(57)【要約】【課題】板状樹脂積層体の印刷版を版胴に装着しても、板状樹脂積層体の印刷版のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑制することが可能な、板状樹脂積層体の印刷版、板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置を提供する。【解決手段】印刷法により高精細パターンを形成するための板状樹脂積層体００１を、少なくとも繊維状材料を含む層と、少なくとも金属材料を含む層とを積層して形成された基材００５と、基材００５上に形成され、且つ少なくとも一種類の樹脂を含む層により形成されるインキ付着層００２とを含む積層構造とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状樹脂積層体の印刷版であって、
少なくとも繊維状材料を含む層と、少なくとも金属材料を含む層と、を積層して形成された基材と、
前記基材上に形成され、且つ少なくとも一種類の樹脂を含む層により形成されるインキ付着層と、を含む積層構造であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項２】
前記基材の弾性率は、１９０ｋＮ／ｍｍ２以上であることを特徴とする請求項１に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項３】
前記繊維状材料は、少なくとも一つの方向に沿って複数の繊維が揃っている材料であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項４】
前記複数の繊維が揃っている方向は、版胴に印刷版を取り付ける方向と同じ方向であることを特徴とする請求項３に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項５】
前記複数の繊維が揃っている方向は、印刷方向と平行であることを特徴とする請求項３に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項６】
前記繊維状材料は、炭素繊維材料を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項７】
前記繊維状材料は、ガラス繊維材料を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項８】
前記繊維状材料は、芳香族ポリアミド系樹脂からなる繊維材料を含むことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項９】
前記金属材料は、ステンレス鋼、インコネル、タングステン、チタン及び炭化珪素のうち少なくとも一つを含むことを特徴とする請求項１から請求項８のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項１０】
前記インキ付着層と前記基材との間に介装した耐溶剤層を有し、
前記耐溶剤層は、耐油性及び耐水性のうち少なくとも一方を有することを特徴とする請求項１から請求項９のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項１１】
前記耐溶剤層と前記基材との間に介装した接着層を有し、
前記接着層は、前記耐溶剤層を前記基材に固定するための機能を有することを特徴とする請求項１０に記載した板状樹脂積層体の印刷版。
【請求項１２】
印刷法によりパターンを形成するための凸版である印刷版が装着される版胴を備え、
前記版胴に装着する印刷版として、請求項１から請求項１１のうちいずれか１項に記載した板状樹脂積層体の印刷版を用いたことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高精細パターンを形成するための板状樹脂積層体の印刷版（印刷用樹脂版）と、板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子部材の薄膜軽量化やフレキシブル化を目標とした、有機機能性材料を用いた有機エレクトロルミネッセンス素子（以下、「有機ＥＬ素子」と記載する場合がある）、有機太陽電池、有機機能層トランジスタ等の有機機能性素子の開発が盛んに行われている。これらの有機機能性素子は、一般に、数十ｎｍから数千ｎｍ程度の膜厚を有する有機機能層を、基板にパターン形成する必要がある。
【０００３】
有機機能層の材料となる有機機能性材料には、低分子材料と高分子材料があり、一般に、低分子材料は、蒸着法等により薄膜形成し、このときに微細パターンのマスクを用いてパターニングするが、この方法によると、基板が大型化するにつれてパターニング精度が出にくくなるという問題がある。また、蒸着法では、大型化した基板に対して膜厚が均一になるように層を形成するのが困難である。また、蒸着は高真空下で行われるため、大掛かりな装置が必要となる。
【０００４】
一方、有機機能性材料を溶媒に溶解または分散させて塗工液（インキ）とし、これらをウェットプロセスにて薄膜形成する方法が試みられている。薄膜を形成するためのウェットプロセスとしては、スピンコート法、バーコート法、ディップコート法等がある。
