(57)【要約】【課題】上面が平坦な主部材や滑り止め付き主部材を簡便作製して、労力負担,作業コストを大幅軽減し、さらに在庫スペースや在庫保管,管理負担をかけずに済むグレーチング及びその製造方法を提供する。【解決手段】被係合部13を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材1と、該主部材のピッチに合わせて、被係合部13に嵌める係合部25を備えた細長帯板状の金属製連結材2と、を格子状に直交させ、且つ主部材1の両側横方向に突出する各側端面12に側板4を固着すると共に、連結材2の両側横方向に突出する各側端面22に端板3を固着して形成される平面視矩形のグレーチングにおいて、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材5から記主部材1が切り抜き形成されてなる。【選択図】図２
2015224496.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被係合部(13)を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材(1)と、該主部材(1)のピッチに合わせて、前記被係合部(13)に嵌める複数の係合部(25)を備えた細長帯板状の金属製連結材(2)と、を格子状に直交させ、且つ該主部材(1)の両側横方向に突出する各側端面(12)に側板(4)を固着すると共に、該連結材(2)の両側横方向に突出する各側端面(22)に端板(3)を固着して形成される平面視矩形のグレーチングにおいて、
レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材(5)から前記主部材(1)が切り抜き形成されてなることを特徴とするグレーチング。
【請求項２】
前記主部材(1)が、正面視で、本体となる主部材ベース部(1a)と、その上縁部(11)から上方に延在形成される複数の滑り止め用になる突部(1b)と、を具備する請求項１記載のグレーチング。
【請求項３】
帯幅方向を上下にして起立配設される前記主部材(1)に係る前記突部(1b)を形成する切断面(15)、又は／及び前記突部(1b)間の前記上縁部(11)に係る切断面(16)が、主部材(1)に係る板厚（ｔ1)の厚み方向に向け、傾斜面に形成されてなる請求項２に記載のグレーチング。
【請求項４】
前記主部材(1)と共に、前記連結材(2)、前記端板(3)、及び前記側板(4)が、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材(5)から切り抜き形成されてなる請求項１乃至３のいずれか１項に記載のグレーチング。
【請求項５】
被係合部を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材(1)と、該主部材(1)のピッチに合わせて、前記被係合部(13)に嵌める複数の係合部(25)を備えた細長帯板状の金属製連結材(2)と、を格子状に直交させ、且つ該主部材(1)の両側横方向に突出する各側端面(12)に側板(4)を固着すると共に、該連結材(2)の両側横方向に突出する各側端面(22)に端板(3)を固着して形成される平面視矩形のグレーチングの製造方法において、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の加工により金属製の平板材(5)から前記主部材(1)を切断し、切り抜いた後、該主部材と前記連結材とを格子状に直交させると共に、前記端板及び前記側板とで平面視矩形に形成することを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、側溝等の上面開口に蓋をするグレーチング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
グレーチングの製造方法の一つに、帯板状主部材の所定位置に形成した凹所又は透孔等の被係合部へ、連結材に設けた係合部を嵌め、帯幅方向を起立させて主部材と連結材とが直交するようにしてグレーチングに組み立てる方法がある。この方法は、各主部材にそれぞれ被係合部を形成する必要があり、また連結材側にも係合部を多数形成しなければならいなど面倒であった。主部材や連結材は、定尺のフラットバー材の購入品を所定長さにまずカットし、その後、受注グレーチングの仕様に合わせて、前記被係合部,係合部等を、その位置を確認しながら形成していくので、労力負担,作業コストが大であった。
