(57)【要約】【課題】ラックブッシュ１８ｂをハウジング９ｂに組み付ける際に、弾性リング２６ａが損傷する事を防止できると共に、ブッシュ本体２５ａの形状を簡素化できる構造を実現する。【解決手段】ブッシュ本体２５ａの外周面には弾性リング２６ａの内径寄り部分を係止する為の凹溝は設けず、ハウジング９ｂの内周面に外径側係止凹溝３９を形成し、この外径側係止凹溝３９に、弾性リング２６ａの外径寄り部分を係止する。又、ブッシュ本体２５ａの外径寄り部分全体を、ハウジング９ｂの内周面に形成した位置決め凹溝３８内に進入させて、ブッシュ本体２５ａの軸方向に関する位置決めを図る。【選択図】図１
2015006850.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジングと、ラックブッシュと、ラック軸と、ピニオン軸と、押圧手段とを備え、
このうちのハウジングは、車体に固定されるものであり、
前記ラックブッシュは、筒状のブッシュ本体と、このブッシュ本体に外嵌される弾性リングとを有し、前記ハウジングの内側に内嵌固定されており、
前記ラック軸は、前面の軸方向一部分にラック歯を有するもので、外周面を、前記ラックブッシュを構成するブッシュ本体の内周面により軸方向の摺動を可能に支持された状態で、前記ハウジングの内側に支持されており、
前記ピニオン軸は、外周面の軸方向一部分にピニオン歯を有するもので、このピニオン歯を前記ラック歯に噛合させた状態で、前記ハウジングの内側に回転可能に支持されており、
前記押圧手段は、押圧部材を有するもので、前記ラック軸の背面のうち、このラック軸を挟んで前記ピニオン軸と反対側の部分を前記押圧部材により弾性的に押圧した状態で、前記ハウジングの内側に設けられている、
ラックピニオン式ステアリングギヤユニットであって、
前記ブッシュ本体の外周面には前記弾性リングを係止する為の凹溝は設けられておらず、前記ハウジングの内周面に形成された係止凹溝内に、前記弾性リングの外径寄り部分が係止されており、
前記ブッシュ本体の少なくとも軸方向片端面を、前記ハウジングの内面に形成された段差面に当接若しくは近接対向させている
事を特徴とするラックピニオン式ステアリングギヤユニット。
【請求項２】
前記ブッシュ本体の外径寄り部分全体を、前記ハウジングの内周面に形成された位置決め凹溝の内側に進入させる事で、それぞれが前記各段差面であるこの位置決め凹溝の軸方向両側面に、前記ブッシュ本体の軸方向両端面の外径寄り部分をそれぞれ当接若しくは近接対向させている、請求項１に記載したラックピニオン式ステアリングギヤユニット。
【請求項３】
前記ブッシュ本体の軸方向片端面のみを、前記ハウジングの内面に形成された前記段差面に当接若しくは近接対向させており、前記ブッシュ本体の軸方向他端面には、前記ハウジングに固定されたストッパ部材の軸方向端面を当接若しくは近接対向させている、請求項１に記載したラックピニオン式ステアリングギヤユニット。
【請求項４】
前記ブッシュ本体の外周面の母線形状が直線状である、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載したラックピニオン式ステアリングギヤユニット。
【請求項５】
前記ブッシュ本体の外周面の軸方向片端部に、径方向外方に向けて突出した外向フランジ状の位置決めリブが設けられており、この位置決めリブを、前記ハウジングの内周面に形成された位置決め凹溝の内側に進入させる事で、それぞれが前記各段差面であるこの位置決め凹溝の軸方向両側面に、前記位置決めリブの軸方向両側面をそれぞれ当接若しくは近接対向させている、請求項１に記載したラックピニオン式ステアリングギヤユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のステアリング装置を構成するラックピニオン式ステアリングギヤユニットの改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のステアリング装置として従来から、ラックピニオン式のステアリングギヤユニットを備えたものが広く使用されている。図８〜１２は、この様なステアリング装置の従来構造の１例を示している。このステアリング装置は、図８に全体構成を示す様に、運転者が操作するステアリングホイール１の回転運動を、ラックピニオン式のステアリングギヤユニット５によって直線運動に変換する事により、図示しない左右の操舵輪に対して所望の舵角を付与可能な構成を有する。この様な構成を実現する為に具体的には、前記ステアリングホイール１を、ステアリングシャフト２の後端部に固定している。これと共に、このステアリングシャフト２の前端部を、１対の自在継手３、３及び中間シャフト４を介して、前記ステアリングギヤユニット５を構成するピニオン軸６の基端部に接続している。更に、このステアリングギヤユニット５を構成する、前記ピニオン軸６に噛合させたラック軸７の両端部に、それぞれが左右の操舵輪に対して連結される、１対のタイロッド８、８の基端部を接続している。
