(57)【要約】【課題】成形不良を防ぐことで安定稼働を可能にするケーサー装置の制御方法を提供する。【解決手段】シート用コンベア５にて搬送される包装資材としてのシート６が飲料缶７を包み込むように折り曲げられて飲料缶７を包装する包装部２と、包装部２にシート６を供給するシート供給部３と、包装部２に飲料缶７を供給する飲料缶供給部４と、を備えるケーサー装置１の制御方法であって、シート供給部３にてシート６の反りが所定の許容範囲を超えたか否かを判定する判定工程と、判定工程にて反りが許容範囲を超えたと判定された場合にオペレータに通知する通知工程と、通知工程にて通知がなされた場合、包装部２のシート用コンベア５が運転を継続している状態で、許容範囲を超えるシート６とそれに包装されるべき飲料缶７とがいずれも包装部２に供給されないようにシート供給部３及び飲料缶供給部４を制御する工程と、を備える。【選択図】図１
2015101392.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベアにて搬送される包装資材としてのシートが包装対象物を包み込むように折り曲げられて包装対象物を包装する包装部と、前記包装部に前記シートを供給するシート供給部と、前記包装部に前記包装対象物を供給する包装対象物供給部と、を備えるケーサー装置の制御方法であって、
前記シート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かを判定する判定工程と、
前記判定工程にて前記反りが前記許容範囲を超えたと判定された場合にオペレータに通知する通知工程と、
前記通知工程にて通知がなされた場合、前記包装部の前記コンベアが運転を継続している状態で、前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部を制御する工程と、を備えるケーサー装置の制御方法。
【請求項２】
前記判定工程では、前記シートの前記反りが前記許容範囲を超える場合に、そのシートが、前記反りの大きさが所定のレベル判定範囲内である第１レベルのシートか、又は前記反りの大きさが前記レベル判定範囲を超える第２レベルのシートかをさらに判定し、
前記制御する工程では、前記判定工程にて前記シートが前記第１レベルのシートと判定された場合には、前記第１レベルのシートが前記包装部に供給される直前で前記シート供給部から前記包装部へのシートの供給が停止されるように前記シート供給部を制御する請求項１に記載の制御方法。
【請求項３】
前記判定工程にてシートが前記第１レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合、前記第１レベルのシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第１レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えている請求項２に記載の制御方法。
【請求項４】
前記シート供給部は、複数枚のシートを積み重ねたシート群単位で前記シートを搬送してシートマガジンに供給し、前記シートマガジンから一枚ずつ取り出して前記包装部に供給し、
前記判定工程では、前記シート群のうちの少なくとも一部のシートに基づいてそのシート群の各シートの前記反りが前記許容範囲を超えるか否か判定するとともに、各シートの反りが前記許容範囲を超える場合にはそのシート群の各シートが前記第１レベルのシートか又は前記第２レベルのシートかを判定し、
前記判定工程にて前記シート群の各シートが前記第１レベルのシートと判定されて前記制御する工程にて前記包装部へのシートの供給及び包装対象物の供給が停止された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合、各シートが前記第１レベルのシートと判定されたシート群のシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第１レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えている請求項２に記載の制御方法。
【請求項５】
前記シート供給部は、シートマガジンにシートを搬送するシート搬送コンベアと、前記シートマガジンからシートを一枚ずつ取り出して前記包装部に供給する供給機構と、を備え、
前記判定工程では、前記シートの前記反りが前記許容範囲を超える場合に、そのシートが、前記反りの大きさが所定のレベル判定範囲内である第１レベルのシートか、又は前記反りの大きさが前記レベル判定範囲を超える第２レベルのシートかをさらに判定し、
前記制御する工程では、前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定された場合には、直ちに前記シート搬送コンベアを停止させる請求項１に記載の制御方法。
【請求項６】
前記包装部では、前記コンベアで前記シートを搬送しつつ、前記包装対象物を包み込み、かつ前記シートの一部が重なるように前記シートを折り曲げ、その後前記シートの重なっている部分を貼り付けて箱状の包装箱になるように成形し、
前記包装部には、前記コンベアにて搬送されている前記包装箱の貼り付けた部分を外側から押さえ付ける加圧機構が設けられ、
前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、
前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合には、前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去することが選択された場合と比較して前記コンベアの搬送速度が遅くなるように前記コンベアを減速運転する減速工程と、を備えている請求項５に記載の制御方法。
【請求項７】
前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、
前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の供給が再開された場合には、前記第２レベルのシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第２レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えている請求項５に記載の制御方法。
【請求項８】