近年は、また、フラットバー材を加工した主部材は、上端面が平坦で滑りやすいことから、上端面側に滑り止め用凸部が施された主部材を組み込むグレーチングの要望がある。
こうしたことから、ノンスリップタイプのグレーチング用バー材に関する発明がいくつか提案されている（例えば特許文献１〜３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４６１５１４１号公報
【特許文献２】特開２００２−３０７１２３号公報
【特許文献３】特開２００２−３０７２５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１〜３は、熱間圧延又は冷間圧延後にローレット加工等をして滑り止め用凸部を形成するバー材であり、いずれも従前のフラットバー材に代わる滑り止め付きバー材にとどまった。該滑り止め付きバー材であっても、グレーチング製造メーカは、受注グレーチングの仕様に合わせカットし、さらに前記被係合部,係合部を形成していかねばならず、依然として労力負担が大であった。さらにいえば、従前の定尺フラットバー材の在庫に加えて、各種滑り止め付きバー材の定尺品の在庫も必要となり、グレーチング用資材の保管,管理で、それらのスペース確保,維持管理費が増加した。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するもので、上端面が平坦な主部材や滑り止め付き主部材を簡便作製して、労力負担,作業コストを大幅軽減し、さらに在庫スペースや在庫保管,管理負担をかけずに済むグレーチング及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、被係合部(13)を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材(1)と、該主部材(1)のピッチに合わせて、前記被係合部(13)に嵌める複数の係合部(25)を備えた細長帯板状の金属製連結材(2)と、を格子状に直交させ、且つ該主部材(1)の両側横方向に突出する各側端面(12)に側板(4)を固着すると共に、該連結材(2)の両側横方向に突出する各側端面(22)に端板(3)を固着して形成される平面視矩形のグレーチングにおいて、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材(5)から前記主部材(1)が切り抜き形成されてなることを特徴とするグレーチングにある。
請求項２の発明たるグレーチングは、請求項１で、主部材(1)が、正面視で、本体となる主部材ベース部(1a)と、その上縁部(11)から上方に延在形成される複数の滑り止め用になる突部(1b)と、を具備することを特徴とする。
請求項３の発明たるグレーチングは、請求項２で、帯幅方向を上下にして起立配設される前記主部材(1)に係る前記突部(1b)を形成する切断面(15)、又は／及び前記突部(1b)間の前記上縁部(11)に係る切断面(16)が、主部材(1)に係る板厚（ｔ1)の厚み方向に向け、傾斜面に形成されてなることを特徴とする。
請求項４の発明たるグレーチングは、請求項１〜３で、主部材(1)と共に、前記連結材(2)、前記端板(3)、及び前記側板(4)が、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材(5)から切り抜き形成されてなることを特徴とする。
上記目的を達成すべく、請求項５に記載の発明の要旨は、被係合部を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材(1)と、該主部材(1)のピッチに合わせて、前記被係合部(13)に嵌める複数の係合部(25)を備えた細長帯板状の金属製連結材(2)と、を格子状に直交させ、且つ該主部材(1)の両側横方向に突出する各側端面(12)に側板(4)を固着すると共に、該連結材(2)の両側横方向に突出する各側端面(22)に端板(3)を固着して形成される平面視矩形のグレーチングの製造方法において、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の加工により金属製の平板材(5)から前記主部材(1)を切断し、切り抜いた後、該主部材と前記連結材とを格子状に直交させると共に、前記端板及び前記側板とで平面視矩形に形成することを特徴とするグレーチングの製造方法にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のグレーチング及びその製造方法は、上面が平坦ないわゆるフラットタイプの主部材に加え、滑り止め機能を有する突部付き主部材をも同じように簡単に製造でき、労力負担,作業コストを大幅軽減し、さらに在庫スペースや在庫保管,管理負担をかけずに済むなど多大な効を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態１で、グレーチングに組立てる様子の部分斜視図である。
