(57)【要約】【課題】燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。【解決手段】ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると共に、ノズルプレート５のアーム部１０の爪部分２５をバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けるだけで、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に固定される。合成樹脂材料製のノズルプレート３と金属製のバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、アーム部１０のばね作用部分２４が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部１０の爪部分１４の傾斜面２７が係止用突起８にばね作用部分２４の弾性力で常時押し付けられ、ノズルプレート３の底壁部１４が傾斜面２７に作用する斜面分力でバルブボディ５の先端面１３に常時押し付けられる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔が形成された燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造において、
前記燃料噴射口が形成された前記燃料噴射装置の金属製バルブボディは、外周に沿ってリング状の係止用突起が形成され、
前記燃料噴射装置用ノズルプレートは、前記バルブボディの先端側が圧入される筒状嵌合部と、前記筒状嵌合部の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディの先端面が突き当てられると共に前記ノズル孔が形成された底壁部と、前記筒状嵌合部の他端側に形成されて前記バルブボディの前記係止用突起に引っ掛けられるアーム部と、を有し、
前記燃料噴射装置用ノズルプレートの前記筒状嵌合部、前記底壁部、及び前記アーム部は、合成樹脂材料で一体に形成され、
前記アーム部は、弾性変形させられた状態で使用されるばね作用部分と、このばね作用部分の先端側に一体に形成されて前記ばね作用部分の弾性力で前記係止用突起に押し付けられる爪部分と、を有し、
前記爪部分と前記係止用突起のいずれか一方には、前記爪部分と前記係止用突起のいずれか他方に当接する傾斜面が形成され、
前記傾斜面は、前記バルブボディと前記燃料噴射装置用ノズルプレートに熱膨張差が生じた場合でも、前記爪部分と前記係止用突起のいずれか他方に前記ばね作用部分の弾性力で当接し、前記底壁部を前記バルブボディの先端面に押し付ける斜面分力が生じるようになっている、
ことを特徴とする燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
【請求項２】
前記アーム部は、前記ばね作用部分が前記係止用突起に接触しないように、前記ばね作用部分が前記筒状嵌合部よりも薄肉に形成された、
ことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
【請求項３】
前記アーム部の先端側であり且つ前記爪部分の先端側には、前記爪部分と前記バルブボディの先端側との係合を容易にすると共に、前記爪部分が前記係止用突起を乗り越えやすくするための係合ガイド面が形成された、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、燃料噴射装置の燃料噴射口から流出した燃料を微粒化して噴射するために使用される燃料噴射装置用ノズルプレート（以下、適宜「ノズルプレート」と略称する）の取付構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の内燃機関（以下、「エンジン」と略称する）は、燃料噴射装置から噴射された燃料と吸気管を介して導入された空気とを混合して可燃混合気を形成し、この可燃混合気をシリンダー内で燃焼させるようになっている。このようなエンジンは、燃料噴射装置から噴射された燃料と空気との混合状態がエンジンの性能に大きな影響を及ぼすことが知られており、特に、燃料噴射装置から噴射された燃料の微粒化がエンジンの性能を左右する重要な要素となることが知られている。
【０００３】
そこで、従来から、図１０に示すように、燃料噴射装置１００は、燃料噴射口１０１が形成された金属製のバルブボディ１０２に金属製のノズルプレート１０３を溶接し、燃料噴射口１０１から噴射された燃料をノズルプレート１０３に形成されたノズル孔１０４を介して吸気管内に噴射することにより、燃料の微粒化を促進するようになっている（特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２７０４３８号公報
【特許文献２】特開２０１１−１４４７３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来の燃料噴射装置１００は、溶接スパッタがノズルプレート１０３のノズル孔１０４に浸入し、ノズル孔１０４が溶接スパッタで塞がれるのを防止するため、マスキング治具を使用して溶接を行わなければならず、溶接を効率的に行うことが困難であった。その結果、従来の燃料噴射装置１００は、製造工数が嵩み、製造コストの削減が困難であった。
【０００６】
そこで、本発明は、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
