(57)【要約】【課題】耐ゴム欠け性が高いゴム組成物においても耐ゴム欠け性能を容易に評価しうる方法を提供する。【解決手段】軸心ｉにて枢支されるアーム９に打撃片５を設けた振子４の打撃片５を、支持具３により支持したゴム試験片２の前面Ｓａ１に衝突させて、振子４の落下エネルギーと、ゴム試験片２のゴム欠けの状態とから耐ゴム欠け性能を評価する耐ゴム欠け性能評価方法であって、ゴム試験片２は、矩形ブロック状をなし、振子４の打撃片５は、下コーナ部Ｑを有し、アーム９が軸心ｉからのびる鉛直線Ｘを通過する鉛直線通過時又は鉛直線通過直前後に、下コーナ部Ｑを前面Ｓａ１に衝突させるとともに、ゴム試験片２は、このゴム試験片２内かつ前面Ｓａ１から後方に距離Ｌを隔てた位置に、硬質の受衝板１３が埋設されたことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水平な軸心にて一端部が枢支されるアームの他端に打撃片を設けた振子の前記打撃片を、支持具により支持したゴム試験片の前面に衝突させて、振子の落下エネルギーと、ゴム試験片のゴム欠けの状態とから耐ゴム欠け性能を評価する耐ゴム欠け性能評価方法であって、
前記ゴム試験片は、前後面と上下面と両側面とで囲む矩形ブロック状をなし、かつ前記前面を軸心方向と平行に支持され、
前記振子の打撃片は、衝突時に前記前面に向く対向面と下方に向く下方面とが交わる下コーナ部を有し、前記アームが前記軸心からのびる鉛直線を通過する鉛直線通過時又は鉛直線通過直前後に、前記下コーナ部を前記前面に衝突させるとともに、
前記ゴム試験片は、このゴム試験片内かつ前記前面から後方に距離Ｌを隔てた位置に、硬質の受衝板が埋設されたことを特徴とする耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項２】
前記受衝板は、ヤング率が１．０×１０８Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項３】
前記受衝板は、金属板であることを特徴とする請求項２記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項４】
前記下コーナ部が前記前面と衝突する衝突位置は、前記上面からの高さＨが１．０〜５．０mmであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項５】
前記受衝板は、その下端の前記上面からの埋設深さＤが、前記高さＨの１．４倍以上であることを特徴とする請求項４記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項６】
前記耐ゴム欠け性能は、振子の落下エネルギーの値、および受衝板の距離Ｌをそれぞれ基準値に固定し、ゴム試験片のゴム欠けの重量の大きさを指標として耐ゴム欠け性能を評価することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【請求項７】
前記耐ゴム欠け性能は、振子の落下エネルギーの値を基準値に固定し、ゴム試験片にゴム欠けが発生しなくなる受衝板の距離Ｌを指標として耐ゴム欠け性能を評価することを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の耐ゴム欠け性能評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、種々の組成のゴムに対して、市場でのタイヤのゴム欠けの評価に近い精度にて耐ゴム欠け性能を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