【０００３】
前記ステアリングギヤユニット５は、図９〜１２に詳示する様に、ハウジング９と、ピニオン軸６と、ラック軸７と、押圧手段１０とを備える。
このうちのハウジング９は、車体に固定されるもので、前記ラック軸７の中間部を収容する筒状の第一収容体１１と、前記ピニオン軸６の先半部を収容する第二収容体１２と、前記押圧手段１０を収容する第三収容体１３とを、一体に備える。
又、前記ピニオン軸６は、外周面の先端寄り部分にピニオン歯１４を有する。この様なピニオン軸６は、先半部を前記第二収容体１２の内側に挿入した状態で、この第二収容体１２に対し、１対の転がり軸受１５、１６により回転のみ可能に支持されている。
【０００４】
又、前記ラック軸７は、前面の軸方向一部分にラック歯１７を有する。このラック軸７の外周面は、このラック歯１７を形成した部分を除き、円筒面である。即ち、このラック軸７の外周面の断面形状は、軸方向に関して前記ラック歯１７から外れた部分では円形であり、軸方向に関してこのラック歯１７を形成した部分では、このラック歯１７に対応する部分が直線で、残りの部分が円弧形である。この様なラック軸７は、軸方向中間部を前記第一収容体１１の内側に挿通すると共に、前記ラック歯１７を前記ピニオン歯１４に噛合させた状態で、前記第一収容体１１に対し、１対のラックブッシュ（滑り軸受）１８、１８を介して軸方向の変位を可能に支持されている。
【０００５】
前記各ラックブッシュ１８、１８は、耐油性を有する合成樹脂、自己潤滑性を有する金属、含油メタル等の低摩擦材により、全体を円筒状に造られている。又、前記各ラックブッシュ１８、１８の内周面の円周方向複数箇所（図１０〜１１に示した例では、円周方向ほぼ等間隔の３箇所）にガイド凸部２０、２０を、同じく外周面の円周方向少なくとも１箇所（図１０〜１１に示した例では、円周方向等間隔の２箇所）に係合凸部２１、２１を、それぞれ有している。前記各ラックブッシュ１８、１８は、前記各係合凸部２１、２１を、前記第一収容体１１の内周面に形成した係合凹部１９、１９に係合させる事により、円周方向の位置決めを図った状態で、前記第一収容体１１の内周面の軸方向両端寄り部分に内嵌固定されている。又、この状態で、前記各ガイド凸部２０、２０の先端面を、前記ラック軸７の外周面のうち、前記ラック歯１７から外れた部分に対し、軸方向の摺動を可能に接触させている。
【０００６】
又、前記押圧手段１０は、前記第三収容体１３の内側に収容されており、押圧部材２２と、ばね２３とを備える。そして、このうちの押圧部材２２の先端面である押圧面を、前記ラック軸７の背面のうち、このラック軸７を挟んで前記ピニオン軸６と反対側の部分に対し、このラック軸７の軸方向の摺動を可能に接触させている。又、この状態で、前記ばね２３により、前記押圧部材２２を前記ラック軸７の背面に向け弾性的に押圧している。これにより、前記ピニオン歯１４と前記ラック歯１７との噛合部に予圧を付与する事によって、この噛合部で異音が発生するのを抑制する共に、ステアリング装置の操作感を向上させている。尚、前記押圧部材２２は、全体が上述の様な低摩擦材により造られているか、或いは、前記ラック軸７の背面と摺接する押圧面に低摩擦材層を有している。
【０００７】
そして、上述の様に構成するステアリングギヤユニット５のうち、前記ピニオン軸６の基端部に、前記中間シャフト４の前端部を、自在継手３を介して接続している。これと共に、前記ラック軸７の両端部に、前記両タイロッド８、８の基端部を、ボールジョイント２４、２４を介して接続している。尚、これら両ボールジョイント２４、２４は、前記ラック軸７の両端部に対し、それぞれねじ止め等により固定されている。
【０００８】
上述の様に構成するステアリング装置の場合、運転者が前記ステアリングホイール１を操作すると、このステアリングホイール１の回転が、前記ステアリングシャフト２と、前記両自在継手３、３及び中間シャフト４とを介して、前記ピニオン軸６に伝達される。この結果、前記ラック軸７が軸方向に変位し、これに伴って、前記両タイロッド８、８が押し引きされる事により、左右の操舵輪に所望の舵角が付与される。
【０００９】
但し、上述の様な構造を有する従来構造のステアリング装置の場合、第一収容体１１の内周面のうち、ラックガイド１８、１８を内嵌する部分の真円度が、必ずしも十分に良好でない。この為、この様な真円度が十分でない部分にラックガイド１８、１８を内嵌固定した場合、これらラックガイド１８、１８の内周面に設けられた複数のガイド凸部２０、２０のうち、例えば１つ或いは２つのガイド凸部２０が、前記ラック軸７の外周面に片当たりして、当該ガイド凸部２０だけが摩耗してしまう可能性がある。そして、この様なガイド凸部２０の片当たりによる摩耗を防止する為には、前記第一収容体１１の内周面の真円度を管理する必要があり、加工コストが嵩む原因となる。
