(57)【要約】【課題】振動および騒音を抑制するとともに搬送力を高め、シート材をより確実に排出する。【解決手段】ローラ対１８は、回転可能に支持された第１のローラ１９と、第１のローラとともに回転してシート材Ｓを搬送する第２のローラ２０と、を備える。第２のローラ２０は、第１のローラ１９に向かって突出し、順番に第１のローラ１９と接触する複数の凸部２５を含む。また、搬送方法は、第１のローラ１９と、第１のローラ１９に向かって突出する複数の凸部２５を含む第２のローラ２０と、の間にシート材Ｓを挟むことと、第１および第２のローラ１９，２０を回転させてシート材Ｓを搬送することと、複数の凸部２５を順番に第１のローラ１９に接触させるとともに複数の凸部２５でシート材Ｓの後端Ｓｅを押し出すことと、を含む。【選択図】図７
2015187033.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能に支持された第１のローラと、
前記第１のローラとともに回転してシート材を搬送する第２のローラと、を備え、
前記第２のローラは、前記第１のローラに向かって突出し、順番に前記第１のローラと接触する複数の凸部を含む、ローラ対。
【請求項２】
前記第２のローラは、前記第２のローラの回転中心軸の軸方向に並ぶ第１および第２の領域を含み、
前記複数の凸部のうち一部の凸部は前記第１の領域に設けられており、他の凸部は前記第２の領域に設けられている、請求項１に記載のローラ対。
【請求項３】
前記凸部は、前記第１および第２の領域の少なくとも一方に、前記第１のローラと同時に接触するように複数設けられている、請求項２に記載のローラ対。
【請求項４】
前記複数の凸部が、前記第２のローラの回転中心軸の軸周り方向に所定のピッチで設けられており、前記第２の領域に設けられた前記凸部は、前記第１の領域に設けられた前記凸部から前記軸周り方向に前記所定のピッチの略半分ずれている、請求項２または３のいずれか１項に記載のローラ対。
【請求項５】
前記複数の凸部は、前記第１のローラへの接触に伴って、前記第２のローラの外周面よりも該第２のローラの回転中心軸の半径方向の内側に移動可能である、請求項１ないし４のいずれか１項に記載のローラ対。
【請求項６】
前記凸部の長さは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載のローラ対。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載のローラ対と、
前記ローラ対を用いて搬送されるシート材を受けるトレイと、を備え、
前記トレイは、前記シート材が搬送される方向に前記ローラ対から離れるにしたがって高くなるように傾斜している、画像形成装置。
【請求項８】
回転可能に支持された第１のローラと、該第１のローラに向かって突出する複数の凸部を含み回転可能に支持された第２のローラと、の間にシート材を挟むことと、
前記第１および第２のローラを回転させて前記シート材を搬送することと、
前記複数の凸部を順番に前記第１のローラに接触させるとともに前記複数の凸部で前記シート材の後端を押し出すことと、を含む、搬送方法。
【請求項９】
前記シート材の後端を押し出す際に、前記シート材の幅方向の中心に対して前記シート材の一端側に位置する第１の後端部分と、該中心に対して前記シート材の他端側に位置する第２の後端部分と、を前記複数の凸部で順番に押し出すことを含む、請求項８に記載の搬送方法。
【請求項１０】
前記シート材の後端を押し出す際に、前記第１および第２の後端部分の少なくとも一方を、前記複数の凸部のうち一部の凸部で同時に押し出すことを含む、請求項９に記載の搬送方法。
【請求項１１】
前記シート材の後端を押し出す際に、前記第１の後端部分に接触した前記凸部が前記シート材の後端から離れる前に、別の前記凸部で前記第２の後端部分を押し出すことを含む。請求項９または１０のいずれか１項に記載の搬送方法。
【請求項１２】
前記凸部を前記第１のローラに接触させる際に、前記凸部を前記第２のローラの外周面よりも該第２のローラの回転中心軸の半径方向の内側に移動させることを含む、
