(57)【要約】【課題】車両用ドアヒンジにおいて、コスト低減を図る。【解決手段】ドアＤの被取付面Ｄ１に固定される可動ヒンジ部材２と、車体の被取付面Ｂ１に固定される鋼板プレス成形品である固定ヒンジ部材３とを備える。固定ヒンジ部材３は、車体の被取付面Ｂ１に固定される車体固定部３１と、ヒンジ軸４により可動ヒンジ部材２に回転可能に連結されるヒンジ軸４の軸方向視でほぼＬ字形の一対の折曲片３２と、車体固定部３１に対して所定の角度をもって傾斜するように形成され、各折曲片３２におけるＬ字形の出隅部３２ｂ及びその付近同士を繋ぐように軸方向へ延伸する連接部３３とを有する。各折曲片３２におけるドアＤの被取付面ｄ１に対向する対向辺３２ｃを車体の被取付面Ｂ１に対して直角またはほぼ直角として、固定ヒンジ部材３の展開図をほぼＴ字形とする。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドアの被取付面に固定される可動ヒンジ部材と、車体の被取付面に固定される鋼板プレス成形品である固定ヒンジ部材とを備え、
前記固定ヒンジ部材は、前記車体の被取付面に接触しボルトにより固定される車体固定部と、当該車体固定部におけるヒンジ軸の軸方向へ互いに離間する両端にそれぞれ形成され、前記車体の被取付面に対してほぼ直角に折曲され、前記ヒンジ軸により前記可動ヒンジ部材に回転可能に連結される前記ヒンジ軸の軸方向視でほぼＬ字形の一対の折曲片と、前記車体固定部に対して所定の角度をもって傾斜するように形成され、前記各折曲片におけるＬ字形の出隅部及びその付近同士を繋ぐように前記軸方向へ延伸する連接部とを有し、
前記各折曲片における前記ドアの被取付面に対向する対向辺を前記車体の被取付面に対して直角またはほぼ直角として、前記固定ヒンジ部材の展開図をほぼＴ字形としたことを特徴とする車両用ドアヒンジ。
【請求項２】
前記連接部における端面は、前記軸方向視で前記折曲片の前記対向辺から前記ドアの被取付面側へ突出しないことを特徴とする請求項１記載の車両用ドアヒンジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のドアを車体に開閉可能に枢着するための車両用ドアヒンジに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用ドアヒンジにおいては、図１１に示すように、車体の一部を形成するピラーＢの被取付面Ｂ１に固定される鋼板プレス成型品の固定ヒンジ部材１０１と、ドアＤの前端面にボルト１０２により固定されると共に、固定ヒンジ部材１０１に上下方向を向くヒンジ軸１０３により回転可能に連結される鋼板プレス成型品の可動ヒンジ部材１０４とを備える。
【０００３】
固定ヒンジ部材１０１は、ピラーＢの被取付面Ｂ１にボルト１０５により固定される車体固定部１０１ａと、当該車体固定部１０１ａの上下端から車外側（図１１において上側）へ直角に折曲され、かつ先端部（車外側端部）にヒンジ軸１０３が挿入される上下の折曲片１０１ｂと、車体固定部１０１ａの後端部（同じく左部）に車外側へ鈍角折曲されると共に、上下の支持部１０１ｂの後端同士を連結する連接部１０１ｃとを一体形成する（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実公昭５９−３０１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の車両用ドアヒンジは、ヒンジ軸１０３の軸方向視において、固定ヒンジ部材１０１の折曲片１０１ｂの対向辺１０１ｄ（ドアＤの前端面に斜めに対向する端面の辺）が被取付面Ｂ１に対して傾斜し、かつ連接部１０１ｃが対向辺１０１ｄよりも後方へ突出するように形成される。