(57)【要約】【課題】耐久時の帯電安定性を良好に保つ現像装置を提供すること。【解決手段】少なくともトナーと、該トナーを搬送するトナー搬送部材と、該搬送部材表面に供給されたトナーの層厚を規制する規制ブレードとを有する１成分現像装置であって、前記トナー搬送部材は少なくともその表面部分が弾性体からなるローラ形状を有しており、前記弾性体の表面は周方向に伸びる複数のスジ状の溝部（１１１）と、回転軸方向に伸びる複数の段差部（１１２）とを有しており、前記トナーの平均円形度が０．９７０以上であることを特徴とする現像装置。【選択図】図４
2015018140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともトナーと、該トナーを搬送するトナー搬送部材と、該搬送部材表面に供給されたトナーの層厚を規制する規制ブレードとを有する１成分現像装置であって、
前記トナー搬送部材は少なくともその表面部分が弾性体からなるローラ形状を有しており、
前記弾性体の表面は周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを有しており、
前記トナーの平均円形度が０．９７０以上である
ことを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記トナー中における粒子径３μｍ以上７μｍ未満で、かつ円形度０．９８５以上の粒子の割合が４０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記溝部は、前記周方向のスジ長さの平均値が２０μｍ〜５０μｍ、スジ深さの平均値が２μｍ〜５μｍ、スジピッチの平均値が１０μｍ〜５０μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記段差部は、前記回転軸方向の段長さの平均値が５０μｍ〜５００μｍ、段高さの平均値が２μｍ〜５μｍ、段ピッチの平均値が５０μｍ〜２００μｍであることを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の現像装置。
【請求項５】
画像形成装置の装置本体に対して着脱自在に設置されるプロセスカートリッジであって、請求項１〜４の何れか一項に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか一項に記載の現像装置を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本発明は、現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
接触１成分現像用現像ゴムローラはトナーの搬送性、リセット性を向上させることを目的として各種表面形状の付与を行なっている。一般的にはレーザー加工による複雑／微細形状の付与、プラズマ照射による微細加工技術、フィラー添加による凹凸付与、研磨による鏡面化／周方向の縦筋形状付与、長手方向の横筋形状付与などの技術が存在し、なかでも低コストの観点からフィラー添加による凹凸付与、研磨による鏡面化／周方向のスジ形状付与などの技術が既に知られている。
【０００３】
特許文献１には、現像装置の長寿命化が目的で、現像ローラの表面に回転方向に対して後退する非対称な傾斜をもつ凹凸があり、それによってトナーの均一搬送や感光体やトナーとの接触面積を低減することで長寿命化を達成する構成が開示されている。
しかし、この発明は耐久時の帯電安定性という問題は解消できていない。
【０００４】
また、特許文献２には、現像ローラの最表面層がトナー搬送手段兼トナー層規制ブレード付着トナー掻取手段を有し、該トナー掻取手段が、一周方向に傾斜したうねりの凹凸部であり、該凹凸部のうち凸部は、ローラ回転方向上流側の凹部から前記うねりの頂部まで斜め壁状に急傾斜で立ち上がる前面と、頂部から下流方向端部に位置する前記凹部に向かって緩やかに低くなる緩傾斜の後面とを有するものが提案されている。
しかし、これらの発明は耐久時の帯電安定性という問題は解消できていない。
【０００５】
また、本出願人は周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを表面に有する現像ローラを用いる現像装置を提案した。しかしながら、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを表面に有する現像ローラを用いた場合では、耐固着／耐フィルミング／荷電搬送安定性などの向上は図れるが、耐久時の帯電安定性は確保できないという課題がある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明において用いる現像ローラのように、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを表面に有する現像ローラでは、特に凹部においてトナーは転がりにくくなり、トナーの入れ替えが行われず、帯電安定性が悪化してしまう。さらに１成分システムでは、実際に規制ＢＬを通過する粒径は７μｍ以下がほとんどである。また、３μｍ未満のトナーは小さすぎて、規制ＢＬに接触しない。そのため、３〜７μｍの範囲の円形度を高め、トナーを転がりやすくすることが、このような現像Ｒを用いた場合には帯電安定性に特に有効となる。
本発明は、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを表面に有する現像ローラを用いた場合において耐久時の帯電安定性を良好に確保することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記の現像ローラを用いる現像装置において、使用するトナーとして平均円形度が０．９７０以上であるトナーを用いることにより、凹部において規制ブレードに接触するトナーが転がり、トナーの入れ替えが頻繁に起こることにより耐久時の帯電安定性を確保することができることを見出して本発明を完成させた。
