(57)【要約】      （修正有）【課題】過酷な環境下であるターボチャージャーに好適に使用できるスラストベアリングの製造法の提供。【解決手段】第１の金属粉末１７を筒状に圧粉成形し、圧粉芯材１８を得る工程と、第１の金属粉末１７とは異なる第２の金属粉末２７と圧粉芯材１８とをダイス１２内に供給する工程と、第２の金属粉末２７を圧粉芯材１８と共にダイス１２内で上パンチ１４及び下パンチ１５により圧縮成形する成形工程と、を有し、成形工程は、上パンチ１４に形成された凸部が、圧粉芯材１８及び第２の金属粉末２７に対し同時に凸部に対応する形状である凹凸の形状を形成し、圧粉芯材１８と第２の金属粉末２７が接合された圧粉成形体２８を形成する工程であり、圧粉成形体を加熱し焼結させる焼結工程を有し、焼結工程後の圧粉芯材１８に相当する部分である高褶動部は、焼結工程後の第２の金属粉末２７に相当する部分である外周部よりも摺動性及び耐摩耗性に優れている。【選択図】図１
2015010249.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法において、
銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有する第１の金属粉末を筒状または筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形し、圧粉芯材を得る工程と、
銅を含み、８０重量％以下の鉄を有する第２の金属粉末と上記圧粉芯材とを金型内に供給する工程と、
上記第２の金属粉末と上記圧粉芯材とを共に上記金型内でパンチにより圧縮成形する成形工程と、を有し、
上記成形工程は、上記圧粉芯材に相当する部分の粉体密度が上記第２の金属粉末に相当する部分の粉体密度よりも高くなるように行い、
また、上記成形工程は、上記パンチに形成された凹凸面が、上記圧粉芯材および上記第２の金属粉末に対しそれぞれ同時に上記凹凸面に対応する形状であるオイルの流路を形成し、上記圧粉芯材と上記第２の金属粉末が接合された圧粉成形体を形成する工程であり、
その後上記圧粉成形体を加熱し焼結させる焼結工程を有し、
焼結後の上記圧粉芯材に相当する部分と、焼結後の上記第２の金属粉末に相当する部分が接合しており、
上記焼結工程後の上記圧粉芯材に相当する部分は、上記焼結工程後の上記第２の金属粉末に相当する部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れることを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法。
【請求項２】
ターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法において、
銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有する第１の金属粉末を筒状または筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形し、圧粉芯材を得る工程と、
銅を含み、８０重量％以下の鉄を有する第２の金属粉末と上記圧粉芯材とを金型内に供給する工程と、
上記第２の金属粉末を上記圧粉芯材と共に上記金型内でパンチにより圧縮成形して圧粉成形体を得る成形工程と、を有し、
上記成形工程は、上記圧粉芯材に相当する部分の粉体密度が上記第２の金属粉末に相当する部分の粉体密度よりも高くなるように行い、
上記圧粉成形体を加熱し焼結させ、上記圧粉芯材に相当する部分と上記第２の金属粉末に相当する部分が接合した焼結体を得る焼結工程と、
上記金型とは異なる第２の金型を用いて、上記パンチとは異なる第２のパンチにより、上記焼結体の各部寸法の矯正をする再圧縮工程と、を有し、
上記再圧縮工程は、上記第２のパンチおよび上記第２の金型に形成された第２の凹凸面が、上記焼結工程後の上記圧粉芯材に相当する部分および上記焼結工程後の上記第２の金属粉末に相当する部分に対し、同時に上記第２の凹凸面に対応する形状であるオイルの流路を形成する工程であり、
上記焼結工程後の上記圧粉芯材に相当する部分は、上記焼結工程後の上記第２の金属粉末に相当する部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れることを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法において、
前記圧粉芯材の前記凹凸面は、前記圧粉芯材を得る工程および前記成形工程の両方で形成することを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法。
【請求項４】
請求項３に記載のターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法において、
前記圧粉芯材の形状を筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状とした場合に、その切り取った部分の形状を基準として、前記成形工程における前記圧粉芯材と前記パンチの位置合わせを行うことを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載のターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法において、
前記圧粉芯材および前記第２の金属粉末にそれぞれ形成するオイルの流路が互いに連通していることを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法。
【請求項６】
ターボチャージャー用のスラストベアリングであって、
中央に孔を有する面を表裏に有し、そのうち一方の面の、上記孔の縁部が、銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有し、摺動性および耐摩耗性を付与する材料を含み、
上記縁部以外の部分が、銅と、８０重量％以下の鉄と、を含む金属材料からなり、
上記縁部と上記縁部以外の部分が接合され、
上記縁部が上記縁部以外の部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れ、
上記縁部が上記縁部以外の部分よりも高密度であり、
上記一方の面の、上記縁部および上記縁部以外の部分が、それぞれオイルの流路となる凹部を有していることを特徴とするターボチャージャー用のスラストベアリング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法およびターボチャージャー用のスラストベアリングに関する。
