(57)【要約】【課題】部品実装機において、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせる。【解決手段】フィーダの部品送り動作開始から一定時間Ｔ経過した基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの部品送り時間Ａを測定すると共に、実装ヘッド２４の下降動作の開始から完了までのヘッド下降時間Ｂを測定して、部品送り時間Ａとヘッド下降時間Ｂを記憶装置に記憶する。実装ヘッドの下降動作開始前に、記憶装置に記憶された部品送り時間Ａからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間（Ａ−Ｂ）をディレイ時間（Ａ−Ｂ）として算出し、基準タイミングからディレイ時間（Ａ−Ｂ）が経過した時点で実装ヘッドの下降動作を開始させることで、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを一致させる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を供給するフィーダと、前記フィーダにより部品吸着位置に送られた部品を吸着する吸着ノズルを保持する実装ヘッドと、前記実装ヘッドを水平方向及び上下方向に移動させるヘッド移動装置とを備え、前記フィーダが部品を前記部品吸着位置へ送る動作と前記ヘッド移動装置が前記実装ヘッドを前記部品吸着位置へ下降させる動作とを並行して実行する部品実装機において、
前記フィーダの部品送り動作開始タイミング又は部品送り動作中の一定のタイミングを基準タイミングとし、当該基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの時間（以下「部品送り時間」という）を測定する部品送り時間測定手段と、
前記実装ヘッドの下降動作の開始から完了までの時間（以下「ヘッド下降時間」という）を測定するヘッド下降時間測定手段と、
前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間の測定値を記憶する記憶手段と、
前記実装ヘッドの下降動作開始前に前記記憶手段に記憶された前記部品送り時間から前記ヘッド下降時間を差し引いた時間をディレイ時間として算出し、前記基準タイミングから前記ディレイ時間が経過した時点で前記実装ヘッドの下降動作を開始させる制御手段と  を備えていることを特徴とする部品実装機。
【請求項２】
前記記憶手段は、前記部品実装機で使用可能なフィーダ毎及び／又は部品送り速度毎に前記部品送り時間の測定値を記憶すると共に、前記部品実装機で使用可能な実装ヘッド毎及び／又はヘッド下降速度毎に前記ヘッド下降時間の測定値を記憶し、
前記制御手段は、前記記憶手段に記憶された測定値の中から、前記部品実装機で使用する生産プログラムで指定されたフィーダ及び／又は部品送り速度に対応する部品送り時間の測定値を読み出すと共に、前記生産プログラムで指定された実装ヘッド及び／又はヘッド下降速度に対応するヘッド下降時間の測定値を読み出して前記ディレイ時間を算出することを特徴とする請求項１に記載の部品実装機。
【請求項３】
前記制御手段は、前記記憶手段に前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間の測定値が記憶されていない場合は、予め設定された前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間のデフォルト値を用いて前記ディレイ時間を算出することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品実装機。
【請求項４】
前記部品送り時間測定手段及び前記ヘッド下降時間測定手段は、生産開始前に部品実装機を運転して前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間を測定することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の部品実装機。
【請求項５】
前記部品送り時間測定手段及び前記ヘッド下降時間測定手段は、生産中に所定間隔で前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間を測定して、それらの測定値を前記記憶手段に記憶し、
前記制御手段は、前記記憶手段に記憶された最新の測定値を用いて前記ディレイ時間を算出することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の部品実装機。
【請求項６】
