(57)【要約】【課題】かしめ結合により複数積層してなる積層鉄心を製造する積層鉄心製造装置において、かしめ結合用の切起し部を形成する切起しパンチの挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制する。【解決手段】積層鉄心製造装置１において、パンチ動作を選択的に実行することにより、積層鉄心２１の最下層に相当する最下鉄心薄板２０Ｂのみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔ｋ１を形成する計量パンチＰ２が設けられた計量孔形成部３０と、パンチ動作を常時実行することにより、最下鉄心薄板以外の他の鉄心薄板２０における計量孔に対応する位置に、かしめ結合用の凹凸である切起し部ｋ２を形成する切起しパンチＰ４が設けられた切起し形成部３５とを備え、切起しパンチは、その刃先部の外周縁の少なくとも一部に形成された面取り部を有すると共に、最下鉄心薄板に対して計量孔に挿入されるように設けられた構成とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を打抜き、当該鉄心薄板をかしめ結合により複数積層してなる積層鉄心を製造する積層鉄心製造装置であって、
前記間欠移送に応じたパンチ動作を選択的に実行することにより、前記積層鉄心の最下層に相当する最下鉄心薄板のみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔を形成する計量パンチが設けられた計量孔形成部と、
前記間欠移送に応じたパンチ動作を常時実行することにより、前記最下鉄心薄板以外の他の鉄心薄板における前記計量孔に対応する位置に、かしめ結合用の凹凸である切起し部を形成する切起しパンチが設けられた切起し形成部と
を備え、
前記切起しパンチは、その刃先部の外周縁の少なくとも一部に形成された面取り部を有すると共に、前記最下鉄心薄板に対して前記計量孔に挿入されるように設けられたことを特徴とする積層鉄心製造装置。
【請求項２】
前記面取り部は、円弧面を有することを特徴とする請求項１に記載の積層鉄心製造装置。
【請求項３】
前記切起しパンチの刃先部は、前記切起しパンチの打抜き方向から見て略円形状をなすことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の積層鉄心製造装置。
【請求項４】
前記帯状薄鋼板から前記鉄心薄板の外形を打ち抜く外形パンチが設けられた外形打抜き部を更に備え、
前記外形打抜き部には、前記外形パンチの刃先部から突設され、前記外形の打抜き時に前記切起し部に当接する当接突起が設けられたことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の積層鉄心製造装置。
【請求項５】
積層鉄心製造装置において、間欠移送される帯状薄鋼板から鉄心薄板を打抜き、当該鉄心薄板をかしめ結合により複数積層してなる積層鉄心を製造する積層鉄心の製造方法であって、
前記間欠移送に応じたパンチ動作を選択的に実行することにより、前記積層鉄心の最下層に相当する最下鉄心薄板のみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔を形成する計量孔形成工程と、
前記間欠移送に応じたパンチ動作を常時実行することにより、前記最下鉄心薄板以外の他の鉄心薄板における前記計量孔に対応する位置に、かしめ結合用の凹凸である切起し部を形成する切起し形成工程と
を有し、
前記切起し形成工程では、前記切起しパンチは、その刃先部の外周縁の少なくとも一部に形成された面取り部を有すると共に、前記最下鉄心薄板に対して前記計量孔に挿入されることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の鉄心薄板を積層してなる積層鉄心製造装置および積層鉄心の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、回転電機用の積層鉄心については、電磁鋼板のフープ材（帯状薄鋼板）を素材として、順送り金型装置により製造する方法が普及している。順送り金型装置では、フープ材に対してパイロット穴やスロット部、ティース等の打抜き加工が順次行われることにより鉄心薄板が連続的にかたちづくられ、最終的に外形が打抜かれた鉄心薄板を所定の枚数積層して固着させることにより積層鉄心が製造される。鉄心薄板の固着方法として、各鉄心薄板にかしめ用の凹凸を形成しておき、積層時に相互に圧着させてかしめ結合させるいわゆる積層かしめ法が知られている。
【０００３】
