(57)【要約】      （修正有）【課題】インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白をその周囲で補う補完処理を行う場合に、周囲のドットの大きさによらずに補完処理を行うことができる印刷制御装置を提供する。【解決手段】印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成する。また、吐出不良ノズルの位置を取得し、取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて、印刷データのうちの、吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、生成した印刷データにおいて第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を第２の位置に関連付けるように印刷データを修正する。【選択図】図８
2015136883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置を取得するノズル情報取得部と、
印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するデータ生成部と、
前記取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するデータ修正部と、
を備えることを特徴とする印刷制御装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷制御装置において、
前記データ修正部は、前記第１の位置を前記印刷媒体の搬送方向に沿って挟む位置を前記第２の位置として特定する
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の印刷制御装置において、
複数のドットの大きさと、それぞれのドットの大きさに対応するインク吐出量との関係が記憶された記憶部を更に備え、
前記データ修正部は、前記第２の位置に吐出するインク量が、前記記憶部に記憶された複数のドットの大きさのうちの一番大きいドットの大きさに対応するインク吐出量より多くなる場合には、インクを複数回吐出することを前記第２の位置に関連付ける
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項４】
請求項３に記載の印刷制御装置において、
前記記憶部には、前記インク吐出量として、第１の量と、前記第１の量より多い第２の量と、前記第２の量より多い第３の量と、が記憶され、
前記データ修正部は、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が無である場合には、前記第２の位置に前記第１の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第２の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記３の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量より多い第４の量及びインクを２回吐出することを関連付けるように前記印刷データを修正する
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項５】
請求項１又は２に記載の印刷制御装置において、
前記データ修正部は、
前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が無である場合には、前記生成された印刷データを修正せず、
前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置にインク吐出が関連付けられている場合には、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量と、前記生成した印刷データにおいて第２の位置に関連付けられたインクの量との和を、前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正する
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項６】
請求項３に記載の印刷制御装置において、
前記記憶部には、前記インク吐出量として、第１の量と、前記第１の量より多い第２の量と、前記第２の量より多い第３の量と、が記憶され、
前記データ修正部は、
前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第１の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第２の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付けるように前記印刷データを修正し、
前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第２の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量及び前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付け、
前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第３の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量、前記第２の量及び前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付ける
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項７】
請求項１、２又は５に記載の印刷制御装置において、
前記データ修正部は、前記第２の位置に複数回インクを吐出するように前記印刷データを修正する
ことを特徴とする印刷制御装置。
【請求項８】
印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するステップと、
印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するステップと、
を有することを特徴とする印刷制御方法。
【請求項９】
コンピューターを、印刷制御装置として機能させる印刷制御プログラムであって、
印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するステップと、
印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するステップと、
を実行することを特徴とする印刷制御プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷制御装置、印刷制御方法及び印刷制御プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、インクの吐出状態に異常が生じた異常ノズル（Ｎ）がある場合に、その異常ノズル（Ｎ）に対応する記録データを、その異常ノズル（Ｎ）の近傍に位置する近傍ノズル（Ｎ−１），（Ｎ＋１）に対応する記録データに付加することにより、その異常ノズル（Ｎ）に対応する記録データを補償することで、ノズルにおけるインクの吐出状態に異常が生じた場合にも高品位な画像を記録することができるインクジェット記録方法およびインクジェット記録装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−５８３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の発明では、異常ノズルの近傍に位置する近傍ノズルが本来形成するはずであったドットの大きさは考慮されていない。そのため、特許文献１に記載の発明では、異常ノズルの近傍に位置する近傍ノズルが本来形成するはずであったドットの大きさが最も大きなドットである場合には、異常ノズルによる空白を補うことはできないという問題がある。
【０００５】
