(57)【要約】【課題】搬送手段に投入された搬送容器の種別投入順誤りの検出を可能にする。【解決手段】コンベア２０により搬送されているコンテナ１０には情報記録媒体としてのラベル５０が貼付されている。書込装置３０は、コンテナ１０のサイズを示す情報をラベル５０に印字する。測定装置３１は、コンテナ１０のサイズを測定する。読取装置３２は、ラベル５０からコンテナ１０のサイズを示す情報を読み取る。制御装置３３は、測定装置３１での測定結果と、読取装置３２での読取結果とを比較し、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りを検出する。【選択図】図１
2015042593.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送手段に投入された搬送容器に添付された情報記録媒体に対して、該搬送容器の種別を示す種別情報を書き込む情報書込部と、
前記搬送容器の種別を検知する種別検知部と、
前記情報記録媒体から前記情報書込部により書き込まれた種別情報を読み取る情報読取部と、
前記種別検知部での検知結果と前記情報読取部での読取結果との比較に基づいて、前記搬送容器の種別投入順誤りを検出する誤り検出部と、
を有する物流管理システム。
【請求項２】
搬送手段に投入された搬送容器に添付された情報記録媒体に対して、該搬送容器の種別を示す種別情報を書き込む情報書込部と、
前記搬送容器の種別を検知する種別検知部と、
前記搬送容器の投入順と前記搬送容器の種別とを対応付けて管理する投入順管理部と、
前記種別検知部での検知結果と前記投入順管理部で管理されている情報との比較に基づいて、前記搬送容器の種別投入順誤りを検出する誤り検出部と、
を有する物流管理システム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載された物流管理システムにおいて、
前記種別検知部は、前記搬送容器の外観の特徴に基づいて種別を検知する、物流管理システム。
【請求項４】
請求項３に記載された物流管理システムにおいて、
前記外観の特徴は外寸の大小である、物流管理システム。
【請求項５】
請求項３に記載された物流管理システムにおいて、
前記外観の特徴は形状である、物流管理システム。
【請求項６】
請求項４に記載された物流管理システムにおいて、
前記種別検知部は、前記搬送容器の高さの高低から外寸の大小を検知する、物流管理システム。
【請求項７】
請求項１又は２に記載された物流管理システムにおいて、
前記情報記録媒体は、リライタブルタイプの感熱紙からなるラベルである、物流管理システム。
【請求項８】
請求項１又は２に記載された物流管理システムにおいて、
前記情報記録媒体は、ＲＦＩＤである、物流管理システム。
【請求項９】
請求項１又は２に記載された物流管理システムにおいて、
前記情報書込部は、前記種別情報をバーコードとして記録する、物流管理システム。
【請求項１０】
請求項１又は２に記載された物流管理システムにおいて、
前記誤り検出部の検出結果に基づいて、種別投入順誤りを報知する警報部を有する、物流管理システム。
【請求項１１】
請求項２に記載された物流管理システムにおいて、
前記誤り検出部の検出結果に基づいて、前記情報書込部に対し、前記種別情報の書込を行わないように指示する印字停止指示部を有する、物流管理システム。
【請求項１２】
請求項１に記載された物流管理システムにおいて、
前記誤り検出部の検出結果に基づいて、誤りが検出された搬送容器及び該搬送容器の前後の所定個数の搬送容器に対応する種別情報の送信順序の再編成を行う書込情報再編成部を有する、物流管理システム。
【請求項１３】
請求項１又は１２に記載された物流管理システムにおいて、
前記誤り検出部の検出結果に基づいて、誤りが検出された搬送容器及び該搬送容器の前後の所定個数の搬送容器に添付された情報記録媒体に書込済の種別情報の書き直しを指示する再書込指示部を有する、物流管理システム。
【請求項１４】
請求項２に記載された物流管理システムにおいて、
前記誤り検出部の検出結果に基づいて、前記投入順管理部で管理されている情報を再構成する情報再構成部を有する、物流管理システム。
【請求項１５】
請求項１４に記載された物流管理システムにおいて、
前記情報再構成部は、投入順誤りが検知された搬送容器から再投入を行うように再構成する、物流管理システム。
【請求項１６】
請求項１４に記載された物流管理システムにおいて、
前記情報再構成部は、投入順誤りが検知された搬送容器のみ再投入を行うように再構成する、物流管理システム。
【請求項１７】
搬送手段に投入された搬送容器に添付された情報記録媒体に対して、該搬送容器の種別を示す種別情報を書き込む情報書込工程と、
前記搬送容器の種別を検知する種別検知工程と、
前記情報記録媒体から前記情報書込工程で書き込まれた種別情報を読み取る情報読取工程と、
前記種別検知工程での検知結果と前記情報読取工程での読取結果を比較して、前記搬送容器の種別投入順誤りを検出する誤り検出工程と、
有する物流管理方法。
【請求項１８】
搬送手段に投入された搬送容器に添付された情報記録媒体に対して、該搬送容器の種別を示す種別情報を書き込む情報書込工程と、
前記搬送容器の種別を検知する種別検知工程と、
前記搬送容器の投入順と前記搬送容器の種別とを対応付けて記憶する投入順情報記憶工程と、
前記種別検知工程での検知結果と前記投入順情報記憶工程で記憶された情報とを比較して、前記搬送容器の種別投入順誤りを検出する誤り検出工程と、
有する物流管理方法。
【請求項１９】
請求項１７に記載された物流管理方法において、
前記誤り検出工程での検出結果に基づいて、誤りが検出された搬送容器及び該搬送容器の前後の所定個数の搬送容器に対応する種別情報の送信順序の再編成を行う書込情報再編成工程を有する、物流管理方法。
【請求項２０】
請求項１７又は１９に記載された物流管理方法において、
前記誤り検出工程の検出結果に基づいて、誤りが検出された搬送容器及び該搬送容器の前後の所定個数の搬送容器に添付された情報記録媒体に書込済の種別情報の書き直しを指示する再書込指示工程を有する、物流管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送手段に搬送容器を載置して搬送する物流管理システム及び物流管理方法に関し、特に、搬送手段上で混在している複数種類の搬送容器の投入順序の誤り（以下、種別投入順誤り）を検出可能な物流管理システム及び物流管理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば工場で使われる搬送容器としてのプラスチック製のコンテナには、コンテナに収容される物品の宛先や物品名を印字する感熱型のラベルが貼付されているものがある。このラベルは、熱により変色する性質を持っており、熱ヘッド等を利用して文字や記号を書き込むことができる。
【０００３】
また、このような感熱紙でも書込、消去を繰り返し行えるリライタブルタイプのものも登場してきた。物流で利用する際には、コンテナにラベルを貼ったまま書込、消去ができることが望ましいため、非接触でレーザ光をラベルに照射して発熱させることで文字等を描くことのできるレーザマーカと呼ばれる情報書込装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このようなレーザマーカは工場や物流センター等において、物品を搬送して仕分ける工程において、物品の宛先や物品名を印字する際に用いられる事がある。具体的には、工場内の搬送手段としてのコンベアによって順次搬送されるコンテナに感熱紙が貼付されており、その個々の感熱紙に対し、印字を行うのである。
【０００５】
ここで、感熱紙へ書き込む印字内容については、ある任意の期間について常に固定の情報を書き込むケースと、書込対象毎に情報を切り替えて印字するケースが想定される。
