(57)【要約】【課題】優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体及び樹脂積層体並びにこれらの製造方法を提供する。【解決手段】本発明に係る塩化ビニル系樹脂組成物及び塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、アルキルエステルであるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、を含み、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である。【選択図】図１
2015067728.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、
下記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、
平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、
を含み、
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である
ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂組成物。
【化１】
2015067728.tif 000005
（前記式（Ｉ）において、Ｒ１〜Ｒ３は互いに同一であっても異なってもよいアルキル基である。）
【請求項２】
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合は、７モル％以下である
ことを特徴とする請求項１に記載の塩化ビニル系樹脂組成物。
【請求項３】
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が８未満のアルキル基の量の割合は、５モル％未満である
ことを特徴とする請求項１又は２に記載の塩化ビニル系樹脂組成物。
【請求項４】
平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、
下記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、
平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、
を含み、
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である
ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体。
【化２】
2015067728.tif 000006
（前記式（Ｉ）において、Ｒ１〜Ｒ３は互いに同一であっても異なってもよいアルキル基である。）
【請求項５】
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合は、７モル％以下である
ことを特徴とする請求項４に記載の塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体。
【請求項６】
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が８未満のアルキル基の量の割合は、５モル％未満である
ことを特徴とする請求項４又は５に記載の塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体。
【請求項７】
請求項４乃至６のいずれかに記載の塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体からなる塩化ビニル系樹脂層と、
前記塩化ビニル系樹脂層に積層された発泡ポリウレタン層と、
を有する
ことを特徴とする樹脂積層体。
【請求項８】
車両用内装材である
ことを特徴とする請求項７に記載の樹脂積層体。
【請求項９】
平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、
下記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、
平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、
を混合することを含み、
前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である
ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法。
【化３】
2015067728.tif 000007
（前記式（Ｉ）において、Ｒ１〜Ｒ３は互いに同一であっても異なってもよいアルキル基である。）
【請求項１０】
請求項１乃至３のいずれかに記載の塩化ビニル系樹脂組成物のパウダースラッシュ成形を行うことを含む
ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の製造方法。
【請求項１１】
請求項４乃至６のいずれかに記載の塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体からなる塩化ビニル系樹脂層に、発泡ポリウレタン層を積層することを含む
ことを特徴とする樹脂積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体及び樹脂積層体並びにこれらの製造方法に関し、特に、塩化ビニル系樹脂組成物及び塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の特性の向上に関する。
