(57)【要約】【課題】斜板式モータまたは斜板式ポンプの傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させる。【解決手段】斜板式モータ（または斜板式ポンプ）は、斜板の角度を変更するための傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転シリンダ孔を有し、傾転シリンダ孔９の周面には、傾転シリンダ孔９の周方向に沿ったレーザー焼入れにより焼入れ部２０が形成されている。この焼入れ部２０の焼入れ開始位置および焼入れ終了位置は、傾転シリンダ孔９の周面において傾転ピストン８から受ける荷重が傾転シリンダ孔９の周方向に関して最小となる位置から±６０度の低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内とされており、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２を超えて焼入れ部２０が形成されている。【選択図】図５
2015052294.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、
前記出力軸に係合するシリンダブロックと、
前記シリンダブロックに形成されたシリンダ孔に摺動自在に配置されたピストンと、
前記ピストンが当接する斜板と、
前記斜板を押して当該斜板の角度を変更する傾転ピストンと、
前記ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転シリンダ孔と、
を備えた斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記傾転シリンダ孔の周面には、前記傾転シリンダ孔の周方向に沿ったレーザー焼入れにより焼入れ部が形成されており、
前記焼入れ部の焼入れ開始位置および焼入れ終了位置は、前記傾転シリンダ孔の周面において前記傾転ピストンから受ける荷重が前記傾転シリンダ孔の周方向に関して最小となる位置から±６０度の低荷重範囲内とされており、前記低荷重範囲を超えて前記焼入れ部が形成されている、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ
【請求項２】
請求項１に記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記傾転シリンダ孔の周面に、前記傾転シリンダ孔の軸方向に並んだ複数の前記焼入れ部が形成されている、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項３】
請求項２に記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
１つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、１つの前記低荷重範囲内にあり、
前記傾転シリンダ孔の軸方向に隣接する２つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、前記傾転シリンダ孔の周方向に１８０度離間した２つの前記低荷重範囲にある、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項４】
請求項１または２に記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記傾転シリンダ孔の周面に、前記傾転シリンダ孔の周方向に沿って並んだ２つの前記焼入れ部が形成されており、
１つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、前記傾転シリンダ孔の周方向に１８０度離間した２つの前記低荷重範囲内にある、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記斜板は、前記ケースに対して揺動可能に２つの支点で支持されており、
前記２つの支点は、前記出力軸の軸方向から見て前記出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、
前記傾転シリンダ孔の中心軸は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にあり、
前記低荷重範囲は、前記傾転シリンダ孔の中心軸を通り且つ前記傾転シリンダ孔の軸方向から見て前記２つの支点を結ぶ直線に平行な平面と、前記傾転シリンダ孔の周面との交差線から±６０度の範囲である、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記傾転シリンダ孔の周面における開口部近傍または底部近傍に、前記焼入れ部が形成されている、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項７】
ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、
前記出力軸に係合するシリンダブロックと、
前記シリンダブロックに形成されたシリンダ孔に摺動自在に配置されたピストンと、