特に、高精細にパターニングするためには、印刷法による薄膜形成が有効である（例えば、特許文献１〜３を参照）。具体的な印刷方式としては、オフセット印刷、グラビア印刷、グラビアオフセット印刷、凸版印刷法等が検討されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−０９３６６８号公報
【特許文献２】特開２００８−０７７９１２号公報
【特許文献３】特開２０１３−１１４１３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、一般に、電子部材の回路パターンは、数ミリメートル（ｍｍ）〜数ナノメートル（μｍ）の精細度である。
例えば、有機ＥＬディスプレイの場合、対角２インチ、３２０画素×２４０画素（ＱＶＧＡ）では、一つの画素サイズは１２０μｍであり、１画素あたりの画素幅は２０〜４０μｍ程度である。このような画素幅に要求されるトータルピッチ精度やライン幅（画素幅）精度は、０．１μｍから５μｍ程度が必要である。これ以上だと、適切なパターン形状が得られないという問題や、良好な素子特性が得られないという問題が発生するおそれがある。
【０００７】
上述した精度を得るためには、印刷装置の精度はもとより、印刷に使用する印刷版の精度も重要となる。特に、版胴に印刷版を装着して印刷を行う場合、印刷時に版胴と印刷版とがずれて印刷不具合が生じないように、版胴に印刷版を取り付ける際に、印刷版を版胴へ密着させなければならない。
印刷版を版胴へ密着させるための方法としては、板状樹脂積層体の印刷版の上下の一方を版胴に装着し、他方を版胴内に具備された調整機構の付いた冶具に挟み込み、板状樹脂積層体の印刷版が版胴に密着するまで、調整機構により版胴の円周方向に引っ張ることにより達成される方法がある。
【０００８】
しかしながら、引っ張りにより板状樹脂積層体の印刷版はいくらか円周方向に延びる。さらに円周方向に伸びることにより、板状樹脂積層体の印刷版の幅方向は縮む。そのため上述したトータルピッチが版胴に取り付ける前の寸法と異なってしまい、上述した精度以内での印刷が困難になるといった問題が生じる。
引っ張りによって、板状樹脂積層体の印刷版の寸法が変化する主な原因は、板状樹脂積層体の印刷版を構成する支持材の材料に依存する。
【０００９】
一般的な板状樹脂積層体の印刷版の基材には、鋼、アルミニウム、銅、ニッケル等の金属製基材や、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリカーボネートフィルム等の熱可塑性樹脂製基材等がある。
これらの基材を用いた印刷版を版胴に密着させると、円周方向に伸びが生じてしまい、上述した問題が生じることとなる。
【００１０】
本発明は、このような問題点を解決しようとするものであり、板状樹脂積層体の印刷版を版胴に装着しても、板状樹脂積層体の印刷版のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑制することが可能な、板状樹脂積層体の印刷版、板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、本発明の一態様は、板状樹脂積層体の印刷版であって、
少なくとも繊維状材料を含む層と、少なくとも金属材料を含む層と、を積層して形成された基材と、
前記基材上に形成され、且つ少なくとも一種類の樹脂を含む層により形成されるインキ付着層と、を含む積層構造であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
【００１２】
また、本発明の一態様は、前記基材の弾性率は、１９０ｋＮ／ｍｍ２以上であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記繊維状材料は、少なくとも一つの方向に沿って複数の繊維が揃っている材料であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記複数の繊維が揃っている方向は、版胴に印刷版を取り付ける方向と同じ方向であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
【００１３】
また、本発明の一態様は、前記複数の繊維が揃っている方向は、印刷方向と平行であることを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記繊維状材料は、炭素繊維材料を含むことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記繊維状材料は、ガラス繊維材料を含むことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
【００１４】
また、本発明の一態様は、前記繊維状材料は、芳香族ポリアミド系樹脂からなる繊維材料を含むことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記金属材料は、ステンレス鋼、インコネル、タングステン、チタン及び炭化珪素のうち少なくとも一つを含むことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
【００１５】
また、本発明の一態様は、前記インキ付着層と前記基材との間に介装した耐溶剤層を有し、
前記耐溶剤層は、耐油性及び耐水性のうち少なくとも一方を有することを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、前記耐溶剤層と前記基材との間に介装した接着層を有し、
