(57)【要約】【課題】穀稈の搬送負荷の増大を早い段階で検出することにより詰まりを確実に予防できるコンバインを提供する。【解決手段】コンバインは、刈り取った穀稈を脱穀装置へ搬送する穀稈搬送装置４９を備える。穀稈搬送装置４９は、右下部搬送機構６１と、左下部搬送機構６２と、縦搬送機構６５と、を備える。右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２は、刈取穀稈をそれぞれ搬送する。縦搬送機構６５は、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２からの穀稈が合流する箇所から当該穀稈を搬送する。そして、穀稈の合流箇所より上流側にある右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２に、当該搬送機構の搬送負荷を検出するトルクセンサ８１，８２が設けられている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀稈を脱穀する脱穀装置と、
刈り取った穀稈を前記脱穀装置へ搬送する搬送装置と、
を備えるコンバインであって、
前記搬送装置は、
穀稈を搬送する複数の上流搬送装置と、
前記複数の上流搬送装置からの穀稈が合流する箇所から当該穀稈を搬送する下流搬送装置と、を含み、
少なくとも１つの前記上流搬送装置の搬送負荷を検出する負荷検出装置が設けられていることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
請求項１に記載のコンバインであって、
前記搬送装置に、穀稈を搬送する搬送体を駆動する駆動部材が設けられており、
前記負荷検出装置は前記駆動部材のトルクを検出することを特徴とするコンバイン。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコンバインであって、
搬送負荷を検出する負荷検出装置が、前記上流搬送装置に加えて前記下流搬送装置に設けられていることを特徴とするコンバイン。
【請求項４】
請求項１から３までの何れか一項に記載のコンバインであって、
前記負荷検出装置の検出結果を無線通信により送信する無線通信部と、
前記検出結果に基づいて当該コンバインの動作を制御する制御部と、
を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項５】
請求項１から４までの何れか一項に記載のコンバインであって、
前記負荷検出装置で検出された結果を表示する表示部を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項６】
請求項１から５までの何れか一項に記載のコンバインであって、
前記搬送装置の制限負荷値が設定されており、
前記負荷検出装置により検出された前記搬送装置の搬送負荷が前記制限負荷値より大きい場合、当該コンバインの動作を停止するように制御する制御部を備えることを特徴とするコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刈り取った穀稈を脱穀装置まで搬送する搬送装置を有するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、穀稈を刈り取って脱穀する収穫機としてのコンバインが知られている。特許文献１及び２は、この種のコンバインを開示する。
【０００３】
特許文献１のコンバインは、刈取部で刈り取った穀稈を搬送する縦搬送装置を備え、前記縦搬送装置の後方（搬送下流側）下部に、搬送する穀稈の株元側を案内するガイド杆を設けた構成となっている。この構成により、穀稈の株元がクローラ（走行装置）との干渉を防ぎ、穀稈の株元を適切に脱穀部へ案内することができる。
【０００４】
特許文献２は、車速制御装置を備えたコンバインを開示する。この特許文献２のコンバインは、刈取穀稈を寄せ集めて後方（穀稈の搬送の下流側）へ搬送する補助搬送装置（上流搬送装置）と、補助搬送装置にて搬送された刈取穀稈を徐々に横倒ししながら脱穀装置に搬送する縦搬送装置（下流搬送装置）と、を備えている。
【０００５】
特許文献２のコンバインが備える車速制御装置は、穀稈を搬送する縦搬送装置の搬送負荷を検出する搬送負荷検出手段と、前記搬送負荷検出手段の情報に基づいて、前記穀稈搬送装置の搬送負荷が適正負荷より増加した場合に車速を減速させる制御手段と、を備え、穀稈の搬送速度が車速に連動するように構成されている。特許文献２は、これにより、刈取負荷を検出するとともに、刈取負荷の増大に応じて車速を減速させて、多量の雑草やくさり穀稈による刈取装置の詰まりの発生を回避することができるとする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００８−１１３６３１号公報
【特許文献２】特開平７−６７４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記特許文献１のようなコンバインにおいては、穀稈等の搬送量が多過ぎると、穀稈の搬送経路に詰まりが発生してしまい、刈取作業ができなくなることがある。搬送経路に穀稈が詰まると、正常状態に復帰させる作業に時間がかかり、刈取作業の効率を低下させる。
【０００８】
この点に関して、特許文献２は、穀稈を搬送する縦搬送装置の搬送速度等を検出することで搬送装置の搬送負荷を判別して、車速を制御することにより刈取装置の詰まりを回避する構成を提案している。ところが、特許文献２では、穀稈搬送経路の下流側である縦搬送装置の搬送負荷を検出しているので、搬送負荷の増大の検出が遅れがちになってしまう。即ち、縦搬送装置で搬送負荷の増大を検知し、車速を実際に減速させても、減速前の段階で上流側の搬送装置に既に送り込まれている穀稈が下流側に搬送される結果、縦搬送装置等で詰まりが発生し、更にその詰まりが悪化してしまう可能性を十分に低減することができない。
【０００９】
本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、穀稈の搬送負荷の増大を早い段階で検出することにより詰まりを確実に予防できるコンバインを提供することにある。
