(57)【要約】【課題】本発明は、刃物角により規定された切れ刃を具備する切削工具素材を提供するステップを有する切削工具の製造方法、及び切れ刃を具備する切削工具に関する。【解決手段】刃物角は切れ刃に沿って変化しており、材料は、切れ刃に沿った刃先丸みが変化するように、切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度で切れ刃から除去される。切れ刃は、切れ刃に沿って変化するように刃物角が形成され、また切れ刃に沿って刃先丸みが変化する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削工具（１）の製造方法であって、
刃物角（β）により規定され、該刃物角が前記切れ刃に沿って変化する切れ刃（５）を具備する切削工具素材を提供するステップと、
前記切れ刃に沿って刃先丸みが変化するように、前記切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度で前記切れ刃から材料を除去するステップと、を有することを特徴とする製造方法。
【請求項２】
材料は、湿式ブラスト処理、乾式ブラスト処理、ブラッシング、放電加工又はレーザ加工により除去されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記一定の材料除去速度は、単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり１００〜６００μｍ2の範囲内にあり、好ましくは単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり２００〜５００μｍ2の範囲内にあり、より好ましくは単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり３００〜４００μｍ2の範囲内にあることがより好ましい、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
結果的に得られた前記刃先丸みは、１０〜７０μｍの範囲内の半径（ｒβ）を有しており、好ましくは１５〜４５μｍの範囲内の半径（ｒβ）を有し、より好ましくは２０〜４０μｍの範囲内の半径（ｒβ）を有することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載の方法。
【請求項５】
前記刃物角は焼結体を研磨して前記切削工具素材上に形成されるか、又は焼結前に、切削工具成形体の成形時に形成されることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載の方法。
【請求項６】
前記方法は、前記切れ刃から材料を除去するステップの後に、前記切削工具素材に硬質被覆を適用する別のステップを有する、ことを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載の方法。
【請求項７】
切れ刃（５）を具備する切削工具（１）であって、
前記切れ刃は、該切れ刃に沿って変化する刃物角（β）により規定されており、
前記切れ刃は該切れ刃に沿って変化する刃先丸みを有することを特徴とする切削工具。
【請求項８】
請求項１〜６の何れか一項に記載の方法よって得られたことを特徴とする請求項７に記載の切削工具。
【請求項９】
前記切削工具は、旋削工具、孔明け工具、又は旋削又は孔明け用切削インサートであることを特徴とする請求項７又は８に記載の切削工具。
【請求項１０】
前記切れ刃（５）はくさび形断面を有し、該くさび形断面における刃物角（β）が前記切れ刃に沿って変化することを特徴とする請求項７〜９の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１１】
前記刃物角（β）は、前記切れ刃に沿って６０〜１００°の範囲内にあり、好ましくは７０〜９０°の範囲内にあることを特徴とする請求項７〜１０の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１２】
前記切れ刃に沿った前記刃物角（β）の変化は５〜３５°の範囲内にあり、好ましくは１０〜３０°の範囲内にあり、より好ましくは１５〜２５°の範囲又は１０〜２０°の範囲内にあることを特徴とする請求項７〜１１の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１３】
