(57)【要約】【課題】面材に軟質樹脂部材を所望の形状にて一体に成形しやすい係合部付き面材の製造方法等を提供する。【解決手段】枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、面材の前記周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けた後に、設けられた前記軟質樹脂部材に、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成し、前記軟質樹脂部材が硬化して前記面材と一体化される。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、
面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けた後に、設けられた前記軟質樹脂部材に、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成し、前記軟質樹脂部材が硬化して前記面材と一体化されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の係合部付き面材の製造方法であって、
前記軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前に、未硬化状態の前記軟質樹脂部材の一部を除去して前記係合部を形成することを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
【請求項３】
枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、
面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けて硬化させることにより前記面材と一体化した後に、硬化した前記軟質樹脂部材に、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成することを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の係合部付き面材の製造方法であって、
前記面材は、矩形状をなし、
前記軟質樹脂部材は、前記面材の前記周端部に矩形状に繋げて設けられ、
前記係合部は、矩形状の前記軟質樹脂部材に沿って形成されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の係合部付き面材の製造方法であって、
未硬化状態の前記軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルが前記面材と相対的に移動しつつ前記面材の前記周端部に吐出されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の係合部付き面材の製造方法にて製造された係合部付き面材を用いた建具。
【請求項７】
請求項６に記載の建具であって、
前記周端収容部材は、前記面材の前記周端部を当該面材の両面と各々対向する２つの対向壁部を備えた面材収容部を有し、
前記２つの対向壁部には、互いに対向する方向に突出する突起を有し、
前記係合部は、前記突起が係合する凹部であることを特徴とする建具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法及び建具に関する。
【背景技術】
【０００２】
枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法としては、例えば、複層ガラスと成形用ダイとを相対移動させながら、複層ガラスに成形用ダイから押し出し成形されたビード材に気体を吹き付けてビード材を固化させることにより、複層ガラスにビード材を一体化させるビード材付き板状体の製造方法が知られている。
【０００３】
この製造方法では、ガラス板の周縁部を成形ダイに噛み込ませた後、ガラス板を移動させるとともに成形用ダイより、ビード材を所定形状で押し出し、ビード材が冷却固化されることによりガラス板にビード材が固着一体化される（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２０７１８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような製造方法は、ビード材を押出成形しつつ、成形されたビード材を直接ガラス板に固着している。このため、成形された直後のビード材は、未硬化状態なので、成形された形状を維持しにくい。また、ビード材が成形ダイから離れる際に、ビード材が成形用ダイに引っ張られ、所謂糸引きが生じることにより、ビード材を所望の形状に成形することができないおそれがあるという課題がある。
【０００６】
