(57)【要約】本発明は、球形の二成分および多成分混合酸化物粉末を高温壁反応器において製造するための新規な方法に関する。限定された塩または固体濃度を有する水性の、または有機塩溶液または懸濁液を、発熱分解反応を有する界面活性剤および／または無機塩の形態での添加剤と組み合わせて用いることにより、密集した球形の粒子形態を得ることができ、ここで平均粒度は、５ｎｍ〜＜１０μｍの範囲内である。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒度が＜１０μｍである球形の、二成分または多成分混合酸化物粉末を、噴霧熱分解により製造する方法であって、
ａ）塩、水酸化物またはこれらの混合物の形態の少なくとも２種の出発物質を、水、塩基もしくは酸中に溶解もしくは分散させるか、または１種もしくは２種以上の出発物質を、塩溶液中に分散させ、
ｂ）発熱反応において分解する界面活性剤および／または無機塩を加え、
ｃ）この混合物を、電気的に加熱された熱分解反応器中に噴霧し、熱分解し、混合酸化物に変換する
ことを特徴とする、前記方法。
【請求項２】
用いる出発物質が、有機溶媒中に溶解または分散する有機金属化合物であることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
ＩＩＡ（ＩＵＰＡＣ：２）、ＩＩＩＡ（１３）、ＩＩＩＢ（３）およびＶＩＢ（６）族からの元素の塩、水酸化物または有機金属化合物を用いる、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
用いる出発物質が、硝酸塩、塩化物、水酸化物、酢酸塩、エトキシド、ブトキシドもしくはイソプロポキシドまたはこれらの混合物であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。
【請求項５】
用いる出発物質が、ＩＩＡおよびＩＩＩＢ族からの元素のアルミン酸塩であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
発熱反応において分解する用いる無機塩が、個別に、または混合物において、硝酸塩、塩素酸塩、過塩素酸塩および硝酸アンモニウムの群から選択され、用いる出発物質の量を基準として１０〜８０％、２５〜５０％の量で加えることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
脂肪族アルコールエトキシレート、オレイン酸ソルビタンおよび両親媒性ポリマーの群から選択された界面活性剤を、溶液の合計重量を基準として３〜１５％、好ましくは６〜１０％の量で用いることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の方法により製造された混合酸化物粉末であって、平均粒度が０．００５〜＜１０μｍの範囲内であり、３〜３０ｍ２／ｇ、好ましくは５〜１５ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）を有し、密集した球形の形態を有することを特徴とする、前記混合酸化物粉末。
【請求項９】
平均粒度が０．００５〜２μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項８に記載の混合酸化物粉末。
【請求項１０】
平均粒度が１〜５μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項８に記載の混合酸化物粉末。
【請求項１１】
請求項１〜７のいずれかに記載の方法により製造された混合酸化物粉末であって、この平均粒度が０．１〜１μｍの範囲内であり、１０〜６０ｍ２／ｇ、好ましくは２０〜４０ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）を有し、球形の形態を有することを特徴とする、前記混合酸化物粉末。
【請求項１２】
請求項８〜１１のいずれかに記載の混合酸化物粉末の、高密度の、強度の高い、かつ随意に透明なセラミックスの製造のための使用。
【請求項１３】
請求項１〜７のいずれかに記載の方法により製造された混合酸化物粉末であって、この平均粒度が０．００５〜０．１μｍの範囲内であり、４０〜３５０ｍ２／ｇ、好ましくは５０〜１００ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）を有し、球形の形態を有することを特徴とする、前記混合酸化物粉末。
【請求項１４】
