(57)【要約】【課題】未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する際に、帯状部材の前端部と後端部の接合の精度を向上させる。【解決手段】環状部材の製造装置２は、帯状部材であるスティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆを接合して環状部材７を製造する。引き伸ばし装置１０は、前端部１Ｅの最も大きく収縮する収縮部を押さえて、スティフナー１の長手方向Ｌに収縮部を引き伸ばす。ドラム４は、収縮部が引き伸ばされた前端部１Ｅからスティフナー１が巻き付けられる。配置装置２０は、ドラム４に配置された前端部１Ｅの位置に合わせて後端部１Ｆの位置を調整して、後端部１Ｆを前端部１Ｅとの接合位置に配置する。【選択図】  図２
2015136826.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する環状部材の製造装置であって、
帯状部材の前端部の最も大きく収縮する収縮部を押さえて、帯状部材の長手方向に収縮部を引き伸ばす引き伸ばし装置と、
収縮部が引き伸ばされた前端部から帯状部材が巻き付けられるドラムと、
ドラムに配置された帯状部材の前端部の位置に合わせて帯状部材の後端部の位置を調整して、帯状部材の後端部を前端部との接合位置に配置する配置装置と、
を備えた環状部材の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載された環状部材の製造装置において、
帯状部材は、２つ以上の硬度が異なる未加硫ゴムからなる環状部材の製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された環状部材の製造装置において、
帯状部材の温度は、９０℃以上１２０℃以下である環状部材の製造装置。
【請求項４】
未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する環状部材の製造方法であって、
帯状部材の前端部の最も大きく収縮する収縮部を押さえて、帯状部材の長手方向に収縮部を引き伸ばす工程と、
収縮部が引き伸ばされた前端部から帯状部材をドラムに巻き付ける工程と、
ドラムに配置された帯状部材の前端部の位置に合わせて帯状部材の後端部の位置を調整して、帯状部材の後端部を前端部との接合位置に配置する工程と、
を有する環状部材の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載された環状部材の製造方法において、
帯状部材は、２つ以上の硬度が異なる未加硫ゴムからなる環状部材の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載された環状部材の製造方法において、
帯状部材の温度は、９０℃以上１２０℃以下である環状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する環状部材の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両等に使用されるタイヤは、複数のタイヤ構成部材からなるグリーンタイヤを加硫することで製造される。このタイヤの製造工程においては、未加硫ゴムからなる帯状部材の端部が接合されて、トレッド等のタイヤ構成部材が製造される。その際、帯状部材に相対的に薄い部分があるときには、薄い部分が厚い部分よりも収縮し易いため、薄い部分が厚い部分よりも大きく収縮することがある。帯状部材の端部で薄い部分が収縮すると、帯状部材の端部が変形して、端部の接合の精度に影響が生じる虞がある。これに対し、従来、トレッドの側部に生じた収縮を補正して、トレッドの端部を接合する装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
ところが、特許文献１に記載された従来の装置は、複数のトレッドを前後に接した状態で長手方向に搬送する間に、２つのトレッドの重ねられた端部を、側部に生じた収縮を補正しつつ接合する。そのため、この従来の装置では、トレッドの端部を予め接合可能な状態に重ねる必要があり、帯状部材をドラムに巻き付けて環状部材を製造する際には、帯状部材の前端部と後端部を精度よく接合することはできない。
