(57)【要約】【課題】固定部材とプラスチック磁石との接着状態を良好に維持して高信頼性を確保しつつ、タクトタイムを短縮して生産効率を高め、生産コストの低減を図る。【解決手段】磁気エンコーダの製造方法に使用する接着剤が、加熱処理によりその塗膜状態の制御が可能な接着剤であり、かつ、インサート成形時に、前記プラスチック磁石材料の溶融物により前記固定部材から流失しない硬化状態または固化状態で塗布されており、インサート成形完了後に、金型から成形品をスリンガごと取り出す第１の製造方法、並びに同接着剤を用い、射出成形完了後、加熱処理して接着を完結させ、前記磁石部と前記固定部材との接着接合を完結させる第２の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体の回転速度を検出するための磁気エンコーダの製造方法であって、予め接着剤を塗布した固定部材をコアにして、樹脂と磁性粉とを含有するプラスチック磁石材料をインサート成形して前記固定部材と前記プラスチック磁石材料からなる磁石部とを一体化した後、前記磁石部を円周方向に多極磁化する磁気エンコーダの製造方法において、
前記接着剤が、加熱処理によりその塗膜状態の制御が可能な接着剤であり、かつ、インサート成形時に、前記プラスチック磁石材料の溶融物により前記固定部材から流失しない硬化状態または固化状態で塗布されており、
インサート成形完了後に、金型から成形品をスリンガごと取り出すことを特徴とする磁気エンコーダの製造方法。
【請求項２】
回転体の回転速度を検出するための磁気エンコーダの製造方法であって、予め接着剤を塗布した固定部材をコアにして、樹脂と磁性粉とを含有するプラスチック磁石材料をインサート成形して前記固定部材と前記プラスチック磁石材料からなる磁石部とを一体化した後、前記磁石部を円周方向に多極磁化する磁気エンコーダの製造方法において、
前記接着剤が、加熱処理によりその塗膜状態の制御が可能な接着剤であり、かつ、射出成形完了後、加熱処理して接着を完結させ、前記磁石部と前記固定部材との接着接合を完結させることを特徴とする磁気エンコーダの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする磁気エンコーダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転体の回転速度の検出に用いられる磁気エンコーダの製造方法、並び前記方法により製造された磁気エンコーダに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車輪用軸受に使用する磁気エンコーダには、ゴムに磁性粉を混入させた磁性ゴムを用いたゴム磁石エンコーダと、プラスチックに磁性粉を混入させたプラスチック磁石からなるプラスチック磁石エンコーダがあるが、両者を比較した場合、プラスチック磁石は、磁界をかけた状態での射出成形(磁場成形)が容易であり、これにより、同じ磁性粉配合量のゴム磁石を用いた場合と比べ、より高出力で、磁気特性に優れた磁気エンコーダを得ることが可能であるだけでなく、プラスチック磁石エンコーダは、耐環境信頼性（耐熱酸化性、耐水性、耐油，耐薬品性等）、及び耐摩耗性の面でも、ゴム磁石エンコーダより優れることが知られている。
【０００３】
上記理由から、更なる高出力（高磁力）、及びＢＲＩＣＳ等を想定した過酷環境下での使用を前提とした要求に対しては、ゴム磁石エンコーダより、プラスチック磁石エンコーダの方が好適であり、今後、上記要求を足がかりに、プラスチック磁石エンコーダの市場は益々拡大していくものと予想される。
【０００４】
ところで、自動車の足回りのような、極めて過酷な環境下で使用される車輪用軸受向けに適用可能なプラスチック磁石エンコーダを開発する上での最大の技術課題の一つは、プラスチック磁石と金属製の固定部材との間に、如何にして高信頼性の接着を確立するかどうかである。
【０００５】
車両が寿命を全うする以前に、プラスチック磁石と固定部材間の接着力が消失し、固定部材からプラスチック磁石が脱落するなどということは、決してあってはならず、本出願人は先に特許文献１、２において、高信頼性の接着を実現したプラスチック磁石エンコーダを得るための製造方法として、予め接着剤を塗布した固定部材をコアとしたインサート成形法によって成形と接着を同時に行う（成形接着）方法を確立し、前記課題を克服している。
