(57)【要約】【課題】低廉で熱伝導性に優れた樹脂管とその樹脂管の製造方法を提供する。【解決手段】樹脂管Ｐ１は、側面同士を互いに当接させることで管体１を形成する樹脂製の複数の分割体２と、隣り合う分割体２の側面同士の間に接合する、分割体２より高熱伝導性の金属箔層３とを備えた。分割体２は断面円弧状で管体１の長手方向の長さに延びる板状体からなる。複数の分割体２を接合する際、各分割体２の側面には、両面に接着剤を塗布した金属箔層３を接合し、更に溶接によって複数の分割体２と金属箔層３とを交互に配設した管体１を形成した。金属箔層３は樹脂管Ｐ１の内外周面に露出して、熱伝導パスを構成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
側面同士を互いに当接させることで筒状の管体を形成する樹脂製の複数の分割体と、
隣り合う前記分割体の側面同士の間に接合する前記分割体より高熱伝導性の複数の金属箔層と、
を備えたことを特徴とする樹脂管。
【請求項２】
前記分割体は断面円弧状で前記管体の長手方向に延びる板状体からなる請求項１に記載された樹脂管。
【請求項３】
螺旋状に巻いて隣り合う側面同士を互いに当接させて筒状の管体を形成する樹脂製の帯状体と、
前記帯状体の互いに当接する側面同士の間に接合する前記帯状体より高熱伝導性の金属箔層と、
を備えたことを特徴とする樹脂管。
【請求項４】
前記金属箔層はその幅が前記筒状の管体の厚みと同等以上に形成されている請求項１から３のいずれか１項に記載された樹脂管。
【請求項５】
複数の樹脂製の分割体を成形する工程と、
前記複数の分割体を接合する際、隣接する前記分割体の側面同士の間に前記分割体より高熱伝導性の金属箔層を挟んで接合することで筒状の管体を製造する工程と、
を備えたことを特徴とする樹脂管の製造方法。
【請求項６】
複数の樹脂製の分割体を成形する工程と、
前記分割体の側面に前記分割体より高熱伝導性の金属箔層を接合する工程と、
前記複数の分割体を、前記金属箔層を挟んで側面同士で接合することで筒状の管体を製造する工程と、
を備えたことを特徴とする樹脂管の製造方法。
【請求項７】
樹脂製の帯状体を成形する工程と、
前記帯状体を螺旋状に巻く際、隣り合う側面同士の間に前記帯状体より高熱伝導性の金属箔層を挟んで接合することで筒状の管体を形成する工程と、
を備えたことを特徴とする樹脂管の製造方法。
【請求項８】
樹脂製の帯状体を成形する工程と、
前記帯状体の側面に前記帯状体より高熱伝導性の金属箔層を接合させる工程と、
前記帯状体を螺旋状に巻いて隣り合う側面同士の間に前記金属箔層を挟んだ筒状の管体を形成する工程と、
を備えたことを特徴とする樹脂管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば熱交換に用いられる熱伝導性に優れた樹脂管及びこの樹脂管の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、深刻化するエネルギー問題の解決のために、地中熱、下水熱、工場温排水などの未利用熱資源の有効活用の必要性が高まってきている。この未利用熱資源の活用の一例としては、地中熱交換システムが知られている。この地中熱交換システムは、外気温に比べて変動の少ない地中熱をヒートポンプの熱源として利用して消費電力を抑えるものであり、地中深くに埋設されたＵ字型管等のパイプからなる地中熱交換器がヒートポンプと接続されていて、管内部に水や不凍液などを循環させて熱の供給及び排出が行われるように構成されている。
【０００３】
地中熱交換器で用いられるパイプは、一般的に樹脂管が用いられている。樹脂管は、金属管に比べて耐腐食性に優れるとともに、巻物として運搬できて継手箇所が少なくてすむ利点があるためである。樹脂管としては、汎用樹脂の中でも比較的熱伝導率が高く、耐候性、耐クリープ性及び成形性などが優れている高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が使用されることが多い。
【０００４】
しかしながら、樹脂管は、金属管に比べて熱伝導率が劣るため、これを解決するために熱交換に広い表面積を必要としている。例えば、地中熱交換器の場合は、５ｍ程度採掘して表面積を確保するか、あるいは、埋設管の本数を増やして表面積を増大させる必要がある。このため、樹脂管はコスト高になるという欠点を有している。
【０００５】
