(57)【要約】【課題】  樹脂を成形具に供給する際に、繊維による抵抗を小さくすることができ、かつ、これを簡易な設備で実施することができる成形方法を提供する。【解決手段】  本発明に係る成形方法は、暫定型２０を弾性フィルム３０で覆い、暫定型２０と弾性フィルム３０の間の空気を排出して、弾性フィルム３０を暫定型２０の形状に変形させる工程と、変形した弾性フィルム３０に沿って繊維１０１を配置する工程と、成形型１０と暫定型２０を重ね合わせる工程と、弾性フィルム３０と成形型１０とによって画された成形部３３に樹脂１０２を供給する工程と、弾性フィルム３０と暫定型２０の間に高圧空気１０３を供給して、弾性フィルム３０を暫定型２０の暫定面２３から離間させ、その状態で成形部３３内の樹脂１０２を硬化させる工程と、を含む。【選択図】図７
2015080940.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品の一方の面の反転形状を有する凸状の成形型と、
前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凹状の暫定型と、
前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、
前記暫定型を前記弾性フィルムで覆い、前記暫定型と前記弾性フィルムの間の空気を排出して、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、
変形した前記弾性フィルムに沿って繊維を配置する工程と、
前記繊維を配置した後、前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、
前記弾性フィルムと前記成形型とによって画された成形部に樹脂を供給する工程と、
前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む繊維強化プラスチックの成形方法。
【請求項２】
成形品の一方の面の反転形状を有する凹状の成形型と、
前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凸状の暫定型と、
前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、
前記暫定型を前記弾性フィルムで覆い、前記暫定型と前記弾性フィルムの間の空気を排出して、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、
前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、
前記繊維を配置した後、前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、
前記弾性フィルムと前記成形型とによって画された成形部に樹脂を供給する工程と、
前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む繊維強化プラスチックの成形方法。
【請求項３】
成形品の一方の面の反転形状を有する凸状の成形型と、
前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凹状の暫定型と、
前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、
前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、
前記成形型に沿って配置された繊維を前記弾性フィルムで覆い、当該弾性フィルムを引き伸ばしつつ前記成形型の形状に沿って変形させながら前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、
前記弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に樹脂を供給し、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、
前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む繊維強化プラスチックの成形方法。
【請求項４】
成形品の一方の面の反転形状を有する凹状の成形型と、
前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凸状の暫定型と、
前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、
前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、
当該弾性フィルムを引き伸ばしつつ前記暫定型の形状に沿って変形させながら前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、
前記弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に樹脂を供給する工程と、
前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む繊維強化プラスチックの成形方法。
【請求項５】
成形品の一方の面の反転形状を有する成形型と、
