(57)【要約】【課題】特に良好な防食を提供する、焼入れされた成形部品を製造する方法を提案する。【解決手段】焼入れ可能な帯材（１１）からブランク（１６）を形成し、該ブランク（１６）をオーステナイト化温度に加熱し、前記ブランク（１６）を変形加工及び焼入れして、焼入れされた成形部品（１６）を形成し、該焼入れされた成形部品（１６）を清浄化し、電解質溶液（２１）を有する浸漬浴内で金属被覆により、前記焼入れされた成形部品（１６）を被覆する、焼入れされた成形部品を製造する方法において、  被覆中に、少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）を前記浸漬浴内で使用して、前記被覆の形成に部分的に影響を及ぼすことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼入れされた成形部品を製造する方法であって、以下のステップ、即ち：
焼入れ可能な帯材（１１）からブランク（１６）を形成し、
該ブランク（１６）をオーステナイト化温度に加熱し、
前記ブランク（１６）を変形加工及び焼入れして、焼入れされた成形部品（１６）を形成し、
該焼入れされた成形部品（１６）を清浄化し、
電解質溶液（２１）を有する浸漬浴内で金属被覆により、前記焼入れされた成形部品（１６）を被覆する、ステップを有する方法において、
前記被覆中に、少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）を前記浸漬浴内で使用して、前記被覆の形成に部分的に影響を及ぼすことを特徴とする、焼入れされた成形部品を製造する方法。
【請求項２】
前記被覆は、少なくとも３μｍ〜最大３０μｍの平均層厚さが、前記焼入れされた成形部品（１６）に付与されるように実施される、請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）は、導電性材料から成っており且つ被覆中に所定の電位が印加される、請求項１又は２記載の方法。
【請求項４】
前記導電性材料から成る補助部材（２２，２２′）が複数設けられており、被覆中、これらの補助部材（２２，２２′）にそれぞれ異なる電位が印加される、請求項１から３までのいずれか１項記載の方法。
【請求項５】
前記被覆は、前記電解質溶液（２１）に少なくとも１ステップでパルス電流が印加されるように実施される、請求項１から４までのいずれか１項記載の方法。
【請求項６】
前記補助部材（２２，２２′）のうちの少なくとも１つは、非導電性材料から成っており、且つ被覆に関して、被覆プロセスが部分的に抑制されるように前記浸漬浴内に配置される、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
【請求項７】
前記少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）は、保持装置（２４，２４′）に取り付けられ、該保持装置（２４，２４′）は前記浸漬浴内で可動である、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
【請求項８】
前記補助部材（２２，２２′）は、前記焼入れされた成形部品（１６）の浸漬後に、該成形部品（１６）に対して相対的に、前記補助部材（２２，２２′）が前記成形部品（１６）から間隔をあけられている休止位置から、前記補助部材（２２，２２′）が前記成形部品（１６）に対して接近させられている処理位置へ移動させられる、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
【請求項９】
前記被覆中に、前記焼入れされた成形部品（１６）と前記電解質溶液（２１）との間に流れを発生させる、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１０】
前記被覆は、少なくとも５０％の亜鉛質量含有量を有する被覆材料を用いて実施される、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１１】
前記焼入れされた構成部材は、最長２０分間、特に最長１５分間、好適には最長１０分間、被覆される、請求項１から１０までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
前記ブランク（１６）は、異なる厚さを有する複数の部分が形成されたものであり、これらの異なる厚さを有する複数の部分は、前記帯材をフレキシブル圧延し、次いでフレキシブル圧延された前記帯材から前記ブランクを形成することによって得られるか、又は第１の厚さを有する第１の部分ブランクと、前記第１の厚さとは異なる第２の厚さを有する第２の部分ブランクとを結合することによって得られる、請求項１から１１までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１３】
前記方法ステップ（Ｓ１０〜Ｓ６０）は、被覆後に最大０．７ｐｐｍの拡散水素量が、前記成形部品（１６）中に含まれているように実施される、請求項１から１２までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１４】
前記成形部品（１６）の清浄化は、陽極酸洗い、ブラスト又はブラッシングにより行われる、請求項１から１３までのいずれか１項記載の方法。
【請求項１５】
焼入れされた成形部品を製造する設備であって、
焼入れ可能な帯材を圧延する圧延装置（１３）と、
前記帯材からブランク（１６）を形成するための切断装置と、
前記ブランク（１６）をオーステナイト化温度に加熱するための熱処理装置と、
前記ブランク（１６）を変形加工及び焼入れして、焼入れされた成形部品を形成するための変形加工兼焼入れ装置（１７）と、
前記焼入れされた成形部品を清浄化する清浄化装置（１８）と、
前記焼入れされた成形部品を金属被覆する被覆装置（２０）とを有するものにおいて、
前記被覆装置（２０）は、電解質溶液（２１）を有する浸漬浴と、該浸漬浴内の少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）とを有しており、該補助部材（２２，２２′）は、前記焼入れされた成形部品（１６）に形成される被覆に対して、部分的に影響を及ぼすように形成されていることを特徴とする、焼入れされた成形部品を製造する設備。
【請求項１６】
前記少なくとも１つの補助部材（２２，２２′）は、補助陽極として形成されており、該補助陽極は少なくとも、不活性、不溶性及び形状安定性のいずれかに形成されている、請求項１５記載の設備。
