(57)【要約】      （修正有）【課題】大量の廃水を生ずる陽極処理技術に代わる無機マイクロフィルム基材及びその製造方法を提供する。【解決手段】無機マイクロフィルム基材１は、基材１及びその上に配置される無機マイクロフィルム層１２を備える。無機マイクロフィルム層１２は、珪素酸素ラジカルイオン溶液、リチウムイオン溶液、及びカリウムイオン溶液が均一に混合され形成された無機マイクロフィルム合成物からなる。無機マイクロフィルム基材１の製造方法は、基材１の表面を無機酸塩により改質する工程、及び無機マイクロフィルム合成物を基材１上に塗布、焼成して無機マイクロフィルム層１２を形成する工程からなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
前記基材上に位置され、珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、リチウムイオン溶液、及びカリウムイオン溶液からなる無機マイクロフィルム合成物で、且つ前記珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、前記リチウムイオン溶液、及び前記カリウムイオン溶液が均一に混合されて前記無機マイクロフィルム合成物が形成される無機マイクロフィルム層を備えることを特徴とする無機マイクロフィルム基材。
【請求項２】
前記基材の材質はアルミニウム、マグネシウム、チタン、銅、鉄、リチウム、ガラス、及びセラミックで構成されるグループから自由に選択されることを特徴とする、請求項１に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項３】
前記リチウムイオン溶液は珪酸リチウム溶液であることを特徴とする、請求項１に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項４】
前記珪酸リチウム溶液は二酸化珪素及び酸化リチウムで構成されることを特徴とする、請求項３に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項５】
二酸化珪素及び酸化リチウムのモル数は２から１２の間であることを特徴とする、請求項４に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項６】
二酸化珪素與酸化リチウムのモル数は更に２から４の間であることを特徴とする、請求項４に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項７】
前記カリウムイオン溶液は珪酸カリウム溶液であることを特徴とする、請求項１に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項８】
前記珪酸カリウム溶液は二酸化珪素及び酸化カリウムで構成されることを特徴とする、請求項７に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項９】
二酸化珪素及び酸化カリウムのモル数は２から１２の間であることを特徴とする、請求項８に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項１０】
二酸化珪素及び酸化カリウムのモル数は更に２から４の間であることを特徴とする、請求項８に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項１１】
酸化カリウム及び酸化リチウムのモル数は０．２５から４の間であることを特徴とする、請求項４及び請求項１０に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項１２】
前記無機マイクロフィルム合成物は顔料を更に備えることを特徴とする、請求項１に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項１３】
前記顔料は二酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック（carbon black）、黒色酸化鉄（Iron Oxides Black）、マンガンフェライト黒（manganese ferrite black）、コバルトブルー（cobalt Blue）、フタロシアニンブルー（phthalocyanine blue）、ブルー・スチール（blue Steel）、透明酸化鉄（transparent Oxide iron）、コバルトグリーン（cobalt green）、黄色酸化鉄（iron oxide yellow）、及びべんがら（iron oxide red）で構成されるグループから自由に選択されることを特徴とする、請求項１２に記載の無機マイクロフィルム基材。
