(57)【要約】【課題】部品点数は上記同様極限まで抑え、突起部形状の安定成形且つ軌道輪との干渉を避け相対回転可能な形状を提供する。【解決手段】軸受装置１０は、内輪１０１と外輪１０２との間に複数の転動体１０３が配設された転がり軸受と、該転がり軸受をハウジングに固定すべく、前記転がり軸受の外輪１０２の外周面に嵌合される円形穴部１３を有する固定プレート１１と、を備える。外輪１０２の外周部には、係止溝１０９が形成され、固定プレート１１の内周部には、径方向内側に突出する係止部１６がプレス打ち抜き工程を用いて成形される。【選択図】図１
2015102138.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪との間に複数の転動体が配設された転がり軸受と、該転がり軸受をハウジングに固定すべく、前記転がり軸受の前記外輪の外周面に嵌合される円形穴部を有する固定プレートと、を備える軸受装置であって、
前記外輪の端部外周部には、前記固定プレートが嵌合される小径段部が設けられるとともに、該小径段部の外周面に円周方向に延びる係止溝が形成され、
前記固定プレートの円形穴部には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部が設けられ、
前記係止部が、前記外輪の端部から前記係止溝までの外周面を、弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えて、前記係止溝に係止されることを特徴とする軸受装置。
【請求項２】
前記係止部と前記係止溝との径方向のすきまをＡとし、前記固定プレートの内周面と前記小径段部の外周面との径方向のすきまをＢとすると、Ａ＞Ｂを満たすことを特徴とする請求項１に記載の軸受装置。
【請求項３】
前記固定プレートは、前記小径段部の軸方向端面と対向する前記係止部を含む位置の内周部の複数か所に凹部を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の軸受装置。
【請求項４】
前記係止部が、前記固定プレートのプレス打ち抜き工程と、そのプレス打ち抜きされた前記固定プレートの内周部を軸方向に折り曲げる工程とを用いて成形されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の軸受装置。
【請求項５】
前記外輪の前記小径段部の端部寄り外周面で、前記係止部と円周方向同位相の少なくとも１箇所に、切り欠きを有することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の軸受装置。
【請求項６】
内輪と外輪との間に複数の転動体が配設された転がり軸受と、該転がり軸受をハウジングに固定すべく、前記転がり軸受の前記外輪の外周面に嵌合される円形穴部を有する固定プレートと、を備える軸受装置の組立方法であって、
前記外輪の端部外周部には、前記固定プレートが嵌合される小径段部が設けられるとともに、該小径段部の外周面に円周方向に延びる係止溝が形成され、
前記固定プレートの円形穴部には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部を形成し、
前記係止部を、前記外輪の端部から前記係止溝までの外周面を弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えさせて、該係止溝に係止させることを特徴とする軸受装置の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受装置及び軸受装置の製造方法に関し、例えば、トランスミッションにおけるギヤなどの回転支持部に用いられる軸受装置及び軸受装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のこの種の軸受装置としては、例えば、図１８に示すように、内輪１０１と外輪１０２との間に複数の転動体１０３が配設された転がり軸受１０４と、該転がり軸受１０４の外輪１０２の軸方向端面に当接して転がり軸受１０４をハウジングＨに固定する固定プレート１０５と、を備えるものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、自動車の小型化と共にトランスミッションの小型化が要請されており、このような要請に応える軸受装置として、図１９に示すように、転がり軸受１０４の外輪１０２の外周面の軸方向端部に小径段部１０６を設け、該小径段部１０６に固定プレート１０７の円形穴部１１０を嵌合固定したものが知られている。また、固定プレート１０７は、その円形穴部１１０の周縁部分の肉を潰し加工により径方向内側に突出させ、係止部１０８を形成し、小径段部１０６に形成された係止溝１０９に係止させている（特許文献２参照）。
