(57)【要約】【課題】低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能を改善し、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制することを可能としたタイヤホイール組立体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、空気入りタイヤ３と、空気入りタイヤ３が組み付けられたホイール５とから成るタイヤホイール組立体１ａにおいて、第１の磁石１１ａが空気入りタイヤ３のトレッド部８０又はショルダー部６０の内面に配設され、第２の磁石１３ａがトレッド部８０又はショルダー部６０の内面よりもタイヤ径方向内側に配設され、第１の磁石１１ａと第２の磁石１３ａとが同一のタイヤ幅方向領域を有し、第１の磁石１１ａのタイヤ径方向内側の磁極と第２の磁石１３ａのタイヤ径方向外側の磁極とが同一であることを特徴とする、タイヤホイール組立体１ａを提供する。【選択図】図１
2015081067.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤと、該空気入りタイヤが組み付けられたホイールとから成るタイヤホイール組立体において、
第１の磁石が前記空気入りタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に配設され、第２の磁石が前記内面よりもタイヤ径方向内側に配設され、前記第１の磁石と前記第２の磁石とが同一のタイヤ幅方向領域を有し、前記第１の磁石のタイヤ径方向内側の磁極と前記第２の磁石のタイヤ径方向外側の磁極とが同一であることを特徴とする、
タイヤホイール組立体。
【請求項２】
前記空気入りタイヤに正規内圧が付与されたとき、前記第１の磁石と前記第２の磁石との間のタイヤ径方向距離が１００ｍｍ以内である、請求項１に記載のタイヤホイール組立体。
【請求項３】
前記第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ断面幅のタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されている、請求項１又は２に記載のタイヤホイール組立体。
【請求項４】
タイヤ子午断面視で、前記第２の磁石が、前記第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有し、且つ、タイヤ幅方向において、前記第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有し、前記第２の磁石のタイヤ幅方向寸法が前記第１の磁石のタイヤ幅方向寸法よりも大きい、請求項３に記載のタイヤホイール組立体。
【請求項５】
前記第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ周方向全周に所定の間隔で配設され、各磁石が０．１Ｔ以上の表面磁束密度を有する永久磁石であり、各磁石のタイヤ径方向寸法をＤ、タイヤ幅方向寸法をＷ、タイヤ周方向寸法をＬとすると、１ｍｍ≦Ｄ≦４ｍｍであり、Ｗ×Ｌ≦１０００ｍｍ2である、請求項１から４のいずれか１項に記載のタイヤホイール組立体。
【請求項６】
Ｌ≦２０ｍｍであり、前記所定の間隔が１ｍｍ以上である、請求項５に記載のタイヤホイール組立体。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載のタイヤホイール組立体の製造方法であって、
加硫工程の前に、グリーンタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に前記第１の磁石を配設することと、
加硫工程において、ゴム及び繊維を含む複合材料によって前記第１の磁石を前記トレッド部又はショルダー部の内面に加硫接着することと
を含むことを特徴とする、タイヤホイール組立体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能を改善し、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制することを可能としたタイヤホイール組立体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの空気圧が低い状態で車両を走行させると、タイヤのトレッド部のタイヤ幅方向中央部が路面から浮き上がるバックリング（座屈）現象が発生することがある。バックリング現象が発生すると、タイヤに対して路面から局所的な荷重が掛かるので、例えば耐久性能が低下する。
【０００３】
