(57)【要約】【課題】  ラミネート成形において高いドローダウン性と低ネックインを実現可能な高い弾性を有し、かつドライブレンド性に優れた高圧法低密度ポリエチレンのペレットを提供する。【解決手段】  下記（Ａ）かつ（Ｂ）、或いは（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の何れも満足する低密度ポリエチレンを造粒して得られる１粒当たりの重量が１３ｍｇ以上３１ｍｇ以下であるペレットを用いる。（Ａ）ビニリデン基量（Ｖｄ）が１．２個／１０４Ｃ以上２．１個／１０４Ｃ以下であり、メルトフローレート（ＭＦＲ）（測定条件：１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．１ｇ／１０分以上６．０ｇ／１０分以下（Ｂ）ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２点間の長さの最大値の平均値＜Ｌｍａｘ＞と最小値の平均値＜Ｌｍｉｎ＞の比＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．２以上１．６以下（Ｃ）溶融張力（測定条件：温度１９０℃、引取速度０．５ｍ／分）が５０ｍＮ以上２００ｍＮ以下【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビニリデン基量（Ｖｄ）が１．２個／１０４Ｃ以上２．１個／１０４Ｃ以下であり、メルトフローレート（ＭＦＲ）（測定条件：１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．１ｇ／１０分以上６．０ｇ／１０分以下である高圧法低密度ポリエチレンを造粒して得られるペレットであって、１粒当たりの重量が１３ｍｇ以上３１ｍｇ以下であり、ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２点間の長さの最大値の平均値＜Ｌｍａｘ＞と最小値の平均値＜Ｌｍｉｎ＞の比＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．２以上１．６以下であるペレット。
【請求項２】
溶融張力（測定条件：温度１９０℃、引取速度０．５ｍ／分）が５０ｍＮ以上２００ｍＮ以下である請求項１に記載のペレット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はポリオレフィンの押出成形加工性を向上させるために、ポリオレフィンに混合する高圧法低密度ポリエチレンペレットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に高圧ラジカル重合法により製造される高圧法低密度ポリエチレンは押出ラミネート成形において優れた製膜性を有しており、各種の樹脂フィルム、紙、アルミニウム箔等の基材フィルムへの押出ラミネート用材料として用いられている。一方、衝撃強度や突き刺し強度が必要な用途、或いは耐熱性が求められる用途においては、直鎖状低密度ポリエチレンや高密度ポリエチレンが使用される。しかし、これらの樹脂は単独では溶融張力が小さくラミネート成形が困難であるため、溶融張力の高い高圧法低密度ポリエチレンをブレンドしてラミネート成形を可能としている。
【０００３】
押出ラミネート成形ではＴダイから垂直下方に押し出された溶融樹脂膜は冷却ロールによって搬送されている紙等の基材上にラミネートされる。この際、Ｔダイ出口における吐出速度と基材の移動速度の差により、溶融樹脂膜はＴダイ出口と冷却ロール間の間隙（エアギャップ）で延伸されて、その巾が狭くなる。この巾の減少量をネックイン（ＮＩ）と呼ぶ。ＮＩが小さいほどラミネート製品の歩留りが高くなり好ましい。延伸する力に対して溶融膜自体が持つ抗力は溶融張力（ＭＳ）と呼ばれ、ＭＳが大きいほど樹脂の弾性は高くなる。ポリオレフィンに、より高いＭＳの低密度ポリエチレンをブレンドした場合、ポリオレフィンの押出加工におけるＮＩは低密度ポリエチレンのＭＳが高いほど、更に、ブレンド量が多いほど小さくなる。また、樹脂の吐出量を一定とした条件で溶融膜を破断させることなく安定して製膜出来る最大の引取速度をドローダウン（ＤＤ）と呼ぶ。ＤＤが大きいほど成形速度を上げられるため好ましい。一方、ＤＤはＮＩと相関しており、一般的にはＮＩが小さい溶融膜ではＤＤも小さくなる。押出ラミネート成形においてはラミネート製品の生産性の観点からＮＩとＤＤのバランスが重要であり、高ＤＤ、かつ低ＮＩの樹脂が最もラミネート成形性に優れている。このような組成物を得る為には、低密度ポリエチレンの添加量を出来る限り少量に留めることが望ましい。
