(57)【要約】【課題】各種要因の重畳による複合誤差に起因する吸着ミス発生時の復旧作業を自動化して、装置稼働率の低下を防止できる部品実装方法を提供する。【解決手段】部品実装方法であって、吸着ノズルが部品を正常に吸着保持しない吸着ミスが所定回数以上連続した場合に実行される吸着ミス対処処理は、キャリアテープをピッチ送りして（ＳＴ２２）ポケットを撮像する撮像工程（ＳＴ２３）と、認識処理してポケット位置を検出するポケット位置検出工程（ＳＴ２４）と、ポケット位置が許容範囲内に収まるか否かを判定する位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）とを含み、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）においてポケット位置が許容範囲内に収まらない場合は、ポケット位置が許容範囲内に収まるまで撮像工程（ＳＴ２３）とポケット位置検出工程（ＳＴ２４）と位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）を順次反復実行し、収まる場合はポケット位置に基づいて吸着位置を補正する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を収納したポケットが形成されたキャリアテープをテープフィーダによってピッチ送りし、部品取り出し位置にピッチ送りされた前記部品を吸着ノズルによって吸着保持して基板に実装する部品実装方法であって、
前記吸着ノズルが部品を正常に吸着保持していない吸着ミスが１回若しくは所定回数以上連続して検出された場合に実行される吸着ミス対処処理を実行する吸着ミス対処工程を備え、
前記吸着ミス対処工程は、
前記キャリアテープをピッチ送りするとともに、ピッチ送りされた前記ポケットを前記部品取り出し位置に移動させた撮像手段で撮像する撮像工程と、
前記撮像した画像を認識処理してポケット位置を検出するポケット位置検出工程と、
前記検出されたポケット位置が予め設定された許容範囲内に収まるか否かを判定する位置ずれ判定工程とを含み、
前記位置ずれ判定工程において前記ポケット位置が許容範囲内に収まらない場合は、前記ポケット位置が前記許容範囲内に収まるまで前記撮像工程と前記ポケット位置検出工程と前記位置ずれ判定工程を順次反復実行し、
前記位置ずれ判定工程において前記ポケット位置が許容範囲内に収まる場合は、前記ポケット位置が許容範囲内に収まった時点における前記ポケット位置に基づいて吸着位置を補正する補正工程を実行することを特徴とする部品実装方法。
【請求項２】
前記吸着ミス対処工程において、前記キャリアテープのピッチ送りを所定回数繰り返しても前記ポケット位置が許容範囲内に収まらない場合には、エラーを報知することを特徴とする請求項１記載の部品実装方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テープフィーダから部品を取り出して基板に実装する部品実装方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
部品実装装置では、テープフィーダによってピッチ送りされるキャリアテープから、実装ヘッドに設けられた吸着ノズルによって部品を真空吸着により取り出して基板に移送搭載する部品実装動作が反復実行される。テープフィーダからの部品取り出しに際しては、吸着ノズルによる部品吸着動作時に何らかの要因により部品を正常に吸着できない吸着エラーや、部品吸着後の部品保持状態の良否を判定する部品認識時において部品保持状態が正常でないと判定される認識エラーなど、部品吸着に関連する不具合である吸着ミスが発生する場合がある。
【０００３】
