(57)【要約】【課題】グロープラグの耐久性に向上の余地があること。【解決手段】グロープラグは、発熱体とシース管とを備える。発熱体は、通電によって発熱する。シース管は、発熱体の外周に配置され、筒部と閉塞部とを備える。筒部は、軸線方向に延びる。閉塞部は、発熱体が接続され、筒部の先端を閉塞する。シース管の筒部は、アルミニウムが２．４質量％以上３．５質量％以下である第１の領域と、アルミニウムが１．４質量％以下である第２の領域とを含む。第１の領域は、筒部の径方向の長さが０．１ｍｍ以下である。第２の領域は、筒部の径方向の長さが０．３ｍｍ以上であり、第１の領域よりも筒部の径方向の内側に位置する。【選択図】図５
2015102322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電によって発熱する発熱体と、
前記発熱体の外周に配置され、軸線方向に延びる筒部と、前記発熱体が接続され、前記筒部の先端を閉塞する閉塞部とを備えるシース管と
を備えるグロープラグであって、
前記シース管の前記筒部は、アルミニウムが２．４質量％以上３．５質量％以下である第１の領域と、アルミニウムが１．４質量％以下である第２の領域とを含み、
前記第１の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．１ｍｍ以下であり、
前記第２の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．３ｍｍ以上であり、前記第１の領域よりも前記筒部の径方向の内側に位置する
ことを特徴とするグロープラグ。
【請求項２】
前記第１の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．０５ｍｍ以上である
ことを特徴とする請求項１に記載のグロープラグ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グロープラグに関する。
【背景技術】
【０００２】
グロープラグは、圧縮着火方式による内燃機関（例えばディーゼルエンジン等）の補助熱源として用いられるシースヒータを含む。グロープラグは、燃焼室内での使用環境に耐え得る耐久性などが求められる。このような特性を改善するために、材料の配合が種々、提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５２４９３５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記先行技術が有する課題は、耐久性に向上の余地があることである。グロープラグに通電をすると、グロープラグの表面にクロムが含まれていればＣｒ2Ｏ3、アルミニウムが含まれていればＡｌ2Ｏ3の酸化膜が表面に生成される。酸化膜は、バルクを酸化から保護することで、耐久性を向上させる。ここでいうバルクとは、酸化膜よりも内部に位置する部位を指す。
【０００５】
酸化膜は、上記の通りグロープラグの表面に存在するので、燃焼室において燃焼が発生する度に、酸化膜に熱応力が発生する。この燃焼による熱衝撃が大きい場合は、熱応力も大きくなり、酸化膜がバルクから剥離することがある。酸化膜が剥離すると、露出したバルクの表層は、酸化膜に変化する。新たに発生した酸化膜も、熱応力によって剥離することがある。このようにして酸化膜の剥離が発生する度に、その部位は薄くなる。この現象を、本願では酸化消耗と呼ぶ。
【０００６】
但し、温度変化が激しくない使用環境においては、酸化消耗はさほど発生しないので、酸化膜は、先述したように耐久性の向上に貢献する。このような酸化膜の性質を踏まえ、温度変化の激しさが変動する使用環境における耐久性の向上が要求されていた。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、先述した課題を解決するためのものであり、以下の形態として実現できる。
【０００８】