【請求項１４】
請求項１に記載の基材に無機酸塩により表面の改質を施す、基材を提供する工程と、
請求項１に記載の無機マイクロフィルム合成物が前記基材上に塗布され、焼かれることで無機マイクロフィルム層が形成される、無機マイクロフィルム合成物を提供する工程を含むことを特徴とする無機マイクロフィルム基材の製造方法。
【請求項１５】
前記無機酸塩はアルミニウム酸及び珪酸塩で構成されるグループから自由に選択されることを特徴とする、請求項１４無機マイクロフィルム基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、陽極処理基材が不必要な無機マイクロフィルム基材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在IT製品は日進月歩で進化しており、IT製品への要求は日増しに高まっている。ハイエンドのIT製品の多くにはマグナリウム等の材質が外ケースとして使用され、マグナリウム等の材質で製造される外ケースは美観、質感、放熱性等の効果を兼ね備え、多くのＩＴ製品の外ケースに選択されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前述した従来の技術では、マグナリウム等の材質の外ケースの表面の美観及び硬度を強化するためには、マグナリウム等の材質の外ケースの表面に処理を施さねばならず、表面処理(Surface treatment)或いは表面加工(Surface finishing)は主にマグナリウム等の金属表面の物理特性及び化学特性を改変させる等の加工技術が用いられ、材料の更なる耐食性、耐磨耗性、耐熱性、長寿命化、材料の表面の特性の改善、光沢や美観を高めて製品の美観や質感を向上させる等を目的としている。
【０００４】
また、表面処理の過程では金属材料の表面に保護膜(Protective coating)が生成される。保護膜の材質は、金属、ガラス、セラミック材料を含み、リン酸化或いは陽極処理等の工程を経て化成膜(Conversion coating）が生成され、化学処理ないしは電化学処理が施されて金属表面に前記の金属成分を含有する皮膜層が生成される。各種の材質による保護膜は均しく特性及び使用範囲を有し、例えばセラミック膜は耐熱性及び耐酸性があるが、但し多くは脆弱で衝撃に弱く、緻密に酸化膜を保護させるためにアルミニウム等の金属材料に陽極処理が適用される。
【０００５】
このため、陽極処理は現在金属材料の表面処理のための主流な技術であり、色艶を金属物体に中層に染み込ませる加工方法である。この問題に対し、陽極処理技術では電解槽中でアルミニウム或いはアルミニウム合金等の金属部材を陽極端に配置させ、一定の電圧と電流を加えて部材の表面に良好な酸化層を付着させる方法が用いられる。一般的なアルミニウム合金は酸化し易いため、酸化層は一定の鈍化作用を有するが、但し長期間露出されると酸化層が剥がれ落ち、保護作用が失われた。このため陽極処理の目的は酸化し易いという特性を利用し、電化学法により酸化層の生成を制御し、アルミニウム材が更に酸化するのを防止し、同時に表面の機械的等の物理特性を高め、また異なる転換反応により各種の色艶(発色)を発生させて美観を向上させる。
【０００６】
陽極処理技術は広汎に応用されており、IT製品、手すり、アルミニウムのドアや窓等もアルミニウム或いはアルミニウム合金等の材質で製造され、陽極処理技術が使用されている。
【０００７】
然しながら、近年、環境保護観念の台頭により、工業廃棄物の削減目標が高まりつつあるが、陽極処理工程では大量の電解液が用いられるため、大量の廃水が生まれ、製造業者にとっては至難の挑戦といえた。
【０００８】
そこで、本発明者は上記の欠点が改善可能と考え、鋭意検討を重ねた結果、合理的設計で上記の課題を効果的に改善する本発明の無機マイクロフィルム基材及びその製造方法の提案に到った。
【０００９】
本発明は、上記の事情を考慮してなされたものである。上記課題解決のため、本発明は、無機マイクロフィルム基材及びその製造方法を提供することを主目的とする。即ち、陽極処理が不必要な表面処理技術により、無機マイクロフィルム合成物を基材の表面に塗布させて無機マイクロフィルム層を形成させ、基材の表面への陽極処理を代替させる。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に係る無機マイクロフィルム基材は、
基材と、
前記基材上に位置され、珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、リチウムイオン溶液、及びカリウムイオン溶液からなる無機マイクロフィルム合成物で、且つ前記珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、前記リチウムイオン溶液、及び前記カリウムイオン溶液が均一に混合されて前記無機マイクロフィルム合成物が形成される無機マイクロフィルム層を備えることを特徴とする、無機マイクロフィルム基材。
