(57)【要約】【課題】溶接部の応力集中部に発生したクリープ亀裂の進展を停止あるいは遅らせることのできる管台の溶接構造を提供する。【解決手段】隅肉溶接により母管３と溶接金属層４の境界部に形成される熱影響部５の領域内で、座繰り穴１４の底面１６から座繰り穴１４の外側開口端の途中部分に、少なくとも第１の屈曲部１１ａと、第２の屈曲部１１ｂを設けて、第１の屈曲部１１ａと第２の屈曲部１１ｂの間に母管３の外周面と略平行に延びた平行部１７が予め形成されていることを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
母管周壁部の肉厚方向にスタブ管の内径と同一寸法の貫通穴を設け、その貫通穴の前記母管の周壁部外表面側に座繰り穴を形成し、その座繰り穴に前記スタブ管の先端部を挿入し、前記母管とスタブ管の間に隅肉溶接をして溶接金属層を形成した管台の溶接構造において、
前記隅肉溶接により前記母管と溶接金属層の境界部に形成される熱影響部の領域内で、前記座繰り穴の底面から座繰り穴の外側開口端の途中部分に、少なくとも第１の屈曲部と、その第１の屈曲部よりも座繰り穴径方向外側に第２の屈曲部を設けて、
前記第１の屈曲部と第２の屈曲部の間に前記母管の外周面と略平行に延びた平行部が予め形成されていることを特徴とする管台の溶接構造。
【請求項２】
請求項１に記載の管台の溶接構造において、
前記座繰り穴の開先深さの開先底面から１／２以内の位置に、長さ３ｍｍ以上の前記平行部を設けたことを特徴とする管台の溶接構造。
【請求項３】
請求項１または２に記載の管台の溶接構造において、
前記平行部が前記座繰り穴の径方向内側から径方向外側に向けて複数個連なって形成されていることを特徴とする管台の溶接構造。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項に記載の管台の溶接構造において、
少なくとも前記第１の屈曲部ならびに第２の屈曲部の角部に丸味が付けられていることを特徴とする管台の溶接構造。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の管台の溶接構造において、
前記母管とスタブ管が共に９Ｃｒ鋼または１２Ｃｒ鋼のフェライト系耐熱鋼で構成されていることを特徴とする管台の溶接構造。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項に記載の管台の溶接構造において、
前記母管とスタブ管が火力発電用ボイラの母管とスタブ管であり、前記母管が主蒸気管または再熱蒸気管であることを特徴とする管台の溶接構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば火力発電用ボイラの主蒸気管または再熱蒸気管などの母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、火力発電用ボイラは高効率を目的に蒸気温度は年々高温化する傾向にあり、最近の
ボイラにおいて蒸気配管は主蒸気ならびに再熱蒸気ともに約６００℃以上となることから、９Ｃｒ鋼や１２Ｃｒ鋼といった耐熱鋼が使用されている。しかし近年、これら高Ｃｒ鋼の溶接部においてクリープ強度が低下することが原因による不都合が散見され、発電用火力設備の技術基準でも許容応力の見直しなどが行われている。
【０００３】
ボイラの主蒸気管や再熱蒸気管などの母管におけるスタブ管の取付け部(管台)は隅肉溶接構造で構成されることが多く、完全溶け込み溶接ではないため、溶接部に未溶着部が存在することが多い。このため前記スタブ管台に管内圧が作用した場合、未溶着部が応力集中部(切欠き部)となり、クリープ亀裂の発生部位(亀裂発生起点)になっている。
さらに管内圧が作用したときに発生する応力が最も高い部位(領域)が開先面とほぼ一致するが、この部位は溶接後に熱影響部となっており、母材や溶接金属よりもクリープ亀裂進展抵抗が小さいことから、溶接部内の未溶着部に発生したクリープ亀裂は熱影響部（ＨＡＺ）を通って溶接部または母材の外表面に比較的短時間で到達(貫通)するという問題点がある。
【０００４】
