(57)【要約】【課題】厚さが非常に薄くても、優れた衝撃吸収性を発揮する発泡シートを提供する。【解決手段】厚さが３０〜２００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍの発泡体で構成された発泡シートであって、前記発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持可能に構成され、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み部材の歪みを歪みゲージによって測定する衝撃試験装置を用いた場合に、歪み抑制率（％）＝｛（ε０−ε１）／ε０｝×１００で表される歪み抑制率が２０％以上である。（ε０は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着していない状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み部材の最大歪みであり、ε１は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着した状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み部材の最大歪みである。）【選択図】図１
2015042708.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが３０〜２００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍの発泡体で構成された発泡シートであって、
前記発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持可能に構成され、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の歪みを歪みゲージによって測定する衝撃試験装置を用いた場合に、下記式で表される歪み抑制率が２０％以上であることを特徴とする発泡シート。
歪み抑制率（％）＝｛（ε０−ε１）／ε０｝×１００
（上式において、ε０は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着していない状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の最大歪みであり、ε１は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着した状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の最大歪みである。）
【請求項２】
前記衝撃試験装置は、
前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持すると共に、前記発泡シートを任意の厚さ方向の圧縮率で保持する保持手段と、
前記保持手段に保持された前記支持部材に衝撃力を負荷する衝撃負荷手段と、
前記衝撃負荷手段によって前記支持部材を介して前記発泡シートに負荷された衝撃力によって前記歪み検出部材に発生する歪みを前記歪みゲージによって検出する歪み検出手段と、
前記歪み検出手段によって検出された歪みに基づいて、前記歪み抑制率を算出して出力する出力手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１に記載の発泡シート。
【請求項３】
前記保持手段は、
テーブルに対して垂直に固定されて、前記歪み検出部材の一面側が密着されると共に、該歪み検出部材の前記衝撃力を受ける部分が荷重方向に変形可能となるように中央部分に凹部が形成された固定治具と、
中央部に開口部が形成されて前記固定治具に向かう方向へスライド可能に設けられて、前記歪み検出部の他面側に固定された前記発泡シートの全面を覆うように該発泡シートに密着された前記支持部材の前記発泡シートに密着される面と反対側の面に当接して、該支持部材を前記発泡シート側へ押圧した状態で前記テーブルに固定される押さえ治具と、
前記押さえ治具が前記支持部材を押圧する押さえ圧力を調整して前記発泡シートの厚さ方向の圧縮率を任意に設定する圧力調整手段と、
を有し、
前記衝撃負荷手段は、前記押さえ治具の開口部内に入って前記発泡シートを覆う前記支持部材に衝撃力を負荷し、
前記歪み検出手段は、前記歪みゲージによって前記歪み検出部材の前記凹部内側への変形によって発生する歪みを検出することを特徴とする請求項２に記載の発泡シート。
【請求項４】
前記衝撃負荷手段は、一端が回動可能に軸支された振り子式のハンマと、
前記ハンマを所定角度に持ち上げて保持するハンマ保持手段と、を有し、
前記ハンマ保持手段に保持されたハンマを振り下ろすことによって前記衝撃力を負荷することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の衝撃試験装置。
【請求項５】
前記歪み検出部材は、２枚の板部材が密着されて構成され、
前記歪みゲージは、前記２枚の板部材のうち、前記発泡シートが密着される第１板部材の該発泡シートが密着される面に対して反対側の面に貼り付けられて、前記２枚の板部材の間に積層されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の発泡シート。
【請求項６】
動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、
５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける前記損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上であることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の発泡シート。
【請求項７】
電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の発泡シート。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の発泡シートが用いられていることを特徴とする電気・電子機器。
【請求項９】
画像表示部材を備えた電気・電子機器であって、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の発泡シートが該電気・電子機器の筐体と前記画像表示部材との間に挟持された構造を有することを特徴とする請求項８に記載の電気・電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝撃吸収性に優れた発泡シート、及び該発泡シートが用いられる電気・電子機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイ、有機エレクトロルミネッセンスディスプレイ（以下、「ＯＬＥディスプレイ」という。）、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等に装着された画像表示部材、カメラ、レンズ等の光学部材を、所定の部位（例えば、筐体等である。）に固定する際に、発泡材が衝撃吸収材として使用されている。
【０００３】
このような発泡材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン系発泡体等が使用されていた。具体的には、例えば、密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ３のポリウレタン系発泡体からなるガスケット（特許文献１参照）や、平均気泡径が１〜５０μｍの発泡構造体からなる電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）等が使用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１００２１６号公報
【特許文献２】特開２００２−３０９１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、近年、光学部材（画像表示装置、カメラ、レンズ等）が装着される製品がますます薄型化されていくにつれて、発泡材が使われる部分のクリアランスが著しく減少していく傾向にある。例えば、図２１に示すように、スマートフォン１０１の画像表示部材１０２は、カバーガラス１０３、粘着剤１０４、パネルガラス１０５、ＯＬＥディスプレイ１０６、発泡シート１０７が積層されて構成され、筐体１０８に収容される。発泡シート１０７は、ＯＬＥディスプレイ１０６の裏面の全面に貼り付けられている。
【０００６】
このため、発泡シート１０７を収容できるクリアランスの減少に伴い、従来の発泡シート１０７では、厚さを薄くすると十分な衝撃吸収性が発揮されない。そのため、画像表示部材１０２の面積を大きくしても、スマートフォン１０１を地面等に落とした場合に、衝突する際の衝撃を吸収して、画像表示部材１０２を構成するＯＬＥディスプレイ１０６等の撓み変形等による破損を防止する発泡シートが求められている。
【０００７】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、厚さが非常に薄くても、優れた衝撃吸収性を発揮する発泡シートを提供することを目的とする。また、本発明は、小型化、薄型化されていても、落下時の衝撃により画像表示部材等が破損しにくい電気・電子機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的を達成するため請求項１に係る発泡シートは、厚さが３０〜２００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍの発泡体で構成された発泡シートであって、前記発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持可能に構成され、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の歪みを歪みゲージによって測定する衝撃試験装置を用いた場合に、下記式で表される歪み抑制率が２０％以上であることを特徴とする。
歪み抑制率（％）＝｛（ε０−ε１）／ε０｝×１００
