(57)【要約】【課題】ガラス入りパネルにおいて高性能化を図り、かつ軽量化を図る。【解決手段】ガラス板１０１と、ガラス板１０１の第１面１０１ａと樹脂接着層１０２を介して接合された樹脂基板１００ａと、ガラス板１０１の第２面１０１ｂと樹脂接着層１０２を介して接合された樹脂基板１００ｂと、を有しており、ガラス板１０１は、樹脂接着層１０２によって覆われ、さらに樹脂接着層１０２の外周部に空間部１０６が形成され、かつガラス板１０１の厚さは、樹脂基板１００ａ，１００ｂのそれぞれの厚さより薄い。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを備えたガラス板と、
前記ガラス板の前記第１面と接着層を介して接合された第１樹脂基板と、
前記ガラス板の前記第２面と前記接着層を介して接合された第２樹脂基板と、
を有し、
前記ガラス板と前記第１樹脂基板との間、および前記ガラス板と前記第２樹脂基板との間にそれぞれ配置された前記接着層は樹脂接着層である、ガラス入りパネル。
【請求項２】
請求項１に記載のガラス入りパネルにおいて、
前記第１および第２樹脂基板は、エンジニアリングプラスチックからなる透明基板である、ガラス入りパネル。
【請求項３】
請求項１または２に記載のガラス入りパネルにおいて、
前記第１および第２樹脂基板のそれぞれの表面に紫外線を反射する薄膜が形成されている、ガラス入りパネル。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載のガラス入りパネルにおいて、
前記第１樹脂基板と前記ガラス板との間、および前記第２樹脂基板と前記ガラス板との間にそれぞれ複数の突起部が設けられている、ガラス入りパネル。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載のガラス入りパネルにおいて、
前記ガラス板の厚さは、前記第１および第２樹脂基板それぞれの厚さより薄い、ガラス入りパネル。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載のガラス入りパネルにおいて、
前記第１および第２樹脂基板の外周部にフレーム部材が設けられている、ガラス入りパネル。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載のガラス入りパネルにおいて、
前記樹脂接着層の前記ガラス板の前記第１面または前記第２面に沿った方向の大きさは、前記第１および第２樹脂基板のそれぞれの表面の大きさより小さい、ガラス入りパネル。
【請求項８】
請求項７に記載のガラス入りパネルにおいて、
前記樹脂接着層の外周部に空間部が形成されている、ガラス入りパネル。
【請求項９】
請求項８に記載のガラス入りパネルにおいて、
前記ガラス板は前記樹脂接着層によって覆われている、ガラス入りパネル。
【請求項１０】
第１面と、前記第１面と反対側の第２面とを備えたガラス板と、
前記ガラス板の前記第１面と透明接着層を介して接合され、透明樹脂からなる第１樹脂基板と、
前記ガラス板の前記第２面と前記透明接着層を介して接合され、前記透明樹脂からなる第２樹脂基板と、
を有し、
前記ガラス板と前記第１樹脂基板との間、および前記ガラス板と前記第２樹脂基板との間に、それぞれ他の透明樹脂からなる前記透明接着層が配置され、
前記ガラス板は、前記透明接着層によって覆われ、
前記透明接着層の外周部に空間部が形成され、
前記ガラス板の厚さは、前記第１および第２樹脂基板それぞれの厚さより薄い、ガラス入りパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス入りパネルに関し、特に樹脂基板を用いた遮音壁に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車や鉄道等の車両が走行する道路や線路に沿って遮音壁と呼ばれる壁（例えば、ガラス入りパネル）が設置されている。
【０００３】
