(57)【要約】      （修正有）【課題】迅速かつ的確にコンクリート製サイロビンの外壁を補修する方法を提供する。【解決手段】コンクリート製サイロビンの外壁補修方法は、加圧チェックを行うべきサイロビンの選択を行うステップＳ１と、事前の準備を行うステップＳ２と、サイロビンの内部を加圧して外壁の劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップを備えたコンクリート製サイロビンの外壁の検査ステップＳ３と、この検査ステップが終了した後に、前記劣化箇所に気密補修を行う外壁補修ステップＳ４と、外壁の塗装ステップを含む補修後処理ステップとを有する補修ステップとを有する。【選択図】図２
2015071885.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加圧チェックを行うべきサイロビンの選択を行うステップと、事前の準備を行うステップと、サイロビンの内部を加圧して外壁の劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップを備えたコンクリート製サイロビンの外壁の検査ステップと、
この検査ステップが終了した後に、前記劣化箇所に気密補修を行う外壁補修ステップと、外壁の塗装ステップを含む補修後処理ステップとを有する補修ステップとを有し、
前記サイロビンの選択を行うステップが、双眼鏡による目視によって、外壁爆裂又はクラックが存在していること、又はサイロ内部に保管された内容物に異常があることを確認するステップよりなり、
前記加圧チェックを行うための準備ステップが、サイロビンの内容物の通気性が悪い場合にはサイロビンを空にするステップと、
サイロビンの外部に作業用足場類を架設するステップと、
サイロビンの外壁を清掃するステップと、
サイロビンの上側のマンホールと下側のマンホールとを閉鎖するステップと、
サイロビンのサイロ上シュートの切り離し及び目蓋により投入口を閉止するステップと、
サイロビンのサイロ下のゲートの閉止ステップと、
サイロビンのサイロ下燻蒸ブロアから空気を圧送可能とするようにバルブの調整を行うステップと、
サイロビンの上下に水マノメーターを設置するステップよりなり、
サイロビンの内部を加圧して劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が200mmAq〜400mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
サイロビンの外壁に発生した泡の位置を劣化箇所としてマーキングするステップと、
前記劣化箇所を展開図と写真に記録するステップよりなり、
サイロビンの外壁の劣化箇所を補修するステップが、
前記展開図と写真により補修方法を決定するステップと、
前記劣化箇所に補修を施すステップとよりなり、
補修後処理ステップが、
サイロビンの外壁の全面塗装又は部分塗装を行うステップと、
作業用足場を撤去するステップと、
外周面の清掃を行うステップとよりなることを特徴とするコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。
【請求項２】
前記劣化箇所に補修を施すステップが、
劣化箇所がクラックの場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、クラックラインの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、サンダー面全体にプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、サンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その表面にハツリ深さが50mm以上の場合とクラックが今後も成長すると考えられる場合には、ガラスクロスを貼着させ、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所が外壁面と金属部分の間にクラックが入っている場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、外壁面と金属部分にまたがってエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その上からガラスクロスを貼着させ、最後に全体にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がピンホールの場合には、ピンホールの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸塗布させ、さらにサンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がジャンカの場合には、表面に浮いたコンクリート層をハツリ取り、奥に空洞がある場合には、この空洞にエポキシ樹脂を注入充填し、窪んだ箇所に樹脂モルタルを充填して表面を一定のレベルに整え、周囲にはプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことを特徴とする請求項１に記載のコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。
