(57)【要約】【課題】本発明は、複層管の接続を容易に行うことができる複層管の接続継手、複層管の接続方法および複層管の接続構造を提供することである。【解決手段】本発明にかかる複層管の接続継手１００は、第１筒部１１０と、第２筒部２００と、第３筒部３００とを含む。また、第１筒部１１０の一端側に第２筒部２００が形成され、第１筒部１１０の他端側に第３筒部３００が形成される。複層管４００内に第２筒部２００が挿入され、他の複層管内に第３筒部３００が挿入され、複層管の接続構造５００が形成される。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１筒形状部と、
前記第１筒形状部の一端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第２筒形状部と、
前記第１筒形状部の他端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第３筒形状部と、を含む、複層管の接続継手。
【請求項２】
前記第２筒形状部または前記第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、軸方向と平行に形成された複数の切れ込みを含む、請求項１記載の複層管の接続継手。
【請求項３】
前記第２筒形状部または前記第３筒形状部の少なくとも一方の外周面が、接続端部に向かって縮径するテーパ形状に形成された、請求項１または２記載の複層管の接続継手。
【請求項４】
前記第１筒形状部が、熱可塑性樹脂製の内層筒部と、前記内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の複層管の接続継手。
【請求項５】
前記環状溝の、接続端部側の側壁が、前記接続端部に向かって軸心と離れる方向に傾斜している、請求項１から４のいずれか１項に記載の複層管の接続継手。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の接続継手の  前記第２筒形状部および第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、熱可塑性樹脂製の内層筒部と前記内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管を、前記環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで外嵌するよう挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記複層管に覆われた前記接続端部側の側壁の一部と前記内層筒部とを溶接する溶接工程と、
前記複層管と前記第１筒形状部との間において、前記外周面上に繊維強化プラスチックを積層する積層工程と、を含む複層管の接続方法。
【請求項７】
請求項１から５のいずれか１項に記載の接続継手と、
前記第２筒形状部および第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、前記環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うように外嵌された、熱可塑性樹脂製の内層筒部と前記内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管と、
前記複層管に覆われた前記接続端部側の側壁の一部と前記内層筒部とが溶接された溶接部と、
前記複層管と前記第１筒形状部との間において、前記溶接部の表面と、前記環状溝の表面と、前記外周面とを被覆する繊維強化プラスチック層と、を含む、複層管の接続構造。
【請求項８】
外周面に形成された環状溝を有する熱可塑性樹脂製の第４筒形状部と、
前記第４筒形状部の一端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第５筒形状部と、を含む、複層管の接続継手。
【請求項９】
前記第４筒形状部または前記第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、軸方向と平行に形成された複数の切れ込みを含む、請求項８記載の複層管の接続継手。
【請求項１０】
前記第４筒形状部または前記第５筒形状部の少なくとも一方の外周面が、接続端部に向かって縮径するテーパ形状に形成された、請求項８または９記載の複層管の接続継手。
【請求項１１】
前記環状溝の、接続端部側の側壁が、前記接続端部に向かって軸心と離れる方向に傾斜している、請求項８から１０のいずれか１項に記載の複層管の接続継手。
【請求項１２】
請求項８から１１のいずれか１項に記載の接続継手の前記第４筒形状部および第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、熱可塑性樹脂製の内層筒部と前記内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管を、前記環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで外嵌するよう挿入する挿入工程と、
