(57)【要約】      （修正有）【課題】コシの弱い透過型の印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するための画像補正パラメータを取得する際に、印刷基材の代わりに用いることができるシワが発生しない代用基材の選定方法、これを用いた画像評価用チャートの作成および画像補正パラメータの取得方法を提供する。【解決手段】シワの発生を座屈とみなしシワの発生しない代用基材の厚さと弾性率を算出しＳ１２、この特性以上の代用基材での画像評価を行い、画像ボケの発生しない代用基材の厚さを決定するＳ１４。これによりシワおよびボケの発生しない代用基材を選定するＳ１６。この代用基材を用いて画像評価チャートの作成、画像パラメータを取得する。【選択図】図１
2015223745.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェットプリンタによって、透過型の印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために、前記インクジェットプリンタによって画質評価用画像を該画質評価用画像の入力画像データを用いてプリントした後に、プリントされた前記画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、前記入力画像データと前記出力画像データとを用いて画像補正パラメータを取得する際に、前記入力画像データを用いて前記画質評価用画像をプリントして前記画像補正パラメータを取得するのに用いられる、前記印刷基材と、厚さ及び弾性率の組み合わせが異なる透過型の代用基材を選定するに際し、
前記印刷基材及び前記代用基材は、透過型の基材であって、前記インクジェットプリンタのプリント用インクの内の透過率が最も低いインクで前記基材にプリントした特徴的な形状を持つプリント部の測色値と、プリントされていない前記基材自体の測色値との間の色差を第１の色差とする時、この第１の色差が、画像のボケの有無の判断基準である第１の閾値より大きい基材であり、
前記印刷基材を前記スキャナの載置平面に載置した時に前記印刷基材と前記載置平面との間に発生する空隙の頂点と前記印刷基材の前記載置平面への接点との間の前記印刷基材の傾斜面の長さを示す空隙長、及び前記スキャナの蓋を前記印刷基材に覆う際に該印刷基材に作用する外力を予め測定しておき、
前記空隙を持つ前記印刷基材が前記スキャナの蓋で覆われる時に、前記印刷基材の前記傾斜面に発生するしわが、前記印刷基材に作用する前記外力の前記傾斜面の方向の分力に基づく座屈によって生じるものであると見做し、前記基材のしわ発生圧力を前記基材の厚さ、弾性率及び前記空隙長によって表される座屈圧力と見做し、前記分力から求められる圧力を第２の閾値とする時、
前記代用基材として、
前記シワ発生圧力が前記第２の閾値より大きくなる厚さ及び弾性率を持つ基材であって、かつ、
前記インクジェットプリンタによって前記基材にプリントされた画像を前記スキャナで読み取って得られた読取画像の画像データからこの読取画像中の絵柄の輪郭部に生じる画像のボケの度合いを算出し、算出された前記画像のボケの度合いが前記画像のボケの有無の判断基準である前記第１の閾値以下である厚さを持つ基材を選定することを特徴とする画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項２】
前記第１の色差が、前記インクジェットプリンタのプリント用インクの内の最も透過率が低いインクで前記基材にプリントした特徴的な形状を持つプリント部のＬ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値と、プリントされていない前記基材自体のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値とから求められる色差ΔＥ１であり、
前記第１の閾値が、０．８である時、
前記印刷基材及び前記代用基材は、前記第１の色差ΔＥ１が０．８に等しくなる透過率より大きい透過率を持つ透過型の基材である請求項１に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項３】
前記シワ発生圧力Ｐｅは、
空隙長をＬとし、弾性率をＥとし、前記基材の厚さをｈとする時、下記式（１）で与えられ、
前記第２の閾値をＰ０とする時、前記代用基材として下記式(２)を満足する厚さ及び弾性率を持つ基材を選択する請求項１に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
Ｐｅ＝π２・Ｅ・ｈ２／（４８Ｌ２）                    ……（１）
Ｐｅ＞Ｐ０                                          ……（２）
【請求項４】
前記読取画像中の前記絵柄の輪郭部の前記画像のボケの発生部のＬ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値と、プリントされていない部分のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値とを求め、
求められた前記画像のボケの発生部のＬ＊ａ＊ｂ＊値と前記プリントされていない部分のＬ＊ａ＊ｂ＊値とから第２の色差ΔＥ２を前記画像のボケの度合いとして求め、
前記第１の閾値が０．８である時、
前記代用基材として、前記第２の色差ΔＥ２が０．８以下である厚さを持つ基材が選定される請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項５】
前記読取画像を得るために前記基材にプリントされた画像は、前記画質評価用画像である請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項６】
予め、前記印刷基材の前記空隙長に対する前記印刷基材の厚さと弾性率と前記シワ発生圧力との関係を示すシワ発生特性チャートを求めておき、
入力された前記空隙長、及び前記スキャナの前記外力を用いて、前記シワ発生特性チャートから、下限となる前記代用基材の厚さと弾性率との関係を求める請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項７】
予め測定された前記印刷基材の前記空隙長、及び前記スキャナの前記外力を、スキャン時パラメータとして入力し、
入力された前記スキャン時パラメータを用いて、前記シワ発生特性チャートから、下限となる前記代用基材の厚さと弾性率との関係を求め、
さらに、前記画像のボケの度合いが前記第１の閾値以下である厚さを上限となる前記代用基材の厚さとして求め、
前記下限となる前記代用基材の厚さと弾性率との関係と、前記上限となる前記代用基材の厚さとで規定される範囲内に存在する厚さ及び弾性率を持つ基材を前記代用基材として選定する請求項６に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項８】
予め、使用の可能性のある代用基材の種類、厚さ、及び弾性率の組み合わせを代用基材情報として記憶しておき、
選定された前記代用基材の前記代用基材情報を、該代用基材の種類を表す素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせとして、表示デバイスに表示する請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項９】
前記表示デバイスの表示画面は、予め測定された前記印刷基材の前記空隙長、及び前記スキャナの前記外力を、スキャン時パラメータとして入力する入力ウインドウと、
選定された前記代用基材の素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせを含む前記代用基材情報を出力する出力ウインドウから構成されるＧＵＩを有し、
