(57)【要約】【課題】樹脂成形品に割れが発生し難く、生産性に優れる埋込み用ブッシュを提供する。【解決手段】樹脂成形品にインサートし使用される金属製の埋込み用ブッシュ１であって、軸方向の中心部に設けられ、軸方向の移動を防止する抜止部３１と、前記抜止部３１を挟み上下それぞれに放射状に配置された多数の山部１７ａ、１７ｂ、谷部２３ａ、２３ｂを有する廻止部１５ａ、１５ｂと、を有し、前記抜止部３１は、前記谷部２３ａ、２３ｂを堰き止める堰を有し、前記堰は、前記山部の頂点と同じ高さに形成され又は前記山部の頂点以上に膨出するように形成され、前記廻止部の山部１７ａ、１７ｂ及び谷部２３ａ、２３ｂが湾曲している。【選択図】図１
2015057556.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品にインサートし使用される金属製の埋込み用ブッシュであって、
軸方向の中心部に設けられ、軸方向の移動を防止する抜止部と、
前記抜止部を挟み上下それぞれに放射状に配置された多数の山谷を有する廻止部と、
を有し、
前記抜止部は、前記谷部を堰き止める堰を有し、前記堰は、前記山部の頂点と同じ高さに形成され又は前記山部の頂点以上に膨出するように形成され、
前記廻止部の山部及び谷部が湾曲していることを特徴とする埋込み用ブッシュ。
【請求項２】
前記廻止部は、山部及び谷部の数が共に少なくとも６個以上であり、横断面形状が６角以上の多角トルクス（登録商標）形状であることを特徴とする請求項１に記載の埋込み用ブッシュ。
【請求項３】
前記廻止部は、山部及び谷部の数が共に１２個であり、前記山部の頂点を通る円の直径Ｄ１と前記谷部の底を通る円の直径Ｄ２との関係が式（１）で表されることを特徴とする請求項２に記載の埋込み用ブッシュ。
１−（Ｄ１−Ｄ２）／（ｄ１−ｄ２）≧０．３５・・・（１）
ここで  Ｄ１：山部の頂点を通る円の直径（ｍｍ）
Ｄ２：谷部の底を通る円の直径（ｍｍ）
ｄ１：廻止部を正六角形としたときの頂点を通る円の直径（ｍｍ）
ｄ２：廻止部を正六角形としたときの各辺の中心点を通る円の直径
＝Ｄ２（ｍｍ）
【請求項４】
前記抜止部を挟み上下に形成された前記廻止部が、前記抜止部を挟み上下対称に形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の埋込み用ブッシュ。
【請求項５】
前記抜止部を挟み上下に形成された前記廻止部の位相が異なり、軸方向に見たとき、上部に形成された廻止部の山部と下部に形成された廻止部の谷部とが同一直線上に位置することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の埋込み用ブッシュ。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載の埋込み用ブッシュは、鍛造加工により製造可能であり、かつ前記廻止部は、絞り加工により成形が可能なことを特徴とする埋込み用ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品に埋め込まれ使用される埋込み用ブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
ウォーターポンプのインペラには、樹脂製のインペラ本体の中心部に、駆動軸が挿通される金属製のブッシュが埋め込まれたインペラがある。一般的にこのようなインペラは、金属製の埋込み用ブッシュを金型に配置し、この金型に樹脂を注入するインサート成形により製造される（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
また埋込み用ブッシュは、樹脂成形品と金属製の他部品とをボルト等により取付け、固定するときのボルト等の着座面、又はボルト等の螺合部分の補強材としても使用される（例えば特許文献２参照）。
【０００４】
