(57)【要約】【課題】研削後の継手における板厚の減少及び凹みを低減できるアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法を提供する。【解決手段】溶接接合されるアルミニウム押出形材は、第１の板状部Ｐ１と第１の板状部に一体的に連続する第１のリブ部Ｐｒ１とによって成形された第１の形材Ｅ１と、第２の板状部Ｐ２と第２の板状部に一体的に連続する第２のリブ部Ｐｒ２とによって成形された第２の形材Ｅ２であり、  第１の板状部は第１の端部Ｅｗ１を有し、第１のリブ部と第１の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第１の屈曲部Ｐｂ１を有し、  第２の板状部は第２の端部Ｅｗ２を有し、第２のリブ部と第２の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第２の屈曲部Ｐｂ２を有し、  第１及び第２の端部を互いに突合せる工程と、アーク溶接により、突合せされた第１及び第２の端部を接合して、継手Ｊｗを形成する工程とを備える。【選択図】図２
2015093313.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法であって、
前記アルミニウム押出形材は、第１の板状部と当該第１の板状部に一体的に連続する第１のリブ部とによって成形された第１の形材と、第２の板状部と当該第２の板状部に一体的に連続する第２のリブ部とによって成形された第２の形材であり、
前記第１の板状部は第１の端部を有すると共に、前記第１のリブ部と当該第１の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第１の屈曲部を有し、
前記第２の板状部は第２の端部を有すると共に、前記第２のリブ部と当該第２の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第２の屈曲部を有し、
前記第１の端部と前記第２の端部とを互いに突合せる工程と、
アーク溶接により、前記突合せされた第１の端部と第２の端部とを接合して、継手を形成する工程とを備える突合せ溶接接合方法。
【請求項２】
前記第１の端部は、前記第１の板状部の前記第１の屈曲部から前記第１のリブ部を介して延在する部分に比べて第１の所定の距離だけ前記アーク溶接側に位置し、
前記第２の端部は、前記第２の板状部の前記第２の屈曲部から前記第２のリブ部を介して延在する部分に比べて第２の所定の距離だけ前記アーク溶接側に位置することを特徴とする、請求項１に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項３】
前記第１の板状部は、前記第１の屈曲部と前記第１の端部との間で１箇所以上屈曲し、
前記第２の板状部は、前記第２の屈曲部と前記第２の端部との間で１箇所以上屈曲することを特徴とする、請求項１及び請求項２の何れかに記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項４】
前記突合せされた第１の端部と第２の端部とが形成する開先の角度は、０°より大きくかつ５５°以下であることを特徴とする、請求項１、請求項２、及び請求項３のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項５】
前記第１の端部と第２の端部とは、それぞれの前記アーク溶接側の先端が概ね同一平面上に位置するように突合せられることを特徴とする、請求項１、請求項２、請求項３、及び請求項４のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項６】
前記形成された継手の前記アーク溶接側の面を研削する工程をさらに備える、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、及び請求項５のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項７】
前記アーク溶接はＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接であることを特徴とする、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、及び請求項６のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項８】
前記アーク溶接はレーザーＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）ハイブリッド溶接であることを特徴とする、請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、及び請求項６のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法。
【請求項９】
請求項１、請求項２、請求項３、請求項４、請求項５、請求項６、請求項７、及び請求項８のいずれか一項に記載の突合せ溶接接合方法によって形成される継手。
【請求項１０】
請求項９に記載の継手を含む鉄道車両用構体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄道車両用構体を構成するアルミニウム押出形材同士の溶接接合方法、より詳しくは、アルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法及びその方法により形成される継手を含む鉄道車両用構体に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道車両の車体構体は、一般に、金属材料で予め個別に製作された１つの屋根構体、２つの側構体、２つの妻構体、及び台枠構体（以降、必要に応じて「構体」と総称する）が互いに接合されて構成される。アルミニウム合金製の車体構体を構成する構体は、一般に、アルミニウム形材（特に、アルミニウム押出形材）同士が溶接により接合されて製作される。アルミニウム押出形材同士の溶接接合には、摩擦溶接、アーク溶接、及びレーザー溶接等の溶接方法が用途に応じて使い分けられている。
