(57)【要約】【課題】安価に、しかも短い製作期間で複合材を製造する方法を提供する。【解決手段】本発明の一態様に係る複合材の製造方法は、鋳造する鋳物Ｍ３の断面形状を規定する形状規定部材１０２を、保持炉１０１に保持された溶湯Ｍ１の湯面近傍に設置するステップと、溶湯Ｍ１を導出部材（スタータＳＴ）と溶着し、導出部材によって導出した導出溶湯を形状規定部材１０２に通すステップと、を備える自由鋳造方法を用いた複合材の製造方法であって、開口部形成部材（溶湯遮蔽板１１０）によって、導出溶湯の厚さ方向に開口部５０を形成するステップと、導出部材に連結された吸引装置１２１によって、開口部５０から吸引するステップと、導出部材によって溶湯Ｍ１を導出中に、鋳物Ｍ３に接着剤によって炭素繊維を接着するステップと、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材を、保持炉に保持された溶湯の湯面近傍に設置するステップと、
前記溶湯を導出部材と溶着し、前記導出部材によって導出した導出溶湯を前記形状規定部材に通すステップと、を備える自由鋳造方法を用いた複合材の製造方法であって、
開口部形成部材によって、前記導出溶湯の厚さ方向に開口部を形成するステップと、
前記導出部材に連結された吸引装置によって、前記開口部から吸引するステップと、
前記導出部材によって前記溶湯を導出中に、前記鋳物に接着剤によって炭素繊維を接着するステップと、
を備える、複合材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、発明者らにより、鋳型を要しない画期的な引上式連続鋳造方法として、自由鋳造方法が提案されている。特許文献１に示したように、溶融金属（溶湯）の表面（すなわち湯面）にスタータを浸漬させた後、当該スタータを引き上げると、溶湯の表面膜や表面張力によりスタータに追従して溶湯も導出される。ここで、湯面近傍に設置された形状規定部材を介して、溶湯を導出し、冷却することにより、所望の断面形状を有する鋳物を連続鋳造することができる。
【０００３】
鋳物と炭素繊維との複合材を製造する際には、一般的な成形方法として、オートクレープ法、ＲＴＭ（Resin Transfer Molding）法、ＶａＲＴＭ（Vacuum assisted Resin. Transfer Molding）法、ハンドレイアップ法、プレス法等が用いられている。
【０００４】
また、最近の技術として３Ｄスキャンで対象形状を測定した上で、ＣＡＤ化し、３Ｄプリンタで形状を作成することができるようになっている。または、ＣＡＤデータに基づいて、金属や樹脂のブロックから削り出しを行い、形状を作成することができるようになっている。このような作成物に炭素繊維を接着剤によって接着することで複合材を製造することもできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−６１５１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一般的な成形方法は、いずれも型を製作する必要があり、一品物（量産が想定されない物、例えばオーダーメイドする必要がある物）を製造する場合、非常にコスト高となる。また、型を製作する必要があるので製作期間もかかる。義足等のオーダーメイド品等では、軽量、高強度が求められており、短納期も求められている。そのため、用途によっては、一般的な成形方法ではコスト高、製作期間が長い問題がある。
【０００７】
一方、３Ｄプリンタを用いる技術は、対象物を３Ｄスキャンする必要があり、一般的でない。また、３Ｄプリンタ、または、削り出しで作成する物は未だ高価であり、作成物に炭素繊維を接着した場合、非常に高価な物となる。
【０００８】
さらに、３Ｄプリンタに使用される樹脂は熱可塑性樹脂であり、炭素繊維に一般的に使用される熱硬化性樹脂との接着性が不十分になり易い。最近では、炭素繊維に熱可塑性樹脂を用いたものも研究されているが、足や手のような複雑な形状に加工するためには、樹脂の粘度が高く難しい。形状を出しやすくする為に樹脂の比率を上げると、重量がかさみ、炭素繊維の利点である軽量が生かされない。