そこで、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制する技術として、特許文献１及び特許文献２に開示されているような、トレッドゴムの一部に硬度が高いゴムを配設してトレッド部の剛性を高める技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−３４１３０８号公報
【特許文献２】特開２００６−１２３８２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示された技術では、トレッドゴムの一部に硬度が高いゴムを配設しているだけなので、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能が十分ではなく、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制する効果が十分ではない可能性がある。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能を改善し、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制することを可能としたタイヤホイール組立体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１態様では、空気入りタイヤと、空気入りタイヤが組み付けられたホイールとから成るタイヤホイール組立体において、第１の磁石が空気入りタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に配設され、第２の磁石がトレッド部又はショルダー部の内面よりもタイヤ径方向内側に配設され、第１の磁石と第２の磁石とが同一のタイヤ幅方向領域を有し、第１の磁石のタイヤ径方向内側の磁極と第２の磁石のタイヤ径方向外側の磁極とが同一であることを特徴とする、タイヤホイール組立体が提供される。
【０００８】
本発明の第１態様では、空気入りタイヤに正規内圧が付与されたとき、第１の磁石と第２の磁石との間のタイヤ径方向距離が１００ｍｍ以内であることが好ましい。
【０００９】
本発明の第１態様では、第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ断面幅のタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されていることが好ましい。
【００１０】
本発明の第１態様では、タイヤ子午断面視で、第２の磁石が、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有し、且つ、タイヤ幅方向において、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有し、第２の磁石のタイヤ幅方向寸法が第１の磁石のタイヤ幅方向寸法よりも大きいことが好ましい。
【００１１】
本発明の第１態様では、第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ周方向全周に所定の間隔で配設され、各磁石が０．１Ｔ以上の表面磁束密度を有する永久磁石であり、各磁石のタイヤ径方向寸法をＤ、タイヤ幅方向寸法をＷ、タイヤ周方向寸法をＬとすると、１ｍｍ≦Ｄ≦４ｍｍであり、Ｗ×Ｌ≦１０００ｍｍ2であることが好ましい。
【００１２】
本発明の第１態様では、Ｌ≦２０ｍｍであり、上記所定の間隔が１ｍｍ以上であることが好ましい。
【００１３】
本発明の第２態様では、本発明の第１態様のタイヤホイール組立体の製造方法であって、加硫工程の前に、グリーンタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に第１の磁石を配設することと、加硫工程において、ゴム及び繊維を含む複合材料によって第１の磁石をトレッド部又はショルダー部の内面に加硫接着することとを含むことを特徴とする、タイヤホイール組立体の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、磁石間の斥力によってトレッド部の剛性を高めることができ、ひいては低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能を改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【図２】図２は、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【図３】図３は、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【図４】図４は、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【図５】図５は、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【図６】図６は、タイヤ周方向全周に所定の間隔で配設された第１の磁石の一部を示す平面展開図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態（以下のタイヤホイール組立体についての基本形態及び付加的形態１から５並びにタイヤホイール組立体の製造方法についての二形態）を詳細に説明するが、これら実施形態は、本発明を限定するものではない。