(57)【要約】【課題】断面Ｔ型のメインバーの板厚を薄くすることで材料費の低減と軽量化を図るとともに、メインバーを構成する横板と縦板とを溶接により接合することで、設備投資額を抑制する。【解決手段】間隔をあけ並列して配置された断面Ｔ型の複数のメインバーと、複数の前記メインバーの長手方向端部同士を連結する一対のエンドバーと、を備えるステンレス製グレーチングにおいて、前記メインバーは横板と縦板から構成され、前記横板の厚さが１．０〜０．６ｍｍ、前記縦板の厚さが１．２〜０．８ｍｍであるとともに、前記横板と前記縦板とが溶接により接合される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間隔をあけ並列して配置された断面Ｔ型の複数のメインバーと、複数の前記メインバーの長手方向端部同士を連結する一対のエンドバーと、を備えるステンレス製グレーチングにおいて、
前記メインバーは横板と縦板から構成され、前記横板の厚さが１．０〜０．６ｍｍ、前記縦板の厚さが１．２〜０．８ｍｍであるとともに、前記横板と前記縦板とが溶接により接合されていることを特徴とするステンレス製グレーチング。
【請求項２】
前記横板と前記縦板との溶接が、前記横板と前記縦板とで構成されるＴ型継手の片側のみからなされていることを特徴とする請求項１に記載のステンレス製グレーチング。
【請求項３】
前記横板の厚さが、前記縦板の厚さより薄く構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のステンレス製グレーチング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、歩道等に設けられた溝等の開口部を覆うために敷設される軽荷重型のステンレス製グレーチングに関し、詳しくは、断面Ｔ型のメインバーの板厚を薄くするとともに、メインバーを構成する横板と縦板とを溶接で接合するステンレス製グレーチングに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、軽荷重型のステンレス製グレーチングに用いられる断面Ｔ型のメインバーの板厚は、３．０〜１．２ｍｍのものが使用されてきた。
【０００３】
また、断面Ｔ型のメインバーを製造する方法として、一体的に成形する押出し成形又は引抜き成形（特許文献１）、及び薄板を折曲げて成形するフォーミング加工（特許文献２）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３００７００号公報
【特許文献２】実登２５９３５５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載されている押出し成形又は引抜き成形でメインバーを製造しようとすると、成形機と専用の金型とが必要となり、設備投資額が増大しやすくなるという課題があった。また、特許文献２に記載されているフォーミング加工では、フォーミング加工機が必要となるとともに、長尺材の加工が困難であり、やはり製造にかかるコストが増大しやすくなるという課題があった。さらに、上記文献には、メインバーの板厚についての記載はされていない。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みなされたもので、断面Ｔ型のメインバーの板厚を薄くすることで材料費の低減と軽量化を図るとともに、メインバーを構成する横板と縦板とを溶接により接合することで、設備投資額を抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のステンレス製グレーチングは、
間隔をあけ並列して配置された断面Ｔ型の複数のメインバーと、複数の前記メインバーの長手方向端部同士を連結する一対のエンドバーと、を備えるステンレス製グレーチングにおいて、
前記メインバーは横板と縦板から構成され、前記横板の厚さが１．０〜０．６ｍｍ、前記縦板の厚さが１．２〜０．８ｍｍであるとともに、前記横板と前記縦板とが溶接により接合されていることを特徴とする。
【０００８】
本発明のステンレス製グレーチングによれば、断面Ｔ型のメインバーを構成する横板の厚さが１．０〜０．６ｍｍであり、縦板の厚さが１．２〜０．８ｍｍであるため、従来品に比べ板厚が薄く、材料費の低減と軽量化を図ることができる。また、横板と縦板との接合が溶接でなされるため、高価な押出し成形機、引抜き成形機、又はフォーミング加工機が不要となる。
【０００９】
本発明のステンレス製グレーチングの好ましい例は、
前記横板と前記縦板との溶接が、前記横板と前記縦板とで構成されるＴ型継手の片側のみからなされていることを特徴とする。
【００１０】