クリープ亀裂は未溶着部を起点として発生し、熱影響部を伝播するが、その進展方向を変化させると停止、あるいは進展速度が低下することが知られている。また、高応力発生部位と開先面とが一致しない開先構造とすれば、効果があると推測される。
従来技術では、管台ではないが、Ｕ形開先またはＶ形開先溶接を複数の溶接積層で行う場合、最終層だけを通常の開先幅を大きく超えた範囲で形成することで、最終層による熱影響部の方向を開先面に沿って形成された熱影響部の方向とは大きく変化させると共に、開先面とほぼ一致する高応力発生部位とは一致しない構造とすることにより、亀裂進展速度を低下することが知られている。
【０００５】
図９ならびに図１０は、従来の火力発電用ボイラの母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造の例を示す図である。そのうち図９は、座繰り穴１４上に直管のスタブ管２が取り付けられ、開先の断面形状がレ型の例を示している。また、図１０は座繰り穴１４上に取り付けられるスタブ管２の先端部がテーパ加工されて、徐々に先細りになっており、開先の断面形状が途中屈曲した変形レ型の例を示している。
【０００６】
主蒸気管または再熱蒸気管の母管３の周壁部の一部に、スタブ管２が隅肉溶接により取り付けられている。即ち、母管３には予め肉厚７の方向にスタブ管２の内径と同一寸法の貫通穴１３を機械加工により穿孔しておき、その貫通穴１３の中心を同軸として母管３の外表面側に同じく機械加工により座繰り穴１４を設ける。
【０００７】
この座繰り穴１４の外側は、隅肉溶接による脚長およびのど厚を考慮した開先面１５に加工している。座繰り穴１４の最深部はスタブ管２を仮置きし易くするため、スタブ管２の外径を合わせた内径で数ｍｍの高さ穿孔する場合もある。このような開先にスタブ管２の先端部を挿入して仮置きした後、スタブ管２の周方向に１パスまたは複数パスの隅肉溶接を行う。
【０００８】
このようにして行われた隅肉溶接では、スタブ管２と母管３との間に溶接金属層４が形成されるが、前記座繰り穴１４の底面、およびスタブ管２の底面に接触する外径側の一部が溶接できないため、この部分が未溶着部１０になる。
【０００９】
この溶接金属層４は、前記未溶着部１０から母管３の外表面に向かって座繰り穴１４の開先面１５とスタブ管２の外表面とに沿って形成される。溶接時に溶接金属層４の外側の母管３側とスタブ管２側には溶接による熱影響部(図示せず)が形成されるが、母管３側の溶接による熱影響部はスタブ管台に作用する内圧によって生じる高応力発生領域(図示せず)と一致しているため、未溶着部１０に発生したクリープ亀裂が短時間に外表面まで進展する場合がある。  
【００１０】
図９、図１０において、符号６はスタブ管２の肉厚、符号８はスタブ管２のテーパ部先端の肉厚、符号θは開先角度である。
【００１１】
溶接による前記熱影響部は、ＪＩＳ規格の溶接用語（ＪＩＳ  Ｚ３００１）によれば、「溶接・切断などの熱で組織、や（冶）金的性質、機械的性質などが変化を生じた溶融していない母材の部分」と定義されており、ＨＡＺ（Heat Affected Zoneの略語）とも称する。熱影響部は、母材と溶接金属層との間にあり、一般的に熱影響部での組織・性質・機械的性質の変化としては、硬さや切欠き靭性（衝撃値）に大きな変化をもたらすとされている。
【００１２】
なお、構造部材の溶接方法に関する先行技術文献として、例えば特開２００２−１７８１４４号公報（特許文献１）などを挙げることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００２−１７８１４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
近年、火力発電用ボイラは高効率を目的に、蒸気条件は年々高温・高圧化する傾向にあり、最近のボイラでは主蒸気、再熱蒸気ともに６００℃以上となることから、９Ｃｒ鋼や１２Ｃｒ鋼といった耐熱鋼が使用されるようになっている。
【００１５】
一方、ボイラの母管のスタブ管台などは溶接構造で構成されることが多い。前述のような耐熱鋼は溶接時の熱履歴によって結晶粒が細粒化したり、クリープ強度の比較的低い溶接による熱影響部が生じる。このため、溶接部や熱影響部は母管の最弱点部位であり、火力      
