(57)【要約】【課題】基材の一方の面に形成された着色インキ層と接着層との層厚による段差が低減され、且つ被転写体への密着性に優れた画像形成ができる顔料型熱転写媒体の提供を目的とする。【解決手段】基材１の一方の面に、画像一画面用として着色インキ層２と２つ以上の区画領域を有する接着層３とが面順次に形成された顔料型熱転写媒体１０であって、  前記着色インキ層２は、顔料と熱可塑性樹脂と溶剤とを含むインキ組成物から成り、  前記接着層３は、層の厚さが１〜５μｍの熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする顔料型熱転写媒体１０である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の一方の面に、画像一画面用として着色インキ層と２つ以上の区画領域を有する接着層とが面順次に形成された顔料型熱転写媒体であって、
前記着色インキ層は、顔料とバインダ樹脂と溶剤とを含むインキ組成物から成り、
前記接着層は、層の厚さが１〜５μｍの熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする顔料型熱転写媒体。
【請求項２】
前記２つ以上の区画領域を有する接着層が、それぞれ異なる熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする請求項１に記載の顔料型熱転写媒体。
【請求項３】
請求項１または２に記載の顔料型熱転写媒体と被転写体とを密着させ、前記顔料型熱転写媒体の裏面から複数の微小ドット形状を有するサーマルヘッドを用いて、加熱、加圧して被転写体に画像形成する画像形成方法であって、
前記被転写体の表面に、接着層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
着色インキ層を複数の微小ドット形状で転写する工程とを含むことを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載の顔料型熱転写媒体と中間転写媒体とを密着させ、前記顔料型熱転写媒体の裏面から、複数の微小ドット形状を有するサーマルヘッドを用いて加熱、加圧し、
前記中間転写媒体の表面に、接着層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
前記中間転写媒体の表面に、着色インキ層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
前記中間転写媒体と被転写体を密着させて、前記中間体を加熱、加圧して中間転写媒体に形成された画像を被転写体に転写する工程とを含むことを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は着色材として顔料を含有する顔料型熱転写媒体と、それを用いて被転写体に画像形成する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
サーマルヘッドを用いた熱転写による画像形成方式としては、昇華染料型熱転写方式と顔料型熱転写方式が知られている。特に、昇華性の染料を着色材として含有する昇華染料型熱転写方式は、受像層が形成された被転写体に昇華性の染料が連続諧調で移行（転写）するため、写真調の美麗なカラー画像の形成方法として優れている。また、被転写体自体が染料を受容し定着できる材料の場合には、被転写体に前記受像層を施すことなく画像を形成することができる。
【０００３】
しかしながら、前記昇華染料型熱転写方式によって得られた画像は、以下の欠点を有している。
１)画像形成が染料の昇華を利用しているため、出来上がり画像の輪郭の鮮明さ不満足であり、また太線に比べて細線のベタ濃度が不足する。すなわち、文字を表すには問題となる。
２）着色材として染料を用いているため、画像の耐久性が劣り、特に耐熱性や耐光性が要求される分野への展開が限定される。
３）着色材としての染料が限定され、材料としてコスト高となる。
【０００４】
一方、顔料型熱転写方式はこのような昇華染料型の欠点を解決する手段として開発されたものである（特許文献１）。具体的には、バインダー樹脂に顔料を着色材として分散させ着色インキ層と接着層からなり、被転写体には先ず接着層を転写し、その上に着色インキ層を転写して画像を形成する方法である。
【０００５】
上記のように、顔料型熱転写方式はバインダー樹脂と顔料を含む着色インキ層を、複数の微小ドット形状を有するサーマルヘッドを用いて、先に接着層が転写された被転写体に微小ドット形状で転写して画像形成することを特徴としている。このように顔料型熱転写方式の画素は、連続諧調ではなく微小ドット形状であるため、画像の輪郭が鮮明で細線の文字も十分な濃度を有することができる。またさらには、先の昇華染料に比べて安価であり、全体として大幅なコストダウンができる。
【０００６】