【０００９】
本発明は、上記を鑑みなされたものであって、安価に、しかも短い製作期間で複合材を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一態様に係る複合材の製造方法は、
鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材を、保持炉に保持された溶湯の湯面近傍に設置するステップと、
前記溶湯を導出部材と溶着し、前記導出部材によって導出した導出溶湯を前記形状規定部材に通すステップと、を備える自由鋳造方法を用いた複合材の製造方法であって、
開口部形成部材によって、前記導出溶湯の厚さ方向に開口部を形成するステップと、
前記導出部材に連結された吸引装置によって、前記開口部から吸引するステップと、
前記導出部材によって前記溶湯を導出中に、前記鋳物に接着剤によって炭素繊維を接着するステップと、
を備える。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、安価に、しかも短い製作期間で複合材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施の形態１の複合材の製造装置を概略的に示す図である。
【図２】実施の形態１の自由鋳造装置を概略的に示す断面図である。
【図３】内部形状規定部材及び外部形状規定部材の平面図である。
【図４】実施の形態１の自由鋳造装置で用いる形状規定部材と溶湯遮蔽板との位置関係を示す斜視図である。
【図５Ａ】実施の形態１に係る溶湯遮蔽板による開口部の形成方法を示す斜視図である。
【図５Ｂ】実施の形態１に係る溶湯遮蔽板による開口部の形成方法を示す斜視図である。
【図５Ｃ】実施の形態１に係る溶湯遮蔽板による開口部の形成方法を示す斜視図である。
【図６】実施の形態２の複合材の製造装置を概略的に示す図である
【図７】実施の形態３の複合材の製造装置を概略的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。
【００１４】
＜実施の形態１＞
以下に、本実施の形態に係る複合材の製造装置及び製造方法について説明する。先ず、本実施の形態の複合材の製造装置について説明する。図１は、本実施の形態の複合材の製造装置を概略的に示す図である。図１に示すように、製造装置１は、自由鋳造装置１００及び炭素繊維接着装置２００を備えている。
【００１５】
自由鋳造装置１００の構成を説明する。図２は、本実施の形態の自由鋳造装置を概略的に示す断面図であり、自由鋳造装置のみを抽出して示している。図１及び２に示すように、自由鋳造装置１００は、溶湯保持炉１０１、形状規定部材１０２（内部形状規定部材１０２ａ、外部形状規定部材１０２ｂ）、支持ロッド１０３、１０４、１１１、アクチュエータ１０５、１１２、冷却ガスノズル１０６、溶湯遮蔽板１１０、スタータＳＴ及び吸引装置１２１を備えている。
【００１６】
溶湯保持炉１０１は、例えばアルミニウムやその合金などの溶湯Ｍ１を収容し、溶湯Ｍ１が流動性を有する所定の温度に保持する。図２の例では、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を補充しないため、鋳造の進行とともに溶湯Ｍ１の表面（つまり湯面）は低下する。他方、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を随時補充し、湯面を一定に保持するような構成としてもよい。なお、当然のことながら、溶湯Ｍ１は他のアルミニウム以外の金属や合金であってもよい。
【００１７】
