(57)【要約】【課題】本発明が解決しようとする課題は、比較的割れやすい非強化ガラス基材を用いた場合であっても、従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を実現し、かつ、生産効率が格段に向上されたガラスパネルを提供することである。【解決手段】本発明は、非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲の樹脂フィルムが積層されたものであることを特徴とするガラスパネルに関するものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲の樹脂フィルムが積層されたものであることを特徴とするガラスパネル。
【請求項２】
前記非強化ガラス基材（Ａ）は、厚さが０．２ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であり、かつ、前記非強化ガラス基材（Ａ）をステンレス鋼板上に置き、前記非強化ガラス基材（Ａ）の中央部に１３０ｇの球を落下させる落球試験法によって測定された、前記非強化ガラス基材（Ａ）が割れた際の、前記非強化ガラス基材（Ａ）の上面から前記球までの距離（高さ）が３０ｃｍ以下である請求項１に記載のガラスパネル。
【請求項３】
前記非強化ガラス基材（Ａ）がソーダガラスまたは無アルカリガラスである請求項１または２に記載のガラスパネル。
【請求項４】
前記樹脂フィルムがポリエステル樹脂フィルムである請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラスパネル。
【請求項５】
前記非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方に、粘着剤層を介して前記樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面に、ハードコート層が積層されたものである請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラスパネル。
【請求項６】
前記ハードコート層が、２μｍ〜２５μｍの範囲の厚さを有するものである請求項５に記載のガラスパネル。
【請求項７】
前記樹脂フィルムは、前記ガラスパネルの一方の面に力が加えられる場合において、その他方の面を構成する前記非強化ガラス基材（Ａ）に積層されたものである請求項１〜６のいずれか１項に記載のガラスパネル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラスパネルからなる光学部材。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか１項に記載のガラスパネルが、画像表示モジュールの表面に積層されたものであることを特徴とする画像表示装置。
【請求項１０】
前記ガラスパネルが、前記非強化ガラス基材（Ａ）の一方の面に前記樹脂フィルムが積層されたものであり、前記樹脂フィルムを有する面が、前記画像表示モジュール側となるように積層されたものである請求項９に記載の画像表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば画像表示装置の製造場面をはじめとする様々な技術分野で使用可能なガラスパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
スマートフォン等をはじめとする携帯電子端末には、大型のディスプレイが設けられている。前記ディスプレイの表面には、一般に、ガラスパネル等が積層されていることが多い。
【０００３】
前記ガラスパネルとしては、前記携帯電子端末等を落下等させた場合であっても、割れ等を引き起こさないレベルの強度を備えたものが検討されており、例えば、ガラス基材の表面に化学処理の施された、一般に強化ガラスといわれるものを使用することが知られている（例えば特許文献１参照。）。
【０００４】
しかし、前記強化ガラスは、一般に、煩雑な化学処理工程を経なければ製造することができない場合が多いため、前記強化ガラスの生産効率の低下が産業上懸念されていた。
【０００５】
また、ガラスパネルの適用分野によっては、前記強化ガラスであっても、強度の点で、実用上、あと一歩及ばない場合がある。かかる場合、その用途では既存の強化ガラスを使用することができず、用途に応じた専用の強化ガラスを、別途、製造等する必要があった。
【０００６】
ところで、ガラスパネルとしては、前記化学処理された強化ガラスとは別に、化学処理されていないガラス基材（非強化ガラス基材）であって、一般に青板ガラスや白板ガラスといわれるものが知られている。前記青板ガラスや白板ガラスは、一般に、前記強化ガラスよりも安価で、比較的生産効率の高いものとして知られている。
【０００７】
しかし、前記青板ガラスや白板ガラスは、比較的弱い力が加わることで、容易にひび割れ等を引き起こすため、前記携帯電子端末等を製造する部材に使用することは困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−７２４４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、比較的割れやすい非強化ガラス基材を用いた場合であっても、従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を実現し、かつ、生産効率が格段に向上されたガラスパネルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者等は、前記青板ガラスや白板ガラス等といわれる比較的割れやすいガラス基材の少なくとも一方の面に、特定の樹脂フィルムを積層することによって、前記課題を解決できることを見出した。