【００１６】
発電用ボイラにおける蒸気漏洩といった重大な事故が生じる恐れがある。
この問題を解決するため、スタブ管台などを鍛造で作製し、弱点部位である溶接部を無くする方法も考えられるが、管台の製作コストの面から考えて現実的ではない。
【００１７】
一方、溶接部におけるクリープ強度が高い９Ｃｒ鋼や１２Ｃｒ鋼といった耐熱鋼も研究中ではあるが、現在のところ溶接部の大幅なクリープ強度向上は報告されていない。このため、９Ｃｒ鋼や１２Ｃｒ鋼といった従来鋼で作製された管台の溶接構造において、弱点部位である溶接部の応力集中部に発生したクリープ亀裂の進展を停止あるいは遅らせることは、火力発電用ボイラの信頼性向上に対して極めて重要である。
【００１８】
本発明は、このような従来技術の実情に鑑みなされたものであり、その目的は、溶接部の応力集中部に発生したクリープ亀裂の進展を停止あるいは遅らせることのできる管台の溶接構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
前記目的を達成するために、本発明は、
母管周壁部の肉厚方向にスタブ管の内径と同一寸法の貫通穴を設け、その貫通穴の前記母管の周壁部外表面側に座繰り穴を形成し、その座繰り穴に前記スタブ管の先端部を挿入し、前記母管とスタブ管の間に隅肉溶接をして前記母管とスタブ管の間に溶接金属層を形成した管台の溶接構造を対象とするものである。
【００２０】
そして、本発明の第１の手段は、
前記隅肉溶接により前記母管と溶接金属層の境界部に形成される熱影響部の領域内で、前記座繰り穴の底面から座繰り穴の外側開口端の途中部分に、少なくとも第１の屈曲部と、その第１の屈曲部よりも座繰り穴径方向外側に第２の屈曲部を設けて、
前記第１の屈曲部と第２の屈曲部の間に前記母管の外周面と略平行に延びた平行部が予め形成されていることを特徴とするものである。
【００２１】
第２の手段は第１の手段において、
前記座繰り穴の開先深さの開先底面から１／２以内の位置に、長さ３ｍｍ以上の前記平行部を設けたことを特徴とするものである。
【００２２】
第３の手段は第１または第２の手段において、
前記平行部が前記座繰り穴の径方向内側から径方向外側に向けて複数個連なって形成されていることを特徴とするものである。
【００２３】
第４の手段は第１ないし第３の手段において、
少なくとも前記第１の屈曲部ならびに第２の屈曲部の角部に丸味が付けられていることを特徴とするものである。
【００２４】
第５の手段は第１ないし第４の手段において、
前記母管とスタブ管が共に９Ｃｒ鋼または１２Ｃｒ鋼のフェライト系耐熱鋼で構成されていることを特徴とするものである。
【００２５】
第６の手段は第１ないし第５の手段において、
前記母管とスタブ管が火力発電用ボイラの母管とスタブ管であり、前記母管が主蒸気管または再熱蒸気管であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明は前述したような構成になっており、溶接部の応力集中部に発生したクリープ亀裂の進展を停止あるいは遅らせることのできる管台の溶接構造を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１実施形態に係る母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造を示す断面図である。
【図２】その管台の溶接構造の拡大断面図である。
【図３】母管に形成される座繰り穴の形状を示す拡大断面図である。
【図４】本実施形態に係る管台の溶接構造において、平行部の位置と傾きの関係を説明するための一部拡大断面図である。
【図５】（ａ）はスタブ管を取付けた半割り母管の一部斜視図、（ｂ），（ｃ）はスタブ管の取付け部(管台)の応力分布図である。
【図６】本発明者が検討した平行部の長さを種々変えた場合の亀裂進展速度低下の効果の有無を判定した結果を示す図表である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る管台の溶接構造の拡大断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態に係る管台の溶接構造の拡大断面図である。
