(57)【要約】【目的】本発明は鋼材表面の塗膜を誘導熱により剥離する方法に関し、鋼板に及ぼす誘導加熱による変形を抑えつつ効率的な塗膜剥離を行なうことを目的とする。【解決手段】鋼板誘導発生器の誘導ヘッドを鋼板の表面に対向させ、誘導熱により鋼板表面の塗膜の剥離を行う。鋼板誘導発生器はその本体をケーブル等によって吊り下げ、錘等による反力を加える。鋼板誘導発生器の上下移動により誘導発生器の加熱面の幅に応じた帯状領域（丸付数字1, 2, 3,.....,23）における鋼材表面の塗膜の加熱並びに加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離を行う。誘導発生器の縦移動は丸付数字の順序にて行い、一連の２回の縦移動における先行の縦移動の経路に対し後続の縦移動の経路は、誘導発生器の加熱面の２幅分飛ばすようにする。【選択図】  図４
2015123407.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
誘導発生器の横方向の位置を順次変更しつつ、横方向の各位置において、誘導発生器の鋼材表面に沿った縦移動及びこれによる誘導発生器の加熱面の幅に応じた帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱並びに加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離を行い、誘導発生器の縦移動による帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱及び加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離操作を鋼材横方向に順次位置を変えて繰り返すことより鋼材の必要な全横幅にわたり表面塗膜を剥離するようにし、夫々の帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱及び加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離のための誘導発生器の一連の２回の縦移動における先行の誘導発生器の縦移動の経路に対し後続の縦移動の経路は、誘導発生器の前記先行の縦移動による熱の影響を実質的に受けない横方向に所定間隔を置いた位置において行われることを特徴とする塗膜剥離方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発明において、前記所定の間隔は誘導発生器の加熱面の幅の所定数分に応じたものである塗膜剥離方法。
【請求項３】
請求項１若しくは２に記載の発明において、誘導発生器の移動に際し、誘導発生器は懸架手段にてワ懸架され、かつ懸架手段に誘導発生器の重さの反力となる荷重が常時目1加される塗膜剥離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は鋼材表面の塗膜を誘導熱により剥離する方法の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
誘導熱により鋼材（鋼板等）表面の塗膜を剥離する方法は公知である。同方法においては誘導コイルを備えた誘導ヘッドが設けられ、誘導コイルに通電される交流により惹起される電磁場により鋼材中に渦電流が発生し、渦電流発生下での電気抵抗発熱により鋼材が加熱され、鋼材との接合面における塗膜接合部が加熱破壊され、スクレーパ等の剥離具により鋼材表面の塗膜を剥離させることができる。誘導熱による塗膜剥離は、ショットブラストによる剥離作業のような騒音や飛沫を発生することなくクリーンでかつ無音の塗膜剥離を行うことができ、環境にかける負荷が少なく相対的に低コストな点で有利な技術である。この種の塗膜剥離方法については例えば特許文献１及び特許文献２を参照されたい。
【０００３】