遮音壁に求められる性能としては、防音性、難燃性および耐衝撃性等があるが、これらの性能のうち、難燃性の評価として燃焼試験が行われている。
【０００４】
難燃試験では、道路や線路の近隣に家屋が建てられている場合を想定しているため、厳しい条件（バーナー等を用いた燃焼試験）が課せられ、より高いレベルの難燃性が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−７９４８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記引用文献１（特開２０１３−７９４８９号公報）に記載された透光性パネルは表面に板ガラスを採用している。不燃性の板ガラスが表面にあるため、十分な難燃性を有した遮音壁となっている。
【０００７】
また、板ガラスとポリカーボネートとの隙間に樹脂中間層を設けているため、衝撃に対するガラス飛散の対策はされているが、樹脂中間層が板ガラスの片面全体に密着して配置されており、燃焼試験等で樹脂中間層が熱膨張した際に、樹脂中間層の逃げ道が考慮されていない。
【０００８】
したがって、樹脂中間層の熱膨張で発生する応力により、板ガラスが割れて破損することが課題である。
【０００９】
さらに、板ガラスの片面が表面に露出しているため、小石や砂利等が車両に弾き飛ばされて生じる物理的衝撃によるひびの発生や板ガラスの破損が課題となり、板ガラスの外観を損ねるという懸念がある。
【００１０】
また、遮音壁としては、主にポリカーボネートが採用されているが、ポリカーボネート単体として厳しい燃焼試験に耐えるためには、かなりの板厚が必要となり、遮音壁としては、重量、厚さおよびコストの増加が課題となる。さらに、重量が増加すると、遮音壁そのものの施工自体も困難となる。
【００１１】
本発明の目的は、高性能化を図り、かつ軽量化を図ることができるガラス入りパネルを提供することにある。
【００１２】
本発明の前記の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本願において開示される実施の形態のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。
【００１４】
一実施の形態であるガラス入りパネルは、第１面と、上記第１面と反対側の第２面とを備えたガラス板と、上記ガラス板の上記第１面と接着層を介して接合された第１樹脂基板と、上記ガラス板の上記第２面と上記接着層を介して接合された第２樹脂基板と、を有するものである。さらに、上記ガラス板と上記第１樹脂基板との間、および上記ガラス板と上記第２樹脂基板との間にそれぞれ配置された上記接着層は樹脂接着層である。
【００１５】
また、他の実施の形態であるガラス入りパネルは、第１面と、上記第１面と反対側の第２面とを備えたガラス板と、上記ガラス板の上記第１面と透明接着層を介して接合され、透明樹脂からなる第１樹脂基板と、上記ガラス板の上記第２面と上記透明接着層を介して接合され、上記透明樹脂からなる第２樹脂基板と、を有するものである。さらに、上記ガラス板と上記第１樹脂基板との間、および上記ガラス板と上記第２樹脂基板との間に、それぞれ他の透明樹脂からなる透明接着層が配置され、上記ガラス板は、上記透明接着層によって覆われ、上記透明接着層の外周部に空間部が形成され、上記ガラス板の厚さは、上記第１および第２樹脂基板それぞれの厚さより薄い。
【発明の効果】
【００１６】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。
【００１７】
ガラス入りパネルにおいて、高性能化を図り、かつ軽量化を図ることができる。
【００１８】
また、ガラス入りパネルの外観を損ねることも低減化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の実施の形態のガラス入りパネル（遮音壁）の構造の一例を示す平面図である。
【図２】図１に示すガラス入りパネルのＡ−Ａ線に沿って切断した構造の一例を示す断面図である。