図１乃至図９に示すように、本発明は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から流出した燃料を微粒化して噴射するノズル孔７が形成された燃料噴射装置用ノズルプレート３の取付構造に関するものである。この発明において、前記燃料噴射口４が形成された前記燃料噴射装置１の金属製バルブボディ５は、外周に沿ってリング状の係止用突起８が形成されている。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３は、前記バルブボディ５の先端側が圧入される筒状嵌合部１２と、前記筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されて前記バルブボディ５の先端面１３が突き当てられると共に前記ノズル孔７が形成された底壁部１４と、前記筒状嵌合部１２の他端側に形成されて前記バルブボディ５の前記係止用突起８に引っ掛けられるアーム部１０と、を有している。また、前記燃料噴射装置用ノズルプレート３の前記筒状嵌合部１２、前記底壁部１４、及び前記アーム部１０は、合成樹脂材料で一体に形成されている。また、前記アーム部１０は、弾性変形させられた状態で使用されるばね作用部分２４と、このばね作用部分２４の先端側に一体に形成されて前記ばね作用部分２４の弾性力で前記係止用突起８に押し付けられる爪部分２５と、を有している。また、前記爪部分２５と前記係止用突起８のいずれか一方には、前記爪部分２５と前記係止用突起８のいずれか他方に当接する傾斜面２７，３４が形成されている。また、前記傾斜面２７，３４は、前記バルブボディ５と前記燃料噴射装置用ノズルプレート３に熱膨張差が生じた場合でも、前記爪部分２５と前記係止用突起８のいずれか他方に前記ばね作用部分２４の弾性力で当接し、前記底壁部１４を前記バルブボディ５の先端面１３に押し付ける斜面分力が生じるようになっている。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、ノズルプレートの筒状嵌合部をバルブボディの先端側に圧入すると共に、ノズルプレートのアーム部の爪部分をバルブボディの係止用突起に引っ掛けるだけで、ノズルプレートがバルブボディの先端側に固定されるため、金属製のノズルプレートを金属製のバルブボディの先端に溶接固定する従来例に比較し、燃料噴射装置の製造工数を削減でき、燃料噴射装置の製造コストを削減できる。
【０００９】
また、本発明に係る燃料噴射装置用ノズルプレートの取付構造によれば、ノズルプレートとバルブボディとの熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ノズルプレートのアーム部のばね作用部分が弾性変形してノズルプレートとバルブボディとの熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部の爪部分の傾斜面がバルブボディの係止用突起にばね作用部分の弾性力で常時押し付けられるか、又は、アーム部の爪部分が係止用突起の傾斜面にアーム部のばね作用部分の弾性力で常時押し付けられ、ノズルプレートの底壁部が傾斜面に作用する斜面分力でバルブボディの先端面に常時押し付けられるようになっているため、ノズルプレートがバルブボディから脱落するようなことがない。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図２（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図２（ｂ）が図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図２（ｃ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図であり、図２（ｄ）が図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。
【図３】図３（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）の矢印Ｃ２方向から見たノズルプレートの側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。
【図４】図４（ａ）がバルブボディの正面図であり、図４（ｂ）がバルブボディの先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示すバルブボディの先端側縦断面図である。
【図５】ノズルプレートの取付構造を説明するための図である。図５（ａ）が図２（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図５（ｃ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係るノズルプレートの取付構造を示す図である。図６（ａ）が燃料噴射装置の先端側正面図であり、図６（ｂ）が図６（ａ）の矢印Ｃ３で示す方向から見た燃料噴射装置の先端側側面図であり、図６（ｃ）が図６（ａ）のＡ４−Ａ４線に沿ってノズルプレートを切断して示す燃料噴射装置の先端側断面図である。
【図７】図７（ａ）がノズルプレートの正面図であり、図７（ｂ）が図７（ａ）の矢印Ｃ４方向から見たノズルプレートの側面図であり、図７（ｃ）が図７（ａ）のＡ５−Ａ５線に沿って切断して示すノズルプレートの断面図である。
【図８】図８（ａ）がバルブボディの正面図であり、図８（ｂ）がバルブボディの先端側側面図である。