【００１０】
一方、特許文献３には、ハウジングの内周面の真円度が十分でない（真円度の管理を行わない）場合にも、ラック軸の軸方向変位を円滑に行わせる事ができる構造が記載されている。図１３〜１４は、この様な特許文献３に記載された従来構造を示している。
【００１１】
図示の例では、前記ラックブッシュ１８ａを、ブッシュ本体２５と、３本の弾性リング２６、２７とから構成しており、ハウジング９ａを構成する第一収容体１１ａの軸方向端部（開口端）寄り部分の内周面に内嵌固定している。このうちのブッシュ本体２５は、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂等の合成樹脂製で、全体を円筒状としており、径方向に関する拡縮を可能とすべく、軸方向片端部から軸方向中間部に亙り形成されたスリット２８ａ、２８ａと、軸方向他端部から軸方向中間部に亙り形成されたスリット２８ｂ、２８ｂとを円周方向に亙り交互に設けている。又、前記ブッシュ本体２５の外周面の軸方向片端部には、径方向外方に向けて突出した外向フランジ状の位置決めリブ２９を設けており、この位置決めリブ２９を、前記第一収容体１１ａの内周面に形成された位置決め凹溝３０に係合させている。又、前記ブッシュ本体２５の外周面には、前記各弾性リング２６、２６の内径寄り部分を係止する為の内径側係止凹溝３１、３１を全周に亙り形成している。又、前記ブッシュ本体２５の軸方向片端面には、前記弾性リング２７を係止する為の環状凹溝３２を形成している。更に、前記ブッシュ本体２５の内周面には、前記第一収容体１１ａの内部圧力を調整する（通気の流れを確保する）為の通気用凹溝３３ａ、３３ｂを設けている。
【００１２】
前記各弾性リング２６、２７のうち、前記ブッシュ本体２５に外嵌される１対の弾性リング２６、２６は、Ｏリングの如く、断面形状が円形であり、自由状態での外径寸法は、前記第一収容体１１ａの内周面の内径寸法よりも大きく、同じく内径寸法は、前記ブッシュ本体２５の自由状態での内径側係止凹溝３１、３１の底面の外径寸法よりも小さい。又、前記各弾性リング２６、２６の断面形状に関する外径寸法（線形）は、自由状態で、前記各内径側係止凹溝３１、３１の深さ寸法よりも大きい。一方、前記ブッシュ本体２５の軸方向片端面に係止される弾性リング２７は、前記各弾性リング２６、２６と同様に、断面形状が円形であり、断面形状に関する外径寸法は、自由状態で、前記環状凹溝３２の深さ寸法よりも大きい。
【００１３】
上述の様なラックブッシュ１８ａを、第一収容体１１ａの内側に組み付ける際には、前記各弾性リング２６、２７を前記ブッシュ本体２５に係止（装着）し、このブッシュ本体２５を縮径した状態で、前記第一収容体１１ａの内側に開口部側から組み込む。次いで、前記ブッシュ本体２５の内側に、前記ラック軸７を挿通する事で、このブッシュ本体２５を弾性的に拡径する。これにより、前記位置決めリブ２９を、前記第一収容体１１ａの内周面に形成された位置決め凹溝３０の内側に進入させて、この位置決め凹溝３０と係合させると共に、前記各弾性リング２６、２６を、前記各内径側係止凹溝３１、３１の底面と前記第一収容体１１ａの内周面との間で弾性的に圧縮する（挟持する）。更に、前記弾性リング２７を、前記環状凹溝３２の底面と前記第一収容体１１ａの開口部に形成された内向鍔部３４の軸方向内側面との間で弾性的に圧縮する。
【００１４】
上述の様な構造によれば、前記各弾性リング２６、２６の弾力により、前記ブッシュ本体２５の内周面が前記ラック軸７の外周面に適度な大きさの力で弾性的に押し付けられる為、前記第一収容体１１ａの内周面の真円度が十分でない（真円度の管理を行わない）場合にも、前記ラック軸７を軸方向の円滑な変位を可能に支持する事ができる。この為、この面からは加工コストが嵩む事を防止できる。但し、特許文献３に記載された従来構造の場合には、前記ラックブッシュ１８ａを、前記第一収容体１１ａの内側に組み込む際に、前記各弾性リング２６、２６を前記ブッシュ本体２５の周囲に係止した状態で行う。この為、前記ラックブッシュ１８ａの組み付け作業時に、作業者は、前記各弾性リング２６、２６が、例えば前記第一収容体１１ａの開口部等に強くぶつからない様に配慮して作業する必要があり、作業性が低くなる。又、前記ブッシュ本体２５の外周面には、前記各弾性リング２６、２６を係止する為の内径側係止凹溝３１、３１を形成する必要がある為、前記ブッシュ本体２５の形状が複雑になる。この為、このブッシュ本体２５を造る為に使用する成形金型の形状が複雑になり、製造コストの上昇を招く。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１５】