前記接着層は、前記耐溶剤層を前記基材に固定するための機能を有することを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版である。
また、本発明の一態様は、印刷法によりパターンを形成するための凸版である印刷版が装着される版胴を備え、  前記版胴に装着する印刷版として、上述した板状樹脂積層体の印刷版を用いたことを特徴とする板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一態様であれば、板状樹脂積層体を版胴に装着しても、板状樹脂積層体のトータルピッチの寸法を目標値以内に抑制することが可能な、板状樹脂積層体の印刷版、板状樹脂積層体の印刷版を用いた印刷装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第一実施形態の板状樹脂積層体の構成を示す図である。
【図２】感光性樹脂層の積層体の成型方法を示す図である。
【図３】インキ付着層の形成工程を示す図である。
【図４】印刷装置の構成を示す図である。
【図５】板状樹脂積層体上に形成したテストパターンの形状と配置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
（第一実施形態）
以下、本発明の第一実施形態（以下、本実施形態と記載する）について、図面を参照しつつ説明する。
（板状樹脂積層体の構成）
図１は、本実施形態の板状樹脂積層体の印刷版００１（以降の説明では、「板状樹脂積層体００１」と記載する場合がある）の構成を示す図である。
【００１９】
図１中に示すように、板状樹脂積層体００１は、基材００５と、接着層００４と、耐溶剤層００３と、インキ付着層００２を備えている。
接着層００４は、基材００５に形成されている。耐溶剤層００３は、接着層００４上に形成されている。インキ付着層００２は、耐溶剤層００３上に形成されている。したがって、耐溶剤層００３は、インキ付着層００２と基材００５との間に介装されている。また、接着層００３は、耐溶剤層００３と基材００５との間に介装されている。
（基材００５の構成）
基材００５の構造は、少なくとも金属材料を含む層と、少なくとも繊維状材料を含む層との積層構造であれば特に限定されない。
【００２０】
また、基材００５の積層構造の弾性率は、１９０ｋＮ／ｍｍ２以上であれば好ましい。
また、基材００５の材料は、例えば、金属材料では、鋼、ニッケル、ステンレス鋼、インコネル、タングステン、炭化珪素等が好ましい。また、繊維状材料としては、炭素繊維材料、ガラス繊維材料、芳香族ポリアミド系樹脂からなる繊維材料が好ましい。すなわち、繊維状材料は、炭素繊維材料、ガラス繊維材料、芳香族ポリアミド系樹脂からなる繊維材料のうち少なくとも一つの材料を含む。
【００２１】
また、繊維状材料としては、例えば、少なくとも一つの方向に沿って複数の繊維が揃っている材料を用いることも可能であり、また、上記繊維により織り込まれたシートを用いることも可能である。この場合、複数の繊維が揃っている方向を、印刷法の印刷方向と平行とすることが好ましい。
なお、複数の繊維が揃っている方向は、後述する版胴に印刷版００１を取り付ける方向と同じ方向としてもよい。
【００２２】
また、これら材料のうち少なくとも１種類を積層構造の一つに用いて、基材００５を作製してもよい。
これは、基材００５の材料として、例えば、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリビニルアルコール等の公知の合成樹脂、鉄や銅、アルミニウムといった公知の金属等を用いると、以下に示す問題があるためである。
【００２３】
基材００５の材料として、上述した一般的に用いられている金属基材や合成樹脂を用いた場合、版胴に装着して密着させるために、板状樹脂積層体００１の端部を版胴の円周方向に引っ張ると、板状樹脂積層体００１が版胴の円周方向へ伸びてしまい、目標とする印刷精度を得ることが出来ないという問題がある。また、基材００５の材料として合成樹脂を用いた場合、基材００５の材料として金属基材を用いた場合よりも、さらに伸び量は大きくなり、目標とする印刷精度を得ることが出来ないばかりか、版胴への密着も困難となり、印刷時において、版胴と板状樹脂積層体００１がずれてしまい、印刷性も悪化してしまうという問題がある。また、板状樹脂積層体００１の伸び量を小さくするための方法として、基材００５の材料として上述した一般的に用いられている金属基材を用いた場合では、基材００５の厚みを厚くする等の方法が考えられるが、基材００５の厚みを厚くすると、基材００５を版胴へ装着することが困難となるという問題がある。また、合成樹脂を材料として用いた基材００５では、厚みを非常に厚くしなければならず、印刷が不可能となるという問題がある。
【００２４】
（接着層００４の構成）
接着層００４の材料は、耐溶剤層００３と基材００５とを強固に接着可能な材料であれば、特に限定されない。
接着層００４の材料の具体例としては、可溶なポリエステルを多価イソシアネートで硬化させたポリエステルウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤等を用いることが可能である。特に、ポリエステルウレタン系接着剤は、耐溶剤層００３と基材００５との接着に優れるために好ましく、さらに、ポリエステルウレタン系接着剤の中でも、特にポリエステルとイソシアヌレート型多価イソシアネートからなる接着剤が好ましい。