【背景技術】
【０００２】
マグネシウム及びアルミニウムの２元素のうちの少なくとも１種を主成分とする合金粉末混合体を形成する工程、ホウ素、炭化ホウ素、炭化珪素、酸化アルミニウム及び窒化珪素のうちの少なくとも１種を前記合金粉末混合体の一部に含有させて複合材料粉末成型体を形成する工程、前記合金粉末混合体と前記複合材料粉末成型体とを一体成型し、その後焼結する工程、を含んでなり前記複合材料成型、焼結部を摺動部にのみ用いるように形成せしめたことを特徴とする軽量耐摩耗部材の製造方法（請求項２、図面など参照）が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０３−０３６２３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ターボチャージャー用のスラストベアリングは、広い温度範囲（特に高温側に）に晒され、オイル中の硫黄分による腐食の影響があり、振動が付与され、かつスラスト荷重を受けるという、非常に過酷な環境下で使用される特殊性がある。一方、特許文献１が想定しているのは、軽薄短小を求められる磁気ヘッド等の製品の部品であり、ターボチャージャー用のスラストベアリングが使用される環境では絶対に使用されない。そのため、ターボチャージャー用のスラストベアリングは、特許文献１に記載されている軽量耐摩耗部材とは、使用する材料および設計思想等の基本的事項が全く異なる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、現実にターボチャージャーに好適に使用できるスラストベアリングの製造法およびスラストベアリングを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明のターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法は、銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有する第１の金属粉末を筒状または筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形し、圧粉芯材を得る工程と、銅を含み、８０重量％以下の鉄を有する第２の金属粉末と圧粉芯材とを金型内に供給する工程と、第２の金属粉末と圧粉芯材とを共に金型内でパンチにより圧縮成形する成形工程と、を有し、成形工程は、圧粉芯材に相当する部分の粉体密度が第２の金属粉末に相当する部分の粉体密度よりも高くなるように行い、また、成形工程は、パンチに形成された凹凸面が、圧粉芯材および上記第２の金属粉末に対しそれぞれ同時に凹凸面に対応する形状であるオイルの流路を形成し、圧粉芯材と第２の金属粉末が接合された圧粉成形体を形成する工程であり、その後圧粉成形体を加熱し焼結させる焼結工程を有し、焼結後の圧粉芯材に相当する部分と、焼結後の第２の金属粉末に相当する部分が接合しており、焼結工程後の圧粉芯材に相当する部分は、焼結工程後の第２の金属粉末に相当する部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れる。
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明のターボチャージャー用のスラストベアリングの製造法は、銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有する第１の金属粉末を筒状または筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形し、圧粉芯材を得る工程と、銅を含み、８０重量％以下の鉄を有する第２の金属粉末と圧粉芯材とを金型内に供給する工程と、第２の金属粉末を圧粉芯材と共に金型内でパンチにより圧縮成形して圧粉成形体を得る成形工程と、を有し、成形工程は、圧粉芯材に相当する部分の粉体密度が第２の金属粉末に相当する部分の粉体密度よりも高くなるように行い、圧粉成形体を加熱し焼結させ、圧粉芯材に相当する部分と第２の金属粉末に相当する部分が接合した焼結体を得る焼結工程と、金型とは異なる第２の金型を用いて、パンチとは異なる第２のパンチにより、焼結体の各部寸法の矯正をする再圧縮工程と、を有し、再圧縮工程は、第２のパンチおよび第２の金型に形成された第２の凹凸面が、焼結工程後の圧粉芯材に相当する部分および焼結工程後の第２の金属粉末に相当する部分に対し、同時に第２の凹凸面に対応する形状であるオイルの流路を形成する工程であり、焼結工程後の圧粉芯材に相当する部分は、焼結工程後の第２の金属粉末に相当する部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れる。
【０００８】
ここで、圧粉芯材の凹凸面は、圧粉芯材を得る工程および成形工程の両方で形成することが好ましい。
【０００９】
また、圧粉芯材の形状を筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状とした場合に、その切り取った部分の形状を基準として、成形工程における圧粉芯材とパンチの位置合わせを行うことが好ましい。
【００１０】
また、圧粉芯材および第２の金属粉末にそれぞれ形成するオイルの流路が互いに連通していることとすることができる。
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明のターボチャージャー用のスラストベアリングは、中央に孔を有する面を表裏に有し、そのうち一方の面の、孔の縁部が、銅を主成分とし、１０重量％以下の錫を有し、摺動性および耐摩耗性を付与する材料を含み、縁部以外の部分が、銅と、８０重量％以下の鉄と、を含む金属材料からなり、縁部と縁部以外の部分が接合され、縁部が縁部以外の部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れ、縁部が縁部以外の部分よりも高密度であり、一方の面の、縁部および縁部以外の部分が、それぞれオイルの流路となる凹部を有している。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、現実にターボチャージャーに好適に使用できるスラストベアリングの製造法およびスラストベアリングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの平面概要図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの底面概要図である。
