(57)【要約】【課題】長辺と短辺の長さの比が大きな打抜き穴を打抜く場合に、ダイの薄肉部の変形を少なくして、成形部品の精度が低下しないようにできる、プレス打抜き装置及びプレス打抜き方法を提供する。【解決手段】内部に打抜きカスの通路２ｂを設けたダイ２と、パンチ３を用いて被加工材Ｗの打抜き穴Ｗａを打抜き、打抜きによって生じた打抜きカスを通路２ｂの搬出方向に沿って搬送するプレス打抜き装置において、通路２ｂの搬出方向は打抜き穴Ｗａの長辺Ｗａ１方向とすることで、ダイの通路２ｂに隣接する薄肉部の幅を最小とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に打抜きカスの通路を設けたダイと、パンチを用いて被加工材の打抜き穴を打抜き、前記打抜きによって生じた打抜きカスを前記通路の搬出方向に沿って搬送するプレス打抜き装置において、
前記通路の搬出方向は前記打抜き穴の長辺方向とすることで、前記通路に隣接する前記ダイの薄肉部の幅を最小とするプレス打抜き装置。
【請求項２】
前記通路の搬出方向に沿ってエアを噴出するエア噴出手段を備える請求項１に記載のプレス打抜き装置。
【請求項３】
前記エア噴出手段は、前記パンチが前記ダイに嵌合している間エアを噴出する請求項２に記載のプレス打抜き装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか1項に記載のプレス打抜き装置を用いて、被加工材の打抜きを行うプレス打抜き方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス打抜き装置及びプレス打抜き方法における、ダイ内の打抜きカスの搬出方法の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ダイの内側に打抜かれた打抜きカスを、エアを噴射させながらダイの下部に落下させて外部に搬出する技術がある。（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−２６１４５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術によれば、ダイの内部に打抜きカスを落下させるために、打抜き部からダイの底面に開口する通路を備えている。打抜き部がダイの側面にある場合、パンチが側面からダイに押込まれるため、ダイに側面からの力が作用する。打抜き部の下部からダイの底面まではダイの内部に通路の空間があるため、ダイの肉厚が薄い薄肉部が構成される。打抜き穴の長辺と短辺の長さの比が大きく、その長辺方向が水平である場合には、打抜きカスの長辺より広い通路とする必要があるため、薄肉部の幅が広くなる。このため、側面から力が作用した時のダイの薄肉部の変形が大きくなり、成形部品の精度が低下し、ダイの寿命も短くなる恐れがある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、長辺と短辺の長さの比が大きな打抜き穴を打抜く場合に、ダイの薄肉部の変形を少なくして、成形部品の精度が低下しないようにできる、プレス打抜き装置及びプレス打抜き方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するための請求項１に係る発明の特徴は、内部に打抜きカスの通路を設けたダイと、パンチを用いて被加工材の打抜き穴を打抜き、前記打抜きによって生じた打抜きカスを前記通路の搬出方向に沿って搬送するプレス打抜き装置において、
前記通路の搬出方向は前記打抜き穴の長辺方向とすることで、前記通路に隣接する前記ダイの薄肉部の幅を最小とすることである。
【０００６】
請求項２に係る発明の特徴は、請求項１に係る発明において、前記通路の搬出方向に沿ってエアを噴出するエア噴出手段を備えることである。
【０００７】
請求項３に係る発明の特徴は、請求項２に係る発明において、前記エア噴出手段は、前記パンチが前記ダイに嵌合している間エアを噴出することである。
【０００８】
請求項４に係る発明の特徴は、請求項１ないし請求項３のいずれか1項に記載のプレス打抜き装置を用いて、被加工材の打抜きを行うことである。
【発明の効果】
【０００９】
請求項1に係る発明によれば、通路に隣接するダイの薄肉部の幅を最小とできるので、打抜きにより作用する力による薄肉部の変形を少なくできる。これにより、成形部品の精度が低下しないプレス打抜き装置を実現できる。
【００１０】
請求項２に係る発明によれば、通路の搬出方向に沿ってエアを噴出するので抜きカスの搬出が容易になり、通路に打抜きカスが滞留することを防止できるプレス打抜き装置を実現できる。