【０００４】
従来、このような固定プレート１０７と軸受１０４とを結合させる方法として、固定プレートの円形穴部の周縁部分を潰し加工により径方向内側に突出させ、係止部を小径段部に形成された係止溝に係止させること及び係止部が小径段部を乗り越えて係止溝に係止させることが種々考案されており（例えば、特許文献１〜８参照）、また、外輪１０２の外周面の軸方向端部に小径段部１０６に切り欠きを設けることが知られている（特許文献９参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−０２８１２３号公報
【特許文献２】独国特許出願公開１０２００４０３１８３０号明細書
【特許文献３】特許第４７５２８１７号公報
【特許文献４】特開２０１３−２９１４８号公報
【特許文献５】特許第４８７７１３５号公報
【特許文献６】特許第５１４６５７９号公報
【特許文献７】特開２０１３−１３７０７１号公報
【特許文献８】国際公開第２００９／１３２８１８号
【特許文献９】特開２００８−２５６１３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、従来、バレ止め用突起の潰し加工は、特許文献３のように、加工工程も少なく、低コスト思想としては非常に優れている。しかし、そのシンプルさゆえの弊害として、パンチ精度・部品精度が複数突起の出張量（内接円形）の制御に影響、また突起自体の形状も潰す肉の量で変わるなど、軸受との組み付け性及び干渉の観点で制御が大変難しい。特許文献７の手法においても、組み付け時に外に突起が逃げ切ってしまうため、軸受組み付け後、外側に塑性変形して突起が戻ってこなくなり、非分離の機能を果たせなくなる可能性が高い。
【０００７】
また、特許文献８では、１回目のプレスで外輪の掛かり部を乗り越え、出っ張り部を除去加工した後、２回目のプレスで突起を設けるという案もあるが、これも突起自体潰し加工による成形であるがゆえに突起形状の安定化は容易ではない。
【０００８】
ここで、軌道輪と固定プレートは組み立ての便宜上、互いに相対回転を許容せねばならず、干渉による相対回転不良は大きな不具合要因であった。固定プレートでの形状制御が難しいならば、軌道輪の組み付け部形状で逃げてあげればよいという考えに到達するが、軌道輪においてもそもそもの根幹の機能として転動面の剛性のほうが組み立て性よりもはるかに重要度が高く、必然的に、固定プレートとの組み付け面形状は余ったスペースに形成されるという制限が生まれる。
【０００９】
本発明は、上記の課題を鑑み、その目的は、部品点数は上記同様極限まで抑え、突起部形状の安定成形且つ軌道輪との干渉を避け相対回転可能な軸受装置及び軸受装置の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は以下の構成により達成される。
（１）  内輪と外輪との間に複数の転動体が配設された転がり軸受と、該転がり軸受をハウジングに固定すべく、前記転がり軸受の前記外輪の外周面に嵌合される円形穴部を有する固定プレートと、を備える軸受装置であって、
前記外輪の軸方向の端部外周部には、前記固定プレートが嵌合される小径段部が設けられるとともに、該小径段部の外周面に円周方向に延びる係止溝が形成され、
前記固定プレートの円形穴部には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部が設けられ、
前記係止部が、前記外輪の軸方向の端部から前記係止溝までの外周面を、弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えて、前記係止溝に係止されることを特徴とする軸受装置。
（２）  前記係止部と前記係止溝との径方向のすきまをＡとし、前記固定プレートの内周面と前記小径段部の外周面との径方向のすきまをＢとすると、Ａ＞Ｂを満たすことを特徴とする（１）に記載の軸受装置。
