(57)【要約】【課題】楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、上記成形に要する時間を従来よりも短くする。【解決手段】楕円形筒体９の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、楕円形筒体９の一部を内側ローラ１１を用いて円筒形に成形する第１の成形工程と、第１の成形工程によって円筒形にされた部位を外側ローラ１７を用いて縮径した円筒形に成形する第２の成形工程とを有する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、
前記楕円形筒体の一部を内側ローラを用いて円筒形に成形する第１の成形工程と、
前記第１の成形工程によって円筒形にされた部位を外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形する第２の成形工程と、
を有することを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の楕円形筒体の成形方法において、
前記第２の成形工程での成形は、前記第１の成形工程の成形よりも時間を僅かに遅らせてなされることを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項３】
楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、
前記楕円形筒体の一部を内側ローラと外側ローラを同時に用いて円筒形に成形する第１の成形工程と、
前記第１の成形工程によって円筒形にされた部位を前記外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形する第２の成形工程と、
を有することを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項４】
請求項３に記載の楕円形筒体の成形方法において、
前記第１の成形工程は、前記内側ローラと前記外側ローラとを前記楕円形筒体の中心軸の延伸方向に移動して、前記楕円形筒体の短径部およびこの近くの部位を成形することを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形方法において、
前記外側ローラは、前記内側ローラと同一設備に設けられており、前記第１の成形工程および前記第２の成形工程は、前記同一設備にて前記成形をすることを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか1項に記載の楕円形筒体の成形方法において、
前記内側ローラが、前記外側ローラよりも長いことを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項７】
請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形方法において、
前記第２の成形工程で使用される外側ローラの加工領域は、前記第１の成形工程で使用される内側ローラの加工領域よりも長くなっていることを特徴とする楕円形筒体の成形方法。
【請求項８】
楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形装置において、
前記楕円形筒体の内側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する内側ローラと、
前記楕円形筒体の外側に位置して、前記内側ローラによって円筒形にされた部位を縮径した円筒形に成形する外側ローラと、
を有することを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【請求項９】
請求項８に記載の楕円形筒体の成形装置において、
前記外側ローラによる成形が、前記内側ローラによる成形よりも時間を僅かに遅らせてなされるように構成されていることを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【請求項１０】
楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形装置において、
前記楕円形筒体の内側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する内側ローラと、
前記楕円形筒体の外側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する外側ローラと、
を有し、前記楕円形筒体の一部を前記内側ローラと外側ローラとを同時に用いて円筒形に成形にした後、前記円筒形にされた部位を前記外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形するように構成されていることを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【請求項１１】
請求項１０に記載の楕円形筒体の成形装置において、
