(57)【要約】【課題】一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造であって、連結部分の長さを短くしながら、高い引き抜き強度を有するものを提供することを目的とする。【解決手段】一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造であって、一端側に、スリーブ２同士を連結するボルト３が螺合する螺合孔が形成されると共に、他端側に、鉄筋１が挿入される挿通孔が形成された略筒状の一対のスリーブ２と、一対のスリーブ２を連結するボルト３と、を有し、挿通内に鉄筋１が挿入された一対のスリーブ２は、各螺合孔に螺合したボルト３によって連結され、挿通孔内に挿入された鉄筋１は、スリーブ２の外周面から押圧されてスリーブ２に圧着しており、挿通孔内において、鉄筋１は、螺合孔の近傍の部分の径が、他の部分よりも大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造であって、
一端側に、スリーブ同士を連結するボルトが螺合する螺合孔が形成されると共に、他端側に、上記鉄筋が挿入される挿通孔が形成された略筒状の一対のスリーブと、
上記一対のスリーブを連結するボルトと、を有し、
上記挿通内に鉄筋が挿入された一対のスリーブは、各螺合孔に螺合した上記ボルトによって連結され、
上記挿通孔内に挿入された鉄筋は、上記スリーブの外周面から押圧されて上記スリーブに圧着しており、
上記挿通孔内において、上記鉄筋は、上記螺合孔の近傍の部分の径が、他の部分よりも大きい、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造。
【請求項２】
上記請求項１に記載の鉄筋の継手構造に用いられるスリーブであって、
上記挿通孔の部分のうち、上記螺合孔の近傍の部分が、他の部分よりも肉薄に形成されている、
ことを特徴とするスリーブ。
【請求項３】
一端側に、スリーブ同士を連結するボルトが螺合する螺合孔が形成されると共に、他端側に、鉄筋が挿入される挿通孔が形成され、当該挿通孔の部分のうち、当該螺合孔の近傍の部分が、他の部分よりも肉薄に形成されている略筒状の一対のスリーブと、
上記一対のスリーブを連結するボルトと、により、
一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造の形成方法であって、
上記スリーブの挿通孔内に上記鉄筋の一端部を挿入させた上、上記スリーブを外周面から押圧して上記鉄筋に圧着させる工程と、
上記鉄筋が圧着させられた一対のスリーブの各螺合孔に上記ボルトの一端又は他端を螺合させ、上記一対の鉄筋を連結する工程と、を有する、
ことを特徴とする鉄筋の継手構造の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一対の鉄筋を連結する継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建造物の建造にあたって、建造物の補強のために鉄筋が利用されている。また、鉄筋を連結するために各種の継手が用いられている。
特許文献１では、一対の筒状のスリーブと、当該一対のスリーブに螺合するボルトにより、一対の鉄筋を連結する機械式継手の構造が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−８３１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、図６に示されるように、上記特許文献１記載の機械式継手で用いられるスリーブ４は、円筒状の金属製の管を、略中央から一端までの所定の長さだけ、外周面から押圧させて縮径させたものである。このように縮径した、ボルトが螺合する螺合部４２の螺合孔４２ａは、縮径の結果、鉄筋１が挿入される挿通部４１よりも径が小さく形成されている。確かに、螺合部４２を外周面から押圧して縮径することで、加工硬化によって螺合部４２の機械的強度を上げられるが、鉄筋１が挿入される挿通部４１とボルトが螺合する部分の間の境界部分は、内径が徐々に小さくなる構造となり、当該部分には鉄筋を挿入することができない。その結果、螺合部４２と、挿通部４１内の鉄筋１との間に隙間が生まれてしまい、この隙間は、図７に示されるように、鉄筋１にスリーブ２を圧着させた状態でも残ってしまう。
【０００５】
この点、上記特許文献１記載の機械式継手において、螺合部４２と鉄筋１との間の隙間をなくすことができれば、より短いスリーブ２で十分な引き抜き強度を維持することができる。
【０００６】
