(57)【要約】【課題】構造の複雑化や大型化を招くことなく、簡単な構成により帯電部材の清浄化を維持して帯電特性の悪化を防止し、異常画像の発生を防止する構成を備えた帯電装置を提供する。【解決手段】潜像担持体表面を一様帯電するために用いられる帯電部材および該帯電部材表面に接触して該帯電部材表面に付着した異物を除去可能な清掃部材を備えた帯電装置であって、前記清掃部材は、前記帯電部材に対する接触圧力を変化させることにより該帯電部材に対する従動回転状態を第１のモードおよび第２のモードにそれぞれ選択可能であり、前記第２のモードは、前記第１のモードに対して前記帯電部材に対する前記清掃部材の線速比が大きくなる関係を設定されていることを特徴とする。【選択図】図７
2015040878.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潜像担持体表面を一様帯電するために用いられる帯電部材および該帯電部材表面に接触して該帯電部材表面に付着した異物を除去可能な清掃部材を備えた帯電装置であって、
前記清掃部材は、前記帯電部材に対する接触圧力を変化させることにより該帯電部材に対する従動回転状態を第１のモードおよび第２のモードにそれぞれ選択可能であり、
前記第２のモードは、前記第１のモードに対して前記帯電部材に対する前記清掃部材の線速比が大きくなる関係を設定されていることを特徴とする帯電装置。
【請求項２】
前記第１のモードは、前記帯電部材に対して前記清掃部材がほぼ等速で従動するモードに決められていることを特徴とする請求項１記載の帯電装置。
【請求項３】
前記第２のモードは、前記第１のモード時よりも遅い線速にて前記清掃部材が前記帯電部材に従動するモードであることを特徴とする請求項１記載の帯電装置。
【請求項４】
前記帯電部材に対する前記清掃部材の接触圧力を変化させる構成として、伸縮量の変化に応じて弾性力を変化させることが可能なスプリングが用いられ、該スプリングは回転可能な偏心カムに伸縮方向一端を対向させることにより伸縮量を変化させて前記接触圧力を変化させることを特徴とする請求項１乃至３のうちのいずれか一つに記載の帯電装置。
【請求項５】
前記清掃部材は、前記帯電部材と対向する位置で同じ方向に移動可能であることを特徴とする請求項１乃至４のうちのいずれか一つに記載の帯電装置。
【請求項６】
潜像担持体表面を一様帯電するために用いられる帯電部材および該帯電部材表面に接触して該帯電部材表面に付着した異物を除去可能な清掃部材を備えた帯電装置であって、
前記清掃部材は、前記帯電部材に対する接触圧力を変化させることにより該帯電部材に対する従動回転状態を第１のモードおよび第２のモードにそれぞれ選択可能であり、
前記第２のモードは、前記第１のモードに対して前記帯電部材に対する前記清掃部材の線速比が大きくなる関係を設定され、
前記帯電部材は、表面に周方向に沿って延びる複数の凹凸が形成されていることを特徴とする帯電装置。
【請求項７】
潜像担持体表面を一様帯電するために用いられる帯電部材および該帯電部材表面に接触して該帯電部材表面に付着した異物を除去可能な清掃部材を備えた帯電装置であって、
前記清掃部材は、前記帯電部材に対する接触圧力を変化させることにより該帯電部材に対する従動回転状態を第１のモードおよび第２のモードにそれぞれ選択可能であり、
前記第２のモードは、前記第１のモードに対して前記帯電部材に対する前記清掃部材の線速比が大きくなる関係を設定され、
前記帯電部材は、表面に多数の粒子が分散されていることを特徴とする帯電装置。
【請求項８】
前記帯電部材には、直流の一定電圧が印加されることを特徴とする請求項１乃至７のうちのいずれか一つに記載の帯電装置。
【請求項９】
請求項１乃至８のうちのいずれか一つに記載の帯電装置を用いる画像形成装置であって、
前記潜像担持体には、未転写トナーや摩耗粉などの異物を除去するクリーニング装置が設けられ、
前記クリーニング装置は、前記潜像担持体の表面に当接する先端稜線部分を有するブレード部材を備え、該ブレード部材は、先端稜線部が２３℃における１００％モジュラス値が６［ＭＰａ］以上の弾性ゴムが用いられることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
前記未転写トナーとなるトナーには、ガラス転移点が４０〜６０℃を有するものが用いられることを特徴とする請求項９記載の画像形成装置。
【請求項１１】
少なくとも前記潜像担持体に対して画像形成処理を行うための帯電装置、現像装置およびクリーニング装置のうちの一つが収容されているプロセスカートリッジを作像部に備えたことを特徴とする請求項１０記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯電装置および画像形成装置に関し、さらに詳しくは、帯電装置に用いられる帯電ローラのクリーニング機構に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真方式を用いる画像形成装置には、単一色画像を対象とした作像部を用いる構成の他に、複数色の画像を形成可能な作像部を用いてフルカラー画像などの多色画像を形成する構成がある。
作像部には、潜像担持体に対する一様帯電を行うための帯電装置が設けられているが、帯電装置に用いられる帯電部材は、潜像担持体表面に接触する構成や近接して非接触な状態を維持される構成が知られている。
【０００３】
潜像担持体の表面に帯電部材を接触させながら帯電を行う接触帯電方式では、芯金上に導電性ゴムからなる弾性層が設けられた帯電ローラを帯電部材として用いる構成が知られている。
上記構成からなる帯電部材による帯電時には、帯電部材である帯電ローラの芯金にバイアス印加することで潜像担持体表面を所定電位に帯電させることができる。
【０００４】
しかし、接触帯電方式では、潜像担持体上に残留する未転写トナーや帯電部材であるローラ表面や潜像担持体の感光層表面から剥離する摩耗粉が転移する機会が多くなり、これら異物が帯電ローラ表面に付着することある。
異物が帯電ローラ表面に付着したままであると、帯電ローラ表面での抵抗分布が変化してしまい、潜像担持体表面での帯電電位にムラが生じてしまう現象を招く。この結果、潜像担持体表面での一様帯電が得られないことにより画像濃度ムラなどの異常画像が発生する虞がある。
【０００５】
従来、帯電部材である帯電ローラ表面へ異物が付着するのを防止する構成として、電部材に用いられる帯電ローラの表面に多数の凹凸を形成して潜像担持体である感光体との接触面積を小さくする構成が提案されている（例えば、特許文献１）。この構成では、接触面積を小さくして感光体との接触による異物の転移機会を少なくできるので、帯電ローラ表面での汚れを減少させることができる。また、帯電ローラの凹凸形状により接触部でのギャップ部帯電ローラの軸方向に適度に分布することで安定した帯電が行えるという利点もある。
しかし、この構成には、一旦、凹凸部に入り込んだ異物が出にくくなることで帯電ローラに転移した異物の除去が難しくなり、汚れが取りにくいという不具合がある。
【０００６】
そこで、帯電ローラに接触して異物を掻き取ることができるクリーニング部材を設けることが考えられる。
例えば、ローラ状のクリーニング部材を帯電ローラに接触させ、帯電ローラの回転に連れ回るようにした構成を用いることがある。
しかし、この構成では、帯電ローラと等速で連れ回ることから異物を掻き取る作用が充分に得られず、帯電ローラ上では経時により汚れが蓄積し、結果として、帯電ローラ表面での帯電特性が一定とならない。これにより帯電ムラが生じて濃度ムラを生じた異常画像が得られるという問題は残されたままとなる。
【０００７】
クリーニング部材として、ローラではなく固定されたブレード状の構造物を用いることもある。
この構成では、帯電ローラとクリーニング部材との間に速度差が生じることで帯電ローラ上の異物を掻き取る作用が効率よく得られる。
しかし、クリーニング能力は、初期段間において高いものの、経時的にはブレード先端が帯電ローラ表面に摺擦することにより帯電ローラ表面へのダメージが大きくなる。また、クリーニング部材の摩耗による掻き取り能力の低下も生じる。これにより、長期に亘るクリーニング能力の維持は期待できなくなる。
【０００８】
クリーニング部材による掻き取り能力が経時的に低下するのを防止する構成として、クリーニング部材を所定時期にのみ帯電ローラに接触させる構成が提案されている（例えば、特許文献２）。
この構成では、非画像形成時にクリーニング部材を帯電ローラに接触させ、画像形成時にクリーニング部材を帯電ローラから離す構成が用いられている。
【０００９】
また、帯電ローラからの異物排除を効果的に行うために、帯電ローラおよびクリーニング部材間でのバイアス電界方向を画像形成時と非画像形成時とで切り換え、クリーニング部材の回転数を変更する制御も提案されている（例えば、特許文献３）。
【００１０】
さらに、帯電ローラからの異物除去作用を高めるための構成として、帯電ローラにローラ上のクリーニング部材を接触させる構成を対象として、クリーニング部材の回転数を可変制御して掻き取り作用を高める構成が提案されている（例えば、特許文献４）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし上記各特許文献に開示された構成では、次の問題がある。
特許文献２に開示されている構成では、帯電ローラに対するクリーニング部材の接離機構が複雑となる虞れが均一な接触を得ることが難しい。
しかも、クリーニング部材が帯電ローラに接触する箇所は常に同じであることから、接触箇所に汚れが蓄積され、結果としてクリーニング能力が経時的に低下することや突発的に発生した異物の除去ができないという不具合がある。
【００１２】
特許文献３に開示されている構成では、バイアス制御および回転数制御と複数の制御項目を必要とすることから、制御が複雑化する虞がある。
【００１３】
特許文献４に開示されている構成では、モノクロモードとフルカラーモードとで帯電ローラに対するクリーニング部材の食い込み量を変更する制御とクリーニング部材の回転数を変更する制御が行われることから、制御機構が複雑となる。しかも、食い込み量の違いによる摩耗量の変化については何ら考慮されていないことから、経時的には摩耗による異物掻き取り能力の低下が起こりやすく、初期時には帯電ローラへのダメージが大きくなりやすい。
また、帯電ローラとクリーニング部材とはそれぞれ独立した回転制御が行われることから、駆動系の構成が複雑かつ大型化する虞もある。
しかも、独立して回転制御される帯電ローラおよびクリーニング部材は同一の軸受け部材により支持されていることから、各支持位置での公差を考慮した場合に両者間の接触を維持させるためには互いに所定条件よりも近づけた関係とすることになる。このため、クリーニング部材の接触圧力を大きくする傾向となる。この結果、クリーニング部材が帯電ローラに対して強く接触することがあるので、帯電ローラ表面へのダメージが大きくなる虞もある。
【００１４】
本発明は、帯電部材を対象としたクリーニングにおける問題に鑑み、構造の複雑化や大型化を招くことなく、簡単な構成により帯電部材の清浄化を維持して帯電特性の悪化を防止し、異常画像の発生を防止する構成を備えた帯電装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
この目的を達成するため、本発明は、潜像担持体表面を一様帯電するために用いられる帯電部材および該帯電部材表面に接触して該帯電部材表面に付着した異物を除去可能な清掃部材を備えた帯電装置であって、前記清掃部材は、前記帯電部材に対する接触圧力を変化させることにより該帯電部材に対する従動回転状態を第１のモードおよび第２のモードにそれぞれ選択可能であり、前記第２のモードは、前記第１のモードに対して前記帯電部材に対する前記清掃部材の線速比が大きくなる関係を設定されていることを特徴とする帯電装置にある。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、二つのモード選択を行うだけで複雑な構造を用いることなく帯電部材へのダメージを少なくして清浄化を維持できると共に帯電特性の悪化を防止することができる。特に、各モードが帯電部材に対する清掃部材の接触圧力の変化を利用するだけであるので、帯電部材の動作状況に連動した清浄化を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る帯電装置を用いる画像形成装置の構成を説明するための模式図である。
【図２】図１に示した画像形成装置の作像部に用いられるプロセスカートリッジの構成を説明するための模式図である。
【図３】図２に示したプロセスカートリッジに装備されている感光体の層構成を説明するための図である。
【図４】図２に示したプロセスカートリッジに装備されているクリーニング装置に用いられるクリーニングブレードに関する従来例との対比を示す図である。
【図５】図２に示したプロセスカートリッジに用いられる帯電ローラの構成の一例を示す図である。
【図６】図５に示した帯電ローラの要部変形例を示す図である。
【図７】図２に示したプロセスカートリッジに用いられる帯電装置の特徴部を説明するための図である。
【図８】図７に示した特徴部の斜視図である。
【図９】図７に示した特徴部で得られる帯電ローラと清掃部材との線速比および清掃部材の加圧力の関係を説明するための線図である。
【図１０】図９に示した関係を設定するために用いられる制御部の構成を説明するためのブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図示実施例により本発明を実施するための形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る帯電装置を用いる画像形成装置の一つであるプリンタ１００の構成を示す図である。
