(57)【要約】【課題】成型直後の、水分量を多く、例えば、１１％を超えて含む成型物の強度を、ハンドリング可能な強度（圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで、早期（１日以内）に高める。【解決手段】成型機で、微粉鉱石を、セメントを結合剤として成型したセメント含有成型物を、乾燥機で昇温・乾燥する方法において、（ｉ）成型機の直後にバンド乾燥機を配置して、成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥し、（ii）バンド乾燥機の出側で、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を３質量％以下とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成形物を、乾燥機で昇温・乾燥する方法において、
（ｉ）成型機の直後にバンド乾燥機を配置し、バンド乾燥機に、温度１００〜１８０℃、露点４５〜８０℃の熱風を送り込んで、水分量が１１質量％を超える成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥し、
（ii）バンド乾燥機の出側で、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を３質量％以下とする
ことを特徴とするセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項２】
前記（ｉ）工程において、バンド乾燥機に、温度１２０〜１５０℃、露点４５〜８０℃の熱風を送り込むことを特徴とする請求項１に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項３】
前記（ii）工程において、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を２質量％以下とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項４】
前記成型機が押出し成型機であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項５】
前記押出し成型機で押し出すセメント含有成型物の層厚を調整し、前記水分量の差を確保することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項６】
前記セメント含有成型物の層厚が５０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項７】
前記熱風を、風速１．０〜２．５ｍ／ｓｅｃでバンド乾燥機に送り込み、１〜５分、昇温・乾燥を行なうことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【請求項８】
微粉鉱石、副原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成型物を、乾燥機で昇温・乾燥する装置において、成型機の直後に、成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥するバンド乾燥機を配置したことを特徴とするセメント含有成型物の昇温・乾燥装置。
【請求項９】
前記成型機が押出し成形機であることを特徴とする請求項８に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して成型し、塊成化する際、成型物の強度の早期発現を図るセメント含有成型物の昇温・乾燥方法と装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、微粉鉱石を焼成や焼結によって塊成化する方法が知られている。一方、セメントと、微粉鉱石及びその他原料を混練して成型し、塊成化する方法が提案されている（例えば、非特許文献１、参照）。
【０００３】
微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して成型し、塊成化する方法は、焼成や焼結によって塊成化する方法に比べて、省エネルギーの点で優れ、かつ、排ガス問題がないので環境上好ましい方法である。しかし、成型直後の成型物は強度が低く、ハンドリング可能な強度（圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで通常３日以上かけて１次養生を行ない、その後、２次養生を行なう方法が一般的に採用されている（例えば、特許文献１及び特許文献２、参照）。
