(57)【要約】【課題】軽量であり、強度に優れており、シート材が強固に固着され、剥がれたり、傷ついたりすることがない、意匠性の高い複合成形体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、複数の樹脂発泡小片（１２）と、熱硬化性樹脂硬化物（３０）と、シート材（２０）とから構成される複合成形体（１）であって、樹脂発泡小片（１２）間に熱硬化性樹脂硬化物（３０）が形成されていると共に、複合成形体（１）の外形表面の少なくとも一部が熱硬化性樹脂硬化物（３０）からなり、シート材（２０）が埋設されている硬化物層（３２）によって形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の樹脂発泡小片と、熱硬化性樹脂硬化物と、シート材とから構成される複合成形体であって、
前記樹脂発泡小片間に前記熱硬化性樹脂硬化物が形成されていると共に、前記複合成形体の外形表面の少なくとも一部が、前記熱硬化性樹脂硬化物からなりシート材が埋設された硬化物層によって形成されている複合成形体。
【請求項２】
前記シート材の基材は、紙、織布、不織布、プラスチックシート又は金属メッシュである、請求項１に記載の複合成形体。
【請求項３】
前記複数の樹脂発泡小片は、相互に融着している、請求項１又は２に記載の複合成形体。
【請求項４】
前記複合成形体の密度が１００〜６００ｇ／Ｌであり、
前記複合成形体の体積に対して、前記熱硬化性樹脂硬化物の体積が３〜５５体積％である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の複合成形体。
【請求項５】
前記熱硬化性樹脂硬化物は、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ユリア系樹脂及びジアリルフタレート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の複合成形体。
【請求項６】
前記樹脂発泡小片を構成する基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリ塩化ビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の複合成形体。
【請求項７】
型内に複数の樹脂発泡小片の集合体と、シート材とが積層された状態となるように配置する工程、
前記型内に熱硬化性樹脂液体原料を導入し、前記樹脂発泡小片間及び前記シート材に前記熱硬化性樹脂液体原料を含浸させる工程、及び
前記熱硬化性樹脂液体原料を硬化させる工程を順次含む、複合成形体の製造方法。
【請求項８】
前記集合体が、空隙率３〜３０体積％の樹脂発泡小片成形体からなる、請求項７に記載の複合成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート材を備えた複合成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築用部材や構造用部材等の物品の軽量化を図るために、複数個の発泡粒子が不飽和ポリエステル樹脂硬化物で一体化された複合軽量体が、従来技術として知られている（例えば、特許文献１参照）。また、成形体の意匠性を高めるために、樹脂成形品の表面に、加飾シートを接着及び固着させる方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３１９４４０号公報
【特許文献２】特開平１１−２５４５９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の複合軽量体と特許文献２に記載の方法とを組み合わせて複合軽量体にシート材を貼付する場合には、複合軽量体の表面にシート材を強固に固着させることが難しい場合があり、複合軽量体の使用中にシート材が剥がれてしまう場合があった。また、上記の場合には、一度、複合軽量体を形成させた後に、シート材を貼付、あるいは圧縮成形等により固着させる必要があり、生産性の観点からは課題を残すものであった。そこで、本発明は、シート材が強固に固着された複合成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、以下に示す構成を採用することにより、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
［１］複数の樹脂発泡小片と、熱硬化性樹脂硬化物と、シート材とから構成される複合成形体であって、前記樹脂発泡小片間に前記熱硬化性樹脂硬化物が形成されていると共に、前記複合成形体の外形表面の少なくとも一部が、前記熱硬化性樹脂硬化物からなり、シート材が埋設された硬化物層によって形成されている複合成形体、
［２］前記シート材の基材は、紙、織布、不織布、プラスチックシート又は金属メッシュである、上記［１］に記載の複合成形体、
［３］前記複数の樹脂発泡小片は、相互に融着している、上記［１］又は［２］に記載の複合成形体、
［４］前記複合成形体の密度が１００〜６００ｇ／Ｌであり、前記複合成形体の体積に対して、前記熱硬化性樹脂硬化物の体積が３〜５５体積％である、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の複合成形体、
［５］前記熱硬化性樹脂硬化物は、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ユリア系樹脂及びジアリルフタレート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の複合成形体、
［６］前記樹脂発泡小片を構成する基材樹脂は、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、及びポリ塩化ビニル系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の複合成形体、
［７］型内に複数の樹脂発泡小片の集合体と、シート材とが積層された状態となるように配置する工程、前記型内に熱硬化性樹脂液体原料を導入し、前記樹脂発泡小片間及び前記シート材に前記熱硬化性樹脂液体原料を含浸させる工程、及び前記熱硬化性樹脂液体原料を硬化させる工程を順次含む、複合成形体の製造方法、