【図２】平板材から主部材を切断し切り抜く説明図である。
【図３】図１のグレーチングの全体平面図である。
【図４】他態様のグレーチングの全体平面図である。
【図５】他態様のグレーチングの側面図である。
【図６】図１に代わる別態様のグレーチングを組立てる様子を示す斜視図である。
【図７】図６に用いた主部材の正面図である。
【図８】図６のグレーチングを平板材から切断し切り抜く様子の説明平面図である。
【図９】実施形態２で、平板材から主部材を切断し切り抜く説明図である。
【図１０】主部材の上縁部周りの斜視図である。
【図１１】他態様の突部を有する主部材の部分正面図である。
【図１２】(イ)がプラズマ加工による切断を示す説明図、(ロ)がウォータジェット加工による切断を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るグレーチング及びその製造方法について詳述する。
（１）実施形態１
図１〜図７は本発明のグレーチング及びその製造方法の一形態で、図１はそのグレーチングに組立てる様子の部分斜視図、図２は平板材から主部材を切断し切り抜く説明図、図３は図１のグレーチングの全体平面図、図４は他態様のグレーチングの全体平面図、図５は他態様のグレーチングの側面図、図６は図１に代わる別態様のグレーチングを組立てる様子を示す斜視図、図７は図６に用いた主部材の正面図、図８は図６のグレーチングを平板材から切断し切り抜く様子の説明平面図を示す。尚、各図の図面を大きく判り易くするため、図１の各主部材と端板は連結材よりも遠のく側の部分を破断して省略し、また断面表示を示すハッチング図示は省略する。
【００１０】
（１ａ）グレーチング
本グレーチングは図３ごとくの平面視矩形のグレーチングである。主部材１と連結材２と端板３と側板４とを具備する。一対の側板４と端板３とで矩形枠を形成し、この枠内に主部材１と連結材２とで形成した格子状体を一体化して、通水性を備えたグレーチングとする。
【００１１】
具体的には、被係合部１３を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材１と、該主部材１のピッチに合わせて複数の係合部２５を備えた細長帯板状の金属製連結材２と、を格子状に直交させ、図１ごとくの格子状体にする。側溝６にグレーチングで蓋をすると、各主部材１が側溝６を跨ぐように側溝の開口上面に配される。主部材１はその上縁に被係合部１３を形成し、連結材２に形成した係合部２５に嵌めて、格子状体が維持される。
本実施形態の被係合部１３は図１ごとくの凹所で、主部材１上縁から下方に向けて上方開口のコ字状溝とする。図面簡略化のため、連結材２が図３のようにグレーチング長手方向に向けて一本だけ配されるが、図４のように連結材２がグレーチングの幅方向に五本並べば、各主部材１に被係合部１３の凹所が五つずつ形成することになる。係合部２５は、前記被係合部１３及びその周りの主部材板面１ａ１に嵌合する凹所で、該凹所に対向する連結材２の下端面側に形成される(図１)。連結材２は、一定ピッチで配される主部材１の被係合部１３と対向させるように、下端面側に係合部２５を設けた櫛歯状の細長帯板状体になっている。
上述のごとく、主部材１と連結材２とを格子状に直交させた後、主部材１の両側横方向に突出する各側端面１２に側板４が固着され、連結材２の両側横方向に突出する各側端面２２に端板３が固着されて、平面視矩形のグレーチングが出来上がる。
ここで、本発明でいう「上方」,「上下方向」とは、側溝６の上面開口に蓋をした図５のグレーチングの側面図で、紙面上方,紙面上下方向を指し、主部材１の「両側横方向」とは、主部材１の正面図を示す図７でいえば、その紙面水平横方向を指す。
【００１２】
