(57)【要約】【課題】人の着座時や仰臥時にクッション性に富み、軽量化を実現でき、リサイクル性に優れるクッション体を提供することである。【解決手段】ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の押圧が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体からなる、複数の棒状又は複数の平板状の支持体と、前記支持体を支持する脚体とを備え、前記支持体を前記脚体に載設し、前記脚体に固設し、又は前記脚体と一体成形し、前記支持体と前記脚体とにより前記支持体が曲げ変形可能な空間部を形成し、前記支持体同士を部分的に連結させたり、分岐部を有する形態にすることにより課題解決できた。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の押圧が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体からなる、複数の棒状又は複数の平板状の支持体と、
前記支持体を支持する脚体と、を備え、
前記支持体を前記脚体に載設し、前記脚体に固設し、又は前記脚体と一体成形し、
前記支持体と前記脚体とにより前記支持体が曲げ変形可能な空間部を形成し、
前記複数の支持体が、変形が可能であるように列設された形態を有することを特徴とするクッション体。
【請求項２】
間隔を設けて列設した支持体同士を連結部材で部分的に連結して、又は、前記支持体同士を部分的に連結するように一体成形したことを特徴とする請求項１に記載のクッション体。
【請求項３】
棒状又は平板状の支持体に分岐部を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のクッション体。
【請求項４】
前記複数の支持体に、それぞれの支持体の中央部に前記支持体を縦断又は横断する弾性部材を貫設させ、あるいは、それぞれの支持体の上面又は下面に固定した固定具に形成された貫通孔部に前記支持体を縦断又は横断する弾性部材を貫設させたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のクッション体。
【請求項５】
前記脚体が、前記支持体の任意の範囲を支持する脚体部分の集合体からなる形態であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のクッション体。
【請求項６】
前記複数の支持体が、着座者又は仰臥者が接する面が略水平面として使用する場合は正面視方向の断面形状が、又は、着座者が接する面が略垂直面として使用する場合は平面視方向の断面形状が、略凹面形状又は略凸面形状であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のクッション体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、人の着座時や仰臥時に利用される、車両、船舶及び飛行機等の乗物用シート、ソファ、椅子、座布団、ベッド、寝台車、マットレス、敷布団、枕、マット等に構成要素として使用されるクッション体であって、軽量化を促進させ、リサイクル性に富み、座り心地や寝心地に富むクッション体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にクッション体は、枠体に張架されたワイヤーや平板状の支持体等の押圧を最終的に支える構造体上に、ウレタンフォーム等の軟質なクッション材を載せ全体を表皮で被覆した構成を有する。そして、座布団やベッドのマットレス等もそれ自体は構造体を内在させていないが、床やベッドの枠体等、人体の押圧を支えうる構造体の上に載せて使用することが一般的である。
【０００３】
一般的なクッション体においては、クッション材に加えられる振動や衝撃は、主に構造体と表皮との間に介在されるウレタンフォーム等の軟質なクッション材が圧縮方向に撓んだ際の反力、復元力及び撓みによって軽減されていた。
【０００４】
また、車両用シートクッションの軽量化に関する技術として、特許文献１にシートフレームが枠状を呈し、シートフレームの断面が山形を呈すると共に、シートフレームの枠状の内周側に前記山形の一側を形成して着座者に対向する傾斜面を有し、シートフレームに弾性を有するネットを被せ、その周縁部をシートフレームの山形上から引き回して該山形の他側に固定することで凹曲面状の着座面を形成するように張設し、ネットとシートフレームの傾斜面との間に角度を設けた技術が開示されている。
【０００５】
他の軽量化に関する技術としては、特許文献２に、シートフレームに着脱可能に取り付けられたベースプレートと、該ベースプレート上に配置されたブロックと、該ブロック上に配置されたスプリングプレートと、該スプリングプレートを被覆する表皮７とを備える着座部を有し、前記ブロックは、前記ベースプレートと前記スプリングプレート間に所定の空間を形成するように配置され、前記スプリングプレートは、弾性を有する発泡体であるＰＰ（ポリプロピレン）ビーズ発泡体、ＰＥ（ポリエチレン）ビーズ発泡体、ＰＰ発泡体、ＰＥ発泡体、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル／スチレン樹脂）発泡体、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）及びウレタンフォーム材のいずれかで形成されている発泡体で成形され、前記スプリングシートは、前記ベースプレート方向への力が加えられたときに前記空間内へ撓む車両用シートに関する技術が開示されている。
