(57)【要約】【課題】内側部及び周縁部の厚みが異なる加工体を複数積層した状態で、コーナ部を均一に加工できるコーナ加工装置を提供する。【解決手段】内側部が周縁部よりも厚い加工体ＷのコーナＷｃを、加工体Ｗが積層された状態で加工する加工装置１は、積層された加工体Ｗ間に挿入される挿入部３１ａと、加工形状に対応した形状を有する下刃３１と、下刃３１と対になる上刃３５とを有するカッタ部３０，２３０と、挿入部３１ａを加工体Ｗ間に挿入して加工体Ｗ間に隙間を設け、下刃３１を隙間に挿入し、上刃３５を下刃３１に対して積層方向に移動することにより、周縁部のコーナ部の角取りをする駆動部を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側部が周縁部よりも厚い加工体のコーナを、加工体が積層された状態で加工するコーナ加工装置であって、
積層された加工体間に挿入される挿入部と、
加工形状に対応した形状を有する下刃と、前記下刃と対になる上刃とを有するカッタ部と、
前記挿入部を加工体間に挿入して加工体間に隙間を設け、前記下刃を前記隙間に挿入し、前記上刃を前記下刃に対して積層方向に移動することにより、前記周縁部のコーナ部の角取りをする駆動部と、
を備えるコーナ加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載のコーナ加工装置において、
前記カッタ部と、積層された状態の加工体とを、積層方向に相対的に移動する送り駆動部を備え、
前記カッタ部は、積層された前記加工体のうち前記送り駆動部の送り量に対応した枚数を順次加工すること、
を特徴とするコーナ加工装置。
【請求項３】
請求項２に記載のコーナ加工装置において、
加工体の積層方向は、水平方向から傾いており、
加工体の下側の２辺を位置決めし、加工体のコーナを、前記下刃に重なる位置に配置する位置決め部を備えること、
を特徴とするコーナ加工装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載のコーナ加工装置において、
前記挿入部は、前記下刃に一体的に設けられており、加工体間に挿入されることにともなって、前記下刃が加工体間に挿入されること、
を特徴とするコーナ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工体のコーナ部を加工するコーナ加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、紙等のコーナ部を丸くカットするカッタがあった（例えば特許文献１）。
図１１は、従来のカッタ１３０で加工体Ｗを加工する状態を説明する図である。
図１１（Ａ）に示すように、紙等をラミネート加工した加工体Ｗは、紙等を有する内側部Ｗａの厚みと、フィルムのみが接着された周縁部Ｗｂの厚みとが異なる。このような加工体Ｗを複数積層すると、周縁部Ｗｂには、加工体Ｗ間に積層方向に隙間が生じる。
図１１（Ｂ）に示すように、このように周縁部Ｗｂ間に隙間を有する状態でカットすると、加工体Ｗの周縁部Ｗｂは、上層側に至る程、撓みが大きい状態で加工される。
図１１（Ｃ）、図１１（Ｄ）に示すように、このため、従来のカッタ１３０は、加工体Ｗを複数積層して加工すると、上層側に至る程、コーナ部Ｗｃの加工形状が浅くなってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７４５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の課題は、内側部及び周縁部の厚みが異なる加工体を複数積層した状態で、コーナ部を均一に加工できるコーナ加工装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
【０００６】
・第１の発明は、内側部が周縁部よりも厚い加工体（Ｗ）のコーナ（Ｗｃ）を、加工体が積層された状態で加工するコーナ加工装置であって、積層された加工体間に挿入される挿入部（３１ａ）と、加工形状に対応した形状を有する下刃（３１，２３１）と、前記下刃と対になる上刃（３５，２３５）とを有するカッタ部（３０，２３０）と、前記挿入部を加工体間に挿入して加工体間に隙間を設け、前記下刃を前記隙間に挿入し、前記上刃を前記下刃に対して積層方向に移動することにより、前記周縁部のコーナ部の角取りをする駆動部（６１，６５）と、を備えるコーナ加工装置である。