この積層かしめ法では、パンチおよびダイを用いて、積層鉄心の最下層に相当する鉄心薄板に対しては貫通孔からなる計量孔が形成され、また、その最下層以外の鉄心薄板に対しては、一方側の面に形成される凹部とこの凹部に対応して他方側の面に形成される凸部とからなる切起し部（かしめ突起）が形成される。積層かしめ法を用いる積層鉄心製造装置では、計量孔を形成する計量パンチは、打抜きの実施および不実施を切り替えるための切替機構（カム機構等）が設けられるが、切起し部を形成する切起しパンチについては、装置構造の複雑化防止や装置コストの低減などの観点から切替機構を設けない場合がある。
【０００４】
そのような場合、最下層に相当する鉄心薄板に対しても切起しパンチによるパンチ動作が実行されるため、切起しパンチは、前工程で形成された計量孔に挿入されることとなるが、この挿入により、計量孔の周縁にバリが発生することがある。そこで、例えば、鉄心薄板に対して切起し部を形成する工程と、切起し部における凸部よりも小径の計量孔を形成する工程とを有し、計量孔を形成する工程が切起し部を形成する工程よりも先に行われる積層鉄心の製造方法が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１４１２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上記特許文献１に記載された従来技術では、小径の計量孔に対してより大径の切起しパンチにより切起し部が形成されることから計量孔の内周面にはバリが生じるが、発生したバリは計量孔内に収められるため、他方の面（切起しパンチが挿入される面とは反対側の面）にバリの影響が及ぶことはないという利点がある。
【０００７】
しかしながら、上記のようなバリが鉄心薄板から脱落すると、回転電機の動作等に悪影響を及ぼす場合がある。この場合、切起しパンチにも計量パンチと同様のカム機構等を設けることにより、切起しパンチの計量孔への挿入を回避する（すなわち、最下層に相当する鉄心薄板に対してはパンチ動作を実行しない）ことも考えられるが、装置が複雑化して装置コストも嵩むという問題がある。したがって、簡易な構成により、そのような計量孔内でのバリの発生を抑制することが望ましい。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、簡易な構成により、切起しパンチの挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制可能とした積層鉄心製造装置および積層鉄心の製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の側面では、間欠移送される帯状薄鋼板（Ｗ）から鉄心薄板（２０）を打抜き、当該鉄心薄板をかしめ結合により複数積層してなる積層鉄心（２１）を製造する積層鉄心製造装置（１）であって、前記間欠移送に応じたパンチ動作を選択的に実行することにより、前記積層鉄心の最下層に相当する最下鉄心薄板（２０Ｂ）のみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔（ｋ１）を形成する計量パンチ（Ｐ２）が設けられた計量孔形成部（３０）と、前記間欠移送に応じたパンチ動作を常時実行することにより、前記最下鉄心薄板以外の他の鉄心薄板における前記計量孔に対応する位置に、かしめ結合用の凹凸である切起し部（ｋ２）を形成する切起しパンチ（Ｐ４）が設けられた切起し形成部（３５）とを備え、前記切起しパンチは、その刃先部の外周縁の少なくとも一部に形成された面取り部（５２ａ、５２ｂ、５４ａ、５４ｂ、６２ａ、６２ｂ、６３ａ、６３ｂ、７２ａ、７２ｂ、８２ａ、８２ｂ、８３ａ、８３ｂ）を有すると共に、前記最下鉄心薄板に対して前記計量孔に挿入されるように設けられたことを特徴とする。
【００１０】
この第１の側面による積層鉄心製造装置では、切起しパンチにおける刃先部の外周縁の少なくとも一部に面取り部が形成された簡易な構成により、切起しパンチの挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制することが可能となる。
【００１１】
本発明の第２の側面では、上記第１の側面に関し、前記面取り部（７２ａ、７２ｂ）は、円弧面を有することを特徴とする。
【００１２】
この第２の側面による積層鉄心製造装置では、面取り部が円弧面として形成されることにより、計量孔の内周面におけるバリの発生をより効果的に抑制することができる。
【００１３】
本発明の第３の側面では、上記第１または第２の側面に関し、前記切起しパンチの刃先部（Ｐ４ａ）は、前記切起しパンチの打抜き方向から見て略円形状をなすことを特徴とする。
【００１４】