【０００３】
図７に、特許文献１に提案されている、電車等の車両構体を構成するアルミニウム合金製の中空押出し形材の接合構造を示す。特許文献１では、中空押出し形材同士の溶接接合に要する時間を短縮するために、要求される接合後の強度水準等に応じて、摩擦攪拌接合とアーク溶接（ＭＩＧ溶接やＴＩＧ溶接）とが使い分けられる。アルミニウム合金製の中空押出し形材である形材１０と形材２０とが、上下２箇所で互いに重ね合わさ（上下の案内部材１５が面板２１及び２３の間に差し込ま）れて、それぞれでアーク溶接及び摩擦攪拌接合される。
【０００４】
より詳しくは、アーク溶接が行われる上部では、案内部材１５の上に載置された面板２３の面取り部２４と面板１３の面取り部１６とにより縦リブ１４上に形成される開先に肉盛り溶接される。摩擦攪拌接合される下部では、縦リブ１４上で端部で当接し合う面板２１の肉厚部２２と、面板１１の肉厚部１２とに、接合ツール２の接合ピン３が回転しながら押しつけられて接合方向に移動される。縦リブ１４が接合ピン３の押しつけ力に抗して、肉厚部２２と肉厚部１２との変形が防止されると共に接合ピン３との摩擦により軟化した部分が拡散して、肉厚部２２（面板２１）と肉厚部１２（面板１１）とが接合される。
【０００５】
上述のように、特許文献１においては、中空押出し形材は、互いにリブ上で重ね合わされた状態でアーク溶接或いは摩擦攪拌接合される。重ね合わせ溶接或いは重ね合わせ接合により、接合部の強度を大きくできるという利点がある。また、溶接部或いは接合部がそれぞれリブによって支えられるので、接合構造の強度を大きくできるという利点もある。しかしながら、接合部にそれほどの強度が必要とされない場合には、重ね合わせによる部材の重複は車体構体の軽量化の妨げになるという問題がある。さらに、それほどの接合構造強度が必要とされない場合には、接合箇所がリブ上に限定されることは大きな車体構体の製作に対して不利であるという問題である。
【０００６】
溶接部材が重ね合わせされない、または接合箇所がリブ上に限定されない溶接方法として、突合せ溶接を挙げることができる。図８、図９、及び図１０に、従来アルミニウム合金車両の構体の製造に用いられている、アーク溶接（ＭＩＧ溶接）を用いたアルミニウム押出形材の突合せ溶接接合作業を、３つの段階に分けて示す。図８に、突合せ溶接接合される母材である２つのアルミニウム押出形材（以降、「形材」）Ｅｃ１及びＥｃ２の一部を示す。形材Ｅｃ１及びＥｃ２はそれぞれ、同図に対して垂直な方向（押出方向Ｄｅ）にアルミニウム合金が押し出し成形されたものであり、同図に示す端面形状が押出方向Ｄｅに連続して形成されている。
【０００７】
形材Ｅｃ１は面板Ｐｃ１とリブＰｒｃ１とを含む。リブＰｒｃ１は、面板Ｐｃ１に対して略垂直に延在して、形材Ｅｃ１の構造強度を確保している。面板Ｐｃ１は、溶接部Ｐｗｃ１と非溶接部Ｐｎｃ１とを含む。溶接部Ｐｗｃ１は、形材Ｅｃ２（後述する面板Ｐｃ２）と突合せ溶接される端部Ｅｗｃ１（以降、「溶接端部Ｅｗｃ１」）からリブＰｒｃ１の手前までの部分を指す。非溶接部Ｐｎｃ１は、面板Ｐｃ１から溶接部Ｐｗｃ１を除いた部分を指す。溶接部Ｐｗｃ１の上面と非溶接部Ｐｎｃ１の上面とは概ね面一に構成されている。溶接部Ｐｗｃ１は厚さＴｅ１を有する平板状の部材であって、溶接端部Ｅｗｃ１に開先部Ｇｃ１が設けられている。
【０００８】
形材Ｅｃ２は面板Ｐｃ２とリブＰｒｃ２とを含む。リブＰｒｃ２は、面板Ｐｃ２に対して略垂直に延在して、形材Ｅｃ２の構造強度を確保している。面板Ｐｃ２は、溶接部Ｐｗｃ２と非溶接部Ｐｎｃ２とを含む。溶接部Ｐｗｃ２は、面板Ｐｃ１と突合せ溶接される端部Ｅｗｃ２（以降、「溶接端部Ｅｗｃ２」）からリブＰｒｃ２の手前までの部分を指す。非溶接部Ｐｎｃ２は、面板Ｐｃ２から溶接部Ｐｗｃ２を除いた部分を指す。溶接部Ｐｗｃ２の上面と非溶接部Ｐｎｃ２の上面とは概ね面一に構成されている。溶接部Ｐｗｃ２は厚さＴｅ２を有する平板状の部材であって、溶接端部Ｅｗｃ２に開先部Ｇｃ２が設けられている。
【０００９】
形材Ｅｃ１と形材Ｅｃ２とは、溶接端部Ｅｗｃ１及びＥｗｃ２がほぼ同一の面内に位置して互いに接触するように配置されて、開先部Ｇｃ１と開先部Ｇｃ２とにより開先Ｇｃが形成される。開先Ｇｃはアーク溶接により供給される溶融金属を受けるべく、アーク溶接側（溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の下面側から上面側）にＶ字状に開いた所定の開先角度θｃを有する溝である。なお、開先角度θｃは略７０°である。この状態で、溶接部Ｐｗｃ１と溶接部Ｐｗｃ２とは、突合せ溶接される継手（以降、「溶接前継手」）Ｊｃを構成している。
【００１０】
上述のように構成された溶接前継手Ｊｃは、溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の上面側から溶接トーチＴによりアーク溶接される。符号Ｗは溶加材であるワイヤを指し、符号Ｇｓはシールドガスを指す。ワイヤＷが母材である溶接部Ｐｗｃ１またはＰｗｃ２に接触すると、アークが発生してワイヤＷと溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２とが溶融する。開先Ｇｃには、ワイヤＷから移行した金属（以降、「溶着金属」）が供給される。
【００１１】
