(57)【要約】【課題】アルミニウム合金鋳造材からの鍛造部品としても、十分な強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその効果的な製造方法を提供する。【解決手段】アルミニウム合金製の鍛造部品であって、外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上であること、を特徴とする自動車用足回り部品。【選択図】図３
2015116846.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金製の鍛造部品であって、
外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上であること、
を特徴とする自動車用足回り部品。
【請求項２】
前記鍛造部品が熱処理型のアルミニウム合金製であること、
を特徴とする請求項１に記載の自動車用足回り部品。
【請求項３】
アルミニウム合金を鋳造する第一工程と、
前記第一工程で得られるアルミニウム合金鋳塊に塑性変形を加えて、結晶方位を制御し、外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上とする第二工程と、
前記第二工程で得られる結晶方位制御アルミニウム合金に鍛造を施し、前記応力発生部位の前記シュミット因子の逆数の平均が２．３以上である鍛造部品を得る第三工程と、を有すること、
を特徴とする自動車用足回り部品の製造方法。
【請求項４】
前記第二工程と前記第三工程とを略同時に行う工程を有すること、
を特徴とする請求項３に記載の自動車用足回り部品の製造方法。
【請求項５】
前記第二工程は、前記アルミニウム合金鋳塊の端部を、外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向に伸長させるように塑性変形する工程であること、
を特徴とする請求項３又は４に記載の自動車用足回り部品の製造方法。
【請求項６】
前記第一工程の前記鋳造に半連続鋳造法を用い、
前記半連続鋳造法により鋳造した鋳造棒を、鋳造進行方向と略垂直方向に切断し、
前記切断によって得られるスライス材の断面形状を、前記鍛造部品を鍛造時の鍛造プレス作動方向へ投影した形状に近似するように設計し、
前記スライス材を前記アルミニウム合金鋳塊とすること、
を特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の自動車用足回り部品の製造方法。
【請求項７】
更に、前記第三工程で得られた前記鍛造部品に溶体化処理及び時効処理を施す第四工程を有すること、
を特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載の自動車用足回り部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその製造方法に関し、より具体的には、アルミニウム合金鋳造材からの鍛造部品としても、十分な強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその効果的な製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の輸送機器の分野において、排ガス規制や二酸化炭素の排出抑制の要求が高まっている。これらの要求に対し、車体の軽量化による燃費の向上が注目され、従来の鉄系材料に替えてアルミニウム系材料の適用が盛んに検討されている。
【０００３】
輸送機器用のアルミニウム材としては、耐食性のみが要求される場合には１０００系や３０００系アルミニウム合金が多用されているが、耐食性、高強度、及び高靱性が要求される場合には、これらの特性バランスに優れ、生産性も高い６０００系アルミニウム合金等が適用される例が多い。
【０００４】
しかしながら、２０００系、６０００系、及び７０００系等の時効硬化型のアルミニウム合金においては、加工後に溶体化処理等の熱処理が必須となり、当該熱処理に起因する結晶粒の粗大化が生じてしまう。特に、近年では、部品が非常に薄くなっていること等が影響し、押出材からの鍛造材では、溶体化処理〜時効処理等のプロセスにおいて、結晶粒が粗大化する傾向が顕著になっている。押出材を素材とする場合、押出材そのものが有する集合組織は強度向上に好ましいが、ひずみの導入によって再結晶及び粒成長が生じやすい状態になっており、上記溶体化処理〜時効処理等のプロセスにおける部品の強度低下を抑制することは極めて困難である。
【０００５】