誘導熱による塗膜剥離方法においては、誘導発生器の加熱面を鋼材に対向させ、誘導発生器を手操作等により移動させることにより行う。誘導発生器の加熱面は１０又は２０ｃｍといった加熱幅の大きさを持っており、誘導発生器を移動させることにより、加熱面の塗膜面における１０又は２０ｃｍ幅の縦方向の帯状領域が例えば200℃といった温度に加熱軟化される。そして、スクレーパ等の剥離工具によってこの加熱され軟化された帯状領域において塗膜の剥離が可能となる。誘導発生器の移動による塗膜面の帯状領域の加熱及び剥離具による帯状加熱領域の塗膜の剥離という作業を鋼材の横方向に位置を少しずつ変えて繰り返すことにより剥離の必要な鋼材全面における塗膜の剥離を行なうことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第4014409号公報
【特許文献２】特公昭63−067100号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
誘導発生器の加熱面は１０又は２０ｃｍといった幅しかないため、従来誘導発生器による塗膜剥離が良く行なわれている鋼船の場合は、１０又は２０ｃｍといった加熱面の幅での一回の縦移動による帯状領域の加熱及びこれに継続する塗膜剥離作業の次は加熱面の略１幅分の横移動を行い、前回の縦移動により塗膜剥離を行なった帯状領域の横方向に隣接する帯状領域において誘導発生器の縦移動による塗膜面の加熱及びそれに継続する塗膜面の剥離を行ない、このような誘導発生器の加熱面の幅分の横移動を繰り返しながら必要な全面での塗膜剥離を行なうのが普通の作業であった。
【０００６】
最近、高速道路等の橋梁等で経年によって再塗装が必要となる状況が生まれてきており、そのための手段として環境に及ぼす負荷が小さい誘導発生器が注目されている。ところが、発明者による試験的な作業によれば、橋梁等への応用の場合、鋼船等とは異なった問題点の所在が明らかとなってきた。即ち、鋼船においては塗膜剥離が必要となる外板を構成する鋼板は３０ｍｍといった大きな厚みであり、誘導発生器による塗膜剥離作業において誘導熱により惹起される熱変形はあまり大きくなく無視し得る。ところが、高速道路等の橋梁等では鋼板の厚みは薄いもので９ｍｍ程度のものがあり、誘導発生器による塗膜剥離作業において誘導熱が鋼板に及ぼす影響は少なくない。本出願人による、ノルウェー国のPRP Technologies A/S社の消費電力５０kwの誘導加熱器（加熱面の幅１０又は２０ｃｍでの塗膜の加熱温度200℃）によるテスト結果では、隣接し合う加熱面の幅分の横移動を繰り返しながらの作業では、鋼板に対する誘導加熱器の熱の影響が過大であり、鋼板に無視できない変形が発生する問題があった。特に、橋梁上の道路や鉄道での交通を遮断しない状態で塗膜剥離作業を行なう場合には、加熱により剛性の低下した鋼板に車重が加わるため鋼板に回復できない大きな変形を与える懸念さえある。また、断面が箱型形状の鉄橋等の場合、鋼板の内面側に塗装するが、外面の塗装とは塗料を異にし、耐熱性が弱いものを使用することがあるが、この場合、外面での塗膜剥離のため加わる熱の影響で、剥離をもともと意図していない内面側の塗膜が損傷を受ける可能性もあった。
【０００７】
本発明は以上の問題点に鑑みてなされたものであり、鋼板に及ぼす誘導加熱による変形を抑えつつ効率的な塗膜剥離を行なうことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、誘導発生器の横方向の位置を順次変更しつつ、横方向の各位置において、誘導発生器の鋼材表面に沿った縦移動及びこれによる誘導発生器の加熱面の幅に応じた帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱並びに加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離を行い、誘導発生器の縦移動による帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱及び加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離操作を鋼材横方向に順次位置を変えて繰り返すことより鋼材の必要な全横幅にわたり表面塗膜を剥離するようにし、夫々の帯状領域における鋼材表面の塗膜の加熱及び加熱を受けた縦方向帯状領域における鋼材表面の塗膜の剥離のための誘導発生器の一連の２回の縦移動における先行の誘導発生器の縦移動の経路に対し後続の縦移動の経路は、誘導発生器の先行する縦移動による熱の影響を実質的に受けない横方向に所定間隔を置いた位置において行われることを特徴とする塗膜剥離方法が提供される。