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２に示された製造法によれば、確かに過酷環境下においても適用可能な高信頼性の接着を備えたプラスチック磁石エンコーダを得ることが可能であるが、同製造法は、予め接着剤を塗布した固定部材を金型にセットした後、高温、高圧のプラスチック磁石材料を所望の温度にコントロールした金型に注入し、更に、注入完了後にそのままの状態で一定時間保持し、金型内である程度のプラスチック磁石と接着剤との接着反応を進行させるという製造法である。そのため、金型内で接着反応を進行させるため、インサート成形体を金型内で一定時間保持するプロセスを含むため、タクトタイムの短縮に限界があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４１７８４１２号公報
【特許文献２】特許第４１８９６９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記したように、特許文献１、２に係る製造法では、高品質の製品は得られるものの、生産の効率化、即ち、生産コスト低減の面で、改善の余地がある。そこで本発明は、磁気エンコーダの製造工程において、固定部材とプラスチック磁石との接着状態を良好に維持して高信頼性を確保しつつ、タクトタイムを短縮して生産効率を高め、生産コストの低減を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記課題を解決するものであり、下記に示す第１及び第２の製造方法、並びに磁気エンコーダを提供する。
（１）回転体の回転速度を検出するための磁気エンコーダの製造方法であって、予め接着剤を塗布した固定部材をコアにして、樹脂と磁性粉とを含有するプラスチック磁石材料をインサート成形して前記固定部材と前記プラスチック磁石材料からなる磁石部とを一体化した後、前記磁石部を円周方向に多極磁化する磁気エンコーダの製造方法において、
前記接着剤が、加熱処理によりその塗膜状態の制御が可能な接着剤であり、かつ、インサート成形時に、前記プラスチック磁石材料の溶融物により前記固定部材から流失しない硬化状態または固化状態で塗布されており、
インサート成形完了後に、金型から成形品をスリンガごと取り出すことを特徴とする第１の製造方法。
（２）回転体の回転速度を検出するための磁気エンコーダの製造方法であって、予め接着剤を塗布した固定部材をコアにして、樹脂と磁性粉とを含有するプラスチック磁石材料をインサート成形して前記固定部材と前記プラスチック磁石材料からなる磁石部とを一体化した後、前記磁石部を円周方向に多極磁化する磁気エンコーダの製造方法において、
前記接着剤が、加熱処理によりその塗膜状態の制御が可能な接着剤であり、かつ、射出成形完了後、加熱処理して接着を完結させ、前記磁石部と前記固定部材との接着接合を完結させることを特徴とする第２の製造方法。
（３）上記（１）または（２）に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする磁気エンコーダ。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る第１、第２の製造方法は、加熱処理により、その塗膜状態の制御が可能な接着剤を用いたインサート成形法を用いることにより、従来品と比較し、同等の高信頼性を確保しつつ、タクトタイムの大幅な短縮が図れることから、飛躍的な低コスト化が実現可能である。そのため、この方法により得られる磁気エンコーダも、高信頼性であり、かつ、安価になる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】磁気エンコーダを備える転がり軸受ユニットの一例を示す断面図である。
【図２】磁気エンコーダを備えたシール装置を示す断面図である。
【図３】磁極形成リングの一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する、
