(57)【要約】      （修正有）【課題】被加工物が鋳物製品である場合、鋳造の影響で硬さ、引張強度および伸びが加工位置によって違うことから、加工位置ごとに被加工物の硬さや引張強度および伸びを簡易に求め、それに適した加工条件により被加工物を加工できる加工装置を提供する。【解決手段】方案データ１１、試験片硬さデータ１２、試験片引張強度および伸びデータ１３、および試験片形状データ１４から冷却速度計算部３で冷却速度を求め、機械特性計算部４で被加工物の加工位置ごとの機械特性分布を求めることで、加工位置ごとの機械特性に適した加工条件を加工条件決定部５で決定して加工機６によって加工を制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物の硬さ、引張強度および伸びによって前記被加工物の加工条件を決定する加工装置であって、
被加工物の製造工程に少なくとも冷却工程を含む方案データと、
この方案データと同じ製造工程を経て前記被加工物と同じ材料で製造された試験片の形状、硬さ、引張強度および伸びの各データを有し、
前記試験片の形状データから求めた冷却速度と、前記試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係並びに前記方案データから求めた前記被加工物の冷却速度から、
前記被加工物の加工位置ごとの硬さ、引張強度および伸びを求めることによって、前記加工条件を決定することを特徴とする加工装置。
【請求項２】
前記試験片の材料組織データを有し、
この材料組織データから前記試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係を計算して求めることにより、
前記試験片の形状データから求めた冷却速度と、前記材料組織データから求めた試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係並びに前記方案データから求めた前記被加工物の冷却速度から、前記被加工物の加工位置ごとの硬さ、引張強度および伸びを求めることによって、前記加工条件を決定することを特徴とする請求項1に記載の加工装置。
【請求項３】
被加工物の材料組織によって前記被加工物の加工条件を決定する加工装置であって、
被加工物の製造工程に少なくとも冷却工程を含む方案データと、この方案データと同じ製造工程を経て前記被加工物と同種の材料で製造された組成の異なる複数の試験片の材料組織データを有し、
前記方案データから求めた前記被加工物の冷却速度と、この冷却速度を基に前記複数の試験片の材料組織データから推定した前記被加工物の組成を基にして、
前記被加工物の加工位置ごとの材料組織を求めることによって前記加工条件を決定することを特徴とする加工装置。
【請求項４】
被加工物の硬さ、引張強度および伸びによって前記被加工物の加工条件を決定する加工装置における加工方法であって、
被加工物の製造工程に少なくとも冷却工程を含む方案データと同じ製造工程を経て、前記被加工物と同じ材料で製造された試験片の材料組織データと形状データとをデータベースに蓄積する工程と、
前記試験片の材料組織データから前記試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係を計算して求める工程と、
前記試験片の形状データから試験片の冷却速度を求める工程と、
前記計算して求めた試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係並びに前記方案データから前記被加工物の冷却速度を求める工程と、
前記求められた試験片の冷却速度および被加工物の冷却速度とから、前記被加工物の加工位置ごとの硬さ、引張強度および伸びを求める工程と、を経て、
前記加工条件を決定することを特徴とする加工装置における加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、マシニングセンターなど数値制御により被加工物を加工する工作機械において、加工条件を制御する機構をもつ工作機械などの加工装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の加工装置、たとえばマシニングセンターなどでは、加工条件は工具メーカより被加工物ごとに工具および加工条件が提示されており、それを参考にして工員の経験により被加工物の硬さなどの機械特性を記憶させて、被加工物に最適な条件で主軸を制御して加工される。このように被加工物の条件を入力し主軸等を制御する装置を備えた加工装置の例として次のような例がある。（例えば特許文献１参照）
