(57)【要約】【課題】ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】ローカバーのビード部のトー側からローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、ソーカット溝よりもローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、ビード部のトー側からローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリング、および前記ビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローカバーのビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、前記ソーカット溝よりも前記ローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、
前記ビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、前記ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリング。
【請求項２】
前記ソーカット溝の前記トー側における深さが、０．８〜１．５ｍｍであり、
前記ソーカット溝の前記ベントホール側における深さが、１．５〜２．０ｍｍであり、
前記ソーカット溝の溝幅が、０．５〜１．５ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載のビードリング。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ビードリングおよび前記ビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、空気入りタイヤの製造工程においては、成形金型内にローカバーをセットすると共にローカバー内にブラダーをセットし、ブラダー内に加熱加圧媒体（通常はスチームまたはスチームと不活性ガスとの混合気体）を供給することにより、ローカバーを成形金型内面に押し付けながら加熱加圧してローカバーの加硫成形を行っている。
【０００３】
このとき、図４に示すように、ローカバーはビード部４０とビードリング５０とを備えている。そして、ビードコア４２を挟んで折り返すことにより形成されたビード部４０の内側に装着された金属製のビードリング５０が、凹形状のビード支持部５２を介してビード部４０を保持するように成形されている。このビード部４０は折り返し先端部が丸みを有した形状となっているため、膨張するブラダー６０がビード部４０をビードリング５０のビード支持部５２に押し付ける際、ビード部４０のトー４４とビード支持部５２との間に形成された隙間Ｓにエアー残り（Ｂ／ＢＤ欠陥）が発生する恐れがある。
【０００４】
そこで、従来より、ビードリング５０に、ビード部４０のトー４４側からタイヤ径方向内側に向けてソーカット溝５６を設けると共に、ソーカット溝５６よりもタイヤ径方向内側に開口部５８ａを通ってエアーが逃げ出すようにベントホール５８を設けることが行われている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−９８４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記した従来のビードリング５０においては、ブラダー６０とローカバーの内面との密着防止のためにブラダー６０に塗布されたコーティング剤（インサイドペイント）が垂れ落ちて、ペイントカスとしてソーカット溝５６を詰まらせてしまい、エアー抜き溝としての機能が発揮できなくなることがあった。このため、ソーカット溝５６に詰まったペイントカスを除去する手間が発生して、生産性の低下を招いていた。
【０００７】
そこで、本発明は、ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明は、
ローカバーのビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって延在するソーカット溝と、前記ソーカット溝よりも前記ローカバーの径方向内側に設けられたベントホールとを備えたビードリングであって、
前記ビード部のトー側から前記ローカバーの径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように、前記ソーカット溝の底部が傾斜して形成されていることを特徴とするビードリングである。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、
前記ソーカット溝の前記トー側における深さが、０．８〜１．５ｍｍであり、
前記ソーカット溝の前記ベントホール側における深さが、１．５〜２．０ｍｍであり、
前記ソーカット溝の溝幅が、０．５〜１．５ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載のビードリングである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、
請求項１または請求項２に記載のビードリングを備えたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ソーカット溝にコーティング剤のペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、生産性の低下を招くことなく、空気入りタイヤを製造することができるビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るビードリングが装着されたローカバーの加硫成形を説明する模式図である。
【図２】本発明に係るビードリングの一部斜視図である。
【図３】本発明に係るビードリングに設けられたソーカット溝の具体的な形状を説明する図である。
【図４】従来のビードリングを示す一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１４】
図１は、本発明に係るビードリングが装着されたローカバーの加硫成形を説明する模式図である。
【００１５】