前記シート供給部は、複数枚のシートを積み重ねたシート群単位で前記シートを搬送してシートマガジンに供給し、前記シートマガジンから一枚ずつ取り出して前記包装部に供給し、
前記判定工程では、前記シート群のうちの少なくとも一部のシートに基づいてそのシート群の各シートの前記反りが前記許容範囲を超えるか否か判定するとともに、各シートの反りが前記許容範囲を超える場合にはそのシート群の各シートが前記第１レベルのシートか又は前記第２レベルのシートかを判定し、
前記判定工程にて前記シート群の各シートが前記第２レベルのシートと判定されて前記制御する工程にて前記包装部へのシートの供給及び包装対象物の供給が停止された後に、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、
前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合に、各シートが前記第２レベルのシートと判定されたシート群のシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第２レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えている請求項５に記載の制御方法。
【請求項９】
前記包装部では、前記コンベアで前記シートを搬送しつつ、前記シートが底板、天板、及び一対の側板を有する箱状の包装箱になるように折り曲げられており、その際には前記シートにおいて前記一対の側板のうちの一方の側板に連なる前記天板となる部分が、他方の側板の上部に設けられて前記包装対象物の上に折り曲げられるフラップの上に重なるように前記シートが折り曲げられており、
前記包装部には、前記コンベアにて搬送されているシートの前記天板となる部分が、前記フラップの上に折り曲げられる際に、前記天板に向かって下方からガスを噴射可能なガス噴射機構が設けられ、
前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合には、前記ガス噴射機構からガスを噴射させるガス噴射工程をさらに備えている請求項１〜８のいずれか一項に記載の制御方法。
【請求項１０】
前記判定工程では、前記シートの前記反りが、前記包装部で前記シートが折り曲げられた際に前記天板となる部分が内側に反る順反りか否かも判定し、
前記ガス噴射工程では、前記判定工程にて前記シートの前記反りが前記順反りと判定され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合に、前記ガス噴射機構からガスを噴射させる請求項９に記載の制御方法。
【請求項１１】
コンベアにて搬送される包装資材としてのシートが包装対象物を包み込むように折り曲げられて包装対象物を包装する包装部と、前記包装部に前記シートを供給するシート供給部と、前記包装部に前記包装対象物を供給する包装対象物供給部と、前記シート供給部及び前記包装物供給部における前記シート及び前記包装対象物の供給動作を制御する制御手段と、を備えるケーサー装置であって、
前記シート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かを判定する判定手段と、
前記判定手段により前記反りが前記許容範囲を超えたと判定された場合にオペレータに通知する通知手段と、を備え、
前記制御手段は、前記通知手段による通知がなされた場合、前記包装部の前記コンベアが運転を継続している状態で、前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部を制御することが可能とされているケーサー装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、飲料缶等の包装対象物を包装資材としてのシートで包み込んで箱詰梱包品を製造するケーサー装置の制御方法及びケーサー装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料缶等の包装対象物を包装する装置として、フラップ折り込み機構等によりシートのフラップ部を自由端部分の内側に折り曲げて、該フラップ部に糊を供給し、自由端部分とフラップ部を糊付けすることにより梱包物を形成するケーサー装置が知られている（例えば特許文献１参照）。また、距離変位計（センサ）を用いてシートなどの板状部材の反りを検出する装置や方法が知られている（例えば特許文献２、３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平０５−０１６２８１号公報
【特許文献２】実開平０１−０８６５２４号公報
【特許文献３】特開平１０−０１９５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１のようなケーサー装置では、シートを折り曲げて成形する際にシートの反りによる成形不良が発生する可能性がある。また、成形不良が発生してしまった場合には、ケーサー装置が運転を停止するため稼働率が低下することがある。
【０００５】
そこで、本発明は、成形不良を防ぐことで安定稼働を可能にするケーサー装置の制御方法及びケーサー装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のケーサー装置の制御方法は、コンベア（５）にて搬送される包装資材としてのシート（６）が包装対象物（７）を包み込むように折り曲げられて包装対象物を包装する包装部（２）と、前記包装部に前記シートを供給するシート供給部（３）と、前記包装部に前記包装対象物を供給する包装対象物供給部（４）と、を備えるケーサー装置（１）の制御方法であって、前記シート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かを判定する判定工程と、前記判定工程にて前記反りが前記許容範囲を超えたと判定された場合にオペレータに通知する通知工程と、前記通知工程にて通知がなされた場合、前記包装部の前記コンベアが運転を継続している状態で、前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部を制御する工程と、を備えることにより上記課題を解決する。
【０００７】