前記ＧＵＩの前記入力ウインドウに前記印刷基材の前記空隙長、及び前記スキャナの前記外力が入力されることにより、前記ＧＵＩの前記出力ウインドウに、選定された前記代用基材の素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせを含む前記代用基材情報が出力される請求項８に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法によって選定された前記代用基材上に、前記入力画像データを用いて前記インクジェットプリンタによって前記画質評価用画像をプリントして、前記インクジェットプリンタによって前記印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる画質評価用チャートを作製することを特徴とする画質評価用チャートの作製方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の画質評価用チャートの作製方法によって作製された前記画質評価用チャートの前記画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、前記入力画像データと出力画像データとを用いて、前記インクジェットプリンタによって前記印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる前記画像補正パラメータを取得することを特徴とする画像補正パラメータの取得方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法、画質評価用チャートの作製方法、及び画像補正パラメータの取得方法に係り、詳しくは、インクジェットプリンタによって、透過型の印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するための画像補正パラメータを取得する際に、画質評価用画像を形成するための基材として、透過型の印刷基材の代わりに用いることができ、シワが発生しない代用基材を選定することができる画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法、この選定方法で選定された代用基材を用いる画質評価用チャートの作製方法、及びこの作製方法で作製された画質評価用チャートを用いる画像補正パラメータの取得方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェット方式の長尺ヘッドを用いたインクジェットプリンタによって、連続搬送されるＰＥＴなどからなる軟包装材等の記録媒体上に所望の画像をプリントすることが行われている。インクジェットプリンタでは、インクジェットヘッドに備えられた多数のインク吐出ノズル（プリント素子）が持つ吐出特性のばらつきによって、プリントされた画像に濃度ムラ（濃度不均一）が生じ、画質上問題となっている。
また、カットシート状又はロールシート状の記録用紙等の記録媒体を搬送ロール等の搬送装置で連続して搬送する際に、記録用紙のゆがみ、配置位置のズレ等や、搬送ロールへの記録用紙の噛み込み等によって、プリント素子の印字位置ズレや、記録媒体にシワが生じて、画質上の問題や印刷上の問題となっている（特許文献１、２、３及び非特許文献１参照）。
【０００３】
本出願人の出願に係る特許文献１においては、インクジェット記録装置によって副走査方向に変化する複数の階調値からなる濃度測定用テストパターンをプリントして出力し、出力した濃度測定用テストパターンをスキャナで測定し、測定された出力階調値と、プリントの際に用いられた入力階調値とからムラ補正値を算出し、入力階調値と出力階調値との差異が生じないムラ補正を行う技術が開示されている（要約、請求項１、段落[０００８]、[０００９]等参照）。
特許文献１には、濃度測定用テストパターンが印刷されたプリント物と、目的の画像が印刷された本画像のプリント物とを選別して別々に排紙することを開示している。即ち、濃度測定用テストパターンと、本画像とは異なるシートに印刷されることや、大きめの用紙に濃度測定用テストパターンと本画像とを同時に並列に形成してカッターで切り離すことも開示されている（段落[００７５]参照）。
【０００４】
また、特許文献２には、インクジェットヘッドによってシート材等の記録媒体に形成したテストパターンを光学的に読み取って、シート材等の記録媒体の特性から受ける影響を抑制して、テストパターンの位置を精度よく検出し、検出されたパターン位置に基づいて液滴の吐出タイミングを調整して、インクジェットヘッド調整された吐出タイミングで印刷対象の記録媒体にインクの吐出を行って、印刷物を製造する技術が開示されている。
なお、特許文献２には、テストパターンが形成されるシート材と、画像が形成されるシート材とは同じシート材であってもよいし、異なるシート材であってもよいことが開示されている。特許文献２では、例えば、特許文献1と同様に、シート材としてロール紙を用いた場合には２つのシート材は後の工程でカットされるまでは同一のシート材である。また、シート材としてカット紙を用いた場合には２つのシート材は異なるシート材であると考えられている（段落[００４８]参照）。
【０００５】
また、特許文献３には、キャリブレーション専用紙の有無や種類などを含む記録媒体情報を入力し、入力された記録媒体情報から記録媒体のキャリブレーション条件を判断し、判断されたキャリブレーション条件に基づいて、記録媒体に応じた画像形成条件に補正し、また、記録媒体に形成されている調整用画像を読み取った読取結果を判断されたキャリブレーション条件に基づいて補正して、使用する紙の種類に応じた階調補正を行うことにより、画像不良を抑え、良好な画像品質を実現する画像形成技術が開示されている。
【０００６】
一方、非特許文献1には、画像形成を行うプリンタや複写機において、特にその定着機通紙時において、用紙シワの発生過程の観察に基づいて用紙の波打形状を幾何的にモデル化し、シワ発生の因子が波打ち角度であることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−０６６５１６号公報
【特許文献２】特開２０１３−０４９２６７号公報
【特許文献３】特開２００４−３３０４９７号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】「カット紙搬送系における用紙しわ発生過程のモデル化」  Ricoh Technical Report No.37  DECEMBER, 2011
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、特許文献１に開示の技術では、インクジェットヘッドによる描画時に生じるスジムラに対し、濃度測定用テストパターンからなる補正用画像をプリントして出力し、出力された補正用画像をスキャンして読み取り、ノズル毎に吐出特性に応じた補正テーブル（LUT:ルックアップテーブル）を作成することによって、入力階調値と出力階調値との差異が生じない精度の良いムラ補正（スジムラ補正）を行うことができる。
しかしながら、インクジェットヘッドによるスジムラ補正用画像のプリントにおいては、プリンタのヘッド設置位置誤差や、ノズル配置誤差等の要因により、補正用画像自体に位置ズレ（全体若しくは局所的な回転、平行移動（歪み）等）が発生する恐れがあるが、これらの要因による位置ズレが補正され、軟包装材等の記録媒体上に位置ズレのない補正用画像が出力されたとしても、記録媒体上の補正用画像をスキャナなどによってオフラインで読み取る場合には、スキャナへの補正用画像の設置位置誤差、スキャナからの外力による画像上でのシワ発生などの要因により、最終的に読み取られた補正用画像自体に位置ズレが発生することがある。
【００１０】
ところが、特許文献１に開示の技術では、オフラインでのスキャナによるスジムラ補正用画像取得時にシワが発生する可能性が高い低曲げ剛性の軟包装材等の基材を対象とする場合、基材におけるシワの発生による補正用画像自体の位置ズレを考慮しておらず、ムラ補正が十分でないという問題があった。
なお、特許文献１には、濃度測定用テストパターンと本画像とは、異なるシートに印刷され、別々のプリント物として別々に排紙されることが開示されているが、単に、同じ種類の別々のシートに印刷することを開示しているにすぎないし、濃度測定用テストパターンの補正用画像自体に位置ズレ等を発生させる要因としてのシートに発生したシワを全く考慮していないため、高精度のムラ補正ができないという問題があった。
【００１１】
また、特許文献２に開示の技術でも、テストパターンが形成されるシート材と、画像が形成されるシート材とは同じシート材でも、異なるシート材でもよいとの記載があるが、シート材として同じ種類の別々のシート材を開示しているにすぎないし、シート材に発生するシワが、テストパターン画像自体に位置ズレ等を発生させることを全く考慮していないという問題があった。
また、特許文献３に開示の技術は、キャリブレーション専用紙で補正用印刷を行うが、キャリブレーション専用紙の種類の情報から判断されたキャリブレーション条件に基づいて使用する紙の種類に応じた画像形成条件に補正し、良好な画像品質を実現するものであるが、キャリブレーション専用紙として使用すべき紙の種類などについて開示するものではないし、キャリブレーション専用紙に発生するシワについて開示は全くなく、シワが発生させる位置ズレ等全く考慮していないという問題があった。
このように、特許文献１〜３には、本画像のプリントと、テストパターンのプリントとを異なるシートに行う技術が開示されているものの、どの様にそのシートを選択するかに関しては全く記載がなく、シワの発生が低減された基材を適切に選定することができないという問題があった。
【００１２】
さらに、非特許文献１の開示は、用紙におけるシワ発生現象自体の解明であり、用紙におけるシワ発生因子が波打ち角度であることは示されているが、波打ち角度自体を制御する方法は開示されておらず、シワ低減のための具体的方法は開示されていないという問題があった。
ところで、軟包装向けの軟包装基材上にインクジェット描画する場合、一般にオフラインでのスジムラ補正が困難である。この理由は、オフラインにてスキャナに軟包装基材を挟み画像補正パラメータを取得する際、軟包装基材はコシが弱いためスキャナから受ける外力によって軟包装基材にシワが発生し、画像に歪みが発生するためである。しかしながら、特許文献１〜３及び非特許文献１には、画像歪みを発生させない基材としてどのようなものを選定するのかついてなんら開示されていない。