本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラスに軟質樹脂部材を所望の形状にて一体に成形しやすい係合部付き面材の製造方法及びこの製造方法にて製造した係合部付き面材を用いた建具を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
かかる目的を達成するために本発明の係合部付き面材の製造方法は、枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けた後に、設けられた前記軟質樹脂部材に、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成し、前記軟質樹脂部材が硬化して前記面材と一体化されることを特徴とする係合部付き面材の製造方法である。
【０００８】
このような係合部付き面材の製造方法によれば、未硬化状態の軟質樹脂部材を面材の周端部に設けた後に周端部収容部材と係合する係合部を形成するので、経時により硬化し始めた軟質樹脂部材に係合部を容易に形成することが可能である。このため、例えば従来のように未硬化状態の軟質樹脂部材を押出成形しつつ直接面材に固着する場合より、面材の周端部に所望の形状に硬化した軟質樹脂部材をより容易に形成することが可能である。また、軟質樹脂部材が硬化することにより面材と一体化されるので、係合部を備えた軟質樹脂部材をより強固に面材に設けることが可能である。
【０００９】
かかる係合部付き面材の製造方法であって、前記軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前に、未硬化状態の前記軟質樹脂部材の一部を除去して前記係合部を形成することが望ましい。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、軟質樹脂部材のタックフリータイムが経過する前、すなわち軟質樹脂部材の表面が硬化し終える前に未硬化状態の軟質樹脂部材の一部を除去して係合部を形成するので、所望の形状の係合部を、刃物等を使用することなく容易に形成することが可能である。
【００１０】
また、枠状をなす周端収容部材に周端部が収容されて係合される係合部付き面材の製造方法であって、面材の周端部に、未硬化状態の軟質樹脂部材を設けて硬化させることにより前記面材と一体化した後に、硬化した前記軟質樹脂部材に、前記周端収容部材に収容されたときに当該周端収容部材と係合する係合部を形成することを特徴とする係合部付き面材の製造方法である。
【００１１】
このような係合部付き面材の製造方法によれば、未硬化状態の軟質樹脂部材を面材の周端部に設けて硬化させた後に、硬化した軟質樹脂部材に係合部を形成するので、係合部の形成が容易である。すなわち、形成した係合部は、硬化して形状が変形しないので所望の形状に、より容易に形成することが可能である。また、軟質樹脂部材は、係合部を形成する前に硬化したときに面材と一体化さているので、係合部を備えた軟質樹脂部材をより強固に面材に設けることが可能である。ここで、硬化とは、軟質樹脂部材に外力が作用して弾性変形し、外力が取り除かれたときに弾性変形前の形状に復元する状態となることを示している。
【００１２】
かかる係合部付き面材の製造方法であって、前記面材は、矩形状をなし、前記軟質樹脂部材は、前記面材の前記周端部に矩形状に繋げて設けられ、前記係合部は、矩形状の前記軟質樹脂部材に沿って形成されることが望ましい。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、係合部は面材の周端部に矩形状に繋げて設けられた軟質樹脂部材に沿って形成されるので、面材の周端部に全周にわたるように一挙に形成することが可能である。
【００１３】
かかる係合部付き面材の製造方法であって、未硬化状態の前記軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルが前記面材と相対的に移動しつつ前記面材の前記周端部に吐出されることが望ましい。
このような係合部付き面材の製造方法によれば、未硬化状態の軟質樹脂部材は、円形状の開口を備えたノズルから吐出されるので、吐出された軟質樹脂部材は、ノズルと面材とがいずれの方向に相対移動しても同じ形状に吐出することが可能である。このため、面材に軟質樹脂部材を円形状や矩形状など多角形状に設ける場合であっても、湾曲部や角部において特別な動作(制御)を必要としない。このため、軟質樹脂部材を容易に任意の形状に設けることが可能である。
【００１４】
また、上記係合部付き面材の製造方法にて製造された係合部付き面材を用いた建具である。
このような建具によれば、周端部に所望の形状の係合部を備えた軟質樹脂部材が強固に設けられた係合部付き面材が、周端収容部材に係合された建具を提供することが可能である。また、係合部を備えた軟質樹脂部材が面材と一体化しているので、別部材でなるガスケット等を設ける必要がない。このため、面材の、周端収容部に収容される部位をより小さくできるので、周端収容部の見付け幅を小さくして面材の露出される面積をより広くすることが可能である。