【背景技術】
【０００２】
塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体は、例えば、インストルメントパネル等の自動車の内装部品に好ましく使用される（例えば、特許文献１、２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−１３８３５５号公報
【特許文献２】国際公開第２００９／１０７４６３号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来、パウダースラッシュ成形に使用される塩化ビニル系樹脂組成物の特性（粉体特性等）と、当該塩化ビニル系樹脂組成物のパウダースラッシュ成形により製造されるパウダースラッシュ成形体の特性（表面特性や引張特性等）との両方を優れたものとすることは難しかった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みて為されたものであり、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体及び樹脂積層体並びにこれらの製造方法を提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る塩化ビニル系樹脂組成物は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、下記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、を含み、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上であることを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂組成物を提供することができる。
【化１】
2015067728.tif 000003
【０００７】
また、前記塩化ビニル系樹脂組成物において、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合は、７モル％以下であることとしてもよい。また、前記塩化ビニル系樹脂組成物において、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が８未満のアルキル基の量の割合は、５モル％未満であることとしてもよい。
【０００８】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、上記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、を含み、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上であることを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体を提供することができる。
【０００９】
また、前記塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体において、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合は、７モル％以下であることとしてもよい。また、前記塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体において、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が８未満のアルキル基の量の割合は、５モル％未満であることとしてもよい。
【００１０】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る樹脂積層体は、前記いずれかの塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体からなる塩化ビニル系樹脂層と、前記塩化ビニル系樹脂層に積層された発泡ポリウレタン層と、を有することを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する樹脂積層体を提供することができる。
【００１１】
また、前記樹脂積層体は、車両用内装材であることとしてもよい。
【００１２】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、上記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、を混合することを含み、前記トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上であることを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂組成物の製造方法を提供することができる。
【００１３】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の製造方法は、前記いずれかの塩化ビニル系樹脂組成物のパウダースラッシュ成形を行うことを含むことを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の製造方法を提供することができる。
【００１４】