本発明は下記（１）に記載する通りの現像装置に係るものである。
【０００８】
（１）少なくともトナーと、該トナーを搬送するトナー搬送部材と、該搬送部材表面に供給されたトナーの層厚を規制する規制ブレードとを有する１成分現像装置であって、
前記トナー搬送部材は少なくともその表面部分が弾性体からなるローラ形状を有しており、前記弾性体の表面は周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを有しており、前記トナーの平均円形度が０．９７０以上であることを特徴とする現像装置。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の現像装置によれば、１成分現像用現像ローラとして十分な低コストで耐固着／耐フィルミング／荷電搬送安定性に優れた一成分現像用現像ローラを提供することができ、耐久時の帯電安定性を確保することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態に係る画像形成装置の概略構成を例示する図である。
【図２】実施形態に係るプロセスカートリッジの概略構成を例示する図である。
【図３】実施形態に係る現像ローラ表面構造を例示する図である。
【図４】実施形態に係る現像ローラ表面の概略構造を例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、表面の周方向に伸びる複数のスジ状の溝部と、回転軸方向に伸びる複数の段差部とを表面に有する現像ローラを用いる現像装置においてトナーとして平均円形度が０．９７０以上のトナーを用いることによって耐久時の帯電安定性を確保するものである。
以下では、まず、本発明に係る現像装置について図面を参照して説明する。各図面において、同一構成部分には同一符号を付し、重複した説明を省略する場合がある。
【００１２】
＜画像形成装置の構成＞
まず、図１に基づいて、実施形態に係る一成分現像方式の画像形成装置５０の全体構成及び動作について説明する。図１は、画像形成装置５０の内部構成を例示する概略図である。なお、本実施形態に係る画像形成装置５０はカラープリンタであるが、単色或いはカラーのＦＡＸ、プリンタ、複合機であっても良い。
【００１３】
図１に示す様に、画像形成装置５０は、本体フレーム５１の中央部に４つのプロセスカートリッジ５８Ｋ，５８Ｃ，５８Ｍ，５８Ｙが併設されている。また、プロセスカートリッジ５８Ｋ，５８Ｃ，５８Ｍ，５８Ｙの上部には、感光体１Ｋ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｙに潜像を形成するための露光装置５７が設けられている。感光体１Ｋ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｙは、表面にブラックトナー像、シアントナー像、マゼンタトナー像、イエロートナー像がそれぞれ形成される。
【００１４】
プロセスカートリッジ５８Ｋ，５８Ｃ，５８Ｍ，５８Ｙは、現像剤として使用されるトナーの色が異なるだけで同様の構成であり、以下では各色を表す符号を省略してプロセスカートリッジ５８として説明する。同様に、感光体１Ｋ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｙについても、各色を表す符号を省略して感光体１として説明する。
【００１５】
プロセスカートリッジ５８は、図２に示す様に、フレーム１４の内部に感光体１、帯電ローラ１１、クリーニングブレード１３、現像装置１００を有する。プロセスカートリッジ５８は、フレーム１４を介して画像形成装置５０の装置本体としての本体フレーム５１に対して着脱自在に設置される。
【００１６】
帯電ローラ１１は、感光体１の表面に圧接されており、回転駆動する感光体１に従動回転しながら不図示の高圧電源によって、ＤＣ又はＤＣにＡＣが重畳されたバイアスが印加され、例えば−１０００〜−２００Ｖに感光体１の表面を一様に帯電する。
【００１７】
現像装置１００は、現像ローラ１０１、層厚規制部材１０２、供給ローラ１０３、トナー収容室１０４、攪拌部材１０５、攪拌搬送スクリュ１０６，１０７を有する。
トナー収容室１０４に収容されているトナーは、回転する攪拌部材１０５により攪拌されて解された状態で、攪拌搬送スクリュ１０６，１０７によって供給ローラ１０３に搬送される。供給ローラ１０３は、表面に付着したトナーを現像ローラ１０１の表面に供給する。
【００１８】
現像ローラ１０１は、供給ローラ１０３から供給されるトナーを担持して回転する。現像ローラ１０１表面のトナーは、層厚規制部材１０２により薄層化されると共に帯電されたトナー層が形成される。現像ローラ１０１には、不図示の高圧電源から現像バイアスが印加され、トナー層を介して当接する感光体１との間で電界を形成して感光体１表面の静電潜像にトナーを供給してトナー像を形成する。
【００１９】
層厚規制部材１０２は、自由端側が現像ローラ１０１表面に押圧されており、現像ローラ１０１との間を通過するトナーを薄層化すると共に摩擦帯電によりトナーに電荷を付与する。
現像ローラ１０１と感光体１との間には現像電界が形成され、感光体１表面の静電潜像に現像ローラ１０１表面のトナー層からトナーが供給されることで、感光体１表面にトナー像が形成される。
【００２０】
図１に示す様に、プロセスカートリッジ５８の下部には、中間転写ベルト５３が設けられている。中間転写ベルト５３は、一次転写ローラ５４、二次転写対向ローラを兼ねる駆動ローラ５５、クリーニング対向ローラ５９、テンションローラを兼ねる従動ローラ５６に張架され、駆動ローラ５５に従動して回転する。
各感光体１表面に形成されたトナー像は、一次転写ローラ５４との間に形成される転写電界により中間転写ベルト５３上に重ねて転写されることで、カラートナー像が形成される。
【００２１】