これらの吸着ミスは、部品取り出し位置における吸着位置ずれ、すなわちキャリアテープに設けられた部品収納用のポケットと吸着ノズルの下降位置との位置ずれに起因する場合が多いことから、従来より部品取り出しに際して検出された位置ずれ量に基づいて、吸着位置を随時補正するものが提案されている（例えば特許文献１参照）。これにより、吸着ミスに起因するマシン停止の発生頻度を減少させることができ、装置稼働率の低下を防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４６７５７０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら上述の特許文献例を含め、従来技術においては以下に述べるようなテープ送り機構の機構誤差や、キャリアテープの寸法・材質面でのばらつきなどの各種要因が重畳することによる複合誤差に起因して偶発する、吸着位置の随時補正では救済できない吸着ミスの発生を抑制することが困難であるという課題があった。すなわちテープ送り機構に用いられるスプロケットの送りピンのピッチ誤差やピッチ送りモータのピッチ送り誤差、送りピンがキャリアテープの送り孔に係合する際の係合具合のばらつき、さらには２つのキャリアテープをテープによって継合するスプライス方式が採用される場合の継合精度誤差など、各種の要因によってキャリアテープのテープ送り精度が安定せず、吸着ミスが誘発されていた。そして吸着ミス発生の都度、マシン停止してオペレータが装置状態を確認して手動による復旧操作を行う必要があり、装置稼働率を低下させる要因となっていた。
【０００６】
そこで本発明は、各種の要因が重畳することによる複合誤差に起因する吸着ミス発生時の復旧作業を自動化して、装置稼働率の低下を防止することができる部品実装方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の部品実装方法は、部品を収納したポケットが形成されたキャリアテープをテープフィーダによってピッチ送りし、部品取り出し位置にピッチ送りされた前記部品を吸着ノズルによって吸着保持して基板に実装する部品実装方法であって、前記吸着ノズルが部品を正常に吸着保持していない吸着ミスが１回若しくは所定回数以上連続して検出された場合に実行される吸着ミス対処処理を実行する吸着ミス対処工程を備え、前記吸着ミス対処工程は、前記キャリアテープをピッチ送りするとともに、ピッチ送りされた前記ポケットを前記部品取り出し位置に移動させた撮像手段で撮像する撮像工程と、前記撮像した画像を認識処理してポケット位置を検出するポケット位置検出工程と、前記検出されたポケット位置が予め設定された許容範囲内に収まるか否かを判定する位置ずれ判定工程とを含み、前記位置ずれ判定工程において前記ポケット位置が許容範囲内に収まらない場合は、前記ポケット位置が前記許容範囲内に収まるまで前記撮像工程と前記ポケット位置検出工程と前記位置ずれ判定工程を順次反復実行し、前記位置ずれ判定工程において前記ポケット位置が許容範囲内に収まる場合は、前記ポケット位置が許容範囲内に収まった時点における前記ポケット位置に基づいて吸着位置を補正する補正工程を実行する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、各種の要因が重畳することによる複合誤差に起因する吸着ミス発生時の復旧作業を自動化して、装置稼働率の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施の形態の部品実装装置の平面図
【図２】本発明の一実施の形態の部品実装方法における部品取り出し動作の説明図
【図３】本発明の一実施の形態の部品実装方法におけるポケット位置検出処理の説明図
【図４】本発明の一実施の形態の部品実装装置の制御系を示す図
【図５】本発明の一実施の形態の部品実装方法における部品実装動作のフロー図
【図６】本発明の一実施の形態の部品実装方法における吸着ミス対処処理のフロー図
【図７】本発明の一実施の形態の部品実装方法における吸着ミス対処処理の工程説明図
【発明を実施するための形態】
【００１０】
次に図１を参照して本発明の一実施の形態の部品実装装置１を説明する。基台１ａの中央には２列の基板搬送機構２が配設されている。基板搬送機構２は、基板３をＸ方向に搬送して部品実装作業位置に位置決めする。基板搬送機構２の両側には、テープフィーダ５が並設された部品供給部４が配設されている。テープフィーダ５は、キャリアテープをピッチ送りすることにより、後述する部品取り出し位置に部品を供給する。
【００１１】
