(57)【要約】【課題】接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うこと。【解決手段】電圧を生成する回路が実装されたプリント基板１０１であって、プリント基板１０１を貫通するスリット１０４と、スリット１０４を跨いで設けられ、電圧が印加されたジャンパー線１０３と、を備え、弾性力を有するねじりコイルばねのアーム部２０２が接続された帯電部３１７への取り付け時に、ジャンパー線１０３とスリット１０４を通過したねじりコイルばねのアーム部２０３とが当接し、ねじりコイルばねを介して、電圧が帯電部３１７に供給される。【選択図】図２
2015142105.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電圧を生成する回路が実装されたプリント基板であって、
前記プリント基板を貫通する貫通穴と、
前記貫通穴を跨いで設けられ、前記電圧が印加された第一の接点部材と、
を備え、
弾性力を有する第二の接点部材の一端が接続された被取り付け体への取り付け時に、前記第一の接点部材と前記貫通穴を通過した前記第二の接点部材の他端とが当接し、前記第二の接点部材を介して、前記電圧が前記被取り付け体に供給されることを特徴とするプリント基板。
【請求項２】
前記第一の接点部材及び前記第二の接点部材は、導電性を有することを特徴とする請求項１に記載のプリント基板。
【請求項３】
前記第一の接点部材は、前記回路の部品が実装された面に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプリント基板。
【請求項４】
前記第一の接点部材は、前記回路の部品が実装されていない面に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプリント基板。
【請求項５】
前記第一の接点部材は、前記被取り付け体に対向する前記プリント基板の面に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプリント基板。
【請求項６】
前記第一の接点部材は、前記被取り付け体に対向する前記プリント基板の面とは反対側の面に設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のプリント基板。
【請求項７】
前記第二の接点部材の前記他端は、直線状の形状を有し、
前記他端は、前記第一の接点部材と１箇所で当接することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項８】
前記第二の接点部材の前記他端は、少なくとも１箇所で折り返した形状を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項９】
前記第二の接点部材は、ねじりコイルばねであることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項１０】
前記貫通穴は、前記プリント基板の端部に設けられ、
前記貫通穴は、開口部を有する凹形状であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項１１】
前記貫通穴は、前記プリント基板の端部に設けられ、
前記貫通穴は、前記プリント基板の端部側に向けて開口部分が広がった形状であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項１２】
前記プリント基板の対向する端部に設けられた第一の貫通穴及び第二の貫通穴を有し、
前記第一の貫通穴に設けられた前記第一の接点部材に前記第二の接点部材から加えられる前記プリント基板の面に平行な力の方向は、前記第二の貫通穴に設けられた前記第一の接点部材に前記第二の接点部材から加えられる前記プリント基板の面に平行な力の方向とは逆方向であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のプリント基板。
【請求項１３】
静電潜像が形成される像担持体と、
前記像担持体を所定の電位で帯電する帯電手段と、
前記像担持体の静電潜像をトナーにより現像し、トナー像を形成する現像手段と、
前記像担持体のトナー像をシートに転写する転写手段と、
請求項１乃至１２のいずれか１項に記載のプリント基板と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１４】
前記被取り付け体は、前記帯電手段、前記現像手段、前記転写手段のうちのすくなくとも１つであることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
