(57)【要約】      （修正有）【課題】テープで固定した保護チューブや熱収縮チューブでは、電気部品の検査時に、保護チューブの取り外しに時間がかかるなど、電気部品の生産性低下を改善し、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を提供する。【解決手段】電気部品から延出された導線３の先端側で外部に露出した芯線４ａを保護するための保護部材１０であって、少なくとも表面に電気絶縁性を有し、且つ、芯線が延びる第一方向Ｖ１に沿う方向、又は、第一方向と交差する方向に開放可能に芯線の外周を覆う。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材であって、
少なくとも表面に電気絶縁性を有し、且つ、前記芯線が延びる第一方向に沿う方向、又は、前記第一方向と交差する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う保護部材。
【請求項２】
径方向内側の内側端部と径方向外側の外側端部とが少なくとも一部重なり合うように前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成される請求項１に記載の保護部材。
【請求項３】
前記芯線の一部が前記第一方向に沿って外部に露出するようにスリットが形成され、且つ、前記第一方向と直交する断面形状がＣ字状を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成される請求項１に記載の保護部材。
【請求項４】
前記第一方向と直交する方向における前記スリットの幅が前記芯線の直径よりも小さい請求項３に記載の保護部材。
【請求項５】
径方向内側に位置する内壁部と、
径方向外側に位置し、且つ、前記内壁部よりも熱収縮率が小さい外壁部と、を有する請求項１から４の何れか一項に記載の保護部材。
【請求項６】
前記第一方向に沿ってスリットが形成され、且つ、前記第一方向と直交する断面形状がＣ字状を有する本体部と、前記本体部のスリット形成部から径方向外側に延びる一対のフランジ部と、を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成される請求項１に記載の保護部材。
【請求項７】
前記芯線を中心軸として前記第一方向に沿う方向に螺旋状の外形形状を有することにより、前記第一方向に沿う方向に開放可能に形成される請求項１に記載の保護部材。
【請求項８】
前記芯線の一部が前記第一方向と交差する方向に外部に露出するように隙間が形成され、
前記第一方向に沿う方向における前記隙間の間隔が前記芯線の直径よりも小さい請求項７に記載の保護部材。
【請求項９】
先端が閉塞されている請求項１から８の何れか一項に記載の保護部材。
【請求項１０】
前記電気部品は、正極と負極とを備えた蓄電池であり、
前記導線は、前記正極から延出された正極導線と、前記負極から延出された負極導線と、を含み、
前記正極導線の先端側で外部に露出した正極芯線と、前記負極導線の先端側で外部に露出した負極芯線と、の少なくとも一方を保護する請求項１から９の何れか一項に記載の保護部材。
【請求項１１】
電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造装置であって、
長尺のチューブを供給する供給部と、
前記チューブを前記チューブが延びる第二方向に沿って搬送する搬送部と、
前記チューブの周壁を前記第二方向に沿って切断して背割りチューブを形成する背割り部と、
前記背割りチューブを前記第二方向と直交する方向に切断して、前記芯線が延びる第一方向で前記芯線の露出部分の長さよりも長い、背割りチューブ片を形成する切断部と、
前記背割りチューブ片を用いて、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する保護部材形成部と、
を含む保護部材製造装置。
【請求項１２】
前記保護部材形成部は、前記導線の外径よりも大きい内径を有する前記背割りチューブ片を加熱して前記芯線の径方向に収縮させることにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する請求項１１に記載の保護部材製造装置。
【請求項１３】
前記搬送部は、
前記チューブを前記第二方向に搬送する一対の第一搬送ロールと、
前記チューブの径方向外側を囲むように環状の外形形状を有すると共に、前記第一搬送ロールの下流側で前記チューブを案内する第一環状ガイドと、
前記チューブの径方向内側で前記第二方向に延びる棒状の外形形状を有すると共に、前記第一環状ガイドの下流側で前記チューブを案内する棒状ガイドと、
前記チューブの周壁を挟んで前記棒状ガイドと対向すると共に、前記チューブを前記第二方向に沿って搬送する第二搬送ロールと、
前記背割りチューブの径方向外側を囲むように環状の外形形状を有すると共に、前記棒状ガイドの下流側で前記背割りチューブを案内する第二環状ガイドと、
を含む請求項１１又は１２に記載の保護部材製造装置。
【請求項１４】
前記背割り部は、前記棒状ガイドの前記第二搬送ロールとは反対側に設けられた切断刃を含む請求項１３に記載の保護部材製造装置。
【請求項１５】
電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、
第一シート及び前記第一シートよりも熱収縮率が小さい第二シートを積層して形成される積層シートを、前記第一シートが熱収縮する温度で加熱して、前記芯線が延びる第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有し、且つ、前記導線の外径よりも小さい内部間隔を有するカール部材を形成するカール部材形成工程と、
前記カール部材を押し拡げながら前記芯線に差し込むことにより、前記芯線が延びる第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する差込工程と、
を含む保護部材製造方法。
【請求項１６】
電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、
長尺のチューブを供給する供給工程と、
前記チューブを前記チューブが延びる第二方向に沿って搬送する搬送工程と、
前記チューブの周壁を前記第二方向に沿って切断して背割りチューブを形成する背割り工程と、
前記背割りチューブを前記第二方向と直交する方向に切断して、前記芯線が延びる第一方向で前記芯線の露出部分の長さよりも長い、背割りチューブ片を形成する切断工程と、
前記背割りチューブ片を用いて、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する保護部材形成工程と、
を含む保護部材製造方法。
【請求項１７】
前記保護部材形成工程は、
前記導線の外径よりも小さい内径を有する前記背割りチューブ片を押し拡げながら前記芯線に差し込むことにより、前記芯線が延びる第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する請求項１６に記載の保護部材製造方法。
【請求項１８】
電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、
形状記憶材料からなる形状記憶シートをガラス転移点以上且つ融点未満の温度で加熱して、断面視円形の挿通孔を有する金型を用いて、加熱した前記形状記憶シートを前記金型に通過させて前記芯線が延びる第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有し、且つ、前記導線の外径よりも小さい内部間隔を有する金型通過部材を形成する形状記憶工程と、
前記金型通過部材をガラス転移点未満の温度で冷却して、前記保護部材の形状を記憶した形状記憶部材を形成する冷却工程と、
前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状が直線状を有する状態になるように前記形状記憶部材を塑性変形させて、第一変形部材を形成する塑性変形工程と、
前記第一方向と直交する断面形状が直線状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状がＵ字状又はＣ字状を有する状態に復帰するように前記第一変形部材を加熱して、第二変形部材を形成する第一形状復帰工程と、
前記第二変形部材を冷却して、冷却した前記第二変形部材を前記芯線に差し込む差込工程と、
前記芯線に差し込んだ前記第二変形部材をガラス転移点以上且つ融点未満の温度で加熱して、前記第一方向と直交する断面形状がＵ字状又はＣ字状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有する状態に復帰させることにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する第二形状復帰工程と、
を含む保護部材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保護部材、保護部材製造装置、保護部材製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気部品の中には、導線が延出されて、その先端に他の電気機器と接続するための端子を設けたものがある。例えば、電気部品の中でリチウムイオン電池等の蓄電池は、正極から延出された正極導線の端子と、負極から延設された負極導線の端子と、を備える。
【０００３】
ところで、リチウムイオン電池等の蓄電池は、製造工程におけるエージング後や出荷前等に、正極導線及び負極導線のそれぞれの端子に電流計や電圧計等の計器を接続して、蓄電池の電気的特性を検査することがある。通常、正極導線及び負極導線のそれぞれの端子は、互いに接触して短絡するのを回避するために、電気的特性の検査時以外において、例えばゴム等の絶縁材料より形成された保護チューブにより覆われる。
【０００４】
例えば、特許文献１には、リード線（導線）に接続される端子を絶縁保護する保護チューブを、端子に覆い被せ、端子から突出する先端を折り畳んだ後、テープや線材等で巻いて固定することが開示されている。
一方、端子を絶縁保護する技術として、端子に樹脂製のチューブを取り付け、加熱収縮させることにより端子を覆う、いわゆる熱収縮チューブが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１７６６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載の技術では、保護チューブがテープ等で固定されるため、電気部品の検査時に、保護チューブの取り外すためにテープの着脱が必要となる。このため、電気部品の検査時における保護チューブの取り外しに時間がかかり、電気部品の生産性が低下してしまう。
また、熱収縮チューブでは、使用するチューブの樹脂特性によって熱収縮率が異なるため、チューブ加熱時の収縮度合の調整が困難であり、チューブを過度に収縮させてしまう場合がある。この場合、チューブが端子に圧着しすぎて端子から抜け難くなり、電気部品の生産性が低下してしまう。
【０００７】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材、前記保護部材を効率よく製造することができる保護部材製造装置、保護部材製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の手段を採用した。
【０００９】
（１）すなわち、本発明に係る一態様の保護部材は、電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材であって、少なくとも表面に電気絶縁性を有し、且つ、前記芯線が延びる第一方向に沿う方向、又は、前記第一方向と交差する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う。
【００１０】
この構成によれば、保護部材が第一方向に沿う方向又は第一方向と交差する方向に開放可能であるため、保護部材の取り外しが容易である。よって、電気部品の生産性を向上することができる。
ところで、導線の芯線に粘着テープを巻き付ける構成であると、粘着テープを取り外す際に導線の被覆（絶縁被覆）が破けたり、導線の芯線に糊が残ったりする場合がある。導線の芯線に糊が残ると、半田を付け難くなり、半田不良が生じてしまう。
これに対し、この構成によれば、粘着剤を有しないので、保護部材を取り外す際に絶縁被覆が破けることがなく、導線の芯線に糊が残ることもない。よって、絶縁被覆の不良や半田不良が生じることを抑制することができる。
特に、電気部品のサイズが小さい場合（例えば、直方体状の電池部の一辺の長さが７ｍｍ〜１４ｍｍ程度の場合）、電気部品を接続するアプリケーションによっては必要とする電流値が小さいため、導線の芯線が細くなると共に絶縁被覆が薄くなる。絶縁被覆が薄くなると、粘着テープを用いた場合に、粘着テープを取り外す際に絶縁被覆が破けることが多くなる。これに対し、この構成によれば、粘着剤を有しないので、保護部材を取り外す際に絶縁被覆が破けることはない。よって、この構成によれば、絶縁被覆の不良を抑制する観点において、電気部品のサイズが小さい場合に顕著な効果を奏することができる。
