(57)【要約】【課題】ラベル部分を確実に台紙上に残してカス上げを行えるダイカット装置、切断方法を提供する。【解決手段】ダイカット装置１００は、互いに対向して配置されたダイカットロール２０とアンビルロール３０との間に、台紙２上に基材３が仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置１００であって、ダイカットロール２０は、円筒面に配置された切断刃２１と、切断刃２１によりラベル形状に切断されてラベル４として残すラベル領域にエアーを吹き付ける孔部２２とを備える。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向して配置されたダイカットロールとアンビルロールとの間に、台紙上に基材が仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置であって、
前記ダイカットロールは、
円筒面に配置された切断刃と、
前記切断刃によりラベル形状に切断されてラベルとして残すラベル領域にエアーを吹き付ける孔部と、
を備えるダイカット装置。
【請求項２】
請求項１に記載のダイカット装置において、
前記切断刃によりラベル形状に切断を行った直後に、前記ラベル領域を前記台紙上に残し不要部を前記台紙から剥離するように前記台紙及び前記不要部の搬送路が構成されていること、
を特徴とするダイカット装置。
【請求項３】
請求項２に記載のダイカット装置において、
前記台紙が前記ラベル領域とともに前記アンビルロールの円筒面に沿って前記不要部から離れるように搬送路が構成されていること、
を特徴とするダイカット装置。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のダイカット装置において、
前記孔部は、前記ダイカットロールの前記ラベル領域に対応する領域内のうち、少なくとも、切断時の前記ラベル連続体の搬送方向における下流側の先端に配置されていること、
を特徴とするダイカット装置。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のダイカット装置において、
前記ダイカットロールの円筒面には、前記切断刃及び前記孔部が円周方向に沿って複数組が並べて配列されており、
前記切断刃によりラベル形状に切断を行った直後の位置の孔部に対してのみエアーを供給するエアー制限部を備えていること、
を特徴とするダイカット装置。
【請求項６】
互いに対向して配置されたダイカットロールとアンビルロールとの間に、台紙上に仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置による切断方法であって、
円筒面に配置された切断刃によりラベル形状に切断されてラベルとして残すラベル領域にエアーを吹き付けるダイカット装置による切断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに対向して配置されたダイカットロールとアンビルロールとの間に、台紙上に基材が仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置、切断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ラベル連続体やタグの切断に、切断刃が設けられたダイカットロールを備えたロータリダイカット装置が用いられている（例えば、特許文献１）。ラベル連続体をダイカットした場合には、ラベルとして使用する領域の周りに不要な部分（以下、カスと呼ぶ）が生じることが多い。このカスは、利用者にとって不要なものであり、また、カスが除去されていれば、その後にラベルを台紙から剥離するときに取り扱いが容易になることから、いわゆるカス上げ（カス取り）が行われる。
【０００３】
また、ラベルを台紙上に残し、台紙自体は帯状の形状を保つ必要があることから、ラベル形状に切断する部分は、台紙を完全には切断しないハーフカットとなるように切断刃の突出量が調整されている。このとき、粘着剤についても切断されるようになっていることが望ましい。
従来、カス上げを行う場合には、剥離ロールや剥離板により、カスを台紙から大きく転向させて台紙から引き離し、ラベル形状にハーフカットされたラベルを台紙上に残すことが行われていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−６６４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、ハーフカットの切り込み量や、粘着剤の材質、温度や湿度の影響等によって、カスだけでなく本来台紙上に残したいラベル部分までも台紙から引き離してしまう場合があった。この場合、ラベル連続体の一部にラベル抜けが生じてしまうので、ラベル連続体の１ロール全てが不良品となるおそれがあった。
【０００６】
本発明の課題は、ラベル部分を確実に台紙上に残してカス上げを行えるダイカット装置、切断方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。
【０００８】
請求項１の発明は、互いに対向して配置されたダイカットロールとアンビルロールとの間に、台紙上に基材が仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置であって、前記ダイカットロールは、円筒面に配置された切断刃と、前記切断刃によりラベル形状に切断されてラベルとして残すラベル領域にエアーを吹き付ける孔部と、を備えるダイカット装置である。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載のダイカット装置において、前記切断刃によりラベル形状に切断を行った直後に、前記ラベル領域を前記台紙上に残し不要部を前記台紙から剥離するように前記台紙及び前記不要部の搬送路が構成されていること、を特徴とするダイカット装置である。
