(57)【要約】【課題】パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下を抑制できるパンチ・レーザ複合加工機を提供する。【解決手段】パンチ加工とレーザ加工とを選択的に実行するよう制御する制御部(22)を有する。制御部(22)は、パンチ加工に用いる金型(KP)の破損の有無を確認し、金型に破損が有ると確認した場合に、パンチ加工で形成する形状をレーザ加工で形成するよう制御する。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
制御部を有し、前記制御部の制御によりパンチ加工とレーザ加工とを選択的に行うパンチ・レーザ複合加工機において、
前記制御部は、
前記パンチ加工に用いる金型の破損の有無を確認し、破損有と確認した場合に、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成するよう制御することを特徴とするパンチ・レーザ複合加工機。
【請求項２】
制御部の制御によりパンチ加工とレーザ加工とを選択的に行うパンチ・レーザ複合加工機を用いてワークに対し加工を施すワーク加工方法において、
前記制御部が前記パンチ加工に用いる金型の破損有無を確認する金型破損確認ステップと、
前記制御部が前記金型破損確認ステップで破損有と確認した場合、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成する代替え加工ステップと、
を含むことを特徴とするワーク加工方法。
【請求項３】
前記金型破損確認ステップよりも前に、前記制御部が、前記金型の破損有無を、金型破損有無判定動作を実行して判定すると共にその判定結果をデータベースに格納する金型破損有無情報取得ステップを含むことを特徴とする請求項２記載のワーク加工方法。
【請求項４】
前記金型破損確認ステップにおいて、前記制御部は、前記データベースに格納された金型破損有無情報を参照して前記金型の破損有無を確認することを特徴とする請求項３記載のワーク加工方法。
【請求項５】
前記制御部が、前記代替え加工ステップを、前記レーザ加工を行うレーザ加工モードにおいて実行することを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載のワーク加工方法。
【請求項６】
パンチ加工とレーザ加工とを行うパンチ・レーザ複合加工機を制御する制御部に、
前記パンチ加工に用いる金型の破損有無を確認する金型破損確認ステップと、
前記金型破損確認ステップで破損有と確認した場合、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成する代替え加工ステップと、
を実行させるためのワーク加工プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンチ・レーザ複合加工機，ワーク加工方法，及びワーク加工プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
ワークに対しパンチ加工とレーザ加工とを一つの加工機で実行できるパンチ・レーザ複合加工機が知られており、その加工機を用いたワーク加工方法の一例が特許文献１に記載されている。
特許文献１には、パンチ・レーザ複合加工機において、入力された加工すべき製品図形からレーザ加工のためのピアス加工部分を抽出してその部分のパンチ加工の可否を判定し、パンチ加工可能と判定したらパンチ加工を指定し、パンチ加工不能と判定したらレーザ加工を指定することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２７５８０２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、パンチ・レーザ複合加工機を長期間使用すると、パンチ加工用の金型であるダイやパンチの破損が起こり得る。例えば、破損した金型が、レーザ照射を開始する場所としてワークの製品形状外の部位にピアスを形成するパンチの場合、ピアスが正規形状で形成されずレーザ加工の不良を招く可能性がある。また、破損した金型が製品形状を形成するパンチの場合、製品そのものが不良になる可能性がある。
