(57)【要約】【課題】印刷シート全体において印刷図形孔の位置精度を均等に高めることができるスクリーン印刷版の製造方法を提供する。【解決手段】母材５０上にめっきで印刷シート１１が形成されためっき加工体１８と、印刷枠２０にフレーム枠２２が固着された枠体２８とを準備する。次いで、印刷枠２０の内側にめっき加工体１８を配置し、印刷枠２０の内側にはみ出たフレーム枠２２の４つの直線部のうち両端部を除く中間部のみと印刷シート１１とを接着剤を用いて固着させる。次いで、母材５０を印刷シート１１から分離する。次いで、印刷枠２０の内側にはみ出たフレーム枠２２の４つの直線部のうち両端部と印刷シート１１とを接着剤を用いて固着させる。【選択図】図４
2015131426.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
母材と、前記母材上に形成された印刷シートとを備え、前記印刷シートは、前記母材上にめっきで形成された第１層と、前記第１層上にめっきで形成された第２層とを含み、前記第１層は前記第１層の主面間を貫通するメッシュ孔を有し、前記第２層は前記第２層の主面間を貫通する印刷図形孔を有する、めっき加工体と、
矩形形状の開口を有する印刷枠と、矩形に結合された４つの直線部を有し、前記印刷枠に固着され、前記４つの直線部が前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出るフレーム枠とを備えた枠体と、
を準備する第１の工程と、
前記印刷枠の内側に前記めっき加工体を配置し、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の両端部と前記両端部の間の中間部とのうち前記中間部のみと、前記印刷シートとを、第１の接着剤を用いて固着させる第２の工程と、
前記第２の工程の後に、前記母材を前記印刷シートから分離する第３の工程と、
前記第３の工程の後に、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の前記両端部と、前記印刷シートとを、第２の接着剤を用いて固着させる第４の工程と、
を備えたことを特徴とするスクリーン印刷版の製造方法。
【請求項２】
前記第２の工程において、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の前記両端部と前記印刷シートとの間にシート材を挟んだ状態で、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の両端部と前記中間部とのうち前記中間部のみと前記印刷シートとを、前記第１の接着剤を用いて固着し、
前記第４の工程の前に、前記シート材を前記フレーム枠と前記印刷シートとの間から取り除くことを特徴とする、請求項１に記載のスクリーン印刷版の製造方法。
【請求項３】
前記第１の接着剤はゲル状であり、前記第２の接着剤は液状であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のスクリーン印刷版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スクリーン印刷版の製造方法に関し、詳しくは、めっきで形成された印刷シートを備えたスクリーン印刷版を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子部品の製造工程において、電極パッドや配線などの導電パターンを印刷するために、印刷シートを備えたスクリーン印刷版が用いられている。印刷シートは、エレクトロフォーミング技術を用いて作製する。すなわち、導電性の母材上に、メッシュ孔を有する第１層のめっき膜を形成し、次いで、第１層の上に、印刷図形に相当する開口（印刷図形孔）を有する第２層のめっき膜を形成し、次いで、第１及び第２層のめっき膜が一体形成されためっきシートを母材から剥離することによって、印刷シートを作製する。
【０００３】