【００１５】
かかる建具であって、前記周端収容部材は、前記面材の前記周端部を当該面材の両面と各々対向する２つの対向壁部を備えた面材収容部を有し、前記２つの対向壁部には、互いに対向する方向に突出する突起を有し、前記係合部は、前記突起が係合する凹部であることが望ましい。
このような建具によれば、面材と一体化された軟質樹脂部材に形成される係合部は、周端収容部材の２つの対向壁部に設けられた突起と係合する凹部なので、周端収容部に、より強固に面材が保持された建具を提供することが可能である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、面材に軟質樹脂部材を所望の形状にて一体に成形しやすい係合部付き面材の製造方法及びこの製造方法にて製造した係合部付き面材を用いた建具を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本実施形態に係るガラス部材が用いられた建具の正面図である。
【図２】下框に収容されたガラス部材の周端部を示す縦断面図ある。
【図３】複層ガラスにシーラントを設ける工程を示す図である。
【図４】第１実施形態において溝を形成する工程を示す図である。
【図５】第１実施形態において形成される溝形状の一例を示す図である。
【図６】第２実施形態において溝を形成する工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態に係る係合部付き面材としてのガラス部材の製造方法にて製造されたガラス部材を用いた建具について図面を参照して説明する。
【００１９】
図１に示す建具１は、建物等に取り付けられた枠体２にスライド自在に取り付けられる２枚の引き違い障子(以下、障子という)１０を備えた建具１である。
【００２０】
以下の説明においては、建具１が建物等に取り付けられた状態にて、枠体２、障子１０の上下となる方向を上下方向、左右となる方向を左右方向、室内外方向である奥行き方向を見込み方向として示す。また、建具１を構成する部材は、単体の状態であっても建具１が建物等に取り付けられた状態で上下方向、左右方向、見込み方向等となる方向にて方向を特定して説明する。
【００２１】
障子１０は、図１に示すように、矩形状のガラス部材１１と、ガラス部材１１の周端部１１ａ(図２)、すなわち、ガラス部材１１の四辺となる各周端部１１ａ(図２)を収容するガラス収容部２１を備えた４本の框材２０ａを有する周端収容部材としての框２０と、を有している。各框材２０ａのガラス収容部２１と、ガラス部材１１の四方の周端部１１ａ(図２)は、同様なので、ここではガラス部材１１の下端部が収容される框材（以下、下框という）２０ａを例に挙げて、ガラス部材１１がガラス収容部２１に収容された状態を説明する。
【００２２】
図２に示すように、下框２０ａのガラス収容部２１は、押出成形部材でなる下框２０ａの上部に設けられている。ガラス収容部２１は、見込み方向に互いに間隔を隔てて対向する２つの対向壁部２２間が、水平な面を形成する底部２３により繋がって形成されている。本実施形態の下框２０ａは、２つの対向壁部２２の上縁部に互いに対向する方向に突出する突起２２ａを有している。また、下框２０ａの底部２３には、ガラス収容部２１に浸入した水を排出するための排水孔２３ａが設けられている。
【００２３】
ガラス部材１１は、下面１１ｂが、底部２３に排水孔２３ａを避けて配置されたセッティングブロック５上に載置されるとともに、２つの対向壁部２２によりガラス部材１１の厚み方向(見込み方向)に挟まれるように配置される。
【００２４】
ガラス部材１１は、２枚の板ガラス１１ｃが互いに間隔を隔てて対面され周縁部にスペーサ１２が介在されて封着シール１９により封着されて一体に形成された面材としての複層ガラス１３の、両面の周端部１３ａに各々、全周に亘って軟質樹脂部材でなるシーラントガスケット１４が設けられている。シーラントガスケット１４は、矩形状をなす複層ガラス１３の外周形状にほぼ沿うように矩形状に繋がって設けられている。シーラントガスケット１４には、その幅方向におけるほぼ中央に、シーラントガスケット１４がなす矩形状に沿って、表面側から複層ガラス１３の表面側に窪む凹部としての溝１４ａが設けられている。
【００２５】
ガラス部材１１は、四方の周端部１１ａがそれぞれ、框材２０ａのガラス収容部２１に収容されたときに、シーラントガスケット１４の溝１４ａに、各框材２０ａの対向壁部２２が備える突起２２ａが係合される。ここで、シーラントガスケット１４に設けられた溝１４ａが係合部に相当する。
【００２６】
次に、第１実施形態のガラス部材１１の製造方法について説明する。
