(57)【要約】【課題】断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる中空体を製造する中空体の製造方法を得ること。【解決手段】中空体の製造方法の一例であるタンク本体の製造方法が、溶融樹脂Ｐに溶融樹脂Ｐよりも熱伝導率が低い流体を吹き出すピン５２を突き入れて溶融樹脂Ｐ内に流体を封入する封入工程と、流体が封入された溶融樹脂Ｐを用いて中空の成型対象物であるタンク本体を形成する形成工程と、を備えること。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂に前記溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体を吹き出すピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する封入工程と、
前記流体が封入された前記溶融樹脂を用いて中空の成形対象物を成形する成形工程と、
を備える中空体の製造方法。
【請求項２】
前記封入工程の前に、中空の成形対象物を成形するための成形型を用いて溶融樹脂を賦形する賦形工程、を備え、
前記封入工程では、前記成形型内で賦形された状態の前記溶融樹脂に前記ピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する、請求項１に記載の中空体の製造方法。
【請求項３】
前記封入工程では、複数の前記ピンを用いて、前記溶融樹脂のそれぞれ異なる位置に前記流体を封入する、請求項１又は請求項２に記載の中空体の製造方法。
【請求項４】
前記賦形工程では、中空の成形対象物の一部分を成形するための第１成形型を用いて溶融樹脂を賦形し、且つ前記成形対象物の残りの部分を成形するための第２成形型を用いて溶融樹脂を賦形し、
前記封入工程では、前記第１成形型側及び前記第２成形型側の少なくとも一方側に複数の前記ピンを有する中子を挟むように前記第１成形型及び前記第２成形型を型閉じし、賦形された状態の前記溶融樹脂に複数の前記ピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する、請求項２に記載の中空体の製造方法。
【請求項５】
前記成形対象物は、内部に燃料を収容可能とされ、
前記溶融樹脂は、前記成形対象物の内側となる樹脂層と、前記樹脂層の外側に積層され且つ前記樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層とを有し、
前記封入工程では、前記樹脂層に前記ピンを突き入れて前記樹脂層内に前記流体を封入する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の中空体の製造方法。
【請求項６】
溶融樹脂を賦形して中空の成形対象物の一部分を成形する第１成形型と、
溶融樹脂を賦形して前記成形対象物の残りの部分を成形すると共に、前記第１成形型と型閉じして前記成形対象物を形成する第２成形型と、
前記第１成形型に賦形された状態の溶融樹脂及び前記第２成形型に賦形された状態の溶融樹脂の少なくとも一方に先端が突き入れられ、前記先端から前記溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体を吹き出すピンと、
を備える中空体の製造装置。
【請求項７】
内部が中空で且つ燃料を収容可能とされ、内側が樹脂層とされると共に前記樹脂層の外側が前記樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層とされたタンク本体と、
前記樹脂層の層内に形成され、前記樹脂層よりも熱伝導率が低い流体が封入された複数の封入部と、
を備える燃料タンク。
【請求項８】
前記封入部は、少なくとも前記タンク本体の底部に対応する前記樹脂層に形成されている、請求項７に記載の燃料タンク。
【請求項９】