本発明のケーサー装置の制御方法によれば、シートが包装部で成形される前にシート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かが判定される。所定の範囲を超えた場合には、オペレータに通知する。そして、オペレータの立会いなしでシート成形することを防止するため、許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも包装部に供給されないようにシート供給部及び包装対象物供給部を制御する。従って、成形不良を防ぐことが可能である。そして、これにより装置を安定稼働させることができる。
【０００８】
本発明の制御方法の一形態において、前記判定工程では、前記シートの前記反りが前記許容範囲を超える場合に、そのシートが、前記反りの大きさが所定のレベル判定範囲内である第１レベルのシートか、又は前記反りの大きさが前記レベル判定範囲を超える第２レベルのシートかをさらに判定し、前記制御する工程では、前記判定工程にて前記シートが前記第１レベルのシートと判定された場合には、前記第１レベルのシートが前記包装部に供給される直前で前記シート供給部から前記包装部へのシートの供給が停止されるように前記シート供給部を制御してもよい。反りの大きさがレベル判定範囲内であれば、反りの大きさがその範囲外のシートと比較して成形不良になり難い。この形態では、第１レベルのシートの場合には、そのシートが供給される直前でシートの供給を停止する。これにより、ケーサー装置の運転再開時に速やかにシートを供給することができる。
【０００９】
本発明の制御方法の一形態においては、前記判定工程にてシートが前記第１レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合、前記第１レベルのシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第１レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えていてもよい。この形態によれば、第１レベルのシートが成形されるまでオペレータを確実に立ち会わせることができる。
【００１０】
本発明の制御方法の一形態において、前記シート供給部は、複数枚のシートを積み重ねたシート群（Ｂ）単位で前記シートを搬送してシートマガジンに供給し、前記シートマガジンから一枚ずつ取り出して前記包装部に供給し、前記判定工程では、前記シート群のうちの少なくとも一部のシートに基づいてそのシート群の各シートの前記反りが前記許容範囲を超えるか否か判定するとともに、各シートの反りが前記許容範囲を超える場合にはそのシート群の各シートが前記第１レベルのシートか又は前記第２レベルのシートかを判定し、前記判定工程にて前記シート群の各シートが前記第１レベルのシートと判定されて前記制御する工程にて前記包装部へのシートの供給及び包装対象物の供給が停止された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合、各シートが前記第１レベルのシートと判定されたシート群のシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第１レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えていてもよい。この形態によれば、第１レベルのシートが全数成形されるまでオペレータを確実に立ち会わせることができる。
【００１１】
本発明の制御方法の一形態において、前記シート供給部は、シートマガジン（１０）にシートを搬送するシート搬送コンベア（９）と、前記シートマガジンからシートを一枚ずつ取り出して前記包装部に供給する供給機構と、を備え、前記判定工程では、前記シートの前記反りが前記許容範囲を超える場合に、そのシートが、前記反りの大きさが所定のレベル判定範囲内である第１レベルのシートか、又は前記反りの大きさが前記レベル判定範囲を超える第２レベルのシートかをさらに判定し、前記制御する工程では、前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定された場合には、直ちに前記シート搬送コンベアを停止させてもよい。第２レベルのシートは、第１レベルのシートと比較して成形不良になり易い。この形態では、第２レベルのシートと判定された場合には直ちにシート搬送コンベアを停止させるので、オペレータが第２レベルのシートをどのように処理するか判断する時間を稼ぐことができる。そのため、成形不良を防ぐことができる。
【００１２】
本発明の制御方法の一形態において、前記包装部では、前記コンベアで前記シートを搬送しつつ、前記包装対象物を包み込み、かつ前記シートの一部が重なるように前記シートを折り曲げ、その後前記シートの重なっている部分を貼り付けて箱状の包装箱（８）になるように成形し、前記包装部には、前記コンベアにて搬送されている前記包装箱の貼り付けた部分を外側から押さえ付ける加圧機構（１２）が設けられ、前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合には、前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去することが選択された場合と比較して前記コンベアの搬送速度が遅くなるように前記コンベアを減速運転する減速工程と、を備えていてもよい。この形態によれば、コンベアの速度を減速させ、加圧機構で包装箱の貼り付けた部分の加圧時間を長めに確保することにより接着不良を防止することができる。
【００１３】
本発明の制御方法の一形態において、前記判定工程にてシートが前記第２レベルのシートと判定され、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の供給が再開された場合には、前記第２レベルのシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第２レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えていてもよい。この形態によれば、第２レベルのシートが成形されるまでオペレータを確実に立ち会わせることができる。
【００１４】