【０００９】
鋼材表面の塗膜を剥離するための一連の２回の誘導発生器の縦移動の経路間における前記所定の間隔は誘導発生器の加熱面の幅の所定数分に応じたものであることが好適である。
【００１０】
また、誘導発生器の移動に際し、誘導発生器をワイヤにて懸架すると共にワイヤに誘導発生器の重さの反力となる荷重を常時印加させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る誘導発生器による塗膜剥離方法にあっては、鋼材表面の塗膜の剥離のための誘導発生器の一連の２回の縦移動における先行する誘導発生器の縦移動の経路に対し後続の縦移動の経路は横方向に所定間隔を置いており、一連の縦移動における先行の誘導発生器の縦移動による熱の影響を実質的に受けないように後続の誘導発生器の縦移動が行われるため、鋼板に及ぼす誘導発生器による熱の影響を最小とすることができ、加熱による鋼板の変形が抑えられるため（加熱による剛性低下が小さいため）、橋梁等において通行中の車両の重量が鋼板に及ぼす影響を緩和若しくは無視することができ、格別の交通規制を行わなくても悪影響の懸念なく作業を行なうことができる。
【００１２】
本発明では剥離処理が飛び飛びに行なわれるため、鋼板の長大な横幅方向に沿って行きつ戻りつするような作業が必須となるが、一連の誘導誘導発生器の縦移動の間の間隔を誘導発生器の加熱面の幅の所定数分（例えば２幅分）とすることで、無駄な加熱作業を省略しつつ鋼板における塗膜剥離作業が必要な全面において効率的な作業を行なうことができる。
【００１３】
また、誘導発生器にその重さ分の反力を加えつつ誘導発生器の縦移動を行うことにより、橋梁のように長大な作業面における長時間を要する剥離作業にあっても、作業員の労力負担を軽減し、作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１はこの発明の塗膜剥離作業で使用する誘導発生器の本体部分の模式的斜視図である。
【図２】図２は図１の誘導発生器による塗膜剥離作業を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は図１の誘導発生器の本体部分にその重量分の反力を印加しながら塗膜剥離を行なう方式を模式的に示す図である。
【図４】図４は誘導発生器による加熱試験を行うＩ型断面鋼桁を模擬した試験体（以下Ｉ型鋼板と称す）の正面図であり、誘導発生器により縦方向帯状の加熱域を加熱順序に対応した１−２３の丸付き数字にて表したものである。
【図５】図５は図４のＶ−Ｖ線に沿ったＩ型鋼板の断面図である。
【図６】図６は図４のＩ型鋼板の側面図である。
【図７】図７は図４の区分け及び加熱順序で３０秒間隔加熱試験を行ったときの経過時間に対する温度の測定結果を示し、（イ）は熱電対T1による温度測定結果、（ロ）は熱電対T3による温度測定結果である。
【図８】図８は熱電対T5による温度測定結果を第３番目領域での加熱操作開始からの経過時間に対し示し、（イ）は３０秒間隔加熱試験による測定結果、（ロ）は連続加熱試験による測定結果を示す。
【図９】図９は被試験鋼板の変形の測定結果を示す。横軸は図４に対応した位置関係で３軸歪ゲージD1−D5の位置を示しており、縦軸は歪ゲージD1−D5による鋼板の最大の変位量（単位mm）を示す。
【図１０】図１０は試験１における経過時間に対する加熱面温度の関係を鋼板表面（実線にて表し熱電対T3にて計測）及び鋼板裏面（破線にて表され、熱電対T4にて計測）について夫々示したものである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１−図３は誘導熱による塗膜剥離を行う誘導発生器を模式的に示しており、このような誘導発生器１０としては、例えば、ノルウェー国のRPR Technologies A／S社の製品がある。誘導発生器１０は先端に誘導ヘッド１２を備えており、両端にホイール１４が夫々設けられる。