(57)【要約】【課題】表面凸部はリン酸塩被膜の良好ななじみ効果で摺動するのに従って平滑になり、凹部には鉄より卑な金属が残留した犠牲防食効果により、錆びにくくした転がり軸受を提供する。【解決手段】内輪と、外輪と、前記内輪及び前記外輪の間に転動自在に配された複数の転動体と、シール部材とを備える転がり軸受において、内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、リン酸塩被膜を形成する第一工程と、鉄より卑な金属と貴な金属との合金または混合粉末をショットピーニングして形成する第二工程からなる表面処理方法により形成された被膜を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と、外輪と、前記内輪及び前記外輪の間に転動自在に配された複数の転動体と、前記内輪又は前記外輪のいずれか静止輪側に形成された円環状のシール溝に一方の端部が固定され、前記外輪又は内輪のいずれか回転輪側に形成されたシール溝の摺動面に他方の端部が当接するシール部材とを備える転がり軸受において、内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、リン酸塩被膜を形成する第一工程と、鉄より卑な金属と貴な金属との合金または混合粉末をショットピーニングして形成する第二工程からなる表面処理方法により形成された被膜を備えることを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
前記被膜の亜鉛の含有量が、５質量％以上８０質量％以下であり、錫の含有量が９５質量％以下２０質量％以上であることを特徴とする請求項１に記載の転がり軸受。
【請求項３】
前記リン酸塩被膜がリン酸Mn被膜であり、その厚さが、０．１μｍ以上７μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の転がり軸受。
【請求項４】
前記鉄より卑な金属がＡｌ、Ｚｎ、Ｂｉ、Ｍｎのいずれか少なくとも１つを含み、前記鉄より貴な金属がＮｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｓｎのいずれか少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項1〜３のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項５】
前記シール部材の他方の端部が、円環状の溝部によって隔てられた複数のリップ部を有することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項６】
前記シール部材の一方の端部が、静止輪側のシール溝を覆う鍔部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項７】
前記内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、1平方ミリメートルあたり１００００個以上１００００0個以下のディンプルが形成され、ディンプルの表面は1質量%以上90質量%以下の、鉄より卑な金属と貴な金属で構成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【請求項８】
ディンプルの直径が０．１um以上２０um以下、深さが０．１um以上１０um以下であることを特徴とした、請求項１〜７のいずれか１項に記載の転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受に関し、特にシール部材を備えた転がり軸受として用いることが出来る。具体的には、洗濯機の間接ドラム洗用ドラムサポート軸受として用いることが出来る。
【背景技術】
【０００２】