市場でのタイヤのゴム欠けの評価に近い精度にて耐ゴム欠け性能を評価する方法として、下記特許文献１のものが知られている。この評価方法は、振子の打撃片を、支持具により支持したゴム試験片に衝突させて、振子の落下エネルギーと、ゴム試験片に発生したゴム欠けの状態とから、耐ゴム欠け性能を評価するものである。特に、ゴム試験片は、前後面と上下面と両側面とで囲む矩形ブロック状に形成され、その前面にはスリットが形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２５１８３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような評価方法では、打撃片によりゴム試験片に作用される衝撃が、ゴム試験片の弾性変形によりゴム試験片の全体に分散される。このため、例えば、耐ゴム欠け性が高いゴム組成物の場合、ゴム試験片にゴム欠けが発生せず、耐ゴム欠け性能を評価できないおそれがあった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、耐ゴム欠け性が高いゴム組成物でも耐ゴム欠け性能を容易に評価しうる方法を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、水平な軸心にて一端部が枢支されるアームの他端に打撃片を設けた振子の前記打撃片を、支持具により支持したゴム試験片の前面に衝突させて、振子の落下エネルギーと、ゴム試験片のゴム欠けの状態とから耐ゴム欠け性能を評価する耐ゴム欠け性能評価方法であって、前記ゴム試験片は、前後面と上下面と両側面とで囲む矩形ブロック状をなし、かつ前記前面を軸心方向と平行に支持され、前記振子の打撃片は、衝突時に前記前面に向く対向面と下方に向く下方面とが交わる下コーナ部を有し、前記アームが前記軸心からのびる鉛直線を通過する鉛直線通過時又は鉛直線通過直前後に、前記下コーナ部を前記前面に衝突させるとともに、前記ゴム試験片は、このゴム試験片内かつ前記前面から後方に距離Ｌを隔てた位置に、硬質の受衝板が埋設されたことを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記受衝板のヤング率が１．０×１０８Ｐａ以上であるのが望ましい。
【０００８】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記受衝板が、金属板であるのが望ましい。
【０００９】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記下コーナ部が前記前面と衝突する衝突位置が、前記上面からの高さＨが１．０〜５．０mmであるのが望ましい。
【００１０】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記受衝板が、その下端の前記上面からの埋設深さＤが、前記高さＨの１．４倍以上であるのが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記耐ゴム欠け性能を、振子の落下エネルギーの値、および受衝板の距離Ｌをそれぞれ基準値に固定し、ゴム試験片のゴム欠けの重量の大きさを指標として評価するのが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記耐ゴム欠け性能評価方法は、前記耐ゴム欠け性能を、振子の落下エネルギーの値を基準値に固定し、ゴム試験片にゴム欠けが発生しなくなる受衝板の距離Ｌを指標として評価するのが望ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の耐ゴム欠け性能評価方法では、ゴム試験片内に、その前面から後方に距離Ｌを隔てた位置に、硬質の受衝板が埋設されている。このため、打撃片がゴム試験片に衝突した際、ゴム試験片の前面に作用する衝撃は、ゴム試験片の前面と受衝板との間のゴム部分に集中して作用する。従って、本発明の耐ゴム欠け性能評価方法では、耐ゴム欠け性が高いゴム組成物に対しても容易にゴム欠けを発生させることができ、市場でのタイヤのゴム欠けの評価に近い精度の耐ゴム欠け性能を評価しうる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態の評価方法に用いられる試験装置の正面図である。
【図２】図１のゴム試験片付近が拡大された斜視図である。
【図３】ゴム試験片に打撃片が衝突する際の側面図である。