【請求項３】
前記補修後処理ステップの前に、外壁補修の結果を検証する補修後チェックステップを有し、この補修後チェックステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が400mmAq〜500mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
補修後の劣化箇所からの泡漏れがあるか否かを確認するステップよりなることを特徴とする請求項１または２に記載のコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート製サイロビンの外壁補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
穀物の貯蔵などに使用されるコンクリート製サイロビンの外壁は、経年変化や燻蒸用ガスの充填による圧力などによって、クラック、ジャンカ（表面剥離によって基材が露出した状態）、ピンホールなどが発生する。このような劣化は避けられないため、コンクリート製サイロビンを建て替えたり、外壁の補修工事をする必要がある。
但し、近年の社会状況によれば、建て替えに比べて、安価に済む補修工事の割合が多くなってきている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５４−１０７１４１号公報
【特許文献２】特許第４５４０１３１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、サイロ全体を一つの密閉室として空気を圧送し、サイロ内の内部圧を上昇させて内部の空気が外部へ抜けるクラックの箇所をサイロ外壁において目視により検出して、サイロ外壁においてクラックの充填を行う方法や、サイロ全体を一つの密閉室として粉状の充填材を空気とともに圧送し、サイロ内の内部圧を上昇させ、充填材が空気とともに漏洩箇所から漏れる際に、充填材が漏洩箇所に付着することにより、漏洩箇所を徐々に閉塞する方法が開示されている。
また、本発明者が関わっている特許文献２は、サイロビンの内壁を補修する方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に記載された方法では、補修材が壁面の中にとどまらずサイロ外面に流れ出してしまうため、全く効果が認められないことがあった。また、特許文献２は、減圧を行って、内壁を補修する方法であるが、そのままの方法は、外壁の補修には使用できない。
【０００５】
ここで、サイロビンの内壁または外壁を補修する際の相違点について説明する。
内壁を補修する場合には、次のような特徴がある。
まず、補修材料として、法令（例えば、食品衛生に関する法令）の試験を受けた基準内のものを使う必要がある。これは、内壁がサイロビンの内容物に接触するためである。また、サイロビン内の荷物による摩擦はがれに強い接着力の材料を用いる必要がある。加えて、くん蒸ガスが吸着し難い材料であることが必要である。
また、補修方法としては、サイロ内部のダスト清掃及び除去を行った後、高圧水洗いによるダスト・穀物油分の除去が必要となる。減圧チェック圧力として、200mmaq〜300mmaq程度しか使用できない。
【０００６】
一方、外壁を補修する場合には、次のような特徴がある。
補修材料としては、特に制限は受けず、通常のエポキシ樹脂を使用できる。また、中性化防止剤として、コア抜きにより中性化の進捗に合わせて施工できる。また、内圧で塗膜の浮きが出ないように、内圧に強い接着力のある材料を使用できる。加えて、遮熱系塗料の上塗りを行える。
また、補修方法としては、高圧水洗いによる汚れ除去を行える。
このように、外壁を補修する場合には、内壁を補修する場合に比べると、制約が少なく、補修材料及び接着剤等について、より強いものを使用できる。
しかしながら、上記長所にも拘わらず、サイロビンの内部を加圧した場合のコンクリート外壁の取り扱いについては、ノウハウ的なパラメータ（例えば、圧力の大きさ、装置、操作手順など）が多く、十分な開発がされていなかった。
