(57)【要約】      （修正有）【課題】サドル現象があっても面圧が高くなるのを抑制することができるようにしたシリンダヘッドガスケットを提供する。【解決手段】シリンダヘッドガスケット１は、シリンダボア１２Ａとウォータージャケット１２Ｂとを備えたエンジンに用いられる。シリンダヘッドガスケットを構成するガスケット基板２には燃焼室孔２Ａと該燃焼室孔をリング状に囲む部分コーティング層４とが形成されている。上記部分コーティング層４の燃焼室孔側となる内側縁部４ｄは、該部分コーティング層４を上記燃焼室孔の中心側まで形成して該燃焼室孔の円周縁部で切断することにより形成され、また反対側の外側縁部４ｂは、上記ウォータージャケット１２Ｂと重合する位置に形成されている。【選択図】図２
2015187453.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダボアとウォータージャケットとを備えたエンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットであって、該シリンダヘッドガスケットは少なくとも１枚のガスケット基板から構成され、該ガスケット基板に上記シリンダボアに一致させて燃焼室孔が形成され、さらに該ガスケット基板の一側表面に、上記燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層が形成されたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記部分コーティング層の燃焼室孔側となる内側縁部は、該部分コーティング層を上記燃焼室孔の中心側まで形成して該燃焼室孔の円周縁部で切断することにより形成されており、かつ上記部分コーティング層の燃焼室孔とは反対側となる外側縁部は、上記ウォータージャケットと重合する位置に形成されていることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
上記ガスケット基板の他側表面に、上記燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層が形成されており、該部分コーティング層の燃焼室孔側となる内側縁部は、該燃焼室孔の中心側まで形成されて該燃焼室孔の円周縁部で切断されており、かつ該部分コーティング層の燃焼室孔とは反対側となる外側縁部は、上記ウォータージャケットと重合する位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
上記ガスケット基板の他側表面の全面にコーティング層が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
上記シリンダヘッドガスケットは複数枚の積層されたガスケット基板から構成されており、各ガスケット基板に上記コーティング層が形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダボアとウォータージャケットとを備えたエンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくは、燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層が形成されたシリンダヘッドガスケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シリンダヘッドガスケットとして、少なくとも１枚のガスケット基板から構成され、該ガスケット基板にエンジンのシリンダボアに一致させて燃焼室孔が形成され、さらに該ガスケット基板の一側表面に、上記燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層が形成されたものが知られている（特許文献１）
また、ウォータージャケットを有するエンジンにおいて、ウォータージャケットの外側に部分コーティング層が形成されたものも知られている（特許文献２）。
いずれの文献のものにおいても部分コーティング層を形成するのは、全面にコーティング層を形成する場合に比較して、高価なコーティング材の使用量を少なくして安価に製造するためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６２−１７７９６３号公報
【特許文献２】実開平５−７３３６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記部分コーティング層は、一般にスクリーン印刷によって形成されるが、スクリーン印刷の技術分野で従来周知のように部分的にコーティング層を形成すると、形成したコーティング層の厚さは、輪郭部分がその内側部分よりも僅かに厚くなるというサドル現象が生じる。
特にシリンダヘッドガスケットとして、燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層を形成すると、燃焼室孔に近接した内周部分と離隔した外周部分との２か所に上記輪郭部分が、つまり厚肉部分が形成されるので、それぞれの部分の面圧が高くなる。
シリンダヘッドガスケットの燃焼室孔を囲む意図しない部分に面圧が高くなる部分が形成されると、シール性に悪影響を及ぼす危険性があった。
本発明はそのような事情に鑑み、サドル現象があっても面圧が高くなるのを抑制することができるようにしたシリンダヘッドガスケットを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明は、シリンダボアとウォータージャケットとを備えたエンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットであって、該シリンダヘッドガスケットは少なくとも１枚のガスケット基板から構成され、該ガスケット基板に上記シリンダボアに一致させて燃焼室孔が形成され、さらに該ガスケット基板の一側表面に、上記燃焼室孔を囲んでリング状に部分コーティング層が形成されたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記部分コーティング層の燃焼室孔側となる内側縁部は、該部分コーティング層を上記燃焼室孔の中心側まで形成して該燃焼室孔の円周縁部で切断することにより形成されており、かつ上記部分コーティング層の燃焼室孔とは反対側となる外側縁部は、上記ウォータージャケットと重合する位置に形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
上記構成によれば、上記部分コーティング層の燃焼室孔側となる内側縁部は、該部分コーティング層を上記燃焼室孔の中心側まで形成して該燃焼室孔の円周縁部で切断することにより形成されているので、上記部分コーティング層を形成した際の燃焼室孔側の輪郭部分すなわちサドル現象による厚肉部分は、燃焼室孔の中心側部分として切除されている。したがって、上記部分コーティング層の燃焼室孔側となる内側縁部は、部分コーティング層の内側部分の肉厚と実質的に同一となり、面圧が高くなる厚肉部分は存在しない。