図９に、アーク溶接後の形材Ｅｃ１及びＥｃ２を示す。開先Ｇｃ（図８）には、開先部Ｇｃ１及び開先部Ｇｃ２の一部と凝固した溶着金属Ｍｗが存在している。溶着金属Ｍｗによって互いに接合された溶接部Ｐｗｃ１と溶着金属Ｍｗと溶接部Ｐｗｃ２とが、突合せ溶接された継手（以降、「溶接後継手」）Ｊｃｗを構成している。溶接前は平板状であった溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２は、溶接後継手Ｊｃｗにおいては溶接時の熱に起因する歪み変形により溶接方向（上面側）に突出するように湾曲している。
【００１２】
溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の変形の原因は、開先Ｇｃに供給された溶着金属が凝固して溶着金属Ｍｗとなる際に収縮して周囲の部分を引っ張ることである。溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２は、溶接時の熱の影響を受けて軟化しており、溶着金属の収縮に伴って変形してしまう。
【００１３】
溶接変形した溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の中央部分の上面はそれぞれ、非溶接部Ｐｎｃ１あるいはＰｎｃ２（図８）の上面よりも上方に位置している。溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の、非溶接部Ｐｎｃ１あるいはＰｎｃ２の上面より上方に位置する部分（同図において斜線で示す部分）をそれぞれ、膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２と呼ぶ。図示例において、膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２の基準面Ｐｒｗからの最大高さは、１ｍｍ〜３ｍｍ程度である。なお、基準面Ｐｒｗとは、予め設計的に決められた溶接後継手Ｊｃｗが満たすべき諸元の一つであり、溶接後継手Ｊｃｗの在るべき上面である。溶接変形した溶接部Ｐｗｃ１の溶接端部Ｅｗｃ１及び溶接部Ｐｗｃ２の溶接端部Ｅｗｃ２の上面はそれぞれ、基準面Ｐｒｗよりも下方に位置している。
【００１４】
溶着金属Ｍｗの中央部分の上面は基準面Ｐｒｗより上方に位置している。溶着金属Ｍｗの、基準面Ｐｒｗより上方に位置する部分を、溶着金属膨出部Ｂｍｃと呼ぶ。溶着金属Ｍｗの溶接端部Ｅｗｃ１あるいはＥｗｃ２に隣接する部分の上面はそれぞれ、基準面Ｐｒｗよりも下方に位置している。基準面Ｐｒｗから見て、溶接部Ｐｗｃ１の端部と溶着金属Ｍｗとの間、及び溶接部Ｐｗｃ２の端部と溶着金属Ｍｗとの間に、凹みＤがそれぞれ形成されていると言える。
【００１５】
溶接後継手Ｊｃｗにおける膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２や溶着金属膨出部Ｂｍｃや凹みＤは、継手ひいては鉄道車両の構体の美観を損なうのみならず、継手の構造強度の低下をもたらす恐れがある。溶接変形が生じた継手の形状は、溶接後の歪み取り作業によってある程度矯正することができる。溶接後継手Ｊｃｗに対しては、溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２に下面から機械的な力を加えて（具体的には、下面を叩いて）歪み（溶接変形）の除去を図る。その後溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の上面と溶着金属Ｍｗの上面とを研削して、膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２と溶着金属膨出部Ｂｍｃを除去し、溶接後継手Ｊｃｗの上面を平らにすることと基準面Ｐｒｗと面一になることとを図る。
【００１６】
図１０に、歪み取り作業及び研削により基準面Ｐｒｗと面一にした後の形材Ｅｃ１及びＥｃ２を示す。歪み取り作業及び研削が行われた継手（以降、「研削後継手」）Ｊｃｗ’は、歪み取り作業及び研削が行われた溶接部Ｐｗｃ１’と溶着金属Ｍｗ’と溶接部Ｐｗｃ２’とを含む。研削後継手Ｊｃｗ’において、膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２と溶着金属膨出部Ｂｍｃ（図９）とは除去されて存在せず、溶接部Ｐｗｃ１’及びＰｗｃ２’の上面と溶着金属Ｍｗ’の上面とは略平らになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特開２００４−２２３５８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
上述のように、アーク溶接された突合せ継手（溶接後継手Ｊｃｗ）においては、溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２に生じる、基準面Ｐｒｗに対する厚さ方向の変形が大きい。結果、溶接前継手Ｊｃ（図８）において溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の上面が非溶接部Ｐｎｃ１あるいはＰｎｃ２の上面と面一であったのに対し、溶接後継手Ｊｃｗ（図９）においては溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の上面と溶着金属Ｍｗの上面とに凹凸が生じている。つまり、膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２や溶着金属膨出部Ｂｍｃや凹みＤの存在によって、溶接後継手Ｊｃｗの上面の平面度が損なわれている。
【００１９】
変形が生じた溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の形状は、溶接後の歪み取り作業によってある程度矯正することができる。しかしながら、溶接面の反対面である下面から溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２に機械的な力を加える歪み取り作業によっては、膨出部Ｂｃ１あるいはＢｃ２を含む溶接部Ｐｗｃ１あるいはＰｗｃ２の中央部分を平板状に矯正することはできない。また、凹みＤの基準面Ｐｒｗからの深さをある程度小さくすることは可能でも、凹みＤの底面を基準面Ｐｒｗと面一にすることはできない。
