(57)【要約】【課題】ステータ本体（金属構造体）の任意の被膜形成面に厚さ０．２ｍｍ以下の樹脂被膜を容易に形成する。【解決手段】ステータ本体３０の被膜形成面４５と第１移動金型１０の成形面１１とは距離ｔ１（の間隙５、の被膜形成面４５と第２移動金型２０の成形面２１とは距離ｔ２の間隙６が形成されている（ａ）。間隙５、６に樹脂を注入して、仮樹脂被膜２、３が充分な流動性を有する間に第１移動金型１０および第２移動金型２０を移動させ（ｂ）、仮樹脂被膜２の部分の樹脂をｔ０だけそぎ取り（ｂ）（ｃ）、ステータ本体３０に厚さｔ２の樹脂被膜１を形成する（ｄ）。【選択図】図１
2015223062.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属構造体の厚さ方向の側面の一部に厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とする金属構造体への樹脂薄膜の形成方法。
(1) 前記金属構造体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。
(2) 外金型に前記金属構造体を嵌挿する。
(3) 前記金属構造体の側面の被膜形成面に対向して、第１内金型の成形面を配置して、所定の厚さｔ１（ｔ２＜ｔ１）の仮樹脂被膜を形成する。
(4) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１内金型を移動させる。
(5) 続いてまたは(4)と同時に、前記仮樹脂被膜の膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、前記仮樹脂被膜の膜表面側を厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２内金型で前記金属構造体の一面又は他面側に排出して、前記金属構造体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【請求項２】
ステーターを構成する金属本体の厚さ方向の側面の一部に厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法。
(1) 前記金属本体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。
(2) 外金型に前記金属本体を嵌挿する。
(3) 前記金属本体の側面の被膜形成面に対向して、第１内金型の成形面を配置して、所定の厚さｔ１（ｔ２＜ｔ１）の仮樹脂被膜を形成する。
(4) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１内金型を移動させる。
(5) 続いてまたは(4)と同時に、前記仮樹脂被膜の膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、前記仮樹脂被膜の膜表面側を厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２内金型で前記金属本体の一面又は他面側に排出して、前記金属本体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【請求項３】
ステーターを構成する金属本体の厚さＨ０方向の側面の一部に材厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法。
(1) 前記金属本体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。
(2) 外金型に前記金属本体を嵌挿する。
(3) 前記金属本体の側面の被膜形成面に対向して、前記他面から距離Ｈ１の位置まで前記第１内金型の成形面を配置して、前記一面から距離Ｈ２（Ｈ２＝Ｈ０−Ｈ１）の位置まで、前記第２内金型の成型面を配置する。前記金属本体の側面の成型面と前記第１移動金型の成型面との第１間隙を距離ｔ１（ｔ２＜ｔ１）とし、前記第１移動金型と前記第２移動金型を当接する。前記金型本体の側面の成型面と前記第２移動金型の成型面との第２間隙を距離ｔ２とする。
(4) 続いて、前記第１間隙および第２間隙に、樹脂を注入して、前記第１間隙および第２間隙に、それぞれ厚さｔ１の仮樹脂被膜、厚さｔ２の仮樹脂被膜を形成する。