この第３の側面による積層鉄心製造装置では、切起しパンチの刃先部が打抜き方向から見て略円形状をなすことにより、計量孔に対して刃先部がより円滑に挿入されるため、計量孔の内周面におけるバリの発生をより効果的に抑制することができる。
【００１５】
本発明の第４の側面では、上記第１から第３の側面のいずれかに関し、前記帯状薄鋼板から前記鉄心薄板の外形を打ち抜く外形パンチ（Ｐ５）が設けられた外形打抜き部（４０）を更に備え、前記外形打抜き部には、前記外形パンチの刃先部（Ｐ５ａ）から突設され、前記外形の打抜き時に前記切起し部に当接する当接突起（Ｐ６）が設けられたことを特徴とする。
【００１６】
この第４の側面による積層鉄心製造装置では、切起しパンチの計量孔への挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制しつつ、切起し部に対する当接突起の当接により、積層鉄心を構成する複数の鉄心薄板間のかしめ結合を安定的に行うことができる。
【００１７】
本発明の第５の側面では、積層鉄心製造装置において、間欠移送される帯状薄鋼板（Ｗ）から鉄心薄板を打抜き、当該鉄心薄板をかしめ結合により複数積層してなる積層鉄心を製造する積層鉄心の製造方法であって、前記間欠移送に応じたパンチ動作を選択的に実行することにより、前記積層鉄心の最下層に相当する最下鉄心薄板のみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔を形成する計量孔形成工程と、前記間欠移送に応じたパンチ動作を常時実行することにより、前記最下鉄心薄板以外の他の鉄心薄板における前記計量孔に対応する位置に、かしめ結合用の凹凸である切起し部を形成する切起し形成工程とを有し、前記切起し形成工程では、前記切起しパンチは、その刃先部の外周縁の少なくとも一部に形成された面取り部を有すると共に、前記最下鉄心薄板に対して前記計量孔に挿入されることを特徴とする。
【００１８】
この第５の側面による積層鉄心製造方法では、切起しパンチにおける刃先部の外周縁の少なくとも一部に面取り部が形成された簡易な構成により、切起しパンチの挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【００１９】
このように本発明によれば、簡易な構成により、切起しパンチの挿入による計量孔内でのバリの発生を抑制することが可能となるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る順送り金型装置の概略構成図
【図２】図１の順送り金型装置に関するストリップレイアウトを示す図
【図３】順送り金型装置で製造された積層鉄心を示す断面図
【図４】計量パンチの刃先の形状を示す三面図
【図５】切起しパンチの刃先部の形状を示す三面図
【図６】切起しパンチの計量孔への挿入動作の説明図
【図７】図６に示した切起しパンチの刃先部の形状の第１変形例を示す二面図
【図８】図６に示した切起しパンチの刃先部の形状の第２変形例を示す三面図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２２】
図１は本発明の実施形態に係る順送り金型装置の概略構成図であり、図２は順送り金型装置に関するストリップレイアウトを示す図であり、図３は順送り金型装置で製造された積層鉄心を示す断面図である。なお、図２中のストリップレイアウトにおける各工程（１）〜（５）は、図１中の（１）〜（５）を付した順送り金型装置の各部によって実施される。
【００２３】
図１に示すように、順送り金型装置（積層鉄心製造装置）１は、電磁鋼板からなるフープ材（帯状薄鋼板）Ｗに対して金属プレス加工を行うことにより、鉄心薄板２０（図２参照）を複数積層してなる積層鉄心２１（図３参照）を製造するものである。順送り金型装置１は、上下に往復運動可能に設けられた上型２と、図示しないホルダに固定された下型３とから主として構成される。
【００２４】
上型２は、図示しないガイドポストよってスライド自在に支持されたパンチホルダ１０と、パンチホルダ１０の下部に取り付けられた複数のパッキングプレート１１と、パッキングプレート１１の下部に取り付けられた複数のパンチプレート１２と、それらパッキングプレート１１およびパンチプレート１２を介してパンチホルダ１０に保持された複数のパンチＰ１〜Ｐ５と、図示しないストリッパ用ガイドによって昇降自在に支持され、打抜き加工後のフープ材ＷをパンチＰ１〜Ｐ５から分離させるストリッパ本体１３と、ストリッパ本体１３の下部に取り付けられた複数のストリッパプレート１４とを有している。
【００２５】
下型３では、パンチＰ１〜Ｐ５にそれぞれ対応して設けられた複数のダイがダイプレートに保持されている。ただし、図１中にはパンチＰ４、Ｐ５に対応するダイＤ４、Ｄ５のみを示している。