更に前記転写手段をクリーニングするクリーニング手段を備え、前記被取り付け体は、前記クリーニング手段であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
更に前記像担持体からシートを分離するための分離手段を備え、前記被取り付け体は、前記分離手段であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１７】
更にトナーの残量を検知するためのセンサを有し、前記被取り付け体は前記センサであることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１８】
更にトナーを帯電するためのトナー帯電部材を有し、前記被取り付け体は前記トナー帯電部材であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【請求項１９】
更に、トナー像を担持する中間転写体と、
前記像担持体に形成されたトナー像を前記中間転写体に一次転写するための一次転写手段と、前記中間転写体に一次転写されたトナー像をシートに二次転写するための二次転写手段とを有し、
前記被取り付け体は、前記一次転写手段又は前記二次転写手段であることを特徴とする請求項１３に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板及びプリント基板を備えた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
レーザビームプリンタ等の画像形成装置は、帯電装置、現像装置、転写装置、定着装置等を備えている。帯電装置は感光ドラム上に電荷を帯電させるための装置であり、現像装置はレーザ光等で感光ドラム上に形成された潜像をトナーにより現像するための装置であり、転写装置は現像された感光ドラム上のトナー像を転写材に転写するための装置である。更に、定着装置は、交流電源により駆動されるヒータ等を備え、転写材に転写されたトナー像を加熱して転写材上に定着させる装置である。
【０００３】
帯電装置、現像装置、転写装置には、数百Ｖから数キロＶの高電圧が印加されており、これら装置に高圧電圧を供給するために、画像形成装置は、プリント基板上に高電圧を生成する高圧電源回路を有する高圧電源基板を備えている。高圧電源基板で生成された高電圧を帯電装置、現像装置、転写装置に印加するために、高圧電源基板と画像形成装置本体間を高圧ケーブルで接続すると、組み立て性が低く、更に高圧ケーブルのコストがかかる。そこで、例えば特許文献１では高圧ケーブルを使用することなく、高圧電源基板と画像形成装置本体を接続する方法が提案されている。すなわち、高圧電源基板に導通性を有する接点部を設け、更に画像形成装置本体側にはコイル状のばね部材を設け、高圧電源基板を画像形成装置本体に組み付ける。これにより、高圧電源基板上の接点部と画像形成装置本体側のコイル状のばね部材が接触し、高電圧が画像形成装置本体側に印加される。更に、特許文献１では、高圧電源基板を画像形成装置本体に組み付けた後に、ばね部材が高圧電源基板の接点部に接触しているかどうかを確認するための穴を設けて、接点の状態を目視で確認できる構成となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１５８４０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前述した画像形成装置内の高圧電源のプリント基板と装置側の高電圧の入力接点とをコイル状のばね部材で接続する方式では、ばね部材のコイル部の直径を小さくしていくと、プリント基板に接触する面積が減少してしまう。そのため、プリント基板をばね部材に押し当てて固定する際に、不安定な接触状態となり、ばね部材が変形してしまう可能性が高くなる。ばね部材のコイル部が変形してしまうとプリント基板側の回路パターンと精度よく接触しなくなるため、コイル部の直径を安易に小さくすることができない。その結果、プリント基板全体に対する接点の占める面積の割合が増加し、基板面積の増大につながるという課題がある。また、高圧電源のプリント基板と画像形成装置本体とを接続する箇所は複数設けられることが多く、それぞれの接点部分を確実に接触させるために、接点部分に所定以上の圧接力が加わるように構成されている。高圧電源のプリント基板を画像形成装置本体に組み付ける際に、ばね部材の反発力をプリント基板が直接受けており、接点部の数が多いほど組み付ける際に強い力が必要となるため、組立作業性が低いという課題がある。
