(57)【要約】【課題】光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出しにくく、かつ表示ムラが発生しにくい表示装置を比較的短時間に製造できる方法を提供する。【解決手段】（ａ）硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基／メタクリロイル基（モル比）が８／２〜３／７である硬化性樹脂を含む光硬化性樹脂組成物を、透明面材１０の表面に塗布して塗膜を形成する工程、（ｂ）塗膜に光を照射し、硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する工程、（ｃ）仮硬化樹脂層を介して透明面材１０と表示デバイス２０とを貼り合わせる工程、（ｄ）仮硬化樹脂層に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層３０を形成する工程を有する表示装置１の製造方法。【選択図】図１
2015060000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた硬化樹脂層とを有する表示装置を製造する方法であって、
下記工程（ａ）〜（ｄ）を有する、表示装置の製造方法。
（ａ）硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）が８／２〜３／７である硬化性樹脂および光重合開始剤を含む液状の光硬化性樹脂組成物を、第１の面材の表面に塗布して塗膜を形成する工程（ただし、前記第１の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面に塗膜を形成する）。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、前記塗膜に光を照射し、前記光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、前記仮硬化樹脂層を介して前記第１の面材と第２の面材とを貼り合わせる工程（ただし、前記第２の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面が前記仮硬化樹脂層に接するように前記第１の面材と前記第２の面材とを貼り合わせる）。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、前記仮硬化樹脂層に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層を形成する工程。
【請求項２】
前記硬化性樹脂が、数平均分子量が１，０００〜１００，０００の硬化性オリゴマーである、請求項１に記載の表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記硬化性オリゴマーが、ウレタンアクリレートオリゴマーである、請求項２に記載の表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記光重合開始剤として、光重合開始剤（Ｃ１）と、該光重合開始剤（Ｃ１）の吸収波長域（λ１）よりも長波長側にある吸収波長域が少なくとも存在する吸収波長域（λ２）を有する光重合開始剤（Ｃ２）とを併用し、
前記工程（ｂ）において照射される光が、前記吸収波長域（λ２）内に主波長を有する光源からの光であり、
前記工程（ｄ）において照射される光が、前記吸収波長域（λ１）内に主波長を有する光源からの光である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
【請求項５】
前記第１の面材が、周縁部に遮光部が形成された透明面材であり、
前記第２の面材が、表示デバイスであり、
前記工程（ａ）において、前記光硬化性樹脂組成物を、前記第１の面材の前記遮光部が形成された側の表面に、前記光硬化性樹脂組成物が前記遮光部で囲まれた透光部の全部および前記遮光部の少なくとも一部を覆うように塗布して塗膜を形成する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
透明面材により表示デバイスが保護された表示装置の製造方法としては下記の方法が知られている。
（Ａ）液状の光硬化性樹脂組成物を、周縁部に遮光部が形成された透明面材の表面に塗布して塗膜を形成する工程と、
（Ｂ）塗膜に光を照射し、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が１０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する工程と、
（Ｃ）仮硬化樹脂層を介して透明面材と表示デバイスとを貼り合わせる工程と、
（Ｄ）塗膜に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層を形成する工程と
有する表示装置の製造方法（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５１３８８２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載の方法には、下記の問題がある。
特許文献１の実施例においては、硬化性オリゴマーとしてメタクリロイル基のみを有するものを用いている。この場合、メタクリロイル基の反応性が低いため、工程（Ｂ）における積算光量が少なくなると、仮硬化樹脂層の硬化が不充分となり、工程（Ｃ）において光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出してしまう。また、工程（Ｂ）と工程（Ｄ）における合計の積算光量を多くする必要があり、製造に時間がかかる。
【０００５】
一方、硬化性オリゴマーとしてアクリロイル基のみを有するものを用いた場合、アクリロイル基の反応性が高いため、工程（Ｂ）において、ほんの少し光の照射時間が長くなるだけで硬化が進みすぎる。硬化が進みすぎた仮硬化樹脂層は、弾性率が上昇し、硬くなるため、硬化が進みすぎた仮硬化樹脂層を介して透明面材と表示デバイスとを貼り合わせた際、表示デバイスに応力がかかり、表示装置において表示ムラが発生しやすい。応力を減らすためには、仮硬化樹脂層を厚くすればよいが、表示装置が厚くなりすぎるし、また、工程（Ｂ）と工程（Ｄ）における合計の積算光量を多くする必要があり、製造に時間がかかる。
【０００６】
本発明は、光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出しにくく、かつ表示ムラが発生しにくい表示装置を比較的短時間に製造できる方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の表示装置の製造方法は、一方が透明面材であり、他方が表示デバイスである第１の面材および第２の面材と、第１の面材および第２の面材に挟まれた硬化樹脂層とを有する表示装置を製造する方法であって、下記工程（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする。
（ａ）硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）が８／２〜３／７である硬化性樹脂および光重合開始剤を含む液状の光硬化性樹脂組成物を、第１の面材の表面に塗布して塗膜を形成する工程（ただし、前記第１の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面に塗膜を形成する）。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、前記塗膜に光を照射し、前記光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、前記仮硬化樹脂層を介して前記第１の面材と第２の面材とを貼り合わせる工程（ただし、前記第２の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面が前記仮硬化樹脂層に接するように前記第１の面材と前記第２の面材とを貼り合わせる）。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、前記仮硬化樹脂層に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層を形成する工程。