中間転写ベルト５３の下部には、記録媒体としての用紙Ｐを収容する給紙カセット６０が設けられている。用紙Ｐは、給紙ローラ６１、搬送ローラ６２等により給紙搬送されて二次転写ローラ６３と中間転写ベルト５３との間を通過する際に、中間転写ベルト５３上のトナー像が二次転写される。用紙Ｐにトナー像を転写した後の中間転写ベルト５３表面の転写残トナーは、クリーニング装置６６のブレード６６ａによって掻き取られてトナー回収装置６７に回収される。
トナー像を表面に載せた用紙Ｐは、定着装置６４を通過する際に加熱及び加圧されて表面にトナー像が定着され、排紙ローラ６５により排紙トレイ６８に排出される。
【００２２】
画像形成装置５０は、以上で説明した構成及び動作により、用紙Ｐに画像を印刷して機外に排出する。なお、画像形成装置としては、例えば感光体１から用紙Ｐに直接トナー像を転写する構成等であっても良く、本実施形態の構成に限るものではない。
【００２３】
＜現像ローラの表面構造＞
図３は、本発明における現像ローラ１０１の表面構造を例示する図である。
図３（ａ）は、現像ローラ１０１表面の一部を拡大して模式的に表した図である。図３（ａ）に示す様に、現像ローラ１０１は、周方向に伸びる複数のスジ状の溝部１１１と、回転軸方向に伸びる複数の段差部１１２とを表面に有する。図３（ｂ）は、現像ローラ１０１表面に形成される溝部１１１の拡大写真であり、図３（ｃ）は、現像ローラ１０１の表面に形成される段差部１１２の拡大写真である。現像ローラ１０１には、表面全体に渡って溝部１１１及び段差部１１２が混在する様に形成されている。
【００２４】
一成分現像方式は、現像ローラ１０１と層厚規制部材１０２との間、現像ローラ１０１と感光体１との間等におけるトナーへのストレスが大きく、層厚規制部材１０２へのトナー固着、現像ローラ１０１表面へのトナーフィルミング等が発生する場合がある。
特に、省エネ化のために低温定着トナーを用いた場合には、この様な問題が発生し易くなる。また、層厚規制部材１０２を研磨してトナー固着を防止するために研磨剤入りのトナーを用いる場合には、トナー流動性が低下することにより画像ベタ追従不良、トナー供給不良が発生し、研磨効果が低下して層厚規制部材１０２の研磨効果が得られずトナー固着を防止できない場合がある。
【００２５】
本実施形態に係る現像ローラ１０１によれば、周方向に形成された溝部１１１が、例えばトナーに含まれる研磨剤による層厚規制部材１０２の研磨効果を高めることで、トナー固着の発生を抑制することができる。
【００２６】
また、回転軸方向に形成された段差部１１２は、供給ローラ１０３から供給されるトナーを効率的に層厚規制部材１０２まで運ぶことができるため、トナー搬送の安定性向上に寄与し、ベタ追従不良を改善することができる。
【００２７】
また、現像ローラ１０１は、溝部１１１及び段差部１１２により、層厚規制部材１０２近傍のトナーを流動化させる効果を有し、感光体１との間の現像部へのトナー供給量が低下するトナー供給不良の発生を抑制できる。
【００２８】
この様に、本実施形態に係る現像装置１００によれば、現像ローラ１０１が溝部１１１及び段差部１１２を有することにより、例えば凝集度が高いトナーを用いた場合であっても、トナー搬送性、耐固着性及び耐フィルミング性等を向上させることが可能になる。
【００２９】
図４に、現像ローラ表面の概略構造を例示する。図４（ａ）は溝部１１１の形状を例示する図であり、図４（ｂ）は段差部１１２の形状を例示する図である。
図４（ａ）に例示するＬ１は、現像ローラ１０１の周方向に伸びる溝部１１１の長さである。また、Ｄは、現像ローラ１０１表面からの溝部１１１の深さであり、Ｐ１は、現像ローラ１０１表面において回転軸方向に隣り合う溝部１１１の間隔（ピッチ）である。
【００３０】
溝部１１１の長さＬ１の平均値は、２０μｍ〜５０μｍであることが好ましく、３０μｍ〜４０μｍであることがより好ましい。また、深さＤの平均値は、２μｍ〜５μｍであることが好ましく、３μｍ〜４．５μｍであることがより好ましい。ピッチＰ１の平均値は、１０μｍ〜５０μｍであることが好ましく、２０〜４０μｍであることがより好ましい。現像ローラ１０１が、表面にトナー粒子径に対して適正な凹凸を持つことで、トナーに運動エネルギーを与えて現像ローラ１０１との接触回数を増やし、その結果トナーの帯電量が安定するという効果がある。
【００３１】
図４（ｂ）に例示するＬ２は、現像ローラ１０１の回転軸方向に伸びる段差部１１２の長さである。また、Ｈは、現像ローラ１０１表面からの段差部１１２の高さであり、Ｐ２は、現像ローラ１０１表面において周方向に隣り合う段差部１１２の間隔（ピッチ）である。
【００３２】
段差部１１２の長さＬ２の平均値は、５０μｍ〜５００μｍであることが好ましく、１００μｍ〜３００μｍであることがより好ましい。また、高さＨの平均値は、２μｍ〜５μｍであることが好ましく、３μｍ〜４．５μｍであることがより好ましい。段ピッチＰ２の平均値は、５０μｍ〜２００μｍであることが好ましく、８０μｍ〜１８０μｍであることがより好ましい。
【００３３】
周方向に伸びるスジ状の溝部は、例えば、研磨部材を固定するかまたはローラーの回転方向とは逆方向に回転させて、回転しているローラに押し当てることで形成することができる。
又、回転軸方向に伸びる段差部は、例えば、ローラーを固定し、研磨部材をローラの軸方向に動かすことによって形成することができる。
【００３４】
また、本実施形態の現像装置に用いられるトナーとしては、凝集度が５０〜９０％のトナーを用いることが可能であるが、トナーの凝集度としては７０〜８５％であることがより好ましい。現像ローラ１０１表面の段差部１１２は、トナーを攪拌することでトナーの循環が向上するという効果がある。
【００３５】
上記したように、現像ローラの回転方向の段差は供給ローラから送られてきたトナーを効率的に規制部まで運ぶことができるためトナー搬送の安定性向上に寄与し、ベタ追従不良を改善することができる。