【図３】図１におけるＡ−Ａ断面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの製造工程のフロー図である。
【図５】圧粉芯材の製造が、（Ａ）から（Ｄ）に進むに従って進行していく様子を示す芯材製造装置の縦断面図である。
【図６】圧粉成形体の製造が、（Ａ）から（Ｅ）に進むに従って進行していく様子を示す圧粉成形体製造装置の縦断面図である。
【図７】工程Ｐ６における、上パンチと圧粉成形体との接触状態を示す概略図である。
【図８】本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの変形例の製造法を示す図で、図６に相当する図である。
【図９】本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの変形例を図１と同様に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態に係るターボチャージャー用のスラストベアリング（以下、「スラストベアリング」と略記する）およびその製造法について、図面を参照しながら説明する。
【００１５】
（本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの構成）
図１は、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の平面（上面、一方の面）概要図である。このスラストベアリング１は、ターボチャージャー内で使用される。スラストベアリング１は、外周が円形であり、中央に円形の孔２を有している円筒形である。そしてスラストベアリング１は、孔２の周囲にオイルの流路となるオイル溝３を有している。そしてスラストベアリング１は、ターボチャージャーに固定されるための、円形で同じ大きさの固定用穴４を等間隔に４つ有している。そして孔２の縁部には、筒状の形状であり且つ円筒状の孔２の周囲の一部を切り取った形状で他の部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れる高褶動部５（焼結工程後の圧粉芯材に相当する部分）を有している。その円筒状の孔２の周囲の一部を切り取った切断面に相当する部分は、平面５ｂとなっている。この高褶動部５の上面がスラスト荷重を受ける面である。ここで、他の部分は外周部６（焼結工程後の第２の金属粉末に相当する部分）とする。また、高褶動部５には、オイル溝３と同様にオイルの流路となる溝７ａ，７ｂ，７ｃ（幅寸法および深さ寸法は等しくされている）が形成されている。ここで、オイル溝３と溝７ａ，７ｂ，７ｃは凹部となり、それ以外の部分は相対的に凸部となるため、スラストベアリング１の上面は凹凸部を有している。高褶動部５は、外周部６よりも高密度である。
【００１６】
図２は、スラストベアリング１の底面（下面）概要図である。スラストベアリング１の底面には孔２および固定用穴４が表れているが、オイル溝３および溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当するものは表れていない。孔２の縁部は、外周部６と一体となっている。
【００１７】
図３は、図１におけるＡ−Ａ断面図である。高褶動部５が筒状であり、図３の上側である平面側のみに露出している。また、高褶動部５の上面５ａは、外周部６の上面６ａと同一平面上にある。
【００１８】
ここで、外周部６は、銅が３７重量部、鉄が６０重量部、錫が３重量部からなる金属材料である。また、高褶動部５は、銅が８７重量部、二硫化モリブデンが４重量部、錫が９重量部からなる金属材料である。ここで、二硫化モリブデンの配合比は、４重量％である。
【００１９】
（本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの製造法）
図４は、スラストベアリング１の製造工程のフロー図である。まず、電解銅粉８７重量部と、鍍銅二硫化モリブデンを４重量部と、アトマイズ錫粉を９重量部と、ワックスとなるステアリン酸亜鉛を０．５重量部とを、１０分から３０分かけて十分に混合し、第１の金属粉末を配合する（工程Ｐ１）。ここで、各粉末の粒径は、粉末冶金に適した１から２００μｍのものを用いた。なお、第１の金属粉末における摺動性および耐摩耗性を付与する材料は、鍍銅二硫化モリブデンである。
【００２０】
その第１の金属粉末を金型内に供給し圧縮して圧粉成形し、筒状の形状であり且つ円筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状の圧粉芯材を得る（工程Ｐ２）。図５は、圧粉芯材の製造が、（Ａ）から（Ｄ）に進むに従って進行していく様子を示す芯材製造装置１０の縦断面図である。図５（Ａ）に示すように、芯材製造装置１０は、テーブル１１と、筒状の金型であるダイス１２を有している。ここで、テーブル１１の上面とダイス１２の上面は同一平面上にある。芯材製造装置１０は、さらにダイス１２の円柱状の空間を円筒状とする円柱状のコア１３をダイス１２中に配置している。コア１３の上面は、テーブル１１の上面およびダイス１２の上面と同一平面上にある。
【００２１】
また芯材製造装置１０は、ダイス１２とコア１３によって形成された、ダイス１２内部の筒状の形状であり且つ円筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状の空間に密に挿入される、ダイス１２内部の形状と適合する形状の上パンチ１４と、上パンチ１４と略同形状の下パンチ１５を有している。なお、上パンチ１４には、上述した溝７ａ，７ｂ，７ｃの一部を形成するための凸部（図示省略）が形成されている。また、テーブル１１上には、下面に粉末供給用の穴（図示省略）を有する粉末供給容器１６が置かれている。この粉末供給装置１６の中には、第１の金属粉末１７が詰められている。また、この粉末供給装置１６は、テーブル１１の上面、ダイス１２の上面およびコア１３の上面を移動可能とされている。
【００２２】
図５（Ｂ）は、粉末供給装置１６が移動して、ダイス１２とコア１３によって形成された円筒状の空間に、第１の金属粉末１７を、粉末供給装置１６の粉末供給用の穴から供給した状態を示している。第１の金属粉末１７は、その上面がダイス１２の上面およびコア１３の上面と同一平面上となるまで供給される。
【００２３】