【０００６】
次に、ベッドマットレス用としてクッション体を組み込んだ場合は、ベッドマットレスは一般にウレタンフォームをクッション材として用いており、該ベッドマットレスの軽量化技術に関する技術としては、特許文献３に、支持体が矩形のウレタンフォームからなり、短辺方向の両端部まで達する複数の凹溝を表面に備えており、該凹溝は深さ３０〜７０ｍｍ、幅１５〜８０ｍｍであり、芯材が厚さ１０〜４０ｍｍ、硬さ１００〜３００Ｎである矩形のウレタンフォームからなり、短辺を長辺方向に二つ折りされ、長辺の両端部が支持体の一つの凹溝に嵌合支持されており、枠体が支持体の周囲を囲むように設けられた技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−２８０４４号公報
【特許文献２】特許第４００９４９０号公報
【特許文献３】特開２００９−２７９０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来の一般的な車両用シートクッションではクッション材としてウレタンフォームが使用されており、クッション性が極めて高く快適性に優れているため今も尚、多用されている。しかし、該ウレタンフォームはリサイクル性能に劣るという問題があった。さらに、車両用シートクッションは乗員の体重の軽重にかかわらず最適なクッション性を求められることの他に、自動車の運動に伴い乗員に加えられる上下の加速度に対し、乗員の身体に不快感を与えないクッション性が求められる。反面、長時間の乗車時の疲労を軽減するためには乗員の身体を正しい位置や姿勢で支える必要がある。このため非常に軟質なウレタンフォームのみでは機能を満足することができず、ある程度の剛性を確保するためウレタンフォームの密度を一定以上とする必要があり、大幅な軽量化が進まないという問題があった。
【０００９】
特許文献１に記載の技術は、乗員による押圧を支えるネット素材がシートクッション周囲に設置されたシートフレームに引き込まれ強固に固定されており、乗員の着座により加えられた押圧はネット素材を通じ最終的にシートフレームの剛性により支えられていた。従ってシートフレームの構造は一定以上の強度を保たねばならず、このため従来のクッション材に相当するネット素材自体の重量は軽量であるものの、シートフレームの重量は増加傾向にあり全体としての重量軽減効果が十分ではないという問題があった。
【００１０】
さらに、ネット素材のクッション性は主に素材の伸びによって得られるため限定されており、長期間の使用によりたるみが発生し商品性に劣る傾向にもあった。またシートフレームに平面的なネット素材を張架する構造であるため、基本的なシートクッションの形状は平面的であり、乗員の身体を最適な位置で支えるために必要な三次元形状を得ることが困難であり、その結果、乗員に不快感を与えるという問題があった。これは自動車の運動によって乗員へ横Ｇが加えられる際等、不安定なハンモック状のネット素材では乗員の身体を安定して支えることができないからである。
【００１１】
次に、特許文献２の技術については、スプリングプレートは外形略矩形の板状発泡体であり該スプリングプレートの乗員が着座する側には横方向に複数の溝が形成されている。しかし、溝部が浅いと柔軟性を与えることができず、溝部が深ければクッション材が撓む際、わずかに残った溝部底部の連結部分へ過大な引っ張り力が集中し大きな伸び変形が発生するため復元不能な永久変形を生じる、あるいは破断する恐れが高かった。溝底部にある連結部分が一部でも破壊されれば支えを一気に失いクッション材全体の見かけ硬さが急激に低下し、クッション材としての機能が大きく損なわれる。従って破壊を回避するためクッション材の撓みを一定以上に設計することが事実上困難であり、十分な着座時のフィット感及び快適性を付与することが困難であった。
【００１２】
また、特許文献２の技術は、乗員の体格に応じて、高さの異なるブロックを適宜選択することにより個人的に良好な着座感を得ることができるとの記載があるが、乗員は体重の軽重によって着座する前に自分に適する高さのブロックに変えなければならないという、現実的には実施困難な対応をしなければならないという問題があった。
【００１３】