【００１３】
本発明の目的は、上記従来技術の問題点を解消し、インクジェットプリンタによって、軟包装基材等コシの弱い透過型の印刷基材上に高画質画像を形成するために、印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するための画像補正パラメータを取得する際に、画質評価用画像を形成するための基材として、透過型の印刷基材の代わりに用いることができ、シワが発生しない最適な機械的特性、幾何形状を有する代用基材を選定することができる画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法、この選定方法で選定された、シワが発生しない最適な機械的特性、幾何形状を有する代用基材を別途用いて画質評価用チャートを作製することができる画質評価用チャートの作製方法、及びこの作製方法で作製された画質評価用チャートを用いて画像補正パラメータを決定して取得することができる画像補正パラメータの取得方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を達成するために、本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法は、インクジェットプリンタによって、透過型の印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために、インクジェットプリンタによって画質評価用画像を画質評価用画像の入力画像データを用いてプリントした後に、プリントされた画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、入力画像データと出力画像データとを用いて画像補正パラメータを取得する際に、画質評価用画像をプリントするのに用いられる、印刷基材と厚さ及び弾性率の組み合わせが異なる透過型の代用基材を選定するに際し、印刷基材及び代用基材は、透過型の基材であって、インクジェットプリンタのプリント用インクの内の最も透過率が低いインクで基材にプリントした特徴的な形状を持つプリント部の測色値と、プリントされていない基材自体の測色値との間の色差を第１の色差とする時、この第１の色差が、画像のボケの有無の判断基準である第１の閾値より大きい基材であり、印刷基材をスキャナの載置平面に載置した時に印刷基材と載置平面との間に発生する空隙の頂点と印刷基材の載置平面への接点との間の印刷基材の傾斜面の長さを示す空隙長、及びスキャナの蓋を印刷基材に覆う際に印刷基材に作用する外力を予め測定しておき、空隙を持つ印刷基材がスキャナの蓋で覆われる時に、印刷基材の傾斜面に発生するしわが、印刷基材に作用する外力の傾斜面の方向の分力による座屈によって生じるものであると見做し、基材の厚さ及び弾性率から算出される座屈圧力を基材のしわ発生圧力とし、分力から求められる圧力を第２の閾値とする時、代用基材として、しわ発生圧力が第２の閾値より大きくなる厚さ及び弾性率を持つ基材であって、かつ、インクジェットプリンタによって基材にプリントされた画像をスキャナで読み取って得られた読取画像の画像データからこの読取画像中の絵柄の輪郭部に生じる画像のボケの度合いを算出し、算出された画像のボケの度合いが画像のボケの有無の判断基準である第１の閾値以下である厚さを持つ基材を選定することを特徴とする。
【００１５】
ここで、第１の色差が、インクジェットプリンタのプリント用インクの内の最も透過率が低いインクで基材にプリントした特徴的な形状を持つプリント部のＬ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値と、プリントされていない基材自体のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値とから求められる色差ΔＥ１であり、第１の閾値が、０．８である時、印刷基材及び代用基材は、第１の色差ΔＥ１が０．８に等しくなる透過率より大きい透過率を持つ透過型の基材であることが好ましい。
また、しわ発生圧力Ｐｅは、空隙長をＬとし、弾性率をＥとし、基材の厚さをｈとする時、下記式（１）で与えられ、第２の閾値をＰ０とする時、代用基材として下記式(２)を満足する厚さ及び弾性率を持つ基材を選択することが好ましい。
Ｐｅ＝π２・Ｅ・ｈ２／（４８Ｌ２）                    ……（１）
Ｐｅ＞Ｐ０                                          ……（２）
【００１６】
また、読取画像中の絵柄の輪郭部の画像のボケの発生部のＬ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値と、プリントされていない部分のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値とを求め、求められた画像のボケの発生部のＬ＊ａ＊ｂ＊値とプリントされていない部分のＬ＊ａ＊ｂ＊値とから第２の色差ΔＥ２を画像のボケの度合いとして求め、第１の閾値が０．８である時、代用基材として、第２の色差ΔＥ２が０．８以下である厚さを持つ基材が選定されることが好ましい。
また、読取画像を得るために基材にプリントされた画像は、画質評価用画像であることが好ましい。
【００１７】
また、予め、印刷基材の空隙長に対する印刷基材の厚さと弾性率としわ発生圧力との関係を示すしわ発生特性チャートを求めておき、入力された空隙長、及びスキャナの外力を用いて、しわ発生特性チャートから、下限となる代用基材の厚さと弾性率との関係を求めることが好ましい。
また、予め測定された印刷基材の空隙長、及びスキャナの外力を、スキャン時パラメータとして入力し、入力されたスキャン時パラメータを用いて、しわ発生特性チャートから、下限となる代用基材の厚さと弾性率との関係を求め、さらに、画像のボケの度合いが第１の閾値以下である厚さを上限となる代用基材の厚さとして求め、下限となる代用基材の厚さと弾性率との関係と、上限となる代用基材の厚さとで規定される範囲内に存在する厚さ及び弾性率を持つ基材を代用基材として選定することが好ましい。
【００１８】
また、予め、使用可能な代用基材の種類、厚さ、及び弾性率の組み合わせを代用基材情報として記憶しておき、選定された代用基材の代用基材情報を、代用基材の種類を表す素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせとして、表示デバイスに表示することが好ましい。
また、表示デバイスの表示画面は、予め測定された印刷基材の空隙長、及びスキャナの外力を、スキャン時パラメータとして入力する入力ウインドウと、選定された代用基材の素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせを含む代用基材情報を出力する出力ウインドウから構成されるＧＵＩを有し、ＧＵＩの入力ウインドウに印刷基材の空隙長、及びスキャナの外力が入力されることにより、ＧＵＩの出力ウインドウに、選定された代用基材の素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせを含む代用基材情報が出力されることが好ましい。
【００１９】
また、上記目的を達成するために、本発明の画質評価用チャートの作製方法は、上記画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法によって選定された代用基材上に、入力画像データを用いてインクジェットプリンタによって画質評価用画像をプリントして、インクジェットプリンタによって印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる画質評価用チャートを作製することを特徴とする。
また、上記目的を達成するために、本発明の画像補正パラメータの取得方法は、上記画質評価用チャートの作製方法によって作製された画質評価用チャートの画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、入力画像データと出力画像データとを用いて、インクジェットプリンタによって印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる画像補正パラメータを取得することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、インクジェットプリンタによって、軟包装基材等コシの弱い透過型の印刷基材上に高画質画像を形成するために、印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するための画像補正パラメータを取得する際に、画質評価用画像を形成するための基材として、透過型の印刷基材の代わりに用いることができ、シワが発生しない代用基材を選定することができる。
また、本発明によれば、選定された代用基材を別途用いて、スジムラを補正する画像補正パラメータを決定するために用いられる画質評価用チャートを作製することができる。
