(57)【要約】【課題】小型、安価でありながら帯状部材Ｒに対し高能率で安全にＶ溝21を形成する。【解決手段】外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となった形成ローラ35を転動させることで、帯状部材ＲにＶ溝21を形成しているため、形成ローラ35に付与する力は小さな値で十分であり、帯状部材Ｒとの接触面積も狭いものとなる。また、形成ローラ35の帯状部材Ｒに対する付着部位は水平方向成分を含む円弧を描きながら移動するため、形成ローラ35は帯状部材Ｒから強力に剥離される。この結果、形成ローラ35と帯状部材Ｒとの付着を剥離する作業は不要となり、帯状部材Ｒに対し高能率で安全にＶ溝21を形成することができる。【選択図】図２
2015042456.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴムからなる帯状部材を搬送して溝形成位置を受け台上に移動させる工程と、外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材に対して低角度で傾斜した形成ローラを、前記受け台により下方から支持された帯状部材の溝形成位置に沿って該帯状部材に押込みながら転動させ、帯状部材の溝形成位置に幅方向に延びるＶ溝を形成する工程とを備えたことを特徴とする帯状部材のＶ溝形成方法。
【請求項２】
未加硫ゴムからなる帯状部材を搬送して溝形成位置を受け台上に移動させる搬送手段と、外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材に対して低角度で傾斜した回転可能な形成ローラと、前記形成ローラを、前記受け台により下方から支持された帯状部材の溝形成位置に沿って該帯状部材に押込みながら転動させ、該帯状部材の溝形成位置に幅方向に延びるＶ溝を形成する転動手段とを備えたことを特徴とする帯状部材のＶ溝形成装置。
【請求項３】
前記帯状部材にＶ溝を形成しているとき、該帯状部材に対して 3〜10％の長手方向伸びが生じる張力を付与する張力付与手段を設けた請求項２記載の帯状部材のＶ溝形成装置。
【請求項４】
前記張力付与手段は、前記受け台より帯状部材の長手方向前側および長手方向後側においてそれぞれ帯状部材を位置固定する位置固定機構と、前記受け台を上昇させることで位置固定機構間の帯状部材に張力を付与し長手方向に引き伸ばす昇降機構とを有する請求項３記載の帯状部材のＶ溝形成装置。
【請求項５】
前記受け台の上面を該受け台より低摩擦係数の材料からなる被覆層で被覆した請求項４記載の帯状部材のＶ溝形成装置。
【請求項６】
前記低角度は、形成ローラの最大外径位置の軸方向両側において同一角度である請求項２〜５のいずれか一項に記載の帯状部材のＶ溝形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、未加硫ゴムからなる帯状部材に幅方向に延びるＶ溝を形成する帯状部材のＶ溝形成方法および装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造に使用するインナーライナー、ゴムチェーファー等の未加硫ゴムからなる薄肉帯状部材は、ナイフカッター、リングカッター等により25〜40度程度の切り口角度で次々と幅方向に切断され一定長のシート片に形成された後、タイヤ成型ドラムの周囲に貼付けられるとともに、長手方向両端部同士が接合され、その後、該帯状部材の外側にカーカス層等のタイヤ構成部材が巻き付けられる。ここで、前述のように切り口角度が25〜40度程度の比較的高い角度であると、長手方向両端部同士の接合部に幅方向（軸方向）に延びる大きな凸条が発生し、これにより、該凸条と前記タイヤ構成部材との間にエアが残留し易くなってしまうという課題があった。このような課題を解決するため、従来、例えば以下の特許文献１に記載されているようなものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−０１６０８１号公報
【０００４】