【０００６】
更に、プリント基板の大きさや材質、接点の数によっては、ばね部材の反発力によりプリント基板自体がたわんでしまい、このたわみによってプリント基板上に実装された部品にストレスが加わるという課題もある。また、前述した特許文献１のように目視確認用の穴を通して接触状態を目視で確認する場合、ばね部材の一部は目視により確認することはできる。ところが、プリント基板の接点部とばね部材のコイルが確実に接触しているかは目視では確認できないという課題もある。
【０００７】
本発明はこのような状況のもとでなされたもので、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述した課題を解決するため、本発明では次の通りに構成する。
【０００９】
（１）電圧を生成する回路が実装されたプリント基板であって、前記プリント基板を貫通する貫通穴と、前記貫通穴を跨いで設けられ、前記電圧が印加された第一の接点部材と、を備え、弾性力を有する第二の接点部材の一端が接続された被取り付け体への取り付け時に、前記第一の接点部材と前記貫通穴を通過した前記第二の接点部材の他端とが当接し、前記第二の接点部材を介して、前記電圧が前記被取り付け体に供給されることを特徴とするプリント基板。
【００１０】
（２）静電潜像が形成される像担持体と、前記像担持体を所定の電位で帯電する帯電手段と、前記像担持体の静電潜像をトナーにより現像し、トナー像を形成する現像手段と、前記像担持体のトナー像をシートに転写する転写手段と、前記（１）に記載のプリント基板と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１〜５の画像形成装置の構成を示す概略構成図
【図２】実施例１のプリント基板上の接点の構成、及び装置への取付前後の接点の状態を示す図
【図３】実施例２の接点の構成、及び実施例１、２のスリットの違いを説明する図
【図４】実施例３の接点の構成、及び接点に加わる力の方向性を説明する図
【図５】実施例４の接点の構成、及びねじりコイルばねの形状を示す図
【図６】実施例５の接点の構成を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【実施例１】
【００１４】
［画像形成装置の構成］
実施例１の画像形成装置の一例として、レーザビームプリンタを例にあげて説明する。図１に電子写真方式のプリンタの一例であるレーザビームプリンタの概略構成を示す。レーザビームプリンタ３００は、静電潜像が形成される像担持体である感光ドラム３１１、感光ドラム３１１を所定の電位で帯電する帯電部３１７（帯電手段）、感光ドラム３１１に形成された静電潜像をトナーで現像する現像部３１２（現像手段）を備えている。そして、感光ドラム３１１に現像されたトナー像をカセット３１６から供給された記録材としてのシート（不図示）に転写部３１８（転写手段）によって転写して、シートに転写したトナー像を定着器３１４で定着してトレイ３１５に排出する。この感光ドラム３１１、帯電部３１７、現像部３１２、転写部３１８が画像形成部である。また、レーザビームプリンタ３００は、電源装置４００を備えている。なお、図１で示す画像形成装置は、１つの画像形成部を備えているが、本実施例が適用される画像形成装置は、図１に例示したものに限定されず、例えば複数の画像形成部を備える画像形成装置であってもよい。更に、感光ドラム３１１上のトナー像を中間転写ベルトに転写する一次転写部と、中間転写ベルト上のトナー像をシートに転写する二次転写部を備える画像形成装置であってもよい。
【００１５】
また、レーザビームプリンタ３００は、画像形成部による画像形成動作や、シートの搬送動作を制御する不図示のコントローラを備えており、電源装置４００は、例えばコントローラに電力を供給する。更に、電源装置４００は、感光ドラム３１１を回転するため、又はシートを搬送する各種ローラ等を駆動するためのモータ等の駆動部に電力を供給する。また、帯電部３１７、現像部３１２、転写部３１８には、それぞれ高電圧を生成する不図示の高圧電源のプリント基板（以下、高圧電源基板ともいう）が取り付けられ、帯電時、現像時、転写時に必要な高電圧が供給される構成となっている。
【００１６】
［接点部の構成］