【００１１】
また、請求項１４に記載の無機マイクロフィルム基材の製造方法は、
請求項１に記載の基材に無機酸塩により表面の改質を施す、基材を提供する工程と、
請求項１に記載の無機マイクロフィルム合成物が前記基材上に塗布され、焼かれることで無機マイクロフィルム層が形成される、無機マイクロフィルム合成物を提供する工程を含むことを特徴とする無機マイクロフィルム基材の製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の無機マイクロフィルム基材によれば、物理特性及び化学特性が共に陽極処理された基材より優れ、これにより本発明は大量の電解液が必要な陽極処理工程を代替させ、環境保護に適した技術が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る無機マイクロフィルム基材を説明する構成図である。
【図２】本発明に係る無機マイクロフィルム基材の製造方法を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に図面を参照して、本発明を実施するための形態について、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００１５】
図１は本発明に係る無機マイクロフィルム基材を説明する構成図である。本発明に係る無機マイクロフィルム基材１は基材１１及び無機マイクロフィルム層１２を備える。無機マイクロフィルム層１２は基材１１に位置され、無機マイクロフィルム層１２は無機マイクロフィルム合成物であり、且つ珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、リチウムイオン溶液、及びカリウムイオン溶液を含む。また、珪素酸素ラジカルイオン溶液（silicon-oxygen radical ion）、リチウムイオン溶液、及びカリウムイオン溶液は均一に混合されて無機マイクロフィルム合成物となる。なお、基材１１の材質はアルミニウム、マグネシウム、チタン、銅、鉄、リチウム、ガラス、及びセラミックで構成されるグループから自由に選択される。リチウムイオン溶液は珪酸リチウム(Li2SiO3)溶液であり、珪酸リチウム溶液は二酸化珪素(SiO２)及び酸化リチウム(Li2O)で構成され、二酸化珪素及び酸化リチウムのモル数(分子モル比)は２から１２の間である。二酸化珪素及び酸化リチウムのモル数は更に２から４の間である。カリウムイオン溶液は珪酸カリウム(K2SiO3)溶液であり、珪酸カリウム溶液は二酸化珪素及び酸化カリウム(K2O)で構成され、二酸化珪素及び酸化カリウムのモル数は２から１２の間であり、二酸化珪素及び酸化カリウムのモル数は更に２から４の間である。酸化カリウム及び酸化リチウムのモル数は０．２５から４の間であり、無機マイクロフィルム合成物は顔料を更に含み、顔料は二酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック（carbon black）、黒色酸化鉄（Iron Oxides Black）、マンガンフェライト黒（manganese ferrite black）、コバルトブルー（cobalt Blue）、フタロシアニンブルー（phthalocyanine blue）、ブルー・スチール（blue Steel）、透明酸化鉄（transparent Oxide iron）、コバルトグリーン（cobalt green）、黄色酸化鉄（iron oxide yellow）、及びべんがら（iron oxide red）で構成されるグループから自由に選択される。
【００１６】
無機マイクロフィルム合成物は室温で少なくとも３年は変質せずに保存可能であり、化学特性は相当に安定している。
【００１７】
無機マイクロフィルム合成物には水が加えられて希釈され、無機マイクロフィルム合成物の濃度は容易に調整可能であるため、スプレー塗装、静電スプレー塗装、浸漬塗装、コイル塗装、或いはスピン塗布等の各種塗布工程に利用し易くなる。
【００１８】
図２を参照しながら、無機マイクロフィルム基材１の製造方法を説明する。図２は本発明に係る無機マイクロフィルム基材１の製造方法を示すフローチャートである。また、本発明に係る無機マイクロフィルム基材１の製造方法は、基材１１は無機酸塩により表面の改質(Ｓ１１)が施される基材１１(Ｓ１０)を提供する工程、及び無機マイクロフィルム合成物(Ｓ２０)を提供する工程を含む。無機マイクロフィルム合成物は前述の無機マイクロフィルム合成物であり、且つ基材１１上(Ｓ３０)に塗布され、焼かれることで無機マイクロフィルム層１２が形成され、本発明に係る無機マイクロフィルム基材１(Ｓ４０)が製造される。無機酸塩はアルミニウム酸及び珪酸塩で構成されるグループから自由に選択される。