（１）本発明の一形態によれば、通電によって発熱する発熱体と；前記発熱体の外周に配置され、軸線方向に延びる筒部と、前記発熱体が接続され、前記筒部の先端を閉塞する閉塞部とを備えるシース管とを備えるグロープラグが提供される。このグロープラグは、前記シース管の前記筒部は、アルミニウムが２．４質量％以上３．５質量％以下である第１の領域と、アルミニウムが１．４質量％以下である第２の領域とを含み；前記第１の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．１ｍｍ以下であり；前記第２の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．３ｍｍ以上であり、前記第１の領域よりも前記筒部の径方向の内側に位置することを特徴とする。この形態によれば、グロープラグの耐久性が向上する。上記の数値範囲の場合、熱衝撃が大きくても小さくても、酸化消耗が抑制されるからである。
【０００９】
（２）上記形態において、前記第１の領域は、前記筒部の径方向の長さが０．０５ｍｍ以上でもよい。この形態によれば、グロープラグの耐久性が更に向上する。上記の数値範囲の場合、特に小さな熱衝撃に対する酸化消耗が抑制されるからである。
【００１０】
本発明は、上記以外の種々の形態でも実現できる。例えば、グロープラグの製造方法等として実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】グロープラグの構成図。
【図２】シースヒータの断面図。
【図３】グロープラグの製造方法を示す工程図。
【図４】シース管の径方向の位置とアルミニウムの含有率との関係を示す図。
【図５】耐久試験の実験結果をテーブルによって示す図。
【図６】耐久試験の実験結果を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１は、グロープラグ１０を示す。図１は、軸線Ｏから紙面右側に外観構成を示し、軸線Ｏから紙面左側に断面構成を示す。グロープラグ１０は、ディーゼルエンジンの始動時における点火を補助する熱源として機能する。
【００１３】
グロープラグ１０は、中軸部材２００と、主体金具５００と、通電によって発熱するシースヒータ８００とを備える。これらの部材は、グロープラグ１０の軸線Ｏに沿って組み付けられている。なお、本明細書では、グロープラグ１０におけるシースヒータ８００側を「先端側」と呼び、その反対側を「後端側」と呼ぶ。
【００１４】
主体金具５００は、炭素鋼を筒状に成形した部材である。主体金具５００は、先端側の端部においてシースヒータ８００を保持する。主体金具５００は、後端側の端部において絶縁部材４１０とオーリング４６０とを介して中軸部材２００を保持する。絶縁部材４１０は、絶縁部材４１０の後端に接するリング３００が中軸部材２００に加締められることで、軸線Ｏ方向の位置が固定される。絶縁部材４１０によって、主体金具５００の後端側が絶縁される。主体金具５００は、絶縁部材４１０からシースヒータ８００に至る中軸部材２００の部位を内包する。主体金具５００は、軸孔５１０と、工具係合部５２０と、雄ネジ部５４０とを備える。
【００１５】
軸孔５１０は、軸線Ｏに沿って形成された貫通孔であり、中軸部材２００よりも大きな径を有する。軸孔５１０に中軸部材２００が位置決めされた状態で、軸孔５１０と中軸部材２００との間には、両者を電気的に絶縁する空隙が形成される。軸孔５１０の先端側には、シースヒータ８００が圧入されて接合されている。雄ネジ部５４０は、内燃機関（図示しない）に形成された雌ネジに嵌り合う。工具係合部５２０は、グロープラグ１０の取り付けと取り外しとに用いられる工具（図示しない）に係合する。
【００１６】
中軸部材２００は、導電材料で円柱状に成形されている。中軸部材２００は、主体金具５００の軸孔５１０に挿入された状態で軸線Ｏに沿って組み付けられる。中軸部材２００は、先端側に形成された中軸部材先端部２１０と、後端側に設けられた接続部２９０とを備える。中軸部材先端部２１０は、シースヒータ８００の内部に挿入される。接続部２９０は、主体金具５００から突出している。接続部２９０には、係合部材１００が嵌り合う。
【００１７】
図２は、シースヒータ８００の詳細な構成を示す断面図である。シースヒータ８００は、シース管８１０と、発熱体としての発熱コイル８２０と、制御コイル８３０と、絶縁粉末８４０とを備える。
【００１８】