【図３】図１に示すガラス入りパネルのＢ−Ｂ線に沿って切断した構造の一例を示す断面図である。
【図４】図２に示すガラス入りパネルのＣ部の構造の一例を示す拡大部分断面図である。
【図５】図１に示すガラス入りパネル（遮音壁）が設置された道路の構造の一例を一部断面にして示す正面図である。
【図６】本発明の実施の形態の変形例のガラス入りパネル（遮音壁）の構造を示す拡大部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下の実施の形態では特に必要なとき以外は同一または同様な部分の説明を原則として繰り返さない。
【００２１】
さらに、以下の実施の形態では便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明などの関係にある。
【００２２】
また、以下の実施の形態において、要素の数など（個数、数値、量、範囲などを含む）に言及する場合、特に明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合などを除き、その特定の数に限定されるものではない。さらに、特定の数以上でも以下でも良いものとする。
【００２３】
また、以下の実施の形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
【００２４】
また、以下の実施の形態において、構成要素等について、「Ａからなる」、「Ａよりなる」、「Ａを有する」、「Ａを含む」と言うときは、特にその要素のみである旨明示した場合等を除き、それ以外の要素を排除するものでないことは言うまでもない。同様に、以下の実施の形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に明らかにそうでないと考えられる場合等を除き、実質的にその形状等に近似または類似するもの等を含むものとする。このことは、上記数値および範囲等についても同様である。
【００２５】
以下、実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。
【００２６】
（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態のガラス入りパネル（遮音壁）の構造の一例を示す平面図、図２は図１に示すＡ−Ａ線に沿って切断した構造の一例を示す断面図、図３は図１に示すＢ−Ｂ線に沿って切断した構造の一例を示す断面図である。さらに、図４は図２に示すＣ部の構造の一例を示す拡大部分断面図、図５は図１に示す遮音壁が設置された道路の構造の一例を一部断面にして示す正面図である。
【００２７】
本実施の形態では、ガラス入りパネルの一例として、自動車や鉄道等の車両が走行する道路や線路の両側または片側に設置される遮音壁と呼ばれる壁（パネル）を取り上げて説明する。
【００２８】
図１に示す遮音壁１１０の構成について説明すると、図２に示す第１面１０１ａと、第１面１０１ａと反対側の第２面１０１ｂとを備えたガラス板１０１と、ガラス板１０１の第１面１０１ａと接着層を介して接合された樹脂基板（第１樹脂基板）１００ａと、ガラス板１０１の第２面１０１ｂと前記接着層を介して接合された樹脂基板（第２樹脂基板）１００ｂとから成る。
【００２９】
さらに、ガラス板１０１と樹脂基板１００ａとの間、およびガラス板１０１と樹脂基板１００ｂとの間にそれぞれ配置された前記接着層は樹脂接着層１０２である。
【００３０】
すなわち、ガラス板１０１の表裏両面側に、それぞれ樹脂接着層１０２を介して樹脂基板１００が接合されている。
【００３１】
つまり、ガラス板１０１の表裏面のそれぞれに、樹脂接着層１０２を介して樹脂基板１００が接合されており、ガラス板１０１と２枚の樹脂基板１００とを樹脂接着層１０２を介して貼り合わせた構造となっている。
【００３２】
