(57)【要約】【課題】ノズル列を有する液滴吐出部を複数用いて画像を形成する際に、液滴吐出部の取付け位置のばらつきに起因する画像の色むらを抑制する液滴吐出条件の設定方法を提供する。【解決手段】第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、第１液滴吐出部と第２液滴吐出部とを記録媒体に対して第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、を備えた液滴吐出装置により、第１液滴吐出部及び第２液滴吐出部を記録媒体に対して第２方向に相対移動させつつノズルから液体を吐出して記録媒体に画像を形成するときの液滴吐出条件の設定方法であって、第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、第１液滴吐出部と第２液滴吐出部とにより形成された第２画像の色相に基づいて、第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することを特徴とする。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、
前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、
前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、を備えた液滴吐出装置により、
前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成するときの液滴吐出条件の設定方法であって、
前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成された第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することを特徴とする液滴吐出条件の設定方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液滴吐出条件の設定方法において、
前記第２液滴吐出部のみで第３画像を形成するときに、前記第２画像の色相に基づいて、前記第２液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することを特徴とする液滴吐出条件の設定方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の液滴吐出条件の設定方法において、
前記第２画像を形成するときの前記第１液滴吐出部の使用率と前記第２液滴吐出部の使用率とが同じまたは近似となることを特徴とする液滴吐出条件の設定方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載された液滴吐出条件の設定方法により設定された液滴吐出条件によって液滴を吐出することを特徴とする液滴吐出方法。
【請求項５】
第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、
前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、
前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、
前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成させる制御部と、
を備える液滴吐出装置であって、
前記制御部は、前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成した第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することを特徴とする液滴吐出装置。
【請求項６】
請求項５に記載の液滴吐出装置において、
前記制御部は、前記第２液滴吐出部のみで第３画像を形成するときに、前記第２画像の色相に基づいて、前記第２液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することを特徴とする液滴吐出装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の液滴吐出装置において、
前記制御部は、前記第２画像を形成するときの前記第１液滴吐出部の使用率と前記第２液滴吐出部の使用率とが同じまたは近似となる制御を行うことを特徴とする液滴吐出装置。
【請求項８】
第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、
前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、
前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、を備えた液滴吐出装置により、
前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成する液滴吐出方法であって、
前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成された第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することを特徴とする液滴吐出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液滴吐出条件の設定方法、液滴吐出方法、および液滴吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液体を液滴として吐出する液滴吐出装置として、インクジェットプリンターが知られている。インクジェットプリンターは、第１方向（搬送方向）に並んだ複数のノズルを有する第１ノズル列と、第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２ノズル列と、第１ノズル列と第２ノズル列とを記録媒体に対して第１方向と交差する第２方向（移動方向）に相対移動させる移動部と、を備え、第１ノズル列及び第２ノズル列を記録媒体に対して第２方向に相対移動させつつノズルからインク（液体）を吐出して記録媒体に画像を形成する。
【０００３】
このようなインクジェットプリンターにおいて印刷速度を高めるためには、ノズルの数を増やすことが望ましい。但し、多数のノズルを所定のピッチで精度良く形成するのは困難であり、また、製造コストもかかる。
そこで、ノズル列を複数用意することによって、ノズルの数を増やすことが試みられている（特許文献１参照）。
【０００４】
各ノズル列にはそれぞれ特性がある。例えば、あるノズル列は吐出するインク量が多く、別のノズル列は吐出するインク量が少ないことがある。このため、記録媒体上の場所によってノズル列の使用率が異なると、ノズル列の特性差が目立つようになる。例えば、記録媒体上のある領域では２つのヘッドのノズル列を均等に用いて印刷されて、別の領域では一方のヘッドのノズル列しか用いられていなければ、これらの領域間では画質が異なることになる。
このような問題に対して、例えば特許文献１に、基準量よりも多いインクを吐出するノズル列に対してはインク量を少なく吐出させ、基準量よりも少ないインクを吐出するノズル列に対してはインク量を多く吐出させるインク吐出量の補正をするインク吐出条件の設定処理方法が紹介されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１４３１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に記載のインク吐出条件の設定処理方法では、ヘッドにおいて、第１ノズル列と第２ノズル列との少なくとも一方に取り付け位置の誤差がある場合、第１ノズルまたは第２ノズル列から吐出されるインク滴の記録媒体への着弾位置がずれることによって生じる色むら（色相差）は、各ノズル列からのインク吐出量の補正だけでは解消できないという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００８】