また、本発明によれば、作製された画質評価用チャートを用いてスジムラを補正するための画像補正パラメータを決定して取得することができる。
したがって、本発明によれば、シワが発生しない弾性率と厚さの組合せを理論的に算出し、印刷基材の代わりに、それらの特性を有する代用基材を別途選定して、選定された代用基材を用いることにより、効率的に画像補正パラメータを導出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態に係る画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法の一例を示すフローチャートである。
【図２】本発明の対象とする印刷基材に外力の作用下で座屈によって発生するシワを説明するための空隙を持つ基材モデルの一例を模式的に示す斜視図である。
【図３】図２に示す基材モデルにおける空隙長を求めるために、デジタルマイクロスコープで取得される印刷基材のミクロな３次元（立体）形状の一例を示す図である。
【図４】図２に示す印刷基材のしわを座屈によるものと見做した時の基材の座屈圧力と基材の弾性率と基材の厚さとの関係の一例を立体的に示すグラフである。
【図５】本発明において選定される代用基材の弾性率と基材の厚さとが存在する領域の一例を示すグラフである。
【図６】図１に示す画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法において行われる画像のボケが発生しない基材の厚さの決定方法の一例を示すフローチャートである。
【図７】本発明における代用基材の厚さを決めるために用いられる画像の一例を示す図である。
【図８】図７に示す画像を用いて求められるボケ部と非ボケ部との明度差と、基材の厚さとの関係の一例を示すグラフである。
【図９】図８に示す基材の弾性率と基材の厚さとの関係の一例を示すグラフである。
【図１０】図９に示す基材の弾性率と基材の厚さとの関係の一例を部分的に拡大して示すグラフである。
【図１１】本発明に用いられる表示デバイスの表示画面に表示されるＧＵＩの一例を示す平面図である。
【図１２】図１に示す画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法を実施する代用基材の選定装置の構成の一例を模式的に示すブロック図である。
【図１３】図１２に示す代用基材の選定装置のインクジェットプリンタの要部の構成の一例を模式的に示す平面図である。
【図１４】図１３に示すインクジェットプリンタのフルライン型プリントヘッドの構成の一例を模式的に示す平面透視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下に、本発明に係る画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法、画質評価用チャートの作製方法、及び画像補正パラメータの取得方法を添付の図面に示す好適実施形態を参照して詳細に説明する。
【００２３】
（透過型の代用基材）
まず、本発明において対象とされる透過型の印刷基材の代わりに選定される透過型の代用基材について説明する。
本発明において選定される透過型の代用基材は、インクジェットプリンタによって、透過型の印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために、インクジェットプリンタによって画質評価用画像を画質評価用画像の入力画像データを用いてプリントした後に、プリントされた画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、入力画像データと出力画像データとを用いて画像補正パラメータを取得する際に、画質評価用画像をプリントするのに用いられる基材であって、印刷基材と、厚さ及び弾性率の組み合わせが異なる代用基材である。
なお、本発明で用いられるインクジェットプリンタ、及び画質評価用画像の詳細や、画質評価用画像がプリントされた画質評価用チャートの作製方法及び画像補正パラメータの取得方法の詳細については、後述する。
【００２４】
本発明の対象とする代用基材は、透過型の基材であって、基材の厚さが厚くなっていった時に、線などの特徴的な形状の図形部の輪郭部に発生する光学散乱によるボケが検出できる程度の透過率を有している基材であれば、無色の基材に限定されず、有色の基材であってもよい。
本発明に用いられる代用基材は、インクジェットプリンタの印刷（プリント）用の各色インク、即ち、印刷基材（代用元基材）上での印刷が想定される各色インクの内の、透過率が最も低い（透過濃度が最も高い）インクで、基材に印刷した特徴的図形部、例えば線等の特徴的な形状を持つ印刷部（プリント部）の測色値と、プリントされていない基材自体（非印刷部（非プリント部））の測色値との間の色差が、画像のボケの有無の判断基準であり、光の散乱限度条件から求められる第１の閾値より大きい基材であると定義できる。
【００２５】
例えば、代用基材は、印刷（プリント）用の各色インクの内の、透過率が最も低い（透過濃度が最も高い）インクで印刷した線等の特徴的な形状を持つ印刷部（プリント部）の測色値、例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊ａ＊ｂ＊１値（Ｌ＊１値、ａ＊１値及びｂ＊１値）と、プリントされていない基材自体（非印刷部（非プリント部））の測色値、例えば、Ｌ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊ａ＊ｂ＊２値（Ｌ＊２値、ａ＊２値及びｂ＊２値）との間の色差ΔＥ（ΔＥ＊ａｂ）を第１の色差ΔＥ１とする時、この第１の色差ΔＥ１が、下記式（３）に示すように、画像のボケの有無の判断基準である第１の閾値Ｔｈより大きい基材であると定義することもできる。
（ΔＥ１＞Ｔｈ）                                  …（３）
なお、プリント部の測色値Ｌ＊１値、ａ＊１値及びｂ＊１値と、非プリント部の測色値Ｌ＊２値、ａ＊２値及びｂ＊２値のそれぞれの差をΔＬ＊（明度差＝Ｌ＊１−Ｌ＊２）、Δａ＊（＝ａ＊１−ａ＊２）、及びΔｂ＊（＝ｂ＊１−ｂ＊２）とすると、色差ΔＥ（第１の色差ΔＥ１）は、下記式（４）で与えられる。
ΔＥ（ΔＥ１）＝√｛（ΔＬ＊）２＋（Δａ＊）２＋（Δｂ＊）２｝…（４）
【００２６】
ここで、代用基材を、上記式（１）を満足する基材に限定するのは、画像の線等の特徴的な形状の図形部（プリント部）の輪郭部のボケ部の測色値Ｌ＊ａ＊ｂ＊３値が、最もボケが顕著に視認されるインク（使用予定の全インク中で最も透過濃度が高いインク）で基材にプリントした特徴的な形状のプリント部の測色値Ｌ＊ａ＊ｂ＊１値に近似的に等しいと見做すことができ、かつ、ボケ部の測色値Ｌ＊ａ＊ｂ＊３値とプリント部の測色値Ｌ＊ａ＊ｂ＊１値との式差ΔＥが、画像のボケ検出の第１の閾値以下であると、基材の厚さを増していった際のボケ量測定実験を行う際に、線などの特徴的図形の輪郭部に発生するボケが高濃度の基材に埋もれてしまうため光学散乱によるボケ量の検出ができなくなるからである。
【００２７】
ここで、第１の閾値Ｔｈは、人がわずかに色差を感じ始める閾値である０．８とするのが好ましい。この閾値０．８は、目視判定の再現性から見て厳格な許容色差の規格を設定できる限界であるＡＡＡ級許容差（０．４〜０．８）と、色の隣接比較で、わずかに色差が感じられるレベルであり、一般の測色器械間の器差を含む許容色差の範囲であるＡＡ級許容差（０．８〜１．６）との間の色差である。
したがって、代用基材は、第１の色差ΔＥ１が０．８に等しくなる透過率より大きい透過率を有する透過型の基材であるのが好ましい。
【００２８】
ここで、代用基材を第１の色差ΔＥ１が０．８に等しくなる透過率より大きい透過率を有する基材に限定する理由は、第１の色差ΔＥ１が０．８以下となる透過率を有する基材では、特徴的図形の輪郭部に発生するボケが高濃度の基材に埋もれてしまいボケ検出ができなくなるからである。
なお、本発明の対象とする透過型の印刷基材は、透過型の基材であり、代用基材と同様な透過率（透過濃度）を有している基材であればよく、無色の基材であって、有色の基材であってもよい。
【００２９】
本発明において、インクジェットプリンタの吐出ノズルから吐出されるインクによるドットによって画像が形成される記録媒体となる透過型の印刷基材及び代用基材の形状及び種類は、特に制限的ではないが、シート状、フイルム状、板状、若しくは帯（ウェブ）状の紙や樹脂などを挙げることができ、包装材などとして使用されるものが好ましい。例えば、樹脂製の包装材、特に、ポリエチレンテレフタラート、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び、ナイロンよりなる群から選択される成分を少なくとも１つ含有する樹脂フイルムであることが好ましい。
【００３０】
図１は、本発明の一実施形態に係る画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法の一例を示すフローチャートである。
