(57)【要約】【課題】高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる缶の印刷用凸版、及びその製造方法を提供すること。【解決手段】インキが付着する画像部分５０に、複数の突起体４１ａが配設された網点部４１と、前記網点部以外の部分４２と、を有する缶の印刷用凸版４０であって、前記網点部４１のうち、前記突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた部分は、前記突起体４１ａの頂部高さＨ１が、前記網点部以外の部分４２の頂部高さＨ２に比べて低くされ、かつ、前記網点部以外の部分４２の頂部高さＨ２と前記突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版であって、
前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた部分は、前記突起体の頂部高さが、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くされ、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であることを特徴とする缶の印刷用凸版。
【請求項２】
請求項１に記載の缶の印刷用凸版であって、
前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈが０ｍｍであることを特徴とする缶の印刷用凸版。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の缶の印刷用凸版であって、
前記網点部は、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されたことを特徴とする缶の印刷用凸版。
【請求項４】
インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版を製造する方法であって、
前記網点部をレーザーにより彫刻するレーザー彫刻工程を有し、
前記レーザー彫刻工程では、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされる部分は、前記突起体の頂部高さを、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くし、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈを、０．０３ｍｍ以下とすることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記レーザー彫刻工程では、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈを０ｍｍとすることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記レーザー彫刻工程では、前記網点部を、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻することを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、缶の印刷用凸版及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、缶の外周面に印刷を施す缶の印刷装置として、例えば、図４に示されるようなオフセット印刷装置Ａが知られている。このオフセット印刷装置Ａは、インキ付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃと、を有している。
インキ付着機構Ｂは、インキを供給するインカーユニット１と、インカーユニット１に接触してインキを写し取った後、缶（缶胴）２０の外周面に接触して該インキを印刷する（転写する）ブランケット９を外周に備えたブランケットホイール８と、を有している。
【０００３】
インカーユニット１は、インキ源２と、インキ源２に接触してインキを受け取るダクティングロール３と、ダクティングロール３に接続する複数のローラからなる中間ローラ４と、中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、ゴムローラ５に接続するシリンダ６と、を備えており、シリンダ６は、印刷装置Ａのシャフト部に回転自在に支持されている。
【０００４】
また、シリンダ６の外周面には、図５及び図６に示されるような円筒状のスリーブ印刷版３０が着脱可能に嵌合しており、該スリーブ印刷版３０の外周面には、缶２０に転写する画像パターンと同形状に形成された画像部分を有する缶の印刷用凸版（以下、凸版と省略することがある）１００が、スリーブ印刷版３０の軸線Ｏ回り（周方向）に互いに間隔をあけて複数設けられている。
【０００５】
また図４において、ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚設けられており、これらブランケット９は、シリンダ６の外周面に装着されたスリーブ印刷版３０の凸版１００に接触し、また缶２０にも接触するように構成されている。
【０００６】
缶移動機構Ｃは、缶２０を印刷装置Ａに取り入れる缶シュータ１０と、缶シュータ１０から供給された缶２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、マンドレル１１に装着された缶２０を、順次インキ付着機構Ｂへ向かわせるように回転移動させるマンドレルターレット１２と、を有している。