次に、特許文献３の技術は、従来の金属製スプリングを用いたマットレスに比べれば軽量であるものの、支持体２及び芯体にウレタンフォームを使用しているので、リサイクル性能に劣り軽量化にも限界があるという問題があった。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、人の着座時や仰臥時にクッション性、フィット性に富み、軽量化かつリサイクル性に優れるクッション体を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明において、合成樹脂発泡体とは、柔軟で曲げ変形が可能であり、かつ復元性に優れたものであり、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで撓みが最大９０ｍｍとなるまで押圧を加え、押圧撓み曲線を記録する。）に準じて測定した曲げ撓みが２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の押圧が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡成形体を指す。具体的には発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、その他ポリオレフィン系樹脂発泡体、あるいは改質ポリスチレン系樹脂発泡体などを指す。前記合成樹脂発泡体には、ビーズ発泡成形体が含まれ、ビーズ発泡成形体としては、ポリプロピレン系ビーズ発泡成形体、ポリエチレン系ビーズ発泡体などがあげられる。
【００１６】
材料の具体的選定にあたっては、更に長さ４００ｍｍ程度の棒状又は平板状の試験片の両端を支持し、中央を２５ｍｍ前後押し下げ３０分間保持し、その後押圧を解放した後にサンプルの変形からの回復が９０％以上あることが望ましい。あるいは従来のウレタンフォーム製のクッションで行なわれていた試験に準じ、両端を支持したサンプルの中央部を所定回数繰り返し押し下げ変形させ、その後に測定された残留歪み（残留変位量ともいう。）が所定量以下であることが望ましい。
【００１７】
このような条件を満たす材料として、例えば発泡ポリプロピレンの密度０．０６ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは密度０．０３５ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、または発泡ポリエチレンの密度０．０８ｇ／ｃｍ３〜０．０３ｇ／ｃｍ３などが好ましい。一方、柔軟性に乏しく曲げ変形により容易に破断の恐れがある硬質発泡ウレタンや発泡ポリスチレンなどは好ましくない。
【００１８】
発明者らは軽量化を図るために材料の検討を進めた。連続気泡構造であるウレタンフォームに変わりうる素材の例として、一般に独立気泡構造を持つ合成樹脂発泡体は、従来からクッション材として一般に用いられてきたウレタンフォームに比し、軽量で剛性に富みリサイクルも容易である等の利点を持っていたが、圧縮方向での撓み、復元力をクッションとして使用する場合、内包する空気の反発力により発泡体の変形に伴い反力が急激に高まる傾向にあるため、クッション性に欠け硬く感じられ快適性に劣っていた。
【００１９】
また一般に独立気泡構造を持つ合成樹脂発泡体は、ウレタンフォームと同様、圧縮方向に撓ませクッション材として使用する場合、長期間の使用に従い徐々に回復力を失いクリープが発生する。これは気泡を構成する樹脂皮膜の繰り返し変形による疲労と内包する空気の圧力低下によるところが大きい。従って長期間使用されるクッションの素材としては好ましいものではなかった。
【００２０】
そこで、発明者らは合成樹脂発泡体の物性を様々な角度から分析することにより、従来の一般的なクッション材として使用されてきた圧縮方向に撓ませる構造ではなく、曲げ変形が可能で復元性に優れた合成樹脂発泡体からなる支持体２３の曲げ変形とその回復性をクッション材として利用する方法が最適であることを見出し本発明に至った。
【００２１】
「発明が解決しようとする課題」に記載した課題を解決するために、請求項１に記載のクッション体１は、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の押圧が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体からなる、複数の棒状１０又は複数の平板状１１の支持体２と、前記支持体２を支持する脚体３とを備え、前記支持体２を前記脚体３に載設し、前記脚体３に固設し、又は前記脚体３と一体成形し、前記支持体２と前記脚体３とにより前記支持体２が曲げ変形可能な空間部５を形成し、前記複数の支持体２が、変形が可能であるように列設された形態を有することを特徴とする。
【００２２】
請求項２に記載のクッション体は、請求項１において、間隔１２を設けて列設した支持体２同士を連結部材１５で部分的に連結して、又は、前記支持体２同士を部分的に連結するように一体成形したことを特徴とする。
【００２３】
請求項３に記載のクッション体１は、請求項１又は２において、棒状又は平板状の支持体２に分岐部２ａを設けたことを特徴とする。
【００２４】
請求項４に記載のクッション体１は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、前記複数の支持体２に、それぞれの支持体２の中央部に前記支持体２を縦断又は横断する弾性部材１６を貫設させ、あるいは、それぞれの支持体２の上面又は下面に固定した固定具２ｄに形成された貫通孔部に前記支持体２を縦断又は横断する弾性部材１６を貫設させたことを特徴とする。
【００２５】
請求項５に記載のクッション体１は、請求項１乃至４のいずれかににおいて、前記脚体３が、前記支持体２の任意の範囲を支持する脚体３部分の集合体からなる形態であることを特徴とする。
【００２６】
