(57)【要約】【課題】安定した画像品質を得ることを可能にする。【解決手段】印刷装置は、被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化処理部と、前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録するインクジェット記録部と、前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定する制御部と、を備えることを特徴とする。【選択図】図４
2015077788.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化処理部と、
前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録するインクジェット記録部と、
前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定する制御部と、
を備えることを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを前記少なくとも２種類のインクから特定することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記酸性化処理された被処理物表面のｐＨ値を検出するｐＨ検出部をさらに備え、
前記制御部は、前記ｐＨ検出部で検出されたｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを前記少なくとも２種類のインクから特定することを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記少なくとも２種類のインクをそれぞれ蓄える貯留部と、
前記貯留部から前記インクジェット記録部へ供給されるインクを前記少なくとも２種類のインクの何れかに切り替える切替部と、
をさらに備え、
前記制御部は、前記インクジェット記録部が使用するインクとして特定したインクが前記貯留部から前記インクジェット記録部へ供給されるように前記切替部を制御する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記制御部によって前記インクジェット記録部が使用するインクとして特定されたインクをセットするようにユーザに報知する報知手段をさらに備え、
前記制御部は、前記インクジェット記録部が使用するインクとして特定されたインクがセットされていない場合、前記報知手段を介して前記インクジェット記録部が使用するインクとして特定されたインクをセットするようにユーザに報知する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記少なくとも２種類のインクのうちの第１のインクが所定の粘度以上となるために必要となる第１のｐＨ値は、前記少なくとも２種類のインクのうちの第２のインクが前記所定の粘度以上となるために必要となる第２のｐＨ値よりも低く、
前記前処理部は、前記被処理物表面に対して領域ごとに異なる程度の前記酸性化処理を施し、
前記制御部は、前記異なる程度の酸性化処理が施された複数の前記領域のうちｐＨ値が前記第１のｐＨ値以下となる領域が存在する場合、前記インクジェット記録部が使用するインクを前記第１のインクと特定し、前記ｐＨ値が前記第１のｐＨ値以下となる領域が存在せず前記第２のｐＨ値以下となる領域が存在する場合、前記インクジェット記録部が使用するインクを前記第２のインクと特定する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項７】
前記制御部は、前記複数の領域のうち前記ｐＨ値が前記第１のｐＨ値以下となる前記領域が１つ以上存在する場合、さらに前記ｐＨ値が前記第１のｐＨ値以下となる領域のうち最も前記ｐＨ値が高い領域に対して施した酸性化処理を実行するように前記酸性化処理部を制御し、前記ｐＨ値が前記第１のｐＨ値以下となる領域が存在せず前記第２のｐＨ値以下となる前記領域が１つ以上存在する場合、さらに前記ｐＨ値が前記第２のｐＨ値以下となる領域のうち最も前記ｐＨ値が高い領域に対して施した酸性化処理を実行するように前記酸性化処理部を制御する
ことを特徴とする請求項６に記載の印刷装置。
【請求項８】
被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化装置と、前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録するインクジェット記録装置とを有する印刷システムにおいて、
前記インクジェット記録装置は、
前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定する制御部を備えることを特徴とする印刷システム。
【請求項９】
被処理物にインクジェット記録方式で画像が形成された印刷物を製造するための製造方法であって、
被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化処理と、
前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、インクジェット記録方式での画像形成に使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定から特定する特定処理と、
前記特定処理で判断されたインクを用いて前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録する記録処理と、
を含むことを特徴とする印刷物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、印刷システムおよび印刷物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高速印刷に関しては、現在のインクジェット記録方法の主流であるシャトル方式では高速化が困難であるため、ページ幅のラインヘッドを用いた１パス方式が提案されている。しかし、１パス方式は高速化には有利ではあるが、隣接ドットを打滴する時間的間隔が短く、先に打滴されたインクが印刷媒体に浸透する前に隣接ドットが打滴される。そのため、隣接ドットの合一（打滴干渉と呼ぶ）が起こり、ビーディングやブリードなどの発生によって画質が低下する場合がある。
【０００３】
また、インクジェット方式の印刷装置にて、フィルムやコート紙などの非浸透メディアや緩浸透メディアに印刷する場合、隣接するインクドットが流動して合一し、ビーディングやブリードという画像不良をもたらすという課題も存在する。
【０００４】
そこで従来では、普通紙やコート紙の欠点を克服するために、印刷速度の低速化や乾燥装置の設置を行っていた。また、水性インクのセット性を向上させるために、印刷媒体に予め先塗り剤を塗布する方法が存在した。
【０００５】
また、水性インクのセット性を向上させる他の方法としては、印刷媒体表面にプラズマ処理を施す方法が提案されている。このプラズマ処理を施すと、印刷媒体表面が親水化することが知られている。そのため、プラズマ処理を施すことで、濡れ性の悪いコート紙の親水性、および浸透性を向上させることができる。さらに、プラズマ処理はドライプロセスのため、乾燥工程が不要であるという利点もある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、同じプラズマエネルギー量で処理した場合でも印刷媒体などの被処理物の種類等に依存して処理後の被処理物表面のｐＨ値が異なるため、同じインクを使用して印刷した場合に得られる画像品質にばらつきが生じるという課題が存在した。
【０００７】
そこで本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、安定した画像品質を得ることが可能な印刷装置、印刷システムおよび印刷物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明にかかる印刷装置は、被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化処理部と、前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録するインクジェット記録部と、前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定する制御部と、を備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明にかかる印刷システムは、被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化装置と、前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録するインクジェット記録装置とを有する印刷システムにおいて、前記インクジェット記録装置は、前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、前記インクジェット記録部が使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定する制御部を備えることを特徴とする。
【００１０】
