(57)【要約】【課題】活線作業が行われる装置における作業の安全性を向上させることができるブスバーおよびブスバーの製造方法を提供する。【解決手段】ブスバー１０１は、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーであって、絶縁体からなる中央部３１、および、導電性金属からなる複数の端部３２Ａ，３２Ｂを有するベース部２１と、導電性金属からなる金属部を有する接続部２２とを備え、接続部２２がベース部２１に当接された状態において、端部３２Ａ，３２Ｂ同士が接続部２２を介して電気的に接続され、接続部２２がベース部２１に当接されていない状態において、中央部３１により端部３２Ａ，３２Ｂ同士が電気的に絶縁される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
活線作業が行われる装置に用いられるブスバーであって、
絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、
導電性金属からなる金属部を有する接続部とを備え、
前記接続部が前記ベース部に当接された状態において、前記端部同士が前記接続部を介して電気的に接続され、前記接続部が前記ベース部に当接されていない状態において、前記中央部により前記端部同士が電気的に絶縁される、ブスバー。
【請求項２】
前記ブスバーは、さらに、
前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、
前記締結部材は、前記接続部の前記金属部と前記ベース部の前記中央部とを締結する、請求項１に記載のブスバー。
【請求項３】
前記ブスバーは、さらに、
前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、
前記接続部は、さらに、
絶縁体からなる絶縁部を有し、
前記締結部材は、前記接続部の前記絶縁部と前記ベース部の前記中央部とを締結する、請求項１に記載のブスバー。
【請求項４】
前記ベース部の前記中央部には、開口部が形成され、
前記ベース部の前記端部同士は、前記中央部を介して接続され、かつ、前記中央部の前記開口部から露出し、
前記接続部が前記開口部に嵌合されることにより、前記端部同士が前記金属部を介して電気的に接続される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項５】
前記接続部は、さらに、
前記ベース部の前記開口部に前記接続部が嵌合された状態において、前記開口部および前記開口部の周囲を覆う蓋部を有する、請求項４に記載のブスバー。
【請求項６】
前記ベース部の前記開口部と、前記接続部とは、略中間ばめで嵌合される、請求項４または請求項５に記載のブスバー。
【請求項７】
前記ベース部の前記端部同士は、前記中央部を介して接続され、
前記接続部の前記金属部と、複数の前記端部の各々における前記中央部からの突出部分とが当接されることにより、前記端部同士が前記接続部を介して電気的に接続される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項８】
前記接続部は、互いに離間した複数の前記金属部を有し、
各前記金属部には、ヒューズを着脱可能なヒューズホルダが電気的に接続され、
前記金属部が前記ベース部の前記端部に当接された状態であり、かつ、前記ヒューズホルダに前記ヒューズが取り付けられた状態において、前記ベース部の前記端部同士が前記金属部および前記ヒューズを介して電気的に接続される、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項９】
前記ベース部の各前記端部には、ヒューズを着脱可能なヒューズホルダが電気的に接続され、
前記接続部は、前記ヒューズホルダに取り付けられるヒューズであり、
前記ヒューズホルダに前記ヒューズが取り付けられた状態において、前記ベース部の前記端部同士が前記ヒューズを介して電気的に接続される、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１０】
前記ベース部の前記端部の材料は、活線作業が行われる前記装置の端子のうち前記端部の接続対象である端子、と同じ材料を含む、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１１】
前記ベース部の複数の前記端部には、第１端部と、第２端部とが含まれ、
前記第１端部および前記第２端部は、互いに異なる材料の導電性金属からなり、
前記金属部は、前記第１端部の材料である導電性金属と、前記第２端部の材料である導電性金属との間のイオン化傾向を有する導電性金属からなる、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１２】
前記ベース部の複数の前記端部には、第１端部と、前記中央部を介して前記第１端部と接続される第２端部とが含まれ、
前記ブスバーは、さらに、
前記第１端部と前記第２端部との距離を調整するための調整部を備える、請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１３】
前記ベース部の前記中央部には、前記調整部として、前記第１端部に接続された第１中央部と、前記第２端部に接続された第２中央部と、第１固定部材とが含まれ、
前記第１中央部には第１中央貫通穴が形成され、前記第２中央部には第２中央貫通穴が形成され、
前記第１固定部材は、前記第１中央貫通穴および前記第２中央貫通穴に挿通され、前記第１中央部および前記第２中央部を互いに摺動可能に固定する、請求項１２に記載のブスバー。
【請求項１４】
前記接続部の前記金属部には、前記調整部として、前記第１端部に接続される第１金属部と、前記第２端部に接続される第２金属部と、第２固定部材とが含まれ、
前記第１金属部には第１金属貫通穴が形成され、前記第２金属部には第２金属貫通穴が形成され、
前記第２固定部材は、前記第１金属貫通穴および前記第２金属貫通穴に挿通され、前記第１金属部および前記第２金属部を互いに摺動可能に固定する、請求項１２または請求項１３に記載のブスバー。
【請求項１５】
前記ベース部の前記端部および前記中央部には、互いの連結部分に１または複数の溝が形成されている、請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１６】
前記ベース部の前記端部および前記接続部の前記金属部のうち少なくとも一方に、検査装置の測定用端子を接触させるための検査穴が形成されている、請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１７】
前記ブスバーは、さらに、
前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、
前記ベース部および前記接続部のうち少なくとも一方に、前記締結部材が設けられている、請求項１から請求項１６のいずれか１項に記載のブスバー。
【請求項１８】
活線作業が行われる装置に用いられるブスバーの製造方法であって、
前記ブスバーは、絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、導電性金属からなる金属部を介して前記ベース部の前記端部同士を電気的に接続させる接続部とを備え、
前記端部を型内に設置するステップと、
前記端部が設置された前記型内に、前記中央部の材料である絶縁性の樹脂を注入することにより、複数の前記端部が前記中央部に連結された前記ベース部を成形するステップとを含む、ブスバーの製造方法。
【請求項１９】
前記ブスバーの製造方法は、さらに、
複数の前記端部を前記中央部に連結させた後、前記端部に、活線作業が行われる前記装置の端子を接続するための端子接続部を形成するステップを含む、請求項１８に記載のブスバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブスバーおよびブスバーの製造方法に関し、特に、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーおよびブスバーの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の電池の端子間を直列または並列に接続するための接続用器具としてブスバーが用いられている。このようなブスバーとしては、たとえば、端子間を固定接続させるため、導電性の接続杆本体の両端部に、陰、陽極柱端子を嵌合する貫通孔と、その中間部に、これら貫通孔間を連通する長手の中間開口部と、該本体の前後壁面の中間に、該長手の中間開口部を介して対向する前側壁と後側壁にボルト挿通孔とを設けて成る長手環状の接続杆と、該ボルト挿通孔に挿通するボルトとナットとから成るものが知られている（例えば、特開平９−１９０８１１号公報（特許文献１）参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−１９０８１１号公報
【特許文献２】特許第３３４３８８８号公報
【特許文献３】特開２００９−２３１１４５号公報
【特許文献４】特許第３７８５４９９号公報
【特許文献５】国際公開第ＷＯ２０１０／０５２７８８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載のブスバーでは、端子間の接続時に作業者がブスバーの導電性部分を触れる可能性があり、この場合、当該導電性部分には電圧が印加されている状態であるため、感電の可能性があるという問題があった。
【０００５】
この発明は、上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、活線作業が行われる装置における作業の安全性を向上させることが可能なブスバーおよび当該ブスバーの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるブスバーは、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーであって、絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、導電性金属からなる金属部を有する接続部とを備え、前記接続部が前記ベース部に当接された状態において、前記端部同士が前記接続部を介して電気的に接続され、前記接続部が前記ベース部に当接されていない状態において、前記中央部により前記端部同士が電気的に絶縁される。
【０００７】
（１８）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるブスバーの製造方法は、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーの製造方法であって、前記ブスバーは、絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、導電性金属からなる金属部を介して前記ベース部の前記端部同士を電気的に接続させる接続部とを備え、前記端部を型内に設置するステップと、前記端部が設置された前記型内に、前記中央部の材料である絶縁性の樹脂を注入することにより、複数の前記端部が前記中央部に連結された前記ベース部を成形するステップとを含む。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、活線作業が行われる装置における作業の安全性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態に係るブスバーを備える蓄電池盤の構成を示す図である。