前記ピストンが当接する斜板と、
前記斜板を押して当該斜板の角度を変更する傾転ピストンと、
前記ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転シリンダ孔と、
を備えた斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記傾転シリンダ孔の周面には、前記傾転シリンダ孔の軸方向に沿ったレーザー焼入れにより焼入れ部が形成されており、
前記焼入れ部は、前記傾転シリンダ孔の周面において前記傾転ピストンから受ける荷重が最大となる位置に、前記傾転シリンダ孔の周方向幅の大きい幅広部を有する、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項８】
請求項７に記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記斜板は、前記ケースに対して揺動可能に２つの支点で支持されており、
前記２つの支点は、前記出力軸の軸方向から見て前記出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、
前記傾転シリンダ孔の中心軸は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にあり、
前記幅広部は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にある、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【請求項９】
請求項７または８に記載の斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、
前記幅広部は、前記傾転シリンダ孔の周面における開口部近傍または底部近傍に形成されている、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低速姿勢と高速姿勢との２つの姿勢の間で傾転可能な斜板を備える斜板式モータまたは斜板式ポンプに関する。
【背景技術】
【０００２】
斜板式モータの本体ケースに形成された傾転シリンダ孔には、傾転ピストンとの摺動により摩耗が発生する、という問題がある。これを受けて、例えば特許文献１では、傾転シリンダ孔の周面において傾転ピストンが特に強く当たる部分に局所的に、レーザー光を用いて焼入れを行い、傾転シリンダ孔の摺動面の耐焼付き性および耐摩耗性を高めている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１７７３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２に記載の技術では、焼入れが局所的にしか施されていないため、傾転ピストンは傾転シリンダ孔の焼入れされていない箇所にも接触する場合があり、焼入れされていない箇所で摺動を繰り返すと摩耗する恐れがある。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させることができる斜板式モータまたは斜板式ポンプを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、前記出力軸に係合するシリンダブロックと、前記シリンダブロックに形成されたシリンダ孔に摺動自在に配置されたピストンと、前記ピストンが当接する斜板と、前記斜板を押して当該斜板の角度を変更する傾転ピストンと、前記ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転シリンダ孔と、を備えた斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、前記傾転シリンダ孔の周面には、前記傾転シリンダ孔の周方向に沿ったレーザー焼入れにより焼入れ部が形成されており、前記焼入れ部の焼入れ開始位置および焼入れ終了位置は、前記傾転シリンダ孔の周面において前記傾転ピストンから受ける荷重が前記傾転シリンダ孔の周方向に関して最小となる位置から±６０度の低荷重範囲内とされており、前記低荷重範囲を超えて前記焼入れ部が形成されている、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプである。
【０００７】
この構成によると、傾転シリンダ孔の周面に設けられた焼入れ部は、傾転シリンダ孔の周面において傾転ピストンから受ける荷重が傾転シリンダ孔の周方向に関して最小となる位置から±６０度の低荷重範囲内で焼入れが開始されて、この低荷重範囲を周方向に超えた後、低荷重範囲で焼入れが終了しているため、傾転ピストンから受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させることができる。
なお、「前記傾転シリンダ孔の周面において前記傾転ピストンから受ける荷重が前記傾転シリンダ孔の周方向に関して最小となる位置」とは、傾転シリンダ孔の周面において傾転ピストンから受ける荷重を傾転シリンダ孔の軸方向に関して加算した値が最小となる位置のことである。