めっきで形成された印刷シートを備えたスクリーン印刷版は、所望の印刷品位、印刷特性が得られるように、（ａ）第１層のメッシュ孔の形状や配列は、第２層の開口（印刷図形）に応じた設計選択が可能、（ｂ）刷塗布厚と印刷図形形状の確保のための、第１層（メッシュ孔）と第２層（開口）の厚み選択が自由、という特徴を持つ。このような特徴から、めっきで形成された印刷シートを備えたスクリーン印刷版は、印刷品位（印刷ライン形状のシャープ性、ニジミ防止、塗布厚均一性、塗布厚の任意箇所での高低制御）を必要とする微細ラインの形成には、非常に有効である。
【０００４】
印刷シートは印刷枠に貼り付けられた状態で用いる。印刷シートを貼り付ける方法として、コンビネーションスクリーン版構造による工法と、支持紗を介さない直貼り工法とが一般的である。
【０００５】
コンビネーションスクリーン版構造による工法では、支持体となるスクリーン紗を印刷枠に貼り付けたものを準備し、そのスクリーン紗にめっきシート（印刷シート）の外周部を貼付固着し、内側のスクリーン紗をカット除去することで、印刷シートに必要なテンションを与える（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
直貼り工法では、印刷枠に額縁状のフレーム枠が貼り付けられて一体となった枠体を準備し、めっきで形成しためっきシート（印刷シート）を母材から剥がさない状態で、枠体のフレーム枠にめっきシート（印刷シート）を直接、貼付けて固定した後、母材をめっきシート（印刷シート）から剥がす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３２６８６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
スクリーン印刷版は、印刷における安定した品質確保とコストダウンを図るため、１チップサイズの小型細線化、版内の取り個数ＵＰ（大型化）が不可欠となり、そのためには高精度の微細線形成印刷に対応可能な印刷シートが求められている。これには細線印刷品位の向上に加え、印刷図形の積層精度に欠かすことのできない個々の印刷図形の配置位置精度（座標位置精度）の確保が必須となる。印刷シートの座標位置精度を確保する上では、めっきシートを直接、フレーム枠に貼付する直貼り工法が有利である。
【０００９】
しかしながら、取り個数ＵＰによる大版化、かつ、超細線図形（図形のライン幅が１５μｍ以下）が全面に配置されている場合は、座標位置精度を全域で確保（±１０μｍの座標位置保証）が可能なスクリーン印刷版を安定供給することは非常に困難である。
【００１０】
個々の配置図形の座標位置精度を確保するためには、直貼り工法における基準位置からのズレ量に影響を及ぼすめっき浴の内部応力管理が不可欠であり、例えば、めっき箔の内部応力に影響を及ぼす光沢剤やＮｉＣｌ２等の浴濃度管理が図られている。また、直貼り製版後では一定のテンションが必要とされるため、めっき箔の内部応力は引張り応力として制御されている。このため、矩形領域の最外周部図形の配置位置は基準位置に対して、いずれも中心部寄り（めっき箔が縮む方向）の座標位置にズレており、そのズレ量は矩形領域の外周部の４コーナー部と各辺中央部では異なる傾向を示している。即ち、矩形領域の外周部図形の配置座標位置を結ぶと『糸巻型』のズレが発生しており、このズレが異なる（等ピッチでない）状態は原版マスクのトータルピッチ寸法補正では対応が無理で、この糸巻型ズレの補正は非常に困難である。
【００１１】
以上の状況より、矩形領域の全図形の配置座標位置をより高精度（例えば、全領域で±５μｍ以内のズレ）で保証できるスクリーン印刷版の作製は、その外周４コーナー部の配置位置と外周各辺中央部の座標位置をそれぞれコントロールしなければならず、要求品位を満足するには極めて困難であり、超小型微細ライン図形の大版化製造での足かせとなっていた。
【００１２】
本発明は、かかる実情に鑑み、印刷シート全体において印刷図形孔の位置精度を均等に高めることができるスクリーン印刷版の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成したスクリーン印刷版の製造方法を提供する。
【００１４】
