(57)【要約】【課題】作業者に大きな負担を掛けることなく、デントやオープンジョイントの発生が抑制された空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造方法および前記空気入りタイヤの製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供する。【解決手段】複数種類の帯状の空気入りタイヤ材料をフォーマーに貼り重ねて生タイヤの成形を行う空気入りタイヤの製造方法であって、平行に配列された複数本のコードが被覆ゴムで被覆されて構成されたカーカスプライを、フォーマーに２周巻回して貼り付けることによりカーカス層を形成する空気入りタイヤの製造方法。および前記空気入りタイヤの製造方法を用いて製造された空気入りタイヤ。【選択図】図１
2015128834.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の帯状の空気入りタイヤ材料をフォーマーに貼り重ねて生タイヤの成形を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
平行に配列された複数本のコードが被覆ゴムで被覆されて構成されたカーカスプライを、前記フォーマーに２周巻回して貼り付けることによりカーカス層を形成する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを前記フォーマーの表面に向けて押圧することにより、前記カーカスプライを２層から１層に一体化させてカーカス層を形成することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
１層目の前記カーカスプライに配列された前記コードと、２層目の前記カーカスプライに配列された前記コードとが、交互に配置されるように、２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを押圧することにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
１層目の前記カーカスプライにおける巻き始め端部と、２層目の前記カーカスプライにおける巻き終わり端部とが重ならないように、前記カーカスプライを貼り付けることにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記カーカスプライとして、隣接する前記コード間の距離が、前記コードの径よりも大きくなるように構成されたカーカスプライを用いることにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記カーカスプライとして、径０．５〜０．７ｍｍの前記コードが２１本以上のエンズで配列されて、厚み０．４〜０．５ｍｍの前記被覆ゴムで被覆されているカーカスプライを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記カーカス層の厚みが１ｍｍ以下となるように、２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを押圧することを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法を用いて成形された生タイヤを、加硫して製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法および前記空気入りタイヤの製造方法を用いて製造された空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造においては、複数種類の帯状の空気入りタイヤ材料をフォーマー（成型ドラム）に何層にも重ねて貼り合わせて成形することにより生タイヤを製造している。このとき、カーカス層は、一般に、所定のエンズで平行に配置されたコードにゴムが被覆された帯状のカーカスプライをフォーマーに巻回して一周貼り付けた後、図２に示すように、カーカスプライの両端部（巻き始め端部２３および巻き終わり端部２４）をオーバーラップさせ、オーバーラップ部を押圧してジョイントすることにより形成される（例えば、特許文献１、２）。なお、図２において、カーカスプライ２１はコード２６を被覆ゴム２２で被覆することにより形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２２５８０８号公報
【特許文献２】特開平５−１５４９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のように帯状のカーカスプライ２１の両端部２３、２４をオーバーラップさせてジョイントした場合、加硫後の空気入りタイヤにおいて、ジョイントされたオーバーラップ部にデント（段差）の発生が懸念される。
【０００５】
このデントの発生を防止するためには、オーバーラップ量を小さくして小さなジョイントをすればよいが、この場合、加硫後の空気入りタイヤにおいて、ジョイントが開いてオープンジョイントが発生することが懸念される。
【０００６】
このため、カーカス層の形成に際しては、加硫後の空気入りタイヤにおいてデントやオープンジョイントの発生を招かないように、作業者が細心の注意を払いながらカーカスプライの貼り付け作業を行う必要があり、作業者の負担が大きかった。
【０００７】