【００１１】
すなわち、本発明は、非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲の樹脂フィルムが積層されたものであることを特徴とするガラスパネルに関するものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のガラスパネルは、ガラス基材の割れを実用上十分に抑制でき、従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を実現できることから、例えばタッチパネルを搭載したスマートフォンやタブレット型コンピュータなどの各種ディスプレイの保護部材等に好適に使用することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明のガラスパネルは、非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲の樹脂フィルムが積層されたものであることを特徴とするものである。
【００１４】
［非強化ガラス基材（Ａ）］
本発明のガラスパネルを構成する非強化ガラス基材（Ａ）は、一般的な強化ガラスに施されることの多い化学処理等が実質的に施されていないガラス基材である。ここで、前記化学処理とは、イオン交換処理法等によってガラス基材自体を化学的に変性するための処理をさす。例えば前記イオン交換処理法は、一般的なガラス基材の表面に存在するナトリウムイオン等を、カリウムイオン等の他のイオンで置換することによって、ガラス基材の強度を高める方法である。前記イオン交換処理法によって強化ガラスを製造する方法は、前記イオンの交換に比較的長い時間を要するため、強化ガラス及びそれを用いたガラスパネルの生産効率を著しく低下させる場合がある。
【００１５】
本発明では、前記イオン交換処理法等の化学処理を必要とせずとも、ガラスパネルの割れ等を防止できるとともに、その生産効率の低下を防止することができる。
【００１６】
前記非強化ガラス基材（Ａ）としては、一般的に青板ガラス、白板ガラス、石英ガラスといわれるガラスを使用することができる。前記青板ガラスは主にソーダガラスを指し、前記白板ガラスは主に無アクリルガラスのことを指す。
【００１７】
前記非強化ガラス基材（Ａ）としては、その生産効率の点で優れることから青板ガラスを使用することが好ましい。
【００１８】
前記非強化ガラス基材（Ａ）としては、ガラスパネルの薄型化と耐割れ性の向上とを両立するうえで、０．２ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲の厚さを有するものを使用することが好ましく、０．４ｍｍ〜０．７ｍｍの範囲の厚さを有するものを使用することがより好ましい。
【００１９】
前記非強化ガラス基材（Ａ）としては、前記したなかでも、厚さが０．２ｍｍ〜１．１ｍｍであり、かつ、前記非強化ガラス基材（Ａ）（寸法：５ｃｍ×１５ｃｍ）を２つの支点上に載置し、前記非強化ガラス基材（Ａ）の上面の中央部を速度φ７ｍｍのプローブを用いて、速度５０ｍｍ／ｍiｎで荷重する曲げ試験法によって測定した、前記ガラス基材（Ａ）が割れた際の前記荷重の大きさが５０Ｎ未満であるものを使用することが、本発明のガラスパネルの生産効率を格段に向上し、その生産コストを大幅に低減するうえで好ましい。なお、前記曲げ試験は、後述する実施例に記載の方法で行うことができる。
【００２０】
また、前記非強化ガラス基材（Ａ）としては、厚さが０．２ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲であり、かつ、前記非強化ガラス基材（Ａ）をステンレス鋼板上に置き、前記ガラス基材（Ａ）の中央部に１３０ｇの球を落下させる落球試験法によって測定した、前記非強化ガラス基材（Ａ）が割れた際の、前記非強化ガラス基材（Ａ）の上面から前記球までの距離（高さ）が３０ｃｍ以下であるものを使用することが、本発明のガラスパネルの生産効率を格段に向上し、その生産コストを大幅に低減するうえで好ましい。なお、前記落球試験は、後述する実施例に記載の方法で行うことができる。
【００２１】
前記非強化ガラス基材（Ａ）は、例えばフロート法、フュージョン法、ダウンドロー法等の一般的な製造方法によって製造することができる。
【００２２】
［樹脂フィルム］
また、本発明のガラスパネルを構成する樹脂フィルムは、前記非強化ガラス基材（Ａ）の少なくとも一方の面に積層されるものである。前記樹脂フィルムは、前記非強化ガラス基材（Ａ）の片面または両面に積層されてもよい。なかでも、前記樹脂フィルムは、本発明のガラスパネルの一方の面に力が加えられる場合において、その他方の面を構成する前記非強化ガラス基材（Ａ）に積層されることが、前記非強化ガラス基材（Ａ）の割れ等を抑制し、従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を実現するうえで好ましい。
【００２３】
前記樹脂フィルムとしては、前記非強化ガラス基材（Ａ）の割れ等を抑制し、従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を実現するうえで、厚さが５０μｍ〜３００μｍの範囲のものを使用することが好ましく、７０μｍ〜３００μｍの範囲のものを使用することがより好ましく、１００μｍ〜３００μｍの範囲のものを使用することがさらに好ましい。