前記刃物角（β）の変化は、前記切れ刃に沿った逃げ角（γ）の変化によるものであることを特徴とする請求項７〜１２の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１４】
前記刃物角（β）は前記切れ刃に沿って連続的に変化することを特徴とする請求項７〜１３の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１５】
前記切削工具は、ノーズ刃（８）及び食い付き刃（６）及び／又は後続刃（７）を有しており、
前記刃物角（β）は、前記食い付き刃（６）及び／又は前記後続刃（７）に比べて、前記ノーズ刃（８）においてより小さく、それにより、前記刃先丸みは、前記食い付き刃及び／又は前記後続刃に比べて、前記ノーズ刃において、より小さな半径（ｒβ）を有することを特徴とする請求項７〜１４の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１６】
前記刃物角（β）は、前記ノーズ刃（８）の一端から前記食い付き刃（６）及び／又は後続刃（７）に向かって徐々に大きくなり、それにより、前記切れ刃半径は、前記ノーズ刃の一端から前記食い付き刃領域及び／又は後続刃領域に向かって徐々に大きくなることを特徴とする請求項１５に記載の切削工具。
【請求項１７】
前記切削工具素材は焼結された超硬合金体又は立方晶系窒化ホウ素体であることを特徴とする請求項７〜１６の何れか一項に記載の切削工具。
【請求項１８】
ステンレス鋼又はチタン合金を機械加工するための請求項７〜１７の何れか一項に記載の切削工具（１）の使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、切削工具の製造方法、及び切れ刃に沿って刃先丸みが変化する切れ刃を備えた切削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
切削工具は、例えば、旋削、孔明け、転削作業等の、種々のタイプの機械加工において、好ましくは金属材料である材料の機械加工において使用される。機械加工中において、切削工具の切れ刃のそれぞれ異なる部分は、例えば、切削速度、切断されない切り屑厚さ等に関係する非常に異なる機械加工条件に晒されている。
【０００３】
従って、切削工具の切削性能を最適化するために、切れ刃のそれぞれ異なる部分を異なる機械加工条件のために最適化することが望まれる。切削速度がより低い場合又は切断されない切り屑の厚さがより厚い場合には、切れ刃の部分においてより強い切れ刃を提供することが望まれ、切削速度がより高い場合又は切断されない切り屑厚さがより薄い場合には、より鋭い切れ刃を提供することが望まれる。
【０００４】
この観点において、特許文献１は、切れ刃の第１の点で第１の半径を有し且つ切れ刃に沿った第２の点において異なる第２の半径を有する、切れ刃を有する切削インサートを開示する。切れ刃の半径が、ブラッシング（ブラシ研磨）作業により形成されてもよいことが開示される。
【０００５】
ブラッシングにより、切れ刃に沿った異なる部分において異なる第１及び第２の半径を有する特許文献１に開示された切れ刃を形成するために、切れ刃の異なる部分でブラッシングの程度を異なるようにすることが必要とされ、そのことは、製造工程を複雑にすることを意味する。
【０００６】
従って、切れ刃に沿って刃先丸みが異なる切削工具の改善された製造方法、及び切れ刃に沿った異なる刃先丸みを得るために、簡略化された製造を可能にする、切削工具を提供することが望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】欧州特許第２４８４４６７Ａ１明細書
【特許文献２】欧州特許第０６５４３１７Ａ１明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、これらの要求を満たすことである。特には、切れ刃に沿った刃先丸みを、簡単、迅速且つ信頼性のある処理手段により変化させた切削工具及び切削工具を製造する方法を提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