【００１１】
（２）上記（１）に記載の保護部材は、径方向内側の内側端部と径方向外側の外側端部とが少なくとも一部重なり合うように前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成されてもよい。
【００１２】
この構成によれば、保護部材が第一方向と直交する方向に開放可能であるため、保護部材の取り外しが容易である。また、導線の芯線の少なくとも外周部が渦巻状の保護部材により隙間なく覆われるので、他部品が導線の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【００１３】
（３）上記（１）に記載の保護部材は、前記芯線の一部が前記第一方向に沿って外部に露出するようにスリットが形成され、且つ、前記第一方向と直交する断面形状がＣ字状を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成されてもよい。
【００１４】
この構成によれば、保護部材が第一方向と直交する方向に開放可能であるため、保護部材の取り外しが容易である。よって、電気部品の生産性を向上することができる。
【００１５】
（４）上記（３）に記載の保護部材は、前記第一方向と直交する方向における前記スリットの幅が前記芯線の直径よりも小さくてもよい。
【００１６】
この構成によれば、保護部材のスリットの間に他部品の導線の芯線が入り込んで導線の芯線の外周部に接触することを回避することができる。よって、導線の芯線の外周部が他部品の導線の芯線と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【００１７】
（５）上記（１）から（４）のいずれか一項に記載の保護部材は、径方向内側に位置する内壁部と、径方向外側に位置し、且つ、前記内壁部よりも熱収縮率が小さい外壁部と、を有してもよい。
【００１８】
この構成によれば、熱収縮率が互いに異なる部分を積層した基材から、熱収縮を利用して、第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有する保護部材を容易に形成することができる。
【００１９】
（６）上記（５）に記載の保護部材は、前記第一方向に沿ってスリットが形成され、且つ、前記第一方向と直交する断面形状がＣ字状を有する本体部と、前記本体部のスリット形成部から径方向外側に延びる一対のフランジ部と、を有することにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に形成されてもよい。
【００２０】
この構成によれば、保護部材が第一方向と直交する方向に開放可能であるため、保護部材の取り外しが容易である。また、導線の芯線の少なくとも外周部がＣ字状の本体部とフランジ部とにより隙間なく覆われるので、他部品が導線の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【００２１】
（７）上記（１）に記載の保護部材は、前記芯線を中心軸として前記第一方向に沿う方向に螺旋状の外形形状を有することにより、前記第一方向に沿う方向に開放可能に形成されてもよい。
【００２２】
この構成によれば、保護部材が第一方向に沿う方向に開放可能であるため、保護部材の取り外しが容易である。よって、電気部品の生産性を向上することができる。
【００２３】
（８）上記（１）に記載の保護部材は、前記芯線の一部が前記第一方向と交差する方向に外部に露出するように隙間が形成され、前記第一方向に沿う方向における前記隙間の間隔が前記芯線の直径よりも小さくてもよい。
【００２４】
この構成によれば、保護部材の隙間に他部品の導線の芯線が入り込んで導線の芯線に接触することを回避することができる。よって、導線の芯線が他部品の導線の芯線と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【００２５】
（９）上記（８）に記載の保護部材は、先端が閉塞されていてもよい。
【００２６】
この構成によれば、導線の芯線の先端部が保護部材により隙間なく覆われるので、他部品が導線の芯線の先端部に接触することを回避することができる。そのため、導線の芯線の先端部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【００２７】
（１０）上記（１）から（９）の何れか一項に記載の保護部材は、前記電気部品は、正極と負極とを備えた蓄電池であり、前記導線は、前記正極から延出された正極導線と、前記負極から延出された負極導線と、を含み、前記正極導線の先端側で外部に露出した正極芯線と、前記負極導線の先端側で外部に露出した負極芯線と、の少なくとも一方を保護してもよい。
【００２８】
この構成によれば、正極芯線と負極芯線とが上記保護部材によって保護されるので、正極芯線と負極芯線とが接触することを抑制することができる。よって、蓄電池の正極と負極とが短絡することを抑制することができる。
【００２９】
（１１）本発明に係る一態様の保護部材製造装置は、電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造装置であって、長尺のチューブを供給する供給部と、前記チューブを前記チューブが延びる第二方向に沿って搬送する搬送部と、前記チューブの周壁を前記第二方向に沿って切断して背割りチューブを形成する背割り部と、前記背割りチューブを前記第二方向と直交する方向に切断して、前記芯線が延びる第一方向で前記芯線の露出部分の長さよりも長い、背割りチューブ片を形成する切断部と、前記背割りチューブ片を用いて、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する保護部材形成部と、を含む。
【００３０】
この構成によれば、長尺のチューブを基材として、装置構成の一連の動作で、第一方向と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【００３１】
（１２）上記（１１）に記載の保護部材製造装置において、前記保護部材形成部は、前記導線の外径よりも大きい内径を有する前記背割りチューブ片を加熱して前記芯線の径方向に収縮させることにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成してもよい。
【００３２】
この構成によれば、背割りチューブ片を導線の芯線の径方向に加熱収縮することで、導線の芯線の外周形状に倣った保護部材を形成することができる。そのため、導線の芯線を十分に保護することができる。
【００３３】
（１３）上記（１１）又は（１２）に記載の保護部材製造装置は、前記搬送部は、前記チューブを前記第二方向に搬送する一対の第一搬送ロールと、前記チューブの径方向外側を囲むように環状の外形形状を有すると共に、前記第一搬送ロールの下流側で前記チューブを案内する第一環状ガイドと、前記チューブの径方向内側で前記第二方向に延びる棒状の外形形状を有すると共に、前記第一環状ガイドの下流側で前記チューブを案内する棒状ガイドと、前記チューブの周壁を挟んで前記棒状ガイドと対向すると共に、前記チューブを前記第二方向に沿って搬送する第二搬送ロールと、前記背割りチューブの径方向外側を囲むように環状の外形形状を有すると共に、前記棒状ガイドの下流側で前記背割りチューブを案内する第二環状ガイドと、を含んでもよい。
【００３４】
この構成によれば、環状ガイドや棒状ガイドを適所に配置した簡単な構成で、チューブを第二方向に案内して搬送することができる。よって、装置構成の簡素化及び低コスト化を図ることができる。
【００３５】
（１４）上記（１３）に記載の保護部材製造装置は、前記背割り部は、前記棒状ガイドの前記第二搬送ロールとは反対側に設けられた切断刃を含んでもよい。
【００３６】
この構成によれば、チューブが棒状ガイドに沿って第二方向に案内される位置で背割りされるので、背割り部の切断刃と棒状ガイドとが遠く離れて配置される場合に比べて、チューブの第二方向に沿った切断精度（背割り精度）を向上させることができる。また、背割り部の切断刃が棒状ガイドを挟んで第二搬送ロールと対向配置されるので、チューブの背割り機能と搬送機能とを近い位置で集約することができる。よって、背割り精度の向上及び装置構成の小型化を図ることができる。
【００３７】
（１５）本発明に係る第一の態様の保護部材製造方法は、電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、第一シート及び前記第一シートよりも熱収縮率が小さい第二シートを積層して形成される積層シートを、前記第一シートが熱収縮する温度で加熱して、前記芯線が延びる第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有するカール部材を形成するカール部材形成工程と、前記カール部材を押し拡げながら前記芯線に差し込むことにより、前記芯線が延びる第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する差込工程と、を含む。
【００３８】
この方法によれば、熱収縮率が互いに異なるシートを積層した積層シートを基材として、熱収縮を利用して、第一方向と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
また、カール部材を押し拡げながら導線の芯線に差し込むことで、導線の芯線の外周形状に倣った保護部材を形成することができる。そのため、導線の芯線を十分に保護することができる。
【００３９】
（１６）本発明に係る第二の態様の保護部材製造方法は、電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、長尺のチューブを供給する供給工程と、前記チューブを前記チューブが延びる第二方向に沿って搬送する搬送工程と、前記チューブの周壁を前記第二方向に沿って切断して背割りチューブを形成する背割り工程と、前記背割りチューブを前記第二方向と直交する方向に切断して、前記芯線が延びる第一方向で前記芯線の露出部分の長さよりも長い、背割りチューブ片を形成する切断工程と、前記背割りチューブ片を用いて、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する保護部材形成工程と、を含む。
【００４０】
この方法によれば、長尺のチューブを基材として、一連の工程で、第一方向と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【００４１】
（１７）上記（１６）に記載の保護部材製造方法において、前記保護部材形成工程は、前記導線の外径よりも小さい内径を有する前記背割りチューブ片を押し拡げながら前記芯線に差し込むことにより、前記芯線が延びる第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成してもよい。
【００４２】
この方法によれば、背割りチューブ片を押し拡げながら導線の芯線に差し込むことで、導線の芯線の外周形状に倣った保護部材を形成することができる。そのため、導線の芯線を十分に保護することができる。
【００４３】
（１８）本発明に係る第三の態様の保護部材製造方法は、電気部品から延出された導線の先端側で外部に露出した芯線を保護するための保護部材を製造する保護部材製造方法であって、形状記憶材料からなる形状記憶シートをガラス転移点以上且つ融点未満の温度で加熱して、断面視円形の挿通孔を有する金型を用いて、加熱した前記形状記憶シートを前記金型に通過させて前記芯線が延びる第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有し、且つ、前記導線の外径よりも小さい内部間隔を有する金型通過部材を形成する形状記憶工程と、前記金型通過部材をガラス転移点未満の温度で冷却して、前記保護部材の形状を記憶した形状記憶部材を形成する冷却工程と、前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状が直線状を有する状態になるように前記形状記憶部材を塑性変形させて、第一変形部材を形成する塑性変形工程と、前記第一方向と直交する断面形状が直線状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状がＵ字状又はＣ字状を有する状態に復帰するように前記第一変形部材を加熱して、第二変形部材を形成する第一形状復帰工程と、前記第二変形部材を冷却して、冷却した前記第二変形部材を前記芯線に差し込む差込工程と、前記芯線に差し込んだ前記第二変形部材をガラス転移点以上且つ融点未満の温度で加熱して、前記第一方向と直交する断面形状がＵ字状又はＣ字状を有する状態から前記第一方向と直交する断面形状が渦巻状又はＣ字状を有する状態に復帰させることにより、前記第一方向と直交する方向に開放可能に前記芯線の外周を覆う前記保護部材を形成する第二形状復帰工程と、を含む。
