(57)【要約】【課題】トレイの、給糸ボビンが載せられるトレイ本体部分に異常が生じたときに、その異常に起因して生じる様々な不具合に対して速やかに対応することが可能な、繊維機械を提供すること。【解決手段】自動ワインダ１は、複数の巻取ユニット４と、ボビン準備装置２と、複数の巻取ユニット４とボビン準備装置２との間で、トレイ７を搬送するトレイ搬送装置３とを備えている。各巻取ユニット４は、トレイ７の、給糸ボビンが載せられるトレイ本体部材の異常に起因して生じる、給糸ボビンの傾きの不具合を検出すると、その不具合情報を、トレイ７のＩＣタグに記憶させる。さらに、各巻取ユニット４のユニット制御部は、各トレイ７のＩＣタグに記憶されている不具合情報を参照して、そのトレイ７のトレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ給糸ボビンから解舒された糸を巻き取ってパッケージを形成する複数の巻取装置と、
前記給糸ボビンを搬送するためのトレイ、又は、前記トレイのトレイ本体部材に載せられた前記給糸ボビンに対して、前記巻取装置へ前記給糸ボビンを供給する前の準備動作を行う、ボビン準備装置と、
前記複数の巻取装置と前記ボビン準備装置との間で、前記トレイを搬送するトレイ搬送装置と、
前記給糸ボビンが載せられた前記トレイ本体部材に関する異常が発生しているトレイを検出する、トレイ異常検出部と、
を備えていることを特徴とする繊維機械。
【請求項２】
前記トレイは、そのトレイを識別するための識別部を有し、
各トレイの前記識別部から、トレイの識別情報を読み取る読取装置をさらに備え、
前記トレイ異常検出部は、前記読取装置が読み取った識別情報に基づいて、異常が発生している前記トレイを特定することを特徴とする請求項１に記載の繊維機械。
【請求項３】
各トレイに関する情報を書き換え可能に記憶するトレイ情報記憶部と、
前記トレイ情報記憶部に、前記情報を書き換え可能に記憶させる記録装置と、
を備えていることを特徴とする請求項２に記載の繊維機械。
【請求項４】
前記識別部が、前記トレイ情報記憶部を有し、
前記読取装置は、前記トレイ情報記憶部に記憶された前記情報も読取可能であることを特徴とする請求項３に記載の繊維機械。
【請求項５】
前記複数の巻取装置は、それぞれ前記記録装置を有し、
前記巻取装置における前記給糸ボビンの処理時に、前記トレイ本体部材の異常に起因する不具合が発生したときには、前記記録装置は、前記トレイ情報記憶部に、その給糸ボビンが載せられているトレイに関する情報として、前記不具合に関する不具合情報を記憶させ、
前記トレイ異常検出部は、前記読取装置による読取によって識別した各トレイについて、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報に基づいて、前記トレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定することを特徴とする請求項３又は４に記載の繊維機械。
【請求項６】
前記トレイ異常検出部が、あるトレイの前記トレイ本体部材に異常が発生していると判定したときに、前記トレイ搬送装置は、異常であると判定された前記トレイを、所定の異常トレイ停止位置に停止させ、
前記読取装置は、前記異常トレイ停止位置に対して、前記トレイ搬送装置の搬送経路において上流側に配置されていることを特徴とする請求項５に記載の繊維機械。
【請求項７】
繊維機械の各装置に関する条件を入力するための入力部を備え、
前記入力部は、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報に基づいて前記トレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定するための、判定条件を入力可能に構成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の繊維機械。
【請求項８】
前記トレイ異常検出部は、各トレイについて、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報を参照し、前記入力部から設定された判定時間内に、前記不具合が生じた回数が、前記入力部から設定された閾値以上である場合には、前記トレイ本体部材に異常が生じていると判定することを特徴とする請求項７に記載の繊維機械。
【請求項９】
前記トレイ異常検出部が、あるトレイの前記トレイ本体部材に異常が発生していることを検出したときに、
前記トレイ異常検出部は、そのトレイに異常が発生していることを示すアラーム信号を発生させ、
前記トレイ搬送装置は、異常が発生していることが検出された前記トレイを、所定の異常トレイ停止位置に停止させることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の繊維機械。
【請求項１０】
繊維機械の各装置に関する情報を表示する表示部を有し、
前記アラーム信号を受信したときに、前記表示部は、異常が発生していることが検出された前記トレイに関する情報を表示させることを特徴とする請求項９に記載の繊維機械。
【請求項１１】
繊維機械の各装置に関する異常を報知するためのランプを有し、
前記アラーム信号は、前記ランプを点灯させるための信号であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の繊維機械。
【請求項１２】
前記トレイ搬送装置の、前記ボビン準備装置側の部分に、前記異常トレイ停止位置が設けられていることを特徴とする請求項９〜１１の何れかに記載の繊維機械。
【請求項１３】
前記トレイ搬送装置は、前記トレイを案内する案内レールを有し、
前記異常ボビン停止位置は前記案内レール上に設定され、
前記案内レールの前記異常ボビン停止位置が設定された部分に、切り欠き部が形成されていることを特徴とする請求項９〜１２の何れかに記載の繊維機械。
【請求項１４】
前記トレイ搬送装置は、前記異常トレイ停止位置に対して搬送方向下流側に設けられ、異常が検出された前記トレイを貯留するトレイ貯留部を有することを特徴とする請求項９〜１３の何れかに記載の繊維機械。
【請求項１５】
前記トレイ搬送装置は、前記複数の巻取装置と前記ボビン準備装置との間でトレイを搬送するメイン搬送路と、前記メイン搬送路から分岐した分岐回収路を有し、
前記異常トレイ停止位置が、前記分岐回収路に設けられていることを特徴とする請求項９〜１３に記載の繊維機械。
【請求項１６】
前記給糸ボビンに巻かれる糸を紡績するためのリング精紡機をさらに備え、
前記リング精紡機は、前記トレイ搬送装置の、前記複数の巻取装置へ前記トレイを供給する供給経路と、前記ボビン準備装置を介して接続され、
前記リング精紡機は、前記トレイ搬送装置の、前記巻取装置から排出された前記トレイを回収する回収経路とも接続され、
前記異常トレイ停止位置は、前記トレイ搬送装置の前記回収経路に設けられていることを特徴とする請求項９〜１４、及び、１６の何れかに記載の繊維機械。
【請求項１７】
前記複数の巻取装置の各々は、前記トレイ搬送装置から搬送されてきた前記トレイの引き込み、及び、前記トレイ搬送装置への前記トレイの排出を行うトレイ給排部を備え、
前記トレイ異常検出部は、各トレイについて、前記トレイ給排部における移動不具合が発生しているか否かを検出することを特徴とする請求項１〜１６の何れかに記載の繊維機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の糸巻取装置を備えた繊維機械に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の自動ワインダは、複数の巻取ユニットと、トレイに対する給糸ボビンの着脱を行うボビン交換ユニットと、ボビン交換ユニットと複数の巻取ユニットとの間で給糸ボビン（給糸ボビンが装着されるトレイ）を搬送する搬送装置を備えている。
【０００３】
搬送装置は、ボビン交換ユニットにて糸が巻かれた給糸ボビン（実ボビン）が装着されたトレイを、複数の巻取ユニットに供給する。各巻取ユニットでは、実ボビンの糸を解舒して巻き返し、パッケージを形成する。搬送装置は、複数の巻取ユニットから排出された給糸ボビン（空ボビン）が装着されたトレイを、ボビン交換ユニットに搬送する。ボビン交換ユニットでは、空ボビンをトレイから抜き取り、実ボビンをトレイに装着する。実ボビンが装着されたトレイは再び巻取ユニットへ供給される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−４６２６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、トレイが繰り返し使用されるにつれ、給糸ボビンが載せられるトレイの本体部分に破損等が発生することがあり、その場合には様々な不具合が生じる。例えば、ボビンを保持する部分が破損してボビンを直立状態で保持できなくなると、傾いた状態の給糸ボビンが巻取ユニットに供給されることになり、糸を正常に解舒できなくなる。また、トレイの側面や底面に傷がついたり摩耗したりして、トレイを案内するレール等に引っ掛かりやすくなり、トレイが動きにくくなることもある。
【０００６】
本発明の目的は、トレイの、給糸ボビンが載せられるトレイ本体部分に異常が生じたときに、その異常に起因して生じる様々な不具合に対して速やかに対応することが可能な、繊維機械を提供することである。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００７】
