(57)【要約】【課題】プラスチック製シートからなるブランクの一部を折曲げて、他のプラスチック製シートからなるブランクに固定するための折曲構造に関する。【解決手段】プラスチック製シートの折畳構造が、ブランクに形成する折曲げ用の押罫が、折曲げる際の支点位置と反対側の面に形成された溝からなっており、該溝の断面形状が、複数の溝部を隙間無く連続させた形状であって、中央の溝部が左右両側の溝部よりも深く形成されていることを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製シートからなるブランクの一部を折曲げて、他のプラスチック製シートからなるブランクに固定するための折曲構造において、
ブランクに形成する折曲げ用の押罫が、折曲げる際の支点位置と反対側の面に形成された溝からなっており、
該溝の断面形状が、複数の溝部を隙間無く連続させた形状であって、中央の溝部が左右両側の溝部よりも深く形成されていることを特徴とするプラスチック製シートの折曲構造。
【請求項２】
ブランクが中芯や中間に柱状部を有するプラスチック製中空シートからなっており、押罫の溝の幅が前記中芯や柱状部の１つのピッチの幅よりも広く設定されており、前記溝が前記１つの中芯や柱状部に跨がるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック製シートの折曲構造。
【請求項３】
押罫を形成する罫刃が、同じ厚みを有する３つ以上の押罫構成刃を一体にした構造からなっており、中央の押罫構成刃が左右の押罫構成刃より高く設定され、左右の押罫構成刃がほぼ同じ高さに設定されていることを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチック製シートの折曲構造。
【請求項４】
一方のブランクと接する他方のブランクの端部がアール状に形成されており、該アール状の頂点が折曲げる際の支点となっており、
押罫の中央が、前記支点に対峙して配置されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のプラスチック製シートの折曲構造。
【請求項５】
ブランクが箱を形成するためのブランクであって、押罫が、箱の稜部を形成するために一方のブランクの縁部を折曲げて他方のブランクの縁部の外側に重ねて一体に溶着する際の一方のブランクに設けられた折曲げ用の罫線であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のプラスチック製シートの折曲構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製シートの一部を折曲げて、他のプラスチック製シートに接着や溶着で固定するための折曲構造の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、特開２００８−２２２２５５号の函体およびその製造方法で、中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体構造において、ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなって断面コ字状に折り曲げられる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着する構成を提案しており、溶着個所の厚みを薄くすると共に、函体の強度を高め、更に、溶着部に隙間が生じることなく密封でき、異物の侵入や液体の洩れを防止できるという相応の成果を挙げている。
そして、本出願人は、プラスチック製シートの折曲構造について、更に鋭意研究の結果、本発明を創作するに至った。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２２２２５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
箱体等の稜部を形成する場合に、プラスチック製シートを所定の位置を支点Ｐとして折曲げると、前記支点Ｐの裏面（折れ曲がる方向ａの外側の面）で折れ曲がる面Ａに負荷が集中して引き延ばされるため、前記面Ａが割れやすくなる（図９参照）。
そこで、この発明は、前記折れ曲がる面の部分に押罫を設けることで、折れ曲がる面を予め押し潰し引き伸ばしているため、折れ曲げても該当個所に割れや傷などが生じないようにした折曲構造を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するために、請求項１の発明では、
プラスチック製シートからなるブランクの一部を折曲げて、他のプラスチック製シートからなるブランクに固定するための折曲構造において、