【図２】図２は、本発明の第１の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図である。
【図３】図３は、図２に示すブスバーの平面図である。
【図４】図４は、図２に示すブスバーの側面図である。
【図５】図５は、本発明の第２の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図である。
【図６】図６は、図５に示すブスバーにおける接続部の背面図である。
【図７】図７は、本発明の第２の実施の形態の変形例に係るブスバーの構成を示す図である。
【図８】図８は、本発明の第３の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【図９】図９は、図８に示すヒューズホルダにヒューズが取り付けられたブスバーを用いて、蓄電池同士の接続を行った状態を示す図である。
【図１０】図１０は、本発明の第４の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【図１１】図１１は、本発明の第５の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【図１２】図１２は、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【図１３】図１３は、図１２に示すブスバーのベース部における端部の構成を示す斜視図である。
【図１４】図１４は、図１３に示す端部の側面図である。
【図１５】図１５は、図１２に示すブスバーのベース部における端部の他の構成を示す斜視図である。
【図１６】図１６は、図１５に示す端部の側面図である。
【図１７】図１７は、本発明の第５の実施の形態の変形例２に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【図１８】図１８は、本発明の第６の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図である。
【図１９】図１９は、図１８に示すブスバーの斜視図である。
【図２０】図２０は、図１８に示すブスバーの平面図である。
【図２１】図２１は、図１８に示すブスバーの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
最初に、本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
【００１１】
（１）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるブスバーは、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーであって、絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、導電性金属からなる金属部を有する接続部とを備え、前記接続部が前記ベース部に当接された状態において、前記端部同士が前記接続部を介して電気的に接続され、前記接続部が前記ベース部に当接されていない状態において、前記中央部により前記端部同士が電気的に絶縁される。
【００１２】
このような構成により、ベース部を用いて、活線作業が行われる複数の装置同士を電気的に絶縁した状態で連結および位置調整などを行った後、このベース部に接続部を当接させることにより上記装置同士を電気的に接続することができるため、活線作業が行われる装置における作業の安全性を向上させることができる。
【００１３】
（２）好ましくは、前記ブスバーは、さらに、前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、前記締結部材は、前記接続部の前記金属部と前記ベース部の前記中央部とを締結する。
【００１４】
従来、帯電部の正極と負極とを締結する構成により、作業ミスによる感電の可能性があった。これに対して、上記のように、帯電部となる金属部と絶縁体からなる中央部とを締結する構成により、作業ミスによる感電の可能性を低減することができる。
【００１５】
（３）好ましくは、前記ブスバーは、さらに、前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、前記接続部は、さらに、絶縁体からなる絶縁部を有し、前記締結部材は、前記接続部の前記絶縁部と前記ベース部の前記中央部とを締結する。
【００１６】
このように、絶縁体同士を締結する構成により、作業者が締結部材の締結時において帯電している部分に触れる可能性を減らすことができるため、作業の安全性をより向上させることができる。
【００１７】
（４）好ましくは、前記ベース部の前記中央部には、開口部が形成され、前記ベース部の前記端部同士は、前記中央部を介して接続され、かつ、前記中央部の前記開口部から露出し、前記接続部が前記開口部に嵌合されることにより、前記端部同士が前記金属部を介して電気的に接続される。
【００１８】
このように、接続部をベース部の開口部に嵌合させる構成により、接続部のベース部に対する当接位置が明確となり、作業効率を向上させることができる。
【００１９】
（５）好ましくは、前記接続部は、さらに、前記ベース部の前記開口部に前記接続部が嵌合された状態において、前記開口部および前記開口部の周囲を覆う蓋部を有する。
【００２０】
このような構成により、開口部内に結露等による水分が流入することを防ぐことができるため、ベース部の端部と、接続部の金属部との接触部分に腐食が発生することを抑えることができる。
【００２１】
（６）好ましくは、前記ベース部の前記開口部と、前記接続部とは、略中間ばめで嵌合される。
【００２２】
このような構成により、ベース部の開口部と、接続部の金属部との間に大きな隙間が生じることを避け、開口部内に結露等による水分が流入することを防ぐことができるため、ベース部の端部と、接続部の金属部との接触部分において腐食が発生することを抑えることができる。また、上記のような構成により、特別な工具等を用いて接続部を開口部へ圧入するなどの必要がなく、接続部を開口部に容易に嵌合させることができるため、作業効率を一層向上させることができる。
【００２３】
（７）好ましくは、前記ベース部の前記端部同士は、前記中央部を介して接続され、前記接続部の前記金属部と、複数の前記端部の各々における前記中央部からの突出部分とが当接されることにより、前記端部同士が前記接続部を介して電気的に接続される。
【００２４】
このような構成により、接続部は、複数の端部の各々における中央部からの突出部分同士を連結できる長さであれば足り、当該長さを除く接続部の形状等については厳密な精度が要求されないため、接続部を比較的容易に形成することができる。
【００２５】
（８）好ましくは、前記接続部は、互いに離間した複数の前記金属部を有し、各前記金属部には、ヒューズを着脱可能なヒューズホルダが電気的に接続され、前記金属部が前記ベース部の前記端部に当接された状態であり、かつ、前記ヒューズホルダに前記ヒューズが取り付けられた状態において、前記ベース部の前記端部同士が前記金属部および前記ヒューズを介して電気的に接続される。
【００２６】
このような構成により、ヒューズを取り付けていない絶縁状態で、活線作業が行われる複数の装置同士の連結および位置調整などを行った後、ヒューズを取り付けて上記装置同士を電気的に接続することができるため、作業の安全性を向上させることができるとともに、上記装置間にヒューズを配置することができる。また、ブスバー以外の基板または樹脂プレート等を設けることなくヒューズを配置することができるため、配線作業の工程数が増加することを防ぐことができる。
【００２７】
（９）好ましくは、前記ベース部の各前記端部には、ヒューズを着脱可能なヒューズホルダが電気的に接続され、前記接続部は、前記ヒューズホルダに取り付けられるヒューズであり、前記ヒューズホルダに前記ヒューズが取り付けられた状態において、前記ベース部の前記端部同士が前記ヒューズを介して電気的に接続される。
【００２８】
このように、ベース部の各端部にヒューズホルダを直接接続する構成により、活線作業が行われる装置間にヒューズを配置する場合であっても部品点数が大きく増加することを防ぎ、コストの上昇を抑えることができる。
【００２９】
（１０）好ましくは、前記ベース部の前記端部の材料は、活線作業が行われる前記装置の端子のうち前記端部の接続対象である端子、と同じ材料を含む。
【００３０】
ここで、活線作業が行われる装置の端子の材料と、当該端子を接続対象とするベース部の端部の材料とが異なる場合、異種金属接触腐食の発生を考慮すると、ベース部における複数の端部と、接続部における金属部とは同じ材料が用いられることが考えられる。この場合、端部と接続部における金属部との間で異種金属接触腐食が発生することを防ぐことができるが、上記装置の端子と、ベース部の端部との接触部分において異種金属接触腐食が発生する可能性がある。特に、活線作業が行われる装置である電池の端子等は複雑な形状であるため、結露等による水分の流入を十分に防ぐことが難しく、異種金属接触腐食が進行しやすい。
【００３１】
一方、上記装置の端子の材料と、当該端子を接続対象とするベース部の端部の材料とが同じである場合、上記装置の複数の端子、具体的には蓄電池の正極側の端子と負極側の端子とでは一般的に異なる金属が材料として用いられるため、ベース部における複数の端部も互いに異なる金属が材料として用いられる。この場合、接続部の金属部の材料は、複数の端部のうち少なくとも１つの端部の材料と異なることになる。すなわち、上記装置の端子と、ベース部の端部との間で異種金属接触腐食が発生することを防ぐことができるが、接続部の金属部と、ベース部の端部との接触部分において異種金属接触腐食が発生する可能性がある。
【００３２】
上述した２つの場合を比較すると、上記装置の端子と、ベース部の端部との接触面積よりも、接続部の金属部と、ベース部の端部との接触面積の方が大きい場合が多い。このため、後者の場合、前者の場合と比較して、異なる金属同士の接触部分における単位面積当たりの電流量が小さくなり、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【００３３】
すなわち、上記のように、上記装置の端子の材料と、当該端子を接続対象とするベース部の端部の材料とが同じである構成によれば、上記装置の端子の材料と、当該端子を接続対象とするベース部の端部の材料とが異なる場合と比較して、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【００３４】
（１１）好ましくは、前記ベース部の複数の前記端部には、第１端部と、第２端部とが含まれ、前記第１端部および前記第２端部は、互いに異なる材料の導電性金属からなり、前記金属部は、前記第１端部の材料である導電性金属と、前記第２端部の材料である導電性金属との間のイオン化傾向を有する導電性金属からなる。
