(57)【要約】【課題】ねじり剛性の高い車両用サンバイザを提供する。【解決手段】一対の分割芯材１、２を重ね合わせて接合した構造の車両用サンバイザＳＶにおいて、一対の分割芯材１、２の裏面には、それぞれの分割芯材１、２の外縁部に隣接して形成されたリブ６と、該リブ６の内側に位置するサンバイザ構成部品（ミラー装着部７）を囲むように形成された補強リブ７と、が設けられ、リブ６と補強リブ７のうち、少なくともいずれか一方が、切れ目のない連続リブとして形成され、一対の分割芯材１、２の接合部は、それぞれの分割芯材１、２における前記リブ６の先端部どうしが溶融固着し、かつ、それぞれの分割芯材１、２における前記補強リブ７の先端部どうしが溶融固着した形態になっている。【選択図】図２
2015113000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の分割芯材（１、２）を重ね合わせて接合した構造の車両用サンバイザ（ＳＶ）であって、
前記一対の分割芯材（１、２）の裏面には、それぞれの分割芯材の外縁部に隣接して形成されたリブ（６）と、該リブ（６）の内側に位置するサンバイザ構成部品を囲むように形成された補強リブ（７）と、が設けられ、
前記リブ（６）と補強リブ（７）のうち、少なくともいずれか一方が、切れ目のない連続リブとして形成され、
前記一対の分割芯材（１、２）の接合部（Ｐ）は、それぞれの分割芯材（１、２）における前記リブ（６）の先端部どうしが溶融固着し、かつ、それぞれの分割芯材（１、２）における前記補強リブ（７）の先端部どうしが溶融固着した形態になっていること
を特徴とする車両用サンバイザ。
【請求項２】
前記リブ（６）と前記補強リブ（７）のうち、少なくともいずれか一方のリブはそのリブ幅方向に所定の周期で蛇行した形状になっていること
を特徴とする請求項１に記載の車両用サンバイザ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に日除けとして搭載される車両用サンバイザのうち、特に、ねじり剛性の高い車両用サンバイザに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両の運転席や助手席には日除けとしてサンバイザが取り付けられており、この種のサンバイザとしては、例えば、図８（ａ）（ｂ）に示した従来の車両用サンバイザＳＶが知られている。
図８（ａ）（ｂ）に示した従来の車両用サンバイザＳＶは、一対の分割芯材１、２を重ね合わせて接合したものであり、その接合部は、一方の分割芯材１の裏面に設けた係合爪Ｎと、この係合爪Ｎに対応して他方の分割芯材２の裏面に設けた爪受けＭとが係合した構造になっている。なお、この種の車両用サンバイザにおいて、前記のような係合爪Ｎと爪受けＭとで一対の分割芯材を接合する構成については、例えば、特許文献１に開示されている。
【０００３】
しかしながら、前記従来の車両用サンバイザＳＶによると、前述の通り、一対の分割芯材１、２を係合爪Ｎと爪受けＭで接合した構造になっているため、車両用サンバイザＳＶに対して例えばその表面中心軸線をねじるような外力Ｔ（図８（ａ）参照）が作用したときに、車両用サンバイザ全体のねじり変形が生じ易いという問題点がある。