(57)【要約】【課題】サイドシール部の引き剥がし性が良好なパンツ型使い捨ておむつを提供すること。【解決手段】サイドシール部Ｓが縦方向Ｘに沿って連続して延びる接合部４０を有している。腹側部Ａ及び背側部Ｂの双方に、横方向Ｙに延びる弾性部材８０ａ，８０ｂが、縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に配されている。腹側部Ａ及び背側部Ｂの一方において、弾性部材８０ａ，８０ｂの端部のうちサイドシール部Ｓ寄りに位置する端部が、サイドシール部Ｓの位置まで達しておらず、サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端して弾性部材非配置領域９ｂが形成されている。弾性部材非配置領域９ｂでは、弾性部材８０ａ、８０ｂが配された位置から横方向Ｙへ延びる延長線上の位置に、縦方向Ｘに沿って間欠的に接着剤１０ｂが施されており、接着剤１０ｂによって弾性部材８０ｂの端部が固定されている。【選択図】図３
2015008952.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って連続して延びる接合部を有しており、
前記腹側部及び前記背側部の双方に、前記おむつの横方向に延びる弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側部及び前記背側部の少なくとも一方において、前記弾性部材の端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の端部との間に、弾性部材非配置領域が形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記弾性部材が配された位置から横方向Ｙへ延びる延長線上の位置に、前記おむつの縦方向に沿って間欠的に、接着剤が施されており、該接着剤によって該弾性部材の前記端部が固定されている、パンツ型使い捨ておむつ。
【請求項２】
前記サイドシール部における前記接合部よりも前記おむつの横方向の外方に、非接合部が存在しない請求項１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項３】
前記弾性部材の収縮によって前記腹側部及び前記背側部に、前記おむつの縦方向に沿って延びる皺が該おむつの横方向に多条に形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記おむつの着用前の状態において、前記サイドシール部と前記弾性部材の端部との間の距離が、横方向において隣り合う二条の前記皺の間隔よりも小さくなっている請求項１又は２に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項４】
前記腹側部及び前記背側部が、外層シートと、内層シートと、両シート間に配置された前記弾性部材を有し、
前記弾性部材は、その両端部においてのみ前記外層シート及び前記内層シートの少なくとも一方に固定されているとともに、両端部間の部位においては該外層シート及び該内層シートのいずれとも非固定の状態になっており、
前記外層シート及び前記内層シートは、前記おむつの縦方向に沿って隣り合う２つの前記弾性部材の間において間欠的に接合されている請求項１ないし３のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項５】
前記サイドシール部の厚みが、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部に隣接する部分の厚みに比して大きくなっている請求項１ないし４のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項６】
前記接合部はその幅が０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下である請求項１ないし５のいずれか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパンツ型使い捨ておむつに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、図１０に示すとおり、吸収体を含む股下部Ｃ’と、股下部Ｃ’から着用者の腹側及び背側にそれぞれ延出する腹側部Ａ’及び背側部Ｂ’とを備え、かつ腹側部Ａ’における左右両側縁と背側部Ｂ’における左右両側縁とが接合することで、一対のサイドシール部Ｓ’、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。腹側部Ａ’及び背側部Ｂ’は、その胴周り域に、おむつの横方向に沿って延び、かつおむつの縦方向に間隔を置いて配された複数本の弾性部材１８０を有している。各弾性部材１８０の端部は一般にサイドシール部Ｓ’に位置している。
【０００３】
図１０に示すおむつを廃棄するときには、同図に示すとおり、サイドシール部Ｓ’をその端部から引き裂いて開く動作が行われる。このときに弾性部材１８０の端部がサイドシール部Ｓ’に位置していると、腹側部Ａ’及び背側部Ｂ’を構成する不織布等のシートは引き裂くことができるものの、弾性部材１８０が引き裂かれずに、腹側部Ａ’の弾性部材１８０’と背側部Ｂ’の弾性部材１８０’とが連結した状態で引き延ばされた状態になることがある。このような弾性部材１８０’の連結は、おむつを脱いで廃棄するときの障害になる。
【０００４】
サイドシール部を引き裂く操作を向上させるための従来の技術としては、例えば特許文献１に記載のものが知られている。同文献においては、パンツ型使い捨ておむつにおける脚回り用開口周囲の、外装シートの腹側両側縁部と背中側両側縁部との固着部であるサイドシール部の近傍を、弾性部材の非設置領域とすることが提案されている。この構成を採用することで、おむつを着用者から取り去る作業が容易になると同文献には記載されている。
【０００５】
特許文献２には、パンツ型使い捨ておむつにおけるサイドシール部に胴周り用弾性部材の両端部が存在せず、該サイドシール部を非伸縮性にすることが提案されている。この構成を採用することで、おむつをサイドシール部において円滑に引き裂くことができると同文献には記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−３１６８９９号公報
【特許文献２】特開２００５−２１１６７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、各特許文献に記載の技術を採用しても、サイドシール部を首尾よく引き剥がすことができない場合がある。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るパンツ型使い捨ておむつを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って連続して延びる接合部を有しており、
前記腹側部及び前記背側部の双方に、前記おむつの横方向に延びる弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側部及び前記背側部の少なくとも一方において、前記弾性部材の端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の端部との間に、弾性部材非配置領域が形成されており、