形状規定部材１０２は、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂを備えている。内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂは、例えばセラミックスやステンレスなどからなり、湯面近傍に配置されている。図２の例では、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂが湯面に接触するように配置されている。しかしながら、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂは、それらの下側（湯面側）の主面が湯面に接触しないように設置されてもよい。具体的には、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの下側の主面と湯面との間に所定の（例えば０．５ｍｍ程度の）ギャップを設けてもよい。
【００１８】
内部形状規定部材１０２ａは、鋳造する鋳物Ｍ３の内部形状を規定し、外部形状規定部材１０２ｂは、鋳造する鋳物Ｍ３の外部形状を規定する。図２に示した鋳物Ｍ３は、水平方向の断面（以下、横断面と称す）の形状が管状の中空鋳物（つまりパイプ）である。すなわち、より具体的には、内部形状規定部材１０２ａは、鋳物Ｍ３の横断面の内径を規定し、外部形状規定部材１０２ｂは、鋳物Ｍ３の横断面の外径を規定する。
【００１９】
図３は、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの平面図であり、図２の内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの断面図が図３のII−II断面図に相当する。
【００２０】
ここで、図３には、溶湯遮蔽板１１０も併せて図示されている。溶湯遮蔽板１１０は、ｘ軸方向に移動可能である。溶湯遮蔽板１１０が溶湯を遮蔽する状態が破線で示されている。なお、図３におけるｘｙｚ座標は、図２などと一致している。
【００２１】
図３に示すように、外部形状規定部材１０２ｂは、例えば矩形状の平面形状を有し、中央部に円形状の開口部を有している。内部形状規定部材１０２ａは、円形状の平面形状を有し、外部形状規定部材１０２ｂの開口部の中央部に配置されている。内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの間の間隙が、溶湯が通過する溶湯通過部１０２ｃとなる。
【００２２】
図２に示すように、溶湯Ｍ１は、その表面膜や表面張力により鋳物Ｍ３に追従して引き上げられ、溶湯通過部１０２ｃを通過する。ここで、溶湯の表面膜や表面張力によって、鋳物Ｍ３に追従して湯面から引き上げられた溶湯（導出溶湯）を保持溶湯Ｍ２と呼ぶ。また、鋳物Ｍ３と保持溶湯Ｍ２との界面が凝固界面ＳＩＦである。
【００２３】
支持ロッド１０３は、内部形状規定部材１０２ａを支持し、支持ロッド１０４は、外部形状規定部材１０２ｂを支持する。支持ロッド１０３、１０４により、内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの位置関係を維持することができる。ここで、支持ロッド１０３をパイプ構造とし、これに冷却ガスを流し、さらに内部形状規定部材１０２ａに吹出孔を設ければ、内側からも鋳物Ｍ３を冷却することができる。
【００２４】
アクチュエータ１０５には、支持ロッド１０３、１０４がともに連結されている。アクチュエータ１０５によって、支持ロッド１０３、１０４は、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの位置関係を維持したまま、上下方向（ｚ軸方向）及び水平方向（ｘ軸及びｙ軸方向）に移動可能である。このような構成により、鋳造の進行による湯面の低下とともに、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂを下方向（ｚ軸マイナス）に移動させることができる。また、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂを水平方向に移動させることができるため、鋳物Ｍ３の長手方向の形状を自由に変化させることができる。
