(57)【要約】      （修正有）【課題】所望の厚さのデザイン性に優れたガラス板を形成することができ、ガラス板のエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能なガラス板の製造方法を提供する。【解決手段】溶融ガラスから完成品としてのカバーガラス板のガラス板本体部７ａの外縁から外側に突出する余肉部７ｂをガラス板本体部７ａと一体的に成型する成型工程と、余肉部７ｂの一部を残して余肉部７ｂを研削して除去する粗研削工程と、粗研削工程で使用した砥石の粒度より細かい粒度の砥石を使用して研削を行って粗研削工程の後に残った余肉部７ｂの一部を含むガラス板本体部７ａの一部を研削する少なくとも１回の精研削工程と、精研削工程の後の研磨工程と、を有する。粗研削工程では、粗研削工程の後のガラス板本体部７ａの厚さが研磨工程の後のカバーガラス板の厚さより０．３ｍｍ以上厚い状態まで研削する。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラスからガラス板の表裏をなす主面のうち一方の主面側にガラス板本体部の外縁から外側に突出する余肉部を前記ガラス板本体部と一体的に成型する成型工程と、
前記余肉部の少なくとも一部を研削して除去する粗研削工程と、
前記粗研削工程の後に現れた処理面に対して前記粗研削工程で使用した砥石の粒度より細かい粒度の砥石を使用して研削を行って前記粗研削工程の後に残った前記余肉部の一部を含む前記ガラス板本体部の一部を研削する少なくとも１回の精研削工程と、
前記精研削工程の後に現れた処理面を研磨する研磨工程と、
を有し、
前記粗研削工程で、前記粗研削工程の後に残る前記余肉部の一部を含む前記ガラス板本体部の厚さが前記研磨工程の後のガラス板の厚さより０．３ｍｍ以上厚い状態まで研削することを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記成型工程で、前記ガラス板本体部を前記研磨工程の後のガラス板の厚さに加えて１．０ｍｍ以下の増分を含む厚さで成型することを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記粗研削工程で使用する前記砥石の粒度が＃１４０よりも粗く、最終段階の前記精研削工程で使用する前記砥石の粒度が＃１４０よりも細かいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記余肉部が、前記ガラス板本体部の外形より大きいサイズの外形を有する副余肉部と、前記副余肉部の外形よりさらに大きいサイズの外形を有する主余肉部と、を備えることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記成型工程で、前記余肉部の反対側のガラス部材の主面側に前記余肉部に向かって窪んだ凹部を形成して成型し、前記粗研削工程の前に、前記凹部のエッジ部を保護するための保護剤を前記凹部に充填する充填工程を含むことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス板の製造方法に関するものであり、例えばスマートフォン、タブレット端末、カーナビゲーション、ゲーム機などといった電子機器の表示装置の表示面の保護や外装カバーとして用いられるカバーガラス板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォンに代表される携帯型の電子機器は液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイといった表示装置を備える。これらの表示装置は傷が付くことを抑制し、高品位な表示性能を維持するために、通常カバーガラス板によってその表面が保護されている。また、デザイン的な要求からガラス製の外装カバーが用いられることもある。
【０００３】
従来、カバーガラス板の製造方法として、板状の比較的大判のガラス部材から所望サイズのカバーガラス板を個別に切り出す方法が広く知られている。しかしながら、この製造方法は製造コストの面では有利であるが、一方デザインの面で特徴あるカバーガラス板を製造することが困難であるといった課題があった。
【０００４】
そこで、高温にして溶融させたガラスを金型に流し込み、成型することにより所望のカバーガラス板を製造する技術の開発が進められている。しかしながら、この製造方法はデザインの面では有利であるが、一方カバーガラス板を所望の厚さに形成することが困難であるといった課題があった。
【０００５】