【００４４】
この方法によれば、形状記憶シートを基材として、加熱による軟化若しくは形状復帰、冷却による硬化及び加圧による塑性変形を利用した一連の工程で、第一方向と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【発明の効果】
【００４５】
本発明によれば、電気部品の生産性を向上することができる保護部材、前記保護部材を効率よく製造することができる保護部材製造装置、保護部材製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の一実施形態に係る蓄電池の平面図である。
【図２】第一実施形態に係る保護部材が導線の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。
【図３】第一実施形態に係る保護部材の外観斜視図である。
【図４】第一実施形態に係る保護部材製造方法で用いる積層シートの外観斜視図である。
【図５】第一実施形態に係る保護部材製造方法の説明図である。
【図６】第一実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図７】第二実施形態に係る保護部材の外観斜視図である。
【図８】第二実施形態に係る保護部材製造装置の模式図である。
【図９】図８に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置の模式図である。
【図１０】図９に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置の模式図である。
【図１１】図１０に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置の模式図である。
【図１２】第二実施形態に係る保護部材製造装置を構成する背割り部の第一変形例を示す模式図である。
【図１３】第二実施形態に係る保護部材製造装置を構成する切断部の第一変形例を示す模式図である。
【図１４】第二実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図１５】第二実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図１６】第三実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図１７】第三実施形態に係る保護部材製造方法で用いる金型の外観斜視図である。
【図１８】第三実施形態に係る保護部材製造方法における第一通過工程の説明図である。
【図１９】第三実施形態に係る保護部材製造方法における第二通過工程の説明図である。
【図２０】第三実施形態に係る保護部材製造方法における各工程と処理温度との関係を示す図である。
【図２１】第四実施形態に係る保護部材が導線の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。
【図２２】第四実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図２３】第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図２４】（ａ）〜（ｆ）第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法の説明図である。
【図２５】第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における閉塞工程の説明図である。
【図２６】図２５に続く、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における閉塞工程の説明図である。
【図２７】図２５に続く、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における差込工程の説明図である。
【図２８】第四実施形態の第三変形例に係る保護部材製造方法における加熱工程の説明図である。
【図２９】第五実施形態に係る保護部材が導線の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。
【図３０】第五実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図３１】第五実施形態に係る保護部材製造方法で用いる金型の外観斜視図である。
【図３２】第五実施形態に係る保護部材製造方法における通過工程の説明図である。
【図３３】第五実施形態に係る保護部材製造方法で用いる押し拡げ部材の外観斜視図である。
【図３４】第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図３５】第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法における折り畳み工程の説明図である。
【図３６】第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法における切断工程の説明図である。
【図３７】第六実施形態に係る保護部材が導線の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。
【図３８】第六実施形態に係る保護部材の外観斜視図である。
【図３９】第六実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
【図４０】第六実施形態に係る保護部材製造方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００４７】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る保護部材、保護部材製造装置及び保護部材製造方法について説明する。
尚、本発明の範囲は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせる場合がある。
先ず、本発明の一実施形態に係る蓄電池について説明する。
【００４８】
（蓄電池）
図１は、本発明の一実施形態に係る蓄電池１の平面図である。尚、図１においては、分かり易くするために、導線３の太さを誇張して表現している。
図１に示すように、本実施形態の蓄電池１（電気部品）は、直方体状に形成された電池部２と、蓄電池１の長手方向における一方側端面２ａから延出された導線３と、を備える。以下、電池部２の一方側端面２ａの法線方向であって、導線３が延びる方向を第一方向Ｖ１という。また、導線３の第一方向Ｖ１における電池部２側を基端側といい、電池部２とは反対側を先端側という。
電池部２は、例えば公知のリチウムイオン電池等の二次電池であって、内部に正極と負極と電解質（いずれも不図示）と、を備えている。
【００４９】
導線３は、電池部２の正極に接続されて第一方向Ｖ１に延出された正極導線４と、電池部２の負極に接続されて第一方向Ｖ１に延出された負極導線５と、を含む。尚、図１においては、正極導線４と負極導線５とを第一方向Ｖ１に沿うように直線状に延ばし、且つ、平行に配置した状態を図示している。
【００５０】
正極導線４は、その内部で導体となる正極芯線４ａ（正極導線の芯線）と、正極芯線４ａを覆う正極絶縁被覆４ｂ（正極導線の絶縁被覆）と、を備えている。正極芯線４ａは、例えば銅等の導電率の高い金属材料により形成された線材である。正極絶縁被覆４ｂは、電気絶縁性を有する軟質の樹脂材料により形成されている。
負極導線５は、その内部で導体となる負極芯線５ａ（負極導線の芯線）と、負極芯線５ａを覆う負極絶縁被覆５ｂ（負極導線の絶縁被覆）と、を備えている。負極導線５の構成は、正極導線４と同様であるため、詳細な説明を省略する。
【００５１】
正極芯線４ａは、正極導線４の先端側で外部に露出している。言い換えると、正極芯線４ａは、正極絶縁被覆４ｂの先端を超えて延出している。
負極芯線５ａは、正極芯線４ａの露出部分と概ね同じ範囲で、負極導線５の先端側で外部に露出している。言い換えると、負極芯線５ａは、負極絶縁被覆５ｂの先端を超えて正極芯線４ａと概ね同じ長さで延出している。
【００５２】
例えば、正極導線４（導線３）の外径Ｄは、０．５４ｍｍ程度である。正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）の直径Ｄａは、０．２４ｍｍ程度である。正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）の露出部分の長さＫは、２ｍｍ程度である。尚、正極導線４の外径Ｄは、正極絶縁被覆４ｂの直径に相当する。正極芯線４ａの露出部分の長さＫは、第一方向Ｖ１に沿う方向の長さをいう。
また、正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）の先端部には、予備半田を施しておくことが好ましい。これにより、作業性が向上する。また、工程内で正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）が解けることを抑制できるので、正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）の解けに起因するショートを予防することができる。
【００５３】
正極導線４の先端側で外部に露出した正極芯線４ａと、負極導線５の先端側で外部に露出した負極芯線５ａのそれぞれは、後述する保護部材１０で覆われる。このように、正極芯線４ａ及び負極芯線５ａのそれぞれが保護部材１０で覆われることで、正極芯線４ａと負極芯線５ａとが接触することを抑制できる。したがって、正極芯線４ａと負極芯線５ａとを介して蓄電池１の正極と負極とが短絡することを回避できる。
【００５４】
尚、本実施形態では、正極芯線４ａ及び負極芯線５ａのそれぞれが保護部材１０で覆われる例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、正極芯線４ａ又は負極芯線５ａの何れか一方のみが保護部材１０で覆われてもよい。即ち、正極芯線４ａと負極芯線５ａの少なくとも一方が保護部材１０で覆われていればよい。
【００５５】
（第一実施形態、保護部材）
図２は、第一実施形態に係る保護部材１０が導線３の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。図２においては、便宜上、保護部材１０が正極導線４の芯線４ａの外周を覆う被覆状態を示す。
図２に示すように、保護部材１０は、径方向内側の内側端部１０ａと径方向外側の外側端部１０ｂとが重なり合うように第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有することにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に形成される。保護部材１０は、後述する樹脂材料により形成される。
【００５６】
尚、本実施形態では、保護部材１０の内側端部１０ａと外側端部１０ｂとが全体的に重なり合っているが、これに限らない。例えば、保護部材１０の内側端部１０ａと外側端部１０ｂとが部分的に重なり合っていてもよい。即ち、保護部材１０の内側端部１０ａと外側端部１０ｂとが少なくとも一部重なり合っていればよい。
【００５７】
図３は、第一実施形態に係る保護部材１０の外観斜視図である。
図３に示すように、保護部材１０は、互いに異なる熱収縮率を有する二つの部分１１，１２を有して形成されている。具体的に、保護部材１０は、径方向内側に位置する内壁部１１と、径方向外側に位置し、且つ、内壁部１１よりも熱収縮率が小さい外壁部１２と、を有する。
ここで、「熱収縮率」とは、加熱により径方向内側、具体的には図２に示す正極芯線４ａの中心軸Ｌｃに向けて収縮する度合を意味し、「熱収縮率が小さい」とは、前記度合が小さいことを意味する。
尚、内壁部１１及び外壁部１２の形成方法については後述する。
【００５８】
保護部材１０は、正極導線４（導線３）の外径Ｄよりも小さい内部間隔Ｄ１を有する（Ｄ１＜Ｄ）。ここで、内部間隔Ｄ１は、内壁部１１によって囲まれる円柱状の空間の直径に相当し、具体的には、渦巻状の保護部材１０の中心Ｐ１を通り、且つ、内壁部１１によって囲まれる空間を横切って内壁部１１の内側面に至る線分の最大長さをいう。
例えば、保護部材１０の内部間隔Ｄ１は０．５４ｍｍ程度である。
また、保護部材１０は、正極絶縁被覆４ｂ（負極絶縁被覆５ｂ）の先端部に接する接点（絶縁被覆側接点）を少なくとも二点以上有すると共に、正極芯線４ａ（負極芯線５ａ）の露出部分に接する接点（芯線側接点）を少なくとも二点以上有する。
【００５９】
Ｄ１＜Ｄを満足することにより、保護部材１０を正極導線４に圧入させ、保護部材１０の内壁部１１と正極絶縁被覆４ｂの外周部とを隙間なく当接させることができる。このため、保護部材１０により正極芯線４ａを十分に保護できる。
【００６０】