先ず、ステップＳ１０において、本発明に用いられる印刷基材をスキャナの載置平面に載置した時に印刷基材と載置平面との間に発生する空隙の頂点と印刷基材の載置平面への接点との間の印刷基材の傾斜面の長さを示す空隙長、及びスキャナの蓋を印刷基材に覆う際に印刷基材に作用する外力をスキャン時パラメータとして予め測定しておく。
【００３１】
図２に、本発明の対象とする印刷基材に外力の作用下で座屈によって発生するシワを説明するためのもので、スキャナの載置平面に載置した時に生じた空隙を持つ印刷基材の基材モデルの一例を模式的に示す。
なお、図２に示される基材モデル１０は、実際の印刷基材に生じた空隙、及び座屈によって発生したシワを理解しやすくするために強調して示すもので、印刷基材のごく一部分をモデル化して示すものであり、実際の印刷基材の形状や寸法とは異なるものである。
【００３２】
図２に示すように、基材モデル１０は、基材（印刷基材）１２が点線で模式的に示されるスキャナ（図示せず）の載置平面１４に載置され、基材１２と載置平面１４との間に存在する空気によって湾曲し、山形の空隙１６を形成している状態を示している。基材モデル１０においては、基材１２の湾曲部１２ａの頂点１２ｂから基材１２の裾部、即ち載置平面１４との接点１２ｃに至る（頂点１２ｂと接点１２ｃとの間の）基材１２の傾斜面１２ｄが頂点１２ｂの両側に配置され、その一方の側（図中左側）の傾斜面１２ｄにはシワ１８が形成されている。本発明では、基材１２の傾斜面１２ｄの長さ、即ち、頂点１２ａと接点１２ｃとの間の距離を空隙長、又は空隙距離Ｌと定義する。また、基材モデル１０においては、基材１２の幅はｂで表し、基材１２の厚さはｈで表す。
本発明においては、このシワ１８は、図２に示されるように、基材モデル１０が図中上側からスキャナの蓋(図示せず）によって覆われる時に、スキャナの蓋が印刷基材に及ぼす圧縮力（荷重）、即ち印刷基材に作用する外力（荷重）、より具体的には、基材１２の湾曲部１２ａの頂点１２ｂにスキャナの蓋によって負荷される外力Ｆのｙ軸成分、即ち傾斜面１２ｄに平行な方向（傾斜面１２ｄの方向）の分力Ｆｙに基づく座屈によって生じた座屈個所として見做している。
【００３３】
したがって、基材１２に作用する外力（荷重）Ｆは、スキャナの載置平面１４に荷重や応力や圧力等の力の測定装置を取り付け、これらの測定装置をスキャナの蓋で覆うことにより測定することができる。これらの力の測定装置は、特に制限的ではなく、例えば、ひずみゲージやロードセルなどを用いた公知の力の測定装置等を用いることができる。例えば、面圧力分布測定システムI-SCAN(ニッタ株式会社製)や、汎用箔ひずみゲージKFG（株式会社共和電業製）等を用いることができる。
なお、応力計や圧力計で測定できるのが、単位面積当たりの力である応力や圧力である場合には、基材１２とスキャナの蓋との接触面積を求めて測定した応力や圧力から荷重に換算すればよい。
【００３４】
次に、本発明においては、基材モデル１０の空隙長Ｌは、基材サンプルのミクロな３次元（３Ｄ）形状が取得可能なデジタルマイクロスコープ（共焦点顕微鏡）を用いて実測することができる。
一般的な顕微鏡は焦点を1点のみでしか合わせることができないが、共焦点顕微鏡は基材サンプルの全箇所の焦点を合わせることが可能である。本発明に用いられるデジタルマイクロスコープは、ミクロな３次元（３Ｄ）形状が取得可能であれば、特に制限的ではなく、いかなるものでも良いが、例えば、デジタルマイクロスコープVHX-5000（株式会社キーエンス製）等を挙げることができる。
ここで、デジタルマイクロスコープ（共焦点顕微鏡）による基材モデル１０の空隙長Ｌの測定は、以下のように行うことができる。
まず、実際の印刷基材となる軟包装用フイルムをデジタルマイクロスコープの載置台にセットする。
例えば、実際の印刷基材となる軟包装用フイルムを基材サンプルとしてデジタルマイクロスコープの載置台にセットすると、図３に示すように、基材サンプルには、載置台との間の空気による空隙が生じる。なお、図３は、上述したデジタルマイクロスコープVHX-5000（株式会社キーエンス製）を使用して得られた結果を示す。
【００３５】
次に、基材サンプルをデジタルマイクロスコープで測定することにより、図３中の基材サンプルの頂点Ａの高さ、即ち基材サンプル内での最大垂直高さＨｍａｘを自動抽出する。
具体的には、まず、デジタルマイクロスコープによってこの状態の基材サンプルに対して全点焦点合わせを行い、基材サンプルの３Ｄ形状を取得する。
次いで、デジタルマイクロスコープの全点焦点合わせ機能により、基材サンプル内の最大垂直高さＨｍａｘを自動抽出する。
【００３６】
次に、基材サンプル内に存在する複数（ｎ）の接地点（Ｈ＝０の点）、即ち基材サンプルと載置台と接点の内、Ａ点の最大垂直高さＨｍａｘ（垂線）の足（Ｂ点）から最も遠い接地点Ｈ＝０の点（Ｃ点）を抽出する。
なお、測定者によらず下記式（５）により、点Ｃを一意的に決めることができ、抽出することができる。
Ｈｃ＝０
｜ＢＣ｜＞｜ＢＣi｜（ｉ＝１〜ｎ−１）
ＤＥ≠０（（ＤｏｎＡＣ）∧ＤＥ⊥ＢＣ）                …（５）
ここで、Ｃ点は、Ｂ点から最も遠い接地点を表わし、Ｃi点は、ｎ個の接地点の内のＣ点を除く（ｎ−１）個の接地点を表わす。（ＤｏｎＡＣ）∧ＤＥ⊥ＢＣは、Ｄ点は、線分ＡＣ上にあり、かつ線分ＤＥと線分ＢＣとは、垂直であることを意味する。
【００３７】
次に、こうして抽出されたＣ点と、先に求められたＡ点及びＢ点とを用いることにより、Ａ点とＣ点との間の距離である空隙長Ｌ一意的に算出することができる。
具体的には、Ａ点、Ｂ点、及びＣ点の座標から線分ＡＢ、及び線分ＢＣの長さを求め、線分ＡＣで表される空隙長Ｌを下記式（６）に基づいて算出することができる。
Ｌ（Ｌｍａｘ）＝√｛｜ＡＢ｜２＋｜ＢＣ｜２｝            …（６）
こうして算出されたＬは、基材サンプル内に複数存在する空隙長Ｌの内の最大値である最大空隙長Ｌｍａｘである。
【００３８】
本発明においては、後述する座屈理論の式が示すように空隙長Ｌが大きいほど座屈、その結果シワがおきやすいため、空隙長Ｌとして最大空隙長Ｌｍａｘを採用することで安全側での代用基材の弾性率（ヤング率）（Ｅ）および厚さ（ｈ）を選定することが可能である。
以上のようにして、基材１２に作用する外力（荷重）Ｆ、及び基材１２の傾斜面１２ｄの長さを示す空隙長Ｌを含むスキャン時パラメータを予め測定しておくことができる。
こうして、ステップＳ１０が終了する。
【００３９】
次に、ステップＳ１２において、基材のシワ発生を座屈と見做した時の座屈によるシワが発生しない代用基材の厚さと弾性率の算出を行う。
具体的には、図２に示す基材モデル１０において、上述したように、基材１２に発生したシワが基材１２に作用する外力Ｆによる座屈現象によるものであると見做した時に求められる代用基材の厚さと弾性率の関係を下限であるとして算出し、下限より大きい基材１２の厚さと弾性率を算出する。
ここでは、まず、空隙１６を有する基材モデル１０の傾斜面１２ｄの方向の荷重Ｆｅによって基材モデル１０の基材１２の傾斜面１２ｄにシワ１８が発生し、発生したシワ１８が、荷重Ｆｅによる座屈によって生じた座屈個所であると見做すと、座屈理論から、シワが発生するときの荷重、即ち座屈荷重Ｆｅは、基材モデル１０の基材１２の幅をｂ、厚さをｈ、弾性率をＥ、空隙長をＬとする時、下記式（７）で与えられる。
Ｆｅ＝π２・Ｅ・ｂ・ｈ３／（４８Ｌ２）                  …（７）
【００４０】
なお、荷重Ｆｅをシワが発生するときの応力又は圧力、即ち座屈応力又は座屈圧力Ｐｅ（＝Ｆｅ／（ｂ・ｈ））に換算すると、座屈圧力（又は座屈応力）Ｐｅは、下記式（１）で与えられる。
Ｐｅ＝π２・Ｅ・ｈ２／（４８Ｌ２）                      …（１）
こうして得られた座屈圧力Ｐｅ［ＭＰａ］と、基材の弾性率Ｅ［ＭＰａ］と、基材の厚さｈ［ｍ］との関係を３次元（３Ｄ）座標（立体座標）に立体的に示すグラフとして図４に示す。
【００４１】
ここで、空隙１６を有する基材モデル１０がスキャナの蓋によって覆われる時に、基材１２に作用する外力Ｆの傾斜面１２ｄの方向の分力Ｆｙが座屈によるシワを基材１２に発生させない条件は、下記式（８）で与えられる。
Ｆｅ＞Ｆｙ                                            …（８）
この分力Ｆｙを圧力（又は応力）Ｐ０に換算して、圧力Ｐ０を第２の閾値とする時、圧力Ｐ０が座屈によるシワを基材１２に発生させない条件は、下記式（２）で与えられる。
Ｐｅ＞Ｐ０                                            …（２）
【００４２】
上記式（１）及び（２）から、代用基材として選定される基材１２にシワが発生しない基材１２の厚さｈと弾性率Ｅとの関係（条件）は、下記式（９）で与えられる。
π２・Ｅ・ｈ２／（４８Ｌ２）＞Ｐ０
Ｅ・ｈ２＞４８Ｐ０・Ｌ２／（π２）                      …（９）
即ち、上記式（９）を代用基材の厚さｈと弾性率Ｅとが満足するべき条件として、即ち、上記式（９）で示す代用基材の厚さｈと弾性率Ｅとの関係を下限（下限条件）として算出する。
【００４３】