主部材１と端板３の両横方向長さと帯幅Ｗは同じで、端板３に被係合部１３を形成すると主部材１になる。被係合部１３なしの端板３の方が見栄え良好であるが、端板３に主部材１を代用することもできる。主部材１の帯幅Ｗと、端板３,側板４の帯幅を同じにする。連結材２の帯幅は主部材１の帯幅Ｗよりも小さい(図１)。連結材２の横長さに両端板３の板厚を加えた長さ、又は側板４の横長さがグレーチングの横長さＢになり、また主部材１又は連結材２の横長さに側板４の板厚を加えたものがグレーチングの縦長さＡになる(図３)。主部材１、連結材２、端板３、及び側板４の板厚は全て同じである。
【００１３】
そして、本グレーチングを構成する主部材１が、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材５から切り抜き形成される。主部材１のみならず、連結材２、端板３、及び側板４の全てがレーザ加工等の切断加工により平板材５から作製されると、在庫管理等が楽になり、より好ましくなる。
【００１４】
本実施形態は、レーザ加工の切断加工により、大きな一枚ものの金属製平板材５から必要枚数の主部材１が切り抜きされ、グレーチングの主部材１を構成する。
レーザ加工は、レーザを使用して各種の工作物に加工を施す工作法で、ここではレーザビームＬを工作物たる一枚の大きな例えばステンレス鋼製平板材５に照射し、発熱させて主部材１の形に切断する。レーザによる切断加工では、図２のごとく、板厚ｔ１のステンレス鋼板に、レーザ発信器から伝送されるレーザビームＬを集光レンズで絞って、板厚ｔ１の平板材５へ照射することで局部的に溶融させる。これと並行して、導管７３からアシストガスＧを噴きつけ、溶融物を吹き飛ばして狭い溝幅で高精度の切断を行う。符号５０は切断後の溝幅空所を示す。レーザ切断は連続して行われ、所定の帯幅Ｗにして図３の長さＡに近い横長さを有し、且つ凹所の被係合部１３を設けた図１,図５に示す主部材１が、平板材５から切り抜き形成される。
レーザの切断加工は、レーザビームの熱を利用して行う切断で、高パワー密度ビームを照射する。溶融及び溶融金属の除去が迅速で、従来の切断に比べ切断スピードが速い。さらに、画像処理ソフトウェアと連動させて、一枚の平板材５から一つのグレーチングに必要な主部材１、連結材２、端板３、及び側板４の全てを容易に切断形成できる。図３はこれらを組み立て一体化したグレーチングになっている。
【００１５】
図５は他態様のグレーチングで、このようなグレーチングにも適用できる。図５(イ)は図１〜図３のグレーチングの下面に嵩上げ部材Ｋを固着した嵩上げ部材付きグレーチングで、側溝６の上部段差面６３に載置される。図５(ロ)は側板４にＬ型鋼を用い、側溝側部６１の上端面６２に載置するグレーチングである。図５(ロ)の側板４だけは、レーザの切断加工によらず、別途用意される。
【００１６】
また、図６〜図８は図１〜図３と異なる別態様のノンスリップタイプのグレーチングを示す本発明品である。上端面に滑り止め用になる突部１ｂを有する主部材１をグレーチングに組み込む。斯かる主部材１でも、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製平板材５から該主部材１を切り抜き形成できる。
図６〜図８の主部材１は、正面視で、本体となる主部材ベース部１ａと、その上縁部１１から上方に延在形成される図７に示すような滑り止め用になる半円形突部１ｂと、を具備する。突部１ｂが上方になるようにして帯幅方向を上下にして、主部材１が一定ピッチで互いに平行に配設されるグレーチングになると、該突部１ｂが滑り止め機能を発揮する。
ここでは、レーザ加工機７を用いて、一つのグレーチングを構成する主部材１、連結材２、端板３、及び側板４に係る形状とそれらの本数が入力された制御盤から指令を受けて、図８のように一枚の平板材５から主部材１、連結材２、端板３、及び側板４の必要本数が切り抜かれ、これらで図６ごとくのグレーチングが組み立て形成される。主部材１は、図１の主部材１に代わって、突部１ｂを有する図７のような形状になるが、レーザ加工機７を用いて切断しているので、図１の主部材１と殆ど同じようにカットしていき、突部１ｂの有無によって作業負担が大きく変わることもない。
【００１７】
ところで、前記レーザ加工に代えプラズマ加工の切断加工により、大きな一枚ものの金属製平板材５から必要本数の主部材１を切り抜き、グレーチングの主部材１を構成することもできる。