請求項８〜１１および１３のいずれかに記載の混合酸化物粉末の、高密度の、強度の高い、かつ随意に透明なバルク材の熱圧技術による製造のための使用。
【請求項１５】
請求項８〜１１および１３のいずれかに記載の混合酸化物粉末の、リン光体のためのベース材料としての、またはリン光体としての使用。
【請求項１６】
請求項８、９〜１１および１３のいずれかに記載の混合酸化物粉末の、ポリマーまたはゴムにおける充填材としての使用。
【請求項１７】
請求項８〜１１および１３のいずれかに記載の混合酸化物粉末の、研磨材としての使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、球形の二成分および多成分混合酸化物粉末を、高温壁反応器において噴霧熱分解により製造するための新規な方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来技術
エアロゾル法および特に噴霧熱分解は、高品質であり、均一な多成分粉末の製造のための有効な方法と考えられている。
特に、多成分混合酸化物系の場合において、溶媒蒸発、これらの溶液から分離された塩の熱的分解および混合酸化物の生成のプロセスは、有利には、溶液、懸濁液または分散体から開始する単一のプロセス段階において達成される。
【０００３】
科学的および技術的基本原理は、G.L. Messingらにより、Journal of the American Ceramic Soc. 76 (1993) 11, pp. 2707- 2726中に記載されており、ここで、特に、中空粒子または外郭構造の小部分の形成は、なぜこの方法が現在まで粉末の製造において広範囲に用いられていないかの主な理由の１つであることが、述べられている。通常は低い融点を有する安価な硝酸塩を用いる際に、新たに生成した塩粒子中の溶媒残留物の含有の結果、さらに最終的に不規則な形状の多孔質酸化物粒子の生成がもたらされる。
【０００４】
この欠点は、通常火炎熱分解に基づく方法においては克服することができないか、またはエマルジョンの噴霧により克服することができるに過ぎない。例えば、元素Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｉ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒを有する水性混合硝酸塩溶液を先ず分散させ、有機相中で乳化させ、その後噴霧熱分解を行う(DE 4307 333)。
【０００５】
WO 90/14307およびDE 3916643において、火炎噴霧熱分解のプロセスは、燃料として機能する有機物質、例えばエタノール、イソプロパノール、酒石酸または元素炭素の存在下で金属硝酸塩溶液を噴霧することにより、特別に設計され、このようにして、実質的に自立性の燃焼が、点火の後に進行する。このプロセスは、Ｂｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｓｂ２Ｏ３およびＢｉ２Ｔｉ２Ｏ７粉末の添加剤を用いた酸化亜鉛の製造において用いられる。
【０００６】
Merckによる特許出願DE 10 2005 002659.1（出願日：２００５年１月１９日）には、密集した球形の粒子からなる混合酸化物粉末をいかにして、振動反応器において特別のプロセス設計により製造することができるかが記載されている。このプロセスを行うために、出発溶液を、振動する無炎燃焼により発生した高温ガスの流れ中に噴霧する。
【０００７】
すでに述べたように、溶媒の粒子の内部への含有および対流または放射により外側から内側に起こる粒子の加温は、火炎熱分解の間に、またはまた外部から電気的に加熱した高温壁反応器の場合において起こるように、不規則な形状の多孔質の中空粒子の形成の不所望な原因である。
【発明の開示】
【０００８】
従って、本発明の目的は、単純な方法で行うことができ、これらの欠点を有せず、密集した球形の金属酸化物粒子または対応する粉末の製造を可能にする方法を提供することにある。特に、本発明の目的は、二成分の、または多成分の混合酸化物を単純かつ安価な方法で製造することができる対応する方法を提供することにある。
【０００９】
この目的は、本発明において、限定された塩または固体濃度を有する、通常水性の塩溶液または懸濁液の、高温壁反応器における噴霧熱分解により達成され、ここでプロセス条件下で発熱的に分解し、従って非孔質の、密集した球形の粒子の形成を促進する無機塩を、随意に溶液または懸濁液に加える。特に、この目的はまた、界面活性剤を加えることにより達成され、粒子の形態がさらに改善される。
