(57)【要約】      （修正有）【課題】機体フレームの形状誤差を吸収できる作業車両を提供する。【解決手段】所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピン６１と第二ピン７２とによってミッションケース４０が固定される作業車両であって、ビームには、第一ピン６１が隙間なく挿入される第一取付孔１４ａと、第二ピン７２が隙間を有した状態で挿入される第二取付孔１４ｂと、が形成され、第一取付孔１４ａに挿入された第一ピン６１がミッションケース４０に固定され、第二取付孔１４ｂに挿入された第二ピン７２がミッションケース４０とビームとに固定される。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピンと第二ピンとによってミッションケースが固定される作業車両であって、
前記ビームには、
前記第一ピンが隙間なく挿入される第一取付孔と、
前記第二ピンが隙間を有した状態で挿入される第二取付孔と、
が形成され、
前記第一取付孔に挿入された第一ピンが、前記ミッションケースに固定され、
前記第二取付孔に挿入された第二ピンが、前記ミッションケースと前記ビームとに固定される、
作業車両。
【請求項２】
前記第二取付孔は、
前記第一ピンを中心とした円弧状に形成される、
請求項１に記載の作業車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピンと第二ピンとによってミッションケースが固定される作業車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、トラクタ等の作業車両の後部には、ミッションケースが固定されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に開示される作業車両は、機体フレームの後端部に上取付孔および下取付孔が形成され、ミッションケースに固定されるリアアクスルケースに二つの固定孔が形成される。
特許文献１に開示される作業車両は、機体フレームの上取付孔とリアアクスルケースの固定孔とにボルト等を取り付けるとともに、機体フレームの下取付孔とリアアクスルケースの固定孔とにボルト等を取り付けることで、機体フレームにミッションケースを固定する。
【０００４】
特許文献１に開示される作業車両では、上下の取付孔および二つの固定孔の形状をそれぞれ同じような形状に形成し、所定の位置でのみ上下の取付孔と二つの固定孔との位置が合うようにしている。
【０００５】
従って、特許文献１に開示される作業車両では、機体フレームとミッションケースとの形状誤差が大きくなった場合に、機体フレームにミッションケースを固定できない可能性がある。
例えば、部品点数の削減および剛性の確保等を目的として、機体フレームに他の部品を溶接した場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１２６１４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、機体フレームの形状誤差を吸収できる作業車両を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１においては、所定の間隔をあけて配置されるビームの内側に、第一ピンと第二ピンとによってミッションケースが固定される作業車両であって、前記ビームには、前記第一ピンが隙間なく挿入される第一取付孔と、前記第二ピンが隙間を有した状態で挿入される第二取付孔と、が形成され、前記第一取付孔に挿入された第一ピンが、前記ミッションケースに固定され、前記第二取付孔に挿入された第二ピンが、前記ミッションケースと前記ビームとに固定される、ものである。
【０００９】
請求項２においては、前記第二取付孔は、前記第一ピンを中心とした円弧状に形成される、ものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１に記載の作業車両によれば、機体フレームの形状誤差を吸収できる。
【００１２】
請求項２に記載の作業車両によれば、機体フレームの形状誤差をより効果的に吸収できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る作業車両の全体的な構成を示した側面図。
【図２】フロントアクスルケースを示す図。（ａ）側面図。（ｂ）平面図。
【図３】機体フレームの斜視図。
