(57)【要約】【課題】製造コストの低減を図りつつ、シンプルな手順によって第１シャフトと第２シャフトとをがたつきなく連結することができるシャフトの製造方法、および、当該シャフトを提供すること。【解決手段】シャフト４０は、中間シャフト１２と中空のアッパーシャフト１１とを含む。中間シャフト１２は、雄スプライン３３が形成された外周面１２Ａを有する。アッパーシャフト１１は、雄スプライン３３とスプライン嵌合する雌スプライン３５が形成された内周面１１Ａを有する。シャフト４０の製造方法は、雄スプライン３３の表面３３Ａの少なくとも一部を被覆するように樹脂シート３７を中間シャフト１２に取り付ける第１工程と、樹脂シート３７が取り付けられた中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に圧入し、雄スプライン３３と雌スプライン３５とをスプライン嵌合させる第２工程とを含む。【選択図】図６
2015131551.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
雄スプラインが形成された外周面を有する第１シャフトと、前記雄スプラインとスプライン嵌合する雌スプラインが形成された内周面を有する中空の第２シャフトとを含むシャフトの製造方法であって、
前記雄スプラインの表面の少なくとも一部を被覆するように樹脂シートを前記第１シャフトに取り付ける第１工程と、
前記樹脂シートが取り付けられた前記第１シャフトを前記第２シャフトに圧入し、前記雄スプラインと前記雌スプラインとをスプライン嵌合させる第２工程と、
を含むことを特徴とする、シャフトの製造方法。
【請求項２】
前記第１工程では、少なくとも１枚の前記樹脂シートを、前記第１シャフトにおいて前記第２シャフトに対して挿入される先端側の端面に沿わせてから前記第１シャフトの軸方向に折り曲げるように取り付けることを特徴とする、請求項１記載のシャフトの製造方法。
【請求項３】
前記第１工程では、少なくとも１枚の前記樹脂シートを前記第１シャフトの外周面にスパイラル状に巻き付けることを特徴とする、請求項１記載のシャフトの製造方法。
【請求項４】
前記第１シャフトと前記第２シャフトとを含み、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする、シャフト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、たとえば車両のステアリング装置を構成するシャフトの製造方法および当該シャフトに関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１で開示された伸縮自在シャフトでは、雄セレーションがアッパーシャフトに刻設されている。ロアーシャフトの内周面には、雄セレーションに嵌合する雌セレーションが刻設されている。雄セレーションは、軸方向において２分されており、その部位（２つの雄セレーション同士の間）には、軸細部が形成されている。軸細部には、板ばねなどの弾性体からなるガタ防止部材が嵌着している。ガタ防止部材のばね応力（弾性力ともいう）により、アッパーシャフトとロアーシャフトとの間のがたつきを抑え、アッパーシャフトとロアーシャフトとの間に所定の摺動抵抗を発生させることができる。
【０００３】
また、下記特許文献２で開示された伸縮軸は、雄シャフトと雌シャフトとを含む。雄シャフトは、非円形の外周形状として突条歯を有する。雌シャフトは、中空筒状に形成されており、その内周には、歯溝が形成されている。雄シャフトは、雌シャフトに対して、回転トルクを伝達できるように結合している。雄シャフトの突条歯は、高分子材料で構成された被覆部によって被覆されている。被覆部の内周は、突条歯の歯面に接着剤で接着されている。被覆部は、伸縮軸が伸縮する際に発生する突条歯と歯溝との間の摺動抵抗を減少させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実用新案登録第２５９３９１６号公報
【特許文献２】特開２０１３−１４２４３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の伸縮自在シャフトでは、ガタ防止部材を嵌着するための溝状の軸細部を雄セレーションの間に設けるために、雄セレーションに切削加工等を施す必要があるので、伸縮自在シャフトの製造コストが増大する虞がある。
また、アッパーシャフトが中空である場合、アッパーシャフトの強度不足を防ぐために、軸細部を構成する溝を浅くしなければならないので、軸細部とロアーシャフトとの間には、ガタ防止部材を収容するスペースとして、僅かな隙間しか設けることができない。この場合、雄セレーションと雌セレーションとの間の隙間の大きさ（以下では、隙間量という）や、ガタ防止部材のばね応力を調節するために、雄セレーションおよび雌セレーションの寸法精度のばらつきやガタ防止部材の寸法を細かく管理する必要がある。これでは、伸縮自在シャフトの製造コストがさらに増大する虞がある。