前記弾性部材非配置領域においては、前記弾性部材が配された位置から横方向Ｙへ延びる延長線上の位置に、前記おむつの縦方向に沿って間欠的に、接着剤が施されており、該接着剤によって該弾性部材の前記端部が固定されている、パンツ型使い捨ておむつを提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、おむつのサイドシール部の引き剥がし性が良好になり、おむつの交換を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態の着用状態を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつを展開して伸長した状態を表面シート側から見た展開平面図である。
【図３】図３は、図１に示すおむつを装着した状態を示す側面図である。
【図４】図４は、図３に示す装着状態からサイドシール部を引き剥がす様子を示す側面図である。
【図５】図５は、図１に示すおむつのサイドシール部を形成するために好適に用いられる装置を示す斜視図である。
【図６】図６（ａ）ないし図６（ｃ）は、それぞれ、図５に示す装置を用いておむつ連続体を分断するのと同時にサイドシール部を形成する様子を説明する説明図である。
【図７】図７は、図５に示す装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例を示す図（図６（ｃ）相当図）である。
【図８】図８は、図１に示すおむつの横方向での断面を模式的に示す図である。
【図９】図９は、図１に示すおむつの外装体として好適に用いられるシートを示す模式図である。
【図１０】図１０は、従来のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を引き剥がす状態を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施形態が示されている。同図に示すおむつ１は、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する。おむつ１は、表面シート２と、裏面シート３と、両シート間に介在する吸収体４とを有する吸収性本体５、及び吸収性本体５の裏面シート３側に配された外装体６を備えている。またおむつ１は、股下部Ｃと、該股下部Ｃの前後から、着用者の前後方向に延出する腹側部Ａ及び背側部Ｂを有している。おむつ１は、図１及び図２に示すとおり、縦方向Ｘに沿って延びる縦中心線ＣＬに対して左右対称に形成されている。
【００１３】
おむつ１の外装体６は、図２に示すとおり、吸収性本体５の外方全域にわたって延出している。外装体６は、縦方向Ｘに沿って延びる各側縁が、縦方向Ｘの中央域において横方向Ｙの内方に向けて括れている形状をしている。そして外装体６における腹側部Ａの両側縁部６ａ，６ａの内面と背側部Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂの内面どうしを合掌状に重ね合わせて接合することでサイドシール部Ｓが形成されている。サイドシール部Ｓの形成によって、図１に示すとおり、ウエスト開口部ＷＯ及び一対のレッグ開口部ＬＯ，ＬＯを有するおむつ１が形成される。サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びている。そしてサイドシール部Ｓは、外装体６の接合によって形成された接合部（後述する図６（ｃ）における符号４０で表される部位）を含み、該接合部はおむつ１の縦方向Ｘに沿って直線状に連続して延びている。
【００１４】
外装体６の内面側には吸収性本体５が配置固定される。吸収性本体５は、図２に示すとおり、縦方向Ｘに長い長方形状に形成されている。吸収性本体５が具備する吸収体４も、縦方向Ｘに長い長方形状に形成されている。吸収性本体５は、縦方向Ｘの一方の端部５ａ側の領域が、外装体６における腹側部Ａに接着剤を介して固定され、縦方向Ｘの他方の端部５ｂ側の領域が、外装体６における背側部Ｂに接着剤を介して固定されている。
【００１５】
表面シート２、裏面シート３、吸収体４及び外装体６としては、従来、この種の吸収性物品に用いられてきたものと同様のものを特に制限なく用いることができる。例えば表面シート２としては、親水性を有する不織布や、親水性を有する穿孔された樹脂フィルムなどを用いることができる。裏面シート３としては、樹脂フィルムや撥水性を有する不織布の積層体などを用いることができる。吸収体４としては、フラップパルプの積繊体や、プラップパルプと高吸収性ポリマーとの混合積繊体や、パルプシートに高吸収性ポリマーが保持されてなる吸収シートなどを用いることができる。外装体６としては、例えば撥水性の不織布を用いることができる。後述するとおり、外装体６は複数枚の不織布を積層したものから構成されていてもよい。
【００１６】
本明細書において、縦方向Ｘは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体５の長辺に沿う方向、すなわち長手方向に一致し、横方向Ｙは、おむつ１又はその構成部材である吸収性本体５の幅方向に一致する。
【００１７】
外装体６には、図１及び図２に示すとおり、おむつ１の横方向Ｙに延びる弾性部材８０ａ，８０ｂが、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。詳細には、外装体６は、図２に示すとおり、おむつ１の外面をなす外層シート６１と、外層シート６１の内面側に配された内層シート６２と、両シート６１，６２間に位置し、かつ幅方向Ｙに沿って伸長した状態の複数本の弾性部材８０ａ，８０ｂとを備えている。弾性部材８０ａ，８０ｂは、おむつ１の胴周り域及びウエスト域に配置される。
【００１８】
更に外装体６には、縦方向Ｘに沿って延びる側縁のうち、縦方向Ｘの中央域の湾曲した部位に沿って、レッグ部弾性部材９０が伸長状態で配されている。レッグ部弾性部材９０も外層シート６１と内層シート６２との間に挟持固定されている。
【００１９】
おむつ１における外層シート６１は、該外層シート６１と内層シート６２とによって複数本の糸状の弾性部材８０ａ，８０ｂを挟持固定する領域よりも更に縦方向Ｘに延出する長さを有しており、外層シート６１における内層シート６２よりも延出した延出領域６１Ｌ（図２参照）は、吸収性本体５側に折り返され、吸収性本体５の縦方向Ｘの端部５ａ，５ｂを覆っている。折り返された延出領域６１Ｌは、例えば接着剤（図示せず）によって内層シート６２に接着されている。
【００２０】
図３には、着用状態でのおむつ１の側面図が示されている。同図に示すとおり、腹側部Ａにおいては、おむつ１の横方向Ｙに延びる腹側弾性部材８０ａが、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。同様に、背側部Ｂにも、おむつ１の横方向Ｙに延びる背側弾性部材８０ｂが、おむつ１の縦方向Ｘに間隔を置いて伸長状態下に複数本配されている。腹側弾性部材８０ａは、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の間隔が等間隔になっている。同様に、背側弾性部材８０ｂに関しても、縦方向Ｘに間隔を置いて隣り合う２本の間隔が等間隔になっている。腹側部Ａと背側部Ｂとでは、弾性部材間の間隔は同じでもよく、あるいは異なっていてもよい。縦方向Ｘに沿って弾性部材８０ａ，８０ｂの配置位置を見たとき、腹側弾性部材８０ａの配置位置と、背側弾性部材８０ｂの配置位置とは略一致している。略一致しているとは、腹側弾性部材８０ａ（又は背側弾性部材８０ｂ）の配置位置と、それに最も近接している背側弾性部材８０ｂ（又は腹側弾性部材８０ａ）の配置位置との縦方向Ｘにおける距離が２ｍｍ以下であることをいう。
【００２１】
腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、おむつ１を図２に示す平面視したときに、外装体６が吸収性本体５と重なる領域には配されていない。したがって腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、それらのうちウエスト開口部ＷＯ寄りに位置するものについては、一方のサイドシール部Ｓから他方のサイドシール部Ｓにわたって延在しているのに対して、ウエスト開口部ＷＯから離れた位置にあるものについては、サイドシール部Ｓから吸収性本体５の側縁部までの間にわたってのみ延在している。このように腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、２種類の延在領域を有するものを含んでいる。
