(57)【要約】【課題】カップランプを用いた天然ゴムの分子量の低下を抑制しつつ、天然ゴム中の異物量をより低減することができ、乾燥効率の低下を引き起こすこともない高純度天然ゴムの製造方法および製造装置、並びに、それにより得られた高純度天然ゴムを提供する。【解決手段】異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕工程と、得られた粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去工程とを含む高純度天然ゴムの製造方法である。粉砕工程において天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化するとともに、除去工程を粉砕工程の後または粉砕工程と同時に行った後、除去工程後の粉砕ゴムを乾燥する乾燥工程を行う。【選択図】図１
2015042712.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕工程と、得られた該粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去工程とを含む高純度天然ゴムの製造方法であって、
前記粉砕工程において前記天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化するとともに、前記除去工程を前記粉砕工程の後または該粉砕工程と同時に行った後、該除去工程後の前記粉砕ゴムを乾燥する乾燥工程を行うことを特徴とする高純度天然ゴムの製造方法。
【請求項２】
前記粉砕工程において、回転軸から半径方向の外側に複数の回転刃を有する回転部材と、該回転刃に対向して近接配置された複数の固定刃を有して前記回転部材の周囲に該回転部材と同心に設けられる環状の固定部材とを備える粉砕機を用いて、該回転刃と該固定刃とにより、前記天然ゴムを粉砕する請求項１記載の高純度天然ゴムの製造方法。
【請求項３】
前記固定部材が、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレードと、隣り合う該縦ブレード間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔をあけて設けられた横ブレードとを有する請求項２記載の高純度天然ゴムの製造方法。
【請求項４】
異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕手段と、得られた該粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去手段とを含む天然ゴムの製造装置であって、
前記粉砕手段が前記天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化可能であり、かつ、前記除去手段により異物が除去された前記粉砕ゴムを乾燥する乾燥手段を備えることを特徴とする高純度天然ゴムの製造装置。
【請求項５】
前記粉砕手段が、回転軸から半径方向の外側に複数の回転刃を有する回転部材と、該回転刃に対向して近接配置された複数の固定刃を有して前記回転部材の周囲に該回転部材と同心に設けられる環状の固定部材とを備え、該回転刃と該固定刃とにより、前記天然ゴムを粉砕する請求項４記載の高純度天然ゴムの製造装置。
【請求項６】
前記固定部材が、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレードと、隣り合う該縦ブレード間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔をあけて設けられた横ブレードとを有する請求項５記載の高純度天然ゴムの製造装置。
【請求項７】
請求項１〜３のうちいずれか一項記載の高純度天然ゴムの製造方法により得られる高純度天然ゴムであって、異物量が０．０５質量％以下であり、かつ、重量平均分子量が１００×１０４ｇ／ｍｏｌ〜１５０×１０４ｇ／ｍｏｌであることを特徴とする高純度天然ゴム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高純度天然ゴムの製造方法および製造装置（以下、単に「製造方法」および「製造装置」とも称する）、並びに、それにより得られた高純度天然ゴムに関し、詳しくは、カップランプを用いた高純度天然ゴムの製造方法および製造装置、並びに、それにより得られた高純度天然ゴムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、天然ゴムは、タイヤ等のゴム物品の製造に広く使用されている。天然ゴムは、ゴム樹の樹液を原料とするので、天然ゴムをゴム物品の製造に使用する場合には、天然ゴム中に含まれる異物を除去する工程が必要となる。特に、天然ゴムの中でも、ゴムの樹液が収集用カップの中で自然凝固したものにあたるカップランプは、異物量が多いため、高純度のゴム原料が要求される用途に使用するためには、異物の除去を十分に行う必要がある。