請求項８ないし１１のいずれか１項に記載の搬送方法。
【請求項１３】
前記凸部の長さは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下である、請求項８ないし１２のいずれか１項に記載の搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート材を搬送するローラ対、当該搬送装置を備える画像形成装置、および当該ローラ対を用いてシート材を搬送する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
記録紙といったシート材に画像を形成する画像形成装置が知られている。画像形成装置の排紙口には、排紙トレイと、排紙トレイの上方に位置するローラ対と、が設けられている。ローラ対は互いに押し付けられており、ローラ対が記録紙を挟んだ状態で各ローラが回転することで当該記録紙は排紙口から排紙トレイ上に排出される。
排紙トレイは、排紙口から排紙方向に行くにしたがって高くなるように傾斜していることが望ましい。排紙トレイをこのように傾斜させることで、記録紙が排出口から勢いよく排出されても当該記録紙は排紙トレイから飛び出しにくくなる。また、記録紙が所望の位置よりも排紙方向に進んだ位置に排出されても、記録紙は排紙トレイ上を滑って排紙口へ向かって所望の位置まで移動し、記録紙の積載状態が整えられる。
排紙トレイが前述のように傾斜している場合、記録紙の排紙抵抗が上がる。そのため、排出口から排出される記録紙の勢いが十分でない場合には、記録紙の先端が排紙トレイ上をスムーズに移動しない。このような場合には、記録紙の後端がローラ対から抜けた直後に記録紙が移動しなくなり、記録紙の後端がローラ上に残る、という問題があった。
このような問題を解決する技術が特許文献１に開示されている。特許文献１には、一方のローラに複数の凸部が設けられたローラ対が記載されている。一方のローラの回転に伴って当該凸部が記録紙の後端を押し出すので、ローラ上に残った記録紙を移動させることが可能になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３５８６７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示されるローラ対では、凸部が設けられるローラが２つ設けられ、各ローラに設けられる凸部は、他方のローラに同時に接触するように構成されている。特許文献１ではこのような構成とすることにより用紙後端を左右均等につき出すことができる旨が記載されているが、その結果、複数の凸部からローラに比較的大きな力が作用してローラ対が離間する。
一方のローラがさらに回転して複数の凸部が他方のローラを通過すると、複数の凸部からローラ対に加えられる力が開放される。その結果、他方のローラが一方のローラに押し当てられ、比較的大きな振動および騒音がローラ対から生じる。
また、複数の凸部が他方のローラに同時に接触することで、ローラ対に比較的大きな力が加えられ、ローラ対が記録紙を挟む力が弱まる。その結果、ローラ対から記録紙に力が伝わりにくくなり、ローラ対の搬送力が低下する。
振動および騒音を抑制するとともに搬送力の低下を抑制するために、凸部が他方のローラに接触しない位置に凸部を設けることも考えられる。しかし、この場合には、凸部は、記録紙のうちローラ対に挟まれない部分に接触することになる。当該部分は他方のローラで押さえられていないので変形しやすい。記録紙の変形に伴って凸部は記録紙の後端にかからなくなり、凸部が記録紙を押し出せなくなる。その結果、シート材が排出されなくなる。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものである。本発明の目的は、振動および騒音を抑制するとともに搬送力を高め、シート材をより確実に排出することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため本発明の一態様は、回転可能に支持された第１のローラと、第１のローラとともに回転してシート材を搬送する第２のローラと、を備えるローラ対に係る。この態様において、第２のローラは、第１のローラに向かって突出し、順番に第１のローラと接触する複数の凸部を含む。