図２は、本実施例における帯電部３１７に高電圧を供給する高圧電源基板の帯電高圧出力部と、高電圧を帯電部３１７に導電する導電部材であるばね部材との接点部を説明する図である。以下では、帯電部３１７に高電圧を供給する高圧電源基板を例に挙げて説明するが、他の高圧電源部、例えば現像部３１２に高電圧を供給する現像高圧出力部や、転写部３１８に高電圧を供給する転写高圧出力部も同様の構成となっている。このほか、高電圧が印加される場合には、以下のようなものがある。例えば、転写部としてローラ形状の転写ローラ（不図示）を用いた場合には、転写ローラに付着した現像剤としてのトナーを除去（クリーニング）するための高電圧を転写ローラに印加する。また、転写ローラと感光ドラムによって画像が転写されたシートを感光ドラムから分離するための除電電圧（高電圧）を除電器（不図示）に印加する。また、トナーを収容する収容容器内のトナー残量を検知するためにトナー収容容器に設けられたセンサ（板金）に高電圧を印加する。また、現像する際にトナーを帯電するためのトナー帯電部材としてのブレードに高電圧を印加する。また、カラー画像形成装置の構成であれば、感光ドラムから中間転写体にトナー像を一次転写する際に、一次転写部としての一次転写ローラに高電圧を印加する。また、中間転写体からシートにトナー像を二次転写する際に二次転写部としての二次転写ローラに高電圧を印加する等がある。
【００１７】
図２（ａ）は、高圧電源基板であるプリント基板１０１に設けられた帯電高圧出力部であるジャンパー線１０３と、高電圧を帯電部３１７に導電するばね部材であるねじりコイルばねのプリント基板１０１側のアーム部２０３との接点部を示す斜視図である。図２（ａ）において、第一の接点部材であるジャンパー線１０３は、プリント基板１０１の部品面１０５と半田面１０６を貫通して設けられた貫通穴（切り欠き部ともいう）であるスリット１０４を跨いで設けられている。また、プリント基板１０１上の不図示の電源回路はジャンパー線１０３と接続されており、電源回路で生成された高電圧はジャンパー線１０３に印加される。また、ジャンパー線１０３は、回路部品が実装された部品面１０５側に設けられているが、不図示のジャンパー線１０３の脚部は、プリント基板１０１の部品面１０５と半田面１０６を貫通している。そのため、ジャンパー線１０３は、不図示の電源回路と部品面１０５側、又は半田面１０６面側で接続されていればよい。また、ジャンパー線１０３が設けられた面において、ジャンパー線１０３が不図示の電源回路と接続されているのであれば、必ずしもジャンパー線の脚部はプリント基板１０１を貫通している必要はない。
【００１８】
更に、以下の実施例においても、ジャンパー線１０３は部品面１０５側に実装されているが、部品面１０５のプリント基板１０１の反対側の面である半田面１０６側に実装されていてもよい。
【００１９】
なお、以下では、部品面１０５、半田面１０６を単に面１０５、面１０６と呼ぶ。更に、面１０５が半田面で、面１０６が部品面であってもよいし、部品面、半田面が面１０５、又は面１０６である片面基板であってもよい。
【００２０】
また、図中の矢印で示す圧力５０１は、第二の接点部材であるねじりコイルばねのアーム部２０３がジャンパー線１０３に当接したときに加わるプリント基板１０１の面１０５、１０６に平行な加圧力の方向を示している。また、図２（ａ）中の記号Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは、図２（ｂ）、（ｃ）でのプリント基板１０１の位置の対応関係を示すために付している。
【００２１】
［プリント基板の装置への取り付け］
図２（ｂ）、（ｃ）は、プリント基板１０１を被取り付け体である装置（画像形成装置を含む電気機器装置を、単に装置という）に取り付ける前後の接点部の状態を示した図である。図２（ｂ）はプリント基板１０１を装置に組み付ける前の状態、図２（ｃ）は装置に組み付けた後の状態を示している。本実施例では、被取り付け体とは帯電部３１７を指す。図２（ｂ）、（ｃ）では、プリント基板１０１を、図２（ａ）のＡ側を上に、Ｂ側を下にした状態とし、部品面１０５を図中右側、半田面１０６を図中左側となる状態で、接点部とプリント基板１０１をＣ側からＤ側方向に向かって見たときの側面図である。また、ねじりコイルばねのコイル部２０１の一端であるアーム部２０３はプリント基板１０１側のアーム部であり、ねじりコイルばねのコイル部２０１の他端であるアーム部２０２は、帯電部３１７側のアーム部である。アーム部２０２は、感光ドラム３１１を帯電する不図示の帯電ローラに帯電電圧を印加する、帯電部３１７の不図示の高電圧の入力部と接続されている。
【００２２】
図２（ｂ）は、プリント基板１０１を装置に組み付ける前の状態を示したプリント基板１０１の側面図であり、図中の白抜き矢印は、プリント基板１０１を装置側の帯電部３１７に組み付ける方向を示している。白抜き矢印の方向にプリント基板１０１を組み付けることにより、ねじりコイルばねのアーム部２０３は、ジャンパー線１０３に擦れながらスリット１０４（図中、破線部）を通過する。そして、プリント基板１０１の面１０６は、プリント基板１０１を装置本体に固定する固定部材２０６に当接する。より詳細には、固定部材２０６に当接し、プリント基板のジャンパー線１０３とねじりコイルばねのアーム部２０３が接触する構成である。
