(57)【要約】【課題】未加硫タイヤの部位に応じて適正な熱量を付与することができるタイヤ加硫金型等を提供する。【解決手段】熱をタイヤに伝達し、タイヤを加硫するタイヤ加硫金型であって、タイヤ加硫金型の内部に設けられた中空部と、中空部内に収容され、当該中空部内の熱伝達性を変化させる熱量調整剤と、を備え、熱量調整剤がタイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなる構成とした。【選択図】図２
2015223755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱をタイヤに伝達し、タイヤを加硫するタイヤ加硫金型であって、
前記タイヤ加硫金型の内部に設けられた中空部と、
前記中空部内に収容され、当該中空部内の熱伝達性を変化させる熱量調整剤と、
を備え、
前記熱量調整剤が前記タイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなることを特徴とするタイヤ加硫金型。
【請求項２】
前記熱量調整剤が、粉粒体であることを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫金型。
【請求項３】
前記熱量調整剤が、金属であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のタイヤ加硫金型。
【請求項４】
前記熱量調整剤が、前記粉粒体を溶融，固化させた生成物であることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のタイヤ加硫金型。
【請求項５】
前記中空部が、前記タイヤ加硫金型におけるパターン成型面よりも径方向外側の内部に設けられたことを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載のタイヤ加硫金型。
【請求項６】
前記中空部が、独立して複数設けられたことを特徴とする請求項１乃至請求項５いずれかに記載のタイヤ加硫金型。
【請求項７】
前記中空部内に熱伝達補助部を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項６いずれかに記載のタイヤ加硫金型。
【請求項８】
前記熱伝達補助部を前記中空部に対して挿抜可能に設けたことを特徴とする請求項７に記載のタイヤ加硫金型。
【請求項９】
前記熱伝達補助部の体積が、前記中空部の体積に対して５％から５０％の範囲であることを特徴とする請求項７又は請求項８に記載のタイヤ加硫金型。
【請求項１０】
前記中空部と外部とに連通する熱量調整剤給排路を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項９いずれかに記載のタイヤ加硫金型。
【請求項１１】
熱をタイヤに伝達し、タイヤを加硫するタイヤ加硫金型の製造方法であって、
前記タイヤ加硫金型の内部に中空部を設ける工程と、
前記中空部と前記タイヤ加硫金型の外部とに連通する熱量調整剤給排路を設ける工程と、
前記タイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなる熱量調整剤を前記熱量調整剤給排路を介して前記中空部内に収容する工程と、
を備えたことを特徴とするタイヤ加硫金型の製造方法。
【請求項１２】
タイヤ加硫金型のマスターデータをスライスした複数のスライスデータに基づいて金属粉体を溶融、結合し、各スライスデータで表される形状に対応する金属層を複数積層して前記マスターデータで表される形状に対応する前記タイヤ加硫金型を造形するタイヤ加硫金型の製造方法であって、
前記複数のスライスデータの一部が、前記タイヤ加硫金型の内部に設けられる中空部の一部の形状と対応する領域を含み、当該領域内において前記金属紛体の溶融、結合を停止し、前記領域内に前記金属紛体を残置することを特徴とするタイヤ加硫金型の製造方法。
【請求項１３】
前記残置した金属紛体を前記中空部内で溶融，固化させる生成工程を備えたことを特徴とする請求項１２に記載のタイヤ加硫金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫金型に関し、特にタイヤの部位に応じて適切な熱量を付与可能なタイヤ加硫金型、及び当該金型の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を加硫するタイヤ加硫装置は、未加硫タイヤの両サイド部を囲むサイドモールド、及び未加硫タイヤのクラウン部を囲む複数のクラウンモールドを備え、外部から供給される熱をこれらのモールドを介して伝達することにより、未加硫タイヤの加硫を進行させる。また、モールドから未加硫タイヤに付与される熱量は、モールドを構成する金属の熱伝達性に依存するため、未加硫タイヤに付与される熱量は、その部位に関わらず略一様となっている。
【０００３】
図１１（ａ）は、未加硫タイヤの部位に関わらず、一様な熱量を付与するモールドによって加硫されたタイヤのクラウン部のセンター付近、及びショルダー付近における加硫度の時間的変化を示すグラフである。同図に示すように、センター付近とショルダー付近とでは、主にゴムのゲージ厚の相違に起因して、ゲージ厚の薄いセンター付近の加硫度がゲージ厚の厚いショルダー付近よりも早く上昇する。そして、ゲージ厚の厚いショルダー付近が適正な加硫度に達した時点において、センター付近の加硫度が適正な加硫度を超えた過加硫となり易く、センター付近とショルダー付近とを同時に最適な加硫度にすることが困難となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４３８２６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、未加硫タイヤの部位に応じて適正な熱量を付与することが可能なタイヤ加硫金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題を解決するためのタイヤ加硫金型の構成として、熱をタイヤに伝達し、タイヤを加硫するタイヤ加硫金型であって、タイヤ加硫金型の内部に設けられた中空部と、中空部内に収容され、当該中空部内の熱伝達性を変化させる熱量調整剤とを備え、熱量調整剤がタイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなる構成とした。