【請求項１７】
前記被覆装置（２０）は保持装置（２４，２４′）を有しており、該保持装置（２４，２４′）には前記補助部材（２２，２２′）が取り付けられており、前記保持装置（２４，２４′）は前記浸漬浴内で、前記焼入れされた成形部品（１６）に対して相対的に移動可能である、請求項１５又は１６記載の設備。
【請求項１８】
前記少なくとも１つの補助部材（２２）は、貫通孔（２９）を有しており、該貫通孔（２９）を通って、前記電解質溶液（２１）が前記成形部品（１６）の所定の部分領域に的確に流出し得るようになっている、請求項１５から１７までのいずれか１項記載の設備。
【請求項１９】
前記被覆装置（２０）は、前記電解質溶液（２１）と前記焼入れされた成形部品（１６）との間に相対流を発生させる流れ装置（２８）を有している、請求項１５から１８までのいずれか１項記載の設備。
【請求項２０】
前記流れ装置（２８）は、少なくとも１つのノズルを有しており、該ノズルにより、前記電解質溶液（２１）を前記成形部品（１６）の所定の部分領域に的確に方向付けることができるようになっている、請求項１９記載の設備。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧延された帯材から成る、焼入れされ且つ被覆された成形部品を製造する方法及び設備に関する。被覆により、成形部品を腐食から保護することが望ましい。本発明は更に、防食系を付与された構造体構成部材、特に自動車用の車体構成部材としての成形部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
独国特許出願公開第１０２００４０３７２０６号明細書から公知の自動車用車体は、複数の個別部材から構成されている。このため、１方向に沿って変化する金属薄板厚さを有する、フレキシブル圧延された金属薄板から成る個別部材が使用され、これらの個別部材では、各個別部材にわたる固有の荷重の配分幅が、金属薄板の厚さ配分を選択することにより、減少されている。このような、厚さが変化する金属薄板部材は、テーラーロールドブランク（ＴＲＢ）とも呼ばれる。
【０００３】
自動車産業における、軽量化構造及び乗員保護に向けた取り組みは、車体用の高張力鋼及び超高張力鋼の使用量の増大につながる。このような開発の過程では、特に多相鋼及びマルテンサイト相鋼が使用される。マルテンサイト相鋼は、一般に間接的又は直接的な熱間変形加工法により処理されて、構造体構成部材を形成する。
【０００４】
一般に、自動車用の構造体構成部材には被覆が施されており、この被覆が鋼板を腐食から保護することが望ましい。この場合、ほかならぬ熱間変形加工された鋼材料においては、確実な防食の実現は困難な状態になる。特に、被覆が熱間変形加工の前又は後に付与されるかどうかで区別される、種々様々な被覆及び被覆法が知られている。
【０００５】
鋼構成部材を被覆する１つの方法は、例えば電気（電解）亜鉛めっきである。電気亜鉛めっきでは、ワークが亜鉛電解質溶液に浸漬させられる。亜鉛から成る被覆は、ワークに比べて卑な特性に基づき、「犠牲陽極」として作用する。亜鉛めっきされた基本材料は陰極として作用するため、この被覆は陰極防食とも呼ばれる。
【０００６】
欧州特許出願公開第２４１２８４８号明細書から、腐食防止被覆を備えた金属薄板成形部品の製造方法が公知である。このためにはまず、金属薄板材料を変形加工し且つ焼入れして、金属薄板成形部品を形成する。次いで焼き入れされた金属薄板成形部品に、亜鉛・ニッケル被覆を防食コーティングとして付与する。この場合、被覆過程の開始時に、まず薄いニッケル層を析出させる。次いでニッケル層は、鋼板材料の水素脆性を防ぐことが望ましい。
【０００７】
大量生産技術により実現された、超高張力の構造体構成部材用の被覆法における問題点は、熱間変形加工前に付与された被覆の防食部が、熱間変形加工前と熱間変形加工時に被覆系に作用する温度並びに変形加工ステップ自体により、構成部材及び被覆の特性を不都合に変化させてしまう、という点にある。被覆若しくは被覆された構成部材に、ろう割れや微小割れを生ぜしめる恐れがあり、これに伴って、被覆された構成部材及びその腐食特性は、ネガティブな影響を及ぼされることになる。熱間変形加工後に施される被覆系と、フレーム溶射やシェラダイジング等の方法は、層厚さが大きく変動し、且つこれらの方法は全体的に非常に手間がかかる、という大きな欠点を有している。
【０００８】
刊行物 ” Hochgeschwindigkeitsverzinkung (HGV) geometrisch komplexer Bauteile ” (High-velocity galvanising (HGV) of geometrically complex components), Department for Mechanical Engineering of the University of Stuttgart, Christoph Janischから、電解被覆の際の電流密度は、付加的に取り付けられる陽極により、局所的に高めることができる、ということが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】独国特許出願公開第１０２００４０３７２０６号明細書
【特許文献２】欧州特許出願公開第２４１２８４８号明細書
【非特許文献】
【００１０】
【非特許文献１】Hochgeschwindigkeitsverzinkung (HGV) geometrisch komplexer Bauteile, Department for Mechanical Engineering of the University of Stuttgart, Christoph Janisch
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の根底を成す課題は、特に良好な防食を提供する、焼入れされた成形部品を製造する方法を提案することにある。更に本発明の課題は、良好な腐食特性を有する、焼入れされた成形部品を製造するための適当な設備、並びに相応に製造された構成部材を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決する、焼入れされた成形部品を製造する方法は、以下のステップ、即ち：焼入れ可能な帯材からブランクを形成し；該ブランクをオーステナイト化温度に加熱し；前記ブランクを変形加工及び焼入れして、焼入れされた成形部品を形成し；該焼入れされた成形部品を清浄化し；電解質溶液を有する浸漬浴内で金属被覆により、前記焼入れされた成形部品を被覆する、ステップを有しており、被覆中に、少なくとも１つの補助部材を前記浸漬浴内で使用して、前記被覆の形成に部分的に影響を及ぼす。