そこで、本発明は、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白をその周囲で補う補完処理を行う場合に、周囲のドットの大きさによらずに補完処理を行うことができる印刷制御装置、印刷制御方法及び印刷制御プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための第一の態様は、印刷制御装置であって、印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置を取得するノズル情報取得部と、印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するデータ生成部と、前記取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するデータ修正部と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
第一の態様によれば、印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成する。また、吐出不良ノズルの位置を取得し、取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて、印刷データのうちの、吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、生成した印刷データにおいて第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を第２の位置に関連付けるように印刷データを修正する。これにより、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白（第１の位置）をその周囲（第２の位置）で補う補完処理を行う場合に、周囲のドットの大きさによらずに補完処理を行うことができる。
【０００８】
ここで、前記データ修正部は、前記第１の位置を前記印刷媒体の搬送方向に沿って挟む位置を前記第２の位置として特定してもよい。これにより、補完処理後の画質を高くすることができる。
【０００９】
ここで、複数のドットの大きさと、それぞれのドットの大きさに対応するインク吐出量との関係が記憶された記憶部を更に備え、前記データ修正部は、前記第２の位置に吐出するインク量が、前記記憶部に記憶された複数のドットの大きさのうちの一番大きいドットの大きさに対応するインク吐出量より多くなる場合には、インクを複数回吐出することを前記第２の位置に関連付けてもよい。これにより、これ以上一度に吐出するインク量を増やせない場合にも、インク吐出量を多くすることができる。
【００１０】
ここで、前記記憶部には、前記インク吐出量として、第１の量と、前記第１の量より多い第２の量と、前記第２の量より多い第３の量と、が記憶され、前記データ修正部は、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が無である場合には、前記第２の位置に前記第１の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第２の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記３の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量より多い第４の量及びインクを２回吐出することを関連付けるように前記印刷データを修正してもよい。これにより、生成した印刷データにおいて第２の位置に関連づけられたインクの量に基づいて、第２の位置に関連付けるインク吐出量を適切に増やすことができる。
【００１１】
ここで、前記データ修正部は、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が無である場合には、前記生成された印刷データを修正せず、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置にインク吐出が関連付けられている場合には、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量と、前記生成した印刷データにおいて第２の位置に関連付けられたインクの量との和を、前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正してもよい。これにより、生成した印刷データにおいて第１の位置及び第２の位置に関連づけられたインクの量に基づいて、第２の位置に関連付けるインク吐出量を適切に増やすことができる。
【００１２】
ここで、前記記憶部には、前記インク吐出量として、第１の量と、前記第１の量より多い第２の量と、前記第２の量より多い第３の量と、が記憶され、前記データ修正部は、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第１の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第２の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付けるように前記印刷データを修正し、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第２の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量である場合には、前記第２の位置に前記第３の量を関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第２の量及び前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付け、前記生成した印刷データにおいて前記第１の位置に関連付けられたインクの量が前記第３の量である場合において、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量が前記第１の量、前記第２の量及び前記第３の量である場合には、前記第２の位置に前記第４の量及びインクを２回吐出することを関連付けてもよい。これにより、生成した印刷データにおいて第１の位置及び第２の位置に関連づけられたインクの量に基づいて、第２の位置に関連付けるインク吐出量を適切に増やすことができる。
【００１３】
ここで、前記データ修正部は、前記第２の位置に複数回インクを吐出するように前記印刷データを修正してもよい。これにより、第２の位置に多量のインクを吐出することも可能となる。
【００１４】
上記課題を解決するための第二の態様は、印刷制御方法であって、印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するステップと、印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するステップと、を有することを特徴とする。これにより、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白（第１の位置）をその周囲（第２の位置）で補う補完処理を行う場合に、周囲のドットの大きさによらずに補完処理を行うことができる。
【００１５】
上記課題を解決するための第三の態様は、コンピューターを、印刷制御装置として機能させる印刷制御プログラムであって、印刷媒体に印刷された画像を構成するドットの位置であるドット位置と、当該ドット位置に吐出するインクの量と、が関連付けられた印刷データを生成するステップと、印刷媒体にインクを吐出するノズルを複数有する印刷ヘッドのうちの、吐出不良となったノズルである吐出不良ノズルの位置に基づいて、前記印刷データのうちの、前記吐出不良ノズルによりインクが吐出される位置である第１の位置に隣接する第２の位置を特定し、かつ、前記生成した印刷データにおいて前記第２の位置に関連づけられたインクの量よりも多いインクの量を前記第２の位置に関連付けるように前記印刷データを修正するステップと、を実行することを特徴とする。これにより、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白（第１の位置）をその周囲（第２の位置）で補う補完処理を行う場合に、周囲のドットの大きさによらずに補完処理を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】第１の実施形態における印刷装置１の構成の一例を示す図である。
【図２】印刷装置１の搬送機構及びインク吐出機構の構成の一例を示す図である。
【図３】ノズル列の構成の一例を示す図である。
【図４】制御部の概略構成を模式的に示すブロック図である。
【図５】印刷装置１が行う印刷処理の流れを示すフローチャートである。
【図６】大中小の各ドットのレベルデータの決定に利用される複数のドット記録率テーブルを示す説明図である。
【図７】ハーフトーン処理後のドットデータを示す図である。
【図８】印刷装置１が行う記録方法処理の流れを示すフローチャートである。
【図９】（Ａ）はノズル列におけるノズルの位置を示す図であり、（Ｂ）はドットデータにおける各ドット位置に、どのノズルからインクが吐出されるかを示す図である。