転がり軸受の材料として、一般的な鋼を採用すると、水分の存在下では、シール部材が当接する摺動面に錆が発生することがある。そして、この錆は、摺動面上に凹凸形状を形成するため、摺動面と、シール部材との密着性が低下し、結果として、転がり軸受の内部に水分が浸入してしまう問題があった。錆の発生を防ぐ対策としては、転がり軸受の材料に耐食性金属を使用することが挙げられるが、鋼より高価となるため、製造コストが上昇する問題があった。また、常に摺動面上に接触シールの他端が密着されているため、摺動面において摩擦抵抗が発生し、結果として、軸受のトルクを上昇させる問題もあった。
【０００３】
そこで、引用文献１では、シール溝の摺動面に他方の端部が当接するシール部材とを備える転がり軸受において、亜鉛及び錫を含む耐食性被膜をショットピーニングにより前記摺動面に形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平２０１０−１９０２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ショットによって形成された金属被膜は摺動するにしたがって、表面凸部に形成された被膜が摩耗していき、母材が露出して錆びやすくなるという問題があった。本発明は、この問題を解決するため、リン酸塩被膜を形成した後、鉄より卑な金属と貴な金属との合金または混合粉末をショットピーニングして被膜を形成するという新規な構成を採用している。この構成により、表面凸部はリン酸塩被膜の良好ななじみ効果で摺動するのに従って平滑になり、凹部には鉄より卑な金属が残留した犠牲防食効果により、錆びにくくした転がり軸受を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために本発明の転がり軸受は、内輪と、外輪と、前記内輪及び前記外輪の間に転動自在に配された複数の転動体と、前記内輪又は前記外輪のいずれか静止輪側に形成された円環状のシール溝に一方の端部が固定され、前記外輪又は内輪のいずれか回転輪側に形成されたシール溝の摺動面に他方の端部が当接するシール部材とを備える転がり軸受において、内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、リン酸塩被膜を形成する第一工程と、鉄より卑な金属と貴な金属との合金または混合粉末をショットピーニングして形成する第二工程からなる表面処理方法により形成された被膜を備えることを特徴とする。また、前記被膜の亜鉛の含有量が、５質量％以上８０質量％以下であり、錫の含有量が９５質量％以下２０質量％以上であることが好ましい。また、前記リン酸塩被膜がリン酸Mn被膜であり、その厚さが、０．１μｍ以上７μｍ以下であることが好ましい。また、前記鉄より卑な金属がＡｌ、Ｚｎ、Ｂｉ、Ｍｎのいずれか少なくとも１つを含み、前記鉄より貴な金属がＮｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｓｎのいずれか少なくとも１つを含むことが好ましい。また、前記シール部材の他方の端部が、円環状の溝部によって隔てられた複数のリップ部を有することが好ましい。また、前記シール部材の一方の端部が、静止輪側のシール溝を覆う鍔部を有することが好ましい。また、前記内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、1平方ミリメートルあたり１０００個以上１０００００個以下のディンプルが形成され、ディンプルの表面は1質量%以上90質量%以下の、鉄より卑な金属と貴な金属で構成されることが好ましい。また、ディンプルの直径が０．１um以上２０um以下、深さが０．１um以上１０um以下であることが好ましい。また、前記鉄より卑な金属がＡｌ、Ｚｎ、Ｂｉ、Ｍｎのいずれか少なくとも１つを含み、前記鉄より貴な金属がＮｉ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｓｎのいずれか少なくとも１つを含むことが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明では、リン酸塩被膜を形成した後、鉄より卑な金属と貴な金属との合金または混合粉末をショットピーニングして被膜を形成するという新規な構成を採用している。この構成により、表面凸部はリン酸塩被膜の良好ななじみ効果で摺動するのに従って平滑になり、凹部には鉄より卑な金属が残留して犠牲防食効果を発揮し、錆びにくくなるとの効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態に係る転がり軸受の概略構成について深溝玉軸受を例にとって示す断面図である。