【０００７】
このような構成とされたオフセット印刷装置Ａにおいては、複数のインカーユニット１のインキ源２から各々異なった色のインキが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、シリンダ６の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版１００に付着させられ、これら各色のインキが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９に画像パターンとして乗せられ、この画像パターンがマンドレル１１に保持された缶２０に接触しつつ印刷されるようになっている。
【０００８】
例えば下記特許文献１、２に、従来の缶の印刷用凸版が開示されている。本明細書に添付の図７（ａ）（ｂ）に示されるように、従来の缶の印刷用凸版１００は、インキが付着する画像部分に、複数の突起体１０１ａが配設された網点部１０１と、網点部以外の部分１０２と、を有している。前記網点部以外の部分１０２には、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設されており、網点部１０１の突起体１０１ａは、前記網点部以外の部分１０２よりも凸版１００の厚さ方向Ｔに後退させられた基底部１０３に突設されている。また、このような網点部１０１は、レーザー彫刻により形成される。
【０００９】
下記特許文献１、２においては、網点部１０１の突起体１０１ａの頂部高さ（凸版１００の厚さ方向Ｔに沿う突起体１０１ａの基底部１０３からの突出高さ）Ｈ１が、ベタ部（画像部分のうち網点部以外の部分）１０２の頂部高さ（厚さ方向Ｔに沿うベタ部１０２の基底部１０３からの突出高さ）Ｈ２よりも低くされており、これにより、網点部１０１のドットゲイン（点太り現象）を抑制して、画像パターンの高精細化に対応するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００８−１８３８８８号公報
【特許文献２】特開平５−１１４３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記従来の缶の印刷用凸版１００では、ベタ部１０２の頂部高さＨ２に対して網点部１０１の突起体１０１ａの頂部高さＨ１が低くされる位置が適正とは言えず、そのため網点部１０１における版面の押圧力が弱くなり、該網点部１０１からブランケット９にインキが転移しきれず残りやすくなって、残留したインキが突起体１０１ａ同士の間に溜まる現象（所謂「目詰まり現象」）が生じることがあった。特に、突起体１０１ａ同士が密集配置されて間隔が狭く設定された、精細度の高い網点部１０１においては、このような目詰まり現象が生じやすく、缶２０の印刷品質を安定して維持することが難しかった。
よって従来の缶の印刷用凸版１００では、印刷の高精細化に応じて、印刷品位（精度）をより向上させるとともに、良好な印刷品位を安定して維持することに改善の余地があった。
【００１２】
ここで、上述した問題について、図８〜図１２により具体的に説明する。図８〜図１２は、缶の印刷用凸版１００による印刷手順、及び目詰まり現象について説明している。
まず、図８において、弾性を有するゴムローラ５に対して、凸版１００の版面が押圧されることで、該ゴムローラ５から、前記版面のうち画像部分である網点部１０１及びベタ部１０２に、インキＩが付着（転移）させられる。
【００１３】
次いで、凸版１００においてインキＩが載せられた画像部分（網点部１０１及びベタ部１０２）に対して、図９に示されるようにブランケット９が押圧されることで、凸版１００の画像部分からブランケット９に、インキＩが付着（転移）させられる。
ここで、金属製の缶２０の印刷において、光沢のある金属面（缶２０の外周面）に陰ぺい性高く（隙間なく）インキＩを印刷するには、インキＩの供給量（付着量）を多く確保することが望ましいことから、図９に示されるように、ブランケット９は、撓む程度にまでベタ部１０２に対して強く押圧される。一方、網点部１０１はベタ部１０２より厚さ方向Ｔに一段後退しているため、ベタ部１０２に比べて弱い力でブランケット９に押圧される。
【００１４】
ところが、ブランケット９が強く押圧されるベタ部１０２に比べて、網点部１０１では、インキＩを凸版１００からブランケット９に転移させるのに十分な押圧力が得られず、図１０に示されるように、網点部１０１のインキＩの一部が突起体１０１ａの外周面に残インキＩｓとして残ってしまう。
【００１５】
このような残インキＩｓが網点部１０１に徐々に蓄積していき、図１１に示されるように目詰まり状態（突起体１０１ａ同士の間に残インキＩｓが充満した状態）となり、突起体１０１ａ同士の間に残インキＩｓを保持できなくなった時点で、残インキＩｓはブランケット９にまとめて転移されることになる。
ここで、図１２（ａ）に示される画像パターンは、凸版１００の画像部分（ベタ部１０２及び網点部１０１）からブランケット９に正常にインキＩが転移した場合の缶２０の印刷状態（正常な印刷状態）を表しており、図１２（ｂ）に示される画像パターンは、網点部１０１に上記目詰まり現象が生じたことで、凸版１００の画像部分からブランケット９に意図しない残インキＩｓが転移して、網点同士が連結された、異常な印刷状態を表している。