［適用例１］  本適用例にかかる液滴吐出条件の設定方法は、第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、を備えた液滴吐出装置により、前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成するときの液滴吐出条件の設定方法であって、前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成された第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することを特徴とする。
【０００９】
本適用例によれば、第２画像の色相に基づいて、第１画像を形成するときの第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することにより、第１画像と第２画像との色相差が低減された良好な画像を形成することが可能な液滴吐出条件を設定することができる。
【００１０】
［適用例２］  上記適用例にかかる液滴吐出条件の設定方法において、前記第２液滴吐出部のみで第３画像を形成するときに、前記第２画像の色相に基づいて、前記第２液滴吐出部の液滴吐出タイミングを調整することが好ましい。
【００１１】
本適用例によれば、第２画像を挟んだ一方の領域に第１液滴吐出部によって形成される第１画像とともに、第２画像を挟んだ他方の領域に第２液滴吐出部のみによって形成される第３画像の色相についても、第２画像の色相との色相差を低減することができる。
【００１２】
［適用例３］  上記適用例にかかる液滴吐出条件の設定方法において、前記第２画像を形成するときの前記第１液滴吐出部の使用率と前記第２液滴吐出部の使用率とが同じまたは近似となることが好ましい。
【００１３】
本適用例によれば、第１液滴吐出部と第２液滴吐出部とをバランスよく使用して画像を形成することが可能な液滴吐出条件を設定することができる。
【００１４】
［適用例４］  本適用例にかかる液滴吐出方法は、請求項１〜３のいずれか一項に記載された液滴吐出条件の設定方法により設定された液滴吐出条件によって液滴を吐出することを特徴とする。
【００１５】
本適用例によれば、上記適用例に記載の液滴吐出条件の設定方法により設定された液滴吐出条件により液滴を吐出する。したがって、第１液滴吐出部と第２液滴吐出部とにより形成される第２画像と、第１液滴吐出部のみにより形成される第１画像、および／または、第２液滴吐出部のみにより形成される第３画像との色相差が低減された高い画質の画像を形成することが可能な液滴吐出方法を提供することができる。
【００１６】
［適用例５］  本適用例にかかる液滴吐出装置は、第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成させる制御部と、を備える液滴吐出装置であって、前記制御部は、前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成した第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することを特徴とする。
【００１７】
本適用例によれば、第２画像の色相に基づいて、第１画像を形成するときの第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することにより、第１画像と第２画像との色相差が低減された良好な画像を形成することができる。
【００１８】
［適用例６］  上記適用例にかかる液滴吐出装置において、前記制御部は、前記第２液滴吐出部のみで第３画像を形成するときに、前記第２画像の色相に基づいて、前記第２液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することが好ましい。
【００１９】
本適用例によれば、第２画像を挟んだ一方の領域に第１液滴吐出部によって形成される第１画像とともに、第２画像を挟んだ他方の領域に第２液滴吐出部のみによって形成される第３画像の色相についても、第２画像の色相との色相差を低減することができる。
【００２０】
［適用例７］  上記適用例にかかる液滴吐出装置において、前記制御部は、前記第２画像を形成するときの前記第１液滴吐出部の使用率と前記第２液滴吐出部の使用率とが同じまたは近似となる制御を行うことが好ましい。
【００２１】
本適用例によれば、第１液滴吐出部と第２液滴吐出部とをバランスよく使用して画像を形成することができる。
【００２２】
［適用例８］  本適用例にかかる液滴吐出方法は、第１方向に並んだ複数のノズルを有する第１液滴吐出部と、前記第１方向に並んだ複数のノズルを有する第２液滴吐出部と、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とを記録媒体に対して前記第１方向と交差する第２方向に相対移動させる移動部と、を備えた液滴吐出装置により、前記第１液滴吐出部及び前記第２液滴吐出部を前記記録媒体に対して前記第２方向に相対移動させつつ前記ノズルから液体を吐出して前記記録媒体に画像を形成する液滴吐出方法であって、前記第１液滴吐出部のみで第１画像を形成するときに、前記第１液滴吐出部と前記第２液滴吐出部とにより形成された第２画像の色相に基づいて、前記第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することを特徴とする。
【００２３】
本適用例によれば、第２画像の色相に基づいて、第１画像を形成するときの第１液滴吐出部の液滴吐出タイミングを制御することにより、第１画像と第２画像との色相差が低減された良好な画像を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】プリンターの全体構成のブロック図。
【図２】図２Ａは、プリンターの全体構成の概略図、図２Ｂは、プリンターの全体構成の横断面図。
【図３】ノズルの配列を示す説明図。
【図４】仮想ノズル列の説明図。
【図５】通常処理の説明図。
【図６】図６Ａは、図５の領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図、図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現した説明図。
【図７】上端領域及び通常領域へのドット形成方法の一実施形態を示す説明図。
【図８】ドット形成における問題点を示す説明図。
【図９】インク吐出条件の設定処理の説明図。
【図１０】インク吐出条件の設定処理（設定方法）を示すフローチャート。
【図１１】インク吐出条件の設定処理で用いるテストパターンの一実施形態を示す説明図。
【図１２】通常領域及び下端領域へのドット形成方法の説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各層や各部材を認識可能な程度の大きさにするため、各層や各部材について実際とは異なる尺度で示している場合がある。
【００２６】
＝＝＝プリンターの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンターの構成について＞
まず、実施形態１に係る液滴吐出装置としてのインクジェットプリンター（以下、プリンターと記す）の概略構成について説明する。図１は、プリンター１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンター１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンター１の全体構成の横断面図である。以下、プリンターの基本的な構成について説明する。
【００２７】
プリンター１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及び制御部としてのコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２８】