前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間の測定値を基準値と比較してメンテナンスの要否を判定するメンテナンス判定手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の部品実装機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィーダが部品を部品吸着位置へ送る動作と実装ヘッドを部品吸着位置へ下降させる動作とを並行して実行する部品実装機に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１（特開２００８−２１０９８４号公報）に記載された部品実装機は、予めフィーダの部品送り動作の開始から完了までの部品送り動作時間を算出して記憶手段に記憶しておき、部品実装機の稼働中（生産中）に、実装ヘッドを部品吸着位置へ下降させる動作の完了タイミングを予測して、実装ヘッドの下降動作が完了するのと同時にフィーダの部品送り動作が完了するように、実装ヘッドの下降動作完了タイミングを基準にして、それよりも部品送り動作時間だけ前のタイミングで部品送り動作を開始するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２１０９８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１では、生産中に実装ヘッドの下降動作完了タイミングを予測して、その下降動作完了タイミングよりも部品送り動作時間だけ前のタイミングで部品送り動作を開始するようにしているが、回路基板の部品実装位置が部品毎に異なるため、実装ヘッドが部品吸着位置と部品実装位置との間で移動する距離が部品毎に変動し、生産中に部品毎に実装ヘッドの下降動作完了タイミングを精度良く予測することは難しい。このため、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることは難しい。
【０００５】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる部品実装機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、部品を供給するフィーダと、前記フィーダにより部品吸着位置に送られた部品を吸着する吸着ノズルを保持する実装ヘッドと、前記実装ヘッドを水平方向及び上下方向に移動させるヘッド移動装置とを備え、前記フィーダが部品を前記部品吸着位置へ送る動作と前記ヘッド移動装置が前記実装ヘッドを前記部品吸着位置へ下降させる動作とを並行して実行する部品実装機において、前記フィーダの部品送り動作開始タイミング又は部品送り動作中の一定のタイミングを基準タイミングとし、当該基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの時間（以下「部品送り時間」という）を測定する部品送り時間測定手段と、前記実装ヘッドの下降動作の開始から完了までの時間（以下「ヘッド下降時間」という）を測定するヘッド下降時間測定手段と、前記部品送り時間及び前記ヘッド下降時間の測定値を記憶する記憶手段と、前記実装ヘッドの下降動作開始前に前記記憶手段に記憶された前記部品送り時間から前記ヘッド下降時間を差し引いた時間をディレイ時間として算出し、前記基準タイミングから前記ディレイ時間が経過した時点で前記実装ヘッドの下降動作を開始させる制御手段とを備えた構成としたものである。ここで、フィーダは、テープフィーダに限定されず、スティックフィーダ、バルクフィーダ、トレイフィーダ等であっても良い。
【０００７】
この構成では、フィーダの部品送り動作の基準タイミング（部品送り動作開始タイミング又は部品送り動作中の一定のタイミング）から当該部品送り動作の完了までの部品送り時間を測定すると共に、実装ヘッドの下降動作の開始から完了までのヘッド下降時間を測定するが、部品送り時間とヘッド下降時間は、回路基板の部品実装位置に影響されずに精度良く測定でき、部品毎に変動することはない。しかも、フィーダの部品送り動作の基準タイミングを基準にして、当該基準タイミングからディレイ時間（部品送り時間からヘッド下降時間を差し引いた時間）が経過した時点で実装ヘッドの下降動作を開始させるようにしているため、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。
【０００８】
ところで、フィーダで供給する部品のサイズ等によってフィーダの送りピッチ（部品配列ピッチ）が異なったり、部品送り速度を複数段階に切換可能になっている場合がある。送りピッチや部品送り速度が異なれば、基準タイミングから部品送り動作の完了までの部品送り時間も異なる。同様に、部品実装機で使用可能な実装ヘッドが複数存在する場合は、実装ヘッド毎に下降速度や下降ストロークが異なったり、下降速度を複数段階に切換可能になっている場合がある。実装ヘッドの下降速度や下降ストロークが異なれば、ヘッド下降時間も異なる。