前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する暫定型と、
前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備え、
前記弾性フィルムは、当該弾性フィルムが前記暫定型の暫定面に沿って変形し、かつ、当該弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に繊維及び樹脂が供給された状態で、前記弾性フィルムと前記暫定型との間に高圧空気が供給されると、当該弾性フィルムが前記暫定型の暫定面から離間するように構成されている、繊維強化プラスチックの成形具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化プラスチックの成形方法に関する。また、繊維強化プラスチックを成形するため成形具に関する。
【背景技術】
【０００２】
繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Plastics；以下、「ＦＲＰ」と称す）の成形方法の１つにＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形法がある。ＲＴＭ成形法は、繊維が配置された成形型の内部に所定の圧力で樹脂を供給し、樹脂の圧力を維持したまま樹脂を硬化させる方法である。ＲＴＭ成形法によれば、繊維に樹脂を含浸させつつ、この繊維と樹脂からなるＦＲＰの成形を行うことができる。
【０００３】
ＲＴＭ成形法では、樹脂が硬化する前に樹脂を成形型（繊維）の隅々にまで供給する必要がある。ただし、樹脂を成形型の内部に供給する際、高い繊維密度（成形が行われる空間の容積に対する繊維の量の割合）で配置された繊維が大きな抵抗となる。ここで、特許文献１には、成形型の内部に樹脂を供給する際に上型と下型の締め付けを緩めることで内部の容積を増加させる一方、樹脂を供給した後には上型と下型の締め付けを元に戻すという方法が開示されている。特許文献１に記載の方法によれば、成形型の内部に樹脂を供給する際、成形型の容積が増えるため、繊維密度が小さくなって繊維による抵抗が小さくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３０１７２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載の方法を実施するためには、樹脂の圧力に対抗して上型と下型を締め付けることができる大きな駆動力と高い動作精度（締め付けによる隙間の変動は０.１〜５ｍｍ）を備えた装置が必要である。このような装置としては、例えば高精度の油圧プレスを備えた装置が考えられるが、高精度の油圧プレスを備えた装置は構成が複雑で、大型化も避けられない。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂を成形具に供給する際に繊維による抵抗を小さくすることができ、かつ、これを簡易な設備で実施することができる成形方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のある形態に係る繊維強化プラスチックの成形方法は、成形品の一方の面の反転形状を有する凸状の成形型と、前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凹状の暫定型と、前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、前記暫定型を前記弾性フィルムで覆い、前記暫定型と前記弾性フィルムの間の空気を排出して、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、変形した前記弾性フィルムに沿って繊維を配置する工程と、前記繊維を配置した後、前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、前記弾性フィルムと前記成形型とによって画された成形部に樹脂を供給する工程と、前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む。
【０００８】
かかる構成では、弾性フィルムと暫定型の間に高圧空気を供給することで、成形部の大きさが変化する。そのため、成形部の容積が大きく繊維による抵抗が小さい状態で樹脂を成形型に供給する一方、樹脂を硬化させる際には成形品の大きさに合わせて成形部の容積を小さくすることができる。しかも、高圧空気の圧力は、樹脂の圧力よりも大きければよいため、精密な制御を行うための設備は不要である。さらに、上記の構成によれば、成形品の他方の面を弾性フィルムで成形することができる。そのため、成形品の他方の面を成形するための成形型は不要である。
【０００９】
また、本発明の他の形態に係る繊維強化プラスチックの成形方法は、成形品の一方の面の反転形状を有する凹状の成形型と、前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凸状の暫定型と、前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、前記暫定型を前記弾性フィルムで覆い、前記暫定型と前記弾性フィルムの間の空気を排出して、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、前記繊維を配置した後、前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、前記弾性フィルムと前記成形型とによって画された成形部に樹脂を供給する工程と、前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む。かかる構成の場合も前述した成形方法と同様の作用効果を得ることができる。