保護部材１０の長さＫ１は、正極芯線４ａの露出部分の長さＫ（図１参照）よりも長い（Ｋ１＞Ｋ）。ここで、保護部材１０の長さＫ１は、第一方向Ｖ１に沿う方向の長さをいう。保護部材１０の長さＫ１は、正極芯線４ａの露出部分の長さＫに対し、少なくとも１ｍｍ以上長いことが好ましい。例えば、保護部材１０の長さＫ１は３ｍｍ程度である。
【００６１】
（保護部材製造方法）
図４は、第一実施形態に係る保護部材製造方法で用いる積層シート２０の外観斜視図である。
図４に示すように、積層シート２０は、第一シート２１及び第一シート２１よりも熱収縮率が小さい第二シート２２を積層して形成される。
積層シート２０は矩形板状である。例えば、積層シート２０のサイズは、第一方向Ｖ１に沿う辺の長さが３ｍｍ〜５ｍｍ程度であり、前記辺と隣り合う辺の長さが４ｍｍ程度である。積層シート２０の厚み（第一シート２１の下面から第二シート２２の上面までの距離）は、１００μｍ〜３００μｍ程度である。
【００６２】
第一シート２１の形成材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、６ナイロン、６６ナイロン、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン、ブタジエン等の樹脂材料を用いることができる。
第二シート２２の形成材料としては、例えば、ポリイミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、リキッドクリスタルポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の、第一シート２１の形成材料よりも熱収縮率が小さい樹脂材料を用いることができる。
【００６３】
図５は、第一実施形態に係る保護部材製造方法の説明図である。
図５に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、積層シート２０を、第一シート２１が熱収縮する温度で加熱して、第一シート２１が径方向内側に位置し、且つ、第二シート２２が径方向外側に位置するように、正極芯線４ａを中心軸Ｌｃとして、正極芯線４ａ及び正極絶縁被覆４ｂの先端部の両方の外周部に巻回することにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材１０（図２参照）を形成するものである。これにより、第一シート２１が保護部材１０の内壁部１１となり、第二シート２２が保護部材１０の外壁部１２となる。
【００６４】
例えば、第一シート２１の形成材料としてポリエチレンを用い、且つ、第二シート２２の形成材料としてＥＰゴムを用いる場合には、積層シート２０を８０度以上に加熱する。これにより、第一シート２１を第二シート２２よりも径方向内側に大きく収縮させることができる。
【００６５】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材１０によれば、保護部材１０が第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能であるため、保護部材１０の取り外しが容易である。また、導線３の芯線（正極芯線４ａ及び負極芯線５ａ）の少なくとも外周部が渦巻状の保護部材１０により隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品（蓄電池１）が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
ところで、導線の芯線に粘着テープを巻き付ける構成であると、粘着テープを取り外す際に導線の被覆（絶縁被覆）が破けたり、導線の芯線に糊が残ったりする場合がある。導線の芯線に糊が残ると、半田を付け難くなり、半田不良が生じてしまう。
これに対し、この構成によれば、粘着剤を有しないので、保護部材１０を取り外す際に絶縁被覆が破けることがなく、導線３の芯線に糊が残ることもない。よって、絶縁被覆の不良や半田不良が生じることを抑制することができる。
特に、電気部品のサイズが小さい場合（例えば、直方体状の電池部の一辺の長さが７ｍｍ〜１４ｍｍ程度の場合）、電気部品を接続するアプリケーションによっては必要とする電流値が小さいため、導線の芯線が細くなると共に絶縁被覆が薄くなる。絶縁被覆が薄くなると、粘着テープを用いた場合に、粘着テープを取り外す際に絶縁被覆が破けることが多くなる。これに対し、この構成によれば、粘着剤を有しないので、保護部材１０を取り外す際に絶縁被覆が破けることはない。よって、この構成によれば、絶縁被覆の不良を抑制する観点において、電気部品のサイズが小さい場合に顕著な効果を奏することができる。
【００６６】
また、この構成によれば、保護部材１０が径方向内側に位置する内壁部１１と、径方向外側に位置し、且つ、内壁部１１よりも熱収縮率が小さい外壁部１２と、を有することで、熱収縮率が互いに異なる部分を積層した基材から、熱収縮を利用して、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有する保護部材１０を容易に形成することができる。
【００６７】
また、この構成によれば、正極芯線４ａと負極芯線５ａとが上記保護部材１０によって保護されるので、正極芯線４ａと負極芯線５ａとが接触することを抑制することができる。よって、蓄電池１の正極と負極とが短絡することを抑制することができる。
【００６８】
本実施形態に係る保護部材製造方法によれば、熱収縮率が互いに異なるシートを積層した積層シート２０を基材として、熱収縮を利用して、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材１０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材１０を効率よく製造することができる。
また、加熱収縮により積層シート２０を導線３の芯線（正極芯線４ａ及び負極芯線５ａ）に巻回することで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材１０を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【００６９】
（第一実施形態の第一変形例、保護部材製造方法）
図６は、第一実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
第一実施形態の保護部材製造方法は、積層シート２０を加熱して正極芯線４ａに巻回していた（図５参照）。
これに対し、図６に示すように、第一実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法は、カール部材形成工程Ｓ１と、差込工程Ｓ２と、を有する。
【００７０】
カール部材形成工程Ｓ１は、積層シート２０を、第一シート２１が熱収縮する温度で加熱して、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有するカール部材を形成する工程である。尚、カール部材は、図３に示す保護部材１０に相当する渦巻状を有する。また、カール部材は、正極導線４の外径Ｄよりも小さい内部間隔Ｄ１を有する（Ｄ１＜Ｄ）。
差込工程Ｓ２は、前記カール部材を押し拡げながら、正極芯線４ａ及び正極絶縁被覆４ｂの先端部の両方の外周部に差し込むことにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材１０を形成する工程である。
【００７１】
以上説明したように、本変形例においても、熱収縮率が互いに異なるシートを積層した積層シート２０を基材として、熱収縮を利用して、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材１０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材１０を効率よく製造することができる。
更に、本変形例によれば、カール部材を押し拡げながら導線３の芯線（正極芯線４ａ及び負極芯線５ａ）に差し込むことで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材１０を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【００７２】
（第二実施形態、保護部材）
図７は、第二実施形態に係る保護部材１３の外観斜視図である。
第一実施形態の保護部材１０は、互いに異なる熱収縮率を有する二つの部分１１，１２を有して形成されていた（図３参照）。
これに対し、図７に示すように、第二実施形態に係る保護部材１３は、互いに異なる熱収縮率を有する二つの部分を有しておらず、ある一定の熱収縮率を有する一つの部分のみで形成されている点で、第一実施形態とは異なっている。
【００７３】
図７に示すように、保護部材１３も、径方向内側の内側端部１３ａと径方向外側の外側端部１３ｂとが重なり合うように第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有することにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に形成される。
以下、第一実施形態と同様の構成要素については説明を省略する。
【００７４】
保護部材１３の形成材料としては、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ナイロン系樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。保護部材１３は、成型後に、電子線、Ｘ線等その他の物理エネルギーを加えることによって架橋反応させることができる。保護部材１３は、後述する長尺のチューブ１１０を基材として形成されている。
【００７５】
（保護部材製造装置）
図８は、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００の模式図である。図９は、図８に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００の模式図である。図１０は、図９に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００の模式図である。図１１は、図１０に続く、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００の模式図である。
【００７６】
図８〜図１１に示すように、本実施形態に係る保護部材製造装置１００は、供給部１０１、搬送部１０２、背割り部１０３、切断部１０４及び保護部材形成部１０５を備えている。供給部１０１、搬送部１０２、背割り部１０３、切断部１０４及び保護部材形成部１０５は、チューブ１１０の搬送上流側からこの順に配置されている。本実施形態のチューブ１１０は、導線３の外径Ｄよりも大きい内径を有する円筒状であり、且つ、長尺を有する。チューブ１１０は、前記熱可塑性樹脂からなる樹脂チューブである。
供給部１０１は、円筒状のボビンを有し、チューブ１１０を供給する。
【００７７】
搬送部１０２は、チューブ１１０を、チューブ１１０が延びる第二方向Ｖ２に沿って搬送する。
搬送部１０２は、一対の第一搬送ロール１２１、第一環状ガイド１２２、棒状ガイド１２３、第二搬送ロール１２４、第二環状ガイド１２５及び第三環状ガイド１２６を備えている。一対の第一搬送ロール１２１、第一環状ガイド１２２、棒状ガイド１２３、第二搬送ロール１２４、第二環状ガイド１２５及び第三環状ガイド１２６は、チューブ１１０の搬送上流側からこの順に配置されている。
【００７８】
一対の第一搬送ロール１２１は、チューブ１１０を挟んで対向して配置されている。一対の第一搬送ロール１２１は、チューブ１１０を第二方向Ｖ２に搬送する。
第一環状ガイド１２２は、チューブ１１０の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。第一環状ガイド１２２は、第一搬送ロール１２１の下流側でチューブ１１０を案内する。
【００７９】
棒状ガイド１２３は、チューブ１１０の径方向内側の内部空間の下方に配置される。棒状ガイド１２３は、第二方向Ｖ２に延びる棒状の外形形状を有する。棒状ガイド１２３は、第一環状ガイド１２２の下流側でチューブ１１０を案内する。
第二搬送ロール１２４は、チューブ１１０の周壁を挟んで棒状ガイド１２３と対向して配置される。第二搬送ロール１２４は、チューブ１１０を第二方向Ｖ２に沿って搬送する。
【００８０】
第二環状ガイド１２５は、背割りチューブ１１１の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。第二環状ガイド１２５は、棒状ガイド１２３の下流側で背割りチューブ１１１を案内する。
第三環状ガイド１２６は、背割りチューブ１１１の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。第三環状ガイド１２６は、第二環状ガイド１２５の下流側で背割りチューブ１１１を案内する。
【００８１】