本発明の制御方法の一形態において、前記シート供給部は、複数枚のシートを積み重ねたシート群単位で前記シートを搬送してシートマガジンに供給し、前記シートマガジンから一枚ずつ取り出して前記包装部に供給し、前記判定工程では、前記シート群のうちの少なくとも一部のシートに基づいてそのシート群の各シートの前記反りが前記許容範囲を超えるか否か判定するとともに、各シートの反りが前記許容範囲を超える場合にはそのシート群の各シートが前記第１レベルのシートか又は前記第２レベルのシートかを判定し、前記判定工程にて前記シート群の各シートが前記第２レベルのシートと判定されて前記制御する工程にて前記包装部へのシートの供給及び包装対象物の供給が停止された後に、前記オペレータの判断に基づいて前記第２レベルのシートを前記シート搬送コンベアから除去するか否か選択する選択工程と、前記選択工程にて前記シート搬送コンベアから前記第２レベルのシートを除去しないことが選択され、かつ前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合に、各シートが前記第２レベルのシートと判定されたシート群のシートが前記シート供給部から前記包装部に供給されている間、前記オペレータに前記第２レベルのシートが前記包装部に供給されていることを報知する報知工程をさらに備えていてもよい。この形態によれば、複数枚の第２レベルのシートが全数成形されるまでオペレータによる確実な立会いができる。
【００１５】
本発明の制御方法の一形態において、前記包装部では、前記コンベアで前記シートを搬送しつつ、前記シートが底板（６ｅ）、天板（６ａ）、及び一対の側板（６ｆ）を有する箱状の包装箱になるように折り曲げられており、その際には前記シートにおいて前記一対の側板のうちの一方の側板に連なる前記天板となる部分が、他方の側板の上部に設けられて前記包装対象物の上に折り曲げられるフラップ（６ｃ）の上に重なるように前記シートが折り曲げられており、前記包装部には、前記コンベアにて搬送されているシートの前記天板となる部分が、前記フラップの上に折り曲げられる際に、前記天板に向かって下方からガスを噴射可能なガス噴射機構（１３）が設けられ、前記制御する工程にて前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部が制御された後に、前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合には、前記ガス噴射機構からガスを噴射させるガス噴射工程をさらに備えていてもよい。この形態によれば、罫線強度の弱いシート（順反りも逆反りも含む）の場合に、ガス噴射機構により天板に向かって下方からガスを噴射することによって、物理的に天板を持ち上げてフラップとの干渉を回避することができる。
【００１６】
本発明の制御方法の一形態において、前記判定工程では、前記シートの前記反りが、前記包装部で前記シートが折り曲げられた際に前記天板となる部分が内側に反る順反りか否かも判定し、前記ガス噴射工程では、前記判定工程にて前記シートの前記反りが前記順反りと判定され、かつ前記制御する工程にて実施された前記シート供給部及び前記包装対象物供給部の制御が解除されて前記包装部への前記シートの供給及び前記包装対象物の供給が再開された場合に、前記ガス噴射機構からガスを噴射させてもよい。順反りの場合には、逆反りの場合と比較してシートの成形時に天板とフラップとが干渉しやすい。この形態によれば、シートが順反りの場合に、ガス噴射機構からガスを噴射するので、この天板とフラップとの干渉を回避することができる。
【００１７】
本発明のケーサー装置は、コンベア（５）にて搬送される包装資材としてのシート（６）が包装対象物（７）を包み込むように折り曲げられて包装対象物を包装する包装部（２）と、前記包装部に前記シートを供給するシート供給部（３）と、前記包装部に前記包装対象物を供給する包装対象物供給部（４）と、前記シート供給部及び前記包装物供給部における前記シート及び前記包装対象物の供給動作を制御する制御手段（１４）と、を備えるケーサー装置（１）であって、前記シート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かを判定する判定手段（１４）と、前記判定手段により前記反りが前記許容範囲を超えたと判定された場合にオペレータに通知する通知手段（１８）と、を備え、前記制御手段は、前記通知手段による通知がなされた場合、前記包装部の前記コンベアが運転を継続している状態で、前記許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも前記包装部に供給されないように前記シート供給部及び前記包装対象物供給部を制御することが可能とされていることにより上記課題を解決する。
【００１８】
本発明のケーサー装置によれば、シートが包装部で成形される前にシート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かが判定される。所定の範囲を超えた場合には、オペレータに通知する。そして、オペレータの立会いなしでシート成形することを防止するため、許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも包装部に供給されないようにシート供給部及び包装対象物供給部を制御する。従って、成形不良を防ぐことが可能である。そして、これにより装置を安定稼働させることができる。
【００１９】
なお、以上の説明では本発明の理解を容易にするために添付図面の参照符号を括弧書きにて付記したが、それにより本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【発明の効果】
【００２０】
以上、説明したように、本発明のケーサー装置の制御方法及びケーサー装置においては、シートが包装部で成形される前にシート供給部にてシートの反りが所定の許容範囲を超えたか否かが判定される。所定の範囲を超えた場合には、オペレータに通知する。そして、オペレータの立会いなしでシート成形することを防止するため、許容範囲を超えるシートとそれに包装されるべき包装対象物とがいずれも包装部に供給されないようにシート供給部及び包装対象物供給部を制御する。従って、成形不良を防ぐことが可能である。そして、これにより装置を安定稼働させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一形態に係るケーサー装置の概略構成を示す図。
【図２Ａ】図１の矢印II方向から見たシートの順反り状態を示す図。
【図２Ｂ】図１の矢印II方向から見たシートの逆反り状態を示す図。
【図３Ａ】図１の矢印III方向から見たシートの順反り状態を示す図。
【図３Ｂ】図１の矢印III方向から見たシートの逆反り状態を示す図。
【図４】制御装置が実行する反り判定ルーチンを示すフローチャート。
【図５】制御装置が実行する供給再開処理ルーチンを示すフローチャート。
【図６】制御装置が実行する順反り処理ルーチンを示すフローチャート。
