(57)【要約】【課題】簡易な構成で低コスト／軽量化を図りつつ、かつ高度なシール性能を備える燃料タンクのシール構造を提供すること。【解決手段】樹脂製のタンク本体２から突設された突出部３と、突出部３の内周面に沿って固定され第１筒状部７ａを有する口部材７と、口部材７の内面に沿って口部材７の内部に挿入される第２筒状部１０ａ、第２筒状部１０ａの上端を覆うとともに第２筒状部１０ａの外周側に延設されたフランジ部１０ｂおよびフランジ部１０ｂの外周縁から下方に垂下する筒状の垂下部１０ｄを備える蓋部材１０と、突出部３と蓋部材１０との間に装着される環状のシール部材９とを備え、突出部３にはシール部材９を蓋部材１０の挿入方向について支持する環状肩面３ａが設けられ、これに支持されたシール部材９が、突出部３の外周面（第１シール面３ｂ）と垂下部１０ｄの内周面（第２シール面１０ｉ）との間に挟持される。【選択図】図５
2015102082.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の燃料タンク本体と一体に形成され、前記燃料タンク本体から突設された突出部と、
前記突出部の内周面に沿って固定され第１筒状部を有する口部材と、
前記第１筒状部の内周面に沿って当該口部材の内部に挿入される第２筒状部、前記第２筒状部の上端を覆うとともに前記第２筒状部の外周側に延設されたフランジ部および前記フランジ部の外周縁から下方に垂下する筒状の垂下部を備える蓋部材と、
前記突出部と前記蓋部材との間に装着される環状のシール部材とを備え、
前記突出部または前記燃料タンク本体には前記シール部材を前記蓋部材の挿入方向について支持する支持面が設けられ、
前記蓋部材を前記口部材に取り付けた状態において、前記支持面に支持された前記シール部材が、前記突出部の外周面と前記垂下部の内周面との間に挟持されるようにしたことを特徴とする燃料タンクのシール構造。
【請求項２】
前記支持面は、前記突出部および前記口部材の開口端と前記燃料タンク本体との間において、前記突出部に形成された環状肩面であることを特徴とする請求項１に記載の燃料タンクのシール構造。
【請求項３】
前記支持面が前記突出部の全周にわたって設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料タンクのシール構造。
【請求項４】
前記第２筒状部には、貫通孔または外周面から凹陥する凹部で構成された被係合部が周方向に複数設けられ、前記第１筒状部の内周面には前記被係合部と対応して内径方向に突出する複数の係合爪が設けられ、前記係合爪と前記被係合部とが前記第２筒状部の挿入方向について係合するように構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の燃料タンクのシール構造。
【請求項５】
前記蓋部材を前記口部材に装着した状態において、前記突出部の上端と前記フランジ部との間に隙間が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の燃料タンクのシール構造。
【請求項６】
前記口部材は、前記突出部を構成する樹脂材料よりも硬度が大きい樹脂材料で構成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の燃料タンクのシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料タンクを油密にシールする燃料タンクのシール構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等に搭載される燃料タンクは鉄板により構成されるものが主流であったが、近年、軽量化、防錆、成形し易さの観点等から樹脂化が進められている。樹脂製の燃料タンクの製造には、中空体の成形が容易なブロー成形法が多用され、熱可塑性樹脂を溶融した筒状のパリソンを押し出し、成形用金型で挟んだパリソン間に空気を吹き込むことで、所望の形状の成形品が得られる。
【０００３】
一般的に燃料タンクにはブロー成形工程で外方に突出する突出部が形成され、その後の二次加工工程で突出部に開口が形成される。この突出部には燃料ポンプのような機能部品が固定された蓋部材が装着される。そして、突出部と蓋部材との間は油密にシールされ、蓋部材を突出部に装着した際に、開口から燃料やガスが漏洩しないようにされている。
【０００４】
このようなシール構造の例として、蓋部材は、開口部に収容される筒状部と、筒状部の上端を閉止し、さらに筒状部から外周側に張り出す外フランジ部と、外フランジ部の外端から下部に延出し、環状のシール部材が装着されるシール部材装着部とを備え、フランジ付きスリーブは、首部に密着するスリーブ部と、スリーブ部の下端が外周側に張り出してタンク本体の内壁に密着する内フランジ部とからなり、フランジ付きスリーブは、タンク本体を構成する樹脂よりも耐熱温度の高い樹脂で構成され、蓋部材による開口部の閉塞時に、筒状部がスリーブ部の内側に収容され、外フランジ部が首部とスリーブ部との上端に当接し、シール部材の内周側と首部の外周側とが密着するように構成されたシール構造が開示されている（特許文献１）。特許文献１では、このようなシール構造を採用することで、ねじ部等の締め付け構造が不要となるため、締め付け時の締め付けトルクや軸力の管理等が不要となり、また蓋部材の装着及び取り外し等の管理が容易なシール構造が得られるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１２／０１８１０８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１に開示されたシール構造では、蓋部材は、外フランジ部の外端から下部に延出する延出部と、更に延出部の下端からフランジ部の内径方向に張り出す断面Ｌ字状のシール部材装着部とを備えており、蓋部材の構造が非常に複雑なものとなっている。特に、延出部の下端からフランジ部の内径方向に張り出す構成は、蓋部材を射出成形で簡易に一体成形することが困難であり、例えば製造に用いる金型の個数の増大、形状の複雑化や、蓋部材を複数のピースで構成してこれらを接合する等、製造コストが増大する。また、特許文献１では、シール部材装着部は、蓋部材の内周面において外周方向に凹陥する凹部を備え、シール部材はこの凹部に装着されている。従って、シール部材の装着に際してシール部材を凹部に押し込む作業が必要となり、製造工程が複雑化する。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の課題を解決するべく案出されたものであり、その主な目的は、簡易な構成で低コスト化を図りつつ、かつ高度なシール性能を備える燃料タンクのシール構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、樹脂製の燃料タンク本体（２）と一体に形成され、前記燃料タンク本体から突設された突出部（３）と、前記突出部の内周面に沿って固定され第１筒状部（７ａ）を有する口部材（７）と、前記第１筒状部の内周面に沿って当該口部材の内部に挿入される第２筒状部（１０ａ）、前記第２筒状部の上端を覆うとともに前記第２筒状部の外周側に延設されたフランジ部（１０ｂ）および前記フランジ部の外周縁から下方に垂下する筒状の垂下部（１０ｄ）を備える蓋部材（１０）と、前記突出部と前記蓋部材との間に装着される環状のシール部材（９）とを備え、前記突出部または前記燃料タンク本体には前記シール部材を前記蓋部材の挿入方向について支持する支持面（３ａ）が設けられ、前記蓋部材を前記口部材に取り付けた状態において、前記支持面に支持された前記シール部材が、前記突出部の外周面（第１シール面３ｂ）と前記垂下部の内周面（第２シール面１０ｉ）との間に挟持されるようにした燃料タンク（１）のシール構造である。
