(57)【要約】【課題】異材同士の接合を行う際の条件に関わらず異材の接合強度を高めることが可能な異材接合体の製造方法を提供する。【解決手段】  第１被接合材１０と、該第１被接合材１０とは材種が異なる第２被接合材２０とを接合する際に、前記第２被接合材２０と同種の材料からなり、頭部３と軸部２とを有するリベットの前記軸部２を前記第１被接合材１０に挿通し、前記リベット１を取り付けた前記第１被接合材１０と前記第２被接合材２０とを重ね、前記リベット１の先端と前記第２被接合材２０とを溶接により接合した後に、前記第１被接合材１０の前記リベット１に接する領域Ｂを強制冷却する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１被接合材と、該第１被接合材とは材種が異なる第２被接合材とを接合する際に、
前記第２被接合材と同種の材料からなり、頭部と軸部とを有するリベットの前記軸部を前記第１被接合材に挿通させ、
前記リベットを取り付けた前記第１被接合材と前記第２被接合材とを重ね、前記リベットの前記軸部先端と前記第２被接合材とを溶接により接合した後に、
前記第１被接合材の前記リベットに接する領域を強制冷却する工程を含む異材接合体の製造方法。
【請求項２】
前記第１被接合材は、前記第２被接合材よりも融点が低い請求項１に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項３】
前記第１被接合材は、軽合金材であり、
前記第２被接合材は、鋼材である請求項１又は２に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項４】
前記リベットを前記第１被接合材に挿通させて、前記溶接による接合を行う前に、前記第１被接合材を塑性流動させて前記リベットをかしめる工程を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項５】
前記領域が６００℃以下になるまで前記強制冷却を行う請求項１〜４のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項６】
前記溶接が前記リベットの前記頭部と前記第２被接合材とを通電する抵抗スポット溶接であり、
溶接通電終了後、前記抵抗スポット溶接に用いた電極を、１００ｍｓｅｃ以上溶接通電を行った位置で保持することにより前記強制冷却を行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項７】
冷やし金を前記リベットの前記頭部に接触させることにより前記強制冷却を行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。
【請求項８】
冷却ガスを前記第１被接合材に当てることにより前記強制冷却を行う請求項１〜５のいずれか１項に記載の異材接合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異材接合体の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、鋼材と軽合金材等とを接合し、自動車や鉄道車両等の構造体として用いられる異材接合体の技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境面や燃費の観点から、自動車の構造部材、鉄道車両用構造体、船舶、航空機、建築構造体等には軽量化が求められており、アルミニウム材、マグネシウム材、ＣＦＲＰ等が用いられている。その一方で、これらの材料に比べて鋼材はコストが低く、加工性も良いという特徴があるため、両者を組み合わせた異材接合体の開発が行われている。
【０００３】
例えば、アルミニウム材と鋼材を用いて異材接合体を製造する場合には、溶接をした部分の界面に二元系金属間化合物として脆いＦｅ２Ａｌ５が形成される。このような異材の接合において、高い接合強度の構造体を得るためには、延性のない金属間化合物が形成されることを抑制する必要がある。そこで、鋼製のリベットのリベット軸部をアルミニウム材等の部材に挿通させてから、軸部の先端を鋼材と接触させ、鋼材同士の接触部付近を溶接し接合するという異材接合体の製造方法に関する技術が提案されている。
【０００４】
リベットの軸部をアルミニウム材等に挿通させる方法としては、リベットの軸部を孔の開いていないアルミニウム材等に押し込むことにより挿通させるピアス方式や、予めアルミニウム材等に孔を開けておいてリベットの軸部をその孔に挿通させる下孔方式等が挙げられる。例えば、特許文献１、２には、ピアス方式で穿孔したアルミニウム材に鋼製のリベットをかしめて取り付け、リベットの先端を鋼材とスポット溶接する技術について開示されている。この技術によれば、同種の材料からなるリベットと鋼材とを接合するため、金属間化合物が形成されることを防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２８５６７８号公報