シース管８１０は、軸線Ｏ方向に延び、先端が閉塞した筒状部材である。シース管８１０は、発熱コイル８２０と、制御コイル８３０と、絶縁粉末８４０とを内包する。シース管８１０は、シース管先端部８１１とシース管後端部８１９とを備える。シース管先端部８１１は、シース管８１０の先端側において、外側に向けて丸く形成された端部である。シース管後端部８１９は、シース管８１０の後端側において開口した端部である。シース管８１９からシース管８１０の内部に中軸部材２００の中軸部材先端部２１０が配置されている。シース管８１０は、パッキン６００と絶縁粉末８４０とによって、中軸部材２００から電気的に絶縁される。パッキン６００は、中軸部材２００とシース管８１０との間に挟まれた絶縁部材である。シース管８１０は、主体金具５００とは電気的に接続されている。
【００１９】
制御コイル８３０は、発熱コイル８２０を形成する材料よりも電気比抵抗の温度係数が大きい導電材料で形成されたコイルである。この導電材料としては、ニッケルが好ましく、この他、例えば、コバルトやニッケルを主成分とする合金でもよい。制御コイル８３０は、シース管８１０の内側に設けられ、発熱コイル８２０に供給される電力を制御する。制御コイル８３０は、先端側の端部である制御コイル先端部８３１と、後端側の端部である制御コイル後端部８３９とを備える。制御コイル先端部８３１は、発熱コイル８２０の発熱コイル後端部８２９に溶接されることによって、発熱コイル８２０と電気的に接続される。制御コイル後端部８３９は、中軸部材２００の中軸部材先端部２１０に接合されることによって中軸部材２００と電気的に接続される。
【００２０】
発熱コイル８２０は、導電材料で形成されたコイルである。発熱コイル８２０は、シース管８１０の内側に軸線Ｏ方向に沿って配置され、通電によって発熱する。発熱コイル８２０は、先端側の端部である発熱コイル先端部８２１と、後端側の端部である発熱コイル後端部８２９とを備える。発熱コイル先端部８２１は、シース管８１０の先端付近に溶接されることによってシース管８１０と電気的に接続される。
【００２１】
上記の溶接によって形成され、筒部８６０の先端を閉塞する部位を、閉塞部８５０と呼ぶ。一方、シース管８１０から閉塞部８５０を除外した部位を、筒部８６０と呼ぶ。閉塞部８５０及び筒部８６０は組成が異なるので、その境界は断面を観察することによって特定できる。
【００２２】
絶縁粉末８４０は、電気絶縁性を有する粉末である。絶縁粉末８４０としては、例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の粉末が用いられる。絶縁粉末８４０は、シース管８１０の内側に充填され、シース管８１０と、発熱コイル８２０と、制御コイル８３０と、中軸部材２００との各隙間を電気的に絶縁する。
【００２３】
図３は、本実施形態のグロープラグ１０の製造方法を示す工程図である。まず、筒部８６０を成形し、筒部８６０の外表面に対してアルミニウム拡散浸透処理（以下「拡散浸透処理」と略す）を施す（ステップＳ１０）。筒部８６０の外表面とは、筒部８６０における径方向における最も外側の部位であり、外部に露出した部位のことである。筒部８６０の成形は、例えば、板材を筒状にまるめてアーク溶接を行う手法や、板材を深絞りする手法が用いられる。
【００２４】
拡散浸透処理とは、金属材料の表面にアルミニウムの拡散浸透領域を形成する処理である。拡散浸透処理は、筒部８６０の外表面に対して、アルミニウム粉末とハロゲン化物等とを密着させた状態で、所定時間、９００〜１１００℃に加熱することによって実現される。
【００２５】
図４は、各製造工程における筒部８６０の厚さと、アルミニウムの含有率とを示す。図４には、筒部８６０のうち、図２において丸印Ｐで囲った部分の断面を示している。筒部８６０は、丸印Ｐ以外の部分についても同様の特性を有している。
【００２６】
図４（Ａ）に示すように、拡散浸透処理が施される前におけるアルミニウムの含有率は、筒部８６０の素材に用いる材料に依存し、ほぼ均一である。
【００２７】
図４（Ｂ）に示すように、拡散浸透処理が施されると、筒部８６０は、外表面からアルミニウムが浸透した分、厚さが増す。新たに形成された領域は、内側の領域に比べてアルミニウムの含有率が高くなる。
【００２８】
続いて、シースヒータ８００を形成する（ステップＳ２０）。具体的には、中軸部材２００と一体化された制御コイル８３０および発熱コイル８２０を筒部８６０の内部に挿入し、先述したように、発熱コイル８２０の発熱コイル先端部８２１を筒部８６０に溶接する。溶接によってシース管８１０が形成される。その後、シース管８１０の内側に、絶縁粉末８４０を充填し、スウェージング加工等によって、シース管８１０の径を調整する。
