(57)【要約】【課題】プライジョイント部におけるデントの発生を充分に抑制すると共に、ジョイント精度の悪化を適切に防止してジョイント不良による生産性低下を抑制することができる生タイヤ成形技術を提供する。【解決手段】径方向に拡縮可能な複数のセグメントから形成された円筒形のバンドドラムの外周面にシート状のプライ材料を巻き付け、プライ材料の始端部と終端部とを重ね合わせて圧着することによりプライジョイント部を有するプライを成形する生タイヤ成形方法であって、バンドドラムとして、形成するプライジョイント部の幅に対応したバンドドラムセグメントを有するバンドドラムを用い、バンドドラムセグメント上でプライジョイント部を形成した後、バンドドラムセグメントを径方向に拡張させることによりプライジョイント部を強制的に目開きさせる生タイヤ成形方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
径方向に拡縮可能な複数のセグメントから形成された円筒形のバンドドラムの外周面にシート状のプライ材料を巻き付け、前記プライ材料の始端部と終端部とを重ね合わせて圧着することによりプライジョイント部を有するプライを成形する生タイヤ成形方法であって、
前記バンドドラムとして、形成する前記プライジョイント部の幅に対応したバンドドラムセグメントを有するバンドドラムを用い、
前記バンドドラムセグメント上で前記プライジョイント部を形成した後、前記バンドドラムセグメントを径方向に拡張させることにより前記プライジョイント部を強制的に目開きさせることを特徴とする生タイヤ成形方法。
【請求項２】
前記バンドドラムとして、前記バンドドラムセグメントの断面形状が幅１０ｍｍ以下のバンドドラムを用い、
前記バンドドラムセグメント上で前記プライジョイント部を形成した後、前記バンドドラムセグメントを径方向に１ｍｍ〜１０ｍｍ拡張させる
ことを特徴とする請求項１に記載の生タイヤ成形方法。
【請求項３】
前記バンドドラムセグメントの拡張後に、前記バンドドラムの上方に設けられたローラーを用いて前記バンドドラムの一端から他端まで、前記プライジョイント部を押圧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生タイヤ成形方法。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の生タイヤ成形方法に用いられるバンドドラムであって、
前記プライジョイント部の幅に対応したバンドドラムセグメントを有しており、
前記バンドドラムセグメントが径方向に拡張するように構成されている
ことを特徴とするバンドドラム。
【請求項５】
前記バンドドラムセグメントの断面形状が幅１０ｍｍ以下であり、拡張代が１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載のバンドドラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生タイヤ成形方法および前記生タイヤ成形方法において使用されるバンドドラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造工程においては、一般に、円筒形のバンドドラムにシート状のプライ材料を巻回して始端部と終端部とを重ね合わせてプライジョイント部を形成させることにより円筒状のプライとして成形した後、バンドドラムを縮径させて成形後のプライを取り外して次工程に送っている。
【０００３】
このとき、プライ材料が重ね合わされたプライジョイント部では、プライエンズ（コードの密度）が密になっているため、大きなプライジョイント部が形成されていると、リム組みされた製品タイヤを膨張させる（タイヤインフレート）際、このプライジョイント部のモジュラスが他の箇所に比べて大きくなり、拘束力が非常に強くなる。この結果、プライジョイント部が伸び難い状態になってしまい、製品タイヤの表面に凹みを生じさせて、デントレベルの悪化を招く恐れがある。
【０００４】
そこで、このような問題を解決する方法として、従来より、プライジョイント部を小さくしたり、バンドドラムの外周面に凸状部を設けたりなどして、プライジョイント部のモジュラスを低下させることにより、デントレベルの悪化を抑制する種々の方法が提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献１では、図４に示すように、バンドドラム２０の外周面に凸状部２１を形成させて、この凸条部２１上でプライジョイント部を形成することにより、プライジョイント部におけるモジュラスを低下させてデントの発生を抑制している。なお、図４においては、バンドドラム２０の斜視図（ａ）と側面図（ｂ）が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１８４２９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記した従来の方法の場合、フラットではない凸条部上でプライジョイント部の形成を行う必要があるため、ジョイント精度を厳しく管理する必要があり、実際に採用した際には、ジョイントアウト率が通常時の５倍程度まで著しく悪化するという現実があり、ジョイント不良による生産性の低下を招いていた。
【０００８】
そこで、本発明は、プライジョイント部におけるデントの発生を充分に抑制すると共に、ジョイント精度の悪化を適切に防止してジョイント不良による生産性低下を抑制することができる生タイヤ成形技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