【００１６】
また近年では、画像パターンの高精細化が要求されているのにともない、網点部１０１を構成する各突起体１０１ａの頂部面積が非常に小さくなり、かつ網点部１０１の単位長さ（１インチ）あたりの線数（突起体１０１ａが並ぶ列数）が８０〜２５０ＬＰＩ（線／インチ）の間で細かく設定される（つまり単位面積あたりの線数が多く設定される）場合がある。このような高精細化にともなって、上述した問題（目詰まり現象）がより生じやすくなっている。
【００１７】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる缶の印刷用凸版、及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明の発明者は缶の印刷用凸版について鋭意研究を重ねた結果、網点部のうち、特に目詰まり現象が生じやすい高精細な画像パターンの部分、つまり突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた部分においては、突起体の頂部高さが、ベタ部等の網点部以外の部分の頂部高さよりも０．０３ｍｍ以下の範囲内で低くされていることで、目詰まり現象を顕著に抑制できるという知見を得るに至った。
【００１９】
本発明は、このような知見に基づいてなされたものであり、インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版であって、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた部分は、前記突起体の頂部高さが、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くされ、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であることを特徴とする。
また本発明は、インキが付着する画像部分に、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有する缶の印刷用凸版を製造する方法であって、前記網点部をレーザーにより彫刻するレーザー彫刻工程を有し、前記レーザー彫刻工程では、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされる部分は、前記突起体の頂部高さを、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くし、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈを、０．０３ｍｍ以下とすることを特徴とする。
【００２０】
本発明に係る缶の印刷用凸版及びその製造方法によれば、該凸版におけるインキが付着する（インキが載せられる）画像部分において、複数の突起体が配設された「網点部」のうち、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた高精細な画像パターンの部分では、突起体の頂部高さが、ベタ部等の「網点部以外の部分」の頂部高さに比べて低くされ、かつ、網点部以外の部分の頂部高さと突起体の頂部高さとの差△ｈが、０．０３ｍｍ以下に設定されているので、下記の効果を奏する。
【００２１】
すなわち、網点部のうち、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた高精細な画像パターンの部分（以下、「高精細な部分」と省略）では、例えば本発明とは異なり突起体の頂部高さを網点部以外の部分の頂部高さと同一に設定した場合に、ドットゲイン（点太り現象）が生じやすくなったり、網点部の摩耗が早期に進行しやすくなったりして、印刷品位（精度）を確保できないおそれがある。
そこで本発明のように、網点部のうち前記高精細な部分に対しては、突起体の頂部高さを網点部以外の部分の頂部高さよりも低くすることで、ドットゲインや網点部の摩耗の進行を効果的に抑制することができる。
【００２２】
その一方で、網点部の前記高精細な部分における突起体の頂部高さを単純に網点部以外の部分の頂部高さよりも低くすると、上述した目詰まり現象による印刷精度低下の問題が生じるおそれがある。
そこで本発明のように、網点部のうち前記高精細な部分において、網点部以外の部分の頂部高さと突起体の頂部高さとの差△ｈを、０．０３ｍｍ以下とすることで、網点部の前記高精細な部分でもブランケット等のインキ付着対象物に対する押圧力を確保しつつ、版面頂点（突起体の頂部）に乗ったインキを確実にインキ付着対象物に転移させることができ、印刷精度が安定的にかつ高品位に維持されることになる。
【００２３】
尚、網点部の前記高精細な部分は、レーザー彫刻により形成できるが、前記高精細な部分の突起体の頂部は非常に小さく形成されるため、該レーザー彫刻により頂部が溶けて半球状に形成される場合がある。そこで、本発明でいう「突起体の頂部面積」とは、突起体の頂部における最頂点から所定の高さだけ後退した高さ位置（印刷後に所期の点太さが得られる突起体の高さ位置）における該突起体の断面積を表している。前記所定の高さとは例えば数μｍであり、具体的な一例としては２μｍである。
また、「突起体の頂部高さ」は、突起体の頂部における最頂点の高さを表している。
【００２４】
以上のように、本発明に係る缶の印刷用凸版及びその製造方法によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる。