・第２の発明は、第１の発明のコーナ加工装置において、前記カッタ部（３０，２３０）と、積層された状態の加工体（Ｗ）とを、積層方向（Ｂ）に相対的に移動する送り駆動部（７０）を備え、前記カッタ部は、積層された前記加工体のうち前記送り駆動部の送り量に対応した枚数を順次加工すること、を特徴とするコーナ加工装置である。
・第３の発明は、第２の発明のコーナ加工装置において、加工体（Ｗ）の積層方向（Ｂ）は、水平方向から傾いており、加工体の下側の２辺を位置決めし、加工体のコーナ（Ｗｃ）を、前記下刃（３１，２３１）に重なる位置に配置する位置決め部（１２）を備えること、を特徴とするコーナ加工装置である。
・第４の発明は、第１から第３のいずれかの発明のコーナ加工装置において、前記挿入部（３１ａ）は、前記下刃（３１，２３１）に一体的に設けられており、加工体（Ｗ）間に挿入されることにともなって、前記下刃が加工体間に挿入されること、を特徴とするコーナ加工装置である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、内側部及び周縁部の厚みが異なる加工体を複数積層した状態で、コーナ部を高品質に加工できるコーナ加工装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態の加工装置１の構成を説明する図である。
【図２】第１実施形態のカッタ部３０の三面図である。
【図３】第１実施形態の移動ブロック４０の構成を説明する図である。
【図４】第１実施形態のブロック駆動部７０を説明する図である。
【図５】第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である（回転角度０°）。
【図６】第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である（９０°）。
【図７】第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である（回転角度１８０°）。
【図８】第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である（回転角度２７０°）。
【図９】第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である（回転角度３６０°）。
【図１０】第２実施形態の加工装置２０１の構成を説明する図である。
【図１１】従来のカッタ１３０で加工体Ｗを加工する状態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
（第１実施形態）
以下、図面等を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。
図１は、第１実施形態の加工装置１の構成を説明する図である。
図１（Ａ）は、加工装置１を手前側から見た図である。
図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ部矢視図であり、加工体Ｗを位置決めする構成を説明する図である。
実施形態、図面では、説明と理解を容易にするために、直交座標系を設けた。この座標系は、加工装置１の鉛直方向Ｚ、左右方向Ｘ、奥行方向Ｙを表す。また、移動ブロック４０（移動部）が移動する方向を方向Ｂ（送り方向Ｂ１、戻し方向Ｂ２）とし、方向Ｂ及び奥行方向Ｙに直交する方向を方向Ａとする。
【００１０】
［加工装置１の構成］
加工装置１（コーナ加工装置）の構成について説明する。
加工装置１は、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを、加工体Ｗが積層された状態で加工する装置である。
加工体Ｗは、紙材等を透明のフィルムで既にラミネート加工したものである。加工体Ｗの大きさは、限定されないが、例えばＡ４サイズ等である。加工体Ｗの内側部Ｗａは、紙材等が配置されているので、２枚フィルムのみが直接接着された周縁部Ｗｂよりも厚い。このため、図１の二点鎖線内に拡大して示すように、加工体Ｗを積層すると、周縁部Ｗｂ間は、積層方向（つまり方向Ｂ）に隙間が生じる。
