(57)【要約】      （修正有）【課題】感光体ドラム及びクリーニング部材を長寿命化し、クリーニング性能を長期間安定させることができる画像形成装置を提供する。【解決手段】マグネットローラ４２は現像スリーブ４１の外周面で測定した磁力が１０ｍＴ以下となる低磁界領域を有し、現像スリーブ４１の周方向において低磁界領域の磁束密度が最小となる位置の現像スリーブ４１の長手方向の磁力分布は、磁束密度の減衰率が最大となる最大位置から現像スリーブ４１の中央方向へ３０ｍｍ位置までの範囲での最大磁束密度と、範囲よりも現像スリーブ４１の中央側における磁束密度との差分が３ｍＴ以下で、かつ、最大位置よりも現像スリーブ４１の長手方向外側の磁束密度の絶対値が３ｍＴ以下で、クリーニングブレード６１よりも感光体ドラム１のトナー搬送方向の下流側には、感光体ドラム１の表面のうち画像形成領域よりも外側の領域にトナーと逆の電位を付与するための前露光装置３１が配設する。【選択図】図２
2015215544.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、
前記像担持体の画像形成領域にトナーを供給する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体の内部に固定配置され、前記現像剤担持体の周方向に互いに隣接する同極の磁極と、を含む複数の磁極を備えた磁界発生部材と、
画像形成後の転写残トナーをクリーニングするクリーニング部材と、を有する画像形成装置において、
前記磁界発生部材は、前記隣接する同極間において、前記現像剤担持体の外周面と略一致する円周面で測定した磁力が１０ｍＴ以下となる低磁界領域を有し、前記現像剤担持体の周方向において前記低磁界領域の磁束密度が最小となる位置の前記現像剤担持体の長手方向の磁力分布は、磁束密度の減衰率が最大となる最大位置から前記現像剤担持体の中央方向へ３０ｍｍ位置までの範囲での最大磁束密度と、前記範囲よりも前記現像剤担持体の中央側における磁束密度との差分が３ｍＴ以下であり、かつ、前記最大位置よりも前記現像剤担持体の長手方向外側の磁束密度の絶対値が３ｍＴ以下であって、
前記クリーニング部材よりも前記像担持体のトナー搬送方向の下流側には、前記像担持体の表面のうち前記画像形成領域よりも外側の領域にトナーと逆の電位を付与するための電位差付与部が配設されることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記電位差付与部は、前記像担持体に対して露光することで電位差を発生させる前露光装置であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記電位差付与部は、前記像担持体の表面を摺擦することで電位差を発生させる摺擦帯電部材であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記像担持体の表面には複数の凹部穴が形成され、
前記電位差付与部は先端がブラシ状に形成された摺擦帯電部材であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二成分現像剤を用いて現像を行う現像装置を有する画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真感光体の耐磨耗性や耐傷性を向上させる目的で、表面層の機械的強度を高める技術が進展してきている。一方、ランニングコスト低減化の一環として、画像形成剤であるトナーの消費量低減化が強く要請されてきた。
【０００３】
これらの要因により、感光体に当接するクリーニング部材の摺動性は、悪化の傾向が顕著となっている。部材の異常振動に伴う、びびりトナーすり抜けやクリーニング部材の反転めくれ等への対応が、これまで以上に重要な課題となっている。特に、クリーニング部材の摺動性を担保するクリーニング部材エッジに堆積する回収トナーが枯渇しやすい、部材端部の異常振動対策は、急務の課題である。
【０００４】
特許文献１では、トナー消費量低減化とクリーニングブレード端部の摺動性維持を両立させる目的で、ブレード端部のエッジのみに、トナー帯を現像供給する構成が提案されている。しかしながら、課題を解決するために、単純に特許文献１の発明を適用した場合、以下の課題がある。
【０００５】
近年の現像装置においては、現像剤として二成分現像方式が広く利用される。二成分現像剤を用いる画像形成装置では、円筒状スリーブの内部に、磁力パターンが着磁された円柱状マグネットローラを固定配置し、その磁力パターンに従って現像剤をスリーブの表面に付着させる。マグネットローラとしては、例えば、汲上極、搬送極、現像極、回収極、剥離極の５極から構成されるものがある。
【０００６】
このような奇数の極数で構成されるマグネットローラの場合、汲上極と剥離極が同極となり、この両極間の反発力により低磁界領域が生じることがある。この低磁界領域が生じると、現像後に現像スリーブ上に残留した現像剤の回収率が低下し、未回収の現像剤が画像不良を起こす恐れが生じていた。
【０００７】
そこで、現像剤の回収率を向上させるために、低磁界領域をスリーブ表面で可能な限り小さくするように制御する必要があり、且つ、この領域をフラットにする必要があった。特許文献２は、マグネットローラの同極間（低磁界領域の生じる領域）に、長手方向が棒状、且つ、断面が略扇形の側面に同極の磁極を有し、内周面が側面と逆極となる磁性体を配置することを開示している。
【０００８】
しかしながら、低磁界領域の制御用の磁性体が配置されていると、マグネットローラの長手方向における両端部の磁気特性が盛り上がる傾向にあった。この場合、低磁界領域の両端部では現像剤が回収されずに外側に回り込み、滞留してしまう。このため、マグネットローラの長手方向の端面に対応する位置の現像スリーブの表面には、局所的に、マグネットローラの円周面に対応する位置よりも多くの現像剤が担持されてしまう。すると、現像スリーブの端部に滞留した現像剤が、像担持体に付着しやすい状態となる。像担持体に付着した現像剤中のキャリアが、クリーニング部材によって摺擦動作を受けると、像担持体表面やクリーニング部材が傷つく。
【０００９】