【００１９】
［第１実施形態］
以下、第１実施形態を説明する。まず、純水を１０００ｇ(即ち１０００ｍｌ)用意し、酸化リチウムを２０ｇ第一攪拌槽に加え、常温で高速攪拌させ混合させて酸化リチウム溶液を生成させる。
【００２０】
二酸化珪素溶液３００ｇを第二攪拌槽に入れ、第二攪拌槽を４０から８０℃の水槽に静置し、水浸法により第二攪拌槽内の二酸化珪素を３０から７０℃まで加熱し、二酸化珪素をコロイド状にする。
【００２１】
さらに、第一攪拌槽内の酸化リチウム溶液を第二攪拌槽内にゆっくりと投入し、持続的に高速攪拌し第二攪拌槽内を３０〜７０℃の温度に維持させ、珪酸リチウム溶液を生成させる。
【００２２】
また、二酸化珪素及び酸化カリウム(SiO2/K2O)のモル数が２から６の間の珪酸カリウム溶液５００ｇを第三攪拌槽内に加え、珪酸カリウム溶液を３０〜７０℃までの温度で加熱する。
【００２３】
第二攪拌槽の珪酸リチウム溶液を第三攪拌槽内に投入し、槽内の温度を約６０℃に維持させ、珪酸リチウム溶液及び珪酸カリウム溶液を高速攪拌させ、第三攪拌槽内の珪酸リチウム溶液及び珪酸カリウム溶液が透明になった後、５μｍより小さい孔径のフィルターで濾過し、失われた水量を計算して元の原料(純水１０００ｇ、酸化リチウム２０ｇ、二酸化珪素溶液３００ｇ、及び珪酸カリウム溶液５００ｇ)の総重量１８２０ｇになるように純水を補充させ、本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を形成させる。
【００２４】
本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物は透明の態様を呈する。
【００２５】
［第２実施形態］
まず、二酸化珪素及び酸化カリウム(SiO2/K2O)のモル数が２から６の間の珪酸カリウム溶液５００ｇを第一攪拌槽内に加え、珪酸カリウム溶液を３０〜７０℃の温度まで加熱する。
【００２６】
次は純水１０００ｇ及び酸化リチウム２０ｇを第二攪拌槽に加え、常温で高速攪拌させ混合させて酸化リチウム溶液を生成させる。
【００２７】
さらに、二酸化珪素溶液３００ｇを第三攪拌槽に入れ、第三攪拌槽を４０-８０℃の水槽中に静置し、水浸法により第三攪拌槽内の二酸化珪素を３０〜７０℃の温度まで加熱し、二酸化珪素をコロイド状にする。
【００２８】
第一攪拌槽の珪酸カリウム溶液及び第二攪拌槽の酸化リチウム溶液を第三攪拌槽内に順にゆっくりと投入し、持続的に高速攪拌させ、槽内の温度を約６０℃に維持させ、第三攪拌槽内の溶液が透明になった後、５μｍより小さい孔径のフィルターで濾過し、失われた水量を計算し、元の原料(珪酸カリウム溶液５００ｇ、純水１０００ｇ、酸化リチウム２０ｇ、及び二酸化珪素溶液３００ｇ)の総重量１８２０ｇになるように純水を補充させ、本発明の第２実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を形成させる。
【００２９】
本発明の第２実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物は透明の態様を呈する。
【００３０】
［第３実施形態］
まず、二酸化珪素溶液３００ｇを第一攪拌槽に入れ、第一攪拌槽を４０―８０℃の水槽中に静置し、水浸法により第一攪拌槽内の二酸化珪素を３０〜７０℃の温度まで加熱させ、二酸化珪素をコロイド状にする。
【００３１】
次は二酸化珪素及び酸化カリウム(SiO2/K2O)のモル数が２から６の間の珪酸カリウム溶液５００ｇを第二攪拌槽内に加え、珪酸カリウム溶液を３０〜７０℃の温度まで加熱させる。
【００３２】
純水１０００ｍｌ及び酸化リチウム２０ｇを第三攪拌槽に加え、常温で高速攪拌させ混合させて酸化リチウム溶液を生成させる。
【００３３】
さらに、第一攪拌槽の二酸化珪素及び第二攪拌槽の珪酸カリウム溶液を第三攪拌槽内に順にゆっくりと投入し、持続的に高速攪拌させて、槽内の温度を約６０℃に維持させ、第三攪拌槽内の溶液が透明になった後、５μｍより小さい孔径のフィルターで濾過し、失われた水量を計算し、元の原料(二酸化珪素溶液３００ｇ、珪酸カリウム溶液５００ｇ、純水１０００ｇ、及び酸化リチウム２０ｇ)の総重量１８２０ｇになるように純水を補充させ、本発明の第３実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を形成させる。
【００３４】
本発明の第３実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物は透明の態様を呈する。