(5) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１移動金型および前記第２移動金型を当接した状態を維持して、前記一面から前記他面方向に移動して、前記第１間隙の仮樹脂被膜の被膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２移動金型により前記金属本体の他面側に排出して、前記金属本体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【請求項４】
以下のように構成することを特徴とする請求項２または３記載のモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法。
(1) ステーターを構成する金属本体の厚さ方向の側面の一部であって、樹脂被膜は一端および他端の間に形成され、一端又は他端の何れか一方の端が、前記側面で被膜形成面と被膜非形成面とが連続して、被膜形成面と被膜非形成面とが直線状または凸状に配置される。
【請求項５】
以下のように構成することを特徴とする請求項２または３記載のモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法。
(1) 側面の被膜形成面に対応する金属本体の一面および他面で、一面の縁部および／または他面の縁部にのみ、側面の樹脂被膜に連続する樹脂被膜を形成する。
【請求項６】
以下のように構成することを特徴とする請求項２または３記載のモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法。
(1) 金属本体には、一面および他面側から見て凹部が形成され、前記金属本体の側面であって、前記凹部内に樹脂被膜を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、モーター（主に小型）で、コイルを巻く金属製ステータに絶縁用の樹脂被膜を射出成形により形成する方法に関する。とりわけ、薄板を積層して構成されたステータで、かつステーターの一部の面（例えば凹部）に選択的に樹脂被膜を形成する場合に最適である。
【背景技術】
【０００２】
金尾製ステータに樹脂被膜を形成する場合、周回状に電着塗装をする例（特許文献１）、周回状にあるいはほぼ面全体にシートをオーバーラップさせながら貼る例（特許文献２、特許文献３）、リブを形成した筒状を半割にしたインシュレータを中空部に嵌挿する例も提案されている。また、金属ステータを金型に嵌挿して、ステータと金型の成型面の間隙に樹脂を充填する射出成型により樹脂被膜を形成する方法も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−７４８４１号公報
【特許文献２】特開２００４−２０８４７５号公報
【特許文献３】特開２０１３−１３５５４１号公報
【特許文献４】特開２００３−３０９９４４号公報
【特許文献５】特開２００６−２１１８２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記電着塗装やシートを巻く方法では、比較的薄い被膜を形成できるが、周回するような部位に形成する場合には、適切であるが、金属ステータの一部分の面に形成する場合には、不可能であった。  
また、射出成型の場合には任意の位置に被膜を形成させることができるが、通常可能な被膜の厚さは０．８ｍｍ程度であり、被膜を薄くすべく金型の成型面とステーターの表面との間隙を狭くすると、充填した樹脂が間隙全体に廻らず、成型用のゲートの周辺しか被膜を形成できない問題点があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、射出成型の方法で、第１移動金型でいったん樹脂を充填して通常の厚さｔ１で仮被膜を形成し、その樹脂が流動性を有する間に第２移動金型をスライドさせて、仮被膜を削ぎまたは押しつぶして、所定の厚さｔ２の被膜を形成する方法を採用したので、ステータの任意の面に、極めて薄い樹脂被膜を形成することができた。
【０００６】
即ちこの発明は、金属構造体の厚さ方向の側面の一部に厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とする金属構造体への樹脂薄膜の形成方法である。  
(1) 前記金属構造体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。  
