(57)【要約】【課題】本発明は、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図ることと、出力特性の高信頼性を維持することの両立を図る太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の太陽電池モジュールは、タブ線３と太陽電池セル１とが導電性接着剤４を介して接続された結晶系太陽電池モジュールにおいて、X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）、X：前記タブ線の本数、Y：バスバー電極の本数、Z：バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数、の関係を満たすことを特徴とする。【選択図】  図１
2015095609.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タブ線と導電性接着剤を介して接続される太陽電池セルにおいて、
表面電極の一部にバスバー電極を有し、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：前記バスバー電極の本数
Z：前記バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たすよう当該バスバー電極が配設される
太陽電池セル。
【請求項２】
前記Xが２〜８である、
請求項１に記載の太陽電池セル。
【請求項３】
前記Yが１〜７である、
請求項１または２に記載の太陽電池セル。
【請求項４】
タブ線と太陽電池セルとが導電性接着剤を介して接続された結晶系太陽電池モジュールにおいて、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：バスバー電極の本数
Z：バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たす
太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記Xが２〜８である、
請求項４に記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記Yが１〜７である、
請求項４または５に記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
一の表面にバスバー電極を一部に含む表面電極が設けられ、他の表面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルのうちの一の太陽電池セルの前記表面電極と、他の太陽電池セルの前記裏面電極とを、タブ線により電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法において、
前記タブ線と前記太陽電池セルとを導電性接着剤を介して接続するときに、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：前記バスバー電極の本数
Z：前記バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たすようにする
太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項８】
前記Xが２〜８である、
請求項７に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項９】
前記Yが１〜７である、
請求項７または８に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、太陽電池セル、複数の太陽電池セルの各電極が導電性接着剤を介してタブ線によって互いに電気的に接続された太陽電池モジュール、及びその製造方法に係り、特に所謂バスバーレス接続を主体としつつも、その一部にバスバー電極を含む表面電極を残した太陽電池セル、太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、結晶系太陽電池モジュールにおいて、太陽電池セルのバスバー電極とインターコネクタとしてのタブ線とを接合する方法としては、半田付けや導電性接着フィルムを使用する技術が提案され、実用化されるに至っている。例えば、図１１（ａ）はバスバー電極を２本設けた例を示し、図１１（ｂ）はバスバー電極を３本設けた例を示し、図１１（ｃ）はバスバー電極を４本設けた例を示している。タブ線は、これらバスバー電極上に導電性接着フィルム等を介して接合されることになる。
【０００３】
ここで、例えば、特許文献１では、配線材と太陽電池セルとが樹脂接着剤等を介して接続された太陽電池モジュールが開示されている。即ち、同文献１では、受光面側の透明導電膜の上には、電極が配されており、該電極は、複数のフィンガー電極部とバスバー部とを含み、バスバー部は、１本のみ設けられていてもよいし、３本以上設けられていてもよいとされている。つまり、バスバー部を複数設ける例を開示している。
【０００４】
また、例えば、特許文献２では、導電性接着フィルムを使用して太陽電池セルの集電電極としてのバスバー電極を一部取り除いた接合方法も提案されている。即ち、同文献２では、タブ線の接着工程で熱加圧されない非熱加圧領域と熱加圧される熱加圧領域の端部とに亘って、非熱加圧領域に形成されたフィンガー電極と交差する集電電極が形成され、該集電電極がタブ線と接続される太陽電池モジュールが開示されている。尚、バスバーレス接合に対応した太陽電池セルの構成の一例は図１２に示される。
【０００５】
さらに、今日では、このようなバスバーレス構造の太陽電池セルの電気的特性を正確に測定する技術も提案されている。即ち、例えば、特許文献３では、端子板の一面を、太陽電池セルの表面に形成された複数のフィンガー電極上に、該フィンガー電極と交差するように配置することにより、複数のフィンガー電極に同時に接触させ、太陽電池セルの表面に光を照射しながら、電気的特性を測定する出力測定方法が開示されている。
【０００６】
先に図１２に示したようなバスバーレス接合は、半田接合で行うことは困難であるものの、導電性接着フィルムによる接合は、これを可能とし、太陽電池セルのバスバー電極（一般には、Ａｇペーストが使用される）を削減できることから、太陽電池モジュールのコストダウンが図れるといったメリットをもたらす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−１１９３９４号公報
【特許文献２】特開２０１２−１２４２７７号公報
【特許文献３】特開２０１２−１３８５６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、先に図１２に示したようなバスバーレス構造の太陽電池セルのフィンガー電極とインターコネクタとしてのタブ線とを導電性接着フィルムで接合して、前述したような手法により信頼性評価を行った場合、当該フィンガー電極とインターコネクタとしのタブ線の接合が離れると、電気的回路が切断され、特性の劣化要因となる可能性があることが明らかになった。
