(57)【要約】      （修正有）【課題】タッチロール側に引っ張られるトラレ現象や、シートがキャストロールから剥がれる際のキャストロール自体へのトラレ現象も回避し、且つシートの汚染も低減した粗面化シートの成形方法および粗面化シートを提供する。【解決手段】Ｔダイによる溶融製膜法によって押出成形される粗面化シートの成形方法であって、Ｔダイ１により押出された樹脂溶融物２の片面に対して、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材４を吹き付け、前記樹脂溶融物の片面を粗面化するのと同時に、反対面にキャストロール３の表面形状を転写させることを特徴とする粗面化シート６の成形方法。前記、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材４が、ドライアイスであり、前記キャストロール３の表面が鏡面加工されたものであるか、または前記キャストロール３の表面が粗面加工されたものである粗面化シート６の成形方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｔダイによる溶融製膜法によって押出成形される粗面化シートの成形方法であって、
Ｔダイにより押出された樹脂溶融物の片面に対して、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材を吹き付け、前記樹脂溶融物の片面を粗面化するのと同時に、反対面にキャストロールの表面形状を転写させることを特徴とする粗面化シートの成形方法。
【請求項２】
前記、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材が、ドライアイスである請求項１に記載の、粗面化シートの成形方法。
【請求項３】
前記粗面化シートの厚さが、５０μｍ以下である請求項１または２に記載の、粗面化シートの成形方法。
【請求項４】
前記キャストロールの表面が粗面加工されたものである請求項１ないし３いずれか１項に記載の、粗面化シートの成形方法。
【請求項５】
前記キャストロールの表面が鏡面加工されたものである請求項１ないし３いずれか１項に記載の、粗面化シートの成形方法。
【請求項６】
請求項４に記載の、粗面化シートの成形方法によって成形された両面粗面化シート。
【請求項７】
請求項５に記載の、粗面化シートの成形方法によって成形された片面粗面化シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片面または両面の粗面化シートの製膜方法に関する
【背景技術】
【０００２】
従前から、樹脂からなるシートはＴダイによる溶融製膜法によって製造されている。その中でも表面を粗面化したシートは、Ｔダイより溶融押出された溶融樹脂にエンボスロール（マットロールとも呼ぶ）を押し当て、そのロールの表面形状を転写することで粗面化加工されている。鏡面ロールとエンボスロールで挟圧加工する場合は、片面が粗面化したシートを作製することができ、エンボスロールとエンボスロールで挟圧加工する場合は、両面が粗面化されたシートを作製することができる。この際のロールは、シートを巻きながら冷却、搬送するロール（キャストロールとも呼ぶ）と、そのロールに押し当てて狭圧加工するためのタッチロール（ニップロールまたはピンチロールとも呼ぶ）がある。この狭圧加工方法では狭圧加工点上で溶融樹脂が完全に冷却固化していないため、タッチロール側に引っ張られる現象（トラレ現象とも呼ぶ）や、タッチロール側に冷却固化中の溶融樹脂が巻きついて破断してしまう問題がある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
タッチロールを使用せずに溶融樹脂をキャストロールに固定する方法としては、エアナイフによる風圧での固定法や、静電気による帯電固定法などがある。エアナイフによる固定の場合は、風圧によって溶融樹脂表面に波模様（エアマークとも呼ぶ）が入ってしまうことがあり、また、気体の圧力による固定方法のため、キャストロールへの密着が甘く、キャスロトールの表面性を完全に転写できないこともある。帯電固定でも同様に、静電引力による固定ではキャストロールへの密着が甘く、キャストロールの表面性を完全に転写できないことがある。よって、これらの方法は固体同士の挟圧加工ではないため、固体の表面を十分に転写する表面形状転写加工が行えない（例えば、特許文献２）。
最近では、フィルム表面の粗面化加工方法として、フィルム表面にブラスト加工を行う方法も開発されているが、ブラストによって片面ずつを加工する方法であり、表裏を同時に加工することはできていない。また、ブラスト加工のために加熱工程を要するものもあった（例えば、特許文献３〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１７９８０３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１６９８１６号公報
【特許文献３】特開２００６−３１６１４６号公報
【特許文献４】特開２００９−２３３０４号公報
【特許文献５】特開２０１２−１９２３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、タッチロール側に引っ張られるトラレ現象や、シートがキャストロールから剥がれる際のキャストロール自体へのトラレ現象も回避し、且つシートの汚染も低減した粗面化シートの成形方法および粗面化シートを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、下記（１）〜（７）の本発明によって達成する。
（１）Ｔダイによる溶融製膜法によって押出成形される粗面化シートの成形方法であって、Ｔダイにより押出された樹脂溶融物の片面に対して、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材を吹き付け、前記樹脂溶融物の片面を粗面化するのと同時に、反対面にキャストロールの表面形状を転写させることを特徴とする粗面化シートの成形方法。
（２）前記、常温常圧下で気化する冷却固体化したブラスト材が、ドライアイスである上記（１）に記載の、粗面化シートの成形方法。
（３）前記粗面化シートの厚さが、５０μｍ以下である上記（１）または（２）に記載の、粗面化シートの成形方法。
（４）前記キャストロールの表面が粗面加工されたものである上記（１）ないし（３）いずれかに記載の、粗面化シートの成形方法。
（５）前記キャストロールの表面が鏡面加工されたものである上記（１）ないし（３）いずれかに記載の、粗面化シートの成形方法。
（６）上記（４）に記載の、粗面化シートの成形方法によって成形された両面粗面化シート。