これに対し、出願人は丸棒鋳造材や鍛造最終製品の製品投影形状に近似したスライス断面形状を有する異形鋳造材を鍛造することで、再結晶及び粒成長しない範囲で強度を確保したアルミニウム合金製の自動車用部品を製造してきた。例えば、特許文献１（特許第４２２４６７６号公報）では、アルミニウム合金を半連続鋳造法により鋳造し、当該鋳造棒を鋳造進行方向と略垂直方向に切断したスライス材を素材とし、製品の平均板厚よりも大きい反りを有する製品を鍛造で製造する際に、鋳造棒の鋳造進行方向と略垂直な断面での断面形状を、最終製品を鍛造時の鍛造プレス作動方向へ投影した形状に近似するように設計し、鍛造の第１工程で、鍛造プレスの作用方向が鍛造後に形成される反りの方向と略平行で、しかも素材端部のスライス面方向と略垂直となるような方向で鍛造し、素材の側端に反りの変形を加えることなく素材中央部のみに、最終製品の反りの３０％以上に相当する反りの変形を与えることを特徴とするアルミニウム合金の鍛造方法を提案している。
【０００６】
上記特許文献１に開示しているアルミニウム合金の鍛造方法では、素材の厚さよりも薄肉部を有する製品を鍛造する際に、鍛造の第１工程での圧下量を調整することで鍛造欠陥を回避することができ、歩留まりの向上と製品の信頼性向上に資することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第４２２４６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、近年では車体軽量化への要求が更に高くなっており、より薄く高強度なアルミニウム製の鍛造部品が求められているところ、上記特許文献１のアルミニウム合金の鍛造方法では、未だに十分な部品強度が得られていない。
【０００９】
以上のような従来技術における問題点に鑑み、本発明の目的は、アルミニウム合金鋳造材からの鍛造部品としても、十分な強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその効果的な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記目的を達成すべく、高強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその製造方法について鋭意研究を重ねた結果、鍛造の前工程としてアルミニウム合金鋳塊の任意の領域に塑性変形を加え、製品で耐力と引張強度を必要とする箇所の結晶方位を制御することが極めて有効であることを見出し、本発明に到達した。
【００１１】
即ち、本発明は、
アルミニウム合金製の鍛造部品であって、
外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上であること、
を特徴とする自動車用足回り部品を提供する。
【００１２】
ここで、シュミット因子とは、金属材に対する巨視的垂直応力と分解せん断応力の間の係数であり、単結晶金属では、シュミット因子の大きな結晶ほど小さな外力で塑性変形が開始することになる。試料の断面積をＡ、引張力の大きさをＦとすると、引張応力σはσ＝Ｆ／Ａとなる。また、引張力の方向とすべり面法線ｎのなす角をθ、引張方向とすべり方向ｄのなす角をφとすると、引張力のすべり方向への分力はＦｃｏｓφであり、すべり面の面積はＡｓ＝Ａ／ｃｏｓθであるから、外力のこのすべり系への分解せん断応力τは、τ＝Ｆｃｏｓφ／Ａｓ＝（Ｆ／Ａ）・ｃｏｓθｃｏｓφ＝σｃｏｓθｃｏｓφとなる。ここで、ｃｏｓθｃｏｓφがシュミット因子である。
【００１３】
アルミニウムなどの面心立方格子の金属は、一般に１２個のすべり系が活動する。結晶の方位と応力方向が決まれば、個々のすべり系はそれぞれ特有のシュミット因子を持ち、シュミット因子の大きなすべり系ほど活動に必要な応力は小さく、より活動しやすいすべり系であると言える。任意の結晶におけるシュミット因子とは、１２個のすべり系の中で最も値が大きく、最も活動しやすいすべり系（主すべり系）のシュミット因子を指す。
【００１４】
各結晶に加わる応力は巨視応力と等しく、導入されるひずみは結晶粒毎に異なり、活動するすべり系は主すべり系の１つである、と仮定するＳａｃｈｓ理論においては、耐力はσ0＋τCRSS・ｍとなる。ここで、σ0はアルミニウム合金の固有の強度に粒度の効果を加味した耐力、τCRSSは臨界分解せん断応力、ｍはシュミット因子の逆数（ｍ値）である。
【００１５】
つまり、シュミット因子の逆数（ｍ値）が大きな部材では、当該シュミット因子の逆数（ｍ値）を測定した方向に関して、高い強度を示すことができる。上述のとおり、本発明の自動車用足回り部品は、外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数（ｍ値）の平均が２．３以上であること、を特徴とするものであり、最大応力発生部位の負荷応力方向の強度が効果的に改善されている。
【００１６】
なお、シュミット因子は引張力の方向とすべり面が４５°の角度をなす場合に最大値０．５となり、引張力の方向とすべり面が垂直又は平行の場合に最小値０となる。
【００１７】