同図に示されたプリンタ１００は、複数の色の作像部を備えてフルカラー画像を形成可能な構成が備えられている。つまり、プリンタ１００の内部には、複数の作像部からなる画像形成部１２０、中間転写装置１６０および給紙部１３０が主要部として備えられている。
画像形成部１２０には、後述する中間転写装置１６０に用いられる中間転写ベルト１６２の展張方向に沿って複数の作像部を構成するプロセスカートリッジ１２１が配置されている。なお、同図において数字で示す符号に付けられた添え字Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋは、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックを意味しており、各作像部のプロセスカートリッジ１２１が異なる色の画像形成が可能であることを表している。
プロセスカートリッジ１２１に関しては、図２において後で詳細を説明する。
【００１９】
中間転写装置１６０は、複数の支持ローラに掛け回されて図示矢印方向に移動可能な中間転写ベルト１６２が備えられている。
中間転写ベルト１６２の展張部において各作像部に対向する位置には、各作像部に装備されている感光体１０で形成された画像を中間転写ベルト１６２に順次転写する一次転写ローラ１６１が配置されている。
中間転写ベルトの展張方向一方側には、中間転写ベルト１６２に転写された重畳画像を記録媒体として用いられる転写紙に一括転写するための二次転写ローラ１６５が配置されている。
中間転写ベルト１６２は、支持ローラの一つを駆動ローラとして図示矢印方向に移動することができ、各作像部に装備されている感光体１０の移動に同期して移動する。
一次転写ローラ１６１は、中間転写ベルト１６２を挟んで各作像部に装備されている感光体１０に対向して配置されており、感光体１０に形成されたトナー像を中間転写ベルト１６２上に転写する。一次転写ローラ１６１は、感光体１０に対して弱い圧力で中間転写ベルト１６２を当接させるようになっている。
【００２０】
中間転写ベルト１６２は、図示しない接離機構により各作像部のうちで、黒（Ｋ）色の画像を形成する作像部以外の感光体１０（Ｙ，Ｃ，Ｍ）に対して接離することができる。これにより、黒（Ｋ）色のみの単一色の画像形成時には他の色の画像を形成する作像部の感光体１０から離れることができる。
中間転写ベルト１６２の接離に関しては、一次転写ローラ１６１を接離する機構あるいは黒（Ｋ）色の作像部側の位置する支持ローラを揺動支点として他方の支持ローラ側を揺動させる機構などが用いられる。
【００２１】
中間転写装置１６０はユニット構造等が用いられ、プリンタ１００の本体から着脱自在に構成されている。具体的には、プリンタ１００の画像形成部１２０を覆っている図１中の紙面手前側の前カバー（不図示）を開くことで外部への取り出しが行われ、装着時にはこの手順と逆の手順が実行される。
【００２２】
図１中、符号１６７は、二次転写ローラ１６５による一括転写が終了した中間転写ベルト１６２に残留する未転写トナーを除去するベルトクリーニング装置を示している。ベルトクリーニング装置１６７は、中間転写ベルト１６２と共に装置本体に対して着脱できる構成が用いられている。また、ベルトクリーニング装置１６７において回収された未転写トナーは、後述するプロセスカートリッジ内の現像装置５０に帰還させたりあるいは図示しない廃棄トナータンクに向け搬送する構成を用いることも可能な装置である。
また、図１中、符号１５９（Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋ）は、現像装置６０に対する補給トナーを収容したトナーカートリッジを示している。トナーカートリッジ１５９からは、現像装置６０内でのトナー濃度が低下した場合にトナーが補給される。
【００２３】
図１において符号１４０は、作像部毎に書き込み光を感光体１０に照射する書き込み装置を示している。書き込み装置１４０は、図示しない制御部から送信される画像情報に応じた書き込み光を感光体１０に照射することで感光体１０に静電潜像を形成する。
【００２４】
図１において書き込み装置１４０の下方には、給紙部１３０が配置されている。
給紙部１３０には、複数の給紙カセット１３１が備えられ、各給紙カセット１３１からは、繰り出しローラ１３２により搬送路に向け転写紙が給送される。搬送路に給送された転写紙は、搬送路に配置されているレジストローラ１３３によりレジストタイミングを設定された上で二次転写ローラ１６５の位置に向け搬送されて中間転写ベルト１６２に担持されている重畳画像を一括転写される。
一括転写後の転写紙は、排紙ローラ９０を介して排紙トレイに向け排出される。
【００２５】
図２は、各作像部に用いられるプロセスカートリッジ１２１の構成を示す図である。
プロセスカートリッジ１２１の構成は、各作像部において同様であるので、以下の説明においては、色の種別を意味する符号Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｋを省略して説明する。
同図においてプロセスカートリッジ１２１内には、潜像担持体としての感光体１０が配置され、感光体１０の周囲には、感光体１０の移動方向に沿って画像形成処理を実行する帯電装置４０，現像装置５０およびクリーニング装置３０がそれぞれ配置されている。
帯電装置４０は、潜像担持体表面、つまり感光体表面を一様帯電するために用いられる装置であり、帯電ローラ４１が主要部に用いられている。
【００２６】
感光体１０は、本実施例の場合、回転可能なドラムが用いられており、導電性支持体上に少なくとも感光層を有し、表面には中に無機微粒子が分散されている。
以下に、感光体１０（以下、便宜上、感光体を像担持体と表現する場合もある）の各層構造について説明する。
図３（Ａ）は、導電性支持体９１上に表面近傍に無機微粒子を含有した感光層９２を設けた一例を示している。図３（Ｂ）は、導電性支持体９１上に感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例を示している。また、図３（Ｃ）は、導電性支持体９１上に電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を積層した感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例を示している。図３（Ｄ）は、導電性支持体９１上に下引き層９４を設け、電荷発生層９２１、電荷輸送層９２２を積層した感光層９２及び無機微粒子を含有した表面層９３を設けた一例を示している。
【００２７】
図３に示す感光体１０は、導電性支持体９１上に少なくとも、感光層９２と表面層９３を有する構成のものであればよく、その他の層等が任意に組み合わされていても構わない。
導電性支持体９１としては、体積抵抗１０１０Ω・ｃｍ以下の導電性を示すもの、例えば、次の材質が用いられる。
アルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金などの金属、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物を、蒸着またはスパッタリングにより、フィルム状もしくは円筒状のプラスチック、紙に被覆したもの、あるいは、アルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレスなどの板およびそれらを、押し出し、引き抜きなどの工法で素管化後、切削、超仕上げ、研摩などの表面処理した管などを使用することができる。
また、特許文献４に開示されたエンドレスニッケルベルト、エンドレスステンレスベルトも導電性支持体９１として用いることも可能である。
【００２８】
この他、導電性支持体９１の構成として、表面に導電性粉体を適当な結着樹脂に分散して塗工したものを用いることも可能である。この場合に用いられる導電性粉体としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、またアルミニウム、ニッケル、鉄、ニクロム、銅、亜鉛、銀などの金属粉、あるいは導電性酸化スズ、ＩＴＯなどの金属酸化物粉体などが挙げられる。
また、同時に用いられる結着樹脂には、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂などの熱可塑性、熱硬化性樹脂または光硬化性樹脂が挙げられる。
【００２９】
このような導電性層は、これらの導電性粉体と結着樹脂を適当な溶剤、例えば、テトラヒドロフラン、ジクロロメタン、メチルエチルケトン、トルエンなどに分散して塗布することにより設けることができる。
さらに、適当な円筒基体上にポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニリデン、ポリエチレン、塩化ゴム、テフロン（登録商標）などの素材に前記導電性粉体を含有させた熱収縮チューブによって導電性層を設けてなるものも、本発明の導電性支持体９１として良好に用いることができる。
【００３０】
次に感光層９２について説明する。
感光層９２は単層でも積層でもよいが、説明の都合上、先ず電荷発生層９２１と電荷輸送層９２２とで構成される場合（図３（Ｃ）に示す構成）から述べる。
電荷発生層９２１は、電荷発生物質を主成分とする層である。電荷発生層９２１には、公知の電荷発生物質を用いることが可能であり、その代表として、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、キノン系縮合多環化合物、スクアリック酸系染料、他のフタロシアニン系顔料、ナフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩系染料等が挙げられ用いられる。これら電荷発生物質は単独でも、２種以上混合してもかまわない。
【００３１】
本実施例では、特に、アゾ顔料および／またはフタロシアニン顔料が有効に用いられる。
特に下記の化学構造式（１）で表されるアゾ顔料、およびチタニルフタロシアニン（特にＣｕＫαの特性Ｘ線（波長１．５１４Å）に対するブラッグ角２θの回折ピーク（±０．２゜）として、少なくとも２７．２゜に最大回折ピークを有するチタニルフタロシアニン）が有効に使用できる。
電荷発生層９２１は、必要に応じて結着樹脂とともに適当な溶剤中にボールミル、アトライター、サンドミル、超音波などを用いて分散し、これを導電性支持体９１上に塗布し、乾燥することにより形成される。
必要に応じて電荷発生層９２１に用いられる結着樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリケトン、ポリカーボネート、シリコン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリスルホン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリアクリルアミド、ポリビニルベンザール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリフェニレンオキシド、ポリアミド、ポリビニルピリジン、セルロース系樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等が挙げられる。結着樹脂の量は、電荷発生物質１００重量部に対し０〜５００重量部、好ましくは１０〜３００重量部が適当である。
【００３２】
【化１】
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【００３３】
ここで用いられる溶剤としては、イソプロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチルセルソルブ、酢酸エチル、酢酸メチル、ジクロロメタン、ジクロロエタン、モノクロロベンゼン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、リグロイン等が挙げられるが、特にケトン系溶媒、エステル系溶媒、エーテル系溶媒が良好に使用される。
塗布液の塗工法としては、浸漬塗工法、スプレーコート、ビートコート、ノズルコート、スピナーコート、リングコート等の方法を用いることができる。
電荷発生層９２１の膜厚は、０．０１〜５μｍ程度が適当であり、好ましくは０．１〜２μｍである。
電荷輸送層９２２は、電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層９２１上に塗布、乾燥することにより形成できる。
また、必要により可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。
電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。
【００３４】
電荷輸送物質としては、例えばクロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロキサントン、２，４，８−トリニトロチオキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデノ〔１，２−ｂ〕チオフェン−４−オン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド、ベンゾキノン誘導体等の電子受容性物質が挙げられる。