ここで、図４に示す立体グラフにおいて、第２の閾値Ｐ０（基材１２に作用する外力のｙ軸成分Ｆｙ）が、例えば、２００００［ＭＰａ］であるとすると、座屈が発生しない基材の弾性率Ｅと厚さｈが存在する領域は、座屈圧力Ｐｅが２００００［ＭＰａ］より大きい弾性率Ｅと厚さｈとの２次元座標で表される領域となるので、座屈圧力Ｐｅが２００００［ＭＰａ］の平面でカットした図４に示す塗り潰された弾性率Ｅと厚さｈとの２次元領域Ａ１であり、この２次元領域Ａ１を、座屈圧力Ｐｅが０の弾性率Ｅと厚さｈとの２次元座標上に投影した２次元領域Ａ２も、図４に示す塗り潰された領域として示されている。
【００４４】
このような２次元領域Ａ２に相当する領域を一般化して図５に示す。図５に示される曲線ｆ１は、基材の弾性率Ｅを厚さｈの関数として表すものとして、上記式（９）に基づいて下記式（１０）で表すことができる。
Ｅ＝４８Ｐ０・Ｌ２／（π２・ｈ２）                      …（１０）
図５に示される曲線ｆ１より大きい弾性率Ｅと厚さｈを持つ基材は、シワが発生しないことを示す。
以上のようにして、シワが発生しない基材の弾性率Ｅと厚さｈが存在する領域を、基材の弾性率Ｅと厚さｈの下限を与える領域として算出することができ、この下限を超える（下限より大きい）基材の厚さと弾性率との組み合わせを算出する。
こうして、ステップＳ１２が終了する。
【００４５】
次に、ステップＳ１４において、インクジェット（ＩＪ）プリンタによって基材上にプリントされた画像の読取画像の絵柄の輪郭部の画像のボケの度合いから光学散乱による画像のボケが発生しない代用基材の厚さを決定する。なお、厚さの異なる複数の基材を用いて、画像のボケが発生しない代用基材の厚さを決定し、代用基材の厚さの上限を算出するようにしても良い。
具体的には、インクジェットプリンタによって基材にプリントされたプリント画像をスキャナで読み取って得られた読取画像の画像データからこの読取画像中の絵柄の輪郭部に生じる画像のボケの度合いを算出し、算出された画像のボケの度合いが画像のボケの有無の判断基準である第１の閾値Ｔｈ以下である代用基材の厚さ決定する。なお、このような代用基材の厚さの決定を繰り返して、代用基材の厚さの上限を算出しても良い。
本発明においては、代用基材の厚さを、もしくは代用基材の厚さの上限を、光学散乱による画像のボケが発生しない厚さ、もしくは厚さの上限を以下のようにして実験的に決定し、算出することができる。
【００４６】
以下に、光学散乱による画像のボケが発生しない基材の厚さの決定方法、もしくはその上限の算出方法の各ステップを詳細に説明する。
図６は、図１に示す画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法のステップＳ１４で行われる基材の厚さの決定方法の一例を示すフローチャートである。
まず、基材の厚さの決定方法においては、ステップＳ２０において、所定の厚さの基材を準備する。ここで、この所定の厚さをｈ１とする。なお、ここで用いられる基材は、ステップＳ１２で求められた上記式（９）で表される下限より大きい厚さと弾性率を持つ基材であることが好ましい。
次に、ステップＳ２２において、インクジェットプリンタにボケ算出用画像の入力画像データを入力し、所定厚さの基材上にインクジェットプリンタでボケ算出用画像をプリントし、プリントされた所定の出力画像が形成された画像プリントを出力する。
ここで、ボケ算出用画像は、特に制限的ではなく、一般の任意の画像であっても良いが、特徴的図形部、例えば線等の特徴的な形状を持つ画像であるのが好ましく、画質評価用チャートを作製するための画質評価用画像であるのが好ましい。なお、このボケ算出用画像は、スジムラ補正用チャート濃度画像パターンであっても良い。
【００４７】
なお、ここで用いられるインクジェットプリンタは、複数のインク吐出ノズルを主走査方向に配列したインクジェットヘッドを複数個主走査方向に配列したものであれば、特に制限的ではなく、如何なる方式のインクジェットプリンタであっても良く、シャトル型でも、フルライン型であっても良いが、フルライン型のインクジェットプリンタであるのが好ましい。給紙タイプも、カットシートタイプでも連続シート（帯、ウェブ）タイプでも良い。
なお、インクジェットプリンタのインク吐出ノズルから出力されるインクの色や種類も特に制限的ではなく、ＣＭＹＫ等の印刷において公知の色や種類のインクを用いることができる。これらのインクを吐出する全てのインク吐出ノズルについて、各色毎に各吐出ノズル毎にスジムラ補正のためのスジムラ補正ＬＵＴを作成する。ここでは、入力画像データは、各色毎、例えば、ＣＭＹＫの濃度データであっても良い。濃度データの階調も、特に制限的ではなく、例えば、８ビット、２５６階調であっても良い。
インクジェットプリンタの解像度も、特制限的ではなく、どのような解像度であっても良いが、例えば、６００ｄｐｉ，１２００ｄｐｉ等を例示できる。インクジェットプリンタのインク吐出ノズルの数は、インクジェットプリンタに要求される解像度に応じて設定すればよい。
【００４８】
次に、ステップＳ２４において、ステップＳ２２でプリントされた出力画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得する。
ここで用いられるスキャナも、特に制限的ではなく、如何なる読取方式のスキャナであっても良い。スキャナで出力画像を読み取る際に出力される出力画像データも、特に制限的ではなく、例えば、ＲＧＢの濃度データであっても良く、その階調も、特に制限的ではなく、例えば、８ビット、２５６階調であっても良い。なお、入力画像データと出力画像データとの色が一致しない場合には、変換して揃えても良いし、補色の関係を利用して換算しても良いし、出力画像データの中の１色又は２色を用いて換算しても良い。
【００４９】
続いて、ステップＳ２６において、ステップＳ２４で読み取られた出力画像の出力画像データから、図７に示す画像の点Ａａで示される、出力画像中の特徴的な形状を持つ絵柄（特徴的図形部、図示例では線）の輪郭部の光学的ドットゲイン等の画像のボケの発生部（ボケ部）のＬ＊ａ＊ｂ＊標準色空間のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）と、図７に示す画像の点Ｂｂで示される、プリントされていない部分（非プリント部、即ち非ボケ部）のＬ＊値、ａ＊値及びｂ＊値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）とを算出するのが良い。
次に、ステップＳ２８において、ステップＳ２６で求められた画像のボケ部（点Ａａ）のＬ＊ａ＊ｂ＊値と非ボケ部（点Ｂｂ）のＬ＊ａ＊ｂ＊値とから第２の色差ΔＥ２を求めて、第２の色差ΔＥ２を画像のボケの度合いとして算出するのが良い。
【００５０】
次に、ステップＳ３０において、ステップＳ２８で算出された画像のボケの度合いである第２の色差ΔＥ２を、光の散乱限度条件から求められる第１の閾値Ｔｈと比較し、画像のボケの度合いを示す第２の色差ΔＥ２が第１の閾値Ｔｈ以下（ΔＥ２≦Ｔｈ）であれば、この基材の所定の厚さｈ１を、光学散乱による画像のボケが発生しない厚さとして決定し、この厚さｈ１を持つ基材を、代用基材として適切であると判定する。
なお、厚さの異なる複数の基材を用いて、図６に示す光学散乱による画像のボケが発生しない基材の厚さの決定方法を繰り返して、画像のボケ部（点Ａａ）と非ボケ部（点Ｂｂ）との第２の色差ΔＥ２と、基材の厚さとの関係を求めて、第２の色差ΔＥ２が第１の閾値Ｔｈ以下となる最大の厚さを算出し、この最大厚さを画像のボケが発生しない代用基材の厚さの上限として算出するようにしても良い。例えば、基材の厚さを増加していった際の光の散乱（特徴的な絵柄の輪郭部のボケ）の増加の定量化を実験的に行って代用基材の厚さの上限を決定してもよい。
こうして得られた画像のボケ部（点Ａａ）と非ボケ部（点Ｂｂ）との第２の色差ΔＥ２と、基材の厚さｈとの関係の一例を示すグラフを図８に示す。
【００５１】
具体的には、この第１の閾値Ｔｈを、上述したように、色差ΔＥで、色の隣接比較で僅かに色差が感じられるレベル（一般の測色機械間の器差を含む許容色差の範囲）と、目視判定の再現性から見て厳格な許容色差の規格を設定できる限界との境界である０．８（Ｔｈ＝０．８）に設定し、色差ΔＥが０．８以下（ΔＥ２≦０．８）である基材の厚さｈ１を、光学散乱による画像のボケが発生しない厚さとして決定し、この厚さｈ１を持つ基材を、代用基材として適切であると判定する。
こうして、本発明の対象となる基材の厚さが、光の散乱による画像のボケが発生しない厚さであると決定され、この厚さを持つ基材は、代用基材として適切であると判定される。
【００５２】
また、上述したように、厚さの異なる複数の基材を用いて、図８に示すように、画像のボケ部（点Ａａ）と非ボケ部（点Ｂｂ）との第２の色差ΔＥ２と、基材の厚さｈとの座標に、基材の厚さｈに対して求まった第２の式差ΔＥをプロットして、第２の色差ΔＥ２と基材の厚さｈとの関係を示す近似式を求め、第２の色差ΔＥ２が０．８である近似式上の基材の厚さｈ、図示例では、０．６８μｍを光学散乱による画像のボケが発生しない代用基材の厚さの上限として算出することもできる。
こうして算出された代用基材の厚さの上限を上述した図５に直線ｆ２として示す。
【００５３】
