(57)【要約】【課題】補強型電解質膜の強度を向上させつつ、発電性能も向上させることのできる技術を提供する。【解決手段】電解質膜の一方の面に第１の補強膜を備え、電解質膜の他方の面に第２の補強膜を備える補強型電解質膜の製造方法。この製造方法は、（ａ）電解質膜に、第１の補強膜と第２の補強膜とを熱を加えながら加圧する熱圧着工程、を備え、前記工程（ａ）において、第２の補強膜が電解質膜に熱圧着される回数は、第１の補強膜が電解質膜に熱圧着される回数よりも少ない。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解質膜の一方の面に第１の補強膜を備え、前記電解質膜の他方の面に第２の補強膜を備える補強型電解質膜の製造方法であって、
（ａ）前記電解質膜に、前記第１の補強膜と前記第２の補強膜とを熱を加えながら加圧する熱圧着工程、を備え、
前記工程（ａ）において、前記第２の補強膜が前記電解質膜に熱圧着される回数は、前記第１の補強膜が前記電解質膜に熱圧着される回数よりも少ない、
補強型電解質膜の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の補強型電解質膜の製造方法であって、
前記工程（ａ）は、
（ａ１）前記電解質膜の一方の面に前記第１の補強膜を熱圧着する工程と、
（ａ２）前記工程（ａ１）後において、前記第１の補強膜が熱圧着された前記電解質膜の他方の面に前記第２の補強膜を配置して、前記第１の補強膜と前記電解質膜と前記第２の補強膜とを含む積層体を熱圧着する工程と、を備える補強型電解質膜の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の製造方法により製造された補強型電解質膜と、アノード触媒層と、カソード触媒層と、を備える膜電極接合体の製造方法であって、
（ｂ）前記補強型電解質膜における前記第１の補強膜が熱圧着された側に前記アノード触媒層を形成し、前記補強型電解質膜における前記第２の補強膜が熱圧着された側に前記カソード触媒層を形成する工程、を備える、膜電極接合体の製造方法。
【請求項４】
膜電極接合体であって、
電解質膜と、前記電解質膜の一方の面に配置された第１の補強膜と、前記電解質膜の他方の面に配置された第２の補強膜と、を有する補強型電解質膜と、
前記補強型電解質膜における前記第１の補強膜が配置された側の面に配置されたアノード触媒層と、
前記補強型電解質膜における前記第２の補強膜が配置された側の面に配置されたカソード触媒層と、
を備え、
前記第２の補強膜の表面弾性率は、前記第１の補強膜の表面弾性率よりも低い、
膜電極接合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強型電解質膜及び膜電極接合体に関する。
【背景技術】
【０００２】
電解質の両面に補強膜を備える補強型電解質膜が知られている。補強型電解質膜は、例えば、加熱溶融した電解質樹脂と、電解質樹脂の両側から供給される多孔質の補強膜とを、熱を加えて圧着すること（熱圧着）によって製造される（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−００４３４４号公報
【特許文献２】特開２００８−２７７２８８号公報
【特許文献３】特開２０１１−１４６２５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般的に、補強型電解質膜の強度を向上させるためには、補強型電解質膜の表面における弾性率を高くすることが望ましい。しかし、補強型電解質膜を用いて膜電極接合体を製造するにあたり、カソード側に配置される面と、アノード側に配置される面とで、どのような弾性率とすれば発電性能を向上させることができるのかについては、従来、何ら考慮されていなかった。そのため、補強型電解質膜の強度を向上させつつ、発電性能も向上させることのできる技術が求められている。その他、従来の補強型電解質膜及び膜電極接合体においては、製造工程の簡易化、コストの低下等が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。