【００３５】
ここで、互いに接触する異なる金属における各々のイオン化傾向に大きな差があるほど当該金属間の電位差が大きくなり、異種金属接触腐食が発生しやすくなる。これに対して、上記のような構成により、金属部と第１端部との電位差、および、金属部と第２端部との電位差の双方を小さく抑えることができるため、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【００３６】
（１２）好ましくは、前記ベース部の複数の前記端部には、第１端部と、前記中央部を介して前記第１端部と接続される第２端部とが含まれ、前記ブスバーは、さらに、前記第１端部と前記第２端部との距離を調整するための調整部を備える。
【００３７】
このような構成により、活線作業が行われる複数の装置間の距離が異なる場合であっても、同じベース部を用いて上記装置間の連結を行うことができるため、汎用性を高めることができる。
【００３８】
また、上記のような調整部を有していない場合、たとえば、端部に形成され、上記装置の端子と端部とを接続するための穴である端子接続部の径を大きくすることにより、上記装置間の距離の違いに対応することが考えられる。しかしながら、上記のように調整部を有する構成により、端子接続部の径を小さくすることができ、当該端子接続部の径が大きい場合と比べて、上記装置の端子とベース部の端部との接触部分の面積を大きくすることができる。このため、上記装置の端子とベース部の端部との接触部分における単位面積当たりの電流量が小さくなり、接触抵抗による発熱および腐食の発生を抑えることができる。
【００３９】
（１３）好ましくは、前記ベース部の前記中央部には、前記調整部として、前記第１端部に接続された第１中央部と、前記第２端部に接続された第２中央部と、第１固定部材とが含まれ、前記第１中央部には第１中央貫通穴が形成され、前記第２中央部には第２中央貫通穴が形成され、前記第１固定部材は、前記第１中央貫通穴および前記第２中央貫通穴に挿通され、前記第１中央部および前記第２中央部を互いに摺動可能に固定する。
【００４０】
このような構成により、第１中央部と第２中央部とを互いに摺動させて、第１端部と第２端部との距離を容易に調整することができるため、作業効率の向上および作業ミスの低減を図ることができる。
【００４１】
（１４）好ましくは、前記接続部の前記金属部には、前記調整部として、前記第１端部に接続される第１金属部と、前記第２端部に接続される第２金属部と、第２固定部材とが含まれ、前記第１金属部には第１金属貫通穴が形成され、前記第２金属部には第２金属貫通穴が形成され、前記第２固定部材は、前記第１金属貫通穴および前記第２金属貫通穴に挿通され、前記第１金属部および前記第２金属部を互いに摺動可能に固定する。
【００４２】
このような構成により、活線作業が行われる複数の装置間の距離が異なる場合であっても、ベース部だけでなく、同じ接続部を用いて上記装置間を電気的に接続することができるため、汎用性をさらに高めることができる。
【００４３】
（１５）好ましくは、前記ベース部の前記端部および前記中央部には、互いの連結部分に１または複数の溝が形成されている。
【００４４】
このような構成により、端部に形成されている溝と、中央部に形成されている溝とが噛み合い、端部と中央部との連結強度を高めることができる。また、このような溝が形成されていることにより、端部と中央部との間に結露等による水分が流入することを防ぐことができる。
【００４５】
また、たとえば、後述する（１８）に記載のように、ベース部を製造する方法として、型内に端部を設置した後、当該型内に中央部の材料である絶縁性の樹脂を注入する方法がある。このような方法を用いる場合、端部に溝が形成されていることにより、樹脂が端部の溝内へ流れ込み中央部の溝が形成される。これにより、中央部の溝を容易に形成することができ、かつ、端部と中央部との連結強度を一層高めることができる。
【００４６】
（１６）好ましくは、前記ベース部の前記端部および前記接続部の前記金属部のうち少なくとも一方に、検査装置の測定用端子を接触させるための検査穴が形成されている。
【００４７】
このような構成により、たとえば、測定用端子を検査穴に差し込むことで、検査を行う作業者が検査中に測定用端子を保持している必要がなくなるため、効率よく検査を行うことができる。
【００４８】
（１７）好ましくは、前記ブスバーは、さらに、前記接続部と前記ベース部とを締結することにより、前記接続部を前記ベース部に当接させるための締結部材を備え、前記ベース部および前記接続部のうち少なくとも一方に、前記締結部材が設けられている。
【００４９】
このような構成により、接続部のベース部に対する当接位置が明確となり、作業効率を一層向上させることができる。また、接続部をベース部に当接させた状態ではブスバーに電圧が印加されている状態となるが、上記のような構成により、締結のための作業を短時間で行うことができるため、締結作業における安全性を向上させることができる。
【００５０】
（１８）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるブスバーの製造方法は、活線作業が行われる装置に用いられるブスバーの製造方法であって、前記ブスバーは、絶縁体からなる中央部、および、導電性金属からなる複数の端部を有するベース部と、導電性金属からなる金属部を介して前記ベース部の前記端部同士を電気的に接続させる接続部とを備え、前記端部を型内に設置するステップと、前記端部が設置された前記型内に、前記中央部の材料である絶縁性の樹脂を注入することにより、複数の前記端部が前記中央部に連結された前記ベース部を成形するステップとを含む。
【００５１】
このような製造方法により、端部と中央部とにネジ等の締結部材を挿通させることなく、これら端部と中央部とを高い強度で連結させることができる。また、このように、締結部材を用いることなく端部と中央部とを連結させることができることにより、たとえば締結部材が金属と接触することによる短絡の発生等を防ぐことができる。また、締結部材を挿通させる工程を必要としないため、多くのベース部を製造する場合であっても製造工程および製造コストを少なく抑えることができる。
【００５２】
また、たとえば、型内に設置する端部のうち中央部との連結部分に予め溝を形成しておくことが可能である。このような場合、樹脂が端部の溝内へ流れ込み、中央部には、端部の溝と噛み合う溝が形成される。これにより、中央部の溝を容易に形成することができ、かつ、端部と中央部との連結強度を一層高めることができる。
【００５３】
（１９）好ましくは、前記ブスバーの製造方法は、さらに、複数の前記端部を前記中央部に連結させた後、前記端部に、活線作業が行われる前記装置の端子を接続するための端子接続部を形成するステップを含む。
【００５４】
このような製造方法により、中央部を成形する際における製造公差を大きくとることができる。また、このように、ベース部の長さが定まった後に端子接続部を形成するため、たとえば端子接続部が穴形状である場合、端部に端子接続部を形成した後に端部と中央部との連結を行う場合と比較して、端子接続部の径を小さくすることができる。
【００５５】
これにより、活線作業が行われる装置の端子と、端子接続部との接触面積を大きく確保することができるため、装置間において大きな電流を流した場合であっても、上記装置の端子と、ベース部の端子接続部との接触部分における単位面積当たりの電流量が小さくなり、接触抵抗による発熱および腐食の発生を抑えることができる。
【００５６】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【００５７】
＜第１の実施の形態＞
［構成および基本動作］
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るブスバーを備える蓄電池盤の構成を示す図である。
【００５８】
図１を参照して、蓄電池盤１２は、たとえばキュービクルに収納された複数の蓄電池１０を備える。蓄電池１０は、活線作業が行われる装置、具体的にはリチウム電池などであり、正極側の端子１１Ａと負極側の端子１１Ｂとを有する。複数の蓄電池１０は、各々の正極側の端子１１Ａと負極側の端子１１Ｂとがブスバー１０１により連結されることで電気的に接続されている。また、キュービクルの各棚の端に載置された蓄電池１０は、図示しないケーブル等を用いて、他の棚に載置された蓄電池１０または図示しない他の装置などと電気的に接続されている。
【００５９】
図２は、本発明の第１の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図である。また、図３は、図２に示すブスバーの平面図であり、図４は、図２に示すブスバーの側面図である。
【００６０】
図２〜図４を参照して、ブスバー１０１は、ベース部２１と、接続部２２と、締結部材２３とを備える。また、ベース部２１は、中央部３１と、端部（第１端部）３２Ａと、端部（第２端部）３２Ｂとを有する。なお、ベース部２１は、３つ以上の端部を有していても良い。
【００６１】
ベース部２１において、中央部３１は絶縁体からなる板形状であり、長手方向の両端側面に端部３２Ａ，３２Ｂが挿入される挿入口３３Ａ，３３Ｂが形成されている。端部３２Ａ，３２Ｂは、これら挿入口３３Ａ，３３Ｂにそれぞれ挿入され、互いに離間した状態で固定されている。
【００６２】
また、中央部３１には、凹形状である開口部３４が形成され、この開口部３４から、中央部３１の挿入口３３Ａ，３３Ｂに挿入された端部３２Ａ，３２Ｂがそれぞれ露出している。また、中央部３１の略中央には締結用穴３５が形成されている。
【００６３】
端部３２Ａ，３２Ｂは、導電性金属からなる。端部３２Ａには、蓄電池１０の正極側の端子１１Ａを接続するための端子接続部３６Ａが形成され、端部３２Ｂには、蓄電池１０の負極側の端子１１Ｂを接続するための端子接続部３６Ｂが形成されている。たとえば、端子接続部３６Ａ，３６Ｂは穴形状であり、これらの穴にそれぞれ端子１１Ａ，１１Ｂが挿通されることにより、端部３２Ａ，３２Ｂと端子１１Ａ，１１Ｂとが接続される。なお、端子接続部３６Ａ，３６Ｂは、穴形状に限定されず、端子１１Ａ，１１Ｂと接続可能な構成であればよい。
【００６４】
接続部２２は、導電性金属からなる金属部を有し、略中央には締結用穴３７が形成されている。本発明の第１の実施の形態では、接続部２２全体が導電性金属からなる金属部に相当することとする。なお、接続部２２は、一部が金属部であり、他の部分が絶縁体からなる構成であってもよい。
【００６５】
また、接続部２２は、ベース部２１の中央部３１に形成された開口部３４に対して中間ばめ相当、具体的には約１０ミクロンの隙間が存在する程度の嵌め合いで嵌合される。ベース部２１の開口部３４に接続部２２が嵌合された状態において、中央部３１に形成されている締結用穴３５と、接続部２２に形成されている締結用穴３７とは、中央部３１の平面方向においておよそ同一の箇所に位置する。
【００６６】
そして、中央部３１に形成されている締結用穴３５と、接続部２２に形成されている締結用穴３７とに締結部材２３を挿通させ、締結することにより、ベース部２１に対して接続部２２が当接された状態で固定される。