【０００９】
これによって、蓋部材の構成を簡素化して低コスト化が図れるとともに、蓋部材を口部材に挿入するだけで、燃料タンクを確実にシールすることが可能となる。
【００１０】
また、本発明は、前記支持面（３ａ）は、前記突出部（３）および前記口部材（７）の開口端（４）と前記燃料タンク本体（２）との間において、前記突出部に形成された環状肩面（３ａ）で構成するようにしたものである。
【００１１】
これによって、燃料タンク１の製造工程において、作業者は環状のシール部材を突出部に形成された環状肩面に配置するのみで、シール部材を取り付けることが可能となる。
【００１２】
また、本発明は、前記支持面が前記突出部（３）の全周にわたって設けられているものである。
【００１３】
これによって、蓋部材を突出部に装着する際に、シール部材の一部が下方に変位することや、シール部材の変形が防止されて、確実なシール性能を得ることが可能となる。
【００１４】
また、本発明は、前記第２筒状部（１０ａ）には、貫通孔で構成された被係合部（１０ｃ）が周方向に複数設けられ、前記第１筒状部（７ａ）の内周面には前記被係合部と対応して内径方向に突出する複数の係合爪（７ｄ）が設けられ、前記係合爪と前記被係合部とが前記第２筒状部の挿入方向について係合するように構成されているものである。
【００１５】
これによって、いわゆるスナップフィットによって蓋部材を突出部に容易に装着することが可能となる。
【００１６】
また、本発明は、前記蓋部材（１０）を前記口部材（７）に装着した状態において、前記突出部（３）の上端と前記フランジ部（１０ｂ）との間に隙間が形成されているものである。
【００１７】
これによって、蓋部材を突出部に装着した状態で、蓋部材は上下方向に遊びを付与されることとなり、燃料タンクの製造工程において、突出部の開口端の上下方向の高さを厳密に管理することなく、スナップフィットによって蓋部材を確実に係止することが可能となる。
【００１８】
また、本発明は、前記口部材（７）は、前記突出部（３）を構成する樹脂材料よりも硬度が大きい樹脂材料で構成されているものである。
【００１９】
これによって、径方向における突出部の実質的な強度が確保され、シール部材の反力によって樹脂が恒常的に変形するクリープ変形を抑制することが可能となる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、蓋部材の構成を簡素化して低コスト化及び軽量化が図れるとともに、蓋部材を口部材に挿入するだけで、燃料タンクに設けた突出部の外周面と蓋部材のフランジ部の内周面との間を確実にシールすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第１実施形態に係る燃料タンクの全体構成を示す斜視図
【図２】燃料タンクの断面図
【図３】（ａ）は、口部材の上方斜視図、（ｂ）は、蓋部材の下方斜視図、（ｃ）は、蓋部材を口部材に係合させた状態を示す下方斜視図
【図４】口部材が固定された突出部の周辺構成を示す斜視図
【図５】（ａ）は、蓋部材を燃料タンクの突出部に装着した際のシール構造を示す断面図、（ｂ）は、（ａ）の要部拡大図
【図６】（ａ）は、シール構造の第１変形例を示す要部拡大図、（ｂ）は、シール構造の第２変形例を示す要部拡大図
【図７】（ａ）、（ｂ）は、燃料タンクの製造工程を説明する説明図
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、燃料タンクの製造工程においてパリソンを切断する位置を示す説明図
【図９】（ａ）は、蓋部材を突出部に装着した状態を示す断面図、（ｂ）は、係合爪と被係合部との係合部分を示す要部断面図
【図１０】（ａ）は、口部材の内周面に設けられた係合爪を示す説明図、（ｂ）は、口部材と蓋部材とが係合された状態を示す説明図、（ｃ）は、口部材と蓋部材との係合が解除された状態を示す説明図
【図１１】蓋部材と口部材とを係合する構成の変形例を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。以降の説明において、方向については原則として各図中の方向の記載に従うものとする。ただし、本発明の主要な構成要素が円筒形状を備えていることから、「周方向」、「径方向（内径方向、外径方向）」、「軸方向」の用語を用いることがある。なお「軸方向」については「挿入方向」と表現することがある。
【００２３】
図１は、本発明の第１実施形態に係る燃料タンク１の全体構成を示す斜視図、図２は、燃料タンク１の断面図である。なお、図２は、図１に示すII−II断面を表したものである。以降、図１、図２を用いて燃料タンク１の構成について概要を説明する。なお、以降の説明において「燃料タンク１」とは、後述する構成要素を包含する複合ユニットを指し、「タンク本体２」とは、容器そのものを指すものとする。
【００２４】
乗用車等に搭載されて、その燃料を貯蔵する燃料タンク１は、主に、ポリエチレン製のタンク本体２と、タンク本体２と一体成形された突出部３と、口部材７と、シール部材９（図２参照）と、蓋部材１０と、タンク本体２内に収納された種々の機能部品と、タンク本体２内に収納されて機能部品の一部を支持するブラケット６とで構成されている。このうち突出部３、口部材７、蓋部材１０およびシール部材９はシール構造を構成する。また、タンク本体２には外部から燃料タンク１に燃料を供給する給油パイプ８等が接続されている。
【００２５】
図２に示すように、突出部３の内周面には口部材７が固定されている。口部材７は、突出部３の内周面に沿って設けられた円筒（スリーブ）状の第１筒状部７ａを備え、第１筒状部７ａの上端は突出部３の上端とともに開口端４を構成する。ここで開口端４、開口端４と繋がる口部材７（第１筒状部７ａ）の内周面、および突出部３の外周面を合わせて開口部４ａと規定すると、第１筒状部７ａは突出部３の内周面に固定されていることから、第１筒状部７ａは開口部４ａの内面を構成し、突出部３は開口部４ａの外面を構成している。
【００２６】
蓋部材１０は開口部４ａを油密に閉塞する部材である。蓋部材１０は、円筒状の第２筒状部１０ａとフランジ部１０ｂとを備えており、後述するように第２筒状部１０ａが口部材７の第１筒状部７ａに挿入されて固定される。即ち、口部材７は蓋部材１０の装着用（固定用）リングとして機能する。
【００２７】