本発明は、上記した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、迅速かつ的確にコンクリート製サイロビンの外壁を補修する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための発明に係るコンクリート製サイロビンの外壁補修方法は、加圧チェックを行うべきサイロビンの選択を行うステップと、事前の準備を行うステップと、サイロビンの内部を加圧して外壁の劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップを備えたコンクリート製サイロビンの外壁の検査ステップと、
この検査ステップが終了した後に、前記劣化箇所に気密補修を行う外壁補修ステップと、外壁の塗装ステップを含む補修後処理ステップとを有する補修ステップとを有し、
前記サイロビンの選択を行うステップが、双眼鏡による目視によって、外壁爆裂又はクラックが存在していること、又はサイロ内部に保管された内容物に異常があることを確認するステップよりなり、
前記加圧チェックを行うための準備ステップが、サイロビンの内容物の通気性が悪い場合にはサイロビンを空にするステップと、
サイロビンの外部に作業用足場類を架設するステップと、
サイロビンの外壁を清掃するステップと、
サイロビンの上側のマンホールと下側のマンホールとを閉鎖するステップと、
サイロビンのサイロ上シュートの切り離し及び目蓋により投入口を閉止するステップと、
サイロビンのサイロ下のゲートの閉止ステップと、
サイロビンのサイロ下燻蒸ブロアから空気を圧送可能とするようにバルブの調整を行うステップと、
サイロビンの上下に水マノメーターを設置するステップよりなり、
サイロビンの内部を加圧して劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が200mmAq〜400mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
サイロビンの外壁に発生した泡の位置を劣化箇所としてマーキングするステップと、
前記劣化箇所を展開図と写真に記録するステップよりなり、
サイロビンの外壁の劣化箇所を補修するステップが、
前記展開図と写真により補修方法を決定するステップと、
前記劣化箇所に補修を施すステップとよりなり、
補修後処理ステップが、
サイロビンの外壁の全面塗装又は部分塗装を行うステップと、
作業用足場を撤去するステップと、
外周面の清掃を行うステップとよりなることを特徴とする。
【０００８】
このとき、前記劣化箇所に補修を施すステップが、
劣化箇所がクラックの場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、クラックラインの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、サンダー面全体にプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、サンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その表面にハツリ深さが50mm以上の場合とクラックが今後も成長すると考えられる場合には、ガラスクロスを貼着させ、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所が外壁面と金属部分の間にクラックが入っている場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、外壁面と金属部分にまたがってエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その上からガラスクロスを貼着させ、最後に全体にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がピンホールの場合には、ピンホールの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸塗布させ、さらにサンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がジャンカの場合には、表面に浮いたコンクリート層をハツリ取り、奥に空洞がある場合には、この空洞にエポキシ樹脂を注入充填し、窪んだ箇所に樹脂モルタルを充填して表面を一定のレベルに整え、周囲にはプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことが好ましい。
【０００９】
