(57)【要約】【課題】容易かつ安価に実施可能であると共に、内歯、外側輪郭及びスクリューエレメント冷却の形成態様に大きな柔軟性をもたらすことのできる、特に、小直径のスクリューエレメントの製造方法を提供する。【解決手段】金属粉末材料１３は、製造プラットフォーム１１上に、ステップ毎にそれぞれ層をなして製造軸Ｚ−Ｚの方向に重ねられて配置され、レーザビーム１９は、スクリューエレメントのそれぞれの層につき、三次元モデルのデータに準拠して、所定の照射順序により、それぞれの当該層の所定の箇所で、粉末材料１３を照射し、これにより、粉末材料１３は部分的に完全に再溶融されて、直下に位置するそれぞれの層と素材的に結合されるため、すべての層の凝固後に、完全に安定した、三次元モデルに準拠したスクリュー本体が得られる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持軸に嵌合するための内歯（７）を備えた軸方向に延びる貫通孔（５）と、押出機能を供する外側輪郭（９）とを有するスクリュー本体（３）を含んでなる、特に、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用のスクリューエレメント（１）を製造する方法であって、
金属粉末材料（１３）は、製造プラットフォーム（１１）上に、ステップ毎にそれぞれ層をなして製造軸（Ｚ−Ｚ）の方向に重ねられて配置され、
その際、レーザビーム（１９）は、前記スクリューエレメント（１）のそれぞれの層につき、三次元モデルのデータに準拠して、所定の照射順序により、それぞれの当該層の所定の箇所で、前記粉末材料（１３）を照射し、
これにより、前記粉末材料（１３）は部分的に完全に再溶融されて、直下に位置するそれぞれの層と素材的に結合されるため、すべての層の凝固後に、完全に安定した、三次元モデルに準拠したスクリュー本体（３）が得られることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記粉末材料（１３）の形成するそれぞれの層の照射されるべき箇所は碁盤目状に一連の単位区画に分割され、前記レーザビーム（１９）はそれぞれの層の種種の前記単位区画の照射をランダムな照射順序によって実施することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
照射されるべきそれぞれの層は、製造軸（Ｚ−Ｚ）に対して半径方向に周回する一連の照射ゾーンに分割され、これらの照射ゾーンを照射する順序は半径方向の内側から外側へ向かって行なわれることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記粉末材料（１３）は、粉末状の高強度高速度鋼又は粉末状のコバルト・クロム超硬合金若しくはニッケル・クロム・モリブデン超硬合金を含むことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項５】
それぞれの層の層厚さは２０μｍ〜１００μｍの間にあることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記レーザビーム（１９）により、層をなす、前記スクリューエレメント（１）に加えて、支持構造（２３）が造成されるため、製造されるべき前記スクリューエレメント（１）は、製造中、前記粉末材料（１３）内に支持されることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記支持構造（２３）は、それが、融解プロセス中、発生した熱エネルギーを前記スクリューエレメント（１）から導出すべく、前記スクリューエレメント（１）の、前記外側輪郭（９）及び／又は前記製造プラットフォーム（１１）を向いた端面と結合されることを特徴とする請求項６に記載の方法。
【請求項８】
レーザ再溶融に関するプロセス温度と支持構造（２３）は、再溶融に際して発生した熱が、使用された粉末材料（１３）にとって十分急速に排熱され、ＨＲＣ４０〜ＨＲＣ７０、特にＨＲＣ５６〜ＨＲＣ７０の範囲の硬度までに及ぶ硬度上昇が、表面で、又は深部まで達成されるようにして、定められていることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項に記載の方法により製造された、支持軸に嵌合するための内歯（７）を備えた軸方向に延びる貫通孔（５）と、押出機能を供する外側輪郭（９）とを有するスクリュー本体（３）を含んでなる、特に、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用のスクリューエレメント（１）。
