(57)【要約】【課題】コストアップを招来させることなく、反射面の面間隔を均一化、かつ狭小化できる上、接着層中の気泡や肉厚差を低減でき、更には、接着剤が過不足なく十分行き渡っているような積層体の製造方法を創案する。【解決手段】複数の矩形の反射膜付きガラスフィルムを、それぞれの相互間に接着剤を介在させて順次積み重ねることで一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、反射膜付きガラスフィルム１は、ガラスフィルムの輪郭を構成する第一の辺２と、第一の辺２と交わる二つの第二の辺３、４と、第一の辺２と対向し且つ二つの第二の辺３、４と交わる第三の辺５とを有しており、反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側の部位８を、製造途中のガラス積層体９上に接触させて、反射膜付きガラスフィルム１の積み重ね動作を開始する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の矩形の反射膜付きガラスフィルムを、それぞれの相互間に接着剤を介在させて順次積み重ねることで一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、
反射膜付きガラスフィルムは、ガラスフィルムの輪郭を構成する第一の辺と、該第一の辺と交わる二つの第二の辺と、前記第一の辺と対向し且つ前記二つの第二の辺と交わる第三の辺とを有しており、
反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位を、製造途中のガラス積層体上に接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することを特徴とするガラス積層体の製造方法。
【請求項２】
反射膜付きガラスフィルムと、製造途中のガラス積層体の被積層面とのなす角度θが、θ＝０．１°〜５０°となるように接触させることを特徴とする請求項１に記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項３】
製造途中のガラス積層体上に塗布された接着剤に、反射膜付きガラスフィルムを接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項４】
反射膜付きガラスフィルムの第一の辺から離間した部位を、製造途中のガラス積層体上に塗布された接着剤に接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項５】
製造途中のガラス積層体上に塗布された接着剤に、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側から第三の辺側に向かって該反射膜付きガラスフィルムを順次接触させることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項６】
反射膜付きガラスフィルムと製造途中のガラス積層体の被積層面とが略平行になるように、反射膜付きガラスフィルムを被積層面に積み重ねることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項７】
反射膜付きガラスフィルムの第二の辺の長さをＬ０とし、該反射膜付きガラスフィルムの第一の辺から、製造途中のガラス積層体を構成する最初の段の反射膜付きガラスフィルムの第一の辺に相当する位置までの距離をＰｎ-1（ｎ＝積層枚数）としたときに、Ｐｎ-1／Ｌ０＝０〜１／１０となるように、反射膜付きガラスフィルムを被積層面に積み重ねることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項８】
位置決め部材を用いて、反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体の被積層面に積み重ねることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項９】
２５℃における粘度が２Ｐａ・ｓ以上の接着剤を用いることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項１０】
スクリーン印刷又はスリットコーターにより、反射膜付きガラスフィルムの積層面及び／又は製造途中のガラス積層体の被積層面に接着剤を塗布することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項１１】
厚みが１００μｍ〜１５００μｍの反射膜付きガラスフィルムを用いることを特徴とする請求項１〜１０の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項１２】
サイズが２００ｍｍ×２００ｍｍ以上の反射膜付きガラスフィルムを用いることを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項１３】
ダミーガラス板を用意し、該ダミーガラス板上に反射膜付きガラスフィルムを順次積み重ねることを特徴とする請求項１〜１２の何れかに記載のガラス積層体の製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３の何れかに記載のガラス積層体の製造方法により作製されたことを特徴とするガラス積層体。
【請求項１５】
光学結像部材に用いることを特徴とする請求項１４に記載のガラス積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス積層体の製造方法及びガラス積層体に関し、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイから発生される光を空間に結像するためのガラス積層体の製造方法及びガラス積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
周知の通り、省スペース化の観点から、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイが普及している。
【０００３】
また、フラットパネルディスプレイから発生される光を空間に結像する技術開発が進んでいる。特許文献１には、隣接する反射面が互いに向かい合うように、複数本の両面反射帯を一定間隔で配置してなる光学結像部材が提案されている。しかし、特許文献１に記載の光学結像部材には、散乱光が通過した後は、必ずしも一点に収束しないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−２１７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記問題を解決するために、一方の表面が反射面である透明板を、多数枚積層一体化（多数枚を積み重ねて一体化）した後、各反射面に対して垂直な切断面が形成されるように切断して、一対の積層体を作製した上で、一方の積層体に形成されている反射面に対して、他方の積層体に形成されている反射面が直交するように、向かい合わせに密着させた光学結像部材が検討されている。この光学結像部材では、透明板の厚みが反射面の間隔に相当する。
【０００６】
上記の光学結像部材の場合、高解像度の結像を得るためには、厚みの薄い透明板を採用すると共に、この透明板を全ての反射面の面間隔が均一となるように平行な状態で積層することが重要になる。また、高解像度、高輝度の結像を得るためには、積層体を構成している透明板の反射面の反射率が高いことに加えて、透明板自体の透過率が高く、且つヘイズが低いことが重要になり、透明板同士を積層一体化させる接着層の透過率が高く、且つヘイズが低いことも重要になる。
【０００７】
ところが、透明板を積層一体化する際に、接着層（接着剤）中に気泡が混入し易く、更に接着剤が均一に塗布されず、接着層の肉厚差が発生し易くなる。接着層中の気泡や肉厚差は、光学結像部材として使用される場合に、反射面の面間隔の均一性を損なう虞がある上、接着層の透過率の低下やヘイズの上昇を引き起こす虞がある。特に、透明板の面積が大きかったり、積層枚数が多数であったりする場合に、上記不具合が顕在化し易くなる。
【０００８】
本発明の目的は、上記事情に鑑みなされたものであり、コストアップを招来させることなく、反射面の面間隔を均一化、かつ狭小化できる上、接着層中の気泡や肉厚差を低減でき、更には、接着剤が過不足なく十分行き渡っているような積層体の製造方法を創案することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、鋭意努力の結果、反射膜付きガラスフィルムの一辺側の端縁を他の反射膜付きガラスフィルムの被積層面に接触させた後に積層し、これを積層一体化することにより上記技術的課題を解決し得ることを見出し、本発明として提案するものである。すなわち、本発明のガラス積層体の製造方法は、複数の矩形の反射膜付きガラスフィルムを、それぞれの相互間に接着剤を介在させて順次積み重ねることで一体化して、ガラス積層体を得るガラス積層体の製造方法であって、前記反射膜付きガラスフィルム１は、図１に示すように、ガラスフィルムの輪郭を構成する第一の辺２と、該第一の辺２と交わる二つの第二の辺３、４と、前記第一の辺２と対向し且つ前記二つの第二の辺３、４と交わる第三の辺５とを有しており、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺２側の部位を、製造途中のガラス積層体上に接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することを特徴とする。
【００１０】
ここで、最初の積み重ね動作を行う場合には、反射膜付きガラスフィルムを、一枚の反射膜付きガラスフィルム上に接触させるということが起こり得るため、「製造途中のガラス積層体」には、最初の積み重ね動作を行う場合の一枚の反射膜付きガラスフィルムが含まれる。
