(57)【要約】【課題】従来のコンバインでは、自動運転用のセットスイッチとリターンスイッチとは、オーガ装置の回転方向を決定するのみで、オーガ装置の到達位置が作業位置であるか収納位置であるかを区別せずに、自動運転を行う構成であった。よって自動運転の指令方法を、運転後に到達する位置により区別したコンバインを提供することが、本発明が解決しようとする課題である。【解決手段】排出筒（８３）が作業位置に位置する状態で収納操作スイッチ（９３ａ）の操作を検出すると、排出筒（８３）を自動的に収納位置（Ｂ）まで移動させ、排出筒（８３）が作業位置に位置する状態で旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作を検出すると、旋回操作スイッチ（９３ｂ）が操作された時点で排出筒（８３）が位置する作業位置とは別の作業位置へ自動的に排出筒（８３）を移動させることを特徴とするコンバインにより上記問題を解決した。【選択図】図８
2015008643.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機体上に搭載されたグレンタンク（６ａ）と、このグレンタンク（６ａ）に貯留された穀粒を機外へ排出するオーガ装置（８）を備え、
このオーガ装置（８）は、
前記グレンタンク（６ａ）の後方に立設した縦オーガ装置（８１）と、
この縦オーガ装置（８１）の上端に連接する横オーガ装置（８２）と、
この横オーガ装置（８２）の先端で、下方に向けて穀粒を排出する排出筒（８３）と、を有し、
前記横オーガ装置（８２）を前記縦オーガ装置（８１）の軸心まわりに旋回させて、前記排出筒（８３）の位置を機体上方の収納位置（Ｂ）と、この収納位置（Ｂ）よりも排出筒（８３）が離れた複数の作業位置とに位置づけるアクチュエータ（３３、８６、８８）と、
このアクチュエータ（３３、８６、８８）の作動を指令する収納操作スイッチ（９３ａ）及び旋回操作スイッチ（９３ｂ）と、
この収納操作スイッチ（９３ａ）及び旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作に基づいてアクチュエータ（３３、８６、８８）を作動制御する制御装置（３０）と、を備え、
この制御装置（３０）は、
前記排出筒（８３）が前記作業位置に位置する状態において、前記収納操作スイッチ（９３ａ）の操作を検出すると、前記アクチュエータ（８６）を自動的に作動させて、排出筒（８３）を前記収納位置（Ｂ）まで移動させ、
前記排出筒（８３）が前記作業位置に位置する状態において、前記旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作を検出すると、前記アクチュエータ（８６）を自動的に作動させて、旋回操作スイッチ（９３ｂ）が操作された時点で排出筒（８３）が位置する作業位置とは別の作業位置へ排出筒（８３）を移動させると共に、
前記収納位置（Ｂ）から前記作業位置への移動時と、作業位置から別の作業位置への移動時のいずれにおいても、制御装置（３０）が前記排出筒（８３）の姿勢を自動的に水平よりも上向きにすることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御装置（３０）には、
前記作業位置として、第一作業位置（Ｗ１）と、この第一作業位置（Ｗ１）よりも前記収納位置（Ｂ）から遠い第二作業位置（Ｗ２）のみが設定されていることを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
作業者が操作切替スイッチ（９８）を入れると、
制御装置（３０）が、前記コンバインの走行方向を変更する操向レバー（７２）からの信号により、
前記オーガ装置（８）を動作させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記縦オーガ装置（８１）を前記コンバインの機体左右一側に備えると共に、前記横オーガ装置（８２）を機体左右他側前方に向けた姿勢で収納し、
前記排出筒（８３）がコンバインの前部を横断するように前記横オーガ装置（８２）を回転可能に構成したことにより、