また、本発明の他の態様は、シート材を搬送する方法に係る。この態様において、本発明は、回転可能に支持された第１のローラと、第１のローラに向かって突出する複数の凸部を含み回転可能に支持された第２のローラと、の間にシート材を挟むことと、第１および第２のローラを回転させてシート材を搬送することと、複数の凸部を順番に第１のローラに接触させるとともに複数の凸部でシート材の後端を押し出すことと、を含む、搬送方法。
上記各発明においては、凸部が第１のローラに順番に接触するので、凸部から第１のローラに加えられる力が比較的弱く、ローラ対が離間しにくくなる。その結果、振動および騒音が抑制される。
また、凸部から第１のローラ本体に加えられる力が弱くなるので、ローラ対はシート材をより強い力で挟むことができる。したがって、ローラ対からシート材に力が伝わりやすくなり、搬送力が高まる。
さらに、凸部は、第２のローラの回転に伴って第１のローラに接触するので、凸部がシート材の後端に接触する際にはシート材は第１のローラで押さえられる。そのため、シート材は変形しにくく、凸部が記録紙の後端にかかりやすい。したがって、シート材がより確実に排出される。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、振動および騒音を抑制するとともに搬送力を高め、シート材をより確実に排出することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】画像形成装置の内部構成を示す概略図。
【図２】片面画像形成時の動作を説明するための図。
【図３】両面画像形成時の動作を説明するための図。
【図４】本発明の実施形態に係るローラ対の斜視図。
【図５】図４に示されるローラ対の側断面図。
【図６】図４に示される第２のローラの斜視図。
【図７】複数の位置関係を説明するための斜視図。
【図８】複数の位置関係を説明するための側面図。
【図９】第２のローラの他の例を示す斜視図。
【図１０】凸部の長さを説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態を、インクジェット方式を用いた画像形成装置に適用した例を用いて説明する。ここで説明される画像形成装置は、ロール状に巻かれたシート材を使用し、シート材の片面に画像を形成する場合およびシート材の両面に画像を形成する場合の両方に対応した高速ライン画像形成装置である。シート材としては、紙やフィルムが挙げられる。このような画像形成装置は、例えば、大量の記録媒体に画像を形成する分野に適している。
図１は画像形成装置の内部構成を示す概略図である。画像形成装置１は、シート材供給部２、デカール部３、斜行矯正部４、画像形成部５、検査部６、カット部７、情報記録部８、乾燥部９、シート材巻取部１０、排出搬送部１１、ソート部１２、トレイ１３、および制御部１４を備える。シート材Ｓは、図中の実線で示した搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送される。なお、トレイ１３は、単に「トレイ」とも称される。
【０００９】
シート材供給部２は、シート材Ｓを供給する。図１に示される例では、シート材供給部２は、シート材Ｓがロール状に巻かれてなる２つのロール体Ｒ１、Ｒ２を収納することが可能であり、ロール体Ｒ１，Ｒ２から択一的にシート材Ｓを引き出してシート材Ｓを供給する。なお、シート材供給部２に収納可能なロール体の数は２つに限定はされず、シート材供給部２は１つまたは３つ以上のロール体を収納可能であってもよい。
デカール部３は、シート材供給部２から供給されたシート材Ｓのカール（反り）を軽減する。具体的には、デカール部３では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、シート材Ｓに生じているカールの向きとは逆向きの反りを与えるようにシート材Ｓを湾曲させてシート材Ｓをしごくことでカールを軽減させる。