基台１ａ上面のＸ方向の一端部には、リニア駆動機構を備えたＹ軸移動テーブル６が配設されており、リニア駆動機構を備えた２基のＸ軸移動テーブル７が結合されている。２基のＸ軸移動テーブル７には、下端部に吸着ノズル８ａ（図２参照）を設けた実装ヘッド８がそれぞれ装着されている。Ｙ軸移動テーブル６、Ｘ軸移動テーブル７および実装ヘッド８は、部品実装機構１１（図４参照）を構成する。部品実装機構１１を駆動することにより、２つの実装ヘッド８は水平方向に移動し、テープフィーダ５から吸着ノズル８ａによって部品Ｐ（図２参照）を取り出して、位置決めされた基板３に移送搭載する。
【００１２】
部品供給部４と基板搬送機構２の間には、部品認識カメラ９が配設されている。部品認識カメラ９は、部品Ｐを取り出した実装ヘッド８が上方を移動する際に、吸着ノズル８ａに保持された部品Ｐを撮像する。撮像された撮像データは、制御部３０の吸着ミス検出処理部３３（図４参照）に伝達される。吸着ミス検出処理部３３は、この撮像データの認識処理を行い、吸着ノズル８ａに部品Ｐが保持されていない、もしくは、正しい姿勢で吸着されていないという、部品保持状態が正常でないと判定される認識エラーを検出する。
【００１３】
実装ヘッド８にはＸ軸移動テーブル７の下面側に位置して、それぞれ実装ヘッド８と一体的に移動する基板認識カメラ１０が装着されている。実装ヘッド８を移動することにより基板認識カメラ１０はテープフィーダ５の部品取り出し位置５ａ（図３（ａ）参照）の上方に移動し、基板認識カメラ１０は部品取り出し位置５ａを撮像する。
【００１４】
次に図２を参照して、テープフィーダ５の構造とピッチ送り動作について説明する。図２は、テープフィーダ５の部品取り出し位置５ａ付近の部分断面図である。テープフィーダ５には、テープ走行路５ｂが設けられており、キャリアテープ１４がテープ走行路５ｂの上面に沿って下流側（図２においては右側）に送られる。キャリアテープ１４は、部品Ｐを収納する凹形状の部品収納ポケット１５ｂと送り穴１５ａが設けられたベーステープ１５に、カバーテープ１６を貼着して部品収納ポケット１５ｂの上面を覆った構成（図３（ｂ）参照）となっている。
【００１５】
テープフィーダ５の下流端側には、ピッチ送りモータを含む回転駆動機構（図示省略）およびスプロケット２１よりなるテープ送り機構２０が設けられている。スプロケット２１には、ベーステープ１５に定ピッチで設けられた送り穴１５ａに係合する送りピン２１ａが設けられている。回転駆動機構によってスプロケット２１が回転駆動され、テープ送り駆動力が送りピン２１ａにより送り穴１５ａに伝えられ、キャリアテープ１４が下流方向へテープ送りされる。
【００１６】
テープ走行路５ｂ上のキャリアテープ１４は、開口部１３ａが設けられた押え部材１３によって上面を覆われている。押え部材１３は、キャリアテープ１４を上面側からガイドする機能を有している。また、開口部１３ａはスプロケット２１の手前側に設けられており、部品収納ポケット１５ｂ内の部品Ｐをピックアップする部品取出用開口として機能するとともに、基板認識カメラ１０によって部品取り出し位置５ａを撮像するための撮像用開口としても機能する。
【００１７】
テープ送り機構２０は、制御部３０の機構駆動部３２（図４参照）に接続されている。また制御部３０の記憶部３１（図４参照）には、キャリアテープ１４に収納された部品種や送り穴１５ａと部品収納ポケット１５ｂのピッチデータなどのキャリアテープ情報を含む実装データ３１ａ（図４参照）が記憶されている。このキャリアテープ情報に基づいて、制御部３０が機構駆動部３２を制御してテープ送り機構２０を駆動することにより、キャリアテープ１４がピッチ送りされて部品Ｐが部品取り出し位置５ａに間歇供給される。
【００１８】
次に図２を参照して、カバーテープ剥離動作と部品取り出し動作について説明する。テープ走行路５ｂ上を送られてきたキャリアテープ１４は、部品取り出し位置５ａに到達する。この位置で、キャリアテープ１４のうちカバーテープ１６のみを開口部１３ａの縁部（剥離部）１３ｂで折り返させ、テープ送り反対方向（矢印ａ）に引張り力を加えながらキャリアテープ１４を送り出す。このようにして、カバーテープ１６は開口部１３ａの縁部１３ｂ付近で剥離されて部品収納ポケット１５ｂの上面が露出される。この状態の部品収納ポケット１５ｂに対して吸着ノズル８ａを昇降させる（矢印ｂ）ことにより、吸着ノズル８ａは吸着位置において部品Ｐに当接し、部品Ｐは真空吸着により取り出される。