また、前記補修後処理ステップの前に、外壁補修の結果を検証する補修後チェックステップを有し、この補修後チェックステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が400mmAq〜500mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
補修後の劣化箇所からの泡漏れがあるか否かを確認するステップよりなることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、迅速かつ的確にコンクリート製サイロビンの外壁を補修する方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】サイロビンの構成を説明するための断面図である。
【図２】本実施形態の外壁補修方法のステップを説明するフローチャートである。
【図３】本実施形態の外壁補修方法において、サイロビンの選択のステップを説明するフローチャートである。
【図４】本実施形態の外壁補修方法において、準備のステップを説明するフローチャートである。
【図５】本実施形態の外壁補修方法において、加圧チェックのステップを説明するフローチャートである。
【図６】本実施形態の外壁補修方法において、外壁補修のステップを説明するフローチャートである。
【図７】本実施形態の外壁補修方法において、補修後チェックのステップを説明するフローチャートである。
【図８】本実施形態の外壁補修方法において、補修後処理のステップを説明するフローチャートである。
【図９】サイロビン外壁の劣化箇所及び補修方法を説明する断面図である。（Ａ）は補修前の状態を、（Ｂ）は補修後の状態をそれぞれ示す。
【図１０】サイロビン外壁の塗装を行った後の断面図である。
【図１１】本実施形態によって補修された外壁の補修記録を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の実施形態について、図表を参照しつつ説明するが、本発明の技術的範囲は、これらの実施形態によって限定されるものではなく、発明の要旨を変更することなく様々な形態で実施することができる。
＜サイロビンの構造概要＞
図１には、本実施形態において、外壁補修の対象とされるサイロビン１の断面を簡単に示したものである。サイロビン１は鉄筋コンクリート製で、円筒形状の壁体２の上端に円盤状の蓋部３が一体に固着されている。壁体２の下端には下方に向かうに従い縮径する円錐形状のホッパー部４の上端が一体に固着されている。ホッパー部４の上端と壁体２との接続部分の構造は次のようである。サイロビン１の製造時に、最初にサイロビン１の土台となるスカート部８をコンクリートで製造しておき、ここにホッパー部４となる鉄板を載置し、スカート部８から上方に壁体２をスライディング工法（型枠を休み無しに上げながらコンクリートを流し込んでいく工法）で立ち上げる。このようにして製造されるので、ホッパー部４の上端と壁体２とのジョイント部分は、サイロビン１の内部に位置することになる。
蓋部３には、中央部分に穀物等の内容物を投入するための投入口３１が設けられており、この上方には、ダクト３１ａに内容物を投入するシュート（図示せず）が設けられている。蓋部３には、作業員の出入りを許容するマンホール３２と、サイロビン１内部の圧力調整用のダクト５が設けられている。サイロビン１の外方には、ダクト５の開閉を行うバルブ５ａが設けられている。
【００１３】
また、下方のホッパー部４には、中央下端に内容物を取り出すためのゲート４１が設けられている。ホッパー部４の上部には、作業員の出入りを許容するマンホール４２が設けられている。ゲート４１の近傍には、内部を燻蒸するためのガスを送気するためのダクト６が設けられている。ダクト６の一端側は、ホッパー部４の下方中央において、燻蒸ブロア７に接続されて開放されている。また、サイロビン１の外方には、ダクト６を開閉するバルブ６ａが設けられている。
長期間に渡ってサイロビン１を使用すると、経年変化により壁体２、蓋部３、ホッパー部４のコンクリートが劣化し、クラックＣ、ジャンカＪ、ピンホールＰといった損傷が発生する。損傷は、壁体２の内壁Ｗ１及び外壁Ｗ０のいずれの側からも発生し得る。損傷が壁体２を貫通してしまうと、サイロビン１内の空気が洩れたり、外方からの雨水などが浸入する可能性がある。
【００１４】
＜サイロビンの外壁補修方法＞
次に、本実施形態におけるコンクリート製サイロビン１の外壁補修方法について、詳細に説明する。実際の補修方法は、図２に示すように、前段階の検査工程Ｓ１〜Ｓ３と、補修工程Ｓ４〜Ｓ６とに大きく分けられる。