前記樹脂層内において、互いに隣り合う前記封入部の深さが異なる、請求項７又は請求項８に記載の燃料タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空体の製造方法、中空体の製造装置及び燃料タンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の燃料タンクでは、樹脂製のタンク本体の下面側にガラスマット層を一体成形し、このガラスマット層を介して難燃樹脂の発泡体からなる断熱層をタンク本体に取り付けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平Ｈ０６−８０４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１では、燃料タンクの断熱性を確保するためにガラスマット層を介して断熱層をタンク本体に取り付けるため、燃料タンクの重量が増加する傾向にある。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる中空体を製造する中空体の製造方法と、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる中空体を製造する中空体の製造方法と、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる燃料タンクとを得る。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明に係る中空体の製造方法は、溶融樹脂に前記溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体を吹き出すピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する封入工程と、前記流体が封入された前記溶融樹脂を用いて中空の成形対象物を成形する成形工程と、を備えている。
【０００７】
請求項１に記載の発明に係る中空体の製造方法では、溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体を封入した溶融樹脂を用いて中空の成形対象物が成形される。そして、溶融樹脂の冷却固化後には、樹脂で形成された成形対象物の殻部内に上記流体を封入した封入部が形成される。この封入部により、中空の成形対象物、すなわち、中空体の断熱性が向上する。したがって、上記製造方法で製造された中空体は、外周に取り付ける断熱材を減らす、又は断熱材を無くしても、断熱性を確保できるため、重量の増加を抑制できる。
【０００８】
請求項２に記載の発明に係る中空体の製造方法は、請求項１に記載の中空体の製造方法において、前記封入工程の前に、中空の成形対象物を成形するための成形型を用いて溶融樹脂を賦形する賦形工程、を備え、前記封入工程では、前記成形型内で賦形された状態の前記溶融樹脂に前記ピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する。
【０００９】
請求項２に記載の発明に係る中空体の製造方法では、成形型内で賦形された状態、すなわち、成形型で保持された状態の溶融樹脂にピンを突き入れるため、溶融樹脂にピンを安定して突き入れることができる。
【００１０】
請求項３に記載の発明に係る中空体の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載の中空体の製造方法において、前記封入工程では、複数の前記ピンを用いて、前記溶融樹脂のそれぞれ異なる位置に前記流体を封入する。
【００１１】
請求項３に記載の発明に係る中空体の製造方法では、複数のピンを用いて、溶融樹脂のそれぞれ異なる位置に流体を封入できるため、例えば、一つのピンを用いて、溶融樹脂のそれぞれ異なる位置に流体を封入するものと比べて、作業時間を短縮することができる。
【００１２】
請求項４に記載の発明に係る中空体の製造方法は、請求項２に記載の中空体の製造方法において、前記賦形工程では、中空の成形対象物の一部分を成形するための第１成形型を用いて溶融樹脂を賦形し、且つ前記成形対象物の残りの部分を成形するための第２成形型を用いて溶融樹脂を賦形し、前記封入工程では、前記第１成形型側及び前記第２成形型側の少なくとも一方側に複数の前記ピンを有する中子を挟むように前記第１成形型及び前記第２成形型を型閉じし、賦形された状態の前記溶融樹脂に複数の前記ピンを突き入れて前記溶融樹脂内に前記流体を封入する。
【００１３】
