(57)【要約】【課題】装置本体の配管部との接続時にホースの捻じれを抑制することができる継手を得る。【解決手段】継手１０は、可撓性のホース１４の端部内側が挿入されホース１４の内周面が接触する芯部１２Ａを備えた継手本体１２と、継手本体１２の軸方向の一端部側に設けられ、芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４を芯部１２Ａに加締めて固定する金属製の加締部１６と、を備えている。継手本体１２の軸方向の他端部側には、継手本体１２と相対的に回転可能な回転体２０が設けられている。回転体２０は、半径方向外側に突出し装置本体に固定される半割り状のフランジ金具に係止される突出部３０を備えており、継手本体１２を装置本体の配管部に接続させる。【選択図】図１
2015215006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性のホースの端部内側が挿入され、前記ホースの内周面が接触する内側接触部を備えた継手本体と、
前記継手本体の軸方向の一端部側に設けられ、前記内側接触部に沿って延在されると共に、前記ホースを前記内側接触部に加締めて固定する金属製の加締部と、
前記継手本体の軸方向の他端部側に前記継手本体と相対的に回転可能に設けられ、半径方向外側に突出し装置本体に固定される半割り状の締結固定具に係止される突出部を備え、前記継手本体を前記装置本体の配管部に接続させる回転体と、
を有する継手。
【請求項２】
前記継手本体の外周面には、前記回転体の半径方向内側に突出した凸部が当接し、前記継手本体の軸方向の他端部側への前記回転体の抜けを防止する突起部が設けられている請求項１に記載の継手。
【請求項３】
前記凸部が前記突起部に当接した状態で、前記継手本体の端面が前記回転体の端面よりも軸方向の前記加締部側に配置されている請求項２に記載の継手。
【請求項４】
前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられている請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の継手。
【請求項５】
前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部には、前記シール部材より前記継手本体の軸方向の前記加締部側に、ダストが侵入することを防止するためのダストシールが設けられている請求項４に記載の継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ホースの端部を継手本体に固定する継手が知られている。
【０００３】
下記特許文献１には、ニップルの外周面に沿ってホースを差し込み、その外周にスリーブを介して締め付け具を被せ、この締め付け具の内面の加圧により、スリーブを縮径してホースの内周面をニップルの外周面に密着させてホースを固定する継手が開示されている。この継手では、ニップルにおけるホースの固定部位と反対側の端部に、フランジ状の接続部がニップルと一体に突設されており、この接続部が他機（配管部）に接続される構成とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２５７０６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記特許文献１に記載の継手では、ニップルと一体に突設されたフランジ状の接続部を、例えば締結固定用の接続具を用いて他機に接続する。このため、ニップルと他機との接続時に、ニップルに固定されたホースが捻った状態で取り付けられる可能性があり、改善の余地がある。
【０００６】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、装置本体の配管部との接続時にホースの捻じれを抑制することができる継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明に係る継手は、可撓性のホースの端部内側が挿入され、前記ホースの内周面が接触する内側接触部を備えた継手本体と、前記継手本体の軸方向の一端部側に設けられ、前記内側接触部に沿って延在されると共に、前記ホースを前記内側接触部に加締めて固定する金属製の加締部と、前記継手本体の軸方向の他端部側に前記継手本体と相対的に回転可能に設けられ、半径方向外側に突出し装置本体に固定される半割り状の締結固定具に係止される突出部を備え、前記継手本体を前記装置本体の配管部に接続させる回転体と、を有する。