図３には、検査工程Ｓ１〜Ｓ３のうち、外壁補修を行うべきサイロビン１の選択ステップＳ１の詳細を示した。サイロビン１は、通常複数個のものが縦横に配置されており（例えば、５行×８列とすると４０個のサイロビンが平面上に配置されることになる）、これら全ての外壁補修を行うのは相当に大変である。このため、先ず補修すべきサイロビン１の選択を行う。サイロビン１の外表面を双眼鏡による目視によって観察する（ステップＳ１１）。ここで外壁爆裂、又はクラックＣが観察された場合（ステップＳ１２）には、補修対象のサイロビン１とする（ステップＳ１５）。一方、クラックＣ等が観察されない場合（ステップＳ１２）には、サイロ内部に保管された内容物に異常がある場合（ステップＳ１３）に補修対象とする（ステップＳ１５）。クラックＣ等が観察されず、かつ内容物に異常が認められない場合には、補修対象から外す（ステップＳ１４）。こうして、補修対象とすべきサイロビン１を選択したら、次の準備ステップＳ２を実施する。
【００１５】
図４には、準備ステップＳ２の詳細を示した。サイロビン１の外壁補修の際には、必ずしもサイロビン１の内部を空にする必要はない。但し、ダクト６を通じた送風によって、サイロ内を加圧する必要があるので、通気性の悪い内容物が入っている場合（ステップＳ２１）には、内部を空にする必要がある（ステップ２２）。その後、サイロビン１の外周面に沿って作業用足場を仮設する（ステップ２３）。作業用足場は外壁Ｗ０に沿って組み立て、作業員がサイロビン１の外壁Ｗ０を隈なく点検できるように架設する。なお、作業用足場としては、作業用ゴンドラや昇降床を用いることもできる。
次に、外壁清掃を行った後（ステップ２４）、上下のマンホール３２，４２を閉鎖し、所定の加圧操作に耐えるようにしておく（ステップ２５）。また、蓋部３上方のシュート（図示せず）を切り離し、投入口３１に目蓋をする（ステップ２６）。次いで、ゲート４１を閉止することで、サイロビン１の内部からの空気の流れを遮断する（ステップ２７）。次に、ダクト５の途中に設けられたバルブ５ａを閉止する（ステップ２８）。また、サイロ上下にマノメーターを設置しておき、サイロビン１の内部圧力を測定可能としておく（ステップ２９）。こうして準備ステップＳ２を実施後に、次の加圧チェックステップＳ３を行う。
【００１６】
図５には、加圧チェックの際の詳細を示した。ダクト６の途中に設けられたバルブ６ａを開放することで、燻蒸ブロア７から大気を圧送し、サイロ内を所定の圧力（200mmAq〜400mmAq）まで加圧する（ステップ３１）。ダクト６からの大気圧送を続けながら、この加圧状態を保持しつつ（ステップ３２）、サイロビン１の蓋部３上面から石鹸水を放水し、サイロの外表面全体を石鹸水で濡らす（ステップ３３）。濡れた箇所に発生する泡によって、漏れ程度、漏れ箇所の劣化箇所（クラックＣ、ピンホールＰ、爆裂など）を把握し、マーキングを行うとともに、劣化箇所を展開図と写真に記録する（ステップ３４）。こうして、加圧チェックステップＳ３を完了する。
【００１７】
ここまでのステップにより、検査ステップＳ１〜Ｓ３が完了する。このステップまで実施したところで、補修計画用の報告書（展開図・写真などを含む）を作成することができる。当該報告書を用いることにより、外壁補修に必要な情報交換を詳細に行える。すなわち一般には、サイロ管理者と外壁補修者とは異なっている。従来の外壁補修工法では、目視で補修箇所を特定し、その補修箇所を最終的な表面仕上げ塗装して終了していた。ところが、本実施形態によれば、クラックＣ、ジャンカＪ等の深さが特定できるので、サイロ外部から内部まで通じているものと、そうでないものとを選別できる。このため、補修方法・選定材料について、適切な対応が可能となり、コスト低減・工期短縮・保証期間の延長など多くのメリットが発生する。特に、サイロの外壁Ｗ０から内部まで通じるクラックＣ・ジャンカＪに対する対応は、サイロの使用法（燻蒸時のガス投薬時・ガス排気時の内部圧上昇）における外壁への影響を未然に防止する面でも有効となる。
【００１８】
次に、実際の補修ステップＳ４〜Ｓ６を実施する。図６には、外壁補修ステップＳ４の詳細を示した。クラックＣ、ピンホールＰ、ジャンカＪのそれぞれについて、後述のように適当な補修方法が決められているので、いずれの方法を採用するかを決定する（ステップ４１）。その後、マーキングされた部分を所定の方法に従って補修する（ステップ４２）。
ここで、実際の補修方法について、図９を参照しつつ説明する。図９には、外壁Ｗ０の劣化の概要と、補修方法を説明するための断面図を示した。図９（Ａ）には、内壁Ｗ１と外壁Ｗ０を貫通するクラックＣ及びピンホールＰ、並びに鉄筋Ｆが露出したジャンカＪが認められる。