従って、本発明は、切削工具の製造方法に係わり、その製造方法は、切れ刃を具備する切削工具素材を提供するステップを具備する。切れ刃は、切れ刃に沿った変化する刃物角（断面視における）により形成される。前記方法は、切れ刃に沿って刃先丸みが変化するように、切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度で、切れ刃から材料を除去する、ステップを更に具備する。
【００１０】
これにより、この方法は、切れ刃に沿った刃先丸みが変化する切削工具を実現する、簡単で高速且つ信頼性の高い方法を提供する。切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度で切れ刃から材料を除去することにより、切れ刃に沿った刃物角の変化は、切れ刃に沿った刃先丸みを変化させる。切れ刃に沿った刃先丸みの得られた変化は、従って、切れ刃に沿った刃物角の変化に対応する。より大きな刃物角は、刃先丸みがより大きな半径を結果的に生じて、より強い切れ刃を形成しており、更により小さな刃物角は、刃先丸みがより小さな半径を結果的に生じて、より鋭い切れ刃を形成する。
【００１１】
材料は、湿式ブラスト（吹き付け）処理、乾式ブラスト処理、ブラッシング（ブラシ研磨）、放電加工又はレーザ加工（例えば、レーザー切断）により除去されてもよい。これらの方法は、切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度を提供するように使用されてもよいので、方法の処理パラメータは、切れ刃上で一定に維持されてもよく、処理を単純化してもよい。
【００１２】
一定の材料除去速度は、単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり１００〜６００μｍ2の範囲内にあってもよく、単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり２００〜５００μｍ2の範囲内にあることが好ましく、単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり３００〜４００μｍ2の範囲内にあることがより好ましい。それにより、切れ刃半径の適切な範囲が、実現されてもよい。
【００１３】
切れ刃は、切れ刃の横断面において一定の切れ刃半径を有してもよく、即ち、円形部分により形成されてもよく、あるいは、切れ刃半径は、切れ刃の断面において変化してもよく、即ち、非対称の切れ刃を形成してもよい。非対称の切れ刃は、すくい面に沿った刃先丸みの長さＷにより、及び逃げ面に沿った刃先丸みの長さＨにより定義されてもよく、その場合、Ｗ／Ｈ＞ １であることが好ましい。そのような非対称の切れ刃の例は、特許文献２に開示される。
【００１４】
刃先丸みの結果的に得られた半径は、１０〜７０μｍの範囲内にあってもよく、例えば、１５〜５０μｍや、１５〜４５μｍの範囲内にあることが好ましく、２０〜４０μｍの範囲内にあることがより好ましい。従って、切れ刃半径の範囲は、切れ刃上の切削特性を最適化するように得られてもよい。
【００１５】
刃物角は、焼結体を研磨して切削工具素材に形成されてもよく、又は焼結前に、切削工具成形体の成形時に形成されてもよい。従って、切れ刃に沿った変化を有する刃物角は、更なる処理のために適切な切削工具素材において実現されてもよい。
【００１６】
前記方法は、切れ刃から材料を除去する手順の後に、切削工具素材に硬質被覆を適用する別のステップを具備してもよい。従って、切れ刃に沿った刃先丸みの所望の変化を有する、切削工具の特性は、更に改善されてもよい。
【００１７】
本発明は、切れ刃を具備する切削工具に更に係わり、切れ刃は、切れ刃に沿った変化を有する断面における刃物角を有し、更に切れ刃は、切れ刃に沿って変化する刃先丸みを有する。
【００１８】
従って、切れ刃に沿った刃先丸みの所望の変化は、本明細書に開示されるような、簡単、迅速且つ信頼性の高い処理手段により実現されてもよい。切削工具は、本明細書中に開示されるような方法により、得られることが好ましくてもよいか、又は得られることができてもよい。
【００１９】
切削工具は、旋削工具（一般的な旋削、ねじ切り、ボーリング、溝切り、切断等を含む）、あるいは孔明け工具、あるいは旋削又は削孔用切削インサートであってもよい。旋削及び孔明け中に、工具は、最小限の振動の安定した切削に供される。従って、これらのタイプの作業において、切削工具は、切れ刃の耐久性を危険にさらすことなく、工具の様々な部分において、より鋭い（更に従って、より脆弱な）切れ刃を利用することが有利であってもよい。断続的な機械加工作業（例えば、フライス加工）中に、振動が発生してもよく、そのことは、切削工具上全体において、より強い切れ刃を必要とする。