【０００６】
また、特許文献２の伸縮軸を製造する際、突条歯に被覆部をコーティングする工程および突条歯と被覆部とを接着する工程が必要であるので、伸縮軸の製造コストが増大する虞がある。さらに、雄シャフトと雌シャフトとの隙間や、これらのシャフト間の摺動抵抗を調整するために被覆部の厚さを細かく管理する必要がある。これでは、伸縮軸の製造コストが一層増大する虞がある。
【０００７】
この発明は、かかる背景のもとでなされたものであり、製造コストの低減を図りつつ、シンプルな手順によって第１シャフトと第２シャフトとをがたつきなく連結することができるシャフトの製造方法、および、当該シャフトを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の発明は、雄スプラインが（３３）形成された外周面（１２Ａ）を有する第１シャフト（１２）と、前記雄スプラインとスプライン嵌合する雌スプライン（３５）が形成された内周面（１１Ａ）を有する中空の第２シャフト（１１）とを含むシャフト（４０）の製造方法であって、前記雄スプラインの表面（３３Ａ）の少なくとも一部を被覆するように樹脂シート（３７，３８，３９，４９）を前記第１シャフトに取り付ける第１工程と、前記樹脂シートが取り付けられた前記第１シャフトを前記第２シャフトに圧入し、前記雄スプラインと前記雌スプラインとをスプライン嵌合させる第２工程と、を含むことを特徴とする、シャフトの製造方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記第１工程では、少なくとも１枚の前記樹脂シートを、前記第１シャフトにおいて前記第２シャフトに対して挿入される先端側の端面（１２Ｂ）に沿わせてから前記第１シャフトの軸方向（Ｘ）に折り曲げるように取り付けることを特徴とする、請求項１記載のシャフトの製造方法である。
請求項３記載の発明は、前記第１工程では、少なくとも１枚の前記樹脂シートを前記第１シャフトの外周面にスパイラル状に巻き付けることを特徴とする、請求項１記載のシャフトの製造方法である。
【００１０】
請求項４記載の発明は、前記第１シャフトと前記第２シャフトとを含み、請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする、シャフトである。
なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１および４記載の発明によれば、外周面に雄スプラインが形成された第１シャフトと内周面に雌スプラインが形成された第２シャフトとがスプライン嵌合されることで、１本のシャフトが構成される。構成されたこのシャフトを製造する際、樹脂シートが第１シャフトの雄スプラインの表面の少なくとも一部を被覆するように第１シャフトに取り付けられ、その後、樹脂シートが取り付けられた第１シャフトが、第２シャフトに圧入され、雄スプラインと雌スプラインとがスプライン嵌合される。
【００１２】
雄スプラインと雌スプラインとは、スプライン嵌合される構成上、互いに遊びを持って嵌合される。
ここで、第１シャフトを第２シャフトに圧入すると、第１シャフトに取り付けられた樹脂シートが、雄スプラインと雌スプラインとの隙間を埋めるように当該隙間に沿って圧縮変形する。これにより、第１シャフトと第２シャフトとの間の遊びがなくなり、第１シャフトと第２シャフトとががたつくことなく連結される。つまり、当該遊びをなくすための弾性部材を配置するために第１シャフト等を切削したり、雄スプライン等をコーティングしたりするといった複雑な工程を経ることなく、樹脂シートが取り付けられた第１シャフトを第２シャフトに圧入するといったシンプルな手順によって、製造コストの低減を図りつつ、第１シャフトと第２シャフトとをがたつきなく連結することができる。
【００１３】
また、雄スプラインと雌スプラインとの間の隙間の大きさ（隙間量）や、雄スプラインと雌スプラインとの間の摺動抵抗は、雄スプラインおよび雌スプラインの寸法精度（仕上がり精度）によって変動し得る。しかし、スプラインの仕上がり精度に応じて樹脂シートの厚さを調節するだけで、当該隙間量や摺動抵抗を任意にコントロールすることができる。
【００１４】
請求項２記載の発明によれば、少なくとも１枚の樹脂シートが第１シャフトにおいて第２シャフトに対して挿入される先端側の端面に沿わせてから第１シャフトの軸方向に折り曲げるように取り付けられている。そのため、第１シャフトを第２シャフトに圧入する際、樹脂シートは、第１シャフトの先端側の端面に引っかかった状態で、第１シャフトから外れることなく、雄スプラインと雌スプラインとの隙間を確実に埋めることができる。
