(57)【要約】【課題】接合強度の高いサイドシール部を容易に形成可能な、パンツ型着用物品の製造方法の提供。【解決手段】サイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品１の製造方法であり、帯状シート間に弾性部材が伸長状態で配された外包材の連続体を、両側部が重なるように重ね合わせた後に、その連続体１００を、搬送方向に所定間隔を置いて、弾性部材を伸長させた状態で、外包材の帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールして一対のシール部を形成するシール工程と、一対のシール部間を切り離してパンツ型着用物品１を形成する切り離し工程とを備え、シール工程の前に、ヒートシール領域における外包材の帯状シート及び／又は弾性部材に接着剤を塗布しておき、切り離し工程を、外包材の連続体１００を、外包材の帯状シートの構成繊維が溶融する温度に加熱したアンビルブロック７５０に当接させ、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’が溶融又は軟化した状態で行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のサイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品を連続的に製造するパンツ型着用物品の製造方法であって、
帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された前記外包材の連続体を、該外包材の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせた後に、
重ね合わされた前記外包材の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、前記弾性部材を伸長させた状態で、該外包材の前記帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域に一対のシール部を形成するシール工程と、
前記一対のシール部を切り離して前記サイドシール部を有する前記パンツ型着用物品を形成する切り離し工程とを備え、
前記シール工程の前に、前記ヒートシール領域における、前記外包材の前記帯状シート及び／又は前記弾性部材に接着剤を塗布しておき、
前記切り離し工程を、前記外包材の連続体を、該外包材の帯状シートの構成繊維が溶融する温度に加熱したアンビルブロックに当接させ、前記一対のシール部が溶融又は軟化した状態で行うパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項２】
前記切り離し工程は、前記シール工程において形成したシール部に、該シール部の形成に用いた前記アンビルブロックを当接させた状態で行う、請求項１に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項３】
前記シール工程から前記切り離し工程への搬送を、
前記シール部を、該シールの形成に用いた前記アンビルブロックに当接した状態を維持して行う、請求項１又は２に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項４】
重ね合された前記外包材の連続体を、前記接着剤が完全に固化している状態で、前記シール工程に供給する、請求項１〜３の何れか１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項５】
前記接着剤を、前記ヒートシール領域における一対のシール部間の領域に存在するように塗布する、請求項１〜４の何れか１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型着用物品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばパンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型着用物品は、外包材に吸収性本体が取り付けられた後に、背側部と腹側部とを重ね合わせるように二つ折りにすると共に、背側部の両側縁部と腹側部の両側縁部を接合することによってパンツ型に形成されることになる。ここで、これらの両側縁部の接合には、装着時に剥がれることがなく、脱衣時に引き剥がして使用する観点から、適正な接合強度が求められ、このような接合強度が得られる接合方法として、例えば熱融着繊維を含む複合繊維から構成される外包材の基材シートを溶融接着する、ヒートシールによる接合方法が一般的に提案されている。
【０００３】
ところで、パンツ型着用物品の両側部に形成される接合部であるサイドシール部の接合強度を左右する因子としては、熱量、圧力、シール時間が挙げられる。
しかし、シール時間の短縮と十分な熱量や圧力を加えることとは両立が難しく、例えば、シール加工を施す対象である外包材の連続体の搬送速度を高速にすると十分なシール時間を確保することが難しくなって、接合強度不足が生じ易い。他方、一回のシール加工で加える熱量や圧力を上げると、設備に加わる負荷が大きくなり、設備の大型化（例えば、モーターやヒーターの容量増加等）や、シールブロック、軸受等の部品の交換頻度の増加等の不都合が生じる。
【０００４】
本出願人は、先に、直径の大きなアンビルロールの周囲に複数のシールロールを配置し、複数のシールロールにより、外包材の連続体の同一の部位を複数回、加圧及び加熱して、シール部を形成したのち、個々のおむつに分断する方法を提案した（特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１３１８３３号公報
【特許文献２】特開２０１３−１２６５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者らは、ヒートシールにより形成されるサイドシール部の接合強度を向上させる方法について鋭意検討したところ、隣り合うおむつのサイドシール部となる一対のシール部を形成した後、当該シール部を十分に軟化させた状態でシール部間を切断すると、収縮して接合強度が高まったサイドシール部が得られることを知見した。本発明は、斯かる知見に基づき完成されたものである。
この点、特許文献１の方法は、個々のおむつに分断する切り離し工程の前に、シール部を強制的に冷却する方法であり、シール部を収縮させてサイドシール部の接合強度を向上させる発想はない。また、特許文献２にも、シール部を収縮させてサイドシール部の接合強度を向上させる発想はない。
