(57)【要約】      （修正有）【課題】育苗箱内の土や種子の偏りを防止しながら、適正に且つ能率良く段積み作業を行う育苗箱段積み装置を提供する。【解決手段】パレットＰ上の育苗箱段積み位置へ育苗箱Ｃを順次供給して段積みする育苗箱段積み装置であって、育苗箱取上位置にある育苗箱Ｃを取り上げて保持する育苗箱チャック８ｂと、先端部に設けた前記育苗箱チャック８ｂを育苗箱取上位置と前記育苗箱段積み位置との間で移動させるロボットアーム８ａと、育苗箱チャック８ｂをロボットアーム８ａに対して上下方向の軸を中心に回動させる回動機構９７とを設け、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置へロボットアーム８ａ及び回動機構９７の作動により育苗箱Ｃを回動させながら移動させる構成とした。【選択図】図１
2015226508.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パレット（Ｐ）、台車（７７）又は育苗ベンチ（Ｂ）等の段積み基体上の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を順次供給して段積みする育苗箱段積み装置であって、育苗箱取上位置にある育苗箱（Ｃ）を取り上げて保持する育苗箱チャック（８ｂ）と、先端部に設けた前記育苗箱チャック（８ｂ）を育苗箱取上位置と前記育苗箱段積み位置との間で移動させるロボットアーム（８ａ）と、育苗箱チャック（８ｂ）をロボットアーム（８ａ）に対して上下方向の軸を中心に回動させる回動機構（９７）とを設け、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置へロボットアーム（８ａ）及び回動機構（９７）の作動により育苗箱（Ｃ）を回動させながら移動させる構成とした育苗箱段積み装置。
【請求項２】
前記段積み基体上の複数の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みする構成とし、複数の育苗箱段積み位置のうち、外側の育苗箱段積み位置に優先して中央の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を段積みする手順で作動する構成とした請求項１に記載の育苗箱段積み装置。
【請求項３】
回動機構（９７）により回動する育苗箱チャック（８ｂ）の一部分又は該育苗箱チャック（８ｂ）に付随する構造物を、平面視で育苗箱チャック（８ｂ）が保持する育苗箱（Ｃ）に対して一方側に突出させて設けた突出部分とし、回動機構（９７）は、育苗箱取上位置の状態から育苗箱チャック（８ｂ）を正方向と逆方向の何れにも回動し得る構成とし、外側の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みするとき、前記突出部分が中央の育苗箱段積み位置とは反対側となる方向に回動機構（９７）を回動させる構成とした請求項２に記載の育苗箱段積み装置。
【請求項４】
育苗箱（Ｃ）が段積みされていない空の段積み基体を育苗箱段積み位置へ搬送すると共に、育苗箱（Ｃ）が段積みされた段積み基体を搬出する育苗箱搬出コンベヤ（４）を設け、搬送される空の段積み基体を育苗箱段積み位置に対応する停止位置で受け止めて停止させるストッパ（１８）を設け、ストッパ（１８）は、段積み基体上への育苗箱（Ｃ）の段積み作業の途中で、育苗箱搬出コンベヤ（４）により段積み基体を搬送可能な状態に退避する構成とした請求項１から請求項３の何れか１項に記載の育苗箱段積み装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パレット、台車又は育苗ベンチ等の段積み基体上に育苗箱を段積みする育苗箱段積み装置の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
育苗箱取上位置にある育苗箱を取り上げて保持する育苗箱チャックと、先端部に設けた前記育苗箱チャックを育苗箱取上位置と段積み基体であるパレット上の育苗箱段積み位置との間で移動させるロボットアームを設け、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置へロボットアームの作動により育苗箱を平行状に移動させる構成とした育苗箱段積み装置がある。この育苗箱段積み装置は、パレット上の複数の育苗箱段積み位置に育苗箱を段積みする構成とし、複数の育苗箱段積み位置のうち、育苗箱取上位置から遠い育苗箱段積み位置から順に育苗箱を段積みする手順で作動する。また、空のパレットを育苗箱段積み位置へ搬送すると共に、育苗箱が段積みされたパレットを搬出する育苗箱搬出コンベヤを設け、搬送される空のパレットを育苗箱段積み位置に対応するパレット停止位置で受け止めて停止させるパレットストッパを設け、パレット上への育苗箱の段積み作業が完了すると、パレットストッパは、育苗箱搬出コンベヤによりパレットを搬送可能な状態に下降して退避する構成としている（特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７５５３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記背景技術の育苗箱段積み装置は、育苗箱取上位置から遠い育苗箱段積み位置に育苗箱を段積みするときに育苗箱の移動距離が長くなり、その分、段積み作業能率が低下する要因となる。また、段積み作業能率を向上させるべく、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置への育苗箱の移動速度を速くする方法があるが、育苗箱の移動速度を速くすると、育苗箱内の土や種子が偏る要因となる。
【０００５】
本発明は、育苗箱内の土や種子の偏りを防止しながら、適正に且つ能率良く段積み作業を行う育苗箱段積み装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、次のような技術的手段を講じた。
すなわち、請求項１に係る発明は、パレット（Ｐ）、台車（７７）又は育苗ベンチ（Ｂ）等の段積み基体上の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を順次供給して段積みする育苗箱段積み装置であって、育苗箱取上位置にある育苗箱（Ｃ）を取り上げて保持する育苗箱チャック（８ｂ）と、先端部に設けた前記育苗箱チャック（８ｂ）を育苗箱取上位置と前記育苗箱段積み位置との間で移動させるロボットアーム（８ａ）と、育苗箱チャック（８ｂ）をロボットアーム（８ａ）に対して上下方向の軸を中心に回動させる回動機構（９７）とを設け、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置へロボットアーム（８ａ）及び回動機構（９７）の作動により育苗箱（Ｃ）を回動させながら移動させる構成とした育苗箱段積み装置とした。
【０００７】
また、請求項２に係る発明は、前記段積み基体上の複数の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みする構成とし、複数の育苗箱段積み位置のうち、外側の育苗箱段積み位置に優先して中央の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を段積みする手順で作動する構成とした請求項１に記載の育苗箱段積み装置とした。
【０００８】
また、請求項３に係る発明は、回動機構（９７）により回動する育苗箱チャック（８ｂ）の一部分又は該育苗箱チャック（８ｂ）に付随する構造物を、平面視で育苗箱チャック（８ｂ）が保持する育苗箱（Ｃ）に対して一方側に突出させて設けた突出部分とし、回動機構（９７）は、育苗箱取上位置の状態から育苗箱チャック（８ｂ）を正方向と逆方向の何れにも回動し得る構成とし、外側の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みするとき、前記突出部分が中央の育苗箱段積み位置とは反対側となる方向に回動機構（９７）を回動させる構成とした請求項２に記載の育苗箱段積み装置とした。
【０００９】