請求項６に記載のクッション体１は、請求項１乃至５のいずれかにおいて、前記複数の支持体が、着座者又は仰臥者が接する面が略水平面として使用する場合は正面視方向の断面形状が、又は、着座者が接する面が略垂直面として使用する場合は平面視方向の断面形状が、略凹面形状又は略凸面形状であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
請求項１に記載のクッション体１の発明は、いずれも従来一般的に使用されていたウレタンフォームを合成樹脂発泡体に置換することが可能なものであり、そのため軽量化、リサイクル性の向上が可能となるものである。また、比較的硬質でありクッション性、フィット性、耐クリープ性に劣っていた合成樹脂発泡体を使用するにもかかわらず、高いクッション性、フィット性を付与させることが可能であり、設計の自由度が高く着座者や仰臥者の身体を適切に支持し高い快適性を得ることができ、長期間の使用によっても従来のウレタンフォームと同等の良好な耐クリープ性を発揮するため高い商品性を有するという効果を奏する。
【００２８】
請求項２に記載のクッション体１の発明は、請求項１と同じ効果を奏する。また、間隔１２を設けて列設した支持体２同士を部分的に連結したことにより、前記支持体２の任意の部分に着座者や仰臥者による、例えば手による局部的な押圧の荷重がかかったときに、前記荷重を支持体２全体に分散させることができる。これにより、荷重のかかった支持体２と近隣の支持体２との曲げ変形量の差を極小化することができ、着座者又は仰臥者は、支持体２の局部的な沈み込みにより生ずる不自然な段差を感じないという効果を奏する。
【００２９】
請求項３に記載のクッション体１の発明は、請求項１又は２と同じ効果を奏する。また、支持体２に分岐部２ａを設けることにより、厚みが同一の場合には同じ押圧に対して、幅方向の長さ寸法が小である分岐されていない１本部分を曲げ変形しやすくし、分岐された２本部分の合計の幅方向の長さ寸法を大とすることによって曲げ変形しにくくすることができる。これにより、着座者又は仰臥者の身体の部位によって、曲げ変形しやすい部位と曲げ変形しにくい部位を造ることができ、部位によって狙いの曲げ変形をする支持体２を造ることができるという効果を奏する。
【００３０】
請求項４に記載のクッション体１は、請求項１乃至３のいずれかの発明と同じ効果を奏する。支持体２間にわたり、又は、支持体２ごとに、ばね等の弾性部材を貫設させたことにより、着座者又は仰臥者の押圧による荷重を、支持体２と弾性部材とでほぼ同時に受けることができる。これにより、支持体２の合成発泡樹脂と弾性部材１６との組み合わせにより、クッション体１の曲げ変形を調整することができ、合成樹脂発泡体からなる支持体２の形状や大きさの設計上の選択肢を拡大できる。
【００３１】
請求項５に記載のクッション体１は、請求項１乃至４のいずれかと同じ効果を奏する。脚体を一体化する形態の場合は加工コストを安価化でき、脚体を分割する形態の場合は軽量化がすすむという効果を奏する。
【００３２】
請求項６に記載のクッション体１は、請求項１乃至５のいずれかと同じ効果を奏する。支持体２に対する着座者又は仰臥者からの長期間に亘る繰り返し押圧により、支持体２の厚みによっては支持体２が凹み方向に変形する可能性があり、支持体２を略凸面形状にした場合には同じ厚みの支持体２よりも押圧に対しての反力を高めることができ凹み方向の変形を発生しにくくするという効果を奏する。また、支持体２の形状を略凹面状にした場合は、着座者の荷重によって生じる支持体２中央の曲げたわみ量を積極的に大とすることができ、より着座者の身体になじみやすくできるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の棒状の支持体と脚体を備えるクッション体の説明図で、（ａ）は支持体と脚体が別物であり、（ｂ）は支持体と脚体が一体型であり、（ｃ）は環状の脚体を使用した説明図である。
【図２】略水平状態で使用した場合の略平板状の支持体であり、（ａ）が支持体２同士を複数個所で部分的に連結した支持体、（ｂ）及び（ｃ）が持体２同士を単数個所で部分的に連結した支持体の略平面説明図である。
【図３】連結部材を固設して連結した略水平状態で使用した場合の支持体の概要説明図で、（ａ）は直線状に配設した連結部材で連結した支持体の斜視説明図、（ｂ）は支持体間で本数を変えた連結部材で連結した支持体の斜視説明図、（ｃ）は異なる長さの連結部材で連結した支持体の底面説明図である。
【図４】連結部材で連結した略水平状態で使用した場合の支持体の断面概要説明図で、（ａ）は連結部材と支持体の厚みが同一の場合、（ｂ）は連結部材が支持体間の下方に設置した場合、（ｃ）は連結部材が支持体間の上方に設置した場合、（ｄ）は幅広の連結部材を支持体の底面に配設した場合の説明図である。
【図５】荷重をかけた略水平状態で使用した場合の支持体の変化を示す概要断面説明図で、（ａ）は列設した一方の支持体に荷重を加える位置を示す平面説明図で、（ｂ）は連結された支持体の場合、（ｃ）は連結されていない支持体の場合の断面説明図である。
【図６】略水平状態で使用した場合の略平板状で分岐部を形成した支持体で、（ａ）はＵ字状、（ｂ）はＹ字状、（ｃ）はＸ字状の支持体の平面概要説明図である。