一方、現像ローラの周方向のスジ形状は規制部でのトナー研磨剤による規制ブレード固着の研磨を効率的に行い、かつスジ領域（凹部）におけるトナー流動効果も併せ持つためフィルミングの抑制が可能となる。つまり段差とスジを両方併せ持つ表面形状とすることで、両形状の改善効果を確保しながら、両者の弱点をカバーすることができるようになる。
【００３６】
また、トナー供給不良も改善することもわかった。トナー供給不良はトナー供給パドルからのトナー供給が不足するためにベタ画像採取時に後端に向かって末広がりで濃度が薄くなっていく現象である。パドルからのトナー供給量は変わらないが供給不良が改善した理由は定かではないが、段差と溝による大きな高低差を有する現像ローラ回転により規制部手前領域のトナー流動が促進され、その結果、規制部に連れ送られるトナー量が増大したためと考えている。
【００３７】
しかしながら、本発明におけるような現像ローラにおいては、特に凹部においてトナーは転がりにくくなり、トナーの入れ替えが行われず、耐久時の帯電安定性が悪化してしまう。
上記問題を解決するためには、トナーを転がりやすくすることが必要であり、転がりやすくするためには円形度を高めで安定させることが重要である。
【００３８】
さらに１成分システムでは、実際に規制ブレードを通過する粒径は７μｍ以下がほとんどであり、３μｍ未満のトナーは小さすぎて、規制ブレードに接触しない。そのため、３〜７μｍの範囲のトナー粒子の円形度を高め、トナーを転がりやすくすることが、このような現像ローラを用いた場合には帯電安定性に特に有効となる。
【００３９】
このため、本発明の現像装置においては、トナーの平均円形度が０．９７０以上であるトナー、好ましくは粒子径３μｍ以上７μｍ未満のトナーの平均円形度が０．９７０以上であるトナーを用いる。
また、本発明の現像装置において用いるトナーは、粒子径３μｍ以上７μｍ未満かつ円形度０．９８５以上の粒子割合が４０％以上であることがより好ましい。円形度０．９８５以上の粒子割合が４０％以上であることにより、初期帯電量と耐久時帯電量との差をより小さくすることができる。
【００４０】
本発明において用いる平均円形度が０．９７０以上のトナーは例えば溶解懸濁法により製造することができる。以下では溶解懸濁法によってトナーを製造する方法について説明する。
【００４１】
（溶解懸濁法）
溶解懸濁法を用いてトナーを製造する方法としては、少なくとも、樹脂及び着色剤からなるトナー組成物を、有機溶媒に溶解又は分散させることにより得られる溶解液又は分散液を、分散剤の存在する水性溶媒中で、通常の撹拌機、ホモミキサー、ホモジナイザー等を用いて、所望の粒度分布を有するトナーが得られるように分散させた後、有機溶媒を除去することによりトナースラリーを得る方法が挙げられる。トナーは、公知の方法に従い、洗浄・濾過により回収し、乾燥させることにより単離することができる。
【００４２】
（樹脂について）
溶解懸濁法では、溶媒に溶解させることができる樹脂であれば製造上利用することができる。具体的には、従来よりトナーに用いられている樹脂が挙げられ、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリオール樹脂、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などがある。定着性の観点から、ポリエステル樹脂が好適に用いられる。
【００４３】
（有機溶媒）
有機溶媒は、容易に除去することを可能とするため、沸点が１００℃未満であるものを用いることが好ましい。このような有機溶媒としては、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられ、単独又は２種以上を組合せて用いることができる。
水性溶媒は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶媒を併用することもできる。混和可能な溶媒としては、メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等のアルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブ等のセロソルブ類、アセトン、メチルエチルケトン等の低級ケトン類等が挙げられる。トナー材料１００質量部に対する水性溶媒の使用量は、通常、５０〜２０００質量部であり、１００〜１０００質量部が好ましい。水性溶媒の使用量が５０質量部未満では、トナー材料の分散状態が悪くなるおそれがある。また、２０００質量部を超えると経済的でない。
【００４４】
（着色剤）
本発明のトナーにおいて、従来からフルカラートナーで使用されている公知の着色剤を用いても良い。例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙げることができる。トナー粒子中における着色剤の含有量としては全バインダー樹１００重量部に対し２〜１５重量部の範囲が好ましい。着色剤は、使用される第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂との混合バインダー樹脂中に分散されたマスターバッチの形態で使用されることが分散性の観点から好ましい。マスターバッチの添加量は含有される着色剤の量が上記範囲内となるような量であればよい。マスターバッチ中の着色剤含有率は２０〜４０重量％が好適である。
【００４５】
＜製造方法＞
次に、製造工程に関して説明する。
（油相作成工程）
有機溶媒中に樹脂、着色剤などを溶解あるいは分散させた油相を作成する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておいてもよい。
さらに別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い、一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行っても良い。