【００２５】
冷却ガスノズル１０６は、鋳物Ｍ３に冷却ガス（空気、窒素、アルゴンなど）を吹き付け、冷却するためのものである。スタータＳＴに連結された昇降機（不図示）により鋳物Ｍ３を引き上げつつ、冷却ガスにより鋳物Ｍ３を冷却することにより、凝固界面ＳＩＦ近傍の保持溶湯Ｍ２が順次凝固し、鋳物Ｍ３が形成されていく。ここで、鋳物Ｍ３からの抜熱を高め、鋳造速度を速めるためには、冷却ガスの温度をできる限り低くすることが好ましい。例えば、液化ガス（例えば液体窒素や液体アルゴン）を気化させた冷却ガスや液化ガスにより冷却された冷却ガスなどの極低温ガスを用いることができる。
【００２６】
溶湯遮蔽板１１０は、鋳物Ｍ３の厚さ方向（長手方向と直交する方向）に開口部を形成するための開口部形成部材であって、例えばセラミックスやステンレスなどからなる。ここで、図４は、本実施の形態の自由鋳造装置で用いる形状規定部材と溶湯遮蔽板との位置関係を示す斜視図である。
【００２７】
図４に示すように、溶湯遮蔽板１１０は、高さ方向（ｚ軸方向）において形状規定部材１０２と凝固界面ＳＩＦとの間に設置される。鋳物Ｍ３に開口部を設ける場合、溶湯遮蔽板１１０がｘ軸マイナス方向に移動し、保持溶湯Ｍ２に挿入される。また、溶湯遮蔽板１１０はｚ軸方向にも移動可能である。ちなみに、溶湯遮蔽板１１０の先端部分は、容易に保持溶湯Ｍ２に挿入できるように、鋭利であることが好ましい。鋳物Ｍ３に対する開口部の形成方法の詳細については、後述する。
【００２８】
支持ロッド１１１は、溶湯遮蔽板１１０を支持する。アクチュエータ１１２には、支持ロッド１１１が連結されている。アクチュエータ１１２により、溶湯遮蔽板１１０を水平方向に移動させることができる。そのため、溶湯遮蔽板１１０を形状規定部材１０２と同調させて水平方向に移動させることができる。他方、鋳物Ｍ３に開口部を設けるために、溶湯遮蔽板１１０をｘ軸方向に移動させ、保持溶湯Ｍ２に挿入したり、鋳物Ｍ３から引き抜いたりすることができる。
【００２９】
また、アクチュエータ１１２により、溶湯遮蔽板１１０をｚ軸方向に移動させることもできる。これにより、鋳造の進行による湯面の低下とともに、溶湯遮蔽板１１０を下方向に移動させることができる。反対に、引上速度に合わせて溶湯遮蔽板１１０を上方向（ｚ軸プラス方向）に移動させることもできる。
【００３０】
次に、図５Ａ〜５Ｃを参照して、本実施の形態に係る溶湯遮蔽板１１０による開口部の形成方法を説明する。図５Ａ〜５Ｃは、本実施の形態に係る溶湯遮蔽板１１０による開口部の形成方法を示す斜視図であり、保持溶湯Ｍ２に形成される開口部周辺を拡大して示している。図５Ａ〜５Ｃにおけるｘｙｚ座標は、図２などと一致している。
【００３１】
図５Ａに示すように、鋳物Ｍ３に開口部を設ける場合、溶湯遮蔽板１１０をｘ軸マイナス方向に移動させ、保持溶湯Ｍ２に挿入する。溶湯遮蔽板１１０により、引き上げられている保持溶湯Ｍ２が遮断され、溶湯遮蔽板１１０の上側に開口部５０が形成される。鋳物Ｍ３の引上げとともに、開口部５０は上方に拡大して行く。ここで、溶湯遮蔽板１１０の下側には保持溶湯Ｍ２が保持されている。
【００３２】
本実施の形態に係る溶湯遮蔽板１１０は、上下方向に移動することができる。そのため、図５Ｂに示すように、開口部５０の上下方向の寸法が所望の長さに到達した場合、溶湯遮蔽板１１０を保持溶湯Ｍ２に挿入したままの状態で、鋳物Ｍ３の引上速度に同調させながら上方向に移動させる。ここで、溶湯遮蔽板１１０を凝固界面ＳＩＦよりも上側まで上昇させる。これにより、溶湯遮蔽板１１０の下側に保持されていた保持溶湯Ｍ２が、凝固して鋳物Ｍ３へ変化する。この結果、開口部５０の下端が決定される。
【００３３】
最後に、図５Ｃに示すように、溶湯遮蔽板１１０をｘ軸プラス方向に移動させ、鋳物Ｍ３から引き抜く。以上により、鋳造しながら鋳物Ｍ３に対して所望の寸法の開口部５０を形成することができる。
【００３４】