【００１１】
加工装置１は、積層された加工体Ｗに対して、カッタ部３０を送り方向Ｂ１に送りながら駆動することにより、積層された加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを、順次、Ｒ取りする。
送り方向Ｂ１は、水平方向（左右方向Ｘ）よりも下側に傾いている。この傾きは、水平方向からの角度が、例えば、３０°程度である。
【００１２】
加工装置１は、ベース１０、カッタ部３０、移動ブロック４０、制御部８０を備える。
ベース１０は、加工装置１の基礎となる部材ある。ベース１０は、板材、樹脂材等を組み合わせて形成される。ベース１０は、机等に設置される。
ベース１０は、載置部１１、ストッパ１２、押し当て部１３、ラック１５を備える。
載置部１１、ストッパ１２、押し当て部１３は、加工体Ｗをベース１０に保持する装置である。
載置部１１は、複数の加工体Ｗを積層して載置する部分である。載置部１１は、ベース１０に対して固定されている。載置部１１の載置面１１ａは、送り方向Ｂ１に対応して傾いている。つまり、加工体Ｗの積層方向と、移動ブロック４０が移動する方向Ｂとは、同じである。載置面１１ａは、送り方向Ｂ１に直交した面である。
【００１３】
ストッパ１２は、加工体Ｗの位置決めをする部材である。ストッパ１２は、２つ設けられている。
２つのストッパ１２は、位置決め面１２ａが直交するように配置されている（図１（Ｂ）参照）。載置部１１に載置された加工体Ｗは、重力の作用によって、下側に移動しようする。位置決め面１２ａは、加工体Ｗの２つの辺に当接して、加工体Ｗの位置決めをする。これにより、方向Ｂから見たときに、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃは、下刃３１に重なる位置に配置される。
このため、作業者は、積層された加工体Ｗの２つの辺を２つのストッパ１２に当接するように、加工体Ｗを載置部１１に載置すれば、自然に加工体Ｗを位置決めできる。このため、作業が簡単である。
【００１４】
押し当て部１３は、加工体Ｗをベース１０に対して固定する部材である。押し当て部１３は、バネ等によって、載置面１１ａ側に付勢されている。押し当て部１３は、最上層に配置された加工体Ｗの上面を押し当てて、積層された加工体Ｗを、押し当て部１３及び載置部１１間に挟み込むようにして固定する。押し当て部１３は、ストッパ１２によって位置決めされた状態の複数の加工体Ｗを固定する。
【００１５】
ラック１５は、移動ブロック４０を方向Ｂに移動するための歯車である。ラック１５は、ベース１０に固定されている。ラック１５は、方向Ｂに沿って配置されている。ラック１５は、戻し歯車部７３ｂ（後述する）と噛み合っている。
【００１６】
図２は、第１実施形態のカッタ部３０の三面図である。
図２（Ａ）は、下刃３１及び上刃３５が加工体Ｗを切断した状態を、奥行方向Ｙのうち手前側から見た図である。
図２（Ｂ）は、下刃３１及び上刃３５が加工体Ｗを切断した状態を、方向Ａ２から見た図である。
図２（Ｃ）は、上刃３５単体を、送り方向Ｂ１から見た図である。
図２（Ｄ）は、下刃３１単体を、送り方向Ｂ１から見た図である。
なお、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを、二点鎖線で示した。
【００１７】
カッタ部３０は、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを切断して、Ｒ加工する刃物である。カッタ部３０は、例えばコーナ加工用の市販のカッタ等を、加工して作製できる。なお、カッタ部３０は、Ｒ取り用に限らず、加工形状の対応したものを用いることができる。例えば、カッタ部３０は、角取り加工（Ｃ面取り加工）等のものを用いることができる。
【００１８】
カッタ部３０は、下刃３１、上刃３５を備える。
下刃３１は、コーナＲ（加工形状）に対応した形状の刃を有する。
下刃３１は、挿入部３１ａを有する。つまり、挿入部３１ａ及び下刃３１は、一体的な構成である。
挿入部３１ａは、下刃３１のうち先端のＶ状の部分である。挿入部３１ａは、先端に至る程厚さが薄くなる。
