(57)【要約】【課題】手作業による加締め作業性に優れ、かつ所望の継手物性を安定して得ることができる加締め用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法を提供することである。【解決手段】上面２と、下面３と、上面２および下面３のそれぞれと接続している端面４と、を備え、端面４は、その幅方向に沿って延びているとともに、端面４を基準とした高さが０．６〜１．５ｍｍである少なくとも１つの凸部４１と、少なくとも１つの凸部４１に沿って延びている少なくとも１つの凹溝４２と、を有する、加締め用ダイ１である。このダイ１を備える加締め治具、およびそれを用いた加締め継手の製造方法を提供する。【選択図】図１
2015006686.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面と、
下面と、
前記上面および前記下面のそれぞれと接続している端面と、を備え、
前記端面は、
その幅方向に沿って延びているとともに、前記端面を基準とした高さが０．６〜１．５ｍｍである少なくとも１つの凸部と、
前記少なくとも１つの凸部に沿って延びている少なくとも１つの凹溝と、を有する、加締め用ダイ。
【請求項２】
前記幅方向に垂直な断面視において、前記少なくとも１つの凸部は、曲線状、台形状または四角形状である、請求項１に記載の加締め用ダイ。
【請求項３】
前記幅方向に垂直な断面視において、前記少なくとも１つの凸部は、曲率半径が０．３〜１．０ｍｍの曲線状である、請求項１または２に記載の加締め用ダイ。
【請求項４】
前記少なくとも１つの凹溝は、前記少なくとも１つの凸部の基端部側に連続している、請求項１〜３のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項５】
前記少なくとも１つの凹溝は、その溝幅が底部に向かうにつれて小さくなっている、請求項１〜４のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項６】
前記少なくとも１つの凸部の数と、前記少なくとも１つの凹溝の数とが、同一である、請求項１〜５のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項７】
前記少なくとも１つの凸部は、前記上面および前記端面の上交差部よりも前記下面側であって前記上面側から順に互いに離れて位置している第１〜第３凸部を有し、
前記少なくとも１つの凹溝は、前記第１凸部および前記第２凸部の間に位置している第１凹溝、前記第２凸部および前記第３凸部の間に位置している第２凹溝、および前記第３凸部よりも前記下面側であって前記下面および前記端面の下交差部よりも前記上面側に位置している第３凹溝を有し、
前記第１凹溝は、前記第１凸部の基端部側に連続し、
前記第２凹溝は、前記第２凸部の基端部側に連続し、
前記第３凹溝は、前記第３凸部の基端部側に連続し、
前記第１凹溝および前記第２凸部は、互いに離れて位置し、
前記第２凹溝および前記第３凸部は、互いに離れて位置している、請求項１〜６のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項８】
上面視および下面視において、前記端面は、内方に凸の円弧状である、請求項１〜７のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項９】
前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、請求項１〜８のいずれかに記載の加締め用ダイ。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の複数の加締め用ダイと、
前記複数の加締め用ダイが取り付けられる本体部と、を備え、
前記複数の加締め用ダイはいずれも、前記端面を加締め方向に移動可能に、前記本体部に取り付けられる、加締め治具。
【請求項１１】
円筒状の金属製ソケットをホースの一端部に被せる工程と、
前記ホースの一端部開口を継手部のニップルに挿入する工程と、
請求項１０に記載の加締め治具によって前記ソケットを外側から加締め、前記ホースの一端部を前記ニップルに加締め固定する工程と、
を備える、加締め継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加締め（カシメ）用のダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ソフトドリンク用のディスペンサ、カップ式自動販売機（ＣＶＭ）等では、流体移送用の配管に加締め継手が使用されている。加締め継手は、加締め治具を使用した手作業によって作製することが多い。加締め治具は、通常、加締め用ダイ（以下、「ダイ」と言うことがある。）を備えている（例えば、特許文献１参照）。ダイには、加締め部材を押圧する端面に凸部を備えているものがある。その凸部は、端面の幅方向に沿って延びており、端面の幅方向に垂直な断面視において曲線状に構成されていることが多い。