【００３５】
実験の結果、本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物、本発明の第２実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物、及び本発明の第３実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物は物理特性及び化学特性等が完全に同じであり、二酸化珪素溶液３００ｇ、珪酸カリウム溶液５００ｇ、及び酸化リチウム２０ｇの３つの原料の添加順序は製品の性質に影響を与えないことが証明された。
【００３６】
［第４実施形態］
まず、白色の粒径０．２〜１μｍの二酸化チタン粉末を用意して顔料とし、脱イオン水を二酸化チタン粉末に加えて二酸化チタン粉末の最初の分散を行い、従来の分散液(Dispersion)のポリメタクリル酸アンモニウム(PMAA)を加えて二酸化チタン粉末の分散を支援し、均質に１０―６０分間高速分散させて二酸化チタン溶液を生成させる。
【００３７】
さらに、二酸化チタン溶液を本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物に加え、均質に攪拌させて本発明の第４実施形態に係る(白色)無機マイクロフィルム合成物を形成させる。
【００３８】
本発明の第４実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物は白色の態様を呈する。
【００３９】
［第５実施形態］
まず、５００００クラス(Class 50000)のクリーンルーム(clean room)で、ステンレス板基材に珪酸塩により表面の改質を施した後、純水によりステンレス板基材を洗浄し、焼くことで洗浄されたステンレス板基材を獲得する。
【００４０】
さらに、本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、約０．２〜２μｍの膜厚を形成させ、ベーキング装置に入れて１５０〜３００℃で０．１〜１時間焼いて(熟成加工)、ステンレス板基材の表面に無機マイクロフィルム層を形成させて本発明の第５実施形態に係る無機マイクロフィルム基材を形成させる。
【００４１】
本発明の第５実施形態に係る無機マイクロフィルム基材の無機マイクロフィルム層は無色透明な膜層である。
【００４２】
［第６実施形態］
まず、５００００クラス(Class 50000)のクリーンルームで、ステンレス板基材に珪酸塩により表面の改質を施した後、ステンレス板基材を純水で洗浄し、焼くことで洗浄されたステンレス板基材を獲得する。
【００４３】
次は本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約０．２〜２μｍの膜厚を形成させる。
【００４４】
さらに、本発明の第４実施形態に係る(白色)無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約３〜２０μｍの膜厚を形成させる。
【００４５】
本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約０．２〜２μｍの膜厚を形成させる。
【００４６】
また、塗布後のステンレス板基材をベーキング装置に入れ、１５０〜３００℃で０．１〜１時間焼き(熟成加工)、ステンレス板基材の表面に(白色)無機マイクロフィルム層を形成させ、本発明の第６実施形態に係る無機マイクロフィルム基材を形成させる。
【００４７】
本発明の第６実施形態に係る無機マイクロフィルム基材は三層の膜層構造であり、ステンレス板基材の上表面には(透明)無機マイクロフィルム層を有し、上層は白色無機マイクロフィルム層であり、最上層(即ち最外層)は(透明)無機マイクロフィルム層であり、磁器のような光沢感を有する本発明の第６実施形態に係る(白色)無機マイクロフィルム基材が形成される。
【００４８】
［第７実施形態］
まず、５００００クラス(Class 50000)のクリーンルームで、ステンレス板基材に珪酸塩により表面の改質を施した後、ステンレス板基材を純水で洗浄させ、焼くことで洗浄されたステンレス板基材を獲得する。
【００４９】
本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約３μｍの膜厚を形成させる。
【００５０】
本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約３μｍの膜厚を形成させる。
【００５１】
本発明の第１実施形態に係る無機マイクロフィルム合成物を従来の塗布技術によりステンレス板基材の表面に塗布させ、室温で静置させて自然乾燥させ、約３μｍの膜厚を形成させる。