【図１０】（Ａ）は修正前のラスターグラフィックデータであり、（Ｂ）は修正後のラスターグラフィックデータである。
【図１１】補完テーブル４３３Ａの一例を示す図である。
【図１２】第２の実施形態における印刷装置２が行う印刷処理の流れを示すフローチャートである。
【図１３】印刷装置２が行う記録方法処理の流れを示すフローチャートである。
【図１４】（Ａ）は修正前のラスターグラフィックデータであり、（Ｂ）は修正後のラスターグラフィックデータである。
【図１５】補完テーブル４３３Ｂの一例を示す図である。
【図１６】補完テーブル４３３Ｃの一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１８】
＜第１の実施の形態＞
図１は、本発明の一実施形態における印刷装置１の構成の一例を示す図である。第１の実施の形態における印刷装置１は、印刷媒体１００の表面にインクを噴射して画像を印刷するいわゆるインクジェットプリンターである。
【００１９】
筐体１０は、箱形の外観形状をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられる。前面カバー１１の隣には、複数の操作ボタン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に倒すと、印刷媒体１００が排出される細長い排出口１２が現れる。
【００２０】
また、筐体１０の背面側には、給紙トレイ１３が設けられている。給紙トレイ１３に印刷媒体１００をセットして、操作ボタン１５又はパーソナルコンピュータ（ＰＣ）等を介して印刷指示の操作が行われると、給紙トレイ１３から印刷媒体１００が給紙され、筐体１０の内部で印刷媒体１００の表面に画像が印刷された後、排出口１２から排出される。
【００２１】
筐体１０の内部には、主として、制御部４０が設けられる。制御部４０は、ファームウェアを実行することにより印刷装置１全体を制御する。制御部４０については後に詳述する。なお、制御部４０は、筐体１０の内部に設けられている必要はない。例えば、制御部４０を、印刷装置１に接続されたＰＣ等の装置が備えてもよい。ＰＣ等の装置が制御部４０を備える場合には、制御部４０がプリンタードライバーを実行することで印刷装置１全体を制御すればよい。
【００２２】
印刷装置１は、給紙トレイ１３に載置される印刷媒体１００を排出口１２まで搬送する搬送機構と、搬送機構により搬送される印刷媒体１００などの印刷媒体に対してインクを吐出するインク吐出機構と、を備える。図２は、搬送機構及びインク吐出機構の構成の一例を示す図である。
【００２３】
搬送機構は、第１給紙ローラとしてのＬＤローラ２２、ニップ部材としてのホッパ２３、用紙ガイド２４、第２給紙ローラとしてのＰＦローラ２５、プラテン２６、排紙ローラ２７等を有する。
【００２４】
ホッパ２３には、ホッパバネ２３Ａの力によりＬＤローラ２２方向への力が付勢される。したがって、印刷装置１が停止している状態では、ホッパ２３の下端部に形成された凸部が、ギャップ用カム２８の凹部に嵌っている。
【００２５】
ＬＤローラ２２が図２における反時計回りに回転すると、ホッパ２３の下端縁は、ギャップ用カム２８の凹部から外れ、ギャップ用カム２８の大径部２８ａに当接する。さらに、ＬＤローラ２２が図２における反時計回りに回転すると、ホッパ２３の下端縁は、ギャップ用カム２８の大径部２８ａからはずれ、ギャップ用カム２８の小径部２８ｂに当接する。この結果、印刷媒体１００は、ＬＤローラ２２とホッパ２３とによりニップされる。
【００２６】
ＬＤローラ２２が図２における反時計回りにさらに回転すると、印刷媒体１００は、ＬＤローラ２２の回転にしたがって図２の左下方向（矢印参照）へ搬送されて、用紙ガイド２４、ＰＦローラ２５等により印刷領域（後に詳述）に供給される。印刷後、排紙ローラ２７により、印刷媒体１００が排出される。
【００２７】
以上の構成を有する搬送機構の上側（図２における上側）には、インク吐出機構が配設される。インク吐出機構は、主に、キャリッジ３２、インクタンク３３、印刷ヘッド３４等を有する。
【００２８】
キャリッジ３２は、プラテン２６の上方に位置する。キャリッジ３２は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３０（図１参照）と、タイミングベルト３０を駆動する駆動モータ３１（図１参照）を有する駆動部と接続されている。タイミングベルト３０が駆動されると、キャリッジ３２は、キャリッジ軸３２Ａの軸方向（主走査方向）に移動される。
【００２９】
キャリッジ３２の下面には、複数のノズル列３５を有する印刷ヘッド３４が配設される。
【００３０】
図３は、印刷ヘッド３４が有するノズル列３５の詳細を示す図である。図３は、印刷ヘッド３４のノズルを上（図２における上）から透視してみた図である。
【００３１】
ノズル列３５は、インクの色（ＣＭＹＫ）毎に設けられる。ノズル列３５には、副走査方向（印刷媒体１００の搬送方向）に沿って複数のノズル（例えば、Ｃの色はＣ１、Ｃ２，・・・）が並んで設けられる。ここで、ノズルとは、インクを吐出するための吐出口である。ノズル列３５が有するノズルの数は任意である。４つのノズル列３５は、キャリッジ３２の移動に伴い、全体として主走査方向に移動する。
【００３２】
また、キャリッジ３２には、インクタンク３３が配設される。インクタンク３３に収容されるインクは、ノズル列３５が有する各ノズルへ供給される。各ノズルには、印加電圧により変形するピエゾ素子が配設される。ピエゾ素子が変形すると各ノズルからインクが吐出される。
【００３３】
なお、印刷ヘッド３４によりインクが印刷媒体１００へ吐出される領域を、印刷領域という。
【００３４】
図４は、制御部４０の概略構成を模式的に示すブロック図である。
【００３５】
制御部４０は、主として、演算装置であるＣＰＵ４１と、揮発性の記憶装置であるＲＡＭ４２と、不揮発性の記憶装置であるＲＯＭ４３と、メモリーカード４４と、制御部４０と他のユニット（例えば、メモリーカード４４）を接続するインターフェイス（Ｉ／Ｆ）回路４５と、印刷装置１の外部の装置（例えば、デジタルカメラ等）と通信を行う通信装置４６と、これらを互いに接続するバス４７とを有する。
【００３６】
ＣＰＵ４１は、主として、画像データ取得部４１１、解像度変換処理部４１２、色変換処理部４１３、ハーフトーン処理部４１４、ノズル情報取得部４１５、記録方法処理部４１６、印刷制御部４１７等の機能部を有する。
【００３７】
ＲＯＭ４３には、ハーフトーン処理部４１４で使用するドット記録率テーブル４３１、ディザマスク４３２、記録方法処理部４１６で使用する補完テーブル４３３等の各種デ一タが格納される。ドット記録率テーブル４３１、補完テーブル４３３については、後に詳述する。また、ＲＯＭ４３には、所定のプログラムが格納される。
【００３８】
ＣＰＵ４１が有する各機能部は、例えば、ＲＯＭ４３に格納された所定のプログラムをＲＡＭ４２に読み出して実行することにより実現可能である。なお、所定のプログラムは、例えば、予めＲＯＭ４３にインストールされてもよいし、通信装置４６を介してネットワークからダウンロードされてインストール又は更新されてもよい。
【００３９】
次に、ＣＰＵ４１が有する各機能部について説明する。
【００４０】
画像データ取得部４１１は、印刷対象となる画像データを取得する。画像データは、メモリーカード４４に記憶されていてもよいし、通信装置４６を介してネットワークから取得されてもよい。
【００４１】
解像度変換処理部４１２は、取得した画像データに対して解像度変換処理を行う。ここで、解像度変換処理とは、画像データ（テキストデータ、イメージデータ等）を、印刷媒体１００に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、取得したベクター形式の画像データを、７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間によって表される各階調（例えば２５６階調）のデータにより構成される。
【００４２】
色変換処理部４１３は、インク色の色空間に合わせて画像データを変換する色変換処理を行う。ここでは、ＲＧＢ色空間の画像データが、ＫＣＭＹ色空間の画像データに変換される。色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＫＣＭＹデータの階調値とを対応づけた色変換テーブルＬＵＴ（図示せず）に基づいて行われる。この色変換処理により、ＫＣＭＹ色空間の画像データが得られる。色変換処理後の画素データは、ＫＣＭＹ色空間によって表される２５６階調の８ビットデータである。
【００４３】