請求項４に記載の発明に係る中空体の製造方法では、複数のピンを有する中子を挟むようにして、溶融樹脂を賦形した状態の第１成形型及び第２成形型を型閉じすることで、複数のピンが溶融樹脂に突き入れられる。言い換えると、第１成形型と第２成形型を型閉じするための既存の装置を用いて中子の有する複数のピンを溶融樹脂に突き入れることができる。このため、設備費の上昇を抑えることができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明に係る中空体の製造方法は、請求項１〜４のいずれか１項に記載の中空体の製造方法において、前記成形対象物は、内部に燃料を収容可能とされ、前記溶融樹脂は、前記成形対象物の内側となる樹脂層と、前記樹脂層の外側に積層され且つ前記樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層とを有し、前記封入工程では、前記樹脂層に前記ピンを突き入れて前記樹脂層内に前記流体を封入する。
【００１５】
請求項５に記載の発明に係る中空体の製造方法では、中空の成形対象物の内側となる溶融樹脂の樹脂層にピンを突き入れて樹脂層内に流体を吹き込んで封入する。そして、溶融樹脂の冷却固化後には、成形対象物の殻部の内側を構成する樹脂層内に上記流体を封入した封入部が形成される。一方、上記殻部の樹脂層の外側には、樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層が積層されるため、中空の成形対象物、すなわち、中空体の内部に燃料を収容した場合の燃料バリア性を向上できる。
【００１６】
請求項６に記載の発明に係る中空体の製造装置は、溶融樹脂を賦形して中空の成形対象物の一部分を成形する第１成形型と、溶融樹脂を賦形して前記成形対象物の残りの部分を成形すると共に、前記第１成形型と型閉じして前記成形対象物を形成する第２成形型と、前記第１成形型に賦形された状態の溶融樹脂及び前記第２成形型に賦形された状態の溶融樹脂の少なくとも一方に先端が突き入れられ、前記先端から前記溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体を吹き出すピンと、を備えている。
【００１７】
請求項６に記載の発明に係る中空体の製造装置では、一の溶融樹脂に第１成形型で中空の成形対象物の一部分の形状が賦形され、他の溶融樹脂に第２成形型で成形対象物の残りの部分の形状が賦形される。そして、賦形された状態の一の溶融樹脂及び賦形された状態の他の溶融樹脂の少なくとも一方にピンの先端が突き入れられて、溶融樹脂よりも熱伝導率が低い流体が溶融樹脂内に吹き込まれて溶融樹脂内に封入される。その後、第１成形型と第２成形型とが型閉じされて中空の成形対象物が成形される。そして、溶融樹脂の冷却固化後には、樹脂で形成された成形対象物の殻部内に上記流体を封入した封入部が形成される。この封入部により、成形対象物、すなわち、中空体の断熱性が向上する。したがって、上記製造装置で製造された中空体は、外周に取り付ける断熱材を減らす、又は断熱材を無くしても、断熱性を確保できるため、重量の増加を抑制できる。
【００１８】
請求項７に記載の発明に係る燃料タンクは、内部が中空で且つ燃料を収容可能とされ、内側が樹脂層とされると共に前記樹脂層の外側が前記樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層とされたタンク本体と、前記樹脂層の層内に形成され、前記樹脂層よりも熱伝導率が低い流体が封入された複数の封入部と、を備えている。
【００１９】
請求項７に記載の発明に係る燃料タンクでは、タンク本体の内側を構成する樹脂層の層内に熱伝導率が低い流体を封入した複数の封入部を形成することから、タンク本体の断熱性が向上する。したがって、タンク本体は、外周に取り付ける断熱材を減らす、又は断熱材を無くしても、断熱性を確保できるため、重量の増加を抑制できる。
そして、タンク本体の樹脂層の外側には、樹脂層よりも燃料透過性が低いバリアー層が積層されるため、タンク本体の内部に燃料を収容した場合の燃料バリア性を向上できる。
【００２０】
請求項８に記載の発明に係る燃料タンクは、請求項７に記載の燃料タンクにおいて、前記封入部は、少なくとも前記タンク本体の底部に対応する前記樹脂層に形成されている。