【特許文献１】特開２００４−３４７１０５号公報
【特許文献２】特開２０１２−１０７０号公報
【特許文献３】特開２００６−２３４１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ラックブッシュの組み付け作業性を良好にできると共に、ブッシュ本体の形状を簡素化できる、ラックピニオン式ステアリングギヤユニットの構造を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明のラックピニオン式ステアリングギヤユニットは、ハウジングと、ラックブッシュと、ラック軸と、ピニオン軸と、押圧手段とを備える。
このうちのハウジングは、車体に固定されるものである。
又、前記ラックブッシュは、筒状のブッシュ本体と、このブッシュ本体に外嵌される１乃至複数の弾性リングとを有するもので、前記ハウジングの内側に内嵌固定されている。
又、前記ラック軸は、前面（外周面の径方向片側面）の軸方向一部分にラック歯を有するもので、外周面を、前記ラックブッシュを構成するブッシュ本体の内周面により軸方向の摺動を可能に支持された状態で、前記ハウジングの内側に支持されている。
又、前記ピニオン軸は、外周面の軸方向一部分にピニオン歯を有するもので、このピニオン歯を前記ラック歯に噛合させた状態で、前記ハウジングの内側に回転可能に支持されている。
更に、前記押圧手段は、押圧部材を有するもので、前記ラック軸の背面（外周面の径方向他側面）のうち、このラック軸を挟んで前記ピニオン軸と反対側の部分を前記押圧部材により弾性的に押圧した状態で、前記ハウジングの内側に設けられている。
【００１８】
特に本発明の場合、前記ブッシュ本体の外周面には前記弾性リングの内径寄り部分を係止する為の凹溝は設けておらず、前記ハウジングの内周面に係止凹溝（外径側係止凹溝）を形成している。そして、このハウジングの内周面に形成された係止凹溝内に、前記弾性リングの外径寄り部分を係止している。
又、前記ブッシュ本体の少なくとも軸方向片端面（車両の幅方向中央側の端面でも良いし、同じく幅方向外側の端面でも良い）を、前記ハウジングの内面に形成された段差面に当接若しくは近接対向させている。これにより、前記ブッシュ本体の軸方向片側に関する位置決めを図っている。
【００１９】
上述の様な本発明のラックピニオン式ステアリングギヤユニットを実施する場合には、例えば請求項２に記載した発明の様に、前記ブッシュ本体の外径寄り部分全体を、前記ハウジングの内周面に形成された位置決め凹溝の内側に進入させる。これにより、それぞれが前記各段差面であるこの位置決め用凹溝の軸方向両側面に、前記ブッシュ本体の軸方向両端面の外径寄り部分をそれぞれ当接若しくは近接対向させる。
或いは、請求項３に記載した発明の様に、前記ブッシュ本体の軸方向片端面（好ましくは車両の幅方向中央側の端面）のみを、前記ハウジングの内面に形成された前記段差面に当接若しくは近接対向させる。そして、前記ブッシュ本体の軸方向他端面には、前記ハウジングに固定されたストッパ部材の軸方向端面を当接若しくは近接対向させる。
【００２０】
又、本発明のラックピニオン式ステアリングギヤユニットを実施する場合には、例えば請求項４に記載した発明の様に、前記ブッシュ本体の外周面の母線形状を直線状とする事ができる。
【００２１】
更に、本発明のラックピニオン式ステアリングギヤユニットを実施する場合には、前記ブッシュ本体の外周面の軸方向片端部に、径方向外方に向けて突出した外向フランジ状の位置決めリブを設ける。そして、この位置決めリブを、前記ハウジングの内周面に形成された位置決め凹溝の内側に進入させる事で、それぞれが前記各段差面であるこの位置決め凹溝の軸方向両側面に、前記位置決めリブの軸方向両側面をそれぞれ当接若しくは近接対向させる。
【発明の効果】
【００２２】
上述の様な構成を有する本発明のラックピニオン式ステアリングギヤユニットによれば、ラックブッシュの組み付け作業性を良好にできると共に、ブッシュ本体の形状を簡素化できる。
即ち、本発明の場合には、弾性リングの外径寄り部分を係止する為の係止凹溝を、ハウジングの内周面に形成している為、ラックブッシュをハウジングに組み付ける際に、弾性リングを、ブッシュ本体に外嵌せずに単独の状態で、前記ハウジングの内側の所定位置に取り付ける事ができる。この為、ラックブッシュの組み付け作業性を良好にできる。
又、本発明の場合には、前記ブッシュ本体の外周面に、前記弾性リングの内径寄り部分を係止する為の凹溝（内径側係止凹溝）を形成しなくて済む為、このブッシュ本体の形状を簡素化できる。従って、このブッシュ本体を合成樹脂から造る場合には、成形金型のコストを低く抑えられ、製造コストの低減を図れる。