【００２６】
順送り金型装置１では、フープ材Ｗが上型２と下型３との間を送り装置（図示せず）により間欠送りされ、この間欠移送に応じた上型２の往復運動により、フープ材Ｗに対する各パンチＰ１〜Ｐ５のパンチ動作がそれぞれ実施される。最終的に、打抜かれた鉄心薄板２０は、所定の枚数積層された状態で互いにかしめ結合されることにより回転電機用の積層鉄心２１（図３参照）として形成される。
【００２７】
より詳細には、積層鉄心２１の製造工程では、図１および図２に示すように、パイロットパンチＰ１によるパイロット孔（位置決め孔）ｐの打抜き加工（パイロット孔打抜き工程（１））と、計量パンチＰ２による計量孔ｋ１の打抜き加工（計量孔打抜き工程（２））と、内形パンチＰ３による内形孔ｄ１の打抜き加工（内形孔打抜き工程（３））と、切起しパンチＰ４による切起し部ｋ２の打抜き（半抜き）加工（切起し部形成工程（４））と、外形パンチＰ５による外形孔ｄ２の打抜き加工（外形孔打抜き工程（５））とがフープ材Ｗに対して順次実施され、更に、外形孔ｄ２の打抜き後には、鉄心薄板２０を回転積層する工程（回転積層工程（６））が実施される。
【００２８】
なお、本明細書中では、説明の便宜上、各パンチＰ１〜Ｐ５による打抜き加工は、鉄心薄板に対して行われるように記述するが、より厳密には、打抜き加工は、フープ材Ｗにおいて後に鉄心薄板２０として打ち抜かれる部位に対して行われる。
【００２９】
工程（２）を実行する計量孔形成部３０では、図３に示す積層鉄心２１の最下層に相当する鉄心薄板（以下、「最下鉄心薄板２０Ｂ」という。）のみに対し、かしめ結合用の貫通孔である計量孔ｋ１が形成される。ここでは、略同一形状を有する３つの計量孔ｋ１が周方向に等間隔に配置されるが、計量孔の数や配置については種々の変更が可能である。
【００３０】
計量孔形成部３０には、図１に示すように、計量パンチＰ２のパンチ動作を選択的に実行するためのカム機構３１が設けられている。カム機構３１は、カム部材３２と、このカム部材３２をパンチプレート１２の上面において水平方向にスライドさせる駆動装置３３とを有している。カム部材３２の底面（カム面）３２ａには、計量パンチＰ２の上端部Ｐ２ｂを収容可能な凹部３４が設けられている。計量パンチＰ２の上端部Ｐ２ｂがカム部材３２の凹部３４に収容された状態（図１の状態）では、計量パンチＰ２が待機位置（上昇位置）にあり、計量パンチＰ２による打抜きは実行されない。一方、カム部材３２が水平に移動すると、計量パンチＰ２の上端部Ｐ２ｂが凹部３４から脱出してカム部材３２の底面３２ａに当接した状態となり、これにより、計量パンチＰ２が作動位置（下降位置）に移動して、計量パンチＰ２による打抜きが実行される。
【００３１】
このような構成により、計量パンチＰ２は、最下鉄心薄板２０Ｂが打抜き位置（パンチによって打ち抜かれる位置）にある場合には作動位置に移動し、最下鉄心薄板２０Ｂ以外の他の鉄心薄板が打抜き位置にある場合には待機位置に移動する。
【００３２】
工程（４）を実行する切起し形成部３５では、最下鉄心薄板２０Ｂ以外の他の鉄心薄板２０に対し、かしめ結合用の凹凸である切起し部（かしめ突起）ｋ２が形成される。切起し形成部３５では、切起しパンチＰ４により該当部位（切起し部ｋ２）が半抜き状に打ち抜かれることにより、鉄心薄板２０の上面側に凹状部が形成される一方、この凹状部に対応する鉄心薄板２０の下面側の位置に凸状部が形成される。ここでは、略同一形状を有する３つの切起し部ｋ２が、上述の３つの計量孔ｋ１と略同一の位置に設けられる。鉄心薄板２０が積層される際には、上下に隣接する鉄心薄板間において一方の鉄心薄板の各凸状部が他方の鉄心薄板の各凹状部（最下層では各計量孔ｋ１）に挿入された状態となり、両者は互いにかしめ結合される。一方、切起し形成部３５では、計量孔形成部３０のようなカム機構は設けられていないため、切起しパンチＰ４のパンチ動作は全ての鉄心薄板に対して実行され、最下鉄心薄板２０Ｂが打抜き位置にある場合には、切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａが既に形成された計量孔ｋ１に対して挿入される。
【００３３】
工程（５）を実行する外形打抜き部４０では、外形パンチＰ５による外形孔ｄ２の打抜きの際に、当接突起Ｐ６がかしめ部位（すなわち、切起し部ｋ２が形成された部位）に対して当接する。当接突起Ｐ６は、外形パンチＰ５内に複数設けられ、それらの先端部Ｐ６ａは、全ての切起し部ｋ２の位置に対応してそれぞれ配置されている。各当接突起Ｐ６の先端部Ｐ６ａは、外形パンチＰ５の下端における刃先部Ｐ５ａから僅かに下方に突出しており、外形孔ｄ２の打抜きの際に切起し部ｋ２（凹状部）を下方に押圧する。
