(57)【要約】【課題】練りゴムの潰れ不良を抑制し、ゴム材料製造工程におけるロスの発生を低減させて、内面にエアー溜まりが発生したタイヤの発生を抑制することができる練りゴムの保管方法を提供する。【解決手段】練りゴムのブロック体をパレット上に複数段積み上げて保管する練りゴムの保管方法であって、ブロック体を積み上げる時に、ブロック体間に外気に触れる隙間が形成されるように、ブロック体を複数段積み上げて荷積み体を形成する練りゴムの保管方法。隙間を、荷積み体の中央に設けて荷積み体を形成する練りゴムの保管方法。練りゴムが、ＴＢＲ用のブチルゴムである練りゴムの保管方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
練りゴムのブロック体をパレット上に複数段積み上げて保管する練りゴムの保管方法であって、
前記ブロック体を積み上げる時に、前記ブロック体間に外気に触れる隙間が形成されるように、前記ブロック体を複数段積み上げて荷積み体を形成する
ことを特徴とする練りゴムの保管方法。
【請求項２】
前記隙間を、前記荷積み体の中央に設けて前記荷積み体を形成することを特徴とする請求項１に記載の練りゴムの保管方法。
【請求項３】
前記練りゴムが、ＴＢＲ用のブチルゴムであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の練りゴムの保管方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、練りゴム、特に、ＴＢＲ用ブチルゴムを保管する練りゴムの保管方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ構成材料としての各種ゴム材料を製造するに際しては、密閉式混練機などを用いてバッチ練りされた練りゴムを所定の条件で安定して次工程へ供給することが重要であるため、品質管理のための種々の技術が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
通常、この練りゴムは、バッチ練りされた後、ゴム材料の成形時まで、例えば直方体形状のブロック体に加工されて、パレット上に積み上げられて保管される。
【０００４】
図２は従来の練りゴムの保管方法を示す斜視図であり、ブロック体１をブロック積みで保管している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０５−４２２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のように保管された練りゴムは、その後、各種ゴム材料に成形加工されるが、冬場には、保管された練りゴムを成形加工前に予め暖房庫で加温する必要がある。
【０００７】
しかしながら、上記の保管方法の場合には、ブロック体１がパレット上に密の状態に積み上げられているため、この練りゴムをパレットごと暖房庫で加温した場合、荷積み体の中心部まで加温効果が行き亘り難く、荷積みされたブロック体の外側の面と荷積みされたブロック体の内側の面との間に温度差が生じる。このような温度差が生じた練りゴムを用いて、次工程において押出成形などによりゴム材料を成形した場合、押出機内で均一にゴム練りすることが難しく、練りゴムの潰れ不良が生じて、ゴム材料製造工程においてロスが発生する恐れがある。
【０００８】
また、潰れ不良が生じた練りゴムから作製されたゴム材料を用いて製造されたタイヤは、内面にエアー溜まりが発生するため、加硫工程後の検査において、不良タイヤとして廃棄処分され、生産性を低下させる。
【０００９】
そこで、本発明は、練りゴムの潰れ不良の発生を抑制し、ゴム材料製造工程におけるロスの発生を低減させて、内面にエアー溜まりが発生したタイヤの発生を抑制することができる練りゴムの保管方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
練りゴムのブロック体をパレット上に複数段積み上げて保管する練りゴムの保管方法であって、
前記ブロック体を積み上げる時に、前記ブロック体間に外気に触れる隙間が形成されるように、前記ブロック体を複数段積み上げて荷積み体を形成する
ことを特徴とする練りゴムの保管方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記隙間を、前記荷積み体の中央に設けて前記荷積み体を形成することを特徴とする請求項１に記載の練りゴムの保管方法である。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
前記練りゴムが、ＴＢＲ用のブチルゴムであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の練りゴムの保管方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、練りゴムの潰れ不良の発生を抑制し、ゴム材料製造工程におけるロスの発生を低減させて、内面にエアー溜まりが発生したタイヤの発生を抑制することができる練りゴムの保管方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係る練りゴムの保管方法を説明する斜視図である。
