(57)【要約】【課題】流体デバイスにおいて、吸収部材を保護被膜などのバリア部材で覆うと、吸収部材が吸液して膨張したときに、バリア部材によって吸収部材に圧力が加わりやすくなる。これにより、吸収部材に吸収された液体が流路に逆流すると、流体デバイスの性能が損なわれるという課題が生じる。【解決手段】流体デバイス１０の吸収部材１４は、液体を吸収する吸液性ポリマーと、液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有する。これにより、吸収部材に吸収された液体が流路部材へ逆流しにくくなるので、流体デバイスの性能を改善できるという効果を奏する。【選択図】図４
2015083963.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質の流路部材と、
前記流路部材に接しており、液体を吸収する吸収部材と、
前記吸収部材の少なくとも一部を覆うバリア部材と、を備え、
前記吸収部材は、前記液体を吸収する吸液性ポリマーと、前記液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有することを特徴とする流体デバイス。
【請求項２】
前記吸収部材において、前記吸液性ポリマーは、前記親液性ポリマーによって接合されており、前記吸収部材には、空隙が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の流体デバイス。
【請求項３】
前記吸収部材は、連続気泡体であることを特徴とする請求項１又は２に記載の流体デバイス。
【請求項４】
前記吸液性ポリマーは吸水性ポリマーであり、
前記親液性ポリマーは非水溶性の親水性ポリマーであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の流体デバイス。
【請求項５】
前記吸収部材において、前記吸液性ポリマーは前記親液性ポリマーに分散されていることを特徴とする請求項１に記載の流体デバイス。
【請求項６】
前記吸液性ポリマーは吸水性ポリマーであり、
前記親液性ポリマーは水溶性の親水性ポリマーであることを特徴とする請求項５に記載の流体デバイス。
【請求項７】
前記吸液性ポリマーは、体積基準平均粒径が６０μｍ以下の粒子であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の流体デバイス。
【請求項８】
前記バリア部材は、ガスバリア性を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の流体デバイス。
【請求項９】
前記流体デバイスは、イムノクロマトグラフィ装置であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の流体デバイス。
【請求項１０】
支持体と、
前記支持体に積層されている離型層と、
前記バリア部材形成層に積層されており、液体を吸収する吸液性ポリマーと前記液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有する吸収部材形成層と、を有し、
前記吸収部材形成層は、熱可塑性材料を含有していることを特徴とする流体デバイス製造用の転写材。
【請求項１１】
請求項１０に記載の転写材の前記吸収部材形成層と、多孔質の流路部材とを接触させて、前記転写材に熱と圧力を加えることにより、前記吸収部材形成層を前記流路部材に転写させる工程を含むことを特徴とする流体デバイスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収部材が設けられた流体デバイスに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液体の分離、混合、分析等の各種操作を行うために、多孔質の流路部材を有する流体デバイスが用いられている。流体デバイスの流路部材には、検出剤を含ませておくことが可能であり、これにより、流体デバイスを、例えば、血液検査あるいはＤＮＡ検査用の生化学センサや、食品あるいは飲料の品質管理用の化学センサとして用いることができる。
【０００３】
ところが、流体デバイスにおいて、検出剤を含ませた流路部材に検査液が滞留すると、検出剤が流路に拡散するため、検出線等が滲んで判定が困難になるという問題があった。そこで、過剰の検査液を吸収するための吸収部材を流体デバイスに設けることが知られている。流体デバイス用の吸収部材としては、例えば、水膨潤度が１０倍以上の高吸水性繊維が知られている（特許文献１参照）。また、吸収部材の他の例としては、親水性繊維中に高吸水性ポリマー粒子を含有してなる吸収性コアを含んだものが知られている（特許文献２参照）。
【０００４】
ところで、流体デバイスにおいて、吸収部材が露出していると、そこに手が触れて、吸収部材に吸収された血液などの検体によって、手が汚染されることになる。そこで、特許文献３には、流体を吸収する層の上部に、保護被膜を設けることが開示されている
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、流体デバイスにおいて、吸収部材を保護被膜などのバリア部材で覆うと、吸収部材が吸液して膨張したときに、バリア部材によって吸収部材に圧力が加わりやすくなる。これにより、吸収部材に吸収された液体が流路に逆流すると、流体デバイスの性能が損なわれるという課題が生じる。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明は、多孔質の流路部材と、前記流路部材に接しており、液体を吸収する吸収部材と、前記吸収部材の少なくとも一部を覆うバリア部材と、を備え、前記吸収部材は、前記液体を吸収する吸液性ポリマーと、前記液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有することを特徴とする流体デバイスある。
【発明の効果】
【０００７】
以上説明したように本発明の流体デバイスの吸収部材は、液体を吸収する吸液性ポリマーと、液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有する。これにより、吸収部材に吸収された液体が流路部材へ逆流しにくくなるので、流体デバイスの性能を改善できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの上面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの断面図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの断面図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る流体バリア形成用転写材の断面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る転写材の断面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの上面図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る流体デバイスの断面図である。
【図１０】流路部材の上面図である。
【図１１】図１０の流路部材のＤ−Ｄ断面図である。
【図１２】流体デバイスの上面図である。
【図１３】図１２の流体デバイスのＥ−Ｅ断面図である。
【図１４】流路部材の上面図である。
【図１５】流体デバイスの上面図である。
【図１６】流体デバイスの上面図である。
【図１７】実施例に係る流体デバイスを示す図である。
【図１８】実施例に係る流体デバイスを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を用いて、本発明の実施形態について説明する。
＜＜実施形態の全体構成＞＞
【００１０】
まず、図１乃至図４を用いて実施形態の全体構成について説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る流体デバイスの斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係る流体デバイスの上面図である。図３は、図２の流体デバイスのＡ−Ａ断面図である。図４は、図２の流体デバイスのＢ−Ｂ断面図である。
【００１１】
流体デバイス１０は、多孔質の流路部材１２と、流路部材１２に接しており、液体を吸収する吸収部材１４と、吸収部材の少なくとも一部を覆うバリア部材１３と、を備える。吸収部材１４は、液体を吸収する吸液性ポリマーと、液体に対して親液性を有する親液性ポリマーとを含有している。以下、本発明の一実施形態として、上記の液体が水であり、吸液性ポリマーが吸水性ポリマーであり、親液性ポリマーが親水性ポリマーである場合について説明する。ただし、本発明はこの一実施形態に限定されず、例えば、上記の液体は有機溶媒であり、吸液性ポリマーは、この有機溶媒に対して吸収性を有しており、親液性ポリマーは、この有機溶媒に対して、親液性であっても良い。なお、有機溶媒としては、特に限定されないが、メチルアルコール、エチルアルコール、１−プロピルアルコール、２−プロピルアルコールなどのアルコール類、アセトン、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）などのケトン類が挙げられる。また、有機溶媒に対する吸液性ポリマーおよび親液性ポリマーとしては、公知の各種材料が用いられる。
【００１２】
また、一実施形態において、親水性あるいは疎水性の尺度として、基材と水との接触角を用いることができる。この場合、接触角が大きい物質は疎水性が高いとみなすることができる。この場合、例えば、接触角算出公式として多くの分野で国際的に最も用いられている接触角測定モデルであるyoung公式に基づくATAN1/2θ法および近接法により水滴画像の座標から接触角を測定したときに、室温下で水に対する接触角が４５度以下である物質を親水性、同じく６０度以上である物質を疎水性として扱うことができる。
【００１３】
＜＜基材＞＞
本発明の一実施形態において、流路部材１２は、図１乃至図４に示したように基材１１上に設けられていても良い。基材１１としては、特に制限はなく、目的に応じて有機、無機又は金属製のあらゆる基材を用いることができる。また、基材１１は、特に限定されないが、少なくとも１面が疎水性樹脂で覆われていることが好ましい。流体デバイス１０をセンサチップに使用する場合には、軽量で柔軟性があり、かつ、安価である合成樹脂を基材１１として用いることが好ましい。また、本実施形態によると、プラスチックシートなど耐久性が高い基材１１を選択できるので、結果として流体デバイス１０の耐久性も向上する。
【００１４】
基材１１としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、ポリアセタール、変性ポリフェニルエーテル、ポリブチレンフタレート、ＡＢＳ樹脂等でできた基材などが挙げられる。この中でも、低価格で汎用性が高いことから、ポリエチレンテレフタレート製の基材１１を用いることが特に好ましい。
【００１５】
基材１１の形状としては、特に制限はないが、シート状が好ましい。基材１１の平均厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において、特に制限はないが、測定対象物の厚みを長手方向に５箇所、幅方向に３箇所、測定箇所がほぼ均等の間隔となるように合計１５箇所をマイクロメーターで測定したときの平均値を平均厚みとすることができる。また、本実施形態において、厚みとは、基材１１と流路部材１２との接触面に対して垂直方向の対象物の長さとすることができる。平均厚みが、０．０１ｍｍ未満であると、基材１１としての強度を保てなくなることがあり、０．５ｍｍを超えると、材質によってはフレキシブル性に欠け、センサとして取り扱いにくくなることがある。
【００１６】
＜＜流路部材＞＞
流体デバイス１０の流路部材１２としては、特に限定されないが、親水性多孔質材料の一部を疎水化することにより、流路を画定するためのパターンが形成されたものが挙げられる。このような流路部材１２は、図３及び図４に示したように、疎水化処理が施されていない多孔質部１２ｘと、疎水化処理が施された流体バリア１２ｙとを有する。多孔質部１２ｘは、孔（１２ａ，１２ｂ）を有しており、液体が孔（１２ａ，１２ｂ）内を流れることによって流路が形成される。なお、図３において、空隙１２ａは、図２におけるＡ−Ａ断面に形成された空隙である。空隙１２ｂは、断面の奥側の空隙である。親水性多孔質材料は、内部に気泡が存在し、気泡同士が繋がっている連続気泡となっているものが好ましい。なお、連続気泡とは、気泡同士が繋がっていない独立気泡とは区別されるものである。この連続気泡においては、気泡同士の壁に小さな孔が開いているため、毛細管現象によって液体を吸い込んだり気体を通過させたりする機能を有する。流路部材１２は、毛細管現象を利用して液体を移送するので、ポンプ等の外部駆動装置が不要である。