斜行矯正部４は、デカール部３を通過したシート材Ｓの斜行（シート材Ｓの本来の進行方向に対する傾き）を矯正する。シート材Ｓの側端をガイド部材に押し付けることにより、シート材Ｓの斜行が矯正される。
なお、本明細書において、シート材Ｓの「側端」は、シート材Ｓの端部のうち、シート材Ｓの進行方向と交わる方向に位置する端部を意味する。シート材Ｓの「先端」は、シート材Ｓの端部のうち、シート材Ｓの進行方向に位置する端部を意味する。シート材Ｓの「後端」は、シート材Ｓの端部のうち、シート材Ｓの進行方向とは逆の方向に位置する端部を意味する。また、シート材Ｓの「幅」は、シート材Ｓの両側端間の寸法を意味する。
画像形成部５は、液体吐出ヘッド１５を用いてシート材Ｓに画像を形成する。画像形成部５には、複数の搬送ローラが配置されており、当該搬送ローラを用いてシート材Ｓは搬送される。
液体吐出ヘッド１５は、例えば、シート材Ｓの想定される最大幅をカバーする範囲に吐出口列が形成されたライン型ヘッドである。本実施形態では、複数の吐出口列が搬送方向に沿って並べられている。具体的には、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つの吐出口列が液体吐出ヘッド１５に形成されている。なお、色数および吐出口列の数は７つに限定はされない。
インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ（Ｍｉｃｒｏ  Ｅｌｅｃｔｒｏ  Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ  Ｓｙｓｔｅｍｓ）素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンク（不図示）からそれぞれインクチューブ（不図示）を介して液体吐出ヘッド１５に供給される。
【００１０】
検査部６は、画像形成部５においてシート材Ｓに形成された画像を光学的に読み取って、液体吐出ヘッド１５の吐出口の状態、シート材Ｓの搬送状態、画像位置等を検査する。カット部７は、画像形成後のシート材Ｓを所定長さにカットするカッタを備えている。カット部７には搬送ローラが設けられており、シート材Ｓは、当該搬送ローラを用いてカット部７から情報記録部８に送り出される。
情報記録部８は、カットされたシート材Ｓの裏面にシリアル番号や日付などの画像形成情報を記録する。乾燥部９は、画像形成部５において画像が形成されたシート材Ｓを加熱して、シート材Ｓに付与されたインクを乾燥させる。乾燥部９には、搬送ベルトまたは搬送ローラが設けられており、シート材Ｓは搬送ローラを用いて乾燥部９からシート材巻取部１０または排出搬送部１１へ送り出される。
シート材巻取部１０は、シート材Ｓの両面に画像を形成する際に、表面への画像形成が完了したシート材Ｓを一時的に巻き取る。具体的には、シート材巻取部１０はシート材Ｓを巻き取る巻取ドラムを備えている。巻取ドラムは所定の方向に回転し、表面への画像形成が済んでカットされていないシート材Ｓを巻き取る。
シート材Ｓの巻き取りが終わったところで、巻取ドラムは逆方向に回転する。そして、シート材Ｓはシート材巻取部１０からデカール部３に供給され、画像形成部５に送られる。シート材巻取部１０から供給されるシート材Ｓは表裏反転しているので、画像形成部５はシート材Ｓの裏面に画像を形成することができる。シート材Ｓの両面に画像を形成する動作については後程より具体的に述べる。
排出搬送部１１は、カット部７でカットされ乾燥部９で乾燥させられたシート材Ｓをソート部１２まで搬送する。ソート部１２は、画像形成済みのシート材Ｓを必要に応じてグループ毎に振り分け、シート材Ｓをトレイ１３に排出する。
制御部１４は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）、メモリおよびＩ／Ｏインターフェースを備えたコントローラ１６、並びに電源を備え、画像形成装置１の動作を制御する。具体的には、コントローラ１６はホストコンピュータといった外部機器１７にＩ／Ｏインターフェースを介して接続されており、外部機器１７からの指令に基づいて画像形成装置１の動作を制御する。
【００１１】