【特許文献２】特開２０１０−２０７８９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２に記載の技術では、異材接合体の接合強度を高めるために、溶接等の接合を行う際の条件を詳細に設定する必要があり、異材接合体の製造方法に改善が求められていた。
【０００７】
そこで、本発明は、異材同士の接合を行う際の条件に関わらず接合強度を高めることが可能な異材接合体の製造方法を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前述した課題を解決するために、本発明者等の鋭意検討の結果完成されたものであり、第１被接合材と、該第１被接合材とは材種が異なる第２被接合材とを接合する際に、前記第２被接合材と同種の材料からなり、頭部と軸部とを有するリベットの前記軸部を前記第１被接合材に挿通し、前記リベットを取り付けた前記第１被接合材と前記第２被接合材とを重ね、前記リベットの先端と前記第２被接合材とを溶接により接合した後に、前記第１被接合材の前記リベットに接する領域を強制冷却する工程を含む異材接合体の製造方法を提供する。
この異材接合体の製造方法によれば、第１被接合材のリベットに接する領域を強制冷却するため、溶融ナゲットにより発生した熱により第１被接合材が軟化することを抑制することができる。ここで、強制冷却とは、第１被接合材のリベットに接する領域を所定時間で特定の温度（第１被接合材の軟化温度）以下になるように急冷することを指す。
この異材接合体の製造方法では、前記第１被接合材は前記第２被接合材よりも融点が低くてもよい。
また、前記第１被接合材は、軽合金材であり、前記第２被接合材は、鋼材であってもよい。
この異材接合体の製造方法では、前記リベットを前記第１被接合材に挿通させて、前記溶接による接合を行う前に、前記リベットの頭部方向に前記第１被接合材を塑性流動させて前記リベットをかしめる工程を含んでいてもよい。
また、この異材接合体の製造方法では、前記領域が少なくとも６００℃以下になるまで前記強制冷却を行ってもよい。
更に、前記溶接が前記リベットの前記頭部と前記第２被接合材とを通電する抵抗スポット溶接であり、溶接通電終了後、前記抵抗スポット溶接に用いた電極を、１００ｍｓｅｃ以上溶接通電を行った位置で保持することにより前記強制冷却を行ってもよい。
また、前記強制冷却は、冷やし金を前記リベットの頭部に接触させることにより行ってもよいし、冷却ガスを前記第１被接合材に当てることにより行ってもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、異材同士の接合を行う際の条件に関わらず異材の接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態の異材接合体１００の軸方向断面図である。
【図２Ａ】同実施形態の異材接合体１００のリベット１の斜視図である。
【図２Ｂ】同実施形態の異材接合体１００のリベット１の軸方向断面図である。
【図３】同実施形態の異材接合体１００の製造工程を示す説明図である。
【図４】同実施形態の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図５】同実施形態の第１変形例の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図６】同実施形態の第１変形例の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図７】同実施形態の第１変形例の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図８】同実施形態の第２変形例の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図９】同実施形態の第３変形例の異材接合体１００の領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【図１０】レーザによる接合を行った場合の異材接合体１００Ａの製造工程を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００１２】
＜異材接合体１００＞