本構成によれば、中空部内にタイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなる熱量調整剤が収容されたことにより、中空部内の熱伝達性を制御でき、タイヤの部位に応じて適正な熱量を付与することが可能となる。また、熱量調整剤の材質としては、粉粒体、金属の粉粒体、或いはこれらの粉粒体を溶融，固化させた生成物であってよい。
また、他の構成として、中空部を、タイヤ加硫金型におけるパターン成型面よりも径方向外側の内部に設けた構成とした。
本構成によれば、例えばパターン成型面上に設けられた凸部内に中空部を設ける場合と比較して、中空部の位置が、タイヤ加硫金型に熱を与える熱源の位置に近くなるため、熱伝達性を効率的に制御できる。また、凸部内に中空部を設ける場合と比較して、未加硫のタイヤと直接的に接する凸部の強度を確保できる。また、中空部を、独立して複数設けた構成としてもよい。複数の中空部が独立した状態とは、複数の中空部同士が連通していない状態をいう。
また、他の構成として、中空部内に熱伝達補助部を設けた構成とした。
本構成によれば、熱伝達補助部を介して熱が伝達されるため、中空部内の熱伝達性を制御できる。また、タイヤ加硫金型の機械的強度を向上させることができる。また、熱伝達補助部を中空部に対して挿抜可能な構成としてもよい。このような構成とすることにより、熱伝達補助部を自在に増減でき、中空部内の熱伝達性を効率的に制御できる。また、熱伝達補助部の体積は、中空部の容積に対して５％から５０％の範囲とすることが好ましい。
また、他の構成として、中空部と外部とに連通する熱量調整剤給排路を設けた構成とした。
本構成によれば、中空部及び外部に連通する熱量調整剤給排路を介して、互いに異なる材質からなる熱量調整剤を自在に給排でき、中空部内の熱伝達性を制御することができる。また、中空部に収容された熱量調整剤を外部に排出でき、熱量調整剤の再利用が可能となる。
また、上述の課題を解決するためのタイヤ加硫金型の製造方法として、タイヤ加硫金型の内部に中空部を設ける工程と、中空部と前記タイヤ加硫金型の外部とに連通する熱量調整剤給排路を設ける工程と、タイヤ加硫金型の材質とは異なる材質からなる熱量調整剤を熱量調整剤給排路を介して前記中空部内に収容する工程とを備えた態様とした。
本態様によれば、タイヤ加硫金型を構成する材質とは異なる材質からなる熱量調整剤が、熱量調整剤給排路を介して中空部内に収容されることから、中空部内に上記熱量調整剤が収容されたタイヤ加硫金型を得ることができる。
また、他の態様として、タイヤ加硫金型のマスターデータをスライスした複数のスライスデータに基づいて金属の粉粒体を溶融、結合し、各スライスデータで表される形状に対応する金属層を複数積層してマスターデータで表される形状に対応するタイヤ加硫金型を造形するタイヤ加硫金型の製造方法であって、複数のスライスデータの一部が、金型の内部に設けられる中空部の一部の形状と対応する領域を含み、当該領域内において粉粒体の溶融、結合を停止し、領域内に粉粒体と同一、又は異なる粉粒体を残置する態様とした。
本態様によれば、複数のスライスデータの一部が、タイヤ加硫金型の内部に設けられる中空部の一部の形状と対応する領域を含み、当該領域内において粉粒体の溶融、結合を停止し、領域内に粉粒体と同一又は異なる粉粒体を残置することから、中空部内に粉粒体が収容されたタイヤ加硫金型を得ることができる。
また、他の態様として、残置した粉粒体を中空部内で溶融，固化させる生成工程を備えた態様とした。
本態様によれば、中空部内に紛粒体を溶融，固化させた生成物を収容することができる。
なお、上記発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではなく、特徴群を構成する個々の構成もまた発明となり得る。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】加硫装置を示す概略断面図である。
【図２】セクターモールドを示す全体斜視図である。
【図３】セクターモールドの幅方向断面図（図２のＡ−Ａ断面）である。
【図４】他の形態実施（実施形態２）に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図５】他の形態実施（実施形態３）に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図６】実施形態３の変形例に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図７】他の実施形態（実施形態４）に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図８】他の実施形態（実施形態５）に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図９】他の実施形態（実施形態６）に係るセクターモールドの幅方向断面図である。
【図１０】積層造形装置の一例を示す概略図である。
【図１１】加硫度の時間的変化を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、発明の実施形態を通じて本発明を詳説するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではなく、また実施形態の中で説明される特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【０００９】
［実施形態１］
図１は、加硫装置１の概略断面図である。同図に示すように、加硫装置１は、回転中心軸が上下方向に延長する横置き状態で投入された未加硫タイヤ（以下、単にタイヤという）Ｔの一方のサイド部Ｓ１を成型，加硫するサイドモールド２と、当該下側サイドモールド２と対向し、タイヤＴの他方のサイド部Ｓ２を成型，加硫するサイドモールド３とを備える。加硫装置１は、サイドモールド２；３の間において、タイヤＴのクラウン部Ｃ１に沿って環状に配設され、クラウン部Ｃ１を成型，加硫する複数のセクターモールド４を備える。
【００１０】