スタータＳＴは、溶湯通過部１０２ｃに対応する断面形状の筒状部を有し、当該筒状部の上端が塞がれている。このスタータＳＴは、図示を省略した昇降機に連結されており、昇降機によって少なくとも上下方向に移動する。
【００３５】
吸引装置１２１は、連結管１２２を介してスタータＳＴに連結されている。連結管１２２は、排気バルブ１２３を備えており、吸引装置１２１から吸引された気体が排気バルブ１２３から排気される。
【００３６】
このような構成により、自由鋳造装置１００は、スタータＳＴを昇降機によって引き上げつつ、溶湯遮蔽板１１０を保持溶湯Ｍ２に挿入して鋳物Ｍ３に開口部５０を形成すると共に、吸引装置１２１によって吸引を開始すると、鋳物Ｍ３の開口部５０から外気が当該鋳物Ｍ３の内部を介して吸引される。
【００３７】
次に、炭素繊維接着装置２００の構成を説明する。本実施の形態の炭素繊維接着装置２００は、送り出し機構２０１及び塗布機構２０２を備えている。送り出し機構２０１は、例えば帯状の炭素繊維が巻かれた捲回部２０１ａを備えており、捲回部２０１ａが鋳物Ｍ３の周辺を公転することで炭素繊維を当該鋳物Ｍ３に巻き付けると共に、それに対応するように略ｚ軸方向に延在する回転軸を中心に自転して炭素繊維を送り出す。ちなみに、炭素繊維は、例えば、炭素繊維等を編んだシート部材である。
【００３８】
塗布機構２０２は、送り出し機構２０１から送り出された炭素繊維に接着剤を噴霧などの手段によって塗布（含浸）する。接着剤としては、一般的に用いられるエポキシ樹脂等を用いることができる。この塗布機構２０２は、鋳物Ｍ３と捲回部２０１ａとの間に配置されており、捲回部２０１ａの公転に追従するように、鋳物Ｍ３の周辺を公転する。
【００３９】
次に、複合材の製造方法について説明する。先ず、スタータＳＴを昇降機によって降下させ、形状規定部材１０２の溶湯通過部１０２ｃを通して、スタータＳＴの先端部を溶湯Ｍ１に浸漬させる。
【００４０】
次に、所定の速度でスタータＳＴの引き上げを開始する。ここで、スタータＳＴが湯面から離間しても、表面膜や表面張力によって、スタータＳＴに追従して湯面から引き上げられた保持溶湯Ｍ２が形成される。図２に示すように、保持溶湯Ｍ２は、形状規定部材１０２の溶湯通過部１０２ｃに形成される。つまり、形状規定部材１０２により、保持溶湯Ｍ２に形状が付与される。
【００４１】
次に、スタータＳＴは、冷却ガスノズル１０６から吹き出される冷却ガスにより冷却されているため、保持溶湯Ｍ２が上側から下側に向かって順に凝固し、鋳物Ｍ３が成長していく。
【００４２】
鋳造しながら鋳物Ｍ３に開口部５０を形成する場合、まず、溶湯遮蔽板１１０を保持溶湯Ｍ２に挿入し、鋳物Ｍ３に形成する開口部５０の上端を決定する。鋳物Ｍ３に開口部５０が形成され始めたら、吸引装置１２１によって吸引を開始する。
【００４３】
次に、スタータＳＴによって引き上げられた鋳物Ｍ３の開口部５０の上下方向の高さが炭素繊維の上下方向の高さ（幅寸法）を超えると、送り出し機構２０１の捲回部２０１ａを自転させて炭素繊維を送り出すと共に、塗布機構２０２によって当該炭素繊維に接着剤を塗布し、接着剤が塗布された炭素繊維を鋳物Ｍ３に貼り付ける。このとき、鋳物Ｍ３は、冷却ガスノズル１０６によって冷却された後であっても、未だ熱を有している。なお、接着剤が塗布された炭素繊維の始端を鋳物Ｍ３に貼り付ける工程は、例えば、作業者による手作業で行えばよい。
【００４４】
次に、捲回部２０１ａを鋳物Ｍ３の周囲で公転させて、未だ熱を有している鋳物Ｍ３に接着剤が塗布された炭素繊維を巻き付ける。このとき、スタータＳＴが継続して引き上げられており、炭素繊維は鋳物Ｍ３に螺旋状に巻き付けられる。
【００４５】
次に、開口部５０の上下方向の寸法が所望の長さに到達したら、保持溶湯Ｍ２に挿入したままの状態で、溶湯遮蔽板１１０を凝固界面ＳＩＦよりも上側に上昇させ、開口部５０の下端を決定する。なお、開口部５０の形成方法の詳細については、図５Ａ〜５Ｃを参照して説明した通りである。
【００４６】