(2) 外金型に前記金属構造体を嵌挿する。  
(3) 前記金属構造体の側面の被膜形成面に対向して、第１内金型の成形面を配置して、所定の厚さｔ１（ｔ２＜ｔ１）の仮樹脂被膜を形成する。  
(4) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１内金型を移動させる。  
(5) 続いてまたは(4)と同時に、前記仮樹脂被膜の膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、前記仮樹脂被膜の膜表面側を厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２内金型で前記金属構造体の一面又は他面側に排出して、前記金属構造体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【０００７】
また、他の発明は、ステーターを構成する金属本体の厚さ方向の側面の一部に厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法である。  
(1) 前記金属本体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。  
(2) 外金型に前記金属本体を嵌挿する。  
(3) 前記金属本体の側面の被膜形成面に対向して、第１内金型の成形面を配置して、所定の厚さｔ１（ｔ２＜ｔ１）の仮樹脂被膜を形成する。  
(4) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１内金型を移動させる。  
(5) 続いてまたは(4)と同時に、前記仮樹脂被膜の膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、前記仮樹脂被膜の膜表面側を厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２内金型で前記金属本体の一面又は他面側に排出して、前記金属本体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【０００８】
また、他の発明は、ステーターを構成する金属本体の厚さＨ０方向の側面の一部に材厚さｔ２の被膜形成する方法であって、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法である。  
(1) 前記金属本体で前記側面に直交する面を一面および他面とする。  
(2) 外金型に前記金属本体を嵌挿する。  
(3) 前記金属本体の側面の被膜形成面に対向して、前記他面から距離Ｈ１の位置まで前記第１内金型の成形面を配置して、前記一面から距離Ｈ２（Ｈ２＝Ｈ０−Ｈ１）の位置まで、前記第２内金型の成型面を配置する。前記金属本体の側面の成型面と前記第１移動金型の成型面との第１間隙を距離ｔ１（ｔ２＜ｔ１）とし、前記第１移動金型と前記第２移動金型を当接する。前記金型本体の側面の成型面と前記第２移動金型の成型面との第２間隙を距離ｔ２とする。  
(4) 続いて、前記第１間隙および第２間隙に、樹脂を注入して、前記第１間隙および第２間隙に、それぞれ厚さｔ１の仮樹脂被膜、厚さｔ２の仮樹脂被膜を形成する。  
(5) 続いて、前記仮樹脂被膜が流動性を有する状態で、前記第１移動金型および前記第２移動金型を当接した状態を維持して、前記一面から前記他面方向に移動して、前記第１間隙の仮樹脂被膜の被膜表面側に第２内金型の成形面を押し当てて、前記第２内金型の成形面で、厚さｔ０（ｔ０＝ｔ１−ｔ２）だけ押圧あるいはそぎ落して除去樹脂を形成して、該残余樹脂を前記第２移動金型により前記金属本体の他面側に排出して、前記金属本体の側面に厚さｔ２の樹脂被膜を形成する。
【０００９】
また、前記において、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法である。  
(1) ステーターを構成する金属本体の厚さ方向の側面の一部であって、樹脂被膜は一端および他端の間に形成され、一端又は他端の何れか一方の端が、前記側面で被膜形成面と被膜非形成面とが連続して、被膜形成面と被膜非形成面とが直線状または凸状に配置される。
【００１０】