誘導ヘッド１２は鋼板Ａに対向して内部に誘導コイルを備えた加熱面１６を備えている。両端のホイール１４の転動によって、誘導発生器１０は直線に沿って動かすことができ、加熱面１６に対向した鋼板Ａの表面を誘導発生器１０の移動方向（矢印ｆ）に加熱面１６の幅に応じた帯状領域（幅Ｗ：誘導発生器１０による加熱の結果として剥離可能となる塗膜の幅）にて加熱することができる。図１においては誘導発生器１０は縦方向（上向き矢印ｆ）に移動されるものとし、誘導発生器１０の上向き矢印ｆ方向の移動により加熱される鋼板の縦方向の帯状領域Ｃの境界線を２点鎖線にて示す。図２は鋼板表面の塗膜Ｂの剥離工程を模式的に示し、加熱面１６に対向する鋼板が200℃程度に加熱されることにより鋼板Ａと塗膜Ｂとの接合面Ｃがその高温により破壊され、移動方向ｆの上流側（加熱を受けた側）において塗膜Ｂをスクレーパ等の剥離具１８により剥離させることができる。この誘導発生器１０は手持ちにより作業を行なうものであり、図１に示すように加熱面１６は本体２０から延びるブラケット２１の先端に設けられまた、本体２０にはハンドル２２を備えており、作業員はハンドル２２により本体２０を保持しながら、ホイール１４の助けにより加熱面１６を所定方向（本発明では縦方向ｆ）に直線移動させながら、鋼板Ａ表面の縦方向帯状領域の加熱を行うことができ、加熱された帯状の鋼板表面において塗膜との接合面Ｃが破壊され、剥離具１８により帯状に塗膜の剥離を行なうことができる。また、本体２０からは、加熱面１６の内側設置の誘導コイルへの通電のための配線や加熱面１６の冷却のための水冷ジャケットへの配管やケーブル２３（図３）が延びており、図示しない外部の電源及びポンプに接続されている。
【００１６】
図３は誘導発生器１０による鋼板の表面塗膜の剥離を行なう際の、本体２０への反力印加方式を模式的に示す。本体２０は、 上記したノルウェー国のRPR Technologies A／S社の消費電力５０kw型を例に挙げると、本体２０の重量は１０kgであり、本体２０は手持ちでの作業を意図しており、他方、本発明が意図する橋梁における鋼板は高さ２．０〜３．０ｍであり、長さに至っては１００ｍにも及ぶものも稀ではなく、本体２０の全重量を人手により支えながらの加熱・剥離作業では、作業員に過酷な体力消耗を強いることなる。そこで、作業員の負担軽減のため、本体２０にケーブル等も含めた全重量に均衡する反力印加しながら剥離作業を行なうようにする。即ち、図３に模式的に示すように本体２０を吊り下げ用の索（ワイヤ）２４等の懸架手段にて吊り下げ、懸架索２４を滑車25，26を介し、錘２８で吊り下げながら、ハンドル２２を握りながら、本体２０をホイール１４によって鋼板Ａの縦方向ｆに移動させる方式としている。錘２８の重量は本体２０の重量に等しいか殆ど等しくすることにより、下から上若しくは上から下への本体２０の移動を軽微な力で実行することができ、剥離作業に携わる作業員の体力の負担軽減を図ることができる。また、滑車25，26の支持部29，29’は図示しないが、適当な横移動台に設置することができ、本体２０（加熱面１６）の縦移動による鋼板の縦方向帯状領域の加熱・塗膜剥離、これに継続する横移動台の横移動よる鋼板の次の（後述本発明の実施形態では加熱部の二つ幅分離間した）縦方向帯状領域の加熱・塗膜剥離を行ない、以下これを繰り返してゆき、鋼板の要塗膜剥離面の全面に渡った作業を行なうことができる。また、本出願人が先に提案した特願2012−152047号に係る剥離機能をも備えた誘導発生器による機械式の塗膜剥離方式を採用することも可能である。
【００１７】
誘導熱による塗膜剥離は鋼板の加熱により鋼板と塗膜との接続界面を破壊する方式であり、騒音や塵挨の発生がなく環境にやさしいといえる。特に近年高速道路の老朽化により再塗装の必要な橋梁が大量に生じてきており、環境対策としても有力な方式である。しかしながら、誘導熱による塗膜剥離は鋼板を200℃程度に加熱して行う方式であるため、これに伴う新たな問題が出てきている。それは、加熱による鋼板の熱変形の問題であり、橋梁の場合は鋼板の板厚が薄いもので９ｍｍ程度であるため、この間題に敏感である。