【図７】制御装置が実行するパイロットランプ制御ルーチンを示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図１は本発明の一形態に係るケーサー装置の概略構成を示している。図示のケーサー装置１は、包装部２と、シート供給部３と、飲料缶供給部４と、を備えている。包装部２は、シート用コンベア５を備え、シート６をシート用コンベア５にて搬送しつつ、そのシート６上に置かれる飲料缶７の群Ａを包むようにシート６を折り曲げて成形して箱詰梱包品８を製造するものである。なお、包装部２におけるシート成形の詳細は後述する。
【００２３】
シート供給部３は、シート搬送コンベア９と、シートマガジン１０と、供給機構（不図示）と、を備えている。シート搬送コンベア９は、平板状のシート６が複数枚（一例として２５枚）積み重ねられた状態のシート群Ｂを所定の間隔で搬送するものである。シートマガジン１０は、シート搬送コンベア９からシート群Ｂを受け取って保持するものである。供給機構は、例えば吸引力を利用してシートマガジン１０からシート６を一枚ずつ取り出して包装部２のシート用コンベア５に供給するものである。シート６は包装資材として段ボール又は板紙といった包装材料から構成されている。各シート６は、供給機構により所定の半製品状態（組立途中の状態）に折り曲げられてシート用コンベア５に周期的に載置される。シート用コンベア５に載置されたシート６は、シート用コンベア５によって所定のピッチで一列に一定速度で直線的に搬送される。
【００２４】
飲料缶供給部４は、シート用コンベア５の側方に設けられている飲料缶用コンベア１１を備えている。飲料缶用コンベア１１は、包装対象物としての飲料缶７を搬送するものであり、シート用コンベア５と同一方向に同一速度で走行駆動される。飲料缶用コンベア１１によって搬送される飲料缶７は、内容物が充填された完成品であり、飲料缶用コンベア１１とシート用コンベア５との間をそれらの搬送方向と直交する方向に往復するプッシャ（不図示）により、シート６上に所定数ずつ一括して押し込まれる。なお、飲料缶７は、飲料缶用コンベア１１上において所定数ずつ予めパック詰めされている場合もある。
【００２５】
包装部２では、次のようにシート成形が行われる。シート６上に飲料缶７の群Ａが押し込まれた後、シート６は不図示の成形装置により完成状態へと折り曲げられる。
この際、シート６は、まず天板６ａが飲料缶７を覆うように折り曲げられるとともに、第１内フラップ６ｂに接着剤が供給される。続いて、その天板６ａと飲料缶７との間に挿入されるように第１内フラップ６ｂが折り曲げられ、第１内フラップ６ｂの外側に天板６ａの一部が重ねて貼り付けられる。次に残りの開口部が閉じられるように、折り曲げられた第２内フラップ６ｃに接着剤が供給され、外フラップ６ｄが第２内フラップ６ｃの外側に重ねて貼り付けられる。このようにシート６の各部が折り曲げられて貼り付けられることにより、所定数の飲料缶７を収容した箱詰梱包品８が製造される。
【００２６】
上記のケーサー装置１では、天板６ａの先端が反っている場合、シート６が箱状に折り曲げられて成形される際に反りによる成形不良が発生する可能性がある。例えば、図２Ａに示すように天板６ａの先端が箱の内側（図３Ａでは上方）に反る順反りの場合は、第１内フラップ６ｂが飲料缶７の上に折り曲げられる際に天板６ａと干渉することにより、フラップ折り込み不良が発生する可能性がある。一方、図２Ｂに示すように天板６ａの先端が箱の外側（図３Ａでは下方）に反る逆反りの場合は、天板６ａと第１内フラップ６ｂとが貼り付けられた後に天板６ａの反発により接着不良（擬似接着による剥離）が発生する可能性がある。
【００２７】
そこで、反りによる成形不良を防ぐ対策として、図１に示すように、シート用コンベア５の上方には、シート用コンベア５にて搬送される箱詰梱包品８の上面を押さえ付けて加圧するローラ１２が設けられている。ローラ１２で天板６ａと第１内フラップ６ｂとの接着部分を加圧することにより、接着不良を防止することができる。また、シート用コンベア５の側方には、天板６ａが飲料缶７を覆うように折り曲げられる際に、天板６ａに向かって下方からエアを噴射するエアバルブ１３が設けられている。そして、順反りのシート６や罫線強度の弱いシート６（逆反りのシート６を含む）などで天板６ａと第１内フラップ６ｂとが干渉するような場合に選択的にエアバルブ１３を作動させることで、物理的に天板６ａを持ち上げて第１内フラップ６ｂとの干渉を回避することができる。なお、ローラ１２及びエアバルブ１３は周知の設備であるため、詳細な説明を省略する。
【００２８】
ケーサー装置１は、包装部２、シート供給部３、及び飲料缶供給部４の動作を制御する制御装置１４を備えている。制御装置１４は、例えばマイクロプロセッサ及びその動作に必要なＲＡＭ、ＲＯＭ等の周辺機器を含んだコンピュータユニットによって実現される。制御装置１４は、成形不良を防ぐため、シート６が成形される前にシート６の反りの大きさを検出し、検出した反りの大きさに応じて包装部２、シート供給部３、及び飲料缶供給部４の動作を制御する。以下、詳細を説明する。
【００２９】
反りの大きさを検出するため、図１、図３Ａ、及び図３Ｂに示すようにシート搬送コンベア９の上方には、第１センサ１５及び第２センサ１６が設けられている。第１センサ１５及び第２センサ１６は、測定対象に接触することなく所定の基準位置から測定対象までの距離を測定できる非接触式の距離センサである。具体的には、例えばレーザや赤外線の反射光で距離を測定するセンサが第１センサ１５及び第２センサ１６として使用される。図３Ａ及び図３Ｂに示すように、天板６ａにおける端からそれぞれ所定の距離を離れたＸ位置、Ｙ位置を測定対象とする。Ｘ位置、Ｙ位置はシート６の種類に応じて設定される。一例として、天板６ａの端から１２０ｍｍの位置をＸ位置とし、５ｍｍの位置をＹ位置とする。従って、第１センサ１５及び第２センサ１６でＸ位置、Ｙ位置の所定の基準位置からの距離を測定することができる。第１センサ１５及び第２センサ１６は、シート搬送コンベア９の上方に同じ高さに位置するようにシート搬送コンベア９の搬送方向に沿って配置されている。また、第１センサ１５及び第２センサ１６は、それらの下方をシート群Ｂが通過するように配置され、かつそれらの距離がＸ位置、Ｙ位置の水平方向における距離と同じように配置されている。そのため、シート群Ｂが第１センサ１５及び第２センサ１６の下方を通過した場合、第１センサ１５及び第２センサ１６はそれぞれのセンサからＸ位置、Ｙ位置までの距離Ｄｘ、Ｄｙを測定する。なお、この場合、第１センサ１５及び第２センサ１６が設けられている位置が所定の基準位置に対応する。第１センサ１５及び第２センサ１６からは、測定した距離に対応した信号がそれぞれ出力される。