【００６７】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０１を用いて接続する場合、まず、作業者は、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。このとき、上述のとおり端部３２Ａ，３２Ｂは互いに離間しており、中央部３１は絶縁体であるため、ベース部２１に電圧が印加されていない。このため、作業者は、蓄電池１０間が絶縁された状態で、これら複数の蓄電池１０同士の連結および位置調整を行うことができる。
【００６８】
次に、作業者は、ベース部２１に接続部２２を当接させる、具体的にはベース部２１の開口部３４に接続部２２を嵌合させる。そして、作業者は、中央部３１に形成されている締結用穴３５と、接続部２２に形成されている締結用穴３７とに締結部材２３を挿通させて締結する。
【００６９】
これにより、開口部３４から露出していたベース部３１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、金属部である接続部２２を介して電気的に接続される。すなわち端部３２Ａ，３２Ｂに接続されている蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂ同士が、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび接続部２２を介して電気的に接続される。
【００７０】
ところで、近年、電力が安定的に供給されない事態等に備えて、太陽光などの自然エネルギーを電力に変換して蓄える蓄電システムの開発および設置が進んでいる。たとえば、このような蓄電システムとして、複数の蓄電池を接続した蓄電池盤がキュービクル内に設けられて、建物の屋上などに設置されている。
【００７１】
また、蓄電池の端子間を接続するための接続用具としてブスバーが用いられている。たとえば、上述した特許文献１に記載のブスバーが知られているが、この特許文献１に記載のブスバーでは、端子間の接続時に作業者がブスバーの導電性部分を触れる可能性があり、この場合、当該導電性部分には電圧が印加されている状態であるため、感電、発熱、または、ブスバーの破損などの可能性があるという問題があった。
【００７２】
また、端子間の接続時に限らず、ユニット式の電池盤の場合、蓄電池盤１２に備えられる複数の蓄電池１０のうち一部の蓄電池１０同士を接続した状態で輸送することがあり、上記のように導電性部分に電圧が印加されている状態で輸送が行われる場合、輸送時において発熱などの可能性があるという問題があった。
【００７３】
さらに、製品のコストは電池の種類に大きく影響を受けるため、製品ごとに最適な電池の選択が行われることが望ましいが、この場合、多くの種類の電池が接続の対象となりうるため、特定の種類の電池の接続に関しては作業者の技術が十分でない可能性が高まる。このため、活線作業が行われる装置における作業の安全性が一層高まることが望ましい。
【００７４】
これに対して、本発明の第１の実施の形態に係るブスバー１０１では、ベース部２１が、絶縁体からなる中央部３１、および、導電性金属からなる端部３２Ａ，３２Ｂを有する。また、接続部２２は、導電性金属からなる金属部を有する。そして、接続部２２がベース部２１に当接された状態において、端部３２Ａ，３２Ｂ同士が接続部２２を介して電気的に接続され、接続部２２がベース部２１に当接されていない状態において、中央部３１により端部３２Ａ，３２Ｂ同士が電気的に絶縁される。
【００７５】
このような構成により、ベース部２１を用いて、蓄電池１０同士を電気的に絶縁した状態で連結および位置調整などを行った後、このベース部２１に接続部２２を当接させることにより蓄電池１０同士を電気的に接続することができる。このため、活線作業が行われる装置における作業の安全性を向上させることができる。
【００７６】
また、本発明の第１の実施の形態に係るブスバー１０１では、接続部２２とベース部２１とを締結することにより、接続部２２をベース部２１に当接させるための締結部材２３が、接続部２２の金属部とベース部２１の中央部３１とを締結する。
【００７７】
従来、帯電部の正極と負極とを締結する構成により、作業ミスによる感電の可能性があった。これに対して、上記のように、帯電部となる接続部２２の金属部と絶縁体からなるベース部２１の中央部３１とを締結する構成により、作業ミスによる感電の可能性を低減することができる。
【００７８】
また、本発明の第１の実施の形態に係るブスバー１０１では、ベース部２１の中央部３１には、開口部３４が形成されている。また、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士は、中央部３１を介して接続され、かつ、中央部３１の開口部３４から露出している。そして、接続部２２が開口部３４に嵌合されることにより、端部３２Ａ，３２Ｂ同士が金属部である接続部２２を介して電気的に接続される。
【００７９】
このように、接続部２２をベース部２１の開口部３４に嵌合させる構成により、接続部２２のベース部２１に対する当接位置が明確となり、作業効率を向上させることができる。
【００８０】
また、本発明の第１の実施の形態に係るブスバー１０１では、ベース部２１の開口部３４と、接続部２２とは、略中間ばめで嵌合される。
【００８１】
このような構成により、ベース部２１の開口部３４と、金属部である接続部２２との間に大きな隙間が生じることを避け、開口部３４内に結露等による水分が流入することを防ぐことができるため、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂと金属部である接続部２２との接触部分において腐食が発生することを抑えることができる。また、上記のような構成により、特別な工具等を用いて接続部２２を開口部３４へ圧入するなどの必要がなく、接続部２２を開口部３４に容易に嵌合させることができるため、作業効率を一層向上させることができる。
【００８２】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【００８３】
＜第２の実施の形態＞
本実施の形態は、第１の実施の形態に係るブスバー１０１と比べて、絶縁体同士を締結するブスバーに関する。
【００８４】
図５は、本発明の第２の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図である。
【００８５】
図５を参照して、本発明の第２の実施の形態に係るブスバー１０２におけるベース部２１の中央部３１は、図２に示すブスバー１０１におけるベース部２１の中央部３１と比べて、長手方向に直交する方向に延長されており、延長部分に、たとえばボルトである４つの締結部材４１が設けられている。
【００８６】
また、図２に示すブスバー１０１におけるベース部２１では、中央部３１の略中央に締結用穴３５が形成されているが、図５に示すブスバー１０２におけるベース部２１では、中央部３１には、このような締結用穴は形成されていない。上記の点を除いては、ベース部２１の他の構成は、図２に示すブスバー１０１におけるベース部２１と同様である。
【００８７】
図６は、図５に示すブスバーにおける接続部の背面図である。
【００８８】
図５および図６を参照して、ブスバー１０２における接続部２２は、導電性金属からなる金属部４２と、絶縁体からなる蓋部４３とを有する。金属部４２は、蓋部４３から突出しており、ベース部２１の中央部３１に形成された凹形状の開口部３４に対して中間ばめ相当の嵌め合いで嵌合される。
【００８９】
蓋部４３は、ベース部２１の開口部３４に接続部２２の金属部４２が嵌合された状態において、開口部３４および開口部３４の周囲を覆う。なお、蓋部４３は、開口部３４の全周囲でなく、開口部３４の周囲の一部を覆う構成であってもよい。
【００９０】
また、蓋部４３には、たとえば４つの締結用穴４４が形成され、これら４つの締結用穴４４は、ベース部２１の開口部３４に金属部４２が嵌合された状態で、中央部３１の平面方向において、それぞれ４つの締結部材４１に対応する箇所に位置する。
【００９１】
そして、これら４つの締結部材４１が、蓋部４３の４つの締結用穴４４にそれぞれ挿通された後、たとえば各締結部材４１をナット４５で締結することにより、ベース部２１に対して接続部２２が当接された状態で固定される。
【００９２】
なお、図５に示すブスバー１０２では、ベース部２１の中央部３１に４つの締結部材４１が設けられているが、これらの締結部材４１が蓋部４３に設けられ、締結用穴４４が中央部３１に形成されていてもよい。
【００９３】
また、図５に示すブスバー１０２では、金属部４２は蓋部４３から突出しているが、ベース部２１において端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とが同一平面を形成している場合には、金属部４２は蓋部４３から突出していなくてもよい。また、蓋部４３は、必ずしも絶縁体からなる必要はなく、導電性金属からなるものであってもよい。また、開口部３４は、凹形状に限らず、貫通孔であってもよい。
【００９４】
その他の構成は第１の実施の形態に係るブスバー１０１と同様であるため、ここでは詳細な説明を繰り返さない。
【００９５】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０２を用いて接続する場合、まず、作業者は、上述した本発明の第１の実施の形態の場合と同様に、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。
【００９６】
次に、作業者は、接続部２２の蓋部４３に形成された４つの締結用穴４４に、ベース部２１の中央部３１に設けられた４つの締結部材４１をそれぞれ挿通させながらベース部２１に対して接続部２２を近づけていき、ベース部２１の開口部３４に接続部２２の金属部４２を嵌合させる。
【００９７】
そして、作業者は、蓋部４３の４つの締結用穴４４にそれぞれ挿通された４つの締結部材４１をナット４５で締結する。これにより、開口部３４から露出したベース部３１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、接続部２２の金属部４２を介して電気的に接続される。すなわち端部３２Ａ，３２Ｂに接続されている蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂ同士が、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび接続部２２の金属部４２を介して電気的に接続される。
【００９８】
なお、第２の実施の形態に係るブスバー１０２だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、絶縁体同士が締結される構成であってもよい。すなわち、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、接続部２２の一部が絶縁体であり、接続部２２の絶縁体部分と、ベース部２１の中央部３１とが締結される構成であってもよい。
【００９９】
また、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１の中央部３１に開口部３４が形成され、この開口部３４に接続部２２が嵌合される構成である場合、当該接続部２２が、開口部３４および開口部３４の周囲を覆う蓋部４３を有していてもよい。