上記実施形態の構成要素には、当業者が置換可能且つ置換容易なもの、及び実質的に同一のものが含まれる。また、上記実施形態に含まれる各種形態は、任意に組み合わされて実施されてもよい。
【００１７】
最初に、実施形態の説明において使用する用語を以下のように定義する。タイヤ径方向とは、空気入りタイヤの回転軸と直交する方向を意味する。タイヤ径方向内側とは、タイヤ径方向において回転軸に向かう側を意味する。タイヤ径方向外側とは、タイヤ径方向において回転軸から離れる側を意味する。タイヤ周方向とは、上記回転軸を中心軸とする周り方向を意味する。タイヤ幅方向とは上記回転軸と平行な方向を意味する。タイヤ幅方向内側とは、タイヤ幅方向においてタイヤ赤道面に向かう側を意味する。タイヤ幅方向外側とは、タイヤ幅方向においてタイヤ赤道面から離れる側を意味する。なお、タイヤ赤道面とは、空気入りタイヤの回転軸に直交するとともに、空気入りタイヤのタイヤ幅の中心を通る平面を意味する。
【００１８】
＜タイヤホイール組立体＞
［基本形態］
以下、本発明に係るタイヤホイール組立体について、その基本形態を説明する。図１は、本発明の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。なお、図１の符号ＣＬはタイヤ赤道面を示す。タイヤホイール組立体１ａは、空気入りタイヤ３と、空気入りタイヤ３が組み付けられたホイール５とから成る。
【００１９】
図１に示されるように、空気入りタイヤ３は、ビード部２０、サイドウォール部４０、ショルダー部６０及びトレッド部８０に区分される。ビード部２０は、ホイール５と接触して内圧を保持する。サイドウォール部４０は、ビード部２０のタイヤ径方向外側に位置し、後述するカーカス層７を保護する。ショルダー部６０は、サイドウォール部４０のタイヤ径方向外側に位置し、カーカス層７を保護するとともに、走行時に発生する熱を放散する。トレッド部８０は、一対のショルダー部６０の間に位置し、走行時に路面と接触する。
【００２０】
空気入りタイヤ３は、構成要素として、ビードコア２２と、カーカス層７と、ビードフィラー２４と、ベルト層８２と、ベルトカバー層８４と、エッジカバー層８６と、リムクッションゴム２６と、サイドウォールゴム４２と、トレッドゴム８８と、インナーライナ９とを備える。これら構成要素はそれぞれタイヤ周方向に連続的に延在している。
【００２１】
ビードコア２２は、ビード部２０に埋設され、例えば、高炭素鋼からなるビードワイヤを束ねることによって形成されている。ビードコア２２は、ホイール５に空気入りタイヤ３を固定する役割を果たす。
【００２２】
カーカス層７は、トレッド部８０からタイヤ幅方向両側のビード部２０まで延在して一対のビードコア２２の周りで巻回される。カーカス層７の構成要素であるプライコードは、例えば、ポリエステル、ナイロン、レーヨン、アラミド等の有機繊維、ガラス繊維、スチール、又はこれらと同等の剛性を有する材料から構成される。カーカス層７は、空気入りタイヤ３に剛性を付与することで、空気入りタイヤ３の荷重及び衝撃に対する耐久性能を高める。
【００２３】
ビードフィラー２４は、ビードコア２２のタイヤ径方向外側でビードコア２２とカーカス層７とによって囲まれた領域に配設されている。ビードフィラー２４は、サイドウォール部４０の撓みによるビード部２０の倒れこみを抑えるべく、その周囲のゴム部材よりもゴム硬度が高い材料で形成されている。
【００２４】
ベルト層８２とベルトカバー層８４とは、トレッド部８０を補強すべく、トレッド部８０に延在しているカーカス層７のタイヤ径方向外側において、タイヤ径方向内側から外側に向かって順次配設されている。
【００２５】
エッジカバー層８６は、ベルト層８２のタイヤ幅方向両端部をタイヤ径方向外側から覆うように配設され、ベルト層８２のタイヤ幅方向両端部の遠心力による浮き上がりを抑制する。
【００２６】
リムクッションゴム２６は、ビード部２０に配設され、ホイール５と空気入りタイヤ３との嵌合性を向上させる。
【００２７】
サイドウォールゴム４２は、サイドウォール部４０に配設され、カーカス層７を保護する。
【００２８】