【０００８】
前記硬化性樹脂は、数平均分子量が１，０００〜１００，０００の硬化性オリゴマーであることが好ましい。
前記硬化性オリゴマーは、ウレタンアクリレートオリゴマーであることが好ましい。
前記光重合開始剤として、光重合開始剤（Ｃ１）と、該光重合開始剤（Ｃ１）の吸収波長域（λ１）よりも長波長側にある吸収波長域が少なくとも存在する吸収波長域（λ２）を有する光重合開始剤（Ｃ２）とを併用し、前記工程（ｂ）において照射される光が、前記吸収波長域（λ２）内に主波長を有する光源からの光であり、前記工程（ｄ）において照射される光が、前記吸収波長域（λ１）内に主波長を有する光源からの光であることが好ましい。
【０００９】
前記第１の面材が、周縁部に遮光部が形成された透明面材であり、前記第２の面材が、表示デバイスであり、前記工程（ａ）において、前記光硬化性樹脂組成物を、前記第１の面材の前記遮光部が形成された側の表面に、前記光硬化性樹脂組成物が前記遮光部で囲まれた透光部の全部および前記遮光部の少なくとも一部を覆うように塗布して塗膜を形成することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表示装置の製造方法によれば、光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出しにくく、かつ表示ムラが発生しにくい表示装置を比較的短時間に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】表示装置の一例を示す断面図である。
【図２】図１の表示装置の平面図である。
【図３】工程（ａ）の様子の一例を示す断面図である。
【図４】工程（ｂ）の様子の一例を示す断面図である。
【図５】工程（ｃ）の様子の一例を示す断面図である。
【図６】工程（ｄ）の様子の一例を示す断面図である。
【図７】アセトニトリル溶液中のＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４の吸収特性を示す図である。
【図８】アセトニトリル溶液中のＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９の吸収特性を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
透明面材（保護板）および表示デバイスを総称して「面材」という。
該面材のうち、本発明の製造方法において、工程（ａ）において液状の光硬化性樹脂組成物が塗布される面材を「第１の面材」といい、工程（ｃ）において仮硬化樹脂層を介して第１の面材と貼り合わされる面材を「第２の面材」という。
「透明」とは、光透過性を有することを意味する。
「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。
【００１３】
光硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定した値である。
硬化性オリゴマー（Ａ１）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。
【００１４】
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の数平均分子量は、ＪＩＳ  Ｋ  １５５７−１（２００７年版）に準拠して測定した水酸基価Ａ（ＫＯＨ  ｍｇ／ｇ）および非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の１分子内の水酸基の数Ｂより、下式（１）にて算出した値である。
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の数平均分子量＝５６．１×Ｂ×１０００／Ａ  ・・・（１）
【００１５】
硬化率は、光照射前の塗膜のＦＲ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さＸおよび光照射後の仮硬化樹脂層または硬化樹脂層のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ−１の吸収ピーク高さＹより、下式（２）にて算出した値である。
硬化率（％）＝（Ｘ−Ｙ）／Ｘ×１００  ・・・（２）
【００１６】
＜表示装置＞
図１は、本発明における表示装置の一例を示す断面図であり、図２は、平面図である。
表示装置１は、周縁部に遮光部１２が形成された透明面材１０（第１の面材または第２の面材）と、表示デバイス２０（第２の面材または第１の面材）と、透明面材１０および表示デバイス２０に挟まれた透明な硬化樹脂層３０と、表示デバイス２０に接続された表示デバイス２０を動作させる駆動ＩＣを搭載したフレキシブルプリント配線板４０（ＦＰＣ）とを有する。
【００１７】
表示装置１においては、遮光部１２に囲まれた透光部１４の面積が、硬化樹脂層３０の面積よりも小さくされ、透明面材１０の面積が、表示デバイス２０の面積よりも大きくされ、硬化樹脂層３０の面積が、透明面材１０および表示デバイス２０の面積よりも小さくされている。
【００１８】
（透明面材）
透明面材は、表示デバイスの表示画像を透過する保護板である。
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示デバイスからの出射光や反射光に対して透明性が高い点、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点、および光硬化性樹脂組成物の硬化のための光を充分に透過できる点から、ガラス板が最も好ましい。
【００１９】
ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために強化ガラスを用いてもよい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。
【００２０】
透明面材には、硬化樹脂層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法等が挙げられる。
【００２１】
透明面材には、表示画像のコントラスを高めるために、硬化樹脂層との接合面の裏面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、透明面材の表面に無機薄膜を直接形成する方法、反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを透明面材に貼合する方法によって設けることができる。
画像表示の目的に応じて、透明面材の一部または全体を着色しててもよく、透明面材の一部または全体を磨りガラス状にして透過光を散乱させてもよく、透明面材の一部または全体の表面に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させてもよい。
反射防止フィルム、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム、偏光フィルム等を透明面材に貼合した一体物を透明面材として用いてもよい。
【００２２】
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．５〜２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。
【００２３】
（遮光部）
遮光部は、表示デバイスの画像表示領域以外が透明面材側から視認できないようにして、表示デバイスに接続されている配線部材等を隠蔽するものである。遮光部は、透明面材の硬化樹脂層との接合面、またはその裏面に設けることができ、遮光部と画像表示領域との視差を低減する点では、透明面材の硬化樹脂層との接合面に設置するのが好ましい。透明面材がガラス板の場合、遮光部に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。
【００２４】
（表示デバイス）
図示例の表示デバイス２０は、カラーフィルタを設けた透明基板２２とＴＦＴを設けた透明基板２４とを液晶層２６を介して貼合し、これを一対の偏光板２８で挟んだ構成の液晶表示デバイスの一例であるが、本発明における表示デバイスは、図示例のものに限定されない。
【００２５】