また、請求項４に係る発明は、育苗箱（Ｃ）が段積みされていない空の段積み基体を育苗箱段積み位置へ搬送すると共に、育苗箱（Ｃ）が段積みされた段積み基体を搬出する育苗箱搬出コンベヤ（４）を設け、搬送される空の段積み基体を育苗箱段積み位置に対応する停止位置で受け止めて停止させるストッパ（１８）を設け、ストッパ（１８）は、段積み基体上への育苗箱（Ｃ）の段積み作業の途中で、育苗箱搬出コンベヤ（４）により段積み基体を搬送可能な状態に退避する構成とした請求項１から請求項３の何れか１項に記載の育苗箱段積み装置とした。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１に記載の発明によると、育苗箱段積み位置へロボットアーム（８ａ）及び回動機構（９７）の作動により育苗箱（Ｃ）を回動させながら移動させるので、育苗箱を平行状に移動させるのに比較して、育苗箱（Ｃ）内の土や種子の偏りを抑えることができると共に、育苗箱（Ｃ）の段積み作業能率の向上を図ることができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によると、請求項１に記載の発明の効果に加えて、外側の育苗箱段積み位置に優先して中央の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を段積みするので、外側の育苗箱段積み位置へ優先して育苗箱（Ｃ）を段積みする構成に比較して、段積み基体上の重量バランスが大きく崩れることを防止でき、ひいては段積み基体上で段積みされた育苗箱群が斜めに傾くようなことを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によると、請求項２に記載の発明の効果に加えて、突出部分が中央の育苗箱段積み位置とは反対側となる方向に回動機構（９７）を回動させるので、外側の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みするとき、前記突出部分が既に段積みした隣接する育苗箱（Ｃ）に干渉することを防止でき、隣接する育苗箱群の段積み姿勢を悪化させることを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。ひいては、隣り合う育苗箱段積み位置どうしを近付けて配置できるので、限られた面積の段積み基体上に多数の育苗箱（Ｃ）を段積みすることができ、育苗箱（Ｃ）の段積み作業能率の向上を図ることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によると、請求項１から請求項３の何れか１項に記載の発明の効果に加えて、段積み基体上への育苗箱（Ｃ）の段積み作業が完了し、段積みされた育苗箱群が高くなった状態でストッパ（１８）が退避するのに比較して、段積み基体上の育苗箱群は比較的低い状態であるので、ストッパ（１８）の退避で段積み基体へ伝わる振動や衝撃等により、段積みされた育苗箱群が斜めに傾くようなことを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。一方、育苗箱（Ｃ）の段積みする前の空の段積み基体からストッパ（１８）が退避するのに比較して、段積みされた育苗箱（Ｃ）により段積み基体にある程度の重量がかかっているので、ストッパ（１８）の退避で段積み基体へ伝わる振動や衝撃等により、段積み基体が位置ずれすることを防止でき、段積み基体の位置が不適正であることによる育苗箱（Ｃ）の段積み不良の発生を防止でき、育苗箱（Ｃ）を適正に段積みできる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】段積み設備の平面図
【図２】播種育苗箱段積みロボットの斜視図
【図３】（ａ）第一育苗箱積重ね装置の正面図、（ｂ）第一育苗箱積重ね装置の側面図
【図４】（ａ）育苗箱チャックの正面図、（ｂ）育苗箱チャックの側面図
【図５】育苗箱チャックの平面図
【図６】外面部に段が形成された育苗箱の形態を示す図
【図７】外面部に段が形成されていない育苗箱の形態を示す図
【図８】種々の段積み設備を示す平面図
【図９】台車搬送装置の動作を示す側面図
【図１０】播種施設のレイアウト図
【図１１】播種設備の全体側面図
【図１２】野菜用播種設備の全体側面図
【図１３】水稲用搬送コンベア部及び野菜用搬送コンベア部を判り易く示した播種設備の全体平面図
【図１４】育苗ベンチを示す平面図
【図１５】育苗箱搬出コンベアで育苗ベンチを搬送する状態を示す平面図
【図１６】メイン供給コンベヤとストックコンベヤとを示す平面図
【図１７】育苗箱供給装置の一部を判りやすく示した平面図
【図１８】緑化室内の一部を示す側面図
【図１９】育苗箱積替装置の側面図
【図２０】育苗箱積替装置の平面図
【図２１】育苗箱積替装置の正面図
【図２２】緑化台車を示す平面図
【図２３】段積リフト部の要部を示す側面図
【図２４】把持部の引き離し具の動作手順を判り易く示す側面図
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明の実施の一形態を、以下に説明する。尚、以下の実施の形態は、あくまで実施の一形態であって、特許請求の範囲を拘束するものではない。
【００１６】
先ずは、播種施設について説明する。播種施設に設けた段積み設備１は、播種された育苗箱を供給する播種育苗箱供給装置としての播種育苗箱供給コンベヤ２が配置され、該コンベヤ２に隣接して平行に育苗箱搬出コンベヤ４が配置されている。
【００１７】
播種育苗箱供給コンベヤ２の始端部には後述する播種設備４１の播種コンベヤ４２の終端部が接続されており、播種コンベヤ４２から播種育苗箱供給コンベヤ２に播種された育苗箱が１枚ずつ供給される。播種育苗箱供給コンベヤ２は、播種された育苗箱をその長手方向が搬送方向を向く状態で搬送する。播種育苗箱供給コンベヤ２の中間部には、水稲種子（籾）を播種した場合に、１枚ずつ搬送されてくる育苗箱を２段に積み重ねる第一育苗箱積重ね装置６と、２段になって搬送されてくる育苗箱を４段に積み重ねる第二育苗箱積重ね装置７とが設けられている。
【００１８】
第一育苗箱積重ね装置６は、図３に示すように、播種育苗箱供給コンベヤ２の育苗箱搬送路を挟んで両側に配置された上、下リフトスプロケット６ａ，６ｂ，６ａ，ｂにリフトチエン６ｃ，６ｃを巻き掛け、このリフトチエン６ｃ，６ｃに所定間隔でリフト爪６ｄ，…，６ｄ，…を取り付けている。また、育苗箱搬送路の上方には、前、後送出しスプロケット６ｅ，６ｆ，６ｅ，６ｆに送出しチエン６ｇ，６ｇを巻き掛け、この送出しチエン６ｇ，６ｇに所定間隔で送出し爪６ｈ，…，６ｈ，…を取り付けている。
【００１９】
１枚目の育苗箱Ｃが所定位置にくると、リフト爪６ｄ，６ｄが育苗箱の底部を支持して１ピッチ持ち上げ、次いで２枚目の育苗箱が所定位置にくると、これを次のリフト爪６ｄ，６ｄが１ピッチ持ち上げ、リフト爪６ｄ，６ｄで支持した状態で育苗箱を積み重ねる。このようにして育苗箱が２段に積み重ねられると、送出しチエン６ｇ，６ｇが作動して、送出し爪６ｈ，６ｈで押して搬送下手側に送り出す。
【００２０】
第二育苗箱積重ね装置７も、基本構成は第一育苗箱積重ね装置６と同じであるので、その構成および動作の説明を省略する。しかして、播種育苗箱供給コンベヤ２の終端部には４段重ねになった播種された育苗箱が供給されることとなる。
【００２１】
播種育苗箱供給コンベヤ２の終端部には、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２が設定されている。尚、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２では、播種育苗箱供給コンベヤ２で連続的に搬送される前後の育苗箱Ｃを同時に取り上げる。また、育苗箱搬出コンベヤ４には播種育苗箱段積み位置Ｂ１−１，Ｂ１−２，Ｂ１−３，Ｂ１−４，Ｂ２−１，Ｂ２−２，Ｂ２−３，Ｂ２−４が設定されている。そして、播種育苗箱段積み装置である播種育苗箱段積みロボット８によって、播種育苗箱取上げ位置の育苗箱を播種育苗箱段積み位置に段積みする。
【００２２】
１組の播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２では、長手方向が前後方向に向く状態の前後各々の育苗箱Ｃを取り上げる構成であるが、播種育苗箱段積み位置Ｂ１−１，Ｂ１−２，Ｂ１−３，Ｂ１−４，Ｂ２−１，Ｂ２−２，Ｂ２−３，Ｂ２−４は、各々の育苗箱Ｃの長手方向が左右方向に向く状態で前後４列、左右２列の計８箇所に配置されている。従って、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２で取り上げた長手方向が前後方向に向く１組の育苗箱Ｃを、後述する回動機構９７により９０度回動させて長手方向が左右方向に向く状態として積み上げる構成となっている。つまり、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２で取り上げた１組の育苗箱Ｃを、育苗箱搬出コンベヤ４によるパレットＰの搬送方向に並ぶ計４列の播種育苗箱段積み位置に各々積み上げる。
【００２３】