【０００９】
この事情を考慮して、請求項２のように、記憶手段は、部品実装機で使用可能なフィーダ毎及び／又は部品送り速度毎に部品送り時間の測定値を記憶すると共に、部品実装機で使用可能な実装ヘッド毎及び／又はヘッド下降速度毎にヘッド下降時間の測定値を記憶し、制御手段は、前記記憶手段に記憶された測定値の中から、部品実装機で使用する生産プログラム（生産ジョブ）で指定されたフィーダ及び／又は部品送り速度に対応する部品送り時間の測定値を読み出すと共に、生産プログラムで指定された実装ヘッド及び／又はヘッド下降速度に対応するヘッド下降時間の測定値を読み出してディレイ時間を算出するようにしても良い。このようにすれば、フィーダの送りピッチや部品送り速度が異なったり、実装ヘッドの下降速度や下降ストロークが異なっても、それに対応する正確なディレイ時間を算出することができ、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。
【００１０】
また、請求項３のように、記憶手段に部品送り時間及びヘッド下降時間の測定値が記憶されていない場合は、予め設定された部品送り時間及びヘッド下降時間のデフォルト値（初期設定値）を用いてディレイ時間を算出するようにしても良い。ここで、部品送り時間やヘッド下降時間のデフォルト値は、例えば、設計値、標準値、測定値、複数回の測定値の平均値、許容ばらつき範囲の中間値等を用いれば良い。部品実装機を設置した生産ラインを管理する生産管理用サーバーにフィーダ識別情報やヘッド識別情報と関連付けて部品送り時間やヘッド下降時間のデフォルト値を登録しておき、使用するフィーダや実装ヘッドに応じた部品送り時間やヘッド下降時間のデフォルト値を生産管理用サーバーから部品実装機の制御装置に伝送するようしても良い。或は、使用するフィーダの制御部から部品送り時間のデフォルト値のデータを部品実装機の制御装置に伝送するようしたり、フィーダや実装ヘッドに、部品送り時間やヘッド下降時間のデフォルト値のデータを、バーコード、二次元コード等のコード情報で記録したコード記録部を設けたり、電子的・電磁的に記憶した電子タグ等の記憶媒体を設けて、コード記録部や記憶媒体からデフォルト値のデータをリーダ等で読み取って部品実装機の制御装置に伝送するようしても良い。
【００１１】
本発明は、請求項４のように、生産開始前に部品実装機を運転して部品送り時間及びヘッド下降時間を測定するようにしても良い。この場合、生産毎に、毎回、生産開始前に部品送り時間及びヘッド下降時間を測定するようしても良いし、複数回の生産を行う毎に、次の生産開始前に部品送り時間及びヘッド下降時間を測定するようしても良い。
【００１２】
或は、請求項５のように、生産中に所定間隔で部品送り時間及びヘッド下降時間を測定して、それらの測定値を記憶手段に記憶し、その記憶手段に記憶された最新の測定値を用いてディレイ時間を算出するようにしても良い。このようにすれば、部品残量の重さによってフィーダの駆動系の負荷が変化して部品送り速度が変化したり、駆動系の経時的変化等で部品送り速度やヘッド下降速度が変化しても、その変化に応じた正確なディレイ時間を算出することができ、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。この場合、部品送り動作とヘッド下降動作を行う毎に、毎回、部品送り時間及びヘッド下降時間を測定するようしても良いし、複数回の部品送り動作と複数回のヘッド下降動作を行う毎に、部品送り時間及びヘッド下降時間を測定するようしても良い。
【００１３】
また、請求項６のように、部品送り時間及びヘッド下降時間の測定値を基準値と比較してメンテナンスの要否を判定するメンテナンス判定手段を備えた構成としても良い。ここで、基準値としては、例えば、部品送り時間及びヘッド下降時間の設計値、標準値、前回の測定値、複数回の測定値の平均値等を用いても良く、この場合は、部品送り時間及びヘッド下降時間の測定値と基準値とのずれが大きくなるほど、メンテナンスの必要性が増大していることを意味するため、測定値と基準値との比較結果からメンテナンスの要否を判定することができる。或は、基準値として、部品送り時間及びヘッド下降時間の許容ばらつき範囲の限界値を用いても良く、この場合は、部品送り時間及びヘッド下降時間の測定値を基準値と比較して、その測定値が基準値を越えた時点で、メンテナンスが必要と判定するようにすれば良い。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は本発明の実施例１における部品実装機の側面図である。
【図２】図２は部品実装機の制御系の構成を示すブロック図である。
【図３】図３は実施例１のフィーダの部品送り動作中に実装ヘッドの下降動作を開始するタイミングを決定する方法を説明するタイムチャートである。