まず、本発明の実施形態の異材接合体１００について説明する。図１は、本実施形態の異材接合体１００の軸方向（軸部２に対し頭部３が設けられる方向）の断面図である。
【００１３】
本実施形態の異材接合体１００は、リベット１と、リベット１の軸部２が挿通された第１被接合材１０と、溶接により軸部２と接合した第２被接合材２０とを有する。図１中、符号Ａは、溶融部（ナゲット）を示す。本実施形態の異材接合体１００は、後述するように、製造時、第１被接合材１０のリベット１に接する領域である領域Ｂが強制冷却され、矢印Ｆの方向に伝わる溶融部Ａの熱により第１被接合材１０が軟化することが抑制される。ここで、第１被接合材１０の領域Ｂとは、特に限定されないが、具体的には、軸方向の垂直方向において、第１被接合材１０の軸部２に接する部位から頭部３の外縁に相当する位置の部位までの領域を指す。
【００１４】
本実施形態の異材接合体１００では、第１被接合材１０が第２被接合材２０よりも融点が低い場合であっても、溶融部Ａの熱により軟化しやすい第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂを選択的に強制冷却することで、第１被接合材１０の軟化を防止し、異材接合体１００の強度を向上させることができる。
【００１５】
また、第１被接合材１０は、特に限定されないが、軽合金材とすることができ、具体的には、アルミニウム、アルミニウム合金（ＪＩＳ規格の２０００系、３０００系、４０００系、５０００系、６０００系又は７０００系）、マグネシウム、マグネシウム合金等とすることができる。また、第１被接合材１０は、ＣＦＲＰ等であってもよい。この第１被接合材１０は、板材、形材、ダイキャスト材、鋳物材、又は板材や押出材のプレス成形品等とすることができる。
【００１６】
また、第２被接合材２０は、第１被接合材１０と異なる材種で構成され、後述するリベット１とは同種の材料で構成されている。特に限定されないが、例えば、第２被接合材２０は、鋼材とすることができ、具体的には、高張力鋼材、亜鉛めっき鋼板及びステンレス等とすることができる。この第２被接合材２０は、板材、形材、鋳物材、板材のプレス成形品、又はホットスタンプ品等とすることができる。
【００１７】
第１被接合材１０における、第２被接合材２０と重なり合う位置には、防食性の観点から、シール処理がなされていたり、熱硬化性樹脂を含有する接着剤が塗布されていたり、又は接着樹脂テープが設けられていたりしてもよい。本実施形態の異材接合体１００は、後述するように、製造時、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂが強制冷却されるため、このシール、接着剤、接着樹脂テープ等への熱によるダメージを防止することができる。
【００１８】
（リベット１）
次に、本実施形態の異材接合体１００を構成するリベット１について説明する。図２Ａは、本実施形態の異材接合用リベット１の斜視図である。また、図２Ｂは、リベット１の軸方向断面図である。
【００１９】
図２Ａ及び図２Ｂに示すように、リベット１は、円柱形状の軸部２と、軸部２の一端に設けられた円板状の頭部３とからなり、軸部２に対し頭部３が設けられる方向である軸方向（図２Ａ中Ｚ軸方向）断面が略Ｔ字形状を有する。リベット１は、軸部２が第１被接合材１０に挿通され、溶接により軸部２の先端部が第２被接合材２０に接合される。これにより、第１被接合材１０と第２被接合材２０とが接合した異材接合体１００が製造される。
【００２０】
リベット１の材質については、スポット溶接時に、延性がなく、脆い金属間化合物の発生を抑制し、接合強度の低下を防止するため、第２被接合材２０と同種の材料で構成されている。すなわち、例えば、第２被接合材２０をＳＰＣＣや亜鉛めっき鋼板、高張力鋼板等の鋼材とする場合には、リベット１を軟鋼や普通鋼等の鋼材とすることができる。具体的には、リベット１は、鉄を主成分とし、炭素、クロム、ニッケル、モリブデン等の合金元素が適宜添加されていてよい。なお、リベット１は、切削成形してもよいが、生産性の観点から鍛造成形することがより好ましい。
【００２１】
また、特に限定されないが、軸部２の先端部は、外縁に対し中心に近い位置程突出した形状とすることができる。更に、リベット１の頭部３の角部は、面取りされていてもよい。
【００２２】
また、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、頭部３の第１被接合材１０と接する面における、軸部２の基端部２１領域の周囲には環状溝３１が設けられていてもよい。リベット１の軸部２の基端部２１に環状溝３１が設けられていることにより、環状溝３１に第１被接合材１０を塑性流動させることができ、リベット１と第１被接合材１０とのかしめ締結力をより向上させることができる。