シール部材９は、ゴム等の弾性体を環状に成形したＯリングであって、突出部３の外面に取り付けられている。第２筒状部１０ａを第１筒状部７ａに沿って軸方向に挿入すると、シール部材９がフランジ部１０ｂの内周面と突出部３の外周面との間に挟持され、開口部４ａが油密に閉塞されて液体の状態あるいは気化した燃料の漏出が防止される。このシール構造の詳細については、後に説明する。なお、このように燃料タンク１の開口部４ａが閉塞された状態を、以降、単に「蓋部材１０を突出部３に装着した状態」、この状態に至る過程を「蓋部材１０を突出部３に装着する際」、「蓋部材１０を突出部３に装着する過程」のように呼称することがある。
【００２８】
蓋部材１０の下面には機能部品の１つである燃料ポンプユニット１５が固定されている。燃料ポンプユニット１５は、燃料ポンプ、フィルタ、プレッシャレギュレータ（いずれも図示せず）等を備え、本実施形態においては、これらがいずれもタンク本体２の内部に搭載された、いわゆるインタンク型のモジュールが採用されている。燃料ポンプユニット１５は、蓋部材１０の上部から突出する外部接続管１５ａ等の配管を通じて燃料インジェクタ（図示せず）に接続されている。なお、蓋部材１０の下面に固定される機能部品には、満タン規制弁（図示せず）等の他の部材が含まれていてもよい。
【００２９】
また、蓋部材１０の下面には、例えばコイルばねによって構成されて、燃料ポンプユニット１５をブラケット６あるいは燃料タンク１の底面に向けて下方に付勢する付勢部材１６が設けられている。付勢部材１６は燃料ポンプユニット１５を下方に付勢することから、結果的に蓋部材１０は上方に付勢される。
【００３０】
図３（ａ）は、口部材７の上方斜視図、（ｂ）は、蓋部材１０の下方斜視図、（ｃ）は、蓋部材１０を口部材７に係合させた状態を示す下方斜視図である。なお、図３（ｂ）、（ｃ）においては蓋部材１０に固定された燃料ポンプユニット１５の記載を省略している（図４〜図６、図９、図１１についても同じ）。
【００３１】
まず、口部材７について説明する。口部材７は熱可塑性樹脂（ここでは、ポリアセタール（ＰＯＭ））で構成され、図３（ａ）に示すように、円筒（スリーブ）状の第１筒状部７ａの外面には、それぞれ左右に張り出す一対のアーム状のステー７ｂ、７ｂが一体に設けられている。このように口部材７を樹脂化することで、低コスト化、軽量化が図られる。
【００３２】
ステー７ｂ、７ｂの上面には断面形状が略台形（逆テーパ形状）の溝部７ｃ（図５（ｂ）を参照）が前後方向に延設されている。また、２つのステー７ｂ、７ｂ間の外周面には、所定の肉厚を有する凸部７ｈが周方向に延設されている。凸部７ｈはタンク本体２を成形する際にタンク本体２の上内面に密着され（図９（ｂ）参照）、口部材７に上方の応力が作用した際（例えば、蓋部材１０を無理に引き抜こうとしたような場合）に、口部材７が蓋部材およびポンプユニットと共に脱落することを防止する。また、凸部７ｈは突出部３を成形する際、金型２１と口部材７とで挟まれた領域からパリソン２０（いずれも、図７（ｂ）等参照）が流出してしまうのを抑制する作用も備えている。
【００３３】
第１筒状部７ａの内周面には、上下方向の略中央部分に、複数（ここでは６個。図３（ａ）では６個中、３個のみが現れている）の係合爪７ｄが周方向に突設されている。この係合爪７ｄによって口部材７に挿入された蓋部材１０の上方向への変位が規制されて抜け止めがなされる。
【００３４】
また、突出部３が開口する開口端４（図２参照）の側で、第１筒状部７ａの端縁には周方向に先鋭部７ｆが延設され、第１筒状部７ａの上端より下側の所定範囲には先鋭部７ｆから径方向に対して傾斜する傾斜面７ｅが形成されている。係合爪７ｄ、先鋭部７ｆ、傾斜面７ｅの詳細な構成については後に説明する。
【００３５】
次に、蓋部材１０について説明する。蓋部材１０は、熱可塑性樹脂（ここでは、ポリアセタール）で構成されている。図３（ｂ）に示すように、蓋部材１０は、略円筒状をなす第２筒状部１０ａと、第２筒状部１０ａの上端を覆う（塞ぐ）上面部１０ｅを含むとともに外径方向に張り出すフランジ部１０ｂとを有する。第２筒状部１０ａの上下方向の略中央には、第２筒状部１０ａを貫通する複数（ここでは６つ）の貫通孔が周方向に等間隔に設けられている。この貫通孔が被係合部１０ｃを構成する。
【００３６】
フランジ部１０ｂは、その外縁において下方に垂下する円筒状の垂下部１０ｄを備える。垂下部１０ｄの内径は、突出部３（図２参照）の基部３ｃ（図５（ｂ）参照）の外径よりも若干大きめとされており、蓋部材１０を突出部３に装着した状態では、フランジ部１０ｂは開口端４（図２参照）を含め突出部３の少なくとも上側半分を覆う。蓋部材１０は、第２筒状部１０ａに貫通孔（被係合部１０ｃ）と、フランジ部１０ｂに垂下部１０ｄを備えるシンプルな形状であることから、簡易な構成の金型によってインジェクション成形することが可能で、製造コストの低減が図られる。なお、垂下部１０ｄの内周面の下縁にＲ面取りやＣ面取りを施してもよい（図５（ｂ）参照）。
【００３７】
図３（ｃ）に示すように、蓋部材１０の第２筒状部１０ａを突出部３（図２参照）に固定された口部材７（第１筒状部７ａ）の内周面に沿って上方から挿入すると、係合爪７ｄと被係合部１０ｃとが第２筒状部１０ａの挿入方向について係合し、蓋部材１０が突出部３に簡易に装着される。この係合に係る詳細な構成は後に説明する。
【００３８】
なお、蓋部材１０を突出部３に装着する際には、以下のようにして周方向における位置合わせが行われる。蓋部材１０を成形する金型にはマークが刻印されており、蓋部材１０のフランジ部１０ｂの上面には位置決めマーカ１０ｈ（図１参照）が設けられる。一方、口部材７はタンク本体２に収納されたブラケット６（いずれも図１、図２参照）に支持されており、口部材７とブラケット６とタンク本体２（突出部３）とはブロー成形する際に位置決めがなされている。従って、タンク本体２を成形する金型にマークを刻印しておくことで、タンク本体２には基準マーカ２ａ（図１参照）が形成される。蓋部材１０を突出部３に取り付ける際に、位置決めマーカ１０ｈをタンク本体２に設けられた基準マーカ２ａに合わせることで、被係合部１０ｃと係合爪７ｄとの周方向の位置を合わせることができる。
【００３９】
図４は、口部材７が固定された突出部３の周辺構成を示す斜視図、図５（ａ）は、蓋部材１０を燃料タンク１の突出部３に装着した際のシール構造を示す断面図、（ｂ）は、（ａ）の要部拡大図である。なお、図５（ａ）は、図２の開口部４ａの周辺を拡大したものに相当する。
【００４０】
図４に示すように、突出部３の上下方向の中間位置には、突出部３の外周面の全周にわたって環状の肩面（以降、環状肩面３ａと呼称する）が設けられている。環状肩面３ａの上方では突出部３は径方向に肉薄に、下方では相対的に肉厚に形成されている。そして、突出部３の外周面にはシール部材９が、環状肩面３ａによって下方から支持された状態で取り付けられる。このように環状肩面３ａは、シール部材９の支持面として機能する。
【００４１】