【０００４】
直鎖状低密度ポリエチレンや高密度ポリエチレン等のポリオレフィンに少量の高圧法低密度ポリチレンを添加するだけで、そのラミネート加工性を改良するためには低密度ポリエチレンのＭＳを極めて高くする必要がある。これまでに、低密度ポリエチレンのＭＳを増大させる手法として、電子線或いは放射線を照射してポリエチレンを部分的に架橋する方法（例えば特許文献１，２）、ポリオレフィン樹脂に有機過酸化物を添加しポリオレフィンを部分的に架橋する方法（例えば、特許文献３）が開示されているが、これらの技術は何れも、高圧重合設備で製造したポリエチレンペレットのＭＳを増大させるための後処理が必要となるため、煩雑かつ経済性に劣っていた。
【０００５】
樹脂ペレットのドライブレンド物の組成には、ペレット重量、及びペレット形状が大きく影響することが知られている。直鎖状低密度ポリエチレンや高密度ポリエチレン等のポリオレフィンのペレット重量は１粒当たり概ね１２〜３２ｍｇであり、ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２転換の長さの最大値の平均値＜Ｌｍａｘ＞と最小値＜Ｌｍｉｎ＞の比＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞は概ね１．１〜１．８である。このような重量、及び形状のペレットと高弾性ＬＤＰＥのペレットをドライブレンドした後の組成は、押出機等のホッパー部へエアー移送する際のペレットの移動速度差、機械的振動によるホッパー内での重量差によるペレットの分粒現象、ペレットサイズの違いによる押出機のスクリュー部への噛み込まれ速度の差、等により変化することが知られている。ドライブレンド物は所望の押出成形加工性を得るために最適化されている。従い、加工工程における組成変化はフィルム巾の脈動現象等、押出加工性能へ直接影響するため、出来る限り抑制することが好ましく、このような観点から、ドライブレンド性に優れた高弾性ＬＤＰＥのペレットが求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０９−３１２５６号公報
【特許文献２】特開２０００−１５９９４７号公報
【特許文献３】特許第３０４４２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記の課題を鑑みてなされたものであり、ドライブレンド性に優れた該高弾性ＬＤＰＥのペレットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、高弾性ＬＤＰＥペレットの重量、及び、ペレット形状が特定の範囲内にあれば、該ペレットを他樹脂に添加して利用する際、ドライブレンド工程、エアー移送工程、及び押出加工工程等でブレンド物の組成が均一に保持されることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、ビニリデン基量（Ｖｄ）が１．２個／１０４Ｃ以上２．１個／１０４Ｃ以下であり、メルトフローレート（ＭＦＲ）（測定条件：１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．１ｇ／１０分以上６．０ｇ／１０分以下である高弾性ＬＤＰＥを造粒して得られるペレットであって、１粒当たりの重量が１３ｍｇ以上３１ｍｇ以下であり、ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２点間の長さの最大値の平均値＜Ｌｍａｘ＞と最小値の平均値＜Ｌｍｉｎ＞の比＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．２以上１．６以下であるペレット、さらに当該ペレットの溶融張力（測定条件：温度１９０℃、引取速度０．５ｍ／分）が５０ｍＮ以上２００ｍＮ以下であるペレットに関するものである。
