(57)【要約】【課題】紙器製造ラインのサック貼り工程において、一定枚数で員数仕分けを行う際、目印付けによる加圧痕を発生させること無く目印付け機能を備え、従来の生産工程への改造を施すこと無く小さいスペースで設置可能で、オペレータの作業性をこれまでどおりに保った目印付けを行うことが出来るカートン員数カウント装置を提供することにある。【解決手段】前記紙器製造ライン上の位置情報を正確に捉えるための搬送量測定装置１００と、搬送されるカートンの高さを連続的に検出するカートン段差測定装置１０２と、重なり合って搬送されるカートンの１枚に対して目印付けを行うマーキング装置１０６と、前記搬送量測定装置と前記カートン段差測定装置から受け取る情報に基づいて、重なり合って搬送されるカートンの中からマーキングすべきカートンを選択し、マーキングする動作を制御する制御装置２００とを備えてなることを特徴とするカートン員数カウント装置。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カートンが重なり合って連続的に搬送されてくる紙器製造ラインで使用されるカートン員数カウント装置であって、
前記紙器製造ライン上の位置情報を正確に捉えるための搬送量測定装置と、
搬送されるカートンの高さを連続的に検出するカートン段差測定装置と、
重なり合って搬送されるカートンの１枚に対して目印付けを行うマーキング装置と、
カートンを搬送するための搬送コンベアと、
前記搬送量測定装置と前記カートン段差測定装置から受け取る情報に基づいて、重なり合って搬送されるカートンの中からマーキングすべきカートンを選択し、マーキングする動作を制御する制御装置と、を備えてなることを特徴とするカートン員数カウント装置。
【請求項２】
生産開始直後には倒れた状態で搬送されてくる重ね合ったカートンが、次第にその高さを増して刺身状のカートンに変化する範囲では員数カウントを行わず、前記高さが連続で超える安定した範囲になった時、員数カウントと目印付けを行う自動開始機構を備えていることを特徴とする請求項１に記載のカートン員数カウント装置。
【請求項３】
刺身状に重ね合ったカートンの段差部分の高さを常に監視することで、ある設定値以上の段差高さのカートンを検出した場合に異常を知らせる機能を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のカートン員数カウント装置。
【請求項４】
前記制御装置が、前記カートン段差測定装置のアナログ出力をデジタル変換するＡ／Ｄコンバータユニットと、
前記搬送量測定装置の出力を数値化する変換ユニットと、
前記Ａ／Ｄコンバータユニットと変換ユニットからの情報に基づいて前記マーキング装置を制御する制御ユニットと、を備えてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のカートン員数カウント装置。
【請求項５】
前記搬送量測定装置がその出力を位置情報に数値化するための円周長が明らかな測定用ローラを備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のカートン員数カウント装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載のカートン員数カウント装置の動作方法であって、
前記搬送量測定装置が前記紙器製造ライン上の位置情報を正確に捉える工程と、
前記カートン段差測定装置がカートンの段差を測定する工程と、
前記制御装置が、前記搬送量測定装置からの位置情報と前記カートン段差測定装置からのカートンの段差変化パターンを特定数だけ取り込む工程と、
前記制御装置が、カートンが重なった段差部分の特有の段差変化パターンを検出することによってカートンの数をカウントする工程と、