【図４】ゴム欠けが発生したゴム試験片の斜視図である。
【図５】（ａ）は、他の態様のゴム試験片の平面図であり、（ｂ）は、他の態様のゴム試験片の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の一形態が、図面に基づき説明される。
図１には、本実施形態の耐ゴム欠け性能評価方法に用いられる試験装置１の正面図が示されている。図１に示されるように、試験装置１は、ゴム試験片２を支持する支持具３と、ゴム試験片２に振子４の打撃片５を衝突させてゴム欠けを発生させる振子衝撃具６とを具えている。
【００１６】
支持具３は、ゴム試験片２に打撃片５を衝突させた際、ゴム試験片２が移動しないように支持できれば、特に限定されるものではない。本実施形態の支持具３には、例えば、所謂万力が使用されている。
【００１７】
振子衝撃具６は、振子４と、振子４を揺動可能に枢支する支持軸８と、支持軸８を水平に支持するスタンド７とを含んでいる。振子４は、支持軸８に一端が枢支され、支持軸８の軸心ｉ回りに揺動可能なアーム９を含んでいる。
【００１８】
本実施形態のスタンド７は、例えば、床面に設置される基台７Ａと、この基台７Ａから立ち上がる支柱７Ｂとを含んでいる。また、本実施形態のスタンド７には、支持軸８の軸心ｉから鉛直方向にのびる鉛直線Ｘを０°として、アーム９の振り上げ角度αを表示する表示部１０が設けられている。
【００１９】
本実施形態の打撃片５は、アーム９の他端に取り付けられている。打撃片５は、ゴム試験片２に衝突する前方側の打撃片本体５Ａと、その後方側の重り部５Ｂとを含んでいる。重り部５Ｂは、例えば、その重量が調整可能に構成されている。
【００２０】
図２には、図１のゴム試験片２付近が拡大された斜視図が示されている。図２に示されるように、本実施形態の打撃片本体５Ａは、例えば、軸心方向の幅Ｗ１が、４０mm程度であり、鉛直方向の高さＨ１が、３０mm程度であり、軸心方向と直角な長さＬ１が、３０mm程度の矩形ブロック状のものが示されている。
【００２１】
打撃片本体５Ａは、衝突時にゴム試験片２に向く対向面Ｋ１と、下方に向く下方面Ｋ２と、対向面Ｋ１と下方面Ｋ２とが交わる下コーナ部Ｑとを有している。対向面Ｋ１と下方面Ｋ２とは、４５〜１００°の角度θで交わるのが望ましく、本実施形態では、角度θが９０°の打撃片本体５Ａが示されている。
【００２２】
ゴム試験片２は、前後面Ｓａ１、Ｓａ２と、上下面Ｓｂ１、Ｓｂ２と両側面Ｓｃとで囲む矩形ブロック状に形成されている。本実施形態のゴム試験片２は、例えば、軸心方向の幅Ｗ２が、６０mm程度であり、鉛直方向の高さＨ２が、２５mm程度であり、軸心方向と直角な長さＬ２が、４０mm程度のものが示されている。
【００２３】
本実施形態のゴム試験片２は、例えば、下面Ｓｂ２、前面Ｓａ１の下部及び後面Ｓａ２とが保持され、支持具３により支持されている。このゴム試験片２は、前面Ｓａ１が打撃片５の対向面Ｋ１と平行になるように支持されている。なお、ゴム試験片２は、例えば、さらに側面Ｓｃ、Ｓｃが保持され、支持具３により支持されるのが望ましく、打撃片５が衝突した際の移動がより一層抑制される。
【００２４】
図３には、ゴム試験片２に打撃片５が衝突する際の側面図が示されている。本実施形態の試験装置１では、図３に示されるように、振子４の打撃片５を、支持具３により支持したゴム試験片２の前面Ｓａ１の上部に衝突させ、ゴム試験片２のコーナ部Ｐにゴム欠けを発生させる。より具体的には、アーム９が鉛直線Ｘを通過する鉛直線通過時又は鉛直線通過直前後に、打撃片５の下コーナ部Ｑを試験片２の前面Ｓａ１に衝突させる。これにより、ゴム試験片２のコーナ部Ｐにゴム欠けが発生した後、振子４の落下エネルギーと、ゴム試験片２のゴム欠け状態とから耐ゴム欠け性能の評価が行われる。
【００２５】
図４には、ゴム欠けが発生したゴム試験片２の斜視図が示されている。図４に示されるように、ゴム試験片２のゴム欠け状態は、例えば、ゴム欠けが発生した部分の軸心方向の最大巾、上面Ｓｂ１からの最大深さ、前面Ｓａ１からの最大深さなどで示されるゴム欠けの大きさであり、本実施形態では、欠けたゴムの重量を指標として評価される。なお、欠けたゴムの重量は、例えば、ゴム試験片２にゴム欠けが発生する前後の重量を測定し、測定された重量から算出される。