【０００６】
（１）本発明の一形態によれば、電解質膜の一方の面に第１の補強膜を備え、前記電解質膜の他方の面に第２の補強膜を備える補強型電解質膜の製造方法が提供される。この補強型電解質膜の製造方法は、（ａ）前記電解質膜に、前記第１の補強膜と前記第２の補強膜とを熱を加えながら加圧する熱圧着工程、を備える。そして、前記工程（ａ）において、前記第２の補強膜が前記電解質膜に熱圧着される回数は、前記第１の補強膜が前記電解質膜に熱圧着される回数よりも少ない。このような形態の補強型電解質膜の製造方法であれば、第１の補強膜を電解質膜に熱圧着する回数を２回以上にすることができるので、１回だけ熱圧着を行うよりも、補強型電解質膜の強度を向上させることができる。また、上記形態であれば、第２の補強膜が電解質膜に熱圧着される回数は、第１の補強膜が電解質膜に熱圧着される回数より少ないので、第２の補強膜側の表面弾性率が、第１の補強膜側の表面弾性率よりも低くなる。そのため、表面弾性率が低い第２の補強膜側には、第１の補強膜側よりも触媒層を良好に接合することができる。特に、カソード触媒層は、フラッディングの発生を抑制して発電性能を向上させるために、含有するアイオノマー量がアノード触媒層よりも少ない場合が多い。アイオノマー量が少ないと、触媒層の弾性率は高くなるため、カソード触媒層は、アノード触媒層よりも、電解質膜に対する接合性が低くなる。しかし、上記形態によれば、カソード触媒層を、第１の補強膜よりも表面弾性率の低い第２の補強膜に配置することができるので、これらを良好に接合することができる。よって、上記形態によれば、発電性能に大きく寄与するカソード触媒層を良好に接合可能な補強型電解質膜を製造することができるので、この補強型電解質膜を採用する膜電極接合体の発電性能を向上させることが可能になる。
【０００７】
（２）上記形態において、前記工程（ａ）は；（ａ１）前記電解質膜の一方の面に前記第１の補強膜を熱圧着する工程と；（ａ２）前記工程（ａ１）後において、前記第１の補強膜が熱圧着された前記電解質膜の他方の面に前記第２の補強膜を配置して、前記第１の補強膜と前記電解質膜と前記第２の補強膜とを含む積層体を熱圧着する工程と、を備えてもよい。このような形態の補強型電解質膜の製造方法であれば、効率的に、第２の補強膜の熱圧着回数を、第１の補強膜の熱圧着回数よりも少なくすることができる。
【０００８】
（３）本発明の他の形態によれば、上記形態（１）又は形態（２）に記載の製造方法により製造された補強型電解質膜と、アノード触媒層と、カソード触媒層と、を備える膜電極接合体の製造方法が提供される。この形態の膜電極接合体の製造方法は、（ｂ）前記補強型電解質膜における前記第１の補強膜が熱圧着された側に前記アノード触媒層を形成し、前記補強型電解質膜における前記第２の補強膜が熱圧着された側に前記カソード触媒層を形成する工程、を備える。このような膜電極接合体の製造方法であれば、発電性能に大きく寄与するカソード触媒層を良好に補強型電解質膜に接合することができるので、膜電極接合体の発電性能を向上させることができる。
【０００９】
（４）本発明の更に他の形態によれば、膜電極接合体が提供される。この膜電極接合体は、電解質膜と、前記電解質膜の一方の面に配置された第１の補強膜と、前記電解質膜の他方の面に配置された第２の補強膜と、を有する補強型電解質膜と；前記補強型電解質膜における前記第１の補強膜が配置された側の面に配置されたアノード触媒層と；前記補強型電解質膜における前記第２の補強膜が配置された側の面に配置されたカソード触媒層と；を備える。そして、前記第２の補強膜の表面弾性率は、前記第１の補強膜の表面弾性率よりも低い。このような形態の膜電極接合体であれば、カソード側に配置される第２の補強膜の表面弾性率が、アノード側に配置される第１の補強膜の表面弾性率よりも低いので、発電性能への寄与率が高いカソード側の触媒層と補強膜型電解質膜との密着性を向上させることができる。この結果、膜電極接合体の発電性能を向上させることができる。一方で、アノード側の補強膜の表面弾性率についてはカソード側の補強膜の表面弾性率よりも高いため、膜電極接合体の強度を全体として確保しつつ膜電極接合体の発電性能を向上させることができる。