上記課題を解決するための本発明の一実施形態に係る樹脂積層体の製造方法は、前記いずれかの塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体からなる塩化ビニル系樹脂層に、発泡ポリウレタン層を積層することを含むことを特徴とする。本発明によれば、優れた特性を有する樹脂積層体の製造方法を提供することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、優れた特性を有する塩化ビニル系樹脂組成物、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体及び樹脂積層体並びにこれらの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態に係る実施例において塩化ビニル系樹脂組成物及びパウダースラッシュ成形体の特性を評価した結果の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、本発明の一実施形態について説明する。なお、本発明は、本実施形態に限られるものではない。
【００１８】
本実施形態に係る塩化ビニル系樹脂組成物（本組成物）は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、下記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって前記塩化ビニル系樹脂粒子の前記平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子と、を含み、当該トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である。
【化２】
2015067728.tif 000004
【００１９】
本実施形態に係る塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体（本成形体）は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子１００重量部と、上記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．１〜１０μｍである塩化ビニル系樹脂微粒子と、を含み、当該トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である。
【００２０】
本組成物は、パウダースラッシュ成形に使用される塩化ビニル系樹脂組成物である。本成形体は、塩化ビニル系樹脂組成物のパウダースラッシュ成形により製造される塩化ビニル系樹脂成形体である。
【００２１】
なお、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の断面を観察すると、その製造時のパウダースラッシュ成形に使用された塩化ビニル系樹脂粒子間の界面が確認されることにより、当該成形体がパウダースラッシュ成形により製造されたものであること（当該成形体がパウダースラッシュ成形体であること）を確認することができる。
【００２２】
塩化ビニル系樹脂粒子（ＰＶＣ粒子）を構成する塩化ビニル系樹脂は、特に限られず、塩化ビニルのホモポリマー及び／又はコポリマーである。塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、１５００以上であれば特に限られない。塩化ビニル系樹脂の平均重合度の上限値は特に限られないが、当該平均重合度は、例えば、４０００以下であることとしてもよく、３０００以下であることとしてもよい。ＰＶＣ粒子を構成する塩化ビニル系樹脂の平均重合度が上述の範囲であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方を優れたものとすることができる。
【００２３】
ＰＶＣ粒子の平均粒径は、５０〜５００μｍであれば特に限られないが、例えば、１００μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましい。また、ＰＶＣ粒子の平均粒径は、例えば、３００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることが好ましい。より具体的に、ＰＶＣ粒子の平均粒径は、例えば、１００〜３００μｍであることが好ましく、１００〜２００μｍであることがより好ましく、１５０〜２００μｍであることが特に好ましい。ＰＶＣ粒子の平均粒径は、ＪＩＳ  Ｋ７３６９：２００９に準じて測定される。
【００２４】
また、ＰＶＣ粒子は、例えば、上述のような平均粒径を有し、且つ粒径が５００μｍ以下の粒子であることとしてもよい。また、ＰＶＣ粒子は、多孔性粒子である。ＰＶＣ粒子は、例えば、懸濁重合により製造される。
【００２５】
本組成物及び本成形体に含まれるＰＶＣ粒子の量は、特に限られないが、例えば、３０重量％以上であることとしてもよく、３５重量％以上であることとしてもよい。また、本組成物及び本成形体に含まれるＰＶＣ粒子の量の上限値は特に限られないが、当該ＰＶＣ粒子の量は、例えば、６０重量％以下であることとしてもよく、５５重量％以下であることとしてもよい。より具体的に、本組成物及び本成形体は、例えば、ＰＶＣ粒子を３０〜６０重量％含むこととしてもよく、３５〜５５重量％含むこととしてもよい。
【００２６】