【課題を解決するための手段及び効果】
【００１０】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
【００１１】
本発明の観点によれば、以下の構成のコンバインが提供される。即ち、このコンバインは、脱穀装置と、搬送装置と、を備える。前記脱穀装置は、穀稈を脱穀する。前記搬送装置は、刈り取った穀稈を前記脱穀装置へ搬送する。前記搬送装置は、複数の上流搬送装置と、下流搬送装置と、を含む。前記上流搬送装置は、刈取穀稈を搬送する。前記下流搬送装置は、前記複数の上流搬送装置からの穀稈が合流する箇所から当該穀稈を搬送する。当該コンバインには、少なくとも１つの前記上流搬送装置の搬送負荷を検出する負荷検出装置が設けられている。
【００１２】
これにより、刈取穀稈を搬送する上流側の搬送量（合流前の段階での搬送量）を負荷検出装置によりリアルタイムで検出することで、穀稈の詰まりが発生する可能性を早い段階で予測でき、適切な対応により穀稈の詰まりの発生を回避することができる。
【００１３】
前記のコンバインにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記搬送装置に、穀稈を搬送する搬送体を駆動する駆動部材が設けられている。前記負荷検出装置は前記駆動部材のトルクを検出する。
【００１４】
これにより、駆動部材の駆動トルクを検出することにより穀稈の搬送負荷を把握できるので、穀稈の詰まりが発生する可能性をより一層正確に予測することができる。
【００１５】
前記のコンバインにおいては、搬送負荷を検出する負荷検出装置が、前記上流搬送装置に加えて前記下流搬送装置に設けられていることが好ましい。
【００１６】
このように、搬送装置が備える穀稈搬送経路の上流側及び下流側に負荷検出装置を設け、穀稈の搬送量を同時に検出することで、各搬送装置の搬送負荷を把握でき、穀稈の詰まりの発生を一層確実に予防することができる。
【００１７】
前記のコンバインにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、このコンバインは、無線通信部と、制御部と、を備える。前記無線通信部は、前記負荷検出装置の検出結果を無線通信により送信する。前記制御部は、前記検出結果に基づいて当該コンバインの動作を制御する。
【００１８】
これにより、負荷検出装置から制御部までの信号伝達の少なくとも一部が無線通信により行われるため、コンバインの電気配線を簡素化することができ、配線作業の負担も低減することができる。
【００１９】
前記のコンバインにおいては、前記負荷検出装置で検出された結果を表示する表示部を備えることが好ましい。
【００２０】
これにより、穀稈を搬送する状況をオペレータが把握し易くなるので、穀稈の詰まりの発生を容易に回避することができる。
【００２１】
前記のコンバインにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、このコンバインにおいて、前記搬送装置の制限負荷値が設定されている。前記コンバインは、前記負荷検出装置により検出された前記搬送装置の搬送負荷が前記制限負荷値より大きい場合、当該コンバインの動作を停止するように制御する制御部を備える。
【００２２】
これにより、穀稈の詰まりが発生する可能性がある搬送負荷の大きさを制限負荷値として設定することで、穀稈の詰まりが発生したり悪化したりする前に、コンバインの動作を停止することができる。これにより、コンバインに穀稈の詰まりが発生するのを未然に防止することができ、又は詰まりから正常状態に復帰する時間と手間を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係るコンバインの右側面図。
【図２】コンバインの平面図。
【図３】刈取装置の右側面図。
【図４】コンバインが備える穀稈搬送装置を示す概略平面図。
【図５】コンバインの動力伝達系を示すスケルトン図。
【図６】刈取装置における動力伝達系を示すスケルトン図。
【図７】コンバインを制御するための構成を示すブロック図。
【図８】表示装置とその表示画面の例を示す図。
【図９】制御部が行う詰まり予防に関する制御のフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明で「前」とは、コンバイン１００が刈取り時に進行する方向を意味し、「後」とは、その反対の方向を意味する。また、「左」「右」等というときは、後述の運転座席１２側から見て、コンバイン１００が前進する先に向かって左及び右を意味する。図１は、本発明の一実施形態に係るコンバイン１００の右側面図である。図２は、コンバイン１００の平面図である。図３は、刈取装置の右側面図である。図４は、コンバイン１００が備える穀稈搬送装置４９を示す概略平面図である。図５は、コンバイン１００の動力伝達系を示すスケルトン図である。図６は、刈取装置３における動力伝達系を示すスケルトン図である。
【００２５】
図１〜図３に示すように、本実施形態のコンバイン１００は、いわゆる自脱型コンバインとして構成されている。このコンバイン１００は、左右一対の走行クローラ２によって支持された走行機体１を備えている。
【００２６】
走行機体１の前部には、穀稈を刈り取る４条刈り用の刈取装置３が配置されている。図１や図３に示すように、刈取装置３は刈取入力パイプ５２を備えている。刈取装置３は、油圧シリンダ４によって刈取入力パイプ５２の軸線まわりに昇降可能に、走行機体１に装着されている。
【００２７】
図１及び図２に示すように、走行機体１は、フィードチェーン６を有する脱穀装置５と、脱穀後の穀粒を貯留するグレンタンク７と、を備える。脱穀装置５及びグレンタンク７は左右に並べて設けられ、脱穀装置５が左側、グレンタンク７が右側に配置される。グレンタンク７には穀粒排出オーガ８が設けられ、この穀粒排出オーガ８は、グレンタンク７内の穀粒を機体の外部に排出することができる。
【００２８】
走行機体１の右側前部であってグレンタンク７の前方には、運転部１０が設けられている。運転部１０には、オペレータが搭乗するステップ１１と、運転座席１２と、オペレータに操作される操作装置１３と、が配置されている。走行機体１は、運転座席１２の下方に配置された動力源としてのエンジン２０を備えている。本実施形態において、このエンジン２０はディーゼルエンジンとして構成されている。