【００１０】
本発明の高弾性ＬＤＰＥペレットの形状は特に制限されず、球状、楕円体状、円筒状等、特に制限はないが、楕円体状或いは円筒状が好ましい。
【００１１】
本発明の高弾性ＬＤＰＥペレットの重量は１粒当たり１３ｍｇ以上３１ｍｇ以下であり、好ましくは１５ｍｇ以上２７ｍｇ以下であり、更に好ましくは１７ｍｇ以上２５ｍｇ以下である。ペレット重量が１３ｍｇ未満、或いは３１ｍｇを超えると、ポリオレフィンペレットとの重量差が原因で、エアー搬送及び押出工程での分粒が起こり、更に押出工程で組成ムラが増大しやすくなるため好ましくない。
【００１２】
本発明の高弾性ＬＤＰＥペレットの形状は、ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２点間の長さの最大値の平均値＜Ｌｍａｘ＞と最小値の平均値＜Ｌｍｉｎ＞の比＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．２以上１．６以下であり、好ましくは１．３以上１．６であり、更に好ましくは１．４以上１．６以下である。ペレット形状とペレット重量はドライブレンド物の組成の安定性に相互に影響を及ぼしあっており、ペレット重量が小さく、＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．２未満ではペレットをエア−搬送する際の速度が大きく、ペレット間の摩擦によるペレット表面の削れが原因となって微小粒子が発生しやすくなり、フィッシュアイの増加、微小粒子によるエア−搬送装置のフィルターの目詰まり等の問題が発生するため、好ましくない。また、＜Ｌｍａｘ＞／＜Ｌｍｉｎ＞が１．６を越える場合には、エアー搬送速度が小さくなり、押出加工時の押出速度が制限され、生産性が低下するため好ましくない。
【００１３】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥは既に述べたように、従来の高弾性ＬＤＰＥに比べ、溶融押出によりペレット化する際の溶融粘度及び溶融張力の変化が大きいため、ペレットを製造する際には造粒可能な温度範囲内で出来る限り低温で行うことが好ましい。ペレットを製造する際の押出機の温度としては１２０以上２００℃以下が好ましく用いられ、更に好ましくは１２０℃以上１８０℃以下、特に好ましくは１２０℃以上１５０℃である。造粒時の温度が２００℃以下であれば造粒工程において溶融張力、及び溶融粘度の変化が小さく、得られたペレットを用いて押出ラミネート加工等を行う際、押出機のトルクが低いため好ましい。造粒時の温度を１２０℃以上とすることで造粒時に押出機のトルクが低くなり、生産性が高いため好ましい。また、造粒速度は用いる造粒機の能力に依存して適宜、変更し得る。
【００１４】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥの造粒方法に特に制限はなく、一般的に用いられている公知の方法を用いることができる。造粒方法の例として押出機を用いて樹脂を溶融させ、ストランド状に溶融樹脂を吐出させて、空気、或いは水を用いて冷却後にカッターにより切断するストランドカット法、押出機で溶融させた樹脂を水中に押出しカッティングするアンダーウォーターカット等が例示される。本発明で用いる造粒機の押出機内のスクリューは溶融樹脂に強いせん断力がかからず、樹脂がせん断発熱しにくいように、ニーディングゾーンの無いシングルフライト型スクリューを備えた一軸押出機を用いるのが好ましい。
【００１５】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥのビニリデン基量は１．２個／１０４Ｃ以上２．１個／１０４Ｃ以下であり、好ましくは１．３個／１０４Ｃ以上１．９個／１０４Ｃ以下であり、更に好ましくは１．５個／１０４Ｃ以上１．８個／１０４Ｃ以下である。ビニリデン基量が１．２個／１０４Ｃ未満であるとネックインが大きくなり、ラミネート加工性の改良効果が小さく、２．１個／１０４Ｃを超えるとドローダウンが小さくなるため好ましくない。