【０００５】
従来、パンチ加工用の金型が破損した場合、作業者が不良発生を確認して加工の停止処置をするため、多くの不良品を発生させてしまう懸念があった。
そこで、金型の破損を検知するセンサを設け、破損を検知したら直ちに加工を停止させる、というアラーム動作を実行させることも行われている。
しかしながら、連続自動運転では、破損検出後の動作停止時間が長時間となって生産効率が低下してしまう場合がある。
そのため、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下を抑制できる工夫が望まれている。
【０００６】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下を抑制できるパンチ・レーザ複合加工機，ワーク加工方法，及びワーク加工プログラムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明は次の構成及び手順を有する。
１）  制御部を有し、前記制御部の制御によりパンチ加工とレーザ加工とを選択的に行うパンチ・レーザ複合加工機において、
前記制御部は、
前記パンチ加工に用いる金型の破損の有無を確認し、破損有と確認した場合に、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成するよう制御することを特徴とするパンチ・レーザ複合加工機である。
２）  制御部の制御によりパンチ加工とレーザ加工とを選択的に行うパンチ・レーザ複合加工機を用いてワークに対し加工を施すワーク加工方法において、
前記制御部が前記パンチ加工に用いる金型の破損有無を確認する金型破損確認ステップと、
前記制御部が前記金型破損確認ステップで破損有と確認した場合、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成する代替え加工ステップと、
を含むことを特徴とするワーク加工方法である。
３）  前記金型破損確認ステップよりも前に、前記制御部が、前記金型の破損有無を、金型破損有無判定動作を実行して判定すると共にその判定結果をデータベースに格納する金型破損有無情報取得ステップを含むことを特徴とする２）に記載のワーク加工方法である。
４）  前記金型破損確認ステップにおいて、前記制御部は、前記データベースに格納された金型破損有無情報を参照して前記金型の破損有無を確認することを特徴とする３）に記載のワーク加工方法である。
５）  前記制御部が、前記代替え加工ステップを、前記レーザ加工を行うレーザ加工モードにおいて実行することを特徴とする２）〜４）のいずれか一つに記載のワーク加工方法である。
６）  パンチ加工とレーザ加工とを行うパンチ・レーザ複合加工機を制御する制御部に、
前記パンチ加工に用いる金型の破損有無を確認する金型破損確認ステップと、
前記金型破損確認ステップで破損有と確認した場合、前記パンチ加工で形成する形状を前記レーザ加工で形成する代替え加工ステップと、
を実行させるためのワーク加工プログラムである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下を抑制できる、という効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態に係るパンチ・レーザ複合加工機の実施例である複合加工機１を説明するための模式的平面図である。
【図２】複合加工機１におけるＮＣ装置２１を説明するためのブロック図である。
【図３】複合加工機１で加工する形状例を説明するための平面図である。
【図４】図３で示された形状例を加工する基本プログラムＰＲを説明するための図である。
【図５】図３で示された形状例を複合加工機１で加工する際に用いる加工プログラムＰＲ２を説明するための図である。
【図６】加工プログラムＰＲ２を用いて複数枚のワークＷに加工する場合のプログラム構成を説明するための概念図である。
【図７】マクロプログラムＰＲ２Ｍによる実行手順を説明するためのフロー図である。
【図８】Ｔ指令における金型組の破損有無確認の手順を説明するためのフロー図である。