【００１０】
また、本発明のさらに他の形態に係る繊維強化プラスチックの成形方法は、成形品の一方の面の反転形状を有する凸状の成形型と、前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凹状の暫定型と、前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、前記成形型に沿って配置された繊維を前記弾性フィルムで覆い、当該弾性フィルムを引き伸ばしつつ前記成形型の形状に沿って変形させながら前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、前記弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に樹脂を供給し、前記弾性フィルムを前記暫定型の形状に変形させる工程と、前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む。かかる構成の場合も前述した成形方法と同様の作用効果を得ることができる。
【００１１】
また、本発明のさらに他の形態に係る繊維強化プラスチックの成形方法は、成形品の一方の面の反転形状を有する凹状の成形型と、前記成形型と重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する凸状の暫定型と、前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備えた成形具を使用し、前記成形型に沿って繊維を配置する工程と、当該弾性フィルムを引き伸ばしつつ前記暫定型の形状に沿って変形させながら前記成形型と前記暫定型を重ね合わせる工程と、前記弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に樹脂を供給する工程と、前記成形部に樹脂を供給した後、前記弾性フィルムと前記暫定型の間に高圧空気を供給して、前記弾性フィルムを前記暫定型の暫定面から離間させ、その状態で前記成形部内の樹脂を硬化させる工程と、を含む。かかる構成の場合も前述した成形方法と同様の作用効果を得ることができる。
【００１２】
また本発明のある形態に係る繊維強化プラスチックの成形具は、成形品の一方の面の反転形状を有する成形型と、前記成形型に重なり前記成形型との間に前記成形品よりも大きな拡大空間を形成し、前記拡大空間に面する暫定面を有する暫定型と、前記成形型と前記暫定型の間に配置される弾性フィルムと、を備え、前記弾性フィルムは、当該弾性フィルムが前記暫定型の暫定面に沿って変形し、かつ、当該弾性フィルムと前記成形型とによって画される成形部に繊維及び樹脂が供給された状態で、前記弾性フィルムと前記暫定型との間に高圧空気が供給されると、当該弾性フィルムが前記暫定型の暫定面から離間するように構成されている。かかる成形具を用いれば、前述した各成形方法を実施することができる。
【発明の効果】
【００１３】
以上のとおり、上記の成形方法によれば、樹脂を成形具に供給する際に繊維による抵抗を小さくすることができ、かつ、これを簡易な設備で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、第１実施形態に係る成形具の分解断面図である。
【図２】図２は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図３】図３は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図４】図４は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図５】図５は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図６】図６は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図７】図７は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図８】図８は、第１実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図９】図９は、第２実施形態に係る成形具の分解断面図である。
【図１０】図１０は、第２実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図１１】図１１は、第２実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図１２】図１２は、第３実施形態に係る成形具の分解断面図である。