【０００４】
また、帯状部材であるタイヤのスティフナーは、押出機により、互いに硬度が異なる複数の未加硫ゴムを押し出して、先細り形状に形成されることがある。押し出されたスティフナーが切断されて、切断された前端部と後端部が接合され、環状のスティフナーが製造される。この場合には、一般に、スティフナーの先端側の薄い部分は、基端側の厚い部分の未加硫ゴムよりも硬度が低い未加硫ゴムにより形成されるため、より収縮し易くなる。その結果、スティフナーの先端側では、収縮量が大きくなり、前端部と後端部を精度よく接合するのが困難になる。特に、押し出し直後のスティフナーでは、温度が高く（例えば、約８０℃）、切断された端部の収縮が経時的に進行するため、前端部と後端部の接合の精度を向上させるのが難しい。加えて、各部の厚さや硬度の違いに起因して、スティフナーをドラムに巻き付ける間に、スティフナーの位置がずれて、前端部と後端部の精度のよい接合が妨げられる虞もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１０４６５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する際に、帯状部材の前端部と後端部の接合の精度を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する環状部材の製造装置であって、帯状部材の前端部の最も大きく収縮する収縮部を押さえて、帯状部材の長手方向に収縮部を引き伸ばす引き伸ばし装置と、収縮部が引き伸ばされた前端部から帯状部材が巻き付けられるドラムと、ドラムに配置された帯状部材の前端部の位置に合わせて帯状部材の後端部の位置を調整して、帯状部材の後端部を前端部との接合位置に配置する配置装置と、を備えた環状部材の製造装置である。
また、本発明は、未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する環状部材の製造方法であって、帯状部材の前端部の最も大きく収縮する収縮部を押さえて、帯状部材の長手方向に収縮部を引き伸ばす工程と、収縮部が引き伸ばされた前端部から帯状部材をドラムに巻き付ける工程と、ドラムに配置された帯状部材の前端部の位置に合わせて帯状部材の後端部の位置を調整して、帯状部材の後端部を前端部との接合位置に配置する工程と、を有する環状部材の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、未加硫ゴムからなる帯状部材の前端部と後端部を接合して環状部材を製造する際に、帯状部材の前端部と後端部の接合の精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態のスティフナーを示す断面図である。
【図２】本実施形態の環状部材の製造装置を示す図である。
【図３】本実施形態のスティフナーの引き伸ばし装置を示す概略図である。
【図４】本実施形態のスティフナーの配置装置を示す概略図である。
【図５】スティフナーの後端部の変位の例を示す図である。
【図６】環状部材の接合部の性状を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の環状部材の製造装置及び製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態の環状部材の製造装置及び製造方法では、未加硫ゴムからなる帯状部材をドラムに巻き付けて、帯状部材の前端部と後端部を接合する。これにより、帯状部材を環状（例えば、円形状、円筒状）に形成し、接合部を有する環状部材を製造する。なお、帯状部材の前端部と後端部は、ドラムに巻き付けるときの帯状部材の前方の端部と後方の端部である。
【００１１】
以下では、帯状部材がスティフナーである場合を例にとり、環状部材の製造装置及び製造方法について説明する。従って、本実施形態の環状部材の製造装置及び製造方法は、環状のスティフナーを製造する製造装置及び製造方法である。スティフナーは、タイヤ構成部材であり、環状に形成された後、環状のビードコアの外周に配置される。ビードコアは、スティフナーとともにグリーンタイヤに組み付けられて、タイヤのビード部に設けられる。