以上の手段を用いて分散された着色剤等は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。
【００４６】
（トナー母体粒子作製工程）
少なくとも界面活性剤を有する水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなるトナー粒子母体が分散した分散液を作成する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。
【００４７】
せん断力を変えることで、平均円形度及び粒子径３μｍ以上７μｍ未満かつ円形度が０．９７０以上の粒子の割合を同時に調整することができる。
せん断力を上げると平均円形度が下がり、０．９７０以上の粒子の割合も下がる。逆にせん断力を下げると平均円形度が上がり、０．９７０以上の粒子の割合も上がる。
【００４８】
分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。５分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。
分散時の温度としては、通常、０〜４０℃、好ましくは１０〜３０℃である。４０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。
【００４９】
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００５０】
溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が１〜１０重量％、好ましくは２〜８重量％、より好ましくは３〜７重量％の範囲にあるのが良い。１０重量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また１重量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。
【００５１】
＜脱溶工程＞
得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するためには、系全体を攪拌しながら徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
あるいはまた、得られた着色樹脂分散体を攪拌しながら乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の有機溶剤を完全に除去することも可能である。もしくは、着色樹脂分散体を攪拌しながら減圧し、有機溶媒を蒸発除去しても良い。後の２つの手段は、最初の手段と併用することも可能である。
乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレードライヤー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。
【００５２】
＜熟成工程＞
末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を添加している場合は、イソシアネートの伸長・架橋反応を進めるために熟成工程を行っても良い。熟成時間は通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜６５℃、好ましくは３５〜５０℃である。
【００５３】
＜洗浄工程＞
上記の方法で得られた着色樹脂粒子の分散液には、着色樹脂粒子のほか、界面活性剤などの分散剤などの副材料が含まれているため、これからか着色樹脂粒子のみを取り出すために洗浄を行う。着色樹脂粒子の洗浄方法としては、遠心分離法、減圧濾過法、フィルタープレス法などの方法があるが、本発明においては特に限定されるものではない。いずれの方法によっても着色樹脂粒子のケーキ体が得られるが、一度の操作で十分に洗浄できない場合は、得られたケーキを再度水系溶媒に分散させてスラリーにして上記のいずれかの方法で着色樹脂粒子を取り出す工程を繰り返しても良い。また、減圧濾過法やフィルタープレス法によって洗浄を行うのであれば、水系溶媒をケーキに貫通させて着色樹脂粒子が抱き込んだ副材料を洗い流す方法を採っても良い。この洗浄に用いる水系溶媒は水あるいは水にメタノール、エタノールなどのアルコールを混合した混合溶媒を用いるが、コストや排水処理などによる環境負荷を考えると、水を用いるのが好ましい。
【００５４】
＜乾燥工程＞
洗浄された着色樹脂粒子は水系媒体を多く抱き込んでいるため、乾燥を行い水系媒体を除去することで着色樹脂粒子のみを得ることができる。乾燥方法としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動槽乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などの乾燥機を使用することができる。乾燥された着色樹脂粒子は最終的に水分が１％未満になるまで乾燥を行うのが好ましい。
【００５５】
＜解砕工程＞
乾燥後の着色樹脂粒子は軟凝集をしており使用に際して不都合が生じる場合には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、コーヒーミル、オースターブレンダー、フードプロセッサーなどの装置を利用して解砕を行い、軟凝集をほぐしても良い。
【００５６】
また、本発明は前記（１）に記載した現像装置の他、以下の（２）〜（７）に記載する通りのものを発明の他の実施形態として包含する。
（２）前記トナー中における粒子径３μｍ以上７μｍ未満で、かつ円形度０．９８５以上の粒子の割合が４０％以上であることを特徴とする（１）に記載の現像装置。
（３）前記溝部は、前記周方向のスジ長さの平均値が２０μｍ〜５０μｍ、スジ深さの平均値が２μｍ〜５μｍ、スジピッチの平均値が１０μｍ〜５０μｍであることを特徴とする（１）または（２）に記載の現像装置。