［８］前記集合体が、空隙率３〜３０体積％の樹脂発泡小片成形体である、上記［７］に記載の複合成形体の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の複合成形体は、上記樹脂発泡小片間に熱硬化性樹脂硬化物が形成されているので、軽量であり、強度に優れるものである。また、上記熱硬化性樹脂硬化物層にシート材が埋設されているので、シート材自体が剥がれたり、傷ついたりする等の不具合がなく、シート材が強固に固着され、意匠性及び強度等が向上された高い複合成形体となる。
さらに、本発明の製造方法によれば、シート材により意匠性が高められた複合成形体を、従来よりも容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の一実施形態における複合成形体を説明するための図である。
【図２】本発明の一実施形態における複合成形体の製造方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態の複合成形体を説明するが、本発明は図面に記載されたものに限定されるものではない。図１は、本発明の一実施形態における複合成形体を厚さ方向に沿って切断したときの断面を示す略図である。
【０００９】
本発明の一実施形態における複合成形体１は、複数の樹脂発泡小片１２と、熱硬化性樹脂硬化物３０と、シート材２０とから少なくとも構成される複合成形体である。樹脂発泡小片１２間には熱硬化性樹脂硬化物３０が形成されていると共に、複合成形体１の外形表面の一部が、熱硬化性樹脂硬化物からなりシート材２０が埋設された硬化物層３２によって形成されている。なお、シート材２０は、樹脂発泡小片１２に接していてもよいし、樹脂発泡小片１２とシート材２０との間に熱硬化性樹脂硬化物が存在していてもよい。
【００１０】
上記複合成形体１は、複数の樹脂発泡小片１２と熱硬化性樹脂硬化物３０とを備え、樹脂発泡小片１２間に熱硬化性樹脂硬化物３０が形成されて、熱硬化性樹脂硬化物３０からなる網目構造が形成されることにより、複合成形体１の強度が大きく向上し、軽量性も担保される（複合成形体１から樹脂発泡小片１２のみを除いた部分である、熱硬化性樹脂硬化物の立体構造を、以下、「熱硬化性樹脂複合成形体の網目構造」という場合がある。）。なお、熱硬化性樹脂硬化物３０は、樹脂発泡小片１２間に、未硬化状熱硬化性樹脂（以下、「熱硬化性樹脂液体原料」ということがある）を含浸した後に、硬化して形成したものであることが好ましい。なお、熱硬化性樹脂硬化物３０は、樹脂発泡小片間１２だけでなく、樹脂発泡小片１２内に形成されていてもよい。樹脂発泡小片内に熱硬化性樹脂硬化物が形成されるものとしては、例えば、樹脂発泡小片が貫通孔を有する筒型形状の樹脂発泡小片である場合等が挙げられる。
【００１１】
複合成形体１の外形表面の少なくとも一部には、熱硬化性樹脂硬化物３０からなる硬化物層３２（以下、単に「熱硬化性樹脂層」又は「硬化物層」と表記することがある。）が形成されている。硬化物層３２は、複合成形体１における上記網目構造の周囲を被覆する被覆層であり、樹脂発泡小片１２が存在しない樹脂層である。網目構造の周囲を硬化物層３２が被覆することにより、複合成形体１の強度が向上すると共に、複合成形体１の表面の耐摩耗性をさらに向上させることができる。硬化物層３２の厚みは、０．１〜５ｍｍであることが好ましく、０．３〜３ｍｍであることがより好ましい。なお、上記硬化物層は、外形表面のうち少なくとも一部に渡って形成されていることが好ましく、外形表面の全面に形成されていることがさらに好ましい。
【００１２】
また、上記複合成形体の外形表面の少なくとも一部が、上記熱硬化性樹脂硬化物からなり、シート材２０が埋設された硬化物層３２にて形成されている本発明の一実施形態においては、硬化物層３２にシート材２０が埋設されていることにより、優れた意匠性及び強度を付与することが可能となる。また、シート材２０が剥がれたり、傷ついたりする等の不具合がなく、長期にわたり高い意匠性を維持できる複合成形体１となる。なお、複合成形体１の外形表面が硬化物層３２により形成されている場合には、外形表面の一部の硬化物層３２にシート材２０が埋設されていても、外形表面の全部の硬化物層３２にシート材２０が埋設されていてもよい。
【００１３】
シート材２０としては、シート状の紙、織布、不織布、プラスチックシート、金属板、金属メッシュ、繊維マット等が挙げられる。これらの中でも、シート材２０は、熱硬化性樹脂液体原料が含浸され易い、紙、織布、不織布、プラスチックシート又は金属メッシュであることが好ましい。なお、金属メッシュの場合にはメッシュ部分に熱硬化性液体原料が入り込むことにより、シート材に熱硬化性液体原料が擬似的に含浸される。また、印刷及び着色等を行うことによって意匠性が付与されたシート材を用いることにより、複合成形体１に様々な意匠性を付与することもでき、強度を有するシート材を用いることでシート材を補強材として用い、複合成形体１の強度等の物性を向上させることもできる。
【００１４】
シート材２０の基材は、熱硬化性樹脂液体原料が浸透又は透過できるシートであることが好ましい。これにより、シート材２０は、熱硬化性樹脂硬化物３０を介して一体化し、シート材２０が硬化物層３２に埋設されて、複合成形体１から分離することが抑制される。シート材２０の基材は、熱硬化性樹脂液体原料を浸透、透過できるものであれば特に限定されない。
【００１５】
複合成形体１の密度は、好ましくは１００〜６００ｇ／Ｌであり、より好ましくは１２０〜４００ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは１５０〜３５０ｇ／Ｌである。複合成形体１の密度が上記範囲内であれば、複合成形体１は、優れた軽量性及び優れた強度を有することになる。
【００１６】
複合成形体１中の熱硬化性樹脂硬化物３０の体積分率が３〜５５体積％であることが好ましい。熱硬化性樹脂硬化物３０の体積分率が上記範囲内であれば、網目構造を構成する熱硬化性樹脂硬化物３０により複合成形体１の強度が向上すると共に、軽量性も兼ね備えた、複合成形体１となる。上記観点から、熱硬化性樹脂硬化物３０の体積分率は、４〜４０体積％であることがさらに好ましい。なお、複合成形体１中の熱硬化性樹脂硬化物３０の体積分率は、複合成形体１の外形体積から樹脂発泡小片１２の真の体積及びシート材の外形体積の総計を差し引いた体積を、複合成形体１の外形体積で割り算して算出される。