【００１１】
なお、反射膜付きガラスフィルムを、製造途中のガラス積層体上に接触させる際に、接触すべき部分に既に接着剤が塗布されている状態であれば、最初の接触は自ずと接着剤と反射膜付きガラスフィルムとの接触になる。本発明において、特に明示のない場合、反射膜付きガラスフィルムと製造途中のガラス積層体との接触は、接着剤と反射膜付きガラスフィルムとの接触を含めて、便宜上「反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体の被積層面に接触させる」と記載することとする。
【００１２】
本発明のガラス積層体の製造方法では、反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側の部位を、製造途中のガラス積層体の被積層面に接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始する。このようにすることで、接触範囲を反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側の部位から、第三の辺５側の部位へと進展させることが可能になる。つまり、反射膜付きガラスフィルムを、第一の辺２側から第三の辺５側に向かって、順次、製造途中のガラス積層体９の被積層面７（６）に接触させていくことが可能になる。このようにすると、接触範囲が第三の辺５側に順次広がるため、接着層中の気泡は、ガラス積層体の内部に閉じ込められることなく、ガラス積層体の外側に抜け易くなる。更に、接着剤が第三の辺５側に順次広がるため、接着層の肉厚の均一性を高めることもできる。結果として、接着層中の気泡や肉厚差を低減することができる。更に、反射膜付きガラスフィルムから接着剤が食み出すことなく、所定の部分に十分行き渡らせることが可能になる。
【００１３】
図２は、本発明のガラス積層体の製造方法の一例であり、反射膜付きガラスフィルム１を、その第一の辺２側の部位から、製造途中のガラス積層体９の被積層面７（６）に積み重ねる方法の概念図である。
【００１４】
本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルム１と、製造途中のガラス積層体９の被積層面（製造途中のガラス積層体９の最後の段の反射膜付きガラスフィルムの表面）６とのなす角度θが、θ＝０．１°〜５０°となるように接触させることが好ましい。このようにすれば、図２に示すように、反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側の部位を、製造途中のガラス積層体９上に接触させた後、接触範囲を反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側から、第三の辺５側へと進展させやすくなる。そのため、接着剤７中の気泡をガラス積層体の外側に抜け易くできる。なお、反射膜付きガラスフィルムが撓んでいる場合は、反射膜付きガラスフィルムが撓んでいないと仮定したときの仮想平面と被積層面６とのなす角度θを、θ＝０．１°〜５０°の角度で傾けた状態で接触させるとよい。
【００１５】
本発明のガラス積層体の製造方法は、製造途中のガラス積層体９上に塗布された接着剤７に、反射膜付きガラスフィルム１を接触させることによって、反射膜付きガラスフィルム１の積み重ね動作を開始することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルム１同士が最初に接触しないため、反射膜が剥がれたり、ガラスに傷が入ったりするのを抑制できる。
【００１６】
本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２から離間した部位を、製造途中のガラス積層体９上に塗布された接着剤７に接触させて、反射膜付きガラスフィルム１の積み重ね動作を開始することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルム１の最初の接触点（接触開始点）８が、第一の辺２から離間しているため、接着剤７が食み出しにくくなる上、反射膜付きガラスフィルム１の露出面側に接着剤７が回り込んで付着してしまう事態を防止できる。
【００１７】
本発明のガラス積層体の製造方法は、製造途中のガラス積層体９上に塗布された接着剤７に、反射膜付きガラスフィルム１の第一の辺２側から第三の辺５側に向かって該反射膜付きガラスフィルム１を順次接触させることが好ましい。このようにすれば、接着層中の気泡や肉厚差を低減することができる。更に、適正な負荷や加速度で、反射膜付きガラスフィルム１を第一の辺２側から第三の辺５側に向かって順次接触させ易くなり、接着剤がムラにならずに所定の部分に十分行き渡らせることができる。
【００１８】
本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルム１と製造途中のガラス積層体９の被積層面６とが略平行になるように、反射膜付きガラスフィルム１を被積層面６に積み重ねることが好ましい。このようにすれば、反射膜の間隔が一定間隔になるため、光学結像部材として用いた場合に高解像度の結像を得易くなる。更に、ガラス積層体を加工する際には、特定の部分に不当な応力が加わる事態が起こり難いため、ガラス積層体の各構成要素の破損を抑制でき、より正確に加工できる。その結果、歩留まり向上や生産効率向上に有利である。
【００１９】
図３は、本発明の製造方法で作製されるガラス積層体の一例であり、反射膜付きガラスフィルム１０がガラス積層体９に対してＰｎ-1（ｎ＝積層枚数）分オフセットしている状態を示した概念図である（なお便宜上、図中に接着剤は記載せず、オフセット量Ｐｎ-1は誇張して表示されている）。
【００２０】
本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルム１０の第二の辺の長さをＬ０とし、該反射膜付きガラスフィルムの第一の辺から、ガラス積層体９を構成する最初の段の反射膜付きガラスフィルム１０の第一の辺に相当する位置までの距離をＰｎ-1（ｎ＝積層枚数）としたときに、Ｐｎ-1／Ｌ０＝０〜１／１０となるように、反射膜付きガラスフィルム１０を被積層面に積み重ねることが好ましい。このようにすれば、Ｐｎ-1が過大になりすぎないため、各反射膜付きガラスフィルム１０のアライメントを良好に保つことができる。その結果、ガラス積層体の品質を向上させることができる上、ガラス積層体を端部まで有効に利用できるため、歩留まり向上や生産効率向上に有利である。ここで、オフセット量Ｐｎ-1は、ｎ枚目に積層した反射膜付きガラスフィルムにおいて、その第一の辺から、ガラス積層体９を構成する最初の段の反射膜付きガラスフィルム１０の第一の辺に相当する位置までの最長距離を指す。
【００２１】
本発明のガラス積層体の製造方法は、位置決め部材を用いて反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体の被積層面に積み重ねることが好ましい。このようにすれば、前記オフセット量Ｐｎ-1をより低減し易くなる。
【００２２】
本発明のガラス積層体の製造方法は、２５℃における粘度が２Ｐａ・ｓ以上の接着剤を用いることが好ましい。このようにすれば、接着剤を反射膜付きガラスフィルムに塗布する際や塗布した後に、接着剤が流れ難くなるため、接着剤を塗布予定部分に的確に塗布することができる。更に、粘度を２Ｐａ・ｓ以上に規制することで、接着剤の界面張力が大きくなり、被積層面から接着剤が盛り上がるため、反射膜付きガラスフィルムの被積層面側を容易に接着剤へと接触させることができるようになる。
【００２３】
本発明のガラス積層体の製造方法は、スクリーン印刷又はスリットコーターにより、接着剤を反射膜付きガラスフィルムの積層面及び／又は製造途中のガラス積層体の被積層面に塗布することが好ましい。このようにすれば、接着剤の塗布厚の均一性、塗布作業性を高めることができる。
【００２４】
本発明のガラス積層体の製造方法は、厚みが１００μｍ〜１５００μｍの反射膜付きガラスフィルムを用いることが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムが不当に撓むことなく、本発明を適正に実施できる。その結果、積層精度、積層効率が向上する上、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。
【００２５】
本発明のガラス積層体の製造方法は、サイズ（縦方向寸法×横方向寸法）が、２００ｍｍ×２００ｍｍ以上の反射膜付きガラスフィルムを用いることが好ましい。このようなサイズの反射膜付きガラスフィルムを使用すれば、複数の反射膜付きガラスフィルムを積み重ねて一体化した後にワイヤーソー等で切断することで、大きなサイズの光学結像部材にも対応可能である。
【００２６】
本発明のガラス積層体の製造方法は、積層架台などの上に配置されるダミーガラス板を用意し、該ダミーガラス板上に反射膜付きガラスフィルムを順次積み重ねることが好ましい。このようにすれば、接着剤がガラス積層体から食み出しても、ガラス積層体を、積層架台などから分離し易くなる。
【００２７】
本発明のガラス積層体は、上記のガラス積層体の製造方法により作製されることを特徴とする。このようにすれば、コストアップを招来させることなく、反射面の面間隔を均一化、かつ狭小化できる上、接着層中の気泡や肉厚差を低減でき、更には、接着剤が過不足なくガラスフィルムに十分行き渡っているようなガラス積層体を得ることが出来る。
【００２８】
本発明のガラス積層体は、光学結像部材に用いることが好ましい。このようにすれば、反射面の面間隔が均一かつ接着層の透過率やヘイズが良好で、高解像度の結像が可能な光学結像部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】反射膜付きガラスフィルムの平面図である。