【００２１】
請求項８に記載の発明に係る燃料タンクでは、少なくともタンク本体の底部に対応する樹脂層に封入部を形成するため、地面からの照り返しに対して断熱性を確保することができる。
【００２２】
請求項９に記載の発明に係る燃料タンクは、請求項７又は請求項８に記載の燃料タンクにおいて、樹脂層内において、互いに隣り合う前記封入部の深さが異なる。
【００２３】
請求項９に記載の発明に係る燃料タンクでは、樹脂層内において互いに隣り合う封入部の深さを異ならせていることから、例えば、互いに隣り合う封入部の深さを同じ深さとしたものと比べて、単位面積当たりに形成できる封入部の数を増やすことができる。これにより、タンク本体の断熱性を向上することができる。
【発明の効果】
【００２４】
請求項１に記載の発明に係る中空体の製造方法は、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる中空体を製造できる、という優れた効果を有する。
【００２５】
請求項２に記載の発明に係る中空体の製造方法は、溶融樹脂にピンを安定して突き入れることができる、という優れた効果を有する。
【００２６】
請求項３に記載の発明に係る中空体の製造方法は、作業時間を短縮することができる、という優れた効果を有する。
【００２７】
請求項４に記載の発明に係る中空体の製造方法は、設備費の上昇を抑えることができる、という優れた効果を有する。
【００２８】
請求項５に記載の発明に係る中空体の製造方法は、燃料バリア性を向上できる中空体を製造できる、という優れた効果を有する。
【００２９】
請求項６に記載の発明に係る中空体の製造装置は、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる中空体を製造できる、という優れた効果を有する。
【００３０】
請求項７に記載の発明に係る燃料タンクは、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる、という優れた効果を有する。
【００３１】
請求項８に記載の発明に係る燃料タンクは、地面からの照り返しに対して断熱性を確保できる、という優れた効果を有する。
【００３２】
請求項９に記載の発明に係る燃料タンクは、断熱性を向上することができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施形態に係る燃料タンクの側面図であり、一部断面を示している。
【図２】図１の矢印２で指す部分の拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るタンク本体の製造装置の下成形型の断面図であり、下成形型で溶融樹脂を賦形している状態を示している。
【図４】図３の下成形型の断面図であり、下成形型に中子を接近させて賦形状態の溶融樹脂にピンを突き入れている状態を示している。
【図５】（Ａ）溶融樹脂の断面図であり、溶融樹脂にピンを突き入れた状態を示している。（Ｂ）溶融樹脂の断面図であり、溶融樹脂に突き入れたピンの先端から流体を吹き出している状態を示している。（Ｃ）溶融樹脂の断面図であり、溶融樹脂からピンを引き抜いている状態を示している。（Ｄ）溶融樹脂の断面図であり、溶融樹脂のピンが引き抜かれた部分が塞がる状態を示している。
【図６】図３の製造装置において型閉じ状態の下成形型及び上成形型の断面図である。
【図７】下成形型及び上成形型の断面図であり、中子を挟むようにして下成形型及び上成形型を型閉じする状態を示している。
【図８】図１の燃料タンクの変形例であり、タンク本体の殻部の断面を示す拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明に係る中空体の製造方法、中空体の製造装置及び燃料タンクの一実施形態について説明する。なお、本実施形態の中空体の製造方法及び中空体の製造装置は、中空体の一例として本実施形態の燃料タンク２０を構成するタンク本体２２を製造するものである。
【００３５】
図１に示されるように、燃料タンク２０は、車両に搭載される燃料タンクである。この燃料タンク２０は、内部が中空でエンジン用の燃料を収容可能な箱形状のタンク本体２２を備えている。