コンバインの機体前方において穀粒を排出可能とした請求項３に記載のコンバイン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載のコンバインは、グレンタンクから穀粒を機外へ排出するオーガ装置を備え、このオーガ装置の収納位置と、複数の作業位置を設定し、作業者が自動運転用のリターンスイッチを押すと反時計回りにオーガ装置が回転し、自動運転用のセットスイッチを押すと時計回りにオーガ装置が回転する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２４４３９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記構成のコンバインでは、自動運転用のセットスイッチとリターンスイッチとは、オーガ装置の回転方向を決定するのみで、オーガ装置の自動運転後の到達位置が作業位置であるか収納位置であるかを区別せずに、自動運転を行う構成であった。そのため、オーガ装置の作業位置と収納位置とで、横オーガの伸縮状態や、横オーガ装置の先端に備えた排出筒の姿勢を変化させる場合、作業者が自動運転を終わった後変化させるか、または収納位置での状態を制御装置に記憶させておく必要があった。よって自動運転における指令方法を、運転後に到達する位置により区別したコンバインを提供することが、本発明が解決しようとする課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決すべく次のような技術的手段を講じた。
すなわち、請求項１記載の発明は、機体上に搭載されたグレンタンク（６ａ）と、このグレンタンク（６ａ）に貯留された穀粒を機外へ排出するオーガ装置（８）を備え、このオーガ装置（８）は、前記グレンタンク（６ａ）の後方に立設した縦オーガ装置（８１）と、この縦オーガ装置（８１）の上端に連接する横オーガ装置（８２）と、この横オーガ装置（８２）の先端で、下方に向けて穀粒を排出する排出筒（８３）と、を有し、前記横オーガ装置（８２）を前記縦オーガ装置（８１）の軸心まわりに旋回させて、前記排出筒（８３）の位置を機体上方の収納位置（Ｂ）と、この収納位置（Ｂ）よりも排出筒（８３）が離れた複数の作業位置とに位置づけるアクチュエータ（３３、８６、８８）と、このアクチュエータ（３３、８６、８８）の作動を指令する収納操作スイッチ（９３ａ）及び旋回操作スイッチ（９３ｂ）と、この収納操作スイッチ（９３ａ）及び旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作に基づいてアクチュエータ（３３、８６、８８）を作動制御する制御装置（３０）と、を備え、この制御装置（３０）は、前記排出筒（８３）が前記作業位置に位置する状態において、前記収納操作スイッチ（９３ａ）の操作を検出すると、前記アクチュエータ（８６）を自動的に作動させて、排出筒（８３）を前記収納位置（Ｂ）まで移動させ、前記排出筒（８３）が前記作業位置に位置する状態において、前記旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作を検出すると、前記アクチュエータ（８６）を自動的に作動させて、旋回操作スイッチ（９３ｂ）が操作された時点で排出筒（８３）が位置する作業位置とは別の作業位置へ排出筒（８３）を移動させると共に、前記収納位置（Ｂ）から前記作業位置への移動時と、作業位置から別の作業位置への移動時のいずれにおいても、制御装置（３０）が前記排出筒（８３）の姿勢を自動的に水平よりも上向きにすることを特徴とするコンバインである。
【０００６】
また、請求項２記載の発明は、前記制御装置（３０）には、前記作業位置として、第一作業位置（Ｗ１）と、この第一作業位置（Ｗ１）よりも前記収納位置（Ｂ）から遠い第二作業位置（Ｗ２）のみが設定されていることを特徴とする請求項１に記載のコンバインである。
【０００７】
また、請求項３記載の発明は、作業者が操作切替スイッチ（９８）を入れると、制御装置（３０）が、前記コンバインの走行方向を変更する操向レバー（７２）からの信号により、前記オーガ装置（８）を動作させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンバインである。
【０００８】