前記挿入工程後に、前記複層管に覆われた前記接続端部側の側壁の一部と前記内層筒部とを溶接する溶接工程と、
少なくとも前記溶接の表面上に繊維強化プラスチックを積層する積層工程と、を含む複層管の接続方法。
【請求項１３】
請求項８から１１のいずれか１項に記載の接続継手と、
前記第４筒形状部および第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、前記環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うように外嵌された、熱可塑性樹脂製の内層筒部と前記内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管と、
前記複層管に覆われた前記接続端部側の側壁の一部と前記内層筒部とが溶接された溶接部と、
前記溶接部の表面と、前記環状溝の表面と、前記外周面とを被覆する繊維強化プラスチック層と、を含む、複層管の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層管の接続継手、複層管の接続方法および複層管の接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、熱可塑性樹脂の周囲にＦＲＰ層（繊維強化プラスチック層）を設けた複層管が用いられている。特許文献１（特開２００３−２０７０８７号公報）には、外周面がＦＲＰ層で強化された硬質塩化ビニル樹脂管からなる複層管と管継手とを作業効率よく強固に接合することができる接合構造および接合方法について開示されている。
【０００３】
例えば、特許文献１（特開２００３−２０７０８７号公報）に記載の複層管の接合構造は、外周面がＦＲＰ層で強化された硬質塩化ビニル樹脂管からなる複層管と管継手との接合構造であって、硬質塩化ビニル樹脂管が管継手に充填型接着剤を介して嵌合接着されると共に、ＦＲＰ層と管継手との間で充填型接着剤により接着されているものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２０７０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上のように、複層管の接続構造については、種々の開発が行なわれている。
しかしながら、複層管の接合をさらに容易にすることが望まれる。特に、複層管のサイズが大きくなるにつれて、複層管の接合に要する労力は飛躍的に増大する。
【０００６】
本発明の目的は、複層管の接続を容易に行うことができる複層管の接続継手、複層管の接続方法および複層管の接続構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）
一局面に従う複層管の接続継手は、第１筒形状部と、第１筒形状部の一端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第２筒形状部と、第１筒形状部の他端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第３筒形状部と、を含むものである。
【０００８】
従来、繊維強化プラスチック層（ＦＲＰ層）で管体が被覆された複層管の場合、繊維強化プラスチック層部分に鋸などで内面の管体に傷が付かない様に切り込みを入れ、切り込み部をバーナー等で加熱する。そして、繊維強化プラスチック層（ＦＲＰ層）部分をラジオペンチ等で剥いで、むき出しになった管体の端部の形状を維持しつつ継手と接着し、さらに継手との継ぎ目を繊維強化プラスチックで被覆することによって、複層管を接続する。このように、複層管の接続は、労力が多数必要となり、特に高圧配管仕様の場合には、労力が飛躍的に必要となる。
【０００９】
本発明においては、第２筒形状部に一の複層管を接続し、第３筒形状部に他の複層管を接続することができる。ここで、熱可塑性樹脂とは、ＦＲＰ等を意味する。
【００１０】
（２）
第２の発明にかかる複層管の接続継手は、一の局面に従う複層管の接続継手において、第２筒形状部または第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、軸方向と平行に形成された複数の切れ込みを含んでもよい。
【００１１】
この場合、複数の切れ込みにより、接続すべき複層管の個体差またはロットの違い等による内径のバラツキを吸収することができ、容易に複層管を接続することができる。
なお、本発明において、切れ込みには、第２筒形状部及び第３筒形状部の肉厚の全てに亘って切欠されたスリットの態様と、当該肉厚の一部のみに刻設された溝の態様との両方が含まれる。
さらに、本発明において切れ込みの長さは特に限定されない。
【００１２】
（３）