このため、固定ヒンジ部材１０１の展開図は、ほぼ図１２に示すように、固定ヒンジ部材１０１における各折曲片１０１ｂの枢支部（ヒンジ軸１０３が挿入されるアーム状の部分）１０１ｆがフープ材の長手方向（図１２において上下方向）へ斜め方向へ延伸し、かつ連接部１０１ｃを形成する部分がフープ材の幅方向へ突出するような形状となる。この結果、固定ヒンジ部材１０１をプレス成形する前の展開図がフープ材の横方向への寸法が大となることから、歩留まりが悪くコスト低減の阻害要因となる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑み、コスト低減を可能にした車両用ドアヒンジを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、本発明は、ドアの被取付面に固定される可動ヒンジ部材と、車体の被取付面に固定される鋼板プレス成形品である固定ヒンジ部材とを備え、前記固定ヒンジ部材は、前記車体の被取付面に接触しボルトにより固定される車体固定部と、当該車体固定部におけるヒンジ軸の軸方向へ互いに離間する両端にそれぞれ形成され、前記車体の被取付面に対してほぼ直角に折曲され、前記ヒンジ軸により前記可動ヒンジ部材に回転可能に連結される前記ヒンジ軸の軸方向視でほぼＬ字形の一対の折曲片と、前記車体固定部に対して所定の角度をもって傾斜するように形成され、前記各折曲片におけるＬ字形の出隅部及びその付近同士を繋ぐように前記軸方向へ延伸する連接部とを有し、前記各折曲片における前記ドアの被取付面に対向する対向辺を前記車体の被取付面に対して直角またはほぼ直角として、前記固定ヒンジ部材の展開図をほぼＴ字形とする。
【０００８】
さらに、好ましくは、前記連接部における端面は、前記軸方向視で前記折曲片の前記対向辺から前記ドアの被取付面側へ突出しないようにする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、固定ヒンジ部材の展開図をほぼＴ字形とすることで、鋼板プレス成形の歩留まり向上を図りコスト低減を可能にする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係わるドアヒンジの斜視図である。
【図２】同じくドアヒンジの正面図である。
【図３】図２におけるIII矢視図である。
【図４】図２におけるIV矢視図である。
【図５】図２におけるＶ矢視図である。
【図６】図５におけるVI矢視図である。
【図７】図２におけるVII−VII線横断面図である。
【図８】ドアが全開位置にあるときの図７と同じ部位の横断面図である。
【図９】ドアヒンジの変形状態を示す図７と同じ部位の横断面図である。
【図１０】プレス成形前の固定ヒンジ部材の展開図である。
【図１１】従来技術を説明するためのドアヒンジの平面図である。
【図１２】従来技術における固定ヒンジ部材の展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明では、図３、７〜９における左方を「後方」とし、同じく右方を「前方」とし、上側を「車外側」とし、同じく下側を「室内側」とする。
【００１２】
ドアヒンジ１は、ドアＤの前端面に固定される可動ヒンジ部材２と、車体の一部を形成するピラーＢに固定され、上下方向を向く鍔付き円柱状のヒンジ軸４により可動ヒンジ部材２に回転可能に連結される固定ヒンジ部材３とを備え、ドアＤをピラーＢに開閉可能に枢着するものである。
【００１３】
可動ヒンジ部材２は、鋼板プレス成型品であって、ドアＤの前端面である被取付面Ｄ１に図示略のボルトにより固定される上下一対のドア固定部２１、２１と、各ドア固定部２１から直角に前方へ折曲されヒンジ軸４に対して直角な上下一対の枢支部２２、２２と、上下の枢支部２２、２２同士を互いに連結しヒンジ軸４と平行な連接部２３とを一体形成する。