第１の発明の繊維機械は、それぞれ給糸ボビンから解舒された糸を巻き取ってパッケージを形成する複数の巻取装置と、前記給糸ボビンを搬送するためのトレイ、又は、前記トレイのトレイ本体部材に載せられた前記給糸ボビンに対して、前記巻取装置へ前記給糸ボビンを供給する前の準備動作を行う、ボビン準備装置と、前記複数の巻取装置と前記ボビン準備装置との間で、前記トレイを搬送するトレイ搬送装置と、前記給糸ボビンが載せられた前記トレイ本体部材に関する異常が発生しているトレイを検出する、トレイ異常検出部とを備えていることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明によれば、給糸ボビンが載せられる、トレイのトレイ本体部材に異常が生じたときに、その異常がトレイ異常検出部により検出される。従って、繊維機械に、トレイ本体部材の異常に起因する不具合が生じたときに、トレイ本体部材の異常を速やかに検出して、それによる不具合を解消することができる。
【０００９】
第２の発明の繊維機械は、前記第１の発明において、前記トレイは、そのトレイを識別するための識別部を有し、各トレイの前記識別部から、トレイの識別情報を読み取る読取装置をさらに備え、前記トレイ異常検出部は、前記読取装置が読み取った識別情報に基づいて、異常が発生している前記トレイを特定することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明によれば、トレイは、そのトレイを識別するための識別情報を有することから、トレイ異常検出部が、あるトレイのトレイ本体部材の異常を検出したときに、その異常が生じているトレイを特定することができる。
【００１１】
第３の発明の繊維機械は、前記第２の発明において、各トレイに関する情報を書き換え可能に記憶するトレイ情報記憶部と、前記トレイ情報記憶部に、前記情報を書き換え可能に記憶させる記録装置と、を備えていることを特徴とするものである。
【００１２】
本発明によれば、トレイ情報記憶部に、各トレイに関する情報（例えば、各トレイの異常判定等に有用な情報）を記憶させておくことができる。
【００１３】
第４の発明の繊維機械は、前記第３の発明において、前記識別部が、前記トレイ情報記憶部を有し、前記読取装置は、前記トレイ情報記憶部に記憶された前記情報も読取可能であることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明によれば、トレイの識別部が、トレイ情報記憶部を有する構成であるから、他の装置、例えば、巻取装置の制御部等に、トレイ情報記憶部を設ける必要がない。
【００１５】
第５の発明の繊維機械は、前記第３又は第４の発明において、前記複数の巻取装置は、それぞれ前記記録装置を有し、前記巻取装置における前記給糸ボビンの処理時に、前記トレイ本体部材の異常に起因する不具合が発生したときには、前記記録装置は、前記トレイ情報記憶部に、その給糸ボビンが載せられているトレイに関する情報として、前記不具合に関する不具合情報を記憶させ、前記トレイ異常検出部は、前記読取装置による読取によって識別した各トレイについて、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報に基づいて、前記トレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定することを特徴とするものである。
【００１６】
巻取装置において、トレイ本体部材の異常に起因する不具合が発生したからといって、常に、トレイ本体部材に異常が存在するというわけではなく、同じ不具合が、トレイ本体部材以外の要因（巻取装置側の異常、あるいは、給糸ボビンの異常）によって起こり得ることもある。本発明では、トレイ本体部材に起因する不具合が発生したときに、その不具合情報をトレイ情報記憶部に記憶させる。これにより、巻取装置で前記不具合が発生したときに、過去に、そのトレイについて記憶されている不具合情報を参照して、例えば、同じトレイについて同様の不具合が何回も生じている場合に、異常であると判定することができる。従って、正常なトレイ本体部材を異常であると誤って判定してしまうことが少なくなり、判定精度が高まる。
【００１７】
第６の発明の繊維機械は、前記第５の発明において、前記トレイ異常検出部が、あるトレイの前記トレイ本体部材に異常が発生していると判定したときに、前記トレイ搬送装置は、異常であると判定された前記トレイを、所定の異常トレイ停止位置に停止させ、前記読取装置は、前記異常トレイ停止位置に対して、前記トレイ搬送装置の搬送経路において上流側に配置されていることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明によれば、トレイ本体部材に異常が発生していると判定されたトレイが、異常トレイ停止位置に停止するため、オペレータが、どれが異常と判定されたトレイかを容易に認識できる。また、読取装置は、異常トレイ停止位置に対して、搬送経路の上流側に配置されているため、読取装置の読み取り結果に基づいて異常が発生していると判定したトレイを、異常トレイ停止位置に確実に停止させることができる。
【００１９】
第７の発明の繊維機械は、前記第５又は第６の発明において、繊維機械の各装置に関する条件を入力するための入力部を備え、前記入力部は、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報に基づいて前記トレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定するための、判定条件を入力可能に構成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明によれば、トレイ本体部材に異常が生じているか否かを判定するための判定条件（例えば、トレイ本体部材の異常に起因する不具合の種類や、不具合の発生頻度の閾値等）を、入力部から入力することにより、最適な設定が可能となる。
【００２１】
第８の発明の繊維機械は、前記第７の発明において、前記トレイ異常検出部は、各トレイについて、前記トレイ情報記憶部に記憶されている前記トレイに関する情報を参照し、前記入力部から設定された判定時間内に、前記不具合が生じた回数が、前記入力部から設定された閾値以上である場合には、前記トレイ本体部材に異常が生じていると判定することを特徴とするものである。
【００２２】
本発明では、ある判定時間内に１つのトレイについて不具合が生じた回数が、ある閾値以上である場合に、そのトレイのトレイ本体部材に異常があると判定するため、正常なトレイ本体部材を異常であると誤って判定してしまうことが少なくなり、判定精度が高まる。
【００２３】
第９の発明の繊維機械は、前記第１〜第８の何れかの発明において、前記トレイ異常検出部が、あるトレイの前記トレイ本体部材に異常が発生していることを検出したときに、前記トレイ異常検出部は、そのトレイに異常が発生していることを示すアラーム信号を発生させ、前記トレイ搬送装置は、異常が発生していることが検出された前記トレイを、所定の異常トレイ停止位置に停止させることを特徴とするものである。
【００２４】
本発明では、トレイ異常検出部が、あるトレイの異常を検出したときにアラーム信号を発生させることから、そのアラーム信号によって、ランプ等の報知手段でオペレータに報知することができる。従って、異常トレイ停止位置に停止した異常なトレイの交換を、オペレータに促すことできる。また、トレイ本体部材に異常が発生していると判定されたトレイが、異常トレイ停止位置に停止するため、あるトレイに異常が発生したことを認識したオペレータが、どれが異常トレイであるかを容易に認識できる。
【００２５】
第１０の発明の繊維機械は、前記第９の発明において、繊維機械の各装置に関する情報を表示する表示部を有し、前記アラーム信号を受信したときに、前記表示部は、異常が発生していることが検出された前記トレイに関する情報を表示させることを特徴とするものである。
【００２６】
本発明によれば、トレイ異常検出部がトレイの異常を検出したときに、表示部に、異常が発生しているトレイに関する情報が表示されるため、オペレータがトレイの異常を容易に認識できる。
【００２７】
第１１の発明の繊維機械は、前記第９又は第１０の発明において、繊維機械の各装置に関する異常を報知するためのランプを有し、前記アラーム信号は、前記ランプを点灯させるための信号であることを特徴とするものである。
【００２８】
本発明では、トレイ異常検出部がトレイの異常を検出したときに、ランプが点灯することから、オペレータがトレイの異常を容易に認識できる。
【００２９】
第１２の発明の繊維機械は、前記第９〜第１１の何れかの発明において、前記トレイ搬送装置の、前記ボビン準備装置側の部分に、前記異常トレイ停止位置が設けられていることを特徴とするものである。
【００３０】
本発明では、トレイ搬送装置のボビン準備装置側の部分に、異常トレイ停止位置が設けられているため、異常トレイの停止によって複数の巻取装置側でトレイが滞留（渋滞）してしまうことがなく、巻取装置におけるパッケージの形成動作が妨げられにくい。
【００３１】
第１３の発明の繊維機械は、前記第９〜第１２の何れかの発明において、前記トレイ搬送装置は、前記トレイを案内する案内レールを有し、前記異常ボビン停止位置は前記案内レール上に設定され、前記案内レールの前記異常ボビン停止位置が設定された部分に、切り欠き部が形成されていることを特徴とするものである。
【００３２】
本発明では、案内レールの、異常ボビン停止位置が設定された部分に、切り欠き部が形成されていることから、案内レールから、異常なトレイを取り外すことが容易になる。
【００３３】
