(57)【要約】【課題】樹脂シートを搬送状態から搬送停止状態に切り替える際に生じる樹脂シートの弛みを防止する。【解決手段】連続した樹脂シート２を搬送する搬送部７ａ，７ｂを、熱成形部６の入口側および出口側にそれぞれ配置されたローラ対３２ａ，３２ｂで構成し、入口側および出口側ローラ対３２ａ，３２ｂの同方向回転で樹脂シート２を搬送すると共に、入口側および出口側ローラ対３２ａ，３２ｂの停止により樹脂シート２の搬送を停止する。同方向に回転する入口側ローラ対３２ａおよび出口側ローラ対３２ｂのうち、出口側ローラ対３２ｂの回転速度を入口側ローラ対３２ａの回転速度よりも大きくすることで、熱成形部６の樹脂シート２に緊張力を与える。【選択図】図１
2015030167.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続した樹脂シートを熱成形する熱成形部と、樹脂シートを間欠的に搬送する搬送部とを有する熱成形装置において、
前記搬送部を、熱成形部の入口側および出口側にそれぞれ配置されたローラ対で構成し、入口側ローラ対および出口側ローラ対の同方向駆動で樹脂シートを搬送すると共に、入口側ローラ対および出口側ローラ対の停止により樹脂シートの搬送を停止し、入口側ローラ対および出口側ローラ対の同方向駆動により、入口側ローラ対と出口側ローラ対の間の樹脂シートを緊張状態にすることを特徴とする熱成形装置。
【請求項２】
同方向に駆動される入口側ローラ対および出口側ローラ対のうち、出口側ローラ対の回転速度を入口側ローラ対の回転速度よりも大きくした請求項１に記載の熱成形装置。
【請求項３】
入口側ローラ対および出口側ローラ対を、それぞれ樹脂シートの幅方向に離間させて配置し、幅方向に離間したローラ対に、その回転軸の延長線同士が搬送方向下流側に変位した位置で交わるような傾きを与えた請求項１または２記載の熱成形装置。
【請求項４】
入口側ローラ対および出口側ローラ対を、それぞれ駆動ローラと従動ローラとで構成し、従動ローラを駆動ローラに対して接近および離隔する方向に移動可能とした請求項１〜３何れか１項に記載の熱成形装置。
【請求項５】
前記熱成形部に、樹脂シートに対して接近および離隔する方向に移動可能の成形型と、成形型と樹脂シートを挟んで対峙する加熱テーブルとを配置した請求項１〜４何れか１項に記載の熱成形装置。
【請求項６】
型締め時の成形型が樹脂シートと接触する直前に、成形型に設けた通気孔から樹脂シートに向けて圧縮空気を噴出させる請求項５記載の熱成形装置。
【請求項７】
連続した樹脂シートを熱成形する熱成形部と、樹脂シートを間欠的に搬送する搬送部とを有し、熱成形部に、樹脂シートに対して接近および離隔する方向に移動可能の成形型と、成形型と樹脂シートを挟んで対峙する加熱テーブルとを配置した熱成形装置において、
型締め時の成形型が樹脂シートに接触する直前に、成形型に設けた通気孔から樹脂シートに向けて圧縮空気を噴出させることを特徴とする熱成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートから、食品、電気部品、日用品、医薬品等を収容する容器や当該容器の蓋材等の樹脂成形品を加熱成形する熱成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂シートを加熱軟化させ、圧空や真空を利用して成形面に密着させることで上記のような成形品を成形する熱成形装置の一例が、例えば下記特許文献１に記載されている。この熱成形装置は、加熱板と成形型との間に樹脂シートを搬入し、樹脂シートを熱板で加熱軟化させてから、圧空や真空を利用した差圧成形により樹脂シートを成形型の成形面に密着させて成形するものである。
【０００３】