【図１３】図１３は、第３実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図１４】図１４は、第３実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図１５】図１５は、第４実施形態に係る成形具の分解断面図である。
【図１６】図１６は、第４実施形態に係る成形方法を示した図である。
【図１７】図１７は、第４実施形態に係る成形方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の第１実施形態乃至第４実施形態について図を参照しながら説明する。以下では、全ての図面を通じて同一又は相当する要素には同じ符号を付して、重複する説明は省略する。
【００１６】
（第１実施形態）
＜成形具の構成＞
まず、第１実施形態に係る成形具１００の構成について説明する。図１は、成形具１００の分解断面図である。図１に示すように、成形具１００は、成形型１０と、暫定型２０と、弾性フィルム３０と、固定部材４０と、隙間調整部材５０と、を備えている。以下、これらの構成要素について順に説明する。
【００１７】
成形型１０は、成形品１０４（図８参照）の一方の面の反転形状を有する部材である。本実施形態の成形型１０は凸状であり、成形具１００の上方部分にあたる。成形型１０には、成形具１００の内部と成形具１００の外部をつなぐ第１通路１１が複数箇所（本実施形態では３箇所）に形成されている。各第１通路１１は、開閉バルブを有する配管（図示せず）に連結されており、これらの配管を介して空気が吸引され又は樹脂が供給される。
【００１８】
暫定型２０は、成形型１０と重なることで成形型１０との間に成形品１０４（図８参照）よりも大きな拡大空間２２（図４参照）を形成する部材である。本実施形態の暫定型２０は凹状であり、成形具１００の下方部分にあたる。暫定型２０には、成形具１００の内部と成形具１００の外部をつなぐ第２通路２１が形成されている。第２通路２１は、開閉バルブを有する配管（図示せず）に連結されており、この配管を介して空気の供給及び吸引が行われる。また、暫定型２０は、拡大空間２２に面する暫定面２３を有している。
【００１９】
弾性フィルム３０は、成形型１０と暫定型２０の間に配置されている。この弾性フィルム３０と成形型１０で画された成形部３１において、成形品１０４が成形される。弾性フィルム３０は高い伸縮性を有しており、成形型１０又は暫定型２０の形状に沿って変形できるように構成されている。一例として、弾性フィルム３０はシリコーン樹脂製のフィルムで形成されていてもよく、フッ素樹脂製のフィルムで形成されていてもよい。なお、本実施形態の弾性フィルム３０は、平面膜状に形成されており、その厚みは、後述する隙間調整部材５０の高さ（厚さ）よりも大きくなるよう構成されている。
【００２０】
固定部材４０は、成形型１０と暫定型２０を固定するための部材である。本実施形態では、固定部材４０としてボルトを使用しているが、他の部材であってもよい。例えば、成形を行う際、成形型１０と暫定型２０が互いに離れる方向に力がかかるが、この力に耐えうるものであれば成形型１０と暫定型２０の両方に係止するフック状の部材を固定部材４０として採用してもよい。
【００２１】
隙間調整部材５０は、成形型１０と暫定型２０によって挟持される部材であって、高さ（厚さ）を変更できるように構成されている。隙間調整部材５０は、その高さを変更することにより、拡大空間２２の大きさを調整することができる。本実施形態の隙間調整部材５０は、いわゆるシムであるが、これに代えてジャッキボルトを採用してもよく、また、傾斜部を有する一組の部材の相対位置を変えて高さを変更するような構成を採用してもよい。
【００２２】
＜成形方法＞
次に、本実施形態に係る成形方法について説明する。図２から図８は、本実施形態に係る成形方法を順に示した図である。
【００２３】
まず、図２に示すように、暫定型２０の内面（暫定面２３）に沿うようにして弾性フィルム３０を暫定型２０に取り付ける。具体的には、暫定型２０を弾性フィルム３０で覆い、その状態で暫定型２０と弾性フィルム３０との間の空気を第２通路２１から排出する。これにより、弾性フィルム３０は暫定型２０の暫定面２３に密着し、暫定型２０の形状に変形する。
【００２４】
続いて、図３に示すように、暫定型２０の形状に変形した弾性フィルム３０に沿って繊維１０１を配置する。つまり、弾性フィルム３０の成形型１０（図１参照）に対向する面に繊維１０１を敷き詰める。
【００２５】
続いて、図４に示すように、弾性フィルム３０の端部及び隙間調整部材５０を挟むようにして、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせる。そして、この状態で固定部材４０によって暫定型２０と成形型１０を固定する。なお、弾性フィルム３０の端部は全周に渡って成形型１０と暫定型２０の間に挟まれており、これにより弾性フィルム３０は成形型１０及び暫定型２０に固定される。また、このとき弾性フィルム３０と成形型１０で画される成形部３１の容積は、成形品１０４（図８参照）の体積よりも大きい。つまり、成形部３１の容積に対する繊維１０１の量の割合（繊維密度）は、成形品１０４の体積に対する繊維の量の割合よりも小さい。
【００２６】
続いて、図５に示すように、成形部３１の空気を吸引する真空引きを行う。図５の例では、中央に位置する第１通路１１に連結された配管の開閉バルブを閉めて、左右に位置する第１通路１１を介して成形部３１の空気を吸引する。このような真空引きを行うことで、成形部３１に樹脂１０２を供給する際に空気が成形部３１に取り残されるのを防ぐことができる。なお、成形部３１の真空引きを行う際には、弾性フィルム３０が成形型１０側に引き寄せられないように、第２通路２１からも吸引を行う。