【００１０】
請求項３の発明は、請求項２に記載のダイカット装置において、前記台紙が前記ラベル領域とともに前記アンビルロールの円筒面に沿って前記不要部から離れるように搬送路が構成されていること、を特徴とするダイカット装置である。
【００１１】
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のダイカット装置において、前記孔部は、前記ダイカットロールの前記ラベル領域に対応する領域内のうち、少なくとも、切断時の前記ラベル連続体の搬送方向における下流側の先端に配置されていること、を特徴とするダイカット装置である。
【００１２】
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のダイカット装置において、前記ダイカットロールの円筒面には、前記切断刃及び前記孔部が円周方向に沿って複数組が並べて配列されており、前記切断刃によりラベル形状に切断を行った直後の位置の孔部に対してのみエアーを供給するエアー制限部を備えていること、を特徴とするダイカット装置である。
【００１３】
請求項６の発明は、互いに対向して配置されたダイカットロールとアンビルロールとの間に、台紙上に仮着されたラベル連続体を通過させてラベル形状に切断を行うダイカット装置による切断方法であって、円筒面に配置された切断刃によりラベル形状に切断されてラベルとして残すラベル領域にエアーを吹き付けるダイカット装置による切断方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ダイカット装置は、ラベル部分を確実に台紙上に残してカス上げを行える。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明によるダイカット装置１００の第１実施形態を示す図である。
【図２】ダイカットロール２０の斜視図である。
【図３】ダイカットロール２０の側面図である。
【図４】ダイカットロール２０を回転中心に沿って切断した断面図である。
【図５】切断中の切断刃２１と孔部２２との関係を説明する図である。
【図６】図５中のＡ部を拡大して示した図である。
【図７】第２実施形態のダイカット装置２００を図５と同様にして示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。
【００１７】
（第１実施形態）
図１は、本発明によるダイカット装置１００の第１実施形態を示す図である。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。
【００１８】
ダイカット装置１００は、装填部１０と、ダイカットロール２０と、アンビルロール３０と、ラベル連続体回収部４０と、案内部５０と、カス回収部６０と、エアー供給源７０とを備えている。
【００１９】
装填部１０は、切断前のラベル連続体１をロール状に巻いた素材ロール１Ａが装填される。ラベル連続体１は、台紙２上に不図示の粘着剤を介して基材３が仮着されたシートであり（図６参照）、装填部１０からダイカットロール２０に向けて（搬送方向の下流側に向けて）搬送される。
【００２０】
ダイカットロール２０は、工具鋼等の鋼材料により形成されており、不図示の駆動力伝達機構を介して不図示のモータにより回転駆動される。ダイカットロール２０の詳細については、後述する。
【００２１】
アンビルロール３０は、工具鋼等の鋼材料により形成されており、ダイカットロール２０と対向して配置されている。
【００２２】
ダイカット装置１００は、ダイカットロール２０とアンビルロール３０との間にラベル連続体１を挟持して搬送する。このとき、ダイカット装置１００は、ダイカットロール２０をラベル連続体１に押し当てて回転させることによりダイカットロール２０の円筒面に設けられた切断刃２１によりラベル連続体１に所望のラベル形状のハーフカットを形成する。本実施形態の切断刃２１は、略長方形形状のラベル形状に基材３の切断を行う。なお、本実施形態では、切断刃２１は、不図示の粘着剤を切断して台紙２に到達するが、台紙２は完全には切断しないハーフカットを行う。
【００２３】
ラベル連続体回収部４０は、ダイカットロール２０により切断されたラベル４が台紙２上に残存し、カス５が除去された切断後のラベル連続体１Ｂを巻き取って回収する。
【００２４】
案内部５０は、ダイカットロール２０により切断されて台紙２から剥離されたカス５を転向してカス回収部６０へと案内するローラである。
【００２５】
カス回収部６０は、ダイカットロール２０により切断されたカス５を巻き取って回収する。
【００２６】
また、ダイカットロール２０と、アンビルロール３０と、ラベル連続体回収部４０と、案内部５０と、カス回収部６０とは、切断刃２１によりラベル形状に切断を行った直後に、ラベル４を台紙２上に残しカス５を台紙２から剥離するように台紙２及びカス５の搬送路が形成されるように、配置されている。
【００２７】
エアー供給源７０は、ダイカットロール２０に設けられたエア供給孔２４に配管７１を介して圧縮空気を供給するコンップレッサーやエアタンク等により構成されている。
【００２８】
図２は、ダイカットロール２０の斜視図である。
図３は、ダイカットロール２０の側面図である。
