(57)【要約】【課題】厚みの増加を抑制しつつ、ズレを抑制することができるヘミング接合構造を得る。【解決手段】アウタパネル３０の折返部３４には、の突出部２８に対応する位置に孔が穿孔されて係合部としての孔部３６が形成されている。孔部３６は、突出部２８を挿入可能な大きさとされており、孔部３６内に突出部２８が配置されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１板面、該第１板面の裏側に形成された第２板面、及び、前記第１板面と前記第２板面の端部間に形成された板端面を有する第１板部材と、
前記第１板部材の前記第１板面と接合された接合本体部、及び、前記接合本体部から延出して前記板端面を覆い前記第２板面側へ折り返され前記第２板面と接合された折返部、を有する、第２板部材と、
前記第２板面及び前記折返部の一方に形成され、前記第２板面及び前記折返部の他方へ突出する突出部と、
前記第２板面及び前記折返部の他方に形成され、前記突出部と係り合って第１板部材と第２板部材の板面に沿った相対移動を阻止する係合部と、
を備えたヘミング接合構造。
【請求項２】
前記係合部は、前記突出部を挿入可能な孔が形成された孔部である、ことを特徴とする請求項１に記載のヘミング接合構造。
【請求項３】
前記孔部は、前記第２板部材側に形成されている、ことを特徴とする請求項２に記載のヘミング接合構造。
【請求項４】
前記第１板部材側に前記突出部が形成され、前記第２板部材の前記折返部に前記突出部に沿って前記第２部材側が凹状となる凹部が形成されている、ことを特徴とする請求項１に記載ヘミング接合構造。
【請求項５】
前記係合部には、樹脂材が充填されている、ことを特徴とする請求項１に記載のヘミング接合構造。
【請求項６】
前記第１板部材は樹脂製である、ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のヘミング接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘミング接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２枚の板部材を接合する際に、線膨張率の違いによるズレを防止するため、種々の技術が提案されている。例えば、特許文献１、２においては、アウタパネルとインナパネルとをボルトで固定して拘束し、ズレを防止する技術が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−８１４１８公報
【特許文献２】特開平７−１７２５５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１、２では、ボルトを用いているので、部品点数が増え構成も複雑化する。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮してなされたものであり、簡易な構成でズレを抑制することができるヘミング接合構造を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の請求項１に係るヘミング接合構造は、第１板面、該第１板面の裏側に形成された第２板面、及び、前記第１板面と前記第２板面の端部間に形成された板端面を有する第１板部材と、前記第１板部材の前記第１板面と接合された接合本体部、及び、前記接合本体部から延出して前記板端面を覆い前記第２板面側へ折り返され前記第２板面と接合された折返部、を有する、第２板部材と、前記第２板面及び前記折返部の一方に形成され、前記第２板面及び前記折返部の他方へ突出する突出部と、前記第２板面及び前記折返部の他方に形成され、前記突出部と係り合って第１板部材と第２板部材の板面に沿った相対移動を阻止する係合部と、を備えている。
【０００７】
請求項１に係るヘミング接合構造では、第２板部材の折返部に形成された係合部が第１板部材の第２板面に形成された突出部と係り合うか、又は、第１板部材の第２板面に形成された係合部が第２板部材の折返部に形成された突出部と係り合う。そして、第１板部材と第２板部材の板面に沿った相対移動が阻止される。したがって、接合後における、第１板部材と第２板部材の間のずれを抑制することができる。また、ボルト等の別部材を用いないので、簡易な構成でズレを抑制することができる。
【０００８】
本発明の請求項２に係るヘミング接合構造は、前記係合部が、前記突出部を挿入可能な孔が形成された孔部である、ことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係るヘミング接合構造によれば、第１板部材と第２板部材の板面に沿った相対移動は、孔部へ挿入された突出部を孔部の内壁に当接させることにより、阻止することができる。
【００１０】