【００２７】
続いて、図６に示すように、成形部３１に樹脂１０２を供給する。図６の例では、左右の第１通路１１を介して引き続き成形部３１の空気を吸引しつつ、中央の第１通路１１から所定圧力で樹脂１０２を成形部３１に供給する。これにより、成形部３１では中央から左右へ向かう樹脂１０２の流れができ、成形部３１の隅々にまで樹脂１０２が供給される。なお、成形部３１に樹脂１０２を供給する時点では、繊維密度が小さいため、繊維１０１による抵抗は小さい。
【００２８】
続いて、図７に示すように、左右に位置する第１通路１１に連結される配管の開閉バルブを閉めて樹脂１０２の流れを止める。そして、中央に位置する第１通路１１を介して樹脂１０２を所定の圧力で成形部３１に供給し、この状態を維持する。さらに、この状態において、第２通路２１を介して樹脂１０２の圧力よりも大きい高圧空気１０３を暫定型２０と弾性フィルム３０の間に供給する。これにより、弾性フィルム３０は成形型１０側に付勢されて、暫定型２０の暫定面２３から離間する。このとき、成形部３１の容積は、成形品１０４の体積と一致する（繊維１０１の厚さによる決まる容積となる）。
【００２９】
その後、樹脂１０２が硬化するまで、弾性フィルム３０が暫定面２３から離間した状態を維持する。本実施形態の樹脂１０２は熱硬化性樹脂であり、樹脂１０２を成形具１００に供給する時点で成形型１０は加熱されている。そのため、樹脂１０２は所定時間後に硬化して繊維１０１を含んだプラスチック、すなわちＦＲＰが所定の形状に成形される。なお、パスカルの原理により、弾性フィルム３０の表面には高圧空気１０３から均一の圧力が加わる。そのため、弾性フィルム３０は伸縮性を有しているにもかかわらず、表面に大きな凹凸は生じない。その結果、成形品１０４の表面にも大きな凹凸が生じることはない。
【００３０】
最後に、図８に示すように、第１通路１１からの樹脂１０２の供給及び第２通路２１からの高圧空気１０３の供給を止めて、成形型１０を暫定型２０から取り外す。そして、成形品１０４を成形具１００から取り出す。以上で、所定の形状を有する成形品１０４が完成する。
【００３１】
このように、本実施形態によれば、樹脂１０２を成形具１００に供給する際には、繊維１０１による抵抗を小さくすることができる。そのため、樹脂１０２が硬化する前に樹脂１０２を成形具１００の隅々にまで供給することができる。また、弾性フィルム３０と暫定型２０の間に高圧空気１０３を供給するか否かの制御で、成形部３１の容積を変更することができる。そのため、本実施形態では、高圧空気１０３の精密な圧力制御等を行うための設備は不要である。さらに、成形品１０４の他方の面は、弾性フィルム３０で成形することができるため、成形品１０４の両面を成形型で成形する場合に比べて、より簡易な設備で実施することができる。
【００３２】
（第２実施形態）
＜成形具の構成＞
次に、第２実施形態に係る成形具２００の構成について説明する。図９は、成形具２００の分解断面図である。図９に示すように、成形具２００は、成形具１００と同様に、成形型１０と、暫定型２０と、弾性フィルム３０と、固定部材４０と、隙間調整部材５０と、を備えている。このうち、成形型１０が凹状であって成形具２００の下方部分にあたる点で、第１実施形態の場合と異なる。また、暫定型２０が凸状であって成形具２００の上方部分にあたる点でも、第１実施形態の場合と異なる。それ以外の点については、一部寸法が異なる等を除き本実施形態に係る成形具２００と第１実施形態に係る成形具１００とは基本的に同じ構成を有している。
【００３３】
＜成形方法＞
次に、本実施形態に係る成形方法について説明する。図１０及び図１１は、本実施形態に係る成形方法の一部を示した図である。本実施形態では、まず、図１０に示すように、暫定型２０の暫定面２３を弾性フィルム３０で覆い、その状態で暫定型２０と弾性フィルム３０との間の空気を第２通路２１から排出する。これにより、弾性フィルム３０は暫定型２０の暫定面２３に密着し、暫定型２０の形状に変形する。また、図１０に示すように、成形型１０に沿って繊維１０１を配置する。
【００３４】
続いて、図１１に示すように、弾性フィルム３０の端部及び隙間調整部材５０を挟んで、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせる。そして、この状態で固定部材４０によって暫定型２０と成形型１０を固定する。
【００３５】
これ以降の工程は、第１実施形態の図５から図８を用いて説明した内容と基本的に同じである。つまり、成形部３１を真空引きした後、その成形部３１に樹脂１０２を供給し、高圧空気１０３を暫定型２０と弾性フィルム３０の間に供給することで、弾性フィルム３０を暫定型２０の暫定面２３から離間させる。そして、この状態で樹脂１０２を硬化させることで、成形品１０４が完成する。
【００３６】
以上のように、本実施形態では成形型１０が凹状であり暫定型２０が凸状であるが、第１実施形態の場合と同様の作用効果を得ることができる。
【００３７】
（第３実施形態）
＜成形具の構成＞