この種の熱成形装置では、１回の成形が終わって型開きした際に、次の熱成形工程のために樹脂シートを１ショット分だけ下流側に搬送する必要がある。このように樹脂シートを間欠搬送する機構として、特許文献１には、図７に示すように樹脂シート１００の両側縁部をクランプ部材１０１でクランプし、熱板１０２と成形型１０３とを開いた後でクランプ部材１０１をシート搬送方向（図中矢印方向）に１ショット分に相当するピッチＰだけ水平スライドさせて樹脂シート１００を移送する機構が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−２３００１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載されるように、クランプ部材をスライドさせる構成では、シート送りが終了する際に、スライドさせたクランプ部材が急停止する。クランプ部材が急停止しても後続の樹脂シートは、慣性によりなお進もうとするため、クランプ部材の停止後に、熱板１０２と成形型１０３との間の樹脂シート１００に弛みが生じるおそれがある。この状態で成形型１０３を閉じて次の成形を行うと、成形品にしわ等が発生することがあり、成形品質の低下を招く。
【０００６】
そこで、本発明は、樹脂成形品の成形品質を向上させることのできる熱成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成する本発明は、連続した樹脂シートを熱成形する熱成形部と、樹脂シートを間欠的に搬送する搬送部とを有する熱成形装置において、前記搬送部を、熱成形部の入口側および出口側にそれぞれ配置されたローラ対で構成し、入口側ローラ対および出口側ローラ対の同方向駆動で樹脂シートを搬送すると共に、入口側ローラ対および出口側ローラ対の停止により樹脂シートの搬送を停止し、入口側ローラ対および出口側ローラ対の同方向駆動により、入口側ローラ対と出口側ローラ対の間の樹脂シートを緊張状態にすることを特徴とする。
【０００８】
かかる構成であれば、入口側ローラ対および出口側ローラ対を停止させることで、樹脂シートの搬送動作を停止させることができる。この時、入口側と出口側の双方で樹脂シートに制動力が与えられるので、樹脂シートが完全に停止するまで入口側ローラ対と出口側ローラ対の間の樹脂シートを緊張状態に保持することができる。従って、熱成形部内での樹脂シートの弛みを防止することができ、成形時のしわ等の発生を防止することが可能となる。
【０００９】
また、この熱成形装置では、同方向に駆動される入口側ローラ対および出口側ローラ対のうち、出口側ローラ対の回転速度を入口側ローラ対の回転速度よりも大きくするのが好ましい。これにより、搬送中の樹脂シートを確実に緊張状態に保持することができる。
【００１０】
また、前記入口側ローラ対および出口側ローラ対を、それぞれ樹脂シートの幅方向に離間させて配置し、幅方向に離間したローラ対に、その回転軸の延長線同士が搬送方向下流側に変位した位置で交わるような傾きを与えるのが好ましい。これにより、樹脂シートを、その搬送方向だけでなく、幅方向でも緊張状態にすることができる。
【００１１】
入口側ローラ対および出口側ローラ対を、駆動ローラと従動ローラとで構成し、従動ローラを駆動ローラに対して接近および離隔する方向に移動可能とすることもできる。この場合、型締め完了後に従動ローラを駆動ローラから離反する方向に移動させれば、熱成形装置よりも入口側および出口側で樹脂シートの姿勢変化が許容されるので、型締めに伴って樹脂シートが蛇行等して搬送状態に乱れを生じた場合でも、搬送状態を自発的に回復することができる。
【００１２】
本発明は、熱成形部に、樹脂シートに対して接近および離隔する方向に移動可能の成形型と、成形型と樹脂シートを挟んで対峙する加熱テーブルとを配置した、所謂熱板成形装置に適合する。
【００１３】
型締め時の成形型が樹脂シートと接触する直前に、成形型に設けた通気孔から樹脂シートに向けて圧縮空気を噴出させれば、成形前の樹脂シートを加熱テーブルに密着させることができる。これにより加熱テーブル表面と樹脂シートの間に残存するエア溜りを解消することができる。エア溜りの存在下で成形すると、レインドロップと呼ばれる雨滴状の模様が生じ、成形不良となるが、かかる成形不良を確実に防止することが可能となる。
【００１４】