【００２９】
図１に示すように、走行機体１の底部には左右のトラックフレーム２１が配置されている。トラックフレーム２１には、駆動スプロケット２２と、テンションローラ２３と、複数のトラックローラ２４と、が設けられている。駆動スプロケット２２は、走行クローラ２にエンジン２０の動力を伝達して駆動する。テンションローラ２３は、走行クローラ２のテンションを保持する。トラックローラ２４は、走行クローラ２の接地側を接地状態に保持する。
【００３０】
図１及び図３に示すように、刈取装置３は、刈取入力パイプ５２及び縦伝動パイプ５３等からなる刈取フレームを備える。この刈取フレームは、刈取入力パイプ５２の軸線まわりに回動可能となるように走行機体１に取り付けられている。刈取装置３は、刈刃装置４７と、穀稈引起し装置４８と、穀稈搬送装置（搬送装置）４９と、分草体５０と、を備える。刈刃装置４７は、圃場の未刈穀稈の株元を切断するためのものであり、バリカン式の刈刃を有している。穀稈引起し装置４８は、圃場の未刈穀稈を引き起こす。穀稈搬送装置４９は、刈刃装置４７によって刈り取られた刈取り穀稈を搬送する。分草体５０は、圃場の未刈穀稈の４条分を１条ずつ分草する。
【００３１】
刈取フレームの下方に刈刃装置４７が配置され、刈取フレームの前方に穀稈引起し装置４８が配置されている。穀稈引起し装置４８とフィードチェーン６の前端部（送り始端側）との間に穀稈搬送装置４９が配置されている。分草体５０は、穀稈引起し装置４８の下部前方に突状に設けられている。
【００３２】
この構成で、コンバイン１００は、エンジン２０によって走行クローラ２を駆動して圃場内を移動しながら、刈取装置３を駆動して圃場の未刈穀稈を連続的に刈り取ることができる。
【００３３】
図１及び図２に示すように、脱穀装置５は、穀稈脱穀用の扱胴２６と、揺動選別盤２７と、唐箕ファン２８と、処理胴２９と、排塵ファン３０と、を備える。揺動選別盤２７は、扱胴２６の下方に落下する脱粒物を選別する揺動選別機構として構成される。唐箕ファン２８は、揺動選別盤２７に選別風を供給する。処理胴２９は、扱胴２６の後部から取り出される脱穀排出物を再処理する。排塵ファン３０は、揺動選別盤２７の後部の排塵を機外に排出する。
【００３４】
以上の構成で、刈取装置３から穀稈搬送装置４９によって送られてきた刈取穀稈の株元側は、フィードチェーン６の前端側（送り始端側）に受け継がれる。そして、フィードチェーン６の搬送により、穀稈の穂先側が脱穀装置５内に導入され、扱胴２６によって脱穀される。
【００３５】
図１及び図２に示すように、フィードチェーン６の後端側（送り終端側）には、排藁チェーン３４が配置されている。フィードチェーン６の後端側から排藁チェーン３４に受け継がれた排藁は、長い状態で走行機体１の後方に排出されるか、又は脱穀装置５の後方側に設けた排藁カッタ３５にて適宜長さに短く切断された後、走行機体１の後下方に排出される。なお、ここでいう排藁とは穀粒が脱粒された稈のことである。
【００３６】
揺動選別盤２７の下方には、揺動選別盤２７にて選別された穀粒（一番選別物）を取り出す一番コンベア３１と、枝梗付き穀粒等の二番選別物を取り出す二番コンベア３２と、が設けられている。本実施形態では、走行機体１の進行方向前側から一番コンベア３１、二番コンベア３２の順で、側面視において走行機体１の上面側に機体左右方向に配置されている。
【００３７】
図１から図３に示す揺動選別盤２７は、扱胴２６の下方に落下した脱穀物を揺動選別（比重選別）するように構成されている。揺動選別盤２７から落下した穀粒（一番選別物）は、その穀粒中の粉塵が唐箕ファン２８からの選別風によって除去され、一番コンベア３１に落下する。一番コンベア３１のうち脱穀装置５におけるグレンタンク７寄りの一側壁（実施形態では右側壁）から外向きに突出した終端部には、上下方向に延びる一番揚穀筒３３が接続されている。一番コンベア３１から取り出された穀粒は、一番揚穀筒３３内の一番揚穀コンベア（図示せず）によってグレンタンク７に搬入されて貯留される。
【００３８】
揺動選別盤２７は、揺動選別（比重選別）によって、枝梗付き穀粒等の二番選別物（穀粒と藁屑等が混在した再選別用の還元再処理物）を二番コンベア３２に落下させるように構成されている。二番コンベア３２によって取り出された二番選別物は、二番還元コンベア３６及び二番処理部３７を介して揺動選別盤２７の上面側に戻されて再選別される。また、扱胴２６からの脱粒物中の藁屑及び粉塵等は、唐箕ファン２８からの選別風によって、走行機体１の後部から圃場に向けて排出される。
【００３９】
図１に示すように、脱穀装置５の前方には刈取架台５１が配置され、この刈取架台５１には刈取入力パイプ５２が取り付けられている。刈取入力パイプ５２は機体左右方向に延びるように水平に配置され、刈取装置３は、刈取入力パイプ５２の軸心を中心として上下回動可能に構成されている。刈取入力パイプ５２の中途部には、前方斜め下へ延びる縦伝動パイプ５３が取り付けられている。縦伝動パイプ５３の中途部と、走行機体１の前端部とが、油圧シリンダ４を介して連結されている。
【００４０】
図３に示すように、縦伝動パイプ５３の下端部には横長の横伝動パイプ５４が固定される。横伝動パイプ５４には、横方向に適宜の間隔をあけて配置される複数の刈取フレーム５５が前向きに突状に設けられている。刈取フレーム５５の下方には、前述の刈刃装置４７が設けられている。それぞれの刈取フレーム５５の先端部には、分草体５０が固定されている。
【００４１】
横伝動パイプ５４には、前方斜め上へ延びる複数の支持パイプ５６が固定されている。そして、それぞれの支持パイプ５６に支持されるようにして、前述の穀稈引起し装置４８が設けられている。穀稈引起し装置４８は、引起しケース５７と、スターホイル５８と、掻込ベルト５９と、を備えている。
【００４２】
引起しケース５７は、図２に示すように、隣り合う分草体５０の間に入り込んだ未刈穀稈を起立させるための複数の引起しタインを備えている。図３に示すように、スターホイル５８及び掻込ベルト５９は、引起しケース５７の後方下部に配置される。スターホイル５８及び掻込ベルト５９は、引起しケース５７によって起立させられた未刈穀稈の株元側を後方に掻き込む。そして、掻き込まれた未刈穀稈の株元側が、図３に示す刈刃装置４７によって切断される。