タイヤＴは、例えば図外のタイヤ成型ドラム上において成型された未加硫のタイヤである。タイヤＴは、加硫装置１内において、上下方向に離間して配設された一対のビード部Ｔｂ；Ｔｂに跨ってトロイダル状に延在する図外のカーカスや、クラウン部Ｃ１においてカーカス上に積層される複数のベルト及びトレッドゴム、サイド部Ｓ１；Ｓ２においてカーカス上に配置されるサイドゴム等の部材を含んで構成される。
【００１１】
サイドモールド２は、中央部が開口した円盤状の金型である。サイドモールド２は、タイヤＴが載置された状態において、成型面２ａが一方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン部Ｃ１方向に延在するサイド部Ｓ１の表面と当接し、当該サイド部Ｓ１の表面を型付けする。また、サイドモールド２は、加熱室５ａを有する基台５上に配設されている。加熱室５ａは、サイドモールド２の外周面と対向するように、基台５内に形成される環状の流路である。詳しくは後述するが、加熱室５ａ内には、図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体の生じる熱は、サイドモールド２を介してサイド部Ｓ１側に伝達される。サイドモールド２の開口部は、一方のビード部ＴＢ；ＴＢの周囲を型付けするビードリング８ａ、及び後述のブラダー１０を把持するクランプリング１２ａによって閉鎖される。
【００１２】
サイドモールド３は、サイドモールド２と同様に、中央部が開口した円盤状の金型である。サイドモールド３は、タイヤＴが載置された状態において、成型面３Ａが他方のビード部Ｔｂ；Ｔｂの近傍からクラウン部Ｃ１方向に延在するサイド部Ｓ２の表面と当接し、当該サイド部Ｓ２の表面を型付けする。サイドモールド３は、センターポスト６の昇降動作によって昇降自在とされたアウターリング７の下面に配設されている。アウターリング７の内部には、加熱室７ａが形成されている。加熱室７ａは、サイドモールド３の外周面と対向するように、アウターリング７内に形成される環状の流路である。加熱室７ａ内には、加熱室５ａと同様に図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体の生じる熱は、サイドモールド３を介してサイド部Ｓ２側に伝達される。また、サイドモールド３の開口部は、他方のビード部ＴＢ；ＴＢの周囲を型付けするビードリング８ｂ、及び後述のブラダー１０を把持するクランプリング１２ｂによって閉鎖される。
【００１３】
複数のセクターモールド４は、互いに周方向に組み合わされた状態において、タイヤＴのクラウン部Ｃ１を環状に包囲する。セクターモールド４は、タイヤＴの周方向に沿って、例えば８つに分割されている。クラウン部Ｃ１の表面と当接するパターン成型面４ａは、クラウン部Ｃ１の表面上に所定のトレッドパターンを型付けする凹凸を含む。パターン成型面４ａがクラウン部Ｃ１の表面と当接することにより、クラウン部Ｃ１には、パターン成型面４ａに形成された凹凸が反転したトレッドパターンが型付けされる。
【００１４】
複数のセクターモールド４は、基台５上に配設されたスライダ機構に沿って径方向に拡径又は縮径自在に搭載された複数のセグメント９によって保持される。セグメント９の外周面９ａは、アウターリング７のアーム部１１の内周面１１ｂと同一勾配の傾斜面として形成される。加硫工程の開始時には、センターポスト６の降下によりセグメント９の外周面９ａと、アーム部１１の内周面１１ｂとを勾配に沿って摺接させ、複数のセグメント９を径方向に縮径させる。そして、センターポスト６が降下限度位置まで降下すると、複数のセクターモールド４は、タイヤＴのクラウン部Ｃ１を隙間なく取り囲んだ状態となる。アウターリング７のアーム部１１内には、セグメント９の外周面９ａと対向するように環状の加熱室１１ａが形成されている。加熱室１１ａ内には、他の加熱室５ａ；７ａと同様に図外の熱源供給装置から加熱媒体が供給され、加熱媒体の生じる熱は、セグメント９及びセクターモールド４を介してクラウン部Ｃ１側に伝達される。
加硫工程が完了し、タイヤＴを脱型するに際しては、センターポスト６の上昇によりアウターリング７のアーム部１１によるセグメント９の拘束を解除し、各セグメント９を径方向外側に拡径する。
【００１５】
サイドモールド２；３及び複数のセクターモールド４によって包囲されたタイヤＴの内周面側には、ブラダー１０が配設される。ブラダー１０は、加硫装置１の外部から供給される流体によって膨張する伸縮体である。ブラダー１０の膨張によって、ブラダー１０の外周面は、タイヤＴの内周面と密着し、タイヤＴの外周面をサイドモールド２；３、及び複数のセクターモールド４側に押し付ける。
【００１６】
以上のとおり、加硫装置１内のタイヤＴは、サイドモールド２；３、複数のセクターモールド４、及びブラダー１０によって加圧された状態に置かれる。さらに、タイヤＴは、複数の加熱室５ａ；７ａ；１１ａ内に供給される加熱媒体により加熱され、徐々に加硫が進行する。
【００１７】
複数の加熱室５ａ；７ａ；１１ａには、図外の熱源供給装置から、図外の供給管を介してスチームや高温の不活性ガス等の加熱媒体が供給される。熱源供給装置は、加熱室５ａ；７ａ；１１ａ内に供給される加熱媒体の温度や流量を調整する制御部を備えており、当該制御部が、加熱媒体の温度を調整する加熱部や、供給管に配設された流量調整弁を制御することにより、複数の加熱室５ａ；７ａ；１１ａ内に供給される加熱媒体の温度及び流量を制御する。
【００１８】
加熱室５ａ内に供給された加熱媒体により、基台５上に配置されたサイドモールド２、及びビードリング８ａが徐々に加熱される。サイドモールド２に伝達された熱は、主にサイドモールド２の成形面２ａと当接するタイヤＴのサイド部Ｓ１に伝達され、サイド部Ｓ１の加硫を促進する。また、ビードリング８ａに伝達された熱は、主にビードリング８ａと当接するタイヤＴの一方のビード部Ｔｂ；Ｔｂに伝達され、当該ビード部Ｔｂ；Ｔｂの加硫を促進する。加熱室７ａ内に供給される加熱媒体により、アウターリング７の下面に配置されたサイドモールド３、及びビードリング８ｂが徐々に加熱される。サイドモールド３に伝達された熱は、主にサイドモールド３の成形面３ａと当接するタイヤＴのサイド部Ｓ２に伝達され、当該サイド部Ｓ２の加硫を促進する。また、ビードリング８ｂに伝達された熱は、主にビードリング８ｂと当接するタイヤＴの他方のビード部Ｔｂ；Ｔｂに伝達され、当該ビード部Ｔｂ；Ｔｂの加硫を促進する。
【００１９】