これに対し、被加工物が鋳造品である場合、硬さの値は鋳物の製品ごとに大きな幅があることから、同じ材質の被加工物であったとしても硬さは被加工物ごとに異なる。また、鋳造は、ロットごとに機械特性が変化することがある。
このような硬さのバラツキに対して被加工物の硬さを実機上で測定することで解決したものがある。（例えば特許文献２参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−４６９２９号公報
【特許文献２】特開２００５−１９３３１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
被加工物が鋳造品である場合、その被加工物の硬さや引張強度および伸びなどの機械特性に対応した加工条件および工具を選定することが要求される。
しかし、被加工物が鋳物製品である場合、鋳物製品は複雑な形状であることが一般的であり、またその製造方法が溶湯の凝固によって成形するプロセスであることから、被加工物の場所ごとに凝固するまでの時間が変化する。このため、それぞれの場所で凝固速度が変化し、その結果、被加工物の凝固組織が場所によって変わり、その影響で機械特性が場所によって変化する可能性が高い。そのため、加工する場所によって硬さなどの機械特性が変わってくることから、被加工物全体を同じ機械特性であるとした加工条件や工具選定では、最も加工が困難な位置に合わせて条件や工具を選定する必要があり、加工時間の短縮を図れず、加工コストが高止まりするという課題がある。
【０００５】
また、材料組織は深さ方向にも変化することから、表面付近と中央部では違うことが一般的である。このことから、鋳肌付近を加工する荒加工と、荒加工後の表面を加工する仕上加工、また穴加工などでは、その加工工程ごとに機械特性の異なる被加工物を加工するという課題もある。
【０００６】
さらに、鉄鋳物の場合には、鉄の中に黒鉛が分散した構造となっており、工具が接触する部分では、ブリネル硬さ試験やロックウェル硬さ試験などの硬さ試験で求めた硬さや引張試験によって求めた引張強度および伸びとは違った値が出てくる。そのため、加工場所によって工具に与える影響が違うことから、場所によって加工抵抗が違い、それが工具寿命のバラツキ、加工精度のばらつきに繋がっている。
【０００７】
この解決方法として、場所によって違う機械特性を実機上で測定するという方法があるが、被加工物の硬さは平面方向および深さ方向で変化することがあり、そのため主軸が移動するたびに硬さ測定をする必要がある。このため、測定時間の占める割合が多くなり、結果として加工時間が長くなるという課題が発生する。また、硬さについても工具幅と同等レベルの範囲で測定しなければならず、非常に時間がかかる。また、引張強度や伸びなどは実機上で測定が不可能である。
【０００８】
この発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、被加工物で分布する組織の違いに起因する硬さや引張強度および伸びなどの機械特性を加工位置ごとに求め、かつ加工時間を短縮できる最適な加工条件を調整し被加工物を加工することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る加工装置は、
被加工物の硬さ、引張強度および伸びによって前記被加工物の加工条件を決定する加工装置であって、
被加工物の製造工程に少なくとも冷却工程を含む方案データと、
この方案データと同じ製造工程を経て前記被加工物と同じ材料で製造された試験片の形状、硬さ、引張強度および伸びの各データを有し、
前記試験片の形状データから求めた冷却速度と、前記試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係並びに前記方案データから求めた前記被加工物の冷却速度から、
前記被加工物の加工位置ごとの硬さ、引張強度および伸びを求めることによって、前記加工条件を決定するものである。
【００１０】
本発明に係る加工装置における加工方法は、
被加工物の硬さ、引張強度および伸びによって前記被加工物の加工条件を決定する加工装置における加工方法であって、
被加工物の製造工程に少なくとも冷却工程を含む方案データと同じ製造工程を経て、前記被加工物と同じ材料で製造された試験片の材料組織データと形状データとをデータベースに蓄積する工程と、
前記試験片の材料組織データから前記試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係を計算して求める工程と、
前記試験片の形状データから試験片の冷却速度を求める工程と、