径方向に拡縮可能な複数のセグメントから形成された円筒形のバンドドラムの外周面にシート状のプライ材料を巻き付け、前記プライ材料の始端部と終端部とを重ね合わせて圧着することによりプライジョイント部を有するプライを成形する生タイヤ成形方法であって、
前記バンドドラムとして、形成する前記プライジョイント部の幅に対応したバンドドラムセグメントを有するバンドドラムを用い、
前記バンドドラムセグメント上で前記プライジョイント部を形成した後、前記バンドドラムセグメントを径方向に拡張させることにより前記プライジョイント部を強制的に目開きさせることを特徴とする生タイヤ成形方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記バンドドラムとして、前記バンドドラムセグメントの断面形状が幅１０ｍｍ以下のバンドドラムを用い、
前記バンドドラムセグメント上で前記プライジョイント部を形成した後、前記バンドドラムセグメントを径方向に１ｍｍ〜１０ｍｍ拡張させる
ことを特徴とする請求項１に記載の生タイヤ成形方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
前記バンドドラムセグメントの拡張後に、前記バンドドラムの上方に設けられたローラーを用いて前記バンドドラムの一端から他端まで、前記プライジョイント部を押圧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生タイヤ成形方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の生タイヤ成形方法に用いられるバンドドラムであって、
前記プライジョイント部の幅に対応したバンドドラムセグメントを有しており、
前記バンドドラムセグメントが径方向に拡張するように構成されている
ことを特徴とするバンドドラムである。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
前記バンドドラムセグメントの断面形状が幅１０ｍｍ以下であり、拡張代が１ｍｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項４に記載のバンドドラムである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、プライジョイント部におけるデントの発生を充分に抑制すると共に、ジョイント精度の悪化を適切に防止してジョイント不良による生産性低下を抑制することができる生タイヤ成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施の形態に係る生タイヤ成形方法におけるバンドドラムセグメント拡張前の（ａ）バンドドラムの状態を説明する模式図と、（ｂ）プライジョイント部の状態を説明する模式図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る生タイヤ成形方法におけるバンドドラムセグメント拡張後の（ａ）バンドドラムの状態を説明する模式図と、（ｂ）プライジョイント部の状態を説明する模式図である。
【図３】本発明の他の実施の形態に係る生タイヤ成形方法において、拡張後のプライジョイント部をローラーで押圧している状態を説明する模式図である。
【図４】従来技術による生タイヤ成形方法に用いられるバンドドラムの形状を模式的に示す（ａ）斜視図および（ｂ）側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づいて説明する。
【００１７】
図１は本実施の形態に係る生タイヤ成形方法においてバンドドラムセグメント拡張前の（ａ）バンドドラムの状態を説明する模式図と、（ｂ）プライジョイント部の状態を説明する模式図である。図１に示すように、本実施の形態に係る生タイヤ成形方法は、径方向に拡縮可能な複数のセグメントから形成された円筒形のバンドドラムの外周面にシート状のプライ材料４を巻き付け、プライ材料４の始端部と終端部とを重ね合わせて圧着させることによりプライジョイント部３を形成して円筒状のプライを成形する。
【００１８】
しかし、本実施の形態に係る生タイヤ成形方法は、プライジョイント部３が形成される位置にプライジョイント部３の幅に対応したバンドドラムセグメント１１を有しているバンドドラムを用い、バンドドラムセグメント１１上でプライジョイント部３を形成した後、バンドドラムセグメント１１を径方向に拡張させることによりプライジョイント部３を強制的に目開きさせている点で従来の方法と異なる。
【００１９】
即ち、本実施の形態に係るバンドドラムは、図１（ａ）に示すように、上記したバンドドラムセグメント１１と、他のセグメント１とから形成されており、それぞれのセグメントは、エアシリンダやサーボモータなどの駆動機構を用いてリングを駆動させることにより径方向に拡縮させることができる。
【００２０】
本実施の形態に係る生タイヤ成形方法では、まず、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、プライ材料４をバンドドラムの外周面に巻き付け、バンドドラムセグメント１１上でプライ材料４の始端部と終端部を重ね合わせた後、ジョイントローラーなどを用いて始端部と終端部を圧着させることによりプライジョイント部３を形成する。このとき、バンドドラムセグメント１１は、縮径して他のセグメント１と同一の径になるように配置されているため、外周のフラットな面でジョイント部３を形成することができ、高いジョイント精度を確保することができる。
【００２１】
次に、図２（ａ）および（ｂ）に示すように、複数のセグメントのうち、バンドドラムセグメント１１のみを径方向に拡張させてジョイント部３におけるプライ材料４のコード５の間隔を強制的に目開きさせる。成形後のプライのジョイント部３におけるコード５の間隔は前記したように密になっているが、このように強制的に目開きさせることにより、製品タイヤにエアを充填した際、それぞれのコード５を緩ませてモジュラスを低下させることができるため、デントの発生を抑制することができる。
