(57)【要約】【課題】絞り成形加工する際に、シート材の厚さを均一にすることのできる真空成形装置を提供することにある。【解決手段】突出部２２が形成され、突出部２２の先端面に主カット刃２３が設けられたキャビティ型２１を備え、キャビティ型２１の表面にシートを配置して、キャビティ型２１とシートとの間の空間を真空吸引することにより、主カット刃２３でシートに穴を形成しつつシート材をキャビティ型２１の表面に密着させて、シートに絞り成形加工を施す真空成形装置であって、突出部２２の側面には、突出部２２の内方へ凹んだ角部２２Ｄが突出部２２の先端面２２Ｃまで形成され、突出部２２の先端面２２Ｃには、角部２２Ｄ付近に、絞り成形加工時にシートに穴を形成するための副カット刃２４，２５が設けられ、主カット刃２３と副カット刃２４，２５は互いに離間して配置されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
突出部が形成され、該突出部の先端面に主カット刃が設けられた成形型を備え、
前記成形型の表面にシート材を配置して、前記成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形装置であって、
前記突出部の側面には、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成され、
前記突出部の先端面には、前記角部付近に、絞り成形加工時に前記シート材に穴を形成するための副カット刃が設けられ、前記主カット刃と前記副カット刃は互いに離間して配置されていることを特徴とする真空成形装置。
【請求項２】
凹所が形成された第１の成形型と、
前記凹所に挿入される突出部が形成され、該突出部の先端面に主カット刃が設けられた第２の成形型とを備え、
前記第１の成形型と前記第２の成形型との間にシート材を配置して型締めするとともに、前記第２の成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記第２の成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形装置であって、
前記突出部の側面には、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成され、
前記突出部の先端面には、前記角部付近に、絞り成形加工時に前記シート材に穴を形成するための副カット刃が設けられ、前記主カット刃と前記副カット刃は互いに離間して配置されていることを特徴とする真空成形装置。
【請求項３】
前記突出部が、長円形部と、該長円形部の側部から延設された帯状部とを有して、前記突出部の側面に前記角部が２つ形成されている場合、
前記主カット刃としての刃渡りの長い１つの長カット刃と、前記副カット刃としての刃渡りの短い２つの短カット刃とが前記突出部の先端面にそれぞれ設けられ、かつ前記長カット刃は前記２つの角部の間に、前記短カット刃は前記長カット刃を挟んでそれぞれ配置されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の真空成形装置。
【請求項４】
前記短カット刃は、前記長カット刃に対して直角に配置されていることを特徴とする請求項３に記載の真空成形装置。
【請求項５】
前記短カット刃は、前記長カット刃に対して斜めに配置されていることを特徴とする請求項３に記載の真空成形装置。
【請求項６】
前記長カット刃及び前記短カット刃は、刃先の高さが同一であることを特徴とする請求項３〜５のいずれか一項に記載の真空成形装置。
【請求項７】
突出部が形成された成形型の表面にシート材を配置して、前記成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記突出部の先端面に設けられた主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形方法であって、
前記突出部の側面に、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成されている場合、
前記突出部の先端面のうち前記角部付近に副カット刃を設けるとともに、該副カット刃を前記主カット刃から離間させて配置することにより、絞り成形加工時に前記副カット刃によっても前記シート材に穴を形成することを特徴とする真空成形方法。
【請求項８】
凹所が形成された第１の成形型と、前記凹所に挿入される突出部が形成された第２の成形型とを用意し、