播種育苗箱段積みロボット８は、中間部で折り曲げ可能なロボットアーム８ａの先端部に、回動用モータにより上下方向の回動軸９７ａを中心に回動する回動機構９７を介して、４段重ねした育苗箱の長手方向両端をつかんで保持することのできる２組の育苗箱チャック８ｂ，８ｂが設けられている。回動機構９７により育苗箱Ｃを回動させながら、ロボットアーム８ａ全体を上下に回動、及びロボットアーム８ａの折り曲げ角度を変更することにより、各育苗箱チャック８ｂ，８ｂを播種育苗箱取上げ位置と播種育苗段積み位置との間を移動させるとともに上下位置を調節するようになっている。尚、前記回動軸９７ａは、平面視で育苗箱チャック８ｂ，８ｂが保持する１組の育苗箱Ｃの間で且つ該育苗箱Ｃの短手方向の中央に配置されている。
【００２４】
育苗箱チャック８ｂ，８ｂを作動させるチャック作動用シリンダ９８と、該チャック作動用シリンダ９８内の圧力を検出する圧力計９９とを、育苗箱チャック８ｂ，８ｂに設けている。従って、チャック作動用シリンダ９８及び圧力計９９は、回動機構９７の作動により育苗箱チャック８ｂ，８ｂと共に回動する構成となっており、育苗箱チャック８ｂ，８ｂが播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２にあるとき、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２よりもロボットアーム８ａ側（育苗箱搬出コンベヤ４及びパレットＰと反対側）に位置する。尚、チャック作動用シリンダ９８及び圧力計９９が、育苗箱チャック８ｂに付随する構造物であり、平面視で育苗箱チャック８ｂが保持する育苗箱に対して一方側に突出させて設けた突出部分となる。尚、育苗箱チャック８ｂの一部分が、前記突出部分となる構成としてもよい。
【００２５】
図４及び図５に示すように、育苗箱チャック８ｂは、チャック開閉シリンダ３０で開閉させられる一対の把持爪３１，３１を備え、この一対の把持爪で４段重ねになった育苗箱の短辺部を両側から挟み付けて把持する。把持爪３１の下端部は鉤状になっていて、把持の際にはこの鉤状部３１ａが最下段の育苗箱の底部に引っ掛かるようになっている。また、前後駆動手段３２で前後方向に移動させられる前後位置規制体３３と左右駆動手段３４で左右方向に移動させられる左右位置規制体３５とが各２対ずつ設けられ、把持爪３１，３１による把持に先行して育苗箱の前後位置及び左右位置を適正になるよう修正するようになっている。このため、把持爪３１，３１が育苗箱Ｃを正確に把持できる。
【００２６】
なお、外面部に段Ｃａが形成された育苗箱Ｃ（図６参照）については、この段の下側を把持爪３１の鉤状下端部で支えるようにするため、一旦把持爪３１，３１が育苗箱を把持してから把持爪３１，３１を少しだけ上昇させて、鉤状部３１ａ，３１ａを段Ｃａの下面に係合させる。これに対し、外面部に段が形成されていない育苗箱Ｃ′（図７参照）については、鉤状部３１ａの水平長を長くし、把持爪３１，３１が閉じるときに鉤状部３１ａ，３１ａが育苗箱の底面に差し込まれるように作動させる。制御プログラムを変更するだけで、いずれの育苗箱Ｃ，Ｃ′にも対応できる。
【００２７】
播種育苗箱供給コンベヤ２の前記播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２には、それぞれの位置に育苗箱を停止させる第一、第二育苗箱ストッパ１１，１２が設けられている。第一育苗箱ストッパ１１は固定状態で設けられ、第二育苗箱ストッパ１２は播種育苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成されている。
【００２８】
育苗箱搬出コンベヤ４は、パレット供給装置１６にて供給される育苗箱段積み用のパレットＰを一対のベルトの上に載せて搬送するようになっている。パレットＰは、短手方向を搬送方向に向けて育苗箱を計８枚並べられるスペースを有している。
【００２９】
育苗箱搬出コンベヤ４には、パレットＰの各育苗箱を並べる位置が前記播種育苗箱段積み位置Ｂ１−１，Ｂ１−２，Ｂ１−３，Ｂ１−４，Ｂ２−１，Ｂ２−２，Ｂ２−３，Ｂ２−４と合致するパレット停止位置でパレットＰを停止させる第一パレットストッパ１８と、終端部でパレットＰを停止させる第二パレットストッパ２０とが設けられている。第一パレットストッパ１８は育苗箱搬出コンベヤ４の搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成され、第二パレットストッパ２０は固定状態に設けられている。
【００３０】
この段積み設備１は、育苗箱の有無を検出するフォトセンサＰＨ１〜１１が適所に設けられており、その検出結果に基づき各部の作動を制御する。以下、その動作を説明する。
【００３１】
後述する播種設備４１によって播種された育苗箱Ｃは、播種設備のコンベヤから播種育苗箱供給コンベヤ２に引き継がれる。１枚目の育苗箱が第一育苗箱積重ね装置６まで搬送されてＰＨ１がＯＮになると、第一育苗箱積重ね装置６のリフトチエンが作動して当該育苗箱を持ち上げる。２枚目の育苗箱が第一育苗箱積重ね装置６の下方まできてＰＨ１が再度ＯＮになると、次のリフト爪が２個目の育苗箱を持ち上げて２枚の育苗箱を積み重ねる。第一育苗箱積重ね装置６は、上記動作を繰り返して育苗箱を２段に積み重ねていく。
【００３２】
２段重ねの育苗箱が第二育苗箱積重ね装置７まで搬送されてＰＨ２がＯＮになると、第二育苗箱積重ね装置７のリフトチエンが作動して当該育苗箱を持ち上げる。次の２段重ねの育苗箱が第二育苗箱積重ね装置７の下方まできてＰＨ２が再度ＯＮになると、それを次のリフト爪が持ち上げて２段重ねの育苗箱の上に２段重ねの育苗箱を積み重ねる。第二育苗箱積重ね装置７は、上記動作を繰り返して育苗箱を４段に積み重ねていく。
【００３３】
４段重ねの育苗箱は、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２に向けて搬送される。そして、第一及び第二育苗箱ストッパ１１，１２への搬送手前側にはそれぞれ減速用センサＰＨ３−１，ＰＨ４−１及び停止用センサＰＨ３−２，ＰＨ４−２を育苗箱の搬送上手側から順に設けている。初期状態では、第二育苗箱ストッパ１２は播種育苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込んだ状態となっており、１組目の育苗箱を第一育苗箱ストッパ１１側の減速用センサＰＨ３−１が検出すると播種育苗箱供給コンベヤ２の搬送速度を所定の速度に減速させ、その後第一育苗箱ストッパ１１の直前にある停止用センサＰＨ３−２が育苗箱Ｃを検出してから所定時間後に播種育苗箱供給コンベヤ２を停止させる。そして、２組目の育苗箱を第二育苗箱ストッパ１２側の減速用センサＰＨ４−１が検出すると播種育苗箱供給コンベヤ２の搬送速度を所定の速度に減速させ、その後第二育苗箱ストッパ１２の直前にある停止用センサＰＨ４−２が育苗箱Ｃを検出してから所定時間後に播種育苗箱供給コンベヤ２を停止させる。
【００３４】
これにより、搬送速度が減速した状態で育苗箱Ｃが育苗箱ストッパ１１，１２へ当たるので、育苗箱ストッパ１１，１２への衝突時の衝撃が抑えられ、育苗箱Ｃ内の土寄りや土の飛び出し等を防止すると共に、育苗箱ストッパ１１，１２による育苗箱Ｃの停止位置が安定する。また、育苗箱ストッパ１１，１２の直前位置に設けた停止用センサＰＨ３−２，ＰＨ４−２が育苗箱Ｃを検出してから所定時間後に播種育苗箱供給コンベヤ２を停止させる構成とすることにより、育苗箱ストッパ１１，１２に当接するまで確実に育苗箱Ｃを搬送することができ、育苗箱ストッパ１１，１２による育苗箱Ｃの停止位置が更に安定する。このように育苗箱Ｃの停止位置を適正に安定させることにより、播種育苗箱段積みロボット８で適確に育苗箱Ｃを取上げることができ、取上げ作業のトラブルを防止することができる。
【００３５】
上記のようにして各取上げ位置Ａ１，Ａ２に４段重ねの育苗箱が供給されて播種育苗箱供給コンベヤ２が停止すると、段積みロボット８が所定の動作を行い、各取上げ位置の育苗箱を後述する育苗箱搬出コンベヤ４上の適正位置へ段積みする。具体的には、２組の育苗箱チャック８ｂ，８ｂが開いた状態で取上げ位置へ移動し、そこで育苗箱チャックが閉じて育苗箱をつかみ、次いで育苗箱をつかんだ育苗箱チャックが育苗箱搬出コンベヤ４上の適正位置まで移動し、そこで育苗箱チャック８ｂ，８ｂが開いて育苗箱を解放するように作動する。
【００３６】
育苗箱チャック８ｂ，８ｂを播種育苗箱供給コンベヤ２の取上げ位置から育苗箱搬出コンベヤ４上の適正位置へ移動させるためにロボットアーム８ａが作動した時点において、停止用センサＰＨ３−２，ＰＨ４−２のいずれかがＯＮである場合は、「異常」として育苗箱段積み装置全体を停止させる。停止用センサＰＨ３−２，ＰＨ４−２のいずれもがＯＦＦである場合は、「正常」であると判断し、第二育苗箱ストッパ１１を播種育苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込ませる。これにて播種育苗箱供給コンベヤ２は初期状態となり、前記と同様に、各取上げ位置Ａ１，Ａ２に４段重ねの育苗箱がそれぞれ供給される。