プラズマ加工機８による切断は、アーク放電による電気エネルギの熱及び気流を利用して行う切断である。プラズマとは気体が高温下で電離して陽イオンと電子に別れた状態をいう。プラズマ化した酸素や空気を工作物に高速で吹き付けることによって、該工作物を溶融させ切断する。図１２(イ)のごとく、ノズル８１の形状をした陽極と、タングステン陰極８２との間でアークＡＲを発生させ生じたプラズマを、作動ガスを使って工作物たる平板材５へ噴出させ、主部材１の形状に切断していく。
【００１８】
また、レーザ加工に代えウォータジェットの切断加工により、大きな一枚ものの金属製平板材５から必要本数の主部材１を切り抜き、グレーチングの主部材１を構成することもできる。
ウォータジェット加工機９による切断は、図１２(ロ)のごとく、水を高圧でノズル９１から工作物たる平板材５へ噴射させ、高速,高密度の超高圧水ＷＲのエネルギを利用して行う切断である。超高圧水に研磨剤を混入させたアブレシブジェット切断があり、これを採用すればステンレス鋼製等の平板材５へ噴出させ、主部材１の形状に切断していくことができる。切断代が小さく、複雑な主部材１,連結材２等の形状にも切断対応できる。また、ノズル９１又は工作物たる平板材５を移動させる切断装置が必要となるが、図１０で示すような三次元の立体形状突部１ｂにも対応できる。
【００１９】
（１ｂ）グレーチングの製造方法
次に、前記グレーチングの一製法について説明する。本グレーチングの製造方法は、被係合部１３を有して、帯幅方向を上下にして一定ピッチで互いに平行に配設される帯板状の金属製主部材１と、該主部材１のピッチに合わせて、前記被係合部１３に嵌める複数の係合部２５を備えた細長帯板状の金属製連結材２と、を格子状に直交させ、且つ該主部材１の両側横方向に突出する各側端面１２に側板４を固着すると共に、該連結材２の両側横方向に突出する各側端面２２に端板３を固着して形成される平面視矩形のグレーチングの製造方法において、主部材１、さらに連結材２、端板３、及び側板４を、前記（１ａ）で述べたように金属製平板材５からレーザ加工等によって切り抜いた後、これらを組付け、図３ごとくの平面視矩形のグレーチングを製造する。
レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の加工により金属製の平板材５から主部材１を切断し、切り抜いた後、該主部材１と連結材２とを格子状に直交させると共に、端板３及び側板４とで平面視矩形に形成してグレーチングが出来上がる。
【００２０】
本実施形態は、一枚物の大きな金属製(ステンレス鋼製)平板材５から、レーザ加工により、一のグレーチングを構成する主部材１、連結材２、端板３、及び側板４の必要本数を切断し、切り抜いていく。レーザ加工は炭素鋼,ステンレス鋼等の平板材５であっても自由曲線切断できる。
主部材１は図１のような形状品でもよいが、ここでは、図８ごとくのノンスリップタイプ形状品とする。主部材１が正面視で、本体となる主部材ベース部１ａと、その上縁部１１から上方に延在形成される複数の滑り止め用になる突部１ｂと、を具備する。平板材５からベース部１ａ,突部１ｂを含めた主部材１の形に、レーザ加工で切断するので、ベース部１ａの厚みと突部１ｂの厚みが同じになる。
【００２１】
ところで、滑り止め用突部１ｂに関しては、「プレス装置の金型を用いて、帯板状金属材の上縁部１１を挟着して、帯板状金属材の幅方向に膨出させることにより、該上縁部１１に、その長手方向に沿って複数の突起部を形成する発明」(特許第3345841号)が提案されている。しかし、プレス加工によれば、例えば主部材１に硬い材料(平板材５)を採用すると、挟着力に限界があって突起部の形成が難しくなる。
一方、本発明のレーザ加工では、大入り熱溶接を可能にした硬いＮＳＳＣ(登録商標)等のステンレス鋼製平板材５でも容易に切断でき、様々な突部１ｂ,突起部仕様のグレーチングを造ることが可能になっている。ここでは、レーザ加工機７を用い、平板材５から図１０のような主部材１を切り抜き形成する。レーザ加工は超硬金属等の硬い平板材５でも切断できる。
また、レーザ加工はプレス加工と違って、非接触加工であり、特許第3345841号の挟圧子の交換などを要しない。レンズ等の交換があるものの、消耗部の劣化による交換頻度は接触プレス加工に比べて格段に低く、好適な製法になっている。
【００２２】
その後、主部材１、連結材２、端板３、及び側板４の各パーツをグレーチングに組付けていく。
帯幅方向を上下にして一定ピッチで、主部材１同士を平行配設し、上縁側に配したコ字形被係合部１３へ、コ字形係合部２５を対向させるように連結材２を図６の白抜き矢印のごとく嵌め入れ、格子状に直交させた格子状体を形成する。