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、可撓性のホースの端部内側が継手本体に挿入されることで、ホースの内周面が継手本体の内側接触部に接触する。継手本体の軸方向の一端部側には、内側接触部に沿って延在される金属製の加締部が設けられており、加締部を加締めることでホースが内側接触部に固定される。継手本体の軸方向の他端部側には、回転体が継手本体と相対的に回転可能に設けられており、回転体には、半径方向外側に突出する突出部が設けられている。回転体の突起部が、装置本体に固定される半割り状の締結固定具に係止されることで、継手本体を装置本体の配管部に接続させる。
【０００９】
このような継手では、回転体の突起部が、装置本体に固定される半割り状の締結固定具に係止されることで、回転体と装置本体とは相対的に回転できなくなるが、回転体に対して継手本体は回転可能である。このため、継手と装置本体の配管部とを締結固定具により接続する際に、回転体に対して継手本体が回転することにより、継手本体に加締固定されたホースの捻じれの発生を抑制することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の継手において、前記継手本体の外周面には、前記回転体の半径方向内側に突出した凸部が当接し、前記継手本体の軸方向の他端部側への前記回転体の抜けを防止する突起部が設けられている。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、継手本体の外周面に突起部が設けられており、回転体の半径方向内側に突出した凸部が突起部に当接することで、継手本体の軸方向の他端部側への回転体の抜けを阻止することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の継手において、前記凸部が前記突起部に当接した状態で、前記継手本体の端面が前記回転体の端面よりも軸方向の前記加締部側に配置されている。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、回転体の凸部が継手本体の突起部に当接した状態で、継手本体の端面が回転体の端面よりも軸方向の加締部側に配置されており、回転体と装置本体とを締結固定具により接続した状態で、継手本体が回転体に対して軸方向に移動可能である。これにより、装置本体と継手本体との間に隙間が形成されるため、回転体に対して継手本体が回転しやすくなる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の継手において、前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられている。
【００１５】
請求項４に記載の発明によれば、継手本体の外周面と回転体の内周面との対向部に、シール部材が設けられており、回転体に対して継手本体が回転する場合でも、継手本体と回転体との間のシール性を確保することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の継手において、前記継手本体の外周面と前記回転体の内周面との対向部には、前記シール部材より前記継手本体の軸方向の前記加締部側に、ダストが侵入することを防止するためのダストシールが設けられている。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、継手本体の外周面と回転体の内周面との対向部には、シール部材より継手本体の軸方向の加締部側にダストシールが設けられている。このダストシールにより、継手本体の外周面と回転体の内周面との間から継手の内部にダストが侵入することを阻止することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本願発明の継手によれば、装置本体の配管部との接続時にホースの捻じれを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る継手を示す半裁断面図である。
【図２】図２は、図１に示す継手の回転体付近を拡大した状態で示す拡大断面図である。
【図３】図３は、図１に示す継手を半割り状の締結固定具（スプリットフランジ）を用いて装置本体の配管部に接続する工程を示す斜視図である。