【００１０】
従って、本発明は特に、平均粒度が＜１０μｍである球形の、二成分または多成分混合酸化物粉末を、噴霧熱分解により製造する方法であって、
ａ）塩、水酸化物またはこれらの混合物の形態の少なくとも２種の出発物質を、水、塩基もしくは酸中に溶解もしくは分散させるか、または１種もしくは２種以上の出発物質を、塩溶液中に分散させ、
ｂ）発熱反応において分解する界面活性剤および／または無機塩を加え、
ｃ）この混合物を、電気的に加熱された熱分解反応器中に噴霧し、熱的に分解し、混合酸化物に変換する
ことを特徴とする、前記方法に関する。
【００１１】
この方法を行うために、用いる出発物質は、有機金属化合物、特にＩＩＡ（ＩＵＰＡＣ：２）、ＩＩＩＡ（１３）、ＩＩＩＢ（３）およびＶＩＢ（６）族からの元素の塩、水酸化物または有機金属化合物であり、これを有機溶媒中に溶解するかまたは分散させる。用いる出発物質を、好ましくは硝酸塩、塩化物、水酸化物、酢酸塩、エトキシド、ブトキシドもしくはイソプロポキシドまたはこれらの混合物とすることができる。好適な出発物質は、特にまたＩＩＡおよびＩＩＩＢ族からの元素のアルミン酸塩である。
【００１２】
特に良好な製品特性は、本発明の方法を行うために、硝酸塩、塩素酸塩、過塩素酸塩および硝酸アンモニウムの群から選択された、発熱反応において分解する無機塩を、個別に、または混合物において、用いる出発物質の量を基準として１０〜８０％、好ましくは２５〜５０％の量で用い、脂肪族アルコールエトキシレート、オレイン酸ソルビタンおよび両親媒性ポリマーの群から選択された界面活性剤を、溶液の合計重量を基準として３〜１５％、好ましくは６〜１０％の量で加える場合に達成される。
【００１３】
従って、本発明は、記載した方法により製造され、０．００５〜＜１０μｍの範囲内の平均粒度、３〜３０ｍ２／ｇ、好ましくは５〜１５ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）および密集した球形の形態を有する、混合酸化物粉末に関する。しかし、本発明はまた、０．００５〜２μｍの範囲内の平均粒度を有する、または特定の要求について、１〜５μｍの範囲内の粒度を有する混合酸化物粉末に関する。本発明の目的は、特に、０．１〜１μｍの範囲内の平均粒度、１０〜６０ｍ２／ｇ、好ましくは２０〜４０ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）および密集した球形の形態を有する、本発明の方法により製造された混合酸化物粉末により達成される。平均粒度が０．００５〜０．１μｍの範囲内であり、４０〜３５０ｍ２／ｇ、好ましくは５０〜１００ｍ２／ｇの範囲内の比表面積（ＢＥＴ法による）を有する、本発明に従って製造された混合酸化物粉末は、特に有利な特性を有する。
【００１４】
本発明において製造された混合酸化物粉末は、特に高密度の、強度の高い、かつ随意に透明なセラミックスを製造するのに、または熱圧技術により高密度の、強度の高い、かつ随意に透明なバルク材を製造するのに適する。これらの混合酸化物は、特にリン光体のためのベース材料として、またはリン光体として適する。しかし、これらをまた、ポリマーまたはゴムにおける充填材として、研磨材として用いることができる。
【００１５】
本発明の方法を行うために、予め調製した溶液、分散体または懸濁液を、外部から電気的に加熱した管中に、所定の空気／供給比で二成分ノズルにより噴霧する。原理を、図１の図示において例示する。粉末を、高温ガスの流れから、多孔質金属フィルターの補助により分離する。
注入(spray-in)点の直後の所要の低下したエネルギー入力は、この反応器中で、溶媒蒸発の結果としての冷却効果および流れの低い程度の乱流により、自動的に起こる。
【００１６】
追加のエネルギーを、本発明において、無機塩、例えば硝酸塩、塩素酸塩または過塩素酸塩の化学的分解反応により導入し、これを、例えば、アルカリ金属硝酸塩の形態で、または好ましくは硝酸アンモニウムの形態で導入し、ここで後者はさらに、酸化作用を有する。例えば脂肪族アルコールエトキシレートの形態での追加の界面活性剤の添加により、一層微細であり、一層高い程度の球形の粒子の形成がもたらされる。
【００１７】
アルミン酸ＭｇおよびＹに基づく粉末の例を用いて、記載した高温壁反応器の使用を伴う種々の添加剤の本発明の組み合わせにより、０．００５〜２μｍの範囲内の平均粒度を有する微細に分散した、密集した球形の粉末の製造が可能になることを、示すことができる。