【００１３】
図1は、磁気エンコーダの一例として、独立懸架式のサスペンションに支持する、非駆動輪を支持するための車輪支持用転がり軸受ユニット２aに組み込まれた状態を示す断面図である。
【００１４】
図示される転がり軸受ユニット２ａにおいて、固定輪である外輪５ａと、車輪（図示せず）を固定するための取付フランジ１２と一体回転する回転輪（回転体）であるハブ７ａ及び内輪１６ａと、外輪５ａとハブ７ａ及び内輪１６との間で周方向に転動自在に配設された複数の転動体である玉１７ａ，１７ａと、磁気エンコーダ２６とを含む。
【００１５】
ハブ７ａの内端部に形成した小径段部１５に外嵌した内輪１６ａは、このハブ７ａの内端部を径方向外方にかしめ広げる事により形成したかしめ部２３によりその内端部を抑え付ける事で、ハブ７ａに結合固定されている。また、車輪は、このハブ７ａの外端部で、固定輪である外輪５ａの外端部から突出した部分に形成した取付フランジ１２に円周方向に所定間隔で植設されたスタッド８によって、結合固定自在としている。これに対して外輪５ａは、その外周面に形成した結合フランジ１１により、懸架装置を構成する、図示しないナックル等に結合固定自在としている。外輪５ａとハブ７ａ及び内輪１６ａとの間には、保持器１８によって案内される複数の玉１７ａ，１７ａが周方向に転動自在に配置されている。
【００１６】
更に、外輪５ａの両端部内周面と、ハブ７ａの中間部外周面及び内輪１６ａの内端部外周面との間には、それぞれシールリング２１ａ、２１ｂが設けられる。これら各シールリング２１ａ、２１ｂは、外輪５ａの内周面とハブ７ａ及び内輪１６ａの外周面との間で、各玉１７ａ、１７ａを設けた空間と外部空間とを遮断している。
【００１７】
各シールリング２１ａ、２１ｂは、それぞれ軟鋼板を曲げ形成して、断面Ｌ字形で全体を円環状とした芯金２４ａ、２４ｂにより、弾性材２２ａ、２２ｂを補強してなる。この様な各シールリング２１ａ、２１ｂは、それぞれの芯金２４ａ、２４ｂを外輪５ａの両端部に締り嵌めで内嵌し、それぞれの弾性材２２ａ、２２ｂが構成するシールリップの先端部を、ハブ７ａの中間部外周面、或は内輪１６ａの内端部外周面に外嵌固定したスリンガ２５に、それぞれの全周に亙り摺設させている。
【００１８】
また、図２に示すように、磁気エンコーダ２６は、固定部材であるスリンガ２５と、スリンガ２５の側面に一体接合された磁石部である磁極形成リング２７とで構成される。図３に示すように、磁極形成リング２７は多極磁石であり、その周方向には、交互にＮ極とＳ極が形成されている。そして、この磁極形成リング２７に磁気センサ２８が対面配置される（図１参照。）。
【００１９】
また、磁気エンコーダ２６の磁極形成リング２７は、磁性粉とそのバインダーとなる樹脂組成物とからなる多極プラスチック磁石により構成される。そして、この磁気エンコーダ２６は、後述するように、接着剤を予め塗布したスリンガ２５をコアにして、プラスチック磁石材料をインサート成形した後、加熱処理を行うことで、接着剤とプラスチック磁石との接着反応を進行させ、両者間の接着を完結させた後、得られる接着接合物体を円周方向に多極磁化することで製造される。
【００２０】
ここで、プラスチック磁石には制限はなく、磁性粉とバインダーとを主成分とする樹脂組成物からなる。バインダーの主成分としては、ポリアミド系樹脂、具体的には、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１２などが使用可能である。駆動輪用のハブ軸受に搭載される場合には、基本的に外部環境に曝されることになり、融雪材として使用される塩化カルシウムが水と一緒にかかる可能性があるが、磁性粉の配合量を調整（増量）することにより、必要十分な耐久性が確保できるため、前記ポリアミド系樹脂の適用は全て問題とならない。ただし、前記ポリアミド系樹脂の中でも、所謂Ｈｉｇｈ  Ｎｙｌｏｎであるポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１２、更には、ポリアミド４１０、アジピン酸ユニットにテレフタル酸を一部共重合させた半芳香族ポリアミドであるポリアミド６Ｔ／６−６、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ、ポリアミド６Ｔ／６Ｉ／６−６、ポリアミド６Ｔ／M−５Ｔ、ポリアミド９Ｔなどを適用すれば、それらの吸水率は比較的小さく、従って、耐融雪材性が良好になるため、特に好ましい。