正孔輸送物質としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールおよびその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメートおよびその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒド縮合物およびその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、ポリシラン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、モノアリールアミン誘導体、ジアリールアミン誘導体、トリアリールアミン誘導体、スチルベン誘導体、α−フェニルスチルベン誘導体、ベンジジン誘導体、ジアリールメタン誘導体、トリアリールメタン誘導体、９−スチリルアントラセン誘導体、ピラゾリン誘導体、ジビニルベンゼン誘導体、ヒドラゾン誘導体、インデン誘導体、ブタジェン誘導体、ピレン誘導体等、ビススチルベン誘導体、エナミン誘導体等その他公知の材料が挙げられる。これらの電荷輸送物質は単独、または２種以上混合して用いられる。
【００３５】
結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアレート、フェノキシ樹脂、ポリカーボネート、酢酸セルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルトルエン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド樹脂等の熱可塑性または熱硬化性樹脂が挙げられる。
電荷輸送物質の量は、結着樹脂１００重量部に対し、２０〜３００重量部、好ましくは４０〜１５０重量部が適当である。
また、電荷輸送層９２２の膜厚は解像度・応答性の点から、２５μｍ以下とすることが好ましい。
下限値に関しては、使用するシステム（特に帯電電位等）に異なるが、５μｍ以上が好ましい。
ここで用いられる溶剤としては、テトラヒドロフラン、ジオキサン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、アセトンなどが用いられる。
【００３６】
本実施例での像担持体の場合、その電荷輸送層９２２中に可塑剤やレベリング剤を添加してもよい。
可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートなど一般の樹脂の可塑剤として使用されているものがそのまま使用でき、その使用量は、結着樹脂に対して０〜３０重量％程度が適当である。
レベリング剤としては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルなどのシリコーンオイル類や、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいは、オリゴマーが使用され、その使用量は結着樹脂に対して、０〜１重量％が適当である。
電荷輸送層９２２が最表層となる場合は、電荷輸送層９２２に無機微粒子が含有されている。無機微粒子としては、銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。
無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５μｍであることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。
無機微粒子の平均一次粒径が０．０１μｍ以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５μｍ以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。
無機微粒子の添加量は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。従って、概ね全固形分に対して、３０重量％以下、好ましくは２０重量％以下である。
その下限値は、通常、３重量％である。
【００３７】
また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。
無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。
【００３８】
次に、感光層９２が単層構成の場合について述べる。
上述した電荷発生物質を結着樹脂中に分散した像担持体が使用できる。
単層感光層９２は、電荷発生物質および電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することによって形成できる。
また単層の感光層９２が表面層９３になる場合も、前記無機微粒子が含有されている。さらに、この感光層９２には上述した電荷輸送材料を添加した機能分離タイプとしても良く、良好に使用できる。
また、必要により、可塑剤やレベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。
結着樹脂としては、先に電荷輸送層９２２で挙げた結着樹脂をそのまま用いるほかに、電荷発生層で挙げた結着樹脂を混合して用いてもよい。
結着樹脂１００重量部に対する電荷発生物質の量は５〜４０重量部が好ましく、電荷輸送物質の量は０〜１９０重量部が好ましくさらに好ましくは５０〜１５０重量部である。
単層感光層９２は、電荷発生物質、結着樹脂を必要ならば電荷輸送物質とともにテトラヒドロフラン、ジオキサン、ジクロロエタン、シクロヘキサン等の溶媒を用いて分散機等で分散した塗工液を、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコートなどで塗工して形成できる。単層感光層９２の膜厚は、５〜２５μｍ程度が適当である。
【００３９】
本実施例での像担持体においては、導電性支持体９１と感光層９２との間に下引き層９４を設けることができる。
下引き層９４は一般には樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層９２を溶剤で塗布することを考えると、一般の有機溶剤に対して耐溶剤性の高い樹脂であることが望ましい。
このような樹脂としては、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。
また、下引き層９４にはモアレ防止、残留電位の低減等のために、酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等で例示できる金属酸化物の微粉末顔料を加えてもよい。
この下引き層９４は前述の感光層９２の如く適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。
さらに本実施例では、下引き層９４として、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、クロムカップリング剤等を使用することもできる。
この他、下引き層９４には、Ａｌ２Ｏ３を陽極酸化にて設けたものや、ポリパラキシリレン（パリレン）等の有機物やＳｉＯ２、ＳｎＯ２、ＴｉＯ２、ＩＴＯ、ＣｅＯ２等の無機物を真空薄膜作成法にて設けたものも良好に使用できる。このほかにも公知のものを用いることができる。下引き層９４の膜厚は０〜５μｍが適当である。
【００４０】
本実施例での像担持体においては、感光層９２の最表面に無機微粒子を含有させた表面層９３を設けることができる。
表面層９３は、少なくとも無機微粒子とバインダー樹脂で構成される。バインダー樹脂は、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂等の熱可塑性樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂などの架橋樹脂が用いられる。
微粒子としては、有機系微粒子及び無機微粒子が用いられる。有機系微粒子としては、フッ素含有樹脂微粒子、炭素系微粒子などが上げられる。銅、スズ、アルミニウム、インジウムなどの金属粉末、酸化珪素、シリカ、酸化錫、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化インジウム、酸化アンチモン、酸化ビスマス、アンチモンをドープした酸化錫、錫をドープした酸化インジウム等の金属酸化物、チタン酸カリウムなどの無機材料が挙げられる。特に金属酸化物が良好であり、さらには、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等が有効に使用できる。
無機微粒子の平均一次粒径は、０．０１〜０．５μｍであることが表面層９３の光透過率や耐摩耗性の点から好ましい。
無機微粒子の平均一次粒径が０．０１μｍ以下の場合は、耐摩耗性の低下、分散性の低下等を引き起こし、０．５μｍ以上の場合には、分散液中において無機微粒子の沈降性が促進されたり、トナーのフィルミングが発生したりする可能性がある。
表面層９３中の無機微粒子濃度は、高いほど耐摩耗性が高いので良好であるが、高すぎる場合には残留電位の上昇、保護層の書き込み光透過率が低下し、副作用を生じる場合がある。
従って、概ね全固形分に対して、５０重量％以下、好ましくは３０重量％以下である。
その下限値は、通常、５重量％である。
また、これらの無機微粒子は少なくとも一種の表面処理剤で表面処理させることが可能であり、そうすることが無機微粒子の分散性の面から好ましい。
無機微粒子の分散性の低下は残留電位の上昇だけでなく、塗膜の透明性の低下や塗膜欠陥の発生、さらには耐摩耗性の低下をも引き起こすため、高耐久化あるいは高画質化を妨げる大きな問題に発展する可能性がある。
【００４１】
表面処理剤としては、従来用いられている表面処理剤を使用することができるが、無機微粒子の絶縁性を維持できる表面処理剤が好ましい。
例えば、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、ジルコアルミネート系カップリング剤、高級脂肪酸等、あるいはこれらとシランカップリング剤との混合処理や、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、シリコーン、ステアリン酸アルミニウム等、あるいはそれらの混合処理が無機微粒子の分散性及び画像ボケの点からより好ましい。
シランカップリング剤による処理は、画像ボケの影響が強くなるが、上記の表面処理剤とシランカップリング剤との混合処理を施すことによりその影響を抑制できる場合がある。
表面処理量については、用いる無機微粒子の平均一次粒径によって異なるが、３〜３０ｗｔ％が適しており、５〜２０ｗｔ％がより好ましい。
【００４２】
表面処理量がこれよりも少ないと無機微粒子の分散効果が得られず、また多すぎると残留電位の著しい上昇を引き起こす。
これら無機微粒子−材料は単独もしくは２種類以上混合して用いられる。表面層９３膜厚は、１．０〜８．０μｍの範囲であることが好ましい。
長期的に繰り返し使用される像担持体は、機械的に耐久性が高く、摩耗しにくいものとする。
しかし実機内における、帯電部材などから、オゾン及びＮＯｘガスなどが発生し、像担持体の表面に付着する。これらの付着物が存在すると、画像流れが発生する。
この画像流れを防止するためには、感光層９２をある一定速度以上に摩耗する必要がある。
そのためには、長期的な繰り返し使用を考慮した場合、表面層９３は少なくとも１．０μｍ以上の膜厚であることが好ましい。
【００４３】
また表面層９３の膜厚が８．０μｍよりも大きい場合は、残留電位上昇や微細ドット再現性の低下が考えられる。
これら無機微粒子−材料は、適当な分散機を用いることにより分散できる。
また、分散液中での無機微粒子−の平均粒径は、１μｍ以下、好ましくは０．５μｍ以下にあること表面層９３の透過率の点から好ましい。
感光層９２上に表面層９３を設ける方法としては、浸漬塗工方法、リングコート法、スプレー塗工方法など用いられる。  
このうち一般的な表面層９３の製膜方法としては、微小開口部を有するノズルより塗料を吐出し、霧化することにより生成した微小液滴を感光層９２上に付着させて塗膜を形成するスプレー塗工方法が用いられる。
ここで用いられる溶剤としては、テトラヒドロフラン、ジオキサン、トルエン、ジクロロメタン、モノクロロベンゼン、ジクロロエタン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、アセトンなどが用いられる。
表面層９３は、残留電位低減、応答性改良のため、電荷輸送物質を含有しても良い。電荷輸送物質は、電荷輸送層の説明のところに記載した材料を用いることができる。
電荷輸送物質として、低分子電荷輸送物質を用いる場合には、表面層９３中における濃度傾斜を有しても構わない。
また、表面層９３には電荷輸送物質としての機能とバインダー樹脂の機能を持った高分子電荷輸送物質も良好に使用される。
【００４４】
これら高分子電荷輸送物質から構成される表面層９３は耐摩耗性に優れたものである。
高分子電荷輸送物質としては、公知の材料が使用できるが、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテルの中から選ばれる少なくとも一つの重合体であることが好ましい。特に、トリアリールアミン構造を主鎖および／または側鎖に含むポリカーボネートが好ましい。
像担持体表面層９３の硬度は、マルテンス硬さ１９０Ｎ／ｍｍ２以上であり、且つ弾性仕事率（Ｗｅ／Ｗｔ値）が３７．０％以上であることが好ましい。ここで上げているマルテンス硬さ、弾性仕事率は以下の条件で測定される。