尚、網点部のうち、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分については、弱い印圧であってもインキ付着対象物との接触面積を確保しやすく、目詰まり現象（インキ溜り）が生じにくいことから、前記差△ｈは０．０３ｍｍより大きくても構わない。ただし、印刷精度を安定して確保する上では、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２より大きい部分についても、前記差△ｈが０．０３ｍｍ以下とされて、０ｍｍにより近い設定とされることが好ましい。
【００２５】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版において、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈが０ｍｍであることとしてもよい。
また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記レーザー彫刻工程では、前記網点部のうち、前記突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈを０ｍｍとすることとしてもよい。
【００２６】
網点部のうち、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされる部分に比べて、突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、ドットゲインが生じることや、網点部の摩耗が早期に進行する可能性は低くなる。
そこで上記構成のように、網点部のうち突起体の頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、インキ付着対象物に対する接触面積及び押圧力を安定して確保し、かつインキを確実に転移させる目的で、突起体の頂部高さを網点部以外の部分の頂部高さに合わせる（つまり△ｈ＝０ｍｍに設定する）ことが好ましい。これにより、印刷精度を高品位にさらに安定して維持することができる。
【００２７】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版において、前記網点部は、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されたこととしてもよい。
また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記レーザー彫刻工程では、前記網点部を、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻することとしてもよい。
【００２８】
この場合、画像部分の網点部をレーザー彫刻することで、画像パターンを所期の模様、図柄、文字、記号等に応じて細密に精度よく形成することができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明に係る缶の印刷用凸版及びその製造方法によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版の要部を拡大して示す側断面図（縦断面図）である。
【図２】本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版の一例を説明する図であり、（ａ）画像パターン（印刷デザイン）全体を表す画像、（ｂ）画像パターンのうちレーザー彫刻される部分（網点部等）を表すレーザー彫刻画像、（ｃ）画像パターンのうちレーザー彫刻されない部分（ベタ部や太い線画等）を表す画像、である。
【図３】レーザー彫刻後の突起体の頂部形状の一例を示す図である。
【図４】缶に印刷を施すオフセット印刷装置の概略構成を説明する図である。
【図５】図４のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を示す斜視図である。
【図６】図４のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を軸線方向から見た正面図である。
【図７】従来の缶の印刷用凸版を示す（ａ）上面図、（ｂ）側断面図、である。
【図８】従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。
【図９】従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。
【図１０】従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。
【図１１】従来の缶の印刷用凸版における印刷手順、及び目詰まり現象を説明する図である。
【図１２】缶の外周面に、（ａ）画像パターンが正常に印刷された状態を説明する図、（ｂ）目詰まり現象により、画像パターンが異常に印刷された状態を説明する図、である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版４０及びその製造方法について、図面を参照して説明する。
本実施形態の缶の印刷用凸版４０は、図５及び図６に示されるスリーブ印刷版３０の外周面に設けられるものであり、該スリーブ印刷版３０は、図４に示されるオフセット印刷装置Ａのシリンダ６に、着脱可能に嵌合される。オフセット印刷装置Ａの概略構成は前述した通りであり、ここではその説明を省略する。