加熱室１１ａ内に供給される加熱媒体により、アウターリング７のアーム部１１の内周面と当接するセグメント９、及びセグメント９の内周面と当接して保持されるセクターモールド４が徐々に加熱される。セクターモールド４に伝達された熱は、主にセクターモールド４のパターン成型面４ａと当接するタイヤＴのクラウン部Ｃ１に伝達され、クラウン部Ｃ１の加硫を促進する。本実施形態に係るセクターモールド４には、加硫工程の開始から加硫工程の終了までの間に、クラウン部Ｃ１のセンター領域ＣＣｅに付与される熱量と、クラウン部Ｃ１内のショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２に付与される熱量との間に差を設け、センター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２ごとに適切な熱量を付与できる構造が採用されている。以下、図２，図３を参照して、セクターモールド４の構造について詳説する。なお、センター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２の範囲は、タイヤＴのクラウン部Ｃ１のプロファイル形状に応じて変化するものであるが、センター領域ＣＣｅは少なくともタイヤＴのクラウン部Ｃ１の幅方向中心（タイヤセンターＴＣ）を跨ぐ領域であり、ショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２は当該センター領域ＣＣｅを除く残余の領域であるものとする。
【００２０】
図２は、複数のセクターモールド４のうち、１のセクターモールド４を示す概略斜視図である。また、図３は、セクターモールド４の幅方向断面図（Ａ−Ａ断面）である。なお、以下に説明する幅方向、周方向、径方向とは、図１に示す加硫装置１内に配置されたタイヤＴを基準とした方向である。
【００２１】
図２に示すように、セクターモールド４は、タイヤＴのクラウン部Ｃ１の外周面と当接するパターン成型面４ａと、セグメント９の内周面９ｂと当接する外周面４ｂとを有する。パターン成型面４ａ及び外周面４ｂは、タイヤＴのクラウン部Ｃ１の外周面の湾曲と対応するように、周方向に沿って連続して所定の曲率を持って湾曲する。パターン成型面４ａと外周面４ｂとを接続する周方向の端面４２ａ；４２ｂは、それぞれ隣接する他のセクターモールド４の周方向の端面４２ｂ；４２ａと突き合わされて当接する。また、パターン成型面４ａと外周面４ｂとを接続する幅方向の端面４３ａ；４３ｂは、サイドモールド２：３の外周面に形成された段部２１；３１を介してサイドモールド２；３の外周面に突き合わされて当接する。
【００２２】
パターン成型面４ａ上には、複数の主溝成型凸部４３や、複数の横溝成型凸部４４等のパターン成型凸部が形成される。複数の主溝成型凸部４３は、パターン成型面４ａの周方向に沿って連続して延長し、タイヤセンターＴＣを挟んで等間隔に形成される。複数の横溝成型凸部４４は、パターン成型面４ａ周方向に沿って例えば均等な間隔を有して配置され、主溝成型凸部４３側からそれぞれ端面４３ａ；４３ｂ側に向かって弧状に延長する。主溝成型凸部４３及び横溝成型凸部４４を有するパターン成型面４ａに対して押し付けられた状態で当接するタイヤＴのクラウン部Ｃ１の外周面には、パターン成型面４ａ上に形成された上述の凸部の形状が反転した形状を有する接地面や溝を含むトレッドパターンが形成される。なお、図示のパターン成型面４ａの形状は例示に過ぎず、主溝成型凸部４３及び横溝成型凸部４４の数や形状、寸法などの各要素を変更することにより、クラウン部Ｃ１の外周面に多様なトレッドパターンを成型することが可能である。
詳細については後述するが、上述の構成を有するセクターモールド４は、例えば、鉄やアルミニウム、ステンレス鋼、或いはこれらの合金等の金属を材質として、一般的な金属鋳造法や、後述する積層造形法により造形される。
【００２３】
図２，図３に示すように、セクターモールド４の内部には、所定形状の中空部５０が設けられる。中空部５０は、セクターモールド４の内部、換言すればパターン成型面４ａと外周面４ｂとの間において、周方向に渡って連続的に延長する断面略矩形状の空洞である。中空部５０の幅方向長さＬ１は、例えばパターン成型面４ａの幅方向形状に応じて任意に設定される。例えば、図示に示すセクターモールド４では、パターン成型面４ａがタイヤＴのクラウン部Ｃ１の一部であるセンター領域ＣＣｅを型付けするセンター型付け領域Ｒｃと、同じくタイヤＴのクラウン部Ｃ１の一部であるショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２をそれぞれ型付けするショルダー型付け領域ＲＳｈ１；ＲＳｈ２と、タイヤＴのバットレス部をそれぞれ型付けするバットレス型付け領域Ｒｂ１；Ｒｂ２とを有している。そして、中空部５０の幅方向寸法Ｌ１は、センター型付け領域Ｒｃの幅方向寸法と対応する寸法に設定されている。つまり、本実施形態に係るセクターモールド４の内部には、タイヤＴのクラウン部Ｃ１の一部であるセンター領域ＣＣｅを型付けするセンター型付け領域Ｒｃの範囲と対応する中空部５０が設けられている。
なお、中空部５０の周方向寸法は、周方向の端面４２ａ；４２ｂ間の長さよりも短い寸法とすればよい。一方、複数のセクターモールド４が隣接して組み合わされた場合に、中空部５０が存在しない間隔をできるだけ狭くする観点から、端面４２ａ；４２ｂそれぞれから中空部５０の周方向の両終端部までの寸法Ｌ２（厚み）を例えば１ｍｍから１０ｍｍ程度に設定するのが望ましい。
【００２４】
セクターモールド４内にセンター型付け領域Ｒｃの範囲と対応する中空部５０が設けられたことにより、加熱室１１ａからセクターモールド４の外周面４ｂ側に伝わる熱は、矢印で示す如く中空部５０内の気体（空気）によって阻害（断熱）され、当該中空部５０を回り込むようにセンター部型付け領域Ｒｃに達する。よって、加硫開始から所定時間経過後までにセンター領域ＣＣｅに付与される熱量は、中空部５０の存在しないショルダー型付け領域ＲＳｈ１；ＲＳｈ２からショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２に付与される熱量よりも低く抑制される。よって、加硫の進行によってショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２が適正な加硫度に達した時点で、ゲージ厚の薄いセンター領域ＣＣｅが過加硫となることを防止でき、センター領域ＣＣｅ及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２をともに適正な加硫度とすることができる。