第１４の発明の繊維機械は、前記第９〜第１３の何れかの発明において、前記トレイ搬送装置は、前記異常トレイ停止位置に対して搬送方向下流側に設けられ、異常が検出された前記トレイを貯留するトレイ貯留部を有することを特徴とするものである。
【００３４】
本発明では、異常トレイ停止位置よりも搬送方向下流側にトレイ貯留部が設けられていることから、オペレータが異常トレイの排出を直ぐにすることができない場合でも、複数の異常トレイをトレイ貯留部に溜めておくことができる。
【００３５】
第１５の発明の繊維機械は、前記第９〜第１３の何れかの発明において、前記トレイ搬送装置は、前記複数の巻取装置と前記ボビン準備装置との間でトレイを搬送するメイン搬送路と、前記メイン搬送路から分岐した分岐回収路を有し、前記異常トレイ停止位置が、前記分岐回収路に設けられていることを特徴とするものである。
【００３６】
本発明では、異常なトレイが、メイン搬送路から分岐した分岐回収路に送られて、この分岐回収路に設けられた異常トレイ停止位置に停止する。従って、異常なトレイを異常トレイ停止位置に停止させても、メイン搬送路における他のトレイの搬送が妨げられにくくなる。
【００３７】
第１６の発明の繊維機械は、前記第９〜第１４、及び、前記第１６の何れかの発明において、前記給糸ボビンに巻かれる糸を紡績するためのリング精紡機をさらに備え、前記リング精紡機は、前記トレイ搬送装置の、前記複数の巻取装置へ前記トレイを供給する供給経路と、前記ボビン準備装置を介して接続され、前記リング精紡機は、前記トレイ搬送装置の、前記巻取装置から排出された前記トレイを回収する回収経路とも接続され、前記異常トレイ停止位置は、前記トレイ搬送装置の前記回収経路に設けられていることを特徴とするものである。
【００３８】
本発明では、リング精紡機と複数の巻取装置とが、トレイ搬送装置の供給経路と回収経路によって接続されている。リング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビン（実ボビン）は、ボビン準備装置を経て、トレイ搬送装置の供給経路から複数の巻取装置のうちの何れかへ供給される。また、巻取装置から排出された給糸ボビン（空ボビン）の載ったトレイは、トレイ搬送装置の回収経路からリング精紡機へ回収される。
【００３９】
ここで、リング精紡機を停止させないために、一般には、リング精紡機の処理能力（単位時間当たりの実ボビンの形成数）よりも、複数の巻取装置の処理能力（単位時間当たりのパッケージの形成数）が高く設定されている。そのため、通常の動作時においても、複数の巻取装置からリング精紡機へトレイを搬送する回収経路では、待ち時間が生じてトレイが滞留する。本発明では、上記の回収経路に、異常トレイ停止位置が設定されていることにより、回収経路に、異常なトレイが停止することによってトレイの搬送が止まっても、リング精紡機の処理、及び、複数の巻取装置の処理に影響が生じない。
【００４０】
第１７の発明の繊維機械は、前記第１〜第１６の何れかの発明において、前記複数の巻取装置の各々は、前記トレイ搬送装置から搬送されてきた前記トレイの引き込み、及び、前記トレイ搬送装置への前記トレイの排出を行うトレイ給排部を備え、前記トレイ異常検出部は、各トレイについて、前記トレイ給排部における移動不具合が発生しているか否かを検出することを特徴とするものである。
【００４１】
トレイ本体部材の底面や側面に傷がついたり、あるいは、局所的に異常な摩耗が生じたりすると、巻取装置のトレイ給排部において、トレイが動きにくくなってしまう。そこで、トレイ異常検出部は、各トレイについて、上記のトレイの移動不具合が発生しているか否かを検出することにより、異常が発生しているトレイを検出する。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本実施形態に係る自動ワインダの概略的な平面図である。
【図２】自動ワインダの電気的構成を概略的に示すブロック図である。
【図３】図１に示されるトレイ搬送装置の一部拡大図である。
【図４】図３のIV-IV線断面図である。
【図５】巻取ユニットの正面図である。
【図６】トレイのトレイ本体部材の異常に起因して、給糸ボビンが傾いている状態を示す図である。
【図７】給糸ボビンの傾きを説明する図である。
【図８】トレイ異常検出処理のフローチャートである。
【図９】変更形態１に係る自動ワインダの概略的な平面図である。
【図１０】変更形態１０に係る自動ワインダの概略的な平面図である。
【図１１】変更形態１２に係る自動ワインダの概略的な平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
次に、本発明の実施の形態について説明する。図１は、本実施形態に係る自動ワインダの概略的な平面図である。図２は、自動ワインダの電気的構成を概略的に示すブロック図である。尚、図１における下側を、自動ワインダの正面側（前方）と定義する。また、図１の左右方向を自動ワインダの左右方向と定義する。以下、これらの方向語を適宜使用して説明する。図１に示すように、自動ワインダ１（繊維機械）は、ボビン準備装置２と、トレイ搬送装置３と、複数の巻取ユニット４（巻取装置）と、機台制御装置５等を備えている。
【００４４】
ボビン準備装置２には、図示外の精紡機で製造された給糸ボビン８（実ボビン）が供給される。ボビン準備装置２において給糸ボビン８が装着されたトレイ７は、トレイ搬送装置３によって複数の巻取ユニット４に搬送される。複数の巻取ユニット４は、左右方向に並べて配置されている。各巻取ユニット４は、給糸ボビン８の糸を解舒して巻き返し、パッケージを形成する。巻取ユニット４で糸が解舒された後の給糸ボビン８（空ボビン）が装着されたトレイ７は、ボビン準備装置２に回収される。機台制御装置５は、ボビン準備装置２、トレイ搬送装置３、及び、複数の巻取ユニット４の制御、上記制御に必要な各種条件の設定、及び、各装置の動作状況の表示等を行う。
【００４５】
（ボビン準備装置）
ボビン準備装置２は、トレイ７及びトレイ７に載せられた給糸ボビン８に対して、巻取ユニット４へ供給するための準備動作を行う。具体的には、図１、図２に示すように、ボビン準備装置２は、空ボビン抜取部１０と、ボビン装着部１１と、口出し部１２と、制御部１３とを有する。空ボビン抜取部１０は、巻取ユニット４から回収されてきたトレイ７から、糸が巻かれていない給糸ボビン８（空ボビン）を、トレイ７から抜き取る。ボビン装着部１１は、空ボビン８Ｂが抜き取られた後のトレイ７に、精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビン８（実ボビン）をトレイ７に装着する。口出し部１２は、巻取ユニット４において給糸ボビン８から糸の端部を捕捉しやすくなるように、トレイ７に装着されている実ボビンから糸を引き出す。制御部１３は、空ボビン抜取部１０、ボビン装着部１１、及び、口出し部１２の動作をそれぞれ制御する。
【００４６】
（トレイ搬送装置）
トレイ搬送装置３は、ボビン準備装置２と複数の巻取ユニット４との間で、トレイ７を搬送するメイン搬送路１４と、バイパス経路１５と、分岐回収路１６とを有する。メイン搬送路１４は、ボビン準備装置２から複数の巻取ユニット４へトレイ７を搬送する供給経路１４ａと、複数の巻取ユニット４から排出されたトレイ７をボビン準備装置２へ回収する回収経路１４ｂを含む。供給経路１４ａの途中部と回収経路１４ｂの途中部は、バイパス経路１５によって接続されている。分岐回収路１６は、回収経路１４ｂの、複数の巻取ユニット４と接続される部分よりも、トレイ搬送方向の下流側部分から分岐し、回収経路１４ｂとバイパス経路１５の合流部をバイパスして、再び、回収経路１４ｂに合流している。後述するように、分岐回収路１６は、異常と判定されたトレイ７（７Ｃ）をメイン搬送路１４から分離するためのものである。
【００４７】
トレイ搬送装置３の具体的な構成について説明する。図３は、図１に示されるトレイ搬送装置３の一部拡大図である。図４は、図３のIV-IV線断面図である。図２〜図４に示すように、トレイ搬送装置３は、搬送基体１７と、搬送基体１７の上面に形成された案内レール１８と、案内レール１８の下側において案内レール１８に沿って配されたコンベヤ１９と、コンベヤ１９を駆動するコンベヤ駆動部２０と、コンベヤ駆動部２０を制御する制御部２１とを備えている。前記のメイン搬送路１４、バイパス経路１５、及び、分岐回収路１６は、それぞれ、案内レール１８とコンベヤ１９によって構成されている。
【００４８】
また、図４に示すように、トレイ７は、給糸ボビン８が載せられるトレイ本体部材２２を有する。トレイ本体部材２２は、円盤形状の基部２３と、基部２３の上面に設けられた載置部２４と、載置部２４の上面に設けられたペッグ部２５とを有する。ペッグ部２５は、給糸ボビン８の内径よりもやや小さい外径を有する筒状部分である。ペッグ部２５は、その側面に出没可能に設けられた複数（例えば、３つ）の保持爪２８を有する。複数の保持爪２８は、ペッグ部２５の周方向において等間隔に配置されている。各保持爪２８は、ペッグ部２５内に配されたバネ部材（図示省略）によって、ペッグ部２５の側面から突出する方向に付勢されている。
【００４９】
ペッグ部２５は、筒状の給糸ボビン８の下端部に挿入される。このとき、給糸ボビン８の下端面は載置部２４の上面に当接する。さらに、その状態で、ペッグ部２５の側面から複数の保持爪２８が突出して給糸ボビン８の内面に押し付けられる。これにより、給糸ボビン８は、直立した状態でトレイ本体部材２２に保持される。
【００５０】