また、本発明は、連続した樹脂シートを熱成形する熱成形部と、樹脂シートを間欠的に搬送する搬送部とを有し、熱成形部に、樹脂シートに対して接近および離隔する方向に移動可能の成形型と、成形型と樹脂シートを挟んで対峙する加熱テーブルとを配置した熱成形装置において、型締め時の成形型が樹脂シートに接触する直前に、成形型に設けた通気孔から樹脂シートに向けて圧縮空気を噴出させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、樹脂シートを熱成形する際の成形不良を防止することができ、成形品質を向上させることができる。
具体的には、入口側ローラ対および出口側ローラ対の同方向駆動により、入口側ローラ対と出口側ローラ対の間の樹脂シートを緊張状態にすることで、搬送状態から停止状態に切り替える際にも熱成形部内の樹脂シートに弛みが生じない。そのため、成形品におけるしわの発生を防止することができる。
あるいは型締め時の成形型が樹脂シートに接触する直前に、成形型に設けた通気孔から樹脂シートに向けて圧縮空気を噴出させることにより、加熱テーブル表面と樹脂シートの間のエア溜りを解消し、レインドロップの発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明にかかる熱成形装置の一実施形態を示す側面図である。
【図２】可動型の断面図である。
【図３】熱成形部の、シート搬送方向と直交する方向に沿った断面を表す。
【図４】加熱テーブルの断面図である。
【図５】加熱テーブル、樹脂シート、および各ローラ対の位置関係を示す側面図である。
【図６】入口側ローラ対もしくは出口側ローラ対と樹脂シートとの位置関係を示す平面図である。
【図７】従来の熱成形装置を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。
【００１８】
図１に、本発明にかかる熱成形装置１を示す。熱成形装置１は、樹脂シート２を熱成形する熱成形部６と、熱成形部３への樹脂シート２の供給、および熱成形部３からの樹脂シート３の排出を行う搬送部７とを基本構成として有する。樹脂シート２は、搬送部７により、搬送と搬送停止を交互に繰り返しながら図中の矢印Ａ方向に向けて間欠的に搬送される。熱成形部６の入口側および出口側には、それぞれ入口側ガイド装置８と出口側ガイド装置９が熱成形部６と隣接して配置される。入口側および出口側のガイド装置８，９は、それぞれの場所で樹脂シート２の幅方向をガイドし、樹脂シート２の搬送方向を安定化させる機能を有する。
【００１９】
熱成形部６は、上型としての可動型１２と、可動型１２を駆動する型駆動機構１３と、加熱テーブル（熱板）１４と、これらを支持するフレーム１５とを有する。可動型１２の下方に、フレーム１５に固定された加熱テーブル１４が配置され、可動型１２と加熱テーブル１４の間に樹脂シート２が搬入される。可動型１２を型駆動機構１３で昇降駆動することで、可動型１２の成形型１８（後述する）が樹脂シート２から離反する型開き状態と、樹脂シート２に密着する型締め状態とが切り替えられる。
【００２０】
この熱成形装置１で使用する樹脂シート２は、ロールから引き出された連続した帯状をなしている。樹脂シート２の材質に特段の限定はなく、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）、発泡ポリスチレン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポロプロピレン（ＰＰ）、メタクリル樹脂、生分解性樹脂等からなるシートを使用することができる。また、耐水性や耐熱性を考慮して複数の樹脂を積層したシートを使用することも可能である。
【００２１】
図２は熱成形部６の断面図である。図２に示すように、可動型１２は、ベース部材１７、およびベース部材１７に取り付けた成形型１８を有する。
【００２２】
