(57)【要約】【課題】接続部材と導電糸を、より安定的に電気的につなげることにある。【解決手段】第一面部２１と第二面部２２を、導電糸の被接続部１１ａを挟んだ状態で閉じ合せたのち、流動性を有する通電可能な導電材３０を、第一面部２１と第二面部２２の間に付与して、被接続部１１ａと第一面部２１の双方に接した状態で固化させる。【選択図】図４
2015042793.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電可能な導電糸を備えた布材を作成したのち、前記布材から前記導電糸の被接続部を露出させる第一工程と、
前記導電糸に電力を供給可能な面状の接続部材を、前記布材に取付けつつ前記被接続部に電気的につなげる第二工程とを備える通電可能な布材の製造方法において、
前記接続部材が、前記導電糸に電力を供給可能な面状の第一面部と、前記第一面部に対面配置可能な第二面部とを有し、
前記第二工程において、前記第一面部と前記第二面部を、前記被接続部を挟んだ状態で閉じ合せたのち、流動性を有する通電可能な導電材を、前記第一面部と前記第二面部の間に付与して、前記被接続部と前記第一面部の双方に接した状態で固化させる通電可能な布材の製造方法。
【請求項２】
前記第一工程において、複数の前記導電糸を前記布材に適宜の間隔で並列配置し、
前記第二工程において、前記第一面部と前記第二面部を、前記複数の導電糸の被接続部を横断して配置するとともに、前記被接続部毎に前記導電材を付与することで、固化した前記導電材を前記接続部材内に断続的に配置する請求項１に記載の通電可能な布材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電糸と、接続部材（導電糸に電力を供給可能な部材）を備えた通電可能な布材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の通電可能な布材の製造方法として、下記の第一工程と第二工程を備えた製造方法が公知である（特許文献１を参照）。
この布材の製造方法では、第一工程にて、導電糸と他の糸材（例えばＰＥＴ糸）を用いて布材を作成する。このとき布材に、複数の導電糸を適宜の間隔をあけて並列配置するなどして、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせる。そして第一工程では、加熱手段を用いて他の糸材を燃焼させて除去するなどして、布材の端部から各導電糸の端部（被接続部）を露出させる。
また第二工程では、露出した被接続部に通電手段（接続部材に相当）を電気的につなげる。このとき公知技術では、通電手段が、例えば帯状の支持体（布帛製）と、メッキ層と、導線（金属製）を有する。
そこで第二工程において、布材の端部に通電手段を配置して、メッキ層と導線を、複数の導電糸の被接続部を横断するように配置する。この状態で通電手段を布材にミシンにて縫合するとともに、縫合糸の拘束力にて、各被接続部と通電手段を接合させて電気的につなげる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２６１１４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで公知技術では、縫合糸の拘束力にて、各被接続部に通電手段を接合させて電気的につなげる。
しかしこの種の構成では、縫合糸による拘束力が一様とならないことがあり、縫合糸の拘束が緩む箇所では、通電手段と導電糸の接合が不十分となるおそれがあった。そして通電手段と導電糸が部分的に非接合状態となることにより、例えば布材をヒータとして用いる場合には温度ムラが生じることとなる。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、接続部材と導電糸を、性能よく電気的につなげることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の通電可能な布材の製造方法は、下記の工程を備える。
第一工程：通電可能な導電糸を構成糸として布材を作成したのち、布材から導電糸の被接続部を露出させる。
第二工程：導電糸に電力を供給可能な面状の接続部材を、布材に取付けつつ被接続部に電気的につなげる。
そして布材を通電可能な状態として、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせるのであるが、この種の構成では、接続部材と被接続部（導電糸）を、性能よく（例えばより安定的に）電気的につなげられることが望ましい。
【０００６】
本発明では、上述の接続部材が、導電糸に電力を供給可能な面状の第一面部と、第一面部に対面配置可能な第二面部とを有する。
そこで本発明では、第二工程において、第一面部と第二面部を、被接続部を挟んだ状態で閉じ合せたのち、流動性を有する通電可能な導電材を、第一面部と第二面部の間に付与して、被接続部と第一面部の双方に接した状態で固化させることとした。
