(57)【要約】【課題】ブロックを有するトレッドパターンの成型においてベアーの発生をより低減することを可能とするタイヤ金型及び該タイヤ金型を使用して成型されたトレッドパターンを有するタイヤを提供すること。【解決手段】複数のブロック(12)と、各ブロックを区画する複数の溝(14)と、各ブロックの表面に設けられる複数のサイプ(18)とを含むトレッドパターン(10)を成型するためのタイヤ金型(20)に係る。タイヤ金型は、ブロック表面成型部(22)と、各溝を成型するための骨部(24)と、複数のサイプを成型するための複数のサイプブレード(26)とを備える。ブロック表面成型部は、その中央領域に設けられた１又は複数のベントホール(30)を有する。各サイプブレードは、各ブロック表面成型部から間隔をおいた位置に設けられた貫通穴(28)を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫タイヤに、複数のブロックと、各ブロックを区画する複数の溝と、各ブロックの表面に設けられる複数のサイプとを含むトレッドパターンを成型するために用いられるタイヤ金型であって、
各ブロックの表面を成型するためのブロック表面成型部と、各溝を成型するための骨部と、各ブロック表面成型部に植え込まれた、前記複数のサイプを成型するための複数のサイプブレードとを備え、
各ブロック表面成型部は、その中央領域に設けられた１又は複数のベントホールを有し、
各サイプブレードは、各ブロック表面成型部から間隔をおいた位置に設けられた貫通穴を有する、タイヤ金型。
【請求項２】
前記ベントホールは互いに相対する２つのサイプブレード間にある、請求項１に記載のタイヤ金型。
【請求項３】
請求項１に記載のタイヤ金型を用いて形成されたタイヤであって、各サイプを規定する両壁面に残る前記貫通穴の型抜き痕と、前記ブロックの表面に残る前記ベントホールの型抜き痕とを有する、タイヤ。
【請求項４】
前記ベントホールの型抜き痕は、互いに相対する２つのサイプ間にある、請求項３に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタッドレスタイヤのようなタイヤのトレッドパターンの成型に適用されるタイヤ金型及び当該トレッドパターンが付与されたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
スタッドレスタイヤのようなタイヤのトレッドパターンは、その構成要素として、複数のブロックと、各ブロックを区画する複数の溝と、各ブロックの表面に形成された複数のサイプとを有する。また、このようなトレッドパターンを成型するために用いられるタイヤ金型は、前記タイヤのトレッドパターンを構成するブロックの表面（踏面）を成型するためのブロック表面成型部と、タイヤの各溝を成型するための骨部と、各ブロックの表面に複数のサイプを成型するために前記ブロック表面成型部に植え込まれた複数のサイプブレードとを備える。
【０００３】
前記トレッドパターンの成型は、未加硫のタイヤ（いわゆる生タイヤ）に施される加硫処理の間に行われ、当該成型のために前記生タイヤのトレッド部と、該トレッド部に対して間隔をおいて配置されるタイヤ金型との間に加圧された液状ゴムが供給される。供給された前記液状ゴムは前記タイヤ金型のブロック表面成型部に至り、前記骨部とこれに隣接するサイプブレードとの間の空間（第１の空間）と、互いに隣接する２つのサイプブレード相互間の空間（第２の空間）とを満たす。前記タイヤ金型には、前記液状ゴムが充填される前記空間に残る空気（残留空気）を該空間の外部に排出するためのベントホールが設けられている（後記特許文献１参照）。
【０００４】
ところで、前記ブロック表面成型部に向けて流動する前記液状ゴムの流動速度は一様ではなく、このため、前記ベントホールは該ベントホールに先に到達する流速の速い液状ゴムによって塞がれることがある。その結果、前記残留空気の一部が排出されずに残り、前記ブロックの表面の一部が前記タイヤ金型の通りに成型されない、いわゆるベアーを生じることがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１４３０４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
したがって、本発明の目的は、ブロックを有するトレッドパターンの成型においてベアーの発生をより低減することを可能とするタイヤ金型及び該タイヤ金型を使用して成型されたトレッドパターンを有するタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、未加硫タイヤに、複数のブロックと、各ブロックを区画する複数の溝と、各ブロックの表面に設けられる複数のサイプとを含むトレッドパターンを成型するために用いられるタイヤ金型に係り、該タイヤ金型は、各ブロックの表面を成型するためのブロック表面成型部と、各溝を成型するための骨部と、各ブロック表面成型部に植え込まれた、前記複数のサイプを成型するための複数のサイプブレードとを備える。ここにおいて、タイヤ金型は各ブロック表面成型部の中央領域に設けられた１又は複数のベントホールを有し、また、各サイプブレードは、各ブロック表面成型部から間隔をおいた位置に設けられた貫通穴を有する。前記ベントホールは、例えば、互いに相対する２つのサイプブレード間に位置する。