（上式において、ε０は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着していない状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の最大歪みであり、ε１は前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に装着した状態で、前記支持部材に衝撃力を負荷した際の前記歪み検出部材の最大歪みである。）
【０００９】
また、請求項２に係る発泡シートは、請求項１に記載の発泡シートにおいて、前記衝撃試験装置は、前記発泡シートを前記支持部材と前記歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持すると共に、前記発泡シートを任意の厚さ方向の圧縮率で保持する保持手段と、前記保持手段に保持された前記支持部材に衝撃力を負荷する衝撃負荷手段と、前記衝撃負荷手段によって前記支持部材を介して前記発泡シートに負荷された衝撃力によって前記歪み検出部材に発生する歪みを前記歪みゲージによって検出する歪み検出手段と、前記歪み検出手段によって検出された歪みに基づいて、前記歪み抑制率を算出して出力する出力手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項３に係る発泡シートは、請求項２に記載の発泡シートにおいて、前記保持手段は、テーブルに対して垂直に固定されて、前記歪み検出部材の一面側が密着されると共に、該歪み検出部材の前記衝撃力を受ける部分が荷重方向に変形可能となるように中央部分に凹部が形成された固定治具と、中央部に開口部が形成されて前記固定治具に向かう方向へスライド可能に設けられて、前記歪み検出部の他面側に固定された前記発泡シートの全面を覆うように該発泡シートに密着された前記支持部材の前記発泡シートに密着される面と反対側の面に当接して、該支持部材を前記発泡シート側へ押圧した状態で前記テーブルに固定される押さえ治具と、前記押さえ治具が前記支持部材を押圧する押さえ圧力を調整して前記発泡シートの厚さ方向の圧縮率を任意に設定する圧力調整手段と、を有し、前記衝撃負荷手段は、前記押さえ治具の開口部内に入って前記発泡シートを覆う前記支持部材に衝撃力を負荷し、前記歪み検出手段は、前記歪みゲージによって前記歪み検出部材の前記凹部内側への変形によって発生する歪みを検出することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に係る発泡シートは、請求項２又は請求項３に記載の発泡シートにおいて、前記衝撃負荷手段は、一端が回動可能に軸支された振り子式のハンマと、前記ハンマを所定角度に持ち上げて保持するハンマ保持手段と、を有し、前記ハンマ保持手段に保持されたハンマを振り下ろすことによって前記衝撃力を負荷することを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に係る発泡シートは、請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の発泡シートにおいて、前記歪み検出部材は、２枚の板部材が密着されて構成され、前記歪みゲージは、前記２枚の板部材のうち、前記発泡シートが密着される第１板部材の該発泡シートが密着される面に対して反対側の面に貼り付けられて、前記２枚の板部材の間に積層されていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項６に係る発泡シートは、請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の発泡シートにおいて、動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける前記損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上であることを特徴とする。
【００１４】
更に、請求項７に係る発泡シートは、請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の発泡シートにおいて、電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられることを特徴とする。
【００１５】
また、請求項８に係る電気・電子機器は、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の発泡シートが用いられていることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項９に係る電気・電子機器は、請求項８に記載の電気・電子機器において、画像表示部材を備えた電気・電子機器であって、請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の発泡シートが該電気・電子機器の筐体と前記画像表示部材との間に挟持された構造を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発泡シートでは、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍの発泡体で発泡シートを形成し、且つ、歪み抑制率が２０％以上の発泡シートを形成することによって、３０〜２００μｍという薄い厚さであっても、優れた衝撃吸収性を発揮することができる。歪み抑制率は、発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に挟んだ状態で保持可能に構成され、支持部材に衝撃力を負荷した際の歪み部材の歪みを歪みゲージによって測定する衝撃試験装置を用いて得ることができる。
【００１８】
また、請求項２に係る発泡シートでは、衝撃試験装置によって、薄い発泡シートを任意の保持力で保持して、この発泡シートに衝撃力を負荷した際の、歪み検出部材の歪みを歪みゲージで測定することが可能となる。また、発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に装着していない状態での検出部材の最大歪みε０と、発泡シートを支持部材と歪み検出部材との間に装着した状態での検出部材の最大歪みε１とを歪みゲージで測定して、発泡シートの歪み抑制率を得ることが可能となる。
【００１９】
また、請求項３に係る発泡シートでは、薄い発泡シートを任意の厚さ方向の圧縮率で保持した状態で、押さえ治具の中央部に形成された開口部から衝撃負荷手段によって、発泡シートの全面を覆う支持板を介して薄い発泡シートの全面に衝撃力を負荷することが可能となる。また、テーブルに対して垂直に固定された固定治具は、歪み検出部材の一面側が密着されると共に、該歪み検出部材の衝撃力を受ける部分が荷重方向に変形可能となるように中央部分に凹部が形成されている。これにより、歪み検出部材が衝撃力によって自由に変形することが可能となり、歪み検出手段は、歪みゲージを介して、衝撃力によって歪み検出部材の凹部内側への変形によって発生する最大歪みを確実に検出することができる。
【００２０】
また、請求項４に係る発泡シートでは、ハンマ保持手段によって所定角度に保持された振り子式のハンマを振り下ろすことによって、支持板を介して薄い発泡シートに衝撃力を負荷するため、保持手段に保持される薄い発泡シートの全面に一定の衝撃力を負荷することが可能となる。このため、発泡シート毎の歪み抑制率等の比較検討を容易に行うことが可能となる。
【００２１】
また、請求項５に係る発泡シートでは、歪み検出部材を構成する２枚の板部材のうち、発泡シートが密着される第１板部材の該発泡シートが密着される面に対して反対側の面に歪みゲージが貼り付けられる。これにより、スマートフォンの画像表示部材において、発泡シートが密着されるＯＬＥディスプレイに歪みゲージを貼り付けた状態で、地面等に落下させた実機試験の代替評価が可能となる。
【００２２】
また、請求項６に係る発泡シートでは、動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上になるように発泡シートを形成することによって、３０〜２００μｍという薄い厚さであっても、更に優れた落下時の衝撃吸収性を発揮することができる。
【００２３】
更に、請求項７に係る発泡シートでは、電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられることにより、電気・電子機器が小型化、薄型化されても、落下時の衝撃を吸収し、破損を抑止することが可能となる。
【００２４】
また、請求項８に係る電気・電子機器では、請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の発泡シートを用いることによって、落下時の衝撃を吸収し、破損を抑止することが可能となるため、電気・電子機器の小型化、薄型化を図ることができる。
【００２５】
また、請求項９に係る電気・電子機器では、該電気・電子機器の筐体と画像表示部材との間に、請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の発泡シートが挟持されているため、落下時の衝撃を吸収し、画像表示部材の破損を抑止することが可能となり、更なる小型化、薄型化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本実施形態に係る衝撃試験装置の概略構成を示す正面図である。
【図２】衝撃試験装置の衝撃力負荷時の状態を説明する正面図である。
【図３】衝撃試験装置の概略構成を平面図、正面図、左側面図、右側面図によって示す図である。
【図４】衝撃試験装置の第１板部材の歪みを検出して歪み抑制率を出力する出力装置部の概略構成を示す図である。
【図５】試験片を装着したスマートフォンの落下試験を行った落下試験装置の概略構成を示す正面図である。
【図６】衝撃試験装置によって得られた試験片を装着していない場合の基準歪み特性と、試験片を装着していないスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機基準歪み特性との一例を示す図である。
【図７】実施例及び比較例で得られた評価結果の一例を示す評価結果テーブルである。