本発明では、接続部材と導電糸を、固化した導電材にて（より安定的に）電気的につなげることができる。
【０００７】
第２発明の通電可能な布材の製造方法は、第１発明の布材の製造方法であって、第一工程において、複数の導電糸を布材に適宜の間隔で並列配置する。
そして第二工程において、第一面部と第二面部を、複数の導電糸の被接続部を横断して配置するとともに、被接続部毎に導電材を付与することで、固化した導電材を接続部材内に断続的に配置することとした。
本発明では、固化した導電材を布材上に断続的に配置するため、布材の柔軟性（撓み性等）を好適に維持することができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る第１発明によれば、接続部材と導電糸を、性能よく電気的につなげることができる。また第２発明によれば、接続部材と導電糸を、さらに性能よく電気的につなげることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】乗物用シートの正面図である。
【図２】作成途中のシートカバーと取付け機構の概略図である。
【図３】作成途中のシートカバー一部の正面図である。
【図４】（ａ）は、実施例にかかるシートカバー一部の正面図であり、（ｂ）は、変形例にかかるシートカバー一部の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図４を参照して説明する。図１には、適宜、乗物用シート前方に符号Ｆ、乗物用シート後方に符号Ｂ、乗物用シート上方に符号ＵＰ、乗物用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１の乗物用シート２は、シート構成部材（シートクッション４，シートバック６，ヘッドレスト８）を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１１】
本実施例では、シートクッション４のシートカバー４Ｓが、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第二表皮ピース４０ｓ等）を縫合して形成される（図１を参照）。
ここで第二表皮ピース４０ｓは、シート側部形状に倣った形状の面状部材であり、布帛（織物，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。
そして第一表皮ピース４０ｆは、シート中央（座面）形状に倣った略矩形の面状部材である。本実施例では、第一表皮ピース４０ｆが通電可能な布材（布帛）であり、複数種類の構成糸（導電糸１１，他の糸材１２）と、接続部材２０を備える（図３を参照、各部材の詳細は適宜後述する）。そして後述するように接続部材２０（電源に電気的につながる部材）を、第一表皮ピース４０ｆの両端に取付けつつ導電糸１１の一部（被接続部１１ａ）に電気的につなげる。こうして第一表皮ピース４０ｆをヒータ等として機能させるのであるが、この種の構成では、接続部材２０と導電糸１１を、性能よく電気的につなげられることが望ましい。
そこで本実施例では、後述の構成（導電材３０）にて、接続部材２０と導電糸１１を、性能よく電気的につなげることとした（図４を参照）。以下、各構成について詳述する。
【００１２】
［導電糸］
導電糸１１は、通電可能な導電性の糸材であり、典型的に比抵抗が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである（図３及び図４を参照）。ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
この種の導電糸１１として、金属線（例えば金属や合金などの導電性糸材）、炭素繊維のフィラメント、カバリンク糸（後述の他の糸材１２を金属線等でカバリングしてなる糸材）、メッキ糸材（他の糸材１２表面を金属又は合金でメッキ処理した糸材）を例示できる。
【００１３】
［他の糸材］
他の糸材１２は、絶縁性の糸材（導電糸よりも比抵抗が大きい糸材）である（なお図３及び図４では、便宜上、他の糸材で形成された組織部分に符号１２を付す）。
そして他の糸材１２は、導電糸１１よりも低融点であるか又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の糸材であることが望ましい。ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの糸材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ2％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９１（１９９９）  ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