【０００９】
本発明は、上述したような技術的な課題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持する太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した技術的な課題を解決するため、本発明の第１の態様に係る太陽電池セルは、タブ線と導電性接着剤を介して接続される太陽電池セルにおいて、表面電極の一部にバスバー電極を有し、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：前記バスバー電極の本数
Z：前記バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たすよう当該バスバー電極が配設される。
【００１１】
さらに、本発明の第２の態様に係る太陽電池モジュールは、タブ線と太陽電池セルとが導電性接着剤を介して接続された結晶系太陽電池モジュールにおいて、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：バスバー電極の本数
Z：バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たす。
【００１２】
また、本発明の第３の態様に係る太陽電池モジュールの製造方法は、一の表面にバスバー電極を一部に含む表面電極が設けられ、他の表面に裏面電極が設けられた複数の太陽電池セルのうちの一の太陽電池セルの前記表面電極と、他の太陽電池セルの前記裏面電極とを、タブ線により電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法において、
前記タブ線と前記太陽電池セルとを導電性接着剤を介して接続するときに、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：前記バスバー電極の本数
Z：前記バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たすようにする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法によれば、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る太陽電池セルの構成を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る太陽電池セルの断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る太陽電池モジュールの断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る太陽電池モジュールの製造方法の各工程と特性評価を示すフローチャートである。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第２の実施形態に係る太陽電池セルの構成図である。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第２の実施形態に係る太陽電池セルにタブ線を接続した様子を示す構成図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第３の実施形態に係る太陽電池セルの構成図である。
【図８】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第３の実施形態に係る太陽電池セルにタブ線を接続した様子を示す構成図である。
【図９】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第４の実施形態に係る太陽電池セルの構成図である。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第４の実施形態に係る太陽電池セルにタブ線を接続した様子を示す構成図である。
【図１１】（ａ）乃至（ｃ）は従来技術に係る太陽電池セルの構成図である。
【図１２】従来技術に係るバスバーレス構造の太陽電池セルの構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の太陽電池セル、太陽電池モジュール及びその製造方法に係る好適な実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、本発明の太陽電池セル、太陽電池モジュール及びその製造方法は、以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、適宜変更可能である。
【００１６】
先ず、各実施形態に共通する本願発明の特徴について述べると、本発明は、結晶系の太陽電池セルにおいて、バスバー電極を削減しても導電性接着剤を用いた工法を用いることで品質を安定させると共に、複数の太陽電池セルの導電性接着剤を用いた所謂バスバーレス接合を一部に用いても、より信頼性の高い出力特性を実現した太陽電池セル、太陽電池モジュール及びその製造方法を提供するものである。
【００１７】
これを実現するために、本発明は、以下の特徴を有する結晶系太陽電池セルおよびモジュール、その製造方法に関するものとなっている。
１）太陽電池セルの接続部には、表面電極設置領域と表面電極非設置領域が存在する（表面電極非設置領域は所謂バスバーレス接続となる）。
２）タブ線と太陽電池セルとは導電性接着剤を介して接続される。
３）Ｘ＝Ｙ＋Ｚ（Ｘ≧２、Ｙ＜Ｘ、Ｚ≧１、Ｙ＞０）を満たす。
Ｘ：タブ線の本数
Ｙ：バスバー電極の本数
Ｚ：バスバーレス接続のタブ線の本数（＝表面電極非設置領域の数）
Ｘの範囲：２≦Ｘ≦８（最良値は５である）
Ｙの範囲：１≦Ｙ≦７
【００１８】
このように、本発明の各実施形態では、バスバーレス接合を主体としつつも、その一部には表面電極（バスバー電極）を残していることが特徴の１つとなる。表面電極は、バスバーレス接合箇所に導通不良が発生した場合でもそれを補うものとなる。さらに、太陽電池セルの周囲に補助電極を配置した場合は、更にバスバーレス接合箇所の導通不良を補うものとなる。
【００１９】
以下、各実施形態について詳述する。
【００２０】
（第１の実施形態）
図１には本発明の第１の実施形態に係る太陽電池セルとタブ線との接続関係を示し、図２には太陽電池セルのストリングスの断面構成を示し、図３には太陽電池モジュールの側面断面を示し、各構成作用について説明する。
【００２１】
この図１に示されるように、太陽電池セル１の表裏面には、それぞれ、ここでは不図示のＡｇ電極に沿って、当該太陽電池セル１とは熱収縮率が異なる銅線等の金属線を主材料とするタブ線３が、導電性接着剤４を介して接合される。導電性接着剤４としては、フィルム状の絶縁樹脂材料中に微細な導電性粒子を分散させた素材からなり、加圧及び加温することにより、接着機能とともに、導電性粒子を介して厚み方向には電気的接続機能を有し、厚み方向と垂直方向には絶縁機能を有するものである。
【００２２】
