(57)【要約】【課題】苦汁を原料として、良好な味覚を呈し且つ有用成分の含有量の高い食塩が、低コストで効率的に得られる製造方法を提供する。【解決手段】製塩方法は、海水から得られる苦汁に、エタノールを添加する添加工程と、前記添加工程により得られたエタノール添加溶液を、攪拌し、塩を晶析する晶析工程を含み、良好な味覚を呈し且つ有用成分の含有量の高い食塩を得る。【選択図】  図１
2015229610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
海水から得られる苦汁に、エタノールを添加する添加工程と、
前記添加工程により得られたエタノール添加溶液を、攪拌し、塩を晶析する晶析工程を含むことを特徴とする
製塩方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製塩方法において、
前記晶析工程の攪拌動作を、前記添加工程のエタノール添加前から、実行する
ことを特徴とする
製塩方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の製塩方法において、
前記添加工程により添加されるエタノールの濃度と、
前記晶析工程により攪拌される攪拌速度と、
を制御する制御工程を含む
ことを特徴とする
製塩方法。
【請求項４】
請求項３に記載の製塩方法において、
前記制御工程が、前記晶析工程による攪拌時間を制御する
ことを特徴とする
製塩方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれかに記載の製塩方法において、
前記添加工程によるエタノールの添加が、前記晶析工程における攪拌動作中に、０．５〜２０秒の滴下時間で実行される
ことを特徴とする
製塩方法。
【請求項６】
請求項５に記載の製塩方法において、
前記添加工程で添加されるエタノールの濃度が、２０〜８０体積％であり、
前記晶析工程で攪拌される攪拌速度が、５〜３００回転／分であり、
前記晶析工程で攪拌される攪拌時間が、１〜６０秒である
ことを特徴とする
製塩方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食塩を製造する製塩方法に関し、特に、苦汁を原料として良好な味覚を呈し且つ有用成分の含有量の高い食塩を得る製塩方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、健康志向の高まりと共に、塩（食塩）を控えめに摂取する傾向が強い。これは、食塩の主成分である塩化ナトリウム（ナトリウム塩）の摂取が、高血圧などの生活習慣病の引き金になると言われているためである。その対策としては、カリウム塩（カリウム成分）を摂取することが有効であり、カリウム塩（カリウム成分）は、ナトリウム塩（ナトリウム成分）の摂取による健康面への悪影響を抑制することが知られている。
【０００３】
塩化ナトリウムを主成分とする塩（食塩）を製造する製塩方法については、主に、海水を原料として、天日乾燥させる手法やイオン交換膜を透過させる手法が用いられている。また、このような製塩方法においては、海水を濃縮することによって、苦汁（にがり）が副産物として生成される。苦汁は、海水の濃縮によって、海水から灌水になり、さらに母液となった後に得られるものである。現在、苦汁は、廃棄物として、そのまま海水に戻されている。
【０００４】
このように、苦汁は、海水を濃縮して得られることから、塩（食塩）の主成分である塩化ナトリウムの含有量が高く、この他にも、塩化マグネシウムや硫酸マグネシウム等を中心とする各種ミネラル成分の含有量も高い。
【０００５】
このため、苦汁を原料として用いることと、カリウム成分の含有量が高い塩（食塩）の製造が実現できれば、資源の有効利用及び健康志向を同時に満たすものと考えられる。苦汁の塩化ナトリウム濃度は、海水より高いことから、苦汁からの製塩が実現されれば、エネルギー効率や製造コストの面からも、効率的な製塩方法と考えられる。
【０００６】
従来の苦汁を原料とする製塩方法としては、例えば、（１）苦汁の脱硫酸塩化処理をおこない、（２）天日パン内で当該脱硫酸塩化苦汁の蒸発処理をおこない、（３）得られる固体混合物を水で処理することによって塩化ナトリウムと塩化カリウムとの混合物を調製することを含む少なくとも９つの工程の化学処理を用いるものがある（特許文献１参照）。