【００１７】
［樹脂発泡小片］
樹脂発泡小片１２は気泡を含む樹脂小片である。なお、図１に示す樹脂発泡小片１２の気泡は省略されている。樹脂発泡小片１２は、例えば、発泡剤を含有する発泡性樹脂小片を加熱処理する等により発泡させることによって、又は、樹脂発泡体を粉砕することによって得られる。
【００１８】
樹脂発泡小片１２には、例えば、発泡粒子、発泡ストランド並びに発泡成形体及び押出発泡体の切断物又は粉砕物、鞍形状（チップ状）の発泡体等が挙げられる。これらの中で、樹脂発泡小片１２は、発泡粒子であることが好ましい。また、発泡粒子としては、貫通孔を有する、特開平０８−１０８４４１号公報等に記載の、筒状形状の発泡粒子を使用することもできる。なお、筒型発泡粒子を用いた場合には、筒孔の貫通孔部分にも熱硬化性樹脂液体原料が含浸し固化することから、さらに、熱硬化性樹脂硬化物の網目構造がさらに形成され易くなり、強度が向上した複合成形体となる。
【００１９】
樹脂発泡小片１２を構成する基材樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましい。樹脂発泡小片１２を構成する好ましい基材樹脂には、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、並びに、ポリ乳酸系樹脂、ポリブチレンサクシネート及びポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂等を挙げることができ、これらは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。さらに好ましい基材樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、及びポリ乳酸系樹脂等が挙げられる。
【００２０】
なお、上記樹脂発泡小片１２の形状によって、樹脂発泡小片１２間に形成される熱硬化性樹脂硬化物３０の立体構造が決まる。このため、樹脂発泡小片１２の長手方向の寸法と短手方向の寸法の比（長手方向の寸法／短手方向の寸法、以下、「アスペクト比」という場合がある。）は１〜２であることが好ましい。アスペクト比がこの範囲内であれば、樹脂発泡小片１２間に形成される空隙が均一に分布されやすくなる。
【００２１】
樹脂発泡小片１２の粒子径は、好ましくは、１．０〜３．５ｍｍであり、より好ましくは１．５〜３．２ｍｍである。ここで、樹脂発泡小片１２の粒子径とは、１００個の樹脂発泡小片１２の最大外形寸法の平均値である。樹脂発泡小片１２の粒子径が上記範囲内であると、熱硬化性樹脂液体原料は樹脂発泡小片１２間に浸透しやすくなると共に、複合成形体１の強度を高くすることができる。
【００２２】
樹脂発泡小片１２は、特に、特開２００４−０６８０１６号公報に記載されているような、鞘芯構造の発泡粒子を用いることが好ましい。鞘芯構造の発泡粒子における鞘層を形成する基材樹脂を熱硬化性樹脂原料との親和性が高いものを選択し、芯層を形成する基材樹脂を熱硬化性樹脂原料に不溶性のものとすることにより、樹脂発泡小片１２と熱硬化性樹脂硬化物３０との接合がより良好となり、強度の高い複合成形体１を得ることができる。
【００２３】
樹脂発泡小片１２として好ましい鞘芯構造の発泡粒子は、例えば、鞘層が非晶性ポリ乳酸樹脂である鞘芯型のポリ乳酸系樹脂発泡粒子である。非晶性ポリ乳酸樹脂は熱硬化性樹脂に溶解又は膨潤しやすい特性を有していることから、発泡粒子と熱硬化性樹脂液体原料との間の親和性を高くすることができる。したがって、樹脂発泡小片表面に対する熱硬化性樹脂液体原料のぬれ性が良好になるので、熱硬化性樹脂液体原料は、樹脂発泡小片１２間の空隙に浸透しやすくなる。
【００２４】
一方、鞘芯型のポリ乳酸系樹脂発泡粒子の芯層には、結晶性ポリ乳酸樹脂を用いることが好ましい。結晶性ポリ乳酸系樹脂は、熱硬化性樹脂液体原料に対して溶解や膨潤しにくい。このため、樹脂発泡小片１２間の空隙に熱硬化性樹脂液体原料が浸透しても、発泡粒子全体が溶けることなく、発泡粒子の形状が維持される。このようなポリ乳酸系樹脂発泡粒子は、例えば、特開２０１２−０２５８６９号公報に記載の方法により調製することができる。
【００２５】
樹脂発泡小片１２の嵩密度は、好ましくは１５ｇ／Ｌ〜２５０ｇ／Ｌであり、より好ましくは１５〜１００ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは１５〜９０ｇ／Ｌであり、さらに好ましくは１５〜８０ｇ／Ｌである。樹脂発泡小片１２の嵩密度が上記範囲内であれば、軽量であり、かつ強度が高い熱硬化性樹脂複合成形体の網目構造を形成しやすくなる。
【００２６】
樹脂発泡小片１２には、市販されている発泡粒子又は発泡体を使用することができる。例えば、株式会社ジェイエスピーのポリプロピレン系樹脂発泡体である商品名「ピーブロック（登録商標）」のうち、嵩密度が１５〜９０ｇ／Ｌである発泡粒子、同社のポリエチレン系樹脂発泡体である商品名「エルブロック（登録商標）」のうち、嵩密度が１５〜８０ｇ／Ｌである発泡粒子、株式会社ジェイエスピーの発泡性ポリスチレン樹脂粒子、商品名「スチロダイヤ （登録商標）」を予備発泡機で所定の嵩密度に発泡させたポリスチレン樹脂発泡粒子、株式会社ジェイエスピーのポリ乳酸系樹脂発泡体である商品名「ＬＡＣＴＩＦ（登録商標）」のうち、嵩密度が１５〜２００ｇ／Ｌである発泡粒子等を樹脂発泡小片１２として使用できる。また、特公昭５３−１３１３号公報、ＷＯ２０１２／０８６３０５号公報、特開２０１２−０２５８６９号公報等に記載されている発泡粒子も樹脂発泡小片１２として使用できる。
【００２７】
樹脂発泡小片１２は、複合成形体１を成形する型内で、複数の樹脂発泡小片１２が接触、接着、又は融着して形成される集合体として、複合成形体１内で存在している。なお、その集合体は、複数の樹脂発泡小片を型内成形して得られる、樹脂発泡小片同士が加熱融着された、樹脂発泡小片成形体であることが好ましい。例えば、特開平２−２９９８２２号公報、特開平５−１４７１２０号公報等に記載されているように、複数の樹脂発泡小片１２を型内成形することによって樹脂発泡小片成形体は得られる。なお、図面の説明では、樹脂発泡小片１２は、樹脂発泡小片成形体として複合成形体１内に存在している。