【発明の効果】
【００１３】
１つの利点として、変形加工及び焼入れの後で初めて行われる被覆に基づき、変形加工プロセス又は焼入れプロセスに起因する望ましくない影響が被覆に及ぼされることは一切ない、ということがある。成形部品の、特に亀裂のない表面にわたってほぼ均一な分布及び層厚さが得られる。ブランク又は帯材に、被覆が変形加工前に施される方法の場合のように、変形加工プロセスが、被覆に対してネガティブな、機械的又は熱的な影響を及ぼすことは一切ない。均一な被覆の形成は付加的に、浸漬浴内に少なくとも１つの補助部材が設けられており、該補助部材が、成形部品の表面上の層形成に部分的に影響を及ぼすことによって支援される。これにより全体的に、成形部品の被覆の品質、延いては成形部品の耐食性が著しく改善される。少なくとも１つの補助部材とは、１つ又は複数の補助部材が設けられていることを意味しており、これらの補助部材は、被覆に影響を及ぼす特性に関して、個別に形成されていてよい。特に、複数の補助部材を使用する場合には、補助部材は、形状又は導電性等の、互いに異なる特性を、それぞれ有していてよい。本発明において補助部材に言及する場合、これは常に少なくとも１つの補助部材の意味で用いられる。
【００１４】
１つの好適な方法では、被覆は、少なくとも３μｍ、特に少なくとも７μｍの平均層厚さが、焼入れされた成形部品に付与されるように実施される。これにより、成形部品の良好な防食が保証される。層厚さの上限は、例えば最大３０μｍ、特に最大１５μｍであってよく、これにより被覆プロセスを比較的迅速に実施することが可能である。前記上限と下限とは、任意に互いに組み合わせ可能であり、且つ基本的には別の層厚さも考えられる、と理解される。層厚さは、複数の部分に設けられた補助部材によって、個別に調整されてもよい。例えば、複数の部分領域に補助部材を適宜に配置することにより、他の部分領域よりも大きな層厚さを所望のように形成することが可能である。同様に、構成部材の表面全体にわたってできるだけ均一な層厚さになるように、当該プロセスを調整することも可能である。
【００１５】
被覆は電気めっき（電解）式に付与される。このためには、例えば純粋亜鉛、又は亜鉛と別の合金元素とから成る被覆材料から形成された陽極が使用され、これらの陽極が給電時に金属イオンを電解質溶液に供給する。択一的に、形状安定性の陽極が使用されてもよく、この場合は、被覆材料が既に電解質溶液中に溶解されている。亜鉛イオンと、場合によっては別の合金元素のイオンとは、陰極として接続された成形部品に原子として析出されて、被覆を形成する。
【００１６】
被覆材料は、好適には少なくとも５０質量パーセントの亜鉛含有量、好適には少なくとも９０質量パーセントの亜鉛含有量を有しており、この場合、亜鉛含有量は１００パーセントであってもよい（純亜鉛被覆）。被覆プロセスの継続時間は、好適には最長２０分、特に最長１５分、特に好適には最長１０分である。１つの好適な方法では、被覆中、焼入れされた成形部品と電解質溶液との間に流れを発生させる。成形部品の表面に沿った相対的な流れは、有利には電解質溶液内での望ましくない水素の形成に抗して作用し、これにより、成形部品内への水素の侵入も少なく抑えられる。被覆時の水素侵入量が、所定の最大限度を下回っている場合には、拡散焼なまし等の、後続の熱処理を省くことができる。
【００１７】
複数の補助部材のうちの少なくとも１つは、焼入れされた成形部品に対する被覆中に所定の電位が印加される導電性材料から成っていてよい。導電性の補助部材を複数使用した場合には、被覆中、これらの補助部材にそれぞれ異なる電位が印加されてよい。これにより、成形部品に形成されるべき層厚さが、部分的に個別に調整され得る。例えば層形成は、幾何学的な条件又は別の枠組条件に基づき層形成が基本的には比較的低速で行われる成形部品の部分領域において、高められた電位により加速され得る。補足的又は択一的に、導電性材料から成る複数の補助部材のうちの少なくとも１つは、被覆されるべき構成部材と、電気的な導体を介して接続されることが想定されていてよい。
【００１８】
１つの可能な方法では、被覆は、被覆されるべき成形部品に、少なくとも１ステップでパルス電流が印加されるように、実施されてよい。択一的又は補足的に、成形部品には、非パルス電流が印加されてもよい。パルス電流及び非パルス電流を用いた処理の場合、順序は可変である、即ち、成形部品に第１のステップでパルス電流を印加し、次いで第２のステップで非パルス電流を印加するか、又は逆に最初に非パルス電流を印加してからパルス電流を印加してよい。第１の部分ステップでパルス電流を供給することにより、層のナノ結晶構造が達成され、このナノ結晶構造は、例えば１〜２マイクロメートルの層厚さを有していてよい。要するに、被覆はワークに近い、拡散バリア層として作用する特に密な構造を有することになる。パルス電流による電解質溶液の処理は、第１ステーションで行われてよい。続く第２ステーションでは、成形部品の被覆用の電解質溶液に、非パルス電流が印加されてよい。電流の印加は、別個の陽極及び／又は導電性の補助部材を介して行うことができる。
【００１９】
導電性材料から成る補助部材の使用に対して択一的又は補足的に、補助部材のうちの少なくとも１つは、非導電性材料から成っていてよい。このような非導電性の補助部材は、被覆プロセス用に、特に層形成が部分的に抑制されるように、浸漬浴内に配置される。その場合、非導電性の補助部材はマスキングとして働くと共に、被覆プロセスを局所的に抑制することができる。
【００２０】
１つの好適な方法では、補助部材の構成とは関係なく、補助部材のうちの少なくとも１つが保持装置に取り付けられ、この場合、保持装置は浸漬浴内で可動である、ということが想定されている。特に、前記補助部材は、焼入れされた成形部品が浸漬浴に浸漬された後で、成形部品に対して相対的に、補助部材が成形部品から間隔をあけられている休止位置から、補助部材が成形部品に対して接近させられている処理位置へ、移動させられる。成形部品に対して相対的な、各補助部材の可動性に基づき、補助部材は被覆プロセスに関して特に正確に位置決めされ得、このようにして層形成に局所的に、例えば促進又は抑制といった影響を及ぼす。更に、浸漬浴が可動に配置されていることにより、補助部材の保持装置は浸漬浴内に残留することが想定されていてよい。
【００２１】