【００２６】
図２に示されるように、ゴム試験片２には、その内部に、硬質の受衝板１３が埋設されている。受衝板１３は、ゴム試験片２の前面Ｓａ１から後面Ｓａ２に向かって距離Ｌを隔てた位置に埋設されている。このため、ゴム試験片２と打撃片５とが衝突した際、ゴム試験片２の前面Ｓａ１に作用する衝撃は、ゴム試験片２の前面Ｓａ１と受衝板１３との間のゴム部分に集中して作用する。従って、本実施形態の耐ゴム欠け性能評価方法では、耐ゴム欠け性が高いゴム組成物に対しても容易にゴム欠けを発生させることができ、市場でのタイヤのゴム欠けの評価に近い精度の耐ゴム欠け性能を評価しうる。
【００２７】
上述された試験装置１を用いて実施される本実施形態の耐ゴム欠け性能評価方法は、ゴム試験片２を形成する形成工程と、ゴム試験片２に打撃片５を衝突させる試験工程と、ゴム試験片２のゴム欠けの状態から耐ゴム欠け性能を評価する評価工程とを含んでいる。
【００２８】
形成工程において、受衝板１３として、例えば、ヤング率が１．０×１０８Ｐａ以上の高弾性の部材が使用される。このような受衝板１３は、弾性変形が小さく、ゴム試験片２の前面Ｓａ１に作用された衝撃を受け止め、後面Ｓａ２側に伝わるのを抑制する。より好ましい態様の受衝板１３は、例えば、ヤング率が１．０×１０８Ｐａ以上の金属板が使用される。このような受衝板１３は、形成が容易、かつ前面Ｓａ１に作用された衝撃が後面Ｓａ２側に伝わることをより一層抑制し、前記衝撃をゴム試験片２の前面Ｓａ１と受衝板１３との間のゴム部分により一層集中して作用させる。
【００２９】
本実施形態の形成工程において、ゴム試験片２は、例えば、未加硫のゴムに受衝板１３を埋め込んだ後、加硫して形成される。ただし、ゴム試験片２は、例えば、加硫後のゴムに切り込みを形成し、この切り込み内に受衝板１３を取付けることで形成することもできる。
【００３０】
図３に示されるように、形成工程において、受衝板１３は、その下端とゴム試験片２の上面Ｓｂ１との間の埋設深さＤが、例えば、後述される高さＨの１．４倍以上となるように形成される。これにより、受衝板１３は、前面Ｓａ１に作用された衝撃が後面Ｓａ２側に伝わることをさらに一層抑制するとともに、前記衝撃によりゴム試験片２から剥離されることを抑制しうる。なお、受衝板１３の上端は、ゴム試験片２の上面Ｓｂ１から突出しても良いが、より好ましい態様では、受衝板１３と打撃片５との接触を防止するため、上面Ｓｂ１と面一に形成される。
【００３１】
図２に示されるように、本実施形態の形成工程では、受衝板１３と前面Ｓａ１との距離Ｌが、例えば、５〜１５mmの範囲に形成される。距離Ｌが１５mmより大きい場合、高い耐ゴム欠け性を有するゴム組成物から形成されたゴム試験片２に、ゴム欠けを発生できないおそれがある。逆に、距離Ｌが５mm未満の場合、受衝板１３と打撃片５とが接触するおそれがある。
【００３２】
本実施形態の形成工程において、受衝板１３は、ゴム試験片２の前面Ｓａ１と平行に配されるのが望ましい。ただし、受衝板１３は、ゴム試験片２の前面Ｓａ１に対して、傾斜して配されても良い。
【００３３】
図５（ａ）には、ゴム試験片２の平面図が示され、図５（ｂ）には、ゴム試験片２の側面図が示されている。図５（ａ）に示されるように、受衝板１３は、例えば、平面視において、ゴム試験片２の前面Ｓａ１の軸心方向に対して、３０度以下の範囲で傾斜して配されても良い。この場合、傾斜する受衝板１３とゴム試験片２の前面Ｓａ１との距離Ｌは、打撃片本体５Ａの軸心方向の中央部が前面Ｓａ１に衝突するゴム試験片２の軸心方向の幅Ｗ２の中央部における距離Ｌとする。
【００３４】
一方、図５（ｂ）に示されるように、受衝板１３は、例えば、側面視において、ゴム試験片２の前面Ｓａ１の鉛直方向に対して、３０度以下の範囲で傾斜して配されても良い。この場合、傾斜する受衝板１３とゴム試験片２の前面Ｓａ１との距離Ｌは、打撃片本体５Ａの下コーナ部Ｑが前面Ｓａ１に衝突するゴム試験片２の鉛直方向の高さＨにおける距離Ｌとする。受衝板１３が前面Ｓａ１に対して３０度より大きく傾斜する場合、受衝板１３が前面Ｓａ１に作用する衝撃を受け止められず、この衝撃をゴム試験片２の前面Ｓａ１と受衝板１３との間のゴム部分に集中できないおそれがある。