本発明の請求項３に係るヘミング接合構造は、前記孔部が、前記第２板部材側に形成されている、ことを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係るヘミング接合構造によれば、第２板部材に孔を開けることにより、容易に第２板部材の製造を行うことができる。
【００１２】
本発明の請求項４に係るヘミング接合構造は、前記第１板部材側に前記突出部が形成され、前記第２板部材の前記折返部に前記突出部に沿って前記第２部材側が凹状となる凹部が形成されている、ことを特徴とする。
【００１３】
請求項４に係るヘミング接合構造によれば、第２板部材の折返部を折り返して、第１板部材との間で加締め処理することにより、容易に凹部を形成しつつ第１板部材と第２板部材とを接合することができる。
【００１４】
本発明の請求項５に係るヘミング接合構造は、前記係合部に、樹脂材が充填されている、ことを特徴とする。
【００１５】
請求項５に係るヘミング接合構造によれば、突出部が樹脂材により係合部に固定され、第１板部材と第２板部材をより強固に接合することができる。
【００１６】
本発明の請求項６に係るヘミング接合構造は、前記第１板部材が樹脂製である、ことを特徴とする、
【００１７】
請求項６に係るヘミング接合構造では、第１板部材が樹脂製であるため、第２板部材との線膨張差が大きくなり、第１板部材と第２板部材とのズレが生じやすくなるので、ズレの抑制効果を有する本発明を、効果的に適用することができる。
【発明の効果】
【００１８】
請求項１に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、接合後における、第１板部材と第２板部材の間のズレを抑制することができる。
【００１９】
請求項２に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、係合部を孔部で形成することにより、簡易な構成で第１板部材と第２板部材とのズレを抑制することができる。
【００２０】
請求項３に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、容易に第２板部材の製造を行うことができる。
【００２１】
請求項４に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、容易に凹部を形成しつつ第１板部材と第２板部材とを接合することができる。
【００２２】
請求項５に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、第１板部材と第２板部材とのズレを、より確実に抑制することができる。
【００２３】
請求項６に記載の本発明に係るヘミング接合構造によれば、ズレの防止効果を有する本発明を、効果的に適用することができる
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（Ａ）は、本発明の第１実施形態に係るヘミング接合構造の適用される構造が適用された車両用のフロントサイドドアを概略的に示す側面図であり、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係るヘミング接合構造を示す斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態の他の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図９】本発明の第４実施形態に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図１１】本発明の第５実施形態に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図１２】本発明の第５実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図１３】本発明の第６実施形態に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【図１４】本発明の第６実施形態の変形例に係るヘミング接合構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
［第１実施形態］
【００２６】
本発明の第１実施形態に係るヘミング接合構造について図１〜図２を用いて説明する。図１（Ａ）には、本実施形態に係るヘミング接合構造が適用された車両のフロントサイドドア１０が示されている。図１（Ｂ）には、本実施形態に係るヘミング接合構造１１が図１（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図にて示されている。また、図２には、本実施形態に係るヘミング接合構造１１が斜視図にて示されている。なお、各図に適宜記す矢印ＦＲ、矢印ＵＰ、矢印ＩＮ、及び矢印ＯＵＴは、それぞれヘミング接合構造１１が適用された自動車の前方向（進行方向）、上方向、車幅方向の内側、及び外側を示している。
【００２７】