【００１０】
本発明は、上述した補強型電解質膜の製造方法や膜電極接合体の製造方法、膜電極接合体以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、補強型電解質膜や膜電極接合体を備える燃料電池、補強型電解質膜や膜電極接合体の製造装置等の形態で実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態としての膜電極接合体を示す図。
【図２】補強型電解質膜の製造方法を示すフローチャート。
【図３】図２のステップＳ１００からＳ１０４の様子を模式的に示す説明図。
【図４】図２のステップＳ１０６からＳ１０８の様子を模式的に示す説明図。
【図５】図２のステップＳ１１０からＳ１１２の様子を模式的に示す説明図。
【図６】図２のステップＳ１１４からＳ１１６の様子を模式的に示す説明図。
【図７】図２のステップＳ１１８の様子を模式的に示す説明図。
【図８】膜電極接合体の製造方法を示すフローチャート。
【図９】図８の膜電極接合体の製造方法を模式的に示す説明図。
【図１０】表面弾性率の測定結果を示す図。
【図１１】電流密度と平均セル電圧との関係を示す図。
【図１２】発電性能評価後の表面弾性率の測定結果を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
Ａ．第１実施形態：
Ａ１．膜電極接合体の構成：
図１は、本発明の一実施形態としての膜電極接合体（Membrane Electrode Assembly、ＭＥＡ）５０を示す図である。ＭＥＡ５０は、補強型電解質膜１０ｃと、アノード触媒層２０と、カソード触媒層３０と、を備える。補強型電解質膜１０ｃは、電解質膜１０と、電解質膜１０の一方の面に配置された第１の補強膜１１と、電解質膜１０の他方の面に配置された第２の補強膜１２と、が一体化した膜である。第１の補強膜１１と第２の補強膜１２とは細孔を有する多孔質膜である。電解質膜１０の電解質の一部は、第１の補強膜１１と第２の補強膜１２の細孔に含浸している。本実施形態では、第２の補強膜１２側の表面の弾性率が、第１の補強膜１１側の表面の弾性率よりも小さくなるように補強型電解質膜１０ｃが形成されている。
【００１３】
アノード触媒層２０は、補強型電解質膜１０ｃにおける第１の補強膜１１側に形成されている。カソード触媒層３０は、補強型電解質膜１０ｃにおける第２の補強膜１２側に形成されている。アノード触媒層２０及びカソード触媒層３０は、水素と酸素との化学反応を促進する触媒と、触媒を担持したカーボン粒子と、電解質膜１０を構成するのと同種又は類似のアイオノマーと、を備える。本実施形態では、フラッディングの発生を抑制するために、カソード触媒層３０として、含有するアイオノマーの量がアノード触媒層２０よりも少ない触媒層を採用している。一般に、含有するアイオノマーの量が少なければ、それだけその触媒層の弾性率は大きくなる。よって、本実施形態では、カソード触媒層３０の弾性率は、アノード触媒層２０の弾性率よりも大きい。
【００１４】
Ａ２．補強型電解質膜の製造方法：
図２は、補強型電解質膜１０ｃの製造方法を示すフローチャートである。図３は、ステップＳ１００からステップＳ１０４の様子を模式的に示す説明図である。図４は、ステップＳ１０６からステップＳ１０８の様子を模式的に示す説明図である。図５は、ステップＳ１１０からステップＳ１１２の様子を模式的に示す説明図である。図６は、ステップＳ１１４からステップＳ１１６の様子を模式的に示す説明図である。以下、図２〜図６を用いて、補強型電解質膜１０ｃの製造方法について説明する。