被覆は、電解質溶液を有する浸漬浴にワークを浸漬させることにより行われる。第１の可能性では、被覆は連続法で行うことができ、この場合、ワークは浸漬浴を通って連続的に移動させられながら、被覆される。ワーク表面における相対流に基づき、被覆プロセスの良好な再現性、並びに表面にわたって均一な被覆が得られる。連続法の枠には、送りが一時的に停止される休止時間もある程度一緒に、例えばチェーンコンベアシステムの場合と同程度に含まれていることが望ましい、ということは自明である。択一的に、被覆は不連続法でも実施され得る。この場合はワークを浸漬浴に浸漬させてから、被覆プロセス後に再び持ち上げる。不連続法にも、有利には例えばノズルによる相対流の発生が一緒に含まれていてよい。
【００２２】
相対流を用いた被覆プロセスの実施により、有利には、後から流れてくる電解質溶液によって、ワーク表面の亜鉛含有量が多く保たれる。これにより、被覆プロセス中に、電解質溶液内での望ましくない水素の発生、及びこれに相応したワークへの侵入に抵抗する。ワークの水素脆性が防止されるので、後続の熱処理を省くことができる。
【００２３】
電解質溶液としては、好適には特に２〜４のｐＨ値を有する酸性電解質溶液が使用される。但し、択一的には特に７よりも大きいｐＨ値を有するアルカリ性電解質溶液も使用可能である、と理解される。酸性電解質溶液は、高電流密度が印加され得るという利点を有している。即ち、所定時間で析出される被覆厚さが比較的大きく、且つ構成部材内への水素侵入量は比較的少ない。但し、酸性電解質溶液は比較的不良の分散性を有している、という欠点がある。これに対してアルカリ性電解質溶液では、析出はより均一に進行する。つまり、アルカリ性電解質溶液のほうが、より良好な分散性を有しているので、特に均一に形成された層が、ワークに生ぜしめられる。
【００２４】
次に、被覆の上流側の方法ステップについて詳しく説明する。
【００２５】
出発点は、焼入れ可能な鋼材料から成る少なくとも１つの帯材である。焼入れ可能な鋼材料としては、好適にはマンガン含有材料が使用され、このマンガン含有材料は、付加的に更に、例えばニオブ及び／又はチタン等の、別のマイクロ合金元素を含んでいてよい。この場合、質量全体におけるこれらのマイクロ合金元素の質量の割合は、好適には最大１０００ｐｐｍである。ホウ素及び／又はバナジウム等の、別のマイクロ合金元素が、低い割合の質量で追加されてよい。使用可能な鋼材料の例は、２２ＭｎＢ５、３４ＭｎＢ５又は５１ＣｒＶ４である。出発材料（帯材）は、好適には少なくとも４５０Ｍｐａ及び／又は最大８５０Ｍｐａの引張強さを有している。製造完了した成形部品は、少なくとも１１００Ｍｐａ、好適には少なくとも１３００Ｍｐａの最終引張強さ、特に好適には１５００Ｍｐａを超える最終引張強さを、少なくとも複数の部分領域に有していてよい。
【００２６】
少なくとも１つの帯材からブランクが製造され、ブランクは、１つの好適な方法では、異なる厚さを有する複数の部分を有するように形成される。異なる厚さを有する複数の部分は、第１の方法では、帯材のフレキシブル圧延と、次いでフレキシブル圧延された帯材からブランクを形成することとによって得られる。このようにして製造されたブランクは、テーラーロールドブランクとも呼ばれる。原則として前記第１の方法と組合わせ可能な、択一的な第２の方法では、互いに異なる厚さを有する複数の部分ブランクを結合することにより、ブランクを製造する。部分ブランクは、互いに異なる金属薄板厚さを有する複数の帯材から適宜に製造され得る。個々の部分ブランクの結合は、例えば溶接により行うことができる。このように複数の部分ブランクから製造されたブランクは、テーラードウェルディングブランクとも呼ばれる。異なる厚さに基づき、前記ブランクから製造された構成部材は、有利には部分的に、特定の負荷容量等の技術的な要求に適合され得る。但し、この方法が均一な金属薄板厚さを有するブランクにも適用可能であることは自明である。
【００２７】
フレキシブル圧延とは、均一な厚さの鋼帯材を、その全長にわたって圧延して、全長にわたり変化する厚さを有する帯材を形成する圧延プロセスを意味する。フレキシブル圧延前の出発厚さは、最大８ｍｍであってよい。フレキシブル圧延用の帯材としては、熱間帯材又は冷間帯材が使用可能である。熱間帯材及び冷間帯材という用語は、専門用語である。熱間帯材とは、事前加熱後に圧延することにより形成される、圧延鋼完成品（鋼帯材）を意味する。冷間帯材とは、冷間圧延された鋼帯材（平鋼）を意味し、最終的な減厚は、事前加熱無しの圧延によって行われる。フレキシブル圧延では、帯材は例えば最大６．０ｍｍの厚さを、最も厚い箇所に有していてよい。好適には、フレキシブル圧延は、異なる厚さを有する少なくとも２つの部分が形成されるように実施され、この場合、薄い方の第１の部分の第１の厚さの、第２の部分の第２の厚さに対する比は、０．８未満、特に０．７未満、好適には０．６未満である。但し、完成品に対する各要求に応じて、原則的には異なる厚さの任意の多数の部分が形成され得る、と理解される。この場合、厚さは全長にわたって特に、構成部材の負荷容量が少なくともほぼ均一であるように、若しくは負荷ピークが回避されるか少なくとも低下されるように、調整される。
【００２８】
個別化とも呼ばれる、帯材からのブランクの形成には、概念的には帯材からブランク又は切断成形部材を形成する、あらゆる形態が含まれる。このことは、打抜き又は切抜き等の機械的な切断によって、又はレーザ切断によって行うことができる。ブランクとは、帯材から切り取られた、特に方形の金属薄板を意味する。切断成形部材とは、帯材から形成された金属薄板部材を意味しており、その外側輪郭は、最終製品の形状に既に適合されている。切断成形部材又はブランクの形成に際して、帯材には再利用されない縁部が残されることがあるが、このときに、帯材を簡単に複数の断片に短く切断して、縁部が残らないようにしてもよい。本発明ではブランクという名称を、切断成形部材、方形ブランク、及び複数の部分ブランクから構成されたブランクについて、統一的に用いる。
【００２９】