このものは、未加硫ゴムからなる帯状部材を搬送して溝形成位置を受け台上に移動させる搬送手段と、前記帯状部材の溝形成位置に沿って幅方向に延び、下端に帯状部材に対し低角度で傾斜している２つの傾斜面が形成された昇降可能な押し型と、前記押し型を、前記受け台により下方から支持された帯状部材の溝形成位置に押し込んで、該帯状部材の溝形成位置に幅方向に延びるＶ溝を形成する昇降手段とを備えたものである。そして、このようにしてＶ溝が形成された帯状部材を該Ｖ溝の最深部においてカッターにより切断することで、一定長のシート片を次々に形成した後、該シート片をタイヤ成型ドラムの周囲に貼付けて長手方向両端部（切断端部）同士を接合するが、このとき、該シート片の長手方向両端部は前記押し型により上下面が低角度で交差する断面三角形状に押し潰されているため、前記接合部に生じる凸条は抑制され、これにより、該凸条とタイヤ構成部材との間のエア残留を効果的に抑制することができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、このような従来の帯状部材のＶ溝形成方法および装置にあっては、全長が帯状部材の幅より大である押し型を一気に帯状部材に押し込んで溝形成位置にＶ溝を形成するようにしているため、大きな押込み力が付与された押し型が帯状部材に広い面積で接触することになり、この結果、Ｖ溝形成後に押し型を上昇させるとき、帯状部材が未加硫ゴムの粘着力によって押し型または受け台に強力に付着してしまうことがある。このような場合には作業者が手作業で、あるいは、特別に設置された剥離装置を用いて、帯状部材を押し型または受け台から剥離する必要があり、この結果、前者にあっては作業能率および安全性が低下し、後者にあっては装置全体が大型化し高価となってしまうという課題があった。
【０００６】
この発明は、小型、安価でありながら帯状部材に対し高能率で安全にＶ溝を形成することができる帯状部材のＶ溝形成方法および装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような目的は、第１に、未加硫ゴムからなる帯状部材を搬送して溝形成位置を受け台上に移動させる工程と、外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材に対して低角度で傾斜した形成ローラを、前記受け台により下方から支持された帯状部材の溝形成位置に沿って該帯状部材に押込みながら転動させ、帯状部材の溝形成位置に幅方向に延びるＶ溝を形成する工程とを備えた帯状部材のＶ溝形成方法により、達成することができる。
【０００８】
第２に、未加硫ゴムからなる帯状部材を搬送して溝形成位置を受け台上に移動させる搬送手段と、外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材に対して低角度で傾斜した回転可能な形成ローラと、前記形成ローラを、前記受け台により下方から支持された帯状部材の溝形成位置に沿って該帯状部材に押込みながら転動させ、該帯状部材の溝形成位置に幅方向に延びるＶ溝を形成する転動手段とを備えた帯状部材のＶ溝形成装置により、達成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明においては、外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材に対して低角度で傾斜した形成ローラを、溝形成位置に沿って帯状部材に押込みながら転動させ、該帯状部材に幅方向に延びるＶ溝を形成するようにしているため、Ｖ溝形成時に形成ローラに付与する力は小さな値で十分であり、また、前記Ｖ溝形成時における形成ローラと帯状部材との接触面積も狭いものとなり、この結果、未加硫ゴムの粘着力による形成ローラと帯状部材との付着は弱いものとなる。しかも、形成ローラが転動することにより、形成ローラの帯状部材に対する付着部位は水平方向成分を含む円弧を描きながら移動するため、形成ローラは帯状部材から強力に剥離される。この結果、形成ローラと帯状部材との付着を作業者が、あるいは、特別な剥離装置を用いて剥離する作業は不要となり、小型、安価でありながら帯状部材に対し高能率で安全にＶ溝を形成することができる。
【００１０】
また、請求項３に記載のように構成すれば、Ｖ溝形成時に両側に押し退けられた未加硫ゴムが復元してＶ溝の溝角度が小さく（切り口角度が大きく）なってしまう事態を効果的に抑制するとともに、帯状部材全体の薄肉化およびＶ溝形状の不安定化を抑制することができる。さらに、請求項４に記載のように構成すれば、位置固定機構間の帯状部材を簡単な構成でありながら容易に長手方向に引き伸ばすことができる。また、請求項５に記載のように構成すれば、帯状部材と受け台との密着防止および滑りの促進を図ることができ、帯状部材を長手方向にほぼ均一に伸長させることができる。さらに、請求項６に記載のように構成すれば、帯状部材をＶ溝の最深部において切断しシート片を形成したとき、該シート片の長手方向両端部における切り口角度を同一角度とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】この発明の実施形態１を示す一部破断正面図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ矢視断面図である。