第１実施形態のガラス部材１１の製造方法は、まず、図３に示すように、複層ガラス１３の一方の面を上方に向けて配置し、複層ガラス１３上にシーラントガスケット１４を形成するための未硬化状態の軟質樹脂部材としてのシーラント１５を矩形状に設ける。このとき、軟質樹脂部材供給装置(不図示)と繋がったノズル１６の円形状をなす開口１６ａからシーラント１５を吐出させつつノズル１６を複層ガラス１３と相対移動させて、複層ガラス１３上の所定の位置Ｘに矩形状に配置する。このとき、シーラント１５を複層ガラス１３面上に吐出しただけで特に成形しなくとも、複層ガラス１３面上には、断面の下部が複層ガラス１３面により平坦をなし上部が弧状をなす、ほぼ半円柱形状のシーラント１５が設けられる。ここでほぼ半円柱形状とは、円柱状に吐出されたシーラント１５に複層ガラス１３の表面にて平坦な部分が形成され、未硬化状態のシーラント１５の平坦な部分から繋がる外周の輪郭が、自重により変形した状態を示すものであり、断面の形状が正確な半円形状でなくとも、楕円形状や歪んだ円形状及び歪んだ楕円形状などの一部であっても構わない。
【００２７】
次に、複層ガラス１３上に設けたシーラント１５が硬化する前、より具体的には、シーラント１５のタックフリータイムが経過する前に、図４に示すように、吐出されているシーラント１５の矩形状に沿って、吐出されたシーラント１５の幅より十分細いピン１８等により、吐出されているシーラント１５の一部である、幅方向におけるほぼ中央のシーラント１５を除去して溝１４ａを形成する。
【００２８】
溝１４ａを形成したシーラント１５を養生し、硬化することによりシーラント１５と複層ガラス１３とが一体化してシーラントガスケット１４が形成される。その後、裏面にも同様にてシーラントガスケット１４を形成してガラス部材１１が完成する。
【００２９】
本実施形態のガラス部材１１の製造方法によれば、未硬化状態のシーラント１５を複層ガラス１３の周端部１３ａに設けた後に框材２０ａと係合する溝１４ａを形成するので、経時により硬化し始めたシーラント１５に溝１４ａを容易に形成することが可能である。このため、例えば従来のように未硬化状態の軟質樹脂部材を所定の形状に成形しつつ直接ガラスに固着させる場合より、複層ガラス１３の周端部１３ａに所望の形状のシーラントガスケット１４をより容易に形成することが可能である。また、シーラント１５は硬化して複層ガラス１３と一体化するので、溝１４ａを備えたシーラントガスケット１４がより強固に複層ガラス１３に設けられたガラス部材１１を製造することが可能である。
【００３０】
また、複層ガラス１３と一体化されたシーラントガスケット１４に設けられた溝１４ａは、框材２０ａの２つの対向壁部２２に設けられた突起２２ａと係合するので、ガラス収容部２１により強固に保持されるガラス部材１１を容易に製造することが可能である。
【００３１】
また、シーラント１５のタックフリータイムが経過する前、すなわちシーラント１５の表面が硬化し終える前に未硬化状態のシーラント１５の一部をピン１８等により除去して溝１４ａを形成するので、所望の形状の溝１４ａを、刃物等を使用することなく容易に形成することが可能である。
【００３２】
また、溝１４ａは複層ガラス１３の周端部１３ａに矩形状に繋げて設けられたシーラント１５に沿って形成されるので、複層ガラス１３の周端部１３ａに全周にわたるように溝１４ａを一挙に形成することが可能である。
【００３３】
また、未硬化状態のシーラント１５は、円形状の開口１６ａを備えたノズル１６から吐出されるので、ノズル１６と複層ガラス１３とがいずれの方向に相対移動しても同じ形状にシーラント１５を吐出することが可能である。このため、複層ガラス１３にシーラント１５を矩形状に設ける場合であっても、その角部において特別な制御による動作を必要としない。このため、シーラント１５をより容易に矩形状に吐出させることが可能である。
【００３４】
また、上記の製造方法にて製造されたガラス部材１１を用いた建具１によれば、周端部１１ａに溝１４ａなどの所望の形状の係合部を備えたシーラントガスケット１４が強固に設けられたガラス部材１１が、框材２０ａに係合された障子１０を備えた建具１を提供することが可能である。また、溝１４ａを備えたシーラントガスケット１４が複層ガラス１３と一体化しているので、別体のガスケット等を設ける必要はない。このため、ガラス部材１１の、框材２０ａに収容される部位を小さくできるので、框材２０ａの見付け幅を小さくして複層ガラス１３の露出される面積をより広くすることが可能である。
【００３５】
また、シーラントガスケット１４は、従来のガスケットのように、複層ガラスの周端部を収容する形状をなしておらず、複層ガラス１３の両面にそれぞれ設けられ、複層ガラス１３の外周部側では繋がっていない。このため、たとえ複層ガラス１３の表面を伝った水がガラス部材１１の周端部１１ａに至ったとしても、ガラス部材１１の周端部１１ａに接触する状態で留まることはなく、ガラス収容部２１の底部２３に設けられた排水孔２３ａから外部に排出される。このため、複層ガラス１３の外周部に設けられている封着シール１９が水分によって劣化され難いガラス部材１１を有する障子１０を備えた建具１を提供することが可能である。