また、本発明にかかる印刷物の製造方法は、被処理物にインクジェット記録方式で画像が形成された印刷物を製造するための製造方法であって、被処理物にプラズマを照射して少なくとも前記被処理物表面を酸性化する処理を施す酸性化処理と、前記被処理物の種類および前記酸性化処理部が実施するプラズマ処理で使用するプラズマエネルギー量に基づいて、または、前記被処理物表面のｐＨ値に基づいて、インクジェット記録方式での画像形成に使用するインクを少なくとも特性の異なる２種類のインクから特定から特定する特定処理と、前記特定処理で判断されたインクを用いて前記酸性化処理された被処理物にインクジェット記録方式で記録する記録処理と、を含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、安定した画像品質を得ることが可能な印刷装置、印刷システムおよび印刷物の製造方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明の実施形態におけるインクのｐＨ値とインクの粘度との関係の一例を示す図である。
【図２】図２は、実施形態にかかるプラズマ処理装置の一例を示す概略図である。
【図３】図３は、実施形態にかかる印刷装置（システム）の概略構成を示す模式図である。
【図４】図４は、実施形態にかかる印刷装置（システム）におけるプラズマ処理装置からインクジェット記録装置までの構成を抜粋して示す模式図である。
【図５】図５は、図４における切替部の概略構成例を示す模式図である。
【図６】図６は、メディアごとのプラズマエネルギー量と被処理物表面のｐＨ値との関係の例を示す図である。
【図７】図７は、実施形態にかかるプラズマ処理を施していない被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図である。
【図８】図８は、図７に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。
【図９】図９は、実施形態１にかかるプラズマ処理を施した被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図である。
【図１０】図１０は、図９に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。
【図１１】図１１は、実施形態にかかるプラズマエネルギー量と被処理物表面の濡れ性、ビーディング、ｐＨ値および浸透性との関係を示すグラフである。
【図１２】図１２は、実施形態にかかるプラズマエネルギー量とｐＨとの関係を示すグラフである。
【図１３】図１３は、実施形態にかかる印刷処理の一例を示すフローチャートである。
【図１４】図１４は、図１３のステップＳ１０２における事前テストとしてのプラズマ処理の一例を示すフローチャートである。
【図１５】図１５は、実施形態にかかる事前テストとしてのプラズマ処理を実施して使用電極本数ごとのｐＨ値を記録する動作の一例を示すフローチャートである。
【図１６】図１６は、実施形態にかかる使用電極本数ごとのｐＨ値に応じて使用インクを切り替えてインクジェット記録処理を行う動作の一例を示すフローチャートである。
【図１７】図１７は、図１６における使用インクの切り替えを手動により行う場合のインクジェット記録処理を行う動作の一例を示すフローチャートである。
【図１８】図１８は、図１７において報知に用いる画面の一例を示す図である。
【図１９】図１９は、先塗り処理を施した被処理物とプラズマ処理を施した被処理物とのインク付着量に対する画像（ドット）濃度の測定結果を示すグラフである。
【図２０】図２０は、プラズマ処理と先塗り処理とを併用したときの浸透し難い被処理物の粒状度を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な実施形態であるので、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明によって不当に限定されるものではなく、また、以下の実施形態で説明される構成の全てが本発明の必須の構成要件ではない。
【００１４】
以下の実施形態では、被処理物（記録媒体、印刷媒体、印刷メディア、または単にメディアともいう）にインクが着弾した直後にインク顔料の分散を防止しつつ顔料を凝集させるために、被処理物表面を酸性化させるための前処理を実施する。
【００１５】
本説明における酸性化とは、インクに含まれる顔料が凝集するｐＨ値まで印刷媒体表面のｐＨ値を下げることを意味する。ｐＨ値を下げるとは、物体中の水素イオンＨ＋濃度を上昇させることである。被処理物表面に触れる前のインク中の顔料はマイナスに帯電し、ビヒクル中で顔料が分散している。
【００１６】
図１に、インクのｐＨ値とインクの粘度との関係の一例を示す。図１に示すように、インクは、そのｐＨ値が低いほど、その粘度が上昇する。これは、インクの酸性度が高くなるほど、インクのビヒクル中でマイナスに帯電している顔料が電気的に中和され、その結果、顔料同士が凝集するためである。したがって、たとえば図１に示すグラフにおいてインクのｐＨ値が必要な粘度と対応する値となるように印刷媒体表面のｐＨ値を下げることで、インクの粘度を上昇させることが可能である。これは、インクが酸性である印刷媒体表面に付着した際、顔料が印刷媒体表面の水素イオンＨ＋によって電気的に中和された結果、顔料同士が凝集するためである。それにより、隣接したドット間の混色を防止するとともに、顔料が印刷媒体の奥深く（さらには裏面まで）浸透するのを防止することが可能となる。ただし、必要な粘度と対応するｐＨ値となるようにインクのｐＨ値を下げるためには、印刷媒体表面のｐＨ値を必要な粘度と対応するインクのｐＨ値よりも低くしておく必要がある。
【００１７】
また、インクを必要な粘度とするためのｐＨ値は、インクの特性によって異なる。すなわち、図１のインクＡに示すように、比較的中性に近いｐＨ値で顔料が凝集して粘度が上がるインクもあれば、インクＡとは異なる特性を持つインクＢに示すように、顔料を凝集させるためにインクＡよりも低いｐＨ値が必要なインクも存在する。
【００１８】
そこで、本実施形態では、被処理物表面の濡れ性、ｐＨ値の低下によるインク顔料の凝集性や浸透性を酸性化処理によってコントロールするとともに、酸性化処理による被処理物表面のｐＨ変化に応じてインクを使い分ける。それにより、隣接したインクドット（以下、単にドットという）間の混色を防止するとともに、顔料が被処理物の奥深く（さらには裏面まで）浸透するのを防止することが可能となる。また、ドットの真円度を向上させるとともに、ドットの合一を防止してドットの鮮鋭度や色域を広げることも可能となる。その結果、ビーディングやブリードといった画像不良が改善されて、高品質な画像が形成された印刷物を得ることができる。また、被処理物上の顔料の凝集厚みを薄く均一にすることにより、インク液滴量を削減して、インク乾燥エネルギーの低減および印刷コストの低減を図ることも可能となる。
【００１９】
以下の実施形態では、被処理物表面を酸性化させるための前処理として、被処理物表面にプラズマを照射するプラズマ処理を例示する。しかしながら、これらに限られるものではなく、たとえば被処理物表面に酸性の先塗り剤と呼ばれる処理液を塗布する先塗り処理など、他の酸性化処理を適宜代用または併用することが可能である。
【００２０】
また、酸性化処理手段としてのプラズマ処理には、大気中でプラズマ照射を行う大気圧非平衡プラズマ処理を用いることができる。大気圧非平衡プラズマ処理では、被処理物に大気中のプラズマ照射を行うことによって、被処理物表面の高分子を反応させ、親水性の官能基を形成する。
【００２１】
詳細には、放電電極から放出された電子ｅが電界中で加速されて、大気中の原子や分子を励起・イオン化する。イオン化された原子や分子からも電子が放出され、高エネルギーの電子が増加し、その結果、ストリーマ放電（プラズマ）が発生する。このストリーマ放電による高エネルギーの電子によって、被処理物２０（たとえばコート紙）表面の高分子結合（コート紙のコート層は炭酸カルシウムとバインダーとして澱粉で固められているが、その澱粉が高分子構造を有している）が切断され、気相中の酸素ラジカルＯ＊や水酸ラジカル（−ＯＨ）、オゾンＯ３と再結合する。これらの処理をプラズマ処理と呼ぶ。これにより、被処理物２０の表面に水酸基やカルボキシル基等の極性官能基が形成される。その結果、被処理物２０の表面に親水性や酸性が付与される。なお、カルボキシル基の増加により、被処理物２０表面が酸性化（ｐＨ値の低下）する。
【００２２】
被処理物上で隣接したドットが、親水性が上がることにより濡れ拡がって合一することで、ドット間の混色が発生するのを防ぐためには、着色剤（例えば顔料や染料）をドット内で凝集させることや、ビヒクルが濡れ拡がるよりも早くビヒクルを乾燥させたり被処理物内へ浸透させたりすることが重要であることも分かった。そこで、以下の実施形態では、着色剤を凝集したり、ビヒクルを被処理物内へ浸透させたりするために、インクジェット記録処理の前処理として、被処理物表面を酸性化する酸性化処理を実行する。
【００２３】
なお、大気圧非平衡プラズマ処理は、電子温度が極めて高く、ガス温度が常温付近であるため、好ましい方法の一つである。大気圧非平衡プラズマを広範囲に安定して発生させるためには、誘電体で被覆された電極間に交番する高電圧を印加して得られるストリーマ絶縁破壊形式の誘電体バリア放電とすることが最も好ましい。図２に、誘電体バリア放電を利用した大気圧非平衡プラズマ処理装置の一例を示す。
【００２４】