【図２】反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位を製造途中のガラス積層体に接触させた状態を示す概略正面図である。
【図３】本発明の製造方法で作製されるガラス積層体の一例であり、反射膜付きガラスフィルムがガラス積層体に対してＰｎ-1（ｎ＝積層枚数）分オフセットしている状態を示した部品分解配列正面図である。
【図４】接着剤が塗布された製造途中のガラス積層体の被積層面を示す概略の平面図である。
【図５】（ａ）は、反射膜付きガラスフィルムをその第一の辺側の部位から製造途中のガラス積層体上に接触させて積み重ねていく過程を示す概略正面図である。（ｂ）は、反射膜付きガラスフィルムをその第一の辺側の部位から製造途中のガラス積層体上に接触させて積み重ねていく過程を示す概略正面図である。（ｃ）は、反射膜付きガラスフィルムをその第一の辺側の部位から製造途中のガラス積層体上に接触させて積み重ねていく過程を示す概略正面図である。
【図６】（ａ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｂ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｃ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｄ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｅ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｆ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｇ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。（ｈ）は、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に使用する位置決め部材の形状及び配置箇所を示す概略平面図である。
【図７】本発明のガラス積層体の一例を示す概略斜視図である。
【図８】本発明のガラス積層体の一例を示す概略斜視図である。
【図９】本発明のガラス積層体を用いて作製した光学結像部材の一例を示す要部概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下に、本発明のガラス積層体の製造方法について工程毎に詳述する。なお、ガラス積層体を構成する反射膜付きガラスフィルムについては後述する。本発明のガラス積層体の製造方法では、複数の反射膜付きガラスフィルムを接着剤により積層一体化して、ガラス積層体を得るが、その際に、少なくとも一枚の反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側から製造途中のガラス積層体に接触させる工程を有する。
【００３１】
まず、反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体に接着するための接着剤を塗布する。接着剤の塗布は、製造途中のガラス積層体の被積層面側に塗布することが好ましいが、反射膜付きガラスフィルムの積層面側に塗布しておいてもよい。
【００３２】
接着剤を製造途中のガラス積層体の被積層面側に塗布した場合は、接触箇所の調整や、反射膜付きガラスフィルムの位置調整がしやすくなる。また、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位から接着剤が濡れ広がるため、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができる。また、被積層面を水平方向に保っている場合は、接着剤の塗布が簡便である上、接着剤の垂れを抑制することができるため、接着剤の塗布効率や塗布精度を高めることができ、更には、ガラス積層体の品質や生産効率が向上する。
【００３３】
接着剤の塗布方法は、スリットコーター、スクリーン印刷、ディスペンサー、ドクターブレード、ロールコーター、ヘラ、ローラー、ブラシ、刷毛、スプレー、スプレッダ等があるが、その中でもスリットコーター又はスクリーン印刷が好ましい。このようにすれば、接着剤の塗布厚の均一性、塗布作業性を高めることができる。
【００３４】
接着剤は、本発明のガラス積層体の製造方法の主旨を損なわない限り特に限定されず、ガラス積層体に要求される特性や、製造時の条件、特に温度や雰囲気等を鑑みて最適なものを適宜選択可能である。例えば、加熱や攪拌をすることで粘度が変化する特性を有する接着剤や、ホットメルト接着剤等を用いる場合は、反射膜付きガラスフィルムを接着する時点での粘度を考慮することが必要である。
【００３５】
接着剤の粘度は、低いほど濡れ性が高く、接着層の肉厚差を低減し易くなる上、脱泡もし易くなる。一方、接着剤の粘度は、高いほど塗布後の接着剤の形状を保持しやすいため、本発明の課題を達成しやすい上、塗布部分から流出したりガラス積層体から食み出したりする事態を抑制できる。具体的には、接着剤の界面張力が大きくなり、被積層面から接着剤が盛り上がるため、反射膜付きガラスフィルムの被積層面側を容易に接着剤へと接触させることができるようになる。そのため、接着剤の２５℃における粘度は、好ましくは２〜２００Ｐａ・ｓ、３〜１００Ｐａ・ｓ、５〜８０Ｐａ・ｓ、６〜５０Ｐａ・ｓまたは１０〜３０Ｐａ・ｓである。
【００３６】
接着剤としては、種々の接着剤が使用可能であるが、具体的には、光学特性の観点から透明接着剤が好ましく、また製造効率の観点からエポキシ系の接着剤が好ましい。また、接着剤の材質として、ＵＶ硬化樹脂、アクリル系、シリコン系、ウレタン系、ポリアミド系、酢酸ビニル系、エステル系、スチレン系、シリコン系、シアノアクリレート系、ＰＶＡ系、ＰＰ系、ＰＣ系、ＰＥＴ系、ＰＭＭＡ系、ＰＥＳ系、ＰＥＮ系、セルロース系の一種又は二種以上が好ましい。また、前記接着剤に加えて、シランカップリング剤も用いることができる。
【００３７】
特にＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）樹脂接着剤を用いる場合、加熱することが好ましく、加熱温度は、好ましくは５０℃以上、７０℃以上、９０℃以上または１００℃以上、特に好ましくは１１０〜２５０℃である。これにより、ＥＶＡ樹脂層の形成時間を短縮することができる。また、加熱時の圧力は、好ましくは７００ｔｏｒｒ以下、７０ｔｏｒｒ以下、１０ｔｏｒｒ以下、１ｔｏｒｒ以下または０．１ｔｏｒｒ以下、特に好ましくは０．０１ｔｏｒｒ以下である。これにより、接着層、特にＥＶＡ樹脂層の界面での発泡を抑制することができる。
【００３８】
次に、接着剤の塗布範囲について、製造途中のガラス積層体上に接着剤を塗布する場合の一例を用いて説明する。なお、反射膜付きガラスフィルム側に接着剤を塗布する場合は、「被積層面」を「反射膜付きガラスフィルムの表面」と読み替えればよい。
【００３９】
図４は、接着剤が塗布された製造途中のガラス積層体の被積層面を示す概略の平面図である。
【００４０】
接着剤を塗布する範囲は、接着剤が塗布された面積をＡ、被積層面全体の面積をＢとしたときに、Ａ／Ｂの比が、０．３０以上、０．３５以上、０．４以上、０．５以上、０．７以上または０．８以上であって、且つ、１以下、０．９９以下または０．９５以下が好ましい。このようにすれば、広い部分に接着剤が塗布されているため、接着を強固に出来る上、接着剤を積層体の端部まで一様に延伸させやすい。また、Ａ／Ｂの比は、１よりも小さいと、接着剤が被積層面から食み出し難くなる。これらの結果、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができ、接着層の塗布均一性が向上する。
【００４１】
更に、接着剤を塗布する範囲は、塗布領域の最外部と被積層面の一辺との最短距離をＬ２とし、反射膜付きガラスフィルムの第二の辺の長さをＬ０としたときに、Ｌ２／Ｌ０の比が、好ましくは０．３以下、０．２５以下、０．２以下、０．１５以下、０．１以下または０．０５以下であり、また、好ましくは０以上もしくは０を超えるかまたは０．００１以上もしくは０．００５以上である。このようにすれば、端の方まで接着剤が塗布されているため、接着を強固に出来る上、接着剤を端部まで一様に延伸させやすい。またＬ２／Ｌ０の比が１よりも小さいと、接着剤が食み出し難くなる。これらの結果、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができ、接着層の塗布均一性が向上する。
【００４２】
次に、反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体の被積層面に対して傾けた状態で接触させる。接触角度は、好ましくは０．１°〜５０°であり、より好ましくは０．５°〜４５°、１°〜４０°、２°〜３５°、３°〜３０°、５°〜３０°未満または８°〜２５°である。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムを被積層面に接触させる際、より確実に反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位を接触させることができるため、接着層中の気泡を低減しやすくなる上、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位以外が不当に接触してしまい接着層中の気泡の抜け道を遮断し、接着層内部に気泡が取り残される事態を抑制することができる。
【００４３】