【図９】加工プログラムＰＲ２を用いた複合加工の手順例である手順ＳＴを説明するためのフロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の実施の形態に係るパンチ・レーザ複合加工機及びそれを用いたワーク加工方法などについて、実施例を基に図１〜図９を参照して説明する。
【００１１】
（実施例）
まず、図１を参照して、実施例のパンチ・レーザ複合加工機１（以下、単に複合加工機１とも称する）の概略構成を説明する。
図１は、複合加工機１の模式的平面図である。以下の説明において、Ｘ方向及びＹ方向を図１に矢印で示される方向で規定する。また、Ｚ方向は上下方向であって紙面直交方向に対応する。
【００１２】
複合加工機１は、パンチ加工モードとレーザ加工モードとの二つのモードを、選択的に切り替えてパンチ加工とレーザ加工とを連続的に実行することができるようになっている。
【００１３】
複合加工機１は、周知のパンチ・レーザ複合加工機と同様の構成を有しており、具体的には、本体部１Ｈと、レーザ発振器９ａと、ＮＣ装置２１と、を有する。
本体部１Ｈは、上方に凸となる門型のフレーム３（図１では中央部を破断図示）と、Ｚ方向に重なる上タレット５Ｕ及び下タレット５Ｌの組と、レーザ加工ヘッド９と、キャリッジベース１１と、ワークテーブル１３と、を備えている。
【００１４】
上タレット５Ｕには、複数のパンチＫＰが装着される。
下タレット５Ｌには、複数のパンチＫＰそれぞれと協働して板状のワークＷに打ち抜き加工をする複数のダイＫＤが装着される。
上タレット５Ｕ及び下タレット５Ｌは、パンチ加工位置ＴＰ１に所望のパンチＫＰ及びダイＫＤを位置決めするように回転割り出し可能とされている。
【００１５】
フレーム３には、ワークＷに対しレーザによる加工を行うレーザ加工ヘッド９が設けられている。
レーザ加工ヘッド９は、パンチ加工位置ＴＰ１に対してＸ方向にオフセットした位置に設けられている。
その位置においてレーザ加工ヘッド９は、Ｙ方向へ所定の範囲で移動すると共に、その範囲の任意位置で位置決め可能とされている。
レーザ加工ヘッド９には、複合加工機１に隣接配置されたレーザ発振器９ａからレーザが供給される。
【００１６】
ワークテーブル１３は、図１において、フレーム３に対し左右両方向に延在するように連結されている。ワークテーブル１３は、複数のブラシなどにより、ワークＷをＸ方向及びＹ方向に移動可能に支持する。
キャリッジベース１１は、Ｘ方向に延びた部材であって、ワークテーブル１３の上方に配置されている。
キャリッジベース１１は、ワークテーブル１３と共にＹ方向に移動し、任意位置で位置決め可能とされている。
キャリッジベース１１には、キャリッジ１５が、Ｘ方向に移動し、任意の位置で位置決め可能に取り付けられている。
キャリッジ１５には、ワークＷの一側縁（Ｙ軸方向の一側縁）を把持する複数のワーククランプ１７が設けられている。各ワーククランプ１７のキャリッジ１５におけるＸ軸方向の位置は、調整可能とされている。
【００１７】
本体部１Ｈに隣接して、上述のレーザ発振器９ａと、ワークＷ又はワークＷから加工により分離した製品を搬出させる製品搬出装置１９と、ＮＣ装置２１が配設されている。
【００１８】
ＮＣ装置２１は、レーザ発振器９ａ，本体部１Ｈ，及び製品搬出装置１９の動作を制御する
ＮＣ装置２１は、本体部１Ｈに対して一体的に備えられていてもよい。説明する例では、ＮＣ装置２１は本体部１Ｈに対し別体とされ、有線又は無線により本体部１Ｈとの間で通信を行うものとされている。
【００１９】
次に、図２（ブロック図）も参照してＮＣ装置２１について詳述する。
ＮＣ装置２１は、ＣＰＵなどによる制御部２２と、作業者がデータや指示などを入力するための入力部２３と、外部から加工プログラムＰＲ２や加工データＤＴなどの加工情報Ｊ２を受け入れるためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）２４と、加工情報Ｊ２などを記憶する記憶部２５と、画像又は音声などを外部に出力する出力部２６と、を有する。
【００２０】
複合加工機１側には、複合加工機１の動作部材の動作状態を検出するセンサ部ＳＳが設けられている。センサ部ＳＳは、その動作状態をセンサ情報Ｊ３として出力する。センサ情報Ｊ３は制御部２２に供給される。