（３）  前記固定プレートは、前記小径段部の軸方向端面と対向する前記係止部を含む位置の内周部の複数か所に凹部を有することを特徴とする（１）又は（２）に記載の軸受装置。
（４）  前記係止部が、前記固定プレートのプレス打ち抜き工程と、そのプレス打ち抜きされた前記固定プレートの内周部を軸方向に折り曲げる工程とを用いて成形されることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の軸受装置。
（５）  前記外輪の前記小径段部の端部寄り外周面で、前記係止部と円周方向同位相の少なくとも１箇所に、切り欠きを有することを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の軸受装置。
（６）  内輪と外輪との間に複数の転動体が配設された転がり軸受と、該転がり軸受をハウジングに固定すべく、前記転がり軸受の前記外輪の外周面に嵌合される円形穴部を有する固定プレートと、を備える軸受装置の組立方法であって、
前記外輪の軸方向の端部外周部には、前記固定プレートが嵌合される小径段部が設けられるとともに、該小径段部の外周面に円周方向に延びる係止溝が形成され、
前記固定プレートの円形穴部には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部を形成し、
前記係止部を、前記外輪の軸方向の端部から前記係止溝までの外周面を弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えさせて、該係止溝に係止させることを特徴とする軸受装置の組立方法。
（７）  前記係止部と前記係止溝との径方向のすきまをＡとし、前記固定プレートの内周面と前記小径段部の外周面との径方向のすきまをＢとすると、Ａ＞Ｂを満たすことを特徴とする（６）に記載の軸受装置の組立方法。
（８）  前記固定プレートは、前記小径段部の軸方向端面と対向する前記係止部を含む位置の内周部の複数か所に凹部を有することを特徴とする（６）又は（７）に記載の軸受装置の組立方法。
（９）  前記係止部が、前記固定プレートのプレス打ち抜き工程と、そのプレス打ち抜きされた前記固定プレートの内周部を軸方向に折り曲げる工程とを用いて成形されることを特徴とする（６）乃至（８）のいずれかに記載の軸受装置の組立方法。
（１０）  前記外輪の前記小径段部の端部寄り外周面で、前記係止部と円周方向同位相の少なくとも１箇所に、切り欠きを有することを特徴とする（６）乃至（９）のいずれかに記載の軸受装置の組立方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、外輪の軸方向の端部外周部には、固定プレートが嵌合される小径段部が設けられ、該小径段部の外周面に円周方向に延びる係止溝が形成され、前記固定プレートの円形穴部には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部が設けられ、係止部が、外輪の軸方向の端部から係止溝までの外周面を、弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えて、係止溝に係止させる。これにより、固定プレートの係止部を安価に、安定して、精度良く成形することができ、軸受装置の組立作業の効率を高めることができ、生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る軸受装置の第１実施形態を説明するための斜視図である。
【図２】図１の軸受装置の中央縦断面図である。
【図３】（ａ）は、図２のＩＩＩ部拡大断面図であり、（ｂ）は、ＩＩＩ´部拡大断面図である。
【図４】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の固定プレートの斜視図である。
【図５】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の固定プレートの内周部に係止部を形成する工程を説明する図であり、（ａ）は肉逃し用の予備穴をあけた状態を示す固定プレートの斜視図、（ｂ）は（ａ）の固定プレートに係止部が必要な位置まで潰し加工した状態を示す斜視図、（ｃ）は（ｂ）の固定プレートに係止部形成のための打ち抜き加工した状態を示す斜視図、（ｄ）は（ｃ）のＸＩ部拡大図、（ｅ）は（ｃ）の固定プレートの軸受を取り付ける側の係止部周辺に切り欠きを形成した状態を示す斜視図である。