しかしながら、顔料型熱転写方式で形成された画像が十分な耐性を得るためには、着色インキ層を強固に固定できるだけの接着層の親和性（相溶性）と十分な層厚が必要であるが、従来の顔料型熱転写媒体には問題がある。顔料型熱転写媒体として、同一のフィルム基材に顔料からなる着色インキ層と接着層とを形成する場合を例に、以下に説明する。例えば、着色インキ層と接着層との親和性（相溶性）を向上させる方法としては、前記着色インキ層に含まれるバインダー樹脂と同成分の樹脂を接着層に用いている。一方、十分な層厚で接着層を形成するためには、接着層の層厚を着色インキ層の層厚よりも厚くすることで対応している（図４参照）。
【０００７】
上記のように、接着層の層厚を着色インキ層の層厚よりも厚くすることは、両者の間に厚みの段差が生じ、特に、フィルム基材を用いて巻取り方式で連続的に顔料型熱転写媒体を生産する場合には、この段差が生産性や品質の低下を起こす要因となる。
【０００８】
このような巻取りの段差による生産性や品質の低下等の不安要因をなくす対策として、
例えば、着色インキ層と接着層をそれぞれ別々の基材に形成する方法も行われているが、生産工程や基材などの材料が増えることで生産性の低下やコスト高の問題が生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００２−２３４２０３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、基材の一方の面に形成された着色インキ層と接着層との層厚による段差が低減され、且つ被転写体への密着性に優れた画像形成ができる顔料型熱転写媒体の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の請求項１に係る発明は、基材の一方の面に、画像一画面用として着色インキ層と２つ以上の区画領域を有する接着層とが面順次に形成された顔料型熱転写媒体であって、
前記着色インキ層は、顔料と熱可塑性樹脂と溶剤とを含むインキ組成物から成り、
前記接着層は、層の厚さが１〜５μｍの熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする顔料型熱転写媒体である。
【００１２】
また、請求項２に係る発明は、前記２つ以上の区画領域を有する接着層が、それぞれ異なる熱可塑性樹脂から成ることを特徴とする請求項１に記載の顔料型熱転写媒体である。
【００１３】
また、請求項３に係る発明は、請求項１または２に記載の顔料型熱転写媒体と被転写体とを密着させ、前記顔料型熱転写媒体の裏面から複数の微小ドット形状を有するサーマルヘッドを用いて、加熱、加圧して被転写体に画像形成する画像形成方法であって、
前記被転写体の表面に、接着層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
着色インキ層を複数の微小ドット形状で転写する工程とを含むことを特徴とする画像形成方法である。
【００１４】
また、請求項４に係る発明は、請求項１または２に記載の顔料型熱転写媒体と中間転写媒体とを密着させ、前記顔料型熱転写媒体の裏面から、複数の微小ドット形状を有するサーマルヘッドを用いて加熱、加圧し、
前記中間転写媒体の表面に、接着層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
前記中間転写媒体の表面に、着色インキ層を複数の微小ドット形状で転写する工程と、
前記中間転写媒体と被転写体を密着させて、前記中間体を加熱、加圧して中間転写媒体に形成された画像を被転写体に転写する工程とを含むことを特徴とする画像形成方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の請求項１、３に係る発明によれば、基材の一方の面に、画像一画面用として着色インキ層と２つ以上の区画領域を有する接着層とを形成し、さらに前記接着層の厚さを１〜５μｍとすることにより、着色インキ層と接着層との層厚の段差を抑制しながら接着層の層厚を増やすことができる。その結果、着色インキ層と接着層との層厚の段差の少ない熱転写媒体から、被転写体への密着性に優れた画像を形成することができる。
【００１６】
また、請求項２に係る発明によれば、前記２つ以上の区画領域を有する接着層をそれぞれ異なる熱可塑性樹脂から形成することで、被転写体への画像形成後に、異なる接着性を活かした機能を付与することができる。例えば、画像一画面中に接着性の強い区画領域と
接着性の弱い区画領域を有する接着層を形成すると、被転写体に画像形成した後に粘着テープ等で剥離した際に、着色インキがそのまま維持される領域と剥離して消失する領域とで第二の画像を形成することができる。この第二の画像を潜像として形成することにより被転写体の真贋判定に利用することができる。
【００１７】
また、請求項４に係る発明によれば、被転写媒体に直接画像形成するのではなく、中間転写媒体に一時的に画像形成することで、表面が複雑な形態からなる被転写体に対しても、精度の高い画像を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の顔料型熱転写媒体の一実施形態を示す平面概略図。
【図２】本発明の顔料型熱転写媒体による画像の一実施形態を示す断面概略図。