【００１２】
図１は、本実施形態のスティフナー１を示す断面図であり、スティフナー１の長手方向に直交する断面を示している。
図示のように、スティフナー１は、２つ以上の互いに硬度が異なる未加硫ゴムからなり、基端１Ａから先端１Ｂに向かって次第に薄くなる先細り形状に形成されている。例えば、複数の押出機により、複数の未加硫ゴムが、押出ヘッドに設けられた口金の１つの開口部から同時に押し出されて、開口部の形状に対応した断面形状に形成される。これにより、スティフナー１の断面形状が先細り形状に形成されるとともに、複数の未加硫ゴムからなるスティフナー１が連続して形成される。
【００１３】
ここでは、スティフナー１は、硬度が異なる２つの未加硫ゴムからなり、第１未加硫ゴム部１Ｃと第２未加硫ゴム部１Ｄを有する。第１未加硫ゴム部１Ｃは、スティフナー１の最も厚い部分を含む基端１Ａ側の部分であり、第２未加硫ゴム部１Ｄは、スティフナー１の最も薄い部分を含む先端１Ｂ側の部分である。また、第２未加硫ゴム部１Ｄは、第１未加硫ゴム部１Ｃの未加硫ゴムよりも硬度が低い未加硫ゴムからなる。スティフナー１は、押出機による押し出しに続いて、環状部材の製造装置に供給されて、９０℃以上１２０℃以下の温度で環状に形成される。
【００１４】
図２は、本実施形態の環状部材の製造装置２を示す図であり、側方からみた環状部材の製造装置２の概略構成を示している。
図示のように、環状部材の製造装置２は、スティフナー１を供給する供給装置３と、回転可能なドラム４と、スティフナー１を切断する切断装置５と、スティフナー１を接合する接合装置６と、スティフナー１を引き伸ばす引き伸ばし装置１０と、スティフナー１をドラム４に配置する配置装置２０と、制御装置（図示せず）を備えている。環状部材の製造装置２は、制御装置により制御されて、環状部材７（ここでは、環状のスティフナー１）の製造動作を実行する。なお、図２では、スティフナー１と環状部材７を模式的に線で示している。
【００１５】
供給装置３は、スティフナー１を押し出す押出機（図示せず）と、押し出されたスティフナー１を搬送する搬送装置（例えば、コンベヤ）（図示せず）と、スティフナー１を支持する支持台３Ａを有する。支持台３Ａは、スティフナー１の供給方向（矢印Ｋ１参照）の前端において、ドラム４に隣接する位置に配置される。スティフナー１は、支持台３Ａの上面に移動可能に支持され、供給装置３は、帯状部材であるスティフナー１を支持台３Ａからドラム４に供給する。
【００１６】
ドラム４は、スティフナー１を成型する円筒状の成型ドラムであり、モータ等からなる回転装置（図示せず）により、軸線を中心に所定速度で回転する（矢印Ｋ２参照）。スティフナー１は、回転するドラム４の周方向に沿って配置されて、ドラム４の外周に１周巻き付けられる。その際、スティフナー１は、切断装置５によりドラム４への巻付長さに切断されて、前端部１Ｅと後端部１Ｆが所定寸法で重なるようにドラム４に配置される。
【００１７】
切断装置５は、スティフナー１を切断するカッター５Ａと、カッター５Ａを移動（矢印Ｋ３参照）させる移動装置（図示せず）を有する。カッター５Ａは、超音波振動する超音波カッターであり、移動装置により、スティフナー１から離れた位置（図２に示す位置）とスティフナー１を切断する位置との間で移動する。切断装置５は、カッター５Ａをスティフナー１に接触させ、カッター５Ａにより、支持台３Ａに支持されたスティフナー１を切断する。これにより、ドラム４に巻き付け中のスティフナー１の後端部１Ｆと、次にドラム４に巻き付けられるスティフナー１の前端部１Ｅとが切り離される。
【００１８】
ここでは、カッター５Ａにより、スティフナー１が幅方向に切断されて、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆがスティフナー１の幅方向に形成される。また、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆは、接合装置６により、ドラム４の外周で、重ねられた状態で接合される。接合装置６は、例えば、流体により膨張する膨張部材（ホース等）（図示せず）を有し、膨張部材を膨張させて、重ねられた前端部１Ｅと後端部１Ｆに膨張部材を押し付ける（矢印Ｋ４参照）。これにより、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆが密着して接合され、接合部１Ｇを有する環状部材７が製造される。以上の環状部材７の製造工程において、スティフナー１の前端部１Ｅは、支持台３Ａの上で引き伸ばし装置１０により部分的に引き伸ばされた後に、ドラム４に配置される。