スクリーン印刷版の製造方法は、第１乃至第４の工程を備える。前記第１の工程において、めっき加工体と枠体を準備する。前記めっき加工体は、母材と、前記母材上に形成された印刷シートとを備える。前記印刷シートは、前記母材上にめっきで形成された第１層と、前記第１層上にめっきで形成された第２層とを含む。前記第１層は前記第１層の主面間を貫通するメッシュ孔を有し、前記第２層は前記第２層の主面間を貫通する印刷図形孔を有する。前記枠体は、矩形形状の開口を有する印刷枠と、矩形に結合された４つの直線部を有し、前記印刷枠に固着され、前記４つの直線部が前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出るフレーム枠とを備える。前記第２の工程において、前記印刷枠の内側に前記めっき加工体を配置し、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の両端部と前記両端部の間の中間部とのうち前記中間部のみと、前記印刷シートとを、第１の接着剤を用いて固着させる。前記第３の工程は、前記第２の工程の後に、前記母材を前記印刷シートから分離する。前記第４の工程は、前記第３の工程の後に、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の前記両端部と、前記印刷シートとを、第２の接着剤を用いて固着させる。
【００１５】
上記方法において、第１及び第２の接着剤は、同じものであっても、異なるものであっても構わない。
【００１６】
上記方法によれば、めっき加工体の母材を印刷シートから分離したときに、印刷シートは、印刷枠の開口の内側にはみ出たフレーム枠の直線部の両端部とは接着されていない。すなわち、印刷シートの四隅は、フレーム枠に接着されていない。これによって、フレーム枠の直線部の中間部に比べて剛性の両端部での拘束をなくし、印刷シートを均等に変形させ、印刷シート全体において印刷図形孔の位置精度を均等に高めることができる。
【００１７】
好ましくは、前記第２の工程において、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の前記両端部と前記印刷シートとの間にシート材を挟んだ状態で、前記印刷枠の前記開口の内側にはみ出た前記フレーム枠の前記直線部の両端部と前記中間部とのうち前記中間部のみと前記印刷シートとを、前記第１の接着剤を用いて固着させる。前記第４の工程の前に、前記シート材を前記フレーム枠と前記印刷シートとの間から取り除く。
【００１８】
この場合、シート材を用いることによって、第２の工程において、印刷枠の開口の内側にはみ出たフレーム枠の直線部の中間部のみと印刷シートとを、確実かつ容易に固着させることができる。なお、シート材は、第３の工程の前に取り除いても、第３の工程中に取り除いても、第３の工程の後に取り除いても構わない。
【００１９】
好ましくは、前記第１の接着剤はゲル状であり、前記第２の接着剤は液状である。
【００２０】
この場合、第２及び第４の工程の作業が容易になる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の方法でスクリーン印刷版を製造すると、印刷シート全体において印刷図形孔の位置精度を均等に高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】印刷シートの製造工程を模式的に示す断面図である。（実施例１）
【図２】印刷シートの製造工程を模式的に示す断面図である。（実施例１）
【図３】スクリーン印刷版の製造工程を模式的に示す断面図である。（実施例１）
【図４】スクリーン印刷版の製造工程を模式的に示す断面図である。（実施例１）
【図５】（ａ）印刷枠を模式的に示す平面図、（ｂ）フレーム枠を模式的に示す平面図である。（実施例１）
【図６】（ａ）フレーム枠側から見た枠体の模式図、（ｂ）印刷枠側から見た枠体の模式図である。（実施例１）
【図７】フレーム枠に接着剤を塗布した状態を示す模式図である。（実施例１）
【図８】（ａ）母材を剥離する前のスクリーン印刷版の模式図、（ｂ）母材を剥離した後のスクリーン印刷版の模式図である。（実施例１）