前記カートンの数をカウントする工程で検出したカートンの数が、ある設定した数に到達した場合に、そのカートンに目印付けを行う工程と、を備えてなることを特徴とするカートン員数カウント装置の動作方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙器の製函工程におけるカートン員数カウント装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、紙器生産工場の製函ラインにおいて、サック貼り装置等によって折り畳まれ糊付けされたカートンが搬送されてくる生産ラインでは、オペレータが員数管理するための目印付けを行う方法がいくつか用いられている。その代表的なものとしてはバッティング方式、テープインサータ方式、ウェット(水スプレー)方式と呼ばれるものを挙げることができる。
【０００３】
前記員数管理するための目印付けを行う方法について図１を用いて説明する。員数管理するための目印付けは、サック貼り装置おいて糊付けされたカートン０１０が、糊付け部分の加圧と圧着を行う圧着コンベア０１４に挿入される直前で実施される。
【０００４】
カートン０１０が折り畳まれ高速で１枚ずつ分離して搬送されている箇所０１１において、光電センサ０１２を使用して員数をカウントし、設定した員数までカウント数が到達するごとに、バッティング方式では、到達した１枚に対してカートン０１０が載置されている平面に平行な面内で、その搬送方向に対して垂直に、カートン０１０の側面からバッティング用エアシリンダ０１３を押込むことによって、そのカートンを前後のカートン０１０から搬送方向に対して垂直方向へ飛び出させるように押し出すという目印付けの方法である。
【０００５】
またテープインサータ方式は、バッティングによる搬送方向に対する垂直方向への押し出しではなく、員数に到達した１枚のカートンの直後に短冊状の紙を挿入して目印とする方式である。また前記ウェット(水スプレー）方式は、員数に到達した１枚に対して微量の水をスプレーによってかけることで、後工程でズレを発生させる目印付けの方法である。
【０００６】
前記の員数管理するための目印付けを行う方法によって、目印が付けられた状態で、カートンが圧着コンベア０１４へと搬送され、搬送速度を大きく低下させ、刺身状のカートン０１５と呼ばれる連続的に重なり合わされた状態で圧着コンベア０１４内に挿入される。ここで付けられた目印を利用して、オペレータが手作業で１束のカートンを分離し、検品と箱詰めを実施する。
【０００７】
バッティング方式によって圧着コンベア０１４の挿入により１枚のカートンが飛び出した状態で、刺身状になったカートン０１０が圧着コンベア加圧部分０１６で上部から加圧されることによって、飛び出したカートンに押し付けられるように重なっている１枚のカートンの表面に、飛び出したカートンの端部が接触した状態で圧力がかかるため、圧着コンベア出口０１７でカートン表面に飛び出したカートンの端部の形の加圧痕が発生し、該加圧痕が深刻な場合は不良ともなりえる。
【０００８】
また、テープインサータ方式で付けられた目印は、加圧痕は発生しないが、短冊状の紙が製品に混入して異物混入となる場合がある。またウェット(水スプレー)方式によって付けた目印は、カートン表面が水に濡れることによって不良が発生する場合がある。
【０００９】
上記の員数管理するための目印付けを使用しないで員数管理する方法として、刺身状になったカートンの隙間に板を挿入する機構を設けて、員数ごとに区分けを行う装置が提唱
されている。(特許文献１)
【００１０】
しかし、この方法では、現状のオペレータが手作業で梱包作業を行っている生産ラインに搭載するには大規模な改造が必要となってしまうため、改善のためのコストが高く実現が難しい。
【００１１】
加圧痕、異物混入、水に濡れることによる不良を発生させない対策として、バッティング方式、テープインサータ方式、ウェット(水スプレー)方式を使用せず、改善コストを最小限に抑えつつも、対策を施すための方法として、圧着コンベア出口０１７以降で員数をカウントし、前記の員数管理方法とは異なる目印付けを実施するのが望ましい。
【００１２】
そのためには、圧着コンベア０１４前では目印付けを行わない刺身状で圧着を実施し、圧着が終了した後に刺身状で搬送されているカートンの員数をカウントし、設定した員数に到達したカートン０１０に対して目印を付ける必要がある。
【００１３】
前記刺身状になっている対象をカウントする方法として、刺身状になった紙束(札束)の表面をフォトセンサーで測定し、一定の高さを境として判定し、カウントする方法が提唱されている。(特許文献２)