【０１００】
上記のように、本発明の第２の実施の形態に係るブスバー１０２では、接続部２２とベース部２１とを締結することにより、接続部２２をベース部２１に当接させるための締結部材４１が、接続部２２における絶縁体からなる蓋部４３と、ベース部２１の中央部３１とを締結する。
【０１０１】
このように、絶縁体同士を締結する構成により、作業者が締結部材４１の締結時において帯電している部分に触れる可能性を減らすことができるため、作業の安全性をより向上させることができる。
【０１０２】
また、本発明の第２の実施の形態に係るブスバー１０２では、接続部２２の蓋部４３が、ベース部２１の開口部３４に接続部２２が嵌合された状態において、開口部３４および開口部３４の周囲を覆う。
【０１０３】
このような構成により、開口部３４内に結露等による水分が流入することを防ぐことができるため、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂと、接続部２１の金属部４２との接触部分に腐食が発生することを抑えることができる。
【０１０４】
また、本発明の第２の実施の形態に係るブスバー１０２では、締結部材４１がベース部２１および接続部２２のうち少なくとも一方に設けられている。
【０１０５】
このような構成により、接続部２２のベース部２１に対する当接位置が明確となり、作業効率を一層向上させることができる。また、接続部２２をベース部２１に当接させた状態ではブスバー１０２に電圧が印加されている状態となるが、上記のような構成により、締結のための作業を短時間で行うことができるため、締結作業における安全性を向上させることができる。
【０１０６】
（変形例）
図７は、本発明の第２の実施の形態の変形例に係るブスバーの構成を示す図である。
【０１０７】
図７に示すように、たとえば、ベース部２１の中央部３１には、締結部材４１の代わりに、ナット４６が設けられていてもよい。すなわち、中央部３１に、たとえば４つのナット４６が予め埋め込まれており、ベース部２１に接続部２２を当接させる際にこれら４つのナット４６に対して、たとえばボルトである４つの締結部材４７をそれぞれ挿通することによりベース部２１と接続部２２とを締結する構成であってもよい。
【０１０８】
なお、第２の実施の形態の変形例に係るブスバー１０２だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、中央部３１または接続部２２にナット４６が設けられていてもよい。
【０１０９】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【０１１０】
＜第３の実施の形態＞
本実施の形態は、第１の実施の形態に係るブスバー１０１と比べて、蓄電池間にヒューズを配置するブスバーに関する。
【０１１１】
図８は、本発明の第３の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【０１１２】
図８を参照して、本発明の第３の実施の形態に係るブスバー１０３におけるベース部２１は、図５に示すブスバー１０２におけるベース部２１と比較して、締結部材４１が設けられていない代わりに、締結用穴５１が形成されている。ベース部２１の他の構成は、図５に示すブスバー１０２におけるベース部２１と同様である。
【０１１３】
なお、図８に示すブスバー１０３におけるベース部２１の中央部３１は、図２に示すブスバー１０１におけるベース部２１の中央部３１と比べて、長手方向に直交する方向に延長されているが、必ずしも延長されていなくてもよい。
【０１１４】
ブスバー１０３において、接続部２２は、導電性金属からなる金属部５２Ａ，５２Ｂと、絶縁体からなる絶縁部５３とを有する。これら金属部５２Ａ，５２Ｂは、絶縁部５３を介して接続され、板形状を呈している。接続部２２は、ベース部２１の中央部３１に形成された開口部３４に対して中間ばめ相当の嵌め合いで嵌合される。なお、接続部２２において金属部５２Ａと、金属部５２Ｂとが離間されていればよく、接続部２２は、絶縁部５３を有していなくてもよい。
【０１１５】
ブスバー１０３は、さらに、ヒューズ５６を着脱可能なヒューズホルダ５４を有する。ヒューズホルダ５４は、ホルダ端部５５Ａ，５５Ｂと、ヒューズ挟持部５７とを有する。ホルダ端部５５Ａは、金属部５２Ａと電気的に接続され、ホルダ端部５５Ｂは、金属部５２Ｂと電気的に接続される。ヒューズ５６は、ヒューズ挟持部５７により挟持された状態でヒューズホルダ５４に取り付けられる。そして、このようにヒューズ５６がヒューズホルダ５４に取り付けられた状態において、ヒューズ挟持部５７は、ホルダ端部５５Ａ，５５Ｂとヒューズ５６とを電気的に接続する。
【０１１６】
また、接続部２２の絶縁部５３の略中央には図示しない締結用穴が形成されており、ベース部２１の開口部３４に接続部２２が嵌合された状態において、中央部３１の締結用穴５１と、絶縁部５３に形成されている締結用穴とは、中央部３１の平面方向においておよそ同一の箇所に位置する。
【０１１７】
そして、中央部３１に形成されている締結用穴５１と、絶縁部５３に形成されている締結用穴とに図示しない締結部材を挿通させて締結することにより、ヒューズホルダ５４が接続された接続部２２がベース部２１に対して当接された状態で固定される。
【０１１８】
その他の構成は第１の実施の形態に係るブスバー１０１と同様であるため、ここでは詳細な説明を繰り返さない。
【０１１９】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０３を用いて接続する場合、まず、作業者は、上述した本発明の第１の実施の形態および第２の実施の形態の場合と同様に、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。
【０１２０】
次に、作業者は、ヒューズホルダ５４のヒューズ挟持部５７にヒューズ５６を取り付ける。そして、作業者は、ヒューズホルダ５４が接続されている接続部２２を、ベース部２１に当接する。具体的には、作業者は、ベース部２１の開口部３４に、一体化された金属部５２Ａ，５２Ｂおよび絶縁部５３を嵌合させる。そして、作業者は、中央部３１に形成されている締結用穴５１と、接続部２２の絶縁部５３に形成されている締結用穴とに締結部材を挿通させて締結する。
【０１２１】
これにより、ベース部３１の開口部３４から露出していた端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、接続部２２の金属部５２Ａ，５２Ｂ、ヒューズホルダ５４のホルダ端部５５Ａ，５５Ｂ、ヒューズ５６、および、ヒューズ挟持部５７を介して電気的に接続される。すなわち、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂ同士が、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ、接続部２２の金属部５２Ａ，５２Ｂ、ヒューズホルダ５４のホルダ端部５５Ａ，５５Ｂ、ヒューズ５６、および、ヒューズ挟持部５７を介して電気的に接続される。
【０１２２】
なお、第３の実施の形態に係るブスバー１０３だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、接続部２２が互いに離間した複数の金属部を有し、各金属部にヒューズホルダ５４が電気的に接続される構成であってもよい。
【０１２３】
上記のように、本発明の第３の実施の形態に係るブスバー１０３では、接続部２２が、互いに離間した金属部５２Ａ，５２Ｂを有する。また、各金属部５２Ａ，５２Ｂには、ヒューズ５６を着脱可能なヒューズホルダ５４が電気的に接続されている。そして、金属部５２Ａ，５２Ｂがベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂに当接された状態であり、かつ、ヒューズホルダ５４にヒューズ５６が取り付けられた状態において、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が金属部５２Ａ，５２Ｂおよびヒューズ５６を介して電気的に接続される。
【０１２４】
図９は、図８に示すヒューズホルダにヒューズが取り付けられたブスバーを用いて、蓄電池同士の接続を行った状態を示す図である。
【０１２５】
図９に示すように、ブスバー１０３を用いることにより、蓄電池１０間にヒューズ５６を配置することができる。また、ヒューズ５６を取り付けていない絶縁状態で、複数の蓄電池１０同士の連結および位置調整などを行った後、ヒューズ５６を取り付けて蓄電池１０同士を電気的に接続することができるため、作業の安全性を向上させることができる。また、ブスバー１０３以外の基板または樹脂プレート等を設けることなく蓄電池１０間にヒューズ５６を配置することができるため、配線作業の工程数が増加することを防ぐことができる。
【０１２６】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【０１２７】
＜第４の実施の形態＞
本実施の形態は、第３の実施の形態に係るブスバー１０３と比べて、ベース部の端部にヒューズホルダを直接接続するブスバーに関する。
【０１２８】
図１０は、本発明の第４の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【０１２９】
図１０を参照して、本発明の第４の実施の形態に係るブスバー１０４では、接続部２２がヒューズに相当する。また、ブスバー１０４は、ヒューズである接続部２２を着脱可能なヒューズホルダ５４を有する。
【０１３０】
ヒューズホルダ５４は、ホルダ端部５５Ａ，５５Ｂと、ヒューズ挟持部５７とを有する。ホルダ端部５５Ａは、開口部３４から露出した端部３２Ａと電気的に接続され、ホルダ端部５５Ｂは、開口部３４から露出した端部３２Ｂと電気的に接続される。ヒューズである接続部２２は、ヒューズ挟持部５７により挟持された状態でヒューズホルダ５４に取り付けられる。そして、このように接続部２２がヒューズホルダ５４に取り付けられた状態において、ヒューズ挟持部５７は、ホルダ端部５５Ａ，５５Ｂと接続部２２とを電気的に接続する。
【０１３１】
なお、ヒューズホルダ５４は、中央部３１の開口部３４に対して中間ばめ相当の嵌め合いで嵌合される構成であってもよい。
【０１３２】
その他の構成は第１の実施の形態に係るブスバー１０１と同様であるため、ここでは詳細な説明を繰り返さない。
【０１３３】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０４を用いて接続する場合、まず、作業者は、上述した本発明の第１の実施の形態から第３の実施の形態の場合と同様に、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。
【０１３４】
このとき、上述のとおり端部３２Ａ，３２Ｂは互いに離間しているため、端部３２Ａ，３２Ｂに接続されているヒューズホルダ５４にヒューズである接続部２２が取り付けられていない限り、ベース部２１に電圧は印加されない。
【０１３５】