【０００３】
このような従来のダイの一例を図７に示す。図７に示すように、従来のダイ１０は、ダイ自体の耐久性および継手物性等を考慮し、加締め部材に対する接触面積が大きくなるように構成されている。具体的には、凸部１１の曲率半径が大きく、端面１２を基準とした凸部１１の高さが小さく構成されている。そのため、図８に示すように、例えば従来のダイ１０によって加締め部材であるソケット２０３を外側から加締め、ホース２０２の一端部２０２Ａをニップル２０１Ａに加締め固定する際には、所望の継手物性を得るのに必要な加締め荷重値が大きく、手作業による加締め作業性が低いという問題があった。
【０００４】
また、従来のダイ１０は、加締め作業性が低いことに伴って、継手物性にバラツキが発生し易く、所望の継手物性が安定して得られ難いという問題があった。特に、加締め継手を構成する各部品には寸法公差の範囲内で寸法にバラツキがあるため、加締め性を低下させるような寸法の組み合わせになったとき、継手物性に大きなバラツキが発生する傾向があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】登録実用新案第３０２８５０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、手作業による加締め作業性に優れ、かつ所望の継手物性を安定して得ることができる加締め用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下の構成からなる解決手段を見出し、本発明を完成するに至った。
（１）上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続している端面と、を備え、前記端面は、その幅方向に沿って延びているとともに、前記端面を基準とした高さが０．６〜１．５ｍｍである少なくとも１つの凸部と、前記少なくとも１つの凸部に沿って延びている少なくとも１つの凹溝と、を有する、加締め用ダイ。
（２）前記幅方向に垂直な断面視において、前記少なくとも１つの凸部は、曲線状、台形状または四角形状である、前記（１）に記載の加締め用ダイ。
（３）前記幅方向に垂直な断面視において、前記少なくとも１つの凸部は、曲率半径が０．３〜１．０ｍｍの曲線状である、前記（１）または（２）に記載の加締め用ダイ。
（４）前記少なくとも１つの凹溝は、前記少なくとも１つの凸部の基端部側に連続している、前記（１）〜（３）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（５）前記少なくとも１つの凹溝は、その溝幅が底部に向かうにつれて小さくなっている、前記（１）〜（４）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（６）前記少なくとも１つの凸部の数と、前記少なくとも１つの凹溝の数とが、同一である、前記（１）〜（５）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（７）前記少なくとも１つの凸部は、前記上面および前記端面の上交差部よりも前記下面側であって前記上面側から順に互いに離れて位置している第１〜第３凸部を有し、前記少なくとも１つの凹溝は、前記第１凸部および前記第２凸部の間に位置している第１凹溝、前記第２凸部および前記第３凸部の間に位置している第２凹溝、および前記第３凸部よりも前記下面側であって前記下面および前記端面の下交差部よりも前記上面側に位置している第３凹溝を有し、前記第１凹溝は、前記第１凸部の基端部側に連続し、前記第２凹溝は、前記第２凸部の基端部側に連続し、前記第３凹溝は、前記第３凸部の基端部側に連続し、前記第１凹溝および前記第２凸部は、互いに離れて位置し、前記第２凹溝および前記第３凸部は、互いに離れて位置している、前記（１）〜（６）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（８）上面視および下面視において、前記端面は、内方に凸の円弧状である、前記（１）〜（７）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（９）前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、前記（１）〜（８）のいずれかに記載の加締め用ダイ。