【００２０】
溶接後継手Ｊｃｗにおける膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２や溶着金属膨出部Ｂｍｃは、継手の美観を損なうのみならず継手の構造強度の低下をもたらす恐れがあるので、歪み取り作業後の溶接後継手Ｊｃｗの上面を平らにする作業（研削する作業）は必須である。つまり、溶接後継手Ｊｃｗにおいて、基準面Ｐｒｗより上方に位置する部分（膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２や溶着金属膨出部Ｂｍｃ）は研削によって除去せざるを得ない。
【００２１】
研削後継手Ｊｃｗ’においては、図１０に示すように、溶接部Ｐｗｃ１’の端部と溶着金属Ｍｗ’との間、及び溶接部Ｐｗｃ２’の端部と溶着金属Ｍｗ’との間には、凹みＤ’がそれぞれ形成されている。さらに、溶接部Ｐｗｃ１’及びＰｗｃ２’の板厚が不均一である。図示例において、溶接部Ｐｗｃ１’の板厚の最小値Ｔｅ１ｍｉｎは、板厚の最大値Ｔｅ１ｍａｘの略１／２である。溶接部Ｐｗｃ２’の板厚の最小値Ｔｅ２ｍｉｎは、板厚の最大値Ｔｅ２ｍａｘの略１／２である。板厚の最小値Ｔｅ１ｍｉｎ及びＴｅ２ｍｉｎは、溶接前の溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の厚さＴｅ１及びＴｅ２（図８）の略１／２である。
【００２２】
溶接部Ｐｗｃ１’及びＰｗｃ２’において、板厚が最小値Ｔｅ１ｍｉｎあるいはＴｅ２ｍｉｎとなる部分を始めとして、研削後の板厚が設計値を下回る部分が存在する。さらに、溶接部Ｐｗｃ１’及びＰｗｃ２’の板厚が不均一であることと、凹みＤ’の存在とにより、研削後継手Ｊｃｗ’において応力集中が生じる恐れがある。そのため、研削後継手Ｊｃｗ’により構成される鉄道車両の構体の強度が損なわれる恐れがある。
【００２３】
本発明は、上述の問題に鑑みて、研削後の継手における板厚の減少及び凹みを低減できるアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法及びその方法により形成される継手を含む鉄道車両用構体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２４】
上記の課題を解決する為に、本発明は、アルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法であって、
前記アルミニウム押出形材は、第１の板状部と当該第１の板状部に一体的に連続する第１のリブ部とによって成形された第１の形材と、第２の板状部と当該第２の板状部に一体的に連続する第２のリブ部とによって成形された第２の形材であり、
前記第１の板状部は第１の端部を有すると共に、前記第１のリブ部と当該第１の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第１の屈曲部を有し、
前記第２の板状部は第２の端部を有すると共に、前記第２のリブ部と当該第２の端部との間でアーク溶接される側に湾曲する第２の屈曲部を有し、
前記第１の端部と前記第２の端部とを互いに突合せる工程と、
アーク溶接により、前記突合せされた第１の端部と第２の端部とを接合して、継手を形成する工程とを備える。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法によると、研削後の継手における板厚の減少及び凹みが低減できると共に、当該方法により形成される継手を含む鉄道車両用構体の構造強度が確保される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施の形態に係る、突合せ溶接により継手を構成するアルミニウム押出形材を押し出し成形方向から見た端面図である。
【図２】図１に示すアルミニウム押出形材を従来のアルミニウム押出形材と比較して示す拡大模式図である。
【図３】図１に示すアルミニウム押出形材の突合せ溶接の説明図である。
【図４】図３に示すアルミニウム押出形材の突合せ溶接後の状態を示す端面図である。
【図５】図４に示す突合せ溶接後のアルミニウム押出形材に表面研削を施して完成される突合せ継手の端面図である。
【図６】本発明の実施の形態の変形例に係る、突合せ溶接により継手を構成するアルミニウム押出形材を押し出し成形方向から見た端面図である。
【図７】特許文献１に提案されている中空押出し形材の接合構造の断面図である。
【図８】継手を構成する従来のアルミニウム押出形材の突合せ溶接の説明図である。
【図９】図８に示すアルミニウム押出形材の突合せ溶接後の状態を示す端面図である。
【図１０】図９に示す突合せ溶接後のアルミニウム押出形材に表面研削を施して完成される突合せ継手の端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施の形態に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法について具体的に述べる前に、本発明の技術的特徴について説明する。本発明に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合は、従来と同様に、形材の端部同士を突合せる工程と、突合せされた形材同士を溶接により接合して継手を形成する工程と、溶接後の形材（継手）の表面（上面）を研削する工程とを含む。しかしながら、本発明においては、母材の溶接変形の原因である溶着金属（溶加材から溶接部に移行した金属）の影響を低減すると共に、母材の溶接変形を母材自身で吸収することに大きな特徴がある。
【００２８】