【００１５】
請求項３記載の発明によれば、少なくとも１枚の樹脂シートを第１シャフトの外周面にスパイラル状に巻き付けることにより、樹脂シートは、雄スプラインを比較的広い範囲で被覆することができる。これにより、樹脂シートが雄スプラインと雌スプラインとの隙間を比較的広い範囲で埋めることができるため、第１シャフトと第２シャフトとの間のがたつきを確実になくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明の一実施形態のステアリング装置１の概略側面図である。
【図２】図２は、ステアリングシャフト３の要部およびその周辺の断面を示した図である。
【図３】図３（ａ）は、図２におけるIII-III線に沿った中間シャフト１２の断面を操舵部材２側から見た図であり、図３（ｂ）は、図２におけるIII-III線に沿ったアッパーシャフト１１の断面を操舵部材２側から見た図である。
【図４】図４は、シャフト４０の製造工程の一部である第１工程を示す模式的な図である。
【図５】図５は、図４の次の工程（第２工程）を示す模式的な図である。
【図６】図６は、図２におけるIII-III線に沿った断面の拡大図である。
【図７】図７は、第１変形例における第１工程を示した図である。
【図８】図８は、第２変形例における第１工程を示した図である。
【図９】図９は、第３変形例における第１工程を示した模式的な斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態のステアリング装置１の概略側面図である。ここで、図１において、紙面左側が、ステアリング装置１が装備される車体９の前方側であり、紙面右側が車体９の後方側であり、紙面上側が車体９の上方側であり、紙面下側が車体９の下方側である。
【００１８】
まず、ステアリング装置１の概要について説明する。
図１を参照して、ステアリング装置１では、操舵部材２が一端に連結されたステアリングシャフト３が自在継手４、インターミディエイトシャフト５、自在継手６およびピニオン軸７を順に介してステアリング機構Ａに連結されている。操舵部材２から伝達された操舵トルクによってステアリングシャフト３は、軸回りに回転し、この回転がステアリング機構Ａに伝達される。
【００１９】
ステアリング機構Ａは、ラックアンドピニオン機構等で構成されている。ステアリング機構Ａは、ステアリングシャフト３の回転が伝達されたことに応じて、図示しないタイヤ等の転舵輪を転舵させる。
ステアリングシャフト３は、略円筒状である。ここで、ステアリングシャフト３が延びる方向（図１の紙面において左下から右上へ向かって延びる方向）を軸方向Ｘとする。軸方向Ｘの後方には、符号「Ｘ１」を付し、軸方向Ｘの前方には、符号「Ｘ２」を付す。また、軸方向Ｘに直交する方向のうち、図１において紙面と垂直な方向を左右方向Ｙといい、図１において上下に延びる方向を上下方向Ｚという。図２以降の図面において図１の各方向に対応する方向には、図１と同じ符号を付している。
【００２０】
ステアリングシャフト３は、第１シャフトとしての中間シャフト１２と、第２シャフトとしてのアッパーシャフト１１と、インプットシャフト１３と、アウトプットシャフト１４と、トーションバー１５とを含んでいる。
図２は、ステアリングシャフト３の要部およびその周辺の断面を示した図である。図２では、説明の便宜上、軸方向Ｘが水平に沿っている。
【００２１】
図２を参照して、アッパーシャフト１１は、中空であって、軸方向Ｘに延びる略円筒状である。
中間シャフト１２全体は、軸方向Ｘに延びる略円柱状または略円筒状である。中間シャフト１２は、前方Ｘ２側の端部である連結部４１と、連結部４１よりも後方Ｘ１側の大径部４２と、連結部４１と大径部４２との間を中継する小径部４３とを一体的に含んでいる。連結部４１は、略円筒状である。大径部４２は、略円柱状または略円筒状である。小径部４３は、連結部４１および大径部４２よりも小径である。中間シャフト１２は、大径部４２がアッパーシャフト１１に対して挿入されることによって、アッパーシャフト１１に対して一体回転可能に連結されている。インプットシャフト１３は、後方Ｘ１側の端部が中間シャフト１２の連結部４１に対して挿入されることで、中間シャフト１２に対して一体回転可能に連結されている。
【００２２】
アッパーシャフト１１および中間シャフト１２の詳細については後述する。
図１を参照して、ステアリングシャフト３は、自在継手４が連結されたアウトプットシャフト１４と、インプットシャフト１３とアウトプットシャフト１４とを連結するトーションバー１５とを含んでいる。なお、アッパーシャフト１１、中間シャフト１２、インプットシャフト１３、トーションバー１５およびアウトプットシャフト１４は、後方Ｘ１側からこの順で同軸状に並んでいる。