【図９】従来の管台の溶接構造の拡大断面図である。
【図１０】従来の他の管台の溶接構造の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の各実施形態を図面とともに説明する。  
（第１実施形態）
図１は本発明の第１実施形態に係る母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造を示す断面図、図２はその管台の溶接構造の拡大断面図、図３は母管に形成される座繰り穴の形状を示す拡大断面図、図４はその管台の溶接構造での平行部の位置と傾きの関係を説明するための拡大断面図である。
【００２９】
火力発電用ボイラの主蒸気管または再熱蒸気管の母管３と、それに取り付けられるスタブ管２は共に９Ｃｒ鋼または１２Ｃｒ鋼のフェライト系耐熱鋼で構成されている。
そして母管３の周壁部の一部に、スタブ管２が隅肉溶接により取り付けられている。即ち、母管３には予め肉厚７の方向にスタブ管２の内径と同一寸法の貫通穴１３を機械加工により穿孔しておき、その貫通穴１３の中心を同軸として母管３の外表面側に同じく機械加工により座繰り穴１４を設ける(図３参照)。
【００３０】
この座繰り穴１４の外側は、隅肉溶接による脚長およびのど厚を考慮した開先面１５に加工している。座繰り穴１４の最深部はスタブ管２を仮置きし易くするため、スタブ管２の外径を合わせた内径で数ｍｍの高さ穿孔する場合もある。
【００３１】
図１および図２に示されているように、座繰り穴１４上に取り付けられるスタブ管２の先端部が徐々に先細りになるようにテーパ加工されており、このスタブ管２の先端部を座繰り穴１４に挿入して仮置きした後、スタブ管２の周方向に１パスまたは数パスの隅肉溶接を行う。
【００３２】
この隅肉溶接でスタブ管２と母管３との間に溶接金属層４が形成されるが、座繰り穴１４の底面(開先底面)１６、およびスタブ管２の底面に接触する外径側の一部が溶接できないため、この部分が未溶着部１０になる。従って溶接金属層４は、未溶着部１０から母管３の外表面に向かって座繰り穴１４の開先面１５とスタブ管２の外表面とに沿って形成されることになる。
【００３３】
また、座繰り穴１４の開先形状が途中屈曲した変形レ型をしている。すなわち図２、図３に示されているように、隅肉溶接により母管３と溶接金属層４の境界部に形成される熱影響部５の領域内で、座繰り穴１４の底面１６から座繰り穴１４の外側開口端に向かう途中部分に、第１の屈曲部１１ａと、それよりも座繰り穴径方向外側の第２の屈曲部１１ｂを所定の間隔(後述するように３ｍｍ以上)をおいて設ける。そしてその第１の屈曲部１１ａと第２の屈曲部１１ｂの間に、母管３の外周面２１と略平行に延びた平行部１７を形成している。
【００３４】
本実施形態の場合、第１の屈曲部１１ａは第２の屈曲部１１ｂよりも若干母管外周側(図面上は若干上位置側)にあり、そのため平行部１７は第１の屈曲部１１ａから第２の屈曲部１１ｂに向けて若干母管内周側(図面上は若干下位置側)に傾斜している。
第１の屈曲部１１ａの頂点２２から内側の座繰り穴１４の底面１６側に向けて断面が円弧状にえぐられた形状のＪ形開先となっており、さらに第２の屈曲部１１ｂを起点として、開先面１５が所定の開先角度θで立ち上がっている。
【００３５】
なお、図２中に示されている符号２０ａは第１の屈曲部１１ａの屈曲角度、２０ｂは第２の屈曲部１１ｂの屈曲角度である。本実施形態の場合、屈曲角度２０ａならびに屈曲角度２０ｂともに９０度前後(略直角)の角度になっている。
本発明者は図４に示すＪ形開先において種々実験・検討を行った結果、平行部１７を設ける位置は、開先深さ９の開先底面１６から１／２以内の位置が望ましいことが分かった。図４中の符号２３で示す範囲は、開先深さ９の開先底面１６から１／２以内の位置に相当する平行部設置範囲を示している。
【００３６】