【００２２】
腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓ寄りに位置する端部の位置に着目すると、図３に示すとおり、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓ寄りの端部の位置と、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓ寄りの端部の位置とが異なっている。詳細には、腹側弾性部材８０ａのサイドシール部Ｓ寄りの端部の位置はサイドシール部Ｓの位置と一致している。これに対して、背側弾性部材８０ｂのサイドシール部Ｓ寄りに位置する端部は、サイドシール部Ｓの位置まで達しておらず、サイドシールＳよりも横方向Ｙの内方寄りの位置で終端している。それによって、背側部Ｂにおいては、サイドシール部Ｓと背側弾性部材８０ｂの端部との間に、弾性部材非配置領域９ｂが形成されている。一方、腹側部Ａにおいては弾性部材非配置領域は形成されていない。
【００２３】
背側部Ｂにおいて、弾性部材非配置領域９ｂは、おむつ１の縦方向Ｘの全域にわたって形成されている。尤も、おむつ１の製造条件の振れ等に起因して、不可避的に１本ないし数本の背側弾性部材８０ｂの端部がサイドシール部Ｓに位置していることは、本発明の効果が損なわれない限り許容される。
【００２４】
腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂが、外層シート６１と内層シート６２との間に配されていることは先に述べたとおりであるところ、これらの弾性部材８０ａ，８０ｂは、その長手方向のうち、両端部においてのみ外層シート６１及び内層シート６２の少なくとも一方に固定されている。腹側弾性部材８０ａ及び背側弾性部材８０ｂは、両端部間の部位においては、外層シート６１及び内層シート６２のいずれとも非固定の状態になっていてもよく、あるいは外層シート６１及び内層シート６２のうちのいずれか一方に固定されていてもよい。
【００２５】
弾性部材８０ａ，８０ｂの端部におけるシート６１，６２との固定には例えばホットメルト接着剤等の接着剤が用いられる。したがってサイドシール部Ｓの近傍の腹側部Ａにおいては、図３に示すとおり、腹側弾性部材８０ａが配された位置に、おむつ１の縦方向Ｘに沿って間欠的に、接着剤１０ａが施されており、該接着剤１０ａによって腹側弾性部材８０ａの端部が固定されている。一方、サイドシール部Ｓの近傍の背側部Ｂでは、先に述べた弾性部材非配置領域９ｂ及びそれよりも横方向Ｙの内方の領域において、背側弾性部材８０ｂが配された位置から横方向Ｙへ延びる延長線上の位置に、おむつ１の縦方向Ｘに沿って間欠的に、接着剤１０ｂが施されており、該接着剤１０ｂによって背側弾性部材８０ｂの端部が固定されている。
【００２６】
以上のとおりの構成を有する本実施形態のおむつ１によれば、サイドシール部Ｓを介して腹側弾性部材８０ａと背側弾性部材８０ｂとが連なっていないので、サイドシール部Ｓを縦方向Ｘに沿って引き剥がすときに、該サイドシール部Ｓを構成する内層シート６２どうしが剥離するか、又はサイドシール部Ｓに沿ってシートが材料破壊するので、弾性部材８０ａ，８０ｂの連結体がサイドシール部Ｓに残存することを効果的に防止できる。詳細には、サイドシール部Ｓの接合強度よりも、シートの引張強度の方が高い場合には、サイドシール部Ｓの剥離が優先的に生じやすいところ、本実施形態では、サイドシール部Ｓを介して腹側弾性部材８０ａと背側弾性部材８０ｂとが連なっていないので、弾性部材８０ａ，８０ｂの連結体がサイドシール部Ｓに残存しづらくなる。逆に、シートの引張強度よりも、サイドシール部Ｓの接合強度の方が高い場合には、サイドシール部Ｓに隣接した位置でシートの材料破壊が優先的に生じやすいところ、その位置における接着剤の量は少量なので、サイドシール部Ｓに沿ってシートの均一な材料破壊が起こりやすくなるとともに、弾性部材８０ａ，８０ｂの連結体がサイドシール部Ｓに残存しづらくなる。
【００２７】
以上の有利な効果を一層顕著なものとする観点から、弾性部材非配置領域９ｂの幅は、０ｍｍ超であればよく、例えば０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい。例えば弾性部材非配置領域９ｂの幅は０ｍｍ超３ｍｍ以下であることが好ましく、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが一層好ましい。この幅は、サイドシール部Ｓをおむつ１から切り取り、該サイドシール部Ｓを非伸長状態下でマイクロスコープによって観察して測定される。
【００２８】
おむつ１においては、外装体６における腹側部Ａ及び背側部Ｂにそれぞれ弾性部材８０ａ，８０ｂが伸長状態で配されているので、おむつ１の装着状態においては、これらの弾性部材８０ａ，８０ｂの収縮に起因して、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる皺が、おむつの横方向Ｙに多条に形成されている。しかし、上述した背側部Ｂの弾性部材非配置領域９ｂには弾性部材８０ｂが配置されていないので、該領域９ｂには皺が形成されず、おむつ１の外観の印象を低下させる可能性がある。そこで、弾性部材非配置領域９ｂにおいては、おむつ１の着用前の状態において、サイドシール部Ｓと背側弾性部材８０ｂの端部との間の距離が、横方向Ｙにおいて隣り合う二条の皺の間隔よりも小さくなっていることが好ましい。この構成を作用することで、弾性部材非配置領域９ｂが皺の中に隠されて、外部から視認しづらくなる。その結果、おむつ１の外観の低下を効果的に防止できる。皺の間隔は、例えば弾性部材８０ａ，８０ｂを伸長状態で外装体６に固定するときの伸長倍率を調整することでコントロールできる。
【００２９】
横方向Ｙにおいて隣り合う二条の皺の間隔は、次のようにして測定される。おむつ１を横方向Ｙに伸長した状態を１００％とし、８０％伸長時において皺と皺の頂点間の距離を測定する。この距離を皺の間隔とする。おむつ１を横方向Ｙに１００％伸長した状態とは、図２に示すような展開かつ伸長状態をいい、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部Ｓを引き剥がして、おむつ１を展開状態とし、その展開状態のおむつ１を、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。このようにして測定された皺の間隔は、３ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、１０ｍｍ以下であることが好ましく、７ｍｍ以下であることが更に好ましい。皺の間隔は、例えば３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００３０】