【図９】ノズルプレートの取付構造を説明するための図である。図９（ａ）が図６（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図９（ｂ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図９（ｃ）がノズルプレートとバルブボディの熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。
【図１０】従来のノズルプレートの取付構造を示す燃料噴射装置の先端側断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき詳述する。
【００１２】
［第１実施形態］
（燃料噴射装置）
図１は、燃料噴射装置１の使用状態を模式的に示す図である（図２参照）。この図１に示すように、ポート噴射方式の燃料噴射装置１は、エンジンの吸気管２の途中に設置され、燃料を吸気管２内に噴射して、吸気管２に導入された空気と燃料とを混合し、可燃混合気を形成するようになっている。
【００１３】
図２は、燃料噴射装置用ノズルプレート３（以下、ノズルプレートと略称する）が取り付けられた燃料噴射装置１の先端側を示す図である。なお、図２（ａ）は、燃料噴射装置１の先端側正面図である。また、図２（ｂ）は、図２（ａ）の矢印Ｃ１で示す方向から見た燃料噴射装置１の先端側側面図である。また、図２（ｃ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿ってノズルプレート３を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。また、図２（ｄ）は、図２（ａ）のＡ１−Ａ１線に沿って全体を切断して示す燃料噴射装置１の先端側断面図である。
【００１４】
図２に示すように、燃料噴射装置１は、燃料噴射口４が形成された金属製バルブボディ５の先端側に合成樹脂材料製のノズルプレート３が取り付けられている。この燃料噴射装置１は、図外のソレノイドによってニードルバルブ６が開閉されるようになっており、ニードルバルブ６が開かれると、バルブボディ５内の燃料が燃料噴射口４から噴射され、燃料噴射口４から噴射された燃料がノズルプレート３のノズル孔７を通過して外部に噴射されるようになっている。バルブボディ５は、正面側から見た形状が円形状であり（図４（ａ）参照）、先端側の外周面にリング状の係止用突起８が周方向に沿って形成されている（図４（ａ）〜（ｂ）参照）。係止用突起８は、断面形状（バルブボディ５の母線に沿った断面形状）が矩形形状であり、ノズルプレート３のアーム部１０が引っ掛けられるようになっている（図２（ｃ）〜（ｄ）、図４（ｃ）参照）。なお、ノズルプレートは、ＰＰＳ、ＰＥＥＫ、ＰＯＭ、ＰＡ、ＰＥＳ、ＰＥＩ、ＬＣＰ等の合成樹脂材料を使用して射出成形される。
【００１５】
（ノズルプレートの取付構造）
以下、図２乃至図５に基づき、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を説明する。なお、図３（ａ）がノズルプレート３の正面図であり、図３（ｂ）が図３（ａ）のＣ２方向から見たノズルプレート３の側面図であり、図３（ｃ）が図３（ａ）のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示すノズルプレート３の断面図である。また、図４（ａ）がバルブボディ５の先端側正面図であり、図４（ｂ）がバルブボディ５の先端側側面図であり、図４（ｃ）が図４（ａ）のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示すバルブボディの先端側縦断面図である。また、図５（ａ）が図２（ｃ）の一部を拡大して示す図であり、図５（ｂ）がノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差を吸収した第１状態の図であり、図５（ｃ）がノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差を吸収した第２状態の図である。
【００１６】
図２及び図３に示すように、ノズルプレート３は、バルブボディ５の先端側外周面１１に圧入される筒状嵌合部１２と、この筒状嵌合部１２の一端側を塞ぐように形成されてバルブボディ５の先端面１３が突き当てられる底壁部１４と、筒状嵌合部１２の他端側に一対形成されてバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けられるアーム部１０と、を一体に有する有底筒状体である。
【００１７】
筒状嵌合部１２は、円筒形状であり、バルブボディ５の先端側にしまりばめの状態で嵌合されるように、内径寸法がバルブボディ５の外径寸法よりも僅かに小さく形成されている。この筒状嵌合部１２は、一端側が底壁部１４によって塞がれ、他端側がバルブボディ５の先端側を挿入できるように開口している。
【００１８】
底壁部１４は、燃料噴射装置１の燃料噴射口４から噴射された燃料を外部（吸気管２内）に向けて噴射するためのノズル孔７が複数（周方向に等間隔で６箇所）形成されている。この底壁部１４は、内面１７側（バルブボディ５の先端面１３に密着する面側）が平坦面であり、外面１８側の中央部２０が凹んでいる。すなわち、底壁部１４は、ノズル孔７が形成される中央部２０が円板状の薄肉部分であり、この薄肉部分を取り囲む領域であり且つ筒状嵌合部１２の一端側に接続される周縁部２１が中央部２０よりも肉厚に形成された厚肉部分である。なお、本実施形態において、ノズル孔７は、底壁部１４に合計６箇所形成されているが、これに限られず、要求される燃料噴射特性に応じた最適の個数及び孔径等が決定される。