前記第１の成形型と前記第２の成形型との間にシート材を配置して型締めするとともに、前記第２の成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記突出部の先端面に設けられた主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記第２の成形型の表面に密着させて、前記シート材に成形加工を施す真空成形方法であって、
前記突出部の側面に、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成されている場合、
前記突出部の先端面のうち前記角部付近に副カット刃を設けるとともに、該副カット刃を前記主カット刃から離間させて配置することにより、絞り成形加工時に前記副カット刃によっても前記シート材に穴を形成することを特徴とする真空成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のインストルメントパネル等を成形するのに好適な真空成形装置及び真空成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動車のインストルメントパネル等は真空成形を利用して製造されるのが一般的である。例えば、突出部を有し該突出部の先端面にカット刃が設けられたキャビティ型と、前記突出部が嵌合する凹部を有するコア型とを備えた真空成形装置が知られている。この真空成形装置においては、予め成形加工されたインストルメントパネルの基材をキャビティ型にセットし、真空成形時にコア型とキャビティ型との間に、表皮と発泡層からなる表皮材を配置して型締めするとともに、表皮材と前記基材との間の空間を真空吸引することにより、カット刃で表皮材に穴を形成しつつ表皮材を前記基材の表面に密着させて、表皮材に絞り成形加工を施すようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、表皮材が発泡層を含まないで表皮のみの場合（以下、この場合の表皮をシートという）もある。ここで、このようなシートを真空成形するための真空成形装置について説明する。
【０００４】
図９は、シートを真空成形するための真空成形装置を示したものである。この真空成形装置は、突出部１１を有し該突出部１１の先端面にカット刃１２が設けられたキャビティ型１３と、前記突出部１１が嵌合する凹部１４を有するコア型１５とを備えている。そして、シート１６をキャビティ型１３の上にセットし、コア型１５を矢印Ａのように移動させてシート１６を型締めするとともに、シート１６とキャビティ型１３との間の空間Ｓを真空吸引することによって、カット刃１２でシート１６に穴１６Ａ（図１１も参照）を形成しつつシート１６をキャビティ型１３の表面に密着させて、シート１６に絞り成形加工を施すようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１９２７９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記従来の技術では、絞り成形加工時に、表皮材又はシート１６に肉厚の薄い部分が生じてしまうという問題がある。この点について、例えばシート１６を絞り成形加工する場合を例に説明する。
【０００７】
図１０は、キャビティ型１３の突出部１１を示す斜視図である。突出部１１は、上面から見たときに、長円形を成した長円形部１１Ａと、この長円形部１１Ａの側面中央から横方に延びた帯状部１１Ｂとを備えている。また、長円形部１１Ａ及び帯状部１１Ｂのそれぞれ中央に断面三角形状のカット刃１２が設けられている。このカット刃１２は刃渡りが長く、その刃渡りが長円形部１１Ａから帯状部１１Ｂに亘って位置するよう配置されている。
【０００８】
図１１は、キャビティ型１３の上にシート１６をセットした後、キャビティ型１３の突出部１１をコア型１５の凹部１４に嵌合させて、型締めを行ったシート１６の斜視図である。シート１６に対して型締めを行うと、シート１６にはカット刃１２によって長円形の穴１６Ａが開けられる。
【０００９】
従来の技術では、図１１に示すように、シート１６に対して型締めを行う際、シート１６に長円形の穴１６Ａを開け、絞り成形時に、シート１６がキャビティ型１３の突出部１１の側壁１１Ｃ（図１０参照）側へも十分に流れるようにしている。
【００１０】
しかしながら、従来の技術においては、図１０に示すように、突出部１１の側面に、該突出部１１の内方へ凹んだ角部１１Ｄが突出部１１の基部１１Ｅから先端面１１Ｆまで形成されていると、絞り成形時に次のような問題が生じる。
【００１１】
すなわち、図１１に示すように、絞り成形時に、シート１６は矢印Ｂ１方向及びＢ２方向へはスムーズに流れて、突出部１１の側壁１１Ｇ，１１Ｈ（共に図１０参照）に接する部分の厚さは薄くならないが、シート１６は矢印Ｂ３方向へはあまり流れず、突出部１１の側壁１１Ｉ（図１０参照）に接する部分の厚さは薄くなってしまい、薄肉部１６Ｂが生じるという問題がある。このような薄肉部１６Ｂが生じると、シート１６にシワや色調変化が発生し易くなって、シート１６の外観不良の原因となる。