【００２１】
磁性粉としては、ストロンチウムフェライトやバリウムフェライト等のフェライト、ネオジウム−鉄−ボロン、サマリウム−コバルト、サマリウム−鉄等の希土類磁性体粉を用いることができる。なお、希土類系の磁性体粉を使用した場合には、フェライト系に比べて耐酸化性が低いので、長期間に渡り安定した磁気特性を維持するために、電気ニッケルメッキ、無電解ニッケルメッキ、エポキシ樹脂塗膜、シリコン樹脂塗膜、またはフッ素樹脂塗膜等の表面処理層をエンコーダ表面に設けてもよい。
【００２２】
また、磁性粉としては、耐侯性を考慮すると、ストロンチウムフェライト等のフェライトが最も好適であり、更にフェライトの磁気特性を向上させるためにランタンとコバルト等を混入させたり、フェライトの一部をネオジウム−鉄−ボロン、サマリウム−コバルト、サマリウム−鉄等の希土類磁性体粉に置き換えても良い。
【００２３】
プラスチック磁石における磁性粉の含有量は、４０〜８０体積％が好ましい。磁性粉の含有量が４０体積%未満の場合は、磁気特性が劣ると共に、細かいピッチで円周方向に多極磁化させるのが困難になり、一方、８０体積%を越える場合は、樹脂バインダー量が少なくなりすぎて、磁石全体の強度が低くなると同時に、成形が困難になり、実用性が低下する。
【００２４】
また、樹脂組成物には、目的に応じて種々の添加剤を添加することができる。例えば、磁気エンコーダが−４０℃〜１２０℃の繰り返し冷熱衝撃が印加されるような状況下での信頼性をより確実なものとするために、バインダーの主成分であるポリアミド系樹脂に、衝撃強さ改良剤としての軟質成分を配合した複合材料にすることもできる。バインダーの主成分であるポリアミド系樹脂は一般に、タフネスに劣る脆性的な材料とは捉えられないが、上記したような過酷な温度環境下での信頼性をより確実なものとするには、ポリアミド系樹脂が本来有する柔軟性（タフさ）では必ずしも十分とはいえない。更なる高信頼性の確保には、柔軟性、特に低温での柔軟性（もしくは低温耐衝撃性）の改良が不可欠であり、従って、本発明の目的達成のためには、低温（−４０℃）での衝撃強さ改良剤としての軟質成分の配合が極めて重要となるのである。
【００２５】
軟質成分としては、その分子構造中にガラス転移温度が少なくとも−４０℃以下である軟質セグメントを含む熱可塑性エラストマーを用いることができる。利用可能な熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレン系、ポリオレフィン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリオレフィン系及びシリコーン系があるが、エンコーダの要求性能や使用環境を考慮すると、より好適なのは、ポリエステル系及びポリアミド系といったエンプラ系の熱可塑性エラストマーであり、そして、これらの熱可塑性エラストマーの軟質セグメントが、ガラス転移温度−４０℃以下のものであれば良いのである。
【００２６】
尚、該軟質セグメントは、ガラス転移温度が−４０℃以下のものであれば良く、その他の性質等によっては特に限定されない。そのような軟質セグメントの候補としては、ポリエステル、ポリエーテル、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリカーボネート、及びポリカプロラクタム等が考えられ、選択肢が多い。ただし、市場からの入手し易さという点を考慮すると、ポリエステル、あるいはポリエーテルを軟質セグメントに有する熱可塑性エラストマーを選択するのが現状として最適であろう。特に、耐加水分解性を考慮すると後者のポリエーテルセグメントを含むものの方がより好適であるとすることができる。また、ポリエーテルセグメントの具体例としては、ポリテトラメチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレンオキシド、あるいは、これらの共重合体等を挙げることができる。