【図３】本発明の顔料型熱転写媒体による潜像の一実施形態を示す平面概略図。
【図４】従来の顔料型熱転写媒体の一実施形態を示す平面概略図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に、図に基づいて本発明の詳細な説明をする。
図１に示すように、本発明に係る顔料型熱転写媒体１０は、基材１の一方の面に、画像一画面用として着色インキ層２と２つ以上の区画領域を有する接着層３とが面順次に形成されたことを特徴とする。
【００２０】
図１（ａ）は本発明に係る顔料型熱転写媒体１０の平面図を示しており、着色層２は黄色インキ層、赤色インキ層、青色インキ層及び黒色インキ層からなり、接着層３は第一の接着層３ａ、第二の接着層３ｂの二区画領域からなる一実施形態を示している。
【００２１】
また、図１（ｂ）は本発明に係る顔料型熱転写媒体１０の断面図を示しており、基材１の一方の面に、前記着色インキ層２と前記接着層３との層厚が略同じ厚さとなることを特徴としている。これにより、基材１が巻取り形態のフィルム基材であっても、前記着色インキ層２と前記接着層３との層厚による段差を抑制することができ、連続して生産しても段差による生産性や品質の低下を防ぐことができる。
【００２２】
また、前記第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂとを重ねて転写することで、着色インキ層２の略倍の厚さの接着層３を形成することができる（図２参照）。これにより、その後に転写される着色インキ層２を強固に固定することができる。すなわち、段差と画像の固定に関する従来の問題に対して、前記接着層３を複数の区画（例として二つに区画）に分割し、着色インキ層２と同等の層厚にすることで段差を解消することができる。また同時に、第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂとを重ねて転写することで、接着層３としての層厚を十分確保でき、前記着色インキ層２の転写後の固定を強固にすることができる。
【００２３】
本発明に係る基材１としては、耐熱性と強度を有していれば特に限定するものではく、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）などのフィルムまたはシートが挙げられる。中でも、寸法安定性、表面平滑性及びコスト面からＰＥＴフィルムが好ましい。
【００２４】
また、本発明に係る着色インキ層２は、着色層として顔料、バインダー樹脂として熱可塑性樹脂、インキ調整用として溶剤、さらに分散剤などの添加剤を含む着色インキ組成物からなる。
【００２５】
本発明に使用できる前記顔料としては、黄色、赤色、青色、黒色などの着色濃度を有し
、光、熱、温度等により変色や退色しないものが好ましい。また、上記の着色顔料以外の色調の顔料を用いることも、二種以上の顔料を混合して用いることもできる。
【００２６】
前記バインダー樹脂として用いられる熱可塑性樹脂は、ブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニルや酢酸ビニルなどのビニル系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独でも二種以上を混合しても使用することができる。
【００２７】
前記着色インキ組成物には、インキの粘度を調整するための溶剤が含まれ、顔料、バインダー樹脂の特性により選定され、単独でも混合しても用いることができる。
【００２８】
また、前記着色インキ組成物には、インキの分散性を向上させるための分散剤や、インキに貯蔵安定性を付与するための安定剤などの添加剤が含まれるが特に限定するものではない。
【００２９】
前記着色インキ組成物中のバインダー樹脂（熱可塑性樹脂）に対する顔料の配合率は、１５〜４０％が好ましく、２０〜３０％がより好ましい。この範囲であれば、顔料の分散も良好にでき、また、転写後の画像濃度も満足いくレベルのものが得られる。
【００３０】
前記着色インキ組成物を用いて、基材１の一方の面にグラビア印刷法等によってパターンコートして、着色インキ層２を形成することができる。このようにして得られる前記着色インキ層２の厚さは１〜５μｍが好ましい。着色インキ層２の厚さが１μｍ未満だと、着色インキ層２中の顔料の含有量にもよるが、転写後の画像の着色濃度が不足する可能性がある。また、５μｍを超えると、転写後の画像の定着性に問題が生じる可能性がある。
【００３１】
本発明に係る接着層３は、熱可塑性樹脂と溶剤を含む接着剤層形成用組成物からなる。熱可塑性樹脂としては、着色インキ層２を形成する前記バインダー樹脂である熱可塑性樹脂、例えば、ブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニルや酢酸ビニルなどのビニル系樹脂等が好ましい。また、これらの樹脂は単独でも二種以上を混合しても使用することもできる。
【００３２】
