(57)【要約】【課題】突き合わせジョイントを行ってもプライにシワが発生する恐れがなく、生産性の低下を防止できるフォーマーおよび前記フォーマーを用いた生タイヤの成形方法を提供する。【解決手段】インナーが巻き回された円筒状の胴体部にプライを巻き回し、胴体部に配置した台座の上においてプライの両端部を突き合わせてジョイントするフォーマーであって、台座の上面が胴体部表面と略同一面を形成するように、台座を胴体部に収納する台座収納機構が設けられているフォーマー。台座収納機構により形成される凹みの底面に、インナーを吸着させる吸着機構が設けられているフォーマー。台座収納機構が、胴体部に幅が８０〜１００ｍｍの凹みを形成するように構成されているフォーマー。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーが巻き回された円筒状の胴体部にプライを巻き回し、前記胴体部に配置した台座の上において前記プライの両端部を突き合わせてジョイントするフォーマーであって、
前記台座の上面が前記胴体部表面と略同一面を形成するように、前記台座を前記胴体部に収納する台座収納機構が設けられている
ことを特徴とするフォーマー。
【請求項２】
前記台座収納機構により形成される凹みの底面に、前記インナーを吸着させる吸着機構が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のフォーマー。
【請求項３】
前記台座収納機構が、前記胴体部に幅が８０〜１００ｍｍの凹みを形成するように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフォーマー。
【請求項４】
前記台座収納機構が、前記胴体部に深さが７〜１５ｍｍの凹みを形成するように構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のフォーマー。
【請求項５】
トラック・バス用ラジアルタイヤ用のフォーマーであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のフォーマー。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のフォーマーを用い、
前記台座の上面が前記胴体部表面と略同一面を形成するように、前記台座を前記胴体部に収納し、
前記台座上に両端部が配置されるように前記胴体部にプライを巻き回して、前記プライの両端部を突き合わせてジョイントすることにより生タイヤを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生タイヤの成形に用いられるフォーマー、特に、トラック・バス用ラジアルタイヤ（ＴＢＲタイヤ）の生タイヤの成形に好適に用いられるフォーマーおよび前記フォーマーを用いた生タイヤの成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造においては、周方向にインナーが巻き回されたフォーマーの胴体部にプライを巻き付け、両端部をジョイントすることにより、生タイヤを成形することが行われている。
【０００３】
このときのジョイント方法として、プライの両端部を重ねてジョイントするラップジョイントを用いるとバルジデントが悪化して耐久性の悪化を招く恐れがあるため、従来より、プライの両端部を突き合わせてジョイントする突き合わせジョイントが採用されている（例えば、特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１５３３４９号公報
【特許文献２】特開２００７−２７６２６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の突き合わせジョイントは、図４に示すように、インナーｄが貼り付けられたフォーマーの胴体部ａ上に台座ｂ１を配置して、この台座ｂ１上にプライｃの両端部を配置してジッパーｂをフォーマーの軸方向に回転移動させることにより、ジョイントを行っていたため、プライｃの両端部が台座ｂ１の厚み分だけ高く配置され、ジョイントが完了して台座ｂ１を取り外したとき、ジョイント部近傍のプライｃが伸びてシワが発生する恐れがあった。
【０００６】
このようなシワが発生していると、図５に示すように、ジョイントの後のプライｃのビードセット位置にビードｅを挿入する際に、シワにビードｅが引っ掛かって挿入できなくなるため、従来は、ジョイント完了後、発生したシワを解消させるための手直しが行われており、生産性が低下する原因となっていた。
【０００７】
そこで、本発明は、突き合わせジョイントを行ってもプライにシワが発生する恐れがなく、生産性の低下を防止できるフォーマーおよび前記フォーマーを用いた生タイヤの成形方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は、