これにより、加工装置１は、挿入部３１ａ（つまり下刃３１）を、加工体Ｗ間に容易に挿入できる（図６（Ｃ）等参照）。
上刃３５は、下刃３１と一対になる刃である。上刃３５の先端は、下刃３１の孔部に挿入されるように駆動されて、複数枚の加工体Ｗのうち数枚のコーナ部Ｗｃを加工できる。
下刃３１及び上刃３５の動作は、後述する。
【００１９】
図３は、第１実施形態の移動ブロック４０の構成を説明する図である。
図４は、第１実施形態のブロック駆動部７０を説明する図である。
なお、以下の説明及び図面の座標系は、各方向の理解を分かりやすくするために、移動ブロック４０が移動する方向Ｂが左右方向になるように図示した状態を説明する。
移動ブロック４０は、スライダ等によってベース１０に対して、方向Ｂに移動可能に保持される。
移動ブロック４０は、シャーシ４１、モータ４２、ステージ５０、下刃駆動部６１、上刃駆動部６５、ブロック駆動部７０（移動部送り駆動部）を備える。
【００２０】
シャーシ４１は、移動ブロック４０の基礎となる部材である。シャーシ４１は、板材、樹脂材等を組み合わせて形成される。
モータ４２は、各駆動部に駆動力を供給する部材である。モータ４２は、例えば、ＡＣサーボモータ、ＤＣサーボモータ等を用いることができる。
【００２１】
ステージ５０は、方向Ａ、方向Ｂの両方に移動可能ないわゆるＸＹステージである。
ステージ５０は、Ａステージ５１、Ｂステージ５５を備える。
Ａステージ５１は、方向Ａに移動可能なステージである。Ａステージ５１は、下刃３１が固定されている。
Ｂステージ５５は、方向Ｂに移動可能なステージである。Ｂステージ５５は、上刃３５が固定されている。
【００２２】
図３（Ａ）に示すように、下刃駆動部６１は、下刃３１を方向Ａに駆動する装置である。
下刃駆動部６１は、カム盤６１ａ、下刃駆動アーム６１ｅを備える。
カム盤６１ａは、カム溝６１ｂが設けられた円盤である。カム盤６１ａは、中心軸回りに回転可能に、移動ブロック４０に支持されている。カム盤６１ａは、歯車等の駆動力伝達部（図示せず）によって、モータ４２の駆動力が伝達されて回転する。
なお、カム盤６１ａは、奥行方向Ｙにおいて、上刃駆動歯車６５ａ等とは異なる位置に配置されている。
カム溝６１ｂは、半円溝６１ｃ、直線溝６１ｄを備える。
半円溝６１ｃは、半円状のカム溝である。半円溝６１ｃは、カム盤６１ａの中心軸と同心である。
直線溝６１ｄは、直線状のカム溝である。直線溝６１ｄは、半円溝６１ｃの両端を接続するように設けられている。
【００２３】
下刃駆動アーム６１ｅの一端６１ｆは、シャーシ４１に回転可能に支持されており、他端６１ｇは、Ａステージ５１に回転可能に接続されている。
下刃駆動アーム６１ｅは、カムフォロア６１ｈを備える。
カムフォロア６１ｈは、下刃駆動アーム６１ｅのほぼ中央に配置される。カムフォロア６１ｈは、カム溝６１ｂに係合している。
上記構成により、下刃駆動部６１は、カム盤６１ａの回転に応じて、下刃駆動アーム６１ｅをカム溝６１ｂの形状に対応して回転させて、Ａステージ５１（つまり下刃３１）を方向Ａに往復移動させる。
【００２４】
図３（Ｂ）に示すように、上刃駆動部６５は、上刃３５を方向Ｂに駆動する装置である。
上刃駆動部６５は、上刃駆動歯車６５ａ、上刃駆動アーム６５ｅを備える。
上刃駆動歯車６５ａは、中心軸回りに回転可能に、移動ブロック４０に支持されている。上刃駆動歯車６５ａは、歯車等の駆動力伝達部（図示せず）によって、モータ４２の動力が伝達されて回転する。
上刃駆動アーム６５ｅの一端６５ｆは、上刃駆動歯車６５ａに回転可能に接続されている。一端６５ｆは、上刃駆動歯車６５ａに対して、上刃駆動歯車６５ａの回転軸とは偏心して接続されている。上刃駆動アーム６５ｅの他端６５ｇは、Ｂステージ５５に回転可能に接続されている。
上記構成により、上刃駆動部６５は、上刃駆動歯車６５ａの回転に応じて、上刃駆動アーム６５ｅを駆動して、Ｂステージ５５（つまり上刃３５）を方向Ｂに往復移動させる。
【００２５】
ブロック駆動部７０は、移動ブロック４０を方向Ｂに駆動する装置である。
ブロック駆動部７０は、突起付歯車７１、ケース７２、ブロック駆動歯車７３を備える。
突起付歯車７１は、歯車等の駆動力伝達部（図示せず）によって、モータ４２の動力が伝達されて回転する。