ハーフトーン処理部４１４は、色変換後のデータを、印刷装置１が形成可能な低階調数のデータに変換するハーフトーン処理を行う。ハーフトーン処理とは、原画像データの階調値（本実施例では２５６階調）を印刷装置１が各画素毎に表現可能な階調値に減色する処理をいう。ハーフトーン処理部４１４は、色変換処理部４１３から取得した２５６階調のデータの階調に応じて、「ドットの形成なし」「小ドットの形成」「中ドットの形成」「大ドットの形成」の４階調への減色を行う。なお、本実施の形態では、インク重量は、小ドットが４ｎｇ、中ドットが８ｎｇ、そして大ドットが１２ｎｇであり、当該情報はＲＯＭ４３に記憶されている。
【００４４】
本実施の形態では、ハーフトーン処理部４１４は、ディザ法によるハーフトーン処理を行う。ただし、ハーフトーン処理方法はディザ法に限られず、例えば誤差拡散法等を用いることもできる。
【００４５】
ハーフトーン処理後のデータは、各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータ（以下、ドットデータという）となる。ハーフトーン処理部４１４が行う処理については、後に詳述する。
【００４６】
ノズル情報取得部４１５は、インクが吐出できない、インクの吐出精度が低い等の、インクが吐出不良となったノズル（以下、吐出不良ノズルという）の位置を取得する。吐出不良ノズルの位置は、図示しない入力装置を介してユーザーにより入力されてもよいし、センサーを用いて検出してもよい。センサーを用いて吐出不良ノズルを検出する方法は、一般的な技術を用いることができるため、説明を省略する。ノズル情報取得部４１５は、入力された又は検出された吐出不良ノズルの位置を取得する。
【００４７】
記録方法処理部４１６は、データ生成部４１６Ａと、データ修正部４１６Ｂとを有する。データ生成部４１６Ａは、画像データを構成する各画素データが、それぞれを担当するノズルに割り当てられるように、画素データを並べ替える処理であるラスタライズ処理を行って印刷データを生成する。また、データ修正部４１６Ｂは、ノズル情報取得部４１５が取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて、生成された印刷データを修正する。記録方法処理部４１６が行う処理については、後に詳述する。
【００４８】
印刷制御部４１７は、印刷データに従って印刷動作を行う。具体的には、印刷制御部４１７は、印刷データに従って搬送機構を制御すると共に、インク吐出機構を制御してノズルからカラーインクを吐出させることにより、画像を印刷する。印刷制御部４１７の処理は一般的であるため、詳細な説明を省略する。
【００４９】
以上の印刷装置１の構成は、第１の実施の形態の特徴を説明するにあたって主要構成を説明したのであって、上記の構成に限られない。また、一般的な印刷装置が備える構成を排除するものではない。
【００５０】
次に、第１の実施の形態における印刷装置１の特徴的な処理について説明する。
【００５１】
図５は、印刷装置１が行う印刷処理の流れを示すフローチャートである。この処理は、操作ボタン１５等により印刷開始の指示が入力されることにより行われる。
【００５２】
印刷処理が開始されると、画像データ取得部４１１は、メモリーカード４４等から画像データを取得する（ステップＳ１００）。解像度変換処理部４１２は、ステップＳ１００で取得された画像データの解像度を印刷解像度に変換する（ステップＳ１０２）。色変換処理部４１３は、ステップＳ１０２で解像度変換が行われたＲＧＢ色空間の画像データを、ＫＣＭＹ色空間の画像データに変換する（ステップＳ１０４）。
【００５３】
ハーフトーン処理部４１４は、ステップＳ１０４で色変換された多階調データに対してハーフトーン処理を行う（ステップＳ１０６）。以下、ハーフトーン処理（ステップＳ１０６）について具体的に説明する。ハーフトーン処理部４１４は、ドット記録率テーブル４３１を用いてハーフトーン処理を行う。
【００５４】
図６は、大中小の各ドットのレベルデータの決定に利用される複数のドット記録率テーブルを示す説明図である。図６の横軸は階調値（０〜２５５）、縦軸はレベルデータ（０〜２５５）である。図６において、プロファイルＳＤは小ドットの記録率を示しており、プロファイルＭＤは中ドットの記録率を示しており、プロファイルＬＤは大ドットの記録率を示している。また、レベルデータとは、一定の階調値に応じて一様な領域が再現されるときに、その領域内の画素のうちでドットが形成される画素の割合を意味するドットの記録率を、値０〜２５５の２５６段階に変換したデータをいう。このプロファイルＬＤを１次元のテーブルとしてＲＯＭ４３（本発明の記憶部に相当）に記憶したものがドット記録率テーブル４３１である。ドット記録率テーブル４３１には、中ドットのレベルデータ、中ドットのレベルデータ、及び小ドットのレベルデータが含まれる。
【００５５】
まず、ハーフトーン処理部４１４は、ドット記録率テーブル４３１に基づいて、大ドット用のプロファイルＬＤから階調値に応じたレベルデータＬＶＬを読みとる。例えば、図６に示した通り、多階調データの階調値がｇｒであれば、レベルデータＬＶＬはプロファイルＬＤを用いてｌｄと求められる。
【００５６】
そして、ハーフトーン処理部４１４は、求められたレベルデータＬＶＬが閾値ＴＨＬより大きいか否かを判定する。閾値ＴＨＬは、各画素毎に異なる値が設定されたいわゆるディザマトリックスであり、例えば１６×１６の正方形の画素ブロックに値０〜２５４までが現れるマトリックスを用いている。具体的には、ハーフトーン処理部４１４は、レベルデータＬＶＬの各画素とディザテーブルの対応箇所の大小を比較する。レベルデータＬＶＬの方がディザテーブルに示された閾値ＴＨＬよりも大きい場合にはドットをオンにし、レベルデータＬＶＬの方が小さい場合にはドットをオフとする。
【００５７】
次に、ハーフトーン処理部４１４は、レベルデータＬＶＬが閾値ＴＨＬよりも小さい場合には、大ドットを形成すべきではないと判定するとともに、大ドットのレベルデータＬＶＬと同様に、ドット記録率テーブル４３１に基づいて中ドットのレベルデータＬＶＭを設定する。そして、ハーフトーン処理部４１４は、中ドットのレベルデータＬＶＭと、ディザマトリックスの閾値ＴＨＭとを比較し、レベルデータＬＶＭが閾値ＴＨＬより大きいか否かを判定する。ハーフトーン処理部４１４は、中ドットのレベルデータＬＶＭが閾値ＴＨＭよりも大きい場合には、中ドットをオンにすべきと判定する。
【００５８】
さらに、ハーフトーン処理部４１４は、中ドットのレベルデータＬＶＭが閾値ＴＨＭよりも小さい場合には、中ドットを形成すべきでないと判定するとともに、大ドットや中ドットのレベルデータの設定と同様に、ドット記録率テーブル４３１に基づいて小ドットのレベルデータＬＶＳを設定する。ハーフトーン処理部４１４は、レベルデータＬＶＳがディザマトリックスの閾値ＴＨＳよりも大きい場合には、小ドットをオンにすべきと判定する。
【００５９】
なお、中ドット、小ドットの記録率の低下を抑制するため、中ドット用、小ドット用のディザマトリックスは、それぞれ、大ドット用のディザマトリックスとは異なるものとするのが好ましい。
【００６０】
ハーフトーン処理部４１４は、小ドットのレベルデータＬＶＳが閾値ＴＨＳよりも小さい場合には、ドットを形成すべきでないと判定する。
【００６１】
ハーフトーン処理部４１４は、このようにして求められた判定結果を、判定の基となった多階調データの位置と関連付ける。
【００６２】
ハーフトーン処理部４１４は、全画素について上記処理を繰り返すことにより、ドットデータを生成する。図７は、ハーフトーン処理部４１４により生成されたドットデータの一例である。図７において、ハッチングがかかっている枠は、ドットを形成することを意味する。また、各枠に表示された大、中、小は、ドットの大きさ（インク吐出量と同義、以下同じ）を意味する。
【００６３】
図７では、横１０個、縦１２個の合計１２０個の枠が示されている。以下、図７における枠の位置を、ドット位置という。また、印刷媒体１００に画像を印刷した時における図７の枠、すなわち印刷媒体１００に印刷された画像を構成するドット、の位置についても、ドット位置という。なお、本実施の形態では、主走査方向に隣接するドット位置の間隔も、副走査方向に隣接するドット位置の間隔も同じである。
【００６４】
図５の説明に戻る。記録方法処理部４１６は、記録方法処理を行う（ステップＳ１０８）。本実施の形態における記録方法処理とは、画像データに基づいて印刷データを生成し、その後ノズル情報取得部４１５が取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて印刷データを修正する処理である。以下、ステップＳ１０８について詳細に説明する。
【００６５】
図８は、記録方法処理（ステップＳ１０８）の流れを示すフローチャートである。