また、トレイ本体部材２２の基部２３の内部には、各種データを書き換え可能に記憶するＩＣタグ２６（識別部、トレイ情報記憶部）が設けられている。このＩＣタグ２６には、トレイ番号（トレイ識別情報）や、トレイ本体部材２２の異常に関する後述する不具合情報などの、トレイに関する情報（以下、トレイ情報という）が記憶されている。ＩＣタグ２６は、基部２３の上部に取り付けられたカバー部材２７で覆われて保護されている。
【００５１】
図３、図４に示すように、トレイ７の基部２３は案内レール１８の下側の空間に収容され、また、コンベヤ１９に載せられている。また、トレイ７の載置部２４が案内レール１８に嵌合している。コンベヤ駆動部２０によりコンベヤ１９が駆動されると、コンベヤ１９に載せられたトレイ７が、案内レール１８に沿って搬送される。
【００５２】
図１、図３に示すように、糸Ｙが巻かれた実ボビン８Ａが装着されたトレイ７（７Ａ）は、ボビン準備装置２の口出し部１２によって実ボビン８Ａに口出し処理がなされた後、トレイ搬送装置３の供給経路１４ａによって複数の巻取ユニット４に供給される。また、複数の巻取ユニット４において糸Ｙが解舒された、空ボビン８Ｂが装着されたトレイ７（７Ｂ）は、回収経路１４ｂによってボビン準備装置２へ回収される。
【００５３】
後でも説明するが、分岐回収路１６には、異常があると判定されたトレイ７（７Ｃ）が送られる。分岐回収路１６には、前記の異常トレイ７Ｃを停止させる異常トレイ停止位置Ｐｓが設けられている。また、異常トレイ停止位置Ｐｓには、異常トレイ７Ｃが送られてきたことを検出するための、異常トレイ検出センサ２９が設けられている。また、分岐回収路１６は、異常トレイ停止位置Ｐｓの下流側に一定の長さを有するトレイ貯留部１６ａを有する。このトレイ貯留部１６ａに、分岐回収路１６に送られてきた異常トレイ７Ｃを複数貯留することができるようになっている。さらに、分岐回収路１６を構成する案内レール１８の、異常トレイ停止位置Ｐｓが設定されている部分には、異常トレイ７Ｃを案内レール１８から取り外すための切り欠き部１８ａが形成されている。
【００５４】
（巻取ユニット）
図５は、巻取ユニット４の正面図である。図５に示す巻取ユニット４は、給糸ボビン８から解舒される糸Ｙをトラバースさせながら巻取管４４に巻き付けて、所定形状のパッケージＰを形成する。
【００５５】
図５に示すように、巻取ユニット４は、給糸ボビン８の糸Ｙを解舒して供給する給糸部３１と、給糸部３１から供給された糸Ｙに対して様々な処理を行う糸処理実行部３２と、糸処理実行部３２で処理された糸Ｙを巻取管４４に巻取ってパッケージＰを形成する巻取部３３とを有する。給糸部３１、糸処理実行部３２、及び、巻取部３３は、この順に、下から上へ並べて配置されている。また、巻取ユニット４は、自動ワインダ１の機台制御装置５と通信可能に接続されたユニット制御部６３を備えている。
【００５６】
給糸部３１は、トレイ搬送装置３から搬送されてきたトレイ７の引き込み、及び、トレイ搬送装置３へのトレイ７の排出を行うトレイ給排部３４と、トレイ７のＩＣタグ２６との間でデータ通信可能な読取／書込装置３５（本発明の読取装置、記録装置に相当）と、給糸ボビン８からの糸Ｙの解舒を補助する解舒補助装置３６を有する。
【００５７】
給糸部３１は、パネル部材３７を有し、このパネル部材３７にはトレイ通路３８が形成されている（図１参照）。トレイ給排部３４はパネル部材３７の下側に配置されている。トレイ給排部３４は、１又は複数のモータ３９によって、以下の動作を行う。まず、トレイ給排部３４は、トレイ搬送装置３の供給経路１４ａから搬送されてきたトレイ７をトレイ通路３８に引き込む。また、トレイ通路３８のほぼ中央に位置する保持位置Ａ（図１のハッチングがかけられたトレイ位置）まで引き込んだトレイ７を、給糸ボビン８からの糸Ｙの解舒を行う間、保持する。さらに、糸Ｙの解舒が終わった給糸ボビン８が載せられたトレイ７を、トレイ通路３８から回収経路１４ｂへ排出する。
【００５８】
読取／書込装置３５は、パネル部材３７の上方に配置されている。この読取／書込装置３５は、トレイ給排部３４によって保持されているトレイ７のＩＣタグ２６の間で、データの読み取り、及び、書き込みを行う。
【００５９】
解舒補助装置３６は、筒体４０と、給糸ボビン８の上部の糸層（チェス部８ａともいう）を検出する糸層センサ４１と、筒体４０を昇降駆動するモータ４２を有する。筒体４０の両側面には、２つのセンサ保持部材４３が設けられている。糸層センサ４１は、２つのセンサ保持部材４３にそれぞれ保持された、発光素子４１ａと受光素子４１ｂを有する。
【００６０】
発光素子４１ａと受光素子４１ｂとの間に、給糸ボビン８のチェス部８ａが位置している状態では、発光素子４１ａから受光素子４１ｂへ向かう光が、チェス部８ａによって遮られる。これにより、糸層センサ４１によってチェス部８ａが検出される。糸Ｙの解舒が進行するに従って、給糸ボビン８の糸層の位置が下がっていくと、発光素子４１ａから受光素子４１ｂへ向かう光が遮られなくなる。そこで、モータ４２により、糸層センサ４１によって再度チェス部８ａが検出される位置まで、筒体４０を下降させる。以上より、常に、筒体４０が給糸ボビン８の上端部に被せられた状態で糸Ｙの解舒が行われ、チェス部８ａから解舒される糸Ｙのバルーンが一定以上に膨らむことが筒体４０によって規制される。これにより、解舒された糸Ｙの張力が安定する。
【００６１】
図２、図３に示すように、巻取部３３は、巻取管４４を回転自在に把持するクレードル４５と、綾振ドラム４６と、綾振ドラム４６を回転させるドラム駆動モータ４７とを備えている。綾振ドラム４６の周面には螺旋状の綾振溝４６ａが形成されており、この綾振溝４６ａによって糸Ｙをトラバースさせるように構成されている。そして、綾振ドラム４６が、綾振溝４６ａによって糸Ｙをトラバースさせながら、巻取管４４に形成されたパッケージＰに接触した状態で回転することで、綾振ドラム４６との接触摩擦によってパッケージＰが回転し、給糸ボビン８から解舒された糸Ｙが巻取管４４に巻取られていくようになっている。
【００６２】
給糸部３１と巻取部３３の間に配置された糸処理実行部３２は、ヤーンフィーラ４９、張力付与装置５０、糸継装置５１、ヤーンクリアラ５２を有する。
【００６３】
ヤーンフィーラ４９は、解舒補助装置３６と張力付与装置５０との間において、走行する糸Ｙの有無を検出するものである。
【００６４】
張力付与装置５０は、走行する糸Ｙに所定の張力を付与するものである。図５では、一例として、いわゆるゲート式のものが開示されている。複数の固定ゲート体５０ａと複数の可動ゲート体５０ｂとが上下方向に交互に配置されている。そして、複数の可動ゲート体５０ｂの水平方向の位置を調整することによって、固定ゲート体５０ａと可動ゲート体５０ｂとの間を走行する糸Ｙに張力を付与する。
【００６５】
糸継装置５１は、後述するヤーンクリアラ５２により糸欠陥が検出されたときのカッター５２ａによる糸切断時、パッケージＰの巻取中における糸切れ時、あるいは、給糸ボビン８の交換時等の、給糸部３１と巻取部３３の間で糸Ｙが走行しなくなった状態で、給糸ボビン８側の下糸Ｙ１とパッケージＰ側の上糸Ｙ２とを糸継ぎするものである。この糸継装置５１の一例としては、空気流を発生させて下糸Ｙ１と上糸Ｙ２の繊維同士を絡ませて糸継ぎをおこなう、エアスプライサを挙げることができる。
【００６６】
糸継装置５１の下側と上側には、給糸ボビン８側の下糸Ｙ１を捕捉して糸継装置５１へ案内する下糸捕捉案内部材５３と、パッケージＰ側の上糸Ｙ２を捕捉して糸継装置５１へ案内する上糸捕捉案内部材５４とがそれぞれ設けられている。下糸捕捉案内部材５３は、軸５３ａを中心に回転可能であり、モータ５６によって回転駆動されることで上下に旋回する。上糸捕捉案内部材５４も、軸５４ａを中心に回転可能な構成であり、モータ５７によって回転駆動されることで上下に旋回する。
【００６７】
下糸捕捉案内部材５３は、その先端部に下糸Ｙ１の糸端部を吸引して捕捉する吸引部６０を有する。この吸引部６０が下糸Ｙ１の糸端部を捕捉した状態で、下糸捕捉案内部材５３は、モータ５６で駆動されて下から上へと旋回して糸継装置５１に下糸Ｙ１を案内する。上糸捕捉案内部材５４は、その先端部に上糸Ｙ２の糸端部を吸引して捕捉するサクションマウス６１を有する。このサクションマウス６１が、パッケージＰ側の上糸Ｙ２の糸端部を捕捉した状態で、上糸捕捉案内部材５４は、モータ５７で駆動されて上から下へと旋回することで、捕捉した上糸Ｙ２を糸継装置５１に案内する。糸継装置５１は、下糸捕捉案内部材５３によって案内されてきた下糸Ｙ１の糸端部と、上糸捕捉案内部材５４によって案内されてきた上糸Ｙ２の糸端部とを繋いで１本の糸Ｙにする。
【００６８】
ヤーンクリアラ５２は、走行する糸Ｙの太さの情報を常時取得しており、この糸太さの情報に基づいて、糸Ｙに含まれる一定以上に糸太さが太い異常部分を糸欠陥として検出する。また、ヤーンクリアラ５２にはカッター５２ａが付設されており、ヤーンクリアラ５２で糸欠陥が検出されたときにカッター５２ａは即座に糸Ｙを切断する。また、ヤーンクリアラ５２は、糸Ｙの走行状態を監視しており、糸Ｙが走行していない状態を検知したときには、糸無しの状態を示す信号をユニット制御部６３に出力する。
【００６９】
糸切れ等の発生により、給糸部３１から巻取部３３へ向けて糸Ｙが走行していない状態となると、その状態は、ヤーンクリアラ５２で検出され、糸継装置５１による糸継動作が行われる。尚、パッケージＰの巻取中の糸切れ、あるいは、ヤーンクリアラ５２のカッター５２ａによる糸切断の場合は、下糸捕捉案内部材５３の吸引部６０によって下糸Ｙ１が捕捉されるため、下糸Ｙ１がヤーンフィーラ４９によって検出される。一方、給糸ボビン８から糸Ｙが全て解舒されて糸Ｙがなくなった場合には、ヤーンフィーラ４９で下糸Ｙ１が検出されない。つまり、ユニット制御部６３は、ヤーンクリアラ５２で糸Ｙが走行していないことが検出されたときに、ヤーンフィーラ４９のよる糸の検出の有無によって、糸切れ又は糸切断と、給糸ボビン８の糸Ｙが全て解舒された状態とを、区別して認識する。