第３の発明にかかる複層管の接続継手は、一の局面または第２の発明にかかる複層管の接続継手において、第２筒形状部または第３筒形状部の少なくとも一方の外周面が、接続端部に向かって縮径するテーパ形状に形成されてもよい。
【００１３】
この場合、テーパ形状により、接続すべき複層管の個体差またはロットの違いによる内径のバラツキを吸収することができ、容易に複層管を接続することができる。
【００１４】
（４）
第４の発明にかかる複層管の接続継手は、一の局面から第３の発明にかかる複層管の接続継手において、第１筒形状部が、熱可塑性樹脂製の内層筒部と、内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含んでもよい。
【００１５】
これによって、繊維強化プラスチック層で強化された複層管が接続された場合に、一の複層管と他の複層管との間に介在する第１筒状形状部も繊維強化プラスチック層で強化された構造となる。
【００１６】
（５）
第５の発明にかかる複層管の接続継手は、環状溝の、接続端部側の側壁が、接続端部に向かって軸心と離れる方向に傾斜していてもよい。
【００１７】
これによって、繊維強化プラスチック層で強化された複層管を接続する場合に、環状溝の側壁と、複層管の内層管の内周面との溶接が容易になる。
【００１８】
（６）
他の局面に従う複層管の接続方法は、一の局面から第５の発明にかかる複層管の接続継手の、第２筒形状部および第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、熱可塑性樹脂製の内層筒部と、内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管を、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで外嵌するよう挿入する挿入工程と、挿入工程後に、複層管に覆われた接続端部側の側壁の一部と内層筒部とを溶接する溶接工程と、複層管と第１筒形状部との間において、外周面上に繊維強化プラスチックを積層する積層工程と、を含むものである。
【００１９】
これによって、容易に複層管を接続することができる。
なお、溶接工程後に、溶接の表面と環状溝の表面とを、繊維強化プラスチックを含浸した繊維で予備被覆する予備被覆工程をさらに含んでもよい。
また、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置とは、複層管と接続継手とを環状溝において相互に溶接可能な位置であればよいという意味である。
【００２０】
（７）
さらに他の局面に従う複層管の接続構造は、一の局面から第５の発明にかかる複層管の接続継手と、第２筒形状部および第３筒形状部の少なくとも一方の外周面に、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うように外嵌された、熱可塑性樹脂製の内層筒部と、内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管と、複層管に覆われた接続端部側の側壁の一部と内層筒部とが溶接された溶接部と、複層管と第１筒形状部との間において、溶接部の表面と、環状溝の表面と、外周面とを被覆する繊維強化プラスチック層と、を含むものである。
【００２１】
これによって、容易に複層管を接続することができる。
また、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うとは、複層管と接続継手とを環状溝において相互に溶接可能な位置であればよいという意味である。
【００２２】
（８）
さらに他の局面に従う複層管の接続継手は、外周面に形成された環状溝を有する熱可塑性樹脂製の第４筒形状部と、第４筒形状部の一端側に形成され、且つ、外周面に形成された環状溝とを有する、熱可塑性樹脂製の第５筒形状部と、を含むものである。
【００２３】
従来、繊維強化プラスチック層（ＦＲＰ層）で管体が被覆された複層管の場合、繊維強化プラスチック層部分に鋸などで内面の管体に傷が付かない様に切り込みを入れ、切り込み部をバーナー等で加熱する。そして、繊維強化プラスチック層（ＦＲＰ層）部分をラジオペンチ等で剥いで、むき出しになった管体の端部の形状を維持しつつ継手と接着し、さらに継手との継ぎ目を繊維強化プラスチックで被覆することによって、複層管を接続する。このように、複層管の接続は、労力が多数必要となり、特に高圧配管仕様の場合には、労力が飛躍的に必要となる。
【００２４】
本発明においては、第４筒形状部に一の複層管を接続し、第５筒形状部に他の複層管を接続することができる。
【００２５】
（９）
第９の発明にかかる複層管の接続継手は、さらに他の局面に従う複層管の接続継手において、第４筒形状部または第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、軸方向と平行に形成された複数の切れ込みを含んでもよい。
【００２６】
この場合、複数の切れ込みにより、接続すべき複層管の個体差またはロットの違い等による内径のバラツキを吸収することができ、容易に複層管を接続することができる。