【００１５】
補強型電解質膜１０ｃを製造するには、まず、電解質膜１０と、第１のバックシート１ｂと、が貼り合わされる（図２及び図３のステップＳ１００）。本実施形態における第１のバックシート１ｂは、厚さ約５０μｍのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）フィルムである。電解質膜１０は、側鎖末端基が−ＳＯ2Ｆである合成樹脂である。電解質膜１０の厚さは、約１０μｍである。ステップＳ１００では、側鎖末端基が−ＳＯ2Ｆである合成樹脂を、成形機で第１のバックシート１ｂ上に押し出すことによって、電解質膜１０と第１のバックシート１ｂとが貼り合わされる。
【００１６】
次に、第１のバックシート１ｂに貼り合わされた電解質膜１０上に、第１の補強膜１１が貼り合わされる（図２及び図３のステップＳ１０２）。第１の補強膜１１は、フッ素系の合成樹脂であるポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を延伸して多孔質化した膜である。
【００１７】
電解質膜１０上に第１の補強膜１１が貼り合わされると、更に、第１の補強膜１１上に第２のバックシート２ｂが貼り合わされる（図２及び図３のステップＳ１０４）。第２のバックシート２ｂは、厚さ約５０μｍのペルフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）フィルムである。
【００１８】
次に、第１のバックシート１ｂと第２のバックシート２ｂとの両面から熱を加えて加圧することにより、電解質膜１０と第１の補強膜１１とが熱圧着される（図２及び図４のステップＳ１０６）。熱圧着は、第１のバックシート１ｂと電解質膜１０と第１の補強膜１１と第２のバックシート２ｂとが順に積層された積層体４０に対し、温度２６０℃の熱が加えられたロールを用いて、第１のバックシート１ｂと第２のバックシート２ｂとの両面から１．２ｔｏｎの圧力を加えることにより行われる。積層体４０の搬送速度は０．５ｍ／ｍｉｎである。また、積層体４０とロールとの接触時間は約３分である。熱圧着が行われることにより、電解質膜１０の電解質の一部が第１の補強膜１１に含浸した、溶融含浸膜１０ｒが形成される。
【００１９】
次に、溶融含浸膜１０ｒの電解質膜１０側に貼り合わされている第１のバックシート１ｂが、溶融含浸膜１０ｒから剥離される（図２及び図４のステップＳ１０８）。第１のバックシート１ｂは第２のバックシート２ｂよりも接着力が低い。そのため、第１のバックシート１ｂは、溶融含浸膜１０ｒから容易に剥離される。
【００２０】
次に、溶融含浸膜１０ｒの第１のバックシート１ｂが剥離された側、すなわち、電解質膜１０上に、第２の補強膜１２が貼り合わされる（図２及び図５のステップＳ１１０）。第２の補強膜１２は、ＰＴＦＥを延伸して多孔質化した膜である。その後、第２の補強膜１２上に、第３のバックシート３ｂが貼り合わされる（図２及び図５のステップＳ１１２）。本実施形態において、第３のバックシート３ｂは、第２のバックシート２ｂと同じく、厚さ約５０μｍのＰＦＡフィルムである。
【００２１】
第３のバックシート３ｂが貼り合わされると、第２のバックシート２ｂと第３のバックシート３ｂとの両面から、電解質膜１０と第１の補強膜１１及び電解質膜１０と第２の補強膜１２とが熱圧着される（図２及び図６のステップＳ１１４）。熱圧着は、第２のバックシート２ｂと溶融含浸膜１０ｒと第２の補強膜１２と第３のバックシート３ｂとが順に積層された積層体４１に対し、温度２６０℃の熱が加えられたロールを用いて、第２のバックシート２ｂと第３のバックシート３ｂとの両面から１．２ｔｏｎの圧力を加えることにより行われる。積層体４１の搬送速度は０．５ｍ／ｍｉｎである。積層体４１とロールとの接触時間は約３分である。熱圧着が行われることにより、電解質膜１０の電解質の一部が、第２の補強膜１２に含浸する。また、電解質膜１０の電解質の一部は、第１の補強膜１１に更に含浸する。このようにして、補強型電解質膜１０ｒｒが形成される。