埋込み用ブッシュをインペラ等の回転体に使用する場合、廻止め性能（廻止め強度）及び抜止め性能（抜止め強度）が要求されるため、例えば特許文献１に記載の金属製のブッシュは、廻止部として機能する六角形の形状を有する軸周支持ボス部と、抜止部として機能する軸方向支持面を備えている。一方、特許文献２に記載の金属製のブッシュは、外周面に複数の溝を加工すると共に、軸方向の中央部に堰を設けることで廻止め機能と抜止め機能を確保している。また上記以外にも種々の形態の埋込み用ブッシュが提案されている（例えば特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１１５７５８号公報
【特許文献２】特開平１１−３２５０２８号公報
【特許文献３】特開２０１３−１０４４５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
埋込み用ブッシュは、複雑な形状を有しているため切削加工により製造されることが多いが、切削加工では生産性が悪いとして、特許文献２に記載の埋込み用ブッシュは、鍛造加工により製造される。埋込み用ブッシュの製造を、鍛造加工により行えば切削加工に比べ生産性は向上するが、より生産性を高めるためには鍛造加工に適した形態とする必要がある。このとき埋込み用ブッシュに要求される廻止め性能及び抜止め性能を十分に備えていることが必要なことは言うまでもない。
【０００７】
また埋込み用ブッシュは、廻止め機能を確保するため廻止部を六角形状、あるいは凹凸形状とする場合が多いが、インペラ等の回転体の場合、廻止部の頂部と樹脂（樹脂成形品）との接触部に回転トルクが局所的に加わり、使用中に樹脂成形品に割れが発生する場合がある。以上のようにこれまで種々の埋込み用ブッシュが提案されているが、十分とは言い難くまだまだ改善の余地がある。
【０００８】
本発明の目的は、樹脂成形品に割れが発生し難く、生産性に優れる埋込み用ブッシュを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、樹脂成形品にインサートし使用される金属製の埋込み用ブッシュであって、軸方向の中心部に設けられ、軸方向の移動を防止する抜止部と、前記抜止部を挟み上下それぞれに放射状に配置された多数の山谷を有する廻止部と、を有し、前記抜止部は、前記谷部を堰き止める堰を有し、前記堰は、前記山部の頂点と同じ高さに形成され又は前記山部の頂点以上に膨出するように形成され、前記廻止部の山部及び谷部が湾曲していることを特徴とする埋込み用ブッシュである。
【００１０】
本発明の埋込み用ブッシュは、廻止部が放射状に配置された多数の山谷で形成され、かつ山谷が湾曲しているので、回転トルクに対して応力を均等に分散させ、局所的応力が発生し難い。このため樹脂成形品にクラックが発生し難い。さらに軸方向の中心部に廻止部の谷部を堰き止める形で形成される抜止部を有するので、インサート成形した樹脂成形品にしっかりと固定することができる。
【００１１】
本発明において、前記廻止部は、山部及び谷部の数が共に少なくとも６個以上であり、横断面形状が６角以上の多角トルクス（登録商標）形状であることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、廻止部の横断面形状が６角以上の多角トルクス（登録商標）形状であるので、回転トルクに対して局所的応力が発生し難く、樹脂成形品のクラックの発生をより確実に防止することができる。
【００１３】
また本発明において、前記廻止部は、山部及び谷部の数が共に１２個であり、前記山部の頂点を通る円の直径Ｄ１と前記谷部の底を通る円の直径Ｄ２との関係が式（１）で表されることを特徴とする。
１−（Ｄ１−Ｄ２）／（ｄ１−ｄ２）≧０．３５・・・（１）
ここで  Ｄ１：山部の頂点を通る円の直径（ｍｍ）
Ｄ２：谷部の底を通る円の直径（ｍｍ）
ｄ１：廻止部を正六角形としたときの頂点を通る円の直径（ｍｍ）
ｄ２：廻止部を正六角形としたときの各辺の中心点を通る円の直径＝Ｄ２
（ｍｍ）
【００１４】