表示デバイスは、少なくとも一方が透明電極である一対の電極に、外部の電気信号によって光学様態が変化する表示材を挟持したものである。表示材の種類によって、液晶表示デバイス、ＥＬ表示デバイス、プラズマ表示デバイス、電子インク型表示デバイス等がある。また、表示デバイスは、少なくとも一方が透明基板である一対の基板を貼り合わせた構造を有しており、透明基板側が硬化樹脂層と接するように配置する。この際、一部の表示デバイスにおいては、硬化樹脂層と接する側の透明基板の最外層側に偏光板、位相差板等の光学フィルムが設置されていることがある。この場合、硬化樹脂層は表示デバイス上の光学フィルムと透明面材（保護板）とを接合する様態となる。
【００２６】
表示デバイスの硬化樹脂層との接合面には、界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理は、周縁部だけであってもよく、基板の表面全体であってもよい。表面処理の方法としては、低温加工可能な接着用プライマー等で処理する方法等が挙げられる。
表示デバイスの厚さは、ＴＦＴによって動作させる液晶表示デバイスの場合は通常０．４〜４ｍｍであり、ＥＬ表示デバイスの場合は通常０．２〜３ｍｍである。
【００２７】
（硬化樹脂層）
硬化樹脂層は、後述する液状の光硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。
表示装置においては、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる光硬化性樹脂組成物が好ましい。樹脂の弾性率が大きいと、樹脂の硬化に際して、硬化収縮等で発生する応力が表示デバイスの表示性能への悪影響を与えるおそれがある。
【００２８】
透光部における硬化樹脂層の厚さは、遮光部の厚さより厚くする。透光部における硬化樹脂層の厚さは、３０〜２０００μｍが好ましく、５０〜１５００μｍがより好ましい。硬化樹脂層の厚さが３０μｍ以上であれば、透明面材側からの外力による衝撃等を硬化樹脂層が効果的に緩衝して、表示デバイスを保護できる。また、本発明の製造方法において、透明面材と表示デバイスの間に硬化樹脂層の厚さを超える異物が混入しても、樹脂層の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。硬化樹脂層の厚さが２０００μｍ以下であれば、硬化樹脂層に気泡が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。
硬化樹脂層の厚さを調整する方法としては、第１の面材に塗布される液状の光硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。
【００２９】
（形状）
表示装置の形状は、通常矩形である。
表示装置の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の表示装置の製造に特に適していることから、液晶表示デバイスを用いたテレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。表示装置の大きさの上限は、表示デバイスの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。表示装置の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
保護板となる透明面材と表示デバイスの寸法は、ほぼ等しくてもよいが、表示装置を収納する他の筺体との関係から、透明面材が表示デバイスより一回り大きくなる場合も多い。また逆に、他の筺体の構造によっては、透明面材を表示デバイスより若干小さくしてもよい。
【００３０】
＜表示装置の製造方法＞
本発明の表示装置の製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｄ）を有する方法である。
（ａ）硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）が８／２〜３／７である硬化性樹脂および光重合開始剤を含む液状の光硬化性樹脂組成物を、第１の面材の表面に塗布して塗膜を形成する工程（ただし、第１の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面に塗膜を形成する）。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、塗膜に光を照射し、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、仮硬化樹脂層を介して第１の面材と第２の面材とを貼り合わせる工程（ただし、第２の面材が表示デバイスである場合は、画像が表示される側の表面が仮硬化樹脂層に接するように第１の面材と第２の面材とを貼り合わせる）。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、仮硬化樹脂層に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層を形成する工程。
【００３１】
（工程（ａ））
まず、光硬化性樹脂組成物を第１の面材の表面に塗布して、第１の面材の表面に沿って広がる塗膜を形成する。第１の面材として透明面材を用いるか表示デバイスを用いるかは任意である。
第１の面材が透明面材である場合、塗膜を形成する面は、２つ表面のいずれか任意である。遮光部と画像表示領域との視差を低減する点では、遮光部が形成された側の表面が好ましい。遮光部が形成された側の表面に塗膜を形成する場合、塗膜（硬化樹脂層）の周端が遮光部で囲まれた透光部から視認できないようにする点から、光硬化性樹脂組成物が透光部の全部および遮光部の少なくとも一部を覆うように塗布して塗膜を形成することが好ましい。
第１の面材が表示デバイスである場合、塗膜を形成する面は、画像が表示される側の表面である。
【００３２】
光硬化性樹脂組成物の塗布量は、第１の面材と第２の面材との間を所定の間隔とする（すなわち硬化樹脂層を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、塗布量は、硬化樹脂層の所定厚さよりも塗膜の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
光硬化性樹脂組成物の塗布方法としては、ディスペンス、ダイコート、印刷、カーテンコート等が挙げられ、所望の領域のみに平坦な塗膜を形成しやすい点から、ダイコート、カーテンコートが好ましい。
【００３３】
光硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂（Ａ）および光重合開始剤（Ｃ）を含み、必要に応じてモノマー（Ｂ）、非硬化性樹脂（Ｄ）を含む液状の組成物である。
光硬化性樹脂組成物の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ）の割合を抑えることができ、硬化樹脂層の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、硬化樹脂層に気泡が残留しにくい。
【００３４】
硬化性樹脂（Ａ）は、硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）が８／２〜３／７であるオリゴマーまたはポリマーである。ここで、「アクリロイル基およびメタクリロイル基を有し」とは、「アクリロイル基およびメタクリロイル基」を硬化性樹脂（Ａ）全体として有していることを意味する。したがって、硬化性樹脂（Ａ）が、硬化性基がアクリロイル基のみの分子や硬化性基がメタクリロイル基のみの分子を含んでいてもよい。すなわち、硬化性樹脂の分子が複数含まれることによって、全体としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有するようになればよい。
アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比が該範囲内であれば、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する際に光の照射量を調節して仮硬化樹脂層の硬化率を適度な範囲に制御しやすい。アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）は、７／３〜３．５／６．５が好ましく、６／４〜４／６がより好ましい。