次に、画像形成時における画像形成装置１の動作について説明する。画像形成装置１の動作は、シート材Ｓの片面に画像を形成する動作（以下、「片面画像形成動作」と称する）と、シート材Ｓの両面に画像を形成する動作（以下、「両面画像形成動作」と称する）と、で異なるので、それぞれの動作について説明する。
図２は片面画像形成動作を説明するための図である。図２では、シート材供給部２から供給されたシート材Ｓに画像が形成されてシート材Ｓがトレイ１３に排出されるまでの搬送経路を太線で示している。
シート材Ｓは、シート材供給部２から供給される。デカール部３においてシート材Ｓの反りが矯正され、斜行矯正部４においてシート材Ｓの斜行が矯正される。そして、画像形成部５においてシート材Ｓの表面に画像が形成される。画像形成済のシート材Ｓは検査部６を経て、カット部７において予め設定されている所定の長さにカットされる。
カット済みのシート材Ｓの裏面には、情報記録部８で画像形成情報が必要に応じて記録される。そして、シート材Ｓは一枚ずつ乾燥部９に搬送され乾燥部９において乾燥させられる。その後、カット済みのシート材Ｓは、排出搬送部１１を経由して、ソート部１２においてグループ毎に振り分けられ、トレイ１３に順次排出され積載される。
【００１２】
図３は両面画像形成動作を説明するための図である。両面画像形成動作では、シート材Ｓの表面に画像を形成するシーケンス（以下、「表面画像形成シーケンス」と称す）に次いで、シート材Ｓの裏面に画像を形成するシーケンス（以下、「裏面画像形成シーケンス」と称す）が実行される。
表面画像形成シーケンスでは、シート材供給部２、デカール部３、斜行矯正部４、画像形成部５および検査部６は、片面画像形成動作における動作と同様に動作する。カット部７はシート材Ｓをカットせず、シート材Ｓは一続きの状態のまま乾燥部９に搬送される。このとき、情報記録部８はシート材Ｓの裏面に画像形成情報を記録しない。
乾燥部９においてインクが乾燥させられた後、シート材Ｓは、排出搬送部１１ではなく、シート材巻取部１０へ導かれる。シート材巻取部１０へ導かれたシート材Ｓは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する巻取ドラムに巻き取られる。
画像形成部５において、予定された画像がシート材Ｓの表面へ形成されたところで、カット部７にてシート材Ｓがカットされる。カット位置を基準に、搬送方向下流側（画像が形成された側）のシート材Ｓは乾燥部９を経てシート材巻取部１０へ送られ、シート材巻取部１０においてシート材Ｓの後端（カット位置）まで全て巻き取られる。カット位置よりも搬送方向上流側（画像が形成されていない側）のシート材Ｓは、シート材Ｓの先端（カット位置）がデカール部３に残らないように、シート材供給部２において巻き戻される。
【００１３】
以上の表面画像形成シーケンスの後に、裏面画像形成シーケンスが実行される。シート材巻取部１０の巻取ドラムが巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシート材Ｓの端部（巻き取り時のシート材Ｓの後端は、送り出し時にはシート材Ｓの先端になる）はデカール部３に送られる。
デカール部３では、表面画像形成シーケンスにおける向きとは逆向きのカール矯正がなされる。これは、巻取ドラムに巻かれたシート材Ｓは、シート材供給部２でのロール体とは表裏反転して巻かれ、逆向きのカールとなっているためである。その後、シート材Ｓは斜行矯正部４を経て画像形成部５に送られ、シート材Ｓの裏面に画像が形成される。
裏面に画像が形成されたシート材Ｓは検査部６を経て、カット部７において予め設定されている所定の長さ毎にカットされる。カット済みのシート材Ｓの両面に画像が形成されているので、情報記録部８において画像形成情報は記録されない。カット済みのシート材Ｓは一枚ずつ乾燥部９に搬送され、排出搬送部１１およびソート部１２を経由して、トレイ１３に順次排出され積載される。
【００１４】
次に、トレイ１３にシート材Ｓを排出するローラ対について、さらに詳しく説明する。図４は、第１の実施形態に係るローラ対の斜視図である。なお、図４にはシート材Ｓが示されている。シート材Ｓは、図４に示される白抜き矢印方向（以下、「搬送方向Ｘ」とも称される）に搬送される。