【００２２】
次に、補強型電解質膜１０ｒｒの第２の補強膜１２側に貼り合わされている第３のバックシート３ｂが、補強型電解質膜１０ｒｒから剥離される（図２及び図６のステップＳ１１６）。第３のバックシート３ｂが第２の補強膜１２に対して熱圧着された回数は、１回である（ステップＳ１０８）。これに対し、第２のバックシート２ｂが第１の補強膜１１に対して熱圧着された回数は、２回である（ステップＳ１０６，ステップＳ１０８）。本実施形態において、第３のバックシート３ｂと第２のバックシート２ｂとは、同じＰＦＡフィルムであるものの、第３のバックシート３ｂは、第２のバックシート２ｂよりも熱圧着回数が少ないことにより、積層体４１に弱く接着している。そのため、第３のバックシート３ｂは、補強型電解質膜１０ｒｒから容易に剥離される。
【００２３】
第３のバックシート３ｂが剥離されると、補強型電解質膜１０ｒｒに対し、加水分解処理が行われる（図２及び図７のステップＳ１１８）。この加水分解処理により、補強型電解質膜１０ｒｒにプロトン伝導性が付与されて、側鎖末端基が−ＳＯ2Ｈの補強型電解質膜１０ｃが製造される。最終的な補強型電解質膜１０ｃの厚さは、本実施形態では、約８μｍである。以上で説明した製造方法によれば、効率的に、第２の補強膜１２の熱圧着回数を、第１の補強膜１１の熱圧着回数よりも少なくすることができる。
【００２４】
Ａ３．膜電極接合体の製造方法：
図８は、ＭＥＡ５０の製造方法を示すフローチャートである。図９は、ＭＥＡ５０の製造方法を模式的に示す説明図である。ＭＥＡ５０を製造するには、まず、上述の補強型電解質膜の製造方法（図２）により製造された補強型電解質膜１０ｃが用意される（図８及び図９のステップＳ２００）。
【００２５】
次に、補強型電解質膜１０ｃにおいて、第１の補強膜１１が熱圧着された側にアノード触媒層２０を形成し、第２の補強膜１２が熱圧着された側にカソード触媒層３０を形成する。（図８及び図９のステップＳ２０２）。すなわち、ステップＳ２０２では、補強型電解質膜１０ｃの熱圧着回数の多い面側にアノード触媒層２０を形成し、熱圧着回数の少ない面側にカソード触媒層３０を形成する。アノード触媒層２０及びカソード触媒層３０の形成は、例えば、ホットプレス法により行われる。ホットプレスの温度は、１６０℃である。以上のようにして、ＭＥＡ５０が製造される。なお、本実施形態において、１６０℃の温度でホットプレスを行うことによる補強型電解質膜１０ｃの膜厚減少や、補強型電解質膜１０ｃ表面の変形は生じていない。
【００２６】
以上で説明した本実施形態における補強型電解質膜１０ｃ及びＭＥＡ５０の製造方法では、第２の補強膜１２が電解質膜１０に熱圧着される回数が、第１の補強膜１１が電解質膜１０に熱圧着される回数より少ないので、第２の補強膜１２側の表面弾性率が、第１の補強膜１１側の表面弾性率よりも低くなる。そのため、表面弾性率が低い第２の補強膜１２側には、第１の補強膜１１側よりも触媒層を良好に接合することができる。特に、本実施形態では、カソード触媒層３０として、フラッディングの発生を抑制して発電性能を向上させるために、含有するアイオノマーの量がアノード触媒層よりも少ない触媒層を採用している。アイオノマー量が少ないと、触媒層の弾性率は高くなるため、カソード触媒層３０は、アノード触媒層２０よりも、電解質膜１０に対する接合性が低くなる。しかし、本実施形態では、表面弾性率の低い第２の補強膜１２側にカソード触媒層３０を配置しているため、第１の補強膜１１側にカソード触媒層３０を配置するよりも、電解質膜１０に対して、カソード触媒層３０を良好に接合することができる。つまり、本実施形態によれば、発電性能に大きく寄与するカソード触媒層３０を良好に接合可能な補強型電解質膜１０ｃを製造することができるので、ＭＥＡ５０の発電性能を向上させることができる。一方で、アノード側の補強膜（第１の補強膜１１）の表面弾性率についてはカソード側の補強膜（第２の補強膜１２）の表面弾性率よりも高くなるため、ＭＥＡ５０の強度を全体として確保しつつＭＥＡ５０の発電性能を向上させることができる。