【図８】実施例１で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図９】実施例１で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図１０】実施例２で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図１１】実施例２で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図１２】実施例３で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図１３】実施例３で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図１４】実施例４で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図１５】実施例４で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図１６】比較例１で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図１７】比較例１で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図１８】比較例２で得られた発泡シートを衝撃試験装置に装着した場合の歪み特性と、この発泡シートを装着したスマートフォンの落下試験によって得られたＯＬＥディスプレイの実機歪み特性との一例を示す図である。
【図１９】比較例２で得られた発泡シートの動的粘弾性測定による貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（ｔａｎδ）の関係を示す図である。
【図２０】実施例と比較例の実機落下試験によるＯＬＥディスプレイの落下割れの有無を歪み抑制率と損失正接（ｔａｎδ）との相関で示す図である。
【図２１】従来のスマートフォンの画像表示部材の概略構成を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明に係る発泡シートを具体化した一実施形態に基づき図面を参照しつつ詳細に説明する。先ず、本実施形態に係る衝撃試験装置１の概略構成について図１乃至図４に基づいて説明する。
【００２８】
［衝撃試験装置の概略構成］
図１乃至図４に示すように、本実施形態に係る衝撃試験装置１は、発泡シートから形成された試験片２を任意の保持力で保持する保持手段としての保持部材３と、試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷手段としての衝撃負荷部材４と、試験片２が密着される歪み検出部材５の歪みを測定する歪みゲージ６と、歪みゲージ６の信号から歪み検出部材５の歪みを検出する歪み検出手段としての歪み検出部７と、歪み検出部７から入力された歪みデータに基づいて歪み抑制率［％］を算出して出力する出力手段としてのパーソナルコンピュータ（以下、「ＰＣ」という。）８と、から構成される。
【００２９】
また、試験片２を任意の保持力で保持する保持部材３は、テーブル１０に固定された固定治具１１と、固定治具１１に対向して、歪み検出部材５と試験片２と支持部材９とを間に挟み込んで保持できるようスライド可能な押さえ治具１２と、で構成されている。この押さえ治具１２は、中央部に開口部１２Ａが形成され、テーブル１０上をスライド可能な台座１３にスライド可能に設置されており、台座１３と一体にテーブル１０上をスライド可能となっている。
【００３０】
また、この台座１３には、台座１３をスライドさせる際のレバー１４と、レバー１４によってスライドされて仮位置決定された後にテーブル１０に固定する固定部材１５と、が設けられている。さらに、押さえ治具１２には押さえ圧力調整手段１６が設けられている。この押さえ圧力調整手段１６には、押さえ治具１２に連動するデジタルゲージ等が設けられていることが好ましい。そして、この押さえ圧力調整手段１６は、仮位置で固定された台座１３上を押さえ治具１２を試験片２に対して前後方向（図１中において、左右方向である。）に微調整することが可能であり、これによって歪み検出部材５と支持部材９に挟まれた状態の試験片２に作用する保持力を調整することが可能となる。
【００３１】
また、この保持部材３によって保持された試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷部材４は、一端２２が支柱２０に対して回動可能に軸支され、他端側にハンマ２４を有するシャフト２３と、ハンマ２４を所定角度に持ち上げて保持するアーム２１とで構成されている。アーム２１は、所定の角度に固定保持できるようになっている。ここで、ハンマ２４は、鋼球を使用することで、アーム２１の一端に電磁石２５を設けることによってハンマ２４を一体に所定角度持ち上げることが可能となっている。尚、ハンマ２４をアーム２１と共に持ち上げることが可能で、さらに、容易にハンマ２４とアーム２１とを切り離すことができるものであれば、電磁石２５に限定されるものではない。また、ハンマ２４は、球状に限らず、例えば、ブロック状であってもよい。
【００３２】
また、図４に示すように、固定治具１１に密着される歪み検出部材５は、アクリル樹脂やポリカーボネート等の樹脂製の２枚の第１板部材５Ａと第２板部材５Ｂが密着されて構成されている。歪みゲージ６は、試験片２が密着される第１部材５Ａの固定治具１１側の面の下端部、つまり、第１部材５Ａの試験片２が密着される面に対して反対側の面の下端部に貼り付けられて、第１板部材５Ａと第２板部材５Ｂとの間に積層されている。これにより、第１板部材５Ａの衝撃力によって発生する歪みを歪みゲージ６によって検出できる。
【００３３】
この歪み検出部材５は、下端部が支持部材９のハンマ２４が衝突する位置に対向するように固定治具１１に密着されている。また、固定治具１１の歪み検出部材５が密着される面には、歪み検出部材５の衝撃力を受ける下端部から所定高さ（例えば、高さ４ｃｍである。）までの部分が荷重方向に変形可能となるように所定深さ（例えば、深さ約５ｍｍである。）窪んだ凹部２７が形成されている。尚、歪み検出部材５の第２板部材５Ｂの外側面に粘着剤等を設けることによって、固定治具１１に歪み検出部材５を貼付可能となり、確実に固定治具に固定することができる。
【００３４】
また、支持部材９は、アクリル樹脂やポリカーボネート等の樹脂製板材で形成され、歪み検出部材５の第１板部材５Ａに密着された試験片２に密着され、押さえ治具１２によって押圧される。また、歪み検出部７は、歪みゲージ６とＰＣ８に電気的に接続され、歪みゲージ６からの信号から第１板部材５Ａの歪みεを検出してＰＣ８に出力する。ＰＣ８は、歪み検出部７から入力された歪みεの時間データを順次記憶し、歪みの時間変化、歪み量の最大値、後述の歪み抑制率等を算出して液晶ディスプレイ等に表示する。
【００３５】
ここで、試験片２は、図２１に示すスマートフォン１０１の発泡シート１０７に相当する。歪み検出部材５の第１板部材５Ａは、図２１に示すスマートフォン１０１のＯＬＥディスプレイ１０６に相当する。歪み検出部材５の第２板部材５Ｂは、図２１に示すスマートフォン１０１のカバーガラス１０３、粘着剤１０４、及び、パネルガラス１０５に相当する。支持部材９は、図２１に示すスマートフォン１０１の筐体１０８に相当する。
【００３６】
次に、上記のように構成された衝撃試験装置１による衝撃試験方法について説明する。（保持工程）
まず、保持部材３の固定治具１１及び押さえ治具１２間に試験片２を挿入せずに、歪み検出部材５と支持部材９だけを密着させた状態で挿入する。そして、レバー１４によって台座１３を固定治具１１側にスライドさせて支持板２８におおよそ密着させて台座１３を仮固定する。次いで、押さえ圧力調整手段１６によって台座１３を微調整し、固定治具１１と支持板２８とを密着固定する。そして、このとき押さえ圧力調整手段１６に設けられているメモリをリセットし、押さえ治具１２の位置を基準点とする。
【００３７】
次に、試験片２の厚さを予め測定する。そして、押さえ圧力調整手段１６を調整し、押さえ治具１２を基準点から試験片２の厚さ分移動させ、歪み検出部材５と支持部材９との間に試験片２をセットする。このとき、衝撃作用時に衝撃を緩和、吸収する衝撃吸収材料で形成された試験片２を装着した場合には、押さえ圧力調整手段１６のゲージを確認しながら試験片２の厚さを考慮しつつ押さえ圧力を調整することによって、この試験片２を実機の装着状態に近い圧縮率で固定することが可能となる。また、試験片２の一方の面の一部または全面に粘着剤等を設けることで、歪み検出部材５に貼付可能となり、確実に歪み検出部材５に固定することができる。
【００３８】
（衝撃負荷工程）
試験片２のセット終了後、アーム２１の一端に設けられている電磁石２５のスイッチを入れ、ハンマ２４をアーム２１に固定保持する。そして、アーム２１を任意の所定角度に振り上げて固定後、電磁石２５のスイッチを切り、ハンマ２４を保持部材３に保持されている支持部材９に衝突させる（図２参照）。
【００３９】
（検出工程）
また、このときの検出部材５の第１板部材５Ａの歪みを歪みゲージ６によって測定する。
ここで、試験片２を挿入する前に、歪み検出部材５と支持部材９だけを密着させた状態で、固定治具１１に密着固定して、同様にしてハンマ２４を支持部材９に衝突させ、この際の検出部材５の第１板部材５Ａの歪みを測定しておき、下記（１）式で計算することによって試験片２の歪み抑制率［％］を算出することができる。
【００４０】
歪み抑制率（％）＝｛（ε０−ε１）／ε０｝×１００・・・（１）
【００４１】
上記式（１）において、ε０は試験片２を歪み検出部材５と支持部材９との間に装着していない状態で、この支持部材９に衝撃力を負荷した際の第１板部材５Ａの最大歪みであり、ε１は試験片２を歪み検出部材５と支持部材９との間に装着した状態で、支持部材９に衝撃力を負荷した際の第１板部材５Ａの最大歪みである。
【００４２】
（出力工程）
そして、歪みゲージ６からの信号は、歪み検出部７に入力される。この歪み検出部７において、歪みゲージ６からの信号は、歪みεに変換されてＰＣ８に出力される。ＰＣ８は、歪み検出部７から入力された歪みεの時間データを順次記憶し、歪みの時間変化、歪み量の最大値、歪み抑制率等を算出して液晶ディスプレイ等に表示する。従って、衝撃試験装置１は、厚さが３０〜２００μｍの薄い発泡シートから形成された試験片２に衝撃力を負荷した際の、歪み検出部材５に発生する歪みの時間変化、歪み量の最大値、歪み抑制率等を検出して、出力することができる。
【００４３】
［落下試験装置の概略構成］
次に、図２１に示すスマートフォン１０１に試験片２と同じ材質で同じ厚さの発泡シート１０７を装着した状態で、ＯＬＥディスプレイ１０６に歪みゲージ６を貼り付けて落下試験（以下、「実機試験」という。）を行う落下試験装置３１の概略構成について図５に基づいて説明する。