【００３５】
硬化性樹脂（Ａ）としては、光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい点から、数平均分子量が１０００〜１０００００である硬化性オリゴマー（Ａ１）が好ましい。硬化性オリゴマー（Ａ１）の数平均分子量は、１００００〜７００００が好ましい。
【００３６】
硬化性オリゴマー（Ａ１）としては、アクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー（以下、ウレタンアクリレートオリゴマーとも記す）、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、面材との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンアクリレートオリゴマーが好ましい。
【００３７】
ウレタンアクリレートオリゴマーを製造する方法としては、（ｉ）ポリオール、ポリイソシアネート化合物をインデックスが１００超〜１５０以下となるように反応させて得られたウレタンプレポリマーに、ヒドロキシ（メタ）アクリレートを、インデックスが１００となるように反応させる方法、（ｉｉ）イソシアネート基および（メタ）アクリロイル基を有する化合物と、ポリオールとをインデックスが１００となるように反応させる方法等が挙げられる。なお、インデックスとは、ポリイソシアネート化合物のイソシアネート基のモル数をポリオールの水酸基のモル数で除して１００倍した値である。ウレタンアクリレートオリゴマーを製造する方法は、（ｉ）、（ｉｉ）のいずれの方法でもよい。
【００３８】
ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール等が挙げられ、ポリエーテルポリオールが好ましく、低粘度である点で、ポリオキシアルキレンポリオールがより好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールとしては、１分子中に水酸基を２〜４個有するものが好ましく、２〜３個有するものがより好ましい。水酸基の数がこの範囲であれば、ウレタンアクリレートオリゴマーに含まれるアクリロイル基またはメタクリロイル基を２個以上とすることができる、すなわち硬化性樹脂（Ａ）の硬化性基を１分子中に平均２個以上とすることができる。
ポリオキシアルキレンポリオールのオキシアルキレン基は、オキシエチレン基とオキシプロピレン基、またはオキシプロピレン基のみ、であることが好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールの数平均分子量は、４００〜２００００であることが好ましい。ポリオキシアルキレンポリオールの数平均分子量がこの範囲であれば、得られるウレタンアクリレートオリゴマーの分子量を好ましい範囲に調節できる。
【００３９】
前記（ｉ）および(ｉｉ)の方法において、反応させるヒドロキシ（メタ）アクリレートのモル比を、ヒドロキシアクリレート／ヒドロキシメタクリレート＝８／２〜３／７とすることによって、ウレタンアクリレートオリゴマーに含まれる硬化性基の比率を調節できる、すなわち硬化性樹脂（Ａ）の有する硬化性基のアクリロイル基とメタクリロイル基の比率を調節できる。
【００４０】
硬化性樹脂（Ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
硬化性樹脂（Ａ）の割合は、硬化性樹脂（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、３０〜１００質量％が好ましく、５０〜１００質量％がより好ましい。硬化性樹脂（Ａ）の割合が３０質量％以上であれば、硬化率の制御が容易になる。
【００４１】
光硬化性樹脂組成物は、該組成物の粘度を調整するために、モノマー（Ｂ）を含んでいてもよい。
モノマー（Ｂ）の分子量は、１２５〜６００が好ましく、１４０〜４００がより好ましい。モノマー（Ｂ）の分子量が１２５以上であれば、モノマーの揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ）の分子量が６００以下であれば、面材と硬化樹脂層との密着性が良好となる。
モノマー（Ｂ）としては、光硬化性樹脂組成物の硬化性、硬化樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。
【００４２】
モノマー（Ｂ）は、面材と樹脂層との密着性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ１）を含むことが好ましい。
水酸基を有するモノマー（Ｂ１）としては、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。
【００４３】
モノマー（Ｂ）は、硬化樹脂層の機械的特性の点から、炭素数８〜２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレート（Ｂ４）を含むことが好ましい。
アルキルメタクリレート（Ｂ４）としては、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレート、ｎ−ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、ｎ−ドデシルメタクリレート、ｎ−オクタデシルメタクリレートが好ましい。
【００４４】
モノマー（Ｂ）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
モノマー（Ｂ）の割合は、熱硬化性樹脂（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、０〜７０質量％が好ましく、０〜５０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ４）の割合が７０質量％以下であれば、硬化率の制御が容易になる。
【００４５】
光重合開始剤（Ｃ）としては、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する際に仮硬化樹脂層の硬化率を適度な範囲に制御しやすい点から、光重合開始剤（Ｃ１）と、該光重合開始剤（Ｃ１）の吸収波長域（λ１）よりも長波長側にある吸収波長域が少なくとも存在する吸収波長域（λ２）を有する光重合開始剤（Ｃ２）とを併用することが好ましい。すなわち、工程（ｂ）において照射される光が、吸収波長域（λ２）内に主波長を有する光源からの光であれば、工程（ｂ）において光重合開始剤（Ｃ２）が主に硬化反応に寄与することになり、光重合開始剤（Ｃ２）の量に応じて硬化率を制御できる。その後、工程（ｄ）において照射される光が、吸収波長域（λ１）内に主波長を有する光源からの光であれば、工程（ｄ）において残りの光重合開始剤（Ｃ１）が主に硬化反応に寄与することになり、硬化反応を充分に進行させることができる。
【００４６】
光重合開始剤（Ｃ１）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキシド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインエーテル系の光重合開始剤が好ましく、硬化速度を速くできる点から、アセトフェノン系の光重合開始剤が特に好ましい。
【００４７】
光重合開始剤（Ｃ２）の吸収波長域（λ２）は、光重合開始剤（Ｃ１）の吸収波長域（λ１）と重複する吸収波長域を有していてもよい。
光重合開始剤（Ｃ２）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキシド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられ、フォスフィンオキシド系、チオキサントン系の光重合開始剤が好ましく、光重合反応後に着色を抑える点から、フォスフィンオキシド系が特に好ましい。
光重合開始剤（Ｃ２）としては、これらの光重合開始剤のうち、光重合開始剤（Ｃ１）に対して吸収波長域（λ２）を有するものを適宜選択して用いる。
【００４８】
光重合開始剤（Ｃ１）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
光重合開始剤（Ｃ２）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