【００２５】
（耐溶剤層００３の構成）
耐溶剤層００３には、例えば、上述した公知の合成樹脂中に、０．１％以上３％以下の範囲内で、表面調整剤を添加することが望ましい。
表面調整剤としては、代表的なアクリル系、ビニル系、シリコン系、フッ素系を用いることが可能である。本実施形態では、使用する樹脂とのマッチングからシリコン系を用いるが、表面調整剤は、これに限定されるものではない。
【００２６】
（インキ付着層００２の構成）
インキ付着層００２の材料としては、インキを保持して対象物に印刷可能であればよく、例えば、樹脂、金属等を主に用いる。
樹脂の一成分となるポリマーは、ニトリルゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ウレタンゴム等のゴムの他に、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエーテルスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリビニルアルコール等の合成樹脂や、それらの共重合体、セルロース等の天然高分子等から一種類以上を選択することが可能であるが、有機発光材料等といった塗工液を塗布する場合は、有機溶剤に対する耐溶剤性の観点から、ポリアミド、フッ素系エラストマー、ポリ四フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリ六フッ化ビニリデンや、それらの共重合体といった樹脂が好ましい。
【００２７】
また、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミド、三級窒素含有ポリアミド、アンモニウム塩型三級窒素原子含有ポリアミド、アミド結合を１つ以上有するアミド化合物と有機ジイソシアネート化合物の付加重合体、ポリビニルアルコール、ポリウレタン、酢酸セルロースコハク酸エステル、部分ケン化ポリ酢酸ビニル、カチオン型ピペラジン含有ポリアミドや、これらの誘導体といった水溶性溶剤に可溶なものを少なくとも一種類以上含有することによっても、耐溶剤性を付与することが可能であり、さらに、アルコールや水を用いた現像が可能となるため、これらの内から一つ以上を選択し、インキ付着層００２の材料に用いる樹脂の一成分となるポリマーとして用いることも望ましい。そのなかでも、三級窒素原子含有ポリアミド及びアンモニウム塩型三級窒素原子含有ポリアミドが好ましい。
【００２８】
本実施形態のインキ付着層００２に用いられる感光性樹脂層は、上述した樹脂の他に、架橋剤（エチレン性不飽和化合物ともいう）、光開始剤組成物、重合禁止剤を含んでいる。さらに、他の添加剤、例えば、熱重合防止剤、染料、顔料又は酸化防止剤を含んでも良い。
好適に用いられる架橋剤（エチレン性不飽和化合物）としては、ジペンタエリスリトール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、フタル酸等のエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡやビスフェノールＦのジグリシジルエーテルアクリル酸付加物、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、グリセロールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートのような多価グリシジルエーテルと（メタ）アクリル酸の付加反応物、アジピン酸のような多価カルボン酸とグリシジル（メタ）アクリレートとの反応付加物、プロピレンジアミンのような多価アミンとグリシジル（メタ）アクリレートの付加反応物等、多価不飽和化合物等を用いることが可能であるが、これらに限定されるものではない。また、これらの化合物を２種類以上混合して用いることも可能である。
【００２９】
本実施形態のインキ付着層００２の樹脂層で用いられる光開始剤組成物の例としては、ベンゾフェノン類、ベンゾイン類、アセトフェノン類、ベンジル類、ベンゾインアルキルエーテル類、ベンジルアルキルケタール類、アントラキノン類、チオキサントン類等が挙げられる。具体的には、ベンゾフェノン、クロロベンゾフェノン、ベンゾイン、アセトフェノン、ベンジル、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、ベンジルジエチルケタール、ベンジルジイソプロピルケタール、アントラキノン、２−エチルアントラキノン、２−メチルアントラキノン、２−アリルアントラキノン、２−クロロアントラキノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン等が挙げられる。
【００３０】
本実施形態のインキ付着層００２の感光性樹脂層において、重合禁止剤は、インキ付着層００２のエッジを鋭角にするために用いる。この重合禁止剤としては、市販されているものも用いることも可能である。例えば、ベンゾフェノン類、ベンゾトリアゾール類、シアノアクリレート類が挙げられる。具体的には、ｐ−ベンゾキノン、オキシベンゾン、４−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メトキシ−ベンゾイルメタン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、４−ドデシロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、４−ベンジロキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ベンゾフェノンジメトキシ、１，４−ビス（４−ベンゾイル−３−ヒドロキシフェノキシ）−ブタン等が挙げられるが、その中でも、ベンゾフェノン類が好ましい。