【００３２】
図５及び図６において、スリーブ印刷版３０は、軸線Ｏに沿って延びる円筒状をなすスリーブ支持体３１と、スリーブ支持体３１の外周側に配設された版材３２と、を備えている。尚、本実施形態では、版材３２はスリーブ支持体３１に一体に形成されている。
【００３３】
スリーブ支持体３１は、例えば繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂等で形成されており、本実施形態においては、スリーブ支持体３１はＦＲＰで形成されている。本実施形態ではスリーブ支持体３１は、例えばその外径Ｄが１００ｍｍ≦Ｄ≦２５０ｍｍ、軸線Ｏ方向に沿う長さＬが５０ｍｍ≦Ｌ≦５００ｍｍ、外径Ｄと軸線Ｏ方向長さＬとの比Ｌ／Ｄが０．２≦Ｌ／Ｄ≦２、に設定されている。また、スリーブ支持体３１の肉厚ｔは、例えば０．２５ｍｍ≦ｔ≦２ｍｍとされている。
【００３４】
版材３２は、レーザー光による彫刻が可能な感光性樹脂からなり、例えば肉厚が０．５ｍｍ〜１．０ｍｍとされた円筒状をなしている。この版材３２の外周面には、レーザー加工（レーザー彫刻）によって形成された画像パターン（印刷デザイン）を有する缶の印刷用凸版４０（以下、凸版４０と省略することがある）が、軸線Ｏ回り（スリーブ印刷版３０の周方向）に互いに間隔をあけて複数刻設されている。尚、本実施形態では、図６に示されるように、版材３２の外周面に２つの凸版４０が設けられており、これら凸版４０同士が軸線Ｏを挟んで互いに背向する位置（背中合わせの位置）に配置されている。
【００３５】
図１及び図２（ａ）に示されるように、凸版４０は、その画像パターンとされる版面に、インキが付着される画像部分５０と、インキが付着されない非画像部分５１と、を有している。
また、インキが付着する画像部分５０は、複数の突起体４１ａが配設された網点部４１（図２（ａ）において灰色で示される網点画像部）と、網点部以外の部分４２（図２（ａ）において黒色で示されるベタ画像部）と、を有している。尚、図２（ａ）に示される画像パターン（印刷デザイン）は、あくまで本実施形態を説明するための一例であり、本発明の構成を限定するものではない。
【００３６】
画像部分５０のうち、前記網点部以外の部分４２には、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設されている（図２（ｃ）に黒塗りで示される部分を参照）。以下、前記網点部以外の部分４２を、単にベタ部４２ということがある。
【００３７】
図１において、画像部分５０のうち、網点部４１の突起体４１ａは、ベタ部４２よりも凸版４０の厚さ方向Ｔに後退させられた基底部４３に突設されている。本実施形態では、突起体４１ａは、基底部４３から厚さ方向Ｔに沿って頂部側（図１における上側、スリーブ印刷版３０における径方向の外側）へ向かう従い漸次縮径する円錐台状又は角錐台状（つまり截頭錐体状）をなしており、該突起体４１ａの頂部は、その上側から見て円形状又は多角形状をなしているが（図３を参照）、突起体４１ａの頂部形状は、本実施形態で説明したものに限定されない。
【００３８】
網点部４１には、複数の突起体４１ａが規則的に又は不規則に集合して配置（配列）されており、また突起体４１ａの集中度が画像部分５０の各部で互いに同一とされたり、互いに異なったりして、網点画像が形成されている。
具体的に本実施形態の凸版４０は、複数の突起体４１ａの配列が規則的とされ、突起体４１ａの頂部（頂点）面積や形状が互いに異なることで濃度が表現される、ＡＭスクリーン印刷用凸版であるが、これに限定されるものではない。すなわち凸版４０は、突起体４１ａの頂部面積や形状が互いに同一で、配列が不規則とされる（集中度（密度）が変化する）ことにより濃度が表現される、ＦＭスクリーン印刷用凸版であってもよい。
【００３９】
網点部４１には、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数（網点線数、スクリーン線数、又は精細度）が８０〜２５０ＬＰＩとされ、網点濃度（網点面積率）が０％を超え１５％以下（具体的には、０．２〜１５％）とされた高精細な画像パターンの部分（以下「高精細な部分」と省略することがある）が含まれている。尚、前記「１．４×１０−３ｍｍ２」は、例えば直径０．０４２２ｍｍの円の面積に相当する。
突起体４１ａの頂部面積は、例えば、８０線・網点濃度１０％の時で頂部面積１０×１０−３ｍｍ２、２５０線・網点濃度１％の時で頂部面積０．１×１０−３ｍｍ２となっている。また、網点部４１の前記高精細な部分において、隣り合う突起体４１ａ同士の画像間距離（網点画像間距離）は、０．３ｍｍ以下とされている。
【００４０】
ここで、前記「突起体４１ａの頂部面積」とは、基本的には各突起体４１ａの円形平面状又は多角形平面状をなす頂面の面積を表しているが、網点部４１の前記高精細な部分において、例えば突起体４１ａの頂面の面積が９×１０−３ｍｍ２よりも小さく設定される場合には、図３に示されるように、突起体４１ａをレーザー彫刻したときに頂部が溶けることで半球状に形成される場合がある。この場合、印刷により所期（所望）の網点太さが得られる突起体４１ａの頂部位置は、該突起体４１ａの最頂点から所定の高さＨ３だけ厚さ方向Ｔに後退した高さ位置となる。そこで本明細書においては、「突起体４１ａの頂部面積」とは、該突起体４１ａの最頂点から所定の高さＨ３だけ厚さ方向Ｔに後退した高さ位置における、この突起体４１ａの頂部横断面の面積と定義する。尚、本実施形態では、前記所定の高さＨ３を２μｍとした。