【００２３】
ステアリング装置１は、電動モータ１６と、減速装置１７と、トルクセンサ２０と、ＥＣＵ（Electronic Control Unit ：電子制御ユニット）２１と、ステアリングチューブ２２と、アッパーブラケット２６と、ロアーブラケット２７とをさらに含んでいる。なお、以下で述べる他の部品もステアリング装置１を構成している。
電動モータ１６は、操舵補助力を発生させる。減速装置１７は、電動モータ１６により発生した動力をアウトプットシャフト１４に伝達する。減速装置１７は、電動モータ１６により回転駆動されるウォーム１８と、ウォーム１８に噛み合うウォームホイール１９とをさらに含んでいる。ウォームホイール１９は、アウトプットシャフト１４に対して一体回転可能に連結されている。
【００２４】
トルクセンサ２０は、トーションバー１５を介するインプットシャフト１３とアウトプットシャフト１４との間の相対回転変位に基づいて操舵トルクを検出する。
ＥＣＵ２１は、トルクセンサ２０から与えられるトルク検出結果や図示しない車速センサから与えられる車速検出結果等に基づいて、電動モータ１６を駆動制御する。電動モータ１６の出力回転は、減速装置１７を介して減速されて、アウトプットシャフト１４を介してピニオン軸７に伝達され、さらに、ステアリング機構Ａに伝達される。
【００２５】
ステアリングチューブ２２は、全体として軸方向Ｘに延びる中空体である。ステアリングチューブ２２は、ステアリングシャフト３を収容している。ステアリングチューブ２２は、アッパーチューブ２３とロアーチューブ２４とハウジング２５とを含んでいる。
アッパーチューブ２３およびロアーチューブ２４は、軸方向Ｘに延びる円筒状である。アッパーチューブ２３は、ロアーチューブ２４よりも後方Ｘ１側に配置されている。アッパーチューブ２３は、後端部において、軸受２８を介してアッパーシャフト１１に連結されている。
【００２６】
アッパーチューブ２３の前端部は、ロアーチューブ２４の後端部に対して後方Ｘ１側から挿通されている。ロアーチューブ２４の前端部は、ハウジング２５の後端部に対して後方Ｘ１側から挿通されている。また、ハウジング２５の前端部は、軸受２９を介してアウトプットシャフト１４に連結されている。
ロアーブラケット２７は、ハウジング２５を支持し、ステアリング装置１の前方Ｘ２側を車体９に連結するものである。ロアーブラケット２７は、車体９に固定された固定ブラケット３０と、ハウジング２５に固定された可動ブラケット３１と、左右方向Ｙに延びる中心軸３２を含んでいる。可動ブラケット３１は、固定ブラケット３０によって、中心軸３２を介して回動可能に支持されている。そのため、ステアリング装置１全体は、中心軸３２を中心に回動することができる。ここでの回動を「チルト」と呼ぶ。
【００２７】
アッパーブラケット２６は、アッパーチューブ２３をチルト可能に支持し、ステアリング装置１の後方Ｘ１側を車体９に連結する。
次に、アッパーシャフト１１および中間シャフト１２について詳細に説明する。
図３（ａ）は、図２におけるIII-III線に沿った中間シャフト１２の断面を操舵部材２側から見た図であり、図３（ｂ）は、図２におけるIII-III線に沿ったアッパーシャフト１１の断面を操舵部材２側から見た図である。
【００２８】
図３（ａ）を参照して、中間シャフト１２は、大径部４２において、雄スプライン３３が形成された外周面１２Ａを有している。雄スプライン３３は、複数の第１歯部３４および第１溝部４６から構成されている。各第１歯部３４および第１溝部４６は、軸方向Ｘに延びている。第１歯部３４および第１溝部４６は、外周面１２Ａの周方向Ｃに沿って交互に並んでいる。複数の第１歯部３４は、均一なピッチＰ１で周方向Ｃに沿って並んでいる。複数の第１溝部４６も、均一なピッチＰ１で周方向Ｃに沿って並んでいる。
【００２９】
なお、大径部４２における外周面１２Ａは、雄スプライン３３の表面３３Ａを構成している。
また、中間シャフト１２において後方Ｘ１側の端面１２Ｂは、軸方向Ｘに対して直交する平坦面である（図２参照）。
図３（ｂ）を参照して、アッパーシャフト１１は、前端部において雌スプライン３５が形成された内周面１１Ａを有している。内周面１１Ａは、アッパーシャフト１１における前方Ｘ１側の端部において前方Ｘ１へ露出されている（図２参照）。雌スプライン３５は、複数の第２歯部３６および第２溝部４７によって構成されている。各第２歯部３６および第２溝部４７は、軸方向Ｘに延びている。第２歯部３６および第２溝部４７は、アッパーシャフト１１の周方向（前述した周方向Ｃと同じ）に沿って交互に並んでいる。複数の第２歯部３６は、均一なピッチＰ２で周方向Ｃに沿って並んでいる。複数の第２溝部４７は、均一なピッチＰ２で周方向Ｃに沿って並んでいる。ピッチＰ２は、複数の第１歯部３４のピッチＰ１とほぼ等しいため、雄スプライン３３と雌スプライン３５とは、スプライン嵌合することができる。