【００２２】
以上のように、本実施の形態によれば、プライジョイント部を形成する際にバンドドラムをフラットな状態にし、プライジョイント部を形成した後にバンドドラムセグメントを拡張させてプライジョイント部におけるコードの間隔を強制的に目開きさせることにより、ジョイント精度の悪化を適切に防止してジョイント不良による生産性低下を抑制すると共に、プライジョイント部におけるデントの発生を充分に抑制することができる。
【００２３】
なお、バンドドラムセグメントは、プライのコードの間隔が必要以上に目開きすることを防止して、プライジョイント部におけるデントの発生を適切に抑制するという観点から、断面形状の幅が１０ｍｍ以下であることが好ましい。一方、断面形状の幅が狭すぎると、今度はジョイント部に応力が集中することにより、ジョイント外れが発生する恐れがあるため、断面形状の幅の下限値としては３ｍｍが好ましい。
【００２４】
同様に、プライのコードの間隔が必要以上に目開きすることを防止するという観点から、バンドドラムセグメントが拡張可能な距離である拡張代は１ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００２５】
そして、図３に示すように、プライジョイント部３が形成される位置（バンドドラムのバンドドラムセグメントの位置）の上方にローラー６を配置して、バンドドラムセグメントを拡張させた後に、ローラー６でプライジョイント３を押圧するとより好ましい。
【００２６】
製品タイヤをインフレートすると、プライジョイント部に対して引張方向に特定の伸びが与えられるが、プライジョイント部は原形を保とうと抵抗する引張応力が生じて、デントが発生する原因になる。
【００２７】
これに対して、上記したようにバンドドラムセグメント１１の拡張後にローラー６を用いてプライジョイント部３を押圧した場合、目開きしたコード５の隙間内に他のコード５が入り込み、上記したインフレート時の引張応力を低下させることができるため、デントの発生をより充分に抑制することができる。
【実施例】
【００２８】
１．実施例
上記した本実施の形態に係る生タイヤ成形方法を用いて、バンドドラムセグメント１１の断面形状の幅（ａ）［ｍｍ］および拡張代（ｂ）［ｍｍ］、ローラー６の有無を表１に示すように変化させたこと以外は同じ条件で生タイヤを成形した後、同じ条件で加硫を行い、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５  ＥＣ２０２の試験用タイヤを各１００本製造した（実施例１〜４）。
【００２９】
同様に、従来のバンドドラムを用いて従来例１の試験用タイヤを製造すると共に、特許文献１に示された凸条部を有するバンドドラムを用いて従来例２の試験用タイヤを製造した（各１００本）。
【００３０】
２．実施例および従来例における測定条件および評価
各試験用タイヤを、タイヤ内圧が２００ＫＰａとなるようにインフレートし、この状態におけるプライジョイントの凹凸の差（ｃ）［ｍｍ］を測定した。
【００３１】
このプライジョイントの凹凸の差（ｃ）の値が小さいほど凹凸がなく外観品質が良好であるということができ、一般的に、凹凸の差（ｃ）が０．６ｍｍ以上のタイヤは、外観が悪く、市場に出せないと判断されてスクラップ処分されている。
【００３２】
また、各試験用タイヤにおけるプライジョイント量（始端部と終端部の重ね合わせ量）を測定し、プライジョイント量が規格３ｍｍ〜８ｍｍの間に入らないものをジョイントアウトとカウントして、そのアウト率を計測した。結果を表１に示す。
【００３３】
【表１】
2015229326.tif 000003
【００３４】
表１によれば、従来例１のプライジョイントの凹凸の差（ｃ）の値は外観不良と判断される下限値の０．６であった。これに対し、バンドドラムセグメントの幅（ａ）と、拡張代を適切な値に設定したバンドドラムを用いて製造された実施例１〜４の場合にはプライジョイントの凹凸の差（ｃ）が０．５以下であり、外観品質が良好であることを確認できた。
【００３５】
また、ジョイントアウト率は、凸条部の上でプライ材料のジョイントを行った従来例２を除いて３％と良好なレベルであった。このことから、バンドドラムセグメントを縮径させてフラットな面でジョイント部を形成することにより、高いジョイント精度を確保できることが確認された。
【００３６】
また、実施例１〜４の結果より、プライジョイント部形成後にバンドドラムセグメントを拡張することによりデントレベルを改善できることが確認されたが、実施例１と実施例２を比較すると、実施例１の方が凹凸の差（ｃ）の値がより低くなっており、バンドドラムセグメントの拡張後にローラー６を用いてプライジョイント部３を押圧することによりデントレベルを更に改善できることが確認された。
【００３７】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３８】
１        セグメント
３        プライジョイント部
４        プライ材料
５        コード
６        ローラー
１１      バンドドラムセグメント
２０      バンドドラム
２１      凸条部
【図１】
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【図２】
2015229326.tif 000005
【図３】
2015229326.tif 000006
【図４】
2015229326.tif 000007