【００１９】
吸着ノズル８ａからの真空吸引回路内には流量センサ１２（図４参照）が介設されており、吸着ノズル８ａより流入する空気の流量値が計測される。この計測結果を受け取った吸着ミス検出処理部３３は、上記の部品取り出し動作時に、部品収納ポケット１５ｂ内における部品Ｐの欠品、位置ずれ、姿勢不良など種々の要因によって、吸着ノズル８ａが部品Ｐを正常に吸着できない吸着エラーを検出する。なお本実施の形態においては、流量センサ１２による空気の流量値に基づいて吸着エラーを検出する例を示したが、流量値以外の指標値、例えば真空吸引回路内の真空圧に基づいて吸着エラーを検出するようにしてもよい。
【００２０】
次に図３を参照して、部品取り出し位置撮像処理とポケット位置検出処理について説明する。図３（ａ）は、基板認識カメラ１０が部品取り出し位置５ａの上方に移動（矢印ｃ）した状態を示している。この状態で基板認識カメラ１０は、開口部１３ａを通して部品取り出し位置５ａを撮像する。図３（ｂ）は、部品実装作業中のキャリアテープ１４を上方から見た状態を示しており、押え部材１３は図示省略している。キャリアテープ１４の部品取り出し位置５ａより上流側は部品Ｐが収納されて上面がカバーテープ１６で覆われ、下流側はカバーテープ１６が剥離されて部品収納ポケット１５ｂから部品Ｐが取り出し済みである。
【００２１】
制御部３０の撮像処理部３４ａ（図４参照）は撮像された撮像データを受け取り、ポケット画像データ３１ｂ（図４参照）として記憶部３１に記憶する部品取り出し位置撮像処理を行う。そして制御部３０のポケット位置検出部３４ｂ（図４参照）は、記憶されたポケット画像データ３１ｂを認識処理して、基板認識カメラの１０の撮像視野１０ａ内にある部品収納ポケット１５ｂの中心位置Ｃ（以下、「ポケット位置Ｃ」と称す）を検出し、ポケット位置データ３１ｃ（図４参照）として記憶部３１に記憶するポケット位置検出処理を行う。
【００２２】
次に図４を参照して、部品実装装置１の制御系について説明する。部品実装装置１に備えられた制御部３０は、記憶部３１、機構駆動部３２、吸着ミス検出処理部３３、吸着ミス対処処理部３４、及びエラー報知部３５を有している。また制御部３０は、基板搬送機構２、部品実装機構１１、テープ送り機構２０、部品認識カメラ９、流量センサ１２、基板認識カメラ１０、及び報知手段１７と外部で接続されている。
【００２３】
記憶部３１は、実装データ３１ａ、ポケット画像データ３１ｂ、ポケット位置データ３１ｃ、許容範囲データ３１ｄ、及び吸着位置データ３１ｅなどを記憶する。実装データ３１ａは、各基板種についての基板サイズ、部品種類、部品実装位置と、キャリアテープ種についてのキャリアテープ情報などを含む。ポケット画像データ３１ｂは、前述の部品取り出し位置撮像処理で得られた部品取り出し位置５ａの撮像データである。ポケット位置データ３１ｃは、前述のポケット位置検出処理で検出されたポケット位置Ｃのデータである。
【００２４】
許容範囲データ３１ｄは、後述する吸着ミスが発生した場合に、実装ヘッド８の吸着位置やキャリアテープ１４のピッチ送り量を自動で補正して、正常な部品実装作業に復旧可能なポケット位置Ｃが存在可能な許容範囲Ｒ（図７参照）を示すデータである。吸着位置データ３１ｅは、部品取り出し動作において吸着ノズル８ａが部品Ｐを吸着する吸着位置を示すデータである。
【００２５】
制御部３０は、機構駆動部３２を制御して基板搬送機構２を駆動し、基板３の搬送と位置決めを行う。また制御部３０は、機構駆動部３２を制御して部品実装機構１１を駆動し、部品取り出し位置５ａから部品Ｐを取り出して、位置決めされた基板３に移送搭載する部品実装作業を行う。また制御部３０は、機構駆動部３２を制御してテープ送り機構２０を駆動し、テープフィーダ５においてキャリアテープ１４をピッチ送りする。
【００２６】
吸着ミス検出処理部３３は、前述の認識エラーや前述の吸着エラーなどの部品吸着に関連する不具合である吸着ミスの発生を検出する吸着ミス検出処理を行う。
【００２７】