【００１９】
図３は、本実施形態のスティフナー１の引き伸ばし装置１０を示す概略図である。また、図３Ａは、図２に対応する引き伸ばし装置１０の側面図であり、図３Ｂは、図３Ａの矢印Ｘ１方向からみた引き伸ばし装置１０の平面図である。図３Ｃは、図３Ｂの矢印Ｘ２方向からみた引き伸ばし装置１０の正面図であり、スティフナー１を模式的に三角形で示す。
図示のように、引き伸ばし装置１０は、スティフナー１を押さえる押さえ部材１１と、押さえ部材１１を移動させる移動装置１２を有する。切断装置５がスティフナー１を切断した後、支持台３Ａの上で、スティフナー１の前端部１Ｅが次第に収縮して、前端部１Ｅの収縮が経時的に進行する。これに対し、引き伸ばし装置１０は、押さえ部材１１を移動装置１２により移動して、押さえ部材１１により、スティフナー１の前端部１Ｅの最も大きく収縮する部分（収縮部）１Ｈを押さえて、スティフナー１の長手方向Ｌに収縮部１Ｈを引き伸ばす。
【００２０】
前端部１Ｅの収縮部１Ｈは、前端部１Ｅが収縮したときに、前端部１Ｅ内で収縮量が相対的に最も大きくなる部分である。ここでは、スティフナー１の先端１Ｂ側の角部１Ｊが、前端部１Ｅ内で最も薄い部分（先端１Ｂ）を含む部分であり、前端部１Ｅにおいて最も大きく収縮する。そのため、前端部１Ｅの収縮部１Ｈは、前端部１Ｅの最も薄い角部１Ｊであり、引き伸ばし装置１０は、押さえ部材１１により、最も薄い部分を含む収縮部１Ｈ（角部１Ｊ）を押さえる。
【００２１】
移動装置１２は、支持台３Ａの側方に配置された第１移動機構１３と、押さえ部材１１に連結された第２移動機構１４を有する。第１移動機構１３は、例えば、ピストン・シリンダ機構からなり、ピストンロッドの先端に取り付けられた第２移動機構１４を、押さえ部材１１とともに、スティフナー１の幅方向Ｗに移動させる。これにより、押さえ部材１１は、スティフナー１の外側の位置と収縮部１Ｈを押さえる位置との間で移動する（図３Ｂ、図３Ｃの矢印Ｒ１参照）。第２移動機構１４は、例えば、ピストン・シリンダ機構からなり、ピストンロッドの先端に取り付けられた押さえ部材１１を移動させて、押さえ部材１１とスティフナー１の距離を変化させる。これにより、押さえ部材１１は、収縮部１Ｈから離れた位置と収縮部１Ｈに接触する位置との間で移動する（図３Ａ、図３Ｃの矢印Ｒ２参照）。
【００２２】
押さえ部材１１は、第１移動機構１３により、前端部１Ｅの収縮部１Ｈを押さえる位置に移動し、第２移動機構１４により、収縮部１Ｈに押し付けられる。収縮部１Ｈは、押さえ部材１１と支持台３Ａとの間に挟まれて保持される。このように、押さえ部材１１は、移動装置１２により移動して収縮部１Ｈを押さえて、収縮部１Ｈの収縮を止め、収縮部１Ｈの収縮の進行と前端部１Ｅの変形を抑制する。その状態で、移動装置１２の旋回移動機構（図示せず）により、移動装置１２と押さえ部材１１が旋回し（図３Ｂの矢印Ｒ３参照）、押さえ部材１１が収縮部１Ｈの収縮方向の反対方向に変位する。押さえ部材１１は、収縮部１Ｈを押さえた状態で変位して、収縮部１Ｈを引き伸ばし、収縮部１Ｈの収縮を矯正する。これに伴い、収縮部１Ｈは、前端部１Ｅにおいて、収縮方向の反対方向に変形して、全体としてスティフナー１の長手方向Ｌに引き伸ばされる。ここでは、引き伸ばし装置１０は、収縮部１Ｈが収縮した分だけ収縮部１Ｈを引き伸ばして、スティフナー１の前端部１Ｅを変形させる。前端部１Ｅは、収縮部１Ｈが収縮する前の形状に向けて変形し、押さえ部材１１により、変形後の形状に維持される。
【００２３】