【００３１】
本実施形態のインキ付着層００２へのパターニングとしては、例えば、ポジ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法、ネガ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法、射出成型、凸版印刷法、凹版印刷法、平版印刷法、孔版印刷法、レーザーアブレーション法等の種々のパターン成型法を用いることが可能であるが、パターンの高精細さの観点から、感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法が望ましく、また、要求精度の凸版を形成可能なネガ型感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法が最も望ましい。
【００３２】
感光性樹脂を用いたフォトリソグラフィー法をインキ付着層００２へのパターニング方法として適用する場合、基材００５、耐溶剤層００３、インキ付着層００２を構成する感光性樹脂層が順次積層されている積層体から、印刷用凸版となる板状樹脂積層体００１の凸部パターンを形成することが最も望ましい。この場合、感光性樹脂層の成型方法としては、例えば、射出成型法、突出成型法、ラミネート法、バーコート法、スリットコート法、カンマコート法等の公知の方法を用いることが可能である。
【００３３】
（感光性樹脂層の積層体の成型方法）
以下、図１を参照しつつ、図２を用いて、感光性樹脂層の積層体の成型方法について説明する。
図２は、感光性樹脂層の積層体の成型方法を示す図である。
まず、図２（ａ）中に示すように、バーコート法、スリットコート法、スプレーコート法、フレキソ印刷、グラビア印刷等のウェットコーティング法を用いて、基材００５上に接着層００４を形成する。さらに、図２（ｂ）中に示すように、表面調整剤が添加してある材料であり、耐油性及び耐水性のうち少なくとも一方を有する材料を用いて、接着層００４上に耐溶剤層００３を形成し、積層体００７を形成する。
次に、図２（ｃ）中に示すように、積層体００７が備える耐溶剤層００３上に、射出成型法、突出成型法、ラミネート法、バーコート法、スリットコート法、カンマコート法等の公知の方法で感光性樹脂層００６を成膜し、板状感光性樹脂積層体原版００８を形成する。
【００３４】
（インキ付着層００２の形成工程）
以下、図１及び図２を参照しつつ、図３を用いて、インキ付着層００２の形成工程について説明する。
図３は、インキ付着層００２の形成工程を示す図である。
なお、本実施形態のインキ付着層００２の形成工程では、一例として、板状感光性樹脂積層体原版００８に対し、フォトリソグラフィー法により凸部パターンからなるインキ付着層００２を形成する場合において、水現像タイプのネガ型の感光性樹脂を感光性樹脂層００６の材料に用いた場合を説明する。
【００３５】
インキ付着層００２の形成工程では、まず、図３（ａ）中に示す板状感光性樹脂積層体原版００８に対し、図３（ｂ）中に示すように、フォトマスク３０３を、感光性樹脂層００６上に配置する。
フォトマスク３０３は、透光性を有するガラス３０４上に、例えば、クロム薄膜からなるパターンを形成して構成されており、クロム薄膜が形成された遮光部３０１と、クロム薄膜が形成されずにガラス３０４が露出した透光部３０２とを有している。このフォトマスク３０３では、遮光部３０１において光が遮られ、透光部３０２において光が透過する。
【００３６】
次に、図３（ｃ）中に示すように、フォトマスク３０３を介して、紫外光に代表される活性光線３０５を板状感光性樹脂積層体原版００８に照射し、感光性樹脂層００６を、フォトマスク３０３のパターンに応じて露光する。
このとき、フォトマスク３０３の透光部３０２を通過して活性光線が照射された感光性樹脂層００６の部分が硬化されるが、照射量が多過ぎても少な過ぎても所望のパターニングが得られない。
【００３７】
次に、フォトマスク３０３を板状感光性樹脂積層体原版００８から外し、現像を行う。この現像により、前述した露光において遮光部３０１によって光が照射されなかった未硬化部分を除去し、板状樹脂積層体００１とする。このとき、未硬化部分が水により溶解・除去可能な水現像タイプの感光性樹脂層００６を用いた場合には、現像液として水が用いられる。
【００３８】
（板状樹脂積層体００１を用いた印刷）
以下、図１から図３を参照しつつ、図４を用いて、凸部パターンが形成された板状樹脂積層体００１を用いた印刷について説明する。なお、本発明による板状樹脂積層体００１を用いた印刷は、以下の説明に限定するものではない。
図４は、印刷装置２００（樹脂凸版印刷機）の構成を示す図である。
図４中に示すように、印刷装置２００は、版胴１０５と、アニロックスロール１０１と、インキチャンバ１０８と、ドクターブレード１０２と、移動ステージ１０６を備えている。なお、以降の説明は、版胴１０５、移動ステージ１０６、インキ供給機構１０９を中心に説明する場合がある。なお、図４中では、版下クッションを符号「１０３」で示し、土台軸受け部を符号「１１０」で示す。