【０００４】
そのため、成型設備に隣接して１次養生ヤードを設ける必要があるが、１次養生ヤードのスペース制約のため、処理量が制限される。そのため、１次養生時間を短縮することが望まれている。
【０００５】
また、１次養生が完了するまでの間に成型物が雨に濡れると、成型物中のセメント成分が流出して成型物が崩壊するので、屋根付きの１次養生ヤードを建設する必要があり、設備費が高くなる。そのためにも、１次養生時間を短縮する必要がある。
【０００６】
本発明者らは、成型物の温度を７０〜８０℃、水分量を６〜１１％とすると、１次養生を１日以内で行えることを別途確認した。しかし、生産性の高い押出機で成型する場合、押出機内での押出抵抗を小さくするために、成型物の水分量を１１％超（通常、１２〜１３％程度）と高くせざるを得ない。それ故、１次養生時間の短縮は難しいのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭５１−０２５４０２号公報
【特許文献２】特開２００５−２００７１９号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】高橋愛和，高橋礼二郎：鉄と鋼，７０（１９８４），ｐ３７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、従来技術の現状を踏まえ、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して成型したセメント含有成型物（以下、単に「成型物」ということがある。）において、成型直後の、水分量を多く含む、例えば、１１％超を超えて含む成型物の強度を、ハンドリング可能な強度（例えば、圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで、早期（１日以内）に高めることを課題とし、該課題を解決する成型物の昇温・乾燥方法と装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決する手法について鋭意検討した。その結果、成型機の直後にバンド乾燥機を配置して、成型直後の成型物を昇温・乾燥し、成型物の上層と下層の水分量の差を所定値以下にすれば、成型物の強度を、ハンドリング可能な強度（例えば、圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで高める１次養生を１日以内で完了できることを見いだした。
【００１１】
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、その要旨は次のとおりである。
【００１２】
（１）微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成形物を、乾燥機で昇温・乾燥する方法において、
（ｉ）成型機の直後にバンド乾燥機を配置し、バンド乾燥機に、温度１００〜１８０℃、露点４５〜８０℃の熱風を送り込んで、水分量が１１質量％を超える成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥し、
（ii）バンド乾燥機の出側で、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を３質量％以下とする
ことを特徴とするセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１３】
（２）前記（ｉ）工程において、バンド乾燥機に、温度１２０〜１５０℃、露点４５〜８０℃の熱風を送り込むことを特徴とする前記（１）に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１４】
（３）前記（ii）工程において、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を２質量％以下とすることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１５】
（４）前記成型機が押出し成型機であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１６】
（５）前記押出し成型機で押し出すセメント含有成型物の層厚を調整し、前記水分量の差を確保することを特徴とする前記（１）〜（４）に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１７】