【００１４】
しかし、この方法は刺身状となっている段差ごとの高さが大きく、且つ安定するよう整列させて数をカウントする方法である。本発明が対象としている、カートンは一つ一つが薄く、且つ刺身状に重なり合ったカートンの高さが常に上下する不安定な状態で搬送されてくる箇所で員数カウントを行うため、前記フォトセンサーで測定し一定の高さを境として判定する方法は調整が困難であるため実現が難しい。
【００１５】
また特許文献３では刺身状に並んだ刷本を、高低差を付けたコンベアで、高い位置にある上流側のコンベアから低い位置にあるコンベアに乗り移るように搬送することで、刷本が順次落下し分離される状態を作り出し、分離しているところをセンサで検出することでカウントをする方法が開示されている。
【００１６】
この方法は、現状の生産ラインに搭載しようとすると、コンベアの高さを変更する必要があり、コンベア自体の大規模な改造が必要となる。また、落下させるという不確実な要素があるため、カートン表面のすべりや、表面の状態の影響によっては、正確に分離して落下されない場合があるため実現が困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１７】
【特許文献１】特許第２７４３０９３号公報
【特許文献２】特開平１１−１２６２７１号公報
【特許文献３】特開平９−３００５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１８】
上記の問題点を鑑みて、本発明の課題は、紙器製造ラインのサック貼り工程において、一定枚数で員数仕分けを行う際、目印付けによる加圧痕を発生させること無く目印付け機能を備え、従来の生産ラインへの改造を施すこと無く、小さいスペースで設置可能で、オペレータの作業性をこれまでどおりに保った目印付けを行うことが出来る、カートン員数カウント装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記の課題を解決する手段として、本発明の請求項１に記載の発明は、カートンが重なり合って連続的に搬送されてくる紙器製造ラインで使用されるカートン員数カウント装置であって、
前記紙器製造ライン上の位置情報を正確に捉えるための搬送量測定装置と、
搬送されるカートンの高さを連続的に検出するカートン段差測定装置と、
重なり合って搬送されるカートンの１枚に対して目印付けを行うマーキング装置と、
カートンを搬送するための搬送コンベアと、
前記搬送量測定装置と前記カートン段差測定装置から受け取る情報に基づいて、重なり合って搬送されるカートンの中からマーキングすべきカートンを選択し、マーキングする動作を制御する制御装置と、を備えてなることを特徴とするカートン員数カウント装置である。
【００２０】
また、請求項２に記載の発明は、生産開始直後には倒れた状態で搬送されてくる重ね合ったカートンが、次第にその高さを増して刺身状のカートンに変化する範囲では員数カウントを行わず、前記高さが連続で超える安定した範囲になった時、員数カウントと目印付けを行う自動開始機構を備えていることを特徴とする請求項１に記載のカートン員数カウント装置である。
【００２１】
また、請求項３に記載の発明は、刺身状に重ね合ったカートンの段差部分の高さを常に監視することで、ある設定値以上の段差高さのカートンを検出した場合に異常を知らせる機能を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のカートン員数カウント装置である。
【００２２】
また、請求項４に記載の発明は、前記制御装置が、前記カートン段差測定装置のアナログ出力をデジタル変換するＡ／Ｄコンバータユニットと、
前記搬送量測定装置の出力を数値化する変換ユニットと、
前記Ａ／Ｄコンバータユニットと変換ユニットからの情報に基づいて前記マーキング装置を制御する制御ユニットと、を備えてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のカートン員数カウント装置である。
【００２３】