カバーガラス板のエッジ部には切削、研削、研磨等の加工上、チッピングやクラック等といった微小な欠損が発生し易いことが懸念されている。カバーガラス板を所望の厚さに形成する加工においてチッピングやクラックが発生し、カバーガラス板の外観上の品質が低下する虞があった。
【０００６】
このような課題を解決すべく提案された従来のガラス板の製造方法に係る技術が特許文献１に記載されている。
【０００７】
特許文献１に記載されたガラス板の製造方法では金型を用いた成型工程において、ガラス板本体部と余肉部（はみ出し部）を一体的に成型している。余肉部はガラス板本体部の外縁から外側に突出して（はみ出して）いる。そして、余肉部を研削、研磨により除去して得られるガラス板本体部が、所望の厚さを有する完成品としてのガラス板となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第５４３４９４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献に記載された従来のガラス板の製造方法では、余肉部が徐々に薄くなって最終段階でガラス板本体部から脱落する際に、その脱落に引っ張られる形でガラス板本体部に微小な欠損が発生する可能性があった。すなわち、上記特許文献のガラス板の製造方法では余肉部を研削、研磨により除去して得られるガラス板本体部の厚さと完成品としてのガラス板の厚さとの差が小さい場合に、完成品のガラス板における外観上の品質の低下が懸念されるという課題があった。
【００１０】
本発明は、上記の点に鑑みなされたものであり、所望の厚さのデザイン性に優れたガラス板を形成することができ、ガラス板のエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能なガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するため、本発明のガラス板の製造方法は、溶融ガラスからガラス板の表裏をなす主面のうち一方の主面側にガラス板本体部の外縁から外側に突出する余肉部を前記ガラス板本体部と一体的に成型する成型工程と、前記余肉部の少なくとも一部を研削して除去する粗研削工程と、前記粗研削工程の後に現れた処理面に対して前記粗研削工程で使用した砥石の粒度より細かい粒度の砥石を使用して研削を行って前記粗研削工程の後に残った前記余肉部の一部を含む前記ガラス板本体部の一部を研削する少なくとも１回の精研削工程と、前記精研削工程の後に現れた処理面を研磨する研磨工程と、を有し、前記粗研削工程で、前記粗研削工程の後に残る前記余肉部の一部を含む前記ガラス板本体部の厚さが前記研磨工程の後のガラス板の厚さより０．３ｍｍ以上厚い状態まで研削することを特徴としている。
【００１２】
また、上記構成のガラス板の製造方法において、前記成型工程で、前記ガラス板本体部を前記研磨工程の後のガラス板の厚さに加えて１．０ｍｍ以下の増分を含む厚さで成型することを特徴としている。
【００１３】
また、上記構成のガラス板の製造方法において、前記粗研削工程で使用する前記砥石の粒度が＃１４０よりも粗く、最終段階の前記精研削工程で使用する前記砥石の粒度が＃１４０よりも細かいことを特徴としている。
【００１４】
また、上記構成のガラス板の製造方法において、前記余肉部が、前記ガラス板本体部の外形より大きいサイズの外形を有する副余肉部と、前記副余肉部の外形よりさらに大きいサイズの外形を有する主余肉部と、を備えることを特徴としている。
【００１５】
また、上記構成のガラス板の製造方法において、前記成型工程で、前記余肉部の反対側のガラス部材の主面側に前記余肉部に向かって窪んだ凹部を形成して成型し、前記粗研削工程の前に、前記凹部のエッジ部を保護するための保護剤を前記凹部に充填する充填工程を含むことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の構成によれば、所望の厚さのデザイン性に優れたガラス板を形成することができ、ガラス板のエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能なガラス板の製造方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程を示す正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程を示す正面図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程を示す正面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の平面図である。