【請求項１０】
前記スクリュー本体（３）の内部には、前記外側輪郭（９）の表面又は前記内歯（７）の表面に対して均一な半径方向距離を保ち、前記表面の推移に追従して、軸方向に延びる少なくとも一本の内側冷却路が配置されていることを特徴とする請求項９に記載のスクリューエレメント（１）。
【請求項１１】
前記内歯（７）はインボリュート歯形として形成されていることを特徴とする請求項９又は１０に記載のスクリューエレメント（１）。
【請求項１２】
前記外側輪郭（９）は、前記外側輪郭（９）の表面が軸方向に沿って、あらゆる箇所で、同一の外側輪郭（９）を有する平行に配置されたスクリューエレメント（１）の表面に対して同一の距離を有するように、形成されていることを特徴とする請求項９から１１のいずれか一項に記載のスクリューエレメント（１）。
【請求項１３】
前記内歯（７）は、前記スクリュー本体（３）と前記支持軸との間に１２００Ｎ／ｍｍ２以上の力の伝達が達成されるように、形成されていることを特徴とする請求項９から１２のいずれか一項に記載のスクリューエレメント（１）。
【請求項１４】
前記スクリュー本体（３）の外径は５８ｍｍ以下であり、好ましくは、３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項９から１２のいずれか一項に記載のスクリューエレメント（１）。
【請求項１５】
前記スクリュー本体（３）の表面硬度はＨＲＣ４０〜ＨＲＣ７０の範囲、好ましくは、ＨＲＣ５６〜ＨＲＣ７０の範囲にあることを特徴とする請求項９から１４のいずれか一項に記載のスクリューエレメント（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用のスクリューエレメントを製造する方法に関する。さらに本発明は、特に、支持軸に嵌合するための内歯を備えた軸方向に延びる貫通孔と、押出機能を備える外側輪郭とを有するスクリュー本体を含んでなる、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用のスクリューエレメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
この種のスクリューエレメントは、様様な産業的利用分野において、例えば二軸押出機の部品として使用されており、その際、プラスチックの加工に重点が置かれている。二軸押出機に使用されるスクリューはモジュラーで構成され、支持軸及び個々のスクリューエレメントで構成されている。スクリューエレメントの形状は当該二軸押出機の技術的課題及び機能に応じて定められ、所定の配置で軸方向に並び合って支持軸に組み付けられる。スクリューエレメントは主要群たる、輸送エレメント、混練エレメント、捏和エレメント、混合エレメント及び特殊エレメントに区分されるが、これらは、特に、それらのそれぞれの機能に適合した外側形状の点で相違している。
【０００３】
従来のスクリューエレメントの製造は、種類、サイズ及び機能とは無関係に、外側形状については、従来の機械加工法例えば鋸挽き加工、旋盤加工、フライス削り加工、旋削及び研削加工の組み合わせによって行なわれる。支持軸への組み付けのために、スクリューエレメントは、支持軸とスクリューエレメントとの間の力の伝達を引き受ける、機械メーカ及び構造サイズに応じて様様な異なる内側輪郭ないし内歯を有している。こうした内歯は、公知のスクリューエレメントにあっては、一般に賦形製造法例えば溝掘り、ブローチ削り加工及び／又はエッチングによって製造される。
【０００４】