【００５２】
塗布後のステンレス板基材をベーキング装置に入れ、１５０〜３００℃で０．１〜１時間焼き(熟成加工)、ステンレス板基材の表面に無機マイクロフィルム層を形成させて、本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材を形成させる。
【００５３】
本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材は三層の膜層構造であり、ステンレス板基材の上表面には三層の透明無機マイクロフィルム層を有し、ステンレスの原色の光沢感を有する本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材を形成させる。
【００５４】
本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材を本発明の技術分野の従来の検査方法により検査し、無機マイクロフィルム基材の外観が平坦か、色は透明か、ステンレス基材の原色が現れているか、光沢が明瞭かを検査し、無機マイクロフィルムの比重を測定し、不揮発成分の比率、塗布率を測定する。クロスカット試験法により付着力の試験をする。５％の塩水を５００時間噴霧し耐塩性をテストする。無塵布に９５％のエタノール、アセトン、ブタノン、トルエン、及びイソプロパノール等の溶剤をそれぞれ染み込ませて１００回拭き、耐溶剤性を検査する。蒸留水に３０℃で２４時間浸し耐水性を検査する。５％の塩水に７２０時間浸し耐塩水性を検査する。１Ｍの硫酸に２４時間に浸し、３０％の塩酸に２４時間浸して耐酸性を検査する。５％の水酸化ナトリウムに２４時間浸し、水酸化アンモニウムに２４時間浸たし耐アルカリ性を検査する。無塵布に市販の白熊（商品名）食器用洗剤を染み込ませて１００回拭き、耐洗剤性を検査する。５００℃で１時間放置し耐熱性を検査する。耐磨耗性実験機により荷重２８０ｇで摩擦を１００００回行い、耐磨耗性を検査する。擬似太陽光の紫外線と温度下に持続的に２４時間放置し抗黄変性を検査する。食用油に２４時間浸し、醤油に２４時間浸して耐油性を検査する。これらの結果は表１に示す。
【００５５】
【表１】
2015214131.tif 000003
【００５６】
表１から理解できるように、本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材は全ての検査に合格し、本発明の技術分野に適用される商用の基準に適合する。
【００５７】
本発明の第７実施形態に係る無機マイクロフィルム基材(以下、本発明に係る基材と略称する)及び本発明の技術分野の従来の陽極処理された基材(以下、陽極処理基材と略称する)に、硬度、膜厚、油性マーカーで表面に記入し、２分間静置後に普通の水で拭き取り洗浄の容易さの検査、製造工程での洗浄剤の使用の有無、大量の電解液等の化学溶液を用いることによる環境汚染度等の検査を行い比較する。５％の塩水を噴霧し耐塩性を検査し、本発明の基材は持続的な５００時間の検査に合格し、陽極処理基材は１００時間検査した後に変化したため検査は不合格となった。無塵布に９５％エタノール、アセトン、ブタノン、トルエン、及びイソプロパノール等の溶剤をそれぞれ染み込ませて１００回拭き、耐溶剤性を検査する。１Ｍの硫酸に２４時間浸し耐酸性を検査する。５％の水酸化ナトリウムに２４時間浸し耐アルカリ性を検査する。４００℃で１時間放置し耐熱性を検査する。耐磨耗性検査としてＲＣＡ磨耗試験を行った結果、荷重１７５ｇで本発明に係る基材は２００回以上の摩擦に耐え、陽極処理基材は僅か８０回以下の摩擦に耐えれなかった。食用油に２４時間浸し、醤油に２４時間浸して耐油性を検査した結果は表２に示す。
【００５８】
【表２】
2015214131.tif 000004
【００５９】
表１から分かるように、本発明に係る基材及び陽極処理基材の各項目の検査結果を比較すると、本発明に係る基材は非常に薄い膜厚(３μｍ)で陽極処理基材よりも遥かに優れた表面硬度を有し、洗浄も簡単であり、環境保護、耐塩性、耐溶剤性、耐酸性、耐アルカリ性、耐熱性、耐磨耗性、及び耐油性等も従来の陽極処理技術よりも遥かに優れている。
【００６０】
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
【符号の説明】
【００６１】
１            無機マイクロフィルム基材
１１          基材
１２          無機マイクロフィルム層
Ｓ１０        工程
Ｓ２０        工程
Ｓ３０        工程
Ｓ４０        工程
【図１】
2015214131.tif 000005
【図２】
2015214131.tif 000006