制御部２２は、入力部２３から入力された入力情報Ｊ１，インターフェース２４を介して入来した加工情報Ｊ２，及びセンサ部ＳＳから供給されたセンサ情報Ｊ３に基づいて、駆動部Ｍ，レーザ発振器９ａ，及び製品搬出装置１９の動作を制御する。
この説明において、複合加工機１に備えられた複数のセンサ及び複数の駆動源（モータやシリンダ等）を、便宜的に纏めてセンサ部ＳＳ及び駆動部Ｍとしている。
制御部２２は、複合加工機１の動作状態や作業者への作業案内などを、出力部２６から画像や音声等により出力させる。
【００２１】
記憶部２５には、加工プログラムＰＲ２や加工データＤＴが記憶される。また、複合加工機１で使用可能なパンチ加工用の金型（パンチＫＰ及びダイＫＤ）の情報をデータベース化した金型管理データベースＤＢａが格納されている。
【００２２】
上述の構成により、複合加工機１は、制御部２２の制御によって、パンチ加工モードとレーザ加工モードとの加工を選択的に実行する。
パンチ加工モードでは、上タレット５Ｕ及び下タレット５Ｌに装着された複数のパンチＫＰ及びダイＫＤの中から、次の加工に用いるパンチＫＰ及びダイＫＤがパンチ加工位置ＴＰ１に割り出し位置決めされる。
そして、パンチ加工位置ＴＰ１に対してワークＷが移動して所定の位置決めが行われた後、ワークＷに対し、パンチＫＰ及びダイＫＤが協働で打圧して所定のパンチ加工が行われる。
レーザ加工モードでは、レーザ発振器９ａから供給されたレーザがレーザ加工ヘッド９からワークＷに照射され、切断等の所定のレーザ加工がおこなわれる。
【００２３】
複合加工機１では、パンチ加工で良好な孔が形成されたか否かを、制御部２２が例えば次の二つの方法のいずれかで把握できるようになっている。
【００２４】
一つは、本体部１Ｈに撮像装置を設けておき、その撮像装置で撮像したパンチ加工後のパンチ位置近傍の画像から、孔が開けられているか否かを画像解析により把握する方法である。
この方法においては、制御部２２は、孔が開けられていればパンチＫＰに破損はない、と判定し、孔が開けられていなければパンチＫＰに破損がある、と判定する。
【００２５】
もう一つは、図１に示されるように、レーザ加工ヘッド９に、ワークＷに照射したレーザの反射光を検出するセンサ３０を設けておき、パンチ加工後のパンチ位置に、切断加工をするためのレーザ光より非常に低い出力のレーザ光を照射して、センサ３０で検出された反射光量に基づいて孔が開けられている否かを把握する方法である。この場合、センサ部ＳＳにはセンサ３０が含まれる。
この方法においては、制御部２２は、反射光量が所定の閾値未満の場合、パンチ加工で孔が開けられているとしてパンチＫＰに破損はない、と判定し、所定の閾値以上の場合、孔が開けられていないとしてパンチＫＰに破損がある、と判定する。
【００２６】
ダイＫＤの破損有無については、開けられた孔の形状や寸法が規格に適合しているか否かを画像解析に基づいて判定する。
【００２７】
制御部２２は、入力部２３を介した作業者からの指示、或いは加工プログラムＰＲ２上の指令に応じ、上述のパンチ用の金型の破損有無を判定する動作を実行する。以下の説明において、この動作を金型組破損有無判定動作ＫＨＤとも称する。
この金型組破損有無判定動作ＫＨＤで取得される破損有無の情報は、金型破損有無情報Ｊ４として金型管理データベースＤＢａに格納される。
詳しくは、制御部２２は、この破損有無判定動作ＫＨＤを実行してダイＫＤやパンチＫＰに破損があると判定したら、記憶部２５に格納されている金型管理データベースＤＢａにおける、該当する金型情報の金型破損有無欄を、破損有と書き換える。
【００２８】
次に、複合加工機１の加工動作について説明する。ここでは、複合加工機１の特徴であるパンチ用の金型の破損の有無に応じた動作を、図３〜図９を参照して説明する。
加工形状例は、図３に示される。図３は、ワークＷに対しパンチ加工とレーザ加工とを選択的に実行して形成する加工形状例を説明するための平面図である。
直交するＸ軸とＹ軸との二軸の座標（Ｘ，Ｙ）で各位置が示される。座標数値の単位はｍｍである。
【００２９】
ワークＷに対して加工する形状は、詳しくは次の通りである。
（形状１）丸孔Ｅａ：点Ｐ１（２０，２０）を中心とする。
