(57)【要約】【課題】サイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、サイドシール部の肌触りにも優れたパンツ型着用物品を提供すること。【解決手段】本発明のおむつ５０Ｂは、外面を形成する外装体３を備え、前身頃Ｆにおける外装体３の両側縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。サイドシール部４は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有しており、融着部４０は、サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、厚みＴが、前身頃Ｆ側の外装体及び後身頃Ｒ側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）と同じか、これより小さく、且つ前身頃Ｆ側の外装体及び後身頃Ｒ側の外装体の少なくとも一方の厚み（Ｔａ又はＴｂ）より大きい。【選択図】図４
2015008948.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部を有しており、
前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さを幅Ｗ、前記幅Ｗの中央位置における該方向と直交する方向の長さを厚みＴとしたときに、
前記融着部の前記厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の合計厚みと同じか、それより小さく、且つ該融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の少なくとも一方の厚みより大きい、パンツ型着用物品。
【請求項２】
前記融着部の前記厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の何れの厚みよりも大きい、請求項１記載のパンツ型着用物品。
【請求項３】
前記融着部の前記幅Ｗは、該融着部の前記厚みＴよりも小さい、請求項１又は２記載のパンツ型着用物品。
【請求項４】
前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の少なくとも一方は、前記サイドシール部に隣接する部位に、該外装体に配された弾性部材の収縮によって横断面形状が連続波状に変形した凹凸領域が形成されており、着用状態において、前記融着部の前記幅Ｗが、該凹凸領域の振幅高さより小さい、請求項１〜３の何れか１項に記載のパンツ型着用物品。
【請求項５】
前記シール縁部は、前記内外方向における前記融着部より外側に、外装体の構成繊維が繊維形状を残した部分を有しない、請求項１〜４の何れか１項にパンツ型着用物品。
【請求項６】
前記シール縁部が、前記ウエスト開口部と前記レッグ開口部との間の全長に亘って形成されている、請求項１〜５の何れか１項にパンツ型着用物品。
【請求項７】
前記融着部の前記幅Ｗが０．３ｍｍ未満であり、前記融着部の前記厚みＴが０．３ｍｍ以上である、請求項１〜６の何れか１項にパンツ型着用物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドシール部を有するパンツ型着用物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のパンツ型着用物品として、吸収性本体と着用物品の外面を形成する外装体とを備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつが知られている。
【０００３】
また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されており、一般に、サイドシール部は、ヒートロール装置を用いて形成される。他の接合方法として、超音波溶接を用いる方法（例えば特許文献１）及びレーザー光を用いる方法（例えば特許文献２）も知られている。また、特許文献３には、吸収性物品の製造方法に限定されないが、シート積層体に対してレーザー光を照射し、該シート積層体に、シート間が融着した融着部が一列に並んだ融着部の列を形成することが記載されている。
【０００４】
パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、図７中符号１０で示すおむつ連続体の如き、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なった構成のおむつ連続体を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位において互いに重なり合う前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを、ヒートロール装置等の接合手段により接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。こうして製造される従来のパンツ型使い捨ておむつ（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、おむつ着用時において、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合った形状で、おむつ外面から突出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−８２５５６号公報
【特許文献２】特開２０１０−１８８６２９号公報
【特許文献３】特開２０１２−１２６１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、パンツ型使い捨ておむつには、通常の下着と同様の外観が要望されている。しかし、パンツ型使い捨ておむつは、通常の下着には存在しないサイドシール部を有しているところ、従来のサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に突出していておむつの外観において非常に目立つ存在であるため、パンツ型使い捨ておむつは下着と同様の外観とは言い難いのが現状である。
【０００７】
また、パンツ型使い捨ておむつに通常の下着と同様の外観を付与する方法として、ヒートロール装置あるいは特許文献２に記載の如き超音波溶接等を用いて常法に従って形成された、従来のサイドシール部の先端部を、カッター等の切断手段により物理的に切断することにより、該サイドシール部のおむつ外面からの突出高さを低くする方法が考えられる。しかし、常法に従って形成されたサイドシール部は、外装体が厚み方向に圧縮されて形成されていることに起因して、該サイドシール部における形成材料の融着部の厚み（幅）が比較的小さく、おむつ外面の他の部位に比べて硬い部分になり易いため、おむつの外面を手で触れたときに硬さを感じさせる。このようなサイドシール部の触感も、パンツ型使い捨ておむつを通常の下着と区別する要因となっている。