スティフナー１をドラム４に巻き付けるときには、移動装置１２により、押さえ部材１１は、収縮部１Ｈから離れて、スティフナー１の外側の元の位置に移動する。続いて、スティフナー１の前端部１Ｅは、配置装置２０（図２参照）により、ドラム４の外周に配置される。配置装置２０は、スティフナー１を保持する保持装置２１と、保持装置２１を移動させる移動装置２２を有する。保持装置２１は、吸引装置（図示せず）に接続された吸着パッド２３を有し、吸着パッド２３により、スティフナー１を吸着して保持する。移動装置２２は、支持台３Ａとドラム４の上方で保持装置２１を移動させるとともに（矢印Ｋ５参照）、保持装置２１を、スティフナー１から離れた位置（図２に示す位置）とスティフナー１に接触する位置との間で移動させる（矢印Ｋ６参照）。
【００２４】
保持装置２１は、移動装置２２により、支持台３Ａに支持されたスティフナー１の前端部１Ｅに向かって移動し、押さえ部材１１が収縮部１Ｈから離れたときに、スティフナー１の前端部１Ｅを保持する。その状態で、配置装置２０は、移動装置２２により、保持装置２１及びスティフナー１の前端部１Ｅをドラム４まで移動させて、保持装置２１により保持された前端部１Ｅをドラム４の外周に押し付ける。これにより、前端部１Ｅは、未加硫ゴムの粘着力によりドラム４に付着して、ドラム４に配置される。続いて、保持装置２１は、前端部１Ｅの保持（吸着）を解除して、移動装置２２により、前端部１Ｅから離れる。その後、環状部材の製造装置２は、ドラム４を回転させる。
【００２５】
ドラム４の回転に伴い、スティフナー１は、供給装置３からドラム４に供給されて、引き伸ばし装置１０により収縮部１Ｈが引き伸ばされた前端部１Ｅから後端部１Ｆまで、ドラム４に巻き付けられる。このスティフナー１の巻き付け中に、ドラム４の回転及びスティフナー１の巻き付けを一旦停止し、切断装置５により、スティフナー１を切断する。また、移動装置２２により、保持装置２１を支持台３Ａに向かって移動させ、保持装置２１により、スティフナー１の後端部１Ｆを保持する。その状態で、ドラム４の回転及びスティフナー１の巻き付けを再開するとともに、移動装置２２により、保持装置２１及びスティフナー１の後端部１Ｆをドラム４まで移動させる。スティフナー１がドラム４に１周巻き付けられたときに、ドラム４の回転を停止し、配置装置２０により、スティフナー１の後端部１Ｆをドラム４に配置する。
【００２６】
図４は、本実施形態のスティフナー１の配置装置２０を示す概略図である。また、図４Ａは、図２に対応する配置装置２０の側面図であり、図４Ｂは、図４ＡのＹ１方向からみた配置装置２０の平面図である。図４Ｃは、図４Ｂの矢印Ｙ２方向からみた配置装置２０の正面図であり、スティフナー１を模式的に三角形で示す。
図示のように、配置装置２０の保持装置２１は、スティフナー１の幅方向Ｗに沿って並ぶ複数の吸着パッド２３により、スティフナー１を幅方向Ｗの全体に亘って保持する。また、保持装置２１によりスティフナー１の後端部１Ｆを保持した状態で、スティフナー１のドラム４への巻き付けに連動して、配置装置２０は、保持装置２１により保持されたスティフナー１の後端部１Ｆをドラム４まで移動させる（図４Ａの矢印Ｓ１参照）。この後端部１Ｆの移動時に、移動装置２２の旋回移動機構（図示せず）により、保持装置２１は、スティフナー１の幅方向Ｗの一端部を中心に旋回して（図４Ｂの矢印Ｓ２参照）、スティフナー１の後端部１Ｆを変位させる。
【００２７】
図５は、スティフナー１の後端部１Ｆの変位の例を示す図であり、スティフナー１の後端部１Ｆとドラム４に配置されたスティフナー１の前端部１Ｅを図４Ｂに対応する平面図で示している。
図示のように、スティフナー１の各部の厚さや硬度の違いに起因して、スティフナー１をドラム４へ巻き付ける間に、スティフナー１の位置がずれて、後端部１Ｆが前端部１Ｅに合致しないことがある（図５Ａ参照）。これに対し、配置装置２０は、保持装置２１により後端部１Ｆを変位させて、ドラム４に配置された前端部１Ｅの位置に合わせて後端部１Ｆの位置を調整し、後端部１Ｆを前端部１Ｅとの接合位置に配置する（図５Ｂ参照）。この接合位置は、ドラム４に配置された前端部１Ｅの位置であり、後端部１Ｆは、接合位置で前端部１Ｅに接合される。
【００２８】