（１０）前記（１）〜（９）のいずれかに記載の複数の加締め用ダイと、前記複数の加締め用ダイが取り付けられる本体部と、を備え、前記複数の加締め用ダイはいずれも、前記端面を加締め方向に移動可能に、前記本体部に取り付けられる、加締め治具。
（１１）円筒状の金属製ソケットをホースの一端部に被せる工程と、前記ホースの一端部開口を継手部のニップルに挿入する工程と、前記（１０）に記載の加締め治具によって前記ソケットを外側から加締め、前記ホースの一端部を前記ニップルに加締め固定する工程と、を備える、加締め継手の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、手作業による加締め作業性に優れ、かつ所望の継手物性を安定して得ることができるという効果がある。また、継手物性の向上が可能になるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】（ａ）は、本発明の一実施形態に係る加締め用ダイを示す正面図（端面図）であり、（ｂ）は、その側面図である。
【図２】（ａ）は、図１の平面図（上面図）であり、（ｂ）は、図１の底面図（下面図）である。
【図３】図２（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る加締め治具を示す概略説明図である。
【図５】（ａ）および（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る加締め継手の製造方法を示す概略断面説明図である。
【図６】実施例におけるホース潰し率の評価結果を示すグラフである。
【図７】（ａ）は、従来の加締め用ダイを示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＦ−Ｆ線断面図である。
【図８】（ａ）および（ｂ）は、図７に示す従来の加締め用ダイを使用して行う加締め継手の製造方法を示す概略断面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
従来のダイの凸部形状は、作業性を無視し、ダイの耐久性を考慮して曲率半径が大きく、高さは低く設計されており、また凸部近傍に継手物性（引抜き物性）を向上させるための凹溝も配置されていない。
以下、本発明の一実施形態に係る加締め用ダイおよび加締め治具、並びにそれらを用いた加締め継手の製造方法について、図１〜図５を参照して詳細に説明する。
【００１１】
図１および図２に示すように、本実施形態のダイ１は、上面２と、下面３と、上面２および下面３のそれぞれと接続している端面４と、を備えている。
【００１２】
本実施形態の上面２は、略平面状である。また、本実施形態の下面３は、図１（ｂ）および図２（ｂ）に示すように、端面４から遠い側に位置している端部３１側において段部３２を有している。そして、本実施形態のダイ１は、図２および図３に示すように、上面２と、下面３のうち段部３２が位置している領域との間を貫通している貫通孔５をさらに備えている。本実施形態のダイ１は、段部３２および貫通孔５を介して、後述する加締め治具２０が備える本体部１００に取り付けられる。
【００１３】
一方、本実施形態の端面４は、加締め部材を押圧する部位として機能する。具体的に説明すると、図２（ａ）に示す上面視および図２（ｂ）に示す下面視において、本実施形態の端面４は、内方に凸の円弧状である。上面視および下面視とは、上面２側および下面３側からそれぞれダイ１を見た状態を意味するものとする。内方とは、貫通孔５側のことを意味するものとする。
【００１４】
このような端面４を備える本実施形態のダイ１は、図４に示すように、その複数が本実施形態の加締め治具２０が備える本体部１００に取り付けられる。本実施形態では、４つのダイ１が、略十字状の状態に、かつ端面４を加締め方向に移動可能に、本体部１００に取り付けられる。加締め方向とは、加締め部材を加締める方向のことを意味するものとする。本実施形態の加締め方向は、図４（ａ）に示す矢印Ｂ方向である。
【００１５】
本実施形態では、端面４の加締め方向への移動を、本体部１００が備えている第１グリップ１０１および第２グリップ１０２を介して行う。すなわち、第１，第２グリップ１０１，１０２を開いた状態から閉じるにつれて、端面４は矢印Ｂに示す加締め方向に移動する。そして、図４（ｂ）に示すように、第１，第２グリップ１０１，１０２を閉じると加締め状態になる。
【００１６】
本実施形態の端面４は、上述のとおり、上面視および下面視において内方に凸の円弧状であるから、加締め状態にすると、４つのダイ１のそれぞれの端面４によって所定の内径を有する略円筒状の領域Ｓが形成される。したがって、領域Ｓが形成される位置に加締め部材をセットし、加締め状態にすれば、４つの端面４によって加締め部材を外側から押圧して加締めることができる。