公知のスクリューエレメントの材料としては、鉄合金及び非鉄合金が使用されるが、その選択は、特に、摩滅及び／又は腐食に起因する摩耗負荷の種類に応じて定められ、その際、溶融冶金並びに粉末冶金のいずれによって製造された材料も使用される。特に、ソリッドスチール又はＨＩＰ複合鋼が使用される。ＨＩＰ複合にあっては、ＨＲＣ６６までのスチールが加工される。これらは軟弱な円筒状の内部コアを有する構造とされるが、これは直径を小さくするには非常な手間とコストを要し、特に３０ｍｍ未満の直径とするにはもはや経済的ではない。２０ｍｍ未満の非常に小さな直径の場合にあっては、もはや熱間等方圧加圧（ＨＩＰ）複合による製造は技術的に不可能であり、特に、そうした場合、内側形状による十分な力の伝達を可能にするには、軟弱な円筒状内部コアが弱すぎることになると共に、内側形状を付するために、１２００Ｎを上回るせん断力による、例えばブローチ削り加工、立て削り加工などの方法によって、高強度のコンパクトな材料を加工することは技術的に実現不可能だからである。この種の材料は、靭性に欠けるため、割れや破断が生じる。
【０００５】
公知のスクリューエレメントの典型的な製造プロセスは、特に、以下のステップすなわち鋸挽き加工、ＨＩＰコア・センタリング、予備旋削加工、輪郭形状研削加工、フライス削り加工、内歯のブローチ削り加工、硬化処理、焼戻し、仕上げ研削加工、サンドブラスティングを含むものであった。
【０００６】
公知のスクリューエレメントの短所は、その製造プロセスに労力がかかると共にコストがかかる点である。加えてさらに、従来の機械加工法及び賦形製造法の使用がもたらす制約により、特定の超硬合金を使用して小直径かつ特定の外周及び内周形状を有するスクリューエレメントを製造することは、非常に困難であるか、又はそもそも不可能である。
【０００７】
さらに、従来使用されてきた製造方法と組み合わせて超硬合金を使用することにより、スクリューエレメントの内部に冷却路を設けることは非常に労力がかかり、しかもそもそも軸と平行にしか冷却路を設けることができないために、外側輪郭の均一な冷却を行なうことはできない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで本発明の目的は、上述した短所を回避して、容易かつ安価に実施可能であると共に、内歯、外側輪郭及びスクリューエレメント冷却の形成態様に大きな柔軟性をもたらすことのできる、特に、小直径のスクリューエレメントの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題は、金属粉末材料が、製造プラットフォーム上に、ステップ毎にそれぞれ層をなして製造軸の方向に重ねられて配置され、その際、レーザビームが、スクリューエレメントのそれぞれの層につき、三次元モデルのデータに準拠して、所定の照射順序により、それぞれの当該層の所定の箇所で、金属粉末材料を照射し、これにより、金属粉末材料は部分的に完全に再溶融されて、直下に位置するそれぞれの層と素材的に結合されるため、すべての層の凝固後に、完全に安定した、三次元モデルに準拠したスクリュー本体が得られることによって解決される。こうした方法により、スクリューエレメントの製造に従来の機械加工法及び賦形製造法を使用しなくてすむ。これにより、スクリューエレメントの内歯及び外側輪郭の新たな形状を容易に製造することが可能である。特に、この方法によって、完全に超硬合金からなるスクリューエレメントの製造が可能になる。また、これにより、小直径のスクリューエレメントの割安な製造が可能になる。
【００１０】
この種の方法において、粉末材料の形成するそれぞれの層の照射されるべき箇所は碁盤目状に一連の単位区画に分割され、レーザビームはそれぞれの層の種種の単位区画の照射をランダムな照射順序によって実施するようにするのが特に有利である。特に、照射されるべきそれぞれの層は、製造軸に対して半径方向に周回する一連の照射ゾーンに分割され、これらの照射ゾーンを照射する順序は半径方向の内側から外側へ向かって行なわれる。これにより、製造プロセス中の熱エネルギー分布の改善が可能となり、製造中におけるスクリューエレメントの不測の加熱が防止される。さらに、これにより、特に小さな構造物、例えば内歯の場合の融着が防止される。さらに、これにより、製造フェーズにおける、熱に起因するスクリューエレメントの構造的な歪みのリスクが低下する。
【００１１】