【０００３】
天然ゴム中の異物の除去は、一般に、乾燥工程前に破砕と洗浄とを繰り返すことにより行われる。この際、天然ゴムを破砕するための粉砕機としては、スラブカッター、プリブレーカー、ハンマーミル、エクストルーダー、クレーパーおよびシュレッダー等が用いられており、通常、これらのうちのいずれか１種または２種以上を組合わせた破砕工程を経ることにより、細径化が達成される。破砕された天然ゴムは乾燥機に送られて、所定の時間乾燥することで、製品としての天然ゴムが得られる。
【０００４】
ゴムの粉砕処理に係る技術としては、例えば、特許文献１に、古ゴムおよび古ゴム製品をできるだけ完全にリサイクリングし、かつ自体公知の低温法により、再び生産プロセスに供給され得る二次原料へ変換することを目的として、複数回の低温粉砕によって古ゴムおよび古ゴム製品を処理するにあたり、粉砕したい材料を冷却するための低温冷却装置と、異物分離器と、分級装置とが設けられている形式の古ゴムを処理するための設備が開示されている。また、特許文献２には、不純物を含むゴム材料をコミトロール（アーシェル社製）を用いて微細化する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表２００４−５１１３４４号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２０１３−１４１８２５号公報（特許請求の範囲等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来のカップランプに係る技術では、異物量を低減することはできるものの、０．０８質量％以下のレベルまでが限界であり、得られる天然ゴムの分子量も、重量平均分子量で１３０〜８０万程度であった。このような特性値では適用できる領域が限られてしまうため、より分子量が大きく異物量の少ない高純度の天然ゴムが必要とされていた。
【０００７】
また、特許文献２に開示された技術によれば、従来と比較してより細径化されたゴム材料が得られるが、その一方、微細化してから乾燥させるまでに時間がかかると、微細化したゴム材料同士が再度密着して表面積が低減し、乾燥効率を低下させるという問題が生じてしまう。さらにこの場合も、微細化されてゴム材料の表面積が増加しているために、従来と同程度の長さの乾燥時間で乾燥させるとゴム分子が熱で劣化して、分子量が低下してしまうという問題が生ずる。
【０００８】
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、カップランプを用いた天然ゴムの分子量の低下を抑制しつつ、天然ゴム中の異物量をより低減することができ、乾燥効率の低下を引き起こすこともない高純度天然ゴムの製造方法および製造装置、並びに、それにより得られた高純度天然ゴムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は鋭意検討した結果、ゴム中の水分量を低減する乾燥工程に先立って、天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化した状態で異物の除去を行うことで、上記問題を解消できることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の高純度天然ゴムの製造方法は、異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕工程と、得られた該粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去工程とを含む高純度天然ゴムの製造方法であって、
前記粉砕工程において前記天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化するとともに、前記除去工程を前記粉砕工程の後または該粉砕工程と同時に行った後、該除去工程後の前記粉砕ゴムを乾燥する乾燥工程を行うことを特徴とするものである。
【００１１】
本発明の製造方法においては、前記粉砕工程において、回転軸から半径方向の外側に複数の回転刃を有する回転部材と、該回転刃に対向して近接配置された複数の固定刃を有して前記回転部材の周囲に該回転部材と同心に設けられる環状の固定部材とを備える粉砕機を用いて、該回転刃と該固定刃とにより、前記天然ゴムを粉砕することが好ましい。この場合、前記固定部材が、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレードと、隣り合う該縦ブレード間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔をあけて設けられた横ブレードとを有するものとすることができる。