弾性体で構成されたシール部材９は容易に変形するから、燃料タンク１の製造工程において、作業者は環状のシール部材９を拡径して突出部３に形成された環状肩面３ａ上に配置するのみで、シール部材９の取り付けが完了する。このようにシール部材９の取り付けは極めて簡単であり、これによって、生産リードタイムが短縮される。また、環状肩面３ａが突出部３の外周面の全周にわたって設けられていることで、蓋部材１０を突出部３に装着する際に、シール部材９の一部が下方に変位することや、シール部材９の変形が確実に防止されて、確実なシール性能を発揮することができる。
【００４２】
図５（ａ）、（ｂ）に示すように、開口部４ａにおいて突出部３は口部材７の外周面に密着して設けられている。突出部３はタンク本体２の上面からＬ１＝１２ｍｍ程度突出しており、環状肩面３ａはタンク本体２の上面からＬ２＝６ｍｍ程度の高さに設けられている。突出部３の径方向の肉厚は、環状肩面３ａよりも軸方向の下方（即ち、タンク本体２側）ではＬ３＝４ｍｍ程度、環状肩面３ａよりも上方（即ち、開口端４側）ではＬ４＝２ｍｍ程度とされ、環状肩面３ａは差し引き（Ｌ３−Ｌ４）２ｍｍ程度の幅を有している。
【００４３】
環状肩面３ａによってシール部材９は下方への移動を規制されるから、蓋部材１０を突出部３に装着する際には、シール部材９が突出部３から外れることが防止される。逆に蓋部材１０を突出部３から外す際には、シール部材９は自己の弾性によって突出部３の外周面に取り付くため、シール部材９が安易に抜去されることが防止される。仮にシール部材９が外れたとしても、簡易に再装着することができる。
【００４４】
外力が作用しない状態で、シール部材９の断面は円形状（ここでは、その直径は３．５ｍｍ程度）をなしているが、蓋部材１０が突出部３に装着された状態では、環状肩面３ａに支持されたシール部材９は、支持面としての環状肩面３ａよりも上方における突出部３の外周面（以降、第１シール面３ｂと呼称する）と蓋部材１０のフランジ部１０ｂから垂下する垂下部１０ｄの内周面（以降、第２シール面１０ｉと呼称する）との間に挟持されて、径方向（ここでは、左右方向）に両側から潰れるように変形する。蓋部材１０を突出部３に装着した状態において、第１シール面３ｂ、第２シール面１０ｉおよび環状肩面３ａは全体として環状の溝を形成しており、ここにシール部材９が収納されることとなる。
【００４５】
このように、本実施形態ではシール部材９が突出部３の第１シール面３ｂおよび蓋部材１０（垂下部１０ｄ）の第２シール面１０ｉに密着することで、軸シール構造が実現され、燃料タンク１の突出部３は蓋部材１０によって確実にシールされる。また、軸シール構造とすることで、シール性能の保証は、第１シール面３ｂの外形寸法および第２シール面１０ｉの内径寸法のみを管理すればよく、生産工程が簡略化される。
【００４６】
また、蓋部材１０を突出部３に装着した状態で、突出部３の基部３ｃの近傍において蓋部材１０の第２シール面１０ｉと突出部３の外周面（環状肩面３ａよりも下方に形成された面）との間には、実際には径寸法公差を考慮した若干の隙間が形成される。ただし、隙間は微小であり、これによって、環状肩面３ａおよびシール部材９は垂下部１０ｄによって外部から隠蔽されることとなり、シール部材９が基部３ｃの側にはみ出すことや、シール面への埃等、異物の侵入が防止される。
【００４７】
ここで、シール部材９が密着する突出部３の第１シール面３ｂは、内径側から口部材７の第１筒状部７ａで支持されている。口部材７を構成するポリアセタールの硬度は比較的高いため、これによって第１シール面３ｂにおける突出部３の実質的な強度が確保され、特に環状肩面３ａよりも上方の肉薄部分において、シール部材９の反力によって樹脂が恒常的に変形するクリープ変形（樹脂のへたり）を抑制することができる。
【００４８】
他方、シール部材９が密着する蓋部材１０の垂下部１０ｄおよび上面部１０ｅは、シール部材９を介して受ける外径方向の応力によっても変形しない強度が必要となる。しかしながら、垂下部１０ｄと上面部１０ｅとはいずれも燃料タンク１の外部に露出する部分であり、その厚みは特に制限されない。従って、シール部材９を介して受ける応力によっても変形しない厚みとすることで、十分なシール性能が確保される。また、垂下部１０ｄから上面部１０ｅにかけて、蓋部材１０に複数のリブ（図示せず）を上面視で放射状に設けることによって、蓋部材１０の強度を確保してもよい。このようなリブを設けることで、作業者が蓋部材１０を把持しやすくなって、作業性も向上する。
【００４９】
また、図示するように、蓋部材１０を突出部３に装着した状態において、突出部３の上端とフランジ部１０ｂとの間に隙間１３が形成される。ここでは隙間１３の間隔はＬ５＝１．０ｍｍ程度とされている。上述したように、蓋部材１０に固定された機能部材（ここでは燃料ポンプユニット１５）は付勢部材１６（いずれも図２参照）によって上方に付勢され、この機能部材を介して蓋部材１０も上方に付勢されるが、一方で蓋部材１０は口部材７に形成された係合爪７ｄ（図３（ａ）、（ｃ）参照）によって上方への変位を規制されており、被係合部１０ｃ（図３（ｂ）、（ｃ）参照）の上下方向の幅を管理することで、隙間１３の大きさを調整することができる。
【００５０】
この構成においては、蓋部材１０を突出部３に装着した状態（即ち、図５（ｂ）に示す状態）で、蓋部材１０を下方に更に押し込むと、蓋部材１０は隙間１３がなくなるまで（即ち、開口端４に当接するまで）下方に変位しうる。従って、開口端４が蓋部材１０の下方への変位を規制することになる。即ち、本実施形態に係るシール構造では、蓋部材１０を突出部３に装着した状態で、蓋部材１０は上下方向に隙間１３の長さの遊びを付与されており、その結果、タンク本体２および突出部３を成形する際に、開口端４の上下方向の寸法（高さ）を厳密に管理する必要がなくなる。
【００５１】
また、突出部３にねじ部等が形成されていないことから、突出部３の肉厚を薄くできて燃料タンク１の軽量化が図られる。また、蓋部材１０との嵌合長を短くできて、突出部３の突出高さは最小限に抑えられ、燃料タンク１を車両に搭載する上でスペースの有効活用および燃料タンク１の容量確保が図られる。
【００５２】
本実施形態では、上述のようにタンク本体２、突出部３は高密度ポリエチレンで構成され、一方、口部材７および蓋部材１０はポリアセタールで構成されている。なお、高密度ポリエチレンとは、密度０．９４２以上のポリエチレンを指す。高密度ポリエチレンはポリアセタールと比較して燃料（ガソリン）による膨潤変化が大きいことが知られている。このため、タンク本体２が膨潤するのに伴って開口部４ａは拡径しようとするが、他方、口部材７および蓋部材１０は比較的膨潤しにくいため、口部材７と突出部３との間には径方向に隙間を生じさせる力が作用する。しかしながら、このとき突出部３の拡径は垂下部１０ｄによって規制されることから、シール部材９の締め代がきつくなり、その反力によって突出部３が内径方向に若干変形して突出部３の拡径が相殺される。即ち、本実施形態では、燃料による膨潤率が小さい同一材料で口部材７と蓋部材１０とを構成し、径方向において、これらの間に膨潤率が大きい材料で構成された突出部３を配置することでシール性能の経年劣化を小さくしている。
【００５３】