【００２７】
また、軟質成分として、動的架橋型熱可塑性エラストマーを用いても良い。動的架橋型熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂とゴムからなるポリマーアロイであり、従来の熱可塑性エラストマーの欠点であった耐油性や耐熱性を向上させるといった特長がある。動的架橋型熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂とゴムを任意に組み合わせて材料設計できるため、様々な組合せが検討されている。つまり、ポリオレフィン系、スチレン系、ポリアミド系などが上市されており、例えば、スチレン系動的架橋型エラストマーとポリエステルエラストマー、ポリウレタンエラストマー、ポリアミドエラストマーを相溶化させたリケンテクノス（株）製のハイパーアロイアクティマーやＭｕｌｔｉｂａｓｅ社より上市されているポリアミド樹脂とシリコンゴムからなる動的架橋型熱可塑性エラストマーなどを特に好適に使用することができる。
【００２８】
尚、軟質成分の配合量は、樹脂組成物全量に対して５〜５０質量%、好ましくは１０〜３５質量%である。５質量%未満では絶対量が少なすぎて、所望の低温柔軟性を付与することができない。また、５０質量%を超えた場合は、特に耐熱性が不十分となり、磁気エンコーダの磁石材料としての用途に適さない。
【００２９】
その他にも、樹脂組成物には、熱安定剤（耐熱加工安定剤、酸化防止剤）、光安定剤、帯電防止材、可塑剤、無機あるいは有機難燃剤、補強材等を必要に応じて適宜添加してもよい。
【００３０】
特に、使用環境を考慮すると、熱安定剤の添加は好ましく、好適に添加されるものとしては、アミン系酸化防止剤として、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマーに代表されるアミン・ケトン系、ｐ，ｐ´−ジクミルジフェニルアミンに代表されるジアリルアミン系、及びＮ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミンに代表されるｐ−フェニレンジアミン系、といったものがあり、フェノール系酸化防止剤としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールに代表されるモノフェノール系、及び２，２´−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）に代表されるポリフェノール系のものがある。また一方で、２，５−ジ−ｔ−ブチルヒドロキノンといったハイドロキノン系のものを用いることもできる。
【００３１】
更に、樹脂組成物には、上記アミン系、フェノール系及びハイドロキノン系の酸化防止剤と共に、過酸化物分解型酸化防止剤（二次酸化防止剤）を併用して用いても良い。二次酸化防止剤としては、２−メルカプトベンズイミダゾールのような硫黄系二次酸化防止剤やトリス（ノニル化フェニル）フォスファイトのようなリン系二次酸化防止剤を用いることができる。
【００３２】
尚、熱安定剤の配合量は、バインダー樹脂に対して０．１〜３質量%程度が好ましいが、種類によっては、ブルームしない、あるいは樹脂の物性に悪影響を及ぼさない範囲で、それ以上の量を使用しても良い。
【００３３】
上記成分を含有する磁性粉含有樹脂組成物をペレット化して、インサート成形に供されるプラスチック磁石材料が得られる。その際、２軸押し出し機、ニーダー又はバンバリーミキサー等を用い、バインダー樹脂、軟質成分、各種添加剤を混練して樹脂組成物とし、この樹脂組成物を押出してペレット化する。尚、混練は、１６０℃〜２８０℃の温度で、１分間〜２０分間が適当てある。次いで、同様の混練機を用い、樹脂組成物ペレットと、磁性粉とを混練した後、押し出して磁性粉含有樹脂組成物をペレット化する。尚、このときの混練も、１６０℃〜２８０℃の温度で、１分間〜２０分間が適当てある。
【００３４】