【００１４】
この種の他の糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維を例示できる。そして他の糸材１２として、上記繊維の糸材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸））を好適に使用できる。
ここで一般的な天然繊維はＬＯＩが２６未満であることが多い。例えば綿のＬＯＩは１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
また一般的な化学繊維は、導電糸１１よりも低融点であることが多い。そしてＬＯＩが２６未満の化学繊維として、例えばポリエステル（ＬＯＩ：１８〜２０）や、ナイロン（ＬＯＩ：２０〜２２）を例示できる。そして化学繊維では、ポリエステル繊維やポリエチレン繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）は耐久性と耐光性と強度に優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
【００１５】
［接続部材］
接続部材２０は、導電糸１１に電力を供給可能な面状部材であり、第一面部２１と、第二面部２２を備える（図２〜図４を参照）。
本実施例の第一面部２１は、通電可能な帯状の面材であり、第一表皮ピース４０ｆの端部に沿って配置可能な長さ寸法を有する。そして第一面部２１は可撓性を有することが望ましく、例えば導電化された帯体にて形成できる。ここで導電化された帯体として、可撓性を有する帯状の支持体（布帛，繊維マット，樹脂シート，孔あき皮革等）と、支持体から露出する金属製の導線を備える部材を例示できる。また支持体の表面にメッキ層を導線とともに設けることもできる。
また第二面部２２は、第一面部２１と略同形の帯状の面材（後述の溶着前は第一面部２１と別体）であり、絶縁性の面材（上述の支持体等）や、第一面部２１と同種の通電可能な面材で形成できる。
そして本実施例では、第一面部２１と第二面部２２のベースとなる部分（導線を除く支持体部分）が、いずれも熱により溶融可能な材質（例えば他の糸材と同材質）にて形成される。このため後述の第二工程において、第一面部２１と第二面部２２を面接触した状態で加熱により溶着可能である。
【００１６】
［導電材］
導電材３０は、導電性を有する材料であり、流動状態から固化状態に変位可能である（図４を参照）。
この種の導電材３０として、加熱により流動状態となるとともに冷却により固化状態となる材料や、外気（水分）に触れることで流動状態から固化状態に変位する材料を例示できる。この種の材料として、半田等の合金、溶融金属、導電微細物（金属やカーボンブラック等の粒子や、カーボンナノチューブ等）と樹脂バインダと溶剤からなる金属ペースト、導電微細物が配合された接着剤を例示できる。
そして流動状態の導電材３０は、第一表皮ピース４０ｆ中に含浸（構成糸の間に浸み込み）可能な粘度を有することが望ましい。
【００１７】
［第一表皮ピース（通電可能な布材）の作成］
本実施例では、下記の第一工程と第二工程にて、第一表皮ピース４０ｆ（通電可能な布材）を作成する（図２〜図４を参照）。
第一工程：導電糸１１を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反（布材）を作成する。そして第一表皮ピース４０ｆから導電糸１１の被接続部１１ａを露出させる。
第二工程：接続部材２０を、第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ被接続部１１ａに電気的につなげる（通電可能な布材とする）。
そして本実施例では、第二工程にて、後述の導電材３０を介して、導電糸１１（被接続部１１ａ）と接続部材２０を電気的につなげることとした。
【００１８】
［第一工程］
第一工程では、導電糸１１と他の糸材１２を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反を作成する（図２及び図３を参照）。
そして本実施例では、複数の導電糸１１を、第一表皮ピース４０ｆの一端から他端にかけて（シート幅方向に向けて）適宜の間隔で並列配置させる。
例えば織物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、経糸（他の糸材１２）を整経したのち、緯糸（他の糸材１２）を打ち込むに際して、緯糸の一部として導電糸１１を適宜打ち込むことができる。また経糸の一部に導電糸１１を使用して、緯糸としての他の糸材１２を打ち込むことができる。また編物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、コース方向又はウェール方向の一部に導電糸１１を導入できる。また不織布の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、他の糸材１２でベースを形成するとともに、ベースに埋め込み状に導電糸１１を配置することができる。