【０００７】
本発明は、接合強度の高いサイドシール部を容易に形成可能なパンツ型着用物品の製造方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、一対のサイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品を連続的に製造するパンツ型着用物品の製造方法であって、帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された前記外包材の連続体を、該外包材の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせた後に、重ね合わされた前記外包材の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、前記弾性部材を伸長させた状態で、該外包材の前記帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域に一対のシール部を形成するシール工程と、前記一対のシール部を切り離して前記サイドシール部を有する前記パンツ型着用物品を形成する切り離し工程とを備え、前記シール工程の前に、前記ヒートシール領域における、前記外包材の前記帯状シート及び／又は前記弾性部材に接着剤を塗布しておき、前記切り離し工程を、前記外包材の連続体を、該外包材の帯状シートの構成繊維が溶融する温度に加熱したアンビルブロックに当接させ、前記一対のシール部が溶融又は軟化した状態で行うパンツ型着用物品の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のパンツ型着用物品の製造方法によれば、接合強度の高いサイドシール部を容易に形成可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつを展開して伸長した状態を示す展開平面図である。
【図３】図３（ａ）は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を示す拡大平面図であり、図３（ｂ）は、従来のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部を示す拡大平面図である。
【図４】図４は、本発明の第１実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる加工装置を示す概略図である。
【図５】図５は、図４に示す加工装置の備えるシールロールのシールブロックとアンビルロールのアンビルブロックとでシール工程を行う様子を示す模式断面図である。
【図６】図６は、図４に示す加工装置の備えるアンビルロールのアンビルブロックとカットロールとで切り離し工程を行う様子を示す模式断面図である。
【図７】図７は、本発明の実施態様によりパンツ型使い捨ておむつを製造する工程の一例を模式的に示す斜視図である。
【図８】図８は、図４の加工装置を用いてシール工程及び切り離し工程が行われる外包材連続体を示す模式平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明のパンツ型着用物品の製造方法を、その好ましい第１実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第１実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつについて図１〜図３を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すパンツ型使い捨ておむつ１は、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３及び両シート２、３間に介在配置された液保持性の吸収性コア４を有する実質的に縦長の吸収性本体１０と、該吸収性本体１０の裏面シート３側に配され該吸収性本体１０を固定している外包材１１とを備えている。尚、本明細書において、「ヒートシール」とは、熱シールだけでなく、高周波シール、超音波シールを含んでいる。
【００１２】
吸収性本体１０は、図２に示すように、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形状の吸収性コア４を備え、吸収性コア４、矩形状の表面シート２及び矩形状の裏面シート３を一体化して縦長に形成されている。表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、表面シート２としては、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができ、裏面シート３としては、ポリエチレンフィルム等の熱可塑性樹脂製フィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性又は撥水性のシートを用いることができ、吸収性コア４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているもの等を用いることができる。尚、吸収性本体１０の長手方向の左右両側には、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５，５が配され、各側方カフス５の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材５１が伸張状態で配されており、おむつ着用時には、弾性部材５１が縮むことにより側方カフス５が起立する立体ギャザーが形成される。
【００１３】
外包材１１は、図２に示すように、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状をしており、おむつの輪郭を画成している（図１参照）。おむつ１は、図２に示すように、展開状態におけるその長手方向において、着用時に着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。外包材１１は、腹側部Ａにおける両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂにおける両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合されており、その接合によって、図１に示すように、おむつ１に、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓ、ウエスト開口部ＷＯ及び一対のレッグ開口部ＬＯが形成される。このように、第１実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつ１は、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓを有する外包材１１を備えている。