また、高密度ポリエチレンの線膨張係数をαｐ、ポリアセタールの線膨張係数をαａとすると、
αｐ＝１２〜１４×１０−５／℃
αａ＝８．１〜８．５×１０−５／℃
であり、両者の線膨張係数は近接したものとなっている。従って、燃料タンク１が置かれた環境温度が変化しても、開口部４ａにおいて径方向に密着された口部材７と突出部３とが離間することもない。また、口部材７と蓋部材１０とは同一材料で構成されているから、線膨張係数の違いを考慮する必要がなく、環境温度が変化しても内側から口部材７によって支持されている突出部３の第１シール面３ｂと蓋部材１０の第２シール面１０ｉとの距離は実質的に変化せず、常に良好なシール性能が確保される。
【００５４】
図６（ａ）は、シール構造の第１変形例を示す要部拡大図、（ｂ）は、シール構造の第２変形例を示す要部拡大図である。第１変形例では、シール部材９を支持する支持面としてタンク本体２の外面を直接利用している。第１変形例では、第１シール面３ｂと第２シール面１０ｉとの間にシール部材９が確実に挟持されるよう、垂下部１０ｄの下端とタンク本体２とに形成される隙間を小さく構成するのが望ましい。
【００５５】
第２変形例においては、リング状のシール支持部材９ａを突出部３に嵌め込んで、シール支持部材９ａの上面を支持面として利用している。第２変形例においても、第１シール面３ｂ、第２シール面１０ｉおよびシール支持部材９ａの上面は全体として環状の溝を形成しており、ここにシール部材９が収納される。
【００５６】
図７（ａ）、（ｂ）は、燃料タンク１の製造工程を説明する説明図、図８（ａ）〜（ｃ）は、燃料タンク１の製造工程においてパリソン２０を切断する位置を示す説明図である。以降、図７、図８を用いて、本実施形態における燃料タンク１の製造工程、特に燃料タンク１の開口部４ａ（図２参照）を形成する工程について詳細に説明する。
【００５７】
燃料タンク１（タンク本体２および突出部３）は公知のブロー成形技術を用いて成形される。即ち、タンク本体２および突出部３を構成する樹脂材料である高密度ポリエチレンを溶融し、パイプ状にしたパリソン２０を成形用の金型２１で挟み込み、中に空気を吹き込むことで、燃料タンク１が成形される。ブロー成形に先立ち、ブラケット６（図２参照）がパイプ状のパリソン２０の内側に配置される。なお、通常、パリソン２０はパイプ形状を維持するために上方から下方に向けて押し出されるが、図７ではこれを９０度回転させた状態を描いている（説明においては、図示する方向に従う）。また、上述したように、口部材７はブラケット６又は治具によって下方から支持されているが、図７ではその記載を省略している。
【００５８】
燃料タンク１の製造工程では、まず図７（ａ）に示すように、金型２１と口部材７との間にパリソン２０が配置される。ここで金型２１は金型ベース面２１ａと金型ベース面２１ａから下方に突出する金型突出部２１ｂとを有し、この金型突出部２１ｂの外周には金型傾斜面２１ｃが形成されている。更に金型２１には、金型ベース面２１ａ面から下方に一段低く金型肩面２１ｄが形成され、金型肩面２１ｄから更に一段低くタンク対向面２１ｅが形成されている。
【００５９】
一方、金型２１と対向配置された口部材７の上端には、上述したように周方向に先鋭部７ｆと傾斜面７ｅとが延設されている。傾斜面７ｅは、開口端４（図５（ｂ）参照）の側になるほど、口部材７（第１筒状部７ａ）の内径が大きくなるテーパ形状とされている。このような形状にすることで、金型２１を口部材７に押し当てた際に、金型突出部２１ｂがテーパ形状に沿って口部材７に進入しやすく又センタリングされる。ここで、先鋭部７ｆにおける口部材７の肉厚はＬ６＝１ｍｍ程度、先鋭部７ｆおよび傾斜面７ｅを除く第１筒状部７ａの肉厚はＬ８＝４ｍｍ程度とされている。即ち、先鋭部７ｆは線ではなくある程度の幅を持つ面として構成される。また、上下方向に対して、金型傾斜面２１ｃの傾斜角度と口部材７の傾斜面７ｅの傾斜角度とは略同一（θ）とされている。
【００６０】
傾斜角度θについては特に限定されないが、後述するように口部材７における傾斜面７ｅの幅（Ｌ７）は、後加工（パリソン２０の切除）の際の作業性を左右するため、先鋭部７ｆの内縁からＬ７＝５〜１０ｍｍ程度を確保することが望ましい。ここで、口部材７の第１筒状部７ａの肉厚（先鋭部７ｆ、傾斜面７ｅの部分を除く）は、Ｌ８＝４ｍｍ程度、先鋭部７ｆの肉厚はＬ６＝１ｍｍであるから、傾斜面７ｅの幅をＬ７＝５ｍｍとするとき、傾斜角度θは、
θ＝ｓｉｎ−１（（Ｌ８−Ｌ６）／Ｌ７）・・・（式１）
＝ｓｉｎ−１（３／５）＝３６．９（ｄｅｇ）
となり、Ｌ７＝１０ｍｍとするとき、傾斜角度θは、
＝ｓｉｎ−１（３／１０）＝１７．５（ｄｅｇ）
となる。即ち、傾斜角度θはθ＝１７．５〜３６．９（ｄｅｇ）程度に設定すればよい。
【００６１】
ここで、軸方向において傾斜面７ｅが占める範囲をＬ９とすると、Ｌ９は、
Ｌ９＝Ｌ７×ｃｏｓ（θ）・・・（式２）
となる。即ち、
傾斜面７ｅの幅をＬ７＝５ｍｍ、傾斜角度θ＝１７．５（ｄｅｇ）とするとき、
Ｌ９＝５×ｃｏｓ（１７．５（ｄｅｇ））＝４．７ｍｍとなり、傾斜面７ｅの幅をＬ７＝１０ｍｍ、傾斜角度θ＝１７．５（ｄｅｇ）とするときは、同様にＬ９＝９．５ｍｍ、傾斜面７ｅの幅をＬ７＝５ｍｍ、傾斜角度θ＝３６．９（ｄｅｇ）とするときは、Ｌ９＝４．０ｍｍ、傾斜面７ｅの幅をＬ７＝１０ｍｍ、傾斜角度θ＝３６．９（ｄｅｇ）とするときは、Ｌ９＝８．０ｍｍとなり、傾斜面７ｅは、先鋭部７ｆの先端から下方に４ｍｍ〜９．５ｍｍの範囲を占めることとなる。
【００６２】
本実施形態では、口部材７は燃料タンク１を成形する際において金型２１との相対的な位置決めに供せられる。パリソン２０を挟んで、口部材７に対して方向Ｄ３に金型２１を押し当てると、図７（ｂ）に示すように、金型突出部２１ｂは口部材７の第１筒状部７ａ、より厳密には傾斜面７ｅによってガイドされ、結果的に金型２１と口部材７とがセンタリング（位置合わせ）される。上述のように、軸方向において、傾斜面７ｅは所定の範囲（４ｍｍ〜９．５ｍｍ）にわたって設けられており、この程度のガイド長を備えることで、口部材７と金型突出部２１ｂとがスムーズにセンタリングされる。なお、成形に先立ち、先鋭部７ｆおよび傾斜面７ｅを除く第１筒状部７ａの内周面に離型剤を塗布しておいてもよい。これによって、口部材７の内周面にパリソン２０が付着することが防止される。
【００６３】
位置合わせを行った領域において、金型２１と口部材７との間に挟まれた（充填された）パリソン２０によって突出部３が形成される。更に、溶融したパリソン２０の一部は口部材７の側面に設けられたステー７ｂの逆テーパ形状の溝部７ｃに入り込み、溝部７ｃにパリソン２０が充填されることで、口部材７はステー７ｂを介してタンク本体２に強固に固定される。なお、ステー７ｂの上下方向の厚みは４〜５ｍｍ程度とすればよく、溝部７ｃの深さはステー７ｂの上面から２〜３ｍｍ程度とすれば、ステー７ｂそのものの強度およびタンク本体２への取り付け強度を十分なものとすることができる。
【００６４】