【００１７】
親水性多孔質材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、親水性を示し空隙率が高い基材が好適に用いられる。親水性多孔質材料とは、水溶液が容易に浸透可能な多孔質材料であり、容易に浸透可能とは、１２０℃で１時間乾燥した板状試験片の表面に純水０．０１ｍＬを滴下する水浸透性の評価試験で、純水０．０１ｍＬが１０分間以内にすべて浸透することを意味する。
【００１８】
親水性多孔質材料の空隙率は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０％以上９０％以下が好ましく、６５％以上８０％以下がより好ましい。空隙率が、９０％を超えると、基材としての強度が保てなくなることがあり、４０％未満であると、検査液の浸透性が悪くなることがある。
空隙率は、例えば、親水性多孔質材料の坪量(ｇ／ｍ２)、厚み(μｍ)、組成分比重から、下記の計算式１により求めることができる。
〔計算式１〕
空隙率（％）＝｛１−〔坪量（ｇ／ｍ２)／厚み（μｍ)／組成分比重〕｝×１００
【００１９】
親水性多孔質材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ろ紙、普通紙、上質紙、水彩紙、ケント紙、合成紙、合成樹脂フィルム、コート層を有する専用紙、布地、繊維製品、フィルム、無機基板、ガラス、などが挙げられる。
【００２０】
前記布地としては、例えば、レーヨン、ベンベルグ、アセテート、ナイロン、ポリエステル、ビニロン等の人造繊維、綿、絹等の天然繊維、これらの混紡繊維、又はこれらの不織布を用いることができる。
【００２１】
これらの中でも、高い空隙率と良好な親水性を有する点から、ろ紙が好ましい。流体デバイス１０をバイオセンサーの目的で使用する際には、ろ紙はペーパークロマトグラフィーにおける固定相として好適である。
【００２２】
親水性多孔質材料の形状及び平均厚みについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、親水性多孔質材料の形状としては、シート状が好ましい。親水性多孔質材料の平均厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下が好ましい。平均厚みが、０．０１ｍｍ未満であると、基材としての強度を保てなくなることがあり、０．３ｍｍを超えると、後述のバリア部を形成しにくくなることがある。
【００２３】
流体バリア１２ｙは、疎水性を有している。疎水性とは、流路部材１２の流路を移動する水系流体（例えば、検査液）により浸食又は破壊されることなく、また、水に対するバリア性を有することを意味する。疎水化処理の方法としては特に限定されないが、親水性多孔質部材の空隙を、例えば、熱可塑性材料、更に必要に応じて、有機脂肪酸、及び長鎖アルコールなど、適宜選択したその他の成分で構成される流体バリア形成用の材料で充填する方法が挙げられる。
【００２４】
なお、後述するように、流体バリア形成用の材料を親水性多孔質材料に転写することによって、疎水化処理を行うことができる。以下、熱可塑性材料等の流体バリア形成用の各材料を説明するにあたり、上記の製法と関連する特性についても適宜説明する。
【００２５】
＜熱可塑性材料＞
流体バリア形成用の熱可塑性材料としては、流体デバイス１０を水に含浸させたとき、容易にその構造が崩壊しない耐久性を有するものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。熱可塑性材料としては、例えば、油脂、及び熱可塑性樹脂から選択される少なくとも１種が好適である。
【００２６】
−油脂−
油脂は、常温で固体の脂肪、脂肪油、及びロウを指す。
油脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カルナバワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、酸化パラフィンワックス、キャンデリラワックス、モンタンワックス、セレシンワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、カスターワックス、牛脂硬化油、ラノリン、木ロウ、ソルビタンステアレート、ソルビタンパルミテート、ステアリルアルコール、ポリアミドワックス、オレイルアミド、ステアリルアミド、ヒドロキシステアリン酸、合成エステルワックス、合成合金ワックス、ヒマワリワックス、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、流体バリア１２ｙの形成を容易に実現するために、キャンデリラワックス、合成エステルワックスが好ましい。
【００２７】
−熱可塑性樹脂−
熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキサイド、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリレート共重合体、ウレタン樹脂、セルロース、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、石油樹脂、ロジン樹脂、ナイロン、共重合ナイロン等のポリアミド系樹脂、などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２８】
各熱可塑性材料は、そのままの形態で用いてもよいが有機脂肪酸及び長鎖アルコールと共にエマルションの形態にして含有することが好ましい。この場合、サーマルヘッドで加熱された際に、エマルションを形成していた各粒子の境界で優先的に切断されて剥離し、親水性多孔質基材表面に移行するため、転写材のエッジ部分がシャープになる。また、熱可塑性材料のエマルションは水系であるため、環境への負荷が小さいという利点がある。
【００２９】
熱可塑性材料の水系エマルションの形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機脂肪酸と有機塩基とを水中に添加して生成した塩を乳化剤とすることにより、熱可塑性材料を乳化する方法、などが挙げられる。
【００３０】
熱可塑性材料の溶融開始温度は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃以上１５０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。溶融開始温度が、５０℃未満であると、高温環境下での保存性が悪くなることがあり、１５０℃を超えると、熱転写時の転写特性が低下することがある。
【００３１】
熱可塑性材料の溶融開始温度は、まず、熱可塑性材料を固め、それをシリンダー状で底に直径０．５ｍｍの穴のあいた容器内に導入した後、該容器を高架式フローテスタ（株式会社島津製作所製、商品名：島津フローテスタＣＦＴ−１００Ｄ）を使用し、シリンダー圧力９８０．７ｋＰａの荷重下で試料を５℃／ｍｉｎで等速昇温させ、温度上昇に伴う試料の溶融粘性及び流動特性を測定して確認された流出開始温度を意味する。
【００３２】
流体バリア形成用材料における熱可塑性材料の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、７５質量％以上が好ましい。含有量が、７５質量％未満であると、転写材として用いた場合に熱に対する感度が低下することがある。
【００３３】
＜有機脂肪酸＞
流体バリア形成用の有機脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、所定の酸価及び所定の融点を有するものが好適に用いられる。有機脂肪酸の酸価は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、９０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、１４０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。酸価が９０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、熱可塑性材料のエマルションを形成することができないことがあり、２００ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、エマルションを形成することはできるが、エマルションがクリーム化し、転写材を製造する際に塗布液にできないことがある。
【００３４】
このような範囲の酸価を有する有機脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オレイン酸（酸価２００ｍｇＫＯＨ／ｇ）、ベヘン酸（酸価１６０ｍｇＫＯＨ／ｇ）、モンタン酸（酸価１３２ｍｇＫＯＨ／ｇ）、などが挙げられる。
【００３５】
酸価は、例えば、試料をトルエン、イソプロピルアルコール及び少量の水の混合溶剤に溶かし、水酸化カリウム溶液で滴定することにより測定することができる。
【００３６】
有機脂肪酸の融点は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、７０℃以上９０℃以下が好ましい。融点が好ましい数値範囲内であると、熱可塑性材料の溶融開始温度と近いため、感度特性が良好となる。融点が、７０℃未満であると、夏場等の高温環境下では、流体バリア１２ｙが軟化してしまうことがある。
【００３７】
このような範囲の融点を有する有機脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ベヘン酸（融点７６℃）、モンタン酸（融点８０℃）、などが挙げられる。
【００３８】
融点は、例えば、示差走査熱量計「ＤＳＣ７０２０」（セイコーインスツルメント社製）を用いて、示差走査熱量計による昇温測定時に発現する結晶融解吸熱ピークの終点温度より測定することができる。
【００３９】
有機脂肪酸の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性材料１００質量部に対して、１質量部以上６質量部以下が好ましい。含有量が、１質量部未満であると、転写材の製造に用いる塗布液を調整する場合に、熱可塑性材料をエマルションにすることができないことがあり、６質量部を超えると、熱可塑性材料のブルーミングが発生することがある。
【００４０】
＜長鎖アルコール＞
長鎖アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、下記一般式（１）で表される長鎖アルコール及び下記一般式（２）で表される長鎖アルコールの少なくともいずれかが好適である。
【００４１】
【化１】
2015083963.tif 000003
ただし、一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２８〜３８のアルキル基を表す。
【００４２】
【化２】
2015083963.tif 000004
ただし、一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数２８〜３８のアルキル基を表す。
【００４３】
長鎖アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、融点が７０℃以上９０℃以下の脂肪族アルコールが好ましい。融点が、７０℃未満であると、夏場等の高温環境下では、流体バリア１２ｙが軟化してしまうことがある。９０℃を超えると、転写特性が低下してしまうことがある。融点が、好ましい数値範囲内であると、熱可塑性材料の溶融開始温度と近いため、転写材の転写特性が良好となる。融点は、例えば、有機脂肪酸と同様の方法により測定することができる。
【００４４】
長鎖アルコールにおける長鎖は、直鎖のみからなるものであってもよいし、分岐鎖を有するものであってもよい。長鎖部分の炭素数（アルキル基の炭素数）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２８以上３８以下であることが好ましい。炭素数が、数値範囲外であると、時間経過に伴い、ブルーミングし、転写材をロール状にして保管したときに、周囲を汚してしまうことがある。
【００４５】
長鎖アルコールの含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性材料１００質量部に対して、６質量部以上１２質量部以下が好ましい。含有量が、６質量部未満であると、ブルーミング抑制効果が得られないことがあり、１２質量部を超えると、熱可塑性材料の溶融開始温度との温度差がある場合には、転写材の転写特性が低下してしまうことがある。
【００４６】