図２には太陽電池セル１をタブ線３により直列的に接続したストリングス１０の構成を断面図で示し説明する。尚、後述する実施例における出力特性や温度サイクル試験の評価対象の単位は太陽電池セル１である。
【００２３】
この図２に示されるように、太陽電池セル１は、光電変換素子２を備えている。光電変換素子２としては、単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型光電変換素子等を用いることができる。光電変換素子２の受光面には、表面電極として、バスバー電極５と該バスバー電極５と略直交する方向に形成された集電極であるフィンガー電極６とが設けられている。このフィンガー電極６は、例えば、Ａｇペーストを塗布し、加熱することで形成される。バスバー電極５も同様の手法で形成される。一方、光電変換素子２の受光面とは反対の面には、裏面電極７がスクリーン印刷やスパッタ等によりアルミニウムや銀等からなる電極により形成されている。そして、フィンガー電極６が剥き出しのバスバー電極５が配設されない表面電極非設置領域も所定数だけ形成されている。
【００２４】
タブ線３の一端部３ａにおいてタブ線３の一表面８ｂは、太陽電池セル１のバスバー電極５と導電性接着剤４ａを介して接続される。また、タブ線３の他端部３ｂにおいてタブ３の他方の表面８ａは、隣接して配置される太陽電池セル１の裏面電極７と導電性接着剤４ｂを介して接続される。尚、ここでは不図示であるが、詳細は後述するように、タブ線３は、バスバー電極５が形成されていない領域においても導電性接着剤を介してフィンガー電極に接続されてよい。
【００２５】
ここで、導電性接着剤４ａ，４ｂは、熱硬化性のバインダ樹脂層に導電性粒子が高密度に含有されてなる。導電性接着剤４ａ，４ｂに用いられる導電性粒子としては、例えば、ニッケル、金、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被膜を施したもの等を採用できる。導電性接着剤のバインダ樹脂層の組成は、例えば、膜形成樹脂、液状エポキシ樹脂、潜在性硬化剤、シランカップリング剤を含有する。具体的には、膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用できる。液状エポキシ樹脂としては、ナフタレン方エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等、市販のエポキシ樹脂が全て採用可能である。潜在硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型等の各種硬化剤を採用することができる。そして、シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを採用することができる。ただし、これらには限定されない。導電性接着剤４ａ，４ｂとしては、フィルム状のもの、ペースト状のもの、いずれも採用できる。
【００２６】
こうして、太陽電池モジュールは、図３の断面図に示されるように、所定のアルミニウムフレーム２１に支持された、受光面となる透明強化ガラス２２と、バックシート２３との間に、エチレン・酢酸ビニル共重合体（EVA；Ethylene-Vinyl Acetate）等の封止樹脂２４を埋め込み、この封止樹脂２４内に複数の太陽電池セル１が所定の規則にしたがって配列されて構成される。尚、後述する実施例における出力特性や温度サイクル試験の評価対象の単位は太陽電池セル１である。
【００２７】
ここで、図４のフローチャートを参照して、本発明の各実施形態に係る太陽電池モジュールの製造方法の各工程と特性評価の工程を説明する。ここでは、導電性接着剤として、フィルム状の導電性接着フィルムを用いる例を示す。
【００２８】
先ず、導電性接着フィルムを作製し（ステップＳ１）、太陽電池セル１の受光面及び裏面のタブ線３を接合する部分に、導電性接着フィルムを６０℃、０．５〜２ｓｅｃで仮固定する（ステップＳ２）。続いて、導電性接着フィルムの貼着位置の確認を行い（ステップＳ３）、位置ズレが検出された場合は調整を行い（ステップＳ４）、再度導電性接着フィルムが仮貼りされる。位置ズレが検出されなかった場合には（ステップＳ３をＯＫに分岐）、複数の太陽電池セル１間にわたってタブ線３の仮固定が行われる（ステップＳ５）。その後、タブ線上より熱加圧されることにより導電性接着フィルムを介してタブ線３と太陽電池セル１の各電極とが本圧着される（ステップＳ６）。こうして、封止樹脂２４、バックシート２３、ガラス２２により封止されることで（ステップＳ７）、太陽電池モジュールが製造される。その後、詳細は後述する方法により出力測定（１）（初期測定）を行い（ステップＳ８）、詳細は後述する温度サイクル試験を２００サイクル実施し（ステップＳ９）、試験終了後の出力測定（２）を実施し（ステップＳ１０）、全ての工程を終了する。尚、出力測定（１）、（２）は同じ条件、同じ装置で測定する。
【００２９】
そして、本発明の第１の実施形態は、特に、導電性接着剤を使用し、結晶系太陽電池セルとインターコネクタとしてのタブ線を接合する方法において、結晶系太陽電池セルの光を受け発電する少なくとも片面側の集電電極、即ちバスバー電極の本数より太陽電池セルを連結する為のインターコネクタとしてのタブ線の本数が多く設置され、インターコネクタは必ずしもバスバー電極上に接合されなくても良いことを特徴とする。
【００３０】
即ち、一の表面にバスバー電極５を一部に含む表面電極が設けられ、他の表面に裏面電極７が設けられた複数の太陽電池セル１のうちの一の太陽電池セルの前記表面電極と、他の太陽電池セルの前記裏面電極とを、タブ線３により電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法において、前記タブ線３と前記太陽電池セル１とを導電性接着剤４ａ，４ｂを介して接続するときに、
X＝Y＋Z（X≧２、Y＜X、Z≧１、Y＞０）
X：前記タブ線の本数
Y：前記バスバー電極の本数
Z：前記バスバー電極を介さないで接続するタブ線の本数
の関係を満たすようにすることを特徴とする。
【００３１】
以上説明したように、本発明の第１の実施形態によれば、インターコネクタとしてのタブ線は必ずしもバスバー電極上に接合されなくてもよいので、表面電極におけるＡｇ使用量を削減し、全体としてコストを低減することができる。しかも、バスバー電極上にもタブ線が接合されるので、出力特性も良好なものとすることができる。
【００３２】
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態に係る太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法の基本原理については第１の実施形態（図１乃至図４）と同じであるため、ここでは重複した説明は避け、異なる部分のみを説明する。
【００３３】
この第２の実施形態に係る太陽電池セルのストリングス、ないしは太陽電池モジュールでは、結晶系太陽電池セルの光を受け発電する少なくとも片面側の集電電極としてのバスバー電極を２本設けた太陽電池セルに３本以上のインターコネクタとしてのタブ線を設置することを特徴とする。
【００３４】