また、請求項４記載の発明は、前記縦オーガ装置（８１）を前記コンバインの機体左右一側に備えると共に、前記横オーガ装置（８２）を機体左右他側前方に向けた姿勢で収納し、前記排出筒（８３）がコンバインの前部を横断するように前記横オーガ装置（８２）を回転可能に構成したことにより、コンバインの機体前方において穀粒を排出可能とした請求項３に記載のコンバインである。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１記載の発明によれば、制御装置（３０）は、排出筒（８３）が作業位置に位置する状態において、収納操作スイッチ（９３ａ）の操作を検出すると、アクチュエータ（３３、８６、８８）を自動的に作動させて、排出筒（８３）を収納位置（Ｂ）まで移動させ、排出筒（８３）が作業位置に位置する状態において、旋回操作スイッチ（９３ｂ）の操作を検出すると、アクチュエータ（３３、８６、８８）を自動的に作動させて、旋回操作スイッチ（９３ｂ）が操作された時点で排出筒（８３）が位置する作業位置とは別の作業位置へ排出筒（８３）を移動させることにより、作業者は、自動運転でオーガ装置（８）を移動させるときに、運転後に到達する場所を収納位置（Ｂ）にするかどうかを明確に区別することができ、操作ミスを少なくすることができる。また、制御装置（３０）が排出筒（８３）の姿勢を自動的に水平よりも上向きにすることにより、横オーガ装置（８２）内に残存した穀粒が、移動時に零れ落ちるのを防止できる。
【００１０】
請求項２記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の効果に加えて、制御装置（３０）には、作業位置として、第一作業位置（Ｗ１）と、この第一作業位置（Ｗ１）よりも収納位置（Ｂ）から遠い第二作業位置（Ｗ２）のみが設定されていることにより、大部分のケースにおいて穀粒の移し替えに十分な２か所の作業位置を設定しながら、運転後に到達する場所を収納位置（Ｂ）にするかどうかを明確に区別することができ、操作ミスを少なくすることができる。
【００１１】
請求項３記載の発明によれば、請求項１又は請求項２に記載の発明の効果に加えて、作業者が操作切替スイッチ（９８）を入れると、制御装置（３０）が、コンバインの走行方向を変更する操行レバー（７２）からの信号により、オーガ装置（８）を動作させる構成としたことにより、穀粒の排出をコンバインの作業者の前側で行う場合、現状備えた部材を活用してオーガ装置（８）に指令をすることができる。よって、排出作業を能率的に行うことができる。
【００１２】
請求項４記載の発明によれば、請求項３に記載の発明の効果に加えて、縦オーガ装置（８１）をコンバインの機体左右一側に備えると共に、横オーガ装置（８２）を機体左右他側に向けた姿勢で収納し、排出筒（８３）がコンバインの前部を横断する横オーガ装置（８２）を回転可能に構成したことにより、コンバインの機体前方において穀粒を排出可能としなり、特にコンバインの前方で穀粒の排出を行う場合に、オーガ装置（８）への指令を無理のない姿勢で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第一実施形態にかかるコンバインの全体側面図である。
【図２】図１のコンバインの全体平面図である。
【図３】図1のコンバインのオーガ装置の側面図である。
【図４】図１のコンバインの運転部の平面図である。
【図５】図１のコンバインの制御ブロック図である。
【図６】図１のコンバインのオーガ操作手段の正面図である。
【図７】図１のコンバインのオーガ操作の説明図である。
【図８】図１のコンバインの第一動作シーケンス図である。
【図９】図１のコンバインの第二動作シーケンス図である。
【図１０】図１のコンバインの第三動作シーケンス図である。
【図１１】第二実施形態にかかるコンバインのオーガ操作手段の正面図である。
【図１２】第三実施形態にかかるコンバインの選別部の側面図である。
【図１３】図１１の選別部の背面図である。
【図１４】図１１の選別部の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
上記技術思想に基づいて具体的に構成された実施の形態について以下に図面を参照しつ
つ説明する。なお、本件においては、機体からその前進方向に向いて左右と称する。
【００１５】
図１には本発明の第一実施形態にかかるコンバインの全体左側面図を、図２には全体平面図を示す。第一実施形態にかかるコンバインは、クローラで構成する走行部３で支持した機体フレーム２の前部に穀稈を刈り取る刈取部４を設ける。この刈取部４は、油圧駆動による伸縮シリンダにより土壌面に対して昇降自在に構成する。機体フレーム２上の左側に刈取部４から供給される刈取穀稈を処理する脱穀部５を設ける。脱穀部５は、扱き処理により穀稈から穀粒を分離し、分離された穀粒は扱網を通過して唐箕５６からの送風により風力選別する。加えて機体フレーム２上の右側に脱穀部５において脱穀された穀粒を蓄える貯留部６を設けると共に、走行部３、刈取部４及び脱穀部５の動力源であるディーゼルエンジンＥを貯留部６の前方に配置する。コンバインの使用者は、ディーゼルエンジンＥの上部に配置した操縦部７からコンバインを操作し、走行、刈取等の一連の操作を行う。貯留部６のグレンタンク６ａに蓄えた穀粒は、貯留部６後部に立設する縦オーガ装置８１等により構成されるオーガ装置８により外部に排出する構成である。オーガ装置８は、グレンタンク６ａの後方に立設した縦オーガ装置８１と、この縦オーガ装置８１の上端に連接する横オーガ装置８２と、この横オーガ装置８２の先端で、下方に向けて穀粒を排出する排出筒８３とから構成し、横オーガ装置８２を、縦オーガ装置８１が立設する機体右側から、機体左側の前方を向けた姿勢で収納する。