トリメリット酸系可塑剤は、上記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸トリアルキルエステル化合物であれば特に限られない。すなわち、上記式（Ｉ）において、Ｒ１〜Ｒ３は互いに同一であっても異なってもよいアルキル基であれば特に限られないが、当該アルキル基は、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、第二ブチル基、第三ブチル基、ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、イソヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、２−エチルヘキシル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、ノナデシル基、イコシル基、ヘンイコシル基及びドコシル基からなる群より選択される一種以上であることとしてもよい。
【００２７】
トリメリット酸系可塑剤の含有量は、ＰＶＣ粒子１００重量部に対して１１０〜１５０重量部であれば特に限られないが、例えば、１１０〜１４５重量部であることが特に好ましい。
【００２８】
トリメリット酸系可塑剤の含有量が、ＰＶＣ粒子１００重量部に対して１１０〜１５０重量部であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方を優れたものとすることができ、当該トリメリット酸系可塑剤の含有量が１１０〜１４５重量部であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００２９】
また、本組成物及び本成形体において、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上（９５〜１００モル％）である。すなわち、本組成物及び本成形体に含まれるトリメリット酸系可塑剤の全量に含まれるアルキル基の量に対する、当該トリメリット酸系可塑剤の全量に含まれる炭素数が８のアルキル基の量の割合は、９５モル％以上である。この炭素数が８のアルキル基の割合は、９５モル％以上であれば特に限られないが、例えば、９６モル％以上又は９７モル％以上であることが好ましい。
【００３０】
トリメリット酸系可塑剤に含まれる炭素数が８のアルキル基の割合が９５モル％以上であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方を優れたものとすることができ、当該炭素数が８のアルキル基の割合が９６モル％以上又は９７モル％以上であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００３１】
また、本組成物及び本成形体において、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合は、７モル％以下であることが好ましい。この炭素数が１０のアルキル基の割合は、７モル％以下であれば特に限られないが、例えば、５モル％以下であることが好ましく、５モル％未満（例えば、４モル％以下又は３モル％以下）であることがより好ましい。
【００３２】
トリメリット酸系可塑剤に含まれる炭素数が１０のアルキル基の割合が上述の範囲であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００３３】
また、本組成物及び本成形体において、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が８未満のアルキル基の量の割合は、５モル％未満であることが好ましい。この炭素数が８未満のアルキル基の割合は、５モル％未満であれば特に限られないが、例えば、４モル％以下であることとしてもよく、３モル％以下であることとしてもよい。
【００３４】
トリメリット酸系可塑剤に含まれる炭素数が８未満のアルキル基の割合が上述の範囲であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００３５】
また、本組成物及び本成形体において、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する直鎖アルキル基の量の割合は、８０モル％以上であることが好ましく、８５モル％以上であることがより好ましく、９０モル％以上であることが特に好ましい。トリメリット酸系可塑剤に含まれる直鎖アルキル基の割合が上述の範囲であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００３６】
塩化ビニル系樹脂微粒子（ペーストＰＶＣ）は、塩化ビニル系樹脂からなる微粒子である。ペーストＰＶＣを構成する塩化ビニル系樹脂は、特に限られず、塩化ビニルのホモポリマー及び／又はコポリマーである。この塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、特に限られず、例えば、５００以上であることとしてもよく、８００以上であることとしてもよい。また、この塩化ビニル系樹脂の平均重合度の上限値は特に限られないが、当該平均重合度は、例えば、２０００以下であることとしてもよく、１５００以下であることとしてもよい。より具体的に、この塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、例えば、５００〜２０００であることとしてもよく、８００〜１５００であることとしてもよい。
【００３７】
ペーストＰＶＣの平均粒径は、０．０１〜５０μｍであってＰＶＣ粒子の平均粒径より小さければ特に限られないが、例えば、０．１μｍ以上であることとしてもよく、０．５μｍ以上であることとしてもよい。また、ペーストＰＶＣの平均粒径は、例えば、２０μｍ以下であることとしてもよく、１０μｍ以下であることとしてもよい。より具体的に、ペーストＰＶＣの平均粒径は、例えば、０．１〜２０μｍであることとしてもよく、０．５〜１０μｍであることとしてもよい。ペーストＰＶＣの平均粒径は、ＪＩＳ  Ｋ７３６９：２００９に準じて測定される。
【００３８】