本発明のガラス積層体の製造方法は、製造途中のガラス積層体上に塗布された接着剤に、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位を接触させることによって、その反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することが好ましい。このようにすれば、積み重ね動作を行う反射膜付きガラスフィルムと、製造途中のガラス積層体の最後の段の反射膜付きガラスフィルムとが、最初に直接接触しないため、反射膜が剥がれたり、ガラスに傷が入ったりするのを抑制できる。更に、反射膜付きガラスフィルムを積み重ねた後でも、反射膜付きガラスフィルムの位置調整がしやすくなる。また、反射膜付きガラスフィルムの接触開始点から接着剤が濡れ広がるため、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなる上、接着剤の塗布効率、塗布精度を高めることができる。
【００４４】
本発明のガラス積層体の製造方法は、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺から離間した部位を、製造途中のガラス積層体上に塗布された接着剤に接触させて、反射膜付きガラスフィルムの積み重ね動作を開始することが好ましい。また、接触開始点を前記のようにすることで、反射膜付きガラスフィルムの全ての辺が被積層面に接触しないため、各辺の端縁が被積層面に接触することによる反射膜付きガラスフィルムの破損を防止することができ、ガラス積層体の品質や生産効率の向上が可能である。また、反射膜付きガラスフィルムの接触開始点が、第一の辺から離間しているため、接着剤が食み出しにくくなる上、反射膜付きガラスフィルムの接触面以外の面に接着剤が回り込んで付着してしまう事態を防止できる。
【００４５】
なお、図２に示す離間距離Ｌ１は、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位を製造途中のガラス積層体の被積層面に接触させた時に、該反射膜付きガラスフィルム上の接触開始点８と、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺２上の点とを結んだ最短距離を指し、Ｌ１／Ｌ０は１/１００００以上、１/５０００以上、１／１０００以上、１／５００以上、１/３００以上または１／２００以上が好ましく、また、１／３以下、１／５以下、１／１０以下、１／２０以下、１／３０以下、１／５０以下または１／１００以下が好ましく、Ｌ１／Ｌ０が大きすぎると反射膜付きガラスフィルムが積層予定位置からずれて固定されてしまう虞がある。このようにすれば、上述の反射膜付きガラスフィルムの破損の防止及び接着剤の食み出しや回り込みの防止等の効果をより享受できやすい。
【００４６】
更に、反射膜付きガラスフィルムの接触開始点が、第一の辺から距離Ｌ１分だけ離間しておくことで、反射膜付きガラスフィルムが被積層面に全て接触したり接着剤で固定されたりする前に、反射膜付きガラスフィルムを適切な位置に調整できやすくなる。また、一般的に、反射膜付きガラスフィルムの接触又は外因力の押圧により、反射膜付きガラスフィルム間の接着剤は押しつぶされ拡がるが、前記のように距離Ｌ１分だけ離間しておくことで、特に反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の部位において、接着剤を十分に押し拡げても、塗布予定部分から食み出さないようにしやすい。そのため、複数の反射膜付きガラスフィルムの相互間における面間隔や反射膜の間隔が均一になり、光学結像部材として用いた場合に高解像度の結像を得易くなる。更に、食み出した接着剤を除く手間が省けるため、生産効率が向上し、生産コストも低減できる。
【００４７】
なお、反射膜付きガラスフィルムを、被積層面に接触させる際、接着剤の濡れ広がりを均一にする観点から、被積層面が水平方向となるように製造途中のガラス積層体を保持することが好ましい。なお、反射膜の間隔を略均一にできるのであれば、被積層面が水平方向から傾いた方向となるように製造途中のガラス積層体を保持してもよい。
【００４８】
更に、製造途中のガラス積層体は、接着剤の濡れ広がりを均一にする観点から、反射膜付きガラスフィルムに対して下方に位置させることが好ましい。この場合、当該ガラス積層体の被積層面と反射膜付きガラスフィルムとを接触させる方法として、反射膜付きガラスフィルムを下降させて接触させてもよいし、当該ガラス積層体を上昇させて接触させてもよい。なお、当該ガラス積層体を反射膜付きガラスフィルムに対して下方以外の方向に位置させることも可能である。この場合も同様に、当該ガラス積層体側を動かして接触させてもよいし、反射膜付きガラスフィルム側を動かして接触させてもよい。
【００４９】
また、本発明のガラス積層体の製造方法は、吸着アームの吸着と解除を制御することで、反射膜付きガラスフィルムの被積層面への接触を制御することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの被積層面への接触を一定にすることが可能になると共に、反射膜付きガラスフィルムの破損、汚染を防止し易くなる。
【００５０】
次の工程で、反射膜付きガラスフィルムを、製造途中のガラス積層体の被積層面に、接着剤を介して積み重ねる。この積み重ね動作は、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側から第三の辺側に向かって、接着剤に順次接触させることが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺側の端縁と第三の辺側の端縁とが先に接触して接着層中の気泡の抜け道を遮断する、という事態を防止し易くなる。また反射膜付きガラスフィルムが接着剤に順次接触する過程で不当な応力が加わり難くなり、反射膜付きガラスフィルムの破損を防止し易くなる。
【００５１】
また、反射膜付きガラスフィルムを第三の辺側に向かって接着剤に順次接触させる方法として、第三の辺側の部位を被積層面から離反させるための保持を一気に開放して、反射膜付きガラスフィルムの撓みを利用しても良いし、反射膜付きガラスフィルムが全て接触し終えるまで形状を制御できるよう、当該ガラスフィルムの端縁等を最後まで保持してもよい。例えば、吸着アームや挟持装置で反射膜付きガラスフィルムの端縁等を保持している場合であれば、吸着や挟持を解除して反射膜付きガラスフィルムを一時に開放してもよいし、吸着や挟持を維持したまま吸着アームや挟持装置自体を移動させて、反射膜付きガラスフィルムを徐々に被積層面に接触させていってもよい。
【００５２】
反射膜付きガラスフィルムは被積層面に対して略平行になるように積み重ねることが好ましい。その一助として、反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体に接触させて積み重ねた後、必要に応じて反射膜付きガラスフィルムの表面に押圧力を付与してもよい。押圧力を付与する手段として、ローラーや重石等を用いることが好ましい。このようにすれば、接着層中の気泡や肉厚差を低減し易くなると共に、反射膜付きガラスフィルム同士の接着力を高めることができる。なお、反射膜付きガラスフィルムへの汚染、破損を防止する観点からは、反射膜付きガラスフィルムに押圧力を付与しない方が好ましいが、ガラス積層体を強固に接着する観点からは、押圧力を付与したほうが良い。そのため、押圧力の付与の有無や、その強さは、状況を鑑みて適宜調整することが好ましい。
【００５３】
所定数の反射膜付きガラスフィルムをそれぞれの相互間に接着剤を介在させて積み重ねることで一体化させた後のガラス積層体は、全ての反射膜付きガラスフィルムが整列し、且つ、個々の反射膜付きガラスフィルムについてのガラス積層体に対するオフセット量Ｐｎ-1（ｎ＝積層枚数）をできるだけ小さくすることが好ましい。具体的には、反射膜付きガラスフィルムの第一の辺からガラス積層体を構成する最初の段の反射膜付きガラスフィルムの第一の辺に相当する位置までの距離Ｐｎ-1と、反射膜付きガラスフィルムの第二の辺の長さＬ０との関係式が、Ｐｎ-1／Ｌ０＝０〜１／１０、０〜１／１２、０〜１／１５、０〜１／２０、０〜１／２５または０〜１／３０になるように制御することが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムのサイズ（例えば、第二の辺Ｌ０）に対して、オフセット量Ｐｎ-1が過大になりすぎないため、各反射膜付きガラスフィルムのアライメントを良好に保つことができる。その結果、ガラス積層体の品質を向上させることができる上、ガラス積層体を端部まで有効に利用できるため、歩留まり向上や生産効率向上に有利である。
【００５４】
ここで、本明細書では便宜上、オフセット量Ｐｎ-1を第一の辺を中心に説明したが、その他の辺についてもオフセット量Ｐｎ-1や、関係式Ｐｎ-1／Ｌ０を小さくする方が好ましいことは言うまでもなく、その範囲についても同様である。
【００５５】
前記オフセット量Ｐｎ-1を小さくするためには、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に、位置決め部材を用いることが好ましい。図６ａ〜図６ｈは、位置決め部材１８の形状や製造途中のガラス積層体９に対する位置決め部材１８の配置箇所を示す概略平面図である。位置決め部材１８としては、位置決めバーや、型枠等が挙げられ、これらは適宜、任意の形状及び個数を組み合わせて使用できる。このようにすれば、前記オフセット量Ｐｎ-1をより少なくすることができる。また、位置決め部材１８は、上下左右に移動可能で且つ積層装置から脱離できることが好ましい。このようにすることで、反射膜付きガラスフィルムのサイズ変更に対応可能になる上、清掃やメンテナンスも容易になる。また、位置決めバーを用いる場合は、例えばガラス積層体の各辺に２本ずつの合計８本配置することや、３辺に４本、２辺に２本配置すること等が挙げられるが、各反射膜付きガラスフィルムのアライメントを良好に保つためであれば、１本、３本、５本、６本、７本や、それ以上配置してもよい。
【００５６】
また、位置決めは、画像診断等の機械制御により行ってもよく、このようにすれば、前記効果を享受できる上、より的確に反射膜付きガラスフィルムを積層させることができる。
【００５７】