図２に示すように、大気圧非平衡プラズマ処理装置１０は、放電電極１１と、接地電極１４と、これらの電極間に挟まれた誘電体ベルト１２と、高周波高圧電源１５とを備える。放電電極１１およびカウンター電極１４は、金属部分が露出した電極であってもよいし、絶縁ゴムやセラミックなどの誘電体または絶縁体で被覆された電極であってもよい。また、放電電極１１とカウンター電極１４との間に配置される誘電体１２は、ポリイミド、シリコン、セラミック等の絶縁体であってよい。なお、プラズマ処理として、コロナ放電を採用した場合、誘電体１２は省略されてもよい。ただし、たとえば誘電体バリア放電を採用した場合など、誘電体１２を設けた方が好ましい場合もある。その場合、誘電体１２の位置は、放電電極１１側に近接または接触するように配置するよりも、カウンター電極１４側に近接または接触するように配置した方が、沿面放電の領域が広がるため、よりプラズマ処理の効果を高めることが可能である。また、放電電極１１およびカウンター電極１４（もしくは誘電体１２が設けられている側の電極はその誘電体１２）は、２つの電極間を通過する被処理物２０と接触する位置に配置されてもよいし、接触しない位置に配置されてもよい。
【００２５】
高周波高圧電源１５は、放電電極１１と接地電極１４との間に高周波・高電圧のパルス電圧を印加する。この高周波・高電圧パルスの電圧値は、たとえば約１０ｋＶ（キロボルト）（ｐ−ｐ）程度である。また、その周波数は、たとえば約２０ｋＨｚ（キロヘルツ）とすることができる。このような高周波・高電圧パルスを２つの電極間に供給することで、放電電極１１と誘電体ベルト１２との間に大気圧非平衡プラズマ１３が発生する。被処理物２０は、大気圧非平衡プラズマ１３の発生中に放電電極１１と誘電体ベルト１２との間を通過する。これにより、被処理物２０の放電電極１１側の表面がプラズマ処理される。
【００２６】
なお、図２に例示した大気圧非平衡プラズマ処理装置１０では、回転型の放電電極１１とベルトコンベア型の誘電体ベルト１２とが採用されている。被処理物２０は、回転する放電電極１１と誘電体ベルト１２との間で挟持搬送されることで、大気圧非平衡プラズマ１３中を通過する。これにより、被処理物２０の表面が大気圧非平衡プラズマ１３に接触し、これに一様なプラズマ処理が施される。ただし、実施形態において採用されるプラズマ処理装置は、図２に示される構成に限られるものではない。たとえば、放電電極１１が被処理物２０と接触せずに近接している構成や、放電電極１１がインクジェットヘッドと同じキャリッジに搭載された構成など、種々変形可能である。また、ベルトコンベア型の誘電体１２に限らず、平板型の誘電体１２を採用することも可能である。
【００２７】
大気圧非平衡プラズマを発生させる方法としては、上述したストリーマ絶縁破壊形式の誘電体バリア放電以外にも、種々の方法を用いることができる。たとえば、電極間に誘電体等の絶縁物を挿入する誘電体バリア放電、細い金属ワイヤ等に著しい不平等電界を形成するコロナ放電、短パルス電圧を印加するパルス放電などを適用することが可能である。また、これらの方法を２つ以上組み合わせることも可能である。
【００２８】
また、被処理物に対して隣接したドットが濡れ拡がって合一することで、ドット間の混色が発生するのを防ぐためには、着色剤（例えば顔料や染料）をドット内で均一化させるか、ビヒクルが濡れ拡がるよりも早くビヒクルを乾燥または被処理物内へ浸透させることが重要であることも分かった。
【００２９】
被処理物表面を酸性化する酸性化処理は、ビヒクルが濡れ拡がるよりも早くビヒクルを乾燥または被処理物内へ浸透させるための効果的な手段のひとつである。特にコート紙や高分子フィルムなどの浸透性の低い被処理物に対して、被処理物表面を酸性化する酸性化処理は有効である。しかしながら、酸性化処理としてプラズマ処理を用いる場合、浸透性の低い被処理物に対して十分な効果を得るためには、大気中のプラズマ照射に大きなエネルギーが必要である。
【００３０】
着色剤がドット内で凝集する挙動や、ビヒクルの乾燥速度や被処理物内への浸透速度は、ドットの大きさ（小滴、中滴、大滴）によって変わる液滴量（ｍｊ）や、被処理物の種類や、インクの種類などによって異なる。そこで以下の実施形態では、たとえばプラズマ処理のエネルギー（以下、プラズマエネルギー量という）や先塗り剤の塗布量などの前処理の程度を被処理物の種類や印刷モード（液滴量等）等に応じて適切な値に設定するとともに、前処理後の被処理物表面のｐＨ値に応じて使用するインクを切り替える。そのために、以下の実施形態では、被処理物の種類に応じて処理制御を変更することで前処理の程度（たとえばプラズマエネルギー量）を最適化するとともに、前処理後の被処理物の濡れ性または表面のｐＨ値を計測して使用インクを切り替えることで、あらゆる被処理物に対して最適なインクジェット記録を実現可能とする。その際、プラズマ処理の稼動負荷や先塗り剤の塗布量を低減することで、省エネルギー化および装置の高寿命化も可能となる。
【００３１】
つづいて、本発明の実施形態にかかる印刷装置、印刷システムおよび印刷物の製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。なお、本実施形態では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）の４色の吐出ヘッド（記録ヘッド、インクヘッド）を有する画像形成装置を説明するが、これらの吐出ヘッドに限定されない。すなわち、グリーン（Ｇ）、レッド（Ｒ）及びその他の色に対応する吐出ヘッドを更に有してもよいし、ブラック（Ｋ）のみの吐出ヘッドを有していてもよい。ここで、以後の説明において、Ｋ、Ｃ、Ｍ及びＹは、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの夫々に対応するものとする。
【００３２】
また、本実施形態では、被処理物として、ロール状に巻かれた連続紙（以下、ロール紙という）を用いるが、これに限定されものではなく、たとえばカット紙など、画像を形成できるメディアであればよい。したがって、ＯＨＰシート、合成樹脂フィルム、金属薄膜及びその他表面にインク等で画像を形成することができるものも被処理物として用いることができる。被処理物がコート紙のような非浸透、緩浸透紙の場合、本実施形態はより効果を発揮する。なお、ロール紙として使用する連続紙には、切断可能なミシン目が所定間隔で形成されていてもよい。その場合、ロール紙におけるページ（頁）とは、例えば所定間隔のミシン目で挟まれる領域である。また、被処理物としてロール紙やカット紙などの紙を用いた場合、その種類としては例えば、普通紙、上質紙、再生紙、薄紙、厚紙、コート紙等を用いることができる。
【００３３】
図３は、本実施形態にかかる印刷装置（システム）の概略構成を示す模式図である。図３に示すように、印刷装置（システム１）は、被処理物２０（ロール紙）を搬送経路Ｄ１に沿って搬入（搬送）する搬入部３０と、搬入された被処理物２０に対して前処理としてのプラズマ処理を施すプラズマ処理装置１００と、プラズマ処理された被処理物２０の表面に画像を形成する画像形成装置４０とを有する。これらの装置は、別の筐体で存在し全体でシステムを構成しても良いし、同じ筐体内に納められた印刷装置であっても良い。また、印刷システムとして構成される場合には、システムの全体または一部を制御する制御部は、何れかの装置に含まれていてもよいし、独立した別筐体に設けられてもよい。
【００３４】
画像形成装置４０は、プラズマ処理された被処理物２０にインクジェット処理により画像を形成するインクジェット記録装置１７０を含む。画像形成装置４０は、画像が形成された被処理物２０を後処理する後処理部７０をさらに含んでもよい。また、プラズマ処理装置１００と画像形成装置４０との間には、プラズマ処理装置１００による前処理後の被処理物２０表面のｐＨ値を検出するためのｐＨ検出部１８０が設けられている。なお、印刷装置（システム１）は、後処理された被処理物２０を乾燥する乾燥部５０と、画像形成された（場合によってはさらに後処理された）被処理物２０を搬出する搬出部６０とを有してもよい。また、印刷装置（システム１）は、被処理物２０に対して前処理を施す前処理部として、プラズマ処理装置１００の他に、被処理物２０表面に高分子材料を含む先塗り剤と呼ばれる処理液を塗布する先塗り処理部（不図示）をさらに備えてもよい。さらに、印刷装置（システム１）は、各部の動作を制御する制御部（不図示）を有する。この制御部は、たとえば印刷対象の画像データからラスタデータを生成する印刷制御装置に接続されてもよい。印刷制御装置は、印刷装置（システム）１の内部に設けられても、インターネットやＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）などのネットワークを介した外部に設けられてもよい。
【００３５】
つづいて、図３に示す印刷装置（システム）１におけるプラズマ処理装置１００からインクジェット記録装置１７０までの構成を、図４に抜粋して示す。図４に示すように、印刷装置（システム）１は、被処理物２０の表面をプラズマ処理するプラズマ処理装置１００と、被処理物２０表面のｐＨ値を測定するｐＨ検出部１８０と、被処理物２０にインクジェット記録にて画像を形成するインクジェット記録装置１７０と、印刷装置（システム）１全体を制御する制御部１６０とを含む。また、印刷装置（システム）１は、被処理物２０を搬送経路Ｄ１に沿って搬送するための搬送ローラ１９０を備える。搬送ローラ１９０は、たとえば制御部１６０からの制御にしたがって回転駆動することで、被処理物２０を搬送経路Ｄ１に沿って搬送する。
【００３６】
プラズマ処理装置１００は、図２に示す大気圧非平衡プラズマ処理装置１０と同様に、放電電極１１０と、接地電極１４１と、高周波高圧電源１５０と、電極間に挟まれた誘電体ベルト１２１とを備える。ただし、図４では、放電電極１１０が５つの放電電極１１１〜１１５で構成され、これらの放電電極１１１〜１１５と誘電体ベルト１２１を挟んで対向する範囲全体に接地電極１４１が設けられている。また、高周波高圧電源１５０は、放電電極１１１〜１１５の数に応じて５つの高周波高圧電源１５１〜１５５より構成されている。