成形型１８には、成形品の形状に対応したキャビティ１８ａが樹脂シート２の搬送方向および幅方向に沿った複数個所に配列して形成されている。成形型１８には、各キャビティ１８ａに開口する第一通気孔１８ｂが貫通形成されている。ベース部材１７と成形型１８との間には、第一通気孔１８ｂ同士を連通する第一連通空間１９が形成され、この第一連通空間１９に第一通気経路２０が接続されている。第一通気経路２０は、中立位置を有する切換え弁を介して真空タンクおよび圧空タンクに接続されており、切換え弁を切り替えることで、第一通気孔１８ｂからエア吸引を行う真空引き状態と、第一通気孔１８ｂからエア噴出を行う圧空供給状態と、エア吸引およびエア噴出の何れも行われない中立状態とが切り替え可能になっている。各キャビティ１８ａにおける第一通気孔１８ｂの開口位置は図２に示す例には限定されず、成形条件や成形品形状等に応じて任意に選択することができる。各キャビティ１８ａにおける第一通気孔１８ｂの設置数も任意で、図示のように一カ所に設置する他、複数個所に設置することもできる。各第一通気孔１８ｂの直径は、例えば０．５ｍｍ程度とする。
【００２３】
図３は熱成形部６の断面図で、シート搬送方向と直交する方向に沿った断面を表す。図３に示すように、型駆動機構１３は、サーボモータ等からなる駆動源２２と、駆動源２２の駆動力を可動型１２の昇降運動に変換するリンク機構２３と、駆動源２２の出力をリンク機構２３に伝達する伝達機構２４とを有する。伝達機構２４は、例えばボールねじ２５とボールナット２６とで構成することができる。
【００２４】
リンク機構２３は、第一リンク２３ａ、第二リンク２３ｂ、および第三リンク２３ｃの三要素で構成される。第一リンク２３ａ、第二リンク２３ｂ、および第三リンク２３ｃの各一端が支軸Ｏ１を介して回転自在に連結されている。また、第一リンク２３ａの他端がボールナット２６に、第二リンク２３ｂの他端がフレーム１５の上部に架設された上部フレーム１５ａに、第三リンク２３ｃの他端が可動型１２にそれぞれ支軸Ｏ２〜Ｏ４を介して回転自在に連結されている。
【００２５】
図３は可動型１２を降下させた型締め状態を表している。この状態では第二リンク２３ｂと第三リンク２３ｃが一直線に近い状態にある。この状態から駆動源２２を駆動してボールナット２６を上昇させると、各リンク２３ａ〜２３ｃが破線で示す位置に変位し、可動型１２が上昇して型開き状態となる。この時、第一リンク２３ａと第三リンク２３ｃが一直線に近い状態となる。
【００２６】
以上に述べたリンク機構２３は、型締め状態に近づくと強大な型締め力が得られるトグル機構を構成する。リンク機構２３の具体的構成は、トグル機構としての機能を奏する限り任意に変更可能であり、図３に示す構成には限定されない。
【００２７】
図４は加熱テーブル１４の断面図を表す。加熱テーブル１４は、表面１４ａが平坦な板状をなし、その内部に、電源に接続した図示しない発熱体が埋設されている。型締め時に発熱体に通電することで、加熱テーブル１４の表面１４ａ（加熱面）が加熱され、表面１４ａに密着した樹脂シート２が加熱軟化される。加熱テーブル１４の表面１４ａには、ショットブラスト等の噴射加工でミクロンオーダーの微小な凹凸が形成されている（図４では凹凸の高さを誇張して描いている）。
【００２８】
加熱テーブル１４には、その表面１４ａに開口する多数の第二通気孔１４ｂが貫通形成されている。この第二通気孔１４ｂはシート搬送方向Ａおよびその直交方向に整列させて適宜の間隔（例えば１２．５ｍｍピッチ）で形成され、その直径は例えば０．５ｍｍとされる。加熱テーブル１４と、これを支持する基台２８との間には、第二通気孔１４ｂ同士を連通する第二連通空間２９が形成され、この第二連通空間２９に第二通気経路３０が接続されている。第二通気経路３０は、中立位置を有する切換え弁を介して真空タンクおよび圧空タンク（何れも図示省略）に接続されており、切換え弁を切り替えることで、第二通気孔１４ｂからエア吸引を行う真空引き状態と、第二通気孔１８からエア噴出を行う圧空供給状態と、エア吸引およびエア噴出の何れも行われない中立状態とが切り替え可能になっている。
【００２９】