【００３５】
図２又は図４に示されるように、受衝板１３の厚さｔは、例えば、１．０mm以上に形成されるのが望ましい。受衝板１３の厚さｔが１．０mm未満の場合、前面Ｓａ１に作用する衝撃を、受衝板１３が受け止められないおそれがある。また、受衝板１３の軸心方向の幅Ｗ３は、例えば、打撃片本体５Ａの幅Ｗ１よりも大きいのが望ましく、本実施形態では、ゴム試験片２の幅Ｗ２と同程度に形成されている。受衝板１３の幅Ｗ３が打撃片本体５Ａの幅Ｗ１より小さい場合も、前面Ｓａ１に作用する衝撃を、受衝板１３が受け止められないおそれがある。
【００３６】
図１に示されるように、試験工程では、まず、支持具３にゴム試験片２を支持させ、落下エネルギーが予め設定された値となる振り上げ角度αの位置に振子４が配される。次に、振子４が振り下ろされ、仮想線で示されるように、打撃片５の下コーナ部Ｑを、ゴム試験片２の前面Ｓａ１の上部に衝突させる。
【００３７】
図３に示されるように、打撃片５の下コーナ部Ｑが前面Ｓａ１と衝突する衝突位置は、上面Ｓｂ１からの高さＨが、例えば、１．０〜５．０mmの範囲であるのが望ましい。高さＨが１．０mm未満の場合、ゴム試験片２にゴム欠けが発生し易く、逆に、高さＨが５．０mmより大きい場合、ゴム試験片２にゴム欠けが発生し難い。これらの場合、いずれも耐ゴム欠け性能を精度良く評価するのが困難となるおそれがある。
【００３８】
本実施形態の試験工程では、アーム９が鉛直線Ｘを通過する鉛直線通過時又は鉛直線通過直前後に、打撃片５の下コーナ部Ｑが試験片２の前面Ｓａ１の上部に衝突される。本実施形態では、鉛直線通過時における下コーナ部Ｑとゴム試験片２の前面Ｓａ１までの距離が６．０ｍｍ以下となるように、ゴム試験片２が支持具３に支持されている。ここで、鉛直線通過直前後とは、鉛直線通過時から打撃片５が前方側に６．０ｍｍの距離を移動した際にアーム９が鉛直線Ｘを通過する範囲、及び、鉛直線通過時から打撃片５が前方側に６．０ｍｍの距離を移動するまでの範囲を意味する。
【００３９】
また、本実施形態の試験工程では、実車走行時のゴム欠けの再現性を高めるために、ゴム試験片２が予め加温されるのが望ましい。より好ましい態様のゴム試験片２は、走行時のタイヤの温度を再現するために、衝突時の温度が４０〜１５０℃となるように予め加温される。これにより、本実施形態の試験方法では、例えば、加温により実車走行時に発生するゴムの変質等がゴム試験片２にも発生し、ゴム試験片２によるゴム欠けの再現性がより一層高められ、耐ゴム欠け性能をさらに精度良く評価することができる。
【００４０】
本実施形態の試験工程では、上述された振子４の落下エネルギーの値、および受衝板１３の距離Ｌがそれぞれ予め設定された基準値に固定される。そして、試験工程が終了した後、評価工程において、ゴム試験片２に発生したゴム欠けの重量が測定される。本実施形態の評価工程では、このゴム欠けの重量の大きさに基づいて、ゴム試験片２の耐ゴム欠け性能が評価される。このような評価方法によれば、耐ゴム欠け性が高いゴム組成物に対しても容易にゴム欠けを発生させることができ、市場でのタイヤのゴム欠けの評価に近い精度の耐ゴム欠け性能を短時間で評価しうる。
【００４１】
他の実施形態の評価方法では、試験工程において、振子４の落下エネルギーの値だけが基準値に固定される。そして、受衝板１３の距離Ｌを段階的に大きく変化させながら複数回の試験が実施される。この後、評価工程では、ゴム試験片にゴム欠けが発生しなくなった受衝板１３の距離Ｌが求められ、求められた距離Ｌに基づいて、ゴム試験片２の耐ゴム欠け性能が評価される。
【００４２】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明はこれらの実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００４３】