【００３６】
タンク本体２２は、樹脂（本実施形態では、熱可塑性樹脂）で形成されている。具体的には、タンク本体２２を構成する殻部２４が樹脂で形成されている。図２に示されるように、この殻部２４は、タンク本体２２の内側（内部側）を構成する内側樹脂層２６と、この内側樹脂層２６の外側に積層されたバリアー層２８と、このバリアー層２８の外側に積層された外側樹脂層３０と、を備える多層構造とされている。
【００３７】
本実施形態では、内側樹脂層２６と外側樹脂層３０とは同じ樹脂を用いて形成されている。内側樹脂層２６と外側樹脂層３０とを形成する樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いてもよい。なお、本発明は上記構成に限定されず、内側樹脂層２６と外側樹脂層３０とを異なる樹脂を用いて形成してもよい。
【００３８】
一方、バリアー層２８は、内側樹脂層２６及び外側樹脂層３０よりも燃料透過性の低い（燃料が透過しづらい）材料で形成されている。バリアー層２８を形成する材料としては、例えば、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）を用いてもよい。
【００３９】
内側樹脂層２６の層内には、内側樹脂層２６を形成する樹脂よりも熱伝導率が低い流体を封入した封入部３２が複数形成されている。この封入部３２に封入される流体は、内側樹脂層２６を形成する樹脂よりも熱伝導率が低ければ、気体でも液体でも構わない。気体としては、例えば、空気を用いてもよい。一方、液体としては、例えば、シリンコンやエタノールを用いてもよい。なお、本実施形態では、内側樹脂層２６の層内に気体の一例である空気を封入して封入部３２を形成している。
【００４０】
内側樹脂層２６の層内に形成された複数の封入部３２は、互いに隣り合う封入部３２の深さＤが略同じ深さとされている。なお、封入部３２の深さは、内側樹脂層２６の表面２６Ａ（タンク本体２２の内面）から封入部３２の最も遠い（深い）端部までを、表面２６Ａの法線方向に沿って測定した距離である。
【００４１】
また、封入部３２は、タンク本体２２の底部２２Ａに対応する内側樹脂層２６の層内に形成されている。なお、本発明はこの構成に限定されず、封入部３２は、タンク本体２２の天井部２２Ｂ、側部２２Ｃ及び底部２２Ａのいずれの部位に対応する内側樹脂層２６の層内に形成されてもよい。なお、封入部３２は、少なくとも底部２２Ａに対応する内側樹脂層２６の層内に形成されることが断熱効果の観点から好ましい。また、封入部３２の大きさは、すべて略同じ大きさとしてもよく、複数種類の大きさを混在させてもよい。
【００４２】
また、タンク本体２２は、上下に分割された２つのタンク本体３４、３６の開口端部を接合（溶着）することで箱形状とされている。なお、タンク本体３４は全体として上に凸となる形状（図１図示状態）、タンク本体３６は全体として下に凸となる形状（図１図示状態）とされている。
【００４３】
なお、タンク本体２２には、配管を接続するための開口部などが形成されているが、開口部については図示省略している。
【００４４】
次に、本実施形態の中空体（タンク本体２２）の製造装置４０について説明する。
図３及び図６に示されるように、製造装置４０は、第１成形型の一例としての下成形型４２と、第２成形型の一例としての上成形型４４と、中子４６とを備えている。
【００４５】
図３に示されるように、下成形型４２には、タンク本体２２の下部であるタンク本体３６を成形するためのキャビティ４８が設けられている。この下成形型４２は、真空成形に用いられる金型（真空成形型）であり、下成形型４２上にセットしたシート状の溶融樹脂Ｐを真空成形によってキャビティ４８に沿った形状に賦形することができる。以下では、下成形型４２で賦形されたシート状の溶融樹脂Ｐを適宜、溶融状態のタンク本体３６Ｐと記載する。
【００４６】
図６に示されるように、上成形型４４には、タンク本体２２の上部であるタンク本体３４を成形するためのキャビティ５０が設けられている。この上成形型４４は、下成形型４２と同様に真空成形に用いられる金型（真空成形型）であり、上成形型４４上にセットされたシート状の溶融樹脂Ｐを真空成形でキャビティ５０の形状に賦形することができる。以下では、上成形型４４で賦形されたシート状の溶融樹脂Ｐを適宜、溶融状態のタンク本体３４Ｐと記載する。