【０００８】
従って、本発明は、サイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、サイドシール部が柔らかく肌触りにも優れたパンツ型着用物品に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部を有しており、前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さを幅Ｗ、前記幅Ｗの中央位置における該方向と直交する方向の長さを厚みＴとしたときに、前記融着部の前記厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）より小さく、且つ該融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の少なくとも一方（Ｔａ又はＴｂ）の厚みより大きい、パンツ型着用物品を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、サイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、サイドシール部が柔らかく肌触りにも優れたパンツ型着用物品が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明のパンツ型着用物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。
【図４】図４は、図１に示すおむつのサイドシール部及びその近傍を示す、該サイドシール部が延びる方向に直交する断面を示す断面図である。
【図５】図５（ａ）は、図１に示すおむつの一方の側部を示す模式側面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線模式断面図である。
【図６】図６（ａ）は、疑似着用状態における振幅高さの測定方法を説明するための模式断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）の円内の拡大図である。
【図７】図７は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図８】図８は、本発明のパンツ型着用物品の製造に好ましく用いられるレーザー式接合装置及びそれを用いておむつ連続体を溶断する様子を示す斜視図である。
【図９】図９（ａ）〜図９（ｃ）は、それぞれ、図７に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状の外装体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。
【００１２】
以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型着用物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図３に示すように、吸収性本体２と、着用物品の外面を形成する外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。外装体３は、吸収性本体２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体２を固定している。
【００１３】
おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図４に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。
【００１４】
尚、本明細書において、肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。
【００１５】
吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート（図示せず）と、非肌当接面を形成する裏面シート（図示せず）と、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体（図示せず）とを具備し、該吸収体は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。
【００１６】
外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。両シート３１，３２間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。
【００１７】
外装体３（外層シート３１、内層シート３２）は、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。
【００１８】
おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長に亘って連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。
【００１９】
シール縁部４１における融着部４０は、図４に示すように、サイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向Ｐの長さを幅Ｗ、該幅Ｗの中央位置における該方向Ｐと直交する方向Ｑの長さを厚みＴとしたときに、該融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）と同じか、それより小さく、且つ該融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３の少なくとも一方の厚み(Ｔａ又はＴｂ)より大きい。
【００２０】
前身頃１Ａ側の外装体３の厚みＴａ及び後身頃１Ｂ側の外装体３の厚みＴｂは、いずれも、サイドシール部４以外の部分における厚みであり、好ましくは、前身頃１Ａ及び後身頃１Ｂのそれぞれについて、おむつ横方向Ｙ（図２参照）における融着部４０から離間距離Ｌｔが１〜１１ｍｍの範囲内において厚みを測定する。