以上の構成を有するおむつ１は、好適には次の方法で製造することができる。すなわち、外層シート６１及び内層シート６２を用意し、両シート間に、複数本の腹側弾性部材８０ａを同方向に延びるように、かつ各弾性部材８０ａ間に所定の間隔が生じるように伸長状態で配置・固定する。また、両シート６１，６２間に、複数本の背側弾性部材８０ｂを同方向に延びるように、かつ各弾性部材８０ｂ間に所定の間隔が生じるように伸長状態で配置・固定する。更に、各シート６１，６２における湾曲した部位に、複数本のレッグ部弾性部材９０を伸長状態で配置・固定する。これによって外装体６を得る。このようにして得られた外装体６の内面に吸収性本体５を配置して、該外装体６に接合する。次に、外装体６の腹側部Ａの両側縁部６ａ，６ａの内面と、外装体６の背側部Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂの内面どうしを合掌状に重ね合わせ、重ね合わされた部位をおむつ１の縦方向Ｘに沿って接合する。この接合時に、上述した弾性部材非配置領域９ｂを形成することができる。その詳細については後述する。
【００３１】
サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる接合部を有するように形成されていてもよく、あるいは複数の不連続な接合線の集合体によって形成されていてもよい。サイドシール部Ｓの接合強度や引き裂きやすさ、及びおむつ１の外観等を総合的に勘案すると、サイドシール部Ｓは、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる直線状の接合部を有するように形成されていることが好ましい。
【００３２】
また、おむつ１の外観を一層良好なものとする観点から、サイドシール部Ｓにおいては、接合部よりも横方向Ｙの外方に非接合部が極力存在しないことが好ましい。この非接合部は完全に非存在であることが最も好ましいが、非接合部が存在する場合には、その幅が、最も広い部位においても３ｍｍ以下、特に２ｍｍ以下であることが好ましい。
【００３３】
同様の観点から、サイドシール部Ｓにおける接合部はその幅が極力小さいことも好ましい。尤も、サイドシール部Ｓの幅を過度に小さくすると、外装体６の腹側部Ａと背側部Ｂとを接合する力が低下する傾向にあり、おむつ１の着用状態において該接合部が破壊してしまうことがある。これらの事項を考えあわせると、接合部はその幅が０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることが更に好ましい。また、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい。例えば接合部の幅は、０．０１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００３４】
本実施形態のおむつ１において、上述した弾性部材非配置領域９ｂを首尾よく形成するためには、例えば図５に示すレーザー式溶断装置１２０を用いてサイドシール部Ｓを形成することが好ましい。この装置１２０を用いることは、（ｉ）サイドシール部Ｓに、おむつ１の縦方向Ｘに沿って延びる連続線からなる直線状の接合部形成すること、（ii）サイドシール部Ｓにおいて、接合部よりも横方向Ｙの外方に非接合部が極力非存在であるようにすること、及び（iii）サイドシール部Ｓにおける接合部の幅を狭くすること等の観点からも有利である。
【００３５】
図５に示すレーザー式溶断装置１２０を用いたサイドシール部Ｓの形成方法は、外装体６の腹側部Ａの両側縁部６ａ，６ａと、外装体６の背側部Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂとの縁部が重なった状態で融着した接合部４０（図６（ｃ）参照）を有するサイドシール部Ｓの形成方法であって、
外装体６を構成するシートのうちの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
外装体６の腹側部Ａの両側縁部６ａ，６ａと、外装体６の背側部Ｂの両側縁部６ｂ，６ｂとが重ねられたシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該シート積層体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を照射することにより、該シート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある外装体６の切断縁部どうしを融着させて前記接合部４０を形成する工程を有する。以下、この方法を図５を参照しながら説明する。
【００３６】
レーザー式接合装置１２０は、図５に示すとおり、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒状（環状）の支持部材１２１を備えた中空の円筒ロール１２３と、該支持部材１２１の中空部に配され、レーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５と、加圧手段として無端状の加圧ベルト１２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する複数本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えたベルト式加圧装置１２６とを備えている。レーザー式接合装置１２０は、環状の支持部材１２１の外周面（円筒ロール１２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト１２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによって、おむつ連続体１１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。おむつ連続体１１０は、本実施形態のおむつ１を製造するための前駆体であり、おむつ１が横方向Ｙに沿って複数連なった形状をしているものである。このおむつ連続体１１０においては、後述する切断予定部１１０Ｃ（図６参照）及びその近傍の領域にのみにおいて、胴周囲部の弾性部材８０ａ，８０ｂが、外層シート６１及び／又は内層シート６２に接着剤で接合されている。
【００３７】
支持部材１２１は、円筒ロール１２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール１２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体１２２，１２２間に挟持固定されている。支持部材１２１は、例えば環状の枠体１２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。
【００３８】
支持部材１２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。支持部材１２１は、光通過部として、該支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７を有している。開口部１２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材１２１の幅方向（円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）に一致させて、円筒状の支持部材１２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材１２１は、開口部１２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部１２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材１２１に開口部１２７を形成する方法としては、１）支持部材１２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部１２７を穿設する方法の他、２）支持部材１２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体１２２，１２２間に、該枠体１２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部１２７となる。
