(57)【要約】【課題】第１流体が流れる内筒を覆うように配置される外筒を有する排気熱回収器を容易に製造することができるとともに、製造コストを低減することのできる排気熱回収器の提供を目的としている。【解決手段】第１流体が流れる内筒２と、前記内筒２を覆うように形成される分割体９，１１と、前記内筒２と前記分割体９，１１との間に第２流体が流れる流体通路１３が形成されて、前記第２流体と第１流体との間で熱交換する排気熱回収器１であって、前記分割体９，１１は、少なくとも２つ以上の部材によって外筒３を形成することを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１流体が流れる内筒（２）と、前記内筒（２）を覆うように形成される分割体（９，１１）と、前記内筒（２）と前記分割体（９，１１）との間に第２流体が流れる流体通路（１３）が形成されて、前記第２流体と第１流体との間で熱交換する排気熱回収器（１）であって、
前記分割体（９，１１）は、少なくとも２つ以上の部材によって外筒（３）を形成することを特徴とする排気熱回収器（１）。
【請求項２】
請求項１記載の排気熱回収器（１）であって、
前記外筒（３）の端部には、それぞれ突き合わせ部（２１，２１Ａ，２９，２９Ａ）が形成されていることを特徴とする排気熱回収器（１）。
【請求項３】
第１流体が流れる内筒（２）と、複数の分割体（９，１１）と、第１流体の熱を回収する熱回収部（７）とを備える排気熱回収器（１）の製造方法であって、
複数の前記分割体（９，１１）を形成する工程と、
複数の前記分割体（９，１１）を接合して外筒（３）を形成する工程と、
前記内筒（２）と前記外筒（３）との間に流体通路（１３）を形成する工程とを備えることを特徴とする排気熱回収器（１）の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等に搭載され、内燃機関から排気される排気の熱を回収する熱排気熱回収器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より内燃機関から排気される排気の熱を回収する排気熱回収器は種々提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１（図６）に示すような排気熱回収器１００が提案されている。
【０００４】
図６に示すように、排気熱回収器１００は、排気が流れる内筒１０１と、内筒１０１を覆うように配置される外筒１０２とを備えている。
【０００５】
内筒１０１の内方には、図示しない内燃機関からの排気が流れる第１流体通路１０３が形成されており、第１流体通路１０３内には、排気の熱を回収する熱回収部１０５が配置されている。
【０００６】
外筒１０２は、内筒１０１が挿通される内筒挿通部１０７と、配管１１３が接続される外周１０９と、外筒１０２の内周と内筒１０１の外周との間に係止される第２流体通路１１１とを備えている。
【０００７】
外周１０９には、図示しない配管接続孔が形成され、この配管接続孔に配管１１３が接続されて第２流体通路１１１へ第２流体が流入する。
【０００８】
外筒１０２の内周と内筒１０１の外周との間に形成される第２流体通路１１１には、配管１１３から第２流体が流入している。
【０００９】
外筒１０２の内方に内筒１０１が挿通されているため、第１流体通路１０３内を第１流体が流れる際に、第２流体通路１１１内を流れる第２流体によって第１流体の熱を回収し、第２流体によって回収された熱は、空調等に利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１２−３７１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、図６に示す排気熱回収器１００では、外筒１０２を形成する際に、押し出し成形やスピニング成形等によって形成しなければならないため、製造に時間が掛り、かつ、製造コストも高いため量産に適していないという問題があった。
【００１２】
そこで、本発明では、第１流体が流れる内筒を覆うように配置される外筒を有する排気熱回収器を容易に製造することができるとともに、製造コストを低減することのできる排気熱回収器及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するために、本発明の排気熱回収器は、第１流体が流れる内筒２と、前記内筒２を覆うように形成される分割体９，１１と、前記内筒２と前記分割体９，１１との間に第２流体が流れる流体通路１３が形成されて、前記第２流体と第１流体との間で熱交換する排気熱回収器１であって、前記分割体９，１１は、少なくとも２つ以上の部材によって外筒３を形成することを特徴とする。また、前記外筒３の端部には、それぞれ突き合わせ部２１，２１Ａ，２９，２９Ａが形成されていることを特徴とする。加えて、本発明の排気熱回収器の製造方法は、第１流体が流れる内筒２と、複数の分割体９，１１と、第１流体の熱を回収する熱回収部７とを備える排気熱回収器１の製造方法であって、複数の前記分割体９，１１を形成する工程と、複数の前記分割体９，１１を接合して外筒３を形成する工程と、前記内筒２と前記外筒３との間に流体通路１３を形成する工程とを備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、内筒２を覆うようにして外筒３が形成されており、外筒３を形成するそれぞれの分割体９，１１をプレス加工等によって容易に外筒３を製造することができるため、製造コストを低減することができるとともに、量産を可能とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１実施形態を示す外筒の斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示す外筒の分解斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示す排気熱回収器の断面図である。
【図４】（ａ）本発明の第２実施形態を示す外筒の斜視図である。（ｂ）図４（ａ）に示す外筒の分解斜視図である。
【図５】（ａ）本発明の変形例を示す外筒の斜視図である。（ｂ）図５（ａ）に示す外筒の分解斜視図である。