【００６６】
データ生成部４１６Ａは、ハーフトーン処理後のドットデータの各ドットに対して、どのノズルからインクを吐出して印刷媒体上にドット形成するかを決定し、ラスターグラフィックデータを生成する（ステップＳ２００）。以下、図９を用いて当該処理について説明する。
【００６７】
図９（Ａ）は、ノズル列３５におけるノズルの位置を示す図である。本実施の形態では、ノズル列３５は６個のノズルを有する。また、図９（Ａ）において、×印が表示されるノズルは、吐出不良ノズルを意味する。また、各ノズル列の上に表示された数字は、走査順を示す。
【００６８】
本実施の形態では、１ラスターを、異なる複数のパスによって形成する印刷方法（以下、オーバーラップ印刷（ＯＬ印刷）という）を採用して印刷を行う。ＯＬ印刷では、異なる複数のノズルを用いて１ラスターを形成する。具体的には、あるノズルを用いて数ドットおきに間欠的にドットを形成し、他のパスにおいて、他のノズルを用いて既に形成されているドットの間を埋めるようにドットを形成することにより、１ラスターが形成される。このようにＭ回のパスにて１つのラスターが形成される場合、「オーバーラップ数Ｍ」と定義する。
【００６９】
オーバーラップ数Ｍ、印刷媒体１００を副走査方向へ搬送する量等により、画像データを構成する各画素データをどのノズルからインクを吐出するかが異なる。したがって、記録方法処理部４１６は、これらの情報（例えばＲＯＭ４３に記憶されている）を取得し、取得した情報に基づいて、図９（Ａ）に示すような、ラスターを構成する各ドット位置と、そのドット位置を形成するノズルとが関連付けられたデータを生成する。
【００７０】
本実施の形態は、オーバーラップ数Ｍ＝４のＯＬ印刷を行う。まず、印刷ヘッド３４を主走査方向右向き（図９（Ａ）における右向き）に走査して1走査目の走査を行う。次に、印刷媒体１００を副走査方向にノズル３個分だけ送り、印刷ヘッド３４を主走査方向左向き（図９（Ａ）における左向き）に走査して２走査目の走査を行う。
【００７１】
３走査目と４走査目についても、２走査目と同様に、印刷媒体１００を副走査方向にノズル３個分だけ送り、その後印刷ヘッド３４を主走査方向右向き又は左向きに走査する。
【００７２】
なお、第２の実施の形態においても、第１の実施の形態と同様に双方向印刷を行い、２ｎ＋１走査目（ｎ＝０以上の整数、すなわち、奇数番号の走査）は、主走査方向右向きに走査し、２ｎ走査目（ｎ＝１以上の整数、すなわち、偶数番号の走査）は、主走査方向左目向きに走査する。
【００７３】
５〜８走査目、９〜１２走査目・・・は１〜４走査目と同様であるため、以下、説明を省略する。
【００７４】
なお、図９（Ａ）では、説明のため、印刷ヘッド３４が印刷媒体１００に対して相対的に移動しているような記載となっているが、実際には、印刷媒体１００が副走査方向に移動している。また、本実施の形態における印刷装置１は、往動、復動を行う双方向印刷によって印刷処理を行うが、本実施の形態は片方向印刷にも適用可能である。ここで、ノズル列３５を用いて１回の走査（往動又は復動）を行うことをパスという。
【００７５】
図９（Ｂ）は、ドットデータにおける各ドット位置に、どのノズルからインクが吐出されるかを示す図である。図９（Ｂ）においては、ドット位置と、そのドット位置を形成すノズルとが関連付けられている。
【００７６】
データ生成部４１６Ａは、１ラスター内の複数のドット位置を、２つのパスに割り振る。図９（Ｂ）の各枠に表示された数字は、どのパスでドットが形成されるかを示す。図９（Ｂ）においては、１〜３行目の奇数列は１走査目（１回目のパス）の４〜６番目のノズルが割り振られ、１〜６行目の偶数列は２走査目（２回目のパス）の１〜６番目のノズルが割り振られ、４〜９行目の奇数列は３走査目（３回目のパス）の１〜６番目のノズルが割り振られ、７〜９行目の偶数列は４走査目（４回目のパス）の１〜３番目のノズルが割り振られる。また、図９（Ｂ）において、×が表示された枠は、吐出不良ノズルが割り振られたドット位置である。
【００７７】
データ生成部４１６Ａは、図９（Ｂ）に示す結果と、ハーフトーン処理後のドットデータとに基づいて、ラスターグラフィックデータ（本発明の印刷データに相当）を生成する（図１０（Ａ）参照）、後に詳述）。説明のため、図９（Ｂ）及び図９（Ｂ）に関する説明においては、吐出不良のノズル位置が分かっているとしたが、実際には現段階では吐出不良ノズルの位置は判明しておらず、吐出不良ノズルは割り振られていない。
【００７８】
図８の説明に戻る。このようにしてラスターグラフィックデータが生成された（ステップＳ２００）ら、データ修正部４１６Ｂは、ノズル情報取得部４１５から吐出不良のノズル位置を取得する（ステップＳ２０２）。制御部４０が、印刷装置１に接続された装置内（ＰＣ等）に設けられたプリンタードライバーとして提供される場合には、ステップＳ２０２は、印刷装置１が取得している吐出不良のノズル位置をプリンタードライバーが取得する処理となる。なお、ステップＳ２００とステップＳ２０２とは、順番が逆であってもよい。
【００７９】
そして、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２０２で取得した吐出不良のノズル位置に基づいて、ステップＳ２００で生成したラスターグラフィックデータにおける、吐出不良ノズルによりドットが形成されるドット位置（本発明の第１の位置に相当、以下、吐出不良位置という）に隣接する位置（本発明の第２の位置に相当、以下、補完位置とする）に吐出するインクを増やすように、ステップＳ２００で生成したラスターグラフィックデータを修正する（ステップＳ２０４）。本実施の形態では、ドット位置が格子状であるため、吐出不良位置に対し、印刷媒体１００の搬送方向（副走査方向）に沿って隣接する位置、又は主走査方向に沿って隣接する位置が補完位置となる。以下、図１０を用いて当該処理について説明する。
【００８０】
図１０（Ａ）は、修正される前の（ステップＳ２００で生成された)ラスターグラフィックデータのうちの、ドット位置とドットの大きさとの関係を示す図であり、図１０（Ｂ）は、修正後のドット位置とドットの大きさとの関係を示す図である。
【００８１】
まず、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、吐出不良位置を特定する。図１０（Ａ）においては、吐出不良位置は、斜め線のハッチングが施された位置である。データ修正部４１６Ｂは、吐出不良位置のインク吐出が「無」となるように、ラスターグラフィックデータを修正する。
【００８２】
次に、データ修正部４１６Ｂは、補完位置を特定する。本実施の形態では、データ修正部４１６Ｂは、吐出不良位置を搬送方向（副走査方向）に沿って挟む位置を、補完位置として特定する。図１０（Ａ）においては、補完位置は、斜め線のハッチングが施された位置の上下の枠であり、二重枠で表示されている。
【００８３】
なお、本実施の形態では、補完位置として、吐出不良位置を走査方向に沿って挟む位置としたが、吐出不良位置を印刷媒体１００の搬送方向（副走査方向）に沿って隣接する位置、又は第１の位置を走査方向に沿って隣接する位置に該当するのではあれば、これに限定されない（後に詳述）。
【００８４】
そして、データ修正部４１６Ｂは、補完テーブル４３３Ａ（図１１参照）を用いて、補完位置に吐出するインク量を決定する。図１１において、抜け画素の列は、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける吐出不良位置のインク吐出量であり、補完前というのはステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける補完位置のインク吐出量であり、補完後というのは、本ステップ（ステップＳ２０４）で修正した後の補完位置のインク吐出量である。本実施の形態では、吐出不良位置のインク吐出量は考慮しない。
【００８５】
図１１に示すように、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が無である（インクを吐出しない、すなわち図１０（Ａ）で空白）、すなわち図１１において補完前の列に「無」が表示されている場合には、補完位置に小ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【００８６】
また、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、小ドットが形成されるインク量である（図１０（Ａ）で「小」）、すなわち図１１において補完前の列に「ドット小」が表示されている場合には、補完位置に中ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【００８７】