また、前記線数（ＬＰＩ）とは、版面の１インチ（２５．４ｍｍ）あたりに網点（突起体４１ａの頂面）が並ぶ列数（線／インチ）を表している。
また、前記網点濃度とは、単位面積あたりにインキが盛られる面像面積の割合を表している。
また、前記画像間距離とは、隣り合う突起体４１ａの前記頂部横断面（面像）同士の間の距離（間隔）を表している。
【００４１】
そして図１において、本実施形態では、網点部４１のうち、前記高精細な部分における突起体４１ａの頂部高さ（つまり凸版４０の厚さ方向Ｔに沿う基底部４３から突起体４１ａの頂部（頂面）までの高さ）Ｈ１が、ベタ部４２の頂部高さ（厚さ方向Ｔに沿う基底部４３からベタ部４２の頂部（頂面）までの高さ）Ｈ２に比べて低くされ、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈ（ビローサーフェス）が、０．０３ｍｍ以下（つまり０ｍｍ＜△ｈ≦０．０３ｍｍ）とされている。
尚、前記「突起体４１ａの頂部高さＨ１」とは、図３に示されるように、突起体４１ａの頂部における最頂点の高さを表している。
【００４２】
また、特に図示していないが、網点部４１のうち、前記高精細な部分以外の部分、つまり突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、前記差△ｈが０ｍｍとされている。
尚、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈが０ｍｍでなくてもよく、例えば、０ｍｍ＜△ｈ≦０．０３ｍｍであってもよい。ただし、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分の前記差△ｈが、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分の前記差△ｈに比べて小さくされていることが好ましい。
【００４３】
また本実施形態では、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分（高精細な部分）と、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分（高精細な部分以外の部分）と、が含まれる網点部４１について説明しているが、これに限定されるものではなく、例えば突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分のみによって網点部４１が形成されていてもよい。
【００４４】
また網点部４１は、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されて形成されている。
【００４５】
また、非画像部分５１には、画像部分５０よりも高さが低い基底部４３が形成されており、上述の網点部４１とは異なりこの基底部４３には、突起体４１ａは形成されていない。
【００４６】
次に、このような構成とされた缶の印刷用凸版４０を製造する方法について説明する。
本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法では、レーザー彫刻機により、スリーブ印刷版３０の版材３２にレーザー彫刻を施して、画像部分５０及び非画像部分５１を有する凸版４０を形成（刻設）する。
【００４７】
そして、この凸版４０の製造方法は、少なくとも画像部分５０の網点部４１をレーザーにより彫刻するレーザー彫刻工程を備えており、このレーザー彫刻工程では、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされる部分については、突起体４１ａの頂部高さＨ１を、ベタ部４２の頂部高さＨ２に比べて低くし、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈを、０．０３ｍｍ以下とする。
【００４８】
また、前記レーザー彫刻工程において、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分については、前記差△ｈを０ｍｍとする。尚、上述したように、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分をレーザー彫刻する際には、前記差△ｈを、０ｍｍ＜△ｈ≦０．０３ｍｍの範囲としてもよい。
さらに、前記レーザー彫刻工程では、網点部４１とともに（同一パスで）、又はこれとは異なるパスで、非画像部分５１をレーザー彫刻する。
【００４９】
また本実施形態の凸版４０の製造方法では、レーザー彫刻工程において、画像部分５０の網点部４１、及び非画像部分５１を、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻する。
【００５０】
ここで、図２（ｂ）は、レーザー彫刻機によるレーザー彫刻画像を示しており、図中に黒色で示された部位に対してレーザー光が照射され、彫刻が施される。このレーザー彫刻により、網点部４１、非画像部分５１及び細い線画部（線画の中でも細線及び細線による文字や記号等）が彫刻される。
【００５１】