【図３】形成ローラ近傍の図２と同様の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、この発明の実施形態１を図面に基づいて説明する。
図１、２において、11は前後方向に延びる水平な後側コンベアであり、この後側コンベア11は前後方向に離れた一対のローラ12と、これらローラ12間に掛け渡されたコンベアベルト13と、いずれかのローラ12に回転駆動力を付与することで、該後側コンベア11の搬送部（コンベアベルト13の上側部）を前方に向かって走行させる図示していない駆動モータ等の駆動機構とから構成されている。14は前記後側コンベア11の前方に該後側コンベア11から所定距離離れて設置され前後方向に延びる前側コンベアであり、この前側コンベア14は前記後側コンベア11の延長線上に配置されている。そして、この前側コンベア14は前後方向に離れた一対のローラ15と、これらローラ15間に掛け渡されたコンベアベルト16と、いずれかのローラ15に回転駆動力を付与することで、該前側コンベア14の搬送部を前方に向かって走行させる駆動機構とから構成されている。
【００１３】
Ｒは肉厚が 0.8〜 5.0mm程度の薄肉である未加硫ゴムから構成されたインナーライナー、ゴムチェーファー等の帯状部材であり、この帯状部材Ｒはカレンダーロール等により成形された後、高温のままで、あるいは、リールから常温の状態で巻出された後、前記後側コンベア11に供給される。このように後側コンベア11に帯状部材Ｒが供給されると、該帯状部材Ｒは後側コンベア11の作動により前方に向かって送り出される。その後、該帯状部材Ｒは後側コンベア11から前側コンベア14に移載され、前側コンベア14の作動により前方に向かってさらに送り出される。前記後側コンベア11の下流端（前端）と前側コンベア14の上流端（後端）との間には水平なプレート状の受け台19が設置され、この受け台19の後端と後側コンベア11の下流端との間、および、受け台19の前端と前側コンベア14の上流端との間にはそれぞれ間隙が形成されている。前述した後側、前側コンベア11、14は全体として、未加硫ゴムからなる帯状部材Ｒを該帯状部材Ｒの長手方向に搬送し、該帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓ（後述のように該帯状部材Ｒに対しＶ溝21を形成すべき位置）を受け台19上まで移動させる搬送手段20を構成する。
【００１４】
23は前記受け台19の上方に設置された水平な昇降フレームであり、この昇降フレーム23は帯状部材Ｒの長手方向(前後方向）と直交（90度で交差）する方向、即ち帯状部材Ｒの幅方向（左右方向）に延びている。前記昇降フレーム23の上方には上下方向に延びる複数の昇降シリンダ24が設置され、これら昇降シリンダ24のピストンロッド25の先端(下端）は前記昇降フレーム23に固定されている。この結果、前記昇降シリンダ24が作動してピストンロッド25が突出したり引っ込んだりすると、昇降フレーム23は平行移動しながら昇降する。前記昇降フレーム23の下面には該昇降フレーム23の長手方向に延びる一対のガイドレール26が敷設され、これらのガイドレール26には移動ブロック27の上面に固定された複数のスライドベアリング28が摺動可能に係合している。29は前記昇降フレーム23の長手方向両端下面にそれぞれ固定されたブラケットであり、これらブラケット29には前記昇降フレーム23に平行に延びるとともに、前記移動ブロック27にねじ込まれたねじ軸30の軸方向両端部が回転可能に支持され、該ねじ軸30には一側のブラケット29に設置された駆動モータ31の出力軸が連結されている。この結果、前記駆動モータ31が作動してねじ軸30が回転すると、移動ブロック27はガイドレール26にガイドされながら帯状部材Ｒの幅方向に移動する。
【００１５】