誘導熱による塗膜剥離は加熱部の移動により加熱部の幅に応じた帯状領域について順次塗膜を剥離してゆく方式であり、橋梁の鋼板は長いため、縦方向の移動を順次横方向にずらして行く作業方式（一回の縦方向の移動により帯状に塗膜するとそれに隣接した帯状領域で加熱及び塗膜剥離を行ない、これを最後まで繰り返して行く方式）をとるのが通常である。この場合、直前の帯状部の加熱による影響が残り、残熱に新たな加熱操作により発生した熱が加算されるため、鋼板温度が著しく上昇し、熱変形の増大が懸念される。発明者は誘導加熱による鋼板の加熱状態について試験・検討を行った結果、適当な間隔を設けながら加熱部の縦移動を行うことにより、この間題を解決することができることが判明しこれにより本発明に到達したものである。
【００１８】
以下、本発明の誘導熱による塗膜剥離方法の前提となる加熱実験の結果について詳細に説明すると、図４−図６は図１−図３の誘導加熱器による加熱試験に付す鋼板を示しており、鋼板は横長L1＝2700mmで高さH1＝1950mmで肉厚t＝9mmのＩ型鋼板である。鋼板は上下にフランジ３０を備え、前面の両側端付近に２本の縦方向の補剛材３２を、後面の中央に一本の縦方向の補剛材３４を備える。また、上側に横方向の補剛材３５を備える。
【００１９】
鋼板の前面におけるフランジ30，30間でかつ補剛材32，32間における高さH2＝1560mmで横長L2＝2300mmの領域が誘導発生器による加熱試験を行う領域で、この加熱試験領域は、誘導発生器１０の加熱幅Ｗに応じた一連の２３個の縦方向の帯状領域（対応の丸付き数字にて表示される）に区分される。加熱幅Ｗは簡明のため、以下１０ｃｍの大きさを例にあげて説明するが、本発明の実施においてこの加熱幅Ｗの大きさに限定されることはなく、RPR Technologies A／S社の製品にもある２０ｃｍといった大きさ又はそれ以外の大きさの加熱幅Ｗの誘導発生器も勿論採用可能である。加熱幅Ｗ＝１０ｃｍであることから、上記の通りL2＝１０ｃｍ×２３＝2300mmとなる。本加熱試験においては、丸付き数字の順番にて誘導発生器１０が帯状領域を下から上に走行され、誘導発生器１０の加熱面１６に面した鋼板の領域の加熱が行われる。誘導発生器１０の縦移動により加熱面１６に面した鋼板は帯状領域を中心に加熱を受ける。加熱面１６による縦移動は１番目の帯状領域より開始されるが、図４の右から左に２番目以降は二つ飛びに実施され、第１順目においては第１から第８番目までの帯状領域に沿った誘導発生器１０の縦移動が行われ、第２順目においても図４の右から左に第９から第１６番目までの帯状領域の誘導発生器１０の縦移動が行われ、第３順目においてはこれも図４の右から左に第１７から第２３番目までの帯状領域の誘導発生器１０の縦移動が行われ加熱試験面の全領域をカバーすることができる。
【００２０】
熱電対の設置位置は黒丸印にて示され、加熱試験領域の約３／４の高さにおいて、第１番目領域における鋼板前面（T1）及び背面（T2）、第２番目領域における鋼板前面（T3）及び背面（T4）、第３番目領域における鋼板前面（T5）及び背面（T6）、第４番目領域における鋼板前面（T7）及び背面（T8）並びに第６番目領域における鋼板前面（T9）に設けられている。３軸型のひずみゲージは破線矩形にて示され、加熱試験領域の約１／２の高さにおいて鋼板の背面にて、左側補剛材３２の背後（D1）、第１４番目領域と第２２番目領域の境目付近（D2）、第１２番目領域と第２０番目領域の境目付近（D3）、第１０番目領域と第１８番目領域の境目付近（D4）及び右側補剛材３２の背後（D5）に配置されている。
【００２１】
加熱試験は第１番目から第２３番目の領域まで、各領域において誘導発生器を手持ちし、加熱面１６をそれぞれの領域に沿って下端から上端まで上向きに縦移動させることにより行われた。加熱面１６による一つの帯状領域の下端から上端までの誘導発生器１０の縦移動に要する時間は誘導発生器１０を手持ちしながら行う故の相当の大きな出入はあるが平均すれば約１０秒であった。試験条件としてまとめると以下の表の通りとなる。
【００２２】
試験条件                              
試験名      加熱面（表面）の表面温度*1    作業間の時間間隔
試験１            200℃                        ３０秒間隔*2