【００７０】
図５に示されるユニット制御部６３は、上述した、巻取部３３や糸継装置５１等の、巻取ユニット４の各部の動作を制御することによって、巻取管４４にパッケージＰを形成させる。このユニット制御部６３は、演算処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＣＰＵが実行するプログラム及びプログラムに使用されるデータが記憶されているＲＯＭ（Read-Only Memory）と、プログラム実行時にデータを一時記憶するためのＲＡＭ（Random Access Memory）、及び、外部とのデータの入出力を行う入出力インターフェース等で構成されている。
【００７１】
ユニット制御部６３は、トレイ給排部３４を駆動するモータ３９、解舒補助装置３６のモータ４２、ドラム駆動モータ４７等の、巻取ユニット４の駆動部や、ヤーンフィーラ４９、張力付与装置５０、糸継装置５１、ヤーンクリアラ５２、糸層センサ４１、読取／書込装置３５等と電気的に接続されている。そして、巻取ユニット４は、自動ワインダ１の全体動作を制御する機台制御装置５から送られた巻取条件等に関する情報に基づいて、巻取ユニット４の各部を制御して、巻取ユニット４にパッケージＰの巻取動作を行わせる。
【００７２】
（機台制御装置５）
図２に示すように、機台制御装置５は、ボビン準備装置２の制御部１３、トレイ搬送装置３の制御部２１、及び、複数の巻取ユニット４のユニット制御部６３と、それぞれ通信可能に接続されており、ボビン準備装置２、トレイ搬送装置３、及び、複数の巻取ユニット４の動作をそれぞれ制御する。また、機台制御装置５は、入力部７０と、表示部７１と、ランプ７２とを有する。入力部７０は、自動ワインダ１の各装置の制御に必要な各種条件を入力可能に構成されている。表示部７１は、自動ワインダ１の各装置の運転状況の表示、あるいは、各装置の異常に関する表示を表示可能である。ランプ７２は、自動ワインダ１の各装置に何らかの異常が生じた場合に、オペレータにその異常の発生を報知するために点灯する。
【００７３】
ところで、上記の自動ワインダ１において、トレイ搬送装置３で搬送されるトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じると、様々な不具合が発生することが予想される。本実施形態では、上記不具合の具体的な一例として、給糸ボビン８が直立状態に対して傾いてしまう場合を挙げて説明する。図６は、トレイ７のトレイ本体部材２２の異常に起因して、給糸ボビン８が傾いている状態を示す図である。
【００７４】
先にも説明したように、本実施形態のトレイ７のトレイ本体部材２２は、ペッグ部２５に、給糸ボビン８を保持するための複数（例えば、３つ）の保持爪２８を有し、これらの保持爪２８はそれぞれバネ部材によって外側へ付勢されている。ここで、一部のバネ部材が破損して保持爪２８を外側へ付勢できなくなると、保持爪２８が給糸ボビン８の内面に押し付けられなくなる。図６では、左側の保持爪２８のバネ部材が破損している状態が示されている。このバネ部材の破損により、複数の保持爪２８の間で、給糸ボビン８への押し付け力が異なってしまい、給糸ボビン８が、図５の直立状態に対して傾斜した状態で保持されてしまう。給糸ボビン８が傾いた状態で、巻取ユニット４において糸Ｙが解舒されると、解舒された糸Ｙのバルーンが不安定になり、糸Ｙの張力が安定しない。また、筒体４０と給糸ボビン８の糸層とが接触してしまうこともある。
【００７５】
図７は、給糸ボビン８の傾きを説明する図である。図７（ａ）は、直立状態の給糸ボビン８が給糸部３１に供給された状態を示している。図７（ａ）に示すように、給糸ボビン８が直立状態にあるときには、給糸ボビン８の軸線Ｃ２が、筒体４０の軸線Ｃ１と一致している。一方、図７（ｂ）は、直立状態に対して傾いた給糸ボビン８が給糸部３１に供給された状態を示している。図７（ｂ）に示すように、給糸ボビン８が直立状態に対して傾いているときには、給糸ボビン８の軸線Ｃ２が、筒体４０の軸線Ｃ１に対して傾いている。図７（ｂ）の状態では、給糸ボビン８の上端部が、筒体４０の軸線Ｃ１からずれているため、この状態で、給糸ボビン８から糸Ｙが解舒されると、給糸ボビン８の芯管が筒体４０に接触し、糸Ｙの解舒が、給糸ボビン８の芯管と筒体４０の接触によって阻まれるため、糸Ｙが破断する。
【００７６】
尚、本実施形態の巻取ユニット４（トレイ給排部３４）は、糸Ｙを解舒する給糸ボビン８の上端部の位置を、筒体４０の軸線Ｃ１に一致させる、芯出し機能を有する。より具体的には、トレイ給排部３４は、トレイ７を水平方向に微小に移動させて、給糸ボビン８の糸層が糸層センサ４１で検出される範囲内に入るように、トレイ７の位置を調整する。この芯出し後、給糸ボビン８からの糸Ｙの解舒、及び、パッケージＰの巻取を開始する。
【００７７】
しかし、給糸ボビン８が傾いている場合には、上記の芯出しによって、巻取開始前に、給糸ボビン８の上端部を筒体４０の軸線Ｃ１に一致させても、給糸ボビン８の傾きに起因する糸切れが発生する場合がある。即ち、給糸ボビン８が傾いていると、糸Ｙの解舒に従って糸層が下がっていくことで、そのうち、給糸ボビン８の芯管、あるいは、糸層のチェス部８ａが、筒体４０に接触してしまうことがあり得る。
【００７８】
ところで、給糸ボビン８が傾いているからといって、常にトレイ本体部材２２に異常が生じているとは限らない。即ち、給糸ボビン８の傾きは、トレイ７が正常であっても、ボビン準備装置２のボビン装着部１１による給糸ボビン８の装着がうまくいかなかった場合にも生じ得る。また、巻取ユニット４の給糸部３１側に問題がある場合、例えば、解舒補助装置３６の筒体４０に傾きや破損等の異常がある場合にも、給糸ボビン８の芯管あるいはチェス部８ａが筒体４０に接触して糸切れが発生しうる。そこで、本実施形態では、同一のトレイ７について、給糸ボビン８の芯出し動作を行った上での糸切れが、何回も検出された場合に、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定する。
【００７９】
図８は、トレイ異常検出処理のフローチャートである。尚、図８において、Ｓｉ（ｉ＝１，２，３・・・）は、ステップ番号を示す。本実施形態では、図８の処理は、主に、各巻取ユニット４のユニット制御部６３によって行われる。トレイ給排部３４により、給糸ボビン８が装着されたトレイ７が供給されると、ユニット制御部６３は、巻取ユニット４の各部を制御してパッケージＰの巻取を開始させる（Ｓ１）
【００８０】
パッケージＰの巻取中に、巻取ユニット４において、巻き取られる糸Ｙに糸切れが生じると、その糸切れは、ヤーンクリアラ５２によって検出される。また、糸切れが発生した後は、糸継装置５１により糸継がなされるが、給糸ボビン８が傾いて、給糸ボビン８の芯管等が筒体４０と接触することによる糸切れの場合は、糸継を行っても、すぐに同様の糸切れが発生する。そこで、糸切れが続けて複数回発生するか否かによって、それが、給糸ボビン８の傾きに起因する糸切れであるか否かを判断する。
【００８１】
即ち、図８に示すように、給糸ボビン８から糸Ｙを解舒する糸Ｙに糸切れが発生しても、ヤーンクリアラ５２により検出された糸切れの回数ＭがＭ０未満であれば（Ｓ２：Ｎｏ）、ユニット制御部８は、糸継装置５２に糸継を行わせて、パッケージＰの巻取を継続させる。そして、糸切れ回数ＭがＭ０に達する前に、給糸ボビン８の糸Ｙが全て解舒されたら（Ｓ３：Ｙｅｓ）、ユニット制御部６３は、トレイ給排部３４を制御してそのトレイ７を排出させる（Ｓ７）。尚、図８のフローチャートにおける糸切れ回数Ｍには、ヤーンクリアラ５２のカッター５２ａによる、強制的な糸切断の回数は含めない。このように、正常に糸Ｙが解舒された、空ボビン８Ｂが装着されているトレイ７（７Ｂ）は、トレイ搬送装置３の回収経路１４ｂによって搬送され、ボビン準備装置２へ送られる。
【００８２】
一方、ヤーンクリアラ５２により検出された糸切れの回数ＭがＭ０以上となった場合（Ｓ２：Ｙｅｓ）、ユニット制御部６３は、この糸切れは給糸ボビン８の傾きに起因する糸切れであると判断して、読取／書込装置３５を制御して、トレイ７のＩＣタグ２６に記憶されているトレイ情報を読み出す（Ｓ４）。このトレイ情報にはトレイ番号が含まれており、このトレイ番号によって、ユニット制御部６３は、不具合が発生した給糸ボビン８が装着されているトレイ７を特定する。また、これより以前に、一度でも、給糸ボビン８の傾きに起因する糸切れが検出されている場合は、後のＳ６でも述べるように、その過去の不具合情報がＩＣタグ２６に記憶されている。その場合、このＳ４にて、読取／書込装置３５により、トレイ番号と同時に不具合情報も読み出される。
【００８３】
今回の不具合発生によって、不具合の発生回数Ｎが、ある判定閾値Ｎ０未満の場合（Ｓ５：Ｙｅｓ）、不具合の発生回数がまだ少ないために、この段階では、ユニット制御部６３はこのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じている、とまでは判定しない。但し、読取／書込装置３５に、このトレイ７のＩＣタグ２６へ不具合情報を書き込ませる（Ｓ６）。また、ユニット制御部６３は、それ以上、巻取部３３にパッケージＰの巻取を行わせることなく、トレイ給排部３４を制御して上記のトレイ７を排出させる（Ｓ７）。
【００８４】