＜その他の成分＞
その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、有機塩基、ノニオン界面活性剤、着色剤、などが挙げられる。
−有機塩基−
有機塩基は、熱可塑性材料を乳化する際に、有機脂肪酸と共に使用することができる。
有機塩基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、乾燥後に揮発しやすい点から、モルホリンが好適である。
【００４７】
有機塩基の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性材料１００質量部に対して、０．５質量部以上５質量部以下が好ましい。
【００４８】
−ノニオン界面活性剤−
ノニオン界面活性剤を添加すると、熱可塑性材料の水系エマルションを小粒径化することができ、流体バリア１２ｙの凝集力が向上し、地汚れを防止することができる。ノニオン界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ＰＯＥオレイルエーテル、などが挙げられる。
【００４９】
ノニオン界面活性剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性材料１００質量部に対して、２質量部以上７質量部以下が好ましい。含有量が、２質量部未満であると、熱可塑性材料を水系エマルション化する際に小粒径化の効果がなくなることがあり、７質量部を超えると、流体バリア１２ｙ形成層が軟らかくなることにより、流体バリア１２ｙの耐摩擦性が低下することがある。
【００５０】
−着色剤−
着色剤は、流路部材１２において流体バリア１２ｙを識別する機能を付与するために添加することができる。着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、アゾ系染顔料、フタロシアニン、キナクリドン、アントラキノン、ペリレン、キノフタロン、アニリンブラック、酸化チタン、亜鉛華、酸化クロム、などが挙げられる。これらの中でも、カーボンブラックが好ましい。
【００５１】
着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、熱可塑性材料１００質量部に対して、０．５質量部以上５質量部以下が好ましい。
【００５２】
流体バリア１２ｙの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、直線、曲線、複数に分岐した接合点のいずれか一つ、又はこれらの組み合わせ、などが挙げられる。
【００５３】
流体バリア１２ｙのパターン幅（壁部の幅）としては、特に制限はなく、流体デバイス１０のサイズに応じて任意の幅でパターニングすることができるが、５００μｍ以上が好ましい。パターン幅が、５００μｍ未満であると、上記の疎水化処理用の材料の、親水性多孔質基材の空隙への充填が不十分になり、液体不浸透性バリアとして機能しないことがある。
【００５４】
本発明の一実施形態によると、親水性多孔質材料の表面から内部の厚み方向に対して、即ち、深さ方向に対して、任意の長さで流体バリア１２ｙを形成することができる。長さを制御する因子としては、油脂又は熱可塑性樹脂の溶融粘度及び親水性が挙げられる。溶融粘度が低い程、親水性多孔質材料の表面から内部に浸透し易くなり、長さを大きくすることができる。逆に溶融粘度が高い程、親水性多孔質材料の表面から内部に浸透し難くなり、実質的に浸透しない状態にできる。溶融粘度を制御すれば、厚みを制御することが可能である。
【００５５】
一方、油脂及び熱可塑性樹脂の親水性については、親水性の高いもの程、親水性多孔質材料の表面から内部に浸透し易くなり、長さを大きくすることができる。逆に親水性の低いもの程、親水性多孔質材料の表面から内部に浸透し難くなり、実質的に浸透しない状態にできる。なお、親水性を制御して厚みを制御することも可能ではあるが、溶融粘度の方が浸透性に与える影響がかなり大きい。
【００５６】
熱可塑性樹脂の溶融粘度は、親水性多孔質部材、あるいは、油脂又は熱可塑性樹脂の親水性によっても変化するため、常にこの範囲であるとは限らないが、例えば、セルロースのような親水性多孔質部材基材の場合、熱可塑性材料（油脂及び熱可塑性樹脂）の溶融粘度は、３ｍＰａ・ｓ〜１６００ｍＰａ・ｓと非常に広い粘度範囲の材料から自由任意に選択し、熱転写することが可能である。特に、流体バリア形成用の材料を親水性多孔質部材多孔質層の表面から内部に浸透させ、流体バリアの厚み方向に対する長さを大きくするためには、溶融粘度が６ｍＰａ・ｓ〜２００ｍＰａ・ｓの熱可塑性材料を用いることが好ましい。
【００５７】
一方、流体バリアの形成方法の既存技術にインクジェット方式を用いたものがあるが、例えば紫外線硬化樹脂インクを用いたインクジェット方式のプリンタはインクをヘッドから吐出し、インクを液滴として飛翔させ多孔質層に着弾させる方式のため、ヘッドから吐出させるために、最大でも吐出させる液体の粘度が１５ｍＰａ・ｓ、実際には１０ｍＰａ・ｓを下回らなければ、ヘッドから吐出できないという制限があり、材料の選択の自由度が低い。こうした理由で、インクジェット方式のプリンタで使用できるインクは粘度が非常に低いため、多孔質層内部に拡散しやすくなり、滲みが大きくなる。
ワックスプリンタの場合も同様である。ワックスプリンタは、固体インクを熱溶融させておいてヘッドから吐出し、溶融状態のインクを液滴として飛翔させ多孔質層に着弾させる方式のため、ヘッドから吐出させるために、上記と同様の粘度制限があり、材料の自由度が低い。更に、ワックスプリンタの場合は、実際には飛翔時に固体インクの温度が低下してしまい、多孔質層に着弾した時にはすでに多孔質層に浸透する粘度を上回ることから、多孔質層の表面にとどまることとなり、多孔質層の内部には浸透させることができない。そこで、多孔質層を熱可塑性材料が充分に溶融する温度まで加温して浸透する工程が必ず必要となるため、工程が複雑になるだけでなく、多孔質層全体を加温せざるをえないために、インクが水平方向にも拡散しやすくなり、にじみが大きくなる。
これに対して、熱転写方式の場合、流体バリア形成用転写材料を介してサーマルヘッドと多孔質層が直接接触しながら印刷する方式である。このため、サーマルヘッドでは、インクを転写させる微小な区間だけに局所的に加熱を行うため、水平方向への熱可塑性材料の拡散を効果的に抑制することができ、その結果にじみのない直線性の高い流路が得られる。
また、熱圧着における印加エネルギーの制御によっても長さの制御が可能である。即ち、より印加エネルギーを大きくして、熱可塑性材料である油脂及び熱可塑性樹脂の温度を上げれば、より内部に浸透することになり、温度を下げれば、より表面にのみ留まる。
【００５８】
また、検査液の特定の混合及び反応のために所定の領域内に留まるように、流路部材１２において多孔質部１２ｘの幅を大きくした部分（反応場）を設けてもよい。反応場に配置される検出剤としては、検査液に含まれる所定の検体を検出可能なものであれば特に限定されないが、例えば、各種抗原抗体反応により変色する試薬、ｐＨ指示薬、鉛イオン、銅イオン、亜硝酸イオン等の各種イオンと反応して変色する各種イオノファオ、各種農薬と反応して変色する試薬が挙げられる
【００５９】
＜＜吸収部材＞＞
従来の流体デバイスにおいて、吸収部材として繊維が用いられていた。繊維は、高速な吸水性を有している点において優れているが、吸収部材が吸水して膨張したときに、保護被膜などのバリア部材によって圧力が加えられると、繊維間の空隙に保持されているだけのために、吸収された水が繊維間の空隙を介して流路に逆流しやすくなると考えられる。これに対して、本実施形態の吸収部材１４は、水を吸収する吸水性ポリマーと、親水性を有する親水性ポリマーとを含有している。すなわち、本実施形態の吸収部材１４は、繊維による吸水機構とは異なる機構を用いて吸収するため、バリア部材１３によって圧力が加えられても、吸水性ポリマーおよび親水性ポリマーが水分を保持するため、逆流が生じにくくなっていると考えられる。
【００６０】
加えて、本実施形態の吸収部材１４は、質量当たりの吸水量が非常に多く、さらに吸水性ポリマーが一度水を吸水すると抱え込んで離さない特徴を有することから、流路部材１２が乾燥した後でも吸水性ポリマーは水を保持し続け、流路部材１２側への逆流を防止することができる。従って、逆流による呈色ラインのにじみを発生させにくい。
吸収部材の実施形態として、空隙が形成されている吸収部材、及び、吸水性ポリマーが親水性ポリマーに分散されてなる吸収部材について説明する。
【００６１】
生理食塩水などの液体を吸水する場合など、吸収部材に高い吸水能力が求められる場合には、吸収部材において、吸水性ポリマーは、親水性ポリマーにより接合されおり、吸収部材には、空隙が形成されていることが好ましい。この場合、吸収部材に形成される空隙は連続していること、すなわち、吸収部材は連続気泡体であることが好ましい。吸収部材に空隙が形成され、好ましくはその空隙が連続していることで、吸水性ポリマーに直接接触する液体の量が格段に増え、吸収部材が吸水する液体の量も毛細管現象によって増加する。これにより、浸透性がよく吸水速度の速い吸収部材を得ることができる。
【００６２】
空隙が形成されている吸収部材を用いる場合、その空隙率は、特に限定されないが、３０％以上８５％以下であることが好ましい。空隙率が３０％未満であると空隙が不足し、吸収部材の内部まで水を運搬する能力が落ちる場合がある。空隙率が８５％より多いと吸水性ポリマーの量が相対的に不足するので、十分な吸水量が得られない場合がある。
【００６３】
空隙が形成されている吸収部材を用いる場合に、吸水速度を高速に維持するためには、吸水時に検査液により親水性ポリマーが溶解することなく空隙を維持されていることが好ましい。これにより、吸水性ポリマーの表面に、より速く水を接触させることができるので、吸水性ポリマーは、毛細管現象により速やかに水を直接吸い続けることができる。このため、親水性ポリマーとして、非水溶性ポリマー、すなわち実質的に水に溶けないポリマーを用いることが好ましい。なお、非水溶性ポリマーは、実用上、水に溶けていないと言える程度の溶解度、例えば、２３℃の水に１２０分浸漬させたときに、０．５％以下の質量が減少する程度の溶解度を有していても良い。
【００６４】
空隙が形成されている吸収部材を用いる場合、吸収部材中の親水性ポリマー、例えば、非水溶性の親水性ポリマーの比率は、質量分率で、１％以上６０％以下が好ましく、特に吸水速度を上げるためには１％以上１０％以下であることが好ましい。親水性ポリマーの比率が、１％に満たないと吸水性ポリマーを接合する機能が低下し、吸収部材が構造を維持できない場合がある。親水性ポリマーの比率が、６０％を超えると、吸水性ポリマーの量が相対的に不足し、十分な吸水量を確保できない場合がある。また、親水性ポリマーの比率が１０％を超えると空隙が独立気泡となったり、十分な空隙量を確保できなかったりするため十分な吸水速度が得られない場合がある。ただし、上記の比率の好適範囲は親水性ポリマーの種類にも影響を受けるため、特に限定されるものではない。
親水性ポリマー（親水性樹脂）の比率を変えた各吸収部材の空隙構造を、デジタル顕微鏡で撮影した拡大写真を表１に示す。なお、表１の吸収部材において、吸水性ポリマーはアクアキープ（住化精化株式会社製，１０ＳＨ−ＮＦ）であり、親水性ポリマーはポリビニルブチラール（積水化学株式会社製、エスレックＢＸ−１）である。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
また、実用上の観点で考えた場合に、検査時間をより短くするという観点では、検査液の流れを速くする目的で吸水速度の速い吸収部材が好ましい。一方で、検出感度を上げるという観点では、試薬の反応時間を確保すべく、検査液の流れを遅くする目的で、吸水速度の遅い吸収部材が好ましい。更に吸水量は多いほうが吸収部材とてしては性能がよく、また水の逆流を抑制する目的で、吸水後の保水力が高く離水しにくい吸収部材が求められる。すなわち、実用上、目的に応じて、吸水速度や、保水力を最適に制御することが求められている。上記の空隙が形成されている吸収部材によると、吸水性ポリマー自体による吸水速度の制御に加え、空隙を利用した毛細管現象による吸水速度の制御を含む、二つの制御因子を用いることで、吸水速度をより最適な範囲に制御することができる。
【００６７】
また、他の一実施形態によると、吸収部材において、吸水性ポリマーは、流路部材１２および吸収部材１４からの剥がれや脱落を防ぐために、親水性ポリマー中に分散されていても良い。吸水性ポリマーが、親水性ポリマー中に分散されてなる吸収部材を用いる場合、親水性ポリマーとして、水溶性ポリマーを用いることが好ましい。親水性ポリマーとして、水溶性ポリマーを用いた場合には、検査液中の水により、水溶性ポリマーが溶解することで新たな空隙が形成されるため、毛細管現象により素早く水を流動させることができる。また、水溶性ポリマーは、水に対して溶解性を示し、水を含有するが、吸水性ポリマーと比較して水の吸収・保水量は少ないため、吸水性ポリマーを固定するバインダーとして機能する。