また、前記において、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法である。  
(1) 側面の被膜形成面に対応する金属本体の一面および他面で、一面の縁部および／または他面の縁部にのみ、側面の樹脂被膜に連続する樹脂被膜を形成する。
【００１１】
また、前記において、以下のように構成することを特徴とするモータ用ステータへの樹脂被膜の形成方法である。  
(1) 金属本体には、一面および他面側から見て凹部が形成され、前記金属本体の側面であって、前記凹部内に樹脂被膜を形成する。
【発明の効果】
【００１２】
この発明は、ステータ本体（金属構造体）の被膜形成面に、第１移動金型で厚さｔ１の厚い仮樹脂被膜を形成して、仮樹脂被膜に流動性が有る状態で、仮樹脂被膜を第２移動金型で、一部を除去して、厚さｔ１（ｔ２＜ｔ１）の樹脂被膜を形成するので、ステータ本体の任意箇所に、厚さ０．８ｍｍ以下の樹脂被膜を容易に形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】この発明の方法の原理を説明する概略した縦断面図で、（ａ）は樹脂注入状態、（ｂ）は金型移動状態、（ｃ）は最終金型状態、（ｄ）は被膜を形成したステータを表す。
【図２】この発明の方法を適用するステータで、（ａ）はステータの斜視図、（ｂ）は樹脂被膜を形成した後の正面図を表す。
【図３】（ａ）は樹脂注入直前の移動金型およびステータの外観図で、（ａ）はＡ−Ａ断面図、（ｂ）はＢ−Ｂ断面図である。
【図４】（ａ）は樹脂注入前待機状態の移動金型およびステータの外観図で、（ａ）はＣ−Ｃ断面図、（ｂ）はＤ−Ｄ断面図である。
【図５】（ａ）は樹脂注入時の移動金型およびステータの外観図で、（ａ）はＥ−Ｅ断面図、（ｂ）はＦ−Ｆ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１に基づき、金属構造体としてステータ本体３０に、この発明を適用した実施形態を説明する。なお、図１で模式的に、被膜の厚さを誇張して表現しているが、実際は、下記のように、１ｍｍ以下の厚さである。
【００１５】
（１）  図１（ａ）で、ステータ本体（金属構造体）３０は、一面５０（正面）と平行する他面５１の間に高さＨ０の側面５２を有し、側面５２の一部が被膜形成面４５となる（図２）。ステータ本体３０は、金尾薄板を積層して高さＨ０に形成してある。
【００１６】
（２）  金型本体（（図示していない）内に、ステータ本体３０を挿入して、挿入位置を保持する。ステータ本体３０の被膜形成面４５に、他面５１側に第１移動金型１０、一面５０側に第２移動金型２０をそれぞれ配置して、各金型１０、２０の成形面１１、２１をそれぞれ被膜形成面４５に向ける。この場合、ステータ本体３０の厚さＨ０方向で、一面５０から距離Ｈ２の位置まで第２移動金型２０の成形面２１が位置し、他面５１からＨ１の位置まで第１移動金型１０の成形面１１が位置する。また、第１移動金型１０と第２移動金型２０とは端面１２、２２で当接し、第１移動金型１０の成形面１１と第２移動金型２０の成形面２１とはステータ本体３０の高さＨ０方向で連続する。  
この状態で、ステータ本体３０の被膜形成面４５と第１移動金型１０の成形面１１とは距離ｔ１（ｔ１＝０．８〜１．０ｍｍ程度）の間隙５が形成され、ステータ本体３０の被膜形成面４５と第２移動金型２０の成形面２１とは距離ｔ２（ｔ２＝０．２ｍｍ程度）の間隙６が形成されている（図１（ａ））。
【００１７】
（３）  （２）の状態を保持して、この両間隙５、６に樹脂を注入して、厚さｔ１の間隙５に仮樹脂被膜２、厚さｔ２の間隙６に仮樹脂被膜３を形成する（図１（ａ））。
【００１８】
続いて、直ぐに、仮樹脂被膜２、３が充分な流動性を保持している状態で、第１移動金型１０および第２移動金型２０が当接した状態を維持して、被膜形成面４５と平行に第１移動金型１０および第２移動金型２０を他面５１側に向けて移動させる（図１（ｂ））。  
この際、第２移動金型２０の端面２２（第１移動金型１０の成形面１１と第２移動金型２０の成形面２２との段差部）で、第１移動金型１０が成形した厚さｔ１の仮樹脂被膜２の部分の樹脂をｔ０だけそぎ取るように他面５１側に移動させる（図１（ｂ））。
【００１９】