そして、作業者がヒューズホルダ５４のヒューズ挟持部５７に接続部２２を取り付けることにより、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、ホルダ端部５５Ａ，５５Ｂと、ヒューズである接続部２２と、ヒューズ挟持部５７とを介して電気的に接続される。
【０１３６】
なお、第４の実施の形態に係るブスバー１０４だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにヒューズホルダ５４が直接接続される構成であってもよい。
【０１３７】
上記のように、本発明の第４の実施の形態に係るブスバー１０４では、ベース部２１の各端部３２Ａ，３２Ｂには、ヒューズを着脱可能なヒューズホルダ５４が電気的に接続されている。また、接続部２２は、ヒューズホルダ５４に取り付けられるヒューズである。そして、ヒューズホルダ５４にヒューズである接続部２２が取り付けられた状態において、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士がヒューズを介して電気的に接続される。
【０１３８】
このように、ベース部２１の各端部３２Ａ，３２Ｂにヒューズホルダ５４を直接接続する構成により、複数の蓄電池１０間にヒューズを配置する場合であっても部品点数が大きく増加することを防ぎ、コストの上昇を抑えることができる。
【０１３９】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【０１４０】
＜第５の実施の形態＞
上述した本発明の第１の実施の形態から第４の実施の形態では、ベース部２１の中央部３１に開口部３４が形成されており、この開口部３４から露出した端部３２Ａ，３２Ｂに対して、接続部２２全体、接続部２２の金属部、または、ヒューズホルダ５４を接続する。
【０１４１】
これに対して、本発明の第５の実施の形態に係るブスバー１０５では、ベース部２１の中央部３１には開口部は形成されておらず、導電性金属からなる金属部である接続部２２が、端部３２Ａ，３２Ｂのうち中央部３１からの突出部分に当接される。
【０１４２】
図１１は、本発明の第５の実施の形態に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【０１４３】
具体的には、端部３２Ａ，３２Ｂは、導電性金属からなる。端部３２Ａには、蓄電池１０の正極側の端子１１Ａに接続される端子接続部３６Ａが形成され、端部３２Ｂには、蓄電池１０の負極側の端子１１Ｂに接続される端子接続部３６Ｂが形成されている。
【０１４４】
また、接続部２２の長手方向の長さは、中央部３１の長手方向の長さよりも大きく、接続部２２の両端が、中央部３１から突出した端部３２Ａ，３２Ｂにそれぞれ当接される。
【０１４５】
なお、図１１に示すベース部２１は、中央部３１と、端部３２Ａ，３２Ｂとの境界に段差があるため、接続部２２は、当該段差を考慮した形状を呈しているが、中央部３１と端部３２Ａ，３２Ｂとは同一平面を形成してもよい。
【０１４６】
中央部３１の略中央には、締結用穴６１が形成され、接続部２２の略中央にも、締結用穴６２が形成されている。ベース部２１に接続部２２が当接された状態において、中央部３１に形成された締結用穴６１と、接続部２２に形成された締結用穴６２とは、中央部３１の平面方向においておよそ同一の箇所に位置する。
【０１４７】
そして、中央部３１に形成されている締結用穴６１と、接続部２２に形成されている締結用穴６２とに締結部材２３を挿通させて締結することにより、ベース部２１に対して接続部２２が当接された状態で固定される。
【０１４８】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０５を用いて接続する場合、まず、作業者は、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。
【０１４９】
次に、作業者は、ベース部２１に接続部２２を当接させる、具体的にはベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂに接続部２２の両端を接触させる。そして、作業者は、中央部３１に形成されている締結用穴６１と、接続部２２に形成されている締結用穴６２とに締結部材２３を挿通させて締結する。これにより、ベース部３１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、金属部である接続部２２を介して電気的に接続される。すなわち端部３２Ａ，３２Ｂに接続されている蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂ同士が、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび接続部２２を介して電気的に接続される。
【０１５０】
上記のように、本発明の第５の実施の形態に係るブスバー１０５では、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、中央部３１を介して接続され、金属部である接続部２２と、端部３２Ａ，３２Ｂの各々における中央部３１からの突出部分とが当接されることにより、端部３２Ａ，３２Ｂ同士が接続部２２を介して電気的に接続される。
【０１５１】
このような構成により、接続部２２は、端部３２Ａ，３２Ｂの各々における中央部３１からの突出部分同士を連結できる長さであれば足り、当該長さを除く接続部２２の形状等については厳密な精度が要求されないため、接続部２２を比較的容易に形成することができる。
【０１５２】
（変形例１）
図１２は、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバーの構成を示す斜視図である。図１３は、図１２に示すブスバーのベース部における端部の構成を示す斜視図であり、図１４は、図１３に示す端部の側面図である。
【０１５３】
図１２〜図１４を参照して、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバー１０５のベース部２１における端部３２Ａ，３２Ｂは、中央部３１との連結部分に、たとえば切削による複数の溝６３が形成されている。なお、図１３および図１４は、端部３２Ａのみを示しているが、端部３２Ｂも、端部３２Ａと同様の構成である。
【０１５４】
また、ベース部２１における中央部３１には、端部３２Ａ，３２Ｂとの連結部分に、端部３２Ａ，３２Ｂの溝と嵌合される溝が形成されている。
【０１５５】
詳細には、ベース部２１は、たとえば型内に絶縁性の樹脂を流入させることにより製造される。具体的には、まず、溝６３が形成された端部３２Ａ，３２Ｂを型内に設置して固定する。そして、当該型内に中央部３１の材料である絶縁性の樹脂を注入する。
【０１５６】
これにより、端部３２Ａ，３２Ｂの溝６３に樹脂が流れ込み、中央部３１のうち端部３２Ａ，３２Ｂとの連結部分には、端部３２Ａ，３２Ｂの溝６３と高い強度で嵌合される溝が形成される。
【０１５７】
そして、上記のようにして端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とを連結した後に、端部３２Ａ，３２Ｂに端子接続部３６Ａ，３６Ｂを形成することにより、ベース部２１を成形することができる。
【０１５８】
なお、中央部３１の材料として、たとえば、電源装置の端子台等に使用されるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ（ｐｏｌｙｂｕｔｙｌｅｎｅ  ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ））、半導体のモールド等に使用されるエポキシ、または、ポリアミドなどの樹脂が用いられる。
【０１５９】
また、端部３２Ａ，３２Ｂの溝は、図１３および図１４に示すものに限らない。図１５は、図１２に示すブスバーのベース部における端部の他の構成を示す斜視図であり、図１６は、図１５に示す端部の側面図である。
【０１６０】
すなわち、図１５および図１６に示すように、端部３２Ａ，３２Ｂの溝は、切削に限らず、たとえばプレス加工により形成されてもよい。このような場合にも、上記と同様に、端部３２Ａ，３２Ｂが設置された型内に中央部３１の材料である絶縁性の樹脂を注入することにより、中央部３１のうち端部３２Ａ，３２Ｂとの連結部分には、端部３２Ａ，３２Ｂの溝６３と高い強度で嵌合される溝が形成される。
【０１６１】
なお、第５の実施の形態の変形例１に係るブスバー１０５だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび中央部３１には、互いの連結部分に溝が形成されていてもよい。
【０１６２】
また、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１を製造する方法として、型内に端部３２Ａ，３２Ｂを設置し、端部３２Ａ，３２Ｂが設置された型内に中央部３１の材料である絶縁性の樹脂を注入する方法を用いることができる。
【０１６３】
また、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１を製造する方法として、端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とを連結した後に、端部３２Ａ，３２Ｂに端子接続部３６Ａ，３６Ｂを形成する方法を用いることができる。
【０１６４】
上記のように、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバー１０５において、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび中央部３１には、互いの連結部分に１または複数の溝が形成されている。
【０１６５】
このような構成により、端部３２Ａ，３２Ｂに形成されている溝６３と、中央部３１に形成されている溝とが噛み合い、端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１との連結強度を高めることができる。また、このような溝が形成されていることにより、端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１との間に結露等による水分が流入することを防ぐことができる。
【０１６６】
また、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバー１０５において、ベース部２１は、端部３２Ａ，３２Ｂが型内に設置された後、端部３２Ａ，３２Ｂが設置された型内に、中央部３１の材料である絶縁性の樹脂が注入されることにより製造される。
【０１６７】
このような製造方法により、端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とにネジ等の締結部材を挿通させることなく、これら端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とを高い強度で連結させることができる。また、このように、締結部材を用いることなく端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１とを連結させることができることにより、たとえば締結部材が金属と接触することによる短絡の発生等を防ぐことができる。また、締結部材を挿通させる工程を必要としないため、多くのベース部２１を製造する場合であっても製造工程および製造コストを少なく抑えることができる。
