(57)【要約】【課題】フラックス入り糸半田の溝入れ加工送り装置にあって、加工刃送りの摩擦力を上回る送り力、あるいは自動半田付けに於ける送り量精度向上、補正無し送り量設定、さらには該装置の小型化の要求がある。【解決手段】加工刃送り機構の前段に挟み送り機構を設け連動させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラックス入り糸半田の送り装置にあって、挟み送り機構と溝入れ加工刃とガイドローラーからなる加工刃送り機構を連動させた送り装置。
【請求項２】
請求項１の挟み送り機構をピンチローラーで構成した時、片側のピンチローラーとカッター刃をタイミングベルト等の伝導体で連動する送り装置。
【請求項３】
請求項２の挟み送り機構のもう一方側のピンチローラーの回転を検出するための回転センサーを取り付けた該送り装置。
【請求項４】
請求項１の加工刃送り機構にあって加工刃とガイドローラーの各回転軸にギア等を取り付け、加工刃とガイドローラーが反転伝導する該送り装置。
【請求項５】
請求項１の挟み送り機構挿入部の前に糸半田を検出するセンサーを取り付けた該送り装置。
【請求項６】
請求項１の加工刃送り機構の排出ガイド以降に、半田給送部を取り付けた揺動レバーを取り付け、その揺動を検知するセンサーを取り付けた該送り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】本発明は、フラックス入り糸半田溝入れ加工送り装置に関する。
【背景技術】
【０００２】フラックス入り糸半田を使用して半田付けする時、該糸半田に溝入れ加工を施して、半田及びフラックス飛散を防止するための、糸半田溝入れ加工送り装置を使用する事が近年多くなった。
【先行技術文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４５２８３９６
【特許文献２】特許第４９９９１４８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】従来の送り機構に於いて、溝入れ加工刃とガイドローラーだけの加工送りでは送り力に限界があるため、加工刃軸部とガイドローラー軸部に反転伝導ギアを取り付けそれぞれに駆動力を持たせる場合がある、しかし該ギアにはバックラッシュがあり、特に自動半田付けに於ける送り量を設定するときその補正を必要とし、その煩わしさと且つ送り精度の向上の妨げとなっていた。さらに、加工刃とフラックス入り糸半田の切り込み面での摩擦力を上回る、該糸半田の供給側からの引き出し力が必要となる場合、あるいは自動半田付けに於ける該糸半田の加工後の給送に使用される半田チューブの送り抵抗力が発生する場合がある。また、一度溝入れした該糸半田を逆転する時、摩擦力が低下する等の為、逆転送りにスリップが発生しやすい。
さらに、半田径が太くなると（概ねφ１．６以上）より大きな送り力、並びに加工刃とガイドローラーに該糸半田を挿入する際の大きな押し付け力が必要となる。反面半田径が細くなると（概ねφ０．３以下）摩擦力が小さくなり、該糸半田の供給側からの引き出し力に限界がある。一方、該ギアを取り付けた時、装置の小型化の限界や、製作の難度が上昇する。また、自動半田付けに必要となる各種センサーの取り付け部分のスペースも確保するためにも、送り機構の小型化が要求される。
【課題を解決するための手段】
【０００５】加工送り機構の前段にピンチローラー送り機構を配し、片側のピンチローラー軸部または、加工刃軸部のいずれかをモーター等で駆動し、各軸部をタイミングベルトで、連動させ、フラックス入り糸半田の溝入れ加工連動送り機構を実現する。【０００６】該連動送り機構で得られるより、さらに大きな送り力を必要とする時は、［０００４］項の反転伝導ギアを取り付ける。【０００７】自動半田付けでは、必要とされる半田切れセンサー、糸半田の送りミス検出する回転センサー、半田詰りセンサー、半田送り抵抗センサー、半田送溶け込みセンサー等を該連動送り機構に組みこむ。
【発明の効果】
【０００８】フラックス入り糸半田の溝入れ加工連動送り機構にあって、加工刃軸部とガイドローラー軸部に反転伝導ギアを取り付けない場合、該ギアがないためバックラッシュ補正が不要、また該ギアを取り付けた場合でも、該糸半田の送りはピンチローラーの送り力で決定される為、該ギアのバックラッシュは無視出来、同様にバックラッシュ補正が不要となり、且つ送り精度の安定がはかることができる。【０００９】該連動送り機構で送り力が増大することで、装置の小型化を図る事ができる。一方、該ギアの有無に関わらず、送り量はピンチローラーで決定されるため、いずれの場合も加工刃送り部分の正逆転におけるスリップが無視出来る。また加工刃軸部とガイドローラー軸部に該ギアを取り付けた場合は加工刃とガイドローラーに駆動力が発生するため、送り力がより増強される。【００１０】該糸半田の該連動送り機構への挿入がピンチローラーへの挿入となるため、挿入力は小さなものとなり、特に太い該半田のカッター刃加工部への挿入時に発生する、大きな押し付け力はピンチローラーからの送り力で賄うことが出来る。【００１１】溝入れ加工送り装置の小型化によりロボット等への搭載が容易になり、ロボットの負荷荷重が軽減されるため、ロボットも小型化し、自動半田付け装置全体の小型化、価格低減が達成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】リールスタンドの構成を示す説明図