【００１４】
外包材１１は、図２，図３に示すように、外層シート１２と該外層シート１２の内面側（吸収性本体１０側）に配された内層シート１３とが積層された構造を有している。外層シート１２はおむつ１の外面をなし、内層シート１３は外層シート１２の内面側に配され部分的に接合されている。外層シート１２は、おむつ１においては、図２に示すように、外層シート１２と内層シート１３とによって後述する複数本のウエスト部弾性部材１４を挟持固定する領域よりも更に長手方向に延出する長さを有しており、この延出した延出領域は、吸収性本体１０側に折り返されて、吸収性本体１０の長手方向の端部を覆っており、接着剤（図示せず）を介して固定されている。外包材１１の外層シート１２及び内層シート１３としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。シート材が不織布である場合には、柔軟性等の観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等からなる単層シート又は積層シートであることが好ましい。
【００１５】
外包材１１は、図２，図３に示すように、外層シート１２と内層シート１３との間に弾性部材１４，１５，１６を備えている。外包材１１は、おむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれに、幅方向に沿って配された複数本のウエスト部弾性部材１４及び複数本の胴回り部弾性部材１５を有している。また、外包材１１は、レッグ開口部ＬＯの周縁部に、複数本のレッグ部弾性部材１６を有している。弾性部材１４，１５，１６としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。
【００１６】
ウエスト部弾性部材１４は、展開状態のおむつ１の長手方向において、吸収性本体１０の長手方向の両端それぞれより外方に位置するウエスト部に伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、ウエスト部に、ウエストギャザーが形成される。胴回り部弾性部材１５は、展開状態のおむつ１の長手方向において、吸収性本体１０の長手方向の両端それぞれより内方（股下部Ｃ側）に位置する胴回り部に伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、胴回り部に、胴回りギャザーが形成される。尚、おむつ１Ａにおいては、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける胴回り部弾性部材１５は、吸収性本体１０と重なる部分において切断されている。レッグ部弾性部材１６は、腹側部Ａから股下部Ｃに亘って伸長状態で配され固定されており、更に別のレッグ部弾性部材１６が、背側部Ｂから股下部Ｃに亘って伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、レッグ開口部ＬＯの周縁部に、レッグギャザーが形成される。尚、おむつ１においては、レッグ部弾性部材１６，１６は、それぞれ、股下部Ｃの幅方向中央部において切断され、左右に分割されている。
【００１７】
腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２との接合においては、外層シート１２、内層シート１３及びこれらシート１２，１３の間の弾性部材１４，１５，１６は、ホットメルト型接着剤等の接着剤と、高周波シール、超音波シールを含むヒートシールとによって、互いに接合されており、おむつ１のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成されている（図１参照）。サイドシール部Ｓにおいては、複数本のウエスト部弾性部材１４、複数本の胴回り部弾性部材１５及び複数本のレッグ部弾性部材１６が、それぞれ、外層シート１２と内層シート１３の間に固定されており、これらの弾性部材１４，１５，１６の収縮力によってサイドシール部Ｓも幅方向に収縮している（図３（ａ）参照）。
【００１８】
次に、本発明のパンツ型着用物品の製造方法の好ましい実施態様を、上述したパンツ型使い捨ておむつ１を製造する場合を例にとり図４〜図７を参照しながら説明する。
図４は、第１実施態様のおむつ１の製造方法に好適に用いられる加工装置７を模式的に示したものである。
【００１９】
加工装置７は、図４に示すように、第１〜第３のシールロール７１，７２，７３、製品カットロール７４、これらのロール７１〜７４に対向配置されたアンビルロール７５とを備えている。即ち、加工装置７には、同一のアンビルロール７５の周面７５ａの周囲に、第１〜第３のシールロール７１，７２，７３、及び製品カットロール７４が順次配されている。このように、加工装置７は、シールロールを複数用いている。各ロール７１〜７５は、加工装置７の備える制御部（不図示）によって回転速度や加熱温度等を制御されつつ、図４中の矢印で示す方向にそれぞれ回転駆動される。
【００２０】
第１〜第３のシールロール７１，７２，７３には、図４に示すように、シールブロック７１０，７２０，７３０をそれぞれ備えている。第１のシールロール７１のシールブロック７１０は、図４に示すように、ロール周方向を２等分する位置に２個取り付けられている。各シールブロック７１０は、第１のシールロール７１の軸長方向に長い形状を有している。各シールブロック７１０の先端には、軸長方向に沿って２条の凸状部７１１が形成されている。第２〜第３のシールロール７２，７３のシールブロック７２０，７３０も、第１のシールロール７１のシールブロック７１０と同様である。シールブロック７１０，７２０，７３０は、加工装置７の備える制御部（不図示）によって加熱温度が制御されている。