（４）前記段差部は、前記回転軸方向の段長さの平均値が５０μｍ〜５００μｍ、段高さの平均値が２μｍ〜５μｍ、段ピッチの平均値が５０μｍ〜２００μｍであることを特徴とする（１）〜（３）の何れか一項に記載の現像装置。
（５）画像形成装置の装置本体に対して着脱自在に設置されるプロセスカートリッジであって、（１）〜（４）の何れか一項に記載の現像装置を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
（６）（１）〜（４）の何れか一項に記載の現像装置を有することを特徴とする画像形成装置。
【実施例】
【００５７】
以下、本発明を実施例及び比較例を示すことにより更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
以下では、「部」及び「％」は特にことわらない限り質量部及び質量％を示す。
【００５８】
［実施例１］
＜現像ローラの作製＞
日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムＨｙｄｒｉｎ  Ｔ３１０６  をＳＵＭ製６φの金属シャフト上にゴム厚が３ｍｍになるように押出成型し、その後１５０℃の環境で１２０分間保管して加硫した後、ローラ表面を水口製作所社製研磨機ＬＥＯ６００−Ｆ４Ｌ−ＢＭＥでゴムローラ表面粗さＲａを１．０μｍまで粗研磨後、水口製作所社製ＳＺＣにてテープ粗さ２０μｍ、ゴムローラ回転数を８００ｒｐｍ、２パス研磨、テープ送り速度２５ｍｍ／ｓ、オシレーション無し、トラバース送り速度７００ｍｍ／ｓの条件で仕上げ研磨を行い、現像ローラ用ゴム基材を得た。
次に表層材として酢酸エチル１００重量部に三井化学ポリウレタン社製イソシアネートＤ１７０Ｎ  ２．５重量部にケッチェンブラック社製ケッチェンブラックＥＣを０．０３重量部を投入し、シンマルエンタープライゼス社製ターブラミキサにて６０分撹拌した後、アトマックス社製ＡＭ６型ノズルを用いて２パスで膜厚が２．０μｍになるようにスプレー塗布し、更に１５０℃１時間の焼成を行うことで［現像ローラ１］を得た。
【００５９】
＜トナーの作製＞
［ポリエステル樹脂］
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物４００部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１８ｍｍＨｇの減圧下で、７時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸２０部を添加し、常圧下、１８０℃で軟化点が１１０℃になるまで反応させて、［ポリエステル１］を合成した。得られた［ポリエステル１］は、ガラス転移温度が６３℃であった。
【００６０】
［マスターバッチ１の製造］
Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２：４０部、ポリエステル１：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。
【００６１】
＜水相の調整＞
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液１５０部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところｐＨ６．２となった。これに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．５に調整し、［水相１］を得た。
【００６２】
＜油相作製工程＞
［ポリエステル樹脂１］１００部、［マスターバッチ１］１２部、酢酸エチル８０部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で８，０００ｒｐｍにて３０分間混合して［油相１］を得た。得られた［油相１］の固形分を測定したところ５８重量％であった
【００６３】
＜母体粒子作製工程＞
［油相１］１００部に［水相１］１００部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を２０〜２３℃の範囲になるように調整しながら、ＴＫホモミキサーを用い回転数１２，０００ｒｐｍで調整して２分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整しながら１０分間攪拌し、母体粒子となる油相の液滴が水相に分散された［芯母体粒子スラリー１］を得た。
【００６４】
＜脱溶工程＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［母体粒子スラリー１］を投入し、攪拌を行いながら３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。
【００６５】
＜洗浄・乾燥工程＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［トナー母体１］を得た。
【００６６】
＜外添工程＞
［トナー母体１］１００部に対し、市販のシリカ微粉体ＲＹ５０  ［日本アエロジル社製；  平均一次粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理］２．８部、Ｈ２０ＴＭ  ［クラリアント社製；  平均一次粒径２０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザン処理］０．９部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、［トナー１］を得た。
【００６７】
［現像ローラ１］及び［トナー１］を用いて、後述する評価方法によりトナー固着、ベタ追従性、トナー供給性、トナーフィルミング及び耐久時帯電安定性について評価を行った。
【００６８】
［実施例２］
現像ローラとして［現像ローラ１］を用いた。