そこで、特許文献３では、マグネットローラの長手方向の端面における磁力の盛り上がりを軽減するために、円柱状のマグネットローラの端部に面取りを施している。長手方向の外側へ向かってマグネットローラの端部の直径を次第に小さくすることで、マグネットローラの表面とスリーブ表面との距離を次第に拡大させている。これにより、マグネットローラの端部の角部における磁力の盛り上がりを相殺していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平２−４４３８８号公報
【特許文献２】特開２００２−５０５１５号公報
【特許文献３】特開平１０−９１００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献３の方法では、逆に、現像スリーブの長手方向の端面において磁力が低下し、現像剤の保持力が弱くなる。すると、像担持体と現像スリーブ間の電位差を大きくした場合には、像担持体への現像剤の静電付着性が強まってしまう傾向となる。その結果、特許文献２の場合と同様に、像担持体とクリーニング部材の損傷が発生してしまうことになる。
【００１２】
本発明の目的は、像担持体及びクリーニング部材を長寿命化し、クリーニング性能を長期間安定させることである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するための本発明の代表的な構成は、
像担持体と、
前記像担持体の画像形成領域にトナーを供給する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体の内部に固定配置され、前記現像剤担持体の周方向に互いに隣接する同極の磁極と、を含む複数の磁極を備えた磁界発生部材と、
画像形成後の転写残トナーをクリーニングするクリーニング部材と、を有する画像形成装置において、
前記磁界発生部材は、前記隣接する同極間において、前記現像剤担持体の外周面と略一致する円周面で測定した磁力が１０ｍＴ以下となる低磁界領域を有し、前記現像剤担持体の周方向において前記低磁界領域の磁束密度が最小となる位置の前記現像剤担持体の長手方向の磁力分布は、磁束密度の減衰率が最大となる最大位置から前記現像剤担持体の中央方向へ３０ｍｍ位置までの範囲での最大磁束密度と、前記範囲よりも前記現像剤担持体の中央側における磁束密度との差分が３ｍＴ以下であり、かつ、前記最大位置よりも前記現像剤担持体の長手方向外側の磁束密度の絶対値が３ｍＴ以下であって、
前記クリーニング部材よりも前記像担持体のトナー搬送方向の下流側には、前記像担持体の表面のうち前記画像形成領域よりも外側の領域にトナーと逆の電位を付与するための電位差付与部が配設されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
上記構成により、像担持体及びクリーニング部材を長寿命化し、クリーニング性能を長期間安定させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第１実施形態の画像形成装置の断面概略構成図。
【図２】第１実施形態の画像形成部の拡大図。
【図３】第１実施形態の像担持体周りの部材等の長手方向寸法の関係を示すグラフ。
【図４】第１実施形態の電位差発生制御領域を示す模式図。
【図５】第１実施形態の現像スリーブに内包される磁性体単体の組み合わせ構成を示した模式図。
【図６】第１実施形態における磁界発生部材の断面方向の磁束密度を示した図。
【図７】磁界発生部材の低磁界領域における長手方向端部近傍の磁束密度を示した図。
【図８】第１実施形態の現像スリーブ長手端部における磁力分布の説明図。
【図９】第１実施形態の像担持体に静電付着するトナー量と電位差との関係図。
【図１０】第１実施形態の像担持体上へ静電付着する現像キャリア剤量（付着個数）と電位差との関係図。
【図１１】第１実施形態の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図。
【図１２】比較例１の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図。
【図１３】第１実施形態と比較例１の加速評価におけるクリーニングブレード欠け推移の性能比較図。
【図１４】第２実施形態の画像形成部の拡大図。
【図１５】第２実施形態の摺擦帯電領域を示した模式図。
【図１６】第２実施形態の電位差付与部の構成を例示する図。
【図１７】第３実施形態の像担持体表面の凹部穴を示す模式図。
【図１８】第３実施形態の画像形成部の拡大図。
【図１９】第３実施形態の摺擦ブラシの概略構成を示す模式図。
【図２０】第３実施形態の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図。
【図２１】比較例３の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
〔第１実施形態〕
図１は第１実施形態の画像形成装置の断面概略構成図である。画像形成装置１００は、感光体ドラム１に対して、現像装置４が、順方向に回転する静電式画像形成装置である。
【００１７】
図１に示すように、画像形成装置１００は、形成されるトナー像の数に相当する感光体ドラム１（像担持体）を有する。感光体ドラム１には、露光部３からのレーザー光Ｌ等が照射されて静電潜像が形成される。感光体ドラム１上に形成された静電潜像は、後述する各色のトナーが供給されて各色のトナー像となる。
【００１８】
本実施形態で用いられる感光体ドラム１は、通常用いられている有機感光体等を用いることができる。ただし、望ましくは、有機感光体上にその抵抗が１０Ｅ９〜１０Ｅ１４Ω・ｃｍの材質を有する表面層を有するものを用いるとよい。この場合、電荷注入帯電を実現することができ、オゾン発生の防止ならびに消費電力の低減に効果がある。また、帯電性についても向上させることが可能となる。
【００１９】
以下、本実施形態で使用した、感光体ドラム１について、概略説明する。感光体ドラム１において、感光体の導電性支持体としては、例えば、Ａｌ、Ｆｅ、ＣｕＣｒ、Ｍｏ、Ａｕ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｎｂ、Ｔｅ、Ｖ、Ｔｉ、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｆｅ等の金属、及びこれらの合金、例えばステンレス等が挙げられる。また、前記金属の酸化物、カーボン、導電性ポリマーでもよい。