【００４７】
また、上成形型４４は、図示しない型移動装置によって移動され、下成形型４２と型閉じするように構成されている。この型閉じにより、下成形型４２で賦形された溶融状態のタンク本体３６Ｐの開口端部と、上成形型４４で賦形された溶融状態のタンク本体３４Ｐの開口端部とが接合され、溶融状態のタンク本体２２Ｐが成形される。
【００４８】
図３に示されるように、中子４６は、略直方体状とされ、型閉じした下成形型４２と上成形型４４との間に入り込める大きさとされている。この中子４６は、底部４６Ａに下方に突き出た複本のピン５２を備えている。このピン５２は、底部４６Ａにマトリクス状に配置されている。なお、本発明はこの構成に限定されない。例えば、ピン５２は、底部４６Ａにランダムに配置されてもよい。
【００４９】
図５に示されるように、ピン５２は、内部が中空とされ、先端５２Ａが鋭利な形状とされている。このピン５２は、基端部が図示しない流体供給装置に接続されており、流体供給装置から供給された流体（溶融樹脂Ｐよりも熱伝導率が低い流体）がピン５２内の中空部（以下、「流路５４」と記載する。）を通じて先端５２Ａの開口から吹き出すように構成されている。なお、本実施形態では、流体供給装置としてエアコンプレッサを用いており、ピン５２の先端５２Ａから気体の一例としての空気が吹き出る。
【００５０】
また、中子４６は、図示しない中子移動装置によって下成形型４２に対して接離方向に搬送される。図４に示されるように、中子４６は、中子移動装置によって下成形型４２に接近し、賦形されたシート状の溶融樹脂Ｐ、すなわち、溶融状態のタンク本体３６Ｐに対してピン５２を突き入れる（突き刺す）ように構成されている。
【００５１】
次に、本実施形態の中空体（タンク本体２２）の製造方法について説明する。なお、タンク本体２２の製造方法では、製造装置４０を用いてタンク本体２２を製造（成形）する。
【００５２】
（賦形工程）
まず、内側樹脂層２６Ｐ、バリアー層（図示省略）及び外側樹脂層（図示省略）を含むシート状の溶融樹脂Ｐを、上記外側樹脂層がキャビティ４８のキャビティ面を向く（言い換えると内側樹脂層２６Ｐがキャビティ面と反対側を向く）ように下成形型４２にセットする。そして、真空成形によりシート状の溶融樹脂Ｐにキャビティ４８の形状を賦形する。これにより、溶融状態のタンク本体３６Ｐが成形される（図３参照）。なお、シート状の溶融樹脂Ｐに含まれる内側樹脂層２６Ｐ、バリアー層及び外側樹脂層は、それぞれタンク本体２２の殻部２４を構成する内側樹脂層２６、バリアー層２８及び外側樹脂層３０の溶融状態を示している。
【００５３】
また、他のシート状の溶融樹脂Ｐを、外側樹脂層がキャビティ５０のキャビティ面を向く（言い換えると内側樹脂層２６Ｐがキャビティ面と反対側を向く）ように上成形型４４にセットする。そして、真空成形によりシート状の溶融樹脂Ｐにキャビティ５０の形状を賦形する。これにより、溶融状態のタンク本体３４Ｐが成形される。なお、溶融状態のタンク本体３４Ｐと溶融状態のタンク本体３６Ｐは、同時に成形してもよいし、どちらか一方を先に成形してもよい（図６参照）。
【００５４】
（封入工程）
次に、図４に示されるように、中子４６を移動させて下成形型４２内で賦形された状態のシート状の溶融樹脂Ｐにピン５２を突き入れて溶融樹脂Ｐ内に流体の一例としての空気を吹き込む（図５（Ａ）及び図５（Ｂ）参照）。具体的には、ピン５２を溶融状態のタンク本体３６Ｐの内側樹脂層２６Ｐに突き入れて、内側樹脂層２６Ｐ内に空気を吹き込む。
【００５５】
また、本実施形態では、マトリクス状に配置された複数のピン５２が内側樹脂層２６Ｐのそれぞれ異なる位置に突き入れられて、それぞれ異なる位置に空気が吹き込まれる。
さらに、本実施形態では、溶融状態のタンク本体３６Ｐにおいてタンク本体２２の底部２２Ａに対応する部位に、ピン５２が突き入れられる。
【００５６】
次に、図５（Ｃ）に示されるように、溶融樹脂Ｐの内側樹脂層２６Ｐからピン５２を引き抜くと、内側樹脂層２６Ｐのピン５２が引き抜かれた部分に形成される開口部には、樹脂が流れ込んで開口部が閉じられる。これにより、内側樹脂層２６Ｐ内に空気が封入される。なお、本実施形態では、マトリクス状に配置された複数のピン５２によって内側樹脂層２６Ｐのそれぞれ異なる位置に空気が封入され、且つ、溶融状態のタンク本体３６Ｐにおいてタンク本体２２の底部２２Ａに対応する部位に空気が封入される。