【００３９】
なお、レーザー式接合装置２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材１２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部１２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部１２７と重なる部分、すなわち分断予定部分は、加圧ベルト１２４が当接するだけで、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれない。したがって厳密にいえば、分断予定部分には、両部材１２１，１２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部１２７と重なる分断予定部分は、それ自体は両部材１２１，１２４で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１１０における開口部１２７の近傍と重なる部分は両部材１２１，１２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１１０の分断予定部分は、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。
【００４０】
ベルト式加圧装置１２６は、無端状の加圧ベルト１２４及び該加圧ベルト１２４が架け渡された状態で回転する３本のロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃを備えている。ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃは駆動ロールでもよく、円筒ロール１２３に連れ回りする従動ロールでもよい。加圧ベルト１２４は、ロール１２５ａ，１２５ｂ，１２５ｃのうちのいずれか１以上を回転駆動して、円筒ロール１２３（支持部材１２１）と同速度で移動する。支持部材１２１及び加圧ベルト１２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。
【００４１】
加圧ベルト１２４としては、加工時に発生する熱に耐え得る耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなる。また、加圧ベルト１２４としては、通常、被加工物であるおむつ連続体１１０に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。
【００４２】
図５に示すとおり、中空の円筒ロール１２３（支持部材１２１）の中空部には、該円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に向けてレーザー光１３０を照射する照射ヘッド１３５が設けられている。照射ヘッド１３５は、レーザー光１３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、レーザー光１３０を円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光１３０が支持部材１２１上のおむつ連続体１１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール１２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール１２３の周面上でレーザー光１３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光１３０の照射点を、円筒ロール１２３の周方向及び該周方向と直交する方向円筒ロール１２３の回転軸と平行な方向）の両方向に任意に移動させることができる。
【００４３】
図５に示すとおり、おむつ連続体１１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１の外面上に導入され、該支持部材１２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール１２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材１２１から離れる。このように、おむつ連続体１１０を、円筒ロール１２３の周面部を形成する支持部材１２１に所定のテンションで巻き掛け、かつ加圧ベルト１２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１１０における支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧された状態となるため、おむつ連続体１１０が合成樹脂製の不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、かかる圧縮中のおむつ連続体１１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部Ｓにおける接合部の融着強度の一層の向上が図られる。
【００４４】
おむつ連続体１１０が、支持部材１２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材１２１（円筒ロール１２３）の回転角度は、例えば、９０度以上２７０度以下とすることができ、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。また、加圧ベルト１２４によっておむつ連続体１１０を支持部材１２１に圧接させる角度の範囲は、円筒状の支持部材１２１（円筒ロール１２３）の周方向の全周にわたって圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０度以上２７０度以下であることが好ましく、より好ましくは１２０度以上２７０度以下である。
【００４５】
サイドシール部Ｓの形成方法においては、図５に示すとおり、おむつ連続体１１０を連続搬送しつつ、その一方の面１１０ａ（図６（ａ）参照）を、円筒ロール１２３の周面部を形成し、かつレーザー光１３０が通過可能なスリット状の開口部１２７を有する、支持部材１２１の外面に当接させ、加圧状態となったおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、おむつ連続体１１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部Ｓを形成する。
【００４６】
詳細には、図５に示すとおり、支持部材１２１に当接しているおむつ連続体１１０の他方の面１１０ｂ（図６（ａ）参照。支持部材１２１との当接面である一方の面１１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト１２４を押し付け、その状態のおむつ連続体１１０に対して、支持部材１２１側からスリット状の開口部１２７を介してレーザー光１３０を照射することにより、一対のサイドシール部Ｓを有するおむつ１を連続的に製造する。このように、レーザー光１３０の照射は、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態にあるおむつ連続体１１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部Ｓの融着強度を向上させる観点から好ましい。
【００４７】