【図９】印刷シートの変位を模式的に示す図である。（実施例１、比較例１）
【図１０】非接着長さと印刷シートの直線性との関係を示すグラフである。（実施例１、比較例１）
【図１１】スクリーン印刷版の製造工程を模式的に示す断面図である。（比較例２）
【図１２】フレーム枠に接着剤を塗布した状態を示す模式図である。（比較例２）
【図１３】印刷シートの変位を模式的に示す図である。（比較例２）
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２４】
＜実施例１＞  実施例１のスクリーン印刷版１０の製造方法について、図１〜図１０を参照しながら説明する。
【００２５】
図４（５）の断面図に模式的に示すように、スクリーン印刷版１０は、電解めっきにより形成された印刷シート１１が、フレーム枠２２を介して印刷枠２０に保持されている。
【００２６】
図１及び図２は、印刷シート１１の製造工程を模式的に示す断面図である。図１及び図２を参照しながら、印刷シート１１の製造工程について説明する。
【００２７】
（１）まず、図１（１）に示すように、所定の表面粗さの基準面５０ａを有する導電性の母材５０を準備する。例えば、表面粗さＲａ０．０１μｍ〜１μｍのステンレス鋼ＳＵＳ４３０、ＳＵＳ３０４に、アルカリ脱脂、水洗、酸処理、水洗、乾燥等の表面処理を施す。
【００２８】
（２）次いで、図１（２）に示すように、脱脂洗浄、酸処理による表面処理を施した母材５０の基準面５０ａに、第１層１２にメッシュ孔１３を形成するための感光性レジスト層５２を形成する。感光性レジスト層５２は、ドライフィルム感光性レジストをラミネーターで母材５０の基準面５０ａに貼り合わせて形成しても、液体感光性レジストをスピンコーターで母材５０の基準面５０ａに塗布形成してもよい。
【００２９】
第１層１２のメッシュ部を電解めっきで成長させる際に、感光性レジスト厚みがメッシュ厚みより低い場合には、メッシュ孔の開口部がオーバーハング形状となり、メッシュ孔の開口寸法精度が保証できなくなる。これを防ぐため、感光性レジスト層５２の厚みは、メッシュ部厚み（すなわち、第１層１２の厚み）よりも厚い膜厚で設定する。感光性レジスト層５２の膜厚範囲は約１０μｍ〜５０μｍとし、めっき形成するメッシュ部の厚み（第１層１２の厚み）よりも、感光性レジスト層５２の厚みが＋２〜＋１０μｍ程度厚くなる組み合わせで選定する。
【００３０】
（３）次いで、図１（３）に示すように、原版マスク６０を用い、矢印６２で示すように露光する。原版マスク６０には、メッシュ孔１３を形成するためのメッシュ図形６３が描画されている。なお、ここでは、感光性レジスト層５２にネガタイプの感光性レジストを使用しているため、原版マスク６０では、レジストパターンを形成する図形が、透明の図形である。感光性レジスト層５２にポジタイプの感光性レジストを使用する場合、レジストパターンを形成する図形は不透明の図形にする。
【００３１】
メッシュ孔形状は長方形、菱形、扇形、三角形、ハニカム形状など様々で、その大きさ、配置個数はいずれも所望する印刷特性（形状、寸法、塗布厚、均一性、エッジ直線性など）を満足するようにメッシュ線径、孔径、孔個数、孔形状などの選択と配置が行われている。実際には、メッシュ孔寸法は約１０μｍ〜１００μｍ程度で、メッシュ線径は１０μｍ〜５０μｍ程度が印刷品位に良好である。
【００３２】
（４）次いで、露光された感光性レジスト層５２に対して、現像処理を施す。これによって、図１（４）に示すように、メッシュ図形６３に対応するレジストパターン５３が、母材５０の基準面５０ａ上に形成される。
【００３３】
（５）次いで、母材５０の基準面５０ａ上にレジストパターン５３が形成された状態で、母材５０に電解めっきを施し、図２（５）に示すように、母材５０の基準面５０ａ上に第１層１２を形成する。例えば、電解めっき浴には、めっき膜の応力制御に優れたスルファミン酸Ｎｉ浴を用い、電解Ｎｉめっきで形成する。スルファミン酸めっき浴の箔内部応力は、応力調整剤（ハロゲンＮｉ、光沢剤）の添加で引張り側に制御され、メッシュ部を形成するめっき厚みは電解めっき電気量（電流値×導通時間）と比例関係があることから、所望するめっき厚に対応しためっき電気量設定により、厚み制御が行われている。実際の第１層メッシュ部めっき厚みは、使用するペースト粘度や所望する印刷品質（印刷塗布厚、にじみ量抑制）によっても異なるが、メッシュ開口率との関係も含めて、約５μｍ〜５０μｍ厚みの範囲で設定される。