【００１８】
ここで用いる出発物質は、所望の化学量論的比率での対応する元素を含む混合硝酸塩溶液である。出発溶液の塩濃度を基準として、１０〜５０％、好ましくは２０〜４０％の量での硝酸アンモニウムを、好ましくはこれらの溶液に、化学的エネルギー担体として加える。粒度を、２５〜５０％の幅での希釈により、さらに減少させることができる。
【００１９】
驚異的なことに、実験により確証して、Ｍｇ／Ａｌ混合硝酸塩溶液がＭｇＡｌ２Ｏ４に、本発明の条件の下で、１．５ｍの長さを有する高温壁反応器において、わずか約１０５０℃の反応器温度において完全に変換されることが、確証された。このようにして得られた粒子の形態は、球形であり、平均粒度は、１．８μｍである（図２を参照）。
【００２０】
ここで特に驚異的なことに、噴霧熱分解によるスピネル形成は、本明細書中に記載した短時間反応器において、好適な塩または水酸化物、例えばＭｇ（ＯＨ）２の、硝酸Ａｌ溶液中への溶解によってのみならず、分散によっても起こり、残留する単一の酸化物はＸ線写真上検出可能ではないことが、明らかになった。３．５μｍの平均粒度が、硝酸アンモニウムを加えることにより達成される（例２を参照）。
【００２１】
酸化物、例えばナノ分散Ａｌ２Ｏ３のＭｇ塩溶液中の、本明細書中に記載した反応器を用いた分散により、混合酸化物の生成がもたらされない一方、スピネル相を、非結晶質の粉末部分と同時に、例えば酢酸Ｍｇ溶液中に分散させた、ＡｌＯ（ＯＨ）の形態での水酸化Ａｌの噴霧および熱分解により、Ｘ線写真上検出することができる。スピネルへの完全な変換をまた、空気の存在下で、１２００℃における焼成により行うことができる（例３を参照）。サブミクロンの粉末またはナノ粉末を、このようにして製造することができる。
【００２２】
同様の粒度分布および粒子形態が、またイットリウム／アルミニウム混合硝酸塩溶液を用いた際に酸化マグネシウムアルミニウムが得られる場合におけるように、得られる。水、硝酸アンモニウムおよび界面活性剤の組み合わせた添加並びに反応器における好適な温度条件の確立により、粒子形態、この粒度および粒度分布に特定的に影響を与えることが、可能になる。従って、本発明に従って製造された粉末は、大きさが約８μｍまでの円形の中空でない粒子を有する（図３を参照）。
【００２３】
この場合において、最初に生成するのは、化学的な出発組成物に相当する結晶相Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２ではなく、代わりに約９０％のＸ線非結晶質構成成分および２〜５％の立方体Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２、約３〜６％のＹＡｌＯ３および約２％のＹ２Ｏ３である。物質を、立方体ＹＡＧ相に、９００℃〜１２００℃の温度範囲、好ましくは１１００℃におけるその後の熱処理により、完全に変換することができる。
【００２４】
製造するべき生成物の所望の後の化学量論に相当する化学量論的比率における、硝酸Ａｌ溶液と混合した塩化Ｙ溶液の使用により、同様の特徴を有する粉末を製造することが可能になる。約８０％の非結晶質粉末部分がここで、約１．５ｍの長さを有するすでに述べた高温壁反応器において、極めて短い生成物滞留時間で生成する。結晶相は、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２標的相に加えて、ほぼ等しい比率でのＹＡｌＯ３相および高度に反応性の遷移酸化アルミニウム（カッパおよびシータ相）並びに酸化イットリウムである。この相混合物を同様に、ＹＡＧ相に、約１０００℃での焼成により変換することができる。
【００２５】
完全に異なった粒度および粒度分布を有する、上記の剤を用いて製造された粉末をさらに、種々の方法で、例えば高密度セラミックス材料、層の製造のために、充填材および研磨材料として加工し、用いることができる。
希土類金属（ＲＥ）元素、例えばＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂおよびこれらの混合物をドープしたアルミン酸マグネシウムまたはイットリウムを、リン光体物質として用いることができ、ここで前述のＲＥ金属は、活性化元素として作用する[Angew. Chem. 110(1998); pp. 3250- 3272]。
【００２６】