また、厚みＴａ及び厚みＴｂの測定は、前身頃１Ａ側の外装体及び後身頃１Ｂ側の外装体のそれぞれから切り出したサンプルを、平板間に挟んで０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重を加えた状態における、平板間の距離を測定し、その値を厚みとした。サンプルは１０ｍｍ×１０ｍｍの正方形状に切り出し、該寸法を切り出せない場合には、それになるべく近い寸法に切り出す。
他方、融着部の幅Ｗ及び厚みＴは、荷重を加えない状態下の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製  ＶＨＸ−１０００）により５０〜２００倍の倍率で観察し、計測を行った。
厚みＴａ、厚みＴｂ、融着部の幅及び厚みは、それぞれ、サイドシール部４に沿う方向の相異なる３か所の断面について計測を行い、それらの計測値の平均値を、各値とした。
各部の寸法は、０．０１ｍｍの単位まで計測することが好ましい。
【００２１】
なお、融着部４０の厚みＴを、融着部４０の幅Ｗを２等分する中央位置で測定する理由は、様々なシール形状のサンプルに対しても、それぞれに対応して厚みを測定することができるためである。
また、融着部４０の外縁４ａが内外方向Ｐの内方に向かって大きく窪んだ形状を有し、外縁４ａの一部が、融着部４０の幅Ｗを２等分する線より内方に存在する場合、融着部の厚みＴには、２等分する線より内側の空間部分の厚みを含む厚みとする。
【００２２】
融着部４０の厚みＴを、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）と同じか、それより小さくすることにより、融着部４０に所定の圧力が加わり、しっかりと融着される。
また、融着部４０の厚みＴを、前記厚みＴａ及び前記厚みＴｂの少なくとも一方より大きくすることにより、過度に融け固まっていないため、シール部が柔らかく肌触りが良い。ここで、肌触りがよいとは、着用者における手触りのよさも含む意味である。。
【００２３】
特に、融着部４０の厚みＴを、前記厚みＴａ及び前記厚みＴｂのそれぞれより大きくすると、過度に融け固まっていないため、シール部が柔らかくなり、外観と肌触りが一層良好となるため、一層好ましい。
【００２４】
また、融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側及び後身頃１Ｂ側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）に対する割合（％）が、サイドシール部の融着強度の観点から、好ましくは１００％以下、更に好ましくは９５％以下であり、また、外観と肌触りの観点から、好ましくは３０％以上、更に好ましくは５０％以上であり、また、外観と肌触り及びサイドシール部の融着強度の観点から、好ましくは３０〜１００％、更に好ましくは５０〜９５％である。
【００２５】
また、融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側及び後身頃１Ｂ側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）との差（Ｔａ＋Ｔｂ−Ｔ）が、サイドシール部の融着強度の観点から、好ましくは０ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、また、肌触りの観点から、好ましくは０．２５ｍｍ以下、更に好ましくは０．２ｍｍ以下であり、また、サイドシール部の融着強度及び肌触りの観点から、好ましくは０〜０．２５ｍｍ、更に好ましくは０．０２〜０．２ｍｍである。
【００２６】
また、融着部４０の厚みＴの、前身頃１Ａ側の外装体の厚みＴａ及び後身頃１Ｂ側の外装体の厚みＴｂのそれぞれに対する割合（％）は、肌触りの観点から、好ましくは１１０％以上、更に好ましくは１５０％以上であり、また、サイドシール部の融着強度の観点から、好ましくは３００％以下、更に好ましくは２００％以下であり、また、サイドシール部の融着強度及び肌触りの観点から、好ましくは１１０〜３００％、更に好ましくは１５０〜２００％である。
【００２７】
また、融着部４０の厚みＴは、前身頃１Ａ側の外装体の厚みＴａ及び後身頃１Ｂ側の外装体の厚みＴｂのそれぞれとの差（Ｔ−Ｔａ，Ｔ−Ｔｂ）が、肌触りの観点から、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上であり、また、サイドシール部の融着強度の観点から、好ましくは２．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以下であり、また、サイドシール部の融着強度及び肌触りの観点から、好ましくは０．０５〜２．０ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１．０ｍｍである。
【００２８】
また、融着部４０の幅Ｗは、該融着部４０の厚みＴよりも小さいことが、肌触りが一層良好となるという有利な効果が奏されるので好ましい。同様の観点から、融着部４０の前記幅Ｗは、前記厚みＴの、好ましくは９５％以下、更に好ましくは５０％以下であり、また、好ましくは１０％以上、更に好ましくは３０％以上であり、また、好ましくは１０〜９５％、更に好ましくは３０〜７０％である。
【００２９】
また、融着部４０の幅Ｗは、サイドシール部の柔軟性や感触の向上の観点から、小さい方が好ましく、例えば２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．０ｍｍ未満であり、更に好ましくは０．３ｍｍ未満である。他方、シール強度の確保の点から０．１ｍｍ以上であることが好ましい。
また、融着部４０の厚みＴは、前述したように、融着部４０の幅Ｗより大きいことが好ましく、例えば、融着部４０の幅Ｗが０．３ｍｍ未満の場合、該融着部４０の厚みＴは０．３ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３０】
このような各部の寸法の大小関係を実現すること、特に、融着部４０の厚みＴを、前身頃１Ａ側の外装体の厚みＴａ又は後身頃１Ｂ側の外装体の厚みＴｂより大きくすることは、ヒートロール装置等の加圧加熱手段を用いたサイドシール部の形成方法では、通常達成されない。即ち、加圧加熱手段を用い常法に従って形成したサイドシール部（融着部）は、該サイドシール部を構成する外装体を厚み方向に圧縮しながら加熱するものであったため、熱効率等の観点からも、該融着部の厚みは、前身頃１Ａ側又は後身頃１Ｂ側の外装体の厚みよりも小さくなるのが通常である。本実施形態のように、融着部４０の厚みＴを外装体の厚みＴａ及び／又はＴｂとするためには、サイドシール部４の形成工程において、外装体３を厚み方向の圧縮の程度を抑制しながらサイドシール部４を形成することが重要である。外装体３の圧縮を抑制しながらサイドシール部４を形成する方法としては、レーザー光を用いた溶断が挙げられる。即ち、外装体３の溶断手段としてレーザー光を用い、外装体３におけるサイドシール部４の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部４を形成する方法が挙げられる。