（４）  さらに、第１移動金型及１０び第２移動金型２０をステータ本体３０の他面５１方向に移動させて、第２移動金型２０の端面２２がステータ本体３０の他面５１を越えた状態で、すなわち、第１移動金型１０の成形面１１がステータ本体３０の被膜形成面４５から外れ、ステータ本体３０の被膜形成面４５に第２移動金型２０の成形面２１のみが位置する状態となる（図１（ｃ））。また、第２移動金型２０に削がれて、Ｈ１の範囲で除去された仮樹脂被膜は、ステータ本体３０の他面５１側から金型外に排出される。
【００２０】
（５）  以上のようにして、第１移動金型１０、第２移動金型２０などを初期位置に戻して、金型本体からステータ本体３０を取り出せば、ステータ本体３０の被膜形成面４５に厚さｔ２（ｔ２＝０．２ｍｍ）の樹脂被膜１（＝当初の第２移動金型２０の成形面２１に充填された部分は、仮樹脂被膜３と同じ）が形成される（図１（ｄ））。この際、金型本体または他の金型（図示していない）により、ステータ本体３０の一面５０および他面５１で、他の金型（図示していない）で、樹脂被膜１に連続して、かつ樹脂被膜１に近接した部分５０ａ、５１ａにのみ、樹脂被膜１ａ、１ａが形成される（図１（ｄ））。この樹脂被膜１ａは、一般に厚さｔ２程に薄く形成する必要はなく、厚さｔ１程度でも可能である。  
以上のようにして、ステータ本体３０の側面５２の一部に樹脂被膜１、１ａを形成する（図１（ｄ））。ここで、被膜形成面４５（樹脂被膜１）はステータ本体３０の側面５２の一部に形成され、この場合に本発明が最も有効であるが、側面５２の全体に被膜形成面４５とする構造へももちろん適用できる。
【００２１】
（６）  前記おいて、厚さｔ２の部分は注入した樹脂が周り込み難い厚さであり、ゲート位置などの選定により、ステータ本体３０の一面５０からの距離Ｈ２を決定する。したがって、厚さｔ２で樹脂が回り込める範囲でできるだけ大きなＨ２を設定することが望ましい。Ｈ２をできるだけ大きくできれば、厚さｔ１の仮樹脂被膜２からそぎ落とす樹脂の量を減らすことができ、好ましい。当然ながら、Ｈ２を大きくすると樹脂が廻らなず、被膜に欠損が生じるので、その範囲でＨ２を調節する。
【００２２】
（６）  前記において、第１移動金型１０と第２移動金型２０を別に形成して同時に移動させたが、第１移動金型１０と第２移動金型２０を一体に形成することもできる（図示していない）。すなわち、当接した端面１２、２２で連結固定した構造である。
【００２３】
（７）  前記においてモータ用の金属製のステータ本体３０に樹脂被膜を適用したが、平行な一面５０と他面５１とがあり、これに直交する側面５２（一面５０と他面５１を結ぶ）がある構造の金属構造体であれば、他の構造物に樹脂被膜を形成することもできる（図示していない）。
【実施例１】
【００２４】
この発明を金属製のステータ本体３０に樹脂被膜１、１ａを形成する方法について、説明する。
【００２５】
１．金属製のステータ本体３０
【００２６】
（１）  ステータ本体３０は、被膜（絶縁被膜）を形成した部分にコイルを巻いてステータ（固定子）を構成する部材であって、ステータ本体３０は、角を丸めた正方形リング状（環状）の基部３１の内周面で、正方形で対向する辺３３、３４、３５、３６を有し、対向する辺３５、３６の部分の中央位置に（直径対称な位置に）、Ｙ字状に２つづつロータ対応突起３８、３８、ロータ対応突起３９、３９を形成してある。ロータ対応突起３８、３９はその内面４１は、円上に位置するように形成されている。また、ロータ対応突起３８、３９の外面４１側とその周辺の基部３１の内面とで凹部５４、５４がそれぞれ形成されている（図２）。  
以上のような形状のステータ本体３０は、金属薄板による同一形状のステータ本体片を多数重ねてなり、厚さＨ０のステータ本体３０が形成される（図２（ａ））。したがって、厚さＨ０方向には、積層された面となり、厚さＨ０の面を側面５２とする。また、一番外側のステータ本体片（金属薄盤）の外側の面が、一面及５０び他面５１となる。したがって、一面５０と他面５１とは平行となり、一面５０および他面５１と、側面５２とは略直角に形成されている。
【００２７】
（２）  ステータ本体３０で、凹部５４、５４で、側面５２（厚さＨ０の範囲）の一部が、被膜形成面４５となる。したがって、ロータ対応突起３８、３９を形成しない基部３１の辺３３、３４の部分で、隅３７側の側面５２が被膜形成面４５となり、中央部分の側面５２が被膜を形成しない面（被膜非形成面）４９となる（図２（ｂ））。すなわち被膜形成面４５は、ロータ対応突起３８、３９を形成しない基部３１の辺３３の隅３７側の内面の被膜形成面４５ａと、隅３７部の内面の被膜形成面４５ｂと、辺３５の隅３７側の内面の被膜形成面４５ｃ、ロータ対応突起３８の外面４１の被膜形成面４５ｄと、から構成される。他の３箇所の被膜形成面４５も同様な構成である。