上述のような従来の樹脂管の欠点を改善するために、特許文献１に記載された樹脂管では、母材樹脂にカーボンナノチューブ（以下、「ＣＮＴ」という。）を含有させて熱伝導性を高めている。さらに、ＣＮＴはアンカー効果を有するために樹脂管から流動体中に流出しにくいという特徴をもっている。また、特許文献２では、伝熱管にフィン部材を形成させて表面積を大きくして熱伝導性を向上させた樹脂管を提案している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１９０４７１号公報
【特許文献２】特開２００４−２３９６００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１に記載された母材にＣＮＴを含有させた樹脂管は、ＣＮＴが汎用フィラーに比べて非常に高価であるため、樹脂管が高価になる欠点があった。また、特許文献２に記載されたフィン部材を設けた樹脂管は、フィン部材と伝熱管の外表面との間の接触面間に空隙が存在することがあり、熱伝達効率がその界面において低下してしまうという欠点があった。
【０００８】
本発明は、このような課題を解決するためになされたものであって、低廉で熱伝導性に優れた樹脂管とその樹脂管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る樹脂管は、側面同士を互いに当接させることで筒状の管体を形成する樹脂製の複数の分割体と、隣り合う分割体の側面同士の間に接合する分割体より高熱伝導性の複数の金属箔層と、を備えたことを特徴とする。
本発明に係る樹脂管は、各分割体の側面同士の間に金属箔層を挟んで設けたので、熱伝導性に優れた金属箔層を各分割体の幅毎に管体内に埋設できて、低廉で熱伝導性に優れると共に、金属箔層によって管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成することができて従来の樹脂管よりも高い熱伝導性を得られる。
【００１０】
また、分割体は断面円弧状で管体の長手方向に延びる板状体からなることが好ましい。
複数の分割体を接合することで円筒状の管体を形成できる。
【００１１】
また、本発明による樹脂管は、螺旋状に巻いて隣り合う側面同士を互いに当接させて筒状の管体を形成する樹脂製の帯状体と、帯状体の互いに当接する側面同士の間に接合する帯状体より高熱伝導性の金属箔層と、を備えたことを特徴とする。
本発明によれば、帯状体を螺旋状に巻回すると共にその側面同士の間に帯状体より高熱伝導性の金属箔層を挟んで接合したから、単一の帯状体と金属箔層とを螺旋状に巻回することで管体の樹脂管を形成できて製造が容易であり、しかも、管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを金属箔層で構成することができて、低廉で、従来の樹脂管より熱伝導性に優れる。
【００１２】
また、金属箔層はその幅が筒状の管体の厚みと同等以上に形成されていてもよい。
金属箔層の幅が管体の厚みと同等であれば管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成することができ、金属箔層の幅が管体の厚みより大きければ突出した部分がフインとしての機能を発揮できて一層熱伝導性が高くなる。また、金属箔層はメッシュ状になっていてもよい。メッシュ状になっていれば、メッシュの穴を通して、樹脂が融着することで強度を確保できる。
【００１３】
本発明による樹脂管の製造方法は、複数の樹脂製の分割体を成形する工程と、複数の分割体を接合する際、隣接する分割体の側面同士の間に分割体より高熱伝導性の金属箔層を挟んで接合することで筒状の管体を製造する工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明によれば、複数の樹脂の分割体の間に、金属箔層を挟んで管体を一体に形成することで管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成できて、より高い熱伝導性を発揮できる上に、樹脂管の製造が容易で低コストである。
【００１４】
本発明による樹脂管の製造方法は、複数の樹脂製の分割体を成形する工程と、分割体の側面に分割体より高熱伝導性の金属箔層を接合する工程と、複数の分割体を、金属箔層を挟んで側面同士で接合することで筒状の管体を製造する工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明では、組立て前に分割体の側面に金属箔層を接合することで、管体の組立てが一層容易になり、金属箔層によって管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成した低廉な樹脂管を製造できる。