他方、部分コーティング層の燃焼室孔とは反対側となる外側縁部は、該部分コーティング層を形成した際の燃焼室孔側とは反対側の輪郭部分となっており、該部分はサドル現象により厚肉部分となっているが、上記ウォータージャケットと重合する位置に形成されているので、エンジンに組み込まれた際に面圧を発生させることがない。
したがって、部分コーティング層のいずれの部分においても、意図しない面圧が発生することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施例を示す平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う拡大断面図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１、図２において、シリンダヘッドガスケット１は、エンジンのシリンダヘッド１１とシリンダブロック１２との間に挟持されるようになっており、両部材の間に挟持されることでそれらの間のシールを維持するようになっている。
本実施例のシリンダヘッドガスケット１は１枚のガスケット基板２から構成されており、シリンダブロック１２に設けた複数のシリンダボア１２Ａの位置に合わせて複数の燃焼室孔２Ａが穿設されている。これらの燃焼室孔２Ａの内径はシリンダボア１２Ａの内径と略同一に設定されている。
また上記シリンダブロック１２には、各シリンダボア１２Ａの周囲を無端状に囲むウォータージャケット１２Ｂ（図１の想像線参照）が開口されており、該ウォータージャケット１２Ｂ内に冷却水が流通されるようになっている。さらに図１に示すように、ガスケット基板２の所要位置に締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔３
が穿設され、また潤滑油を流通させるための図示しない油孔が穿設されている。
【０００９】
上記ガスケット基板２はシリンダヘッド１１及びシリンダブロック１２の接合面と一致する形状になっており、全域にわたって同じ板厚に形成されている。そして該ガスケット基板２には、各燃焼室孔２Ａを無端状に囲繞するフルビード２Ｂが形成されている。図示実施例ではガスケット基板２のフルビード２Ｂはシリンダヘッド１１に向けて上方に膨出するように形成されている。
そして、上記ガスケット基板２の一側表面（上面）と他側表面（下面）に、上記フルビード２Ｂを形成した位置に重合させて、上記各燃焼室孔２Ａを囲むリング状の部分コーティング層４が形成されている。この部分コーティング層４は、隣接する燃焼室孔２Ａ間で相互に連続するように形成してある。
上記部分コーティング層４の材料としては、フッ素、ニトリル系等のゴム材料や、エラストマー材料などを用いることができる。このように、ガスケット基板２の両面に部分コーティング層４を形成するのは、相手材との密着性とシール性を向上させるためである。
【００１０】
上記部分コーティング層４は、例えばスクリーン印刷によって塗布されて形成されており、図２には誇張して示してあるが、リング状の部分コーティング層４を塗布形成した状態では、その内周側の輪郭部分４ａと外周側の輪郭部分４ｂの肉厚が、両者の内側部分４ｃよりも厚くなるというサドル現象が生じる。
しかるに本実施例においては、上記部分コーティング層４の燃焼室孔２Ａ側となる内側縁部４ｄは、該部分コーティング層４を上記燃焼室孔２Ａの中心側まで形成した後、該燃焼室孔２Ａをガスケット基板２の素材から打ち抜いて形成する際に、該燃焼室孔２Ａの打ち抜きと同時にその円周縁部で切断することにより形成してある。
【００１１】
つまり本実施例のシリンダヘッドガスケット１を製造する際には、先ず、平板状のガスケット基板２となる素材の一側表面にスクリーン印刷によって部分コーティング層４を塗布して形成し、次に、他側表面にもスクリーン印刷によって部分コーティング層４を塗布して形成する。この際、各部分コーティング層４の内周側の輪郭部分４ａは、形成すべき燃焼室孔２Ａの内周縁部を超えてその中心側まで形成してある。
そして次に、上記ガスケット基板２となる素材に上記燃焼室孔２Ａやボルト孔３などを穿設するとともに、フルビード２Ｂを形成する。上述したように、部分コーティング層４の内周側の輪郭部分４ａは燃焼室孔２Ａの中心側まで形成してあるので、該燃焼室孔２Ａを穿設する際には部分コーティング層４の輪郭部分４ａが切除されることになり、それによって内側部分４ｃと同一の厚さを有する内側縁部４ｄが形成されることになる。
このように、上記部分コーティング層４の燃焼室孔２Ａ側となる内側縁部４ｄの肉厚は、部分コーティング層４の内側部分４ｃの肉厚と実質的に同一となるので、この部分に面圧が高くなる厚肉部分が存在することはない。
【００１２】
これに対し、上記部分コーティング層４の燃焼室孔とは反対側となる外側縁部は、該部分コーティング層４を形成した際の燃焼室孔２Ａ側とは反対側の輪郭部分４ｂとなっており、該外側縁部４ｂはサドル現象により内側部分４ｃよりも厚肉部分となっている。
しかしながら、上記外側縁部４ｄは、上記ウォータージャケット１２Ｂと重合する位置に形成してあるので、シリンダヘッドガスケット１をエンジンに組み込んでシリンダヘッド１１とシリンダブロック１２との間に介在させた際に、外側縁部４ｄが面圧を発生させることはない。
したがって本実施例によれば、部分コーティング層４の肉厚は、いずれの部分においても実質的に同一となるので、厚肉部分による意図しない面圧が発生することを防止することができる。
【００１３】
なお、上記実施例ではガスケット基板２の両面に部分コーティング層４を設けているが、いずれか一方のコーティング層４をガスケット基板２の全面に形成してもよく、又は省略してもよい。
また上記実施例では１枚のガスケット基板２によってシリンダヘッドガスケットを構成しているが、複数枚のガスケット基板２によってシリンダヘッドガスケットを構成してもよい。この場合には、各ガスケット基板２、２に上述したのと同様なコーティング層を形成すればよい。
【符号の説明】
【００１４】
１  シリンダヘッドガスケット        ２  ガスケット基板
２Ａ  燃焼室孔                      ２Ｂ  フルビード
４  部分コーティング層              ４ａ  輪郭部分
４ｂ  外側縁部（輪郭部分）          ４ｃ  内側部分
４ｄ  内側縁部                      １１  シリンダヘッド
１２  シリンダブロック              １２Ａ  シリンダボア
１２Ｂ  ウォータージャケット
【図１】
2015187453.tif 000003
【図２】
2015187453.tif 000004