更に、反射膜付きガラスフィルムを積層する際に、反射膜付きガラスフィルムを積層架台上に順次積層させることが好ましい。このようにすれば、反射膜付きガラスフィルムの積層精度、積層効率が向上する。積層架台上にダミーガラス基板を設けて、このダミーガラス基板上に反射膜付きガラスフィルムを順次積層させることが好ましい。このようにすれば、接着剤がガラス積層体から食み出した場合でも、積層架台が接着剤で汚染されることなく、ガラス積層体を積層架台から分離し易くなる。結果として、積層架台の耐用年数を高めることができる。
【００５８】
また、上述した一連の積み重ね動作によるガラス積層体の製作工程を負圧下で行うことも好ましい。このようにすれば、接着層中の気泡を低減し易くなる。
【００５９】
また、反射膜付きガラスフィルムの積層枚数は、３枚以上、５枚以上、１０枚以上、５０枚以上、１００枚以上、２００枚以上、３００枚以上、４００枚以上、５００枚以上または６００枚以上、特に７００枚以上、１０００枚以上、３０００枚以上、５０００枚以上または１００００枚以上積層させることが好ましい。このようにすれば、大型の光学結像部材を作製し易くなる。
【００６０】
さらに本発明のガラス積層体の製造方法では、複数の反射膜付きガラスフィルムをそれぞれの相互間に接着剤を介在させて積み重ねて一体化させた後に、得られたガラス積層体を反射膜が形成された面に直交する方向に短冊状に切断する工程を有することが好ましい。短冊状のガラス積層体を用いると、光学結像部材の製造効率が向上する。
【００６１】
ガラス積層体を短冊状に切断する方法として、種々の方法が使用可能である。その中でも、切断効率、切断精度の観点から、ワイヤーソーを用いて切断することが好ましく、ワイヤーソーに研磨砥粒を含むスラリーを供給しながら切断することが好ましい。ガラス積層体の切断は、通常のガラス単体の切断とは異なり、ガラスフィルム、反射膜、接着層等を有する複合材料の切断になる。このため、ガラス積層体の切断時に、各構成部材の接着強度が不十分であると、構成部材の一部が引き剥がされる虞がある。しかし、本発明では、反射膜付きガラスフィルムの接着強度を高めることができるため、上記不具合を適正に防止することができる。
【００６２】
本発明のガラス積層体は、上述した本発明のガラス積層体の製造方法により作製されてなることが好ましい。このようにして得られる本発明のガラス積層体は、反射面の面間隔が均一、かつ狭小であり、更に接着層中の気泡や肉厚差が少ないため、光学結像部材として用いた場合に、高解像度・高輝度の結像を得ることが可能である。
【００６３】
ガラス積層体の接着層の厚みは、光学的な影響を最小化するために、好ましくは５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、７０μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下または１０μｍ以下、特に好ましくは５μｍ以下である。接着層の厚みが薄い程、反射膜の間隔が狭小化される上、接着層の透過率が向上し、また接着層のヘイズが低下し易くなる。
【００６４】
ガラス積層体の接着層の屈折率ｎｄは、好ましくは１．６０以下、１．５５以下、１．５４以下、１．５２以下または１．５１以下、特に好ましくは１．５０以下であり、また、好ましくは１．４５以上または１．４８以上、特に好ましくは１．４９以上である。これにより、ガラス積層体の接着層の屈折率ｎｄを、ガラスフィルムの屈折率に整合させ易くなり、接着層の界面での拡散反射を抑制することができる。なお、屈折率ｎｄは、精密屈折率計により測定可能である。
【００６５】
更に、ガラス積層体の接着層の透過率はできるだけ高いことが好ましい。厚み１００μｍ換算、波長３００ｎｍにおける接着層の透過率は、好ましくは３０％以上、５０％以上、７０％以上、８０％以上または８５％以上、特に好ましくは８９％以上である。また厚み１００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける接着剤の透過率は、好ましくは５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、８９％以上または９０％以上、特に好ましくは９１％以上である。また厚み５００μｍ換算、波長５５０ｎｍにおける接着層の透過率は、好ましくは８５％以上、８９％以上または９０％以上、特に好ましくは９１％以上である。このようにすれば、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。
【００６６】
ガラス積層体の接着層のヘイズは、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下または０．５％以下、特に好ましくは０．３％以下である。このようにすれば、ガラスフィルムと接着層の界面での拡散反射を低減することが可能になり、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。
【００６７】
ガラス積層体の接着層の気泡個数は、１ｃｍ２当たりの１００μｍ以上の平均個数が、好ましくは３個以下、２個以下、１個以下、０．５個以下または０．１個、特に０．０５個以下が好ましい。更に、ガラス積層体の接着層の気泡の最大半径は、好ましくは１０ｍｍ以下、７ｍｍ以下、５ｍｍ以下、３ｍｍ以下、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、７００μｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下または１０μｍ以下である。気泡の数が少ない程、また気泡の半径が小さい程、反射面の面間隔の均一性が向上すると共に、接着層の透過率の低下やヘイズの上昇を抑制し易くなる。なお、ガラス積層体の接着層の気泡は、反射膜付きガラスフィルムと同様の方法で積層させてなり且つ反射膜を有しないガラスフィルムからなるガラス積層体を観察することで確認することができる。
【００６８】
本発明のガラス積層体を用いて光学結像部材を作製する場合、短冊状のガラス積層体を一対用意する工程と、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置固定して、光学結像部材を得る工程とを含むことが好ましい。
【００６９】
更に、一対のガラス積層体の積層外表面（図９に示す上側のガラス積層体２４の上面と、下側のガラス積層体２４の下面とであって、通常、切断面になる）にガラス基板（好ましくは強化ガラス基板）を配置固定する工程を有することが好ましい。このようにすれば、一対のガラス積層体の積層外表面を高精度に研磨する必要がなくなり、光学結像部材の製造コストを大幅に低減することができる。更に、この場合、一対のガラス積層体の積層外表面を実質的に研磨しないことが好ましい。
【００７０】
本発明のガラス積層体の製造方法では、上記の通り、複数枚の反射膜付きガラスフィルムを用いる。反射膜付きガラスフィルムは、ガラスフィルムの両表面に反射膜を形成してもよいが、製造効率の観点から、ガラスフィルムの一方の表面のみに反射膜を形成することが好ましい。
また、反射膜がガラスフィルムの一方の表面のみに形成されている場合には、反射膜付きガラスフィルムを製造途中のガラス積層体の被積層面に積み重ねる際に、ガラスフィルムの反射膜が形成されていない面を被積層面（接着剤）に接触させることが好ましいが、その逆であってもよい。
【００７１】
本発明に係るガラスフィルムは、以下の特性及びガラス組成を有することが好ましい。
【００７２】
ガラスフィルムの厚みは、適正な撓み量を確保する観点から、好ましくは１５００μｍ以下、１４００μｍ以下、１３００μｍ以下、１２００μｍ以下、１１００μｍ以下、１０００μｍ以下、９００μｍ以下、８００μｍ以下、７００μｍ以下、６００μｍ以下、５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下または１００μｍ以下である。ガラスフィルムの厚みが薄い程、反射膜の間隔が狭小化されるため、高解像度の結像を得易くなる。
【００７３】
ガラスフィルムの表面の表面粗さＲａは、好ましくは１００Å以下、５０Å以下、１０Å以下、８Å以下、４Å以下または３Å以下、特に好ましくは０．０１〜２Åである。ガラスフィルムの表面の表面粗さＲａが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。
【００７４】
ガラスフィルムの端面の表面粗さＲａは、好ましくは５０μｍ以下、１０μｍ以下、５μｍ以下、３μｍ位下、２μｍ以下、１μｍ以下または０．５μｍ以下、特に好ましくは０．０５μｍ以下である。ガラスフィルムの端面の表面粗さＲａが大き過ぎると、ガラス積層体が破損し易くなる。
【００７５】
ガラスフィルムのうねりは、好ましくは１μｍ以下、０．０８μｍ以下、０．０５μｍ以下、０．０３μｍ以下または０．０２μｍ以下、特に好ましくは０．０１μｍ以下である。ガラスフィルムのうねりが大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムのうねりが大き過ぎると、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。すなわち、複数の反射膜付きガラスフィルムを相互間に接着剤を介在させずにオプティカルボンディングによって直接接着させる場合には、ガラスフィルムのうねりが大き過ぎると、オプティカルボンディングが困難になる。
【００７６】
ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みの差は、好ましくは１０μｍ以下、５μｍ以下または２μｍ以下、特に好ましくは０．０１〜１μｍである。この差が大き過ぎると、反射膜の間隔がばらつき易くなり、特にガラスフィルムを積層一体化した時に、反射膜の間隔のばらつきが増幅されて、高解像度の結像を得難くなる。更に、ガラスフィルムを積層する際に、空気を巻き込み易くなったり、オプティカルボンディングし難くなったりする。
【００７７】