実施例１における母体粒子作製工程でＴＫホモミキサーの回転数を１４，０００ｒｐｍに変更した以外は、実施例１と同様にして［トナー２］を得た。
［現像ローラ１］及び［トナー２］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００６９】
［実施例３］
実施例１の［現像ローラ１］の作製においてテープ粗さを２５μｍにする以外は実施例１と同様にして［現像ローラ２］を得た。
トナーとして［トナー１］を用いた。
［現像ローラ２］及び［トナー１］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７０】
［実施例４］
現像ローラとして［現像ローラ２］を用い、トナーとして［トナー２］を用いた。
［現像ローラ２］及び［トナー２］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７１】
［実施例５］
実施例１の［現像ローラ１］の作製においてテープ粗さを３０μｍにする以外は実施例１と同様にして［現像ローラ３］を得た。
トナーとして［トナー１］を用いた。
［現像ローラ３］及び［トナー１］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７２】
［実施例６］
現像ローラとして［現像ローラ３］を用いた。
トナーとして［トナー２］を用いた。
［現像ローラ３］及び［トナー２］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７３】
［実施例７］
実施例１の［現像ローラ１］の作製において、パス回数を３回にする以外は実施例１と同様にして［現像ローラ４］を得た。
トナーとして［トナー１］を用いた。
［現像ローラ４］及び［トナー１］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７４】
［実施例８］
現像ローラとして［現像ローラ４］を用いた。
トナーとして［トナー２］を用いた。
［現像ローラ４］及び［トナー２］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７５】
［比較例１］
現像ローラとして［現像ローラ１］を用いた。
実施例１の［トナー１］の作製において、水相の調製でドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムを２５０部にし、母体粒子作成工程でＴＫホモミキサーを用い回転数１４，０００ｒｐｍに変更した以外は、実施例１と同様にして［トナー３］を得た。
［現像ローラ１］及び［トナー３］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７６】
［比較例２］
＜現像ローラの作製＞
日本ゼオン社製エピクロロヒドリンゴムＨｙｄｒｉｎ  Ｔ３１０６  をＳＵＭ製６φの金属シャフト上にゴム厚が３ｍｍになるように押出成型し、その後１５０℃の環境で１２０分間保管して加硫した後、ローラ表面を水口製作所社製研磨機ＬＥＯ６００−Ｆ４Ｌ−ＢＭＥでゴムローラ表面粗さＲａを１．０μｍまで粗研磨し、現像ローラ用ゴム基材を得た。
表層作製手順は実施例１と同様にして［現像ローラ５］を得た。
トナーとして［トナー１］を用いた。
［現像ローラ５］及び［トナー１］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７７】
［比較例３］
実施例１の［現像ローラ１］の作製において、パス回数を４回にする以外は実施例１と同様にして［現像ローラ６］を得た。
トナーとして［トナー１］を用いた。
［現像ローラ６］及び［トナー１］を用いて、実施例１と同様にして評価した。
【００７８】
以下に実施例及び比較例で用いた現像ローラ及びトナーの分析及び評価の方法について述べる。
＜現像ローラ評価方法＞
（スジ形状及び段差部の形状測定）
スジ形状のスジ長さＬ１及びスジピッチＰ１、段長さＬ２及び段ピッチＰ２は、以下の方法にて測定した。
まず、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの表面５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）を撮影した。次に、５箇所の表面写真それぞれにおいて、スジ形状及び段差部を各１０本抽出し、スジ長さＬ１及びスジピッチＰ１、段差長さＬ２及び段差ピッチＰ２をそれぞれ計測した。
計測した値の平均値を、スジ形状のスジ長さＬ１，スジピッチＰ１、段長さＬ２，段ピッチＰ２を求めた。
【００７９】
スジ形状のスジ深さＤは、以下の方法にて測定した。まず、現像ローラを軸方向に切断した断面を、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの断面５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）で撮影した。次に、５箇所の断面写真からそれぞれスジ形状を１０本抽出し、抽出したスジ形状について計測した深さの平均値を、スジ形状のスジ深さＤとした。
また測定したスジ深さDについて、２．０μm未満の場合は、スジ無しとした。
【００８０】
（段差部の高さ）
段差部の高さ、段高さは、以下の方法にて測定した。
まず、現像ローラを軸方向に直交する方向に５箇所（軸方向両端部、中央部、両端部と中央部との中間２箇所）切断した。
次に、日立ハイテクマニファクチャ＆サービス社製走査電子顕微鏡Ｓ−４８００を用いて、倍率２０００倍で現像ローラの５箇所の断面を撮影した。撮影した５箇所の断面写真からそれぞれ段差部１１２を１０本抽出し、抽出した段差部１１２について計測した高さの平均値を、段高さHとした。
また測定した段高さHについて、１．５μm未満の場合は、段無しとした。
【００８１】