【図４】図４は、図１に示す継手を半割り状の締結固定具を用いて装置本体の配管部に接続する工程を示す斜視図である。
【図５】図５は、図１に示す継手を半割り状の締結固定具を用いて装置本体の配管部に接続する工程を示す斜視図である。
【図６】図６は、図１に示す継手を半割り状の締結固定具を用いて装置本体の配管部に接続した状態を示す断面図（図７中に示す６−６線断面図）である。
【図７】図７は、図１に示す継手を半割り状の締結固定具を用いて装置本体の配管部に接続した状態を示す正面図である。
【図８】図８は、本発明の第２実施形態に係る継手を示す一部を拡大した断面図である。
【図９】図９は、比較例の継手に用いられる継手本体を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
図１には、本発明の第１実施形態である継手１０が示されている。図１に示されるように、継手１０は、軸方向の一端部側にホース１４の端部内側が挿入される内側接触部としての芯部１２Ａを備えた金属製の継手本体（金具本体）１２と、この継手本体１２の芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４の外側に配置された金属製の加締部（締金具）１６と、を備えている。継手本体１２は、略円筒状に形成されており、内部に流体（例えば液体）が通る流路が形成されている。加締部１６は、継手本体１２の外周面に固定された中間リング１８を介して継手本体１２に取り付けられている。
【００２２】
より詳細に説明すると、中間リング１８の内側には、突起１８Ａが設けられており、突起１８Ａが継手本体１２の外周部に形成された溝部１２Ｂに係合されることで、中間リング１８が継手本体１２に固定されている。中間リング１８の外周面には、半径方向内側に窪んだ凹部１８Ｂが形成されている。加締部１６には、軸方向の一端側に半径方向内側に突出した突出部１６Ａが形成されており、突出部１６Ａが中間リング１８の凹部１８Ｂに係止させることで、加締部１６が中間リング１８に取り付けられている。この加締部１６が外側から加締られることにより、ホース１４が継手本体１２の芯部１２Ａに押圧されて固定されている。
【００２３】
継手本体１２の芯部１２Ａの軸方向先端側、すなわちホース１４内への挿入端側は先細り形状とされており、ホース１４の内側を芯部１２Ａへ容易に挿入できるようになっている。ホース１４は、芯部１２Ａと加締部１６との間に挿入されたときに、ホース１４の先端部１４Ａが中間リング１８の側壁に接触するまで挿入可能である。
【００２４】
芯部１２Ａの外周面には、断面視にて鋸歯状とされた鋸歯部１３が形成されている。鋸歯部１３の歯の向きは、芯部１２Ａの軸方向に対してホース１４の挿入方向の傾斜角度よりもホース１４の抜け出し方向の傾斜角度が大きくなるように形成されている。すなわち、鋸歯部１３の歯の向きは、芯部１２Ａにホース１４の内側が挿入された状態で、ホース１４の不用意な抜けに対して抵抗が生じるように設定されている。
【００２５】
図１及び図２に示されるように、継手本体１２の軸方向の他端部側（中間リング１８を挟んで加締部１６と反対側）には、継手本体１２と相対的に周方向に回転可能な回転体２０が設けられている。回転体２０は、略円筒状に形成されており、回転体２０の軸方向の奥側端部（中間リング１８側の端部）には、半径方向内側に突出する凸部２０Ａが設けられている。
【００２６】
また、継手本体１２の軸方向の他端部（中間リング１８を挟んで加締部１６と反対側の端部）には、半径方向外側に突出した突起部１２Ｃが設けられている。継手本体１２の突起部１２Ｃよりも軸方向中間部側の外周面の外径は、回転体２０の凸部２０Ａの内径よりも若干小さく設定されている。これにより、継手本体１２の芯部１２Ａの先端側から回転体２０の内側が挿入されることで、継手本体１２の軸方向の他端部側に回転体２０が外挿されると共に、継手本体１２と回転体２０とが相対的に周方向に回転可能となる。また、継手本体１２の突起部１２Ｃの外径は、回転体２０の凸部２０Ａの内径よりも大きく設定されている。これにより、回転体２０の凸部２０Ａが継手本体１２の突起部１２Ｃに当接することで、継手本体１２の軸方向の他端部側（図１中の左側）からの回転体２０の抜けが阻止されるようになっている。
【００２７】