【００２０】
また、例えば、ポリエステル、ポリエチレン、ポリカーボネート、セルロースアセテート、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリアミド等の合成樹脂のフィルムでもよい。また、シート、ガラス、セラミック等の電気絶縁性支持体の少なくとも光受容層を形成する側の表面を導電処理した支持体も用いることができる。更に、光導電層を形成する側とは反対側の表面も導電処理することがより好ましい。
【００２１】
導電性支持体の形状は、円筒状、円柱状等のドラム状、ベルト状及びシート状のもの等がある。前記導電性材料はそのまま成型加工される場合、塗料として用いられる場合、蒸着される場合やエッチング、プラズマ処理により加工される場合もある。塗料の場合には、支持体として前記の金属や合金、紙、プラスチック等も用いられる。
【００２２】
本実施形態では、上述のように、導電支持体である円筒状のアルミニウム基体の表面に、感光層を形成する。感光層は、電荷発生層であるキャリア発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層であるキャリア輸送層（ＣＴＬ）とを有する。当該感光層をキャリア輸送層の厚みが３０μｍとなるようにコートし、ＪＩＳ表面粗さ（Ｂ０６０１）で、初期状態のＲｚ（１０点平均粗さ）が２μｍ以下のものを使用した。
【００２３】
このように、本実施形態に用いられる電子写真感光体の感光層は、少なくとも、キャリア発生層（ＣＧＬ）を構成する電荷発生材料、及び、キャリア輸送層（ＣＴＬ）を構成する電荷輸送材料、を含有する。
【００２４】
本実施形態以外の電荷発生材料の例としては、フタロシアニン顔料、多環キノン顔料、アゾ系顔料、ペリレン顔料、インジゴ顔料、キナクリドン顔料、などの顔料が挙げられる。また、染料としては、アズレニウム塩染料、スクワリリウム染料、シアニン染料、ピリリウム染料、チオピリリウム染料、がある。また、キサンテン色素、キノンイミン色素、トリフェニルメタン色素、スチリル色素、セレン、セレン−テルル合金、アモルファスシリコーン及び硫化カドミウム等が挙げられる。
【００２５】
電荷輸送材料の例としては、ピレン化合物、Ｎ−アルキルカルバゾール化合物、ヒドラゾン化合物、Ｎ、Ｎ−ジアルキルアニリン化合物、ジフェニルアミン化合物、トリフェニルアミン化合物、トリフェニルメタン化合物、ピラゾリン化合物、がある。また、スチリル化合物、スチルベン化合物、ポリニトロ化合物及びポリシアノ化合物、がある。更にこれらの化合物をポリマー上に固定したペンダントポリマー等が挙げられる。
【００２６】
また、感光層は単層構成であっても、本実施形態のような積層構成であってもよい。積層構成の場合には、少なくとも電荷発生層と電荷輸送層により構成され、導電性支持体側に電荷発生層が設けられる場合と電荷輸送層が設けられる場合とでは、帯電極性、使用するトナー極性等が異なる。
【００２７】
積層構成の場合、電荷発生層の膜厚としては０．００１〜６μｍ、好ましくは０．０１〜２μｍである。電荷発生層に含有される電荷発生材料の含有率は１０〜１００質量％であることが好ましく、より好ましくは５０〜１００質量％である。
【００２８】
電荷輸送層の膜厚は５〜４０μｍ、好ましくは１５〜３０μｍである。電荷輸送層中に含有される電荷輸送材料の含有量は２０〜８０質量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０質量％である。
【００２９】
なお、前記導電性支持体と前記感光層の間に、界面での電荷注入制御や接着層として機能する下引き層を設けてもよい。下引き層は、主に結着剤樹脂から構成されるが、これらの金属や合金又はそれらの酸化物、塩類、界面活性剤等を含んでいてもよい。この下引き層の膜厚は０．０５〜７μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜２μｍである。
【００３０】
下引き層を形成する結着剤樹脂の例としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、が挙げられる。また、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂、ポリアミド−イミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール及びブチラール樹脂等がある。
【００３１】
本実施形態においては、フッ素原子含有樹脂の微粒子を、表面層として形成された感光層の電荷発生材料及び電荷輸送材料と共に、それぞれ成膜性を有する結着剤樹脂中に分散するか、あるいは、溶解した溶液を塗布して乾燥して保護層として形成する。ここでは、感光層の表面に保護層として塗布した。
【００３２】
かかる結着剤樹脂としては、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリイミド、がある。また、フェノール樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、アリル樹脂、アルキッド樹脂、ポリアミド−イミド、ポリサルホン、ポリアリルエーテル、ポリアセタール及びブチラール樹脂等が挙げられる。
【００３３】
そして、フッ素原子含有樹脂粒子としては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリジクロロジフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、がある。また、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体及びテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等がある。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３４】