【００１２】
また、本発明の高純度天然ゴムの製造装置は、異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕手段と、得られた該粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去手段とを含む天然ゴムの製造装置であって、
前記粉砕手段が前記天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化可能であり、かつ、前記除去手段により異物が除去された前記粉砕ゴムを乾燥する乾燥手段を備えることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明の製造装置においては、前記粉砕手段が、回転軸から半径方向の外側に複数の回転刃を有する回転部材と、該回転刃に対向して近接配置された複数の固定刃を有して前記回転部材の周囲に該回転部材と同心に設けられる環状の固定部材とを備え、該回転刃と該固定刃とにより、前記天然ゴムを粉砕することが好ましい。この場合、前記固定部材は、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレードと、隣り合う該縦ブレード間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔をあけて設けられた横ブレードとを有するものとすることができる。
【００１４】
さらに、本発明の高純度天然ゴムは、上記本発明の製造方法により得られる高純度天然ゴムであって、異物量が０．０５質量％以下であり、かつ、重量平均分子量が１００×１０４ｇ／ｍｏｌ〜１５０×１０４ｇ／ｍｏｌであることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、上記構成としたことにより、カップランプを用いた天然ゴムの分子量の低下を抑制しつつ、天然ゴム中の異物量をより低減することができ、乾燥効率の低下を引き起こすこともない高純度天然ゴムの製造方法および製造装置、並びに、それにより得られた高純度天然ゴムを実現することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態に係る粉砕機を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る粉砕機を示す模式的断面図である。
【図３】羽根車の一例を示す斜視図である。
【図４】環状ブレードの一例を示す斜視図である。
【図５】ゴム材料の粉砕を説明する概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明は、異物を含む天然ゴムを粉砕して粉砕ゴムを得る粉砕工程と、得られた該粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去工程とを含む高純度天然ゴムの製造方法に係るものである。
【００１８】
本発明においては、まず、粉砕工程において天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化するとともに、除去工程を粉砕工程の後または粉砕工程と同時に行って、細粒化され異物の除去された粉砕ゴムを得る。その後、得られた粉砕ゴムを乾燥する乾燥工程を行う点が重要である。天然ゴムを従来よりも細かく、３ｍｍ角以下に細粒化した状態で異物の除去を行うものとしたことで、微細な異物についても破砕面に露出しやすくなり、従来と比較して、異物の除去率を大幅に向上することが可能となった。また、天然ゴムをより細粒化することで、得られる高純度天然ゴムの異物率の平均値およびバラツキをより低減することも可能となる。さらに、従来は、乾燥工程前に破砕と洗浄とを繰り返すことにより天然ゴム中の異物の除去を行い、天然ゴムが９ｍｍ角程度に粉砕された状態で乾燥工程を行っていたため、ゴムの水分率が所定の値となるまで乾燥させるには、乾燥時間を長くするなどにより、天然ゴムに対し多くの熱量を与える必要があった。これに対し、本発明では、乾燥工程に先立って天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化することで表面積が増大して、従来よりも乾燥時間が短縮されることで、少ない熱量により同程度の水分量まで乾燥することができる。これにより、乾燥工程においてゴム分子が熱で劣化することに起因する天然ゴムの分子量の低下を、従来と比較して大幅に抑制することが可能となったものである。ここで、本発明において、「３ｍｍ角」とは、ゴム片の縦、横および高さの３方向の長さをそれぞれ測定して、これらの測定値の平均値として求められる値を意味する。測定方法については特に制限はなく、ノギスやレーザー測定機等の汎用の測定手段を適宜用いることができる。