搬送ユニット２０は、記録媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の搬送方向（第１方向）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラー２１と、搬送モーター２２（ＰＦモーターとも言う）と、搬送ローラー２３と、プラテン２４と、排紙ローラー２５とを有する。給紙ローラー２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンター内に給紙するためのローラーである。搬送ローラー２３は、給紙ローラー２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラー２５は、紙Ｓをプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
【００２９】
移動部としてのキャリッジユニット３０は、ヘッドを搬送方向と交差する所定の移動方向（第２方向）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、液体としてのインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００３０】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド（液滴吐出部）４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスターライン）が紙に形成される。
【００３１】
なお、ヘッド４１には、第１液滴吐出部としての第１ノズル群４１Ａ及び第２液滴吐出部としての第２ノズル群４１Ｂが設けられている。これら２個のノズル群の構成については、後述する。
【００３２】
検出器群５０には、リニア式エンコーダー５１、ロータリー式エンコーダー５２、紙検出センサー５３、および光学センサー５４等が含まれる。リニア式エンコーダー５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダー５２は、搬送ローラー２３の回転量を検出する。紙検出センサー５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサー５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサー５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサー５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００３３】
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００３４】
更に、コントローラー６０には駆動信号生成回路６５が設けられている。駆動信号生成回路６５は、第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂとを備えている。第１駆動信号生成部６５Ａは、第１ノズル群４１Ａのピエゾ素子を駆動するための第１駆動信号を生成する。第２駆動信号生成部６５Ｂは、第２ノズル群４１Ｂのピエゾ素子を駆動するための第２駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は、奇数画素（後述）にドットを形成する場合には奇数画素用の駆動信号を生成し、偶数画素（後述）にドットを形成する場合には偶数画素用の駆動信号を生成する。各駆動信号生成部は互いに独立しており、例えば第１駆動信号生成部６５Ａが奇数画素用の駆動信号を生成しているときに、第２駆動信号生成部６５Ｂは、奇数画素用の駆動信号を生成することもできるし、偶数画素用の駆動信号を生成することもできる。
【００３５】
印刷を行うとき、コントローラー６０は、移動方向に移動中のヘッド４１からインクを吐出させるドット形成動作と、搬送方向に紙を搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、無数のドットから構成される画像を紙に印刷する。なお、ドット形成動作のことを「パス」と呼び、ｎ回目のパスのことを「パスｎ」と呼ぶことがある。
【００３６】
＝＝＝ヘッド４１の構成＝＝＝
＜構成について＞
図３は、ノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には２個のノズル群（第１ノズル群４１Ａ及び第２ノズル群４１Ｂ）が設けられている。各ノズル群には、８個のノズル列が設けられている。８個のノズル列は、それぞれ濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、濃ブラック（Ｋ）、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、極淡ブラック（ＬＬＫ）のインクを吐出する。
【００３７】
各ノズル列には、搬送方向に並ぶ１８０個のノズルが１８０ｄｐｉのノズルピッチで設けられている。また、各ノズル列のノズルには、搬送方向下流側のノズルほど若い番号が付されている。各ノズルには、各ノズルからインクを液滴（インク滴）として吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。
【００３８】
第１ノズル群４１Ａは、第２ノズル群４１Ｂよりも搬送方向下流側に設けられている。また、４個のノズルの搬送方向の位置が重複するように、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂが設けられている。例えば、第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａの搬送方向の位置は、第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂの搬送方向の位置と同じになっている。これにより、あるドット形成動作において、ある画素に対して第１ノズル群４１Ａのノズル♯１７７Ａがドットを形成可能なとき、その画素に対して第２ノズル群４１Ｂのノズル♯１Ｂでもドットを形成可能である。
【００３９】
＝＝＝ドットの形成方法＝＝＝
＜ノズル列の表記方法について＞
まず、ドットの形成方法を説明する前に、ノズル列及びノズルの表記方法について説明する。
【００４０】
図４は、仮想ノズル列４２Ｘの説明図である。
図中の左側には、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列と、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列が記載されている。以下の説明では、第１ノズル群４１Ａの濃ブラックのノズル列を「第１ノズル列４２Ａ」と呼び、第２ノズル群４１Ｂの濃ブラックのノズル列を「第２ノズル列４２Ｂ」と呼ぶ。なお、第１ノズル群４１Ａの一部としての第１ノズル列４２Ａは、以下の実施形態の説明において第１ノズル群４１Ａと同じ第１液滴吐出部であり、第２ノズル群４１Ｂの一部としての第２ノズル列４２Ｂは、以下の実施形態の説明において第２ノズル群と同じく第２液滴吐出部である。また、説明の簡略化のため、各ノズル列のノズル数は１５個とする。
第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ａ〜ノズル♯１５Ａ）と、第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ｂ〜ノズル♯４Ｂ）は、搬送方向の位置が重複している。以下の説明では、各ノズル列のこれらの４個のノズルのことを、「重複ノズル」と呼ぶ。
【００４１】
第１ノズル列４２Ａの各ノズルは丸印で示されており、第２ノズル列４２Ｂの各ノズルは三角印で示されている。また、インクを吐出しないノズル（つまりドットを形成しないノズル）にはバツ印が示されている。