評価装置  ：  Ｆｉｓｈｅｒｓｃｏｐｅ  Ｈ−１００
試験方法  ：  負荷除荷繰り返し（１回）試験
圧子  ：  マイクロビッカース圧子
最大荷重  ：  ９．８ｍＮ
負荷（除荷）時間  ：  ３０秒
保持時間  ：  ５ｓｅｃ
マルテンス硬さ１９０Ｎ／ｍｍ２未満の場合は、トナーが感光体表面に固着する不具合が生じる。また弾性仕事率（Ｗｅ／Ｗｔ値）が３７．０％未満の場合は、感光体軸方向で、画像面積率が変化した場合など、感光体摩耗スピードが変化し、摩耗ムラが発生する不具合が生じる。
このため、無機微粒子の添加量や樹脂種により、硬度及び弾性仕事率を制御する。ポリカーボネート、ポリアリレートなどの樹脂は、樹脂骨格中に剛直な構造を取り込むことにより、硬度及び弾性仕事率が向上する。また前記高分子電荷輸送物質を採用することにより、硬度及び弾性仕事率が向上する。
感光体の表面は無機微粒子の添加により微小な凹凸が形成される。このため感光体への付着力が低減され、トナー母体、外添剤の感光体へのフィルミングが発生しにくくなる。感光体の表面粗さはＲｚ＝０．３〜１．０μｍ程度が好ましい。表面粗さの測定にはサーフコム１４００Ｄ（東京精密製）で測定する。
【００４５】
図２に戻って、現像装置５０は、感光体１０の表面にトナーを供給することにより感光体１０上の静電潜像を可視像処理することができる。
現像装置５０には、現像剤を収容可能な現像槽が備えられており、現像槽内部には現像剤を担持可能な現像ローラ５１が感光体と対峙させて配置されている。
現像槽内には、現像ローラ５１に向け現像剤を撹拌搬送しながら供給する供給スクリュー５２および現像槽内の現像剤を撹拌搬送するとともに補給されたトナーを現像剤内に混合撹拌するための撹拌スクリュー５３が配置されている。
現像装置５０では、供給ローラ５２から現像ローラ５１に供給された現像剤が図示しないドクターブレードにより層厚を規定されたうえで感光体１０に向け供給される。現像剤は、静電潜像からの静電吸引力および現像ローラ５０に印加される現像バイアスにより静電潜像にトナーを吸着されて静電潜像を可視像化する。
【００４６】
現像装置５０には、定着温度を低くすることができる低ガラス転移点を有するトナーが用いられている。
以下、トナーの特性について説明する。
まず、本実施例に示した現像装置５０に用いられるトナーとして、低温定着対応の低ガラス転移点（低Ｔｇ）を有するトナーを用いる理由について説明する。
上記理由としては、定着に要するエネルギーの低減化、つまり省エネルギーを目的として、定着装置でのウォームアップ時間の短縮、さらにはこれに伴う消費電力の低減化を図ることにある。以下、ガラス転移点をＴｇと表示することがあること、そして、低温定着性のトナーを低Ｔｇトナーと称する場合があることを前置きしておく。
【００４７】
具体的には、１９９９年度の国際エネルギー機関（ＩＥＡ）のＤＳＭ（Ｄｅｍａｎｄ-ｓｉｄｅ-Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）プログラム中には、次世代複写機の技術調達プロジェクトが存在し、その要求仕様として、次の条件が公表されている。つまり、３０ｃｐｍ以上の複写機については、前記待機時間が１０秒以内、待機時の消費電力が１０〜３０ワット以下（複写速度で異なる）とする。このように、従来の複写機に比べて飛躍的な省エネ化の達成を要求されている。
この要求を達成するためのやり方の一つとして、加熱ローラ等の定着部材を低熱容量化させて、トナーの温度応答性を向上させる方法が考えられるが、十分満足できるものではない。  
前記要求を達成し待機時間を極小にするためには、トナー自体の定着温度を下げ、使用可能時のトナー定着温度を低下させることが必須の技術的達成事項であると考えられる。
【００４８】
しかしら、このようにトナーの低温定着化を図ると、それに起因して定着温度範囲の確保（耐ホットオフセット性）と耐熱保存性の維持が難しくなってくるという問題がある。
トナーの低温定着性と耐ホットオフセット性を両立させるための検討としては、トナーの結着樹脂にポリエステル樹脂を使用することが考えられる。
より優れた低温定着性を維持するためには、さらに結着樹脂を低分子量化させ、シャープメルト性を強調した樹脂設計が必要であるが、ガラス転移点の低下による耐熱保存性の悪化という問題が発生する。
【００４９】
また、低温定着性、耐ホットオフセット性、耐熱保存性のいずれにも優れたトナーとして、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを有機溶媒及び水系媒体中でアミンと重付加反応させる高分子量化工程を含む製造方法によって得るものが提案されている（例えば、参考文献として、特開２００２-２８７４００号公報、特開２００２-３５１１４３号公報等がある）。
しかしら、上記製造方法においても、トナーの低温定着性を満足するには、基体樹脂であるポリエステル樹脂のシャープメルト性が不十分であることが判明している。
【００５０】
以上のような背景に鑑み、本実施例で用いられるトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤からなる静電荷像現像用トナーであること。そして、該結着樹脂は、変性ポリエステル樹脂と、以下の（１）乃至（４）の条件を満たすポリエステル樹脂とを含むトナーであることを特徴としている。
【００５１】
（１）ガラス転移点（Ｔｇ）が３９〜６５℃である。本実施例では、ガラス点移転が４０〜６０℃の範囲にあるトナーが対象となっている。
（２）ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）をガラス転移点（Ｔｇ／℃）で除した値（Ｍｗ／Ｔｇ）が４０〜１２０である。
（３）ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）が２．０〜１５．０で、ベンゼン骨格と両末端エステル結合を有するアルキレン骨格のモル比（ベンゼン骨格／両末端エステル結合アルキレン骨格）が３．０以上である。
（４）ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量が２，０００〜７，８００である。
結着樹脂に用いられるポリエステル樹脂は、Ｔｇを６５℃よりも低下させるに従い、急激にＭｗが低下する傾向にあり、低温定着性、耐ホットオフセット性、耐熱保存性をいずれも満たすことは困難であった。
ポリエステル樹脂のＴｇが３９℃未満では、Ｍｗをいくら調節しても耐熱保存性を改善することはできない。  
従って、トナーの物性のバランスを取れる範囲としてＴｇを３９〜６５℃とし、かつＭｗ／Ｔｇの値を４０−１２０とするものである。Ｍｗ／Ｔｇの値が上記範囲にあることにより、ポリエステル樹脂は耐熱保存性を維持できるＴｇを有し、かつ低分子量化も図られ、トナーの低温定着性の一層の向上、及び耐熱保存性の維持が可能となる。なお、Ｍｗ及びＴｇは以下の測定方法によって得られるものであり、Ｍｗ／Ｔｇの値におけるＴｇの単位は℃である。
【００５２】
ガラス転移点（Ｔｇ）の測定は、理学電機社製のＲｉｇａｋｕ  ＴＨＲＭＯＦＬＥＸ  ＴＧ８１１０により、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて測定される。
また、分子量はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により次のように測定される。具体的には、４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調製した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。
試料の分子量測定に当たっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により、作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。
検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｃｏ．あるいは東洋ソーダ工業社製の、分子量が６×１０２、２．１×１０３、４×１０３、１．７５×１０４、５．１×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものが用いられる。そして、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。  
【００５３】
上記条件を満たすポリエステル樹脂としては、その化学構造が以下の特徴を有するものがよい。  
ポリエステル樹脂が有するベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）が２．０〜１５．０であり、ベンゼン骨格と両末端エステル結合を有するアルキレン骨格のモル比（ベンゼン骨格／両末端エステル結合アルキレン骨格）が３．０以上である。  
ポリエステル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、主にその化学構造に支配されており、ベンゼン環骨格が連続すればするほど、また、含有量が多ければ多いほどＴｇは高くなる傾向にある。
また、アルキレン骨格が長ければ長いほど、また、含有量が多ければ多いほどＴｇは低くなる傾向にある。
従って、ベンゼン環骨格の含有量が多いと耐ホットオフセット性、耐熱保存性は向上するが、低温定着性に不利になり、アルキレン骨格の含有量が多いと低温定着性には有利になるが、耐ホットオフセット性、耐熱保存性には悪影響を及ぼす。
一方、１，４-シクロヘキシレン骨格を適度に含有することにより、Ｔｇを維持しながら、樹脂の重量平均分子量の調節を図り、低温定着性の一層の向上が可能となる。
そこで、モル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）及びモル比（ベンゼン骨格／両末端エステル結合アルキレン骨格）の範囲を上記のように規定する。  
モル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）が２．０より小さいと、ポリエステル樹脂が脆くなり、トナー自体の耐久性がなくなる。  
モル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）が１５．０より大きいと、ガラス転移点を維持しながら低分子量化を図ることが困難になり、低温定着性が発現されない。
また、モル比（ベンゼン骨格／両末端エステル結合アルキレン骨格）が３．０より小さいと、耐熱保存性の維持が困難である。  
【００５４】
なお、モル比（ベンゼン環骨格／１，４-シクロヘキシレン骨格）及びモル比（ベンゼン骨格／両末端エステル結合アルキレン骨格）は、樹脂の原料となる多価カルボン酸及び多価アルコールの仕込み組成比より算出できる。また、生成した樹脂の１Ｈ-ＮＭＲ（核磁気共鳴）測定によっても算出することができる。  
【００５５】
低温定着性、耐ホットオフセット性を有し、耐熱保存性を維持するためには、ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）を調節することが重要であり、本発明におけるポリエステル樹脂のＴＨＦ可溶分のＭｗは２，０００〜７，８００に設計することが好ましい。
Ｍｗが２，０００未満ではオリゴマー成分が増加するため、上記に示すように化学構造の制御を行っても耐熱保存性が悪化し、７，８００を超えると溶融温度が高くなり低温定着性が悪化するためである。  
【００５６】
また、ポリエステル樹脂の酸価を１．０〜５０．０ＫＯＨｍｇ／ｇにすることにより、低温定着性、耐ホットオフセット性、耐熱保存性、帯電安定性などのトナー特性をより高品位にすることが可能である。
【００５７】
一方、本実施例で用いられる低温定着が可能な低Ｔｇトナーは、結着樹脂として上記のポリエステル樹脂を用いる他に、後で詳述する活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体（以下、「プレポリマー」と称する）を混合して製造することができる。
このプレポリマーを活性水素基を有する化合物と共に混合することにより、トナー製造過程で伸長または架橋反応等を行わせることができ、上記トナー特性の向上を図ることができる。
ここで、ポリエステル樹脂の酸価が５０．０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、プレポリマーの伸長または架橋反応が不十分となり、耐ホットオフセット性に影響が見られる。また、１．０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、プレポリマーの伸長または架橋反応が進みやすく、製造安定性に問題が生じる。  
【００５８】
なお、ポリエステル樹脂の酸価の測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ００７０に準拠した方法による。  
但しサンプルが溶解しない場合は、溶媒にジオキサン又はＴＨＦ等の溶媒を用いる。  
【００５９】
本実施例においては、さらなる検討により、上記ポリエステル樹脂の酸価と共に、トナーの酸価が低温定着性、耐ホットオフセット性に対して重要であることが判明した。  
トナーの酸価は、０．５〜４０．０ＫＯＨｍｇ／ｇにすることが好ましい。  