また、これらの樹脂粒子の分子量は、重量平均分子量で３０００〜５００万であることが好ましく、粒径は０．０１〜１０μｍであることが好ましく、特には０．０５〜２．０μｍであることが好ましい。
【００３５】
そして、本実施形態において、表面層である保護層のフッ素原子含有樹脂粒子の含有量は、表面層の全質量に対して５．０〜４５．０質量％であり、より好ましくは１０．０〜３５．０質量％である。含有量が５．０質量％に満たないと充分な潤滑性を得ることができないことがあり、４５．０質量％を越えると層の成膜性や感度等の点で好ましくない。
【００３６】
＜装置構成＞
感光体ドラム１周囲の構成装置に関して説明する。図１に示すように、感光体ドラム１の周囲には、次に示すプロセス手段が配置され、各色（ブラックＢＫ、シアンＣ、マゼンタＭ、イエローＹ）のステーション（画像形成部）ごとに同様の構成となっている。図２は第１実施形態の画像形成部の拡大図である。
【００３７】
図２に示すように、感光体ドラム１の周囲には、感光体ドラム１の回転方向に順に、帯電器２、現像装置４、一次転写ローラ５、クリーニング部６が配設される。帯電器２の上流側には、後述の前露光装置３１が配設される。クリーニング部６はクリーニングブレード６１を有する。次に、各部材を具体的に説明する。
【００３８】
感光体ドラム１の上方には、コロナ帯電方式を用いた帯電器２（帯電装置）が配設される。帯電器２は、感光体ドラム１上方に、９ｍｍ前後の間隔で離間固定される。
【００３９】
本実施形態においては、帯電器２のワイヤーは、φ６０ｍｍの金メッキされたタングステンワイヤを使用した。本実施形態においては、該ワイヤーにＤＣ−３ＫＶ〜−４ＫＶを印加し、制御グリット部にＤＣ−９００Ｖを印加した。この条件にて、帯電器２によって感光体ドラム１を帯電することにより、良好な帯電性を確保した。
【００４０】
また、本実施形態においては、感光体ドラム１の表面電位を、感光体ドラム１中央部およびスラスト方向端部に設置することにより行った。なお、検知動作は、感光体ドラム１における前回転あるいは後回転時に前記帯電を行い、感光体ドラム１周方向全周測定することにより行う。
【００４１】
次に、帯電器２によって一様に帯電された感光体ドラム１に対して露光部３が露光を行うと、感光体ドラム１上に静電潜像が形成される。そして、感光体ドラム１に形成された静電潜像を、現像装置４を用いて二成分磁気ブラシ法により顕像化する。
【００４２】
現像装置４は、現像スリーブ４１（現像剤担持体）、現像スリーブ４１の内部に固定配置されたマグネットローラ４２、現像剤搬送スクリュー、現像剤撹拌スクリュー、規制ブレード、現像容器を備える。規制ブレードは、現像剤を現像スリーブ表面に薄層形成するためのものである。
【００４３】
ここで、現像スリーブ４１は、少なくとも現像時においては、感光体ドラム１に対し、最近接領域が約４００μｍになるように配置され、現像剤が感光体ドラム１に対して接触する状態で現像できるように設定されている。
【００４４】
なお、本実施形態では現像剤として二成分現像剤を用いる。二成分現像剤は、トナー粒子と磁性キャリアから構成される。
【００４５】
本実施形態においては、トナー粒子として粉砕法によって製造された平均粒径：６μｍのネガ帯電トナーに対して、平均粒径：２０ｎｍの酸化チタンを、重量比で１％外添したものを用いた。また、磁気キャリアとして、飽和磁化が２０５ｅｍｕ／ｃｍ３の平均粒径：３５μｍのものを用いた。また、トナー粒子と磁気キャリアとを重量比で６：９４にて混合したものを現像剤として用いた。
【００４６】
現像装置４による現像工程後、各ステーションの感光体ドラム１上のトナー像は、一次転写ローラ５（一次転写部材）によって、無端状の中間転写ベルト７に一次転写される。
【００４７】
なお、一次転写後の感光体ドラム１上には、転写残トナーが残留する。転写残トナーは不図示のクリーニングブレードにより除去される。本実施形態では、感光体ドラム１に当接するクリーニングブレードは、スラスト長：３５２ｍｍ、板厚：２ｍｍ、ＪＩＳ−Ａ硬度：７７°、自由長：９ｍｍ、当接圧：３．１Ｎ／ｃｍのウレタンブレードをカウンター当接して使用した。
【００４８】
図１に示すように、本実施形態における中間転写ベルト７は、駆動ローラ２６、従動ローラ２７、張架ローラ２５、張架ローラ２８等に懸架される。
【００４９】
本実施形態においては、中間転写ベルト７として、膜厚７５μｍのポリイミド樹脂からなるものを用いたが、中間転写ベルト７の材質としてはポリイミド樹脂に限定されるものではない。例えば、ポリカーボネート樹脂や、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリウレタン樹脂などのプラスチックを用いてもよい。また、フッ素系、シリコーン系のゴムを好適に用いることができる。
【００５０】
中間転写ベルト７の厚みについても、７５μｍに限定されるわけではなく、大略で２５〜２０００μｍ、好ましくは５０〜１５０μｍのものが好適に用いられ得る。
【００５１】
一次転写ローラ５は、中間転写ベルト７の内側から、感光体ドラム１方向に加圧力を発生しつつ、不図示の高圧電源より給電される。これにより、中間転写ベルト７の裏側から一次転写ローラ５がトナーと逆極性の帯電をすることにより、感光体ドラム１上のトナー像が中間転写ベルト７の上面に静電付着する。これによって一次転写がなされる。
【００５２】
本実施形態では、一次転写ローラ５の電気特性として、抵抗が１×１０Ｅ５〜１×１０Ｅ７Ωで、外径がΦ３０ｍｍ、長さが３１０ｍｍのものを用いた。また、一次転写ローラ５に、＋１５μＡのバイアスを定電流制御により印加して、一次転写を行った。
【００５３】
上述のように、４色のトナー像が中間転写ベルト７に対して一次転写された後、次に記録材Ｐに対して二次転写する。二次転写部として、二次転写内ローラ２０と、二次転写外ローラ２１がある。二次転写内ローラ２０は中間転写ベルト７の内側に配設され、二次転写外ローラ２１は中間転写ベルト７の外側に配設される。記録材Ｐは不図示の給送搬送装置から中間転写ベルト７の回転と同期をとって、二次転写部の転写電界ニップへ搬送される。
【００５４】
このようにして二次転写部に搬送された記録材Ｐに対し、中間転写ベルト７に重畳して担持された４色のトナー像は、二次転写内ローラ２０、二次転写外ローラ２１に印加された電位差によって記録材Ｐへ二次転写される。その後、トナー像を担持した記録材Ｐは、定着装置（不図示）へと搬送される。そして、定着装置において加熱加圧された後、機外へ排出される。