これは、前記のようなねじりの外力によって爪Ｎが滑り、爪Ｎと爪受けＭの係合にズレが発生するためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２４１１７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、ねじり剛性の高い車両用サンバイザを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記目的を達成するために、本発明は、一対の分割芯材を重ね合わせて接合した構造の車両用サンバイザであって、前記一対の分割芯材の裏面には、それぞれの分割芯材の外縁部に隣接して形成されたリブと、該リブの内側に位置するサンバイザ構成部品を囲むように形成された補強リブと、が設けられ、前記リブと補強リブのうち、少なくともいずれか一方が、切れ目のない連続リブとして形成され、前記一対の分割芯材の接合部は、それぞれの分割芯材における前記リブの先端部どうしが溶融固着し、かつ、それぞれの分割芯材における前記補強リブの先端部どうしが溶融固着した形態になっていることを特徴とする。
【０００７】
前記本発明において、前記リブと前記補強リブのうち、少なくともいずれか一方のリブはそのリブ幅方向に所定の周期で蛇行した形状になっていることを特徴としてもよい。
【０００８】
前記本発明において、前記リブや前記補強リブの高さは高低差があってもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によると、前述の通り、一対の分割芯材を重ね合わせて接合した車両用サンバイザの具体的な構成として、その接合部は、それぞれの分割芯材におけるリブの先端部どうしが溶融固着し、かつ、それぞれの分割芯材における内側補強リブの先端部どうしが溶融固着した構造になっている。このため、車両用サンバイザに対して例えばその表面中心軸線をねじるような外力が作用しても、そのねじりの外力で接合部にズレが生じることはなく、接合部のズレによる車両用サンバイザ全体のねじり変形が生じ難く、ねじり剛性の高い車両用サンバイザを提供し得る。
【００１０】
しかも、本発明によると、車両用サンバイザの構造上、例えば、分割芯材の外縁部に隣接して形成されたリブが途中で切れた形態になっていても、補強リブは切れ目のない連続リブとして形成されるから、前記のようなねじりの外力に対する抵抗力が強く、この点でも、ねじり剛性の高い車両用サンバイザを提供し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を適用した車両用サンバイザの平面図。
【図２】図１の車両用サンバイザを構成する一対の分割芯材（接合前）の裏面図。
【図３】図１のＡ−Ａ線でのサンバイザ断面図。
【図４】図３の一対の分割芯材を接合する前における図１のＡ−Ａ線でのサンバイザ断面図。
【図５】図２および図４に示した一対の分割芯材を図３のように接合する機械（熱板溶着機）とその接合作業工程の説明図。
【図６】（ａ）は、斜面部に沿った表皮カットラインの説明図、（ｂ）は、一対の分割芯材を接合したときに、カットで生じた表皮端末部の長さのバラツキを吸収する構造の説明図。
【図７】図２のＢ部付近におけるリブの拡大平面図。
【図８】（ａ）は従来の車両用サンバイザの平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ線でのサンバイザ断面図。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明を適用した車両用サンバイザの平面図、図２は、図１の車両用サンバイザを構成する一対の分割芯材（接合前）の裏面図、図３は、図１のＡ−Ａ線でのサンバイザ断面図、図４は、図３の一対の分割芯材を接合する前おける図１のＡ−Ａ線でのサンバイザ断面図。
【００１４】
図１の車両用サンバイザＳＶは、図２、図４に示した一対の分割芯材１、２を図３のように重ね合わせて接合した構造であって、一対の分割芯材１、２は、樹脂製の芯材３と該芯材３の表面に設けられる表皮４とを同時に一体成形した表皮付き芯材として製造したものである。
【００１５】