【図４】機体フレームの側面図。
【図５】ミッションケースの説明図。（ａ）側面図。（ｂ）第一取付部および第二取付部を示す断面図。
【図６】ミッションケース取付部の分解斜視図。
【図７】ミッションケース取付部の側面図。
【図８】ミッションケースに第一ピンを取り付けた状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。
【図９】ミッションケースに第二ピンを取り付けた状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。
【図１０】第二ピンを固定した状態を示す説明図。（ａ）側面図。（ｂ）断面図。
【図１１】別実施形態の第二取付孔を示す説明図。
【図１２】ミッションケースを回転させる様子を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
まず、本発明の一実施形態に係る作業車両１の全体構成について説明する。
本実施形態の作業車両１はトラクタとする。ただし、本発明に係る作業車両１の適用対象は、トラクタに限定されるものでない。
【００１６】
なお、以下では、図１に示す矢印Ｆ方向を前方向として作業車両１の前後方向を規定する。
また、以下では、図１に示す矢印Ｕ方向を上方向として作業車両１の上下方向を規定する。
そして、以下では、図２（ｂ）に示す矢印Ｌ方向を左方向として作業車両１の左右方向を規定する。
【００１７】
図１に示すように、作業車両１においては、長手方向を前後方向として機体フレーム１０が配置される。
【００１８】
機体フレーム１０は、その前部でエンジンブラケットを介してエンジン２を支持する。エンジン２等は、ボンネット３によって覆われている。
【００１９】
機体フレーム１０の前部は、フロントアクスルケース３０を介して一対の前輪４に支持される。機体フレーム１０の後部は、ミッションケース４０およびリアアクスルケース５１を介して一対の後輪５に支持される。
【００２０】
機体フレーム１０の上部には、運転操作部６が配置される。運転操作部６は、操向ハンドル６ａおよび座席６ｂ等を備える。
操向ハンドル６ａは、その回転操作量に応じて一対の前輪４の操舵角を変更し、作業車両１を操舵することができるように構成される。座席６ｂは、一対の後輪５の上方に運転者が着座可能に配置される。
【００２１】
運転操作部６の後部には、作業機装着装置７が設けられる。作業機装着装置７は、トップリンク７ａの後端と、ロアリンク７ｂの後端とに、ロータリ耕耘装置等の作業機が連結されることで、作業車両１の後端部に前記作業機を装着する。
【００２２】
作業車両１は、ウエイトが装着されるフロントヒッチ２０を機体フレーム１０の前端部に取り付けることにより、前記作業機が装着されることによる前後方向の重量バランスのくずれを補正している。
【００２３】
図１および図２に示すように、機体フレーム１０の前部には、フロントアクスルケース３０が取り付けられる。
【００２４】
フロントアクスルケース３０は、左右方向を長手方向とする中空の部材である。フロントアクスルケース３０の左右中央部には、前後方向に突出する軸部３０ａが形成される。
フロントアクスルケース３０の左右両側面には、一対のフロントアクスル３１を介して一対の前輪４が取り付けられる。
【００２５】
このようなフロントアクスルケース３０は、機体フレーム１０およびフロントヒッチ２０のフロントアクスルブラケット１３・２１によって支持される。
【００２６】
図１に示すように、機体フレーム１０の後部には、変速装置を内装するミッションケース４０がミッションケース取付部６０を介して取り付けられる。
ミッションケース４０の後部には、作業機装着装置７のトップリンク７ａが回転可能に連結される。
ミッションケース取付部６０の構成については、後で詳述する。
【００２７】
ミッションケース４０は、左右両側面で一対のリアアクスルケース５１をそれぞれ支持する（図５（ａ）参照）。
一対のリアアクスルケース５１には、一対のリアアクスル５２を介して一対の後輪５が取り付けられる。
ミッションケース４０または一対のリアアクスルケース５１には、作業機装着装置７のロアリンク７ｂが回転可能に連結される。
【００２８】
作業車両１は、エンジン２の動力を前記変速装置で変速した後で、当該変速したエンジン２の動力を、一対のフロントアクスル３１を介して一対の前輪４に伝達可能に構成されるとともに、一対のリアアクスル５２を介して一対の後輪５に伝達可能に構成される。