図１（ｂ）に示すように、接着層３を形成する第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂとは、着色インキ層２と層の厚さが同等であることを特徴とする。すなわち、実際の画像形成においては、第一の接着層３ａを転写した後、その上に重なるように第二の接着層３ｂを転写することで、着色インキ層２による画像の定着に十分な接着層３を形成することができ、画像を強固に定着することができる。接着層３の区画を増やすことで、トータルの厚みを増やすことができるが、区画の数は着色インキ層２の組成や被転写体を考慮して調整する必要がある。
【００３３】
画素を強固に定着させるために必要な接着層３のトータルの厚さは１〜５μｍが好ましい。例えば、着色インキ層２の厚さが１μｍであれば、それと同等の厚さで形成される複数の区画された接着層３は、トータルで少なくとも２μｍ以上で形成することができ、画素を強固に定着することができる。１μｍ未満だと着色インキ層２との相溶性が不足して定着が不十分となる。また、５μｍを超えると、被転写体と画素との距離が大きくなり、摩擦などによる物理的な強度が問題となる。
【００３４】
また、着色インキ層２の転写による画像を強固に定着するために、第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂを形成するそれぞれの組成物は同じであることが好ましい。より好ましくは、前記着色インキ層２に用いられる熱可塑性樹脂を用いて、その含有量が前接着層３に含まれる全熱可塑性樹脂に対して２０質量％以上とすることで、画像を強固に定着する
ことができる。含有量が２０質量％未満であると、接着層３と着色インキ層２との相溶性が悪く、画像の定着が不十分となる。
【００３５】
また、本発明に係る接着層３において、例えば、第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂとが異なる熱可塑性樹脂からなる場合、図３に示すような潜像の形成が可能となり、被転写体４の真贋判定に利用することができる。
【００３６】
具体的には、例えば、第一の接着層３ａを接着性の強い熱可塑性樹脂、第二の接着層３ｂを接着性の弱い熱可塑性樹脂とした接着層３を有する顔料型熱転写媒体を作製する。この顔料型熱転写媒体を用いて、微小ドット形状を有するサーマルヘッドにて第一の接着層３ａを被転写体４に転写することで、図３（ａ）に示す接着性の強いパターンが形成できる。次に、第二の接着層３ｂを同様にして転写することで、図３（ｂ）に示す接着性の弱いパターンが形成できる。このようにして転写された接着層３の上に着色インキ層を転写することで、図３（ｃ）に示す着色インキ層２の画像が得られる。その後、第一の接着層３ａと第二の接着層３ｂとの中間の接着性を有する粘着テープを貼り付けて、剥離することで、図３（ｄ）に示すような着色インキ層が固定された潜像パターンを得ることができる。上記のような顔料型熱転写媒体と剥離方法により、被転写体の真贋判定をすることができる。
【００３７】
本発明は上記で説明したような、被転写体に直接画像を形成する方法だけでなく、間接的に画像を形成することもできる。以下、間接的な被転写体への画像形成方法について説明する。
【００３８】
具体的には、平滑で容易に剥離可能な中間転写媒体に、接着層３を熱転写し、さらにその上に着色インキ層２を用いて熱転写して、求める画像を形成する。その後、中間転写媒体の前記画像面側と被転写体４とを密着させて、熱圧を介して前記画像を被転写体４に移行することで、強固に密着した画像を形成することができる。
【００３９】
前記中間転写媒体としては、耐熱性、平滑性、強度、画像受容性、易剥離性等を有する基材であれば特に限定するものではない。画像受容性や易剥離性は、基材の表面に画像受容性や易剥離性を有する層を設けてもよい。このような間接的な画像形成方法を用いることにより、直接には画像を精度よく形成できない、デリケートな材質や複雑な形状からなる被転写体にも画像を精度よく形成することができる。なお、ここでの画像受容性とは画像を保持できる性質であり、易剥離性とは容易に剥離ができる性質である。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明に係る顔料型熱転写媒体によれば、ＩＣカードやパスポートを対象とした被転写体に直接または間接的に、微小ドッド形状を有するサーマルヘッドを用いて、耐久性に優れた、濃度及び輪郭が鮮明な細線や文字、画像を形成することができる。また、接着層の接着強度の差によって潜像を形成することができ、この潜像を利用することで画像形成後の剥離により転写体の真贋判定ができる。
【符号の説明】
【００４１】
１    ・・・基材
２    ・・・着色インキ層
３    ・・・接着層
３ａ  ・・・第一の接着層
３ｂ  ・・・第二の接着層
４    ・・・被転写体
５    ・・・中間転写媒体
６    ・・・画像形成体
１０  ・・・顔料型熱転写媒体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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