【図６】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法で得られた成型品に対する研削工程の準備段階を示す正面図である。
【図７】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の粗研削工程を示す正面図である。
【図８】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法の精研削工程及び研磨工程を示す正面図である。
【図９】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法で製造されるガラス板完成品の正面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法で製造されるガラス板完成品の平面図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の平面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態に係るガラス板の製造方法の粗研削工程を示す正面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態に係るガラス板の製造方法の精研削工程及び研磨工程を示す正面図である。
【図１５】本発明の第３実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。
【図１６】本発明の第４実施形態に係るガラス板の製造方法で製造されるガラス板完成品の正面図である。
【図１７】本発明の第４実施形態に係るガラス板の製造方法で製造されるガラス板完成品の平面図である。
【図１８】本発明の第４実施形態に係るガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。
【図１９】本発明の実施例に係るガラス板の製造方法で製造したガラス板の評価に関する説明図である。
【図２０】本発明の実施例に係るガラス板の製造方法で製造したガラス板の評価に関する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図１〜図２０に基づき説明する。
【００１９】
＜第１実施形態＞
最初に、本発明の第１実施形態に係るガラス板の製造方法について、図１〜図１０を用いて説明する。図１〜図３はガラス板の製造方法の成型工程を示す正面図であり、図４及び図５は成型工程で得られる成型品の正面図及び平面図である。図６は成型品に対する研削工程の準備段階を示す正面図である。図７及び図８はガラス板の製造方法の粗研削工程、精研削工程及び研磨工程を示す正面図である。図９及び図１０はガラス板の完成品の正面図及び平面図である。
【００２０】
このガラス板の製造方法は、図１〜図３を用いて説明する成型工程と、図７及び図８を用いて説明する粗研削工程、精研削工程及び研磨工程と、を有する。
【００２１】
成型工程はダイレクトプレス法が採用され、図１に示す滴下工程、図２に示す移動工程、及び図３に示すプレス工程を含む。
【００２２】
滴下工程では、図１に示すように下金型１の平面部１ａに一定量の溶融ガラス３を滴下する。なお、ガラス材料としては、例えばアルミノシリケートガラスが用いられる。溶融ガラス３は高温の溶融炉で溶かされ、白金ノズル６から流し出されてブレード５で切断されることにより下金型１の平面部１ａ上に滴下される。溶融ガラス３が下金型１で急冷されないようにするため、下金型１はヒー夕４で加熱される。これにより、平面部１ａ上の溶融ガラス３は所定の粘度が保たれる。
【００２３】
移動工程では、図２に示すように下金型１を上金型２の下方の所定位置に移動させる。上金型２も下金型１と同様に、溶融ガラス３が上金型２で急冷されないようにするため、ヒー夕４で加熱される。これにより、平面部１ａ上の溶融ガラス３は上金型２に接触しても所定の粘度が保たれる。なお、移動工程では下金型１を所定時間待機させる。
【００２４】
プレス工程では、図３に示すように上金型２を下降させ、下金型１の平面部１ａ上の溶融ガラス３を上金型２でプレスする。これにより、溶融ガラス３が上金型２の成型用の凹部２ａに充填される。さらに、溶融ガラス３は凹部２ａから上金型２と下金型１との間にはみ出て、余肉部７ｂが形成される。
【００２５】