スジ形状のスジ長さＬ１の平均値は、２０〜５０μｍであることが好ましく、３０〜４０μｍであることがより好ましい。また、スジ深さＤの平均値は、２〜５μｍであることが好ましく、３〜４．５μｍであることがより好ましい。スジピッチＰ１の平均値は、１０〜５０μｍであることが好ましく、２０〜４０μｍであることがより好ましい。現像ローラが、表面にトナー粒子径に対して適正な凹凸を持つことで、トナーに運動エネルギーを与えて現像ローラとの接触回数を増やし、その結果トナーの帯電量が安定するという効果がある。
【００８２】
段差部の段長さＬ２の平均値は、５０〜５００μｍであることが好ましく、１００〜３００μｍであることがより好ましい。また、段高さＨの平均値は、２〜５μｍであることが好ましく、３〜４．５μｍであることがより好ましい。段ピッチＰ２の平均値は、５０〜２００μｍであることが好ましく、８０〜１８０μｍであることがより好ましい。
【００８３】
＜トナー評価方法＞
（分散液の作製）
まず、１Ｌのポリプロピレン製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約９９０ｇを入れる。この中に分散剤としてドデシル硫酸ナトリウム（関東化学社製）を１０ｇ加え、１．０質量％の分散液を作製した。
この分散液を６０ｍＬ秤量し、測定試料であるトナーを６０ｍｇ加え、スターラーで９０分間攪拌した。前記トナーが分散液に十分分散されており、分散液の液面にトナーが浮いていないことを確認した。
【００８４】
（ＦＰＩＡ測定）
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定した。
前記測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。
【００８５】
前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３，０００個のトナー粒子を計測した。
そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径２．０μｍ以上、２００．００μｍ未満に限定し、トナーの平均円形度を求めた。また粒径３．０μｍ以上７．０μｍ以下、かつ０．９８５以上の粒子の存在比を算出した。サンプル内誤差を抑える為、同一サンプルを５回測定し、その平均値を採用することとした。
【００８６】
なお、測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ  ＡＮＤ  ＴＥＳＴ  ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ  Ｌａｔｅｘ  Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ  Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ  ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行った。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施することが好ましい。  
【００８７】
得られた現像ローラ、及びトナーをリコー社製ＩＰＳＩＯ−Ｃ３１０にセットして下記評価手順で固着、ベタ追従不良、トナー供給不良、現像ローラフィルミング、耐久時の帯電安定性を確認した。評価手順および評価結果を以下に示す。
【００８８】
（１）固着
３０℃８０％環境で白紙耐久１枚間欠モードにて１０Ｋ枚ランニングし、ハーフトーン画像における縦白スジの本数を確認した。縦白スジの本数に基づいて以下の基準で評価した。
○  ：  ０本
△  ：  １本
×  ：  ２本以上
【００８９】
（２）ベタ追従不良
３０℃８０％環境で白紙耐久１枚間欠モードにて１０Ｋ枚ランニングし、黒ベタ画像を２枚連続で出力しているときの２枚目後端のベタ濃度をマクベス濃度計で測定し、反射濃度（ＩＤ）の値に基づいて以下の基準で評価した。
◎  ：  １．４５以上
○  ：  １．４０以上１．４５未満
△  ：  １．３５以上１．４０未満
×  ：  １．３５未満
【００９０】
（３）トナー供給不良
３０℃８０％環境で白紙耐久１枚間欠モードにて１０Ｋ枚ランニングし、黒ベタ画像を２枚連続で出力しているときの画像後端への末広がりの濃度低下の有無を確認。濃度低下の基準は上記（２）のベタ追従不良と同じとした。
【００９１】
（４）現像ローラフィルミング
３０℃８０％環境で白紙耐久１枚間欠モードにて１０Ｋ枚ランニングし、現像ローラ表面をＳＥＭで確認し、以下の基準で評価した。
○  ：  トナー成分がエアー吹きで取れてあまり付着していないもの
△  ：  エアー吹きでトナー成分が一部取れるが現像ローラ表面形状が一部変化しているもの
×  ：  エアー吹きでも取れず、現像ローラ表面が変化しているもの
【００９２】
（５）耐久時帯電安定性
３０℃８０％環境で白紙耐久１枚間欠モードにて１０Ｋ枚ランニングし、帯電性を確認し、初期トナーとの帯電差に基づいて以下の基準で評価した。
◎  ：  １０μＣ／ｇ未満
○  ：  １０μＣ／ｇ以上１５μＣ／ｇ未満
△  ：  １５μＣ／ｇ以上２０μＣ／ｇ未満
×  ：  ２０μＣ／ｇ以上
【００９３】
【表１】
2015018140.tif 000003
【符号の説明】
【００９４】
５０  画像形成装置
５８  プロセスカートリッジ
１００  現像装置
１０１  現像ローラ
１１１  溝部
１１２  段差部
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９５】
【特許文献１】特開平０６−１７５４７６号公報
【特許文献２】特開２０１３−５４１９４号公報
【図１】
2015018140.tif 000004
【図２】
2015018140.tif 000005
【図４】
2015018140.tif 000006
【図３】
2015018140.tif 000007