【００２３】
図２（ｃ）は、プリント基板１０１を装置に組み付けた後の状態を示したプリント基板１０１の側面図である。図２（ｂ）、（ｃ）に示すように、プリント基板１０１を帯電部３１７に組み付ける際に、作業者はプリント基板１０１を図２（ｂ）に示す位置から、図２（ｃ）の位置まで移動させる。そして、作業者は、ねじ２０７をプリント基板１０１に設けられた不図示の穴に通し、帯電部３１７の固定部材２０６にプリント基板１０１をねじ止めにより固定する。また、作業者がプリント基板１０１を固定部材２０６に向かって移動させている間に、ジャンパー線１０３は、スリット１０４を通過するねじりコイルばねのアーム部２０３の区間２０５により擦られる。ジャンパー線１０３のねじりコイルばねのアーム部２０３との接点部分が擦られることによって、接点部分のゴミ等の不純物が擦り取られるワイピングの効果が生じ、接点の信頼性を向上させることができる。
【００２４】
本実施例では、プリント基板１０１上の不図示の電源回路はジャンパー線１０３に接続されており、回路で生成された高電圧がジャンパー線１０３に印加される。そして、図２（ｃ）の状態では、不図示の電源回路で生成された高電圧は、ジャンパー線１０３、ねじりコイルばねのアーム部２０３、コイル部２０１、アーム部２０２を経由して、帯電部３１７に供給される。
【００２５】
図２（ｃ）に示すように、ねじりコイルばねの弾性力による接触圧（図中、矢印で示す圧力５０３）が、ねじりコイルばねのアーム部２０３からジャンパー線１０３に加えられる。
【００２６】
これにより、ジャンパー線１０３とねじりコイルばねのアーム部２０３との電気的接続を確実にしている。なお、ねじりコイルばねの弾性力によりアーム部２０３からジャンパー線１０３に加えられる力は、プリント基板１０１の面１０５に対して角度を有している。そのため、図２（ｃ）に示すように、図中、矢印で示される圧力５０３は、プリント基板１０１から見て、水平方向の圧力５０１と、垂直方向の圧力５０２に分解することができる。作業者が図２（ｂ）、（ｃ）に示すように、プリント基板１０１を装置に組み付ける場合、作業者が作業時にプリント基板１０１を介してねじりコイルばねから受ける力は、垂直方向の圧力５０２である。電気的接続を確実にするために、ねじりコイルばねが接触点であるジャンパー線１０３に加える、接点に必要な圧力５０３と、プリント基板１０１の面１０５に対して垂直方向の圧力５０２を比較すると、圧力５０２の方が圧力５０３よりも小さい圧力となる。したがって、本実施例のように接点部を構成することで、プリント基板１０１を装置に垂直方向に組み付ける際に、接点部に必要な力である圧力５０３よりも弱い力である圧力５０２で組み付けることが可能となり、組立作業性を向上させることができる。
【００２７】
また、図２（ｃ）に示すジャンパー線１０３とねじりコイルばねのアーム部２０３とが電気的に接続されている場合には、ねじりコイルばねのアーム部２０３は、プリント基板１０１のスリット１０４を貫通している。仮に、ねじりコイルばねのアーム部２０３がプリント基板１０１のスリット１０４を貫通せず、プリント基板１０１の面１０６側に引っかかってしまった場合には、ねじりコイルばねのアーム部２０３はスリット１０４から突出しないことになる。そのため、スリット１０４からねじりコイルばねのアーム部２０３が貫通していることを作業者の目（図中２０８）で確認できれば、ねじりコイルばねはジャンパー線１０３に接触していると判断できるので、接点部の目視確認を行うことが容易となる。また、前述したように、本実施例の構成の接点部は、プリント基板１０１の部品面、半田面のどちらにも接点であるジャンパー線１０３を設けることができるため、プリント基板１０１の部品等のレイアウトの自由度を向上させることができる。
【００２８】
本実施例では、プリント基板１０１と装置の帯電部３１７の高電圧給電部とを接続する部材にねじりコイルばねを用いた場合を例にとって説明した。接点部はジャンパー線１０３とねじりコイルばねの直線状のアーム部２０３とにより構成されるので、従来のようなばね部材のコイル自体を接触させる方式に比べ、接点部に必要な面積を小さくすることができる。
【００２９】