同様に、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、中ドットが形成されるインク量である（図１０（Ａ）で「中」）、すなわち図１１において補完前の列に「ドット中」が表示されている場合には、補完位置に大ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【００８８】
このように、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のドットの大きさが無（ドット形成せず）、小ドット、中ドットの場合には、１回で吐出するインクの量を多くする。
【００８９】
なお、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、大ドットが形成されるインク量である（図１０（Ａ）で「大」）、すなわち図１１における補完前の列に「ドット大」が表示されている場合には、これ以上一度に吐出するインク量を増やせない場合である。したがって、データ修正部４１６Ｂは、補完位置に大ドットが２個形成される（２度打ち）ようにラスターグラフィックデータを修正する。これにより、これ以上一度に吐出するインク量を増やせない場合にも、インク吐出量が多くなる。
【００９０】
図１０（Ｂ）は、ラスターグラフィックデータを修正した結果を示す。図１０（Ａ）において斜線でハッチングされたドット位置（吐出不良位置）は、図１０（Ｂ）では「無」が関連付けられている（空白）。図１０（Ａ）で空白だった補完位置には、図１０（Ｂ）では小ドットが関連付けられている（横線でハッチングされた位置）。図１０（Ａ）で小ドットが関連付けられた補完位置には、図１０（Ｂ）では中ドットが関連付けられており、図１０（Ａ）で中ドットが関連付けられた補完位置には、図１０（Ｂ）では大ドットが関連付けられており、図１０（Ａ）で大ドットが関連付けられた補完位置には、図１０（Ｂ）では２度打ちが関連付けられている。
【００９１】
このように、本ステップ（ステップＳ２０４）では、ステップＳ２００でドット位置に関連付けられたインクの吐出に関する情報（例えば、インクの不吐出、インクの吐出、インクの吐出量）を修正することで、同じドット位置に新たなインクの吐出に関する情報を関連付ける。
【００９２】
データ修正部４１６Ｂは、図１０（Ｂ）に示す修正後のデータのうちの、ドット位置とドットの大きさを示すデータをハーフトーン処理後のドットデータとみなし、ステップＳ２００と同様の方法によりラスターグラフィックデータを再生成する。これにより、ラスターグラフィックデータが修正される。
【００９３】
図５の説明に戻る。印刷制御部４１７は、ステップＳ１０８で修正されたラスターグラフィックデータを用いて、印刷ヘッド３４が備える各ノズルから印刷媒体１００に対してインクを吐出し、印刷を行う（ステップＳ１１０）。なお、制御部４０が、印刷装置１に接続された装置内（ＰＣ等）に設けられたプリンタードライバーとして提供される場合には、ステップＳ１１０は、印刷装置１にステップＳ１０８で修正されたラスターグラフィックデータを出力する処理となる。
【００９４】
修正されたラスターグラフィックデータにおいて、２度打ちが関連付けられた補完位置については、連続して２回インクを吐出する必要がある。したがって、印刷制御部４１７は、以下の２つの方法のうちのいずれかの方法を用いて、連続したドット位置にドットを形成する。
【００９５】
第１の方法は、インク吐出の周波数を高くする方法である。印刷制御部４１７は、連続してインクを吐出するときは、そうでない場合にインクを吐出する間隔の半分の間隔でインクを吐出する。これにより、速度を落とさずに印刷を行うことができる。
【００９６】
第２の方法は、キャリッジ速度を遅くする方法である。印刷制御部４１７は、連続してインクを吐出するときは、そうでない場合にキャリッジ３２を主走査方向に移動させる速度の半分の速度でキャリッジ３２を主走査方向に移動させる。これにより、安定して、同じノズルを用いて隣接するドット位置に連続してドットを形成することができる。
【００９７】
第１の実施の形態によれば、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白をその周囲で補う補完処理を行う場合に、補完位置に元々形成するはずのドットの大きさを考慮し、補完位置に元々形成するはずのドットの大きさが無、小ドット、中ドットの場合には、一度にインクの吐出量を増やし、補完位置に元々形成するはずのドットの大きさが大ドットの場合には、インクを２度打ちすることでインクの吐出量を増やす。
【００９８】
例えば、補完位置に本来形成するはずであったドットの大きさを考慮しない場合には、補完位置に本来形成するはずであったドットの大きさが最も大きなドットである場合には、さらに吐出量を増やすことはできないため、補完処理を行うことはできない。
【００９９】
それに対し、第１の実施の形態によれば、補完位置に本来形成するはずであったドットの大きさにより処理を変えるため、補完位置のもともとのドットの大きさによらずに、補完処理を行うことができる。その結果、吐出不良による画質低下を防止することができる。
【０１００】
なお、第１の実施の形態では、補完位置として、吐出不良位置を副走査方向に沿って挟む位置（図１０等における出不良位置の上下位置）を特定したが、補完位置は、吐出不良位置に対して、副走査方向に沿って隣接する位置、又は主走査方向に沿って隣接する位置であれば、これに限定されない。例えば、補完位置は２個でなく、１個でもよい。すなわち、吐出不良位置に対し副走査方向に隣接する位置（図１０等における吐出不良位置の上又は下の位置）のみでもよいし、吐出不良位置に対し主走査方向に隣接する位置（図１０等における吐出不良位置の左又は右の位置）のみでもよい。また、例えば、補完位置は、吐出不良位置を主走査方向に沿って挟む位置（図１０等における吐出不良位置の左右位置）でもよい。また、例えば、補完位置は、吐出不良位置を副走査方向及び主走査方向に沿って挟む位置（図１０等における吐出不良位置の上下左右位置）でもよい。
【０１０１】
しかしながら、画質をよくするためには、補完位置を、吐出不良位置に隣接する位置よりも、吐出不良位置に対し副走査方向に挟む位置（図１０等における吐出不良位置の上下の位置）とすることが望ましい。また、補完位置を、吐出不良位置に対し副走査方向に挟む位置とするよりも、吐出不良位置を主走査方向に沿って挟む位置（図１０等における吐出不良位置の左右位置）とすることが望ましい。インク吐出により形成されるドットは横方向（主走査方向）に長い楕円形状となる傾向がある。特に、インクを複数回吐出する場合には、キャリッジの移動によりインク吐出位置が横方向（主走査方向）にずれるため、ドットの形状が特に横長の楕円形状となりやすい。そのため、吐出不良位置が補完位置の左右に位置する場合には、補完位置に形成された横長の楕円形状のドットにより吐出不良位置の空白を覆いやすいためである。
【０１０２】
また、第１の実施の形態では、吐出不良位置にインクを吐出しないようにデータ修正部４１６Ｂがラスターグラフィックデータを修正したが、当該修正は必須ではない。ただし、インクの吐出精度が低い（例えば、インクを微小量吐出してしまう）場合等を考慮するとデータ修正部４１６Ｂは、吐出不良位置にインクを吐出しないようにラスターグラフィックデータを修正することが望ましい。
【０１０３】
＜第２の実施の形態＞
本発明の第１の実施の形態は、補完位置に元々形成されるドットの大きさを考慮して補完後のドットの大きさを決定したが、補完位置のドットの大きさを決定する方法はこれに限られない。
【０１０４】
本発明の第２の実施の形態は、補完位置だけではなく、吐出不良位置に元々形成されるドットの大きさを考慮して、補完後のドットの大きさを決定する形態である。以下、第２の実施の形態の印刷装置２について説明する。なお、第１の実施の形態における印刷装置１と、第２の実施の形態における印刷装置２とは、構成が同一であるため、印刷装置２の構成についての説明を省略し、印刷装置２が行う特徴的な処理についてのみ説明する。また、処理についての説明において、第１の実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付し、説明を省略する。
【０１０５】
図１２は、印刷装置２が行う印刷処理の流れを示すフローチャートである。この処理は、ボタン等により印刷開始の指示が入力されることにより行われる。
【０１０６】
印刷処理が開始されると、画像データ取得部４１１は、メモリーカード４４等から画像データを取得する（ステップＳ１００）。解像度変換処理部４１２は、ステップＳ１００で取得された画像データの解像度を印刷解像度に変換する（ステップＳ１０２）。色変換処理部４１３は、ステップＳ１０２で解像度変換が行われたＲＧＢ色空間の画像データを、ＫＣＭＹ色空間の画像データに変換する（ステップＳ１０４）。ハーフトーン処理部４１４は、ステップＳ１０４で色変換された多階調データに対してハーフトーン処理を行う（ステップＳ１０６）。