（テスト１）
表１に示されるゴム組成物から、表２に示される評価用のゴム試験片が種々試作された。そして、これらのゴム試験片の耐ゴム欠け性能が、本発明に係る下記の評価方法Ａを用いて評価され、受衝板を有しない従来の評価方法を用いた評価と比較された。主な共通仕様は、下記の通りである。
【００４４】
共通仕様
＜試験装置＞
アームの長さ：４５０mm
振り上げ角度α：９０°
打撃片本体の大きさ：幅Ｗ１＝３９mm、高さＨ１＝２９mm、長さＬ１＝２９mm
打撃片の重さ：３kg
下コーナ部の角度θ：９０°
＜ゴム試験片＞
ゴム試験片の大きさ：幅Ｗ２＝５９mm、高さＨ２＝２４mm、長さＬ２＝３９mm
表面温度：８０℃
各テスト方法は、次の通りである。
【００４５】
＜評価方法Ａ＞
表１のゴム組成物に、受衝板（材料：ステンレス、ヤング率：２００ＧＰａ、厚さ：１．０mm）が埋設された各ゴム試験片に打撃片を衝突させ、ゴム試験片に発生したゴム欠けの重量が測定された。評価は、ゴム欠けの重量の逆数に基づいて、実施例１を１００とする指数で示され、数値が大きいほど耐ゴム欠け性能が良好である。
【００４６】
＜従来の評価方法＞
特許文献１に記載のテスト方法に準じ、表１のゴム組成物を用い、かつ、上コーナ部に複数の切り込み（長さ：７．０mm、幅：０．２mm、深さ：７．０mm、間隔：１３．０mm）を設けたゴム試験片に打撃片を衝突させ、ゴム試験片にゴム欠けが発生したかが目視により確認された。評価は、ゴム欠けが確認されたものは有で示され、ゴム欠けが確認されなかったものは無で示されている。
【００４７】
＜市場評価＞
試供タイヤをテスト車両の全輪に装着し、ドライバー１名乗車により、ドライアスファルト路面、ウエット路面及び不整地を含む一般道を１００００kmを走行した後、各試供タイヤのゴム欠けの状態が目視により観測された。評価は、ゴム欠けの状態に基づいて各試供タイヤが比較された順位であり、数値が小さいほど良好である。
【００４８】
【表１】
2015215314.tif 000003
【００４９】
【表２】
2015215314.tif 000004
【００５０】
（テスト２）
また、表１に示されるゴム組成物から、表３に示される評価用のゴム試験片が種々試作された。そして、これらのゴム試験片の耐ゴム欠け性能が、本発明に係る下記の評価方法Ｂを用いて評価された。
【００５１】
＜評価方法Ｂ＞
表１のゴム組成物を用い、受衝板と前面との距離Ｌを変化させたゴム試験片が試作されるとともに、各ゴム試験片に打撃片を衝突させ、ゴム試験片にゴム欠けが発生するかが目視により観測された。受衝板として、材料：ステンレス、ヤング率：２００ＧＰａ、厚さ：１．０mmのものが用いられた。評価は、ゴム欠けが確認されたものは有で示され、ゴム欠けが確認されなかったものは無で示され、ゴム欠けが確認されないものほど耐ゴム欠け性能が良好である。
【００５２】
【表３】
2015215314.tif 000005
【００５３】
テストの結果より、本発明の評価方法では、ゴム試験片に発生したゴム欠けの重量を測定、又は、ゴム試験片のゴム欠けの有無を観測することにより、市場評価と同様な結果が得られることが確認できた。さらに、本発明の評価方法では、従来の評価方法においてゴム欠けが発生しない高い耐ゴム欠け性能を有するゴム試験片にも、ゴム欠けを発生しうることが確認できた。なお、本発明の評価方法Ｂでは、受衝板と前面との距離Ｌを細分化してより複数設定することにより、市場評価とより一層同様な結果が得られることも確認できた。
【符号の説明】
【００５４】
１    試験装置
２    ゴム試験片
３    支持具
４    振子
５    打撃片
９    アーム
１３    受衝板
Ｑ    下コーナ部
Ｓａ１  前面
Ｘ    鉛直線
ｉ    軸心
【図１】
2015215314.tif 000006
【図２】
2015215314.tif 000007
【図３】
2015215314.tif 000008
【図４】
2015215314.tif 000009
【図５】
2015215314.tif 000010