そこで、本発明は、一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造であって、連結部分の長さを短くしながら、高い引き抜き強度を有するものを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明に係る鉄筋の継手構造は、一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造であって、一端側に、スリーブ同士を連結するボルトが螺合する螺合孔が形成されると共に、他端側に、上記鉄筋が挿入される挿通孔が形成された略筒状の一対のスリーブと、上記一対のスリーブを連結するボルトと、を有し、上記挿通内に鉄筋が挿入された一対のスリーブは、各螺合孔に螺合した上記ボルトによって連結され、上記挿通孔内に挿入された鉄筋は、上記スリーブの外周面から押圧されて上記スリーブに圧着しており、上記挿通孔内において、上記鉄筋は、上記螺合孔の近傍の部分の径が、他の部分よりも大きいことを特徴とする。
【０００８】
また、上記鉄筋の継手構造に用いられるスリーブは、上記挿通孔の部分のうち、上記螺合孔の近傍の部分が、他の部分よりも肉薄に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の別の観点に係る鉄筋の継手構造の形成方法は、一端側に、スリーブ同士を連結するボルトが螺合する螺合孔が形成されると共に、他端側に、鉄筋が挿入される挿通孔が形成され、当該挿通孔の部分のうち、当該螺合孔の近傍の部分が、他の部分よりも肉薄に形成されている略筒状の一対のスリーブと、上記一対のスリーブを連結するボルトと、により、一対の鉄筋を連結する鉄筋の継手構造の形成方法であって、上記スリーブの挿通孔内に上記鉄筋の一端部を挿入させた上、上記スリーブを外周面から押圧して上記鉄筋に圧着させる工程と、上記鉄筋が圧着させられた一対のスリーブの各螺合孔に上記ボルトの一端又は他端を螺合させ、上記一対の鉄筋を連結する工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、一対の鉄筋を連結する継手構造において、連結部分の長さを短くしながら、高い引き抜き強度を有するものを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施形態に係る鉄筋の継手構造において、鉄筋が連結された状態を示す一部断面図である。
【図２】本実施形態に係る鉄筋の継手構造において用いられるスリーブを示す一部断面図である。
【図３】本実施形態に係る鉄筋の継手構造において用いられるスリーブを作製する際に用いられるスリーブを示す一部断面図である。
【図４】本実施形態に係る鉄筋の継手構造において、スリーブ内に鉄筋が挿入された状態を示す一部断面図である。
【図５】本実施形態に係る鉄筋の継手構造において、鉄筋にスリーブを圧着させた状態を示す一部断面図である。
【図６】従来技術に係る鉄筋の継手構造において、スリーブ内に鉄筋が挿入された状態を示す一部断面図である。
【図７】従来技術に係る鉄筋の継手構造において、鉄筋にスリーブを圧着させた状態を示す一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の実施形態に係る鉄筋の継手構造について、図を参照して説明する。
まず、図１によって概略を説明すると、本実施形態に係る鉄筋の継手構造は、一対のスリーブ２とボルト３によって一対の鉄筋１を連結している。
【００１３】
一対の鉄筋１は夫々、端部がスリーブ２の貫通孔２ａ内に挿入されると共に、当該貫通孔２ａの内周面に圧着させられている。
また、一対のスリーブ２は夫々、同一のボルト３の一端又は他端と螺合しており、これにより、一対の鉄筋１が連結されている。
さらに、スリーブ２の貫通孔２ａ内において、鉄筋１の末端部分の径は、他の部分よりも大きく、スリーブ２から抜出不能に構成されている。
【００１４】
以下、本実施形態に係る鉄筋の継手構造を構成する部材について詳述する。
本実施形態に係る鉄筋の継手構造によって連結される鉄筋１は、外周面に凹凸状の節が形成された異形鉄筋である。
異形鉄筋であれば、スリーブ２の貫通孔２ａ内に挿入した鉄筋１をスリーブ２と圧着させた際、鉄筋１の外周面の節がスリーブ２の貫通孔２ａの内周面に食い込んで、より強固に鉄筋１とスリーブ２とを圧着させることができる。
なお、これに関わらず、本発明は他の種類の鉄筋にも適用することができる。
【００１５】
スリーブ２は、図２に示されるように、両端が開口した略円筒形状からなる金属製の管である。
このスリーブ２は、一端側が挿通部２１を構成し、他端側が螺合部２２を構成している。また、スリーブ２の中空部分は、鉄筋１やボルト３が挿し込まれる貫通孔２ａを構成しており、さらに、この貫通孔２ａのうち、挿通部２１の中空部分は挿通孔２１ａを、螺合部２２の中空部分は螺合孔２２ａを構成している。
【００１６】
挿通部２１は、鉄筋１が挿入されると共に、内周面が鉄筋１に圧着される部分である。
この挿通部２１に設けられている挿通孔２１ａは、開口部から鉄筋１の端部が挿入される孔であって、内周面は平滑で、鉄筋１の直径と略同じか、僅かに大きい径を有している。この挿通孔２１ａに鉄筋１が挿入され、この状態で外周面から径方向内側に押圧力を加える塑性加工が施されることによって、スリーブ２の内周面が鉄筋１に圧着する。
【００１７】
螺合部２２は、ボルト３が螺合する部分である。