前記内側ローラと前記外側ローラとを前記楕円形筒体の中心軸の延伸方向に移動して、前記楕円形筒体の短径部およびこの近くの部位を円筒形に成形するように構成されていることを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【請求項１２】
請求項８〜請求項１１のいずれか1項に記載の楕円形筒体の成形装置において、
前記内側ローラが、外側ローラよりも長いことを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【請求項１３】
請求項８〜請求項１２のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形装置において、
前記外側ローラの加工領域は、前記内側ローラの加工領域よりも長くなっていることを特徴とする楕円形筒体の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、楕円形筒体の成形方法および楕円形筒体の成形装置に係り、特に、楕円形筒体の一部を円筒状に成形するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スピニング加工によって楕円形筒体（ワーク）３０１の端部を縮径して所望の円筒形状にする場合、図１１（ａ）で示すように、楕円形筒体３０１の外側からローラ３０３を当接させている。
【０００３】
しかし、この成形方法では、ローラ３０３が一定の直径のところでしか回ることができないので、楕円形筒体３０１の短径部のところで空回りが発生してしまう（図１１（ｂ）参照）。すなわち、楕円形筒体３０１の回転中心軸とローラ３０３の回転中心軸との間の距離を急激に変更することができないので、成形をし始めたときローラ３０３が楕円形筒体３０１の長径部のところのみに当接し短径部には当接せず、短径部のところで空回りが発生してしまう。
【０００４】
これにより、楕円形筒体３０１をスピニング加工によって縮径するのに時間がかかりすぎてしまい、量産化が難しくなる。
【０００５】
そこで、楕円形筒体３０１の端部を縮径して所望の円筒形状にするときの成形時間を短くする成形方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００６】
特許文献１に示す成形方法では、楕円形筒体３０１の端部３０９に金型３０５を挿入し、楕円形筒体３０１の端部３０９を円筒状に成形した後（図８、図９参照）、この円筒状に成形された楕円形筒体３０１の端部３０９をローラ３０７によるスピニング加工によって、縮径した円筒状の部位３０９ａを成形している（図１０参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−６６６６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、特許文献１に記載の成形方法を用いれば、楕円形筒体３０１の端部３０９の成形時間はある程度短縮されるが、金型３０５を用いた成形が終わってからスピニング加工による成形を行うこと（二工程で成形を行うこと）や、楕円形筒体３０１の段取り替え等の時間が必要になるので、楕円形筒体３０１の端部３０９を縮径するのにやはり時間がかかってしまうという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法および楕円形筒体の成形装置において、上記成形に要する時間を従来よりも短くすることができるものを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に記載の発明は、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、前記楕円形筒体の一部を内側ローラを用いて円筒形に成形する第１の成形工程と、前記第１の成形工程によって円筒形にされた部位を外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形する第２の成形工程とを有する楕円形筒体の成形方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の楕円形筒体の成形方法において、前記第２の成形工程での成形は、前記第１の成形工程の成形よりも時間を僅かに遅らせてなされる楕円形筒体の成形方法である。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法において、前記楕円形筒体の一部を内側ローラと外側ローラを同時に用いて円筒形に成形する第１の成形工程と、前記第１の成形工程によって円筒形にされた部位を前記外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形する第２の成形工程とを有する楕円形筒体の成形方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の楕円形筒体の成形方法において、前記第１の成形工程は、前記内側ローラと前記外側ローラとを前記楕円形筒体の中心軸の延伸方向に移動して、前記楕円形筒体の短径部およびこの近くの部位を成形する楕円形筒体の成形方法である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形方法において、前記外側ローラは、前記内側ローラと同一設備に設けられており、前記第１の成形工程および前記第２の成形工程は、前記同一設備にて前記成形をする楕円形筒体の成形方法である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか1項に記載の楕円形筒体の成形方法において、前記内側ローラが、前記外側ローラよりも長い楕円形筒体の成形方法である。