【０００６】
これらの情報は、レーザマーカ等の書込装置側で管理するケースもあるが、一般的には、レーザマーカ等の書込装置と通信機構で接続されたパーソナルコンピュータ（以下ホストＰＣ、上位装置と記載することもある）で管理し、制御を行っている。
【０００７】
上述した物流センター等に設置されているコンベア搬送システムにおいては、コンベアに投入されるコンテナが複数種混在するケースがある。例えばコンテナのサイズ（外寸、内寸、容積、容量）を例に挙げると、収容する物品の体積が小さい場合は、小さなサイズのコンテナを用い、収容する物品の体積が大きい場合は、大きなサイズのコンテナを用いる。このように内容物に応じたサイズのコンテナを複数種使用することで、最終的に搬送する際の搬送車等のスペースを有効に使うことができるのである。
【０００８】
このような、サイズが異なるコンテナが混在するコンベア搬送システムにおいては、コンテナの投入順誤りが発生する可能性がある。一般的に、コンテナのサイズはコンテナに収容される物品と対応付けられているために、コンベアへ投入されるコンテナのサイズも搬送システムにより管理されている。しかし、コンテナをコンベアへ投入する作業は一般的に人が行うために、システムより指示されたサイズとは異なるサイズのコンテナを投入してしまう危険性があり、これを本文書内では「サイズ別投入順誤り」と記載している。
【０００９】
サイズ別投入順誤りが発生し、且つその誤りが検出されないまま、物品をコンテナへ収容する工程（以下、物品収容工程）へコンテナが搬送されてしまうと、重大な問題が発生するおそれがある。即ち、例えば本来大きなコンテナを投入すべきタイミングで小さなコンテナを投入してしまうと、コンテナへ物品を収容する段階において、収容すべき物品がコンテナに入らない、といった問題が発生するのである。
【００１０】
このような場合は、単に１つのコンテナの投入し直しだけで復旧できないケースもあり、搬送システムの形態によっては、投入順誤りを起こしたコンテナの後に投入したコンテナ全てを投入し直さなくてはならないケースもある。そのため、このサイズ別投入順誤りを早期に検出することは重要な課題である。
【００１１】
このようなコンベアに投入されるコンテナの投入順誤りの検出を可能としたシステムとして、特許文献２に記載されたピッキングシステムがある。このピッキングシステムでは、コンテナに貼付される情報記録媒体に、コンテナを特定するための特定情報を記録して発行し、コンテナ特定情報を前記情報記録媒体が発行された順番で搬送経路上の作業ゾーンへ送信し、各作業ゾーンでコンテナに貼付されるコンテナ特定情報を読み取り、それが前記発行された順番通りであるかを判定する事で、投入順誤りを検出する。
【００１２】
しかしながら、このピッキングシステムでは、コンテナのサイズや形状を考慮していないため、サイズ別投入順誤りや形状別投入順序誤りなどの種別投入順誤りを検出することはできない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、搬送手段に投入された搬送容器の種別投入順誤りの検出を可能にすることである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、搬送手段に投入された搬送容器に添付された情報記録媒体に対して、該搬送容器の種別を示す種別情報を書き込む情報書込部と、前記搬送容器の種別を検知する種別検知部と、前記情報記録媒体から前記情報書込部により書き込まれた種別情報を読み取る情報読取部と、前記種別検知部での検知結果と前記情報読取部での読取結果の比較に基づいて、前記搬送容器の種別投入順誤りを検出する誤り検出部と、を有する物流管理システムである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、搬送手段に投入された搬送容器の種別投入順誤りの検出が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの概略構成について説明するための図である。
【図２】図１における制御装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図３】図１における上位装置のハードウェア構成を示すブロック図である。
【図４】図１における書込装置の構成を示す図である。
【図５】図１における測定装置の測定原理について説明するための図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの概略動作について説明するための図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。
【図８】本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。
【図９】本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。
【図１１】本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムにおける上位装置の動作を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの概略構成について説明するための図である。
【図１３】本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムにおける制御装置の概略動作について説明するための図である。
【図１４】本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの概略動作について説明するための図である。
【図１５】本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。
【図１６】本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。
【図１７】本発明の第４の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。
【図１８】本発明の第４の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。
【図１９】図１８に示すフローを実行する過程における印字情報管理テーブルの内容の変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
[第１の実施形態]
〈物流管理システムの構成〉
図１は、本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの構成について説明するための図である。この物流管理システムは、コンベア２０に投入されたコンテナ１０の種別投入順誤りの一例であるサイズ別投入順誤りの検出を可能にしたシステムであり、書込装置３０、測定装置３１、読取装置３２、制御装置３３、警報装置３４、コンテナセンサ３５、及び上位装置４０を備えている。
【００１８】
搬送手段としてのコンベア２０は、制御装置３３又は上位装置４０又は不図示のコンベア制御装置により、搬送動作の開始、停止、速度制御などが可能である。ここでは、搬送方向の上流側から順に３台のコンベア２０−１〜２０−３を図示したが、実際にはコンベア２０−１の上流及びコンベア２０−３の下流にもコンベアが配置される。制御装置３３等は個々のコンベア２０−１〜２０−３に対して個別に上記の制御が可能である。
【００１９】
搬送容器としてのコンテナ１０は、内部空間が直方体又は立方体となる箱型である。以下の説明では、コンテナ１０の底面以外の面について、搬送方向の前端、後端を前面、後面とし、搬送方向の左右の側面を左側面、右側面とする。なお、左側面、右側面を区別しない場合は側面とする。