２個のシールブロック７１０，７２０，７３０と後述するアンビルロール７５のアンビルブロック７５０とによりシールされ形成された一対のシール部Ｓ'，Ｓ'は、後述するように切り離され、おむつのサイドシール部Ｓとなる。シールブロック７１０，７２０，７３０のシール面には、多数の細かな凸部が設けられており、おむつのサイドシール部Ｓにシールパターンの模様を形成する。尚、シールブロック７１０，７２０，７３０は、加工装置７においては、シールロール７１〜７３に対しそれぞれ２個取り付けられているが、２個に限定されるものではない。
【００２１】
アンビルロール７５には、図４に示すように、アンビルブロック７５０が取り付けられている。アンビルロール７５のアンビルブロック７５０は、加工装置７においては、図４に示すように、ロール周方向を６等分する位置に６個取り付けられている。各アンビルブロック７５０は、アンビルロール７５の軸長方向に長い形状を有している。アンビルブロック７５０の先端にも、軸長方向に沿って２条の凸状部７５１が形成されている
各アンビルブロック７５０の先端７５０ａは、図４に示すように、アンビルロール７５の周面７５ａと面一（アンビルブロック７５０の先端７５０ａとアンビルロール７５の周面７５ａとの間に段差が無くフラットな状態）であってもよいし、アンビルロール７５の周面７５ａから若干内側に配されていても良い。また、加工装置７においては、アンビルブロック７５０がアンビルロール７５の周面７５ａから内側へ又は内側から周面７５ａへ昇降可能なようになっていてもよい。その場合、アンビルブロック７５０に昇降具（不図示）が接続されており、該昇降具（不図示）の昇降のタイミングが、加工装置７の備える前記制御部（不図示）によって制御されている。
アンビルブロック７５０は、加工装置７の備える前記制御部（不図示）によって加熱温度が制御されている。尚、アンビルブロック７５０は、加工装置７においては、６個取り付けられているが、６個に限定されるものではない。
【００２２】
製品カットロール７４には、図６に示すように、カッター刃７４０が取り付けられている。製品カットロール７４のカッター刃７４０は、加工装置７においては、図４に示すように、ロール周方向を２等分する位置に２個取り付けられている。各カッター刃７４０は、製品カットロール７４の軸長方向に亘って配されており、おむつ連続体１００をカットして、個々のおむつ１に分断するようになっている。カッター刃７４０は、温度制御されていないが、必要に応じて加工装置７の備える前記制御部（不図示）によって温度制御してもよい。尚、カッター刃７４０は、加工装置７においては、製品カットロール７４に対し２個取り付けられているが、２個に限定されるものではない。
【００２３】
第１〜第３のシールロール７１，７２，７３のシールブロック７１０，７２０，７３０の先端に配された２条の凸状部７１１及びアンビルロール７５のアンビルブロック７５０の２条の凸状部７５１は、加工装置７の備える前記制御部によって、ロール７１〜７４の回転に伴い、図４及び図５に示すように周期的に相対向するようになっている。
また、製品カットロール７４のカッター刃７４０と、アンビルロール７５のアンビルブロック７５０の２条の凸状部７５１間の凹部とが、加工装置７の備える前記制御部によって、ロール７４，７５の回転に伴い、図６に示すように周期的に相対向するようになっている。
それにより、第１のシールロール７１の２条の凸状部７１１及びアンビルブロック７５０の２条の凸状部７５１によってヒートシールが施されたヒートシール領域ＨＴに、第２のシールロール７２の２条の凸状部７１１及びアンビルブロック７５０の２条の凸状部７５１によってヒートシールが重ねて施され、更に、第３のシールロール７３の２条の凸状部７１１及びアンビルブロック７５０の１条の凸状部７５１によって、該シール領域ＨＴにヒートシールが重ねて施され、次いで、製品カットロール７４のカッター刃７４０及びアンビルブロック７５０によって一対のシール部Ｓ'，Ｓ'を切り離すようにカットされる。
【００２４】
また、加工装置７は、図４に示すように、おむつ１の連続体１００をアンビルロール７５上に導入する導入ロール７６を備えている。加工装置７においては、アンビルロール７５上に導入されたおむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にして搬送できるように、アンビルロール７５の周面７５ａには、おむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面７５ａに吸着する多数の吸引孔（不図示）が設けられている。多数の吸引孔（不図示）は、アンビルロール７５外に配された吸引機（不図示）に接続されており、吸引機（不図示）は、加工装置７の備える前記制御手段（不図示）によって吸引力が制御されている。また、加工装置７においては、おむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にして搬送できるように、吸引孔（不図示）と共に、おむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面７５ａ上に保持する別手段が設けられている。別手段としては、アンビルロール７５の周面７５ａから内側又は外側へ昇降可能な一対の鉤の手状の保持具７８が挙げられる。このような鉤の手状の保持具７８を設けることにより、一対の鉤の手状の先端とアンビルロール７５の周面７５ａとで、おむつ１の連続体１００の搬送方向の両側部を把持し、おむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面７５ａ上に保持でき、おむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にして搬送できる。鉤の手状の保持具７８は、加工装置７の備える前記制御手段（不図示）によって昇降のタイミングが制御されている。
【００２５】
更に、加工装置７は、図４に示すように、アンビルロール７５の周面７５ａの回転方向における製品カットロール７４の後に、製品反転機７７を備えている。製品反転機７７は、製品カットロール７４のカッター刃７４０でカットされたおむつ１を個々に吸着する吸着ヘッド（不図示）を、その周面に複数個備えている。加工装置７で行うシール及び切り離し工程の後工程として包装工程を有している場合には、各吸着ヘッド（不図示）は、包装工程の搬送方向に合うように、製品反転機７７の回転と共に、吸着ヘッド（不図示）の吸着面に垂直な軸周りに、吸着したおむつ１を９０°反転できるようになっていてもよい。
【００２６】