図５の基材の弾性率と厚さとの関係を示すグラフにおいて、座屈理論（図４参照）から導出される、シワが発生しない弾性率と厚さの組み合わせの下限を示す曲線ｆ１と、光の散乱限度条件（図８参照）から導出される、光学散乱による画像のボケが発生しない基材の厚さの上限を示す直線ｆ２との間の領域内は、シワも画像のボケも発生しない弾性率と厚さとの組み合わせを示す。
なお、図５においては、基材の弾性率の上限（値）が示されていないが、本発明においては、代用基材として使用可能な基材の材料は、上市されている材料に限られ、自ずと決まるので、基材の弾性率の上限（値）は、使用可能な基材自体の材料特性によって自ずと決まるので、特に、限定する必要はない。
こうして、ステップＳ１４が終了する。
【００５４】
ここで、本発明において代用基材として使用可能な一般的な材料（樹脂材料）のフイルムの弾性率としては、特に制限はないが、例えば、２．５ＭＰａ〜５１００ＭＰａを挙げることができ、フイルムの厚さとしては、特に制限はないが、例えば、１０μｍ〜１０００μｍを挙げることができる。
なお、本発明において代用基材として使用可能な一般的な材料（樹脂材料）の種類とその弾性率（http://www.sanyo-gravure.co.jp/s.graph1.html参照）を表１に示す。なお、表１中の「条件」のＭＤは、流動方向、ＴＤはその垂直方向における値であることを示す。
【００５５】
【表１】
2015223745.tif 000003
【００５６】
次に、ステップＳ１６において、ステップＳ１２で算出されたシワが発生しない基材の厚さと弾性率との組み合わせの中の基材の厚さが、ステップＳ１４で光の散乱による画像のボケが発生しない厚さであると決定された場合には、この組み合わせの厚さと弾性率とを持つ基材を、シワ及びボケが発生しない代用基材として選定する。
【００５７】
なお、ステップＳ１２で算出されたシワが発生しない厚さと弾性率との組み合わせを持つ基材に対して、ステップＳ１４を行い、ステップＳ１４で光の散乱による画像のボケが発生しない厚さであると決定された場合には、ステップＳ１４で自動的に当該基材を、シワ及びボケが発生しない代用基材として選定してもよい。
なお、本発明においては、逆にステップＳ１４を先に行い、ステップＳ１２を後に行ってもよいので、この場合には、ステップＳ１４においてボケが発生しない厚さを持つ基材に対して、ステップＳ１２を行い、当該基材の弾性率と厚さの組み合わせが座屈によるシワが発生しない組み合わせとして算出された場合には、ステップＳ１２で自動的に当該基材を、シワ及びボケが発生しない代用基材として選定してもよい。
これらの場合には、ステップＳ１６を省略できる。
【００５８】
なお、ステップＳ１２でシワが発生しない厚さと弾性率との組み合わせの下限を算出し、ステップＳ１４で光の散乱による画像のボケが発生しない厚さの上限を算出している場合には、ステップＳ１６においては、例えば、図５に示す曲線ｆ１と直線ｆ２との間に囲まれる領域内の厚さと弾性率を持つ基材を、シワ及びボケが発生しない代用基材として選定してもよい。
なお、基材の材料の種類、幅ｂ、空隙長Ｌ、第２の閾値（スキャナの蓋による外力Ｆの分力Ｆｙの圧力換算値）Ｐ０を、それぞれ、ｂ＝５．０［ｍｍ］、Ｌ＝０．５［ｍｍ］、Ｐ０＝１００［Ｐａ］として、本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法のステップＳ１２及びＳ１４を実施して得られた代用基材の厚さと弾性率との関係を示すグラフを図９に示し、その部分拡大グラフを図１０に示す。
【００５９】
これらの図から明らかなように、本発明において代用基材として使用可能な基材の厚さｈは略３３μｍ〜６８μｍの範囲であり、弾性率Ｅは、５０００ＭＰａ〜の範囲であり、基材の厚さｈと弾性率Ｅの組み合わせとしては、（略３３μｍ、５０００ＭＰａ）〜（６８μｍ、略１４００ＭＰａ）の範囲であることが分かる。
以上から、本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法によって、シワも画像のボケも発生しない厚さと弾性率を持つ基材を容易かつ確実に選定できることが分かる。
こうして、ステップ１６が終了する。
本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法は、以上のように実施される。
【００６０】
ここで、本発明においては、予め、所定の基材（材料の種類、幅ｂ、空隙長Ｌ）及びスキャナの蓋による外力Ｆ（分力Ｆｙの圧力換算値）に対して、印刷基材の空隙長Ｌ及びスキャナによる外力Ｆ（分力Ｆｙの圧力換算値）に対する印刷基材の厚さｈと弾性率Ｅとシワ発生圧力との関係を示す、例えば図４に示すグラフをシワ発生特性チャートとして求めておいて、印刷基材の空隙長Ｌ及びスキャナによる外力Ｆをスキャン時パラメータとして入力し、入力された空隙長Ｌ、及びスキャナの外力Ｆを用いて、予め求められているシワ発生特性チャートから、下限となる代用基材の厚さｈと弾性率Ｅとの関係（式）を求めてもよい。
【００６１】
また、図８に示すように、基材の厚さｈと当該基材のプリント画像の読取画像のボケ部と非ボケ部との第２の色差ΔＥ２との関係式（近似式）を求めて、使用可能な代用基材の厚さｈの上限値を求め、上で求めた下限となる代用基材の厚さｈと弾性率Ｅとの関係式と代用基材の厚さｈの上限値とから、図５、図９及び図１０に示すような使用可能な代用基材の厚さと弾性率の範囲を示すグラフを求めることができる。
次いで、求められた図５、図９及び図１０に示すような使用可能な代用基材の厚さと弾性率の範囲を示すグラフから、当該範囲内に入る厚さ及び弾性率を持つ基材を代用基材として選定することができる。
【００６２】
なお、この時、予め、図８に示すように、基材の厚さｈと当該基材のプリント画像の読取画像のボケ部と非ボケ部との第２の色差ΔＥ２との関係式（近似式）を求めて、使用可能な代用基材の厚さｈの上限値を求めておくようにしてもよい。こうすることにより、先に求めた下限となる代用基材の厚さｈと弾性率Ｅとの関係式と代用基材の厚さｈの上限値とから、図５、図９及び図１０に示すような使用可能な代用基材の厚さと弾性率の範囲を示すグラフを容易かつ迅速に求めることができる。
【００６３】
さらに、本発明においては、予め、使用の可能性のある代用基材の種類、厚さ、及び弾性率の組み合わせを代用基材情報として本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法を実施する選定装置のメモリに記憶しておき、選定された代用基材の代用基材情報を、代用基材の種類を表す素材記号、厚さ、及び弾性率の組み合わせとして、選定装置の表示デバイスに表示するようにしてもよい。
【００６４】
さらにまた、表示デバイスの表示画面に図１１に示すＧＵＩ（グラフィックユーザインターフェース）２０を表示し、このＧＵＩ２０を用いて、印刷基材の空隙長Ｌ及びスキャナによる外力Ｆの分力Ｆｙの圧力換算値（第２の閾値）Ｐ０を入力し、ＧＵＩ２０において、代用基材として使用可能な代用基材の種類、厚さの範囲、及び弾性率の範囲を出力するようにしてもよい。
図１１に示すＧＵＩ２０は、スキャン時パラメータとして入力する入力ウインドウ２２と、使用可能な代用基材情報を出力する出力ウインドウ２４と、使用可能な代用基材の厚さと弾性率との関係を示すグラフ２６ａを表示する表示ウインドウ２６とを有する。なお、本発明においては、表示ウインドウ２６は必ずしも設けなくてもよい。
【００６５】
入力ウインドウ２２は、予め測定されたスキャナによる外力Ｆの分力Ｆｙの圧力換算値（第２の閾値）Ｐ０を単位Ｐａとして入力する圧力入力欄２２ａと、予め測定された印刷基材の空隙長Ｌを単位ｍとして入力する空隙長入力欄２２ｂとを有する。
また、出力ウインドウ２４は、代用基材情報として、選定された代用基材の素材記号を出力する素材欄２４ａと、代用基材の厚さの範囲を出力する厚さ欄２４ｂと、代用基材の弾性率の範囲を出力する弾性率欄２４ｃとを有する。
【００６６】
図示例のＧＵＩ２０において、入力ウインドウ２２の圧力入力欄２２ａ及び空隙長入力欄２２ｂに、それぞれ印刷基材の空隙長Ｌ、及びスキャナの外力Ｆの分力Ｆｙの圧力換算値（第２の閾値）Ｐ０が入力されることにより、上述した本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法が実施された後、出力ウインドウ２４の素材欄２４ａ、厚さ欄２４ｂ、及び弾性率欄２４ｃに、それぞれ選定された代用基材の素材記号、厚さの範囲、及び弾性率の範囲が、代用基材情報として出力される。
この時、図示例のように、ＧＵＩ２０の表示ウインドウ２６には、出力ウインドウ２４に出力された代用基材の素材記号、厚さの範囲、及び弾性率の範囲を含む代用基材情報を確認するための使用可能な代用基材の厚さと弾性率との関係を示すグラフ２６ａを表示することが好ましい。
【００６７】
また、本発明は、上述した画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法によって選定された代用基材を用いて、画質評価用チャートを作製する画質評価用チャートの作製方法として実施してもよい。