更に、本発明の場合にも、前記弾性リングの弾力により、前記ブッシュ本体の内周面をラック軸の外周面に弾性的に押し付ける事ができる為、前記ハウジングの内周面の真円度が十分でない（真円度の管理を行わない）場合にも、前記ラック軸を軸方向の円滑な変位を可能に支持する事ができる。
【００２３】
又、請求項２、３に記載した発明によれば、ブッシュ本体の外周面に、このブッシュ本体の軸方向に関する位置決めを図る為の位置決めリブを設けずに済む。この為、ブッシュ本体の形状をより簡素化できると共に、このブッシュ本体を前記ハウジングの内側に組み込む際の縮径量を少なくできる。従って、このブッシュ本体を縮径させる為の構造も簡易にできる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す、図９のＸ部に相当する部分の拡大図。
【図２】同じくブッシュ本体を取り出して示す端面図（Ａ）と、（Ａ）の右側から見た側面図（Ｂ）。
【図３】本発明の実施の形態の第２例を示す、図１と同様の図。
【図４】同じく第３例を示す、図１と同様の図。
【図５】同じく図２に相当する図。
【図６】本発明の実施の形態の第４例を示す、図１と同様の図。
【図７】同じく図２に相当する図。
【図８】従来から知られているステアリング装置の１例の示す部分切断側面図。
【図９】図８のａ−ａ断面図。
【図１０】図９のｂ−ｂ断面図。
【図１１】図９のｃ−ｃ断面図。
【図１２】図８のｄ−ｄ断面図。
【図１３】従来構造の別例を示す、図９のＸ部に相当する部分の拡大図。
【図１４】同じくラックブッシュを取り出して示す側面図。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
［実施の形態の第１例］
図１〜２は、請求項１、２、４に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例の特徴は、ハウジング９ｂおよびラックブッシュ１８ｂの形状を工夫する事により、このラックブッシュ１８ｂの組み付け作業性を良好にできると共に、ブッシュ本体２５ａの形状を簡素化できる構造を実現する点にある。その他の部分の構成及び作用効果は、前記図８〜１２に示した従来構造の場合と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。
【００２６】
本例に使用するハウジング９ｂは、筒状の第一収容体１１ｂの内周面に、開口端部側（車両の幅方向外端側、図１の右端側）から順に、大径部３５と小径部３６とを段差面３７により連続させる状態で設けている。そして、このうちの小径部３６の軸方向一部に、軸方向両側に隣接する部分よりも内径寸法が大きくなった位置決め凹溝３８を全周に亙り形成している。又、この位置決め凹溝３８の底面の軸方向中間部に、軸方向に離隔する状態で、断面半円形状の１対の外径側係止凹溝３９、３９を全周に亙り形成している。前記位置決め凹溝３８の軸方向寸法（幅寸法）は、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向寸法よりも僅かに大きいか実質的に同じとしている。又、前記各外径側係止凹溝３９、３９の底部の内径寸法は、前記各弾性リング２６ａ、２６ａの自由状態での外径寸法よりも小さく、同じく深さ寸法は、これら各弾性リング２６ａ、２６ａの自由状態での断面形状に関する外径寸法（線形）よりも小さい。この様な位置決め凹溝３８及び外径側係止凹溝３９、３９は、前記ハウジング９ｂ（第一収容体１１ｂ）の製造時に、切削加工やプレス加工等の塑性加工により形成する。
【００２７】
又、本例に使用するラックブッシュ１８ｂは、ブッシュ本体２５ａと、このブッシュ本体２５ａに外嵌された１対の弾性リング２６ａ、２６ａとから成る。このうちのブッシュ本体２５ａは、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂等の合成樹脂製で、径方向に関する拡縮を可能とすべく、円周方向一個所に不連続部４０を設けており、全体を欠円筒状に構成している。又、前記ブッシュ本体２５ａの外周面の母線形状は直線状であり、この外周面に、位置決めリブ２９や内径側係止凹溝３１、３１（図１３〜１４参照）は設けていない。又、前記ブッシュ本体２５ａの内周面を円筒面状としており、その軸方向両端部に、前記第一収容体１１ｂ内の通気性やラック軸７（図９参照）の挿通性を良好にする為の、軸方向端部側に向かう程内径寸法が大きくなる方向に傾斜したテーパ面部４１ａ、４１ｂを設けている。本例の場合には、この様な構成を有する前記ブッシュ本体２５ａの外径寄り部分を、前記位置決め凹溝３８の内側に進入させている。これにより、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向両端面４２ａ、４２ｂの外径寄り部分を、それぞれが特許請求の範囲に記載した段差面に相当する、前記位置決め凹溝３８の軸方向両側面４３ａ、４３ｂに、それぞれ当接若しくは近接対向させている。