【００２０】
コンテナ１０の側面には、所定のサイズ（例えばＡ４版）のリライタブルタイプの感熱紙からなる情報記録媒体としてのラベル５０が予め手作業などで貼付されている。本実施形態では、サイズとして、長さ（搬送方向の寸法）と幅が同じであり、高さが異なる二種類のコンテナが使用される。以下、両者を区別する場合、高さが高い（従って、サイズが大きい）方をコンテナ１０ａ（図５参照）、高さが低い（従って、サイズが小さい）方をコンテナ１０ｂ（図５参照）とする。
【００２１】
警報装置３４、書込装置３０、測定装置３１、及び読取装置３２は、この順番でコンベア２０の搬送方向に沿って上流側から配置されている。また、書込装置３０の近くには、コンテナ１０が書込装置３０の位置に搬送されてきたことを検知するためのコンテナセンサ３５が配置されている。また、これらの各装置及び上位装置４０は、通信ネットワークＮＷにより制御装置３３に接続されている。ここで、通信ネットワークＮＷはＬＡＮのようなコンピュータ装置間のネットワークに限らず、ＵＳＢやＰＣＩなどに準拠するデータ伝送路のようなコンピュータの周辺装置用のインタフェースを含む。
【００２２】
情報書込部としての書込装置３０は、オペレータによりコンベア２０に投入され、搬送されているコンテナ１０に貼付されているラベル５０に対し、所定の情報を印字する。ここで、印字する情報（以下、印字情報）には、コンテナ１０に収容される物品の宛名や配送先等、物品に関する情報と、コンテナ１０のサイズ情報を含む識別情報とがある。なお、書込装置３０の構成及び印字情報の詳細については後述する。ここで、コンテナ１０のサイズ情報は、コンテナ１０の種別としてのサイズを示す種別情報の一例である。
【００２３】
種別検知部としての測定装置３１は、コンテナ１０の外観の特徴としてのサイズ（ここでは外寸）の大小（相対的に大きいか小さいか、又は所定のサイズより大きいか小さいか）を示す、種別検知結果としての測定信号を生成し、制御装置３３へ通知する。測定装置３１の測定原理については後述する。
【００２４】
情報読取部としての読取装置３２は、コンベア２０により搬送されているコンテナ１０に貼付されているラベル５０に印字された印字情報の内、コンテナ１０のサイズ情報を読み取り、読取結果としてのサイズ情報を制御装置３３へ通知する。読取装置３２は本実施形態ではバーコードリーダーである。
【００２５】
制御装置３３は、書込装置３０、測定装置３１、読取装置３２、及び警報装置３４を制御する。制御装置３３は、書込装置３０を制御して印字を指示するとき、コンテナセンサ３５の検知出力に基づいて、コンテナ１０が書込装置３０の位置に搬送されてきたとの判断を行い、印字を指示する。また、制御装置３３は、測定装置３１から通知された測定信号と、読取装置３２から通知されたサイズ情報とに基づいて、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りを検出し、警報装置３４に異常信号を通知する。また、制御装置３３は、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りを検出したとき、上位装置４０に対し、書込装置３０に対する印字情報の再送を指示することもできる。
【００２６】
警報部としての警報装置３４は、コンテナ１０をコンベア２０上に投入するオペレータが視聴可能な場所に配置されており、制御装置３３からの異常信号を受信したとき、光や音によりサイズ別投入順誤りを報知する。即ち、警報装置３４は、制御装置３３によるサイズ別投入順誤りの検出結果に基づいて、サイズ別投入順誤りを報知する。警報装置３４の具体例としてはパトランプが挙げられる。
【００２７】
コンテナセンサ３５は、発光素子と受光素子を備えており、発光素子と受光素子とがコンベア２０を挟んで対向し、発光素子から放射された光がコンテナ１０で遮断され、受光素子で検知されなくなったことに基づいて、コンテナ１０が書込装置３０の位置に搬送されてきたことを検知する。
【００２８】
上位装置４０は、内蔵する印字情報管理テーブルＤＴ（後述する図６参照）から、印字情報を読み出し、書込装置３０が解釈できる印字命令に変換して、書込装置３０へ送信する。また、上位装置４０は、制御装置３３から書込装置３０に対する印字情報の再送の指示を受けたときは、印字情報管理テーブルＤＴから再送の対象となった印字情報を読み出し、書込装置３０が解釈できる印字命令に変換して、書込装置３０へ送信する。
【００２９】
〈制御装置及び上位装置のハードウェア構成〉
図２は、図１における制御装置３３のハードウェア構成を示すブロック図であり、図３は図１における上位装置４０のハードウェア構成を示すブロック図である。
【００３０】
図２に示すように、制御装置３３は、その構成要素として、バス３３０と、それぞれがバス３３０に接続されたＣＰＵ３３１、ＲＯＭ３３２、ＲＡＭ３３３、ＨＤＤ（ハードディスクドライブ）３３４、ＮＷ Ｉ／Ｆ（ネットワークインタフェース）３３５を備えている
【００３１】
ＣＰＵ３３１は、制御装置３３の全体を制御するプロセッサである。ＲＯＭ３３２は、ＣＰＵ３３１が使用するブートプログラムなどを記憶するメモリである。ＲＡＭ３３３は、ＣＰＵ３３１が各種処理を実行するときにプログラムやデータを一時的に記憶するためのワークエリアとなるメモリである。ＨＤＤ３３４は、オペレーティングシステム、物流管理用の各種制御プログラム、テーブルなど、大容量のプログラムやデータを記憶する記憶装置である。
【００３２】
ＮＷ Ｉ／Ｆ３３５は、通信ネットワークＮＷを介して外部装置（書込装置３０、測定装置３１、読取装置３２、警報装置３４、コンテナセンサ３５、上位装置４０）と通信を行うための手段である。具体的には、ＬＡＮカード、ＵＳＢカード、ＰＣＩカードなどである。
【００３３】
図３に示すように、上位装置４０は、その構成要素として、バス４００と、それぞれがバス４００に接続されたＣＰＵ４０１、ＲＯＭ４０２、ＲＡＭ４０３、ＨＤＤ４０４、ＮＷ Ｉ／Ｆ４０５を備えている。これらの構成要素は、上述した制御装置３３における同名の構成要素と同様の構成及び機能を有する。
【００３４】
〈書込装置の構成〉
図４は、図１における書込装置３０の構成を示す図である。
この書込装置３０は、レーザマーカと呼ばれているものであり、全体制御装置３０１、レーザ発振機３０２、方向制御用モータ３０３、方向制御ミラー３０４、スポット径調整レンズ３０５、及び焦点距離調整レンズ３０６を備えている。
【００３５】
全体制御装置３０１は、上位装置４０から受信した印字情報に従ってレーザマーカの各構成要素を制御し、ラベル５０に対して書込を行うための書込制御やラベル５０に記載されたデータを消去する消去制御などを行う。
【００３６】
レーザ発振機３０２で発生したレーザ光は、レーザ光のスポット径を大きくするスポット径調整レンズ３０５を通過する。次いで、レーザ光は、ガルバノミラーと呼ばれるレーザ光の照射方向を制御する方向制御ミラー３０４により向きを調整される。次に、レーザ光は、焦点距離調整レンズ３０６により、焦点距離に応じて収束位置が調整され、ラベル５０の表面に収束する。
【００３７】
レーザ光を印字情報に対応する描画データに基づいて駆動制御することで、ラベル５０に印字することができる。即ち、レーザ光が照射されると、ラベル５０を構成しているリライタブルタイプの感熱紙が熱を持ち、その熱で発色して文字などの描画ができる。レーザ光のパワーを抑制し、焦点をぼかして照射範囲を広げることで、描画された文字などを消去することもできる。
【００３８】
照射位置の調整については、全体制御装置３０１が方向制御用モータ３０３を介して、方向制御ミラー３０４を動かすことで行う。レーザ光のオン、オフやパワーの制御は全体制御装置３０１がレーザ発振機３０２を制御して行う。パワーの制御により、ある程度描画するストローク幅を変化させることもできる。