ここでは、第１ノズル列４２Ａの重複ノズルのうち、ノズル♯１２Ａ及びノズル♯１３Ａからはインクを吐出し、ノズル♯１４Ａ及びノズル♯１５Ａからはインクを吐出しない。また、ここでは、第２ノズル列４２Ｂの重複ノズルのうち、ノズル♯１Ｂ及びノズル♯２Ｂはインクを吐出せず、ノズル♯３Ｂ及びノズル♯４Ｂはインクを吐出する。
このような場合、図中の中央部に記載されたように、２個のノズル列を１個の仮想ノズル列４２Ｘとして説明することができる。以下の説明では、２個のノズル列を別々に描く代わりに、１個の仮想ノズル列４２Ｘを用いてドット形成の様子を説明する。
【００４２】
なお、図中の右側に示すように、この仮想ノズル列４２Ｘは、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときであっても、三角印のノズルは偶数画素にドットを形成することが可能である。もちろん、丸印のノズルが奇数画素にドットを形成するときに、三角印のノズルも奇数画素にドットを形成することも可能である。
【００４３】
＜参考：通常処理＞
図５は、通常処理の説明図である。通常処理は、紙の中央部を印刷するときに行われる処理（ドット形成動作及び搬送動作）である。コントローラー６０は、各ユニットを制御することによって、以下に説明する通常処理を実現する。
【００４４】
図中には、各ドット形成動作時の紙に対する仮想ノズル列４２Ｘの相対的な位置関係が示されている。図中では仮想ノズル列４２Ｘが紙に対して移動しているように描かれているが、実際には紙の方が搬送方向に移動する。図に示すように、通常処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、９個のドット分の搬送量９Ｄにて紙が搬送される。
【００４５】
図中の領域Ａ（紙上の領域）には、パス１〜パス６によりドットが形成される。図中の領域Ｂには、パス２〜パス７によりドットが形成される。
【００４６】
奇数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスターラインの位置になる。奇数番目のパスの後、９個のドット分の搬送量９Ｄにて紙が搬送された後に偶数番目のパスが行われるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目（又は奇数番目）のラスターラインの位置になる。このように、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスターラインの位置になる。
【００４７】
図６Ａは、図５の領域Ａ及び領域Ｂにおけるドット形成の説明図である。
図中の左側には、各パスにおけるノズルの相対位置が示されている。黒く塗り潰されたノズルは、そのパスにおいて、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス２のノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。斜線によるハッチングがなされたノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、パス４のノズル♯１０Ａは、４画素に１画素の割合でドットを形成する。
斜線によるハッチングがなされたノズルは、黒く塗り潰されたノズルと比べて半分のドットしか形成しない。この斜線によるハッチングがなされたノズルのことを、「ＰＯＬノズル」と呼ぶことにする。
【００４８】
あるパスの第１ノズル列４２Ａの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１０Ａ〜１３Ａ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第１ノズル列４２Ａの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス４のノズル♯１０Ａ〜ノズル♯１３Ａと、パス６のノズル♯１Ａ〜ノズル♯４Ａは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。
同様に、あるパスの第２ノズル列４２Ｂの搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）と、そのパスから２回の搬送動作が行われた後の第２ノズル列４２Ｂの搬送方向下流側の４個のノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂ）は、搬送方向の位置が重複する。このようなノズルが、ＰＯＬノズルになる。例えば、パス２のノズル♯１２Ｂ〜ノズル♯１５Ｂと、パス４のノズル♯３Ｂ〜ノズル♯６Ｂは、搬送方向の位置が重複するため、ＰＯＬノズルになる。
【００４９】
図中の右側には、各画素にドットを形成するノズルが示されている。例えば、１番目のラスターライン（ラスター番号が１のラスターライン）は、ノズル♯８Ｂによって奇数画素に形成されたドットと、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａによって偶数画素に形成されたドットとにより構成される。なお、ここでは説明の簡略化のため、各ラスターラインは８個のドットだけで構成されている。
【００５０】
図中の左上には、各ノズル列によって形成されるドットの位置が示されている。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成する。
【００５１】
各ラスターラインは、２個又は３個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスターラインに対し、２個又は３個のノズルが対応付けられている。例えば、１番目のラスターラインには、パス２のノズル♯８Ｂ、パス４のノズル♯１０Ａ、パス６のノズル♯１Ａが対応付けられている。また、各ラスターラインは、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルによって形成されたドットから構成される。言い換えると、各ラスターラインに対し、第１ノズル列４２Ａの少なくとも１個のノズルと、第２ノズル列４２Ｂの少なくとも１個のノズルが対応付けられている。
【００５２】
あるラスターラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが１個だけ対応付けられている場合、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。例えば、１番目のラスターラインの奇数画素に対しては、ノズル♯８Ｂが１個だけ対応付けられている（他のノズルは対応付けられていない）。このため、ノズル♯８Ｂは、２画素に１画素の割合でドットを形成する。
【００５３】
一方、あるラスターラインの奇数画素又は偶数画素に対してノズルが２個対応付けられている場合、その２個のノズルは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。例えば、１番目のラスターラインの偶数画素に対しては、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられている。このため、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、それぞれ、４画素に１画素の割合でドットを形成する（ＰＯＬノズルになる）。
【００５４】
通常処理では、あるパスにおいて、第１ノズル列４２Ａがドットを形成する位置（移動方向の位置）と、第２ノズル列４２Ｂがドットを形成する位置が異なっている。具体的には、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成する。逆に、第１ノズル列４２Ａが偶数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。前述の第１駆動信号生成部６５Ａと第２駆動信号生成部６５Ｂが互いに独立して駆動信号を生成できるので、このようなドット形成が可能になる。
【００５５】