ここで、金型２１をパリソン２０に押し付ける際のストロークを調整することで、金型ベース面２１ａと口部材７の先鋭部７ｆを当接させ、先鋭部７ｆによってパリソン２０を食切ることができる。また、ストロークの調整によって金型ベース面２１ａと先鋭部７ｆとの間、および略平行とされている金型傾斜面２１ｃと口部材７の傾斜面７ｅとの間（以降、「成形間隙２１ｆ」と呼称する）に挟まれたパリソン２０の厚みを１ｍｍ以下（好ましくは０．５ｍｍ以下）に薄層化することができる。
【００６５】
成形直後の成形間隙２１ｆに残存する樹脂の厚み、即ち、先鋭部７ｆまたは傾斜面７ｅ上における突出部３の厚みは、燃料タンク１の他の部位よりも薄いものとなる（具体的には、タンク本体２は６ｍｍ程度の肉厚を有し、突出部３は、上述のように環状肩面３ａの上側でＬ４＝２ｍｍ程度（図５（ｂ）参照）とされている）。本実施形態では、先鋭部７ｆはある程度の幅を持つ面として構成されるものの、実質的には先鋭部７ｆおよび傾斜面７ｅは周方向に延在するナイフエッジを構成し、成形間隙２１ｆに相当する部位において、タンク本体２の成形過程においてパリソン２０が食切られ、または簡単に切り落とせる程度に薄層化される。
【００６６】
さて、ブロー成形では成形品の外面に金型２１が当接することから、タンク本体２および突出部３の外面は、内面側と比較して寸法精度を大幅に高くすることができる。しかも、成形の際に金型２１は口部材７によってセンタリングされるため、突出部３の外形、即ち、環状肩面３ａより上方における突出部３の肉厚（即ち、第１シール面３ｂの肉厚。図５（ｂ）に示すＬ４＝２ｍｍ）、環状肩面３ａより下方における突出部３の肉厚（図５（ｂ）に示すＬ３＝４ｍｍ）、および環状肩面３ａの幅（同Ｌ３−Ｌ４＝２ｍｍ）を高精度に管理することが可能となる。これによって、環状肩面３ａの上方に構成される第１シール面３ｂと口部材７（第１筒状部７ａ）との同軸度が高精度に合わせ込まれ、確実なシール性能を発現することが可能となる。
【００６７】
図７（ｂ）に示す状態から金型２１を分離することで、口部材７が固定された突出部３およびタンク本体２が得られる。ただし金型２１を分離した直後は、突出部３の開口部４ａにはパリソン２０が残存しているため、開口部４ａを覆うパリソン２０を切除する工程（パリソン切除工程）が設けられる。上述したように、成形間隙２１ｆではパリソン２０は１ｍｍ以下に薄層化されている。この薄層化部分を切断することで、開口部４ａ（開口端４）の内側に残存する樹脂を簡易に切除することができる。ここで、タンク本体２を構成する高密度ポリエチレンのロックウェル硬度はＤ６０〜７０であり、口部材７を構成するポリアセタール（ロックウェル硬度はＲ１２０）よりも硬度が小さい材料で構成されている。上述した先行技術ではタンク本体２に開口を形成するにあたって、切断機器のような大掛かりな装置を必要としていたが、本実施形態においては、作業者はカッターナイフ等の汎用工具を用いて余分なパリソン２０を簡易に切除できる。
【００６８】
開口部４ａに対するパリソン切除工程では、パリソン２０は、図８（ａ）に示すように先鋭部７ｆにおいて切断されてもよく、図８（ｂ）に示すように先鋭部７ｆと傾斜面７ｅとの境界で切断されてもよく、図８（ｃ）に示すように傾斜面７ｅにおいて切断されてもよい。また、開口部４ａの周方向において、図８（ａ）〜（ｃ）の態様が混在していても構わない。即ち、本実施形態では、口部材７が装着されたタンク本体２の開口部４ａにおいて、パリソン２０を切除した後は、突出部３が先鋭部７ｆの一部または先鋭部７ｆおよび傾斜面７ｅの一部を被覆しており、内径方向において、突出部３の端縁は先鋭部７ｆまたは傾斜面７ｅ上に位置することとなる。
【００６９】
これによって、開口端４の側で口部材７の表面が保護されて、蓋部材１０を突出部３に装着する際等に口部材７が傷つくような事態が防止される。なお、パリソン切除工程において、パリソン２０を切除した結果、多少のバリが上方に突出しても構わない。上述したように、開口端４と蓋部材１０の下面との間にはＬ５＝１ｍｍ程度の隙間１３（いずれも図５（ｂ）参照）が設けられているため、突出するバリがこの隙間１３に収まっていれば、蓋部材１０の装着には何ら影響を与えないからである。
【００７０】
このように、本実施形態に係る燃料タンク１の製造方法は、タンク本体２および突出部３の成形に用いる金型２１と口部材７との間にパリソン２０を介在させる工程と、口部材７に設けられた傾斜面７ｅを用いて金型２１と口部材７との位置合わせを行い、位置合わせを行った領域においてパリソン２０を挟み込んで突出部３を形成する工程と、ブロー成形を行う工程と、成形後の燃料タンク１（タンク本体２および突出部３）に対して、口部材７の先鋭部７ｆまたは傾斜面７ｅにおいてパリソン２０を切断する工程とを含んでいる。
【００７１】
図９（ａ）は、蓋部材１０を突出部３に装着した状態を示す断面図、（ｂ）は、係合爪７ｄと被係合部１０ｃとの係合部分を示す要部断面図、図１０（ａ）は、口部材７の内周面に設けられた係合爪７ｄを示す説明図、（ｂ）は、口部材７と蓋部材１０とが係合された状態を示す説明図、（ｃ）は、口部材７と蓋部材１０との係合が解除された状態を示す説明図である。なお、図９は図１におけるIX−IX断面を示している。
【００７２】
以降、図９、図１０に図２、図３を併用して係合爪７ｄおよび被係合部１０ｃの構成、蓋部材１０を突出部３に装着する過程、および蓋部材１０を突出部３から取り外す過程について説明する。なお、蓋部材１０を突出部３に装着する過程においては、上述したように、タンク本体２に形成された基準マーカ２ａと蓋部材１０に形成された位置決めマーカ１０ｈ（いずれも図１参照）とを合わせることによって、蓋部材１０と口部材７とは周方向の位置決めがなされているものとする。
【００７３】
図９（ａ）、（ｂ）、図１０（ａ）に示すように、口部材７の第１筒状部７ａの内周面７ｉには、蓋部材１０の第２筒状部１０ａに向けて突出する係合爪７ｄが周方向に複数設けられる。係合爪７ｄの下面は、第１筒状部７ａの内径方向と平行な平行面７ｄｄをなし、平行面７ｄｄの裏面、即ち係合爪７ｄの上面には、係合爪７ｄが突出する方向（ここでは内径方向）に向かうにつれて平行面７ｄｄとの間の厚みが徐々に薄くなる（下方に向かうほど内径が小さくなる）第２傾斜面７ｄｃが形成されている。即ち、係合爪７ｄは断面視で内径方向が先細りになった楔形状を有する。
【００７４】
蓋部材１０には、図１０（ｂ）あるいは図３（ｂ）に示すように、周方向において第２筒状部１０ａの下縁（先端）から軸方向の中央にかけて第１切欠き部１０ｆと第２切欠き部１０ｇとが延設され、これらの切欠き部に挟まれて可動片１０ｍが画成されている。第１切欠き部１０ｆおよび第２切欠き部１０ｇは、いずれも周方向に複数設けられている。一方、第２筒状部１０ａの軸方向の中央よりも上側には切欠きが及んでおらず、この範囲は、平坦な円周面領域１０ｎを構成する。円周面領域１０ｎを設けることによって第２筒状部１０ａを第１筒状部７ａに挿入する際に両者の軸ぶれが防止される。また、可動片１０ｍの開放端は、切欠き部が両側に設けられていることで、円周面領域１０ｎに対して径方向（図３（ｂ）の方向Ｄ１参照）に変位自在となっている。そして、被係合部１０ｃはこの可動片１０ｍの表裏を貫通するように形成されている。