劣化箇所がクラックＣの場合には、クラックラインにＶ字状のＶカット５０（又は、Ｕカット）を施し、クラックラインの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、サンダー面全体にプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、Ｖカット５０内にウレタン樹脂を充填し、サンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その表面にハツリ深さが50mm以上の場合とクラックが今後も成長すると考えられる場合には、ガラスクロスを貼着させ、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことでコーキング剤５１の充填処理とする（図９（Ｂ））。クラックが成長すると考えられる条件としては、大量の貨物が相当の速度でサイロ内に搬入される場合（例えば、約1000トン程度の穀物が、400トン／時の速度で、30メートル近い高さから落下される場合）、穀物保管時における壁面に対する荷重が構造に与える長期荷重、貨物が搬出される時に壁面をずれながら流れ出る影響、貨物が搬出される際に、サイロ上のコンベアの稼働による振動、風圧による振動が加わることが予想される場合などがある。
【００１９】
劣化箇所が外壁面と金属部分の間にクラックＣが入っている場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、外壁面と金属部分にまたがってエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その上からガラスクロスを貼着させ、最後に全体にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことでコーキング剤５１の充填処理し、更にプライマー５５を施す。上記工程は、特に鉄部の膨張・振動などの動きと、コンクリート部分の動きとが異なることを考慮したものである。すなわち、動きの相違に対して、追従性のあるＶカット幅及びウレタン処置を施す。更に大きな動きが予想される場合には、クロスを入れることによって、駆体が動いた大きさをクロス及びウレタンの伸びで吸収するという工夫である（図９（Ｂ））。
劣化箇所がピンホールＰの場合には、ピンホールＰの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸塗布させ、さらにサンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことでコーキング剤５１の充填処理とする（図９（Ｂ））。
劣化箇所がジャンカＪ又は爆裂部の場合には、表面に浮いたコンクリート層をハツリ取り、奥に空洞がある場合には、この空洞にエポキシ樹脂を注入充填し、窪んだ箇所に樹脂モルタルを充填して表面を一定のレベルに整え、周囲にはプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことでコーキング剤５１の充填処理とする（図９（Ｂ））。また、このとき、ジャンカＪ又は爆裂部の発生原因が鉄筋Ｆのサビによる場合や、鉄筋Ｆが空洞内に露出している場合には、鉄筋Ｆ部分に防錆処理を行う。
また、上記各処理において、プライマー樹脂を含浸塗布する前に、表面を高圧水（約150Kgf/cm2）により洗浄しておく。
【００２０】
施工主の意思によっては、補修後チェックを行わない場合（図２中のステップＳ４−１）もあり得る。この場合には、補修後処理ステップＳ６を実施する。一方、補修後チェックを行う場合（図２中のステップＳ４−１）には、図７に示す補修後チェックステップＳ５を実施する。
補修後チェックステップＳ５では、まず外壁補修ステップＳ４を実施した後に、ダクト６から大気を圧送し、サイロ内を所定の圧力まで（測定時の400mmAq〜500mmAq以上の550mmAqまで）加圧する（ステップ５１）。次いで、加圧状態を保持しつつ（ステップ５２）、サイロの外表面全体を石鹸水で濡らす（ステップ５３）。サイロ気密テストの場合、加圧チェックステップのときの圧力（200mmAq〜400mmAq）よりも大きな550mmAqまで加圧するので、外壁補修の効果確認を十分に行える。また、500mmAqから測定を始め、20分後の数値で漏れの判定を行う。この点について、従来（特許文献２）のサイロ内壁を補修する方法の場合には、サイロ自体が減圧に弱い構造の為にもう少し小さい圧力（例えば、300mmAq〜400mmAq）程度に抑えることが重要となる。一方、サイロの外壁を補修する場合には、それよりも高い圧力まで加圧できるので、より高い精度で気密度のチェックを行える。
【００２１】
ここで、マーキングしておいた補修部位からの泡漏れが無い場合（ステップ５４）には、次の補修後処理ステップＳ６に進む。一方、泡漏れが認められた場合（ステップ５４）には、その泡漏れ部位をマーキングし、この箇所について再び外壁補修ステップＳ４を実施する。
