(57)【要約】【課題】実用性の高いプラグを提供する。【解決手段】エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）とクロロプレンゴム（ＣＲ）とのブレンドゴムにより、車両のボティ部材に形成された貫通穴を塞ぐゴム製プラグを成形する。これにより、プラグの耐オゾン性，耐候性等を向上させるとともに、プラグとボディ部材の防錆剤との密着性を高くすることが可能となる。詳しくは、ＥＰＤＭは、耐オゾン性，耐候性等に優れてため、ＥＰＤＭを含んだプラグは、高い耐オゾン性等を有する。また、ボディ部材塗装時に用いられる防錆剤には、ポリ塩化ビニルが含まれており、ポリ塩化ビニルのＳＰ値は、ＣＲのＳＰ値に近い値となっている。このため、ＣＲを含んだプラグと防錆剤とは適切に密着すると考えられる。これにより、防錆剤塗布前に、貫通穴をプラグによって塞ぐことが可能となり、プラグが防錆剤の塗膜によって覆われ、車両内部への水等の進入を抑制することが可能となる。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグであって、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形されたことを特徴とするプラグ。
【請求項２】
前記エチレンプロピレンゴムポリマーの重量と前記クロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対する前記クロロプレンゴムポリマーの重量の比率が、１０％〜９０％であることを特徴とする請求項１に記載のプラグ。
【請求項３】
前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された板状の部材と、その板状の部材に所定の厚さに塗布され、１５５℃で５０分間加熱された後に２日間放置されたポリ塩化ビニル系の塗料による塗膜との剥がし強度が、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であって、
前記剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、
前記塗膜の端部を前記板状の部材から所定の長さ剥がした後に、その塗膜の端部を前記板状の部材に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度と規定される請求項１または請求項２に記載のプラグ。
【請求項４】
前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材の圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６２６２）に対する、その圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６２６２）と、前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材が７０℃の条件下で２４時間放置された後の圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６４０１）との差の比率が、５％以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載のプラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のボティに用いられる板状の金属、例えば、自動車のアンダーパネル等には、貫通穴が形成されており、この貫通穴は、塗装時等において用いられる。詳しくは、塗装時に、アンダーパネル等は、塗料が満たされた塗装槽に浸漬される。そして、アンダーパネルが塗装槽から取り出された際に、貫通穴から塗料が流出し、以降の処理が行われる。このように、貫通穴は塗装時に用いられるが、この貫通穴を開口状態にしておくと、塵芥，水，騒音等が貫通穴から車両内部へ進入する。このため、下記特許文献に記載されているように、車両が出荷される前に、貫通穴は、ゴム製，樹脂製等のプラグによって塞がれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−００２３３７号公報
【特許文献２】特開２０１１−０３７３５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献に記載されているように、貫通穴がプラグにより塞がれることで、塵芥，水，騒音等の車両内部へ進入を防止することが可能となるが、現状のプラグは、種々の問題点を有している。詳しくは、塗装時において、塗装槽から取り出されたアンダーパネル等には、防錆剤が塗布され、乾燥処理が施される。貫通穴を塞ぐプラグとして、樹脂製のプラグが採用される場合には、アンダーパネル等が塗装槽から取り出され、防錆剤が塗布される前に、貫通穴がプラグによって塞がれるが、樹脂製のプラグが、乾燥処理時に収縮する虞がある。また、収縮を防止するべく、複数種類の樹脂によりプラグを成形することが考えられるが、プラグの成形工程が煩雑となる虞がある。
【０００５】