【００３９】
〈測定装置の測定原理〉
図５は、図１における測定装置３１の測定原理について説明するための図である。ここで、図５Ａは、サイズの小さいコンテナ１０ｂを検知した状態を示す図であり、図５Ｂは、サイズの大きいコンテナ１０ａを検知した状態を示す図である。
【００４０】
測定装置３１は、レーザダイオードなどの発光素子、及びフォトダイオードなどの受光素子を備えている。便宜上、図１では、測定装置３１がコンベア２０の搬送方向に沿って片側に配置されているように図示したが、実際には発光素子と受光素子とは、コンベア２０の搬送方向に沿った反対側で対向している。また、発光素子及び受光素子が配置されている高さは、コンベア２０上のコンテナ１０ｂの上端より高く、コンテナ１０ａの上端より低い。
【００４１】
発光素子は、コンテナ１０ｂの上端とコンテナ１０ａの上端との間の高さにレーザ光などからなる測定光Ｌを送出する。図５Ａに示すように、測定装置３１が配置されている位置にコンテナ１０ｂが到達したとき、測定光Ｌはコンテナ１０ｂに遮られずに受光素子で検知される。これに対し、図５Ｂに示すように、測定装置３１が配置されている位置にコンテナ１０ａが到達したときは、測定光Ｌはコンテナ１０ａに遮られてしまい、受光素子で検知されない。従って、受光素子による検知出力の有無がコンテナ１０の高さの高低に対応する。
【００４２】
なお、ここでは、発光素子と受光素子とがコンベア２０を挟んで対向する構成としたが、発光素子と受光素子とをコンベア２０の片側に配置し、発光素子からの測定光Ｌがコンテナ１０で反射し、受光素子で検知されるか否かに基づいて、コンテナ１０の高さの高低を検知する構成にすることもできる。また、発光素子と受光素子を複数組備えることで、複数の高さを検出することもできる。
【００４３】
〈物流管理システムの概略動作〉
図６は、本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの概略動作について説明するための図である。ここでは、印字情報の印字から読取、サイズ別投入順誤り判定までの流れを模式的に示している。
【００４４】
印字情報管理テーブルＤＴは、ラベル５０に印字する情報を管理するためのテーブルである。印字情報管理テーブルＤＴは、ＲＯＭ４０２、又はハードディスクドライブ４０４の記憶媒体に記憶されており、印字情報として、印字情報番号、１以上の印字内容（ここでは、印字内容１の宛名のみ図示）、及び識別情報がからなる。ここで、印字情報番号は、コンベア２０に投入されるコンテナ１０の順番を表す。また、識別情報は７桁の数字からなり、その上位５桁はコンテナ１０と印字情報とを紐付ける印字対象管理情報としてのＩＤ、下位２桁がサイズ情報としてのＦＤである。例えば、ＦＤが“00”であれば、小さなコンテナ１０ｂであることを示し、ＦＤが“01”であれば大きなコンテナ１０ａを示す、というような扱いとする。ただし、印字情報はこれに限定されない。
【００４５】
上位装置４０は、コンベア２０に投入される順番でコンテナ１０の印字情報を印字情報管理テーブルＤＴから読み出し、書込装置３０が解釈できる印字命令に変換した後、書込装置３０へ送信する。この印字命令には、コンテナ１０のサイズ情報をバーコードとして印字させる指示が含まれている。書込装置３０は、上位装置４０からの印字命令を描画データに変換し、コンテナ１０が自身に対向する位置に来たとき、制御装置３３からの印字指示に基づいてラベル５０に印字する。
【００４６】
ここでは、印字情報として、宛名、配送先等、印字情報管理テーブルＤＴにおける「印字内容」に加えて、印字情報管理テーブルＤＴにおける「識別情報」を格納したバーコード５１が印字される。なお、本実施形態では、印字情報管理テーブルＤＴにおけるどの情報をバーコードに格納するかを上位装置４０が指定しているが、書込装置３０又は制御装置３３が指定する構成としてもよい。また、バーコード５１に代えて二次元バーコードを使用してもよい。また、上位装置４０が書込装置３０に対して、印字情報から変換された印字命令ではなく、印字情報を送信し、書込装置３０が印字情報を解釈して描画データに変換するように構成することもできる。
【００４７】
読取装置３２は、ラベル５０からバーコード５１を読み取り、読み取った情報（読取結果）ＲＤを制御装置３３へ通知する。制御装置３３には、測定装置３１からの測定結果ＥＤも通知される。
【００４８】
制御装置３３は、読取結果ＲＤと測定結果ＥＤとを比較し、その比較結果に基づいて、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りの有無を判定する。即ち、読取結果ＲＤと測定結果ＥＤとが一致している場合、誤りは無く、不一致の場合、誤りがあると判定する。
【００４９】
〈物流管理システムの機能ブロック〉
図７は、本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。この機能ブロックにおいて、制御装置３３内の各手段は、制御装置３３のＣＰＵ３３１が、ＲＯＭ３３２やＨＤＤ３３４に記憶されているプログラムやデータを、ＲＡＭ３３３をワークエリアとして処理することにより実現される機能に対応する。また、上位装置４０内の各手段は、上位装置４０のＣＰＵ４０１が、ＲＯＭ４０２やＨＤＤ４０４に記憶されているプログラムやデータを、ＲＡＭ４０３をワークエリアとして処理することにより実現される機能に対応する。
【００５０】
制御装置３３は、コンテナ検知信号受信手段３３ａ、印字信号送信手段３３ｂ、サイズ測定結果受信手段３３ｃ、コンテナ識別結果受信手段３３ｄ、比較手段３３ｅ、判定手段３３ｆ、印字命令受信指示手段３３ｇ、及び異常信号通知手段３３ｈを備えている。
【００５１】
コンテナ検知信号受信手段３３ａは、コンテナセンサ３５から送信されたコンテナ検知信号を受信し、受信したことを印字指示送信手段３３ｂへ通知する手段である。印字指示送信手段３３ｂは、コンテナ検知信号受信手段３３ａからの通知に基づいて、書込装置３０へ印字指示を送信する手段である。
【００５２】
サイズ測定結果受信手段３３ｃは、測定装置３１から送信された測定結果ＥＤを受信し、比較手段３３ｅへ出力する手段である。コンテナ識別結果受信手段３３ｄは、読取装置３２から送信された読取結果ＲＤを受信し、比較手段３３ｅへ出力する手段である。
【００５３】
比較手段３３ｅは、測定結果ＥＤと読取結果ＲＤを比較し、比較結果を判定手段３３ｆへ出力する手段である。判定手段３３ｆは、測定結果ＥＤと読取結果ＲＤが一致しているか否かを判定し、一致している場合は、印字命令受信指示手段３３ｇへ通知し、不一致の場合は、異常信号通知手段３３ｈへ通知する手段である。判定手段３３ｆは本発明に係る誤り検出部として機能する。
【００５４】
印字命令受信指示手段３３ｇは、書込装置３０へ印字命令の受信を指示する手段である。異常信号通知手段３３ｈは、警報装置３４へ異常信号を通知する手段である。
【００５５】
上位装置４０は、印字情報/印字命令変換手段４０ａ、及び印字命令送信手段４０ｂを備えている。印字情報/印字命令変換手段４０ａは、印字情報を印字命令に変換する手段である。印字命令送信手段４０ｂは、印字命令を書込装置３０へ送信する手段である。
【００５６】
〈物流管理システムの動作〉
図８は、本発明の第１の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。この動作例は図７に示す機能ブロックにより実行される。
【００５７】
まず書込装置３０は、上位装置４０から印字命令を受信する（ステップＳ１−１）。ステップＳ１−１で印字命令を取得した書込装置３０は、コンベア２０に搬送されているコンテナ１０に貼付されたラベル５０に印字を行う（ステップＳ１−２：情報書込工程）。
【００５８】