【００５７】
（成形工程）
溶融状態のタンク本体３６Ｐの内側樹脂層２６Ｐに空気を封入した後、下成形型４２と上成形型４４とを型閉じし（図６参照）、溶融状態のタンク本体３６Ｐの開口端部と溶融状態のタンク本体３４の開口端部を接合する。これにより、溶融状態のタンク本体２２Ｐが成形される。
【００５８】
そして、溶融状態のタンク本体２２Ｐが冷却固化すると、タンク本体２２が完成する。このとき、タンク本体２２の内側樹脂層２６内には、空気を封入した封入部３２が形成される。
【００５９】
次に、本実施形態のタンク本体２２の製造方法、タンク本体２２の製造装置４０、及び燃料タンク２０の作用効果について説明する。
【００６０】
タンク本体２２の製造方法では、製造装置４０を用いて、溶融状態のタンク本体３４Ｐと、内側樹脂層２６Ｐ内に空気が封入された溶融状態のタンク本体３６Ｐとによって、溶融状態のタンク本体２２Ｐが成形される。そして、溶融状態のタンク本体２２Ｐが冷却固化すると、タンク本体２２の内側樹脂層２６内に空気を封入した封入部３２が形成される。この封入部３２により、タンク本体２２の断熱性が向上する。
【００６１】
また、タンク本体２２の製造方法では、下成形型４２内で賦形された状態、すなわち、下成形型４２で保持された溶融状態のタンク本体３６Ｐにピン５２を突き入れるため、溶融状態のタンク本体３６Ｐにピン５２を安定して突き入れることができる。
【００６２】
さらに、タンク本体２２の製造方法では、複数のピン５２を用いて、溶融状態のタンク本体３６Ｐのそれぞれ異なる位置に流体（本実施形態では、空気）を封入できるため、例えば、一つのピン５２を用いて、溶融状態のタンク本体３６Ｐのそれぞれ異なる位置に流体を封入するものと比べて、作業時間を短縮することができる。
【００６３】
またさらに、タンク本体２２の製造方法では、溶融状態のタンク本体３６Ｐの内側樹脂層２６Ｐにピン５２を突き入れて内側樹脂層２６Ｐ内に流体（本実施形態では、空気）を吹き込む。そして、溶融樹脂の冷却固化後には、タンク本体２２の殻部２４の内側樹脂層２６内に上記流体を封入した封入部３２が形成される。一方、殻部２４の内側樹脂層２６の外側には、内側樹脂層２６よりも燃料透過性が低いバリアー層２８が積層されるため、タンク本体２２の内部に燃料を収容した場合の燃料バリア性（燃料に対するバリア性）を向上できる。
【００６４】
前述のタンク本体２２の製造方法によって製造された燃料タンク２０では、タンク本体２２の内側樹脂層２６内に複数の封入部３２を形成することから、タンク本体２２の断熱性が向上する。したがって、タンク本体２２は、外周に取り付ける断熱材を減らす、又は断熱材を無くしても、断熱性を確保できるため、断熱材を減らす、又は断熱材を無くして重量の増加を抑制できる。すなわち、燃料タンク２０は、断熱性を確保しつつ、重量の増加を抑制できる。そして、タンク本体２２の内側樹脂層２６の外側には、内側樹脂層２６よりも燃料透過性が低いバリアー層２８が積層されるため、タンク本体２２の内部に燃料を収容した場合の燃料バリア性を向上できる。
【００６５】
また、燃料タンク２０では、タンク本体２２の底部２２Ａに対応する内側樹脂層２６に封入部３２を形成するため、地面からの照り返しに対して断熱性を確保することができる。
【００６６】
本実施形態のタンク本体２２の製造方法では、シート状の溶融樹脂Ｐを真空成形で賦形しているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、シート状の溶融樹脂Ｐを圧空成形で賦形してもよい。この場合には、製造装置４０に下成形型４２と上成形型４４に加えて、圧空成形用の圧空成形型を備えさせれば、シート状の溶融樹脂Ｐを圧空成形で賦形することができる。また、シート状の溶融樹脂Ｐをプレス成形で賦形してもよい。この場合には、製造装置４０に下成形型４２と上成形型４４に加えて、プレス成形用のプレス型（凸型）を備えさせれば、シート状の溶融樹脂Ｐを圧空成形で賦形することができる。
【００６７】
