(57)【要約】【課題】軸方向で径及び板厚が異なる異径細径銅管を効率的に製造する異径細径銅管の製造方法および異径細径銅管を提供する。【解決手段】大径部２と、大径部２よりも小径の小径部３Ｃと、大径部２および小径部３Ｃを連結するテーパ部４Ｃと、を備える異径細径銅管１Ｃを製造する異径細径銅管１Ｃの製造方法であって、素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイス１３，２３を複数用いて、引抜き加工により被加工銅管１Ａに小径部３Ｃを形成し、複数のダイス１３，２３は、孔部を通る面で分割ダイス片に分割することが可能な分割ダイス１３，２３である。【選択図】図２
2015217400.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大径部と、前記大径部よりも小径の小径部と、前記大径部および前記小径部を連結するテーパ部と、を備える異径細径銅管を製造する異径細径銅管の製造方法であって、
素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイスを複数用いて、引抜き加工により被加工銅管に前記小径部を形成し、
前記複数のダイスは、
該孔部を通る面で分割ダイス片に分割することが可能な分割ダイスである
ことを特徴とする異径細径銅管の製造方法。
【請求項２】
前記複数のダイスは、
加工方向が並列となるように配置される
ことを特徴とする請求項１に記載の異径細径銅管の製造方法。
【請求項３】
前記被加工銅管の一端を保持装置により固定し、
前記ダイスを加工方向に移動させて、前記被加工銅管に前記小径部を形成する
ことを特徴とする請求項１に記載の異径細径銅管の製造方法。
【請求項４】
前記被加工銅管の他端を固定するとともに長手方向に引っ張る引張り装置と前記ダイスを移動させるダイス移動装置との距離を計測する距離計測手段を用いて、前記テーパ部の位置決めをする
ことを特徴とする請求項３に記載の異径細径銅管の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の異径細径銅管の製造方法により製造され、冷媒が流れる冷媒配管である
ことを特徴とする異径細径銅管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板厚が厚く大径の管である大径部と、板厚の薄く小径の管である小径部と、大径部と小径部とを連結するテーパ部と、を備える異径細径銅管の製造方法および異径細径銅管に関し、特に、冷凍サイクル部品として使用される異径細径銅管の製造方法および異径細径銅管に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、冷蔵庫、冷凍庫等の冷凍冷蔵機器、ルームエアコン等の空調機器、ヒートポンプ給湯機などの冷凍空調分野では、地球温暖化の防止策として、省エネ性の向上がますます求められている。その解決策として、冷凍サイクル部品の冷媒管分配技術と細径化による高性能化が急務である。
【０００３】
また、冷凍サイクル部品の配管および分配器形状が分配性能に与える影響も大きく、配管および分配器形状において、軸方向で径及び板厚が異なる異径銅管の細径化が求められており、異径細径銅管の製造が必要なものとなっている。
【０００４】
一般に、太サイズの銅管を荒引き抽伸ダイスに通して冷間で引抜き加工することにより、所望の板厚の管径に細径加工される。その際、抽伸速度の高速化や抽伸作業の連続化を目的として、抽伸ラインに複数個の抽伸ダイスを配置して引抜き加工を多段階に行うようにした連続抽伸機を用いることにより効率的に細径管を製造することが主流となっている。
【０００５】
また、板厚の厚い大径部と板厚の薄い小径部とを有する配管を作成する場合、従来では、それぞれの配管を個別に作製し、その後、これらの配管を組み合わせるために板厚の厚い大径の配管を縮径加工し、板厚の薄い小径の配管を挿入して、ロウ付け接合していた。
【０００６】