【００２３】
本実施形態の異材接合体１００のリベット１では、頭部３の第１被接合材１０に接する面の少なくとも一部分は、第２被接合材２０の母材よりも高い抵抗率を有する被膜で覆われていてもよい。具体的には、この被膜としては、亜鉛、錫及び／又はアルミニウム等を含有する防錆材による塗膜、ポリエステル系樹脂被膜、シリコーンエラストマを含有する被膜、鉄の酸化皮膜（黒皮）、無電解Ｎｉ−Ｐめっき皮膜及びその他の絶縁被膜等が挙げられる。
【００２４】
このような被膜が頭部３の第１被接合材１０に接する面に覆われていることで、リベット１と第２被接合材２０とを溶接により接合する場合には、電極からリベット１を経由して第２被接合材２０に流れる溶接電流が第１被接合材１０に分流することを防止できる。このようにして、第１被接合材１０に電流が集中して流れるため、リベット１と第２被接合材２０との溶接を効率的に行うことができる。
【００２５】
＜異材接合体１００の製造方法＞
次に、本実施形態の異材接合体１００の製造方法について説明する。図３は、本実施形態の異材接合体１００の製造工程の一例（ピアス方式）を示す説明図である。
【００２６】
まず、図３ａに示すように、円筒状のカウンターパンチ３００の上に第１被接合材１０が載置され、リベット１とカウンターパンチ３００とが第１被接合材１０を挟持するようにリベット１が第１被接合材１０の上に配置される。リベット１は、例えば、プレス工程の前後又はプレス成形の際の金型の所定の位置に配置されたカセット方式のリベット供給ガイド（図示せず）により配置することもできる。
【００２７】
次に、図３ｂに示すように、ポンチ２００が下降してリベット１が第１被接合材１０に押し込まれると、第１被接合材１０の一部分が軸部２により打ち抜かれ、この打ち抜かれた部分１５がカウンターパンチ３００内に落下する。これにより、第１被接合材１０が穿孔され、軸部２が第１被接合材１０に挿通されて、図３ｃに示すように、頭部３が第１被接合材１０の表面上に位置する状態で、軸部２の先端面が第１被接合材１０の下面に露出する。
【００２８】
また、リベット１はポンチ２００により第１被接合材１０に向けて押圧されるため、リベット１の頭部３方向に第１被接合材１０が塑性流動し、リベット１がかしめられる。特に、頭部３に環状溝３１が形成されている場合には、第１被接合材１０における頭部３とカウンターパンチ３００との間に挟まれた部分が、頭部３の軸部２周囲に形成された環状溝３１内に塑性流動して押し込まれる。このようにして、図３ｃに示すように、環状溝３１内に第１被接合材１０が入り込み、リベット１が第１被接合材１０にかしめ締結される。
【００２９】
このようなピアス方式を採用することで、リベット１を第１被接合材１０に挿通させる位置の精度を向上させることができる。また、ピアス方式により第１被接合材１０を穿孔することにより、軸部２の軸径と第１被接合材１０の孔径とを略同一にすることができる。更に、リベット１の軸部２近傍で第１被接合材１０を塑性流動させることができ、かしめ強度を向上させることができる。そして、かしめ締結される際に、軸部２の基端部２１周辺に第１被接合材１０が万遍なく流動するように、第１被接合材１０は塑性変形するため、軸周方向におけるかしめ締結状態のばらつきが抑制される。
【００３０】
なお、リベット１の第１被接合材１０へのかしめ締結は、他の方法でも行うことができ、例えば、下孔方式を採用して予め孔を開けた第１被接合材１０にリベット１が挿通され、第１被接合材１０にかしめ締結されてもよい。
【００３１】
図４は、図３を参照しながら説明した工程により第１被接合材１０にかしめ締結されたリベット１と、第２被接合材２０とをスポット溶接し、電極４００、５００によって、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂを強制冷却する工程を説明する図である。
【００３２】
まず、図４ａに示すように、電極４００、５００を用いたスポット溶接によって、第１被接合材１０とかしめ締結されたリベット１は、第１被接合材１０と重ね合わされ重ね継手が形成された第２被接合材２０に接合される。
【００３３】
次に、図４ｂに示すように、電極４００、５００が溶接通電を行った位置に保持された状態で、電極４００の水管４０１と、電極５００の水管５０１とに水Ｗが流される。これにより、第１被接合材１０のリベットに接する領域Ｂが強制冷却される。そのため、溶融部Ａで発生した熱により第１被接合材１０が軟化することが抑制される。
【００３４】
