(57)【要約】【課題】脆性シートとラミネートシートとが付着しやすく、且つ、脆性シートとキャリアシートとが分離しやすい、積層シートのロール状物の製造方法の提供。【解決手段】ガラスを含む脆性シートと樹脂を含むラミネートシートとを２本のニップロールの間に通すことにより貼り合わせて積層シートを製造し、該積層シートをロール状に巻き取る工程を有し、前記ラミネートシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記脆性シートの搬送に用いるキャリアシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの貼合面の表面粗さが、前記キャリアシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記ラミネートシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの分離面の表面粗さよりも小さい、積層シートのロール状物の製造方法。【選択図】図４
2015128861.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスを含む脆性シートと樹脂を含むラミネートシートとを２本のニップロールの間に通すことにより貼り合わせて積層シートを製造し、該積層シートをロール状に巻き取る工程を有し、
該工程では、前記脆性シートの搬送に用いるキャリアシートの少なくとも一部を前記脆性シートと共に前記２本のニップロールの間に通し、前記積層シートがロール状に巻き取られる前に前記脆性シートと前記キャリアシートとを分離し、
前記ラミネートシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記キャリアシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの貼合面の表面粗さが、前記キャリアシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記ラミネートシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの分離面の表面粗さよりも小さい、積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項２】
前記脆性シートのうちの前記２本のニップロールの間を前記ラミネートシートおよび前記キャリアシートと同時に通る部分は、前記ラミネートシートとの貼合面の表面粗さが、前記キャリアシートとの分離面の表面粗さよりも小さい、請求項１に記載の積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項３】
ガラスを含む脆性シートと樹脂を含むラミネートシートとを２本のニップロールの間に通すことにより貼り合わせて積層シートを製造し、該積層シートをロール状に巻き取る工程を有し、
該工程では、前記脆性シートの搬送に用いるキャリアシートの少なくとも一部を前記脆性シートと共に前記２本のニップロールの間に通し、前記積層シートがロール状に巻き取られる前に前記積層シートと前記キャリアシートとを分離し、
前記脆性シートのうちの前記２本のニップロールの間を前記ラミネートシートおよび前記キャリアシートと同時に通る部分は、前記ラミネートシートとの貼合面の表面粗さが、前記キャリアシートとの分離面の表面粗さよりも小さい、積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項４】
前記ラミネートシートの貼合面とは反対側の非貼合面の表面粗さは、前記ラミネートシートの貼合面の表面粗さよりも大きい、請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項５】
前記キャリアシートと前記脆性シートとの分離は、前記２本のニップロールの間を通過する前記キャリアシートを前記２本のニップロールの一方に抱き付かせることにより行われる、請求項１〜４のいずれか１項に記載の積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項６】
前記脆性シートと前記ラミネートシートの貼り合わせ前に、少なくとも一方の貼合面に対してプラズマ処理を施す、請求項１〜５のいずれか１項に積層シートのロール状物の製造方法。
【請求項７】