また、ゴム製のプラグとしては、耐オゾン性，耐候性等に優れたエチレンプロピレンゴム製のプラグが多く採用されている。しかしながら、塗装時に用いられる防錆剤として、一般的に、ポリ塩化ビニル系の防錆剤が用いられており、ポリ塩化ビニル系の防錆剤とエチレンプロピレンゴムとの密着力は、低い。このため、防錆剤が塗布される前に、貫通穴をエチレンプロピレンゴム製のプラグによって塞ぐと、プラグと防錆剤とが適切に密着せず、防錆剤の塗膜がプラグから剥がれ落ちる虞がある。このようなことに鑑みて、エチレンプロピレンゴム製のプラグは、防錆剤の塗布処理，乾燥処理等が終了した後に、貫通穴に嵌合され、貫通穴が塞がれる。ただし、このような場合には、プラグが防錆剤の塗膜によって覆われないため、プラグとアンダーパネルとの隙間から水が進入し、アンダーパネル等が錆びる虞がある。このように、アンダーパネル等の貫通穴を塞ぐプラグは、種々の問題点を有しており、改良の余地が多分に残されている。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、種々の改良を施すことで、実用性の高いプラグを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明のプラグは、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグであって、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、貫通穴を塞ぐプラグとして、ゴム製のプラグが採用されている。ゴムは、比較的耐熱性が高いため、乾燥時におけるプラグの収縮を抑制することが可能となる。また、本発明のプラグは、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより成形されている。これにより、プラグの耐オゾン性，耐候性等を向上させるととものに、防錆剤との密着性を高くすることが可能となる。詳しくは、エチレンプロピレンゴムは、上述したように、耐オゾン性，耐候性等に優れている。これにより、エチレンプロピレンゴムを含んだ本発明のプラグの耐オゾン性，耐候性等が向上する。また、塗装時に用いられる防錆剤に含まれるポリ塩化ビニルのＳＰ値は、クロロプレンゴムのＳＰ値に近い値となっている。このため、クロロプレンゴムを含んだ本発明のプラグと防錆剤とは適切に密着すると考えられる。これにより、本発明のプラグを用いることにより、防錆剤が塗布される前に、貫通穴をプラグによって塞ぐことが可能となり、プラグを防錆剤の塗膜によって覆い、車両内部への水等の進入を抑制することが可能となる。なお、ＳＰ値は、溶解パラメータ（Solubility Parameter）を示す値であり、複数の原料の各々の値が近いほど、それら複数の原料が溶解し易くなる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１〜６のプラグを製造するための原料の配合量（重量比）を示す表である。
【図２】比較例１，２のプラグを製造するための原料の配合量（重量比）を示す表である。
【図３】実施例１〜６のプラグの物性評価を示す表である。
【図４】比較例１，２のプラグの物性評価を示す表である。
【図５】実施例１〜５および比較例１，２の比重を示すグラフである。
【図６】実施例１〜５および比較例１，２の硬度を示すグラフである。
【図７】実施例１〜５および比較例１，２の引張強さを示すグラフである。
【図８】実施例１〜５および比較例１，２の伸びを示すグラフである。
【図９】実施例１〜５および比較例１，２の圧縮永久歪を示すグラフである。
【図１０】実施例１〜５および比較例１，２の剥がし強度を示すグラフである。
【図１１】実施例１〜５および比較例１，２の硬度変化を示すグラフである。
【図１２】実施例１〜５および比較例１，２の引張強さ変化率を示すグラフである。
【図１３】実施例１〜５および比較例１，２の伸び変化率を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明に記載の「プラグ」は、車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグとして用いられる。車両のボティに用いられる板状の金属としては、例えば、アンダーパネル等が挙げられる。アンダーパネル等への塗装時において、アンダーパネル等は、塗料が満たされた塗装槽に浸漬される。そして、アンダーパネルが塗装槽から取り出された際に、貫通穴から塗料が流出する。塗装槽から取り出されたアンダーパネル等には、防錆剤が塗布され、乾燥処理が施される。このような処理により、アンダーパネル等に塗装が施される。また、貫通穴は、塗料を流出させるために形成されていることから、塗料を流出させた後に、プラグにより塞がれる。
【００１０】
プラグにより貫通穴を塞ぐタイミングは、貫通穴から塗料を流出させた後であって、防錆剤が塗布される前が望ましい。このタイミングで貫通穴をプラグにより塞ぐことで、プラグが防錆剤の塗膜により覆われるため、車両内への水等の進入を確実に防止することが可能となる。ただし、プラグと防錆剤の塗膜との密着力が弱い場合には、防錆剤の塗膜が、プラグから剥がれ落ちる虞がある。このことから、防錆剤の塗膜との密着力が高いプラグを採用することが望まれる。また、プラグは、アンダーパネル等の貫通穴を塞ぐため、外部に露出した状態となる。このため、高い耐オゾン性，耐候性等が求められる。
【００１１】
このようなことに鑑みて、本発明に記載の「プラグ」は、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形される。つまり、本発明に記載の「プラグ」は、エチレンとプロピレンの共重合によって得られるエチレンプロピレンゴムと、クロロプレンの重合によって得られるクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより、成形される。
【００１２】
エチレンプロピレンゴムは、耐オゾン性，耐候性が高いため、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴム製のプラグを採用することで、高い耐オゾン性，耐候性等を実現することが可能となる。また、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴムには、スチレンブタジエンゴム，ブタジエンゴム，天然ゴム等を用いることが多い。これは、ブタジエンゴム等のＳＰ値が、エチレンプロピレンゴムのＳＰ値に近い値であり、ブレンドゴム製造時に複数成分のゴムポリマーが混ざり易いことが考えられる。