【００１４】
固定ヒンジ部材３は、鋼板プレス成型品であって、ピラーＢの車外側を向く被取付面Ｂ１に単一のボルト５及びナット６により締結固定される車体固定部３１と、車体固定部３１の上下部分にあって、車体固定部３１に対して直角に車外側に折曲され、ヒンジ軸４の軸方向へ互いに離間する上下一対の折曲片３２、３２と、車体固定部３１の後部にあって、当該車外固定部３１に対して所定の角度をもって傾斜するように連続形成され、各折曲片３２におけるＬ字形の出隅部３２ｂ及びその付近同士を繋ぐようにヒンジ軸４の軸方向へ延伸する連接部３３とを一体形成する。
【００１５】
各折曲片３２は、ヒンジ軸４の軸方向視でほぼＬ字形（図３、７、８参照）を呈し、各折曲片３２のうち後部にあって他の部分よりも車外側へ大きく延伸する部分は枢支部３２ａを形成し、当該枢支部３２ａの先端部分は、ヒンジ軸４により可動ヒンジ部材２の各枢支部２２に相対的に回転可能に連結される。
【００１６】
さらに、ヒンジ軸４の軸方向視において、各折曲片３２における枢支部３２ａの後端面（閉位置にあるドアＤの被取付面Ｄ１に対向する面）に相当する対向辺３２ｃは、ビラーＢの被取付面Ｂ１に対して直角またはほぼ直角（実施例ではほぼ８７度）になるように形成される。
【００１７】
各折曲片３２の外面（上側の折曲片３２においては上面、下側の折曲片３２においては下面）には、各折曲片３２の板厚方向の剛性を高めるため、各折曲片３２と車体固定部３１との境を含む部分から車外方向へ真直ぐに延伸する突条部３２ｄが形成され、また同じく内面（上側の折曲片３２においては下面、下側の折曲片３２においては上面）には、図８に示すように、ドアＤの全開位置において可動ヒンジ部材３における各枢支部２２の端面２２ａに当接することで、ドアＤを全開位置に停止させるためのストッパ３２ｅが押し出し形成される。
【００１８】
連接部３３は、車体固定部３１の後部に連続形成されて各折曲片３２のＬ字形の出隅部３２ｂ及びその付近同士を繋ぐことによって、各折曲片３２の板厚方向（上下方向）への曲げ強度を高める作用効果を有する。
【００１９】
各折曲片３２における出隅部３２ｂ、すなわち連接部３３の面にあってピラーＢの被取付面Ｂ１に対して所定の角度（本実施例においてはほぼ４０度）をもって対向する傾斜面は、ピラーＢの被取付面Ｂ１に対して常時は非接触状態であり、Ｌ字形の入隅部３２ｆの角度を広げるように各折曲片３２が変形した際、被取付面Ｂ１に接触可能な変形促進部３４を形成する。
【００２０】
図７に示すように、変形促進部３４は、車体固定部３１の車体接触面（被取付面Ｂ１に接触する面）３１ａとの境界ａがヒンジ軸直径領域Ｌ内に位置すると共に、境界ａからピラーＢの被取付面Ｂ１から漸次離れるように傾斜し、さらに最後端３４ａがヒンジ軸直径領域Ｌよりも後方で、かつ固定ヒンジ部材３における各折曲片３２の枢支部３２ａにおける対向辺３２ｃに合致して対向辺３２ｃよりも後方へ突出しないように形成される。
【００２１】
なお、ヒンジ軸直径領域Ｌは、図７に示すように、ヒンジ軸４の軸方向視で、ヒンジ軸４の円周に接する接線のうち、被取付面Ｂ１に対して直角な２本の接線をそれぞれ被取付面Ｂ１に向けて延長し、当該延長した両接線ｂ、ｃ間の領域である旨を定義する。
【００２２】
変形促進部３４は、常時は被取付面Ｂ１に対して非接触状態にあり、図９に示すようなドアＤの変形に伴って固定ヒンジ部材３が変形した場合に被取付面Ｂ１に接触する。
【００２３】