【００１７】
本実施形態の加締め部材は、図５（ａ）に示すように、円筒状の金属製ソケット（フェルール）２０３である。本実施形態では、ソケット２０３を加締め治具２０で加締めることによって加締め継手２００を得る。具体的には、まず、ニップル２０１Ａの一端部をナット２０１Ｂに取り付けて継手部２０１を構成する。次に、ホース２０２の一端部２０２Ａにソケット２０３を被せ、ニップル２０１Ａにホース２０２の一端部２０２Ａにおける開口を挿入する。そして、図５（ｂ）に示すように、加締め治具２０によってソケット２０３を外側から加締め、ホース２０２の一端部２０２Ａをニップル２０１Ａに加締め固定し、加締め継手２００を得る。得られる加締め継手２００は、例えばソフトドリンク用のディスペンサ、カップ式自動販売機（ＣＶＭ）等の流体移送用の配管として好適に使用できるが、これらに限定されるものではない。
【００１８】
ここで、本実施形態では、図１に示すように、上述したダイ１の端面４が、少なくとも１つの凸部４１と、少なくとも１つの凹溝４２と、を有する。本実施形態では、少なくとも１つの凸部４１が、端面４の幅方向に沿って延びている。端面４の幅方向とは、図１（ａ）に示す端面視において、端面４の厚み方向に垂直な方向のことを意味するものとする。端面視とは、端面４側からダイ１を見た状態を意味するものとする。本実施形態の端面４の厚み方向は矢印Ｃ方向であり、本実施形態の端面４の幅方向は矢印Ｄ方向である。また、本実施形態では、図３に示すように、少なくとも１つの凸部４１の端面４を基準とした高さｈが、０．６〜１．５ｍｍ、好ましくは０．８〜１．３ｍｍ、より好ましくは０．９〜１．１ｍｍである。そして、本実施形態では、少なくとも１つの凹溝４２が、少なくとも１つの凸部４１に沿って延びている。これらの構成によれば、以下のような効果が得られる。
【００１９】
すなわち、上述した凸部４１の高さｈは、従来のダイの凸部よりも大きく、かつ凸部４１の欠損を抑制することができる値である。つまり、本実施形態の凸部４１は、強度を維持しつつ、従来のダイの凸部よりもソケット２０３に食い込み易く構成されている。したがって、本実施形態によれば、図５（ｂ）に示すように、比較的小さな加締め荷重値で凸部４１をソケット２０３に食い込ませてソケット２０３を加締めることができ、それゆえ手作業による加締め作業性に優れるという効果が得られる。
【００２０】
また、上述した凹溝４２は、加締めた後のソケット２０３の逃げ代として機能する部位である。したがって、本実施形態によれば、ソケット２０３を加締めたとき、凸部４１がソケット２０３に食い込むことによって変形したソケット２０３の一部を凹溝４２内に案内することができ、それに伴ってホース２０２を大きく変形させて潰すことができるので、結果として継手物性を向上させることができる。
【００２１】
また、上述のとおり、加締め継手２００を構成する各部品は、寸法公差の範囲内で寸法にバラツキがあるため、各部品の寸法の組み合わせは、加締め性に影響を及ぼす。本実施形態では、ニップル２０１Ａの外径、ホース２０２の厚み、ソケット２０３の厚み等の寸法公差が加締め性に影響を及ぼす。また、本実施形態では、上述した４つのダイ１のそれぞれの端面４によって形成される領域Ｓにおける内径の寸法公差も加締め性に影響を及ぼす。本実施形態によれば、たとえ加締め性を低下させるような寸法の組み合わせになったとしても、上述した凸部４１および凹溝４２によって寸法の組み合わせによる加締め性への影響を低減させて所望の継手物性を安定して得ることが可能となる。
【００２２】
一方、本実施形態では、図３に示すように、端面４の幅方向に垂直な断面視において、言い換えればダイ１の矢印Ｅに示す長手方向に平行な断面視において、凸部４１が曲線状である。より具体的には、上述の断面視において、本実施形態の凸部４１は、曲率半径が０．３〜１．０ｍｍ、好ましくは０．３〜０．７ｍｍ、より好ましくは０．４〜０．６ｍｍの曲線状である。このような構成によれば、凸部４１の形状がシャープになることから、ソケット２０３に対する凸部４１の食い込み性を向上させることができ、所望の継手物性を得るのに必要な加締め荷重値を小さくすることができる。
【００２３】
また、本実施形態では、凹溝４２が凸部４１の基端部４１１側に連続している。このような構成によれば、ソケット２０３を加締めたとき、凸部４１がソケット２０３に食い込むことによって変形したソケット２０３の一部を凹溝４２内にスムーズに案内することができる。凸部４１の基端部４１１とは、凸部４１のうち最も端面４側に位置している部位のことを意味するものとする。基端部４１１の幅ｗ１は、０．８〜１．２ｍｍであるのが好ましい。