【００１９】
具体的には、本発明によれば、上記製造方法を用いることで、異物量が０．０５質量％以下、好適には０．０３質量％以下であって、かつ、重量平均分子量が１００×１０４ｇ／ｍｏｌ〜１５０×１０４ｇ／ｍｏｌの範囲であるような高分子量の高純度天然ゴムを得ることが可能である。かかる高純度天然ゴムは、従来技術によりカップランプを用いて得られる天然ゴムよりも分子量が高く、かつ、異物量が少ないので、従来はカップランプを適用できなかった用途にも適用することができるものである。かかる本発明の高純度ゴム材料は、例えば、タイヤやタイヤ製造用ブラダー等の各種ゴム製品に適宜適用することが可能である。異物量は低いほど好適であり、０．０５質量％を超えると、天然ゴムとしての適用範囲が狭くなってしまう。
【００２０】
図１に、本発明の一実施の形態に係る粉砕機を示す模式図を示す。本発明において、天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化する際の具体的な粉砕手段としては、例えば、図示するような粉砕機を用いる方法が好適である。図示する粉砕機１は、上カバー２と、この上カバー２の下端に接続される胴カバー３とを備えており、これら上カバー２および胴カバー３により形成される内部空間には、ゴムの粉砕手段として後で詳しく述べる回転部材としての羽根車１０と固定部材としての環状ブレード２０が設けられている。上カバー２の中央部上端には、ゴム投入口２ａが形成され、このゴム投入口２ａに投入ガイド４が接続されている。胴カバー３の側方には、羽根車１０を駆動させるためのモータ５が設けられ、このモータ５からの駆動力は、伝達手段、例えば、ベルト６によって羽根車１０に伝達される。
【００２１】
図２の模式的な断面図に示すように、回転部材としての羽根車１０および固定部材としての環状ブレード２０は、上カバー２の投入口２ａの垂直方向下方に配置されている。羽根車１０は、ベルトカバー７内で循環移動するベルト６から駆動力を受けて回転するシャフト８の先端が、当該羽根車１０の回転中心に固定されて、羽根車１０の回転軸が垂直方向になるように設けられている。環状ブレード２０は、羽根車１０の周囲に、環状ブレード２０の中心軸が羽根車１０の回転軸と同心になるように設けられている。なお、図中の符号ｇは、粉砕されたゴム片を示す。
【００２２】
図３に、羽根車の一例の斜視図を示す。図示する羽根車１０は、羽根車１０の回転軸に直交する円形の平板よりなる円板部１０ａと、この円板部１０ａの一平面の周縁に沿って複数個が配設された羽根部１０ｂとを有している。図示する例では、羽根車１０は、羽根部１０ｂを４枚有している。羽根部１０ｂは３〜４枚とするのが好ましいが、羽根の数は、３〜４枚に限られない。もっとも、羽根車１０は、モータ５からの駆動力を受けて高速回転するので、バランス良く回転できるように回転軸を中心として回転対称の配置になるような複数枚であることが好ましい。図示するような粉砕機１においては、回転部材が羽根車１０であることにより、投入されたゴム材料を、環状ブレード２０に対して効率よくこすり付けることができる。
【００２３】
図３に示す羽根車１０は、回転軸の上方から見て時計回りに回転するものである。羽根部１０ｂは、円板部１０ａと接続する羽根部１０ｂの基部が、円板部１０ａの半径方向に沿って周縁部まで延び、かつ、この周縁部で羽根部１０ｂが円板部１０ａから垂直方向に立つように設けられていてもよいが、図３に示すように、円板の周縁部で側方から見て羽根部１０ｂの基部よりも羽根部１０ｂの上端が、羽根車１０の回転方向に前進しているような形状または後退しているような形状とすることができる。図３に示す例では、円板部１０ａの円周に沿って隣り合う二枚の羽根部１０ｂは、一方は上端が基部より回転方向に前進している羽根であり、他方は上端が基部より回転方向に後退している羽根となっている。また、上端が基部より回転方向に前進している羽根は、上端が基部より回転方向に後退している羽根と比べて、円盤からの上端の高さが高い。これらの羽根を組み合わせてなる羽根車は、粉砕するゴム材料が、環状ブレード２０の内周面において高さ方向で偏在しないので、環状ブレード２０の内周面の全面にわたって有効活用することができる。羽根車１０の羽根部１０ｂの各々には、円板の中心から離れる方向の外側端部の、回転方向に向かう側の角に、回転刃１０ｃが設けられている。
【００２４】