最後に、鋳物Ｍ３の開口部５０の下端を塞ぐように、接着剤が塗布された炭素繊維を巻き付けると、捲回部２０１ａの送り出し動作を終了させると共に、塗布機構２０２における接着剤の塗布動作を終了させる。そして、炭素繊維を捲回部２０１ａから切断し、当該炭素繊維の終端を鋳物Ｍ３に貼り付けると、複合材の製造方法が終了する。
【００４７】
上述のように製造された複合材は、開口部５０を有する筒状部材の外周に螺旋状に炭素繊維が巻き付けられた構成となる。
【００４８】
本実施の形態では、未だ熱を有している鋳物Ｍ３に接着剤が塗布された炭素繊維を巻き付けるので、炭素繊維が鋳物Ｍ３の外周面に沿い易く、しかも当該熱を利用して接着剤を硬化させることができる。そのため、安価に、しかも短い製作期間で複合材を製造することができる。
【００４９】
また、吸引装置１２１で吸引しながら鋳物Ｍ３に接着剤が塗布された炭素繊維を巻き付けるので、当該炭素繊維を鋳物Ｍ３の外周面に密着させることができ、精度の高い複合材を製造することができる。
【００５０】
＜実施の形態２＞
実施の形態１の複合材の製造方法は、捲回部２０１ａを鋳物Ｍ３の周辺で自転及び公転させることで、鋳物Ｍ３に炭素繊維を貼り付けているが、鋳物Ｍ３の一部に炭素繊維を貼り付ければよい場合は、図６に示すように、ｚ軸方向に対して直交する方向に延在する回転軸を中心に自転するように捲回部２０１ａを配置し、スタータＳＴによって鋳物Ｍ３が引き上げられると共に、捲回部２０１ａが自転して炭素繊維が送り出される構成としてもよい。このときも、捲回部２０１ａと鋳物Ｍ３との間に塗布機構２０２が配置され、送り出される炭素繊維に接着剤を塗布する。なお、接着剤が塗布された炭素繊維の始端は、例えば、作業者の手作業によって鋳物Ｍ３に貼り付ければよい。
【００５１】
＜実施の形態３＞
実施の形態１及び２の複合材の製造方法は、スタータＳＴを引き上げつつ、炭素繊維を鋳物Ｍ３に貼り付けたが、図７に示すように、例えば、鋳物Ｍ３を製造後に、当該鋳物Ｍ３をロボットアーム４００によって回転させつつ、炭素繊維を鋳物Ｍ３に貼り付けてもよい。このときも、捲回部２０１ａが自転しつつ、炭素繊維を送り出し、当該炭素繊維に塗布機構２０２が接着剤を塗布する。
【００５２】
なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。
上記実施の形態の開口部５０は下端が塞がれているが、開口部５０の下端が塞がれていない鋳物Ｍ３でも同様に実施することができる。
上記実施の形態の鋳物Ｍ３は円筒形状であるが、鋳物Ｍ３の断面形状は特に限定されず、中空鋳物であればよい。
【符号の説明】
【００５３】
１  複合材の製造装置
５０  開口部
１００  自由鋳造装置
１０１  溶湯保持炉
１０２  形状規定部材
１０２ａ  内部形状規定部材
１０２ｂ  外部形状規定部材
１０２ｃ  溶湯通過部
１０３、１０４  支持ロッド
１０５  アクチュエータ
１０６  冷却ガスノズル
１１０  溶湯遮蔽板
１１１  支持ロッド
１１２  アクチュエータ
１２１  吸引装置
１２２  連結管
１２３  排気バルブ
２００  炭素繊維接着装置
２０１  送り出し機構
２０１ａ  捲回部
２０２  塗布機構
４００  ロボットアーム
Ｍ１  溶湯
Ｍ２  保持溶湯
Ｍ３  鋳物
ＳＩＦ  凝固界面
ＳＴ  スタータ
【図１】
2015093315.tif 000003
【図２】
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【図３】
2015093315.tif 000005
【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
2015093315.tif 000008
【図５Ｃ】
2015093315.tif 000009
【図６】
2015093315.tif 000010
【図７】
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