つまり本発明においては、溶接による突合せ継手の変形の主な原因である、開先に供給される溶着金属の量を低減する。溶着金属の量を減少させることにより、母材を軟化させる要因である熱量が低減されると共に、溶着金属の凝固による収縮力（母材を変形させる力）が低減される。これにより、溶着金属に起因する母材の変形量を低減させる。
【００２９】
さらに、アルミニウム押出形材を、予め溶接変形が吸収できる形状に成形しておく。これにより、低減された溶着金属に起因する変形量を形状で吸収することによって、溶接後の継手の平面度を確保する。結果、研削による除去体積を減少させて、完成された突合せ継手における板厚の減少及び凹みを許容範囲内に収めることを特徴とする。
【００３０】
上述のように本発明においては、開先に供給される溶着金属量の低減と、アルミニウム押出形材の形状との２段階で、溶接変形量を抑えて、溶接後の突合せ継手を所望の設計寸法範囲に収めている。しかし、開先への溶着金属量の低減による溶接変形低減能力は小さく、単独では溶接後の継手を所望の寸法精度に収めることができない。一方、アルミニウム押出形材の形状による溶接変形低減能力は大きく、単独でも溶接後の継手を所望の寸法精度に収めることが可能である。
【００３１】
以下に図１、図２、図３、図４、及び図５を参照して、本発明の実施の形態に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法について説明する。図１、図３、図４、及び図５に、本実施の形態に係る、アーク溶接（ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接）を用いたアルミニウム押出形材の突合せ溶接接合作業を、４つの段階に分けて示す。
【００３２】
図１に、突合せ溶接接合される母材である２つのアルミニウム押出形材（以降、「形材」）Ｅ１及びＥ２の一部を示す。形材Ｅ１及びＥ２はそれぞれ、溶接後継手の平面度を確保するために、溶接による変形を予め考慮に入れた形状に押し出し成形されている。具体的には、溶接前の形材Ｅ１及びＥ２は、開先を形成する部分が開先以外の部分よりも上方（溶接が行われる側）に位置するように成形される。形材Ｅ１及びＥ２は、図１に対して垂直な方向（押出方向Ｄｅ）にアルミニウム合金が押し出し成形されたものであり、同図に示す端面形状が押出方向Ｄｅに連続して形成されている。
【００３３】
形材Ｅ１は、面板Ｐ１と、面板Ｐ１に一体的に連続するリブＰｒ１とを含む。面板Ｐ１は板状の部材であって、溶接部Ｐｗ１と非溶接部Ｐｎ１とを含む。溶接部Ｐｗ１は、形材Ｅ２（後述する面板Ｐ２）と突合せ溶接される端部Ｅｗ１（以降、「溶接端部Ｅｗ１」）からリブＰｒ１の手前までの部分を指す。非溶接部Ｐｎ１は、面板Ｐ１から溶接部Ｐｗ１を除いた部分を指す。リブＰｒ１及び非溶接部Ｐｎ１は、図８を参照して説明した従来のリブＰｒｃ１及び非溶接部Ｐｎｃ１と同様の構成及び機能を有している。
【００３４】
溶接部Ｐｗ１は屈曲あるいは湾曲した板状の部材であって、溶接端部Ｅｗ１に開先部Ｇ１が設けられている。従来の溶接部Ｐｗｃ１（図８）が平板状の部材であり且つその上面が非溶接部Ｐｎｃ１の上面と概ね面一に構成されているのと異なり、溶接部Ｐｗ１は、溶接端部Ｅｗ１が非溶接部Ｐｎ１よりも高さ方向Ｄｖにおける上方（溶接が行われる側）に位置する形状に押し出し成形されている。溶接部Ｐｗ１の構成については、後程図２を参照して、溶接部Ｐｗｃ１と比較して詳しく説明する。
【００３５】
形材Ｅ２は、面板Ｐ２と、面板Ｐ２に一体的に連続するリブＰｒ２とを含む。面板Ｐ２は板状の部材であって、溶接部Ｐｗ２と非溶接部Ｐｎ２とを含む。溶接部Ｐｗ２は、形材Ｅ１（面板Ｐ１）と突合せ溶接される端部Ｅｗ２（以降、「溶接端部Ｅｗ２」）からリブＰｒ２の手前までの部分を指す。非溶接部Ｐｎ２は、面板Ｐ２から溶接部Ｐｗ２を除いた部分を指す。リブＰｒ２及び非溶接部Ｐｎ２は、図８を参照して説明した従来のリブＰｒｃ２及び非溶接部Ｐｎｃ２と同様の構成及び機能を有している。
【００３６】
溶接部Ｐｗ２は屈曲あるいは湾曲した板状の部材であって、溶接端部Ｅｗ２に開先部Ｇ２が設けられている。従来の溶接部Ｐｗｃ２（図８）が平板状の部材であり且つその上面が非溶接部Ｐｎｃ２の上面と概ね面一に構成されているのと異なり、溶接部Ｐｗ２は、溶接端部Ｅｗ２が非溶接部Ｐｎ２よりも高さ方向Ｄｖにおける上方に位置する形状に押し出し成形されている。溶接部Ｐｗ２の構成については、後程図２を参照して、溶接部Ｐｗｃ２と比較して詳しく説明する。
【００３７】
形材Ｅ１と形材Ｅ２とは、溶接端部Ｅｗ１及びＥｗ２がほぼ同一の面内に位置して互いに接触するように配置（突合せ）されて、開先部Ｇ１と開先部Ｇ２とにより開先Ｇが形成される。開先Ｇはアーク溶接により供給される溶着金属を受けるべく、アーク溶接側（高さ方向Ｄｖにおける上方）にＶ字状に開いた所定の開先角度θを有する溝である。なお、図示例において開先角度θは略５５°である。この状態で、溶接部Ｐｗ１と溶接部Ｐｗ２とは、突合せ溶接される継手（以降、「溶接前継手」）Ｊを構成している。
【００３８】
次に図２を参照して、溶接前継手Ｊの構成について詳しく説明する。比較のために、従来の溶接前継手Ｊｃ（図８）を構成する溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２が、二点鎖線で示されている。まず溶接部Ｐｗ１の構成について説明し、その後溶接部Ｐｗ２の構成について説明する。
【００３９】
溶接部Ｐｗ１は、厚さＴ１を有する湾曲した板状の部材であって、溶接端部Ｅｗ１（図１）からリブＰｒ１の手前まで長さＬ１にわたって延在している。溶接端部Ｅｗ１は、非溶接部Ｐｎ１よりも高さ方向Ｄｖにおいて上方（アーク溶接側）に位置している。高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ１の上端と非溶接部Ｐｎ１の上面との距離は、溶接後の継手の上面が所定の平面度を有する（略平らになる）ように、つまり溶接変形による溶接端部Ｅｗ１の変位量に相当するように決定される。