34は前記移動ブロック27の一側部下面に固定されたブラケットであり、このブラケット34には帯状部材Ｒの長手方向に平行な軸線回りに回転可能な形成ローラ35が回転可能に支持されている。この形成ローラ35は、図２、３に示すように、外径が軸方向中央部、この実施形態では軸方向中央から軸方向両外側に向かうに従い徐々に小径となったそろばん玉形状、即ち、２個の円錐台形状を同軸関係を保持しながら大径側で接合した形状を呈しており、この結果、軸方向中央（最大径位置）の両側に位置する２個の外周はいずれも帯状部材Ｒに対し低角度Ａで傾斜、具体的には形成ローラ35の軸線を含む帯状部材Ｒに対する垂直面と形成ローラ35の下側外周（円錐面）とが交差する直線は、帯状部材Ｒの上面に対して低角度Ａで傾斜している。そして、この形成ローラ35は、昇降シリンダ24の作動により下降した後、駆動モータ31の作動によりガイドレール26に沿って帯状部材Ｒの幅方向、ここでは一側に移動すると、前記受け台19により下方から支持された帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに沿って該帯状部材Ｒを下方に押込みながら一側に向かって転動し、これにより、該帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに帯状部材Ｒの幅方向に延び上方が開放するとともに長手方向断面が大角度のＶ字形を呈する、即ち下方に向かうに従い急激に幅狭となった所定深さのＶ溝21を次々に形成する。
【００１６】
ここで、前述のＶ溝21の最深部における帯状部材Ｒの残留肉厚は、 0.2〜 0.5mmの範囲内とすることが好ましい。また、前述した形成ローラ35はＶ溝21の形成時、ヒータ等により60〜 180度Ｃ程度まで加熱することが好ましく、さらに、この加熱と同時に受け台19も前記形成ローラ35より低い温度に加熱することが好ましい。さらに、この発明においては、前記形成ローラを帯状部材Ｒの幅方向に対して45度未満の角度で傾斜した経路の沿って転動させることで、帯状部材ＲにＶ溝を成形するようにしてもよく、このときに形成されたＶ溝も幅方向に延びている場合に含まれる。前述した昇降フレーム23、昇降シリンダ24、ガイドレール26、移動ブロック27、スライドベアリング28、ねじ軸30、駆動モータ31は全体として、前記形成ローラ35を、受け台19により下方から支持された帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに沿って該帯状部材Ｒに押込みながら転動させ、該帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに幅方向に延びるＶ溝21を形成する転動手段38を構成する。
【００１７】
このように外径が軸方向中央部から軸方向両外側に向かうに従い小径となることで、外周が帯状部材Ｒに対し低角度Ａで傾斜した形成ローラ35を、帯状部材Ｒに押込みながら溝形成位置Ｓに沿って転動させ、該帯状部材Ｒに幅方向に延びるＶ溝21を形成するようにしているため、Ｖ溝21の形成時に形成ローラ35に付与する力は小さな値で十分であり、また、前記Ｖ溝21の形成時における形成ローラ35と帯状部材Ｒとの接触面積も狭いものとなり、この結果、未加硫ゴムの粘着力による形成ローラ35と帯状部材Ｒとの付着は弱いものとなる。しかも、形成ローラ35が転動することにより、形成ローラ35の帯状部材Ｒに対する付着部位は水平方向成分を含む円弧を描きながら移動するため、形成ローラ35は転動により帯状部材Ｒから強力に剥離される。この結果、形成ローラ35と帯状部材Ｒとの付着を作業者が手作業で、あるいは、特別な剥離装置を用いて剥離する作業は不要となり、小型、安価でありながら帯状部材Ｒに対し高能率で安全にＶ溝21を形成することができる。
【００１８】
前記移動ブロック27の他側部下面にはブラケット39が固定され、このブラケット39には形成ローラ35の軸線と軸線が平行である円板状のカッター40が回転可能に支持されている。このカッター40は下端が前記形成ローラ35の下端よりＶ溝21の最深部から帯状部材Ｒの下面までの距離だけ下方に位置しており、この結果、形成ローラ35によって帯状部材Ｒの溝形成位置ＳにＶ溝21が形成された直後に、転動するカッター40の切断刃41と受け台19とにより帯状部材ＲはＶ溝21の最深部において切断され（押し切られ）、帯状部材Ｒから一定長のシート片が切り出される。
【００１９】