ブランクに形成する折曲げ用の押罫が、折曲げる際の支点位置と反対側の面に形成された溝からなっており、
該溝の断面形状が、複数の溝部を隙間無く連続させた形状であって、中央の溝部が左右両側の溝部よりも深く形成されていることを特徴とする。
請求項２の発明では、
前記ブランクが中芯や中間に柱状部を有するプラスチック製中空シートからなっており、押罫の溝の幅が前記中芯や柱状部の１つのピッチの幅よりも広く設定されており、前記溝が１つの中芯や柱状部に跨がるように形成されていることを特徴とする。
請求項３の発明では、
前記押罫を形成する罫刃が、同じ厚みを有する３つ以上の押罫構成刃を一体にした構造からなっており、中央の押罫構成刃が左右の押罫構成刃より高く設定され、左右の押罫構成刃がほぼ同じ高さに設定されていることを特徴とする。
また、請求項４の発明では、
前記一方のブランクと接する他方のブランクの端部がアール状に形成されており、該アール状の頂点が折曲げる際の支点となっており、
押罫の中央が、前記支点に対峙して配置されていることを特徴とする。
請求項５の発明では、
前記ブランクが箱体を形成するためのブランクであって、押罫が、箱体の稜部を形成するために一方のブランクの縁部を折曲げて他方のブランクの縁部の外側に重ねて一体に溶着する際の一方のブランクに設けられた折曲げ用の罫線であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
この発明では、プラスチック製シートに設けた折曲げ用の押罫を、折曲げる際の支点位置と反対側の面に形成し、その溝を、中央が左右よりも深い溝に形成しているので、折曲げの際に予め押罫で押し潰され伸ばされた部分を折曲げることになるので、折曲げる際に負荷がかかっても割れの発生を防止することができる。
また、押罫の幅は、プラスチック製中空体シートの中芯や中間の柱状部の１ピッチより広く設定することで、前記押罫は中芯や柱状部のどの位置に配置してもよく、折り曲げた際の寸法が安定する。
前記押罫は、箱体の稜部を形成するための折曲げ構造として効果的である。
また、折曲げ用の支点となるブランクの端部をアール状に形成することで、該アールの頂点が折曲げ用の支点となり、押罫の中央を前記支点に対峙して配置することでより効果的に折曲げることができる。更に、前記ブランクの端部を溶融してアール状に形成することで、一番応力のかかる部分に樹脂だまりをあらかじめ形成しておくことで、折り曲げた際に割れにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】（ａ）はブランクに形成された折曲げ用の押罫を示す模式図、（ｂ）は押罫を形成するための罫刃を示す説明図である。
【図２】プラスチック製中空シートに押罫を形成した要部断面図である。
【図３】押罫と屈曲支点の位置を示す説明図である。
【図４（ａ）】折曲片を被溶着個所に熱溶着する工程を示す断面図であって、溶着前の状態を示す図である。
【図４（ｂ）】折曲片を被溶着個所に熱溶着する工程を示す断面図であって溶着による溶融状態を示す図である。
【図４（ｃ）】折曲片を被溶着個所に熱溶着する工程を示す断面図であって溶融片の溶着状態を示す図である。
【図５】（ａ）はブランクの両端側を他の一対のブランクに折曲げる前の状態を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の折曲片を溶着して稜部を形成し、他方は折曲げ前の状態を示す斜視図である。
【図６】図５により形成された角筒体の一部を切離す状態の斜視図である。
【図７】（ａ）は押罫位置を異にしたブランクの折曲片を折曲げる前の状態を示す斜視図、（ｂ）は折曲片を溶着して箱体の稜部を形成した状態の斜視図である。
【図８】（ａ）は押罫位置を別にしたブランクの折曲片を折曲げる前の状態を示す斜視図、（ｂ）は折曲片を溶着して箱体の稜部を形成した状態の斜視図である。
【図９】他のブランクに沿って折曲片を折曲げる場合の屈曲支点と、折曲時に引き伸ばされる個所を示す従来構造の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
この発明では、折曲げ用の押罫を中央が左右よりも深い溝に形成して、折曲げる際の支点位置と反対側の面に形成することで、押罫の押し潰され伸ばされた部分を折曲げるので、折曲げ部分の割れの発生防止を実現した。
以下にこの発明の好適実施例について図面を参照しながら説明する。
【実施例１】
【０００９】
図１（ａ）は、プラスチック製シートのブランク１０に形成した折曲げ用の押罫１の一例であり、図１（ｂ）は同押罫１を形成するための罫刃２である。
ここで、プラスチック製シートは、中空体シートであっても中実シートであってもよい。