【００１５】
本発明による樹脂管の製造方法は、樹脂製の帯状体を成形する工程と、帯状体を螺旋状に巻く際、隣り合う側面同士の間に帯状体より高熱伝導性の金属箔層を挟んで接合することで筒状の管体を形成する工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明では、単一の帯状体を螺旋状に巻く際、金属箔層を挟んで接合することで、樹脂管を一体形成できて、螺旋状に配設した金属箔層によって管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成し、より高い熱伝導性を発揮できる上に、製造が簡単且つ容易で低廉な樹脂管を製造できる。
【００１６】
本発明による樹脂管の製造方法は、樹脂製の帯状体を成形する工程と、帯状体の側面に帯状体より高熱伝導性の金属箔層を接合させる工程と、帯状体を螺旋状に巻いて隣り合う側面同士の間に金属箔層を挟んだ筒状の管体を形成する工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明では、単一の帯状体の側面に金属箔層を接合させて、帯状体を螺旋状に巻くことで螺旋状の帯状体の側面の間に金属箔層を挟んで接合できるため、樹脂管を一体形成できて金属箔層によって管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを構成し、より高い熱伝導性を発揮できる上に、製造が簡単且つ容易で低廉な樹脂管を製造できる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明に係る樹脂管とその製造方法によれば、樹脂製の管体内に熱伝導性に優れた金属箔層が挟まれて管体の内外周面を連絡する熱伝導パスを形成するので、従来の樹脂管よりも熱伝導性に優れていると共に低廉であるという効果を奏する。
しかも、樹脂管の製造時に管体の分割体や帯状体の側面に金属箔層を挟んで管体と一体に形成するため、製造が容易で製造コストが低廉であるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第一実施形態に係る樹脂管を示すもので、（ａ）は樹脂管の斜視図、（ｂ）は管体の分割体を示す部分斜視図である。
【図２】第一実施形態に係る樹脂管の製造装置の概略構成図である。
【図３】本発明の第二実施形態に係る樹脂管の一部の帯状体を展開して示す斜視図である。
【図４】第二実施形態に係る樹脂管の製造装置の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１の実施形態）
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
図１及び図２は本発明の第一実施形態による樹脂管とその製造装置を示すものである。
図１（ａ）は、本発明の第一実施形態に係る樹脂管Ｐ１の要部斜視図であり、この樹脂管Ｐ１は、管体１を形成する複数の分割体２と金属箔層３を備えている。管体１は複数の分割体２を互いに結合して形成されていて、隣接する分割体２の間に金属箔層３が接合されている。
管体１は、周知のパイプ材と同様に筒状であり、その具体的寸法は、例えば外径φ３２ｍｍ、肉厚３．５ｍｍに形成されている。
【００２０】
複数の分割体２は、樹脂製で互いに同一形状とされ、管体１を複数に分割した形状を呈している。すなわち、各分割体２は、管体１の中心軸線Ｏを通る径方向の線（図１（ａ）の一点鎖線参照）によって等間隔に分割している。そのため、図１（ｂ）に示すように、単一の分割体２は端面と断面が円弧状で管体１の長さに相当する長さを有している略短冊状または帯状に形成されている。一つの管体１を形成する分割体２の数は、任意に設定可能であり、好ましくは後述する金属箔層３の使用枚数によって決められ、例えば６枚〜３６枚の範囲とされる。本実施形態では、分割体２は管体１を例えば中心軸線Ｏ方向に１２枚に等分割したものである。
【００２１】
１つの分割体２は、管体１の内周面と外周面の一部を構成する内面２ａと外面２ｂとを有し、これら内面２ａ及び外面２ｂの両側部に分割体２の厚みをなす一対の側面２ｃを有している。そして、各分割体２の側面２ｃ同士を互いに接合して組み立てることで、管体１が形成される（図１（ａ）参照）。
【００２２】