また、請求項５に記載の発明は、前記搬送量測定装置がその出力を位置情報に数値化するための円周長が明らかな測定用ローラを備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のカートン員数カウント装置である。
【００２４】
また、請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれかに記載のカートン員数カウント装置の動作方法であって、
前記搬送量測定装置が前記紙器製造ライン上の位置情報を正確に捉える工程と、
前記カートン段差測定装置がカートンの段差を測定する工程と、
前記制御装置が、前記搬送量測定装置からの位置情報と前記カートン段差測定装置からのカートンの段差変化パターンを特定数だけ取り込む工程と、
前記制御装置が、カートンが重なった段差部分の特有の段差変化パターンを検出することによってカートンの数をカウントする工程と、
前記カートンの数をカウントする工程で検出したカートンの数が、ある設定した数に到達した場合に、そのカートンに目印付けを行う工程と、を備えてなることを特徴とするカートン員数カウント装置の動作方法である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によるカートン員数カウント装置によれば、前記バッティング方式において発生する加圧痕が発生する原因である、搬送方向に対する垂直にずらされた状態での圧着コンベア０１４に挿入されることが無くなり、圧着コンベア０１４に挿入されるカートンは飛
び出させること無く刺身状に整列される。そして、圧着コンベア０１４の出口において、カートンの員数をカウントして、刺身状に搬送されるカートンのうち1枚のカートンをインラインで一定枚数毎に目印付けを行うことによって、加圧痕を付けることなく、カートンの仕分けが可能となる。それに伴い、加圧痕の発生しない生産が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】従来の員数管理方法であるバッティング方式の目印付け方法の装置を上面から見た構成例を示す概略図。
【図２】本発明のカートン員数カウント装置を側面から見た構成例を示す概略図。
【図３】本発明に関する、員数カウント処理の制御装置構成例を示す概略図。
【図４】本発明に関する、員数カウント処理のデータ演算に関する説明図。
【図５】本発明に関する、監視区間の変化パターンにおける段差判定条件の一例を示す説明図。
【図６】本発明に関する自動カウント開始機能に関する説明図。
【図７】本発明に関するカートン異常検出機能に関する説明図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明の実施の形態に係るカートン員数カウント装置の詳細を図面に基づいて説明する。但し、図面は本発明を説明するため一例として示した模式的なものであり、装置構成、各部材の寸法や寸法の比率などはこれらに限定するものではない。
【００２８】
図２は本発明のカートン員数カウント装置の構成例を示す概略図である。図２に示したカートン員数カウント装置は、制御装置２００とカートン段差測定装置１０２及び、製造ライン上の位置情報を正確に捉えるための搬送量測定装置１００および、製造ライン上での距離を数値化するための測定用ローラ１０１を備え、一定数カウントしたとき一定数に達した1枚のカートンに対して目印付けを行うマーキング装置１０６を備えている。
【００２９】
連続的に搬送されてくる刺身状に重なり合ったカートン１０４の上部から、カートン段差測定装置１０２によってカートンの高さ情報を常に制御装置２００へ送り込む。また測定用ローラ１０１を備えた搬送量測定装置１００から得られる製造ライン上の位置情報を同時に制御装置２００へ送り、データ処理を実施することでカートンの枚数をカウントし、カウント数が一定枚数に到達したところで、カートン段差測定装置１０２より下流側に備えたマーキング装置１０６が動作することによって、一定枚数に到達した１枚に対して目印付けを行う。マーキング装置１０６の方式は、装置的に接触させ飛び出させるものや、エアーブロー等によって非接触で飛び出させるもの、レーザーやインクで印を付けるものなど、下流側でオペレータが判断できるものであればこの限りではない。