図２を参照すると、一対の分割芯材１、２の裏面には、それぞれの分割芯材１、２の外縁部に隣接して形成されたリブ６と、該リブ６の内側に位置するサンバイザ構成部品（図２の例では化粧用ミラーを装着するためのミラー装着部Ｍを囲むように形成された補強リブ７と、が設けられている。この補強リブ７の他の実施形態として、かかる補強リブ７は、ミラー装着部Ｍ以外の別のサンバイザ構成部品を囲む形態であってもよい。
【００１６】
図３及び図４を参照すると、前記リブ６は、さらに、表皮４を外面に備えた外リブ６Ａと、その外リブ６Ａに隣接する溶着用の内リブ６Ｂとを備えた多重リブとして構成されている。したがって、図１の車両用サンバイザＳＶは、全体として、外リブ６Ａと内リブ６Ｂと補強リブ７を備えた多重リブ構造になっている。
【００１７】
そして、図１の車両用サンバイザＳＶの接合部、すなわち一対の分割芯材１、２の接合部Ｐは、図３に示したように、それぞれの分割芯材１、２におけるリブ６の先端部（具体的には、内リブ６Ｂの先端部）どうしが溶融固着し、かつ、それぞれの分割芯材１、２における補強リブ７の先端部どうしが溶融固着した形態になっている。
【００１８】
このため、図１の車両用サンバイザＳＶに対して例えばその表面中心軸線をねじるような外力Ｔが作用した場合でも、この図１の車両用サンバイザＳＶでは、そのようなねじりの外力Ｔによって接合部Ｐにズレが生じることはなく、接合部Ｐのズレによる車両用サンバイザＳＶ全体のねじり変形が生じ難い。
【００１９】
一対の分割芯材１、２の接合部Ｐにおいて、それぞれの分割芯材１、２におけるリブ６の先端部のうち、外リブ６Ａの先端部どうしは、溶融固着でなく、互いに対向当接した形態になっている。このため、外リブ６Ａの先端部付近にバリが発生する余地はない。そして、溶融固着した内リブ６Ｂや、その溶融固着によって内リブ６Ｂの先端部付近に発生し得る突起状のバリは、外リブ６Ａの内側に隠れて外部から視認できない。したがって、そのようなバリを除去するバリ取り作業は不要であり、バリ取り作業を省略しても、バリによる車両用サンバイザＳＶの外観不良は生じない。
【００２０】
図１を参照すると、車両用サンバイザＳＶにはチケットホルダとして帯体８が設けられている。図２を参照すると、分割芯材２の表面側に位置する帯体８の両端部８Ａ、８Ｂが分割芯材２の外縁部を巻き込んで分割芯材２の裏面側に装着固定されることにより、この帯体８は、車両用サンバイザＳＶに一体に取り付けられている。
【００２１】
前記のような帯体８の取付け構造上、図１の車両用サンバイザＳＶでは、図２のように帯体８の部分でリブ６を意図的に切断してある。しかしながら、そのようにリブ６が途中で切れた形態になっていても、補強リブ７は途中で切断されることなく連続して環状に形成されたリブ、すなわち切れ目のない連続リブとして形成されている。このため、車両用サンバイザＳＶに対して前記ねじりの外力Ｔが作用した場合でも、車両用サンバイザＳＶは、ねじりの外力Ｔに対する抵抗力が強く、ねじり剛性が高いものである。
【００２２】
帯体８とは別に車両用サンバイザＳＶに内蔵される部品等（以下「サンバイザ内蔵部品等」という）によって、リブ６（外リブ６Ａ、内リブ６Ｂ）は切断される場合もある。補強リブ７も同じく、サンバイザ内蔵部品等（例えば照明付きミラー）によって、切断される場合もある。
【００２３】
ところで、前記２つのリブ（リブ６と補強リブ７）のうち、どちらか一方のリブが切断される場合、他方のリブは切れ目のない連続リブとして構成される。要するに、切断されているリブとは別のリブは必ず切れ目なく連続した形態に設定される。これは前記のように車両用サンバイザＳＶのねじり剛性を高めるためである。
【００２４】