図２に示されるように、継手本体１２の回転体２０よりも軸方向中間部側（軸方向の加締部１６側）には、略Ｃ字状の止め輪２２が装着される周溝１２Ｄが形成されている。この止め輪２２に回転体２０の凸部２０Ａが当たることで、回転体２０が継手本体１２の軸方向中間部側（図２中の右側）へ移動することが阻止されるようになっている。継手本体１２の突起部１２Ｃと、周溝１２Ｄに装着された止め輪２２との間の距離が、回転体２０の凸部２０Ａの軸方向長さよりも長く設定されている。これにより、回転体２０の凸部２０Ａの軸方向両側が、継手本体１２の突起部１２Ｃと止め輪２２にほぼ同時に当たることが防止され、回転体２０と継手本体１２とが相対的に周方向に回転しやすくなる。
【００２８】
継手本体１２の外周面には、回転体２０の凸部２０Ａの内周面と対向する位置（対向部）に、半径方向内側に窪んだ凹部１２Ｅが形成されている。凹部１２Ｅには、シール部材としてのＯリング２４と、バックアップリング２６が装着されている。回転体２０と継手本体１２とが相対的に周方向に回転する場合でも、Ｏリング２４が回転体２０の凸部２０Ａにより押圧されていることで、継手本体１２と回転体２０との間のシール性が確保されるようになっている。
【００２９】
また、継手本体１２の外周面には、回転体２０の凸部２０Ａの内周面と対向する位置(対向部）における凹部１２Ｅよりも軸方向奥側（凹部１２Ｅと周溝１２Ｄとの間）に、半径方向内側に窪んだ凹部１２Ｆが形成されている。凹部１２Ｆには、ダストシールとしてのＯリング２８が装着されている。このＯリング２８により、継手本体１２の外周面と回転体２０の内周面との間から継手１０の内部にダスト（塵、埃など）が侵入することが阻止されるようになっている。
【００３０】
継手本体１２の軸方向の他端部には、内周面の内径が先端側に向かうにしたがって徐々に拡大された傾斜面１２Ｇが形成されている。また、継手本体１２の軸方向の他端部には、傾斜面１２Ｇの先端部から半径方向に沿って延びた端面１２Ｈが形成されている。
【００３１】
図２に示されるように、回転体２０の外周面には、半径方向外側に突出した突出部（フランジヘッド）３０が形成されている。突出部３０の外径が最も大きい外周面３０Ａの軸方向奥側（加締部１６側）には、半径方向内側に略矩形状に切り欠かれた切り欠き部３０Ｂが形成されている。この突出部３０の切り欠き部３０Ｂには、後述する装置本体（機械側本体）５０の配管部５２と接続するためのスプリットフランジ４０の係止部４２Ｂ、４４Ｂが係止されるようになっている（図６参照）。回転体２０の突出部３０の寸法は、ＪＩＳＢ８３６３に準拠するように設計されている。
【００３２】
本実施形態では、回転体２０の突出部３０は、継手本体１２の軸方向の他端部側から軸方向奥側に向かうにしたがって、外周面３０Ａから外径が階段状（３段階）に縮小された形状とされている。回転体２０の突出部３０には、外径の最も大きい外周面３０Ａと隣接する位置に切り欠き部３０Ｂが形成されている。
【００３３】
また、回転体２０の凸部２０Ａが継手本体１２の突起部１２Ｃに当接した状態で、回転体２０の突出部３０の端面３０Ｃよりも継手本体１２の端面１２Ｈが、軸方向奥側（軸方向の加締部１６側）に配置されている。本実施形態では、凸部２０Ａが突起部１２Ｃに当接した状態で、回転体２０の突出部３０の端面３０Ｃと継手本体１２の端面１２Ｈとの間の軸方向の長さＡは、例えば、０．５〜１．０ｍｍ程度に設定されている（図２参照）。これにより、継手本体１２の回転体２０を装置本体５０の配管部５２とスプリットフランジ４０により締結固定した状態で、継手本体１２が回転体２０に対して軸方向に移動可能である（図６参照）。このため、装置本体５０の配管部５２と継手本体１２との間に隙間（上記長さＡ）が形成されるため、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転しやすくなる（図６参照）。
【００３４】
回転体２０の突出部３０の端面３０Ｃには、軸方向に窪んだ凹部３０Ｄが設けられている。回転体２０の軸方向から見たときに、凹部３０Ｄは略円形状に設けられている。この凹部３０Ｄには、回転体２０と装置本体５０との間をシールするためのＯリング３２が装着されている（図６参照）。
【００３５】
図３〜図７に示されるように、継手１０を装置本体５０の配管部５２に接続する際には、半割り状の締結固定具としてのスプリットフランジ４０と、複数（本実施形態では４本）の締結ボルト４６とを用いて接続する。スプリットフランジ４０は、周方向で２分割されたフランジ金具４２、４４により構成されている。フランジ金具４２、４４は、略半円弧状の部材で形成されており、回転体２０の外周面に沿った形状の半円弧孔４２Ａ、４４Ａを備えている。