上記したように、特許文献１、２のような製造方法では、性能と耐久性に優れ、過酷な自動車の足回り環境下においても適用可能な高信頼性のプラスチック磁石エンコーダを得ることができるが、予め接着剤を塗布した固定部材（スリンガ２５）を金型にセットした後、プラスチック磁石材料の射出成形を行い、更に、射出完了後、そのままの状態で一定時間保持し、金型内である程度プラスチック磁石と接着剤との接着反応を進行させるため、タクトタイムの短縮に限界がある。
【００３５】
上記課題を受けて、発明者らは、従来品と同等以上の高信頼性と従来品を遥かに凌ぐ低コスト化を実現するプラスチック磁石エンコーダの新たな製造方法を確立すべく、鋭意研究を重ねた結果、従来の製造法におけるインサート成形体を金型内で一定時間保持するプロセスをキャンセルできるような接着剤を新たに見出し、更に、それを適正に塗布し、更に、その塗膜状態のコントロール（即ち、インサート成形時には流動しないレベルの硬化または固化状態を実現し、一方で、成形後の加熱処理時には接着を速やかに進行、完結させ、完全硬化または固化状態を実現させる、というような塗膜状態の制御）を可能にするような接着剤の処理条件と塗膜状態の変化の関係を明確にし、本発明を完成した。尚、接着が完結するとは、磁気エンコーダが、実使用環境下において十分な信頼性を確保できるよな磁極形成リング２７の接着強度、接着耐久性を実現した状態である。
【００３６】
即ち、本発明では、加熱処理によって、その塗膜状態の制御が可能な接着剤を用いる。より詳細には、塗布後の塗膜状態を、熱処理の条件（温度、時間）によって、所望の状態、即ち、インサート成形時には高温、高圧で注入される溶融プラスチック磁石材料によっても流動しないレベルの硬化状態を有し（第１の製造方法）、あるいは、成形後の加熱処理時に接着を完了し、硬化または固化状態となる接着剤（第２の製造方法）を用いる。
【００３７】
接着剤としては、上記選定条件を満足すれば、他に何ら制限は無いが、熱硬化型の接着剤とホットメルト型接着剤を好適に使用することが可能である。尚、熱硬化型接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤、シリコーン系接着剤、ポリウレタン樹脂系接着剤を使用することができる。また、前記熱硬化型の接着剤には、室温で硬化する常温硬化型のエポキシ樹脂系接着剤、シリコーン系接着剤、ポリウレタン樹脂系接着剤も含まれ、これらも好適に使用することができる。また、ホットメルト接着剤としては、ポリウレタン系ホットメルト接着剤、ポリアミド系ホットメルト接着剤、ポリエステル系ホットメルト接着剤、変性オレフィン系ホットメルト接着剤、シリコーン系ホットメルト接着剤、エポキシ系ホットメルト接着剤、フェノール樹脂系ホットメルト接着剤等が挙げられ、これらには適宜変性、例えば、熱硬化性を付与するなどの変性を施し、使用してもよい。
【００３８】
ホットメルト系接着剤は、加熱して溶融状態にて塗布した後、常温で放置することにより塗布面が固化して塗膜を形成するため、インサート成形時にスリンガ２５から流出することはない。そして、再度加熱することで硬化反応が進行して完全に硬化する。但し、ホットメルト系接着剤は、熱硬化性を付与した変性品を除き、軟化点が少なくとも１２０℃を超えるものを適用する必要がある。これは、磁気エンコーダは、１２０℃の雰囲気下に曝されることが十分考えられるためであり、例えば、−４０℃〜１２０℃の繰り返し冷熱衝撃が印加されるような状況に曝された場合、軟化点が１２０℃以下であるホットメルト接着剤では、高温時に接着剤が軟化してしまう影響で、スリンガ２５から磁極形成リング２７が移動し、脱落してしまうような状況が考えられるためである。
【００３９】
更には、上記接着剤の中でも、熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤と熱硬化型シリコーン系接着剤、熱硬化型ポリウレタン樹脂系接着剤に関しては、無溶剤のタイプを適用するのが特に好ましい。接着剤の中には、有機溶剤に溶解もしくは分散させた状態で使用するものもあるが、無溶剤の接着剤を用いることで有機溶剤の処理が不要になり、環境上好ましい。
【００４０】