【００３０】
図３は本発明のカートン員数カウント装置が備える制御装置のシステム構成例を示す概略図である。制御ユニット２０３とカートン段差測定装置１０２及び、該カートン段差測定装置１０２からのアナログ出力をデジタル変換するＡ／Ｄコンバータユニット２０２、ならびに製造ライン上の位置情報を正確に捉えるための搬送量測定装置１００および、該搬送量測定装置１００の位置情報を数値化する変換ユニット２０１を備えている。
【００３１】
連続的に搬送されてくる、刺身状に重なり合ったカートン１０４の上部から、カートン段差測定装置１０２で測定した測定データの変化パターンは制御装置２００に送り込まれ、該カートン段差測定装置１０２のアナログ出力を制御装置が備えるＡ／Ｄコンバータユニット２０２によって数値化し制御ユニット２０３へ取り込むことで、測定データの変化パターンを監視するために使用する。そして測定用ローラ１０１を備えた搬送量測定装置１００から得られる製造ライン上の位置情報は制御装置２００が備える変換ユニット２０１によって数値化され、員数カウントを実行するために、一定距離ごとのデータ処理・記録タイミングを決定するために使用する。
【００３２】
カートン段差測定装置１０２が測定するカートンとの距離情報は、鮮明に得られることが望ましく、斜めに刺身状に重なり合ったカートン１０４の上部を、カートンの搬送方向に対してカートンが重なり合った間隔よりも狭い範囲で測定できることが望ましい。測定するカートンとの距離情報を得る測定装置としては、超音波センサや接触式のセンサによって測定する方法があるが、重なり合った間隔よりも狭い範囲での測定が望ましいという観点から、レーザー変位センサや、カメラによる画像処理を用いる方法が適している。
【００３３】
図４はカートン段差測定装置１０２のアナログ出力を、搬送量測定装置から得られた製造ライン上の位置情報の一定距離ごとのデータ記録タイミング３００によって記録した波形を用いた、カートン段差測定装置１０２によって測定したカートンの段差変化パターン３０１の図である。段差変化パターン３０１のデータを常に特定数(ｎ個)だけ制御装置へ取り込むことで、監視区間４００を設ける。特定数だけ制御装置へと取り込んだデータは、比較判定用のデータ(ｄ０〜ｄｎ)として製造ラインの搬送量に伴い、常に新しいデータに書き換えられる。取り込まれたデータはカートンが重なる段差部分の変化を判定して、カートン１枚としてカウントする。
【００３４】
データ記録タイミング３００は、精密に一定間隔であることが望ましいため、コンベア速度がばらつく場合を考慮する場合、ロータリーエンコーダや、ドップラー方式の距離センサなど、微小搬送距離が得られるものであれば、この限りではない。また、一定の速度で搬送されていることが明確な場合は、タイマーによる一定時間間隔でもよい。前記制御装置に送り込むカートンの段差変化パターン３０１の監視区間４００の幅は、カートン同士が重なりあっている間隔より狭い幅となることが望ましい。
【００３５】
図５は、カートン段差測定装置が一定距離ごとにデータを記録したデータから特定数を取り込んで監視区間４００を設け、段差部分をレーザー変位センサで検出した場合のカートン段差変化パターンの条件設定の一例を示した図である。
【００３６】
監視区間４００は、カートンの段差変化パターン移動方向４０１で常に新しいデータを記録して監視を行っている。監視区間における「ｄｎ」がカートン段差測定装置から得られた最新データとなり、「ｄ３」「ｄ２」「ｄ１」「ｄ０」という順で古いデータとなる。この監視区間内に記録されたデータが段差変化パターン条件４０２を満たした場合に、１つの段差が通過したと判定しカウント動作を行う。これは、段差変化パターン移動方向４０１の方向に刺身状に重なり合ったカートンが移動する場合、データ記録タイミングに従って断続的に段差データを測定する。図５にはｄ５、ｄ４、ｄ３、ｄ２、ｄ１、ｄ０を測定し、制御装置に取り込まれる例が示されている。データ記録タイミングに従って次々にｄ０〜ｄ５のデータが測定され、ｄ０とｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４、ｄ５の大小関係が比較されてゆく。例えば段差変化パターン移動方向４０１の方向に変化が進む場合に、当初、段差変化パターン条件４０２（ｄ０＜ｄ１、ｄ０＜ｄ２、ｄ０＜ｄ３、ｄ０＜ｄ４、ｄ０＜ｄ５）を満たす状態が続いても、いずれｄ０＜ｄ１、ｄ０＜ｄ２、ｄ０＜ｄ３、ｄ０＜ｄ４、ｄ０＞ｄ５なる状態になり、段差変化パターン条件４０２を満たさなくなる。しかし、更に段差変化パターン移動方向４０１の方向に変化が進むと、再び段差変化パターン条件４０２を満たす時が来る。この繰り返しとなるため、段差変化パターン条件４０２を満たす一連の区間を１枚のカートンとカウントすることができる。