吸着ミス対処処理部３４は、撮像処理部３４ａ、ポケット位置検出部３４ｂ、及び位置ずれ判定部３４ｃを有している。撮像処理部３４ａは、前述の部品取り出し位置撮像処理を行う。ポケット位置検出部３４ｂは、前述のポケット位置検出処理を行う。位置ずれ判定部３４ｃは、記憶されたポケット位置Ｃが、記憶された許容範囲Ｒ内に収まるか否かを判定する位置ずれ判定処理を行う。
【００２８】
エラー報知部３５は、後述するリトライ回数判断処理工程において、キャリアテープ１４のピッチ送りを所定回数繰り返してもポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まらない場合には、報知手段１７を作動させてオペレータにエラーを報知する。報知手段１７は、オペレータにエラーを報知する装置であれば、シグナルタワー、回転灯、ブザーなどのいずれの手段を使用しても良い。
【００２９】
本発明の一実施の形態における部品実装装置１は以上のように構成されており、次に、本発明の一実施の形態における部品実装方法について図５、６のフローに則して、図７を参照して説明する。
【００３０】
部品実装作業に際しては、制御部３０は各部を制御して以下の各処理を実行する。まずキャリアテープ１４をピッチ送りして部品Ｐを部品取り出し位置５ａに供給し（ＳＴ１）、吸着ノズル８ａによって部品Ｐを吸着する（ＳＴ２）。次いで、吸着ミス検出処理を実行し、吸着ミスが発生したか否かを検出判定する（ＳＴ３：吸着ミス検出判定工程）。吸着ミス検出判定工程（ＳＴ３）において吸着ミスは発生していないと判定された場合は、吸着ノズル８ａに保持された部品Ｐを基板３に移送搭載する（ＳＴ４）。
【００３１】
吸着ミス検出判定工程（ＳＴ３）において吸着ミスが発生したと判定された場合は、次いで吸着ミスが所定の回数連続して検出されたか否かを判断する（ＳＴ１１：連続吸着ミス判断工程）。連続吸着ミス判断工程（ＳＴ１１）において吸着ミスは所定の回数連続してないと判断された場合は、（ＳＴ１）に戻って部品実装作業を継続する。連続吸着ミス判断工程（ＳＴ１１）において吸着ミスが所定の回数以上（例えば３回）連続したと判断された場合は、後述する吸着ミス対処処理を実行する（ＳＴ１２：吸着ミス対処工程）。すなわち、吸着ノズル８ａが部品Ｐを正常に吸着保持していない吸着ミスが所定回数以上連続して検出された場合に実行される吸着ミス対処処理を実行する。なお、連続吸着ミス判断工程（ＳＴ１１）において判断される吸着ミスの連続回数は１回でもよい。すなわち、吸着ミスが１回検出された場合に吸着ミス対処処理を実行しても良い。
【００３２】
吸着ミス対処処理では、まず撮像手段である基板認識カメラ１０を部品取り出し位置５ａに移動する（ＳＴ２１：撮像手段移動工程）。次いでキャリアテープ１４をピッチ送りし（ＳＴ２２：ピッチ送り工程）、部品取り出し位置撮像処理を実行して部品取り出し位置５ａを撮像する（ＳＴ２３：ポケット撮像工程）。すなわち、ピッチ送り工程（ＳＴ２２）、ポケット撮像工程（ＳＴ２３）の一連の工程は、キャリアテープ１４をピッチ送りするとともに、ピッチ送りされた部品収納ポケット１５ｂを部品取り出し位置５ａに移動させた撮像手段で撮像する撮像工程となる。次いでポケット位置検出処理を実行し、撮像した画像を認識処理してポケット位置Ｃを検出する（ＳＴ２４：ポケット位置検出工程）。
【００３３】
次いで、部品収納ポケット１５ｂを認識できたかを判断する（ＳＴ２５：ポケット認識判断工程）。ポケット認識判断工程（ＳＴ２５）において認識できたと判断された場合は、位置ずれ判定処理を実行して検出されたポケット位置Ｃが予め設定された許容範囲Ｒ内に収まるか否かを判定する（ＳＴ２６：位置ずれ判定工程）。ポケット認識判断工程（ＳＴ２５）において認識できないと判断された場合、および、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）においてポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まっていないと判定された場合は、ピッチ送り工程（ＳＴ２２）、ポケット撮像工程（ＳＴ２３）、ポケット位置検出工程（ＳＴ２４）、ポケット認識判断工程（ＳＴ２５）、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）の一連の工程（以下、「リトライ」と称す）を所定回数繰り返したか否かを判断する（ＳＴ２９：リトライ回数判断工程）。