【００１６】
図３には、第一実施形態にかかるコンバインのオーガ装置８付近の側面図を示す。オーガ装置８は、縦オーガ装置８１の下部に設置した駆動装置により、縦オーガ装置８１の一部を含みそこから先に配置された、オーガ装置８を構成するすべての部材が旋回する。オーガ装置８旋回のための駆動装置は、電動の旋回モータ８６と、この旋回モータ８６の出力軸に固定された駆動平歯車８５と、この駆動平歯車８５と噛み合い、縦オーガ装置８１の旋回可能部分と固定された被動平歯車８４とから構成する。旋回モータ８６により駆動平歯車８５を回転させると、それに噛合う被動平歯車８４が減速されて回転するようになる。旋回モータ８６の出力軸の反対側に設けた旋回角度センサ８７により、オーガ装置８の旋回角度を覚知することができる。
【００１７】
オーガ装置８の横オーガ装置８２の昇降動作は、縦オーガ装置８１と横オーガ装置８２との間に設けた油圧式のオーガ昇降シリンダ８８により行う。縦オーガ装置８１の先端で横オーガ装置８２を回動可能とし、横オーガ装置８２を昇降させる。回動中心近辺には昇降動作量を覚知するための角度センサ（不図示）を備える。また横オーガ装置８２は、伸縮自在な構成を採用する。
【００１８】
横オーガ装置８２の先端には排出筒８３を設け、穀粒が横オーガ装置８２の先端から下方に向けて適切に排出できるようにする（図１、図２参照）。この排出筒８３は、横オーガ装置８２の軸心を中心に、鉛直下方を向いた方向から左右に１８０度回動できる構成である。この回動動作はスイングモータ３３により行い（図５参照）、回動動作量は横オーガ装置８２と排出筒８３との間に設けたスイング位置センサ３１により覚知する。旋回モータ８６、オーガ昇降シリンダ８８、スイングモータ３３は、オーガ装置８を収納位置Ｂ等に位置づけするアクチュエータである。
【００１９】
図４には、第一実施形態にかかるコンバインの運転部７の平面図を示す。作業者はエンジンＥの上部に配置した操縦席７１に着座し、右前方にある操向レバー７２を操作して、走行・刈取等の一連の操作を行う。操向レバー７２は、中心位置に戻るように付勢され、通常左右に動かすと機体が左右に動作し、手前に引くと刈取部４が上昇し、奥に倒すと刈取部４が降下する。オーガ装置８を操作するためのオーガ操作手段９は、作業者が後方を向いて作業をするため通常操縦席７１の後部分に設け、ケーブルにより有線で制御装置３０と接続する。
【００２０】
図５には第一実施形態にかかるコンバインの制御ブロック図を、図６にはオーガ操作手段９の正面図を示す。制御装置３０は、オーガ操作手段９からの各種の入力信号のほか、オーガ装置８の旋回モータ８６の動作量を入力する旋回角度センサ８７、排出筒８３の回動動作量を入力するスイング位置センサ３１、オーガ装置８の収納位置Ｂで横オーガ装置８２が収納位置Ｂにあるかどうかを判断するオーガレストセンサ３２、また操向レバー７２からの左右及び刈取部昇降の各信号を受ける。そして、オーガ装置８を旋回させる旋回モータ８６、横オーガ装置８２を縦オーガ装置８１に対して回動動作させるオーガ昇降シリンダ８８、排出筒８３のスイングモータ３３に対して信号を出力する。
【００２１】
オーガ操作手段９には、各種の信号を発信するためのボタンスイッチが備えられている。籾排出スイッチ９１を押すことで、グレンタンク６ａの下部からオーガ装置８を通じて貯留された穀粒が排出され、停止ボタン９２を押すことで、オーガ装置８の動作がストップし、穀粒の排出が停止される。収納操作スイッチ９３ａおよび旋回操作スイッチ９３ｂは、自動運転を行うための押しボタンスイッチであり、このスイッチによる動作については後述する。手動ボタンスイッチは、作業者が手動ボタンスイッチを押圧している際のみ信号を送信し、手動上スイッチ９４ａを押すと、オーガ昇降シリンダ８８により横オーガ装置８２が回動して上昇し、手動下スイッチ９４ｂを押すと横オーガ装置８２が下降する。手動右スイッチ９４ｃを押すと、旋回モータ８６により縦オーガ装置８１の一部を含めた、オーガ装置８が上から見て時計回りに回動し、手動左スイッチ９４ｄを押すとオーガ装置８が上から見て反時計回りに回動する。同じく手動ボタンスイッチである手動伸スイッチ９５ａを押すと横オーガ装置８２が伸長し、手動縮スイッチ９５ｂを押すと横オーガ装置８２が短縮する。手動右振スイッチ９５ｃを押すとスイングモータ３３により排出筒８３が、横オーガ装置８２の排出筒８３を備えた側から縦オーガ装置８１との結合する側を見た時に時計回りに回動し、手動左振スイッチ８５ｄを押すと、排出筒８３が反時計回りに回動する。