【００２７】
更に、本実施形態では、補強型電解質膜１０ｃの第１の補強膜１１は、電解質膜１０に対して２回熱圧着されている。そのため、１回の熱圧着によって補強型電解質膜を製造する場合と比べて、補強型電解質膜１０ｃの強度を向上させることができる。また、熱圧着は、２６０℃という比較的高い温度で行われる。そのため、電解質膜１０の電解質は、熱圧着の温度２６０が低い場合と比べて第１の補強膜１１及び第２の補強膜１２により短時間で、より均一に含浸しやすい。そのため、本実施形態の補強型電解質膜１０ｃの製造方法によれば、補強型電解質膜１０ｃの製造に要する時間を短縮することができる。
【００２８】
Ａ４．実験結果：
次に、上述した製造方法によって補強型電解質膜１０ｃ及びＭＥＡ５０を製造した根拠について、実験例を基に説明する。
【００２９】
Ａ４−１．表面弾性率測定：
図１０は、補強型電解質膜１０ｃの表面弾性率の測定結果を示す図である。図１０には、上述した製造方法により製造された補強型電解質膜１０ｃ（以下、サンプル１）と、上述した製造方法のうち、熱圧着工程（ステップＳ１０６、Ｓ１１４）におけるロールの温度を２３０℃に変更して製造した補強型電解質膜（以下、サンプル２）と、について、第１の補強膜１１側と第２の補強膜１２側との表面弾性率を測定した結果が示されている。表面弾性率の測定は、ナノインデンター（Nano Indenter G200、Agilent Technologies社）を用いてサンプル１及びの表面から深さ約８００ｎｍの弾性率を測定することにより行った。測定温度は、１２０℃である。
【００３０】
図１０に示すように、サンプル１における表面弾性率は、第２の補強膜１２側は２４ＭＰａであり、第１の補強膜１１側は３９ＭＰａである。サンプル１では、表面弾性率は、第１の補強膜１１側が、第２の補強膜１２側に比べて大きかった。また、第１の補強膜１１側の表面弾性率と第２の補強膜１２側の表面弾性率との差は、１５ＭＰａであった。熱圧着工程が行われた回数は、第１の補強膜１１側が２回であるのに対し（図２、ステップＳ１０６、Ｓ１１４）、第２の補強膜１２側は１回である（図２、ステップＳ１１４）。そのため、第１の補強膜１１は、第２の補強膜１２に比べて多く電解質膜１０に熱圧着されている。よって、電解質膜１０の電解質は、第２の補強膜１２に比べて第１の補強膜１１により多く含浸しており、第１の補強膜１１側の表面弾性率が、第２の補強膜１２側に比べて大きくなったと考えられる。
【００３１】
なお、熱圧着工程におけるロールの温度が２３０℃であるサンプル２における表面弾性率は、第２の補強膜１２側は２２ＭＰａであり、第１の補強膜１１側は２５ＭＰａである。サンプル２においては、表面弾性率は、第１の補強膜１１側が、第２の補強膜１２側に比べてわずかに大きかった。また、第１の補強膜１１側の表面弾性率と第２の補強膜１２側の表面弾性率との差は、３ＭＰａであった。
【００３２】
以上の結果より、補強型電解質膜１０ｃの補強膜のうち、電解質膜１０との熱圧着が多く行われた第１の補強膜１１の方が、表面弾性率が大きくなることが示された。また、ロールの温度が高いほど、表面弾性率が大きくなることが示された。更に、ロールの温度が高いほど第１の補強膜１１側と第２の補強膜１２側との表面弾性率の差が大きくなることが示された。
【００３３】
Ａ４−２．発電性能評価：
図１１は、電流密度と平均セル電圧との関係を示す図である。図１１には、上述した製造方法により製造された補強型電解質膜１０ｃの第１の補強膜１１側にアノード触媒層２０を形成し、第２の補強膜１２側にカソード触媒層３０を形成したＭＥＡ５０を備える燃料電池（以下、燃料電池１）と、補強型電解質膜１０ｃの第１の補強膜１１側にカソード触媒層３０を形成し、第２の補強膜１２側にアノード触媒層２０を形成したＭＥＡを備える燃料電池（以下、燃料電池２）と、の発電性能をそれぞれ評価した結果が示されている。