【００４４】
図５に示すように、落下試験装置３１は、ステンレス鋼板等の厚い金属板で形成されて水平に配置された落下台３２と、落下台３２の上面に垂直に立設されたガイドレール３３と、ガイドレール３３に沿って自由落下可能に取り付けられたチャック部材３５と、ガイドレール３３の基端部を挟んで低い高さ（例えば、高さ５ｃｍである。）で立設されて、自由落下したチャック部材３５が当接して停止するように設けられた一対の停止部材３６とから構成されている。一対の停止部材３６は、硬質ゴム板等で形成されている。また、チャック部材３５の各停止部材３６からの高さを検出する不図示の高さ検出装置が設けられている。
【００４５】
また、チャック部材３５のガイドレール３３に対して外側の面には、落下方向Ｐに対して直交する水平方向の両側縁部から直角外側方向（図５中、手前側である。）に立設された板状の一対のアーム部３５Ａが設けられている。そして、一対のアーム部３５Ａの各先端部の相対向する位置には、一対のエアシリンダ３７がそれぞれ取り付けられ、各エアシリンダ３７のピストン３７Ａが、水平方向外側から水平方向内側へ所定長さ突出可能となるように取り付けられている。
【００４６】
これにより、図５に示すように、落下試験装置３１は、各エアシリンダ３７のピストン３７Ａを水平方向内側に突出させて、スマートフォン１０１を水平に支持することができる。また、スマートフォン１０１を水平に支持した状態で、チャック部材３５を任意の高さから自由落下させることができる。そして、チャック部材３５を任意の高さから自由落下させた場合に、不図示の高さ検出装置によってチャック部材３５が各停止部材３６から所定高さ（例えば、高さ５ｃｍである。）になった際には、各エアシリンダ３７のピストン３７Ａが引き込まれて、スマートフォン１０１のみが水平に自由落下するように構成されている。
【００４７】
また、スマートフォン１０１のＯＬＥディスプレイ１０６には、歪みゲージ６が貼り付けられ、この歪みゲージ６が上記歪み検出部７に電気的に接続されている。これにより、スマートフォン１０１を任意に高さから水平に落下させた際の、歪みゲージ６からの信号が歪み検出部７に入力され、歪み検出部７はＯＬＥディスプレイ１０６の歪みεを検出してＰＣ８に出力する。ＰＣ８は、歪み検出部７から入力された歪みεの時間データを順次記憶し、歪みの時間変化、歪み量の最大値、歪み抑制率等を算出して液晶ディスプレイ等に表示する。
【００４８】
従って、落下試験装置３１は、各エアシリンダ３７のピストン３７Ａを水平方向内側に突出させて、試験片２と同じ材質で同じ厚さの発泡シート１０７を装着したスマートフォン１０１を水平に支持した状態で、チャック部材３５を任意の高さから自由落下させることによって、スマートフォン１０１を任意の高さから落下台３２に対して水平に自由落下させることができる。また、ＰＣ８は、試験片２と同じ材質で同じ厚さの発泡シート１０７を装着したスマートフォン１０１を任意の高さから水平に自由落下させた際の、ＯＬＥディスプレイ１０６の歪みの時間変化、歪み量の最大値、歪み抑制率等を算出して液晶ディスプレイ等に表示することができる。
【００４９】
［試験片無しの歪み特性］
ここで、衝撃試験装置１による、試験片２を歪み検出部材５と支持部材９との間に装着していない状態で、ハンマ２４を支持部材９に衝突させて測定した検出部材５の第１板部材５Ａの歪み特性（以下、「基準歪み特性」という。）の一例を図６に基づいて説明する。また、落下試験装置３１による、スマートフォン１０１に発泡シート１０７を装着していない状態で水平落下させて測定したＯＬＥディスプレイ１０６の歪み特性（以下、「実機基準歪み特性」という。）の一例を図６に基づいて説明する。
【００５０】
衝撃試験装置１による衝撃試験は、ハンマ２４の重量は９６グラム、シャフト２３の支柱２０に対して持ち上げられる角度（図１中の振り上げ角度θである。）は４７度となるように設定して行った。また、落下試験装置３１による実機試験は、落下高さ１．５ｍに設定して行った。尚、後述する実施例１乃至実施例４と比較例１及び比較例２の各衝撃試験及び各実機試験も、同じ設定で行った。
【００５１】
図６に示すように、衝撃試験による基準歪み特性を表す基準歪み特性曲線４１は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．６１２」の最大値となり、約０．４９ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。また、実機試験による実機基準歪み特性を表す実機基準歪み特性曲線４２は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．６０７」の最大値となり、約０．４５ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。
【００５２】
従って、図６に示すように、基準歪み特性曲線４１と実機基準歪み特性曲線４２とは、ほぼ一致していると考えられる。つまり、スマートフォン１０１に発泡シート１０７を装着していない状態での落下試験装置３１による実機試験を、試験片２を歪み検出部材５と支持部材９との間に装着していない状態での衝撃試験装置１による衝撃試験によって再現することができると考えられる。基準歪み特性曲線４１と実機基準歪み特性曲線４２の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。
【００５３】
［発泡シート］
次に、本発明の発泡シートについて説明する。本発明の発泡シートは、厚さが３０〜２００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍ、歪み抑制率が２０％以上の発泡体で構成されている。そのため、所望の衝撃吸収性を発揮することができる。
【００５４】
本発明の発泡シートの厚さは、３０〜２００μｍである。その下限は、好ましくは４０μｍ、より好ましくは５０μｍであり、上限は、好ましくは１７０μｍ、より好ましくは１５０μｍである。本発明では、発泡シートの厚さが３０μｍ以上であるため、気泡を均一に含有することができ、優れた衝撃吸収性を発揮できる。また、発泡シートの厚さが２００μｍ以下であるため、微小クリアランスに対しても容易に追従できる。本発明の発泡シートは、厚みが３０〜２００μｍという薄さであるにもかかわらず、衝撃吸収性に優れる。
【００５５】
本発明の発泡シートを構成する発泡体の密度は０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３である。その下限は、好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３であり、上限は、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３である。発泡体の密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上であることにより強度を維持でき、０．７ｇ／ｃｍ３以下であることにより高い衝撃吸収性が発揮される。
【００５６】
前記発泡体の平均セル径は、１０〜１００μｍである。その下限は、好ましくは１５μｍ、より好ましくは２０μｍであり、上限は、好ましくは９０μｍ、より好ましくは８０μｍである。平均セル径が１０μｍ以上であることにより、優れた衝撃吸収性が発揮される。また、平均セル径が１００μｍ以下であるため、圧縮回復性にも優れる。
【００５７】
本発明の発泡シートの歪み抑制率は２０％以上である。好ましくは３０％以上、より好ましくは４０％以上でも、優れた衝撃吸収性が発揮される。発泡シートの歪み抑制率が２０％以上であるため、３０〜２００μｍという薄い厚さであっても、歪みを抑制し、優れた衝撃吸収性を発揮することができる。
【００５８】
本発明の発泡シートは、動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上になるように形成されている。そのため、３０〜２００μｍという薄い厚さであっても、更に優れた落下時の衝撃吸収性を発揮することができる。
【００５９】
本発明の発泡シートは、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上になるように形成されている。好ましくは５００Ｈｚから２０００Ｈｚ、より好ましくは５００Ｈｚから１５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上になるように形成することが望ましい。つまり、スマートフォン１０１の実機試験時の負荷速度（周波数）に近い周波数における損失正接（ｔａｎδ）が、０．２より大きい値を有する発泡シートほど、落下時の衝撃吸収性が高くなると考えられる。
【００６０】
また、貯蔵弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーに対する反発力であり、貯蔵弾性率が高いと衝撃をそのまま反発する。一方で損失弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーを熱に換える物性であり、損失弾性率が高いほど衝撃エネルギーを熱に換えるため、衝撃を吸収し、歪みを小さくする。このことから、衝撃を多く熱に換え、且つ反発力が小さい、すなわち貯蔵弾性率と損失弾性率との比率である損失正接（ｔａｎδ）が大きい発泡シートほど、衝撃吸収性（歪み抑制率）が高いと推測される。
【００６１】
前記発泡体の初期弾性率は、衝撃吸収性の観点から低い方が望ましい。該初期弾性率（２３℃環境下、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した値）は、好ましくは５Ｎ／ｍｍ２以下であり、より好ましくは３Ｎ／ｍｍ２以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ２である。
【００６２】
本発明の発泡シートを構成する発泡体としては、前記特性を有していれば、その組成や気泡構造などは特に制限されない。気泡構造としては、連続気泡構造、独立気泡構造、半連続半独立構造のいずれであってもよい。
【００６３】
発泡シートの厚さがある程度大きい場合には、衝撃吸収性は、平均セル径、密度等を選択することにより調整できるが、発泡シートの厚さが非常に小さい場合（例えば、厚さ３０〜２００μｍ）には、これらの特性を調整するだけでは衝撃を十分に吸収できない。発泡シートの厚さが非常に薄い場合には、発泡体中の気泡が衝撃によりすぐに潰れて、気泡による衝撃緩衝機能が消失するからである。本発明では、上記のように、発泡体の動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上を有するように形成したので、気泡が潰れた後でも、発泡体の構成材料が落下時の衝撃を緩衝する機能を発揮する。