トレッドゴム８８は、トレッド部８０に配設され、カーカス層７を保護する。トレッドゴム８８は、ベルトカバー層８４のタイヤ径方向外側に配設されたアンダートレッドゴムと、アンダートレッドゴムのタイヤ径方向外側に配設されたキャップトレッドゴムとを含む。また、トレッドゴム８８には、車両の駆動力及び制動力の増加等のために、所定模様のトレッドパターンが刻まれている。
【００２９】
インナーライナ９は、ゴムシートから構成され、タイヤ内周面に貼り付けられている。インナーライナ９は、空気入りタイヤ３に充填された空気の漏れを防止する役割を果たす。
【００３０】
図１に示されるように、タイヤホイール組立体１ａでは、第１の磁石１１ａがトレッド部８０の内面に配設され、第２の磁石１３ａがホイール５上に配設されている。すなわち、第１の磁石１１ａ及び第２の磁石１３ａは、空気入りタイヤ３とホイール５とによって囲まれたタイヤ内腔に配設され、第２の磁石１３ａは第１の磁石１１ａよりもタイヤ径方向内側に位置する。なお、第１の磁石１１ａはショルダー部６０の内面に配設されてもよい。
【００３１】
第１の磁石１１ａと第２の磁石１３ａとは同一のタイヤ幅方向領域を有する。なお、第１の磁石１１ａと第２の磁石１３ａとは、図１に示されるように、これらの少なくとも一部がタイヤ幅方向において重なっていればよい。また、第１の磁石１１ａのタイヤ径方向内側はＮ極に着磁され、タイヤ径方向外側はＳ極に着磁されている。一方、第２の磁石１３ａのタイヤ径方向内側はＳ極に着磁され、タイヤ径方向外側はＮ極に着磁されている。すなわち、第１の磁石１１ａのタイヤ径方向内側の磁極と第２の磁石１３ａのタイヤ径方向外側の磁極は同一である。
【００３２】
第１の磁石１１ａ及び第２の磁石１３ａの対向する側の磁極が同一であるので、第１の磁石１１ａと第２の磁石１３ａとの間には斥力が働く。このとき、第１の磁石１１ａにはタイヤ径方向内側から外側に向かって力が働く。この力の向きは、走行時に路面から受ける荷重の向きと反対の向きである。したがって、タイヤホイール組立体１ａによれば、磁石間の斥力によってトレッド部８０の剛性を高めることで、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能を改善し、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部８０のバックリングを抑制することができる。一方、第２の磁石１３ａにはタイヤ径方向外側から内側に向かって力が働く。ホイール５は空気入りタイヤ３よりもかなり高い剛性を有するので、この力がホイール５の駆動に悪影響を及ぼすことはない。
【００３３】
また、トレッド剛性を過剰に高くすることは、通常走行時の乗り心地性能を悪化させるおそれがあるので、望ましくない。しかしながら、低空気圧走行時におけるトレッド部８０のバックリングを抑制するためには、通常走行時の乗り心地性能を悪化させうるレベルまでトレッド部８０の剛性を高くする必要がある。
【００３４】
一般的に、低空気圧走行時には、空気入りタイヤ３のサイドウォール部４０が撓み、トレッド部８０及びショルダー部６０はタイヤ径方向内側のホイール５に近付く。また、トレッド部８０のバックリングが発生すると、トレッド部８０のタイヤ幅方向中央部がホイール５に更に近付く。したがって、タイヤホイール組立体１ａでは、低空気圧走行時の磁石間距離ＤＤは通常走行時よりも小さくなる。クーロンの法則によれば、磁力は磁石間距離ＤＤの二乗に反比例するので、低空気圧走行時における磁石間の斥力は通常走行時によりも大きくなる。すなわち、低空気圧走行時のトレッド部８０の剛性は通常走行時よりも大きくなる。この結果、タイヤホイール組立体１ａによれば、通常走行時の乗り心地性能の悪化を抑制しつつ、低空気圧走行時におけるトレッド部８０のバックリングを抑制することができる。
【００３５】
[付加的形態]
次に、本発明に係るタイヤホイール組立体の上記基本形態において、任意選択的に実施可能な付加的形態１から５を説明する。
【００３６】
（付加的形態１）
基本形態においては、空気入りタイヤ３に正規内圧が付与されたとき、第１の磁石と第２の磁石との間のタイヤ径方向距離が１００ｍｍ以内であること（付加的形態１）が好ましい。参考のために、図１には、第１の磁石１１ａと、第２の磁石１３ａとの間のタイヤ径方向距離ＤＤが示される。なお、正規内圧とは、ＪＡＴＭＡに規定されている「最高空気圧」、ＴＲＡに規定されている「TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES」の最大値又はＥＴＲＴＯに規定されている「INFLATION PRESSURES」を意味する。
【００３７】