試験２            200℃                        連続作業*3
試験３            250℃                        ３０秒間隔
注*1：熱電対の設置のない帯状領域においては赤外線カメラにより計測し、熱電対の設置部位での計測値により較正した。加熱面の温度は誘導発生器１０の電源電力の変化により調整する。
注*2：誘導加熱器の加熱部による一つの帯状領域の縦移動時間は約１０秒であるため、一つの帯状領域の縦移動完了から次の帯状領域の縦移動開始までは10＋30＝40秒となる。但し 、１０秒の縦移動時間そのものが相当に大まかであるから、この４０秒の時間間隔も相当に大きな出入りがある。
注*3：一つの帯状領域沿った誘導発生器１０の縦移動から待機時間なしで次の順番の帯状領域に沿った誘導発生器１０の縦移動行う。
【００２３】
図４に示すように加熱試験領域における左端の第１番目の帯状領域から誘導加熱器の加熱部による鋼材表面の加熱を開始する。第２番目は加熱部１６による加熱幅Ｗを二つ分離間した第２番目領域の加熱を行い、以下被加熱面の左端に近い第８番目の領域まで加熱部の幅Ｗを二つ分離間させながら加熱を行い、第１順目の縦移動を完了する。第１順目の縦移動が完了すると、右端から２個目の第９番目領域の縦移動を行い、加熱部の幅Ｗを二つ分あけて第１０番目から第１６番目の帯状領域まで縦移動を行い、第２順目の縦移動を完了する。第３順目の縦移動は右端から３個目の第１７番目領域の縦移動から開始され、第２３番目の帯状領域の縦移動により加熱領域の全面での縦移動が完了する。
【００２４】
以下加熱試験結果について説明する。図７は試験１における熱電対T1による温度測定結果を（イ）に、熱電対T3による温度測定結果を（ロ）に示す。熱電対による直接の計測値は誘導発生器１０による誘導電流の影響（外乱）を受けるが、図７も含め、以下の熱電対測定結果はこの外乱の影響を除いた較正後の値となっている。
【００２５】
試験１では鋼板の加熱温度は200℃であり、一つの帯状領域に沿った誘導発生器１０の縦移動から次の順番の帯状領域に沿った誘導発生器１０の縦移動まで３０秒間の待機を行い、また、端から端まで1回の縦移動を行うに要する時間は手動操作のため必ずしも一定でなく大きなばらつきがあるが平均すると１０秒程度であるため、一回の縦移動から次の縦移動開始まで３０＋約１０秒＝凡そ４０秒を要した。横軸は試験開始からの経過時間（S秒）、縦軸は温度（℃）を示す。図７（イ）において、熱電対T1が検出する温度ピークａは経過時間Slにおいて第１番目の帯状領域（丸付き数字１）に沿った誘導加熱器の縦移動の際に誘導加熱器１０の加熱面１６が熱電対T1の直上を通過することによるもので、そのときの鋼板の温度は目標温度である200℃近辺となる。ピークａに到達後熱電対T1による検出温度は即座に７０度付近に一応落ち着き（二次ピークａ′）以降は経過時間と共に下がって行く。横軸（経過時間）におけるS9は誘導発生器１０の加熱面１６が第９番目の領域（丸付き数字９）に沿い、即ち、熱電対T1から加熱幅（１０ｃｍ）1つ分離れて縦移動を行う時間を示し、熱電対T1による検出温度は上昇に転じ、最終的な温度上昇はδ9=7.0℃である。その後は、熱電対T1が検出する温度は単調に減少してゆく。横軸（経過時間）におけるS17は熱電対T1に次に近い２０cm（誘導発生器１０の加熱面１６の加熱幅Ｗ二つ分）離れた第１７番目の領域（丸付き数字１７）における誘導発生器１０の加熱面１６の縦移動に相当する経過時間を示すが、熱電対T1による検出温度に対する影響は全くみることができないことが分かる。
【００２６】