前記計算して求めた試験片の硬さ、引張強度および伸びの関係並びに前記方案データから前記被加工物の冷却速度を求める工程と、
前記求められた試験片の冷却速度および被加工物の冷却速度とから、前記被加工物の加工位置ごとの硬さ、引張強度および伸びを求める工程と、を経て、
前記加工条件を決定するものである。
【発明の効果】
【００１１】
この発明によれば、鋳物製品を加工するときに硬さや引張強度および伸びといった機械特性を鋳造の材料組織である黒鉛の粒径や粒数また形状，また基地組織におけるフェライトの占める割合やその粒径などにより決定することで、刃先にかかる負荷に対して最適な加工条件を設定でき、加工時間の短縮と工具寿命の長寿命化を実現できる、といった効果を得るものである。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態１による加工装置を示すブロック図である。
【図２】本発明の加工機としてのマシニングセンターを示す概略構成図である。
【図３】本発明の実施の形態１による加工制御装置での処理を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施の形態1による冷却速度計算部での処理を示すフローチャートである。
【図５】本発明の実施の形態1による硬さ計算部での処理を示すフローチャートである。
【図６】本発明の実施の形態1による引張強度および伸び計算部での処理を示すフローチャートである。
【図７】本発明の実施の形態２による加工装置を示すブロック図である。
【図８】本発明の実施の形態２による硬さ、引張強度および伸び計算部での処理を示すフローチャートである。
【図９】本発明の実施の形態３による加工装置を示すブロック図である。
【図１０】本発明の実施の形態1による加工制御装置での処理を示すフローチャートである。
【図１１】代表的な球状黒鉛鋳鉄の組織を示す図である。
【図１２】黒鉛粒径が異なる場合の引張強度と工具磨耗量の関係の典型例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１による加工装置の加工条件を決定する制御装置のブロック図であり、加工機６の加工制御装置１のデータ入力部には、被加工物９６が鋳物の場合において、鋳造条件や被加工物の形状などの方案データ（製造工程に冷却工程を含む）１１と、被加工物と同じ成分である同じ溶湯で鋳込んだ別取り試験片もしくは被加工物に付属する形状で鋳造した試験片の試験片硬さデータ１２と試験片引張強度および伸びデータ１３および試験片形状データ１４が入力されている。これらの入力されているデータから、冷却速度計算部３において被加工物の方案データを用いて各部分の冷却速度を求め、求められた冷却速度に対応した被加工物の硬さ、引張強度および伸びが機械特性計算部４で求められる。この求められた硬さや引張強度および伸びに対応した切削速度、送り、切込み量等の加工条件が加工条件決定部５に保持されているそれぞれの硬さ、引張強度、伸びに適した工具や加工条件のデータによって決定され、マシニングセンターなどの加工機６で決定された加工条件で制御する。
【００１４】
図２は制御装置によって主軸を制御して加工する加工装置の一例として示すマシニングセンターなどの加工機６の概略構成図で、図において、工具９１が主軸９２に取り付けられ、主軸駆動部９３によって回転駆動されるとともに、Ｘ軸方向の送り移動が行われる。一方、テーブル９４が加工機ベッド９５のＹ軸方向およびＺ軸方向（ここで、Z軸は紙面
に垂直な方向であって紙面表側から裏側に向かう方向）に移動することで、テーブル９４に固定された鋳物などの被加工物９６の加工位置に工具９１が来るようになっている。
【００１５】
次に加工の動作について図３〜図６を用いて説明する。図３は加工プログラムのフローチャートであり、図４は鋳物である被加工物９６において、それぞれの部位の冷却速度を計算によって求めるための鋳造解析のプログラム処理を表すフローチャートである。図５は、試験片の硬さデータと形状データおよび被加工物の冷却速度データから被加工物９６の各部位における硬さを求めるためのフローチャートである。図６は、被加工物９６の各部位における引張強度と伸びを計算するためのフローチャートである。
【００１６】
被加工物９６を加工する時に、加工する工具がその時にいる位置を位置計測部Ｓ１１０（「Ｓ」はステップを意味する。以下同じ）で計測し、計測された位置の冷却速度を冷却速度計算部Ｓ１２０で計算する（図３参照）。冷却速度計算部Ｓ１２０について、図４において説明する。
【００１７】