突起付歯車７１は、歯車部７１ａ、突起７１ｂを備える。
歯車部７１ａは、モータ４２からの駆動力を、上刃駆動歯車６５ａに対して伝達する。
突起７１ｂは、ケース７２を突き上げて回転するための部材である。突起７１ｂは、突起付歯車７１の一方の面から突出するように設けられている。
【００２６】
ケース７２は、シャーシ４１に対して、回転軸７２ａ回りに回転可能に支持されている。図４（Ａ）が基準配置の状態であり、図４（Ｂ）が回転配置された状態である。
ケース７２は、突出部７２ｂ、爪７２ｃ、バネ７２ｅ、ストッパ７２ｆを備える。
突出部７２ｂは、ケース７２から突起付歯車７１の方向に突出するように設けられている。突出部７２ｂは、突起付歯車７１のうち突起７１ｂに対応する位置（つまり、突起付歯車７１のうち突起７１ｂが回転移動する円周上）に配置されている。
爪７２ｃは、ケース７２に回転可能に支持されている（回転方向θ７２ｃ参照）。
バネ７２ｅは、爪７２ｃをストッパ７２ｆとは反対方向に付勢する。つまり、バネ７２ｅは、爪７２ｃを回転方向θ７２ｃ−２に付勢する。
ストッパ７２ｆは、爪７２ｃの後端部７２ｄに当接することにより、それ以上、爪７２ｃが回転方向θ７２ｃ−１に回転しないように規制する。
【００２７】
ブロック駆動歯車７３は、中心軸回りに回転可能に移動ブロック４０に支持されている。
ブロック駆動歯車７３は、送り歯車部７３ａ、戻し歯車部７３ｂを備える。
送り歯車部７３ａは、爪７２ｃに噛み合っている。爪７２ｃ、送り歯車部７３ａは、いわゆるラチェット機構を形成する。
戻し歯車部７３ｂは、ラック１５に噛み合っている。ラック１５及び戻し歯車部７３ｂは、ラック  アンド  ピニオンを構成する。
【００２８】
各歯車とモータ４２との接続について説明する。
モータ４２には、２つの１ウェイクラッチ（正回転クラッチ、逆回転クラッチ（図示せず））が設けられている。
正回転クラッチは、正回転するモータ４２の駆動力を、下刃駆動部６１（カム盤６１ａ等）、上刃駆動部６５（上刃駆動歯車６５ａ等）、突起付歯車７１等に伝達するようになっている。一方、逆回転クラッチは、逆回転するモータ４２の駆動力を、戻し駆動をするブロック駆動歯車７３に伝達するようになっている。
これにより、加工装置１は、加工時の各駆動部の駆動と、加工後の移動ブロック４０の戻し駆動とを、１つのモータ４２で兼用できる。
加工時に駆動されるカム盤６１ａ、上刃駆動歯車６５ａ、突起付歯車７１等は、全て同じ回転角度で回転するように、モジュール等が設定されている。
【００２９】
図１に示すように、制御部８０は、加工装置１の動作に必要な演算処理をしたり、加工装置１を統括的に制御するための装置である。制御部８０は、例えば、ＣＰＵ（中央処理装置）等から構成される。制御部８０は、記憶装置（図示せず）に記憶された各種プログラムを適宜読み出して実行することにより、実施形態の各種機能を実現している。制御部８０は、各検出部（図示せず）の出力に基づいて、モータ４２を制御したりする。
【００３０】
［加工装置１の動作］
加工装置１の移動ブロック４０の方向Ｂへの駆動、カッタ部３０の駆動について説明する。
（移動ブロック４０の方向Ｂへの駆動）
最初に、移動ブロック４０の方向Ｂへの駆動について説明する。
移動ブロック４０の方向Ｂへの駆動は、停止状態、送り駆動、戻し駆動の動作を有する。
停止状態、送り駆動は、加工体Ｗを実際に加工している場合の動作である。この場合には、モータ４２が一定速度で正回転する。
一方、戻し駆動は、移動ブロック４０が全ての加工体Ｗの加工終了後に行わる動作である。この場合には、モータ４２が逆回転する。
【００３１】
（停止状態）
図３（Ｂ）に示すように、移動ブロック４０は、重力の作用によって、方向Ｂ１に下降しようとする。一方で、移動ブロック４０が停止した状態で保持された状態では、爪７２ｃがブロック駆動歯車７３の送り歯車部７３ａに噛み合っている。また、爪７２ｃは、回転方向θ７２ｃ−１に回転しようとするが、爪７２ｃの後端部７２ｄがストッパ７２ｆに当接している。
そのため、ブロック駆動歯車７３は、回転しないように規制される。ブロック駆動歯車７３の戻し歯車部７３ｂは、ラック１５に噛み合っているので、移動ブロック４０は、その位置に停止した状態で保持される。