しかる後、該格子状体で、連結材２の両側横方向に突出する各側端面２２に端板３の板面３ａ１を当て、溶接固定する。これと相前後して、主部材１の両側横方向に突出する各側端面１２に側板４の板面を当て溶接固定することによって、平面視矩形の所望のグレーチングが完成する。
【００２３】
（２）実施形態２
本実施形態は、図９のレーザ加工機７を用い、図１０ごとくの主部材１が組み込まれたグレーチング及びその製造方法とする。図９はステンレス鋼板等の平板材５から主部材１を切断し切り抜く説明図、図１０は主部材１の上縁部１１周りの斜視図を示す。
レーザ加工による主部材１等の切断面が、実施形態１では平板材５の板面(表面５ａ)に対し直角であったが、本実施形態では、主部材１の上縁部１１をレーザ切断する際、図９,図１０(イ)のごとく平板材５の表面５ａに対し、切断面１６が傾く。切断面１６が傾くようにレーザ加工機７のノズルユニットを傾けている。帯幅方向を上下にして起立配設される主部材１に係る突部１ｂを形成する切断面１５、又は／及び突部１ｂ間の上縁部１１に係る切断面１６が、レーザ加工用ノズルユニット７ａの角度を変化させて切断されることにより、主部材１に係る板厚ｔ１の厚み方向に向け、傾斜面に形成されている。レーザ加工用ノズルユニット７ａ,ノズル７１は、突部１ｂや突部１間の上縁部１１の面以外の他の部位では、図２のごとくノズルユニット７ａ,ノズル７１の軸心が平板材５の板面に対し直交する。これに対し、突部１ｂの上面を形成する切断面１５、又は／及び突部１ｂ間の上縁部１１に係る切断面１６は、傾斜面に形成されるよう、レーザ加工用ノズルユニット７ａ,ノズル７１の軸心を、図９のごとく平板材５の表面５ａの垂直軸に対し角度θだけ傾けている。ノズルユニット７ａ,ノズル７１の角度θを逐次変化させる首振りヘッドを組み込んだレーザ加工機７を用いることで、前記傾斜面を容易に形成できる。
【００２４】
図１０(イ)の主部材１は、突部１ｂの上面をフラットにして、突部１ｂ間の谷の部分に相当するベース部１ａの上縁部１１を低くし、該突部１ｂに滑り止め機能をもたせる。そして、突部１ｂ間の上縁部１１に係る切断面１６、すなわち突部１ｂに対する谷の部分を図示のごとく傾斜面にする。グレーチングに、実施形態１の主部材１に代え、この主部材１が組み込まれる。これを組み込むと、傾斜面になっているので水はけが良好になる。
図１０(ロ)の主部材１は、図１０(イ)のフラット状態にあった突部１ｂを形成する上面の切断面１５をも、傾斜面にする。図１０(ロ)は、突部１ｂの上面を形成する切断面１５及び突部１ｂ間の上縁部１１に係る切断面１６は図１０(イ)と同様、傾斜面になっている。各切断面１５,１６の下降傾斜する方向は、図示のごとく主部材１の帯長方向へ向けて互い違いに配設すると、一層滑り止め効果が増し、より好ましい。グレーチングに、実施形態１の主部材１に代え、この主部材１が組み込まれる。これを組み込むことによって、滑り止め効果,水はけが一層良好になる。
本実施形態は、図６のごとくレーザ加工機７により、突部１ｂを形成する切断面１５、又は／及び前記突部１ｂ間の前記上縁部１１に係る切断面１６を形成したが、アブレシブジェットカッター(ウォータジェットカッター)によって、同様の切断面を形成してもよい。
他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省く。実施形態１と同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２５】
（３）効果
このように構成したグレーチング及びその製造方法は、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製平板材５から主部材１が切り抜き形成するので、主部材１の上端面が平坦なフラットバータイプに限らず、種々の形をした突部１ｂを有するノンスリップタイプのものでも、平板材５さえ準備すれば作製できる。従来、フラットバーやノンスリップタイプといっても様々な突部１ｂ形状の主部材１用定尺材があり、それらの在庫スペースの確保、さらに、それらの在庫保管,管理負担を要したが、平板材５だけの在庫スペース、在庫保管,在庫管理すれば足りるので、管理コストを軽減できる。主部材１のみならず、連結材２,端板３,側板４もレーザ加工等により同様に切断加工すると、より一層の管理コスト低減につながる。
【００２６】
