(57)【要約】【課題】サンシェード有無に対し共通のルーフバックパネルを使用できるようにする。【解決手段】ルーフライニング２０は、クリップ挿入孔２１にクリップ４０が挿入された状態でルーフバックパネル１０に固定される。ルーフバックパネル１０は、クリップ挿入孔２１に対応する位置に、頂上面１６がルーフライニング２０に当接する凸形状部１５が設けられ、凸形状部１５に隣接する位置には凹形状部１７が設けられる。頂上面１６には、クリップ４０が差し込まれ固定されるクリップ固定孔１１が設けられ、凹形状部１７の底面１８には、ホルタが固定されるホルダ固定孔１２が設けられる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ルーフパネルの車両下方に配置されたルーフバックパネルと、前記ルーフバックパネルを車室側から覆うように配置されたルーフライニングと、を有する車両天井構造において、
前記ルーフライニングの車両後部には、クリップ挿入孔が設けられ、前記ルーフライニングの車両後部は、前記クリップ挿入孔にクリップが挿入された状態で前記ルーフバックパネルに固定され、
前記ルーフバックパネルの車両下部で前記クリップ挿入孔に対応する位置には、車両下方に突出し、頂上面が前記ルーフライニングの車両上部に当接する凸形状部が設けられ、前記頂上面には、前記クリップが差し込まれ且つ固定されるクリップ固定孔が設けられ、
前記ルーフバックパネルの車両下部で前記凸形状部に隣接する位置には、車両上方に凹み、底面が前記ルーフライニングの車両上部に対して間隔を空けるように凹形状部が設けられ、前記底面には、サンシェードを取り付けるためのホルダが固定されるホルダ固定孔が設けられていることを特徴とする車両天井構造。
【請求項２】
前記ルーフライニングには、前記凹形状部の前記底面に対向する位置に、前記ホルダが挿入可能なホルダ挿入孔が設けられ、
前記凸形状部は、前記凹形状部の車幅方向の少なくとも一方に、前記凹形状部に隣り合うように設けられると共に、車幅方向の一方から屈曲して車両前方に連続して延び、
前記ホルダの側部には、前記側部から水平に張り出す外周フランジが設けられ、
前記外周フランジと、車両前方の前記凸形状部の前記頂上面とにより、前記ホルダ挿入孔の端縁部を挟み込む状態で、前記ルーフライニングを固定していることを特徴とする請求項１に記載の車両天井構造。
【請求項３】
前記凸形状部は、前記凹形状部を車幅方向両側及び車両前方から取り囲むように設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両天井構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サンシェードが取付け可能な車両天井構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のバックガラスの遮光用サンシェードは、車種のグレードによって、その有無が異なる機種がある。サンシェードの設定がある機種では、サンシェードの使用時にフックを引っ掛ける為のホルダがルーフライニングに設けられているものがある。
【０００３】
ルーフライニングは、天井を覆う内装材である。このホルダは、サンシェードを引っ掛ける機能を備えると同時に、ルーフライニングをルーフバックパネルへ固定する役割も担っている。
【０００４】
一方、サンシェードの設定が無い機種では、ホルダは必要ない。このため、ルーフラーニングは、クリップによりルーフバックパネルに固定される（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２３０５７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ホルダは、フックを引っ掛けるために天井内部に凹んだ形状に形成される。このため、ホルダのルーフバックパネルへの固定部は、凹形状部の分だけ、ルーフライニングより離れた位置にルーフバックパネルの固定面を形成する必要がある。
【０００７】
一方で、サンシェードが無い設定では、ルーフライニングにルーフバックパネルの固定面を近づけて重なるようにする必要がある。従って、サンシェードの有無により、ルーフバックパネルやルーフライニングの形状を変える必要がある。