なお、バネ７２ｅの付勢力は、十分に小さいので、移動ブロック４０を方向Ｂ２に持ち上げることはない。
【００３２】
（送り動作）
送り動作は、以下の作用が順番に連続して行わることによって、実現する。
（１）突起付歯車７１の回転に応じて、突起付歯車７１の突起７１ｂがケース７２の突出部７２ｂに到達すると、突出部７２ｂが突起７１ｂに乗り上げる（図４（Ｂ）参照）。
（２）基準配置されていたケース７２が、爪７２ｃと一体で回転する。
（３）爪７２ｃがブロック駆動歯車７３の送り歯車部７３ａから外れる。
（４）爪７２ｃがバネ７２ｅの作用によって、回転方向θ７２ｃ−２に回転する（図３（Ｂ）参照）。
（５）突起付歯車７１の回転に応じて、突出部７２ｂが突起７１ｂから降りる（図４（Ａ）参照）。
（６）これにともないケース７２が爪７２ｃと一体で回転して、基準位置に戻る。
（７）爪７２ｃが隣の歯に噛み合う。
（８）ブロック駆動歯車７３の送り歯車部７３ａには、爪７２ｃが噛み合っているので、ブロック駆動歯車７３は、移動ブロック４０の自重によって回転する。
（９）爪７２ｃがストッパ７２ｆに当接して、移動ブロック４０の送りが停止する。
これによって、移動ブロック４０は、突起付歯車７１が１回転する毎に、ブロック駆動歯車７３の送り歯車部７３ａの１ピッチ分ずつ方向Ｂ１（つまり加工体Ｗの積層方向）に送られることになる。
【００３３】
（戻し駆動）
全ての加工体Ｗの加工が終了すると、移動ブロック４０は、最もＢ１側に配置される。移動ブロック４０の位置は、図示しない位置検出部（光学センサ、リミットスイッチ等）が検出して、制御部８０に出力する。制御部８０は、位置検出部の出力に基づいて、モータ４２を逆回転させる。
ブロック駆動歯車７３の戻し歯車部７３ｂは、モータ４２の駆動力が伝達されて、ブロック駆動歯車７３は、回転する。戻し歯車部７３ｂは、ラック１５に噛み合っているので、移動ブロック４０は、Ｂ２側に移動する。
移動ブロック４０が最もＢ２側の基準位置に戻ると、位置検出部がこれを検出して、制御部８０に出力する。制御部８０は、位置検出部の出力に基づいて、モータ４２を停止させる。
【００３４】
なお、制御部８０は、Ａステージ５１（つまりカッタ部３０）が方向Ｂ１に配置された状態（図５参照）であることを確認して、モータ４２を逆回転させる。これは、加工後の加工体Ｗとカッタ部３０とが干渉しないようにするためである。Ａステージ５１の位置は、光学センサ等で検出するようにしてもよいし、いずれかの歯車（例えば突起付歯車７１）の回転位置を光学センサ等で検出してもよい。
【００３５】
（カッタ部３０の駆動）
カッタ部３０の駆動について説明する。
図５から図９は、第１実施形態の加工装置１の動作を説明する図である。
図５から図９の（Ａ），（Ｂ）は、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に対応している。
図５から図９の（Ｃ）は、カッタ部３０及び加工体Ｗのコーナ部Ｗｃの拡大図である。
なお、図５から図９の（Ｃ）は、積層された加工体Ｗの一部を図示し、実際には、より多くの加工体Ｗが積層されている。
前述した通り、カム盤６１ａ、上刃駆動歯車６５ａ、突起付歯車７１（以下これらを「カム盤６１ａ等」ともいう）は同じ回転速度で回転する。
図５から図９は、カム盤６１ａ等が９０°ずつ回転した状態を示す。図５をカム盤６１ａ等の回転角度０°（基準角度）として、図９の回転角度３６０°まで変化する状態を図示した。
以下、回転角度０°，９０°，１８０°，２７０°，３６０°の状態を、順に説明する。
【００３６】
（回転角度０°）
図５（Ａ）に示すように、下刃駆動アーム６１ｅのカムフォロア６１ｈは、カム溝６１ｂの直線溝６１ｄの中央に配置される。このため、Ａステージ５１（つまり下刃３１）は、方向Ａにおける移動ストロークのうち、概ね最も方向Ａ１側（つまり加工体Ｗ側とは反対側）に配置される。これにより、下刃３１は、加工体Ｗから最も離れた位置である退避位置に配置される。
図５（Ｂ）に示すように、Ｂステージ５５（つまり上刃３５）は、方向Ｂにおける移動ストロークのうち、概ね中央に配置される。
【００３７】