【００２４】
前記樹脂フィルムとしては、各種樹脂を成形して得られるフィルムを使用することができ、例えばポリエステル樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ゼオノアフィルム、アクリル樹脂フィルム等を使用することができる。なかでも、前記樹脂フィルムとしては、ポリエステル樹脂フィルムを使用することが、より一層優れた耐割れ性を付与するうえでより好ましい。ポリエステル樹脂フィルムは、比較的高い破断強度及び引張弾性率を有するため、ガラスパネルに力が加えられた際に、そのガラスパネルの変形を抑えることができる。
【００２５】
［ガラスパネル］
本発明のガラスパネルは、前記非強化ガラス基材（Ａ）の片面または両面に、直接、前記ポリエステル樹脂等を含有する樹脂組成物を塗布及び乾燥し樹脂フィルムからなる層を形成することによって製造することができる。
【００２６】
また、本発明のガラスパネルは、予め、離型フィルム等の表面に前記ポリエステル樹脂等を含有する樹脂組成物を塗布及び乾燥することで樹脂フィルムを形成し、前記樹脂フィルムと前記非強化ガラス基材（Ａ）とを、例えば粘着剤や接着剤等を用いて貼付することによって製造することができる。
【００２７】
本発明では、予め製造された樹脂フィルムを、前記非強化ガラス基材（Ａ）の片面または両面に貼付する方法が、ガラスパネルの生産効率をより一層向上するうえで好ましい。
【００２８】
前記方法で得られた本発明のガラスパネルは、厚さ０．３ｍｍ〜１．５ｍｍの範囲であることが好ましく、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲であることが、ガラスパネルの薄型化と従来の強化ガラスに匹敵する、または、それを上回るレベルの強度を両立するうえでのガラスパネルを得るうえでより好ましい。
【００２９】
また、前記方法で得られた本発明のガラスパネルは、光学部材に使用することが好ましく、具体的には、画像表示モジュールの表面に積層し画像表示装置の一部を構成することがより好ましい。
【００３０】
前記画像表示装置としては、例えば、前記非強化ガラス基材（Ａ）の一方の面に前記樹脂フィルムが積層されたガラスパネルのうち、その樹脂フィルムを有する面が、前記画像表示モジュール側となるように積層されたものであるが挙げられる。
【００３１】
また、本発明のガラスパネルとしては、それを構成する前記樹脂フィルムの表面の一部または全部にハードコート層が積層されたものを使用することが、ガラスパネルの生産工程や、前記ガラスパネルを用いて画像表示装置等の製品を製造する際に、前記ガラスパネルの傷つき等を防止できるため好ましい。
【００３２】
前記ハードコート層としては、前記ガラスパネルの傷つき等を防止するうえで、２μｍ〜２５μｍの範囲の厚さを有するものを使用することが好ましい。
【００３３】
前記ハードコート層は、従来知られるハードコート剤を用いることによって形成することができる。
【００３４】
前記ハードコート剤としては、例えば（メタ）アクリレートを含有する活性エネルギー線硬化性組成物を使用することが好ましく、前記ガラスパネルの傷つき等を防止するうえで、ウレタン（メタ）アクリレートを含有する活性エネルギー線硬化性組成物を使用することがより好ましい。
【００３５】
ウレタン（メタ）アクリレートとしては、従来からハードコート層の形成に使用可能なものとして知られる各種ウレタン（メタ）アクリレートを使用することができ、なかでも、分子中に４個以上の（メタ）アクリロイル基を有するウレタン（メタ）アクリレート、分子中に３個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートを含有するものを使用することが好ましい。
【００３６】
前記ハードコート層としては、後述する加飾層等との密着性に優れたものであることが好ましい。具体的には、前記ハードコート層は、前記加飾層の形成に使用するインク等の密着性に優れたものであることが好ましい。
【００３７】
前記ハードコート層は、例えば本発明のガラスパネルを構成する樹脂フィルムの表面に、前記ハードコート剤を塗布、乾燥することによって形成することができる。前記ハードコート剤が紫外線等の活性エネルギー線を照射することによって硬化し塗膜を形成するものである場合には、前記ハードコート剤を本発明のガラスパネルを構成する樹脂フィルムの表面に塗布し、必要に応じて乾燥した後、活性エネルギー線を照射することによって、ハードコート層を形成することができる。
【００３８】
前記ハードコート剤を前記樹脂フィルムの表面等に塗布する方法としては、例えばマイクログラビアコート、グラビアコート、ロールコート、キスコート、スプレーコート、かけ渡しコート、ディップコート、スピンナーコート、刷毛塗り、ワイヤーバーコート、フローコート等が挙げられる。
【００３９】
また、前記活性エネルギー線としては、例えば紫外線、電子線、α線、β線、γ線のような電離放射線が挙げられる。前記活性エネルギー線を照射する装置としては、例えば紫外線であれば、その発生源として低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、無電極ランプ（フュージョンランプ）、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、水銀−キセノンランプ、ショートアーク灯、ヘリウム・カドミニウムレーザー、アルゴンレーザー、太陽光、ＬＥＤ等が挙げられる。