【００２２】
図７には第一実施形態にかかるコンバインのオーガ操作の説明図を示す。図７はコンバインの平面図であり、オーガ装置８の旋回により横オーガ装置８２の旋回位置がどこになるかを示したものである。オーガ装置８は、排出筒８３等へのハーネスの関係上、３６０度以上回転させないように構成しており、第一実施形態のコンバインでは、収納位置Ｂから反時計回りに２０度、時計回りに３００度回転することができる。また図８には第一実施形態にかかるコンバインの第一動作シーケンス図を示す。
【００２３】
収納位置Ｂは、コンバインを格納する際やコンバインを格納庫から圃場へ移動させる際に、オーガ装置８を収納する位置であり、脱穀部５の上部に備えた、機体上方のオーガレスト５ａ上に横オーガ装置８２を載置する。そして横オーガ装置８２は最も縮んだ状態にする。次に自動運転用の作業位置を作業者により任意に設定する。図７では、第一作業位置Ｗ１から第４作業位置Ｗ４を示したが、作業位置はこれより少ない場合も多い場合も問題ない。第一作業位置Ｗ１を設定する際、作業者はまずオーガ操作手段９の手動ボタンスイッチを用いて、第一作業位置Ｗ１にオーガ装置８を移動させて、その位置を作業位置設定スイッチ９６により制御装置３０に記憶させる。具体的には、収納位置Ｂにあるオーガ装置８に対し、まず手動上スイッチ９４ａを押し、横オーガ装置８２を上方へ回動させる。回動量は、横オーガ装置８２が旋回したときに運転部７等に接触しないよう十分な高さを確保する。次に手動右スイッチ９４ｃを押して、横オーガ装置８２を移動させる。次に手動伸スイッチ９５ａを押して、横オーガ装置８２を伸ばしたり、手動下スイッチ９４ｂを押して横オーガ装置８２を下方へ回動させたりする。所望の第一作業位置Ｗ１にオーガ装置８の先端の排出筒８３が到達したときに、作業位置設定スイッチ９６を押すと、オーガ装置８の旋回位置、上下位置、伸び位置を制御装置３０が記憶する。同じように第二作業位置Ｗ２、第三作業位置Ｗ３、第四作業位置Ｗ４を記憶する。制御装置３０は作業位置設定スイッチ９６を押すごとに作業位置とその順序を記憶する。ここで第一作業位置Ｗ１から第四作業位置Ｗ４までを図７に示したが、オーガ装置８から排出した穀粒を受ける搬送トラック等の容量とグレンタンク６ａの容量とを考慮すると、作業位置を２か所に限って記録するように構成することも可能である。
【００２４】
図８を用いて、自動運転の第一動作シーケンス図を説明する。なお、「自動的にオーガ装置８を移動させる」とは、作業者が自動運転用の収納操作スイッチ９３ａ又は旋回操作スイッチ９３ｂを入れた時に、横オーガ装置８２の旋回時に運転部７等を避けるのに十分な高さを確保するように、オーガ昇降シリンダ８８により横オーガ装置８２を上方向に回動した後、横オーガ装置８２を旋回し、この旋回のあと横オーガ装置８２を必要に応じて伸縮したり、上下方向へ回動させたりすることをいう。作業者は第一動作では、作業位置として収納位置Ｂに近い第一作業位置Ｗ１と、第一作業位置Ｗ１よりも収納位置Ｂから遠い第二作業位置Ｗ２のみを事前に設定している。なお自動運転を行う場合、横オーガ装置８２の旋回、昇降、伸縮の全ての動作を行う前に制御装置３０は、横オーガ装置８２の先端に位置する排出筒８３の姿勢を、自動的に下向きから少なくとも水平から上向きに動作させ、横オーガ装置８２の全ての動作が終わった後に排出筒８３の姿勢を自動的に下向きに動作させる。
【００２５】
まずステップ００１（以下「Ｓ００１」という）から自動運転を開始する。この状態ではオーガ装置８は収納位置Ｂに位置している。Ｓ００２で、旋回操作スイッチ９３ｂが押されると、Ｓ００３で制御装置３０が、旋回操作スイッチ９３ｂの操作を検出し自動的にオーガ装置８を一番先に設定された第一作業位置Ｗ１に移動させる。この第一作業位置Ｗ１には、通常穀粒を受け取るためのトラックなどが配置される。この位置で籾排出スイッチ９１を入れ穀粒をトラック等へ排出する。第一作業位置Ｗ１でグレンタンク６ａ内の穀粒がすべて排出された場合、作業者は停止ボタンスイッチ９２を入れて排出動作を終了させた後、Ｓ００４で旋回操作スイッチ９３ｂを入れることなくＳ００５へ進み、作業者は収納操作スイッチ９３ａを入れることで、制御装置３０が収納操作スイッチ９３ａの操作を検出しＳ００６でアクチュエータ３３、８６、８８の全てもしくは一部を自動的に作動させてオーガ装置８を収納位置Ｂへ移動させる。