【００１６】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形方法において、前記第２の成形工程で使用される外側ローラの加工領域は、前記第１の成形工程で使用される内側ローラの加工領域よりも長くなっている楕円形筒体の成形方法である。
【００１７】
請求項８に記載の発明は、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形装置において、前記楕円形筒体の内側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する内側ローラと、前記楕円形筒体の外側に位置して、前記内側ローラによって円筒形にされた部位を縮径した円筒形に成形する外側ローラとを有する楕円形筒体の成形装置である。
【００１８】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の楕円形筒体の成形装置において、前記外側ローラによる成形が、前記内側ローラによる成形よりも時間を僅かに遅らせてなされるように構成されている楕円形筒体の成形装置である。
【００１９】
請求項１０に記載の発明は、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形装置において、前記楕円形筒体の内側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する内側ローラと、前記楕円形筒体の外側に位置して、前記楕円形筒体の一部を円筒形に成形する外側ローラとを有し、前記楕円形筒体の一部を前記内側ローラと外側ローラとを同時に用いて円筒形に成形にした後、前記円筒形にされた部位を前記外側ローラを用いて縮径した円筒形に成形するように構成されている楕円形筒体の成形装置である。
【００２０】
請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載の楕円形筒体の成形装置において、前記内側ローラと前記外側ローラとを前記楕円形筒体の中心軸の延伸方向に移動して、前記楕円形筒体の短径部およびこの近くの部位を円筒形に成形するように構成されている楕円形筒体の成形装置である。
【００２１】
請求項１２に記載の発明は、請求項８〜請求項１１のいずれか1項に記載の楕円形筒体の成形装置において、前記内側ローラが、外側ローラよりも長い楕円形筒体の成形装置である。
【００２２】
請求項１３に記載の発明は、請求項８〜請求項１２のいずれか１項に記載の楕円形筒体の成形装置において、前記外側ローラの加工領域は、前記内側ローラの加工領域よりも長くなっている楕円形筒体の成形装置である。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、楕円形筒体の一部をスピニング加工によって円筒形に成形する楕円形筒体の成形方法および楕円形筒体の成形装置において、上記成形に要する時間を従来よりも短くすることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の実施形態に係る楕円形筒体の成形方法によって成形された製品（半製品）を示す図である。
【図２】図１におけるＩＩ矢視図である。
【図３】本発明の実施形態に係る楕円形筒体の成形装置の概略構成を示す図である。
【図４】図３におけるＩＶ矢視図である。
【図５】図３におけるＶ矢視図である。
【図６】本発明の実施形態に係る楕円形筒体の成形方法における第１の成形工程を示す図である。
【図７】本発明の実施形態に係る楕円形筒体の成形方法における第２の成形工程を示す図である。
【図８】従来の成形方法を示す図である。
【図９】従来の成形方法を示す図である。
【図１０】従来の成形方法を示す図である。
【図１１】従来の成形方法を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
本発明の実施形態に係る楕円形筒体の成形方法によって成形された製品（半製品）１は、たとえば自動車の排気ガスコンバータまたはマフラ等に使用されるものであり、従来のものと同様に、本体部３と中間部５と端部７とを備えて筒状に形成されている（図１、図２参照）。
【００２６】
製品１は、楕円形筒体（中心軸に対して直交する平面による断面が楕円状である筒体）９（図４等参照）の端部を、スピニング加工によって円筒形（略円筒形）に成形することで製造さたものである。
【００２７】
本体部３には加工が施されておらず本体部３は楕円形筒体９の形状を維持している。端部７は、たとえば、この外径が本体部３の短径（短径の内径）よりも小さい円筒状に形成されている。中間部５は、本体部３と端部７との間に位置している。中間部５の断面形状（中心軸に対して直交する平面による断面の形状）は、本体部３側から端部側に向かうにしたがって、本体部３の断面形状から端部７の断面形状に移行するように、その形状が次第に変化している。また、本体部３の中心軸と中間部５の中心軸と端部７の中心軸とはお互いが一致している。