【００３０】
第１センサ１５及び第２センサ１６から出力された信号は、センサアンプ１７における増幅を経て、制御装置１４に入力される。制御装置１４は、センサアンプ１７の出力信号に基づいてＸ位置、Ｙ位置の距離の差ΔＤ（＝Ｄｘ−Ｄｙ）を反りの大きさとして演算する。そして、演算した距離の差ΔＤに基づいてシート６の反りが所定の許容範囲（以下では、正常範囲と称することがある。）内か否か判定する。また、この際に制御装置１４は、距離の差ΔＤに基づいてシート６の反りのレベルを判定する。反りのレベルとしては、警報レベルと、異常レベルとが設定されている。さらに、制御装置１４は、距離の差ΔＤに基づいてシート６の反りが順反りか、逆反りかも判定する。表１は、これらの判定基準の一例を示している。なお、反り判定基準は、シートの厚さや硬さに応じて変化する。そのため、反り判定基準はこれらに応じて適宜に設定すればよい。
【００３１】
表１に示した例では、許容範囲として±３ｍｍ未満が設定される。そのため、距離の差ΔＤが±３ｍｍ未満の場合にシート６は許容範囲と判定する。レベル判定範囲（以下では、警報範囲と称することがある。）には±５ｍｍ未満が設定される。そのため、この判定基準では、距離の差ΔＤが±５ｍｍ未満の場合にはシート６の反りが警報レベルと判定し、距離の差ΔＤが±５ｍｍ以上の場合にはシート６の反りが異常レベルと判定する。そして、距離の差ΔＤが正の場合はシート６の反りが順反りと判定し、距離の差ΔＤが負の場合はシート６の反りが逆反りと判定する。
【００３２】
【表１】
2015101392.tif 000003
図４は、シート６の反りの状態に応じて包装部２、シート供給部３、及び飲料缶供給部４の動作を制御するために制御装置１４が実行する反り判定ルーチンを示している。制御装置１４は、シート搬送コンベア９でシート群Ｂが搬送されている間、このルーチンを所定の周期で繰り返し実行する。
【００３３】
このルーチンにおいて、制御装置１４はまずステップＳ１１でシート群Ｂが第１センサ１５及び第２センサ１６の下方を通過しているか否か判定する。シート群Ｂが通過しているか否かは、例えば第１センサ１５及び第２センサ１６の出力信号に基づいて判定すればよい。第１センサ１５及び第２センサ１６の下方をシート群Ｂが通過していない場合、第１センサ１５及び第２センサ１６はそれぞれのセンサからシート搬送コンベア９の搬送面までの距離を測定する。一方、シート群Ｂが下方を通過している場合には上述したように第１センサ１５及び第２センサ１６はそれぞれのセンサからシート群Ｂまでの距離を測定する。そこで、例えば第１センサ１５及び第２センサ１６が、それぞれのセンサからシート搬送コンベア９の搬送面までの距離よりも小さい距離を測定した場合にシート群Ｂが第１センサ１５及び第２センサ１６の下方を通過していると判定すればよい。この他、例えばシート搬送コンベア９の側方に第１センサ１５及び第２センサ１６の下方をシート群Ｂが通過しているか否か検出するためのセンサを設け、そのセンサの検出結果に基づいてシート群Ｂがセンサ１５、１６の下方を通過中か否か判定してもよい。シート群Ｂが第１センサ１５及び第２センサ１６の下方を通過していないと判定した場合は、今回のルーチンを終了する。
【００３４】
一方、シート群Ｂが第１センサ１５及び第２センサ１６の下方を通過していると判定した場合はステップＳ１２に進み、制御装置１４は第１センサ１５及び第２センサ１６からの出力信号に基づいて距離Ｄｘ、Ｄｙを取得する。次のステップＳ１３において、制御装置１４は距離の差ΔＤ（＝Ｄｘ−Ｄｙ）を演算する。次のステップＳ１４において制御装置１４は、距離の差ΔＤが正常範囲内か否か判定する。距離の差ΔＤが正常範囲内と判定した場合は、今回のルーチンを終了する。
【００３５】
一方、距離の差ΔＤが正常範囲外と判定した場合はステップＳ１５に進み、制御装置１４はシート６の反りが順反りか否か判定する。この判定は、上述したように距離の差ΔＤが正か負かに基づいて行えばよい。シート６の反りが順反りと判定した場合はステップＳ１６に進み、制御装置１４は順反りフラグをＯＮにする。一方、シート６の反りが逆反りと判定した場合はステップＳ１７に進み、制御装置１４は逆反りフラグをＯＮにする。なお、これらのフラグは、制御装置１４のＲＡＭに記憶される。
【００３６】
次のステップＳ１８において制御装置１４は、距離の差ΔＤが警報範囲内か否か判定する。距離の差ΔＤが警報範囲内と判定した場合はステップＳ１９に進み、制御装置１４は反り警報対応処理を実行する。その後、今回のルーチンを終了する。反り警報対応処理では、シート６の反りが警報レベルであることをオペレータに通知する。例えば、「カートン反り警報  注意」といったメッセージをモニタ１８に表示する。そして、警報レベルのシート６が包装部２に供給される直前で、すなわち警報レベルのシート６より前に搬送されている反りが正常範囲内のシート６を使い切った時点で、包装部２、シート供給部３、及び飲料缶供給部４を空運転させる。この空運転では、シートマガジン１０から包装部２へのシート６の取り出し、シート搬送コンベア９からシートマガジン１０へのシート群Ｂの搬送、及び飲料缶供給部４から包装部２への飲料缶７の供給がいずれも停止されるようにシート搬送コンベア９、供給機構、及び飲料缶供給部４が制御される。一方、シート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１は、シート６及び飲料缶７が供給されなくなっても運転を継続する。なお、警報レベルのシート６が包装部２に供給される直前になったか否かは、例えばシート搬送コンベア９にロータリエンコーダ等のセンサを設け、そのセンサの出力信号に基づいて判定すればよい。なお、このように警報レベルのシート６が発生してもオペレータが直ぐに対応できない場合がある。この場合、空運転が長時間行われるおそれがある。そこで、まず空運転を行い、その後空運転の開始から一定時間が経過した場合には、シート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１を停止させるように制御してもよい。
【００３７】