【００２５】
図１１（ｂ）は、上述の実施形態に係る中空部５０を有するセクターモールド４を備えた加硫装置１によって加硫されたタイヤのクラウン部Ｃ１のセンター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２における加硫度の時間的変化を示すグラフである。図１１（ａ）との比較からも明らかなように、本実施形態に係るセクターモールド４によれば、ゲージ厚がショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２よりも薄く形成されたセンター領域ＣＣｅへ付与される熱量が抑制されたことにより、加硫開始から所定時間経過後（例えば３０分経過後）のセンター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２の加硫度が、ともに適正加硫度の範囲内であることが確認できる。
【００２６】
［実施形態２］
図４は、他の実施形態に係るセクターモールド４を示すセクターモールド４の幅方向断面図である。本実施形態に係るセクターモールド４は、前述の実施形態に係るセクターモールド４と比較して、中空部５０内に熱量調整材６０が収容されている点で異なる。上述の実施形態では、中空部５０内の空気によって加熱室１１ａからの熱を断熱することにより、センター領域ＣＣｅと、ショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２とに付与される熱量に差を設ける構成としたが、当該熱量差は、加硫対象となるタイヤＴにおけるセンター領域ＣＣｅと、ショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２とのゲージ厚の差に応じて適宜設定する必要がある。そこで、本実施形態に係るセクターモールド４では、中空部５０内に熱量調整剤６０を収容することにより、中空部５０内の熱伝達性を制御し、熱量差を自在に調整可能とした。
【００２７】
ここで、中空部５０内に収容される熱量調整剤６０としては、少なくともセクターモールド４を構成する材質と異なる材質であればよく、金属や樹脂等の固体の他、水や油等の液体、或いはこれらの混合物であってもよい。また、金属を収容する場合においては、例えば鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、銀等の金属粉、金属粒、金属チップ、或いは、これらの混合物を内容とする粉粒体が広く採用できる。また、樹脂を収容する場合においては、ゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ等の樹脂粉、樹脂粒、樹脂チップ、或いはこれらの混合物を内容とする粉粒体が広く採用可能である。また、中空部５０内に収容可能である限り、粉粒体を構成する各種の粉及び粒の粒径や、チップの面積、これらの体積等の大きさや、凹凸の有無等の表面形状は問わない。なお、熱量調整剤６０の収容方法については後述する。
【００２８】
中空部５０内に、上述したような粉粒体からなる熱量調整剤６０を収容する構成とすれば、粉粒体を構成する粉等の大きさや密度、混合比等を調整することにより、中空部５０内の熱伝導性を制御することができ、センター領域ＣＣｅに付与される熱量を自在に調整することができる。よって、センター領域ＣＣｅ、及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２に付与される熱量の差を自在に調整できる。また、詳細については後述するが、中空部５０内に粉粒体を収容する構成とすれば、中空部５０内に収容された熱量調整剤６０のリユースが可能となる。
【００２９】
［実施形態３］
図５は、他の実施形態に係るセクターモールド４を示す幅方向断面図である。本実施形態に係るセクターモールド４は、実施形態２に係るセクターモールド４と比較して、熱量調整剤６０が収容された中空部５０内に熱伝達補助部７０を形成した点で異なる。同図に示すように、熱伝達補助部７０は、中空部５０の形状を区画する径方向内側面５１及び径方向外側面５２間に渡って延長する複数の柱状体７０ａにより構成される。複数の柱状体７０ａは、セクターモールド４を構成する金属と同一の金属、或いは、熱伝導率の異なる他の金属を素材として形成される。また、複数の柱状体７０ａは、例えば中空部５０内において幅方向及び周方向に沿って等間隔に配列されている。
【００３０】
このような熱伝達補助部７０を設ければ、熱が中空部５０内の熱伝達補助部７０を伝ってセンター部型付け領域Ｒｃに達し易くなるため、中空部５０の容積に占める熱伝達補助部７０の体積の割合を適宜設定することにより、中空部５０内の熱伝導性を制御することができる。ここで、熱伝達補助部７０の体積は、中空部５０の容積の５％〜５０％の範囲で設定するのが望ましい。このような設定とすることにより、熱量調整剤６０の収容容積を十分に確保できるとともに、熱量調整剤６０を収容することによる中空部５０内の熱伝達性の変化への影響力を確保できる。即ち、熱伝達補助部７０の体積を増大し過ぎると、中空部５０の熱伝達性が当該熱伝達補助部７０の体積に依存する傾向が強くなり過ぎ、熱量調整剤６０の収容によって、熱伝達性を制御することが困難となる。そこで、熱伝達補助部７０の体積を上記範囲の程度とすることにより、熱量調整剤６０の調整によって熱伝達性を制御する余地を十分に残すことができる。なお、熱量調整剤６０を収容することなく、中空部５０内に熱伝達補助部７０のみを設けた構成としてもよい。また、中空部５０内に熱伝達補助部７０を設けたことにより、センター型付け領域Ｒｃの耐久性を向上させることができる。
【００３１】
上述の例では、熱伝達補助部７０を径方向内側面５１及び径方向外側面５２間に渡って直線的に延長する複数の柱状体７０ａにより構成したが、具体的な構造はこれに限られるものではなく、例えば複数の柱状体７０ａを傾斜させてトラス構造をなすように形成することや、柱状体７０ａを採用することなく中空部５０内にハニカム構造を形成してもよい。
【００３２】