スリンガ２５への接着剤の塗布方法としては、ホットメルト系接着剤や、接着剤の粘度が高い場合には、ノズルの吐出口から接着剤を押出し、スリンガ２５の磁石接合面に直接塗布する。また、接着剤を有機溶剤に溶解または分散させた接着剤溶液を用いる場合は、接着剤溶液にスリンガ２５を浸漬し、取り出した後に乾燥して有機溶剤を除去する。
【００４１】
尚、スリンガ２５の接着表面は、プラスチック磁石との接着をより強固なものとするため、ショットブラストなどの機械的処理や化学エッチング法などにより面粗化されていることが好ましい。
【００４２】
そして、本発明の第１の製造方法では、上記接着剤の塗膜を形成したスリンガ２５をコアとし、接着剤を塗布した面にプラスチック磁石材料を射出成形するが、このとき、接着剤塗膜が、射出された溶融プラスチック磁石材料によりスリンガ２５の塗布面から流出しない程度に硬化または固化した状態となっている。このような硬化または固化した状態とするには、接着剤の種類に応じて加熱処理を行うことが好ましい。例えば、熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤では５０〜６０℃で４０分〜１時間程度、熱硬化型シリコーン系接着では１００〜１２０℃で３０分〜１時間程度それぞれ加熱して半硬化状態とする。また、加熱処理を行わず、常温放置することにより硬化または固化させることもできる。また、ホットメルト系接着剤では、上記したように塗布後に常温で放置することにより塗膜が固化しているため、そのままで使用することができる。このような常温放置によれば、加熱処理のための設備が不要になり、生産コストを低減できる。
【００４３】
このインサート成形は、プラスチック磁石材料をスリンガ上で成形するだけであり、成形後速やかに金型からスリンガ２５を取り出す。インサート成形時に、プラスチック磁石材料の溶融物の熱により接着剤の硬化が一部進行することも考えられるが、接着剤は実質的に殆ど硬化しておらず、プラスチック磁石材料の成形物（磁極形成リング２７）がスリンガ２５から脱落しないように仮保持された状態となる。
【００４４】
次いで、第２の製造方法のように、接着剤の反応の進行を加速させる温度以上に加熱して接着を進行させ、完結させることより、スリンガ２５と磁極形成リング２７とが強固に接着される。尚、加熱方法としては、多量の前駆体を一度に処理できることから、加熱炉を用いることが好ましい。
【００４５】
尚、インサート成形において、ディスクゲート方式の射出成形機を用いることが好ましい。溶融した磁性材料はディスク状に広がってから、内径厚み部にあたる部分の金型に流入することで、中に含有する燐片状の磁性体粉が面に対して平行に配向する。特に、内径厚み部近傍の、回転センサが検出する内径部と外径部との間の部分はより配向性が高く、厚さ方向に配向されたアキシアル異方性に非常に近くなっている。また、成形時、金型に厚さ方向に磁場をかけるようにすると（磁場成形）、異方性はより完全に近いものとなる。これに対し、磁場成形を行ってもサイドゲートとした場合、徐々に固形化に向かって溶融した磁性材料の粘度が上がって行く過程で、ウェルド部での配向を完全に異方化するのは困難であり、それによって、磁場特性が低下するとともに、機械的強度が低下するウェルド部に長期間の使用によって、亀裂等が発生する可能性があり好ましくない。
【００４６】
磁場成形は、金型中にプラスチック磁石材料を充填した後、金型中での冷却時に着磁方向と逆方向の磁界で脱磁を行う。次に、ゲート部を除去してから、接着剤を完全に硬化させた後、オイルコンデンサ式等の脱磁機を用いて、２ｍＴ以下、より好ましくは１ｍＴ以下の磁束密度まで更に脱磁する。
【００４７】
次いで、ゲートカットを行い、接着剤を完全に硬化させるために、恒温槽等で一定温度、一定時間加熱する。場合によっては、高周波加熱等の高温での短時間加熱を行うこともできる。
【００４８】
このように、本発明の製造方法によれば、接着剤を塗布したスリンガ２５にプラスチック磁石材料をインサート成形した後、接着を進行させるための保持が不要になり、タクトタイムの大幅な短縮となる。また、接着を完結化させるための処理も、大量処理が可能な加熱炉で行うことができる。そのため、生産効率が向上して生産コストの低減を実現する。
【００４９】