【００７５】
また、図９（ｂ）に詳細に形状を示すように、第２筒状部１０ａの下端には、下方に向かうほど外径が小さくなる（即ち、肉薄になっていく）下端傾斜面１０ｋが形成されている。この下端傾斜面１０ｋは可動片１０ｍの下端にも形成されている。
【００７６】
蓋部材１０の第２筒状部１０ａを口部材７の第１筒状部７ａに挿入すると、まず、第２筒状部１０ａの可動片１０ｍの下端が第１筒状部７ａの内周面に突設された係合爪７ｄに当接する。すると係合爪７ｄの上面（第２傾斜面７ｄｃ）に当接した可動片１０ｍの下端傾斜面１０ｋは、第２傾斜面７ｄｃに沿って内径方向に力を受け、可動片１０ｍの全体が内径方向（図３（ｂ）の方向Ｄ１参照）に向けて弾性変形する。即ち、係合爪７ｄによって可動片１０ｍが内径方向に押しやられつつ、蓋部材１０が口部材７に押し込まれる。
【００７７】
更に、蓋部材１０を押し込むと、やがて蓋部材１０の被係合部１０ｃは係合爪７ｄと対向する位置に到達し、この時点で、係合爪７ｄは貫通孔である被係合部１０ｃに進入する（以降、被係合部１０ｃが係合爪７ｄと対向する位置を「係合位置」と呼称する）。係合爪７ｄが被係合部１０ｃに進入すると同時に、可動片１０ｍは自己の弾性力で外径方向に急速に変位して、口部材７の第１筒状部７ａに衝突する。作業者はこのときの当接音によって蓋部材１０と口部材７とが係合されたことを認識できる。このように本実施形態では、材料の弾性を利用してはめ込む、いわゆる「スナップフィット」によって蓋部材１０が口部材７に係合される。
【００７８】
なお、周方向における被係合部１０ｃの開口幅を係合爪７ｄの長さよりも大きくしておくことで、周方向における蓋部材１０と口部材７との位置精度が緩和され、作業者は上述した基準マーカ２ａと位置決めマーカ１０ｈ（いずれも図１参照）とを参照して、口部材７に蓋部材１０を軸方向に押し込むだけで（即ち、蓋部材１０を回転させることなく）、蓋部材１０を突出部３に装着することが可能となる。
【００７９】
上述したように、蓋部材１０を突出部３に装着した状態では、燃料ポンプユニット１５が固定された蓋部材１０は付勢部材１６によって上方に付勢されるため、蓋部材１０の被係合部１０ｃは、係合爪７ｄの下面に形成された平行面７ｄｄと軸方向に当接して抜け止めがされ、これによって蓋部材１０が燃料タンク１の突出部３に確実に（即ち、ガタなく）固定される。
【００８０】
さて、図１０（ａ）に示すように、係合爪７ｄは、第１筒状部７ａの内周面７ｉに突設された突出端７ｄａから第１筒状部７ａの内周面７ｉにかけて、周方向に対して傾斜する（周方向に徐々に突出高さが低くなる）第１傾斜面７ｄｂを備える。また、周方向において突出端７ｄａを挟んで第１傾斜面７ｄｂとは反対の側には、内周面７ｉおよび平行面７ｄｄ（図９（ｂ）参照）のいずれに対しても略垂直に形成された垂直面７ｄｅを備える。
【００８１】
蓋部材１０を突出部３（図９（ａ）参照）に装着した状態では、図１０（ｂ）に示すように、突出端７ｄａ、第１傾斜面７ｄｂ、垂直面７ｄｅともに、蓋部材１０の可動片１０ｍに形成された被係合部１０ｃに進入している。
【００８２】
ここで、貫通孔（開口）として構成された被係合部１０ｃの縁部のうち、第１筒状部７ａの平行面７ｄｄ（図９（ｂ）参照）と対向する第１開口縁１０ｃａおよび垂直面７ｄｅと対向する第２開口縁１０ｃｂは、可動片１０ｍの主面に対して厚み方向に直交する面となっており、第１開口縁１０ｃａは平行面７ｄｄと、第２開口縁１０ｃｂは垂直面７ｄｅと面接触する。従って、蓋部材１０を方向Ｄ４に回転させようとすると、被係合部１０ｃの第２開口縁１０ｃｂが係合爪７ｄの垂直面７ｄｅに係止されて、蓋部材１０の回転が規制される。また、蓋部材１０を軸方向上方に抜去しようとすると、被係合部１０ｃの第１開口縁１０ｃａが係合爪７ｄの平行面７ｄｄに係止されて、蓋部材１０の抜去が規制される。
【００８３】
係合爪７ｄの第１傾斜面７ｄｂと対向する第３開口縁１０ｃｃおよび第２傾斜面７ｄｃと対向する第４開口縁１０ｃｄの可動片１０ｍの主面に対する傾斜角は特に制限されない。ただし、第３開口縁１０ｃｃについては、蓋部材１０の外径方向に開口が大きくなるような傾斜面で構成してもよい。なお、第３開口縁１０ｃｃを傾斜面で構成した場合、これと対向する係合爪７ｄの第１傾斜面７ｄｂは垂直面７ｄｅと同様の垂直な面としてもよい。即ち、周方向に対する傾斜面（ここでは第１傾斜面７ｄｂ）は、係合爪７ｄ、被係合部１０ｃのいずれの側に設けてもよい。ただし、傾斜面を被係合部１０ｃに設ける場合、係合爪７ｄが内径方向へ突出する長さは可動片１０ｍの厚みよりも短くしておく必要がある。
【００８４】
図示するように、可動片１０ｍを画成する第１切欠き部１０ｆおよび第２切欠き部１０ｇは、それぞれ周方向に異なる切欠き幅とされている。即ち、第１傾斜面７ｄｂと近接して形成された第１切欠き部１０ｆは、垂直面７ｄｅと近接して形成された第２切欠き部１０ｇよりも、周方向における切欠き幅が大きくされている。また、第１切欠き部１０ｆの切欠き幅は、突出端７ｄａの周方向の幅よりも大きく、第２切欠き部１０ｇの切欠き幅は、突出端７ｄａの周方向の幅よりも小さくされている。
【００８５】
以降、図１０（ｂ）、（ｃ）を用いて蓋部材１０を突出部３から取り外す過程について説明する。蓋部材１０を突出部３に装着した状態（即ち図１０（ｂ）に示す状態）から、作業者が蓋部材を方向Ｄ２に回転すると、蓋部材１０の可動片１０ｍは、係合爪７ｄに形成された第１傾斜面７ｄｂに徐々に乗り上げて、可動片１０ｍは内径方向（方向Ｄ１（図３（ｂ）参照）に変位する。このようにして、被係合部１０ｃが係合爪７ｄから離脱する。更に、蓋部材１０を方向Ｄ２に回転させると、図１０（ｃ）に示すように、係合爪７ｄの突出端７ｄａが第１切欠き部１０ｆと対向する位置に到達する。係合爪７ｄの垂直面７ｄｅが第１切欠き部１０ｆに到達すると、可動片１０ｍは自己の弾性力で外径方向に変位し、このときも当接音が発生して、作業者は突出端７ｄａが第１切欠き部１０ｆに進入したことを認識することができる。
【００８６】
図１０（ｃ）に示す状態では、係合爪７ｄは第１切欠き部１０ｆと対向しており、第１切欠き部１０ｆは下方を切り欠かれていることから、蓋部材１０は係合を解かれて上方に取り外すことが可能となる（以降、第１切欠き部１０ｆが係合爪７ｄの突出端７ｄａと対向する位置を「取り外し位置」と呼称する）。ここで、第１切欠き部１０ｆは蓋部材１０を取り外す際にガイドとして機能する。なお、蓋部材１０を取り外し位置に至るまで回転させなくとも、被係合部１０ｃが係合爪７ｄから離脱した段階で係合そのものは解除されているため、蓋部材１０を取り外すことは可能である。ただし、この状態では可動片１０ｍの変形量が大きく、抜去の際に可動片１０ｍに負担がかかることとなる。従って、本実施形態のように取り外し位置を設けることが望ましい。
【００８７】