図６（ａ）ないし（ｃ）は、レーザー式接合装置１２０を用いておむつ連続体１１０を分断するのと同時にサイドシール部Ｓを形成する様子を説明する図であり、図６（ａ）には、おむつ連続体１１０のレーザー光１３０による分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。おむつ連続体１１０の分断予定部分１１０Ｃは、おむつ連続体１１０の吸収性本体５が配置されていない領域における搬送方向Ａの中央である。かかる分断予定部分１１０Ｃは、例えば４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図６（ａ）に示すとおり、腹側部Ａにおける２枚のシート（外層シート６１及び内層シート６２）と、背側部Ｂにおける２枚のシート６１，６２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。なお、互いに重なり合うシート６１，６２間には弾性部材８０ａ，８０ｂが介在配置されているが、図６（ａ）ないし（ｃ）では、説明容易の観点から、該弾性部材８０ａ，８０ｂの図示を省略している。
【００４８】
おむつ連続体１１０における分断予定部分１１０Ｃにおいて、おむつ連続体１１０の一方の面１１０ａ（支持部材１２１との当接面）を構成する外層シート６１及び一方の面１１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート６２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光１３０を吸収して発熱するシートである。また、分断予定部分１１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光１３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。
【００４９】
おむつ連続体１１０は、図６（ｂ）に示すとおり、一方の面１１０ａが支持部材１２１に当接し、かつ分断予定部分１１０Ｃがスリット状の開口部１２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材１２１上に導入されるとともに、他方の面１１０ｂに加圧ベルト１２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧される。そして、かかる搬送中に、加圧状態の分断予定部分１１０Ｃに対して、支持部材１２１側から開口部１２７を介してレーザー光１３０が照射される。前述したように、レーザー光１３０の照射点は、円筒ロール１２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部１２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部１２７上に位置する分断予定部分１１０Ｃには、その搬送中にレーザー光１３０が一定時間連続的に照射される。
【００５０】
分断予定部分１１０Ｃにレーザー光１３０が照射されると、該分断予定部分１１０Ｃに存するシート６１，６２の形成材料（合成繊維等）は、レーザー光１３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光１３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図６（ｃ）に示すとおり、分断予定部分１１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１１０から１つのおむつ１が切り分けられる形で、該おむつ連続体１１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該おむつ１における４枚のシート６１，６２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１１０における４枚のシート６１，６２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光１３０の照射によるおむつ連続体１１０の分断前）から、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。
【００５１】
また、レーザー光１３０による分断予定部分１１０Ｃの溶断に起因して、おむつ連続体１１０において弾性部材８０ａ、８０ｂを固定していた接着剤（図示せず）が軟化する。これに起因して、シートの溶断とともに生じた弾性部材８０ａ、８０ｂの端部は、該弾性部材８０ａ、８０ｂが伸長状態にあることから、横方向Ｙの内方へ向けて若干引き寄せられる。その結果、弾性部材８０ａ、８０ｂの端部は、溶断及び融着によって形成されたサイドシール部Ｓの接合部４０から離間する。この離間によって、上述した弾性部材非配置領域が形成される。
【００５２】
以上の説明から明かなとおり、弾性部材非配置領域は、分断によって生じた弾性部材８０ａ，８０ｂの端部がサイドシール部Ｓの接合部４０から離間することによって形成されるので、該弾性部材非配置領域は、サイドシール部Ｓを挟んだ腹側部Ａ及び背側部Ｂのいずれにも形成される可能性がある。どちらの部位（又は双方の部位）に弾性部材非配置領域が形成されるか否かは、弾性部材８０ａ、８０ｂを固定していた接着剤の種類や塗布量、あるいはレーザー光１３０の照射条件に依存する。
【００５３】
図５に示す装置を用いたサイドシール部Ｓの形成方法によれば、一回のレーザー光の照射で、おむつ連続体１１０の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非接合部が発生しないのでおむつ１の外観が良好になる。
【００５４】
シート６１，６２の切断縁部は、レーザー光１３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光１３０の照射によっておむつ連続体１１０から切り分けられた１つの毎葉のおむつ及びおむつ連続体１１０それぞれの、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とによる加圧状態がされたまま、照射終了後からは支持部材１２１の接触により冷却されやすくなり、外気や支持部材１２１、加圧ベルト１２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、接着剤を含む該切断縁部の形成材料が溶融一体化した接合部４０となる。こうして接合部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部Ｓ，Ｓのうちの一方が形成される。必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート６１，６２の切断縁部を強制的に冷却し、接合部４０の形成を促進してもよい。
【００５５】
こうして１箇所の分断予定部分１１０Ｃが分断されると、レーザー光１３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部１２７に当たるように移動され、該別の開口部１２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部Ｓと対をなす他方のサイドシール部Ｓが形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓを有するおむつ１が連続的に製造される。この方法においては、おむつ１のサイドシール部Ｓは、レーザー光の照射による融着法によって形成され、他の融着法によっては形成されない。
【００５６】