型締めに際しては、加熱テーブル１４の発熱体に給電し、加熱テーブル１４の表面を昇温させる。これと前後して、第二通気経路３０の切換え弁を中立状態から真空ポンプへの接続状態に切換え、第二通気孔１４ｂからの吸気で樹脂シート２と加熱テーブル１４との間の空間を真空吸引し、樹脂シート２を加熱テーブル１４の表面１４ａに密着させる。加熱テーブル１４の表面１４ａには、図４に示すように微小凹凸が形成されているので、第二通気孔１４ｂから離れた表面１４ａにも吸引効果を付与することができ、樹脂シート２の全面を加熱テーブル１４の表面１４ａに密着させることができる。そのため、樹脂シート２をむらなく加熱することが可能となる。
【００３０】
次に型駆動機構１３により可動型１２を降下させて型締めを行う。可動型１２の成形型１８が加熱テーブル１４の表面１４ａに密着した樹脂シート２と接触したところで、第二通気経路３０の切換え弁を圧空タンクへの接続状態に切換え、第二通気孔１４ｂから空気を噴出させる。また、可動型１２の第一通気経路２０（図２参照）の切換え弁を中立状態から真空タンクへの接続状態に切換え、第一通気孔１８ｂからの吸気でキャビティ１８ａを真空吸引する。この圧空と真空の作用で、加熱軟化させた樹脂シート２が各キャビティ１８ａの表面形状に倣って変形し、樹脂シート２に成形品２ｂが成形される。その後、型開きを行って樹脂シート２の成形品２ｂを成形型１８から離型させ、次いで、搬送部７で樹脂シート２を成形型１８の長さに相当する１ショット分だけ下流側に搬送する。樹脂シート２に一体成形された成形品２ｂは、熱成形ラインの下流側に配置された図示しないパンチング装置で打ち抜かれて樹脂シート２から分離される。樹脂シート２の差圧成形に際して、成形型１８側の真空吸引と加熱テーブル１４側からの圧空供給を併用する場合を説明したが、成形条件や成形品２ｂの形状等によっては、真空吸引と圧空供給のどちらか一方のみを使用して成形することもできる。
【００３１】
次に、図１に基づいて、本発明の特徴部分を説明する。
【００３２】
搬送部７は、熱成形部６の入口側および出口側に熱成形部６と隣接して配置される。入口側の搬送部７ａおよび出口側の搬送部７ｂは、何れも駆動ローラ３３およびピンチローラ３４からなるローラ対３２ａ，３２ｂを有する。入口側ローラ対３２ａおよび出口側ローラ対３２ｂの各駆動ローラ３３は、各搬送部７ａ，７ｂに設けられたモータ３５等の回転駆動源によってそれぞれ独立して同方向に回転駆動される。ピンチローラ３４は、フレーム１５に回転自在に支持された従動ローラである。入口側ローラ対３２ａおよび出口側ローラ対３２ｂは、樹脂シート２の幅方向両側に離間して配置され、各ローラ対３２ａ，３２ｂを構成する駆動ローラ３３とピンチローラ３４の間に樹脂シート２の両端部が挟持されている。樹脂シート２に対する駆動ローラ３３の摩擦力を高めるため、駆動ローラ３３の外周面にはローレット加工等で凹凸を形成するのが好ましい。
【００３３】
入口側および出口側のローラ対３２ａ，３２ｂを構成する駆動ローラ３３およびピンチローラ３４のうち、ピンチローラ３４は、エアシリンダ等からなるアクチュエータ３６により駆動ローラ３３（あるいは樹脂シート２）に対して接近および離隔する方向に移動可能（昇降可能）に構成される。樹脂シート２の搬送中はピンチローラ３４がアクチュエータ３６により駆動ローラ３３側に押し付けられ、両ローラ３３，３４の間に樹脂シート２が挟持されているが（図５の実線参照）、樹脂シート２の搬送が停止し、型締めが完了すると、アクチュエータ３６によりピンチローラ３４が樹脂シート２から離反する位置まで上昇する（図５の二点鎖線参照）。上昇したピンチローラ３４は、型開き前にアクチュエータ３６に駆動されて降下し、駆動ローラ３３側に押し付けられる。
【００３４】
このように型締め後、型開きが開始されるまでの間に一時的にピンチローラ３４を上昇ポジションに配置して樹脂シート２から離間させれば、その間は成形型１８外にある樹脂シート２の姿勢変化がフリーとなる。従って、型締めに伴って何らかの理由で樹脂シート２が惰行等して搬送姿勢が乱れた際にも、ピンチローラ３４を上昇させることで、その乱れを解消し、樹脂シート２の搬送方向を規定の搬送方向Ａに自己修正させることが可能となる。型締めの度にピンチローラ３４を上昇させる必要は必ずしもなく、数回の型締めに一回の割合でピンチローラ３４を上昇させるようにしてもよい。