金属製のビードリング１０は、概略、円環形状をなしている。ビードリング１０の横断面形状は、ビード部４０の外側面４２ａを支持すると共にヒールからトー４４までの底面４２ｂを支持する凹形状のビード支持部１２と、ソーカット溝１６が設けられている土手部１３と、ベントホール１８が設けられている平坦部１４とが連なった形状をしている。
【００１６】
円環状の土手部１３は、ビードリング１０の側面に、ビード支持部１２に連なって設けられている。ソーカット溝１６は、土手部１３の周方向に所定の間隔をおいて周方向に直交する方向、即ち、ビード部４０のトー４４側から、ローカバーのタイヤ径方向内側に向かって延在して、複数個形成されている。
【００１７】
ソーカット溝１６は、前記したように、ローカバーの加硫時に、主として、膨張するブラダー６０がビード部４０をビードリング１０のビード支持部１２に押し付ける際、ビード部４０のトー４４とビード支持部１２との間に形成された隙間に残されたエアーを、タイヤ径方向内側に向かって排出する。
【００１８】
図３は、図１のビードリング１０のソーカット溝１６の具体的な形状を説明する図である。図３に示すように、本実施の形態においては、ソーカット溝１６の底部は、ビード部４０のトー４４側からローカバーのタイヤ径方向内側に向かって深さが徐々に深くなるように傾斜して形成されている。
【００１９】
このように、ローカバーのタイヤ径方向内側に向かって傾斜したソーカット溝１６を設けることにより、ソーカット溝の深さＤが一定（通常：０．８ｍｍ）で水平方向に設けられている従来のビードリング（図４参照）のように、垂れ落ちてきたコーティング剤のペイントカスによる目詰まりが発生せず、ソーカット溝１６をエアー抜き溝として充分にその機能を発揮させることができる。
【００２０】
なお、ソーカット溝１６の深さとしては、ビード部４０のトー４４側における深さＤ１が０．８〜１．５ｍｍ、ベントホール１８側における深さＤ２が１．５〜２．０ｍｍとなるように傾斜していることが好ましい。また、ソーカット溝１６の幅としては、０．５〜１．５ｍｍが好ましく、１．０ｍｍであると特に好ましい。
【００２１】
土手部１３と連なってビードリング１０の側面に設けられた平坦部１４には、ソーカット溝１６の配設位置よりローカバーのタイヤ径方向内側に設けられたベントホール１８の開口部１８ａが形成されている。ベントホール１８は、ビードリング１０の内部に小径孔として形成されている。ベントホール１８は、円環状の平坦部１４の周囲に沿ってソーカット溝１６と略同じ間隔で、複数個形成されている。ベントホール１８は、ソーカット溝１６を通って排出されてきた残留エアーをさらにビードリング１０から金型の外に排出する。
【００２２】
上記のビードリングを備えたローカバーを従来と同様に加硫成形して空気入りタイヤを製造した場合、前記したように、ビードリングに設けられたソーカット溝１６にペイントカスが詰まることなく確実にエアー抜きを行って、エアー抜き溝として充分にその機能を発揮させることができるため、生産性の低下を招くことなく空気入りタイヤを製造することができる。
【実施例】
【００２３】
１．実施例
図１に示した本発明のビードリング１０を備えたローカバーを用いて空気入りタイヤを製造し、ソーカット溝１６の深さ（ｍｍ）と、コーティング剤のペイントカスによってソーカット溝１６が詰まり始める（Ｂ／ＢＤの発生）までの時間（日）との関係を評価した。なお、ここで製造した空気入りタイヤは１１Ｒ２２．５  ＳＰ６７０である。
【００２４】
ビードリング１０のソーカット溝１６は、表１に示すように、ビード部４０のトー４４側の深さＤ１が０．５〜２．５ｍｍの範囲で、かつ、ベントホール１８側の深さＤ２が０．５〜２．５ｍｍの範囲になるように、適宜組み合わせた。なお、ソーカット溝１６の幅は、全て１．０ｍｍに設定した。
【００２５】
２．ソーカット溝の深さとＢ／ＢＤの発生期間との関係の結果
表１は、ソーカット溝の深さとＢ／ＢＤの発生期間との関係の結果を示す。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
表１より、ビード部４０のベントホール１８側の深さＤ２をトー４４側の深さＤ１より大きくしてソーカット溝をローカバーの径方向内側に向かって傾斜させた場合、Ｂ／ＢＤの発生期間を延長させることができることが分かる。なお、Ｄ１が０．５ｍｍと浅い場合には、ソーカット溝としての機能を充分に発揮させることが難しく、Ｄ２を大きくしてもＢ／ＢＤの発生期間を充分延長することが難しいことが分かる。また、ハッチング部では、Ｄ１、Ｄ２が大きくソーカット溝が深すぎて、ブラダーが大きく損傷されたため、Ｂ／ＢＤの発生期間を延長させることができたとしても、ソーカット溝として好ましい形態ではない。
【００２８】
そして、ソーカット溝１６は、ビード部４０のトー４４側の深さＤ１が０．８ｍｍ〜１．５ｍｍであり、ベントホール１８側の深さＤ２が１．５ｍｍ〜２．０ｍｍである場合に、Ｂ／ＢＤの発生期間が３０日以上となり、好ましいことが認められた。その内でも、特に、Ｄ１が１．０ｍｍであり、Ｄ２が１．５ｍｍである場合には、Ｂ／ＢＤの改善性だけでなく、ソーカット溝１６の加工性なども考慮すると最も良好であった。
【００２９】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【００３０】
例えば、前記実施の形態のソーカット溝は、溝底がビード部のトー側からタイヤ径方向内側に向かって平滑状に徐々に深くなるように傾斜しているけれども、階段状に深くなるように傾斜していてもよい。
【符号の説明】
【００３１】
１０、５０          ビードリング
１２、５２          ビード支持部
１３                土手部
１４                平坦部
１６、５６          ソーカット溝
１８、５８          ベントホール
１８ａ、５８ａ      開口部
４０                ビード部
４２                ビードコア
４２ａ              外側面
４２ｂ              底面
４４                トー
６０                ブラダー
Ｄ、Ｄ１、Ｄ２      深さ
Ｓ                  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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