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥのＭＦＲは０．１ｇ／１０分以上６．０ｇ／１０分以下であり、好ましくは０．５ｇ／１０分以上５．０ｇ／１０分以下、更に好ましくは１．０ｇ／１０分以上５．０ｇ／以下である。０．１ｇ／１０分未満ではドローダウン性が小さく、また、６．０ｇ／１０分を超えるとネックインが大きく加工性に劣るため好ましくない。
【００１６】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥの溶融張力（測定条件：温度１９０℃、引取速度０．５ｍ／分）は５０ｍＮ以上２００ｍＮ以下が好ましく、好ましくは６０ｍＮ以上１８０ｍＮ以下、更に好ましくは７０ｍＮ以上１６０ｍＮである。溶融張力がこの範囲内にあるとネックインが小さく、ドローダウンも大きいため製品の歩留りが高くなり、加工速度も上げられるため好ましい。
【００１７】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥの分子量分布は特に制限されないが、押出加工性の観点から、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比で定義される分散度（Ｑ）＝Ｍｗ／Ｍｎが７以上１２以下が好ましく、更に好ましくは８以上１１以下である。
【００１８】
本発明で用いる高弾性ＬＤＰＥの製造はラジカル重合開始剤の存在下で、溶媒の存在下あるいは不存在下において、必要に応じて主に分子量調節を目的に連鎖移動剤を添加して、高圧圧縮機を備えた連続式のベッセル型、或いはチューブラー型高圧法ポリエチレン製造装置により製造できるが、重合装置としては反応器内部の温度分布を制御し易いベッセル型重合装置が好適に用いられる。本発明の低密度ポリエチレンは、エチレン流量、エチレンガス温度、ラジカル開始剤量の最適化により反応器入口と出口の間に、必要に応じて予め設定した温度勾配を生じさせると同時に、この温度勾配の大きさに応じた最適な反応圧力を設定することにより容易かつ効率的に製造出来る。具体的には、本発明の低密度ポリエチレンは、反応器内の平均反応温度を出来る限り高温にしてビニリデン基量を高め、同時に、ＭＦＲを可能な限り低下させるため、高分子量成分を生成する低温領域を同一反応器内に設けて、反応器内部に温度勾配を生じさせた上で、所望のビニリデン基量とＭＦＲとなるように、反応圧力、及び反応器内部に供給するエチレンの温度を最適化することで容易、かつ効率的に製造することが出来る。
【００１９】
重合圧力としては１００ＭＰａ以上４００ＭＰａ以下、好ましくは１５０ＭＰａ以上１９０ＭＰａ以下が用いられる。この圧力の範囲内であれば、ビニリデン基量が高く、かつＭＦＲが低い高弾性ＬＤＰＥを得ることが出来るため好ましい。
【００２０】
反応温度としては１００℃以上３３０℃以下、好ましくは２００℃以上２８０℃以下が用いられる。反応器内部の最高温度と最低温度の差は１０℃以上２００℃以下、好ましくは１３℃以上１００℃以下の条件が用いられる。反応器の温度が１００℃以上であり、かつ反応器上部と下部の温度差が上記の範囲内であれば、ビニリデン基量が高く、かつＭＦＲが低い高弾性ＬＤＰＥを得ることが出来るため好ましい。
【００２１】
反応器に供給するエチレンの供給量と温度は、反応圧力、反応温度に依存し、所望のビニリデン基量とＭＦＲとするため、適宜変更され、エチレン供給量は生産速度に応じても適宜変更し得る。エチレン供給量としては１０ｋｇ／ｈ以上３０ｋｇ／ｈ以下が用いられ、エチレンの温度は１０℃以上１００℃以下が用いられる。エチレン供給量が１０ｋｇ／ｈ以上であり、エチレン温度が１０℃以上であれば、高弾性ＬＤＰＥが経済性に優れた生産速度で製造出来るため好ましい。
【００２２】