巻取ユニット４で不具合が生じたトレイ７は、回収経路１４ｂに排出された後、ボビン準備装置２において、再度、給糸ボビン８の抜き取り、及び、再装着がなされた後、供給経路１４ａに戻されて、再び巻取ユニット４に供給される。もし、給糸ボビン８のトレイ７に対する装着不良によって、給糸ボビン８が傾いていたのであれば、上記の再装着によって、給糸ボビン８が直立状態に修正されうる。しかし、トレイ７のトレイ本体部材２２の異常によって給糸ボビン８が傾いている場合は、上記の再装着を行っても給糸ボビン８はやはり傾いた状態となる。このような異常なトレイ７が放置されていると、異常トレイ７が、巻取ユニット４に供給されて、その度に、給糸ボビン８が傾いて糸Ｙが破断する、という不具合が発生するため、異常トレイ７がトレイ搬送装置３内を循環することになってしまう。
【００８５】
そこで、巻取ユニット４で給糸ボビン８の傾きに起因する糸切れの不具合が検出されたときに、今回の不具合によって、不具合の発生回数Ｎが、前記判定閾値Ｎ０以上の場合（Ｓ５：Ｙｅｓ）、ユニット制御部６３は、このトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定する。この場合は、それ以上、ＩＣタグ２６に不具合情報を書き込むことなく、トレイ給排部３４を制御して上記のトレイ７を排出させる（Ｓ８）。尚、本実施形態においては、各巻取ユニット４のユニット制御部６３が、トレイ７のトレイ本体部材２２に関する異常を検出（判定）する、本発明の「トレイ異常検出部」に相当する。
【００８６】
尚、Ｓ５の「不具合の発生回数Ｎ」は、限られた判定時間Ｔ０内に発生した回数としてもよい。この場合、ユニット制御部６３は、給糸ボビン８の傾きを検出する度に、読取／書込装置３５によって、不具合情報として、その不具合の発生時刻をＩＣタグ２６に記憶させる。ＩＣタグ２６に記憶させる不具合情報（不具合履歴）の数は、例えば、５個程度としておく。その上で、判定時間Ｔ０内に、Ｎ０回の不具合が発生した場合に、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じている、と判定する。
【００８７】
尚、前記の判定閾値Ｎ０、あるいは、判定時間Ｔ０は、機台制御装置５の入力部７０により入力可能である。このように、トレイ本体部材２２に異常が生じているか否かを判定するための判定条件の設定を、給糸ボビン８の種類やトレイ７の種類等の各種条件に応じて、最適に行うことができる。
【００８８】
あるいは、Ｓ５の「不具合の発生回数Ｎ」は、そのトレイ７の使用を開始してからの、不具合の発生回数の累計値（今までの不具合発生回数の総数）であってもよい。
【００８９】
トレイ本体部材２２に異常が生じていると判定したら、ユニット制御部６３は、トレイ給排部３４を制御してそのトレイ７を排出させる。また、上述したように、Ｓ３で、ＩＣタグ２６から読み取られたトレイ番号によって、ユニット制御部６３は、異常と判定したトレイ７がどのトレイ７なのかを認識している。そこで、ユニット制御部６３は、機台制御装置５に対して、そのトレイ７のトレイ番号、及び、不具合内容に関する情報を送信する。機台制御装置５は、ユニット制御部６３から送信された信号を受けてトレイ搬送装置３を制御し、異常と判定されたトレイ７Ｃを回収経路１４ｂから分岐回収路１６へ搬送させ、さらに、分岐回収路１６に設けられた、異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させる（Ｓ９）。
【００９０】
また、ユニット制御部６３は、機台制御装置５に対してアラーム信号を送信する（Ｓ１０）。このアラーム信号は、例えば、機台制御装置５のランプ７２を点灯させる信号であってもよい。あるいは、アラーム信号が、機台制御装置５の表示部７１に、異常トレイ７Ｃに関する情報を表示させる信号であってもよい。その他、ブザー（図示省略）等の他の報知手段を動作させる信号であってもよい。
【００９１】
ランプ７２の点灯、あるいは、表示部７１における異常トレイ７の表示によって、オペレータがトレイ７の異常に気づくと、オペレータは、分岐回収路１６の異常トレイ停止位置Ｐｓに停止している異常トレイ７Ｃを取り外し、新しいトレイ７と交換する。尚、図３に示すように、案内レール１８の、異常トレイ停止位置Ｐｓが設定されている部分には切り欠き部１８ａが設けられているため、案内レール１８に嵌っている異常トレイ７Ｃを、切り欠き部１８ａにおいて案内レール１８から取り外すことが容易になる。また、分岐回収路１６の、異常トレイ停止位置Ｐｓよりも搬送方向下流側にはトレイ貯留部１６ａが設けられていることから、オペレータが異常トレイ７Ｃの排出を直ぐにすることができない場合でも、複数の異常トレイ７Ｃをトレイ貯留部１６ａに溜めておくことができる。
【００９２】
尚、前記のランプ７２等によるオペレータへの報知は、オペレータが、どのトレイ７が異常なのかをすぐに認識できるように、異常トレイ７Ｃが異常トレイ停止位置Ｐｓに停止した後に行われるとよい。
【００９３】
異常トレイ７Ｃが異常トレイ停止位置Ｐｓに停止すると、その停止は、トレイ搬送装置３の異常トレイ検出センサ２９（図３参照）によって検出される。その上で、例えば、ユニット制御部６３が、機台制御装置５から、異常トレイ７Ｃが異常トレイ停止位置Ｐｓに停止したことを示す信号を受信したときに、前記アラーム信号を機台制御装置５に送信してもよい。あるいは、ユニット制御部６３は、機台制御装置５に、異常トレイ７Ｃのトレイ番号とともにアラーム信号を同時に送信してもよい。その場合、機台制御装置５は、まず、トレイ搬送装置３を制御して、異常トレイ７Ｃを異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させた後、アラーム信号に基づく、ランプ７２、あるいは、表示部７１による報知を行う。
【００９４】
あるいは、上とは逆に、先にオペレータへの報知が行われてから、異常トレイ７が異常トレイ停止位置Ｐｓに停止するように構成されてもよい。その場合は、図８のＳ９の異常トレイ７Ｃの停止と、Ｓ１０のアラームとが逆の順序となる。即ち、まず、ユニット制御部６３からアラーム信号が発せられて、ランプ７２の点灯等によるオペレータへの報知が行われてから、機台制御装置５がトレイ搬送装置３を制御して、異常トレイ７を異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させる。この場合は、オペレータがランプ７２等による報知を受けて異常トレイ停止位置Ｐｓへ向かう間に、異常トレイ７が巻取ユニット４から排出されて異常トレイ停止位置Ｐｓに向かって搬送されるため、オペレータが異常トレイ停止位置Ｐｓまで来たときにすぐにトレイ７を交換することが可能となり、効率のよい作業が可能となる。
【００９５】
以上説明したように、本実施形態では、給糸ボビン８が載せられる、トレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じたときに、その異常が、ユニット制御部６３において検出される。従って、トレイ本体部材２２の異常に起因して、給糸ボビン８が傾いて糸Ｙを解舒できない等の不具合が生じた場合でも、オペレータがトレイ７の異常を速やかに把握することができ、その異常トレイ７Ｃを別のトレイ７と交換して上記の不具合を早期に解消することができる。
【００９６】
トレイ７は、トレイ番号（トレイ７の識別情報）や不具合情報等を含むトレイ情報を記憶するＩＣタグ２６を有する。そのため、ユニット制御部６３が、あるトレイ７のトレイ本体部材２２の異常を検出したときに、その異常が生じているトレイ７を特定することができる。異常トレイ７Ｃを特定することにより、その異常トレイ７Ｃを、巻取ユニット４から離れた位置にある、異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させて、オペレータに交換させることが可能となる。また、巻取ユニット４の読取／書込装置３５により、トレイ７のＩＣタグ２６に、前記のトレイ情報を書き換え可能に記憶させることができることから、不具合が発生する度にその不具合情報をＩＣタグ２６に記憶させることが可能となる。さらに、トレイ７が、トレイ情報を記憶したＩＣタグ２６を有することから、他の装置、例えば、巻取ユニット４のユニット制御部６３等に、トレイ情報を記憶する記憶部を設ける必要がない。
【００９７】
また、本実施形態では、トレイ本体部材２２に起因する不具合が発生したときに、１回の不具合発生だけでは、トレイ本体部材２２が異常であるとは判定せず、不具合情報を一旦ＩＣタグ２６に記憶させるだけにとどめる。そして、その後、過去に、そのトレイ７についてＩＣタグ２６に記憶されている不具合情報を参照し、同じトレイ７について、同様の不具合が何回も発生している場合に初めて、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定する。そのため、トレイ本体部材２２が正常であるのに、異常であると誤って判定してしまうことが少なくなり、判定精度が高まる。
【００９８】
本実施形態では、各巻取ユニット４のユニット制御部６３により、トレイ７の異常が検出されたときに、機台制御装置５のランプ７２が点灯する、あるいは、表示部７１に異常トレイ７に関する情報が表示されるため、オペレータがトレイ７の異常を容易に認識できる。これにより、異常トレイ７Ｃの交換をオペレータに促すことができる。
【００９９】