【図６】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第１変形例に係る係止部周辺の部分断面図である。
【図７】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第２変形例に係る係止部周辺の部分断面図であり、（ａ）は固定プレートと外輪とが組み込まれた状態の係止部周辺の部分断面図、（ｂ）及び（ｃ）は外輪と組み込まれる前の固定プレートの係止部周辺の部分断面図である。
【図８】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第３変形例に係る係止部周辺の部分断面図であり、（ａ）は固定プレートと外輪とが組み込まれた状態の係止部周辺の部分断面図、（ｂ）及び（ｃ）は外輪と組み込まれる前の固定プレートの係止部周辺の部分断面図である。
【図９】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第４変形例に係る固定プレートの正面図、（ｂ）は（ａ）の斜視図であり、（ｃ）は（ａ）のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。
【図１０】本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第５変形例の断面図である。
【図１１】（ａ）は図１０のＩＶ部拡大断面図であり、（ｂ）はＩＶ´部拡大断面図である。
【図１２】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第１実施形態の第６変形例に係る固定プレートの正面図、（ｂ）は（ａ）の背面図、（ｃ）は（ａ）の斜視図りあり、（ｄ）は（ｂ）のＶ−Ｖ線に沿った断面図である。
【図１３】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第２実施形態の固定プレートの正面図、（ｂ）は（ａ）の斜視図であり、（ｃ）は（ａ）のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。
【図１４】本発明に係る軸受装置の第２実施形態の固定プレートの内周部に係止部を形成する工程を説明する図であり、（ａ）は肉逃し用の予備穴１４をあけた状態を示す固定プレートの斜視図、（ｂ）は（ａ）の固定プレートに折り曲げたい板厚となるまで潰し加工した状態を示す斜視図、（ｃ）は（ｂ）の固定プレートに所望の形状に打ち抜き加工した状態を示す斜視図、（ｄ）は（ｃ）の固定プレートに薄肉部を軸方向に折り曲げて内周面を形成するとともに、係止部を同時に形成した状態を示す斜視図である。
【図１５】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第３実施形態の外輪の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＶＩＩＩ部拡大図、（ｃ）は（ａ）の正面図であり、（ｄ）は（ｃ）のＩＸ部拡大図である。
【図１６】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第３実施形態の第１変形例に係る外輪の切り欠き周辺の要部斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の切り欠き周辺を正面から見た要部正面図である。
【図１７】（ａ）は本発明に係る軸受装置の第３実施形態の第２変形例に係る外輪の切り欠き周辺の要部斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の切り欠き周辺を正面から見た要部正面図である。
【図１８】従来の軸受装置を説明するための要部断面図である。