ブランクの変形加工は、第１の方法では熱間変形加工として実施されてよい。熱間変形加工とは、変形加工前にワークをオーステナイト化温度を上回る範囲の温度に加熱し、且つ変形加工過程中に少なくとも部分領域を焼入れする、変形加工過程を意味する。加熱は適当な加熱装置、例えば炉内で行われる。熱間変形加工は、第１の可能性では、間接的なプロセスとして実施されてよく、この間接的なプロセスには複数の部分ステップ、即ち、ブランクを事前に冷間成形して、事前成形された構成部材を形成し、次いでこの事前に冷間成形された構成部材の少なくとも部分領域をオーステナイト化温度に加熱し、次いで熱間加工変形して、製品の最終輪郭を形成する、という部分ステップが含まれる。この場合、オーステナイト化温度とは、少なくとも１つのオーステナイト化部分（フェライト及びオーステナイトの２相領域における組織構造）が存在する温度範囲を意味する。更に、例えば部分的な焼入れを可能にするためには、ブランクの部分領域だけをオーステナイト化することも可能である。熱間変形加工は、第２の可能性では、直接的なプロセスとして実施されてもよく、この直接的なプロセスの特徴は、ブランクの少なくとも部分領域を直接、オーステナイト化温度に加熱し、次いで１ステップで熱間変形加工して所望の最終輪郭を形成し且つ焼入れする、という点にある。この場合、事前の（冷間）予備成形は行われない。直接的なプロセスにおいても、部分領域のオーステナイト化により、部分的な焼入れが達成され得る。前記両プロセスに当てはまる点として、構成部材の部分領域の焼入れは、工具領域で異なる焼戻しによっても可能であるか、若しくは異なる冷却速度を可能にする複数の工具材料の使用によっても可能である。後者の場合は、ブランク全体若しくは構成部材全体が、完全にオーステナイト化され得る。
【００３０】
１つの択一的な方法では、ブランク金属薄板は、冷間変形加工されてもよい。冷間変形加工とは、変形加工前にブランクを加熱せずに、室温で行われる変形加工過程を意味する。冷間変形加工は特に、軟らかい車体用鋼を変形加工するためのプロセスとして用いられる。冷間変形加工後に、成形部品は任意に焼入れされてよい。
【００３１】
変形加工の最中又は後には、統合された方法ステップ又は別個の方法ステップとして、それぞれ延性の異なる複数の領域をワークに生ぜしめる熱処理が想定され得る。延性とは、鋼材料が損傷若しくは亀裂形成無しで変形する能力を意味する。延性は、例えば引張試験における破断伸び若しくはネッキングに基づいて評価され得る。部分領域における延性の向上は、有利には部分領域における縁部亀裂の発生を減少させると共に、材料の溶接性を改善させる。
【００３２】
焼入れ後に、成形部品は清浄化される。清浄化は、１つの好適な方法では、清浄化に起因する拡散水素の増加が、清浄化の直前及び直後に測定して０．７ｐｐｍ(parts per million)未満であるように、実施される。清浄化の直前及び直後には、それぞれ最長１０分前若しくは１０分後の時間窓が含まれていてよく、この時間窓内で、材料内の拡散水素の含有量が測定される。このようにして、鋼材料の望ましくない水素脆性が回避されるか、少なくとも低下され得る。
【００３３】
第１の方法では、成形部品の清浄化は機械的に行われてよい。これは、変形加工後に存在している望ましくない汚染物質を表面から機械的に除去する、あらゆる処理を意味する。機械的な清浄化の利点は、望ましくない水素がワークに侵入することは一切ない、という点にある。好適には、成形部品はブラスト又はブラッシングされる。ブラスト法としては、特にショットブラスト、コランダム又はドライアイス（ＣＯ２）を用いたブラストが考慮される。このブラスト法によって、ブラストされていない状態よりも粗い表面が生ぜしめられ、このことは、後に被着されるべき被覆の付着特性に有利な影響を及ぼす。択一的な方法では、清浄化は、陽極酸洗いによっても実施され得る。陽極酸洗いは、成形部品を浸漬浴に浸漬させることにより行うことができ、この場合、スケール及び他の汚染物質の除去は、直流電流の作用下で行われる。
【００３４】
上述した複数の方法ステップに対して付加的に、更に別のステップが、上流、中間又は下流に接続されていてよいことは、自明である。例えば、フレキシブル圧延の前又は後に、帯材の熱処理が行われてよい。フレキシブル圧延の後には、帯材のくせ取りが想定されていてよい。更に、被覆の前に、すすぎ洗い及び／又は酸洗い（表面活性化）等の、ワークの前処理が想定されていてよい。被覆の後で、更なる処理として、すすぎ洗い処理、不動態化処理、乾燥処理及び／又は熱処理が行われてよい。
【００３５】
これらの方法ステップは、好適には、被覆後に最大０．７ｐｐｍの拡散水素量が、成形部品中に含まれているように、実施される。このようにして、鋼材料の望ましくない水素脆性が回避されるか、少なくとも低下され得る。清浄化時に、特に陽極酸洗いによって、水素の侵入は少なく抑えられる。被覆に際しては、補助部材を使用することにより、少ない水素侵入が支援される。特に少ない水素侵入は、補助部材の使用と、相対流を伴う酸性電解質溶液との組み合わせにより達成される。
【００３６】
前記課題は更に、焼入れ可能な帯材を圧延するための圧延装置と、前記帯材からブランクを形成するための切断装置と、前記ブランクをオーステナイト化温度に加熱するための熱処理装置と、前記ブランクを変形加工及び焼入れして、焼入れされた成形部品を形成するための変形加工兼焼入れ装置と、前記焼入れされた成形部品を清浄化する清浄化装置と、前記焼入れされた成形部品を金属被覆する被覆装置とを有する、焼入れされた成形部品を製造する設備であって、前記被覆装置は、電解質溶液を有する浸漬浴と、該浸漬浴内の少なくとも１つの補助部材とを有しており、該補助部材は、前記焼入れされた成形部品に形成される被覆に対して、部分的に影響を及ぼすように形成されている設備によって解決される。
【００３７】
この設備で得られる利点は、上述した方法で得られる利点と同じなので、反復を避けるために上記説明を参照されたい。本発明による設備を用いて、本発明による方法を実施することができ、逆に本発明による方法を用いて、本発明による設備を実現することができる。この場合、方法に関する各個別の特徴は、設備にも当てはまり、逆に設備に関する各個別の特徴は、方法にも当てはまる、ということは自明である。共に本発明による設備を形成する圧延装置、切断装置、熱処理装置、変形加工装置及び清浄化装置等の個々の装置は、空間的に互いに近くに配置されていてよく、このことはワークの取扱い手間及び搬送手間を相応に少なく保持する。又は前記装置は互いに空間的に離れた場所に配置されていてもよい。
【００３８】
１つの好適な構成では、少なくとも１つの補助部材は、補助陽極として形成されており、該補助陽極は、不活性及び／又は不溶性及び／又は形状安定性に形成されていてよい。形状安定性の陽極は、被覆プロセス中に溶解されず、且つ好適には被覆されるべき構成部材の形状に適合されている。
【００３９】