ラジカル重合開始剤としては例えば酸素、過酸化水素、ジエチルペルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、ジ−ｔ−ブチルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ジクミルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルペルオキシアセテート、ｔ−ブチルペルオキシピバレート等を用いることが出来るが、反応温度に応じて最適な分解温度の開始剤を選定出来る。本発明で用いる開始剤の量は、開始剤の種類、反応器内部の温度、高圧反応器へ導入するエチレン流量、及びエチレンの温度に合わせ適宜調整されるため、厳密に特定の範囲に限定し得るものではないが、一般的には１〜２５ｋｇ／ｈである。
【００２３】
連鎖移動剤は主に分子量の増大を抑える目的で使用でき、また二重結合量を増加させる目的でも使用できる。連鎖移動剤の例としてはエタン、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、プロピレン、１−ブテン、イソブテン、１−ヘキセン等のオレフィン化合物、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド等のアルデヒド化合物、ベンゼン、トルエン等の芳香族炭化水素等が挙げられる。
【００２４】
本発明の高弾性ＬＤＰＥペレットは単独、或いは他のポリオレフィンと混合して使用されるが、その加工法は特に制限されない。例えば、押出ラミネート成形、インフレーション成形、キャストフィルム成形等の押出成形により成形出来るが、特に、加工性改質材に高い溶融張力が求められる押出ラミネート成形に適している。
【発明の効果】
【００２５】
本発明は少量の添加でポリオレフィンのラミネート加工性の改良に有用な、ドライブレンド性及び微小粒子の発生が少ない高弾性ＬＤＰＥのペレットを提供出来る。
【実施例】
【００２６】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、これらの実施例は何ら本発明を限定するものではない。
以下に本発明において用いた物性評価方法、分析方法、溶融混練方法を示す。
（１）ビニリデン基量
樹脂を窒素下、１５０℃、２分間プレスを行って厚み２００μｍのフィルムを作製し、パーキンエルマー社製Ｓｐｅｃｔｒｕｍ  Ｏｎｅ赤外分光光度計を用い、ビニリデン基の特性吸収ピーク８８８ｃｍ−１を用いて定量分析し、炭素原子１００００個当たりのビニリデン基の個数（個／１０４Ｃ）を求めた。
（２）密度
ＪＩＳ  Ｋ６９２２−１（１９９７年）に準拠して測定した。
（３）溶融張力（ＭＳ）
設定温度２３℃の恒温室内で、バレル直径９．５５ｍｍの毛管粘度計（東洋精機製作所、製品名：キャピログラフ）を用いて、長さ８ｍｍ、直径２．０９５φ、流入角９０℃のフラットダイを使用し、温度１９０℃で、樹脂を１８ｇ充填し、ピストン降下速度１０ｍｍ／分、引取速度０．５ｍで引取った際に必要な張力を溶融張力とした。
（４）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ  Ｋ６９２２−１に準拠して測定した。
（５）ペレット形状の測定
ペレット２０粒を無作為に抽出し、ペレットの中心を通る直線がペレット端部と交わる２点間の長さの最大値のＬｍａｘと最小値Ｌｍｉｎを測定し、その平均値＜Ｌｍａｘ＞、及び＜Ｌｍｉｎ＞を求めた。
（６）ドライブレンド（Ａ法）
誠和鉄工所製のタンブラーブレンダ―、型式ＳＤ−２５を用いて、ブレンド時間を２０分としてドライブレンドした。
（７）ドライブレンド（Ｂ法）
ＭＬエンジニアリング（株）製の質量式自動混合機、型式ＡＷ３８０４を用いて、２種の樹脂ペレットをエアー搬送により２つの異なる貯槽内に移送した後、本貯槽内から混合機内へペレットを供給し、１３秒間攪拌混合する操作を繰り返して、所望の量をドライブレンドした。
（８）押出ラミネート加工
（株）ムサシノキカイ製９０ｍｍφのスクリューを有する押出ラミネータを用い、押出押出温度３２０℃として開口巾６００ｍｍとしたＴダイより、吐出量１７ｋｇ／ｈで押出した。
【００２７】
実施例１