【００１３】
ただし、本発明に記載の「プラグ」では、防錆剤の塗膜との密着性を考慮し、エチレンプロピレンゴムを用いたブレンドゴムに、エチレンプロピレンゴムのＳＰ値と多少離れた値のＳＰ値を有するクロロプレンゴムを用いている。詳しくは、防錆剤は、一般的に、ポリ塩化ビニル系の防錆剤が用いられており、ポリ塩化ビニルのＳＰ値が、クロロプレンゴムのＳＰ値に近い値である。このため、クロロプレンゴムを用いたブレンドゴムと、防錆剤の塗膜との密着力は高くなり、防錆剤の塗膜が、プラグから剥がれ落ちることを抑制することが可能となる。
【００１４】
このように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムにより、本発明に記載の「プラグ」を成形することで、高い耐オゾン性，耐候性等を有し、防錆剤の塗膜との密着力の高いプラグを実現することが可能となる。
【００１５】
また、クロロプレンゴムのブレンド比、つまり、エチレンプロピレンゴムポリマーの重量とクロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対するクロロプレンゴムポリマーの重量の比率（以下、「クロロプレンゴム（ＣＲ）配合率」という場合がある）は、具体的に限定されないが、１０〜９０％であることが好ましい。さらに言えば、２０〜８０％であることが好ましい。
【００１６】
また、本発明に記載の「プラグ」の原料として用いられるオイルは、ブレンドゴムの製造に一般的に用いられるものであればよく、例えば、ナフテンオイル，パフィンオイル，アロマオイル，菜種油，フタル酸ジオクチル等のエステル系の可塑剤等を採用することが可能である。なお、塗装時の乾燥処理におけるオイル成分の揮発量を考慮すると、パラフィンオイルを採用することが好ましい。
【００１７】
さらに、本発明に記載の「プラグ」の原料として、補強材、軟化剤、加硫剤、老化防止剤、充填剤、付着付与剤、しゃく解剤、着色剤、滑剤、離形剤または難燃剤等を適宜添加することが可能である。
【００１８】
また、本発明では、プラグと防錆剤の塗膜との密着力を指標する値として、剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）を採用している。詳しくは、本発明に記載の「プラグ」の原料によりゴム板を成形する。成形されたゴム板にポリ塩化ビニル系の防錆剤を１ｍｍの厚さで所定の範囲（２０ｍｍ×１００ｍｍ）以上に塗布する。防錆剤の塗布されたゴム板は、恒温槽にて、１５５℃で５０分間加熱され、加熱後、２日間放置される。２日間放置された後に、ゴム板に塗布された防錆剤の塗膜は、１０ｍｍ幅の短冊状にカットされる。そして、短冊状の塗膜の端部が、ゴム板から剥がされ、その端部がオートグラフにセットされる。続いて、塗膜の端部をゴム板に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度（Ｎ／１０ｍｍ）が、オートグラフにより測定される。この強度（Ｎ／１０ｍｍ）が、プラグと防錆剤の塗膜との密着力を指標する剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）である。剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、値が大きい程、プラグと防錆剤の塗膜との密着力が高いことを示しており、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましく、特に、１．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。なお、剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）測定時に用いられるゴム板の表面は、平滑とされている。つまり、ゴム板を成形する際に用いられる金型のキャビティ面には、ブラスト処理が施されていない。
【００１９】
また、塗装時における乾燥処理を考慮すると、加熱によるプラグの物性変化は少ないことが望ましい。詳しくは、加熱によるプラグの硬度，引張強さ，伸びの変化は少ないことが望ましい。具体的には、加熱前のプラグの硬度および、７０℃で７２時間加熱されたプラグの硬度を、ＪＩＳ  Ｋ６２６８に従って測定し、測定された加熱前のプラグの硬度と加熱後のプラグの硬度との差を演算する。その演算値は、２以下であることが好ましく、さらに言えば、１以下であることが好ましい。また、加熱前のプラグの引張強さおよび、７０℃で７２時間加熱されたプラグの引張強さを、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。そして、測定された加熱前の引張強さに対する、加熱前のプラグの引張強さと加熱後のプラグの引張強さとの差の比率を演算する。その演算値は、５％以下であることが好ましく、さらに言えば、４％以下であることが好ましい。また、加熱前のプラグの伸びおよび、７０℃で７２時間加熱されたプラグの伸びを、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。そして、測定された加熱前の伸びに対する、加熱前のプラグの伸びと加熱後のプラグの伸びとの差の比率を演算する。その演算値は、１１％以下であることが好ましく、さらに言えば、７％以下であることが好ましい。
【実施例】
【００２０】
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。
【００２１】
＜プラグの原料及び製造＞
図１に示す配合の原料から、実施例１〜６のプラグ、および、図２に示す配合の原料から、比較例１，２のプラグを製造した。以下に、各原料の詳細を示す。