【００３０】
図２を参照して、中間シャフト１２がアッパーシャフト１１の前端部に対して前方Ｘ２側から挿入された状態で、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２とは、スプライン嵌合によって連結されている。ステアリングシャフト３において、連結されたアッパーシャフト１１および中間シャフト１２は、シャフト４０を構成している。シャフト４０は、いわゆる車両の２次衝突において操舵部材２から衝撃が伝達された際、軸方向Ｘに収縮可能である。なお、シャフト４０は、２次衝突時以外の通常時には収縮する必要がない。
【００３１】
シャフト４０では、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間に樹脂シート３７が介在されている。
次に、樹脂シート３７を有するシャフト４０の製造方法について説明する。
図４は、シャフト４０の製造工程の一部である第１工程を示す模式的な図である。
図４を参照して、樹脂シート３７は、例えば伸縮性を有するテフロン（登録商標）製または樹脂ナイロン製であって、細長い矩形をなす帯状のシートであり、厚さＴを有している。
【００３２】
シャフト４０の製造工程を、以下では、時系列順に第１工程と第２工程とに分け、それぞれの工程について説明する。
まず、第１工程では、左右方向Ｙに長手になるように配置した樹脂シート３７の上下方向Ｚにおける中央部３７Ａを中間シャフト１２の後方Ｘ１側の端面１２Ｂに沿わせる。この状態から、樹脂シート３７の上下方向Ｚにおける両側部３７Ｂを前方Ｘ２側に移動させることによって、樹脂シート３７を軸方向Ｘに折り曲げように中間シャフト１２に取り付ける。この状態で、両側部３７Ｂは、中間シャフト１２の大径部４２における外周面１２Ａの一部と接触している。言い換えると、樹脂シート３７の両側部３７Ｂは、雄スプライン３３の表面３３Ａの一部を被覆している。当該一部は、雄スプライン３３の表面３３Ａの周上２箇所であって、当該２箇所における軸方向Ｘのほぼ全域である。そのため、中間シャフト１２の大径部４２は、略Ｕ字になった樹脂シート３７の内側に挿入されていて、中央部３７Ａに引っ掛かりつつ樹脂シート３７の両側部３７Ｂに挟まれた状態になっている。
【００３３】
このように、第１工程では、雄スプライン３３の表面３３Ａの少なくとも一部を被覆するように樹脂シート３７を中間シャフト１２に取り付ける。
図５は、図４の次の工程（第２工程）を示す模式的な図である。図６は、図２におけるIII-III線に沿った断面の拡大図である。
図５を参照して、次に、第１工程の次の第２工程について説明する。なお、図５では、樹脂シート３７を黒く塗り潰して示している。
【００３４】
第２工程では、まず、樹脂シート３７が取り付けられた中間シャフト１２の端面１２Ｂを、後方Ｘ１側に向け、アッパーシャフト１１の前方Ｘ２側の端部に対して前方Ｘ２側から対向させる。そのため、端面１２Ｂは、中間シャフト１２においてアッパーシャフト１１に挿入される先端側の端面である。
次に、中間シャフト１２を前方Ｘ２側からアッパーシャフト１１の前方Ｘ２側の端部に圧入する。その際、図６に示すように、雄スプライン３３の第１歯部３４と雌スプライン３５の第２溝部４７とが嵌り合い、雄スプライン３３の第１溝部４６と雌スプライン３５の第２歯部３６とが嵌り合うことで、雄スプライン３３と雌スプライン３５とがスプライン嵌合する。
【００３５】
このように、第２工程では、樹脂シート３７が取り付けられた中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に圧入し、雄スプライン３３と雌スプライン３５とをスプライン嵌合させる。
雄スプライン３３と雌スプライン３５とは、スプライン嵌合される構成上、互いに遊びを持って嵌合される。また、雄スプライン３３と雌スプライン３５との隙間４５において、中間シャフト１２の径方向Ｒにおける大きさを「隙間量ｔ」という（図６参照）。
【００３６】
そのため、中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に圧入する際、樹脂シート３７は、中間シャフト１２の先端側の端面１２Ｂに引っかかった状態で、中間シャフト１２から外れることなく、隙間４５を確実に埋めることができる。