【００２９】
作業車両１は、一対の前輪４および一対の後輪５にエンジン２の動力を伝達することにより、一対の前輪４および一対の後輪５を回転駆動して走行を行う。
作業車両１は、前記変速装置で変速したエンジン２の動力を前記作業機にも伝達可能に構成される。これにより、作業車両１は、前記作業機を駆動する。
【００３０】
次に、機体フレーム１０の構成について説明する。
【００３１】
図３に示すように、機体フレーム１０は、一対のビーム１１、一対の補強板１２、フロントアクスルブラケット１３、および一対の取付部材１４を備える。
【００３２】
一対のビーム１１は、前後方向を長手方向とするとともに左右方向に所定の間隔をあけて配置される。
一対のビーム１１は、板面が対向するように配置された板状部材の上部を、左右方向外側（反相手ビーム側、すなわち、相手ビーム１１より離れる側）に折り曲げ、前記板状部材の下部を、左右方向内側（相手ビーム側、すなわち、相手ビーム１１に接近する側）に折り曲げることによって構成される。
【００３３】
一対のビーム１１の下部は、側面視において、前方から後方に向けて徐々に傾斜状に広がるような形状に形成される。一対のビーム１１の上部は、側面視において前後方向に対して平行な形状に形成される。
つまり、一対のビーム１１の上下方向の幅は、後方に向かうにつれて徐々に大きくなる。
【００３４】
一対の補強板１２は、機体フレーム１０の前端部から機体フレーム１０の前後中央部の近傍まで、前後方向に長く伸びた板状部材である。つまり、一対の補強板１２の長手方向は、前後方向である。一対の補強板１２は、板面が対向するようにして、一対のビーム１１の対向する板面に配置される。
一対の補強板１２は、その上部が一対のビーム１１より上側に突出しないように、一対のビーム１１に配置される。
【００３５】
このような一対の補強板１２は、一対のビーム１１の互いに対向する板面、すなわち、左右方向内側面にそれぞれ溶接される。
このとき、一対の補強板１２は、例えば、その外縁部の形状に沿って一定の間隔をあけて溶接される等して、溶接箇所が補強板１２の全体に分散するように溶接される。
【００３６】
これにより、一対のビーム１１は、広い範囲に分散して一対の補強板１２が溶接されることとなる。従って、作業車両１は、一対の補強板１２を溶接することによる一対のビーム１１の溶接ひずみを低減することができる。
【００３７】
フロントアクスルブラケット１３は、長手方向を左右方向とする中空の部材である。フロントアクスルブラケット１３は、左右両側面が開口する略箱状部材の左右中央部の下端部に、前後方向を筒軸方向とする筒状部材を取り付けたような形状に形成される。
フロントアクスルブラケット１３の下部は、左右方向中央部に向かうにつれて徐々に下方向に伸びるような、左右方向に対して下方向に傾斜する形状に形成される。
【００３８】
フロントアクスルブラケット１３の左右方向中央部の下端部、すなわち、前記筒状部材に相当する孔部には、フロントアクスルケース３０の軸部３０ａを支持する軸受が設けられる。
【００３９】
図２および図３に示すように、フロントヒッチ２０に取り付けられるフロントアクスルブラケット２１は、機体フレーム１０のフロントアクスルブラケット１３と同様に構成される。
二つのフロントアクスルブラケット１３・２１は、前記軸受にフロントアクスルケース３０の軸部３０ａが挿入されることで、フロントアクスルケース３０を支持する。
【００４０】
このようなフロントアクスルブラケット１３の左右両端部は、一対の補強板１２の前後中途部に溶接される。
このとき、フロントアクスルブラケット１３の左右両端部は、その外縁部の形状に沿って溶接される。
【００４１】
つまり、一対のビーム１１には、フロントアクスルブラケット１３が直接的に溶接されない。
これにより、一対のビーム１１は、フロントアクスルブラケット１３を溶接することによる一対の補強板１２の溶接ひずみを一対のビーム１１の広い範囲で受けとめるので、一対のビーム１１の溶接ひずみを低減することができる。
【００４２】
図３および図４に示すように、一対の取付部材１４は、板面が対向するように配置された板状部材である。一対の取付部材１４は、後方に向かうにつれて滑らかに上下方向に放射状に広がるような形状に形成される。
一対の取付部材１４には、第一取付孔１４ａ、第二取付孔１４ｂ、および二つのボルト孔１４ｃが形成される。
【００４３】