【００３４】
なお、当接突起Ｐ６による押圧力は、外形孔ｄ２を打抜かれる鉄心薄板２０と、先に打ち抜かれたダイＤ５内における鉄心薄板２０とのかしめ結合を安定化するように作用するが、必ずしも大きな押圧力を発生させる必要はなく、略ゼロに近い押圧力であっても足りる場合もある。また、当接突起Ｐ６の先端部Ｐ６ａは、切起し部ｋ２における凹状部に挿入可能なサイズおよび形状を有する。ただし、外形パンチＰ５の刃先部Ｐ５ａからの突出量を調整することにより、切起し部ｋ２における凹状部に挿入されない構成も可能である。また、当接突起Ｐ６の数は変更可能であり、当接突起Ｐ６（先端部Ｐ６ａ）は少なくとも１つの切起し部ｋ２の位置に対応して設けられていればよい。
【００３５】
工程（６）を実行する回転積層部４５では、打抜かれた鉄心薄板２０が、それよりも先に打ち抜かれて回転ダイＤ５内に積層されている鉄心薄板群４７上に積層され、その後は、回転ダイＤ５の下方のスクイズリング４８内へと順次押し込まれる。回転ダイＤ５は、新たに打抜かれた鉄心薄板２０が鉄心薄板群４７上に積層される前に、その鉄心薄板２０を所定の角度（ここでは、１２０°）で回転させる。これにより、各鉄心薄板２０の回転位置を変化させながら積層させることができ、鉄心薄板２０に生じ得る微少な板厚偏差による影響を解消して、製品（積層鉄心）の積み厚を精度良く管理することができる。また、切起し部ｋ２の数よりも少ない数の当接突起Ｐ６を設けた場合でも、当接突起Ｐ６によって所定位置のかしめ部位のみが押圧されることを回避することができるという利点もある。
【００３６】
図４は計量パンチの刃先の形状を示す三面図である。各計量パンチＰ２の刃先部Ｐ２ａは、略直方体状を呈しており、図４（Ａ）の下面視において、刃先部Ｐ２ａの下面５０は略矩形状をなす。また、図４（Ｂ）の正面視において、刃先部Ｐ２ａ前面５１における２つの角部５２ａ、５２ｂは、略直角に形成されている。また、図４（Ｃ）の側面視において、刃先部Ｐ２ａの右側面５３における２つの角部５４ａ、５４ｂは、略直角に形成されている。
【００３７】
図５は切起しパンチの刃先部の形状を示す三面図であり、図６は切起しパンチの計量孔への挿入動作の説明図（（Ａ）挿入前、（Ｂ）挿入時）である。各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａは、計量パンチＰ２の刃先部Ｐ２ａと略同一サイズの略直方体状を呈しているが、先端の外周縁（角部）が面取りされている点において計量パンチＰ２の形状とは異なる。
【００３８】
図５（Ａ）の下面視において、切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａの下面６１は計量孔ｋ１と略同一のサイズを有する略矩形状をなすが、図５（Ｂ）の正面視では、切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける両側の角部（面取り部）６２ａ、６２ｂは、それぞれ円弧状に面取りされたＲ面形状を有する。また、図５（Ｃ）の側面視では、切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける両側の角部（面取り部）６３ａ、６３ｂは、それぞれ円弧状に面取りされたＲ面形状を有する。
【００３９】
このような切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａの構成により、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、切起しパンチＰ４が最下鉄心薄板２０Ｂにおける計量孔ｋ１に挿入される際に、パンチ及びフープ材等の寸法精度や位置精度の問題により切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａの外周縁と計量孔ｋ１の内周縁とが接触した場合でも、切起しパンチＰ４は、その先端の外周縁に形成されたＲ面形状によって計量孔ｋ１の内に円滑に挿入される。このような構成により、切起しパンチＰ４の挿入による計量孔ｋ１の内周面でのバリやダレの発生を抑制することができる。
【００４０】
なお、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａの先端における外周縁（角部）の面取りのサイズや円弧の曲率については、順送り金型装置１におけるパンチ、ダイ及びフープ材Ｗ等の寸法精度や位置精度を考慮してバリやダレの発生を抑制する観点から適当な値を決定することができる。本明細書において面取りの形状を示す用語「円弧（状）」は、厳密に円周の一部分のみならず、放物線の一部分を含む概念である。