以上説明した本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０及びその製造方法によれば、該凸版４０におけるインキが付着する（インキが載せられる）画像部分５０において、複数の突起体４１ａが配設された「網点部４１」のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた高精細な画像パターンの部分（高精細な部分）では、突起体４１ａの頂部高さＨ１が、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設された「ベタ部（網点部以外の部分）４２」の頂部高さＨ２に比べて低くされ、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈが、０．０３ｍｍ以下に設定されている。また、網点部４１の前記高精細な部分では、網点濃度（網点面積率）が０％を超え１５％以下（本実施形態では０．２〜１５％）とされ、隣り合う突起体４１ａ同士の画像間距離（網点画像間距離）が、０．３ｍｍ以下である。
このような本実施形態では、下記の効果を奏する。
【００５２】
すなわち、網点部４１のうち前記高精細な部分では、例えば本実施形態とは異なり突起体４１ａの頂部高さＨ１をベタ部４２の頂部高さＨ２と同一に設定した場合に、ドットゲイン（点太り現象）が生じやすくなったり、網点部４１の摩耗が早期に進行しやすくなったりして、印刷品位（精度）を確保できないおそれがある。
そこで本実施形態のように、網点部４１のうち前記高精細な部分に対しては、突起体４１ａの頂部高さＨ１をベタ部４２の頂部高さＨ２よりも低くすることで、ドットゲインや網点部４１の摩耗の進行を効果的に抑制することができる。
【００５３】
その一方で、網点部４１の前記高精細な部分における突起体４１ａの頂部高さＨ１を単純にベタ部４２の頂部高さＨ２よりも低くすると、上述した目詰まり現象による印刷精度低下の問題が生じるおそれがある。
そこで本実施形態のように、網点部４１のうち前記高精細な部分において、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈを、０．０３ｍｍ以下とすることで、網点部４１の前記高精細な部分でもブランケット（インキ付着対象物）９に対する押圧力を確保しつつ、版面頂点（突起体４１ａの頂部）に乗ったインキを確実にブランケット９に転移させることができ、印刷精度が安定的にかつ高品位に維持されることになる。
【００５４】
以上のように、本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０及びその製造方法によれば、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶２０に印刷することができる。
尚、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分については、弱い印圧であってもブランケット９との接触面積を確保しやすく、目詰まり現象が生じにくいことから、前記差△ｈが０．０３ｍｍより大きくても構わない。ただし、印刷精度を安定して確保する観点からは、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２より大きい部分についても、前記差△ｈが０．０３ｍｍ以下とされて、０ｍｍにより近い値に設定されることが好ましい。
【００５５】
また本実施形態では、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、前記差△ｈ＝０ｍｍとしたので、下記の効果を奏する。
すなわち、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされる前記高精細な部分に比べて、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい前記高精細な部分以外の部分では、ドットゲインが生じることや、網点部４１の摩耗が早期に進行する可能性は低くなる。
そこで上記構成のように、網点部４１のうち突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、ブランケット９に対する接触面積及び押圧力を安定して確保し、かつインキを確実に転移させる目的で、突起体４１ａの頂部高さＨ１をベタ部４２の頂部高さＨ２に合わせる（つまり△ｈ＝０ｍｍに設定する）ことが好ましく、これにより、印刷精度を高品位にさらに安定して維持することができる。
【００５６】
また本実施形態では、網点部４１が、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されている。このように、画像部分５０の網点部４１をレーザー彫刻することで、画像パターンを所期の模様、図柄、文字、記号等に応じて細密に精度よく形成することができる。
【００５７】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００５８】
例えば、前述の実施形態では、凸版４０を備えた版材３２が、スリーブ支持体３１に一体に形成されていると説明したが、これに限定されるものではなく、版材３２が、スリーブ支持体３１に着脱可能に配設されていてもよい。つまり、スリーブ支持体３１の外周面に、該スリーブ支持体３１とは別体の版材３２が装着（積層）されたスリーブ印刷版３０であってもよい。
また、スリーブ支持体３１及び版材３２の材質や寸法、スリーブ支持体３１に設けられる版材３２の数や配置等は、前述の実施形態で説明したものに限定されない。
【００５９】