【００３７】
誘電体ベルト１２１には、被処理物２０を搬送する用途を兼ねるために、無端のベルトが用いられるとよい。そこで、プラズマ処理装置１００は、誘電体ベルト１２１を巡回させて被処理物２０を搬送するための回転ローラ１２２をさらに備える。回転ローラ１２２は、制御部１６０からの指示に基づいて回転駆動することで、誘電体ベルト１２１を巡回させる。これにより、被処理物２０が搬送方向Ｄ１にそって搬送される。
【００３８】
ｐＨ検出部１８０は、プラズマ処理装置１００よりも下流に配置され、プラズマ処理装置１００による前処理（酸性化処理）が施された被処理物２０表面のｐＨ値を検出して制御部１６０に入力する。
【００３９】
制御部１６０は、高周波高圧電源１５１〜１５５を個別にオン／オフすることが可能である。また、制御部１６０は、各高周波高圧電源１５１〜１５５が各放電電極１１１〜１１５へ供給する高周波・高電圧パルスのパルス強度を調整することもできる。
【００４０】
被処理物２０は、プラズマ処理装置１００においてプラズマが発生している最中に放電電極１１０と誘電体ベルト１２１との間を通過することでプラズマ処理が施される。それにより、被処理物２０表面のバインダ樹脂の鎖が破壊され、さらに気相中の酸素ラジカルやオゾンが高分子と再結合することで、被処理物２０表面に極性官能基が生成される。その結果、被処理物２０表面に親水性および酸性化が付与される。なお、本例ではプラズマ処理を大気中で行っているが、窒素や希ガス等のガス雰囲気中で実施してもよい。
【００４１】
インクジェット記録装置１７０は、インクジェットヘッド１７１と、複数（図４では２つ）のインクタンク１７２および１７３と、インクジェットヘッド１７１と２つのインクタンク１７２および１７３とのインク流路上に設けられた切替部１７４とを含む。インクタンク１７２には、たとえばインクＡが蓄えられている。また、インクタンク１７３には、たとえばインクＡとは異なる特性（図１参照）のインクＢが蓄えられている。
【００４２】
インクジェットヘッド１７１は、たとえば印刷速度の高速化のために、複数の同色ヘッド（たとえば４色×４ヘッド）を備えている。また、高速で高解像度（たとえば１２００ｄｐｉ）の画像形成を達成するために、各色のヘッドのインク吐出ノズルは、間隔を補正するようにずらして固定されている。さらに、インクジェットヘッド１７１は、各ノズルから吐出されるインクのドット（液滴）が大／中／小滴と呼ばれる３種類の容量に対応するように、複数の駆動周波数で駆動可能となっている。
【００４３】
インクジェットヘッド１７１は、被処理物２０の搬送経路上においてプラズマ処理装置１００よりも下流に配置される。インクジェット記録装置１７０は、制御部１６０からの制御のもと、プラズマ処理装置１００による前処理（酸性化処理）が施された被処理物２０に対してインクを吐出することで画像形成を行う。
【００４４】
また、本実施形態では、制御部１６０は、ｐＨ検出部１８０で検出されたｐＨ値に応じて、使用するインクを切り替える。言い換えれば、制御部１６０は、ｐＨ検出部１８０で検出されたｐＨ値に応じて切替部１７４を制御することで、インクジェットヘッド１７１から吐出させるインクをインクＡとインクＢとの何れかに切り替える。具体的には、図５に示すように、切替部１７４は、インクジェットヘッド１７１が搭載する複数の個別ヘッド１７１ａ、１７１ｂ、…それぞれを独立して駆動する切替制御部１７４Ａを備える。各個別ヘッド１７１ａ、１７１ｂ、…には、インクタンク１７２、１７３、…が個別のインク流路を介して接続されている。制御部１６０は、たとえばインクＡを使用する場合、インクＡのインクタンク１７２に接続された個別ヘッド１７１ａを駆動する。また、インクＢを使用する場合、インクＢのインクタンク１７３に接続された個別ヘッド１７１ｂを駆動する。
【００４５】
なお、本実施形態は、切替部１７４を制御部１６０が制御することで自動的に使用インクを切り替える構成に限定されない。たとえば使用するインクの種類ごとの個別のインクジェットヘッド１７１を搭載しておき、制御部１６０が使用インクに応じてこれらを自動的に切り替える構成であってもよいし、現在セットされているインクとは異なるインクを使用すると判断した場合には、制御部１６０が使用インクまたは使用インクを含むインクジェットヘッドを交換するようにユーザに報知する構成であってもよい。また、インクジェットヘッドと複数のインクタンクとを結ぶインク流路上に切替弁を配置し、使用インクの切り替え時にはこの切替弁を制御してインクジェットヘッドへ供給されるインクを切り替えるように構成してもよい。
【００４６】
以上のような構成とすることで、前処理後の被処理物２０に応じたインクの使い分けが可能となるため、よりコストを抑えつつ高品質の印刷物を安定して製造することが可能となる。なお、本説明では、インクタンク１７２には、ｐＨ反応による凝集が早期に始まるインクＡが貯蔵され、インクタンク１７３には、ｐＨ反応による凝集が遅いインクＢが貯蔵されているものとする。
【００４７】
つづいて、図６および表１に、それぞれ被処理物２０である２種類のメディアａおよびｂに対するプラズマ処理において使用したプラズマエネルギー量（放電電極１１０の本数（以下、使用電極本数という））とプラズマ処理後の被処理物表面のｐＨ値との関係の例を示す。なお、表１は、図６に示す関係をテーブルにまとめたものである。また、図６および表１では、放電電極１本あたりのプラズマエネルギー量を０．１４Ｊ／ｃｍ２とした。
【表１】
2015077788.tif 000003
【００４８】
図６および表１に示すように、被処理物２０表面のｐＨ値は、使用電極本数を多くすればするほど、低くなる傾向にある。言い換えれば、１回のプラズマ処理でのトータルのプラズマエネルギー量を大きくすればするほど、被処理物表面の酸性度が上昇する傾向にある。ただし、プラズマエネルギー量に対する被処理物表面の酸性度の変化量は、被処理物２０の種類に応じて異なっている。図６および表１に示す例では、メディアｂよりもメディアａの方がよりｐＨ値が低くなる傾向にある。
【００４９】
図６および表１に示すデータは、たとえば、プラズマ処理における使用電極数を１本〜５本まで順次選択しつつプラズマ放電を行うことでプラズマ処理での電極使用本数の異なる５種類の領域を形成し、各領域のｐＨ値をｐＨ検出部１８０にて測定することで取得することができる。このようなデータは、たとえば制御部１６０に接続された不図示のメモリ等に保持しておくとよい。その場合、保持されたデータは、印刷装置（システム）１の実稼働時にｐＨ検出部１８０で検知されたｐＨ値から最適な前処理のパラメータを算出する際のキャリブレーション用のデータとして用いることができる。なお、本例では、放電電極１１０の本数を５本としたが、これに限らず、要求されるｐＨ値を得るために必要な本数の放電電極１１０が搭載されればよい。また、その際、キャリブレーション用のデータとしては、搭載される本数それぞれについて測定しておいてもよいし、一定本数間隔（たとえば２本間隔）で測定しておいてもよい。さらに、前処理として先塗り処理を用いた場合、プラズマエネルギー量（使用電極本数）を先塗り剤の塗布量に置き換えればよく、また、先塗り処理とプラズマ処理とを併用した場合、プラズマエネルギー量（使用電極本数）と先塗り剤の塗布量との組み合わせをパラメータとすればよい。すなわち、前処理として実施した処理の程度を示すパラメータを、酸性度と対応づけて管理すればよい。
【００５０】
また、上述において図１を用いて説明したように、インクに含まれる顔料を凝集するために必要なｐＨ値は、インクの特性によって異なる。そこで、被処理物とインクとを組み合わせた場合の必要電極本数を表２に示す。必要電極本数とは、インクに含まれる顔料が凝集するために必要なｐＨ値を得るために必要となる放電電極１１０の本数である。なお、表２においても、放電電極１本あたりのプラズマエネルギー量を０．１４Ｊ／ｃｍ２とした。
【表２】
2015077788.tif 000004
【００５１】
表２に示すように、インクＡを使用した場合、凝集反応が始まるｐＨ値は６．１である。したがって、メディアａを用いた場合の必要電極本数は２本となり、メディアｂを用いた場合の必要電極本数は４本となる。一方、インクＢを使用した場合、凝集反応が始まるｐＨ値は５．２である。したがって、メディアａを用いた場合の必要電極本数は３本となるが、メディアｂを用いた場合には、搭載する全て（５本）の放電電極１１０を使用したとしても必要なｐＨ値を得ることができない。その場合、インクＢとメディアｂとの組み合わせは、表２のように使用不可としてもよいし、プラズマ処理装置１００に搭載する放電電極１１０の本数を増やしてもよいし、放電電極１本あたりのプラズマエネルギー量を増加させてもよいし、被処理物２０を往復搬送することで複数に分けてプラズマ処理を行ってもよい。
【００５２】
なお、被処理物２０表面を必要なｐＨ値まで低下させる方法としては、上述したような駆動する電極本数を切り替えてプラズマエネルギー量を増減させる方法の他にも、プラズマ処理の時間を長くする方法などが考えられる。プラズマ処理時間を長くする方法は、たとえば被処理物２０の搬送速度を遅くする方法や、被処理物２０を搬送経路Ｄ１に沿って巻き戻して複数回プラズマ処理を施す方法などで実現可能である。ただし、被処理物２０へ高速で画像記録を行う場合には、プラズマ処理の時間を短くすることが望まれる。プラズマ処理時間を短くする方法としては、上述のように、複数の放電電極１１１〜１１５を複数備え、印刷速度および必要なｐＨ値に応じて必要な数の放電電極１１１〜１１５を駆動する方法や、各放電電極１１１〜１１５に与えるプラズマエネルギー量の強度を調整する方法などが考えられる。ただし、これらに限定されるものではなく、これらを組み合わせた方法や、その他の方法など、適宜変更することが可能である。
