(57)【要約】【課題】チャイルドシートの取付け工数を削減可能で且つシートへの固定強度を確保し、軽量化された車両用シート構造を提供する。【解決手段】車両用シート構造は、チャイルドシートをシートに装着するためのアンカ構造体２０を備えており、シートフレーム１０の少なくとも一部は樹脂材により形成されている。アンカ構造体２０は、チャイルドシートが接続されるアンカ本体と、アンカ本体の少なくとも一部を覆う樹脂製の覆部２５とを備え、覆部２５がシートフレーム１０に当接した状態で、アンカ構造体２０がシートフレーム１０に固着されている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チャイルドシートを車両用シートに装着するためのアンカ構造体を備えた車両用シート構造において、
前記車両用シートを構成するシートフレームは、樹脂材により形成された樹脂部を備えており、
前記アンカ構造体は、前記チャイルドシートが接続されるアンカ本体と、該アンカ本体の一部を覆う樹脂製の覆部を備え、
前記覆部が前記シートフレームに当接した状態で、前記アンカ構造体が前記シートフレームの前記樹脂部に固着されていることを特徴とする車両用シート構造。
【請求項２】
前記アンカ本体は、金属製のブラケットと、前記ブラケットに接合され、且つ前記チャイルドシートが着脱可能に取り付けられる金属製のワイヤー部を備えており、
前記ブラケットには、平板状部が設けられ、該平板状部には、前記覆部を介在して前記シートフレームに接続する接続面が形成され、該接続面には、貫通孔が設けられており、
前記覆部は、前記平板状部のうち、少なくとも前記貫通孔が設けられた領域を覆うように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート構造。
【請求項３】
前記覆部は、繊維強化樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用シート構造。
【請求項４】
前記ワイヤー部を取り囲む樹脂製のガイド部が、前記覆部に連続するように一体に形成されていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の車両用シート構造。
【請求項５】
前記ワイヤー部は、前記車両用シートの着座面側に向けて突出し、
前記覆部の前記シートフレームに固着する面は、前記シートフレームの裏面側の前記樹脂部に配置されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の車両用シート構造。
【請求項６】
前記覆部と前記樹脂部は、振動溶着または超音波溶着により固着されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか一項に記載の車両用シート構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チャイルドシートをシートに装着するためのアンカ構造体を備えた車両用シート構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
チャイルドシートを車両用シートに取り付ける方法には、ＩＳＯＦＩＸという規格がある。このＩＳＯＦＩＸとは、シートベルトでチャイルドシートを取り付けるときに起こる取り付けの曖昧さや、誤った取付けによる事故を防ぐために、装着がより確実にできるようにした方法である。チャイルドシートを車両用シートに取り付ける方法は、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されているような方法が知られている。
【０００３】
特許文献１には、樹脂製フレームにＩＳＯＦＩＸロアアンカが設けられていることが開示されており、特許文献２には、金属製シートバックフレーム２に、溶接された金属製ブラケット３と金属製ロアアンカワイヤ４を溶接し、樹脂製チャイルドアンカガイド１をはめ込むことによって、ＩＳＯＦＩＸチャイルドシートロアアンカ構造体が形成されている例が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２４７８２２号公報
【特許文献２】特開２０１１−２５５８４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１に開示されている例は、シートバックフレームへのＩＳＯＦＩＸロアアンカがインサート成形されているだけであり、取付け方法が明確ではなく、実現可能か定かではない。さらに、チャイルドシートを取り付けるためにシートクッションをはずさなければならないため、取付け作業に時間を要し手間がかかる。
【０００６】
また、特許文献２に開示されている例では、シートフレームが金属製であるため、重量が重く、樹脂製アンカガイドをシートバックフレームに取り付けるための組み立て工数がかかる。また、樹脂製アンカガイドを取り付けるためのブラケットが必要となるため重量アップとなり、さらに、部品点数が多くなる。