【００５５】
なお、中間転写ベルト７表面には、二次転写後に未転写トナーが残留する。このため、中間転写ベルト７に当接するように、未転写トナーを掻き落とし除去するための不図示のクリーニング部材が配設される。クリーニング部材は、ウレタンブレードを採用し、中間転写ベルト７の走行回転方向に対して、反対方向（カウンター方向）に常時当接する。
【００５６】
＜電位差発生領域の詳細＞
以下に発明の中核をなす、感光体ドラム１の長手端部に対して電位差を付与する構成について述べる。図３は第１実施形態の像担持体周りの部材等の長手方向寸法の関係を示すグラフである。像担持体周りの部材等の寸法とは、具体的には、最大画像形成可能領域、現像キャリア剤コート領域（画像形成領域）、帯電前露光幅、帯電可能領域、感光体ドラムクリーナー幅、感光体ドラム幅である。
【００５７】
図４は第１実施形態の電位差発生制御領域を示す模式図である。図４に示すように、感光体ドラム１の周囲には、現像スリーブ４１や、感光体ドラム１をクリーニングするクリーニングブレード６１（クリーナー）が配設される。クリーニングブレード６１は、板金部６１ａとゴム部６１ｂとで構成される。また、クリーニングブレード６１の両端部には、端部シール８１が配設される。
【００５８】
図３及び図４に示すように、電位差発生領域ＲＡは、現像スリーブ４１の現像剤キャリア剤コート領域の端部から帯電前露光幅の端部までの領域である。なお、本実施形態では、感光体ドラム１上の帯電前露光幅の端部は、クリーニングブレード６１の長手方向の端部よりも小さい。
【００５９】
＜電位差付与部の詳細＞
本実施形態では、感光体ドラム１の電位差発生領域ＲＡに電位差を発生させる電位差付与部として、前露光装置３１を用いる。前露光装置３１は、図２に示すように、帯電器２よりも感光体ドラム１の回転方向（トナー搬送方向）における上流側で、且つクリーニングブレード６１の下流側に配設される。
【００６０】
本実施形態では、前露光装置３１として、短波長光をカットするフィルターを取り付けた、全光束１５Ｌｍの長手方向３４８ｍｍのランプ露光装置を採用した。帯電前露光のタイミングは、画像形成期間内における画像形成後の感光体ドラム１の後回転中である。なお、前露光装置３１の動作を、画像形成期間中の画像形成と同時に行ってもよい。
【００６１】
このような構成で、前露光装置３１は、電位差発生制御動作（端部露光）を実施する。すると、現像スリーブ４１の回転に伴う、現像スリーブ４１からの飛散トナー、クリーニングブレード６１端部からの飛散トナーなどを、感光体ドラム１上の電位差発生領域ＲＡに静電付着させることができる。これにより、画像形成中のクリーニングブレード６１の摺動性を確保することができる。この結果として、クリーニング性能の長期安定化と、感光体ドラム１やクリーニングブレード６１の長寿命化が可能となる。
【００６２】
また、電位差発生領域ＲＡにはキャリアと同極性の電位が発生するため、キャリアが感光体ドラム１表面に付着することを防止するため、感光体ドラム表面でキャリアが摺擦されることによって生じる傷を防止することができる。
【００６３】
＜現像スリーブ内包磁性体の詳細説明＞
図５は第１実施形態の現像スリーブに内包される磁性体単体の組み合わせ構成を示した模式図である。本実施形態で用いた現像スリーブ内包磁性体であるマグネットローラ４２（磁界発生部材）の仕様は、次とおりである。
【００６４】
本実施形態に用いた現像スリーブ４１内に配置される磁性体単体は、異方性磁気特性を有するフェライト粉とゴム化合物（シリコーンゴム、ニトリルゴム等）を混練し、棒状に押し出し成形後、図５に示すようにシャフトに組み付けたものである。
【００６５】
磁極Ｎ２はトナーを汲み上げるための汲上極であり、磁極Ｎ３はトナーを剥ぎ取るための剥取極である。また、Ｆｅ系磁性粉とエポキシ樹脂系バインダー等を混錬し、棒状に成形後、所定の磁力に着磁したものを、磁極Ｓ１（搬送極）、磁極Ｎ１（現像極）、磁極Ｓ２（カット極）として使用した。
【００６６】
これらの磁性体単体をエポキシ樹脂で接着して組立てる際に、磁極Ｎ２（汲上極）と磁極Ｎ３（剥取極）との間に、空間領域を設ける工夫を施した。本実施形態では、磁極Ｎ３と、磁極Ｎ２は、互いに同極で隣接する磁極である。
【００６７】
この磁性体単体が無い空間の配置と、空間領域の両側磁性体単体の磁極を同極とし、磁化方向を側面に沿って配向させることにより、強力な磁極が形成され、長手両端部における磁気特性の盛り上がりを抑制することができる。
【００６８】
次に、本実施形態におけるマグネットローラ４２の特徴について図６および図７に基づいて説明する。図６は第１実施形態における磁界発生部材の断面方向の磁束密度を示した図である。
【００６９】
一般に、奇数個の磁極ピークで構成されるマグネットロールの場合、磁極Ｎ３と磁極Ｎ２が同極となるため、この両極の間に磁力（磁束密度）の低磁界領域（極小領域Ｇ）が出来る。または、両極間の反発力により反発磁界が生じることがある。なお、本実施形態では、磁極Ｎ３と磁極Ｎ２は互いに同極で隣接する磁極であるが、隣接する磁極Ｎ３と磁極Ｎ２の同極間には、極めて小さい異極が生じることがある。本実施形態では、この場合も含めて、互いに同極となる磁極が隣接しているものとしている。
【００７０】
この低磁界領域や反発磁界の磁力が大きい場合、現像後の現像スリーブ４１上に担持された現像剤の剥ぎ取り性が低下し、現像スリーブ４１上から剥ぎ取れなかった現像剤によって濃度薄等の画像不良を起こすおそれが生じていた。
【００７１】
したがって、本実施形態のマグネットローラ４２では、現像スリーブ４１の外周面と略一致する円周面で測定した磁力が１０ｍＴ以下となる低磁界領域を有する。且つ、この１０ｍＴ以下の低磁力帯の磁力が生じる領域をフラットにした。これにより、現像剤の剥ぎ取り性が向上する。
【００７２】
図７は磁界発生部材の低磁界領域における長手方向端部近傍の磁束密度を示した図である。図７（ａ）は本実施形態に係るマグネットを示した図であり、図７（ｂ）は比較例のマグネットを示した図である。
【００７３】