【００５３】
そこで、本実施形態による制御部１６０は、たとえば印刷速度情報に比例して、高周波高圧電源１５１〜１５５のうちの駆動する個数を選択してもよいし、各高周波高圧電源１５１〜１５５が各放電電極１１１〜１１５へ供給する高周波・高電圧パルスのパルス強度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０の回転速度を制御して被処理物２０の搬送速度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０を逆回転させて被処理物２０を巻き戻してもよいし、これらの制御を組み合わせて実行してもよい。なお、印刷速度情報とは、インクジェット記録装置１７０での印刷モード（カラー印刷およびモノクロ印刷や解像度等）などの情報であってもよいし、このような情報から導き出された搬送ローラ１９０の回転速度やスループットなどの情報であってもよい。また、パルス強度とは、プラズマエネルギー量に相当するものであって、高周波・高電圧パルスの周波数や電圧値（振幅）等であってもよいし、これらのパラメータから求められる制御値であってもよい。
【００５４】
ただし、プラズマ処理において必要となるプラズマエネルギー量は、メディアの種類によって異なる場合がある。そのような場合、制御部１６０は、メディアの種類に応じて、高周波高圧電源１５１〜１５５のうちの駆動する個数を選択してもよいし、各高周波高圧電源１５１〜１５５が各放電電極１１１〜１１５へ供給する高周波・高電圧パルスのパルス強度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０の回転速度を制御して被処理物２０の搬送速度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０を逆回転させて被処理物２０を巻き戻してもよいし、これらの制御を組み合わせて実行してもよい。
【００５５】
さらに、インクに含まれる顔料の挙動は、上述したように、インクの特性によって異なる。そこで、制御部１６０は、使用インクの種類（特性等）に応じて、高周波高圧電源１５１〜１５５のうちの駆動する個数を選択してもよいし、各高周波高圧電源１５１〜１５５が各放電電極１１１〜１１５へ供給する高周波・高電圧パルスのパルス強度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０の回転速度を制御して被処理物２０の搬送速度を調整してもよいし、搬送ローラ１９０を逆回転させて被処理物２０を巻き戻してもよいし、これらの制御を組み合わせて実行してもよい。
【００５６】
さらにまた、制御部１６０は、ｐＨ検出部１８０から入力されたｐＨ値に基づいてプラズマ処理装置１００をフィードバック制御することで、前処理後の被処理物２０表面のｐＨ値を調整してもよい。
【００５７】
なお、プラズマ処理に要したプラズマエネルギー量は、たとえば各高周波高圧電源１５１〜１５５から各放電電極１１１〜１１５へ供給した高周波・高電圧パルスの電圧値および印加時間と、その際に被処理物２０に流れた電流とから求めることができる。プラズマ処理に要したプラズマエネルギー量は、放電電極１１１〜１１５ごとではなく、放電電極１１０全体でのエネルギー量として制御されてよい。
【００５８】
また、複数の放電電極１１１〜１１５を備えることは、被処理物２０の表面を均一に酸性化する点においても有効である。すなわち、たとえば同じ搬送速度（または印刷速度）とした場合、１つの放電電極で酸性化処理を行う場合よりも複数の放電電極で酸性化処理を行う場合の方が被処理物２０がプラズマの空間を通過する時間を長くすることが可能となる。その結果、より均一に被処理物２０の表面に酸性化処理を施すことが可能となる。
【００５９】
つづいて、被処理物にプラズマ処理を施した場合と施していない場合との印刷物の違いを、図７〜図１０を用いて説明する。図７は、実施形態にかかるプラズマ処理を施していない被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図であり、図８は、図７に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。図９は、実施形態にかかるプラズマ処理を施した被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図であり、図１０は、図９に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。なお、図７および図９に示す印刷物を得るにあたり、デスクトップ型のインクジェット記録装置を用いた。また、被処理物２０には、コート層を備える一般的なコート紙を用いた。
【００６０】
実施形態にかかるプラズマ処理を施していないコート紙は、コート紙表面にあるコート層の濡れ性が悪い。そのため、プラズマ処理を施していないコート紙に対してインクジェット記録処理にて形成した画像では、たとえば図７および図８に示すように、ドットの着弾時にコート紙の表面に付着したドットの形状（ビヒクルＣＴ１の形状）が歪になる。また、ドットの乾燥が十分でない状態で近接ドットを形成すると、図７および図８に示すように、コート紙への近接ドットの着弾時にビヒクルＣＴ１およびＣＴ２同士が合一し、これによりドット間で顔料Ｐ１およびＰ２の移動（混色）が起き、その結果、ビーディング等による濃度ムラが生じてしまう場合がある。
【００６１】
一方、実施形態１にかかるプラズマ処理を施したコート紙は、コート紙表面にあるコート層の濡れ性が改善されている。そのため、プラズマ処理を施したコート紙に対してインクジェット記録処理にて形成した画像では、たとえば図９に示すように、ビヒクルＣＴ１がコート紙の表面に比較的平坦な真円状に広がる。これにより、図１０のように、ドットが平坦な形状となる。また、プラズマ処理で形成された極性官能基によってコート紙表面が酸性になるため、インク顔料が電気的に中和され、顔料Ｐ１が凝集してインクの粘性が上がる。これにより、図１０のようにビヒクルＣＴ１及びＣＴ２が合一した場合にも、ドット間の顔料Ｐ１およびＰ２の移動（混色）が抑制される。さらに、コート層内部にも極性官能基が生成されるため、ビヒクルＣＴ１の浸透性が上がる。これにより、比較的短時間で乾燥することが出来る。濡れ性向上により真円状に広がったドットが、浸透しながら凝集することにより、顔料Ｐ１が高さ方向に均等に凝集され、ビーディング等による濃度ムラの発生を抑えることが可能となる。なお、図８および図１０は模式図であり、実際には図１０の場合にも顔料は層になって凝集している。
【００６２】
このように、実施形態にかかるプラズマ処理を施した被処理物２０では、プラズマ処理によって被処理物２０の表面に親水性の官能基が生成されて濡れ性が改善される。また、プラズマ処理によって極性官能基が形成された結果、被処理物２０表面が酸性になる。それらにより、着弾したインクが被処理物２０表面で均一に拡がりつつ、マイナスに帯電した顔料が被処理物２０表面で中和されることで凝集して粘性が上がり、結果的にドットが合一したとしても顔料の移動を抑制することが可能となる。また、被処理物２０表面に形成されたコート層内部にも極性官能基が生成されることで、ビヒクルが速やかに被処理物２０内部に浸透し、これにより乾燥時間を短縮することが出来る。つまり、濡れ性が上がることで真円状に広がったドットは、凝集によって顔料の移動が抑えられた状態で浸透することで、真円に近い形状を保つことが可能となる。
【００６３】
図１１は、実施形態１にかかるプラズマエネルギー量と被処理物表面の濡れ性、ビーディング、ｐＨ値および浸透性との関係を示すグラフである。図１１では、被処理物２０としてコート紙へ印刷した場合の表面特性（濡れ性、ビーディング、ｐＨ値、浸透性（吸液特性））がプラズマエネルギー量に依存してどのように変化するかが示されている。なお、図１１に示す評価を得るにあたり、インクには、顔料が酸により凝集する特性の水性顔料インク（マイナスに帯電した顔料が分散されているアルカリ性インク）を使用した。
【００６４】
図１１に示すように、コート紙表面の濡れ性は、プラズマエネルギー量が低い値（たとえば０．２Ｊ／ｃｍ２程度以下）で急激に良くなり、それ以上エネルギーを増加させてもあまり改善はしない。一方、コート紙表面のｐＨ値は、ある程度まではプラズマエネルギー量を高めることにより低下していく。ただし、プラズマエネルギー量がある値（たとえば４Ｊ／ｃｍ２程度）を超えたところで飽和状態になる。また、浸透性（吸液特性）は、ｐＨの低下が飽和したあたり（たとえば４Ｊ／ｃｍ２程度）から急激に良くなっている。ただし、この現象は、インクに含まれている高分子成分に依存して異なる。
【００６５】
この結果として、浸透性（吸液特性）がよくなり始めて（例えば４Ｊ／ｃｍ２程度）からビーディング（粒状度）の値が非常に良い状態となっている。ここでのビーディング（粒状度）とは、画像のざらつき感を数値で表したものであり、濃度のばらつきを平均濃度の標準偏差で表したものである。図１１では、２色以上のドットからなる色のベタ画像の濃度を複数サンプリングし、その濃度の標準偏差をビーディング（粒状度）として表している。このように実施形態１にかかるプラズマ処理を施したコート紙に吐出されたインクが真円上に広がりかつ凝集しながら浸透するため、画像のビーディング（粒状度）が改善される。