【００３１】
本実施形態のおむつ１においては、図５に示すように、前身頃１Ａ側の外装体３及び後身頃１Ｂ側の外装体３のそれぞれにおける、サイドシール部４に隣接する部位に、外装体３に配された弾性部材６の収縮によって横断面形状が連続波状をなす凹凸領域４３，４３が形成されている。凹凸領域４３においては、外装体３を構成する２枚のシート３１，３２間が接着剤を介して隙間なく密着しており、それらが一体的に断面波状に変形している。
また、サイドシール部４の両側それぞれにおける、凹凸領域４３よりもおむつ幅方向中央側には、凹凸領域４３とは構造の異なる弾性伸縮部４４が形成されている。弾性伸縮部４４においては、外装体３を構成する２枚のシート３１，３２間が、おむつ１の縦方向Ｘ及び幅方向Ｙに間欠的に配置された多数の接合部３３において接合されており、横方向Ｙに延びる複数本の弾性部材５，６が、それぞれ、縦方向Ｘにおいて隣り合う接合部３３間を通るように配されている。そして、その弾性部材６の収縮により、２枚のシート３１，３２における接合部３３どうし間に位置する部分が、図５（ｂ）に示すように、相互に遠ざかるように膨らんで多数の襞４２が形成されている。弾性部材５，６は、弾性伸縮部４４においてはシート３１，３２のいずれにも接合されていない一方、弾性伸縮部４４を挟む両側に位置する一対の固定領域においては、シート３１，３２に接着剤を介して固定されている。弾性部材５については、一対のサイドシール部４の近傍に形成された一対の凹凸領域４３が、前記一方の固定領域であり、弾性部材６については、サイドシール部４の近傍に形成された凹凸領域４３が一方の固定領域であり、他方の固定領域は、吸収性本体５の縦方向に延びる側縁付近に形成されている。図５（ａ）に示す接合部３３は、おむつ１の縦方向Ｘに間欠配置された接合部３３からなる接合部列が、おむつの横方向Ｙに複数列形成されるように配置されており、隣り合う接合部列の接合部の縦方向Ｘの位置が一致している。接合部３３は、シート３１，３３は、接着剤で接合されていても、ヒートシール等による熱融着で接合されていても良いし、他の接合方法で接合されていても良い。
【００３２】
そして、本実施形態のおむつ１の着用状態において、融着部４の幅Ｗが、該凹凸領域４３の振幅高さｈより小さい。着用者の胴回りの寸法や形状には個人差があるため、着用状態において、融着部４の厚みＴが、凹凸領域４３の振幅高さより大きいか否かは、以下に示す疑似着用状態において判断する。
＜疑似着用状態＞
弾性部材が収縮した状態（外部から力を加えていない状態）を自然長とし、この長さが１．５倍となるように伸長させた状態を疑似着用状態とする。
【００３３】
このように、疑似着用状態において、融着部４の幅Ｗが凹凸領域４３の振幅高さｈより小さいことで、融着部４が、着用者や親、介護者等の肌に一層触れにくくなり、サイドシール部１やおむつの外面の肌触りが一層向上する。肌の触れにくさや肌触りの向上の観点から、融着部４の幅Ｗは、凹凸領域４３の振幅高さｈの、好ましくは７０％以下、より好ましくは５０％以下であり、更に好ましくは２０％以下である。
【００３４】
前述したおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。
おむつ１の製造方法は、前身頃側と後身頃側とを重ねた状態の帯状の外装体３におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、加圧状態にあるサイドシール部の形成予定部位に、外装体３の搬送方向Ａと交差する方向に延在する光通過部２７を介してレーザー光を照射することにより、該外装体３を分断すると共に、その分断によって生じた、積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させてサイドシール部４を形成するサイドシール部形成工程とを具備している。また、重合加圧工程の前に、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）に吸収性本体２を固定する本体固定工程を具備している。
【００３５】
より具体的には、おむつ１の製造方法においては、図７に示すように、前記重合加圧工程において、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を製造する。そして、前記サイドシール部形成工程において、このおむつ連続体１０における帯状の外装体３を、図８に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断（溶断）するのと同時に、その分断によって生じた、積層状態の複数枚の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。
【００３６】
より詳細に説明すると、先ず、図７に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２の何れか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分，図９中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。おむつ１におけるサイドシール部４を挟む両側の凹凸領域４３，４３は、サイドシール部４の形成予定部分及びその近傍における外層シート３１と内層シート３２間に接着剤を介在させておき、弾性部材５，６の切断後に、該弾性部材５，６が、両シート３１，３２とともに収縮して生じる。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工しても良い。
【００３７】
そして、図５に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。
また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部３３を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。
その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００３８】
次いで、図７に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図７に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。