【００２８】
２．金型の構成
【００２９】
（１）  ステータ本体３０を嵌挿する嵌入部を有し、嵌入部の周壁でステータ本体３０を動かないように保持する。  
ステータ本体３０の凹部５４の被膜形成面４５（辺の隅側の４５ａ、隅部の４５ｂ、辺の隅側の４５ｃおよびロータ対応突起の外側の４５ｄ、これらは凹部５４内にある）に対応して、厚さｔ２を形成できる第２移動金型２０および、第２移動金型２０に当接して、厚さｔ１を形成できる第１移動金型１０が、ステータ本体３０の厚さＨ０方向に配置される。例えば、Ｈ０＝２０ｍｍ、で形成される。また、
ｔ１＝０．８〜２ｍｍ程度、ｔ２＝０．１５〜０．２０ｍｍ程度
で形成される。  
第１移動金型１０は、凹部５４の開放部側（被膜形成面４５ａ〜４５ｄに対応する面以外の面）で、第２移動金型２０に近い側が大径で、遠い側に向けて先細となるように若干テーパーが形成されている。
【００３０】
（２）  ステータ本体３０の中央部側に第３金型２５を配置する。第３金型２５は、ロータ対応突起３８、３９の内面４０、４０側に嵌挿して、ロータ対応突起３８、３９が内側に移動しないように、ロータ対応突起３８、３９を保持する中央部と、辺３３、３４で被膜を形成しない部分に当接密着して辺３３、３４を保持するする辺保持部とを有する。また、第３金型２５は、辺保持部の端で、第２移動金型２０と協働して、辺３３、３４およびロータ対応突起３８、３９の外面４１側で、被覆形成面４５の端縁４６、４７（図２（ｂ）を成形する端縁成形部を有する。
【００３１】
（３）  第１移動金型１０および第２移動金型２０は、ステータ本体３０の凹部５４（被膜形成面４５）に応じて用意し、この場合には、第３金型の２５周囲に４つ用意してある。
【００３２】
３．成形方法
【００３３】
（１）  この実施例では、樹脂として、絶縁性の樹脂であって、比較的に可塑状態が長く続くもの（硬化が遅いもの）で、かつ比較的に粘りが少ないものが望ましい。例えば、ＰＰＳ樹脂（ポリフェニレンサルファイド）などを使用する。  
また、ステータ本体３０が上記構造であるので、ゲートは、例えば、凹部５４の底（ロータ対応突起３８、３９の基部４２の外側付近）に配置する（図示していない）。
【００３４】
（２）  所定の温度に加熱した金型本体に、所定の温度に加熱したステータ本体３０を設置して、所定の温度に加熱した第３金型２５をステータ本体３０内に設置して、ステータ本体３０を保持する。続いて、所定の温度に加熱した第１移動金型１０および第２移動金型２０を、ステータ本体３０の一面５０側からステータ本体３０の凹部５４の周辺に位置させ、第１移動金型１０が凹部５４内に挿入され、第２移動金型２０はステーター本体３０の一面５０側の遠い側に待機する（図４（ａ））。
【００３５】
（３）  続いて、第１移動金型１０および第２移動金型２０をさらにステーター本体３０の一面５０側から他面５１側に向けて移動し（図３（ａ）の下方）、第１移動金型１０と第２移動金型２０の端面１２、２２の当接した面が、ステータ本体３０の一面５０からＨ２、ステータ本体３０の他面５１からＨ１の位置となる。この状態で、例えば、
Ｈ１：Ｈ２＝３：７
程度とする。  
また、この状態で、第２移動金型２０の外面と、ステータ本体３０の凹部５４の内面の間隙は、辺３３、３４付近、隅３７部付近、ロータ突起部３８、３９の外面４１側のいずれでも距離ｔ２の間隙が形成されている（図３（ｂ））。また、第１移動金型１０の外面と、ステータ本体３０の凹部５４の内面の間隙は、辺３３、３４付近、隅３７部付近、ロータ突起部３８、３９の外面４１側のいずれでも距離ｔ２の間隙が形成されている（図３（ｂ））。
【００３６】
（４）  この位置となったならば、速やかに、ゲートから金型内に樹脂を注入して、第２移動金型２０の外面と、ステータ本体３０とのｔ２の間隙６、第１移動金型１０の外面とステータ本体３０とのｔ１の間隙５を樹脂で満たして仮樹脂被膜２、３をそれぞれ形成する（図５）。
【００３７】
（５）  続いて、厚さｔ１の仮樹脂被膜２の樹脂が硬化をはじめる前に（充分な流動性、塑性を有している間に）、第１移動金型１０および第２移動金型２０を、ステータ本体３０の他面５１側に移動して（矢示方向）、第１移動金型１０のｔ１の間隙５に充填された仮樹脂被膜２の一部を第２移動金型２０で削ぐように押し出して、削いだ樹脂をステータ本体３０の他面５１側から排出する。  
