(57)【要約】【課題】インクジェット方式の印捺方法を用い、印捺面が規則正しい編み目または起毛が施された立体編物１である基布対しても、その内部の繊維まで捺染できる印捺方法を提供すること。【解決手段】インクジェット方式を用いた基布の印捺方法であって、前記基布が、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなるダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい特長を有し、印捺面である前側基布の表面が規則正しい編み目または起毛が施された、厚さ０．５〜２０ｍｍの立体編物であり、直径５０〜１５００ｍｍのローラーに巻き付け、立体編物の印捺面である前側基布の幅方向の延伸率を５〜３０％、且つ湾曲率を５〜２０％とした状態で印捺することを特徴とする基布の印捺方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェット方式を用いた基布の印捺方法であって、
前記基布がポリエステルを編み込んだ立体編物であり、
直径５０〜１５００ｍｍのローラーに巻き付け、立体編物の印捺面である前側基布の幅方向の延伸率を５〜３０％、且つ湾曲率を５〜２０％とした状態で印捺することを特徴とする基布の印捺方法。
【請求項２】
前記基布がポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなるダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であることを特長とする請求項１記載の基布の印捺方法。
【請求項３】
前記基布が地糸の太さが１２０〜３００デニールのポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなる厚みが０．５〜２０ｍｍのダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であることを特長とする請求項１記載の基布の印捺方法。
【請求項４】
前記基布が地糸の太さが１２０〜３００デニールのポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなる厚みが０．５〜２０ｍｍのダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であり、立体編物の印捺面である前側基布の表面は、規則正しい編み目または起毛が施された立体編物であることを特徴とする請求項１に記載の基布の印捺方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット方式によるポリエステルの合成繊維を編み込んだ立体編物である基布の印捺方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種の繊維からなる織布や不織布の印捺には、ローラー捺染法、スクリーン捺染法、転写捺染法等の捺染法が用いられてきた。しかしながら、これらの捺染法は、プリント原版が必要であり量生産となるため、ファッション性の多様化に伴う多品種少量生産への要求に対応することが難しいとされている。
【０００３】
一方、オンデマンド印刷法であるインクジェット方式は、多品種少量生産に適しており、その発達に伴い基布への印捺に応用しようとする試みがなされている（特許文献１）。
【０００４】
図５、図６は、インクジェット方式における、被印捺布を載せた架台２とプリンターヘッド３との関係を示したもので、図５はプリンターヘッド３が固定され、架台２がインキの吐出に合わせて、ＸＹ方向に移動する装置を示しており、図６は、プリンターヘッド３が、ＸＹ方向に移動する装置を示している。
【０００５】
図７は、被印捺布がロールツーロールの場合を示しており、被印捺布を巻き取りながらプリンターヘッド３スキャンする場合と、プリンターヘッド３を複数ノズルとして、被印捺布だけを巻き取る方法がある。
【０００６】
しかしながら、表面が規則正しい編み目または起毛が施された基布の場合には、紙等に比較すると織り目が粗いために織布面に付着したインクジェット用インクの滲みが問題となり、細かい絵柄の作製が困難となる。
【０００７】
また、合成繊維、特にポリエステル繊維は疎水性であるためインクの吸収が悪く、インク滴が球状に表面に存在し乾燥が不十分なうちに擦れたりすると染料色素が広がり滲んだ絵柄となってしまうことがある。
【０００８】
また、インクジェット方式では高粘度のインクが使用できないため、ポリエステルの基布に適用した場合に滲みが著しく、発色が劣るという問題があった。そのため、分散抑制剤と浸透抑制剤を含有するインクジェット捺染用処理剤などを使用する必要がある（特許文献２）。
【０００９】
しかしながら、インクジェット方式の印捺において、分散抑制剤と浸透抑制剤を含有するインクジェット捺染用処理剤を用いた印捺方法は、クッション性のない薄手の基布を対象としている。各種椅子等のシート材として用いられるクッション性、スプリング性に優れた厚さ０．５〜２０ｍｍの立体編物（特許文献３、４）に、インクジェット捺染用処理剤を用いた従来の印捺方法を転用すると、立体編物を曲げた際に捺染されていない内部の繊維が露出する。そのため、立体編物内部までインクが浸透するよう、インクジェット用インクを多量に印捺すると、滲み発生の原因になり細かい絵柄に対応できないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭５０−５９１０８号公報
【特許文献２】特開２００１−９８４７２号公報
【特許文献３】特開２００８−１２７７３０号公報
【特許文献４】特開平１０−３２５０５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、このような従来技術の問題点を解決しようとするものであり、インクジェット方式の印捺方法を用い、表面が規則正しい編み目または起毛が施された立体編物対しても、その内部の繊維にまで、捺染できる印捺方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記の課題を解決するための手段として、