【００２８】
又、前記各弾性リング２６ａ、２６ａは、全体を円環状としており、Ｏリングの如く断面形状が円形で、自由状態での内径寸法は、前記ブッシュ本体２５ａの自由状態での外径寸法よりも小さい。この様な弾性リング２６ａ、２６ａは、それぞれの外径寄り部分（外径側半部）を前記各外径側係止凹溝３９、３９内に係止した状態で、前記ブッシュ本体２５ａの周囲に外嵌している。
【００２９】
本例の場合、上述の様な構成を有するラックブッシュ１８ｂを、前記第一収容体１１ｂに組み付けるには、前記各弾性リング２６ａ、２６ａを、前記ブッシュ本体２５ａの周囲には外嵌せずにそのまま（単独）の状態で、前記第一収容体１１ｂの開口部から挿入し、前記各外径側係止凹溝３９、３９に係止させる。次いで、前記ブッシュ本体２５ａを縮径した状態で挿入し、前記各弾性リング２６ａ、２６ａの内径側で縮径している力を解除して、前記ブッシュ本体２５ａを弾性的に復帰させる。これにより、このブッシュ本体２５ａの外径寄り部分を、前記位置決め凹溝３８の内側に進入させる。次いで、このブッシュ本体２５ａの内側に前記ラック軸７を挿入する事で、前記不連続部４０の幅を拡げ、このブッシュ本体２５ａを拡径させる。これにより、前記各弾性リング２６ａ、２６ａを、前記各外径側係止凹溝３９、３９の底部と前記ブッシュ本体２５ａの外周面との間で弾性的に挟持し、このブッシュ本体２５ａの外周面と前記位置決め凹溝３８の底面とを環状隙間を介して近接対向させる。又、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向両端面４２ａ、４２ｂの外径寸法を、前記位置決め凹溝３８の軸方向両側面４３ａ、４３ｂの内径寸法よりも十分に大きくして、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向両端面４２ａ、４２ｂの外径寄り部分を、前記位置決め凹溝３８の軸方向両側面４３ａ、４３ｂに、それぞれ当接若しくは近接対向させる。
【００３０】
以上の様な構成を有する本例の場合、前記ラックブッシュ１８ｂを、前記ハウジング９ｂを構成する第一収容体１１ｂに組み付ける際の組み付け作業性を良好にできると共に、前記ブッシュ本体２５ａの形状を簡素化できる。
即ち、本例の場合には、前記各弾性リング２６ａ、２６ａの外径寄り部分を係止する為の外径側係止凹溝３９、３９を、前記第一収容体１１ｂの内周面に形成している為、前記ラックブッシュ１８ｂをこの第一収容体１１ｂに組み付ける際に、前記各弾性リング２６ａ、２６ａを、前記ブッシュ本体２５ａに外嵌せずに単独の状態で、前記第一収容体１１ｂの内側の所定位置に取り付ける（軸方向に変位しない様に取り付ける）事ができる。この為、前記ラックブッシュ１８ｂの組み付け作業時に、作業者は、前記各弾性リング２６ａ、２６ａが、例えば前記第一収容体１１ｂの開口部等に強くぶつからない様に配慮しなくて済む。従って、前記ラックブッシュ１８ｂの組み付け作業性を良好にできる。
【００３１】
又、本例の場合には、前記ブッシュ本体２５ａの外周面に、前記各弾性リング２６ａ、２６ａの内径寄り部分を係止する為の凹溝（内径側係止凹溝３１）を形成しなくて済む。この為、このブッシュ本体２５ａの形状（特に外周面形状）を簡素化できる。又、本例の場合には、このブッシュ本体２５ａの軸方向両端面４２ａ、４２ｂを、前記位置決め凹溝３８の軸方向両側面４３ａ、４３ｂに、それぞれ当接若しくは近接対向させる事により、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向に関する位置決めを図れる為、このブッシュ本体２５ａに、位置決めを図る為の位置決めリブを設けずに済み、この面からもブッシュ本体２５ａの形状を簡素化できる。更に、この様な位置決めリブを設けずに済む分だけ、このブッシュ本体２５ａを前記第一収容体１１ｂに組み込む際の縮径量を少なくできる。従って、このブッシュ本体２５ａの縮径させる為の構造も、前述した様に、円周方向一個所に不連続部４０を設けるだけで足り、前記ブッシュ本体２５ａを縮径させる為の構造も簡易にできる。又、前記ブッシュ本体２５ａを弾性変形し易い材料から造れば、前記不連続部４０を省略する事も可能になる。更に、本例の場合、前記各弾性リング２６ａ、２６ａの弾力により、前記ブッシュ本体２５ａの内周面を前記ラック軸７の外周面に弾性的に押し付ける事ができる為、前記第一収容体１１ｂ（位置決め凹溝３８）の内周面の真円度が十分でない（真円度の管理を行わない）場合にも、前記ラック軸７を軸方向の円滑な変位を可能に支持する事ができる。