【００１９】
アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側の開口端から筒状嵌合部１２の母線に沿った方向へ突出するように形成されており、筒状嵌合部１２の他端側の周方向に１８０°の間隔で一対形成されている。このアーム部１０は、ノズルプレート３の側方から見た（図２（ａ）の矢印Ｃ１方向、及び図３（ａ）の矢印Ｃ２方向から見た）形状が四角形状であり、全体として略舌片状に形成されている。また、このアーム部１０は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられる前の状態において、その外表面２２が筒状嵌合部１２の外周面２３と面一になっている（図３（ｃ）参照）。そして、このアーム部１０は、筒状嵌合部１２よりも径方向外方側へ撓み変形させられた（弾性変形させられた）状態で使用されるばね作用部分２４と、このばね作用部分２４の先端側に一体に形成された爪部分２５と、を有している。
【００２０】
アーム部１０のばね作用部分２４の内表面２６（バルブボディ５に対向する面）は、ノズルプレート３がバルブボディ５に取り付けられた状態（特に、図２（ｃ）〜（ｄ）に示す状態）において、バルブボディ５の係止用突起８に接触することがないように、筒状嵌合部１２の内周面１５よりも径方向外方側に位置している。このように、アーム部１０のばね作用部分２４は、筒状嵌合部１２よりも薄肉に形成されており、他部よりも比較的容易に弾性変形できるようになっている。
【００２１】
アーム部１０の爪部分２５は、ばね作用部分２４の弾性力でバルブボディ５の係止用突起８に押し付けられる傾斜面２７が形成されている。この傾斜面２７は、ばね作用部分２４の内表面２６から径方向内方側へ向かって斜めに形成されており、係止用突起８の両エッジ２８，３０のうちのバルブボディ５の先端面１３から遠い位置にあるエッジ３０に当接するようになっている（図５（ａ）参照）。このような形状の傾斜面２７は、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３とに熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、主にばね作用部分２４が片持ち梁状に弾性変形してバルブボディ５とノズルプレート３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、ばね作用部分２４の弾性力で係止用突起８のエッジ３０に常時当接して、係止用突起８のエッジ３０との当接部分に生じる斜面分力により、底壁部１４の内面１７をバルブボディ５の先端面１３に常時押し付ることを可能にする（図５（ｂ）〜図５（ｃ）参照）。その結果、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない（図５（ｂ）〜図５（ｃ）参照）。
【００２２】
また、アーム部１０の先端側であり且つ爪部分２５の先端側には、爪部分２５とバルブボディ５の先端側との係合を容易にすると共に、爪部分２５がバルブボディ５の係止用突起８を乗り越えやすくするための係合ガイド面３１が形成されている。この係合ガイド面３１は、一端が傾斜面２７の端部に接続され、他端がアーム部１０の先端面３２に接続され、傾斜面２７から遠ざかるにしたがってアーム部１０の外表面２２に近づくように傾斜している。このような形状の係合ガイド面３１は、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に係合する際に、バルブボディ５の先端のエッジ３３に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させると共に、爪部分２５が係止用突起８を乗り越える際に、係止用突起８のエッジ２８に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。
【００２３】
（第１実施形態の効果）
以上のような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると共に、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５をバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けるだけで、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例に比較し（図１０参照）、燃料噴射装置１の製造工数を削減でき、燃料噴射装置１の製造コストを削減できる。
【００２４】
また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ノズルプレート３の主にアーム部１０のばね作用部分２４が弾性変形してノズルプレート３とバルブボディ５との熱膨張差や製造誤差を吸収し、アーム部１０の爪部分２５の傾斜面２７がバルブボディ５の係止用突起８にばね作用部分２４の弾性力で常時押し付けられ、ノズルプレート３の底壁部１４が傾斜面２７に作用する斜面分力でバルブボディ５の先端面１３に常時押し付けられるようになっているため、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない。
【００２５】