【０００８】
また、本発明において、前記傾転シリンダ孔の周面に、前記傾転シリンダ孔の軸方向に並んだ複数の前記焼入れ部が形成されていることが好ましい。
【０００９】
この構成によると、焼入れ部が傾転シリンダ孔の周面に軸方向に並んで複数形成されているため、軸方向に関して焼入れ部を１つだけ設ける場合に比べて、傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明において、１つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、１つの前記低荷重範囲内にあり、前記傾転シリンダ孔の軸方向に隣接する２つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、前記傾転シリンダ孔の周方向に１８０度離間した２つの前記低荷重範囲にあることが好ましい。
【００１１】
この構成によると、１つの焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、１つの低荷重範囲内にあり、軸方向に隣接する２つの焼入れ部の焼入れ開始位置および終了位置は１８０度離間した２つの低荷重範囲に形成されている。そのため、１つの低荷重範囲に全ての焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置がある場合に比べて、低荷重範囲の硬さが増すので、耐久性を向上させることができる。
【００１２】
また、本発明において、前記傾転シリンダ孔の周面に、前記傾転シリンダ孔の周方向に沿って並んだ２つの前記焼入れ部が形成されており、１つの前記焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、前記傾転シリンダ孔の周方向に１８０度離間した２つの前記低荷重範囲内にあることが好ましい。
【００１３】
この構成によると、１つの焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、１８０度離間した２つの低荷重範囲内にあり、この焼入れ部が、傾転シリンダ孔の周面に周方向に並んで２つ形成されている。そのため、周方向に並んだ２つの焼入れ部の間に隙間を設けた場合には、この２つの焼入れ部の形成範囲にまたがって１つの焼入れ部を形成する場合に比べて、耐摩耗性を維持しつつ、レーザー焼入れ時間を短縮化できる。
【００１４】
また、本発明において、前記斜板は、前記ケースに対して揺動可能に２つの支点で支持されており、前記２つの支点は、前記出力軸の軸方向から見て前記出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、前記傾転シリンダ孔の中心軸は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にあり、前記低荷重範囲は、前記傾転シリンダ孔の中心軸を通り且つ前記傾転シリンダ孔の軸方向から見て前記２つの支点を結ぶ直線に平行な平面と、前記傾転シリンダ孔の周面との交差線から±６０度の範囲であることが好ましい。
【００１５】
斜板の本体ケースに対する２つの揺動支点が、出力軸の軸方向から見て出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、傾転シリンダ孔の中心軸が、出力軸の軸方向から見て前記直線上にあることから、傾転シリンダ孔の中心軸を通り且つ傾転シリンダ孔の軸方向から見て前記２つの支点を結ぶ直線に平行な平面と、傾転シリンダ孔の周面との交差線において、傾転ピストンから受ける荷重が最小となる。したがって、この交差線から±６０度の範囲を低荷重範囲とすることができる。
【００１６】
また、本発明において、前記傾転シリンダ孔の周面における開口部近傍または底部近傍に、前記焼入れ部が形成されていることが好ましい。
【００１７】
この構成によると、傾転シリンダ孔の周面のうち、傾転ピストンの軸方向端部が接触しやすい箇所である開口部近傍または底部近傍に、焼入れ部が形成されているため、傾転シリンダ孔の耐摩耗性をより確実に向上させることができる。
【００１８】
第２の発明は、ケースに対して回転自在に設けられた出力軸と、前記出力軸に係合するシリンダブロックと、前記シリンダブロックに形成されたシリンダ孔に摺動自在に配置されたピストンと、前記ピストンが当接する斜板と、前記斜板を押して当該斜板の角度を変更する傾転ピストンと、前記ケースに形成され、前記傾転ピストンを摺動自在に保持する傾転シリンダ孔と、を備えた斜板式モータまたは斜板式ポンプにおいて、前記傾転シリンダ孔の周面には、前記傾転シリンダ孔の軸方向に沿ったレーザー焼入れにより焼入れ部が形成されており、前記焼入れ部は、前記傾転シリンダ孔の周面において前記傾転ピストンから受ける荷重が最大となる位置に、前記傾転シリンダ孔の周方向幅の大きい幅広部を有する、ことを特徴とする斜板式モータまたは斜板式ポンプである。
【００１９】