【図１９】従来の他の軸受装置を説明するための要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の軸受装置、係止部及び外輪の各実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態に係る軸受装置の斜視図であり、図２は、図１の軸受装置の中央縦断面図であり、図３（ａ）は、図２のＩＩＩ部拡大断面図であり、図３（ｂ）は、ＩＩＩ´部拡大断面図であり、図４は軸受装置の固定プレートの斜視図である。
本実施形態の軸受装置１０は、例えば、トランスミッションにおけるギヤなどの回転支持部に用いられる軸受装置として使用され、従来構造の図１８及び図１９も参照して、内輪１０１と外輪１０２との間に複数の転動体１０３が配設された転がり軸受１０４と、該転がり軸受１０４をハウジングＨに固定すべく、転がり軸受１０４の外輪１０２の外周面に嵌合される円形穴部１３を有する固定プレート１１と、を備える。なお、本発明は、固定プレート１１の構成が従来構造と主に異なるため、以下の説明では、固定プレート１１と、該固定プレートが取り付けられる転がり軸受１０４の外輪１０２とを中心に説明する。
【００１５】
図１及び図２に示すように、外輪１０２の軸方向の端部外周部には、固定プレート１１が嵌合される小径段部１０６が形成されており、該小径段部１０６の外周面の軸方向内側寄りには、係止溝１０９が周方向全周に沿って形成されている。
【００１６】
一方、固定プレート１１は、図４に示すように、中央に円形穴部１３を有すると共に、外形が略三角形のフランジ状をなしており、三角形状の３つの頂点側にはボルト（不図示）の挿通穴１９が形成されている。
【００１７】
また、図２〜図４に示すように、固定プレート１１の円形穴部１３の内周部には、外輪１０２の小径段部１０６に形成された係止溝１０９に係止される係止部１６が径方向内側に突出して形成されている。この係止部１６は、本実施形態では、円周方向に略等間隔で３箇所形成されており、それら３箇所の係止部１６は、固定プレート１１の三角形状の３つの頂点側にそれぞれ配置されている。また、円形穴部１３の内周面には、係止部１６が形成される円周方向位置の円周方向両側に亘って、凹部２０が形成されている。
【００１８】
係止部１６の欠けや軸受に対する固定プレート１１の中心度の確保の理由から、固定プレート１１の外輪１０２に対する径方向案内は係止部１６で案内するよりも、小径段部１０６の平面部Ｄ、平面部Ｅで案内した方が良い。このため、３つの係止部１６と係止溝１０９との各径方向すきまをＡとし、平面部Ｅにおける固定プレート１１の円形穴部１３の内周面と小径段部１０６の外周面１０６ａとの径方向すきまＢ、平面部Ｄにおける固定プレート１１の円形穴部１３の内周面と小径段部１０６の外周面１０６ａとの径方向すきまをＣとすると、その場合のすきま、設定は、「すきまＡ＞すきまＢ、すきまＡ＞すきまＣ」となる。
平面部Ｄ、平面部Ｅにおいては、基本的にどちらで案内しても構わない。しかし、例えば外輪１０２の掛かり径が、径方向内側か径方向外側で同径という前提のもと、固定プレート１１をプレス加工する上では「すきまＢ＞すきまＣ、又は、すきまＢ＝すきまＣ」となり、径方向内側に段差がないタイプの軌道輪形状であれば、「すきまＡ＞すきまＢ」だけでよい。
【００１９】
図５（ａ）〜（ｅ）は、本発明に係る軸受装置の固定プレート１１の内周部に係止部１６を形成する工程を説明する図である。
【００２０】
図５（ａ）に示すように、第１工程では、固定プレート１１に、後工程に控える段差成形に備えて、肉逃し用の予備穴１４をあける。
【００２１】
図５（ｂ）に示すように、第２工程では、第１工程で加工された固定プレート１１に、係止部１６が形成される径方向位置まで潰し加工する。
【００２２】
図５（ｃ）、（ｄ）に示すように、第３工程では、第２工程で加工された固定プレート１１に、係止部１６の形成のための打ち抜き加工をする。ここで、打ち抜き方向は、固定プレート１１の軸方向外側面から軸方向に向かって、すなわち、図５（ｃ）では手前から奥に向かって、打ち抜いたほうが良く、打ち抜いた後は、図５（ｄ）のように円形穴部１３の内周面と係止部１６が成形される。なお、図５（ｄ）に示すように、打ち抜き加工した際には、係止部１６には、せん断面１７と破断面１８が形成されるが、後の平面研磨で寸法精度の良いせん断面１７を残し、破断面１８は除去される。また、破断面１８が残っていても、破断面１８はテーパー状となるため、外輪１０２への圧入の折に、固定プレート１１の位置をある程度安定させる効果が期待できる。