現像スリーブ４１の周方向において低磁界領域の磁束密度が最小となる位置の現像スリーブ４１の長手方向の磁力分布は、次のとおりである。磁束密度の減衰率が最大となる最大位置から現像スリーブ４１の中央方向へ３０ｍｍ位置までの範囲での最大磁束密度と、前記範囲よりも現像スリーブ４１の中央側における磁束密度との差分が３ｍＴ以下である。かつ、前記最大位置よりも現像スリーブ４１の長手方向外側の磁束密度の絶対値が３ｍＴ以下である。
【００７４】
本実施形態では、現像スリーブ４１の周方向において低磁界領域の磁束密度が最小となる位置において、現像スリーブ４１の長手方向の磁力分布を規定している。こうすることで、低磁界領域の端部の磁力盛り上がりと、磁界発生部材の端部の磁力反転について規定している。まず、マグネットローラ４２の極小領域の端部の磁力盛り上がりの規定は次のとおりである。即ち、図７（ａ）にように、磁束密度の減衰率が最大となる最大位置から現像スリーブ４１の中央方向へ３０ｍｍ位置までの範囲での最大磁束密度と、前記範囲よりも現像スリーブ４１の中央側における磁束密度との差分が３ｍＴ以下である。
【００７５】
このように、低磁界領域の極小位置において上記磁気特性を満たせば、低磁界領域（反発磁界領域）の長手方向の磁力分布は同じような磁気特性となる。このため、従来のように低磁界領域における長手方向端部の磁力の影響により現像剤が漏れ出してしまうことを抑制できる。一方、マグネットローラ４２の周方向のうち、剥取極と汲上極間以外では、基本的には現像スリーブ４１中央側の磁力が高いため、現像剤が現像スリーブ４１端部から漏れ出しにくい状況となっている。
【００７６】
図８は第１実施形態の現像スリーブ長手端部における磁力分布の説明図である。図８では、現像スリーブの模式図である現像キャリア剤担持領域Ｋの端部と、現像キャリア剤担持端を対応させて示している。
【００７７】
ここで、本実施形態と比較対象となる比較例１の構成について説明する。比較例１のマグネットローラでは、磁極Ｎ２と磁極Ｎ３をエポキシ樹脂で接着し、磁極Ｎ２と磁極Ｎ３との間に空間がない構成とした。また、比較例１のマグネットローラでは、端部に面取りを施し、長手方向の外側へ向かって端部の直径が次第に小さくなるように構成した。
【００７８】
図８に本実施形態のマグネットローラ４２の磁力分布及び本実施形態と比較するための比較例１の磁力分布を示す。図８に示す比較例１の端部磁力分布（ＨＴ）からわかるように、比較例１では、ローラ端部において領域手前から磁力の低下が急激に発生した。また、端部において磁力が長手中央部の約３０％程度となった。
【００７９】
これに対して、第１実施形態の端部磁力分布（ＧＴ）では、磁力の低下が５％以下に抑制されている。このように、現像スリーブ４１上の現像キャリア剤担持体端部に対向する、感光体ドラム１表面領域に電位差制御動作を施した場合でも、現像キャリア剤の感光体ドラム１への静電付着を抑制することが可能となった。この結果、感光体ドラム１端部領域における電位差を大幅にアップする制御が可能となり、十分なトナー付着量を確保することができた。
【００８０】
これにより、感光体ドラム１端部におけるキャリア傷やクリーニングブレード端部のキャリア欠けの発生を抑制することができ、且つクリーニングブレード６１の異常振動を抑制することを、同時に達成することができた。
【００８１】
図９は第１実施形態の像担持体に静電付着するトナー量と電位差との関係図である。トナーの静電付着量の測定に当たっては、感光体ドラム１上のトナーをテープシールで採取し、用紙に接着後、マクベス濃度計にて、濃度測定した値で同定した。図９に示すように、電位差が２００Ｖあれば、クリーニングブレード６１に十分な摺動性を付与することが可能となる。
【００８２】
図１０は第１実施形態の像担持体上へ静電付着する現像キャリア剤量と電位差との関係図である。ここで、感光体ドラム１上に静電付着する現像キャリア剤量とは、現像キャリア剤の付着個数を示す。なお、現像キャリア剤の付着量は、記録材トラペンにＦＦＨの単色ベタ画像を形成し、光学透過により、単位面積（ｃｍ２）における付着キャリア個数で同定した。図１０に示すように、本実施形態では、電位差５００Ｖにおいても、目標キャリア付着量である２．５個／ｃｍ２以下を達成することがわかった。
【００８３】
図９及び図１０に示したとおり、電位差５００Ｖ程度の露光は、十分に可能であることが判明した。一方、比較例１では、電位差２５０Ｖを超えると、キャリア付着量が目標値を大幅に上回り、ラチチュード（許容性）がかなり小さくなることが判明した。
【００８４】
以上により、本実施形態における、現像スリーブ端部の磁力保持力をフラットにする効果が顕著となる結果となった。
【００８５】
図１１は第１実施形態の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図である。図１２は比較例１の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図である。ここで、図１１及び図１２の測定では、加速評価を行なった結果を示した。条件は、環境条件（温度：４０℃／湿度：４０％）、ＤＣ帯電−１．２ＫＶ（５０μＡ）空回転、現像スリーブ回転速度５ＰＰＭのモードにて実施した。
【００８６】
図１１に示すように、本実施形態の構成では、２時間の試験後、トルクは５ｋｇｆ・ｃｍ（≒４９．５Ｎ・ｃｍ）以下で飽和し、問題が発生しなかった。一方、図１２に示す比較例１では、現像スリーブ端部からのキャリア付着のため、１時間試験未満にて、クリーニングブレードの端部に欠けが発生した。
【００８７】
また、図１３は第１実施形態と比較例１の加速評価におけるクリーニングブレード欠け推移の性能比較図である。図１３に示したように、比較例１では１時間を超えると大幅に欠け量が悪化する結果となった。これに対して本実施形態では、欠け量は認められず、摺擦によるえぐれ幅も比較例１より少なかった。
【００８８】
次に、本実施形態の効果確認として、環境条件（温度：３５℃／湿度：８５％）、画像ＤＵＴＹ５％／Ａ４サイズ横送り／３枚間欠画像形成の実機評価を実施した。
【００８９】
画像形成の進行に伴い、ブレード摺擦トルク最大値は、１０ｋ枚前後で約２．８ｋｇｆ・となり、その後、ブレード摺擦トルクは、２．３ｋｇｆ・ｃｍ（≒２２．６Ｎ・ｃｍ）でほぼ飽和した。また、クリーニングブレード６１の異常振動は発生せず、目標の１５０ｋ枚を達成することができた。