図６は、実施形態３の変形例に係るセクターモールド４を示す幅方向断面図である。本形態は、中空部５０に対して熱伝達補助部７０を外部から挿抜可能とした点で上記実施形態と異なる。図６に示すように、本形態に係る各熱伝達補助部７０は、外周面４ｂ側から螺入可能なボルト７５から構成される。ボルト７５の先端部に形成されたネジ部７５ａは、中空部５０を区画する径方向内側面５１に形成されたネジ穴５３と螺合し、ボルト７５が径方向内側面５１から径方向外側面５２に間に渡って直線的に延長する。このように、熱伝達補助部７０を外部から挿抜可能として、その数を増減可能することにより、中空部５０内における熱伝達補助部７０が占める割合を調整でき、中空部内の熱伝達性を効率的に制御できる。なお、図示の例では、ボルト７５を外周面４ｂ側から螺入するものとしたが、径方向外側面５２に所定のネジ穴を設け、ボルト７５をパターン成型面４ａ側から螺入する構成、或いは両方から螺入する構成としてもよい。
【００３３】
［実施形態４］
図７は、他の実施形態に係るセクターモールド４の幅方向断面図である。本実施形態に係るセクターモールド４は、前述の複数の実施形態に係るセクターモールド４と比較して、ショルダー型付け領域ＲＳｈ１；ＲＳｈ２と対応する位置にそれぞれ独立した中空部５０Ａ；５０Ｂを設け、当該中空部５０Ａ；５０Ｂ内にセクターモールド４を構成する金属よりも熱伝導率の高い金属からなる熱量調整剤６０を収容している点で異なる。複数の中空部５０Ａと中空部５０Ｂとは、内部において互いに連通することなく個別に設けられている。このような構成とすれば、ショルダー型付け領域ＲＳｈ１；ＲＳｈ２と対応する中空部５０Ａ；５０Ｂの熱伝導性をセンター部型付け領域Ｒｃの熱伝導性よりも向上させることが可能となり、ゲージ厚がセンター領域ＣＣｅよりも厚く形成されたショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２に付与される熱量をセンター領域ＣＣｅに付与される熱量よりも増大できる。よって、加硫工程完了時においてセンター領域ＣＣｅ及びショルダー領域ＣＳｈ１；ＣＳｈ２の加硫度を適正な加硫度とすることができる。
【００３４】
［実施形態５］
図８は、他の実施形態に係るセクターモールド４を示すセクターモールド４の部分拡大図である。本実施形態に係るセクターモールド４は、前述の複数の実施形態に係るセクターモールド４と比較して、中空部５０と連通する熱量調整剤給排路５５を形成した点で異なる。熱量調整剤給排路５５は、セクターモールド４の外周面４ｂから中空部５０の形状を規定する径方向外側面５２に達する管路である。なお、熱量調整剤給排路５５の数や位置は限定されるものではなく、例えば、中空部５０の幅方向、或いは周方向に沿って複数形成すれば、熱量調整剤６０の給排作業を迅速化することができる。
【００３５】
熱量調整剤給排路５５は、セクターモールド４の使用時（タイヤＴの加硫時）において、セクターモールド４の外周面４ｂ側から挿入又は螺入される封止体５５ａによって封止される。封止体５５ａは、セクターモールド４と同一の金属からなるピン体であって、中空部５０内に収容された熱量調整剤６０が外部に排出されることを防止する。一方、セクターモールド４の使用後、封止体５５ａを外部から引き抜くことにより、熱量調整剤給排路５５が中空部５０及び外部に渡って連通した状態となり、中空部５０内に収容された熱量調整剤６０を外部に排出，回収することが可能となる。このように、セクターモールド４の内部に形成された中空部５０と、セクターモールド４の外部とに連通する熱量調整剤給排路５５を設けたことにより、熱量調整剤６０を自在に給排することが可能となり、タイヤＴのゲージ厚に応じた中空部５０内の熱伝達性を自在に制御することができる。また、熱量調整剤６０を最利用できるため、省資源化、低コスト化を図ることができる。なお、複数の中空部５０Ａ；５０Ｂを有する実施形態４に係るセクターモールド４については、各中空部５０Ａ；５０Ｂに対応する複数の熱量調整剤給排路５５を形成することにより、上記同様の効果を得ることができる。
【００３６】
［実施形態６］
図９は、実施形態４で説明した中空部５０Ａ；５０Ｂと、実施形態５で説明した熱量調整剤給排路５５とを備えたセクターモールド４の幅方向断面図である。本例において、中空部５０Ａ；５０Ｂ内には、熱量調整剤６０として、例えばアルミニウムの粉粒体を一体とした生成物６０Ａが収容されている。なお、本例においてセクターモールド４は、例えば鉄を素材とするものである。
【００３７】
中空部５０Ａ；５０Ｂ内に生成物６０Ａを収容するには、アルミニウムの粉粒体を中空部５０Ａ；５０Ｂ内に収容するとともに、熱量調整剤給排路５５を封止体５５ａで封止する。その後、セクターモールド４を図外の加熱炉内に投入して加熱する。セクターモールド４内の温度が、アルミニウムの融点まで達すると、中空部５０Ａ；５０Ｂ内に収容された粉粒体が溶融し、液状化する。その後、セクターモールド４を加熱炉から取り出して冷却し、液状化したアルミニウムを中空部５０Ａ；５０Ｂ内において固化させる。このように、中空部５０Ａ；５０Ｂ内において、アルミニウムの粉粒体を溶融，固化させることにより、中空部５０Ａ；５０Ｂ内に当該粉粒体が一体とされたアルミニウムの生成物６０Ａを収容することができる。また、中空部５０Ａ；５０Ｂ内に収容されたアルミニウムの生成物６０Ａをセクターモールド４の外部に排出するには、セクターモールド４を再び加熱炉内に投入して生成物６０Ａを溶融、液状化させる。その後、液状化したアルミニウムを、熱量調整剤給排路５５を通じて排出する。このように、粉粒体を溶融，固化した生成物６０Ａとすれば、粉粒体を収容する場合に比べて、中空部５０Ａ；５０Ｂ内の熱伝達性を向上させることができる。なお、上記例においては、アルミニウムの粉粒体を溶融，固化するものとしたが、２種以上の粉粒体を溶融，固化することにより２種以上の粉粒体からなる生成物６０Ａを収容する構成としてもよい。また、上記例では粉粒体を中空部５０Ａ；５０Ｂ内で溶融，固化するものとしたが、粉粒体を外部で予め溶融、液状化し、当該液状化した粉粒体を、熱量調整剤給排路５５を介して中空部５０Ａ；５０Ｂに注入し、中空部５０Ａ；５０Ｂ内で固化してもよい。このような注入法によれば、中空部５０Ａ；５０Ｂの容積と同一の体積を有する生成物６０Ａを収容することができる。
【００３８】
［製造方法について］