具体的には、配置装置２０は、スティフナー１の後端部１Ｆをスティフナー１の幅方向Ｗに移動させて、幅方向Ｗにおけるスティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆのずれを調整する。また、配置装置２０は、後端部１Ｆの縁１Ｋを変位させて、後端部１Ｆの縁１Ｋの角度を前端部１Ｅの縁１Ｌの角度に合わせて調整する。縁１Ｋ、１Ｌの角度は、スティフナー１の幅方向Ｗに対する縁１Ｋ、１Ｌの角度である。これにより、配置装置２０は、前端部１Ｅに対する後端部１Ｆのずれを修正して、後端部１Ｆを前端部１Ｅに合致させてドラム４に配置する。ここでは、配置装置２０は、保持装置２１により保持された後端部１Ｆを前端部１Ｅに重ねて配置して、前端部１Ｅに後端部１Ｆを押し付ける。後端部１Ｆは、未加硫ゴムの粘着力により前端部１Ｅに付着する。その後、接合装置６が、ドラム４の外周で前端部１Ｅと後端部１Ｆを接合する。また、保持装置２１は、後端部１Ｆの保持を解除して後端部１Ｆから離れる。
【００２９】
次に、本実施形態の環状部材の製造装置２（図２参照）による環状部材７の製造手順について説明する。製造装置２は、スティフナー１を所定長さで切断して、複数の環状部材７を連続して製造し、製造後の環状部材７をドラム４から取り外す。この環状部材７の製造工程において、切断されたスティフナー１の前端部１Ｅは、供給装置３の支持台３Ａの上で一時的に待機する。前端部１Ｅの待機中に（図３参照）、引き伸ばし装置１０は、押さえ部材１１により、前端部１Ｅの最も大きく収縮する収縮部１Ｈを押さえて、その状態で、収縮部１Ｈをスティフナー１の長手方向Ｌに引き伸ばす。製造済みの環状部材７がドラム４から取り外された後、押さえ部材１１を収縮部１Ｈから離して、前端部１Ｅを配置装置２０によりドラム４に配置し、ドラム４を回転する。これにより、スティフナー１を、ドラム４に供給して、収縮部１Ｈが引き伸ばされた前端部１Ｅからドラム４に巻き付ける（図２参照）。
【００３０】
スティフナー１の後端部１Ｆが切断装置５による切断位置まで移動したときに、ドラム４の回転とスティフナー１の供給を停止して、スティフナー１を切断装置５により切断する。続いて（図４、図５参照）、スティフナー１の後端部１Ｆを配置装置２０の保持装置２１により保持して、ドラム４の回転を再開する。このドラム４の回転に合わせて、後端部１Ｆを保持する保持装置２１をドラム４に向かって移動させて、スティフナー１をドラム４に巻き付ける。次に、スティフナー１をドラム４に１周巻き付けてスティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆを接合する前（ここでは、直前）に、配置装置２０により、ドラム４に配置された前端部１Ｅの位置に合わせて後端部１Ｆの位置を調整する。また、ドラム４の回転を停止して、配置装置２０により、スティフナー１の後端部１Ｆを前端部１Ｅとの接合位置に配置し、後端部１Ｆを前端部１Ｅに重ねて配置する。その状態で、接合装置６により、前端部１Ｅと後端部１Ｆを重ね合わせて接合し、スティフナー１を環状に形成して、環状部材７を製造する。その後、保持装置２１による後端部１Ｆの保持を解除して、保持装置２１を後端部１Ｆから離す。ドラム４に製造された環状部材７は、環状のビードコアの外周に配置されて、ドラム４から取り外される。
【００３１】
以上説明した環状部材７の製造時に、引き伸ばし装置１０によりスティフナー１の前端部１Ｅの収縮部１Ｈを押さえるため、収縮部１Ｈの収縮を止めて、収縮部１Ｈの収縮の進行と前端部１Ｅの変形を抑制することができる。また、引き伸ばし装置１０により収縮部１Ｈをスティフナー１の長手方向Ｌに引き伸ばすため、収縮部１Ｈの収縮を矯正して、スティフナー１の前端部１Ｅの形状を修正することができる。更に、配置装置２０により、スティフナー１の後端部１Ｆの位置を前端部１Ｅの位置に合わせて調整するため、後端部１Ｆを前端部１Ｅに合わせて正確に配置することができる。
【００３２】
従って、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆを接合して環状部材７を製造する際に、前端部１Ｅと後端部１Ｆを精度よく接合でき、前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合の精度を、従来よりも向上させることができる。これに伴い、前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合後に、環状部材７の接合部１Ｇに開きが生じるのを抑制することができ、作業者による接合部１Ｇの手直しの頻度を低減することができる。