本発明の方法により、低い百分率においてさえも元素の部分的置換を伴う粉体物質系を有利に製造することが、可能になる。塩溶液を混合し、噴霧することにより、粒子中の元素の均一な分布を、達成することができる。ある相組成を達成するためにその後の焼成プロセスが必要である場合であっても、この目的のために必要な温度は、熱分解原理に基づかないいわゆる「固体状態プロセス」におけるよりも低く、粉末形態および均一性は、最終生成物まで維持される。
【００２７】
例５および６に示すように、ＣｅをドープしたＹ３Ａｌ５Ｏ１２粉末を、製造することができる。
これらの粉末を、有利には、リン光体ベース材料として用いることができる。その理由は、これらの球形の形状が、他の幾何学的形状と比較して高い充填密度を達成することができることを意味するからである。この形状において、これらを、特に有利には、青色放射体の前述のリン光体との組み合わせによる白色発光照明系の製造のために、例えば無機および有機発光ダイオードのために用いることができる。
【００２８】
一層良好な理解のために、および本発明を例示するために、本発明の保護の範囲内にある例を、以下に示す。しかし、記載した本発明の原理の一般的な妥当性のために、これらは、本出願の保護の範囲をこれらの例のみに減少させるには、適しない。
【００２９】
例
例１
硝酸マグネシウム六水和物（Merck KGaAからの分析グレード）および硝酸アルミニウム九水和物（Merck KGaAからの分析グレード）を、各々別個に超純水に溶解する。溶液の金属含量を、錯滴定により決定する。これらは、６．３６５％のＭｇおよび４．７０％のＡｌである。元素ＭｇおよびＡｌを１：２のモル比で含むＭｇ／Ａｌ混合硝酸塩溶液を、激しく攪拌することにより調製する。溶液を、超純水で１：１の比率で希釈する。
【００３０】
硝酸塩含量に基づいて３０％の量での硝酸アンモニウム（Merck KGaAからの分析グレード）および溶液全体の重量に基づいて７．５％の量での脂肪族アルコールエトキシレート（BASF AGからのLutensol AO3）を、さらに加える。
【００３１】
この混合物を、１．５ｍの長さを有する高温壁反応器中に、二成分ノズルにより噴霧する。粒子を高温ガスの流れから、焼結した金属高温ガスフィルターにより分離する。
他の反応器パラメーター：
供給処理量：１．２ｋｇ／時
二成分ノズルにおける空気圧：４．０ｂａｒ
反応器温度：１０５０℃
フィルター温度：３５０℃
【００３２】
粉末特性：
−焼成損失：２．１％
−粒度分布：ｄ５０＝１．８μｍ、ｄ９５＝３．５μｍ、ｄ９９．９＝７μｍ
−粒子の形態：球形の粒子（図２を参照）
−比表面積（ＢＥＴ）：１６ｍ２／ｇ
−相（Ｘ線回折法）：スピネル（ＭｇＡｌ２Ｏ４）
【００３３】
例２
Magnesia- Produkte GmbHからのMagnifin H10タイプのＭｇ（ＯＨ）２の０．０３ｋｇを、４．５％の金属含量を有する０．６ｋｇの硝酸Ａｌ溶液中に分散させ、０．１２５ｋｇの硝酸アンモニウムを加えた後に、混合物を、例１に記載したように高温壁反応器中に噴霧し、熱分解する。
【００３４】
粉末特性：
−焼成損失：２．３％
−粒度分布：ｄ５０＝３．５μｍ、ｄ９５＝９．０μｍ、ｄ９９．９＝１７μｍ
−粒子の形態：球形の粒子
−比表面積（ＢＥＴ）：２１ｍ２／ｇ
−相（Ｘ線回折法）：スピネル（ＭｇＡｌ２Ｏ４）、残留する単一の酸化物は検出されず。
【００３５】
例３
Ａｌ成分としてのＡｌＯ（ＯＨ）を、以下の重量の出発物質を用いて酢酸マグネシウム溶液（水性）中に分散させる：
−Albemarle Corp.からのMartoxal BN-2AタイプのＡｌＯ（ＯＨ）０．８ｋｇ
−２ｋｇの水に溶解した１．４３ｋｇの酢酸Ｍｇ・４Ｈ２Ｏ
懸濁液を、例１に示すパラメーターを用いて、二成分ノズルにより高温壁反応器中に噴霧し、熱分解する。
【００３６】
粉末特性：
−焼成損失：３．１％
−比表面積（ＢＥＴ）：４０ｍ２／ｇ
−平均粒度（ＢＥＴから計算した）：０．０４μｍ
−粒子の形態：球形の粒子
−相（Ｘ線回折法）：スピネル（ＭｇＡｌ２Ｏ４）並びにＭｇおよびＡｌの酸化物の結晶性部分
スピネルへの完全な変換を、１２００℃でチャンバー加熱炉において空気中で４時間焼成することにより行う。
【００３７】
例４