背割り部１０３は、チューブ１１０の周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断して背割りチューブ１１１を形成する。
背割り部１０３は、支持台１３０と、切断刃１３１と、を有する。支持台１３０は、背割りチューブ１１１の上方に配置される。支持台１３０の下部には、切断刃１３１が支持される。切断刃１３１は、棒状ガイド１２３の第二搬送ロール１２４とは反対側に設けられている。切断刃１３１は、刃先を上流側に向けた状態で定位置に固定されている。切断刃１３１は、チューブ１１０の搬送に従って、チューブ１１０の周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断してスリット１１１ａを形成し、背割りチューブ１１１を形成する。
尚、背割り部１０３の切断刃１３１には、１０Ｈｚ〜１００Ｈｚ程度の超音波振動を加えることが好ましい。
【００８２】
切断部１０４は、第二環状ガイド１２５と第三環状ガイド１２６との間における背割りチューブ１１１の上方に配置されている。切断部１０４は、刃先を下方に向けた切断刃が上下に昇降可能に構成されている。切断部１０４は、背割りチューブ１１１を第二方向Ｖ２と直交する方向に切断して、第一方向Ｖ１で正極芯線４ａの露出部分の長さＫ（図１参照）よりも長い、保護部材１３と同じ長さＫ１を有する背割りチューブ片１１２を形成する（Ｋ１＞Ｋ）。
【００８３】
保護部材形成部１０５は、背割りチューブ片１１２の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。保護部材形成部１０５は、例えば、電熱ヒーター、赤外線ランプヒーター等のヒーターを備える。保護部材形成部１０５は、背割りチューブ片１１２を加熱して正極芯線４ａの径方向に収縮させることにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材１３（図７参照）を形成する。
尚、保護部材形成部１０５として、超音波振動を印加できる刃具を備えた溶着器を用いることで加工してもよい。
【００８４】
（背割り部の第一変形例）
図１２は、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００を構成する背割り部の第一変形例を示す模式図である。
第二実施形態の背割り部１０３は、支持台１３０と、切断刃１３１と、を有していたが（図９参照）、これに限らない。背割り部は、種々の構成を採用することができる。例えば、図１２に示すように、本変形例に係る背割り部１３２は、第一切断刃１３２ａと、第二切断刃１３２ｂと、を有する。
尚、第一切断刃１３２ａ及び第二切断刃１３２ｂのそれぞれを、回転刃として切断してもよい。また、第一切断刃１３２ａ及び第二切断刃１３２ｂを、それぞれハサミの上刃、下刃に相当させて切断してもよい。
【００８５】
第一切断刃１３２ａは、棒状ガイド１２３の上部に設けられ、刃先を上方に向ける。第二切断刃１３２ｂは、背割りチューブ１１１を挟んで第一切断刃１３２ａと対向して設けられ、刃先を下方に向ける。背割り部１３２は、第一切断刃１３２ａの刃先と第二切断刃１３２ｂの刃先とを摺り合わせることで、チューブ１１０の周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断する。第一切断刃１３２ａ及び第二切断刃１３２ｂのそれぞれは、定位置に固定されており、チューブ１１０の搬送に従って、チューブ１１０の周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断してスリット１１１ａを形成し、背割りチューブ１１１を形成する。
【００８６】
（切断部の第一変形例）
図１３は、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００を構成する切断部の第一変形例を示す模式図である。
第二実施形態の切断部１０４は、刃先を下方に向けた切断刃が上下に昇降可能に構成されていたが（図１０参照）、これに限らない。切断部は、種々の構成を採用することができる。例えば、図１３に示すように、本変形例に係る切断部１２７は、背割りチューブ１１１の搬送経路において第三環状ガイド１２６に替えて設けられる。切断部１２７は、環状支持部材１２７ａと、環状切断刃１２７ｂと、を有する。
【００８７】
環状支持部材１２７ａは、背割りチューブ１１１の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。環状支持部材１２７ａは、第二環状ガイド１２５の下流側で背割りチューブ１１１を案内する。環状支持部材１２７ａの上流側端部（背割りチューブ１１１の導入部）であって径方向内側部分には、環状切断刃１２７ｂが支持される。環状切断刃１２７ｂは、刃先を径方向内側に向けて、背割りチューブ１１１の径方向外側を囲むように円環状の外形形状を有する。切断部１２７は、上下に昇降可能に構成されている。
【００８８】
例えば、切断部１２７は、背割りチューブ１１１の搬送時において、定位置に配置される。一方、切断部１２７は、背割りチューブ１１１の切断時において、下降することにより、背割りチューブ１１１を第二方向Ｖ２と直交する方向に切断して、第一方向Ｖ１で正極芯線４ａの露出部分の長さＫ（図１参照）よりも長い、保護部材１３と同じ長さＫ１を有する背割りチューブ片１１２を形成する（Ｋ１＞Ｋ）。
【００８９】
（保護部材製造方法）
図１４は、第二実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図１４に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、供給工程Ｓ１１、搬送工程Ｓ１２、背割り工程Ｓ１３、切断工程Ｓ１４及び保護部材形成工程Ｓ１５を有する。
尚、本実施形態に係る保護部材製造方法は、前記保護部材製造装置１００を用いて行うことができる。
【００９０】
供給工程Ｓ１１は、長尺のチューブ１１０を供給する工程である（図８参照）。
搬送工程Ｓ１２は、チューブ１１０を第二方向Ｖ２に沿って搬送する工程である（図８参照）。
背割り工程Ｓ１３は、チューブ１１０の周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断して背割りチューブ１１１を形成する工程である（図９参照）。
切断工程Ｓ１４は、背割りチューブ１１１を第二方向Ｖ２と直交する方向に切断して、背割りチューブ片１１２を形成する工程である（図１０、図１１参照）。
【００９１】
保護部材形成工程Ｓ１５は、差込工程Ｓ１６と、加熱工程Ｓ１７と、を有する。
差込工程Ｓ１６は、導線３の外径Ｄよりも大きい内径を有する背割りチューブ片１１２を正極芯線４ａに差し込む工程である。
加熱工程Ｓ１７は、背割りチューブ片１１２を加熱して正極芯線４ａの径方向に収縮させることにより、保護部材１３（図７参照）を形成する工程である（図１１参照）。
【００９２】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材製造装置１００によれば、長尺のチューブ１１０を基材として、装置構成の一連の動作で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材１３を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材１３を効率よく製造することができる。
【００９３】
また、この構成によれば、背割りチューブ片１１２を導線３の芯線の径方向に加熱収縮することで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材１３を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【００９４】
また、この構成によれば、環状ガイドや棒状ガイドを適所に配置した簡単な構成で、チューブ１１０を第二方向Ｖ２に案内して搬送することができる。よって、装置構成の簡素化及び低コスト化を図ることができる。
【００９５】
また、この構成によれば、チューブ１１０が棒状ガイド１２３に沿って第二方向Ｖ２に案内される位置で背割りされるので、背割り部１０３の切断刃１３１と棒状ガイド１２３とが遠く離れて配置される場合に比べて、チューブ１１０の第二方向Ｖ２に沿った切断精度（背割り精度）を向上させることができる。また、背割り部１０３の切断刃１３１が棒状ガイド１２３を挟んで第二搬送ロール１２４と対向配置されるので、チューブ１１０の背割り機能と搬送機能とを近い位置で集約することができる。よって、背割り精度の向上及び装置構成の小型化を図ることができる。
【００９６】
本実施形態に係る保護部材製造方法によれば、長尺のチューブ１１０を基材として、一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材１３を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材１３を効率よく製造することができる。
【００９７】
また、この方法によれば、背割りチューブ片１１２を導線３の芯線の径方向に加熱収縮することで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材１３を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【００９８】
（第二実施形態の第一変形例、保護部材製造方法）
図１５は、第二実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
第二実施形態の保護部材製造方法は、長尺のチューブ１１０を基材としていた。
これに対し、第二実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法は、正極芯線４ａの露出長さＫ（図１参照）よりも長いチューブ片を基材とする点で、第二実施形態とは異なっている。例えば、本変形例に係るチューブ片は、保護部材１３と同じ長さＫ１を有する。
【００９９】
図１５に示すように、本変形例に係る保護部材製造方法は、切断工程Ｓ２１及び保護部材形成工程Ｓ２２を有する。尚、本変形例に係る保護部材製造方法は、切断対象がチューブ片であるため、前記保護部材製造装置１００を用いることなく、カッターやハサミ等の切断刃を用いて行うこともできる。
【０１００】
切断工程Ｓ２１は、導線３の外径よりも大きい内径を有する円筒状のチューブ片の周壁を、第一方向Ｖ１に沿って切断して背割りチューブ片１１２を形成する工程である。切断工程Ｓ２１においては、例えば、カッターやハサミ等の切断刃を用いてチューブ片を切断する。
【０１０１】
保護部材形成工程Ｓ２２は、差込工程Ｓ２３及び加熱工程Ｓ２４を有する。
差込工程Ｓ２３は、導線３の外径Ｄよりも大きい内径を有する背割りチューブ片１１２を正極芯線４ａに差し込む工程である。
加熱工程Ｓ２４は、背割りチューブ片１１２を加熱して正極芯線４ａの径方向に収縮させることにより、保護部材１３（図７参照）を形成する工程である。加熱工程Ｓ２３においては、例えば、電熱ヒーター、赤外線ランプヒーター等のヒーターを用いて背割りチューブ片１１２を加熱する。
【０１０２】
本変形例によれば、チューブ片を基材として、一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材１３を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材１３を効率よく製造することができる。
【０１０３】
また、背割りチューブ片１１２を導線３の芯線の径方向に加熱収縮することで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材１３を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【０１０４】
（第三実施形態、保護部材製造方法）
第二実施形態の保護部材製造方法は、熱可塑性樹脂からなる樹脂チューブ（チューブ１１０）を基材としていた。
これに対し、第三実施形態に係る保護部材製造方法は、形状記憶材料からなる形状記憶シートを基材とする点で、第二実施形態とは異なっている。
【０１０５】
形状記憶材料としては、例えば、形状記憶樹脂、形状記憶金属等を用いることができる。但し、形状記憶金属を用いる場合には、少なくとも表面が電気絶縁性を有するように表面処理を施す。表面に電気絶縁性を付与する表面処理方法としては、例えば、予め形状記憶金属からなる形状記憶シートの表面に絶縁膜を形成しておくか、又は、形状記憶金属からなる形状記憶シートを基材として保護部材を形成した後に、保護部材の表面に絶縁膜を形成する方法等がある。
【０１０６】
図１６は、第三実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図１７は、第三実施形態に係る保護部材製造方法で用いる金型（第一金型２００）の外観斜視図である。
図１８は、第三実施形態に係る保護部材製造方法における第一通過工程Ｓ３２ａの説明図である。