【００３３】
なお、スティフナー１は、１つの未加硫ゴムにより形成してもよい。ただし、スティフナー１が互いに硬度が異なる２つ以上の未加硫ゴムからなるときには、スティフナー１の部分的な収縮が大きくなり、或いは、ドラム４への巻き付け時に生じるスティフナー１のずれが大きくなることがある。そのため、本実施形態の環状部材の製造装置２及び製造方法は、硬度が異なる２つ以上の未加硫ゴムからなるスティフナー１に好適であり、前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合の精度を確実に向上することができる。
【００３４】
環状部材７の製造時におけるスティフナー１の温度は、９０℃以上１２０℃以下である。スティフナー１の温度が９０℃以上であると、スティフナー１の収縮量が大きくなる傾向があり、本実施形態の環状部材の製造装置２及び製造方法により、前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合の精度を効果的に向上することができる。また、スティフナー１の上限温度には、未加硫ゴムが加硫しない温度が設定され、環状部材７は、スティフナー１の温度が１２０℃以下の状態で製造される。以上、帯状部材がスティフナー１である例を説明したが、帯状部材は、スティフナー１以外の帯状のタイヤ構成部材（例えば、トレッド）であってもよく、タイヤ構成部材以外の帯状の部材であってもよい。
【００３５】
（環状部材７の製造試験）
本発明の効果を確認するため、本実施形態の環状部材の製造装置２により、上記した製造手順で、スティフナー１からなる環状部材７を実際に製造した。その結果、引き伸ばし装置１０により前端部１Ｅの収縮部１Ｈを押さえることで、収縮部１Ｈの収縮量を従来の半分以下に低減することができた。前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合後には、作業者による接合部１Ｇの開きを手直しする頻度が、従来の１２％から２％程度まで低減した。また、試験では、複数の環状部材７を製造して、接合部１Ｇの性状を調査した。その際、環状部材７を、従来の製造手順（従来例という）と、本実施形態の製造装置２による製造手順（実施例という）とにより製造して、接合部１Ｇの性状を比較した。
【００３６】
図６は、環状部材７の接合部１Ｇの性状を示す図であり、図６Ａに従来例の接合部１Ｇの性状を示し、図６Ｂに実施例の接合部１Ｇの性状を示している。図６において、（Ａ１）と（Ｂ１）は、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆの重なり量（重なりの寸法）（単位：ｍｍ）を示すグラフであり、（Ａ２）と（Ｂ２）は、接合部１Ｇとスティフナー１の接合部１Ｇ以外の部分の厚さの差（単位：ｍｍ）を示すグラフである。これら各グラフの縦軸は、環状部材７の数である。また、（Ａ３）と（Ｂ３）は、接合部１Ｇの接合状態の例を示す平面図である。
図示のように、従来例に比べて、実施例では、厚さの差を小さくしつつ、重なり量を大きくすることができた。また、実施例の接合状態は、従来例の接合状態よりも改善されていた。これより、実施例では、スティフナー１の前端部１Ｅと後端部１Ｆの接合の精度を向上できることが分かった。
【符号の説明】
【００３７】
１・・・スティフナー、２・・・環状部材の製造装置、３・・・供給装置、４・・・ドラム、５・・・切断装置、６・・・接合装置、７・・・環状部材、１０・・・引き伸ばし装置、１１・・・押さえ部材、１２・・・移動装置、２０・・・配置装置、２１・・・保持装置、２２・・・移動装置、２３・・・吸着パッド。
【図１】
2015136826.tif 000003
【図２】
2015136826.tif 000004
【図３】
2015136826.tif 000005
【図４】
2015136826.tif 000006
【図５】
2015136826.tif 000007
【図６】
2015136826.tif 000008