【００３７】
パレット供給装置１６は、フォトセンサＰＨ７がＯＦＦであるとき育苗箱搬出コンベヤ４にパレットＰを供給する。そして、搬出用モ−タ１７の駆動により育苗箱搬出コンベヤ４を搬送作動させ、そのパレットＰがパレット停止位置まで移動すると、育苗箱搬出コンベヤ４の搬送面よりも上方に突出した状態にある第一パレットストッパ１８によって受け止められる。これにより、フォトセンサＰＨ７，８がＯＮになり、段積みロボット８が播種育苗箱段積み位置にあるパレットＰに育苗箱の段積みを開始する。尚、最初のパレットＰが供給されたときは、フォトセンサＰＨ７，８がＯＮになると、搬出用モ−タ１７の駆動を停止して育苗箱搬出コンベヤ４の作動を停止する構成となっている。段積みロボット８による育苗箱の段積みは、次のように実行される。
【００３８】
先ず、１組目の育苗箱は、育苗箱搬出コンベヤ４によるパレットＰの搬送方向の中央側で且つ搬送下手側の位置（４列の播種育苗箱段積み位置のうち、搬送下手側から２列目の位置）Ｂ１−１，Ｂ２−１に載置する。２組目の育苗箱は１組目の育苗箱の上に載置する。以下同様に、所定段数（３０段）になるまで育苗箱を段積みする。
【００３９】
次に、育苗箱を、パレットＰの搬送方向の中央側で且つ搬送上手側の位置（４列の播種育苗箱段積み位置のうち、搬送下手側から３列目の位置）Ｂ１−２，Ｂ２−２に載置して、前述と同様に、所定段数（３０段）になるまで育苗箱を段積みする。このとき、回動機構９７は、チャック作動用シリンダ９８及び圧力計９９からなる突出部分が先に段積みした隣の段積み位置Ｂ１−１，Ｂ２−１の育苗箱に干渉しないように、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２から播種育苗箱段積み位置Ｂ１−２，Ｂ２−２へ移動する間に平面視で右回りに９０度回動する。次の育苗箱を取り上げるために、播種育苗箱段積み位置Ｂ１−２，Ｂ２−２から播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２に戻るとき、回動機構９７が平面視で左回りに９０度回動して元の姿勢に復帰する。
【００４０】
次に、育苗箱を、パレットＰの搬送方向の最も搬送下手側の位置（４列の播種育苗箱段積み位置のうち、搬送下手側から１列目の位置）Ｂ１−３，Ｂ２−３に載置して、前述と同様に、所定段数（３０段）になるまで育苗箱を段積みする。このとき、回動機構９７は、前記突出部分が先に段積みした隣の段積み位置Ｂ１−１，Ｂ２−１の育苗箱に干渉しないように、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２から播種育苗箱段積み位置Ｂ１−３，Ｂ２−３へ移動する間に平面視で左回りに９０度回動する。次の育苗箱を取り上げるために、播種育苗箱段積み位置Ｂ１−３，Ｂ２−３から播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２に戻るとき、回動機構９７が平面視で右回りに９０度回動して元の姿勢に復帰する。
【００４１】
次に、育苗箱を、パレットＰの搬送方向の最も搬送上手側の位置（４列の播種育苗箱段積み位置のうち、搬送下手側から４列目の位置）Ｂ１−４，Ｂ２−４に載置して、前述と同様に、所定段数（３２段）になるまで育苗箱を段積みする。このとき、回動機構９７は、前記突出部分が先に段積みした隣の段積み位置Ｂ１−２，Ｂ２−２の育苗箱に干渉しないように、播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２から播種育苗箱段積み位置Ｂ１−４，Ｂ２−４へ移動する間に平面視で右回りに９０度回動する。次の育苗箱を取り上げるために、播種育苗箱段積み位置Ｂ１−４，Ｂ２−４から播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２に戻るとき、回動機構９７が平面視で左回りに９０度回動して元の姿勢に復帰する。
【００４２】
尚、上述では、各々の段積み位置での育苗箱の段積みを完了してから次の段積み位置で段積み作業を行う手順について説明したが、各々の段積み位置で設定枚数（例えば、８枚）ずつ順次段積みし、再度各々の段積み位置で設定枚数ずつ順次段積みする、という動作を繰り返す構成としてもよい。また、前記設定枚数は、１枚であってもよい。
【００４３】
また、制御装置により、播種育苗箱段積み位置Ｂ１−１，Ｂ２−１への育苗箱Ｃの供給動作を開始してから所定時間後（該播種育苗箱段積み位置Ｂ１−１，Ｂ２−１の段積み枚数が数枚程度になる時）に、第一パレットストッパ１８が下降して退避する。尚、育苗箱を設定枚数段積みしたことに起因して、第一パレットストッパ１８を下降させて退避させる構成としてもよい。
【００４４】
全ての播種育苗箱段積み位置に育苗箱が所定段数ずつ段積みされた時点で、第一パレットストッパ１８が下降するとともに、搬出用モ−タ１７が駆動して育苗箱搬出コンベヤ４が作動する。
【００４５】
育苗箱が所定段数ずつ段積みされたパレットＰは、フォトセンサＰＨ１１がＯＦＦで育苗箱搬出コンベア４の終端部すなわちパレット取出位置の上にパレットが存在しない場合、パレットＰが育苗箱搬出コンベア４の終端部（パレット取出位置）まで送り込まれ第二パレットストッパ２０によって停止させられる。上記条件を満たさない場合は、播種育苗箱段積み位置で待機する。このパレットＰを育苗箱搬出コンベア４の終端部まで搬送するのに伴って、次のパレットＰが育苗箱搬出コンベア４上で共に搬送されるが、フォトセンサＰＨ８がＯＦＦになって前のパレットＰが第一パレットストッパ１８の位置を完全に通過したことを検出すると、第一パレットストッパ１８が上方に突出し、該第一パレットストッパ１８が次のパレットＰを受け止める。このとき、パレット供給装置１６から播種育苗箱段積み位置までの距離より播種育苗箱段積み位置から育苗箱搬出コンベア４の終端部（パレット取出位置）までの距離の方が長いため、次のパレットＰが第一パレットストッパ１８（播種育苗箱段積み位置）に到達した後も前のパレットＰが第二パレットストッパ２０（パレット取出位置）に到達するまで育苗箱搬出コンベア４が作動し続ける。従って、次のパレットＰが第一パレットストッパ１８（播種育苗箱段積み位置）に到達してフォトセンサＰＨ７，８がＯＮになると、育苗箱搬出コンベア４が作動している状態でも、段積みロボット８が播種育苗箱段積み位置にあるパレットＰに育苗箱の段積みを開始する。
【００４６】
このとき、育苗箱搬出コンベア４が作動しているため、播種育苗箱段積み位置にあるパレットＰは、第一パレットストッパ１８で受け止められて育苗箱搬出コンベア４に対して滑りながら停止していても、育苗箱搬出コンベア４から振動を受けやすく、その振動で段積みロボット８によるパレットＰへの育苗箱の段積が不適正になるおそれがある。そこで、播種育苗箱段積み位置にパレットを固定できる固定装置１９を設けており、該固定装置１９により、播種育苗箱段積み位置にあるパレットＰを搬送方向に対して左右両側から挟んで押圧して固定し、該パレットＰの振動を低減するようにしている。この固定装置１９は、パレットＰが第一パレットストッパ１８（播種育苗箱段積み位置）に到達してフォトセンサＰＨ７，８がＯＮの状態で、且つ搬出用モ−タ１７が駆動して育苗箱搬出コンベア４が作動している状態のときだけ作動するようになっている。これにより、パレットＰへの育苗箱の段積を適正に行えると共に、育苗箱搬出コンベア４により前のパレットＰをパレット取出位置へ搬送している状態でもパレットＰへの育苗箱の段積を行うことができるので、育苗箱の段積作業の作業能率が向上する。また、図８に示すように、施設のレイアウトに応じて育苗箱搬出コンベア４を伸長する等してパレット取出位置を所望の位置に設定することにより、たとえ播種育苗箱段積み位置からパレット取出位置までの距離が極端に長くなっても、段積作業の作業能率を低下させることがない。例えば、図８の（２）、（３）に示すように、施設の建造物の支柱ｈが育苗箱搬出コンベア４からパレットＰを取り出す作業で邪魔にならないようにパレット取出位置を前記支柱ｈから離したり、育苗箱搬出コンベア４の左右両側（段積みロボット８側）からパレットＰが取り出せるようにパレット取出位置を段積みロボット８から離したりして、パレット取出位置を所望の位置に設定することができる。従来は、作業能率を考慮して播種育苗箱段積み位置からパレット取出位置までの距離を短くしなければならないので、パレット取出位置の設定の自由度が低かった。あるいは、育苗箱搬出コンベアが作動する間は段積作業を停止する必要があり、育苗箱の段積作業の作業能率が低下するおそれがあった。あるいは、育苗箱搬出コンベアを播種育苗箱段積み位置までの部分とパレット取出位置までの部分とに分割して別々に作動させる必要があり、装置全体が大がかりなものとなってコストアップを招くおそれがあった。