ここで、前述した形成ローラ35の外周の帯状部材Ｒに対する傾斜角（低角度Ａ）は、 3〜15度の範囲内であることが好ましい。その理由は、前記低角度Ａが 3度未満であると、Ｖ溝21の形成時における未加硫ゴムの流動が困難となってＶ溝21の形成が難しくなるからであり、一方、前記低角度Ａが15度を超えると、切断後にシート片の両端部同士を接合したときに該接合部に生じる凸条を十分に抑制することが難しくなるからである。また、前述した低角度Ａは、形成ローラ35の最大外径位置（ここでは形成ローラ35の軸方向中央）の軸方向両側において同一角度とすることが、前述のように帯状部材ＲをＶ溝21の最深部において切断しシート片を形成したとき、該シート片の長手方向両端部における上下面の交差角（切り口角度）を同一角度とすることができるので、好ましい。        
【００２０】
44は後側コンベア11の下流端部（前端部）上方に設置された上下方向に延びる固定シリンダであり、この固定シリンダ44のピストンロッド45の下端には固定ブロック46が取り付けられている。そして、前記固定シリンダ44が作動しピストンロッド45が突出することで、固定ブロック46が、図２に仮想線で示す位置から実線で示す位置まで下降して、後側コンベア11上の帯状部材Ｒに溝形成位置Ｓより後側において当接すると、該帯状部材Ｒは後側コンベア11に押し付けられて位置固定される。47は前側コンベア14の上流端部（後端部）上方に設置された上下方向に延びる固定シリンダであり、この固定シリンダ47のピストンロッド48の下端には固定ブロック49が取り付けられている。そして、前記固定シリンダ47が作動しピストンロッド48が突出することで、固定ブロック49が同様に下降して前側コンベア14上の帯状部材Ｒに溝形成位置Ｓより前側において当接すると、該帯状部材Ｒは前側コンベア14に押し付けられて位置固定される。前述した固定シリンダ44、47、固定ブロック46、49は全体として、前記受け台19より帯状部材Ｒの長手方向後側および長手方向前側においてそれぞれ帯状部材Ｒを位置固定する位置固定機構50、51を構成する。
【００２１】
なお、この発明においては、前記位置固定機構を、後側コンベアと受け台との間、および、前側コンベアと受け台との間にそれぞれ設置され、上下に離れた対をなす把持体と、これら上下に離れた把持体を接近させることで、帯状部材Ｒを上下から把持する接近機構とから構成するようにしてもよい。ここで、前記受け台19は、通常、図２に仮想線で示すように上面19ａが後側、前側コンベア11、14の搬送部と同一高さである待機位置Ｆに位置しているが、このように受け台19が待機位置Ｆに位置しているとき、前述のように後側、前側コンベア11、14が作動し、帯状部材Ｒは溝形成位置Ｓが受け台19上の所定位置に到達するまで前方に搬送される。
【００２２】
53は前記受け台19の下方に設置された上下方向に延びる昇降機構としての昇降シリンダであり、この昇降シリンダ53のピストンロッド54の上端は受け台19の下面に連結されている。そして、前記昇降シリンダ53が作動してピストンロッド54が突出すると、帯状部材Ｒの途中を下方から支持している受け台19は、待機位置Ｆから図２に実線で示す形成位置Ｇまで上昇するが、この上昇前に前述のように位置固定機構50、51によって受け台19より長手方向後側および長手方向前側の帯状部材Ｒが位置固定されていると、位置固定機構50、51間の帯状部材Ｒは受け台19の上昇により押し上げられ引張力が付与されることで長手方向に引き伸ばされる。なお、この発明においては、前記昇降機構を、ねじ機構、ラック・ピニオン機構、リンク機構のいずれかと、前記機構に駆動力を付与する駆動モータ等から構成してもよい。
【００２３】
そして、この実施形態では、帯状部材Ｒが前述のように引き伸ばされた状態のとき、形成ローラ35を帯状部材Ｒに押込みながら転動させることでＶ溝21を形成するようにしており、これにより、形状が安定したＶ溝21を簡単かつ確実に形成することができる。そして、前記昇降シリンダ53は、Ｖ溝21の形成前に受け台19を上昇させることで、帯状部材ＲにＶ溝21を形成している期間継続して、帯状部材Ｒに対し 3〜10％の長手方向伸びが生じる張力を付与する。ここで、前述した張力の値が小さくて帯状部材Ｒの長手方向伸びが 3％未満であると、Ｖ溝21の形成時に両側に押し退けられた未加硫ゴムが復元してＶ溝21の溝角度が小さく（切り口角度が大きく）なってしまうおそれがあり、一方、張力の値が大きくて帯状部材Ｒの長手方向伸びが10％を超えてしまうと、帯状部材Ｒ全体が規定値より薄肉化したりＶ溝21の形状が不安定となることがあるが、長手方向伸びが前述の範囲内となるよう帯状部材Ｒに付与される張力の値を調節すれば、Ｖ溝21の形成時に両側に押し退けられた未加硫ゴムが復元してＶ溝21の溝角度が小さくなってしまう事態を効果的に抑制するとともに、帯状部材Ｒ全体の薄肉化およびＶ溝21の形状の不安定化を容易に抑制することができる。