図５（Ｃ）は、上パンチ１４を同図の矢印方向（上側から下側へ）へと移動させ、下パンチ１５を同図の矢印方向（下側から上側へ）へと移動させ、上パンチ１４および下パンチ１５によって第１の金属粉末１７を圧縮成形した状態を示す図である。この圧縮成形によって、円筒状の圧粉芯材１８が形成される。圧粉芯材１８の圧粉体密度は、後述の図６に示す各工程に圧粉芯材１８を供しても、圧粉芯材１８が意図しない形状変形等しない、適切な密度とする。なお、圧粉芯材１８には、上述した溝７ａ，７ｂ，７ｃの一部に相当する凹形状が形成されている（図示省略）。また、圧粉芯材１８には、上述した平面５ｂに相当する形状が形成されている（図示省略）。
【００２４】
図５（Ｄ）は、下パンチ１５の上面を、ダイス１２の上面およびコア１３の上面と同一平面上となるまで、同図の矢印方向（下側から上側へ）へと移動させ、圧粉芯材１８を取り出しやすくした状態を示す図である。
【００２５】
次に第２の金属粉末を配合する（工程Ｐ３）。第２の金属粉末は、鉄と銅の部分拡散合金粉を８０重量部と、電解銅粉を１７重量部と、アトマイズ錫粉を３重量部と、ステアリン酸亜鉛を０．８重量部とを、１０分から３０分かけて十分に混合したものである。なお、第２の金属粉末の鉄の含有量は、６０重量％である。また、第２の金属粉末の銅の含有量は、３７重量％である。また、第２の金属粉末の錫の含有量は、３重量％である。ここで、各粉末の粒径は、粉末冶金に適した１から２００μｍのものを用いた。図６は、圧粉成形体の製造が、（Ａ）から（Ｅ）に進むに従って進行していく様子を示す圧粉成形体製造装置２０の縦断面図である。
【００２６】
図６（Ａ）に示すように、圧粉成形体製造装置２０は、テーブル２１と、筒状のダイス２２を有している。ここで、テーブル２１の上面とダイス２２の上面は同一平面上にある。圧粉成形体製造装置２０は、さらにダイス２２の円柱状の空間を円筒状とする円柱状のコア２３をダイス２２中に配置している。コア２３の上面は、テーブル２１の上面およびダイス２２の上面と同一平面上にある。
【００２７】
また圧粉成形体製造装置２０は、ダイス２２とコア２３によって形成された円筒状の空間に密に挿入される、円筒状の上パンチ２４と円筒状の下パンチ２５を有している。また、テーブル２１上には、下面に粉末供給用の穴（図示省略）を有する粉末供給容器２６が置かれている。この粉末供給装置２６の中には、第２の金属粉末２７が詰められている。また、この粉末供給装置２６は、テーブル２１の上面、ダイス２２の上面およびコア２３の上面を移動可能とされている。なお、図６の上下方向であるコア２３の長さ方向下側端部には、その長さ方向と直交する方向に伸びる鍔部（図示省略）があり、その鍔部から長さ方向に伸びる棒状部材（図示省略）がある。この棒状部材が４つの固定用穴４を後述するように形成する。
【００２８】
図６（Ｂ）は、粉末供給装置２６が移動して、ダイス２２とコア２３によって形成された円筒状の空間に、第２の金属粉末２７を、粉末供給装置２６の粉末供給用の穴から供給した状態を示している。第２の金属粉末２７は、その上面がダイス２２の上面およびコア２３の上面と同一平面上となるまで供給される。この工程が、工程Ｐ４となる。なお、上述した棒状部材は、ダイス２２とコア２３によって形成された円筒状の空間を挿通している。そのため、棒状部材が配置されている空間には第２の金属粉末２７は供給されていない。なお、第２の金属粉末２７は、圧粉芯材１８の製造に用いた第１の金属粉末１７の２０倍の重量を用いた。
【００２９】
図６（Ｃ）は、コア２３の周面であって第２の金属粉末２７中に、先に製造した圧粉芯材１８をその上面が露出するように埋め込んで配置した状態を示す図である。このとき、上述した圧粉芯材１８の平面５ｂに相当する部分を認識し、その平面５ｂに相当する部分が、上パンチ２４の特定の部分と所定の位置関係になるように圧粉芯材１８の配置角度を調整する。すなわち、平面５ｂの形状を基準として、圧粉芯材１８と上パンチ２４の位置合わせを行う。この位置合わせによって、圧粉芯材１８を形成した際に形成した、上述した溝７ａ，７ｂ，７ｃの一部に相当する凹形状を、後述する上パンチ２４の凸部２４ｂでさらに変形させることができるようにする。この圧粉芯材１８を配置する工程が、工程Ｐ５となる。
【００３０】
図６（Ｄ）は、上パンチ２４を同図の矢印方向（上側から下側へ）と移動させ、下パンチ２５を同図の矢印方向（下側から上側へ）と移動させ、上パンチ２４および下パンチ２５によって第２の金属粉末２７を圧縮成形した（工程Ｐ６）状態を示す図である。この圧縮成形によって、円筒状の圧粉成形体２８が形成される。なお、図示を省略しているが、上パンチ２４および下パンチ２５には、上述の棒状部材を挿通する穴が形成されており、棒状部材が第２の金属粉末２７中に存在する状態で工程Ｐ６が行われる。そのため、その棒状部材が存在する圧粉成形体２８位置に、固定用穴４の形状が形成されることとなる。なお、成形工程では、圧粉芯材１８に相当する部分の粉体密度が第２の金属粉末２７に相当する部分の粉体密度よりも高くなるように、圧縮力等を調整する。
【００３１】
図７は、工程Ｐ６における、上パンチ２４と圧粉成形体２８との接触状態を示す概略図である。上パンチ２４の下面には、オイル溝６の形状を第２の金属粉末２７部分に形成する凸部２４ａと、溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状を圧粉芯材１８に形成する凸部２４ｂを有している。上パンチ２４の下面の凸部２４ａ，２４ｂ以外の部分は、相対的に凹部となる。なお、圧粉芯材１８の溝７ａ，７ｂ，７ｃの一部に相当する凹形状は、凸部２４ｂによってさらに変形される。
【００３２】
図６（Ｅ）は、下パンチ２５の上面を、ダイス２２の上面およびコア２３の上面と同一平面上となるまで、同図の矢印方向（下側から上側へ）へと移動させ、圧粉成形体２８を取り出しやすくした状態を示す図である。圧粉成形体２８は、中央に孔１の形状を有する円筒状をしている。この孔１の形状は、コア２３によって形成されるものである。その孔１の形状の図６（Ｅ）における上面側の縁部に圧粉芯材１８が配置されている。
【００３３】
次に、圧粉成形体２８を取り出し、圧粉成形体２８を、アンモニア雰囲気下で最高温度７００℃〜８００℃で焼結させる（工程Ｐ７）。すると、高褶動部５は、外周部６よりも高密度とすることができる。その後、工程Ｐ７を経た焼結体を、目的とする寸法となるように各部寸法を矯正するため、金型とパンチを用いて再圧縮する（工程Ｐ８）。以上の工程を経ることで、スラストベアリング１の製造が完了する。
【００３４】
（本発明の実施の形態によって得られる主な効果）