また、通常処理では、あるパスと次のパスとを比較すると、各ノズル列がドットを形成する位置が異なっている。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成する。
【００５６】
このようにドットを形成することによって、一方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、他方のノズル列によって千鳥格子状にドットが形成される。図６Ａの右側に注目すると、第１ノズル列４２Ａによって形成される丸印のドットは千鳥格子状になっており、第２ノズル列４２Ｂによって形成される三角印のドットも千鳥格子状になっている。なお、ドットの形成順序からすると、第２ノズル列４２Ｂによって千鳥格子状にドットが形成された後、その間を埋めるように、第１ノズル列４２Ａによってドットが形成されることになる。
【００５７】
通常処理でラスターラインが形成された場合、そのラスターラインでは、第１ノズル列４２Ａによって半分のドットが形成され、第２ノズル列４２Ｂによって残りの半分のドットが形成される。言い換えると、これらのラスターラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。
【００５８】
領域Ａにはパス１〜パス６によりドットが形成され、領域Ｂにはパス２〜パス７によりドットが形成されているので、領域Ａと領域Ｂとの間でパスが１回分ずれている。パスが１回分ずれているため、各ラスターラインに対応付けられるノズルは各領域で共通しているものの、各ノズルが形成するドットの位置（移動方向の位置）が奇数画素か偶数画素かで異なっている。例えば、１番目のラスターラインに対し、パス２のノズル♯８Ｂは奇数画素にドットを形成するが、１０番目のラスターラインに対し、パス３のノズル♯８Ｂは偶数画素にドットを形成する。
【００５９】
なお、ここでは図示しないが、領域Ｂよりも搬送方向上流側に位置する１９〜２７番目のラスターラインは、パス３〜パス８により、領域Ａとほぼ同様にドットが形成される。例えば、１９番目のラスターラインは、ノズル♯８Ｂ、ノズル♯１０Ａ、ノズル♯１Ａが対応付けられており、ノズル♯８Ｂは１９番目のラスターラインの奇数画素にドットを形成する。また、１９〜２７番目のラスターラインよりも搬送方向上流側に位置する２８〜３６番目のラスターラインは、パス４〜パス９により、領域Ｂとほぼ同様にドットが形成される。このように、通常処理が続けて行われると、領域Ａと領域Ｂと同様なドット形成が繰り返し行われることになる。
【００６０】
図６Ｂは、図６Ａを別の表記方法で表現したものである。
図中の左上の表記において、奇数を「１」で示し、偶数を「２」で示している。例えば、パス１では、第１ノズル列４２Ａのノズル（ノズル♯１Ａ〜ノズル♯１３Ａ）は奇数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂのノズル（ノズル♯３Ｂ〜ノズル♯１５Ｂ）は偶数画素にドットを形成することが示されている。
【００６１】
図中の右側の表記においても、奇数画素を「１」で示し、偶数画素を「２」で示している。そして、奇数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、奇数画素を示す「１」の下に、そのノズルを表す記号が示されている。例えば、１番目のラスターラインの奇数画素には、ノズル♯８Ｂが対応付けられていることが示されている。また、偶数画素に対応付けられたノズルが１個の場合には、偶数画素を示す「２」の下に、そのノズルを示す記号が示されている。例えば、８番目のラスターラインの偶数画素には、ノズル♯７Ｂが対応付けられていることが示されている。なお、言い換えると、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。同様に、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が示されていれば、そのノズルは、２画素に１画素の割合でドットを形成することになる。
【００６２】
また、奇数画素又は偶数画素に対応付けられたノズルが２個の場合には、そのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の「ＰＯＬ」との文字の下に、その２個のノズルの記号が示されている。例えば、１番目のラスターラインの偶数画素にはノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａが対応付けられており、これらのノズルはＰＯＬノズルになるので、図中の右側の「ＰＯＬ」との文字の下に、ノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａを示す記号が記載されている。なお、言い換えると、「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されていれば、その各ノズルは、４画素に１画素の割合でドットを形成することになる。
【００６３】
「ＰＯＬ」との文字の下に２個のノズルを表す記号が示されている場合、奇数画素を示す「１」の下、若しくは、偶数画素を示す「２」の下に、ノズルを表す記号が示されていない。仮に、奇数画素を示す「１」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、奇数画素にドットを形成することになる。例えば、９番目のラスターラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１２Ｂ及びノズル♯３Ｂは、奇数画素にドットを形成することになる。また、偶数画素を示す「２」の下にノズルを表す記号が無い場合、ＰＯＬノズルは、偶数画素にドットを形成することになる。例えば、１番目のラスターラインでは、ＰＯＬノズルであるノズル♯１０Ａ及びノズル♯１Ａは、偶数画素にドットを形成することになる。
【００６４】
これまでの説明によって、図６Ｂの右側の記載を見れば、図６Ａの右側に示すようにドットが形成されることは理解できるであろう。そこで、以下の説明では、図６Ｂの表記方法を用いて、ドットの形成の様子を説明することにする。また、図面のスペースの都合上、図６Ｂの右側の丸印や三角印の中の数字も省略することにする。
【００６５】
＜ドット形成方法＞
次に、紙の上端を印刷するための上端処理を行った後に通常処理を行うときのドット形成（画像形成）の様子を説明する。
【００６６】
図７は、上端領域及び通常領域へのドット形成方法の一実施形態を示す説明図である。第１ドット形成方法では、パス１〜パス４において上端処理が行われ、パス５以降に通常処理が行われる。上端処理では、パスとパスとの間に行われる搬送動作において、１個のドット分の搬送量Ｄ（通常処理での搬送量よりも短い搬送量）にて紙が搬送される。
【００６７】
上端処理では、奇数番目のパスでは、各ノズルは、奇数番目のラスターラインの位置になる。奇数番目のパスの後、１個のドット分の搬送量にて紙が搬送されるため、偶数番目のパスでは、各ノズルは、偶数番目のラスターラインの位置になる。このように、上端処理においても、各ノズルの位置は、パスごとに交互に、奇数番目又は偶数番目のラスターラインの位置になる。
【００６８】
ところで、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせていた。例えば、第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成するときには、第２ノズル列４２Ｂは偶数画素にドットを形成していた。これに対し、上端処理では、あるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とが同じである。例えば、パス１において、第１ノズル列４２Ａ及び第２ノズル列４２Ｂは、両方とも奇数画素にドットを形成する。
【００６９】