この構成によると、傾転シリンダ孔の周面に設けられた焼入れ部は、傾転シリンダ孔の軸方向に沿って延びており、傾転シリンダ孔の周面において傾斜ピストンから受ける荷重が最大となる位置に、周方向幅の大きい幅広部を有する。そのため、傾転ピストンから受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させることができる。
【００２０】
また、本発明において、前記斜板は、前記ケースに対して揺動可能に２つの支点で支持されており、前記２つの支点は、前記出力軸の軸方向から見て前記出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、前記傾転シリンダ孔の中心軸は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にあり、前記幅広部は、前記出力軸の軸方向から見て前記直線上にあることが好ましい。
【００２１】
この構成によると、斜板の本体ケースに対する２つの揺動支点が、出力軸の軸方向から見て出力軸の中心軸を通る直線に対して対称な位置にあり、傾転シリンダ孔の中心軸が、出力軸の軸方向から見て前記直線上にあることから、傾転シリンダ孔の周面と前記直線との交差線において、傾転ピストンから受ける荷重が最大となる。したがって、前記直線上に幅広部を設けることにより、傾斜ピストンから受ける荷重が最大となる位置に幅広部を設けることができる。
【００２２】
また、本発明において、前記幅広部は、前記傾転シリンダ孔の周面における開口部近傍または底部近傍に形成されていることが好ましい。
【００２３】
この構成によると、傾転シリンダ孔の周面のうち、傾転ピストンの軸方向端部が接触しやすい箇所である開口部近傍または底部近傍に、幅広部が形成されているため、傾転シリンダ孔の耐摩耗性をより確実に向上させることができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、焼入れ開始位置および焼入れ終了位置が低荷重範囲内である周方向に沿った焼入れ部かもしくは、傾斜ピストンから受ける荷重が最大となる位置に幅広部を有する軸方向に沿った焼入れ部を、傾転シリンダ孔の周面に形成しているため、傾転ピストンから受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔の耐摩耗性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の第１実施形態に係る斜板式モータの縦断面図であって、斜板が低速位置にあるときの図である。
【図２】（ａ）は図１に示す斜板式モータを構成する斜板の正面図であり、（ｂ）はその側断面図である。
【図３】図１に示す斜板式モータの断面図であって、斜板が高速位置にあるときの図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】（ａ）は図１の傾転シリンダ孔周辺の部分拡大図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図であり、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】（ａ）は第２実施形態に係る斜板式モータの傾転シリンダ孔周辺の部分拡大縦断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。
【図７】（ａ）は第３実施形態に係る斜板式モータの傾転シリンダ孔周辺の部分拡大縦断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線断面図であり、（ｃ）は（ａ）のＦ−Ｆ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
＜第１実施形態＞
以下、本発明の第１実施形態について図面を参照しつつ説明する。本実施形態では、斜板式モータに本発明を適用した一例について説明する。本実施形態の斜板式モータは、油圧ショベルなどの建設車両における走行装置に用いられるものであって、高速と低速との２速切換えを可能とする可変容量型の油圧モータである。なお、本発明は、斜板式油圧モータだけでなく斜板式油圧ポンプにも適用することができる。
【００２７】
（斜板式油圧モータの構成）
図１に示すように、油圧モータ１は、本体ケース２、出力軸３、シリンダブロック４、ピストン５、シュー６、斜板７、傾転ピストン８などを備えている。なお、図１および後述する図３は断面を表すハッチングを省略している。
【００２８】
本体ケース２は、出力軸３、シリンダブロック４、ピストン５、斜板７などを収納するためのものであり、出力軸３は、本体ケース２に対して回転自在に保持されている。本体ケース２は、例えば鋳鉄で構成されている。
【００２９】
シリンダブロック４は、出力軸３に対してスプライン結合され、出力軸３の軸方向Ｘには移動可能に、出力軸３の回転方向には出力軸３とともに回転するように出力軸３に取り付けられている。また、シリンダブロック４の軸心まわりには軸方向に穿設された複数のシリンダ孔４ａが形成されている。これらのシリンダ孔４ａは、同一円周上に等間隔で配置されている。シリンダ孔４ａは、その長手方向が軸方向Ｘと平行になるようにシリンダブロック４に形成されている。
【００３０】