【００９０】
一方、比較例１では１０ｋ枚前後で、ブレード異常振動に伴う画像不良（４ｍｍピッチ前後の副走査方向の段ムラ）が発生し、１００ｋ枚未満にて、５μｍ以上のドラム傷が発生した。このため、目標の１５０ｋ枚をクリアすることができなかった。
【００９１】
本実施形態では、上述のように、現像スリーブ端部の磁力の盛り上がりを抑制するマグネットローラを使用する。これにより、現像剤中におけるキャリア剤を現像スリーブに留めておき、キャリア剤が像担持体やクリーニング部材に静電付着することを抑制した。一方で、飛散したトナーは、クリーニングブレードの露光帯電により感光体ドラム端部に形成されたトナーと逆極性の部分に静電付着する。トナーは潤滑効果が高いため、クリーニングブレードによる摺擦によっても、感光体ドラムの表面に傷がつきにくくなる。
【００９２】
このため、クリーニングブレードと感光体ドラムともに傷がつきにくくなる。この結果、クリーニングブレードのクリーニング性能が長期的に安定することになる。
【００９３】
〔第２実施形態〕
図を用いて本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態では、摺擦帯電領域ＳＡに電位差を発生させる電位差付与部として摺擦帯電部材を用いる。前述と同様の構成については、同符号を付すことで説明を省略する。図１４は第２実施形態の画像形成部の拡大図である。図１５は第２実施形態の摺擦帯電領域を示した模式図である。
【００９４】
図１４及び図１５に示すように、第２実施形態では、感光体ドラム１を摺擦帯電させる端部帯電シール８２が、クリーニングブレード６１の両端部に配設される。端部帯電シール８２は、感光体ドラム１の回転方向のクリーニングブレード６１の下流側に配設される。端部帯電シール８２によって感光体ドラム１を摺擦すると、感光体ドラム１の端部表面がトナーと逆極性に帯電される。すると、端部帯電シール８２により摺擦された摺擦帯電領域ＳＡに、トナーが静電付着する。
【００９５】
一方、キャリアはトナーと逆極性であるため、端部帯電シール８２により感光体ドラム１の端部がトナーと逆極性に摺擦されると、感光体ドラム１の端部の磁力とキャリアの極性が互いに反発する。これにより、キャリアの感光体ドラム１端部側への移動が抑制される。また、前述のように、本実施形態の現像スリーブ４１の端部のキャリア保持力は高いため、キャリアは現像スリーブ４１に保持される。
【００９６】
＜摺擦帯電シールの詳細説明＞
図１６は第２実施形態の電位差付与部の構成を例示する図である。（ａ）は本実施形態の代表的な端部帯電シールの構成であり、（ｂ）は本実施形態に適用可能な長手部を有する端部帯電シールの構成である。
【００９７】
図１６（ａ）に示すように、端部帯電シール８２を四角形としてもよい。また、端部帯電シール８２は、トナーよりも高い極性に帯電する材質であることが望ましい。本実施形態では、感光体ドラム１表面をトナーと逆極性に帯電させ易いものが好ましい。本実施形態におけるトナーは、負極側に帯電する。
【００９８】
端部帯電シール８２の材質は、基材として一般的に広く使用されるＰＴＦＥを用い、最上面に端部帯電シール部材として厚さ１００μｍのテフロンテープを両面テープで基材に張り合わせる。これにより、端部帯電シール８２は、感光体ドラム１を正極に摺擦帯電する。端部帯電シール８２の材質は、これに限るものではないが、テフロンの他に塩化ビニル系など正極に帯電しやすいものであれば実施可能である。
【００９９】
なお、図１５で示したとおり、この端部帯電シール８２は、感光体ドラム１とクリーニングブレード６１の当接ニップ部Ｎよりも搬送方向の下流部に配置する。当接ニップ部Ｎよりも下流側にあることで、クリーニングブレード６１通過後の清浄な感光体ドラム１表面を摺擦する。この結果、端部帯電シール８２表面が摺擦時にトナーで汚染されることを防止できる。よって、端部帯電シール８２は、長期にわたる、均一な摺擦帯電をすることができる。
【０１００】
なお、端部帯電シール８２は、図１６（ｂ）に示すように、感光体ドラム１とクリーニングブレード６１との当接ニップ部Ｎよりも下流側の長手部８３を長くしてもよい。そして、長手部８３の領域の端部に、端部帯電シール８２を貼付する構成でもよい。
【０１０１】
図１４を用いて本実施形態の制御動作を説明する。制御動作、すなわち端部帯電シール８２が感光体ドラム１の端部に電位差を付与する。端部帯電シール８２が感光体ドラム１の端部に電位差を付与するタイミングは、画像形成終了後の感光体ドラム１の後回転時である。
【０１０２】
画像形成終了後、クリーニングブレード６１を通過した感光体ドラム１の表面部分は、清浄な状態となっている。次に、当該清浄な状態となった感光体ドラム１表面に対して、端部帯電シール８２が当接し、摺擦帯電する。端部帯電シール８２による当接圧は０．５Ｎ／ｃｍであり、感光体ドラム１表面の摺擦帯電領域ＳＡ（図１５参照）に、正極約４００Ｖの表面電位を付与する。
【０１０３】
電位を付与された感光体ドラム１表面は、帯電器２を通過後、画像形成中で、現像スリーブ４１が回転している現像装置４まで到達する。ここで、現像スリーブ４１の回転にともなう端部飛散トナー（負極性）や、現像スリーブ４１に担持されたトナーが、正極に電位付与された感光体ドラム端部に吸い寄せられるように、静電吸着していく。
【０１０４】
その後、飛散トナーを静電吸着した感光体ドラム１は回転し、飛散トナーを静電吸着した部分がクリーニングブレード６１に到達する。また、クリーニングブレード６１端部シールの隙間から飛散するトナー（負極性）も、感光体ドラム１の端部領域（摺擦帯電領域ＳＡ）に静電吸着付加される。すると、感光体ドラム１は、クリーニングブレード６１のエッジ部に、潤滑効果の期待できる負極性トナーを十分に供給した状態となる。
【０１０５】
なお、本実施形態の効果確認として、環境条件（温度：３５℃／湿度：８５％）、画像ＤＵＴＹ５％／Ａ４サイズ横送り／３枚間欠画像形成の条件下において実機評価を実施した。
【０１０６】