ステアリングギヤユニットの全体構造等、その他の構成及び作用効果に就いては、前述した従来構造の場合と同様である。
【００３２】
［実施の形態の第２例］
図３は、同じく請求項１、２、４に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合には、第一収容体１１ｂの内周面に形成した位置決め凹溝３８に、外径側係止凹溝３９ａ、３９ａを合計３つ形成している。具体的には、これら各外径側係止凹溝３９ａ、３９ａを、前記位置決め凹溝３８の軸方向両端部と軸方向中央部とにそれぞれ形成している。これに併せて、本例の場合には、ラックブッシュ１８ｃを、ブッシュ本体２５ａと、このブッシュ本体２５ａに外嵌した３本の弾性リング２６ａ、２６ａとから構成している。これら各弾性リング２６ａ、２６ａは、それぞれの外径寄り部分（外径側半部）を前記各外径側係止凹溝３９ａ、３９ａ内に係止した状態で、前記ブッシュ本体２５ａの周囲に外嵌している。
【００３３】
以上の様な構成を有する本例の場合には、前述した実施の形態の第１例の場合に比べて、前記ブッシュ本体２５ａの内径寸法を、軸方向の全長に亙り一定に規制し易くなる。この為、このブッシュ本体２５ａの内周面とラック軸７（図９参照）の外周面との接触面圧を均一にし易くできる。従って、このラック軸７の軸方向の変位をより円滑にする事ができる。
その他の構成及び作用効果に就いては、前記実施の形態の第１例の場合と同様である。
【００３４】
［実施の形態の第３例］
図４〜５は、請求項１、３、４に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合には、ハウジング９ｃを構成する第一収容体１１ｃの内周面に、開口端部側（図４の右端側）から順に、大径部３５と中径部４４と小径部３６とを、それぞれ大径段差面４５及び小径段差面４６により連続させる状態で設けている。別の言い方をすれば、前記実施の形態の第１例及び第２例の構造に関して、位置決め凹溝３８（図１、３参照）を小径部３６の軸方向端部に形成し、この位置決め凹溝３８を前記大径部３５側が開口した中径部４４としている。又、この中径部４４の軸方向中間部に、軸方向に離隔する状態で、断面半円形状の１対の外径側係止凹溝３９ｂ、３９ｂを全周に亙り形成している。
【００３５】
又、本例の場合には、ラックブッシュ１８ｂを、前記中径部４４の内側に内嵌固定している。そして、このラックブッシュ１８ｂを構成するブッシュ本体２５ａの軸方向片端面４２ａ（車両の幅方向中央側の端面、図４の左端面）の外径寄り部分を、特許請求の範囲に記載した段差面に相当する、前記小径段差面４６に当接若しくは近接対向させている。更に、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向他端面４２ｂ（車両の幅方向外側の端面、図４の右端面）の外径寄り部分に、前記中径部４４に締り嵌めで内嵌固定されたストッパ部材４７の軸方向片端面を当接若しくは近接対向させている。このストッパ部材４７は、金属製若しくは合成樹脂製で、全体を略円環状に構成しており、その内径寸法は、前記ブッシュ本体２５ａの内径寸法よりも大きい。又、前記ストッパ部材４７の外周面の軸方向他半部には、前記大径部３５の内径寸法よりも外径寸法が小さい外向フランジ状の鍔部４８を設けており、この鍔部４８の軸方向片側面を前記大径段差面４５に突き当てている。本例の場合には、この様な構成により、前記ブッシュ本体２５ａの軸方向に関する位置決めを図っている。
【００３６】
以上の様な構成を有する本例の場合には、前記ブッシュ本体２５ａを、前記第一収容体１１ｃ（中径部４４）の内側に組み込む際の縮径量を少なくできる。即ち、本例の場合には、前記ブッシュ本体２５ａを組み込む際に、このブッシュ本体２５ａの外径寸法を、前記中径部４４の内径寸法以下になるまで縮径すれば足りる為、前述した実施の形態の第１〜２例の場合の様に、小径部３６の内径寸法以下になるまで縮径する場合に比べて、前記ブッシュ本体２５ａの縮径量を少なくできる。従って、このブッシュ本体２５ａを縮径させる為の不連続部４０ａの幅を小さくできる。又、前記ブッシュ本体２５ａを弾性変形し易い材料から造れば、不連続部４０ａを省略する事も可能になる。
その他の構成及び作用効果に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。
【００３７】
［実施の形態の第４例］