もし仮に、上端処理において、通常処理と同じようにあるパスにおける第１ノズル列４２Ａのドット形成位置と、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置とを異ならせた場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。これは、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置はどれも同じであり、同じノズル列に属する複数のノズルのドット形成位置を異ならせることができないためである。この結果、例えば、２７番目のラスターラインを形成するパス３のノズル♯３Ｂとパス５のノズル♯９Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、２７番目のラスターラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。
【００７０】
また、前述の通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成するために、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置を異ならせていた。例えば、あるパスにおいて第１ノズル列４２Ａが奇数画素にドットを形成し第２ノズル列４２Ｂが偶数画素にドットを形成する場合、次のパスにおいて、第１ノズル列４２Ａは偶数画素にドットを形成し、第２ノズル列４２Ｂは奇数画素にドットを形成していた。
【００７１】
これに対し、上端処理では、各ノズル列のドット形成位置は、奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→偶数画素（パス３）→奇数画素（パス４）の順に変更される。つまり、上端処理では、必ずしも、あるパスと次のパスとの間で各ノズル列のドット形成位置が異ならないことがある。例えば、パス２及びパス３では、ドット形成位置は同じ偶数画素である。
【００７２】
もし仮に、上端処理において、通常処理と同じように各ノズル列のドット形成位置が奇数画素（パス１）→偶数画素（パス２）→奇数画素（パス３）→偶数画素（パス４）の順に交互に変更された場合、奇数画素又は偶数画素の一方にドットを形成できなくなるおそれがある。例えば、１番目のラスターラインを形成するパス１のノズル♯２Ａとパス３のノズル♯１Ａの両方とも奇数画素にドットを形成することになってしまい、１番目のラスターラインの偶数画素にドットを形成できるノズルがなくなる。
【００７３】
通常処理と上端処理に上記の相違がある理由は、通常処理では、各ノズル列によってそれぞれ千鳥格子状にドットを形成していたのに対し、上端処理では、４回のパスのうちの前半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成され、その千鳥格子状のドットの間を埋めるように、後半２回のパスで千鳥格子状にドットが形成されるためである。
【００７４】
なお、上端処理において、前半２回のパスでは、第２ノズル列４２Ｂはほとんど使用されていない。パス２で使用される第２ノズル列４２Ｂの２個のノズルは、いずれも移行領域（後述）で用いられているだけである。そして、上端処理のパス３以降から、第２ノズル列４２Ｂは、通常処理と同様に、ドット形成位置をパスごとに交互に変更することを開始している。（パス３以降から、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、偶数画素→奇数画素→偶数画素→奇数画素→・・・の順に変更される。）このため、パス３以降から（通常処理の前から）、第２ノズル列４２Ｂは千鳥格子状のドットの形成を開始することになる。
【００７５】
このように、第２ノズル列４２Ｂのドット形成位置は、パス３以降から通常処理と同様な順になる。一方、上端処理では、通常処理での搬送量よりも短い搬送量でしか、紙が搬送されていない。この結果、仮にパス３において第２ノズル列４２Ｂの全てのノズルからインクを吐出してしまうと、重複した位置にドットが形成されてしまう。
【００７６】
そこで、パス３では搬送方向上流側の４個のノズル（ノズル♯１２Ｂ〜♯１５Ｂ）からはインクが吐出されないようにしている。これにより、インクを吐出するノズルのうちの最も搬送方向上流側のノズルの搬送方向の位置が、パス３以降から、搬送方向の位置が９個のドット分（通常処理での搬送量に相当）だけパスごとに変化するようになる。この結果、第２ノズル列４２Ｂは、パス３以降から、通常処理と同様に、千鳥格子状のドットの形成を開始することができる。
【００７７】
上記のドット形成方法により、１〜２５番目までのラスターライン（紙の上端側のラスターライン）は、第１ノズル列４２Ａだけで形成されることになる。言い換えると、１〜２５番目までのラスターラインを形成するときのノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが１００％であり、第２ノズル列４２Ｂは０％である。以下の説明では、１〜２５番目のラスターラインの領域を「上端領域」と呼び、上端領域に形成された複数のドットによる画像を第１画像と呼ぶ。
【００７８】
３０番目のラスターラインよりも搬送方向上流側のラスターラインを形成するときの各ノズル列の使用率は、第１ノズル列４２Ａが５０％であり、第２ノズル列４２Ｂも５０％である。以下の説明では、３０番目のラスターラインよりも搬送方向上流側の領域を「通常領域」と呼び、この通常領域に形成された複数のドットによる画像を第２画像と呼ぶ。
【００７９】
上端領域と通常領域の間には、移行領域が存在する。この移行領域には、例えば２６番目のラスターラインのように、第１ノズル列４２Ａの使用率が７５％であり、第２ノズル列４２Ｂの使用率が２５％であるような、上端領域と通常領域の中間的な性質をもつラスターラインが存在する。この第１ドット形成方法では、移行領域は４個のラスターライン（２６〜２９番目のラスターライン）から構成される。
【００８０】
＜＜＜ドット形成における問題点について＞＞＞
上記したように、通常領域に形成される複数のドットによる第２画像は、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとが５０％ずつの同じ使用率で形成されるのに対して、上端領域に形成される第１画像は、第１ノズル列４２Ａのみ（第１ノズル列４２Ａの使用率１００％）にて形成される。すなわち、通常領域への第２画像の形成において第２ノズル列４２Ｂで形成されるドットについても、上端領域に第１画像を形成する際には第１ノズル列４２Ａにより形成することになる。
このとき、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとでは、製造誤差などの影響により吐出されるインク量が均一ではないため、基準量よりも多い量のインクを吐出するノズル列は濃く印刷してしまい、基準量よりも少ない量のインクを吐出するノズル列は淡く印刷してしまい、印刷された画像に色むらが生じる虞がある。
【００８１】
このようなノズルの製造誤差などの影響による第１画像と第２画像との色むらを抑制する方法として、従来、基準量よりも多いインクを吐出するノズル列に対してはインク量を少なく吐出させ、基準量よりも少ないインクを吐出するノズル列に対してはインク量を多く吐出させるインク吐出量の補正が行われている。
しかしながら、ノズル列ごとのインク吐出量の補正だけでは色むらを解消できない場合がある。以下、従来のインク吐出量の補正では解消しきれない色むらの発生原因について詳細に説明する。図８は、従来のインク吐出量の補正では解消できないドット形成における問題点を示す説明図である。
【００８２】
図３に示すように、ヘッド４１には、第１ノズル列４２Ａを含む第１ノズル群４１Ａと、第２ノズル列４２Ｂを含む第２ノズル群４１Ｂとが取り付けられている。第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂとの取り付け位置が適正であれば、図８Ａに示すように、第１ノズル群４１Ａの第１ノズル列４２Ａにより形成される黒い丸印のドットと、第２ノズル群４１Ｂの第２ノズル列４２Ｂにより形成される黒い三角印のドットとは、搬送方向の一直線上に交互に形成される。