固定ヒンジ部材３の変形に関しより詳細に説明すると、変形促進部３４は、図３、７に示すように、常時は被取付面Ｂ１に対して非接触状態にある。この状態で、ドアＤへの側面衝突等によりドアＤが車内側へ変形する等して可動ヒンジ部材２が斜め後方（図３に示す白抜き矢印方向）へ引っ張られると、変形前、変形促進部３４がピラーＢの被取付面Ｂ１に対して接触していないため、各折曲片３２は、変形促進部３４と車体接触面３１ａとの境界ａを支点にしてＬ字形の入隅部３２ｆの角度を広げるように変形する。この場合、変形時、境界ａがヒンジ軸直径領域Ｌ内に位置しているため、従来技術のように簡単に変形することはない。そして、図９に示すように、各折曲片３２がある程度変形し、変形促進部３４が被取付面Ｂ１に接触すると、この状態で踏ん張って各折曲片３２のそれ以上の変形を抑止する。これにより、固定ヒンジ部材３の車体固定部３１が被取付面Ｂ１から捲れるように変形したり、各折曲片３２の入隅部３２ｆに応力が集中し早期に入隅部３２ｆが一気に破断するような変形を抑止することで、ドアヒンジ１の強度を高め、ドアＤを強固に支持することが可能となる。
【００２４】
次に、固定ヒンジ部材３の鋼板プレス成型前の展開図について説明する。
前述のように、ヒンジ軸４の軸方向視で、固定ヒンジ部材３における各折曲片３２の対向辺３２ｃをピラーＢの被取付面Ｂ１に対してほぼ直角になるようにしたこと、連接部３３の最後端３４ａを各折曲片３２の対向辺３２ｃよりも後方へ突出させないで対向辺３２ｃに合致させたことによって、図１０に示すように、固定ヒンジ部材３の展開図は、各折曲片３２の枢支部３２ａがフープ材の長手方向（図１０において上下方向）へほぼ真直ぐに延伸し、かつ車体固定部３１が各枢支部３２ａのほぼ中央部分から直角にフープ材の幅方向（図１０において左右方向）へ延伸するほぼＴ字形とすることができる。
【００２５】
これにより、本実施例の固定ヒンジ部材３は、展開図をほぼＴ字形とすることができるため、従来技術に比して歩留まりが良くなることから、コスト低減を図ることが可能となる。
【００２６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で、本実施形態に対して、次のような種々の変形や変更を施すことが可能である。
【００２７】
（ｉ）本発明が適用されるドアＤを、車両のバックドア、スライドドアとする。
（ii）固定ヒンジ部材３を固定するためのボルト５を２個以上にする。
（iii）図７に示すように、折曲片３２におけるドアＤの被取付面Ｄ１に対向する対向辺３２ｃをピラー（車体）Ｂの被取付面Ｂ１に向けて延長した線を延長線ｄとし、２本の接線ｂ、ｃのうち延長線ｄから遠い方の接線ｃと延長線ｄとの間の領域を限定領域Ｌ１とした場合、変形促進部３４を、車体固定部３１におけるピラー（車体）Ｂの被取付面Ｂ１に接触する車体接触面３１ａとの境界ａが限定領域Ｌ１内に位置するように設定する。このようにしても、前述の実施例とほぼ同様の作用効果を奏する。
【符号の説明】
【００２８】
１  ドアヒンジ
２  可動ヒンジ部材
３  固定ヒンジ部材
４  ヒンジ軸
５  ボルト
６  ナット
２１  ドア固定部
２２  枢支部
２２ａ  端面
２３  連接部
３１  車体固定部
３１ａ  車体接触面
３２  折曲片
３２ａ  枢支部
３２ｂ  出隅部
３２ｃ  対向辺
３２ｄ  突条部
３２ｅ  ストッパ
３２ｆ  入隅部
３３  連接部
３４  変形促進部
３４ａ  最後端
ａ  変形促進部と車体接触面との境界
ｂ、ｃ  接線
ｄ  延長線
Ｂ  ピラー（車体）
Ｂ１  被取付面
Ｄ  ドア
Ｄ１  被取付面
Ｌ  ヒンジ軸直径領域
Ｌ１  限定領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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