図６〜７は、請求項１、５に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例の場合にも、ハウジング９ｄを構成する第一収容体１１ｄの内周面に、開口端部側（図６の右端側）から順に、大径部３５と小径部３６とを段差面３７により連続させる状態で設けている。そして、このうちの小径部３６に、前述した実施の形態の第１例及び第２例の位置決め凹溝３８（図１、３参照）よりも軸方向寸法が短く、且つ、内径寸法が小さい、位置決め凹溝４９を全周に亙り形成している。又、弾性リング２６ｂ、２６ｂの外径寄り部分を係止する為の外径側係止凹溝３９ｃ、３９ｃを、前記位置決め凹溝４９の底面ではなく、この位置決め凹溝４９から軸方向（車両の幅方向中央側、図１の左側）に外れた位置に形成している。この為、前記各外径側係止凹溝３９ｃ、３９ｃの底部の内径寸法は、前記第１例及び第２例の外径側係止凹溝３９、３９（図１、３参照）の底部の内径寸法よりも小さい。従って、前記各弾性リング２６ｂ、２６ｂの外径寸法も、前記第１例及び第２例の弾性リング２６ａ、２６ａ（図１、３参照）の外径寸法よりも小さい。
【００３８】
又、本例の場合、ラックブッシュ１８ｄを構成するブッシュ本体２５ｃの外周面の軸方向片端部（車両の幅方向外側の端部、図６の右端部）に、径方向外方に向けて突出した外向フランジ状の位置決めリブ５０を設けている。そして、この位置決めリブ５０の外径寄り部分を、前記位置決め凹溝４９の内側に進入させて、この位置決め凹溝４９に係合させている。これにより、前記位置決めリブ５０の軸方向両側面５１ａ、５１ｂを、それぞれが特許請求の範囲に記載した段差面に相当する、前記位置決め凹溝４９の軸方向両側面５２ａ、５２ｂに、それぞれ当接若しくは近接対向させている。
【００３９】
上述の様な構成を有する本例の場合には、前記第一収容体１１ｄの内周面の加工量を少なくできる為、材料の歩留りを向上できる。又、前記各弾性リング２６ｂ、２６ｂの外径寸法も小さくできる為、材料コストの低減を図れる。
その他の構成及び作用効果に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明を実施する場合に、ラックブッシュを構成するブッシュ本体に外嵌する弾性リングの数は、２本或いは３本に限定されず、１本でも良いし４本以上でも良い。又、弾性リングの断面形状も、円形に限らず、矩形や楕円形等、種々の形状を採用できる。この様な弾性リングの数及び断面形状に合わせて、外径側係止凹溝の数及び断面形状も適宜選択できる。又、弾性リング及び外径側係止凹溝の軸方向に関する配置態様に就いても、ブッシュ本体の肉厚等に応じて適宜変更できる。又、ブッシュ本体を拡縮可能にする為の構造としては、不連続部に限らず、スリットや薄肉部、弾性変形部等を採用できる。又、実施の形態の第３例で使用した、ストッパ部材に就いても、その機能を発揮できる限り、種々の形状及び固定構造を採用できる。
更に、前述した実施の形態の各例では、ハウジングを構成する第一収容体のうちで、軸方向に関してピニオン軸から離れた部分（図９のＸ部に相当する部分）の構造を対象に説明したが、ピニオン軸に近い側の端部に関しても、実施の形態の各例の構造と同様の構造を採用できるし、両者で別の構造を採用しても良い。
【符号の説明】
【００４１】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングシャフト
３    自在継手
４    中間シャフト
５    ステアリングギヤユニット
６    ピニオン軸
７    ラック軸
８    タイロッド
９、９ａ〜９ｄ  ハウジング
１０    押圧手段
１１、１１ａ〜１１ｄ  第一収容体
１２    第二収容体
１３    第三収容体
１４    ピニオン歯
１５    転がり軸受
１６    転がり軸受
１７    ラック歯
１８、１８ａ〜１８ｄ  ラックブッシュ
１９    係合凹部
２０    ガイド凸部
２１    係合凸部
２２    押圧部材
２３    ばね
２４    ボールジョイント
２５、２５ａ〜２５ｃ  ブッシュ本体
２６、２６ａ、２６ｂ  弾性リング
２７    弾性リング
２８ａ、２８ｂ  スリット
２９    位置決めリブ
３０    位置決め凹溝
３１    係止凹溝
３２    環状凹溝
３３ａ、３３ｂ  通気用凹溝
３４    内向鍔部
３５    大径部
３６    小径部
３７    段差面
３８    位置決め凹溝
３９、３９ａ、３９ｃ  外径側係止凹溝
４０、４０ａ  不連続部
４１ａ、４１ｂ  テーパ面部
４２ａ、４２ｂ  軸方向端面
４３ａ、４３ｂ  軸方向側面
４４    中径部
４５    大径側段差面
４６    小径側段差面
４７    ストッパ部材
４８    鍔部
４９    位置決め凹溝
５０    位置決めリブ
５１ａ、５１ｂ  軸方向側面
５２ａ、５２ｂ  軸方向側面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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