【０００８】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、ルーフバックパネルをサンシェード有無の両方の仕様に共通の部材を使用できるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため本発明に係る車両天井構造は、ルーフパネルの車両下方に配置されたルーフバックパネルと、前記ルーフバックパネルを車室側から覆うように配置されたルーフライニングと、を有する車両天井構造において、前記ルーフライニングの車両後部には、クリップ挿入孔が設けられ、前記ルーフライニングの車両後部は、前記クリップ挿入孔にクリップが挿入された状態で前記ルーフバックパネルに固定され、前記ルーフバックパネルの車両下部で前記クリップ挿入孔に対応する位置には、車両下方に突出し、頂上面が前記ルーフライニングの車両上部に当接する凸形状部が設けられ、前記頂上面には、前記クリップが差し込まれ且つ固定されるクリップ固定孔が設けられ、前記ルーフバックパネルの車両下部で前記凸形状部に隣接する位置には、車両上方に凹み、底面が前記ルーフライニングの車両上部に対して間隔を空けるように凹形状部が設けられ、前記底面には、サンシェードを取り付けるためのホルダが固定されるホルダ固定孔が設けられている。
【００１０】
また、本発明に係る車両天井構造は、前記ルーフライニングには、前記凹形状部の前記底面に対向する位置に、前記ホルダが挿入可能なホルダ挿入孔が設けられ、前記凸形状部は、前記凹形状部の車幅方向の少なくとも一方に、前記凹形状部に隣り合うように設けられると共に、車幅方向の一方から屈曲して車両前方に連続して延び、前記ホルダの側部には、前記側部から水平に張り出す外周フランジが設けられ、前記外周フランジと、車両前方の前記凸形状部の前記頂上面とにより、前記ホルダ挿入孔の端縁部を挟み込む状態で、前記ルーフライニングを固定している。
【００１１】
また、本発明に係る車両天井構造は、前記凸形状部は、前記凹形状部を車幅方向両側及び車両前方から取り囲むように設けられている。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ルーフパネルの車両下方に配置されたルーフバックパネルと、前記ルーフバックパネルを車室側から覆うように配置されたルーフライニングと、を有する車両天井構造において、前記ルーフライニングの車両後部には、クリップ挿入孔が設けられ、前記ルーフライニングの車両後部は、前記クリップ挿入孔にクリップが挿入された状態で前記ルーフバックパネルに固定され、前記ルーフバックパネルの車両下部で前記クリップ挿入孔に対応する位置には、車両下方に突出し、頂上面が前記ルーフライニングの車両上部に当接する凸形状部が設けられ、前記頂上面には、前記クリップが差し込まれ且つ固定されるクリップ固定孔が設けられ、前記ルーフバックパネルの車両下部で前記凸形状部に隣接する位置には、車両上方に凹み、底面が前記ルーフライニングの車両上部に対して間隔を空けるように凹形状部が設けられ、前記底面には、サンシェードを取り付けるためのホルダが固定されるホルダ固定孔が設けられているので、ホルダを取付ける場合の仕様では、ホルダ固定孔にホルダの係止部を係止しつつ、ルーフライニングをホルダで押えることができる。さらに、ホルダを取付けない場合の仕様では、凹形状部に隣り合った凸形状部に形成されたクリップ固定孔にルーフライニングに穿設したクリップ挿入孔を合わせてクリップで固定することができる。これにより、ホルダ有無の両仕様において、共通のルーフバックパネルを使用でき、ルーフライニングの穴あけ加工の変更のみで共通にルーフライニング本体を用いることが可能になる。
【００１３】
また、本発明によれば、前記ルーフライニングには、前記凹形状部の前記底面に対向する位置に、前記ホルダが挿入可能なホルダ挿入孔が設けられ、前記凸形状部は、前記凹形状部の車幅方向の少なくとも一方に、前記凹形状部に隣り合うように設けられると共に、車幅方向の一方から屈曲して車両前方に連続して延び、前記ホルダの側部には、前記側部から水平に張り出す外周フランジが設けられ、前記外周フランジと、車両前方の前記凸形状部の前記頂上面とにより、前記ホルダ挿入孔の端縁部を挟み込む状態で、前記ルーフライニングを固定しているので、ホルダにフックが引っ掛けられたときに引っ張られて隙間は開きやすい部分を、凸形状部で挟持させることによりルーフライニングのホルダ挿入孔とホルダとの間の隙間の発生を抑制することが可能となる。
【００１４】
さらに、本発明によれば、前記凸形状部は、前記凹形状部を車幅方向両側及び車両前方から取り囲むように設けられているので、ホルダを嵌め込んだときに、車幅方向両側の凸形状部がホルダの外周フランジに対して、ルーフライニングのホルダ挿入孔の周囲を押え付け、隙間の発生を抑制することが可能となる。さらに、ホルダの周囲の剛性が向上するため、ホルダの支持強度を向上させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係る車両天井構造の一実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】図１のルーフライニングのＡ矢視下面図である。