第一取付孔１４ａは、一対の取付部材１４の後端部の上部に形成される。第一取付孔１４ａは、取付部材１４の板面を左右方向に貫通する。
第一取付孔１４ａは、側面視略円状に形成される。
【００４４】
第二取付孔１４ｂは、第一取付孔１４ａの下方に形成される。第二取付孔１４ｂは、第一取付孔１４ａと略同一の形状に形成される。
【００４５】
各ボルト孔１４ｃは、第二取付孔１４ｂの前方に配置される。各ボルト孔１４ｃは、上下方向に間隔をあけて配置される。各ボルト孔１４ｃは、側面視略円状に形成され、取付部材１４の板面を左右方向に貫通する。各ボルト孔１４ｃの内周面には、雌ネジ部が形成される。
【００４６】
図３に示すように、このような一対の取付部材１４の前部は、一対のビーム１１に溶接される。
このとき、一対の取付部材１４の前部は、その外縁部の形状に沿って溶接される。
【００４７】
つまり、本実施形態の機体フレーム１０は、一対のビーム１１、一対の補強板１２、フロントアクスルブラケット１３、および一対の取付部材１４が、溶接によって一体的に取り付けられた一体部品として構成される。
【００４８】
これにより、作業車両１は、ボルトの締結力のばらつきに起因する機体フレーム１０の剛性低下を抑制し、機体フレーム１０の剛性を確保している。
また、作業車両１は、一対のビーム１１に一対の補強板１２等を取り付けるための締結部品の点数を削減している。
【００４９】
ミッションケース４０は、このような機体フレーム１０の一対の取付部材１４の内側、すなわち、一対の取付部材１４の対向する板面に固定される（図１０参照）。
【００５０】
次に、ミッションケース４０の、機体フレーム１０に固定される部分の構成について説明する。
【００５１】
図５に示すように、ミッションケース４０の左右両側面には、一対の第一ピン取付部４１および一対の第二ピン取付部４２が形成される。
一対の第一ピン取付部４１は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。また、一対の第二ピン取付部４２は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。
【００５２】
このため、以下では、作業車両１の左側に配置される第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２についてのみ説明を行い、作業車両１の左側に配置される第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２についての説明を省略する。
【００５３】
第一ピン取付部４１は、底面が形成される側面視略円状の穴であり、ミッションケース４０の前側に形成される。第一ピン取付部４１は、一側（ミッションケース４０の外側）の内径が、他側（ミッションケース４０の内側）の内径よりも大きく、左右中途部に段差が形成される。
第一ピン取付部４１は、内径が大きい部分が大径部４１ａとして形成される。第一ピン取付部４１は、内径が小さい部分が小径部４１ｂとして形成される。
【００５４】
大径部４１ａは、取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径と略同一の内径を有する。
【００５５】
小径部４１ｂの内周面には雌ネジ部が形成される。
【００５６】
第二ピン取付部４２は、第一ピン取付部４１の下方に形成される。第一ピン取付部４１と第二ピン取付部４２との中心間の距離は、取付部材１４の第一取付孔１４ａと第二取付孔１４ｂとの中心間の距離と略同一の距離である（図８（ｂ）参照）。
【００５７】
第二ピン取付部４２は、大径部４２ａの内径が第一ピン取付部４１の大径部４１ａの内径よりも小さい点を除いて、第一ピン取付部４１と同一の形状に形成される。
つまり、第二ピン取付部４２の大径部４２ａは、取付部材１４の第二取付孔１４ｂよりも小さい。
このため、第二ピン取付部４２は、所定の範囲内で第二取付孔１４ｂと重なることができる（図８（ａ）参照）。
【００５８】
このようなミッションケース４０は、鋳造によって製造された後に機械加工が施され、第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２が形成されている。このため、第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２は、高い位置精度が確保されている。
【００５９】