また、本実施形態のタンク本体２２の製造方法では、中子４６を移動させて、下成形型４２内で賦形された状態のシート状の溶融樹脂Ｐに複数のピン５２を突き入れる構成としているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、下成形型４２を移動させて下成形型４２内で賦形された状態のシート状の溶融樹脂Ｐに複数のピン５２を突き入れる構成としてもよい。具体的には、図７に示されるように、中子４６を間に挟むようにして下成形型４２と上成形型４４とを型閉じして、下成形型４２内で賦形された状態のシート状の溶融樹脂Ｐに複数のピン５２を突き入れる構成としてもよい。この場合、下成形型４２と上成形型４４を型閉じするための既存の装置を用いて中子４６の複数のピン５２を賦形状態のシート状の溶融樹脂Ｐに突き入れることができるため、設備費の上昇を抑えることができる。
【００６８】
本実施形態の燃料タンク２０では、タンク本体２２の底部２２Ａに対応する内側樹脂層２６に複数の封入部３２が形成されているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、タンク本体２２の底部２２Ａに加えて、天井部２２Ｂ又は側部２２Ｃ、あるいは、タンク本体２２の全域に対応する内側樹脂層２６に複数の封入部３２が形成されてもよい。この場合には、製造装置４０の中子４６の上部や底部にも複数のピン５２を備えさせれば、タンク本体２２の底部２２Ａに加えて、天井部２２Ｂ又は側部２２Ｃ、あるいは、タンク本体２２の全域に対応する内側樹脂層２６に複数の封入部３２を形成することができる。これにより、タンク本体２２の断熱性がさらに向上する。
【００６９】
また、本実施形態の燃料タンク２０では、内側樹脂層２６の互いに隣り合う封入部３２の深さＤを略同じ深さとしているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、図８に示されるように、内側樹脂層２６の互いに隣り合う封入部３２の深さＤを異なる深さとしてもよい。この場合には、製造装置４０の中子４６が備えるピン５２の突出量を、互いに隣り合うピン５２同士で異ならせれば、内側樹脂層２６に形成される封入部３２の深さＤが互いに隣り合う封入部同士で異ならせることができる。このように内側樹脂層２６内において互いに隣り合う封入部３２の深さＤを異ならせていることから、単位面積当たりに形成できる封入部３２の数を増やすことができる。これにより、タンク本体２２の断熱性をさらに向上することができる。
【００７０】
またさらに、本実施形態の燃料タンク２０では、タンク本体２２の製造方法及び製造装置４０を用いてタンク本体２２を形成しているが、本発明はこの構成に限定されない。例えば、内側樹脂層２６の封入部３２を発泡剤の発泡によって形成してもよい。具体的には、発泡剤が封入された内側樹脂層２６Ｐを備えるシート状の溶融樹脂Ｐを押し出しにより製造し、シート状の溶融樹脂Ｐを下成形型４２にセットし、真空成形により賦形し、そして、下成形型４２と上成形型４４とを型と閉じして溶融状態のタンク本体２２Ｐを形成する。その後、溶融状態のタンク本体２２Ｐが冷却固化してタンク本体となると、内側樹脂層２６に複数の封入部が形成される。なお、発泡剤で形成された封入部は、内側樹脂層２６内にランダムな位置に形成される。このように、発泡剤を用いて封入部を形成した場合、設備を簡単な構造にできる。
【００７１】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００７２】
２０    燃料タンク
２２    タンク本体（中空の成形対象物（中空体））
２２Ａ  底部
２６    内側樹脂層
２８    バリアー層
３０    外側樹脂層
３２    封入部
３４    タンク本体（タンク本体の残りの部分）
３６    タンク本体（タンク本体の一部分）
４０    製造装置
４２    下成形型（第１成形型）
４４    上成形型（第２成形型）
４６    中子
５２    ピン
５２Ａ  先端
Ｐ      溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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