【００４３】
図３及び図４に示すように、穀稈搬送装置４９は、穀稈引起し装置４８と、フィードチェーン６の前端部と、の間に配置される。この穀稈搬送装置４９は、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２、右上部搬送機構６３、左上部搬送機構６４、縦搬送機構６５、第１中継搬送機構６６、第２中継搬送機構６７等を備えている。
【００４４】
右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２は何れも、穀稈を搬送するためのチェーンを備えている。右下部搬送機構６１は、コンバイン１００が刈り取る４条のうち、右２条分の刈取穀稈の株元を左斜め後方に搬送する。左下部搬送機構６２は、左２条分の刈取穀稈の株元を右斜め後方に搬送する。
【００４５】
縦搬送機構６５は、穀稈を搬送するためのチェーンを備えている。縦搬送機構６５は、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２によってそれぞれ搬送されて合流した穀稈の株元を受け継ぎ、この穀稈を、後ろ斜め上方にあるフィードチェーン６の前端へ向けて搬送する。
【００４６】
縦搬送機構６５のチェーンの外周側と対面するようにして、挟持ガイド部材としての縦搬送ガイド体６８が設けられている。縦搬送ガイド体６８は、４条分の刈取穀稈の株元を縦搬送機構６５との間で挟持することができる。
【００４７】
第１中継搬送機構６６及び第２中継搬送機構６７は、それぞれ搬送のためのチェーンを備え、縦搬送機構６５とフィードチェーン６との間で刈取穀稈の株元側の搬送を中継する。
【００４８】
第１中継搬送機構６６のチェーンの外周側と対面するようにして、中継ガイド体６９が設けられている。中継ガイド体６９は、４条分の刈取穀稈の株元寄りの中途部を、第１中継搬送機構６６との間で挟持することができる。
【００４９】
右上部搬送機構６３及び左上部搬送機構６４は何れも、穀稈を搬送するためのタインを備えている。右上部搬送機構６３及び左上部搬送機構６４は、４条分の刈取穀稈の穂先部を寄せ集めながら左斜め後方に搬送する。
【００５０】
以上の構成で、縦搬送機構６５及び縦搬送ガイド体６８によって横倒しの姿勢で搬送されてきた４条分の刈取穀稈の株元側は、第１中継搬送機構６６及び第２中継搬送機構６７を介して、フィードチェーン６の送り始端側に受け継がれる。そして、フィードチェーン６の搬送により、刈取穀稈の穂先側が脱穀装置５に送られ、扱胴２６によって脱穀される。
【００５１】
次に、図５及び図６を参照して、コンバインの動力伝達系を説明する。
【００５２】
図５に示すように、エンジン２０からの動力の一方は、刈取装置３及び脱穀装置５に伝達され、他方は穀粒排出オーガ８に伝達される。エンジン２０から刈取装置３に向かう動力は、刈取クラッチ１２０を介して、ミッションケース１２１内にあるＨＳＴ式無段変速機のＨＳＴ入力軸１２２に伝達されて無段変速される。変速された出力は、ミッションケース１２１に突設された刈取ＰＴＯ軸１２３から出力される。図６に示すように、刈取ＰＴＯ軸１２３の動力は、プーリ及びベルト等からなる伝動系を介して、前記刈取入力パイプ５２内で支持される刈取入力軸１２４に伝達される。刈取入力軸１２４に入力された動力は、刈取装置３の刈刃装置４７、穀稈引起し装置４８、及び穀稈搬送装置４９等にそれぞれ伝達される。従って、刈刃装置４７、穀稈引起し装置４８、及び穀稈搬送装置４９等の速度は、コンバイン１００の走行速度に連動する。
【００５３】
刈取入力軸１２４に伝達された動力の一部は、刈取入力軸１２４の中途部に連結された上部伝達機構１２５を介して、右上部搬送機構６３及び第１中継搬送機構６６に伝達される。また、縦伝動パイプ５３内の縦伝動軸１２６に伝達された動力の一部は、縦伝動軸１２６の中途部に連結された下部伝達機構１２７を介して、縦搬送機構６５及び右下部搬送機構６１に伝達される。
【００５４】
縦搬送機構６５は、下部伝達機構１２７が備える縦搬送駆動軸７１の回転動力にて駆動される。この縦搬送駆動軸７１は、図３に示すように、縦伝動パイプ５３の長手方向中途部から上向きに突き出ている。
【００５５】
図６に示すように、縦伝動軸１２６の動力は、横伝動パイプ５４内のべべルギア対及び下駆動軸１２８を介して、刈刃装置４７に伝達される。一方の下駆動軸１２８の動力は、１つの支持パイプ５６内のべべルギア対及び縦伝動軸１２９を介して、上部横伝動パイプ７２内の引起し駆動軸１３０に伝達され、引起しケース５７（前記引起しタイン）、スターホイル５８、及び掻込ベルト５９を駆動する。また、縦伝動軸１２９の動力は、その中途部に連結された伝達機構１３１を介して、左下部搬送機構６２及び左上部搬送機構６４に伝達される。
【００５６】
他方、エンジン２０から脱穀装置５に向かう動力は、図５に示すように、脱穀クラッチ１４１を介して脱穀入力軸１４２に伝達される。脱穀入力軸１４２に伝達された動力の一部は、脱穀駆動機構１４３を介して、処理胴２９の回転軸１４４と、扱胴２６の回転軸１４５及び排藁チェーン３４に伝達される。
【００５７】
脱穀入力軸１４２からは、プーリ及びベルトからなる伝動機構を介して、唐箕ファン２８の唐箕ファン軸１４６、一番コンベア３１と一番揚穀コンベア１４７、二番コンベア３２と二番還元コンベア３６と二番処理部３７、揺動選別盤２７の揺動軸１４８、排塵ファン３０の排塵軸１４９、及び排藁カッタ３５に伝達される。
【００５８】
排塵軸１４９を経由した動力は、フィードチェーンクラッチ１５０及びフィードチェーン軸１５１を経て、フィードチェーン６の後部側に伝達される。また、フィードチェーン６の前端側に配置されたスプロケットにより動力が伝達されて、第２中継搬送機構６７が駆動される。
【００５９】
脱穀入力軸１４２からの動力は、動力流し込みクラッチ１５５を介して、図６に示す刈取装置３の刈取入力軸１２４に伝達することもできるようになっている。即ち、この動力流し込みクラッチ１５５を接続することで、ミッションケース１２１を経由せずにエンジン２０からの動力を刈取装置３に伝達して、コンバイン１００の走行速度にかかわらず刈取装置３を一定速度で駆動することができる。