成型工程では、図４及び図５に示す成型品７が得られる。成型品７は、のちに完成品としてのカバーガラス板８（図９及び図１０参照）となるガラス板本体部７ａと、ガラス板本体部７ａと一体的に成型される余肉部７ｂと、を含む。なお、カバーガラス板８は平面視長方形状をなし、同様にガラス板本体部７ａも平面視長方形状をなす。
【００２６】
ガラス板本体部７ａは研磨工程の後のカバーガラス板８、すなわち完成品としてのカバーガラス板８の厚さに加えて１．０ｍｍ以下の増分を含む厚さで成型されることが好ましい。余肉部７ｂはカバーガラス板８の表裏をなす第１主面８ａ及び第２主面８ｂ（図９参照）のうち第２主面８ｂ側に形成される。余肉部７ｂはガラス板本体部７ａの外縁から外側に向かって突出する。
【００２７】
成型工程が終了すると、粗研削工程に移行する。粗研削工程に先立って成型品７は、図６に示すように余肉部７ｂの反対側の一面（のちの第１主面８ａ）の側が接着剤９により定盤１０にしっかりと固定される。
【００２８】
粗研削工程では、図７に示すように成型品７から余肉部７ｂを研削して除去する。粗研削工程では、例えば粒度が＃１４０よりも粗い砥石が使用される。また、粗研削工程では、成型品７から研削で除去する余肉部７ｂの部分を図７において二点鎖線で描画しているように、余肉部７ｂの一部を残して余肉部７ｂを除去する。なお、粗研削工程では、粗研削工程の後に残る余肉部７ｂの一部を含むガラス板本体部７ａの厚さが研磨工程の後のカバーガラス板８、すなわち完成品としてのカバーガラス板８の厚さより０．３ｍｍ以上厚い状態まで研削する。
【００２９】
精研削工程では、図８に示すように粗研削工程の後に現れた処理面に対して、粗研削工程で使用した砥石の粒度より細かい粒度の砥石を使用してさらに研削加工を実行する。精研削工程は粗研削工程の後に残った余肉部７ｂのすべてを除去するとともに、続いてガラス板本体部７ａの一部を研削する。精研削工程は少なくとも１回実行される。複数回実行される精研削工程のうち最終段階の精研削工程では、例えば粒度が＃１４０よりも細かい砥石が使用される。
【００３０】
研磨工程では、図８に示す精研削工程の後に現れた処理面に対して、研磨加工を実行する。
【００３１】
研磨工程が終了すると、図９及び図１０に示すカバーガラス板８が完成する。カバーガラス板８は研磨工程の後、定盤１０から取り外され、洗浄されることにより得られる。
【００３２】
このようにして、上記実施形態によれば、成型工程においてガラス板本体部７ａと余肉部７ｂとが一体的に成型された成型品７を形成し、粗研削工程において余肉部７ｂの一部を残して余肉部７ｂを除去し、残った余肉部７ｂのすべてを精研削工程において除去するとともに続いてガラス板本体部７ａの一部を研削し、さらに研磨工程を実行する。これにより、成型品７が完成品としてのカバーガラス板８の厚さになる前にチッピングが発生し易い粗研削を終了する。続いて、完成品としてのカバーガラス板８の厚さになるまでチッピングが発生し難い精研削及び研磨を実行する。したがって、カバーガラス板８にチッピングが発生することを抑制することが可能である。また、余肉部７ｂに対する研削の最終段階で余肉部７ｂがガラス板本体部７ａから脱落する際にガラス板本体部７ａに微小なチッピングを発生させたとしても、続くガラス板本体部７ａの一部分に対する精研削及び研磨でチッピングを極めて小さくすることができる。
【００３３】
そして、溶融ガラス３が充填される上金型２の凹部２ａの形状により、カバーガラス板８の第１主面８ａの形状が決定する。したがって、例えば凹部２ａの一部または全体の面形状を曲面にすれば、カバーガラス板８の第１主面８ａの一部または全体の面形状を曲面にすることができる。すなわち、本実施形態のガラス板の製造方法によれば、所望の厚さのデザイン性に優れたカバーガラス板８を形成することができ、さらにカバーガラス板８のエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能である。
【００３４】
また、上記実施形態では、粗研削工程において、粗研削工程の後に残る余肉部７ｂの一部を含むガラス板本体部７ａの厚さが研磨工程の後のカバーガラス板８、すなわち完成品としてのカバーガラス板８の厚さより０．３ｍｍ以上厚い状態まで研削している。この構成によれば、粗研削工程において、成型品７のガラス板本体部７ａにチッピングが発生しないようにするための安全性を向上させることができる。したがって、精研削工程及び研磨工程でカバーガラス板８のチッピングを極めて小さくすることが可能である。
【００３５】