そこで、本発明は、上記の問題点に鑑み、作業者に大きな負担を掛けることなく、デントやオープンジョイントの発生が抑制された空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造方法および前記空気入りタイヤの製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
複数種類の帯状の空気入りタイヤ材料をフォーマーに貼り重ねて生タイヤの成形を行う空気入りタイヤの製造方法であって、
平行に配列された複数本のコードが被覆ゴムで被覆されて構成されたカーカスプライを、前記フォーマーに２周巻回して貼り付けることによりカーカス層を形成する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを前記フォーマーの表面に向けて押圧することにより、前記カーカスプライを２層から１層に一体化させてカーカス層を形成することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
１層目の前記カーカスプライに配列された前記コードと、２層目の前記カーカスプライに配列された前記コードとが、交互に配置されるように、２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを押圧することにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
１層目の前記カーカスプライにおける巻き始め端部と、２層目の前記カーカスプライにおける巻き終わり端部とが重ならないように、前記カーカスプライを貼り付けることにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
前記カーカスプライとして、隣接する前記コード間の距離が、前記コードの径よりも大きくなるように構成されたカーカスプライを用いることにより前記カーカス層を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、
前記カーカスプライとして、径０．５〜０．７ｍｍの前記コードが２１本以上のエンズで配列されて、厚み０．４〜０．５ｍｍの前記被覆ゴムで被覆されているカーカスプライを用いることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、
前記カーカス層の厚みが１ｍｍ以下となるように、２周巻回されて貼り付けられた前記カーカスプライを押圧することを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、
請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法を用いて成形された生タイヤを、加硫して製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、作業者に大きな負担を掛けることなく、デントやオープンジョイントの発生が抑制された空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造方法および前記空気入りタイヤの製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を説明する図である。
【図２】従来の空気入りタイヤの製造方法におけるジョイントを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
【００２０】
図１は、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を説明する図であり、カーカス層形成工程におけるカーカスプライの様子を説明する図である。
【００２１】
最初に、図１（Ａ）に示すように、１枚のカーカスプライをフォーマー（図示せず）上に巻き出し、２周巻回して貼り付ける。なお、図１（Ａ）において、１は２周巻回されたカーカスプライの１層目のカーカスプライ、２は２層目のカーカスプライである。また、１ａは１層目のカーカスプライ１のコード、２ａは２層目のカーカスプライ２のコードである。また、１ｂは１層目のカーカスプライ１の被覆ゴム、２ｂは２層目のカーカスプライ２の被覆ゴムである。
【００２２】
次に、スポンジローラーなどの押圧材を用いて、２周巻回して貼り付けられたカーカスプライ１、２をフォーマーの表面に向けて押圧する。これにより、図１（Ｂ）に示すように、２層目のカーカスプライ２の被覆ゴム２ｂと１層目のカーカスプライ１の被覆ゴム２ａとが互いに押し込まれて徐々に一体化されていくと共に、２層目のカーカスプライ２のコード２ａが１層目のカーカスプライ１のコード１ａの間に押し込まれていく。その後、さらに、押圧すると、２層のカーカスプライ１、２が一体化されて、図１（Ｃ）に示すように、１層になったカーカス層３が形成される。
【００２３】
このように、本実施の形態においては、連続した１枚のカーカスプライを、ジョイントを形成させることなくフォーマーに２周巻回して貼り付けた後、押圧することにより一体化してカーカス層３を形成させるため、従来のカーカス層の形成とは異なりジョイント部が形成されず、加硫後の空気入りタイヤにおいてデントやオープンジョイントが発生することが抑制される。そして、このようにしてカーカス層の形成を行う作業は、作業者に大きな負担を強いることがない。また、加硫後の空気入りタイヤは、従来よりも、ユニフォミティが向上するため、より高品質の空気入りタイヤを提供することができる。
【００２４】