即ち、例えば、図５（ａ）に示されるように、太陽電池セル３０の左端から所定長だけ離れたところと略中央とにフィンガー電極３１と直交するように２本のバスバー電極３２ａ，３２ｂが配設される。或いは、図５（ｂ）に示されるように、太陽電池セル３０の左右端から所定長だけ離れたところにフィンガー電極３１と直交するように２本のバスバー電極３２ｃ，３２ｄが配設される。
【００３５】
そして、例えば、図６（ａ）に示されるように、先に図５（ａ）に示したように設けられたバスバー電極３２ａ，３２ｂと更にバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線３３ａ〜３３ｃが配設される。或いは、図６（ｂ）に示されるように、先に図５（ｂ）に示したように設けられたバスバー電極３２ｃ，３２ｄとその略中間のバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線３３ｄ〜３３ｆが配設される。
【００３６】
以上説明したように、本発明の第２の実施形態によれば、１箇所以上設けられたバスバーレス領域にもインターコネクタとしてのタブ線を接合するようにして、表面電極におけるＡｇ使用量を削減し太陽電池セル及び太陽電池モジュールのコストを低減することができる。しかも、２箇所のバスバー付設領域にもタブ線を接続するので、出力特性も良好のまま維持できる。
【００３７】
（第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係る太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法の基本原理については第１の実施形態（図１乃至図４）と同じであるため、ここでは重複した説明は避け、異なる部分のみを説明する。
【００３８】
この第３の実施形態に係る太陽電池セルのストリングス、ないしは太陽電池モジュールは、結晶系太陽電池セルの光を受け発電する少なくとも片面側の集電電極としてのバスバー電極が１本存在し、好ましくはそれが太陽電池セルの中心部に配置され、インターコネクタとしてのタブ線が３本以上接続されたことを特徴とする。
【００３９】
即ち、例えば、図７（ａ）に示されるように、太陽電池セル４０の略中央にフィンガー電極４１と直交するように１本のバスバー電極４２ａが配設される。或いは、図７（ｂ）に示されるように、太陽電池セル４０の左端から所定長だけ離れたところにフィンガー電極４１と直交するように１本のバスバー電極４２ｂが配設される。
【００４０】
そして、例えば、図８（ａ）に示されるように、先に図７（ａ）に示したように設けられたバスバー電極４２ａと更に左右端から所定長離れたところに設定された２箇所のバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線４３ａ〜４３ｃが配設される。或いは、図８（ｂ）に示されるように、先に図７（ｂ）に示したように設けられたバスバー電極４２ｂと略中央、及び右端から所定長離れたとこころ、に設定されたバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線４３ｄ〜４３ｆが配設される。
【００４１】
以上説明したように、本発明の第３の実施形態によれば、２箇所以上設けられたバスバーレス領域にもインターコネクタとしてのタブ線を接合するようにして、表面電極におけるＡｇ使用量を削減し太陽電池セル及び太陽電池モジュールのコストを低減することができる。しかも、１箇所のバスバー付設領域にもタブ線を接続するので、出力特性も良好のまま維持できる。
【００４２】
（第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態に係る太陽電池セル、太陽電池モジュール、及びその製造方法の基本原理については第１の実施形態（図１乃至図４）と同じであるため、ここでは重複した説明は避け、異なる部分のみを説明する。
【００４３】
この第４の実施形態に係る太陽電池セルのストリングス、ないしは太陽電池モジュールは、結晶系太陽電池セルの光を受け発電する少なくとも片面側の集電電極としてのバスバー電極が３本存在する太陽電池セルに４本以上のインターコネクタとしてのタブ線を設置することを特徴とする。
【００４４】
即ち、例えば、図９（ａ）に示されるように、太陽電池セル５０の左端から所定の間隔を隔ててフィンガー電極５１と直交するように３本のバスバー電極５２ａ〜５２ｃが配設される。或いは、図９（ｂ）に示されるように、太陽電池セル５０の左右端から所定長だけ離れたところと、略中央とにフィンガー電極５１と直交するように３本のバスバー電極５２ｄ〜５２ｆが配設される。
【００４５】
そして、例えば、図１０（ａ）に示されるように、先に図９（ａ）に示したように設けられているバスバー電極５２ａ〜５２ｃと更に左端から所定長離れたところに設定された１箇所のバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線５３ａ〜５３ｄが４本配設される。或いは、図１０（ｂ）に示されるように、先に図９（ｂ）に示したように設けられているバスバー電極５２ｄ〜５２ｆと、当該バスバー電極５２ｄと５２ｅとの略中央、５２ｅと５２ｆとの略中央にそれぞれ設けられたバスバーレス領域とに、インターコネクタとしてのタブ線５３ｅ〜５３ｉが５本配設される。
【００４６】
以上説明したように、本発明の第４の実施形態によれば、１箇所以上設けられたバスバーレス領域にもインターコネクタとしてのタブ線を接合するようにして、表面電極におけるＡｇ使用量を削減し太陽電池セル及び太陽電池モジュールのコストを低減することができる。しかも、３箇所のバスバー付設領域にもタブ線を接続するので、出力特性も良好のまま維持できる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明の実施例１〜２８を説明する。
【００４８】
以下の実施例では、太陽電池セルが備える表裏のバスバー電極或いはバスバーレス領域の上に、未硬化の導電性接着フィルム（デクセリアルズ株式会社製  ＳＰシリーズ）を仮貼りヘッドにより加熱温度７０℃、圧力０．５ＭＰａにて１秒加熱加圧することで仮貼りする。そして、バスバー電極に仮貼りされた導電性接着フィルム上に厚みが０．２ｍｍの１．５ｍｍ幅のタブ線（丸正株式会社製）を加熱温度１８０℃、圧力２ＭＰａにて１５秒加熱加圧することで本圧着する。次に受光面側から、表面カバー、ＥＶＡからなる表面側封止材、太陽電池セル、ＥＶＡからなる裏面側封止材、バックシートの順に積層し、真空にして１５０℃で３分間ラミネートする。その後、１５０℃で３０分間加熱することで完全に硬化させて、太陽電池モジュールを作製する。太陽電池セルとしては、６インチ単結晶のものを使用する。また、ここでは、バスバー電極の幅は１．５ｍｍであり、フィンガー電極のみのＡｇ使用量は０．１５２ｇ、バスバー電極１本のＡｇ使用量は０．０４５ｇであるものとする。
【００４９】