【０００８】
本発明は、また、前記タイヤ金型を用いて形成されたタイヤに係り、該タイヤは、各サイプを規定する両壁面に残る前記貫通穴の型抜き痕と、前記ブロックの表面に残る前記ベントホールの型抜き痕とを有する。前記ベントホールの型抜き痕は、例えば、互いに相対する２つのサイプ間に位置する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ブロックを有するトレッドパターンの成型においてベアーの発生をより低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】タイヤのトレッドパターンを示す概略的な平面図である。
【図２】本発明に係るタイヤ金型の概略的な部分断面図である。
【図３】本発明のタイヤ金型を使用して得られたトレッドパターンの一部を断面で示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１を参照すると、本発明に係るタイヤ金型により成型されるスタッドレスタイヤのトレッドパターンの一例が全体に符号１０で示されている。
【００１２】
図示のトレッドパターン１０は、複数のブロック１２と、各ブロック１２を区画する複数の溝１４と、各ブロック１２の表面１６に設けられた複数のサイプ１８とを有する。
【００１３】
図２に示すように、本発明に係るタイヤ金型２０は、トレッドパターン１０を構成する各ブロック１２の表面１６を成型するためのブロック表面成型部２２と、トレッドパターン１０の各溝１４をそれぞれ成型するための骨部２４と、各ブロック表面成型部２２に互いに間隔をおいて植え込まれた、トレッドパターン１０の複数のサイプ１８を成型するための複数のサイプブレード２６とを備える。
【００１４】
各骨部２４及びサイプブレード２６はそれぞれブロック表面成型部２２から突出している。また、各サイプブレード２６は、ブロック表面成型部２２から間隔をおいた位置に貫通穴２８を有する。
【００１５】
各ブロック表面成型部２２には、その中央位置及び該中央位置を取り巻く周辺である中央領域にこれを貫通する１つのベントホール３０が設けられている。ベントホール３０の数量は、２以上とすることができる（図１に示す２つのベントホールの型抜き痕４８参照）。各ベントホール３０は、図１に示す型抜き痕４８から見て取れるように、互いに相対する２つのサイプブレード２６間に配置することができる。
【００１６】
タイヤ金型２０を使用して行うトレッドパターン１０の成型は、タイヤ金型２０を未加硫のタイヤ（以下、「生タイヤ」という。）のトレッド部３２から間隔をおいて配置し、前記生タイヤに対する加硫処理とともに行う。前記成型のために、タイヤ金型２０と前記生タイヤのトレッド部３２との間に形成された空間に加圧された液状のゴムが供給される。供給された前記ゴムは、各骨部２４とこれに隣接するサイプブレード２６（２６ａ）との間の空間（第１の空間）３４と、互いに隣接する２つのサイプブレード２６相互間の空間（第２の空間）３６とに流入する。ここで、説明の便宜のため、第１の空間３４に流入する前記ゴム及び第２の空間３６に流入する前記ゴムに符号４０、４２をそれぞれ付す。
【００１７】
各骨部２４への衝突後に該骨部に沿って流動し、各第１の空間３４に流入するゴム４０は、一対のサイプブレード２６で仕切られた第２の空間３６に流入するゴム４２と比べて、速い流速を有する。このため、第１の空間３４が第２の空間３６よりも先に前記ゴムで満たされる。
【００１８】
このとき、第１の空間３４に残る空気（残留空気）がゴム４０に押され、各サイププレード２６の貫通穴２８を経て第２の空間３６に流入する。流入した前記残留空気は、第２の空間３６内の残留空気と共にベントホール３０を通して外部に排出される。ここにおいて、ベントホール３０は、ブロック表面成型部２２の中央領域、すなわちブロック表面成型部２２の周縁を規定する各骨部２４から離れた位置にあることから、比較的流速の速いゴム４０によって早期に塞がれることが回避され、第２の空間３６から残留空気のほとんどが排出された後にゴム４２により閉塞されることを可能とする。このため、前記残留空気が十分に排出されずに前記空間に残ることに起因してブロック表面にベアーが発生することを抑制することができる。
【００１９】
図３を参照すると、タイヤ金型２０の取り外し（型抜き）により得られたトレッドパターン１０の一部が示されている。図３において、符号４４は各サイプ１８を規定する両壁面４６に残る、タイヤ金型２０におけるサイプブレード２６の貫通穴２８の型抜き痕（突起）を示す。また、符号４８は、ブロックの表面１６に残るベントホール３０の型抜き痕（突起）を示す。タイヤ金型２０に設けられた各ベントホール３０が互いに相対する２つのサイプブレード２６間に位置することから、図１に示すように、ベントホール３０の型抜き痕４８は互いに相対する２つのサイプ１８間に位置する。
【００２０】