各分割体２の母材となる樹脂は、特に限定されないが、例えば、高密度ポリエチレン、架橋ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、塩化ビニル等が好適に用いられる。中でも、コスト、成形性に優れ、比較的熱伝導性が高い高密度ポリエチレン、架橋ポリエチレンが好ましい。また、母材樹脂の熱伝導性を改善する目的で、金属、ガラス、カーボンなどの素材の繊維や微粒子を複合させたものであってもよい。
【００２３】
金属箔層３は、管体１を形成する複数の分割体２の長手方向に生成された分割面である一方の側面２ｃにそれぞれ接合されている。金属箔層３は、分割体２より熱伝導性の高い金属製の箔膜であり、分割体２の側面２ｃと同一形状で同一寸法（同一幅）に形成された略長方形状である。複数の分割体２を側面２ｃで組み合わせて管体１を形成した際、金属箔層３は隣り合う分割体２の側面２ｃ間に挟まれて接合されている。しかも、金属箔層３は管体１の内周面と外周面とに例えば面一で露出している。そのため、金属箔層３は管体１の内周面と外周面との間、即ち肉厚方向（径方向）における熱伝導パス（熱伝導経路）を構成する。
【００２４】
分割体２において、金属箔層３は左右両側の側面２ｃのうちの一方の側面２ｃにのみ接着材を用いて接合されている。他方の側面２ｃには金属箔層３は接合されていない。そのため、複数の分割体２を組み合わせて管体１を形成した際、隣り合う分割体２の側面２ｃ間に１枚の金属箔層３が介在することになる。
なお、このような構成に代えて、管体１を構成する複数の分割体２のうちの１つおきの分割体２の両側面２ｃにそれぞれ金属箔層３を接合し、これに隣接する他の分割体２の両側面２ｃに金属箔層３を接合しない構成を採用してもよい。
【００２５】
金属箔層３の材料としては、例えば、鉄、真鍮、銅、ステンレス、アルミニウム、チタン、銀合金等が好適であり、中でも、価格、加工性の観点から銅、又はアルミニウムが好適である。特に、樹脂材料が銅により腐食されることを考慮するとアルミニウムが最適である。
【００２６】
金属箔層３の厚みは特に限定されないが、1μｍ〜１ｍｍの範囲が好ましい。金属箔層３の厚みが1μｍより薄いと成形時の取り扱いが難しく、１ｍｍより厚いと完成した樹脂管１Ｐが曲げにくくなって取り扱いにくくなることがある。また、一つの管体１に使用される金属箔層３の枚数、すなわち管体１の分割数は特には限定されない。熱伝導性を向上させるには、金属箔層３の枚数が多くかつ厚い方が好適であるが、逆に管自体が曲げにくくなるとともに重くなるので、施工性に劣ってしまう。したがって、金属箔層３の厚さ及び枚数は、分割体２の幅と共に、熱伝導性や施工性等を考慮して適宜に決められる。管体１に含まれる分割体２の枚数は、使用される金属箔層３の枚数によって決められる。
【００２７】
なお、樹脂管Ｐ１は、管体１の熱伝導性をさらに高めるために、樹脂製の管体１または分割体２の表層に金属やカーボンの層を設けてもよい。このような多層にする方法としては、周知の共押出方法の他、金属箔層３を有する管体１に対し、メッキ、スパッタ、アークイオンプレーティング等の物理蒸着法、熱やプラズマを利用する化学蒸着法を利用することができる。特に、ダイヤモンドライクカーボン薄膜を形成させて熱伝導性を高めることが好ましい。
【００２８】
また、樹脂管Ｐ１は、その熱伝導性をさらに高めるために、金属箔層３を有する管体１の内外層にフィンを形成させてもよい。この場合、金属箔層３の幅を管体１の厚みより大きくして管体１の内外にはみ出させ、はみ出した部分をフィンとして利用することができる。また、管体１には、管として一般に必要とされる機械的強度を付与するために、中間層や外層を設けるようにしてもよい。
【００２９】
次に、本発明の第一実施形態による樹脂管Ｐ１の製造方法について、図２に示す製造装置５によって説明する。この製造装置５は、押出機６と、冷却水槽７と、フォーミング・溶接機８とを備えている。
この製造装置５における押出機６は、スクリュー式押出機等の周知のプラスチック成形用の押出機であり、管体１（樹脂管Ｐ１）を形成する複数の分割体２を成形する。冷却水槽７は、押出機６から押し出し成形された複数の分割体２を冷却水を用いて冷却固化するものである。フォーミング・溶接機８は、冷却固化された複数の分割体２の一方の側面２ｃに金属箔層３を接着するとともに、複数の分割体２を互いに接合させて管体１を形成するものである。
【００３０】
次に、図２に示す製造装置５を使用して図１（ａ）に示す樹脂管Ｐ１の製造方法について説明する。