なお、本発明において、切れ込みには、第４筒形状部及び第５筒形状部の肉厚の全てに亘って切欠されたスリットの態様と、当該肉厚の一部のみに刻設された溝の態様との両方が含まれる。
さらに、本発明において切れ込みの長さは特に限定されない。
【００２７】
（１０）
第１０の発明にかかる複層管の接続継手は、さらに他の局面または第９の発明にかかる複層管の接続継手において、第４筒形状部または第５筒形状部の少なくとも一方の外周面が、接続端部に向かって縮径するテーパ形状に形成されてもよい。
【００２８】
この場合、テーパ形状により、接続すべき複層管の個体差またはロットの違いによる内径のバラツキを吸収することができ、容易に複層管を接続することができる。
【００２９】
（１１）
第１１の発明にかかる複層管の接続継手は、さらに他の局面、第９または第１０の発明にかかる複層管の接続継手において、環状溝の、接続端部側の側壁が、接続端部に向かって軸心と離れる方向に傾斜してもよい。
【００３０】
これによって、繊維強化プラスチック層で強化された複層管を接続する場合に、環状溝の側壁と、複層管の内層管の内周面との溶接が容易になる。
【００３１】
（１２）
さらに他の局面に従う複層管の接続方法は、第８から第１１の発明のいずれかにかかる接続継手の第４筒形状部および第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、熱可塑性樹脂製の内層筒部と内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管を、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで外嵌するよう挿入する挿入工程と、挿入工程後に、複層管に覆われた接続端部側の側壁の一部と内層筒部とを溶接する溶接工程と、少なくとも溶接の表面上に繊維強化プラスチックを積層する積層工程と、を含むものである。
【００３２】
これによって、容易に複層管を接続することができる。
なお、溶接工程後に、溶接の表面と環状溝の表面とを、繊維強化プラスチックを含浸した繊維で予備被覆する予備被覆工程をさらに含んでもよい。
また、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置とは、複層管と接続継手とを環状溝において相互に溶接可能な位置であればよいという意味である。
【００３３】
（１３）
さらに他の局面に従う複層管の接続構造は、第８から第１１の発明のいずれかにかかる接続継手と、第４筒形状部および第５筒形状部の少なくとも一方の外周面に、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うように外嵌された、熱可塑性樹脂製の内層筒部と内層筒部の外表面を被覆する繊維強化プラスチック層とを含む複層管と、複層管に覆われた接続端部側の側壁の一部と内層筒部とが溶接された溶接部と、溶接部の表面と、環状溝の表面と、外周面とを被覆する繊維強化プラスチック層と、を含むものである。
【００３４】
これによって、容易に複層管を接続することができる。
また、環状溝の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆うとは、複層管と接続継手とを環状溝において相互に溶接可能な位置であればよいという意味である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明にかかる複層管の接続継手の一例を示す模式的側面図である。
【図２】複層管の接続方法の一例を説明するための説明図である。
【図３】複層管の接続方法の一例を説明するための説明図である。
【図４】複層管の接続方法の一例を説明するための説明図である。
【図５】複層管の接続構造の一例を説明するための説明図である。
【図６】複層管の接続継手の他の例を示す模式的側面図である。
【図７】複層管の接続継手のさらに他の例を示す模式的側面図である。
【図８】図１の複層管の接続継手の他の例を示す模式的側面図である。
【図９】複層管の接続方法の他の例を説明するための説明図である。
【図１０】複層管の接続方法の他の例を説明するための説明図である。
【図１１】複層管の接続方法の他の例を説明するための説明図である。
【図１２】複層管の接続方法の他の例を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付す。また、同符号の場合には、それらの名称および機能も同一である。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さないものとする。
【００３７】
図１は、本発明にかかる複層管の接続継手１００の一例を示す模式的側面図である。図２、図３および図４は、複層管の接続継手１００を用いて、複層管を接続する工程を示す説明図である。図４は、複層管の接続構造５００の一例を説明するための説明図である。
【００３８】