【００４７】
更に、パレットＰが第一パレットストッパ１８（播種育苗箱段積み位置）に到達してフォトセンサＰＨ７，８がＯＮの状態で、搬出用モ−タ１７が駆動して育苗箱搬出コンベア４が作動している状態のときは、搬出用モ−タ１７の駆動速度を超低速に減速して育苗箱搬出コンベア４の作動速度を超低速にし、育苗箱搬出コンベア４からの振動を抑制して、段積作業を開始する構成となっている。これにより、上述と同様にパレットＰへの育苗箱の段積を適正に行えると共に、育苗箱の段積作業の作業能率が向上する。尚、この実施の形態は、播種育苗箱段積み位置のパレットＰへの振動の伝達を抑制する構成として、固定装置１９と育苗箱搬出コンベア４の作動速度の制御とを併用したが、何れか一方のみを採用してもよい。
【００４８】
尚、育苗箱群を載せたパレットＰが育苗箱搬出コンベア４の終端部（パレット取出位置）に送り込まれると、該パレットＰをフォークリフトですくい上げて育苗箱搬出コンベヤ４の延長方向に取り出し、出芽室４８まで運搬する。
【００４９】
ところで、図９は、上述の育苗箱搬出コンベア４に代えて設けられる台車搬送装置７６を示すものである。この台車搬送装置７６を設けることにより、上述のパレットＰの代わりに出芽台車７７に育苗箱を段積していく構成の育苗箱段積装置となる。この台車搬送装置７６は、出芽台車７７に後側から当接して該出芽台車７７を押す台車押し具７８を備え、搬出用モ−タ１７の駆動で作動する無端帯の搬送用ベルト７８ａにより台車押し具７８を前後方向に移動させて出芽台車７７を移動させる構成となっている。尚、搬送用ベルト７９の適宜の位置に２個の台車押し具７８を取り付けている。また、出芽台車７７の前側に当接して該出芽台車７７の前進を規制するストッパ（ストッパピン）７９，８０を出芽台車７７の移動経路の左右両側から突出可能に設けており、このストッパ（ストッパピン）７９，８０は、播種育苗箱段積み位置で出芽台車７７の前進を規制する第一ストッパ７９と播種育苗箱段積み位置の手前で出芽台車７７の前進を規制する第二ストッパ８０とで前後２か所に設けられている。尚、出芽台車７７の左右の車輪７７ａを案内して出芽台車７７の移動を案内する左右２本の案内レ−ル８１を備えている。
【００５０】
従って、フォトセンサＰＨ７がＯＦＦで台車搬送装置７６の始端部に出芽台車７７がないとき、人手により台車搬送装置７６の始端部（案内レ−ル８１の始端部）に出芽台車７７を供給する。そして、搬出用モ−タ１７の駆動により搬送用ベルト７８ａを作動させて台車押し具７８を前側へ移動させ、その出芽台車７７が第一ストッパ７９によって受け止められる。これにより、フォトセンサＰＨ７，８がＯＮになり、段積みロボット８が播種育苗箱段積み位置にある出芽台車７７に育苗箱の段積みを開始する。尚、最初の出芽台車７７が供給されたときは、フォトセンサＰＨ７，８がＯＮになると、搬出用モ−タ１７の駆動を停止して台車押し具７８の作動を停止する構成となっている。そして、段積みロボット８による出芽台車７７への育苗箱の段積が完了すると、第一ストッパ７９が退避すると共に、搬出用モ−タ１７が駆動して台車押し具７８が作動し、出芽台車７７を搬出する。このとき、フォトセンサＰＨ８がＯＦＦになって前の出芽台車７７が第一ストッパ７９の位置を完全に通過したことを検出すると、第一ストッパ７９が突出して次の出芽台車７７を受け止める。尚、２個の台車押し具７８の離間距離は、出芽台車７７の前後長より長く、前の出芽台車７７が第一ストッパ７９の位置を完全に通過した後に第一ストッパ７９の位置に次の出芽台車７７が供給される構成としている。尚、第二ストッパ８０は、段積みロボット８が段積作業をしているときに突出して作用し、次の出芽台車７７が播種育苗箱段積み位置に供給されないようにしている。尚、出芽台車７７に育苗箱を段積する場合は、固定装置１９により、段積作業の間は常時、播種育苗箱段積み位置にある出芽台車７７を左右両側から挟んで押圧して固定し、出芽台車７７が段積みロボット８の動作で勝手に移動しないようにしている。
【００５１】
これにより、出芽台車７７に育苗箱を段積する場合、段積作業中に出芽台車７７の位置ずれが発生するおそれがあるが、上述のように出芽台車７７を固定できるので、育苗箱の段積作業を適正に行え、出芽台車７７へ育苗箱を段積することができる。尚、出芽台車７７へ育苗箱を段積することにより、出芽室４８内へ出芽台車７７ごと育苗箱を供給することができ、育苗箱の運搬が容易になる。
【００５２】
図１０は上記段積み設備１を設置した播種施設のレイアウト図である。この育苗施設は、２階が育苗箱置場となっており、その育苗箱置場の育苗箱Ｃが育苗箱供給装置４０によって１階に設置した播種設備４１に１枚ずつ順次供給される。播種設備４１は図１１に示す構成で、育苗箱Ｃを一定方向に搬送する育苗箱搬送コンベヤ４２に沿って、育苗箱に床土を入れて鎮圧・均平する床土供給装置４３、水稲用の灌水装置４４、床土の上に種籾を播種する水稲播種装置４５、覆土を施す覆土供給装置４６、野菜用の灌水装置４７が設けられている。播種設備４１によって播種等を施された育苗箱は、段積み設備１によってパレットＰの上に所定段数ずつ段積みされるとともに、その上に空の育苗箱が載せられる。そして、それをフォークリフトによって出芽室４８に搬入して出芽させる。
【００５３】
育苗箱供給装置４０は、ラグ付きのエレベータ９１により育苗施設２階の育苗箱置場から所定枚数（２０枚）ずつ段積された空の育苗箱を下降させて１階へ供給する。育苗施設２階には、段積された空の育苗箱群をエレベータ９１近くまで搬送するメイン供給コンベヤ９３と、該メイン供給コンベヤ９３で搬送された空の育苗箱群をシリンダ９２ａの作動により前記エレベータ９１へ押し出して供給する育苗箱供給具９２とを備えている。そして、育苗箱供給具９２が作動中でなく且つ該育苗箱供給具９２の押し出し位置（メイン供給コンベヤ９３の終端部）に育苗箱群がないとき、メイン供給コンベヤ９３を作動して育苗箱供給具９２の押し出し位置（メイン供給コンベヤ９３の終端部）に育苗箱群を供給する。また、空の育苗箱群を載せて前記メイン供給コンベヤ９３へ搬送して供給できる複数のストックコンベア９４を、メイン供給コンベヤ９３の２か所で交差させて接続している。メイン供給コンベヤ９３におけるストックコンベア９４との２か所の交差部には、それぞれ育苗箱群を検出する光電式の育苗箱群センサ９５を設けている。メイン供給コンベヤ９３が作動中でなく且つ前記育苗箱群センサ９５で前記交差部に育苗箱群がないことを検出すると、ストックコンベア９４上の育苗箱群が前記交差部に供給されるまでストックコンベア９４を作動させて育苗箱群センサ９５による育苗箱群の検出でストックコンベア９４を停止させる。
【００５４】
メイン供給コンベヤ９３は、搬送上手側から順に、長い直線経路の主コンベヤ９３ａ、屈曲経路のカーブコンベヤ９３ｂ、直線経路のカウンタコンベヤ９３ｃ及び直線経路で育苗箱供給具９２の位置まで延びる最終コンベヤ９３ｄから構成され、各々のコンベヤは搬送駆動する。主コンベヤ９３ａでは、連続する育苗箱群を密着させた状態で一定速度（例えば、１．０ｍ／ｓ）で搬送する。これに続くカーブコンベヤ９３ｂは、主コンベヤ９３ａよりも速い高速度（例えば、１．２ｍ／ｓ）で搬送し、連続する育苗箱群どうしの間隔をとって育苗箱群を円滑に屈曲経路で搬送させる。次のカウンタコンベヤ９３ｃは、カーブコンベヤ９３ｂに続いて高速度（例えば、１．２ｍ／ｓ）で搬送する。最後の最終コンベヤ９３ｄは、カーブコンベヤ９３ｂ及びカウンタコンベヤ９３ｃよりも遅い速度で主コンベヤ９３ａと同じ速度（例えば、１．０ｍ／ｓ）で搬送し、連続する育苗箱群を密着させ、育苗箱供給具９２の押し出し位置へ搬送する。これにより、カーブコンベヤ９３ｂ及びカウンタコンベヤ９３ｃでは高速度で育苗箱群どうしの間隔を空けて屈曲経路を円滑に搬送しながら、最終コンベヤ９３ｄで育苗箱群の搬送速度を減速させることにより、育苗箱供給具９２の押し出し位置では連続する育苗箱群が密着した状態となるので、育苗箱群が斜めに傾くこと（特に、メイン供給コンベヤ９３の搬送上手側に傾くこと）が防止され、育苗箱供給具９２により適正に育苗箱群を押し出すことができる。尚、最終コンベヤ９３ｄ（主コンベヤ９３ａ）の搬送速度は、カーブコンベヤ９３ｂ及びカウンタコンベヤ９３ｃの搬送速度の９５％よりも小さく（遅い速度）に設定することが望ましい。
【００５５】
また、水稲播種装置４５の貯留する種籾の減少に伴って、種籾コンテナ５０から自動的に該水稲播種装置４５へ種籾を供給する種籾供給コンベア５１を設けている。この播種施設には浸種水槽５２を複数個設けており、水を張った該浸種水槽５２内へ種籾を収容した状態の種籾コンテナ５０を沈めて浸種して種子の芽出しを促進した後、その種子を水稲播種装置４５へ供給するようになっている。この浸種行程において、浸種水槽５２内に電解水や薬液等の消毒液を充填することにより、種子の消毒も行うことができる。