【００４０】
本発明のガラスパネルは、必要に応じて加飾層を有するものであってもよい。前記加飾層は、前記ガラスパネルを構成する樹脂フィルム、非強化ガラス基材、ハードコート層等に設けられていてもよく、前記樹脂フィルムの一部または全部に設けられていることが好ましい。前記加飾層を有するガラスパネルは、加飾フィルムとして使用することができる。
【００４１】
前記加飾層は、その表面に一般的な印刷法により印刷することによって設けることができる。前記印刷法としては、例えば、シルク印刷、スクリーン印刷、熱転写印刷、グラビア印刷等が挙げられる。
【００４２】
加飾層は、樹脂フィルムに各種の意匠性を付与するものであれば特に制限されず、例えば、画像表示パネルとして使用する際の画像表示部の周囲に視認される文字や図形、あるいは、画像表示部に額縁状に設けられる黒色の縁取り状の加飾層などが挙げられる。
【００４３】
加飾層の厚さは、３０μｍ以下であることが好ましく、１μｍ〜１５μｍであることがより好ましく、２μｍ〜１０μｍであることが特に好ましい。当該厚さの加飾層とすることで、好適な色抜けや印刷不良が生じにくく、好適な意匠性を得やすくなる。
【００４４】
本発明のガラスパネルに使用する樹脂フィルムは、前記した構成の他に、必要に応じて粘着剤層を有していてもよい。かかる場合、前記ガラスパネルは保護フィルムとして使用することができる。
【００４５】
前記粘着剤層は、前記樹脂フィルムや前記ハードコート層や前記加飾層の一部または全部に設けられることが好ましい。
【００４６】
前記保護フィルムを構成する粘着剤層の厚さは、５μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましく、８μｍ〜３０μｍの範囲であることがより好ましく、１０μｍ〜２５μｍの範囲であることがさらに好ましい。本発明において、粘着剤層の厚さを当該範囲とすることで、接着信頼性に優れ、また表面硬さを著しく損なわず維持することができる。
【００４７】
本発明に用いる粘着剤層に使用される粘着剤としては、公知のアクリル系、ゴム系、シリコーン系等の粘着樹脂を使用することができる。そのなかでも、反復単位として炭素原子数２〜１４のアルキル基を有する（メタ）アクリレート単量体を主成分として重合させたアクリル系共重合体が、フィルム基材との密着性、透明性、耐候性の点から好ましい。
【００４８】
また、前記方法で得られた本発明のガラスパネルは、光学部材に使用することが好ましく、具体的には、画像表示モジュールの表面に積層し画像表示装置の一部を構成することがより好ましい。
【００４９】
前記画像表示装置としては、例えば、前記非強化ガラス基材（Ａ）の一方の面に前記樹脂フィルムが積層されたガラスパネルのうち、その樹脂フィルムを有する面が、前記画像表示モジュール側となるように積層されたものであるが挙げられる。
【００５０】
前記画像表示装置としては、例えば液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）や有機ＥＬディスプレイ等の画像表示装置が挙げられ、より具体的には、電子手帳、携帯電話、スマートフォン、携帯オーディオプレイヤー、モバイルパソコン、タブレット端末等の小型化や薄型化の要請の高い携帯電子端末の画像表示装置の画像表示部の保護フィルムとして好適である。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例及び比較例により本発明をより具体的に説明する。
【００５２】
［ハードコート剤の調製］
攪拌機、ガス導入管、冷却管及び温度計を備えたフラスコに、酢酸ブチル２５４質量部、イソホロンジイソシアネート２２２質量部、ｐ−メトキシフェノール０．５質量部、ジブチル錫ジアセテート０．５質量部を仕込み、７０℃に昇温した後、ペンタエリスリトールトリアクリレート（以下、「ＰＥ３Ａ」と省略。）とペンタエリスリトールテトラアクリレート（以下、「ＰＥ４Ａ」と省略。）との混合物（質量比［ＰＥ３Ａ／ＰＥ４Ａ］＝７５／２５）７９５質量部を１時間かけて滴下した。
【００５３】
滴下終了後、前記フラスコの内容物を７０℃で３時間反応させ、さらに前記内容物のイソシアネート基を示す２２５０ｃｍ−１の赤外線吸収スペクトルが消失するまで反応を行うことによって、ウレタンアクリレート（ＵＡ１）とＰＥ３ＡとＰＥ４Ａとを含有する酢酸ブチル溶液（不揮発分８０質量％）を得た。なお、ウレタンアクリレート（ＵＡ１）の分子量は８１８であった。
【００５４】
酢酸エチル３．１質量部、前記ウレタンアクリレート（ＵＡ１）とＰＥ３ＡとＰＥ４Ａとを含有する酢酸ブチル溶液４０．０質量部、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１６．０質量部、光開始剤として１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン１．６３質量部、及び、ジフェニル−２，４，６−トリメチルベンゾイルホスフィンオキシド１．１６質量部を均一に混合した後、不揮発分が４０質量％になるように酢酸エチルを用い調整することによってハードコート剤（Ｚ）を調製した。
【００５５】
［粘着剤組成物の調製］
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート８５質量部、メチルメタクリレート１５質量部、アクリル酸４質量部、ジメチルアミノエチルアクリレート１質量部を酢酸エチルに供給し重合することによって、重量平均分子量７０万のアクリル重合体（１）を得た（不揮発分２５質量％）。