ペーストＰＶＣの平均粒径は、ＰＶＣ粒子の平均粒径より小さいため、本組成物において、当該ペーストＰＶＣは、当該ＰＶＣ粒子の表面を被覆するように配置される。ペーストＰＶＣは、例えば、上述のような平均粒径を有し、且つ粒径が５０μｍ以下の微粒子あることとしてもよい。ペーストＰＶＣは、非多孔性粒子であることとしてもよい。ペーストＰＶＣは、例えば、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合、乳化重合等により製造される。
【００３９】
本組成物及び本成形体に含まれるペーストＰＶＣの量は、特に限られないが、例えば、ＰＶＣ粒子１００重量部に対して、５重量部以上であることとしてもよく、１０重量部以上であることとしてもよい。また、本組成物及び本成形体に含まれるペーストＰＶＣの量は、例えば、ＰＶＣ粒子１００重量部に対して、４０重量部以下であることとしてもよく、３０重量部以下であることとしてもよい。より具体的に、本組成物及び本成形体は、例えば、ＰＶＣ粒子１００重量部に対して、ペーストＰＶＣを５〜４０重量部含むこととしてもよく、１０〜３０重量部含むこととしてもよい。本組成物及び本成形体に含まれるペーストＰＶＣの量が上述の範囲であることにより、本組成物の特性と、本成形体の特性との両方をより優れたものとすることができる。
【００４０】
また、本組成物及び本成形体は、他の成分をさらに含むこととしてもよい。すなわち、本組成物及び本成形体は、例えば、トリメリット酸系可塑剤以外の可塑剤をさらに含むこととしてもよい。
【００４１】
具体的に、本組成物及び本成形体は、例えば、ピロメリット酸系可塑剤をさらに含むこととしてもよい。この場合、ピロメリット酸系可塑剤は、例えば、ピロメリット酸と一価アルコール（一価の直鎖アルコール及び／又は一価の分岐鎖アルコール）とのテトラエステル化合物（ピロメリット酸エステル系可塑剤）であることとしてもよい。
【００４２】
より具体的に、ピロメリット酸エステル系可塑剤は、例えば、ピロメリット酸と、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、第二ブチルアルコール、第三ブチルアルコール、ペンチルアルコール、イソペンチルアルコール、ヘキサノール、イソヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、ノニルアルコール、イソノニルアルコール、デカノール、イソデカノール、ウンデカノール、ドデカノール、トリデカノール、イソトリデカノール、テトラデカノール、ペンタデカノール、ヘキサデカノール、ヘプタデカノール、オクタデカノール、ノナデカノール、イコサノール、ヘンイコサノール及びドコサノールからなる群より選択される１種以上とのテトラエステル化合物であることとしてもよい。
【００４３】
また、本組成物及び本成形体は、他の成分として、例えば、安定剤、滑剤及び顔料からなる群より選択される１種以上を含むこととしてもよい。これらの成分は、パウダースラッシュ成形に適したものを適宜選択して使用すればよい。
【００４４】
本組成物は、平均重合度が１５００以上の塩化ビニル系樹脂からなる平均粒径が５０〜５００μｍである塩化ビニル系樹脂粒子（ＰＶＣ粒子）１００重量部と、上記式（Ｉ）で表されるトリメリット酸系可塑剤１１０〜１５０重量部と、平均粒径が０．０１〜５０μｍであって当該ＰＶＣ粒子の当該平均粒径より小さい塩化ビニル系樹脂微粒子（ペーストＰＶＣ）と、を混合することを含み、当該トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合が９５モル％以上である方法により製造される。
【００４５】
すなわち、本組成物は、ＰＶＣ粒子と、トリメリット酸系可塑剤と、ペーストＰＶＣとを上述の条件で混合することにより製造される。なお、本組成物が上述の他の成分（例えば、トリメリット酸系可塑剤以外の可塑剤及び／又は安定化剤）をさらに含む場合には、本組成物は、ＰＶＣ粒子と、トリメリット酸系可塑剤と、ペーストＰＶＣと、当該他の成分とを混合することにより製造される。こうして製造される本組成物は、上述したＰＶＣ粒子と、トリメリット酸系可塑剤と、ペーストＰＶＣとを含む粉体組成物である。
【００４６】
ＪＩＳ  Ｋ７３６９：２００９に準じて測定される本組成物の平均粒径（ＰＶＣ粒子と、トリメリット酸系可塑剤と、ペーストＰＶＣとを含む複合粒子の平均粒径）は、例えば、５０μｍ以上であることとしてもよく、１００μｍ以上であることが好ましく、１５０μｍ以上であることがより好ましい。また、ＪＩＳ  Ｋ７３６９：２００９に準じて測定される本組成物の平均粒径は、例えば、５００μｍ以下であることとしてもよく、３００μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましい。より具体的に、ＪＩＳ  Ｋ７３６９：２００９に準じて測定される本組成物の平均粒径は、例えば、５０〜５００μｍであることとしてもよく、１００〜３００μｍであることが好ましく、１００〜２００μｍであることがより好ましく、１５０〜２００μｍであることが特に好ましい。
【００４７】
また、本組成物の安息角は、例えば、３１以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましく、２９以下であることが特に好ましい。
【００４８】
本組成物の安息角が上述の範囲であることにより、本組成物のパウダースラッシュ成形を好ましく実施することができる。すなわち、本組成物の安息角が上述の範囲であることにより、好ましくはより小さい値（例えば、２９以下）であることにより、例えば、本組成物のパウダースラッシュ成形において、本組成物を金型の隅々にまで配置することができ、また、表面が平滑なパウダースラッシュ成形体を製造することができる。