ピストン５は、複数備えられており、シリンダ孔４ａの各々にシリンダ孔４ａの周面に対して摺動自在に挿入されている。ピストン５の先端に形成された球体部にはシュー６が取り付けられている。
【００３１】
斜板７は、シュー６が摺動する斜面７ａと、斜面７ａの反対側に形成され本体ケース２に対して支持される支持面７ｂとを有する。図２に示すように、斜板７は、軸方向Ｘからみて円環状に形成されており、その中央の孔７ｃを出力軸３が貫通している。
【００３２】
シリンダブロック４の各シリンダ孔４ａに圧油が給排されると、各々のシリンダ孔４ａに挿入されているピストン５が往復動する。このピストン５の往復動にともなってシュー６が斜板７の斜面７ａ上を摺動しながら回転し当該ピストン５も回転する。そして、ピストン５の回転によりシリンダブロック４が回転し、シリンダブロック４と一体となって出力軸３が回転するようになっている。
【００３３】
斜板７の支持面７ｂは、出力軸３の軸方向Ｘに対する角度の異なる２つの面である第１支持面７ｂ１と第２支持面７ｂ２で構成されている。図２に示すように、第１支持面７ｂ１と第２支持面７ｂ２とが交差する交差線Ｌ１上であって出力軸３の両側には、半球状に凹んだピボット用孔７ｄが形成されている。２つのピボット用孔７ｄは、軸方向Ｘから見て出力軸３の中心を通る直線Ｌ２に対して左右対称に配置されている。
【００３４】
２つのピボット用孔７ｄは、本体ケース２にピン部材１１を介して固定された半球形状のピボット１０に摺動可能に嵌合している。これにより、図１および図３に示すように、斜板７は、第１支持面７ｂ１が本体ケース２に当接する位置と第２支持面７ｂ２が本体ケース２に当接する位置との間でピボット１０の径方向中心位置Ｐ（交差線Ｌ１上の位置）を支点に揺動するようになっている。
【００３５】
本体ケース２の内壁面のち、斜板７の第２支持面７ｂ２と対向する部分には、傾転シリンダ孔９を摺動自在に保持する断面円形の傾転シリンダ孔９が設けられている。傾転シリンダ孔９の中心軸は、出力軸３の軸方向Ｘと平行である。また、図４に示すように、傾転シリンダ孔９の中心軸は、軸方向Ｘから見て直線Ｌ２と交差する。なお、図４は傾転シリンダ孔９内の傾転ピストン８を省略している。
【００３６】
図３に示すように、傾転ピストン８と傾転シリンダ孔９の底面との間には、傾転ピストン８作動用の圧油が導入される背圧室１４が形成されている。なお、傾転ピストン８を作動させるための背圧室１４への圧油は、本体ケース２に設けられた油路１５を介して供給されるようになっている。傾転ピストン８は、背圧室１４に配置されたコイルばね１３により、常時、斜板７側に付勢され、斜板７の第２支持面７ｂ２に当接している。
【００３７】
傾転ピストン８は、切換弁（不図示）が切り換えられて油路１５を介して圧油が背圧室１４に供給されることで斜板７をピストン５側に向かって押圧するようになっている。これにより、斜板７の傾転角度が変わって低速から高速へ油圧モータ１は切り換わる（図３参照）。背圧室１４への圧油の供給をやめると、背圧室１４から油が抜けて傾転ピストン８が後退し、斜板７の傾転角度が変わって高速から低速へ油圧モータ１は切り換わる（図１参照）。
【００３８】
傾転ピストン８は、傾転シリンダ孔９内を摺動するように製作されているため、傾転ピストン８と傾転シリンダ孔９との間には僅かな隙間がある。また、傾転ピストン８は、斜板７を押すことで斜板７を傾けるものであるため、傾転ピストン８は、斜板７からの押圧力により、傾転シリンダ孔９の中心軸に対して傾くことになる。斜板７は２つのピボット１０の径方向中心位置Ｐを支点として揺動することから、傾転ピストン８は傾転シリンダ孔９の中心軸に対して直線Ｌ２に沿った方向に傾きやすい。
【００３９】
そのため、傾転シリンダ孔９の周面が傾転ピストン８から受ける荷重は、傾転シリンダ孔９の中心軸を通り直線Ｌ２に平行な平面Ｓ１と傾転シリンダ孔９の周面との交差線Ａ１、Ａ２において、傾転シリンダ孔９の周方向に関して最大（厳密には１番目と２番目）となる。また、傾転シリンダ孔９の周面が傾転ピストン８から受ける荷重は、傾転シリンダ孔９の中心軸を通り交差線Ｌ１に平行な平面Ｓ２と傾転シリンダ孔９の周面との交差線Ｂ１、Ｂ２において、傾転シリンダ孔９の周方向に関して最小となる。なお、傾転ピストン８から受ける荷重が傾転シリンダ孔９の周方向に関して最小（最大）となるとは、傾転シリンダ孔９の周面において傾転ピストン８から受ける荷重を傾転シリンダ孔９の軸方向に関して加算した値が最小（最大）となることである。
【００４０】
ここで、傾転シリンダ孔９の周面において、交差線Ｂ１から±６０度の範囲を低荷重範囲Ｃ１とし、交差線Ｂ２から±６０度の範囲を低荷重範囲Ｃ２とする。
【００４１】
図５に示すように、傾転シリンダ孔９の周面には、レーザー焼入れによって焼入れ部２０が形成されている。レーザー焼入れとは、高エネルギー密度のレーザービームを部品の表面に照射して焼入硬化させる焼入れ方法である。レーザー照射装置には、炭酸ガスレーザー、固体レーザー（ＹＡＧレーザー）、半導体レーザーなどがある。レーザー焼入れが施された箇所は凸状に膨張して硬化する。
【００４２】