言い換えると、本実施の形態の遮音壁１１０は、２枚の樹脂基板１００の間にガラス板１０１を挟み込んだ構成であり、さらに上記２枚の樹脂基板１００とガラス板１０１との間は、樹脂充填材を満たして形成された樹脂接着層１０２となっている。すなわち、樹脂接着層１０２は、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に樹脂充填材を充填して形成した接着層であり、ガラス板１０１は、樹脂接着層１０２内に封入されている。
【００３３】
したがって、本実施の形態の遮音壁（ガラス入りパネル）１１０は、主に、ガラス板１０１と、その両側の樹脂接着層１０２と、それぞれこの樹脂接着層１０２を介して接合された樹脂基板１００ａ，１００ｂとの５層構造である。
【００３４】
また、図１〜図３に示すように、樹脂基板１００ａおよび樹脂基板１００ｂの外周部には、フレーム（フレーム部材）１０３が設けられている。すなわち、樹脂基板１００の周縁部（外周部）に枠状のフレーム１０３が設けられている。フレーム１０３は、例えばアルミニウムからなる。
【００３５】
なお、樹脂基板１００の周縁部にフレーム１０３が設けられていることにより、遮音壁１１０の強度（剛性）を高めることができる。これにより、遮音壁１１０の耐衝撃性を向上させることができる。
【００３６】
また、フレーム１０３がアルミニウムによって形成されていることにより、遮音壁１１０の軽量化を図ることができる。
【００３７】
なお、本実施の形態では、樹脂基板１００ａ，１００ｂ、および樹脂接着層１０２が、透明な材料によって形成されている場合を説明する。ただし、樹脂基板１００ａ，１００ｂ、および樹脂接着層１０２は、半透明な材料によって形成されていてもよく、あるいは、非透明な材料によって形成されていてもよい。
【００３８】
次に、遮音壁１１０における各部材の材質について説明する。
【００３９】
まず、樹脂基板１００（１００ａ，１００ｂ）には、ポリカーボネート等のエンジニアリングプラスチック系透明基板を用いることが好ましい。ポリカーボネートは、優れた耐候性、耐衝撃性を持ち、難燃性も有している。
【００４０】
なお、エンジニアリングプラスチックは、１００℃以上の耐熱性を有する樹脂の総称であり、ポリカーボネート以外には、例えば、ポリアセタール、ポリアミド、ポリエステル等があり、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂のような熱硬化樹脂、さらにポリアリレートおよびポリイミド樹脂等も含まれる。
【００４１】
また、ガラス板１０１に用いられるガラスは、好適な可視光線透過性を示すものであれば特に限定されるものではないが、例えば、フロート板ガラスもしくは無アルカリガラス等無機質の透明性があるガラスを使用することが好ましい。また、クリアガラス、高透過ガラス等の無色のガラス、熱線吸収ガラス等の緑色に着色されたガラス等も使用可能であるが、可視光透過率を考慮すると、クリアガラス、高透過ガラス等の無色のガラスを使用することが好ましい。
【００４２】
また、透明な樹脂接着層１０２は、樹脂基板１００とガラス板１０１の両者に対して接着性を有しているものが好ましく、例えば、シリコーンゲル、遮音性中間膜、ウレタン等の、樹脂基板１００を形成する透明樹脂とは異なる他の透明樹脂が挙げられる。
【００４３】
そして、樹脂基板１００とガラス板１０１は、両者の熱膨張係数の差によるガラス板１０１の破損を防止するため、樹脂基板１００とガラス板１０１の間に透明樹脂が充填されており、この透明樹脂によって樹脂接着層（透明接着層）１０２が形成される。
【００４４】
これにより、例えば、外部からの衝撃や荷重が印加された際に、上記衝撃や荷重によって発生する応力を、樹脂接着層１０２によって緩和することができる。その結果、ガラス板１０１の破損を防止することができる。
【００４５】
次に、遮音壁１１０における各部材の厚さについて説明する。
【００４６】
ポリカーボネート等のエンジニアリングプラスチックからなる透明な樹脂基板１００（１００ａ，１００ｂ）は、遮音壁１１０として耐衝撃性を有する厚さであればよく、例えば、厚さ３〜４ｍｍ程度である。
【００４７】