【００２４】
前述した位置固定機構50、51および昇降機構としての昇降シリンダ53は全体として、帯状部材ＲにＶ溝21を形成しているとき、該帯状部材Ｒに対して張力を付与する張力付与手段57を構成する。そして、このように位置固定機構50、51、昇降シリンダ53により張力付与手段57を構成するようにすれば、位置固定機構50、51間の帯状部材Ｒを簡単な構成でありながら容易に長手方向に引き伸ばすことができる。ここで、前述のように帯状部材Ｒが長手方向に引き伸ばされる際、帯状部材Ｒと受け台19の上面19ａとの間に密着や異常な滑りが生じるおそれがあるが、この実施形態では前記受け台19の上面19ａを受け台19より低摩擦係数の材料からなる被覆層59で被覆している。この結果、帯状部材Ｒと受け台19との密着防止および滑りの促進を図ることができ、帯状部材Ｒを長手方向にほぼ均一に伸長させることができる。ここで、前述した被覆層59を構成する低摩擦係数の材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレンに代表されるフッ素樹脂、黒鉛が配合されたポリイミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂等を挙げることができる。また、この発明においては、前記張力付与機構を、前記把持体および接近機構からなる位置固定機構と、帯状部材Ｒを把持している把持体を互いに離隔する長手方向に移動させることで、位置固定機構間の帯状部材Ｒに張力を付与する移動機構とから構成するようにしてもよい。
【００２５】
次に、前記実施形態１の作用について説明する。
まず、帯状部材Ｒを後側コンベア11に供給するが、このように後側コンベア11に供給された帯状部材Ｒは該後側コンベア11の作動により長手方向（前方）に送り出され、待機位置Ｆに位置する受け台19上を通過する。その後、前記帯状部材Ｒは前側コンベア14に供給され、該前側コンベア14の作動により前方にさらに送り出される。そして、帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓが受け台19上の所定位置、ここでは形成ローラ35の移動経路上に到達すると、搬送手段20による帯状部材Ｒの搬送を停止する。次に、位置固定機構50、51の固定シリンダ44、47を作動してピストンロッド45、48を突出させ、固定ブロック46により帯状部材Ｒを溝形成位置Ｓより後側において、一方、固定ブロック49により帯状部材Ｒを溝形成位置Ｓより前側において、後側、前側コンベア11、14にそれぞれ押し付け、該帯状部材Ｒを受け台19より長手方向後側および長手方向前側において位置固定する。
【００２６】
次に、昇降シリンダ53を作動してピストンロッド54を突出させると、帯状部材Ｒを下方から支持している受け台19は、待機位置Ｆから形成位置Ｇまで上昇する。ここで、前述した受け台19の上昇前に、前述のように位置固定機構50、51によって受け台19より長手方向後側および長手方向前側の帯状部材Ｒを位置固定しているため、位置固定機構50、51（固定ブロック46、49）間の帯状部材Ｒは受け台19の上昇により押し上げられて長手方向の引張力が付与され、この結果、位置固定機構50、51間の帯状部材Ｒは張力付与手段57により長手方向に引き伸ばされる。
【００２７】
次に、昇降シリンダ24のピストンロッド25を突出して昇降フレーム23、ねじ軸30、移動ブロック27、形成ローラ35、カッター40を一体的に、前記形成ローラ35が、図３に実線で示す位置から仮想線で示す位置（帯状部材Ｒに所定深さのＶ溝21を形成することができる位置）に到達するまで、また、カッター40がＶ溝21の最深部において帯状部材Ｒを分断することができる位置に到達するまで、下降させる。次に、転動手段38の駆動モータ31を作動してねじ軸30を回転させると、移動ブロック27はガイドレール26にガイドされながら帯状部材Ｒの幅方向に、ここでは一側に向かって移動する。このとき、形成ローラ35は受け台19によって下方から支持された帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに沿って該帯状部材Ｒを下方に押込みながら転動し、これにより、帯状部材Ｒの溝形成位置Ｓに幅方向に延び長手方向断面がＶ字形を呈する所定深さのＶ溝21を形成する。