本発明によれば、本発明の廻止部は、正六角形の横断面形状を有する廻止部に比較して、山部の頂点を通る円の直径から谷部の底を通る円の直径を減算した値である径差を３５％以上減少させることができる。このため廻止部と接する樹脂の各所における肉厚の差が、正六角形の廻止部を使用する場合に比較して小さく、耐ヒートショック性に優れる。埋込み用ブッシュを小さくしても、正六角形の廻止部と同等の廻止め性能が得られ、埋込み用ブッシュを小型化することができる。このため従来品に比較して軽量化し、さらに安価に製造することができる。
【００１５】
また本発明において、前記抜止部を挟み上下に形成された前記廻止部が、前記抜止部を挟み上下対称に形成されていることを特徴とする。
【００１６】
本発明によれば、廻止部が抜止部を挟み上下対称に形成されているので、インサート成形時に上下（表裏）を確認する必要がなく生産性が向上する。
【００１７】
また本発明において、前記抜止部を挟み上下に形成された前記廻止部の位相が異なり、軸方向に見たとき、上部に形成された廻止部の山部と下部に形成された廻止部の谷部とが同一直線上に位置することを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、上下に形成された廻止部の位相が異なるため、より確実に廻止め機能を発揮することができる。
【００１９】
また本発明の埋込み用ブッシュは、鍛造加工により製造可能であり、かつ前記廻止部は、絞り加工により成形が可能なことを特徴とする。
【００２０】
本発明によれば、本発明の埋込み用ブッシュは、鍛造加工により製造が可能であり、さらに廻止部は、絞り加工により成形が可能なため量産化が容易であり、また安価に製造することができる。さらに埋込み用ブッシュの形状により鍛造成形性が良く、金型の寿命が長くなり生産性に優れる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の埋込み用ブッシュは、樹脂成形品に割れが発生し難く、さらに生産性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施形態の埋込み用ブッシュ１の斜視図である。
【図２】図１の埋込み用ブッシュ１の正面図である。
【図３】図１の埋込み用ブッシュ１の平面図である。
【図４】図１の埋込み用ブッシュ１の左側面図である。
【図５】図１の埋込み用ブッシュ１が埋め込まれたウォーターポンプのインペラ１００の断面図である。
【図６】図１の埋込み用ブッシュ１と正六角形の廻止部を有する埋込み用ブッシュとの対比図である。
【図７】図１の埋込み用ブッシュ１の鍛造加工の工程図である。
【図８】本発明の第２実施形態の埋込み用ブッシュ２が埋め込まれた樹脂成形品の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１は、本発明の第１実施形態の埋込み用ブッシュ１の斜視図である。図２から図４は、埋込み用ブッシュ１の正面図、平面図及び左側面図であり、図１から図４は同一の縮尺で描かれている。なお、背面図は、正面図と同一に表れ、右側面図は、左側面図と同一に表れる。以下、第１実施形態の埋込み用ブッシュ１が埋め込まれたウォーターポンプのインペラ１００を用いて、埋込み用ブッシュ１を詳細に説明する。但し、埋込み用ブッシュ１の使用先がウォーターポンプのインペラ１００に限定されないことは当然である。
【００２４】
図５は、第１実施形態の埋込み用ブッシュ１が埋め込まれたウォーターポンプのインペラ１００の断面図である。第１実施形態の埋込み用ブッシュ１は、ウォーターポンプのインペラ本体１０１にインサート装着される金属製のインサートブッシュである。なお、図５において、上とは、羽根部１０７側を、下とは羽根部１０７のない側を言い、また上側を表側、下側を裏側と言う。
【００２５】
インペラ１００は、樹脂製のインペラ本体１０１とインペラ本体１０１のボス部１０３にインサート装着された埋込み用ブッシュ１からなる。インペラ本体１０１のボス部１０３は、上方に比較して下方が若干大きい円筒形状を有し、ボス部１０３の下部にディスク部１０５が設けられている。ディスク部１０５は、深さの浅い丸い皿を伏せたような形状を有し、外周部が上方に僅かに持ち上がっている。ディスク部１０５の表面に複数の羽根からなる羽根部１０７を有し、ボス部１０３、ディスク部１０５及び羽根部１０７は、一体的に形成されている。なお、インペラ本体１０１の形状は、本形状に限定されるものではなく他の形状であってもよい。