インナーが巻き回された円筒状の胴体部にプライを巻き回し、前記胴体部に配置した台座の上において前記プライの両端部を突き合わせてジョイントするフォーマーであって、
前記台座の上面が前記胴体部表面と略同一面を形成するように、前記台座を前記胴体部に収納する台座収納機構が設けられている
ことを特徴とするフォーマーである。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
前記台座収納機構により形成される凹みの底面に、前記インナーを吸着させる吸着機構が設けられていることを特徴とする請求項１に記載のフォーマーである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
前記台座収納機構が、前記胴体部に幅が８０〜１００ｍｍの凹みを形成するように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のフォーマーである。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、
前記台座収納機構が、前記胴体部に深さが７〜１５ｍｍの凹みを形成するように構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のフォーマーである。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、
トラック・バス用ラジアルタイヤ用のフォーマーであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のフォーマーである。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のフォーマーを用い、
前記台座の上面が前記胴体部表面と略同一面を形成するように、前記台座を前記胴体部に収納し、
前記台座上に両端部が配置されるように前記胴体部にプライを巻き回して、前記プライの両端部を突き合わせてジョイントすることにより生タイヤを成形する
ことを特徴とする生タイヤの成形方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、突き合わせジョイントを行ってもプライにシワが発生する恐れがなく、生産性の低下を防止できるフォーマーおよび前記フォーマーを用いた生タイヤの成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るフォーマーを模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るフォーマーに設けられた台座収納機構により胴体部に台座収納部が形成された様子を示す断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係るフォーマーを用いたプライのジョイント方法を説明する図である。
【図４】従来のフォーマーにおけるプライのジョイント方法を説明する図である。
【図５】ジョイントされたプライにビードをセットする工程を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しつつ実施の形態に基づき本発明を具体的に説明する。
【００１７】
図１は本実施の形態に係るフォーマーを模式的に示す断面図である。図１に示すように、本実施の形態に係るフォーマーは、従来のフォーマーと同様に、インナーやプライなどの帯状のゴム部材が巻き回される円筒状の胴体部１を備えている。なお、胴体部１は、図示しない軸心を中心にして回転可能に設置されている。
【００１８】
本実施の形態に係るフォーマーは、プライのジョイントを行う際、ジョイント装置の台座の上面が胴体部１の表面と略同一面を形成するように、台座を胴体部１に収納する台座収納機構が設けられている点で従来のフォーマーと異なる。
【００１９】
図２は本実施の形態に係るフォーマーに設けられた台座収納機構により胴体部に台座収納部となる凹みが形成された様子を示す断面図である。図２に示すように、台座収納機構は、胴体部１の一部である縮径部２を径方向内側に向かって縮径させることにより、胴体部１の表面に凹み５が形成されるように構成されている。
【００２０】
本実施の形態においては、上記の台座収納機構により形成された凹み５に、ジョイント装置の台座が収納された状態でプライの両端部を突き合わせることにより、ジョイント部（プライジョイント部）が形成される。以下、具体的に説明する。
【００２１】
図３は本実施の形態に係るフォーマーを用いたプライのジョイント方法を説明する図である。図３に示すように、フォーマーの胴体部１にはインナーｄが予め巻き回されて両端部がジョイントされている。
【００２２】
先ず、台座収納機構により縮径部２をフォーマーの軸心方向に縮径させて胴体部１の表面に凹み５を形成する。そして、インナーｄの一部が凹み５の底面に接するように、インナーｄを径方向内側に向けて変形させた後、変形させたインナーｄの上に台座ｂ１を配置する。これにより、台座ｂ１が胴体部１の凹み５に収納されて、台座ｂ１の上面が胴体部１の表面と略同一面を形成するように配置される。