【０１０７】
その後、記録方法処理部４１６は、記録方法処理を行う（ステップＳ１０９）。本実施の形態における記録方法処理とは、画像データに基づいて印刷データを生成するし、その後ノズル情報取得部４１５が取得した吐出不良ノズルの位置に基づいて印刷データを修正する処理である。以下、図１３を用いて記録方法処理（ステップＳ１０９）を詳細に説明する。
【０１０８】
図１３は、記録方法処理（ステップＳ１０９）の流れを示すフローチャートである。
【０１０９】
データ生成部４１６Ａは、ハーフトーン処理後のドットデータの各ドットに対して、どのノズルからインクを吐出して印刷媒体上にドット形成するかを決定し、ラスターグラフィックデータを生成する（ステップＳ２００）。データ修正部４１６Ｂは、ノズル情報取得部４１５から吐出不良のノズル位置を取得する（ステップＳ２０２）。
【０１１０】
そして、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２０２で取得した吐出不良のノズル位置に基づいて、補完位置に吐出するインクを増やすように、ステップＳ２００で生成したラスターグラフィックデータを修正する（ステップＳ２０５）。以下、図１４を用いて当該処理について説明する。
【０１１１】
図１４（Ａ）は、修正される前の（ステップＳ２００で生成された)ラスターグラフィックデータのうちの、ドット位置とドットの大きさとの関係を示す図であり、図１４（Ｂ）は、修正後のドット位置とドットの大きさとの関係を示す図である。なお、図１４（Ａ）は図１０（Ａ）と同一である。
【０１１２】
まず、データ修正部４１６Ｂは、第１の実施の形態と同様に、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、吐出不良位置を特定し、吐出不良位置のインク吐出が「無」となるように、ラスターグラフィックデータを修正する。
【０１１３】
次に、データ修正部４１６Ｂは、第１の実施の形態と同様に、吐出不良位置（図１４（Ａ）における斜線でハッチングされた位置）を搬送方向（副走査方向）に沿って挟む位置（図１４（Ａ）における斜線でハッチングされた位置の上下の位置）を、補完位置として特定する。
【０１１４】
そして、データ修正部４１６Ｂは、補完テーブル４３３Ｂ（図１５参照）を用いて、補完位置に吐出するインク量を決定する。図１５における用語の意味は、図１１と同様であるため、説明を省略する。
【０１１５】
第２の実施の形態では、図１５に示すように、吐出不良位置に元々形成されるドットの大きさと、補完位置に元々形成されるドットの大きさとを考慮して補完後のドットの大きさを決定する。
【０１１６】
まず、吐出不良位置にドットを形成しない（図１５の抜け画素の列に「無」が表示されている）場合について説明する。この場合には、データ修正部４１６Ｂは、ラスターグラフィックデータを修正しない。
【０１１７】
次に、吐出不良位置に小ドットを形成する（図１５の抜け画素の列に「ドット小」が表示されている）場合について説明する。
【０１１８】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が無である（インクを吐出しない、すなわち図１４（Ａ）で空白）、すなわち図１５の補完前の列に「無」が表示されている場合には、補完位置に小ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１１９】
また、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、小ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「小」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット小」が表示されている場合には、補完位置に中ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。同様に、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、中ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「中」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット中」が表示されている場合には、補完位置に大ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。当該処理は、第１の実施の形態と同様である。
【０１２０】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、大ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「大」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット大」が表示されている場合には、補完位置にインクが２度打ちされるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１２１】
また、データ修正部４１６Ｂは、インクを２度打ちする場合において、２度打ちにより吐出されるインク量の合計が、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける、吐出不良位置のインク量と補完位置におけるインク量との合計となるように、インク量を決定する。ここでは、吐出不良位置に吐出されるインク量が小ドットの量（ここでは４ｎｇ）、補完位置に吐出されるインク量が大ドットの量（ここでは１２ｎｇ）であるため、データ修正部４１６Ｂは、２度打ちにより吐出されるインク量を１６ｎｇと決定する。
【０１２２】
次に、吐出不良位置に中ドットを形成する（図１５の抜け画素の列に「ドット中」が表示されている）場合について説明する。
【０１２３】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が無である（インクを吐出しない、すなわち図１４（Ａ）で空白）、すなわち図１５の補完前の列に「無」が表示されている場合には、補完位置に中ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１２４】
また、データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が、小ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「小」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット小」が表示されている場合には、補完位置に大ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１２５】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が中ドット又は大ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「中」又は「大」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット中」又は「ドット大」が表示されている場合には、補完位置にインクが２度打ちされるようにラスターグラフィックデータを修正する。また、データ修正部４１６Ｂは、２度打ちによるインク量の合計が、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける、吐出不良位置のインク量と補完位置におけるインク量との合計となるように、インク量を決定する。
【０１２６】
最後に、吐出不良位置に大ドットを形成する（図１５の抜け画素の列に「ドット大」が表示されている）場合について説明する。
【０１２７】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が無である（インクを吐出しない、すなわち図１４（Ａ）で空白）、すなわち図１５の補完前の列に「無」が表示されている場合には、補完位置に大ドットが形成されるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１２８】