焼入れ部２０は、傾転シリンダ孔９の周方向に沿って延びたＣ字形状に形成されており、傾転シリンダ孔９の軸方向に複数個（本実施形態では４つ）設けられている。複数の焼入れ部２０は、傾転シリンダ孔９の開口部近傍から底部近傍まで、所定の間隔を空けて配置されている。各焼入れ部２０は、出力ワット数および走査（照射）速度が一定のレーザー焼入れによって形成されており、その焼入れ幅（傾転シリンダ孔９の軸方向幅）は一定である。また、複数の焼入れ部２０の焼入れ幅は全て同じである。
【００４３】
各焼入れ部２０の両端部（焼入れ開始位置と焼入れ終了位置）の間には、焼入れが施されていない非焼入れ部２１が存在する。軸方向に隣り合う２つの非焼入れ部２１は、低荷重範囲Ｃ１内と低荷重範囲Ｃ２内にそれぞれ設けられている。本実施形態では、非焼入れ部２１の角度範囲は、交差線Ｂ１またはＢ２から±２０度の範囲である。
【００４４】
本実施形態によると、傾転シリンダ孔９の周面に設けられた焼入れ部２０は、低荷重範囲Ｃ１（またはＣ２）内で焼入れが開始されて、この低荷重範囲Ｃ１（Ｃ２）を周方向に超えた後、他方の低荷重範囲Ｃ２（Ｃ１）で焼入れが終了しているため、傾転ピストン８から受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性を向上させることができる。
【００４５】
また、本実施形態では、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内に非焼入れ部２１を設けるように焼入れ部２０が形成されているため、傾転シリンダ孔９の全周にわたって焼入れを行った場合に比べて、耐摩耗性を維持しつつ、レーザー焼入れによる時間を短縮化できる。
また、非焼入れ部２１を設けたことにより、焼入れを重ねて行うことによる硬度の低下を防止できる。
【００４６】
また、本実施形態では、焼入れ部２０が傾転シリンダ孔９の周面に軸方向に並んで複数形成されているため、軸方向に関して焼入れ部２０を１つだけ設ける場合に比べて、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性を向上させることができる。
【００４７】
また、本実施形態では、１つの焼入れ部２０の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、１つの低荷重範囲（Ｃ１またはＣ２）内にあり、軸方向に隣接する２つの焼入れ部２０の焼入れ開始位置および終了位置は１８０度離間した２つの低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２に形成されている。そのため、１つの低荷重範囲に全ての焼入れ部の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置がある場合に比べて、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２の硬さが増すので、耐久性を向上させることができる。
【００４８】
また、本実施形態では、傾転シリンダ孔９の周面のうち、傾転ピストン８の軸方向端部が接触しやすい箇所である開口部近傍および底部近傍に、焼入れ部２０が形成されているため、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性をより確実に向上させることができる。
【００４９】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態について説明する。但し、前記第１実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。図６に示すように、本実施形態の油圧モータは、傾転シリンダ孔９の周面に形成された焼入れ部１２０の構成が、第１実施形態の焼入れ部２０と異なっているものの、その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００５０】
焼入れ部１２０は、傾転シリンダ孔９の周方向に沿って延びた円弧状に形成されており、周方向に２つずつ並んで、傾転シリンダ孔９の軸方向に複数組（本実施形態では４組）設けられている。軸方向に並んだ複数の焼入れ部１２０は、傾転シリンダ孔９の開口部近傍から底部近傍まで、所定の間隔を空けて配置されている。各焼入れ部１２０は、出力ワット数および走査（照射）速度が一定のレーザー焼入れによって形成されており、その焼入れ幅（傾転シリンダ孔９の軸方向幅）は一定である。また、複数の焼入れ部１２０の焼入れ幅は全て同じである。
【００５１】
周方向に並んだ２つの焼入れ部１２０の間には、焼入れが施されていない２つの非焼入れ部１２１が存在する。この２つの非焼入れ部１２１は、低荷重範囲Ｃ１内と低荷重範囲Ｃ２内にそれぞれ設けられている。つまり、１つの焼入れ部１２０は、一方の低荷重範囲Ｃ１（またはＣ２）内で焼入れが開始され、他方の低荷重範囲Ｃ２（Ｃ１）で焼入れが終了している。本実施形態では、非焼入れ部１２１の角度範囲は、交差線Ｂ１またはＢ２から±２０度の範囲である。
【００５２】