また、本実施形態では、ユニット制御部６３によって異常と判定されたトレイ７Ｃは、異常トレイ停止位置Ｐｓに停止する。そのため、ランプ７２の点灯等によって、あるトレイ７Ｃに異常が生じたことを認識したオペレータが、どれが異常と判定されたトレイ７Ｃかを容易に認識できる。また、異常トレイ停止位置Ｐｓは、メイン搬送路１４から分岐した分岐回収路１６に設けられている。そのため、異常トレイ７Ｃを異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させても、メイン搬送路１４における他のトレイ７の搬送が妨げられにくくなる。尚、トレイ７のＩＣタグ２６からトレイ情報を読み取る読取／書込装置３５は、異常トレイ停止位置Ｐｓよりも、トレイ搬送装置３の搬送経路の上流側に位置しているため、読取／書込装置３５で読み取られた情報に基づいて異常と判定されたトレイ７Ｃを、異常トレイ停止位置Ｐｓに確実に停止させることができる。
【０１００】
また、本実施形態では、トレイ搬送装置３の回収経路１４ｂの、ボビン準備装置２側の部分（複数の巻取ユニット４と繋がっている部分よりも下流側の部分）に、異常トレイ停止位置Ｐｓが設けられている。そのため、異常トレイ７の停止によって、複数の巻取ユニット４側でトレイ７が滞留（渋滞）してしまうことがなく、巻取ユニット４におけるパッケージＰの形成動作が妨げられにくい。
【０１０１】
次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
【０１０２】
Ａ］前記実施形態では、各巻取ユニット４のユニット制御部６３が、トレイ本体部材２２に異常が生じているトレイ７を判定（特定）しているが、ユニット制御部６３以外の他の装置が異常トレイ７の判定機能を有していてもよい。
【０１０３】
（変更形態１）
変更形態１の図９では、メイン搬送路１４の回収経路１４ｂの、分岐回収路１６との分岐部よりも搬送方向上流側の位置に、読取装置８０が配置されている。この読取装置８０は、回収経路１４ｂにおいて搬送されるトレイ７のＩＣタグ２６から、トレイ情報を読み取る。
【０１０４】
各巻取ユニット４において、トレイ７のトレイ本体部材２２の異常に起因する、給糸ボビン８の傾きの不具合が検出される点、及び、不具合情報がトレイ７のＩＣタグ２６に記憶される点は、前記実施形態と同じである。その上で、読取装置８０により、回収経路１４ｂを流れるトレイ７のＩＣタグ２６から、そのトレイ７のトレイ番号、及び、不具合情報が読み取る。また、読取装置８０には、判定部８１が付随している。この判定部８１は、読取装置８０が読み取った不具合情報を参照して、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じているか否かを判定する。即ち、この変更形態１においては、読取装置８０に付随する判定部８１が、本発明の「トレイ異常検出部」に相当する。
【０１０５】
判定部８１は、異常と判定されたトレイ７のトレイ番号等の情報を、機台制御装置５に送信する。機台制御装置５は、判定部８１からの信号を受けて、トレイ搬送装置３を制御して、異常トレイ７Ｃを分岐回収路１６に設けられた異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させる。尚、この変更形態１においても、トレイ７のＩＣタグ２６からトレイ情報を読み取る読取装置８０が、異常トレイ停止位置Ｐｓよりも、トレイ搬送装置３の搬送経路の上流側に位置しているため、読取装置８０で読み取られた情報に基づいて異常と判定されたトレイ７Ｃを、異常トレイ停止位置Ｐｓに確実に停止させることができる。
【０１０６】
（変更形態２）
トレイ７の異常判定を機台制御装置５が行ってもよい。例えば、先の変更形態１の図９において、読取装置８０で読み取られたトレイ情報が機台制御装置５に送られ、機台制御装置５が、トレイ情報を参照してそのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じているか否かを判定してもよい。
【０１０７】
Ｂ］（変更形態３）
給糸ボビン８の傾きの不具合が、ある巻取ユニット４で発生したときに、トレイ本体部材２２の異常ではなく、巻取ユニット４側の異常（例えば、糸層センサ４１の取付精度が悪く、誤判定しやすいなど）によって生じている場合ももちろんある。しかし、給糸ボビン８の傾きの不具合が検出されて一旦排出されたトレイ７が、また同じ巻取ユニット４に供給された場合、そのトレイ７には何ら異常がないのに、巻取ユニット４側の異常によって再度不具合が発生し、ＩＣタグ２６に不具合情報が書き込まれてしまうことが考えられる。そこで、ＩＣタグ２６に記憶させる不具合情報に、巻取ユニット４の番号を含めてもよい。この場合、同じ巻取ユニット４において不具合が複数回発生している場合は、その不具合については巻取ユニット４側の異常に起因するものであるとして、トレイ本体部材２２の異常の判定には使用しない、といったことが可能となる。
【０１０８】
Ｃ］（変更形態４）
前記実施形態では、トレイ本体部材２２の異常に起因する不具合が、ある判定回数以上発生した場合に、トレイ本体部材２２に異常が生じていると判定している。これに対して、不具合が１回でも発生したら、その時点で、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定してもよい。
【０１０９】
例えば、前記実施形態の構成を例に挙げると、各巻取ユニット４で、給糸ボビン８の傾きが検出された場合に、ユニット制御部６３は、その時点で、その給糸ボビン８が装着されているトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定し、そのまま巻取ユニット４から排出させる。さらに、ユニット制御部６３は、機台制御装置５に異常と判定したトレイ７Ｃのトレイ番号を送信し、機台制御装置５は、そのトレイ７Ｃを異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させる。
【０１１０】
Ｄ］前記実施形態では、巻取ユニット４は、給糸ボビン８が傾くことによって発生する糸切れを検出しているが、巻取ユニット４が、給糸ボビン８が傾いていること自体を検出可能な構成であってもよい。
【０１１１】
（変更形態５）
例えば、解舒補助装置３６の糸層センサ４１を用いて給糸ボビン８が傾いている状態を検出してもよい。前記実施形態で示した図７（ａ）では、直立状態の給糸ボビン８が示されている。給糸ボビン８が直立状態である場合は、トレイ給排部３４によって給糸ボビン８が図１の保持位置Ａに保持された直後の、解舒前の状態（筒体４０を下降させる前の状態）では、糸層センサ４１によって給糸ボビン８の上端部のチェス部８ａが検出されない。
【０１１２】
一方、図７（ｂ）には、直立状態に対して傾いた給糸ボビン８が示されている。給糸ボビン８が直立状態に対して傾いているときには、トレイ給排部３４によって給糸ボビン８が保持位置Ａに保持された直後の状態で、既に糸層センサ４１によって給糸ボビン８のチェス部８ａが検出されることになる。つまり、トレイ７に載って給糸部３１に供給されてきた給糸ボビン８が、図１の保持位置Ａで保持されたときに、糸層センサ４１によってチェス部８ａが検出されるか否かによって、ユニット制御部６３は、給糸ボビン８が直立状態に対して傾いているかどうかを把握できる。
【０１１３】
また、専用のセンサを設けて給糸ボビン８の傾きの検出がなされてもよい。また、その場合の専用センサは、光学式センサには限られず、接触式センサ、磁気センサ等、様々なセンサを採用することができる。
【０１１４】
Ｅ］前記実施形態では、トレイ７のトレイ本体部材２２の異常に起因する不具合として、給糸ボビン８の傾きによる不具合を挙げているが、これ以外の不具合も生じ得る。
【０１１５】
（変更形態６）
トレイ本体部材２２の底面や側面に傷がついたり、あるいは、局所的に異常な摩耗が生じたりすると、トレイ７が巻取ユニット４のトレイ通路３８に引き込まれたときに、トレイ７がトレイ通路３８内で引っ掛かったりして、動きにくくなってしまうことが考えられる。特に、前記実施形態のように、供給されたトレイ７を動かして、給糸ボビン８の芯出しを行う構成においては、トレイ通路３８内でトレイ７が動きにくくなると、芯出しができなくなる虞がある。また、正確な芯出しを行えないままで糸の解舒がなされると、糸切れの発生頻度が高くなってしまう。そこで、各巻取ユニット４のユニット制御部６３が、各トレイ７に、上記の送り不良（移動不具合）が発生しているか否かを検出することによって、トレイ本体部材２２に異常が生じているか否かを検出（判定）してもよい。
【０１１６】
尚、トレイ通路３８内でのトレイ７の送り不良は、以下のようにして検出できる。例えば、トレイ７がトレイ通路３８内で引っ掛かると、トレイ給排部３４を何回か繰り返し駆動させて初めてトレイ７が動く、という状況が起こり得る。そこで、トレイ給排部３４によるトレイ７の送りのリトライ回数によって、トレイ７の送り不良を判定してもよい。また、トレイ給排部３４の動作を確認するセンサを設け、このセンサによってトレイの送り不良を検出してもよい。あるいは、トレイ給排部３４付近に設置されたカメラによって、トレイ７の状態を撮影し、撮影した画像（あるいは動画）から、トレイ７が正常に送られているかどうかを判定してもよい。
【０１１７】
（変更形態７）
上記変更形態６に関連して、トレイ７が、巻取ユニット４のトレイ通路３８だけでなく、トレイ搬送装置３の案内レール１８に引っ掛かって動きにくくなることも考えられる。その場合には、トレイ搬送装置３の各所に設置されたセンサやカメラ等を用いてトレイ搬送装置３内でのトレイ７の搬送不良を検出し、その検出結果から、トレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じているとしてもよい。尚、この場合には、巻取ユニット４にて不具合が発生するわけではないから、トレイ７のＩＣタグ２６に不具合情報を記憶させる書込装置（記録装置）は、巻取ユニット４に設けられる必要はなく、トレイ搬送装置３の適宜の場所に設けられてよい。