加工装置７の備える前記制御部（不図示）は、上述したように、第１〜第３のシールロール７１，７２，７３、製品カットロール７４及びアンビルロール７５の回転速度や、シールブロック７１０，７２０，７３０、カッター刃７４０及びアンビルブロック７５０の加熱温度を制御すると共に、吸引孔（不図示）の接続された吸引機（不図示）の吸引力、及び／又は鉤の手状の保持具（不図示）の昇降のタイミングを制御するものである。また、加工装置７の備える前記制御部（不図示）は、上述したように、昇降機構を有する場合には、アンビルロール７５のアンビルブロック７５０の昇降のタイミングを制御するものである。前記制御部（不図示）は、加工装置７全体を実質的に制御するマイクロコンピュータ等のＣＰＵと、該ＣＰＵにより実行される制御プログラムや各種データ等の必要な固定情報を格納したＲＯＭと、該ＣＰＵによる処理の実行時におけるワークエリアとして使用されるＲＡＭと、該数値制御装置のオペレーター用入力装置などを備えている。従って、第１〜第３のシールロール７１，７２，７３を用いる後述するシール工程における加工条件と、製品カットロール７４を用いる後述する切り離し工程における加工条件とは、独立に加工条件を調整できるようになっている。尚、各ロールの同期のタイミングや鉤の手状の保持具（不図示）の昇降のタイミングは、サーボモーター、カム機構、歯車及びタイミングベルト等を使用した機構によって構成されていてもよい。
【００２７】
上述した加工装置７を用いてパンツ型使い捨ておむつ１を製造する製造方法について説明する。
【００２８】
第１実施態様のパンツ型使い捨ておむつ１の製造方法は、図７及び図８に示すように、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であり、加工装置７を用いて、２つ折りされた外包材１１の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、外包材１１の帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域ＨＴに一対のシール部Ｓ'を形成した後、一対のシール部Ｓ'，Ｓ’を切り離してサイドシール部Ｓを有するおむつ１を形成する。以下、具体的に説明する。
【００２９】
先ず、図７に示すように、原反ロール（不図示）から連続的に供給される帯状の外層シート１２と、原反ロール（不図示）から連続的に供給される帯状の内層シート１３との間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材１４、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材１５及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材１６を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、ウエスト部弾性部材１４及び胴回り部弾性部材１５には、接着剤塗工機（不図示）を介してホットメルト型接着剤が連続的あるいは間欠的に塗工され、レッグ部弾性部材１６は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（不図示）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート１２及び帯状の内層シート１３には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定の部位、具体的には、ヒートシール領域ＨＴに対応する部位を含む領域Ｒ８（図５及び図８参照）及び後述する吸収性本体１０を配する部位に対応する領域に、接着剤塗工機（図示略）によりホットメルト型接着剤８が間欠的に塗工される。
【００３０】
そして、図７に示すように、一対のニップロール９，９の間に、ウエスト部弾性部材１４、胴回り部弾性部材１５及びレッグ部弾性部材１６を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート１２及び帯状の内層シート１３を送り込んで加圧することにより、帯状シート１２，１３間に複数本の弾性部材１４，１５，１６が伸長状態で配された外包材１１の連続体を形成する（外包材１１の連続体の形成工程）。その後、第１実施態様においては、弾性部材プレカット手段（不図示）を用いて、後述する吸収性本体１０を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材１５及び複数本のレッグ部弾性部材１６を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。弾性部材プレカット手段（不図示）としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００３１】
次いで、図７に示すように、別工程で製造された吸収性本体１０に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗布し、９０度回転させ、外包材１１の連続体の内層シート１３上に間欠的に供給して固定し、おむつ１の連続体（着用物品の連続体）１００を形成する（吸収性本体の配置工程）。以下、外包材１１の連続体に吸収性本体１０が固定された連続体を、おむつ１の連続体１００ともいう。なお、固定用の接着剤は吸収性本体１０ではなく、内層シート１３上に塗布しておいてもよい。
【００３２】
次いで、図７に示すように、吸収性本体１０が配置された外包材１１の連続体におけるレッグ部弾性部材１６で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ'を形成する（レッグホール形成工程）。レッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて行う。尚、第１実施態様においては、吸収性本体の配置工程の後にレッグホール形成工程を設けているが、吸収性本体１０の配置工程の直前にレッグホール形成工程を設けてもよい。
【００３３】
次いで、図７に示すように、外包材１１の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせる（重ね合わせ工程）。第１実施態様の重ね合わせ工程においては、吸収性本体１０の長さ方向の両端部同士が折り重なるように、外包材１１の連続体の両側部が折り込まれた後、外包材１１の連続体と吸収性本体１０とを二つ折りする。なお、吸収性本体１０がパンツ型使い捨ておむつ１において腹側部Ａに偏倚している場合など、吸収性本体１０の長さ方向の両端部同士は重ならなくてもよい。また、帯状の外層シート１２と帯状の内層シート１３との幅を同じにして、外包材１１の連続体の両側部は折り込まなくてもよい。