先ず、樹脂管Ｐ１の製造装置５における押出機６において、樹脂として例えば高密度ポリエチレンを用いて、一度に例えば１２枚の分割体２を押出成形できる金型(図示せず)によって、１２枚の分割体２を押出成形する。押出成形された分割体２は、冷却水槽７に送られて冷却固化される。
【００３１】
そして、フォーミング・溶接機８において、両面に接着剤を塗布した厚さ０．５ｍｍのアルミニウム箔からなる１２枚の金属箔層３が隣接する２枚の分割体２の側面２ｃ間にそれぞれ供給されて挟み込まれる。そして、フォーミング・溶接機８の溶接機を通すことで、１２枚の分割体２と１２枚の金属箔層３とが交互に配設されて筒状をなすように成形され、金属箔層３が隣接する分割体２の側面２ｃ間に圧着状態で接着・溶着されて、分割体２と金属箔層３が交互に接合される。
【００３２】
これにより、各１２枚の分割体２と金属箔層３とが交互に接合された管体１が形成される。なお、分割体２に対する金属箔層３の結合は融着等で行うようにしてもよい。したがって、分割体２と金属箔層３とが接着剤による結合と溶接による融着等によって接合され、一体化される。なお、分割体２と金属箔層３の接合は、接着剤や溶接に限定されることなく、任意の固着手段を採用できる。
【００３３】
上述のように本実施形態による樹脂管Ｐ１は、分割体２と金属箔層３とを交互に接合した管体１であるため、その内周面と外周面とは、分割体２の樹脂よりも熱伝導性に優れた金属箔層３によって連絡される熱伝導パスを構成するので、従来の高密度ポリエチレン管等の樹脂管よりも熱伝導性に優れた樹脂管Ｐ１を得られる。また、樹脂管Ｐ１はＣＮＴを使用しないから低コストである。
しかも、樹脂管Ｐ１の製造方法によれば、複数の分割体２と金属箔層３とを交互に接合して管体１を容易に製造できて、熱伝導性に優れた樹脂管Ｐ１を得られる。
【００３４】
なお、本発明は上述の第一実施形態による樹脂管Ｐ１に限定されることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲で適宜の変更や置換等が可能であり、これらはいずれも本発明に含まれる。以下に、本発明の他の実施形態や変形例について説明するが、上述した実施形態と同一または同様な部品や部材等には同一の符号を用いて説明を行う。
【００３５】
次に本発明の第二実施形態による樹脂管Ｐ２とその製造方法について図３及び図４により説明する。
図３は、第二実施形態に係る樹脂管Ｐ２の斜視図である。この樹脂管Ｐ２は、帯状に延びた帯状体１１を螺旋状(スパイラル状)に巻回して筒状に形成してなる管体１０と、巻回された隣り同士の帯状体１１の側面１１ｃ間に挟まれて螺旋状に巻かれた金属箔層１２とからなる。
【００３６】
管体１０の全体形状は、上述した第一実施形態による樹脂管Ｐ１の管体１と同様に、所定の肉厚と所定の外径と所定の長さとを有している。この管体１０の寸法は例えば外径がφ３２ｍｍ、肉厚が３．５ｍｍとされている。帯状体１１の長さは形成すべき管体１０の長さによって決定される。
【００３７】
帯状体１１の母材樹脂は上述した分割体２と同様な樹脂からなり、例えば高密度ポリエチレンからなっている。帯状体１１は管体１０の内周面と外周面の一部を構成する内面１１ａと外面１１ｂとを有し、これら内面１１ａ及び外面１１ｂの両側部に帯状体１１の厚みをなす一対の側面１１ｃを有している。そして、帯状体１１の側面１１ｃ同士を互いに接合するように螺旋状に巻回することで、管体１０が形成される。
【００３８】
金属箔層１２は、帯状体１１の母材樹脂よりも熱伝導性の高い材質であり、第一実施形態における金属箔層１２と同様な材質を用いることができ、例えばアルミニウム箔が用いられる。金属箔層１２は、帯状体１１の長手方向長さと同じ長さを有し、かつ、帯状体１１の側面１１ｃ（肉厚）と同じ幅寸法のテープ状に形成されている。したがって、金属箔層１２は、図３で網目部分で示すように帯状体１１に沿って側面１１ｃに接合され、帯状体１１を螺旋状に巻いた状態で側面１１ｃに沿って巻かれ、管体１０の内周面側に露出するとともに外周面側にも露出するため、樹脂管Ｐ２の内外周面を熱伝導する熱伝導パス（熱伝導経路）を形成する。
【００３９】
テープ状の金属箔層１２の厚さは、第一実施形態の金属箔層３と同様に特に限定されないが、第一実施形態と同じ理由で例えば１μｍ〜１ｍｍの範囲とされている。金属箔層１２の厚さは、管体１０の必要とする熱伝導性によって、例えば０．５ｍｍに決められる。もちろん、金属箔層１２の厚さを大きくすると熱伝導性を高めることができるが、この場合には、管体１０の重量が増して取り扱いに不便を生じる等の欠点が生じるので、熱伝導性や樹脂管Ｐ２の湾曲等の施工性等の種々の要件を考慮して、帯状体１１の幅と共に、金属箔層１２の厚さが決められる。