その一方、成型品７のガラス板本体部７ａの厚さを際限なく厚くすることは加工時間の増加を招くことが懸念される。このため、カバーガラス板８の完成品に対するチッピングの発生を抑制しつつ、好適な加工時間でカバーガラス板８の完成品を得ることが望まれる。したがって、上記実施形態では、成型工程において、ガラス板本体部７ａを研磨工程の後のカバーガラス板８、すなわち完成品としてのカバーガラス板８の厚さに加えて１．０ｍｍ以下の増分を含む厚さで成型している。
【００３６】
また、本実施形態のガラス板の製造方法によれば、粗研削工程では粒度が＃１４０よりも粗い砥石を使用し、最終段階の精研削工程では粒度が＃１４０よりも細かい砥石を使用している。粗研削工程において粒度が＃１４０よりも細かい砥石を使用した場合、加工時間の増加を招くことが懸念される。また、最終段階の精研削工程において粒度が＃１４０よりも粗い砥石を使用した場合、カバーガラス板８に発生するチッピングが大きくなる虞がある。これに対して、上記ガラス板の製造方法を採用することで、それらの問題を解消することが可能である。
【００３７】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係るガラス板の製造方法について、図１１〜図１４を用いて説明する。図１１及び図１２はガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図及び平面図である。図１３及び図１４はガラス板の製造方法の粗研削工程、精研削工程及び研磨工程を示す正面図である。なお、この実施形態の基本的な構成は先に説明した第１実施形態と同じであるので、第１実施形態と共通する構成要素には前と同じ符号を付してその説明を省略するものとする。
【００３８】
第２実施形態のガラス板の製造方法では成型工程において、図１１及び図１２に示すように成型品７の余肉部７ｂが主余肉部７ｃ及び副余肉部７ｄを備える。副余肉部７ｄはガラス板本体部７ａの外形より大きいサイズの外形を有し、主余肉部７ｃは副余肉部７ｄの外形よりさらに大きいサイズの外形を有する。副余肉部７ｄはガラス板本体部７ａと主余肉部７ｃとの間に設けられた段差部として形成される。
【００３９】
粗研削工程では、図１３に示すように成型品７から余肉部７ｂを研削して除去する。このとき、成型品７から研削で除去する余肉部７ｂの部分を図７において二点鎖線で描画しているように、副余肉部７ｄの一部を残して余肉部７ｂを除去する。すなわち、主余肉部７ｃは粗研削工程ですべて除去される。
【００４０】
精研削工程では、図１４に示すように粗研削工程の後に現れた処理面に対して、粗研削工程で使用した砥石の粒度より細かい粒度の砥石を使用してさらに研削加工を実行する。精研削工程は粗研削工程の後に残った余肉部７ｂの副余肉部７ｄのすべてを除去するとともに、続いてガラス板本体部７ａの一部を研削する。精研削工程は少なくとも１回実行される。その後、研磨工程が実行される。
【００４１】
この構成によれば、完成品としてのカバーガラス板８の外形が得られるまで、研削面の外形が段階的に小さくなる。したがって、カバーガラス板８に対する比較的大きなチッピングの発生を抑制することができる。
【００４２】
＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態に係るガラス板の製造方法について、図１５を用いて説明する。図１５はガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。なお、この実施形態の基本的な構成は先に説明した第１及び第２実施形態と同じであるので、それら実施形態と共通する構成要素には前と同じ符号を付してその説明を省略するものとする。
【００４３】
第３実施形態のガラス板の製造方法では成型工程において、図１５に示すように成型品７の余肉部７ｂが主余肉部７ｃ及び副余肉部７ｅを備える。副余肉部７ｅはガラス板本体部７ａの外形より大きいサイズの外形を有し、主余肉部７ｃは副余肉部７ｅの外形よりさらに大きいサイズの外形を有する。副余肉部７ｅはガラス板本体部７ａと主余肉部７ｃとの間に設けられたテーパー部として形成される。
【００４４】
粗研削工程では、第２実施形態と同様に、副余肉部７ｅの一部を残して余肉部７ｂを除去する。主余肉部７ｃは粗研削工程ですべて除去される。精研削工程も、第２実施形態と同様に、粗研削工程の後に残った余肉部７ｂの副余肉部７ｅのすべてを除去するとともに、続いてガラス板本体部７ａの一部を研削する。
【００４５】
この構成によれば、完成品としてのカバーガラス板８の外形が得られるまで、研削面の外形が滑らかに小さくなる。したがって、第２実施形態と比較してさらにカバーガラス板８に対する大きなチッピングの発生を抑制することができる。