ラベル５０に対する印字が完了したコンテナ１０は、さらに下流の測定装置３１に対向する位置まで搬送され、測定装置３１により、サイズが測定される（種別検知工程）。サイズの測定を終えた測定装置３１は、測定結果ＥＤを制御装置３３へ通知する（ステップＳ１−３）。
【００５９】
サイズの測定を終えたコンテナ１０は、さらに下流の読取装置３２に対向する位置まで搬送される。これをトリガーに、読取装置３２は、ラベル５０に描画された印字情報のうちの識別情報（バーコード５１）を読み取り（情報読取工程）、読取結果ＲＤを制御装置３３へ通知する（ステップＳ１−４）。
【００６０】
次に、サイズの測定結果ＥＤ及びバーコード５１の読取結果ＲＤを取得した制御装置３３は両者を比較し（ステップＳ１−５）、等しいか否かを判定する（ステップＳ１−６：誤り検出工程）。
【００６１】
判定の結果が等しい場合は（ステップＳ１−６：YES）、意図通りの順序で指定されたサイズのコンテナが投入された、即ちサイズ別投入順誤りは無いと判断できるため、最初のステップ（ステップＳ１−１）に戻り、次のコンテナ１０に対する処理を行う。
【００６２】
一方、判定の結果が等しくない場合は（ステップＳ１−６：NO）、意図通りの順序で指定されたサイズのコンテナが投入されなかった、即ちサイズ別投入順誤りが生じたと判断し、警報装置３４へ異常信号を通知する（ステップＳ１−７）。
【００６３】
警報装置３４は、制御装置３３から異常信号を通知されたとき、サイズ別投入順誤りを報知する。オペレータは、警報装置３４からの報知により、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りの発生を知ることができ、復旧処理を行うことができる。
【００６４】
また、上位装置４０が、印字情報管理テーブルＤＴを保持する構成を採用しているため、書込装置３０や制御装置３３が印字情報管理テーブルを持つ必要が無い。このため、複数の装置により各装置が相互運用されるような形態、即ち各装置で扱えるデータ種が制限される条件下においても、構成の大きな変更を行わずに本機構を導入することが出来る。
【００６５】
このとき、異常通知信号を警報装置３４へ送信するだけでなく、コンベア２０の自動停止や、処理中のコンテナの排出を自動で行ってもよい。なお、このコンテナの排出とは、書込装置３０や測定装置３１による印字中、測定中等の作業を一時中断し、作業領域からコンテナを排出することを意味する。
【００６６】
このようにコンベア２０の自動停止や、処理中のコンテナの自動排出を行う理由は、コンベアライン上で特定の異常が生じた際に、後の工程へ影響を及ぼさないようにする目的で、異常の起こったコンテナだけでなく、その前後の一定個数のコンテナの処理をやり直す必要があることが多いためである。
【００６７】
[第２の実施形態]
上述した第１の実施形態により、コンテナ１０のサイズ別投入順誤りを正しく検出することが出来る。しかし、ここで誤りを検出した後は迅速にコンベアライン等の復旧を行わなければならない。
【００６８】
一般的にコンテナ１０の投入順序、印字順序は上位装置４０で管理されており、誤りの検出されたコンテナ１０の投入し直し又は印字し直しだけではなく、誤りが検出されたコンテナ１０から一定数のコンテナ（一般的には誤りが検出されたコンテナ１０の後に投入されたコンテナ）の印字情報の書き直しを行う必要がある。これは、誤りが検出されたコンテナ１０だけの印字と再投入を行った場合、コンテナ１０の投入順が変わってしまうためである。
【００６９】
例えば、コンテナがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの順序で投入されることを期待されているシステムがあるとする。なお、このＡ〜Ｅはコンテナ毎の識別情報（印字対象管理情報）とし、ラベル５０に描画されるバーコード５１に記録されるものとする。
【００７０】
ここで、コンテナＣに投入順誤りが検出され、コンテナＣのみの再投入が行われた場合、誤り復旧後の投入順序は、Ｃ，Ａ，Ｂ，Ｄ，Ｅとなる。一方で、該誤り検出を行った箇所よりも下流のシステムでは、コンテナがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅの順序で投入されると期待しているため、Ｄの次にＢが検出された場合、Ｃの欠落と判断し、下流工程でも再度誤りが生じたとみなされてしまう。そのため、Ｃに誤りが検出された場合は、Ｃよりも後に投入されているＡ，Ｂも含め再投入を行う事で、順序を保たせることが一般的な手法である。
【００７１】
従って、このような再投入を行う場合は、コンテナ毎に印字する印字情報もこれから投入するコンテナに合わせたものを選択しなければならない。そのため、一般的には、再投入するコンテナのラベルに印字済みの印字情報をオペレータが確認し、書込装置３０、制御装置３３、及び上位装置４０等の画面上から、確認した印字済みの印字情報と合致する印字情報を探して印字指示を行うことがある。しかし、このオペレータによる印字情報の選択には、オペレータの確認する手間や時間を必要とし、また人為的な選択ミスが生じるおそれがある。
【００７２】
そこで、以下に説明する本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムにより、この問題を解決する。
【００７３】
〈物流管理システムの機能ブロック〉
図９は、本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。この図において、図７（第１の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロック）と同一の部分又は対応する部分には図７と同じ参照符号を付与するとともにその説明を省略する。また、本実施形態に係る物流管理システムの概略構成、制御装置のハードウェア構成、上位装置のハードウェア構成、書込装置の構成、及び測定装置の測定原理は第１の実施形態に係る物流管理システムと同じであるから、説明を省略する。
【００７４】
図示のように、制御装置３３は、図７における制御装置３３が具備する異常信号通知手段３３ｈを具備せず、図７における制御装置３３が具備しない識別情報通知・再印字指示手段３３ｉを具備する。また、上位装置４０は、図７における上位装置４０に対し、ＩＤ抽出手段４０ｃ、印字情報検索手段４０ｄ、及び印字命令設定手段４０ｅを付加した構成を有する。
【００７５】
識別情報通知・再印字指示手段３３ｉは、判定手段３３ｆによる判定結果が「不一致」のとき、コンテナ識別結果受信手段３３ｄで受信された読取結果ＲＤを上位装置４０内のＩＤ抽出手段４０ｃへ再印字指示と共に通知する手段である。
【００７６】
ＩＤ抽出手段４０ｃは、識別情報通知・再印字指示手段３３ｉから通知された読取結果ＲＤから印字対象管理情報ＩＤを抽出する手段である。印字情報検索手段４０ｄは、ＩＤ抽出手段４０ｃにより抽出された印字対象管理情報ＩＤと一致するＩＤを持つ印字情報を印字情報管理テーブルＤＴから検索して特定する手段である。印字命令設定手段４０ｅは、印字情報検索手段４０ｄにより特定された印字情報を印字情報/印字命令変換手段４０ａに設定する手段である。
【００７７】
〈物流管理システムの動作〉
図１０は、本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートであり、図１１は、本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムおける上位装置の動作を示すフローチャートである。図１０において、図８（第１の実施形態に係る物流管理システムの動作）と同じステップには図８と同じ参照符号（ステップ番号）が付されている。この動作は図９に示す機能ブロックにより実行される。
【００７８】