開先深さ９の開先底面１６から１／２の位置に平行部１７を設けると、平行部１７を設けないものと比較して、クリープ亀裂の進展力は約０．７倍に下がり、そのために亀裂の抑止効果は約１．４３倍に向上した。また、開先深さ９の開先底面１６から１／３の位置に平行部１７を設けると、平行部１７を設けないものと比較して、クリープ亀裂の進展力は約０．６倍に下がり、そのために亀裂の抑止効果は約１．６７倍に向上した。
また、平行部１７は、第１の屈曲部１１ａの頂点２２を通り、母管３の外周面２１と水平な基準線１９を基準にして、時計回り方向に３０°から反時計回り方向に−３０°の範囲が望ましいことが分かった。
【００３７】
本実施形態の場合、平行部１７の傾きは基準線１９を基準にして時計回り方向に約１５°である。本実施形態では平行部１７は傾斜しているが、平行部１７を母管３の外周面２１に対して平行に設けることもできる。
【００３８】
図２に示されているように、座繰り穴１４の底面１６を除く第１の屈曲部１１ａ、平行部１７、第２の屈曲部１１ｂならびに開先面１５と溶接金属層４の境界部に、熱影響部５が形成されることになる。
【００３９】
図５（ａ）はスタブ管２を取付けた半割り母管３の一部斜視図、図５（ｂ），（ｃ）はスタブ管２の取付け部(管台)の応力分布図である。
【００４０】
図２ならびに図５に示すように、母管３にスタブ管２が溶接によって接合されている場合、母管３の溶接部には、溶接時の熱履歴によって結晶粒が細粒化したクリープ強度やクリープ亀裂進展抵抗の低い熱影響部５が、母管３と溶接金属層４の境界部に生じる。
【００４１】
一方で、有限要素法解析によれば、このようなスタブ管２には内圧が作用することで、スタブ管２の応力集中部（最大損傷部位）１(図５（ｂ），（ｃ）参照)から溶接前開先面に沿って、すなわち、熱影響部５に沿って外表面に向かって高応力発生領域１２(図５（ｃ）参照)が存在することがよく知られている。
【００４２】
内圧を受けるスタブ管２の溶接部において、通常は熱影響部５と高応力発生領域１２が一致する場合が多いことから、応力集中部１から発生したクリープ亀裂が熱影響部５を進展し、外表面まで貫通して、火力発電用ボイラの場合は高圧、高温蒸気の漏洩といったトラブルが発生する可能性がある。
【００４３】
クリープ亀裂は亀裂進展抵抗の低い熱影響部５を主として進展することから、進展経路である熱影響部５を第１の屈曲部１１ａと第２の屈曲部１１ｂを設けて屈曲することにより、クリープ亀裂の進展方向が急激に変わるため、クリープ亀裂の停止あるいは進展速度が著しく遅くなると考えられる。
【００４４】
一方で、熱影響部５が屈曲されていると、高応力発生領域１２の外側に熱影響部５が形成されることになり、領域が一致するのを避けることができて、熱影響部５に作用する応力が低下するため、相乗効果によりクリープ亀裂の進展速度は従来よりも遅くすることができる。
【００４５】
図６は、本発明者が検討した平行部１７の軸方向長さ１８を種々変えた場合の亀裂進展速度低下の効果の有無を判定した結果を示す図表である。  
この試験は、外径５６０ｍｍ、肉厚１２０ｍｍの母管３と、外径５０．８ｍｍ、肉厚１１１．７ｍｍのスタブ管２を用い、開先深さ１５ｍｍ、開先角度６０°、平行部１７の位置は開先深さ９の開先底面１６から１／２の位置、平行部１７の傾きは基準線１９(図４参照)を基準にして時計回り方向に１５°、熱影響部５の厚さ２ｍｍの条件で行った。
【００４６】
図中の評価欄に示した×印は亀裂進展速度低下の効果が殆ど無いと判定したもの、○印は亀裂進展速度低下の効果の有ったと判定したものを示す。
【００４７】
この図６の結果から明らかなように、第１の屈曲部１１ａと第２の屈曲部１１ｂの間の平行部１７の軸方向長さ１８は２ｍｍ以下では熱影響部５の厚さ（＝２ｍｍ）と略同程度となり、亀裂進展速度の低下に対する効果は殆ど無い。これに対して平行部１７の軸方向長さ１８を３ｍｍ以上とすると、亀裂進展速度の低下に対する効果が現れることが判明した。
【００４８】
平行部１７の軸方向長さ１８(図３参照)は長い方が亀裂進展速度を低下させる効果が大きいと予測されるが、一方では、平行部１７の軸方向長さ１８が長くなると開先が大きくなり、溶接金属量が増加するため、経済性、溶接作業性の面からは好ましくない。従って、平行部１７の軸方向長さ１８は、亀裂進展速度の低下効果、経済性ならびに溶接作業性を考慮して３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲が好適である。