また、ガラス板１０１は、その製造に耐えられる厚さであればよく、例えば、厚さ０．５ｍｍ程度もしくは０．５ｍｍ以上であるが、遮音壁１１０の軽量化を考慮すると、可能な限り薄い方が好ましい。
【００４８】
また、透明な樹脂充填剤から形成される樹脂接着層１０２は、ガラス板１０１と樹脂基板１００との熱膨張係数の差を吸収できる厚さがあればよく、例えば、０．７５ｍｍ程度である。
【００４９】
すなわち、ガラス板１０１の厚さは、樹脂基板１００ａおよび樹脂基板１００ｂそれぞれの厚さよりも遥かに薄い。
【００５０】
これにより、遮音壁１１０の軽量化を図ることができる。
【００５１】
なお、本実施の形態の遮音壁１１０では、その合計の厚さが１０ｍｍ程度である。つまり、樹脂基板１００ａ，１００ｂの厚さが、それぞれ３〜４ｍｍ程度であり、ガラス板１０１が、厚さ０．５ｍｍ程度もしくは０．５ｍｍ以上であり、そして、遮音壁１１０の厚さ１０ｍｍに対して、樹脂基板１００ａ，１００ｂおよびガラス板１０１の厚さを差し引いた残りの部分の厚さが、樹脂接着層１０２の厚さになる。
【００５２】
また、図２〜図４に示すように、樹脂基板１００ａとガラス板１０１との間、および樹脂基板１００ｂとガラス板１０１との間にそれぞれ複数の突起部１０５が分散して設けられている。
【００５３】
これら複数の突起部１０５は、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に、隙間を確実に形成するための支柱である。したがって、それぞれの突起部１０５の高さは、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間隔と略同様である。
【００５４】
すなわち、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に、樹脂接着層１０２用の透明樹脂を充填するための隙間を確保するものであり、ガラス板１０１あるいは樹脂基板１００に複数の突起部１０５が設けられている。
【００５５】
ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に、複数の突起部１０５が分散して設けられていることにより、複数の突起部１０５のそれぞれが支柱となり、樹脂接着層１０２を形成するための隙間を確保することができる。
【００５６】
ここで、突起部１０５は、例えば、シリコーンゲル、ウレタンもしくはゴム等の樹脂からなるものが好ましく、例えば、ポッティング等の塗布によって形成することが可能である。さらに、上記ポッティングによって形成することにより、突起部１０５への衝撃の影響によるガラス板１０１の破損を防ぐことが可能になる（突起部１０５を介したガラス板１０１への衝撃を和らげることができる）。
【００５７】
また、図２〜図４に示すように、樹脂基板１００ａおよび樹脂基板１００ｂのそれぞれの露出した表面（樹脂接着層１０２と反対側の面）には、紫外線を反射するコーティング膜（薄膜）１０４が形成されている。
【００５８】
これは、ポリカーボネートは特性上、紫外線を受けると化学変化を起こし転移生成物となるが、この生成物は茶褐色であり、ポリカーボネートを野外に設置する場合、ポリカーボネートは黄ばむ現象がある。このポリカーボネートの黄ばむ現象を防止するため、ポリカーボネート（樹脂基板１００ａ，１００ｂ）の表面に紫外線反射膜であるコーティング膜１０４を形成することが好ましい。
【００５９】
これにより、樹脂基板１００ａ，１００ｂが紫外線によって変色することを防止できる。
【００６０】
また、本実施の形態の遮音壁１１０は、図１〜図３に示すように、樹脂接着層１０２におけるガラス板１０１の第１面１０１ａに沿った方向の大きさが、樹脂基板１００ａおよび樹脂基板１００ｂのそれぞれの表面の大きさより小さく形成されている。
【００６１】
すなわち、図２に示す構造においてＬ１＜Ｍ１の関係であり、図３に示す構造においてＬ２＜Ｍ２の関係である。
【００６２】