【００２３】
図５（ｅ）に示すように、第４工程では、第３工程で加工された固定プレート１１に、固定プレート１１の軸方向内側面、すなわち図５（ｅ）では手前側から、係止部１６の周辺を、たとえば平面研削などで、除去加工する。この除去加工は、固定プレート１１の軸方向の真ん中付近に係止部１６を形成した場合や、係止部１６の剛性を下げたい場合、また、外輪１０２の軌道面が変形するのを抑制するための接触点緩和などの目的で行なわれる。なお、この除去加工により形成される凹部２０がプレス成形でつくれる場合は、第２工程時に同時加工、または第２工程と第３工程の間で行なえば良い。
【００２４】
なお、図５（ａ）〜図５（ｅ）を用いて説明した工程は、固定プレート１１を製造するための説明であるため、固定プレート１１のボス部や外郭については、説明を分かり易くするため予め完成形状イメージで示しており、実際の製造では、ボス成形や外郭の打ち抜き加工は内径形状成形工程の前後あるいはその中間など、精度を確保する上で必要と思われるタイミングで施されればよく、内径以外の成形工程タイミングは限定されない。
そして、このように構成された固定プレート１１は、従来にないプレス加工を用いて係止部１６が形成されるため、安価に、安定的且つ高い精度で、係止部１６の突起形状を成形することができるばかりでなく、第２工程の潰し加工で潰す量の調整と、第４工程の除去加工で除去する量の調整とを組み合わせれば、係止部１６の軸方向で形成される位置も軸方向両側から制御することができる。
【００２５】
このように構成された固定プレート１１は、係止部１６を外輪１０２の軸方向の端部から係止溝１０９までの外周面を弾性変形しながら乗り越えさせ、係止溝１０９に係止させ、固定プレート１１の円形穴部１３を外輪１０２の外周面に嵌合させる。
【００２６】
以上説明したように、本実施形態の軸受装置１０によれば、外輪１０２の軸方向の端部外周部には、固定プレート１１が嵌合される小径段部１０６が設けられるとともに、該小径段部１０６の外周面に円周方向に延びる係止溝１０９が形成され、固定プレート１１の円形穴部１３には、径方向内側にそれぞれ突出し、プレス打ち抜き工程を用いて成形される複数の係止部１６が設けられ、係止部１６が、外輪１０２の軸方向の端部から係止溝１０９までの外周面を、弾性変形又は塑性変形しながら乗り越えて、係止溝１０９に係止される。これにより、固定プレート１１の係止部１６を安価に、安定して、精度良く成形することができ、軸受装置１０の組立作業の効率を高めることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００２７】
なお、上記実施形態では、凹部２０の軸方向側面は、径方向に沿って形成されているが、図６に示す第１変形例のように、凹部２０の軸方向側面が径方向に対して傾斜して形成されてもよい。なお、テーパ面の傾斜角度は、外輪１０２の小径段部１０６の外周面１０６ａの縁部１０６ｂにおける面取り角度と同じくすることが、組立性の観点から好ましい。
【００２８】
また、上記実施形態では、係止部１６は、弾性変形により小径段部１０６の外周面を乗り越えて、径方向に延出して係止溝１０９内に配置されているが、図７（ａ）や図８（ａ）に示すように、折れ曲がった形状で係止溝１０９内に配置されてもよい。
【００２９】
また、図１〜５に示す上記実施形態では、係止部が弾性変形して係止溝に係合する場合について説明したが、塑性変形により折り曲げさせながら組み込むようにしてもよい。
即ち、本発明において、固定プレート１１を外輪１０２の小径段部１０６に組み込む方法としては、以下の（Ａ−１）、（Ａ−２）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）、のパターンがあり、係止部１６の各種形状と、適宜、組み合わせて組み込みを行なうことができる。
（Ａ−１）：組付ける前に予め係止部１６を組み込み易い形に傾斜して形成しておき、弾性変形で組み込む（パチン挿入）。
（Ａ−２）：組付ける前に予め係止部１６を組み込み易い形に傾斜して形成しておき、塑性変形（折り曲げ）させながら組み込む。
（Ｂ−１）：打ち抜き加工したときの形状のまま、軌道輪の掛かり径を乗り越える方法で、弾性変形で組み込む。