【００３６】
フランジ金具４２の半円弧孔４２Ａとフランジ金具４４の半円弧孔４４Ａには、回転体２０の切り欠き部３０Ｂに係止される係止部４２Ｂ、４４Ｂが設けられている(図３及び図６参照）。係止部４２Ｂ、４４Ｂは、切り欠き部３０Ｂの窪み形状に合わせて略矩形状に突出した形状とされている。より具体的には、フランジ金具４２、４４の半円弧孔４２Ａ、４４Ａには、内径が回転体２０の突出部３０の外周面３０Ａの外径よりも僅かに大きい内周面が形成されており、回転体２０の突出部３０の外周面３０Ａと切り欠き部３０Ｂの形状に合わせて内径が段階的に縮小される形状とされている（図６参照）。これにより、継手本体１２の回転体２０を両側からフランジ金具４２、４４で挟むことで、フランジ金具４２、４４の係止部４２Ｂ、４４Ｂが回転体２０の切り欠き部３０Ｂに係止されるようになっている。
【００３７】
フランジ金具４２、４４の長手方向の両端部には、平面状に窪んだ座面部４２Ｃ、４４Ｃが形成されており、座面部４２Ｃ、４４Ｃには、締結ボルト４６の軸部４６Ａが貫通されるボルト貫通孔４２Ｄ、４４Ｄが形成されている。
【００３８】
装置本体５０には、流路を構成する配管部５２が設けられており、配管部５２の周囲には、フランジ金具４２、４４が当接される平面部５０Ａに締結ボルト４６が締結されるねじ部５４が設けられている（図３参照）。継手本体１２の流路は、装置本体５０の配管部５２に位置を合わせて配置される。この状態で、回転体２０の周囲にフランジ金具４２、４４を装着したときに、ボルト貫通孔４２Ｄ、４４Ｄが装置本体５０のねじ部５４の位置と合致する構成となっている。
【００３９】
ここで、継手１０と装置本体５０の配管部５２とを接続する工程について説明する。
【００４０】
図３に示されるように、継手本体１２の流路を装置本体５０の配管部５２に位置を合わせて配置し、回転体２０の端面３０Ｃ（図１参照）を装置本体５０の平面部５０Ａに当てる。この状態で、図４に示されるように、スプリットフランジ４０を構成するフランジ金具４２、４４を回転体２０の周囲に両側から挟むように装着し、フランジ金具４２、４４で回転体２０（突出部３０）を押さえる。その際、フランジ金具４２、４４の半円弧孔４２Ａ、４４Ａを回転体２０に当接させることで、フランジ金具４２、４４の係止部４２Ｂ、４４Ｂを回転体２０の突出部３０の切り欠き部３０Ｂに係止させる（図６参照）。さらに、フランジ金具４２、４４のボルト貫通孔４２Ｄ、４４Ｄを装置本体５０のねじ部５４の位置に合わせて配置する（図６参照）。
【００４１】
そして、図５〜図７に示されるように、締結ボルト４６の軸部４６Ａをフランジ金具４２、４４のボルト貫通孔４２Ｄ、４４Ｄに貫通させ、締結ボルト４６の軸部４６Ａを装置本体５０のねじ部５４に締め付ける。これにより、締結ボルト４６の頭部４６Ｂがフランジ金具４２、４４の座面部４２Ｃ、４４Ｃに圧接され、フランジ金具４２、４４により継手１０が装置本体５０の配管部５２の周縁（平面部５０Ａ）に取り付けられる。
【００４２】
次に、本実施形態の継手１０の作用並びに効果について説明する。
【００４３】
継手本体１２の軸方向の一端部側には、中間リング１８を介して金属製の加締部１６が設けられており、加締部１６は、継手本体１２の芯部１２Ａに沿って延在されている。可撓性のホース１４の端部内側が、継手本体１２の芯部１２Ａと加締部１６との間に挿入されることで、ホース１４の内周面が継手本体１２の芯部１２Ａに接触する。この状態で、加締部１６を加締めることで、ホース１４が継手本体１２の芯部１２Ａに固定されている（図１に示す状態）。
【００４４】
継手本体１２の軸方向の他端部側には、回転体２０が継手本体１２と相対的に周方向に回転可能に設けられている。回転体２０には、半径方向外側に突出する突出部３０が設けられている。継手１０を装置本体５０の配管部５２と接続する際には、回転体２０の端面３０Ｃを装置本体５０の配管部５２の周囲の平面部５０Ａに当てると共に、スプリットフランジ４０を構成するフランジ金具４２、４４の係止部４２Ｂ、４４Ｂを回転体２０の切り欠き部３０Ｂに係止させる（図３及び図６等参照）。この状態で、締結ボルト４６の軸部４６Ａをフランジ金具４２、４４のボルト貫通孔４２Ｄ、４４Ｄに貫通させ、装置本体５０のねじ部５４に締め付けることで、フランジ金具４２、４４が装置本体５０に固定され、継手本体１２と装置本体５０の配管部５２とが接続される（図６等参照）。