【００４０】
具体的には、溶接部Ｐｗ１は、溶接部Ｐｗ１（リブＰｒ１と溶接端部Ｅｗ１との間）における任意の位置Ｐｂ１（以降、「屈曲位置Ｐｂ１」）と溶接端部Ｅｗ１との間の部分が高さ方向Ｄｖにおける上方に湾曲した形状に予め押し出し成形される。溶接端部Ｅｗ１は、溶接部Ｐｗ２の溶接端部Ｅｗ２に接触するように配置された状態で、所望の開先角度θ（図示例においては略５５°）を有する開先Ｇが形成されるような形状に成形される。溶接部Ｐｗ１における溶接端部Ｅｗ１から屈曲位置Ｐｂ１までの部分を、傾斜部Ｐｓ１と呼ぶ。
【００４１】
このように成形された溶接部Ｐｗ１において、溶接端部Ｅｗ１の上端と屈曲位置Ｐｂ１とを結ぶ線が非溶接部Ｐｎ１の上面に対して角度θ１（以降、「傾斜角θ１」）を成す。高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ１の上端と非溶接部Ｐｎ１の上面との距離は、所定量Ｈ１（以降、「傾斜量Ｈ１」）である。なお、傾斜量Ｈ１は、高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ１の上端と、屈曲位置Ｐｂ１とリブＰｒ１との間の部分の上面との距離であってもよい。つまり傾斜量Ｈ１は、高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ１の上端と、面板Ｐ１（図１）の屈曲位置Ｐｂ１からリブＰｒ１を介して延在する部分の上面との距離である。
【００４２】
次に、溶接部Ｐｗ２の構成について説明する。溶接部Ｐｗ２は、厚さＴ２を有する湾曲した板状の部材であって、溶接端部Ｅｗ２（図１）からリブＰｒ２の手前まで長さＬ２にわたって延在している。溶接端部Ｅｗ２は、非溶接部Ｐｎ２よりも高さ方向Ｄｖにおいて上方に位置している。高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ２の上端と非溶接部Ｐｎ２の上面との距離は、溶接変形による溶接端部Ｅｗ２の変位量に相当するように決定される。
【００４３】
具体的には、溶接部Ｐｗ２は、溶接部Ｐｗ２（リブＰｒ２と溶接端部Ｅｗ２との間）における任意の位置Ｐｂ２（以降、「屈曲位置Ｐｂ２」）と溶接端部Ｅｗ２との間の部分が高さ方向Ｄｖにおける上方に湾曲した形状に予め押し出し成形される。溶接端部Ｅｗ２は、溶接部Ｐｗ１の溶接端部Ｅｗ１に接触するように配置された状態で、所望の開先角度θ（図示例においては略５５°）を有する開先Ｇが形成されるような形状に成形される。溶接部Ｐｗ２における溶接端部Ｅｗ２から屈曲位置Ｐｂ２までの部分を、傾斜部Ｐｓ２と呼ぶ。
【００４４】
このように成形された溶接部Ｐｗ２において、溶接端部Ｅｗ２の上端と屈曲位置Ｐｂ２とを結ぶ線が非溶接部Ｐｎ２の上面に対して角度θ２（以降、「傾斜角θ２」）を成す。高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ２の上端と非溶接部Ｐｎ２の上面との距離は、所定量Ｈ２（以降、「傾斜量Ｈ２」）である。なお、傾斜量Ｈ２は、高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ２の上端と、屈曲位置Ｐｂ２とリブＰｒ２との間の部分の上面との距離であってもよい。つまり傾斜量Ｈ２は、高さ方向Ｄｖにおける溶接端部Ｅｗ２の上端と、面板Ｐ２（図１）の屈曲位置Ｐｂ２からリブＰｒ２を介して延在する部分の上面との距離である。
【００４５】
溶接部Ｐｗ１の傾斜角θ１、傾斜量Ｈ１、及び屈曲位置Ｐｂ１の位置の最適値は、溶接部Ｐｗ１の厚さＴ１、長さＬ１、及び材質、並びに溶接速度等の条件によって異なる。事前の実験によって溶接部Ｐｗ１の溶接による変形量を把握した上で、把握された溶接変形量に基づいて傾斜角θ１、傾斜量Ｈ１、及び屈曲位置Ｐｂ１の位置が決定される。同様に、溶接部Ｐｗ２の傾斜角θ２、傾斜量Ｈ２、及び屈曲位置Ｐｂ２の位置の最適値は、事前の実験により把握された溶接部Ｐｗ２の溶接変形量に基づいて決定される。
【００４６】
傾斜角θ１は、０°＜θ１＜９０°を満たす範囲内で設定される。好ましくは０°＜θ１＜１０°である。同様に、傾斜角θ２も、０°＜θ２＜９０°を満たす範囲内で設定される。好ましくは０°＜θ２＜１０°である。
【００４７】
また、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の成形に際して屈曲位置を複数個設定してもよい。つまり溶接部Ｐｗ１において、屈曲位置Ｐｂ１と溶接端部Ｅｗ１との間にさらに屈曲位置を設定してもよい。同様に溶接部Ｐｗ２において、屈曲位置Ｐｂ２と溶接端部Ｅｗ２との間にさらに屈曲位置を設定してもよい。その場合、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２は、屈曲位置と屈曲位置との間の部分が曲線であるような形状に成形されることが好ましい。複数個の屈曲位置のそれぞれは、屈曲位置Ｐｂ１及びＰｂ２と同様に、事前の実験により把握された溶接変形量に基づいて決定される。
【００４８】
図示例においては、傾斜角θ１と傾斜角θ２、傾斜量Ｈ１と傾斜量Ｈ２、厚さＴ１と厚さＴ２、及び長さＬ１と長さＬ２はそれぞれ、略等しい値に設定されている。しかしながら、傾斜角θ１及びθ２、傾斜量Ｈ１及びＨ２、厚さＴ１及びＴ２、並びに長さＬ１及びＬ２はそれぞれ、互いに等しくても異なっていてもよい。Ｔ１≠Ｔ２である場合、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２は、溶接端部Ｅｗ１と溶接端部Ｅｗ２とが接触するように配置された状態で、溶接端部Ｅｗ１の上端と溶接端部Ｅｗ２の上端との高さ方向Ｄｖにおける高さが略等しくなるような形状に成形されることが好ましい。このように成形された溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２が互いに突合せされた状態で、溶接端部Ｅｗ１及びＥｗ２それぞれのアーク溶接側の先端は概ね同一平面上に位置する。