【００６６】
上述したように、被処理物２０表面の特性と画像品質との関係では、表面の濡れ性が向上することにより、ドットの真円度が向上している。この理由としては、プラズマ処理による表面粗さの増加および生成された親水性の極性官能基によって被処理物２０表面の濡れ性が向上するとともにこれが均一化したことが考えられる。また、被処理物２０表面のゴミや油分や炭酸カルシウムなどの撥水要因がプラズマ処理によって除外されることも１つの要因と考えられる。すなわち、被処理物２０表面の濡れ性が向上しつつ被処理物２０表面の不安定要因が取り除かれた結果、液滴が円周方向に均等に拡がり、ドットの真円度が向上すると考えられる。
【００６７】
また、被処理物２０表面を酸性化（ｐＨの低下）させることにより、インク顔料の凝集、浸透性の向上、ビヒクルのコート層内部への浸透などが生じる。これらにより、被処理物２０表面の顔料濃度が上昇するため、ドットが合一したとしても、顔料の移動を抑えることが可能となり、その結果、顔料の混濁が抑制し、顔料を均一に被処理物２０表面に沈降凝集させることが可能となる。ただし、顔料混濁の抑制効果は、インクの成分やインクの滴量に依存して異なる。たとえばインクの滴量が小滴の場合、大滴の場合に比べて、ドットの合一による顔料の混濁は発生し難い。それは、ビヒクル量が小滴の場合の方が、ビヒクルがより早く乾燥・浸透するためであり、少しのｐＨ反応で顔料を凝集することができるためである。なお、プラズマ処理の効果は、被処理物２０の種類や環境（湿度など）によって変動する。そこで、プラズマ処理におけるプラズマエネルギー量を、液滴の量や被処理物２０の種類、環境などに応じて最適な値に制御してもよい。その結果、被処理物２０の表面改質効率が向上し、さらなる省エネを達成することが可能な場合が存在する。
【００６８】
また、図１２は、実施形態にかかるプラズマエネルギー量とｐＨとの関係を示すグラフである。通常、ｐＨは溶液中で測定するのが一般的であるが、近年では、固体表面のｐＨの測定が可能である。その測定器としては、たとえば堀場製作所製のｐＨメーターＢ−２１１等が存在する。
【００６９】
図１２において、実線はコート紙のｐＨ値のプラズマエネルギー依存性を示し、点線はＰＥＴフィルムのｐＨ値のプラズマエネルギー依存性を示す。図１２に示すように、コート紙と比べてＰＥＴフィルムは、少ないプラズマエネルギー量で酸性化する。ただし、コート紙においても、酸性化する際のプラズマエネルギー量は３Ｊ／ｃｍ２程度以下であった。そして、ｐＨ値が５以下となった被処理物２０にアルカリ性の水性顔料インクを吐出するインクジェット処理装置で画像記録した場合、形成された画像のドットは真円に近い形状となった。また、ドットの合一による顔料の混濁もなく、にじみのない良好な画像が得られた（図９参照）。
【００７０】
そこで実施形態では、図４で示したように、酸性化処理手段であるプラズマ処理装置１００の下流側に固体用のｐＨ検出部１８０を設け、被処理物２０表面のｐＨに関する情報をｐＨ検出部１８０で読み取る。また、読み取ったｐＨに関する情報に基づいてプラズマ処理装置１００をフィードバック制御またはフィードフォワード制御することで、被処理物２０の表面のｐＨ値を所定の値（たとえばｐＨ＝５）以下とする。
【００７１】
つづいて、実施形態にかかる印刷処理について、図面を参照して詳細に説明する。図１３は、実施形態にかかる印刷処理の一例を示すフローチャートである。なお、図１３では、図４に示す印刷装置（システム１）を用い、インクとして図１に示すインクＡおよびＢの２種類のインクを使用し、被処理物２０としてカット紙（所定の大きさにカットされた印刷媒体）を用いる場合を例に挙げる。なお、カット紙に限らず、ロール状に巻かれたロール紙に対しても、同様の印刷処理を適用可能である。
【００７２】
図１３に示すように、印刷処理では、まず、制御部１６０が搬入部３０（図３参照）を駆動することで、被処理物２０を搬送経路Ｄ１上に搬入する（ステップＳ１０１）。なお、この被処理物２０は、事前テストとしてのプラズマ処理に用いられるテスト用の被処理物２０である。
【００７３】
つぎに、制御部１６０は、被処理物２０がプラズマ処理装置１００まで搬送されると、プラズマ処理装置１００を駆動することで、被処理物２０に対して事前テストとしてのプラズマ処理を実行する（ステップＳ１０２）。事前テストとしてのプラズマ処理では、複数パターンの使用電極本数を用いてプラズマ処理が実行される。このプラズマ処理の詳細については、後述において図１４を用いて詳細に説明する。
【００７４】
つぎに、制御部１６０は、事前テストとしてのプラズマ処理された被処理物２０表面のｐＨ値をプラズマ処理に使用した放電電極１１０の本数（使用電極本数）ごとに計測し、計測されたｐＨ値を使用電極本数に対応づけて所定のメモリ（不図示）に記録する（ステップＳ１０３）。
【００７５】
つぎに、制御部１６０は、ステップＳ１０３で記録したｐＨ値のなかで、インクＢを使用した場合に被処理物２０表面に要求されるｐＨ反応値よりも値の低い（より酸性度が高い）ｐＨ値が存在するか否かを判定する（ステップＳ１０４）。インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在する場合（ステップＳ１０４；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値に対応する使用電極本数を特定し、そのなかで最も少ない使用電極本数でプラズマ処理装置１００を駆動することで放電を開始する（ステップＳ１０５）。また、制御部１６０は、図４に示す切替部１７４をインクＢのインクタンク１７３に切り替え（ステップＳ１０６）、ステップＳ１１１へ進む。これにより、インクジェットヘッド１７１へインクタンク１７３に蓄えられたインクＢが供給される。
【００７６】
一方、インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在しない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ）、制御部１６０は、つぎに、インクＡを使用した場合に被処理物２０表面に要求されるｐＨ反応値よりも値の低いｐＨ値が存在するか否かを判定する（ステップＳ１０７）。インクＡでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在する場合（ステップＳ１０７；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＡでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値に対応する使用電極本数を特定し、そのなかで最も少ない使用電極本数でプラズマ処理装置１００を駆動することで放電を開始する（ステップＳ１０８）。また、制御部１６０は、図４に示す切替部１７４をインクＡのインクタンク１７２に切り替え（ステップＳ１０９）、ステップＳ１１０へ進む。これにより、インクジェットヘッド１７１へインクタンク１７２に蓄えられたインクＡが供給される。ただし、インクＡおよびＢの両方でのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在しない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ，ステップＳ１０７；ＮＯ）、制御部１６０は、ユーザへエラーを通知し（ステップＳ１１６）、本動作を終了する。
【００７７】
ステップＳ１１０では、制御部１６０は、搬入部３０（図３参照）を駆動することで、実際に画像データを印刷するための被処理物２０を搬送経路Ｄ１上に搬入する。つづいて、制御部１６０は、不図示の搬送ローラおよびプラズマ処理装置１００内の回転ローラ１２２を駆動することで、被処理物２０を搬送経路Ｄ１に沿って搬送しつつ、被処理物２０がプラズマ処理装置１００を通過する際に被処理物２０に対してプラズマ処理を実施する（ステップＳ１１１）。つづいて、制御部１６０は、インクジェット記録装置１７０を駆動することで、プラズマ処理された被処理物２０に対してインクジェット記録処理を実行し（ステップＳ１１２）、これにより画像形成された被処理物２０を搬出部６０から搬出する（ステップＳ１１３）。なお、制御部１６０は、被処理物２０を排出する前に、必要に応じて後処理を実行してもよい。
【００７８】
つぎに、制御部１６０は、印刷処理を終了するか否かを判定し（ステップＳ１１４）、終了しない場合（ステップＳ１１４；ＮＯ）、たとえば印刷データが残っている場合、ステップＳ１１０へリターンし、その後、全ての印刷データに対するインクジェット記録処理が完了するまで、同様の動作を繰り返し実行する。一方、印刷処理を終了する場合（ステップＳ１１４；ＹＥＳ）、制御部１６０は、プラズマ処理装置１００における放電を停止し（ステップＳ１１５）、本動作を終了する。
【００７９】
また、図１３のステップＳ１０２における事前テストとしてのプラズマ処理の一例を図１４に示す。なお、図１４では、プラズマ処理装置１００における放電電極１１０の本数を５本とする。
【００８０】
図１４に示すように、事前テストとしてのプラズマ処理では、制御部１６０は、不図示の搬送ローラおよびプラズマ処理装置１００内の回転ローラ１２２を駆動することで、搬入部３０から搬送経路Ｄ１上に搬入された被処理物２０をプラズマ処理装置１００内の所定の位置まで搬送する（ステップＳ１２１）。なお、所定の位置とは、放電電極１１１の少なくとも１つと１４１とで挟まれる位置であってよい。