【０００７】
当該製塩方法では、前記（３）の工程において、塩化ナトリウムとカーナライト（ＫＣｌ・ＭｇＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）との混合物から成る固体混合物を撹拌下で水を用いて２０〜６０分間処理することによって得られるナトリウム塩組成物を、遠心分離によって分離させ、９０〜１３０℃の温度範囲で乾燥させることによって、食塩が製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特表２００５−５１５９５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、従来の製塩方法では、９つの工程もの多段階の化学処理が要求されることから、作業の手間が多く、時間、熱エネルギー、及び原料等の製造コストが嵩張るという課題がある。また、前記（１）の工程において、塩化カルシウムを添加することによって、苦汁中の他のミネラル成分との化学反応さらには製造される食塩の味に対して、予期しない影響を与える虞もある。また、得られる食塩に苦汁由来の高濃度のマグネシウム成分が残留することは避けられず、得られる食塩は苦汁由来の苦味が強くなり、食用には向かない虞がある。
【００１０】
本発明は前記課題を解消するためになされたもので、特に苦汁を原料として、良好な味覚を呈し且つ有用成分の含有量の高い食塩が、低コストで効率的に得られる製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本願に開示する製塩方法は、海水から得られる苦汁に、エタノールを添加する添加工程と、前記添加工程により得られたエタノール添加溶液を、攪拌し、塩を晶析する晶析工程を含むものである。このように、本願に開示する製塩方法は、前記添加工程により得られたエタノール添加溶液を攪拌し、塩を晶析することから、従来のように多段階の複雑な化学処理の工程が不要となることとなり、製造コストを抑制して、塩を得ることができる。また、本願に開示する製塩方法によれば、エタノール添加溶液を攪拌して塩を晶析する操作により、選択的にカリウム成分の配合率が高い塩が得られることから、当該カリウム成分の寄与によって、高血圧の要因となるナトリウム成分が低減されることとなり、健康成分の高い塩を得ることができる。
【００１２】
さらに、マグネシウム成分の配合率が低い塩が得られることから、味覚的にも苦味の少ないまろやかな塩を得ることができる。また、本願に開示する製塩方法によれば、分散度合いの高い立方形状の塩が得られることから、湿気による固結・凝集が抑えられることとなり、塩の粒子間の分離度合いが高い状態（さらさらとした触感）が保持される塩を得ることができる。
【００１３】
また、本願に開示する製塩方法は、必要に応じて、前記晶析工程の攪拌動作を、前記添加工程のエタノール添加前から、実行するものである。このように、本願に開示する製塩方法は、前記晶析工程が、前記添加工程によるエタノール添加前から、前もって苦汁を攪拌しておくことから、苦汁が十分に攪拌された状態でエタノールが添加されることとなり、エタノールが速やかに攪拌されて分散されることによって、微細化された粒径の塩を容易に得ることができる。
【００１４】
また、本願に開示する製塩方法は、必要に応じて、前記添加工程により添加されるエタノールの濃度と、前記晶析工程により攪拌される攪拌速度と、を制御する制御工程を含むものである。このように、本願に開示する製塩方法は、制御工程が、前記添加工程により添加されるエタノールの濃度と、前記晶析工程により攪拌される攪拌速度とを制御することから、得られる塩の粒径を制御できることとなり、所望の粒径の塩を容易に得ることができる。
【００１５】
また、本願に開示する製塩方法は、必要に応じて、前記制御工程が、前記晶析工程による攪拌時間を制御するものである。このように、本願に開示する製塩方法は、前記制御工程が、前記晶析工程による攪拌時間を制御することから、得られる塩の粒径を攪拌時間に応じて制御できることとなり、所望の粒径の塩を容易に得ることができる。
【００１６】