本発明のステンレス製グレーチングの好ましい例によれば、横板と縦板との溶接が、横板と縦板とで構成されるＴ型継手の片側のみからなされているため、溶接工程の一部を省略することができ、更なる製造コストの低減を図ることができる。
【００１１】
本発明のステンレス製グレーチングの好ましい例は、
前記横板の厚さが、前記縦板の厚さより薄く構成されていることを特徴とする。
【００１２】
本発明のステンレス製グレーチングの好ましい例によれば、横板の厚さが、縦板の厚さより薄く構成されているため、より材料費の低減と軽量化を図ることができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上説明したように、本発明のステンレス製グレーチングによれば、断面Ｔ型のメインバーの板厚を薄くすることで材料費の低減と軽量化を図るとともに、メインバーを構成する横板と縦板とを溶接により接合することで、設備投資額を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係るステンレス製グレーチングを示す図である。
【図２】メインバーの形状を示すとともにメインバーとクロスバーとの接合を模式的に示す図である。
【図３】メインバーの側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明のステンレス製グレーチングの実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明の好適な一実施形態に係るステンレス製グレーチング１を示す図、図２は、メインバー２の形状を示すとともにメインバー２とクロスバー５との接合を模式的に示した図、図３（Ａ）〜（Ｅ）は、メインバー２，１０２の側面と、溶接による接合を示した図である。なお、ステンレス製グレーチング１は、図示しない排水溝の幅方向の開口部に、周辺の床や地面等の設置面からステンレス製グレーチング１の高さ分低く埋設された、一対の受枠に載置される。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態のステンレス製グレーチング１は、メインバー２と、エンドバー３と、サイドバー４と、クロスバー５とを備える。
【００１８】
メインバー２は、図２及び図３（Ａ）にも示すように、平板状の横板２１と縦板２２とで構成される。横板２１は、メインバー２の頭部をなし、その平坦な側面が水平方向となるように配置される。また、縦板２２は、その平坦な側面が垂直方向となるように配置され、横板２１の下側の側面略中央に、断面Ｔ型をなすよう、溶接により接合される。そして、メインバー２は、所定の間隔をあけ並列して配置されることにより格子状をなし、その上を歩行者等が通行する。なお、縦板２２の側面には、クロスバー５が挿着される挿着孔２３が設けられる。
【００１９】
ここで、横板２１の厚さｔ１は、１．０〜０．６ｍｍが好ましく、０．８〜０．６ｍｍがより好ましい。これは、０．８ｍｍより厚くすると材料費の低減と軽量化の効果が薄くなるためであり、１．０ｍｍより厚くするとその傾向がより顕著となるためである。また、０．６ｍｍより薄くすると、溶接時の歪みが横板２１の上面に現れやすく外観を損ねる恐れがあるためである。なお、横板２１の上面には、滑り止めの突起等を設けることができるが、係る場合、横板２１の厚さは突起等が設けられていない部分の板厚をいう。
【００２０】
縦板２２の厚さｔ２は、１．２〜０．８ｍｍが好ましく、１．０〜０．８ｍｍがより好ましい。これは、１．０ｍｍより厚くすると材料費の低減と軽量化の効果が薄くなるためであり、１．２ｍｍより厚くするとその傾向がより顕著となるためである。また、０．８ｍｍより薄くするとメインバー２の強度が不足する恐れがあるためである。
【００２１】
なお、横板２１の厚さｔ１と縦板２２の厚さｔ２の組み合わせは、横板２１の厚さと縦板２２の厚さが同じであるか、縦板２２が横板２１に対して厚く構成されることが好ましい。これは、メインバー２の上方からの荷重に対する強度は、縦板２２が主に担っており、横板２１を薄くしても強度的にはあまり問題とならないためである。
【００２２】
また、横板２１と縦板２２とで構成されるＴ型継手における溶接は、その片側のみからなされることが好ましい。これは、溶接箇所を片側のみとすることで、製造コストの更なる削減ができるためである。
【００２３】
ここで、図３（Ｂ）に示す、従来の横板１２１と縦板１２２の厚さが２ｍｍのメインバー１０２の溶接を説明する。溶接による接合において、板厚に見合う強度を発揮させる場合、継手部分を全て溶け込ませる必要があり、図３（Ｄ）に示すようにＴ型継手の両側から溶接する必要がある（図の符号「ＷＥ」は、溶接された箇所を示す（他の図においても同様）。）。このとき、図３（Ｅ）に示すようにＴ型継手の片側のみから溶接しようとすると、溶け込み深さｄに応じて溶け込み幅ｗも大きくなり、溶接時における溶融金属の凝固及び冷却にて歪みが発生し、矢印で示す方向に縦板１２２が曲がってしまう。