図１（Ａ）に示されるように、本実施形態に係るヘミング接合構造が適用されたフロントサイドドア１０は、第２板部材としてのアウタパネル３０を備えている。アウタパネル３０は、フロントサイドドア１０の外板を構成している。図１（Ｂ）に示されるように、アウタパネル３０の車両幅方向内側には、第１板部材としてのインナパネル２０が配置されている。インナパネル２０は、外縁がアウタパネル３０とヘミング接合されており、本発明のヘミング接合構造１１が構成されている。
【００２８】
図１（Ｂ）及び図２に示されるように、インナパネル２０は、第１板面２２、第２板面２４、及び板端面２６を有している。第１板面２２は、車幅方向外側（ＯＵＴ）を向くように配置されている。第２板面２４は、第１板面２２の裏側に形成され、車幅方向内側（ＩＮ）を向くように配置されている。板端面２６は、インナパネル２０の板厚方向の端面であり、第１板面２２と第２板面２４の端部間に形成されている。インナパネル２０の第２板面２４には、板端面２６から離れた位置に突出部２８が形成されている。突出部２８は、直方体状であり、第２板面２４からアウタパネル３０の後述する折返部３４へ向かって突出されている。突出部２８は、インナパネル２０の端辺に沿って複数形成されている。インナパネル２０は、熱可塑性樹脂である熱可塑性ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック（Ｃａｒｂｏｎ  Ｆｉｂｅｒ  Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ  Ｐｌａｓｔｉｃ））で形成されている。突出部２８は、インナパネル２０を製造する際に一体的に形成してもよいし、熱可塑性樹脂片を溶着により接着して形成してもよい。
【００２９】
アウタパネル３０は、外縁部に接合本体部３２及び折返部３４を有している。接合本体部３２及び折返部３４の間に、インナパネル２０の端部が挟み込まれている。接合本体部３２は、インナパネル２０の第１板面２２と接合されている。折返部３４は、接合本体部３２から延出してインナパネル２０の板端面２６を覆い、第２板面２４側へ折り返されている。アウタパネル３０の折返部３４は、インナパネル２０の第２板面２４と接合されている。折返部３４には、前述の突出部２８に対応する位置に孔が穿孔されて係合部としての孔部３６が形成されている。孔部３６は、突出部２８を挿入可能な大きさとされており、孔部３６内に突出部２８が配置されている。突出部２８の高さは、アウタパネル３０の厚みと略同一またはそれ以上とされている。アウタパネル３０は、金属板で形成されており、線膨張率は、インナパネル２０よりも大きくなっている。
【００３０】
アウタパネル３０とインナパネル２０とを接合する際には、アウタパネル３０とインナパネル２０を対向配置する。そして、ヘミング加工により、アウタパネル３０の折返部３４を折り返して突出部２８を孔部３６へ挿入し、接合本体部３２と折返部３４でインナパネル２０の外縁部を挟み込んでプレスする。
【００３１】
本実施形態のヘミング接合構造１１では、アウタパネル３０とインナパネル２０の板面（第２板面２４）に沿った相対移動は、突出部２８が孔部３６の内壁に当接されることにより阻止される。したがって、ヘミング接合部分におけるアウタパネル３０とインナパネル２０のズレを抑制することができる。特に、本実施形態では、線膨張率の異なるアウタパネル３０とインナパネル２０を用いているので、ヘミング接合した後に、塗装などの高温処理を行っても、両者間のズレを抑制することができる。
【００３２】
また、本実施形態のヘミング接合構造１１では、ボルト等の別部材を用いることなく、簡易な構成でズレを抑制することができる。
【００３３】
なお、本実施形態では、インナパネル２０を熱可塑性ＣＦＲＰで形成した例について説明したが、インナパネル２０は必ずしも熱可塑性ＣＦＲＰで形成されている必要はない。他の熱可塑性樹脂や金属、また、熱硬化性樹脂やその他の材料で形成されていてもよい。本実施形態のように、インナパネル２０が熱可塑性ＣＦＲＰで形成されている場合には、アウタパネル３０との線膨張差が大きくなることから、ズレの抑制効果を有する本発明を効果的に適用することができる。
【００３４】
また、アウタパネル３０とインナパネル２０を、各々線膨張率の異なる材料で形成したが、必ずしも各々線膨張率の異なる材料で形成する必要はない。アウタパネル３０とインナパネル２０の線膨張率が同じであっても、物理的力が作用するなどの要因によるズレを抑制することができる。本実施形態のように、各々線膨張率の異なる材料で形成した場合には、線膨張率の違いに起因するズレを抑制することができる。
【００３５】
また、本実施形態では、インナパネル２０の突出部２８を直方体状としが、突出部２８の形状は、他の形状、例えば、円柱状、立方体、楕円柱状などであってもよい。
【００３６】