次に、ミッションケース４０を機体フレーム１０に固定するための、一対のミッションケース取付部６０の構成について説明する。
【００６０】
図１に示すように、一対のミッションケース取付部６０は、作業車両１の後部において、作業車両１の左右両側に配置される。一対のミッションケース取付部６０は、配置位置を除いて互いに同じように構成される。
【００６１】
このため、以下では、作業車両１の左側に配置されるミッションケース取付部６０についてのみ説明を行い、作業車両１の左側に配置されるミッションケース取付部６０についての説明を省略する。
【００６２】
図６および図７に示すように、ミッションケース取付部６０は、取付部材１４の左側（外側）に配置される。ミッションケース取付部６０は、第一ピン６１、プレート７１、および第二ピン７２を備える。
【００６３】
第一ピン６１は、ボス６１ｂにボルト６１ａの軸部が挿入されることによって構成される。
【００６４】
ボルト６１ａは、ミッションケース４０の第一ピン取付部４１の小径部４１ｂにねじ込むことができるような形状に形成される。
【００６５】
ボス６１ｂは、一側（外側）の外径が他側（内側）の内径よりも大きい。ボス６１ｂの他側（小径側）は、第一ピン取付部４１の大径部４１ａおよび取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する。
ボス６１ｂの一側（大径側）は、第一ピン取付部４１の大径部４１ａおよび取付部材１４の第一取付孔１４ａの内径よりも大きい外径を有する。
ボス６１ｂの軸方向の長さは、ボルト６１ａの軸方向の長さよりも短い。
【００６６】
このような第一ピン６１は、ボス６１ｂが第一取付孔１４ａに挿入される。
【００６７】
プレート７１は、板面が取付部材１４に対して対向するように配置された板状部材である。プレート７１は、側面視において前方に向かうにつれて緩やかに上下方向に伸びる形状に形成される。
プレート７１には、二つのボルト取付部７１ａが形成される。
【００６８】
二つのボルト取付部７１ａは、プレート７１の板面を貫通する側面視略円状の孔である。各ボルト取付部７１ａは、ボルト孔１４ｃの内径よりも大きい内径を有する。
各ボルト取付部７１ａは、プレート７１の前端部における上下両側に配置される。各ボルト取付部７１ａの中心間の距離は、各ボルト孔１４ｃの中心間の距離と同一の距離である。
【００６９】
取付部材１４の各ボルト孔１４ｃには、各ボルト取付部７１ａよりも大きな頭部を有するボルト７１ｂが、各ボルト取付部７１ａを間に介してそれぞれねじ込まれる。
これにより、プレート７１は、取付部材１４に固定される。
【００７０】
第二ピン７２は、ボス７２ｂにボルト７２ａの軸部が挿入されることによって構成される。
【００７１】
ボルト７２ａは、ミッションケース４０の第二ピン取付部４２の小径部４２ｂにねじ込むことができるような形状に形成される。
【００７２】
ボス７２ｂは、第二ピン取付部４２の大径部４２ａの内径よりも僅かに小さい外径を有する。つまり、ボス７２ｂは、取付部材１４の第二取付孔１４ｂの内径よりも小さい外径を有する。また、ボス７２ｂは、第一ピン６１のボス６１ｂの他側（小径側）の外径よりも小さい外径を有する。
ボス７２ｂの軸方向の長さは、ボルト７２ａの軸方向の長さよりも短い。
【００７３】
このような第二ピン７２は、プレート７１の後端部に形成される孔に挿入され、ボス７２ｂの外周縁部がプレート７１に溶接されることにより、プレート７１と一体的に構成される。
第二ピン７２のボス７２ｂは、取付部材１４にプレート７１が固定されるときに、第二取付孔１４ｂに挿入される。このとき、第二ピン７２のボス７２ｂは、第二取付孔１４ｂとの間に隙間が形成される。
【００７４】
ミッションケース取付部６０は、取付部材１４を間に介して第一ピン６１がミッションケース４０の第一ピン取付部４１に挿入されるとともに、取付部材１４を間に介して第二ピン７２が第二ピン取付部４２に挿入され、プレート７１が取付部材１４に固定されることで、ミッションケース４０を機体フレーム１０に固定する（図１０（ｂ）参照）。
【００７５】
次に、ミッションケース取付部６０によって、機体フレーム１０にミッションケース４０を固定する組付工程の手順について、図８から図１０を参照して説明する。
【００７６】
なお、組付工程の実施に際して、機体フレーム１０とミッションケース４０とは、治具等によって高さ位置が合わせられているものとする。
【００７７】