ここで隣り合う導電糸１１同士の間隔寸法はシート構成に応じて適宜変更可能である。例えば第一表皮ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定できる。また第一表皮ピース４０ｆに静電容量式センサの電極機能を持たせる場合においても、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定することで、好適なセンサ機能（静電容量）を備えることとなる。
【００１９】
（被接続部の形成）
つぎに第一表皮ピース４０ｆの両端から導電糸１１の端部（被接続部１１ａ）を露出させる（図２及び図３を参照）。
例えば本実施例では、後述の加熱手段（図示省略）を用いて、他の糸材１２を溶融又は燃焼させて除去する。このとき加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電糸１１を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、他の糸材１２を燃焼（溶融）させることが望ましい。
そして加熱手段によって他の糸材１２だけを溶融（燃焼）させて、第一表皮ピース４０ｆの両側に一対の切れ目を形成する。このとき他の糸材１２は、加熱手段によって切断されるが、導電糸１１は切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで第一表皮ピース４０ｆ本体から端部側の布片を剥き取ることにより、導電糸１１の端部（被接続部１１ａ）を露出させることができる。
【００２０】
（加熱手段）
加熱手段として、第一表皮ピース４０ｆと物理的に接触可能な加熱装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。
なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施例の加熱手段として好適に用いることができる。ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の糸材１２）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導電糸１１を極力残存させつつ他の糸材１２を燃焼（溶融）させることができる。
【００２１】
［第二工程］
第二工程では、接続部材２０を、取付け機構にて第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ被接続部１１ａに電気的につなげる（図２〜図４を参照）。
ここで本実施例の取付け機構は、略矩形の台座ＢＭと、ミシン（図示省略）と、溶着装置（４０，４３）と、センサ装置４４を有する（図２を参照）。ミシンは、接続部材２０の端部側を第一表皮ピース４０ｆの端部に重ね合わせて、この重ね合わせ部分を縫合してつなげるための装置であり、台座ＢＭ上に配置される。
また溶着装置は、押え部材４０（ローラ状）と、振動体４３を有する。押え部材４０は、略水平に延びる軸材Ａを介して支持部材４２に軸支されており、台座ＢＭ上で軸材Ａを回転中心として軸周りに回転可能である。そして支持部材４２を、図示しない昇降機構に連結することで、押え部材４０を、台座ＢＭに近接又は離間する向きに移動させる。また振動体４３は、台座ＢＭの一部をなす平板状の部位であり、押え部材４０の対面位置に設けられる。そして振動体４３は、台座ＢＭ内の図示しない機構（モータと超音波振動素子）の駆動により微振動可能である。
またセンサ装置４４は、略矩形の箱体であり、導電糸１１の有無を検出可能な機構（磁気型、Ｘ線放射型、静電容量型などの機構）を有する。本実施例では、センサ装置４４を、台座ＢＭに隣接配置しつつ、これらの間に隙間（第二面部２２を配置可能な隙間）を設ける。このときセンサ装置４４を、溶着装置（４０，４３）の前方に配置して、第一表皮ピース４０ｆの裏面側から導電糸１１を検出可能とする。
【００２２】
（取付け作業）
図２を参照して、第一表皮ピース４０ｆを、台座ＢＭとセンサ装置４４に橋渡し状に配置しつつ、各被接続部１１ａを、押え部材４０と振動体４３の間に順次配置可能とする。
また第一面部２１と第二面部２２を、複数の被接続部１１ａを横断するように配置しつつ、各被接続部１１ａを挟んで対面可能に配置する。このとき第二面部２２を、第一表皮ピース４０ｆの裏側に配置しつつ、台座ＢＭの上面から側面（台座ＢＭとセンサ装置４４の間の隙間）にかけて配置する。
また第一面部２１を、第一表皮ピース４０ｆの表側に配置しつつ、センサ装置４４側から溶着装置（４０、４３）側に向かうにつれて次第に第二面部２２に近接させる。