これは、トナーの酸価が４０．０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、プレポリマーの伸長または架橋反応が不十分となり、耐ホットオフセット性に影響が見られる。また、０．５ＫＯＨｍｇ／ｇ未満では、プレポリマーの伸長または架橋反応が進みやすく、製造安定性に問題が生じるためである。なお、トナーの酸価の測定は、ポリエステル樹脂の酸価と同様にして行うことができる。  
【００６０】
トナーのガラス転移点は、低温定着性、耐熱保存性、高耐久性を得るために４０〜６０℃が好ましい。
ガラス転移点が４０℃未満では現像機内でのトナーのブロッキングや、感光体へのフィルミングが発生し易くなり、また、６０℃を超えた場合には低温定着性が悪化しやすくなる。
なお、トナーのガラス転移点の測定は、ポリエステル樹脂のガラス転移点と同様にして行うことができる。  
【００６１】
本実施例に用いられる低Ｔｇトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）は、３〜８μｍであることが好ましく、また、その個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は１．００〜１．２５の範囲にあることが、さらに好ましい。  
Ｄｖ／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。  
また、より高品質の画像を得るには、Ｄｖを３〜７μｍにし、Ｄｖ／Ｄｎを１．００〜１．２０にし、且つ３μｍ以下の粒子を個数％で１〜１０個数％にするのがよい。より好ましくは、Ｄｖを３〜６μｍにし、Ｄｖ／Ｄｎを１．００〜１．１５にするのがよい。  
このようなトナーは、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れる。
さらに二成分現像剤においては、長期に亘るトナーの収支が行われても、現像剤中でのトナーの粒子径変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。
【００６２】
なお、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ-ＩＩ型を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）と、ＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）とを接続し測定した。  
【００６３】
本発明における低温定着対応の低Ｔｇトナーは、平均円形度が０．９２〜１．００であることが好ましい。  
これにより、適正な画像濃度で高精細な画像を再現性よく形成することができる。  
平均円形度が０．９２未満では、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られ難い。  なお、トナーの平均円形度はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ-２０００（東亜医用電子株式会社製）により計測できる。  
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。  
試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。  
【００６４】
また、本実施例に用いられる低Ｔｇトナーは、ＢＥＴ比表面積が１．０〜６．０（ｍ２／ｇ）であることが好ましい。  
ＢＥＴ比表面積が１．０（ｍ２／ｇ）未満では、粗大粒子の存在や添加剤の内包により、画質が低下する。  
また、６．０（ｍ２／ｇ）を超えた場合は、微細粒子の存在、添加剤の浮出し、表面の凹凸により、画質が低下する。
なお、トナーのＢＥＴ比表面積の測定は、ユアサアイオニクス社製ＮＯＶＡシリーズなどＪＩＳ規格（Ｚ８８３０及びＲ１６２６）に対応可能な機器を用いて行う。  
【００６５】
また、本実施例に用いられる低Ｔｇトナーを構成する材料について説明する。
ポリエステル樹脂は、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合により得られる。  
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。  
２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２-プロピレングリコール、１，３-プロピレングリコール、１，４-ブタンジオール、１，６-ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。  
このうち、炭素数２〜１２のアルキレングリコール、脂環式ジオール、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物を併用することが特に好ましい。  
３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。  
【００６６】
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。  
２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。  
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。  
３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。  
なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。  
【００６７】
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。  
【００６８】
本実施例に用いられるＴｇトナーに含まれるプレポリマーは、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）が好ましく、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステル、さらに多価イソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。  
この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。  
【００６９】
多価アルコール（ＰＯ）としては、前記ポリエステル樹脂の製造に用いるのと同様の化合物を挙げることができる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物である。特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。  
【００７０】
多価カルボン酸（ＰＣ）としては、前記ポリエステル樹脂の製造に用いるのと同様の化合物を例示でき、これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。  
【００７１】
多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。  
【００７２】
多価イソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６-ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’-テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記多価イソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。  
【００７３】
イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）を得る場合、多価イソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。  
末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは、１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。  
【００７４】
次に、プレポリマー（Ａ）と反応させる、活性水素基を有する化合物であるアミン類（Ｂ）としては、多価アミン及び／又は活性水素基を有するアミン類が用いられる。  
この場合の活性水素基には、水酸基やメルカプト基が包含される。  
このようなアミン類（Ｂ）には、ジアミン（Ｂ１）、３価以上の多価アミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。  
ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’-ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’-ジアミノ-３，３’-ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。  
３価以上の多価アミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。  
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。  
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。  
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。  Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。  
これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、（Ｂ１）および（Ｂ１）と少量の（Ｂ２）の混合物である。  
【００７５】
さらに、プレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）とを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いて生成するイソシアネート変性ポリエステルの分子量を調整することができる。
伸長停止剤としては、活性水素基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定される。  
【００７６】
アミン類（Ｂ）とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）との比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］（ｘは１〜２の数を示す）の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１。好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。  
【００７７】
本発明においては、ガラス転移点（Ｔｇ）、及びＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）をガラス転移点（Ｔｇ／℃）で除した値（Ｍｗ／Ｔｇ）が前記規定した範囲内であるポリエステル樹脂を結着樹脂として含有するものであれば、ポリエステル樹脂以外の樹脂も、ブレンド使用において結着樹脂として使用できる。  
【００７８】
ポリエステル樹脂以外の使用可能な樹脂としては、次のようなものを挙げることができる。  
ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリα-メチルスチレン、スチレン／クロロスチレン共重合体、スチレン／プロピレン共重合体、スチレン／ブタジエン共重合体、スチレン／塩化ビニル共重合体、スチレン／酢酸ビニル共重合体、スチレン／マレイン酸共重合体、スチレン／アクリル酸エステル共重合体（スチレン／アクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリル酸エチル共重合体、スチレン／アクリル酸ブチル共重合体、スチレン／アクリル酸オクチル共重合体、スチレン／アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／メタクリル酸エステル共重合体（スチレン／メタクリル酸メチル共重合体、スチレン／メタクリル酸エチル共重合体、スチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン／メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン／α-クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン／アクリロニトリル／アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単独重合体又は共重合体）、塩化ビニル樹脂、スチレン／酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン／エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等、石油系樹脂、水素添加された石油系樹脂等である。  これらの樹脂の製造法は、特に限定されるものではなく、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合のいずれも利用できる。  