【００６８】
続いて、空隙が形成されている吸収部材、及び、吸水性ポリマーが親水性ポリマーに分散されてなる吸収部材を構成する吸水性ポリマー及び親水性ポリマーについて説明する。
吸水性ポリマーとしては、水を吸収するポリマーであれば特に限定されないが、カルボキシル基又はその塩を有する高分子化合物、カルボキシル基又はその塩を有する高分子化合物の部分架橋体、多糖類の部分架橋体等が挙げられる。
【００６９】
カルボキシル基又はその塩を有する高分子化合物としては、ポリアクリル酸ナトリウムが挙げられる。なお、吸水性ポリマーとしては、特許文献２（特開２０１２−１８９３４６号公報）において「高吸水性ポリマー」として記載されているものを挙げることが可能であり、参照によりここに含めることができる。
【００７０】
カルボキシル基又はその塩を有する高分子化合物の部分架橋体としては、ポリアクリル酸塩架橋体、ビニルアルコール−アクリル酸塩共重合体架橋体、ポリビニルアルコール−ポリ無水マレイン酸塩グラフト共重合体架橋体等が挙げられる。
多糖類の部分架橋体としては、カルボキシメチルセルロース塩架橋体、でん粉−アクリル酸塩グラフト共重合体架橋体等が挙げられる。
【００７１】
これらの中でも、高い吸水力や、吸水後にも保水力が高く水を再放出しないという理由で、ポリアクリル酸ナトリウムが好ましい。ポリアクリル酸ナトリウムの具体例としては、住友精化株式会社製のアクアキープシリーズが挙げられる。
一方吸水性ポリマーはポリマー表面から水を取り込み、ポリマー内の架橋の網目構造の中に多量の水を蓄えることができるため、水に対して高い吸水性を示す。吸水性ポリマーの形状としては特に限定されないが、表面積をできる限り増加させ吸水力を高めるために、粒子状であることが好ましい。この場合、粒子の体積基準平均粒径は、６０μm以下であることが好ましく、４５μｍ以下であることがより好ましく、３０μｍ以下であることが更に好ましい。体積基準平均粒径が６０μｍを超える場合には、吸収部材１４の厚みを、例えば、１２０μｍ以上にする必要が生じるので、転写による吸収部材１４の形成が困難になる場合がある。なお、粒子の体積基準平均粒径とは、粒度分布を、体積割合を基準にして表した際の粒子径の平均を意味する。粒子の体積基準平均粒径の測定方法としては、乾式測定が可能な粒度分布測定装置、例えば、乾式分散装置ＰＤ−１０Ｓ（日機装株式会社製）を組み合わせたエアロトラックＬＤＳＡ−ＳＰＲ３５００Ａ（日機装株式会社製）を用いて測定する方法が挙げられる。測定粒子をＰＤ−１０Sを用いてエアロゾル状態とし、これをＬＤＳＡ−ＳＰＲ３５００Ａ装置の測定セル内に導入し、粒子数約２００００個をレーザー回折法により検出することで粒度分布を測定し、装置付属の演算処理ソフトにより算出した測定粒子の体積基準の粒径平均値である。
【００７２】
親水性ポリマーとしては、特に限定されないが、ポリ（エチレンオキサイド）、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリヒドロキシエチル、ポリアクリルアミド、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアミド、ポリビニルスルホン酸、ポリスチレンスルホン酸、ポリアクリルアミドスルホン酸、ブチラール樹脂が挙げられる。
【００７３】
これらの中でも、成膜性および接着性が優れている点で、非水溶性の親水性ポリマーとしては、ブチラール樹脂が好ましい。ブチラール樹脂の具体例としては、積水化学株式会社製エスレックシリーズが挙げられる。また、水溶性の親水性ポリマーとしては、ポリ（エチレンオキサイド）、ポリビニルピロリドン、および、ポリアクリル酸が好ましい。ポリ（エチレンオキサイド）の具体例としては、明星化学工業株式会社製アルコックス（登録商標）シリーズが挙げられる。
【００７４】
転写により流路部材１２上に吸収部材１４を形成する場合には、上記の親水性ポリマーは、熱可塑性材料であることが好ましいが、吸水性ポリマーに対する親水性ポリマーの比率が小さい場合には、熱可塑性材料以外の材料でも構わない。
【００７５】
＜＜バリア部材＞＞
本実施形態において、バリア部材１３は、流路部材１２の流体バリア１２ｙおよび吸収部材１４と接しており、吸収部材１４の少なくとも一部を覆う。バリア部材１３は、水に対するバリア性を有しており、好ましくは、ガスバリア性を有している。ガスバリア性を有するとは、少なくとも紙よりもガス透過率が小さいことを意味する。バリア部材１３の構成材料としては、例えば、ＩＳＯ１５１０６−１に基づいて測定した水のガス透過率（水蒸気の透過率）が１００ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下、好ましくは５０ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下、より好ましくは１０ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下のフィルム、ラミネート等の材料が好ましい。水のガス透過率が、５ｇ／（ｍ２・ｄａｙ）以下の材料としては、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、シリコーン樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレンなどが挙げられる。バリア部材１３の厚みは、特に限定されないが、５μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上７０μｍ以下であることがより好ましい。厚みが５μｍより小さいと、十分なガス遮断性が得られず、経時で乾燥が進んでしまう場合があり、厚みが１００μｍより大きいと流路部材との接着性に劣る場合がある。
【００７６】
このように、バリア部材１３を用いることで、流体デバイス１０に触れても手の汚染を防ぐことが可能となり、このためにハウジングをする必要がない。
【００７７】
バリア部材１３に好適な材料としては、特に限定されないが、キャンデリラワックス等のワックス類、ナイロン等のポリアミド類、エチレン／ビニルアルコール共重合体樹脂（EVOH）、ポリ塩化ビニリデン樹脂などの樹脂類が挙げられる。これらの材料は熱可塑性を有しており、熱転写性あるいは成膜性等の点で好ましく、後述する流体バリア形成用の材料と同様な熱可塑性材料を用いることができる。これらの中でも、熱転写時の離型性の点でキャンデリラワックス等のワックス類が好ましい。なお、ガスバリア性が要求される場合には、樹脂類が好適に用いられる。
【００７８】
また、バリア部材１３は、エラストマーであってもよい。エラストマーは弾性を有しているため、吸収部材１４が吸水して膨張したときにそれに追随することができる。バリア部材１３の伸び率は、特に限定されないが、３％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましい。なお、伸び率は、ＩＳＯ５２７-１に準じて引張試験を行い、動的伸び計を用い伸び率として測定することができる。
【００７９】
本実施形態において、バリア部材１３には、検査液滴下用の開口１３ａが設けられている。流体デバイス１０の保管時に流路が吸湿することを防ぐために、開口１３ａを公知のシール部材によってシールしても良い。このようなシール部材としては、水溶性アクリル樹脂を接着層に持つＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）フィルム、例えばフィルムルックス株式会社製フィルムルックス６０９（厚み７０μｍ）などが挙げられる。なお、例えば、流体デバイス１０の全体を密封して保管するような場合には、シール部材を設けなくても良い場合もある。
【００８０】
また、バリア部材１３には、吸収部位１４上に流路内の圧力を大気圧に開放するための開口１３ｂが設けられている。これによって、検査液は毛細管現象により流路内に浸透することができる。この開口１３ｂは、液体を吸収した吸収部位と手が直接触れても手が汚染されないために、直径２ｍｍ程度の複数の穴からなることが望ましい。流体デバイス１０の保管時に流路が吸湿することを防ぐために、開口１３ｂを公知のシール部材によってシールしても良い。このようなシール部材としては、上記と同様のものが用いられる。なお、例えば、流体デバイス１０の全体を密封して保管するような場合には、シール部材を設けなくても良い場合もある。
【００８１】
＜＜流体バリア形成用転写材＞＞
続いて、親水性多孔質材料に流体バリア形成用の材料を転写することによって流路部材１２を作製する方法について説明する。まず、図５を用いて、流体バリア形成用転写材について説明する。図５は、流体バリア形成用転写材の断面図である。流体バリア形成用転写材１００は、支持体１０１上に、離型層１０２及び流体バリア形成層１１２ｙをこの順に積層してなり、更に必要に応じて、その他の層を有してなる。
【００８２】
＜支持体＞
支持体１０１としては、その形状、構造、大きさ、材質等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。構造としては、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよい。支持体の大きさとしては、流体デバイス１０の大きさ等に応じて適宜選択することができる。
【００８３】
支持体１０１の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ポリカーボネート、ポリイミド樹脂（ＰＩ）、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、セルロースアセテート、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）が特に好ましい。
【００８４】
支持体１０１の表面には、支持体１０１の上に設ける層との密着性を向上させるため、表面活性化処理を行うことが好ましい。表面活性化処理としては、例えば、グロー放電処理、コロナ放電処理、などが挙げられる。
【００８５】
支持体１０１は、流体バリア形成層１１２ｙを親水性多孔質材料に転写後、そのまま残しておいてもよく、また、流体バリア形成層１１２ｙを転写後、離型層１０２で支持体１０１等を剥離し除去してもよい。
支持体１０１は、特に制限はなく、適宜合成したものであってもよいし、市販品を使用してもよい。
支持体１０１の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。
【００８６】
＜離型層＞
離型層１０２は、転写の際に、支持体１０１と流体バリア形成層１１２ｙとの剥離性を向上させる機能を有する。また、離型層１０２は、サーマルヘッド等の加熱加圧手段で加熱すると熱溶融して低粘度の液体となり、加熱部分と非加熱部分との界面近傍で、流体バリア形成層１１２ｙの切断を容易にする機能を有する。離型層１０２は、ワックス、及びバインダー樹脂を含有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、その他の成分を含んでなる。
【００８７】
−ワックス−
ワックスとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蜜ロウ、カルナバワックス、鯨ロウ、木ロウ、キャンデリラワックス、米ぬかロウ、モンタンワックス等の天然ワックス；パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、酸化ワックス、オゾケライト、セレシン、エステルワックス、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス等の合成ワックス；マルガリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、フロイン酸、ベヘニン酸等の高級脂肪酸；ステアリンアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール；ソルビタンの脂肪酸エステル等のエステル類；ステアリンアミド、オレインアミド等のアミド類、などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、離型性に優れている点から、カルナバワックス、ポリエチレンワックスが好ましい。
【００８８】
−バインダー樹脂−