請求項１に記載の発明は、インクジェット方式を用いた基布の印捺方法であって、前記基布がポリエステルを編み込んだ立体編物であり、直径５０〜１５００ｍｍのローラーに巻き付け、立体編物の印捺面である前側基布の幅方向の延伸率を５〜３０％、且つ湾曲率を５〜２０％とした状態で印捺することを特徴とする基布の印捺方法である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記基布がポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなるダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であることを特長とする請求項１記載の基布の印捺方法である。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、前記基布が地糸の太さが１２０〜３００デニールのポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなる厚みが０．５〜２０ｍｍのダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であることを特長とする請求項１記載の基布の印捺方法である。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、前記基布が地糸の太さが１２０〜３００デニールのポリエステルで構成され、相対する前側基布及び後ろ側基布と、該前側基布及び後ろ側基布を連結編成してなる連結糸とよりなる厚みが０．５〜２０ｍｍのダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい立体編物であり、立体編物の印捺面である前側基布の表面は、規則正しい編み目または起毛が施された立体編物であることを特徴とする請求項１に記載の基布の印捺方法である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、立体編物の印捺面である前側基布の内部繊維７を表面に露出させることができる。このため、インクが前側基布の表面から内部まで浸透する必要がなくなり、高価なインクジェット用インクの使用量を削減することができる。また、インクの印捺量の減少によりインクの滲みが抑えられ、細かい絵柄に対応することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の印捺部の第１構成例を模式的に示した断面図である。
【図２】本発明の印捺部の第２構成例を模式的に示した断面図である。
【図３】本発明の立体編物が平らな状態での、前側基布の表面とＡＢ断面の様子を模式的に示した図である。
【図４】本発明の立体編物を曲げ前側基布が幅方向に伸びた状態での、前側基布の表面とＣＤ断面の様子を模式的に示した図である。
【図５】従来の平らな架台を用いた、印捺部の構成の第１例を模式的に示した断面図である。
【図６】従来の平らな架台を用いた、印捺部の構成の第２例を模式的に示した断面図である。
【図７】従来のローラーを用いて基布の移動を行う、印捺部の構成の第３例を模式的に示した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下本発明を実施するための形態を、図面を用いて詳細に説明する。図１は、本発明の第１構成例の基布の印捺方法を示しており、立体編物１である基布は、立体編物を編成する後ろ側基布１２が接するように回転するローラー５に巻き付けられており、ローラーに添って治具または接着剤により固定され、プリンターヘッド３は、ローラー５の回転方向に対して直角方向に移動する。
【００１９】
図２は、第２構成例の基布の印捺方法を示しており、立体編物１が立体編物を編成する後ろ側基布１２がローラー５に接するように巻きつけられローラー５は固定されており、プリンターヘッド３がローラー５の周りを回りながら、ローラー５の水平方向に移動する。
【００２０】
ローラーの直径は基布の大きさ、厚さにもよるが、立体編物の印捺面である前側基布１１の表面が幅方に伸びる必要があり、直径５０〜１５００ｍｍである。
【００２１】
立体編物はポリエステルで構成され、相対する前側基布１１及び後ろ側基布１２と、該前側基布１１及び後ろ側基布１２を連結編成してなる連結糸とよりなるダブルラッセル立体基布であり、基布の長さ方向には伸び難いが幅方向には伸びやすい特長を有する。幅方向にこの基布を伸ばすと前側基布１１の内部繊維を露出させることができ、インクジェットのインクが立体編物の奥まで届き、十分に捺染することができる。
また、基布の地糸の太さは、１２０〜３００デニールであり、基布の厚さは、０．５〜２０ｍｍである。立体編物の印捺面である前側基布１１の表面は、規則正しい編み目または起毛が施された立体編物である。基布の地糸の太さが細いと染料が繊維内部に浸透しにくく、３００デニールより太いと、表面の起毛外観を形成するには適さない。また、基布の厚さが、０．５ｍｍより薄いと十分なクッション性が得られない。基布の厚さが、２０ｍｍより厚いと巻き取り性悪くハンドリング性が低下してしまう。
【００２２】
立体編物の前側基布１１が延伸された状態で、ローラー５に固定されるが、幅方向に１．０５〜１．３倍に延伸させる。図４は延伸した状態の立体編物の前側基布１１を示しており、延伸することにより、立体編物の印捺面である前側基布１１の表面繊維６のみならず、その内側にある立体編物の印捺面である前側基布１１の内部繊維７にも、プリンターヘッド３からのインキが印捺される。
延伸率、湾曲率は、立体編物の厚さおよび巻き付けるローラーの直径に関係する。立体編物の厚さに対して、ローラーの直径が小さくなる程、延伸率、湾曲率は大きくなる。
立体編物の厚みに対してローラーの直径が大きく、延伸率５％未満、且つ湾曲率５％未満の場合、立体編物の印捺面である前側基布１１の内部繊維７が表面に露出せず、立体編物の奥まで十分に捺染できない。
一方、立体編物の厚みに対してローラーの直径が小さく、延伸率３０％超過、且つ湾曲率２０％超過の場合、湾曲率、延伸率が十分に大きく、立体編物の奥まで捺染できる。ただし、ローラーの直径が小さいため、ローラーに巻き付けられる立体編物の印捺面は小さくなる。また、延伸率が大きいため、立体編物のポリエステル繊維が切れる可能性が大きくなる。したがって、立体編物の印捺面である前側基布１１の幅方向の延伸率５〜３０％、且つ湾曲率５〜２０％とした状態が適当と考えられる。
【００２３】
上記の条件であれば、表面が規則正しい編み目や、起毛が施された基布にも、織り目が
粗いことによる織布面に付着したインクジェット用インクの滲みも見られず、細かい絵柄の作製が可能であった。
【実施例１】
【００２４】