【００２６】
埋込み用ブッシュ１は、中心部にウォーターポンプの駆動軸１１０が挿通する挿通孔１３が穿設された円筒体の外周面に廻止部１５、及び抜止め部１７が形成されている。
【００２７】
廻止部１５は、インサート装着した埋込み用ブッシュ１が、空転しないようにボス部１０３の内周面に係止する部位であり、抜止部３１を挟んで上下に設けられている。以下、上部に設けられる部位には添え字ａを、下部に設けられる部位には添え字ｂを付する。抜止部３１を挟んで上下に設けられる廻止部１５ａ、１５ｂは、位相は異なるものの抜止部３１を挟んで上下対称に設けられている。上部の廻止部１５ａと下部の廻止部１５ｂとは、同一の構成からなるので、以下、上部の廻止部１５ａを中心に具体的構成を説明する。
【００２８】
廻止部１５ａは、１２個の山部１７ａと１２個の谷部２３ａとが交互にかつ等間隔で放射状に配置されており、横断面形状が１２片の花びら様の形状、他の表現をすれば１２角トルクス（登録商標）形状である。また廻止部１５ａの横断面は、全て湾曲している。ここでトルクス（登録商標）形状とは、図３に示されるように山部１７ａと谷部２３ａとの横断面形状が共に円弧状でありかつ山部１７ａと谷部２３ａとがスムーズにつながっている形状を言い、山部１７ａの数＝角数とする。
【００２９】
廻止部１５ａを構成する山部１７ａと谷部２３ａの数は１２個、角数で表現すれば１２角に限定されるものではなく６角以上であればよい。廻止性能及び生産性の点から好ましい角数は、８〜２０角、より好ましくは１０〜１６角であり、さらにより好ましくは１２角である。角数が多いほど山部１７ａと谷部２３ａの径差が小さくなるため耐ヒートショック性は向上する。一方、極端に角数が多くなり過ぎると、山部１７ａと谷部２３ａとの距離が近づき過ぎ、凹凸が小さくなりさらに樹脂充填部が小さくなり廻止性能が低下する。
【００３０】
上記構成からなる廻止部１５ａは、湾曲した多数の山部１７ａと谷部２３ａとで構成されるので接触面積が広く、従来の埋込み用ブッシュに比べ優れた廻り止め効果を発揮する。廻止部１５ａを構成する山部１７ａと谷部２３ａの横断面形状が湾曲した曲線ゆえ、特開平１１−３２５０２８号公報の図１に見られるような鋭角な凹凸を備える廻止部に比較して樹脂の流れ込みがよい。
【００３１】
また本廻止部１５ａは、角数が多く、かつ山部１７ａと谷部２３ａとが湾曲しているので回転トルクに対して応力を均等に分散させ局所的応力が発生し難い。図６を用いて、本埋込み用ブッシュ１と横断面形状が正六角形の廻止部を有する埋込み用ブッシュとの違いを説明する。図６（ａ）は、図５の切断線Ａ−Ａで切断した模式図、図６（ｂ）は、図６（ａ）の埋込み用ブッシュ１を横断面形状が正六角形の廻止部を有する埋込み用ブッシュに置換した模式図である。図６（ｃ）は、図６（ａ）のＣ部拡大図、図６（ｄ）は、図６（ｂ）のｄ部拡大図である。図６（ｅ）、（ｆ）は、径差を説明するための図である。
【００３２】
図６（ｂ）で示される横断面形状が正六角形の廻止部では、角部（頂部）に掛かる応力によりインペラ本体１０１のボス部１０３にクラック１１２が入り易いが、本廻止部１５ａは、角数が多く、かつ山部１７ａ及び谷部２３ａが湾曲しているので回転トルクに対して応力を均等に分散させ、局所的応力が発生し難い。このためインペラ本体１０１のボス部１０３にクラックが発生し難い。特に、廻止部１５ａの横断面形状を６角以上のトルクス（登録商標）形状、さらには１２角トルクス（登録商標）形状とすることで、インペラ本体１０１のボス部１０３でのクラック発生をより確実に防止することができる。
【００３３】
ここで径差について説明する。径差とは、図６（ｅ）に示すように廻止部１５ａを構成する山部１７ａの頂点１９ａを結ぶ円の直径Ｄ１と谷部２３ａの底２５ａを結ぶ円の直径Ｄ２との差を言う。なお山部１７ａの頂点１９ａを結ぶ円の直径Ｄ１は、駆動軸１１０の中心から山部１７ａの頂点１９ａまでの距離の２倍であり、谷部２３ａの底２５ａを結ぶ円の直径Ｄ２は、駆動軸１１０の中心から谷部２３ａの底２５ａまでの距離の２倍である。