ミッションケース４０は、左右両側が一対のミッションケース取付部６０によってそれぞれ固定される。ミッションケース４０を固定する手順は、左右両側で同じである。
このため、以下では、ミッションケース４０の左側を機体フレーム１０に固定する手順についてのみ説明し、ミッションケース４０の左側を機体フレーム１０に固定する手順については省略する。
【００７８】
なお、以下において、機体フレーム１０は、溶接ひずみの影響で形状誤差が発生しているものとする。つまり、取付部材１４の第一取付孔１４ａ、第二取付孔１４ｂ、および各ボルト孔１４ｃは、狙い通りの位置に配置されていないものとする。
この場合、第一取付孔１４ａおよび第二取付孔１４ｂは、鋳造によって狙い通りの位置に配置されている第一ピン取付部４１および第二ピン取付部４２に対して、ずれた位置に配置されることとなる。
【００７９】
まず、図８に示すように、組付工程では、取付部材１４（機体フレーム１０）にミッションケース４０を接近させ、第一取付孔１４ａの中心と第一ピン取付部４１の中心との位置を合わせる。
【００８０】
そして、組付工程では、第一取付孔１４ａおよびミッションケース４０の第一ピン取付部４１の大径部４１ａに、第一ピン６１のボス６１ｂを挿入する。
【００８１】
第一ピン６１のボス６１ｂは、第一取付孔１４ａおよび第一ピン取付部４１の大径部４１ａの内径よりも僅かに小さい外径を有している。
このため、第一ピン６１は、第一取付孔１４ａおよび第一ピン取付部４１の大径部４１ａに隙間なく挿入されることとなる。
【００８２】
本実施形態において、第一ピン６１が隙間なく挿入されるとは、第一ピン６１と第一取付孔１４ａとの間に、第一ピン６１を第一取付孔１４ａに挿入できる程度に小さな隙間が形成された状態で、第一ピン６１が挿入されることを指す。
つまり、第一ピン６１は、所定の位置でのみ第一取付孔１４ａに挿入される。
【００８３】
第一ピン６１のボス６１ｂを挿入した後で、組付工程では、第一ピン６１のボルト６１ａをミッションケース４０の第一ピン取付部４１の小径部４１ｂにねじ込む。
【００８４】
これにより、第一取付孔１４ａに挿入された第一ピン６１は、ミッションケース４０に固定される。
【００８５】
この時点において、ミッションケース４０は、第一ピン６１だけで取付部材１４（機体フレーム１０のビーム１１）と連結されている。
このため、ミッションケース４０は、第一ピン６１を回転中心として、取付部材１４に対して相対的に回転可能な状態となっている。
【００８６】
つまり、本実施形態の作業車両１は、組付工程において、最初に第一ピン６１によってミッションケース４０を支持する。
そこで、作業車両１は、第一ピン６１のボス６１ｂの外径を第二ピン７２のボス７２ｂの外径よりも大きくし、第一ピン６１の形状精度および剛性を確保している。
【００８７】
第一ピン６１を挿入した後で、図８および図９に示すように、組付工程では、取付部材１４の第二取付孔１４ｂとミッションケース４０の第二ピン取付部４２の大径部４２ａとに、第二ピン７２のボス７２ｂを挿入する。
【００８８】
ここで、第二取付孔１４ｂは、溶接ひずみの影響で、中心が第二ピン取付部４２の中心に対してずれた位置に配置されている。
【００８９】
そこで、本実施形態の作業車両１は、第二取付孔１４ｂを第二ピン取付部４２の内径よりも大きな内径を有する側面視略円状に形成し、第二ピン７２のボス７２ｂを挿入できる範囲を広げているのである。
これによれば、作業車両１は、溶接ひずみの影響で機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合でも、第二取付孔１４ｂと第二ピン取付部４２の大径部４２ａとに第二ピン７２のボス７２ｂを挿入できる。
【００９０】
第二ピン７２のボス７２ｂは、第二ピン取付部４２の大径部４２ａよりも僅かに小さい外径を有している。
このため、第二ピン７２は、第二ピン取付部４２の大径部４２ａに隙間なく挿入されるとともに、第二取付孔１４ｂに隙間を有した状態で挿入されることとなる。
【００９１】
本実施形態において、第二ピン７２が隙間を有した状態で挿入されるとは、第二ピン７２と第二取付孔１４ｂとの間に、第二ピン７２を第二取付孔１４ｂに挿入できる程度の隙間よりも大きな隙間が形成された状態で、第二ピン７２が挿入されることを指す。
つまり、第二ピン７２は、所定の範囲内で第二取付孔１４ｂに挿入可能である。
【００９２】
第二ピン７２のボス７２ｂを挿入した後で、組付工程では、第二ピン７２のボルト７２ａをミッションケース４０の第二ピン取付部４２の小径部４２ｂにねじ込む。