次に、上述の実施形態２に係るセクターモールド４を例として、セクターモールド４の主な製造方法について説明する。上述のとおり、セクターモールド４は、一般的な金属鋳造法や、積層造形法を用いて製造される。ここで、特に積層造形法とは、３次元ＣＡＤデータ等からなるセクターモールド４のマスターデータを、複数のスライスデータ（積層データ）に変換し、当該変換されたスライスデータに表される形状に対応する層を１層ずつ順に積層してマスターデータで表されるセクターモールド４の形状を造形，製造する手法である。
【００３９】
また、セクターモールド４を製造するにあたり、好適な積層造形法としては、概略、複数のスライスデータを受信する成形機側において、金属粉を噴射しながら同時にレーザー光を照射し、金属粉を溶融，結合させながら各スライスデータで表される形状に対応する層を順に造形する方式や、複数のスライスデータを受信する成形機側において、チャンバー内に予め敷き詰められた金属粉末に対してレーザー光を照射し、金属粉を溶融，結合させることにより、各スライスデータで表される形状に対応する層を造形する方式等が採用できる。
【００４０】
図１０は、積層造形装置８０の一例を示す概略図である。積層造形装置８０は、スライスデータを受信するとともに、当該スライスデータに基づいて各機構を制御する制御装置８２と、テーブル移動機構８３上に設けられ、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動可能な走査テーブル８５と、走査テーブル８５上に敷設される素地８５ａの方向に金属粉を噴射するとともに、レーザー光Ｌを照射するノズル機構８７と、ノズル機構８７内に金属粉を常時供給するチャンバー８９と、ノズル機構８７に対してレーザー光Ｌを出力するレーザー出力装置９０とを備える。なお、本例においてノズル機構８７からは金属粉の一例としての鉄粉が噴射されるものとする。
【００４１】
走査テーブル８５は、テーブル移動機構８３上に配設される。テーブル移動機構８３は、テーブル８５をＺ軸方向（上下方向）に昇降させる昇降部８３ａと、当該昇降部８３ａの昇降動作と連動して昇降する支持板上に配設されたスライダ機構８３ｂと、スライダ８３ｂ機構によってＸ軸方向（左右方向）にスライド移動可能とされた移動板８４と、当該移動板８４上に配設されたスライダ機構８４ａとを備える。スライダ機構８４ａは、テーブル８５をＸ軸方向と直交するＹ軸方向（前後方向）にスライド可能に支持する。昇降部８３ａ、スライダ機構８３ｂ；８４ａは、それぞれ制御装置８２から出力される駆動信号に応じて動作するモータ等の駆動源を備えており、スライスデータに従ってこれらの駆動源が繰り返し制御されることにより、テーブル８５上の素地８５ａ上に各スライスデータで表される形状に対応する層が順に積層される。なお、本例においては、積層方向をセクターモールド４の径方向外側から内側へ向かう方向に設定している。よって、走査テーブル８５のＸ，Ｙ軸方向への繰り返しの走査により１のスライスデータに対応する層が造形されると、走査テーブル８５がＺ軸方向に降下し、上層のスライスデータに対応する層が再び走査テーブル８５のＸ，Ｙ軸方向への繰り返しの走査により造形される。なお、本例においては、ノズル機構８７内に対して、走査テーブル８５をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸方向に移動させる構成の積層造形装置８０を例としているが、走査テーブル８５に対してノズル機構８７が移動する構成や、これらの両方が同時に移動する構成であってもよい。
【００４２】
ノズル機構８７は、Ｚ軸方向に延長する円筒体であって、素地８５ａ側にレーザー光Ｌを照射する照射口８７ａを有する。照射口８７ａから照射されるレーザー光Ｌは、制御装置８２内に設けられたレーザー出力部９０により生成される。制御装置８２は、各スライスデータに基づいてレーザー出力部９０を制御し、当該レーザー出力部９０からのレーザー光Ｌの出力有無、出力タイミング、出力時間等を制御する。レーザー出力部９０から出力されたレーザー光Ｌの光路は、光路調整ミラー９１により変更される。光路調整ミラー９１に反射したレーザー光Ｌは、ノズル機構８７の先端に設けられた照射口８７ａの略中心を通って素地８５ａ側に照射される。
【００４３】
ノズル機構８７の照射口８７ａの周囲には、素地８５ａ側にチャンバー８９内に収容された鉄粉を噴射する噴射口８７ｂが設けられる。噴射口８７ｂから噴射される鉄粉は、噴射口８７ｂと図外の供給管を介して連通するチャンバー８９から常時供給される。噴射口８７ｂに達した鉄粉は、噴射口８７ｂの直前に形成された図外のガス噴射口から噴射されるシールドガスと共に、レーザー光Ｌ側に集束されつつ素地８５ａ側に噴射される。なお、シールドガスの噴射制御についても制御装置８２により行われる。
【００４４】
素地８５ａ側に噴射された鉄粉は、照射口８７ａから照射される高出力のレーザー光Ｌによって溶融，結合する。そして、ノズル機構８７によるレーザー光Ｌの照射と鉄粉の噴射を同時に行いつつ、走査テーブル８５をスライスデータに従ってＸ，Ｙ軸方向に走査することにより、スライスデータで表される形状を造形することができる。
【００４５】
次に、積層造形装置８０によりセクターモールド４の中空部５０を造形する例について説明する。図１０の拡大図は、最下層のスライスデータＤ１に基づく１層目の造形が完了し、１層目上に積層されるスライスデータＤ２に基づく２層目を造形している途中の様子を示す図である。同図に示すように、２層目のスライスデータＤ２には、セクターモールド４の幅方向に延長する中空部５０の一部の形状に対応する領域Ｐ１が含まれている。また、同様に、上層のスライスデータＤ３；Ｄ４；Ｄ５にも中空部５０の一部の形状に対応する領域Ｐ２〜Ｐ４が含まれている。
【００４６】
同図に示す状態から制御装置８２が走査テーブル８５をＸ１からＸ２に示す方向に走査し、ノズル機構８７の先端部（レーザー光Ｌ）が領域Ｐ１の幅方向一端部Ｋ１に達すると、制御装置８２は、走査テーブル８５のＸ２方向への走査を停止する。走査の停止後、作業者がチャンバー８９内の鉄粉とは異なる所望の熱量調整剤６０と置換する。熱量調整剤６０の置換後、制御装置８２は、テーブルＸ２方向への走査を再開する。また、このとき制御装置８２は、レーザー出力部９０を制御して、当該レーザー出力部９０からのレーザー光Ｌの出力を停止させる。一方、制御装置８２は、シールドガスの噴射のみを行わせ、既に造形された１層目上に熱量調整剤６０を噴射する。