図１に示すように、複層管の接続継手１００は、主に第１筒部１１０、第２筒部２００および第３筒部３００からなる。第２筒部２００および第３筒部３００は、外径が第１筒部１１０より径小に形成される。
なお、本実施の形態においては、第２筒部２００および第３筒部３００は、外径が第１筒部１１０より径小に形成されることとしているが、これに限定されず、第２筒部２００および第３筒部３００が第１筒部１１０と同径、または径大に形成されてもよい。
【００３９】
第２筒部２００には、外周面に環状溝２１０が形成され、第３筒部３００には外周面に環状溝３１０が形成されている。図２に示すように、環状溝２１０の、接続端部側の側壁は、接続端部に向かって、第２筒部２００の軸心から離れる方向に傾斜している。このため、環状溝２１０の、軸心を含む断面の形状は、略Ｖ字形をなす。第３筒部３００における環状溝３１０についても同様である。
なお、本実施の形態においては、環状溝２１０が略Ｖ字形からなることとしているが、これに限定されず、Ｕ字形など、他の任意の形状からなってもよい。
【００４０】
第２筒部２００の環状溝２１０から接続端部にわたって領域２３０が形成され、第２筒部２００の環状溝２１０から第１筒部１１０にわたって領域２４０が形成されている。
【００４１】
同様に、第３筒部３００の環状溝３１０から接続端部にわたって領域３３０が形成され、第３筒部３００の環状溝３１０から第１筒部１１０に向けて領域３４０が形成されている。
【００４２】
本実施の形態において、複層管の接続継手１００の第２筒部２００および第３筒部３００は、熱可塑性樹脂からなる。
熱可塑性樹脂としては、硬質塩化ビニル樹脂（ポリ塩化ビニル：ＰＶＣ）、塩素化塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、（メタ）アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、三弗化エチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、四弗化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、およびポリ酢酸ビニル樹脂（ＰＶＡＣ）などが挙げられる。
【００４３】
図２に示すように、本実施の形態において、複層管の接続継手１００の第１筒部１１０は、熱可塑性樹脂の内層管１１１と、内層管１１１の表面を被覆する繊維強化樹脂１１５とから構成される。内層管１１１の表面に繊維強化樹脂１１５が接着され、内層管１１１と繊維強化樹脂１１５との間に接着層１１４が形成される。第１筒部１１０の内層管１１１と、第２筒部２００および第３筒部３００とは、一体成形されている。
【００４４】
続いて、図２から図５に基づき、複層管の接続構造５００について説明する。なお、本実施の形態においては、複層管４００と複層管の接続継手１００とを接続する場合について説明する。接続継手１００は、両方の接続端に複層管を接続することができるが、接続可能な複層管のうち、一方の複層管の接続について説明する。他方の複層管の接続については一方の複層管の接続と同様と同様であるため、説明を省略する。
【００４５】
まず、図２に示すように、複層管４００は、硬質塩化ビニル樹脂管４３０の外周面をＦＲＰ４１０で被覆したものである。図２に示すように、硬質塩化ビニル樹脂管４３０およびＦＲＰ４１０との間に接着層４２０を有する。
【００４６】
次いで、図２に示すように、複層管の接続継手１００の領域２３０に接着剤を塗布し、接着層２４５を形成する。
【００４７】
次に、図２（図中矢印Ｘ１）および図３に示すように、複層管４００の内周面に、複層管の接続継手１００の領域２３０を挿入する。この場合、挿入は、複層管４００が、環状溝２１０の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで行う。
そして、図４に示すように、環状溝２１０の接続端部側の側壁と、複層管４００の内周面とを溶接する。その結果、溶接部２５０が形成される。
【００４８】
続いて、図４に示すように、溶接部２５０と環状溝２１０とを覆うように、樹脂を含浸させたフェルトを配置する。その結果、予備被覆層２６０が形成される。なお、本実施の形態においては、図４に示すように、予備被覆層２６０を形成することとしたが、これに限定されず、予備被覆層２６０を形成しなくてもよい。
【００４９】
次いで、図５に示すように、第２筒部２００の領域２４０に接着剤を塗布し、接着層２７０を形成する。接着層２７０の外周面と予備被覆層２６０とを被覆するようにＦＲＰを積層し、ＦＲＰ層２８０を形成する。
ここで、ＦＲＰ４１０と繊維強化樹脂１１５の表面上にもＦＲＰ層２８０が形成される。その結果、堅固に形成される。なお、本実施の形態においては、ＦＲＰ層２８０をＦＲＰ４１０と繊維強化樹脂１１５の表面上の両方の一部を覆うように形成しているが、これに限定されず、繊維強化樹脂１１５およびＦＲＰ４１０のいずれか一方の表面上の一部を覆うようにＦＲＰ層２８０を形成してもよい。