また、本願に開示する製塩方法は、必要に応じて、前記添加工程によるエタノールの添加が、前記晶析工程における攪拌動作中に、０．５〜２０秒の滴下時間で実行されるものである。このように、本願に開示する製塩方法は、前記添加工程によるエタノールの添加が、前記晶析工程における攪拌動作中に、０．５〜２０秒の滴下時間で実行されることから、エタノールの添加が短時間での滴下によりなされることによって、塩の粒径成長が抑制されて、より微細な粒径の塩が生成されることとなり、より微細な粒径の塩を低コストで得ることができる。また、より微細な粒径の塩が生成されることから、塩によるかさ密度が小さくなることとなり、当該塩を食した際の見かけ上の摂取量が抑えられることによって、減塩の効果を奏することができる。
【００１７】
また、本願に開示する製塩方法は、必要に応じて、前記添加工程で添加されるエタノールの濃度が、２０〜８０体積％であり、前記晶析工程で攪拌される攪拌速度が、５〜３００回転／分であり、前記晶析工程で攪拌される攪拌時間が、１〜６０秒であるものである。
【００１８】
このように、本願に開示する製塩方法は、前記エタノールの濃度が、２０〜８０体積％であり、前記攪拌速度が、５〜３００回転／分であり、前記攪拌時間が、１〜６０秒であることから、比較的早い攪拌速度により添加されたエタノールの溶液中の分散度合いが最適に向上され、且つ、比較的短い攪拌時間により得られる塩の粒径の成長が抑制されることから、より微細な粒径の塩が生成されることとなり、より微細な粒径の塩を低コストで得ることができる。さらに、微細な塩の粒径により、かさ密度のより小さい塩（ふわふわとした触感の塩）が得られることから、当該塩を食した際に、外観上（見かけ上）の塩の量よりも実際の摂取量が抑えられることとなり、さらに減塩の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の製塩方法に係る製塩装置の構成図（ａ）及びフロー図（ｂ）を示す。
【図２】本発明の製塩方法に係る製塩装置の構成図（ａ）及び制御手段に係る制御例（ｂ）を示す。
【図３】本発明の製塩方法により得られた塩のＳＥＭ像を示す。
【図４】本発明の製塩方法により得られた塩の粒径分布（ａ）及びその比較例（ｂ）を示す。
【図５】本発明の製塩方法により得られた塩とエタノールの濃度との関係（ａ）、及び、得られた塩の元素分析結果を示す。
【図６】本発明の製塩方法により得られた塩のエタノール滴下時間に応じた粒径分布（ａ）及びＳＥＭ像（（ｂ）及び（ｃ））を示す。
【図７】本発明の製塩方法により得られた塩の攪拌時間に応じた粒径分布（ａ）及びＳＥＭ像（ｂ）を示す。
【図８】本発明の製塩方法により得られた塩の試食による官能試験を示す。
【図９】本発明の製塩方法により得られた塩のＳＥＭ像（（ａ）及び（ｂ））、及び粒径分布（ｃ）を示す。
【図１０】本発明の製塩方法により得られた塩の元素分析結果を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（第１の実施形態）
以下、本発明に係る第１の実施形態を図１に基づいて説明する。
【００２１】
本実施形態に係る製塩方法を行う製塩装置としては、図１（ａ）に示すように、苦汁１００を収容する収容容器１と、この収容容器１にエタノールを添加する添加手段２と、この収容容器１の内部の溶液を攪拌させる攪拌手段３と、を用いることができる。以下、図１（ｂ）に示すフロー図に従って、本実施形態に係る製塩方法を説明する。
【００２２】
（添加工程）
本実施形態に係る製塩方法は、先ず、原料として、海水から得られる苦汁１００を用いる（Ｓ１）。苦汁１００は、海水から食塩を製造する際の副産物である。本実施形態に係る苦汁１００は、比重１．２０〜１．３０のものを用いることができ、例えば、比重１．２６のものを用いることができる。添加手段２は、この収容容器１に収容された苦汁１００に対して、エタノールを添加する（Ｓ２）。
【００２３】
この添加するエタノールの濃度は、特に限定されないが、例えば、５〜８０体積％の濃度のものを使用することができるが、より微細な粒径の塩を得るという観点から、２０〜８０体積％の濃度であることが好ましく、さらに微細な粒径の塩が得られるという点から、３０〜８０体積％の濃度であることがより好ましい。
【００２４】
（晶析工程）