【００２２】
・エチレンプロピレンゴムポリマー：エスプレン  ５１２Ｆ
・クロロプレンゴムポリマー：ＤＣＲ  ７１
・カーボンブラック：Ｐｕｒｅｘ  ＨＳ４５
・ナフテンオイル：サンセン  ４５０
・パラフィンオイル：ＰＳ−４３０
・加工剤１：酸化マグネシウム
・加工剤２：ステアリン酸
・加工剤３：脂肪族系炭化水素レジン（均質化剤）
・加工剤４：酸化亜鉛
・加硫剤１：ジチオカルバミン系加硫剤
・加硫剤２：チアゾール系加硫剤
・加硫剤３：チウラム系加硫剤
・加硫剤４：チオウレア系加硫剤
・加硫剤５：硫黄
【００２３】
上記原料のうち加硫剤１〜５を除く原料を、図１若しくは図２に示す配合（重量比）で計量し、混練用ニーダに投入する。そして、８０〜１００℃で６分間、混練する。また、加硫剤１〜５を、図１若しくは図２に示す配合（重量比）で計量する。その計量された加硫剤１〜５を、混練された原料に投入し、ゴム用ロールで、加硫剤１〜５が分散するように、４〜５分間混ぜる。これにより、加硫剤入りのゴム生地が生成される。そして、加硫剤入りのゴム生地を、所定の金型に注入し、所定時間、加熱することで、実施例１〜６および比較例１，２のプラグが成形される。
【００２４】
＜プラグの物性評価＞
プラグの形状では、物性評価を行い難いため、実施例１〜７および比較例１，２のプラグの原料で、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートを成形する。詳しくは、上述したように生成された加硫剤入りのゴム生地を、縦１１０ｍｍ×横１１０ｍｍ×深さ２ｍｍの寸法の金型に注入する。そして、１７０℃の条件下で１０分間加硫を行う。これにより、物性評価に用いられるゴムシートが成形され、そのゴムシートに対して、以下の方法によって物性評価を行なった。
【００２５】
具体的には、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの比重を、ＪＩＳ  Ｋ６２６８に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「比重」の欄に記されている。
【００２６】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの硬度（ポイント）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「硬度」の欄に記されている。
【００２７】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの引張強さ（ＭＰａ）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「引張強さ」の欄に記されている。
【００２８】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの伸び（％）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「伸び」の欄に記されている。
【００２９】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴム試験片の圧縮永久歪（％）を測定した。具体的には、ゴム試験片を、圧縮前の厚さの７５％の厚さとなるように圧縮し、７０℃の条件下で放置する。２４時間放置した後に、ゴム試験片の圧縮永久歪を、ＪＩＳ  Ｋ６２６２に従って測定する。その測定値は、図３および図４の「圧縮永久歪」の欄に記されている。なお、圧縮永久歪（％）を測定する際に用いられるゴム試験片は、他の物性評価で用いられるゴムシートと異なり、１７０℃の条件下で２０分間加硫が行われている。
【００３０】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）を測定した。つまり、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートと、防錆剤の塗膜との剥がし強度を、上述した手法に従って測定した。その測定値は、図３および図４の「剥がし強度」の欄に記されている。
【００３１】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの硬度変化（ポイント）を測定した。この硬度変化は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の硬度変化である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの硬度（ポイント）および、加熱前のゴムシートの硬度（ポイント）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に従って測定し、加熱後のゴムシートの硬度（ポイント）と、加熱前のゴムシートの硬度（ポイント）との差を演算する。その演算値が、硬度変化（ポイント）となる。その演算値は、図３および図４の「硬度変化」の欄に記されている。
【００３２】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの引張強さ変化率（％）を測定した。この引張強さ変化率は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の引張強さの変化率である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの引張強さ（％）および、加熱前のゴムシートの引張強さ（％）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。そして、加熱後のゴムシートの引張強さ（％）から加熱前のゴムシートの引張強さ（％）を減算し、その減算値の加熱前のゴムシートの引張強さ（％）に対する比率を演算する。その演算値が、引張強さ変化率（％）となる。その演算値は、図３および図４の「引張強さ変化率」の欄に記されている。