光重合開始剤（Ｃ）の量は、硬化性樹脂（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部が好ましく、０．１〜２．５質量部がより好ましい。
光開始剤（Ｃ１）と光開始剤（Ｃ２）の質量比（Ｃ１／Ｃ２）は、１／３〜２０／１が好ましく、１／１〜１０／１がより好ましい。光開始剤（Ｃ２）が多すぎると、工程（ｂ）における硬化率を制御しにくくなる。光開始剤（Ｃ１）、光開始剤（Ｃ２）が少なすぎると、工程（ｂ）、工程（ｄ）における硬化速度が遅くなる。
【００４９】
光硬化性樹脂組成物は、硬化樹脂層の弾性率を抑え、透明面材と表示デバイスとを貼り合わせた際に発生する応力が表示デバイスの表示性能への悪影響を与えないようにするために、非硬化性樹脂（Ｄ）を含んでいてもよい。
非硬化性樹脂（Ｄ）は、硬化性基を有さないオリゴマーまたはポリマーである。
【００５０】
非硬化性樹脂（Ｄ）としては、硬化樹脂層の弾性率を抑える点から、光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性樹脂（Ａ）およいモノマー（Ｂ）と硬化反応しない水酸基を有する非硬化性オリゴマー（Ｄ１）が好ましい。
【００５１】
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の１分子当たりの水酸基数は、０．８〜３個が好ましく、１．８〜２．３個がより好ましい。
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の水酸基１個あたりの数平均分子量は、４００〜８０００が好ましい。水酸基１個あたりの数平均分子量が４００以上であれば、非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の極性が高くなりすぎず、光硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂（Ａ）およびモノマー（Ｂ）との良好な相溶性が得られやすい。水酸基１個あたりの数平均分子量が８０００以下であれば、硬化性樹脂（Ａ）およびモノマー（Ｂ）に由来する水酸基と、非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の水酸基との間の相互作用によって、硬化樹脂層中で非硬化性オリゴマー（Ｄ１）を安定化させる効果が得られやすい。かかる相互作用には水素結合が関与すると推測される。
【００５２】
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）の例としては、高分子量のポリオール等が挙げられ、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールが好ましい。
ポリオキシアルキレンポリオールとしては、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシプロピレンジオール、ポリオキシプロピレントリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレンジオールが挙げられる。
ポリオキシアルキレンポリオールの水酸基１個あたりの数平均分子量は、４００〜８０００が好ましく、６００〜５０００がより好ましい。
【００５３】
ポリエステルポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール等の脂肪族ジオールの残基とグルタル酸、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸の残基とを有する脂肪族系ポリエステルジオールが挙げられる。
ポリカーボネートポリオールとしては１，６−ヘキサンジオール等のジオール残基を有する脂肪族ポリカーボネートジオール、脂肪族環状カーボネートの開環重合体等の脂肪族ポリカーボネートジオールが挙げられる。
ポリエステルポリオールまたはポリカーボネートポリオールの水酸基１個あたりの数平均分子量は、４００〜８０００が好ましく、８００〜６０００がより好ましい。
【００５４】
非硬化性オリゴマー（Ｄ１）としては、硬化樹脂層の弾性率がより低くなりやすい点から、ポリオキシアルキレンポリオールが好ましく、ポリオキシプロピレンポリオールが特に好ましい。また、ポリオキシプロピレンポリオールのオキシプロピレン基の一部をオキシエチレン基で置換してもよい。
硬化性オリゴマー（Ａ１）が、ポリオキシアルキレンポリオールおよびポリイソシアネートを原料に用いて合成されたウレタンオリゴマーであり、非硬化性オリゴマー（Ｄ１）がポリオキシアルキレンポリオールであることが相溶性の点で好ましい。
【００５５】
非硬化性樹脂（Ｄ）は、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
非硬化性樹脂（Ｄ）の量は、硬化性樹脂（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０〜６５質量部が好ましく、２０〜５０質量部がより好ましい。非硬化性樹脂（Ｄ）の量が１０質量部以上であれば、硬化樹脂層の弾性率がより低くなりやすい。非硬化性樹脂（Ｄ）の量が６５質量部以下であれば、光硬化性樹脂組成物の硬化が充分に進行する。
【００５６】
光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化樹脂層の分子量も調整できる。
【００５７】
重合禁止剤としては、ヒドロキノン系（２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロキノン等）、カテコール系（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。
【００５８】
各種添加剤の合計量は、硬化性樹脂（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。
【００５９】
（工程（ｂ））
工程（ａ）の後、塗膜に光（紫外線、短波長の可視光等）を照射し、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層を形成する。
仮硬化樹脂層の硬化率は、４０〜８０％であり、５０〜７５％が好ましく、６０〜７０％がより好ましい。仮硬化樹脂層の硬化率が４０％以上であれば、工程（ｃ）において光硬化性樹脂組成物が第１の面材と第２の面材との間からはみ出しにくい。仮硬化樹脂層の硬化率が８０％以下であれば、第１の面材と第２の面材とを貼り合わせた際に表示デバイスに応力がかかりにくく、最終的に得られる表示装置において表示ムラが発生しにくい。
【００６０】
硬化率は、光の照射量を調節することでも前記範囲に制御できる。また、照射量（ｍＪ／ｃｍ２）＝光源の強度（ｍＷ／ｃｍ２）×照射時間（ｓ）の関係であるので、同じ光の照射量であれば、光源の強度を強くし、照射時間を短くするか、光源の強度を弱くし、照射時間を長くすることができる。硬化性樹脂（Ａ）を用いれば、光の照射量の調節が容易であるため、照射時間や光源の強度の調節が容易になる。
【００６１】
光の照射は、塗膜側から行ってもよく、第１の面材が透明面材の場合は、第１の面材側から行ってもよい。通常、塗膜側から直接行う。
光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
【００６２】
光源としては、紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等が挙げられる。
光重合開始剤として、光重合開始剤（Ｃ１）と光重合開始剤（Ｃ２）とを併用する場合、光源としては、吸収波長域（λ２）内に主波長を有する光源が好ましく、前記吸収波長域（λ１）内に主波長を有しない光源がより好ましい。該光源を用いることによって、工程（ｂ）において光重合開始剤（Ｃ２）が主に硬化反応に寄与することになり、光重合開始剤（Ｃ２）の量に応じて硬化率を制御できる。
【００６３】
仮硬化樹脂層を形成した後、仮硬化樹脂層を保護するために、仮硬化樹脂層の表面に保護フィルムを貼り付けてもよい。
保護フィルムの材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等が挙げられる。
【００６４】
（工程（ｃ））
工程（ｂ）の後、仮硬化樹脂層を介して第１の面材と第２の面材とを貼り合わせる。