（形状２）丸孔Ｅｂ：点Ｐ２（４８０，２０）を中心とする。
（形状３）丸孔Ｅｃ：点Ｐ３（４８０，１８０）を中心とする。
（形状４）丸孔Ｅｄ：点Ｐ４（２０，１８０）を中心とする。
（形状５）角孔Ｆａ：点Ｐ５（１００，１８０）を中心とする。
（形状６）角孔Ｆｂ：点Ｐ６（２００，１８０）を中心とする。
（形状７）角孔Ｆｃ：点Ｐ７（１００，１００）を中心とする。
（形状８）外形（長方形状）Ｇａ：点Ｐ８（０，０），点Ｐ９（５００，０），点Ｐ１０（５００，２００），点Ｐ１１（０，２００）を頂点とする。
【００３０】
図４は、この形状を加工するためのＧコードによるＮＣプログラムの例である。
以下、このプログラムを便宜的に基本プログラムＰＲと称する。
複合加工機１は、基本プログラムＰＲに基づき創出された加工プログラムＰＲ２によって複合加工が実行される。ここでは、基本プログラムＰＲ、加工プログラムＰＲ２の順に詳述する。
【００３１】
基本プログラムＰＲは、全１８行からなり、概略、以下の三つの指令群を含んで構成されている。
Ｔ１加工指令群ＰＲａ（２〜５行）：「Ｔ１」で特定される金型組（パンチＫＰとダイＫＤの組）を指定してパンチ加工を指示する。
Ｔ２加工指令群ＰＲｂ（６行及び７行）：「Ｔ２」で特定される金型組を指定してパンチ加工を指示する。
レーザ加工指令群ＰＲｃ（８行〜１７行）：レーザ加工を指示する。
【００３２】
金型組Ｔ１は、半径１０の丸孔を形成する金型組である。
Ｔ１加工指令群ＰＲａでは、２行において、所定径の丸孔を形成する金型組Ｔ１を指定し、Ｘ２０，Ｙ２０を中心位置とするパンチ加工（Ｇ９０）が指示される。
３行では、ＸをＸ４８０としてパンチ加工が指示される。この指示により、丸孔Ｅｂが金型組Ｔ１によりパンチ加工で形成される。
４行において、ＹをＹ１８０としてパンチ加工が指示される。この指示により、丸孔Ｅｃが金型組Ｔ１によりパンチ加工で形成される。
５行において、ＸをＸ２０としてパンチ加工が指示される。この指示により、丸孔Ｅｄが金型組Ｔ１によりパンチ加工で形成される。
【００３３】
金型組Ｔ２は、長辺長さ１４０，短辺長さ６０の角孔を形成する金型組である。Ｔ２加工指令群ＰＲｂでは、６行において、その角孔を形成する金型組Ｔ２を指定し（Ｔ指令）、Ｘ１００，Ｙ１８０を中心とするパンチ加工が指示される。
７行では、ＸをＸ２００としてパンチ加工が指示される。この指示により、角孔Ｆｂが金型組Ｔ２によりパンチ加工で形成される。
【００３４】
続く８行及び９行のレーザ加工指令群ＰＲｃでは、８行においてレーザ加工モードへの切り換えが指示される（Ｍ１００）。
９行において、Ｘ１００，Ｙ１００の位置を中心とし、Ｘ方向に片幅７０（全幅１４０），Ｙ方向に片幅３０（全幅６０）となる角孔の切断が指示される（Ｇ１１１）。この指示により角孔Ｆａがレーザ加工で形成される。
１０行において、加工位置をＸ０，Ｙ０の位置（点Ｐ８）に移動させ、１１行でピアス加工を指示する（Ｍ１０３）。
１２行において、送り指示がなされ、Ｘ５００の位置（点Ｐ９）へ移動し、１３行でＹ２００の位置（点１０）へ移動し、１４行でＸ０の位置（点Ｐ１１）へ移動し、１５行でＹ０の位置（点Ｐ８）へ移動する。これにより、外形Ｇａがレーザ加工により切断形成される。
１６行でレーザ加工ヘッド９の上昇が指示され、１７行でレーザ加工モードが解除される。
【００３５】
図５は、上述の基本プログラムＰＲに基づき、さらにパンチ用の金型の破損を考慮して作成されたワーク加工プログラムＰＲ２（以下、単に加工プログラムＰＲ２と称する）が示されている。
複合加工機１は、この加工プログラムＰＲ２に基づいてパンチ加工とレーザ加工とを複合的に実行するようになっている。
【００３６】
加工プログラムＰＲ２は、Ｔ１加工指令群ＰＲａ及びＴ２加工指令群ＰＲｂの１行〜７行は、基本プログラムＰＲと同じである。
そして、加工プログラムＰＲ２は、８行の指令でパンチ加工モードからレーザ加工モードに切り換えた以降のレーザ加工指令群ＰＲｃが二つのレーザ加工指令群ＰＲｃ１，ＰＲｃ２に分割され、その間に、二つの代替え加工指令群が挿入されている。
【００３７】
すなわち、挿入されている二つの加工指令群の内の一つは、Ｔ１加工指令群ＰＲａにおいて金型組Ｔ１によるパンチ加工で形成するよう指示される形状を、金型組Ｔ１が破損していた場合にレーザ加工で形成させるＴ１代替え加工指令群ＰＲｄである。