この螺合部２２に設けられている螺合孔２２ａは、鉄筋１よりも径が小さいボルト３が螺合する孔であって、鉄筋１や挿通孔２１ａよりも径が小さく、内周面にはボルト３に応じたネジ溝が形成されている。
また、この螺合部２２は、予め挿通部２１と同じ径で構成されていたものを、外周面から径方向内側に押圧されることによって縮径されている。
【００１８】
このように、螺合部２２が予め塑性加工によって縮径されているため、スリーブ２は、挿通部２１と螺合部２２の境界部分において、その径が挿通部２１から螺合部２２にかけて徐々に小さくなっている。
一方において、この徐々に径が小さくなる部分から、螺合部２２に至るまでの部分の貫通孔２ａは、鉄筋１が挿入可能なように、鉄筋１と略同じ径に形成されている。以下、スリーブ２において、徐々に径が小さくなる部分から、内周面にネジ溝が形成された螺合部２２に至るまでの部分であって、貫通孔２ａの内周面の径が鉄筋１の径と略同じに形成されている部分を肉薄部２ｂという。
【００１９】
ここで、スリーブ１の作製工程について言及すると、両端が開口し、鉄筋１と同じ径の貫通孔を有する円筒状のスリーブを用意した上、当該スリーブを所定の長さ分だけ外周面から径方向内側に押圧して縮径させる。それから、当該縮径させた部分の内周面にネジ溝を形成する。
これにより、図３に示されるように、螺合孔２２ａが形成されたスリーブ２Ａが作製される。
【００２０】
そして、スリーブ２ａの肉薄部２ｂの貫通孔２ａについて、挿通孔２１ａ側から、ドリルによる切削又はプレス加工等が施され、螺合孔２２ａまで、鉄筋１が挿入可能な径に形成される。
この結果、図２に示されるように、ドリルによる切削又はプレス加工等が施された肉薄部２ｂは、他の部分よりも肉薄になっている。
【００２１】
ボルト３は、外周面にネジ山が形成された円柱状の部材である。
このボルト３の外径は、スリーブ２の螺合孔２２ａの径に対応しており、ボルト３は、内周面に雌ネジが形成された螺合孔２２ａに螺入させることができる。
さらに、ボルト２の軸心方向の長さは、螺合孔２２ａの長さの約２倍であり、一端側を一のスリーブ２の螺合孔２２ａに螺入させると共に、他端側を他のスリーブ２の螺合孔２２ａに螺入させることにより、鉄筋１が挿入されたスリーブ２同士を連結することができる。
【００２２】
以下、本実施形態に係る鉄筋の継手構造を形成する方法を工程ごとに説明する。
まず、スリーブ２を二つ用意した上、図４に示されるように、各スリーブ２の挿通孔２１ａに鉄筋３の端部を挿入する。
そして、挿通孔２１ａ内に鉄筋１が挿入されたスリーブ２の挿通部２１を、外周面から径方向内側に向かって押圧し、塑性加工を施す。これにより、図５に示されるように、挿通部２１ないし挿通孔２１ａは縮径し、挿通孔２１ａの内周面が鉄筋１に圧着する。また、挿通部２１ないし挿通孔２１ａが縮径するのと同時に、当該挿通孔２１内に挿入されている鉄筋１自体も僅かに縮径する。
【００２３】
この際、スリーブ２の肉薄部２ｂは他の部分よりも肉薄に形成されているため、この肉薄部２ｂにおいて、外周面からスリーブ２及び鉄筋１にかかる押圧力は他の部分よりも弱くなる。そのため、この肉薄部２１においては、スリーブ２を介して鉄筋１に作用する押圧力も弱く、当該肉薄部２１における鉄筋１は他の部分ほど縮径しない。
この結果、挿通部２１内に挿入されている部分の鉄筋１は、肉薄部２ｂにおける部分、即ち螺合部２２近傍の末端部分において、他の部分より径が大きくなる。
【００２４】
続けて、このように挿通孔２１ａの内周面が鉄筋１に圧着した二つのスリーブ２について、夫々の螺合孔２２ａの開口端部を向かい合わせにし、この螺合孔２２ａ内に、ボルト３の一端側あるいは他端側を螺合させる。
これにより、図１に示されるとおり、二つのスリーブ１夫々の挿通孔２１ａにおいて鉄筋３が圧着すると共に、スリーブ２がボルト２によって連結されて、一対の鉄筋３が連結される。
【００２５】
以上のように、鉄筋１がスリーブ２に圧着すると共に、スリーブ２の貫通孔２ａ内において、鉄筋１の末端部分の径が他の部分よりも大きく形成されることから、スリーブ２から抜け出しにくい。
また、スリーブ２内において、鉄筋１を挿通孔２１ａと螺合孔２２ａの境界部分まで挿入させることができるため、鉄筋１の端部と螺合部２２との間に無駄な隙間ができず、一対の鉄筋１の連結部分を短くしながら、高い引き抜き強度を保持させることができ、材料コストの削減、施工性の向上を図ることができる。
【符号の説明】
【００２６】
１        鉄筋
２        スリーブ
２Ａ      スリーブ
２ａ      貫通孔
２ｂ      肉薄部
２１      挿通部
２１ａ    挿通孔
２２      螺合部
２２ａ    螺合孔
３        ボルト
４        スリーブ
４ａ      貫通孔
４１      挿通部
４１ａ    挿通孔
４２      螺合部
４２ａ    螺合孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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