【図６】従来の排気熱回収器の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態及び変形例について、図１〜５を用いて詳細に説明する。
【００１７】
〔第１実施形態〕
図１〜３を用いて本実施形態の排気熱回収器１及びその製造方法について説明する。
【００１８】
本実施形態の排気熱回収器１は、図３に示すように、第１流体が流れる内筒２と、内筒２を覆うように形成される２つの分割体９，１１からなる外筒３とを備えている。
【００１９】
内筒２は、内方に第１流体が流れる第１流体通路５が形成されており、この第１流体通路５には、第１流体の熱を回収する熱回収部７が収容されている。
【００２０】
熱回収部７は、ハニカム構造や、チューブやフィンを積層したものであってもよく、第１流体の熱を回収することのできる構成であればよい。
【００２１】
外筒３は、図１，２に示すように、薄板部材から形成される第１外筒分割体９と、薄板部材から形成される第２外筒分割体１１とから構成されており、外筒３の内周と内筒２の外周との間には第２流体が流れる第２流体通路１３が形成される。
【００２２】
第１外筒分割体９は、一端側に内筒２が挿通される内筒挿通部１５が形成されている。また、第１外筒分割体９の外周１７には、図示しない配管が接続される配管接続孔１９が形成されている。第１外筒分割体９の他端側の端部には、突き合わせ部２１が立設されている。
【００２３】
第２外筒分割体１１は、一端側に内筒２が挿通される内筒挿通部２３が形成されている。また、第２外筒分割体１１の外周２５には、図示しない配管が接続される配管接続孔２７が形成されている。第２外筒分割体１１の他端側の端部には、突き合わせ部２９が立設されている。
【００２４】
なお、内筒挿通部１５，２３は、内筒２の外径とほぼ同じ径に形成されている。
また、本実施形態において、配管接続孔１９，２７は、第１外筒分割体９及び第２外筒分割体１１にそれぞれ設けられているが、どちらか一方のみに設けてもよい。
【００２５】
図３に示すように、第１流体が流れる内筒２と、内筒２を覆うように設けられる外筒３との間には、第２流体が流れる第２流体通路１３が形成される。第２流体通路１３は、第１，２外筒分割体９，１１のいずれかの配管接続孔１９，２７から流入する第２流体が流入し、第１，２外筒分割体９，１１のいずれかの配管接続孔１９，２７から第２流体を吐出している。
【００２６】
第１流体が第１流体通路５を流れる際、第２流体通路１３内を流れる第２流体によって第１流体の熱を回収している。
【００２７】
次に、本発明の排気熱回収器１の組付け方法について説明する。
【００２８】
まず、内筒２の第１流体通路５内に熱回収部７を収容する。（内筒形成工程）
【００２９】
次に、外筒３を構成する第１外筒分割体９と第２外筒分割体１１をプレス加工等によって成形する。（分割体形成工程）
【００３０】
次に、第１外筒分割体９と第２外筒分割体１１の端部にそれぞれ設けられた突き合わせ部２１，２９を突き合わせるとともに溶接等によって接合し、外筒３を形成する。（分割体接合工程）
【００３１】
そして、外筒３の内筒挿通部１５から内筒２を挿通し、内筒２と外筒３との間に流体通路（第２流体通路１３）を形成することによって排気熱回収器１が形成される。（内筒挿通工程）
【００３２】
本実施形態によれば、内筒２を覆うようにして分割体９，１１（外筒３）が形成されているため、第１流体通路５を流れる第１流体と第２流体通路１３を流れる第２流体との間で熱を回収することができる。
【００３３】
また、外筒３を構成する第１外筒分割体９と第２外筒分割体１１がそれぞれ薄板部材から形成されているため、プレス加工等によって容易に第１外筒分割体９と第２外筒分割体１１を製造することができ、量産を可能とすることができる。
【００３４】
〔第２実施形態〕
次に、図４を用いて本実施形態の排気熱回収器１について説明する。なお、上述した第１実施形態と同様の構成については説明を省略する。
【００３５】
本実施形態では、図４に示すように、第１外筒分割体９、第２外筒分割体１１の突き合わせ部２１，２９に配管２０，２８を形成している。
【００３６】
第１，２外筒分割体９，１１に形成される配管２０，２８は、図４に示すように、半円形状を有している。第１，２外筒分割体９，１１の突き合わせ部２１，２９を突き合わせるとともに、第１外筒分割体９に形成された配管２０と第２外筒分割体１１に形成された配管２８とを突き合わせることによって、略円形状の配管が形成される。
【００３７】
本実施形態によれば、第１実施形態の効果に加え、プレス加工によって第１，２外筒分割体９，１１を形成するとともに配管２０，２８を形成することができる。
【００３８】
さらに、配管を接続する配管接続孔を形成する工程を省くことができ、排気熱回収器１をより効率的に量産することができる。
【００３９】
〔変形例〕
次に、図５を用いて排気熱回収器１の変形例について説明する。なお、上述した第１，２実施形態と同様の構成については説明を省略する。
【００４０】
本変形例では、外筒３Ａを内筒２の軸方向に対して平行方向に分割している。
【００４１】
図５（ｂ）に示すように、第１，２外筒分割体９Ａ，１１Ａの外周１７Ａ，２５Ａ及び内筒挿通部１５Ａ，２３Ａには、突き合わせ部２１Ａ，２９Ａが形成されている。
【００４２】
また、第１外筒分割体９Ａの外周１７Ａには、配管接続孔１９Ａが２箇所に設けられ、第２外筒分割体１１Ａの外周２５Ａには、配管接続孔１９Ａは設けられていない。
【００４３】
本変形例においても、第１外筒分割体９Ａの突き合わせ部２１Ａと第２外筒分割体１１Ａの突き合わせ部２９Ａとを突き合わせて接合することによって、外筒３Ａが形成されている。
【００４４】
本変形例によれば、上記した第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００４５】
１  排気熱回収器
２  内筒
３  外筒
９  分割体（第１外筒分割体）
１１  分割体（第２外筒分割体）
１３  流体通路（第２流体通路）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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