【００６０】
図５に示すように、エンジン２０から穀粒排出オーガ８に向かう動力は、グレンタンク入力ギア機構１６１及びオーガクラッチ１６２を介して、グレンタンク７内の底コンベア１６３及び穀粒排出オーガ８における縦オーガ筒内の縦コンベア１６４に伝達される。次いで、動力は、受継ぎスクリュー１６５を介して、穀粒排出オーガ８における横オーガ筒内の排出コンベア１６６に伝達される。
【００６１】
次に、本実施形態のコンバイン１００の穀稈搬送装置４９が穀稈を搬送する構成について説明する。
【００６２】
図４に示すように、穀稈搬送装置４９は、穀稈の株元側を搬送するための構成として、上流搬送装置としての右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２と、下流搬送装置としての縦搬送機構６５と、を含んでいる。
【００６３】
右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２は、コンバイン１００の前部であって、刈取装置３の刈刃装置４７のすぐ上方に設けられ、当該刈刃装置４７にて刈り取った穀稈を縦搬送機構６５に搬送する。
【００６４】
縦搬送機構６５は、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２によってそれぞれ搬送されてきて合流された穀稈の株元を受け継ぎ、この穀稈をフィードチェーン６へ搬送する。
【００６５】
右下部搬送機構６１は、搬送チェーン（搬送体）７５と、駆動スプロケット（駆動部材）７６と、を備える。搬送チェーン７５は、無端状のチェーンとして構成され、穀稈を搬送する。駆動スプロケット７６は、下部伝達機構１２７を介してエンジン２０から伝達された動力により回転し、搬送チェーン７５を駆動する。
【００６６】
左下部搬送機構６２も同様に、搬送チェーン７７と、駆動スプロケット７８と、を備えている。左下部搬送機構６２の駆動スプロケット７８は、伝達機構１３１を介してエンジン２０から伝達された動力により回転し、搬送チェーン７７を駆動する。
【００６７】
縦搬送機構６５も同様に、搬送チェーン７９と、駆動スプロケット８０と、を備えている。縦搬送機構６５の駆動スプロケット８０は、下部伝達機構１２７を介してエンジン２０から伝達された動力により回転し、搬送チェーン７９を駆動する。
【００６８】
なお、図６においては、引起しケース５７、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２、右上部搬送機構６３、左上部搬送機構６４、縦搬送機構６５、及び第１中継搬送機構６６のそれぞれについて、エンジン２０の動力が伝達されて無端状の搬送体を駆動する駆動部材（例えば、無端チェーンを駆動するスプロケット）を、ハッチングを付して描いている。従って、図６では、上記した駆動スプロケット７６，７８，８０にもハッチングが付されている。
【００６９】
次に、刈り取った穀稈を搬送する搬送経路において発生する詰まりについて説明する。
【００７０】
即ち、搬送される穀稈の量が多過ぎる等の様々な理由で、穀稈搬送装置４９における穀稈の搬送経路に詰まりが発生し、刈取作業ができなくなる可能性がある。穀稈の詰まりが発生した場合、オペレータは穀稈搬送装置４９の搬送経路にアクセスして、詰まった穀稈を取り除かなければならない。しかし、穀稈の詰まりが実際に始まってからオペレータが気付くまでに時間を要することがある。この場合、詰まりの発生箇所へ穀稈が継続的に搬送されてくるため、当該詰まりが急速に悪化する。悪化した詰まりを処理する作業には、かなりの時間と手間が必要になるため、刈取作業の再開が遅れ、作業効率を低下させる。
【００７１】
この点、本実施形態のコンバイン１００は、搬送負荷を検出する負荷検出装置としてのトルクセンサ８１，８２，８３を上記の駆動スプロケット７６，７８，８０に設けることにより、穀稈等の詰まりの発生を回避している。
【００７２】
以下、詳細に説明する。駆動スプロケット７６，７８，８０は、上述したとおりエンジン２０の動力を得て搬送チェーン７５，７７，７９を駆動する部材であり、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２、及び縦搬送機構６５にそれぞれ設けられている。
【００７３】
そして、トルクセンサ８１，８２，８３は、図６に示すように、上記の駆動スプロケット７６，７８，８０に設置されている。当該トルクセンサ８１，８２，８３により、駆動スプロケット７６，７８，８０の駆動トルクを検出することができる。
【００７４】
右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２、及び縦搬送機構６５において搬送負荷が増大すると、搬送チェーン７５，７７，７９を駆動するのに必要なトルクもそれぞれ大きくなる。従って、駆動スプロケット７６，７８，８０の駆動トルクを検出することにより、搬送負荷を検知することができる。
【００７５】
そして、得られた駆動トルクが所定の制限値（以下、制限負荷値と呼ぶことがある）より大きくならないように制御を適宜行うことで、穀稈などの詰まりを確実に防止することができる。制御の例としては、検出された駆動トルクが制限負荷値を上回った場合に、コンバイン１００の走行を自動的に減速させたり停止させたりすることが挙げられる。なお、上記の制限負荷値の定め方は様々であるが、一例としては、穀稈の量を徐々に増加させながら穀稈搬送装置４９に搬送させる実験を行って、詰まりが頻発するようになったときの駆動トルクの値を経験的に求め、当該駆動トルクの値から適当なマージン値を減算したものを上記の制限負荷値とすることが考えられる。
【００７６】
本実施形態のコンバイン１００においては、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２及び縦搬送機構６５にトルクセンサ８１，８２，８３が設けられている。特に、本発明の効果の観点では、上流搬送装置である右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２にトルクセンサ８１，８２が設けられていることが重要である。