（Ｂ−２）：打ち抜き加工したときの形状のまま、軌道輪の掛かり径を乗り越える方法で、塑性変形（折り曲げ）させながら組み込む。
【００３０】
例えば、図７に示す第２変形例においては、図７（ｂ）に示すような径方向に延出する係止部１６を、上記（Ｂ−２）のように、小径段部１０６の外周面１０６ａを乗り越える際に塑性変形させて係止溝１０９に組み込んでもよい。或いは、図７（ｃ）に示すような予め傾斜した係止部１６を、上記（Ａ−１）のように、小径段部１０６の外周面１０６ａを乗り越える際に弾性変形させて係止溝１０９に組み込んでもよい。
【００３１】
また、図８に示す第３変形例においては、図８（ｂ）に示すような傾斜した係止部１６を、上記（Ａ−２）のように、小径段部１０６の外周面１０６ａを乗り越える際に塑性変形させて係止溝１０９に組み込んでもよい。或いは、図８（ｃ）に示すような軸方向まで折り曲げた係止部１６を、上記（Ａ−１）のように、小径段部１０６の外周面１０６ａを乗り越える際に弾性変形させて係止溝１０９に組み込んでもよい。
【００３２】
また、図９に示す第４変形例のように、固定プレート１１の凹部２０は、上記実施形態に比べて浅く形成され、係止部１６は軸方向内側面寄りに形成されてもよい。
【００３３】
さらに、図１０及び図１１に示す第５変形例のように、第４変形例のような固定プレート１１が用いられた場合には、係止溝１０９は、小径段部１０６の軸方向端面まで形成されればよい。この変形例においても、３つの係止部１６と係止溝１０９との各径方向すきまをＡとし、固定プレート１１の円形穴部１３の内周面と小径段部１０６の外周面１０６ａとの径方向すきまをＢとすると、Ａ＞Ｂを満たすように形成されている。
【００３４】
また、図１２に示す第６変形例のように、固定プレート１１は凹部２０を設けずに固定プレート１１と係止部１６とが面一となるように形成されてもよい。この固定プレート１１も、外輪１０２の係止溝１０９の軸方向内側寄りに段部がない場合に適用される。
【００３５】
（第２実施形態）
図１３（ａ）は本発明に係る軸受装置の第２実施形態の固定プレート１１の正面図であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の斜視図であり、図１３（ｃ）は図１３（ａ）のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。
第２実施形態の固定プレート１１は、円形穴部１３の内周面に、プレス打ち抜き工程と、そのプレス打ち抜きされた固定プレート１１の内周部を軸方向に折り曲げる工程とを用いて係止部１６を成形する際、薄肉部２１を設けて、該薄肉部２１を軸方向に折り曲げることで、固定プレート１１の内周面を構成している。
【００３６】
以下、図１４を参照して、本実施形態の固定プレート１１の製造方法について説明する。図１４（ａ）に示すように、第１工程では、固定プレート１１に、後工程に控える段差成形に備えて、肉逃し用の予備穴１４をあける。
【００３７】
そして、図１４（ｂ）に示すように、第２工程では、第１工程で加工された固定プレート１１に、折り曲げたい板厚となるまで潰し加工する。
【００３８】
図１４（ｃ）に示すように、第３工程では、第２工程で加工された固定プレート１１に、所望の形状に打ち抜き加工をする。この工程により、後の工程で折り曲げられる薄肉部２１が形成される。なお、係止部１６を形成する付近以外では、薄肉部２１の径方向長さは、固定プレート１１の軸方向長さに略相当する。
なお、薄肉部２１の径方向長さは、外輪１０２の形状に合わせて任意に調整することができ、例えば、係止部１６を形成する付近以外の薄肉部を省略（打ち抜いて除去）する事もできる。
【００３９】
図１４（ｄ）に示すように、第４工程では、第３工程で加工された固定プレート１１の薄肉部２１を軸方向へ折り曲げて固定プレート１１の内周面を形成するとともに、その過程の中で係止部１６も同時に成形する。なお、図１４（ｄ）に示す係止部１６の形状は、一例であり、その形状に限定されるものでない。
【００４０】
この第２実施形態のように、固定プレート１１の内周面を構成する薄肉部２１と、係止部１６とを同時に形成することで、内周面と係止部１６との同心度を向上することができ、組立精度をさらに向上することができる。
なお、その他の構成及び作用については、第１実施形態と同様である。
【００４１】
（第３実施形態）