そして、加熱して接着を完結させた後、ヨークコイルを用いて磁極形成リング２７を多極磁化して磁気エンコーダを得る。極数は７０〜１３０極程度、好ましくは９０〜１２０極である。極数が７０極未満の場合は、極数が少なすぎて回転数を精度良く検出することが難しくなる。それに対して、極数が１３０極を越える場合は、各ピッチが小さくなりすぎて、単一ピッチ誤差を小さく抑えることが難しく、実用性が低い。
【実施例】
【００５０】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明はこれによって何ら制限されるものはない。
【００５１】
〔実施例１〜５、比較例１〕
（試験体の作製）
先ず、２軸押し出し機に、ポリアミド１２、軟質成分（ポリアミド系熱可塑性エラストマー）を樹脂組成物の全量の３０質量％、熱安定剤（Ｎ，Ｎ´−ジフェニル‐ｐ−フェニレンジアミン）を０．５質量％となるように投入して混練して樹脂組成物を得た。混練は、２５０℃で５分間行った。その後、樹脂組成物を通例の方法によりペレット化した。
【００５２】
次いで、樹脂組成物のペレットにフェライト磁性粉を投入し、２軸押し出し機を用いて２５０℃で１０分間混練した後、押し出した。尚、磁性粉はプラスチック磁石材料の６０体積％とした。そして、この押し出した磁性粉含有樹脂組成物をペレット化した。
【００５３】
また、断面Ｌ字状のステンレス鋼製スリンガ（図２参照）を用意し、接着面をショットブラストにより粗面化した。
【００５４】
そして、上記のスリンガの接着面に、表１に示す接着剤を塗布し、表記の温度及び時間加熱して硬化させた。
【００５５】
次いで、射出成形機の金型に接着剤を塗布したスリンガをセットし、上記の磁性粉含有樹脂組成物のペレットを用いてインサート成形した。そして、インサート成形完了後に金型からスリンガごと取り出して加熱炉に収容し、１５０℃で１時間加熱処理して接着を完結させた。次いで、加熱炉から取り出して冷却した後、ヨークコイルを用いて多極に着磁して磁気エンコーダ試験体を作製した。
【００５６】
（耐熱衝撃性試験）
実施例及び比較例の磁気エンコーダ試験体について、繰り返し熱衝撃試験を実施した。試験条件は、（１２０℃で３０分）保持と（−４０℃で３０分）保持を１サイクルとし、１０００サイクル行った。そして、１０００サイクル後に、外観を目視評価するとともに、剥がれ試験（プラスチック磁石部の強制剥がし試験）後の破損状態を評価した。結果を表１に併記するが、外観評価では、割れ、欠け、クラック及び製品形状に変化が無い場合に良好として表中に「〇」を記し、割れ等がある場合に不良として表中に「×」を記した。また、剥がれ試験では、磁石部分が破損した場合に接着強度が良好であると判断して表中に「〇」を記し、破損しない場合を接着不良と判断して表中に「×」を記した。
【００５７】
【表１】
2015059919.tif 000003
【００５８】
表１に示すように、本発明に従う各実施例では、外観が良好であり、剥がれ試験でも強固な接着強度が得られている。これに対し、比較例１では、ホットメルト系接着剤を用いているものの、融点が１２０℃より低く、−４０℃〜１２０℃の繰り返し冷熱衝撃が印加される際、スリンガとプラスチック磁石の線膨張係数の違いに基づき接着部に応力がかかるが、前記のように融点が１２０℃より低い場合、接着部が軟化してしまい、高温時（１２０℃）に接着部に生じる応力により変形してしまい、結果としてスリンガからプラスチック磁石が移動（形状変化あり）し、更に、その影響から剥がれ試験においても接着強度が不足していた。
【符号の説明】
【００５９】
２ａ  ハブユニット軸受（軸受）
５ａ  外輪（固定輪）
７ａ  ハブ（回転輪）
１１  結合フランジ
１２  取付フランジ
１６ａ  内輪（回転輪）
１７ａ  玉（転動体）
２１ａ，２１ｂ  シールリング
２２ａ，２２ｂ  弾性材
２４ａ，２４ｂ  芯金
２５  スリンガ（固定部材）
２６  磁気エンコーダ
２７  磁極形成リング（磁石部）
２８  センサ
【図１】
2015059919.tif 000004
【図２】
2015059919.tif 000005
【図３】
2015059919.tif 000006