【００２９】
次に、グロープラグ１０を組み立てる（ステップＳ３０）。具体的には、中軸部材２００の接合されたシースヒータ８００を主体金具５００の軸孔５１０に圧入して固定するとともに、主体金具５００の後端部分において、オーリング４６０や絶縁部材４１０を中軸部材２００に嵌め込み、係合部材１００を主体金具５００の後端に設けられた接続部２９０に締め付ける。
【００３０】
最後に、グロープラグ１０に対してエージング処理を施す（ステップＳ４０）。具体的には、組み立てられたグロープラグ１０に通電することによって、シースヒータ８００を発熱させる。
【００３１】
エージング処理を施すと、図４（Ｃ）に示されるように、外表面に酸化膜が形成される。酸化膜の厚さは、約０．０３ｍｍである。
【００３２】
図５は、耐久試験の実験結果をテーブルによって示す。この実験は、アルミニウムの高含有率領域（以下「高領域」と略す）の含有率と、高領域の厚さと、アルミニウムの低含有率領域（以下「低領域」と略す）の含有率と、低領域の厚さとが耐久性に与える影響を調べるために実施した。図５は、これらの値に加え、アルミニウムの含有率が大きく変化する領域（以下「遷移領域」と略す）における含有率、及び遷移領域の厚さも示す。
【００３３】
高領域は、図４（Ｃ）に示されるように、酸化膜の内側に位置し、アルミニウムの含有率が２．４〜３．５質量％の領域である。但し、３．５質量％を超える領域が存在する場合は、３．５質量％を超える領域も高領域に含める。低領域は、図４（Ｃ）に示されるように、高領域の内側に位置し、アルミニウムの含有率が１．４質量％以下の領域である。遷移領域は、高領域と低領域との間に位置し、アルミニウムの含有率が１．４質量％よりも大きく２．５質量％よりも小さい領域である。ここでいうアルミニウムの含有率とは、各領域における平均値のことであり、上記の高領域または低領域のアルミニウムの含有率は、この平均値のことを意味する。
【００３４】
実験No.１２は高領域と遷移領域の厚さがゼロであり、実験No.１９は遷移領域と低領域との厚さがゼロである。これは、拡散浸透処理を実施していないことを意味する。実験No.１２は、アルミニウムの含有率が１．４質量％以下なので、便宜上、高領域と遷移領域との厚さをゼロとみなした。実験No.１９は、アルミニウムの含有率が２．４質量％以上なので、便宜上、遷移領域と低領域との厚さをゼロとみなした。
【００３５】
耐久性を判定する実験として、グロープラグ１０に対して、熱衝撃を繰り返し負荷した。熱衝撃の負荷として、グロープラグ１０に対して、８０００サイクルの加熱と冷却とを施した。加熱は、グロープラグ１０の表面が１１５０℃になるように２０秒間、実施した。冷却は、冷却開始から１秒後に７４℃又は１４９℃低下することを条件に、６０秒間、実施した。７４℃低下させる場合を小さな熱衝撃、１４９℃低下させる場合を大きな熱衝撃の条件とした。なお、これら実験条件としての数値は、全て例示であり、再現実験の際には、どのように変更してもよい。例えば、冷却開始から１秒後に低下する温度は、小さな熱衝撃の場合に６４〜８４℃であってもよいし、大きな熱衝撃の場合に１３９〜１５９℃であってもよいし、加熱時におけるグロープラグ１０の表面温度は１１４０〜１１６０℃であってもよい。
【００３６】
熱衝撃の負荷後、筒部８６０の消耗量を測定した。ここでいう消耗とは、外表面が酸化消耗することであり、具体的には、筒部８６０の肉厚が薄くなることである。消耗量とは、消耗によって薄くなった分の厚さのことである。消耗量が０．１ｍｍ未満の場合は優、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満の場合はＯＫ、０．２ｍｍ以上の場合はＮＧと評価した。
【００３７】
図６は、上記の実験結果を示すグラフである。縦軸は低領域におけるアルミニウムの含有率を、横軸は高領域におけるアルミニウムの含有率を示す。このグラフは、実験No.１２について、高領域のアルミニウムの含有率を１．４質量％と見なして示す。このグラフは、高領域または低領域の厚さについて、好ましい数値範囲に入っていない実験No.１５，１６，１８，１９のデータを示していない。実験No.１５，１６の場合、低領域の厚さが０．３ｍｍ未満であることが原因で、大きな熱衝撃に対してＮＧになったと考えられる。よって、低領域の厚さは０．３ｍｍ以上が好ましい。実験No.１８，１９の場合、高領域の厚さが０．１ｍｍを超えることが原因で、大きな熱衝撃に対してＮＧになったと考えられる。よって、高領域の厚さは、０．１ｍｍ以下が好ましい。