【００３４】
（６）次いで、第１層１２の電解めっきが終了した後、図２（６）に示すように、レジストパターン５３を剥離除去する。レジストパターン５３の剥離除去は、アルカリ液や有機溶剤含有溶液などをシャワー噴霧、又は浸漬することによってレジストパターン５３を完全に溶解除去し、その後の水洗処理で表面のアルカリ残渣分を洗浄除去する。この時点で、第１層１２のメッシュ孔１３を形成する工程は終了する。
【００３５】
（７）次いで、上記（２）〜（６）と同様の工程を繰り返し、第１層１２の上に、印刷図形孔１５を有する第２層１４を形成する。第２層１４の原版露光工程では第１層１４のメッシュ部との整合性が確保されるように配慮し、第１層１２のメッシュ孔１３と第２層１４の印刷図形孔１５とが整合良く一体となったオールメタルの印刷シート１１を形成する。図２（７）は、第２層１４の電解めっきが終了し、レジスト剥離処理を行った状態を示す。印刷シート１１は、母材５０上に、第１層１２と第２層１４のめっき膜が一体となって形成されている。
【００３６】
次に、めっき加工体を用いてスクリーン印刷版を製造する工程について、図３〜図８を参照しながら説明する。図３及び図４は、スクリーン印刷版の製造工程を模式的に示す断面図である。
【００３７】
図３（１）に示すように、印刷枠２０の下面２０ｂに接着剤３０を塗布し、板状のフレーム枠２２を印刷枠２０の下面２０ｂに固着させる。図５（ａ）及び（ｂ）の平面図に模式的に示すように、印刷枠２０は矩形形状の開口２１を有する枠状部材であり、フレーム枠２２は矩形形状の開口２３を有する額縁状部材である。
【００３８】
図６（ａ）は、印刷枠２０とフレーム枠２２とが固着された枠体２８を、フレーム枠２２側から見た模式図であり、図６（ｂ）は、印刷枠２０の上面２０ａ側から見た模式図である。図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、枠体２８は、印刷枠２０の内側にフレーム枠２２がはみ出し、印刷枠２０の内側にフレーム枠２２の開口２３が配置されている。
【００３９】
例えば、フレーム枠２２は、厚みが０．１〜０．５ｍｍのステンレス板等の材料で形成する。フレーム枠２２の開口２３の内寸は、印刷枠２０の開口２１の内寸より、約２０〜５０ｍｍ小さくする。フレーム枠２２は、レーザー加工等で切り出し、エッジのバリは除去する。
【００４０】
次いで、図３（２）に示すように、枠体２８のフレーム枠２２に、めっき加工体１８の印刷シート１１を接着する。
【００４１】
めっき加工体１８は、印刷枠２０の開口２１より小さく、かつフレーム枠２２の開口２３より大きいサイズにカットしておく。この時、印刷シート１１が母材５０に貼り付いたままの状態で、母材５０ごと印刷シート１１をカットする。
【００４２】
カットした印刷シート１１の外周部と、フレーム枠２２の印刷枠２０側（すなわち、スキージ面側）とを固着させるため、印刷枠２０の開口２１の内側にはみ出ているフレーム枠２２の４つの直線部に、接着剤３２を塗布する。このとき、図７の模式図に示すように、印刷枠２０の開口２１の内側にはみ出ているフレーム枠２２の４つの直線部のうち、中間部のみに接着剤３２を塗布し、両端部（図７において鎖線７０で囲んだ部分）には接着剤３２を塗布しない。ゲル状の接着剤３２を用いると、接着剤３２の塗布が容易である。
【００４３】
次いで、図４（３）に示すように、印刷シート１１をフレーム枠２２に密着させ、接着剤の乾燥により、印刷シート１１をフレーム枠２２に固着させる。この時点では、印刷シート１１の４コーナー部がフレーム枠２２と固着していないようにする。
【００４４】