次に、図８に示す補修後処理ステップＳ６の詳細について説明する。外壁の損傷箇所を補修した後に、外壁Ｗ０の全面塗装又は部分塗装を行う（ステップ６１）。図１０に示すように、外壁Ｗ０の全体に浸透性シーラー５２を塗った後に、下地調整用フィラー５３をコテにより二度塗りし、最後に遮熱系塗料５４をローラーにより二度塗りする。
その後、作業用足場を撤去し（ステップ６２）、外周面の清掃を行う（ステップ６３）。こうして、全作業を完了する。
【００２２】
図１１には、クラックＣ及びジャンカＪの補修を施したサイロビン１についての補修記録を示した。補修記録には、補修対象となったサイロビン１の側面図６１と側面展開図６２が高さを整合させて示されている。側面展開図６２には、高さ方向及び外周方向に沿って符号（高さ符号６０、外周符号６６）が付されている。外周符号６６は、対応する番号（図中では、外周全体を８等分して、１〜８が付されている）と、開始位置が分かるように平面図６７が記載されている。側面展開図６２には、補修されたクラックＣとジャンカＪの位置と形状が書き込まれている。また、図示右側の高さ符号６０の横には、各高さ符号位置における補修箇所数６３と補修面積６４とが組み合わせられて、補修行列６５として記載されている。この補修記録によって、補修箇所、大きさなどの情報が分かるので、次回以降の外壁補修に役立てられる。
このように本実施形態によれば、迅速かつ的確にコンクリート製サイロビン１の外壁を補修できた。
【００２３】
また、本実施形態によれば、次のような効果がある。
プライマー樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの下地処理材料は、くん蒸ガス漏れた場合を考慮して、ガスの吸着が少ないものを選択・使用できる。内面補修の場合には、内容物との接触を考えて、任意の処理材料を使用することができない。
サイロからのくん蒸投薬時・ガス排気時によるサイロ内部の圧力に耐える接着力の強い材料を使用できるので、外壁ライニングの剥離・膨れ防止効果が大きい。
サイロ内部から施工できない貫通クラック・ジャンカを加圧チェックにより目視で判断できる。
外壁補修を行うことによって、サイロ内部の気密度が向上する。実証試験の結果では、約５％〜２０%程度向上した。
サイロ内部への雨水漏洩判定が加圧チェックでわかる。
加圧チェックは、サイロ内貨物が存在していても可能であり、必ずしもサイロを空にする必要がなく、保管形態の変更が不要である。内壁を補修する場合には、サイロ内を空にする必要があるため、サイロ貨物を移し替えなければならない。
補修用の足場を仮設することで加圧による泡の発生箇所が目視できる。
劣化箇所、及び補修完了後の箇所を展開図として示すことで、補修漏れがなくなる。
１回目の補修処理ステップ（Ｓ４２）後に補修後処理ステップＳ６を実施することで、完璧な下地処理ができる。従来の外壁補修では、内部からの圧力を行わないために、表面的な処理しか行えなかった。
【符号の説明】
【００２４】
１…サイロビン、２…壁体、３…蓋部、４…ホッパー部、５…ダクト、５ａ…バルブ、６…ダクト、６ａ…バルブ、３１…投入口、３２，４２…マンホール、４１…ゲート、５０…Ｖカット、５１…コーキング剤、５２…浸透性シーラー、５３…下地調整用フィラー、５４…遮熱系塗料、Ｃ…クラック、Ｊ…ジャンカ、Ｐ…ピンホール、Ｆ…鉄筋、Ｗ１…内壁、Ｗ０…外壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【手続補正書】
【提出日】平成27年1月26日(2015.1.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加圧チェックを行うべきサイロビンの選択を行うステップと、事前の準備を行うステップと、サイロビンの内部を加圧して外壁の劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップを備えたコンクリート製サイロビンの外壁の検査ステップと、
この検査ステップが終了した後に、前記劣化箇所に気密補修を行う外壁補修ステップと、外壁の塗装ステップを含む補修後処理ステップとを有する補修ステップとを有し、
前記サイロビンの選択を行うステップが、双眼鏡による目視によって、外壁爆裂又はクラックが存在していること、又はサイロ内部に保管された内容物に異常があることを確認するステップよりなり、
前記加圧チェックを行うための準備ステップが、サイロビンの内容物の通気性が悪い場合にはサイロビンを空にするステップと、
サイロビンの外部に作業用足場類を架設するステップと、
サイロビンの外壁を清掃するステップと、
サイロビンの上側のマンホールと下側のマンホールとを閉鎖するステップと、