これにより、図２および図３に示すように、樹脂接着層１０２の外周部に、樹脂基板１００ａ，１００ｂとの大きさの違いから生じる空間部１０６が形成されている。
【００６３】
この樹脂接着層１０２の外周部の空間部１０６は、樹脂接着層１０２が燃焼試験等で加熱されて熱膨張した際に、逃げ道となる空間である。すなわち、空間部１０６は、熱膨張した樹脂接着層１０２の樹脂が入り込む隙間である。
【００６４】
したがって、熱膨張により膨らんだ樹脂接着層１０２の樹脂は、空間部１０６に収まるため、樹脂の熱膨張による応力を緩和させることができる。
【００６５】
さらに、図２、図３に示すように、遮音壁１１０において、ガラス板１０１は樹脂接着層１０２によって覆われた（封入された）構造となっている。
【００６６】
すなわち、ガラス板１０１は、その第１面１０１ａ、第２面１０１ｂおよび外周部を含む全体が樹脂接着層１０２によって覆われている。
【００６７】
したがって、本実施の形態の遮音壁１１０では、ガラス板１０１の第１面１０１ａに沿った方向の大きさは、ガラス板１０１＜樹脂接着層１０２＜樹脂基板１００となっている。
【００６８】
つまり、図２に示す構造においてＧ１＜Ｌ１＜Ｍ１の関係であり、また、図３に示す構造においてＧ２＜Ｌ２＜Ｍ２の関係であり、ガラス板１０１と、樹脂接着層１０２と、樹脂基板１００とでは、ガラス板１０１の大きさが最も小さい。
【００６９】
このようにガラス板１０１が樹脂接着層１０２によって完全に覆われている（封入されている）ため、燃焼試験等で加熱した際の熱がガラス板１０１に伝わりにくい。すなわち、燃焼試験等において加熱された際に、仮にポリカーボネートの樹脂基板１００が溶融したとしても、樹脂接着層１０２が熱をブロックするため、ガラス板１０１に熱は伝わりにくい。
【００７０】
その結果、ガラス板１０１の破損の防止もしくは低減化を図ることができる。
【００７１】
ここで、本実施の形態の遮音壁１１０の適用例について説明する。
【００７２】
図５は、遮音壁１１０が道路に設置された構造の一例を示すものである。
【００７３】
自動車３００等の車両が走行する道路２００において、その端部もしくは中央部において、複数の遮音壁１１０を繋げた状態で、これら遮音壁１１０が道路２００上の設置台１１５に取り付けられている。
【００７４】
このように道路２００に本実施の形態の遮音壁１１０を設置することにより、自動車３００が走行することによる騒音を、遮音壁１１０によって遮断することができ、自動車３００の走行中の騒音の低減化を図ることができる。
【００７５】
なお、遮音壁１１０は、道路２００だけでなく、鉄道の車両が走行する線路に沿って設けてもよい。あるいは、鉄道の車両が停車する駅のホーム等に設置することも可能である。
【００７６】
次に、本実施の形態の遮音壁（ガラス入りパネル）１１０によって得られる効果について説明する。
【００７７】
本実施の形態の遮音壁１１０では、ガラス板１０１が、その両側に充填されて形成された樹脂接着層１０２により挟まれた構造（ガラス板１０１が樹脂接着層１０２内に封入された構造）となっているため、燃焼試験等の熱をガラス板１０１に伝わりにくくすることができる。
【００７８】
さらに、ガラス板１０１は、外周部も含めて樹脂接着層１０２によって完全に覆われている（封入されている）。したがって、燃焼試験等で加熱した際の熱がガラス板１０１に伝わりにくい。すなわち、燃焼試験等で加熱された際に、仮にポリカーボネートの樹脂基板１００が溶融したとしても、樹脂接着層１０２が熱をブロックするため、ガラス板１０１に熱は伝わりにくい。
【００７９】
これにより、ガラス板１０１の割れ等の破損の防止もしくは低減化を図ることができる。
【００８０】
また、ガラス板１０１は不燃性を有しているため、樹脂接着層１０２にガラス板１０１を封入したことにより、遮音壁１１０の難燃性を向上させることができる。
【００８１】
したがって、燃焼試験や災害（自動車事故等も含む）等により高温で加熱された際に、仮に樹脂基板１００や樹脂接着層１０２が溶融したとしても、最終的にガラス板１０１が熱や炎を遮断するため、遮音壁１１０より外側の位置に熱や炎が通り抜けることを阻止できる。