バインダー樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、部分ケン化エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−メタクリル酸ナトリウム共重合体、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、デンプン、ポリアクリル酸、イソブチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、ポリアクリルアミド、ポリビニルアセタール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００８９】
離型層１０２の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ホットメルト塗工法、前記ワックス及び前記バインダー樹脂を溶剤に分散させた塗布液を塗布する方法、などが挙げられる。離型層１０２の平均厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５μｍ以上２．０μｍ以下が好ましい。離型層１０２の付着量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５ｇ／ｍ２以上８ｇ／ｍ２以下が好ましく、１ｇ／ｍ２以上５ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
【００９０】
＜流体バリア形成層＞
流体バリア形成層１１２ｙの材質などについては、流体バリア形成用の材料として、上述したとおりである。
【００９１】
流体バリア形成層１１２ｙの形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ホットメルト塗工法や、前記熱可塑性材料を溶剤に分散させた塗布液を塗布する方法として、グラビアコーター、ワイヤーバーコーター、ロールコーターなどの一般的な塗布法により、流体バリア形成層塗布液を支持体１０１上又は離型層１０２上に塗布し、乾燥することにより形成することができる。
【００９２】
流体バリア形成層１１２ｙの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ以上２５０μｍ以下が好ましい。平均厚みが、５μｍ未満であると、親水性多孔質材料内の空隙を充填するには流体バリア形成層１１２ｙの量が不足することがあり、２５０μｍを超えると、サーマルヘッドの熱が流体バリア形成層１１２ｙに伝わりづらくなり、転写性が劣ることがある。
【００９３】
流体バリア形成層１１２ｙの付着量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｇ／ｍ２以上２５０．０ｇ／ｍ２以下が好ましく、３０ｇ／ｍ２以上１５０．０ｇ／ｍ２以下がより好ましい。
【００９４】
＜その他の層及び部材＞
その他の層及び部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、バック層１０３、アンダー層、保護フィルム、などが挙げられる。
【００９５】
−バック層−
流体バリア形成用転写材２０には、支持体１０１の流体バリア形成層１１２ｙ側の面とは反対側の面に、バック層１０３が設けられていることが好ましい。この反対側の面には、転写時に、サーマルヘッド等で流体バリアの形状に合わせて熱が直接印加される。このため、バック層１０３は、高熱への耐性、サーマルヘッド等との摩擦への耐性を有することが好ましい。バック層１０３は、バインダー樹脂を含有してなり、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
【００９６】
バインダー樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリコーン変性ウレタン樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂、シリコーン樹脂、シリコーンゴム、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ニトロセルロース、などが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００９７】
その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、タルク、シリカ、オルガノポリシロキサン等の無機微粒子、滑剤、などが挙げられる。
【００９８】
バック層１０３の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、グラビアコーター、ワイヤーバーコーター、ロールコーター等の一般的な塗布法、などが挙げられる。バック層１０３の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１μｍ以上、１．０μｍ以下が好ましい。
【００９９】
−アンダー層−
支持体１０１と流体バリア形成層１１２ｙとの間、又は離型層１０２と流体バリア形成層１１２ｙとの間には、アンダー層を設けることができる。アンダー層は、樹脂を含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、流体バリア形成層１１２ｙ及び離型層１０２で用いた各種樹脂が使用可能である。
【０１００】
−保護フィルム−
流体バリア形成層１１２ｙ上には、貯蔵の際の汚染や損傷から保護するために保護フィルムを設けることが好ましい。保護フィルムの材料としては、流体バリア形成層１１２ｙから容易に剥がすことができるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリコーン紙、ポリプロピレン等のポリオレフィンシート、ポリテトラフルオロエチレンシート、などが挙げられる。保護フィルムの平均厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下がより好ましい。
【０１０１】
＜流体バリア形成層の転写＞
流体バリア１２ｙを形成する場合、親水性多孔質材料と、流体バリア形成用転写材１００の流体バリア形成層１１２ｙとを対向させて重ね合わせ、熱転写する。流体バリア形成層１１２ｙの熱転写方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリアルサーマルヘッド、ライン型サーマルヘッド等の熱圧着によって流体バリア形成層１１２ｙを溶融させて、転写する方法、などが挙げられる。熱圧着における印加エネルギーは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｍＪ／ｄｏｔ〜１．００ｍＪ／ｄｏｔが好ましい。印加エネルギーが、０．１ｍＪ／ｄｏｔ未満であると、流体バリア形成層１１２ｙの溶融が不十分となることがあり、１．００ｍＪ／ｄｏｔを超えると、流体バリア形成層１１２ｙ以外の流体バリア形成用転写材１００を溶かしてしまい、サーマルヘッドが汚れてしまうことがある。
【０１０２】
＜＜吸収部材・バリア部材形成用転写材＞＞
続いて、流体バリア１２ｙが形成された流路部材１２に、吸収部材形成用の材料およびバリア部材形成用の材料を転写することによって吸収部材１４およびバリア部材１３を形成する方法について説明する。まず、図６を用いて、吸収部材１４およびバリア部材１３形成用の転写材について説明する。図６は、本発明の一実施形態に係る転写材の断面図である。転写材２００は、流体デバイス１０製造用の転写材であって、支持体２０１と、支持体２０１に積層されている離型層２０２と、離型層２０２に積層されており、吸水性ポリマーと親水性ポリマーとを含有する吸収部材形成層２１４と、を有している。なお、吸収部材形成層２１４は、熱可塑性材料を含有している。また、転写材２００は、更に必要に応じて、バック２０３層等のその他の層を有している。
なお、転写材２００を流路部材１２上に転写した後、離型層２０２を吸収部材形成層２１４から剥離せず、吸収部材形成層２１４上に残しても良い。この場合、流体デバイス１０側では、吸収部材形成層２１４によって形成された吸収部材１４上に離型層２０２が残ることになる。吸収部材１４上に残った離型層２０２は、バリア部材１３として用いられる。
【０１０３】
＜支持体・離型層・その他の層および部材＞
支持体２０１としては、流体バリア形成用転写材１００の支持体１０１と同様のものが用いられる。このため、詳細な説明を省略する。離型層２０２としては、流体バリア形成用転写材１００の離型層１０２と同様のものが用いられる。このため、詳細な説明を省略する。バック層２０３等のその他の層及び部材としては、流体バリア形成用転写材１００のバック層１０３等のその他の層及び部材と同様のものが用いられる。このため、詳細な説明を省略する。
【０１０４】
＜吸収部材形成層＞
吸収部材形成層２１４の材質などについては、吸収部材１４の材料として上述したとおりである。吸収部材形成層２１４の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、例えば、ホットメルト塗工法や、前記吸水性ポリマー及び親水性ポリマー等を含む材料を溶剤に分散させた塗布液を塗布する方法として、グラビアコーター、ワイヤーバーコーター、ロールコーターなどの一般的な塗布法により、吸収部材形成用塗布液を離型層２０２上に塗布し、乾燥することにより形成することができる。
【０１０５】
吸収部材形成層２１４の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１５μｍ以上１２０μｍ以下が好ましい。平均厚みが、１５μｍ未満であると、吸水性が十分得られない場合があり、１２０μｍを超えると、サーマルヘッドの熱が吸収部材形成層２１４に伝わりづらくなり、転写性が劣ることがある。例えば、検査液として生理食塩水を０．０５ｃｃ吸収させる場合、仮に吸収部材の面積が１ｃｍ２であるとすると、検査液を十分に吸水するためには、吸収部材は１５μｍの厚みが必要となる。
【０１０６】
吸収部材形成層２１４の付着量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｇ／ｍ２以上１２０．０ｇ／ｍ２以下が好ましい。
【０１０７】
＜吸収部材形成層およびバリア部材形成層の転写＞
吸収部材形成層２１４を形成する場合、転写材２００の吸収部材形成層２１４と、流路部材１２とを対向させて重ね合わせることにより接触させて、転写材２００に熱と圧力を加えることにより吸収部材形成層２１４を、流路部材１２に転写させる。
【０１０８】
吸収部材形成層とバリア部材形成層は別々の転写材上に形成し、別々に転写してもよい。
【０１０９】
ここで熱転写方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリアルサーマルヘッド、ライン型サーマルヘッド等の熱圧着によって流体バリア形成層１１２ｙを溶融させて、転写する方法、などが挙げられる。熱圧着における印加エネルギーは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｍＪ／ｄｏｔ〜１．００ｍＪ／ｄｏｔが好ましい。
【０１１０】
印加エネルギーが、０．１ｍＪ／ｄｏｔ未満であると、吸収部材形成層２１４の溶融が不十分となることがあり、１．００ｍＪ／ｄｏｔを超えると、吸収部材形成層２１４以外の転写材２００を溶かしてしまい、サーマルヘッドが汚れてしまうことがある。
【０１１１】
＜＜＜流体デバイスの用途＞＞＞
流体デバイス１０の用途としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、血液検査やＤＮＡ検査向けの生化学センサ（センシングチップ）、食品や飲料の品質管理用途などにおける小型の分析機器（化学センサ）、各種マイクロ流体デバイス、などが挙げられる。
【０１１２】
生化学の分野の検査に用いる試料（検体）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、細菌、ウイルス等の病原体、生体から分離された血液、唾液、組織病片等、あるいは糞尿等の排泄物、などが挙げられる。更に、出生前診断を行う場合は、羊水中に存在する胎児の細胞、試験管内での分裂卵細胞の一部などであってもよい。また、これらの試料は、直接、又は必要に応じて遠心分離操作等により沈渣として濃縮した後、例えば、酵素処理、熱処理、界面活性剤処理、超音波処理、これらの組合せ等による細胞破壊処理を予め施されていてもよい。
【０１１３】
また本実施形態の流体デバイスは、多孔質部１２ｘが固定相として働くため、検査液をクロマトグラフィー（分離、精製）する機能も有する。この場合、内壁が親水性を示す連続気泡を有する多孔質部１２ｘが固定相（担体）となる。検査液中の各成分は、流路内を浸透する過程で固定相との相互作用の違い、すなわち親疎水性の違いにより流路内を流れる速度に差が生じる。
【０１１４】