【００４７】
１層目上に噴射された熱量調整剤６０は、レーザー光Ｌの出力が停止していることから、溶融することはなく、その形状を維持したまま残置される。また、レーザー光Ｌの出力が停止した状態は、テーブル８５がＸ２方向へ走査され、ノズル機構８７の先端部が、領域Ｐ１の幅方向の他端部の位置に達するまで継続する。ノズル機構８７の先端部が領域Ｐ１の幅方向の他端部の位置に達すると、制御装置８２は、テーブル８５のＸ２方向への走査を再び停止する。走査の停止後、作業者がチャンバー８９内の熱量調整剤６０を元の鉄粉と置換する。鉄粉との置換後、制御装置８２は、鉄粉を１層目上に噴射するとともに、レーザー光Ｌの照射を再開する。鉄粉の噴射、及びレーザー光Ｌの照射が再開されることにより、スライスデータＤ２に含まれる領域Ｐ１、及び既に造形された幅方向一端Ｋ１側の部位以外の造形が再開される。以後、Ｘ軸方向への走査について鉄粉と熱量調整剤６０の置換、及びレーザー光Ｌの出力停止，再開が繰り返されることにより、スライスデータＤ２に含まれる領域Ｐ１が中空部５０の一部として形成される。そして、以上の制御を上層のスライスデータＤ３，Ｄ４，Ｄ５・・・についても繰り返すことにより、セクターモールド４内に３次元ＣＡＤデータで表される形状と対応する中空部５０を形成できるとともに、当該中空部５０内にセクターモールド４を構成する金属とは異なる材質からなる熱量調整剤６０が収容された状態とすることができる。なお、事前に熱量調整剤６０の噴射量を設定しておくことにより、中空部５０内における熱量調整剤６０の体積や密度を自在に調整することができる。
【００４８】
また、上記例においては、鉄粉を当該鉄粉と異なる熱量調整剤６０に置換するものとして説明したが、熱量調整剤６０を鉄粉とする場合、テーブル８５の走査を停止することなく、レーザー光Ｌの出力のみを停止して、鉄粉を残置すればよい。また、領域Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３・・・内においてレーザー光Ｌを周期的或いはランダムに照射することにより、熱量調整剤６０を構成する粉粒体の一部を溶融させて粉粒体の粒径や密度を変化させてもよい。
【００４９】
以上、実施形態２に係るセクターモールド４を例として製造方法の一例について説明したが、実施形態１に係るセクターモールド４を製造する際には、ノズル機構８７の先端部が領域Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３・・・に達したときに、レーザー光Ｌの照射のみならず、熱量調整剤６０の噴射を停止することにより、中空部５０内に熱量調整剤６０が含まれていないセクターモールド４を得ることができる。
【００５０】
また、実施形態３に係るセクターモールド４を製造するには、ノズル機構８７の先端部がスライスデータに規定された領域Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３・・・内における熱伝達補助部７０の一部（上記例では、柱状体７０ａの一部）の位置に達した時に鉄粉、或いは、鉄と熱伝導率の異なる他の金属を噴射するとともにレーザー光Ｌを照射し、柱状体７０ａの一部を造形すればよい。
【００５１】
また、実施形態４に係るセクターモールド４を製造するには、ショルダー部型付け領域ＲＳｈ１；ＲＳｈ２と対応する位置に中空部５０Ａ；５０Ｂが設けられたセクターモールド４の３次元ＣＡＤデータを用いることにより、容易に製造することができる。なお、中空部５０Ａ；５０Ｂの造形や、熱量調整剤６０の収容方法は、上記実施形態２のセクターモールド４におけるものと同様である。
【００５２】
また、実施形態５に係るセクターモールド４を製造するには、ノズル機構８７の先端部が熱量調整剤給排路５５の一部に対応する領域に達したときに、レーザー光Ｌの照射、及び熱量調整剤６０の噴射を停止することにより、セクターモールド４内に、中空部５０とセクターモールド４の外部とを連通可能な熱量調整剤給排路５５を形成することができる。その後、形成された熱量調整剤給排路５５を介して熱量調整剤６０を中空部５０内に容易に収容することができる。なお、実施形態に６に係るセクターモールド４については、熱量調整剤６０の収容後にセクターモールド４を加熱炉に投入する工程を追加し、熱量調整剤６０を溶融，固化させて生成物６０Ａを収容すればよい。
【００５３】
以上、複数の実施形態を通じて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではない。上述の実施形態おいては、未加硫タイヤＴのクラウン部Ｃ１を加熱するセクターモールド４を対象として、中空部５０（５０Ａ；５０Ｂ）を有する構成や、当該中空部５０（５０Ａ；５０Ｂ）内に熱量調整剤６０を収容する構成を適用したが、図１に示すようにこれらの構成を未加硫タイヤＴのサイド部Ｓ１；Ｓ２を加熱する下側サイドモールド２及び上側サイドモールド３に適用することもできる。また、当然にビード部Ｔｂ；Ｔｂを加熱するビードリング８ａ；８ｂに適用することもできる。そして、上記各構成を採用すれば、加硫対象となる未加硫タイヤＴのゲージ厚やゴム種に応じた部位ごとに、適正な加硫度に達するまでに必要かつ十分な熱量を付与することができる。よって、加硫工程完了時において、一部の部位が過加硫となることを防止でき、設計時に想定した性能を満たすタイヤを得ることが可能となる。
【符号の説明】
【００５４】
１  加硫装置，２  下側サイドモールド，３  上側サイドモールド，
４  セクターモールド，１０  ブラダー，５０（５０Ａ；５０Ｂ）  中空部，
５５  熱量調整剤給排路，６０  熱量調整剤，８０  積層造形装置，
８５  走査テーブル，８７  ノズル機構
【図１】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１１】
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【図２】
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【図９】
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【図１０】
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