【図７】支持体を無負荷時と荷重をかけたときの支持体の断面変化を示した、（ａ）が略直線状、（ｂ）が略凸面形状、(ｃ)が略凹面形状を有する支持体の断面説明図である。
【図８】弾性部材を貫設させた支持体の概要斜視説明図で、（ａ）は棒状体の連結部材を貫設させた場合、（ｂ）は平板状の弾性部材を支持体の上面に貫設させた場合、（ｃ）は平板状の弾性部材を支持体の底面に貫設させた場合、（ｄ）は平板状の弾性部材を支持体の長手方向に配設した場合の概要説明図である。
【図９】負荷耐久性試験の概要図である。
【図１０】背形加圧治具の概要図で、（ａ）は平面図で、（ｂ）は正面図で、（ｃ）は側面図である。
【図１１】繰り返し押圧による残留変位量線図である。
【図１２】シートバック形状での押圧―変位量線図である。
【図１３】発泡体と無発泡体とのＪＩＳ  Ｋ７２２１−２による曲げ試験の比較図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明に係るクッション体１の実施形態について説明する。
【００３５】
本発明に係るクッション体１は、人の着座時や仰臥時に利用される、車両、船舶及び飛行機等の乗物用シート、ソファ、椅子、座布団、ベッド、寝台車、マットレス、敷布団、枕、マット等に、クッションとしての構成要素とすることができる。
【００３６】
クッション体１は、図１及び図２に示すように、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の押圧が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体からなる複数の棒状１０又は複数の平板状１１の支持体２と、図１（ａ）に示すように前記支持体２を載設又は固設した脚体３、あるいは、図１（ｂ）に示すように一体成形した脚体３とを備え、前記支持体２と前記脚体３とにより前記支持体２が曲げ変形可能な空間部５を形成し、前記複数の棒状１０又は複数の平板状１１の支持体２が、変形が可能であるように列設された形態を有している。
【００３７】
本発明のクッション体１は、本発明の支持体２の材料である合成樹脂発泡体を使用するために支持体２と脚体３との構成が図１に示すように略門型から形成されることを基本型としており、人の着座時や仰臥時の押圧によって、合成樹脂発泡体からなる支持体２が空間部５側に曲げ変形して撓むことによって、本発明に係るクッション体１が着座者や仰臥者に高い座り心地や高い寝心地を感じさせることができる。
【００３８】
前記脚体３の形態は、前記支持体２の任意の範囲を支持する脚体３部分の集合体からなる形態からなり、例えば図１（ａ）に示すように略棒状からなる形態、図１（ｃ）に示すように環状からなる形態、又は数本の支持体２を支持する脚体３を複数組み合わせて構成する形態（図なし）がある。
【００３９】
また、クッション体１を車両用シートやベッドに使用する場合は、前記クッション体１の外周面は表皮で被覆される。
【００４０】
支持体２について説明する。支持体２は、材料が合成樹脂発泡体からなり、人の着座又は仰臥からの荷重９で空間部５側に曲げ変形し撓みを生ずる。支持体２の形態として、図１に示すように複数の棒状１０の形態、及び図２に示すように複数の平板状１１の形態がある。また、図１（ａ）に示すように間隔１２を設けて棒状の支持体２が列設される。
【００４１】
また、支持体２の形態は、図２（ａ）に示すように間隔１２を設けて列設した複数の支持体２同士を複数個所で部分的に連結して一体成形し形態、図２（ｂ）又は（ｃ）に示すように間隔１２を設けて列設した複数の支持体２同士を単数個所で部分的に連結し一体成形した形態がある。
【００４２】
間隔１２を設けて列設した複数の支持体２同士を部分的に連結させることにより、例えば着座者又は仰臥者が手をつく等の局部的な押圧を支持体２が加えられたときに、間隔１２を設けて列設した隣接する支持体２間で大きな段差が生じないように、着座者や仰臥者による荷重を分散させることができる。これにより、着座者又は仰臥者は、生じた段差により支持体２の角を感じることもなく、不自然さや不快を感じることがない。
【００４３】
次に、支持体２を図３に示すように、連結部材１５で連結する形態もある。図３（ａ）に示すように間隔１２を設けて列設した複数の支持体２の一部（例えば中央部分）に直線状に配設した連結部材１５で固定して連結する形態、図３（ｂ）に示すように間隔１２を設けて列設した支持体間で本数を変えた連結部材１５で固定して連結する形態等がある。また、図３（ｃ）に示すように間隔１２を設けて列設した複数の支持体２を一体物の連結部材１５及び隣接する支持体２だけを短い連結部材１５で連結する等の、異なる長さの連結部材１５で連結する形態でもよい。
【００４４】
また、連結部材１５の連結位置は、図４（ａ）乃至（ｄ）に示すように、支持体２の中央部、下部、上部、底部などのあらゆる箇所を選択して配設することができる。また、連結部材１５と支持体２との固設方法は、接着剤塗布による固着、締結部材による固着又は連結部材１５と支持体２との一体成形等があり、連結部材１５と支持体２とが固設できる方法であればいずれでもよい。
【００４５】