【００２６】
逆にグレンタンク６ａ内の穀粒がすべて排出できなかった場合は、作業者は一度停止ボタンスイッチ９２を入れて排出動作を終了させた後、Ｓ００４で旋回操作スイッチ９３ｂを入れる。そうすると制御装置３０が旋回操作スイッチ９３ｂの操作を検出しＳ１０５でアクチュエータ３３、８６、８８の全てもしくは一部を自動的に作動させてオーガ装置８を、第一作業位置Ｗ１とは別の作業位置である第二作業位置Ｗ２に移動させる。この第二作業位置Ｗ２には、第一作業位置Ｗ１に準備していたトラックとは別のトラックを準備する。ここで作業者が籾排出スイッチ９１を入れると残りの穀粒が、第二作業位置Ｗ２に位置するトラックに排出される。グレンタンク６ａ内の穀粒が第二作業位置Ｗ２でもすべて排出されなかったときは、作業者は再度停止ボタンスイッチ９２を入れて排出動作を終了させた後、Ｓ１０６で作業者が更に旋回操作スイッチ９３ｂを入れることで、制御装置３０が第一作業位置Ｗ１へオーガ装置８を移動させる。グレンタンク６ａ内の穀粒が第二作業位置Ｗ２ですべて排出されていた場合は、Ｓ１０７で作業者が収納操作スイッチ９３ａを入れることで、制御装置３０がオーガ装置８を収納位置Ｂへ移動させる。
【００２７】
第一動作では第一作業位置Ｗ１と第二作業位置Ｗ２との二つの作業位置のみを設定し、其の動作を図８に示したが、第三作業位置Ｗ３を設定した場合は、Ｓ１０６で旋回操作スイッチ９３ｂを入れると、設定した順序として第二作業位置Ｗ２の次に設定した第三作業位置Ｗ３へ移動する。
【００２８】
作業位置を、収納位置Ｂに近い第一作業位置Ｗ１、及び収納位置Ｂから遠い第二作業位置Ｗ２のみから構成し、第一作業位置Ｗ１又は第二作業位置Ｗ２にオーガ装置８が位置する時に、作業者が収納操作スイッチ９３ａを押すと、制御装置３０がオーガ装置８を自動的に収納位置Ｂまで移動させると共に、旋回操作スイッチ９３ｂを押すと、制御装置３０がオーガ装置８を自動的にもう一方の作業位置まで移動させることにより、大部分のケースにおいて穀粒の移し替えに十分な２か所の作業位置を設定しながら、運転後に到達する場所を収納位置Ｂにするかどうかを明確に区別することができ、操作ミスを少なくすることができる。
【００２９】
作業位置にオーガ装置８が位置するときに、作業者が収納操作スイッチ９３ａを入れると、制御装置３０がオーガ装置８を自動的に収納位置Ｂまで移動させ、収納位置Ｂ又は作業位置にオーガ装置８が位置するときに、作業者が旋回操作スイッチ９３ｂを入れると、制御装置３０がオーガ装置８を設定した順序の作業位置に自動的に移動させることにより、作業者は、自動運転でオーガ装置８を移動させるときに、運転後に到達する場所を収納位置Ｂにするかどうかを明確に区別することができ、操作ミスを少なくすることができる。また、制御装置３０が排出筒８３の姿勢を自動的に水平よりも上向きにすることにより、横オーガ装置８２内に残存した穀粒が、移動時に零れ落ちるのを防止できる。
【００３０】
図９には、第一実施形態にかかるコンバインの第二動作シーケンス図を、図１０には第三動作シーケンス図を示す。第一実施形態にかかるコンバインは、作業者がオーガ操作手段９の操作切替スイッチ９８を入れると、制御装置３０がコンバインの走行方向を変更するための操向レバー７２からの信号により、オーガ装置８を動作させる。ただし、この操作切替スイッチ９８を入れることができる条件として、図９に示すようにオーガ装置８が収納位置Ｂから外れ、この収納位置Ｂに近い第一作業位置Ｗ１にあることとする場合と、図１０に示すように、オーガ装置８が収納位置Ｂから外れ、第一作業位置Ｗ１もしくは第二作業位置Ｗ２にあることとする場合がある。これは、誤って操作切替スイッチ９８が入って、作業者が操向レバー７２を操作すると、作業者の意図と反してオーガ装置８が駆動されることとなるからある。加えて刈取部４と脱穀部５の動力の入り切りを行う刈脱クラッチが、刈取指令及び脱穀指令を送信していないことをインターロックの条件とする。
【００３１】