【００３４】
一方、横断面形状が正六角形の廻止部の場合、図６（ｆ）に示すように頂点を通る円の直径ｄ１と各辺の中心点を通る円の直径ｄ２との差が径差となる。ここでｄ２＝Ｄ２とすると、埋込み用ブッシュ１の廻止部１５ａの径差（Ｄ１−Ｄ２）と、横断面形状が正六角形の廻止部との径差（ｄ１−ｄ２）との関係は、式（１）で示される。式（１）から分かるように廻止部１５ａの径差（Ｄ１−Ｄ２）は、横断面形状が正六角形の廻止部の径差（ｄ１−ｄ２）に対して３５％以上減少する。
１−（Ｄ１−Ｄ２）／（ｄ１−ｄ２）≧０．３５・・・（１）
ここで  Ｄ１：廻止部１５ａの山部１７ａの頂点１９ａを通る円の直径（ｍｍ）
Ｄ２：廻止部１５ａの谷部２３ａの底２５ａを通る円の直径（ｍｍ）
ｄ１：廻止部を正六角形としたときの頂点を通る円の直径（ｍｍ）
ｄ２：廻止部を正六角形としたときの各辺の中心点を通る円の直径＝Ｄ２
（ｍｍ）
【００３５】
図６（ｆ）に示すように横断面形状が正六角形の廻止部を有する埋込み用ブッシュは、径差（ｄ１−ｄ２）が大きく、正六角形の頂点に接する部分のボス部１０３の肉厚が薄い。このためヒートショックによりこの部分に割れが生じ易い。同様に、駆動軸１１０を圧入するときこの部分に割れが生じ易い。これに対して本廻止部１５ａは、径差（Ｄ１−Ｄ２）が小さいため山部１７ａの頂点１９ａに接する部分のボス部１０３の肉厚を大きくとることができ、耐ヒートショック性に優れ、駆動軸１１０の圧入に対しても十分に耐え得る。
【００３６】
廻止部１５ａの山部１７ａを軸方向に見ると、上部を除き軸線と平行（平行と同視し得る状態を含む）となっている。山部１７ａの上部は、図４からも分かるように上端側が高く、抜止部３１側が低い傾斜面２１ａとなっている。この傾斜面２１ａは、抜止機能を発揮する。廻止部１５ａの谷部２３ａも軸方向に見ると、軸線と平行（平行と同視し得る状態を含む）となっている。
【００３７】
下部の廻止部１５ｂは、上部の廻止部１５ａと位相が異なるものの抜止部３１を挟み上下対称に形成されている。上部の廻止部１５ａと下部の廻止部１５ｂとは、上部の廻止部１５ａの山部１７ａと下部の廻止部１５ｂの谷部２３ｂとが同一直線上となるように、上部の廻止部１５ａと下部の廻止部１５ｂとは平面視において１５°ずれている。上部の廻止部１５ａと下部の廻止部１５ｂとの位相が同一であってもよいが、このように上部の廻止部１５ａと下部の廻止部１５ｂとの位相を異ならせ配置することで、より一層廻り止め効果を発揮させることができる。
【００３８】
抜止部３１は、インペラ本体１０１のボス１０３部にインサート装着した本埋込み用ブッシュ１が、ボス１０３部から抜けて離脱し、あるいはボス部１０３内で軸方向にぐらつかないようにするための部位である。
【００３９】
抜止部３１は、本体１１の外周面でかつ軸方向の中心部に設けられており、長さが短い（高さが低い）円筒部３３と円筒部３３の上方に形成された傾斜部３５ａ、円筒部３３の下方に形成された傾斜部３５ｂを有する。
【００４０】
円筒部３３の外径は、廻止部１５ａ、１５ｂの山部１７ａ、１７ｂの頂点１９ａ、１９
ｂよりも大きく、円筒部３３は、廻止部１５ａ、１５ｂに比べ、半径方向（軸方向に直交する方向）に膨出している。円筒部３３を設けることで、上下の廻止部１５ａ、１５ｂ、特に谷部２３ａ、２３ｂを遮ることができる。
【００４１】
円筒部３３の外径は、山部１７ａ、１７ｂの頂点１９ａ、１９ｂと同一であってもよいが、山部１７ａ、１７ｂの頂点１９ａ、１９ｂよりも大きくすることで、傾斜部３５ａ、傾斜部３５ｂが広く、かつ長くなり、より抜止め性能が高まる。円筒部３３の高さ（長さ）は、インペラ１００に軸方向の荷重が加わったとき、樹脂材からなるボス部１０３よりも先に円筒部３３が変形、破損しない強度を有していればよく、不必要に高く（長く）する必要はない。
【００４２】