一方、距離の差ΔＤが警報範囲外と判定した場合はステップＳ２０に進み、制御装置１４は反り異常対応処理を実行する。その後、今回のルーチンを終了する。この反り異常対応処理では、シート６の反りが異常レベルであることをオペレータに通知する。例えば、「カートン反り異常  停止」といったメッセージをモニタ１８に表示する。また、シート搬送コンベア９の運転が直ちに停止されるようにシート搬送コンベア９が制御される。なお、異常レベルのシート６は、オペレータがそのシート６を包装に使用可能か否か判断する。そして、オペレータが使用可と判断した場合、シート搬送コンベア９を再稼働させるが、異常レベルのシート６が包装部２に供給される直前で、すなわち、異常レベルのシート６より前に搬送されている反りが正常範囲内のシート６を使い切った時点で包装部２、シート供給部３、及び飲料缶供給部４を空運転させる。なお、この空運転も上述した警報レベルのときの空運転と同様に行われる。また、異常レベルの場合にも、まず空運転を行い、その後空運転の開始から一定時間が経過した場合には、シート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１を停止させるように制御してもよい。なお、異常レベルのシート６が包装部２に供給される直前になったか否かは、例えばシート搬送コンベア９にロータリエンコーダ等のセンサを設け、そのセンサの出力信号に基づいて判定すればよい。
【００３８】
ケーサー装置１の空運転は、オペレータが解除スイッチ１９を操作するまで維持される。解除スイッチ１９は、包装部２から箱詰梱包品８が出てくるケーサー装置１の出口付近に設けられている。解除スイッチ１９は、制御装置１４に接続されている。解除スイッチ１９が操作されると制御装置１４は、ケーサー装置１の運転を再開する。ただし、シート６の反りが異常レベルの場合、オペレータは解除スイッチ１９を操作する前にそのシート６を梱包に使用できるか否か判断する。使用できないと判断した場合、オペレータは異常レベルのシート６をシート搬送コンベア９から除去する。一方、使用できると判断した場合は、異常レベルのシート６をシート搬送コンベア９上に残す。この場合には、解除スイッチ１９が操作されてケーサー装置１の運転が再開されても、異常レベルのシート６を使い切るまでオペレータは箱詰梱包品８の成形に立ち会う。
【００３９】
図５〜図７を参照して、解除スイッチ１９が操作されてケーサー装置１の運転が再開された場合の制御について説明する。図５は、制御装置１４が実行する供給再開処理ルーチンを示している。このルーチンにおいて、制御装置１４はまずステップＳ２１で解除スイッチ１９が操作されたか否か判定する。解除スイッチ１９が操作されていないと判定した場合は、今回のルーチンを終了する。一方、解除スイッチ１９が操作されたと判定した場合はステップＳ２２に進み、制御装置１４は距離の差ΔＤが警報範囲内か否か判定する。距離の差ΔＤが警報範囲内と判定した場合はステップＳ２３に進み、制御装置１４は反り警報再開処理を実行する。この反り警報再開処理では、シート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１を通常速度で運転する。そして、シートマガジン１０から包装部２へのシート６の取り出し、シート搬送コンベア９からシートマガジン１０へのシート群Ｂの搬送、及び飲料缶供給部４から包装部２への飲料缶７の供給がいずれも再開されるようにシート搬送コンベア９、供給機構、及び飲料缶供給部４を制御する。
【００４０】
一方、距離の差ΔＤが警報範囲内でないと判定した場合はステップＳ２４に進み、制御装置１４は反り異常再開処理を実行する。その後、今回のルーチンを終了する。反り異常再開処理では、シート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１を通常速度よりも遅い速度で運転する。すなわち、これらのコンベア５、１１を減速運転させる。そして、シートマガジン１０から包装部２へのシート６の取り出し、シート搬送コンベア９からシートマガジン１０へのシート群Ｂの搬送、及び飲料缶供給部４から包装部２への飲料缶７の供給がいずれも再開されるようにシート搬送コンベア９、供給機構、及び飲料缶供給部４を制御する。
【００４１】
図６は、制御装置１４が実行する順反り処理ルーチンを示している。このルーチンにおいて、制御装置１４はまずステップＳ３１で解除スイッチ１９が操作されたか否か判定する。解除スイッチ１９が操作されていないと判定した場合は、今回のルーチンを終了する。一方、解除スイッチ１９が操作されたと判定した場合はステップＳ３２に進み、制御装置１４は順反りフラグがＯＮか否か判定する。順反りフラグがＯＮと判定した場合はステップＳ３３に進み、制御装置１４はエアバルブ１３を作動させる。一方、順反りフラグがＯＮではない、すなわち逆反りフラグがＯＮと判定した場合は、今回のルーチンを終了する。
【００４２】
図７は、制御装置１４が実行するパイロットランプ制御ルーチンを示している。このルーチンにおいて、制御装置１４はまずステップＳ４１で解除スイッチ１９が操作されたか否か判定する。解除スイッチ１９が操作されていないと判定した場合は、今回のルーチンを終了する。一方、解除スイッチ１９が操作されたと判定した場合はステップＳ４２に進み、制御装置１４は警報レベル又は異常レベルのシート６を使い切ったか否か判定する。このシート６を使い切ったか否かは、例えば警報レベル又は異常レベルのシート６がシート搬送コンベア９からシートマガジン１０に供給された後に供給機構にて取り出された枚数に基づいて判定すればよい。また、これに加えてシートマガジン１０から最後の一枚が取り出されてからの経過時間をカウントし、経過時間がシート６の取り出しから箱詰梱包品８が製造されるまでの標準時間に達したら使い切ったと判定してもよい。さらに、最後の一枚がシート用コンベア５に載置されてからの搬送距離を検出し、搬送距離がシート６の載置から箱詰梱包品８が製造されるまでの標準距離に達したら使い切ったと判定してもよい。警報レベル又は異常レベルのシート６を使い切っていないと判定した場合はステップＳ４３に進み、制御装置１４はパイロットランプ２０（図１参照）を点滅させる。パイロットランプ２０は、ケーサー装置１の出口付近に設けられている。パイロットランプ２０は、制御装置１４に接続されている。このパイロットランプ２０は、警報レベル又は異常レベルのシート６を使用していることをオペレータに知らせるために設けられている。一方、警報レベル又は異常レベルのシート６を使い切ったと判定した場合はステップＳ４４に進み、制御装置１４はパイロット２０の点滅を停止させる。
【００４３】