好適には、被覆装置は保持装置を有しており、保持装置には少なくとも１つの補助部材が取り付けられており、この場合、保持装置は浸漬浴内で、焼入れされた成形部品に対して相対的に移動可能である。複数の補助部材を使用する場合、第１の可能性では、複数の保持装置が設けられてもよい。択一的に、複数の補助部材が１つの保持装置に取り付けられてもよい。保持装置の機能形式は、好適には該保持装置に、１つ又は複数の補助部材が取り付けられるようになっている。被覆されるべき構成部材を浸漬浴に浸漬させた後で、保持装置は、該保持装置に取り付けられた少なくとも１つの補助部材と共に構成部材に接近させられ、その際に１つ若しくは複数の補助部材が、成形部品に隣接した所望の位置にもたらされる。この位置で補助部材は、所望のように被覆が形成されるように、影響を及ぼす。
【００４０】
補助部材のうちの少なくとも１つは、１つ又は複数の貫通孔を有していてよく、この貫通孔を介して、電解質溶液を、成形部品の所定の部分領域に的確に流出させることができるようになっている。このようにして、成形部品において局所的に増大された析出が達成され得る。全体としては、１つ又は複数の補助部材が、好適には成形部品を包囲するように配置され、これにより電解質溶液を、構成部材の周りを回流するように方向づけることが可能になる。
【００４１】
１つの好適な構成では、被覆装置は、電解質溶液と焼入れされた成形部品との間に相対流を発生させる流れ装置を有している。この流れは水素の形成に抗して作用し、このようにして成形部品の水素脆性の危険を低下させる。ワークと電解質溶液との間に生ぜしめられる相対流速度は、例えば１０ｍｍ／秒〜６００ｍｍ／秒であってよい。流れ装置は第１の可能性では、流れ装置によって成形部品が定置の浸漬槽を通って移動させられるように、形成されていてよい。択一的に、又は補足として、流れ装置はワークに対して相対的に電解質溶液を流動させる、１つ又は複数のポンプを有していてよい。好適には、電解質溶液はノズルによって成形部品に噴射され、これは好適にはワーク表面に対して９０°〜±４５°の噴射角度で行われてよい。基本的に、電解質溶液中ではワーク表面における不均一な電流密度の分布が存在し得る。よって、ワークに対して相対的な電解質溶液の流れは、好適には、ワーク表面における電流密度の均一な分布が得られるように、調整される。不均一な電流密度の補償には、全体として少なくとも概ね均一な層厚さを有する被覆が得られるように成形部品に接して配置される、上述の補助部材も用いられる。被覆用の電流密度は、２〜７０Ａ／ｄｍ２であってよい。
【００４２】
前記課題は更に、本発明による方法によって製造された、若しくは本発明による設備で製造された、特に自動車用の構造体構成部材としての製品によって解決される。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】フレキシブル圧延された帯材から成る製品を製造する、本発明による方法を、フローチャートで概略的に示した図である。
【図２】本発明による製品被覆装置の第１実施形態における、Ａ）第１の位置（休止位置）；Ｂ）第２の位置（作業位置）を示した図である。
【図３】図２に示した製品を、被覆装置の詳細と共に示した、Ａ）第１の平面図；Ｂ）図３Ａの断面線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った横断面図；Ｃ）第２の平面図である。
【図４】本発明による製品被覆装置の別の実施形態を示した、Ａ）第１の平面図；Ｂ）図４Ａの断面線ＩＶ−ＩＶに沿った横断面図である。
【図５】本発明による製品被覆装置の更に別の実施形態を示した、Ａ）第１の平面図；Ｂ）図５Ａの断面線Ｖ−Ｖに沿った横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４４】
以下に、本発明を実施するための好適な形態を図面につき詳しく説明する。
【００４５】
図１には、帯材から成る製品を製造する、本発明による方法が、概略的に示されている。方法ステップＳ１０では、出発状態においてコイル１２に巻き取られている帯材１１が、フレキシブル圧延によって圧延加工される。このために、フレキシブル圧延前は全長にわたって概ね一定の金属薄板厚さを有する帯材１１は、圧延方向に変化する金属薄板厚さを有するように、ロール１３によって圧延される。圧延中、このプロセスは、ロールギャップ制御装置１４により監視及び制御され、このとき金属薄板厚さ測定装置によって検出されたデータは、ロールを制御するための入力信号として用いられる。フレキシブル圧延後に、帯材１１は圧延方向に見て異なる厚さを有することになる。帯材１１は、フレキシブル圧延後に再びコイル１２に巻き取られて、次の方法ステップに供給されてよい。
【００４６】
帯材用の材料としては、例えば２２ＭｎＢ５、３４ＭｎＢ５又は５１ＣｒＶ４等の、焼入れ可能な鋼材料が用いられる。出発材料は、好適には少なくとも４５０ＭＰａ〜最大８５０ＭＰａの引張強さを有している。
【００４７】
フレキシブル圧延後に帯材は、帯材くせ取り装置１５において平滑化されてよい。この平滑化の方法ステップＳ２０は任意であり、省略されてもよい。
【００４８】
フレキシブル圧延（Ｓ１０）若しくは平滑化（Ｓ２０）の後に、次の方法ステップＳ３０では、帯材１１から複数の個別の金属薄板ブランク１６が形成される。帯材１１からの各金属薄板ブランク１６の形成は、好適には打抜き又は切断により行われる。製造されるべき金属薄板ブランクの形状に応じて、これらの金属薄板ブランクは帯材１１から切断成形部材として打ち抜かれてよく、このとき、再利用されない縁部が帯材に残留するか、又は帯材は簡単に複数の断片に短く切断されてよい。
【００４９】
帯材からブランクを形成した後に、次いで方法ステップＳ４０ではワークの変形加工及び焼入れが行われて、所望の成形部品が形成される。
【００５０】
変形加工及び焼入れは、直接的又は間接的なプロセスとして実施されてよい。直接的なプロセスの場合、ブランクは、変形前にオーステナイト化温度に加熱され、このことは例えば誘導によって、又は炉内で行われてよい。この場合、オーステナイト化温度とは、少なくとも１つのオーステナイト化部分（フェライト及びオーステナイトの２相領域における組織構造）が存在する温度範囲を意味する。しかしまた、例えば部分的な焼入れを可能にするためには、ブランクの部分領域のみがオーステナイト化されてもよい。
【００５１】
オーステナイト化温度に加熱した後で、加熱されたブランク１６は、形状付与工具１７内で変形加工されると同時に、高い冷却速度で冷却され、この場合、構成部材はその最終輪郭を獲得すると同時に焼入れされる。熱間変形加工とも云うこのプロセスは、方法ステップＳ４０として図示されている。熱間変形加工の特別な形態が、高い圧力で実施されるプレス焼入れである。
【００５２】