また、他の一つは、Ｔ２加工指令群ＰＲｂにおいて金型組Ｔ２によるパンチ加工で形成するよう指示される形状を、金型組Ｔ２が破損していた場合にレーザ加工で形成するためのＴ２代替え加工指令群ＰＲｅである。
【００３８】
加工プログラムＰＲ２において、２行及び６行で示される金型組を指定する指令（以下、Ｔ指令とも称する）により、制御部２２は、指定された金型組の破損有無を確認するようになっている。
Ｔ１代替え加工指令群ＰＲｄである１１行〜１４行は、２行のＴ指令による金型組Ｔ１の破損有無確認で破損があると確認された場合に実行する。
また、Ｔ２代替え加工指令群ＰＲｅである１７行及び１８行は、６行のＴ指令による金型組Ｔ２の破損有無確認で破損があると確認された場合に実行する。
【００３９】
詳しく説明する。制御部２２は、Ｔ指令により、指定された金型組の破損有無の確認を、金型管理データベースＤＢａにおける金型破損欄に格納されている金型破損有無情報Ｊ４（破損有、破損無）に基づいて行う。
より具体的には、２行のＴ指令に伴う金型組Ｔ１の破損有無確認の結果、金型組Ｔ１が破損していると確認された場合は、プレスロック信号をＯＮとしてパンチ加工動作を実行しないようにロックし、３行〜５行をパスして６行以降のＴ２加工指令群へ移行する。
【００４０】
Ｔ２加工指令群では、６行のＴ指令に伴う金型組Ｔ２の破損有無確認の結果、金型組Ｔ２が破損していると確認された場合は、プレスロック信号をＯＮとしてパンチ加工動作を実行しないようにロックし、７行をパスして８行以降のレーザ加工モードへ移行する。
【００４１】
一方、２行のＴ指令による金型組Ｔ１の破損有無確認の結果、金型組Ｔ１が破損していないと確認された場合は、パンチ加工動作をロックするプレスロック信号をＯＦＦのままとして、２行で指定されたパンチ加工を実行し丸孔Ｅａを形成する。次いで、３行以降を実行する。
また、６行のＴ指令による金型組Ｔ２の破損有無確認の結果、金型組Ｔ２が破損していないと確認された場合は、パンチ加工動作をロックするプレスロック信号をＯＦＦのままとして、６行で指定されたパンチ加工を実行し、Ｐ５を中心とする角孔Ｆａを形成する。次いで７行以降を実行する。
【００４２】
Ｔ１代替え加工指令群ＰＲｄ（１１行〜１４行）において、指令コードＧ１１２は、レーザ加工により丸孔を形成させる指令コードである。
すなわち、金型組Ｔ１に破損有と確認され、金型組Ｔ１での加工をせず達した１１行の指令により、点Ｐ１を中心とする半径１０の丸孔Ｅａがレーザ加工により形成される。
次いで、１２行の指令により、点Ｐ２を中心とする半径１０の丸孔Ｅｂがレーザ加工により形成される。
次いで、１３行の指令により、点Ｐ３を中心とする半径１０の丸孔Ｅｃがレーザ加工により形成される。
次いで、１４行の指令により、点Ｐ４を中心とする半径１０の丸孔Ｅｄがレーザ加工により形成される。
その後、１６行以降が実行される。
【００４３】
Ｔ２代替え加工指令群ＰＲｅ（１７行及び１８行）において、指令コードＧ１１２は、レーザ加工により角孔を形成させる指令コードである。
すなわち、１７行の指令により、点Ｐ５を中心とし、Ｘ方向に片幅４０（全幅８０），Ｙ方向に片幅１０（全幅２０）なる角孔Ｆａがレーザ加工により形成される。
１８行の指令により、点Ｐ６を中心とし、Ｘ方向に片幅４０（全幅８０），Ｙ方向に片幅１０（全幅２０）なる角孔Ｆｂがレーザ加工により形成される。
その後、１９行以降が実行される。
【００４４】
この加工プログラムＰＲ２によれば、破損した金型組でのパンチ加工は実行せず、そのパンチ加工で形成される形状をレーザ加工で形成することができる。
【００４５】
金型組破損有無判定動作ＫＨＤは、一枚のワークＷの加工後に実行させるとよい。
図５に示される加工プログラムＰＲ２では、２８行のＧ５０の指令において、金型組破損有無判定動作ＫＨＤをマクロプログラムＰＲ２Ｍとして実行させるとよい。
また、加工プログラムＰＲ２で複数枚のワークＷそれぞれに対し加工を施して複数個の製品を得る場合は、試作加工後又は１枚目の製品加工後に、金型組破損有無判定動作ＫＨＤをマクロプログラムＰＲ２Ｍとして実行させるとよい。
【００４６】