【００１２】
本発明の課題は、絞り成形加工する際に、シート材の厚さを均一にすることのできる真空成形装置、及び真空成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、突出部が形成され、該突出部の先端面に主カット刃が設けられた成形型を備え、前記成形型の表面にシート材を配置して、前記成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形装置であって、前記突出部の側面には、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成され、前記突出部の先端面には、前記角部付近に、絞り成形加工時に前記シート材に穴を形成するための副カット刃が設けられ、前記主カット刃と前記副カット刃は互いに離間して配置されていることを特徴とする。
【００１４】
請求項２に記載の発明は、凹所が形成された第１の成形型と、前記凹所に挿入される突出部が形成され、該突出部の先端面に主カット刃が設けられた第２の成形型とを備え、前記第１の成形型と前記第２の成形型との間にシート材を配置して型締めするとともに、前記第２の成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記第２の成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形装置であって、前記突出部の側面には、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成され、前記突出部の先端面には、前記角部付近に、絞り成形加工時に前記シート材に穴を形成するための副カット刃が設けられ、前記主カット刃と前記副カット刃は互いに離間して配置されていることを特徴とする。
【００１５】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、前記突出部が、長円形部と、該長円形部の側部から延設された帯状部とを有して、前記突出部の側面に前記角部が２つ形成されている場合、前記主カット刃としての刃渡りの長い１つの長カット刃と、前記副カット刃としての刃渡りの短い２つの短カット刃とが前記突出部の先端面にそれぞれ設けられ、かつ前記長カット刃は前記２つの角部の間に、前記短カット刃は前記長カット刃を挟んでそれぞれ配置されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項３において、前記短カット刃は、前記長カット刃に対して直角に配置されていることを特徴とする。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項３において、前記短カット刃は、前記長カット刃に対して斜めに配置されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項６に記載の発明は、請求項３〜５のいずれか一項において、前記長カット刃及び前記短カット刃は、刃先の高さが同一であることを特徴とする。
【００１９】
請求項７に記載の発明は、突出部が形成された成形型の表面にシート材を配置して、前記成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記突出部の先端面に設けられた主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記成形型の表面に密着させて、前記シート材に絞り成形加工を施す真空成形方法であって、前記突出部の側面に、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成されている場合、前記突出部の先端面のうち前記角部付近に副カット刃を設けるとともに、該副カット刃を前記主カット刃から離間させて配置することにより、絞り成形加工時に前記副カット刃によっても前記シート材に穴を形成することを特徴とする。
【００２０】