【図２】実施例２のＳＥＭ写真及び分析結果である。
【図３】実施例２の亜鉛−スズ合金被膜の表面の凹凸状態を測定した結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明の一実施形態に係る転がり軸受の概略構成について、深溝玉軸受を例にとって示す断面図である。図１において、深溝玉軸受には、内輪１と外輪２とが対向して設けられ、内輪１と外輪２との間には、複数の転動体３が転動自在に配置されるとともに、転動体３を保持する保持器４が設置されている。また、外輪２の両端部には、ゴムシールなどのシール材５が装着されるとともに、軸受内部にはグリース６が封入されている。尚、内輪１、外輪２及び転動体３の母材の材質としては、例えば、ＳＵＪ２材、保持器４の母材の材質としては、例えば、冷間圧延鋼板を用いることができる。また、前記内輪１又は前記外輪２のいずれか静止輪側に形成された円環状のシール溝２ｃに一方の端部５ａが固定され、前記外輪３又は内輪２のいずれか回転輪側に形成されたシール溝１ｃの摺動面に他方の端部５ｂが当接するシール部材とを備えている。また、前記シール部材の他方の端部が、円環状の溝部によって隔てられた複数のリップ部を有することが好ましい。また、前記シール部材の一方の端部が、静止輪側のシール溝を覆う鍔部５ｃを有することが好ましい。
【００１１】
本発明では、内輪１、外輪２及び転動体３の少なくとも１つ（図の例ではこれら全て）の表面に、リン酸塩被膜１ａ〜３ａを介して、鉄より卑な金属及び鉄より貴な金属を含む金属被膜１ｂ〜３ｂが形成されている。また、図示されるように、保持器４の表面にもリン酸塩被膜４ａを介して金属被膜４ｂを形成してもよい。また、前記内輪、外輪、転動体のいずれか少なくとも１つの表面に、1平方ミリメートルあたり１０００個以上１０００００個以下のディンプルが形成され、ディンプルの表面は1質量%以上90質量%以下の、鉄より卑な金属と貴な金属で構成されることが好ましい。また、ディンプルの直径が０．１um以上２０um以下、深さが０．１um以上１０um以下であることが好ましい。
【００１２】
リン酸塩被膜１ａ〜４ａには、従来から耐食被膜として代表的なリン酸マンガン被膜を用いることができ、例えば次のようにして形成することができる。
【００１３】
先ず、内輪１、外輪２、転動体３及び保持器４をアセトン中で１０分程度超音波洗浄した後に、７０℃で２分程度アルカリ脱脂処理を行う。更に、イオン交換水で洗浄した後に、４０℃の表面調整剤中で４０秒程度前処理を行う。尚、表面調整剤には、日本パーカーライジング社製のプレパレンＰＭ５５ＡとＰＭ５５Ｂとの懸濁液を用いることができる。その後、マンガンイオンが溶解しているリン酸水溶液（化成処理液）に浸漬し、９５℃で１０分程度化成処理を施し、水洗、乾燥してリン酸マンガン被膜を形成する。
【００１４】
形成されるリン酸マンガン被膜の性状は化成処理液の組成が影響し、例えば全酸度ＴＡ、遊離酸度ＦＡ、これら両酸度の比（ＴＡ／ＦＡ）である酸比ＡＲ、マンガンイオン濃度に影響される。
【００１５】
遊離酸度ＦＡとは、リン酸の遊離酸成分（下記の化学式（Ｉ）におけるＨ＋及びＨ２ＰＯ４−）の中和に必要な濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液の量（単位はｍＬ）である。すなわち、ブロモフェノールブルーを指示薬として使用して濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液でリン酸マンガン溶液（化成処理液）１０ｍＬを滴定し、液色が黄色から青黄色に変色するまでに要した濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液の量（単位はｍＬ）が遊離酸度ＦＡである。