サイロビンのサイロ上シュートの切り離し及び目蓋により投入口を閉止するステップと、
サイロビンのサイロ下のゲートの閉止ステップと、
サイロビンのサイロ下燻蒸ブロアから空気を圧送可能とするように、前記サイロビンの上端に設けられた蓋部に備えられたダクトの途中に設けられたバルブを閉止するステップと、
サイロビンの上下に水マノメーターを設置するステップよりなり、
サイロビンの内部を加圧して劣化箇所をチェックする加圧チェックのステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が200mmAq〜400mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
サイロビンの外壁に発生した泡の位置を劣化箇所としてマーキングするステップと、
前記劣化箇所を展開図と写真に記録するステップよりなり、
サイロビンの外壁の劣化箇所を補修するステップが、
前記展開図と写真により補修方法を決定するステップと、
前記劣化箇所に補修を施すステップとよりなり、
補修後処理ステップが、
サイロビンの外壁の全面塗装又は部分塗装を行うステップと、
作業用足場を撤去するステップと、
外周面の清掃を行うステップとよりなり、
当該補修の結果を記録する補修記録には、補修対象となったサイロビンの側面図と側面展開図が高さを整合させて示されており、前記側面展開図には、高さ方向及び外周方向に沿って高さ符号と外周符号とが付され、このうち外周符号は、外周全体を等分して符号が付されており、その開始位置が分かるように平面図が記載されており、前記側面展開図には、補修されたクラックとジャンカの位置と形状が書き込まれていると共に、前記高さ符号の横には、各高さ符号位置における補修箇所数と補修面積とが組み合わせられて、補修行列として記載されていることを特徴とするコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。
【請求項２】
前記劣化箇所に補修を施すステップが、
劣化箇所がクラックの場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、クラックラインの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、サンダー面全体にプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、サンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その表面にハツリ深さが50mm以上の場合とクラックが今後も成長すると考えられる場合には、ガラスクロスを貼着させ、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所が外壁面と金属部分の間にクラックが入っている場合には、クラックラインにＶ字状のカットを施し、周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸させ、次に、Ｖ字状のカット内にウレタン樹脂を充填し、外壁面と金属部分にまたがってエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、その上からガラスクロスを貼着させ、最後に全体にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がピンホールの場合には、ピンホールの周囲をサンダー掛けしてサンダー面とし、プライマー樹脂を含浸塗布させ、さらにサンダー面全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施し、
劣化箇所がジャンカの場合には、表面に浮いたコンクリート層をハツリ取り、奥に空洞がある場合には、この空洞にエポキシ樹脂を注入充填し、窪んだ箇所に樹脂モルタルを充填して表面を一定のレベルに整え、周囲にはプライマー樹脂を含浸塗布させ、次に、全体にエポキシ樹脂による１層目ライニングを施し、さらにその上から全面的にエポキシ樹脂による２層目ライニングを施すことを特徴とする請求項１に記載のコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。
【請求項３】
前記補修後処理ステップの前に、外壁補修の結果を検証する補修後チェックステップを有し、この補修後チェックステップが、
サイロビンの内部を前記水マノメーターで水柱高が400mmAq〜500mmAqに加圧するステップと、
サイロビンの外壁に石鹸水を付着させるステップと、
補修後の劣化箇所からの泡漏れがあるか否かを確認するステップよりなることを特徴とする請求項１または２に記載のコンクリート製サイロビンの外壁補修方法。