上記本発明の自動車用足回り部品においては、前記鍛造部品が熱処理型のアルミニウム合金製であること、が好ましい。
【００１８】
また、本発明は、
アルミニウム合金を鋳造する第一工程と、
前記第一工程で得られるアルミニウム合金鋳塊に塑性変形を加えて、結晶方位を制御する第二工程と、
前記第二工程で得られる結晶方位制御アルミニウム合金に鍛造を施し、前記応力発生部位の前記シュミット因子の逆数の平均が２．３以上である鍛造部品を得る第三工程と、を有すること、
を特徴とする自動車用足回り部品の製造方法も提供する。
【００１９】
前記第二工程及び前記第三工程を施す回数は１回とは限られず、前記第二工程及び前記第三工程をそれぞれ複数回施してもよい。
【００２０】
上記本発明の自動車足回り部品の製造方法においては、前記第二工程と前記第三工程とを略同時に行う工程を有すること、が好ましい。前記第二工程における結晶方位の制御と前記第三工程における成形加工を略同時に行うことで、自動車用足回り部品の製造工程を簡略化することができる。
【００２１】
上記本発明の自動車用足回り部品の製造方法においては、前記第二工程は、前記アルミニウム合金鋳塊の端部を、略一方向（外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向）に伸長させるように塑性変形する工程であること、が好ましい。
【００２２】
また、上記本発明の自動車用足回り部品の製造方法においては、前記第一工程の前記鋳造に半連続鋳造法を用い、前記半連続鋳造法により鋳造した鋳造棒を、鋳造進行方向と略垂直方向に切断し、前記切断によって得られるスライス材の断面形状を、前記鍛造部品を鍛造時の鍛造プレス作動方向へ投影した形状に近似するように設計し、前記スライス材を前記アルミニウム合金鋳塊とすること、が好ましい。
【００２３】
また、上記本発明の自動車用足回り部品の製造方法においては、更に、前記第三工程で得られた鍛造部品に溶体化処理及び時効処理を施す第四工程を有すること、が好ましい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、アルミニウム合金鋳造材からの鍛造部品としても、十分な強度を有するアルミニウム合金製の自動車用足回り部品及びその効果的な製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用足回り部品の一例を示す概略斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る自動車用足回り部品の使用時の負荷状態の一例を示す概略図である。
【図３】本発明の自動車用足回り部品の製造方法の工程図である。
【図４】本発明の自動車用足回り部品の製造方法で使用する、異形連鋳棒及びそれをスライスしたスライス材の一例を示す概略斜視図である。
【図５】本発明の自動車用足回り部品の製造方法で使用する、スライス材の外観写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を参照しながら本発明の自動車用足回り部品及びその製造方法についての代表的な実施形態について詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。なお、以下の説明では、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する場合がある。また、図面は、本発明を概念的に説明するためのものであるから、表された各構成要素の寸法やそれらの比は実際のものとは異なる場合もある。
【００２７】
１．自動車用足回り部品
車体軽量化の観点からの自動車用部品のアルミニウム合金化は種々検討されており、例えば、自動車用のサスペンション部品であるアッパアーム、ロアアーム、及びトランスバースリンク等についても、アルミニウム合金の熱間型鍛造品が用いられるようになっている。これらの部品は昨今の自動車の車室寸法拡大、走行性能向上、コストダウンのための部品の一体化により形状が複雑化しているため、特定の部位に応力が集中しやすい。その他の自動車用部品としては、例えば、ナックル、トレーリングアーム等を挙げることができる。
【００２８】