【００６４】
前記発泡体は、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物により構成することができる。なお、未発泡状態の該樹脂組成物［発泡させない場合の樹脂組成物（固形物）］の動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上となるのが好ましい。損失正接の最大値を２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲に入ることが望ましい。該樹脂組成物の５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内における損失正接（ｔａｎδ）の最大値は、衝撃吸収性の観点から高い方が好ましい。
【００６５】
また、未発泡状態の該樹脂組成物（固形物）の初期弾性率（２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）は、低い方が望ましく、好ましくは５０Ｎ／ｍｍ２以下、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ２以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．３Ｎ／ｍｍ２である。
【００６６】
前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）としては、特に限定されず、発泡体を構成する公知乃至周知の樹脂材料を使用できる。該樹脂材料として、例えば、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、衝撃吸収性の観点から、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマーが好ましい。発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）は１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。
【００６７】
尚、前記発泡体の動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上になるように形成するためには、前記樹脂材料（ポリマー）のＴｇを指標あるいは目安とすることができる。例えば、前記樹脂材料（ポリマー）として、Ｔｇが−５０℃以上５０℃未満（下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃）の範囲にある樹脂材料（ポリマー）の中から選択することができる。
【００６８】
前記アクリル系ポリマーとしては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。このようなアクリル系ポリマーを用い、前者のモノマーと後者のモノマーの量比を調整することにより、動的粘弾性測定による貯蔵弾性率に対する損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が、５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、５００Ｈｚから３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が、０．２以上となる発泡体を比較的容易に得ることができる。
【００６９】
なお、本発明における「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」（単に「ホモポリマーのＴｇ」と称する場合がある）とは、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部及び重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδの最大値（ピークトップ）温度をホモポリマーのＴｇとする。なお、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇもこの方法により測定できる。
【００７０】
ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−１０℃〜２５０℃、好ましくは１０〜２３０℃、さらに好ましくは５０〜２００℃である。
【００７１】
上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマーなどを例示することができる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）が好ましい。ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）を用いると、分子間相互作用が強いためか、発泡体の前記損失正接（ｔａｎδ）の最大値（ピークトップ）強度を大きくすることができる。
【００７２】
ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃である。
【００７３】
上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとして、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ２−８アルキルエステルが好ましい。
【００７４】
上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、例えば、２〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。また、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、例えば、７０〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％、より好ましくは９６重量％である。
【００７５】
前記ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムのいずれであってもよい。前記ゴムとして、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ウレタンゴム（ＡＵ）などが挙げられる。これらの中でも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）が好ましい。
【００７６】
前記ウレタン系ポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。
【００７７】
エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、公知乃至周知のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用できる。
【００７８】
前記発泡シートを構成する発泡体は、樹脂材料（ポリマー）のほか、必要に応じて、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、その他の添加物を含んでいてもよい。
【００７９】
例えば、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性のために、任意の界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては特に制限されず、アニオン系、カチオン系、ノニオン系のいずれを用いてもよいが、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性の観点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、特にステアリン酸アンモニウムがより好ましい。
【００８０】
界面活性剤の添加量は、例えば、樹脂材料（ポリマー）１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．５重量部、上限は好ましくは８重量部である。
【００８１】
また、発泡体の強度、耐熱性、耐湿性を向上させるために、任意の架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は特に制限されず、油溶性、水溶性のいずれを用いてもよい。架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、金属酸化物系などが挙げられる。
【００８２】
架橋剤の添加量は、例えば、樹脂材料（ポリマー）１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．０１重量部、上限は好ましくは５重量部である。
【００８３】
さらに、起泡した泡の安定性、成膜性の向上のために、任意の増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては特に制限されず、アクリル酸系、ウレタン系、ポリビニルアルコール系などが挙げられる。
【００８４】
増粘剤の添加量は、例えば、樹脂材料（ポリマー）１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは５重量部である。
【００８５】
また、衝撃吸収性を損なわない範囲内で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、前記以外のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、防錆剤、ゲル化剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、補強剤、発泡剤、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料や染料など）、ＰＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤などが挙げられる。
【００８６】