しかし、このような方法では、部品点数が多くなるという課題がある。また、各々の部品を一定長さ分だけ重ねてロウ付け接合するため、重ねた分だけ質量が重くなり、部品の軽量化が図れないという課題がある。また、ロウ付け接合工程後に詰まり及び洩れなどの検査工程を行なう必要があるため、工程コストが高くなるという課題がある。
【０００７】
ところで、１本の鋼管を部分的に加工することによって、軸方向（鋼管の長手方向）で径および板厚が異なる異径鋼管となるように成形する方法が知られている。
【０００８】
例えば、特許文献１（特開２０１０−１７２９１５号公報）に開示された異径鋼管の製造方法は、素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイスと、鋼管内部に挿入して板厚を制御するためのプラグを使用する芯引き加工により１本の鋼管から板厚の厚い大径部と板厚の薄い小径部と前記大径部及び前記小径部を連結するテーパ部を備えた異径鋼管を製造する際、ダイスを加工方向に沿って直列に複数段配置し、１パスの芯引き加工により、少なくとも二段以上の多段で成形加工する（請求項１参照）。また、複数段に配置したダイスのうち、最終段のダイス以外を分割ダイスとし、複数段全てのダイスを使用して芯引き加工した後、上流側のダイスを順次分割して被加工素管から外して芯引き加工を続行し、最終工程で最終段のダイスのみを使用して芯引き加工する（請求項２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１０−１７２９１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献１に開示された異径鋼管の製造方法は、インストルメントパネル用リインホースメントなどの異径鋼管の製造方法にあって、冷凍サイクル部品として使用される異径細径銅管の製造に適用することは困難である。
【００１１】
即ち、特許文献１に開示された異径鋼管の製造方法は、最終段のダイスが分割ダイスでないことから、最終工程で最終段のダイスのみを使用して芯引き加工した後に、鋼管をその引抜き方向とは逆向きの方向に押し戻す「押し戻し工程」を要する。このため、鋼管の取り回しも多くなり、扱いキズなどが発生しやすいという課題がある。特に、板厚の薄い小径部の長さが長くなる異径細径銅管においては、特許文献１に開示された製造方法を適用することは困難である。
【００１２】
そこで、本発明は、軸方向で径および板厚が異なる異径細径銅管を効率的に製造する異径細径銅管の製造方法および異径細径銅管を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような課題を解決するために、本発明に係る異径細径銅管の製造方法は、大径部と、前記大径部よりも小径の小径部と、前記大径部および前記小径部を連結するテーパ部と、を備える異径細径銅管を製造する異径細径銅管の製造方法であって、素管外径よりも内径が小さい孔部を有するダイスを複数用いて、引抜き加工により被加工銅管に前記小径部を形成し、前記複数のダイスは、該孔部を通る面で分割ダイス片に分割することが可能な分割ダイスであることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明に係る異径細径銅管は、前述の異径細径銅管の製造方法により製造され、冷媒が流れる冷媒配管であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、軸方向で径及び板厚が異なる異径細径銅管を効率的に製造する異径細径銅管の製造方法および異径細径銅管を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】芯引き加工される前の被加工銅管の断面模式図である。
【図２】（ａ）は第１段目の加工装置に被加工銅管をセットした状態を示す断面模式図であり、（ｂ）は第１段目の加工装置による芯引き加工終了後の状態を示す断面模式図であり、（ｃ）は第２段目の加工装置に被加工銅管をセットした状態を示す断面模式図であり、（ｄ）は第２段目の加工装置による芯引き加工終了後の状態を示す断面模式図である。