傾斜部３５ａは、円筒部３３の上端につながる傾斜面からなり、側面視において廻止部１５ａ側に向かって内側に傾斜している。傾斜部３５ａと傾斜部３５ｂとは円筒部３３を挟んで上下対称に形成されており、傾斜部３５ｂは、円筒部３３の下端につながる傾斜面からなり、側面視において廻止部１５ｂ側に向かって内側に傾斜している。
【００４３】
傾斜部３５ａの上端は、廻止部１５ａの谷部２３ａにつながり、傾斜部３５ａは谷部２３ａを堰き止める。同様に傾斜部３５ｂの下端は、廻止部１５ｂの谷部２３ｂにつながり、傾斜部３５ｂは谷部２３ｂを堰き止める。このように傾斜部３５ａ及び傾斜部３５ｂが谷部２３ａ、２３ｂを堰き止める堰となることで、抜止め機能を発揮する。
【００４４】
以上のように廻止部１５ａ、１５ｂの径差を小さく設定し、さらに山部１７ａの上部、山部１７ｂの下部を傾斜面２１ａ、２１ｂとし、さらに抜止部３１の上下を傾斜面とすることで、廻止部１５ａ、１５ｂを絞り加工により形成することができる。この点については、後述する。
【００４５】
また埋込み用ブッシュ１は、上端部と下端部に谷部２３ａ、２３ｂの底２５ａ、２５ｂにつながる円筒部４１ａ、４１ｂを有する。円筒部４１ａ、４１ｂの側面は、軸方向に僅かに傾斜しており、円筒部４１ａは上端部側、円筒部４１ｂは下端部側の直径が僅かに小さくなっている。なお、円筒部４１ａ、４１ｂは、抜止部３１を挟み、上下対称に形成されている。
【００４６】
インペラ１００は、金型に埋込み用ブッシュ１を装着し、金型の上方に設けられたゲートから金型内に溶融樹脂を充填し製造される。このとき円筒部４１ａ、４１ｂを設けることで溶融樹脂を均等に充填することができる。円筒部４１ａ、４１ｂは、インサート成形の際に溶融樹脂を均等に充填させることができればよく必要以上に高くする必要はない。
【００４７】
上記構成からなる本埋込み用ブッシュ１は、廻止性能及び抜止め性能に優れるので設計の自由度が大きく、埋込み用ブッシュを小さくしても従来の埋込み用ブッシュと同等以上の効果が得られる。このため軽量化が可能であり、また安価に製造することができる。また本埋込み用ブッシュ１は、軸方向の中心点を通る横断面（水平面）に対して、位相は異なるものの上下対称に形成されているので、インペラ１００を製造するとき上下（表裏）を確認する必要がなく、使い勝手がよい。
【００４８】
さらに本埋込み用ブッシュ１は、廻止部１５の形状等により鍛造加工、さらに廻止部１５は、絞り加工が可能である。このため量産化が容易である。以下に本埋込み用ブッシュ１の製造要領の一例を示す。
【００４９】
図７は、埋込み用ブッシュ１の鍛造加工の工程図である。本埋込み用ブッシュ１は、ダイスとパンチからなる一対の金型を多段備えた一般的にコールドヘッダーと呼ばれる機械を用い、鍛造加工により製造することができる。埋込み用ブッシュ１の製造工程は、材料切断工程、端面矯正工程、予備成形工程、内径穴開け工程、外径多角成形工程からなる。
【００５０】
材料切断工程：コイル材７１から必要形状に切断する。切断は円筒横側からせん断する。
【００５１】
端面矯正工程：材料切断工程で得られた材料７３は、切断面が平行ではない。本埋込み用ブッシュ１では、端面から穴あけ加工が必要となるため本工程で端面を平行にする。
【００５２】
予備成形工程：内径側は、ドリルで穴を開ける時と同様に、突出しを少なくし穴を開ける側へ剛性をもたし、真っ直ぐに穴を開けられるように予備成形する。外形側は、外形を絞り加工するため予備成形をする。ここでは下端部のみ予備成形をする。
【００５３】
内径穴開け工程：予備成形工程で得られた材料７３を上下反転させ、中心部に挿通孔を穿設する穴開け加工を行う。同時に予備成形工程と反対側の外径部を予備成形する。これにより貫通孔１３が形成される。
【００５４】
外径多角成形工程：絞り加工により外周面に１２角トルクス（登録商標）形状を形成する。これにより上下の廻止部１５ａ、１５ｂ、抜止部３１、上下の円筒部４１ａ、４１ｂが形成される。
【００５５】