（６）前記セメント含有成型物の層厚が５０ｍｍ以上、１００ｍｍ以下であることを特徴とする前記（５）に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１８】
（７）前記熱風を、風速１．０〜２．５ｍ／ｓｅｃでバンド乾燥機に送り込み、１〜５分、昇温・乾燥を行なうことを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれかに記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法。
【００１９】
（８）微粉鉱石、副原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成型物を、乾燥機で昇温・乾燥する装置において、成型機の直後に、成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥するバンド乾燥機を配置したことを特徴とするセメント含有成型物の昇温・乾燥装置。
【００２０】
（９）前記成型機が押出し成形機であることを特徴とする前記（８）に記載のセメント含有成型物の昇温・乾燥装置。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して成形した成型物の強度をハンドリング可能な強度（例えば、圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで高める１次養生を、従来は３日を要していたが、１日以内に行なうことができる。その結果、(a)１次養生ヤードを狭くできる、(b)従来と同じ１次養生ヤード面積で微粉鉱石の処理量を３倍に増加することができる、(c)屋根付き１次養生ヤードを小さくでき、設備費を安くできる等の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】セメント含有成型物の昇温・乾燥特性を調査するための試験方法と装置の概略を示す図である。
【図２】セメント含有成型物の層厚と、該成型物の各層（上層、中層、下層）の乾燥速度との関係を示す図である。
【図３】セメント含有成型物の層厚と、該成型物の各層（上層、中層、下層）の乾燥速度との別の関係を示す図である。
【図４】露点１５℃及び露点４５℃の熱風の場合における熱風温度と昇温速度の関係を示す図である。
【図５】本発明の装置の一態様を示す図である。
【図６】図５に示すバンド乾燥機による昇温・乾燥の物質収支の一例を示す図である。
【図７】バンド乾燥機出側における成型物の上層水分量と下層水分量の差（％）と、１次養生後の成型物の水分量のバラツキの関係を示す図である。
【図８】バンド乾燥機出側における成型物の上層水分量と下層水分量の差（％）と、１次養生後の成型物の圧潰強度の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明のセメント含有成型物の昇温・乾燥方法（以下「本発明方法」ということがある。）は、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成形物を、乾燥機で昇温・乾燥する方法において、
（ｉ）成型機の直後にバンド乾燥機を配置し、バンド乾燥機に、温度１００〜１８０℃、露点４５〜８０℃の熱風を送り込んで、水分量が１１質量％を超える成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥し、
（ii）バンド乾燥機の出側で、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を３質量％以下とする
ことを特徴とする。
【００２４】
前記（ｉ）工程において、バンド乾燥機に送り込む熱風は、温度１２０〜１５０℃、露点４５〜８０℃の熱風が好ましい。
【００２５】
前記（ii）工程において、セメント含有成型物の上層の水分量と下層の水分量の差は２質量％以下が好ましい。
【００２６】
以下、本発明方法について説明する。
【００２７】
本発明者らは、成型直後の高水分量（例えば、１１質量％以上）のセメント含有成型物を昇温・乾燥して、温度７０〜８０℃、水分量６〜１１質量％の成形体にするため、バンド乾燥機を適用することを発想した。
【００２８】
通常、バンド乾燥機は、乾燥が目的の乾燥機であるので、成型物を乾燥する場合、成型物の形状を維持できる範囲内で乾燥速度が最大になるように設計される。本発明方法の場合、昇温・乾燥後の成型物は、適正温度（７０〜８０℃）と適正水分量（６〜１１質量％）に維持する必要があるので、バンド乾燥機は、昇温速度と乾燥速度を個別に制御できるように設計する必要がある。