図６は、加工プログラムＰＲ２を用いて複数枚のワークＷを加工する場合のプログラム構成を説明するための概念図であり、１枚目の製品加工後にマクロプログラムＰＲ２Ｍを実行する例を示している。
ここでは、２８行のＧ５０指令でマクロプログラムＰＲ２Ｍを実行しない加工プログラムＰＲ２を、加工プログラムＰＲ２ａとして区別してある。
図６に示された例では、マクロプログラムＰＲ２Ｍの実行結果が反映された金型管理データベースＤＢａに基づいて、２枚目以降の製品加工における金型組の破損有無が確認される。
【００４７】
図７は、加工プログラムＰＲ２におけるマクロプログラムＰＲ２Ｍの実行手順を説明するためのフロー図である。また、図８は、２枚目以降の加工プログラムＰＲ２ａにおけるＴ指令に基づく金型組の破損有無確認の手順例を示したフロー図である。
【００４８】
図７に示されるように、マクロプログラムＰＲ２Ｍでは、Ｇ５０指令に応じて、金型組破損有無判定動作ＫＨＤを実行し（ＳｔｅｐＢ１）、破損の有無を判定する（ＳｔｅｐＢ２）。
破損無の場合、通常のＧ５０処理へ戻る（ＳｔｅｐＢ３）。
破損有の場合、金型管理データベースＤＢａの該当する金型の破損有無欄を破損有と更新し（ＳｔｅｐＢ４）、次いで（ＳｔｅｐＢ３）へ移行する。
【００４９】
図８に示されるように、Ｔ指令に基づく金型組の破損有無確認では、Ｔ指令で指定された金型組の破損の有無を確認する（ＳｔｅｐＣ１）。
破損無の場合、プレスロック信号のＯＦＦ／ＯＮを判定し（ＳｔｅｐＣ２）、ＯＦの場合はそのまま維持し、ＯＮの場合はＯＦＦとする（ＳｔｅｐＣ３）。
破損有の場合、プレスロック信号のＯＮ／ＯＦＦを判定し（ＳｔｅｐＣ４）、ＯＮの場合はそのまま維持し、ＯＦＦの場合はＯＮとする（ＳｔｅｐＣ５）。
【００５０】
複合加工機１で、上述の加工プログラムＰＲ２などにより実行される加工動作を一般化した手順例は、図９のフロー図に示されるものである。以下、この手順例を手順ＳＴと称する。また、金型組の破損がない場合に実行されるパンチ加工及びレーザ加工を、代替え加工との区別のため、規定のパンチ加工及び規定のレーザ加工と称する。
【００５１】
手順ＳＴは次の通りである。
（ＳｔｅｐＡ１）：制御部２２は、金型組破損有無判定動作ＫＨＤを実行する。
（ＳｔｅｐＡ２）：制御部２２は、（ＳｔｅｐＡ１）で得られた判定結果を、金型管理データベースＤＢａに反映させる。
（ＳｔｅｐＡ３）：制御部２２は、加工動作の内のパンチ加工で使用する金型組について、破損が有るか否かを、金型管理データベースＤＢａを参照して確認する。
（ＳｔｅｐＡ４）：（ＳｔｅｐＡ３）において破損無し、と確認されたら、制御部２２は、規定のパンチ加工を実施する。
（ＳｔｅｐＡ５）：（ＳｔｅｐＡ４）の実行後、制御部２２は、規定のレーザ加工を実施する。
（ＳｔｅｐＡ６）：（ＳｔｅｐＡ３）において破損有り、と確認されたら、制御部２２は、加工プログラムＰＲ２に予め想定して含めておいた代替え加工指令群に基づいて代替えレーザ加工を実施する。これにより、本来パンチ加工で形成する形状がレーザによる代替え加工で形成される。
この代替え加工指令群は、加工プログラムＰＲ２においてＴ１代替え加工指令群ＰＲｄ及びＴ２代替え加工指令群ＰＲｅが該当する。
（ＳｔｅｐＡ７）
（ＳｔｅｐＡ６）の実行後、制御部２２は規定のレーザ加工を実施する。
【００５２】
以上のように、加工プログラムＰＲ２は、金型組の破損がない場合にパンチ加工で形成する形状を、レーザ加工で形成する代替え加工指令群を含んで構成されている。
制御部２２は、この加工プログラムＰＲ２に基づき、パンチ加工に際し予め得ているパンチ加工用の金型組の破損有無の情報を確認する。そして、破損していることを確認した場合には、複合加工機１に対し、パンチ加工は実行せずにレーザによる代替え加工を実行するよう指示する。
【００５３】
これにより、パンチ加工用の金型組が破損しても、その金型組を用いたパンチ加工は実行されないので、多くの不良品が生じることはない。
また、連続運転を自動で行っている場合にも、パンチ加工用の金型組の破損を検出した後は、レーザによる代替え加工を実行して製品を製造することができる。これにより、加工動作が停止することはなく、生産効率の低下を抑制することができる。
【００５４】