【００３３】
また、実施例１〜６および比較例１，２のゴムシートの伸び変化率（％）を測定した。この伸び変化率は、ゴムシートが７０℃で７２時間加熱された後の伸びの変化率である。つまり、７０℃で７２時間加熱されたゴムシートの伸び（％）および、加熱前のゴムシートの伸び（％）を、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に従って測定する。そして、加熱後のゴムシートの伸び（％）から加熱前のゴムシートの伸び（％）を減算し、その減算値の加熱前のゴムシートの伸び（％）に対する比率を演算する。その演算値が、伸び変化率（％）となる。その演算値は、図３および図４の「伸び変化率」の欄に記されている。
【００３４】
以上の評価結果から、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体の剥がし強度および、クロロプレンゴム単体の剥がし強度より、飛躍的に高くなっていることが解る。このことを詳しく説明するべく、比重、硬度、引張強さ、伸び、圧縮永久歪、剥がし強度の各々と、ＣＲ配合率との関係を、図５〜図１０にグラフにて示した。なお、ＣＲ配合率が０％の比重等の値は、比較例１のゴムシートの比重等の値であり、ＣＲ配合率が２０，４０，５０，６０，８０％の比重等の値は、実施例１，２，３，４，５のゴムシートの比重等の値であり、ＣＲ配合率が１００％の比重等の値は、比較例２のゴムシートの比重等の値である。
【００３５】
２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、通常、２種類のゴムの物性値の間において、ゴムのブレンド比に応じて変化する。具体的には、図５，図６，図９に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）の物性値は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の物性値とクロロプレンゴム単体（比較例２）の物性値との間において、ＣＲ配合率に比例して変化する。また、２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、各々のゴムの極性の違い等に依拠して、２種類のゴムの物性値より低下する場合がある。具体的には、図７，図８に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例３〜５）の物性値は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の物性値とクロロプレンゴム単体（比較例２）の物性値より低下している。
【００３６】
このように、２種類のゴムのブレンドゴムの物性値は、ゴムのブレンド比に応じて変化するか、２種類のゴムの物性値より低下する。しかしながら、図１０に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）の剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度とクロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度より高くなっている。このことは、予想の範囲外であり、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴム（実施例１〜５）をプラグとして用いることで、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が飛躍的に向上する。特に、ＣＲ配合率が２０〜６０％のブレンドゴムに関しては、剥がし強度が１．１Ｎ／１０ｍｍ以上であり、比重も１．２以下となっている。これにより、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が非常に高く、軽いプラグを製造することが可能となる。一方、ＣＲ配合率が８０％のブレンドゴムに関しては、剥がし強度が０．８２Ｎ／１０ｍｍであるが、圧縮永久歪は９％となっている。これにより、プラグと防錆剤の塗膜との密着性が高く、へたり難いプラグを製造することが可能となる。
【００３７】
なお、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましく、特に、１．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。また、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度（０．１５８Ｎ／１０ｍｍ（図４参照））との比較で言えば、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、エチレンプロピレンゴム単体（比較例１）の剥がし強度の０．８／０．１５８倍、つまり、約５倍以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９／０．１５８倍、つまり、約５．７倍以上であることが好ましく、特に、１．０／０．１５８倍、つまり、約６．３倍以上であることが好ましい。また、クロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度（０．７９／１０ｍｍ（図４参照））との比較で言えば、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムの剥がし強度は、クロロプレンゴム単体（比較例２）の剥がし強度の０．８／０．７９倍、つまり、約１．０１倍以上であることが好ましい。さらに言えば、０．９／０．７９倍、つまり、約１．１４倍以上であることが好ましく、特に、１．０／０．７９倍、つまり、約１．２６倍以上であることが好ましい。