【００３４】
その後、加工装置７を用いて、２つ折りされた外包材１１の連続体（おむつ１の連続体１００）を、搬送方向に所定間隔を置いて、弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、外包材１１の帯状シート１２，１３の構成繊維を溶融させヒートシールして、ヒートシール領域ＨＴにシール部Ｓ'，Ｓ'を形成する（シール工程）。シール工程について以下具体的に説明する。図４に示すように、２つ折りされたおむつ１の連続体１００を、導入ロール７６を介してアンビルロール７５上に導入する。アンビルロール７５上に導入されたおむつ１の連続体１００は、アンビルロール７５の周面の吸引孔（不図示）及び／又は一対の鉤の手状の保持具７８（図６参照）により、アンビルロール７５の周面上に保持される。そしてアンビルロール７５が回転することにより、おむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にして、おむつ１の連続体１００を搬送する。
【００３５】
そして、図４に示すように、アンビルロール７５を回転させて、おむつ１の連続体１００を、第１のシールロール７１のシールブロック７１０とアンビルロール７５のアンビルブロック７５０との間に搬送する。そして、弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、シールブロック７１０とアンビルブロック７５０により、重なり合う２枚の外層シート１２及び２枚の内層シート１３をヒートシールし、外層シート１２及び内層シート１３それぞれの構成繊維を溶融させて、ヒートシール領域ＨＴに第１のシール部Ｓ'，Ｓ'を形成する。
【００３６】
次いで、第１実施態様においては、図４に示すように、ヒートシール領域ＨＴに第１のシール部Ｓ'，Ｓ'が形成されたおむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面上に保持し弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、アンビルロール７５を回転させて、第２のシールロール７２のシールブロック７２０とアンビルロール７５のアンビルブロック７５０との間に搬送する。そして、弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、シールブロック７２０とアンビルブロック７５０により、ヒートシール領域ＨＴにおいて重なり合う２枚の外層シート１２及び２枚の内層シート１３を更にヒートシールし、ヒートシール領域ＨＴに第２のシール部Ｓ'，Ｓ'を形成する。ヒートシール領域ＨＴに形成する第１のシール部Ｓ'，Ｓ'と第２のシール部Ｓ'，Ｓ'との大きさは略同一であることが好ましい。このように、おむつ１の連続体１００が、アンビルロール７５の周面上に保持された状態を維持し、おむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にしているので、第１のシール部Ｓ'，Ｓ'と第２のシール部Ｓ'，Ｓ'とを一致させ易く、ヒートシールによる充分なシール強度が更に得られ易い。
【００３７】
更に、第１実施態様においては、図４に示すように、第２のシール部Ｓ’，Ｓ’が形成されたおむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面上に保持し弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、アンビルロール７５を回転させて、第３のシールロール７３のシールブロック７３０とアンビルロール７５のアンビルブロック７５０との間に搬送する。そして、弾性部材１４，１５，１６を伸長させた状態で、シールブロック７３０とアンビルブロック７５０により、ヒートシール領域ＨＴにおいて重なり合う２枚の外層シート１２及び２枚の内層シート１３を更にヒートシールし、ヒートシール領域ＨＴに第３のシール部Ｓ'，Ｓ'を形成する。ヒートシール領域ＨＴの第１のシール部Ｓ'，Ｓ'、第２のシール部Ｓ'，Ｓ'及び第３のシール部Ｓ'，Ｓ'それぞれの大きさは略同一であることが好ましい。このように、第１のシール部Ｓ'，Ｓ'及び第２のシール部Ｓ'，Ｓ'の形成されたおむつ１の連続体１００が、アンビルロール７５の周面上に保持された状態を維持し、おむつ１の連続体１００の搬送方向のテンションを一定にしているので、第１のシール部Ｓ'，Ｓ'、第２のシール部Ｓ'，Ｓ'及び第３のシール部Ｓ'，Ｓ'を一致させ易く、ヒートシールによる充分なシール強度が更に得られ易い。なお、第１〜第３のシール部Ｓ'，Ｓ'を形成する間、アンビルブロック７５０の先端７５０ａは、アンビルロールの周面７５ａより外側に出ていることが、シール部Ｓ’，Ｓ’を効率よく溶融又は軟化させる観点から好ましい。
【００３８】
本実施態様の方法においては、ヒートシール領域ＨＴに、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’（第１のシール部）を形成するシール工程の前に、ヒートシール領域における、外包材の帯状シート及び／又は弾性部材に接着剤８を塗布しておく。ヒートシール領域ＨＴは、シール工程において、ヒートシールが施される領域であり、図５に示すように、切り離し工程において切断される切断位置Ｐｃを含む領域であって、ヒートシールにより一対のシール部Ｓ’，Ｓ’とされる領域及びそれらの間に位置する領域Ｇである。
ヒートシール領域ＨＴに位置することになる外包材の帯状シート及び弾性部材の一方又は双方に接着剤８を塗布しておくことで、後述する切り離し工程において、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’を溶融ないし軟化させた状態でシール部間を切断したときに、弾性部材が、該弾性部材を挟むシートを収縮させずに単独で収縮することを防止することができ、シール部Ｓ’を弾性部材の収縮力により収縮させることが容易となる。それにより、収縮により接合強度が向上したサイドシール部Ｓを形成することができる。
シール部を弾性部材により一層確実に収縮させる観点から、外包材の帯状シート及び／又は弾性部材に塗布する接着剤８は、ヒートシール領域ＨＴにおける一対のシール部間の領域Ｇに存在するように塗布しておくことがより好ましく、該領域Ｇにおける切断位置Ｐｃを挟む両側それぞれに存在するように塗布することが更に好ましい。接着剤８の塗布は、例えば、弾性部材を介在させて、互いに接合される２枚の帯状シートの相対向面の何れか一方又は双方に塗布する。