【００５６】
ところで、播種設備４１は、水稲用の灌水装置４４及び水稲播種装置４５を含む育苗箱搬送コンベヤ４２の中途部に備える水稲用搬送コンベア部６０を着脱できる構成となっており、この水稲用搬送コンベア部６０に代えてこれと同じ長さの野菜用搬送コンベア部６１を装着できるようになっている。野菜用搬送コンベア部６１には野菜播種装置６２を設けており、この野菜播種装置６２は、育苗箱搬送コンベヤ４２において育苗箱Ｃに代えて搬送される苗トレイＴの縦横に設けたそれぞれの育苗ポットへ点播する構成となっている。尚、野菜用搬送コンベア部６１を装着して野菜の種子を播種するときには、野菜用の灌水装置４７を作動させ、覆土供給装置４６により覆土した後に灌水するようになっている。また、野菜の種子を播種するときには、野菜播種装置６２で適正な点播を行うために播種能率を水稲種子のときより低下させる必要があり、育苗箱搬送コンベヤ４２を含む播種設備４１全体の作動速度を低速に切り替える。尚、野菜播種においては、前記苗トレイに限らず、個々に構成された育苗ポットを縦横に配置したものを育苗箱搬送コンベヤ４２で搬送し、前記個々の育苗ポットに播種を行うこともできる。
【００５７】
このように、同じ長さの水稲用搬送コンベア部６０と野菜用搬送コンベア部６１とを交換することで水稲播種と野菜播種とを切り替えできるので、この切り替えが簡単になり、水稲播種と野菜播種とで床土供給装置４３及び覆土供給装置４６等は共用できる。また、水稲播種装置４５と野菜播種装置６２とのうちのいずれか不要なものを装着する必要がないので、播種設備４１を短く構成でき、播種設備４１の設置スペ−スを小さくすることができる。従来、育苗箱搬送コンベヤ上に水稲播種装置と野菜播種装置とを直列に設け、この両播種装置を選択的に駆動させて水稲播種と野菜播種とを切り替えできるようにしたものが知られているが、前記両播種装置を設けなければならないので播種設備が長くなり、播種設備の設置スペ−スが大きくなる虞がある。
【００５８】
また、水稲用搬送コンベア部６０において、水稲用の灌水装置４４を育苗箱搬送上手側端部に、水稲播種装置４５を育苗箱搬送下手側端部に配置し、水稲用の灌水装置４４と水稲播種装置４５との間隔ａを広く構成している。これにより、灌水装置４４による灌水が育苗箱に十分浸透してから水稲播種装置４５により育苗箱に播種することができ、水が浮いた状態で播種することにより播種した籾が移動して育苗箱において播種むらが生じるようなことを抑制でき、播種の均一化を図ることができる。尚、水稲用搬送コンベア部６０を装着したときに水稲播種装置４５と覆土供給装置４６との間隔ｂは育苗箱１枚分以上の長さがあり、仮に水稲播種装置４５で適正に播種できなかったときは、この間隔ｂ部で育苗箱を育苗箱搬送コンベヤ４２から取り出すことができる。
【００５９】
また、野菜用搬送コンベア部６１において、その搬送上手側端部に野菜播種装置６２を配置し、野菜用搬送コンベア部６１を装着したときに野菜播種装置６２と覆土供給装置４６との間隔ｄが広くなるように構成している。この間隔ｄ部で、作業者が野菜播種装置６２により各育苗ポットに適正に点播されているかどうかを確認することができ、適正に点播されていないときはこの間隔ｄ部で苗トレイ又は育苗ポットを育苗箱搬送コンベヤ４２から取り出すことができる。
【００６０】
尚、播種設備４１で野菜の種子を播種する場合は、第一並びに第二育苗箱積重ね装置６，７による段積みは行わず、例えば苗トレイＴを一枚づつ播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２まで搬送する。そして、育苗箱搬出コンベア４により育苗ベンチＢを供給し、該育苗ベンチＢへ播種育苗箱段積みロボット８により平面状に苗トレイを供給する。前記育苗ベンチＢは、縦方向に６列、横方向に４列の計２４枚の苗トレイＴを載置できる構成となっている。育苗箱搬出コンベア４により育苗ベンチＢを播種育苗箱取上げ位置Ａ１，Ａ２に対向する位置まで搬送して停止し、育苗箱搬出コンベア４を停止させた状態で播種育苗箱段積みロボット８により育苗ベンチＢの該ロボット８とは反対側から順に苗トレイを２枚づつ供給する。播種育苗箱段積みロボット８による２枚づつの苗トレイの供給を４回繰り返して縦２列分（計８枚）の供給が完了すると、押付装置６３の押付具６４を育苗ベンチＢに挿入し、該押付具６４により育苗ベンチＢ内の苗トレイＴを育苗ベンチ移動側に押し付け、１列目と２列目との苗トレイの隙間を詰める。水稲用の育苗箱ＣをパレットＰに載せるときには隣接する育苗箱Ｃの間を開けて載せるため、及び播種育苗箱段積みロボット８の把持爪３１が存在するため、播種育苗箱段積みロボット８の２組の育苗箱チャック８ａ，８ｂの互いの間隔があるが、前記押付装置６３を装着することにより苗トレイＴを育苗ベンチＢに隙間なく並べることができる。
【００６１】
そして、押付装置６３の押付具６４が元の位置に戻り、育苗箱搬出コンベア４が駆動して苗トレイ２枚分の距離だけ移動して停止し、前述と同様に播種育苗箱段積みロボット８により縦２列分（計８枚）の供給し、押付装置６３により苗トレイの隙間を詰める。この動作をもう１回行って、育苗ベンチＢの全面に苗トレイＴが並べられる。以下同様に、順次搬送される育苗ベンチＢへ播種育苗箱段積みロボット８により苗トレイを供給していく構成となっている。このとき、前述の作動を行わせるべく、播種育苗箱段積みロボット８及び育苗箱搬出コンベア４の制御プログラムを切り替えるようになっている。尚、野菜の場合は、一般的に苗トレイＴを段積する必要がないので、第一育苗箱積重ね装置６及び第二育苗箱積重ね装置７の作動速度を２倍の速度にして、第一育苗箱積重ね装置６及び第二育苗箱積重ね装置７で苗トレイＴを段積しないようにしている。
【００６２】
このように播種育苗箱段積みロボット８及び育苗箱搬出コンベア４を共用して、育苗ベンチＢへの苗トレイの供給が行えるので、装置を移動させたりするような多大な切替の手間が必要なく、段積み設備１の汎用性が向上する。尚、前述の育苗ベンチＢに代えて苗トレイを棚積みできる棚積み台車を育苗箱搬出コンベア４で搬送し、苗トレイの供給高さが棚積み台車の棚の高さと一致するよう播種育苗箱段積みロボット８が自動的に作動するようにすると、播種育苗箱段積みロボット８及び育苗箱搬出コンベア４を共用して苗トレイの棚積み作業も行える。
【００６３】
ところで、水稲の育苗において、出芽室４８で出芽させた育苗箱は、緑化台車１４６に棚積みし、該緑化台車１４６ごと温度管理された緑化室へ搬入して、所定の大きさに苗が成育するまで育苗することができる。緑化室において、緑化台車１４６は互いに左右間隔を空けて配置され、この間隔部に上方から吊り下げられた灌水パイプ１４６により緑化台車１４６の側方から該緑化台車１４６に収容された育苗箱に灌水する。尚、前記灌水パイプ６６は、無数の水噴出孔を備え、緑化台車１４６の上下全幅にわたって同時に灌水するようになっている。灌水パイプ６６は左右に延びる主パイプ６７に上部が連結され、この主パイプ６７を固定する前後移動ガーター６８が前後移動することにより、前後に並ぶ緑化台車１４６の全てに灌水する構成となっている。
【００６４】
出芽室４８内で発芽した育苗箱群は、緑化台車１４６へ積み替えるにあたり、パレットＰ又は出芽台車７７ごと育苗箱積替装置１４３に供給される。前記育苗箱積替装置１４３は、段積された育苗箱群を一枚の育苗箱の高さ分づつリフトする段積リフト部１４４と該段積リフト部１４４の育苗箱の段積を解除して該育苗箱を搬送する育苗箱搬送部１４５と該育苗箱搬送部１４５により搬送された育苗箱を緑化台車１４６…に棚積みする棚積部１４７とを備えて構成され、段積みされた育苗箱群を緑化台車１４６…にそれぞれ棚積していくようになっている。尚、この育苗箱積替装置１４３は、前記段積リフト部１４４、前記育苗箱搬送部１４５及び前記棚積部１４７により、３列の育苗箱群を同時にリフトし、３列の育苗箱群の段積を同時に解除し、段積が解除された３枚の育苗箱を同時に緑化台車１４６…に棚積みしていく構成となっている。
【００６５】