【００３７】
監視区間４００内に記録されたデータの変化パターンは、段差部分の形状によって適した条件があり、例えば、レーザー変位センサであれば、段差付近の最大値と最小値の差を検出する方法や、段差に乗り上げた後に下り坂となる部分を検出する方法、カメラ等で画像処理を用いた場合は、段差部分の濃淡を検出させるなどで段差を検出する方法など、様
々な方法を採用することができる。
【００３８】
図６は、生産開始直後に倒れた状態で搬送されてくるカートンの図である。本発明のカートン員数カウント装置においては、倒れた状態から次第に高さが一定となる刺身状に変化していく時、常にカートンの高さを監視して刺身状のカートンの高さが高くなる方向へ変化する範囲５００では員数カウントを行わず、高さがある設定値を連続で超える安定した範囲５０１になった時、員数カウントと目印付けを開始する自動開始機能を備えている。生産開始直後の倒れた状態では、圧着コンベアでの圧着が不十分であるため、ある設定値以上の高さとなり十分に圧着が出来る範囲に刺身状に重なり合ったカートンの高さが到達した地点から員数カウントと目印付けを行う事で、効率的な生産が可能となる。
【００３９】
図７は、刺身状となっているカートンが搬送の過程で異常が発生した場合(重なりや折れなど)に見られる測定データの変化パターンの図である。本発明のカートン員数カウント装置においては、カートンの段差部分の高さを常に監視することで、正常な段差高さのカートン５０３からある設定値以上となる異常な段差高さのカートン５０４が搬送されている事を検出した時、異常を知らせる機能を備えている。これにより、重なってしまって員数が正常とならない場合や、折れた不良品が混入することを防止することが可能となる。
【００４０】
本実施の形態に係るカートン員数カウント方法は、紙器製造ラインの折り畳みカートンの他、斜めにずれて重なりあった状態であれば、ある程度厚みのある板状の物や束になった紙などの員数をカウントする方法として用いることが出来る。
【実施例】
【００４１】
以下、本発明の実施例について具体的に図２、図４を使用して説明する。
本実施例においては、カートンが折り畳まれ、斜めに重なり合った状態で搬送されている部分において、カートン員数カウント装置を設置し、カートン段差測定装置１０２によって測定されたカートンの高さ方向の段差変化パターン３０１を搬送量測定装置１００による一定間隔で制御装置２００にリアルタイムで送り込み、記録されたデータに対して、設けた監視区間４００の中の特定の高さ方向変化パターンを捉えることでカートンの重なり部分の段差を判定しカウントをする評価を行った。
評価方法は、刺身状に搬送されているカートンに対して、重なり部分の判定とカウントを行い、目標カウント数を設定し、設定した枚数ごとにマーキング装置によって目印付けが行われているかについて評価を行った。
【００４２】
カートン段差測定装置１０２は、カートンの重なり部分の高さ方向の段差変化パターン３０１を正確に捉えるために、カートンの重なりに発生する最小の間隔の半分以下の測定点を持つ、レーザー変位センサを用いて、測定データの変化パターンの測定を行った。
【００４３】
搬送量測定装置１００はコンベアの速度変動を考慮し、精密なデータ記録タイミング３００で判定を実施するために、ロータリーエンコーダと、円周長が明らかな測定用ローラ１０１を用いて監視区間４００への記録動作を行った。該監視区間の範囲は、カートンの重なりピッチが最小であっても判定できるようにするため、最小ピッチの半分に設定し、データの記録動作を行った。カートンの重なりピッチは１ｍｍ〜８ｍｍであったため、今回は監視区間の範囲を最小ピッチの半分で０．５ｍｍに設定し判定を行った。