【００４６】
＜第４実施形態＞
次に、本発明の第４実施形態に係るガラス板の製造方法について、図１６〜図１８を用いて説明する。図１６及び図１７はガラス板の製造方法で製造されるガラス板の完成品の正面図及び平面図である。図１８はガラス板の製造方法の成型工程で得られる成型品の正面図である。なお、この実施形態の基本的な構成は先に説明した第１実施形態と同じであるので、第１実施形態と共通する構成要素には前と同じ符号を付してその説明を省略するものとする。
【００４７】
第４実施形態のガラス板の製造方法に関しては、図１６及び図１７に示すようなカバーガラス板８の第１主面８ａと第２主面８ｂとの間で貫通する孔部８ｃを形成する方法について説明する。
【００４８】
このガラス板の製造方法の成型工程では、図１８に示す成型品７を成型する。成型品７は、のちに完成品としてのカバーガラス板８における孔部８ｃとなる凹部７ｆを有する。凹部７ｆは余肉部７ｂの反対側のカバーガラス板８の第１主面８ａ側に、余肉部７ｂに向かって窪んだ形状で形成される。凹部７ｆは上金型２の成型用の凹部２ａに不図示の凸部を形成した上金型２を使用して成型品７を成型することにより得られる。
【００４９】
そして、成型工程の後、粗研削工程の前に、凹部７ｆのエッジ部を保護するための保護剤１１を凹部７ｆに充填する。保護剤１１は、例えばホットメルト接着剤などからなる。カバーガラス板８の第２主面８ｂを形成すべく実行される研削工程または研磨工程において、保護剤１１は第２主面８ｂ側の一部が成型品７のガラス材と一緒に除去される。
【００５０】
ここで、保護剤１１を使用せず、凹部７ｆが空隙のままである場合、研削時や研磨時にかかる切削力の作用により凹部７ｆのエッジ部のガラス材が凹部７ｆの内側に飛散し易くなる可能性が考えられる。しかしながら、上記実施形態の構成によれば、保護剤１１によって凹部７ｆのエッジ部のガラス材の飛散を抑制することができる。したがって、カバーガラス板８に孔部８ｃを形成するにあたって、孔部８ｃのエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能である。
【００５１】
続いて、本発明のガラス板の製造方法の実施例について比較例とともに説明する。
【００５２】
実施例及び比較例の説明に先立って、ガラス板の製造方法に係る諸条件について以下に記載する。
【００５３】
＜成型条件＞
・ガラス材    ：アルミノシリケートガラス
・成型方法    ：ダイレクトプレス法
・成型品サイズ：長辺方向長さ１２０ｍｍ×短辺方向長さ６０ｍｍ×厚さ８ｍｍ
・副余肉部厚さ：３ｍｍ以下、好ましくは０．３ｍｍ〜１ｍｍ
・副余肉部形状：段差状
・孔部直径    ：１０ｍｍ
・完成品厚さ  ：１ｍｍ
【００５４】
＜研削機条件＞
・研削機        ：ジーエムエンジニアリング社製  立形平面研削盤  ＹＧ−８００
・テーブル周速度：２２ｍ／ｓｅｃ
・テーブル回転数：２ｒｐｍ
・砥石加工速度  ：０．１ｍｍ／ｍｉｎ
【００５５】
＜粗研削砥石詳細＞
・砥石種類：レジンボンド
・砥石仕様：ＳＤ８０（＃８０）
・砥石粒度：１７７μｍ（平均粒径）
【００５６】
＜精研削砥石詳細＞
・砥石種類：レジンボンド
・砥石仕様：ＳＤ１７０（＃１７０）
・砥石粒度：１０５μｍ（平均粒径）
【００５７】
＜研磨機条件＞
・研磨機    ：オスカー研磨機
・研磨パッド：硬質ウレタンパッド
・研磨剤    ：酸化セリウム
【００５８】
図１９は実施例に係るガラス板の製造方法で製造したガラス板の評価に関する説明図である。図中の各部の厚さに係る記号Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４及びＤＣについては、図７及び図１３を参照する。
【実施例１】
【００５９】
実施例１のガラス板の製造方法では、全体厚さＤ１が７．２ｍｍ、ガラス板本体部７ａの厚さＤ２が１．５ｍｍ、余肉部７ｂの厚さＤ３が５．７ｍｍである第１実施形態の成型品７（図７参照）に対して、粗研削切り込み厚さＤＣを５．０ｍｍとした。
【実施例２】
【００６０】
実施例２のガラス板の製造方法では、全体厚さＤ１が７．２ｍｍ、ガラス板本体部７ａの厚さＤ２が１．５ｍｍ、余肉部７ｂの厚さＤ３が５．７ｍｍである第１実施形態の成型品７（図７参照）に対して、粗研削切り込み厚さＤＣを５．９ｍｍとした。すなわち、実施例２では粗研削工程において、余肉部７ｂの全部を研削して除去し、さらに続けてガラス板本体部７ａの一部を研削している。
【実施例３】