前記連続リブの高さは部分的に変化してもよい。例えば帯体８やサンバイザ内蔵部品等の部分で連続リブの高さを一部だけ低くすることもできる。この場合、連続リブ全体のうち、帯体８やサンバイザ内蔵部品等の部分とそれ以外の部分（一般部）とでは、連続リブの高さに高低差が設けられる。この高低差が連続リブにあっても、当該連続リブは、途中で切断されることなく（切れ目なく）連続しているので、車両用サンバイザＳＶのねじり剛性を高めることができる。
【００２５】
前記２つのリブ（リブ６と補強リブ７）を双方とも連続リブとして形成することもできる（この場合もそれぞれの連続リブの高さに高低差があってもよい）。
【００２６】
リブ６が連続リブとして形成され、かつ、そのリブ６の高さに高低差がない場合、車両用サンバイザＳＶにおける分割芯材１、２は、その外縁部全周に亘って当該リブ６の溶着により接合される形態（全周・全面溶着）になる。この一方、リブ６が連続リブとして形成され、かつ、そのリブ６の高さに高低差がある場合、車両用サンバイザＳＶにおける分割芯材１、２は、その高低差のある部分では溶着されず、それ以外の部分で当該リブ６の溶着により接合される形態（部分溶着）になる。このような部分溶着であっても、当該リブ６は連続リブとして切れ目がないので、車両用サンバイザＳＶのねじり剛性を高めることが可能である。この点は補強リブ７についても同様である。
【００２７】
図１および図２を参照すると、車両用サンバイザＳＶには、これを車両に取付け支持する手段として、シャフトＳが設けられており、シャフトＳ付近でもリブ６は途中で切断された形態になる。このため、図１の車両用サンバイザＳＶでは、シャフトＳ付近を更に補強する手段として、図２のようにシャフトＳを迂回して囲む形態の補強リブ７２を追加することで、前記のようなリブ６の切断部分を補完している。この追加・補完の補強リブ７２もまた、先に説明した補強リブ７と同じく、それぞれの分割芯材１、２の裏面に設けられ、その補強リブ７２先端部どうしが溶融固着した形態になる。
【００２８】
図５（ａ）〜（ｄ）は、図２および図４に示した一対の分割芯材を図３のように接合する機械（熱板溶着機）とその接合作業工程の説明図である。
【００２９】
図５（ａ）の熱板溶着機５０は、溶着しようとする二面、具体的には、それぞれの分割芯材１、２における補強リブ７と内リブ６Ｂの先端面を同時に加熱するための加熱板５１と、上型治具５２および下型治具５３でその間に介在する接合対象物（分割芯材１、２）を加圧する加圧手段と、を備えている。
【００３０】
図５（ａ）の熱板溶着機５０を用いて図２および図４に示した一対の分割芯材１、２を図３のように接合する際は、準備作業として、図５（ａ）のように、それぞれの分割芯材１、２におけるリブ６や補強リブ７の先端面どうしを互いに対向させた状態で、一方の分割芯材１を上型治具５２にセットし、他方の分割芯材２を下型治具５３にセットする。
【００３１】
前記準備作業が完了したら、図５（ｂ）のように、上型および下型治具５２、５３にセットされた一対の分割芯材１、２間に、所定の温度に制御された加熱板５１を挿入し、かつ、上型及び下型治具５２、５３の昇降動作により、一対の分割芯材１、２を加熱板５１に接近させる。これにより、図５（ｃ）のように、各分割芯材１、２における内リブ６Ｂと補強リブ７の先端面が同時に加熱板５１に接触することで、内リブ６Ｂと補強リブ７の先端部付近が加熱板５１の熱で溶融する。
【００３２】
この際、各分割芯材１、２における外リブ６Ａの先端面と加熱板５１とが接触することで外リブ６Ａの先端部付近が溶融してしまうことを防止する手段として、それぞれの分割芯材１、２における外リブ６Ａの高さは、図４のように、内リブ６Ｂの先端面より低くなるように設定してある。従って、内リブ６Ｂの溶融時に加熱板５１の熱で外リブ６Ａの先端部付近が溶融することはない。
【００３３】