【００２９】
本発明者らは、図１に示す試験方法と装置で、セメント含有成型物の昇温・乾燥特性を調査した。図１に示すように、φ３９０ｍｍの円筒体２の内部に、５〜２０ｋｇで、厚さ５〜２０ｃｍの成型物１を保持し、４０ｋＷの熱風発生装置３で発生した熱風４を、成型物１の下部空間に送り込んで、成型物１を昇温・乾燥した。
【００３０】
その際、成型物１の層厚を変更し、また、熱風４の温度と露点を変更して、成型物１の昇温速度と乾燥速度を測定した。測定結果を、図２〜図４に示す。
【００３１】
図２に、温度１２０℃、露点１５℃の熱風で成型物を昇温・乾燥したときの、成型物の層厚と、成型物の各層（上層、中層、下層）の乾燥速度との関係を示す。
【００３２】
昇温・乾燥は、図１に示すように、熱風４を、成型物１の下部空間に送り込み、成型物１を通過させて行っているので、成型物１の上部と下部で乾燥速度は異なる。本発明者らは、成型物を上層、中層、及び、下層の３層に区分し、各層の乾燥速度を測定した。
【００３３】
なお、成型物における上層、中層、及び、下層の区分は、特定の層区分に限定されないが、層厚方向の乾燥速度、昇温速度を調べるために、上層、中層、及び、下層の３層に区分して調査した。
【００３４】
図２から、成型物の層厚（上層＋中層＋下層）が厚くなると、下層の乾燥速度（図２中「□」、参照）と上層の乾燥速度（図２中「○」、参照）の差が大きくなることが解る。即ち、下層では過乾燥となり、上層では水分凝縮が起きて、成型物の全層にわたる均一な乾燥が得られない。また、図２から、成型物の平均乾燥速度は、成型物の層厚によらず、略一定であることが解る。
【００３５】
図３に、温度１２０℃、露点４５℃の熱風で成型物を昇温・乾燥したときの、成型物の層厚と、成型物の各層（上層、中層、下層）の乾燥速度との関係を示す。
【００３６】
図２に示す関係と同様に、成型物の層厚が厚くなると、下層の乾燥速度（図３中「□」、参照）と上層の乾燥速度（図２中「○」、参照）の差が大きくなることが解る。即ち、下層では過乾燥となり、上層では乾燥不足となり、成型物の全層にわたる均一な乾燥が得られない。また、成型物の平均乾燥速度は、図２に示す関係と同様に、成型物の層厚によらず、略一定であることが解る。
【００３７】
ただし、上層の乾燥速度と下層の乾燥速度の差は、図２に示す露点１５℃のときの差に比べ、小さくなっている。
【００３８】
図４に、露点１５℃及び露点４５℃の熱風の場合における熱風温度と昇温速度の関係を示す。熱風温度が高いほど、昇温速度が速くなる。また、熱風温度が同じでも、露点が異なると昇温速度が異なる。昇温速度は、露点４５℃の熱風の方が、露点１５℃の熱風より速い。
【００３９】
熱風温度が１８０℃を超えると成型物の下層の乾燥速度が速くなり、成型物が形状を維持できない爆裂現象が起き、通風できなくなった。このことから、熱風温度は１８０℃以下とする。好ましくは１５０℃以下である。
【００４０】
図２〜図４に示す測定結果に基づいて、バンド乾燥機を設計し、搬送時の乗継ぎ、落下による成型物の粉化を防止するため、成型機の直後に配置した。
【００４１】
即ち、本発明方法を実施するセメント含有成型物の昇温・乾燥装置（以下「本発明装置」ということがある。）は、微粉鉱石、副原料、及び、セメントを混練して、成型機で成型したセメント含有成型物を、乾燥機で昇温・乾燥する装置において、成型機の直後に、成型直後のセメント含有成型物を昇温・乾燥するバンド乾燥機を配置したことを特徴とする。
【００４２】
図５に、本発明方法を実施する本発明装置の一態様を示す。微粉鉱石ホッパー１ａ、副原料ホッパー２ａ、及び、セメントホッパー３ａのそれぞれから、微粉鉱石、副原料、及び、セメントを所定割合で切り出し、混練用添加水４ａを加えながら、混練・解砕機５で混練・解砕する。
【００４３】
次いで、混練・解砕した成型物用原料に、成型用添加水４ｂを加えながら混練機６で混練し、次いで、成型機７で押し出して成型物を成型する。
【００４４】
成型機は、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントの混練物を成型できるものであればよく、特定の成型機に限定されないが、生産性の観点からは、押出し成形機が好ましい。
【００４５】
押出し成型機における押出抵抗を小さくして生産性を上げるため、微粉鉱石、その他原料、及び、セメントの混練物の水分量を、通常、１１質量％以上とする。本発明方法においても同様で、成型直後の成型物の水分量は１１質量％を超え、１２〜１３質量％以上である場合が多い。
【００４６】