【００３９】
次いで、個々のヒートシール領域ＨＴにおける、シール部Ｓ'，Ｓ'を順次切り離してサイドシール部Ｓを有するパンツ型使い捨ておむつ１を形成する（切り離し工程）。切り離されるシール部Ｓ'，Ｓ'は、ヒートシール領域ＨＴに、第１〜第３のシール部を重ねて形成することで形成されたシール部Ｓ’，Ｓ’である。
切り離し工程について以下具体的に説明する。図４に示すように、シール部Ｓ'，Ｓ'が形成されたおむつ１の連続体１００をアンビルロール７５の周面上に保持した状態で、アンビルロール７５を回転させて、製品カットロール７４のカッター刃７４０とアンビルロール７５のアンビルブロック７５０との間に搬送する。第１実施態様において昇降具（不図示）を有する場合には、アンビルロール７５を回転させて、おむつ１の連続体１００を製品カットロール７４のカッター刃７４０とアンビルロール７５のアンビルブロック７５０との間に搬送するタイミングで、昇降具（不図示）を介してアンビルブロック７５０を上昇させ、アンビルブロック７５０の先端７５０ａが、アンビルロールの周面７５ａより外側に出るようにすることが好ましい。そして、カッター刃７４０及びアンビルブロック７５０により、ヒートシール領域ＨＴの搬送方向略中央位置にて一対のシール部Ｓ'，Ｓ'を二分するように切り離して、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓを有する外包材１１を備えたパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に形成する。
【００４０】
この切り離し工程は、図６（ａ）に示すように、おむつ１の連続体１００（外包材の連続体）を、該外包材の帯状シートの構成繊維が溶融する温度に加熱したアンビルブロック７５０に当接させ、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’が溶融又は軟化した状態で行う。
より具体的には、シール工程で形成した一対のシール部Ｓ'，Ｓ'のそれぞれに、加熱されたアンビルブロック７５０の先端の２条の凸状部７５１のそれぞれを当接させて、一対のシール部Ｓ'，Ｓ'のそれぞれを溶融した状態とし、その状態において、２条の凸状部７５１間に、製品カットロール７４のカッター刃７４０を押し当て、一対のシール部Ｓ'，Ｓ'同士を切り離す。
外包材の帯状シートの構成繊維が溶融する温度は、シール部Ｓ’において一体化している帯状シートの少なくとも一枚の帯状シートの構成繊維が溶融する温度であることが好ましく、２枚以上の帯状シートの構成繊維が溶融する温度であることが好ましく、総ての帯状シートの構成繊維が溶融する温度であることが好ましい。
個々の帯状シートについて構成繊維が溶融する温度は、当該帯状シートに質量基準で最も多く含まれる熱可塑性繊維の融点を基準として判断する。その熱可塑性繊維が単一成分からなる単繊維である場合は、当該成分の融点以上の温度が、その帯状シートの構成繊維が溶融する温度であり、その熱可塑性繊維が、低融点成分と高融点成分とからなる芯鞘型やサイドバイサイド型の複合繊維である場合、低融点成分の融点以上の温度が、その帯状シートの構成繊維が溶融する温度である。また、その場合、アンビルブロック７５０の加熱温度は、高融点成分の融点未満であることが好ましい。
【００４１】
このように、アンビルブロック７５０に当接させ、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’が溶融又は軟化した状態で、一対のシール部Ｓ’，Ｓ’間を切断することにより、図６（ｂ）に示すように、切断位置の前後に位置していた、溶融又は軟化したシール部Ｓ’が、弾性部材の収縮力によって収縮し、それによって、収縮したサイドシール部を有するおむつ１が得られる。
切り離し工程後のおむつ１は、前述した製品反転機７７等の任意の搬送手段により下流に搬送されるが、その搬送中に、サイドシール部が自然又は強制的に冷却され、収縮して接合強度が向上したサイドシール部Ｓを有する使い捨ておむつ１として完成する。
【００４２】
図３（ａ）は、本実施形態の方法により製造されたおむつ１の収縮したサイドシール部を示す拡大平面図であり、図３（ｂ）は、特許文献１に記載の、シール部の形成直後に強制冷却する方法により、シール部が収縮しないようにして製造した比較例のおむつのサイドシール部を示す拡大平面図である。
本実施形態の方法により製造した使い捨ておむつの収縮したサイドシール部は、比較例のおむつの収縮していないサイドシール部に比して接合強度が高い。収縮したサイドシール部の接合強度が高い理由は、サイドシール部が収縮していることによってシートの構成繊維同士の接着面積が増大したためと推定される。
このように、本実施形態の製造方法によれば、収縮したサイドシール部を有し、サイドシール部の接合強度が高いパンツ型使い捨ておむつを効率よく製造することができる。
【００４３】
上述した実施形態においては、切り離し工程を、シール工程において形成したシール部Ｓ’，Ｓ’に、それらのシール部Ｓ’，Ｓ’の形成に用いたアンビルブロックを当接させた状態で行っている。そのため、シール部Ｓ’の形成のために加えた熱量を、切り離し工程におけるシール部Ｓ’の溶融又は軟化に有効に活用できる。また、切り離し位置の精度を向上させることができる。
ここでいう、シール部Ｓ’の形成に用いたアンビルブロックを当接させる態様には、シール部の形成後にアンビルブロックをアンビルロールの周面に対して下降させて、アンビルブロックの凸状部７５１とシール部Ｓ’との接触を一旦断絶させた後、再びをアンビルブロックを上昇させて凸状部７５１をシール部Ｓ’に当接させる場合も含まれるが、シール工程から切り離し工程への搬送を、シール部を、シールの形成に用いたアンビルブロックに当接した状態を維持して行い、シール工程後、切り離し工程で切り離すまで、凸状部７５１を継続してシール部Ｓ’に当接させておくことが、切り離し工程におけるシール部Ｓ’の溶融又は軟化の観点から一層好ましい。
【００４４】
また、重ね合された外包材の連続体（おむつの連続体１００）は、ヒートシール領域における外包材の前記帯状シート及び／又は弾性部材に塗布した接着剤が完全に固化している状態で、シール工程に供給することが、切り離し工程で、シール部Ｓ’，Ｓ’を切り離したときに、切断された弾性部材が確実にそれを挟むシートとともに収縮するようにする観点から好ましい。なお、その場合、シール工程において、シール部Ｓ’に存在する接着剤を再溶融させることが、シール部Ｓ’の柔軟性を高め、切り離し工程においてシール部Ｓ’，Ｓ’間を切断したときに、シール部Ｓ’が確実に収縮するようにする観点から好ましい。