【００６１】
実施例３のガラス板の製造方法では、全体厚さＤ１が７．２ｍｍ、ガラス板本体部７ａの厚さＤ２が１．２ｍｍ、余肉部７ｂの厚さＤ３が６．０ｍｍ、副余肉部７ｄの厚さＤ４が０．３ｍｍである第２実施形態の成型品７（図１３参照）に対して、粗研削切り込み厚さＤＣを５．８ｍｍとした。
【００６２】
［比較例１］
一方、比較例１のガラス板の製造方法では、全体厚さＤ１が７．２ｍｍ、ガラス板本体部７ａの厚さＤ２が１．２ｍｍ、余肉部７ｂの厚さＤ３が６．０ｍｍである第１実施形態の成型品７（図７参照）に対して、粗研削切り込み厚さＤＣを６．１ｍｍとした。
【００６３】
［比較例２］
また、比較例２のガラス板の製造方法では、全体厚さＤ１が７．２ｍｍ、ガラス板本体部７ａの厚さＤ２が１．２ｍｍ、余肉部７ｂの厚さＤ３が６．０ｍｍである第１実施形態の成型品７（図７参照）に対して、粗研削切り込み厚さＤＣを６．２ｍｍとした。
【００６４】
上記実施例１〜３及び比較例１、２について評価を行った（図１９参照）。チッピングについての評価は、０．１ｍｍ未満のサイズのものを○（良好）とし、０．１ｍｍ以上のサイズのものを×（不可）とした。また、加工時間についての評価は、粗研削工程、精研削工程及び研磨工程を合計した時間を比較した。
【００６５】
図１９に示した評価結果によれば、比較例はいずれもチッピングについては不可であり、加工時間については良好であった。
【００６６】
一方、実施例はいずれもチッピングについて良好であった。また、加工時間について、実施例１及び２は好適な結果が得られなかったが、実施例３では良好な結果が得られた。これにより、例えば実施例３のガラス板の製造方法によれば、所望の厚さのデザイン性に優れたカバーガラス板８を形成することができ、カバーガラス板８のエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能である。
【００６７】
図２０は完成品としてのカバーガラス板８が孔部８ｃを有する場合の、実施例に係るガラス板の製造方法で製造したガラス板の評価に関する説明図である。図中の保護材の有無については、図１８を参照する。
【実施例４】
【００６８】
実施例４のガラス板の製造方法では、第４実施形態の成型品７（図１８参照）に対して、凹部７ｆに保護剤１１を充填して研削を実行した。
【００６９】
［比較例３］
一方、比較例３のガラス板の製造方法では、第４実施形態の成型品７（図１８参照）に対して、凹部７ｆに保護剤１１を充填しないで研削を実行した。
【００７０】
上記実施例４及び比較例３について評価を行った（図２０参照）。チッピングについての評価は、０．２ｍｍ未満のサイズのものを○（良好）とし、０．２ｍｍ以上のサイズのものを×（不可）とした。
【００７１】
図２０に示した評価結果によれば、比較例３はチッピングの評価が不可であった。一方、実施例４はチッピングの評価が良好であった。これにより、例えば実施例４のガラス板の製造方法によれば、カバーガラス板８に孔部８ｃを形成するにあたって、孔部８ｃのエッジ部におけるチッピングを極小化することが可能である。
【００７２】
以上、本発明の実施形態及び実施例につき説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えて実施することができる。
【００７３】
例えば、上記実施例を説明するにあたって採用した成形品の形状や加工機の種類、加工条件などといった諸条件はそれらに限定されるわけではなく、他のものに代えても良い。また、上記実施例の成型品７の各部の厚さに係る数値はそれらに限定されるわけではなく、他の数値であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
本発明は、例えばスマートフォン、タブレット端末、カーナビゲーション、ゲーム機などといった電子機器の表示装置の表示面の保護や外装カバーとして用いられるカバーガラス板の製造方法において利用可能である。
【符号の説明】
【００７５】
１    下金型
２    上金型
３    溶融ガラス
７    成型品
７ａ    ガラス板本体部
７ｂ    余肉部
７ｃ    主余肉部
７ｄ、７ｅ    副余肉部
７ｆ    凹部
８    カバーガラス板（ガラス板）
８ａ    第１主面
８ｂ    第２主面
８ｃ    孔部
１１    保護剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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