【００４９】
なお、同図に見て取れるように、厚さＴ１は従来の溶接部Ｐｗｃ１の厚さＴｅ１（図８）より大きく、厚さＴ２は従来の溶接部Ｐｗｃ２の厚さＴｅ２（図８）より大きい。図示例においては、厚さＴ１と厚さＴｅ１との差、及び厚さＴ２と厚さＴｅ２との差は、０．５ｍｍ〜１ｍｍ程度である。さらに、溶接前継手Ｊの開先角度θは、従来の溶接前継手Ｊｃ（図８）の開先角度θｃ（略７０°）より小さい。開先角度θは概ね５５°以下であることが好ましい。これにより、開先に供給される溶着金属量が低減されて、周囲の母材を軟化させる熱量と、軟化した母材を変形させる溶着金属の凝固時の収縮力が低減される。
【００５０】
上述のように構成された溶接前継手Ｊは、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面側からアーク溶接される。
【００５１】
図３に、アーク溶接されている状態の形材Ｅ１及びＥ２を示す。溶接前継手Ｊは、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面側から溶接トーチＴによりアーク溶接される。符号Ｗは溶加材であるワイヤを指し、符号Ｇｓはシールドガスを指す。ワイヤＷが母材である溶接部Ｐｗ１またはＰｗ２に接触すると、アークが発生してワイヤＷと溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２とが溶融する。開先Ｇには、ワイヤＷから移行した溶着金属が供給される。
【００５２】
上述のように溶接前継手Ｊの開先角度θ（図２）は従来の開先角度θｃ（図８）より小さいため、開先Ｇに供給される溶着金属の量は従来の開先Ｇｃ（図８）に比して少ない。そのため、溶接前継手Ｊは従来の溶接前継手Ｊｃに比して早い速度で溶接することができ、母材が受ける熱量も低減される。
【００５３】
図４に、アーク溶接後の形材Ｅ１及びＥ２を示す。開先Ｇ（図３）には、開先部Ｇ１及び開先部Ｇ２（図１）の一部と凝固した溶着金属Ｍが存在している。溶着金属Ｍによって互いに接合された溶接部Ｐｗ１と溶着金属Ｍと溶接部Ｐｗ２とが、突合せ溶接された継手（以降、「溶接後継手」）Ｊｗを構成している。溶接端部Ｅｗ１及びＥｗ２は溶接時の熱に起因する変形によって下方に変位し、溶接前は湾曲した板状であった溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２は、溶接後継手Ｊｗにおいて略平板状になっている。溶接後の溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面（アーク溶接側の面）は略平らである。
【００５４】
溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の変形の原因は、開先Ｇに供給された溶着金属が凝固して溶着金属Ｍとなる際に収縮して周囲の部分を引っ張ることである。溶接時の熱の影響を受けて軟化した溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２は、溶着金属の収縮に伴って変形する。溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２において、溶着金属（開先Ｇ）に近い部分ほど、熱による軟化の程度及び収縮する溶着金属から伝わる引っ張り力が大きい。
【００５５】
上述のように溶接前継手Ｊは、開先Ｇに最も近い、つまり熱による軟化の程度及び収縮する溶着金属から伝わる引っ張り力が大きい溶接端部Ｅｗ１及びＥｗ２が、溶接変形による変位方向（下方）と逆方向（上方）に、変形量に相当する距離だけ変位して構成されている。つまり、溶接端部Ｅｗ１及びＥｗ２が予め、あるべき状態に対して溶接変形を打ち消す或いは吸収する方向に変形させられていると言える。
【００５６】
さらに、上述のように溶接前継手Ｊの開先Ｇに供給される溶着金属の量が従来の開先Ｇｃ（図８）に比して少ないので、溶着金属が凝固する際の収縮量及び生じる引っ張り力も従来の溶接前継手Ｊｃが溶接される場合に比して減少する。結果、溶接前継手Ｊが溶接される際に生じる溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の変形量は、従来の溶接前継手Ｊｃが溶接される際に生じる溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の変形量より小さい。
【００５７】
溶接後の溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面はそれぞれ、高さ方向Ｄｖにおいて非溶接部Ｐｎ１あるいはＰｎ２の上面と略同じ高さに位置している。溶接後の溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面は略全域にわたって、予め設計的に決められた溶接後継手Ｊｗの在るべき上面である基準面Ｐｒｗに概ね沿っている。なお、溶着金属Ｍの、基準面Ｐｒｗより上方に位置する部分（同図において斜線で示す部分）を、溶着金属膨出部Ｂｍと呼ぶ。溶接後継手Ｊｗには、基準面Ｐｒｗより上方に位置する溶着金属膨出部Ｂｍがあるものの、従来の溶接後継手Ｊｃｗ（図９）における膨出部Ｂｃ１及びＢｃ２並びに凹みＤに相当する部分は認められない。つまり溶接後継手Ｊｗは、従来の溶接後継手Ｊｃｗに比して上面の平面度の低下が抑制されている。
【００５８】
溶接後継手Ｊｗに対しては、必要に応じて歪み取り作業を行った後、溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の上面と溶着金属Ｍの上面とを研削する。研削は主に溶着金属Ｍの上面に対して行われ、溶着金属膨出部Ｂｍの除去と、溶接後継手Ｊｗの上面を平らにすることと基準面Ｐｒｗと面一になることとが図られる。