【００４５】
このような継手１０では、図６に示されるように、フランジ金具４２、４４を用いて締結ボルト４６の軸部４６Ａを装置本体５０のねじ部５４に締め付けることで、回転体２０と装置本体５０の配管部５２の周縁（平面部５０Ａ）とが圧接されている。これにより、回転体２０は装置本体５０に対して相対的に回転できなくなるが、回転体２０に対して継手本体１２は回転可能である。
【００４６】
その際、図６に示されるように、継手本体１２が回転体２０に対して軸方向に移動可能であり、回転体２０の凸部２０Ａが継手本体１２の突起部１２Ｃに当接した状態で、継手本体１２の端面１２Ｈが、回転体２０の突出部３０の端面３０Ｃよりも軸方向奥側（軸方向の加締部１６側）に配置されている。これにより、継手本体１２の端面１２Ｈと装置本体５０の平面部５０Ａとの間に隙間が形成されるため、回転体２０に対して継手本体１２が回転しやすくなる。このため、継手１０と装置本体５０とをフランジ金具４２、４４と締結ボルト４６を用いて接続する際に、回転体２０に対して継手本体１２が回転することにより、継手本体１２に加締固定されたホース１４の捻じれの発生を抑制することができる。
【００４７】
また、継手１０では、継手本体１２の外周面に突起部１２Ｃが設けられており、回転体２０の凸部２０Ａが突起部１２Ｃに当接することで、回転体２０の継手本体１２の軸方向の他端部側への抜けを阻止することができる。
【００４８】
また、継手１０では、継手本体１２の外周面の凹部１２ＥにＯリング２４が装着されており、回転体２０の内周面によりＯリング２４が押圧されている。これにより、回転体２０に対して継手本体１２が周方向に回転する場合でも、継手本体１２と回転体２０との間のシール性を確保することができる。
【００４９】
また、継手本体１２の外周面と回転体２０の内周面との対向部には、Ｏリング２４よりも継手本体１２の軸方向奥側（加締部１６側）に凹部１２Ｆが形成されており、凹部１２ＦにはＯリング２８が装着されている。このＯリング２８により、継手本体１２の外周面と回転体２０の内周面との間から継手１０の内部にダストが侵入することを阻止することができる。
【００５０】
さらに、継手１０では、回転体２０の突出部３０の端面３０Ｃには、軸方向に窪んだ凹部３０Ｄが設けられており、凹部３０ＤにはＯリング３２が装着されている。装置本体５０の平面部５０ＡによりＯリング３２が押圧されることで、装置本体５０の配管部５２の周縁と回転体２０との間のシール性を確保することができる（図６参照）。
【００５１】
本実施形態の継手１０は、ホースサイズが−０８（ホース内径が８／１６インチ＝１２  ．７ｍｍ）〜−１６（ホース内径が１６／１６インチ＝２５  ．４ｍｍ）の場合に、最高使用圧力２０．５ＭＰａでの使用が可能であり、加締部の性能が良好であることが確認された。
【００５２】
図９には、比較例の継手１００が加締部を省略した状態で示されている。
図９に示されるように、継手１００は、略円筒状の継手本体１０２を備えており、継手本体１０２の軸方向の一端部側には、ホース（図示省略）の端部内側が挿入される芯部１０２Ａが設けられている。継手本体１０２の軸方向の中間部１０２Ｂの外径は、芯部１０２Ａの外径よりも拡大されており、中間部１０２Ｂの外周面には、半径方向内側に窪んだ凹部１０２Ｃが形成されている。継手本体１０２の凹部１０２Ｃに、加締部（図示省略）の突出部が挿入されることで、継手本体１０２に加締部が取り付けられる。
【００５３】
継手本体１０２の中間部１０２Ｂよりも軸方向の他端部側には、中間部１０２Ｂの外径よりも小さく、芯部１０２Ａの外径よりも大きく設定された周面部１０２Ｄが設けられている。継手本体１０２の軸方向の他端部には、周面部１０２Ｄよりも半径方向外側に突出すると共に装置本体の配管部（図６参照）と接続されるフランジヘッド１０２Ｅが設けられている。このフランジヘッド１０２Ｅは、継手本体１０２と一体（摩擦圧接、ろう付け、又は丸材料からの全切削による一体物など）で構成されている。フランジヘッド１０２Ｅの端面１０３Ａには、Ｏリング（図示省略）が装着される凹部１０３Ｂが形成されている。
【００５４】