作業者がオーガ装置８で排出を行う場合、まずＳ２０１もしくはＳ３０１でオーガ操作手段９を用いて旋回操作スイッチ９３ｂを入れることにより、収納位置Ｂから自動的にオーガ装置８を第一作業位置Ｗ１へ移動させる。第一作業位置Ｗ１にオーガ装置８があることによりＳ２０２もしくはＳ３０２で操作切替スイッチ９８を入れることで、Ｓ２０３もしくはＳ３０３で制御装置３０が操向レバー７２からの信号により、オーガ装置８を動作させる。または、図１０にあるように作業者は、自動的に第二作業位置Ｗ２へオーガ装置８を移動させた場合も、操作切替スイッチ９８を用いて、制御装置３０が操向レバー７２からの信号により、オーガ装置８を動作させることも可能である。操作切替スイッチ９８を入れた状態では、操向レバー７２を右側に動作させると、制御装置３０がオーガ装置８を時計回りに回転させ、左側に動作させると、反時計回りに回転させる。操向レバー７２を奥に倒すと横オーガ装置８２を上昇させ、手前に引くと横オーガ装置８２を下降させる。
【００３２】
作業者が操作切替スイッチ９８を入れると、制御装置３０が、コンバインの走行方向を変更する操行レバー７２からの信号により、オーガ装置８を動作させる構成としたことにより、穀粒の排出をコンバインの作業者の前側で行う場合、現状備えた部材を活用してオーガ装置８に指令をすることができる。よって、オーガ装置８の指令部材のケーブルを不必要に長くせず、また指令部材に無線機能を持たせずにオーガ装置８への指令を無理のない姿勢で行うことができる。
【００３３】
縦オーガ装置８１をコンバインの機体左右一側に備えると共に、横オーガ装置８２を機体左右他側に向けた姿勢で収納し、排出筒８３がコンバインの前部を横断するように横オーガ装置８２を回転可能に構成したことにより、コンバインの機体前方において穀粒を排出可能としたことにより、特にコンバインの前方で穀粒の排出を行う場合に、オーガ装置８への指令を無理のない姿勢で行うことができる。
【００３４】
なお、図６において自動運転用のスイッチとして、収納操作スイッチ９３ａと旋回操作スイッチ９３ｂの二つを設けたが、作業位置間を自動的に動作させるスイッチとして、旋回操作右スイッチ、および旋回操作左スイッチというスイッチを設けてもよい。また、設定できる作業位置に対応した数の旋回のための操作スイッチを設けることも可能である。この場合、旋回方向や、旋回した後の位置が明確になるので、操作ミスがより少なくなる。またより操作ミスを少なくするために、作業位置に移動する自動スイッチを入れた時に「右に移動します」等のアナウンスをすることも可能である。
【００３５】
図１１には、第二実施形態にかかるコンバインのオーガ操作手段９の正面図を示す。図６に示した第一実施形態にかかるコンバインのオーガ操作手段９とは、手動の操作スイッチの下に、オーガ装置８の作業位置を決めるためのダイヤル式のつまみ３６を設けた点である。第一実施形態のコンバインは、手動スイッチ類で作業位置を決定したが、第二実施形態にかかるコンバインは、ダイヤル式のつまみ３６を回し、そのつまみ３６上に設けた矢印の先により、オーガ装置８の回転位置を決定する。なおこのつまみ３６の背景にコンバインの平面図を描いて、つまみ３６上の矢印の位置と、オーガ装置８の位置とが概略一致するようにする。また、平面図にはオーガ装置８の旋回方向を示す「左右」の文字を記載し、オーガ装置８がどちらに自動的に動作するかを容易に判断できるようにする。また左右を示す矢印の占める領域がオーガ装置８の動作範囲を示している。
【００３６】
第三実施形態にかかるコンバインの脱穀装置５内の下方に一体的に設けた選別室５０について図１２から図１４により説明する。
【００３７】
扱き処理により穀稈から分離された処理物は扱網を通過して、揺動選別棚５２で受け止められる。揺動選別棚５２は、扱室１０の扱網の下方に配置した移送棚６４とその後方に配置したチャフシーブ５３と最後端部に配置したストローラック６３及びチャフシーブ５３の下方に配置する選別網５８から構成され、揺動選別棚５２の後方に設ける揺動回転軸６１が偏心軸支され回転することで揺動選別棚５２の全体が前後に揺動する。
【００３８】
チャフシーブ５３は、揺動しながらシーブ間から処理物を漏下させ、唐箕５６からの送風により風力選別する。処理物の搬送方向前方側では、処理物中における単粒の含有率が高く、藁屑の漏下を抑えながら単粒だけを漏下させ、藁屑をより後方へ移送するためにこのような構成としている。
【００３９】
そして、チャフシーブ５３の前方に配置されている移送棚６４は、扱網から落下する処理物と共に二番処理胴から排出する二番処理物を受け止め得る構成になっている。扱網の前方領域に漏下する最初に脱粒した穀粒は単粒であり夾雑物も含んでいないのでチャフシーブ５３上で粗選別する必要が無く、直接下方の選別網５８で唐箕５６からの送風により風選することができ、チャフシーブ５３の負荷を軽くし、能率的な脱穀が可能となる。