また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、ノズルプレート３の筒状嵌合部１２をバルブボディ５の先端側に圧入すると共に、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５をバルブボディ５の係止用突起８に引っ掛けるだけで、ノズルプレート３がバルブボディ５の先端側に固定されるため、金属製のノズルプレート１０３を金属製のバルブボディ１０２の先端に溶接固定する従来例のような不具合（溶接スパッタでノズル孔１０４が塞がれるという不具合）が生じることがなく（図１０参照）、全てのノズル孔７が燃料の微粒化のための機能を確実に発揮する。
【００２６】
なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、爪部分２５は、その内側（バルブボディ５に対向する面側）の断面形状（中心軸１６に沿った断面形状）が傾斜面２７と係合ガイド面３１とによって三角形状になっており、傾斜面２７と係合ガイド面３１とによって形作られる稜線が他部（爪部分２５のうちの稜線以外の部分）よりも径方向内方側（中心軸１６寄り）に位置している。
【００２７】
また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、爪部分２５は、その傾斜面２７の傾斜角度が４５°のものを例示したが（図３（ｃ）参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差等に応じた最適の傾斜角度の傾斜面２７が形成される。
【００２８】
また、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造において、ノズルプレート３及びバルブボディ５の正面側形状は、円形に限られず、六角形状等の多角形状、Ｄ形状、小判型形状、その他の形状でもよい。
【００２９】
［第２実施形態］
図６乃至図９は、本発明の第２実施形態に係るノズルプレート３の取付構造を示す図である。なお、本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造の説明は、図６乃至図９において、第１実施形態のノズルプレート３の取付構造と共通する構成部分には同一符号を付することにより、第１実施形態のノズルプレート３の説明と重複する説明を省略する。
【００３０】
本実施形態の係るノズルプレート３の取付構造は、バルブボディ５の係止用突起８に傾斜面３４が形成され、ノズルプレート３のアーム部１０の爪部分２５がアーム部１０のばね作用部分２４によって係止用突起８の傾斜面３４に弾性的に押し付けられている（図９（ａ）参照）。
【００３１】
このような本実施形態に係るノズルプレート３の取付構造によれば、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３とに熱膨張差や製造誤差が生じた場合に、ばね作用部分２４が片持ち梁状に弾性変形してバルブボディ５とノズルプレート３の熱膨張差や製造誤差を吸収し、ばね作用部分２４の弾性力で爪部分２５が係止用突起８の傾斜面３４に常時当接して、係止用突起８の傾斜面３４と爪部分２５の当接部分に生じる斜面分力により、底壁部１４の内面１７をバルブボディ５の先端面１３に常時押し付けることができる（図９（ｂ）参照）。その結果、ノズルプレート３をバルブボディ５の先端側に取り付けた後に、金属製のバルブボディ５と合成樹脂材料製のノズルプレート３に熱膨張差や製造誤差が生じた場合でも、ノズルプレート３の底壁部１４とバルブボディ５の先端面１３との間に隙間が生じることがなく、燃料の噴射圧力がノズルプレート３に作用しても、ノズルプレート３がバルブボディ５から脱落するようなことがない（図９（ｂ）〜図９（ｃ）参照）。
【００３２】
以上のような本実施形態に係るノズルプレートの取付構造によれば、上記第１実施形態に係るノズルプレート３の取付構造と同様の効果を得ることができる。
【００３３】
なお、本実施形態に係るノズルプレートの取付構造において、爪部分２５は、その内側の断面形状がノズルプレート３の径方向内方へ向かって出っ張る三角形状であり、その三角形状の頂部が係止用突起８の傾斜面３４に当接するようになっている。
【００３４】
また、本実施形態に係るノズルプレートの取付構造において、係止用突起８の傾斜面３４は、その傾斜角度が４５°のものを例示したが（図８参照）、これに限られず、ノズルプレート３とバルブボディ５の熱膨張差や製造誤差等に応じた最適の傾斜角度に形成される。
【００３５】
［変形例１］
上記第１実施形態及び第２実施形態において、アーム部１０は、筒状嵌合部１２の他端側の周方向に１８０°の間隔で一対形成する態様を例示したが、これに限られず、少なくとも１箇所（１箇所以上）形成されていればよい。
【００３６】
［変形例２］
上記第１実施形態及び第２実施形態において、図４（ｂ）及び図８（ｂ）で示す係止用突起８のエッジ２８に対応する部分を面取り（Ｃ面取り、Ｒ面取り等）することにより、爪部分２５が係止用突起８を乗り越える際に、爪部分２５が係止用突起８の面取りされた部分に当接して緩やかにばね作用部分２４を撓み変形させる。その結果、ノズルプレート３とバルブボディ５の組立作業が円滑且つ容易に行える。
【符号の説明】
【００３７】
１……燃料噴射装置、３……ノズルプレート（燃料噴射装置用ノズルプレート）、４……燃料噴射口、５……バルブボディ、７……ノズル孔、８……係止用突起、１０……アーム部、１２……筒状嵌合部、１３……先端面、１４……底壁部、２４……ばね作用部分、２５……爪部分、２７，３４……傾斜面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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