前記脆性シートと前記ラミネートシートの貼り合わせ前に、少なくとも一方の貼合面に対してコロナ処理を施す、請求項１〜６のいずれか１項に記載の積層シートのロール状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層シートのロール状物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラスを含む脆性シートと樹脂を含むラミネートシートとを積層した積層シートが知られている（例えば特許文献１参照）。積層シートは、ガラスの耐薬品性および耐熱性と、樹脂のフレキシブル性とを両方有し、ロール状に巻き取られた形態で、例えばディスプレイ、太陽電池等の製造に供される。
【０００３】
積層シートのロール状物の製造方法として、脆性シートとラミネートシートとを２本のニップロールの間に通すことにより貼り合わせる方法が知られている。脆性シートの搬送に用いられるキャリアシートは、脆性シートやラミネートシートと共に２本のニップロールの間に通される。キャリアシートは、積層シートをロール状に巻き取る前に積層シートから分離される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開２０１１／０３０７１６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ニップロールのニップ圧が高いと、脆性シートとラミネートシートとが付着しやすい反面、脆性シートとキャリアシートとが分離しにくい。一方、ニップロールのニップ圧が低いと、脆性シートとキャリアシートとが分離しやすい反面、脆性シートとラミネートシートとが付着しにくい。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、脆性シートとラミネートシートとが付着しやすく、且つ、脆性シートとキャリアシートとが分離しやすい、積層シートのロール状物の製造方法の提供を主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明の一態様によれば、
ガラスを含む脆性シートと樹脂を含むラミネートシートとを２本のニップロールの間に通すことにより貼り合わせて積層シートを製造し、該積層シートをロール状に巻き取る工程を有し、
該工程では、前記脆性シートの搬送に用いるキャリアシートの少なくとも一部を前記脆性シートと共に前記２本のニップロールの間に通し、前記積層シートがロール状に巻き取られる前に前記脆性シートと前記キャリアシートとを分離し、
前記ラミネートシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記キャリアシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの貼合面の表面粗さが、前記キャリアシートのうちの前記２本のニップロールの間を前記脆性シートおよび前記ラミネートシートと同時に通る部分の前記脆性シートとの分離面の表面粗さよりも小さい、積層シートのロール状物の製造方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の一態様によれば、脆性シートとラミネートシートとが付着しやすく、且つ、脆性シートとキャリアシートとが分離しやすい、積層シートのロール状物の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第１工程を示す図である。
【図２】図１のニップロール周辺の拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第２工程を示す図である。
【図４】図３のニップロール周辺の拡大図である。
【図５】本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第３工程を示す図である。
【図６】図５のニップロール周辺の拡大図である。
【図７】本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第４工程を示す図である。
【図８】図７のニップロール周辺の拡大図である。
【図９】本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第５工程を示す図である。
【図１０】図９のニップロール周辺の拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。各図面において、同一の又は対応する構成には、同一の又は対応する符号を付して説明を省略する。本明細書において、数値範囲を表す「〜」はその前後の数値を含む範囲を意味する。また、本明細書において、「表面粗さ」とは、日本工業規格ＪＩＳ  Ｂ０６５１に記載の算術平均粗さ（Ｒａ）を意味する。
【００１１】