なお、接点部に印加された高電圧による放電を避けるため、接点部の周囲に部品を配置する場合において、高電圧値に応じた距離をとる必要があり部品配置が禁止される領域を設ける必要がある。接点部に必要な面積が小さくなることで、プリント基板１０１上に設けられた接点部の周囲における部品配置が禁止される領域を縮小させることができるので、プリント基板１０１の面積縮小に効果がある。
【００３０】
また、本実施例では、接続する部材としてねじりコイルばねを使用したが、これに限定されるものではなく、例えば板バネのような、弾性構造を持つ導電性の部材でもよい。そして、ジャンパー線についても、本実施例のジャンパー線１０３のような線状部材でなく、例えば平板状の金属部材でもよい。更に、スリットの形状は四角形状に限られるものではなく、例えば円形、楕円形、又は多角形状でも構わない。また、本実施例では、Ａ、Ｂをプリント基板１０１の上下方向、Ｃ、Ｄを左右方向として説明したが、Ａ、Ｂはプリント基板１０１の左右方向、Ｃ、Ｄは上下方向であってもよい。
【００３１】
以上説明したように、本実施例によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。
【実施例２】
【００３２】
実施例１では、貫通穴であるスリットがプリント基板の内部に設けられた実施例について説明した。実施例２では、スリットがプリント基板の端部に設けられた実施例について説明する。
【００３３】
［接点部の構成］
図３（ａ）は、プリント基板１０１に設けられたジャンパー線１０３と、ねじりコイルばねのプリント基板１０１側のアーム部２０３との接点部を示す斜視図である。図３（ａ）において、実施例１の図２（ａ）と同様の構成については、同一の符号を付している。以下では、実施例１の図２（ａ）と異なる構成について説明し、同一の構成については説明を省略する。
【００３４】
本実施例の図３（ａ）と、実施例１の図２（ａ）との違いは、次の通りである。すなわち、図２（ａ）ではスリット１０４はプリント基板１０１の内部に設けられた貫通穴という構成となっていた。一方、図３（ａ）では、スリット１０４はプリント基板１０１の端部に設けられ、スリット１０４の一辺はプリント基板１０１の端部、すなわち開口部となっており、プリント基板１０１の端部を切り欠いて形成されている。そのため、スリット１０４は、図３（ａ）に示すように、開口部を有する凹形状となっている。
【００３５】
本実施例では、プリント基板１０１の端部に接点部を設けることで、プリント基板１０１を装置側に取り付ける際に、ねじりコイルばねのアーム部２０３がスリット１０４を通過する領域をプリント基板１０１の外側にすることができる。そのため、スリット１０４がプリント基板１０１上に占める面積を小さくすることができ、その結果、接点部の周囲の部品配置禁止の領域を縮小させることができるので、プリント基板１０１自体の面積を小さくすることができる。
【００３６】
以下、図３（ｂ）を用いて、スリット１０４をプリント基板１０１の端部に設けることによる効果について説明する。図３（ｂ）は、実施例１のようにスリット１０４をプリント基板１０１の中央に設けた場合（図中、左側図面）と、本実施例のようにスリット１０４をプリント基板１０１の端部に設けた場合（図中、右側図面）のプリント基板１０１の側面図である。図中の斜線によるハッチング部分がスリット１０４である。なお、右側図面は、スリット１０４の図中Ａ−Ｂ方向の長さが短い場合を図示している。また、図中、二点鎖線は、実施例１の場合（図中、左側図面）のスリット１０４のＡ−Ｂ方向の範囲を示している。図３（ｂ）の右側に示す本実施例のスリット１０４は、図中左側に示す実施例１のスリット１０４に比べて、プリント基板１０１のＡ−Ｂ方向の長さが矢印で示すＥ分だけ短くなっている。本実施例では、ねじりコイルばねのアーム部２０３は、スリット１０４からＥ分だけはみ出した状態でジャンパー線１０３と接触することができる。また、スリット１０４は、プリント基板１０１の端部に開口部を有している。そのため、例えばねじりコイルばねのアーム部２０３がスリット１０４に入らずにプリント基板１０１のＡ側の端部に引っかかっていた場合にも、プリント基板１０１の端部に設けられた切り欠き部である開口部を経由してスリット１０４に案内することができる。
【００３７】
以上説明したように、本実施例によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。特にスリットをプリント基板の端部に設けることにより、スリットに要する面積を更に小さくすることができる。
【実施例３】
【００３８】
実施例１、２では、プリント基板に設けられた接点部が１個の場合の実施例について説明した。実施例３では、プリント基板に設けられた接点部が２個の場合の実施例について説明する。