【図３】図２のＢ部の拡大下面図である。
【図４】図３のルーフライニングが取り付けられていない状態のルーフバックパネルの拡大下面図である。
【図５】図３のＣ―Ｃ矢視断面図である。
【図６】図３のＤ−Ｄ矢視側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る車両天井構造の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本実施形態の車両天井構造の分解斜視図である。なお、図１では、ホルダ固定孔１２の車幅方向内側のクリップ固定孔１１の図示を省略している。図２は、図１のルーフライニング２０のＡ矢視下面図である。なお、図２における下方のクリップ挿入孔１１及びホルダ挿入孔１２には、クリップ４０及びホルダ３０が挿入された状態を示し、図２における上方のクリップ挿入孔１１及びホルダ挿入孔１２には、クリップ４０及びホルダ３０が挿入されていない状態を示している。
【００１７】
図３は、図２のＢ部の拡大下面図である。図４は、図３のルーフライニング２０が取り付けられていない状態のルーフバックパネル１０の拡大下面図である。図５は、図３のＣ―Ｃ矢視断面図である。図６は、図３のＤ−Ｄ矢視側面図である。図５及び６における上方が、車両上方となる。
【００１８】
本実施形態の車両天井構造は、車両のバックガラスの遮光用のサンシェードが取り付けられるタイプである。先ず、本実施形態の車両天井構造の構成について説明する。当該構造は、ルーフバックパネル１０と、ルーフライニング２０を有する。
【００１９】
サンシェードは、ホルダ３０に設けられた受部３３に引っ掛けることで、車室側からバックガラスを覆い、遮光する。
【００２０】
ルーフバックパネル１０は、ルーフパネル５０の車両下方に配置される。ルーフパネル５０は、車両上部を構成する部材である。ルーフライニング２０は、ルーフバックパネル１０を車室側から覆うように配置される内装材である。
【００２１】
先ず、サンシェードを固定するためのホルダ３０の構造について説明する。このホルダ３０は、角柱部３１と、外周フランジ３２と、受部３３と、係止部３４と、を備える。
【００２２】
角柱部３１は、ホルダ挿入孔２２を貫通し、ホルダ固定孔１２に嵌めこまれる。これらの孔については、後で説明する。この角柱部３１は、中空状で、下方に開口する（図５、図６）。係止部３４は、角柱部３１の上部に設けられ、ルーフバックパネル１０にホルダ３０を係止するため部材で、ホルダ固定孔１２を貫通した状態で係止される（図５）。
【００２３】
受部３３は、角柱部３１の内部でほぼ下端に設けられている。この受部３３は、角柱部３１の内周面の車両後方から前方に向かって張り出すように設けられている。すなわち、受部３３の車両前方端が、角柱部３１内に張り出すように形成される。この受部３３は、サンシェードのフック４５を引っ掛けるためのものである（図６）。
【００２４】
外周フランジ３２は、角柱部３１の下側部に設けられ、水平方向に放射状に張り出すように構成される。この外周フランジ３２の車両上部は、ルーフライニング２０の車両下面に当接し、ホルダ挿入孔２２の縁を支持する（図５）。外周フランジ３２及び受部３３それぞれの下部は、同じ面となるように設けられている。
【００２５】
続いて、ルーフライニング２０の構造について説明する。ルーフライニング２０の車両後方には、２つのクリップ挿入孔２１が設けられている。これらのクリップ挿入孔２１は、車幅方向に互いに間隔を空けて設けられている。これらのクリップ挿入孔２１には、クリップ４０が差し込まれる。クリップ４０は、ルーフライニング２０をルーフバックパネル１０に固定するために用いられる。クリップ４０は、後述するクリップ固定孔１１に嵌め込まれ、ルーフライニング２０をルーフバックパネル１０に固定する。クリップ固定孔１１については後で説明する。
【００２６】
また、ルーフライニング２０には、２つのホルダ挿入孔２２が設けられている。これらのホルダ挿入孔２２は、車幅方向に互いに間隔を空けて設けられている。また、各ホルダ挿入孔２２は、各クリップ挿入孔２１の車幅方向外側に並設される。すなわち、本例のルーフライニング２０は、車幅方向に４個の孔が配列される。
【００２７】
続いて、ルーフバックパネル１０の構造について説明する。ルーフバックパネル１０は、車幅方向に長い略長方形の孔（貫通孔）が、車両前後方向に複数、この例では６個形成されている。このルーフバックパネルは、車両前後方向に延び車幅方向両側に配置される部材と、車幅方向に延びる部材が交差するように構成される。車幅方向に延びる複数の部材のうち、車両後方にある部材の車両下部には、凸形状部１５と、凹形状部１７が設けられている。
【００２８】