図１は、本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第１工程を示す図である。図２は、図１のニップロール周辺の拡大図である。図３は、本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第２工程を示す図である。図４は、図３のニップロール周辺の拡大図である。図５は、本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第３工程を示す図である。図６は、図５のニップロール周辺の拡大図である。図７は、本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第４工程を示す図である。図８は、図７のニップロール周辺の拡大図である。図９は、本発明の一実施形態による積層シートのロール状物の製造方法の第５工程を示す図である。図１０は、図９のニップロール周辺の拡大図である。
【００１２】
積層シートのロール状物の製造方法は、ガラスを含む脆性シート１１と樹脂を含むラミネートシート１３とを２本のニップロール２１、２２の間に通すことにより貼り合わせて積層シート１５を製造し、該積層シート１５をロール状に巻き取る工程を有する。該工程では、脆性シート１１の搬送に用いるキャリアシート１２を脆性シート１１と共に２本のニップロール２１、２２の間に通し、積層シート１５がロール状に巻き取られる前に積層シート１５とキャリアシート１２とを分離する。該工程は、例えば第１工程、第２工程、第３工程、第４工程、および第５工程を含む。
【００１３】
脆性シート１１は、ガラスシートのみで構成されてもよいし、ガラスシートと樹脂シートとの複合シートで構成されてもよい。複合シートの場合、ガラスシートの片面または両面に樹脂シートが積層される。脆性シート１１は、複数枚のガラスシートを含んでもよく、また、複数枚の樹脂シートを含んでもよい。
【００１４】
脆性シート１１がガラスシートのみで構成される場合、そのガラスシートの厚さは例えば０．２ｍｍ以下である。ガラスシートのフレキシブル性が良く、ロール状の巻き取りが可能である。ガラスシートの厚さは、好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００１５】
キャリアシート１２は、脆性シート１１の搬送に用いられる。キャリアシート１２は、樹脂シート、紙などで構成されてよい。キャリアシート１２の厚さは、例えば０．２ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以下である。
【００１６】
脆性シート１１とキャリアシート１２とは、分離自在に重ねられ、図１に示すように第１巻芯３１にロール状に巻き取られており、第１巻芯３１から引き出して用いられる。
【００１７】
ラミネートシート１３は、脆性シート１１と貼り合わされる。脆性シート１１とラミネートシート１３とで積層シート１５が構成される。
【００１８】
ラミネートシート１３は、少なくとも１枚の樹脂シートを含む。該樹脂シートは、フィラーを含んでもよい。ラミネートシート１３の樹脂と、キャリアシート１２の樹脂とは同種でもよいし、異種でもよい。
【００１９】
ラミネートシート１３は、図２に示すように第２巻芯３２にロール状に巻き取られており、第２巻芯３２から引き出して用いられる。
【００２０】
２本のニップロール２１、２２は、その間隔を調整自在とされ、間隔が縮む方向に流体圧シリンダなどで押圧される。流体圧シリンダとしては、油圧シリンダ、空気圧シリンダが挙げられる。
【００２１】
２本のニップロール２１、２２は、金属ロール、セラミックロール、弾性ロールのいずれでもよい。２本のニップロール２１、２２は、円柱状、円筒状のいずれでもよい。２本のニップロール２１、２２は、同じ外径でも、異なる外径でもよい。
【００２２】
第１工程では、図１および図２に示すように、第２巻芯３２からラミネートシート１３を引き出す。引き出されたラミネートシート１３は、上側のニップロール２１に抱き付きながら、２本のニップロール２１、２２の間に通され、第３巻芯３３にロール状に巻き取られる。
【００２３】
また、第１工程では、第１巻芯３１からキャリアシート１２を引き出す。キャリアシート１２は、脆性シート１１よりも長く、脆性シート１１よりも先に引き出される。引き出されたキャリアシート１２は、２本のニップロール２１、２２の間に通され、下側のニップロール２２に抱き付き、さらに方向転換ロール２３に抱き付いて方向転換した後、第１回収芯３４にロール状に巻き取られる。この状態で、脆性シート１１の先端部が２本のニップロール２１、２２の間を通過するため、脆性シート１１の先端部の姿勢が安定化する。脆性シート１１にかかる負担が小さく、脆性シート１１の破損が低減できる。脆性シート１１の先端部とキャリアシート１２とは、水などの液体の表面張力、または静電気力などによって付着されてよい。
【００２４】