【００２８】
ここで、前述のようにＶ溝21をそろばん玉形状の形成ローラ35を転動させることで形成するようにしているため、Ｖ溝21の形成時に形成ローラ35に付与する力は小さな値で十分であり、また、形成ローラ35と帯状部材Ｒとの接触面積も狭いものとなる。しかも、形成ローラ35の帯状部材Ｒに対する付着部位は転動時に水平方向成分を含む円弧を描きながら移動するため、形成ローラ35は帯状部材Ｒから強力に剥離される。この結果、形成ローラ35と帯状部材Ｒとの付着を作業者が、あるいは、剥離装置を用いて剥離する作業は不要となり、帯状部材Ｒに対し高能率で安全にＶ溝21を形成することができる。
【００２９】
また、このとき、カッター40は前記形成ローラ35の直後をＶ溝21の最深部に押し込まれながら一側に転動するため、帯状部材ＲはＶ溝21の最深部においてカッター40の切断刃41と受け台19とにより切断され、帯状部材Ｒから一定長のシート片が切り出される。このようにしてカッター40、受け台19により帯状部材Ｒが全幅に亘って切断されると、昇降シリンダ24のピストンロッド25が引っ込んで昇降フレーム23、移動ブロック27、形成ローラ35、カッター40が一体的に上昇するとともに、駆動モータ31が作動してねじ軸30が回転し移動ブロック27、形成ローラ35、カッター40が他側に移動することで、形成ローラ35、カッター40が初期位置に復帰する一方、昇降シリンダ53のピストンロッド54が引っ込んで受け台19が形成位置Ｇから待機位置Ｆまで下降する。次に、固定シリンダ44、47のピストンロッド45、48が引っ込んで位置固定機構50、51が帯状部材Ｒを位置決め固定から解放すると、後側、前側コンベア11、14が同期作動し、切り出されたシート片および帯状部材Ｒが前方に向かって送り出される。
【実施例１】
【００３０】
次に、試験例について説明する。この試験においては、まず、50度Ｃに加熱された肉厚が 4.8mmの帯状部材（インナーライナー）を準備した。次に、比較例１においては、帯状部材に対する傾斜角が15度であるカッターナイフを 150度Ｃに加熱するとともに、該カッターナイフにより前記帯状部材を幅方向に切断し、切断端における帯状部材の切り口角度を測定した。次に、比較例２においては、帯状部材に対する傾斜角が15度である常温のリングカッターを 160mm/secで移動させて帯状部材を幅方向に切断し、切断端における帯状部材の切り口角度を測定した。次に、実施例１においては、最大径が 100mm、低角度Ａが 5度である常温の形成ローラを2.94ｋＮの押圧力で帯状部材に押付けながら転動させて幅方向に延びるＶ溝を形成した直後に、該Ｖ溝の最深部を追従するカッターにより幅方向に切断し、切断端における帯状部材の切り口角度を測定した。次に、実施例２においては、前記実施例１で用いた形成ローラを 140度Ｃに加熱した後、10％の長手方向伸びが付与された帯状部材に対し該形成ローラを前記実施例１と同一条件で転動させてＶ溝の形成を行うとともに、カッターにより切断し、切断端における帯状部材の切り口角度を測定した。前述の測定した切り口角度は、比較例１では25度、比較例２では30度であったが、実施例１では15度、実施例２では 8度まで低減し、特に長手方向伸びを付与しながらＶ溝を形成した実施例２ではその効果が顕著となった。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
この発明は、未加硫ゴムからなる帯状部材Ｒに幅方向に延びるＶ溝を形成する産業分野に適用できる。
【符号の説明】
【００３２】
19…受け台                 20…搬送手段
21…Ｖ溝                   35…形成ローラ
38…転動手段               50、51…位置固定機構
53…昇降機構               57…張力付与手段
59…被覆層                 Ａ…低角度
Ｒ…帯状部材               Ｓ…溝形成位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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