【００２８】
樹脂発泡小片成形体は連通した空隙を有していることが好ましく、その空隙率は、好ましくは３〜３０体積％であり、より好ましくは５〜２５体積％である。空隙率が上記範囲内であると、複合成形体１の強度を高くし、かつ複合成形体１を軽量化するのに適切な量の熱硬化性樹脂液体原料を樹脂発泡小片成形体に浸透させることができる。
【００２９】
なお、樹脂発泡小片成形体の空隙率は、例えば、以下の方法により求めることができる。
温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間以上放置した樹脂発泡小片成形体から直方体試験片を切り出し、その試験片の外形寸法より嵩体積Ｖａ［ｃｍ3］を求める。次に、その試験片を温度２３℃のエタノールの入ったメスシリンダー中に金網等の道具を使用して沈め、軽い振動等を加えることにより成形体中の空隙に存在している空気を脱気する。そして、金網等の道具の体積を考慮して水位上昇分より読みとられる試験片の真の体積Ｖｂ［ｃｍ3］を測定する。求められた試験片の嵩体積Ｖａ［ｃｍ3］と真の体積Ｖｂ［ｃｍ3］から、次式により空隙率Ｙ［％］を求める。
空隙率Ｙ［％］＝〔（Ｖａ−Ｖｂ）／Ｖａ〕×１００・・・（１）
【００３０】
樹脂発泡小片成形体の嵩密度は、好ましくは１５〜２５０ｇ／Ｌであり、より好ましくは２０〜２３０ｇ／Ｌである。樹脂発泡小片成形体の嵩密度が上記範囲内であれば、高い強度を有し、軽量である複合成形体１を得ることができる。
【００３１】
なお、樹脂発泡小片成形体の嵩密度は、樹脂発泡小片成形体の重量を、樹脂発泡小片成形体１０の外形寸法から求められた容積で割り算し、さらに［ｋｇ／ｍ3］に単位換算することにより求めることもできる。
【００３２】
［熱硬化性樹脂硬化物］
熱硬化性樹脂硬化物３０は、樹脂発泡小片１２間に、熱硬化性樹脂液体原料が含浸された後に硬化したものであり、三次元網目構造を形成している。また、複合成形体１の外形表面においては、熱硬化性樹脂硬化物は硬化物層３２を形成し、硬化物層３２にはシート材２０が埋設される。
【００３３】
熱硬化性樹脂硬化物３０には、例えば、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、ジシクロペンタジエン系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコン系樹脂、フェノ−ル系樹脂、メラミン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ユリア系樹脂、ジアリルフタレート系樹脂及びこれらの変性樹脂等を挙げることができる。なお、熱硬化性樹脂硬化物３０はこれらの樹脂の、２種以上の混合物であってもよい。また、シート材２０との意匠性の観点からは、透明である熱硬化性樹脂３０を用いることが好ましい。
【００３４】
これらの樹脂の中でも、取り扱い性等の観点から、熱硬化性樹脂硬化物３０は、特に好ましくはエポキシ樹脂である。エポキシ樹脂は、１分子に２個以上のエポキシ基を含有するものが特に好ましい。このようなエポキシ樹脂には、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ（アセトアルデヒド）型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂及び脂環式エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００３５】
熱硬化性樹脂硬化物３０により形成される、硬化物層３２の表面硬度は、好ましくは、バーコル硬度で２０以上である。これにより、硬化物層は擦過等からシート材２０を十分に保護することができる。なお、バーコル硬度は、ＪＩＳ Ｋ７０６０（１９９５）に準拠して測定することができる。
【００３６】
熱硬化性樹脂硬化物３０は、樹脂発泡小片１２間の空隙における樹脂発泡小片１２の表面と強固に接着していることが好ましい。樹脂発泡小片１２間の空隙に熱硬化性樹脂硬化物３０が入り込み、樹脂発泡小片１２の表面と強固に接着していることにより、さらに強度を向上させることができる。このような観点からは、熱硬化性樹脂硬化物３０としてエポキシ樹脂を用いた場合、樹脂発泡小片１２の基材樹脂は、ポリ乳酸樹脂及びポリプロピレン系樹脂等が特に好ましい。
【００３７】
［複合成形体］
本発明の一実施形態における複合成形体１は、例えば、外壁デザイン用パネル並びに室内意匠パネルとして使用できる。また、複合成形体１は、自動車、鉄道、船舶、飛行機等の移動媒体の金属外板パネルの代替品としても使用できる。
【００３８】
次に、図２を参照して、本発明の一実施形態における複合成形体１の製造方法を説明する。図２は、本発明の一実施形態における複合成形体１の製造方法を説明するための図である。なお、図２に示す樹脂発泡小片１２内の気泡は省略されている。また、樹脂発泡小片１２は、樹脂発泡小片成形体１０の形態で、本発明の一実施形態における製造方法で使用される。
【００３９】
［複合成形体の製造方法］
本発明の一実施形態における複合成形体の製造方法は、型内に複数の樹脂発泡小片の集合体と、シート材とが積層された状態となるように配置する工程（工程（Ａ））、型４０内に熱硬化性樹脂液体原料５０を導入し、樹脂発泡小片１２間及びシート材２０に熱硬化性樹脂液体原料５０を含浸させる工程（工程（Ｂ））、及び熱硬化性樹脂液体原料５０を硬化させる工程（工程（Ｃ））を順次含む。なお、複数の樹脂発泡小片１２が接触、接着、又は融着して形成される集合体であれば、型４０内に配置するものは樹脂発泡小片成形体１０に限定されない。
【００４０】
［工程（Ａ）］