ベッセル型反応器に往復型高圧圧縮機で圧縮したエチレン２１．１ｋｇ／ｈを温度４５℃で圧入し、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキサイド７．１ｇ／ｈを添加し、圧力１８０ＭＰａ、反応器上部の温度２５７℃、反応器下部の温度２７６℃で連続的に重合し、押出温度２００℃で、１粒当たりの平均重量が１５ｍｇとなるようにアンダーウォーターカット法によりペレタイズした。得られたペレットの密度は９１９ｋｇ／ｍ３、ビニリデン基量は１．２個／１０４Ｃ、メルトフローレート（ＭＦＲ）は１．７ｇ／１０分、溶融張力（ＭＳ）は１４９ｍＮ、Ｍｗ／Ｍｎは１０．５であった。
【００２８】
この高弾性ＬＤＰＥのペレット２ｋｇと高密度ポリエチレン（東ソー（株）製  商品名ニポロンハード１０００、密度９６６ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２０ｇ／１０分）のペレット１８ｋｇをＡ法により得られたブレンド物（Ａ）から１０ｇのペレットを５箇所から採取して、その組成を分析した結果、重量で見た組成のバラつきは１％以内であった。また、Ｂ法によりドライブレンド物（Ｂ）についても５箇所から採取したペレット中の高弾性ＬＤＰＥの存在比の平均変化量は３．０％であった。また、何れのブレンド法を用いてもドライブレンドした後、ペレット間の接触によりペレット表面から欠落した微小切片による混合機内の汚染は見られなかった。
【００２９】
次に、ブレンド物（Ａ）１５ｋｇを押出ラミネート加工機のホッパーに順次エアー搬送し、５ｋｇを押出加工した時点で、ホッパー内に残っているブレンド物（Ａ）を全量抜き出して、その組成を分析した結果、組成のバラつきは５．０％であった。ブレンド物（Ｂ）についても同様にホッパー内部のペレットの組成のバラつきは４．０％と小さかった。
【００３０】
実施例２
ベッセル型反応器に往復型高圧圧縮機で圧縮したエチレン２０．５ｋｇ／ｈを温度４２℃で圧入し、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキサイド１１．５ｇ／ｈを添加し、圧力１８０ＭＰａ、反応器上部の温度２５７℃、反応器下部の温度２７６℃で連続的に重合し、押出温度２００℃で、１粒当たりの平均重量が２０ｍｇとなるようにアンダーウォーターカット法によりペレタイズした。得られた高弾性ＬＤＰＥの密度は９１９ｋｇ／ｍ３、ビニリデン基量は１．３個／１０４Ｃ、ＭＦＲは２．０ｇ／１０分、ＭＳは１３６ｍＮ、Ｍｗ／Ｍｎは１０．７であった。
【００３１】
この高弾性ＬＤＰＥのペレット３ｋｇと高密度ポリエチレン（東ソー（株）製  商品名ニポロンハード１０００、密度９６６ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２０ｇ／１０分）のペレット１７ｋｇをＡ法、及びＢ法によりドライブレンドした後、ブレンド物から１０ｇのペレットを５箇所から採取して、その組成を分析した結果、ペレット中の高弾性ＬＤＰＥの存在比の平均変化量は−２．７％であり、ドライブレンドにより、組成の均一性が高いブレンド物が得られていた。また、ペレット間の接触によりペレット表面から欠落した微小切片による混合機内の汚染は見られなかった。
【００３２】
次に、ブレンド物（Ａ）１５ｋｇを押出ラミネート加工機のホッパーに順次エアー搬送し、５ｋｇを押出加工した時点で、ホッパー内に残っているブレンド物（Ａ）を全量抜き出して、その組成を分析した結果、組成のバラつきは１．３％であった。ブレンド物（Ｂ）についても同様にホッパー内部のペレットの組成のバラつきは２．７％と小さかった。
【００３３】
実施例３
ベッセル型反応器に往復型高圧圧縮機で圧縮したエチレン２２．５ｋｇ／ｈを温度４０℃で圧入し、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキサイド１２．９ｇ／ｈを添加し、圧力１８０ＭＰａ、反応器上部の温度２５７℃、反応器下部の温度２７７℃で連続的に重合し、押出温度２００℃で、１粒当たりの平均重量が２５ｍｇとなるようにアンダーウォーターカット法によりペレタイズした。得られた高弾性ＬＤＰＥの密度は９１９ｋｇ／ｍ３、ビニリデン基量は１．４個／１０４Ｃ、ＭＦＲは２．２ｇ／１０分、ＭＳは１３１ｍＮ、Ｍｗ／Ｍｎは１０．６であった。
【００３４】