画像形成の進行に伴い、ブレード摺擦トルク最大値は、１０ｋ枚前後で約３．０ｋｇｆ・ｃｍ（≒２９．４Ｎ・ｃｍ）となる。その後、ブレード摺擦トルクは、２．５ｋｇｆ・ｃｍ（≒２４．５Ｎ・ｃｍ）でほぼ飽和し、クリーニングブレード６１の異常振動は発生しない。また、現像剤キャリア起因の５μｍ以上のドラム傷も発生せず、目標耐久寿命の１５０ｋ枚を達成できた。
【０１０７】
〔第３実施形態〕
図を用いて本発明の第３実施形態を説明する。前述と同様の構成については、同符号を付すことで説明を省略する。本実施形態では、画像流れ対策として、感光体ドラム１の表面に、一定の面積率で凹部穴Ｗを施した像担持体を使用することを特徴とする。なお、感光体ドラム１の両端部における、電位差制御を施す領域は、第１実施形態と同様とした。
【０１０８】
＜感光体ドラム表面の凹部穴詳細＞
感光体ドラム１（像担持体）表面の最表層に施される凹形状について述べる。図１７は第３実施形態の像担持体表面の凹部穴を示す模式図である。（ａ）は像担持体表面を真上から見た模式図であり、（ｂ）は凹部穴の断面図である。
【０１０９】
図１７に示すように、感光体ドラム１表面には、所定の断面形状をした複数の凹部穴Ｗと、平坦部が設けられる。平坦部は、感光体ドラム１表面の任意の位置に５００μｍ×５００μｍの正方形領域を配置したとき、平坦部の面積が８１０００μｍ２以上〜２４００００μｍ２以下になるように設けられている。ちなみに、凹部穴Ｗが多すぎるとクリーニング性が低下するため、平坦部の面積下限が規定されており、凹部穴Ｗが少なすぎると、画像流れ防止効果が低下するため、上限が規定されている。
【０１１０】
図１７に示す感光体ドラム１表面の５００μｍ×５００μｍの正方形領域における凹部穴Ｗの深さは、０．５μｍ〜６μｍの範囲にある。また、凹部穴Ｗの開口部は、最大径が２０μｍから８０μｍの範囲にあるものとした。なお、平坦部や凹部穴Ｗの形状は、レーザー顕微鏡や光学顕微鏡、電子顕微鏡などを用いて観察することができる。
【０１１１】
製造方法としては、感光体ドラム１表面に表層を加熱しながら、形成すべき凹部穴Ｗに対応した凸部形状を有する表面加工を施したモールドを、感光体ドラム１の表面に圧接する。こうして形状転写することにより、凹部穴Ｗの作成を行った。
【０１１２】
さて、凹部穴がある感光体ドラムの表面構成を採用すると、凹部穴Ｗにおけるクリーニングブレードの摺動悪化の課題が生じる。クリーニングブレードの摺動悪化がある場合、クリーニングブレード端部の異常振動が発生するおそれがある。
【０１１３】
この課題に対し、摺擦帯電領域ＳＡに電位差を発生させる電位差付与部として摺擦帯電部材を用いるが、本実施形態においては、次に示す摺擦ブラシ９を用いて対応する。図１８は第３実施形態の画像形成部の拡大図である。図１９は第３実施形態の摺擦ブラシの概略構成を示す模式図である。
【０１１４】
第３実施形態では、図１８に示すとおり、感光体ドラム１とクリーニングブレード６１との当接ニップ部よりも、感光体ドラム１走行回転方向の下流領域に、クリーニングブレード６１板金部の両端部に摺擦ブラシ９（電位差付与部）を接着固定配置する。図１９に示すように、摺擦ブラシ９はブラシ状の部材であり、感光体ドラム１表面を摺擦帯電する。
【０１１５】
図１９に示すように、摺擦ブラシ９におけるブラシ繊維９１は柔軟性があり、かつ、凹部穴Ｗの穴径よりも十分に細い線径を有するものを採用する。ブラシ繊維９１の先端部は、凹部穴Ｗの穴形状に沿って走行することができ、凹部穴Ｗの穴内壁までも十分に摺擦帯電を施すことが可能な構成とした。また、摺擦ブラシ９は、材質が６６ナイロン、外径の線密度が４デニール、自由長が４ｍｍ、ブラシ抵抗値が１０Ｅ５とした。
【０１１６】
ちなみに、ブラシ抵抗値を適宜選択することにより、現像装置４やクリーニングブレード６１端部シール部からの飛散トナーなどの、凹部穴Ｗへの静電付着量や静電付着力を、自在に制御することが可能となる。この結果として、凹部穴Ｗに対する、クリーニングブレード６１端部の耐びびり振動や反転めくれ防止のラチチュードを大幅に向上させることができる。
【０１１７】
図２０は第３実施形態の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図である。図２１は比較例３の像担持体とクリーニングブレード間のトルクの関係図である。ここで、図２０及び図２１の測定では、加速評価を行なった結果を示した。条件は、環境条件（温度：４０℃／湿度：４０％）、ＤＣ帯電−１．２ＫＶ（５０μＡ）空回転、現像スリーブ回転速度５ＰＰＭのモードにて実施した。
【０１１８】
図２０は本実施形態の結果を示しており、２時間の試験後、トルクは５ｋｇｆ・ｃｍ（≒４９．５Ｎ・ｃｍ）以下で飽和し、問題が発生しなかった。図２１は比較例３の結果を示しており、現像スリーブ４１端部からのキャリア付着後の凹部穴Ｗ滞留などの要因により、３０分前後にて、クリーニングブレードの端部欠けやが異常振動が発生した。比較例３は凹部穴がある感光体ドラムで、通常のクリーニングブレードを用いたものである。
【０１１９】
なお、本実施形態の効果確認として、環境条件（温度：３５℃／湿度：８５％）、画像ＤＵＴＹ５％／Ａ４サイズ横送り／３枚間欠画像形成の条件下において実機評価を実施した。
【０１２０】
画像形成の進行に伴い、ブレード摺擦トルク最大値は、１０ｋ枚前後で約４．０ｋｇｆ・ｃｍ（≒３９．２Ｎ・ｃｍ）となる。その後、ブレード摺擦トルクは、３．０ｋｇｆ・ｃｍ（≒２９．４Ｎ・ｃｍ）でほぼ飽和し、クリーニングブレード６１の異常振動は発生しない。また、現像剤キャリア起因の５μｍ以上のドラム傷も発生せず、目標の５０ｋ枚を達成することが可能となった。
【０１２１】
ちなみに、比較例１の構成では１０ｋ枚未満で、凹部穴Ｗ部に、現像スリーブ端部キャリアが堆積し、ブレード異常振動に伴う画像不良（４ｍｍピッチ前後の副走査方向の段ムラ）が発生し、目標耐久寿命５０ｋ枚を達成することはできなかった。
【符号の説明】
【０１２２】
１…感光体ドラム、
９…摺擦ブラシ、
３１…前露光装置、
４１…スリーブ、
４２…マグネットローラ、
６１…クリーニングブレード、
８２…端部帯電シール、
１００…画像形成装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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