【００２０】
切れ刃は、切れ刃に沿って変化する刃物角を有する、くさび形断面（即ち、２つの交差する直線で形成された断面形状に対応する）により形成されてもよい。これとは別に、刃物角は、切れ刃に沿った変化を有する、任意の別の種類の断面形状により形成されてもよい。その時、形状は、切れ刃に沿った変化を有する、刃物角を形成する。断面形状は、直線、凸状、凹状又はそれらの組み合わせである、２つの交差する線により形成されてもよく、交点において刃物角を形成する。
【００２１】
刃物角は、切れ刃に沿って、６０〜１００°の範囲内にあってもよく、７０〜９０°の範囲内にあることが好ましい。それにより、切れ刃半径の適切な範囲が、実現されてもよい。
【００２２】
切れ刃に沿った刃物角の変化は、切れ刃に沿って、５〜３５°の範囲内にあってもよく、１０〜３０°の範囲内にあることが好ましく、１５〜２５°の範囲又は１０〜２０°の範囲内にあることがより好ましい。それにより、切れ刃半径の適切な範囲が、実現されてもよい。
【００２３】
刃物角の変化は、切れ刃に沿ったク逃げ角の変化により得られてもよい。従って、切削工具のすくい角は、切削工具の所望の切削特性を維持するために変わらない状態で保持されてもよい。
【００２４】
刃物角の変化は、切れ刃に沿って連続であることが好ましくてもよい。切削工具インサートに適用された場合に、刃物角を形成する、逃げ角の変化は、切れ刃から（切削）工具の一部（例えば、１ｍｍ）に限定されてもよく、即ち、工具の別の面まで全ての経路を下方に伸長しないことを意味しており、従って、両側において切れ刃を有する、切削工具を製造する形態（例えば、ネガティブインサート）を提供する。
【００２５】
切削工具は、ノーズ刃と、食い付き刃及び／又は後続刃とを有してもよく、刃物角は、食い付き刃及び／又は後続刃に比べて、ノーズ刃においてより小さくてもよく、それにより、刃先丸みの半径は、食い付き刃及び／又は後続刃に比べて、ノーズ刃において、より小さい。一般的に、切削工具のノーズ刃における切削特性は、食い付き刃及び／又は後続刃における切削特性とは異なっており、それにより、食い付き刃及び／又は後続刃に比べて、ノーズ刃において、より鋭い切れ刃を有することが望ましくてもよい。
【００２６】
刃物角は、ノーズ刃の一端から食い付き刃及び／又は後続刃に向かって徐々に拡大してもよく、それにより、切れ刃半径は、ノーズ刃の一端から食い付き刃及び／又は後続刃に向かって徐々に増大する。
【００２７】
切削工具は、焼結された超硬合金体又は立方晶系窒化ホウ素体であってもよい。
【００２８】
本発明は、ステンレス鋼又はチタン合金を機械加工するための、本明細書に開示されるような、切削工具の用途に更に関する。ステンレス鋼及びチタン合金は、機械加工するのに困難であり、例えば、切削工具のノーズ刃においてより鋭い切れ刃を有する等の、切れ刃の種々の部分に沿った局部的な切削特性に対して最適化された、鋭さを有する切れ刃を提供することが重要であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】切れ刃の断面II−IIを示す切削工具の平面図である。
【図２】断面II−IIに沿って切断された切削工具の切れ刃を示す。
【図３】切れ刃の断面II−IIを示す切削工具の斜視図である。
【図４】断面II−IIに沿って切断された切削工具の刃先丸みを有する切れ刃の詳細図である。
【図５】基準切削工具の切れ刃に沿った切れ刃半径ｒβ、対応する刃物角の測定値を示す。
【図６】刃物角が変化する切削工具（変形実施形態Ａ）の切れ刃に沿った切れ刃半径ｒβ、対応する刃物角の測定値を示す。
【図７】刃物角が変化する切削工具（変形実施形態Ｂ）の切れ刃に沿った切れ刃半径ｒβ、対応する刃物角の測定値を示す。
【図８】刃物角が変化する切削工具（変形実施形態Ｃ）の切れ刃に沿った切れ刃半径ｒβ、対応する刃物角の測定値を示す。
【図９】単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たりの材料除去速度Ｑ及び刃物角βに応じて、結果的に得られる切れ刃半径ｒβの一例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
（定義）