【００３９】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図７に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする（重合加圧工程における重合工程）。こうして、おむつ連続体１０が得られる。
【００４０】
次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図８に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し（サイドシール部形成工程）、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。
【００４１】
レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図８に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される中空の円筒ロール２３と、円筒ロール２３の中空部に配され、円筒ロール２３の周面部を形成する円筒状の支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。
レーザー式接合装置２０は、支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）と加圧ベルト２４との間隔を増減調整できる間隔調整機構（図示せず）を有し、該間隔の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。
【００４２】
支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。
【００４３】
支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有している。支持部材２１は、図８に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ａと交差する方向、より具体的には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。
【００４４】
ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を回転駆動として、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。
【００４５】
加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなるものを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（帯状の外装体３）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。
【００４６】
図８に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。
【００４７】
図８に示すように、おむつ連続体１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となる。このため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４の融着強度の向上が図られる。
【００４８】
図８に示す実施形態においては、おむつ連続体１０を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、円筒ロール２３の周面部を形成し且つレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する支持部材２１の外面に当接させ、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによって加圧状態となったおむつ連続体１０（サイドシール部４の形成予定部位）に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４を形成する（サイドシール部形成工程）。
【００４９】
図９は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図９（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図９（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図４及び図７参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図７では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
【００５０】
おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。
【００５１】
おむつ連続体１０は、図９（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。
【００５２】
４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図９（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体３の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。
【００５３】
シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。
【００５４】
こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。
【００５５】
こうして製造されたおむつ１においては、サイドシール部４に、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部３Ｆと後身頃Ｒにおける外装体３の縁部３Ｒが、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１が形成されている。また、融着部の厚みＴが、外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）と同じか、それより小さく、前身頃側の外装体の厚みＴａ又は後身頃側の外装体の厚みＴｂより大きいサイドシール部４は、レーザー光を照射するときの加圧の程度や、レーザー光の出力やスポット径を適宜に調節することで容易に得られる。