【００４９】
（第２実施形態）
図７は、本発明の第２実施形態に係る母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造を示す拡大断面図である。  
この実施形態において、図２に示す第１実施形態と相違する点は、第１の屈曲部１１ａならびに第２の屈曲部１１ｂの角部に丸みを付けた点である。
【００５０】
（第３実施形態）
図８は、本発明の第３実施形態に係る母管にスタブ管を隅肉溶接により取り付けた管台の溶接構造を示す拡大断面図である。  
この実施形態において、図２に示す第１実施形態と相違する点は、第１の屈曲部１１ａから第４の屈曲部１１ｄまでの４つの屈曲部１１を座繰り穴１４の径方向内側から径方向外側に向けて階段状に繋げて設けた点である。
【００５１】
これにより、第１の屈曲部１１ａと第２の屈曲部１１ｂの間に第１の平行部１７ａ、第３の屈曲部１１ｃと第４の屈曲部１１ｄの間に第２の平行部１７ｂを形成し、第４の屈曲部１１ｄを起点として、開先面１５が所定の開先角度θで立ち上がっている点である。
【００５２】
本実施形態の場合図８に示すように、第１の平行部１７ａと平行部１７ｂは母管３の外周面２１とほぼ平行に形成されており、第１の平行部１７ａと平行部１７ｂの個々の長さが３ｍｍ以上に設定されている。
本実施形態の場合は複数個の平行部１７ａ、１７ｂを母管３の外周面２１とほぼ平行に形成したが、各平行部１７ａ、１７ｂを第１実施形態のように若干傾斜するように形成することも可能である。
【００５３】
本発明は管台の隅肉溶接構造において、その開先深さの開先底面から１／２以内の位置に、少なくとも第１の屈曲部と第２の屈曲部の間に長さ３ｍｍ以上の平行部を設け、その後に所定の開先角度θに戻した開先形状とした。
【００５４】
これにより、隅肉溶接後に開先面の溶接金属層の外側に形成される溶接による熱影響部(ＨＡＺ)の方向を、開先深さの開先底面から１／２以内の位置で大きく変化させることができる。
【００５５】
そのため、隅肉溶接後に未溶着部を起点として発生するクリープ亀裂が開先面に沿って形成される熱影響部を伝播する速度を低減、あるいは亀裂の進展を停止させることができる。
【００５６】
前述のように従来技術は、亀裂進展速度の低減または防止を最終溶接層で覆って行うものであり、それが行えたとしても管台の強度は大きく減少した後(既に亀裂進展速度が速くなった後)になり、最終溶接層を積層した効果が殆どない。また、不必要な積層を行う必要があり、コスト高を招くなどの問題がある。
【００５７】
これに対して本発明によれば、クリープ亀裂が発生したとしても、その進展速度がまだ遅い段階 (すなわち、開先深さの開先底面から１／２以内の位置) で亀裂進展速度の低減または防止することができるので、管台の強度を維持したままで、管台の最も弱点部位である管台溶接部の信頼性を大きく向上させることが可能となる。
【００５８】
また従来技術のように、余分な溶接層の積層を行う必要が無いので、経済的にも良好であるなどの特長を有している。
【符号の説明】
【００５９】
１：応力集中部(最大損傷部位)、
２：スタブ管、
３：母管、
４：溶接金属層、
５：熱影響部、
７：母管の肉厚、
９：開先深さ、
１０：未溶着部、
１１ａ〜１１ｄ：第１〜第４の屈曲部、
１２：高応力発生領域、
１３：貫通穴、
１４：座繰り穴、
１５：開先面、
１６：座繰り穴の底面(開先底面)、
１７：平行部、
１７ａ：第１平行部、
１７ｂ：第２平行部、
１８：平行部の軸方向長さ、
１９：水平基準線、
２０：屈曲角度、
２１：母管の外周面、
２２：第１の屈曲部の頂点、
２３：平行部設置範囲。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図５】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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