次に、間隔１２を設けて列設した支持体２を連結部材１５で連結することによる効果を説明する。図５（ａ）に示すように、支持体２の例えば中央部Ｃに局所的に大きな荷重９が加えられると、連結部材１５を固設した支持体２の場合は、図５（ｂ）に示すように、その荷重９を連結部材１５で連結した直近の支持体２へも分散させて、隣接する支持体２間の段差を僅少に抑えることができる。
【００４６】
一方、支持体２の例えば中央部Ｃに局所的に大きな荷重９が加えられると、連結部材１５を備えない支持体２の場合は、図５（ｃ）に示すように、その荷重９を一つの支持体２で受け直近の支持体２には荷重が伝達されないので、隣接する支持体２間に大きな段差が生じてしまう。
【００４７】
したがって、連結部材１５により直近の隣接する支持体２を連結させることにより、例えば着座者又は仰臥者が手をつく等の局部的な荷重９を支持体２が加えられたときに、隣接する支持体２間で大きな段差が生じないように、前記荷重９を分散させることができる。これにより、着座者又は仰臥者は、生じた段差により支持体２の角を感じることもなく、不自然さや不快を感じることがない。
【００４８】
なお、連結部材１５の材料としては、力を伝達可能な材料であればよく、荷重の分散に効果がある剛性を有する材料であればよい。例えばゴム、又は樹脂や金属からなるバネ状体等があるが、これらに限らない。
【００４９】
さらに、支持体２には、図６に示すように分岐部２ａを設けることができる。例えば、図６（ａ）に示すように略Ｙ字型の形態、図６（ｂ）に示すように略Ｖ字型の形態、又は、図６（ｃ）に示すように略Ｘ字型の形態がある。いずれの形態においても、厚みが同一の場合には同じ押圧に対して、幅方向の長さ寸法が小である１本部分を曲げ変形しやすくし、分岐することによって分岐された２本部分の合計の幅方向の長さ寸法を大とすることによって曲げ変形しにくくすることができる。これにより、着座者又は仰臥者の身体の部位によって、曲げ変形しやすい部位と曲げ変形しにくい部位を造ることができ、望ましい箇所で支持体２が曲げ変形するよう制御することができる。
【００５０】
また、支持体２は、該支持体２の断面形状を、図７（ａ）に示すような略平板状の他に、図７（ｂ）に示すような略凸面形状、又は図７（ｃ）に示すような略凹面形状とすることができる。
【００５１】
図７にそれぞれの形状を有する支持体２の場合に、繰り返し押圧による形状変化を示しているように、支持体２に対する着座者又は仰臥者からの長期間にわたる繰り返し押圧により、支持体２の厚みによっては支持体２が凹み方向に変形する可能性があり、図７（ｂ）に示すように支持体２を略凸面形状にした場合には同じ厚みの支持体２よりも押圧に対しての反力を高めることができ凹み方向の変形を発生しにくくすることができる。一方、支持体２の形状を略平面状又は略凹面状にした場合は、着座者の荷重によって生じる支持体２中央の曲げたわみ量を積極的に大とすることができ、より着座者の身体になじみやすくできるという効果を奏する。
【００５２】
さらに、支持体２には、図８に示すように、弾性部材１６を取付けることができる。図８（ａ）に示すように複数の支持体２に棒状又は板状の弾性部材１６を貫通させる形態、図８（ｂ）に示すように複数の支持体２の上面に固定具２ｄを設け、該固定具２ｄに弾性部材１６を支持体２と直交する方向で貫通して設ける形態、図８（ｃ）に示すように複数の支持体２の下面に固定具２ｄを設け、該固定具２ｄに弾性部材１６を支持体２と直交する方向で貫通して設ける形態、又は、図２７（ｄ）に示すように複数の支持体２の下面に固定具２ｄを設け、該固定具２ｄに弾性部材１６を支持体２と同一方向で貫通して設ける形態等がある。
【００５３】
支持体２に密着させて、支持体２と直交方向又は同一方向に弾性部材１６を貫設することによって、着座者が着座した時又は仰臥者が仰臥した時から、支持体２と弾性部材１６とに対してほぼ同時に押圧がかかるようにすることができる。これにより、合成樹脂発泡体からなる支持体２の形状や大きさの設計上の選択肢を拡大でき、様々なクッション性を有するクッション体１を造ることができる。
【００５４】
また、支持体２と直交方向に弾性部材１６を貫設した形態の場合は、前記支持体２に対して局所的に荷重を受けた際に、該荷重を他の支持体２に分散させる効果もある。
【００５５】
弾性部材１６の材料としては、荷重に対して柔軟に変形し無負荷時には復元性を有する材料であればよく、例えば樹脂又は金属製からなるＳばね、板ばね、コイル状のばね体、ポリエステル等の合成繊維を高密度に紡織したもの、又はゴム等がある。
【００５６】
次に、合成樹脂発泡体について説明する。本発明における合成樹脂発泡体は、柔軟で曲げ変形が可能であり、かつ復元性に優れたものであり、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録する。）に準じて測定した曲げ撓みが２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡成形体を指す。曲げ撓みが２０ｍｍ未満で破壊を生じるような合成樹脂発泡成形体は、耐久性面から不適である。身体による押圧を支えるため必要となる支持体２の断面が非常に大きくなり、２０ｍｍ撓み時の荷重が１００Ｎ超の場合、好ましい撓み量を発生させることが困難となり、ともに好ましい設計が困難となる。具体的には発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、その他ポリオレフィン系樹脂発泡体、あるいは改質ポリスチレン系樹脂発泡体などを指す。なお、上記発泡体の中でも樹脂発泡粒子の型内成形体が、フィット感を考慮した形状自由度（設計容易性）の観点から好ましい。