ガラスフィルムは、未研磨の表面を有することが好ましい。ガラスの理論強度は、本来、非常に高いが、理論強度よりも遥かに低い応力でも破壊に至ることが多い。これは、ガラスフィルムの表面にグリフィスフローと呼ばれる小さな欠陥がガラスの成形後の工程、例えば研磨工程等で生じるからである。よって、ガラスフィルムの表面を未研磨とすれば、本来の機械的強度を損ない難くなり、ガラスフィルムが破壊し難くなる。また、研磨工程を省略し得るため、ガラスフィルムの製造コストを低廉化することができる。なお、両表面の有効面全体を未研磨の表面とすれば、ガラスフィルムが更に破壊し難くなる。
【００７８】
ガラスフィルムの幅寸法は、好ましくは２００ｍｍ以上、２５０ｍｍ以上、３００ｍｍ以上、５００ｍｍ以上、６００ｍｍ以上、８００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以上、１２００ｍｍ以上または１５００ｍｍ以上、特に好ましくは２０００ｍｍ以上である。このようにすれば、光学結像部材を大型化し易くなる。一方、ガラスフィルムの幅寸法が大き過ぎると、反射膜が形成された面に直交する方向にガラス積層体を切断し難くなる。よって、ガラスフィルムの幅寸法は、好ましくは３５００ｍｍ以下または３２００ｍｍ以下、特に好ましくは３０００ｍｍ以下である。
【００７９】
ガラスフィルムのサイズ（縦方向寸法×横方向寸法）は、好ましくは２００ｍｍ×２００ｍｍ〜３５００ｍｍ×３５００ｍｍの範囲であれば、縦横で任意の幅寸法の組み合わせが可能である。ガラスフィルムのサイズが小さいほうが製造しやすく、高品質のガラス積層体を得ることができるため、高精細が要求される場合に有利である。また、大型の光学結像部材を得るためには、ガラスフィルムのサイズが大きいものを用いるとよいが、ガラスフィルムのサイズが大きくなるほど、積層工程や切断工程の難易度が高くなる。その場合でも本発明のガラス積層体の製造方法によれば、良好な品質のガラス積層体を得ることが可能であるが、小型の光学結像部材を組み合わせる等で適宜大型化に対応するのもよい。
【００８０】
ガラスフィルムのクラック発生率は、好ましくは７０％以下、５０％以下、４０％以下または３０％以下、特に好ましくは２０％以下である。このようにすれば、ガラス積層体が破損し難くなる。ここで、「クラック発生率」は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子をガラス表面（光学研磨相当面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の４隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）し、この操作を２０回繰り返し（即ち、圧子を２０回打ち込み）、総クラック数を計数した後、総クラック発生数／８０にて得られた値を指す。
【００８１】
ガラスフィルムの液相温度は、好ましくは１２００℃以下、１１５０℃以下、１１３０℃以下、１１１０℃以下または１０９０℃以下、特に好ましくは７００〜１０７０℃である。ガラスフィルムの液相粘度は、好ましくは１０５．０ｄＰａ・ｓ以上、１０５．６ｄＰａ・ｓ以上または１０５．８ｄＰａ・ｓ以上、特に好ましくは１０６．０〜１０１０．０ｄＰａ・ｓ以上である。このようにすれば、成形時にガラスが失透し難くなる。なお、「液相温度」は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定した値を指す。「液相粘度」は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値を指す。
【００８２】
ガラスフィルムのヤング率は、好ましくは６５ＧＰａ以上、６７ＧＰａ以上、６８ＧＰａ以上、６９ＧＰａ以上、７０ＧＰａ以上、７１ＧＰa以上または７２ＧＰａ以上、特に好ましくは７５〜１００ＧＰａである。このようにすれば、ガラスフィルムの表面に反射膜を形成した後に、ガラスフィルムが反り難くなり、結果として、反射膜の間隔がばらつき難くなり、高解像度の結像を得易くなる。なお、「ヤング率」は、共振法により測定した値を指す。
【００８３】
ガラスフィルムの密度は、好ましくは２．７ｇ／ｃｍ３以下、２．６ｇ／ｃｍ３以下または２．５ｇ／ｃｍ３以下、特に好ましくは２．０〜２．４ｇ／ｃｍ３である。このようにすれば、光学結像部材の軽量化を図り易くなる。
【００８４】
ガラスフィルムの熱膨張係数は、好ましくは２５〜１００×１０−７／℃、３０〜９０×１０−７／℃、３０〜６０×１０−７／℃または３０〜４５×１０−７／℃、特に好ましくは３０〜４０×１０−７／℃である。このようにすれば、各種機能膜の熱膨張係数に整合させ易くなる。なお、「熱膨張係数」は、ディラトメーターを用いて、３０〜３８０℃における平均熱膨張係数を測定した値を指し、熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いる。
【００８５】
ガラスフィルムの歪点は、好ましくは６００℃以上、特に好ましくは６３０〜７５０℃である。このようにすれば、耐熱性を高め易くなる。なお、「歪点」は、ＡＳＴＭ  Ｃ３３６−７１の方法に基づいて測定した値を指す。
【００８６】
ガラスフィルムの厚み５００μｍ換算、波長３００ｎｍにおける透過率は、好ましくは３０％以上、５０％以上、７０％以上、８０％以上または８５％以上、特に好ましくは８９〜９９％である。また厚み５００μｍ換算、波長３５０ｎｍにおける透過率は、好ましくは５０％以上、７０％以上、８０％以上、８５％以上、８９％以上または９０％以上、特に好ましくは９１％以上である。また厚み５００μｍ換算、波長５５０ｎｍにおける透過率は、好ましくは８５％以上、８９％以上または９０％以上、特に好ましくは９１〜９９％である。このようにすれば、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。
【００８７】
ガラスフィルムのヘイズは、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、１％以下または０．５％以下、特に好ましくは０．３％以下である。このようにすれば、表面および内部での拡散反射を低減することが可能になり、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、ヘイズは、市販のヘイズメーターで測定可能である。
【００８８】
ガラスフィルムの屈折率は、接着剤の屈折率とできるだけ整合していることが好ましい。ガラスフィルムと接着層の屈折率ｎｄ差は、好ましくは０．２以下、０．１５以下、０．１２以下、０．１以下、０．０８以下、０．０５以下、０．０２以下、０．０１以下または０．００８以下、特に好ましくは０．００５以下である。これにより、ガラスフィルムと接着層の界面での拡散反射を低減することができる。
【００８９】
ガラスフィルムは、ガラス組成として、質量％で、ＳｉＯ２  ３５〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜２０％、Ｂ２Ｏ３  ０〜１７％、ＭｇＯ  ０〜１０％、ＣａＯ  ０〜１５％、ＳｒＯ  ０〜１５％、ＢａＯ  ０〜３０％を含有することが好ましい。上記のように、各成分の含有範囲を限定した理由を下記に示す。なお、ガラス組成に関する説明において、％表示は、質量％を指す。
【００９０】
ＳｉＯ２の含有量は３５〜８０％が好ましい。ＳｉＯ２の含有量が多過ぎると、溶融性、成形性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ２の含有量は、好ましくは７５％以下、６４％以下または６２％以下、特に好ましくは６１％以下である。一方、ＳｉＯ２の含有量が少な過ぎると、ガラス網目構造を形成し難くなって、ガラス化が困難になったり、クラックの発生率が高くなったり、耐酸性が低下し易くなる。よって、ＳｉＯ２の含有量は、好ましくは４０％以上、５０％以上または５５％以上、特に好ましくは５７％以上である。
【００９１】
Ａｌ２Ｏ３の含有量は０〜２０％が好ましい。Ａｌ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、ガラスに失透結晶が析出して、液相粘度が低下し易くなる。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、好ましくは１８％以下または１７．５％以下、特に好ましくは１７％以下である。一方、Ａｌ２Ｏ３の含有量が少な過ぎると、歪点、ヤング率が低下し易くなる。よって、Ａｌ２Ｏ３の含有量は、好ましくは３％以上、５％以上、８．５％以上、１０％以上、１２％以上、１３％以上、１３．５％以上または１４％以上、特に好ましくは１４．５％以上である。
【００９２】
Ｂ２Ｏ３の含有量は０〜１７％が好ましい。Ｂ２Ｏ３の含有量が多過ぎると、歪点、ヤング率、耐酸性が低下し易くなる。よって、Ｂ２Ｏ３の含有量は、好ましくは１５％以下、１３％以下、１２％以下または１１％以下、特に好ましくは１０．４％以下である。一方、Ｂ２Ｏ３の含有量が少な過ぎると、高温粘度が高くなって、溶融性が低下したり、クラック発生率が上昇したり、液相温度が高くなったり、密度が高くなり易い。よって、Ｂ２Ｏ３の含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、４％以上、５％以上、７％以上、８．５％以上または８．８％以上、特に好ましくは９％以上である。
【００９３】
ＭｇＯは、ヤング率、歪点を高めると共に、高温粘度、クラック発生率を低下させる成分である。しかし、ＭｇＯの含有量が多過ぎると、液相温度が上昇して、耐失透性が低下し易くなることに加えて、耐ＢＨＦ性が低下し易くなる。よって、ＭｇＯの含有量は、好ましくは１０％以下、５％以下、３％以下、２％以下、１．５％以下または１％以下、特に好ましくは０．５％以下である。
【００９４】