（７）上記（５）に記載の、粗面化シートの成形方法によって成形された片面粗面化シート。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、タッチロール側に引っ張られるトラレ現象や、シートがキャストロールから剥がれる際のキャストロール自体へのトラレ現象も回避し、且つシートの汚染も低減した粗面化シートの成形方法および粗面化シートを提供することである。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第一実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図２】本発明の第二実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図３】本発明の第三実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の粗面化シートの成形方法の一例を、図を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
図１に示すように、Ｔダイ１によって溶融押出された溶融樹脂２は、キャストロール３によって巻き取られながら冷却固化され、シートに成形される。溶融樹脂２がキャストロール３に接するのと同時に冷却固化された固体粒子（ブラスト材）４を、冷却固化された固体粒子を噴射する装置５から噴射する。これによって溶融樹脂２の噴射装置５側の面をブラスト加工する。同時に、固体粒子４の衝突のエネルギーによって溶融樹脂２をキャストロール３の表面に押圧、密着させ、キャストロール３の表面形状を溶融樹脂２のキャストロール３側の面に転写加工する。キャストロール３に抱かれながら搬送される溶融樹脂２は、加工された両面の形状を維持した状態でキャストロール３によって冷却固化されてシート６に成形される。冷却固化されたシート６は、搬送ロール７を経て巻き取られる。
【００１１】
すなわち、図１に示す、粗面化シートの成形方法は、タッチロールを使用しないため、タッチロールへのトラレ現象を回避することができる。
また、ブラスト材の冷却効果により、溶融樹脂２が冷却され、溶融樹脂２のキャストロール３へのトラレ現象も回避できる。
特に厚さが５０μｍ以下のシートをタッチロールを用いて狭圧加工する場合には、シートのトラレ現象や破断が起こりやすいところ、タッチロールを使用しない本発明はそのような薄いシートであっても両面加工が容易となる。
【００１２】
（装置５）
また、冷却固化された固体粒子４を噴射する装置５は、特に限定されないが、全巾に対して均等に固体粒子４を噴射できるものであれば、ブラストノズルを多数並べたものや、エアナイフのような形状でもよい。  
【００１３】
（固体粒子４）
固体粒子（ブラスト材）４は、常温常圧下で気体となる物質を冷却固体化することにより作製される。例えば、二酸化炭素を冷却固体化することによりドライアイスを作製し、そのドライアイスをクラッシャーにより砕いたり、一旦、ペレタイザーでペレット状にしたものを砕いたりしてドライアイス粒を作製し、そのドライアイス粒をブラスト材とする。そして、そのブラスト材をコンプレッサーエアーにより、ノズルやエアナイフ状のスリット部から溶融樹脂の表面に吹き付ける。このドライアイスからなるブラスト材は、公知のドライアイスブラスト装置により作製することができる。また、コンプレッサーエアーは、露点−５０℃ 程度にしておくと良い。ドライアイスの温度は−７８℃程度であるため、溶融樹脂表面の結露を防止するためである。
尚、本発明において、「常温」とは、５℃以上、３５℃以下の温度を意味し、「常圧」とは、１ａｔｍのことを意味する。  
【００１４】
ブラスト材としてドライアイス粒子を用いる場合は、粒子の平均粒径をφ１μｍ以上、φ１５ｍｍ以下とすることが好ましい。
ブラスト材としてペレット状のものを用いる場合は、径をφ３ｍｍ程度のものとすることが好ましく、長さを１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下とすることが好ましい。また、ブラスト材を吹き付ける速度は、０．１ｍ／ｓｅｃ以上、１００ｍ／ｓｅｃ以下が好ましく、さらに好ましくは、４ｍ／ｓｅｃ以上、６ｍ／ｓｅｃ以下ある。
ブラスト材は、溶融樹脂２に吹き付けられた後、溶融樹脂２への衝突によって溶融樹脂２の表面を粗面化した後、溶融樹脂２を冷却しながら昇華して気体となる。これにより、従来のサンドブラスト法のように砥粒がシートの表面に残留することがなく、砥粒が原因となるシートの欠点を防止することが可能となる。
ブラスト材の寸法、形状や吹き付ける速度などの条件を変えることにより、溶融樹脂表面の凹凸の大きさや形状を変えることができる上、キャストロール面側の表面転写の効率をコントロールできるため、要求される凹凸の大きさ及び形状に合わせてブラスト材の寸法、形状又は吹き付ける速度を変えて溶融樹脂２の表面に吹き付ければ良い。
【００１５】
また、エアナイフ状のスリット部又はノズルから噴出させて溶融樹脂２に吹き付けるまでの間の空気中で、ドライアイスブラスト材の大きさを制御しても良い。常温常圧下ではドライアイスブラスト材は昇華するため、固体化されたブラスト材は小さくなる。従って、エアナイフ状のスリット部又はノズルから溶融樹脂まので距離を長くするほど、溶融樹脂２に到達するブラスト材の大きさは小さくなる。このように、エアナイフ状のスリット部又はノズルから溶融樹脂２までの距離を変えることにより、溶融樹脂２に到達するブラスト材の大きさを変えることができるため、距離を変えることでブラスト材の大きさを制御して吹き付け後の溶融樹脂２表面の凹凸の大きさ及び形状を制御することができる。従って、距離を変えるだけで、所望の片面または両面の粗面化シートを作製することができる。
【００１６】
（キャストロール３）
キャストロール３としては、特に限定されないが、片面粗面化シートを作製する場合には、鏡面ロールが用いられる。両面粗面化シートを作製する場合には、図２に示すようなエンボスロール８（マットロールとも呼ぶ）が用いられる。冷却固化された固体粒子によって片面がブラスト処理されるため、ブラスト処理される面の反対面は、ロール表面形状を転写することになる。本発明に使用される鏡面ロール、エンボスロールの定義としては、表面粗さが、規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=０．０５μｍ以下、Ｒａ＝０．０１μｍ以下であるものを鏡面ロールとし、それよりもＲｚおよびＲａが大きい値のものをエンボスロール（マットロール）とした。
また、キャストロール３はロールではなくても、溶融樹脂２を固定し表面形状を転写できるものであれば、特に限定されないが、ベルト等を用いても良い。
【００１７】
（その他関連設備）