以上の第１工程および第２工程を経て、樹脂シート３７がアッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間に介在された状態のシャフト４０が完成する。
【００３７】
アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間に樹脂シート３７が介在されていない場合は、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２とは遊びを持って結合されることになるため、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間には、異音の元となるがたつきが生じる。
また、前述した２次衝突時の衝撃を吸収する際、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間に所定の摺動抵抗を発生させるためには、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との遊びをなくす必要がある。ここで、所定の摺動抵抗を発生させるために樹脂シート３７が、樹脂シート３７の存在しない領域で中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に押し付ける力を「弾性力」という。
【００３８】
アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間の遊びをなくすために板ばねなどの弾性部材を用いる従来例の場合、弾性部材を取り付けるために雄スプライン３３の一部を切削して取付け部を設ける必要がある。しかし、中間シャフト１２は、中空である場合は、取付け部とアッパーシャフト１１の雌スプライン３５との間には僅かな隙間しか設けることができない。そのため、隙間量や弾性力を調節するために弾性部材の寸法を雄スプライン３３および雌スプライン３５の寸法精度に応じて管理する必要があり、加工コストが増大する虞がある。
【００３９】
また、その他の従来例として、アッパーシャフト１１を中間シャフト１２にかしめることで中間シャフト１２とアッパーシャフト１１との間の遊びをなくす構成も考えられるが、この場合においても、弾性部材の場合と同様にかしめに関する寸法管理が必要となり、加工コストが増大する虞がある。
ここで、中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に圧入すると、中間シャフト１２に取り付けられた樹脂シート３７が、隙間４５を埋めるように隙間４５に沿って圧縮変形する。この状態で、樹脂シート３７は、第２溝部４７内で、隙間量ｔと同じ厚さになるまで径方向Ｒにおいて圧縮されている。これにより、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１との間の遊びがなくなり、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１とががたつくことなく連結される。つまり、当該遊びをなくすための弾性部材を配置するために中間シャフト１２等を切削したり、雄スプライン３３等をコーティングしたりするといった複雑な工程を経ることなく、樹脂シート３７が取り付けられた中間シャフト１２をアッパーシャフト１１に圧入するといったシンプルな手順によって、製造コストの低減を図りつつ、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１とをがたつきなく連結することができる。
【００４０】
また、隙間量ｔや、雄スプライン３３と雌スプライン３５との間の摺動抵抗は、雄スプライン３３および雌スプライン３５の寸法精度（仕上がり精度）によって変動し得る。しかし、雄スプライン３３および雌スプライン３５の仕上がり精度に応じて樹脂シート３７の厚さＴを調節するだけで、当該隙間量や摺動抵抗を任意にコントロールすることができる。
【００４１】
また、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間にがたつきがなくなることで、アッパーシャフト１１と中間シャフト１２との間に発生する異音の発生を防止することができる。
次に、本発明の第１変形例について説明する。
図７は、第１変形例における第１工程を示した図である。また、図７において、上記に説明した部材と同様の部材には、同一の参照符号を付し、その説明を省略する（後述する図８および図９も同様）。
【００４２】