【００２４】
また、上述した凹溝４２内へのソケット２０３の案内性を向上させる観点から、本実施形態では、凹溝４２の溝幅ｗ２が底部４２１に向かうにつれて小さくなっている。溝幅ｗ２は、上述した凸部４１の高さｈの１．５〜３倍であるのが好ましい。この点、端面４を基準とした凹溝４２の溝深さｄについても同様である。すなわち、溝深さｄは、凸部４１の高さｈの１．５〜３倍であるのが好ましい。
【００２５】
上述した凸部４１および凹溝４２は、互いの数が同一であるのが好ましい。このような構成によれば、凸部４１および凹溝４２が互いにバランスよく機能し、優れた加締め性を発揮することができる。凸部４１の数は、１〜３つであるのが好ましい。同様に、凹溝４２の数は、１〜３つであるのが好ましい。
【００２６】
また、凸部４１が複数の場合には、それぞれの構成は、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。この点、凹溝４２についても同様である。すなわち、凹溝４２が複数の場合、それぞれの構成は、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００２７】
本実施形態では、凸部４１および凹溝４２は、互いの数が同一であり、それぞれの数は３つである。また、本実施形態では、３つの凸部４１が実質的に同じ構成を有する。同様に、本実施形態では、３つの凹溝４２も実質的に同じ構成を有する。そして、本実施形態では、３つの凸部４１および３つの凹溝４２が、以下のような特定の位置関係を有する。
【００２８】
すなわち、図１に示すように、本実施形態の凸部４１は、上面２および端面４の上交差部６よりも下面３側であって上面２側から順に互いに離れて位置している第１〜第３凸部４１Ａ〜４１Ｃを有する。また、本実施形態の凹溝４２は、第１凸部４１Ａおよび第２凸部４１Ｂの間に位置している第１凹溝４２Ａ、第２凸部４１Ｂおよび第３凸部４１Ｃの間に位置している第２凹溝４２Ｂ、および第３凸部４１Ｃよりも下面３側であって下面３および端面４の下交差部７よりも上面２側に位置している第３凹溝４２Ｃを有する。図１（ｂ）に示すように、第１凹溝４２Ａは、第１凸部４１Ａの基端部４１１Ａ側に連続し、第２凹溝４２Ｂは、第２凸部４１Ｂの基端部４１１Ｂ側に連続し、第３凹溝４２Ｃは、第３凸部４１Ｃの基端部４１１Ｃ側に連続している。そして、第１凹溝４２Ａおよび第２凸部４１Ｂは、互いに離れて位置し、第２凹溝４２Ｂおよび第３凸部４１Ｃは、互いに離れて位置している。これらの構成によれば、以下のような効果が得られる。
【００２９】
すなわち、上述した構成によれば、３つの凸部４１および３つの凹溝４２が互いにバランスよく機能し、優れた加締め性を発揮することができる。特に、端面４のうち第１凸部４１Ａよりも上面２側に位置している領域４Ａによって第１凸部４１Ａの強度を確保することができ、第１凸部４１Ａが欠損するのを抑制することができる。同様に、端面４のうち第２凸部４１Ｂおよび第１凹溝４２Ａの間に位置している領域４Ｂによって第２凸部４１Ｂの強度を確保することができ、第２凸部４１Ｂが欠損するのを抑制することができる。さらに、端面４のうち第３凸部４１Ｃおよび第２凹溝４２Ｂの間に位置している領域４Ｃによって第３凸部４１Ｃの強度を確保することができ、第３凸部４１Ｃが欠損するのを抑制することができる。
【００３０】
以上、本発明に係る好ましい実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。
【００３１】
例えば、上述の実施形態では、端面４の幅方向に垂直な断面視において、凸部４１を曲線状に構成しているが、凸部４１による効果が得られる限り、凸部４１を他の形状に構成することができる。具体的には、上述の断面視において、凸部４１を、例えば台形状、四角形状等に構成することができる。
【００３２】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【実施例】
【００３３】
上述の実施形態に係るダイ１を使用して、ホース潰し率、引張強度値５００Ｎ（人間が容易に継手を引抜けないと推察された強度値）の加締め継手を得るのに必要な加締め荷重値、および手作業可能な限界加締め荷重値で得た加締め継手の引張強度値を評価した。評価に使用したダイ１の構成および各評価方法を以下に示す。
【００３４】
＜ダイ１の構成＞
凸部４１の端面４を基準とした高さｈが１ｍｍであり、凸部４１が０．５ｍｍの曲率半径を有する曲線状であり、凸部４１の基端部４１１の幅ｗ１が０．８〜１．２ｍｍであり、基端部４１１側に連続した凹溝４２を有するダイ１を使用した。その他の構成は、上述した図１〜図３に示したとおりである。なお、市販の本体部１００にダイ１を図４に示す状態で取り付けることによって加締め治具２０を構成した。