第２の面材が表示デバイスの場合、画像が表示される側の表面が仮硬化樹脂層に接するようにする。
貼り合わせは、硬化樹脂層に気泡が残存しにくい点から、減圧下に行ってもよい。減圧雰囲気は、１０〜１００Ｐａが好ましく、１５〜４０Ｐａがより好ましい。
雰囲気の温度は、１０〜８０℃が好ましく、室温がより好ましい。
貼り合わせの際、第１の面材側から、第２の面材側から、または両側から加圧してもよい。
【００６５】
（工程（ｄ））
工程（ｃ）の後、仮硬化樹脂層に光を照射して硬化率が９０％以上である硬化樹脂層を形成する。
硬化樹脂層の硬化率は、９０〜１００％であり、９５〜１００％が好ましく、９７〜１００％がより好ましい。仮硬化樹脂層の硬化率が９０％以上であれば、第１の面材と第２の面材とを貼り合わせが充分に行われる。
硬化率は、工程（ｂ）と同様に、光の照射量でも調節できる。
【００６６】
光の照射は、第１の面材および第２の面材のうち、光透過性を有する側から行う。
第１の面材および第２の面材のうち、表示デバイスは、動作させない状態では光透過性を有さないため、保護板となる透明面材の側から透光部を通して光を照射する。
また、透明面材の周縁部に遮光部が設けられている場合、遮光部と表示デバイスに挟まれた仮硬化樹脂層は、透明面材の透光部からの光だけでは充分に硬化できない。よって、表示デバイスの側方から光を照射してもよい。
光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
【００６７】
光源としては、紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等が挙げられる。
光重合開始剤として、光重合開始剤（Ｃ１）と光重合開始剤（Ｃ２）とを併用する場合、光源としては、吸収波長域（λ１）内に主波長を有する光源が好ましい。該光源を用いることによって、工程（ｄ）において残りの光重合開始剤（Ｃ１）が主に硬化反応に寄与することになり、硬化反応を充分に進行させることができる。
【００６８】
〔具体例〕
本発明の製造方法において、第１の面材として透明面材を用いるか、表示デバイスを用いるかは任意である。よって、表示装置は、第１の面材の選択に応じて、それぞれ以下の２種類の方法によって製造できる。
（α−１）第１の面材として保護板となる透明面材を用い、第２の面材として表示デバイスを用いる方法。
（α−２）第１の面材として表示デバイスを用い、第２の面材として保護板となる透明面材を用いる方法。
【００６９】
以下、方法（α−１）の場合を例にして、図１の表示装置の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。
【００７０】
（工程（ａ））
図３に示すように、ディスペンサ（図示略）等を用いて、光硬化性樹脂組成物を、透明面材１０の遮光部１２が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部１２で囲まれた透光部１４の全部および遮光部１２の一部を覆うように塗布して、平坦な塗膜３２を形成する。
光硬化性樹脂組成物の塗布量は、透明面材１０と表示デバイス２０との間を所定の間隔とする（すなわち硬化樹脂層３０を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定されている。
【００７１】
（工程（ｂ））
ついで、図４に示すように、塗膜３２側に配置した第１の光源５０から塗膜３２に光を照射し、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて硬化率が４０〜８０％である仮硬化樹脂層３４を形成する。
【００７２】
（工程（ｃ））
ついで、図５に示すように、表示デバイス２０の画像が表示される側の上に、仮硬化樹脂層３４を介して透明面材１０を重ね、透明面材１０と表示デバイス２０とを貼り合わせる。
【００７３】
（工程（ｄ））
ついで、図６に示すように、透明面材１０の側の第２の光源５２から透光部１４を通して仮硬化樹脂層３４に光を照射し、硬化率が９０％以上である硬化樹脂層３０を形成することによって、表示装置１が製造される。
【００７４】
以上、方法（α−１）の場合を例にして本発明の表示装置の製造方法を具体的に説明したが、方法（α−２）の場合も同様にして表示装置を製造できる。
【００７５】
（作用効果）
以上説明した本発明の表示装置の製造方法にあっては、光硬化性樹脂組成物として、硬化性基を１分子あたり平均２個以上有し、該硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有し、アクリロイル基とメタクリロイル基とのモル比（アクリロイル基／メタクリロイル基）が８／２〜３／７である硬化性樹脂（Ａ）を含むものを用いているため、工程（ｂ）においては、まず、アクリロイル基が優先的に反応し、メタクリロイル基の反応が抑えられるため、光硬化性樹脂組成物を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成する際に仮硬化樹脂層の硬化率を適度な範囲に制御しやすい。すなわち、仮硬化樹脂層の硬化が進みすぎず、硬化収縮で発生する応力が抑えられるため、工程（ｃ）において仮硬化樹脂層を介して透明面材と表示デバイスとを貼り合わせた際、表示デバイスにかかる応力が抑えられ、表示装置において表示ムラが発生しにくい。また、仮硬化樹脂層の硬化が程よく進むため、工程（ｃ）において光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出しにくい。
また、硬化性樹脂（Ａ）が硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有するため、メタクリロイル基のみを有する硬化性樹脂を用いた場合に比べ、比較的短時間に表示装置を製造できる。
【実施例】
【００７６】
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。例１、４は実施例であり、例２、３、５、６は比較例である。
【００７７】
＜評価＞
（はみ出しの有無）
工程（ｄ）の後、液晶表示デバイス周辺に樹脂がはみ出ていないかを目視で確認した。
○：樹脂のはみ出しがまったくない。
△：１ｍｍ未満の樹脂のはみ出しがある。
×：１ｍｍ以上の樹脂のはみ出しがある。
【００７８】
（表示ムラの評価）
工程（ｄ）の後、画像を表示し、色ムラが出ていないかを目視で確認した。
○：まったく色ムラが出ない。
△：かすかに色ムラを視認できる。
×：はっきりと色ムラを視認できる。
【００７９】
＜光硬化性樹脂組成物＞
（光硬化性樹脂組成物Ｅ−１）
２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：１００００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させてプレポリマーを得た。
【００８０】
プレポリマーと、２−ヒドロキシエチルアクリレートおよび２−ヒドロキシエチルメタアクリレートのモル比１：１の混合物とを、ほぼ１対２となるモル比で混合し、７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約４４０００であり、２５℃における粘度は約２５０Ｐａ・ｓであった。
【００８１】
ＵＡ−１の３０質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキシド（光重合開始剤（Ｃ２）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９）の０．０４質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤（Ｃ１）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４）の０．３質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０８質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−１を得た。
【００８２】