図７を参照して、第１変形例の樹脂シート３７は、前述した第１工程において中間シャフト１２に複数枚（ここでは２枚）取り付けられる。詳しくは、上下方向Ｚに長手の樹脂シート３７（第１変形例では第１樹脂シート３８とする）の上下方向Ｚに沿わせてから、第１樹脂シート３８の上下方向Ｚにおける中央部３８Ａを中間シャフト１２の後方Ｘ１側の端面１２Ｂに沿わせる。この状態から、第１樹脂シート３８において上下方向Ｚにおける両側部３８Ｂを前方Ｘ２側に移動させて第１樹脂シート３８を軸方向Ｘに折り曲げる。さらに、左右方向Ｙに長手となるように配置した別の樹脂シート３７（第２樹脂シート３９とする）の左右方向Ｙにおける中央部３９Ａを後方Ｘ１側から中央部３８Ａに対して十字に交差するように重ねる。そして、第２樹脂シート３９の左右方向Ｙにおける両側部３９Ｂを前方Ｘ２側に移動させて第２樹脂シート３９を軸方向Ｘに折り曲げる。
【００４３】
このように、第１工程では、複数枚の樹脂シート３７を、中間シャフト１２の端面１２Ｂに沿わせてから軸方向Ｘに折り曲げるように取り付けてもよい。
もちろん、第１工程では、３枚以上の樹脂シート３７を中間シャフト１２に取り付けてもよい。要するに、第１工程では、少なくとも１枚の樹脂シート３７が取り付けられていれば良い。
【００４４】
次に、本発明の第２変形例について説明する。
図８は、第２変形例における第１工程を示した図である。
図８を参照して、第２変形例の第１工程では、樹脂シート３７を中間シャフト１２の外周面１２Ａに対して、軸方向Ｘに進むスパイラル状に巻き付ける。そのため、第２変形例の第１工程では、本実施形態の第１工程と比較して周方向Ｃにおいて広い範囲に樹脂シート３７を取り付けることができる。
【００４５】
これにより、樹脂シート３７が隙間４５を比較的広い範囲で埋めることができるため、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１との間のがたつきを確実になくすことができる。
また、複数枚の樹脂シート３７がスパイラル状に巻き付けられていてもよい。要するに、第２変形例における第１工程では、少なくとも１枚の樹脂シート３７がスパイラル状に巻き付けられていれば良い。
【００４６】
図９は、第３変形例における第１工程を示した模式的な斜視図である。
図９を参照して、第３変形例の樹脂シート４９は、上下方向Ｚおよび左右方向Ｙに広がった矩形状（正方形状または長方形状）である。第３変形例の第１工程では、樹脂シート４９の左右方向Ｙおよび上下方向Ｚにおける中央部４９Ａに中間シャフト１２の後方Ｘ１側の端面１２Ｂに当てる。この状態から、樹脂シート４９の外縁部４９Ｂを軸方向Ｘに折り曲げることにより、樹脂シート４９を、中間シャフト１２の雄スプライン３３を包み込むように、中間シャフト１２に取り付ける。
【００４７】
これにより、樹脂シート４９は、雄スプライン３３をより広い範囲で覆うことができるため、完成したシャフト４０では、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１との間のがたつきを確実になくすことができる。
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
【００４８】
例えば、シャフト４０は、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１とから構成されるものでなくてもよく、たとえばインターミディエイトシャフト５などのスプライン嵌合する２つのシャフトによって構成される他のシャフトにも適用することができる。
また、樹脂シート３７が、中間シャフト１２とアッパーシャフト１１との互いに摺動の繰り返しに耐えられるほどの耐久性があるのであれば、いわゆるテレスコ調整が可能なステアリング装置に適用することも可能である。
【００４９】
また、樹脂シート３７は、中間シャフト１２に取り付けられる前の段階から、中間シャフト１２の外周面１２Ａにそう円筒形状や、湾曲板形状であってもよい。
また、１枚の樹脂シート３７によって、雄スプライン３３の表面３３Ａの一部だけでなく全域を被覆しても構わない。
また、樹脂シート３７の軸方向Ｘにおける各側部３７Ｂの長さは、樹脂シート３７が中間シャフト１２に取り付けられた状態で、互いに異なっていてもよい。
【００５０】
また、樹脂シート３７の側部３７Ｂは、必ずしも上下方向Ｚの両側に設けられている必要はなく、上下方向Ｚのいずれか片側のみに設けられていてもよい。
【符号の説明】
【００５１】
１１…アッパーシャフト、１１Ａ…内周面、１２…中間シャフト、１２Ａ…外周面、１２Ｂ…端面、３３…雄スプライン、３３Ａ…表面、３５…雌スプライン、３７…樹脂シート、３８…第１樹脂シート、３９…第２樹脂シート、４０…シャフト、４９…樹脂シート、Ｘ…軸方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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