【００２８】
ここで、楕円形筒体９の成形方法について詳しく説明する。
【００２９】
まず、楕円形筒体９の端部を内側ローラ（楕円形筒体９の内側に位置するローラ）１１を用いて円筒形（略円筒形）に成形する（図６参照；第１の成形工程）。これにより、楕円形筒体９の端部に、円筒形に成形された大径円筒状部１３が形成される（図６、図９、図１０参照）。
【００３０】
大径円筒状部１３の外径は、楕円形筒体９の長径の内径よりも小さく楕円形筒体９の短径の外径よりも大きくなっているが、大径円筒状部１３の外径が、楕円形筒体９の長径の内径や外径より大きくなっていてもよい。
【００３１】
続いて、第１の成形工程によって円筒形にされた部位（大径円筒状部）１３を外側ローラ（楕円形筒体９の外側に位置するたとえば一対のローラ）１７を用いて、第１の成形工程によって円筒形にされた部位１３よりも縮径した円筒形（略円筒形）に成形する（図1、図２、図７参照；第２の成形工程）。これにより製品１が生成される。
【００３２】
さらに説明すると、縮径して円筒形に形成された端部７の外径は、図７では、楕円形筒体９の長径の内径よりも小さく楕円形筒体９の短径の外径よりも大きくなっているが、たとえば、外側ローラ１７がこの後も継続的にスピニング加工を続けることで、図１、図２に示す製品１（端部７の外径が、楕円形筒体９の短径の外径や内径より小さい製品１）が生成される。
【００３３】
また、第２の成形工程の成形は、第１の成形工程の成形よりも時間を僅かに遅らせてなされてもよい。
【００３４】
詳しく説明すると、第１の成形工程が始まる前の状態では、図３や図５で示すように、内側ローラ１１の一端（左端）が、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向（図５の左右方向）で、楕円形筒体９の一方の端（右端）から他方の端側（左端側）に所定の距離だけ離れたところに位置しており、外側ローラ１７が、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向で、楕円形筒体９の一方の端（右端）から他方の端側（左端側）に、内側ローラ１１の一端（左端）よりもさらに離れたところに位置している。すなわち、図５では、楕円形筒体９のところで外側ローラ１７が内側ローラ１１よりも左側に位置している。
【００３５】
また、内側ローラ１１の中心軸の延伸方向における内側ローラ１１の一端（左側の端）と、外側ローラ１７の中心軸の延伸方向における外側ローラ１７の一端（右側の端）とは、所定のわずかな距離Ｌ１だけ離れている。
【００３６】
第１の成形工程での内側ローラ１１による成形は、楕円形筒体９をこの中心軸まわりで回転させている状態で、内側ローラ１１を楕円形筒体９の内壁に当接させるとともに内側ローラ１１を楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に移動することでなされる。
【００３７】
第２の成形工程での外側ローラ１７による成形は、楕円形筒体９をこの中心軸まわりで回転させている状態で、外側ローラ１７を楕円形筒体９の外壁に当接させるとともに外側ローラ１７を楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に移動することでなされる。このとき、外側ローラ１７は、内側ローラ１１とほぼ同じ速度で内側ローラ１１のとの距離をほぼ一定に保ったまま（たとえば、第１の成形工程が始まる前の状態の距離と同じ距離Ｌ１を保ったまま）内側ローラ１１を追うように移動する。
【００３８】
これにより、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向で、第２の成形工程で使用される外側ローラ１７の加工領域は、第１の成形工程で使用される内側ローラ１１の加工領域よりも長くなっている。そして、中間部５を正確な形状に成形することができる。
【００３９】
外側ローラ１７は、内側ローラ１１と同一設備（スピニング加工で使用される設備；楕円形筒体の成形装置）２１に設けられており、第１の成形工程および第２の成形工程は、成形装置２１にて成形をするようになっている。また、内側ローラ１１は、図３や図５で示すように、外側ローラ１７よりも長くなっている。
【００４０】
詳しく説明すると、第１の成形工程が始まる前の状態では、内側ローラ１１の中心軸の延伸方向（図５の左右方向）における内側ローラ１１の端（左端）が、楕円形筒体９の一方の端（右端）から他方の端側（左側）に所定の距離だけ離れたところに位置しており、また、第１の成形工程が始まる前の状態では、内側ローラ１１の中心軸の延伸方向における内側ローラ１１の反対側の端（右端）が、楕円形筒体９の一方の端（右端）から右側に僅かに突出している。これにより、内側ローラ１１の一部（左側の大部分の部位）が、楕円形筒体９の内側に入り込んでいる。なお、内側ローラ１１がこの全長にわたって楕円形筒体９の内部に入り込み、内側ローラ１１の右端が、楕円形筒体９の右端から突出していない構成であってもよい。
【００４１】
内側ローラ１１の長さ（中心軸の延伸方向の寸法；図５の左右方向の寸法）に比べて、外側ローラ１７の長さ（中心軸の延伸方向の寸法；図５の左右方向の寸法）は、短くなっている。