次に、図７（ロ）により熱電対T3による温度測定結果を検討すると、熱電対T3が検出する温度ピークｂは第２番目の帯状領域（丸付き数字２）に沿った誘導加熱器の縦移動の際に（経過時間＝S2）、誘導加熱器１０の加熱面１６が熱電対T3の直上を通過することによるもので、そのときの鋼板の温度が目標温度である200℃（ピークｂ）に達する。ピークｂは一瞬で８０℃付近の値ｂ´に落ち着いて以降は到達後熱電対T3による検出温度は経過時間と共に徐々に下がって行く。次に経過時間S10における温度上昇は、熱電対T3から１０ｃｍ離間して誘導発生器１０の加熱面１６が第１０番目の領域（丸付き数字１０）に沿い縦移動を行うことにより生ずるものである。これに伴い熱電対T3が検出する温度の増大はδ10＝9．5℃である。その後、経過時間S17で温度上昇が再び起こるが、これは、熱電対T3から１０ｃｍ離間して誘導発生器１０の加熱面１６が第１７番目の領域（丸付き数字１７）に沿い縦移動を行うことにより生ずるものと考えられ、熱電対T3が検出する温度の増大δ17＝11.3℃である。図７（ロ）において、熱電対T3から加熱幅（１０ｃｍ）２つ分（20cm）離れて行われる誘導加熱器の縦移動は第９番目及び第１８番目（図４の丸付き数字９及び１８）であり、その経過時間はS9及びS18（破線矢印）であるが、第９番目及び第１８番目の縦移動の、熱電対T3による計測値に対する影響は無いものと判断することができる。
【００２７】
図７（イ）（ロ）より鋼板の温度上昇に影響するのは剥離のため直上において行なわれる誘導発生器１０の加熱面１６の移動に加え、熱電対T1，T3から１０ｃｍ、即ち、誘導加熱器により加熱される鋼板の加熱幅Ｗの１つ分の範囲の縦移動であり、熱電対T1，T3から２０cm、即ち、誘導加熱器の加熱部の２幅分（２×Ｗ＝２０cm）を超えて離れておこなわれる誘導発生器１０の加熱面１６の移動は鋼板に対して温度上昇としては全く影響を及ぼさないと熱電対T1，T3の計測値より判断することができる。即ち、直前の塗膜剥離のための加熱部の縦移動から少なくとも１０×２＝２０cm離れた部位で誘導発生器１０の加熱面１６の縦移動を行えば、鋼板の温度を上げすぎてしまうことがないことが分かる。
【００２８】
次に、施工間隔の有無が温度計測結果に及ぼす影響について検討すると、図８（イ）は試験１（或る領域における加熱部の縦移動完了後３０秒経過を待ってから次の領域における加熱部の縦移動を開始する試験）におる熱電対T5による温度計測結果を示し、図７（ロ）は試験２（或る領域における加熱部の縦移動完了後直ちに次の領域における加熱部の縦移動を開始する試験）におる熱電対T5による温度計測結果を示す。横軸は熱電対T5の直上の第３番目領域（丸付き数字３）での加熱面１６の縦移動の開始からの経過時間を示す。図８（イ）に示す３０秒間隔の施工（前回の加熱面１６の縦移動終了から今回の縦移動開始まで３０秒待機）の場合、熱電対T5の直上を加熱部が通過する第３番目の領域（丸付き数字３）での加熱面１６の縦移動により熱電対T5が検出する温度は最大200℃付近（ピークｃ）まで上昇するが、熱電対T5の検出温度は85℃を幾分下回る温度付近（二次ピークｃ´）に直ぐに落ち着き、以後は緩慢降下してゆく。次に、熱電対T5に加熱部の幅分（１０ｃｍ）近接する第１１番目領域（丸付き数字１１）での縦移動の開始による温度増大開始までの間（経過時間S3-11＝6．3分）にδ3-11＝３９℃の温度降下がある。第１１番目領域（丸付き数字１１）での加熱部の縦移動は熱電対T5が検出する温度を再び上昇に転じさせ、この温度上昇は55度付近で落ち着き（ピークｄに到達し）、その後再び降下を開始する。ピークｄ到達後、熱電対T5に加熱部の幅分（１０ｃｍ）近接する第１８番目領域（丸付き数字１８）での縦移動開始までの間（経過時間S11-18＝3分）にδ11-18＝３℃の温度降下がある。第１８番目領域における加熱面１６の縦移動により熱電対T5が検出する温度は再び上昇しピークｅ（約60℃）達しその後緩慢に降下してゆく。
【００２９】
連続施工の試験２（図８（ロ））は熱電対T5が検出する温度の降下が第３番目領域−第11番目領域間で経過時間S3-11＝約２分で温度降下δ3-11＝約２３℃であり、第１１番目領域−第１８番目領域間で経過時間S11-18＝約１分の温度降下δ11-18＝約1℃あった。第３番目領域−第１１番目領域間及び第１１番目領域−第１８番目領域の間のいずれにおいても、図８（イ）の間隔試験１（３０秒間隔）により図８（ロ）の連続試験２と比較して温度降下を大きくすることができることがわかった。
【００３０】