刃物角βは、切れ刃の断面において、すくい面と逃げ面との間の角度として定義される。
【００３１】
図１及び３において、切削インサート１の形の切削工具は、平面図及び斜視図でそれぞれ示される。切削インサートは、超硬合金（ＷＣ）又は立方晶系窒化ホウ素等の硬質材料の本体２を具備する。切削インサートは、加工中に機械加工される材料に面する、すくい面３を備える。切削インサートは、１つ以上の逃げ面４を更に具備する。示される例において、切削インサートは、４つの刃先割り出し可能な切削位置を有し、更に従って４つの同様な逃げ面を有する、刃先割り出し式切削インサートである。すくい面と逃げ面との間において切れ刃５が規定され、この場合に、切削インサートの周囲に形成される。機械加工中における切削インサートの向きに応じて、切れ刃の異なる部分は、食い付き刃と、後続刃と、ノーズ刃とを形成する。食い付き刃６は、機械加工される材料に接触する切れ刃である。後続刃７は、切削インサートの形態及び機械加工パラメータに応じて、機械加工される材料と接触しても、あるいはしなくてもよい。食い付き刃と後続刃との間において、ノーズ刃８は、例えば、ノーズ半径を有するように形成される。
【００３２】
図２は、すくい面３と逃げ面４と切れ刃５とを示す図１及び３の切削インサートの断面を示し、この断面はII−IIに沿って切断された面である。
【００３３】
図４において、図２の切れ刃５の詳細図は、すくい面３と逃げ面４とを有する状態で示される。刃物角β及び逃げ角γが、切れ刃半径ｒβを有する刃先丸みと共に示される。切れ刃から材料を除去する前の切れ刃の理論的な形状が、点線で示される。
【００３４】
次に、旋削用の切削インサートの例が、より詳細に説明されるが、しかし、同様の考えは、例えば、孔明け工具等に適用される。
【００３５】
機械加工時の切れ刃の単位長さ当たりの、切削工具により切削される材料の量は、切れ刃に沿って異なることに留意することが重要である。旋削において例えば、食い付き刃で切削される材料の量は、ノーズ刃に比べて食い付き刃の切れ刃の単位長さ当たりにおいてより多い。これは、食い付き刃が機械加工される材料の送り方向と多かれ少なかれ整列するように、切削インサートが配向されるためである。他方で、ノーズ刃における切れ刃は、機械加工される材料の送り方向に整列しない。従って、切削インサートにより切削される、材料の量は、食い付き刃とノーズ刃との間で異なる。食い付き刃において、切れ刃の単位長さ当たりの切削される材料の量は、ノーズ刃に比べてより多い。従って、より強い切れ刃が、食い付き刃において好まれる。機械加工中の切削インサートにおける熱エネルギの消散を改善するように、食い付き刃においてより大きな刃物角を有することもまた望ましい。ノーズ刃における切れ刃の未切断の切り屑厚みがより薄いので、より鋭いシャープな切れ刃が、この領域において好ましい。
【００３６】
従って、切削インサートは、刃物角が食い付き刃においてより大きく、ノーズ刃においてより小さくなるように、切れ刃に沿って刃物角が連続的に変化する切れ刃を備える。従って、切削インサートは、刃物角が、食い付き刃及び／又は後続刃に比べてノーズ刃において、より小さくなるように構成される。刃物角は、ノーズ刃の一端から食い付き刃及び／又は後続刃に向かって徐々に拡大しており、それにより、切れ刃半径は、ノーズ刃の先端から食い付き刃及び／又は後続刃に向かって徐々に増大する。刃物角は、切れ刃の楔形断面により形成される。刃物角の変化は、切れ刃に沿った逃げ角（図４のγ）の変化により得られる。
【００３７】
刃物角は、切れ刃に沿って、６０〜１００°の範囲内にあり、７０〜９０°の範囲内にあることが好ましい。切れ刃に沿った刃物角の変化は、切れ刃に沿って、５〜３５°の範囲内にあり、１０〜３０°の範囲内にあることが好ましく、１５〜２５°の範囲内又は１０〜２０°の範囲内にあることがより好ましい。
【００３８】
切れ刃に沿った変化する刃物角を有する切れ刃は、切削インサートの成形体の成形時に、即ち、切削インサートの焼結前に、作られることが好ましい。これとは別に、切れ刃に沿って変化する刃物角を有する切れ刃は、焼結後の切削インサートの、外周の研削時、即ち、切れ刃の形成時により作られてもよい。
【００３９】
材料は、例えば、湿式ブラスト（吹き付け処理）、乾式ブラスト、ブラッシング（ブラシ研磨）、放電加工又はレーザ加工により、焼結された切削工具の切れ刃から除去される。材料は、切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度で除去される。