【００４２】
なお、内側ローラ１１の長さを短くして外側ローラ１７の長さと同程度にしてもよい。この場合であっても、第１の成形工程における寸法Ｌ１（図５参照）は、維持されるものとする。
【００４３】
楕円形筒体９の成形方法によれば、第１の成形工程で楕円形筒体９の端部を内側ローラ１１によって成形した後、円筒形にされた部位（大径円筒状部１３）を第２の成形工程で外側ローラ１７により縮径した円筒形に成形するので、従来のような金型を用いる場合に比べて楕円形筒体９の段取り替えが不要になり、工程を１つ省くことができ、成形に要する時間を従来よりも短くすることができる。
【００４４】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、専用の金型が不要になり、製品１の形状（楕円形筒体９の大きさや形状、楕円形筒体９の端部７の円筒の大きさや形状）が変更になった場合であっても、別途金型を製作する等の投資をすることなく、低コストで柔軟に対応することができる。
【００４５】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、第１の成形工程で楕円形筒体９の端部に圧縮応力が加わることなく引張り応力が加わる態様で楕円形筒体９の端部を円筒形に成形した後、第２の成形工程で楕円形筒体９の端部の外周に外側ローラ１７が連続して当接し縮径するので、第１の成形工程でスピニング加工を速く進めても圧縮応力による挫屈のような現象が発生せず、従来のように楕円形筒体９の端部をいきなり円筒形に縮径する場合に比べて、成形に要する時間を短くすることができる。これによって、成形の際のコストダウンをはかることができ量産化がしやすくなる。
【００４６】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、第２の成形工程の成形が第１の成形工程の成形に対して時間を僅かに遅らせてなされるので、内側ローラ１１による成形後外側ローラ１７による成形がただちにされ、内側ローラ１１で楕円形筒体９の端部を円筒形にするとほぼ同時に外側ローラ１７での縮径がされる。これにより、楕円形筒体９の端部を円筒形に縮径する時間をさらに短縮することができる。
【００４７】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、外側ローラ１７が内側ローラ１１と同じ設備に設けられているので、工程を替えるときの（第１の成形工程から第２の成形工程にうつるときの）楕円形筒体９の搬送時間等が無くなり、楕円形筒体９の端部を円筒形に縮径する時間を一層短縮することができる。
【００４８】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、外側ローラ１７が内側ローラ１１と同じ設備に設けられているので、第１の成形工程を行う設備と第２の成形工程を行う設備とがまとめられて１つの設備になっており、楕円形筒体９の端部を円筒形に縮径するスピニング加工の設備を簡素化することができる。
【００４９】
また、楕円形筒体９の成形方法によれば、内側ローラ１１が外側ローラ１７よりも長くなっているので、第１の成形工程における楕円形筒体９と内側ローラ１１との接触長さを長くすることができ、第１の成形工程での成形時間を一層短縮することができる。
【００５０】
ところで、楕円形筒体９の成形方法において、第１の成形工程で、楕円形筒体９の端部を内側ローラ１１と外側ローラ１７を同時に用いて円筒形に成形するようにしてもよい。
【００５１】
さらに説明すると、第１の成形工程で、楕円形筒体９の端部に、この内部および外部から同時に内側ローラ１１と外側ローラとを当てて楕円形筒体９の端部を円筒形に成形するようにしてもよい。このとき、楕円形筒体９の内部から内側ローラ１１で楕円形筒体９の短径を拡大し、楕円形筒体９の外部から外側ローラ１７で楕円形筒体の長径を縮小させる。
【００５２】
続いて、第２の成形工程で、内側ローラ１１と外側ローラ１７を同時に用いた第１の成形工程によって円筒形にされた部位（大径円筒状部１３）を、外側ローラ１７を用いて、縮径した円筒形に成形する。
【００５３】
より詳しく説明すると、第１の成形工程が始まる前の状態では、上述したような図３や図５で示すようになっている。
【００５４】
内側ローラ１１と外側ローラ１７を同時に用いた第１の成形工程での内側ローラ１１と外側ローラ１７とによる成形（拡径）は、楕円形筒体９を回転させている状態で、内側ローラ１１を楕円形筒体９の内壁、特に短径のところやこの周辺の部位の内壁に当接させ楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に移動するとともに、外側ローラ１７を楕円形筒体９の外壁、特に長径のところやこの周辺の部位の外壁に当接させ楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に、内側ローラ１１とほぼ同じ速度で内側ローラ１１のとの距離Ｌ１をほぼ一定に保ったまま内側ローラ１１を追うように移動することでなされる。
【００５５】