一方の側面に金属箔層１２を備えた帯状体１１は、管体１０の中心軸線Ｏとなる位置を中心にして螺旋状に、かつ密着して巻回されて管体１０が形成される。
【００４０】
なお、樹脂管Ｐ２は、管体１０の熱伝導性をさらに高めるために、管体１０の表層（外周面）となる帯状体１１の外面１１ｂへ金属やカーボンの層を設けてもよい。このような多層にする方法としては、周知の共押出方法の他、管体１０の表層である外周面に対し、メッキ、スパッタ、アークイオンプレーティング等の物理蒸着法、熱やプラズマを利用する化学蒸着法も利用することができる。特に、ダイヤモンドライクカーボン薄膜を形成させて熱伝導性を高めることが好ましい。
【００４１】
さらに、樹脂管Ｐ２は、管体１０の熱伝導性をさらに高めるために、金属箔層１２を有する管体１０の内外層にフィンを形成させてもよい。この場合、金属箔層１２を管体１０の内外周面から突出させ、はみ出した部分を利用してフィンを形成することができる。また、管体１０には、管として一般に必要とされる機械的強度を付与するために、中間層や外層を設けるようにしてもよい。
【００４２】
次に、図４により、第二実施形態による樹脂管Ｐ２の製造装置１５と製造方法について説明する。この製造装置１５は、押出機１６、冷却水槽１７、フォーミング・溶接機１８を備えている。
【００４３】
押出機１６は、スクリュー式押出機等のプラスチック成形用の押出機からなり、樹脂管Ｐ２の帯状体１１を押し出し成形する。冷却水槽１７は、押出機１６から押し出し成形された帯状体１１を冷却固化するものである。フォーミング・溶接機１８は、冷却固化された帯状体１１の一方の側面１１ｃに金属箔層１２を接着しながら同時に螺旋状に巻回させて、管体１０を形成するものである。
【００４４】
次に、図４に示す製造装置１５を使用して図３に示す本第二実施形態による樹脂管Ｐ２の製造方法について説明する。
本第二実施形態では、先ず、押出機１６において、図示しない金型により、高密度ポリエチレンからなる帯状体１１、例えば長手方向に直交する断面の幅が１５ｍｍ、肉厚が３．５ｍｍの帯状体１１が線状に押出成形される。押出成形された帯状体１１は、冷却水槽１７に送られて冷却固化される。そして、フォーミング・溶接機１８において、冷却固化された帯状体１１が螺旋状に巻回される際に、両面に接着剤を塗布した厚さが０．５ｍｍのアルミニウム箔からなる金属箔層１２が帯状体１１の一方の側面１１ｃに供給され、螺旋状に巻回される隣接する帯状体１１の側面１１ｃ間に挟み込まれる。しかも、帯状体１１とその側面１１ｃ間に挟まれた金属箔層１２とを加熱溶融させることで、帯状体１１及び金属箔層１２が螺旋状に巻回され且つ互いに接合され、外径φ３２ｍｍ、肉厚３．５ｍｍの樹脂管Ｐ２が形成される。
【００４５】
上述のように第二実施形態による樹脂管Ｐ２は、管体１０の内外周面に沿って螺旋状に巻回された金属箔層１２を挟みこんでいるから、管体１０の内周面と外周面とに連絡する熱伝導性に優れた熱伝導パスを構成し、従来の高密度ポリエチレン管よりも熱伝導性に優れているという効果がある。また、樹脂管Ｐ２はＣＮＴを使用しないから低コストである。
しかも、本第二実施形態による樹脂管Ｐ２の製造方法では、帯状体１１を螺旋状に巻回しながら側面１１ｃに金属箔層１２を挟みこんで互いに接合しながら管体１０を形成するから、管体１０に熱伝導性に優れた螺旋状の金属箔層１２を一体形成した樹脂管Ｐ２を容易に製造できる。
【００４６】
なお、第二実施形態による樹脂管Ｐ２の製造方法では、帯状体１１を螺旋状に巻きながら金属箔層３を側面１１ｃに接合させて溶接するようにしたが、この構成に代えて、帯状体１１の一方の側面１１ｃに予め金属箔層１２を接着し、その後、一体に螺旋状に巻回させることで金属箔層１２を挟んだ管体１０を形成するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４７】
Ｐ１、Ｐ２  樹脂管
１、１０  管体
２  分割体
２ｃ、１１ｃ  側面
３、１２  金属箔層
１１  帯状体
５、１５  製造装置
６、１６  押出機
７、１７  冷却水槽
８、１８  フォーミング・溶接機
【図１】
2015068449.tif 000003
【図２】
2015068449.tif 000004
【図３】
2015068449.tif 000005
【図４】
2015068449.tif 000006