セル出力測定は、タブ線接合後の状態で、ソーラーシミュレータ（日清紡メカトロニクス製  形式ＰＶＳ１１１６ｉ）により行った。測定条件は、ＪＩＳ  Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠した。各実施例の最大出力値（Pmax）を測定した。さらに、温度サイクル試験信頼性試験を、−４５℃と１２５℃との間で各３０分だけ繰り返すことを行った。そして、ここでは、信頼性試験の結果、出力低下率が１０％以上の場合を問題ありと判定することとした。
【００５０】
そして、以下の関係が成立するように各実施例１〜２８を設定した。
Ｘ＝Ｙ＋Ｚ（Ｘ≧２、Ｙ＜Ｘ、Ｚ≧１、Ｙ＞０）
Ｘ：タブ線の本数
Ｙ：バスバー電極の本数
Ｚ：バスバーレス接続のタブ線の本数（＝表面電極非設置領域の数）
Ｘの範囲：２≦Ｘ≦８（最良値は５である）
Ｙの範囲：１≦Ｙ≦７
【００５１】
（実施例１）
実施例１では、タブ線の本数を２本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は５０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７５（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００５２】
（実施例２）
実施例２では、タブ線の本数を３本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は６７％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．９４（Ｗ）、出力低下率は１．５（％）であった。
【００５３】
（実施例３）
実施例３では、タブ線の本数を３本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は３３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．９６（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００５４】
（実施例４）
実施例４では、タブ線の本数を４本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、その割合は７５％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極３本分なので０．１３４ｇとなる。出力結果は、４．１（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が４．０（Ｗ）、出力低下率は２．０（％）であった。
【００５５】
（実施例５）
実施例５では、タブ線の本数を４本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は５０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、４．１（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が４．０３（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００５６】
（実施例６）
実施例６では、タブ線の本数を４本、バスバー電極の本数を３本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は３３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２８６ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、４．１（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が４．０４（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００５７】
（実施例７）
実施例７では、タブ線の本数を５本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は４本、その割合は８０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極３本分なので０．１７９ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８３（Ｗ）、出力低下率は４．０（％）であった。
【００５８】
（実施例８）
実施例８では、タブ線の本数を５本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、その割合は６０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極３本分なので０．１３４ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．９１（Ｗ）、出力低下率は２．０（％）であった。
【００５９】
（実施例９）
実施例９では、タブ線の本数を５本、バスバー電極の本数を３本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は４０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２８６ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．９６（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００６０】
（実施例１０）
実施例１０では、タブ線の本数を５本、バスバー電極の本数を４本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は２０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３３１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、４．０（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．９５（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００６１】
（実施例１１）
実施例１１では、タブ線の本数を６本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は５本、その割合は８３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極５本分なので０．２２３ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７８（Ｗ）、出力低下率は４．０（％）であった。
【００６２】
（実施例１２）
実施例１２では、タブ線の本数を６本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は４本、その割合は６７％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極４本分なので０．１７９ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８１（Ｗ）、出力低下率は３．０（％）であった。