次に、攪拌手段３は、上記添加工程により収容容器１に収容されたエタノール添加溶液を攪拌する（Ｓ３）。この攪拌を実施するタイミングとしては、添加手段２がエタノールを苦汁１００に添加する前から、この苦汁１００を予め攪拌しておくことが好ましい。このように、エタノール添加前から、前もって苦汁１００を攪拌しておくことから、苦汁１００が十分に攪拌された状態でエタノールが添加されることとなり、エタノールが速やかに攪拌されて分散されることによって、微細化された粒径の塩を容易に得ることができる。この他にも、添加手段２によるエタノール添加時には、苦汁１００を攪拌することなく、添加手段２によりエタノールを苦汁１００に添加した後に、得られたエタノール添加溶液に対して、攪拌を開始することも可能である。
【００２５】
この攪拌を行う前記攪拌手段３は、磁力や超音波などにより振動を発生させる装置であり、例えば、マグネットスターラーや超音波振動子などを用いることができる。
【００２６】
この攪拌に関する各種の条件は特に限定されるものではないが、より微細な粒径の塩を得るという観点から、攪拌速度については、５〜３００回転／分（ｒｐｍ）であることが好ましく、さらに微細な粒径の塩を得るという観点から、より高速であること、すなわち、１００〜３００回転／分であることがより好ましく、特に好ましくは、２５０〜３００回転／分である。また、攪拌時間については、微細な粒径の塩を得るという観点から、比較的短時間の攪拌であること、すなわち、１〜６０秒であることが好ましく、例えば、３０秒と設定することができる。
【００２７】
添加手段２によるエタノールの添加（Ｓ２）は、攪拌手段３による攪拌（Ｓ３）の動作中に、０．５〜２０秒の滴下時間で実行されることが好ましい。さらに微細な粒径の塩を得るという観点から、さらに好ましくは、０．５〜１０秒の滴下時間で実行されることであり、特に好ましくは、０．５秒の滴下時間（素早く滴下すること）である。
【００２８】
このように、エタノールの添加が比較的短時間もしくは極めて短時間に滴下されることによって、塩の粒径成長が抑制されることとなり、より微細な粒径の塩を得ることができる。
【００２９】
さらに、上述したより好適な高速な攪拌速度（１００〜３００回転／分）とを重畳的に組み合わせることによって、同じ粒度の粒子が揃った（単分散した）１０μｍ以下の極微小塩を、複雑な工程を必要とすることなく低コストで得ることができる。このような微細な粒径の塩が生成されることから、かさ密度の小さい塩（ふわふわとした触感の塩）が生成されることとなり、塩を食した際に、塩のかさ高さが寄与することによって、塩の外観に比して実際の摂取量が抑えられることとなり、さらなる減塩の効果を奏することができる。
【００３０】
このエタノール添加溶液を攪拌した後は、エタノール添加溶液を濾過することによって、塩が晶析する（S４）。その後、当該得られた塩に対して、濾過及び乾燥処理を実施する（Ｓ５）。この乾燥には、例えば、当該塩を加熱することにより実施することができる。この加熱温度としては、特に限定はされず、常温以上であればよいが、好ましくは、常温以上６０℃以下であることが好ましい。この濾過及び乾燥処理によって、塩化ナトリウムを主成分とする粉末状の塩が得られる。このように、エタノールを塩化ナトリウムに対する貧溶媒として用いる貧溶媒添加法によって、苦汁１００を原料とした食用の塩が容易に得られることとなる。
【００３１】
本実施形態に係る製塩方法によれば、上述したように、この添加工程及び晶析工程から成る構成によって、苦汁１００から塩が得られる。塩化ナトリウム濃度の高い苦汁１００から塩が得られることから、海水を原料とした製塩方法と比べて、原料溶液に含まれる余分な水分除去の工程が不要となり、塩の製造コストを抑制することができる。
【００３２】
さらに、このような簡素な方法によって従来の苦汁１００を原料とした食用の塩が得られることから、従来の苦汁１００を原料とした製塩方法と比べて、従来のように多段階の複雑な化学処理の工程が不要となり、塩の製造コストをさらに抑制することができる。
【００３３】
また、本実施形態に係る製塩方法により得られる塩は、選択的にカリウム成分の配合率が高いという優れた特徴を有する。カリウム成分は、食塩を摂取することにより引き起こされる高血圧などの成人病に対して有用とされることから、当該カリウム成分の寄与によって、高血圧の要因となるナトリウム成分が低減されることとなり、健康成分の高い塩を得ることができる。
【００３４】