【００８１】
つぎに、制御部１６０は、不図示のカウンタの値Ｎを０にリセットし（ステップＳ１２２）、つづいて、カウンタ値Ｎに１を加算する（ステップＳ１２３）。したがって、この段階では、カウンタ値Ｎは１となる。
【００８２】
つぎに、制御部１６０は、カウンタ値Ｎの値に相当する本数の放電電極１１０を駆動して放電を開始し（ステップＳ１２４）、つづいて、回転ローラ１２２（必要であれば搬送ローラ１９０も）を駆動することで、被処理物２０を所定距離搬送する（ステップＳ１２５）。
【００８３】
つぎに、制御部１６０は、カウンタ値Ｎが５に達しているか否かを判定し（ステップＳ１２６）、達している場合（ステップＳ１２６；ＹＥＳ）、プラズマ処理装置１００での放電を停止し（ステップＳ１２７）、その後、図１３に示す動作へリターンする。一方、カウンタ値Ｎが５に達していない場合（ステップＳ１２６；ＮＯ）、制御部１６０は、ステップＳ１２３へリターンし、以降の動作をカウンタ値Ｎが５に達するまで繰り返し実行する。
【００８４】
このような動作により、異なるプラズマエネルギー量（使用電極本数）でプラズマ処理された複数の領域が被処理物２０表面に形成される。図１３のステップＳ１０３では、それぞれの領域のｐＨ値を測定し、各領域に対して測定されたｐＨ値を各領域に対するプラズマ処理で使用した放電電極１１０の本数に対応づけて記録する。
【００８５】
なお、図１３に示す動作において、被処理物２０としてロール紙を用いた場合、ステップＳ１０１〜Ｓ１０９では、搬入部３０より供給された被処理物２０の先端部分を使って事前テストとしてのプラズマ処理を実行して使用電極本数ごとのｐＨ値を取得してもよい。ロール紙を用いた場合では、１つのロールで性状がほとんど変わらないため、先端部分を使ってプラズマエネルギー量を調整した後は、そのままの設定で安定して連続印刷が可能となる。ただし、ロール紙を使い切らずに長期間停止した場合、紙の性状が変化する可能性があるため、印刷再開前に同様に先端部分を使って再度事前テストとしてのプラズマ処理を実行して使用電極本数ごとのｐＨ値を取得するとよい。
【００８６】
また、図１３では、事前テストとしてのプラズマ処理から実際のインクジェット記録処理までを一連の流れで実行する場合を例示したが、これに限られるものではない。すなわち、事前テストとしてのプラズマ処理を実施して使用電極本数ごとのｐＨ値を記録する動作と、使用電極本数ごとのｐＨ値に応じて使用インクを切り替えてインクジェット記録処理を行う動作とを別々の動作とすることが可能である。
【００８７】
図１５は、事前テストとしてのプラズマ処理を実施して使用電極本数ごとのｐＨ値を記録する動作の一例を示すフローチャートである。図１６は、使用電極本数ごとのｐＨ値に応じて使用インクを切り替えてインクジェット記録処理を行う動作の一例を示すフローチャートである。
【００８８】
まず、図１５に示すように、事前テストとしてのプラズマ処理を実施して使用電極本数ごとのｐＨ値を記録する動作では、制御部１６０は、図１３におけるステップＳ１０１〜Ｓ１０３と同様の動作を実行することで、搬入した被処理物２０に対して事前テストとしてのプラズマ処理を実施し、計測されたｐＨ値を使用電極本数および搬入された被処理物２０の種類に対応づけて所定のメモリ（不図示）に記録する。
【００８９】
つぎに、制御部１６０は、図１３のステップＳ１０４と同様に、ステップＳ１０３で記録したｐＨ値のなかで、インクＢを使用した場合に被処理物２０表面に要求されるｐＨ反応値よりも値の低い（より酸性度が高い）ｐＨ値が存在するか否かを判定する（ステップＳ１０４）。インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在する場合（ステップＳ１０４；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値に対応する使用電極本数で特定し、そのなかで最も少ない使用電極本数を、使用インクにインクＢを指定する情報およびテスト対象として搬入した被処理物２０の種類に対応づけて所定のメモリ（不図示）に記録し（ステップＳ２０１）、本動作を終了する。
【００９０】
一方、インクＢでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在しない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ）、制御部１６０は、図１３のステップＳ１０７と同様に、インクＡを使用した場合に被処理物２０表面に要求されるｐＨ反応値よりも値の低いｐＨ値が存在するか否かを判定する（ステップＳ１０７）。インクＡでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在する場合（ステップＳ１０７；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＡでのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値に対応する使用電極本数を特定し、そのなかで最も少ない使用電極本数を、使用インクにインクＡを指定する情報およびテスト対象として搬入した被処理物２０の種類に対応づけて所定のメモリ（不図示）に記録し（ステップＳ２０２）、本動作を終了する。ただし、インクＡおよびＢの両方でのｐＨ反応値よりも低い値のｐＨ値が存在しない場合（ステップＳ１０４；ＮＯ，ステップＳ１０７；ＮＯ）、制御部１６０は、ユーザへエラーを通知し（ステップＳ１１６）、本動作を終了する。
【００９１】
また、図１６に示すように、使用電極本数ごとのｐＨ値に応じて使用インクを切り替えてインクジェット記録処理を行う動作では、まず、印刷装置（システム）１に搭載された被処理物検出手段（不図示）が、セットされた被処理物２０の種類（紙種）を特定する（ステップＳ２１０）。被処理物検出手段は、たとえば被処理物２０の表面にレーザ光を照射してその反射光の干渉スペクトルを分析することで紙種を特定する機構や、被処理物２０の梱包箱に記載されているバーコードをリーダで読み取ることで紙種を特定する機構などであってよい。つぎに、制御部１６０は、特定した被処理物２０の種類に基づいて、図１５のステップＳ２０１またはＳ２０２で使用した所定のメモリから使用インクの情報および使用電極本数を読み出し（ステップＳ２１１）、使用インクおよび使用電極本数を特定する。ただし、これに限定されず、制御部１６０は、図１５のステップＳ２０１またはＳ２０２で使用した所定のメモリから全てのテーブルを読み出し、この読み出したテーブルから被処理物２０の種類を用いて使用インクの情報および使用電極本数を特定してもよい。
【００９２】
つぎに、制御部１６０は、使用インクがインクＢであるか否かを判定し（ステップＳ２１２）、使用インクがインクＢである場合（ステップＳ２１２；ＹＥＳ）、図１３のステップＳ１０６と同様に、図４に示す切替部１７４をインクＢのインクタンク１７３に切り替える。一方、使用インクがインクＢで無い場合（ステップＳ２１２；ＮＯ）、制御部１６０は、使用インクがインクＡであるか否かを判定し（ステップＳ２１３）、使用インクがインクＡである場合（ステップＳ２１３；ＹＥＳ）、図１３のステップＳ１０９と同様に、図４に示す切替部１７４をインクＡのインクタンク１７２に切り替える。ただし、使用インクがインクＡおよびＢのいずれでも無い場合（ステップＳ２１２；ＮＯ，ステップＳ２１３；ＮＯ）、制御部１６０は、ユーザへエラーもしくはインクタンク１７２または１７３の切り替えを通知し（ステップＳ２１５）、本動作を終了する。
【００９３】
以上のように切替部１７４をインクタンク１７２または１７３に切り替えた後、制御部１６０は、ステップＳ２１１で特定した使用電極本数でプラズマ処理装置１００を駆動することで放電を開始する（ステップＳ２１４）。その後、制御部１６０は、図１３のステップＳ１１０〜Ｓ１１５と同様の動作を実行することで、全ての印刷データの印刷が完了するまで、被処理物２０の搬入から画像形成された被処理物の排出までの動作を繰り返し実行する。
【００９４】
なお、事前にプラズマ処理後の被処理物２０のｐＨ値が既知である場合には、ｐＨ検出部１８０を省略してもよい。また、使用インクを自動で切り替えて使用する方法以外に、使用インクを手動で切り替えて使用しても良い。この場合、使用インクの判断などは、制御部１６０に対する手動設定などで対応することができる。また、手動による使用インクの切り替えは、上述したように、インクタンクを含むインクジェットヘッドごとの交換であってもよい。
【００９５】
図１７は、図１６における使用インクの切り替えを手動により行う場合のインクジェット記録処理を行う動作の一例を示すフローチャートである。なお、図１７において、図１６と同様の動作については、同一の符号を付すことで、その重複する説明を省略する。
【００９６】
図１７に示す動作では、ステップＳ２１２において使用インクがインクＢであると判断されると（ステップＳ２１２；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＢがセット済みであるか否かを判定する（ステップＳ３０１）。インクＢがセット済みである場合（ステップＳ３０１；ＹＥＳ）、制御部１６０は、ステップＳ２１４へ進み、以降の動作を実行する。一方、インクＢがセットされていない場合（ステップＳ３０１；ＮＯ）、制御部１６０は、インクＢをセットするようユーザに報知し（ステップＳ３０２）、その後、ステップＳ３０１へリターンして、インクＢがセットされるまで待機する（ステップＳ３０１；ＮＯ）。
【００９７】