【０００７】
金属製のパネル材や、パイプ材により構成されるシートバックフレームに、金属製のチャイルドシート固定用のアンカ構造体を固定する場合には、溶接による固定が可能である。しかし、シートバックフレームを樹脂材で構成する場合には、樹脂製のシートバックフレームに金属製のアンカ構造体を溶接することは困難である。
【０００８】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、チャイルドシートの取付け工数を削減可能で且つシートへの固定強度を確保し、さらに、軽量化された車両用シート構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため本発明に係る車両用シート構造は、チャイルドシートを車両用シートに装着するためのアンカ構造体を備えた構造である。前記車両用シートを構成するシートフレームは、樹脂材により形成された樹脂部を備えている。前記アンカ構造体は、前記チャイルドシートが接続されるアンカ本体と、該アンカ本体の一部を覆う樹脂製の覆部とを備え、前記覆部が前記シートフレームに当接した状態で、前記アンカ構造体が前記シートフレームの前記樹脂部に固着されている。
【００１０】
また、本発明に係る車両用シート構造の一態様では、前記アンカ本体は、金属製のブラケットと、前記ブラケットに接合され、且つ前記チャイルドシートが着脱可能に取り付けられる金属製のワイヤー部を備えている。前記ブラケットには、平板状部が設けられ、該平板状部には、前記覆部を介在して前記シートフレームに接続する平坦な接続面が形成され、該接続面には、貫通孔が設けられている。前記覆部は、前記平板状部のうち、少なくとも前記貫通孔が設けられた領域を覆うように構成されている。
【００１１】
また、本発明に係る車両用シート構造の一態様では、前記覆部が繊維強化樹脂により形成されている。
【００１２】
また、本発明に係る車両用シート構造の一態様では、前記ワイヤー部を取り囲む樹脂製のガイド部が、前記覆部に連続するように一体に形成されている。
【００１３】
また、本発明に係る車両用シートの構造の一態様では、前記ワイヤー部は、前記車両用シートの着座面側に向けて突出し、前記覆部の前記シートフレームに固着する面は、前記シートフレームの裏面側の前記樹脂部に配置されている。
【００１４】
また、本発明に係る車両用シートの構造の一態様では、前記覆部と前記樹脂部は、振動溶着または超音波溶着により固着されている。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、シートフレームに金属製のチャイルドシート固定用のアンカ本体を固着することができるため、チャイルドシートの固定強度を確保することが可能となり、さらに、シートフレームの樹脂化により、軽量化が可能となる。
【００１６】
また、本発明の一態様によれば、ブラケットのシートフレームへの接続面の表裏を覆う樹脂が、貫通孔を通じて連結されるため、荷重が入力された時に、樹脂製の覆部と金属製のブラケットとの剥離を防止することが可能となる。さらに、貫通孔部がアンカ効果を奏する。
【００１７】
また、本発明の一態様によれば、繊維強化樹脂の繊維材が貫通孔に入り込むことにより、より覆部表裏の平板状部に対するアンカ効果を高めることができる。
【００１８】
また、本発明の一態様によれば、ガイド部を別体で設ける必要がないため、部品点数の削減及び生産工数の削減が可能となる。また、ガイド部が覆部に対して樹脂成形等により一体に形成されているので、ガイド部の支持強度を向上させることが可能となる。
【００１９】
また、本発明の一態様によれば、固着される面がチャイルドシートの負荷方向に対して、対向するように取り付けられるため、アンカ構造体がシートフレームから剥離するのを防ぐことが可能となる。
【００２０】
また、本発明の一態様によれば、振動溶着等による固着により、接着剤 などで固着するのに比べて、製造時間の短縮が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係るシートバック構造のシートバックフレームを示す概略斜視図である。
【図２】図１のシートバックのリヤパネルの一部及びアンカ構造体を示す斜視図である。
【図３】図２のアンカ構造体のアンカ本体を示す斜視図である。
【図４】図２のアンカ構造体を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明に係る車両用シート構造の一実施形態について、図面（図１〜図４）を参照しながら説明する。
【００２３】