図２は、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。タイヤホイール組立体１ｂでは、図２に示されるように、中子１５がホイール５上に取り付けられてもよい。この場合、第２の磁石１３ｂを中子１５の上に配設することで、磁石間のタイヤ径方向距離ＤＤを短くすることができる。
【００３８】
第１の磁石と第２の磁石との間のタイヤ径方向距離ＤＤを１００ｍｍ以内とすることで、磁石間の斥力をより一層強くすることができ、ひいてはトレッド部８０の剛性をより一層高めることができる。この結果、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能をより一層改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングをより一層抑制することができる。
【００３９】
（付加的形態２）
基本形態等（基本形態又は基本形態に付加的形態１を組み合わせた形態）においては、例えば図１に示されるように、第１の磁石１１ａ及び第２の磁石１３ａがタイヤ断面幅ＳＷのタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されていること（付加的形態２）が好ましい。ここで、タイヤ断面幅ＳＷとは、タイヤを正規リムに組み付け、正規内圧を付与し且つ無負荷の状態における、タイヤ幅方向最大幅からタイヤ側面の模様、文字等を除いた幅を意味する。なお、正規リムとは、ＪＡＴＭＡに規定されている「適用リム」、ＴＲＡに規定されている「Design Rim」又はＥＴＲＴＯに規定されている「Measuring Rim」を意味する。
【００４０】
トレッド部８０のタイヤ幅方向中央部では、通常走行時には路面から大きな荷重が掛かり、また、低空気圧走行時にはバックリングが発生しやすい。そこで、第１の磁石１１ａ及び第２の磁石１３ａをタイヤ断面幅のタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設することで、特にトレッド部８０のタイヤ幅方向中央部の剛性を高めることができ、ひいては、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能をより一層改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングをより一層抑制することができる。
【００４１】
（付加的形態３）
基本形態に付加的形態１、２を組み合わせた形態又は基本形態に付加的形態２を組み合わせた形態においては、タイヤ子午断面視で、第２の磁石が、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有し、且つ、タイヤ幅方向において、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有し、第２の磁石のタイヤ幅方向寸法が第１の磁石のタイヤ幅方向寸法よりも大きいこと（付加的形態３）が好ましい。
【００４２】
図３から図５は、それぞれ、本発明の別の実施形態に係るタイヤホイール組立体の一部を示すタイヤ子午断面図である。
【００４３】
図３及び図４では、第１の磁石１１ｃは、そのタイヤ幅方向の中心がタイヤ赤道面ＣＬ上に位置するように配設されている。また、タイヤ断面視で、第２の磁石１３ｃ、１３ｄは、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有する。また、第２の磁石１３ｃ、１３ｄは、第１の磁石１１ｃよりも大きなタイヤ幅方向寸法を有し、それらのタイヤ幅方向の中心部において、最も小さなタイヤ径方向寸法を有する。図３では、第２の磁石１３ｃは、そのタイヤ径方向寸法が中心位置からタイヤ幅方向の両端部に向かって漸増している。また、図４では、第２の磁石１３ｄは、そのタイヤ径方向寸法が中心位置からタイヤ幅方向の両端部に向かって階段状に増加している。このため、タイヤ断面視で、第２の磁石１３ｃ、１３ｄは、タイヤ幅方向において、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有する。なお、第１の磁石１１ｃは、タイヤ断面幅ＳＷのタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されていれば、そのタイヤ幅方向の中心がタイヤ赤道面ＣＬからずれていてもよい。
【００４４】