レーザー光１３０が照射されるスリット状の開口部１２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部１２７の、円筒ロール１２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１１０におけるレーザー光１３０のスポット（レーザー光１３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図７に示すとおり、レーザー光１３０の照射によって形成された一対のサイドシール部Ｓ，Ｓは、おむつ連続体１１０における開口部１２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部１２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１１０において、支持部材１２１と加圧ベルト１２４とで挟まれていない部位であっても、開口部１２７の近傍、すなわち前述したように、両部材１２１，１２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、接合部４０は形成され得る。
【００５７】
このようにして得られたおむつ１においては、図８に示すとおり、サイドシール部Ｓの厚みＴ１が、これを構成する外装体６の腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの該サイドシール部Ｓに隣接する部分の厚みＴ２に比して大きくなっている。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、サイドシール部Ｓをカットし、無荷重の状態で断面をマイクロスコープにて観察して測定される。外装体６の腹側部Ａ及び背側部Ｂの厚みＴ２は、サイドシール部Ｓに隣接し、かつ接着剤が塗布された１０ａ，１０ｂが塗布された皺の生じていない位置において、該外装体６の断面をマイクロスコープにて観察して測定される。外装体６の腹側部Ａ及び背側部Ｂの厚みＴ２は、該外装体６を平板間に挟んで０．５ｃＮ／ｃｍ２の荷重を加えた状態における、平板間の距離を測定し、その値を厚みとする。マイクロスコープによるサイドシール部等の厚みの測定は、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３箇所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製  ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面において厚みをそれぞれ求め、測定した３箇所の厚みの平均値として求めることができる。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である。サイドシール部Ｓの厚みＴ１は、例えば０．２ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、０．２５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００５８】
以上の製造方法によれば、サイドシール部Ｓを形成するときに、それとほぼ同時に弾性部材非配置領域が形成されたが、これに代えて、おむつ１の着用状態において弾性部材非配置領域が形成されるようにしてもよい。具体的には、前記の製造方法において、使用する接着剤の種類や塗布量、あるいはレーザー光１３０の照射条件を適切に調整して、サイドシール部Ｓを形成するときには弾性部材非配置領域を形成させないようにする。このようにして得られたおむつ１においては、各弾性部材８０ａ，８０ｂの端部の位置は、サイドシール部Ｓの位置と一致している。この状態のおむつ１を着用すると、着用によって各弾性部材８０ａ，８０ｂが伸長されることで各弾性部材８０ａ，８０ｂに応力が加わる。このとき、接着剤の種類や塗布量を適切に選択することで、各弾性部材８０ａ、８０ｂの端部を、横方向Ｙの内方へ向けて若干引き寄せることが可能である。この引き寄せによって各弾性部材８０ａ、８０ｂの端部は、サイドシール部Ｓの接合部４０から離間する。この離間によって、上述した弾性部材非配置領域が形成される。これらの結果、おむつ１のサイドシール部Ｓを引き裂いておむつ１を脱ぐときには、弾性部材８０ａと弾性部材８０ｂとがサイドシール部Ｓを介して連なった状態になっていないので、背景技術の項で述べた図１０に示すような不都合が生じにくくなる。
【００５９】
以上の説明から明かなとおり、弾性部材非配置領域は、おむつ１を着用する前の状態で既に形成されていてもよく、あるいはおむつ１を着用する前の状態では形成されていないが、おむつ１の着用状態において弾性部材非配置領域が形成されてもよい。要するに、サイドシール部Ｓを引き裂いておむつ１を脱ぐまでに弾性部材非配置領域が形成されればよい。
【００６０】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態においては、サイドシール部Ｓの好ましい製造方法として、図５に示す装置を用いたレーザー光による溶断を例に挙げたが、サイドシール部Ｓの製造方法はこれに限られず他の方法、例えばヒートシール法、超音波シール法、高周波シール法、接着剤による接着法等を採用してもよい。
【００６１】
また外装体として図９に示すものを用いてもよい。同図に示す外装体６は、外層シート６１と内層シート６２とを有し、両シート６１，６２間に、おむつ１の横方向に沿って延びる複数本の弾性部材８０が伸長状態で配置されているものである。各弾性部材８０は、その両端部においてのみ外層シート６１及び内層シート６２の少なくとも一方に固定されている。これとともに各弾性部材８０は、両端部間の部位においては外層シート６１及び内層シート６２のいずれとも非固定の状態になっている。そして、外層シート６１及び内層シート６２は、おむつ１の縦方向Ｘに沿って隣り合う２つの弾性部材８０の間において接合部位６３によって間欠的に接合されている。接合部位６３は、同図に示すとおり、おむつ１の縦方向Ｘに沿って直列した接合部位列６４をなしていることが好ましい。そして、この接合部位列６４が、おむつ１の横方向Ｙに並列配置されていることが好ましい。このような外装体６を採用することで、外観が一層良好な皺を形成することができる。
【００６２】
また、前記実施形態のおむつは、腹側部Ａから股下部Ｃを通り、背側部Ｂにわたる外装体６と、その内面に配置された吸収性本体とを有するものであったが、これに代えて、胴周囲部弾性部材を含む腹側シート部材と、同様に胴周囲部弾性部材を含む背側シート部材との間を、吸収性本体が跨ぐ形態のパンツ型使い捨ておむつに本発明を適用してもよい。
【００６３】
また、前記実施形態においては、おむつ１の背側部Ｂにのみ弾性部材非配置領域９ｂが形成されていたが、これに代えておむつ１の腹側部Ａにのみ弾性部材非配置領域を形成してもよい。あるいは腹側部Ａ及び背側部Ｂの双方に弾性部材非配置領域を形成してもよい。
【００６４】
上述した実施形態に関し、本発明は更に以下のパンツ型使い捨ておむつを開示する。
＜１＞
股下部と、該股下部の前後から延出する腹側部及び背側部と、該腹側部の両側縁部と、該背側部の両側縁部とがそれぞれ接合されてなる一対のサイドシール部とを具備し、着用者の前後方向に相当する縦方向とこれに直交する横方向とを有するパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記おむつの縦方向に沿って連続して延びる接合部を有しており、
前記腹側部及び前記背側部の双方に、前記おむつの横方向に延びる弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側部及び前記背側部の少なくとも一方において、前記弾性部材の端部のうち前記サイドシール部寄りに位置する端部が、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシール部よりも横方向の内方寄りの位置で終端しており、それによって該サイドシール部と該弾性部材の端部との間に、弾性体非配置領域が形成されており、