図１９は、第三実施形態に係る保護部材製造方法における第二通過工程Ｓ３２ｂの説明図である。
図２０は、第三実施形態に係る保護部材製造方法における各工程と処理温度（以下、単に温度ということがある。）との関係を示す図である。
尚、図１８に示す第一金型２００の断面は、図１７のII−II線に沿った切断面である。また、図１９に示す第二金型２０２の断面は、第一金型２００の断面に対応する断面である。また、図２０において、温度Ｔ0は常温（例えば２５℃程度）、温度ＴＧはガラス転移点、温度ｍｐは融点である。図２０の上部には、各工程における形成部材の第一方向Ｖ１と直交する断面形状を示す。
【０１０７】
図１６に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、形状記憶工程Ｓ３１、冷却工程Ｓ３３、塑性変形工程Ｓ３４、第一形状復帰工程Ｓ３５、差込工程Ｓ３６及び第二形状復帰工程Ｓ３７を有する。
【０１０８】
図１６〜図２０に示すように、形状記憶工程Ｓ３１は、形状記憶シート２１０をガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱する工程である。ここで、「ガラス転移点」とは、剛性が大きく且つ流動性がない状態であるいわゆるガラス状態から、剛性が低く且つ流動性がある状態であるいわゆるゴム状態に変化するときの温度をいう。
例えば、形状記憶材料としてポリウレタン系架橋体を用いた場合、ガラス転移点ＴＧは約９０℃であり、融点ｍｐに近い温度で形状を記憶させる。
【０１０９】
形状記憶工程Ｓ３１は、通過工程Ｓ３２を含む。
通過工程Ｓ３２は、第一通過工程Ｓ３２ａと、第二通過工程Ｓ３２ｂと、を有する。
第一通過工程Ｓ３２ａは、図１８に示すように、断面視円形の挿通孔２０１を有する第一金型２００を用いて、加熱により軟化した形状記憶シート２１０を第一金型２００に通過させて第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する第一金型通過部材２１１を形成する。
【０１１０】
ここで、第一金型２００において、形状記憶シート２１０が導入される部分を導入部２００ａ、第一金型通過部材２１１が導出される部分を導出部２００ｂ、導入部２００ａと導出部２００ｂとの間の中間部分を中間部２００ｃとする。第一金型２００は、導入部２００ａで最も大きい内径を有する。第一金型２００の導入部２００ａの内径は、形状記憶シート２１０を導入可能な大きさを有する。第一金型２００は、導入部２００ａから中間部２００ｃまで徐々に内径が小さくなるように、且つ、中間部２００ｃから導出部２００ｂまで略一定の内径を有するように形成される。第一金型２００は、導出部２００ｂで最も小さい内径Ｈ１を有する。第一金型２００の導出部２００ｂの内径Ｈ１は、第一金型通過部材２１１の外径Ｊ１と概ね等しい（Ｈ１≒Ｊ１）。
【０１１１】
第二通過工程Ｓ３２ｂは、図１９に示すように、断面視円形の挿通孔２０３を有し、且つ、第一金型２００の内径Ｈ１よりも小さい内径Ｈ２を有する第二金型２０２を用いて、第一金型通過部材２１１を第二金型２０２に通過させて、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有し、且つ、導線３の外径Ｄ（図１参照）よりも小さい内部間隔（図７に示す内部間隔Ｄ１に相当）を有する第二金型通過部材２１２を形成する。
【０１１２】
ここで、第二金型２０２において、第一金型通過部材２１１が導入される部分を導入部２０２ａ、第二金型通過部材２１２が導出される部分を導出部２０２ｂ、導入部２０２ａと導出部２０２ｂとの間の中間部分を中間部２０２ｃとする。第二金型２０２は、導入部２０２ａで最も大きい内径を有する。第二金型２０２の導入部２０２ａの内径は、第一金型通過部材２１１を導入可能な大きさを有する。第二金型２０２は、導入部２０２ａから中間部２０２ｃまで徐々に内径が小さくなるように、且つ、中間部２０２ｃから導出部２０２ｂまで略一定の内径を有するように形成される。第二金型２０２は、導出部２０２ｂで最も小さい内径Ｈ２を有する。第二金型２０２の導出部の内径Ｈ２は、第二金型通過部材２１２の外部間隔Ｊ２と概ね等しい。尚、外部間隔Ｊ２は、渦巻状の第二金型通過部材２１２の外径に相当し、具体的には、渦巻状の第二金型通過部材２１２の中心Ｐ２を通り、且つ、第二金型通過部材２１２の内部空間を横切って外壁面に至る線分の最大長さをいう。
【０１１３】
冷却工程Ｓ３３は、第二金型通過部材２１２をガラス転移点未満の温度（ＴＧ未満の温度）で常温Ｔ0になるまで冷却して、保護部材の形状を記憶した形状記憶部材を形成する工程である。
塑性変形工程Ｓ３４は、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状が直線状を有する状態になるように形状記憶部材を加圧により塑性変形させて、第一変形部材２１２ｓ（図２０参照）を形成する工程である。
【０１１４】
第一形状復帰工程Ｓ３５は、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が直線状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＵ字状を有する状態に復帰するように第一変形部材２１２ｓを加熱して、第二変形部材２１２ｕ（図２０参照）を形成する工程である。
第一形状復帰工程Ｓ３５では、第一変形部材２１２ｓを常温よりも大きく且つガラス転移点以下の温度（Ｔ0よりも大きく且つＴＧ以下の温度）で加熱する。例えば、形状記憶材料としてポリウレタン系架橋体を用いた場合、第一形状復帰工程Ｓ３５における処理温度は約６０℃である。
【０１１５】
差込工程Ｓ３６は、第二変形部材２１２ｕを冷却して、冷却した第二変形部材２１２ｕを正極芯線４ａに差し込む工程である。差込工程Ｓ３６では、第二変形部材２１２ｕを常温Ｔ0になるまで冷却する。
尚、差込工程Ｓ３６では、第二変形部材２１２ｕを必ずしも常温Ｔ0になるまで冷却することは要せず、第二変形部材２１２ｕを正極芯線４ａに差し込んだ後に次工程に移ってもよい。
【０１１６】
第二形状復帰工程Ｓ３７は、正極芯線４ａに差し込んだ第二変形部材２１２ｕをガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱して、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＵ字状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有する状態に復帰させることにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材を形成する工程である。
【０１１７】
尚、図２０に示すように、第二形状復帰工程Ｓ３７では、加熱により第二変形部材２１２ｕの歪みを開放して初期の渦巻状を有する状態の保護部材に復帰させた後、保護部材を常温Ｔ0になるまで冷却し硬化させる。保護部材の最小外部間隔は、第二金型２０２の導出部の内径Ｈ２及び第二金型通過部材２１２の外部間隔Ｊ２と概ね等しくなる。尚、最小外部間隔Ｊ２は、渦巻状の保護部材の最小外径に相当し、具体的には、渦巻状の保護部材の中心を通り、且つ、保護部材の内部空間を横切って外壁面に至る線分の最小長さをいう。
【０１１８】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材製造方法によれば、形状記憶シート２１０を基材として、加熱による軟化若しくは形状復帰、冷却による硬化及び加圧による塑性変形を利用した一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【０１１９】
また、この方法によれば、内径が互いに異なる二つの金型２００，２０２を利用して、渦巻状の第二金型通過部材２１２を効率よく形成することができるので、保護部材を効率よく製造することができる。
また、導線３の芯線の少なくとも外周部が渦巻状の保護部材により隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１２０】
尚、本実施形態においては、通過工程Ｓ３２が第一通過工程Ｓ３２ａ、第二通過工程Ｓ３２ｂの二工程を有する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、通過工程Ｓ３２が一工程のみであってもよいし、三工程以上であってもよい。通過工程Ｓ３２の工程数は、形状記憶シートの成形性等に応じて適宜変更することができる。
【０１２１】
また、本実施形態においては、第一形状復帰工程Ｓ３５として第一方向Ｖ１と直交する断面形状が直線状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＵ字状を有する状態に復帰するように第一変形部材２１２ｓを加熱して、第二変形部材２１２ｕを形成する例を挙げて説明したが、これに限らない。例えば、第一形状復帰工程Ｓ３５として第一方向Ｖ１と直交する断面形状が直線状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する状態に復帰するように第一変形部材２１２ｓを加熱して、第二変形部材を形成してもよい。即ち、第一形状復帰工程Ｓ３５では、差込工程Ｓ３６において冷却した第二変形部材を正極芯線４ａに差し込むことができる状態であれば、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＵ字状又はＣ字状の何れの形状に復帰させてもよい。
第一形状復帰工程Ｓ３５において第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する状態に復帰させた場合、第二形状復帰工程Ｓ３７では、正極芯線４ａに差し込んだ第二変形部材をガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱して、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有する状態に復帰させることにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材を形成する。
【０１２２】
（第四実施形態、保護部材）
図２１は、第四実施形態に係る保護部材３０が導線３の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。図２１においては、便宜上、保護部材３０が正極導線４の芯線４ａの外周を覆う被覆状態を示す。
【０１２３】
第一実施形態に係る保護部材１０は、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有していた（図２参照）。
これに対し、第四実施形態に係る保護部材３０は、図２１に示すように、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する点で、第一実施形態とは異なっている。
【０１２４】
具体的に、本実施形態に係る保護部材３０は、正極芯線４ａの一部が第一方向Ｖ１に沿って外部に露出するようにスリット３０ａが形成され、且つ、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有することにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に形成されている。第一方向Ｖ１と直交する方向におけるスリット３０ａの幅Ｗは、正極芯線４ａの直径Ｄａ（図１参照）よりも小さくなっている（Ｗ＜Ｄａ）。
【０１２５】
（保護部材製造方法）
図２２は、第四実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図２２に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、供給工程Ｓ４１、搬送工程Ｓ４２、背割り工程Ｓ４３、切断工程Ｓ４４の後、背割りチューブの内径を判定し（Ｓ４５）、背割りチューブの内径が導線の外径よりも大きい場合に保護部材形成工程Ｓ４６（差込工程Ｓ４７及び加熱工程Ｓ４８を含む）に至るフロー（第一のフロー）と、背割りチューブの内径が導線の外径よりも小さい場合に保護部材形成工程Ｓ４９に至るフロー（第二のフロー）と、を有する。尚、第一のフローは、製造物がＣ字状の保護部材であること以外は、第二実施形態に係る保護部材製造方法（図１４参照）と同様であるので説明を省略する。
【０１２６】
本実施形態の第二のフローに係る保護部材製造方法は、供給工程Ｓ４１、搬送工程Ｓ４２、背割り工程Ｓ４３、切断工程Ｓ４４及び保護部材形成工程Ｓ４９を有する。
尚、本実施形態の第二のフローに係る保護部材製造方法は、導線３の外径よりも小さい内径を有する円筒状であり、且つ、長尺のチューブを基材として、第二実施形態に係る保護部材製造装置１００を用いて行うことができる。
【０１２７】
供給工程Ｓ４１は、前記チューブを供給する工程である。
搬送工程Ｓ４２は、前記チューブを第二方向Ｖ２に沿って搬送する工程である。