冷却速度は鋳造条件や鋳造時の形状などのデータを持つ方案データ（製造工程に冷却工程を含む）１１を使用して解析することによって求める。被加工物９６の各部位の冷却速度は方案データ１１から入力された鋳物を鋳造するときの設計図である鋳造方案と製造時の温度や時間および材料成分といった鋳造条件から、鋳造時の溶湯の流れと溶湯が凝固する状態を数値解析することで決定する。
【００１８】
方案データ１１を入力する方案の入力部Ｓ１２１によって製品部分とそれ以外の溶湯の流入口や溶湯が流れる流路、さらに押湯やガス抜きおよび冷し金などの鋳造欠陥を抑制するための各部品が設置されるのであれば、それらの位置および形状が入力される。入力されたデータを使用して、湯流れ解析部Ｓ１２２によって鋳造時において溶湯が鋳型の中に充填していくときの流速と温度を解析することで鋳型に溶湯が充填した時の溶湯の温度分布を求め、求めた温度分布を初期条件として伝熱解析部Ｓ１２３によって、鋳型に充填した溶湯が冷却し凝固する過程を溶湯と鋳型の熱物性値を使用して伝熱解析する。伝熱解析によって求めた鋳物である被加工物９６の温度分布の時間変化をもとに、冷却曲線の導出部Ｓ１２４で被加工物の冷却速度分布を求め、冷却速度計算部Ｓ１２５において求めた分布から被加工物それぞれの位置における冷却速度を導出する。
【００１９】
これにより、鋳造品において冷し金の設置位置、大きさ、形状および押湯位置や大きさ、また溶湯の流入方向などから発生する溶湯の温度勾配などが原因となる凝固時および冷却過程の冷却速度を被加工物９６の各部分で得る。
【００２０】
求めた冷却速度から被加工物９６の加工しようとする位置の硬さを硬さ計算部Ｓ１３０で計算する（図３参照）。硬さ計算について、図５に基づいて説明する。
入力された被加工物の各部位の冷却速度に対し、被加工物と同じ成分である同じ溶湯で鋳込んだ別取り試験片もしくは被加工物９６に付属する形状で鋳造した試験片に対して、試験片硬さデータ１２において保持している試験片の硬さの値を試験片硬さ入力部Ｓ１３１で入力し、試験片形状データ１４から冷却速度を冷却速度計算部Ｓ１３２で求める。これよって試験片の硬さと冷却速度が１対１の関係で求まる。材料の硬さは金属組織によって決定されるが、この金属組織は成分と冷却速度によって変化する。そのため、被加工物硬さ導出部Ｓ１３３において、被加工物と同一の成分で製造された試験片の硬さを１点測定し、その試験片における冷却速度との関係を求め、試験片の冷却速度と被加工物全体の冷却速度の分布を任意の点数で比較することによって、被加工物全体の硬さの分布を求める。求めた被加工物の硬さ分布から加工位置の硬さ出力部Ｓ１３４で加工位置ごとの硬さを出力し、さらにそれをもとに加工位置と硬さが対応したデータを硬さ分布データ作成部Ｓ１３５で作成する。
【００２１】
つぎに引張強度と伸びを引張強度および伸び計算部Ｓ１４０（図３参照）で計算するが、同様に図６を用いて説明する。入力された被加工物の各部位の冷却速度に対し、被加工物と同じ成分である同じ溶湯で鋳込んだ別取り試験片もしくは被加工物９６に付属する形状で鋳造した試験片に対して、試験片引張強度および伸びデータ１３において保持している試験片の引張強度および伸びの値を試験片引張強度入力部Ｓ１４１で入力し、試験片形状データ１４から冷却速度を冷却速度計算部Ｓ１４２で求める。求めた試験片の引張強度および伸びの値と冷却速度から、被加工物引張強度および伸び導出部Ｓ１４３において、被加工物全体の引張強度と伸びの分布を求める。求めた被加工物の引張強度および伸び分布から加工位置の引張強度および伸び出力部Ｓ１４４で加工位置ごとの引張強度と伸びを出力し、さらにそれをもとに引張強度および伸び分布データ作成部Ｓ１３５で引張強度および伸びと加工位置の関係のデータを作成する。
【００２２】
求めた被加工物９６の硬さ、引張強度および伸びをもとに、その硬さ、引張強度および伸びに適した加工条件として、ここで一例を示す切削加工では切削速度、送り、切込み量などを加工条件決定部Ｓ１５０でデータを参照して決定し、その加工条件によって加工機６を制御して被加工物９６を加工する。
【００２３】
被加工物と同じ溶湯で鋳込んだ別取り試験片もしくは被加工物に付属するような形態で鋳造した試験片、また被加工物自身の１箇所の硬さと引張強度およびを測定することと、方案データおよび試験片形状を入力する事で、簡易に被加工物全体の硬さ分布と引張強度および伸びの分布を得る事ができ、それをもとにして加工条件を最適にした加工が可能となる。加工条件を最適にした加工プログラムで加工する事により、加工時間を最短にすることが可能となる。また硬さや引張強度および伸びを予測することにより工具に想定外の過大な負荷がかかることがなくなることから工具寿命を延ばすことができる。