厚さ５ｍｍの立体編物を直径２００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率７．８％、延伸率５％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は６．２μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【実施例２】
【００２５】
厚さ５ｍｍの立体編物を直径２００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率７．８％、延伸率５％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は１０．９μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【実施例３】
【００２６】
厚さ１０ｍｍの立体編物を直径２００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率１０．９％、延伸率１０％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は６．２μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【実施例４】
【００２７】
厚さ１０ｍｍの立体編物を直径２００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率１０．９％、延伸率１０％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は１０．９μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００２８】
＜比較例１＞
実施例１と同じ厚さ５ｍｍの立体編物を、前側基布１１が絵柄の印捺面となるように平面のステージに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は６．２μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００２９】
＜比較例２＞
実施例１と同じ厚さ５ｍｍの立体編物を、前側基布１１が絵柄の印捺面となるように平面のステージに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は１５．６μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００３０】
＜比較例３＞
実施例１と同じ厚さ５ｍｍの立体編物を、前側基布１１が絵柄の印捺面となるように平面のステージに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は２１．８μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００３１】
＜比較例４＞
実施例１と同じ厚さ５ｍｍの立体編物を直径１０００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率３．５％、延伸率１％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は６．２μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００３２】
＜比較例５＞
実施例１と同じ厚さ５ｍｍの立体編物を直径１０００ｍｍのローラーに後ろ側基布１２が
接するよう巻きつけると、立体編物の印捺面である前側基布１１が湾曲率３．５％、延伸率１％となる。立体編物をローラーに固定し、面積１２ｉｎｃｈ２の絵柄の印捺を行った。この時の単位面積当りのインキ量は１０．９μｌ／ｉｎｃｈ２であった。
【００３３】
評価方法としては、立体編物の印捺面である前側基布１１の内部まで捺染されているか、滲みが有るかないかで評価し、評価基準を下記に示す。
【００３４】
＜内部の捺染＞
○：捺染されている
△：わずかに捺染されていない
×：捺染されていない
である。
【００３５】
＜滲み＞
○：滲みなし
△：わずかに滲みあり
×：滲みあり
である。
【００３６】
以上のようにして捺染を行った実施例１〜４および比較例１〜５の立体編物の結果を表１に示す。立体編物の印捺面である前側基布１１の内部の捺染は、前側基布１１を外側にして立体編物を曲げた際、露出する内部の繊維が捺染されているか評価した。
【００３７】
【表１】
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立体編物をローラーに固定し、立体編物の印捺面である前側基布１１の湾曲率７．８、１０．９％、延伸率５、１０％としたものは、内部まで捺染され、滲みの発生もなかった。一方平板状にすると、表面だけ捺染され、インキ量を増やし、内部まで捺染しようとすると、滲みが発生してしまう。
【００３８】
厚さ５ｍｍの立体編物をローラーの直径を１０００ｍｍに固定すると、立体編物の厚みに対してローラーの直径が大きすぎるために、湾曲率、延伸率が低く、立体編物の奥までは十分に捺染できなかった。
【００３９】
本発明の捺染方法は、ポリエステルのようにインクの吸収が悪い繊維に対しても適用でき、ポリエステル以外にも絹、ウール、木綿等の天然繊維やアクリル、ナイロン等の合成繊維を編み込んだ基布および不織布の捺染には好適である。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・立体編物
２・・・架台
３・・・プリンターヘッド
４・・・搬送ローラー
５・・・ローラー
６・・・立体編物の印捺面である前側基布の表面繊維
７・・・立体編物の印捺面である前側基布の内部繊維
１１・・・立体編物の印捺面である前側基布
１２・・・立体編物の印捺されない面である後側基布
【図１】
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【図２】
2015030941.tif 000005
【図３】
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【図４】
2015030941.tif 000007
【図５】
2015030941.tif 000008
【図６】
2015030941.tif 000009
【図７】
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