本実施形態によると、焼入れ部１２０の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置が、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内にあるため、傾転ピストン８から受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性を向上させることができる。
【００５３】
また、本実施形態では、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内に非焼入れ部１２１が設けられていること、焼入れ部１２０が傾転シリンダ孔９の軸方向に複数並んで形成されていること、傾転シリンダ孔９の開口部近傍と底部近傍に焼入れ部１２０が形成されていることにより、第１実施形態で述べた効果と同様の効果を奏する。
【００５４】
また、本実施形態では、焼入れ部１２０が傾転シリンダ孔９の周方向に２つ並んで形成されており、この周方向に並んだ２つの焼入れ部１２０の間には隙間（非焼入れ部１２１）が設けられているため、この２つの焼入れ部１２０の形成範囲にまたがって１つの焼入れ部２０を形成する場合に比べて、耐摩耗性を維持しつつ、レーザー焼入れ時間を短縮化できる。
【００５５】
＜第３実施形態＞
次に、本発明の第３実施形態について説明する。但し、前記第１実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。図７に示すように、本実施形態の油圧モータは、傾転シリンダ孔９の周面に形成された焼入れ部２２０の構成が、第１実施形態の焼入れ部２０と異なっているものの、その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００５６】
焼入れ部２２０は、傾転シリンダ孔９の軸方向に沿って延びており、傾転シリンダ孔９の周方向に複数個（本実施形態では６個）並んで形成されている。各焼入れ部２２０は、傾転シリンダ孔９の開口部近傍から底部近傍まで延びている。６つの焼入れ部２２０のうち２つの焼入れ部２２０ａは、交差線Ａ１、Ａ２に沿って形成されており、残りの４つの焼入れ部２２０ｂは、交差線Ａ１、Ａ２と交差線Ｂ１、Ｂ２との間に形成されている。本実施形態では、焼入れ部２２０ｂは、交差線Ａ１、Ａ２とから４５度ずれた位置に形成されている。また、６つの焼入れ部２２０の形状は全て同じである。
【００５７】
各焼入れ部２２０は、傾転シリンダ孔９の軸方向における両端部と中央部の３箇所に、焼入れ幅（傾転シリンダの周方向の幅）の大きい幅広部２２２を有する。幅広部２２２は、レーザー焼入れの出力ワット数または走査（照射）速度を増加させて焼入れ量を増加させることで形成されている。また、幅広部２２２は、焼入れ部２２０の他の部分よりも膨張高さが高くなっている。１つの焼入れ部２２０に設けられた３つの幅広部２２２の焼入れ幅は全て同じである。
【００５８】
ここで、傾転ピストン８の軸方向端部は、傾転シリンダ孔９の周面の開口部付近と底部付近を摺動することから、傾転シリンダ孔９の周面が傾転ピストン８から受ける荷重は、交差線Ａ１または交差線Ａ２上のうち、傾転シリンダ孔９の周面の開口部付近または底部付近において最大となる。そのため、２つの焼入れ部２２０ａのいずれか一方の端部（傾転シリンダ孔９の開口部近傍または底部近傍）に設けられた幅広部２２２は、傾転ピストン８から受ける荷重が最大となる位置に形成されていることとなる。
【００５９】
本実施形態によると、傾転シリンダ孔９の周面に設けられた焼入れ部２２０ａは、傾転シリンダ孔９の軸方向に沿って延びており、傾転シリンダ孔９の周面において傾斜ピストンから受ける荷重が最大となる位置に、周方向幅の大きい幅広部２２２を有する。そのため、傾転ピストン８から受ける荷重が特に大きい部分にのみ局所的に焼入れする場合に比べて、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性を向上させることができる。
【００６０】
また、本実施形態では、傾転シリンダ孔９の周面のうち、傾転ピストン８の軸方向端部が接触しやすい箇所である開口部近傍または底部近傍に、幅広部２２２が形成されているため、傾転シリンダ孔９の耐摩耗性をより確実に向上させることができる。
【００６１】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の第１〜第３実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。
【００６２】
上記第１実施形態および上記第２実施形態では、非焼入れ部２１、１２１は、交差線Ｂ１、Ｂ２から±２０度の範囲に形成されているが、非焼入れ部は、この角度範囲に限定されるものではなく、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内であればよい。非焼入れ部は、交差線Ｂ１、Ｂ２から±４５度の範囲内が好ましい。また、低荷重範囲を、交差線Ｂ１、Ｂ２から±４５度の範囲に設定してもよい。
【００６３】