本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１は、高褶動部５と外周部６とが接合した金属の焼結体である。そのため、スラストベアリング１は、強度、耐摩耗性等の面で優れており、現実にターボチャージャーに好適に使用することができる。特に、ターボチャージャーに用いられるスラストベアリング１は、高褶動部５にインペラの移動を規制するスラストカラーが摺接・摺動するため、高褶動部５の耐摩耗性の高さが、スラストベアリング１の機能を必要十分としている。その一方で、外周部６の金属材料は、第２の金属粉末２７からなり、鉄分の含有量を多くしているため、スラストベアリング１を安価にすることができている。
【００３５】
また、ターボチャージャー用のスラストベアリング１は、広い温度範囲（特に高温側に）に晒され、オイル中の硫黄分による腐食の影響があり、振動が付与され、かつスラスト荷重を受けるという、非常に過酷な環境下で使用される特殊性がある。しかし、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法によれば、そのような過酷な環境に耐えることができるスラストベアリング１を提供できる。特に、高褶動部５と外周部６との接合部分の腐食等による剥がれが懸念されるが、スラストベアリング１は、そのような剥がれ等が起き難く、十分な接合強度等を有する接合状態である。
【００３６】
また、高褶動部５が外周部６よりも高密度であるため、高褶動部５の摺動性および耐摩耗性が、より優れる。
【００３７】
また、圧粉芯材１８の溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当する部分は、圧粉芯材１８を得る工程および成形工程の両方で形成されている。そのため、成形工程のみで溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当する凹部を形成する場合よりも成形工程時の圧粉芯材１８に対する変形量を少なくでき、座屈のような現象を抑制することができる。特に、圧粉芯材１８が高密度の状態で成形工程に供されるので、圧粉芯材１８の座屈のおそれが大きい。そのため、圧粉芯材１８を得る工程の段階で溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当する位置に凹部に相当する形状を形成し、成形工程におけるその凹部の部分の変化量を小さくしておくことは重要である。
【００３８】
溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当する凹部を圧粉芯材１８を得る工程および成形工程の両方で形成する場合には、両方の工程で圧粉芯材１８に対してパンチで押圧して凹部を形成する位置が一致していることが重要となる。そのため、形成工程において、圧粉芯材１８の平面５ｂに相当する形状を基準として、圧粉芯材１８と上パンチ２４の位置合わせを行うことで、溝７ａ，７ｂ，７ｃに相当する凹部を形成する位置を一致させることができる。なお、圧粉芯材１８に平面５ｂに相当する形状（円筒状の孔の周囲の一部を切り取った切断面に相当する形状）を形成することで、スラストベアリング１が占める高褶動部５の体積をより少なくすることができることから、スラストベアリング１をより安価にすることができる。
【００３９】
また、スラストベアリング１が円筒状であり、中央に孔２の形状を有する面を表裏に有し、そのうち一方の面の、孔２の形状の縁部に焼結工程Ｐ７後の圧粉芯材１８に相当する部分である高褶動部５を配置している。そのため、一方の面とは反対側の他方の面の孔２の縁部が、スラスト荷重を受ける高褶動部５全体を受け止める。そのことから、高褶動部５がスラスト荷重を受けても高褶動部５と外周部６との接合部分には剥がれの応力は付与され難く、むしろその接合部分を密着させる応力が付与されることとなる。そのため、上述の剥がれ等を低減できるスラストベアリング１を提供できる。
【００４０】
本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１は、円筒状のスラストベアリング１であって、中央に孔２を有する面を表裏に有し、そのうち一方の面の、孔２の縁部となる高褶動部５が、銅を主成分とし、摺動性および耐摩耗性を付与する材料を含む材料からなり、高褶動部５以外の部分である外周部６が、銅と、６０重量％の鉄と、を含む金属材料からなり、高褶動部５が外周部６よりも摺動性および耐摩耗性が優れ、一方の面の、高褶動部５および外周部６が、溝７ａ，７ｂ，７ｃおよびオイル溝３をそれぞれ有している。
【００４１】
そのため、一方の面とは反対側の他方の面の孔２の縁部が、スラスト荷重を受ける高褶動部５全体を受け止める。そのことから、高褶動部５がスラスト荷重を受けても高褶動部５と外周部６との接合部分には剥がれの応力は付与されることが少なく、むしろその接合部分を密着させる応力が付与されることとなる。そのため、上述の剥がれ等を低減できるスラストベアリング１を提供できる。
【００４２】
そして、工程Ｐ６では、オイル溝３と溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状を同時に上記圧接物に対して形成し、圧粉成形体１７を得ている。そのため、高褶動部５に形成される溝７ａ，７ｂ，７ｃと、外周部６に形成されるオイル溝３とを別々に形成する場合に比べ、それらの位置精度を高めることができる。特に、この位置精度は、外周部６のオイル溝３と高褶動部５の溝７ａ，７ｂ，７ｃの間に凹みまたは貫通孔等の通路を形成して、その通路によって互いに連通する構成としようとする場合には非常に重要となる。
【００４３】
そして、焼結後の再圧縮工程である工程Ｐ８では、溝７ａ，７ｂ，７ｃとオイル溝３の形状寸法精度を同時に向上させることができている。
【００４４】
（他の形態）
上述した本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法およびスラストベアリング１は、本発明の好適な形態の一例ではあるが、これに限定されるものではなく本発明の要旨を変更しない範囲において種々の変形実施が可能である。
【００４５】