【０１６８】
また、たとえば、型内に設置する端部３２Ａ，３２Ｂのうち中央部３１との連結部分に溝６３が形成されていることにより、ベース部２１に成形において、樹脂が端部３２Ａ，３２Ｂの溝６３内へ流れ込み、中央部３１には、端部３２Ａ，３２Ｂの溝６３と噛み合う溝が形成される。これにより、中央部３１の溝を容易に形成することができ、かつ、端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１との連結強度を一層高めることができる。
【０１６９】
また、本発明の第５の実施の形態の変形例１に係るブスバー１０５では、ベース部２１の製造において、端部３２Ａ，３２Ｂが中央部３１に連結された後、端部３２Ａ，３２Ｂに、端子接続部３６Ａ，３６Ｂが形成される。
【０１７０】
このような製造方法により、中央部３１を成形する際における製造公差を大きくとることができる。また、このように、ベース部２１の長さが定まった後に端子接続部３６Ａ，３６Ｂを形成するため、たとえば端子接続部が穴形状である場合、端部３２Ａ，３２Ｂに端子接続部３６Ａ，３６Ｂを形成した後に端部３２Ａ，３２Ｂと中央部３１との連結を行う場合と比較して、端子接続部３６Ａ，３６Ｂの径を小さくすることができる。
【０１７１】
これにより、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂと、端子接続部３６Ａ，３６Ｂとの接触面積を大きく確保することができるため、蓄電池１０間において高い電流を流した場合であっても、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂと、ベース部２１の端子接続部３６Ａ，３６Ｂとの接触部分における単位面積当たりの電池値が小さくなり、接触抵抗による発熱および腐食の発生を抑えることができる。
【０１７２】
（変形例２）
図１７は、本発明の第５の実施の形態の変形例２に係るブスバーの構成を示す斜視図である。
【０１７３】
図１７を参照して、本発明の第５の実施の形態の変形例２に係るブスバー１０５は、上述した本発明の第５の実施の形態に係るブスバー１０５に対して、さらに、接続部２２に検査穴６４が形成されている。この検査穴６４には、検査装置であるテスターの測定用端子Ｔを接触させることができる。なお、この検査穴６４は、接続部２２に限らず、端部３２Ａおよび端部３２Ｂのいずれか一方または双方に形成されていてもよい。
【０１７４】
なお、第５の実施の形態の変形例２に係るブスバー１０５だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーにおいても、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび接続部２２の金属部のうち少なくとも一方に検査穴６４が形成されていてもよい。
【０１７５】
上記のように、本発明の第５の実施の形態の変形例２に係るブスバー１０５では、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび金属部である接続部２２のうち少なくとも一方に、テスターの測定用端子Ｔを接触させるための検査穴６４が形成されている。
【０１７６】
このような構成により、たとえば、測定用端子Ｔを検査穴６４に差し込むことで、検査を行う作業者が検査中に測定用端子Ｔを保持している必要がなくなるため、効率よく検査を行うことができる。
【０１７７】
（変形例３）
本発明の第５の実施の形態の変形例３に係るブスバー１０５では、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料は、それぞれ、活線作業が行われる蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂのうち接続対象である端子の材料と同じ材料を含む。
【０１７８】
ここでは、蓄電池１０がリチウム電池である場合、正極側の端子１１Ａがアルミニウムを用いて形成され、負極側の端子１１Ｂが銅を用いて形成されている。この場合、正極側の端子１１Ａに接続される端部３２Ａはアルミニウムを用いて形成され、負極側の端子１１Ｂに接続される端部３２Ｂは銅を用いて形成される。
【０１７９】
また、接続部２２は、端部３２Ａを形成する導電性金属と、端部３２Ｂを形成する導電性金属との間のイオン化傾向を有する導電性金属からなる。すなわち、上記のように、端部３２Ａはアルミニウムを用いて形成され、端部３２Ｂは銅を用いて形成されている場合、接続部２２は、イオン化傾向がアルミニウムと銅との間である金属、たとえば鉄を用いて形成される。
【０１８０】
なお、第５の実施の形態の変形例３に係るブスバー１０５だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーおいても、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料は、それぞれ、活線作業が行われる蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂのうち接続対象である端子の材料と同じ材料を含んでいてもよい。
【０１８１】
また、第５の実施の形態の変形例３に係るブスバー１０５だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーおいても、接続部２２の金属部は、端部３２Ａを形成する導電性金属と、端部３２Ｂを形成する導電性金属との間のイオン化傾向を有する導電性金属からなる構成であってもよい。
【０１８２】
上記のように、本発明の第５の実施の形態の変形例３に係るブスバー１０５では、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料は、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂのうち端部３２Ａ，３２Ｂの接続対象である端子、と同じ材料を含む。
【０１８３】
ここで、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂの材料と、当該端子を接続対象とするベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料とが異なる場合、異種金属接触腐食の発生を考慮すると、ベース部２１における端部３２Ａ，３２Ｂと、金属部である接続部２２とは同じ材料が用いられることが考えられる。この場合、端部３２Ａ，３２Ｂと接続部２２との間で異種金属接触腐食が発生することを防ぐことができるが、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂと、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触部分において異種金属接触腐食が発生する可能性がある。特に、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂは複雑な形状であるため、結露等による水分の流入を十分に防ぐことが難しく、異種金属接触腐食が進行しやすい。
【０１８４】
一方、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂの材料と、当該端子を接続対象とするベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料とが同じである場合、蓄電池１０の正極側の端子１１Ａと負極側の端子１１Ｂとでは一般的に異なる金属が材料として用いられるため、ベース部２１における端部３２Ａ，３２Ｂも互いに異なる金属が材料として用いられる。この場合、金属部である接続部２２の材料は、端部３２Ａおよび端部３２Ｂのうち少なくとも１つの端部の材料と異なることになる。すなわち、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂと、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの間で異種金属接触腐食が発生することを防ぐことができるが、接続部２２と、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触部分において異種金属接触腐食が発生する可能性がある。
【０１８５】
上述した２つの場合を比較すると、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂと、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触面積よりも、接続部２２と、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触面積の方が大きい場合が多い。このため、後者の場合、前者の場合と比較して、異なる金属同士の接触部分における単位面積当たりの電流量が小さくなり、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【０１８６】
すなわち、上記のように、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂの材料と、当該端子を接続対象とするベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料とが同じである構成によれば、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂの材料と、当該端子を接続対象とするベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂの材料とが異なる場合と比較して、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【０１８７】
また、本発明の第５の実施の形態の変形例３に係るブスバー１０５では、ベース部２１の端部３２Ａおよび端部３２Ｂは、互いに異なる材料の導電性金属からなる。また、金属部である接続部２２は、端部３２Ａの材料である導電性金属と、端部３２Ｂの材料である導電性金属との間のイオン化傾向を有する導電性金属からなる。
【０１８８】
ここで、互いに接触する異なる金属における各々のイオン化傾向に大きな差があるほど当該金属間の電位差が大きくなり、異種金属接触腐食が発生しやすくなる。これに対して、上記のような構成により、接続部２２と端部３２Ａとの電位差、および、接続部２２と端部３２Ｂとの電位差の双方を小さく抑えることができるため、異種金属接触腐食の発生を抑えることができる。
【０１８９】
次に、本発明の他の実施の形態について図面を用いて説明する。なお、図中同一または相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。
【０１９０】
＜第６の実施の形態＞
本実施の形態は、活線作業が行われる複数の蓄電池間の距離に応じて長さを調整することができるブスバーに関する。
【０１９１】