【００５９】
図５に、研削により基準面Ｐｒｗと面一にされた後の形材Ｅ１及びＥ２を示す。研削が行われた継手（以降、「研削後継手」）Ｊｗ’は、研削が行われた溶接部Ｐｗ１’と溶着金属Ｍ’と溶接部Ｐｗ２’とを含む。研削後継手Ｊｗ’において、溶着金属膨出部Ｂｍ（図４）は除去されて存在しない。また研削後継手Ｊｗ’には、従来の研削後継手Ｊｃｗ’（図１０）における凹みＤ’に相当する部分は存在しない。
【００６０】
上述のように、溶接後継手Ｊｗ（図４）の上面の平面度が溶着金属膨出部Ｂｍを除いて確保されているため、溶接後継手Ｊｗにおける研削によって除去される部分の体積が従来の溶接後継手Ｊｃｗに比して少ない。研削に起因する溶接後継手Ｊｗの板厚の減少量が従来の溶接後継手Ｊｃｗに比して少なく、研削作業に要する時間もより短い。
【００６１】
結果、研削後継手Ｊｗ’における板厚のばらつきは従来の研削後継手Ｊｃｗ’（図１０）に比して小さい。溶接部Ｐｗ１’の板厚の最小値Ｔ１ｍｉｎと板厚の最大値Ｔ１ｍａｘとの差は、従来の溶接部Ｐｗｃ１’（図１０）の板厚の最小値Ｔｅ１ｍｉｎと最大値Ｔｅ１ｍａｘとの差より小さい。同様に、溶接部Ｐｗ２’の板厚の最小値Ｔ２ｍｉｎと板厚の最大値Ｔ２ｍａｘとの差は、従来の溶接部Ｐｗｃ２’（図１０）の板厚の最小値Ｔｅ２ｍｉｎと最大値Ｔｅ２ｍａｘとの差より小さい。さらに、板厚の最小値Ｔ１ｍｉｎ及びＴ２ｍｉｎと、溶接前の溶接部Ｐｗ１及びＰｗ２の厚さＴ１及びＴ２（図２）との差は、従来の研削後の板厚の最小値Ｔｅ１ｍｉｎ及びＴｅ２ｍｉｎと、溶接前の溶接部Ｐｗｃ１及びＰｗｃ２の厚さＴｅ１及びＴｅ２（図８）との差より小さい。
【００６２】
研削後継手Ｊｗ’における板厚のばらつき及び溶接前の板厚からの減少量が上述の程度に抑えられるので、研削後継手Ｊｗ’において板厚が設計値を下回る部分は存在しない。研削後継手Ｊｗ’における板厚のばらつきが小さい上に凹みＤ’（図１０）に相当する部分が存在しないため、研削後継手Ｊｗ’において応力集中が生じる可能性が低減される。そのため、研削後継手Ｊｗ’により構成される鉄道車両の構体の強度が確保される。さらに、母材が重ね合わせされない研削後継手Ｊｗ’は、構体の軽量化に寄与すると共に、接合箇所が母材のリブ上に限定されないので大きな車体構体の製作を容易にする。
【００６３】
次に、図６を参照して、本発明の実施の形態の変形例に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法について説明する。本変形例に係るアルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合方法は、レーザーＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）ハイブリッド溶接を用いた突合せ溶接接合方法である。
【００６４】
図６に、レーザーＭＩＧハイブリッド溶接により突合せ溶接接合される母材である２つのアルミニウム押出形材Ｅ１ａ及びＥ２ａの一部を示す。形材Ｅ１ａは、溶接部Ｐｗ１が溶接部Ｐｗ１ａに交換されている点を除いて、図１に示す形材Ｅ１と同様に構成されている。同様に形材Ｅ２ａは、溶接部Ｐｗ２が溶接部Ｐｗ２ａに交換されている点を除いて、図１に示す形材Ｅ２と同様に構成されている。
【００６５】
形材Ｅ１ａと形材Ｅ２ａとは、溶接部Ｐｗ１ａの端部と溶接部Ｐｗ２ａの端部とが互いに接触するように配置される。溶接部Ｐｗ１ａの端部と溶接部Ｐｗ２ａの端部とにより、所定の開先角度θａを有する溝である開先Ｇａが形成される。開先角度θａは、ＭＩＧ溶接により溶接接合される、上述の溶接前継手Ｊの開先角度θ（図２）より小さい。これにより、開先Ｇａに供給される溶着金属量が開先Ｇ（図２）に比して低減され、周囲の母材を軟化させる熱量と、軟化した母材を変形させる溶着金属の凝固時の収縮力がさらに低減される。図示例において開先角度θａは略３５°である。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明は、アルミニウム押出形材同士の突合せ溶接接合に利用できる。
【符号の説明】
【００６７】
Ｅ１、Ｅ２、Ｅ１ａ、Ｅ２ａ、Ｅｃ１、Ｅｃ２  形材
Ｐｒ１、Ｐｒ２、Ｐｒｃ１、Ｐｒｃ２  リブ
Ｐ１、Ｐ２、Ｐｃ１、Ｐｃ２  面板
Ｐｗ１、Ｐｗ２、Ｐｗ１’、Ｐｗ２’、Ｐｗ１ａ、Ｐｗ２ａ、Ｐｗｃ１、Ｐｗｃ２、Ｐｗｃ１’、Ｐｗｃ２’  溶接部
Ｐｎ１、Ｐｎ２、Ｐｎｃ１、Ｐｎｃ２  非溶接部
Ｅｗ１、Ｅｗ２、Ｅｗｃ１、Ｅｗｃ２  溶接端部
Ｇ１、Ｇ２、Ｇｃ１、Ｇｃ２  開先部
Ｐｂ１、Ｐｂ２  屈曲位置
Ｐｓ１、Ｐｓ２  傾斜部
Ｊ、Ｊｃ  溶接前継手
Ｊｗ、Ｊｃｗ  溶接後継手
Ｊｗ’、Ｊｃｗ’  研削後継手
Ｇ、Ｇａ、Ｇｃ  開先
θ、θａ、θｃ  開先角度
Ｌ１、Ｌ２  長さ
Ｔ１、Ｔ２、Ｔｅ１、Ｔｅ２  厚さ
θ１、θ２  傾斜角
Ｈ１、Ｈ２  傾斜量
Ｍ、Ｍ’、Ｍｗ、Ｍｗ’  溶着金属
Ｂｍ、Ｂｍｃ  溶着金属膨出部
Ｂｃ１、Ｂｃ２  膨出部
Ｄ、Ｄ’  凹み
Ｐｒｗ  基準面
Ｄｅ  押出方向
Ｄｖ  高さ方向
Ｔ  溶接トーチ
Ｗ  （溶加材）ワイヤ
Ｇｓ  シールドガス
【図１】
2015093313.tif 000003
【図２】
2015093313.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2015093313.tif 000007
【図６】
2015093313.tif 000008
【図７】
2015093313.tif 000009
【図８】
2015093313.tif 000010
【図９】
2015093313.tif 000011
【図１０】
2015093313.tif 000012