プラスチック製中空体シートは、例えば、一回の押し出しで一体として吐出・成型されたプラスチック製段ボール、２枚のライナーの間に中芯を有するプラスチック製段ボール、など中間の柱状部や中芯（段目）を有する中空構造が好ましい。
【００１０】
罫刃２は、本実施例の場合、５つの同じ厚みを有する押罫構成刃を一体に形成した構造からなっており、図示例では中央の押罫構成刃２ｃが最も高く、他の押罫構成刃２ａ、２ｂ、２ｄ、２ｅは中央の押罫構成刃２ｃより低いほぼ同じ高さに設定されている。
【００１１】
上記罫刃２を用いて樹脂を押し潰し、伸ばして形成される押罫１は、５つの溝部が一連に連続する形状からなっている。
即ち、押罫１は、前記中央の押罫構成刃２ｃによって形成される中央の押罫構成溝部１ｃが最も深く、該中央の押罫構成溝部１ｃの左右に、前記押罫構成刃２ａ、２ｂと２ｄ、２ｅにより形成された中央の押罫構成溝部１ｃより低い押罫形成溝部１ａ、１ｂと１ｄ、１ｅが連続して形成されている。
図中、Ｐは折曲げの際の屈曲支点を示しており、屈曲支点Ｐと押罫１とはブランク１０の上下に対向する位置に設けられる。
【００１２】
上記罫刃２は図示例に限定されず、この発明では、中央の押罫構成刃２ｃが最も高く、他の左右の押罫構成刃は低く設定されており、合計で３つ以上の構成刃からなっていればよい。
また、図示例では、中央の押罫構成刃２ｃが１つの刃部で、左右の押罫構成刃２ａ、２ｂと２ｄ、２ｅとが同じ高さの２つの刃部からなっているが、その数は図示例に限定されない。
また、左右の押罫構成刃が複数の場合に、全て同じ高さとしたが、中央より低ければよく、異なる高さであってもよい。
【００１３】
また、図２には上面と下面のライナー１０ａ、１０ｃの間に柱状部１０ｂや中芯（段目）を備えたプラスチック製中空体シートをブランク１０に用いた場合を例示しており、前記押罫１の溝の横幅ｗ１は柱状部間の１ピッチ（１０ｂと１０ｂの間の幅）ｗ２よりも広く（ｗ１＞ｗ２）設定されていることが好ましい。
即ち、押罫１の横幅ｗ１が、柱状部１０ｂや中芯（段目）の１ピッチより狭いと、押罫１成形時に樹脂を押し潰しても、樹脂量が足りず、樹脂の密度が薄くなって、割れる可能性がある。
そこで、押罫１の横幅ｗ１を１ピッチの幅ｗ２より広くすることで、押罫１を形成すると柱状部１０ｂや中芯（段目）にかかることになり、柱状部１０ｂや中芯（段目）が押し潰されて樹脂の密度があがり、割れにくくなる。
従って、屈曲支点Ｐは、上記押罫１の横幅の範囲内に設ける必要があり、押罫１の中央近傍に設けることが好ましい。
【００１４】
図３は、 横向きに配置されたブランク１０の一部を折曲げて、縦向きに配した他のブランク（説明の便宜上、１０’とする）に固定する場合を示す。
この場合、縦に配置されたブランク１０’の端部を溶融し樹脂溜まりを作っておいて湾曲させてアール部１０Ｒに形成しており、該アール部１０Ｒの頂点が折曲げの屈曲支点Ｐの位置となっている。
【００１５】
そして、前記縦向きのブランク１０’の端部が接する横向きのブランク１０の上面の屈曲支点Ｐの位置は、下面に形成された押罫１の中央の押罫構成溝部１ｃに整合するように配置している。
押罫１は、罫刃で押し潰すことで、折り曲げ伸ばされる部分が肉厚となり、割れにくくなる。
更に、密度が高い部分は折り曲げにくくなるが、屈曲支点Ｐと一番押し潰された中央の押罫構成溝部１ｃの部分、即ち、密度の高い部分が同じなので、割れもなく折り曲げることができる。
そして、前記ブランク１０の外側の縁部側を折曲片３として、支点Ｐを基準に縦向きのブランク１０’の外面側の被溶着個所１３と重なる位置まで折曲げて溶着する。
そのため、前述のように押罫１の溝の面は予め引き伸ばされており、図中点線で囲んだ折曲げられる面Ａも、押罫成形時に押し潰され引き伸ばされているので、折曲げ時に負荷が集中してもスムーズに折曲げることができる。
【００１６】
この折曲げ構造に用いる溶着方法として、例えば、特開２００８−２２２２５５号で開示された方法に準じた構成を用いることができ、以下に説明するが、この発明では溶着方法は特に限定されない。
図３の状態から、図４（ａ）に例示するように、熱板６と押し板７を順次、均一に押し当て、熱溶着を行う。
即ち、熱板６は、図示例の場合、断面正方形の１つの直角部を除いた３つの直角部Ｒ１〜Ｒ３を有し、中央の直角部Ｒ１の両側に加熱面６ａ、６ｂを有する押圧部６２と、該押圧部６２に結合されたアーム部６１とを備えた構成からなっている。この熱板６の形状は一例であって、箱体の溶着個所となるコーナーの角度に対応した角度（図示例では９０°）で交叉する一対の加熱面６ａ、６ｂを有するものであればよい。
【００１７】