図５では、図３及び図４と同様に、第１の磁石１１ｃはそのタイヤ幅方向の中心がタイヤ赤道面ＣＬ上に位置するように配設されている。一方、第２の磁石１３ｅは、二つ配設され、タイヤ幅方向において離間されている。より具体的には、タイヤ断面視で、第２の磁石１３ｅは、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有する。また、第２の磁石１３ｅのタイヤ幅方向寸法（各磁石１３ｅのタイヤ幅方向寸法に磁石１３ｅ、１３ｅ間のタイヤ幅方向寸法を足した寸法）は、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向寸法よりも大きい。図５では、タイヤ断面視で、タイヤ幅方向において、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置にはホイール５上に磁石が配設されていないので、第２の磁石１３ｅは、磁石が配設されていない領域において、最小の磁束密度を有する。すなわち、第２の磁石１３ｅは、タイヤ子午断面視で、タイヤ幅方向において、第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有する。なお、第１の磁石１１ｃは、タイヤ断面幅ＳＷのタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されていれば、そのタイヤ幅方向の中心がタイヤ赤道面ＣＬからずれていてもよい。
【００４５】
これらの構成によって、図３から図５に示されるタイヤホイール組立体１ｃから１ｅでは、第１の磁石１１ｃに働くタイヤ幅方向内側から外側の向きの力が小さくなる。また、第１の磁石１１ｃに働くタイヤ幅方向の力は第１の磁石１１ｃのタイヤ幅方向中心位置の両側で等しくなる。この結果、走行時、特に空気入りタイヤ３にタイヤ幅方向の力が掛かるとき、空気入りタイヤ３がタイヤ幅方向にずれることを低減することができ、ひいては空気入りタイヤ３の滑らかな転動を確保することができる。
【００４６】
（付加的形態４）
基本形態等（基本形態又は基本形態に付加的形態１から３の少なくともいずれか一つを組み合わせた形態）においては、第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ周方向全周に所定の間隔で配設され、各磁石が０．１Ｔ以上の表面磁束密度を有する永久磁石であり、各磁石のタイヤ径方向寸法をＴ、タイヤ幅方向寸法をＷ、タイヤ周方向寸法をＬとすると、１ｍｍ≦Ｄ≦４ｍｍであり、Ｗ×Ｌ≦１０００ｍｍ2であること（付加的形態４）が好ましい。
【００４７】
図６は、タイヤ周方向全周に所定の間隔で配設された第１の磁石１１ｄの一部を示す平面展開図である。参考のために、第１の磁石１１ａのタイヤ径方向寸法Ｄ１が図１に示され、第１の磁石１１ｄのタイヤ幅方向寸法Ｗ１及びタイヤ周方向寸法Ｌ１が図６に示される。
【００４８】
第１の磁石及び第２の磁石をタイヤ周方向全周に所定の間隔で配設することで、タイヤ周方向全周に亘ってトレッド部８０の剛性を高めることができる。この結果、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能をより一層改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングをより一層抑制することができる。また、各磁石を０．１Ｔ以上の表面磁束密度を有する永久磁石とすることで、必要な磁力を確保することができ、ひいては、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能をより一層改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングをより一層抑制することができる。
【００４９】
各磁石のタイヤ径方向寸法Ｄを１ｍｍ以上とすることで、反磁界による磁束密度の低下を抑制することができ、必要な磁力を確保することができる。この結果、低空気圧走行時及び通常走行時の荷重耐久性能をより一層改善することができ、特に、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングをより一層抑制することができる。また、各磁石のタイヤ径方向寸法Ｄが大きすぎると、磁石自体の重量及び剛性によって、空気入りタイヤ３の重量バランス及び剛性バランスが悪化し、ひいては乗り心地性能が悪化するおそれがある。そこで、各磁石のタイヤ径方向寸法Ｄを４ｍｍ以下とすることで、乗り心地性能の悪化を低減することができる。
【００５０】
各磁石の面積（Ｗ×Ｌ）が大きすぎると、特に低空気圧走行時に、タイヤ転動時の空気入りタイヤ３の歪みによって磁石が破損するおそれがある。そこで、磁石の面積を１０００ｍｍ2以下とすることで、磁石の破損をより確実に防ぐことができる。この結果、磁石の破損によるトレッド部の剛性の低下を防ぐことができ、低空気圧走行時におけるトレッド部８０のバックリングをより確実に抑制することができる。
【００５１】
（付加的形態５）
基本形態等（基本形態又は基本形態に付加的形態１から４の少なくともいずれか一つを組み合わせた形態）においては、Ｌ≦２０ｍｍであり、磁石間のタイヤ周方向の間隔が１ｍｍ以上であること（付加的形態５）が好ましい。参考のために、磁石間のタイヤ周方向の間隔Ｉが図６に示される。