【図３】（ａ）は分割ダイスの斜視図であり、（ｂ）は分割ダイスの分解斜視図である。
【図４】（ａ）は分割ダイスの正面図であり、（ｂ）は分割ダイスの分解正面図である。
【図５】実施例における銅管の外径と板厚の推移を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態（以下「実施形態」という）について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。なお、各図において、共通する部分には同一の符号を付し重複した説明を省略する。
【００１８】
ここで、銅製の素管を引抜き加工（芯引き加工または空引き加工）により縮径する場合、種々検討した結果、材質の硬さから１回の引抜き加工で外径の２５％程度の縮径が限度である。このため、銅製の素管から大径部と小径部とを有する異径細径銅管を引抜き加工により製造する工程において、大径部の外径と小径部の外径との差が２５％を超える場合、二回以上の成形段数が必要であり、異径細径銅管の生産性が低下する一因となっている。
【００１９】
また、従来（例えば、特許文献１参照）の引抜き加工では、引抜き加工の前に、引抜き加工される被加工銅管の縮径部（小径部）を引抜きダイスのダイス孔に通す作業が必要である。さらに、引抜き加工の後に、被加工銅管を引抜きダイスのダイス孔から抜く作業が必要となる。このため、引抜き加工の成形段数が増えるほど作業に手間と時間を費やし、異径細径銅管の生産性が低下する一因となっている。
【００２０】
本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃ（後述する図２（ｄ）参照）の製造方法について図１から図３を用いて説明する。以下の説明において、本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃの製造方法は、２回の芯引き加工により異径細径銅管１Ｃを製造するものとして説明する。もっとも、本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃの製造方法は、これに限定されるものではなく、成型段数を３回以上としてもよく、空引き加工により異径細径銅管１Ｃを製造してもよい。
【００２１】
＜被加工銅管１Ａ＞
図１は、芯引き加工される前の被加工銅管１Ａの断面模式図である。
【００２２】
図１に示すように、銅管１は、先付け加工時において、一方の端部の外径が最終段のダイス径（本実施形態では、後述する分割ダイス２３のダイス径）以下となるようにスエージング加工により縮径された被加工銅管１Ａとなっている。即ち、被加工銅管１Ａは、素管の大径部２と、スエージング加工により縮径された縮径部３と、大径部２と縮径部３とを連結するテーパ部４と、を備えている。なお、被加工銅管１Ａのテーパ部４の長手方向の長さＬ４および傾斜角度θは、後述する異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）のテーパ部４Ｃ（図２（ｄ）参照）の長手方向の長さおよび傾斜角度と略等しくすることが望ましい。
【００２３】
また、銅管１（被加工銅管１Ａ）の大径部２および縮径部３には、ホルダ１０が取り付けられており、ホルダ１０を介して銅管１を移載する移載装置（図示せず）により、後述する第１段目の加工装置（図２（ａ）および図２（ｂ）参照）および第２段目の加工装置（図２（ｃ）および図２（ｄ）参照）への搬送や搬出を行うことができるようになっている。ちなみに、ホルダ１０は、芯引き加工される範囲よりも長手方向端部側に設けられている。
【００２４】
＜第１段目の加工装置＞