この図において、ステップＳ１−１〜Ｓ１−６は図８と同じであるから、説明を省略する。また、ステップＳ１−６での判定結果が等しい場合の処理も図８と同じであるから、説明を省略する。
【００７９】
一方、ステップＳ１−６での判定結果が等しくない場合、その次の処理であるステップＳ１−８は図８とは異なる。これらは、コンテナ１０のサイズ別投入順誤り検出後に再投入用の印字情報を自動的に選択するための処理である。
【００８０】
ステップＳ１−８では、制御装置３３は、ステップＳ１−６でNOと判定した場合、サイズ別投入順誤りが生じたと判断し、サイズ別投入順誤りが検出されたコンテナ１０のラベル５０から読み取られた識別情報（読取結果ＲＤ）を上位装置４０へ再印字指示と共に通知する。ここで、識別情報として、サイズ情報ＦＤだけでなく、コンテナ１０と印字情報とを紐付ける印字対象管理情報ＩＤも通知する。つまり、制御装置３３は再書込指示部として機能する。
【００８１】
上位装置４０では、まず制御装置３３から通知された識別情報から印字対象管理情報ＩＤを抽出し（ステップＳ２−１）、抽出したＩＤと合致する情報を持つ印字情報を内部に保持する印字情報管理テーブルＤＴから検索して特定する（ステップＳ２−２）。次に、その印字情報から書込装置３０へ送信する印字命令を設定する（ステップＳ２−３）。つまり、上位装置４０は書込情報再編成部として機能する。
【００８２】
以上のステップＳ１−８及びＳ２−１〜Ｓ２−３を経ることにより、誤り検出後の印字情報の印字は、誤りが検出されたコンテナ１０に対する印字情報から再開されることとなるため、オペレータが印字情報の選択を行うことをせずに印字を再開することが出来る。
【００８３】
このように、本発明の第２の実施形態に係る物流管理システムによれば、誤り検出後にオペレータの手間をかけずに、再投入用の印字データを自動選択することで、復旧処理を円滑に行うことができる。
【００８４】
なお、本実施形態においても、第１の実施形態（図７）と同様に、異常信号通知手段３３ｈを設け、警報装置３４に対して異常信号を通知するように構成してもよい。
また、再書込と送信順序の再編成の少なくとも一方を行うように構成してもよい。即ち、再書込はオペレータの判断のもと、別のシステム（装置）等で実行するため、このシステムでは自動的には行わない。ただし、オペレータが再書込を行うか否かを判断するため、印字データの送信順序の編成及び送信は行う。即ち、アプリの画面などに、とりあえず失敗したデータを表示するために、失敗したデータを送信する（印字データの送信順序の編成及び送信）。
【００８５】
[第３の実施形態]
上述した第１の実施形態に係る物流管理システム及び第２の実施形態に係る物流管理システムでは、コンテナに識別情報の印字を行った後にコンテナのサイズ別投入順誤りの有無を判断するのに対し、第３の実施形態に係る物流管理システムでは、コンテナに識別情報の印字を行う前にコンテナのサイズ別投入順誤りの有無を判断することが特徴である。
【００８６】
〈物流管理システムの構成〉
図１２は、本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの概略構成について説明するための図である。この図において、図１（第１の実施形態に係る物流管理システムの概略構成）と同一の部分又は対応する部分には図１と同じ参照符号を付すとともにその説明を省略する。
【００８７】
この物流管理システムは、書込装置３０、測定装置３１、制御装置３３、警報装置３４、コンテナセンサ３５、及び上位装置４０を備えている。第１の実施形態に係る物流管理システムとの違いは、読取装置を備えていないことと、書込装置３０及びコンテナセンサ３５が測定装置３１よりもコンベア２０の搬送方向の下流側に配置されていることである。
【００８８】
制御装置３３及び上位装置４０のそれぞれのハードウェア構成は、第１の実施形態におけるそれぞれのハードウェア構成（図２、図３）と同じであるため、図示及び説明を省略する。一方、制御装置３３及び上位装置４０のそれぞれの機能構成（機能ブロック図）は、コンテナ１０に識別情報の印字を行う前にコンテナ１０のサイズ別投入順誤りの有無を判断し、誤りが無いときは印字を行い、誤りが有るときは印字を行わないように各部を動作させるため、第１の実施形態とは異なる。これらの機能構成については後述する。
【００８９】
〈制御装置の概略動作〉
図１３は、本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムにおける制御装置の概略動作について説明するための図である。
【００９０】
ここでは、印字情報管理テーブルＤＴは、印字情報番号、１以上の印字内容、サイズ情報ＦＤ（印字内容に含んでも良いし、含まなくても良い）で構成されているが、実際はこれに限るものではない。
【００９１】
ここでのＦＤの扱いは第１の実施形態（図６）と同じである。即ち、ＦＤが“00”であれば、小さなコンテナ１０ｂであることを示し、ＦＤが“01”であれば大きなコンテナ１０ａを示す、というような扱いである。
【００９２】
なお、サイズ情報ＦＤは、サイズ情報として独立したものである必要はなく、印字対象のコンテナ１０と印字情報を対応付けるための図示しない識別情報の一部や、その他の印字内容の一部として管理してもよい。
【００９３】
制御装置３３は測定装置３１から取得した測定結果ＥＤとこれから印字する対象である印字情報のサイズ情報ＦＤを比較する。比較の結果、測定結果ＥＤと読取結果ＲＤが一致している場合は、投入順誤りが生じていないとみなす。この場合、制御装置３３は印字情報を書込装置３０が解釈できる命令に変換した後、書込装置３０へ印字命令を送信することで、書込装置３０に対し、コンテナ１０に貼り付けられたラベル５０へ印字情報をもとに印字を行う指示を出す。比較の結果、不一致であったときは、投入順誤りが生じたとみなし、制御装置３３は書込装置３０へ印字を行わない指示を出す。
【００９４】
〈物流管理システムの概略動作〉
図１４は、本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの概略動作について説明するための図である。
【００９５】
まず測定装置３１は、自身の前面に到達したコンテナ１０のサイズ測定を行い、測定結果ＥＤを制御装置３３へ通知する（(i)通知）。通知される測定結果ＥＤは制御装置３３が解釈できる情報であれば何でもよい。
【００９６】
制御装置３３は、通知された測定結果ＥＤと、内蔵する印字情報管理テーブルＤＴから取得したサイズ情報ＦＤとを比較し、一致しているか否かを判断する（(ii)検証））。
【００９７】
制御装置３３は、測定結果ＥＤとサイズ情報ＦＤが一致していると判断したときは、書込装置３０に対し、印字指示を行う。一方、測定結果ＥＤとサイズ情報ＦＤが一致していないと判断したときは、書込装置３０に対し、印字を行わない指示を出す（(iii)印字させない指示）。この図では、コンテナＥＴに関して、測定結果ＥＤが「大」、サイズ情報ＦＤが「小」となり、一致していないと判断したときの動作を示している。
【００９８】
ここで、印字を行わない指示とは、例えば書込装置３０に対し、印字を停止させるコマンド実行やエラーコードの送信、又は書込装置３０に対し、印字データを送信しないことで印字を行えない状態とする手順等が考えられる。
【００９９】
制御装置３３は、書込装置３０に対し、印字を行わない指示を出すとき、警報装置３４に対し、異常信号を通知する（(iv)異常信号通知）。警報装置３４は、異常信号を通知に応じて、エラー表示を行う（(v)エラー表示）。
【０１００】
〈物流管理システムの機能ブロック〉
図１５は、本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。この図において、図７（第３の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロック）と同一の部分又は対応する部分には、図７と同じ参照符号が付されている。