【００３８】
図６に示されるように、高領域のアルミニウムの含有率が２．４質量％以上３．５質量％以下、且つ、低領域のアルミニウムの含有率が１．４質量％以下の場合、大きな熱衝撃に対しては全て優であり、小さな熱衝撃に対しては優またはＯＫであった。よって、この数値範囲は好ましい。これら好ましい数値範囲に含まれない値は、図５において二重線によって囲まれている。
【００３９】
上記の数値範囲において、高領域の厚さが０．０５ｍｍ未満である実験No.１１を除外すると、熱衝撃の大小を問わず、全て優であった。よって、高領域の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．１ｍｍ以下が更に好ましい。
【００４０】
高領域のアルミニウムの含有率が２．８質量％以上３．５質量％以下、且つ、低領域のアルミニウムの含有率が１．４質量％以下の場合、熱衝撃の大小を問わず、全て優であった。同様に、高領域のアルミニウムの含有率が２．４質量％以上３．５質量％以下、且つ、低領域のアルミニウムの含有率が１質量％以下の場合、熱衝撃の大小を問わず、全て優であった。よって、これらの数値範囲は更に好ましい。
【００４１】
なお、先述したように、小さな熱衝撃に対してはアルミニウムの含有率が高いほど有利であり、大きな熱衝撃に対してはアルミニウムの含有率が低いほど有利であると理論的に考察できる。しかし、小さな熱衝撃に関して、実験No１３は高領域におけるアルミニウムの含有率が３．６質量％であるにも関わらずＮＧになった。高領域におけるアルミニウムの含有率以外が同条件である実験No.１０（高領域におけるアルミニウムの含有率が３．５質量％）が大きな熱衝撃に対して優であったことに鑑みると、実験No.１３は高領域におけるアルミニウムの含有率が高いことを原因として、小さな熱衝撃に対してＮＧになったと考察できる。
【００４２】
一方、大きな熱衝撃に関して、実験No.１４は、高領域におけるアルミニウムの含有率が２．３質量％でありＮＧだった。これに対して実験No.１２は、高領域とみなすことができる領域におけるアルミニウムの含有率が１．４質量％であり優だった。実験No.１２は、低領域の一部を仮想的に高領域と捉え、高領域の厚さを０．１ｍｍ、高領域のアルミニウムの含有率を１．４質量％とみなすことができる。実験No.５は高領域におけるアルミニウムの含有率が２．４質量％であり優だった。このように考えれば、これらの実験No.は、高領域におけるアルミニウムの含有率以外について、ほぼ同条件であると考えることができる。よって、実験No.１４は、高領域におけるアルミニウムの含有率が１．４質量％を超え、２．４質量％未満であることを原因として、大きな熱衝撃に対してＮＧになったと考察できる。
【００４３】
このように、上記の実験結果は、酸化膜に関する理論的な考察から単純に予想できるものではなく、新たな知見を示したものであると考えられる。
【００４４】
アルミニウムの含有率の分析について説明する。先述した各実験No.におけるアルミニウムの含有率は、以下の分析手法によって決定した。第１のステップとして、ＥＰＭＡとＷＤＳとを用いて、筒部８６０の断面における定性分析を実施する。この断面は、軸線Ｏを含む。この分析によって、筒部８６０に含まれる元素を特定し、最大質量％の元素を主成分とする。ＥＰＭＡ（Electron Probe Micro Analyzer）とは、電子線マイクロアナライザのことである。ＷＤＳ（Wavelength Dispersive X-ray Spectrometer）とは、波長分散型Ｘ線分光器のことである。
【００４５】
第１のステップにおける分析対象の箇所は以下のように決定した。まず、軸線方向の位置を決定した。この位置は、組成や形状が変化する溶融部８５０の付近を除外すれば、任意でよい。決定する位置は、１箇所でもよいし、任意の複数の箇所でもよい。決定した軸線方向の位置それぞれにおいて、軸線方向との直交方向に沿って１０μｍ間隔でライン状に分析した。