特に、本発明による方法の一実施形態において、レーザビームにより、層をなす、スクリューエレメントに加えて、支持構造が造成されるため、製造されるべきスクリューエレメントは、製造中、粉末材料内、特に製造プラットフォームに支持される。その際、支持構造は、有利には、それが、融解プロセス中、発生した熱エネルギーをスクリューエレメントから導出すべく、スクリューエレメントの、外側輪郭及び／又は下側端面と結合される。
【００１２】
本発明による方法の一連の有利な実施形態において、粉末材料は、特に炭化物成分（炭化クロム、炭化バナジウム、炭化タングステン）の成分比の高い粉末状の高強度高速度鋼又は粉末状のコバルト・クロム超硬合金若しくはニッケル・クロム・モリブデン超硬合金を含む。これにより、特に硬質かつ堅牢なスクリューエレメントの外側輪郭を得ることができる。
【００１３】
本発明のさらなる目的は、できるだけ容易かつ安価に製造可能であると共に、改善された内歯、向上した冷却機能及び改善された外側輪郭を有する、特に、小直径のスクリューエレメントを提供することである。
【００１４】
上記課題は、上述した本発明による方法に基づいて製造された、支持軸に嵌合するための内歯を備えた軸方向に延びる貫通孔と、押出機能を供する外側輪郭とを有するスクリュー本体を含んでなる、特に、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用のスクリューエレメントによって解決される。
【００１５】
特に有利な実施形態において、スクリュー本体の内部には、外側輪郭の表面又は内歯の表面に対して均一な半径方向距離を保ち、表面の推移に追従して、軸方向に延びる少なくとも一本の内側冷却路が配置されている。これにより、内歯及び／又は外側輪郭の最適な冷却が可能となり、また、それにより、特に、耐用寿命の向上が達成される。
【００１６】
さらに別の実施形態において、内歯はインボリュート歯形として形成されている。特に、内歯は、スクリュー本体と支持軸との間に１２００Ｎ／ｍｍ２以上の力の伝達が達成されるように、形成されている。これにより、内歯の力分布が改善され、こうして、より大きな力の伝達及び／又はより硬質の材料の使用が可能になる。
【００１７】
本発明のその他の有利な実施態様は、以下に述べる図面の説明、図面及び従請求項から判明するとおりである。各図は以下を示している。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１ａ】図１ａは本発明によるスクリューエレメントの三次元図である。
【図１ｂ】図１ｂは図１ａに示した本発明によるスクリューエレメントの正面を前方から見た平面図である。
【図２】図２は本発明によるスクリューエレメントを製造するための方法の概略図である。
【図３】図３は支持構造による９０°配置による、本発明によるスクリューエレメントの断面図である。
【図４】図４は支持構造による４５°配置による、本発明によるスクリューエレメントの断面図である。
【図５】図５は材料１．３２４２に関する時間−温度−変態線図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下の説明に関し、本発明は以下に説明した実施形態に限定されるものではなく、しかもその際、以下に説明した特徴の組み合わせのうちのすべての特徴若しくは複数の特徴に限定されるものでもなく、むしろ当該／各々の実施形態のそれぞれの個々の部分的特徴は、それと関連して説明された他のすべての部分特徴から切り離されても、それ自体としてもまた他の実施形態の任意の特徴と組み合わされても本発明の対象にとって意義を有する旨述べておくこととする。
【００２０】
図１ａ及び１ｂは、本発明によるスクリューエレメント１の一実施形態を示したものである。スクリューエレメント１は、不図示の、同方向回転密接噛み合い型二軸押出機用に形成されている。スクリューエレメント１は、支持軸に嵌合するための内歯７を備えた、軸方向に延びる貫通孔５と、押出機能を供する外側輪郭９とを有するスクリュー本体３を含んでなる。この種の二軸押出機で使用するために、スクリューエレメント１は、別のスクリューエレメントと共に、二軸押出機の不図示の支持軸に、スクリューエレメント１の軸Ｘ−Ｘに沿って、軸方向に嵌合される。
【００２１】