【００６３】
（実施例１３）
実施例１３では、タブ線の本数を６本、バスバー電極の本数を３本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、その割合は５０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２８６ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．１３４ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８７（Ｗ）、出力低下率は１．５（％）であった。
【００６４】
（実施例１４）
実施例１４では、タブ線の本数を６本、バスバー電極の本数を４本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は３３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３３１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８９（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００６５】
（実施例１５）
実施例１５では、タブ線の本数を６本、バスバー電極の本数を５本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は１７％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３７５ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８９（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００６６】
（実施例１６）
実施例１６では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は６本、その割合は８６％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極６本分なので０．２６８ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．６９（Ｗ）、出力低下率は５．０（％）であった。
【００６７】
（実施例１７）
実施例１７では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は５本、その割合は７１％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極５本分なので０．２２３ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７３（Ｗ）、出力低下率は４．０（％）であった。
【００６８】
（実施例１８）
実施例１８では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を３本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は４本、その割合は５７％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２８６ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極４本分なので０．１７９ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７８（Ｗ）、出力低下率は２．５（％）であった。
【００６９】
（実施例１９）
実施例１９では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を４本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、その割合は７５％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３３１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極３本分なので０．１３４ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８０（Ｗ）、出力低下率は２．０（％）であった。
【００７０】
（実施例２０）
実施例２０では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を５本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は２９％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３７５ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８３（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００７１】
（実施例２１）
実施例２１では、タブ線の本数を７本、バスバー電極の本数を６本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は１４％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．４２０ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．８４（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００７２】
（実施例２２）
実施例２２では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を１本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は７本、その割合は８６％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１９７ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極７本分なので０．３１３ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．６４（Ｗ）、出力低下率は５．０（％）であった。
【００７３】
（実施例２３）
実施例２３では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を２本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は６本、その割合は７５％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２４１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極６本分なので０．２６８ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．６５（Ｗ）、出力低下率は４．８（％）であった。