【図４】図４は実施例１の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その１）。
【図５】図５は実施例１の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その２）。
【図６】図６は実施例１の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その３）。
【図７】図７は実施例２のフィーダの部品送り動作中に実装ヘッドの下降動作を開始するタイミングを決定する方法を説明するタイムチャートである。
【図８】図８は実施例２の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その１）。
【図９】図９は実施例２の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その２）。
【図１０】図１０は実施例２の制御プログラムの処理の流れを示すフローチャートである（その３）。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための形態を具体化した２つの実施例１，２を説明する。
【実施例１】
【００１６】
本発明の実施例１を図１乃至図６に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて部品実装機の構成を説明する。
部品実装機のベース台１１上には、回路基板１２を搬送するコンベア１３が設けられている（以下、このコンベア１３による回路基板１２の搬送方向をＸ方向とする）。このコンベア１３を構成する２本のコンベアレール１３ａ，１３ｂとコンベアベルト１４ａ，１４ｂを支持する支持部材１５ａ，１５ｂのうち、一方の支持部材１５ａを、一定位置に固定し、その反対側の支持部材１５ｂのＹ方向位置を送りねじ機構（図示せず）等によってガイドレール１６に沿って調整することで、コンベア１３の幅（コンベアレール１３ａ，１３ｂの間隔）を回路基板１２の幅に合わせて調整できるようになっている。
【００１７】
また、ベース台１１上のコンベア１３の側方には、部品供給装置２０がＹ方向に着脱可能にセットされている。この部品供給装置２０は、複数のテープフィーダ等のフィーダ２３を搭載したデバイスパレット２２を、パレットベース２１を介してベース台１１上に取り付けた構成となっている。
【００１８】
この部品実装機には、実装ヘッド２４を水平方向（ＸＹ方向）及び上下方向（Ｚ方向）に移動させるヘッド移動装置２５が設けられている。実装ヘッド２４には、フィーダ２３により部品吸着位置に送られた部品を吸着する吸着ノズル２６が保持されている。
【００１９】
図２に示すように、部品実装機の制御装置３１には、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力装置３２と、液晶ディスプレイ、ＣＲＴ等の表示装置３４と、後述する図４乃至図６の制御プログラムや後述する部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値等のデータを記憶するＲＯＭ、ＲＡＭ、ハードディスク等の記憶装置３３（記憶手段）と、吸着ノズル２６に吸着した部品をその下方から撮像するパーツカメラ３５（部品撮像用のカメラ）と、回路基板１２の上面の基準マーク（図示せず）をその上方から撮像するマークカメラ３６（基準マーク撮像用のカメラ）等が接続されている。マークカメラ３６は、ヘッド移動装置２５によって実装ヘッド２４と一体的に移動するように設置されている。
【００２０】
部品実装機の制御装置３１は、図４乃至図６の制御プログラムを実行することで、フィーダ２３が部品を部品吸着位置へ送る動作とヘッド移動装置２５が実装ヘッド２４を部品吸着位置へ下降させる動作とを並行して実行する制御手段として機能し、更に、フィーダ２３の部品送り動作中の一定のタイミング（部品送り動作開始から一定時間Ｔ経過したタイミング）を基準タイミングとし、当該基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの時間（以下「部品送り時間Ａ」という）を測定する部品送り時間測定手段として機能すると共に、実装ヘッド２４の下降動作の開始から完了までの時間（以下「ヘッド下降時間Ｂ」という）を測定するヘッド下降時間測定手段として機能し、部品送り時間Ａとヘッド下降時間Ｂの測定値を記憶装置３３に記憶する。そして、制御装置３１は、実装ヘッド２４の下降動作開始前に、記憶装置３３に記憶された部品送り時間Ａからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間（Ａ−Ｂ）をディレイ時間（Ａ−Ｂ）として算出し、基準タイミング（図３のｔ1 ）からディレイ時間（Ａ−Ｂ）が経過した時点（図３のｔ2 ）で実装ヘッド２４の下降動作を開始させることで、フィーダ２３の部品送り動作完了タイミングと実装ヘッド２４の下降動作完了タイミングとを一致させるようにしている。