【００５０】
その結果、図５に示すように、複層管の接続継手１００と、複層管４００とが接合される。その結果、図５に示す接続構造５００を形成することができる。
【００５１】
また、図５に示す接続構造５００においては、内部流体が接触する内周面が熱可塑性樹脂のみからなるため、熱硬化性樹脂等からの溶剤の液出を防止することができる。
【００５２】
（他の例）
図６は、複層管の接続継手１００の他の例を示す模式的側面図である。
【００５３】
図６に示す複層管の接続継手１００ａは、図１に示した複層管の接続継手１００に対して、領域２３０ａおよび領域３３０ａそれぞれに、軸方向と平行に形成されたスリット状の切れ込み２９０およびスリット状の切れ込み３９０が形成されている。
【００５４】
この場合、スリット状の切れ込み２９０，３９０により、第２筒部２００ａおよび第３筒部３００ａそれぞれを、複層管４００の内周面に容易に挿入することができる。
【００５５】
図７は、複層管の接続継手１００のさらに他の例を示す模式的側面図である。
【００５６】
図７に示す複層管の接続継手１００ｂは、図１に示した複層管の接続継手１００に対して、領域２３０ｂおよび領域３３０ｂそれぞれが、接続端に向かって縮径する角度θのテーパ形状に形成されている。
【００５７】
この場合、テーパ形状により、第２筒部２００ｂおよび第３筒部３００ｂそれぞれを、複層管の内周面に容易に挿入することができる。
【００５８】
なお、本発明においては、図６のスリット状の切れ込み２９０，３９０と、図７のテーパ形状とが両方設けられてもよい。
【００５９】
その結果、複層管の接続継手１００と、複層管とを接合する際に、個体差またはロットの違いにより複層管の径がばらついても、そのようなばらつきを、スリット状の切れ込み２９０，３９０およびテーパ形状の少なくともいずれかにより吸収することができる。
【００６０】
（さらに他の例）
図８は、図１に示した複層管の接続継手１００のさらに他の例を示す模式的側面図であり、図９から図１３は、図８に示した複層管の接続継手１００ｃの接続方法を説明するための説明図である。
【００６１】
図８に示すように、複層管の接続継手１００ｃは、主に第４筒部１１０ｃ、第５筒部２００ｃからなる。第５筒部２００ｃは、図１から図４に示した接続継手１００の第２筒部２００と同様である。
第５筒部２００ｃは、外径が第４筒部１１０ｃより径小に形成される。
なお、本実施の形態においては、第５筒部２００ｃは、外径が第４筒部１１０ｃより径小に形成されることとしているが、これに限定されず、第５筒部２００ｃが第４筒部１１０ｃと同径、または径大に形成されてもよい。
【００６２】
第５筒部２００ｃには、第２筒部２００と同様に、外周面に環状溝２１０が形成されている。第５筒部２００ｃの環状溝２１０から接続端部にわたって領域２３０が形成され、第５筒部２００ｃの環状溝２１０から第４筒部１１０ｃにわたって領域２４０が形成されている。
【００６３】
また、第４筒部１１０ｃには、外周面に環状溝１１２が形成されている。環状溝１１２の、接続端部側の側壁は、接続端部に向かって、第４筒部１１０ｃの軸心から離れる方向に傾斜している。このため、環状溝１１２の、軸心を含む断面の形状は、略Ｖ字形をなす。
なお、本実施の形態においては、環状溝１１２が略Ｖ字形からなることとしているが、これに限定されず、Ｕ字形など、他の任意の形状からなってもよい。
【００６４】
第４筒部１１０ｃの環状溝１１２から接続端部にわたって領域１３０が形成され、第４筒部１１０ｃの環状溝１１２から第５筒部２００ｃにわたって領域１４０が形成されている。
【００６５】
本実施の形態において、複層管の接続継手１００ｃの第４筒部１１０ｃおよび第５筒部２００ｃは、熱可塑性樹脂からなる。
熱可塑性樹脂としては、硬質塩化ビニル樹脂（ポリ塩化ビニル：ＰＶＣ）、塩素化塩化ビニル樹脂（ＣＰＶＣ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）、（メタ）アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、アセタール樹脂（ＰＯＭ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、三弗化エチレン樹脂（ＰＣＴＦＥ）、四弗化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、およびポリ酢酸ビニル樹脂（ＰＶＡＣ）などが挙げられる。
【００６６】
第４筒部１１０ｃの内層管１１１と、第５筒部２００ｃとは、一体成形されている。
【００６７】
続いて、図９から図１２に基づき、複層管の接続構造５００ｃについて説明する。なお、本実施の形態においては、複層管４００と複層管４５０とを、接続継手１００ｃに接続する場合について説明する。なお、複層管４００側は、図２から図５で説明した構造または接続方法と同じであるため、説明を省略する。
【００６８】