【００３６】
第１実施形態のガラス部材１１の製造方法においては、複層ガラス１３に吐出されているシーラント１５に、シーラント１５のタックフリータイムが経過する前にピン１８等により、一部のシーラント１５を除去して溝１４ａを形成する例について説明したが、これに限るものではない。例えば、ピン１８等により一部のシーラント１５を除去して溝１４ａを形成することが可能であれば、シーラントの硬化前であってシーラント（軟質樹脂部材）のタックフリータイムが経過した後に、当該シーラントの一部を除去または切除して溝（係合部）を形成しても構わない。この場合には、シーラントは、一部が硬化している状態となるので、未硬化状態の加工が容易な部位と、硬化した状態の所望の形状を成形しやすい部位とを備えている。このため、タックフリータイム前のシーラントより所望の形状に加工することが容易であり、硬化し終えたシーラントより簡易な方法にて係合部を形成することが可能である。
【００３７】
また、図２、図４においては、シーラントガスケット１４の形状を模式的に示したが、シーラントの一部を除去するピンの形状や、溝を形成する際のシーラントの硬化具合により、シーラントガスケット１４の形状は、図５に示すように、溝１４ａの互いに対向する面が湾曲する形状や、溝１４ａが底部１４ｂを有する形状などであっても構わない。
【００３８】
次に第２実施形態のガラス部材１１の製造方法について説明する。
第２実施形態のガラス部材１１の製造方法は、まず、第１実施形態のガラス部材１１の製造方法と同様に、複層ガラス１３上に未硬化状態のシーラント１５をノズル１６から吐出させて矩形状に設ける。
【００３９】
次に、シーラント１５が吐出された状態にて養生しシーラント１５が硬化することにより吐出されたシーラント１５と複層ガラス１３とが一体化される。
【００４０】
次に、複層ガラス１３上のシーラント１５が硬化した後に、図６に示すように、刃物１７を用い、矩形状に吐出されているシーラント１５に沿って、シーラント１５の一部である、幅方向におけるほぼ中央のシーラント１５を切除して溝１４ａを形成することによりシーラントガスケット１４を形成する。その後、裏面にも同様にてシーラントガスケット１４を形成してガラス部材１１が完成する。
【００４１】
第２実施形態のガラス部材１１の製造方法によれば、シーラント１５が硬化した後、すなわち吐出されたシーラント１５が、外力等により弾性変形し、外力等が取り除かれたときに弾性変形前の形状に復元する状態になった後にシーラント１５の一部を切除して溝１４ａを形成するので、溝１４ａは切除した切り口となる。このため、溝１４ａを所望の形状により容易に形成することが可能である。
【００４２】
上記実施形態においては、シーラントガスケット１４に框材２０ａが有する突起２２ａとの係合部として溝１４ａを形成する例について説明したが、必ずしも溝でなくとも良い。例えば、突起２２ａと係合した際に、突起２２ａの外周側のみ突出して内周側が窪む凹部などのように、突起２２ａと係合して、ガラス収容部２１からガラス部材の周端部が抜けにくく、吐出したシーラント１５の一部を除去または切除して形成可能な凹部であれば構わない。
【００４３】
上記実施形態においては、矩形状の複層ガラス１３上に未硬化状態のシーラント１５を矩形状に設ける例について説明したが、シーラント１５を設ける形状はこれに限るものではない。たとえば、円形状または多角形状の面材にシーラント１５を円形状または多角形状に設ける場合であっても湾曲部や角部において特別な制御を必要としないので、シーラント１５を容易に任意の形状に設けることが可能である。
【００４４】
また、上記実施形態においては、ガラス部材１１が引き違い障子１０に用いられている例について説明したが、引き違い障子に限らず、例えば、開き窓用の障子や、ガラス収容部を備えた枠体に保持されるＦＩＸ窓に用いても構わない。
【００４５】
また、上記実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００４６】
１  建具、１０  障子、１１  ガラス部材、１１ａ  ガラス部材の周端部、
１３  複層ガラス、１３ａ  複層ガラスの周端部、１４  シーラントガスケット、
１４ａ  溝、１５  シーラント、１６  ノズル、１６ａ  ノズルの開口、
２０ａ  框材(下框)、２１  ガラス収容部、２２  対向壁部、２２ａ  突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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