図３に示すように、本発明に係るシートの両面加工方法は、キャストロール側を陰圧にしてキャストロール３と溶融樹脂２との密着性を向上させるバキュームチャンバー９を使用してもよい。この場合、溶融樹脂２が、陰圧によって、バキュームチャンバー９の方向へ引っ張られるため、キャストロール３と、溶融樹脂２との接地点がＴダイに近い位置となる。本発明はブラスト材による粗面化加工とキャストロール３表面の形状転写を同時に加工しているため、接地点がブラスト処理されるようにブラストに使用するエアナイフ状のスリット部又はノズルの位置、角度を調整する必要がある。また、ブラスト材の昇華によって冷却された気体が加熱されているＴダイを冷やしてしまうことがあるため、Ｔダイ１と噴射装置５の間に防風板１０を設けてもよい。
【００１８】
（樹脂）
本発明によって製造されるシートを構成する原料樹脂としては、例えば、セルロースエステル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む） 系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレート樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂， ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂（アートン（ ＪＳＲ社製）、ゼオネックス、ゼオネア（以上、日本ゼオン社製））、ポリメチルペンテン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンイミド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、アクリル樹脂が用いられるが、押出成形される熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、混合物でもよい。
【００１９】
（添加材）
本発明によって製造されるシートには、無機粒子が添加されていてもよい。本発明に用いられる無機粒子としては、具体的にはタルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ（二酸化ケイ素）、珪酸マグネシウム、マイカ、カオリン、モンモリロナイト、雲母、酸化チタン、ケイ藻土、アロフェン、ベントナイト、チタン酸カリウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、カオリナイト、ガラス、石灰石、カーボン、ワラステナイト、焼成パーライト、珪酸カルシウムや珪酸ナトリウム等の珪酸塩、酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、炭酸第二鉄、酸化亜鉛、酸化鉄、リン酸アルミニウム、硫酸バリウム等が挙げられる。こららは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。また、これら無機粒子としては、有機酸処理、疏水化処理、親水化処理、シラン処理、チタネート処理などの表面処理が行われたものでもよい。また粉砕、造粒が行われたものでもよい。
また、本発明によって製造されるシートには、従来公知の各種添加剤を配合することができる。添加剤としては、例えば、結晶核剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、紫外線吸収剤、耐光剤、可塑剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、離型剤、帯電防止剤、防曇剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、顔料、滑剤、分散助剤や各種界面活性剤、スリップ剤、加水分解防止剤、鮮度保持剤、抗菌剤等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
【００２０】
前記アンチブロッキング剤としては、炭素数６以上、３０以下の飽和脂肪酸アマイド、飽和脂肪酸ビスアマイド、メチロールアマイド、エタノールアマイド、天然シリカ、合成シリカ、合成ゼオライト、タルク等が挙げられる。
【００２１】
前記スリップ剤としては炭素数６以上、３０以下の不飽和脂肪酸からなる不飽和脂肪酸アマイド、不飽和脂肪酸ビスアマイドが挙げられる。
【００２２】
前記酸化防止剤としては、ＢＨＴ、２，２'−メチレンビス（４-メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）等のヒンダードフェノール系酸化防止剤、トリデシルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’―ジイルビスホスフォナイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等のリン系酸化防止剤、３−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン-２−オンとキシレンの反応性生物等のラクトン系酸化防止剤、ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート等の硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
【００２３】
前記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サリチル酸系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤の中で、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が好ましく、具体的には、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α、α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシ−フェノールが挙げられる。
【００２４】
前記耐光剤としては具体的には、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチル−ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）マロネートが挙げられる。
【００２５】
前記防曇剤としては具体的には、炭素数４以上２０以下の飽和又は不飽和脂肪族カルボン酸と多価アルコールのエステル系界面活性剤が好ましく用いられる。防曇剤は予め樹脂に練りこんでおくとよい。
【００２６】
これらの添加剤の添加量は、樹脂組成物全体を基準（１００質量％）として、０．００１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。添加量の下限は、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上である。添加量の上限は、好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下である。