【００２４】
この歪みを防止するため、治具等で横板１２１と縦板１２２とを固定する方法もあるが、ステンレス鋼は熱伝導率が悪く膨張もしやすいので、溶接変形を拘束すると比較的大きな溶接応力が残留し、応力腐食割れの原因ともなってしまうとともに、製造時の作業工程が増加してしまうという問題がある。
【００２５】
一方、本実施形態のステンレス製グレーチング１では、横板２１と縦板２２の厚さが薄く構成されているため、図３（Ｃ）に示すように、Ｔ型継手の片側のみから溶接しても、板厚に見合う溶接強度が発揮できるばかりでなく、溶け込み深さｄ及び溶け込み幅ｗが小さいため、溶接による歪みが発生し難いという利点がある。
【００２６】
図１に戻り、エンドバー３は、平板からなる長尺材を所望寸法に切断してなる一対の帯板状のものであり、その平坦な側面が垂直方向となるよう、互いに平行に配置される。また、エンドバー３は、その内側面がメインバー２の長手方向端部と溶接等の公知の方法により接合され、それぞれメインバー２の一方の長手端部同士、及びメインバー２の他方の長手端部同士を連結する。なお、エンドバー３の板厚は、特に限定されず、グレーチングの使用される場所等の条件にあわせて適宜決定される。本実施形態では板厚が２〜６ｍｍの平板を採用することが好ましい。
【００２７】
サイドバー４は、平板からなる長尺材をメインバー２と同じ長さに切断した一対の帯板状のものであり、エンドバー３とともにステンレス製グレーチング１の外枠を構成する。そして、その平坦な側面を垂直方向として、サイドバー４の長手方向端部とエンドバー３の長手端部とが溶接等により接合される。また、サイドバー４の板厚はエンドバー３と同様であり、２〜６ｍｍが好ましい。なお、サイドバー４は省略される場合もある。
【００２８】
クロスバー５は、図２にも示すように、平板を断面山形に成形した棒状の部材で、エンドバー３と略同じ長さを有し、メインバー２の縦板２２に設けられた挿着孔２３に挿着され、メインバー２と接合される。この接合方法であるが、クロスバー５は、メインバー２、エンドバー３、サイドバー４とともに組み立てられ、先ずメインバー２、エンドバー３、サイドバー４が溶接等により接合される。このとき、クロスバー５はメインバー２の装着孔に遊嵌されている状態である。その後に、メインバー２同士の隙間から挟み工具を差し込み、メインバー２の長手方向に沿った力の向きで挟むことにより、クロスバー５を塑性変形させる。するとクロスバー５の上下方向の寸法が伸び、装着孔の上下に強く押し付けられ、その摩擦により接合されるのである。
【００２９】
このように、クロスバー５は、隣接するメインバー２同士を連結し、メインバー２の捻り等に対する強度を向上させるものであるが、本実施形態のステンレス製グレーチング１では必須の構成ではなく、強度的に問題なければ省いてもよい。なお、図２のメインバー２同士の離間距離は、メインバー２とクロスバー５との接合を理解しやすくするために実際より広く記載してある。
【００３０】
以上、述べたように、本実施形態のステンレス製グレーチングによれば、最も部品数の多いメインバーの板厚を薄くすることで、材料費の低減と軽量化を図ることができる。さらに、横板を縦板より薄く構成することが可能であり、係る場合、より材料費の低減と軽量化を図ることができる。
【００３１】
また、メインバーを横板と縦板とを溶接して製作しているため、比較的高価な押出し成形機や引抜き成形機、又はフォーミング加工機を導入する必要がなく、設備投資額を節約することができる。また、メインバーの板厚が薄いため、メインバーを製作するための溶接において、Ｔ型継手の片側のみからの溶接で済むため、製造コストの削減を図ることができる。さらに、メインバーの板厚が薄いため、板厚に見合う十分な溶け込み深さを確保しながら、溶接における歪みを少なくすることができ、溶接作業が容易となる。
【００３２】
なお、上述したステンレス製グレーチングは、本発明の例示であり、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、その構成を適宜変更できる。
【符号の説明】
【００３３】
１・・ステンレス製グレーチング、２・・メインバー、３・・エンドバー、４・・サイドバー、５・・クロスバー、
２１・・横板、２２・・縦板、２３・・挿着孔、
１０２・・メインバー（従来品）、１２１・・横板（従来品）、１２２・・縦板（従来品）、
ｔ１，ｔ２，ｔ３，ｔ４・・厚さ（板厚）、ＷＥ・・溶接箇所、ｄ・・溶け込み深さ、ｗ・・溶け込み幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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