【図２】連動送り装置の構成を示す断面図
【図３】図２のＡ矢視図
【図４】図３のＢＢ断面図
【図５】図３のＣＣ断面図
【図６】実施例２を示す構成図
【発明を実施するための形態】
【００１３】自動半田付けにあって、フラックス入り糸半田を、リールスタンドに取り付けられた糸半田リールから、糸半田ガイドチューブを通して、溝入れ加工連動送り装置に挿入する。
【００１４】該装置のベースには以下の機構を組み込む。該糸半田を挿入するための半田切れセンサーを取り付けた挿入ガイドを設ける。挿入ガイド出口以降にローレット加工された１対のピンチローラーを配し、該ピンチローラー出口以降に該糸半田の中間ガイドを設ける。中間ガイド出口以降に回転する加工刃とガイドローラーで構成する溝入れ加工送り部を配し、該送り部出口に溝入れ加工された該糸半田の排出ガイドを設ける。排出ガイド出口以降に半田供給ノズルを持つ揺動レバーを配し、該揺動レバーの揺動を検知するセンサーを取り付ける。片方のピンチローラー回転軸部と加工刃回転軸部をタイミングベルトで連動させ、加工刃回転軸部は駆動用モーター軸とタイミングベルトで駆動される。またもう１方のピンチローラー回転軸部には該糸半田の送り量を検出する回転センサーを取り付ける。
【００１５】特に太い糸半田の場合等に、［００１４］項の加工刃回転軸部とガイドローラー回転軸部に反転ギアを取り付けて送り力の増大を図る。
【実施例１】
【００１６】図１の３のリールスタンドにセットした２の半田リールから、１のフラックス入り糸半田は４のガイドチュ−ブ内を通して、該糸半田溝入れ加工連動送り装置へ導かれる。【００１７】図２の５のベースに送り機構、センサー等を組込む。１の該糸半田は図３の６の半田切れセンサーを取り付けた７の挿入ガイドへ挿入され、８ａ、８ｂのピンチローラーで送り方向へ送給される。図２の１６のモーターから１７の駆動タイミングベルトで伝導された８ｃのピンチローラー軸部の回転により８ａの駆動ピンチローラーを駆動する。もう一方の８ｂの従動ピンチローラーは該糸半田の送給に同期して従動する。【００１８】図３の８ａ、８ｂのピンチローラーで送給された１の該糸半田は、図２の９の中間ガイドに送られ、図４の１０ａの加工刃と１０ｄのガイドローラー固定軸に取付けられた１０ｂのガイドローラーで溝入れ加工され、送り方向に送られる。図２の１０ｃの加工刃軸部と８ｃの駆動ピンチローラー軸部は１５の連動タイミングベルトによって連動する。また図３、図４の１０ｂのガイドローラーは１の該糸半田の送りに同期して従動する。【００１９】溝入れ加工された該糸半田は図２の１１の排出ガイドを通して、１２の半田供給ノズルへ送給される。該ノズルは図３の１３の揺動レバーに組み込まれており、半田送りの詰まりや半田溶け込み不良を１４の揺動センサーで検出する。【００２０】図５の１８の回転エンコーダーを取り付け、８ｄの従動ピンチローラー軸部と１９のカップリングで連結して、１の該糸半田の送り量を検出する。
【実施例２】
【００２１】実施例１の追加機構として、図６の１０ｃの加工刃軸部、１０ｅのガイドローラー回転軸部にそれぞれ互いに反転する２０の反転ギアを取り付けて送り力を増強させる。
【符号の説明】
【００２２】１      フラックス入り糸半田
２      半田リール
３      リールスタンド
４      ガイドチューブ
５      ベース
６      半田切れセンサー
７      挿入ガイド
８ａ    駆動ピンチローラー
８ｂ    従動ピンチローラー
８ｃ    駆動ピンチローラー軸部
８ｄ    従動ピンチローラー軸部
９      中間ガイド
１０ａ  加工刃
１０ｂ  ガイドローラー
１０ｃ  加工刃軸部
１０ｄ  ガイドローラー固定軸
１０ｅ  ガイドローラー回転軸部
１１    排出ガイド
１２    半田供給ノズル
１３    揺動レバー
１４    揺動センサー
１５    連動タイミングベルト
１６    モーター
１７    駆動タイミングベルト
１８    回転エンコーダー
１９    カップリング
２０    反転ギア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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