以上のように本埋込み用ブッシュ１は、５つの工程からなる鍛造加工により製造することができる。特に外周面に形成する廻止部１５が、１２角トルクス（登録商標）形状からなり、山部１７と谷部２３との径差が小さいため廻止部１５を絞り加工により成形することができる。一方、横断面形状が正六角形からなる廻止部を有する埋込み用ブッシュの場合、山部と谷部との径差が大きいため廻止部を据え込み加工により成形する必要がある。
【００５６】
絞り加工は、据え込み加工に比較して成形性がよく、加工荷重を約６０％低減させることができる。このため鍛造加工時の金型への負担が低減し、結果、金型の寿命も長くなる。また本埋込み用ブッシュ１において、山部１７の上部が傾斜面２１となっており、さらに抜止部３１が円筒部３３につながる傾斜部３５を備える点は、金型の長寿命化に寄与する。なお、本埋込み用ブッシュ１は、鍛造加工時の加工硬化作用により、実用上必要な硬度と強度が得られるため熱処理工程が不要である。
【００５７】
本発明に係る埋込み用ブッシュ１は、上記実施形態に限定されるものではない。また既に記載のように廻止部１５の角数も１２角に限定されるものではない。本発明に係る埋込み用ブッシュ１は、ウォーターポンプのインペラ１００等の回転体に使用される埋込み用ブッシュに限定されるものではなく、他の樹脂成形品にも使用することができることは当然である。
【００５８】
図８は、本発明の第２実施形態の埋込み用ブッシュ２が埋め込まれた樹脂成形品の断面図である。本発明の第２実施形態の埋込み用ブッシュ２は、廻止部１５、抜止部３１など第１実施形態の埋込み用ブッシュ１と基本的構成は同一であるが、内周面に雌ねじ５１が設けられている。さらに埋込み用ブッシュ２は、第１実施形態の埋込み用ブッシュ１で見られた上端の円筒部４１ａ及び下端の円筒部４１ａがない。
【００５９】
埋込み用ブッシュ２は、図８（ａ）に示されるように樹脂成形品１２０と金属製品１２４とをボルト１２６で結合するに際し、樹脂成形品１２０に埋め込まれボルト１２６の螺合部分の補強材として使用される。埋込み用ブッシュ２の内周面に設けられる雌ねじ５１も特に制限はない。また図８（ａ）では、埋込み用ブッシュ２が埋め込まれた樹脂成形品１２０を成形する際、溶融樹脂を埋込み用ブッシュ２の軸方向に直交する方向から充填するため第１実施形態の埋込み用ブッシュ１で見られた上端の円筒部４１ａ及び下端の円筒部４１ｂを設ける必要がない。
【００６０】
図８（ｂ）は、樹脂成形品１２２と金属製品１２４とをボルト１２６で結合するに際し、樹脂成形品１２２に埋め込まれボルト１２６の着座面に使用される例である。
【００６１】
以上からなる第２実施形態の埋込み用ブッシュ２の廻止め性能及び抜止め性能は、埋込み用ブッシュ１と同じである。また埋込み用ブッシュ２が軸方向の中心点を基準に上下対称に形成され、インサート成形の際に上下（表裏）の向きを確認することなく使用することができる点も埋込み用ブッシュ１と同じである。さらに埋込み用ブッシュ２も埋込み用ブッシュ１と同じ要領で製造することができる。
【００６２】
以上、本発明に係る埋込み用ブッシュを第１及び第２実施形態を用いて説明したが、本発明に係る埋込み用ブッシュは、上記実施形態に限定されるものではなく、要旨を変更しない範囲で変形して使用することができる。
【符号の説明】
【００６３】
１  埋込み用ブッシュ
２  埋込み用ブッシュ
１３  挿通孔
１５、１５ａ、１５ｂ  廻止部
１７、１７ａ、１７ｂ  山部
１９、１９ａ、１９ｂ  山部の頂点
２１、２１ａ、２１ｂ  山部の傾斜面
２３、２３ａ、２３ｂ  谷部
２５、２５ａ、２５ｂ  谷部の底
３１  抜止め部
３３  円筒部
３５ａ、３５ｂ  傾斜部
４１、４１ａ、４１ｂ  円筒部
５１  雌ねじ
７１  コイル材
７３  材料
１００  インペラ
１０１  インペラ本体
１０３  ボス部
１０５  ディスク部
１０７  羽根部
１１０  駆動軸
１２０  樹脂成形品
１２２  樹脂成形品
１２４  金属製品
１２６  ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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