【００３５】
＜ホース潰し率＞
加締め荷重値を変化させて図５（ｂ）に示すようなニップル２０１Ａ，ナット２０１Ｂ、ソケット２０３およびホース２０２によって構成される加締め継手２００を複数作製し、ホース２０２が潰れた度合いを評価した。
【００３６】
変化させた加締め荷重値（Ｎ）は、図６に示すとおりである。なお、加締め荷重値は、本体部１００の第２グリップ１０２をロードセルに載置し、第１グリップ１０１を作業者の手で第２グリップ１０２へ押し下げることによって測定した。
【００３７】
ホース潰し率（％）は、加締める前後のホース２０２の厚みを測定し、各測定値を以下の式（Ｉ）に当てはめることによって算出した。なお、加締めた後のホース２０２の厚みは、凸部４１によって潰された部位の厚みを測定した。その結果を、図６に示す。
【００３８】
【数１】
2015006686.tif 000003
【００３９】
＜引張強度値５００Ｎの加締め継手を得るのに必要な加締め荷重値＞
加締め荷重値を変化させて複数の加締め継手２００を作製し、引張強度値５００Ｎの加締め継手２００が得られたときの加締め荷重値を評価した。その結果を、表１中の「加締め荷重値」の欄に示す。
【００４０】
なお、加締め荷重値は、上述したホース潰し率で説明したのと同じ方法で測定した。引張強度値は、加締め継手２００をロードセルに取り付け、２００ｍｍ／分の速度で継手部２０１を引張ったときに継手部２０１がホース２０２から脱離した際の値であり、雰囲気温度４５℃で測定した。
【００４１】
＜手作業可能な限界加締め荷重値で得た加締め継手の引張強度値＞
手作業可能な限界加締め荷重値で加締め継手２００を作製し、得られた加締め継手２００の引張強度値を測定した。その結果を、表２中の「引張強度値」の欄に示す。
【００４２】
手作業可能、すなわち人の手によって加締め作業を行うことができる限界の加締め荷重値は、６００Ｎとした。この値は、上述したホース潰し率において、加締め荷重値を変化させて複数の加締め継手２００を作製したときに確認した値である。
【００４３】
引張強度値は、上述した引張強度値５００Ｎの加締め継手を得るのに必要な加締め荷重値で説明したのと同じ方法で測定した。
【００４４】
［比較例］
凸部１１の端面１２を基準とした高さが０．５８ｍｍであり、凸部１１が１．５ｍｍの曲率半径を有する曲線状であり、凹溝がない図７に示すダイ１０を使用した。
【００４５】
ダイ１０を使用した以外は、上述した実施例と同様にしてホース潰し率、引張強度値５００Ｎの加締め継手を得るのに必要な加締め荷重値、および手作業可能な限界加締め荷重値で得た加締め継手の引張強度値を評価した。その結果を、図６、表１および表２に示す。なお、ダイ１０を使用した場合、加締め後の継手形状は、図８（ｂ）のようになる。
【００４６】
【表１】
2015006686.tif 000004
【００４７】
【表２】
2015006686.tif 000005
【００４８】
図６から明らかなように、実施例および比較例を同じ加締め荷重値で比較した場合、実施例は比較例よりもホース潰し率の値が安定して大きいのがわかる。また、表１から明らかなように、実施例は比較例よりも引張強度値５００Ｎの加締め継手を得るのに必要な加締め荷重値が低い。また、表２から明らかなように、実施例は比較例よりも手作業可能な限界加締め荷重値で得た加締め継手の引張強度値が大きい結果を示した。したがって、実施例によれば、手作業による加締め作業性に優れ、かつ所望の継手物性を安定して得ることができ、しかも継手物性を向上できるのがわかる。
【符号の説明】
【００４９】
１  加締め用ダイ
２  上面
３  下面
３１  端部
３２  段部
４  端面
４１  凸部
４１１  基端部
４１Ａ  第１凸部
４１１Ａ  基端部
４１Ｂ  第２凸部
４１１Ｂ  基端部
４１Ｃ  第３凸部
４１１Ｃ  基端部
４２  凹溝
４２１  底部
４２Ａ  第１凹溝
４２Ｂ  第２凹溝
４２Ｃ  第３凹溝
５  貫通孔
６  上交差部
７  下交差部
２０  加締め治具
１００  本体部
１０１  第１グリップ
１０２  第２グリップ
２００  加締め継手
２０１  継手部
２０１Ａ  ニップル
２０１Ｂ  ナット
２０２  ホース
２０２Ａ  一端部
２０３  ソケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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