【００８２】
その結果、遮音壁１１０の安全性を高めることができる。
【００８３】
また、本実施の形態の遮音壁１１０では、樹脂接着層１０２の外周部に空間部１０６が形成されている。この空間部１０６は、樹脂接着層１０２が燃焼試験等で加熱されて熱膨張した際に、樹脂接着層１０２を形成する樹脂の逃げ道となる空間である。すなわち、空間部１０６は、熱膨張で容積が増えた樹脂接着層１０２の樹脂が入り込む（流れ込む）隙間である。
【００８４】
したがって、樹脂基板１００とガラス板１０１との熱膨張係数の差によって生じる応力を、流動可能な樹脂接着層１０２の樹脂によって緩和させることができる。さらに、熱膨張で容積が増えた樹脂接着層１０２の樹脂は、空間部１０６に収まるため、樹脂そのものの熱膨張による応力も緩和させることができる。
【００８５】
すなわち、樹脂接着層１０２が熱膨張した際に樹脂接着層１０２の樹脂の逃げ道が確保されているため、樹脂接着層１０２の熱膨張によって引き起こされる熱応力も緩和させることができる。
【００８６】
これにより、ガラス板１０１に印加される種々の熱応力を低減することができるため、ガラス板１０１が割れる等して破損することを防止または低減できる。
【００８７】
その結果、遮音壁１１０は、厳しい条件の燃焼試験に対しても耐えることが可能である。
【００８８】
また、本実施の形態の遮音壁１１０では、樹脂基板１００が最表面に配置されているため、小石や砂利等が自動車３００のタイヤ３００ａに弾き飛ばされて生じる物理的衝撃によるひび等の発生も、ガラス板１０１に比べて頻度が少なく、破損の程度も小さくすることができる。
【００８９】
これにより、遮音壁（ガラス入りパネル）１１０の外観を損ねることに対しても低減化を図ることができる。
【００９０】
また、ガラス板１０１の厚さを、樹脂基板１００ａ，１００ｂより薄く、好ましくは樹脂基板１００ａ，１００ｂと樹脂接着層１０２よりも薄くすることにより、遮音壁１１０の重量を軽くすることができる。すなわち、ガラス板１０１を上述のように薄くすることにより、遮音壁１１０の軽量化を図ることができる。
【００９１】
また、ガラス板１０１の厚さを、樹脂基板１００ａ，１００ｂや樹脂接着層１０２より薄くすることにより、遮音壁１１０のコストの低減化を図ることができる。
【００９２】
また、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に、複数の突起部１０５が分散して設けられていることにより、複数の突起部１０５のそれぞれが支柱となり、樹脂接着層１０２を形成するための隙間を確保することができる。
【００９３】
これにより、透明樹脂を充填して樹脂接着層１０２を形成するための隙間を十分に形成することができる。
【００９４】
また、突起部１０５を、シリコーンゲル、ウレタン等の樹脂を用いてポッティングによって塗布して形成することにより、突起部１０５への衝撃の影響によるガラス板１０１の破損を防ぐことが可能になる。
【００９５】
また、樹脂基板１００ａおよび樹脂基板１００ｂのそれぞれの露出した表面（樹脂接着層１０２と反対側の面）に、紫外線を反射するコーティング膜（薄膜）１０４が形成されていることにより、樹脂基板１００ａ，１００ｂが紫外線によって変色したり、あるいは劣化したりすることを防止できる。すなわち、遮音壁１１０の耐候性を向上させることができる。
【００９６】
また、樹脂基板１００ａと樹脂基板１００ｂとを挟み込むように樹脂基板１００の周縁部にフレーム１０３が設けられていることにより、遮音壁１１０の強度（剛性）を高めることができる。これにより、遮音壁１１０の耐衝撃性を向上させることができる。そして、フレーム１０３がアルミニウムによって形成されていることにより、遮音壁１１０の軽量化を図ることができる。
【００９７】
また、ガラス板１０１を透明材料によって形成し、さらに樹脂基板１００および樹脂接着層１０２を透明樹脂によって形成することにより、遮音壁１１０の透明度を高くすることができ、遮音壁１１０の向こう側が確認可能になる。