羽根車１０は、モータ５からの駆動力を受けて３０００〜１００００ｒｐｍ程度の回転速度で回転する。好ましくは４０００ｒｐｍ以上、４７００ｒｐｍ以上、さらには４７００〜６０００ｒｐｍの範囲とすることが好ましい。羽根車１０の回転速度が小さすぎるとゴムが切断できないので好ましくなく、回転速度が大きすぎると機械振動が大きくなり、破損の原因となる。
【００２５】
図４に、環状ブレード２０の一例の斜視図を示す。図示する環状ブレード２０は、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレード２０ａと、隣り合う縦ブレード２０ａ間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔を空けて設けられた横ブレード２０ｂとを有し、これらの縦ブレード２０ａと横ブレード２０ｂとの組み合わせによる環状体よりなる。環状ブレード２０の内径は、羽根車１０の外径よりもわずかに大きな径となっていて、これにより環状ブレードの中空部に羽根車１０が、同心に収容可能になっている。
【００２６】
環状ブレード２０の縦ブレード２０ａには、環状ブレード２０の内周側に固定刃２０ｃが設けられている。図示する例では、縦ブレード２０ａの鋭利な先端部が固定刃２０ｃを兼ねている。この固定刃２０ｃは、当該固定刃２０ｃの上下方向にわたって対向する羽根車１０の羽根部１０ｂに設けられた回転刃１０ｃとの間に、所定のギャップを開けて近接するように形成されている。また、環状ブレード２０の横ブレード２０ｂは、薄板形状を有している。
【００２７】
かかるゴム粉砕機によりゴム材料を粉砕して得られる粉砕ゴムの粒径の大きさは、円周方向に隣り合う２個の縦ブレード２０ａと、上下方向に隣り合う２個の横ブレード２０ｂとに囲まれて形成される開口の大きさに依存する。本発明においては、粉砕後に３ｍｍ角以下程度の細粒化ゴム材料を得るために、縦ブレード２０ａおよび横ブレード２０ｂの間隔を、２ｍｍ以下、特には、１〜２ｍｍの範囲とすることが好ましい。この間隔が広すぎると、ゴム材料を上記範囲程度に細粒化することが困難となる。一方、間隔が狭すぎると、縦ブレード２０ａ間および横ブレード２０ｂ間の開口からゴムが排出されにくくなり、生産性低下の原因となる。上記範囲に調整することにより、ゴム材料を３ｍｍ角以下、特には０．５〜３ｍｍ角に細粒化することができる。
【００２８】
図示する粉砕機によりゴム材料の粉砕を行う場合には、粉砕するゴム材料を、投入ガイド４からゴム投入口２ａを通してゴム粉砕機１内に投入する。かかる粉砕機において、投入するゴムの大きさは、こぶし大か、それ以下の大きさとすることが好適である。このため、あらかじめゴム材料を、プリブレーカやハンマーミル、エクストルーダー等の汎用の粉砕機により前粉砕処理して、２０〜５０ｍｍ角程度の大きさに調整しておくことが好ましい。羽根車の外径や装置の容量にもよるが、投入するゴム材料の大きさが大きすぎると、製造歩留が低下し、一方、小さすぎると、前処理の工程が増えるので、やはり製造歩留の低下につながる。
【００２９】
本発明において、天然ゴムは、水と混合された状態で、粉砕機内に投入することが好ましい。この場合、投入前は、水がゴム材料のキャリアの役割を果たすことになる。羽根車１０上に投入されたゴム材料は、図５に概略斜視図で示すように、当該羽根車１０の回転により生ずる遠心力によって環状ブレード２０の内周面に向けて移動する。当該内周面において、羽根車１０の回転刃１０ｃが、環状ブレード２０の固定刃２０ｃに対してせん断する方向に旋回移動するので、ゴム材料Ｇは、羽根車１０により環状ブレード２０内周面に押さえつけられつつ固定刃２０ｃと回転刃１０ｃとによりすり下ろされるようにして切断され、かつ、環状ブレード２０の縦ブレード２０ａと横ブレード２０ｂとにより形成される開口を通るように縦ブレード２０ａと横ブレード２０ｂとにより切断され、上記開口より横ブレード２０ｂの外周面側に押し出されて、所望の粒径の粉砕ゴムが得られる。
【００３０】
また、羽根車１０の回転刃と１０ｃと、環状ブレード２０の固定刃２０ｃとの間隔は、得ようとするゴム粉砕物のサイズによって定めればよいが、あまりに大きいと、粉砕機構がせん断破壊から引張破壊へと変化して、ゴム粉砕物の凝着性を高めるので、せん断破壊であることを維持する範囲として１ｍｍ以下とするのが好ましい。より好ましくは０．４ｍｍ以下である。下限については、初期設定値として０．２ｍｍ程度とすることができる。
【００３１】
さらに、羽根車１０の回転体の側面の外径および環状ブレード２０の固定刃２０ｃの内径は、回転軸に沿って先細り形状又は先広がり形状における最小径となる端部の位置において、１２０ｍｍ以上とすることが好ましい。こぶし大程度の大きさのゴム材料を粉砕するには、羽根車１０および環状ブレード２０は、ある程度の大きさが必要であり、よって上記内径または外径１２０ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３２】