背割り工程Ｓ４３は、前記チューブの周壁を第二方向Ｖ２に沿って切断して背割りチューブを形成する工程である。
切断工程Ｓ４４は、前記背割りチューブを第二方向Ｖ２と直交する方向に切断して、第二方向Ｖ２に正極芯線４ａの露出部分の長さよりも長い、背割りチューブ片を形成する工程である。
保護部材形成工程Ｓ４９は、前記背割りチューブ片を押し拡げながら正極芯線４ａに差し込むことにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材を形成する工程である。
【０１２８】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材３０によれば、保護部材３０が第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能であるため、保護部材３０の取り外しが容易である。よって、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１２９】
また、この構成によれば、保護部材３０のスリット３０ａの間に他部品の導線３の芯線が入り込んで導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。よって、導線３の芯線の外周部が他部品の導線の芯線と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【０１３０】
本実施形態の第二フローに係る保護部材製造方法によれば、チューブを基材として、一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材３０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【０１３１】
また、この方法によれば、背割りチューブ片を押し拡げながら導線の芯線に差し込むことで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
【０１３２】
（第四実施形態の第一変形例、保護部材製造方法）
第四実施形態の保護部材製造方法は、長尺のチューブ片を基材としていた。
これに対し、第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法は、チューブ片を基材とする点で、第四実施形態とは異なっている。
【０１３３】
図２３は、第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図２４（ａ）〜（ｆ）は、第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法の説明図である。
図２３に示すように、第四実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法は、切断工程Ｓ５１の後、背割りチューブの内径を判定し（Ｓ５２）、背割りチューブの内径が導線の外径よりも大きい場合に保護部材形成工程Ｓ５３（差込工程Ｓ５４及び加熱工程Ｓ５５を含む）に至るフロー（第一のフロー）と、背割りチューブの内径が導線の外径よりも小さい場合に保護部材形成工程Ｓ５６に至るフロー（第二のフロー）と、を有する。
尚、第一のフローは、製造物がＣ字状の保護部材であること以外は、第二実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法（図１５参照）と同様であるので説明を省略する。
【０１３４】
本変形例の第二フローに係る保護部材製造方法は、切断工程Ｓ５１と、保護部材形成工程Ｓ５６と、を有する。
切断工程Ｓ５１は、導線３の外径よりも小さい内径を有する円筒状であり、且つ、正極芯線の露出部分の長さＫ（図１参照）よりも長いチューブ片４０（図２４（ａ）参照）の周壁を、第一方向Ｖ１に沿って切断して、第一方向Ｖ１に沿うスリット４１ａを有する背割りチューブ片４１（図２４（ｂ）参照）を形成する工程である。
【０１３５】
保護部材形成工程Ｓ５６は、背割りチューブ片４１を押し拡げながら正極芯線４ａに差し込むことにより（図２４（ｃ）〜（ｆ）参照）、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線の外周を覆う保護部材を形成する工程である。
【０１３６】
本変形例の第二フローに係る保護部材製造方法によれば、チューブ片４０を基材として、一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材を効率よく製造することができる。
【０１３７】
また、この方法によれば、背割りチューブ片４１を押し拡げながら導線３の芯線に差し込むことで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材を形成することができる。そのため、導線の芯線を十分に保護することができる。
【０１３８】
（第四実施形態の第二変形例、保護部材製造方法）
第四実施形態に係る保護部材製造方法は、切断工程Ｓ４４の後に保護部材形成工程（Ｓ４６又はＳ４９）を有していた（図２２参照）。
これに対し、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法は、切断工程と保護部材形成工程との間に、閉塞工程を有する点で、第四実施形態とは異なっている。
【０１３９】
図２５は、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における閉塞工程の説明図である。
図２６は、図２５に続く、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における閉塞工程の説明図である。
図２７は、図２５に続く、第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法における差込工程の説明図である。
【０１４０】
図２５に示すように、閉塞工程は、切断工程と保護部材形成工程との間に、スリット１１２ａを有する背割りチューブ片１１２の先端を加熱して、背割りチューブ片１１２の先端を閉じる工程である。尚、図２５において符号１０６は、背割りチューブ片１１２の先端を加熱する加熱部を示す。
【０１４１】
また、背割りチューブ片１１２の先端を閉じる方法として、加熱による溶着を用いることができる。この場合、金属製の治具を樹脂に押し当てることによって加工が可能である。所望の形状を得るためには、金属製の治具で樹脂を加熱後、樹脂が冷却して固化するまで治具を樹脂に押し当てる必要がある。つまり、治具自体が冷える必要がある。ここで、治具の加熱と冷却を繰り返す際の時間で工程のタクトタイムが長引くと、結果としてコストに反映される。そのため、超音波振動を印加できる治具を用いた溶着を行うことが望ましい。この構成によれば、治具を用いて樹脂を加圧した状態で、振動を加えることで樹脂を加熱し、樹脂を加圧保持した状態で、振動を止めることができる。そのため、加圧している治具の熱容量を予め小さく設計することで、治具自体が放熱の効果を有するため、樹脂を短時間で冷却することができる。よって、工程のタクトタイムを短縮することができ、コストダウンに寄与する。
【０１４２】
これにより、保護部材形成工程の前に、図２６に示すように、スリット３３ａを有し、且つ、先端が閉塞されている閉塞チューブ片３３が形成される。そのため、保護部材形成工程を経て、先端が閉塞されている保護部材が得られる。
【０１４３】
本変形例に係る保護部材製造方法によれば、保護部材形成工程の前に背割りチューブ片１１２の先端を閉じることで、保護部材形成工程において導線３の芯線の先端部を閉じた先端部（閉塞チューブ片３３の先端部）に当接させることができる。そのため、先端が開いた背割りチューブ片を用いる場合に比べて、導線３の芯線の先端部の位置決めを容易に行うことができ、保護部材を効率よく製造することができる。
また、導線３の芯線の先端部が保護部材により隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の先端部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の先端部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【０１４４】
（第四実施形態の第三変形例）
第四実施形態の第二変形例に係る保護部材製造方法は、切断工程と保護部材形成工程との間に、閉塞工程を有していた。
これに対し、第四実施形態の第三変形例に係る保護部材製造方法は、切断工程、閉塞工程及び保護部材形成工程を経た後に、更に加熱工程を有する点で、第四実施形態の第二変形例とは異なっている。
【０１４５】
図２８は、第四実施形態の第三変形例に係る保護部材製造方法における加熱工程の説明図である。
図２８に示すように、加熱工程は、保護部材形成工程の後に、閉塞チューブ片３３（図２７参照）の先端外周部を加熱して正極芯線４ａの径方向に収縮させることにより、閉塞チューブ片３３の先端部を正極芯線４ａ及び正極絶縁被覆４ｂの先端部の外形形状に倣わせる工程である。この加熱工程を経ることにより、先端が閉塞されると共に先細りとされ、且つ、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な、スリット３５ａを有する保護部材３５が形成される。
【０１４６】
本変形例に係る保護部材製造方法においても、導線３の芯線の先端部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。更に、保護部材３５の先端部が正極芯線４ａ及び正極絶縁被覆４ｂの先端部に密着するため、保護部材３５を抜けにくくすることもできる。
【０１４７】
（第五実施形態、保護部材）
図２９は、第五実施形態に係る保護部材５０が導線３の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。図２９においては、便宜上、保護部材５０が正極導線４の芯線４ａの外周を覆う被覆状態を示す。
【０１４８】
第二実施形態に係る保護部材３０は、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有していた（図２１参照）。
これに対し、第五実施形態に係る保護部材５０は、図２９に示すように、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状の本体部５１と、フランジ部５２と、を有する点で、第二実施形態とは異なっている。
【０１４９】
具体的に、本実施形態に係る保護部材５０は、第一方向Ｖ１に沿ってスリット５１ａが形成され、且つ、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する本体部５１と、本体部５１のスリット形成部から径方向外側に延びる一対のフランジ部５２と、を有することにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に形成されている。
【０１５０】
（保護部材製造方法）
図３０は、第五実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図３１は、第五実施形態に係る保護部材製造方法で用いる金型３００の外観斜視図である。
図３２は、第五実施形態に係る保護部材製造方法における通過工程の説明図である。
図３３は、第五実施形態に係る保護部材製造方法で用いる押し拡げ部材３２０の外観斜視図である。
尚、図３２に示す金型３００の断面は、図３１のIII−III線に沿った切断面である。
【０１５１】
図３０に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、形状記憶工程Ｓ６１、冷却工程Ｓ６３、塑性変形工程Ｓ６４、差込工程Ｓ６５及び形状復帰工程Ｓ６６を有する。
【０１５２】
図３０〜図３３に示すように、形状記憶工程Ｓ６１は、形状記憶シート３１０をガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱する工程である。  形状記憶工程Ｓ６１は、通過工程Ｓ６２を含む。
通過工程Ｓ６２は、第一方向Ｖと直交する断面形状がＣ字状の金型３００を用いて、加熱により軟化した形状記憶シート３１０を金型３００に通過させて、金型通過部材３１１を形成する工程である。金型３００には、形状記憶シート３１０の通過方向に沿ってスリット３０２が形成されている。
尚、金型通過部材３１１は、第一方向Ｖ１に沿ってスリット３１２ａが形成されると共に、第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状を有する本体部３１２と、本体部３１２のスリット形成部から径方向外側に延びる一対のフランジ部３１３と、を有し、且つ、導線３の外径よりも小さい内部間隔を有する部材である。
【０１５３】