図２（ａ）は、第１段目の加工装置に被加工銅管１Ａをセットした状態を示す断面模式図である。図２（ｂ）は、第１段目の加工装置による芯引き加工終了後の状態を示す断面模式図である。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、第１段目の加工装置は、保持装置１１と、引張り装置１２と、分割ダイス１３と、ダイスホルダ装置１４と、ダイス移動装置１５と、プラグ１６と、レーザー距離計１２ａおよびターゲットプレート１５ａからなる距離計測手段と、を備えて構成されている。
【００２６】
保持装置１１は、銅管１（被加工銅管１Ａ）の縮径された縮径部３の先端を保持して、銅管１（被加工銅管１Ａ）を固定するものである。
【００２７】
引張り装置１２は、銅管１（被加工銅管１Ａ）の大径部２を保持して、銅管１（被加工銅管１Ａ）を固定するものである。また、引張り装置１２は、銅管１（被加工銅管１Ａ）の長手方向に移動することができるようになっている（後述する図２（ｂ）参照）。これにより、引張り装置１２は、一端が保持装置１１により固定され、他端側が引張り装置１２により固定された銅管１（被加工銅管１Ａ）を引っ張ることができるようになっている。
【００２８】
分割ダイス１３について、図３および図４を用いてさらに説明する。図３（ａ）は分割ダイス１３の斜視図であり、図３（ｂ）は分割ダイス１３の分解斜視図である。図４（ａ）は分割ダイス１３の正面図であり、図３（ｂ）は分割ダイス１３の分解正面図である。なお、符号２３は、後述する第２段目の加工装置の分割ダイス２３（後述する図２（ｃ）参照）を示し、後述する分割ダイス孔３２の形状（ダイス径）が異なる点を除けば同様の構成である。
【００２９】
図３（ａ）に示すように、分割ダイス１３は、外形が直方体のブロックで、その前後を貫通し、被加工銅管１Ａの大径部２の外径（銅管１の素管外径）よりも内径が小さい分割ダイス孔３２が形成されている。また、図３（ａ）および図３（ｂ）に示すように、分割ダイス１３は、分割ダイス孔３２の中心軸を通る面で分割ダイス片３１ａ，３１ｂの２片に分割することができるような構造となっている。
【００３０】
また、図４（ａ）および図４（ｂ）に示すように、分割ダイス１３は、一方の分割ダイス片３１ｂに形成されたノックピン３３と、他方の分割ダイス片３１ａに形成されたノックピン穴３４と、からなる位置決め構造を有しており、ノックピン３３をピン穴３４に嵌合させて分割ダイス片３１ａ，３１ｂを閉じ合わせることにより、分割ダイス１３が一体となった状態に戻すことができるようになっている。
【００３１】
図２（ａ）に戻り、ダイスホルダ装置１４は、分割ダイス１３の分割ダイス片３１ａ，３１ｂ（図３および図４参照）を開閉させて、銅管１（被加工銅管１Ａ）を挟み込むことができるようになっている。また、ダイスホルダ装置１４は、ダイス移動装置１５に載置されている。
【００３２】
ダイス移動装置１５は、銅管１（被加工銅管１Ａ）の長手方向に移動することができるようになっている。即ち、ダイス移動装置１５は、ダイスホルダ装置１４を介して分割ダイス１３を銅管１（被加工銅管１Ａ）の長手方向に移動させることができるようになっている（後述する図２（ｂ）参照）。
【００３３】
プラグ１６は、芯引き加工の際に用いられるものであり、銅管１（被加工銅管１Ａ）の大径部２の側から挿入される。なお、前述のように、空引き加工により異径細径銅管１Ｃを製造してもよく、プラグ１６はなくてもよい。
【００３４】
引張り装置１２に設けられたレーザー距離計１２ａおよびダイス移動装置１５に設けられたターゲットプレート１５ａからなる距離計測手段は、引張り装置１２からダイス移動装置１５までの距離を計測することができるようになっている。即ち、距離計測手段は、引張り装置１２が銅管１（被加工銅管１Ａ）の大径部２を保持した位置に対する分割ダイス１３により形成されるテーパ部４Ｂ（後述する図２（ｂ）参照）の位置を高精度に計測することができるようになっている。これにより、第１段目の加工装置は、銅管１（被加工銅管１Ａ）の大径部２の側からみて所望の位置に精度よくテーパ部４Ｂ（後述する図２（ｂ）参照）を形成することができる。
【００３５】
＜第２段目の加工装置＞