かかる本発明に好適に使用できる粉砕機としては、具体的には例えば、市販品として、主として食品業界で使用されているアーシェルジャパン（株）製のコミトロールシリーズが挙げられる。
【００３３】
本発明においては、上記のような粉砕手段により３ｍｍ角以下の粉砕ゴムを得るとともに、この粉砕ゴムに付着した異物を除去する除去工程を、粉砕工程の後または粉砕工程と同時に行う。すなわち、コミトロール等を用いた粉砕工程において天然ゴムを超微細化した後、この超微粉砕天然ゴムを直ちに乾燥工程に搬入して乾燥することで、微細化により表面積が増大しているために乾燥効率を大幅に向上することができ、乾燥時間も従来対比で短くすることができるので、ゴム分子が熱で劣化して分子量が低下することを抑制し、分子量が大きいゴム材料を得ることができるものとなった。本発明において、粉砕ゴム中の異物の除去は、粉砕ゴムを洗浄することにより行うことができる。ゴム中の異物の除去手段としての洗浄の具体的な手法については特に制限はなく、例えば、粉砕機の直下に水が循環するプールを設置して、細粒化された粉砕ゴムを流水中で水洗することで、ゴム中の不純物を簡易にかつ高効率で除去することができる。ここで、除去工程を粉砕工程の後または粉砕工程と同時に行うとは、天然ゴムを粉砕した後に異物の除去を行ってもよく、また、天然ゴムを粉砕しながら異物の除去を行ってもよいとの意味であり、例えば、上述した粉砕機においては、天然ゴムを水とともに粉砕機に投入して粉砕を行うので、この水により、ゴムを粉砕しながらゴム中の異物除去を行う効果も得られると考えられる。
【００３４】
本発明においては、洗浄により異物が除去された後の粉砕ゴムを、水中から回収した後、所定の水分率まで乾燥させる。この際、本発明において異物除去後の粉砕ゴムは、３ｍｍ角以下に細粒化された状態となっているので、前述したように、水中から取り出した後、乾燥工程までに時間が経過するほど、粉砕ゴム同士が密着して表面積が減少してしまい、乾燥効率を低下させる。よって、異物除去後の粉砕ゴムは、直ちに乾燥工程に搬送することで、粉砕ゴム同士の密着を防止して、表面積の減少を抑制することが好ましい。粉砕ゴムを乾燥工程へ搬送する手段としては、特に制限はなく、汎用の手段を適宜採用することができ、具体的には例えば、スクリューコンベア、ベルトコンベア、バケットコンベア、エアー搬送等を用いることができる。
【００３５】
また、粉砕ゴムの乾燥に用いる乾燥手段としては、天然ゴムの乾燥に汎用されている乾燥機を用いることができる。具体的には例えば、粉砕ゴムを搬送しながら、ドライエアーを吹付けることにより乾燥を行うトンネル乾燥機（トンネルドライヤー）やバンド乾燥機を用いることができる。このうちバンド乾燥機を用いる場合、コンベア上に上記粉砕ゴムを厚さ６〜１５０ｍｍ、好ましくは５０ｍｍ程度に薄く延ばした状態で、この粉砕ゴムに対し、０．５〜４．０ｍ／ｓ、好ましくは１ｍ／ｓ以上となるよう風速を制御した熱風を送り、連続的に乾燥を行う。バンド乾燥機における乾燥温度は、粉砕ゴムの大きさや水分率、コンベア上における粉砕ゴムの積層厚さなどにより適宜設定されるが、例えば９０℃〜１５０℃であり、好ましくは１３０℃以下とする。乾燥温度を１００℃以上とすることにより、ゴムを効率よく乾燥することができる。また、１３０℃以下とすることで、熱によるゴムの劣化を抑制できる。バンド乾燥機においては、例えば、乾燥温度１３０℃の場合、乾燥時間６０分以内でゴムを乾燥させることが好ましく、より好ましくは、乾燥温度１３０℃以下で、乾燥時間５０分以内で乾燥を行うものとする。このような条件で乾燥するとゴムの熱劣化が少なくなり、分子量の低下が抑制されて、高分子量の高純度天然ゴムが得られるものとなる。また、トンネル乾燥機を用いる場合、上記粉砕ゴムを厚さ６〜３００ｍｍ、好ましくは１５０ｍｍ程度で積載して、この粉砕ゴムに対し、０〜１．０ｍ／ｓ、好ましくは０．５ｍ／ｓ程度となるよう風速を制御した熱風を送り、乾燥を行う。乾燥温度は、バンド乾燥機と同等とすることができる。トンネル乾燥機においては、例えば、乾燥温度１３０℃の場合、乾燥時間２４０分以内でゴムを乾燥させることが好ましく、より好ましくは、乾燥温度１３０℃以下で、乾燥時間１８０分以内で乾燥を行うものとする。本発明においては、かかる乾燥工程により、粉砕ゴムを水分率１．５質量％以下、好適には０．８質量％以下、より好適には０．５質量％以下となるまで乾燥する。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
＜使用原材料＞
ＤＲＣ（乾燥ゴム分）７０質量％のカップランプを使用した。
【００３７】
＜クラム化工程＞  