硝酸イットリウム六水和物（Merck KGaA）および硝酸アルミニウム九水和物（Merck KGaAからの分析グレード）を、各々別個に超純水に溶解して、溶液が、錯滴定により１５．４％のＹおよび４．７％のＡｌの金属含量を有するようにする。次に、元素ＹおよびＡｌを３：５のモル比で含むＹ／Ａｌ混合硝酸塩溶液を、激しく攪拌することにより調製する。溶液を、超純水で１：１の比率で希釈する。硝酸塩含量に基づいて３０％の量での硝酸アンモニウム（Merck KGaAからの分析グレード）および溶液全体の重量に基づいて７．５％の量での脂肪族アルコールエトキシレート（BASF AGからのLutensol AO3）を、さらに加える。
【００３８】
２時間攪拌した後に、この混合物を、１．５ｍの長さを有する高温壁反応器中に、二成分ノズルにより噴霧する。粒子を高温ガスの流れから、焼結した金属高温ガスフィルターにより分離する。
反応器パラメーター：
供給処理量：１．３ｋｇ／時
二成分ノズルにおける空気圧：４．０ｂａｒ
反応器温度：１０５０℃
フィルター温度：３２５℃
【００３９】
粉末特性：
−焼成損失：０．５％
−粒度分布：ｄ５０＝２．１μｍ、ｄ９５＝４μｍ、ｄ９９．９＝７．５μｍ
−粒子の形態：球形の粒子（図３を参照）
−比表面積（ＢＥＴ）：６．９ｍ２／ｇ
−相（Ｘ線回折法）：９１％のＸ線非結晶質構成成分；２％のＹ３Ａｌ５Ｏ１２、約４．５％のＹＡｌＯ３、２％のＹ２Ｏ３。
１１００℃で空気中で４時間焼成した後：
−比表面積（ＢＥＴ）：４．８ｍ２／ｇ
−結晶相（Ｘ線回折法）：９８％の立方体ＹＡＧ相；１．５％の六方晶系ＹＡｌ１２Ｏ１９、０．５％の単斜晶系Ｙ４Ａｌ２Ｏ９。
【００４０】
例５
硝酸イットリウム六水和物（Merck KGaA）、硝酸アルミニウム九水和物（Merck KGaAからの分析グレード）および硝酸セリウム六水和物（Merck KGaAからの「超純粋(extrapure)」グレード）を、各々別個に超純水に溶解して、溶液が、１５．４重量％のＹ、４．７重量％のＡｌおよび２５．２重量％のＣｅの金属含量を有するようにする。元素Ｙ、ＡｌおよびＣｅを２．９１：５：０．０９のモル比で含むＹ／Ａｌ／Ｃｅ混合硝酸塩溶液を、２時間激しく攪拌することにより調製する。この溶液を、超純水で１：１の比率で希釈し、次に、硝酸塩含量に基づいて３０％の量での硝酸アンモニウム（Merck KGaAからの分析グレード）を、さらに加える。
【００４１】
この混合物を、１．５ｍの長さを有する高温壁反応器中に、二成分ノズルにより噴霧する。粒子を高温ガスの流れから、焼結した金属高温ガスフィルターにより分離する。
反応器パラメーター：
供給処理量：１．２ｋｇ／時
二成分ノズルにおける空気圧：４．０ｂａｒ
反応器温度：１０５０℃
フィルター温度：３３０℃
【００４２】
粉末特性：
−焼成損失：０．５％
−粒度分布：ｄ５０＝１．７μｍ、ｄ９５＝３．９μｍ、ｄ９９．９＝６．５μｍ
−粒子の形態：球形の粒子
−比表面積（ＢＥＴ）：６．５ｍ２／ｇ
−相（Ｘ線回折法）：Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２、ＹＡｌＯ３、Ｙ２Ｏ３の形態での結晶部分およびおそらく酸化物の形態での非結晶質部分
１１３０℃で空気中で４時間焼成した後：
−比表面積（ＢＥＴ）：４．８ｍ２／ｇ
−結晶相（Ｘ線回折法）：９５％の立方体混合結晶相。
−粒子の形態：球形の粒子（図４を参照）
【００４３】
例６
混合硝酸塩溶液を調製し、噴霧熱分解を、例５に従って行う。
粉末を、１１００℃で空気中でチャンバー加熱炉において１０時間焼成し、この結果以下の特性を有する：
−粒度分布：ｄ５０＝２．３μｍ、ｄ９５＝４．５μｍ、ｄ９９．９＝８．５μｍ
−粒子の形態：球形の粒子
−比表面積（ＢＥＴ）：３．４ｍ２／ｇ
−相（Ｘ線回折法）：９８％の立方体混合結晶相
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】高温壁反応器の原理を示す図式図である。
【図２】Ｍｇ／Ａｌ酸化物粉末（例１による）のＳＥＭ写真である。
【図３】Ｙ／Ａｌ酸化物粉末（例４による）のＳＥＭ写真である。
【図４】セリウムを加えたＹ／Ａｌ酸化物粉末（例５による）のＳＥＭ写真である。
【図１】
2008535750.tif 000003
【図２】
2008535750.tif 000004
【図３】
2008535750.tif 000005
【図４】
2008535750.tif 000006
【国際調査報告】
2008535750.tif 000007
2008535750.tif 000008
2008535750.tif 000009
2008535750.tif 000010
2008535750.tif 000011
2008535750.tif 000012