図２（ｃ）は、第２段目の加工装置に被加工銅管１Ｂをセットした状態を示す断面模式図である。図２（ｄ）は、第２段目の加工装置による芯引き加工終了後の状態を示す断面模式図である。
【００３６】
図２（ｃ）に示すように、第２段目の加工装置は、保持装置２１と、引張り装置２２と、分割ダイス２３と、ダイスホルダ装置２４と、ダイス移動装置２５と、プラグ２６と、レーザー距離計２２ａおよびターゲットプレート２５ａからなる距離計測手段と、を備えて構成されている。
【００３７】
第２段目の加工装置（図２（ｃ）参照）は、第１段目の加工装置（図２（ａ）参照）と比較して、分割ダイス２３の分割ダイス孔の形状（ダイス径）が分割ダイス１３の分割ダイス孔の形状（ダイス径）よりも小さくなっている。また、プラグ２６の形状もプラグ１６の形状よりも小さくなっている。その他の構成は同様であり、詳細な説明を省略する。
【００３８】
また、第２段目の加工装置は、第１段目の加工装置と並列に配置される。即ち、第１段目の加工装置に載置された銅管１の長手方向と、第２段目の加工装置に載置された銅管１の長手方向とが、平行になるように、第１段目の加工装置と第２段目の加工装置とが並列に配置される。このように第１段目および第２段目の加工装置を配置することにより、移載装置（図示せず）は、第１段目の加工装置から搬出した銅管１を長手方向と直交する方向に移送させて、第２段目の加工装置に搬送することができる。
【００３９】
＜芯引き加工＞
次に、第１段目および第２段目の加工装置による芯引き加工について図２（ａ）から図２（ｄ）を用いて説明する。
【００４０】
移載装置（図示せず）により第１段目の加工装置に搬送された被加工銅管１Ａ（銅管１）は、図２（ａ）に示すように、縮径部３の先端を保持装置１１に保持され、大径部２を引張り装置１２に保持される。そして、ダイスホルダ装置１４が、被加工銅管１Ａ（銅管１）を挟み込むようにして、分割ダイス１３の分割ダイス片３１ａ，３１ｂ（図３および図４参照）を閉じ合わせて、分割ダイス１３が一体となった状態（図３（ａ）および図４（ａ）参照）に戻すことで、被加工銅管１Ａ（銅管１）の縮径部３が分割ダイス１３の分割ダイス孔３２（図３（ａ）および図４（ａ）参照）に挿入された状態となる。
【００４１】
そして、引張り装置１２により、被加工銅管１Ａに図２（ａ）の左方向（図２（ａ）において白抜き矢印で示す加工方向と同じ方向。被加工銅管１Ａを引っ張る方向。）に圧力を加えた状態にしてから、被加工銅管１Ａの大径部２の側からプラグ１６が挿入される。
【００４２】
その後、ダイス移動装置１５（分割ダイス１３）およびプラグ１６を図２（ａ）において白抜き矢印で示す加工方向に移動させることにより、図２（ｂ）に示すように、芯引き加工を行う。具体的には、大径部２の長さＬが所定の長さとなる位置までダイス移動装置１５（分割ダイス１３）を加工方向に移動させて、芯引き加工を行う。
【００４３】
ここで、距離計測手段（レーザー距離計１２ａ，ターゲットプレート１５ａ）で計測する距離情報と、引張り装置１２が大径部２を保持している位置の情報と、ダイス移動装置１５における分割ダイス１３の配置の情報と、に基づいて、大径部２の長さＬが所定の長さとなるように、ダイス移動装置１５（分割ダイス１３）を加工方向に移動させて、芯引き加工を行うことができる。
【００４４】
以上のように、被加工銅管１Ａ（図１、図２（ａ）参照）は、第１段目の加工装置により芯引き加工され、大径部２と、縮径部３と、中径部５と、縮径部３と中径部５とを連結するテーパ部４Ａと、中径部５と大径部２とを連結するテーパ部４Ｂと、を有する被加工銅管１Ｂ（図２（ｂ）参照）に加工される。
【００４５】
そして、プラグ１６を被加工銅管１Ｂから抜き、分割ダイス１３を開いて、保持装置１１および引張り装置１２の固定を解除する。第１段目の加工装置で芯引き加工された被加工銅管１Ｂは、移載装置（図示せず）により、第２段目の加工装置に搬送される。
【００４６】