上記第１実施形態では、焼入れ部２０の焼入れ開始位置と焼入れ終了位置とは重なっていないが、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内であれば焼入れを重ねて行ってもよい。また、上記第２実施形態では、周方向に並んだ２つの焼入れ部１２０の端部同士は重なっていないが、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２内であれば焼入れを重ねて行ってもよい。焼入れを重ねることにより硬度が低下するものの、低荷重範囲Ｃ１、Ｃ２は傾転ピストン８から受ける荷重が小さいため、摩耗はほとんど生じない。
【００６４】
上記第１実施形態および上記第２実施形態では、複数の焼入れ部２０、１２０の周方向長さは全て同じであるが、焼入れ部ごとに周方向長さが異なっていてもよい。例えば、傾転シリンダ孔９の開口部に最も近い焼入れ部と、傾転シリンダ孔９の底部に最も近い焼入れ部との周方向長さを、他の焼入れ部よりも長くしてもよい。
【００６５】
上記第１実施形態では、傾転シリンダ孔９の軸方向に関して、非焼入れ部２１が低荷重範囲Ｃ１と低荷重範囲Ｃ２に交互に設けられるように、複数の焼入れ部２０が形成されているが、この構成に限定されない。例えば、傾転シリンダ孔９の開口部側の２つの非焼入れ部２１が、低荷重範囲Ｃ１に設けられ、傾転シリンダ孔９の底部側の２つの非焼入れ部２１が、低荷重範囲Ｃ２に設けられていてもよい。また例えば、全ての非焼入れ部２１が、一方の低荷重範囲に設けられていてもよい。
【００６６】
上記第１実施形態のＣ字状の焼入れ部２０と、第２実施形態の周方向に並んだ２つの焼入れ部１２０とを、傾転シリンダ孔９の軸方向に並べて形成してもよい。
【００６７】
上記第１実施形態および上記第２実施形態では、複数の焼入れ部２０、１２０の焼入れ幅（焼入れ量）は全て同じであるが、焼入れ部ごとに焼入幅が異なっていてもよい。例えば、傾転シリンダ孔９の開口部に最も近い焼入れ部と、傾転シリンダ孔９の底部に最も近い焼入れ部との焼入れ幅を、他の焼入れ部よりも大きくしてもよい。
【００６８】
上記第１実施形態および上記第２実施形態では、焼入れ部２０、１２０は、傾転シリンダ孔９の軸方向に４つ並んで形成されているが、傾転シリンダ孔９の軸方向に関する焼入れ部の数は、３つ以下であっても、５つ以上であってもよい。２つの場合には、傾転シリンダ孔９の開口部近傍と底部近傍に設けることが好ましく、１つの場合には、傾転シリンダ孔９の開口部近傍と底部近傍のいずれかに設けることが好ましい。
【００６９】
上記第３実施形態では、１つの焼入れ部２２０に３つの幅広部２２２が形成されているが、１つの焼入れ部２２０に設ける幅広部２２２の数は３つに限定されず、２つ以下であっても、４つ以上であってもよい。但し、少なくとも、傾転シリンダ孔９において傾転ピストン８から受ける荷重が最大となる位置には、幅広部２２２を形成する。例えば、焼入れ部２２０の両端部（つまり、傾転シリンダ孔９の開口部近傍と底部近傍）にのみ幅広部２２２を形成してもよい。
【００７０】
上記第３実施形態では、全ての焼入れ部２２０にそれぞれ３つの幅広部２２２が形成されているが、焼入れ部ごとに幅広部２２２の数が異なっていてもよい。また、焼入れ部２２０ｂは、幅広部２２２を有さなくてもよい。
【００７１】
上記第３実施形態では、焼入れ部２２０が、傾転シリンダ孔９の周方向に６つ並んで設けられているが、傾転シリンダ孔９の周方向に関する焼入れ部２２０の数は、６つに限定されない。例えば、焼入れ部２２０ｂを設けずに、焼入れ部２２０ａのみを形成してもよい。また例えば、交差線Ａ１、Ａ２と交差線Ｂ１、Ｂ２との間に２つ以上の焼入れ部２２０ｂを形成してもよい。また例えば、第３実施形態の６つの焼入れ部２２０に加えて、交差線Ｂ１、Ｂ２に沿った焼入れ部を形成してもよい。
【００７２】
上記第１〜第３実施形態では、傾転シリンダ孔９の中心軸は、出力軸３の軸方向Ｘと平行であるが、傾転シリンダ孔９の中心軸は、出力軸３の軸方向Ｘから見て直線Ｌ２上にあれば、出力軸３の軸方向Ｘに対して傾斜していてもよい。この変更例においても、傾転シリンダ孔９の周面が傾転ピストン８から受ける荷重は、傾転シリンダ孔９の中心軸を通り直線Ｌ２に平行な平面と、傾転シリンダ孔９の周面との交差線において、傾転シリンダ孔９の周方向に関して最大（厳密には１番目と２番目）となり、傾転シリンダ孔９の中心軸を通り交差線Ｌ１に平行な平面と傾転シリンダ孔９の周面との交差線において、傾転シリンダ孔９の周方向に関して最小となる。例えば、斜板７が高速位置にあるときに斜板７の第２支持面７ｂ２に対して、傾転シリンダ孔９の軸方向が直交するように、傾転シリンダ孔９の軸方向が出力軸３の軸方向Ｘに傾斜していてもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１：斜板式モータ
２：本体ケース（ケース）
３：出力軸
４：シリンダブロック
５：ピストン
７：斜板
８：傾転ピストン
９：傾転シリンダ孔
２０、１２０、２２０、２２０ａ、２２０ｂ：焼入れ部
２１、１２１：非焼入れ部
２２２：幅広部
Ｐ：支点
Ｃ１、Ｃ２：低荷重範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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