また、本実施形態では、インナパネル２０の突出部２８を板端面２６から離れた位置に形成したが、図３に示されるように、突出部２８をインナパネル２０の端辺に形成してもよい。この場合には、折返部３４の孔部３６はインナパネル２０の端辺に形成された突出部２８に対応した位置に形成される。
【００３７】
［第２実施形態］
【００３８】
次に、本発明の第２実施形態に係るヘミング接合構造について図４を用いて説明する。本実施形態では、第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その詳細な説明については省略する。
【００３９】
本実施形態のヘミング接合構造１２は、孔部３６に樹脂材３８が充填されている点が第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００４０】
図４に示されるように、孔部３６には、樹脂材３８が充填されている。樹脂材３８は、表面が孔部３６から外側（折返部３４を挟んでインナパネル２０と逆側）へ盛り上がるように孔部３６に充填され、突出部２８が樹脂材３８を介して孔部３６内で固定されている。樹脂材３８としては、インナパネル２０と同一材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。
【００４１】
アウタパネル３０とインナパネル２０との接合は、第１実施形態と同様に行った後、孔部３６へ溶融状態の樹脂材３８を供給し、その後、固化することにより行うことができる。
【００４２】
本実施形態のヘミング接合構造１２によれば、突出部２８が孔部３６に固定されるので、インナパネル２０とアウタパネル３０の板面に沿ったズレをより確実に防止または抑制することができる。また、インナパネル２０とアウタパネル３０とを、より強固に接合することができる。
【００４３】
なお、本実施形態では、孔部３６へ溶融状態の樹脂材３８を供給したが、突出部２８を熱溶融させることにより、孔部３６を樹脂材で充填してもよい。この場合には、突出部２８を熱溶融させて得られる樹脂材の量で孔部３６を充填できるように、突出部２８のボリュームを設定する。
【００４４】
また、本実施形態においても、第１実施形態の図３に示される、インナパネル２０の端辺に突出部２８が形成されたヘミング接合構造において、樹脂材３８を用いた構造にすることができる。この場合には、図５に示されるように、孔部３６だけでなく、板端面２６と折返部３４の先端との間に形成される空間にも、樹脂材３８が充填される。
【００４５】
また、本実施形態では、ヘミング加工前にインナパネル２０へ突出部２８を形成したが、必ずしもヘミング加工前に突出部２８を形成しなくてもよい。図６に示されるように、ヘミング加工後に孔部３６へ溶融樹脂材を供給することにより、インナパネル２０の第２板面２４から突出する固定突出部２９を形成することもできる。この場合には、インナパネル２０の孔部３６に対応する位置に、予め凹部２３を形成しておき、この凹部２３へも溶融樹脂材を供給することが、固定突出部２９の強度を高める上で好ましい。固定突出部２９により、インナパネル２０とアウタパネル３０の板面に沿ったズレを防止または抑制することができる。なお、凹部２３に代えて、インナパネル２０を板厚方向に貫通する貫通穴を形成して、溶融樹脂材を供給してもよい。
【００４６】
［第３実施形態］
【００４７】
次に、本発明の第３実施形態に係るヘミング接合構造について、図７を用いて説明する。本実施形態では、第１実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その詳細な説明については省略する。
【００４８】
本実施形態のヘミング接合構造１３では、アウタパネル３０の折返部３４に、孔部３６が形成されておらず、孔部３６に代えて、係合部としての凹部４０が形成されている。この点が第１実施形態と異なり、その他の構成については第１実施形態と同様である。
【００４９】
折返部３４には、突出部２８に対応する位置に、凹部４０が形成されている。凹部４０は、突出部２８に沿った凹状とされている。凹部４０は、折返部３４の突出部２８に対応する位置において、インナパネル２０と対向する側が凹状、インナパネル２０と逆側が凸状となることにより形成されている。凹部４０内に突出部２８が配置されている。
【００５０】
本実施形態において、アウタパネル３０とインナパネル２０にヘミング加工を行う際には、まず、アウタパネル３０とインナパネル２０を対向配置する。次に、アウタパネル３０の折返部３４を折り返し、接合本体部３２と折返部３４でインナパネル２０の外縁部を挟み込む。このとき、突出部２８は、折返部３４により覆われている。そして、加締め処理を行う。これにより、折返部３４が突出部２８に押されて凹部４０が形成され、突出部２８が凹部４０内に配置される。折返部３４の突出部２８に対向していない部分については、インナパネル２０の第２板面２４と密着される。
【００５１】