【００４０】
また、揺動選別棚５２は前後方向に揺動するので、処理物は後方向に移動しながら、揺動選別棚５２上に漏下した比重の重い穀粒は選別網５８を通過し、一番棚板６２で集積され、一番螺旋５７から一番揚穀筒（図示せず）を経てグレンタンク６ａへ搬送される。グレンタンク６ａに貯留された穀粒は、オーガ装置８を経由してコンバインの外部へ搬送される。
【００４１】
揺動選別棚５２上の処理物のうち軽量のものは、揺動選別棚５２の揺動作用と唐箕５６のファンによる送風に吹き飛ばされて揺動選別棚５２からチャフシーブ５３に向けて後方向に移動し、ストローラック６３の上で大きさの小さい二番穀粒は漏下して二番棚板に集められ、二番螺旋５９で二番揚穀筒（図示しない）へ搬送される。
【００４２】
第三実施形態にかかるコンバインは、揺動選別棚５２の上方に、この揺動選別棚５２上の穀粒や藁屑などの被選別物の層の厚さを測定する層厚センサ３５を設ける。この層厚センサ３５は、扁平な半円中形状のプラスチック材料のピック部を備え、選別室５０に回動自在に設けた鋼製の板材をこのピック部の弦部分に固定し、ピック部が上下することにより板材の回動軸に設けた回転計で揺動選別棚５２上の被選別物の層厚を検出する。ピック部材が比較的軽量なプラスチック材料でできているので、被選別物の層厚が厚くなるとピック部が上方に移動し、被選別物の層厚が薄くなるとピック部が下方に移動する。
【００４３】
この層厚センサ３５の測定値に対して、制御装置３０は以下のように制御を行う。まず層厚センサ３５の測定値が所定値以下の場合は、唐箕５６の回転数を一段階落とす制御を行う。層厚センサ３５の測定値が所定値以下の場合は、揺動選別棚５２上に被選別物５２が少なく、選別能力に余裕がある。よって唐箕５６の回転数を一段階落とす、即ち唐箕５６からの風量が少なくでき、唐箕５６でのエネルギ消費を抑えることができる。
【００４４】
更に、唐箕５６の回転数を一段階落とした後、第一設定時間が経過した後もなお層厚センサ３５の測定値が所定値以下の場合は、唐箕５６の回転数を更にもう一段落とす制御を行う。このように制御を行うことで更に唐箕５６でのエネルギ消費を抑えることができる。
【００４５】
上記の状態で更に、第二設定時間が経過した後もなお層厚センサ３５の測定値が所定値以下の場合は、唐箕５６の回転数を２段階落としたのに加えて、チャフシーブ５３を閉じる制御を行う。これにより選別室５０の選別能力を上げることができる。なお、唐箕５６の回転数を２段階、段階的に落とした場合について記載したが、１段階落とした後、チャフシーブ５３を閉じるように制御しても問題ない。また、唐箕５６の回転数を落とすと同時にチャフシーブ５３を閉じる制御をすることもあり得る。
【００４６】
逆に層厚センサ３５の測定値が所定値以上の場合は、揺動選別棚５２上に被選別物５２が多い状態であるので、選別能力を超えて被選別物が供給されている。よってこの場合は唐箕５６の回転数を一段階上げる、即ち唐箕５６からの風量を多くして、選別される量を調整し、適切に選別が行われるようにする。
【００４７】
更に、唐箕５６の回転数を一段階上げた後、第三設定時間が経過した後もなお層厚センサ３５の測定値が所定値以上である場合は、唐箕５６の回転数を更にもう一段上げる制御を行う。このように制御を行うことで、更に適切に選別が行われるようになる。
【００４８】
上記の状態で更に、第四設定時間が経過した後もなお層厚センサ３５の測定値が所定値以上の場合は、唐箕５６の回転数を２段階上げたのに加えて、チャフシーブ５３を開く制御を行う。これにより選別室５０がより適切に選別を行うことができる。なお唐箕５６の回転数を２段階、段階的に上げた場合について記載したが、１段階上げた後、チャフシーブ５３を開くように制御しても問題ない。また、唐箕５６の回転数を上げると同時にチャフシーブ５３を開く制御をすることもあり得る。
【符号の説明】
【００４９】
１  コンバイン
６ａ  グレンタンク
８  オーガ装置
３０  制御装置
３３  スイングモータ
７２  操向レバー
８１  縦オーガ装置
８２  横オーガ装置
８３  排出筒
８６  旋回モータ
８８  オーガ昇降シリンダ
９３ａ  収納操作スイッチ
９３ｂ  旋回操作スイッチ
９８  操作切替スイッチ
Ｂ  収納位置
Ｗ１  第一作業位置
Ｗ２  第二作業位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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