【００２４】
これらの試験片であるがあらかじめ材料組成を変えて測定し冷却速度と硬さや引張強度、伸びの関係のデータを保持しておけば、被加工物の材料組成さえ得る事ができれば、毎回測定する必要がなくなり、短時間で加工条件を決定することができる。
【００２５】
実施の形態２．
図７に実施の形態２における加工装置のブロック図を示す。図において被加工物９６が鋳鉄である場合、被加工物の硬さと引張強度と伸びを求めるために、データ入力部２において試験片組織データ２１をもち、試験片の組織から試験片の硬さ計算部２２と試験片引張強度および伸び計算部２３において試験片の硬さと引張強度および伸びを求めることで、被加工物９６の硬さと引張強度および伸びを得て、加工位置に適した加工条件を得ることができる。このときの試験片組織から、硬さと引張強度および伸びの分布データを作成するフローチャートである図８に示すように、試験片組織データ２１を試験片組織入力部Ｓ２０１に入力し、組織に対応した硬さを試験片硬さ導出部Ｓ２０３で求め、求めた硬さを被加工物の硬さを硬さ出力部Ｓ２０４で出力する。同様に、引張強度と伸び導出部Ｓ２０５で試験片の引張強度と伸びを求め、加工位置引張強度および伸び導出部Ｓ２０６で被加工物９６の所望の加工位置の引張強度と伸びを求める。それぞれ求めた硬さ、引張強度と伸びと加工位置のデータを分布データ出力部Ｓ２０７で作成する。
【００２６】
これによって、試験片の組織から、硬さおよび引張強度および伸びを求めることができる。このとき、別取りや本体付属の試験片だけでなく、組織の観察だけのため（被加工物９６を破壊するわけではないため）、被加工物９６を用いてもかまわない。
【００２７】
実施の形態３．
実施の形態２において試験片組織から硬さや引張強度および伸びなどの機械特性値を求めていたものに対し、組織の違いによって、直接、加工条件を決定して加工するためのブロック図を図９に示す。被加工物の組織が冷却速度と組成とによって決まるため、被加工物の冷却速度分布と被加工物の組成に対応した組織を求めるために，別途冷却速度と組成を変化させて組織を測定した結果を整理して蓄積したデータベースである試験片組織データ２１から、被加工物９６の組織決定部３１において被加工物の組織分布（図１１参照）を得ることで、加工条件を決定することができる。
【００２８】
その時のフローチャートを図１０に示す。実施の形態１と同様に、工具位置を計測し冷却速度を求めたあとに、被加工物９６の冷却速度に対応した組織を試験片組織データ２１において保持している冷却速度および組成と組織のデータベースから最も近いものを選択することによって組織決定部Ｓ３１０において被加工物９６の加工位置における組織を導出し、求めた組織から加工条件決定部Ｓ３２０によって加工条件が決定する。
【００２９】
ここで被加工物である鋳鉄について説明する。図１１に代表的な球状黒鉛鋳鉄の組織を示す。鋳鉄は基地組織である鉄に黒鉛が分散した組織構造をもっており、代表的な鋳鉄であるねずみ鋳鉄では、断面を観察すると平板状に見える黒鉛が基地組織中に分布した組織を形成しており、球状黒鉛鋳鉄では黒鉛（図中「Carbon（カーボン）」として示した黒色の箇所参照。白色の部分は「Ferrite（フェライト）」組織であり、この「Ferrite（フェライト）」組織の中の黒い部分が黒鉛である。白色の部分の外側の「Ferrite（フェライ
ト）」組織と「Ferrite（フェライト）」組織の間を占める黒色部分は「Pearlite（パーライト）」組織である。）が球状に分布している。球状黒鉛鋳鉄の場合、黒鉛粒径（外径）は数μmから数百μmであり、このような大きさの黒鉛が基地組織中に分散している。また、基地組織も、鉄であるフェライト、鉄と炭素の化合物であるセメンタイト、フェライト中にセメンタイトが層状に析出しているパーライトなど、それぞれで硬さ、引張強度、伸びが違う。
【００３０】
しかし一般的に測定される硬さや引張強度、伸びといった機械特性値は、マクロ的な数値である。これは、硬さであればブリネル硬さやロックウェル硬さなどの値を測定されるが、ブリネル硬さであれば用いられる頻度が最も高い圧子が直径（外径）１０ｍｍのものであり、ロックウェル硬さＢスケールであれば圧子が１．５８８ｍｍのものである。
【００３１】
このように硬さ試験によって測定される面積は、（最低でも）数ｍｍ２はある。また、引張試験であれば引張試験片の径が１０数ｍｍである。そのため測定されるマクロ的な硬さや引張強度および伸びなどの値は、基地組織に黒鉛が分散している全体を測定しており、試験片の平均的な値となるため、加工時において刃先にかかる負荷とはある程度の比例関係にあるものの正確とはいえない。