本実施形態に係るヘミング接合構造１３においても、アウタパネル３０とインナパネル２０の板面（第２板面２４）に沿った相対移動は、突出部２８が凹部４０に当接されることにより阻止される。したがって、線膨張率の異なるアウタパネル３０とインナパネル２０をヘミング接合した後に、塗装などの高温処理を行っても、両者間のずれを抑制することができる。
【００５２】
また、本実施形態のヘミング接合構造１３では、凹部４０は、予めアウタパネル３０に形成しておく必要はなく、ヘミング加工を行う際に、加締め処理を行うことにより、形成することができる。したがって、突出部２８を孔部３６へ挿入するための位置合わせの必要がなく、容易にヘミング加工を行うことができる。
【００５３】
なお、本実施形態でも、図８に示されるように、突出部２８をインナパネル２０の端辺に形成してもよい。この場合には、折返部３４の凹部４０は、インナパネル２０の端辺にある突出部２８に対応した位置に形成される。
【００５４】
また、本実施形態の凹部４０は、アウタパネル３０の外縁に沿ってヘミング接合する全域に亘って形成されていてもよい。このように、凹部４０が全域に亘って形成される場合には、突出部２８についても、アウタパネル３０の外縁に沿ってヘミング接合する全域に亘って形成されていてもよい。
【００５５】
［第４実施形態］
【００５６】
次に、本発明の第４実施形態に係るヘミング接合構造について、図９を用いて説明する。本実施形態では、第１〜３実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その詳細な説明については省略する。
【００５７】
本実施形態のヘミング接合構造１４は、凹部４０に樹脂材３８が充填されている点が第３実施形態と異なり、その他の構成は第３実施形態と同様である。
【００５８】
図９に示されるように、凹部４０には、樹脂材３８が充填されている。突出部２８は、樹脂材３８を介して凹部４０内で固定されている。樹脂材３８としては、インナパネル２０と同一材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。
【００５９】
アウタパネル３０とインナパネル２０との接合は、第３実施形態と同様に行った後、樹脂材供給用の孔（不図示）を介して凹部４０へ溶融状態の樹脂材３８を供給し、その後、固化することにより行うことができる。
【００６０】
本実施形態のヘミング接合構造１４によれば、突出部２８が樹脂材３８を介して凹部４０に固定されるので、インナパネル２０とアウタパネル３０の板面に沿ったズレを確実に防止または抑制することができる。また、インナパネル２０とアウタパネル３０とを、より強固に接合することができる。
【００６１】
なお、本実施形態では、凹部４０へ溶融状態の樹脂材３８を供給したが、ヘミング加工前に突出部２８を加熱して適度に軟質化し、軟質化状態においてヘミング加工を行うか、ヘミング加工後にアウタパネル３０を介して突出部２８を加熱することにより、凹部４０内で突出部２８の一部を変形させ、これを樹脂材３８として凹部４０に充填してもよい。
【００６２】
また、本実施形態においても、第３実施形態の図８に示される、インナパネル２０の端辺に突出部２８が形成されたヘミング接合構造において、樹脂材３８を用いた構造にすることができる。この場合には、図１０に示されるように、凹部４０だけでなく、板端面２６と折返部３４の先端との間に形成される空間にも、樹脂材３８が充填される。
【００６３】
［第５実施形態］
【００６４】
次に、本発明の第５実施形態に係るヘミング接合構造について図１１を用いて説明する。本実施形態では、第１〜４実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その詳細な説明については省略する。
【００６５】
本実施形態のヘミング接合構造１５では、インナパネル２０に第１実施形態の突出部２８が形成されておらず、突出部２８に代えて孔部２７が形成されている。また、アウタパネル３０に孔部３６が形成されておらず、孔部３６に代えて突出部３５が形成されている。これらの点が第１実施形態と異なり、その他の構成は第１実施形態と同様である。
【００６６】
突出部３５は、アウタパネル３０の折返部３４に形成されている。突出部３５は、インナパネル２０へ向かって突出されている。突出部３５は、折返部３４の端辺よりも板面内側に形成されている。突出部３５は、プレス絞り加工等により、形成することができ、折返部３４の端辺に沿って複数形成されている。
【００６７】
インナパネル２０には、突出部３５に対応する位置に孔が穿孔されて係合部としての孔部２７が形成されている。孔部２７は、突出部３５を挿入可能な大きさとされており、孔部２７内に突出部３５が配置されている。突出部３５の高さは、インナパネル２０の厚み以下とされている。
【００６８】
アウタパネル３０とインナパネル２０とを接合する際には、アウタパネル３０とインナパネル２０を対向配置する。そして、ヘミング加工により、アウタパネル３０の折返部３４を折り返して突出部３５を孔部２７へ挿入し、接合本体部３２と折返部３４でインナパネル２０の外縁部を挟み込んでプレスする。尚、突出部３５はヘミング加工後にアウタパネル３０にポンチを打ち込み成形してもよい。