【００７７】
この理由としては、上記した穀稈の詰まりの発生を回避するためには、穀稈搬送装置４９の搬送負荷を早い段階（特に、穀稈の合流前の段階で）で検出することが有利だからである。即ち、仮に、下流側の縦搬送機構６５にのみトルクセンサ８３を設ける構成とした場合、当該トルクセンサ８３にて縦搬送機構６５の過大な搬送負荷が検出され、例えばコンバイン１００の走行速度を減速させたとしても、詰まりの発生を確実に回避することは困難である。何故なら、穀稈の量が過大となっている下流側に対し、その負荷の過大を検知する前に既に上流側に取り込まれている穀稈が合流しながら搬送されてくるため、下流側の負荷が更に増大する可能性が高くなるからである。
【００７８】
この点を考慮し、本実施形態のコンバイン１００においては、上流側に配置されている右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２にトルクセンサ８１，８２が設けられている。これにより、刈刃装置４７で刈り取られた穀稈をフィードチェーン６まで搬送する搬送経路の上流部分で負荷を監視できるので、下流側で搬送負荷が過大になる前の段階で、上流側の過負荷を早期にオペレータに知らせて、適切な対応を促すことができる。なお、このときにオペレータに期待される対応の一例としては、コンバイン１００を停止させ、過負荷の原因となっている穀稈や雑草等を取り除くこと等が挙げられる。
【００７９】
これにより、コンバイン１００の詰まりの発生を確実に回避することができる。また、搬送経路の上流側での過負荷は、下流側での過負荷よりも処置が容易である場合が多いので、刈取作業の効率の低下を抑制することができる。
【００８０】
更に、本実施形態のコンバイン１００は、上流搬送装置である右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２と、下流搬送装置である縦搬送機構６５と、の両方に、トルクセンサ８１，８２，８３を設けている。これにより、各部分の搬送状況を一層正確に把握することができるので、詰まりの発生を確実に回避することができる。
【００８１】
なお、本実施形態のコンバイン１００は２つの上流搬送装置（右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２）を有しているが、１つ又は３つ以上の上流搬送装置を有する構成であっても、当該上流搬送装置にトルクセンサを設けることで、詰まりの発生を予防することが可能である。
【００８２】
また、２つあるうち１つの上流搬送装置、例えば右下部搬送機構６１だけにトルクセンサ８１を設けることも可能である。即ち、稲、麦などは一般的に各条に大体同じ量で植えられているため、刈取装置３の各部分から刈り取った穀稈の量がほぼ同様である。従って、例えば、右下部搬送機構６１で検出された搬送負荷から、左下部搬送機構６２の搬送負荷を推測することができる。これにより、簡素な構成で詰まりの発生を予測することができる。
【００８３】
次に、本実施形態のコンバイン１００が備える制御部８５について詳細に説明する。図７は、コンバイン１００を制御するための構成を示すブロック図である。図８は、表示装置９２とその表示画面の例を示す図である。
【００８４】
図７に示すように、制御部８５には、制限負荷設定部９０と、動作制御機構９１と、表示装置（表示部）９２と、第１無線通信装置９３と、が電気的に接続されている。
【００８５】
制限負荷設定部９０は、どの程度の搬送負荷をトルクセンサ８１，８２，８３で検出したらコンバイン１００を停止させるか、をオペレータが設定できるようにするために設けられている。この制限負荷設定部９０の構成は様々に考えられ、例えば、複数段階又は無段階で調整可能なボリュームスイッチ等とすることができる。ただし、制限負荷設定部９０を設置せず、制限負荷値を固定の値として予め制御部８５に設定するようにしてもよい。
【００８６】
動作制御機構９１は、例えばエンジン２０、各種クラッチ、変速機構、及びブレーキ機構等を制御できるように構成されている。動作制御機構９１は、制御部８５からの指令に応じてコンバイン１００を停止させることができる。
【００８７】
表示装置９２は、例えば液晶ディスプレイなどのドットマトリクス式のディスプレイ装置であり、各種の計器情報（例えば、コンバイン１００の走行速度やエンジンの回転数、燃料の残量など）をグラフィカルに表示可能に構成されている。また、この表示装置９２は、コンバイン１００の各部の動作を管理／設定するための管理画面を表示できるように構成されている。表示装置９２は、管理画面において各種操作を行うための操作ボタン９４を有している。オペレータは、表示装置９２に管理画面を表示させた状態で操作ボタン９４を操作することにより、コンバイン１００の各部に関する各種の設定を確認／変更することができる。これにより、オペレータは、コンバイン１００の各部の動作を容易に管理できる。
【００８８】
運転座席１２に備えられた操作装置１３はステアリングハンドルを有しており、表示装置９２は、このステアリングハンドルの中央部に取り付けられている。また、表示装置９２は、オペレータが操作ボタン９４を操作することにより、図８（ｂ）に示すような搬送負荷モニタ画面を表示させることができる。
【００８９】
図８（ｂ）に示すように、表示画面では、穀稈搬送装置４９の搬送負荷が、穀稈の合流箇所より上流側と下流側とに分けた形でそれぞれ柱状グラフで表示されている。なお、本実施形態では、上流側の搬送負荷としては、右下部搬送機構６１と左下部搬送機構６２の搬送負荷の平均値が表示され、下流側の搬送負荷としては、右上部搬送機構６３の搬送負荷が表示される。ただし、上流側の搬送負荷として、平均値の代わりに、右下部搬送機構６１と左下部搬送機構６２の搬送負荷のうち大きい方の値を表示するようにしても良い。また、上流搬送装置の柱状グラフを２本表示し、右下部搬送機構６１と左下部搬送機構６２の搬送負荷を個別に表示しても良い。
【００９０】