【００４９】
本成形体は、上述した塩化ビニル系樹脂組成物（本組成物）のパウダースラッシュ成形を行うことを含む方法により製造される。すなわち、本成形体は、例えば、パウダーボックスとスラッシュ成形用金型とを備えたスラッシュ成形機において、当該パウダーボックスに本組成物を投入するとともに、当該金型を所定の温度（例えば、２３０〜２８０℃）に加熱し、次いで、当該スラッシュ成形機を反転させて、当該所定の温度に加熱された金型の表面に本組成物を接触させて所定時間（例えば、３〜１５秒）保持しその後、当該スラッシュ成形機を再び反転させて当該金型を冷却する方法により、冷却された当該金型から剥がされた成形体として製造される。
【００５０】
本成形体の形状は特に限られないが、本成形体は、例えば、シート状であることとしてもよい。本成形体がシート状である場合、その厚さは、特に限られないが、例えば、３．０ｍｍ以下であることとしてもよく、２．０ｍｍ以下であることとしてもよく、１．６ｍｍ以下であることとしてもよい。また、シート状の本成形体の厚さは、例えば、０．５ｍｍ以上であることとしてもよく、０．６ｍｍ以上であることとしてもよく、０．８ｍｍ以上であることとしてもよい。より具体的に、シート状の本成形体の厚さは、例えば、０．５〜３．０ｍｍであることとしてもよく、０．６〜２．０ｍｍであることとしてもよく、０．８〜１．６ｍｍであることとしてもよい。
【００５１】
また、本成形体の金型に接していた表面と反対側の表面（裏面）のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４に準じて測定される表面粗さ最大高さＲｙは、例えば、２５０μｍ以下であることが好ましく、２００μｍ以下であることがより好ましく、１９０μｍ以下であることが特に好ましい。
【００５２】
また、１２５℃で５００時間加熱された後の本成形体の、ＪＩＳ  Ｋ６２５１において、標線間距離に代えて、試料を保持する一対のチャック間の距離を採用するよう改変した方法により測定される、−１０℃における引張伸び（熱老化後引張伸び）は、例えば、１４０％以上であることが好ましく、１５０％以上であることがより好ましい。
【００５３】
より具体的に、例えば、本成形体の表面で発泡ポリウレタン層を形成して製造された樹脂積層体を１２５℃で５００時間加熱された後、当該樹脂積層体から剥がされた本成形体の、ＪＩＳ  Ｋ６２５１において、標線間距離に代えて、試料を保持する一対のチャック間の距離を採用するよう改変した方法により測定される、−１０℃における引張伸び（熱老化後引張伸び）は、例えば、１４０％以上であることが好ましい。
【００５４】
本実施形態に係る樹脂積層体は、上述した塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体（本成形体）からなる塩化ビニル系樹脂層と、当該塩化ビニル系樹脂層に積層された発泡ポリウレタン層と、を有する。
【００５５】
この樹脂積層体は、塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体（本成形体）からなる塩化ビニル系樹脂層に、発泡ポリウレタン層を積層することを含む方法により製造される。すなわち、例えば、本成形体からなる塩化ビニル系樹脂層の表面でポリウレタンの発泡成形を行うことにより、樹脂積層体を製造することができる。
【００５６】
より具体的に、例えば、ポリオールを含む第一液と、ポリイソシアネートを含む第二液とを混合して調製された原料液を、本成形体からなるシート状の塩化ビニル系樹脂層の表面上で発泡成形することにより、当該塩化ビニル系樹脂層と、当該発泡成形により形成された発泡ポリウレタン層とを有する樹脂積層体を製造することができる。
【００５７】
また、樹脂積層体は、発泡ポリウレタン層と、当該発泡ポリウレタン層の一方の表面に積層された本成形体からなる塩化ビニル系樹脂層と、当該発泡ポリウレタン層の他方の表面に積層された他の樹脂層とを有することとしてもよい。
【００５８】
この樹脂層は、例えば、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン及び／又はポリエチレン−ポリプロピレン共重合体）又はＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂の層であることとしてもよい。
【００５９】
塩化ビニル系樹脂層と、発泡ポリウレタン層と、他の樹脂層とを有する樹脂積層体は、例えば、当該塩化ビニル系樹脂層と、当該他の樹脂層との間で、ポリウレタンの発泡成形を行うことにより製造される。
【００６０】
また、樹脂積層体は、車両用内装材であることとしてもよい。すなわち、この場合、樹脂積層体は、自動車等の車両の、インストルメントパネル、ドアトリム等の内装材に使用される。
【００６１】
車両用内装材である樹脂積層体は、例えば、シート状の塩化ビニル系樹脂層（本成形体）と、当該塩化ビニル系樹脂層の一方の表面にのみ形成された発泡ポリウレタン層とを有することとしてもよい。また、車両用内装材である樹脂積層体は、上述の塩化ビニル系樹脂層と、発泡ポリウレタン層と、他の樹脂層とを有する樹脂積層体であることしてもよい。
【００６２】
次に、本実施形態に係る具体的な実施例について説明する。
【実施例】
【００６３】
［塩化ビニル系樹脂組成物の製造］
パウダースラッシュ成形用塩化ビニル系樹脂組成物（ＰＶＣ組成物）を製造した。ＰＶＣ粒子としては、平均重合度が８００、１３００、１７００、２５００又は３０００の塩化ビニル系樹脂（塩化ビニルのホモポリマー）からなる平均粒径が８０〜１８０μｍの塩化ビニル系樹脂粒子を使用した。ペーストＰＶＣとしては、平均重合度が１０００の塩化ビニル系樹脂（塩化ビニルのホモポリマー）からなる平均粒径が１０μｍの塩化ビニル系樹脂微粒子を使用した。