【００３９】
版胴１０５は、パターン形成用の凸版である板状樹脂積層体００１が装着されるシリンダー式の版胴である。
アニロックスロール１０１は、板状樹脂積層体００１に接してインキを供給する。
また、アニロックスロール１０１としては、ＳＵＳ材等で作成された芯ロール上に、酸化クロムをプラズマ溶射して形成した酸化クロム皮膜を、レーザー彫刻によってパターニングしたセラミックスロール、または、芯ロール上に銅メッキを施した後に樹脂を塗布し、レーザーパターニングした後に腐食処理をし、得られたパターン上にクロムメッキを施したクロムロールのいずれも用いることが可能である。
【００４０】
また、アニロックルロール上に形成されるパターンとしては、ヘリカルパターン、ＦＭパターン、ハニカムパターン、ダイヤパターン、ＡＲＴパターン等いずれのパターンも用いることが出来る。
また、アニロックスロール１０１の表面は、上記のパターンが形成された後に研磨されることが望ましい。
【００４１】
また、アニロックスロール１０１を回転させる機構としては、回転速度ムラが印刷物に大きな影響を与える為、高精度に回転を制御可能なサーボモータでダイレクトドライブを行うことが望ましい。また、必要トルクを得るために減速機構を使用する場合には、バックラッシュレスの機構を用いることが望ましい。
インキチャンバ１０８は、アニロックスロール１０１へ、インキを供給する。
【００４２】
インキチャンバ１０８からアニロックスロール１０１へ供給するインキは、有機機能性材料であり、高分子、低分子材料どちらでも構わないが、粘度を適切に調整してあることが好ましい。
有機機能性材料を溶解または分散する溶媒としては、有機機能性材料が溶解可能であればよく、特に、トルエン、キシレン、アセトン、アニソール、テトラリン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等の単独溶媒、または、これらの混合溶媒が好ましい。さらに、トルエン、キシレン、アセトン、アニソール、テトラリンが好ましい。
【００４３】
ドクターブレード１０２は、アニロックスロール１０１上の余剰インキを掻き落とす。
移動ステージ１０６は、印刷基板１０７を載置可能であり、移動可能に形成されている。
印刷基板１０７の構成は、印刷可能であればよく、ガラス基板、シリコン基板、金属基板フィルム基板等が好ましい。なお、印刷基板１０７に、親水処理や撥水処理等の表面処理を行っても良い。
【００４４】
また、印刷基板１０７上に、感光性材料等を用いて、フォトグラフィ法等により、板状樹脂積層体００１上にパターニングされた形状に対応したパターニングを行っても良い。なお、本実施形態では、一例として、印刷基板１０７を、洗浄処理を行ったガラス基板を用いた場合について説明する。
次に、印刷装置２００を用いた際の実際の動作について説明する。
【００４５】
まず、版胴１０５上に、板状樹脂積層体００１を配置し、版胴１０５上に具備された固定冶具１１３により、板状樹脂積層体００１の一方の端部を固定する。
さらに、版胴１０５上に具備された調整冶具１１４に、板状樹脂積層体００１の他方の端部を固定した後、調整冶具１１４を移動させ、板状樹脂積層体００１を版胴１０５に密着させる。
【００４６】
そして、移動ステージ１０６に印刷基板１０７を載置した後、印刷開始の指示によって印刷動作が開始される。
この間、アニロックスロール１０１上にはインキが供給されてドクタリングが継続的に実施され、平滑にドクタリングされた表面が常に保持されている。ドクタリングする際の速度は任意に決定される。
【００４７】
次に、印刷基板１０７が版胴１０５の直下に移動した後、アニロックスロール１０１より板状樹脂積層体００１へ有機機能性インキが転写され、その後、版胴１０５の回転と同期して移動する移動ステージ１０６上に置かれた印刷基板１０７へ、印刷が行われる。
アニロックスロール１０１から板状樹脂積層体００１へインキを転写する際の速度は、ドクタリング速度と等速でもよいが、ドクタリング速度が低速の場合は転写に時間がかかる為、転写速度を速くしても良い。ただし、転写速度を速くする場合には、ドクタリング表面が版に転写されるように調整される必要がある。
【００４８】
以上の動作を実施することによって、印刷物を得る。すなわち、本実施形態の印刷装置２００は、版胴１０５に装着する印刷版として、上述した板状樹脂積層体００１を用いている。
【実施例１】
【００４９】
以下、図１から図４を参照しつつ、図５を用い、本発明の実施例について、比較例との比較を用いて説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施例に限定されるものではなく、本発明を達成可能な範囲内における改良・変形等は、本発明の趣旨を逸脱するものではない。
【００５０】
（実施例１）
本実施例では、一例として、低分子有機発光材料を、印刷基板であるガラス基板へ印刷した例を示す。
印刷装置としては、図４中に示す印刷装置２００を用いる。
まず、印刷基板１０７について説明する。
印刷基板１０７としては、ソーダガラス板（ガラス基板）を用いた。具体的には、ガラス基板を、純水を用いて洗浄し、１８０℃の温度で３０分間ベークし、ガラス基板上の水分を除去した。
【００５１】
このようにして作製したガラス基板を、印刷装置２００の移動ステージ１０６上に設置し、真空吸着により固定した。
次に、低分子有機発光材料を用いたインキについて説明する。