前記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー（マイカ、タルク、スメクタイト等）、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、ゼオライト、グラファイト、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、有機繊維、金属粉等が挙げられる。
【００８７】
本発明の発泡シートは、発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡成形に付すことにより製造できる。発泡方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法、化学的方法等、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。一般的に物理的方法は、空気や窒素などのガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるものである。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。環境問題などの観点から、物理的方法が好ましい。物理的方法により形成される気泡は、連続気泡であることが多い。
【００８８】
発泡成形に付す樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物としては、樹脂材料を溶剤に溶解させた樹脂溶液を用いてもよいが、気泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルションを用いるのが好ましい。エマルションとしては、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。
【００８９】
エマルションの固形分濃度は成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。
【００９０】
本発明では、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。起泡装置としては、特に限定されず、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式などの装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。
【００９１】
機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば特に制限されず、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。
【００９２】
上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、本発明の発泡シートを得ることができる。
【００９３】
前記工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、一般的な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上１６０℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。
【００９４】
予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に厚さの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一か、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは６０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。また、本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。
【００９５】
発泡体の平均セル径は、界面活性剤の種類や量を調整することや、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間を調整することで、１０〜１００ｕｍの範囲の平均セル径の発泡シートを得ることができる。
【００９６】
発泡体の密度は、機械的撹拌時のエマルション樹脂組成物中に取り込む気体（ガス）成分量を調整することで、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３の密度の発泡シートを得ることができる。
【００９７】
本発明の発泡シートは、発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤層を設ける場合は、その表面に、使用時まで粘着剤層を保護する剥離ライナーを積層してもよい。なお、本発明の発泡シートを構成する発泡体が、微タック性を有する場合は、粘着剤層を設けなくても部材等を固定できる。
【００９８】
本発明の発泡シートは、ロール状に巻回した巻回体（ロール状物）として市場に流通させてもよい。
【００９９】
本発明の発泡シートは、厚さが小さくても衝撃吸収性に優れる。そのため、例えば、電気・電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気・電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。
【０１００】
本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、ＯＬＥディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。
【０１０１】
本発明の電気・電子機器は、前記本発明の発泡シートが用いられている。このような電気・電子機器には、例えば、画像表示部材を備えた電気・電子機器であって、上記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記画像表示部材との間に挟持された構造を有している電気・電子機器が含まれる。該電気・電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置などが挙げられる。
【実施例】
【０１０２】
次に、上記製造方法で得られる発泡シートの実施例１乃至実施例４、比較例１及び比較例２について本発明を詳細に説明する。先ず、実施例１について説明する。尚、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。また、特に言及しない限り、含有量を表す「％」は重量％を意味する。
【０１０３】
（実施例１）
アクリルエマルション（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０ｗｔ％）、固形分量２８．７％）２．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．３８ｇ／ｃｍ３、平均セル径６８μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０４】
（実施例２）
アクリルエマルション（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−７００」日本触媒社製、固形分量２４．９％）４重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０ｗｔ％）、固形分量２８．７％）１．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３３ｇ／ｃｍ３、平均セル径８７μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０５】
（実施例３）
アクリルエマルション（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、エポキシ系架橋剤（ソルビトールポリグリシジルエーテル）４重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０ｗｔ％）、固形分量２８．７％）重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ３、平均セル径６１μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０６】
（実施例４）
合成ゴムエマルション（「ラックスター１５７０」ＤＩＣ社製、固形分量４２．４％、ＮＢＲ）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、ウレタン系増粘剤（「ハイドランアシスターＴ１０」ＤＩＣ社製、固形分量２５．１％）１．３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．２６ｇ／ｃｍ３、平均セル径５５μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０７】
（比較例１）
アクリルエマルション（固形分量６０％、アクリル酸ブチル−メチルメタクリレート−アクリロニトリル共重合体（アクリロニトリル５重量％））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０ｗｔ％）、固形分量２８．７％）１．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１４０μｍ、密度０．３８ｇ／ｃｍ３、平均セル径７５μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０８】
（比較例２）
アクリルエマルション（固形分量６０％、アクリル酸ブチル−メチルメタクリレート−アクリロニトリル共重合体（アクリロニトリル５重量％））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０ｗｔ％）、固形分量２８．７％）１重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡体を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ３、平均セル径６９μｍの発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０９】