また、シール縁部４１は、着用時におけるサイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、融着部４０からなる外縁４ａが、着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している。
また、そのシール縁部４１は、図４に示すように、内外方向Ｐにおける融着部４０より外側に、外装体３の構成繊維が繊維形状を残した部分を有しない。そのため、外観上の見栄えもよく、また、肌触りが向上する。
【００５６】
外装体３の分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られた一対のサイドシール部４，４を具備するおむつ１は、サイドシール部４の柔軟性、肌触りに優れており、着用感が良好である。
【００５７】
レーザー光について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであっても良い。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００５８】
以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく適宜変更が可能である。
【００５９】
例えば、帯状の外装体（シート積層体）は、図９（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。
また、前記実施形態（態様）における外装体３は、図４に示すように、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂに亘る砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明における外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていても良い。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における前記重合加圧工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とが重ね合わされた構成を有する帯状の外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。
【００６０】
また、前記実施形態では、前記重合加圧工程の実施前に、図５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３１として、帯状の内層シート３２よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３１，３２を重ね合わせたときに内層シート３２の側縁から外方に延出する、外層シート３１の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返しても良い。その場合、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくても良い。
【００６１】
また、図５に示す実施形態においては、凹凸領域４３，４３が、サイドシール部４の両側に形成されていたが、片側のみに形成されていても良い。また、凹凸領域４３の外側に、図５に示すような弾性伸縮部４４を有さずに、例えば、凹凸領域４３が、一対のサイドシール部４，４の全域又はサイドシール部４と吸収性本体５の側縁部との間の全域に亘って存在していても良い。
【００６２】
また、本発明におけるパンツ型着用物品は、パンツ型使い捨ておむつに限られず、パンツ型の生理用ナプキンであっても良く、また、着用物品の外面を形成する外装体を具備する一方、吸収性本体を具備しない、おむつカバー等であっても良い。
上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。
【００６３】
前述した本発明の実施形態（態様）に関し、更に以下の付記（パンツ型着用物品）を開示する。
【００６４】
＜１＞
着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部を有しており、
前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう内外方向の長さを幅Ｗ、前記幅Ｗの中央位置における該方向と直交する方向の長さを厚みＴとしたときに、
前記融着部の前記厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の合計厚みと同じかそれより小さく、且つ該融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の少なくとも一方の厚みより大きい、パンツ型着用物品。
【００６５】
＜２＞
前記融着部の前記厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の何れの厚みよりも大きい、前記＜１＞記載のパンツ型着用物品。
＜３＞
前記融着部の前記幅Ｗは、該融着部の前記厚みＴよりも小さい、前記＜１＞又は＜２＞記載のパンツ型着用物品。
＜４＞
前記融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）に対する割合（％）が、好ましくは１００％以下、更に好ましくは９５％以下であり、また、好ましくは３０％以上、更に好ましくは５０％以上である、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜５＞
前記融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の合計厚み（Ｔａ＋Ｔｂ）との差（Ｔａ＋Ｔｂ−Ｔ）が、好ましくは０．００ｍｍ以上、更に好ましくは０．０２ｍｍ以上であり、また、好ましくは０．２５ｍｍ以下、更に好ましくは０．２０ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜６＞
前記融着部の厚みＴの、前身頃側の外装体の厚みＴａ及び後身頃側の外装体の厚みＴｂのそれぞれに対する割合（％）は、好ましくは１１０％以上、更に好ましくは１５０％以上であり、また、好ましくは３００％以下、更に好ましくは２００％以上下である、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜７＞