本実施形態の車両用シート構造は、車両用シート及びアンカ構造体２０を備えている。車両用シートは、シートバック及びシートクッションを有する。この例では、シートクッションの図示は省略している。この例のシートバックは、車両用の後部シートのシートバックについて説明しており、図１に示すように、左右に分割されたタイプである。分割されたシートの車幅方向長さは、車両後方視で、左側のシートよりも、右側のシートが大きい。アンカ構造体２０は、チャイルドシート（図示せず）をシートバック等に装着するためのものである。
【００２４】
シートクッションは、車体のフロアパネル（図示せず）の車両上部に配置される。シートクッションの車両上部には、乗員が着座する着座面（図示せず）が形成されている。シートバックは、シートクッションの着座面の車両後部から上方に延びており、乗員の上肢を支持する。シートバックは、シートバックフレーム１０を有する。シートバックフレーム１０は、長方形の板状の部材であり、繊維強化樹脂樹により形成されている。また、シートバックフレーム１０は、図１に示すように、車両前方のフロントパネル１１と後方のリヤパネル１３とを有し、これらが重ね合わされている。
【００２５】
図１に示すように、アンカ構造体２０は、シートバックフレーム１０それぞれの車両下部に２つずつ配置されている。この例では、アンカ構造体２０は、図１における左側のシートバックフレーム１０の車両下部の車幅方向両側に１つずつ配置され、図１における右側のシートバックフレーム１０の車両下部の車幅方向のほぼ中央に１つ、車幅方向外側に１つ配置されている。
アンカ構造体２０は、図２〜図４に示すように、金属材料により形成されるアンカ本体２１と、樹脂材により形成される部分（覆部２５及びガイド部２８）からなる。当該樹脂材により形成される部分は、射出成形により形成される。この例のアンカ構造体２０では、金属製のアンカ本体２１が繊維強化樹脂によってインサート成形されている。
【００２６】
アンカ本体２１は、図３に示すように、金属製のブラケット２２及び金属製のワイヤー部２３を有する。ブラケット２２は、ワイヤー接続部２２ｃ及び平板状部２２ａにより構成される部材である。このブラケット２２は、板材が折り曲げられて形成された部材で、車両前後方向断面（車幅方向視の断面）が、Ｌ字になるように形成される。ワイヤー接続部２２ｃは、上記板材が折り曲げられた部分を境にしたときの車両前側の部分であり、平板状部２２ａは、該境の車両後側の部分である。また、ブラケット２２は、ワイヤー接続部２２ｃがシートバックフレーム１０の車両下方で水平に延びた状態で配置される。
【００２７】
ワイヤー接続部２２ｃは、図３に示すように、車幅方向両端が車両下方に傾斜し、この傾斜している部分にワイヤー部２３が溶接される。ワイヤー部２３については、後で説明する。
【００２８】
平板状部２２ａの車両前側の平坦な面は、覆部２５を介在させてシートバックフレーム１０に接続される接続面となる。この平板状部２２ａ（接続面）には、車両前後方向に貫通する４個の貫通孔２２ｂが形成されている。これらの貫通孔２２ｂは、車幅方向（横方向）に２個、車両上下方向に２個配列されている。
【００２９】
ワイヤー部２３は、１本のワイヤーがＵ字状に曲がられた状態で車両前後方向に延びている。図３に示すように、ワイヤー部２３の車両前部、すなわち、Ｕ字の湾曲している側の部分は、シートクッションの着座面側に向けて車両前方に突出している。ワイヤー部２３のうちの車両後部、すなわち、Ｕ字のうち互いに平行に延びる直線状の部分は、ブラケット２２のワイヤー接続部２２ｃの両端それぞれに溶接されている。
【００３０】
アンカ構造体２０のうち、樹脂材により形成される部分は、覆部２５及びガイド部２８からなり、これらは射出成形により一体に形成されている。図４に示すように、覆部２５は、平板状部２２ａの周囲（図３及び図４における上下左右）を覆っている。この例では、覆部２５は、貫通孔２２ｂが設けられた領域全てを覆うように構成されている。また、覆部２５は、例えば、ＧＦＲＰ(Glass fiber reinforced plastics)のような繊維強化樹脂材により形成される。覆部２５を形成する繊維強化樹脂のマトリクス樹脂として、ＰＰ、ＰＡ６、ＰＡ１２、ＰＡ６６、ＰＥＥＫ、ＰＣ、ＰＥＴ等の様々な熱可塑性樹脂を用いて形成することが可能である。なお、フロントパネル１１及びリヤパネル１３等と覆部２５は、同じ樹脂材料で形成されることが望ましい。また繊維は、ガラス繊維に限らず炭素繊維やアラミド繊維を用いて形成することも可能である。
【００３１】
覆部２５の車両前部には、シートバックフレーム１０に当接する当接面２５ａが形成されている。この当接面２５ａは、図２に示すシートバックフレーム１０のリヤパネル１３の表面（車両後側面）に対向するように配置された状態で、当該リヤパネル１３に固着されている。覆部２５の当接面２５ａとリヤパネル１３の表面は、振動溶着または超音波溶着により固着されている。
【００３２】