【００２１】
この場合、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値が記憶装置３３に記憶されていない場合を考慮して、予め部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂのデフォルト値（初期設定値）を設定するようにしても良い。ここで、部品送り時間Ａやヘッド下降時間Ｂのデフォルト値は、例えば、設計値、標準値、測定値、複数回の測定値の平均値、許容ばらつき範囲の中間値等を用いれば良い。部品実装機を設置した生産ラインを管理する生産管理用サーバーにフィーダ識別情報やヘッド識別情報と関連付けて部品送り時間Ａやヘッド下降時間Ｂのデフォルト値を登録しておき、使用するフィーダ２３や実装ヘッド２４に応じた部品送り時間Ａやヘッド下降時間Ｂのデフォルト値を生産管理用サーバーから部品実装機の制御装置４１に伝送するようしても良い。或は、使用するフィーダ２３の制御部から部品送り時間Ａのデフォルト値のデータを部品実装機の制御装置４１に伝送するようしたり、フィーダ２３や実装ヘッド２４に、部品送り時間Ａやヘッド下降時間Ｂのデフォルト値のデータを、バーコード、二次元コード等のコード情報で記録したコード記録部を設けたり、電子的・電磁的に記憶した電子タグ等の記憶媒体を設けて、コード記録部や記憶媒体からデフォルト値のデータをリーダ等で読み取って部品実装機の制御装置３１に伝送するようしても良い。
【００２２】
また、本実施例１では、生産開始前に部品実装機に電源を投入してフィーダ２３を動作させて部品送り時間Ａを測定すると共に、生産開始前に実装ヘッド２４の動作を調整するオートキャリブレーションを行う場合に、オートキャリブレーション時の実装ヘッド２４の下降動作を利用してヘッド下降時間Ｂを測定するようにしている。この場合、生産毎に、毎回、生産開始前に部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定するようしても良いし、複数回の生産を行う毎に、次の生産開始前に部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定するようしても良い。
【００２３】
また、本実施例１では、生産中に所定間隔で部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定して、それらの測定値を記憶装置３３に記憶し、その記憶装置３３に記憶された最新の測定値を用いてディレイ時間（Ａ−Ｂ）を算出するようにしている。この場合、部品送り動作とヘッド下降動作を行う毎に、毎回、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定するようしても良いし、複数回の部品送り動作と複数回のヘッド下降動作を行う毎に、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定するようしても良い。
【００２４】
更に、本実施例１では、制御装置３１は、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値を基準値と比較してメンテナンスの要否を判定するメンテナンス判定手段としても機能する。ここで、基準値としては、例えば、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの設計値、標準値、前回の測定値、複数回の測定値の平均値等を用いても良く、この場合は、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値と基準値とのずれが大きくなるほど、メンテナンスの必要性が増大していることを意味するため、測定値と基準値との比較結果からメンテナンスの要否を判定することができる。或は、基準値として、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの許容ばらつき範囲の限界値を用いても良く、この場合は、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値を基準値と比較して、その測定値が基準値を越えた時点で、メンテナンスが必要と判定するようにすれば良い。
【００２５】
ところで、フィーダ２３で供給する部品のサイズ等によってフィーダ２３の送りピッチ（部品供給テープの部品配列ピッチ）が異なったり、部品送り速度を複数段階に切換可能になっている場合がある。送りピッチや部品送り速度が異なれば、基準タイミングから部品送り動作の完了までの部品送り時間Ａも異なる。同様に、部品実装機で使用可能な実装ヘッド２４が複数存在する場合は、実装ヘッド２４毎に下降速度や下降ストロークが異なったり、下降速度を複数段階に切換可能になっている場合がある。実装ヘッド２４の下降速度や下降ストロークが異なれば、ヘッド下降時間Ｂも異なる。