【００７４】
（実施例２４）
実施例２４では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を３本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は５本、その割合は６３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．２８６ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極５本分なので０．２２３ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７２（Ｗ）、出力低下率は３．０（％）であった。
【００７５】
（実施例２５）
実施例２５では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を４本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は４本、その割合は５０％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３３１ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極４本分なので０．１７９ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７６（Ｗ）、出力低下率は２．０（％）であった。
【００７６】
（実施例２６）
実施例２６では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を５本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、その割合は３８％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．３７５ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極３本分なので０．１３４ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７９（Ｗ）、出力低下率は１．２（％）であった。
【００７７】
（実施例２７）
実施例２７では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を６本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は２５％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．４２０ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７９（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００７８】
（実施例２８）
実施例２８では、タブ線の本数を８本、バスバー電極の本数を７本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は１本、その割合は１３％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．４６５ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極１本分なので０．０４５ｇとなる。出力結果は、３．８（Ｗ）となり、良好な結果であった。信頼性試験の結果は出力結果が３．７９（Ｗ）、出力低下率は１．０（％）であった。
【００７９】
以上の結果を表にまとめると以下のようになる。
【００８０】
【表１】
2015095609.tif 000003
【００８１】
【表２】
2015095609.tif 000004
【００８２】
次に比較例について説明する。
【００８３】
（比較例１）  ：バスバー電極が不存在
比較例１では、タブ線の本数を２本、バスバー電極の本数を０本としたので、バスバーレス接続のタブ線の本数は２本、その割合は１００％となる。この場合、表面電極におけるＡｇ使用量は０．１５２ｇとなり、Ａｇの削減量はバスバー電極２本分なので０．０８９ｇとなる。出力結果は、３．９（Ｗ）となっていた。信頼性試験の結果は出力結果が３．５（Ｗ）、出力低下率は１０（％）であった。
【００８４】
以上の比較例１の結果をまとめると以下の表のようになる。
【００８５】
【表３】
2015095609.tif 000005
【００８６】
（考察）
【００８７】
（実施例１）  ：タブ線の本数が２本のグループ
実施例１は、タブ線の本数が２本であるが、比較例１もタブ線の本数が２本となっている点では同じである。ただし、実施例１では、バスバーレス接続のタブ線を１本として、Ａｇ使用量を削減しているが、完全なバスバーレス構造の比較例１と出力結果を比較しても、良好な結果となっている。即ち、実施例１は、バスバー電極の本数を１本削減してＡｇ使用量を削減しつつ、出力特性は良好な結果を維持し、しかも、比較例１よりＰｍａｘの低下率が小さく信頼性の向上が確認できる。
【００８８】
（実施例２〜３）  ：タブ線の本数が３本のグループ
実施例２，３は、タブ線の本数が３本である。実施例２，３では、バスバーレス接続のタブ線を１本、２本として、Ａｇ使用量を削減しつつ良好な出力結果を維持している。また、実施例２と実施例３とを比較しても、実施例２では、バスバーを２本削減して、Ａｇの削減量を０．０８９とし、実施例３の約２倍のＡｇ削減量としているが、その出力結果は、実施例２，３ともに同じ値となっており、良好な状態が維持されている。このように、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。
【００８９】
（実施例４〜６）  ：タブ線の本数が４本のグループ
実施例４〜６は、いずれもタブ線の本数が４本であるが、バスバー電極の本数がそれぞれ１本、２本、３本と異なっている。即ち、バスバーレス接続のタブ線の本数は３本、２本、１本となっている。実施例４〜６の中では、実施例４が最もＡｇ削減量が多く０．１３４となっており、次いで実施例５が０．０８９、実施例６が０．０４５と削減量が少なくなっているが、実施例４ではＡｇ使用量を実施例５，６に比べて大幅に削減しているにも関わらず、実施例５，６と同じく良好な出力結果を得ている。このように、実施例４〜６では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。出力結果４．１という値は、比較例１と比べても信頼性が高い良好な値である。
【００９０】
（実施例７〜１０）  ：タブ線の本数が５本のグループ