表１に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤ−１と、３官能のポリプロピレングリコール（非硬化性オリゴマー（Ｄ１）、水酸基価より算出した数平均分子量：３０００）とを均一に溶解させて光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を得た。
【００８３】
（光硬化性樹脂組成物Ｅ−２）
２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：１００００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させてプレポリマーを得た。
【００８４】
プレポリマーと、２−ヒドロキシエチルアクリレートとを、ほぼ１対２となるモル比で混合し、７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−２と記す。）を得た。ＵＡ−２の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約４４０００であり、２５℃における粘度は約２５５Ｐａ・ｓであった。
【００８５】
ＵＡ−２の３０質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキシド（光重合開始剤（Ｃ２）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９）の０．０４質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤（Ｃ１）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４）の０．３質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０８質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−２を得た。
【００８６】
表１に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤ−２と、３官能のポリプロピレングリコール（非硬化性オリゴマー（Ｄ１）、水酸基価より算出した数平均分子量：３０００）とを均一に溶解させて光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を得た。
【００８７】
（光硬化性樹脂組成物Ｅ−３）
２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：１００００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させてプレポリマーを得た。
【００８８】
プレポリマーと、２−ヒドロキシエチルメタクリレートとを、ほぼ１対２となるモル比で混合し、７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−３と記す。）を得た。ＵＡ−３の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約４４０００であり、２５℃における粘度は約２３０Ｐａ・ｓであった。
【００８９】
ＵＡ−３の３０質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキシド（光重合開始剤（Ｃ２）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９）の０．０４質量部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（光重合開始剤（Ｃ１）、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４）の０．３質量部、および２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０８質量部を均一に溶解させて、組成物ＰＤ−３を得た。
【００９０】
表１に示す割合（単位：質量部）で、組成物ＰＤ−３と、３官能のポリプロピレングリコール（非硬化性オリゴマー（Ｄ１）、水酸基価より算出した数平均分子量：３０００）とを均一に溶解させて光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を得た。
【００９１】
【表１】
2015060000.tif 000003
【００９２】
ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４およびＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９の吸収特性を、それぞれ図７および図８に示す。
吸収特性に示されるように、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  ８１９は、ＩＲＧＡＣＵＲＥ（登録商標）  １８４の吸収波長域（約３８０ｎｍ以下）よりも長波長側にも吸収波長域（約４４０ｎｍ以下）を有する。
【００９３】
＜遮光部付きガラス板＞
ソーダライムガラス（長さ：２５０ｍｍ、幅：１９０ｍｍ、厚さ：１．１ｍｍ）の一方の表面の周縁部に、黒色顔料を含むセラミック印刷にて、額縁状の遮光部（各辺の幅：１５ｍｍ、厚さ：４０μｍ）を形成した。
【００９４】
〔例１〕
（例１−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【００９５】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約６０％であった。
【００９６】
工程（ｃ）：
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【００９７】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表２に示す。
【００９８】
（例１−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約６５％）を形成した以外は、例１−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【００９９】
（例１−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約７０％）を形成した以外は、例１−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【０１００】
〔例２〕
（例２−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【０１０１】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約８０％であった。
【０１０２】
工程（ｃ）：
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【０１０３】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表２に示す。
【０１０４】
（例２−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約９０％）を形成した以外は、例２−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【０１０５】
（例２−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約９５％）を形成した以外は、例２−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【０１０６】
〔例３〕
（例３−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【０１０７】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約３０％であった。
【０１０８】
工程（ｃ）：
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【０１０９】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を３０秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表２に示す。