【００４１】
図７は、図６に示した切起しパンチの刃先部の形状の第１変形例を示す二面図である。第１変形例では、以下で特に言及しない事項については、上述の実施形態の場合と同様とする（後述する第２変形例についても同様である。）。例えば、順送り金型装置１では、第１変形例における切起しパンチＰ４における刃先部の形状の変更に伴って、下型３におけるダイ等の形状も変更される。
【００４２】
第１変形例では、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａは、略円柱状を呈しており、その先端の外周縁（角部）が面取りされている。図７（Ａ）の下面視において、刃先部Ｐ４ａの下面７１は略円形状をなす。また、図７（Ｂ）の正面視において、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける両側の角部（面取り部）７２ａ、７２ｂは、それぞれ円弧状に面取りされたＲ面形状を有する。このような構成により、切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａは、円形の外周縁に形成されたＲ面形状によって、計量孔ｋ１に対してより円滑に挿入される。これにより、切起しパンチＰ４による計量孔ｋ１の内周面でのバリやダレの発生をより効果的に抑制することができる。
【００４３】
図８は、図６に示した切起しパンチの刃先部の形状の第２変形例を示す三面図である。第２変形例では、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａは、略直方体状を呈しているが、先端の外周縁（角部）における面取りの形状が図５に示した場合とは異なる。
【００４４】
図８（Ａ）の下面視において、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける下面８１は略矩形状をなす。また、図８（Ｂ）の正面視において、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける両側の角部（面取り部）８２ａ、８２ｂは、それぞれ直線的に面取りされたＣ面形状を有する。また、図８（Ｃ）に示す側面視において、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａにおける両側の角部（面取り部）８３ａ、８３ｂは、それぞれ円弧状に面取りされたＲ面形状を有する。つまり、各切起しパンチＰ４の刃先部Ｐ４ａでは、比較的幅広の正面側における先端の外周縁（角部）が直線的に面取りされたＣ面形状を有し、一方、比較的幅狭の左右側面側における先端の外周縁（角部）が円弧状に面取りされたＲ面形状を有する。
【００４５】
以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。例えば、切起しパンチの刃先部先端の外周縁（角部）における面取り部は、その外周縁全体に設けられることが好ましいが、これに限らず、計量孔のバリやダレを抑制可能な限りにおいて、その外周縁の一部に設けてもよい。また、１つの切起しパンチにおいて、複数の面取り形状（例えば、Ｒ面形状、Ｃ面形状）を任意に組み合わせて適用することが可能である。また、鉄心薄板に対する打抜き加工の態様（打ち抜かれる孔の形状やサイズ等）は、種々の変更が可能である。なお、上記実施形態に示した本発明に係る積層鉄心製造装置および積層鉄心の製造方法の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１  順送り金型装置
２０  鉄心薄板
２１  積層鉄心
２０Ｂ  最下鉄心薄板
３０  計量孔形成部
３５  切起し形成部
４０  外形打抜き部
４８  スクイズリング
５２ａ、５２ｂ  角部（面取り部）
５４ａ、５４ｂ  角部（面取り部）
６２ａ、６２ｂ  角部（面取り部）
６３ａ、６３ｂ  角部（面取り部）
７２ａ、７２ｂ  角部（面取り部）
８２ａ、８２ｂ  角部（面取り部）
８３ａ、８３ｂ  角部（面取り部）
Ｄ４  ダイ
Ｄ５  回転ダイ
ｋ１  計量孔
ｋ２  切起し部
ｐ  パイロット孔
Ｐ１  パイロットパンチ
Ｐ２  計量パンチ
Ｐ２ａ  刃先部
Ｐ３  内形パンチ
Ｐ４  切起しパンチ
Ｐ４ａ  刃先部
Ｐ５  外形パンチ
Ｐ５ａ  刃先部
Ｐ６  当接突起
Ｗ  フープ材（帯状薄鋼板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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