請求項８に記載の発明は、凹所が形成された第１の成形型と、前記凹所に挿入される突出部が形成された第２の成形型とを用意し、前記第１の成形型と前記第２の成形型との間にシート材を配置して型締めするとともに、前記第２の成形型と前記シート材との間の空間を真空吸引することにより、前記突出部の先端面に設けられた主カット刃で前記シート材に穴を形成しつつ前記シート材を前記第２の成形型の表面に密着させて、前記シート材に成形加工を施す真空成形方法であって、前記突出部の側面に、該突出部の内方へ凹んだ角部が該突出部の先端面まで形成されている場合、前記突出部の先端面のうち前記角部付近に副カット刃を設けるとともに、該副カット刃を前記主カット刃から離間させて配置することにより、絞り成形加工時に前記副カット刃によっても前記シート材に穴を形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、突出部の先端面に、角部両側の側壁から所定距離離れた位置に副カット刃を主カット刃とは別に設け、かつ主カット刃と副カット刃を互いに離間して配置したので、絞り成形加工する際、主カット刃に加えて副カット刃によってシート材に穴を開けることができる。これにより、絞り成形時に、シート材のすべての方向への流れをスムーズにすることができ、その結果、シート材の厚さを均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例１による真空成形装置に用いられるキャビティ型の突出部を示す斜視図である。
【図２】実施例１による真空成形装置で型締めを行ったシートの斜視図である。
【図３】実施例１による真空成形装置の要部断面図である。
【図４】シートの厚さ測定箇所である、インストルメントパネルのコンビネーションメータ収納箇所の左側部分を示す図である。
【図５】図４におけるシートの厚さ測定結果を示す図である。
【図６】シートの厚さ測定箇所である、インストルメントパネルのコンビネーションメータ収納箇所の右側部分を示す図である。
【図７】図６におけるシートの厚さ測定結果を示す図である。
【図８】実施例２による真空成形装置に用いられるキャビティ型の突出部を示す斜視図である。
【図９】従来の真空成形装置の要部断面図である。
【図１０】従来の真空成形装置に用いられるキャビティ型の突出部を示す斜視図である。
【図１１】従来の真空成形装置で型締めを行ったシートの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。
【実施例】
【００２４】
《実施例１》
図１は、本実施例に係る真空成形装置に用いられるキャビティ型２１の突出部２２を示す斜視図である。この突出部２２は、上面から見ると、長円形を成した１つの長円形部２２Ａと、この長円形部２２Ａの側面中央から横方に延びた１つの帯状部２２Ｂとを備えている。長円形部２２Ａと帯状部２２Ｂとは一体的に形成されている。ここで、帯状部２２Ｂは、その中心線Ｌ１が長円形部２２Ａの中心線Ｌ２に対して直角となるよう配置されている。なお、キャビティ型２１は、成形型または第２の成形型を構成している。
【００２５】
長円形部２２Ａ及び帯状部２２Ｂのそれぞれ中央に断面三角形状の主カット刃２３が設けられている。この主カット刃２３は刃渡りが長く、その刃渡りが長円形部２２Ａの中央から帯状部２２Ｂの中央に亘って位置するよう、つまり、中心線Ｌ１上に配置されている。
【００２６】
図には示してないが、主カット刃２３にはヒータが内蔵され、主カット刃２３の刃先２３Ａは前記ヒータによって加熱されている。また、主カット刃２３の下部には断熱材が内蔵され、前記ヒータによる熱が突出部２２の先端面２２Ｃへ逃げるのが防止されている。
【００２７】
本実施例では、突出部２２の側面に、該突出部２２の内方へ凹んだ角部２２Ｄが突出部２２の基部２２Ｅから先端面２２Ｃまで形成され、この先端面２２Ｃには、角部２２Ｄ片側の側壁２２Ｇから所定距離離れた位置に、副カット刃２４，２５が主カット刃２３とは別に設けられている。副カット刃２４，２５は主カット刃２３を挟んで中心線Ｌ２上に配置されている。ここでは、中心線Ｌ１と中心線Ｌ２は直角を成しており、副カット刃２４，２５は、それぞれの刃先２４Ａ，２５Ａが主カット刃２３の刃先２３Ａに対して直角となるように配置されている。
【００２８】
本実施例では、副カット刃２４の刃先２４Ａと副カット刃２５の刃先２５Ａは、主カット刃２３の刃先２３Ａと同じ高さに設定されている。
【００２９】
図には示してないが、副カット刃２４，２５にもヒータが内蔵され、副カット刃２４，２５の各刃先２４Ａ，２５Ａは前記ヒータによって加熱されている。また、副カット刃２４，２５の下部には断熱材がそれぞれ内蔵され、前記ヒータによる熱が突出部２２の先端面２２Ｃへ逃げるのが防止されている。
【００３０】
副カット刃２４と主カット刃２３は互いに離間して配置され、副カット刃２５と主カット刃２３も互いに離間して配置されている。すなわち、副カット刃２４の刃先２４Ａと主カット刃２３の刃先２３Ａとの間には空間が形成されており、また、副カット刃２５の刃先２５Ａと主カット刃２３の刃先２３Ａとの間にも空間が形成されている。
【００３１】
次に、本実施例の作用について説明する。