【００５２】
各磁石のタイヤ周方向寸法Ｌを２０ｍｍ以下とするとともに、磁石間のタイヤ周方向の所定の間隔を１ｍｍ以上とすることで、磁石の破損をより確実に防ぐことができる。この結果、磁石の破損によるトレッド部の剛性の低下を防ぐことができ、低空気圧走行時におけるトレッド部８０のバックリングをより確実に抑制することができる。
【００５３】
＜タイヤホイール組立体の製造方法＞
次に、本発明に係るタイヤホイール組立体の製造方法の実施形態（下記の形態Ａ、Ｂ）について説明する。
【００５４】
［形態Ａ］
本発明に係るタイヤホイール組立体１ａ（図１）に用いられる空気入りタイヤ３は、通常の各製造工程、即ち、タイヤ材料の混合工程、タイヤ材料の加工工程、グリーンタイヤの成型工程、加硫工程及び加硫後の検査工程等を経て得られる。次いで、空気入りタイヤ３のトレッド部８０又はショルダー部６０の内面に、第１の磁石１１ａを接着剤等で取り付ける。また、ホイール５上に第２の磁石１３ａを接着剤等で取り付ける。そして、第１の磁石１１ａが取り付けられた空気入りタイヤ３を第２の磁石１３ａが取り付けられたホイール５に組み付けることで、タイヤホイール組立体１ａを得ることができる。
【００５５】
［形態Ｂ］
代替的に、第１の磁石１１ａを、空気入りタイヤ３の製造工程において、トレッド部又はショルダー部の内面に取り付けてもよい。具体的には、加硫工程の前に、グリーンタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に第１の磁石１１ａを配設する。その後、加硫工程において、ゴム及び繊維を含む複合材料で第１の磁石１１ａをタイヤ径方向内側から覆い、第１の磁石１１ａをトレッド部又はショルダー部の内面に加硫接着する。この製造方法では、グリーンタイヤの内面が粘着力を有するので、トレッド部又はショルダー部の内面への第１の磁石１１ａの位置決めが容易である。また、第１の磁石１１ａは上記複合材料によって加硫接着されるので、接着剤等を使用する必要もない。さらに、上記複合材料は加硫工程を経てインナーライナと一体化するので、接着剤等による固定に比べて、第１の磁石１１ａはトレッド部又はショルダー部の内面により強固に固定される。このため、走行時の振動によって第１の磁石１１ａが外れる危険性を低減することができる。
【実施例】
【００５６】
表１に示す各条件（サイド補強ゴムの有無、キャップゴムの硬度、ベースゴムの硬度、磁石の有無、第１の磁石及び第２の磁石のタイヤ幅方向の配設位置（タイヤ幅方向の配設位置）、第１の磁石と第２の磁石との間の距離（磁石間の距離）、第１の磁石及び第２の磁石のタイヤ周方向の配設位置（タイヤ周方向の配設位置）、各磁石の表面磁束密度（表面磁束密度）、各磁石のタイヤ径方向寸法Ｄ（タイヤ径方向寸法Ｄ）、各磁石の面積Ｗ×Ｌ（面積Ｗ×Ｌ）、各磁石のタイヤ周方向寸法Ｌ（タイヤ周方向寸法Ｌ）、第１の磁石間及び第２の磁石間のタイヤ周方向の間隔（タイヤ周方向の間隔））を変化させて、従来例１から３及び実施例１から実施例５の計８個のタイヤホイール組立体を作製した。なお、実施例１から実施例５では、市販の角型のサマリウムコバルト磁石を使用し、第１の磁石及び第２の磁石の寸法は同じであった。
【００５７】
従来例１のタイヤホイール組立体は、磁石が配設されていないことを除いて、実施例１から実施例５のタイヤホイール組立体と同じ条件を有するように作製された。また、従来例２及び従来例３の空気入りタイヤは、サイド補強ゴムが配設された、いわゆるランフラットタイヤである。さらに、従来例３の空気入りタイヤでは、ベースゴムが、キャップゴムよりも高い硬度を有する。
【００５８】
従来例１から従来例３及び実施例１から実施例５のタイヤホイール組立体について、タイヤサイズを２７５／３５ＺＲ１８とし、通常走行時の荷重耐久性能及び低空気圧走行時の荷重耐久性能を評価した。これらの結果を表１に併記する。
【００５９】
（通常走行時の荷重耐久性能）
各タイヤを、１８×９．５ＪＪのリムに空気圧２４０ｋＰａで組み付け、加える荷重を５．９６ｋＮから２時間毎に１３％ずつ増加させながら、時速８１ｋｍでドラム上を走行させた。そして、外観上目視可能な故障が発生し又はタイヤの撓み量が既定の値を超えるまでの走行距離を測定した。各走行距離を、従来例を１００として、指数値で示した。この評価は、指数が大きいほど、通常走行時の荷重耐久性能が高いことを示す。
【００６０】
（低空気圧走行時の荷重耐久性能）
各タイヤを、１８×９．５ＪＪのリムに空気圧１００ｋＰａで組み付け、荷重５ｋＮを加えて、時速８０ｋｍでドラム上を走行させた。そして、外観上目視可能な故障が発生し又はタイヤの撓み量が既定の値を超えるまでの走行距離を測定した。各走行距離を、従来例を１００として、指数値で示した。この評価は、指数が大きいほど、低空気圧走行時の荷重耐久性能が高いことを示す。