【００３４】
リトライ回数判断工程（ＳＴ２９）において、リトライを所定回数繰り返していないと判断された場合は、ピッチ送り工程（ＳＴ２２）に戻って再びリトライ（ＳＴ２２−２６）を実行する。すなわち、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）においてポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まらない場合は、ポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まるまで撮像工程とポケット位置検出工程（ＳＴ２４）と位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）を順次反復実行する。
【００３５】
位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）においてポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まったと判定された場合には、そのポケット位置Ｃを記憶し（ＳＴ２７：ポケット位置記憶工程）、記憶したポケット位置Ｃに基づいて吸着位置データ３１ｅを補正する（ＳＴ２８：補正工程）。すなわち、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）においてポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まる場合は、ポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まった時点におけるポケット位置Ｃに基づいて吸着位置を補正する補正工程を実行する。
【００３６】
ここで図７を参照して、吸着ミス対処処理の工程を具体的に説明する。図７（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、吸着ミス対処処理においてポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まらない場合に、リトライが実行されて順次ピッチ送りされたキャリアテープ１４の状態を順番に示している。制御部３０は、１回のピッチ送りで部品収納ポケット１５ｂの１ピッチ分だけキャリアテープ１４をテープ送りするように制御するが、各種要因が重畳する複合誤差などに起因してピッチ送り量が偶発的に大きくばらつくことがある。図７の例は、ピッチ送り量が大きくばらついて、部品収納ポケット１５ｂが所望の部品取り出し位置５ａから大きく外れて停止して吸着ミスが発生した後、吸着ミス対処処理が実行された状態を示している。
【００３７】
図７（ａ）は、吸着ミス発生後にピッチ送りされたキャリアテープ１４において、部品Ｐ１が収納された部品収納ポケット１５ｂが、依然として基板認識カメラ１０の撮像視野１０ａからはみ出ている状態を示している。この状態では、ポケット位置検出工程（ＳＴ２４）のポケット位置検出処理においてポケット位置Ｃ１が検出されないため、ポケット認識判断処理（ＳＴ２５）において部品収納ポケット１５ｂが認識できないと判断される。そして、リトライが所定回数繰り返されていない場合は、リトライが実行される。
【００３８】
図７（ｂ）は、図７（ａ）の状態からリトライが実行されて、ピッチ送りされたキャリアテープ１４を示している。図７（ｂ）では、部品Ｐ２が収納された部品収納ポケット１５ｂが撮像視野１０ａ内にあるため、ポケット位置検出処理でポケット位置Ｃ２が検出される。しかし検出されたポケット位置Ｃ２は許容範囲Ｒ外にあるため、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）において、ポケット位置Ｃ２が許容範囲Ｒ内に収まっていないと判定される。そして、リトライが所定回数繰り返されていない場合は、リトライが実行される。
【００３９】