【００３８】
さらに、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムでは、加熱による物性変化が少ない。このことを詳しく説明するべく、硬度変化、引張強さ変化率、伸び変化率の各々と、ＣＲ配合率との関係を、図１１〜図１３にグラフにて示した。図１１に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜３のゴムシートでは、加熱により硬度は１しか変化しておらず、実施例４，５のゴムシートでも、加熱により硬度は２しか変化していない。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による硬度変化は、３も変化している。
【００３９】
また、図１２に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜５のゴムシートでは、加熱による引張強さ変化率の絶対値は３．４％以下である。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による引張強さ変化率の絶対値は、１０％を超えている。さらに、図１３に示すように、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムである実施例１〜５のゴムシートでは、加熱による伸び変化率の絶対値は１０．２％以下である。一方、クロロプレンゴム単体の比較例２のゴムシートの加熱による引張強さ変化率の絶対値は、１５％程度である。以上の結果から、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムでは、加熱による物性変化が少ないことが解る。
【００４０】
また、本実施例では、エチレンプロピレンゴムとクロロプレンゴムとのブレンドゴムに用いられるオイルとして、ナフテンオイルとパラフィンオイルとが採用されているが、採用するオイルによって、上記物性値は、殆ど変わらない。物性評価を行う前は、パラフィンオイルはクロロプレンゴムと相溶性が悪いので、ブリードのおそれも懸念されていた。しかし、実際には、上記ブレンドゴム系においてパラフィンオイルを使用しても均一な物性を得ることができた。詳しくは、ナフテンオイルを用いたＣＲ配合率が４０％のゴムシート（実施例２）と、パラフィンオイルを用いたＣＲ配合率が４０％のゴムシート（実施例６）とを比較すると、図３に示すように、各物性値に大きな違いは無い。このことから、ナフテンオイルとパラフィンオイルとの何れのオイルを、本実施例のプラグの原料として採用することが可能である。
【００４１】
ただし、乾燥時におけるオイルの揮発量を考慮すると、パラフィンオイルをプラグの原料として採用することが好ましい。詳しくは、実施例２のゴムシートと実施例６のゴムシートとの各々から６ｇのサンプルを取出し、各々のサンプルを１５５℃で１００分間加熱すると、実施例２のサンプルでは、０．０５３ｇ減少し、実施例６のサンプルでは、０．０２４６ｇ減少した。つまり、ナフテンオイルを用いたサンプルから、０．０５３ｇのナフテンオイルが揮発し、パラフィンオイルを用いたサンプルから、０．０２４６ｇのパラフィンオイルが揮発している。このことから、ナフテンオイルは、パラフィンオイルより２倍以上揮発し易いことが解る。プラグに含まれるオイルが、塗装時の乾燥処理中に揮発すると、揮発したオイルにより塗装が適切に行われない虞がある。このことから、プラグの原料として、パラフィンオイルを採用することが好ましい。
【００４２】
以下、本発明の諸態様について列記する。
【００４３】
（１）車両のボティに用いられる板状の金属に形成された貫通穴を塞ぐゴム製のプラグであって、エチレンプロピレンゴムポリマーとクロロプレンゴムポリマーとオイルとを含む原料により成形されたことを特徴とするプラグ。
【００４４】
（２）前記エチレンプロピレンゴムポリマーの重量と前記クロロプレンゴムポリマーの重量との合計重量に対する前記クロロプレンゴムポリマーの重量の比率が、１０％〜９０％であることを特徴とする(1)項に記載のプラグ。
【００４５】
（３）前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された板状の部材と、その板状の部材に所定の厚さに塗布され、１５５℃で５０分間加熱された後に２日間放置されたポリ塩化ビニル系の塗料による塗膜との剥がし強度が、０．８Ｎ／１０ｍｍ以上であって、
前記剥がし強度（Ｎ／１０ｍｍ）は、
前記塗膜の端部を前記板状の部材から所定の長さ剥がした後に、その塗膜の端部を前記板状の部材に対して１８０°の方向に、５０ｍｍ／分の速さで引っ張った際の強度と規定される(1)項または(2)項に記載のプラグ。
【００４６】
（４）前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材の圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６２６２）に対する、その圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６２６２）と、前記エチレンプロピレンゴムポリマーと前記クロロプレンゴムポリマーと前記オイルとを含む原料により成形された部材が７０℃の条件下で２４時間放置された後の圧縮永久歪（ＪＩＳ  Ｋ６２６２）との差の比率が、５％以下であることを特徴とする(1)項ないし(3)項のいずれか１つに記載のプラグ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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