【０１１０】
（例３−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約３５％）を形成した以外は、例３−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【０１１１】
（例３−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約４０％）を形成した以外は、例３−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表２に示す。
【０１１２】
【表２】
2015060000.tif 000004
【０１１３】
〔例４〕
（例４−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【０１１４】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約６０％であった。
【０１１５】
ガラス板の仮硬化樹脂層の表面に、保護フィルム（東セ口社製、ピュアテク卜（登録商標）ＶＬＨ−９、長さ：２６０ｍｍ、幅：２００ｍｍ）を載置し、保護フィルム側からゴムローラで加圧して、保護フィルムを貼り付た。
【０１１６】
工程（ｃ）：
ガラス板の仮硬化樹脂層から保護フィルムを剥離した。
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【０１１７】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表３に示す。
【０１１８】
（例４−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約６５％）を形成した以外は、例４−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１１９】
（例４−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−１を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約７０％）を形成した以外は、例４−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１２０】
〔例５〕
（例５−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【０１２１】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約８０％であった。
【０１２２】
ガラス板の仮硬化樹脂層の表面に、保護フィルム（東セ口社製、ピュアテク卜（登録商標）ＶＬＨ−９、長さ：２６０ｍｍ、幅：２００ｍｍ）を載置し、保護フィルム側からゴムローラで加圧して、保護フィルムを貼り付た。
【０１２３】
工程（ｃ）：
ガラス板の仮硬化樹脂層から保護フィルムを剥離した。
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【０１２４】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表３に示す。
【０１２５】
（例５−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約９０％）を形成した以外は、例５−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１２６】
（例５−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−２を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約９５％）を形成した以外は、例５−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１２７】
〔例６〕
（例６−１）
工程（ａ）：
樹脂用ディスペンサを用いて、光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を、遮光部付きガラス板の遮光部が形成された側の表面に、光硬化性樹脂組成物が遮光部で囲まれた透光部の全部および遮光部の一部（各辺の幅：３ｍｍ）を覆うように塗布して、塗膜（平均厚さ：２００μｍ）を形成した。塗膜は、遮光部（厚さ：４０μｍ）よりも１６０μｍほど厚く形成されていた。
【０１２８】
工程（ｂ）：
塗膜側に配置したブラックライト（ＮＥＣ社製、主波長：３６５ｎｍ）から塗膜に、積算光量が２０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１０秒間照射することによって、光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した。仮硬化樹脂層の硬化率は、約３０％であった。
【０１２９】
ガラス板の仮硬化樹脂層の表面に、保護フィルム（東セ口社製、ピュアテク卜（登録商標）ＶＬＨ−９、長さ：２６０ｍｍ、幅：２００ｍｍ）を載置し、保護フィルム側からゴムローラで加圧して、保護フィルムを貼り付た。
【０１３０】
工程（ｃ）：
ガラス板の仮硬化樹脂層から保護フィルムを剥離した。
液晶表示デバイス（長さ：２３０ｍｍ、幅：１７０ｍｍ）の偏光板が積層された面に、仮硬化樹脂層を介してガラス板を載置し、ガラス板側からゴムローラで加圧して、ガラス板と液晶表示デバイスとを貼り合わせた。
【０１３１】
工程（ｄ）：
ガラス板側の紫外線照射装置（ＵＳＨＩＯ社製、主波長：３００ｎｍ）から透光部を通して仮硬化樹脂層に紫外線（１００ｍＷ／ｃｍ２）を３０秒間照射することによって、仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、硬化樹脂層を形成し、液晶表示装置を得た。硬化樹脂層の硬化率は、９７％であった。評価結果を表３に示す。
【０１３２】
（例６−２）
工程（ｂ）における積算光量が３０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を１５秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約３５％）を形成した以外は、例６−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１３３】
（例６−３）
工程（ｂ）における積算光量が４０ｍＪ／ｃｍ２となるように、紫外線（２ｍＷ／ｃｍ２）を２０秒間照射することによって光硬化性樹脂組成物Ｅ−３を仮硬化させ、仮硬化樹脂層（硬化率：約４０％）を形成した以外は、例６−１と同様にして液晶表示装置を得た。評価結果を表３に示す。
【０１３４】
【表３】
2015060000.tif 000005
【０１３５】
表２、表３の結果から、硬化性基としてアクリロイル基およびメタクリロイル基を有する硬化性樹脂を用いた例１、４においては、紫外線の積算光量が多少変化しても、仮硬化樹脂層の硬化率を適度な範囲内に収めることができ、その結果、光硬化性樹脂組成物が透明面材と表示デバイスとの間からはみ出しにくく、かつ表示ムラが発生しにくい表示装置を製造できることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明によれば、透明面材により表示デバイスが保護された表示装置を製造する際の問題点を解消できる。
【符号の説明】
【０１３７】
１  表示装置
１０  透明面材
１２  遮光部
１４  透光部
２０  表示デバイス
２２  透明基板
２４  透明基板
２６  液晶層
２８  偏光板
３０  硬化樹脂層
３２  塗膜
３４  仮硬化樹脂層
４０  フレキシブルプリント配線板
５０  第１の光源
５２  第２の光源
【図１】
2015060000.tif 000006
【図２】
2015060000.tif 000007
【図３】
2015060000.tif 000008
【図４】
2015060000.tif 000009
【図５】
2015060000.tif 000010
【図６】
2015060000.tif 000011
【図７】
2015060000.tif 000012
【図８】
2015060000.tif 000013