【００３５】
また、入口側および出口側のローラ対３２ａ，３２ｂは一体に昇降可能に構成するのが好ましい。これにより、厚さの厚い成形品２ｂを成形する際にも、各ローラ対３２ａ，３２ｂの上下方向位置を調整するだけで対応可能となり、機構の簡素化を図ることができる。
【００３６】
図５は、樹脂シート２の搬送方向と直交する方向から見た加熱テーブル１４、樹脂シート２、および各ローラ対３２ａ，３２ｂの位置関係を示す側面図である。図５に示すように、入口側搬送部７ａおよび出口側搬送部７ｂのモータ３５（図１参照）を駆動して各駆動ローラ３３を回転させれば、樹脂シート２を搬送することができる。その一方でモータ３５を停止させれば、各駆動ローラ３３を停止させて、樹脂シート２の搬送を停止することができる。樹脂シート２の搬送中は、出口側ローラ対３２ｂの回転速度が入口側ローラ対３２ａの回転速度よりも僅かに大きくなるように各モータ３５を制御する。
【００３７】
かかる構成から、樹脂シート２の搬送中は樹脂シート２にシート搬送方向の緊張力を与えることができる。樹脂シート２の搬送停止時には、入口側および出口側のローラ対３２ａ，３２ｂの各駆動ローラ３３を同時に停止することで、入口側と出口側の双方で樹脂シートに制動力を与えることができる。これにより、モータ３５の停止信号が送信されてから実際に樹脂シート２が停止するまでの間は樹脂シート２の緊張状態が保持される。従って、搬送停止後もローラ対３２ａ，３２ｂ間の樹脂シート２に、慣性に起因した弛み（破線で示す）を生じることがない。そのため、その後、型締めを行った際にも、ローラ対３２ａ，３２ｂ間の樹脂シート２にしわ等が発生することはなく、高品質の成形品２ｂを得ることができる。
【００３８】
以上の作用効果は、出口側ローラ対３２ｂの回転速度を入口側ローラ対３２ａの回転速度よりも大きくする場合だけでなく、入口側ローラ対３２ａと出口側ローラ対３２ｂの回転速度を同じにした場合でも得ることができる。また、樹脂シート２の搬送停止時に入口側および出口側のローラ対３２ａ，３２ｂの各駆動ローラ３３を同時停止させる他、入口側ローラ対３２ａの駆動ローラ３３の停止タイミングを出口側ローラ対３２ｂの駆動ローラ３３の停止タイミングより僅かに早めることでも同様の作用効果を得ることができる。
【００３９】
また、本発明の構成であれば、特許文献１に記載された従来装置のように、熱成形部６の出口側に、熱成形部６のワンショット分に対応する長さでストロークするクランプ機構を配置する必要がないので、熱成形装置１のコンパクト化や部品点数の削減による低コスト化を図ることができる。
【００４０】
図５に示すように、入口側ローラ対３２ａのローラ同士の接触部および出口側ローラ対３２ｂのローラ同士の接触部を結ぶ線Ｌ（搬送ライン）は、加熱テーブル１４の表面１４ａよりも僅かに上方（距離α）に位置させる。かかる構成において、上記のように樹脂シート２が搬送方向で緊張状態に保持されれば、搬送中の樹脂シート２が加熱テーブル１４の表面１４ａと接触することはない。破線で示すように、樹脂シート２’に弛みがあると、樹脂シート２が搬送に伴って加熱テーブル１４の表面１４ａ上を摺接し、これが繰り返されることで、表面１４ａの微小凹凸が早期に摩耗し、加熱テーブル１４の交換または補修を要することになる。これに対し、本発明の構成であれば、そのような不具合を防止することができるので、加熱テーブル１４の長期使用が可能となる。
【００４１】
成形後のしわの発生をより確実に防止するため、図６に示すように、入口側ローラ対３２ａおよび出口側ローラ対３２ｂには、シート搬送方向Ａに対してスキュー（傾き）を設けるのが好ましい。すなわち、樹脂シート２の幅方向に離間させた入口側ローラ対３２ａに、それらの回転軸の延長線同士が搬送方向Ａの下流側に変位した位置で交わるようなスキューを与える。出口側ローラ対３２ｂにも同様のスキューを与える。スキューを与えられたローラ対３２ａ，３２ｂのシート搬送方向Ａに対する傾斜角度θは小さいもので足り、例えば数°程度とする（図６の傾斜角度θは誇張されている）。かかる構成により、樹脂シート２に、シート搬送方向だけでなく、シート幅方向の緊張力も与えることができるので、搬送停止後のしわの発生をより確実に防止することが可能となり、成形品質のさらなる向上を図ることができる。