間接的な熱間変形加工の場合、ブランク１６はオーステナイト化前に尚、予備成形を施される。この予備成形は、ブランクの低温状態で、つまり事前の加熱無しで行われる。予備成形において構成部材は、未だ最終形状には相当しないが、最終形状に近似した断面形状を獲得する。次いで予備成形後に、直接的なプロセスの場合と同様に、オーステナイト化と熱間変形加工とが行われ、その際に構成部材はその最終輪郭を獲得すると共に焼入れされる。
【００５３】
変形加工の枠内で、ワークには異なる延性を有する領域及び／又は異なる強度を有する領域が生じることがある。
【００５４】
（直接的又は間接的な）熱間変形加工が想定されている場合、鋼材料は、少なくとも０．１質量パーセント〜０．３５質量パーセントの炭素含有量を有していることが望ましい。熱間変形加工の形式に関係なく、ワーク全体又は部分領域のみを焼入れすることができる。部分領域のみが焼入れされる熱間変形加工を実施した場合、成形部品は強度が低下されると同時に破断伸びが高められた領域を有することになる。後の方法ステップで被覆を付与することにより、専ら前記軟質ゾーンにおいて、焼入れされた領域の水素脆性の危険が低下される。
【００５５】
変形加工及び焼入れ（方法ステップＳ４０）後に、成形部品１６は方法ステップＳ５０において、清浄化プロセスを施される。成形部品の清浄化は、最大０．７ｐｐｍの量の拡散性水素（Ｈ）が成形部品内に導入されるように、行われる。このためには本実施形態では、陽極酸洗い若しくは酸洗いが想定されている。陽極酸洗いでは、成形部品１６が浸漬槽１８に浸漬され、浸漬槽１８においてスケールや他の汚染物質の除去が、電流の作用下で行われる。択一的に、ショットブラスト又はブラッシング等の機械的な清浄化プロセスも使用可能である。
【００５６】
清浄化後に成形部品１６は、方法ステップＳ６０において防食を施される。このために成形部品１６は、複数のステーションを有していてよい電解被覆設備２０を通走する。被覆には、好適には少なくとも５０質量パーセントの亜鉛含有量、特に少なくとも９０質量パーセントの亜鉛含有量を有する被覆材料が用いられ、この場合は純亜鉛被覆も考えられる。被覆材料は、更に別の合金元素を含んでいてよい。
【００５７】
被覆後に、成形部品１６は任意にすすぎ洗いされてよい（図示せず）。すすぎ洗い後に、成形部品１６は熱処理されてよい（図示せず）が、拡散性水素の含有量が、許容最高値未満である場合には、熱処理を省くこともできる。熱処理は、原則として技術的に適したあらゆる方法で、例えば２つだけ方法を例示すると、箱焼なまし又は誘導加熱によっても行うことができる。熱処理は、２２０℃を上回る温度で、好適には２３０℃を上回る温度で実施され得る。熱処理の最高温度は、好適には鋼材料のＡＣ１温度よりも低く、特に最高６００℃、好適には最高４００℃である。拡散焼なまし(effusion annealing)とも呼ばれる熱処理によって、ワーク内の残留応力若しくは焼入れされた構成部材内の応力ピークが低減されるか、若しくは破断伸びが高められる。同時に、選択された温度に基づき水素拡散が促進されるので、結果として全体的に、より低い水素脆性が達成されることになる。熱処理は、数秒〜３時間の時間枠内で実施され得る。被覆に次いで熱処理を実施することにより、構成部材の乾燥が促進され、高張力鋼を使用した場合には、焼戻しにより、延性及び破断伸びに関する材料特性が改善される。
【００５８】
以下に被覆を別個に図２〜図５に基づき説明する。
【００５９】
被覆は、電解質溶液２１を用いて電気めっき式に行われ、成形部品１６は電解質溶液２１中に浸漬される。相応の被覆装置２０の第１の実施形態が、図２Ａ及び図２Ｂに概略的に示されている。電解質溶液２１から成る浸漬浴に浸漬される成形部品１６が認められる。成形部品１６は、浸漬浴中で動かすことができ、これにより成形部品１６と電解質溶液２１との間に相対流が生ぜしめられる。このようにして、均一な層形成が達成されると共に、水素の発生を減少させる。浸漬浴内には、給電時に金属イオンを電解質溶液に供給する被覆材料から成る陽極、又は不溶性材料から成る陽極（図示せず）が設けられている。陽極が不溶性材料から成る場合、被覆材料は既に、電解質溶液中に含まれている。金属イオンは、陰極として接続された成形部品１６に原子として析出されて、被覆を形成する。成形部品１６は、例えばＡピラー、Ｂピラー又はＣピラー又は別の車体部品等の、自動車の車体の構造体構成部材であってよい。
【００６０】
前記被覆の特徴は、被覆の形成に部分的に影響を及ぼす複数の補助部材２２，２２′が、浸漬浴内で用いられる、という点にある。本実施形態では２つのグループの補助部材、つまり成形部品１６の第１の面２３用の第１の補助部材２２と、成形部品１６の第２の面２３′用の第２の補助部材２２′とが設けられている。２つの第１の補助部材２２が、電解質溶液２１内に配置されていて浸漬槽１９若しくは成形部品１６に対して相対運動可能な、１つの共通の第１の支持体２４に取り付けられている。第２の補助部材２２′は、電解質溶液２１内に配置されていて浸漬槽１９若しくは成形部品１６に対して相対運動可能な第２の支持体２４′に取り付けられている。支持体２４，２４′は、保持装置とも呼ばれる。
【００６１】
図２Ａでは、支持体２４，２４′と、支持体２４，２４′に結合された補助部材２２，２２′とが、成形部品１６から間隔をあけて配置されていることが認められる。浸漬槽１９に成形部品１６を浸漬させた後で、支持体２４，２４′は、支持体２４，２４′に取り付けられた補助部材２２，２２′と共に、休止位置（図２Ａ）から成形部品１６に接近して、作業位置（図２Ｂ）に移動させられ、そこで被覆プロセスに対して局所的に影響を及ぼす。各補助部材２２，２２が成形部品１６に対して相対的に可動であることにより、補助部材は被覆プロセスに関して特に正確に位置決めされ、これにより層形成に局所的に、例えば促進又は抑制等の影響を及ぼすことができるようになっている。
【００６２】
補助部材２２，２２′の少なくともいくつかは、被覆中に電位が印加される導電性材料から成っていてよい。補助部材２２はそれぞれ、被覆中に異なる電位を印加され得る。これにより、成形部品１６に形成されるべき層厚さが個別に調整され得る。被覆は、１つの可能な方法では、第１段階で電解質溶液にパルス電流を印加し、次いで第２段階で非パルス電流を印加するように実施され得る。パルス式の給電により、層のナノ結晶構造が達成され、その結果、被覆はワークに近い、特に微細な粒度を有することになる。電流印加は、別個の陽極（図示せず）を介して及び／又は導電性の補助部材２２，２２′を介して行うことができる。
【００６３】
また、１つ又は複数の補助部材２２，２２′が、非導電性材料から成っていることも考えられる。このような非導電性の補助部材２２，２２′は、被覆プロセスに関して特に、層形成が部分的に抑制されるように、浸漬浴内に配置される。