貫通孔５の内歯７は、有利には、（特にＤＩＮ  ５４８０：２００６又は別途ＩＳＯ  ４１５６：２００５に定める）インボリュート歯形として形成されている。これにより、支持軸への大きな力の伝達が可能である。特に、内歯７は、スクリュー本体３と支持軸との間に１２００Ｎ／ｍｍ２以上の力の伝達が達成されるようにして、形成されている。内歯７の形状偏差は、有利には、特に±０．０１ｍｍである。
【００２２】
スクリュー本体３の外径、特に、外側輪郭９の最大外径は５８ｍｍ以下であり、好ましくは、３０ｍｍ以下である。最小外径は、特に、１２ｍｍである。輪郭距離の最大偏差、すなわち、貫通孔５の内壁から外側輪郭９の表面までの距離の最大偏差は、特に、±０．０５ｍｍである。
【００２３】
スクリュー本体３は、有利には、単成分材料から構成されている。この単成分材料は、特に、特に炭化物成分（炭化クロム、炭化バナジウム、炭化タングステン）の成分比の高い高強度高速度鋼又はコバルト・クロム超硬合金若しくはニッケル・クロム・モリブデン超硬合金である。スクリュー本体３の表面硬度は、（ロックウェル硬さ試験法  Ｃスケールに準拠して）ＨＲＣ４０〜ＨＲＣ７０の範囲、好ましくは、ＨＲＣ５６〜ＨＲＣ７０の範囲にある。これにより、押出プロセスにおける、特に、硬質充填剤及び強化材、例えばガラス繊維、グラファイト繊維、タルク等に対する高い耐摩耗性、並びに水及び酸、例えばＨＣｌ、ＨＮＯ３、ＨＳＯ３Ｃｌ等に対する高い耐腐食性が達成される。
【００２４】
本発明によるスクリューエレメント１の不図示の有利な実施形態において、スクリュー本体３の内部には、特に、外側輪郭９の表面又は内歯７の表面に対して均一な半径方向距離を保ち、表面の推移に追従して、軸方向に延びる少なくとも一本の内側冷却路が配置されている。冷却は、特に、２０℃〜３５０℃の温度範囲にある。
【００２５】
有利には、外側輪郭９は、外側輪郭９の表面が軸方向に沿って、あらゆる箇所で、あるいは少なくともほぼあらゆる箇所で、同一の外側輪郭９を有する平行に配置されたスクリューエレメント１の表面に対して同一の距離を有するように、形成されている。
【００２６】
本発明によるスクリューエレメント１は、製造プラットフォーム１１による生成的積層造形法の形の、以下に述べる、図２に示した本発明による方法で製造される。この方法において、金属粉末材料１３は、ステップ毎にそれぞれ層をなして製造軸Ｚ−Ｚの方向に重ねられて配置される。そのため、一般に、粉末材料１３は、ドクター１５によるか又はローラによって、製造プラットフォーム１１上の全面にわたって平らにもたらされる。粉末材料１３はいずれのステップに際しても、貯蔵庫としての粉末プラットフォーム１７のリフトアップによって供給されて、ドクター１５によって製造プラットフォーム１１上に運ばれる。
【００２７】
レーザ２１のレーザビーム１９は、スクリューエレメント１のそれぞれの層につき、三次元モデルのデータに準拠して、所定の照射順序により、それぞれの当該層の所定の箇所で、粉末材料１３を照射する。これにより、粉末材料１３は部分的に完全に溶融ないし再溶融されて、直下に位置するそれぞれの層と素材的に結合される。その際、レーザビーム１９によって供給されたエネルギーは、粉末材料１３によって吸収され、表面全体に及ぶ還元下で、局所的に限定された焼結又は粒子の融合が生ずる。製造プラットフォーム１１は、次のステップでそれぞれ次の層を生成するために、ステップ毎にわずかずつ降下される。すべての層の凝固後に、完全に安定した、三次元モデルに準拠したスクリュー本体３が得られる。生成加工は垂直方向に層毎に行なわれ、これにより、アンダカットされた輪郭も生成することが可能である。
【００２８】
本発明による方法の好ましい実施形態において、粉末材料１３の形成するそれぞれの層の照射されるべき箇所は碁盤目状に一連の単位区画に分割され、レーザビーム１９はそれぞれの層の種種の単位区画の照射をランダムな照射順序によって実施する。特に、照射されるべきそれぞれの層は、製造軸Ｚ−Ｚに対して半径方向に周回する一連の照射ゾーンに分割され、これらの照射ゾーンを照射する順序は半径方向の内側から外側へ向かって行なわれる。これにより、製造プロセス中に、スクリュー本体３の発熱の制御を向上させることができる。
【００２９】