ここで、振動溶着とは、樹脂材を十分に加圧した状態で、所定の周波数及び振幅の往復運動を一方の樹脂材に作用させ、接触面に摩擦熱を発生させて溶着するものである。超音波溶着も、同様に樹脂材同士の摩擦熱により溶着する溶着方法である。
【００３３】
ガイド部２８は、アンカ本体２１にチャイルドシートの接続部材（図示せず）を導くために設けられている。このガイド部２８は、図２及び図４に示すように、覆部２５の車両下部から、シートバックフレーム１０の車両下部を通るように車両前方に延び、さらに、上方に傾斜しながら車両前方に延びるように構成されている。このガイド部２８は、覆部２５に連続するように一体に形成されている。
【００３４】
ガイド部２８のうちシートバックフレーム１０の車両下部にある部分は、ワイヤー部２３の周囲（図４における車両上下方向及び車幅方向）を取り囲む。ガイド部２８のうちシートバックフレーム１０より車両前方にある部分は、ワイヤー部２３に対して上方視で重なるように配置される。ガイド部２８の車両前部には、上壁の前端から車両上方に張り出すようにフランジ２８ａが形成されている。覆部２５及びガイド部２８は、金属製のアンカ本体２１によりインサート成形される。
【００３５】
以上説明したように構成することで、シートバックフレーム１０に金属製のチャイルドシート固定用のアンカ本体２１を取り付けることができ、チャイルドシートの固定強度を確保することが可能となる。さらに、シートバックフレーム１０の樹脂化により、軽量化が可能となる。さらに、本実施形態に係る車両用シート構造によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００３６】
ブラケット２２の平板状部２２ａの表裏を覆う覆部２５が、貫通孔２２ｂを通じて連結されるため、チャイルドシート等からの荷重が入力された時に、樹脂製の覆部２５と金属製のブラケット２２との剥離を防止することが可能となる。さらに、貫通孔２２ｂの内部に樹脂材が入り込むことで樹脂材同士が密着し、アンカ効果を奏する。また、貫通孔２２ｂを設けることで、軽量化される。
【００３７】
さらに、貫通孔２２ｂに繊維強化樹脂の繊維材が入り込むことにより、表裏（車両前側及び後側）の平板状部２２ａに対するアンカ効果を高めることができる。
【００３８】
しかも、覆部２５とガイド部２８が一体に形成されているため、ガイド部２８を別体で設ける必要がなく、部品点数の削減及び生産工数の削減が可能となる。また、ガイド部２８の支持強度を向上させることが可能となる。さらに、覆部２５の当接面２５ａが、チャイルドシートの負荷方向に対して対向した状態で、シートバックフレーム１０のリヤパネル１３の表面に固着されるため、アンカ構造体２０がシートバックフレーム１０から剥離するのを防ぐことが可能となる。
【００３９】
さらに、振動溶着等による固着により、接着剤 などで固着するのに比べて、製造時間の短縮が可能となる。
【００４０】
上記実施形態の説明は、本発明を説明するための例示であって、特許請求の範囲に記載の発明を限定するものではない。また、本発明の各部構成は上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
【００４１】
本実施形態では、アンカ構造体２０をシートバックの車両下部に取り付けているがこれに限られない。例えば、アンカ構造体２０をシートクッションに装着してもよい。この場合、アンカ構造体２０は、シートクッションの車両後側の下部に配置すればよい。すなわち、ワイヤー部２３は、車両上方に突出させ、シートクッションフレームの裏面（車両下面）に覆部２５が固着されるように構成すればよい。
【００４２】
また、本実施形態のシートバックフレーム１０は、繊維強化樹脂樹により形成されているがこれに限らず、シートバックフレーム１０の一部が樹脂製でもよい。この場合、シートバック１０のリヤパネル１３の表面のうち、覆部２５の当接面２５ａが固着される部分が、樹脂材により形成されていればよい。
【００４３】
また、本実施形態では、アンカ構造体２０と、シートバックフレーム１０を別体としているが、これに限らず、一体に成形することも可能である。この場合、アンカ構造体２０のアンカ本体２１を、インサート成形すればよい。また、覆部２５及びシートバックフレーム１０の固着について、振動溶着等を用いているが、これに限らず、接着剤等を用いて固着することも可能である。
【符号の説明】
【００４４】
１０    シートバックフレーム
１１    フロントパネル
１３    リヤパネル
２０    アンカ構造体
２１    アンカ本体
２２    ブラケット
２２ａ  平板状部
２２ｂ  貫通孔
２２ｃ  ワイヤー接続部
２３    ワイヤー部
２５    覆部
２８    ガイド部
２８ａ  フランジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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