【００７９】
着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。  
着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。  
【００８０】
本実施例で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、前述したポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ-クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン-ｐ-クロロスチレン共重合体、スチレン-プロピレン共重合体、スチレン-ビニルトルエン共重合体、スチレン-ビニルナフタリン共重合体、スチレン-アクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリル酸エチル共重合体、スチレン-アクリル酸ブチル共重合体、スチレン-アクリル酸オクチル共重合体、スチレン-メタクリル酸メチル共重合体、スチレン-メタクリル酸エチル共重合体、スチレン-メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン-α-クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ビニルメチルケトン共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-イソプレン共重合体、スチレン-アクリロニトリル-インデン共重合体、スチレン-マレイン酸共重合体、スチレン-マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。  
【００８１】
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。  
この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。  
また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウェットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。  
混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。  
【００８２】
また、結着樹脂、着色剤とともにワックスを含有させることもできる。  
本実施例に用いられるワックスとしては公知のものが使用でき、例えばポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。  
カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，  １８-オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。  
これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。  
本実施例に用いられるワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。  
融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。  
また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。  
１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。  
トナー中のワックスの含有量は通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。  
【００８３】
本実施例に用いられる低温定着対応の低Ｔｇトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。  
帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。  
具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ-５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ-３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ-８２、サリチル酸系金属錯体のＥ-８４、フェノール系縮合物のＥ-８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ-３０２、ＴＰ-４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ-９０１、ホウ素錯体であるＬＲ-１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。  
【００８４】
本発明において帯電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。  
１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。  
【００８５】
本実施例において着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。  
この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０−３〜０．５μｍであることが好ましい。  
また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。  
この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。  
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。  
【００８６】
この他、無機微粒子には、次の材料を用いることも可能である。
高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子である。
【００８７】
このような流動化剤は表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。  
例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。  
特に、シリカ、酸化チタンに上記の表面処理を施して得られる疎水性シリカ、疎水性酸化チタンを用いることが好ましい。  
【００８８】
以下に、本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法を例示するが、勿論これらに限定されることはない。  
（ポリエステル樹脂の作製）多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を溜去して、ポリエステル樹脂を得る。  
【００８９】
（プレポリマーの作製）
上記ポリエステル樹脂と同様の方法で得られた水酸基を有するポリエステルに、４０〜１４０℃にて、多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。  
多価イソシアネート（ＰＩＣ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。  
使用可能な溶剤としては、イソシアネート化合物に対して不活性である、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などが挙げられる。  
【００９０】
（変性ポリエステル樹脂の作製）
ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応は、他のトナー構成材料と混合させて行わせるものであっても良いし、予め作製しておくものでもよい。  
予め作製する場合は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）にアミン類（Ｂ）を０〜１４０℃にて反応させ、ウレア変性ポリエステル樹脂を得る。  
ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）を反応させる場合にも、プレポリマー（Ａ）の場合と同様に、必要に応じて溶剤を用いることができる。使用可能な溶剤は、先に挙げた通りである。  
【００９１】
（トナーの製造：溶融混練粉砕法）
ポリエステル樹脂、プレポリマー（Ａ）、アミン類（Ｂ）と、着色剤、ワックス、帯電制御剤などのトナー構成材料を機械的に混合する。  
プレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）の代わりに、変性ポリエステル樹脂を混合してもよい。  
この混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。  
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。  
溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。  
この溶融混練は、トナー結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。  
具体的には、溶融混練温度は、トナー結着樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。  
【００９２】
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。  
この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。  
この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。  
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径のトナーを製造する。  
【００９３】
また、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナーにさらに先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合する。  外添加剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等を装備した内部の温度を調節できるものが好ましい。  
外添加剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添加剤を加えていけばよい。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。  
はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。  
使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。  
【００９４】
得られたトナーを球形化するにはトナー結着樹脂、着色剤からなるトナー構成材料を溶融混練後、微粉砕したものをハイブリタイザー、メカノフュージョンなどを用いて機械的に球形化する方法や、いわゆるスプレードライ法と呼ばれる、トナー構成材料をトナー結着樹脂が可溶な溶剤に溶解分散後、スプレードライ装置を用いて脱溶剤して球形トナーを得る方法などが挙げられる。  
また、水系媒体中で加熱することにより球形化する方法などが挙げられるがこれに限定されるものではない。  
【００９５】
（水系媒体中でのトナー製造法）
本実施例に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。  
混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。  
トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成しても良いし、予め作製した変性ポリエステル樹脂を用いても良い。  
水系媒体中でポリエステル樹脂やポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にポリエステル樹脂やポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー構成材料を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。  
他のトナー構成材料である着色剤、ワックス、帯電制御剤などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、予めこれらトナー構成材料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。  
また、本発明においては、着色剤、ワックス、帯電制御剤などのトナー構成材料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。  
たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。  
【００９６】
（固体微粒子分散剤）
また、水系媒体中に予め固体の微粒子分散剤を添加しておくことで、水相中での油滴の分散が均一化する。  
これは、分散時に油滴の表面に固体微粒子分散剤が配置するようになり、油滴の分散が均一化するものであり、それと共に油滴同士の合一が防止され、粒度分布のシャープなトナーが得られるようになる。  
固体微粒子分散剤は、水系媒体中で水に難溶の固体状で存在するものであり、平均粒径が０．０１〜１μｍの無機微粒子が好ましい。  
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。  
更に好ましくはリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、コロイド状酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いることができる。  
特に水中でリン酸ナトリウムと塩化カルシウムを塩基性条件下で反応させて合成したヒドロキシアパタイトが好ましい。  
【００９７】
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。  
分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。  
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。  
分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。  
分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。  
高温な方が、ポリエステル樹脂やプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。  
【００９８】
ポリエステル樹脂やプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。  ５０重量部未満ではトナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いた方が、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。  
【００９９】
トナー組成物が分散された油相を水系媒体中に乳化、分散するための分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ-アルキル-Ｎ，Ｎ-ジメチルアンモニウムベタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。  
【０１００】
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。  
好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３-［オメガ-フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］-１-アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３-［オメガ-フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）-Ｎ-エチルアミノ］-１-プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ-プロピル-Ｎ-（２-ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）-Ｎ-エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。  
【０１０１】
商品名としては、サーフロンＳ-１１１、Ｓ-１１２、Ｓ-１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ-９３、ＦＣ-９５、ＦＣ-９８、ＦＣ-ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ-１０１、ＤＳ-ｌ０２、（タイキン工業社製）、メガファックＦ-ｌｌ０、Ｆ-ｌ２０、Ｆ-１１３、Ｆ-１９１、Ｆ-８１２、Ｆ-８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ-１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ-１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。  
【０１０２】
また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族１級、２級もしくは３級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ-ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ-１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ-２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ-１５０、Ｆ-８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ-ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ-３００（ネオス社製）などが挙げられる。  
【０１０３】
また、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。  
例えばアクリル酸、メタクリル酸、α-シアノアクリル酸、α-シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β-ヒドロキシエチル、メタクリル酸β-ヒドロキシエチル、アクリル酸β-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β-ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ-ヒドロキシプロピル、アクリル酸３-クロロ２-ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３-クロロ-２-ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ-メチロールアクリルアミド、Ｎ-メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。  
【０１０４】
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物質を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩等を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩等を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。  
【０１０５】
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長および／または架橋反応後、洗浄除去する方がトナーの帯電面から好ましい。    
【０１０６】
さらに、トナー組成物の粘度を低くするために、ポリエステル樹脂やポリエステルプレポリマー（Ａ）が可溶の溶剤を使用することもできる。溶剤を用いた方が粒度分布がシャープになる点で好ましい。  
該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。  該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２-ジクロロエタン、１，１，２-トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。  
特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２-ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。  
ポリエステルプレポリマー（Ａ）１００重量部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。溶剤を使用した場合は、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。  
【０１０７】
伸長および／または架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。  
反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。  
具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。  
【０１０８】
トナーの所望の形状を得るためには、得られた伸長及び／又は架橋反応後の分散液から脱溶剤に先立ち、この分散液にホモミキサー、エバラマイルダー、攪拌機を備えた攪拌槽などのせん断力を与える装置を使用する。つまり、実質球形状を有する粒子を紡錘形状に変形させ、その後該分散液から溶媒を結着樹脂のＴｇ以下で除去する工程を設けることにより粒子を固定化させて、所望の形状トナーの作製が可能となる。  
せん断力を調整する方法は、装置の処理時間や処理回数、分散液の温度、粘度、粒子中の有機溶媒の濃度等が挙げられる。  
また、粒子自身も、粒子表面の樹脂微粒子の被覆率、活性水素基を有する化合物との反応度等の違いにより、せん断力による変形の度合いも異なり得られる形状に差が出る。  
【０１０９】
得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。  
あるいはまた、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、合せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。  乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。  
スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどにより短時間の処理で、目的とする品質が得られる。  
【０１１０】
得られた乾燥後のトナーの粉体と帯電制御剤、流動化剤、着色剤などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。  
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。  
装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。  
【０１１１】
さらに、本発明のトナーは磁性体を含有した磁性トナーとして用いることができ、トナー中に含まれる磁性材料としては、マグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の酸化鉄、鉄、コバルト、ニッケルのような金属あるいはこれら金属のアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムのような金属の合金およびその混合物などが挙げられる。特にマグネタイトが磁気特性の点で好ましい。  
これらの強磁性体は平均粒径が０．１〜２μｍ程度のものが望ましく、トナー中に含有させる量としては樹脂成分１００重量部に対し約１５〜２００重量部、特に好ましくは樹脂成分１００重量部に対し２０〜１００重量部である。  
【０１１２】
以下、本実施例に用いられる低Ｔｇトナーに関する具体例を説明する。なお、以下の製造例により得られたトナー（Ｉ）〜（ＩＶ）を実験例１〜４で得られたトナーとして表３に示す。
【０１１３】
＜製造例１＞
（ポリエステル樹脂の製造例）冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５１７部、テレフタル酸３１７部、エチレングリコール１０１部、水素添加ビスフェノールＡ６５部を投入し、常圧窒素気流下のもと、１７０℃で１０時間縮合反応した後に、反応温度２１０℃で５時間縮合反応を継続した。  
さらに０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続した後に冷却し、ポリエステル樹脂（ＰＥ１）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ１）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）２，９００、酸価５ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）４３℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は６７であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は９．５、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は３．２であった。  