例えば、印刷シート１１の外周部の４コーナー部に不図示のシート材（例えば、ＰＥＴフィルム）を配置し、印刷シートの４コーナー部と、印刷枠２０の開口２１の内側にはみ出たフレーム枠２２の直線部の両端部との間にシート材を挟んだ状態で接着すると、確実かつ容易に、印刷シート１１の４コーナー部がフレーム枠２２と固着しないようにすることができる。なお、シート材を挟む場合は、非接着部分を接着する前に、印刷シート１１とフレーム枠２２の間から取り除く。
【００４５】
また、印刷枠２０の上面２０ａ側から印刷シート１１を見た模式図である図８（ａ）に示すように、この時点では、印刷シート１１の孔は母材５０で塞がれている。
【００４６】
次いで、図４（４）に示すように、母材５０を印刷シート１１から剥がす。これによって、印刷枠２０の上面２０ａ側から印刷シート１１を見た模式図である図８（ｂ）に示すように、印刷シート１１の孔は、塞がれていない状態となる。
【００４７】
印刷シート１１は４つの直線部の中間部がフレーム枠２２に固着されて拘束されるのに対し、印刷シート１１の４コーナー部はフレーム枠２２に固着されていない。そのため、母材５０が剥がされると、印刷シート１１の４コーナー部は内部応力によって変形する。
【００４８】
次いで、印刷シート１１の４コーナー部のフリー部分（非接着部分）とフレーム枠２２との間を、接着剤を用いて接着することによって、印刷シート１１の全外周とフレーム枠２２の全周とを固着させると、図４（５）に示すスクリーン印刷版１０が完成する。液状の接着剤を用いると、例えば図４（５）において矢印３４で示す方向から、印刷シート１１とフレーム枠２２との間の隙間に接着剤を容易に供給することができる。印刷シート１１とフレーム枠２２との全周固着によって、印刷シート１１とフレーム枠２２の接合部から印刷ペーストが漏れないようにすることができる。
【００４９】
次に、実施例１のスクリーン印刷版１０の作製例について説明する。印刷枠２０は、外形４１０ｍｍ×４１０ｍｍ、開口寸法３５０ｍｍ×３５０ｍｍ、厚み２５ｍｍであり、材質はアルミ製とした。フレーム枠は、外形３９０ｍｍ×３９０ｍｍ、開口寸法２９０ｍｍ×２９０ｍｍ、厚み０．４ｍｍ、材質はステンレス製とした。印刷シート１１は、電解Ｎｉめっきで形成し、外形３２０ｍｍ×３２０ｍｍ、第１層１２の厚み１５μｍ、第２層の厚み３０μｍとした。印刷シートの第１層には、印刷シートの各辺の両端及び中間位置の近傍に、印刷シートの各辺と平行な一直線に並ぶ８つの基準図形を形成した。印刷シートとフレーム枠との固着には、シアノアクリレート系のゲル状及び液状の瞬間接着剤を用いた。
【００５０】
図７において符号Ｌで示した非接着長さ、すなわち、印刷枠２０の開口２１の内側にはみ出ているフレーム枠２２の直線部の両端部について最初の接着工程で接着剤を塗布しない長さが、１ｃｍ、２ｃｍ、３ｃｍ、４ｃｍの試料を作製し、比較例１として、非接着長さＬが０ｃｍの試料も作製した。印刷シートの第１層に形成した基準図形の位置を計測した。
【００５１】
図９は、印刷シートの変位を模式的に示すグラフである。灰色の丸印は、基準図形の設計位置を示し、黒色の丸印は、基準図形の設計位置からのずれ（変位）を示している。太線で囲んだ８つの矩形領域は、設計位置に対する基準図形の変位を拡大図示している。設計位置は、印刷シートの各辺に沿って３点が一直線に並ぶ。
【００５２】
図９から、印刷シートの各辺の中間部は略設計通りの位置となるが、印刷シートの四隅では、フレーム枠の非接着長さＬに応じて位置ずれ量が変わることが分かる。印刷シートの四隅の位置ずれは、図９において矢印で示すように、非塗布長さＬが大きくなるほど、印刷シートの中心寄り（内側）となる。
【００５３】
図１０は、非接着長さと印刷シートの直線性との関係を示すグラフである。すなわち、印刷シートの各辺と平行に形成された３つの基準図形について各辺に垂直な方向の位置ずれ幅を算出し、辺ごとの位置ずれ幅の最大値をプロットしたものである。図１０から、印刷シートのコーナー部を接着しない領域を適切に選択することによって、貼り付け後の印刷シートの各辺の直線性が良好となり、印刷シートの変形が全体的に均等になることが分かる。印刷シートの各辺の直線性が増すことにより、印刷シートの全体において、貼り付け前の矩形形状が貼り付け後も矩形に維持されるように制御でき、印刷シート内の全ての図形形成孔の位置精度が向上し、微細図形化・大版化による印刷工程でのコストダウンに大きく寄与することが可能となる。