【００３９】
［接点部の構成］
図４（ａ）は、プリント基板１０１に設けられたジャンパー線１０３ａ、１０３ｂと、ねじりコイルばねのプリント基板１０１側のアーム部２０３ａ、２０３ｂとの接点部を示す斜視図である。図４（ａ）に示す構成は、実施例２で示した構成と同様であるが、実施例２では接点部が１つであったのに対し、本実施例では、接点部は２つになっている点が異なる。また、図４（ｂ）は、ねじりコイルばねのアーム部２０３ａがジャンパー線１０３ａに接触する接点部とプリント基板１０１を示す側面図である。図４（ａ）、（ｂ）において、矢印で示す圧力５０１ａ、５０１ｂは、ねじりコイルばねのアーム部２０３ａ、２０３ｂがジャンパー線１０３ａ、１０３ｂに加える圧力のうち、プリント基板１０１の水平方向（Ａ−Ｂ方向）の圧力を示している。また、図４（ｂ）に示す圧力５０１ａ、５０２ａは、それぞれ圧力５０３ａのプリント基板１０１から見た水平方向成分、垂直方向成分である。スリット１０４ａ、１０４ｂは、プリント基板１０１のＡ−Ｂ方向において対向する２つの端部に設けられている。そして、ねじりコイルばねによりジャンパー線１０３ａ、１０３ｂに加えられる圧力５０１ａ、５０１ｂは、互いに水平方向（Ａ−Ｂ方向）の反対向き（逆方向）に働いている。これにより、接点部における電気的な接続をより確実にしている。
【００４０】
上述した構成でねじりコイルばねとジャンパー線とが電気的に接続されている場合には、ねじりコイルばねのアーム部２０３ａ、２０３ｂの圧力５０３ａ、５０３ｂ（不図示）は、ジャンパー線１０３ａ、１０３ｂを介してプリント基板１０１に加えられる。この圧力５０３ａ、５０３ｂ（不図示）は、接点部におけるねじりコイルばねとジャンパー線１０３ａ、１０３ｂとの接触の信頼性を確保するため、所定の圧力がかかるように設定されている。そのため、実施例１、２のねじりコイルばねとジャンパー線１０３との接点も、本実施例と同様に、ねじりコイルばねがプリント基板に加える圧力量は同じである。
【００４１】
また、上述した構成により、実施例１と同様に、プリント基板１０１を装置本体に組み付ける際の力を分散させて、プリント基板１０１を組み付ける際の力を小さなものにし、プリント基板１０１のたわみを低減させることができる。すなわち、プリント基板１０１がたわんだ場合、プリント基板１０１の表面には伸びが発生する。そして、伸びが発生することにより、プリント基板１０１上の半田付け部のランドや、半田、回路部品に応力が発生するため、ひびや割れが生じる要因となる。そのため、本実施例のようにプリント基板１０１のたわみを低減させることができると、基板上に実装された部品の半田付け部のランド等に生じるひびや割れが低減され、プリント基板１０１を装置に組み付ける際の組立作業性を向上させることができる。
【００４２】
本実施例では、接点部の数が２つの場合を例にとって説明したが、接点部の数は２つに限定されるものではない。例えば、プリント基板１０１に複数の接点部を有し、そのうち接点部が設けられた端部の位置が互いに対向する接点が１組以上ある場合も組み付け時に必要な力は小さくなるため、２箇所以上の接点を持つ場合も適用できる。また、本実施例のスリット１０４は端部に設けられているが、実施例１のようにプリント基板１０１内部に複数設けられたスリットの場合についても、本実施例の構成を適用することができる。
【００４３】
以上説明したように、本実施例によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。
【実施例４】
【００４４】
実施例１〜３で説明したねじりコイルばねは、ジャンパー線と１箇所で電気的に接続されていた。実施例４では、ジャンパー線と複数個所で電気的に接続されたねじりコイルばねについて説明する。
【００４５】
［接点部の構成］
図５（ａ）は、プリント基板１０１に設けられたジャンパー線１０３と、ねじりコイルばねのプリント基板１０１側のアーム部２０３ｃとの接点部を示す斜視図である。図５（ａ）において、実施例１の図２（ａ）と同様の構成については、同一の符号を付している。以下では、実施例１の図２（ａ）と異なる構成について説明し、同一の構成については説明を省略する。また、図５（ｂ）は、本実施例のねじりコイルばねの形状を示す図である。図５（ａ）において、ねじりコイルばねのアーム部２０３ｃは、ジャンパー線１０３と２箇所、すなわち２つの接点である第一接点６０１ａと第二接点６０２ｂで電気的に接続されている。これにより、実施例１〜３のようにジャンパー線１０３と１箇所で接触する方法に比べ、本実施例のように複数箇所でジャンパー線１０３と接触する方が、接点の面積が増加するため、接触不良が減少し、接点部の信頼性を向上させることができる。