水分量が多い、例えば、１１質量％を超える成型直後の成型物は、成型機７の直後に配置されたバンド乾燥機８に直ちに送り込まれ、温度と露点を調整した熱風で昇温・乾燥される。この昇温・乾燥で、成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を、バンド乾燥機の出側で３質量％以下とする。上記水分量の差が３質量％を超えると、１２時間後の１次養生後の成型物の圧潰強度が、ハンドリング可能な強度まで上昇しない。好ましくは２質量％以下である。
【００４７】
成型物の層厚は、バンド乾燥機の出側で、成型物の形状を維持しつつ、成型物の上層の水分量と下層の水分量の差が３質量％以下になり得る層厚であればよいが、バンドの搬送速度を上げ過ぎないため、５０ｍｍ以上が好ましく、上記水分量の差を確保する点で、１００ｍｍ以下が好ましい。
【００４８】
熱風は、温度１００〜１８０℃、好ましくは１２０〜１５０℃、露点４５〜８０℃の熱風とする。
【００４９】
熱風で成型物を乾燥するので、熱風温度は１００℃以上とする。好ましくは１２０℃以上である。熱風温度が１８０℃を超えると、前述したように、成型物の下層の乾燥速度が速くなり、成型物が形状を維持できない爆裂現象が起きて通風ができなくなる（図４、参照）ので、熱風温度は１８０℃以下とする。好ましくは１５０℃以下である。
【００５０】
熱風は、循環して用いるのが好ましい。熱風の一部は、バグフィルター９を経て系外へ排出される。熱風の循環量を調整することで、熱風の露点を調整することができる。循環しない場合は、熱風の露点調整のために、蒸気吹込み手段が必要となる。
【００５１】
熱風の露点が４５℃未満であると、熱風の顕熱が蒸発潜熱に奪われ昇温しないので、熱風の露点は４５℃以上とする。熱風の露点が８０℃を超えると、成型物表面で水分凝縮が起こり、乾燥出来ないので、熱風の露点は８０℃以下とする。
【００５２】
造粒直後の成型物の温度、水分量により、昇温・乾燥後の成型物の温度が７０〜８０℃、水分量が６〜１１％となるように、上記範囲内で熱風温度、露点を調整する。
【００５３】
バンド乾燥機に送り込む熱風の風速及び昇温・乾燥時間は、成型物の水分量、及び、熱風の温度及び露点等を考慮して、適宜、設定すればよいが、バンド乾燥機に送り込む熱風の風速は、１．０〜２．５ｍ／ｓｅｃが好ましく、昇温・乾燥時間は１〜５分が好ましい。
【００５４】
ここで、図６に、図５に示すバンド乾燥機による昇温・乾燥の物質収支の一例を示す。この例は、冬場において、成型物の温度が低い時の昇温速度の上昇に重点を置いた時の物質収支である。過乾燥を防止するため、露点を上げている。このため、排気を極力少なくし、排気量を、発生分の水分発生量と熱風を発生させる燃焼ガス量程度にしている。
【００５５】
夏場では、成型物の温度が高いので、温度上昇は少しでよく、乾燥に重点を置いて昇温・乾燥を行う。このため排気量を多くし、露点を下げて、乾燥速度を高める。
【００５６】
バンド乾燥機８で昇温・乾燥された成型物（上層の水分量と下層の水分量の差：３％以下、好ましくは２％以下）は落下衝撃に弱いので、落下距離を極力小さくし、成型物に落下衝撃を与えないように設計した積付け機１０で、１次養生ヤード１１に積み付ける。養生作業の効率を高める点で、１次養生ヤードは３面で構成するのが好ましい。
【００５７】
成型物の強度を、１次養生で、ハンドリング可能な強度（圧潰強度で３Ｎ／ｍｍ2以上）まで、できるだけ早期（１日以内）に高めるため、本発明者らは、図５に示すバンド乾燥機による昇温・乾燥のための熱風条件を変えて、バンド乾燥機出側での成型物の上層の水分量と下層の水分量の差（％）と、１次養生ヤードへの積み付け後１２時間経過した成型物の水分量のバラツキの関係を調査した。
【００５８】
この時、熱風の温度は１００〜１８０℃、露点は４５〜８０℃とし、成型物の層厚を変えて、水分量のバラツキを測定した。
【００５９】
図７に測定結果を示す。図７から、バンド乾燥機出側での成型物の上層の水分量と下層の水分量の差が大きいと、１２時間の１次養生後の成型物の水分量のバラツキは大きく、１次養生後の成型物の圧潰強度が低くなる懸念がある。
【００６０】
このため、本発明者らは、さらに、バンド乾燥機出側での成型物の上層の水分量と下層の水分量の差（質量％）と、１次養生ヤードへの積み付け後１２時間経過した成型物の圧潰強度の関係を調査した。図８に調査結果を示す。
【００６１】
図８から、バンド乾燥機出側での成型物の上層の水分量と下層の水分量の差が大きいと、１次養生後の成型物の圧潰強度は低下することが解る。これは、成型物において、水分量の少ない層では、セメントの水和反応が起こらず、水分量の多い層では、水和反応が遅いため、圧潰強度に不均一が生じ、成型物全体としての圧潰強度が上昇しないことによると推測される。