なお、回転角度０°直後から回転角度３６０°直前までの間は、ケース７２の突出部７２ｂは、突起付歯車７１の突起７１ｂに乗り上げていない状態である（図４（ａ）参照）。このため、この間は、前述した移動ブロック４０の方向Ｂへの駆動は、停止状態である。つまり、この間は、移動ブロック４０が停止した状態で、カッタ部３０が駆動されて、加工体Ｗが加工される。
【００３８】
（回転角度９０°）
図６（Ａ）に示すように、下刃駆動アーム６１ｅのカムフォロア６１ｈは、カム溝６１ｂの半円溝６１ｃの始点に配置される。このため、Ａステージ５１は、方向Ａにおける移動ストロークのうち、最も方向Ａ２側（つまり加工体Ｗ側）に配置される。これにより、下刃３１の挿入部３１ａは、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃ間に挿入されて隙間を設け、下刃３１自体が、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃ間に挿入される。挿入部３１ａよりも方向Ａ１側（つまり上刃３５側）には、例えば、未加工の加工体Ｗが５枚程度配置される。なお、下刃３１のこの配置を、適宜、カット位置という。
図６（Ｂ）に示すように、Ｂステージ５５は、方向Ｂにおける移動ストロークのうち、概ね中央に配置される。この状態では、上刃３５及び下刃３１は、離間しており、加工体Ｗを挟んでいない。
【００３９】
（回転角度１８０°）
図７（Ａ）に示すように、下刃駆動アーム６１ｅのカムフォロア６１ｈは、カム溝６１ｂの半円溝６１ｃの中央に配置される。このため、Ａステージ５１は、回転角度９０°から変化がない。このため、下刃３１は、カット位置に配置された状態が維持される。
図７（Ｂ）に示すように、Ｂステージ５５は、方向Ｂにおける移動ストロークのうち、概ね中央に配置される。上刃３５の先端は、下刃３１の孔部に挿入される。
このように、回転角度９０°から１８０°に進む過程で、上刃３５の先端は、カット位置に配置されている下刃３１に対して、加工体Ｗの積層方向に移動して、下刃３１の孔部に挿入される。この過程で、上刃３５及び下刃３１は、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを挟んで、切断を開始する。
【００４０】
（回転角度２７０°）
図８（Ａ）に示すように、下刃駆動アーム６１ｅのカムフォロア６１ｈは、カム盤６１ａのカム溝６１ｂの半円溝６１ｃの終点に配置される。下刃３１は、カット位置に配置された状態が維持される。
図８（Ｂ）に示すように、Ｂステージ５５は、方向Ｂのストロークにおけるほぼ最もＢ１側に位置に配置される。これにより、上刃３５及び下刃３１は、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを挟んで、完全に切断する。
【００４１】
上記回転角度９０°から２７０°までの間は、下刃３１は、カット位置に配置されて移動しないので、加工体Ｗを安定して切断できる。つまり、この間は、下刃３１が移動しないので、通常のコーナ加工用のカッタと同様に、加工体Ｗを切断できる。
なお、実際に加工装置１の試作機を製造し、複数の加工体Ｗを加工した。この試作機は、加工体Ｗの周縁部Ｗｂ間に隙間を有していても、５枚程度であれば、上刃３５及び下刃３１は、一度で周縁部Ｗｂのコーナ部Ｗｃをカット（角取り）できた。また、カット部を均一の深さでコーナ加工できた。このように、試作機を用いた加工では、複数の加工体Ｗを均一の品質で加工できた。
【００４２】
（回転角度３６０°）
回転角度３６０°は、１周期終わった状態であり、０°の状態と同じである。
この時点で、ケース７２の突出部７２ｂは、突起付歯車７１の突起７１ｂに乗り上げる。このため、この時点で、前述した移動ブロック４０の送り駆動が行われる。これによって、移動ブロック４０は、ブロック駆動歯車７３の送り歯車部７３ａの１ピッチ分ずつ方向Ｂ１に送られることになる。
このため、加工装置１は、この次の周期において、送り歯車部７３ａの１ピッチ分に対応した量だけ、加工体Ｗをカットする。この次の周期において、挿入部３１ａよりも上刃３５側に配置される加工体Ｗの枚数は、このピッチに対応することになるからである。
また、このように、加工装置１は、カッタ部３０を順次送りながら加工するので、大量の枚数の加工用紙であっても、５枚分程度ずつ連続して加工できる。これにより、作業者は、加工体Ｗを載置台に乗せ換える等の工数を軽減でき、生産効率を向上できる。