【００５６】
前記アクリル重合体（１）１００質量部と、エポキシ系架橋剤（綜研化学株式会社製  Ｅ−２ＸＭ  不揮発分２質量％）０．６０質量部とを混合し、２０分間攪拌機で攪拌することによって粘着剤組成物（ａ）を得た。
【００５７】
＜実施例１＞
樹脂フィルムとして、厚さ１００μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００５８】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００５９】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面）に貼り合せることによってガラスパネルＡを得た。
【００６０】
＜実施例２＞
樹脂フィルムとして、厚さ１８８μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００６１】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００６２】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面）に貼り合せることによってガラスパネルＢを得た。
【００６３】
＜実施例３＞
樹脂フィルムとして、厚さ５０μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ３μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００６４】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００６５】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＣを得た。
【００６６】
＜実施例４＞
樹脂フィルムとして、厚さ７５μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００６７】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００６８】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＤを得た。
【００６９】
＜実施例５＞
樹脂フィルムとして、厚さ１００μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００７０】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００７１】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＥを得た。
【００７２】
＜実施例６＞
樹脂フィルムとして、厚さ１８８μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００７３】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００７４】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＦを得た。
【００７５】
＜実施例７＞
樹脂フィルムとして、厚さ５０μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ３μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００７６】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ５０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００７７】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＧを得た。
【００７８】
＜実施例８＞
樹脂フィルムとして、厚さ１００μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００７９】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００８０】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の両面に貼り合せることによってガラスパネルＨを得た。
【００８１】
＜実施例９＞
樹脂フィルムである厚さ１００μｍのアクリルフィルム（クラレ株式会社製ＲＴ）の片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００８２】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００８３】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＩを得た。
【００８４】
＜実施例１０＞
樹脂フィルムである厚さ１００μｍのポリカーボネートアクリルフィルム（三菱ガス化学株式会社製  ユーピロン）の片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００８５】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００８６】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＪを得た。