【００２６】
この事情を考慮して、部品実装機で使用可能なフィーダ２３毎及び／又は部品送り速度毎に部品送り時間Ａの測定値を記憶装置３３に記憶すると共に、部品実装機で使用可能な実装ヘッド２４毎及び／又はヘッド下降速度毎にヘッド下降時間Ｂの測定値を記憶装置３３に記憶し、前記記憶装置３３に記憶された測定値の中から、部品実装機で使用する生産プログラム（生産ジョブ）で指定されたフィーダ２３及び／又は部品送り速度に対応する部品送り時間Ａの測定値を読み出すと共に、生産プログラムで指定された実装ヘッド２４及び／又はヘッド下降速度に対応するヘッド下降時間Ｂの測定値を読み出してディレイ時間（Ａ−Ｂ）を算出するようにしても良い。このようにすれば、フィーダ２３の送りピッチや部品送り速度が異なったり、実装ヘッド２４の下降速度や下降ストロークが異なっても、それに対応する正確なディレイ時間（Ａ−Ｂ）を算出することができ、フィーダ２３の部品送り動作完了タイミングと実装ヘッド２４の下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。
【００２７】
以上説明した本実施例１の部品実装機の制御は、制御装置３１によって図４乃至図６の制御プログラムに従って実行される。本プログラムが起動されると、まず、ステップ１０１で、部品実装機の電源がオンされるまで待機する。その後、電源がオンされた時点で、ステップ１０２に進み、フィーダ２３又は生産管理用サーバーから部品送り時間Ａのデフォルト値（初期設定値）を取得する。この際、制御装置３１の記憶装置３３に、過去に測定した部品送り時間Ａの測定値が保存されていれば、その測定値を部品送り時間Ａのデフォルト値として取得すれば良い。
【００２８】
次のステップ１０３で、実装ヘッド２４又は生産管理用サーバーからヘッド下降時間Ｂのデフォルト値（初期設定値）を取得する。この際、制御装置３１の記憶装置３３に、過去に測定したヘッド下降時間Ｂの測定値が保存されていれば、その測定値をヘッド下降時間Ｂのデフォルト値として取得すれば良い。
【００２９】
この後、ステップ１０４に進み、生産開始前にオートキャリブレーションを実行するか否かを判定し、オートキャリブレーションを実行する場合は、ステップ１０５に進み、実装ヘッド２４を下降動作させて、次のステップ１０６で、ヘッド下降時間Ｂを測定して、そのヘッド下降時間Ｂの測定値を記憶装置３３に更新記憶する。尚、オートキャリブレーションを実行しない場合は、上記ステップ１０５及び１０６のヘッド下降時間Ｂの測定・更新の処理を省略する。
【００３０】
この後、ステップ１０７に進み、部品送り時間Ａからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間（Ａ−Ｂ）をディレイ時間（Ａ−Ｂ）として算出する。その後、ステップ１０８に進み、オートキャリブレーション等の生産準備が完了するまで待機する。その後、生産準備が完了した時点で、図５のステップ１０９に進み、生産を開始する。
【００３１】
この後、ステップ１１０に進み、フィーダ２３の部品送り動作（部品供給テープの先頭の部品を部品吸着位置へ送る動作）を開始する。この後、ステップ１１１に進み、部品送り動作開始（図３のｔ0 ）から一定時間Ｔ経過した基準タイミング（図３のｔ1 ）になるまで待機する。その後、基準タイミングになった時点で、ステップ１１２に進み、基準タイミングから部品送り動作の完了までの部品送り時間Ａの測定値（記憶値）を更新する必要があるか否かを判定する。この場合、部品送り動作を行う毎に、毎回、部品送り時間Ａを測定して更新するようしても良いし、予め設定された複数回の部品送り動作を行う毎に、部品送り時間Ａを測定して更新するようしても良い。このステップ１１２で、部品送り時間Ａを更新する必要があると判定された場合は、ステップ１１３に進み、基準タイミングから部品送り時間Ａの測定を開始する。
【００３２】
この後、ステップ１１４に進み、基準タイミングからディレイ時間（Ａ−Ｂ）が経過するまで待機する。その後、基準タイミングからディレイ時間（Ａ−Ｂ）が経過した時点（図３のｔ2 ）で、ステップ１１５に進み、実装ヘッド２４の下降動作を開始する。そして、次のステップ１１６で、実装ヘッド２４の下降動作の開始から完了までのヘッド下降時間Ｂの測定値（記憶値）を更新する必要があるか否かを判定する。この場合、実装ヘッド２４の下降動作を行う毎に、毎回、ヘッド下降時間Ｂを測定して更新するようしても良いし、予め設定された複数回の下降動作を行う毎に、ヘッド下降時間Ｂを測定して更新するようしても良い。このステップ１１６で、ヘッド下降時間Ｂを更新する必要があると判定された場合は、ステップ１１７に進み、実装ヘッド２４の下降動作の開始からヘッド下降時間Ｂの測定を開始する。