本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法は、まず、第１の金属粉末１７を筒状の形状であり且つ円筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形し、溝７ａ，７ｂ，７ｃの一部が凹形状として形成されている圧粉芯材１８を得る工程Ｐ２を有している。そして、第１の金属粉末１７とは異なる第２の金属粉末２７と圧粉芯材１８とを、圧粉芯材１８の平面５ｂに相当する形状を基準として、圧粉芯材１８と上パンチ２４の位置合わせを行いつつ、ダイス１２内に供給する工程Ｐ４およびＰ５を有している。そして、第２の金属粉末２７を圧粉芯材１８と共にダイス１２内で上パンチ１４および下パンチ１５により圧縮成形する成形工程Ｐ６を有している。そして、成形工程Ｐ６は、上パンチ１４に形成された凸部２４ａ，２４ｂが、圧粉芯材１８および第２の金属粉末２７に対し同時に凸部２４ａ，２４ｂに対応する形状であるオイル溝６の形状と溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状を形成し、圧粉芯材１８と第２の金属粉末２７が接合された圧粉成形体２８を形成する工程である。そして、圧粉成形体を加熱し焼結させる焼結工程Ｐ７を有している。そして、焼結工程Ｐ７後の圧粉芯材１８に相当する部分である高褶動部５は、焼結工程Ｐ７後の第２の金属粉末２７に相当する部分である外周部６よりも摺動性および耐摩耗性に優れている。
【００４６】
ここで、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法では、第２の金属粉末２７として、すなわち外周部６の金属材料として、鉄の含有量の合計が６０重量％のものを用いている。しかし、銅を含む金属材料であれば、鉄の含有量は８０重量％以下、７０重量％以下、６０重量％以下、または５０重量％以下とする等、金属材料組成は適宜変更しても良い。鉄の含有量を多くすると、スラストベアリング１のコストを安価にすることができる。また、鉄および錫の含有量をゼロとし、電解銅粉末のみを金属成分として用いることができる。なお、第２の金属粉末２７の鉄の含有量が８０重量％を超えると、第１の金属粉末１７との焼結時の収縮率の違いが大き過ぎることから、焼結後の高褶動部５と外周部６との接合に悪影響があるおそれがある。
【００４７】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法では、第１の金属粉末に、鍍銅二硫化モリブデンを４重量部含ませている。そして、高褶動部５の二硫化モリブデン配合比は、４重量％である。しかし、この二硫化モリブデン含有比は、たとえば１重量％から１０重量％の範囲で適宜変更できる。また、二硫化モリブデンに代えて、摺動性および耐摩耗性を付与する材料としては、マンガン（出発原料としては、たとえば硫化マンガン）、黒鉛または擬黒鉛等の炭素材料、鉛、ビスマスと錫の合金、ビスマス（配合比はたとえば１重量％から１０重量％）、硫化鉄等を用いる等、金属材料組成は適宜変更することができる。また、第２の金属粉末は、銅と鉄との部分拡散合金に代えて銅と鉄のそれぞれの粉末を用いても良い。ただし、部分拡散合金を用いると、焼結工程（Ｐ７）の際に銅または鉄が偏析し難くなるため、部分拡散合金を用いることが好ましい。
【００４８】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法では、第１の金属粉末１７および第２の金属粉末２７の各粉末の粒径は、粉末冶金に適した１から２００μｍのものを用いた。しかし、これらを構成する一部または全部の粉末の粒径が１から２００μｍの範囲を外れ、たとえば０．５μｍから２５０μｍのもの等となっていても良い。さらに、第１の金属粉末および第２の金属粉末１４に含有させるステアリン酸亜鉛の含有量も適宜変更できる。また、ステアリン酸亜鉛は、他のワックス材、たとえば、いわゆるアミドワックス、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸リチウム等に代えることができる。また、第１の金属粉末１７および第２の金属粉末２７には、スピンドル油を加えても良い。さらに、焼結工程Ｐ７は、アンモニア分解ガス雰囲気下で行なっているが、水素雰囲気下等の他の還元雰囲気下、窒素雰囲気下等の不活性ガス雰囲気下で行なっても良い。
【００４９】
また、第２の金属粉末２７は、圧粉芯材１８の製造に用いた第１の金属粉末１７の２０倍の重量を用いた。しかし、第２の金属粉末２７の使用量は、第１の金属粉末１７の５倍から３０倍の範囲等とすることができる。この倍数を大きくすることで、スラストベアリング１のコスト低減が可能となる。また、工程Ｐ５では、圧粉芯材１８をその上面が露出するように、かつ圧粉芯材１８の上面を第２の金属粉末２７が覆わないように、第２の金属粉末２７中に埋め込んで配置した。しかし、工程Ｐ５では、圧粉芯材１８を第２の金属粉末２７の上に載置し、次の成形工程Ｐ６にて圧粉芯材１８を第２の金属粉末２７中に埋め込むこととしても良い。また、工程Ｐ５では、圧粉芯材１８を第２の金属粉末２７中に一部埋め込み、次の成形工程Ｐ６にて圧粉芯材１８を第２の金属粉末２７中に図６（Ｄ）に示すように埋め込むこととしても良い。
【００５０】
また、圧粉芯材１８は、第１の金属粉末１７を筒状の形状であり且つ円筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形している。しかし、このような形状にしなくても良い。たとえば、円筒状の形状等にしても良い。この「筒状」は、円筒状、楕円筒状および多角形の筒状等を含む。また、圧粉芯材１８の形状の一部を基準として成形工程における圧粉芯材１８とパンチ２４の位置合わせを行うにしても、その基準となる形状は、平面５ｂに相当する形状以外に様々な形状を採用できる。たとえば、高摺動部５の上面５ａの一部に凹みを形成する等である。このような凹みを有する形状も、圧粉芯材１８の形状を筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状である。さらに、筒状の孔の内周面の一部が欠けるように、孔の周囲の一部を切り取った形状としても良い。
【００５１】
また、圧粉芯材１８に形成する凹凸面は、圧粉芯材１８を得る工程および成形工程の両方で形成している。しかし、この凹凸面は、圧粉芯材１８を得る工程のみ、または成形工程のみで行なっても良い。圧粉芯材１８を得る工程では、第１の金属粉末１７を圧縮成形するので、その後さらに形成工程で圧粉芯材１８の形状を変化させるのは座屈のおそれがある。そのため、凹凸面は、圧粉芯材１８を得る工程のみで行うことが好ましい。また、凹凸面は、圧粉芯材１８を得る工程および／または成形工程以外に再圧縮工程で形成することとしても良い。
【００５２】