上述したように、工程（Ａ）では、複数の樹脂発泡小片１２の樹脂発泡小片成形体１０を、所定形状を有する型４０内に配置すると共に、樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４にシート材２０を配置する。なお、シート材２０は、樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４に配置された状態となっていればよいが、シート材２０が樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４に確実に配置されているようにするために、画鋲、ピン、両面テープ等の固定手段を使用して、樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４にシート材２０を固定してもよい。例えば、図２（ａ）に示すように、外形表面１４にシート材２０を配置した樹脂発泡小片成形体１０を、所定形状の型４０内に配置する。
【００４１】
型４０は、所定形状の内部空間４２を型４０内に有する、成形用の型である。型４０の内部空間４２の形状は、作製する複合成形体の形状により決まる。ところで、樹脂発泡小片成形体１０の大きさが型４０の内部空間４２に比べて小さすぎると、得られる複合成形体中の熱硬化性樹脂硬化物の割合が高くなり、複合成形体の軽量化が図れない場合がある。このため、型４０の内部空間４２は、所望の硬化物層の厚さに応じて、樹脂発泡小片成形体１０の大きさを変え、型４０と樹脂発泡小片成形体１０との間隙を調整することより決定される。
【００４２】
なお、シート材２０を配置した樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４が下側になるように型４０内に樹脂発泡小片成形体１０を配置することが好ましい。熱硬化性樹脂液体原料が型４０内に導入されると、樹脂発泡小片成形体１０は熱硬化性樹脂液体原料内で浮く場合があるからである。重しのようにシート材２０の上に載っていた樹脂発泡小片成形体１０が熱硬化性樹脂液体原料内で浮くとともに、シート材の素材や形状によってはシート材２０も浮き上がる場合があることから、シート材２０を配置した樹脂発泡小片成形体１０の外形表面１４が下側になるように配置して、シート材２０の外側の面２２を熱硬化性樹脂液体原料で確実に被覆されるようにすることが好ましい。また、樹脂発泡小片成形体１０にシート材２０が固定されている場合、シート材２０は樹脂発泡小片成形体１０と一緒に浮き上がる。この場合も、シート材２０の外側の面２２は熱硬化性樹脂液体原料で確実に被覆される。なお、シート材が埋設された硬化物層は、複数の面に跨って形成させたり、曲面に形成させることも可能である。
【００４３】
［工程（Ｂ）］
上述したように、工程（Ｂ）では、図２（ｂ）に示すように、型４０内に熱硬化性樹脂液体原料５０を導入し、樹脂発泡小片１２間及びシート材２０に熱硬化性樹脂液体原料５０を含浸させる。
【００４４】
樹脂発泡小片１２間及びシート材２０に熱硬化性樹脂液体原料を含浸させる方法には、例えば、型４０の内部空間４２を減圧して浸透させる方法（減圧法）、及び熱硬化性樹脂液体原料を加圧して含浸させる方法（加圧法）がある。なお、減圧と加圧を同時に併用して行い、熱硬化性樹脂液体原料を導入することも可能である。
【００４５】
（減圧法）
内部空間４２を減圧する場合、不図示の減圧吸引用のバルブを開いて、真空ポンプ等により内部空間４２は減圧される（減圧工程）。なお、少なくとも、熱硬化性樹脂液体原料５０の導入時には、減圧度が内部空間４２で均一になっていることが好ましい。内部空間４２が均一の減圧度となることにより、熱硬化性樹脂液体原料５０はシート材２０及び樹脂発泡小片成形体１０に均一に浸透し、強度の高い複合成形体１が得られる。
【００４６】
内部空間４２を減圧にするとき、−０．０１〜−０．１ＭＰa（Ｇ）で行われるが、熱硬化性樹脂液体原料５０の沸点が下がるため、沸騰現象による気泡が熱硬化性樹脂液体原料５０に生ずるおそれがある。このため、内部空間４２の圧力は、より好ましくは−０．０２〜−０．０８ＭＰａ（Ｇ）である。
【００４７】
内部空間４２の減圧は、熱硬化性樹脂液体原料５０を内部空間４２に導入する前に行われることが好ましい。これにより、熱硬化性樹脂液体原料５０を樹脂発泡小片成形体１０の空隙に均等かつ隈なく浸透させることができる。
【００４８】
熱硬化性樹脂液体原料５０の導入は準静的に行われることが好ましい。準静的な状態とは、レイノルズ数で定義される層流の状態であり、乱流の状態は含まない。熱硬化性樹脂液体原料５０を層流の状態で導入することにより、熱硬化性樹脂液体原料５０が気泡を巻き込むこと等を抑制することができる。これにより、熱硬化性樹脂複合成形体１０の網目構造の欠損を防止することができる。
【００４９】
（加圧法）
例えば、熱硬化性樹脂液体原料５０の不図示の導入口で熱硬化性樹脂液体原料５０に圧力をかけて熱硬化性樹脂液体原料５０は内部空間４２に導入される。熱硬化性樹脂液体原料５０の加圧は、ピストンプランジャー等による機械的な圧縮により一般的に行われる。しかし、熱硬化性樹脂液体原料５０を収容している不図示のタンクを気体等で加圧して、熱硬化性樹脂液体原料５０を加圧してもよい。ただし、タンク内で熱硬化性樹脂液体原料５０が空気又は水蒸気成分と接触することにより、熱硬化性樹脂液体原料５０が変性もしくは失活するおそれがある場合は、ピストンプランジャー等による機械的な圧縮により熱硬化性樹脂液体原料５０に圧力をかけることが好ましい。熱硬化性樹脂液体原料５０を内部空間４２に導入するときの熱硬化性樹脂液体原料５０に適用する圧力は、好ましくは０．５ＭＰａ（Ｇ）以下である。加圧された熱硬化性樹脂液体原料５０はシート材２０及び樹脂発泡小片１２間に浸透する。
【００５０】
（樹脂発泡小片成形体）
樹脂発泡小片成形体１０を用いる場合には、内部空間４２に熱硬化性樹脂液体原料５０を導入するときの初期の段階で、樹脂発泡小片成形体１０は熱硬化性樹脂液体原料５０から浮き上がる。これにより、樹脂発泡小片成形体１０の底側から熱硬化性樹脂液体原料５０は樹脂発泡小片成形体１０に浸透していき、樹脂発泡小片１２間に含浸することになる。また、樹脂発泡小片成形体１０の空隙内に残っている気体は、樹脂発泡小片成形体１０の上側から排出されるので、樹脂発泡小片成形体１０の空隙内に残っている気体は効率よく樹脂発泡小片成形体１０から排出される。したがって、樹脂発泡小片成形体１０に含浸された熱硬化性樹脂液体原料５０の中に気泡が残留することを抑制できる。
【００５１】