【００４５】
本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法は、上した実施態様に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００４６】
例えば、上述した実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ１は、その外包材１１が、長手方向中央部において内方に括れており、腹側部Ａ、背側部Ｂ、股下部Ｃに亘って連続しているものであるが、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法により製造されるパンツ型吸収性物品は、腹側部Ａに配される腹側シート部材と背側部Ｂに配される背側シート部材とに分割された分割外包材を有するパンツ型使い捨ておむつであってもよい。
【００４７】
また、上述した実施態様においては、シールブロック７１０，アンビルブロック７５０により第１のシール部を形成し、シールブロック７２０，アンビルブロック７５０により第２のシール部を形成し、更に、シールブロック７３０，アンビルブロック７５０により第３のシール部を形成し、第１〜第３のシール部を重ねて形成することで形成される一対のシール部Ｓ’，Ｓ’間を切断したが、一回のヒートシールのみで、切り離し工程で切り離される一対のシール部Ｓ’，Ｓ’を形成しても良いし、２回又は４回以上のヒートシールにより、切り離し工程で切り離される一対のシール部Ｓ’，Ｓ’を形成しても良い。
また、上述した実施態様においては、シールロールを、３つ用いたが、これに制限されず、１つでもよく、２つでも良く、４つ以上でもよい。
【００４８】
また、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法は、パンツ型使い捨ておむつ以外に、パンツ型生理用ナプキン、パンツ型失禁パッド、更には、吸収性本体ないし吸収性コアを具備しない、サニタリーショーツ、使い捨て下着などのその他のパンツ型の着用物品の製造にも好適である。
【実施例】
【００４９】
〔実施例〕
シール強度を測定する積層サンプルシートを作製した。坪量２０ｇ／ｍ2のエアースルー不織布と接着剤を塗布した坪量１７ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布の間に糸ゴムを挟み込み、スパンボンド不織布が内側となるように折り合わせた後、アンビルブロックに当接させた状態でヒートシール,製品カットを行った。エアースルー不織布，スパンボンド不織布は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンが芯と鞘の構造からなる芯鞘複合繊維で形成されたものを用いた。ヒートシールには図４の装置を用い、シールブロックを１５０℃,アンビルブロックを１８０℃の条件でヒートシールを行った。ヒートシールによって形成された接合部は矩形の形状をしていた。接着剤は、ホットメルト型の接着剤（スチレン系）をシール部（接合部）が形成される領域よりも広い領域（ＭＤ方向,ＣＤ方向に連続）に、坪量８ｇ／ｍ2でコーターを用いて塗布し、塗布された領域にシール部（接合部）を形成した。
ヒートシール,製品カットを行った積層体を、ＭＤ方向下流側,ＭＤ方向上流側に分け、それぞれＣＤ方向に３０ｍｍの長さで切断し、ＭＤ方向５０ｍｍ、ＣＤ方向３０ｍｍの大きさの積層サンプルシートを得た。
尚、ＣＤ方向，ＭＤ方向は図８のＣＤ方向,ＭＤ方向と一致している。操作を別に作製した積層体１０枚についても行い、合計でＭＤ方向下流側,ＭＤ方向上流側それぞれ１０個ずつの積層サンプルシートを用意した。
〔比較例〕
比較例には、糸ゴムを挟み込んでいない以外は実施例と同様にして積層サンプルシートを作製した。
【００５０】
〔評価〕
これらの積層サンプルシートについて、以下に示すシール強度の測定を行い、得られた値の平均値を算出した。その結果を以下の表１に示す。
〔シール強度の測定〕
得られたサンプルシートについて、接合されていない端部（短辺）において、不織布を２枚ずつに２つに分けた。２つに分けられた端部をテンシロン引っ張り試験機（オリエンテック社製、商品名「ＲＴＣ−１１５０Ａ」）に把持（チャック）した。把持する際は、チャック間（チャック間距離２０ｍｍ）に、積層サンプルシートの接合部が位置するようにした。次いで、積層サンプルシートにおける各端部が反対方向に移動するように引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引っ張った。引っ張りによって積層サンプルシートが破断したときの最大荷重を測定し、これをシール強度とした。
【００５１】
【表１】
2015116250.tif 000003
【００５２】
表１に示す結果から明らかなように、実施例の積層サンプルシートは、比較例の積層サンプルシートに比して、シール強度が大幅に向上しており、パンツ型着用物品のサイドシール部に適用した場合には、充分な強度が得られることが判る。
【符号の説明】
【００５３】
１  パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型着用物品）
２  表面シート
３  裏面シート
４  吸収性コア
５  側方カフス
７  加工装置
１０  吸収性本体
１１  外包材
１２，１３  帯状シート
１４  ウエスト部弾性部材
１５  胴回り部弾性部材
１６  レッグ部弾性部材
７１〜７３  シールロール
７１０，７２０，７３０  シールブロック
７４  製品カットロール
７４０  カッター刃
７５  アンビルロール
７５０  アンビルブロック
７６  導入ロール
７８  保持具
７７  製品反転機
１００  おむつの連続体（外包材の連続体）
【図１】
2015116250.tif 000004
【図２】
2015116250.tif 000005
【図３】
2015116250.tif 000006
【図４】
2015116250.tif 000007
【図５】
2015116250.tif 000008
【図６】
2015116250.tif 000009
【図７】
2015116250.tif 000010
【図８】
2015116250.tif 000011