【００６４】
トリメリット酸系可塑剤としては、炭素数が８の直鎖アルキル基を有するトリメリット酸トリ（ｎ−オクチル）を１００モル％含むトリメリット酸系可塑剤Ａ、炭素数が８の分岐鎖アルキル基を有するトリメリット酸トリ（２−エチルヘキシル）を１００モル％含むトリメリット酸系可塑剤Ｂ、及び炭素数が８の直鎖アルキル基を有するトリメリット酸トリ（ｎ−オクチル）を８５モル％及び炭素数が１０の直鎖アルキル基を有するトリメリット酸トリ（ｎ−デシル）を１５モル％含むトリメリット酸系可塑剤Ｃを単独で又は組み合わせて使用した。
【００６５】
まず、ＰＶＣ粒子に、トリメリット酸系可塑剤及び他の添加剤（安定剤等）を添加し、スーパーミキサーにて７０℃で混合した。次に、得られた混合物をドライアップした後、５０℃以下に冷却し、ペーストＰＶＣ及び他の添加剤（滑剤等）を添加し、混合した。
【００６６】
こうしてＰＶＣ粒子とトリメリット酸系可塑剤とペーストＰＶＣとを含み、互いに組成が異なる２１種類（実施例１〜１１、比較例１〜１０）の粉末状のＰＶＣ組成物を製造した。なお、実施例１０においては、ピロメリット酸系可塑剤（ピロメリット酸アルキルエステル）も使用した。
【００６７】
[平均粒子径の評価]
上述のようにして得られたＰＶＣ組成物の平均粒子径をＪＩＳ−Ｋ−７３６９に準じて測定した。実用上の特性として、平均粒子径が１５０〜２００μｍのＰＶＣ組成物は、粉体特性に優れていると判断した。
【００６８】
[安息角の評価]
上述のようにして得られた粉末状のＰＶＣ組成物２００ｇを回転型安息角測定器（筒井理化学器械株式会社製）の円筒形測定用瓶に投入し、２．４ｒｐｍで回転させた。そして、瓶内で粉体が形成する斜面が崩壊する直前の最も高い位置と、当該斜面が崩壊した直後の最も高い位置とを結ぶ線を引き、この線が水平線となす角度を安息角（°）として測定した。
【００６９】
安息角が小さいほど、ＰＶＣ組成物の粉体流動性は優れていることになる。実用上の特性として、安息角が３０以下のＰＶＣ組成物は粉体流動性が良であり、安息角が３１以上のＰＶＣ組成物は粉体流動性が不良であると判断した。
【００７０】
［塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体の製造］
塩化ビニル系樹脂パウダースラッシュ成形体（ＰＶＣパウダースラッシュ成形体）を製造した。すなわち、シボ付平板（２９．４ｃｍ×２０．４ｃｍ）を有するスラッシュ成形用金型とパウダーボックスとを備えた箱型スラッシュ成形機を使用して、上述のようにして得られたＰＶＣ組成物のパウダースラッシュ成形を行った。
【００７１】
具体的に、まず、パウダーボックスにＰＶＣ組成物２ｋｇを投入するとともに、２８０℃に加熱したスラッシュ成形用金型をスラッシュ成形機にセットした。次いで、金型が２５０℃となった時点で、スラッシュ成形機を反転させ、ＰＶＣ組成物を当該金型内に約６秒間保持した。
【００７２】
その後、スラッシュ成形機を反転させた。６０秒間経過した時点で金型を冷却水で５０℃になるまで冷却した。こうして形成された塩化ビニル系樹脂シート（ＰＶＣシート）（厚さ１．０ｍｍ）を金型から剥がし、ＰＶＣパウダースラッシュ成形体として得た。
【００７３】
［表面粗さの評価］
上述のようにして製造されたＰＶＣシートの金型に接していた表面と反対側の表面（裏面：後述の樹脂積層体の製造において発泡ポリウレタン層を形成する表面）のＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４に準じて測定される表面粗さ最大高さＲｙを測定した。
【００７４】
すなわち、表面粗さ計（万能表面形状測定器ＭＯＤＥＬ  ＳＥ−３ａ、Ｋｏｓａｋａ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ製）を使用して、ＰＶＣシートの裏面について、基準線ｍからの最大山Ｒｐ及び最大谷Ｒｖを測定し、当該ＲｐとＲｖとの絶対値の和を最大高さＲｙとして求めた（Ｒｙ＝Ｒｐ＋Ｒｖ）。なお、基準線ｌの長さは８ｍｍであった。
【００７５】
実用上の特性として、車両用内装材に使用するＰＶＣシートの厚さの許容範囲は１０００μｍ±２００μｍであるため、最大高さＲｙが２００μｍ以下の成形体は良であり、最大高さＲｙが２００μｍ超の成形体は不良であると判断した。
【００７６】
［樹脂積層体の製造］
上述のようにして製造したＰＶＣシートからなる塩化ビニル系樹脂層と、当該ＰＶＣシートに積層された発泡ポリウレタン層とを有する、樹脂積層体を製造した。すなわち、まず、発泡成形用金型（１９０ｍｍ×２４０ｍｍ×１１ｍｍ）の片側の内面に、ポリプロピレンの射出成形により得られたポリプロピレン製樹脂板（厚さ２ｍｍ）を貼り付けるとともに、当該金型の反対側の内面には、上述のようにしてパウダースラッシュ成形により製造されたＰＶＣシートを敷いた。
【００７７】
そして、このＰＶＣシートの上に、４，４´−ジフェニルメタンージイソシアネートを含むＡ液３６ｇと、ポリエーテルポリオールを含むＢ液（トリエチレンジアミン１．０重量％、水１．６重量％含有）７８ｇとを混合して調製された原料液を注ぎ、金型を密閉した。
【００７８】
こうして、厚さ１ｍｍのＰＶＣシート（表皮）と、当該ＰＶＣシートに積層された厚さ７ｍｍの発泡ポリウレタン層（裏打ち材）と、当該発泡ポリウレタン層に積層された厚さ２ｍｍのポリプロピレン製樹脂板（基材）とを有する樹脂積層体を製造した。
【００７９】
［引張伸びの評価］