なお、本実施の形態において使用されるカーカスプライにおいて、被覆ゴムの厚み（ゴムゲージ）は、従来のカーカスプライにおけるゴムゲージに対して１／２程度、具体的には、厚み０．４〜０．５ｍｍであることが好ましい。そして、コードの径は、従来と同様の径、具体的には、０．５〜０．７ｍｍであることが好ましい。
【００２５】
このようなカーカスプライを用いることにより、押圧により一体化された後のカーカス層の厚みが、従来のカーカスプライの厚みと同程度、具体的には、厚み１ｍｍ以下となるため、成形された生タイヤのサイズが従来よりも大きくなることがない。
【００２６】
なお、このようなカーカスプライを用いてカーカス層を形成するに当っては、図１（Ａ）に示すように、１層目のコード１ａと２層目のコード２ａとが交互に配置された状態で貼り付けられることが好ましい。そして、隣接するコード１ａ間および隣接するコード２ａ間の距離Ｒ２が、コードの径Ｒ１よりも大きくなるようにコードが配列されていることが好ましい。
【００２７】
このような状態で２層に貼り付けられたカーカスプライを押圧した場合、２層のカーカスプライ１、２を一体化すると、２層目のカーカスプライ２のコード２ａを１層目のカーカスプライ１のコード１ａの間に確実に押し込むことができ、従来のカーカスプライと同等のカーカス層をジョイント部を形成させることなく形成することができる。
【００２８】
このため、本実施の形態において使用されるカーカスプライにおけるエンズ（幅５０ｍｍ当たりのコード本数）は、従来の１／２とすることが好ましく、具体的には、５０ｍｍ当たり２１本以上とすることが好ましい。
【００２９】
そして、上記したコードの径およびゴムゲージのようなカーカスプライは、コードの径がゴムゲージに比べて大きいため、コードのある箇所では凸状に、コードのない箇所では凹状となり、この凸状と凹状とが重ね合わされるように貼り付けることにより、容易に、上下で隣接するコードを互い違いに配置させることができる。
【００３０】
さらに、カーカス層の形成に際しては、１層目のカーカスプライにおける巻き始め端部と、２層目のカーカスプライにおける巻き終わり端部とが重ならないように貼り付けることが好ましい。これにより、３層以上に重ね合わされた箇所が発生せず、デントの発生を充分に抑制することができる。
【実施例】
【００３１】
１．評価用試験タイヤの作製
評価用試験タイヤとして、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを作製した。
【００３２】
具体的には、表１の実施例１〜３に示すエンズ、ゴムゲージのカーカスプライを用いて、上記した実施の形態に基づきカーカス層の形成を行い、得られた生タイヤを加硫して実施例１〜３の評価用試験タイヤを作製した（各１００本）。
【００３３】
一方、比較のために、表１の比較例１〜３に示すエンズ、ゴムゲージのカーカスプライを用いて、従来と同様にして、表１に示すジョイント量でカーカス層の形成を行い、得られた生タイヤを加硫して比較例１〜３の評価用試験タイヤを作製した（各１００本）。
【００３４】
２．評価試験
（１）試験方法
（ａ）デント評価
各評価用試験タイヤに対して、インフレートマシンを用いて内圧２００Ｋｐａでインフレートし、デントレベルを測定して、１点〜１０点で評価した。点数が高いほど、デントが少なく良好な空気入りタイヤであることを示す。
【００３５】
（ｂ）オープンジョイント評価
各評価用試験タイヤに対して、オープンジョイント発生の有無を測定して、１点〜１０点で評価した。点数が高いほど、オープンジョイントの発生が少ないことを示す。
【００３６】
（ｃ）Ｈ／Ｓ性能（ハイスピード性能）および耐久性能
各評価用試験タイヤに対して、コードのエンズの変更や被覆ゴムのゴムゲージの変更による性能（Ｈ／Ｓ性能および耐久性能）変化を測定して、１点〜１０点で評価した。点数が高いほど、走行時間が長く、Ｈ／Ｓ性能および耐久性能が優れていることを示す。
【００３７】
（ｄ）生産性
各評価用試験タイヤに対して、サイクルタイムを確認し、生産性を１点〜１０点で評価した。点数が高いほど、サイクルタイムが短く、生産性が優れていることを示す。
【００３８】
（２）評価結果
評価の結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2015128834.tif 000003
【００４０】
表１より、実施例１〜３は、比較例１〜３と比較して、カーカス層のジョイント部にデントやオープンジョイントが発生し難い空気入りタイヤが得られることが認められた。
【００４１】
なお、実施例２のように、被覆ゴム１ｂ、２ｂのゴムゲージがそれぞれ０．３ｍｍと薄い場合には、Ｈ／Ｓ性能および耐久性能が若干低下することが認められた。さらに、実施例３のように、コード１ａ、２ａのエンズの本数がそれぞれ１８本と少ない場合にも、Ｈ／Ｓ性能および耐久性能が若干低下することが認められた。
【００４２】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１、２、２１      カーカスプライ
１ａ、２ａ、２６  コード
１ｂ、２ｂ、２２  被覆ゴム
３                カーカス層
２３              （カーカスプライの）巻き始め端部
２４              （カーカスプライの）巻き終わり端部
Ｒ１              コードの径
Ｒ２              隣接するコード間の距離
【図１】
2015128834.tif 000004
【図２】
2015128834.tif 000005