図４に示されるように、ローラ対１８は、第１および第２のローラ１９，２０を含む。第１のローラ１９は、回転可能に支持された第１のローラ軸２１と、第１のローラ軸２１が通された第１のローラ本体２２と、を含む。第１のローラ軸２１は駆動手段（不図示）に連結されており、駆動手段が作動することで第１のローラ１９は第１のローラ軸２１を中心に回転する。第２のローラ本体２２は、例えばゴムからなる。
第２のローラ２０は、回転可能に支持された第２のローラ軸２３と、第２のローラ軸２３が通された第２のローラ本体２４と、を含む。第２のローラ本体２４は例えばゴムからなる。第２のローラ本体２４の側面（第２のローラ２０の外周面とも称される）は、不図示の押付手段を用いて第１のローラ１９へ押し付けられている。
第２のローラ軸２３は駆動手段に連結されていない。したがって、第２のローラ２０は、第１のローラ１９の回転に伴って従動的に第２のローラ軸２３を中心に回転する。シート材Ｓを第１および第２のローラ１９，２０の間に挟んだ状態で第１および第２のローラ１９，２０が回転することで、シート部Ｓは搬送方向Ｘに搬送される。
【００１５】
第２のローラ２０は、第１のローラ１９に向かって突出する複数の凸部２５を含む。より詳細には、凸部２５は、第２のローラ本体２２の側面から突出している。凸部２５は、第２のローラ２０の回転に伴って第２のローラ軸２３を中心に回転し、第１のローラ本体２２へ接触することと第１のローラ本体２２からの離れることとを繰り返す。
図５は、第２のローラ２０の回転中心軸と交わるＶ−Ｖ面におけるローラ対１８の側断面図である。図５にはシート材Ｓおよびトレイ１３が示されている。トレイ１３は、ローラ対１８から搬送方向Ｘに離れるにしたがって高くなるように傾斜している。
トレイ１３をこのように傾斜させることで、シート材Ｓがローラ対１８から勢いよく送り出されてもシート材Ｓはトレイ１３から飛び出しにくくなる。また、シート材Ｓが所望の位置よりも搬送方向Ｘに進んだ位置に排出されても、シート材Ｓはトレイ１３上を滑ってローラ対１８へ向かって所望の位置まで移動し、シート材Ｓの積載状態が整えられる。
本実施形態では、第２のローラ２０は、第２のローラ軸２３が通された環状体２６ａと、環状体２６ａから第２のローラ２０の回転中心軸の半径方向の外側へ延びる８つの棒状体２６ｂと、を有する補助部材２６を含む。棒状体２６ｂの先端が第２のローラ本体２４の側面から突出しており、当該先端が凸部２５とされている。言い換えれば、凸部２５は棒状体２６ｂの先端部を成している。棒状体２６ｂは、例えばゴムからなる。
シート材Ｓの後端Ｓｅが第１のローラ本体２２と第２のローラ本体２４との間の押圧点Ｐを通り過ぎると、シート材Ｓは押圧点Ｐから力を受けなくなる。トレイ１３とシート材Ｓとの間には摩擦力が作用するので、シート材Ｓが押圧点Ｐから力を受けなくなることでシート材Ｓは止まり、第２のローラ本体２４上にシート材Ｓが残る場合がある。本実施形態では、このような場合であっても、第２のローラ本体２４の回転に伴って凸部２５がシート材Ｓの後端Ｓｅを押すので、シート材Ｓはトレイ１３を移動させることが可能になる。
また、本実施形態では、凸部２５は、第２のローラ２０の回転に伴って凸部２５が第１のローラ本体２２に接触するように設けられている。したがって、凸部２５がシート材Ｓの後端Ｓｅを押すとき、第１のローラ本体２２がシート材Ｓの変形を抑制する。したがって、凸部２５がシート材Ｓの後端Ｓｅにかかりやすく、凸部２５はシート材Ｓの後端Ｓｅを比較的大きな力で押し出すことが可能になる。
【００１６】
図６は、第２のローラ２０の斜視図である。図６に示されるように、第２のローラ２０は、第２のローラ２０の回転中心軸の軸方向に並ぶ第１および第２の領域Ｆ１，Ｆ２を含む。図６に示される例では、当該軸方向における第２のローラ軸２３の中心Ｃよりも第２のローラ軸２３の一端側に第１の領域Ｆ１が位置しており、中心Ｃよりも第２のローラ軸２３の他端側に第２の領域Ｆ２が位置している。