また、圧粉芯材１８および第２の金属粉末２７にそれぞれ形成するオイルの流路は、互いに連通するように、さらにそれらのオイルの流路の通路を凹みまたは貫通孔等として形成することとしても良い。
【００５３】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１は、高密度の高褶動部５および高摺動部５よりも密度が低い外周部６を、銅を含有する金属材料で構成した。しかし、たとえば高褶動部５には、真鍮またはステンレス等の耐摩耗性のより優れた材料を用いることができる。その場合には、外周部６にも、高褶動部５と同じ金属を含む金属材料を用いることが好ましい。
【００５４】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１は、高褶動部５の上面５ａが、外周部６の上面６ａと同一平面上にあるように構成した。しかし、たとえば、高褶動部５の上面５ａが外周部６の上面６ａよりも突出していても良いし、逆に外周部６の上面６ａが高褶動部５の上面５ａよりも突出していても良い。
【００５５】
図７に示したように、上パンチ２４の下面には、凹凸（凹凸面）が形成されている。同様のパンチ２４の構成として、パンチ２４をその移動方向に分割面を有するように複数に分割して多段のパンチとし、凹凸部の形成と同様のはたらきをさせることとしても良い。下パンチ１５，２５、上パンチ１４についても同様に多段のパンチとすることができる。
【００５６】
また、高褶動部５の密度は、外周部６の密度よりも高くしているが、高褶動部５の密度と外周部６の密度を同じにしたり、高褶動部５の密度を外周部６の密度よりも低くしても良い。
【００５７】
また、外周部６のオイル溝３と高褶動部５の溝７ａ，７ｂ，７ｃは離隔しているが、凹みまたは貫通孔形状等の通路を形成して、その通路によって互いに連通することとしても良い。
【００５８】
また、再圧縮工程Ｐ８は、たとえば焼結工程Ｐ７終了時点で、焼結体の形状が目的とするスラストベアリング１の各部寸法にほぼ一致する場合等には、省略しても良い。また、オイル溝３、および溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状は、成形工程Ｐ６時に形成せずに、再圧縮工程Ｐ８においてのみ形成することとしても良い。
【００５９】
また、上述の本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法の各工程Ｐ１からＰ８は、以下の製造法も採用している。第１の金属粉末１７を筒状に圧粉成形し、圧粉芯材１８を得る工程Ｐ２と、第１の金属粉末１７とは異なる第２の金属粉末２７と圧粉芯材１８とをダイス１２内に供給する工程Ｐ４、Ｐ５と、第２の金属粉末２７を圧粉芯材１８と共にダイス１２内で上パンチ１４および下パンチ１５により圧縮成形して圧粉成形体２８を得る成形工程Ｐ６と、圧粉成形体２８を加熱し焼結させ焼結体を得る焼結工程Ｐ７と、ダイス１２とは異なる第２の金型を用いて、上パンチ１４および下パンチ１５とは異なる第２のパンチにより、焼結体の各部寸法の矯正をする再圧縮工程と、を有し、再圧縮工程は、第２のパンチおよび／または第２の金型に形成された第２の凹凸面が、焼結工程Ｐ７後の圧粉芯材１８に相当する部分および／または焼結工程Ｐ７後の第２の金属粉末２７に相当する部分に対し、同時に第２の凹凸面に対応する形状を形成する工程であり、焼結工程Ｐ７後の圧粉芯材１８に相当する部分は、焼結工程Ｐ７後の第２の金属粉末２７に相当する部分よりも摺動性および耐摩耗性に優れている。この第２の凹凸面は、図７に示すオイル溝６の形状を第２の金属粉末２７部分に形成する凸部２４ａと、溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状を圧粉芯材１８に形成する凸部２４ｂと同じ形状で、同じ働きをする凸部を有している。再圧縮工程Ｐ８は、焼結工程Ｐ７で収縮等のわずかに形状変化した、オイル溝６の形状および溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状等、各部寸法を矯正する。
【００６０】
ここで、再圧縮工程では、オイル溝３、および溝７ａ，７ｂ，７ｃの双方の形状を矯正しているが、オイル溝３、または溝７ａ，７ｂ，７ｃのどちらか一方の形状を矯正することとしても良い。たとえば、図２および図７では、オイル溝３の形状よりも溝７ａ，７ｂ，７ｃの形状の方が浅い凹部となっている。そのため、深いオイル溝３の形状は、成形機による形状変化の容易な成形工程Ｐ６で形成し、浅い溝７ａ，７ｂ，７ｃは、再圧縮工程にて工程で形成（矯正）することができる。また、第２の凹凸面は、第２の金型と第２のパンチの双方に形成されているが、どちらか一方に形成されることとしても良い。
【００６１】
さらに、成形工程Ｐ６では、あまり大きな凹凸の形状を形成し難い場合がある。その理由は、圧縮成形による形状変化が大きいと、後に亀裂となる可能性があるためである。そのようなときに、成形工程Ｐ６では、目的に達しない程度（たとえば、目的の２０から８０％）の形状変化をさせ、再圧縮工程Ｐ８にて最終的に目的となる凹凸の形状を得ることとするといったことが可能となる。
【００６２】
また、圧粉芯材１８は、図５に示すように製造され、円筒形状をしている。しかし、圧粉芯材１８は、板状の形状であっても良いし、四角形または六角形等の多角形状または楕円形の筒状の形状等をしていても良い。この筒状は、最外径寸法が高さ寸法に比べてはるかに大きい５円硬貨のような扁平状の形状をしていても良い。また、圧粉芯材１８は、工程Ｐ２を経て得られているが、その後圧粉芯材１８のみの焼結工程を経て焼結体となったものを工程Ｐ３以降の工程で用いることとしても良い。その場合には、圧粉芯材１８のみの焼結工程は、圧粉芯材１８が完全に焼結せず一部焼結状態となる程度に、焼結温度を下げたり、焼結時間を短くする等することができる。そうすることによって、圧粉芯材１８の補強をすると共に、後の成形工程Ｐ６では、変形が容易となる。さらには、圧粉芯材１８に代えて、圧粉芯材１８と同形状の金属製の部材を用いても良い。
【００６３】
本発明の実施の形態では、第１の金属粉末１７を円筒形状にした圧粉芯材１８を得て、その圧粉芯材１８と第２の金属粉末２７を一緒に圧縮成形する工程Ｐ６を設けている。しかし、まず第２の金属粉末２７を外周部６の形状と同様の形状に圧粉し、圧粉芯材を得て、その後、粉末状の第１の金属粉末１７を高褶動部５の位置に供給し、その圧粉芯材と一緒に圧縮成形する工程を経てスラストベアリング１を得ることとしても良い。さらには、第１の金属粉末１７，第２の金属粉末２７の両方を粉末の状態で一緒に圧縮成形し、スラストベアリング１を得ることとしても良い。