【０１１８】
（変更形態８）
図４に示すように、トレイ本体部材２２内にＩＣタグ２６が配置されている場合に、ＩＣタグ２６を保護するカバー部材２７が基部２３から外れている、あるいは、破損していると、ＩＣタグ２６が損傷する虞がある。そこで、カバー部材２７の脱落、あるいは、カバー部材２７の破損をカメラ等によって検出し、この検出結果からトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じているとしてもよい。
【０１１９】
尚、上記変更形態６〜８に関連して、トレイ本体部材２２に起因して生じ得る不具合が２種類以上ある場合、機台制御装置５の入力部７０において、トレイ本体部材２２の異常を判定するのに用いる不具合の種類を設定可能であることが好ましい。例えば、前記実施形態で例示した給糸ボビン８の傾きの不具合と、前記変更形態６で例示したトレイ７の送り不良の不具合の、何れか一方の不具合を選択的に使用、あるいは、両方の不具合を使用して、トレイ本体部材２２に異常が生じているかを判定することが可能となる。
【０１２０】
Ｆ］前記実施形態では、トレイ７が、トレイ番号（トレイ識別情報）及び不具合情報を記憶したＩＣタグ２６を有する構成であるが、トレイ７がＩＣタグ２６のようなメモリ部材を有する必要は必ずしもない。
【０１２１】
（変更形態９）
例えば、トレイ本体部材２２に、トレイ識別情報を含むバーコードが付されていてもよい。その場合、巻取ユニット４、あるいは、トレイ搬送装置３の適宜の位置に、バーコードリーダが設けられる。このバーコードリーダによって、トレイ本体部材２２のバーコードを読み取ることによって、トレイ７の識別を行う。尚、この場合は、不具合情報をトレイ７が保持することができないため、上記不具合情報は、トレイ７とは別の装置、例えば、巻取ユニット４のユニット制御部６３、あるいは、機台制御装置５等に設けられたトレイ情報記憶部に記憶される。
【０１２２】
あるトレイ７についてトレイ本体部材２２の異常に起因する不具合が生じたときには、バーコードリーダでバーコードを読み取って、そのトレイ７の識別を行う。そして、ユニット制御部６３、あるいは、機台制御装置５は、トレイ情報記憶部から、そのトレイ７についての不具合情報を参照し、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じているか否かを判定する。
【０１２３】
Ｇ］（変更形態１０）
異常と判定されたトレイ７Ｃを停止させる異常トレイ停止位置Ｐｓについては、次のように適宜変更可能である。例えば、図１０に示すように、トレイ搬送装置３が、メイン搬送路１４から分岐した分岐回収路１６を備えていない構成である場合などに、異常トレイ停止位置Ｐｓがメイン搬送路１４に設けられてもよい。尚、その場合、異常トレイ停止位置Ｐｓは、メイン搬送路１４のうちの、特に、回収経路１４ｂに設けられていることが好ましい。例えば、前記実施形態の構成のように、巻取ユニット４の読取／書込装置３５でＩＣタグ２６から読み取った不具合情報を参照して、トレイ７の異常を判定する場合、巻取ユニット４よりも、トレイ搬送装置３の搬送経路の下流側に、異常トレイ停止位置Ｐｓが設けられるのがよい。また、図９の変更形態１の構成のように、回収経路１４ｂに読取装置８０が設けられる場合は、回収経路１４ｂの、前記読取装置８０よりも下流側に異常トレイ停止位置Ｐｓが設けられるのがよい。
【０１２４】
Ｈ］（変更形態１１）
前記実施形態では、巻取ユニット４において異常と判定されたトレイ７を、巻取ユニット４よりも下流側に離れた、異常トレイ停止位置Ｐｓに停止させている。これに対し、異常と判定されたトレイ７Ｃを、不具合が検出される位置、あるいは、読取装置が設けられている位置において、そのまま停止させてもよい。例えば、前記実施形態の構成であれば、各巻取ユニット４のユニット制御部６３によって、あるトレイ７Ｃが異常と判定されたときに、そのトレイ７Ｃを巻取ユニット４において停止させてもよい。尚、この形態では、異常と判定されたトレイ７がどのトレイなのか、即ち、そのトレイ７のトレイ番号をユニット制御部６３が認識する必要がない。つまり、トレイ７が、ＩＣタグ２６等の、トレイ識別情報を有する識別部を備えている必要がない。
【０１２５】
Ｉ］（変更形態１２）
図１１の自動ワインダ１は、給糸ボビン８に巻き取る糸を紡績するリング精紡機９０をさらに備え、リング精紡機９０と複数の巻取ユニット４がトレイ搬送装置３で連結されている。具体的には、リング精紡機９０は、トレイ搬送装置３の供給経路１４ａと、ボビン準備装置２を介して接続されている。また、リング精紡機９０は、トレイ搬送装置３の回収経路１４ｂとも接続されている。
【０１２６】
リング精紡機９０は、図示しない多数の精紡ユニットを有し、それらの精紡ユニットにおいて、同時に糸を紡績して給糸ボビン８に巻取り、実ボビン８Ａを形成する。つまり、リング精紡機９０の１回のドッフィングで、稼働する精紡ユニットと同数の給糸ボビン（実ボビン）が製造される。また、このリング精紡機９０は、製造した実ボビンのトレイ７への装着、及び、回収されたトレイ７からの空ボビンの抜き取りを行う。従って、図１１の自動ワインダ１では、ボビン準備装置２に対して、リング精紡機９０で実ボビンが装着されたトレイ７（７Ａ）が搬送され、ボビン準備装置２は、口出し部１２によって給糸ボビン８の口出しを行った上で、トレイ搬送装置３の供給経路１４ａへトレイ７を送り出す。また、複数の巻取ユニット４から排出された、空ボビンが装着されたトレイ７（７Ｂ）は、回収経路１４ｂによって搬送されてリング精紡機９０に回収される。図１１の自動ワインダ１は、上記以外については、図１の自動ワインダ１と同様の動作を行うことから、トレイ７の異常検出等の動作についても大きく変わることはない。
【０１２７】
尚、前記実施形態では、各巻取ユニット４で、トレイ本体部材２２の異常に起因する不具合が検出されたときに、１つのトレイ７について、不具合の発生回数Ｎが、ある判定時間Ｔ０内に判定閾値Ｎ０以上となったときに、トレイ本体部材２２に異常が生じていると判定している（図８のＳ５）。
【０１２８】
これに対し、図１１の自動ワインダ１においても同様にしてもよいが、上記の「不具合の発生回数Ｎ」として、前記の判定時間Ｔ０の代わりに、リング精紡機９０の１回のドッフィングで製造された実ボビンが供給される間に、１つのトレイ７について不具合が発生した回数としてもよい。この場合、リング精紡機９０のトレイ送出部に設けられた記録装置９１によって、リング精紡機９０から供給されるトレイ７のＩＣタグ２６に、リング精紡機９０のどのドッフィングで製造された実ボビンが装着されているかを示す、ドッフィング番号が記憶される。このドッフィング番号の情報は、同一のドッフィングで製造された実ボビンが供給される間、ＩＣタグ２６に保持される。また、各巻取ユニット４で不具合が発生したときには、その不具合情報が、トレイ７のＩＣタグ２６に記憶される。そして、各巻取ユニット４のユニット制御部６３は、各トレイ７のＩＣタグ２６に記憶されているドッフィング番号と不具合情報を参照して、同一のドッフィングで製造された実ボビンが供給される間における、不具合の発生回数が判定閾値以上のときに、そのトレイ７のトレイ本体部材２２に異常が生じていると判定する。
【０１２９】
また、図１１の自動ワインダ１において、異常トレイ停止位置Ｐｓは、トレイ搬送装置３の回収経路１４ｂに設けられていることが特に好ましい。その理由は以下の通りである。リング精紡機９０を停止させないために、一般には、リング精紡機９０の処理能力（単位時間当たりの実ボビンの形成数）よりも、複数の巻取装置の処理能力（単位時間当たりのパッケージの形成数）が高く設定されている。そのため、自動ワインダ１の通常動作中においても、複数の巻取ユニット４からリング精紡機９０へトレイ７を回収する回収経路１４ｂでは、待ち時間が生じてトレイ７が滞留している。この点、上記の回収経路１４ｂに、異常トレイ停止位置Ｐｓが設定されていると、回収経路１４ｂに、異常トレイ７Ｃが停止することによってトレイ７の回収が止まっても、リング精紡機９０の処理、及び、複数の巻取ユニット４の処理に影響が生じない。
【符号の説明】
【０１３０】
１  自動ワインダ
２  ボビン準備装置
３  トレイ搬送装置
４  巻取ユニット
５  機台制御装置
７  トレイ
８  給糸ボビン
１４  メイン搬送路
１４ａ  供給経路
１４ｂ  回収経路
１６  分岐回収路
１６ａ  トレイ貯留部
１８  案内レール
１８ａ  切り欠き部
２２  トレイ本体部材
２６  ＩＣタグ
３４  トレイ給排部
３５  読取／書込装置
６３  ユニット制御部
７０  入力部
７１  表示部
７２  ランプ
８０  読取装置
８１  判定部
９０  リング精紡機
９１  記録装置
Ｐ  パッケージ
Ｐｓ  異常トレイ停止位置
【図１】
2015171921.tif 000003
【図２】
2015171921.tif 000004
【図３】
2015171921.tif 000005
【図４】
2015171921.tif 000006
【図５】
2015171921.tif 000007
【図６】
2015171921.tif 000008
【図７】
2015171921.tif 000009
【図８】
2015171921.tif 000010
【図９】
2015171921.tif 000011
【図１０】
2015171921.tif 000012
【図１１】
2015171921.tif 000013