＜評価＞
実施例及び比較例で得られた発泡体（発泡シート）について、以下の評価を行った。結果を図７乃至図２０に示す。
【０１１０】
（平均セル径）
低真空走査電子顕微鏡（「Ｓ−３４００Ｎ型走査電子顕微鏡」日立ハイテクサイエンスシステムズ社製）により、発泡体断面の拡大画像を取り込み、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお解析した気泡数は１０〜２０個程度である。
【０１１１】
（密度）
１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて発泡体（発泡シート）を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚さを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。
次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の密度（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
【０１１２】
（衝撃試験・実機試験）
前記の衝撃試験装置１を用いて、各発泡体（発泡シート）を歪み検出部材５と支持部材９との間に挟んで衝撃試験を行った。ハンマ２４の重量は９６グラム、シャフト２３の支柱２０に対する振り上げ角度θは４７度となるように設定して、歪み検出部材５の歪み特性を測定した。また、前記の落下試験装置３１を用いて、各発泡体（発泡シート）をスマートフォン１０１に装着して、落下試験（実機試験）を行った。落下高さは１．５ｍに設定して、ＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性とＯＬＥディスプレイ１０６の落下割れの有・無を測定した。
【０１１３】
図８に、実施例１の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線４７を示す。実施例１の発泡シートの歪み特性曲線４７は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．２５２」の最大値となり、約０．４６ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約５９％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１１４】
また、図８に、落下試験装置３１を用いて、実施例１の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線４８を示す。実施例１の発泡シートの実機歪み特性曲線４８は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．２４０」の最大値となり、約０．４４ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。
【０１１５】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約６０％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線４７と実機歪み特性曲線４８の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れは、発生せず、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「○」印を記載した。
【０１１６】
図１０に、実施例２の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線４９を示す。実施例２の発泡シートの歪み特性曲線４９は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．２６３」の最大値となり、約０．４８ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約５７％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１１７】
また、図１０に、落下試験装置３１を用いて、実施例２の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線５０を示す。実施例２の発泡シートの実機歪み特性曲線５０は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．２６６」の最大値となり、約０．４８ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。
【０１１８】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約５６％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線４９と実機歪み特性曲線５０の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れは、発生せず、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「○」印を記載した。
【０１１９】
図１２に、実施例３の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線５１を示す。実施例３の発泡シートの歪み特性曲線５１は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．３２４」の最大値となり、約０．５１ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約４７％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１２０】
また、図１２に、落下試験装置３１を用いて、実施例３の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線５２を示す。実施例３の発泡シートの実機歪み特性曲線５２は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．３１６」の最大値となり、約０．５２ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．０９」となっている。
【０１２１】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約４８％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線５１と実機歪み特性曲線５２の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れは、発生せず、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「○」印を記載した。
【０１２２】
図１４に、実施例４の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線５３を示す。実施例４の発泡シートの歪み特性曲線５３は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．３７５」の最大値となり、約０．５ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約３９％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１２３】
また、図１４に、落下試験装置３１を用いて、実施例４の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線５４を示す。実施例４の発泡シートの実機歪み特性曲線５４は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．３７９」の最大値となり、約０．４５ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．０３」となっている。
【０１２４】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約３８％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線５３と実機歪み特性曲線５４の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れが発生し、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「○」印を記載した。
【０１２５】
図１６に、比較例１の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線５５を示す。比較例１の発泡シートの歪み特性曲線５５は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．５１１」の最大値となり、約０．５６ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約１６％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１２６】
また、図１６に、落下試験装置３１を用いて、比較例１の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線５６を示す。比較例１の発泡シートの実機歪み特性曲線５６は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．５０１」の最大値となり、約０．５ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。
【０１２７】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約１６％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線５５と実機歪み特性曲線５６の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れが発生し、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「×」印を記載した。