第２のローラ本体２４は、第１の領域Ｆ１と第２の領域Ｆ２と、にそれぞれ配されている。以下、第１の領域Ｆ１に位置する第２のローラ本体２４を「第２のローラ本体２４Ｌ」とも称し、第２の領域Ｆ２に位置する第２のローラ本体２４を「第２のローラ本体２４Ｒ」とも称す。
複数の凸部２５のうち一部の凸部は第１の領域Ｆ１に設けられており、他の凸部は第２の領域Ｆ２に設けられている。具体的には、第２のローラ本体２４Ｌの両側に凸部２５が配されており、第２のローラ本体２４Ｒの両側に凸部２５が配されている。
以下、第１の領域Ｆ１に位置する凸部２５のうち、第２のローラ本体２４Ｌよりも中心Ｃから離れている凸部２５を「凸部２５ａ」とも称し、第２のローラ本体２４Ｌよりも中心Ｃに近い凸部２５を「凸部２５ｂ」とも称す。また、第２の領域Ｆ２に位置する凸部２５のうち、第２のローラ本体２４Ｒよりも中心Ｃに近い凸部２５を「凸部２５ｃ」とも称し、第２のローラ本体２４Ｒよりも中心Ｃから離れている凸部２５を「凸部２５ｄ」とも称する。
【００１７】
凸部２５ａ，２５ｂは、第２のローラ２０の回転中心軸の軸周り方向Ｗに関して同じ位置に配されている（凸部２５ｂは、凸部２５ａから回転中心軸に平行に延びる仮想線Ｉ１上に位置している）。また、凸部２５ｃ，２５ｄは、軸周り方向Ｗに関して同じ位置に配されている（凸部２５ｄは、凸部２５ｃから回転中心軸に平行に延びる仮想線Ｉ２上に位置している）。なお、軸周り方向Ｗに関する位置を「位相」とも言い、凸部２５ｂの位相が凸部２５ｃの位相と同じであることを、「凸部２５ｂは凸部２５ｃと同じ位相で設けられている」とも表現する。
凸部２５ａ，２５ｂが同位相とされているので、凸部２５ａ，２５ｂはシート材Ｓの後端Ｓｅ（図５参照）を同時に押すことができる。同様に、凸部２５ｃ，２５ｄが同位相とされているので、凸部２５ｃ，２５ｄはシート材Ｓの後端Ｓｅを同時に押すことができる。したがって、シート材Ｓをトレイ１３により確実に搬送することが可能になる。
【００１８】
図７および図８は、凸部２５ｂと凸部２５ｃとの位置関係を説明するための斜視図および側面図である。凸部２５ｂと凸部２５ｃとは、順番に第１のローラ１９（図４および図５参照）に接触する。より詳細には、図７および図８に示されるように、凸部２５ｃ，２５ｄは、軸周り方向Ｗに関して凸部２５ａ，２５ｂとは異なる位置に設けられている（凸部２５ａ，２５ｂは、２５ｃから回転中心軸に平行に延びる仮想線Ｉ３上に位置していない）。言い換えれば、凸部２５ａ，２５ｂは、凸部２５ｃ，２５ｄと異なる位相で設けられている。
本実施形態によれば、凸部２５ａ，２５ｂは、凸部２５ｃ，２５ｄと異なる位相で設けられている。そのため、凸部２５ａ，２５ｄが第１のローラ本体２２（図４および図５参照）に接触するときには、凸部２５ｃ，２５ｄは第１のローラ本体２２に接触しない。したがって、凸部２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄが同時に第１のローラ本体２２に接触する場合に比べ、第１のローラ本体２２に加えられる力が弱くなる。その結果、ローラ対１８の離間と衝突とに起因する振動、騒音を抑制することが可能になる。
凸部２５は、第１のローラ１９への接触に伴って、第２のローラ２０の外周面（第２のローラ本体２４の側面）よりも第２のローラ２０の回転中心軸の半径方向の内側へ移動可能であることがより好ましい。この場合には、凸部２５が第１のローラ１９に接触してもローラ対１８がより離間しにくくなる。このような凸部２５は、例えば、ゴムといった柔軟性を有する素材からなる棒状体２６ｂの先端部を凸部２５とすることで実現される。
【００１９】
凸部２５ｂの位相と凸部２５ｃの位相との差は、後端Ｓｅに接触した凸部２５ｂが後端Ｓｅから離れる前に凸部２５ｃが押圧点Ｐに達するような差であることが好ましい。このような差にすることで、凸部２５ａ，２５ｂだけではシート材Ｓを移動させられない場合であっても、凸部２５ｃ，２５ｄが遅れてシート部Ｓの後端Ｓｅを押すことでシート材Ｓを移動させることが可能になる。