【００４６】
第２のステップとして、ＥＰＭＡの測定条件を決定する。この決定は、分析精度を高めるために実施される。この条件は、第１のステップで特定した主成分の検出において、Ｘ線の大量入射による数え落としが起こらないビーム電流量で、測定カウント数が１万カウント以上得られることが満たされるように決定される。
【００４７】
第３のステップとして、第１のステップで特定した元素を第２のステップで決定した条件で定量分析し、複数の分析対象点それぞれにおける含有率を算出する。加速電圧は２０ｋＶ、プローブ電流２．５×１０-8Ａ、ビームの照射径１０μｍで主ピークを１０秒、バックグラウンドを高角、低角側それぞれ５秒ずつ取り込む。正味の強度から各元素のＣＰＳ（Count Per Second）を得て、同条件で分析した比較試料（ASTIMEX社製標準試料）のＣＰＳを用いてＺＡＦ法によって定量計算を実施する。この比較試料は、含有率が予め分析されている。ＺＡＦとは、原子番号効果（Z effect）と、吸収効果（Absorption effect）と、蛍光励起効果（Fluorescence excitation effect）とに基づく頭字語である。この定量計算の際、含有率の合計が１００％となるようにノーマライズ（規格化）する。
【００４８】
第４のステップとして、高領域と低領域とのそれぞれについてアルミニウムの含有率を算出する。このアルミニウムの含有率は、先述したように、分析によって得られた各点におけるアルミニウムの含有率を径方向の位置毎に整理し、高領域、遷移領域および低領域を決定した後、各領域に含まれる各分析対象点のアルミニウムの含有率を平均することによって算出される。但し、外表面から０．０３ｍｍまでは、酸化膜が存在する可能性が高いので、分析対象から除外する。
【００４９】
本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現できる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。例えば、次のものが例示される。
【００５０】
筒部の外側と内側とで、アルミニウムの含有率を変化させるために、例えば、アルミニウムの含有率が異なる２種類の板材を貼り合わせてもよい。
高領域と低領域との少なくとも一方の定義を変更してもよい。例えば、拡散浸透処理によって厚くなった部位を高領域として定義してもよいし、酸化膜および高領域は隣接しなくてもよい。高領域および低領域が隣接し、遷移領域は存在しないものとしてもよい。この場合、高領域と低領域との境界は、両者のアルミニウムの含有率の平均値に最も差が出るように決定してもよい。
【００５１】
含有率を分析する手法は、実施形態に示したものに限られない。分析に用いる機器を変更してもよいし、分析する部位や測定間隔を変更してもよい。例えば、直線に沿って分析対象点を決定せず、ランダムに決定してもよい。また、ビーム照射径を変更してもよく、例えば２０μｍとしてもよい。
本願における閉塞部とは、発熱体の外周に配置され、軸線方向に延びる筒部と、少なくとも筒部の主成分及び発熱体の主成分を含有し、筒部の先端を閉塞する部位のことを指し、溶接を用いて製造される部位に限られない。
【符号の説明】
【００５２】
１０…グロープラグ
１００…係合部材
２００…中軸部材
２１０…先端部
２９０…接続部
３００…リング
４１０…絶縁部材
４６０…オーリング
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ネジ部
６００…パッキン
８００…シースヒータ
８１０…シース管
８１１…シース管先端部
８１９…シース管後端部
８２０…発熱コイル
８２１…発熱コイル先端部
８２９…発熱コイル後端部
８３０…制御コイル
８３１…制御コイル先端部
８３９…制御コイル後端部
８４０…絶縁粉末
８５０…閉塞部
８６０…筒部
Ｏ…軸線
【図１】
2015102322.tif 000003
【図２】
2015102322.tif 000004
【図３】
2015102322.tif 000005
【図４】
2015102322.tif 000006
【図５】
2015102322.tif 000007
【図６】
2015102322.tif 000008