【００１１】
請求項３に係る発明によれば、パンチがダイに嵌合している間エアを噴出するので、抜き穴からのエアの漏れを防止でき、エアの使用量を少なくしても抜きカスの搬出が容易になり、通路に抜きカスが滞留することを防止できるプレス打抜き装置を実現できる。
【００１２】
請求項４に係る発明によれば、通路に隣接するダイの薄肉部の幅を最小とできるので、打抜きにより作用する力による薄肉部の変形を少なくできる。これにより、成形部品の精度が低下しないプレス打抜き方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態におけるパンチとダイの断面図（図２のＢ−Ｂ断面）である。
【図２】図1のＡ矢視図で工作物とダイの側面を示す図である。
【図３】打抜きの工程を示す図である。
【図４】図1のＣ−Ｃ断面図で、ダイの薄肉部を示す図である。
【図５】本発明の変形態様におけるパンチとダイの断面図である。
【図６】従来の工作物とダイの側面を示す図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ断面図で、ダイの薄肉部を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施形態を説明する。
図１に示すように、実施形態のプレス打抜き装置１は、工作物Ｗが装着される固定されたダイ２と、図示しない押込み手段によりダイ２に押込まれるパンチ３から構成される。ダイ２の内部には、パンチ３と嵌合するパンチ嵌合穴２ａと打抜きカスを搬送するための通路２ｂを備えている。
【００１５】
図２は図１のＡ矢視図であり、パンチ３をパンチ嵌合穴２ａに押し込むことで、工作物Ｗには抜き穴Ｗａが成形される。抜き穴Ｗａは長辺Ｗａ１と短辺Ｗａ２で構成され、長辺Ｗａ１と短辺Ｗａ２の長さの比が大きい。通路２ｂは長辺Ｗａ１の長さ方向と平行に形成され、一端がダイ２の端部に開放されている。通路２ｂの他端には流路２ｃが連通し、流路２ｃには図示しないエア供給手段に連結された管路４が連通している。通路２ｂの断面形状は、抜き穴Ｗａの短辺Ｗａ２よりやや長い辺をそなえた矩形を成している。
【００１６】
抜き穴Ｗａの成形工程について説明する。
図３の（ａ）図に示すように、ダイ２に工作物Ｗを装着する。この時パンチ３はダイ２から離れた位置にある。
【００１７】
図３の（ｂ）図に示すように、パンチ３をダイ２に接近させパンチ嵌合穴２ａに嵌合させる。これにより、抜き穴Ｗａが形成され、打抜きカスＷｋが通路２ｂ内に打ち抜かれる。この状態で管路４にエアを供給することで、流路２ｃを経由して通路２ｂ内にエアが噴出される。このエアにより通路２ｂ内の打抜きカスＷｋは、水平方向に移動しダイ２の外部に搬出される。
【００１８】
図３の（ｃ）図に示すように、パンチ３をダイ２から離間させる。その後、工作物Ｗをダイ２から搬出する。
【００１９】
ここで、パンチ３により抜き穴Ｗａを形成する時に、ダイ２のパンチ嵌合穴２ａの周囲に力が作用する。この力によりダイ２が変形するが、変形量の大きい箇所は、通路２ｂが貫通するため肉厚が薄くなる部位である。これは、図４の２ｄ部であり、肉厚が薄い部位の幅Ｌ１は、抜き穴Ｗａの短辺Ｗａ２よりやや長い寸法となる。
【００２０】
一方、従来のように打抜きカスＷｋを下に落下させる場合は、図６に示すように、通路２００ｂを垂直方向に設ける。このため、図７に示すように、肉厚が薄い部位２００ｄ部の幅Ｌ２は、抜き穴Ｗａの長辺Ｗａ１よりやや長い寸法となる。
このため、図４の２ｄ部の薄肉部の幅Ｌ１は、図７の２００ｄ部の薄肉部の幅Ｌ２より狭くなり、抜き穴Ｗａを形成する時の撓み変形は２００ｄ部に比べて２ｄ部が小さくなる。
【００２１】
以上のように、本実施形態によれば、ダイの薄肉部の幅を小さくできるため、薄肉部の変形を少なくして、成形部品の精度が低下しないようにできる。
【００２２】
上記の実施形態では、抜き穴Ｗａの長辺方向が水平の場合を示したが、図５に示すように長辺Ｗ１ａ１の方向が垂直の場合には、通路２０ｂは垂直方向とし、エアの噴出を省略してもよい。
【符号の説明】
【００２３】
Ｗ、Ｗ１：工作物  Ｗａ、Ｗ１ａ：打抜き穴  Ｗｋ：打抜きカス  １：プレス打抜き装置  ２、２０：ダイ  ２ａ：パンチ嵌合穴  ２ｂ、２０ｂ、２００ｂ：通路  ２ｃ：流路  ２ｄ、２００ｄ：薄肉部  ３：パンチ  ４：管路    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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