この強制冷却は、溶接を行った直後に行われることが好ましい。より好ましくは、溶接後直ちに強制冷却を開始する。すなわち、溶接時から水Ｗを電極に流しておき、溶接終了後直ちに水Ｗで冷却を開始することが好ましい。このように、溶接が行われた直後に強制冷却が行われることで、第１被接合材１０の領域Ｂの軟化をより効率的に抑制することができる。
【００３５】
また、領域Ｂの軟化をより安定に抑制するためにも、溶接通電後、１００ｍｓｅｃ以上、電極４００、５００が溶接通電を行った位置に保持されることが好ましい。
【００３６】
また、水管４０１、５０１に流す水の温度等については、特に限定されないが、領域Ｂが６００℃以下になるまで強制冷却が行われることが、第１被接合材１０の軟化をより効率的に抑制することができるため好ましい。なお、温度については、一般的な熱電対により測定することができる。具体的には、熱電対を用いて、溶接時間と冷却水の流量等の条件を設定し、その条件に基づいて領域Ｂを６００℃以下になるまで冷却することができる。
【００３７】
なお、本実施形態では、領域Ｂの強制冷却については、電極４００、５００に設けられた水管４０１、５０１に水を流すことにより行う場合を例に挙げたが、かかる例に限定されず、冷却媒体を不活性ガス等の水以外のものとしてもよい。
【００３８】
［第１変形例］
図５は、本実施形態の第１変形例の異材接合体１００の製造方法を説明する図である。本変形例の異材接合体１００の製造方法では、図４ａを参照しながら説明したように、溶接が行われた後に、電極４００、５００が異材接合体１００から退かされ、リベット１の頭部３及び第２被接合材２０を挟持するように冷やし金６００が設置される。そして、冷やし金６００に設けられた管６０１に水Ｗが流されることにより、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂが強制冷却される。
【００３９】
冷やし金６００は、図５に示すように、２つ用いてリベット１の頭部３及び第２被接合材２０に押し当ててもよいし、１つだけ用いてリベット１の頭部３に押し当ててもよい。また、冷やし金６００は、従来から公知のものを用いることができ、リベット１の大きさ等に対応するように適宜選択することができる。
【００４０】
図６は、本変形例の異材接合体１００の製造方法の他の例を説明する図である。図６に示すように、冷やし金６１０は、リベット１の頭部３を覆うことが可能な形状であってもよい。この冷やし金６１０が、第１被接合材１０及びリベット１上に設置され、冷やし金６１０に設けられた管６１１に水Ｗが流されると、第１被接合材１０とリベット１の双方が冷却される。
【００４１】
また、図７は、本変形例の異材接合体１００の製造方法の更に他の例を説明する図である。図７に示すように、冷やし金６２０は、リベット１の頭部３の外縁を囲うことが可能な形状であってもよい。この冷やし金６２０が、第１被接合材１０上で、リベット１の頭部３の外縁を囲うように設置され、冷やし金６２０に設けられた管６２１に水Ｗが流されると、第１被接合材１０とリベット１の頭部３の外縁領域とが選択的に冷却される。
【００４２】
なお、本変形例は、領域Ｂの強制冷却において、前述した電極４００、５００の代わりに冷やし金６００、６１０、６２０を用いるという点以外は、本実施形態と実質的に同様の条件で異材接合体１００を製造することができる。
【００４３】
本変形例では、冷やし金６００、６１０、６２０を用いて、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂを強制冷却する。そのため、溶接電極４００、５００よりもリベット１との接触面積が広い冷やし金を用いることで、電極のみを用いて冷却する場合よりも効率良く領域Ｂを冷却することができる。更に、溶接工程終了後、溶接で用いた電極を直ちに次の溶接地点まで移動させることができるため、生産性を向上させることもできる。
【００４４】
［第２変形例］
図８は、本実施形態の第２変形例の異材接合体１００の製造方法を説明する図である。本変形例の異材接合体１００の製造方法では、溶接が行われた後に、電極４００、５００が異材接合体１００から退かされ、冷却ガス発生装置７００が設置される。そして、冷却ガス発生装置７００から冷却ガスＧが異材接合体１００に当てられることにより、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂが強制冷却される。
【００４５】
冷却ガスＧが第１被接合材１０の領域Ｂを冷却するように吹き付けられるのであれば、冷却ガス発生装置７００の設置位置等は特に限定されない。例えば、図８に示すように、第１被接合材１０及び第２被接合材２０が板状の形状の場合には、第２被接合材２０に対して、第１被接合材１０及びリベット１が位置する側から冷却ガスＧが噴き付けられることが好ましい。