搬送負荷モニタ画面においては、搬送負荷が大きくなるに従って、柱状グラフの図形が下から上に伸びるようにリアルタイムに変化する。本実施形態では、１つの柱状図形が３つの区間に分けられており、負荷の大きさが低、中、高の３段階でシンプルに表現されている。なお、例えば、低負荷を表示する区間を緑色、中負荷を表示する区間を橙色、高負荷を表示する区間を赤色、というように色分けして表示することもできる。これにより、繁忙な刈取作業中でも、過負荷が生じた場合にオペレータの注意を適切に喚起することができる。
【００９１】
図７に示す第１無線通信装置９３は、他の無線通信装置（後述の第２無線通信装置９９）との間で、検出結果等のデータを無線通信により受信するように構成されている。
【００９２】
制御部８５は、比較部９７と、指令部９８と、を備える。制御部８５は、トルクセンサ８１，８２，８３の検出結果に基づいて、制御指令を動作制御機構９１等に送信するように構成されている。
【００９３】
比較部９７は、第１無線通信装置９３で受信されたトルクセンサ８１，８２，８３の検出結果と、制限負荷設定部９０で設定された値とを比較し、その比較結果を指令部９８に送る。
【００９４】
指令部９８は、比較部９７からの比較結果に基づいて、動作制御機構９１に対して停止等の適宜な制御指令を出すように構成されている。
【００９５】
図７に示すように、トルクセンサ８１，８２，８３は、第２無線通信装置（無線通信部）９９と電気的に接続されている。当該第２無線通信装置９９は、トルクセンサ８１，８２，８３の検出結果を、制御部８５と接続されている第１無線通信装置９３へ無線通信により送信している。このように無線通信によって負荷の検出値のデータが送られる構成であるので、信号線を配線する必要がなくなる。また、穀稈の搬送経路のすぐ近くに配置されているトルクセンサ８１，８２，８３の周辺の電気配線を簡素化できるので、搬送される穀稈の引っ掛かり等も防止することができる。
【００９６】
次に、本実施形態のコンバイン１００の制御部８５で実行される詰まりの予防に関する制御について、図９を参照して説明する。図９は、制御部８５が行う詰まり予防に関する制御のフローチャートである。
【００９７】
図９に示すように、コンバイン１００の制御部８５は先ず、トルクセンサ８１，８２，８３から取得した負荷検出値αを取得し（ステップＳ１０１）、その取得結果に応じて、図８（ｂ）に示すような搬送負荷モニタ画面を表示させる（ステップＳ１０２）。次に、制御部８５は、本実施形態の制御を行うか否かを指示するためにオペレータによって操作される図略のスイッチ（詰まり予防スイッチ）がオンになっているかどうかを判定する（ステップＳ１０３）。スイッチがオフであれば、ステップＳ１０１及びステップＳ１０２の処理を反復しながら、スイッチがオンになるまで待機する。
【００９８】
Ｓ１０３の判断でスイッチがオンであれば、制御部８５は、コンバイン１００に設定された搬送負荷の制限負荷値βを読み取る（ステップＳ１０４）。制御部８５は、取得した２つの値を、比較部９７を用いて比較する（ステップＳ１０５）。負荷検出値αが制限負荷値β以下である場合、ステップＳ１０１に戻る。
【００９９】
ステップＳ１０５の比較の結果、トルクセンサ８１，８２，８３からそれぞれ得られた負荷検出値αが１つでも制限負荷値βより大きい場合、制御部８５は、コンバイン１００のエンジン２０を停止する指令を指令部９８から動作制御機構９１に送ることで、コンバイン１００の動作を停止させる（ステップＳ１０６）。なお、このとき制御部８５は、過負荷により自動停止した旨が表示されるように表示装置９２を制御する。これにより、詰まりが発生する前にコンバイン１００の動作を停止させ、詰まりを回避することができる。
【０１００】
コンバイン１００が停止した後に、オペレータは、コンバイン１００から降りて余分な穀稈を取り除く等の所要の処置を行って、運転座席１２に戻り、コンバイン１００の走行等の動作を再開させる。制御部８５は、コンバイン１００の走行等の動作が再開されるまで待機し（ステップＳ１０７）、走行等の動作が再開されると、再びステップＳ１０１に戻る。
【０１０１】
以上の制御により、穀稈搬送装置４９の搬送負荷をリアルタイムで表示装置９２に表示することができる。また、搬送負荷の超過が検出された場合にコンバイン１００の動作を停止させることで、詰まりの発生及び悪化を確実に予防することができ、刈取作業の効率を保つことができる。
【０１０２】
以上に示すように、本実施形態のコンバイン１００は、脱穀装置５と、穀稈搬送装置４９と、を備える。脱穀装置５は、穀稈を脱穀する。穀稈搬送装置４９は、刈り取った穀稈を脱穀装置５へ搬送する。穀稈搬送装置４９は、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２と、縦搬送機構６５と、を含む。右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２は、刈取穀稈をそれぞれ搬送する。縦搬送機構６５は、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２からの穀稈が合流する箇所から当該穀稈を搬送する。右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２の搬送負荷を検出するトルクセンサ８１，８２が設けられている。
【０１０３】
これにより、刈取穀稈を搬送する上流側の搬送量（合流前の段階での搬送量）をトルクセンサ８１，８２によりリアルタイムで検出することで、穀稈の詰まりが発生する可能性を早い段階で予測でき、適切な対応により穀稈の詰まりの発生を回避することができる。
【０１０４】
また、本実施形態のコンバイン１００において、穀稈搬送装置４９に、穀稈を搬送する搬送チェーン７５，７７を駆動する駆動スプロケット７６，７８が設けられている。トルクセンサ８１，８２は、駆動スプロケット７６，７８のトルクを検出する。
【０１０５】
これにより、駆動スプロケット７６，７８の駆動トルクを検出することにより穀稈の搬送負荷を把握できるので、穀稈の詰まりが発生する可能性をより一層正確に予測することができる。
【０１０６】
また、本実施形態のコンバイン１００において、搬送負荷を検出するトルクセンサ８１，８２，８３が、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２に加えて縦搬送機構６５にも設けられている。