すなわち、複合加工機１は、加工プログラムＰＲ２に基づく複合加工を実行することで、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下が抑制できる。
また、複合加工機１を用い、加工プログラムＰＲ２に基づくワーク加工方法で複合加工を実行すれば、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下が抑制できる。
また、加工プログラムＰＲ２により複合加工機１にて複合加工を実行すれば、パンチ加工用の金型が破損しても、不良品が生じにくく、生産効率の低下が抑制できる。
【００５５】
本発明の実施例は、上述した構成や手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変形例としてもよい。
【００５６】
上述の加工プログラムＰＲ２及び手順ＳＴでは、レーザによる代替え加工を、規定のレーザ加工を行うレーザ加工モードにおいて実行するようになっている。効率向上の観点からは、このように規定のレーザ加工を行うレーザ加工モードの中で代替え加工を実行することが望ましいが、これに限定されるものではない。
例えば、パンチ加工モードの中で、代替え加工のためにレーザ加工モードに切り替え、代替え加工を実行してもよい。
【００５７】
金型破損有無判定動作ＫＨＤは、上述した二つの方法（画像解析を利用する方法及び反射光量を利用する方法）に限定されるものではなく、他の方法で破損有無を判定してももちろんよい。
【００５８】
パンチＫＰの破損は折損によるものが多いため、パンチＫＰはダイＫＤよりも破損する可能性が高い。そこで、上述の金型組の破損有無確認は、パンチＫＰの破損有無確認のみに限定してもよい。
【００５９】
加工プログラムＰＲ２は、そのすべてを例えば自動プログラミング装置などで作成して制御部２２に入力すると共に記憶部２５に記憶させて実行させるのみならず、自動プログラミング装置などによって基本プログラムＰＲのみを作成し、その基本プログラムＰＲを記憶部２５に記憶させ、記憶させた基本プログラムＰＲに基づいて、制御装置２２が、レーザで代替加工するための加工プログラム部分を作成することで、加工プログラムＰＲ２を得るようにしてもよい。
【００６０】
また、基本プログラムＰＲを実行中に金型組破損有無判定動作ＫＨＤを実行し、仮に破損ありと判定された場合に、手順としてその判断以降に実施する予定の破損金型で実行するパンチ加工について、レーザで代替え実行するための代替レーザ加工プログラムを、制御部２２が作成するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１  複合加工機（パンチ・レーザ複合加工機）、    １Ｈ  本体部
３  フレーム
５Ｕ  上タレット、    ５Ｌ  下タレット
９  レーザ加工ヘッド、    ９ａ  レーザ発振器
１１  キャリッジベース
１３  ワークテーブル
１５  キャリッジ
１７  ワーククランプ
１９  製品搬出装置
２１  ＮＣ装置
２２  制御部
２３  入力部
２４  インターフェース（Ｉ／Ｆ）
２５  記憶部
２６  出力部
３０  センサ
ＤＢａ  金型管理データベース
ＤＴ  加工データ
Ｅａ〜Ｅｄ  丸孔、    Ｆａ〜Ｆｃ  角孔、    Ｇａ  外形（長方形）
Ｊ１  入力情報、    Ｊ２  加工情報、    Ｊ３  センサ情報
Ｊ４  金型破損有無情報
ＫＤ  ダイ、    ＫＨＤ  金型組破損有無判定動作、    ＫＰ  パンチ
Ｍ  駆動部
ＰＲ  基本プログラム、    ＰＲ２  加工プログラム
ＰＲ２Ｍ  マクロプログラム
ＰＲａ  Ｔ１加工指令群、    ＰＲｂ  Ｔ２加工指令群
ＰＲｃ  レーザ加工指令群、    ＰＲｄ  Ｔ１代替え加工指令群
ＰＲｅ  Ｔ２代替え加工指令群
Ｐ１〜Ｐ１１  点
ＳＳ  センサ部、    ＳＴ  手順
Ｔ１，Ｔ２  金型組、    ＴＰ１  パンチ加工位置
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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