【００４３】
以上説明したように、本実施形態の加工装置１は、内側部Ｗａが周縁部Ｗｂよりも加工体Ｗを大量に積層した状態でも、コーナ部Ｗｃを均一に加工できる。
【００４４】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
なお、以下の説明及び図面において、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾（下２桁）に同一の符号を適宜付して、重複する説明を適宜省略する。
図１０は、第２実施形態の加工装置２０１の構成を説明する図（図１に相当する図）である。
加工装置２０１は、加工体Ｗを積層した状態で、方向Ｂ１に順次送る送り装置（図示せず）を備える。送り量は、加工体Ｗを例えば５枚分程度である。
このため、加工装置２０１は、加工時には、カッタ部２３０を、方向Ｂ１に順次送ることはない。
【００４５】
下刃２３１は、Ｖ字型の外形を有する（図１０（Ｂ）参照）。このため、下刃２３１は、加工体Ｗ間に挿入された場合に、挿入される領域が第１実施形態よりも大きくなる。
上刃２３５は、加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを加工する場合には、下刃２３１に対して斜め上側（つまり方向Ｂ２側）に向けて駆動される。
つまり、加工装置２０１は、積載されている加工体Ｗを、下側から上側に向けて、順次５枚程度ずつ加工する。
【００４６】
加工装置２０１の動作について説明する。
加工装置２０１は、以下の工程に従って加工する。
（１）ステージ２５０を駆動して、下刃２３１を加工体Ｗに挿入する。
この場合、下刃２３１は、挿入される領域が大きいので、上側（つまり方向Ｂ２側）の加工体Ｗの枚数が多くてもこれらの重量を受け止めて、加工体Ｗ間に挿入されることができる。
（２）ステージ２５０を駆動して、上刃２３５を下刃２３１に向けて駆動する。
これにより、加工装置２０１は、５枚程度の加工体Ｗのコーナ部Ｗｃを加工することができる。
（３）ステージ２５０を駆動して、下刃２３１を方向Ａ１に駆動し、また、上刃２３５を方向Ｂ１に駆動する。
これにより、加工装置２０１は、カッタ部２３０を、加工体Ｗから退避させる。
（４）積層した加工体Ｗを、方向Ｂ１に送る。
【００４７】
加工装置２０１は、上記（１）から（４）の工程を繰り返すことにより、加工体Ｗを順次加工することができる。
【００４８】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内である。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、実施形態に記載したものに限定されない。なお、前述した実施形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。
【符号の説明】
【００４９】
１，２０１…加工装置    １０…ベース    １１…載置部    １２…ストッパ    １５…ラック    ３０…カッタ部    ３１，２３１…下刃    ３１ａ…挿入部    ３５，２３５…上刃    ４０…移動ブロック    ４２…モータ    ５０，２５０…ステージ    Ａ５１…ステージ    Ｂ５５…ステージ    ６１…下刃駆動部    ６１ａ…カム盤    ６１ｂ…カム溝    ６１ｃ…半円溝    ６１ｄ…直線溝    ６１ｅ…下刃駆動アーム    ６１ｈ…カムフォロア    ６５…上刃駆動部    ６５ａ…上刃駆動歯車    ６５ｅ…上刃駆動アーム    ７０…ブロック駆動部    ７１…突起付歯車    ７１ｂ…突起    ７２…ケース    ７２ｂ…突出部    ７２ｃ…爪    ７２ｅ…バネ    ７２ｆ…ストッパ    ７３…ブロック駆動歯車    ７３ａ…送り歯車部    ７３ｂ…戻し歯車部    ２０１…加工装置    ２３０…カッタ部    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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