低分子有機発光インキは、以下のように作製した。
まず、低分子有機発光材料を、溶媒であるテトラリン溶液に濃度が３ｗｔ％となるように秤取り、攪拌子を用い溶解させた。さらに、増粘剤である高分子材料（分子量５００万）を、溶媒に対して０．５ｗｔ％となるように秤取り、前述の低分子有機発光材料の溶液中に添加し、攪拌子にて攪拌・溶解させて、低分子有機発光インキを得た。
【００５２】
上記の手順により得られたインキの粘度を、振動式粘度計（振動数：０．５ｋＨｚ）にて測定したところ、１３ｍＰａ・ｓであった。また、上記の手順により得られたインキの表面張力を測定したところ、３６ｍＮ／ｍであった。そして、得られた低分子有機発光インキを、インキチャンバ１０８内に注入した。
次に、本実施例で用いるドクタリング機構を説明する。
【００５３】
アニロックスロール１０１と接する環状シートは、ＰＴＦＥ製とし、表面の研磨を実施した。
また、押当ロールとして、ＳＵＳ芯上に硬度ＪＩＳ‐Ａ５０°のウレタンゴムを巻き付け、円柱状に加工したものを用いた。さらに、ロール周面全体の研磨を実施し、Ｒａを０．０５μｍとし、Ｒｚを１μｍとした。
【００５４】
上記のアニロックスロール１０１に対して、ドクターブレード１０２を、アニロックスロール１０１の表面に接触するように設置した。
設置されたアニロックスロール１０１をサーボモータで駆動し、また、アニロックスロール１０１の一部を、インキチャンバ１０８内を通過させることにより、インキチャンバ１０８内の低分子有機発光インキを、アニロックスロール１０１の表面に付着させた。さらに、アニロックスロール１０１の表面に付着した低分子有機発光インキから、ドクターブレード１０２により、余分なインキを除去した。
【００５５】
次に、実施例１で用いる板状樹脂積層体００１について説明する。
炭素繊維にエポキシ樹脂を含浸させ、さらに、チタンプレートを積層させて、厚さ０．２ｍｍの基材とし、そのチタンプレート表面に、接着層００４として、ポリエステルウレタン系接着剤を、厚さ１５μｍになるようにダイコート法により塗工した。この積層体の表面に、ポリアミドを主成分とするネガ型感光性樹脂を、総厚が０．１ｍｍとなるように塗工し、板状樹脂積層体００１のベース（版材）とした。
【００５６】
その後、この版材に対し、図５中に示すような十文字形状のパターンを有するネガパターン（サイズ：縦０．２ｍｍ×横０．２ｍｍ、パターン線幅：０．０２ｍｍ、パターン間隔（Ｚ）：３０ｍｍで縦１０個、横５個に配置）のクロムマスクを用いて、５０μｍのプロキシミティギャップを開けて露光した。露光の後、温水を掛け流しながら現像を行い、凸部高さ９０μｍ、凸部パターン線幅１８μｍの板状樹脂積層体００１を形成した。なお、図５は、板状樹脂積層体００１上に形成したテストパターンの形状と配置を示す図である。
【００５７】
作製した板状樹脂積層体００１の版胴１０５への取り付けは、板状樹脂積層体００１の一端を、ボルトを挿入するため数箇所穴を開けてある板状のプレートで挟み込み、先に述べた穴にボルトを挿入し、版胴１０５に固定して行った。
さらに、板状樹脂積層体００１の他端も同様に、穴の開いた板状のプレートでボルトにて版胴１０５に固定するが、こちらの板状のプレートは版胴１０５上で円周方向に可動するようになっており、板状樹脂積層体００１の張り具合（引っ張り具合）を調整可能となっているので、板状樹脂積層体００１を、可動する板状プレートにより版胴１０５に密着するように調整して固定した。
【００５８】
上記の版胴１０５に板状樹脂積層体００１を貼り付けた後、アニロックスロール１０１を押し付けて、アニロックスロール１０１と版胴１０５とを接触させた後、アニロックスロール１０１上に付着したインキを、アニロックスロール１０１と版胴１０５を回転させることにより、版胴１０５に装着した板状樹脂積層体００１へ転写した。板状樹脂積層体００１へインキを転写した後、アニロックスロール１０１を版胴１０５から開放し、非接触の状態にした。
【００５９】
板状樹脂積層体００１へのインキの転写の動作と同時に、移動ステージ１０６上に固定されたガラス基板（印刷基板１０７）を版胴１０５の直下に移動させ、版胴１０５を回転させると同時に、移動ステージ１０６を版胴１０５の回転速度と同じ速度で移動させ、板状樹脂積層体００１上の低分子有機発光インキを、移動ステージ１０６上に固定したガラス基板上に印刷した。
【００６０】
上記の印刷が終了した後、ガラス基板上に印刷された十文字パターン間の距離（縦方向距離（Ｘ）と横方向距離（Ｙ））を、光学顕微鏡を用いて測定し、版胴１０５に装着する前の板状樹脂積層体００１にて同様に測定した十文字パターンの測定値及び十文字パターンの設計値との差異を測定した。
ここで、版胴１０５に装着した後の板状樹脂積層体００１上の十文字パターン間の距離については、レーザー測定器を用いて測定した。
なお、光学顕微鏡とレーザー測定器との測定値の相関は予め補正してある。
【００６１】
（実施例２）
実施例２においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、炭素繊維の代わりにアラミド繊維（厚み：０．１９ｍｍ）を用いて印刷を実施した。
（実施例３）
実施例３においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、炭素繊維の代わりにガラス繊維（厚み：０．２３ｍｍ）を用いて印刷を実施した。
【００６２】
（実施例４）