このような味覚及び健康成分の配合に優れた塩が得られるメカニズムは、未だ詳細には解明されていないが、本実施形態に係る製塩方法は、従来の製塩方法とは異なり、苦汁を原料として、エタノールの添加による貧溶媒添加法を用いることに加え、上述のエタノールの添加及び攪拌の時間・量を最適に行うことにより得られる相乗的な効果によって、苦汁成分のうちから、一価のイオンであるカリウム成分が選択的に析出され、二価のイオン（例えば、カルシウム成分やマグネシウム成分など）の割合が抑制されるものと推察される。この結果として、カリウム成分の割合が高くなり、健康成分の高い塩が得られるものと考えられる。
【００３５】
また、上記のように二価のイオンであるマグネシウム成分の配合率が低いことから、マグネシウム成分を由来とする強い苦味が抑えられることによって、味覚的にも苦味の少ない（まろやかな食感の）塩が得られることとなる。さらに、得られる塩は、分散度合いの高い立方形状を有する粉末状のものであることから、湿気による固結・凝集が抑えられることとなり、塩の粒子間の分離度合いが高い状態（さらさらとした触感）が、経時的に保持されるものとなる。
【００３６】
（第２の実施形態）
以下、本発明に係る第２の実施形態を図２に基づいて説明する。
第２の実施形態は、上記の第１の実施形態に記載の製塩装置と同様に、前記収容容器１と、前記添加手段２と、前記攪拌手段３を備え、前記添加手段２により添加されるエタノールの濃度と、前記攪拌手段３による攪拌に関する攪拌速度とを制御する制御手段４をさらに含むものである。
【００３７】
図２（ａ）の構成図に示すように、制御手段４は、前記添加手段２及び前記攪拌手段３とに接続され、前記添加手段２により添加されるエタノールの濃度と、前記攪拌手段３による攪拌に関する攪拌速度とを制御する。制御手段４は、塩の所望の粒径となるように、予めエタノールの濃度と攪拌速度を設定しておくこともできるし、エタノールの濃度と攪拌速度を、エタノールの添加及び／または攪拌の最中に、経時的に変動させて制御することもできる。例えば、図２（ｂ）に示すように、エタノールの添加濃度が高くなるにつれて、攪拌速度を早く設定するなどの制御が可能であり、エタノールの添加濃度に依らず、常に最適な攪拌速度が設定されて攪拌を行うことができ、所望とする塩の粒径となるように、最適に制御することが可能となる。
【００３８】
例えば、エタノールの濃度を２０〜８０体積％の範囲内として、攪拌速度を５〜３００回転／分の範囲内として、塩の所望の粒径となるように制御することができる。エタノールの濃度に応じて得られる塩の粒径分布に基づいて、エタノールの濃度及び攪拌速度との相間関係から、所望の粒径の塩が得られるように、エタノールの濃度及び攪拌速度の条件を制御することができる。この制御によって、粒径がまばらとなることなく均質な塩が安定的に得られることとなり、所望の粒径の塩を、複雑な工程を必要とすることなく確実且つ容易に得ることができる。
【００３９】
（第３の実施形態）
以下、本発明に係る第３の実施形態を図３に基づいて説明する。
第３の実施形態は、上記の第２の実施形態に記載の製塩装置と同様に、前記収容容器１と、前記添加手段２と、前記攪拌手段３と、前記制御手段４を備える構成であり、前記制御手段４が、前記攪拌手段３による攪拌に関する攪拌時間を制御するものである。
【００４０】
前記制御手段４は、前記添加手段２により苦汁１００に添加されるエタノールの濃度と、前記攪拌手段３の攪拌に関する攪拌速度と、さらに攪拌時間を制御する。この攪拌時間は、特に限定されるものではないが、例えば、５〜３００回転／分の攪拌速度において、１〜６０秒と設定することができ、例えば、３０秒と設定することができる。この制御によって、得られる塩の粒径を攪拌時間に応じて制御できることとなり、所望の粒径の塩を容易に得ることができる。
【００４１】
なお、晶析して得られた塩に対して、立方形状の大粒ビーズ塩（5ｍｍ程度、混合比率 30体積％以下）を混合（セイキング）することにより、固結・凝集による使いづらさを改善し、一層さらさら感が高まり、塩の触感や使い勝手を向上させることができる。
【００４２】
なお、上記の各実施形態では、バッチ式による製塩方法を示したが、これに限定されることはなく、この他、連続層式による製塩方法も、上記と同様に可能である。
【００４３】
以下に実施例を示すが、これらの実施例は本発明に係る製塩方法を単に例示するためのものであり、本発明を限定するものではない。
【００４４】
（実施例１）