具体的には、凸部２５ａ，２５ｂだけではシート材Ｓを移動させられない場合、凸部２５ｂがシート材Ｓの後端Ｓｅのうち第１の領域Ｆ１に位置する部分を押すことでシート材Ｓが撓む。凸部２５ｃ，２５ｄは、凸部２５ａ，２５ｂが第２のローラ２０の回転中心軸を通る水平面を越える前に押圧点Ｐに達し、シート材Ｓの後端Ｓｅを押し出す。凸部２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄがシート材Ｓの後端Ｓｅを押すことになるので、より確実にシート材Ｓを移動させることが可能になる。
また、凸部２５ａ，２５ｂが、第１の後端部分Ｓｅ１（図４参照）を押し出し、凸部２５ｃ，２５ｄが、第２の後端部分Ｓｅ２（図４参照）を押し出すことがより好ましい。ここで、第１の後端部分Ｓｅ１は、シート材Ｓの幅方向の中心に対してシート材Ｓの一端側に位置する部分である。第２の後端部分Ｓｅ２は、当該中心に対してシート材Ｓの他端側に位置する部分である。シート材Ｓの第１および第２の後端部分Ｓｅ１，Ｓｅ２の両方に力が加えられ、シート材Ｓがより排出されやすくなる。
【００２０】
本実施形態では、８つの凸部２５ｂが軸周り方向Ｗに等間隔で設けられており、８つの凸部２５ｂが軸周り方向Ｗに等間隔で設けられている。つまり、凸部２５ｂ，２５ｃは、それぞれ、所定のピッチＤ（４５度）で設けられている。そして、凸部２５ｃは、軸周り方向Ｗに凸部２５ｂから所定のピッチＤの略半分（約２２．５度）ずれている。
凸部２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄでシート材Ｓを押せるように、凸部２５ａと凸部２５ｄとの間の間隔はシート材Ｓの幅よりも狭いことが好ましい。また、凸部２５ａ，２５ｂ，２５ｃ，２５ｄがシート材Ｓを均等に押せるように、シート材Ｓの幅方向の中心位置が凸部２５ａと凸部２５ｄとの中心位置に一致していることが好ましい。
なお、本発明では、複数の凸部２５が第１の領域Ｆ１に設けられている必要はないし、複数の凸部２５が第２の領域Ｆ２に設けられている必要はない。例えば、本発明は、図９に示されるように、第１の領域Ｆ１に１つの凸部２５が設けられ第２の領域Ｆ２に１つの凸部２５が設けられている形態であってもよい。また、本発明は、第１および第２の領域Ｆ１，Ｆ２の一方に凸部２５が複数設けられ他方に凸部２５が１つ設けられている形態であってもよい。
【００２１】
図１０は、凸部２５の長さＬを説明するための図である。ここで、凸部２５の長さＬは、図１０に示されるように、第２のローラ本体２４の側面から凸部２５の先端までの寸法を意味する。凸部２５の長さＬは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましい。
凸部２５の長さＤが１ｍｍ未満の場合、凸部２５がシート材Ｓの後端Ｓｅにかかりにくくなる。そのため、シート材Ｓの後端Ｓｅが反った場合に凸部２５がシート材Ｓを押せず、シート材Ｓが第２のローラ２０上に残りやすくなる。
凸部２５の長さＤが２ｍｍより大きい場合、凸部２５が第１のローラ１９に比較的大きな力を加え、第１のローラ１９を第２のローラ２０から離しやすくなる。その結果、ローラ対１８の離間と衝突とに起因する振動、騒音が大きくなる。また、第１のローラ１９が第２のローラ２０から離されることで、ローラ対１８が十分な力でシート材Ｓを挟むことができなくなる。その結果、シート材Ｓを搬送する力が弱くなり、搬送不良を引き起こす可能性が高くなる。
このような理由から、凸部２５の長さＬは１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好適である。
【００２２】
以上、実施形態および実施例を参照して本願発明を説明したが、本願発明は上記の実施形態および実施例に限定されるものではない。本願発明は、当業者が理解し得る様々な変更をすることができる。
【符号の説明】
【００２３】
１８    ローラ対
１９    第１のローラ
２０    第２のローラ
２５    凸部
Ｓ    シート材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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