【００８７】
＜比較例１＞
厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）をガラスパネルＫとした。
【００８８】
＜比較例２＞
樹脂フィルムとして、厚さ３８μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ３μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００８９】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００９０】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＬを得た。
【００９１】
＜比較例３＞
厚さ１．１０ｍｍの青板ガラス（日本板硝子株式会社製  ソーダガラス）をガラスパネルＭとした。
【００９２】
＜比較例４＞
厚さ０．５５ｍｍの化学処理が施された強化ガラス（コーニング社製  ゴリラガラス）
をガラスパネルＮとした。
【００９３】
＜比較例５＞
樹脂フィルムとして、厚さ１００μｍのコスモシャインＡ４３００（東洋紡株式会社製、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を使用し、その片面に、上記で調製したハードコート剤（Ｚ）を塗布し６０℃で９０秒間乾燥した後、空気雰囲気下で紫外線照射装置（フュージョンＵＶシステムズ・ジャパン株式会社製「Ｆ４５０」、ランプ：１２０Ｗ／ｃｍ、Ｈバルブ）を用いて、照射光量０．５Ｊ／ｃｍ２で紫外線を照射することによって、前記二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面に厚さ１０μｍのハードコート層が積層されたハードコートフィルムを作製した。
【００９４】
次に、前記ハードコートフィルムを構成するハードコート層と逆側の面に、上記で得た粘着剤組成物（ａ）を塗工し９０℃で９０秒間乾燥することによって、厚さ１０μｍの粘着剤層を有する保護フィルムを作製した。
【００９５】
前記保護フィルムを、厚さ０．５５ｍｍの強化ガラス（コーニング社製  ゴリラガラス）の片面（後述する落球試験において荷重され力が加えられる面の反対側の面）に貼り合せることによってガラスパネルＯを得た。
【００９６】
［青板ガラスまたは強化ガラスの落球試験の実施方法］
［落球試験］
実施例及び比較例で使用した青板ガラス及び強化ガラス（寸法：５ｃｍ×１５ｃｍ）を鋼板の表面に固定した後、前記青板ガラス及び強化ガラスの一方の面の中心部に、鋼球（１３０ｇ）を、前記青板ガラス等の表面を基準として１５ｃｍの高さから２回落下させた。前記落下後に、青板ガラス等に割れまたはひび割れが生じなかった場合、前記鋼球をさらに５ｃｍ高い位置（２０ｃｍ）から２回落下させた。
【００９７】
上記試験を繰り返し実施し、青板ガラスまたは強化ガラスが破損した際の高さを記録した。上記試験を、各青板ガラス等に対し３回実施し、上記高さの平均値（ｈ０）を算出した。
【００９８】
［曲げ試験］
前記青板ガラスまたは強化ガラス（寸法：５ｃｍ×１５ｃｍ）の一方の面を、２点の支点で静置した。この際、２点の支点間距離を５ｃｍとした。次に、前記静置された青板ガラス等の他方の面の中心部に速度φ７ｍｍのプローブを用いて、速度５０ｍｍ／ｍiｎで荷重をかけ、前記青板ガラス等が割れた際の応力を測定した。上記試験を、各ガラスパネルに対し３回実施し、その応力の平均値を算出した。
【００９９】
［ガラスパネルの耐割れ性の評価方法（落球試験法）］
実施例及び比較例で得られたガラスパネルを鋼板の表面に固定した後、前記ガラスパネルを構成する保護フィルムからなる面の中心部に、鋼球（１３０ｇ）を、前記保護フィルムの表面を基準として１５ｃｍの高さから２回落下させた。前記落下後に、ガラスパネルに割れまたはひび割れが生じなかった場合、前記鋼球をさらに５ｃｍ高い位置（２０ｃｍ）から２回落下させた。
【０１００】
上記試験を繰り返し実施し、ガラスパネルが破損した際の前記高さを記録した。
【０１０１】
上記試験を、各ガラスパネルに対し３回実施し、上記高さの平均値を算出した。
【０１０２】
なお、前記ガラスパネルとして保護フィルムを有さないものを用いる場合には、前記ガラスパネルの任意の面に鋼球を落下させ評価した。
【０１０３】
前記方法で算出したガラスパネルが破損した際の高さの平均値（ｈ１）を、その製造に使用した青板ガラスが破損した際の高さの平均値（ｈ０）で除して算出されるガラスパネルの強度向上率に基づきガラスパネルの耐割れ性を評価した。
【０１０４】
［ガラスパネルの生産工程の煩雑さ］
ガラスパネルの製造に使用するガラス基材が、イオン交換処理等の化学処理が施されているか否かに基づき評価した。前記化学処理が施されていないガラス基材を用いたものは、生産効率の向上に寄与するものと評価した。
【０１０５】
【表１】
2015093401.tif 000002
【０１０６】
【表２】
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【０１０７】
【表３】
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【０１０８】
表中のＰＥＴはポリエチレンテレフタレートを指し、ＡＣは厚さ１００μｍのアクリルフィルム（クラレ株式会社製ＲＴ）を指し、ＰＣは厚さ１００μｍのポリカーボネートアクリルフィルム（三菱ガス化学株式会社製  ユーピロン）を指す。