【００３２】
図２は、シート材としてのシート２６の型締め後の斜視図である。すなわち、図２は、キャビティ型２１の上にシート２６をセットした後、キャビティ型２１の突出部２２を、図３に示すコア型２７の凹部２８に嵌合させてシート２６に型締めを行った際の斜視図である。なお、コア型２７は第１の成形型を構成している。
【００３３】
シート２６に対して、図３に示すように、シート２６とキャビティ型２１の突出部２２との間の空間Ｓを真空吸引しつつ型締めを行うと、シート２６は、主カット刃２３の刃先２３Ａに接触して刃先２３Ａの熱で加熱され、これにより、シート２６には、図２に示すように長円形の穴２６Ａが開けられる。同様に、シート２６は、副カット刃２４の刃先２４Ａ及び副カット刃２５の刃先２５Ａにも接触して加熱され、これにより、シート２６には円形の穴２６Ｂ，２６Ｃがそれぞれ開けられる。
【００３４】
本実施例においては、長円形の穴２６Ａ及び円形の穴２６Ｃが開けられる際に、シート２６は、図２に示すように、矢印Ｃ１方向及びＣ２方向へはスムーズに流れて、突出部２２の側壁２２Ｆ，２２Ｈ（共に図１参照）に接する部分の厚さは薄くならない。また、長円形の穴２６Ａの横方に円形の穴２６Ｃが形成されているので、シート２６には、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃとの間で矢印Ｃ４，Ｃ５方向に張力が作用し、特に、矢印Ｃ４方向への張力によって、シート２６は矢印Ｃ３方向へも十分に流れるようになり、突出部２２の側壁２２Ｇ（図１参照）に接する部分の厚さが薄くなってしまうという従来の問題点を解消することができる。同様の作用効果は、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｂとの間でも生じている。
【００３５】
なお、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃ間の距離（つまり、主カット刃２３の刃先２３Ａと副カット刃２５の刃先２５Ａ間の距離）、及び長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃ間の距離（つまり、主カット刃２３の刃先２３Ａと副カット刃２４の刃先２４Ａ間の距離）は狭い方が効果的である。
【００３６】
また、本実施例では、副カット刃２４の刃先２４Ａと副カット刃２５の刃先２５Ａが、主カット刃２３の刃先２３Ａと同じ高さに設定されているので、絞り成形加工時に、シート２６に長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｂ，２６Ｃをほぼ同時に開けることができ、その結果、矢印Ｃ４，Ｃ５方向の張力を確実に作用させることが可能となる。
【００３７】
次に、インストルメントパネルのシートに対して、本実施例で示した副カット刃２４，２５を設けたキャビティ型２１を用いて絞り成形加工を行って、加工後のシートの厚さ（板厚）を測定した。その結果について、図４〜７を用いて説明する。
【００３８】
図４はシートの厚さ測定箇所を示しており、具体的には、インストルメントパネルのシートのうちコンビネーションメータ収納箇所の左側部分を示している。図５はシートの厚さを測定した結果を示している。
【００３９】
測定する際に、該当測定箇所を手前側（車室内側）から奥側（車両前方側）に亘って番号１〜番号７の７箇所に分け、各箇所の厚さを測定した。図５に実線で示すように、手前側の番号１，２においては厚さが比較的薄いが、厚さの許容値０.３０は満足しており、また、中央部の番号３〜５及び奧側の番号６，７においては、許容値０.３０を越えており厚さは十分であった。
【００４０】
これに対して、従来のキャビティ型（つまり、副カット刃２４，２５が無く、主カット刃２３だけのもの）では、図５に破線で示すように、手前側の番号１，２及び中央部の番号３〜５においては厚さが薄くなってしまい、許容値０.３０を満足していなかった。なお、奧側の番号６，７は許容値０.３０を満足していた。
【００４１】
図６もシートの厚さ測定箇所を示しており、具体的には、インストルメントパネルのシートのうちコンビネーションメータ収納箇所の右側部分を示している。図７はシートの厚さを測定した結果を示している。
【００４２】
測定する際に、該当測定箇所を手前側（車室内側）から奥側（車両前方側）に亘って番号１〜番号７の７箇所に分け、各箇所の厚さを測定した。図７に実線で示すように、手前側の番号１，２においては厚さが比較的薄いが、厚さの許容値０.３０は満足しており、また、中央部の番号３〜５及び奧側の番号６，７においては、許容値０.３０を越えており厚さは十分であった。
【００４３】