図１２に黒鉛（Carbon）粒径が異なる場合の引張強度と工具磨耗量の関係を示す。引張強度と工具磨耗量には相関関係があるが、引張強度が変化しても材料組織が異なれば工具磨耗量が同等となっており、加工条件の決定には材料組織の影響が大きい。
刃先にかかる負荷は、刃先と接触する被加工物の組織であるミクロ的な範囲の機械特性であり、それは数μm〜数１０μm四方程度の大きさである。
【００３２】
そのため、硬さや引張強度などのマクロ的な値だけでなく上記加工装置のように鋳物の材料組織から加工条件を決定することで、工具にとって適切な加工条件で加工する事ができ、加工時間の短縮や加工精度の向上さらに工具寿命の向上が実現できる。
【００３３】
また、組織データを試験片から得る事をせずに被加工物において冷却速度が異なる複数個所を測定して組織データを導出することで試験片作成の時間を短縮することもできる。さらに、あらかじめ組成および冷却速度を変化させて組織を観察したデータと、それに対応した加工条件のデータと、注湯温度などの鋳造条件から求めた冷却速度分布のデータから、組成と注湯温度によって加工条件を一意に決定できるデータを作成しておけば、鋳造時に測定される組成と温度のデータを用意すれば、短時間で加工時間が決定でき、条件設定の時間の短縮化ができる。
【００３４】
実施の形態４．
前段落まではマシニングセンターで説明したが、ＮＣ旋盤などプログラムによって加工条件を決定する加工機に対しても適用できる。さらに、材料の組織によって加工条件を変更する事から、切削だけでなく研削に対しても同様に適用できる。
【００３５】
以上のように、本発明は、加工位置の違いによる硬さおよび引張強度、伸びの機械特性のデータをあらかじめ保有しておき、その機械特性の違いによって加工条件を決定することを特徴とする加工装置であり、硬さや引張強度、伸びの機械特性を求める手段は、鋳造方案と鋳造条件より求められる冷却速度と、試験片において測定した硬さ、引張強度、伸びおよび試験片の組織と冷却速度および鋳造成分の関係から決定する事を特徴とする。なお、本発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
【符号の説明】
【００３６】
１  加工制御装置、２  データ入力部、３  冷却速度計算部、４  機械特性計算部、５  加工条件決定部、６  加工機、１１  方案データ、１２  試験片硬さデータ、１３  試験片引張強度および伸びデータ、１４  試験片形状データ、２１  試験片組織データ、２２  試験片硬さ計算部、２３  試験片引張強度および伸び計算部、３１  組織決定部、９１  工具、９２  主軸、９３  主軸駆動部、９４  テーブル、９５  加工機ベッド、９６  被加工物、Ｓ１１０  工具位置の計算ステップ、Ｓ１２０  冷却速度計算ステップ、Ｓ１２１  鋳造方案入力ステップ、Ｓ１２２  湯流れ解析ステップ、Ｓ１２３  伝熱解析ステップ、Ｓ１２４  冷却曲線導出ステップ、Ｓ１２５  被加工物冷却速度計算ステップ、Ｓ１３０  硬さ計算ステップ、Ｓ１３１  試験片硬さ入力ステップ、Ｓ１３２  試験片冷却速度計算ステップ、Ｓ１３３  被加工物硬さ導出ステップ、Ｓ１３４  加工位置硬さ出力ステップ、Ｓ１３５  硬さ分布データ作成ステップ、Ｓ１４０  引張強度および伸び計算ステップ、Ｓ１４１  試験片引張強度および伸び入力ステップ、Ｓ１４２  試験片冷却速度計算ステップ、Ｓ１４３  被加工物引張強度および伸び導出ステップ、Ｓ１４４  加工位置引張強度および伸び出力ステップ、Ｓ１４５  引張強度および伸び分布データ作成ステップ、Ｓ１５０  加工条件決定ステップ、Ｓ１６０  最終工程判定ステップ、Ｓ２０１  試験片組織データ入力ステップ、Ｓ２０２  試験片冷却速度計算ステップ、Ｓ２０３  試験片硬さ導出ステップ、Ｓ２０４  加工位置硬さ出力ステップ、Ｓ２０５  試験片引張強度および伸び導出ステップ、Ｓ２０６  加工位置引張強度および伸び出力ステップ、Ｓ２０７  硬さ、引張強度および伸び分布データ作成ステップ、Ｓ３１０  組織導出ステップ、Ｓ３２０  加工条件決定ステップ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１２】
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【図１１】
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