そして本実施例では、第一表皮ピース４０ｆ（被接続部１１ａ）と接続部材２０を、押え部材４０の回転等にて溶着装置側に向けて移動可能とする（図２の矢印Ｄ１で示す進行方向を参照）。このとき第二面部２２が、第一表皮ピース４０ｆの移動に追従しつつ、台座ＢＭとセンサ装置４４の間の隙間から引出される。そして第一面部２１が、第一表皮ピース４０ｆの移動に追従することで次第に第二面部２２に近接しつつ、溶着装置（４０，４３）の手前で第二面部２２に閉じ合わされる。
【００２３】
そして本実施例では、接続部材２０の端部側を第一表皮ピース４０ｆの端部に重ね合わせて、この重ね合わせ部分を縫合する（図３の縫合線ＳＥＷを参照）。こうすることで第一表皮ピース４０ｆに対する接続部材２０の取付け安定性が向上する。そして第一表皮ピース４０ｆと接続部材２０をミシンにて縫合する場合には、センサ装置４４にて導電糸１１を予め検出することにより、ミシン針（図示省略）が導電糸１１を避けつつ、これらを縫付けることができる（図２を参照）。
また上記作業とともに、第一面部２１と第二面部２２を、被接続部１１ａを挟みつつ閉じ合せたのち、溶着装置（４０、４３）にて溶着する（接続部材２０を形成する）。
このとき押え部材４０を回転させつつ第一面部２１側に押し当てて、第一面部２１と第二面部２２を密着状に閉じ合せる。この状態で振動体４３を超音波にて微振動させることにより（押え部材４０と振動体４３の協働作用により）、第一面部２１と第二面部２２が、被接続部１１ａを挟んだ状態で溶着されて一体化される（図３の線状の溶着箇所ＨＳを参照）。なお第一面部２１と第二面部２２を溶着した場合においても、個々の面部中には、導電材３０の含浸可能な隙間が残る（詳細後述）。
こうして両面部２１，２２にて被接続部１１ａを挟むことで、これらを電気的につなげるのであるが、この種の構成では、接続部材２０と導電糸１１を性能よく電気的につなげられることが望ましい。
【００２４】
（導電材の付与）
そこで本実施例では、第一面部２１と第二面部２２の溶着ののち、導電材３０（流動状態）を第一面部２１と第二面部２２の間に付与する（図４（ａ）を参照）。
本実施例では、第一面部２１の長尺方向で見た一端から他端に向けて導電材３０を連続的に流し込む（付与する）。付与された導電材３０は、第一面部２１と第二面部２２に含浸しつつ複数の被接続部１１ａを横断して配置する（個々の被接続部１１ａの周りに配置する）。
この状態で導電材３０が、被接続部１１ａと第一面部２１の双方に密着しつつ固化することで、第一面部２１と被接続部１１ａを、固化状態の導電材３０にて（より安定的に）電気的につなげることができる。そして本実施例では、導電材３０（短尺方向の幅寸法Ｌ１）が、接続部材２０の長尺方向に向けて接続部材２０内で線状（連続的）に配置することとなる。
【００２５】
［シートカバーの作成及び使用］
こうして作成された第一表皮ピース４０ｆを、他の表皮ピース（第二表皮ピース４０ｓ等）に縫合することでシートカバー４Ｓを作成する（図１を参照）。
そして接続部材２０を図示しない電源に電気的につなげるとともに、シートカバー４Ｓを、シートパッド４Ｐ上に配置しつつ、ヒータ等として使用する。本実施例では、接続部材２０と各導電糸１１が、線状の導電材３０にて（より安定的且つ確実に）電気的につながることから、例えばシートカバー４Ｓをヒータとして用いる場合には温度ムラが極力生じない構成となる（図１及び図４（ａ）を参照）。
【００２６】
以上説明したとおり本実施例では、導電糸１１（被接続部１１ａ）と接続部材２０（第一面部２１）を、これらに密着状に配置する導電材３０にて性能よく電気的につなげることができる。
すなわち導電材３０にて、接続部材２０と被接続部１１ａの間を埋めることによりこれらの電気的な接触面積を増加させることができる。また各被接続部１１ａを、線状の導電材３０を介して接続部材２０（第一面部２１の導線等）により確実に（線的に）電気的につなげることができる。このように導電材３０にて、接続部材２０と被接続部１１ａを電気的につなげることで、接続部材２０に環境変化や機械的な力が加わった場合でも、接続部材２０と被接続部１１ａの接触部分が動いたり離れたりすることを好適に阻止できる。
このため本実施例によれば、接続部材２０と導電糸１１（被接続部１１ａ）を、性能よく電気的につなげることができる。
【００２７】
［変形例］
ここで導電材は、上述の連続的のほか、断続的に付与することができる。
例えば本変形例では、第二工程において、第一面部２１と第二面部２２を、複数の導電糸の被接続部１１ａを横断させて配置しつつ溶着する。そして被接続部１１ａ毎に導電材３０Ａを付与することで、固化した導電材３０Ａを接続部材２０内に断続的（ドット状）に配置する（図４（ｂ）を参照）。このとき導電材３０Ａ（流動状態）を、接続部材２０の短尺方向の端部側から流し込む（付与する）ことができる。
こうして作成された第一表皮ピース４０ｆを、他の表皮ピース（第二表皮ピース４０ｓ等）に縫合することでシートカバー４Ｓを作成する（図１を参照）。