【０１２８】
図１８に、比較例２の発泡シートを衝撃試験装置１に装着して測定した歪み検出部材５の歪み特性を表す歪み特性曲線５７を示す。比較例２の発泡シートの歪み特性曲線５７は、ハンマ２４の衝撃力を受けてから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．５２５」の最大値となり、約０．５９ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。従って、上記式（１）により歪み抑制率は、約１４％となり、評価結果テーブル４５の「歪み抑制率」の欄に記載した。
【０１２９】
また、図１８に、落下試験装置３１を用いて、比較例２の発泡シートをスマートフォン１０１に装着して測定したＯＬＥディスプレイ１０６の実機歪み特性を表す実機歪み特性曲線５８を示す。比較例２の発泡シートの実機歪み特性曲線５８は、落下台３２に当接してから約０．３ｍｓｅｃ後に歪みが「０．５２２」の最大値となり、約０．５３ｍｓｅｃ後に歪みが「−０．１」となっている。
【０１３０】
従って、実機に装着した際の歪み抑制率は、約１４％で、衝撃試験装置１で測定した歪み抑制率とほぼ同じであった。また、歪み特性曲線５７と実機歪み特性曲線５８の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚでほぼ同じであった。また、ＯＬＥディスプレイ１０６に落下による割れが発生し、評価結果テーブル４５の「実機落下割れ」の欄に「×」印を記載した。
【０１３１】
（動的粘弾性）
粘弾性測定装置（「ＲＳＡ−Ｇ２」ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）により、測定温度は−６０℃〜２５℃、昇温間隔は５℃／ｓｅｃ、周波数は０．１〜１０Ｈｚの測定条件で、各発泡体（発泡シート）の周波数温度分散試験を行った。そして、測定結果を用いて基準温度２５℃でマスターカーブを作成した。また、その際の貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”の比率である損失正接（ｔａｎδ）を測定した。図９、図１１、図１３、図１５、図１７、図１９に各実施例１〜４、各比較例１、２のマスターカーブと損失正接（ｔａｎδ）を示す。
【０１３２】
図８に示すように、実施例１の発泡シートの歪み特性曲線４７及び実機歪み特性曲線４８の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図９に示すように、実施例１の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．３５６」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．１４４」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．３６９」となった。また、周波数が２６８６Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、最大値「１．３７５」となった。
【０１３３】
図１０に示すように、実施例２の発泡シートの歪み特性曲線４９及び実機歪み特性曲線５０の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図１１に示すように、実施例２の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．２９３」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．１７６」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「１．３２８」となった。また、周波数が３２１６Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、最大値「１．３２９」となった。
【０１３４】
図１２に示すように、実施例３の発泡シートの歪み特性曲線５１及び実機歪み特性曲線５２の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図１３に示すように、実施例３の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．８３７」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．８０１」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．９０１」となった。また、周波数が４７４０６Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、最大値「１．０３９」となった。
【０１３５】
図１４に示すように、実施例４の発泡シートの歪み特性曲線５３及び実機歪み特性曲線５４の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図１５に示すように、実施例４の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．６０５」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．５２４」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．７６８」となった。また、周波数が４０２６Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、最大値「１．２６３」となった。
【０１３６】
図１６に示すように、比較例１の発泡シートの歪み特性曲線５５及び実機歪み特性曲線５６の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図１７に示すように、比較例１の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．１０１」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．１００」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．０８８」となった。
【０１３７】
図１８に示すように、比較例２の発泡シートの歪み特性曲線５７及び実機歪み特性曲線５８の周波数（負荷速度）は、約１０００Ｈｚであった。また、図１９に示すように、比較例２の発泡シートでは、周波数が１０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．１６７」となり、評価結果テーブル４５の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」の欄に記載した。また、周波数が５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．１９２」となり、周波数が３０００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、「０．１３６」となった。
【０１３８】
（歪み抑制率と損失正接（ｔａｎδ）との相関）
次に、図２０に示すように、「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」を横軸にとり、「歪み抑制率（％）」を縦軸にとった歪み抑制率と損失正接（ｔａｎδ）との相関を表す相関図６１を作成した。そして、図７に示す評価結果テーブル４５から、各実施例１〜４及び各比較例１、２の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」と「歪み抑制率（％）」の各データを読み出し、相関図６１上に、各実施例１〜４を「○」印で、各比較例１、２を「×」印でプロットした。その結果、図２０に示すように、各実施例１〜４及び各比較例１、２の「ｔａｎδ（１ｋＨｚ）」と「歪み抑制率（％）」の各データ間には、相関関係があると考えられる。
【０１３９】
従って、図９、図１１、図１３、図１５に示す各実施例１〜４の損失正接（ｔａｎδ）と、図２０に示される相関図６１とから、厚さが３０〜２００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ３、平均セル径が１０〜１００μｍの発泡シートであって、衝撃試験装置１を用いて測定した発泡シートの歪み抑制率が「２０％以上」であれば、実機試験において、ＯＬＥディスプレイ１０６の落下による割れを効果的に抑止できると考えられる。
【０１４０】
また、発泡シートの歪み抑制率が「２０％以上」で、且つ、発泡シートの損失正接（ｔａｎδ）が、周波数が５００Ｈｚから５００００Ｈｚまでの範囲内に最大値を有し、更に、５００Ｈｚから３０００Ｈｚ、好ましくは５００Ｈｚから２０００Ｈｚ、より好ましくは５００Ｈｚから１５００Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）が「０．２以上」であれば、実機試験において、ＯＬＥディスプレイ１０６の落下による割れを更に効果的に抑止できると考えられる。
【符号の説明】
【０１４１】
１      衝撃試験装置
２      試験片（発泡シート）
３      保持部材
４      衝撃負荷部材
５      歪み検出部材
５Ａ      第１板部材
５Ｂ      第２板部材
６      歪みゲージ
７      歪み検出部
８      パーソナルコンピュータ（ＰＣ）
９      支持部材
１０      テーブル
１１      固定治具
１２      押さえ治具
１２Ａ      開口部
１６      押さえ圧力調整手段
２４      ハンマ
２５      電磁石
２７      凹部
３１      落下試験装置
１０１      スマートフォン
１０２      画像表示部材
１０６      ＯＬＥディスプレイ
１０７      発泡シート
１０８      筐体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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