【００５７】
本発明で用いられる発泡粒子を構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分単位を主成分とするポリオレフィン系樹脂であり、具体的にはポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂、さらにそれらの２種以上の混合物などが挙げられる。なお、上記「主成分とする」とは、オレフィン成分単位がポリオレフィン系樹脂中に５０重量％以上含まれることを意味し、その含有量は好ましくは７５重量％以上であり、より好ましくは８５重量％以上であり、さらに好ましくは９０重量％以上である。
【００５８】
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン成分単位が５０重量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、プロピレン単独重合体、またはプロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとしては、例えば、エチレンや、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数４〜１０のα−オレフィンが例示される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、２５重量％以下、特に１５重量％以下の割合で含有されていることが好ましく、下限値としては０．３重量％であることが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独または２種以上を混合して用いることができる。ポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳ  Ｋ７１６１：１９９４（試験片：ＪＩＳ Ｋ ７１６２（１９９４）記載の試験片１Ａ形（射出成形で直接成形）、試験速度：１ｍｍ／ｍｉｎ）に規定する引張弾性率（Ｅ）の値で６００ＭＰａ以上の基材樹脂を発泡してなる樹脂発泡体であることがのぞましい。
【００５９】
ポリエチレン系樹脂としては、エチレン成分単位が５０重量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン１共重合体、エチレン−ブテン１共重合体、エチレン−ヘキセン１共重合体、エチレン−４メチルペンテン１共重合体、エチレン−オクテン１共重合体等、さらにそれらの２種以上の混合物が挙げられる。
【００６０】
そして、前記合成樹脂発泡体の具体的選定にあたっては、長さ４００ｍｍ程度の棒状の試験片の両端を支持し、中央を２５ｍｍ前後押し下げ３０分間保持し、その後押圧を解放した後にサンプルの変形からの回復が９０％以上ある材料、又は、従来のウレタンフォーム製のシートクッションで行なわれていた試験に準じ、両端を支持したサンプルの中央部を所定回数繰り返し押し下げ変形させ、その後に測定された残留歪みが所定量以下である材料が望ましい。該所定回数又は該所定量は各メーカーが従来材料を選定するときに任意に定めていた仕様に従う。
【００６１】
このような条件を満たす材料として、例えば発泡ポリプロピレンの密度０．０６ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは密度０．０３５ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、又は発泡ポリエチレンの密度０．０８ｇ／ｃｍ３〜０．０３ｇ／ｃｍ３などが好ましい。このような材料はＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録する。）に準じて行う試験において、曲げ撓み２０ｍｍ時の荷重が２〜１００Ｎであり曲げに対する柔軟性と共に曲げ剛性にも優れているが、一方従来から一般に用いられていた軟質ウレタンフォームは曲げ剛性が０．４６Ｎと大きく劣るため、本発明のクッション体１を構成する材料としては適切でない。
【００６２】
以下に、合成樹脂発泡体を使用した場合のクリープ性や曲げ剛性について説明する。まず、クリープ性を評価するために、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７：１９９９による圧縮永久歪を測定した。縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの試験片を２５％歪んだ状態に圧縮し、温度２３℃±２℃において２２時間放置する。圧縮終了２４時間後の厚さを測定する。なお、圧縮永久歪は、圧縮永久歪（％）＝（試験片元厚み（ｍｍ）−圧縮終了２４時間後の厚さ（ｍｍ））÷試験片元厚み（ｍｍ）×１００で求めた。
【００６３】