図４は、ダイカットロール２０を回転中心に沿って切断した断面図である。なお、図４は、断面形状のみを示している。また、図４では、理解を容易にするために簡略化してダイカットロール２０が一部品により形成されているかのように示しているが、ダイカットロール２０は、複数部品により構成されていてもよい。
図５は、切断中の切断刃２１と孔部２２との関係を説明する図である。
図６は、図５中のＡ部を拡大して示した図である。
なお、図５及び図６において、ダイカットロール２０は、断面として示している。
【００２９】
ダイカットロール２０には、切断刃２１が円周方向に多数並べて配置され、さらに、切断刃２１が回転軸に沿った方向に３個ずつ並べて配置されている。
【００３０】
また、ダイカットロール２０は、孔部２２を有している。
孔部２２は、ダイカットロール２０の切断刃２１に囲まれたラベルとして残すラベル領域に対応する領域（以下、ラベル形状領域２３）に設けられている。本実施形態では、１つのラベル形状領域２３につき、２つの孔部２２が設けられている。孔部２２は、切断刃２１によりラベル形状に切断されてラベルとして残すラベル４にエアーを吹き付けるために設けられている。エアー供給源７０から配管７１を介してエア供給孔２４に供給された圧縮空気は、この多数の孔部２２から吹き出す。
【００３１】
また、孔部２２は、ダイカットロール２０のラベル形状領域２３内のうち、切断時のラベル連続体１の搬送方向における下流側の先端に寄せられて配置されている。
本実施形態のダイカット装置１００は、上述したように、切断刃２１によりラベル形状に切断を行った直後に、ラベル４を台紙２上に残しカス５を台紙２から剥離するように台紙２及びカス５の搬送路が形成されている。したがって、上述した位置に孔部２２を配置することにより、切断直後のカス５を剥離する位置において、エアーによりラベル４を台紙２側に押しつけることが可能となり、ラベル４を確実に台紙２上に残しながら、カス５の剥離を行うことができる。
【００３２】
以上説明したように、第１実施形態のダイカット装置１００、及びその切断方法によれば、孔部２２をダイカットロール２０に設け、エアーをラベル４に対して吹き付けるようにしたので、ラベル部分を確実に台紙上に残してカス上げを行える
【００３３】
（第２実施形態）
図７は、第２実施形態のダイカット装置２００を図５と同様にして示した図である。
第２実施形態のダイカット装置２００は、第１実施形態のダイカットロール２０の内部に、エアー制限部８０を備えている他は、第１実施形態のダイカット装置１００と同様な形態をしている。よって、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。
【００３４】
エアー制限部８０は、切断刃２１によりラベル形状に切断を行った直後の位置の孔部２２に対してのみエアーを供給するように、ダイカットロール２０とアンビルロール３０との最接近位置よりわずかに下流側に向けて開口された流路８１を有している。エアー制限部８０は、流路８１以外からは、エアー供給源７０から供給される圧縮空気がダイカットロール２０の孔部２２に到達しないように、ダイカットロール２０の内周にはめ込まれている。また、エアー制限部８０は、ダイカットロール２０が回転しても、回転しないように不図示の回転規制部によって、回転が制限されている。なお、流路８１は、個々の孔部２２に対応して複数個（本実施形態の例では、６個）設けてもよいし、複数の孔部２２に対してエアーを供給可能な大きめの流路８１を１つ、又は、数個（例えば、２個や３個）設けるようにしてもよい。
【００３５】
第１実施形態のダイカット装置１００では、エアー制限部８０に相当する部材が設けられていないので、構造が簡単であるという利点がある一方、すべての孔部２２からエアーが噴出する。このため、ラベル４を台紙２に押しつけるために必要なエアーの噴出量を確保するためには、エアーの供給量が多くなる。また、エアーの噴出による騒音も大きくなってしまう。
これに対して、第２実施形態のダイカット装置２００では、エアー制限部８０を設けたことにより、必要な位置にのみエアーが噴出される。よって、第２実施形態のダイカット装置２００では、エアーの供給量を減らすことが可能であり、また、エアーの噴出による騒音も小さくできる。
【００３６】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
【００３７】
各実施形態において、ラベル４の形状や配列は、一例を示したに過ぎない。これに限らず、例えば、ラベル４の形状は、円形や、三角形等であってもよい。また、ラベル４が並ぶ数も、１列であってもよいし、実施形態の例よりも多くてもよい。
【００３８】
なお、各実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。
【符号の説明】
【００３９】
１    ラベル連続体
１Ａ  素材ロール
１Ｂ  ラベル連続体
２    台紙
３    基材
４    ラベル
５    カス
１０  装填部
２０  ダイカットロール
２１  切断刃
２２  孔部
２３  ラベル形状領域
２４  エア供給孔
３０  アンビルロール
４０  ラベル連続体回収部
５０  案内部
６０  カス回収部
７０  エアー供給源
７１  配管
８０  エアー制限部
８１  流路
１００，２００  ダイカット装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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