【００６４】
また、固定用穴４は、その数を４つとしているが、その数は２つ、３つ、５つ等適宜変更できる。また、固定用穴４の形状は、その一部または全部を三角形、四角形等の多角形または楕円形等とすることができる。また、固定用穴４の大きさは、全てまたは一部を異なるようにする等できる。また、溝７ａ，７ｂ，７ｃの数は３つとしているが、その数は２つ、４つ等と適宜変更できる。また、溝７ａ，７ｂ，７ｃの幅寸法および深さ寸法は等しくされているが、その幅寸法および深さ寸法は、一部または全部が異なるものとなっていても良い。また、穴４は等間隔に設けられているが、穴４は等間隔でなく設けられていてもよい。また、溝７ａ，７ｂ，７ｃはそれぞれ等間隔でなく設けられているが、溝７ａ，７ｂ，７ｃは等間隔に設けられていてもよい。
【００６５】
また、焼結工程Ｐ７の後には、多量のセラミック球および水の中でスラストベアリング１を振動させ、スラストベアリング１の尖り部分等にわずかに存在するバリを取り除くバリ取り工程を設けることとしても良い。
【００６６】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法は、変更しても良い。たとえば、図８は、本発明の実施の形態に係るスラストベアリングの変形例の製造法の一部を示す図で、図６に相当する図である。なお、図８において、図６に示す部材と同様の部材については、図６に付した符号と同一の符号を付し、それらの説明を省略する。
【００６７】
図８と図６の相違点は、最初にダイス１２内に圧粉芯材１８に相当する背丈が圧粉芯材１８よりも高い圧粉芯材３１を配置し、その後圧粉芯材３１の外周面側に、第２の金属粉末２７を供給する点である。他の工程は図６に示すものと同じである。この変形例に係る製造法によれば、圧粉芯材３１が図の上下面に露出したスラストベアリング３２が作製される。この構成のスラストベアリング３２は、高褶動部５が受けるスラスト荷重が、高褶動部５と外周部６の接合面に集中しやすいと考えられる。その点、図６に示す製造法を経たスラストベアリング１は、その下面の孔２の縁部が、図２および図３に示すように外周部６と一体となっているため、スラスト荷重を高褶動部５を介して受け止めることができている。そのため、スラスト荷重が、高褶動部５と外周部６の界面に集中する程度は低くなり、より安定なスラストベアリング１を提供できる。
【００６８】
なお、図８（Ｃ）に示した状態から図８（Ｄ）に示した状態にする際、すなわち、圧粉芯材３１と第２の金属粉末２７とを共に圧縮成形する際には、圧粉芯材３１の同図横方向の肉厚が若干厚くなり得る（図８（Ｃ）および（Ｄ）では同じ肉厚として描いている）。圧粉芯材３１の圧粉体密度が十分に高ければ、その肉厚の変化は大きくなり、圧粉芯材３１の圧粉体密度が低ければ、その肉厚の変化は小さくなる。
【００６９】
また、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法は、図６に示すように、第２の金属粉末２７をまずダイス１２内に供給し、その後圧粉芯材１８を配置している。また、上パンチ２４の下面に凸部２４ａ，２４ｂを有している。しかし、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法は、まず圧粉芯材１８をダイス１２内で下パンチ１５の上面に配置し、その後第２の金属粉末２７を下パンチ１５の上面であり圧粉芯材１８の上に供給しても良い。その場合は、上パンチ２４の下面に凸部２４ａ，２４ｂを有さず、下パンチ１５の上面に、図７に示す上パンチ２４の下面の凸部２４ａ，２４ｂと同じ働きをする凸部が形成されることとなる。この製造法では、下パンチ１５の上面に圧粉芯材１８を配置する際に、圧粉芯材１８に与えられる衝撃が大きいと考えられることから、その点を考慮すると図６に示した製造法が好ましい。図６にに示した製造法では、第２の金属粉末２７が圧粉芯材１８の配置の際のクッションのような働きをするためである。
【００７０】
本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の製造法を図４、図５および図６に示した。このような一度圧粉芯材１８を形成した後、圧粉芯材１８と第２の金属粉末２７とを一緒に圧縮成形する製造法は、スラストベアリングの製品分野に限らず、粉末冶金を利用する他の製品分野について適用することができる。
【００７１】
図９は、本発明の実施の形態に係るスラストベアリング１の変形例のスラストベアリング４１を図１と同様に示す図である。なお、図９において、図１に示す部材と同様の部材については、図１に付した符号と同一の符号を付し、それらの説明を省略する。スラストベアリング４１は、スラストベアリング１の全体形状のうち、図１における左側の約４分の１が切り取られた形状をしている。スラストベアリング４１の高摺動部５は、筒状の孔の内周面の一部が欠けるように、孔の周囲の一部を切り取った形状に圧粉成形して、圧粉芯材１８と同様に製造される。このような形状の圧粉芯材も、筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状をしている。外周部６等のその他の部材は、スラストベアリング１またはスラストベアリング３２と同様に製造される。
【符号の説明】
【００７２】
１，３２，４１  スラストベアリング
２  孔
３  オイル溝（凹凸部）
５  高褶動部（焼結工程後の圧粉芯材に相当する部分）
５ｂ  平面（筒状の孔の周囲の一部を切り取った形状）
６  外周部（焼結工程後の第２の金属粉末に相当する部分）
７ａ，７ｂ，７ｃ  溝（凹凸部）
１２  ダイス（金型）
１８、３１  圧粉芯材
２４  上パンチ（パンチ）
２５  下パンチ（パンチ）
２８  圧粉成形体
Ｐ２  圧粉芯材を得る工程
Ｐ４  第２の金属粉末を金型内に供給する工程
Ｐ６  成形工程（圧粉成形体を形成する工程）
Ｐ７  焼結工程
Ｐ８  再圧縮工程
【図２】
2015010249.tif 000003
【図３】
2015010249.tif 000004
【図４】
2015010249.tif 000005
【図５】
2015010249.tif 000006
【図６】
2015010249.tif 000007
【図７】
2015010249.tif 000008
【図８】
2015010249.tif 000009
【図１】
2015010249.tif 000010
【図９】
2015010249.tif 000011