上記カップランプの凝固物を、スラブカッター、プリブレーカーおよびハンマーミルに各１回、さらに、エクストルーダーに２回通して粉砕を行って、粉砕ゴムを得た。また、各粉砕工程の後に計５回、粉砕されたゴムを水の充填された洗浄タンク内に入れて、洗浄を行った。
【００３８】
＜スクイーザー処理＞
（株）スエヒロＥＰＭ製のＶ−０５−Ａを用いて、２０ＲＰＭで刃を回転させながら、粉砕ゴムの処理を行った。  
【００３９】
＜コミトロール処理＞
アーシェルジャパン（株）製（米国アーシェル社製）の食品用高速細分化装置ｍｏｄｅｌ−１７００を用いて、４７００ＲＰＭで刃を回転させながら、１００Ｌ／ｍｉｎの水とともに５．０ｋｇ／ｍｉｎの粉砕ゴムの粉砕処理を行った。この粉砕機は、回転軸から半径方向の外側に複数の回転刃を有する回転部材と、回転刃に対向して近接配置された複数の固定刃を有して、回転部材の周囲に、回転部材と同心に設けられる環状の固定部材と、を備えていた。また、固定部材は、所定の間隔を空けて円周方向に沿って複数個が設けられた縦ブレードと、隣り合う縦ブレード間に水平に架け渡され、かつ、上下方向に複数個が所定の間隔をあけて設けられた横ブレードとを有していた。
【００４０】
比較例１においては、上記クラム化工程により、最終的に９ｍｍ角の粉砕ゴムを得た。また、比較例２においては、上記クラム化工程後に、上記スクイーザー処理を行って、最終的に１２ｍｍ角の粉砕ゴムを得た。さらに、比較例３および実施例１，２においては、上記クラム化工程後に、上記コミトロール処理を行って、処理条件を変えることにより、最終的に１０ｍｍ角および２．５ｍｍ角の粉砕ゴムを得た。
【００４１】
各比較例および実施例の粉砕ゴムを、再度、水の充填された洗浄タンク内に入れて洗浄し、その後、直ちに乾燥機に搬送した。乾燥機としては、トンネル式乾燥炉ＳＰＨＥＲＥ社製のＭＯＤＥＬ  ＣＲＴＤ２０００を使用した。乾燥温度は１３０℃とし、実施例では、乾燥時間を変えることにより異なる分子量のゴムを作製した。
【００４２】
＜物性試験＞
（１）重量平均分子量（Ｍｗ）の測定
乾燥後において、ゴムの重量平均分子量を測定した。測定装置には東ソー（株）製のゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＨＣＬ−８０２０）、カラムには東ソー（株）製のＧＭＨＸＬ、校正には東ソー（株）製の標準ポリスチレン、溶媒にはＴＨＦ（テトラヒドロフラン，１級）、溶液には０．０３ｇサンプル／３０ｃｃＴＨＦを、それぞれ用いた。
（２）耐破壊性
乾燥して得られた各天然ゴムを使用して、以下に示す配合に従い、ゴム組成物を調製した。このゴム組成物を１４５℃で３３分加硫して、ＪＩＳ  ６３０１に定める引張り試験により、２５℃においてゴムシートの破壊強度（Ｔｂ）を測定し、比較例１の値を１００として指数化した。この数値が大きい程、耐破壊性が良好であることを示す。
これらの結果を、下記の表中に併せて示す。
【００４３】
【表１】
2015042712.tif 000003
＊１）各実施例および比較例の乾燥後ゴム
＊２）Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド
＊３）Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン
【００４４】
【表２】
2015042712.tif 000004
＊４）異物量は、０．１質量％以下である場合を○、０．１質量％を超える場合を×とした。
＊５）乾燥後の分子量は、１００×１０４ｇ／ｍｏｌ以上である場合を○、１００×１０４ｇ／ｍｏｌ未満である場合を×とした。
＊６）破壊特性は、数値が大なるほど良好であり、比較例１よりも良好である場合を○、比較例１と同等かそれより悪化した場合を×とした。
【００４５】
上記表中の結果からわかるように、天然ゴムを３ｍｍ角以下に細粒化して異物を除去し、その後に所定の水分率まで乾燥することにより得られた本発明の高純度天然ゴムは、かかる条件を満足せずに得られたゴムと比較して、低い異物量と高い分子量とを兼ね備え、破壊特性の点でも良好なものであることが確かめられた。
【符号の説明】
【００４６】
１  ゴム粉砕装置
２  上カバー
２ａ  投入口
３  胴カバー
４  投入ガイド
５  モータ
６  ベルト
７  ベルトカバー
８  シャフト
９  ノズル
１０  羽根車（回転部材）
１０ａ  円板部
１０ｂ  羽根部
１０ｃ  回転刃
１１  冷却用カバー
２０  環状ブレード（固定部材）
２０ａ  縦ブレード
２０ｂ  横ブレード
２０ｃ  回転刃
【図１】
2015042712.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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