【０１０１】
制御装置３３は、コンテナ検知信号受信手段３３ａ、サイズ測定結果受信手段３３ｃ、比較手段３３ｅ、判定手段３３ｆ、異常信号通知手段３３ｈ、コンテナサイズ情報取得手段３３ｊ、印字命令取得手段３３ｋ、印字命令・印字指示送信手段３３ｍ、及び印字停止指示手段３３ｎ、及び印字情報管理テーブルＤＴを備えている。
【０１０２】
コンテナ検知信号受信手段３３ａは、コンテナセンサ３５から送信されたコンテナ検知信号を受信し、受信したことを印字命令/印字指示送信手段３３ｍへ通知する手段である。
【０１０３】
コンテナサイズ情報取得手段３３ｊは、印字情報管理テーブルＤＴからサイズ情報ＦＤを取得する手段である。印字命令取得手段３３ｋは、印字情報管理テーブルＤＴから印字情報を取得し、印字命令に変換することで、印字命令を取得する手段である。
【０１０４】
サイズ測定結果受信手段３３ｃ、比較手段３３ｅ、判定手段３３ｆ、異常信号通知手段３３ｈは、いずれも図７における同名の手段と同じ機能を有する。ただし、図７における比較手段３３ｅがサイズ測定結果受信手段３３ｃからの測定結果ＥＤとコンテナ識別結果受信手段３３ｄからの読取結果ＲＤとを比較するのに対し、本実施形態に係る比較手段３３ｅは、サイズ測定結果受信手段３３ｃからの測定結果ＥＤとコンテナサイズ情報取得手段３３ｊからのサイズ情報ＦＤとの比較する点が異なる。
【０１０５】
印字命令・印字指示送信手段３３ｎは、判定手段３３ｆによる判定結果が「一致」の場合、コンテナ検知信号受信手段３３ａから検知信号を通知されたとき、印字命令及び印字指示を書込装置３０へ送信する手段である。印字停止指示手段３３ｍは、判定手段３３ｆによる判定結果が「不一致（等しくない）」のとき、書込装置３０に印字停止を指示する手段である。
【０１０６】
〈物流管理システムの動作〉
図１６は、本発明の第３の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートである。この動作は図１５に示す機能ブロックにより実行される。
【０１０７】
まず測定装置３１は、自身の前面へ到達したコンテナ１０のサイズを測定し、測定結果ＥＤを制御装置３３へ通知する（ステップＳ３−１）。制御装置３３は、測定結果ＥＤを受信した後、内蔵する印字情報管理テーブルＤＴからサイズ情報ＦＤを取得するとともに、印字情報管理テーブルＤＴから読み出した印字情報を印字命令に変換することで印字命令を取得する（ステップＳ３−２）。
【０１０８】
次に、制御装置３３は、測定結果ＥＤと、サイズ情報ＦＤとを比較し（ステップＳ３−３）、等しいか否かを判定する（ステップＳ３−４）。そして、等しいときは（ステップＳ３−４：YES）、意図通りの順序で指定されたサイズのコンテナ１０が投入されたと判断できるため、制御装置３３は書込装置３０に対し印字指示を行い（ステップＳ３−５）、最初のステップＳ３−１に戻り、次のコンテナ１０に対する処理を行う。
【０１０９】
制御装置３３は、測定結果ＥＤとサイズ情報ＦＤが等しくないときは（ステップＳ３−４：NO）、意図通りの順序で指定された形状のコンテナ１０が投入されなかった、即ち投入順誤りであると判断し、書込装置３０へ印字を行わない指示を出す（ステップＳ３−６）。次に、制御装置３３は、異常通知信号を警報装置３４へ送信する（ステップＳ３−７）。
【０１１０】
上記のフローを実行することにより、投入順を誤ったコンテナ１０に対する印字を行う前に投入順誤りを検出することが出来る。そのため、オペレータにより搬送システムが再稼働された際は、書込装置３０はコンテナ１０に対する印字順序などを変更する必要はなく、最後に取得した印字情報(投入順誤りを検出した際の印字情報)から上記フローを開始すればよい。
【０１１１】
また、投入を誤ったコンテナ１０に対し印字を行う前に誤りを検出できるため、ラベル５０への書込上限数が制限されているケースでも、書込回数を浪費せずに対応することが出来る。
【０１１２】
なお、上記フローでは、制御装置３３がサイズ情報ＦＤを取得する処理（ステップＳ３−２）を行う前に、測定装置３１によるサイズ測定（ステップＳ３−１）を行っているが、これらの処理の順序を逆にしてもよい。
【０１１３】
また、ステップＳ３−２では、印字命令及びサイズ情報ＦＤを取得するものとしたが、実際はこれに限るものではなく、印字命令にサイズ情報が埋め込まれているような形式でもよい。
【０１１４】
また、ステップＳ３−２では、印字命令は取得せずに、サイズ情報ＦＤのみを取得し、ステップＳ３−４での判定結果が一致のときに、印字命令を取得するようなステップとしてもよい。
【０１１５】
[第４の実施形態]
上述した第３の実施形態に係る物流管理システムにより、コンテナ１０のサイズにおける投入順序誤りを正しく検出し、投入誤りを起こしたコンテナ１０から再稼働するための再印字処理を行うことが出来る。ここで、誤りを検出した後は、迅速にコンベアラインを復旧し、復旧後の再稼働処理は最小限に行えることが望ましい。
【０１１６】
しかし、第３の実施形態に係る物流管理システムでは、投入誤りを起こしたコンテナ１０から再印字処理を行うこととなるため、例えば図１４のように、投入誤りであるコンテナＥＴの後に投入済みのコンテナが存在した状況では、コンテナＥＴより上流側の全てのコンテナを一度コンベア２０から摘出し、再投入しなければならない。
【０１１７】
第４の実施形態に係る物流管理システムは、この問題を解決し、コンテナの投入順誤り検出後に、投入誤りを起こしたコンテナのみの摘出及び再投入（再印字）を可能にしたものである。
【０１１８】
〈物流管理システムの機能ブロック〉
図１７は、本発明の第４の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロックを示す図である。この図において、図１５（第３の実施形態に係る物流管理システムの機能ブロック）と同一の部分又は対応する部分には図１５と同じ参照符号を付与するとともに説明を省略する。また、本実施形態に係る物流管理システムの概略構成、制御装置のハードウェア構成、上位装置のハードウェア構成、書込装置の構成等は第３の実施形態に係る物流管理システムと同じであるから、説明を省略する。
【０１１９】
この制御装置３３は、図１５に示す制御装置３３に対し、印字情報管理テーブル管理手段３３ｎを付加するとともに、判定手段３３ｆの判定結果を印字情報管理テーブル管理手段３３ｎに通知するように構成したものである。
【０１２０】
印字情報管理テーブル管理手段３３ｐは、印字情報管理テーブルＤＴを管理する手段である。管理内容の詳細については後述する。
【０１２１】
〈物流管理システムの動作例及び印字情報管理テーブルの内容〉
図１８は、本発明の第４の実施形態に係る物流管理システムの動作を示すフローチャートであり、図１９は、図１８に示すフローを実行する過程における印字情報管理テーブルの内容を示す図である。図１８において、図１６（第３の実施形態に係る物流管理システムの動作）と同じステップには図１６と同じ参照符号が付されている。この動作は図１７に示す機能ブロックにより実行される。
【０１２２】
まず、制御装置３３はコンテナが投入された際に、印字情報管理テーブルＤＴの現在参照している投入状態設定位置ＩＰの投入状態を「完了」状態と設定し、投入状態設定位置ＩＰを次の位置に設定する（ステップＳ４−１）。ここで、制御装置３３がコンテナ投入を知る手段としては、コンテナの投入を感知する図示しないセンサを構成に加えるか、又はコンテナを投入する度にオペレータが、コンテナ投入を通知する手段を設けることが挙げられる。
【０１２３】