第２工程では、図３に示すように、２本のニップロール２１、２２よりも手前で、脆性シート１１を下から支えるキャリアシート１２をカッターなどで切断する。切断によって得られる２つのキャリアシート１２−１、１２−２のうち、第１巻芯３１から先に引き出されたキャリアシート１２−１は、図４に示すように２本のニップロール２１、２２の間に通され、第１回収芯３４にロール状に巻き取られる。残りのキャリアシート１２−２は、２本のニップロール２１、２２よりも手前で、第２回収芯３５にロール状に巻き取られる。
【００２５】
第３工程では、図５に示すように、第１巻芯３１から引き出されるキャリアシート１２−２が第２回収芯３５にロール状に巻き取られる。第３工程では、図６に示すように、２本のニップロール２１、２２の間を脆性シート１１とラミネートシート１３のみが通る。第１巻芯３１からの引き出し時に、キャリアシート１２−２と脆性シート１１との周速度差によるシワの発生が防止できる。
【００２６】
第４工程では、図７および図８に示すように、第１巻芯３１から引き出したキャリアシート１２−２（図５参照）を第２回収芯３５よりも手前でさらに切断する。切断によって得られる２つのキャリアシート１２−２１、１２−２２のうち、第１巻芯３１から先に引き出されたキャリアシート１２−２１は、第２回収芯３５に巻き取られる。残りのキャリアシート１２−２２は、水などの液体の表面張力または静電気力などによって脆性シート１１に付着される。
【００２７】
第５工程では、図９および図１０に示すように、第１巻芯３１から引き出した脆性シート１１およびキャリアシート１２−２２を、ラミネートシート１３と共に２本のニップロール２１、２２の間に通す。２本のニップロール２１、２２の間を通過する時の、脆性シート１１の後端部の姿勢が安定化する。脆性シート１１にかかる負担が小さく、脆性シート１１の破損が低減できる。
【００２８】
本件発明者は、下記（１）の条件および下記（２）の条件の少なくともいずれか一方が成立すると、ラミネートシート１３と脆性シート１１とが付着しやすく、キャリアシート１２と脆性シート１１とが分離しやすいことを見出した。下記（１）の条件および下記（２）の条件の両方が成立することがより好ましい。
【００２９】
（１）ラミネートシート１３の脆性シート１１との貼合面１３ａの表面粗さが、キャリアシート１２の脆性シート１１との分離面１２ｂの表面粗さよりも小さい。上記（１）の条件は、ラミネートシート１３のうち、少なくとも、図４や図１０に示すように２本のニップロール２１、２２の間を脆性シート１１およびキャリアシート１２と同時に通過する部分について成立すればよい。また、上記（１）の条件は、キャリアシート１２のうち、少なくとも、図４や図１０に示すように２本のニップロール２１、２２の間を脆性シート１１およびラミネートシート１３と同時に通過する部分について成立すればよい。ラミネートシート１３のうちの残りの部分や、キャリアシート１２のうちの残りの部分については上記（１）の条件は成立しなくてもよい。
【００３０】
ラミネートシート１３の貼合面１３ａの表面粗さは、例えば１０ｎｍ以下であってよい。ラミネートシート１３と脆性シート１１とが付着しやすい。ラミネートシート１３の貼合面１３ａの表面粗さは、好ましくは８ｎｍ以下である。
【００３１】
キャリアシート１２の分離面１２ｂの表面粗さは、例えば１０ｎｍよりも大きくてよい。キャリアシート１２と脆性シート１１とが分離しやすい。キャリアシート１２の分離面１２ｂの表面粗さは、好ましくは１５ｎｍ以上である。
【００３２】
（２）脆性シート１１のラミネートシート１３との貼合面１１ａの表面粗さが、脆性シート１１のキャリアシート１２との分離面１２ｂの表面粗さよりも小さい。上記（２）の条件は、脆性シート１１のうち、少なくとも、図４および図１０に示すように２本のニップロール２１、２２の間をキャリアシート１２およびラミネートシート１３と同時に通過する部分について成立すればよい。脆性シート１１のうちの残りの部分については上記（２）の条件は成立しなくてもよい。
【００３３】
脆性シート１１の貼合面１１ａの表面粗さは、例えば４ｎｍ以下であってよい。ラミネートシート１３と脆性シート１１とが付着しやすい。脆性シート１１の貼合面１１ａの表面粗さは、好ましくは１ｎｍ以下である。
【００３４】
脆性シート１１の分離面１１ｂの表面粗さは、例えば１ｎｍよりも大きくてよい。キャリアシート１２と脆性シート１１とが分離しやすい。脆性シート１１の分離面１１ｂの表面粗さは、好ましくは３ｎｍ以上である。
【００３５】
ラミネートシート１３の貼合面１３ａとは反対側の非貼合面１３ｂの表面粗さは、ラミネートシート１３の貼合面１３ａの表面粗さよりも大きくてよい。第３巻芯３３への巻き取り時に積層シート１５同士の付着が制限できる。
【００３６】
ラミネートシート１３の非貼合面１３ｂの表面粗さは、例えば１０ｎｍよりも大きくてよい。第３巻芯３３への巻き取り時に、積層シート１５同士の付着が十分に制限できる。ラミネートシート１３の非貼合面１３ｂの表面粗さは、好ましくは１５ｎｍ以上である。