【００２７】
（シートの構成）
本発明によって製造されるシートは、単層であっても多層であってもよい。シートの厚さは特に限定されず、薄いものをフィルム、厚いものをプレート、その中間の厚さのものをシートと呼ぶこともある。
【実施例】
【００２８】
次に、本発明のシートの製膜加工方法に係る実施例と、比較例とについて説明する。なお、実施例によって本発明は何ら限定されるものではない。
【００２９】
（実施例１）
住友化学（株）製「ノーブレン ＦＳ２０１１ＤＧ２」、ＭＦＲ（温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）＝２．５ｇ／１０分を、５０ｍｍのフルフライト押出機（Ｌ／Ｄ＝２５  圧縮比＝２．９  有効長＝１２４５ｍｍ）、８５０ｍｍ幅のＴダイ（リップ間隙＝１ｍｍ）、エアギャップ＝１０ｃｍ、吐出＝３０ｋｇ／時、押出温度（スクリュー根元：１８０℃  〜スクリュー先端・Ｔダイ：２４０℃）の条件で押出し、膜状の樹脂溶融物がφ４００ｍｍのキャストロール（表面温度：３０℃）に接すると同時にエアナイフ状のスリット部を有する噴射装置から冷却固化され、表１記載の粒径制御されたドライアイス粒子を５ｍ／ｓｅｃの条件で吹き付けた。この際のキャストロール表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=４．０μｍ、Ｒａ＝１．０μｍのものを使用した。膜状の樹脂溶融物が目的の平均厚さになるように巻取速度を調整し、得られたシートの中央部の厚さを流れ方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、その平均厚さが３０μｍとなるシート６を得た。
【００３０】
＜キャストロール表面の形状転写率評価＞
シート６のキャストロール側表面の表面粗さをＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にて測定し、キャストロール表面との粗さの比較を実施した。エンボスロールを用いた粗面転写の場合は、シートの表面粗さがＲｚ、Ｒａともにロール表面粗さの９０％以上である場合を◎、７０％以上、９０％未満である場合を○、７０％未満である場合を×とした。
また、鏡面ロールを用いた鏡面転写の場合は、シートの表面粗さがＲｚ、Ｒａともにロール表面粗さの１１０％以下の場合を◎、１１０％超、１３０％以下の場合を○、１３０％超の場合を×とした。本実施例では転写率が９６％となり◎であった。
【００３１】
＜ブラスト面の外観評価＞
シート６のブラスト側表面の表面を目視確認し、ブラスト加工によって粗面化されているものを○、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化したものを△、波模様等のブラスト加工以外の模様が入ってしまったものを×とした。本実施例では、粗面化加工が施されており、○であった。
【００３２】
＜タッチロールへのトラレ評価＞
溶融樹脂２がキャストロール３の表面に接した後、冷却されてシート６になるまでの間にキャストロール表面から全く剥がれないものを○、タッチロールに引っ張られてキャストロール表面から剥がれて、浮いてしまうものを△、タッチロールに巻きついて破断してしまうものを×とした。本実施例では、タッチロールを使用していないため、○であった。
【００３３】
＜総合判定＞
上記におけるキャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価の全てにおいて×または△のないものを総合判定として○とした。少なくても１つの×または△のあるものを総合判定として×とした。本実施例は○であった。
【００３４】
（実施例２）
ドライアイス粒子の粒径を１００μｍとした以外は実施例１と同様の方法で、厚さ３０μｍのシート６を得た。
【００３５】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００３６】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９７％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００３７】
（実施例３）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍのシート６を得た。
【００３８】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００３９】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９４％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００４０】
（実施例４）
キャストロールの表面形状を変更した以外は実施例３と同様の方法で、厚さ５０μｍのシート６を得た。この際のキャストロール表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=０．０４μｍ、Ｒａ＝０．０１μｍのものを使用した。
【００４１】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００４２】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１０３％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００４３】
（実施例５）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍのシート６を得た。
【００４４】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００４５】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９１％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００４６】
（実施例６）
シートの厚さを変更した以外は実施例４と同様の方法で、厚さ２００μｍのシート６を得た。
【００４７】
この粗面化シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００４８】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１０６％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００４９】
（実施例７）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ１０００μｍのシート６を得た。