さて、蓋部材１０を突出部３に装着した状態で、蓋部材１０の方向Ｄ２への回転は特に規制されていないが、実質的には、可動片１０ｍが第１傾斜面７ｄｂに乗り上げることで、蓋部材１０は可動片１０ｍの弾性によって係合位置へと（即ち、方向Ｄ４に）押し戻され、蓋部材１０が安易に取り外し位置まで回転することが防止される。この構成によれば、例えば可動片１０ｍをより肉厚にして弾性係数を大きくすれば、蓋部材１０は係合位置から離脱し難くなる。もっとも、燃料タンク１が非常に振動の激しい環境に置かれることが想定されるような場合は、例えばフランジ部１０ｂ（図３（ｂ）等参照）の外周面に回転防止用の規制片を形成しておき、これをタンク本体２の外面にビス止め等して回り止めをすればよい。
【００８８】
さて、第１切欠き部１０ｆは、周方向において突出端７ｄａを含む「係合爪７ｄの一部（係合爪７ｄのうち内径方向に突出した側）」の進入を許すような幅に形成されているが、第１切欠き部１０ｆには「係合爪７ｄの全部」が進入するわけではない。従って、取り外し位置にあるとき、第２筒状部１０ａのうち周方向に２つの可動片１０ｍに挟まれた固定片１０ｒは係合爪７ｄの第１傾斜面７ｄｂに乗り上げて内径方向に付勢され（図１０（ｃ）に示すように固定片１０ｒの一部に若干の変形が生じる）、結果的に蓋部材１０は口部材７から安易に抜け出せない状態（比較的緩い拘束力が生じている状態）となっている。一方で、上述したように、蓋部材１０は付勢部材１６によって上方に付勢されているから、付勢部材１６（図９（ａ）参照）による付勢力と拘束力とが釣り合って、適度な力で蓋部材１０を取り外すことが可能となる。
【００８９】
もちろん、周方向において、第１切欠き部１０ｆの幅と係合爪７ｄの幅とが略一致するように構成してもよい。この場合は、付勢部材１６による付勢力を若干弱めとすることで、蓋部材１０の抜去に必要な力が調整される。
【００９０】
このように、本実施形態によれば、蓋部材１０は口部材７を介して突出部３に着脱可能に構成され、蓋部材１０を突出部３に対して軸方向に挿入するといった簡単な操作で蓋部材１０を突出部３に装着することが可能となり、蓋部材１０が装着された状態においては、蓋部材１０を周方向に回転するといった簡単な操作で蓋部材１０を突出部３から取り外すことができる。これによって、蓋部材１０に固定された燃料ポンプユニット１５（図２参照）等の機能部品の交換を簡易に行うことが可能となる。
【００９１】
なお、上述したように、被係合部１０ｃは可動片１０ｍの表裏を貫通する貫通孔で形成されているが、貫通孔に代えて可動片１０ｍの外周面（図３（ｂ）参照）から凹陥する非貫通の凹部を設け、これを被係合部１０ｃとしてもよい。
【００９２】
図１１は、蓋部材１０と口部材７とを係合する構成の変形例を示す断面図である。上述した例では、係合爪７ｄは口部材７に設けられ、一方、被係合部１０ｃは蓋部材１０に形成されていた。変形例では、図示するように、口部材７の第１筒状部７ａに被係合部７ｊを構成する貫通孔が形成されており、他方、蓋部材１０には第２筒状部１０ａの外周面から突出する係合爪１０ｐが設けられている。即ち、変形例に示す構成は、図１０（ａ）において係合爪７ｄが設けられている部分に貫通孔を形成して被係合部７ｊとし、図１０（ｂ）において被係合部１０ｃが形成されている部分に外径方向に突出する係合爪１０ｐを設けたものである。
【００９３】
係合爪１０ｐの構成および被係合部７ｊの具体的な構成は図１０（ａ）、（ｂ）を用いて説明したものと基本的に同一である。ただし、変形例においては、係合爪１０ｐの下部に第２傾斜面１０ｐａが形成され、上部に平行面１０ｐｂが形成されている点において相違する。変形例においても、蓋部材１０は突出部３に対して簡易に着脱可能にされている。蓋部材１０を突出部３に軸方向に挿入することで、スナップフィットによって簡易に装着がなされ、装着された状態において、蓋部材１０を周方向に回転させることで、蓋部材１０を取り外すことが可能である。なお、変形例においても、貫通孔に代えて口部材７の第１筒状部７ａの内周面から凹陥する凹部を設けて、これを被係合部７ｊとしても構わない。
【００９４】
以上、本発明を特定の実施形態に基づいて説明したが、本実施形態はあくまでも例示であって、本発明は本実施形態によって限定されるものではない。例えば、タンク本体２、突出部３は単層の高密度ポリエチレンで構成されているものとして説明したが、これを多層構造としてもよい。また、口部材７はポリアセタールに替えてナイロンで構成してもよい。
【００９５】
また、本実施形態では、蓋部材１０には燃料ポンプユニット１５等の機能部品が装着されるとしたが、機能部品の有無は本発明の効果になんら影響を与えるものではない。即ち、蓋部材１０に機能部品が備えられていなくてもよい。ただし、本実施形態では、機能部品は蓋部材１０を上方に付勢して軸方向に固定する作用を有しているから、蓋部材１０に機能部品を設けない構成においては、代替的な付勢手段を設けることが望ましい。もっとも、仮に付勢手段を設けないとしても、図５（ｂ）に示す構成から明らかなように、蓋部材１０が上下方向に変位したとしても、軸シール構造は十分なシール性能を発揮する。
【００９６】
また、本発明に係る燃料タンク１の構成、燃料タンク１の突出部３におけるシール構造、突出部３に設けられた口部材７の端縁でブロー成形の際に樹脂を食切る構成、蓋部材１０を簡易に着脱可能とする構成等は、乗用車に搭載される燃料タンク１に限らず、液体を液密に、あるいは気体を気密に貯蔵するタンク全般に適用できる。
【００９７】
また、シール構造については、蓋部材１０をスナップフィットによって口部材７に装着する構成を前提とするものではなく、口部材７と蓋部材１０とは、例えば突出部３の外周面に形成されたねじ部によって嵌合が図られてもよい。
【００９８】
なお、上記実施形態に示した各構成要素の全てが必ずしも必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて適宜取捨選択することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００９９】
本発明に係る燃料タンクのシール構造は、簡易な構成で低コスト化を図りつつ、燃料タンクを油密に閉塞することが可能であることから、燃料タンクを始め液体等を貯蔵するタンク全般について好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１００】
１    燃料タンク
２    タンク本体（燃料タンク本体）
３    突出部
３ａ  環状肩面（支持面）
３ｂ  第１シール面（外周面）
４  開口端
４ａ  開口部
７    口部材
７ａ  第１筒状部
７ｄ  係合爪
７ｄａ  突出端
７ｄｂ  第１傾斜面
７ｄｃ  第２傾斜面
７ｄｄ  平行面
７ｄｅ  垂直面
７ｅ  傾斜面
７ｆ  先鋭部
９    シール部材
１０  蓋部材
１０ａ  第２筒状部
１０ｂ  フランジ部
１０ｃ  被係合部
１０ｄ  垂下部
１０ｆ  第１切欠き部
１０ｇ  第２切欠き部
１０ｉ  第２シール面（内周面）
１０ｍ  可動片
２０  パリソン
２０ａ  中空部分
２１  金型
２１ｆ  成形間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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