これに対して、従来のキャビティ型（つまり、副カット刃２４，２５が無く、主カット刃２３だけのもの）では、図７に破線で示すように、手前側の番号１，２及び中央部の番号３〜５においては厚さが薄くなってしまい、許容値０.３０を満足していなかった。なお、奧側の番号６，７は許容値０.３０を満足していた。
【００４４】
《実施例２》
図８は実施例２を示している。本実施例では、キャビティ型２１の突出部２２上に副カット刃３１，３２が設けられているが、これらの副カット刃３１，３２は主カット刃２３に対して斜めに配置されている。すなわち、副カット刃３１はその刃先３１Ａが中心線Ｌ３上に、副カット刃３２はその刃先３２Ａが中心線Ｌ４上にそれぞれ位置するように配置されており、これら中心線Ｌ３，Ｌ４は、主カット刃２３の刃先２３Ａが位置する中心線Ｌ１に対して直角ではなく、中心線Ｌ１との交点Ｐがキャビティ型２１の角部２２Ｄに接近するよう傾斜している。そして、中心線Ｌ３，Ｌ４は中心線Ｌ１に関して線対称となっており、中心線Ｌ１と中心線Ｌ３とのなす角度をθ１、中心線Ｌ１と中心線Ｌ４とのなす角度をθ２としたとき、θ１＝θ２に設定されている。
【００４５】
本実施例の場合も、実施例１と同様、図３に示すように、シート２６とキャビティ型２１の突出部２２との間の空間Ｓを真空吸引しつつ、シーと２６に対して型締めを行うと、シート２６は、主カット刃２３の刃先２３Ａに接触して刃先２３Ａの熱で加熱され、シート２６には、図２に示したような長円形の穴２６Ａが開けられる。同様に、シート２６は、副カット刃２４の刃先２４Ａ及び副カット刃２５の刃先２５Ａにも接触して加熱され、これにより、シート２６には図２に示したような円形の穴２６Ｂ，２６Ｃがそれぞれ開けられる。
【００４６】
本実施例の場合も、実施例１と同様、長円形の穴２６Ａ及び円形の穴２６Ｂ，２６Ｃが開けられる際に、シート２６は、図２に示すように、矢印Ｃ１方向及びＣ２方向へはスムーズに流れて、突出部２２の側壁２２Ｆ，２２Ｈ（共に図１参照）に接する部分の厚さは薄くならない。また、長円形の穴２６Ａの横方に円形の穴２６Ｃが形成されているので、シート１６は、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃとの間で矢印Ｃ４，Ｃ５方向に引き伸ばされる。その結果、特に矢印Ｃ４方向へ引き伸ばされることによって、シート２６は矢印Ｃ３方向へも十分に流れるようになり、突出部２２の側壁２２Ｇ（図１参照）に接する部分の厚さが薄くなってしまうという従来の問題点を解消することができる。同様の作用効果は、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｂとの間でも生じている。
【００４７】
また、本実施例の場合も、長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃ間の距離（つまり、主カット刃２３の刃先２３Ａと副カット刃３２の刃先３２Ａ間の距離）、及び長円形の穴２６Ａと円形の穴２６Ｃ間の距離（つまり、主カット刃２３の刃先２３Ａと副カット刃３１の刃先３１Ａ間の距離）は狭い方が効果的である。
【００４８】
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、上記各実施例は本発明の例示にしか過ぎないものであり、本発明は上記各実施例の構成にのみ限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても、本発明に含まれることは勿論である。
【００４９】
例えば、上記各実施例では、インストルメントパネルのシートのうちコンビネーションメータが収納される部分に本発明を応用したが、これに限らず、本発明はインストルメントパネルのシートのうちコンビネーションメータが収納される部分以外にも適用することができる。
【００５０】
また、本発明は、インストルメントパネルのシート以外の絞り成形加工にも適用することができる。
【符号の説明】
【００５１】
２１  キャビティ型（成形型、第２の成形型）
２２  突出部
２２Ａ  長円形部
２２Ｂ  帯状部
２２Ｃ  先端面
２２Ｄ  角部
２２Ｅ  基部
２３  主カット刃
２４，２５  副カット刃
２６  シート（シート材）
２６Ａ  長円形の穴
２６Ｂ，２６Ｃ  円形の穴
２７  コア型（第１の成形型）
２８  凹部
３１，３２  副カット刃
Ｓ  空間
【図１】
2015112767.tif 000003
【図２】
2015112767.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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