内部空間４２に熱硬化性樹脂液体原料５０が導入された後の、型４０の内部空間４２を形成する壁と樹脂発泡小片成形体１０との間の隙間の厚さは、好ましくは０．１〜５ｍｍであり、より好ましくは０．２〜３ｍｍである。型４０の内部空間４２を形成する壁と樹脂発泡小片成形体１０との間の隙間に、熱硬化性樹脂液体原料５０が回り込むことにより、樹脂発泡小片成形体１０の外形表面が硬化物層にて形成される。
【００５２】
（シート材）
内部空間４２に導入した熱硬化性樹脂液体原料５０はシート材２０にも浸透することが好ましい。シート材２０が熱硬化性樹脂液体原料に対する透過性を有することにより、型４０の内部空間４２を形成する壁とシート材２０との間隙及びシート材と樹脂発泡小片成形体１０との隙間に、熱硬化性樹脂液体原料が存在して硬化物層３２（図１参照）を形成し、シート材２０が硬化物層３２（図１参照）に埋設されることとなる。
【００５３】
（熱硬化性樹脂液体原料）
上述したように、液体状熱硬化性樹脂液体原料５０は、熱硬化性樹脂硬化物３０の硬化前の組成物である。熱硬化性樹脂液体原料５０は硬化剤を含んでもよい。硬化剤は、液体状熱硬化性樹脂成分と反応して硬化物を生成し得るものであれば特に限定されない。熱硬化性樹脂硬化物３０がエポキシ樹脂の場合、硬化剤には、例えば、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物等の酸無水物、ノボラック型フェノール樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のフェノール樹脂、無水フタル酸誘導体、ジシアンジアミド、イミダゾール化合物、アルミニウムキレート及びＢＦ3等のルイス酸のアミン錯体等が挙げられ、これらは、１種を単独で又は２種以上を混合して用いてもよい。
【００５４】
硬化剤の添加量は、熱硬化性樹脂の種類、硬化剤の種類等によっても異なる。例えば、エポキシ樹脂の場合、そのエポキシ当量によっても異なるが、硬化剤の添加量は、例えば、エポキシ樹脂１００質量部に対して、好ましくは２〜１５０質量部である。
【００５５】
熱硬化性樹脂液体原料５０は、架橋モノマー、硬化促進剤、添加剤等をさらに含むことができる。
【００５６】
熱硬化性樹脂液体原料５０は溶剤を含まないことが好ましい。溶剤は、熱硬化性樹脂複合成形体の網目構造を構成している網目構造壁の内部に、気泡を生じさせるおそれがあるからである。網目構造壁の内部には、可能な限り気泡が存在しないことが好ましい。網目構造壁の内部の気泡は、熱硬化性樹脂複合成形体の網目構造の強度を低下させ、これにより複合成形体１の強度も低下するからである
【００５７】
熱硬化性樹脂液体原料５０の粘度は、好ましくは１００〜１００００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは２００〜８０００ｍＰａ・ｓである。熱硬化性樹脂液体原料５０の粘度が上記範囲内であれば、樹脂発泡小片１２間に、熱硬化性樹脂液体原料５０を均一にかつ容易に浸透させることができる。なお、本明細書において粘度は、ＪＩＳ Ｋ６９０１（２００８）のブルックフィールド型粘度計法に基づいて測定された値である。
【００５８】
熱硬化性樹脂液体原料５０の粘度を調整するために、揺変性付与剤等の粘度を高くする添加剤及び粘度低下剤等の粘度を低くする添加剤を必要に応じて熱硬化性樹脂液体原料５０に添加することができる。この場合、粘度調整後の熱硬化性樹脂液体原料の粘度を測定する。
【００５９】
［工程（Ｃ）］
工程Ｃでは、型４０内に導入された熱硬化性樹脂液体原料５０を硬化させる。熱硬化性樹脂液体原料５０を硬化する際には、熱硬化性樹脂液体原料５０の硬化特性に対応した温度に型を加熱すること等によって、型４０内部の熱硬化性樹脂液体原料５０を硬化させる。なお、硬化条件は、特段に規定されるものではなく、熱硬化性樹脂は、１液性ではなく、２液以上の複数液混合から構成されてもよい。硬化手段としては、目的とする硬化物が得られれば特段に規定されるものではなく、ラジカル反応、重縮合反応、メタセシス反応等の一般的な化学反応を伴う形態で硬化させることができる。これにより、図１に示す本発明の一実施形態における複合成形体１が完成する。
【実施例】
【００６０】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
【００６１】
なお、複合成形体、樹脂発泡小片成形体、樹脂発泡小片等の物性は、以下の方法により測定した。
【００６２】
（樹脂発泡小片の嵩密度）
樹脂発泡小片の嵩密度は、樹脂発泡小片を無作為に抜き出し、気温２３℃、相対湿度５０％の大気圧下において、容積１Ｌのメスシリンダーの中に、静電気を除去しつつ自然堆積状態となるように多数の発泡小片を１Ｌの目盛まで収容し、次に、収容された発泡小片の重量を測定することにより求めた。
【００６３】
（樹脂発泡小片の粒径）
樹脂発泡小片の粒径は、任意の樹脂発泡小片１００個について各々の最大直径を測定し、算出した値の平均値を樹脂発泡小片の平均径として示した。
【００６４】
（樹脂発泡小片成形体の空隙率）
樹脂発泡小片成形体の空隙率は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間以上放置した樹脂発泡小片成形体から直方体試験片を切り出し、該試験片の外形寸法より嵩体積Ｖａ［ｃｍ3］を求める。次いで該試験片を温度２３℃のエタノールの入ったメスシリンダー中に金網等の道具を使用して沈め、軽い振動等を加えることにより予備成形体中の空隙に存在している空気を脱気する。そして、金網等の道具の体積を考慮して水位上昇分より読みとられる該試験片の真の体積Ｖｂ［ｃｍ3］を測定する。求められた試験片の嵩体積Ｖａ［ｃｍ3］と真の体積Ｖｂ［ｃｍ3］から、次式により空隙率Ｙ［％］を求めた。
空隙率Ｙ［％］＝〔（Ｖａ−Ｖｂ）／Ｖａ〕×１００・・・（１）
【００６５】
（複合成形体の密度）
複合成形体の密度は、複合成形体の重量を水没法にて求められる複合成形体の体積で除して得られるとして求めた。なお、該密度は、シート材を含む、複合成形体の全体の密度を意味する。
【００６６】
（熱硬化性樹脂硬化物により形成される網目径）
網目径の測定方法は、以下のようにして行った。得られた複合成形体を厚み方向に２分割し、顕微鏡を使用して切断面の拡大写真を撮影し、次に、写真上に複合成形体の表面の硬化物層を除いた部分から中心付近を通り反対側の表面まで達する直線を引き、直線と交わっている樹脂発泡小片の数を数える。そして、直線の長さ（実際の長さ）を樹脂発泡小片の数で除して、網目径を求め、この操作を複合成形体の５箇所について同様に行ない、得られる測定値の最大値とした。