また、ステップＳ２１３において使用インクがインクＡであると判断されると（ステップＳ２１３；ＹＥＳ）、制御部１６０は、インクＡがセット済みであるか否かを判定する（ステップＳ３０３）。インクＡがセット済みである場合（ステップＳ３０３；ＹＥＳ）、制御部１６０は、ステップＳ２１４へ進み、以降の動作を実行する。一方、インクＡがセットされていない場合（ステップＳ３０３；ＮＯ）、制御部１６０は、インクＡをセットするようユーザに報知し（ステップＳ３０４）、その後、ステップＳ３０３へリターンして、インクＡがセットされるまで待機する（ステップＳ３０３；ＮＯ）。
【００９８】
インクＡまたはインクＢをセットする旨のユーザへの報知は、たとえば図１８に示すような画面を用いることが可能である。この画面は、たとえば印刷制御装置（ＤＦＥ：Ｄｉｇｉｔａｌ  Ｆｒｏｎｔ  Ｅｎｄ）の操作画面や印刷装置（システム）１のディスプレイに表示されてもよい。また、画面による報知の他に、音声による報知や、ＬＥＤ等を用いた光による報知を用いることも可能である。
【００９９】
つづいて、図１９に、先塗り処理を施した被処理物とプラズマ処理を施した被処理物とのインク付着量に対する画像（ドット）濃度の測定結果を示す。なお、図１９では、被処理物２０として普通紙を用い、インクとして黒色のインクを用いた。図１９に示すように、被処理物２０として普通紙を用いた場合、プラズマ処理が施された普通紙のドット濃度は、前処理が何も施されていない普通紙（以下、未処理の普通紙という）に比べて全体的に高めであるものの、先塗り処理が施された普通紙と比較すると、その飽和濃度が低かった。
【０１００】
また、濃度平衡状態になる前のドット濃度（中間調濃度）は、プラズマ処理の方が先塗り処理よりも効率的に上昇している。これは、中間調のドットを形成する場合、同じドット濃度を得るためのインク付着量は、先塗り処理が施された普通紙よりもプラズマ処理が施された普通紙の方が少なくて済むことを示している。具体的には、プラズマ処理が施された普通紙では、未処理の普通紙と比較してインク付着量を１％〜１８％低減でき、また、先塗り処理が施された普通紙と比較して１５％〜２９％低減できた。
【０１０１】
プラズマ処理が施された普通紙での飽和濃度が先塗り処理が施された普通紙の飽和濃度よりも低くなる理由としては、先塗り処理が施された普通紙では、セット効果によってドット濃度が高くなるためであると考えられる。すなわち、プラズマ処理を施した普通紙では着弾したドットが広がるため、同じ付着量でも広がった分顔料が分散してピーク濃度が落ちるが、先塗り処理を施した普通紙ではドットが広がり難いため、その分飽和濃度が高くなると考えられる。
【０１０２】
以上の結果から、浸透し難い被処理物と浸透し易い被処理物とでは、プラズマ処理と先塗り処理とでそれぞれ異なった効果が得られた。このことから、印刷システムとしてプラズマ処理と先塗り処理とを併用することで、被処理物２０の画像形成に対する対応能力を向上させることが可能であることがわかる。また、プラズマ処理と先塗り処理との併用は、たとえば、プラズマエネルギー量をプラズマ処理単体の１／２０程度、塗布量を先塗り処理単体の約３／５程度に減らすことを可能にする。このことは、低消費エネルギーおよび低塗布量で高画質の印刷物を得られることを意味する。さらに、高いドット濃度を得ることが可能であるため、付着させるインク量を減らすことが可能となる。その結果、印刷コストの更なる削減が可能となる。
【０１０３】
さらにまた、図１９に示す結果からは、浸透し難い被処理物にはプラズマ処理が効果的に作用し、浸透し易い被処理物には先塗り処理が効果的に作用していることが判る。これは、被処理物の性状に応じてプラズマ処理と先塗り処理との実施条件を適宜調整することで、被処理物に対して最適な前処理を実現することが可能であることを示している。
【０１０４】
図２０は、プラズマ処理と先塗り処理とを併用したときの浸透し難い被処理物の粒状度を示すグラフである。図２０に示すグラフでは、粒状度が低い値ほど良好な画像であることを示している。なお、図２０において、破線は、プラズマエネルギー量を０Ｊ／ｃｍ２とした場合（すなわち、プラズマ処理を施さなかった場合）の先塗り処理における処理液の塗布量に対する結果を示し、実線は、プラズマエネルギー量を０．１４Ｊ／ｃｍ２とした場合（すなわち、プラズマ処理と先塗り処理とを併用した場合）の先塗り処理における処理液の塗布量に対する結果を示している。図２０に示すように、たとえば粒状度０．５以下を達成するためには、先塗り処理のみでは約０．２ｍｇ／ｃｍ２の塗布量が必要であるのに対し、プラズマ処理との併用では約０．１ｍｇ／ｃｍ２と、およそ半分の塗布量で済むことがわかる。
【０１０５】
なお、図２０から導き出した上記最適化制御は、被処理物に対するものである。画像の最適化を考えると、実際に印刷して得られた印刷物に基づき最適化制御を行うことがより好ましい。たとえば印刷装置（システム）１に反射濃度計を組み込み、被処理物に対してプラズマ処理のエネルギーや先塗り処理の塗布量を連続的に変化させ、基準となる印刷パターンをインクジェット記録装置１７０で印刷し、得られた印刷物の印刷濃度を反射濃度計で測定する。そして、最も高い印刷濃度を得た処理条件を最適条件としてこれを維持するように最適化制御を実行しつつ、インクジェット記録を行う。これにより、短時間で測定や処理条件の変更等が行えるため、印刷処理のスループットを向上することが可能となる。また、反射濃度計から取り込んだ濃度情報に基づき特定された最適条件をデータベースとして蓄積することも可能となる。
【０１０６】
ただし、インクの成分や種類、被処理物の種類が変更された場合、最適条件も変化する可能性がある。その場合、最適条件をインクの成分や種類や被処理物の種類に対応づけて蓄積および管理しておくことで、様々な条件に応じた最適化制御を実現することが可能となる。
【０１０７】
さらに、プラズマ処理前に例えば被処理物の電気抵抗を測定して被処理物の厚さや性状をある程度特定しておいた上で、上記の検討を行って最適条件を導き出すことも容易に考えられる。
【０１０８】
さらにまた、被処理物がカット紙である場合、プラズマ処理装置１００の排出部と先塗り処理装置の排出部とにそれぞれセンサを設けて各処理の状態を把握し、必要に応じて別の搬送経路を経て再処理を行うように構成してもよい。その場合、制御部１６０は、センサからの情報に基づきプラズマ処理装置１００および先塗り処理装置の処理条件をそれぞれフィードバック制御またはフィードフォワード制御してもよい。
【０１０９】
以上のように、プラズマ処理と先塗り処理との併用処理は、プラズマ処理にかかるエネルギーを減らしつつ印刷装置（システム１）の小型化が可能になるとともに、先塗り処理による塗布量を減らしつつ処理液やビヒクルの乾燥時間および乾燥エネルギーを減らすことが可能になる。また、インクの使用量を減らすことも可能になる。さらに、プラズマ処理と先塗り処理との併用処理を実施してインクジェット記録した場合、ドットを真円に近い形状とすることができるとともに、ドットが合一しても顔料が混ざることを防止できるため、にじみの発生の少ない、良好な画像を得ることが可能となる。
【０１１０】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施例で説明したものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【符号の説明】
【０１１１】
１  印刷装置（システム）
１０  大気圧非平衡プラズマ処理装置
１１、１１０、１１１〜１１５  放電電極
１２、１２１  誘電体ベルト
１３  大気圧非平衡プラズマ
１４、１４１  接地電極
１５、１５０、１５１〜１５５  高周波高圧電源
２０  被処理物
３０  搬入部
４０  画像形成装置
５０  乾燥部
６０  搬出部
７０  後処理部
１００  プラズマ処理装置
１２２  回転ローラ
１６０  制御部
１７０  インクジェット記録部
１７１  インクジェットヘッド
１７２、１７３  インクタンク
１７４  切替部
１８０  ｐＨ検出部
１９０  搬送ローラ
Ｄ１  搬送経路
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１１２】
【特許文献１】特開２０１０−５８４０４号公報
【特許文献２】特開２０００−３０１７１１号公報
【特許文献３】特開２００１−２８８５６９号公報
【図１】
2015077788.tif 000005
【図２】
2015077788.tif 000006
【図３】
2015077788.tif 000007
【図４】
2015077788.tif 000008
【図５】
2015077788.tif 000009
【図６】
2015077788.tif 000010
【図１１】
2015077788.tif 000011
【図１２】
2015077788.tif 000012
【図１３】
2015077788.tif 000013
【図１４】
2015077788.tif 000014
【図１５】
2015077788.tif 000015
【図１６】
2015077788.tif 000016
【図１７】
2015077788.tif 000017
【図１８】
2015077788.tif 000018
【図２０】
2015077788.tif 000019
【図７】
2015077788.tif 000020
【図８】
2015077788.tif 000021
【図９】
2015077788.tif 000022
【図１０】
2015077788.tif 000023
【図１９】
2015077788.tif 000024