また、特許文献１〜３の従来のグレーチングでは、例えば定尺4mの主部材１等になる資材を仕入れても、ここから所定長さにカットし、さらに被係合部１３,係合部２５等を、その位置を確認しながら形成していくので、労力負担が大になっていたが、本発明は、このような作業者による労力負担を伴わない。例えばレーザ加工で主部材１を造る場合、プログラミング入力さえすれば、レーザ加工機７が平板材５から自動的に所望の主部材１,連結材２,端板３,側板４を切り抜いていく。レーザ加工によればその加工速度が速く、生産能力も高い。
【００２７】
さらに、本発明のごとく、レーザ加工とプラズマ加工とウォータジェット加工とのうち、いずれか一の切断加工により、金属製の平板材５から前記主部材１を切り抜き形成すると、主部材１に関しフラットバータイプと突部１ｂを有するノンスリップタイプとのあいだで作業負担に差がない。ノンスリップタイプの主部材１は、レーザ加工等による切断工程のなかで、主部材ベース部１ａに突部１ｂを含めた形状で切り抜かれていくので、フラットバータイプのものと殆ど差がない。そのため、従来の方法に比べると、ノンスリップタイプの主部材１やグレーチングの製造に係る労力負担,作業コストを大幅ダウンできる。
特許文献１〜３のごとく、熱間圧延又は冷間圧延後にローレット加工等をして滑り止め用凸部を形成する工程等の新たな追加工程を要しない。また、特許第3345841号のごとく、別途プレス加工の工程を加える必要もない。本発明はこうした工程を省け、主部材等の製造に時間短縮が図られる。
【００２８】
さらにいえば、レーザ加工によれば、図９ごとくノズルユニット７ａ,ノズル７１の角度θを逐次変化させる首振りヘッドが組み込まれたレーザ加工機７を準備するだけで足り、フラットタイプは勿論、図１０(イ),(ロ)以外にも様々な突部１ｂの形をした主部材１を作製できる。特許文献１〜３のごとく滑り止め用凸部を形成する工程設備や、特許第3345841号のごとくプレス加工機を別途準備する必要もない。
【００２９】
加えて、レーザの切断加工であれば、客先要望に合わせて様々な主部材１,連結材２等を切り抜くことが簡単にでき、とりわけ、少量多品種のグレーチング及びその製造に威力を発揮する。またレーザ加工は、熱変形が極めて小さく、突部１ｂの切断面等の切断精度が向上し、見た目も品質的に良好なグレーチングが得られる。そして、平板材５から主部材１等を切断で切り抜いていくことになるが、その切断幅がレーザの集光径に近い微小幅で切断できるので、平板材５から主部材１等へ切断して必要本数を確保する歩留まりを高くできる。さらにレーザ加工による切断は、高パワー密度ビームを照射する加工であるので、切断速度が速く、生産性向上に貢献する。
このように、本グレーチング及びその製造方法は数々の優れた効果を発揮し極めて有益である。
【００３０】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。主部材１,突部１ｂ,連結材２,端板３,側板４,平板材５等の形状,大きさ,個数,材料,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。例えば、被係合部１３は実施形態で示した凹所等の切欠部に限らず、透孔とすることができる。
【符号の説明】
【００３１】
１            主部材
１１          上縁部
１２          側端部
１３          被係合部
１５          切断面（突部形成用切断面）
１６          切断面（突部間の上縁部形成用切断面）
２            連結材
２２          側端面
２５          係合部
３            端板
４            側板
５            平板材
【図１】
2015224496.tif 000003
【図２】
2015224496.tif 000004
【図３】
2015224496.tif 000005
【図４】
2015224496.tif 000006
【図５】
2015224496.tif 000007
【図６】
2015224496.tif 000008
【図７】
2015224496.tif 000009
【図８】
2015224496.tif 000010
【図９】
2015224496.tif 000011
【図１０】
2015224496.tif 000012
【図１１】
2015224496.tif 000013
【図１２】
2015224496.tif 000014