ＣａＯの含有量は０〜１５％が好ましい。ＣａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下または９％以下、特に好ましくは８．５％以下である。一方、ＣａＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、ヤング率が低下し易くなる。よって、ＣａＯの含有量は、好ましくは２％以上、３％以上、５％以上、６％以上または７％以上、特に好ましくは７．５％以上である。
【００９５】
ＳｒＯの含有量は０〜１５％が好ましい。ＳｒＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは１２％以下、１０％以下、６％以下または５％以下、特に好ましくは６．５％以下である。一方、ＳｒＯの含有量が少な過ぎると、溶融性、耐薬品性が低下し易くなる。よって、ＳｒＯの含有量は、好ましくは０．５％以上、１％以上、２％以上または３％以上、特に好ましくは３．５％以上である。
【００９６】
ＢａＯの含有量が多過ぎると、密度、熱膨張係数が高くなり易い。よって、ＢａＯの含有量は、好ましくは３０％以下、２５％以下、２０％以下、１５％以下、１０％以下、５％以下、２％以下または１％以下、特に好ましくは０．５％以下である。
【００９７】
ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯの各成分を複数導入すると、液相温度が低下して、ガラス中に結晶異物が発生し難くなる。一方、これらの成分の合量が少な過ぎると、融剤としての働きを十分に発揮できず、溶融性が低下し易くなる。よって、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上、８％以上、９％以上または１１％以上、特に好ましくは１３％以上である。一方、これらの成分の合量が多過ぎると、密度が上昇し、ガラスの軽量化が図り難くなることに加えて、クラック発生率が高くなる傾向がある。よって、これらの成分の合量は、好ましくは３０％以下、２０％以下または１８％以下、特に好ましくは１５％以下である。特に、ガラスフィルムの低密度化を優先したい場合、これらの成分の合量は、好ましくは５％以上、特に好ましくは８％以上であり、また、好ましくは１３％以下または１１％以下、特に好ましくは１０％以下である。
【００９８】
ＺｎＯは、溶融性、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｎＯの含有量が多過ぎると、ガラスが失透したり、歪点が低下したり、密度が上昇し易くなる。よって、ＺｎＯの含有量は、好ましくは１５％以下、１０％以下、５％以下、３％以下または１％以下、特に好ましくは０．５％以下である。
【００９９】
ＺｒＯ２は、ヤング率を高める成分である。しかし、ＺｒＯ２の含有量が多過ぎると、液相温度が上昇し、ジルコンの失透異物が発生し易くなる。よって、ＺｒＯ２の含有量は、好ましくは３％以下、１％以下または０．５％以下、特に好ましくは０．１％以下である。
【０１００】
Ｆｅ２Ｏ３の上限含有量は、好ましくは１０００ｐｐｍ（０．１％）以下、８００ｐｐｍ以下、３００ｐｐｍ以下、２００ｐｐｍ以下、１３０ｐｐｍ以下、１００ｐｐｍ以下、８０ｐｐｍ以下、６０ｐｐｍ以下、４０ｐｐｍ以下、３０ｐｐｍ以下または２０ｐｐｍ以下、特に好ましくは１０ｐｐｍ以下であり、下限含有量は、好ましくは１ｐｐｍ以上、特に好ましくは３ｐｐｍ以上である。Ｆｅ２Ｏ３の含有量が少ない程、透過率が高くなるため、光学結合部材等に適用した場合、光が反射を繰り返しながら透過する際に、光の損失が低減されて、高解像度の結像を得易くなる。なお、Ｆｅ２Ｏ３の含有量を低減するためには、高純度の原料を使用することが好ましい。
【０１０１】
Ｙ２Ｏ３、Ｎｂ２Ｏ３、Ｌａ２Ｏ３は、歪点、ヤング率等を高める成分である。しかし、これらの成分の含有量が多過ぎると、密度が高くなり易い。よって、Ｙ２Ｏ３、Ｎｂ２Ｏ３、Ｌａ２Ｏ３の含有量は、それぞれ３％以下が好ましい。
【０１０２】
清澄剤として、Ａｓ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３、ＣｅＯ２、ＳｎＯ２、Ｆ、Ｃｌ、ＳＯ３の群から選択された一種又は二種以上を０〜３％添加してもよい。但し、Ａｓ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３及びＦ、特にＡｓ２Ｏ３及びＳｂ２Ｏ３は、環境的観点から、その使用を極力控えることが好ましく、各々の含有量を０．１％未満に制限することが好ましい。好ましい清澄剤は、ＳｎＯ２、ＳＯ３及びＣｌである。ＳｎＯ２の含有量は、好ましくは０〜１％または０．０１〜０．５％、特に好ましくは０．０５〜０．４％である。また、ＳｎＯ２＋ＳＯ３＋Ｃｌ（ＳｎＯ２、ＳＯ３及びＣｌの合量）の含有量は、好ましくは０．００１〜１％または０．０１〜０．５％、特に好ましくは０．０１〜０．３％である。
【０１０３】
上記成分以外にも、他の成分を添加してもよく、他の成分の含有量は１０％以下、特に５％以下が好ましい。
【０１０４】
次に、反射膜の好適な構成、形成方法等について説明する。
【０１０５】
反射膜は、種々の材料が使用可能であるが、その中でも、高解像度の結像を得る観点からＡｌ又はＡｇが好ましい。
【０１０６】
ガラスフィルムの表面に反射膜を形成する方法として、種々の方法があり、例えば、蒸着、スパッタ、めっき、銀鏡反応等が挙げられる。特に、成膜効率の観点から、スパッタで反射膜を形成することが好ましいが、大量かつ安価に生産する場合は銀鏡反応を用いることが好ましい。
【０１０７】
スパッタ、蒸着により反射膜（特にＡｌの反射膜）を形成する場合、その反射膜を電解研磨することが好ましい。このようにすれば、反射膜の正反射率が向上して、結像される像の画質を高めることができる。
【０１０８】
ガラスフィルムの表面に対して、反射膜付き樹脂フィルムを貼り付けることも好ましい。このようにすれば、反射膜の形成コストを低減することができる。
【０１０９】
ガラスフィルムの表面に対して、Ａｌペースト、Ａｇペースト等の金属ペーストを塗布、乾燥した後、得られたガラスフィルムを積層、焼成することも好ましく、金属ペーストにはガラスフリットが含まれることが好ましい。このようにすれば、ガラスフィルム同士の固着と反射膜の形成を同時に行うことができる。
【０１１０】
反射膜上には、必要に応じて、ＳｉＯ２等の保護膜を形成してもよい。このようにすれば、反射膜を適正に保護することができる。
【実施例１】
【０１１１】
本発明のガラス積層体の製造方法に用いる反射膜付きガラスフィルムについて、ガラス組成と特性を詳細に説明する。但し、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。
【０１１２】
表１は、本発明のガラス積層体の製造方法で用いるガラスフィルム（試料Ｎｏ．１〜７）のガラス組成と特性を示している。
【０１１３】
【表１】
2015187065.tif 000003
【０１１４】
まず表１に記載のガラス組成になるように、ガラス原料を調合し、得られたガラス原料をガラス溶融炉に供給して１５００〜１６００℃で溶融した。次いで、得られた溶融ガラスをオーバーフローダウンドロー法により、表中の厚み、長さ寸法１５００ｍｍになるように成形した。続いて、成形直後のガラスフィルムを徐冷エリアに移動させた。その際に、１０１２〜１０１４ｄＰａ・ｓにおける温度での冷却速度が２０℃／分になるように、徐冷エリアの温度とフィルム引き出し速度を調整した。
【０１１５】
密度は、周知のアルキメデス法により測定した値である。
【０１１６】
歪点は、ＡＳＴＭ  Ｃ３３６−７１の方法に基づいて測定した値である。
【０１１７】
ガラス転移温度は、熱膨張曲線からＪＩＳ  Ｒ３１０３−３の方法に基づいて測定した
値である。
【０１１８】
軟化点は  ＡＳＴＭ  Ｃ３３８−９３の方法に基づいて測定した値である。
【０１１９】
１０４．０、１０３．０、１０２．５ｄＰａ・ｓにおける温度は、白金球引き上げ法で測定した値である。この温度が低い程、溶融性に優れていることになる。
【０１２０】
ヤング率は、共振法により測定した値である。
【０１２１】
熱膨張係数は、ディラトメーターを用いて、３０〜３８０℃における平均熱膨張係数を測定したものである。熱膨張係数の測定用試料として、端面にＲ加工を施したφ５ｍｍ×２０ｍｍの円柱状の試料を用いた。
【０１２２】
液相温度は、標準篩３０メッシュ（５００μｍ）を通過し、５０メッシュ（３００μｍ）に残るガラス粉末を白金ボートに入れ、温度勾配炉中に２４時間保持して、結晶の析出する温度を測定したものである。液相粘度は、液相温度におけるガラスの粘度を白金球引き上げ法で測定した値である。
【０１２３】
下記の方法により、耐ＨＣｌ性と耐ＢＨＦ性を評価した。まず各試料の両表面を光学研磨した後、表面の一部をマスキングした。次に、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸漬した。その後、マスクを外し、マスク部分と浸食部分の段差を表面粗さ計で測定し、その値を浸食量とした。また、各試料の両表面を光学研磨した後、所定の濃度に調合した薬液中で、所定の温度で所定の時間浸漬した。その後、試料の表面を目視で観察し、表面が白濁したり、荒れたり、クラックが入っているものを「×」、変化が全く無いものを「○」として評価した。
【０１２４】
ここで、耐ＢＨＦ性の浸食量は、１３０ＢＨＦ溶液（ＮＨ４ＨＦ：４．６質量％，ＮＨ４Ｆ：３６質量％）を用いて２０℃、３０分間の処理条件で測定した。外観評価は、６３ＢＨＦ溶液（ＨＦ：６質量％，ＮＨ４Ｆ：３０質量％）を用いて、２０℃、３０分間の処理条件で行った。また耐ＨＣｌ性の浸食量は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、２４時間の処理条件で測定した。外観評価は、１０質量％塩酸水溶液を用いて８０℃、３時間の処理条件で行った。
【０１２５】