【００９８】
これにより、遮音壁１１０の視認性および安全性を高めることができる。
【００９９】
また、遮音壁１１０が透明であることにより、遮音壁１１０の外観性を向上させることができる。
【０１００】
以上のことから、本実施の形態の遮音壁１１０の高性能化を図り、かつ軽量化を図ることができる。
【０１０１】
また、遮音壁１１０は、ガラス板１０１を封入しているため、その難燃性も高く、かつガラス板１０１と、その両側の樹脂接着層１０２と、２枚の樹脂基板１００ａ，１００ｂとからなる５層構造であるため、遮音性も高めることができる。
【０１０２】
（変形例）
図６は本発明の実施の形態の変形例のガラス入りパネルの構造を示す拡大部分断面図である。
【０１０３】
図６に示す変形例は、遮音壁１１０における樹脂基板１００の表面に、図２に示すようなコーティング膜１０４を形成することなく、さらに、ガラス板１０１と樹脂基板１００との間に、図２に示すような複数の突起部１０５を配置しない構造のものである。
【０１０４】
図６に示す変形例の遮音壁１１０においても、ガラス板１０１が樹脂接着層１０２によって完全に覆われている（封入されている）ため、燃焼試験等で加熱した際の熱がガラス板１０１に伝わりにくい。すなわち、燃焼試験等で加熱された際に、仮にポリカーボネートの樹脂基板１００が溶融したとしても、樹脂接着層１０２が熱をブロックするため、ガラス板１０１に熱は伝わりにくい。
【０１０５】
これにより、ガラス板１０１の破損の防止もしくは低減化を図ることができる。
【０１０６】
その結果、遮音壁１１０の高性能化を図り、かつ軽量化を図ることができる。
【０１０７】
なお、ガラス板１０１と樹脂基板１００との隙間を形成する他の方法として、真空ラミネート加工がある。その際の樹脂接着層（透明樹脂）１０２は、ＥＶＡ（Ethylence-VinylAcetate：エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂）等のシート樹脂を採用することが好ましい。
【０１０８】
すなわち、上記ＥＶＡ等のシート樹脂を用いて真空ラミネート加工を行うことにより、図２に示すような複数の突起部１０５を用いなくても、遮音壁１１０を製造することが可能になり、突起部１０５を形成するための樹脂を滴下するポッティング工程を削除することができる。
【０１０９】
これにより、図６に示す変形例の遮音壁１１０は、その製造において工程の簡略化を図ることができる。
【０１１０】
以上、本発明者らによってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【０１１１】
例えば、上記実施の形態では、ガラス入りパネルが遮音壁１１０の場合を一例として取り上げて説明したが、上記ガラス入りパネルを、太陽電池モジュールに適用することも可能である。
【０１１２】
すなわち、図１に示す遮音壁１１０のガラス板１０１と樹脂基板１００と樹脂接着層１０２とからなる構造に、太陽電池モジュールの複数のセルを組み込むことにより、蓄えた電気を、例えば、道路の標識や表示に使用する等して太陽電池モジュールに適用することも可能である。
【０１１３】
その際、ガラス板１０１、樹脂基板１００および樹脂接着層１０２が透明材料からなることにより、上記太陽電池モジュールにおいて、光電変換率を高めることができる。
【符号の説明】
【０１１４】
１００，１００ａ，１００ｂ  樹脂基板
１０１  ガラス板
１０１ａ  第１面
１０１ｂ  第２面
１０２  樹脂接着層
１０３  フレーム（フレーム部材）
１０４  コーティング膜（薄膜）
１０５  突起部
１０６  空間部
１１０  遮音壁（ガラス入りパネル）
１１５  設置台
２００  道路
３００  自動車（車両）
３００ａ  タイヤ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2015068010.tif 000008