試験の結果、４５倍ポリプロピレン発泡粒子成形体の圧縮永久歪は１１％であった。一方、同測定方法による発泡ポリウレタンの圧縮永久歪は２％以下である。このことは、従来、シートクッションのクッション材として一般に用いられて圧縮変形によりクッション性を発揮するウレタンフォームに対し、単純に合成樹脂発泡体に置き換えたのみでは圧縮永久歪が発生し、当初のクッション性の維持が困難であり商品性が低下することが示されている。
【００６４】
次に、図９に示すような背形の加圧治具２０（平面視で楕円形の左右方向長さ４４０ｍｍ、奥行（幅）２９０ｍｍ、正面視で高さ６０ｍｍ）を用いサンプル板２１を常温下で５，０００回、１０，０００回、１５，０００回繰り返し４９０Ｎの荷重を加え押圧した後の残留変位量を測定し負荷耐久性試験として実施した。なお、合成樹脂発泡体を曲げ変形させた場合の残留変位量を調査するために、図９に示したように発泡ポリプロピレン４５倍発泡品である厚さ２０ｍｍ、幅（奥行）６００ｍｍの平板状のサンプル板２１を３４０ｍｍの間隔で両端支持とし供した。該負荷耐久性試験の結果を図１１に示す。
【００６５】
図１１より、従来のウレタンフォームに要求される仕様は、残留変位量は５ｍｍ（図１１で線Ｃ）以下であるのに対して、本発明の合成樹脂発泡体の場合（図１１で線Ｄ）は、残留変位量は２．５ｍｍであり、前記仕様の範囲内であることが示されている。
【００６６】
したがって、図１１から、曲げ変形が可能で復元性に優れた合成樹脂発泡体の曲げ変形による撓みとその回復性をクッション材として使用する場合、従来から用いられてきたウレタンフォームに匹敵する、あるいは上回る耐クリープ性を有することが示されている。
【００６７】
前記耐クリープ性がウレタンフォームを上回るのは、合成樹脂発泡体を支持体として使用する場合、中央部が押し下げられ曲げ変形が発生する際、部材の各部にはそれぞれ引っ張り、圧縮、せん断等が働き、部材が変形するが、このそれぞれの変形の程度が従来のように、部材を単純に圧縮することによってクッション材とする場合の直接的な変形量と比べて少なく回復性を損なわぬ弾性域内に止まるからである。
【００６８】
次に、図１２は、両端支持された合成樹脂発泡体からなる支持体を使用したシートクッション型試験体と、従来構造のウレタンフォームを使用したシートクッション型試験体を、図１０に示すような背形の加工治具２０で圧縮速度１００ｍｍ／ｍｉｎで押圧した際、発生する反力を比較した例である。ウレタンフォームを使用した試験体の大きさは幅６５０ｍｍ、長さ３５０ｍｍ、厚さ１００ｍｍであり、合成樹脂発泡体を使用した試験体は長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚さ３０ｍｍの発泡ポリプロピレン４５発泡品を２ｍｍの間隔を空けて複数列設した形状である。図１２に示す細線Ｕは比較用に用意された、一般にシートクッションに使用されるウレタンフォームの荷重―変位量線図であり、太線Ｐは本発明による合成樹脂発泡体からなる支持体の中央を押し曲げた際の荷重―変位量線図である。また、押し下げたときの荷重―変位量線をｕ１及びｐ１に示し、押し下げ後に開放したときの荷重押圧―変位量線をｕ２及びｐ２に示した。
【００６９】
図１２から、比較的硬質である合成樹脂発泡体からなる支持体２によっても、曲げ変形によりクッション性を得る構造とした場合、従来のウレタンフォームとほぼ等しい柔軟性が得られることを示されている。
【００７０】
次に、図１３は合成樹脂発泡体の例として発泡ポリプロピレンを選択し、同等の樹脂からなる無発泡の樹脂板（厚み１ｍｍ）からなるサンプルと、発泡ポリプロピレン４５倍発泡品からなるサンプル（厚み４５ｍｍ）をＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅２５ｍｍ、サンプル重量同等、厚さ任意の試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで押圧を加え、押圧撓み曲線を記録した。）に準じ両端支持し、この中央部を押し下げた場合の押圧―変位量線図である。幅を２５ｍｍに一定にし、サンプル重量が同等になるように厚みを調整した。無発泡の樹脂板の場合を押圧―変位量線図Ｍで表し、発泡ポリプロピレン４５倍発泡品からなるサンプルの場合を押圧―変位量線図Ｈで表している。
【００７１】
図１３より、共にサンプルの重量は等しいが、発泡体とすることによって曲げ剛性が大きく高まることが示されている。従来、発泡体を曲げ変形させクッション材として使用することは一般的ではなかったが、発泡体を使用することにより同等の曲げ剛性を獲得するに必要な部品重量を減少させうる、すなわちクッション体１の軽量化が図れることが示されている。
【符号の説明】
【００７２】
１      クッション体
２      支持体
２ａ    分岐部
２ｄ    固定具
３      脚体
５      空間部
９      押圧
１０    棒状
１１    平板状
１２    間隔
１５    連結部材
１６    弾性部材
２０    加圧治具
２１    サンプル板
Ｃ      中央部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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