実施例４においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、炭素繊維（厚み：０．１ｍｍ）を厚さ０．１ｍｍのＳＵＳ３０４にエポキシ系接着剤を用い、加圧接着した積層構造の基材を使用し、同様の印刷を実施した。
（実施例５）
実施例５においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、アラミド繊維（厚み：０．１ｍｍ）を厚さ０．１ｍｍのＳＵＳ３０４にエポキシ系接着剤を用い、加圧接着した積層構造の基材を使用し、同様の印刷を実施した。
【００６３】
（実施例６）
実施例６においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、ガラス繊維（厚み：０．１ｍｍ）を厚さ０．１ｍｍのＳＵＳ３０４にエポキシ系接着剤を用い、加圧接着した積層構造の基材を使用し、同様の印刷を実施した。
（実施例７）
実施例７においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、ＳＵＳ３０４（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
【００６４】
（実施例８）
実施例８においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、ＳＵＳ４３０（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
（比較例１）
比較例１においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、アルミニウム板（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
【００６５】
（比較例２）
比較例２においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、銅板（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
（比較例３）
比較例３においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、真鍮板（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
【００６６】
（比較例４）
比較例４においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、ジュラルミン板（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
（比較例５）
比較例５においては、実施例１で用いた板状樹脂積層体００１の基材００５として、ポリエチレンテレフタレート（厚さ０．２ｍｍ）を用い、実施例１と同様に印刷を実施した。
【００６７】
（評価）
各実施例及び各比較例において得られた十文字の印刷パターンが形成された基板について以下の評価を行った。
・評価項目１
版胴に装着する前の十文字パターンに対して、版胴に装着した後の板状樹脂積層体上の十文字パターンと十文字印刷パターン四隅の版胴の円周方向（図５中の「Ｘ」）の変化量
【００６８】
（目標：±０．０１ｍｍ以内）
・評価項目２
版胴に装着する前の十文字パターンに対して、版胴に装着した後の板状樹脂積層体上の十文字パターンと十文字印刷パターン四隅の版胴の円周方向に垂直な方向（図５中の「Ｙ」）の変化量（目標：±０．０１ｍｍ以内）
上記の評価結果を、表１に示す。
【００６９】
【表１】
2015104810.tif 000003
【００７０】
表１中に示すように、各実施例（実施例１〜８）においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに、目標値以内であった。
一方、比較例１〜４においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに、目標値を満たせなかった。
さらに、比較例５においては、円周方向、円周方向と垂直な方向ともに目標値を満たせないばかりか、印刷時に版胴と板状樹脂積層体との間でずれが生じた。また、これ以上密着させるために調整可能な板状プレートで調整しても、さらに、十文字パターン間の距離がずれてしまうという状態であった。
【符号の説明】
【００７１】
００１  板状樹脂積層体（板状樹脂積層体の印刷版）
００２  インキ付着層
００３  耐溶剤層
００４  接着層
００５  基材
００６  感光性樹脂層
００７  積層体
００８  板状感光性樹脂積層体原版
１０１  アニロックスロール
１０２  ドクターブレード
１０３  版下クッション
１０５  版胴
１０６  移動ステージ
１０７  印刷基板
１０８  インキチャンバ
１０９  インキ供給機構
１１０  土台軸受け部
１１３  固定冶具
１１４  調整冶具
２００  印刷装置
３０１  遮光部
３０２  透光部
３０３  フォトマスク
３０４  ガラス
３０５  活性光線
【図１】
2015104810.tif 000004
【図２】
2015104810.tif 000005
【図３】
2015104810.tif 000006
【図４】
2015104810.tif 000007
【図５】
2015104810.tif 000008