ここで、図１９Ａを用いて印字情報管理テーブルＤＴについて説明する。この図に示す印字情報管理テーブルＤＴは、図１３に示す印字情報管理テーブルＤＴに対し、管理情報としての投入状態を管理するためのフィールドと、管理情報としてのサイズ測定状態を管理するためのフィールドを付加したものである。なお、印字情報管理テーブルＤＴの構成はこれに限るものではない。
【０１２４】
ここでは、投入状態を「完了」と設定することについて、単に該当するフィールドに“完了”という文字列を記載しているが、これに限るものではなく、０や１などの数値を状態管理用の値として用いて設定することでもよい。このような細かな設定、仕様は実施形態を構成する各装置が解釈できる内容でさえあればよい。
【０１２５】
ステップＳ４−１に続くステップＳ３−１〜Ｓ３−４は図１５に示すフローでも実行しているステップであり、サイズの測定結果ＥＤと印字対象のサイズ情報ＦＤを比較する処理である。このとき、ステップＳ３−２で制御装置３３がサイズ情報ＦＤ及び印字情報を取得する印字情報管理テーブルＤＴ上の位置は、図１９Ａに示す印字情報管理テーブルＤＴにおいてサイズ測定状態設定位置ＥＰが現在指定している位置である。
【０１２６】
制御装置３３は、ステップＳ３−４で測定結果ＥＤとサイズ情報ＦＤが等しいと判定したときは（ステップＳ３−４：YES）、現在の判定対象であるコンテナ１０が正しい順序で投入されたものであると判断し、印字情報管理テーブルＤＴの現在参照しているサイズ測定状態設定位置ＥＰのサイズ測定状態を「完了」状態に設定し、サイズ測定状態設定位置ＥＰの位置を次の位置へ移動する（ステップＳ４−２）。次いで制御装置３３は、書込装置３０に対し、印字を指示し、ステップＳ４−１に戻って次のコンテナ１０に対する処理を行う。
【０１２７】
一方、制御装置３３は、ステップＳ３−４で測定結果ＥＤとサイズ情報ＦＤが等しくないと判定したときは（ステップＳ３−４：NO）、投入順誤りが生じたとみなし、書込装置３０へ印字を行わない指示を出す（ステップＳ３−６）。
【０１２８】
次に制御装置３３は印字情報管理テーブルＤＴを検索し、投入状態設定位置ＩＰが現在参照している位置の一つ前の位置へ、現在参照している印字情報を挿入（移動）する（ステップＳ４−３）。
【０１２９】
図１９Ｂを用いてステップＳ４−３について説明する。この図では、印字情報番号：３が現在参照している印字情報であるとし、その印字情報番号：３のサイズ測定において投入順誤りが検出された状態とする。即ち、図１９Ｂにおいて、印字情報番号：３のサイズ情報は「小」となっているが、オペレータのミスなどにより「大」に該当するコンテナ１０が投入されているようなケースである。
【０１３０】
このようなケースを例とした図１９Ｂにおいては、現在参照している印字情報とはＥＰが指示している印字情報番号：３の情報群となる。これを投入状態設定位置ＩＰが示している位置の一つ前、即ち印字情報番号：４と印字情報番号：５の間に移動させる処理がステップＳ４−３となる。
【０１３１】
次に制御装置３３は、投入状態設定位置ＩＰを一つ前の位置に設定する（ステップＳ４−４）。これはステップＳ４−３において、（再投入予定である）現在の印字情報を移動させたために行う処理である。
【０１３２】
次のステップＳ４−５では、制御装置３３は現在の印字情報、即ちステップＳ４−３で移動させた印字情報の投入状態を初期化する。これは制御装置３３が未投入状態として扱える設定であれば、どのような初期化方法でもよい。図１９ＣはステップＳ４−５が完了したときの印字情報管理テーブルＤＴの状態の例を示している。
最後に制御装置３３は異常通知信号を警報装置３４へ送信する（ステップＳ３−６）。
【０１３３】
上記のフローを実行することにより、投入順を誤ったコンテナ１０に対する印字を行う前に投入順誤りを検出することが出来る。さらに、印字情報の並び替えを自動的に実行することにより、再稼働時におけるオペレータによる復旧処理として、投入誤りを起こしたコンテナの摘出及び再投入のみの対応でよく、投入誤りを起こしたコンテナ以降に投入された全てのコンテナの投入し直しを行わずに済むことが出来、オペレータによる無駄な作業を省略することが出来る。
【０１３４】
なお、図１９では、印字情報管理テーブルＤＴに投入状態フィールドとサイズ測定状態フィールドの２つのフィールドを新規に設けており、それぞれのフィールドに対し、「完了状態」であるか「初期化状態(未設定)」であるかの２つのステータスで管理しているが実際はこれに限るものではない。
【０１３５】
即ち、例えば新規のフィールドは「コンテナ状態」フィールドの１つとし、そのフィールドの取りうる状態を「初期化状態（未設定）」、「投入完了状態」、「サイズ測定完了状態」とする構成でもよい。このような変更に応じて、図１８で説明した処理ステップも変更した構成と整合性の合うように変更する。
【０１３６】
なお、印字情報の順序(コンテナ１０に印字される情報の順序)が図１８に記載された印字処理を行う工程に限らず、それ以下の全ての工程に影響するようなケースでは、図１８に示す印字情報管理テーブルＤＴの並び替えだけでなく、印字順序が影響するシステムにおいても、印字情報管理テーブルＤＴに相当する情報の順序の並び替え処理を行う必要が生じることもある。この印字順序が影響するシステムにおける、印字情報に相当する情報の順序並び替え処理が難しいようなケースにおいては、図１５及び図１６に示す構成をとればよい。
【０１３７】
ここまで特定の実施形態を示して本発明を説明したが、特許請求の範囲に定義された本発明の広範な趣旨および範囲から逸脱することなく、これら実施形態に様々な修正および変更を加えることができることは明らかである。即ち、実施形態の詳細及び添付の図面により本発明が限定されるものと解釈してはならない。以下、変形例を挙げる。
【０１３８】
（１）制御装置３３と上位装置４０を同一のものとする。
（２）印字情報管理テーブルＤＴを書込装置３０に設ける。
（３）書込装置３０として、レーザマーカに代えてラベルプリンタを用いる。
（４）書込装置３０と読取装置３２とを互いに着脱可能に構成する。
（５）コンテナ１０に貼付する情報記録媒体として、リライタブルタイプの感熱紙に代えてＲＦＩＤ（無線ＩＣタグ）を用いる。この場合、書込装置３０及び読取装置３２は、ＲＦＩＤのリーダ／ライタとする。
（６）ラベル５０に描画するサイズ情報として、ヒューマンリーダブルコードをバーコードと併用若しくは代用する。
（７）形状が異なる（縦長、横長、円筒形、箱型等）複数種類のコンテナを用いるとともに、測定装置３１としてカメラを用いるにより、コンテナの外観の特徴として、その形状を測定する。
（８）色彩や表面の性質（粗い／滑らか）が異なる複数種類のコンテナを用いるとともに、測定装置３１により、コンテナの外観の特徴として、色彩や表面の性質を測定する。
（９）コンテナをその斜め上方から測定装置としてのカメラにより撮影することで、コンテナの外部及び内部の画像を取得し、画像を処理することで、コンテナのサイズとしての内寸（容量）を測定する。
【符号の説明】
【０１３９】
１０…コンテナ、２０−１〜２０−３…コンベア、３０…書込装置、３１…測定装置、３２…読取装置、３３…制御装置、３４…警報装置、４０…上位装置、ＤＴ…印字情報管理テーブル、ＥＤ…測定結果、ＥＰ…サイズ測定状態設定位置、ＦＤ…サイズ情報、ＩＰ…投入状態設定位置、ＲＤ…読取結果。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１４０】
【特許文献１】特開２００４−９００２６号公報
【特許文献２】特開２００３−３００６０６号公報
【図１】
2015042593.tif 000003
【図２】
2015042593.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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