【００５０】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００５１】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は８５％であり、○であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００５２】
（実施例８）
ドライアイス粒子の粒径を１００μｍとした以外は実施例７と同様の方法で、厚さ１０００μｍのシート６を得た。
【００５３】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００５４】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９５％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定も○であった。
【００５５】
（比較例１）
溶融樹脂の固定方式をエアナイフ方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍのシート６を得た。
【００５６】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００５７】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は２３％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、エアーによる波模様が入っており、×であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００５８】
（比較例２）
溶融樹脂の固定方式をエアナイフ方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍのシート６を得た。
【００５９】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００６０】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１６％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、エアーによる波模様が入っており、×であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００６１】
（比較例３）
溶融樹脂の固定方式を帯電固定方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍのシート６を得た。
【００６２】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００６３】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は６７％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化していたため、△であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００６４】
（比較例４）
溶融樹脂の固定方式を帯電固定方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍのシート６を得た。
【００６５】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００６６】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は５４％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化していたため、△であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００６７】
（比較例５）
溶融樹脂の固定方式をタッチロールによる挟圧加工方式に変更する以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍのシート６を得ようとしたが、溶融樹脂がタッチロールに巻きついて破断し、シート６を得ることができなかった。この際のタッチロールは、φ３００ｍｍのエンボス加工された耐熱シリコンゴムロール（表面温度：２０℃）を使用した。このロールのエンボス表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=４．５μｍ、Ｒａ＝１．５μｍ、ショアＡ硬度＝７０°のものを使用した。
【００６８】
溶融樹脂が破断してしまい、シート６を得ることができなかったため、タッチロールへのトラレ評価は、×であった。総合判定は×であった。
【００６９】
（比較例６）
シートの厚さを変更した以外は比較例５と同様の方法で、厚さ２００μｍのシート６を得た。
【００７０】
このシート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、総合判定を実施した。
【００７１】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９８％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、タッチロールのエンボス表面形状転写により粗面化され、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールに引っ張られてキャストロール表面から剥がれて、浮いてしまっており、△であった。総合判定は×であった。
【００７２】
実施例１〜８に係るシートでは、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価の全ての評価が○であり、総合判定が○であった。これに対して、比較例１〜６に係るシートでは、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価のうちの少なくとも１つの評価が×または△であり、総合判定が×であった。全ての評価結果を表１に示す。
【００７３】
【表１】
2015006761.tif 000003
【符号の説明】
【００７４】
１      Ｔダイ
２      溶融樹脂
３      キャストロール（表面：鏡面）
４      固体粒子
５      噴射装置
６      冷却固化されたシート
７      搬送ロール
８      キャストロール（表面：エンボス）
９      バキュームチャンバー
１０    防風板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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