これは親水性の高い成分ほど、固定相である多孔質部１２ｘに吸着しやすく、脱吸着を繰り返す回数が多いため、流路内を浸透する速度が遅い。反対に疎水性の高い成分は固定相に吸着することなく浸透するので、流路内をすばやく移動する。検査液中の移動速度の差を利用することで、検査液の対象成分選択的に抽出、反応させることで、流体デバイス１０を高機能な化学あるいは生化学用途のセンサとして用いることができる。
【０１１５】
＜＜＜実施形態の補足＞＞＞
以上、吸収部材１４が流路部材１２上に設けられている流体デバイス１０について説明したが（図１乃至図４参照）、本発明は、上記実施形態に限定されない。吸収部材１４は、流路部材１２の多孔質部１２ｘに接していれば良く、図７乃至図９のように、基材１１上に形成されていても良い。図７は、本発明の一実施形態に係る流体デバイスの斜視図である。図８は、本発明の一実施形態に係る流体デバイスの上面図である。図９は、図８の流体デバイスのＣ−Ｃ断面図である。
【０１１６】
従来の流体デバイスは、吸収部材として繊維部材を利用しており、毛細管現象によって吸水していた。この場合、吸水能力は毛細管の大きさに比例する、そのため水を吸収するにつれて繊維が膨潤し、毛細管が小さくなるので、吸水能力が落ちる。このため、従来の流体デバイスにおいては、吸収部材と流路部材との接触面積を大きくする必要があった（特許文献１および特許文献２参照）。
【０１１７】
一方、本実施形態の流体デバイスは、繊維部材を利用せず、多数の球状の吸水性ポリマーが親水性ポリマーによって接合、もしくは親水性ポリマー内に分散された状態でデバイス上に固定されているため、吸水の継続に伴う吸水能力の低下も小さい。これにより、吸収部材１４と流路部材１２との接触面積を小さくすることができる。このため、図７乃至図９に示したようにコンパクト化された流体デバイス１０を実現することが可能となる。
【０１１８】
本発明の一実施形態として、流体デバイス１０において、試薬を、流路部材１２中を流れる液体に対して接触可能となるように、流路部材１２の空隙１２ａあるいは流路部材１２上に配置しても良い。これにより、流体デバイス１０を、試薬と液体との反応を利用した検査装置として用いることができる。また、試薬として抗体を選択した場合には、流体デバイス１０を、検査装置の一例としてのイムノクロマトグラフィ装置として用いることができる。イムノグラフィ装置に用いられる抗体としては、金コロイド標識Ａｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧなどの金コロイド標識抗体、各種アレルゲンに対する標識抗体等の標識抗体；Ａｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ、モノクローナル抗体、ポリクローナル抗体、キメラ抗体、Ｆａｂ抗体、（Ｆａｂ）２抗体等各種アレルゲンに対する抗体等の抗体；Ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ等の標識抗体に対する抗体等が挙げられる。抗体を標識する粒子としては、金コロイド以外にも特に限定されることなく、他の金属コロイド、酵素を含有する酵素標識粒子、色素を含有する着色粒子、蛍光物質を含有する蛍光粒子、磁性体を含有する磁性体内包粒子等が挙げられる。
【実施例】
【０１１９】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。下記の実施例及び比較例において、流路部材の多孔質部の空隙率は、以下のようにして算出した。
＜流路部材の多孔質部の空隙率の算出＞
流路部材の多孔質部の空隙率は、親水性多孔質材料の坪量(ｇ／ｍ２)、厚み(μｍ)、組成分比重から、以下の計算式１により求めた。
＜計算式１＞
空隙率（％）＝｛１−〔坪量（ｇ／ｍ２)／厚み（μｍ)／組成分比重〕×１００｝
【０１２０】
（実施例１）
＜流体バリア形成層塗布液の調製＞
エステルワックス（日油株式会社製、ＷＥ−１１、溶融開始温度６５℃）１００質量部、モンタン酸（ＢＡＳＦ社製、商品名：Ｌｕｗａｘ−Ｅ、融点７６℃）２質量部、及び下記一般式（１）で表される長鎖アルコール（Ｒ１は炭素数２８〜３８のアルキル基、融点７５℃、日本精蝋株式会社製）９質量部を、１２０℃で溶解した後、攪拌下、モルホリン５質量部を投入した。次いで、９０℃の熱水を固形分３０質量％になる量滴下し、水中油型のエマルションを形成した後、冷却して固形分３０質量％のエステルワックス水系エマルションを得た。
【０１２１】
【化３】
2015083963.tif 000006
ただし、一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２８〜３８のアルキル基を表す。
【０１２２】
得られたエステルワックス水系エマルションの平均粒径を、レーザー回折散乱式粒子径分布測定装置（「ＬＡ−９２０」、株式会社堀場製作所製）を用いて測定したところ、０．４μｍであった。
【０１２３】
次に、得られたエステルワックス水系エマルション（固形分３０質量％）１００質量部と、カーボンブラック水分散体（富士色素株式会社製、フジＳＰブラック８６２５、固形分３０質量％）２質量部とを混合し、流体バリア形成用塗布液を作製した。
【０１２４】
＜離型層塗布液の調製＞
ポリエチレンワックス（東洋アドレ株式会社製、ポリワックス１０００、融点９９℃、２５℃における針入度２）１４質量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体（三井デュポンポリケミカル株式会社製、ＥＶ−１５０、重量平均分子量２，１００、ＶＡｃ２１％）６質量部、トルエン６０質量部、及びメチルエチルケトン２０質量部を、平均粒径が２．５μｍとなるまで分散し、離型層塗布液を得た。
【０１２５】
＜バック層塗布液の調製＞
シリコーン系ゴムのエマルション（信越化学工業株式会社製、ＫＳ７７９Ｈ、固形分３０質量％）１６．８質量部、塩化白金酸触媒０．２質量部、及びトルエン８３質量部を混合し、バック層塗布液を得た。
【０１２６】
＜流体バリア形成用転写材の作製＞
支持体としての平均厚み２５μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製、ルミラーＦ６５）片面に、バック層塗布液を塗布し、８０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み０．０２μｍのバック層を形成した。
【０１２７】
次に、ポリエステルフィルムにおけるバック層が形成された面とは反対側の面に、離型層塗布液を塗布し、４０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み１．５μｍの離型層を形成した。
【０１２８】
次に、離型層上に、流体バリア形成層塗布液を塗布し、７０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み１００μｍの流体バリア形成層を形成した。以上により、実施例１の流体バリア形成用転写材を作製した。
【０１２９】
＜疎水性基板を有する親水性多孔質基材の作製＞
ＰＥＴフィルム（東レ社製、ルミラーＳ１０、５０ミクロン）の上部に熱可塑性樹脂としてポリエステル系ホットメルト系接着剤（東亜合成株式会社製、アロンメルトＰＥＳ３７５Ｓ４０）を、ロールコーターを用いてＰＥＴフィルム上に厚さが５０μｍとなるように、１９０℃に加熱後、塗工して接着剤層を形成した。この塗工物を２時間以上静置した後、接着剤層面にＰＶＤＦからなるメンブレンフィルター（メルクミリポア社製、ＳＶＬＰ０４７００、親水性多孔質層厚み１２５μｍ、空隙率７０％）を重ね１５０℃の温度で１ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重を１０秒間かけ、疎水性基板を有する親水性多孔質基材を得た。
【０１３０】
＜熱転写による流体バリア形成＞
流体バリア形成用転写材と、疎水性基板を有する親水性多孔質基材とを対向させて重ね合わせた後、下記の熱転写プリンタを用いて、以下に示すパターン形成条件で熱転写し、図１０及び図１１に示す壁部からなるパターンの流体バリア１２ｘを形成した。図１０は、流路部材の上面図である。図１１は、図１０の流路部材のＤ−Ｄ断面図である。パターンは一辺が１０ｍｍ×８ｍｍの長方形２個を長さ４０ｍｍ、幅５ｍｍの流路でつないだ形状である。一方の長方形が検体の滴下位置であり、他方の長方形が吸水部である。
【０１３１】
流体バリアの形成には、ヘッド密度３００ｄｐｉ（ＴＤＫ株式会社製）のサーマルヘッドを用い、印刷速度１６．９ｍｍ／ｓｅｃ、印刷エネルギー０．８１ｍＪ／ｄｏｔの評価系システムを構築し、印刷した。
なお、作製した流路部材の、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ１（ｇ）とする。
【０１３２】
＜吸収部材形成用塗布液の調製＞
吸水性ポリマーとして高吸水性樹脂（住友精化株式会社製、アクアキープ  １０ＳH−ＮＦ、体積基準平均粒径２５μｍ）２０質量部、親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドン（Ｍｅｒｋ  Ｍｉｌｌｉｐｏｒｅ社製、ポリビニルピロリドン、５２５９−１００ＧＭ）２５質量部、及びエタノール（関東化学株式会社製、特級）６０質量部を、室温（２５℃）で溶解、攪拌して、樹脂の固形分が４３質量％の吸収部材形成用塗布液を作製した。
【０１３３】
＜吸収部材形成用転写材の作製＞
支持体としての平均厚み２５μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製、ルミラーＦ６５）片面に、バック層塗布液を塗布し、８０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み０．０２μｍのバック層を形成した。
【０１３４】
次に、ポリエステルフィルムにおけるバック層が形成された面とは反対側の面に離型層塗布液を塗布し、４０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み１．５μｍの離型層を形成した。さらに、離形層の上に、吸収部材形成用塗布液を塗布し、７０℃で３００秒間乾燥して、平均厚み１００μｍの吸収部材形成層を形成した。
【０１３５】
＜バリア部材形成層塗布液の調製＞
ポリエチレンワックス（東洋アドレ株式会社製、ポリワックス１０００、融点９９℃、２５℃における針入度２）１４質量部、エチレン−酢酸ビニル共重合体（三井デュポンポリケミカル株式会社製、ＥＶ−１５０、重量平均分子量２，１００、ＶＡｃ２１％）６質量部、トルエン６０質量部、及びメチルエチルケトン２０質量部を、平均粒径が２．５μｍとなるまで分散し、吸収部材保護層塗布液（離型層塗布液）を得た。
【０１３６】
＜バリア部材形成用転写材の作製＞
支持体としての平均厚み４．５μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製、ルミラーＦ５７）片面に、前記バック層塗布液を塗布し、８０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み０．０２μｍのバック層を形成した。
【０１３７】
＜空隙の様子＞
まず、観察用に吸収部材形成用転写材を２０ｍｍ×２０ｍｍの試験片状に切断する。次に、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製、ＶＨＸ−５０００）とズームレンズ（株式会社キーエンス社製、ＶＨ−Ｚ１００Ｒ）を用い、測定倍率５００倍にて転写材の吸収部材形成層側の表面を観察し、空隙の様子を確認した。
【０１３８】
次に、前記ポリエステルフィルムにおける前記バック層が形成された面とは反対側の面に、バリア部材形成層塗布液を塗布し、４０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み２５μｍのバリア部材形成層を形成し、バリア部材形成用の転写材を作製した。
【０１３９】
＜熱転写による吸収部材およびバリア部材形成＞
次に吸収部材形成用の転写材と、流路部材の流路を有する側とを対向させて重ね合わせた後、先ほどと同じ熱転写プリンタを用いて、以下に示すパターン形成条件で熱転写し、図１２に示すように８ｍｍ×６ｍｍの長方形で厚み１００ミクロンの吸収部位を作製した。図１２は、流体デバイスの上面図である。図１３は、図１２の流体デバイスのＥ−Ｅ断面図である。
【０１４０】
吸収部位の形成には、ヘッド密度３００ｄｐｉ（ＴＤＫ株式会社製）のサーマルヘッドを用い、印刷速度１６．９ｍｍ／ｓｅｃ、印刷エネルギー０．２８ｍＪ／ｄｏｔの評価系システムを構築し、印刷した。なお、作製した流体デバイスの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ２（ｇ）とする。
【０１４１】
更に、バリア形成用の転写材と、流路部材の流路を有する側とを対向させて重ね合わせた後、前述の吸収部材の少なくとも一部を覆うように１０ｍｍ×８ｍｍの長方形で、先ほどと同じ熱転写プリンタを用いて、以下に示すパターン形成条件で熱転写し、バリア部材を形成した。