これに対して、ヘッド４１において、第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂとの少なくとも一方に取り付け位置の誤差がある場合、図８Ｂまたは図８Ｃに示すように、第１ノズル列４２Ａから吐出されたインク滴と第２ノズル列４２Ｂから吐出されたインク滴との記録媒体への着弾位置がずれる。図８（ｂ）は、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとが移動方向に平行にずれた場合のドット形成状態を示し、図８（ｃ）は、第１ノズル列４２Ａに対して、第２ノズル列４２Ｂが紙面上反時計回りにθずれしている場合のドット形成状態を示している。このように、ヘッド４１において、第１ノズル列４２Ａを含む第１ノズル群４１Ａと、第２ノズル列４２Ｂを含む第２ノズル群４１Ｂとの取り付け位置の誤差等により、第１ノズル列４２Ａから吐出されたインク滴と第２ノズル列４２Ｂから吐出されたインク滴との記録媒体への着弾位置がずれることによって色相差が生じることによる色むらは、インク吐出量の補正だけでは解消できないという問題があった。
【００８３】
したがって、ヘッド４１における第１ノズル群４１Ａと第２ノズル群４１Ｂとの取り付け位置等に誤差があった場合でも、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとにより形成するドット（第２画像）と、第１ノズル列４２Ａのみにより形成されるドットによる第１画像との色相差を抑制するインク吐出条件を設定することが望まれる。
以下、上述の問題点を解決するために有効なインク吐出条件の設定方法について、詳細に説明する。
【００８４】
＜＜＜問題点を解決するためのインク吐出条件の設定方法について＞＞＞
図９は、インク吐出条件の設定処理の説明図である。また、図１０は、インク吐出条件の設定処理の方法を示すフローチャートである。
上述の問題点を解決するためのインク吐出条件の設定処理は、プリンターの製造工場内においてプリンターが製造されたとき、プリンターごとに行われるとともに、出荷されたプリンターを用いて印刷を行う現場において、ヘッド交換が実施されたときのように、ヘッドを取り付けた後に行われる。また、インク吐出条件の設定処理は、インクの色（種類）が異なるヘッドごとに行われる。
【００８５】
図９において、インク吐出条件の設定処理には、インク吐出条件の設定値取得用コンピューターと測色器が用意される。測色器は、予めコンピューターに接続されている。工場でプリンターが製造されると、そのプリンターはインク吐出条件の設定値取得用コンピューターに接続される。図中のコンピューター内に描かれた各モジュールは、ソフトウェア及びハードウェアによって実現される。
【００８６】
本実施形態のインク吐出条件の設定処理では、まず、テストパターンの印刷を行う。具体的には、コンピューターの印刷モジュールが、テストパターン印刷用データに基づいて、印刷データを生成し、プリンターに送信する。この印刷モジュールは、いわゆるプリンタードライバーと同等のものである。テストパターン印刷用のデータは、コンピューターのメモリーに予め格納されている。
【００８７】
図１１は、インク吐出条件の設定処理においてテストパターン印刷用のデータにより形成されるテストパターンの一実施形態を示している。テストパターン７０は、テスト用の記録媒体７１上に第１の形成領域７２Ａと、第２の形成領域７２Ｂとを有している。
第２の形成領域７２Ｂには、異なる色（種類）の複数のパッチが等間隔にて一列に並んだパッチ列ＲＴ０が形成される。図１１のテストパターン７０では、濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、および濃ブラック（Ｋ）の４色のパッチからなるパッチ列ＲＴ０を形成する例を図示している。この第２の形成領域７２Ｂに形成されるパッチ列ＲＴ０の各色のパッチは、第１ノズル列４２Ａと第２ノズル列４２Ｂとを５０％ずつの均等な使用率で使用して形成するようになっている。すなわち、第２の形成領域７２Ｂには、上述の通常領域に形成される第２画像と同じ色相のインク色ごとのパッチが形成される。
なお、図１１では、図示を簡略にするために、濃シアン（Ｃ）、濃マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、および濃ブラック（Ｋ）の４色のテストパターンについて図示したが、これに限られるものではない。基本的には、プリンターで用いるすべての色（種類）のインク毎にテストパッチを設けることが好ましい。例えば、図３に示すヘッド４１の構成では、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの他に、淡シアン（ＬＣ）、淡マゼンタ（ＬＭ）、淡ブラック（ＬＫ）、および極淡ブラック（ＬＬＫ）の各色についても、テストパッチを形成して、すべての色（種類）のインクについてインク吐出条件の設定処理を行うことが好ましい。
【００８８】
一方、第１の形成領域には、第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０と同じ色順に並べて形成された複数のパッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５が等間隔にて平行に並べて形成される。この第１の形成領域に形成されるパッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５は、第１ノズル列４２Ａのみで形成するようになっている。すなわち、第１の形成領域７２Ａには、上述の上側領域に形成される第１画像と同様に第１ノズル列４２Ａを使用率１００％にて使用して形成される。
また、パッチ列ＲＴ１〜パッチ列ＲＴ５の各々は、インク吐出タイミングを徐々にずらせて形成するようになっている。これにより、パッチ列ＲＴ１〜パッチ列ＲＴ５の各々着弾位置が徐々にずれて形成される。例えば、パッチ列ＲＴ１は、基準の吐出タイミングにて形成し（着弾位置のずれ量ゼロ）、このパッチ列ＲＴ１の着弾位置を基準として、パッチ列ＲＴ２は着弾位置のずれ量が１０μｍ、パッチ列ＲＴ３は着弾位置のずれ量が２０μｍ、パッチ列ＲＴ４は着弾位置のずれ量が３０μｍ、パッチ列ＲＴ５は着弾位置のずれ量が４０μｍとなるように、上述の「パス」間でインクの吐出タイミングをずらせてドット形成動作を行うようになっている。
以上、述べたようなテストパターンの印刷データを受信したプリンターはテストパターンを印刷する（図１０のステップＳ１）。
【００８９】
次に、図９に示す測色器によって、印刷されたテストパターンを測色する（図１０のステップＳ２）。具体的には、テストパターン７０の第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０、および、第１の形成領域７２Ａのパッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５の各パッチ（図１１を参照）の測色を行う。
【００９０】
次に、測色値比較モジュールが、測色器の測色結果を取得して、第２の形成領域７２Ｂの色相に基づいて、第１画像を形成するときのインク吐出条件（インク吐出タイミング）の補正値を決定する（図１０のステップＳ３）。具体的には、測色値比較モジュールは、取得したテストパターンの測色結果において、第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０と、第１の形成領域７２Ａの各パッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５とを比較して、各インク色ごとに、第１の形成領域７２Ａの各パッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５のインク色ごとのパッチのなかから、第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０の同色のパッチと最も色相が近いパッチを特定する。そして、第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０のパッチと最も色相が近いパッチの着弾位置のずれ量、すなわち、基準の吐出タイミングに対する吐出タイミングのずらし量を、第１画像を形成するときの吐出タイミングの補正値とする。