前記弾性体非配置領域においては、前記弾性部材が配された位置から横方向Ｙへ延びる延長線上の位置に、前記おむつの縦方向に沿って間欠的に、 接着剤が施されており、該接着剤によって該弾性部材の前記端部が固定されている、パンツ型使い捨ておむつ。
【００６５】
＜２＞
前記弾性体非配置領域が、前記おむつの縦方向の全域にわたって形成されている＜１＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
前記弾性体非配置領域の幅が、０ｍｍ超であることが好ましく、０．００１ｍｍ以上であることが更に好ましく、０．０１ｍｍ以上であることが一層好ましく、また、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記サイドシール部を介して前記腹側弾性部材と前記背側弾性部材とが連なっていない＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
前記サイドシール部における前記接合部よりも前記おむつの横方向の外方に、非接合部が存在していない＜１＞ないし＜４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
前記弾性部材の収縮によって前記腹側部及び前記背側部に、前記おむつの縦方向に沿って延びる皺が該おむつの横方向に多条に形成されており、
前記弾性体非配置領域においては、前記おむつの着用前の状態において、前記サイドシール部と前記弾性部材の端部との間の距離が、横方向において隣り合う二条の前記皺の間隔よりも小さくなっている＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００６６】
＜７＞
前記皺の間隔は、３ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、１０ｍｍ以下であることが好ましく、７ｍｍ以下であることが更に好ましい＜６＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
前記腹側部及び前記背側部が、外層シートと、内層シートと、両シート間に配置された前記弾性部材を有し、
前記弾性部材は、その両端部においてのみ前記外層シート及び前記内層シートの少なくとも一方に固定されているとともに、両端部間の部位においては該外層シート及び該内層シートのいずれとも非固定の状態になっており、
前記外層シート及び前記内層シートは、前記おむつの縦方向に沿って隣り合う２つの前記弾性部材の間において間欠的に接合されている＜１＞ないし＜７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
前記サイドシール部の厚みが、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部に隣接する部分の厚みに比して大きくなっている＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１０＞
前記接合部はその幅が０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることが更に好ましく、３ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることが更に好ましい＜１＞ないし＜９＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１１＞
前記サイドシール部の厚みは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である＜１＞ないし＜１０＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００６７】
＜１２＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側弾性部材は、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の間隔が等間隔になっている＜１＞ないし＜１１＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１３＞
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側弾性部材は、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の間隔が等間隔になっている＜１＞ないし＜１２＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記腹側弾性部材の間隔と、縦方向に間隔を置いて隣り合う２本の前記背側弾性部材の間隔とが同じである＜１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
縦方向に沿って前記腹側弾性部材及び前記背側弾性部材の配置位置を見たとき、該腹側弾性部材の配置位置と、該背側弾性部材の配置位置とが略一致している＜１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側弾性部材の前記サイドシール部寄りの端部の位置と、前記背側弾性部材の前記サイドシール部寄りの端部の位置とが異なっている＜１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１７＞
前記腹側部においては、前記おむつの横方向に延びる腹側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記背側部においては、前記おむつの横方向に延びる背側弾性部材が、該おむつの縦方向に間隔を置いて伸長状態下に複数本配されており、
前記腹側弾性部材の前記サイドシール部寄りの端部の位置は該サイドシール部の位置と一致しており、
前記背側弾性部材の前記サイドシール部寄りに位置する端部は、該サイドシール部の位置まで達しておらず、該サイドシールよりも横方向の内方寄りの位置で終端している＜１＞ないし＜１６＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００６８】
＜１８＞
前記背側部にのみ前記弾性部材非配置領域が形成されているか、前記腹側部にのみ前記弾性部材非配置領域が形成されているか、又は前記腹側部及び前記背側部の双方に前記弾性部材非配置領域が形成されている＜１＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
前記弾性部材非配置領域が、前記おむつを着用する前の状態で既に形成されている＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２０＞
前記弾性部材非配置領域が、前記おむつを着用する前の状態では形成されていないが、前記おむつの着用状態において前記弾性部材が伸長して、該弾性部材の端部が横方向の内方へ向けて引き寄せられることで前記弾性部材非配置領域が形成される＜１＞ないし＜１８＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【符号の説明】
【００６９】
１  パンツ型使い捨ておむつ
２  表面シート
３  裏面シート
４  吸収体
５  吸収性本体
５ａ，５ｂ  縦方向Ｘの端部
６  外装体
９ｂ  弾性部材非配置領域
１０ａ，１０ｂ  接着剤
Ａ  腹側部
Ｂ  背側部
６１  外層シート
６１Ｌ  延出領域
６２  内層シート
８０ａ，８０ｂ  弾性部材
Ｓ  サイドシール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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