その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及び尚書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【実施例】
【００６０】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００６１】
[目詰まり現象確認試験]
本発明の構成による効果を試験により確認するため、凸版４０として１０ｃｍ×１０ｃｍのテストチャートを用意し、インキ供給量、版の押圧力、温度等の条件を一定（所定値）として、本発明の実施例と比較例とで、印刷結果の画像内に発生する目詰まりの数と程度を比較した。
【００６２】
具体的に、本発明の実施例として、テストチャートに設けた網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数が８０〜２５０ＬＰＩとされた部分（高精細な部分）では、突起体４１ａの頂部高さＨ１をベタ部４２の頂部高さＨ２に比べて低くし、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈ（ビローサーフェス）を０．０３ｍｍ以下とした。また、実施例のテストチャートの網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分（高精細な部分以外の部分）では、前記差△ｈを０ｍｍとした。
一方、比較例のテストチャートでは、網点部４１のうち前記高精細な部分について、前記差△ｈを０．０３ｍｍよりも大きくした。また、比較例のテストチャートでは、網点部４１のうち前記高精細な部分以外の部分について、前記差△ｈを０ｍｍに限らず種々に設定した。
【００６３】
尚、網点部４１の線数については、８０〜２５０ＬＰＩの間で選択した所定値（８０ＬＰＩ、１００ＬＰＩ、１３３ＬＰＩ、２００ＬＰＩ、２５０ＬＰＩ）として各テストチャートを作製し、それぞれ実施例１〜５及び比較例１〜５とした。
また、ベタ部４２の頂部高さＨ２、すなわちベタ部４２の頂面と基底部４３の底面との厚さ方向Ｔに沿う距離（レリーフ深度）は、すべて０．５ｍｍとした。
【００６４】
試験の結果を表１及び表２に示す。尚、これら表１、表２に示される「網点面積」とは各突起体４１ａの頂部面積を表しており、「濃度」とは網点濃度（網点面積率）を表している。尚、実測の版面上の網点面積は、レーザー顕微鏡を用いて２０個の網点の面積を測定し、算術平均を用いて求めた。また、ビローサーフェス△ｈが小さくなると、ドットゲインにより印刷後の網点が版面の網点（突起体４１ａの頂部面積）より大きくなることから、経験値により予めその値を踏まえて、印刷結果（印刷物）が目標とする網点濃度となるように、版面の網点を小さく彫刻した。
また目詰まりの評価については、下記の通りとした。
「◎」：目詰まりの発生が無かったもの。
「○」：１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲で連結する網点が３点以下（つまり連結数３点以下）の目詰まりが３箇所以下、かつ、連結数４点以上の目詰まりの発生が無いもの。
「△」：１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲で連結する網点が３点以下の目詰まりが５箇所以下、かつ、連結数４点以上５点以下の目詰まりが１箇所以下のもの。
「×」：１０ｃｍ×１０ｃｍの範囲で連結する網点が３点以下の目詰まりが６箇所以上、又は、連結数４点以上の目詰まりが２箇所以上のもの。
【００６５】
【表１】
2015128871.tif 000003
【００６６】
【表２】
2015128871.tif 000004
【００６７】
[評価]
目詰まり現象確認試験の結果、本発明の実施例においては、網点部４１の前記高精細な部分における目詰まりが「◎」又は「○」となり、目詰まり現象が効果的に抑制されることが確認された。また、網点部４１の前記高精細な部分以外の部分については、目詰まりがすべて「◎」となり、目詰まり現象が格別顕著に抑制された。
一方、比較例においては、網点部４１の前記高精細な部分における目詰まりがすべて「×」となっていた。また、網点部４１の前記高精細な部分以外の部分については、目詰まりが「○」、「△」又は「×」となり、「◎」の評価は得られなかった。
【符号の説明】
【００６８】
４０  缶の印刷用凸版
４１  網点部
４１ａ  突起体
４２  ベタ部（画像部分のうち網点部以外の部分）
５０  画像部分
Ｈ１  網点部の突起体の頂部高さ
Ｈ２  ベタ部（網点部以外の部分）の頂部高さ
△ｈ  ベタ部の頂部高さと、網点部の突起体の頂部高さとの差
Ｉ  インキ
【図１】
2015128871.tif 000005
【図３】
2015128871.tif 000006
【図４】
2015128871.tif 000007
【図５】
2015128871.tif 000008
【図６】
2015128871.tif 000009
【図７】
2015128871.tif 000010
【図８】
2015128871.tif 000011
【図９】
2015128871.tif 000012
【図１０】
2015128871.tif 000013
【図１１】
2015128871.tif 000014
【図１２】
2015128871.tif 000015
【図２】
2015128871.tif 000016