【０１０７】
このように、穀稈搬送装置４９が備える穀稈搬送経路の上流側及び下流側にトルクセンサ８１，８２，８３を設け、穀稈の搬送量を同時に検出することで、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２、及び縦搬送機構６５のそれぞれの搬送負荷を把握でき、穀稈の詰まりの発生を一層確実に予防することができる。
【０１０８】
また、本実施形態のコンバイン１００は、第２無線通信装置９９と、制御部８５と、を備える。第２無線通信装置９９は、トルクセンサ８１，８２，８３の検出結果を無線通信により送信する。制御部８５は、前記検出結果に基づいて当該コンバイン１００の動作を制御する。
【０１０９】
これにより、トルクセンサ８１，８２，８３から制御部８５までの信号伝達の少なくとも一部が無線通信により行われるため、コンバイン１００の電気配線を簡素化することができ、配線作業の負担も低減することができる。
【０１１０】
また、本実施形態のコンバイン１００は、トルクセンサ８１，８２，８３で検出された結果を表示する表示装置９２を備える。
【０１１１】
これにより、穀稈を搬送する状況をオペレータが把握し易くなるので、穀稈の詰まりの発生を容易に回避することができる。
【０１１２】
また、本実施形態のコンバイン１００において、穀稈搬送装置４９の制限負荷値βが設定されている。そして、コンバイン１００は制御部８５を備える。この制御部８５は、前記トルクセンサ８１，８２，８３により検出された右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２及び縦搬送機構６５の負荷が前記制限負荷値βより大きい場合、当該コンバイン１００の動作を停止するように制御する。
【０１１３】
これにより、穀稈の詰まりが発生する可能性がある搬送負荷の大きさを制限負荷値βとして設定することで、穀稈の詰まりが発生したり悪化したりする前に、コンバイン１００の動作を停止することができる。これにより、コンバイン１００に穀稈の詰まりが発生するのを未然に防止することができ、又は詰まりから正常状態に復帰する時間と手間を軽減することができる。
【０１１４】
以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。
【０１１５】
トルクセンサは、右下部搬送機構６１、左下部搬送機構６２及び縦搬送機構６５に限らず、例えば第１中継搬送機構６６、右上部搬送機構６３、左上部搬送機構６４等に設けられても良い。また、右下部搬送機構６１及び左下部搬送機構６２のうち何れか一方のみにトルクセンサが設けられていても良い。
【０１１６】
検出された搬送負荷を表示装置９２がどのように表示するかは任意である。例えば、上記実施形態で説明したグラフでの表示に代えて、搬送負荷を数値で表示したり、アナログ計器を模して表示したりするように変更することができる。また、穀稈搬送装置４９を構成する複数の搬送機構のうち、表示装置９２がどの搬送機構の負荷を表示するかについても、適宜変更することができる。
【０１１７】
検出された搬送負荷（負荷検出値α）に加えて、設定されている制限負荷値βを表示装置９２に表示するように変更しても良い。
【０１１８】
上記実施形態では、右下部搬送機構６１等の搬送負荷を検出する負荷検出装置として、駆動スプロケットのトルクを検出するトルクセンサを用いたが、別の装置（例えば搬送速度又は穀稈搬送量を検出する装置）を用いても良い。
【０１１９】
第１無線通信装置９３及び第２無線通信装置９９は、制御部８５及びトルクセンサ８１，８２，８３とは別に設けて電気的に接続することに限らず、例えば無線通信装置を制御部８５又はトルクセンサ８１，８２，８３に内蔵させることも可能である。
【０１２０】
表示装置９２によって警報を通知する構成に限定されず、異常負荷（制限負荷値を上回る負荷）が検出された時に警報音を鳴らす聴覚的な警報通知装置を設ける構成でもよい。この場合、警報音等の分かり易い方法でオペレータに通知することで、繁忙な刈取作業中でもオペレータの注意を喚起することができる。
【０１２１】
上記実施形態において、過大な搬送負荷が検出された場合に停止させるコンバイン１００の動作は、走行、刈取り、穀稈の搬送、及び穀稈の脱穀等を含むが、これに限られない。
【０１２２】
上記実施形態では、搬送負荷の超過が検出された場合は、エンジン２０を停止させることにより、上記したコンバイン１００の動作を停止させている。ただし、走行、刈取、穀稈の搬送等を他の適宜の方法で停止させるようにしても良い。
【０１２３】
上記実施形態のように、詰まり予防の制御をするか否かを切り換えるスイッチ（詰まり予防スイッチ）を設けることに限らず、エンジン２０の動作が開始する時点で、制御部８５にて自動的に制限負荷値βの読込み等の制御が始まっても良い。
【０１２４】
また、本発明は４条刈りに限らず、１条、２条、３条又は５条以上の穀稈を刈り取る構成のコンバインにも適用することができる。
【符号の説明】
【０１２５】
３  刈取装置
２０  エンジン
４９  穀稈搬送装置（搬送装置）
６１  右下部搬送機構（上流側搬送装置）
６２  左下部搬送機構（上流側搬送装置）
６５  縦搬送機構（下流側搬送装置）
７５，７７，７９  搬送チェーン（搬送体）
７６，７８，８０  駆動スプロケット（駆動部材）
８１，８２，８３  トルクセンサ（負荷検出装置）
８５  制御部
９２  表示装置（表示部）
９３  第１無線通信装置
９９  第２無線通信装置（無線通信部）
１００  コンバイン
β  制限負荷値
【図１】
2015223092.tif 000003
【図２】
2015223092.tif 000004
【図３】
2015223092.tif 000005
【図４】
2015223092.tif 000006
【図５】
2015223092.tif 000007
【図６】
2015223092.tif 000008
【図７】
2015223092.tif 000009
【図８】
2015223092.tif 000010
【図９】
2015223092.tif 000011