移載装置（図示せず）により第２段目の加工装置に搬送された被加工銅管１Ｂ（銅管１）は、図２（ｃ）に示すように、縮径部３の先端を保持装置２１に保持され、大径部２を引張り装置２２に保持される。そして、ダイスホルダ装置２４が、被加工銅管１Ｂ（銅管１）を挟み込むようにして、分割ダイス２３の分割ダイス片３１ａ，３１ｂ（図３および図４参照）を閉じ合わせて、分割ダイス２３が一体となった状態（図３（ａ）および図４（ａ）参照）に戻すことで、被加工銅管１Ｂ（銅管１）の縮径部３が分割ダイス２３の分割ダイス孔３２（図３（ａ）および図４（ａ）参照）に挿入された状態となる。
【００４７】
そして、引張り装置２２により、被加工銅管１Ｂに図２（ｃ）の左方向（図２（ｃ）において白抜き矢印で示す加工方向と同じ方向。被加工銅管１Ｂを引っ張る方向。）に圧力を加えた状態にしてから、被加工銅管１Ｂの大径部２の側からプラグｓ６が挿入される。
【００４８】
その後、ダイス移動装置２５（分割ダイス２３）およびプラグ２６を図２（ｃ）において白抜き矢印で示す加工方向に移動させることにより、図２（ｄ）に示すように、芯引き加工を行う。具体的には、分割ダイス１３で形成された被加工銅管１Ｂのテーパ部４Ｂの縮小側（図２（ｃ）の点Ｘ）と、分割ダイス２３で形成される被加工銅管１Ｂのテーパ部４Ａの拡大側（図２（ｃ）の点Ｙ）とが一致して、図２（ｄ）に示すように、一連のテーパ部４Ｃが形成される位置までダイス移動装置２５（分割ダイス２３）を加工方向に移動させて、芯引き加工を行う。
【００４９】
ここで、第１段目の加工装置における加工時の長さＬと、分割ダイス１３の形状の情報と、から点Ｘの位置を把握することができる。また、距離計測手段（レーザー距離計２２ａ，ターゲットプレート２５ａ）で計測する距離情報と、引張り装置２２が大径部２を保持している位置の情報と、ダイス移動装置２５における分割ダイス２３の配置の情報と、分割ダイス２３の形状の情報と、から点Ｙの位置を把握することができる。即ち、第２段目の加工装置は、距離計測手段（レーザー距離計２２ａ，ターゲットプレート２５ａ）で計測する距離情報に基づいて、点Ｘと点Ｙを一致させるようにダイス移動装置２５（分割ダイス２３）を加工方向に移動させて、芯引き加工を行うことができる。
【００５０】
以上のように、被加工銅管１Ｂ（図２（ｃ）参照）は、第２段目の加工装置により芯引き加工され、大径部２と、縮径部３と、小径部３Ｃと、小径部３Ｃと大径部２とを連結するテーパ部４Ｃと、を有する異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）に加工される。
【００５１】
そして、プラグ２６を異径細径銅管１Ｃから抜き、分割ダイス２３を開いて、保持装置２１および引張り装置２２の固定を解除する。第２段目の加工装置で芯引き加工された異径細径銅管１Ｃは、移載装置（図示せず）により、第２段目の加工装置から搬出される。
【００５２】
＜作用・効果＞
以下、第１段目および第２段目の加工装置を用いる本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）の製造方法の作用・効果について説明する。
【００５３】
本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃの製造方法によれば、引抜きダイスとして分割ダイス１３，２３を用いるので、引抜き加工の前においては、引抜き加工される銅管１の縮径部３を引抜きダイスのダイス孔に通す作業を簡便化し、短時間で行うことができる。また、分割ダイス１３，２３を開くことにより、銅管１を搬出することができるので、銅管１を引抜きダイスのダイス孔から抜く作業を簡便化し、短時間で行うことができる。また、銅管１を引抜きダイスのダイス孔に抜き差しする作業中に発生する銅管１の伸び、捩れ、断裂等を防止することができる。これにより、高品質な極細管である小径部３Ｃを有する異径細径銅管１Ｃを、高い製造効率をもって安定的に製造することが可能となる。
【００５４】