【０１４２】
バリア部位の形成には、ヘッド密度３００ｄｐｉ（ＴＤＫ株式会社製）のサーマルヘッドを用い、印刷速度１６．９ｍｍ／ｓｅｃ、印刷エネルギー０．２８ｍＪ／ｄｏｔの評価系システムを構築し、印刷した。なお、作製した流体デバイスの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ３（ｇ）とする。
【０１４３】
＜吸水率の評価＞
流体デバイスを水平に設置した状態で、サンプル滴下領域に水を滴下し、吸収部位が吸水する様子が確認される間は滴下を継続し、滴下終了後１０分経過後の吸水後の流体デバイスの質量をＷ４（ｇ）とし測定した。そして、下記式により吸収部位の吸水率を算出した。結果を表２に示す。
吸水率（％）＝［Ｗ４−｛Ｗ３−（Ｗ２―Ｗ１））｝／（Ｗ２−Ｗ１）×１００
【０１４４】
また、吸水能力について、以下の基準により評価を行った。結果は後述する他の評価結果と合わせて表２に示す。
Ａ：３００００％以上
検査キットのサイズに対して少量の吸収部材でも検査液が逆流することなく十分に吸水できる範囲
Ｂ：１００００％以上３００００％未満
検査キットのサイズに使用するのに適した量で検査液が逆流することなく十分に吸水できる範囲
Ｃ：２０００％以上１００００％未満
検査液の逆流が見られ、吸水量が若干不足する範囲
Ｄ：０％以上２０００％未満
吸水量が圧倒的に不足し、検査キット用に使用するには困難な範囲
【０１４５】
（実施例２）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、アクアキープの代わりに、サンウエット（三洋化成株式会社製、１Ｍ１０００ＭＰＳ、粒径２５〜５０ミクロン）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例２の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１４６】
（実施例３）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、アクアキープの代わりに、スミカゲルS−５０（住友化学株式会社製、体積基準平均粒径２００μｍ）を用い、この粒子を２００メッシュの篩により分級し、体積基準平均粒径２８μｍの吸水ポリマーを得た。この分級した吸水ポリマー粒子を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例３の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１４７】
（実施例４）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、ポリビニルピロリドンの代わりに、ポリエチレンオキサイド（明成化学工業株式会社製、アルコックスL-6）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１４８】
（実施例５）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、ポリビニルピロリドンの代わりに、ポリブチラール樹脂（積水化学工業株式会社製、エスレックBL-1）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例５の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１４９】
（比較例１）
高吸水性ポリマー粒子として日本触媒社製の高吸水性樹脂「アクアクリックＣＡ（Ｗ４Ｓ）」（平均粒径１００〜３００μｍ）を用いた。吸水性の表面シートとしてオークラ製紙社製の衛生原紙（ティッシュペーパー原紙）「ＮＰＥ」を用いた。
表面シート（８．５ｇ／ｍ２）の片面にポリアミド・エピクロロヒドリン樹脂からなる接着剤をスプレーし、パルプ（１８０ｇ／ｍ２）及び高吸水性ポリマー粒子（５６ｇ／ｍ２）を均一に散布した後、表面シート（８．５ｇ／ｍ２）を積層した。前記の積層体（表面シート／パルプ及び高吸水性ポリマー粒子／表面シート）をエンボス加工により部分的に加熱圧着処理し、吸収パッドを作製した。吸収パッドの厚みは０．８ｍｍであり、加熱圧着処理により吸収パッドの表面に現れる凹部の直径は１．０ｍｍ、その存在密度は３０個／ｃｍ２である。吸収パッドにおけるパルプ成分（ティッシュペーパーとパルプの合算）と高吸水性ポリマー粒子の混合比率は、７８質量％対２２質量％であった。ここで得られた吸収パッドを、実施例１で熱転写により作製した流路部材の吸収部位に貼り付けた。
なお、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における、吸収部位を貼り付ける前の流路部材の質量をＷ１（ｇ）、貼り付けた後の流路部材の質量をＷ２（ｇ）とする。
更に、この吸水パッドをすべて覆うように１０ｍｍ×８ｍｍの長方形で、フィルムルックス株式会社製フィルムルックス６０９によりカバーをした。
なお、作製した流体デバイスの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ３（ｇ）とする。
また、実施例１と同様の評価を行った。なお、このときの、１０分経過後の吸水後の流体デバイスの質量Ｗ４（ｇ）とした。表２に結果を示す。
【０１５０】
（比較例２）
アクリル酸に対して約３ｍｏｌ％のジメチルアミノエチルアクリレートを含むアクリル酸水溶液（水３７４．９１ｇ中アクリル酸５０ｇ）を水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）溶液で冷却条件下中和した。中和度は約５０ｍｏｌ％であり、全モノマー濃度は１０質量％であった。モノマー溶液５００ｇを１０℃に冷却し、窒素で５分間パージした。次いで、１質量％Ｈ２Ｏ２、１０ｇ、２．０１質量％の過硫酸ナトリウム１９．９０ｇ、２．２７％アゾビス−２−アミジノプロパン二塩酸４．４１ｇ及び０．５質量％エリソルビン酸ナトリウム１０ｇを添加した。重合が５分以内に開始しない場合、ＦｅＳＯ４水溶液数滴を添加して反応を開始させる。モノマー溶液は約２時間後に非常に粘稠性の溶液となり、得られた粘稠性ポリマー溶液を使用の準備ができるまでに室温まで冷却しておいた。
【０１５１】
上で調製した水溶性のプレ高吸水性ポリマーを１〜２％の固形分量になるように水で希釈した。１ｋｇのペーストを作成するために、市販のＦＡＶＯＲ、ＳＸＭ８８０高吸水性ポリマー約３０〜５０ｇを希釈したポリマー溶液９５０〜９７０ｇと室温で十分に混合した。
実施例１において、吸収部材を転写する代わりに、上記で得た吸水性ポリマーを吸水部位に塗布し、１００℃で３０分間乾燥した。なお、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における、吸収部位を塗布する前の流体デバイス（流路部材）の質量をＷ１（ｇ）、塗布した後の流体デバイス（流路部材）の質量をＷ２（ｇ）とする。また、実施例１と同様の評価を行った際、１０分経過後の吸水後の流体デバイスの質量をＷ４（ｇ）とし、上記以外の工程は全て実施例１と同様に作製し、評価を行った。しかし、この場合、吸水性ポリマーが流路部材内部にまでしみこんでおり、吸水が飽和に達したポリマーが流路内部をせき止めてしまうため、十分な吸水性が得られなかった。
表２に結果を示す。
【０１５２】
（実施例２−１）
＜流体バリア形成用転写材の作製＞
実施例１と同様の材料、手法により、流体バリア形成用転写材を作製した。
＜疎水性基板を有する親水性多孔質基材の作製＞
実施例１と同様の材料、手法により、疎水性基板を有する親水性多孔質基材を得た。
＜熱転写による流体バリア形成＞
実施例１と同様の材料、手法により、疎水性基板を有する親水性多孔質基材に流体バリアを形成し、流路部材を得た。なお、作製した流路部材の、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ１（ｇ）とする。
【０１５３】
＜吸収部材形成用塗布液の調製＞
吸水性ポリマーとして高吸水性樹脂（住友精化株式会社製、アクアキープ  １０ＳＨ−ＮＦ、体積基準平均粒径２５μｍ）１６質量部、親水性ポリマーとしてポリビニルブチラール（積水化学株式会社製、エスレックＢＸ−１）０．８質量部、及びエタノール（関東化学株式会社製、特級）１００質量部を、室温（２５℃）で溶解、攪拌して、樹脂の固形分が１４質量％の吸収部材形成用塗布液を作製した。
【０１５４】
＜吸収部材形成用転写材の作製＞
支持体としての平均厚み２５μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製、ルミラーＦ６５）片面に、実施例１で調整したバック層塗布液を塗布し、８０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み０．０２μｍのバック層を形成した。
【０１５５】
次に、ポリエステルフィルムにおけるバック層が形成された面とは反対側の面に、実施例１で調整した離型層塗布液を塗布し、４０℃で１０秒間乾燥して、平均厚み１．５μｍの離型層を形成した。さらに、離形層の上に、吸収部材形成用塗布液を塗布し、７０℃で１２０秒間乾燥して、平均厚み１００μｍの吸収部材形成層を形成した。
【０１５６】
＜バリア部材形成層塗布液の調製＞
実施例１と同様の材料、手法により吸収部材保護層塗布液（離型層塗布液）を得た。
＜バリア部材形成用転写材の作製＞
実施例１と同様の材料、手法によりバリア部材形成用の転写材を作製した。
【０１５７】
＜熱転写による吸収部材およびバリア部材形成＞
実施例１と同様の材料、手法により、流路部材上に吸収部材を設けた。なお、吸収部材が設けられた流体デバイスの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ２（ｇ）とする。
更に、実施例１と同様の材料、手法により、流路部材上にバリア部材を形成した。なお、バリア部材が設けられた流体デバイスの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ３（ｇ）とする。
【０１５８】
＜吸水率の評価＞
実施例１と同様の方法で評価を行った。結果を表２に示す。
【０１５９】
（実施例２−２）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、アクアキープの代わりに、サンウエット（三洋化成株式会社製、１Ｍ１０００ＭＰＳ、粒径２５〜５０ミクロン）を用いた以外は、実施例２−１と同様にして、実施例２−２の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１６０】
（実施例２−３）
吸収部材形成用塗布液を作製する際に、アクアキープの代わりに、スミカゲルS−５０（住友化学株式会社製、体積基準平均粒径２００μｍ）を用い、この粒子を２００メッシュの篩により分級し、体積基準平均粒径２８μｍの吸水ポリマーを得た。この分級した吸水ポリマー粒子を使用した以外は、実施例２−１と同様にして、実施例２−３の流体デバイスを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。表２に結果を示す。
【０１６１】
（実施例２−４）
＜紙基材の作製＞
図１７（ａ）、は実施例２−４に係る流体デバイス１０’の上面図である。図１７（ｂ）、図１７（ａ）の流体デバイス１０のＦ−Ｆ断面図である。実施例１と同様にして疎水性基板を有する親水性多孔質基材を作製し、幅５ｍｍ×長さ６４ｍｍに裁断し、紙基材（基材１１及び流路部材１２）とした。
＜サンプル滴下部位の形成＞
図１７の各図に示すように、紙基材の長軸側の一端から８ｍｍ離れた位置にかけて、幅５ｍｍ×長さ８ｍｍのサンプルパッド１５（メルクミリポア社製、ＣＦＳＰ２２３０００）を配置して貼り付け、サンプル滴下部位とした。なお、サンプルパッド貼り付けた紙基材の、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ１（ｇ）とする。
＜熱転写による吸収部位の形成＞
次に、図１７の各図に示すよう、紙基材の、サンプル滴下部位とは反対側の長軸側の一端から１６ｍｍ離れた位置にかけて、実施例２−１と同様の吸収部材形成用転写材を用い、同様の実験条件において、吸収部材１４を形成した。なお、このときの、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ２（ｇ）とする。
【０１６２】
＜熱転写によるバリア部位の形成＞
次に、形成した吸収部材１４の上部にかけて、実施例２−１と同様のバリア部材形成用転写材を用い、同様の実験条件において、バリア部材を形成し、吸収エリアを有する紙基材（流体デバイス１０’）を得た。なお、吸収エリアが設けられた紙基材の、温度２０℃、相対湿度６５％の雰囲気中における質量をＷ３（ｇ）とする。なお、吸収エリアを有する紙基材の、サンプルパッドが配置されている側が検体の滴下位置であり、反対側が吸水部である。