【００５４】
また、印刷シートの各辺の中間部分は１回目で接着されるため、印刷シートに必要なテンションを維持することができる。そのため、後述する比較例２の工法から変更しても、印刷時の設定条件の再見直しも不要であり、大型化・歩留まり改善を効率よく行うことができる。
【００５５】
＜比較例２＞  比較例２のスクリーン印刷版の製造工程について、図１１〜図１３を参照しながら説明する。
【００５６】
図１１は、スクリーン印刷版の製造工程を模式的に示す断面図である。比較例２では、実施例１と略同様に、スクリーン印刷版を製造する。
【００５７】
すなわち、図１１（１）に示すように、印刷枠２０にフレーム枠２２を貼り付ける。次いで、図１１（２）に示すように、母材５０及び印刷シート１１を一体のままカットして印刷枠２０の開口２１の内側に配置し、印刷シート１１とフレーム枠２２とを接着剤３２を用いて固着させる。このとき、実施例１と異なり、図１２の模式図に示すように、印刷枠２０の開口２１の内側にはみ出ているフレーム枠２２の全周に接着剤３２を塗布し、印刷シート１１とフレーム枠２２の全周を、接着剤３２を用いて固着させる。次いで、図１１（４）に示すように、母材５０を印刷シート１１から剥がすと、スクリーン印刷版１０ｘが完成する。
【００５８】
このような工程で比較例２のスクリーン印刷版を作製し、実施例１の作製例と同様に、印刷シートの４辺に沿う基準図形の座標を測定した。測定結果を、図１３に模式的に示す。図１３は、灰色の丸印は設計位置、黒色の丸印は設計位置に対する変位を示している。太線で囲んだ８つの矩形領域は、設計位置に対する変位を拡大図示している。
【００５９】
図１３から、印刷シートの各辺の中間部分は略設計位置となるが、印刷シートの四隅は、設計位置よりも外側に位置ずれ（変位）していることが分かる。これは、フレーム枠及び印刷枠の四隅近傍は、フレーム枠及び印刷枠の中間部分よりも剛性が高いため、スクリーン印刷版に対する拘束力が四隅と中間部とで異なるによる現象と考えられる。
【００６０】
これに対し、実施例１では、フレーム枠とめっきメタルシートとを、一度に全周に渡って固着させるのではなく、４コーナー部以外の領域について固着した後に母材を剥がし、次いで、残った４コーナー部領域を接着している。実施例１では、図９に示したように、最初に接着しない領域の大きさを適切に選択することによって、印刷シートの各辺の中間部分と四隅の変位を略等しくすることができる。
【００６１】
＜まとめ＞  以上に説明したように、印刷シートとフレーム枠との接着を２段階に分けることによって、印刷シート全体において印刷図形孔の位置精度を均等に高めることができる。
【００６２】
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変更を加えて実施することが可能である。
【００６３】
例えば、印刷枠の開口の内側にはみ出たフレーム枠の直線部のうち、１回目の接着工程でフレーム枠と固着しない両端部の範囲（大きさや形状）は、印刷シートの形状、フレーム枠や印刷枠の剛性等に応じて適宜に選択すればよく、必ずしも２方向の非接着長さＬを同じにする必要はない。また、印刷シートの第１層及び／又は第２層は、母材上に無電解めっきによって形成されても構わない。
【符号の説明】
【００６４】
１０，１０ｘ  スクリーン印刷版
１１  印刷シート
１２  第１層
１３  メッシュ孔
１４  第２層
１５  印刷図形孔
１８  めっき加工体
２０  印刷枠
２０ａ  上面
２０ｂ  下面
２１  開口
２２  フレーム枠
２３  開口
２８  枠体
３０，３２  接着剤
５０  母材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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