また、特許文献１に示すような従来の引抜き加工においては、ダイスを固定するとともに、被加工銅管の縮径部を保持した引張り装置が被加工銅管の縮径部を引っ張ることにより、引抜き加工を行っている。これに対し、本実施形態は、被加工銅管１Ａの縮径部３を保持装置１１により固定し、被加工銅管１Ａの大径部２を保持する引張り装置１２が被加工銅管１Ａを引っ張る方向に圧力をかけつつ、分割ダイス１３を加工方向に移動させることにより引抜き加工を行っている。このような構成とすることにより、引抜き加工における占有面積を小さくすることができる。
【００５５】
また、第１段目の加工装置と第２段目の加工装置は、並列に配置される。これにより、銅管１の搬送に要する時間を短くすることができるとともに、搬送時に銅管１にかかる負荷をできるだけ低減することができる。また、加工装置の長手方向を揃えることにより、異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）の製造に要する装置全体の占有面積を少なくすることができる。
【００５６】
また、特許文献１に示すような従来の引抜き加工では、引き抜いた長さに基づいて、第１段目のテーパと第２段目のテーパとが連続するように加工するようになっている。しかしながら、特許文献１の方法では、銅管が引抜き加工により長手方向にどれだけ伸びるかを予測する必要があり、高精度な位置合わせは困難であった。これに対し、本実施形態は、素管である大径部２の側から距離計測手段（１２ａ，１５ａ，２２ａ，２５ａ）により距離を計測するようになっている。即ち、本実施形態は、引抜き加工による銅管の伸びを考慮する必要がないため、より高精度に位置合わせ（点Ｘと点Ｙとの合わせ）をすることができ、異径細径銅管１Ｃのテーパ部４Ｃを一連のテーパとすることができる。
【００５７】
このため、異径細径銅管１Ｃの内径の段差も低減することができる。このため、本実施形態に係る異径細径銅管１Ｃを例えば、冷媒が流れる冷媒配管とした場合、段差による冷媒流れのロスを低減することができる。
【００５８】
＜本実施例＞
以下に、本実施例について説明する。
【００５９】
まず、外径３．０ｍｍ、板厚０．６ｍｍ、全長１．５ｍ、引張強さ２４０Ｎ／ｍｍ2 の銅製の素管を、先付け加工時におけるスエージング加工にて、縮径部３の外径を１．７ｍｍに縮径した。即ち、縮径部３の外径１．７ｍｍ、縮径部３の長さ８０ｍｍとし、大径部２の外径３．０ｍｍ、大径部２の板厚０．６ｍｍ、大径部２およびテーパ部４の長さ１４６０ｍｍとして、被加工銅管１Ａ（図１参照）とした。
【００６０】
所定長さＬ＝２００ｍｍの素管を大径部２として残し、大径部２およびテーパ部４の長さ１２６０ｍｍの区間について、加工装置（第１段目および第２段目の加工装置）により第１段目および第２段目の空引き加工を行った。
【００６１】
第１段目の分割ダイス１３では、大径部２の外径３．０ｍｍから中径部５の外径２．４ｍｍまで縮径した。なお、縮径率（＝（縮径量／縮径前の管外径）×１００％）は、２０％となる。これにより、大径部２の外径３．０ｍｍ、大径部２の板厚０．６ｍｍ、大径部２の長さ（Ｌ）２００ｍｍ、中径部５の外径２．４ｍｍ、中径部５の板厚０．５５ｍｍ、中径部５およびテーパ部４Ａ，４Ｂの長さ２１００ｍｍ、縮径部３の外径１．７ｍｍ、縮径部３の長さ８０ｍｍとなる異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）を得た。
【００６２】
第２段目の分割ダイス２３では、中径部５の外径２．４ｍｍから小径部３Ｃの外径１．８ｍｍまで縮径した。なお、縮径率（＝（縮径量／縮径前の管外径）×１００％）は、２５％となる。これにより、大径部２の外径３．０ｍｍ、大径部２の板厚０．６ｍｍ、大径部２の長さ（Ｌ）２００ｍｍ、小径部３Ｃの外径１．８ｍｍ、小径部３Ｃの板厚０．５ｍｍ、小径部３Ｃおよびテーパ部４Ｃの長さ３１００ｍｍ、テーパ部４Ｃの傾斜長さ３．０ｍｍ、テーパ部４Ｃの傾斜角度１０°、縮径部３の外径１．７ｍｍ、縮径部３の長さ８０ｍｍとなる異径細径銅管１Ｃ（図２（ｄ）参照）を得た。
【００６３】