図１は、本発明の実施形態に係る自動車用足回り部品の一例を示す概略斜視図である。自動車用足回り部品１は鍛造サスペンション部品であり、反りが大きく三次元的に複雑な形状を有している。自動車用足回り部品１はアルミニウム合金製であり、熱処理型のアルミニウム合金製であることが好ましい。熱処理型のアルミニウム合金とは、熱処理によって所定の強度を得るアルミニウム合金であり、２０００系合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、６０００系合金（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金）、７０００系合金（Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ１Ｂ合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ２Ａ合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系合金）、ＡＣ２Ｂ合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系合金）、ＡＣ５Ａ合金（Ａｌ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ４Ａ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ４Ｃ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ４ＣＨ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ４Ｂ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金）、ＡＣ４Ｄ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ８Ａ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ８Ｂ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ８Ｃ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｎｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金）、ＡＣ９Ａ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ―Ｎｉ系合金）、ＡＣ９Ａ合金（Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ―Ｎｉ系合金）等を例示することができる。
【００２９】
自動車用足回り部品１には上記熱処理型のアルミニウム合金を用いることができるが、自動車用足回り部品１の強度及び信頼性を担保する観点から、展伸材を用いることが好ましく、６０００系合金を用いることがより好ましい。
【００３０】
自動車用足回り部品１は、使用中に最大の応力が発生する最大応力発生部位をアーム部２に有しており、当該最大応力発生部位は使用態様に即して十分な強度を有している必要がある。ここで、最大応力発生部位は、外力が印加された場合の負荷応力方向において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上となるように設計されている。
【００３１】
自動車用足回り部品１は、概ね図１に示すような略三角形の全体形状からなり、各三角形の頂点部分に、アーム部２で繋がれたボールジョイント取付部４及びブッシュボス６を有している。アーム部２は、その幅方向の各周縁部（両側端部）に、アーム部２の長手方向に延在するリブを有しており、その幅方向の中央部に、アーム部２の長手方向に延在するウェブを有しているのが一般的である。自動車用足回り部品１の使用時は、ブッシュボス６にブッシュを圧入し、ボールジョイント取付部４にボールジョイントを組付ける。
【００３２】
上記の自動車用足回り部品１の全体構造や形状を前提として、通常の自動車用足回り部品１では、使用中に最大応力が発生する（最大応力が負荷される）特定部位は、アーム部２のボールジョイント取付部４側となる。また、自動車用足回り部品１の構造設計条件等で多少の差異は生じるものの、アーム部２への負荷応力方向は、アーム部２の略長手方向となる。
【００３３】
図２に、自動車用足回り部品１の使用時の負荷状態の一例を示す概略図を示す。ブッシュを固定として、ボールジョイント取付部４に荷重方向‐１及び荷重方向‐２に示す方向に荷重が加わる場合、自動車用足回り部品１の最大応力発生部位はａ及びｂの領域となる。
【００３４】
ここで、アーム部２の最大応力発生部位の強度が十分でない場合、自動車用足回り部品１の全体としての強度を高く維持しながら軽量化を図るのが困難となる。これに対し、本発明の自動車用足回り部品１では、外力が印加された場合の負荷応力方向（アーム部２の略長手方向）において、結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数の平均が２．３以上となっており、集合組織の最適化によって強度を向上させている。
【００３５】
集合組織により強度が異なることについては広く知られているが、本発明の自動車用足回り部品１においては、最大応力発生部位に関して選択的に集合組織を最適化している。その結果、応力方向に対する強度を高くすることができる。