クラック発生率は、湿度３０％、温度２５℃に保持された恒温恒湿槽内において、荷重１０００ｇに設定したビッカース圧子を試料表面（光学研磨面）に１５秒間打ち込み、その１５秒後に圧痕の４隅から発生するクラックの数をカウント（１つの圧痕につき最大４とする）する。２０回圧子を打ち込み、総クラック発生数／８０×１００として評価した。
【０１２６】
表面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。
【０１２７】
端面の表面粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に準拠した方法で測定した値である。
【０１２８】
うねりは、触針式の表面形状測定装置を用いて、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１に記載のＷＣＡ（ろ波中心線うねり）を測定した値であり、この測定は、ＳＥＭＩ  ＳＴＤ  Ｄ１５−１２９６「ＦＰＤガラス基板の表面うねりの測定方法」に準拠した方法で測定し、測定時のカットオフは０．８〜８ｍｍ、ガラスフィルムの引き出し方向に対して垂直な方向に３００ｍｍの長さで測定した値である。
【０１２９】
ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みの差は、レーザー式厚み測定装置を用いて、ガラスフィルムの任意の一辺に厚み方向からレーザーを走査することにより、ガラスフィルムの最大厚みと最小厚みを測定した上で、最大厚みの値から最小厚みの値を減じた値である。
【０１３０】
屈折率ｎｄは、精密屈折率計（島津製作所社製ＫＰＲ−２０００）を用いて測定した値である。
【０１３１】
表１から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、厚みが小さく、表面精度が良好である。よって、試料Ｎｏ．１〜７のガラス表面に反射膜を形成した上で、これを積層一体化すれば、コストアップを招来させることなく、ガラス積層体を作製することができる。そして、一対のガラス積層体を反射膜が形成された面同士が直交するように配置すれば、高解像に結像し得る光学結像部材を得ることができる。
【０１３２】
試料Ｎｏ．１〜７につき、表中の厚み、波長にて透過率を測定した。測定装置として、ＵＶ−３１００ＰＣを使用し、スリット幅：２．０ｎｍ、スキャン速度：中速、サンプリングピッチ：０．５ｎｍの条件で測定した。その結果を表２に示す。
【０１３３】
【表２】
2015187065.tif 000004
【０１３４】
表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、何れの厚み、波長でも透過率が高かった。
【０１３５】
更に、各試料について、ヘイズメーター（日本電飾工業社製  ＮＤＨ−５０００）によりヘイズを測定した。その結果を表２に示す。表２から明らかなように、試料Ｎｏ．１〜７は、何れもヘイズが小さいため、表面での拡散反射を抑制することができる。
【実施例２】
【０１３６】
本発明のガラス積層体の製造方法について、実施例１に例示したガラスフィルムを用い詳細に説明する。但し、以下の実施例は単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。
【０１３７】
図５ａ〜図５ｃは、反射膜付きガラスフィルム１４の第一の辺１５側の部位１７を、反射膜付きガラスフィルム１１の被積層面（接着剤１３の表面）に接触させて、積み重ね動作を開始する方法の実施状況を示す概略正面図である。
まず、試料Ｎｏ．３のガラス組成を有するガラスフィルム上にスパッタでＡｌ反射膜を形成することにより得られるＡｌ反射膜付きガラスフィルムを作製する。反射膜付きガラスフィルムの寸法は４００ｍｍ×４００ｍｍ角であり、板厚は４００μｍである。
ここで、下側の反射膜付きガラスフィルム１１の被積層面１２には、既にスリットコーターにより接着剤１３（キヤノン化成株式会社製ＧＡ−Ｒ１／ＧＡ−Ｈ１）が塗布されている（なお、図中の接着剤の厚みは、誇張して表示されている）。図５ａに示すように、接着剤１３の上に、もう一枚の反射膜付きガラスフィルム１４を積層させていく。上側の反射膜付きガラスフィルム１４と、下側の反射膜付きガラスフィルムの被積層面１１とのなす角度θが、θ＝１０°になるように、上側の反射膜付きガラスフィルム１４を、第一の辺１５側を下方に傾けた状態で前記被積層面１２上の接着剤１３に接触させる。このとき、上側の反射膜付きガラスフィルム１４は、第一の辺１５から約１ｍｍ離間した最初の接触点１７で接着剤１３と接触させた。
次に、図５ｂに示すように、反射膜付きガラスフィルム１４の第一の辺１５側から、その辺１５と対向する第三の辺１６側に向かって、反射膜付きガラスフィルム１４を接着剤１３に順次接触させていく。これにより、接着剤１３は、反射膜付きガラスフィルム１４と、反射膜付きガラスフィルム１１の被積層面１２の全面に渡って押し拡げられていく。このようにして、図５ｃに示すように、上側の反射膜付きガラスフィルム１４を下側の反射膜付きガラスフィルム１１上に積み重ねて一体化させる作業が完了する。
前記の作業を繰り返すことにより、図３に示すような１１枚の反射膜付きガラスフィルムが積層されたガラス積層体を得た（なお便宜上、図中に接着剤は記載せず、オフセット量Ｐｎ-1は、誇張して表示されている）。このようにして得たガラス積層体を構成する各反射膜付きガラスフィルム間のオフセット量を計測したところ、オフセット量Ｐｎ-1は表３に示すように、最大値Ｐ（ｎ-1）max＝２０ｍｍ、平均値Ｐ（ｎ-1）average＝７．０ｍｍであり、何れのオフセット量Ｐｎ−１も、Ｐｎ−１／Ｌ０＝０〜１／１０の範囲に含まれていた。
【０１３８】
【表３】
2015187065.tif 000005
【０１３９】
本発明のガラス積層体の製造方法では、位置決め部材を使用することにより、前記オフセット量Ｐｎ−１を低減できる。具体例を実施例３に示す。
【実施例３】
【０１４０】
位置決め部材を利用したガラス積層体の製造方法の一例を説明する。具体的には、ガラス積層体を積層する工程で、被積層側の反射膜付きガラスフィルムの周囲に図６ｇに示すような位置決めバー１８ａ、１８ｂおよび位置決め型枠１８ｃを配置した。ここで、位置決めバー１８ａ、１８ｂ及び位置決め型枠１８ｃは、脱着可能かつ上下に移動できる仕組みになっている。このような装置を用いて、実施例２と同様にして１１枚のガラスフィルムが積層されたガラス積層体を作製したところ、オフセット量Ｐｎ-1は表４に示すように、最大値Ｐ（ｎ-1）max＝１５ｍｍ、平均値Ｐ（ｎ-1）average＝４．２ｍｍであり、位置決めバーや位置決め型枠を使用しない場合と比べて、オフセット量Ｐｎ-1及びＰｎ-1／Ｌ０が小さくなった。
【０１４１】
【表４】
2015187065.tif 000006
【実施例４】
【０１４２】
所定枚数が積層されたガラス積層体を用いて光学結像部材を作製する方法を説明する。図７に示すように、ガラス積層体２１は、例えば厚み１０００μｍのガラスフィルム２２が３００枚積層されており、ガラスフィルム２２間にそれぞれ反射膜２３を有している。ここではガラスフィルム２２の一方の表面には、反射膜２３が形成されており、他方の表面には反射膜２３は形成されていない。ガラスフィルム２２同士は、反射膜同士が重ならないように、図示しない接着層により積層一体化されている（なお、図中において、反射膜２３の厚みは、誇張して表示されている）。
次に、ガラス積層体をワイヤーソーにて切断して、図８に示すような短冊状のガラス積層体２４を得る。短冊状のガラス積層体２４は、前工程に記載のガラス積層体２１を反射膜２３が形成された面に直交する方向に切断したものである。切断幅は、ガラスフィルムの板厚や、光学結像部材の寸法や性能、生産効率の観点から適宜決定できるが、例えばガラスフィルムの板厚の１．０倍〜２．０倍程度にすることが好ましく、ここでは切断幅を０．８ｍｍにする。
前記の工程を経て作製された短冊状のガラス積層体２４を用いて、光学結像部材２５を作製する。図９は、本発明の光学結像部材２５の一例を示す要部概略斜視図である。光学結像部材２５には、図９に記載の短冊状のガラス積層体２４を一対使用する。一対の短冊状のガラス積層体２４は、反射膜２６が形成された面同士が直交するように、短冊状のガラス積層体２４の側面（切断面）同士を、図示しない接着層により接着固定している。光学結像部材２５は、ガラスフィルム２７により、反射膜２６の間隔が狭小化、且つ均一化されている。
【符号の説明】
【０１４３】
１  反射膜付きガラスフィルム
２  反射膜付きガラスフィルムの第一の辺
３  反射膜付きガラスフィルムの第二の辺
４  反射膜付きガラスフィルムの第二の辺
５  反射膜付きガラスフィルムの第三の辺
６  ガラス積層体の被積層面
７  接着剤
８  最初の接触点（接触開始点）
９  製造途中のガラス積層体
１０  ガラス積層体を構成する最初の段の反射膜付きガラスフィルム
１１  反射膜付きガラスフィルム
１２  反射膜付きガラスフィルムの被積層面
１３  接着剤
１４  反射膜付きガラスフィルム
１５  反射膜付きガラスフィルムの第一の辺
１６  反射膜付きガラスフィルムの第三の辺
１７  最初の接触点（接触開始点）
１８  位置決めバー
１９  位置決めバー
２０  位置決め型枠
２１  ガラス積層体
２２  ガラスフィルム
２３  反射膜
２４  短冊状のガラス積層体
２５  光学結像部材
２６  反射膜
２７  ガラスフィルム
【図１】
2015187065.tif 000007
【図２】
2015187065.tif 000008
【図３】
2015187065.tif 000009
【図４】
2015187065.tif 000010
【図５】
2015187065.tif 000011
【図６】
2015187065.tif 000012
【図７】
2015187065.tif 000013
【図８】
2015187065.tif 000014
【図９】
2015187065.tif 000015