【００６９】
本実施形態のヘミング接合構造１５では、アウタパネル３０とインナパネル２０の板面（第２板面２４）に沿った相対移動は、折返部３４に形成された突出部３５がインナパネル２０に形成された孔部２７の内壁に当接されることにより阻止される。したがって、線膨張率の異なるアウタパネル３０とインナパネル２０をヘミング接合した後に、塗装などの高温処理を行っても、両者間のずれを抑制することができる。
【００７０】
なお、本実施形態では、アウタパネル３０の突出部３５を折返部３４の端辺から離れた位置に形成したが、図１２に示されるように、突出部３５を折返部３４の端辺に形成してもよい。この場合には、インナパネル２０の孔部２７は折返部３４の端辺に形成された突出部３５に対応した位置に形成される。突出部３５は、端辺部を部分的に曲げ加工することにより、形成することができる。
【００７１】
［第６実施形態］
【００７２】
次に、本発明の第６実施形態に係るヘミング接合構造について図１３を用いて説明する。本実施形態では、第１〜５実施形態と同様の部分については同一の符号を付して示し、その詳細な説明については省略する。
【００７３】
本実施形態のヘミング接合構造１６は、孔部２７に樹脂材３８が充填されている点が第５実施形態と異なり、その他の構成は第５実施形態と同様である。
【００７４】
図１３に示されるように、孔部２７には、樹脂材３８が充填されている。突出部２８は、樹脂材３８を介して孔部２７内で固定されている。樹脂材３８としては、インナパネル２０と同一材料を用いてもよいし、異なる材料を用いてもよい。
【００７５】
アウタパネル３０とインナパネル２０との接合は、第５実施形態と同様に行った後、不図示の供給用孔から、孔部２７へ溶融状態の樹脂材３８を供給し、その後、固化することにより行うことができる。もしくは、孔部２７を設けずに、アウタパネル３０を介してインナパネル２０を加熱し軟質化状態にしたうえでアウタパネル３０にポンチを打ち込み突出部３５を成形し、その後、軟質化したインナパネル２０を固化することにより行うことができる。
【００７６】
本実施形態のヘミング接合構造１６によれば、突出部３５が樹脂材３８を介して孔部２７に固定されるので、インナパネル２０とアウタパネル３０の板面に沿ったズレを確実に防止または抑制することができる。また、インナパネル２０とアウタパネル３０とを、より強固に接合することができる。
【００７７】
なお、本実施形態においても、第５実施形態の図１４に示される、インナパネル２０の端辺に突出部３５が形成されたヘミング接合構造において、樹脂材３８を用いた構造にすることができる。
【００７８】
また、上記第１〜６実施形態及び上述の複数の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。
【００７９】
また、上記第１〜６実施形態では、車両のフロントサイドドアに本発明に係るヘミング接合構造が適用された例について説明したが、その他の部分のヘミング接合構造に適用することもできる。例えば、バックドア、エンジンフード、ラゲッジドア、フューエルリッドなどにも適用することができる。
【符号の説明】
【００８０】
１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６  ヘミング接合構造
２０  インナパネル（第１板部材）
２２  第１板面
２４  第２板面
２６  板端面
２７  孔部（係合部）
２８  突出部
２９  固定突出部（突出部）
３０  アウタパネル（第２板部材）
３２  接合本体部（第１板部材）
３４  折返部（第２板部材）
３５  突出部
３６  孔部（係合部）
３８  樹脂材
４０  凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図７】
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【図８】
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【図１１】
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【図１２】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図９】
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【図１０】
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【図１３】
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【図１４】
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