図９は被試験鋼板の変形の測定結果を示す。横軸は図４に対応した位置関係で示す３軸歪ゲージD1−D5の位置（計測点における鋼板の変位量）を示しており、縦軸は歪ゲージD1−D5による最大の歪の大きさ（ｍｍ）を示す。ひずみ値＜０は加熱面側（図４の紙面手前側）への夫々の歪ゲージが計測する鋼板の変位の大きさを示し、歪値＞０は裏面側（図４の紙面奥側）への夫々の歪ゲージが計測する鋼板の変位の大きさを示す。歪の大きさは試験１＜試験２＜試験３となり、鋼板温度が200℃で縦移動操作の間隔が３０秒の試験１で最善の結果が得られたことが分かる。
【００３１】
図１０は加熱面温度と裏面温度との関係を試験１における熱電対T3，T4によって表したもので、横軸が第１番目領域の縦移動（丸付き数字１）の開始からの経過時間により表したものである。第２番目領域（丸付き数字２）において熱電対T3，T4の直上での加熱器の縦移動操作が行われるため、鋼板表面側の熱電対T3の検出温度は第２番目領域での加熱器の縦移動操作によって表面では約200℃のピークとなり、その後は80℃付近まで急落し、以降はこの付近の温度に大体落ち着く。熱電対T4が検出する裏面温度は第２番目領域での加熱器の縦移動操作の開始により徐々に増大し、80℃付近の温度まで増大すると以降はこの温度付近に落ち着く。図１０においてΔ１は第２番目領域での縦移動の開始から７〜８秒の経過時間を示し、Δ２は同じく１５秒の経過時間を示す。落ち着いた後の温度計測値は鋼板表面側の熱電対T3によるものも裏面側の熱電対T4によるものも大差はないことが分かる。結論的には、加熱後７〜８秒経過すれば、鋼材の表裏はほぼ同一温度となることから、現場施工において温度管理を行う際にはキャリブレーション時に加熱作業を行なって塗膜をスクレーパ等の剥離工具により剥離させ、その加熱から１０〜２０秒の間に接触式温度計を用いて鋼板温度を直接計測するようにすれば、間接的にではあるが、それほどの誤差なく裏面での鋼板の温度の把握が可能であることが分かる。
【００３２】
以上の加熱試験結果より、本発明の実施においてノルウェー国のRPR Technologies A／S社の消費電力５０kw型の加熱幅１０ｃｍの誘導発生器では、加熱幅２つ分（２０cm）ずつ飛ばして加熱することで、先行する縦方向帯状領域での加熱操作による熱の加算的影響を受けることなく次の縦方向帯状領域での加熱操作を行うことができ、鋼板に対する熱の過剰な影響を排除することができる。そして、実際の剥離作業では、作業員が誘導発生器を手持ちしながら加熱幅１０ｃｍで縦方向に移動し、加熱され１０ｃｍ幅の縦方向領域について別の作業員がへら様の工具で塗膜の剥離を行なう。３０秒の時間経過後に、加熱幅2つ分（２０ｃｍ）横移動して、同様な加熱器の縦移動、加熱された帯状領域における塗膜剥離作業を行ない、これを同一方向に繰り返す。鋼板の全長若しくは鋼板の長さによっては途中まで繰り返したら、最初に戻り、未処理の部位について同様な誘導発生器の縦移動、加熱された縦方向帯状領域での塗膜剥離これから加熱幅２つ分（２０cm）離れた次の部位での誘導発生器の縦移動、加熱された縦方向帯状領域での塗膜剥離を行ない、これを塗膜剥離が必要な鋼板全面にて繰り返す。これにより、効率的な剥離作業を行ないつつ鋼板に過剰な誘導熱が加わることがなくなるため、交通を遮断しないで作業を継続することが可能となる。
【符号の説明】
【００３３】
１０…誘導発生器
１２…誘導ヘッド
１４…ホイール
１６…加熱面
１８…剥離具
２０…誘導発生器の本体
２４…吊り下げ用の索
２８…錘
Ａ…鋼板
Ｂ…塗膜
Ｃ…鋼板と塗膜との接合面
D1, D2, D3, D4, D5…歪ゲージ
T1, T2, T3, T4, T5, T6, T7, T8, T9…熱電対
【図１】
2015123407.tif 000003
【図２】
2015123407.tif 000004
【図３】
2015123407.tif 000005
【図４】
2015123407.tif 000006
【図５】
2015123407.tif 000007
【図６】
2015123407.tif 000008
【図７】
2015123407.tif 000009
【図８】
2015123407.tif 000010
【図９】
2015123407.tif 000011
【図１０】
2015123407.tif 000012