前記段積リフト部１４４は、フォ−ク１４８によりパレットＰ又は出芽台車７７上の段積みされた育苗箱群をすくってリフト位置１４９へ供給すると共に、後述する苗検出センサ１０４からの信号により前記育苗箱群を一枚の育苗箱の高さ分づつリフトする構成となっている。尚、前記フォ−ク１４８は、フォ−ク昇降用モ−タ（図示せず）の正逆転により昇降する構成となっている。また、前記育苗箱搬送部１４５は、前記段積リフト部１４４から前記棚積部１４７へ育苗箱を搬送するロ−ラコンベア１５０と前記段積リフト部１４４のリフト位置１４９にある育苗箱群の最上の育苗箱を左右２枚ずつ把持して前記ロ−ラコンベア１５０上へ供給する育苗箱載替装置１５１とを備えて構成される。前記育苗箱載替装置１５１は、段積リフト部１４４のリフト位置１４９にある最上の育苗箱を押付具１５２により上方から押し付けながら前後の把持部１５３により上方へ取り上げると共に、前記育苗箱を後方のロ−ラコンベア１５０の上方へ横移動させた後、育苗箱を下降させて該ロ−ラコンベア１５０上へ供給し前記把持部１５３の把持を解除する構成となっている。尚、把持部１５３の昇降、横移動及び把持の作動あるいは解除は、それぞれ把持部昇降シリンダ、把持部横移動シリンダ及び把持部１５３に設けた把持シリンダにより行われる。従って、この育苗箱積替装置１４３は、前記段積リフト部１４４にある育苗箱群の段積を解除して育苗箱を前記棚積部１４７へ搬送するようになっている。尚、前記ロ−ラコンベア１５０は、育苗箱を搬送するべく常時駆動している。そして、前記段積リフト部１４４は、段積された育苗箱の残り枚数が所定の枚数となる前記フォ−ク１４８により所定の高さまで育苗箱群をリフトしたら、前記フォ−ク１４８から前記育苗箱群を上部の引継ラグ１５４が引き継いで前記フォ−ク１４８と同様に全ての育苗箱が育苗箱載替装置１４３により段積みリフト部１４４からなくなるまで一枚の育苗箱の高さ分づつリフトするようになっている。従って、前記フォ−ク１４８は、前記引継ラグ１５４に育苗箱群を引き継いだ後、引継ラグ１５４が前記育苗箱群を所定高さづつリフトしている間に次の育苗箱群を段積リフト部１４４のリフト位置１４９へ供給すべく作動する構成となっている。尚、前記引継ラグ１５４は、無端帯の適宜位置に設けられ、引継ラグ作動用モ−タ（図示せず）の作動で上昇する構成となっている。
【００６６】
段積リフト部１４４には育苗箱群の最上の育苗箱の苗を検出する光電式の苗検出センサ１０４を設けており、該苗検出センサ１０４により上昇する育苗箱群の最上の育苗箱の苗が苗検出センサ１０４が配置される所定の高さに到達すると、制御装置を介してフォ−ク昇降用モ−タ又は引継ラグ作動用モ−タの作動を停止して段積リフト部１４４の上昇作動を停止させると共に、把持部昇降シリンダを作動させ把持部１５３を下降させて育苗箱載替装置１５１の作動を開始させる。尚、前記苗検出センサ１０４は、横方向（水平方向）に光を照射して物体を検出する構成となっている。また、制御装置には、苗検出センサ１０４の苗の検出から段積リフト部１４４の作動停止及び育苗箱載替装置１５１の作動開始を行わせるまでの遅延時間を変更可能なタイミング変更調節ダイヤル（図示せず）を設けている。
【００６７】
把持部１５３には、把持する育苗箱から直ぐ下段の育苗箱を離すための引き離し具１００を設けている。引き離し具１００は、引き離し用シリンダ１００ａにより昇降作動する。把持部１５３が、育苗箱群の最上の育苗箱を把持して該育苗箱を取り上げるべく上昇するとき、この把持部１５３の上昇に連動して該上昇の速度と同じ速度で引き離し具１００が下降して前記下段の育苗箱を上側から押さえ、下段の育苗箱が連れ上がるのを防止する。尚、把持部１５３が上昇終端に到達すると、引き離し具１００も上昇して下段の育苗箱から離れて元の位置に戻る。その後、把持部１５３により育苗箱を横移動させてロ−ラコンベア１５０上に供給する。
フォ−ク１４８の昇降位置を検出する昇降位置センサを設け、該昇降位置センサの検出に基づいて、育苗箱が把持部１５３で取り上げられて段積された育苗箱の残り枚数が設定枚数以上であれば上述のように引き離し具１００を作動させ、前記設定枚数未満であれば、引き離し具１００を作動させずに下段の育苗箱の引き離し動作を行わない構成としている。これにより、段積みされた育苗箱群の上段付近でのみ引き離し具１００を作動させることにより、根や芽の伸長が旺盛で上下の育苗箱に絡んで育苗箱を引き離し難くなる前記上段付近で、的確に育苗箱を引き離して取り出すことができると共に、前記上段付近以外のさほど根や芽の伸長量がなく引き離しが容易な育苗箱では、引き離し具１００を作動させないので、余計な動作を省略できる分、作業能率の向上が図れる。
【００６８】
前記ロ−ラコンベア１５０には搬送上手側と搬送下手側とに育苗箱ストッパ１５５を設け、該育苗箱ストッパ１５５に搬送されてくる育苗箱が当接して育苗箱をロ−ラコンベア１５０上の所定の位置で停止させる構成となっている。前記育苗箱ストッパ１５５は、前記ロ−ラコンベア１５０の育苗箱搬送経路に対して出退可能になっており、該育苗箱を通過させるべく上方に退避する構成となっている。そして、前記搬送上手側と搬送下手側との育苗箱ストッパ１５５により、ローラコンベア１５０上の２位置で計４枚の育苗箱を同時に停止できるようになっている。
【００６９】
前記棚積部１４７は、前記ロ−ラコンベア１５０の一側に設けた緑化台車昇降部１５９と、ロ−ラコンベア１５０に対して前記緑化台車昇降部１５９とは反対側に前記育苗箱ストッパ１５５に対応して搬送上手側と搬送下手側とにそれぞれ設けた押出装置１６０とを備えて構成される。また、前記緑化台車昇降部１５９において、緑化台車１４６の上下に所定間隔ごとに複数設けた育苗箱が載る棚１５７ａのそれぞれがロ−ラコンベア１５０と同じ高さとなるように緑化台車１４６を昇降させる構成となっている。従って、この棚積部１４７は、前記緑化台車昇降部１５９において緑化台車１４６を昇降させて前記棚１５７ａとロ−ラコンベア１５０とを同じ高さにした状態で、前記押出装置１６０により育苗箱ストッパ１５５により停止しているロ−ラコンベア１５０上の育苗箱を前記緑化台車１４６の棚に押し込んで育苗箱を棚積していく構成となっている。尚、前記押出装置１６０により、ロ−ラコンベア１５０で搬送される計４枚の育苗箱を同時に緑化台車１４６の棚１５７ａに押し込むようになっている。
【００７０】
前記緑化台車１４６は、キャスタ−付きの計４個の車輪１５７ｂを備えると共に、同じ高さの棚１５７ａに育苗箱Ｃが４枚載置される構成となっている。そして、この緑化台車１４６に育苗箱を棚積みするにあたり、先ず、緑化台車１４６の最下段の棚１５７ａがローラコンベア１５０の高さに到達する最上位置まで緑化台車１４６を上昇させ、前記育苗箱ストッパ１５５及び前記押出装置１６０を作用させると共に緑化台車昇降部１５９において緑化台車１４６を間欠的に棚１５７ａの上下ピッチごとに下降させ、緑化台車１４６の最下の棚１５７ａから順に育苗箱を４枚づつ棚積し、最上の棚１５７ａまで棚積されて緑化台車１４６への棚積が完了する。これにより、１つの棚１５７ａに計４枚の育苗箱を同時に載置することができ、棚積み前の軽量である空の緑化台車１４６を速い速度で上昇させることができるので、棚積みの能率が向上する。また、棚積みされるごとに緑化台車１４６が下降するので、棚積みにより重量が増大した緑化台車１４６が高位から転落することを防止でき、安全性が向上する。
ロ−ラコンベア１５０上において、押出装置１６０が押し出す育苗箱Ｃの位置（育苗箱ストッパ１５５で受け止められる育苗箱Ｃの位置）の搬送上手側直前位置に停止用育苗箱センサを設け、該停止用育苗箱センサよりも搬送上手側に減速用育苗箱センサを設けている。押出装置１６０が押出動作を完了していないにも拘らず、次の育苗箱が到着したことを減速用育苗箱センサが検出すると、ローラコンベア１５０の搬送速度を減速し、前記育苗箱が到着したことを停止用育苗箱センサが検出すると、ローラコンベア１５０を停止し、次の育苗箱が先行する育苗箱や動作中の押出装置１６０に干渉するトラブルを防止している。尚、ローラコンベア１５０の停止中に押出装置１６０の動作が完了すると、ローラコンベア１５０を再始動する構成となっている。また、停止用育苗箱センサの検出によりローラコンベア１５０が停止したとき、把持部１５３は、把持する育苗箱をローラコンベア１５０に移す直前の該ローラコンベア１５０の上方の離れた位置で待機し、ローラコンベア１５０を再始動してから所定時間後に把持部１５３の作動を再開する。これにより、ローラコンベア１５０上での育苗箱の搬送ピッチが極端に狭くなることを防止し、育苗箱積替作業におけるトラブルを防止している。
【００７１】