本発明の画質評価用チャートの作製方法においては、本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法によって選定された代用基材上に、入力画像データを用いてインクジェットプリンタによって画質評価用画像をプリントして、インクジェットプリンタによって印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる画質評価用チャートを作製する。
【００６８】
更に、本発明は、上述した画質評価用チャートの作製方法によって作製された、画質評価用チャートを用いて、画像補正パラメータを取得する画像補正パラメータの取得方法として実施してもよい。
本発明の画像補正パラメータの取得方法においては、画質評価用チャートの作製方法によって作製された画質評価用チャートの画質評価用画像をスキャナで読み取って出力画像データを取得し、入力画像データと出力画像データとを用いて、インクジェットプリンタによって印刷基材にプリントされる画像に発生するスジムラを補正するために用いられる画像補正パラメータを取得する。
【００６９】
ここで、画質評価用画像は、特に制限的ではなく、一般の任意の画像であっても良いし、従来のスジムラ補正用チャートの画像パターンであっても良いし、スジムラ補正用チャート濃度画像パターンであっても良い。
【００７０】
図１２は、図１に示す本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法を実施する選定装置の構成の一例を模式的に示すブロック図である。
図１２に示すように、選定装置８０は、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）８２と、インクジェットプリンタ８４と、スキャナ８６とを有する。
ＰＣ８２は、図１に示す画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法の各ステップを実施すると共に、画質評価用画像の入力画像データ、出力画像の画像データ、及びスジムラ補正テーブル等の各種のデータの記憶するためのものである。
【００７１】
インクジェットプリンタ８４は、画質評価用画像の入力画像データによる出力画像のプリント出力を行うためのものである。
スキャナ８６は、プリント出力された出力画像の読み取りを実施するためのものである。
【００７２】
図１３は、図１２に示す選定装置のインクジェットプリンタの要部の構成の一例を模式的に示す平面図である。
図１３に示すインクジェットプリンタ８４は、黒（Ｋ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ）の各インクに対応して設けられた複数のインクジェットプリントヘッド（以下、単にヘッドという。）８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙを有するプリントヘッド８８と、各ヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙに供給するインクを貯蔵しておくインクタンク（図示せず）と、記録媒体たる軟包装材９０を供給する給紙部（図示せず）と、プリントヘッド８８によるプリント結果を読み取るプリント検出部９２と、プリントヘッド８８のノズル面（インク吐出面）に対向して配置され、軟包装材９０の平面性を保持しながら軟包装材９０を搬送する搬送部９４とを備えている。
搬送部９４は、ローラ９６ａ、９６ｂ間に無端状のベルト９８が巻き掛けられた構造を有し、少なくともプリントヘッド８８のノズル面及びプリント検出部９２のセンサ面に対向する部分が水平面（フラット面）をなすように構成されている。
【００７３】
プリントヘッド８８の各ヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙは、インクジェットプリンタ８４が対象とする軟包装材９０の最大紙幅に対応する長さを有し、そのノズル面には最大サイズの記録媒体の少なくとも一辺を超える長さ（描画可能範囲の全幅）にわたりインク吐出用のノズルが複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。
ヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙは、軟包装材９０の送り方向に沿って上流側から黒（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の色順に配置され、それぞれのヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙが記軟包装材９０の搬送方向と略直交する方向に沿って延在するように固定設置される。
【００７４】
搬送部９４により軟包装材９０を搬送しつつ各ヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙからそれぞれ異色のインクを吐出することにより軟包装材９０上にカラー画像を形成し得る。
このように、紙幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙを色別に設ける構成によれば、紙送り方向（副走査方向）について軟包装材９０とプリントヘッド８８を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（すなわち１回の副走査で）、軟包装材９０の全面に画像を記録することができる。これにより、記録ヘッドが紙搬送方向と直交する方向に往復動作するシャトル型ヘッドに比べて高速プリントが可能であり、生産性を向上させることができる。
【００７５】
図１４は、図１３に示すインクジェットプリンタのフルライン型プリントヘッドの構成の一例を模式的に示す平面透視図である。
図１４に示すプリントヘッド１００は、ヘッドの構造が共通するヘッド８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙを代表して示すものである。
プリントヘッド１００は、複数本、図示例では４本の短尺のヘッドモジュールであるインクジェットヘッド１０２を、主走査方向に千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで構成された軟包装材９０の全幅に対応する長さのノズル列を有するフルライン型プリントヘッドである。
【００７６】
プリントヘッド１００は、軟包装材９０上にプリントされるドットピッチを高密度化するために、インク吐出口であるノズル１０４と、各ノズル１０４に対応する圧力室１０６等からなる複数のインク室ユニット（インク吐出素子）１１０を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造としている。これにより、ヘッド長手方向（紙送り方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。
各ノズル１０４に対応して設けられている圧力室１０６は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部の一方にノズル１０４への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）１０８が設けられている。なお、圧力室１０６の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態とすることができる。
【００７７】
以上、本発明の画像補正パラメータの取得用代用基材の選定方法、画質評価用チャートの作製方法、及び画像補正パラメータの取得方法についての種々の実施形態及び実施例を挙げて詳細に説明したが、本発明は、これらの実施形態及び実施例に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良又は変更をしてもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００７８】
１０  基材モデル
１２  基材（印刷基材）
１２ａ  湾曲部
１２ｂ  頂点
１２ｃ  接点
１２ｄ  傾斜面
１４  スキャナの載置平面
１６  空隙
１８  シワ（座屈個所）
２０  ＧＵＩ（グラフィックユーザインターフェース）
２２  入力ウインドウ
２２ａ  圧力入力欄
２２ｂ  空隙長入力欄
２４  出力ウインドウ
２４ａ  素材欄
２４ｂ  厚さ欄
２４ｃ  弾性率欄
２６  表示ウインドウ
２６ａ  グラフ
８０  代用基材の選定装置
８２  ＰＣ（パーソナルコンピュータ）
８４  インクジェットプリンタ
８６  スキャナ
８８  プリントヘッド
８８Ｋ，８８Ｃ，８８Ｍ，８８Ｙ  インクジェットプリントヘッド
９０  軟包装材
【図１】
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【図２】
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【図６】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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