【００９１】
次に、吐出条件生成モジュールは、特定した各色の吐出タイミングの補正値と、予め記憶された基準吐出条件データとを合成して吐出条件データを生成する（図１０のステップＳ４）。
最後に、書込みモジュールが、プリンターのメモリーに吐出条件を書込み（図１０のステップＳ５）、一連のインク吐出条件の設定処理を終了する。
【００９２】
以上述べたように、本実施形態に係るインク吐出条件の設定処理により設定されたインク吐出条件によって画像形成することにより、以下の効果を得ることができる。
上記実施形態では、第１ノズル列４２Ａのみにて上側領域に第１画像を形成するときのインク吐出タイミングを、第１ノズル列４２Ａおよび第２ノズル列４２Ｂを５０％ずつの同じ使用率で形成した第２の形成領域７２Ｂ（通常領域の第２画像に相当）の各色のパッチの色相に基づいて調整（補正）し、インク吐出条件を設定した。具体的には、吐出タイミングを徐々にずらして第１の形成領域７２Ａに形成した複数のパッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５の各色のパッチのなかから、第２の形成領域７２Ｂのパッチ列ＲＴ０の同色のパッチの色相に最も近いものを特定して、このパッチを形成したときの吐出タイミングを第１画像形成時の吐出タイミングとしたインク吐出条件を生成した。
これにより、第１ノズル列４２Ａおよび第２ノズル列４２Ｂのヘッド４１への取付け位置の誤差などによって、媒体へのインク滴（ドット）の着弾位置がずれることにより生じる第１画像と第２画像との色相差が低減され、良好な画像を形成することが可能なインク（液滴）吐出条件を設定することができる。
【００９３】
上記実施形態で説明したインク吐出条件の設定方法は、上端領域に形成する第１画像に対してのみでなく、通常領域の搬送方向下流側の下端領域に対しても有効である。
図１２は、通常領域及び下端領域へのドット形成方法の説明図である。ここでは、通常処理を行った後に、紙の下端を印刷するための下端処理を行うときのドット形成の様子が示されている。この通常領域よりも搬送方向上流側の領域を「下端領域」と呼び、この下端領域に形成された複数のドットによる画像を「第３画像」と呼ぶ。
この図を見れば下端側で行われるドット形成方法は理解できるので、詳しい説明は省略するが、下端領域に形成される第３画像は、第２液滴吐出部としての第２ノズル列４２Ｂのみ（第２ノズル列の使用率１００％）にて形成されるので、上述のインク吐出条件の設定処理にて第１画像形成時のインク吐出条件の設定処理におけるインク吐出タイミングの補正を、第３画像形成時のインク吐出条件の設定処理に対して行ってもよい。
これにより、上端側で得られる効果と同様の効果を下端側でも得ることができる。
【００９４】
以上、発明者によってなされた本発明の実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加えることが可能である。
【００９５】
例えば、上記実施形態では、主としてプリンター、および、プリンターのインク吐出条件の設定処理について記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、インク吐出方法（液滴吐出方法）、印刷システム、記録システム、コンピューターシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。  
特に、上記実施形態のインク吐出条件の設定処理により設定されたインク吐出条件によってインク（液滴）を吐出するインク吐出方法（液滴吐出方法）によれば、通常領域と上側領域との色相差が軽減され画質の高い画像を形成することができる。
また、上記実施形態のインク吐出条件の設定処理により設定されたインク吐出条件が書込まれたメモリーを有するプリンター（液滴吐出装置）は、第２画像の色相に基づいて、第１画像を形成するときの第１ノズル列４２Ａのインク吐出タイミングを調整する制御が行われ、第１画像（または第３画像）と第２画像との色相差が低減された良好な画像を形成することができる。
【００９６】
また、一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００９７】
＜プリンターについて＞
上記実施形態では、プリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルター製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造形機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体吐出装置に、本実施形態と同様の技術を適用しても良い。また、これらの方法や製造方法も応用範囲の範疇である。このような分野に本技術を適用しても、液体を対象物に向かって直接的に吐出（直描）することができるという特徴があるので、従来と比較して省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。
【００９８】
＜インクについて＞
上記実施形態は、プリンターの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。
【００９９】
＜ノズルについて＞
上記実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１００】
＜ノズル列の数について＞
上記実施形態では、ノズル群（ノズル列）の数は２個であるが、３個以上であっても良い。仮にノズル群の数が３個以上であっても、上端処理（または下端処理）や通常処理を行えば、１個のノズル群だけでドットが形成される上端領域（または下端領域）や、複数個のノズル群でドットが形成される通常領域が存在する。そして、ノズル群の数が３個以上の場合においても、上記の実施形態と同様の処理を行えば、上端領域または下端領域と通常領域との色相の差が目立ちにくくなり、画質を向上させることができる。
【０１０１】
＜インク吐出条件の決定について＞
上記実施形態では印刷されたテストパターンを測色器を用いて測色して、その結果から各種モジュールによってインク吐出条件を決定し、吐出条件データをプリンターに書き込みしていたが、これに限らず、印刷されたテストパターンの第１の形成領域７２Ａのパッチ列ＲＴ１〜ＲＴ５に中から第２の形成領域７２ＢのパッチＲＴ０に最も色相が近いパッチを操作者が目視によって選択し、それによりインク吐出条件の決定や対応する吐出条件をプリンターに書き込むようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１０２】
１…液滴吐出装置としてのプリンター、２０…搬送ユニット、３０…移動部としてのキャリッジユニット、３１…キャリッジ、３２…キャリッジモーター、４０…ヘッドユニット、４１…ヘッド、４１Ａ…第１液滴吐出部としての第１ノズル群、４１Ｂ…第２液滴吐出部としての第２ノズル群、４２Ａ…第１液滴吐出部としての第１ノズル列、４２Ｂ…第２液滴吐出部としての第２ノズル列、４２Ｘ…仮想ノズル列、５０…検出器群、５１…リニア式エンコーダー、５２…ロータリー式エンコーダー、５３…紙検出センサー、５４…光学センサー、６０…制御部としてのコントローラー、６１…インターフェイス部、６２…ＣＰＵ、６３…メモリー、６４…ユニット制御回路、６５…駆動信号生成回路、６５Ａ…第１駆動信号生成部、６５Ｂ…第２駆動信号生成部、７０…テストパターン、７１…テスト用の記録媒体、７２Ａ…第１の形成領域、７２Ｂ…第２の形成領域、１１０…コンピューター。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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