【００３３】
この後、図６のステップ１１８に進み、フィーダ２３の部品送り動作が完了するまで待機し、部品送り動作が完了した時点（図３のｔ3 ）で、ステップ１１９に進み、部品送り時間Ａの測定を完了してその測定値を記憶装置３３に更新記憶する。尚、前記ステップ１１２で、部品送り時間Ａを更新する必要がないと判定して、部品送り時間Ａを測定しなかった場合は、記憶装置３３に記憶された部品送り時間Ａの測定値は更新されない。
【００３４】
次のステップ１２０で、実装ヘッド２４の下降動作が完了するまで待機し、下降動作が完了した時点（図３のｔ3 ）で、ステップ１２１に進み、ヘッド下降時間Ｂの測定を完了してその測定値を記憶装置３３に更新記憶する。尚、前記ステップ１１６で、ヘッド下降時間Ｂを更新する必要がないと判定して、ヘッド下降時間Ｂを測定しなかった場合は、記憶装置３３に記憶されたヘッド下降時間Ｂの測定値は更新されない。
【００３５】
この後、ステップ１２２に進み、メンテナンス要否判定を行う必要があるか否かを判定する。この場合、部品送り時間Ａとヘッド下降時間Ｂの測定・更新を行う毎に、毎回、メンテナンス要否判定を行うようにしても良いし、予め設定された複数回の測定・更新を行う毎に、メンテナンス要否判定を行うようにしても良い。このステップ１２２で、メンテナンス要否判定を行う必要があると判定された場合は、ステップ１２３に進み、部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂの測定値を基準値と比較して、次のステップ１２４で、メンテナンスが必要か否かを判定する。その結果、メンテナンスが必要と判定されれば、ステップ１２５に進み、表示装置３４にメンテナンスの案内表示を行ったり、音声でメンテナンスを案内する。尚、上記ステップ１２２で、メンテナンス要否判定を行う必要がないと判定されれば、上記ステップ１２３〜１２５のメンテナンス要否判定の処理が省略される。
【００３６】
この後、ステップ１２６に進み、生産完了か否かを判定し、生産完了であれば、そのまま本プログラムを終了し、生産完了でなければ、図４のステップ１１０以降の処理を再度実行して、生産を継続する。
【００３７】
以上説明した本実施例１によれば、フィーダ２３の部品送り動作開始から一定時間Ｔ経過した基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの部品送り時間Ａを測定すると共に、実装ヘッド２４の下降動作の開始から完了までのヘッド下降時間Ｂを測定するが、部品送り時間Ａとヘッド下降時間Ｂは、回路基板１２の部品実装位置に影響されずに精度良く測定でき、部品毎に変動することはない。しかも、フィーダ２３の部品送り動作の基準タイミングを基準にして、当該基準タイミングからディレイ時間（部品送り時間Ａからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間）が経過した時点で実装ヘッド２４の下降動作を開始させるようにしているため、フィーダ２３の部品送り動作完了タイミングと実装ヘッド２４の下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。
【００３８】
しかも、本実施例１では、生産中に所定間隔で部品送り時間Ａ及びヘッド下降時間Ｂを測定して、それらの測定値を記憶装置３３に更新記憶し、その記憶装置３３に記憶された最新の測定値を用いてディレイ時間（Ａ−Ｂ）を算出するようにしたので、部品残量の重さによってフィーダ２３の駆動系の負荷が変化して部品送り速度が変化したり、駆動系の経時的変化等で部品送り速度やヘッド下降速度が変化しても、その変化に応じた正確なディレイ時間（Ａ−Ｂ）を算出することができ、フィーダの部品送り動作完了タイミングと実装ヘッドの下降動作完了タイミングとを精度良く合わせることができる。
【実施例２】
【００３９】
次に、図７乃至図１０を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、上記実施例１と実質的に同じ部分については説明を省略又は簡略化し、主として異なる部分について説明する。
【００４０】
上記実施例１では、フィーダ２３の部品送り動作開始から一定時間Ｔ経過したタイミングを基準タイミングとし、当該基準タイミングから当該部品送り動作の完了までの部品送り時間Ａを測定するようにしたが、図７乃至図１０に示す本発明の実施例２では、フィーダ２３の部品送り動作開始タイミング（図７のｔ0 ）を基準タイミングとし、当該基準タイミングである部品送り動作の開始から完了までの部品送り時間Ｃを測定し、当該部品送り時間Ｃからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間（Ｃ−Ｂ）をディレイ時間（Ｃ−Ｂ）として算出し、基準タイミングである部品送り動作開始タイミングからディレイ時間（Ｃ−Ｂ）が経過した時点（図７のｔ2 ）で実装ヘッド２４の下降動作を開始させることで、フィーダ２３の部品送り動作完了タイミングと実装ヘッド２４の下降動作完了タイミングとを一致させるようにしている。