このとき固化した導電材３０Ａを、接続部材２０内でドット状に配置させたことで、接続部材２０が好適な柔軟性を維持する。このため縫製作業時に、第一表皮ピース４０ｆとともに、接続部材２０を適宜任意の形状に変形（撓み変形、曲げ変形）させることができる（縫製作業をスムーズに行うことができる）。
なお導電材３０Ａの形状は、略矩形状や三角形状、円形や楕円形などの略円形状等の多角形状等の各種形状を取得る。このとき導電材３０Ａを、接続部材２０の短尺方向に長尺な形状とすることで、接続部材２０の柔軟性を好適に維持することができる。
【００２８】
また導電材の幅寸法（Ｌ１）も、シート構成に応じて適宜変更できる（図４（ａ）を参照）。
例えば本変形例では、シート前後方向で見て、接続部材の中央部分に乗員の太腿部等が当接するなどして、他の接続部材部分よりも強く押圧されることがある（図１を参照）。そこで本変形例では、接続部材の中央部分における導電材の幅寸法を、端部側における導電材の幅寸法（Ｌ１）よりも大きく設定する。こうすることで接続部材の中央部分（比較的大きな負荷がかかる部位）において、比較的幅広な導電材にて、被接続部と第一面部を安定的に電気的につなげることができる。
また第一表皮ピースの一部（乗員と当接する部位）では、他の部位よりも多くの導電糸を配置することがある。この場合にも導電糸の配置本数の多い部位において、導電材の幅寸法を大きく設定することができる。
【００２９】
本実施形態の布材の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態（実施例）では、第一面部２１と第二面部２２が別体（二枚物）である接続部材２０を例示した。これとは異なり第一面部と第二面部が予め一体とされた一枚物の接続部材を用いることができる。例えば幅広な接続部材（一側が第一面部と他側が第二面部）を二つ折りすることで、第一面部と第二面部を対面配置させる。なお取付け作業時において、第一面部を、第一表皮ピースの表面と裏面のいずれか一方の面に配置でき、第二面部を、一方とは異なる他方の面に配置できる。なお第一表皮ピースに電極機能を持たせる場合には、単数の接続部材を取付けることとなる。
（２）また本実施形態では、複数の導電糸１１を第一表皮ピース４０ｆ（布材）に直線状に並列配置する例を説明したが、導電糸の構成を限定する趣旨ではない。例えば導電糸は、布材に波状に並列配置させることができる。また被接続部の形成位置は、導電糸の端部に限定されず適宜変更可能である。
（３）また本実施形態（変形例）では、導電材３０を被接続部１１ａ毎にドット状に付与する例を説明した。これとは異なり隣り合う被接続部の間隔が比較的狭い場合には、導電材を、複数の被接続部に跨って配置させつつ、接続部材内に断続的に配置することもできる。
（４）また本実施形態では、第一面部２１と第二面部２２を、これらのベース部分を溶着することで取付ける例を説明した。これとは異なり第一面部と第二面部を、導電材を用いて接着することもできる。このように第一面部と第二面部のベース部分を極力と溶かさない構成とすることで、接続部材の柔軟性を好適に維持できる。
【００３０】
（５）また本実施形態では、溶着装置（４０，４３）、センサ装置４４の構成（各構成の形状や寸法や配置位置など）を例示したが、これら機構等の構成を限定する趣旨ではない。例えばセンサ装置は、第一表皮ピースの表側と裏面と側面のいずれかから導電糸を検出可能な構成とすることができる。また溶着装置として、超音波による加熱機構の他、パンチ機構やプレス機構などの接続部材を加熱可能な各種の機構を採用できる。
（６）また本実施形態では、シートクッション４のシートカバー４Ｓを一例に説明したが、本実施例の構成は、シートバック等の各種シート構成部材のシートカバーに適用できる。なおシートバックの場合には、乗員肩部等が当接する部位（負荷のかかる部位）における導電材の幅寸法を大きく設定することができる。また本実施例の構成は、車両用シートのほか、航空機や電車などの乗物用シート全般に適用できる。
【符号の説明】
【００３１】
２     乗物用シート
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
４Ｐ   シートパッド
４Ｓ   シートカバー
４０ｆ 第一表皮ピース
４０ｓ 第二表皮ピース
１１   導電糸
１１ａ 被接続部
１２   他の糸材
２０   接続部材
２１   第一面部
２２   第二面部
３０   導電材
４０   押え部材（溶着装置）
４３   振動体（溶着装置）
４４   センサ装置
ＨＳ   溶着箇所
【図１】
2015042793.tif 000003
【図２】
2015042793.tif 000004
【図３】
2015042793.tif 000005
【図４】
2015042793.tif 000006