凹形状部１７は、図５に示すように、車両下面の一部が車両上方に凹み、底面１８がルーフライニング２０の車両上面に対して上下方向間隔をあけるように設けられている。この凹形状部１７は、ルーフライニング２０のホルダ挿入孔２２に対向する。すなわち、凹形状部１７は、車幅方向に互いに間隔を空けて２箇所に設けられている。
【００２９】
それぞれの凹形状部１７の底面１８には、ホルダ固定孔１２が設けられている（図４、図５）。各ホルダ固定孔１２は、対応するホルダ挿入孔２２に、車幅方向に連通する。ホルダ３０は、上述したようにホルダ挿入孔２２を貫通した状態でホルダ固定孔１２に嵌め込まれる。
【００３０】
凸形状部１５は、ルーフバックパネル１０のクリップ挿入孔２１に対向する位置に設けられている。この凸形状部１５は、ルーフバックパネル１０の車両下面の一部が、車両下方に突出し、頂上面１６がルーフライニング２０の車両上面に当接する（図５）。凸形状部１５は、凹形状部１７を車幅方向両側及び車両前方から取り囲むように設けられている。すなわち、車両下方視でＵ字状に形成される（図４）。
【００３１】
ホルダ３０の外周フランジ３２の車両上部と、車両前方側の凸形状部１５の頂上面１６とで、ルーフライニング２０のホルダ挿入孔２２の端縁部を挟み込むように構成される。この状態で、ルーフライニング２０を固定している（図５、図６）。
【００３２】
クリップ固定孔１１は、凹形状部１７の車幅方向両側の凸形状部１５それぞれの頂上に設けられる。すなわち、クリップ固定孔１１は、一方のホルダ固定孔１２の車幅方向両側に形成される。車幅方向に句クリップ固定孔１１、ホルダ固定孔１２、クリップ固定孔１１の順に直線状に配列される。この例では、ルーフバックパネル１０には、６個の孔が直線状に形成される。
【００３３】
この例では、クリップ４０は、ホルダ３０の車幅方向内側のみに取り付けている。これは、ルーフライニング２０のクリップ挿入孔２１が、ホルダ挿入孔２２の車幅方向内側のみに設けられているため、車幅方向外側のクリップ固定孔１１は、ルーフライニング２０により塞がれた状態となるからである。
【００３４】
以上の説明からわかるように本実施形態によれば、ホルダ３０を取付ける場合の仕様では、ホルダ固定孔１２にホルダ３０の係止部３４を係止しつつ、ルーフライニング２０をホルダ３０で押えることができる。さらに、ホルダ３０を取付けない場合の仕様では、凹形状部１７に隣り合った凸形状部１５に形成されたクリップ固定孔１１にクリップ挿入孔２１を合わせ、クリップ４０で固定することができる。これにより、ホルダ３０有無の両仕様において、共通のルーフバックパネル１０を使用することができ、生産効率が向上する。
【００３５】
さらに、ルーフライニング２０については、穴あけ加工の変更のみで共通にルーフライニング２０の本体を用いることが可能になり、生産費用削減が可能となる。
【００３６】
また、本実施形態によれば、ホルダ３０にフック４５が引っ掛けられたときに引っ張られて隙間は開きやすい部分を、凸形状部１５で挟持させることにより、ルーフライニング２０のホルダ挿入孔２２とホルダ３０との間の隙間の発生を抑制することが可能となる。
【００３７】
また、本実施形態によれば、ホルダ３０を嵌め込んだときに、ホルダ固定孔１２の車幅方向両側の凸形状部１５がホルダ３０の外周フランジ３２に対して、ルーフライニング２０のホルダ挿入孔２２の周囲を押え付け、隙間の発生を抑制することが可能となる。さらに、ホルダ３０の周囲の剛性が向上するため、ホルダ３０の支持強度を向上させることが可能になる。
【００３８】
上記実施形態の説明は、本発明を説明するための例示であって、特許請求の範囲に記載の発明を限定するものではない。また、本発明の各部構成は上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
【００３９】
例えば、凸形状部１５は、凹形状部１７の車幅方向の一方、例えば車幅方向内側のみに、凹形状部１７に隣り合うように設けられてもよい。この場合、凸形状部１５は、車幅方向内側から屈曲して車両前方に連続して延びる。すなわち、下方視でくの字状となる。
【符号の説明】
【００４０】
１０  ルーフバックパネル
１１  クリップ固定孔
１２  ホルダ固定孔
１５  凸形状部
１６  頂上面
１７  凹形状部
１８  底面
２０  ルーフライニング
２１  クリップ挿入孔
２２  ホルダ挿入孔
３０  ホルダ
３１  角柱部
３２  外周フランジ
３３  受部
３４  係止部
４０  クリップ
４５  フック
５０  ルーフパネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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