次に、第３実施形態に係る成形具３００の構成について説明する。図１２は、成形具３００の分解断面図である。図１２に示すように、成形具３００は、成形具１００と同様に、成形型１０と、暫定型２０と、弾性フィルム３０と、固定部材４０と、隙間調整部材５０と、を備えている。このうち、成形型１０が成形具２００の下方部分にあたる点で、第１実施形態の場合と異なる。また、暫定型２０が成形具２００の上方部分にあたる点でも、第１実施形態の場合と異なる。それ以外の点については、一部寸法が異なる等を除き本実施形態に係る成形具３００と第１実施形態に係る成形具１００とは基本的に同じ構成を有している。
【００３８】
＜成形方法＞
次に、本実施形態に係る成形方法について説明する。図１３及び図１４は、本実施形態に係る成形方法の一部を示した図である。本実施形態では、まず、図１３に示すように、成形型１０に沿って繊維１０１を配置する。
【００３９】
続いて、図１４に示すように、弾性フィルム３０の端部及び隙間調整部材５０を挟んで、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせ、暫定型２０と成形型１０を固定する。ただし、本実施形態では、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせるのに伴って、成形型１０に沿って配置された繊維を弾性フィルム３０で覆い、当該弾性フィルム３０を引き伸ばしつつ成形型１０の形状に沿って変形させる。
【００４０】
これ以降の工程は、第１実施形態の図５から図８を用いて説明した内容と基本的に同じである。つまり、成形部３１を真空引きした後、その成形部３１に樹脂１０２を供給し、高圧空気１０３を暫定型２０と弾性フィルム３０の間に供給することで、弾性フィルム３０を暫定型２０の暫定面２３から離間させる。そして、この状態で樹脂１０２を硬化させることで、成形品１０４が完成する。ただし、本実施形態では、成形部３１に樹脂１０２を供給する際に、弾性フィルム３０は暫定型２０の形状に変形する。
【００４１】
以上のように、本実施形態では弾性フィルム３０を変形させるにあたり、暫定型２０と弾性フィルム３０との間の空気を吸引する工程は不要となる。また、第１実施形態の場合と同様の作用効果も得ることができる。
【００４２】
（第４実施形態）
＜成形具の構成＞
次に、第４実施形態に係る成形具４００の構成について説明する。図１５は、成形具４００の分解断面図である。図１５に示すように、成形具４００は、成形具１００と同様に、成形型１０と、暫定型２０と、弾性フィルム３０と、固定部材４０と、隙間調整部材５０と、を備えている。このうち、成形型１０が凹状であって成形具２００の下方部分にあたる点で、第１実施形態の場合と異なる。また、暫定型２０が凸状であって成形具２００の上方部分にあたる点でも、第１実施形態の場合と異なる。それ以外の点については、一部寸法が異なる等を除き本実施形態に係る成形具４００と第１実施形態に係る成形具１００とは基本的に同じ構成を有している。つまり、成形具４００は、第２実施形態の成形具２００と基本的に同じ構成を有している（図９参照）。
【００４３】
＜成形方法＞
次に、本実施形態に係る成形方法について説明する。図１６及び図１７は、本実施形態に係る成形方法の一部を示した図である。本実施形態では、まず、図１６に示すように、成形型１０に沿って繊維１０１を配置する。
【００４４】
続いて、図１７に示すように、弾性フィルム３０の端部及び隙間調整部材５０を挟んで、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせ、暫定型２０と成形型１０を固定する。ただし、本実施形態では、成形型１０を暫定型２０と重ね合わせるのに伴って、当該弾性フィルム３０を引き伸ばしつつ暫定型２０の形状に沿って変形させる。
【００４５】
これ以降の工程は、第１実施形態の図５から図８を用いて説明した内容と基本的に同じである。つまり、成形部３１を真空引きした後、その成形部３１に樹脂１０２を供給し、高圧空気１０３を暫定型２０と弾性フィルム３０の間に供給することで、弾性フィルム３０を暫定型２０の暫定面２３から離間させる。そして、この状態で樹脂１０２を硬化させることで、成形品１０４が完成する。
【００４６】
以上のように、本実施形態では成形型１０が凹状であり暫定型２０が凸状であるが、第３実施形態の場合と同様に、弾性フィルム３０を変形させるにあたり、暫定型２０と弾性フィルム３０との間の空気を吸引する工程は不要となる。また、第１実施形態の場合と同様の作用効果も得ることができる。
【００４７】
以上、実施形態について図を参照して説明したが、具体的な構成はこれらの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明に係る成形方法は、樹脂を成形具に供給する際に繊維による抵抗を小さくすることができ、かつ、これを簡易な設備で実施することができる。そのため、ＦＲＰ成形の技術分野において有益である。
【符号の説明】
【００４９】
１０  成形型
２０  暫定型
２２  拡大空間
３０  弾性フィルム
３１  成形部
１００、２００、３００、４００  成形具
１０１  繊維
１０２  樹脂
１０３  高圧空気
１０４  成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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