【００４６】
図５（ｂ）は本実施例のねじりコイルばねの形状を示しており、実施例１の図２（ｂ）、（ｃ）、実施例２の図３（ｂ）、実施例３の図４（ｂ）に示すねじりコイルばねを図中、水平方向に９０度回転させた状態を示している。図５（ｂ）に示すねじりコイルばねは、実施例１〜３のねじりコイルばねのアーム部２０３の先端部を折り返すことで、アーム部２０３の形状をＵ字形状にしている。そして、更にアーム部２０３をアーム部２０２側に９０度折り返すことで、本実施例のアーム部２０３ｃを作成することができる。アーム部２０３ｃを有するねじりコイルばねを使用することで、ねじりコイルばねのアーム部２０３ｃはジャンパー線１０３に２箇所で接触することができる。なお、アーム部２０３ｃのＵ字形状部の幅は、図５（ａ）に示すように、ジャンパー線１０３の方向（Ｃ−Ｄ方向）のスリット１０４の幅よりも狭い。なお、アーム部２０３ｃの形状としてはＵ字形状に限らず、１箇所以上（複数個所でも良い）所定角度で折り返した形状であれば同様の効果を奏する。本実施例では、ねじりコイルばねとジャンパー線１０３との接点は２箇所にしているが、接点の数は２箇所に限るものではない。例えば、ねじりコイルばねのアーム部２０３ｃの折り返し回数を増やし、ジャンパー線１０３との接点の数を多くすることで、接点部の信頼性を更に向上させることができる。また、本実施例のねじりコイルばねは、実施例１〜３のねじりコイルばねについても適用することができる。
【００４７】
以上説明したように、本実施例によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。
【実施例５】
【００４８】
実施例２、３では、プリント基板１０１の端部に設けられたスリット１０４は凹形状をしていたが、実施例５では、スリット１０４のプリント基板１０１の端部の開口部分を広くした形状について説明する。
【００４９】
［接点部の構成］
図６は、プリント基板１０１に設けられたジャンパー線１０３と、ねじりコイルばねのプリント基板１０１側のアーム部２０３との接点部を示す斜視図である。図６において、実施例１の図２（ａ）と同様の構成については、同一の符号を付している。以下では、実施例１の図２（ａ）と異なる構成について説明し、同一の構成については説明を省略する。図６に示すように、スリット１０４は、実施例２と基本的な構成は同じである。実施例２ではプリント基板１０１のスリット形状を凹字形にしていたのに対し、本実施例ではプリント基板１０１の端部側のＣ−Ｄ方向の開口部分を広くしたＹ字形状となっている点が異なる。なお、スリット１０４の形状はＹ字形に限ったものではなく、スリット１０４の端部側の開口部分を広くしてあればよく、例えばＶ字形であってもよい。
【００５０】
図６に示す本実施例のスリット１０４の構成にすることで、プリント基板１０１の端部側の開口部が広げられているため、実施例２のような凹字状のスリット１０４よりも広い範囲で、ねじりコイルばねのアーム部２０３を案内する（引き込む）ことができる。すなわち、スリット１０４からねじりコイルばねのアーム部２０３がずれてしまっても、開口部分を経由してスリット１０４内にねじりコイルばねのアーム部２０３を案内することが、実施例２の場合と比べてより容易にできる。これにより、プリント基板１０１の装置側への取り付ける際に、アーム部２０３のスリット１０４への誘い込み量が大きくなり、プリント基板１０１の取り付け位置とねじりコイルばねのアーム部２０３のずれによる接触不良を防止することができる。なお、本実施例のスリット１０４の構成は、実施例３のスリット１０４ａ、１０４ｂの構成に対しても適用することができる。また、本実施例のねじりコイルばねのアーム部２０３の形状は、実施例４で説明したアーム部２０３ｃのようなＵ字形状でもよい。
【００５１】
以上説明したように、本実施例によれば、接点部に要する面積を小さくし、組み付け時に必要な力を小さくさせるとともに、接点部の目視確認を容易に行うことができる。
【符号の説明】
【００５２】
１０１            プリント基板
１０４            スリット
１０３            ジャンパー線
２０２、２０３    アーム部
【図１】
2015142105.tif 000003
【図２】
2015142105.tif 000004
【図３】
2015142105.tif 000005
【図４】
2015142105.tif 000006
【図５】
2015142105.tif 000007
【図６】
2015142105.tif 000008