実施例７〜１０は、いずれもタブ線の本数が５本であるが、バスバー電極の本数がそれぞれ１本、２本、３本、４本と異なっている。即ち、バスバーレス接続のタブ線の本数はそれぞれ４本、３本、２本、１本となっている。実施例７〜１０の中では、実施例７が最もＡｇ削減量が多く０．１７９となっており、次いで実施例８が０．１３４、実施例９が０．０８９、実施例１０が０．０４５と順に削減量が少なくなっているが、実施例７ではＡｇ使用量を実施例８〜１０に比べて大幅に削減しているにも関わらず、実施例８〜１０と同じく良好な出力結果を得ている。即ち、実施例８〜１０では、Ａｇ削減量は異なるものの、出力結果は同じ値４．０（Ｗ）になっている。このように、実施例７〜１０では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。出力結果４．０という値は、比較例１と比べても信頼性が高い良好な値である。
【００９１】
（実施例１１〜１５）  ：タブ線の本数が６本のグループ
実施例１１〜１５は、いずれもタブ線の本数が６本であるが、バスバー電極の本数がそれぞれ１本、２本、３本、４本、５本と異なっている。即ち、バスバーレス接続のタブ線の本数はそれぞれ５本、４本、３本、２本、１本となっている。実施例１１〜１５の中では、実施例１１が最もＡｇ削減量が多く０．２２３となっており、次いで実施例１２が０．１７９、実施例１３が０．１３４、実施例１４が０．０８９、実施例１５が０．０４５と順に削減量が少なくなっているが、実施例１１ではＡｇ使用量を実施例１２〜１５に比べて大幅に削減しているにも関わらず、実施例１２〜１５と同じく良好な出力結果を得ている。即ち、実施例１１〜１５では、Ａｇ削減量は異なるものの、出力結果は同じ値３．９（Ｗ）になっている。このように、実施例１１〜１５では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。出力結果３．９という値は、比較例１と同レベルであり、信頼性が高い良好な値である。
【００９２】
（実施例１６〜２１）  ：タブ線の本数が７本のグループ
実施例１６〜２１は、いずれもタブ線の本数が７本であるが、バスバー電極の本数がそれぞれ１本、２本、３本、４本、５本、６本と異なっている。即ち、バスバーレス接続のタブ線の本数はそれぞれ６本、５本、４本、３本、２本、１本となっている。実施例１６〜２１の中では、実施例１６が最もＡｇ削減量が多く０．２６８となっており、次いで実施例１７が０．２２３、実施例１８が０．１７９、実施例１９が０．１３４、実施例２０が０．０８９、実施例２１が０．０４５と順に削減量が少なくなっているが、実施例１６ではＡｇ使用量を実施例１７〜２１に比べて大幅に削減しているにも関わらず、実施例１７〜２１と同じく良好な出力結果を得ている。即ち、実施例１６〜２１では、Ａｇ削減量は異なるものの、出力結果は同じ値３．９（Ｗ）になっている。このように、実施例１６〜２１では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。出力結果３．９という値は、比較例１と同レベルであり、比べても信頼性が高い良好な値である。
【００９３】
（実施例２２〜２８）  ：タブ線の本数が８本のグループ
実施例２２〜２８は、いずれもタブ線の本数が８本であるが、バスバー電極の本数がそれぞれ１本、２本、３本、４本、５本、６本、７本と異なっている。即ち、実施例２２〜２８では、バスバーレス接続のタブ線の本数はそれぞれ７本、６本、５本、４本、３本、２本、１本となっている。実施例２２〜２８の中では、実施例２２が最もＡｇ削減量が多く０．３１３となっており、次いで実施例２３が０．２６８、実施例２４が０．２２３、実施例２５が０．１７９、実施例２６が０．１３４、実施例２７が０．０８９、実施例２８が０．０４５と順に削減量が少なくなっているが、実施例２２ではＡｇ使用量を実施例２３〜２８に比べて大幅に削減しているにも関わらず、実施例２３〜２８と同じく良好な出力結果を得ている。即ち、実施例２２〜２８では、Ａｇ削減量は異なるものの、出力結果は同じ値３．８（Ｗ）になっている。このように、実施例２２〜２８では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図りつつ、出力特性の高信頼性を維持している。出力結果３．８という値は、比較例１と比べても信頼性が高い良好な値であることが分かる。
【００９４】
このように、実施例１〜２８は、バスバー電極を一部残しつつも、一部タブ線をバスバーレス接続としているが、完全なバスバーレス接続の比較例と比べて、良好な出力結果を得ている。しかも、各グループ内で比較すると、タブ線の本数が同じ条件下で、バスバー電極の本数を変更しても、換言すればバスバーレス接続のタブ線の本数を変更しても、同じ出力結果を得ている。これは、一部バスバー電極を残しつつ、他の一部をバスバーレス接続としても、出力特性の信頼性に影響がないことを本発明者が初めて実証したことを意味する。このように、本発明では、表面電極におけるＡｇ使用量を削減することでコストダウンを図ることと、出力特性の高信頼性を維持することの両立を図ることに成功している。出力結果の高信頼性については前述した温度サイクル試験信頼性試験の結果からも明らかである。
【００９５】
尚、Ａｇ使用量の削減と、出力特性の高信頼性維持の双方をバランスよく実現しているのは、上記した実施例１〜２８のうち、Ｘ＝３〜５、Ｙ＝１〜２、Ｚ＝５０以上となっている実施例２，４，５，７，８、特に実施例４，８であると言える。また、Ａｇ削減量については、コスト削減の観点からは０．１以上が好適であるといえる。
【００９６】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その主旨を逸脱しない範囲で種々の改良・変更が可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００９７】
１  太陽電池セル
２  光電変換素子
３  タブ線
４ａ、４ｂ  導電性接着剤
５  バスバー電極
６  フィンガー電極
７  裏面電極
２１  アルミニウムフレーム
２２  透明強化ガラス
２３  耐候性フィルム
２４  封止樹脂
３０  太陽電池セル
３１  フィンガー電極
３２ａ〜３２ｄ  バスバー電極
３３ａ〜３３ｆ  タブ線
４０  太陽電池セル
４１  フィンガー電極
４２ａ，４２ｂ  バスバー電極
４３ａ〜４３ｆ  タブ線
５０  太陽電池セル
５１  フィンガー電極
５２ａ〜５２ｆ  バスバー電極
５３ａ〜５３ｉ  タブ線
【図１】
2015095609.tif 000006
【図２】
2015095609.tif 000007
【図３】
2015095609.tif 000008
【図４】
2015095609.tif 000009
【図５】
2015095609.tif 000010
【図６】
2015095609.tif 000011
【図７】
2015095609.tif 000012
【図８】
2015095609.tif 000013
【図９】
2015095609.tif 000014
【図１０】
2015095609.tif 000015
【図１１】
2015095609.tif 000016
【図１２】
2015095609.tif 000017