ここで、金型３００において、形状記憶シート３１０が導入される部分を導入部３００ａ、金型通過部材３１１が導出される部分を導出部３００ｂ、導入部３００ａと導出部３００ｂとの間の中間部分を中間部３００ｃとする。金型３００は、導入部３００ａで最も大きい内径を有する。金型３００の導入部３００ａの内径は、形状記憶シート３１０を導入可能な大きさを有する。金型３００は、導入部３００ａから中間部３００ｃまで徐々に内径が小さくなるように、且つ、中間部３００ｃから導出部３００ｂまで略一定の内径を有するように形成される。金型３００は、導出部３００ｂで最も小さい内径Ｈ３を有する。金型３００の導出部３００ｂの内径Ｈ３は、金型通過部材３１１の本体部３１２の外径Ｊ３と概ね等しい。
【０１５４】
冷却工程Ｓ６３は、金型通過部材３１１をガラス転移点未満の温度（ＴＧ未満の温度）で常温Ｔ0になるまで冷却して、保護部材の形状を記憶した形状記憶部材を形成する工程である。
【０１５５】
塑性変形工程Ｓ６４は、形状記憶部材を押し拡げて塑性変形させる工程である。
尚、塑性変形工程Ｓ６４においては、押し拡げ部材３２０を用いてもよい。
押し拡げ部材３２０は、支持部３２１と、第一拡張部３２２と、第二拡張部３２３と、を有する。
支持部３２１は、第一拡張部３２２を介して第二拡張部３２３を支持する。
第一拡張部３２２は、先端部３２２ａから後端部３２２ｂにかけて徐々に大きくなる幅を有する板状をなす。第一拡張部３２２は、形状記憶部材３１１の一対のフランジ部３１３を拡張して塑性変形させる部分である。
第二拡張部３２３は、先端部３２３ａから後端部３２３ｂにかけて徐々に大きくなる径を有する円錐形状をなす。第二拡張部３２３は、形状記憶部材３１１の本体部３１２を拡張して塑性変形させる部分である。
【０１５６】
例えば、押し拡げ部材３２０を用いて、形状記憶部材３１１の一対のフランジ部３１３の間の隙間に第一拡張部３２２の先端部３２２ａを挿通させると共に、形状記憶部材３１１の本体部３１２の内部空間に第二拡張部３２３の先端部３２３ａを挿通させる。そして、フランジ部３１３を第一拡張部３２２の先端部３２２ａから後端部３２２ｂにかけて通過させると共に、本体部３１２を第二拡張部３２３の先端部３２３ａから後端部３２３ｂにかけて通過させることにより、形状記憶部材３１１を容易に押し拡げて塑性変形させて変形部材を形成することができる。
【０１５７】
差込工程Ｓ６５は、変形部材を正極芯線４ａに差し込む工程である。
形状復帰工程Ｓ６６は、正極芯線４ａに差し込んだ変形部材をガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱して、押し拡げられた状態から第一方向Ｖ１と直交する断面形状がＣ字状の本体部５１と、フランジ部５２と、を有する状態の保護部材５０に復帰させることにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材５０（図２９参照）を形成する工程である。
【０１５８】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材５０によれば、保護部材５０が第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能であるため、保護部材５０の取り外しが容易である。また、導線３の芯線の少なくとも外周部がＣ字状の本体部５１とフランジ部５２とにより隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１５９】
本実施形態に係る保護部材製造方法によれば、形状記憶シート３１０を基材として、加熱による軟化若しくは形状復帰、冷却による硬化及び押し拡げによる塑性変形を利用した一連の工程で、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材５０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材５０を効率よく製造することができる。
また、導線３の芯線の少なくとも外周部がＣ字状の本体部５１とフランジ部５２とにより隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１６０】
（第五実施形態の第一変形例、保護部材製造方法）
第五実施形態に係る保護部材製造方法は、金型３００を用いる通過工程を有していた（図３２参照）。
これに対し、第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法は、金型３００を用いる通過工程を有しておらず、折り畳み工程を有する点で、第五実施形態とは異なっている。
【０１６１】
図３４は、第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図３５は、第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法における折り畳み工程の説明図である。
図３６は、第五実施形態の第一変形例に係る保護部材製造方法における切断工程の説明図である。
【０１６２】
図３４に示すように、本変形例に係る保護部材製造方法は、形状記憶工程Ｓ７１、切断工程Ｓ７３及び冷却工程Ｓ７４を有する。
形状記憶工程Ｓ７１は、形状記憶シート３１０をガラス転移点以上且つ融点未満の温度（ＴＧ以上且つｍｐ未満の温度）で加熱する工程である。
形状記憶工程Ｓ７１は、折り畳み工程Ｓ７２を含む。
【０１６３】
折り畳み工程Ｓ７２は、図３５に示すように、加熱により軟化した形状記憶シート３３０を、正極芯線４ａが谷折り部３３１に位置するように正極芯線４ａを挟んで折り畳む工程である。
【０１６４】
切断工程Ｓ７３は、図３６に示すように、折り畳んだ形状記憶シート３３０の余剰部分３３２を切断して、第一方向に沿ってスリットが形成され、且つ、第一方向と直交する断面形状がＣ字状を有する本体部と、本体部のスリット形成部から径方向外側に延びる一対のフランジ部と、を有する形状記憶部材を形成する工程である。
【０１６５】
冷却工程Ｓ７４は、形状記憶部材をガラス転移点未満の温度（ＴＧ未満の温度）で常温Ｔ0になるまで冷却して、形状記憶部材に折り畳み工程Ｓ７２後の形状を記憶させることにより、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材５０（図２９参照）を形成する工程である。
【０１６６】
本変形例に係る保護部材製造方法によれば、形状記憶シートを基材として、加熱による軟化・硬化を利用すると共に、簡単な折り畳みと切断により、第一方向Ｖ１と直交する方向に開放可能な保護部材５０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材５０を効率よく製造することができる。
また、軟化した形状記憶シートを導線３の芯線が谷折り部３３１に位置するように導線３の芯線を挟んで折り畳むことで、導線３の芯線の外周形状に倣った保護部材５０を形成することができる。そのため、導線３の芯線を十分に保護することができる。
また、導線３の芯線の少なくとも外周部がＣ字状の本体部５１とフランジ部５２とにより隙間なく覆われるので、他部品が導線３の芯線の外周部に接触することを回避することができる。そのため、導線３の芯線の外周部が他部品と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。よって、電気部品の短絡を抑制しつつ、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１６７】
（第六実施形態、保護部材）
図３７は、第六実施形態に係る保護部材６０が導線３の芯線の外周を覆う被覆状態を示す斜視図である。図３７においては、便宜上、保護部材６０が正極導線４の芯線４ａの外周を覆う被覆状態を示す。
【０１６８】
第一実施形態に係る保護部材１０は、第一方向Ｖ１と直交する断面形状が渦巻状を有していた（図２参照）。
これに対し、第六実施形態に係る保護部材６０は、図３７に示すように、螺旋状の外形形状を有する点で、第一実施形態とは異なっている。
【０１６９】
具体的に、本実施形態に係る保護部材６０は、正極芯線４ａを中心軸Ｌｃとして第一方向Ｖ１に沿う方向に螺旋状の外形形状を有することにより、第一方向Ｖ１に沿う方向に開放可能に形成されている。
【０１７０】
保護部材６０は、正極導線４（導線３）の外径Ｄよりも小さい内部間隔を有する。これにより、保護部材６０を正極導線４に圧入させ、保護部材６０径方向内側部分と正極絶縁被覆４ｂの外周部とを隙間なく当接させることができる。このため、保護部材６０により正極芯線４ａを十分に保護できる。
【０１７１】
図３８は、第六実施形態に係る保護部材６０の外観斜視図である。
図３８に示すように、保護部材６０は、正極芯線４ａの一部が第一方向Ｖ１と交差する方向に外部に露出するように隙間６１が形成されている。第一方向Ｖ１に沿う方向における隙間６１の間隔Ｗ２は、正極芯線４ａの直径Ｄａ（図１参照）よりも小さくなっている（Ｗ２＜Ｄａ）。
【０１７２】
保護部材６０の長さＫ２は、正極芯線４ａの露出部分の長さＫ（図１参照）よりも長い（Ｋ２＞Ｋ）。ここで、保護部材６０の長さＫ２は、第一方向Ｖ１に沿う方向の長さをいう。例えば、保護部材６０の長さＫ２は、第一実施形態に係る保護部材１０の長さＫ１と略同じである（Ｋ２≒Ｋ１）。
【０１７３】
（保護部材製造方法）
上記実施形態に係る保護部材製造方法は、チューブ材やシート材を基材としていた。
これに対し、第六実施形態に係る保護部材製造方法は、所定長さの線材を基材としている点で、上記実施形態とは異なっている。
例えば、線材としては、熱可塑性樹脂や形状記憶材料等からなる線材を用いることができる。形状記憶材料としては、例えば、形状記憶樹脂、形状記憶金属等を用いることができる。但し、形状記憶金属を用いる場合には、少なくとも表面が電気絶縁性を有するように表面処理を施す。
【０１７４】
図３９は、第六実施形態に係る保護部材製造方法のフローチャートである。
図４０は、第六実施形態に係る保護部材製造方法の説明図である。
図３９及び図４０に示すように、本実施形態に係る保護部材製造方法は、巻回工程Ｓ８１、押付工程Ｓ８２及び差込工程Ｓ８３を有する。
【０１７５】
巻回工程Ｓ８１は、円筒状のガイド４００を用いて、ガイド４００を中心軸として線材をガイド４００が延びる方向に螺旋状に巻回する工程である。
押付工程Ｓ８２は、押付部材４０１を用いて、線材をガイド４００の外周面に倣わせることにより螺旋線材４１０を形成する工程である。
押付部材４０１は、ガイド４００の径方向外側の外周形状に対応した凹部４０１ａを有する。凹部４０１ａは、ガイド４００の外径と略同じ直径を有する円弧状である。
差込工程Ｓ８３は、螺旋線材４１０を正極芯線４ａに差し込むことにより、正極芯線４ａが延びる第一方向Ｖ１に沿う方向に開放可能に正極芯線４ａの外周を覆う保護部材６０（図３７参照）を形成する工程である。
【０１７６】
以上説明したように、本実施形態に係る保護部材６０によれば、保護部材６０が第一方向Ｖ１に沿う方向に開放可能であるため、保護部材６０の取り外しが容易である。よって、電気部品の生産性を向上することができる。
【０１７７】
また、この構成によれば、保護部材６０の隙間６１に他部品の導線の芯線が入り込んで導線３の芯線に接触することを回避することができる。よって、導線３の芯線が他部品の導線の芯線と接触して電気部品が短絡することを抑制することができる。
【０１７８】
本実施形態に係る保護部材製造方法によれば、線材を基材として、円筒状のガイド４００と押付部材４０１とを用いた簡単な方法で、第一方向Ｖ１に沿う方向に開放可能な保護部材６０を効率よく形成することができる。よって、電気部品の生産性を向上することができる保護部材６０を効率よく製造することができる。
【０１７９】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【符号の説明】
【０１８０】
１…電気部品（蓄電池）、３…導線、４…正極導線、４ａ…正極芯線、５…負極導線、５ａ…負極芯線、１０，１３，３０，３５，５０，６０…保護部材、１０ａ…内側端部、１０ｂ…外側端部、１１…内壁部、１２…外壁部、２０…積層シート、３０ａ…スリット、２１…第一シート、２２…第二シート、４０…チューブ片、４１，１１２…背割りチューブ片、５１…本体部、５１ａ…スリット、５２…フランジ部、６１…隙間、１００…保護部材製造装置、１０１…供給部、１０２…搬送部、１０３，１３２…背割り部、１０４，１２７…切断部、１０５…保護部材形成部、１１０…チューブ、１１１…背割りチューブ、１２１…搬送ロール、１２２…第一環状ガイド、１２３…棒状ガイド、１２４…第二搬送ロール、１２５…第二環状ガイド、１３１…切断刃、２００…第一金型、２０１，２０３…挿通孔、２０２…第二金型、２１０，３１０，３３０…形状記憶シート、３００…金型、３１１…金型通過部材、３３１…谷折り部、４００…ガイド、Ｄ…導線の外径、Ｄａ…芯線の直径、Ｄ１…内部間隔、Ｋ…芯線の露出部分の長さ、Ｗ２…隙間の間隔、Ｖ１…第一方向、Ｖ２…第二方向、Ｌｃ…中心軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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