【００４０】
切れ刃に沿った刃物角の変化及び切れ刃の単位長さ当たりの一定の材料除去速度での切れ刃に沿った材料除去の組み合わせにより、刃先丸みの半径は、食い付き刃及び／又は後続刃に比べてノーズ刃において、より小さい。
【００４１】
従って、切削インサートは、ノーズ刃におけるより鋭い切れ刃と食い付き刃におけるより強い切れ刃を備える。
【００４２】
（例）
４種類の切削インサートが開示されている。４種類の切削インサートにおける刃物角は、ＣＮＭＧ−１２０４０８−ＭＭタイプのインサートのすくい面が変化しない状態を保持し、逃げ面を外周研削することにより作成されている。切削インサートの食い付き刃は、すべての変形実施形態において９０°の刃物角を有する。変形実施形態Ａ、Ｂ及びＣにおいて、食い付き刃に接続するノーズ刃の一端から開始して、刃物角が８０°、７０°、ノーズ刃の中心で６０°の最小値までそれぞれ減少した後に、刃物角は全ての変形実施形態において、ノーズ刃が後続刃に接続する端部において９０°まで戻るように増大する。基準インサートは、刃物角が９０°あって且つ切れ刃に沿って一定である切削インサートである。異なる種類の切削工具の刃物角（及び逃げ角）は、表１に示される。
【００４３】
【表１】
2015229240.tif 000003
【００４４】
インサートは、湿式ブラスト装置を使用して、単一の工程でアロックス（ALOX）（酸化アルミニウムメッシュサイズ）２２０が２５０ｋＰａのブラスト圧力で吹きつけられる。 ９０°の刃物角のための目標切れ刃半径は、５５μｍであった。ブラスト処理工程後に、切れ刃半径が、食い付き刃及びノーズ刃上において測定された。刃物角もまた、切れ刃のこの長さに沿って測定された。
【００４５】
図５〜８は、基準インサート（図５）と、変形実施形態Ａ（図６）、Ｂ（図７）、Ｃ（図８）とについて、（ａ）及び（ｂ）が切れ刃の長さに沿って測定された切れ刃半径を示し、（ｃ）及び（ｄ）が刃物角を示している。各データ点は、切れ刃上の任意の断面位置における測定値を表す。測定は、食い付き刃（ａ）及び（c）について、及び切れ刃のノーズ刃（ｂ）及び（ｄ）についてそれぞれ示される。切れ刃の食い付き刃において２４箇所の断面における測定点、及びノーズ刃において２４箇所の断面における測定点が存在する。２つの測定点の間の平均距離は、７０μｍである。
【００４６】
図５〜８において分かるように、切れ刃に沿った異なる位置における切れ刃半径と刃物角との間には強い相関がある。刃物角がノーズ刃で減少すると（図５〜図８（ｄ）を参照）、切れ刃半径も減少し（図５〜図８（ｂ）を参照）する。更に結果として、３つの変形実施形態において、切れ刃の微小な幾何学形状が変化する。 刃物角の３０％減少（９０°から６０°まで）は、切れ刃半径値のほぼ３５％の減少となる。
【００４７】
図９において、刃物角と切れ刃の単位長さ当たりの材料除去速度とを変化させることの効果が示される。材料除去速度は、切れ刃の単位長さ当たり及び単位時間当たりの材料の体積の除去として定義される。グラフは、単位時間当たりの単位切れ刃長さ当たり５０μｍ2から、単位時間当たりの単位切れ刃長さ当たり５００μｍ2までの、７つの異なる材料除去速度Ｑに関する刃物角βに応じて、結果的に得られた切れ刃半径ｒβを示す。刃物角βを小さくすると、結果的に得られた切れ刃半径ｒβが減少することが、グラフから明らかである。材料除去速度は、単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり１００〜６００μｍ2の範囲内、又は単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり２００〜５００μｍ2の範囲内、又は単位時間当たりの切れ刃の単位長さ当たり３００〜４００μｍ2の範囲内にあることが好ましい。
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１】
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【図２】
2015229240.tif 000010
【図３】
2015229240.tif 000011
【図４】
2015229240.tif 000012
【外国語明細書】
2015229240000001.pdf