【００３４】
図１１に示すように、同じセル電圧において、燃料電池１の電流密度は、燃料電池２と比較して大きい。例えば、平均セル電圧が０．６Ｖの場合には、燃料電池１の電流密度は約２．２５（Ａ／ｃｍ２）であるのに対し、燃料電池２の電流密度は約２．０５（Ａ／ｃｍ２）である。この評価結果より、本実施形態の方法により製造されたＭＥＡ５０、すなわち、表面弾性率の低い第２の補強膜１２側にカソード触媒層３０を形成したＭＥＡ５０を備える燃料電池１は、第２の補強膜１２側にアノード触媒層２０を形成したＭＥＡを備える燃料電池２と比較して発電性能が良好であることが示された。
【００３５】
Ａ４−３．発電性能評価後の表面弾性率測定：
図１２は、発電性能評価後の表面弾性率の測定結果を示す図である。この測定実験では、まず、上記サンプル１の補強型電解質膜とサンプル２の補強型電解質膜とを用いてＭＥＡを作製し、それらのＭＥＡを備える燃料電池を用意した。そして、それらの燃料電池について上述した発電性能評価を行い、その後、それらの燃料電池からＭＥＡを取り出し、それぞれのＭＥＡからカソード触媒層及びアノード触媒層を剥がして、補強型電解質膜のみとした状態で、第１の補強膜１１側及び第２の補強膜１２側の表面弾性率を測定した。図１２にはその測定結果を示している。表面弾性率の測定方法は前述した方法と同じである。
【００３６】
図１２に示すように、発電性能評価後には、サンプル１及びサンプル２ともに、補強型電解質膜１０ｃの表面弾性率は、図１０に示した値から、第１の補強膜１１側、第２の補強膜１２側とも増加している。これは、ＭＥＡの作製時や発電性能評価時の熱履歴によって表面弾性率が増加したためだと推定される。この測定結果では、サンプル１の補強型電解質膜５０ｃについては、発電評価後にも、第１の補強膜１１側の方が、第２の補強膜１２側よりも１５ＭＰａ以上高かった。そのため、この測定結果によっても、表面弾性率が低い第２の補強膜１２側に発電に大きく寄与するカソード触媒層３０を配置し、表面弾性率が高い第１の補強膜１１側にアノード触媒層２０を配置することが、ＭＥＡ５０の強度上、有効であることが確認された。
【００３７】
Ｂ．変形例：
Ｂ１．第１変形例：
上述の実施形態において、第１の補強膜１１は電解質膜１０に２回熱圧着され、第２の補強膜１２は電解質膜１０に１回熱圧着されている。これに対し、第１の補強膜１１が電解質膜１０に熱圧着される回数は、３回以上であってもよい。また、第２の補強膜１２の熱圧着回数は、第１の補強膜１１の熱圧着回数よりも少なければ、２回以上であってもよい。
【００３８】
Ｂ２．第２変形例：
上述の実施形態では、電解質膜１０上に補強膜１１、１２を貼り合わせ（図２のステップＳ１０２、ステップＳ１１０）、更に補強膜１１、１２の上にバックシート２ｂ、３ｂを貼り合わせている（図２のステップ１０４、ステップＳ１１２）。これに対し、電解質膜１０上に、予めバックシート２ｂ、３ｂ上に貼り合わされた補強膜１１、１２を貼り合わせることとしてもよい。
【００３９】
Ｂ３．第３変形例：
上述の実施形態では、第１の補強膜１１及び第２の補強膜１２は、ＰＴＦＥである。これに対し、第１の補強膜１１及び第２の補強膜１２は、高分子ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリイミド等の他の多孔質の高分子樹脂としてもよい。
【符号の説明】
【００４０】
１ｂ…第１のバックシート
２ｂ…第２のバックシート
３ｂ…第３のバックシート
１０…電解質膜
１０ｃ、１０ｒｒ…補強型電解質膜
１０ｒ…溶融含浸膜
１１…第１の補強膜
１２…第２の補強膜
２０…アノード触媒層
３０…カソード触媒層
４０、４１…積層体
５０…ＭＥＡ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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