まず、図９に示すように、複層管４５０は、硬質塩化ビニル樹脂管４８０の外周面をＦＲＰ４６０で被覆したものである。図９に示すように、硬質塩化ビニル樹脂管４８０およびＦＲＰ４６０との間に接着層４７０を有する。
【００６９】
次いで、図９に示すように、複層管の接続継手１００ｃの領域１３０に接着剤を塗布し、接着層１４５を形成する。
【００７０】
次に、図９（図中矢印Ｘ２）および図１０に示すように、複層管４５０の内周面に、複層管の接続継手１００ｃの領域１３０を挿入する。この場合、挿入は、複層管４５０が、環状溝１１２の接続端部側の側壁の少なくとも一部を覆う位置まで行う。
そして、図１１に示すように、環状溝１１２の接続端部側の側壁と、複層管４５０の内周面とを溶接する。その結果、溶接部１５０が形成される。
【００７１】
続いて、図１１に示すように、溶接部１５０と環状溝１１２とを覆うように、樹脂を含浸させたフェルトを配置する。その結果、予備被覆層１６０が形成される。
なお、本実施の形態においては、予備被覆層１６０を形成することとしているが、これに限定されず、予備被覆層１６０を形成しなくてもよい。
【００７２】
次いで、図１２に示すように、第４筒部１１０ｃの領域１４０および第５筒部２００ｃの領域２４０に接着剤を塗布し、接着層２７０を形成する。接着層２７０の外周面と、予備被覆層１６０および予備被覆層２６０とを被覆するようにＦＲＰを積層し、ＦＲＰ層２８０を形成する。
【００７３】
ここで、ＦＲＰ４６０とＦＲＰ４１０との表面上の一部を覆うようにＦＲＰ層２８０が形成される。その結果、堅固に形成される。なお、本実施の形態においては、ＦＲＰ層２８０をＦＲＰ４６０とＦＲＰ４１０との一部の表面上を覆うように形成しているが、これに限定されず、ＦＲＰ４６０およびＦＲＰ４１０のいずれか一方の表面上を覆うようＦＲＰ層２８０形成してもよい。
【００７４】
その結果、図１２に示すように、複層管の接続継手１００ｃと、複層管４００、４５０とが接合される。その結果、図１２に示す接続構造５００ｃを形成することができる。
【００７５】
また、図１２に示す接続構造５００ｃにおいては、内部流体が接触する内周面が熱可塑性樹脂のみからなるため、熱硬化性樹脂等からの溶剤の液出を防止することができる。
【００７６】
なお、複層管の接続継手１００ｃにおいては、図６および図７に示したスリット状の切れ込み２９０および角度θのテーパ形状の少なくとも一方を形成してもよい。
【００７７】
以上のように、複層管の接続継手１００、１００ａ、１００ｂを用いた複層管の接続構造５００は、第２筒部２００に複層管４００を接続し、第３筒部３００に他の複層管を接続することができる。
同様に、複層管の接続継手１００ｃを用いた複層管の接続構造５００ｃは、第５筒部２００ｃに複層管４００を接続し、第４筒部１１０ｃに複層管４５０を接続することができる。
また、複数のスリット状の切れ込み２９０により複層管４００の径のバラツキを吸収することができ、容易に複層管４００、４５０を接続することができる。
さらに、角度θのテーパ形状により複層管４００、４５０の径のバラツキを吸収することができる。
その結果、複層管４００、４５０の接続時の労力が著しく低減される。
【００７８】
本発明においては、第１筒部１１０が『第１筒形状部』に相当し、第２筒部２００，２００ａ，２００ｂが『第２筒形状部』に相当し、第４筒部１１０ｃが『第４筒形状部』に相当し、第５筒部２００ｃが『第５筒形状部』に相当し、環状溝２１０が（第２筒形状部の）『環状溝』に相当し、第３筒部３００，３００ａ，３００ｂが『第３筒形状部』に相当し、環状溝３１０が（第３筒形状部の）『環状溝』に相当し、複層管の接続継手１００，１００ａ，１００ｂ，１００ｃが『複層管の接続継手』に相当し、複数のスリット状の切れ込み２９０，３９０が『複数の切れ込み』に相当し、予備被覆層２６０が『繊維強化プラスチックを含浸した繊維』および『予備被覆』に相当し、ＦＲＰ４１０が『繊維強化プラスチック層』に相当し、硬質塩化ビニル樹脂管４３０が『内層管』に相当し、複層管４００が『複層管』に相当し、複層管の接続構造５００、５００ｃが『複層管の接続構造』に相当する。
【００７９】
また、本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【００８０】
１００、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ  複層管の接続継手
１１０  第１筒部
２００、２００ａ、２００ｂ  第２筒部
２１０  環状溝
２６０  予備被覆層
２９０  スリット状の切れ込み
３００、３００ａ、３００ｂ  第３筒部
３１０  環状溝
３９０  スリット状の切れ込み
４００  複層管
４１０  ＦＲＰ層
４３０  硬質塩化ビニル樹脂管
５００  複層管の接続構造
１１０ｃ  第４筒部
２００ｃ  第５筒部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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