本発明に係るタイヤ型枠２０によれば、前記したように、生タイヤの加硫時における前記生タイヤのトレッド部上へのトレッドパターン１０の成型のために、前記生タイヤと該生タイヤから間隔をおいて配置されたタイヤ型枠２０との間に加圧された液状ゴム４０、４２が供給され、タイヤ金型２０の各骨部２４とこれに隣接するサイプブレード２６との間の空間（第１の空間）３４及び互いに相対する２つのサイプブレード２６相互間の空間（第２の空間）３６に液状ゴム４０、４２が流入するとき、第１及び第２の各空間３４、３６内の残留空気が、各サイプブレード２６の貫通穴２８を通して流動し、その後ベントホール３０に至り、該ベントホールを通して外部に排出される。
【００２１】
空間３４、３６に供給された液状ゴム４０、４２の流動速度は、前記したように、骨部２４に当たってブロック表面成型部２２に向かう液状ゴム４０すなわち第１の空間３４に流入するものが第２の空間３６に流入するものより早い。本発明にあっては、ベントホール３０が各ブロック１２の周縁を規定する骨部２４の近傍ではなく、ブロック１２の前記周縁から離れた中央領域に配置されていることから、骨部２４に沿って第１の空間３４に向かう流速の早い液状ゴム４０によるベントホール３０の早期の閉塞を回避し、これにより前記残留空気のほとんどを外部に排出することを可能とする。また、このために、前記ベアーがほとんどないタイヤを得ることができる。
【００２２】
本発明によれば、液状ゴム４２のベントホール３０への到達が最も遅く、最後になるため、多数のベントホールを設ける場合と同等の排気効果を得ることができる。
【００２３】
［実験例］
次表に、ベントホールにスプリングベントを配置した金型及びこれを使用して得られたタイヤについて、従来品と本発明品との対比結果を示す。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
この対比結果から、本発明によれば、ベントホール３０の設置数を少なくすることができ、これにより、金型製作時における部品代、加工費、加工時間等を低減し、また、金型３０のクリーニング時におけるメンテナンス時間を短縮することができる。さらに、ベントホール３０の数量を少なくすることにより、得られるタイヤの外観の向上を図ることができる。
【００２６】
なお、本実験例では、タイヤに正規リムを取り付けた状態で行った。ここで「正規リムを取り付けた状態」とは、空気入りタイヤに正規リムを取り付けるとともに、正規内圧の空気入りタイヤに正規荷重をかけた状態を示す。「正規リム」とは、ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒ  Ｂｏｏｋ２００８年度版に定められた適用サイズにおける標準リムを指す。日本以外では、後述する規格に記載されている適用サイズにおける標準リムを指す。
【００２７】
また、「正規内圧」とは、ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒ  Ｂｏｏｋ２００８年度版のタイヤの測定方法で規定された空気圧である。日本以外では、「正規内圧」とは、後述する規格に記載されているタイヤ寸法測定時の空気圧に対応する空気圧である。
【００２８】
「正規荷重」とは、ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）のＹｅａｒ  Ｂｏｏｋ２００８年度版の単輪を適用した場合の最大負荷能力に相当する荷重である。日本以外では、「正規荷重」とは、後述する規格に記載されている適用サイズにおける単輪の最大荷重（最大負荷能力）のことである。規格は、タイヤが生産又は使用される地域に有効な産業規格によって決められている。例えば、アメリカ合衆国では、”Ｔｈｅ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ  Ｉｎｃ．のＹｅａｒ  Ｂｏｏｋ”であり、欧州では”Ｔｈｅ  Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｔｙｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  ＯｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎのＳｔａｎｄａｒｄｓ  Ｍａｎｕａｌ”である。
【符号の説明】
【００２９】
１０・・・トレッドパターン、１２・・・ブロック、１４・・・溝、１６・・・ブロック表面、１８・・・サイプ、２０・・・タイヤ金型、２２・・・ブロック表面成型部、２４・・・骨部、２６・・・サイプブレード、２８・・・貫通穴、３０・・・ベントホール、３２・・・トレッド部、３４・・・空間（第１の空間）、３６・・・空間（第２の空間）、４０、４２・・・ゴム、４４、４８・・・型抜き痕
【図１】
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【図２】
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【図３】
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