即ち、２回の空引き加工で外径を小さく、板厚を薄くしたことにより余った材料は長手方向に伸びるため、加工後は素管よりも長くなっており、本実施例では被加工銅管１Ａから異径細径銅管１Ｃへの加工において、長手方向に約１７４０ｍｍ伸びた。
【００６４】
図５は、実施例における銅管の外径と板厚の推移を示すグラフである。図５に示すように、２回の空引き加工により、銅管の外径と板厚の関係は、ほぼ所定の値が得られた。
【００６５】
銅管の引抜速度（分割ダイス１３（ダイス移動装置１５）の移動速度）は、５０ｍ／ｍｉｎとした。第１段目の加工装置の分割ダイス１３への挿入開始時から、第２段目の加工装置から異径細径銅管１Ｃが払い出しされるまでの時間は、１５秒であった。
【００６６】
＜比較例＞
以下に、比較例について説明する。
【００６７】
比較例として、第１段目および第２段目の加工装置の引抜きダイスとして、分割ダイス１３，２３にかえて、一体型ダイス（非分割ダイス）を用いて同様の空引き加工を行い、生産効率を比較した。なお、被加工銅管１Ａ，１Ｂ、異径細径銅管１Ｃの仕様、ダイスの仕様、引抜速度は、本実施例と同じ値を用いた。
【００６８】
比較例によれば、本実施例とほぼ同様の銅管の外径や板厚分布が得られたが、第１段目の加工装置のダイスへの挿入開始時から、第２段目の加工装置から異径細径銅管１Ｃが払い出しされるまでの時間は、６０秒であった。
【００６９】
即ち、本実施例によれば、比較例よりも、生産効率を向上させることができることが明らかになった。なお、本実施例と比較例との加工時間の差の要因は、第１段目および第２段目の加工終了後に銅管を押し戻して一体型ダイスから抜き取る手間と、第１段目および第２段目の一体型ダイス孔のへ挿入する手間の有無であること、がある。
【００７０】
なお、本実施例により加工された異径細径銅管１Ｃには、テーパ部４Ｃの小径部３Ｃの側の表面に、分割ダイス２３の分割ダイス片３１ａ、３１ｂの閉じ合わせ目の痕が発生したが、一体型ダイスを用いた比較例により加工された異径細径銅管には、そのような痕はなかった。
【００７１】
また、プラグ１６，２６を使用する芯引き加工と、プラグ１６，２６を使用しない空引き加工とを行い、引抜き後の小径部３Ｃの内径断面の表面平均粗さを測定した。その結果、芯引き加工ではＲａ＝０．２０μｍ、空引き加工ではＲａ＝２０．００μｍという値となり、内径断面の表面平均粗さの違いがわかった。このことから、芯引き加工法が好ましい。
【符号の説明】
【００７２】
１                    銅管
１Ａ，１Ｂ            被加工銅管
１Ｃ                  異径細径銅管
２                    大径部
３                    縮径部
３Ｃ                  小径部
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ  テーパ部
５                    中径部
１０                  ホルダ
１１，２１            保持装置
１２，２２            引張り装置
１３，２３            分割ダイス（ダイス）
１４，２４            ダイスホルダ装置
１５，２５            ダイス移動装置
１６，２６            プラグ
１２ａ，２２ａ        レーザー距離計（距離計測手段）
１５ａ，２５ａ        ターゲットプレート（距離計測手段）
３１ａ、３１ｂ        分割ダイス片
３２                  分割ダイス孔（孔部）
３３                  ノックピン
３４                  ピン穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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