【００６７】
（複合成形体中の熱硬化性樹脂硬化物の体積分率）
複合成形体中の熱硬化性樹脂硬化物の体積分率（Ｉ）は、例えば、複合成形体の体積をＧとし、発泡小片成形体の体積をＨ、シート材の体積をＦとして、下式により求めることができる。
熱硬化性樹脂硬化物の体積分率Ｉ［％］＝〔（１００−Ｈ−Ｆ）／Ｇ〕×１００
【００６８】
（複合成形体の内層密度）
複合成形体の内部から無作為に少なくとも５箇所から切り出した試験片の密度（内層密度）の標準偏差を密度の算術平均で除した値である変動係数を百分率で表示して１０％以内の範囲にあることが好ましく、８％以下であることが好ましい。なお、該内層密度は、表層の硬化物層部分を除いた密度として定義される。内層密度の変動係数が上記範囲内である場合には、複合成形体の内層密度のバラツキが小さいことから、強度の均一性に特に優れ、局所的に材料破壊等が進行して物性が低下してしまうことがなく、良好な複合成形体である。従って、従来よりも曲げ弾性率等の機械的物性に優れた複合成形体となる。
【００６９】
なお、上記内層密度は、硬化物層部分を除く複合成形体の内部から任意に切り出した、直方体状の試験片の重量と３次元寸法を測定し計算した体積から、単位換算して内層密度（ｋｇ／ｍ3）を求めることができる。また、直方体状に切り出すのが困難な場合は、任意形状に切り出し、重量を測定したのちに、水を入れたメスシリンダーに試験片を沈めて、その標線変化から体積を測定（水没法）し、密度を計算することができる。なお、上記測定の場合には、試験片は硬化物層を含まないものとする。
【００７０】
（複合成形体の耐傷性評価）
複合成形体の表面を、先端が尖った針を用いて、２５０ｇｆの荷重を与えながら１ｃｍ／秒の速度で引っ掻いた。
〇：シート材の印刷には影響がない
×：シート材の印刷部分が剥がれたり、傷つきが生じる。
【００７１】
（接着性の評価）
複合成形体を構成する樹脂発泡小片成形体と熱硬化性樹脂の網目構造壁との接着性を確認する方法としては、曲げ破壊にて確認することができる。より具体的には、ＪＩＳ  Ｋ７２２１に準拠して、通常は幅２０ｍｍ、厚さ１０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片に切り出した後、支点間（スパン）１００ｍｍに設定した３点曲げ試験を、荷重速度５ｍｍ／秒で試験片中央部に曲げ荷重を与え、試験片が割れ折れるまで試験を行った後、その破断面を検証した。破断面において樹脂発泡小片が材料破壊している数が多いほど、接着性は高いと評価できるが、材料破壊した発泡小片の数（Ｎｂ）と材料破壊しなかった発泡小片の数（Ｎｎ）を比較し、その比Ｎｂ／Ｎｎの値が１以上でなければ、接着性があるとは評価できない。すなわち、本発明の複合成形体の接着性確認法において、Ｎｂ／Ｎｎの比の値は、１以上であることが好ましい。Ｎｂ／Ｎｎの値が１未満の場合は、曲げ、引張、せん断等の力学的強度が十分に発現しない虞があるため、好ましくない。
【００７２】
（曲げ弾性率）
本発明において複合成形体の曲げ弾性率の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２０３（１９８２）に基づいて行った。長さ１５０ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ３０ｍｍ（製品厚み）のものを複合成形体から、任意の箇所において１０箇所切出して試験片を作製した。なお、該試験片には、厚み方向の上下面には硬化物層が存在し、側面には硬化物層が存在しない。測定は、支点先端のＲ＝５ｍｍ、圧子先端のＲ＝５ｍｍ、支点間距離５０ｍｍ、曲げ速度１０ｍｍ／分の条件にて行った。なお、１０個の試験片を測定し平均値を求め、その値をその試験片の曲げ弾性率とした。
【００７３】
（比曲げ剛性）
本発明における比曲げ剛性は、上述の方法により求められた、曲げ弾性率Ｅ（ＭＰａ）の値及び複合成形体の密度ρ（ｋｇ／ｍ3）から次式：Ｅ1/3／ρにより求めた値である。なお、複合成形体の比曲げ剛性は、０．０２〜０．０４［（ＭＰａ）1/3（Ｋｇ／ｍ3）-1］であることが好ましい。
【００７４】
（加熱体積変化率）
複合成形体における２３０℃、１０分の加熱後の加熱体積変化率が０〜−３％となることが好ましい。加熱体積変化率は、熱硬化性樹脂硬化物により形成される三次元網目構造の気泡壁部分に形成される気孔が応力点となって大きくなると考えられる。したがって、上記範囲内であれば、圧縮強度や曲げ強度等の物性が低下することなく、良好な複合成形体となる。上記観点から、加熱体積変化率は、０〜−２．５％であることがより好ましい。
【００７５】
加熱体積変化率の測定は、以下のようにして行った。まず、各実施例、比較例において作製した複合成形体の、試験前の体積Ｂを測定した。次いで、複合成形体を温度２３０℃のオーブンにて１０分加熱した後、温度２３℃、相対湿度５０％の条件下に６０分保管した。そして、加熱後の複合成形体の体積Ｃを測定した。
加熱体積変化率をＡとすると、式：Ａ＝（Ｂ−Ｃ）／Ｂ×１００にて体積変化率を求めた。なお、試験片のサイズは、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍとして行った。また、試験片には、硬化物層が除かれた試験片を用いた。その結果を後述の表２に示す。
【００７６】
実施例１
（発泡小片成形体の製造）
ネイチャーワークス社製のポリ乳酸、グレード名：「Ｉｎｇｅｏ４０６０Ｄ」の非発泡層の鞘層、及び同社のグレード名：「Ｉｎｇｅｏ２００３Ｄ」の発泡芯層からなる鞘芯型ポリ乳酸発泡粒子を樹脂発泡小片として用いた。鞘層と芯層の質量比率は５／９５であった。該発泡粒子を型内成形して発泡小片成形体を得た。成形には、開放し、閉鎖し得る金型〔有効寸法：長さ（ｌ）３００×幅（ｗ）３００×深さ（ｔ）５０（ｍｍ）〕を使用した。型内を空気で０．１ＭＰａ（Ｇ）に保持した金型内に樹脂発泡小片を充満した後、金型内の空気圧を０.０ＭＰａ（Ｇ）に戻した。次いで金型に付属する排気弁を開放した状態で元圧０．３ＭＰａ（Ｇ）のスチームを５秒間導通した後に、排気弁を閉鎖し、０．０２ＭＰａ（Ｇ）のスチームを型に導入し５秒間保持した。その後、直ちに型を開放し、１５秒の水冷冷却を行い、型を開放して、型で成形した平板状の発泡小片成形体を取り出した。成形体は、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した後に、７０℃のオーブンに移し、２４時間の熱処理が施された。熱処理後の発泡小片成形体の寸法は長さ（ｌ）２９５×幅（ｗ）２９５×厚み（ｔ）４８（ｍｍ）であり、嵩密度８４ｋｇ／ｍ3を有する、後述の表１に示す空隙率のポリ乳酸製の発泡小片成形体（発泡粒子型内成形体）を得た。成形品は、厚さ２８ｍｍにカットして平板とした。