データ修正部４１６Ｂは、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおいて、補完位置のインク吐出量が小ドット、中ドット又は大ドットが形成されるインク量である（図１４（Ａ）で「小」、「中」又は「大」）、すなわち図１５の補完前の列に「ドット小」、「ドット中」又は「ドット大」が表示されている場合には、補完位置にインクが２度打ちされるようにラスターグラフィックデータを修正する。また、データ修正部４１６Ｂは、２度打ちによるインク量の合計が、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける、吐出不良位置のインク量と補完位置におけるインク量との合計となるように、インク量を決定する。
【０１２９】
まとめると、データ修正部４１６Ｂは、修正後の補完位置に吐出するインク量が、ステップＳ２００で生成されたラスターグラフィックデータにおける、吐出不良位置のインク量と補完位置におけるインク量との合計となるように、ラスターグラフィックデータを修正する。この場合に、修正後の補完位置に吐出するインク量が、ＲＯＭ４３に記憶されたインク重量（小ドットが４ｎｇ、中ドットが８ｎｇ、大ドットが１２ｎｇ）である場合には、一度でインクを吐出する。それに対し、修正後の補完位置に吐出するインク量が、ＲＯＭ４３に記憶された最も多いインク量（ここでは１２ｎｇ）より多い場合には、２度打ちによりインクを吐出する。
【０１３０】
また、データ修正部４１６Ｂは、インクを２度打ちするようにラスターグラフィックデータを修正する場合には、２度打ちの各回のインク吐出量を、ＲＯＭ４３に記憶されたインク重量（小ドットが４ｎｇ、中ドットが８ｎｇ、大ドットが１２ｎｇ）の組み合わせとなるように決定する。例えば、データ修正部４１６Ｂは、吐出するインクの総量が１６ｎｇである場合には、８ｎｇずつ２回吐出するとしてもよいし、４ｎｇを１回、１２ｎｇを１回吐出するとしてもよい。ただし、ＲＯＭ４３に記憶されたインク重量の組み合わせとするのは必須ではなく、例えば、吐出するインクの総量が１６ｎｇである場合には、１０ｎｇを１回、６ｎｇを一回吐出するとしてもよい。
【０１３１】
データ修正部４１６Ｂは、補完位置にインクが２度打ちされる場合には、このようにして決定された各吐出回におけるインク量についても、各ドット位置に関連付けるようにラスターグラフィックデータを修正する。
【０１３２】
図１４（Ｂ）は、スターグラフィックデータを修正した結果を示す。図１４（Ａ）において斜線でハッチングされたドット位置（吐出不良位置）は、図１４（Ｂ）では「無」が関連付けられている（空白）。図１４（Ａ）において２重枠で示されたドット位置（補完位置）には、図１４（Ａ）において吐出不良位置及び補完位置に関連付けられたインク吐出量に基づいて決定されたインク吐出量が関連付けられている。なお、図１４（Ｂ）では、２度打ちの場合のインク量に関する関連付けを省略している。
【０１３３】
データ修正部４１６Ｂは、図１４（Ｂ）に示す修正後のデータのうちの、ドット位置とドットの大きさを示すデータをハーフトーン処理後のドットデータとみなし、ステップＳ２００と同様の方法によりラスターグラフィックデータを再生成する。これにより、ラスターグラフィックデータが修正される。
【０１３４】
図１２の説明に戻る。印刷制御部４１７は、ステップＳ１０８で修正されたラスターグラフィックデータを用いて、印刷ヘッド３４が備える各ノズルから印刷媒体１００に対してインクを吐出し、印刷を行う（ステップＳ１１０）。
【０１３５】
第２の実施の形態によれば、インクの吐出状態に異常が生じたノズルにより形成される空白をその周囲で補う補完処理を行う場合に、吐出不良位置及び補完位置に元々形成するはずのドットの大きさ（インク吐出量）に基づいて、補完位置に吐出するインク量（ドットの大きさ）を決定する。また、第２の実施の形態によれば、吐出不良位置及び補完位置に元々形成するはずのインク吐出量の和となるように、補完位置に吐出するインク量を決定する。したがって、形成する画像に適切な、より高い画質で補完処理を行うことができる。
【０１３６】
なお、第２の実施の形態では、修正後の補完位置に吐出するインク量が、ＲＯＭ４３に記憶されたインク重量である場合には、一度でインクを吐出し、ＲＯＭ４３に記憶された最も多いインク量より多い場合には、２度打ちによりインクを吐出するが、複数回インクを吐出する場合はこれに限られない。
【０１３７】
図１６は、変形例に係る補完テーブル４３３Ｃの一例である。例えば、吐出不良位置に小ドット（ここでは４ｎｇ）を形成するはずであり、補完位置に小ドットを形成するはずであった場合に、データ修正部４１６Ｂは、図１６に示す補完テーブルに基づいて、補完位置に小ドットを２回吐出するようにラスターグラフィックデータを修正する。この場合にも、補完テーブル４３３Ｂの場合と同様に、吐出不良位置及び補完位置に元々形成するはずのインク吐出量の和となるように、補完位置に吐出するインク量が決定される。
【０１３８】
また、第２の実施の形態では、複数回インクを吐出する場合に、最も多くても２回のインク吐出であるが、インク量が多い場合にはさらにインク吐出回数を増やしてもよい。例えば、吐出不良位置に大ドット（ここでは１２ｎｇ）を形成するはずであり、補完位置に大ドットを形成するはずであった場合には、修正後における補完位置のインク吐出量は２４ｎｇとなる。データ修正部４１６Ｂは、第２の実施の形態では、大ドットを２回吐出するようにラスターグラフィックデータを修正したが、中ドット（ここでは８ｎｇ）を３回吐出するようにラスターグラフィックデータを修正してもよい。インクの吐出回数を増やすことで、更に多い量のインクを吐出することも可能となる。
【０１３９】
ただし、インクを３回以上吐出する場合には、吐出したインクが横に広がることにより粒状性が悪化してしまうことを防止するため、キャリッジ速度を遅くしてインクを吐出することが望ましい。
【０１４０】
なお、第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、シリアルプリンターを例に説明したが、本発明は、シリアルプリンターに限らず、ラインプリンターにも適用することができる。シリアルプリンターの場合には、本発明を複数のヘッドで構成されたマルチヘッド型にも適用することができる。また、ラインプリンターの場合には、本発明を、一つのヘッドでラインヘッド構成する場合にも適用することができるし、複数のヘッドでラインヘッドを構成するマルチヘッド型の場合にも適用することができる。
【０１４１】
さらに、第１の実施の形態及び第２の実施の形態では、ＯＬ印刷により印刷を行ったが、本発明は、１回のパスで印刷される画像が搬送方向に並ぶ印刷方法であり、あるパスで印刷されたラスターの間に他のパスのラスターが印刷されない所謂バンド印刷や、あるパスで印刷されたラスター間に他のパスでラスターを印刷する所謂インターレース印刷にも適用することができる。ただし、ＯＬ印刷でない場合には、補完位置は、吐出不良位置に対し、副走査方向に沿って隣接する位置となる。
【０１４２】
以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者には明らかである。また、そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。さらに、複数の実施形態を組み合わせて実施することも可能である。
【０１４３】
特に、本発明は、印刷装置、等の印刷制御装置が設けられた装置として提供してもよいし、印刷制御装置として提供してもよい。また、本発明は、印刷制御装置等を制御するプログラムやプログラムを記憶した記憶媒体として提供することもできる。
【符号の説明】
【０１４４】
１、２：印刷装置、１０：筐体、１１：前面カバー、１２：排出口、１３：給紙トレイ、１５：走査ボタン、２２：ＬＤローラ、２３：ホッパ、２３Ａ：ホッパバネ、２４：用紙ガイド、２５：ＰＦローラ、２６：プラテン、２７：排紙ローラ、２８：ギャップ用カム、３０：タイミングベルト、３１：駆動モータ、３２：キャリッジ、３２Ａ：キャリッジ軸、３３：インクタンク、３４：印刷ヘッド、３５：ノズル列、４０：制御部、４１：ＣＰＵ、４２：ＲＡＭ、４３：ＲＯＭ、４４：ＨＤＤ、４５：Ｉ／Ｆ回路、４６：通信装置、４７：バス、１００：印刷媒体、４１１：画像データ取得部、４１２：解像度変換処理部、４１３：色変換処理部、４１４：ハーフトーン処理部、４１５：ノズル情報取得部、４１６：記録方法処理部、４１６Ａ：データ生成部、４１６Ｂ：データ修正部、４１７：印刷制御部、ドット記録率テーブル、４３２：ディザマスク、４３３、４３３Ａ、４３３Ｂ：補完テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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