【００６１】
【表１】
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【００６２】
表１によれば、本発明の技術的範囲に属する実施例１から実施例５のタイヤホイール組立体については、いずれも、本発明の技術的範囲に属しない従来例１から従来例３のタイヤホイール組立体に対して、通常走行時及び低空気圧走行時の荷重耐久性能が改善されていることが判る。なお、低空気圧走行時の荷重耐久性能が改善されていることは、低空気圧走行時におけるトレッド部のバックリングが効果的に抑制されていることを意味する。
【００６３】
本発明は以下の態様を包含する。
【００６４】
（１）空気入りタイヤと、空気入りタイヤが組み付けられたホイールとから成るタイヤホイール組立体において、第１の磁石が空気入りタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に配設され、第２の磁石が上記内面よりもタイヤ径方向内側に配設され、第１の磁石と第２の磁石とが同一のタイヤ幅方向領域を有し、第１の磁石のタイヤ径方向内側の磁極と第２の磁石のタイヤ径方向外側の磁極とが同一であることを特徴とする、タイヤホイール組立体。
【００６５】
（２）空気入りタイヤに正規内圧が付与されたとき、第１の磁石と第２の磁石との間のタイヤ径方向距離が１００ｍｍ以内である、上記（１）又は（２）に記載のタイヤホイール組立体。
【００６６】
（３）第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ断面幅のタイヤ幅方向の中心部６０％の範囲に配設されている、上記（１）に記載のタイヤホイール組立体。
【００６７】
（４）タイヤ子午断面視で、第２の磁石が、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置に対してタイヤ幅方向に対称な形状を有し、且つ、タイヤ幅方向において、第１の磁石のタイヤ幅方向中心位置で最小の磁束密度を有し、第２の磁石のタイヤ幅方向寸法が第１の磁石のタイヤ幅方向寸法よりも大きい、上記（３）に記載のタイヤホイール組立体。
【００６８】
（５）第１の磁石及び第２の磁石がタイヤ周方向全周に所定の間隔で配設され、各磁石が０．１Ｔ以上の表面磁束密度を有する永久磁石であり、各磁石のタイヤ径方向寸法をＤ、タイヤ幅方向寸法をＷ、タイヤ周方向寸法をＬとすると、１ｍｍ≦Ｄ≦４ｍｍであり、Ｗ×Ｌ≦１０００ｍｍ2である、上記（１）から（４）のいずれか１つに記載のタイヤホイール組立体。
【００６９】
（６）Ｌ≦２０ｍｍであり、所定の間隔が１ｍｍ以上である、上記（５）に記載のタイヤホイール組立体。
【００７０】
（７）上記（１）から（６）のいずれか１つに記載のタイヤホイール組立体の製造方法であって、加硫工程の前に、グリーンタイヤのトレッド部又はショルダー部の内面に第１の磁石を配設することと、加硫工程において、ゴム及び繊維を含む複合材料によって第１の磁石をトレッド部又はショルダー部の内面に加硫接着することとを含むことを特徴とする、タイヤホイール組立体の製造方法。
【符号の説明】
【００７１】
１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ    タイヤホイール組立体
３    空気入りタイヤ
５    ホイール
７    カーカス層
９    インナーライナ
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ    第１の磁石
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ、１３ｄ、１３ｅ    第２の磁石
１５    中子
２０    ビード部
２２    ビードコア
２４    ビードフィラー
２６    リムクッションゴム
４０    サイドウォール部
４２    サイドウォールゴム
６０    ショルダー部
８０    トレッド部
８２    ベルト層
８４    ベルトカバー層
８６    エッジカバー層
８８    トレッドゴム
ＣＬ    タイヤ赤道面
ＳＷ    タイヤ断面幅
ＤＤ    第１の磁石と第２の磁石との間のタイヤ径方向距離
Ｄ    各磁石のタイヤ径方向寸法
Ｗ    各磁石のタイヤ幅方向寸法
Ｌ    各磁石のタイヤ周方向寸法
Ｉ    磁石間のタイヤ周方向の間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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