【００３７】
第３巻芯３３への巻き取り時の積層シート１５同士の付着を制限するため、積層シート１５同士の間に間紙などの挿入シートが挿入されてもよい。この場合、ラミネートシート１３の非貼合面１３ｂの表面粗さは、ラミネートシート１３の貼合面１３ａの表面粗さと同程度以下でもよい。
【００３８】
表面粗さの調整方法としては、例えば、下記の（Ａ）〜（Ｄ）の方法が用いられる。（Ａ）無機材料の微粒子を樹脂に混練してシートに成形する。微粒子が樹脂表面から僅かに突き出す。微粒子の粒子径、微粒子と樹脂との混合比などで、表面粗さが調整できる。（Ｂ）異なる種類の樹脂を同時に押し出し成形する。無機材料の微粒子を用いないため、シートの透明性が高い。（Ｃ）樹脂フィルムの表面に、微粒子を含む樹脂の溶液をコーティングする。表面のみに微粒子が存在するため、微粒子によるシートの透明性の悪化が抑制できる。（Ｄ）軟化した樹脂表面に、凹凸パターンを有する転写ロールを押し付ける。（Ｂ）と異なり、シート内部に光の屈折率の不連続面がない。
【００３９】
脆性シート１１とキャリアシート１２との分離は、図４に示すように２本のニップロール２１、２２の間を通過するキャリアシート１２を２本のニップロール２１、２２の一方に抱き付かせることにより行われてよい。脆性シート１１とラミネートシート１３の貼合と、脆性シート１１とキャリアシート１２の分離とが略同時に行われる。キャリアシート１２の分離によって生じうる積層シート１５の振動が抑制でき、積層シート１５の巻き取りが安定化する。
【００４０】
脆性シート１１とラミネートシート１３の貼り合わせ前に、少なくとも一方の貼合面に対してプラズマ処理が施されてもよい。プラズマ処理による貼合面の表面粗さの変化はほとんどない。プラズマ処理が施される貼合面は、プラズマ処理前に洗浄されてよい。
【００４１】
プラズマ処理は、グロー放電によって貼合面を改質させ、貼合面同士の付着性を向上させる。プラズマ処理は、グロー放電を発生させる平行電極間に処理対象物を通すダイレクト方式と、グロー放電を発生させる平行電極間を通過するキャリアガスを処理対象物に吹き付けるリモート方式とがある。平行電極間のガスの種類は、改質目的に応じて適宜選択される。キャリアガスとしては、例えば窒素ガスに対して微量の酸素ガスを混合したガスが用いられてよい。この場合、グロー放電により窒素ラジカルが発生する。窒素ラジカルは、貼合面、貼合面上の付着物、および貼合面と接する気相中の酸素分子を活性化させる。また、窒素ラジカルは、紫外光を生じさせる。紫外光は、付着物としての有機物の酸化を促進させて二酸化炭素として除去し、また、貼合面に酸素分子の一部を取り込むことにより貼合面に水酸基を形成する反応を進行させる。
【００４２】
また、脆性シート１１とラミネートシート１３の貼り合わせ前に、少なくとも一方の貼合面に対してコロナ処理が施されてもよい。コロナ処理による貼合面の表面粗さの変化はほとんどない。コロナ処理が施される貼合面は、コロナ処理前に洗浄されてよい。
【００４３】
コロナ処理は、コロナ放電によって貼合面を改質させ、貼合面同士の付着性を向上させる。コロナ処理は、大気圧コロナ処理であってよい。コロナ放電は、先鋭状の電極の先端周辺に発生する。コロナ放電によって高エネルギー電子が発生する。高エネルギー電子は、貼合面に達し、貼合面に含まれる元素同士の結合の一部を切断する。切断された元素は、ラジカル状態となり、貼合面と接する気相中の酸素分子やオゾン、貼合面に含まれる他の元素などと再結合する。これにより、貼合面が樹脂表面であれば、樹脂表面に水酸基やカルボニル基等の極性官能基が導入できる。
【００４４】
プラズマ処理、およびコロナ処理は、単独で行われてもよいが、任意の組み合わせで行われてもよい。
【実施例】
【００４５】
実施例１〜実施例７および比較例１〜比較例７では、表１に示すシートを表２に示す組合せで用いて積層シートのロール状物の製造を試みた。製造方法は図１〜図１０に示す方法と同様とし、製造条件はシートの組合せを除き同一とした。
【００４６】
表１、表２において、「PET」はポリエチレンテレフタレートを、「PEN」はポリエチレンナフタレートをそれぞれ意味する。
【００４７】
表２に記載の「表面粗さ（Ｒａ）」は、２０点の測定値の平均値であり、表面粗さ計（東京精密社製、SURFCOM1400D）を用いて測定した。測定条件は下記の通りである。
カットオフ値λｃ：０．２５ｍｍ
カットオフ比λｃ／λｓ：３２０
カットオフフィルタ：ガウシアンフィルタ
傾斜補正：両端補正
測定長さ：２．０ｍｍ
測定速度：０．０６ｍｍ／ｓｅｃ