【００３６】
以下に、外力が印加された場合の負荷応力方向（アーム部２の略長手方向）において、結晶方位からシュミット因子の逆数（ｍ値）を得る方法について説明する。
【００３７】
先ず、最大応力発生部位における引張試験片の採取位置の集合組織を、走査型電子顕微鏡に付属している後方散乱電子回折測定装置（ＳＥＭ−ＥＢＳＤ）により測定する。具体的には、観察面が応力方向に垂直になるように試験片を採取し、観察面に対して機械研磨、バフ研磨を行った後、電解研磨により加工層を除去する。当該観察面に対してＳＥＭ−ＥＢＳＤ測定を行うことで方位情報を取得する。
【００３８】
得られた方位情報から、ＥＢＳＤ解析ソフトを使用してシュミット因子の逆数（ｍ値）を求めるが、その解析ソフトとしては、例えばＴＳＬ社製の「ＯＩＭ  Ａｎａｌｙｓｉｓ」を用いれば良い。具体的には、活動するすべり系を｛１１１｝＜１１０＞と仮定し、観察面に垂直な方向に引張変形を与える条件のもとで、測定視野中の各測定点（約１０万点）のそれぞれのシュミット因子を算出する。算出されたシュミット因子から、逆数を算出し、全測定点の平均を取ることで、測定視野におけるシュミット因子の逆数（ｍ値）を算出することができる。
【００３９】
２．自動車用足回り部品の製造方法
本発明の自動車用足回り部品の製造方法は、上記本発明の自動車用足回り部品の効果的な製造方法を提供するものである。図３は、本発明の自動車用足回り部品の製造方法の工程図である。本発明の自動車用足回り部品の製造方法は、アルミニウム合金を鋳造する第一工程（Ｓ０１）と、前記第一工程（Ｓ０１）で得られるアルミニウム合金鋳塊に塑性変形を加えて、結晶方位を制御する第二工程（Ｓ０２）と、前記第二工程（Ｓ０２）で得られる結晶方位制御アルミニウム合金に鍛造を施す第三工程（Ｓ０３）と、を有している。また、更に、前記第三工程（Ｓ０３）で得られた鍛造部品に溶体化処理を施す第四工程（Ｓ０４）を有すること、が好ましい。なお、第二工程（Ｓ０２）と第三工程（Ｓ０３）は、一つの工程としてまとめて実施してもよい。
【００４０】
（１）アルミニウム合金の鋳造（第一工程）
アルミニウム合金を鋳造する第一工程（Ｓ０１）には、半連続鋳造法を用いることが好ましい。図４に、異形連鋳棒及びそれをスライスしたスライス材の一例を示す概略斜視図を示す。第一工程（Ｓ０１）では、鍛造最終製品の製品投影形状に近似したスライス断面形状を有する異形連鋳棒８を製造する。なお、上述のとおり、アルミニウム合金には熱処理型のアルミニウム合金を用いることが好ましく、特に、６０００系アルミニウム合金を用いることがより好ましい。
【００４１】
異形連鋳棒８の断面形状としては、最終製品の投影形状よりも大きな形状とすることも可能であるが、鍛造の際の素材となるスライス材１０の断面形状が最終製品の投影形状よりも大きいと、歩留まりを良くするために異形連鋳棒８をスライスする際の切断板厚を薄くする必要がある。しかし、肉厚をあまり薄くすると製品の厚肉部が欠けてしまういわゆる欠肉が生じやすくなるので、スライス材１０の板厚を極端に薄くすることはできない。すなわち、スライス材１０の板厚下限は、最終製品の最大厚肉部に欠肉が発生しないことが基準となる。
【００４２】
なお、製品形状に仕上げる鍛造は、粗鍛造でほとんど製品形状に近い形状に鍛造し、その後の仕上鍛造で形状を整えるのが一般的である。
【００４３】
（２）塑性変形による結晶方位制御（第二工程）
第一工程（Ｓ０１）で得られるアルミニウム合金鋳塊に塑性変形を加え、アルミニウム合金鋳塊の結晶方位を制御する第二工程（Ｓ０２）では、異形連鋳棒８を切断して得られるスライス材１０の端部を、略一方向（外力が印加された場合の最大応力発生部位の負荷応力方向）に伸長させるように塑性変形を加える工程であること、が好ましい。
【００４４】
スライス材１０の端部を伸長させた領域は、最終的に自動車用足回り部品１のアーム部２となる領域に相当する。当該領域において、外力が印加された場合の負荷応力方向（アーム部２の略長手方向）における結晶方位から算出されるシュミット因子の逆数（ｍ値）の平均が２．３以上となるように鍛造する（特定の方向にメタルフローを形成させる）ことで、軽量かつ高強度な自動車用足回り部品１を得ることができる。なお、伸長の方向はアーム部２の略長手方向とすることが好ましい。
【００４５】
第二工程（Ｓ０２）には上記形状を有するスライス材１０を用いることができるが、鍛造によってスライス材１０の端部が伸長するため、予め端部を短く設計したスライス材を用いることが好ましい。図５に、（ａ）鍛造による端部の伸長を考慮しないスライス材、及び（ｂ）鍛造による端部の伸長を考慮したスライス材の外観写真を示す。（ｂ）においては、第二工程（Ｓ０２）によって矢印方向に端部が伸長することによって、適当な形状及び大きさのスライス材１０が得られることになる。
【００４６】