なお、内側ローラ１１が楕円形筒体９の内壁に当接するのであるが、この当接する箇所は、楕円形筒体９の端部が円筒形に近づくにしたがって次第に広くなる。同様にして、外側ローラ１７が楕円形筒体９の外壁に当接するのであるが、この当接する箇所は、楕円形筒体９の端部が円筒形に近づくにしたがって次第に広くなる。
【００５６】
なお、上述した第１の成形工程が始まる前の状態で、外側ローラ１７が、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向（図５の左右方向）で内側ローラ１１と同じところに位置していてもよいし、内側ローラ１１よりも楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に位置していてもよい。
【００５７】
第２の成形工程での外側ローラ１７による成形は、外側ローラ１７を、第１の成形工程が始まる前の状態の位置または第１の成形工程が始まる前の位置とは異なる位置であって必要に応じた適宜の位置に戻してから、外側ローラを楕円形筒体９の外壁に当接させるとともに、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に外側ローラ１７を移動することでなされる。
【００５８】
さらに、上述した外側ローラ（第１の外側ローラ）１７とは異なる別の外側ローラ（第１の外側ローラ１７と同じ設備に設けられている第２の外側ローラ；図示せず）を用いて第２の成形工程を行うようにしてもよい。
【００５９】
この場合、第１の成形工程が始まる前の状態では、第２の外側ローラが、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の一方の端から他方の端側（左側）に、内側ローラ１１や第１の外側ローラ１７よりもさらに離れたところに位置している。
【００６０】
そして、第２の成形工程での第２の外側ローラによる成形は、第２の外側ローラを楕円形筒体９の外壁に当接させるとともに楕円形筒体の中心軸の延伸方向の一方の端側（右側）に、たとえば、内側ローラ１１および第１の外側ローラ１７とほぼ同じ速度で内側ローラ１１および第１の外側ローラ１７との距離をほぼ一定に保ったまま内側ローラ１１や第１の外側ローラ１７を追うように移動することでなされる。
【００６１】
このようにしてなされる楕円形筒体９の成形方法によれば、第１の成形工程で楕円形筒体９の端部を内側ローラ１１と外側ローラ１７を同時に用いて円筒形に成形するので、第１の成形工程でのスピニング加工を一層速く進めることができ、成形に要する時間を一層短くすることができる。
【００６２】
なお、上記説明では、楕円形筒体９の中心軸の延伸方向の端部をローラ１１，１７を用いて成形しているが、ローラ１１，１７に代えてヘラ等のスピニング加工用ツールを用いて、成形を行うようにしてもよい。また、上記説明では、楕円形筒体９の端部を成形しているが、楕円形筒体９の中間部等の他の部位（一部）を成形するようにしてもよい。
【００６３】
上述した楕円形筒体９の成形方法は、たとえば、次に示す成形装置２１によって行われる。
【００６４】
楕円形筒体の成形装置２１は、図３〜図５で示すように、内側ローラ１１と外側ローラ１７とを備えて構成されている。そして、上述したように、内側ローラ１１は、楕円形筒体９の内側に位置して、楕円形筒体９の端部を円筒形に成形するようになっている。外側ローラ１７は、楕円形筒体９の外側に位置して、内側ローラ１１によって円筒形にされた部位を縮径した円筒形に成形するようになっている。
【００６５】
また、成形装置２１には、楕円形筒体設置部２３と内側ローラ設置部２５と外側ローラ設置部２７とがＣＰＵを含む制御部（図示せず）とが設けられている。
【００６６】
楕円形筒体設置部２３に設置された楕円形筒体９は、この中心軸を回転中心にして回転（自転）するようになっている。内側ローラ設置部２５に設置された内側ローラ１１は、この中心軸まわりを回転（自転）するようになっているとともに、中心軸に対して直交する方向（たとえば図５の紙面に直交する方向）と、中心軸の延伸方向（図５の左右方向）とで移動位置決め自在になっている。外側ローラ設置部２７に設置された外側ローラ１７は、この中心軸まわりを回転（自転）するようになっているとともに、中心軸に対して直交する方向（たとえば図５の上下方向）と中心軸の延伸方向（図５の左右方向）とで移動位置決め自在になっている。
【００６７】
楕円形筒体設置部２３に設置された楕円形筒体９の中心軸の延伸方向と、内側ローラ設置部２５に設置された内側ローラ１１の中心軸の延伸方向と、外側ローラ設置部２７に設置された外側ローラ１７の中心軸の延伸方向とはお互いが一致している。
【００６８】
また、成形装置２１では、上記制御部のメモリに予め格納されている動作プログラムにより上記制御部の制御の下、上述した楕円形筒体９の成形方法を実行するための動作をするようになっている。このとき、各ローラ１１，１７による楕円形筒体９の成形は、すでに理解されるように、楕円形筒体９が楕円形筒体設置部２３に設置された状態を維持したまま、続けてなされる。
【符号の説明】
【００６９】
９  楕円形筒体
１１  内側ローラ
１７  外側ローラ
２１  成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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