Ｈ＋ ＋Ｈ２ＰＯ４−＋ＮａＯＨ→ ＮａＨ2ＰＯ４＋Ｈ２Ｏ ・・・（Ｉ）
【００１６】
全酸度ＴＡとは、リン酸の遊離酸成分（下記の化学式（II）における２Ｈ＋及びＨＰＯ４２−）及び全酸成分（下記の化学式（III）における３Ｍｎ（Ｈ２Ｏ４）２）の中和に必要な濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液の量（単位はｍＬ）である。即ち、フェノールフタレインを指示薬として使用して濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液でリン酸マンガン溶液（化成処理液）１０ｍＬを滴定し、液色が無色からピンク色に変色するまでに要した濃度０．１ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液の量（単位はｍＬ）が全酸度ＴＡである。
２Ｈ＋＋ＨＰＯ４２−＋２ＮａＯＨ → Ｎａ２ＨＰＯ４＋２Ｈ２Ｏ・・・（II）
３Ｍｎ（Ｈ２ＰＯ４）２＋８ＮａＯＨ →  ４Ｎａ２ＨＰＯ４＋Ｍｎ３（ＰＯ４）２＋８Ｈ２Ｏ・・・（III）
【００１７】
本発明においては、全酸度ＴＡが２０〜５０、遊離酸度ＦＡが２．０〜５．０、酸比ＡＲが５〜１５、マンガンイオン濃度２０００〜６０００ｐｐｍが好ましい。
【００１８】
リン酸塩被膜１ａ〜４ａの膜厚は、膜質や成膜性から７μｍ以下が好ましい。リン酸塩被膜１ａ〜４ａが厚いほど耐久性が増すようになるが、リン酸塩の結晶粒が大きくなりすぎて、その上に形成される金属被膜１ｂ〜４ｂの表面が粗くなる。好ましくは、４μｍ以下である。但し、リン酸塩被膜１ａ〜４ａが薄いほど耐久性が低くなり、更に本発明ではショットピーニング法により金属被膜１ｂ〜４ｂを形成するため、金属粉末の衝突によりリン酸塩被膜１ａ〜４ａが剥離して内輪１や外輪２、転動体３、保持器４の表面に、直接金属被膜１ｂ〜４ｂが形成されるおそれもある。そのため、リン酸塩被膜１ａ〜４ａの膜厚は０．１μｍ以上が好ましく、２μｍ以上がより好ましい。リン酸塩被膜１ａ〜４ａの膜厚は、化成処理液の濃度や浸漬時間で調整することができる。
【００１９】
尚、リン酸塩被膜１ａ〜４ａの平均表面粗さは０．４〜１μｍＲａ程度であるが、ショットピーニングすることで凸部の角が取れて０．３μｍＲａ程度にまで平坦化される。そのため、金属被膜１ｂ〜４ｂが摩耗してリン酸塩被膜１ａ〜４ａが露出しても、その後の摺動性が良好に維持される。
【００２０】
また、リン酸塩被膜１ａ〜４ａの密着性を高めるために、内輪１、外輪２、転動体３及び保持器４の表面を粗面化してもよい。粗面化のためには、鋼球やＳｉＣ、ＳｉＯ2 、Ａｌ2 Ｏ3 、ガラスビーズ等の投射材を用いたショットピーニング処理や、バレル処理等を行うことができる。尚、凹部の深さは０．１〜５μｍが好ましい。
【００２１】
金属被膜１ｂ〜４ｂは鉄より卑な金属及び鉄より貴な金属を含有するが、鉄より卑な金属による犠牲的防食作用と、鉄より貴な金属による高い防食性能との相乗効果により、高い防錆性能が獲られる。鉄より卑な金属としてはＡｌ、Ｚｎ、Ｂｉ及びＭｎが好ましく、鉄より貴な金属としてはＮｉ、Ｃｒ、Ｔｉ及びＳｎが好ましい。尚、鉄より卑な金属及び鉄より貴な金属は、共に単独で用いてもよいし、複数種を用いてもよい。
【００２２】
また、金属被膜１ｂ〜４ｂ中の鉄より卑な金属と鉄より貴な金属との混合比率は、重量比で、鉄より卑な金属：鉄より貴な金属＝（２０：８０〜８０：２０）が好ましいが、両者の相状効果からは等量ずつ（５０：５０）であることがより好ましい。
【００２３】
金属被膜１ｂ〜４ｂは、鉄より卑な金属と鉄より貴な金属との合金からなる粉末、もしくは鉄より卑な金属の粉末と鉄より貴な金属の粉末との混合粉末を用いてショットピーニング法により形成される。そのため、合金粉末における鉄より卑な金属と鉄より貴な金属との比率、もしくは混合粉末における鉄より卑な金属の粉末と鉄より貴な金属の粉末との比率を調整することにより、前記の混合比率とすることができる。