緑化台車昇降部１５９には、緑化台車１４６を載置する緑化台車載置枠１６１と前記緑化台車載置枠１６１を昇降させるための昇降用モ−タ１６２と前記昇降用モ−タ１６２の駆動により上下に作動する昇降用チェ−ン１６３とを設けている。前記緑化台車載置枠１６１は、当該施設のフロア面１６４より下側に堀り込んだ堀り込み部分１６５に入り込んで、上面を前記フロア面１６４と同じ高さにすることができる。よって、人手で緑化台車１４６を押すことにより車輪１５７ｂを回転させ該緑化台車１４６を移動させて緑化台車載置枠１６１に載置するとき、緑化台車１４６を登り傾斜において移動させる必要がなく水平方向に移動させるだけでよいので、緑化台車１４６の移動が容易に行える。また、前記緑化台車載置枠１６１は、平面視で中央部分に孔１６１ａが開いた４角枠の形状になっており、平面視で緑化台車１４６の外周部にある４個の車輪１５７ｂの下側に当接して緑化台車１４６を支持する構成となっている。また、緑化台車昇降部１５９には、緑化台車載置枠１６１に載置されて昇降する緑化台車１４６の外周部に当接して該緑化台車１４６が前後左右に移動しないようにするための緑化台車ガイドローラ１６６を計８個設けている。前記緑化台車ガイドローラ１６６は、緑化台車１４６が最下降位置にあるとき該緑化台車１４６の上端より上側で且つ上下方向において該押出装置１６０に近い押出装置１６０より下側に設けられ、緑化台車昇降部１５９における緑化台車１４６の搬入、搬出時に邪魔にならず、押出装置１６０による育苗箱の挿入棚の位置決めを精度良く行える。緑化台車載置枠１６１の前後左右の４隅にはそれぞれ前記昇降用チェ−ン１６３を設け、この４本の昇降用チェ−ン１６３により前記緑化台車載置枠１６１を吊り下げ支持可能な構成となっている。そして、前記昇降用モ−タ１６２の駆動により、前記昇降用チェ−ン１６３が駆動して緑化台車載置枠１６１を昇降するようになっている。
【００７２】
育苗箱積替装置１４３で育苗箱が棚積みされた緑化台車１４６を緑化室内へ搬送する手段は、人手により緑化台車１４６を押して搬送する手段の他、緑化用移動台車１６７により自動的に緑化室内へ搬送することができる。緑化用移動台車１６７は、左右の遊転輪１６８と車体左右中央に設けた前後の駆動輪１６９との計４個の車輪により走行する。この緑化用移動台車１６７は、車体に対して昇降するリフタ−１７０と該リフタ−１７０及び前記駆動輪１６９の駆動を制御する制御盤１７１とリフタ−１７０及び駆動輪１６９の駆動するためのバッテリ−（図示せず）と車体の前後端それぞれのバンパ−１７３とを備えて構成され、前記リフタ−１７０の上昇により該リフタ−１７０が緑化台車１４６の左右中央部に下方から当接して前記緑化台車１４６の車輪１５７ｂをフロア面１６４から浮かせた状態で緑化台車１４６を支持し、走行することにより緑化台車１４６を搬送する構成となっている。
【００７３】
従って、育苗箱積替装置１４３の緑化台車昇降部１５９において空の緑化台車１４６へ育苗箱を棚積するべく前記緑化用移動台車１６７により前記緑化台車昇降部１５９へ前記緑化台車１５７を搬送するとき、緑化台車１５７を支持した緑化用移動台車１６７が前記緑化台車昇降部１５９の所定の位置まで緑化台車１５７を搬送して停止し、前記リフタ−１７０を下降して緑化台車昇降部１５９の緑化台車載置枠１６１上に緑化台車１５７の車輪１５７ｂを載せるようになっている。このとき、平面視で前記緑化台車載置枠１６１の中央部分の孔１６１ａ内に前記緑化用移動台車１６７が納まるようになっているので、緑化台車載置枠１６１を昇降させても該緑化台車載置枠１６１と前記緑化用移動台車１６７とが干渉しない構成となっている。
【００７４】
これにより、緑化台車１４６を搬送した位置で緑化用移動台車１６７を停止させたまま緑化台車１４６に育苗箱を棚積していき、緑化台車１４６への育苗箱の棚積みが完了すると停止している前記緑化用移動台車１６７により緑化台車１４６を緑化台車昇降部１５９から搬出することができる。よって、緑化台車昇降部１５９からの緑化台車１５７の搬出において、格別に緑化用移動台車１６７を緑化台車昇降部１５９へ移動させる必要がなくなると共に棚積が完了した緑化台車１４６の搬出を即座に行え、緑化台車１４６の搬出作業の作業能率の向上を図ることができる。また、緑化用移動台車１６７により緑化台車昇降部１５９へ緑化台車１４６を搬入した状態で緑化台車１４６への棚積作業ができるので、緑化台車１４６への棚積作業を緑化台車１４６を搬入した後に即座に行え、前記棚積み作業の作業能率の向上を図ることができる。
【００７５】
以上により、育苗箱段積み装置は、パレット（Ｐ）、台車（７７）又は育苗ベンチ（Ｂ）等の段積み基体上の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を順次供給して段積みする育苗箱段積み装置であって、育苗箱取上位置にある育苗箱（Ｃ）を取り上げて保持する育苗箱チャック（８ｂ）と、先端部に設けた前記育苗箱チャック（８ｂ）を育苗箱取上位置と前記育苗箱段積み位置との間で移動させるロボットアーム（８ａ）と、育苗箱チャック（８ｂ）をロボットアーム（８ａ）に対して上下方向の軸を中心に回動させる回動機構（９７）とを設け、育苗箱取上位置から育苗箱段積み位置へロボットアーム（８ａ）及び回動機構（９７）の作動により育苗箱（Ｃ）を回動させながら移動させる構成としている。
【００７６】
これにより、育苗箱段積み位置へロボットアーム（８ａ）及び回動機構（９７）の作動により育苗箱（Ｃ）を回動させながら移動させるので、育苗箱を平行状に移動させるのに比較して、育苗箱（Ｃ）内の土や種子の偏りを抑えることができると共に、育苗箱（Ｃ）の段積み作業能率の向上を図ることができる。
【００７７】
また、前記段積み基体上の複数の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みする構成とし、複数の育苗箱段積み位置のうち、外側の育苗箱段積み位置に優先して中央の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を段積みする手順、特に段積み基体の中央に対して対称な位置に順次育苗箱（Ｃ）を段積みする手順で作動する構成としている。
【００７８】
従って、外側の育苗箱段積み位置に優先して中央の育苗箱段積み位置へ育苗箱（Ｃ）を段積みするので、外側の育苗箱段積み位置へ優先して育苗箱（Ｃ）を段積みする構成に比較して、段積み基体上の重量バランスが大きく崩れることを防止でき、ひいては段積み基体上で段積みされた育苗箱群が斜めに傾くようなことを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。
【００７９】
また、回動機構（９７）により回動する育苗箱チャック（８ｂ）の一部分又は該育苗箱チャック（８ｂ）に付随する構造物を、平面視で育苗箱チャック（８ｂ）が保持する育苗箱（Ｃ）に対して一方側に突出させて設けた突出部分とし、回動機構（９７）は、育苗箱取上位置の状態から育苗箱チャック（８ｂ）を正方向と逆方向の何れにも回動し得る構成とし、外側の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みするとき、前記突出部分が中央の育苗箱段積み位置とは反対側となる方向に回動機構（９７）を回動させる構成としている。
【００８０】
従って、突出部分が中央の育苗箱段積み位置とは反対側となる方向に回動機構（９７）を回動させるので、外側の育苗箱段積み位置に育苗箱（Ｃ）を段積みするとき、前記突出部分が既に段積みした隣接する育苗箱（Ｃ）に干渉することを防止でき、隣接する育苗箱群の段積み姿勢を悪化させることを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。ひいては、隣り合う育苗箱段積み位置どうしを近付けて配置できるので、限られた面積の段積み基体上に多数の育苗箱（Ｃ）を段積みすることができ、育苗箱（Ｃ）の段積み作業能率の向上を図ることができる。
【００８１】
また、育苗箱（Ｃ）が段積みされていない空の段積み基体を育苗箱段積み位置へ搬送すると共に、育苗箱（Ｃ）が段積みされた段積み基体を搬出する育苗箱搬出コンベヤ（４）を設け、搬送される空の段積み基体を育苗箱段積み位置に対応する停止位置で受け止めて停止させるストッパ（１８）を設け、ストッパ（１８）は、段積み基体上への育苗箱（Ｃ）の段積み作業の途中で、育苗箱搬出コンベヤ（４）により段積み基体を搬送可能な状態に退避する構成としている。
【００８２】
従って、段積み基体上への育苗箱（Ｃ）の段積み作業が完了し、段積みされた育苗箱群が高くなった状態でストッパ（１８）が退避するのに比較して、段積み基体上の育苗箱群は比較的低い状態であるので、ストッパ（１８）の退避で段積み基体へ伝わる振動や衝撃等により、段積みされた育苗箱群が斜めに傾くようなことを防止でき、段積み基体上で育苗箱（Ｃ）を適正な段積み姿勢で段積みできる。一方、育苗箱（Ｃ）の段積みする前の空の段積み基体からストッパ（１８）が退避するのに比較して、段積みされた育苗箱（Ｃ）により段積み基体にある程度の重量がかかっているので、ストッパ（１８）の退避で段積み基体へ伝わる振動や衝撃等により、段積み基体が位置ずれすることを防止でき、段積み基体の位置が不適正であることによる育苗箱（Ｃ）の段積み不良の発生を防止でき、育苗箱（Ｃ）を適正に段積みできる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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