【００９３】
第二取付孔１４ｂに挿入された第二ピン７２は、このようにしてミッションケース４０とビーム１１とに固定される。
これにより、第二ピン７２が溶接されるプレート７１は、ミッションケース４０に取り付けられる。
【００９４】
第二ピン７２を挿入した後で、図９および図１０に示すように、組付工程では、プレート７１の各ボルト取付部７１ａに各ボルト７１ｂを挿入し、取付部材１４の各ボルト孔１４ｃに各ボルト７１ｂをねじ込む。
【００９５】
ここで、本実施形態のように、機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合において、各ボルト取付部７１ａは、第二ピン７２の位置に応じて、各ボルト孔１４ｃの中心に対してずれた位置に配置されることとなる。
【００９６】
そこで、作業車両１は、各ボルト取付部７１ａを各ボルト孔１４ｃの内径よりも大きな内径を有する側面視略円状に形成し、各ボルト取付部７１ａに各ボルト７１ｂを挿入できる範囲を広げているのである。
これによれば、作業車両１は、溶接ひずみの影響で機体フレーム１０の形状誤差が発生した場合でも、各ボルト孔１４ｃに各ボルト７１ｂをねじ込むことができる。
【００９７】
これにより、ミッションケース４０は、第一ピン６１と第二ピン７２とによってビーム１１の内側に固定される。
【００９８】
これによれば、作業車両１は、ミッションケース４０の第二ピン取付部４２とに第二ピン７２を挿入できないといった組付不良が発生することなく、機体フレーム１０にミッションケース４０を固定できる。
つまり、作業車両１は、複数の部品を溶接によって一体的に構成した機体フレーム１０を採用した場合でも、機体フレーム１０にミッションケース４０を確実に固定できる。
【００９９】
従って、作業車両１は、機体フレーム１０の剛性を確保するとともに部品点数を削減した上で、機体フレーム１０の形状誤差を吸収できる。
【０１００】
次に、取付部材１４の第二取付孔１４ｂの別実施形態について説明する。
なお、取付部材１４の第二取付孔１１４ｂ以外の部分については、本実施形態と同様であるため、本実施形態と同様の符号を付し、その説明を省略する。
【０１０１】
図１１に示すように、第二取付孔１１４ｂは、第一取付孔１４ａ、すなわち、第一ピン６１を中心とした側面視略円弧状に形成される。第二取付孔１１４ｂは、上下方向の幅が第二ピン７２のボス７２ｂの外径よりも長い。
このような第二取付孔１１４ｂにボス７２ｂが挿入されたとき、第二ピン７２は、第二取付孔１１４ｂの前側面から後側面に長く移動可能となる。
【０１０２】
図１２は、溶接ひずみによる機体フレーム１０の形状誤差が蓄積し、第一ピン６１をミッションケース４０の第一ピン取付部４１に挿入したときに、ミッションケース４０に対して機体フレーム１０の位置が大きくずれている状態を示している。
【０１０３】
このような場合において、組付工程では、第一ピン６１を回転中心としてミッションケース４０を回転させ、ミッションケース４０に対して機体フレーム１０の位置を調整することができる。
【０１０４】
そこで、別実施形態では、第一ピン６１を中心とした側面視略円弧状、すなわち、機体フレーム１０の形状誤差を吸収する方向に沿った形状に第二取付孔１１４ｂを形成し、第二取付孔１１４ｂを必要以上に大きな形状とすることなく、ミッションケース４０に対する機体フレーム１０の調整量を確保することができるようにしているのである。
【０１０５】
これによれば、作業車両１は、機体フレーム１０の形状誤差をより効果的に吸収できる。
【０１０６】
なお、第一取付孔と第二取付孔との位置関係は、本実施形態に限定されるものでなく、例えば、第一取付孔を取付部材の下側に形成するとともに、第二取付孔を取付部材の上側に形成しても構わない。
【０１０７】
第二取付孔の形状は、第二ピンが隙間を有した状態で挿入可能であればよく、本実施形態に限定されるものでない。
【符号の説明】
【０１０８】
１      作業車両
１０    機体フレーム
１１    ビーム
１４ａ  第一取付孔
１４ｂ  第二取付孔
４０    ミッションケース
６１    第一ピン
７２    第二ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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