【００６２】
また、図８から、１２時間の１次養生後に、成型物のハンドリングに必要な強度３Ｎ／ｍｍ2以上を達成するには、バンド乾燥機出側において、成型物の上層の水分量と下層の水分量の差を３％以下とすればよいことが解る。さらに、上記水分量の差を２％以下にすれば、圧潰強度は３Ｎ／ｍｍ2を超え、さらに好ましいことが解る。この時の熱風の温度は１００〜１８０℃、露点は４５〜８０℃であった。
【００６３】
したがって、１次養生ヤードの１面では、積付け８時間、養生１２時間、払出し４時間の作業で、１次養生を１日で完了することができる。１次養生ヤードを３面で構成すると、１次養生を作業効率よく行うことができる。
【００６４】
１次養生後の圧潰強度３Ｎ／ｍｍ2以上の成型物は、篩１２で、アンダーサイズ分とオーバーサイズ分が除去されて、２次養生ヤード１３に積み付けられる。成型物は、２次養生ヤード１３で２次養生して、強度が、高炉操業で必要な強度まで上昇した後、高炉装入物として使用される。
【００６５】
なお、篩１２で除去されたアンダーサイズ分とオーバーサイズ分は、混練用原料として、混練・解砕機５へ送給される。
【実施例】
【００６６】
次に、本発明の実施例について説明するが、実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【００６７】
（実施例）
微粉鉱石９０％、副原料（塩基度調整用の微粉の石灰石）５％、及び、セメント５％を、混練用添加水を添加しつつ、混練・解砕機で混練・解砕した後、成型用添加水を添加して混練機で混練し、次いで、成型機で成型した。成型直後の成型物の水分量は１３％であった。
【００６８】
成型機９０ｗｅｔ−ｔ／ｈｒ１基に対し、成型機出口にバンド乾燥機１基を設置し、成型物を昇温・乾燥した。
【００６９】
有効バンド面積は４５ｍ2で、成型物の１３％の水分量を１１％未満まで乾燥させるために、図６に示す循環風量で、冬場は、４０℃で成型機から排出された成型物を、温度１２０℃、露点６０℃の熱風で、２分、昇温・乾燥した。その結果、昇温・乾燥後の成型物は、温度７０℃、平均水分量９％となった。成型物の層厚は５０ｍｍで、バンド乾燥機出側の上層の水分量と下層の水分量の差は１．１％であった。
【００７０】
この成型物を、積付け時間８時間、１次養生時間１２時間で養生し、その後、圧潰強度を測定した。圧潰強度は３．３Ｎ／ｍｍ2であった。
【００７１】
同様に、夏場は、７０℃で成型機から排出された成型物を、温度１２０℃、露点４５℃の熱風で、２分、昇温・乾燥した。その結果、昇温・乾燥後の成型物は、温度７８℃、平均水分量８％となった。成型物の層厚は５０ｍｍで、バンド乾燥機出側の上層の水分量と下層の水分量の差は１．８％であった。
【００７２】
この成型物を、積付け時間８時間、１次養生時間１２時間で養生し、その後、圧潰強度を測定した。圧潰強度は３．８Ｎ／ｍｍ2であった。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
前述したように、本発明によれば、従来３日を要していた１次養生を１日以内で行なうことができるので、(a)１次養生ヤードを狭くできる、(b)従来と同じヤード面積で微粉鉱石の処理量を３倍に増加することができる、(c)屋根付き１次養生ヤードを小さくでき、設備費を安くできる等の効果を得ることができる。よって、本発明は、鉄鋼産業において利用可能性が高いものである。
【符号の説明】
【００７４】
１    成型物
２    円筒体
３    熱風発生装置
４    熱風
１ａ    微粉鉱石ホッパー
２ａ    副原料ホッパー
３ａ    セメントホッパー
４ａ    混練用添加水
４ｂ    成型用添加水
５    混練・解砕機
６    混練機
７    成型機
８    バンド乾燥機
９    バグフィルター
１０    積付け機
１１    １次養生ヤード
１２    篩
１３    ２次養生ヤード
【図１】
2015131981.tif 000003
【図２】
2015131981.tif 000004
【図３】
2015131981.tif 000005
【図４】
2015131981.tif 000006
【図５】
2015131981.tif 000007
【図６】
2015131981.tif 000008
【図７】
2015131981.tif 000009
【図８】
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