この状態で、ステータ本体３０の側面５２（被覆形成面４５）には、第２移動金型２０しか位置せず、ステータ本体３０の被覆形成面４５には、厚さｔ２の樹脂被膜１が形成される。樹脂が硬化後に、第１移動金型１０、第２移動金型２０、第３金型２５を初期位置に戻して、金型本体からステータ本体３０を取り出す。
【００３８】
このステータ本体３０は、側面５２の被覆形成面４５には厚さｔ２の樹脂被膜１が形成されると共に、側面５２の被覆形成面４５に連続する一面５０の縁部５０ａ、他面５１の縁部５１ａにも樹脂被覆１ａ、１ａ（この厚さはｔ２より充分に厚い）が形成される（図２（ｂ）、図１（ｄ））。
【００３９】
４．他の実施例
【００４０】
（１）  前記において、第１移動金型１０と第２移動金型２０の端面１２、２２の当接した面が、ステータ本体３０の一面５０からＨ２、ステータ本体３０の他面５１からＨ１の位置となってから（図３）樹脂を注入したが、ステータ本体３０の凹部５４に第１移動金型１０のみが位置した待機状態（図４）から、樹脂を注入して、Ｈ０の全体で、厚さｔ１の仮樹脂被膜２からを第２移動金型２０で樹脂を削いで、厚さｔ２の樹脂被膜１を形成することもできる（図示していない）。
【００４１】
（２）  また、前記において、第１移動金型１０および第２移動金型２０が移動して成形している際に、第３金型２５は静止させたが、第１移動金型１０および第２移動金型２０と同じ方向に同じ速度で、あるいは同じ方向に異なる速度（若干遅い、若干早い速度）で、移動させることもできる。
【００４２】
（３）  また、前記において、被膜形成面４５を、凹部５４の被膜形成面４５ａ〜４５ｄと設定したが、他の箇所に被膜形成面を設定して、それに応じて第１移動金型１０、第２移動金型２０などを構成することもできる（図示していない）。
【００４３】
（４）  また、前記において、前記構造のステータ本体３０に適用したが、当然に、他の構造のステータ本体３０に適用することもできる（図示していない）。
【００４４】
（５）  また、前記において、Ｈ１、Ｈ２の設定は、距離ｔ１、ｔ２、使用する樹脂の材質、温度、各金型の温度、ステータ本体の温度などに応じて適宜設定するが、樹脂が第２移動金型２０の厚さｔ２の隙間６に欠けが無く充填できる範囲で、きるだけＨ２を長く設定することが望ましい。
【符号の説明】
【００４５】
１、１ａ    樹脂被膜
２、３    仮樹脂被膜
１０  第１移動金型
１１  第１移動金型の成形面
１２  第１移動金型の端面（第２移動金型側）
２０  第２移動金型
２１  第２移動金型の成形面
２２  第２移動金型の端面（第１移動金型側）
３０  ステータ本体（金属構造体）
３１  ステータ本体の基部
３３、３４、３５、３６  ステータ本体の辺
３７  ステータ本体の隅部
３８、３９  ステータ本体のロータ突起
４０  ロータ突起の内面（ステータ本体）
４１  ロータ突起の外面（ステータ本体）
４２  ロータ突起の基部（ステータ本体）
４５、４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄ  被膜形成面（ステータ本体）
４６、４７  被膜形成面の端縁（ステータ本体）
５０  ステータ本体の一面
５１  ステータ本体の他面
５２  ステータ本体の側面
５４  ステータ本体の凹部
【図１】
2015223062.tif 000003
【図３】
2015223062.tif 000004
【図４】
2015223062.tif 000005
【図５】
2015223062.tif 000006
【図２】
2015223062.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成26年5月26日(2014.5.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
この発明は、ステータ本体（金属構造体）の被膜形成面に、第１移動金型で厚さｔ１の厚い仮樹脂被膜を形成して、仮樹脂被膜に流動性が有る状態で、仮樹脂被膜を第２移動金型で、一部を除去して、厚さｔ２（ｔ２＜ｔ１）の樹脂被膜を形成するので、ステータ本体の任意箇所に、厚さ０．２ｍｍ以下の樹脂被膜を容易に形成できる。