【００４６】
また、冷却ガス発生装置７００は、従来から公知のものを用いることができ、リベット１の大きさ等に対応するように適宜選択することができる。更に、冷却ガスＧの風量やガスの温度等の条件についても、領域Ｂを強制冷却することができる条件であれば特に限定されない。
【００４７】
なお、本変形例は、領域Ｂの強制冷却において、前述した電極４００、５００の代わりに冷却ガスＧを用いるという点以外は、本実施形態と実質的に同様の条件で異材接合体１００を製造することができる。
【００４８】
本変形例では、冷却ガスＧを異材接合体１００に当てることにより、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂが強制冷却されるため、冷やし金６００、６１０、６２０のようにリベット１等に対する精密な位置合わせが不要となる。
【００４９】
［第３変形例］
図９は、本実施形態の第３変形例の異材接合体１００の製造方法を説明する図である。本変形例の異材接合体１００の製造方法では、溶接が行われた後に、電極４００、５００が異材接合体１００から退かされ、図９ａ、ｂに示すように、冷却用板８００が異材接合体１００上に設置される。そして、冷却用板８００に設けられた管８０１に水が流されることにより、第１被接合材１０のリベットに接する領域Ｂが強制冷却される。
【００５０】
冷却用板８００は、従来から公知のものを用いることができ、異材接合体１００に含まれるリベット１の個数や大きさ等に応じて、適宜選択することができる。
【００５１】
なお、本変形例は、領域Ｂの強制冷却において、前述した電極４００、５００の代わりに冷却用板８００を用いるという点以外は、本実施形態と実質的に同様の条件で異材接合体１００を製造することができる。
【００５２】
本変形例では、冷却用板８００を異材接合体１００に当てることにより、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂを強制冷却する。そのため、マルチスポット溶接等により複数の位置で同時又はほぼ同時に溶接を行った場合に、溶接を行った複数の位置に対し一度に冷却をすることができる。
【００５３】
図１〜図９を参照しながら説明した本実施形態及びその変形例では、リベット１及び第２被接合材２０にスポット溶接を行った後に異材接合体１００の強制冷却を行う例を中心に説明したが、かかる例に限定されない。図１０は、レーザＬによりリベット１Ａの頭部３Ａ及び軸部２Ａと第２被接合材２０Ａを溶かし、これらを接合した後に第１被接合材１０の強制冷却を行う場合を説明する図である。
【００５４】
例えば、図１０ａに示すように、光学ファイバー９０１を含むレーザー発振器９００から発せられたレーザＬが、スキャナーヘッド９０２内の拡大レンズ９０３及びフォーカスレンズ９０４を通過し、ミラー９０５の角度調整によりリベット１Ａ及び第２被接合材２０Ａに照射される。これにより、軸部２Ａ及び頭部３Ａからなるリベット１Ａと、第２被接合材２０Ａとを溶接した後に、図１０ｂに示すように、例えば、冷やし金６００をリベット１Ａの頭部３Ａに接触させ、領域Ｂの強制冷却を行うことができる。なお、図中、符号Ｃは、レーザ照射により形成された溶融部を示す。
【００５５】
以上詳述したように、本実施形態の異材接合体１００では、第１被接合材１０のリベット１に接する領域Ｂが強制冷却されるため、溶融ナゲットＡにより発生した熱によって第１被接合材１０が軟化するのを抑制することができる。これにより、異材同士の接合を行う際の条件に関わらず、異材同士の接合強度を向上させることができる。
【符号の説明】
【００５６】
１、１Ａ  リベット
２、２Ａ  軸部
３、３Ａ  頭部
１０  第１被接合材
２０、２０Ａ  第２被接合材
３１  環状溝
１００、１００Ａ  異材接合体
２００  ポンチ
３００  カウンターパンチ
４００、５００  電極
４０１、５０１  水管
６００、６１０、６２０  冷やし金
６０１、６１１、６２１  水管
７００  冷却ガス発生装置
８００  冷却用板
８０１  水管
９００  レーザー発振器
９０１  光学ファイバー
９０２  スキャナーヘッド
９０３  拡大レンズ
９０４  フォーカスレンズ
９０５  ミラー
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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