図１５（ａ）は、本発明に係る軸受装置の第３実施形態の外輪１０２の斜視図であり、図１５（ｂ）は図１５（ａ）のＶＩＩＩ部拡大図、図１５（ｃ）は図１５（ａ）の正面図であり、図１５（ｄ）は図１５（ｃ）のＩＸ部拡大図である。
本実施形態では、外輪１０２の小径段部１０６の端部寄り外周面で、係止部１６と円周方向同位相の少なくとも１箇所に、軸方向から見て略扇状に、切り欠き１２が形成されている。
このように、外輪１０２と固定プレート１１との組み込みの際に、切り欠き１２と係止部１６の位相を合わせるとよりスムーズに組み込むことができる。
係止部１６を、外輪１０２の小径段部１０６の端部寄り外周面の切り欠き１２から組み込むのであれば、弾性変形させて組み込む場合だけでなく、塑性変形させて組み込む際にも、切り欠き１２のない外周面から組み込むのに比べて、塑性量が少なくて済み、より強い保持効果を得られる。
【００４２】
外輪１０２と固定プレート１１の一般的な組み込み方法として、たとえば、図１５（ｃ）に見えるように、３個の切り欠き１２を設けた外輪１０２に、該切り欠き１２と円周方向同位相に３個の係止部１６が設けられた固定プレート１１を組み込む方法が挙げられる。
この方法によれば、切り欠き１２と係止部１６の個数が同じで、それらの位相も合っているため、３個の係止部１６が同時に３個の切り欠き１２を乗り越える。その結果、外輪１０２と固定プレート１１は、平行の状態で押し付けてスムーズに組み込むことができる。
なお、切り欠き１２の個数と係止部１６の個数が異なる場合、たとえば、１個の切り欠き１２を有する外輪１０２と、３個の係止部１６を有する固定プレート１１とを組み合わせる場合であれば、２個の係止部１６を予め係止溝１０９に係止しておき、残り１個の係止部１６は、切り欠き１２へ押圧して組み込む方法がある。
【００４３】
また、切り欠き１２の形状は、図１６に示す第１変形例のように、凹曲面形状であってもよく、或いは、図１７に示す第２変形例のように、平面形状であってもよい。
【００４４】
なお、本発明の内輪、外輪、転動体、転がり軸受、固定プレート、係止溝、係止部、小径段部等の構成は、上記一実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【００４５】
例えば、上記実施形態では、固定プレート１１の内周部に３箇所の係止部１６を形成した場合を例示したが、これに限定されず、固定プレート１１の内周部に４箇所以上の係止部１６を形成してもよい。
また、上記実施形態では、小径段部１０６の外周面の周方向に全周に係止溝１０９を形成した場合を例示したが、これに限定されず、例えば、小径段部１０６の外周面の複数箇所に周方向に延びる係止溝を形成するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４６】
１０  軸受装置
１１  固定プレート
１２  切り欠き
１３  円形穴部
１４  予備穴
１６  係止部
１７  せん断面
１８  破断面
１９  挿通穴
２０  凹部
２１  薄肉部
１０２  外輪
１０６  小径段部
１０６ａ  外周面
１０６ｂ  縁部
１０９  係止溝
【図１】
2015102138.tif 000003
【図２】
2015102138.tif 000004
【図３】
2015102138.tif 000005
【図４】
2015102138.tif 000006
【図５】
2015102138.tif 000007
【図６】
2015102138.tif 000008
【図７】
2015102138.tif 000009
【図８】
2015102138.tif 000010
【図９】
2015102138.tif 000011
【図１０】
2015102138.tif 000012
【図１１】
2015102138.tif 000013
【図１２】
2015102138.tif 000014
【図１３】
2015102138.tif 000015
【図１４】
2015102138.tif 000016
【図１５】
2015102138.tif 000017
【図１６】
2015102138.tif 000018
【図１７】
2015102138.tif 000019
【図１８】
2015102138.tif 000020
【図１９】
2015102138.tif 000021