【００２４】
金属被膜１ｂ〜４ｂの膜厚は、２〜８μｍが好ましい。膜厚が２μｍ未満では、十分且つ持続的な防食効果が得られなくなる。一方、膜厚が８μｍ超では、処理に時間がかかりすぎるだけでなく、厚い膜を均質に形成するのは難しく、被膜に亀裂が発生しやすくなり、更には表面も粗くなる。
【００２５】
また、金属被膜１ｂ〜４ｂにおいて、鉄より卑な金属及び鉄より貴な金属の合計含有量は、１〜９０質量％であることが好ましい。合計含有量が１質量％未満では十分な防錆性能が得られず、９０質量％を超えると上記の膜厚を超えてしまう。尚、残部は、下層のリン酸塩被膜１ａ〜４ａからの混入物質である。
【００２６】
金属被膜１ｂ〜４ｂの表面には微小の凹凸が数多く形成されているが、凹部の深さは０．１〜１０μｍが好ましい。金属被膜１ｂ〜４ｂは、摺動により摩耗するため、凹部が浅いと残膜量が少なくなり、凹部の深さは０．１μｍ以上であることが好ましい。しかし、凹部が深いとその周囲の凸部が高いことになり、摺動に支障を来たして異音が発生したり、摩耗しやすくなるため、凹部の深さは１０μｍ以下であることが好ましい。また、金属被膜１ｂ〜４ｂの残膜量を確保するために、凹部の直径は０．１〜２０μｍが好ましい。更には、凹部または凸部の数は、１平方ミリメートル当たり１０００個以上であることが好ましい。凹部または凸部の数が少ないと、個々の凹部または凸部の直径が前記値よりも大きくなり、好ましくない。尚、凹部または凸部の数の上限は、１平方ミリメートル当たり１００，０００個が好ましい。
【００２７】
また、金属被膜１ｂ〜４ｂは摺動して摩耗するため、表面が粗く、凸部が高いと摩耗しやすくなる。そのため、金属被膜１ｂ〜４ｂの平均表面粗さは、０．３μｍＲａ以下が好ましく、０．２μｍＲａ以下がより好ましい。尚、金属被膜１ｂ〜４ｂの表面粗さの下限には制限はないが、０．１μｍ未満にするには精緻な表面加工が必要であり、実用的ではない。
【００２８】
このような表面粗さとするには、鉄より卑な金属の粉末、鉄より貴な金属の粉末、あるいは合金粉末の粒径や噴射圧力を調整すればよい。粒径は、ＪＩＳ  Ｒ６００１による平均粒径で１０〜５０μｍが好ましく、噴射圧力としては０．２〜０．９ＭＰａが好ましい。また、上記した膜厚とするには、噴射時間を１０〜２０分とすればよい。
【００２９】
上記のようにリン酸塩被膜１ａ〜４ａを介して金属被膜１ｂ〜４ｂを形成したことにより、内輪１、外輪２、転動体３及び保持器４に高価なステンレス鋼を使用する必要がなく、更には金属被膜１ｂ〜４ｂをショットピーニング法で形成するためメッキ処理やクロメート処理のような複雑な工程が不要となり、廃液処理の問題もなくなる。そのため、高い防錆性能を長期にわたり維持できる転がり軸受を低コストで作製することができる。
【００３０】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。
【００３１】
（実施例１）
円すいころ軸受「ＨＲ３２２０５」の外輪を用意し、アセトン中で１０分間超音波洗浄した後に、７０℃で２分間アルカリ脱脂処理し、更にイオン交換水で洗浄した後、４０℃の表面調整剤中で４０秒間前処理を行った。尚、表面調整剤には、日本パーカーライジング社製のプレパレンＰＭ５５Ａ（３０ｇ／Ｌ）とＰＭ５５Ｂ（３０ｇ／Ｌ）との懸濁液を用いた。その後、マンガンイオンが溶解しているリン酸水溶液（化成処理液）に浸漬し、９５℃で１０分間化成処理を施した後、水洗、乾燥して膜厚が７μｍのリン酸マンガン被膜を形成した。尚、化成処理液の全酸度は４０、遊離酸度は４．０である。
【００３２】
次いで、リン酸マンガン被膜を形成した外輪に、平均粒径３０μｍの亜鉛粉末と、平均粒径３０μｍのスズ粉末とを等量ずつ混合した混合粉末を、噴射圧力０．５ＭＰａで２０分間吹吹き付けて膜厚が１μｍの亜鉛−スズ合金被膜を形成した。
【００３３】
そして、リン酸マンガン被膜を介して亜鉛−スズ合金被膜を形成した外輪を、同円すいころ軸受に組み込んで試験軸受を作製した。
【００３４】
（実施例２）