この高弾性ＬＤＰＥのペレット４ｋｇと高密度ポリエチレンのペレット１６ｋｇをドライブレンドした後、ブレンド物から１０ｇのペレットを５箇所から採取して、その組成を分析した結果、ペレット中の高弾性ＬＤＰＥの存在比の平均変化量は−１．５％であり、ドライブレンドにより、組成の均一性が高いブレンド物が得られていた。また、ペレット間の接触によりペレット表面から欠落した微小切片による混合機内の汚染は見られなかった。
【００３５】
次に、ブレンド物（Ａ）１５ｋｇを押出ラミネート加工機のホッパーに順次エアー搬送し、５ｋｇを押出加工した時点で、ホッパー内に残っているブレンド物（Ａ）を全量抜き出して、その組成を分析した結果、組成のバラつきは−３．５％であった。ブレンド物（Ｂ）についても同様にホッパー内部のペレットの組成のバラつきは０．５％と小さかった。
【００３６】
実施例４
ベッセル型反応器に往復型高圧圧縮機で圧縮したエチレン２１．８ｋｇ／ｈを温度３３℃で圧入し、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキサイド１３．５ｇ／ｈを添加し、圧力１８８ＭＰａ、反応器上部の温度２５６℃、反応器下部の温度２７７℃で連続的に重合し、押出温度２００℃で、１粒当たりの平均重量が３０ｍｇとなるようにアンダーウォーターカット法によりペレタイズした。得られた高弾性ＬＤＰＥの密度は９１８ｋｇ／ｍ３、ビニリデン基量は１．４個／１０４Ｃ、ＭＦＲは２．５ｇ／１０分、ＭＳは１２２ｍＮ、Ｍｗ／Ｍｎは１０．４であった。
であった。
【００３７】
この高弾性ＬＤＰＥのペレット５ｋｇとエチレン−α−オレフィン共重合体（東ソー（株）製  商品名ニポロンＬ  Ｍ６５、密度９２０ｋｇ／ｍ３、ＭＦＲ２０ｇ／１０分）のペレット１５ｋｇをドライブレンドした後、ブレンド物から１０ｇのペレットを５箇所から採取して、その組成を分析した結果、ペレット中の高弾性ＬＤＰＥの存在比の平均変化量は２．２％であり、ドライブレンドにより、組成の均一性が高いブレンド物が得られていた。また、ペレット間の接触によりペレット表面から欠落した微小切片による混合機内の汚染は見られなかった。
【００３８】
次に、ブレンド物（Ａ）１５ｋｇを押出ラミネート加工機のホッパーに順次エアー搬送し、５ｋｇを押出加工した時点で、ホッパー内に残っているブレンド物（Ａ）を全量抜き出して、その組成を分析した結果、組成のバラつきは４．７％であった。ブレンド物（Ｂ）についても同様にホッパー内部のペレットの組成のバラつきは３．２％と小さかった。
【００３９】
比較例１
実施例１で得られた高弾性ＬＤＰＥを用い、ペレット１粒当たりの重量を１０ｍｇとした以外は実施例１と同様の手法でペレットを得た。得られたペレットの密度は９１９ｋｇ／ｍ３、ビニリデン基量は１．２個／１０４Ｃ、メルトフローレート（ＭＦＲ）は１．７ｇ／１０分、溶融張力（ＭＳ）は１４９ｍＮ、Ｍｗ／Ｍｎは１０．５であり、実施例１と同じ樹脂構造と物性を有していた。
【００４０】
この高弾性ＬＤＰＥのペレット２ｋｇと高密度ポリエチレンのペレット１８ｋｇをドライブレンドした後、ブレンド物から１０ｇのペレットを５箇所から採取して、その組成を分析した結果、ペレット中の高弾性ＬＤＰＥの存在比の平均変化量は−８．０％と大きく、ドライブレンドによる組成の均一性が低かった。また、ペレット間の接触によりペレット表面から欠落した微小切片による混合機内の汚染は見られなかった。
【００４１】
次に、ブレンド物（Ａ）１０ｋｇを押出ラミネート加工機のホッパーに順次エアー搬送し、５ｋｇを押出加工した時点で、ホッパー内に残っているブレンド物（Ａ）を全量抜き出して、その組成を分析した結果、存在比の平均変化量は１０．５％であり、ブレンド物（Ｂ）についてもホッパー内部のペレット組成のバラつきは１０．５％であり、実施例１〜４に比べ組成のバラつきが大きかった。
【００４２】
比較例２〜８
比較例１と同様の手法で、表１に示したペレタイズ条件、ドライブレンド法、ドライブレンド条件で２種類の樹脂ペレットをブレンドし、その組成を分析した。更に、得られたドライブレンド物を押出ラミネート加工し、ホッパー内に残存している未加工のブレンド物の組成を分析した。これらの結果を表１に示す。何れも実施例１〜４に対し、組成のバラつきが大きいことが分かる。
【００４３】
【表１】
2015093965.tif 000002