以上説明したように、本発明によれば、シート６が成形される前にシート６の反りを検出し、シート６の反り（距離の差ΔＤ）が正常範囲外の場合には、オペレータに通知する。そして、オペレータの立会いなしでシート６が成形されることを防止するため、反りが正常範囲外のシート６及びそれに包装されるべき飲料缶７が包装部２に供給されないようにシート供給部３及び飲料缶供給部４を制御する。そのため、成形不良を防ぐことができる。そして、これにより装置１を安定稼働させることができる。また、本発明では、警報レベルのシート６と判定した場合、オペレータに通知し、警報レベルのシート６が包装部２に供給される直前まで装置１を稼働させる。すなわち、警報レベルのシート６と判定しても、そのシート６の前に反りが正常範囲内のシート６があれば、正常範囲内のシート６が包装部２に供給されている間は装置１が稼働している。そのため、正常範囲内のシート６が包装部２に供給されている間にオペレータが装置１に到着した場合には、空運転を殆ど行うことなく包装を再開できる。したがって、警報レベルのシート６と判定したら直ぐに装置１を停止させてオペレータに通知する場合と比べて、稼働率の低下を抑制できる。
【００４４】
また、本発明では、シート６の反りの大きさに応じてレベル分けを行い、レベルに応じて制御を異ならせている。距離の差ΔＤが±５ｍｍ未満の警報レベルのシート６の場合には、異常レベルのシート６と比較して成形不良になり難い。そのため、警報レベルのシート６が供給される直前でケーサー装置１を空運転させる。したがって、運転再開時に速やかにシートを供給することができる。
【００４５】
一方、異常レベルの場合には、反りが正常範囲内のシート群Ｂがシート搬送コンベア９上にあっても直ちにシート搬送コンベア９を停止させる。これによりオペレータがそのシート６を包装に使用できるか否か判断する時間を稼ぐことができる。そのため、成形不良を防ぐことができる。また、異常レベルのシート６を使用する場合には、再開時にシート用コンベア５及び飲料缶用コンベア１１が減速運転される。そのため、ローラ１２にて箱詰梱包品８の上面を押さえ付けて加圧する時間を長くできる。したがって、成形不良を防止できる。
【００４６】
本発明では、シート６の反りが順反りの場合には、エアバルブ１３からエアを噴射するので、天板６ａと第１内フラップ６ｂとの干渉を回避することができる。そのため、成形不良を防止できる。
【００４７】
本発明では、警報レベル又は異常レベルのシート６を使い切るまで、パイロットランプ２０（図１参照）を点滅させる。そのため、これらのシート６が全数成形されるまで確実にオペレータを立ち会わせることができる。
【００４８】
なお、上述した形態では、ローラ１２が本発明の加圧機構に相当し、エアバルブ１３が本発明のガス噴射機構に相当する。警報レベルが本発明の第１レベルに相当し、異常レベルが本発明の第２レベルに相当する。そして、図３のステップＳ１２〜Ｓ１８を実行することにより、制御装置１４が本発明の判定手段として機能する。また、これらステップＳ１２〜Ｓ１８が本発明の判定工程に相当する。図３のステップＳ１９、Ｓ２０を実行することにより、制御装置１４が本発明の制御手段として機能する。また、これらステップＳ１９、２０が本発明の制御する工程に相当する。図３のステップＳ１９、Ｓ２０を実行することにより、モニタ１８が本発明の通知手段として機能する。また、モニタ１８にてオペレータに通知することにより、ステップＳ１９、Ｓ２０が本発明の通知工程に相当する。図５のステップＳ２４が本発明の減速工程に相当する。図６のステップＳ３３がガス噴射工程に相当する。図７のステップＳ４３が本発明の報知工程に相当する。
【００４９】
本発明は、上述した形態に限定されることなく、種々の形態にて実施することができる。例えば、本形態では、第１センサ１５及び第２センサ１６を用いてそれぞれのセンサから天板６ａのＸ位置、Ｙ位置までの距離Ｄｘ、Ｄｙを測定して、測定した距離の差ΔＤをシート６の反りとして演算する例で説明したが、これに限られない。１つのセンサでＸ位置、Ｙ位置がそのセンサの下方を通過した時の距離をそれぞれ測定してもよい。また、センサアンプ１７は適宜、省略可能である。さらに、反りの検出方法はセンサを用いて検出するものに限らず、例えば、搬送されるシート群Ｂを側方から撮影し、撮影した画像をコンピュータなどで処理することでシート６の反りを検出してもよい。さらに、画像に限らずビデオ撮影で摂った映像データを用いてシート６の反りを検出してもよい。シート６の反りを検出できる限りにおいて、あらゆる手段を使ってよい。また、本形態では、シート供給部３は、シート搬送コンベア９が複数枚のシート６を積み重ねたシート群単位でシート６を搬送してシートマガジン１０に供給し、シートマガジン１０から一枚ずつ取り出して包装部２に供給する例で説明したが、複数枚に限定されない。シート搬送コンベア９から一枚ずつ搬送されてもよい。また、シートマガジン１０は必ずしも必要がなくシート搬送コンベア９から包装部２にシート６を一枚ずつ直接供給してもよい。また、通知手段はモニタ１８に限らず反り範囲に応じて異なった音を発する装置であってもよい。パイロットランプ２０の代わりにブザーやベルを使ってもよい。反り判定範囲は必ずしも正常、警報、異常の三段階に分ける必要がなく、例えば、許容範囲内、許容範囲外の二段階に分けてもよい。
【符号の説明】
【００５０】
１  ケーサー装置
２  包装部
３  シート供給部
４  飲料缶供給部（包装対象物供給部）
５  シート用コンベア（コンベア）
６  シート
６ａ  天板
６ｂ  第１内フラップ（フラップ）
６ｃ  第２内フラップ
６ｄ  外フラップ
６ｅ  底板
６ｆ  側板
７  飲料缶（包装対象物）
８  箱詰梱包品（包装箱）
９  シート搬送コンベア（シート供給部）
１０  シートマガジン（シート供給部）
１１  飲料缶用コンベア
１２  ローラ（加圧機構）
１３  エアバルブ（ガス噴射機構）
１４  制御装置（制御手段、判定手段）
１５  第１センサ（判定手段）
１６  第２センサ（判定手段）
１７  センサアンプ（判定手段）
１８  モニタ（通知手段）
１９  解除スイッチ
２０  パイロットランプ
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
2015101392.tif 000010
【図６】
2015101392.tif 000011
【図７】
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