図１８は、本発明の第６の実施の形態に係るブスバーの構成を示す分解斜視図であり、図１９は、図１８に示すブスバーの斜視図であり、図２０は、図１８に示すブスバーの平面図であり、図２１は、図１８に示すブスバーの側面図である。
【０１９２】
図１８〜図２１を参照して、ブスバー１０６は、中央部３１、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂにそれぞれ接続される端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離を調整するための調整部を有する。
【０１９３】
詳細には、ベース部２１の中央部３１は、調整部として、端部３２Ａに接続された中央部（第１中央部）３１Ａと、端部３２Ｂに接続された中央部（第２中央部）３１Ｂと、たとえばネジである固定部材（第１固定部材）８０，８２とを有する。中央部３１Ａは、略Ｔ字形状であり、中央部３１Ｂには、中央部３１Ａが重ね合わされる略Ｔ字形状の窪みが形成されている。
【０１９４】
中央部３１Ａには、中央部３１Ａの長手方向に延びた貫通穴（第１中央貫通穴）７２，７３，７４が形成されている。なお、中央部３１Ａに形成される貫通穴は３つに限らず、１つ、２つ、または４つ以上であってもよい。
【０１９５】
中央部３１Ｂには、締結用穴（第２中央貫通穴）７５，７６，７７が形成されている。締結用穴７５は、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとが重ね合わされた状態において貫通穴７２に対応する箇所に位置し、締結用穴７６は、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとが重ね合わされた状態において貫通穴７３に対応する箇所に位置し、締結用穴７７は、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとが重ね合わされた状態において貫通穴７４に対応する箇所に位置する。
【０１９６】
また、ブスバー１０６は、調整部を有することにより、接続部２２の長さを調整することができる。すなわち、接続部２２は導電性金属からなる金属部であり、調整部として、端部３２Ａに接続される金属部（第１金属部）２２Ａと、端部３２Ｂに接続される金属部（第２金属部）２２Ｂと、たとえばネジである固定部材（第２固定部材）８１とを有する。金属部２２Ａには、金属部２２Ａの延在方向に延びた貫通穴（第１金属貫通穴）７８が形成され、金属部２２Ｂには、金属部２２Ｂの延在方向に延びた貫通穴（第２金属貫通穴）７９が形成されている。
【０１９７】
固定部材８０は、中央部３１Ｂに中央部３１Ａが重ね合わされた状態において、貫通穴７２および締結用穴７５に挿通されて中央部３１Ａと中央部３１Ｂとを締結する。また、固定部材８２は、中央部３１Ｂに中央部３１Ａが重ね合わされた状態において、貫通穴７４および締結用穴７７に挿通されて中央部３１Ａと中央部３１Ｂとを締結する。
【０１９８】
これにより、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとは、互いに摺動可能に固定される。そして、これら中央部３１Ａと中央部３１Ｂとが互いに摺動することにより端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離が調整される。
【０１９９】
また、固定部材８１は、中央部３１Ｂに中央部３１Ａが重ね合わされた状態であり、かつ、中央部３１Ａに金属部２２Ａおよび金属部２２Ｂが重ね合わされた状態において、金属部２２Ａの貫通穴７８と、金属部２２Ｂの貫通穴７９と、中央部３１Ａの貫通穴７３と、中央部３１Ｂの締結用穴７６とに挿通されて、中央部３１Ａ、中央部３１Ｂ、金属部２２Ａおよび金属部２２Ｂを締結する。すなわち、固定部材８１は、金属部２２Ａと金属部２２Ｂとを摺動可能に固定するだけでなく、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとを摺動可能に固定する第１固定部材としての役割も兼ねている。
【０２００】
これにより、金属部２２Ａ，２２Ｂは、ベース部２１すなわち中央部３１Ａ，３１Ｂに対して摺動可能に固定されるとともに、金属部２２Ａと金属部２２Ｂとは、互いに摺動可能に固定される。そして、これら金属部２２Ａと金属部２２Ｂとが互いに摺動することにより接続部２２の長さが調整される。
【０２０１】
なお、上述のように、本実施の形態では、ブスバー１０６の調整部は、端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離の調整、および、接続部２２の長さの調整の双方を可能とするための機構である。しかしながら、調整部は、端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離の調整、および、接続部２２の長さの調整のうちいずれか一方を可能とするための機構であってもよい。
【０２０２】
［接続作業］
蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂをブスバー１０６を用いて接続する場合、まず、作業者は、中央部２１Ａと中央部２１Ｂとを摺動させることにより、端子１１Ａ，１１Ｂ間の距離に応じて端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離を調整する。そして、作業者は、互いの距離が調整された端部３２Ａ，３２Ｂにおける端子接続部３６Ａ，３６Ｂに、対応する電極側の端子を挿通させる。
【０２０３】
次に、作業者は、接続部２２の長さを調整し、ベース部２１に当接させる。すなわち、作業者は、ベース部３１の端部３２Ａ，３２Ｂ間の距離に応じて、金属部２２Ａと金属部２２Ｂとを摺動させることにより金属部２２の長さを調整する。そして、作業者は、金属部２２Ａ，２２Ｂを、それぞれ対応の端部３２Ａ，３２Ｂに当接させる。
【０２０４】
これにより、ベース部３１の端部３２Ａ，３２Ｂ同士が、金属部２２Ａ，２２Ｂを介して電気的に接続される。すなわち端部３２Ａ，３２Ｂに接続されている蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂ同士が、ベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂおよび金属部２２Ａ，２２Ｂを介して電気的に接続される。
【０２０５】
なお、第６の実施の形態に係るブスバー１０６だけでなく、他の実施の形態に係るブスバーも、端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離の調整、および、接続部２２の長さの調整の少なくとも一方を可能とするため調整部を備えていてもよい。
【０２０６】
上記のように、本発明の第６の実施の形態に係るブスバー１０６は、端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離を調整するための調整部を備える。
【０２０７】
このような構成により、蓄電池１０間の距離が異なる場合であっても、同じベース部２１を用いて上記蓄電池１０間の連結を行うことができるため、汎用性を高めることができる。
【０２０８】
また、上記のような調整部を有していない場合、たとえば、端部３２Ａ，３２Ｂに形成される端子接続部３６Ａ，３６Ｂの径を大きくすることにより、上記蓄電池１０間の距離の違いに対応することが考えられる。しかしながら、上記のように調整部を有する構成により、端子接続部３６Ａ，３６Ｂの径を小さくすることができ、端子接続部３６Ａ，３６Ｂの径が大きい場合と比べて、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂとベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触部分の面積を大きくすることができる。このため、蓄電池１０の端子１１Ａ，１１Ｂとベース部２１の端部３２Ａ，３２Ｂとの接触部分における単位面積当たりの電流量が小さくなり、接触抵抗による発熱および腐食の発生を抑えることができる。
【０２０９】
また、本発明の第６の実施の形態に係るブスバー１０６では、中央部３１に、調整部として、端部３２Ａに接続された中央部３１Ａと、端部３２Ｂに接続された中央部３１Ｂと、固定部材８０，８１，８２とが含まれる。また、中央部３１Ａには貫通穴７２，７３，７４が形成され、中央部３１Ｂには締結用穴７５，７６，７７が形成されている。また、固定部材８０，８１，８２は、貫通穴７２，７３，７４および締結用穴７５，７６，７７にそれぞれ挿通され、中央部３１Ａおよび中央部３１Ｂを互い摺動可能に固定する。
【０２１０】
このような構成により、中央部３１Ａと中央部３１Ｂとを互いに摺動させて、端部３２Ａと端部３２Ｂとの距離を容易に調整することができるため、作業効率の向上および作業ミスの低減を図ることができる。
【０２１１】
また、本発明の第６の実施の形態に係るブスバー１０６では、金属部である接続部２２に、調整部として、端部３２Ａに接続される金属部２２Ａと、端部３２Ｂに接続される金属部２２Ｂと、固定部材８１とが含まれる。また、金属部２２Ａには貫通穴７８が形成され、金属部２２Ｂには貫通穴７９が形成されている。また、固定部材８１は、貫通穴７８および貫通穴７９に挿通され、金属部２２Ａおよび金属部２２Ｂを互い摺動可能に固定する。
【０２１２】
このような構成により、蓄電池１０間の距離が異なる場合であっても、ベース部２１だけでなく、同じ接続部２２を用いて上記蓄電池１０間を電気的に接続することができるため、汎用性をさらに高めることができる。
【０２１３】
上記実施の形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０２１４】
１０  蓄電池
１１Ａ，１１Ｂ  端子
１２  蓄電池盤
２１  ベース部
２２  接続部
２２Ａ  金属部（第１金属部）
２２Ｂ  金属部（第２金属部）
２３，４１，４７  締結部材
３１  中央部
３１Ａ  中央部（第１中央部）
３１Ｂ  中央部（第２中央部）
３２Ａ，３２Ｂ  端部
３３Ａ，３３Ｂ  挿入口
３４  開口部
３５，３７，４４，５１，６１，６２  締結用穴
３６Ａ，３６Ｂ  端子接続部
４２  金属部
４３  蓋部
４５，４６  ナット
５２Ａ，５２Ｂ  金属部
５３  絶縁部
５４  ヒューズホルダ
５５Ａ，５５Ｂ  ホルダ端部
５６  ヒューズ
５７  ヒューズ挟持部
６３  溝
６４  検査穴
７２，７３，７４  貫通穴（第１中央貫通穴）
７５，７６，７７  締結用穴（第２中央貫通穴）
７８  貫通穴（第１金属貫通穴）
７９  貫通穴（第２金属貫通穴）
８０，８２  固定部材（第１固定部材）
８１  固定部材（第１固定部材、第２固定部材）
１０１，１０２，１０３，１０４，１０５，１０６  ブスバー
Ｔ  測定用端子
【図１】
2015005473.tif 000003
【図２】
2015005473.tif 000004
【図３】
2015005473.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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