＜吸水率の評価＞
吸収エリアが設けられた紙基材について、実施例１と同様にして吸水率の評価を行った。結果を表２に示す。
【０１６３】
【表２】
2015083963.tif 000007
【０１６４】
（実施例６）
＜疎水性基板を有する親水性多孔質基材の作製＞
ＰＥＴフィルム（東レ社製、ルミラーＳ１０、５０ミクロン）の上部に熱可塑性樹脂としてポリエステル系ホットメルト系接着剤（東亜合成株式会社製、アロンメルトＰＥＳ３７５Ｓ４０）を、ロールコーターを用いてＰＥＴフィルム上に厚さが５０μｍとなるように、１９０℃に加熱後、塗工して接着剤層を形成した。この塗工物を２時間以上静置した後、接着剤層面にニトロセルロースメンブレンフィルター（メルクミリポア株式会社製、ハイフロープラスＨＦ０７５ＵＢＸＳＳ、厚み１３５μｍ、空隙率７０％）を重ね１５０℃の温度で１ｋｇｆ／ｃｍ２の荷重を１０秒間かけ、疎水性基板を有する親水性多孔質基材を得た。基板に以下に示すブロッキング処理を施した。
【０１６５】
〔ブロッキング処理〕
ニトロセルロースメンブレンフィルターをブロッキング剤（ＢＳＡ入りＰＢＳ溶液（ｐＨ７．４）、Ｐ３６８８−１０ＰＡＫ、Ｓｉｇｍａ社製）に浸し、２０分間穏やかに振とうしたのち、表面の余分な水分を吸い取り室温で１時間乾燥させる。
＜流体デバイスの作製＞
実施例１で作製した流体バリア形成用転写材と同様の転写材と、前記の疎水性基板を有する親水性多孔質基材とを対向させて重ね合わせた後、実施例１と同様の実験条件で、以下に示すパターン形成条件で熱転写し、図１４に示す幅７００ミクロンの壁部からなるパターンの流体バリア１２ｙを形成した。図１４は、流路部材の上面図である。
【０１６６】
次に、実施例１と同様の吸収部材およびバリア部材形成用転写材及び実験条件で、図１５に示す吸収部材１４を形成し、流路、反応場及び吸収エリアを有する流体デバイスを得た。図１５は、流体デバイスの上面図である。なお、図１５におけるＬ１乃至Ｌ９の長さは次の通りである。
Ｌ１：  ５ｍｍ
Ｌ２：１７ｍｍ
Ｌ３：  ３ｍｍ
Ｌ４：  ５ｍｍ
Ｌ５：  ５ｍｍ
Ｌ６：  ５ｍｍ
Ｌ７：１７ｍｍ
Ｌ８：  ５ｍｍ
Ｌ９：１７ｍｍ
【０１６７】
次に、形成した反応場Ｒ２にテストラインとしてＡｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ ａｎｔｉｂｏｄｙ（４．７ｍｇ／ｍＬ、Ｉ１８８６、Ｓｉｇｍａ社製）６μＬを１ｍｍ幅で塗布し、反応場Ｒ３にコントロールラインとしてＨｕｍａｎ  ＩｇＧ（４．８ｍｇ／ｍＬ、Ｉ２５１１−１０ＭＧ、Ｓｉｇｍａ社製）６μｍＬを１ｍｍ幅で塗布したのち、室温で３０分間〜６０分間乾燥した。
【０１６８】
次に、反応場Ｒ１に金コロイド標識抗体として、金コロイド標識ａｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ（Ｇｏｌｄ  ４０ｎｍ、ＯＤ＝１５、ＢＡＷ社製）を５μＬ塗布した。更に、図１５のバリア部材１３が示すように、吸収部材をすべて覆うように実施例１と同様にしてバリア部位を形成し、イムノクロマトグラフィ用の流体デバイス（Ｉ）を得た。
【０１６９】
また、金コロイド標識抗体を塗布した後、図１６に示した位置に速度評価用に直径１ｍｍのドットを油性ペン（株式会社パイロットコーポレーション社製、ＭＥＦ−１２ＥＵ−Ｒ）で形成した。更に、図１６のバリア部材１３が示すように吸収部材をすべて覆うように実施例１と同様にバリア部材を形成し、イムノクロマトグラフィ用の流体デバイス（ＩＩ）を得た。なお、図１６は、流体デバイスの上面図である。
【０１７０】
＜検出部位のにじみ判定＞
上記で作製したイムノクロマトグラフィ用の流体デバイス（Ｉ）のサンプルエリア（滴下部１２ｃ）に精製水で希釈したＨｕｍａｎ  ＩｇＧ  ２ｍｇ／ｍｌ溶液を５０μＬ滴下し、反応場Ｒ２(テストライン)及び反応場Ｒ３（コントロールライン）に１ｍｍ幅のラインが出現するのを確認した後、１５分後のラインの滲みを確認した。ラインの滲み具合を以下の評価基準に基づいて評価を行った。表３に結果を示す。
Ａ：滲みが認められず、ラインが明瞭である。
Ｂ：若干のラインの滲みが認められる。
Ｃ：ラインの滲みは認められるものの、かろうじて判定は可能である。
Ｄ：滲みがひどく、判定不可能である。
結果を表３に示す。
【０１７１】
＜吸水速度の評価＞
上記で作製したイムノクロマトグラフィ用の流体デバイス（ＩＩ）のサンプルエリア（滴下部１２ｃ）に精製水で希釈したＨｕｍａｎ  ＩｇＧ  ２ｍｇ／ｍｌ溶液を５０μＬ滴下し、検査液が流れることでドットがクロマトされ、検査液が流れる方向に軌跡を描きながら移動していく様子を観察した。このとき、検査液が吸収部材に到達し吸収が始まった時刻をスタート（０秒）とし、ドットの軌跡の長さが５ｍｍになるまでの時間Ｔ（秒)を計測し、吸水速度の指標とした。
時間Ｔについては、以下の評価基準に基づいて評価を行った。結果を表３に示す。
Ａ：１４０秒以上２００秒未満  
例えば検査液が４０ｍｍ進むのにかかる時間Ｔ´に換算すると、１２５秒以上１７５
秒未満に相当し、実用的にも短時間で感度よく検査が可能な範囲である。
Ｂ：２００秒以上２６０秒未満
例えば検査液が４０ｍｍ進むのにかかる時間Ｔ´に換算すると、１７５秒以上２２５
秒未満に相当し、実用的な時間内に感度よく検査が可能な範囲である。
Ｃ：２６０秒以上３２０秒未満  
例えば検査液が４０ｍｍ進むのにかかる時間Ｔ´に換算すると、２２５秒以上２７５
秒未満に相当し、感度はいいものの、実用的には検査時間が長く吸水速度としては遅
い範囲である。
Ｄ：３２０秒以上  
吸水速度が遅く、実用的に使用可能な時間の範囲を超えている。
【０１７２】
（実施例３−１）
実施例６において、吸収部位の形成に、実施例５の材料および手法を用いた以外は、すべて実施例６と同様にして、実施例３−１の流体デバイスを作製した。実施例６と同様に、検出部のにじみの評価、吸水速度の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１７３】
（実施例３−２）
実施例６において、吸収部位の形成に、実施例２−１の材料および手法を用いた以外は、すべて実施例６と同様にして、実施例３−２の流体デバイスを作製した。実施例６と同様に、検出部のにじみの評価、吸水速度の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１７４】
（実施例３−３）
＜紙基材の作製＞
実施例６と同様の方法にて疎水性基板を有する親水性多孔質基材を作製し、ブロッキング処理を施し、紙基材（流路部材１２）とした。
＜熱転写による吸収部材およびバリア部材形成＞
図１８（ａ）、は実施例３−３に係る流体デバイス１０’’の上面図である。図１８（ｂ）、図１８（ａ）の流体デバイス１０’’のＧ−Ｇ断面図である。なお、図１８には、サイズを示す数値が表記されているが、本発明は表記されたサイズに限定されるものではなく、発明を実施するものが適宜数値を変更しても構わない。
実施例２−１と同様の吸収部材およびバリア部材形成用転写材及び実験条件で、図１８の各図に示すよう、幅４ｍｍ×長さ４７ｍｍに裁断した紙基材の長軸側の一端から２８ｍｍ離れた位置にかけて吸収部材１４を形成し、吸収エリアを有する紙基材を得た。
＜テストライン及びコントロールラインの固相化＞
吸収エリアを有する紙基材について、図１８に示したように、その短軸側の一端から９ｍｍ離れたｄの位置にテストラインとしてＡｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ ａｎｔｉｂｏｄｙ（４．７ｍｇ／ｍＬ、Ｉ１８８６、Ｓｉｇｍａ社製）６μＬを１ｍｍ幅で塗布した。さらにｄから５ｍｍ離れたｅの位置にコントロールラインとしてＨｕｍａｎ  ＩｇＧ（４．８ｍｇ／ｍＬ、Ｉ２５１１−１０ＭＧ、Ｓｉｇｍａ社製）６μｍＬを１ｍｍ幅で塗布したのち、室温で３０分間〜６０分間乾燥した。
＜標識抗体保持パッドの作製＞
金コロイド標識Ａｎｔｉ−ｈｕｍａｎ  ＩｇＧ ａｎｔｉｂｏｄｙに標識抗体希釈液を加え、ＯＤ＝２に調整し、標識抗体用試薬塗布液を、幅４ｍｍ×長さ１８ｍｍに切断したグラスファイバーパッド（メルクミリポア社製、ＧＦＣＰ２０３０００、図１８のｐ）に６０μＬ／ｃｍ２となるよう塗布し、一晩減圧乾燥し、標識抗体保持パッドを作製した。
【０１７５】
＜検査装置の組み立て＞
吸収エリアを設けた紙基材について、幅４ｍｍ×長さ８０ｍｍに切断したＰＥＴフィルム（東レ社製、ルミラーＳ１０、１００ミクロン）の長軸側の一端から３３ｍｍ離れた位置に、紙基材の試薬塗布面とは反対側とＰＥＴフィルムとが対向するようにＰＥＴフィルム（基材１１）に紙基材を接着した。
次に、上記で作製した標識抗体乾燥パッドを幅４ｍｍ×長さ１８ｍｍに切断し、紙基板の上面に、紙基板の上流端が２ｍｍ重なるように配置して貼り付け、さらに幅４ｍｍ×長さ３５ｍｍのサンプルパッド（メルクミリポア社製、ＣＦＳＰ２２３０００、図１８のｓ）を標識抗体保持パッドの上面に１８ｍｍ重なるように配置して貼り付け、サンプル滴下パッドとした。
以上のようにして、検査装置（流体デバイス１０’’）を得た。作製した検査装置について実施例６と同様に、検出部のにじみの評価、吸水速度の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１７６】
（比較例３）
実施例６の吸収部位を形成する代わりに、比較例１で作製した吸水パッドを貼り付け、フィルム（フィルムルックス株式会社製，フィルムルックス６０９）でカバーした以外は、すべて同じにして比較例３の流体デバイスを作製した。また、実施例６と同様に、検出部のにじみの評価、吸水速度の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１７７】
（比較例４）
実施例６の吸収部位を形成する代わりに、比較例２で作製した吸水性ポリマーを塗布し、乾燥した以外は、すべて同じにして比較例４の流体デバイスを作製した。また、実施例６と同様に、検出部のにじみの評価、吸水速度の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１７８】
【表３】
2015083963.tif 000008
【０１７９】
なお、比較例３の流体デバイスにおいては、繊維状の吸収部材を設けている。この繊維状の吸収部材は、短時間で吸水できるメリットがあるが、一度吸った水を保水する性能には劣るため、流路が乾燥してくると、吸収部材に吸収された水が流路部材に逆流する。水がコントロールラインやテストラインにまで逆流すると、発色表示したラインを再溶出させることになり、ラインがにじみ不明瞭になったと考えられる。また、比較例４においては、流路部材の内部にしみこんだ吸水ポリマーが流路内部で検査液の流れをせき止めてしまうため、十分な吸水性が得られない。よって、ライン付近で検査液が滞留し、ラインが不明瞭になったと考えられる。
【符号の説明】
【０１８０】
１０  流体デバイス
１１  基材
１２  流路部材
１２ａ，１２ｂ  孔
１２ｃ  滴下部
１２ｘ  多孔質部
１２ｙ  流体バリア
１３  バリア部材
１４  吸収部材
１００  流体バリア形成用転写材
１０１  支持体
１０２  離型層
１０３  バック層
１１２ｙ  流体バリア形成層
２００  転写材
２０１  支持体
２０２  離型層
２０３  バック層
２１４  吸収部材形成層
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１８１】
【特許文献１】特開２００９−６３４８２号公報
【特許文献２】特開２０１２−１８９３４６号公報
【特許文献３】特表２０１０−５１５８７７号公報
【図１】
2015083963.tif 000009
【図２】
2015083963.tif 000010
【図３】
2015083963.tif 000011
【図４】
2015083963.tif 000012
【図５】
2015083963.tif 000013
【図６】
2015083963.tif 000014
【図７】
2015083963.tif 000015
【図８】
2015083963.tif 000016
【図９】
2015083963.tif 000017
【図１０】
2015083963.tif 000018
【図１１】
2015083963.tif 000019
【図１２】
2015083963.tif 000020
【図１３】
2015083963.tif 000021
【図１４】
2015083963.tif 000022
【図１５】
2015083963.tif 000023
【図１６】
2015083963.tif 000024
【図１７】
2015083963.tif 000025
【図１８】
2015083963.tif 000026