前記のように内リブ６Ｂと補強リブ７の先端部付近が溶融したら、上型及び下型治具５２、５３の昇降動作により、加熱板５１から一対の分割芯材１、２を遠ざけ、かつ、加熱板５１を両治具５２、５３の外に引き出す。その後、図５（ｄ）のように、上型及び下型治具５２、５３の昇降動作により両治具５２、５３間に介在する一対の分割芯材１、２を加圧する。
【００３４】
前記加圧により、前記溶融部、すなわち各分割芯材１、２における内リブ６Ｂの先端部どうし、および補強リブ７の先端部どうしがそれぞれ結合し、この結合部が冷却・固化することで、各分割芯材１、２における内リブ６Ｂ先端部どうしの溶融固着、および補強リブ７先端部どうしの溶融固着が完了し、図２および図４に示した一対の分割芯材１、２は図３のように接合されたものとなる。
【００３５】
前記加圧・溶着の際に、各分割芯材１、２における内リブ６Ｂや補強リブ７の高さは低くなるが、その高さが所定値まで低下すると、図３のように各分割芯材１、２における外リブ６Ａの先端面どうしが当接面として互い正面衝突することで、内リブ６Ｂや補強リブ７の高さの低下を防止するストッパとして機能する。このため、そのようなストッパを別途設けることなく、溶着後の内リブ６Ｂや補強リブ７の高さは常に均一なものとなる。
【００３６】
図２および図４に示した一対の分割芯材１、２を図３のように接合したときに、各分割芯材１、２がその平面方向（図４において矢印Ｅで示す方向）にずれる量（以下「接合ずれ誤差」という）は、分割芯材ごとに０．２ｍｍ以下となるように設定している。したがって、この接合ずれ誤差の範囲内で、各分割芯材１、２が互いに相反する前記平面方向に最大にずれた場合は、０．４ｍｍの接合ずれ誤差が生じる。
【００３７】
このため、図４に示したように、各分割芯材１、２における外リブ６Ａの先端面（当接面）の幅Ｌ１は、前記のような最大の接合ずれ誤差Ｅ（０．４ｍｍ）を見込んで、０．５ｍｍ以上に設定するのが好ましい（外リブ６Ａ先端面の幅Ｌ１寸法下限値は０．５ｍｍである）。そのように設定しておけば、最大で０．４ｍｍの接合ずれ誤差が生じた場合であっても、０．１ｍｍの幅で各分割芯材１、２における外リブ６Ａの先端面（当接面）どうしを確実に当接させることができ、前述のストッパとしての機能を十分に発揮可能となるからである。
【００３８】
内リブ６Ａと外リブ６Ｂの幅を含むリブ６全体幅Ｌ２は、例えば１０ｍｍ以下に設定される。その理由は要するに、リブ６全体幅Ｌ２が１０ｍｍを越えると、内リブ６Ｂ先端部どうしの溶融固着部位が車両用サンバイザＳＶ外周から遠くなり過ぎてしまい、車両用サンバイザＳＶが捩じれた際に、分割芯材１、２どうしの外周ズレによる段差が目立つためである。内リブ６Ｂ先端部どうしの溶融固着部位が車両用サンバイザＳＶ外周の近くにあった方が、かかる段差は目立ち難くなる。ところで、外リブ６Ａ先端面の幅Ｌ１は前記の通り０．５ｍｍ以上としているが、その幅Ｌ１を余りに広く設定すると、リブ６全体幅Ｌ２が１０ｍｍを越え、前述の段差が目立つようになるから、外リブ６Ａ先端面の幅Ｌ１の寸法上限値は、リブ６全体幅Ｌ２が１０ｍｍを越えないことを条件として、設定されるものとする。
【００３９】
車両用サンバイザＳＶにおける一対の分割芯材１、２は、いずれも、その形状に相当する金型キャビティ内に、分割芯材１、２の表面積より若干広い表皮４をセットし、この状態で、金型キャビティ内に芯材３となる樹脂を射出することで、表皮付き芯材として製造される。
【００４０】
このため、表皮付き芯材として製造された直後の分割芯材１、２における外リブ６Ａ外面の表皮４は、図６（ａ）に示したように、その端末部４Ａが外リブ６Ａより長くなっている。この長い表皮４の端末部４Ａは、一対の分割芯材１、２を接合する前にカットされる。
【００４１】