【００７７】
（複合成形体の製造）
有効内寸３００(ｌ)×３００(ｗ)×３０(ｔ)（ｍｍ）である、熱硬化性樹脂の導入口と排出口を有する樹脂型（ＦＲＰ型）を上型とし、２ｍｍ厚みのＳＵＳ板を下型とした、上下一対の、密閉空間を形成できる型の内部に、上記のポリ乳酸製の発泡小片成形体を配置すると共に、発泡小片成形体の外形表面に接するようにして、発泡小片成形体の下面に、中性紙を配置した（配置工程）。次いで、下型との境界部に設けられた液状原料の導入口を閉鎖して型内を密閉した後に、上型の中央頂部に設けた排出口から−０．０４ＭＰａ（Ｇ）で減圧した（減圧工程）。型内が−０．０４ＭＰａ（Ｇ）となったのを確認した後に、予め調合しておいたエポキシ系熱硬化性樹脂液状原料を、導入口を開いて型内へ導入した。エポキシ系樹脂には、１００質量部の三菱化学株式会社製ｊＥＲ８０７と１１質量部の三菱化学株式会社製のトリエチレンテトラミン（ＴＥＴＡ）とからなる熱硬化性樹脂液体原料を用いた。なお、この熱硬化性樹脂液体原料の粘度は、後述の表１に示す。
【００７８】
導入口に接続した１０ｍｍφのシンプレックスチューブを介して、型の減圧状態を推進力に、混練した熱硬化性樹脂液体原料（以下、「液体樹脂」ということがある。）を吸引し型内へ層流状態を維持しながら且つ気孔の混入に配慮しながら導入した。なお、導入時にわたり型内の圧力を−０．０４ＭＰａ（Ｇ）に維持した。導入時の液体樹脂量を３０ｇ／分から２００ｇ／分の間で制御しながら熱硬化性樹脂液体原料を導入し、最終的に上型の排出口から液状樹脂が排出されるまで、熱硬化性樹脂液体原料の導入を継続して行った（導入工程）。液体樹脂の導入に要した時間は１０分であった。導入が終了した時点で、導入口を閉鎖し、排出口から減圧を継続しながら２４時間の間、型を静置した状態（室内の気温:２３℃、湿度:６０％ＲＨ）で保持した。
【００７９】
２４時間経過の後に、型を開放し、複合成形品を取り出した。次いで、８０℃に加温してあるオーブン中に３時間放置し、硬化を完結した。
【００８０】
硬化を完結した複合成形品は、３００(ｌ)×３００(ｗ)×３０(ｔ)（ｍｍ）の平板状複合成形品であった。なお、液体樹脂の安定供給を維持するためのマニホールド部（インジェクション成形のランナーに相当する部位）や、バリ部位は切断除去した。
【００８１】
実施例２
（発泡小片成形体の製造）
基材樹脂がポリプロピレン系樹脂とポリ乳酸樹脂の混合樹脂からなる発泡粒子を樹脂発泡小片として用いた。該発泡粒子を型内成形して発泡小片成形体を得た。成形は、開放し、閉鎖し得る金型（有効寸法３００(ｌ)×３００(ｗ)×５０(ｔ)（ｍｍ））を使用して、型内を空気で０．１ＭＰａ（Ｇ）に保持した金型内に樹脂発泡小片を充満した後、金型内の空気圧を０.０ＭＰａ（Ｇ）に戻した。次いで金型に付属する排気弁を開放した状態で元圧０．３ＭＰａ（Ｇ）のスチームを５秒間導通した後に、排気弁を閉鎖し、０．０２ＭＰａ（Ｇ）のスチームを型に導入し５秒間保持した。その後、直ちに型を開放し、１５秒の水冷冷却を行い、型を開放して、型で成形した平板状の発泡小片成形体を取り出した。成形体は、４０℃のオーブン中で２４時間乾燥した後に、７０℃のオーブンに移し、２４時間の熱処理が施された。熱処理後の発泡小片成形体の寸法は２９５（ｌ）×２９５（ｗ）×４８（ｔ）（ｍｍ）であり、後述の表１に示す発泡小片成形体を得た。成形品は、厚さ２８ｍｍにカットして平板とした。
【００８２】
（複合成形体の製造）
実施例２の複合成形体の製造は、表１の条件で実施例１の複合成形体の製造と同様な方法で実施された。得られた複合成形体の物性等を後述の表２に示す。
【００８３】
比較例１
実施例１で得られたポリ乳酸系樹脂発泡小片成形体（寸法は２９５（ｌ）×２９５（ｗ）×２８（ｔ）（ｍｍ）であり、８４ｋｇ／ｍ3の嵩密度を有する空隙率１０％のポリ乳酸製の発泡小片成形体）を挿入した。型枠は下型に密着する構造であり、下型を減圧状態とすることで、発泡小片成形体を介して、発泡小片成形体の上面から下面に向けて差圧を形成させた（上面は開放されている）。エポキシ系樹脂は三菱化学株式会社製ｊＥＲ８０７を１００質量部と三菱化学株式会社社製ＴＥＴＡを１１質量部とからなる熱硬化性樹脂液体原料を用いた。上面から、発泡小片成形体の上面を被覆するように、熱硬化性樹脂液体原料を流し込んだ。なお、導入時の減圧は−０．０４ＭＰａ（Ｇ）とした。液体原料が発泡小片成形体に吸入されるのを確認した後に、脱型し、２４時間放置した。次いで、８０℃に加温してあるオーブン中に３時間放置し、硬化を完結し、３００（ｌ）×３００（ｗ）×３０（ｔ）（ｍｍ）の平板状複合成形品を得た。比較例１の複合成形体の製造工程の条件を表１に、得られた複合成形体の構成及び評価結果について表２に示す。なお、上記方法では、シート材（中性紙）を発泡小片成形体外面に配置しても、硬化物層内にシート材を埋設させることができなかった。そこで、複合成形体の外形表面に、市販の加飾シート材（加飾フィルム）を貼付した。従って、複合成形体の製造と、加飾シートの貼付という２工程を経るものであった。また、得られた加飾複合成形体は、加飾シートが剥がれやすく、耐久性に劣るものであった。
【００８４】
【表１】
2015093457.tif 000003
【００８５】
【表２】
2015093457.tif 000004
【符号の説明】
【００８６】
１  複合成形体
１０  樹脂発泡小片成形体
１２  樹脂発泡小片
２０  シート材
３０  熱硬化性樹脂硬化物
３２  硬化物層
４０  型
４２  内部空間
５０  熱硬化性樹脂液体原料
【図１】
2015093457.tif 000005
【図２】
2015093457.tif 000006