尚、脆性シートとしてのガラスシートの表面粗さは、キャリアシートとの分離面、およびラミネートシートとの貼合面の両者について測定した。両者の表面粗さは同一であったので、一方の表面粗さについてのみ表２に示す。ラミネートシートの表面粗さは、ガラスシートとの貼合面についてのみ測定した。キャリアシートの表面粗さは、ガラスシートとの分離面についてのみ測定した。
【００４８】
実験結果を表２に示す。積層シートのロール状物の製造を１０回試み、脆性シートに対するラミネートシートの付着、および脆性シートに対するキャリアシートの分離の両方に成功した回数によって評価を行った。表２において、「Ａ」は１０回中１０回成功したこと、「Ｂ」は１０回中９回成功したこと、「Ｃ」は１０回中８回〜５回成功したこと、「Ｄ」は１０回中１回も成功しなかったことを表す。
【００４９】
【表１】
2015128861.tif 000003
【００５０】
【表２】
2015128861.tif 000004
表２から明らかなように、実施例１〜実施例７では、ラミネートシートの貼合面の表面粗さがキャリアシートの分離面の表面粗さよりも小さいため、脆性シートに対するラミネートシートの付着、および脆性シートに対するキャリアシートの分離の両方に成功する確率が高かった。一方、比較例１〜比較例７では、ラミネートシートの貼合面の表面粗さがキャリアシートの分離面の表面粗さよりも大きいため、脆性シートに対するラミネートシートの付着、および脆性シートに対するキャリアシートの分離の両方に成功する確率が低かった。
【００５１】
以上、積層シートのロール状物の製造方法の実施形態などを説明したが、本発明は上記実施形態などに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形、改良が可能である。
【００５２】
例えば、上記実施形態では、第２工程において２本のニップロール２１、２２よりも手前でキャリアシート１２を切断するが、切断しなくてもよい。この場合、キャリアシート１２は第１回収芯３４にロール状に巻き取られ続けるため、第４工程は行われない。
【００５３】
また、上記実施形態では、脆性シート１１およびキャリアシート１２は、予め第１巻芯３１にロール状に巻き取られているが、巻き取られなくていなくてもよい。例えば、脆性シート１１とキャリアシート１２とは予め別々の巻芯にロール状に巻き取られていてもよい。この場合、脆性シート１１はキャリアシート１２の代わりに保護シートと重ねて予め第１巻芯３１にロール状に巻き取られていてよく、キャリアシート１２は予め第１回収芯３４にロール状に巻き取られていてよい。保護シートは、第１巻芯３１から引き出された直後に脆性シート１１と分離され、第２回収芯３５に巻き取られる。一方、キャリアシート１２は第１回収芯３４から引き出され、その先端部は２本のニップロール２１、２２の間に通され、脆性シート１１の先端部と付着され連結される。その後、キャリアシート１２の先端部は、脆性シート１１の先端部と共に２本のニップロール２１、２２の間を通過した後、脆性シート１１の先端部と分離され、第１回収芯３４に再び巻き取られる。上記実施形態と同様に、２本のニップロール２１、２２の間を通過する時の、脆性シート１１の先端部の姿勢が安定化する。同様に、脆性シート１１の後端部は、第１回収芯３４から引き出されたキャリアシート１２の先端部と付着され連結されてよい。また、別の形態として、キャリアシート１２のみが予め第１巻芯３１にロール状に巻き取られており、第１巻芯３１から引き出されたキャリアシート１２上に脆性シート１１が載せられてもよい。
【００５４】
また、上記実施形態では、キャリアシート１２は、１枚の脆性シート１１の搬送に用いられるが、複数枚の脆性シート１１の搬送に用いられてもよい。例えば第１巻芯３１から引き出されたキャリアシート１２上に、複数枚の脆性シート１１が間隔を空けて載せられてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１１  脆性シート
１１ａ  脆性シートの貼合面
１１ｂ  脆性シートの分離面
１２  キャリアシート
１２ｂ  キャリアシートの分離面
１３  ラミネートシート
１３ａ  ラミネートシートの貼合面
１３ｂ  ラミネートシートの非貼合面
１５  積層シート
２１、２２  ニップロール
【図１】
2015128861.tif 000005
【図２】
2015128861.tif 000006
【図３】
2015128861.tif 000007
【図４】
2015128861.tif 000008
【図５】
2015128861.tif 000009
【図６】
2015128861.tif 000010
【図７】
2015128861.tif 000011
【図８】
2015128861.tif 000012
【図９】
2015128861.tif 000013
【図１０】
2015128861.tif 000014