図７（ｃ）は、図７（ｂ）の状態からリトライが実行されて、再度ピッチ送りされたキャリアテープ１４を示している。図７（ｃ）では、部品Ｐ３が収納された部品収納ポケット１５ｂが撮像視野１０ａ内にあるため、ポケット位置検出処理でポケット位置Ｃ３が検出される。さらに、検出されたポケット位置Ｃ３は許容範囲Ｒ内にあるため、位置ずれ判定工程（ＳＴ２６）において、ポケット位置Ｃ３が許容範囲Ｒ内に収まったと判定される。そして、ポケット位置Ｃ３に基づいて吸着位置の補正が行われる。
【００４０】
リトライ回数判断工程（ＳＴ２９）において、リトライを所定回数（例えば５回）繰り返したと判断された場合には、制御部３０は部品実装作業を停止し、正常な部品吸着ができないエラーである旨をオペレータに報知する（ＳＴ３０）。このように吸着ミス対処工程（ＳＴ１２）において、キャリアテープ１４のピッチ送りを所定回数繰り返してもポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まらない場合には、エラーを報知する。なおこの際、吸着ミスが検出されていない側の実装ヘッド８は部品実装動作を継続する。エラーが報知されると、オペレータは装置状態を確認して手動による復旧操作を行う。
【００４１】
補正工程（ＳＴ２８）を以って、一連の吸着ミス対処工程（ＳＴ１２）は終了して（ＳＴ２）に戻る。以降、上述した補正工程（ＳＴ２８）において補正した吸着位置データ３１ｅに基づいて、部品実装作業を継続する。すなわち、吸着ミス発生時の復旧作業が自動化されたことになる。
【００４２】
上記のように、部品実装作業の際には、各種要因が重畳する複合誤差に起因して、ピッチ送りされた部品Ｐが吸着位置から大きく外れて停止し、吸着ミスが偶発する場合がある。しかし、このような複合誤差に起因する部品Ｐの位置ずれは、キャリアテープ１４の一部で局所的に起きることが多い。そのため、ピッチ送りを繰り返すことで誤差の要因が緩和されて、部品Ｐの停止位置が正常な位置に引き戻されることも多い。
【００４３】
吸着ミス発生後に、まだ部品Ｐの停止位置が引き戻されていない状態（ポケット位置Ｃのずれがまだ大きな状態）で復旧させると、部品実装作業を再開しても、吸着位置の補正量が大きすぎて吸着ミスを繰り返してしまう。これに対して、上記の本発明の一実施の形態の部品実装方法では、吸着ミスが１回若しくは所定回数以上連続して検出された場合に、ポケット位置Ｃが予め設定された許容範囲Ｒ内に収まるまでピッチ送りを繰り返し、許容範囲Ｒ内に収まったポケット位置Ｃに基づいて吸着位置を補正することにより、自動的に部品実装作業に復旧できるだけでなく、部品実装作業再開時の吸着ミスを防止することができる。
【００４４】
本実施の形態の部品実装方法では、予め実験などで求めた最適な許容範囲Ｒを設定し、ポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まるまでピッチ送りを繰り返して適度な補正量を求めて補正することにより、復旧作業を自動化して、装置稼働率の低下を防止することができる。また、部品実装作業の再開時の吸着ミスを防止することもできる。さらに、ピッチ送りを所定回数繰り返してもポケット位置Ｃが許容範囲Ｒ内に収まらない場合には、その趣旨を報告するエラーを報知することにより、オペレータによる装置状態確認の作業負担を低減することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明によれば、各種の要因が重畳することによる複合誤差に起因する吸着ミス発生時の復旧作業を自動化して、装置稼働率の低下を防止することができるという効果を有し、テープフィーダから部品を取り出して基板に実装する分野において有用である。
【符号の説明】
【００４６】
３  基板
５  テープフィーダ
５ａ  部品取り出し位置
８ａ  吸着ノズル
１０  基板認識カメラ（撮像手段）
１４  キャリアテープ
１５ｂ  部品収納ポケット（ポケット）
Ｃ  ポケット位置
Ｐ  部品
Ｒ  許容範囲
【図１】
2015211054.tif 000003
【図２】
2015211054.tif 000004
【図３】
2015211054.tif 000005
【図４】
2015211054.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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