海水から得られる苦汁を１００ｍｌのガラスビーカーに収容した。この苦汁は、比重計（石原温度計製作所製、 No.N-200 塩水選種計比重計）を用いて測定したところ、比重が1.26であった。この収容容器（ガラスビーカー）をマグネチックスターラー（パソリナ製CT-3）を用いて攪拌（撹拌子サイズ：長さ３ｃｍ、中心径8mm、先端径７ｍｍ）を行い、室温下で８０体積％の濃度のエタノール９９．５％（和光純薬工業株式会社）を０．５秒の滴下時間で滴下（添加）した。得られたエタノール添加溶液に対して、３０秒間、３００ｒｐｍの回転速度で攪拌した後、濾過してエタノール成分を除去した。その後、得られた溶液を加熱乾燥し、粉末状の塩を晶析により得た。
【００４５】
上記の濃度のエタノールの他、上記と同じ手順で、濃度５、２０、３０、及び５０体積％の３種の濃度のエタノールを用いて製塩を行った。
【００４６】
（１）ＳＥＭ像
上記の各濃度５、２０、５０及び８０体積％のエタノールを用いて得られた塩（晶析塩）のＳＥＭ像を、各々、図３（ａ）〜（ｄ）に示す。得られた結果から、添加したエタノールの濃度が、５体積％から８０体積％と増すにつれて、結晶の粒径がより微細化されていることが確認された。また、分散度合いの高い立方形状の塩が得られたことが確認された。さらに、本実施例で得られた塩に対して、かさ密度を測定したところ、いずれも０．５ｇ／ｃｍ３であった。通常の市販の食塩のかさ密度は１．２ｇ／ｃｍ３であることから、本実施例で得られた塩は、かさ密度が小さいものであることから、塩を食した際には、見かけよりも摂取量が抑えられることとなり、減塩の効果を奏することができる。
【００４７】
（２）塩の粒径と、各粒径の存在割合との関係
上記各濃度５、２０、３０、５０及び８０体積％のエタノールを用いて得られた塩（晶析塩）の粒径と、各粒径の存在割合との関係を、図４（ａ）に示す。なお、比較例として、原料として苦汁を用いずに飽和食塩水を用いて得られた結果を図４（ｂ）に示す。
【００４８】
図４（ａ）の結果から、本実施例においては、苦汁を原料として得られた塩では、その粒径は高々１５μｍ未満という微細な粒径の粒子から構成されていることが確認された。特に、濃度が８０体積％のエタノールを用いた場合では、粒径の存在割合のピークが５μｍ未満であるという非常に微細な粒径の粒子から構成されていることが確認された。
【００４９】
これに対して、比較例として飽和食塩水を原料として得られた塩では、その粒径は、大きい粒子では２５μｍにまで及んでおり、本実施例で得られた塩よりも粒径が２倍近く大きく粗い粒子であることが確認された。
【００５０】
（３）エタノールの濃度と、塩の回収量・回収率との関係
上記各濃度５、２０、３０、５０及び８０体積％のエタノールを用いて得られた塩（晶析塩）の回収量及び回収率と、エタノールの各濃度との関係を、図５（ａ）に示す。得られた結果から、塩の回収量については、６０体積％近傍の濃度範囲のエタノールを添加することでピーク値が得られた。また、塩の回収率については、８０体積％近傍の濃度のエタノールを添加することでピーク値が得られた。従って、塩の回収量及び回収率を共に高めるという点からは、６０〜８０体積％の濃度範囲のエタノールを添加することがより好ましいことが確認された。
【００５１】
（４）塩の含有する元素存在率
上記濃度３０体積％のエタノールを用いて得られた塩（晶析塩）が含有する元素存在率について、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析装置（株式会社島津製作所製Rayny EDX-800HS）を用いて、晶析塩の結晶表面に存在する元素成分を分析した結果を、図５（ｂ）に示す。なお、比較例として、蒸発法を用いた天日塩に対する元素分析結果も行った。この天日塩は、特開２０１０−２０２５００号公報に記載の蒸発法に従って作製したものであり、粒径に応じて、粒径５ｍｍより大きい粒子（Ｍサイズ）、粒径２ｍｍ以上５ｍｍ以下の粒子（Ｓサイズ）、及び、粒径２ｍｍ以下の粒子（ＳＳサイズ）の３種類に分類し、分類した各々の塩に対して同様に元素分析を行った。
【００５２】
図５（ｂ）の結果から、比較例と比べて、一価のイオンであるカリウム成分の割合が選択的に増大し、二価のイオン（例えば、カルシウム成分やマグネシウム成分など）の割合が選択的に減少したことが確認された。このことから、選択的にカリウム成分の配合率が高い塩が得られることが確認され、このカリウム成分によって、高血圧の要因となる人体内のナトリウム成分が低減されることとなり、健康成分の高い塩が得られたことが分かった。