【００６４】
図３Ａ〜図３Ｃでは、成形部品１６の別の詳細な例が、補助部材２２，２２′と共に認められる。補助部材２２は、本実施形態では自動車用のＢピラーとして形成された成形部品１６の上側部分２５及び下側部分２６に対して、横方向に延在している。上側の補助部材２２は、ほぼ三角形の横断面を有していて、成形部品１６の上側部分２５の対応する輪郭に適合されていることが認められる。下側の補助部材２２は、ほぼ方形の横断面を有していて、成形部品１６の下側部分２６のＵ字形の輪郭に適合されている。反対側２３′の、中間部分２７の下部領域には補助部材２２′が設けられており、この補助部材２２′は、上から見ると成形部品１６の外側輪郭の内側に配置されている。
【００６５】
図４Ａ及び図４Ｂには、本発明による被覆装置２０の別の実施形態が示されている。この別の実施形態は、図２及び図３に示した実施形態に概ね相応しているので、上述した説明を適宜参照されたい。浸漬槽及び支持体は、単純化のために図示されていない。同一の、若しくは互いに対応する構成部材には、上述した図面に記載したものと同一の符号を付してある。
【００６６】
図４Ａ及び図４Ｂに示す本実施形態の特徴は、補助部材２２，２２′が、成形部品１６の表面全体を覆って延在している、という点にある。成形部品１６は、２つの補助部材２２，２２′の間に配置されており、この場合、両補助部材２２，２２′はそれぞれ１つの通路３０，３０′を形成しており、この通路３０，３０′を通って電解質溶液が、１つ又は複数のノズル２８により圧送される。このようにして、ワークを良好に包囲する流れ、延いては比較的迅速な層形成が達成される。更に前記流れは、ワーク内への水素の形成及び侵入に抗して作用する。図４Ｂに示す横断面図では、補助部材２２，２２′の形状が、成形部品１６の輪郭に適合されていることが認められる。この場合、成形部品１６の表面２３，２３′と、付属の補助部材２２、２２′との間には、それぞれ成形部品１６に対してほぼ一定の間隔を有するギャップが形成されている。本実施形態では、電解質溶液２１が上側部分２５において流入し、且つ下側部分２６において再び流出するようになっており、このことは矢印で示されている。補助部材は別の形態を有していて、特にギャップを部分的に先細にし且つ／又は拡張することにより、これらの領域において流れに所望の影響を及ぼすことができるようになっている可能性もあると理解される。
【００６７】
図５Ａ及び図５Ｂには、本発明による被覆装置２０の更に別の実施形態が示されている。この更に別の実施形態は、図２〜図４に示した実施形態に概ね相応しているので、上述した説明を参照されたい。浸漬槽及び支持体は、単純化のために図示されていない。同一の、若しくは互いに対応する構成部材には、上述した図面に記載したものと同一の符号を付してある。
【００６８】
図５Ａ及び図５Ｂに示す本実施形態の特徴は、補助部材２２が、成形部品１６の表面全体を覆って延在している、という点にある。補助部材２２の内部には、成形部品１６の延在部にわたって複数の貫通孔２９が配分されており、これらの貫通孔２９を介して電解質溶液がノズル２８により、成形部品１６に対して部分的に流出させられる。このようにして、これらの貫通孔２９と重なっている領域において、部分的な被覆形成の向上が達成される。図５Ｂに示す横断面図では、補助部材２２の形状が、成形部品１６の輪郭に適合されていることが認められる。この場合、成形部品１６の表面２３と、補助部材２２との間に、成形部品１６に対してほぼ一定の間隔を有するギャップが形成されている。本実施形態では、成形部品１６の一方の面だけに補助部材２２が配置されており、補助部材２２に設けられた貫通孔２９を介して、電解質溶液が成形部品１６に向かって流出するようになっている。但し、反対側にも別の補助部材が配置されてよく、且つ／又はギャップは成形部品に対して可変の間隔を有して形成されていてもよい、と理解される。
【００６９】
本発明による前記各実施形態では常に、成形部品の完全な被覆が想定されている。しかしながら、成形部品の部分領域のみが被覆されることも、やはり考えられる。これにより、加工手間が削減されると共に、場合によっては後続の、成形部品と別の構成部材とを結合するための溶接プロセスが簡略化され得る。更に、水素は被覆されていない複数の領域に容易に拡散可能なので、水素脆性のリスクは低下する。この場合、成形部品の腐食の危険性がある領域だけに、局所的に防食被覆が設けられると、特に好適である。これは例えば、自動車において湿分にさらされることが多い故に濡れ領域とも呼ばれる領域である。
【００７０】
本発明の特徴は、電解被覆が、フレキシブル圧延、ブランクの切抜き、及び変形加工の後に行われる、という点にある。成形部品に付与される被覆は、一貫してふさがれている若しくは亀裂を有さないと共に、ワークのその時々の厚さとは関係なく、均一な厚さに調整可能である。より強力に圧延された領域も、腐食から確実に保護する十分な厚さの被覆を有している。上流側又は下流側に接続された熱処理によって、ワーク内の残留応力が低下され、且つ水素拡散が促進され得る。このこともやはり、材料の水素脆性の、より一層の低下につながる。
【００７１】
本発明による方法は、変更されてもよいということは自明である。例えば前記の複数のステップの間に、中間ステップ（別個には図示せず）が想定されていてもよい。例えば電解被覆前の成形部品に、中間層、特にニッケル層、アルミニウム層又はマンガン層を設けることができる。この中間層は、表面の付加的な保護を形成すると共に、次いで付与される亜鉛含有被覆の付着性を改善する。
【符号の説明】
【００７２】
１１  帯材、  １２  コイル、  １３  ロール、  １４  ロールギャップ制御装置、  １５  帯材くせ取り装置、  １６  ブランク／成形部品、  １７  形状付与工具、  １８，１９  浸漬槽、  ２０  被覆装置、  ２１  電解質溶液、  ２２，２２′  補助部材、  ２３  第１の面、  ２３′  第２の面、  ２４  第１の支持体、  ２４′  第２の支持体、  ２５  上側部分、  ２６  下側部分、  ２７  中間部分、  ２８  ノズル、  ２９  貫通孔、  ３０，３０′  通路、  Ｓ１０  圧延、  Ｓ２０  平滑化、  Ｓ３０  個別化、  Ｓ４０  変形加工／焼入れ、  Ｓ５０  清浄化、  Ｓ６０  被覆
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【外国語明細書】
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