第二工程（Ｓ０２）における鍛造の圧下率は、１０〜７０％が好ましく、３０〜５０％がより好ましい。圧下率が大き過ぎると再結晶によって強度低下が生じ、小さ過ぎるとシュミット因子の逆数（ｍ値）の平均を２．３以上とすることができないからである。
【００４７】
なお、第二工程（Ｓ０２）を施す回数は１回とは限らず、複数回施してもよい。
【００４８】
（３）鍛造（第三工程）
第二工程（Ｓ０２）で得られる結晶方位制御アルミニウム合金に鍛造を施し、自動車用足回り部品１の最終形状とする工程である。なお、鍛造方法は特に限定されず、本発明の効果を損なわない範囲で従来公知の種々の鍛造方法を用いることができる。
【００４９】
なお、第三工程（Ｓ０３）を施す回数は１回とは限らず、複数回施してもよい。
【００５０】
（４）溶体化処理及び時効処理（第四工程）
アルミニウム合金として熱処理型のアルミニウム合金を用いた場合には、上記第三工程（Ｓ０３）の鍛造によって最終形状とした鍛造部品に溶体化処理及び時効処理を施すことが好ましい。溶体化処理後、適当な時効処理を施すことによって、鍛造部品全体の強度を向上させることができる。
【００５１】
溶体化処理及び時効処理の条件は特に限定されず、本発明の効果を損なわない範囲で従来公知の種々の溶体化処理及び時効処理を用いることができる。なお、これらの最適条件はアルミニウム合金の種類や鍛造部品の形状及び大きさ等に依存するため、溶体化処理及び時効処理後の鍛造部品について組織観察や機械的特性の評価を行い、適宜好適な条件を選定することが好ましい。
【００５２】
以上、本発明の代表的な実施形態について説明したが、本発明はこれらのみに限定されるものではなく、種々の設計変更が可能であり、それら設計変更は全て本発明の技術的範囲に含まれる。
【実施例】
【００５３】
≪実施例≫
表１に記載の組成を有する熱処理型のアルミニウム合金を、図３に示した形状に半連続鋳造した。得られた鋳塊を均質化処理した後、それぞれ３０ｍｍの厚さに切断した（第一工程）。
【００５４】
得られたアルミニウム合金鋳塊に塑性変形を加えて結晶方位を制御する第二工程の後、熱間鍛造（第三工程）［粗鍛造→仕上鍛造］を行い、図１に示す形状の鍛造品を得た。第二工程の塑性変形には熱間鍛造を用い、当該熱間鍛造の条件は、素材温度５００℃及び圧下率４０％とした。なお、得られた鍛造品にはＴ６調質処理を施した（第四工程）。
【００５５】
得られた鍛造品の最大応力発生部位（図２に示すａ及びｂ）から試験片を採取し、シュミット因子の逆数（ｍ値）を上述のＳＥＭ−ＥＢＳＤ法にて算出した。なお、測定は日本電子製の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）と、ＴＳＬ製の後方散乱電子回折測定装置（ＥＢＳＤ）の複合システムを用いて行った。測定条件は、視野面積８００μｍ×８００μｍ、結晶方位測定点間の距離（ステップサイズ）３μｍである。測定後に、ＴＳＬ社製ＯＩＭシステムを用いて結晶方位解析を実施した。得られたシュミット因子の逆数（ｍ値）を表２に示す。
【００５６】
また、鍛造品の最大応力発生部位（図２に示すａ及びｂ）から取得した試験片に関して引張試験を行い、０．２％耐力、引張強度、及び伸びを測定した。引張試験片はＪＩＳ Ｚ ２２４１に記載の１４号Ａ試験片を用いた。引張速度はＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠し、０．２％耐力までを２ｍｍ／ｍiｎ、０．２％耐力以降を５ｍｍ／ｍiｎとした。なお、Ｎ数は３本とし、平均値を計算した。得られた値を表２にそれぞれ示す。
【００５７】
≪比較例≫
アルミニウム合金鋳塊の結晶方位を制御する第二工程を施さない以外は実施例と同様にして鍛造品を得た。また、実施例と同様にしてｍ値、０．２％耐力、引張強度、及び伸びを測定した。得られた値を表２にそれぞれ示す。
【００５８】
【表１】
2015116846.tif 000003
【００５９】
【表２】
2015116846.tif 000004
【００６０】
実施例の鍛造品においては、全ての試験片でシュミット因子の逆数（ｍ値）が２．３以上となっているが、比較例の鍛造品では全ての試験片でシュミット因子の逆数（ｍ値）が２．３未満となっている。これに対応して、実施例の鍛造品の０．２％耐力は比較例の鍛造品と比較して明瞭に向上していることが確認できる。
【符号の説明】
【００６１】
１・・・自動車用足回り部品、
２・・・アーム部、
４・・・ボールジョイント取付部、
６・・・ブッシュボス、
８・・・異形連鋳棒、
１０・・・スライス材。
【図１】
2015116846.tif 000005
【図２】
2015116846.tif 000006
【図３】
2015116846.tif 000007
【図４】
2015116846.tif 000008
【図５】
2015116846.tif 000009