【００４４】
ロータリーエンコーダは、設けた監視区間に対して判定に用いるデータ数を決め、監視区間の幅をデータ数で分割した間隔でデータ記録動作が可能となるパルス数を備えたロータリーエンコーダを用いた。今回判定区間に設けた判定に用いるデータ数は６個として、０．１ｍｍ間隔でデータ記録が出来るロータリーエンコーダとして、１回転あたりのパル
ス数６０００の物を４逓倍モード(１回転あたりのパルス数を４倍：２４０００パルス)のものを利用した。
【００４５】
ロータリーエンコーダで使用する測定用ローラ１０１の直径は、選定したロータリーエンコーダの本体寸法より大きく、監視区間４００の幅をデータ数で分割したデータ記録間隔で記録動作が可能な円周長のものを用いた。今回の測定用ローラ１０１の直径は前記６０００パルスのロータリーエンコーダによって０．１ｍｍ間隔でデータ記録が可能な８０ｍｍのものを利用した。
【００４６】
特定の段差変化パターンを段差として判定する条件は、段差を発見したことを示す段差判定開始条件と、段差を超えたことを示す段差終了条件の二つを用いて、１つの段差部分を確実に越えたことを判定したときにカウントを行う方式を用いた。
【００４７】
目標カウント数は、通常の生産でも用いられる枚数を目標カウント数として設定し、設定した枚数に到達したとき、到達した１枚に対してマーキングを行う検証を行った。
今回は、マーキング装置として斜めに重なり合った状態で搬送される刺身状のカートンの一部分を狙って物理的に接触させ、キズを付けないようにカートンの一部を搬送方向に対して垂直方向に飛び出させる機構を用いて目印付けを行った。
【００４８】
本実施の形態に係るカートン員数カウント方法は、紙器製造ラインの折り畳みカートンの他、斜めにずれて重なりあった状態であれば、ある程度厚みのある板状の物や束になった紙の員数のカウント方法として用いることが出来る。
【００４９】
このように、本発明のカートン員数カウント装置によれば、従来のバッティングによるカートンに対する加圧痕発生という不良を発生させること無く、設定した枚数間隔で、刺身状に搬送されているカートンに対して目印付けを行う事が可能となる。その結果、不良による廃棄ロスを削減することが可能となり、また原価を削減した生産が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
この発明は、生産工場において斜めに重なり合っている刺身状で搬送されてくる板形状の物品の員数管理に利用することができる。
【符号の説明】
【００５１】
０１０…カートン
０１１…１枚ずつ分離して搬送されている箇所
０１２…光電センサ（バッティング用カウント）
０１３…バッティング用エアシリンダ(目印付け)
０１４…圧着コンベア
０１５…刺身状に重なり合ったカートン
０１６…圧着コンベア加圧部分
０１７…圧着コンベア出口(ずれた部分に加圧痕)
１００…搬送量測定装置
１０１…測定用ローラ
１０２…カートン段差測定装置
１０３…搬送コンベア
１０４…刺身状に重なり合ったカートン
１０５…カートン搬送方向
１０６…マーキング装置
２００…制御装置
２０１…変換ユニット
２０２…Ａ／Ｄコンバータユニット
２０３…制御ユニット
２０４…操作ユニット
２０５…表示ユニット
３００…データ記録タイミング
３０１…段差変化パターン
４００…監視区間
４０１…段差変化パターン移動方向
４０２…段差変化パターン条件
５００…高くなる方向へ変化する範囲
５０１…高さが既定値を連続で超える安定した範囲
５０２…既定値以上の段差高さで搬送されてきたカートン
５０３…正常な段差高さのカートン
５０４…異常な段差高さのカートン
【図５】
2015108861.tif 000003
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図６】
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【図７】
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