【００４２】
樹脂成形品の成形品質を向上させるためには、以下の手段も有効となる。すなわち型締め直前、具体的には成形型１８が樹脂シート２まで数ｍｍ程度（例えば２ｍｍ以下）まで接近した時に、可動型１２側の第一通気経路２０の切換え弁を中立状態から圧空タンクに接続した状態に切換え、第一通気孔１８ｂから空気を噴出させる。
【００４３】
この段階では、加熱テーブル１４側の第二通気孔１４ｂからの真空吸引で樹脂シート２が加熱テーブル１４の表面１４ａに密着しているが、加熱テーブル１４の表面１４ａと樹脂シート２との間に局所的なエア溜りが形成されている場合もある。このようなエア溜りが存在していても、上記のように型締めの完了直前に第一通気孔１８ｂからの圧空供給を行うことで、エア溜りを消滅させて樹脂シート２の全面を加熱テーブル１４の表面１４ａに密着させることができる。この時点では、樹脂シート２と成形型１８との間の隙間が小さいので、この隙間を介したエア漏れも生じにくい。そのため、樹脂シート２を確実に加熱テーブル１４の表面１４ａに密着させることができ、エア溜りに起因したレインドロップ等の成形不良を回避することができる。型締めの完了直前は、トグル機構としてのリンク機構２３の特性上、モータの回転数に対する可動型１２の移動速度が遅くなるため、成形型１８と樹脂シート２が微小距離まで接近した時点での圧空供給を開始するタイミング（樹脂シートに対する接近距離）も精度良く管理することができる。この型締め直前の成形型１８からの圧空供給は、本願発明の特徴的構成である入口側ローラ対３２ａおよび出口側ローラ対３２ｂを具備しない熱成形装置にも同様に適用することができる。
【００４４】
以上の説明では、熱成形装置１として、成形型１８と対向して加熱源としての加熱テーブル１４を配置した、いわゆる熱板成形装置を例示したが、本発明の適用対象となる熱成形装置は以上のタイプに限定されず、加熱源を成形型１８の対向位置ではなく、成形型１８よりも入口側に配置したような熱成形装置１においても同様に適用することができる。熱板成形装置では、一般に熱成形部６の側方に樹脂シート２の端部をクランプするような搬送部材を配置することが困難であり、熱成形部６の入口側および出口側にそれぞれ搬送部７ａ，７ｂを配置せざるを得ないため、本発明の構成が特に有効となる。
【符号の説明】
【００４５】
１      熱成形装置
２      樹脂シート
６      熱成形部
７      搬送部
７ａ    入口側搬送部
７ｂ    出口側搬送部
１２    可動型
１３    型駆動機構
１４    加熱テーブル（加熱源）
１４ａ  表面
１４ｂ  第二通気孔
１５    フレーム
１７    ベース部材
１８    成形型
１８ａ  キャビティ
１８ｂ  第一通気孔
２２    型駆動源
２３    リンク機構
２４    伝達機構
３２ａ  入口側ローラ対
３２ｂ  出口側ローラ対
３３    駆動ローラ
３４    ピンチローラ（従動ローラ）
３５    モータ
３６    アクチュエータ
Ａ      シート搬送方向
【図１】
2015030167.tif 000003
【図２】
2015030167.tif 000004
【図３】
2015030167.tif 000005
【図４】
2015030167.tif 000006
【図５】
2015030167.tif 000007
【図６】
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【図７】
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