【図２】従来の練りゴムの保管方法の一例を説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００１７】
（１）ブロック体の形成
練りゴムの保管に先立って、先ず、タイヤ構成材料を製造するためのＴＢＲ用ブチルゴムなどを、従来と同様に、密閉式混練機などを用いてバッチ練りする。
【００１８】
その後、練り上がった練りゴムを取り出して、所定サイズの直方体形状のブロック体に形成する。そして、このブロック体をパレット上に、順次、荷積みして練りゴムの保管を行う。
【００１９】
（２）パレット上への荷積み
図１は、本実施の形態に係る練りゴムの保管方法を説明する斜視図である。
【００２０】
ブロック体１を通常の荷積みの要領でパレット上に積み上げることにより、荷積み体２が形成されるが、本実施の形態においては、図１に示すように、中央に上方へ向けて開口する隙間３が形成されて、ブロック体１の外側の面と隙間３側の面とが外気に触れるように積み上げる。
【００２１】
このように荷積み体２を形成させることにより、隙間３内を空気が自由に流通していくため、各ブロック体１において、外気が触れる面積が従来の密に積み上げる保管方法の場合に比べて格段に増加する。
【００２２】
この結果、この荷積み体２を暖房庫で加温した場合、内部に荷積みされたブロック体１も充分に暖められ、外側に荷積みされたブロック体と内部に荷積みされたブロック体との間における温度差の発生が抑制され、次工程であるゴム材料成形工程において、練りゴムの潰れ不良の発生を充分に抑制することができ、ゴム材料製造工程におけるロスの発生を充分に低減させることができる。
【００２３】
そして、潰れ不良の発生が充分に抑制されて成形されたゴム材料を用いて製造されたタイヤは、内面にエアー溜まりの発生が充分に抑制されるため、不良タイヤの発生が低減されて、生産性の低下を抑制することができる。
【００２４】
なお、隙間の大きさとしては、（縦）２００〜２８０ｍｍ×（横）１００〜１８０ｍｍが好ましく、（縦）２４０〜２６０ｍｍ×（横）１４０〜１６０ｍｍ程度であるとより好ましい。また、荷積み体２の中央に隙間を設けることが、温度差の発生をより抑制することができるため好ましい。
【００２５】
そして、練りゴムの内でも、ＴＢＲ用のブチルゴムは、特に、外側に荷積みされたブロック体と内部に荷積みされたブロック体との間に大きな温度差が生じ易いため、本実施の形態に係る練りゴムの保管方法をＴＢＲ用のブチルゴムの保管に適用した場合、顕著な効果を発揮させることができる。
【００２６】
なお、図１においては、ブロック体１を井桁状に積み上げることにより、隙間を形成させているが、温度差の発生を充分に抑制することができる積み上げ方であれば、特に限定されない。
【実施例】
【００２７】
１．第１の実験例
本実験例においては、隙間の有無による練りゴムのブロック体の温度上昇を評価した。
【００２８】
（１）評価用荷積み体の作製
バッチ練りされたＴＢＲ用ブチルゴムを、（縦）６８０ｍｍ×（横）３４０ｍｍ×（高さ）１６０ｍｍのブロック体に形成し、形成されたブロック体を、（縦）２５０ｍｍ×（横）１５０ｍｍの隙間が中央に形成されるようにして、１０個／段×５段でパレット上に積み上げ、実施例の荷積み体とした。
【００２９】
そして、上記ブロック体を、従来と同様に、中央に隙間を形成させることなく、密にブロック体をパレット上に積み上げ、比較例の荷積み体とした。
【００３０】
（２）評価
荷積みされた各パレットを、室温５５℃に設定された暖房庫に搬入し、表１に示す経過時間毎に、荷積み体の中心部付近に位置するブロック体の表面温度を測定した。結果を表１に示す。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１より、隙間を設けて荷積みした実施例では、密に荷積みした比較例に比べて、荷積み体の中心部付近に位置するブロック体の表面温度が早く上昇していることが分かり、外側に荷積みされたブロック体と内部に荷積みされたブロック体との間に生じる温度差が低減されることが確認できた。
【００３３】
具体的に、外側に荷積みされたブロック体と内部に荷積みされたブロック体との間に生じる温度差は、２４時間経過後、比較例では５〜８℃であったのに対して、実施例では−３〜−５℃とその差が小さくなっていた。
【００３４】
２．第２の実験例
本実験例においては、隙間の適切な大きさを評価した。
【００３５】
上記と同様のブロック体を用いて、表２に示す大きさの隙間が中央に形成されるように積み上げ、上記と同様にして、２４時間経過後、荷積み体の中心部付近に位置するブロック体の表面温度を測定し、上記比較例との温度差を求めた。
【００３６】
結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
2015112735.tif 000004
【００３８】
表２より、隙間の大きさが（縦）２００〜２８０ｍｍ×（横）１００〜１８０ｍｍであると、温度差が９℃以上となり効果があることが確認できた。
【００３９】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１      ブロック体
２      荷積み体
３      隙間
【図１】
2015112735.tif 000005
【図２】
2015112735.tif 000006