前記融着部の厚みＴは、前身頃側の外装体の厚みＴａ及び後身頃側の外装体の厚みＴｂのそれぞれとの差（Ｔ−Ｔａ，Ｔ−Ｔｂ）が、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１０ｍｍ以上であり、また、好ましくは２．００ｍｍ以下、更に好ましくは１．００ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜８＞
前記融着部の前記幅Ｗは、前記厚みＴの、好ましくは９５％以下、更に好ましくは５０％以下であり、また、好ましくは１０％以上、更に好ましくは３０％以上である、前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜９＞
前記融着部の前記幅Ｗは、２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．０ｍｍ未満であり、更に好ましくは０．３ｍｍ未満である、前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１０＞
前身頃側の外装体及び後身頃側の外装体の少なくとも１方は、前記サイドシール部に隣接する部位に、該外装体に配された弾性部材の収縮によって横断面形状が連続波状に変形した凹凸領域が形成されており、着用状態において、前記融着部の前記厚みＴが、該凹凸領域の振幅高さより小さい、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１１＞
前記融着部の厚みＴは、前記凹凸領域の前記振幅高さの、好ましくは７０％以下、より好ましくは５０％以下であり、更に好ましくは２０％以下である、前記＜９＞記載のパンツ型着用物品。
＜１２＞
前記シール縁部は、前記内外方向における前記融着部より外側に、外装体の構成繊維が繊維形状を残した部分を有しない、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１にパンツ型着用物品。
＜１３＞
前記シール縁部が、前記ウエスト開口部と前記レッグ開口部との間の全長に亘って形成されている、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１にパンツ型着用物品。
＜１４＞
前記融着部の前記幅Ｗが０．３ｍｍ未満であり、前記融着部の前記厚みＴが０．３ｍｍ以上である、前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１にパンツ型着用物品。
【実施例】
【００６６】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００６７】
〔実施例１〕
図７に示す製造方法に従い、図１〜図３に示すおむつ１と同様の基本構成を有するパンツ型使い捨ておむつを作製した。吸収性本体として、市販のパンツ型使い捨ておむつ（花王製、商品名「メリーズパンツ」２０１２年製）の吸収性本体を用い、外装体を構成する外層シート３１及び内層シート３２として、それぞれ、ＰＰの単一繊維からなる坪量１７ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を用いた。実施例１のおむつの製造において、おむつ連続体（外装体連続積層体）の溶断手段としてレーザー光を用い、おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成した。レーザー光の照射は、図８に示すレーザー式接合装置と同様の構成の装置を用いて行った。レーザー光としては、ＣＯ2レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗ、走査速度３２５ｍｍ／ｓとした。
【００６８】
〔比較例１〕
おむつの製造において、レーザー光を用いた溶断に代えて、加熱加圧手段（ヒートロール装置）を用いたヒートシール及びそのヒートシール部（被加圧部）の切断手段による物理的な切断を採用し、それらの手段によってサイドシール部を形成した以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
〔比較例２〕
比較例１において、加熱加圧手段（ヒートロール装置）により形成する融着部の幅を変更した以外は、比較例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
【００６９】
〔評価〕
各実施例及び比較例のおむつについて、サイドシール部の触感をそれぞれ下記方法により評価した。その結果を下記表１に示す。
【００７０】
〔サイドシール部の触感〕
８名のパネラーに、評価対象のおむつのサイドシール部を人差し指で触ってもらい、そのときの感覚を下記評価基準に基づき評価してもらった。パネラー20名の平均点をそのおむつの評価結果とした。
【００７１】
＜サイドシール部の触感の評価基準＞
５点：柔らかい。
４点：やや柔らかい。
３点：どちらともいえない。
２点：やや柔らかくない。
１点：柔らかくない。
【００７２】
【表１】
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【００７３】
表１から明らかなように、実施例のおむつは、サイドシール部が柔軟で肌触りが良好であった。これに対し、比較例１及び２は、サイドシール部が加熱圧縮されて形成されていることに起因して、サイドシール部（融着部）の厚みＴが、これを構成する腹側部及び背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の外装体の厚みＴａ，Ｔｂに比して小さくなっており、実施例に比して、サイドシール部の触感に劣る結果となった。
【符号の説明】
【００７４】
１  パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型着用物品）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
Ｆ  前身頃
Ｒ  後身頃
２  吸収性本体
３  外装体
３１  外層シート
３２  内層シート
Ｔａ  前身頃側の外装体の厚み
Ｔｂ  後身頃側の外装体の厚み
３Ｆ  前身頃における外装体の縁部
３Ｒ  後身頃における外装体の縁部
４  サイドシール部
４０  融着部
４０ａ  融着部の外縁
４１  シール縁部
Ｔ  融着部の厚み
Ｗ  融着部の幅
１０  おむつ連続体（帯状の外装体）
２０  レーザー式接合装置
２１，２１Ａ，２１Ｂ  支持部材
２６  ベルト式加圧装置
２７  開口部（光通過部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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