この継手１００では、スプリットフランジを構成する一対のフランジ金具と締結ボルトを用いることで（図６等参照）、継手本体１０２のフランジヘッド１０２Ｅと装置本体の配管部とが接続される。その際、継手本体１０２（フランジヘッド１０２Ｅ）が装置本体に圧接されるため、継手本体１０２（フランジヘッド１０２Ｅ）と装置本体とが相対的に回転できなくなる。このため、継手本体１０２のフランジヘッド１０２Ｅと装置本体の配管部とを接続する際に、継手本体１０２のホースに捻じれが発生していないかを確認しながら接続作業を行う必要があり、手間が掛かる。特に、隙間がほとんど無い狭い空間（建機のエンジンルームなど）での継手１００の接続作業は困難であり、継手１００と装置本体との接続時に、継手本体１０２のホースが捻った状態で取り付けられる可能性がある。
継手本体１０２のホースの捻じれが生じると、ホースアセンブリ（ホース組み立て部品一式）の寿命低下につながる。すなわち、ホースが捻じれて取り付けられると、圧力の負荷によりホース自体に繰り返し復元力（捻じれる前の姿勢に戻ろうとする）が発生し、結果として、継手１００の締付け部位が早期に疲労する可能性がある。ホースが長い場合には、ホース自体でこの復元力を吸収するが、この際にホースが暴れる。逆にホースが短い場合には、復元力を吸収できず、継手１００の締付け部位にダメージを発生させる可能性がある。
さらに、この継手１００では、フランジヘッド１０２Ｅを継手本体１０２と一体に構成する際に、摩擦圧接、ろう付けを行う場合は、大幅なコスト低減ができにくい。
【００５５】
これに対して、本実施形態の継手１０では、スプリットフランジ４０を構成する一対のフランジ金具４２、４４と締結ボルト４６を用いて継手１０と装置本体５０の配管部５２とを接続する際に、回転体２０は装置本体５０に圧接されるが、回転体２０に対して継手本体１２は回転可能である。このため、継手本体１２に加締固定されたホース１４の捻じれの発生を抑制することができる。これにより、加締部１６に負荷がかかることが抑制され、継手１０の長寿命化を実現できる。
また、回転体２０と継手本体１２とを異なる材料で形成することができ、コストを低減することができる。
【００５６】
次に、図８を用いて、本発明の第２実施形態である継手６０について説明する。なお、前述した第１実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。
【００５７】
図８に示されるように、継手６０は、軸方向の一端部側にホース１４の端部内側が挿入される内側接触部としての芯部１２Ａを備えた金属製の継手本体（金具本体）６２を備えている。継手本体６２の軸方向の芯部１２Ａより軸方向中間部側（芯部１２Ａと隣接する位置）には、雄ねじ部６２Ａが形成されている。
【００５８】
継手６０は、継手本体６２の芯部１２Ａに沿って延在されると共にホース１４の外側に配置された金属製の加締部（締金具）６４を備えている。加締部６４の軸方向の一端側には、半径方向内側に突出した突出部６４Ａが形成されており、突出部６４Ａの内周面に雌ねじ部６４Ｂが形成されている。加締部６４の雌ねじ部６４Ｂが継手本体６２の雄ねじ部６２Ａに締め付けられることで、継手本体６２に加締部６４が取り付けられている。
このような継手６０では、中間リングが不要であり、加締部６４の継手本体６２への組み付けが容易であると共に、コストを低減することができる。
【００５９】
なお、第１及び第２実施形態において、回転体２０の突出部３０の形状は、半割り状の締結固定具の形状に合わせて変更が可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１０   継手
１２   継手本体
１２Ａ 芯部（内側接触部）
１２Ｃ 突起部
１２Ｈ 端面
１４   ホース
１４Ａ 先端部（端部）
１６   加締部
２０   回転体
２０Ａ 凸部
２２   止め輪
２４   Ｏリング（シール部材）
２８   Ｏリング（ダストシール）
３０   突出部
３０Ｂ 切り欠き部（締結固定具に係止される部位）
３０Ｃ 端面
４０   スプリットフランジ（締結固定具）
４２、４４    フランジ金具（締結固定具）
４２Ｂ、４４Ｂ       係止部（回転体を係止する部位）
４６   締結ボルト（締結固定具）
５０   装置本体
５２   配管部
６０   継手
６２   継手本体
６４   加締部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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