ＰＶＣシートの引張特性として、当該ＰＶＣシートの低温における引張伸び特性を評価した。すなわち、ＪＩＳ  Ｋ６２５１において、標線間距離に代えて、試料を保持する一対のチャック間の距離を採用するよう改変した方法により、熱老化後のＰＶＣシートの−１０℃における引張伸び特性を評価した。
【００８０】
具体的に、まず、上述のようにして製造された樹脂積層体をオーブンに入れ、１２５℃で５００時間加熱することにより、当該樹脂積層体を熱老化させた。その後、樹脂積層体からＰＶＣシートを剥がした。そして、剥がされたＰＶＣシートを１号ダンベル形状に打ち抜いて、当該１号ダンベル形状の試料を得た。次いで、この試料の両端を一対のチャック（チャック間距離は４０ｍｍ）で保持した。そして、−１０℃のチャンバー内において、試料を３分間保持した後、引張速度２００ｍｍ／分にて、当該試料の引張伸び（熱老化後の引張伸び（％））を測定した。
【００８１】
実用上の特性として、熱老化後引張伸びが１４０％以上のＰＶＣシートは良であり、初期引張伸びが１４０％未満のＰＶＣシートは不良であると判断した。
【００８２】
［結果］
図１には、ＰＶＣ組成物の配合と、当該ＰＶＣ組成物の粉体特性（平均粒径（μｍ）、安息角（°））、ＰＶＣシートの表面特性（表面粗さ最大高さＲｙ（μｍ））及び引張特性（熱老化後引張伸び（％））を評価した結果とを示す。
【００８３】
図１に示すように、ＰＶＣ粒子の平均重合度が８００又は１３００である場合（比較例１〜３）には、ＰＶＣ組成物の所望の特性とＰＶＣパウダースラッシュ成形体の所望の特性との両方を達成することができなかった。
【００８４】
なお、比較例２、３の平均粒径及び安息角についての「×」印は、適切な粒子が形成されず測定できなかったことを示し、表面粗さ対向高さＲｙについての「×」印は、適切な表面が形成されず測定できなかったことを示し、引張伸びについての「−」印は、ＰＶＣシートが粗悪品であったため測定を行わなかったことを示す。
【００８５】
また、ＰＶＣ粒子の平均重合度が１７００又は２５００である場合であっても、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数８のアルキル基の量の割合（図１における「Ｃ８割合」）が、９２．５モル％以下である場合（比較例４〜８）には、ＰＶＣ組成物の所望の特性とＰＶＣパウダースラッシュ成形体の所望の特性との両方を達成することができなかった。
【００８６】
また、ＰＶＣ粒子の平均重合度が１７００又は２５００であり、トリメリット酸系可塑剤のＣ８割合が１００モル％である場合であっても、当該トリメリット酸系可塑剤の含有量が当該ＰＶＣ粒子１００重量部に対して１００重量部又は１６０重量部の場合（比較例９、１０）には、ＰＶＣ組成物の所望の特性とＰＶＣパウダースラッシュ成形体の所望の特性との両方を達成することができなかった。
【００８７】
これに対し、ＰＶＣ粒子の平均重合度が１７００、２５００又は３０００であり、トリメリット酸系可塑剤の含有量が当該ＰＶＣ粒子１００重量部に対して１１０〜１５０重量部であり、当該トリメリット酸系可塑剤のＣ８割合が９５モル％以上である場合（実施例１〜１１）には、ＰＶＣ組成物の所望の特性とＰＶＣパウダースラッシュ成形体の所望の特性との両方を達成することができた。
【００８８】
なお、比較例４〜８においては、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する炭素数が１０のアルキル基の量の割合（図１における「Ｃ１０割合」は、７．５〜１５モル％であったのに対し、実施例１〜１１において、Ｃ１０割合は、０〜５モル％であった。したがって、Ｃ１０割合は、例えば、７モル％以下が好ましいと考えられた。
【００８９】
また、Ｃ１０割合が５モル％であった実施例８においては、ＰＶＣ組成物の平均粒径及び安息角が比較的大きく、ＰＶＣパウダースラッシュ成形体の表面粗さ最大高さＲｙも比較的大きかった。このため、さらに、Ｃ１０割合は、５モル％未満（例えば、４％以下）が好ましいとも考えられた。
【００９０】
また、この実施例８においては、Ｃ８割合が９５モル％であったのに対し、Ｃ８割合が９７モル％であった実施例９においては、ＰＶＣ組成物の平均粒径及び安息角が当該実施例８よりも小さく、ＰＶＣシートの表面粗さ最大高さＲｙは当該実施例８より小さく、熱老化後引張伸びは当該実施例８より大きかった。このため、Ｃ８割合は、９５モル％超、例えば、９６モル％以上又は９７モル％以上であることが好ましいとも考えられた。
【００９１】
また、ＰＶＣ粒子１００重量部に対するトリメリット酸系可塑剤の含有量が１５０重量部であった実施例５においては、ＰＶＣ組成物の平均粒径及び安息角が比較的大きく、ＰＶＣパウダースラッシュ成形体の表面粗さ最大高さＲｙも比較的大きかった。このため、ＰＶＣ粒子１００重量部に対するトリメリット酸系可塑剤の含有量は、１５０重量部未満（例えば、１１０〜１４５重量部）が好ましいとも考えられた。
【００９２】
また、ＰＶＣ粒子の平均重合度が１７００であった実施例１においては、ＰＶＣパウダースラッシュ成形体の表面粗さ最大高さＲｙが比較的大きかった。このため、ＰＶＣ粒子の平均重合度は、１７００超（例えば、１８００以上）が好ましいとも考えられた。
【００９３】
また、トリメリット酸系可塑剤のアルキル基の全量に対する直鎖アルキル基の量の割合（図１における「直鎖率」）が８０モル％であった実施例７においては、ＰＶＣパウダースラッシュ成形体の熱老化後引張伸びが比較的小さかった。このため、トリメリット酸系可塑剤の直鎖率は、８０モル％超（例えば、８５モル％以上）が好ましいとも考えられた。
【図１】
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