【００２３】
なお、上記において「略同一面」とは、台座ｂ１の上面と胴体部１の表面とが実質的に同一面であることを意味し、ジョイント後のプライｃにシワが発生しない程度であれば、台座ｂ１上面と胴体部１表面との間に多少のズレがあってもよい。
【００２４】
次に、両端部が台座ｂ１上に配置されるように胴体部１上にプライｃを巻き回し、一対のギア部ｂ２を有するジッパーｂをプライｃのジョイント部分上にセットして、ギア部ｂ２を回転させながら胴体部１の軸方向に沿って移動させることにより、プライｃの両端部周辺のゴムを寄せ集めてジョイントする。
【００２５】
本実施の形態によれば、台座収納機構により台座ｂ１が胴体部に収納され、台座ｂ１の上面が胴体部１の表面と略同一面を形成するように配置されることにより、台座ｂ１上にプライｃの両端部を配置する際に、台座ｂ１の厚み分だけ高く配置されることがなくなるため、突き合わせジョイントを行ってもプライｃが伸びてシワが発生する恐れがない。この結果、従来のようなジョイント完了後のシワの手直しが不要となり、生産性が低下することを適切に防止できる。
【００２６】
本実施の形態においては、上記の凹み５の底面にインナーｄを吸着させる吸着機構として吸引口３が設けられている。このような吸引口３を凹み５の底面に設け、吸引管４を介して接続されたバキューム装置などによりインナーｄを凹み５の底面、即ち縮径部２の上面に吸着させた場合、縮径により形成された凹み５への台座ｂ１の収納に際して、インナーｄが邪魔することがなく、容易に台座ｂ１を収納することができ、好ましい。
【００２７】
台座収納機構により形成される凹み５の幅Ｂ（図２参照）が、台座ｂ１の幅に対して広すぎるとジョイント後のプライにエンズむらが生じやすくなり、狭すぎるとインナーｄを凹み５の底に接するように変形させることが難しくなる。このため、凹み５の幅Ｂは、収納する台座ｂ１の幅などに応じて適宜変更することが好ましく、例えば、幅が４０ｍｍ程度の台座ｂ１を収納する場合には、凹み５の幅を８０〜１００ｍｍにすることが好ましい。
【００２８】
また、凹み５の深さＲについても、配置する台座ｂ１の厚みに応じて適宜変更することが好ましい。凹み５の深さＲが、台座ｂ１の厚みに対して深すぎるとジョイント後のプライにエンズむらが生じやすくなり、浅すぎると台座ｂ１の上面が胴体部１の表面から突出してシワが生じやすくなる。具体的には、例えば、厚み７ｍｍ程度の台座ｂ１を配置する場合には、凹み５の深さは７〜１５ｍｍにすることが好ましい。
【実施例】
【００２９】
１．試験例
表１に示すように、台座収納機構により形成される凹みの幅と深さが異なるフォーマーと、厚みが７ｍｍ、幅が４０ｍｍの台座を有するジッパージョイント装置とを用いて、プライの突き合わせジョイントを行った。
【００３０】
２．評価
ジョイント後のプライを目視で観察し、シワやエンズむらの発生の有無を評価した。結果を表１に示す。
【００３１】
なお、表１中の「優」はプライシワ・エンズむらのない状態を示し、「可」はプライシワ・エンズむらも適正範囲内の状態を示し、「不可」はプライシワ・エンズむらが適正範囲外の状態を示している。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
表１より、凹みの深さが５ｍｍの場合にはジョイント後のプライにシワが生じているのに対し、厚さ７ｍｍの台座よりも深い７ｍｍ以上の凹みを形成した場合にはジョイント後のプライにシワが発生することが適切に防止できていることが確認できた。
【００３４】
また、凹みの深さを２０ｍｍにした場合にはシワの発生を防止できるが、プライのたわみが大きくなり、エンズむらが発生している。この結果から、厚み７ｍｍ程度の台座を用いる場合、凹み５の深さは７〜１５ｍｍにすることが好ましいことが確認できた。
【００３５】
また、凹みの幅が６０ｍｍの場合には凹みの底に沿ってインナーｄを変形させることが難しくなった。一方、幅が１２０ｍｍの場合、幅が広すぎてエンズむらが発生した。この結果から、幅４０ｍｍ程度の台座を用いる場合、凹みの幅は８０〜１００ｍｍにすることが好ましいことが確認できた。
【００３６】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００３７】
１、ａ    胴体部
２        縮径部
３        吸引口
４        吸引管
５        凹み
Ｂ        凹みの幅
Ｒ        凹みの深さ
ｂ        ジッパー
ｂ１      台座
ｂ２      ギア部
ｃ        プライ
ｄ        インナー
ｅ        ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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