化成処理液の全酸度を３５、遊離酸度を３．２と低めに設定してリン酸マンガン被膜の膜厚を４μｍとした以外は、実施例１と同様にして試験軸受を作製した。
【００３５】
（比較例１）
円すいころ軸受「ＨＲ３２２０５」をそのまま試験軸受とした。
【００３６】
（比較例２）
円すいころ軸受「ＨＲ３２２０５」の外輪に、リン酸マンガン被膜を形成することなく、実施例１と同様にしてショットピーニングを行って膜厚が１μｍの亜鉛−スズ合金被膜のみを形成して試験軸受を作製した。
【００３７】
（比較例３）
実施例１と同様にして、外輪に膜厚７μｍのリン酸マンガン被膜のみを形成して試験軸受を作製した。
【００３８】
（比較例４）
実施例２と同様にして、外輪に膜厚４μｍのリン酸マンガン被膜のみを形成して試験軸受を作製した。
【００３９】
（錆試験）
ＡＳＴＭ  Ｄ１７４３に従い、試験軸受を石油ベンジンで５分間、超音波洗浄（２回）した後、グリースを５ｇ封入した。そして、アキシアル荷重１４７０Ｎ、速度１０００ｍｉｎ−１にて１５時間連続回転させた後、２質量％の塩水に１分間浸漬し、その後温度５０℃、湿度９５％の恒温恒湿槽に入れて放置し、所定時間毎に錆びの発生状況を観察した。全てのころ／外輪接触面に１ｍｍ以上の錆が発生した時点を寿命と見做し、それまでの時間を計測した。結果を表１に示すが、比較例１の寿命に対する相対値で示してある。
【００４０】
【表１】
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【００４１】
表１に示すように、比較例２のように亜鉛−スズ合金被膜のみを形成した場合や、比較例３、４のようにリン酸マンガン被膜のみを形成した場合は、防食被膜を全く形成していない比較例１に比べて７〜１３倍に耐錆性能が高まっているものの、実施例のようにリン酸マンガン被膜を介して亜鉛−スズ合金被膜を形成することにより、耐錆性能が２０〜３１倍にも向上している。
【００４２】
（亜鉛−スズ合金被膜の表面観察Ａ）
実施例２の試験軸受を、室温で、ラジアル荷重０Ｎ、アキシアル荷重３０００Ｎ、回転数１０００ｍｉｎ−１にて１５時間連続回転させた後に分解し、外輪軌道面を観察した。図２にＳＥＭ写真（１０００倍）、並びにＳＥＭ写真の白色部分及び黒色部分の元素分析の結果を示す。白色部分が当初の凸部に相当し、黒色部分が当初の凹部に相当するが、分析結果に示すように、白色部分では殆どが鉄であり、亜鉛−スズ合金膜及びリン酸マンガン被膜が摩耗して外輪軌道面が露出している。これに対し黒色部分では亜鉛及びスズ、酸素、リン及びマンガンが多く検出されており、亜鉛−スズ合金被膜及びリン酸マンガン被膜が残存しているため、これらによる防錆作用が今後も期待できる。
【００４３】
また、試験前の試験軸受の外輪軌道面について、亜鉛−スズ合金被膜の表面の凹凸状態を調べた。結果を図３に示すが、凹部の直径が数μｍ〜１０μｍ程度で、深さが０．１〜１μｍ程度であり、１平方メートル当たり１万個程度であった。
【００４４】
（亜鉛−スズ合金被膜の表面観察Ｂ）
実施例１、実施例２及び比較例２の試験軸受を用い、上記の亜鉛−スズ合金被膜の表面観察Ａと同条件にて回転させた後、外輪軌道面を元素分析した。結果を表２に示す。
【００４５】
【表２】
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【００４６】
実施例１と実施例２とを比較すると、実施例１では亜鉛量がほぼ半減しており、スズ量も少なくなっている。このことから、特に亜鉛による犠牲的防食作用が十分ではなく、表１に示した防錆性能の寿命比に関係していると思われ、リン酸塩被膜が厚すぎても好ましくないことがわかる。
【符号の説明】
【００４７】
１  内輪
１ａ〜４ａ  リン酸塩被膜
１ｂ〜４ｂ  金属被膜
２  外輪
３  転動体
４  保持器
５  シール材
６  グリース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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