【００５３】
（実施例２）
濃度２５体積％のエタノールを用いて、エタノールの滴下時間を０．５秒とした場合と、２０秒とした場合の２通りについて、上記実施例１と同じ手順を用いて、苦汁を原料とする製塩を行った。各々の滴下時間において得られた塩（晶析塩）の粒径と、各粒径の存在割合との関係を、図６（ａ）に示す。また、各々の滴下時間において得られた塩（晶析塩）のＳＥＭ像を、図６（ｂ）及び（ｃ）に示す。図６（ａ）の結果から、エタノールの摘下時間が長い程、晶析する塩結晶の溶解・凝集が進行することが確認された。また、図６（ｂ）及び（ｃ）の結果から、エタノールの摘下時間が長い程、晶析する塩結晶の粒径サイズが大きくなることが確認された。
【００５４】
（実施例３）
濃度２５体積％のエタノールを用いて、エタノールの滴下時間を０．５秒とし、攪拌時間について５、７５、２００、及び３００回転／分とした各ケースに対して、上記実施例１と同じ手順を用いて、苦汁を原料とする製塩を行った。各々の滴下時間において得られた塩（晶析塩）の粒径と、各粒径の存在割合との関係を、図７（ａ）に示す。また、各々の攪拌時間において得られた塩（晶析塩）のＳＥＭ像を、図７（ｂ）に示す。図７（ａ）の結果から、攪拌時間が３００回転／分まで増加するにつれて、晶析する塩結晶の粒径サイズが小さくなることが確認された。また、図７（ｂ）の結果から、攪拌時間（回転毎分）が増加するにつれて、晶析する塩結晶の溶解・凝集が抑制されたことが確認された。
【００５５】
（実施例４）
濃度８０体積％のエタノールを用いて、上記実施例１と同じ手順を用いて、苦汁を原料とする製塩を行った。得られた塩に対して、被検者５０人による塩の試食による官能試験を実施した。比較対照として、市販の食塩との比較を行った。結果を図８に示す。この結果から、塩辛さは低く、特に甘み及びうま味が高いという評価が得られた。苦汁を原料とする塩として、苦汁特有の塩辛さが低いと評価されたことについては、苦味の強いマグネシウム成分の割合が低いこと、及び、苦味の無いカリウム成分の割合が高いことに依るものと考えられる。
【００５６】
（実施例５）
さらに、苦汁を収容して塩を晶析するための収容容器をスケールアップして製塩を行った。原料となる２０℃の苦汁溶液（比重１．２５）を１０００ｍｌ容器に収容し、マグネチックスターラー（パソリナ製CT-3（撹拌子サイズ：長さ４ｃｍ、中心径8mm、先端径７ｍｍ））を用いて、攪拌を行った。この攪拌された苦汁溶液に対して、３０体積％のエタノールを滴下時間０．５秒で滴下した。その後、エタノールを滴下した溶液を攪拌速度２００回転／分、攪拌時間３０秒で攪拌した。得られた塩のＳＥＭ像を、図９（ａ）及び（ｂ）に示す。図９（ａ）及び（ｂ）は、得られた塩に対して、異なる角度から撮影したＳＥＭ像である。この結果から、得られた塩は、上記の１００ｍｌの収容容器で得られた塩のＳＥＭ像（例えば、図６（ｂ））と同様な像が得られたことから、収容容器の容積をスケールアップした場合でも、単分散の塩結晶が得られることが確認された。
【００５７】
上記により得られた塩の粒径分布を図９（ｃ）に示す。得られた塩は、上記の１００ｍｌの収容容器で得られた塩の粒径分布（例えば、図４（ａ））と同様な分布を示したことから、収容容器の容積をスケールアップした場合でも同様に、微細な粒径の塩結晶が得られることが確認された。
【００５８】
また、上記により得られた塩の元素分析結果を図１０に示す。図１０の結果から、カリウム成分の存在率は、収容容器の容積が１０倍にスケールアップした場合でも、従来の製塩方法により得られた天日塩と比べて、明らかに増加していることが確認された。
【符号の説明】
【００５９】
１  収容容器
２  添加手段
３  攪拌手段
４  制御手段
１００  苦汁
【図１】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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【図８】
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【図１０】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図９】
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