【００４１】
本実施例２の部品実装機の制御は、制御装置３１によって図８乃至図１０の制御プログラムに従って実行される。図８乃至図１０の制御プログラムにおいて、前記実施例１で説明した図８乃至図１０の制御プログラムと実質的に同じ処理を行うステップの番号を同一とし、異なる処理を行うステップの番号に「ａ」を付している。
【００４２】
本プログラムが起動されると、部品実装機の電源がオンされた時点で、フィーダ２３又は生産管理用サーバーから部品送り時間Ｃのデフォルト値を取得し（ステップ１０１〜１０２ａ）、実装ヘッド２４又は生産管理用サーバーからヘッド下降時間Ｂのデフォルト値を取得する（ステップ１０３）。
【００４３】
生産開始前にオートキャリブレーションを実行する場合は、実装ヘッド２４を下降動作させてヘッド下降時間Ｂを測定した後（ステップ１０４〜１０６）、部品送り時間Ｃからヘッド下降時間Ｂを差し引いた時間（Ｃ−Ｂ）をディレイ時間（Ｃ−Ｂ）として算出する。（ステップ１０７ａ）。
【００４４】
オートキャリブレーション等の生産準備が完了した時点で、フィーダ２３の部品送り動作を開始し（ステップ１０８〜１１０）、基準タイミングである部品送り動作の開始から完了までの部品送り時間Ｃの測定値（記憶値）を更新する必要があるか否かを判定する（ステップ１１２ａ）。この場合、部品送り動作を行う毎に、毎回、部品送り時間Ｃを測定して更新するようしても良いし、予め設定された複数回の部品送り動作を行う毎に、部品送り時間Ｃを測定して更新するようしても良い。部品送り時間Ｃを更新する必要があると判定された場合は、基準タイミングである部品送り動作の開始から部品送り時間Ｃの測定を開始する（ステップ１１３ａ）。
【００４５】
この後、基準タイミングである部品送り動作の開始からディレイ時間（Ｃ−Ｂ）が経過した時点（図７のｔ2 ）で、実装ヘッド２４の下降動作を開始し（ステップ１１４ａ〜１１５）、ヘッド下降時間Ｂの測定値（記憶値）を更新する必要がある場合は、実装ヘッド２４の下降動作の開始からヘッド下降時間Ｂの測定を開始する（ステップ１１６〜１１７）。
【００４６】
その後、フィーダ２３の部品送り動作が完了した時点（図７のｔ3 ）で、部品送り時間Ｃの測定を完了してその測定値を記憶装置３３に更新記憶し（ステップ１１８〜１１９ａ）、実装ヘッド２４の下降動作が完了した時点（図３のｔ3 ）で、ヘッド下降時間Ｂの測定を完了してその測定値を記憶装置３３に更新記憶する（ステップ１２０〜１２１）。
【００４７】
メンテナンス要否判定を行う必要がある場合は、部品送り時間Ｃ及びヘッド下降時間Ｂの測定値を基準値と比較して（ステップ１２２〜１２３ａ）、メンテナンスが必要か否かを判定して、メンテナンスが必要と判定されれば、表示装置３４にメンテナンスの案内表示を行ったり、音声でメンテナンスを案内する（ステップ１２４〜１２５）。以後、生産が完了するまで図８のステップ１１０以降の処理を繰り返し実行する（ステップ１２６）。
【００４８】
以上説明した本実施例２でも、前述した実施例１と同様の効果を得ることができる。
尚、上記実施例２においても、部品実装機で使用可能なフィーダ２３毎及び／又は部品送り速度毎に部品送り時間Ｃの測定値を記憶装置３３に記憶すると共に、部品実装機で使用可能な実装ヘッド２４毎及び／又はヘッド下降速度毎にヘッド下降時間Ｂの測定値を記憶装置３３に記憶し、前記記憶装置３３に記憶された測定値の中から、部品実装機で使用する生産プログラム（生産ジョブ）で指定されたフィーダ２３及び／又は部品送り速度に対応する部品送り時間Ｃの測定値を読み出すと共に、生産プログラムで指定された実装ヘッド２４及び／又はヘッド下降速度に対応するヘッド下降時間Ｂの測定値を読み出してディレイ時間（Ｃ−Ｂ）を算出するようにしても良い。
【００４９】
また、部品を供給するフィーダ２３は、テープフィーダに限定されず、スティックフィーダ、バルクフィーダ、トレイフィーダ等であっても良い。
その他、本発明は、上記実施例１，２に限定されず、部品実装機の構成を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５０】
１２…回路基板、１３…コンベア、２３…フィーダ、２４…実装ヘッド、２５…ヘッド移動装置、２６…吸着ノズル、３１…制御装置（制御手段，部品送り時間測定手段，ヘッド下降時間測定手段，メンテナンス判定手段）、３３…記憶装置（記憶手段）、３４…表示装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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