図１の車両用サンバイザＳＶにおいては、一対の分割芯材１、２を接合したときに各分割芯材１、２における外リブ６Ａ外面の表皮４が重なる状態を回避する手段として、図６（ａ）のように、それぞれの外リブ６Ａの先端部に斜面部９を設けるとともに、その斜面部９の傾斜に沿ったカットラインＣＴ１で外リブ６Ａ外面の表皮４をカットしてある。
【００４２】
図６（ａ）の斜面部９に沿ったカットでも、表皮端末部４Ａの長さのバラツキは生じるが、この場合は、図３のように一対の分割芯材１、２を接合したときに、それぞれの分割芯材１、２における斜面部９どうしが互いに向かい合うことで、図６（ｂ）のようにＶ字状の逃げ隙間Ｇが設定され、この逃げ隙間Ｇで表皮端末部４Ａの長さのバラツキを吸収するので、表皮端末部４Ａの重なりは回避される。
【００４３】
例えば、前記Ｖ字状の逃げ隙間Ｇの最大幅Ｄ（図３参照）を１．０ｍｍに設定した場合には、１．０ｍｍの範囲内で表皮４の端末部４Ａの長さのバラツキを吸収できるから、そのような表皮４の端末部４Ａの長さのバラツキは、分割芯材１、２ごとに、最大で０．５ｍｍまで許容することができる。
【００４４】
図４を参照すると、図１の車両用サンバイザＳＶにおいて、一対の分割芯材１、２を接合する前における内リブ６Ｂの高さＨは、前述のカットラインＣＴよりも低い位置となるように設定してある。これは、カットラインＣＴで外リブ６Ａ外面の表皮４をカットするときに、内リブ６Ｂの先端部が一緒に斜めにカットされないようにすることにより、内リブ６Ｂ先端部付近の加熱板５１による溶融量を十分に確保できるようにしたものである。
【００４５】
図７（ａ）は、図２のＢ部付近におけるリブの拡大平面図、図７（ｂ）は、一対の分割芯材を図３のように接合したときに、それぞれの分割芯材における内リブに接合ずれ誤差が生じている状態の説明図である。
【００４６】
先に説明した溶着用の内リブ６Ｂは、図７（ａ）の実線で示す内リブ６Ｂのように、分割芯材１、２の外周縁部と略同じ形状で、その外周縁部に沿って形成することができる。
【００４７】
また、前記内リブ６Ｂの他の実施形態として、例えば、内リブ６Ｂは、図７（ａ）の二点破線で示したように、その内リブ６Ｂの幅方向に所定の周期で蛇行した形状としてもよい。先に説明した補強リブ７もまた同様に、蛇行した形状とすることができる。
【００４８】
例えば、図４において、一方の分割芯材１における内リブ６Ｂとして図７（ａ）の実線で示す内リブ６Ｂを採用し、他方の分割芯材２における内リブ６Ｂとして図７（ａ）の二点鎖線で示す蛇行形状の内リブ６Ｂを採用した場合は、これらの分割芯材１、２を図３のように接合したときに前述の接合ずれ誤差が発生しても、接合ずれ誤差が図７（ｂ）のように前記蛇行の振幅Ｊの範囲内に収まるものなら、それぞれの内リブ７の先端部どうしが必ず対向するから、その先端部どうしの溶着固定を行うことが可能であり、かかる溶着固定が接合ずれ誤差によって妨げられることはない。
【符号の説明】
【００４９】
１、２  一対の分割芯材
３  芯材
４  表皮
４Ａ  表皮の端末部
６  リブ
６Ａ  外リブ
６Ｂ  内リブ
７  補強リブ
７１、７２  追加・補完の補強リブ
８  帯体
９  斜面部
５０  熱板溶着機
５１  加熱板
５２  上型治具
５３  下型治具
Ｄ  逃げ隙間の最大幅
Ｅ  蛇行の振幅
ＣＴ１  カットライン
Ｇ  逃げ隙間
Ｈ  内リブの高さ
Ｍ  ミラー装着部
Ｌ１  外リブ先端面（当接面）の幅
Ｐ  接合部
Ｓ  シャフト
ＳＶ  車両用サンバイザ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015113000.tif 000009
【図８】
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