さらに、本発明による方法のさらに別の有利な実施形態において、レーザビーム１９により、層をなす、スクリューエレメント１に加えて、支持構造２３が溶融されるため、製造されるべきスクリューエレメント１は、製造中、粉末材料１３内に支持される。有利には、支持構造２３は、スクリューエレメント１の、外側輪郭９及び／又は製造プラットフォーム１１を向いた端面と結合されるため、支持構造２３は、融解プロセス中、発生した熱エネルギーをスクリューエレメント１から導出する。支持構造２３は、特に、まず、外側輪郭９の第一の区域において、製造プラットフォームと平行に、スクリュー本体３から半径方向に離れ、その後、第二の区域において、製造軸Ｚ−Ｚと平行に、製造プラットフォーム１１に至るまで延びている。支持構造２３は、特に、ハニカム状に形成されている。図３に示した実施形態において、スクリュー本体３は、スクリューエレメント１の軸Ｘ−Ｘが製造軸Ｚ−Ｚと平行をなす配置で製造される。図４に示した第二の実施形態においては、スクリュー本体３は、スクリューエレメント１の軸Ｘ−Ｘが製造軸Ｚ−Ｚと４５°の夾角をなす配置で製造される。原理上、排熱の必要性に応じ、その他の角度も考えられる。これにより、製造プラットフォーム１１との優れた熱的結合と、それによる、溶融後の効果的な排熱とが可能になる。これにより、特に、冷却フェーズにおける、熱に起因する材料歪みが防止される。これは、特に、内歯が優れた力の伝達を確実なものとするために重要である。
【００３０】
粉末材料１３は、好ましくは、特に炭化物成分（炭化クロム、炭化バナジウム、炭化タングステン）の成分比の高い粉末状の高強度高速度鋼又は粉末状のコバルト・クロム超硬合金若しくはニッケル・クロム・モリブデン超硬合金を含む。それぞれの層の層厚さは、特に２０μｍ〜１００μｍの間にある。
【００３１】
本発明による方法の有利な実施態様において、レーザビーム１９のレーザエネルギー及びレーザ電源投入時間は、再溶融された状態の粉末材料１３がスクリュー本体３の製造プロセスから直接硬化されるように、粉末材料１３及び層厚さに合わされている。その際、硬化はＤＩＮ  １７０２２：１９９４-１０に準拠して行なわれる。そのため、粉末材料１３の再溶融に係わるレーザパラメータは、構造部材中に発生したプロセス熱が、粉末床ないし支持構造２３からなる支持構造体を経て、使用された粉末材料１３にとって十分な急冷速度にて排熱されるように、選択されなければならない。必要とされる急冷速度は、使用されたそれぞれの粉末材料１３に関する時間−温度−変態線図から見て取れる。
【００３２】
図５は一例として、連続冷却、オーステナイト化温度１１５０℃、硬化時間１０分のケースにおける、材料１．３２４２に関する時間−温度−変態線図を示したものである。その際、レーザパラメータと支持構造２３とは、本発明により、スクリュー本体３につきＨＲＣ４０〜ＨＲＣ７０、特に、ＨＲＣ５６〜ＨＲＣ７０の範囲の硬度までに及ぶ表面硬度上昇ないし周辺ゾーン波及硬度上昇又は深部硬度上昇が達成されるようにして、相互に適合される。その際、硬度上昇は、化学的組成の変化しない組織変態によってのみ行なわれることになる。これにより、スクリューエレメント１の補助的熱処理による補助的な硬化処理ステップは不要となる。
【００３３】
本発明は、図で説明した実施例に限定されるものではなく、発明の主旨により機能的に等しいすべての実施形態をも含むものである。実施例はすべての特徴の組み合わせに限定されるものではなく、むしろそれぞれの個々の部分的特徴は、他のすべての部分的特徴から切り離されても、それ自体として発明上の意義を有することができる旨明確に強調しておく。さらに、本発明は、従来と同様、請求項１に定義された特徴の組み合わせに限定されるものでもなく、総じて開示されたすべての個別の特徴のうちの特定の特徴のその他のあらゆる任意の組み合わせによって定義されていてもよい。これは、基本的に、請求項１に開示された個別の特徴はいずれも実際に省かれても、あるいは本願明細書の他の箇所で開示された少なくとも一つの個別の特徴によって置き換えられてもよいことを意味している。
【図１ａ】
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【図１ｂ】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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