上記中央の直角部Ｒ１を折曲げ側のブランク１０の押罫１の外側の折曲片（熱溶着代）３と、他のブランク１０’の被溶接個所１３との角部に整合して、第１加熱面６ａを折曲片３に押し当てると共に、第２加熱面６ｂを前記他のブランク１０’の被溶接個所１３に押し当て、そのまま熱板６を約４５度の角度で下向きに角部に向けて均等に推し進めることで、第１、第２加熱面６ａ、６ｂが接した個所をその板厚の約半分程度溶融する（図４（ｂ）参照）。
【００１８】
これにより、折曲片３は、その端部から前記他のブランク１０’の略半分の幅に至り、折曲片３の厚みの略半分を溶融して折曲片３の中空構造内に溶け込ませて第１溶融片４を形成する。
また、前記他のブランク１０’は、前記折曲片３の厚みの略半分の位置から前記第１溶融片４と略同じ長さにわたって前記他のブランク１０’の被溶接個所１３の厚みの略半分を溶融して前記他のブランク１０’内の中空構造内に溶け込ませて第２溶融片１４を形成する（図４（ｂ）参照）。
第２溶融片１４の上部に連なる被溶着個所１３の近傍は、熱板６の進入により斜めに切り欠かれるが、該切り欠かれた個所１３’は、後述の押し板７による加圧時に溶融した樹脂によって埋められる。
【００１９】
押し板７は、矩形ブロックからなって、表面が水冷などにより冷却されており、前記熱板６によって加熱された溶融片を冷却しながら整形し固化させているが、この発明では、加熱するものでもよい。
この押し板７は、前記他のブランク１０’の表面の垂下位置に端面がセットされており、熱板６による溶融が終了して熱板６が後方に退動すると、上昇し始める。
【００２０】
そして、押し板７は、上昇しながら上記第１溶融片４を前記他のブランク１０’の端縁側の外側に折り曲げ、次いで第１溶融片４を第２溶融片１４と隙間無く重ね合わせて両者を一体に熱溶着して結合させる（図４（ｃ）参照）。
これにより、上記溶着個所８の表面は、前記他のブランク１０’の他の表面と略同一面となり、段差が生じることなく結合することができる。
【００２１】
そこで、例えば、図５（ａ）に示すように、一方のブランク１０の左右に押罫１を一対に設け、該押罫１に沿って２枚の前記他のブランク１０’の一方の端部側が直角になるように配置して前記溶着を行い、次いで、図５（ｂ）に示すように、他方のブランク１０を前記一対の前記他のブランク１０’の他方の端部に直角となるように配置し前記溶着を行って、図６に示すような角筒体２０を成形することができる。
【００２２】
このように形成された角筒体２０は、開口側から溶着個所８に沿って所定位置（図示例では他の折曲げ用の罫線位置）まで切り離し、切り離されず残った部分を箱体の胴部側壁とし、前記切離された各片を胴部側壁に連接されたフラップ片として、Ａ式ケース（図示せず。）を組み立てることができる。
図中Ｃは切り取り線である。
【００２３】
図７は、上面が開口する箱体２１を構成する場合であって、前後の壁面を被折曲げ側のブランク１０’とし、左右壁面のブランク１０は左右の縁部と下方の縁部に沿ってそれぞれ押罫１を設け、また底壁面のブランク１０”は前後の縁部を折曲片３とし左右の縁部側は被折曲げ側とした場合を示す。
そして、各ブランク１０、１０”の縁部側の折曲片３を押罫１に沿ってそれぞれ前述のように折曲げて他のブランクに溶着して、箱体２１の壁面上で同一面に形成される箱体の稜部２２を形成した場合を例示する。
【００２４】
図８は、左右の側板のブランク１０の三方に押罫１を形成し、コ字状に折曲げられた他のブランク１０’に折曲片３を折曲げて溶着することで、上面が開口する箱体２１の稜部を形成した場合を示す。
上記のように、前記押罫１を用いて、種々の箱体や稜部を有する構造体を成形することができる。
この発明は上記実施例に限定されるものではなく、要するにこの発明の要旨を変更しない範囲で種々設計変更しうる。
【符号の説明】
【００２５】
１    押罫
１ａ〜１ｅ  押罫構成溝
２  罫刃
２ａ〜２ｄ  押罫構成刃
３  折曲片
４  第１溶融片
６  熱板
７  押し板
８  溶接個所
１０  ブランク
１０’  他のブランク
１０ａ、１０ｃ  上面と下面のライナー
１０ｂ  中芯や柱状部
１０Ｒ  アール部
１３  被溶着個所
１４  第２溶融片
２０  角筒体
２１  箱体
２２  稜部
Ｐ  屈曲支点
【図１】
2015020790.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４（ａ）】
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【図４（ｂ）】
2015020790.tif 000007
【図４（ｃ）】
2015020790.tif 000008
【図５】
2015020790.tif 000009
【図６】
2015020790.tif 000010
【図７】
2015020790.tif 000011
【図８】
2015020790.tif 000012
【図９】
2015020790.tif 000013