【０１１４】
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７９５部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸６５部、及びジブチルチンオキサイドを２部投入し、常圧窒素気流下のもと、２１０℃で８時間縮合反応した。
次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続した後に８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応し、プレポリマー（ａ１）を得た。  
得られたプレポリマー（ａ１）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は５，０００、平均官能基数は２．２５であった。  
【０１１５】
（ケチミン化合物の製造例）
攪拌棒及び温度計の付いた反応槽中に、イソホロジアミン３０部とメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０℃で５時間反応し、ケチミン化合物（ｂ１）を得た。  
【０１１６】
（トナーの製造例）
ポリエステル（ＰＥ１）８５部、プレポリマー（ａ１）１５部、ケチミン化合物（ｂ１）２部、脱遊離脂肪酸型カルナバワックス５部、カーボンブラック（＃４４：三菱化学社製）１０部、含金属アゾ化合物１部、水５部をヘンシェルミキサーで攪拌混合した後、ロールミルで１３０〜１４０℃の温度で約３０分間加熱溶融し、室温まで冷却後、得られた混練物をジェットミル、風力分級機を用いて粉砕分級し、トナー母体を得た。  
得られたトナー母体に疎水性シリカ０．５部を添加混合し、最終的なトナー（Ｉ）とした。  
【０１１７】
＜製造例２＞（
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６１３部、テレフタル酸３２２部、エチレングリコール１３部、水素添加ビスフェノールＡ５２部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ２）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ２）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）５，８００、酸価３８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）５９℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は９８であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は１３．５、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は２７．０であった。  
【０１１８】
（トナーの製造例）
ポリエステル樹脂（ＰＥ２）８５部、プレポリマー（ａ１）１５部、ケチミン化合物（ｂ１）２部、脱遊離脂肪酸型カルナバワックス５部、カーボンブラック（＃４４：三菱化学社製）１０部、含金属アゾ化合物１部、水５部をヘンシェルミキサーで攪拌混合した後、ロールミルで１３０〜１４０℃の温度で約３０分間加熱溶融し、室温まで冷却後、得られた混練物をジェットミル、風力分級機を用いて粉砕分級し、トナー母体を得た。  
得られたトナー母体に疎水性シリカ０．５部を添加混合し、最終的なトナー（ＩＩ）とした。  
【０１１９】
＜製造例３＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５４８部、テレフタル酸２９６部、エチレングリコール４４部、水素添加ビスフェノールＡ１１３部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ３）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ３）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）３，３００、酸価７ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）４３℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は７７であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は５．６、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は７．５であった。  
【０１２０】
（トナーの製造例）
ポリエステル樹脂（ＰＥ３）８３部、プレポリマー（ａ１）１７部、ケチミン化合物（ｂ１）２部、脱遊離脂肪酸型カルナバワックス５部、カーボンブラック（＃４４：三菱化学社製）１０部、含金属アゾ化合物１部、水５部をヘンシェルミキサーで攪拌混合した後、ロールミルで１３０〜１４０℃の温度で約３０分間加熱溶融し、室温まで冷却後、得られた混練物をジェットミル、風力分級機を用いて粉砕分級し、トナー母体を得た。
得られたトナー母体に疎水性シリカ０．５部を添加混合し、最終的なトナー（ＩＩＩ）とした。  
【０１２１】
＜製造例４＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物４２６部、テレフタル酸３５０部、エチレングリコール８部、水素添加ビスフェノールＡ２１６部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ４）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ４）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）６，５００、酸価２８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）６２℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は１０５であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は２．７、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は３５．７であった。  
【０１２２】
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７９５部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸６５部、及びジブチルチンオキサイド２部を投入し、常圧窒素気流下のもと、２１０℃で８時間縮合反応した。
次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら５時間反応を継続した後に８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１５０部と２時間反応を行い、プレポリマー（ａ２）を得た。  
得られたプレポリマー（ａ２）は、重量平均分子量（Ｍｗ）が５，０００、平均官能基数が２．００であった。  
【０１２３】
（トナーの製造例）
ビーカー内にプレポリマー（ａ２）１４．３部、ポリエステル樹脂（ＰＥ４）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌溶解した。  
次いで別途、離型剤であるライスワックス１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、酢酸エチルを１００部ビーズミルに入れ３０分間、分散した。  
２つの液を混合し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２，０００ｒｐｍの回転数で５分攪拌した後、ビーズミルで１０分間分散処理した。これをトナー材料油性分散液（１）とする。  
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０％懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液に上記トナー材料油性分散液（１）及びケチミン化合物（ｂ１）２．７部を加え、３０分攪拌を続けながら反応させた。  
反応後の分散液（粘度：５，５００ｍＰａ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０℃以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体を得た。  
得られた母体粒子１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製ボントロン  Ｅ-８４）０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。  
この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。  
さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。  
この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行い、最終的なトナー（ＩＶ）を得た。  
【０１２４】
上述した、トナー（Ｉ）〜（ＩＶ）で用いたポリエステル樹脂（ＰＥ１）〜（ＰＥ４）に関する物性を表１に示す。
【０１２５】
【表１】
2015040878.tif 000004
【０１２６】
＜製造例５＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物５８５部、テレフタル酸３０７部、エチレングリコール７１部、水素添加ビスフェノールＡ３６部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ５）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ５）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）２，５００、酸価９ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）３５℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は７１であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は１８．５、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は４．８であった。  
【０１２７】
（トナーの製造例）
ポリエステル樹脂（ＰＥ５）８５部、プレポリマー（ａ１）１５部、ケチミン化合物（ｂ１）２部、脱遊離脂肪酸型カルナバワックス５部、カーボンブラック（＃４４：三菱化学社製）１０部、含金属アゾ化合物１部、水５部をヘンシェルミキサーで攪拌混合した後、ロールミルで１３０〜１４０℃の温度で約３０分間加熱溶融し、室温まで冷却後、得られた混練物をジェットミル、風力分級機を用いて粉砕分級し、トナー母体を得た。  
得られたトナー母体に疎水性シリカ０．５部を添加混合し、最終的なトナー（Ｖ）とした。
【０１２８】
＜製造例６＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２４４部、テレフタル酸４４３部、エチレングリコール９９部、水素添加ビスフェノールＡ２１４部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ６）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ６）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）５，７００、酸価１８ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）４５℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は１２７であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は２．４、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は２．６であった。  
【０１２９】
（トナーの製造例）
ビーカー内にプレポリマー（ａ１）１４．３部、ポリエステル樹脂（ＰＥ６）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌溶解した。  
次いで別途、離型剤であるライスワックス１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、酢酸エチルを１００部ビーズミルに入れ３０分間、分散した。  
２つの液を混合し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２，０００ｒｐｍの回転数で５分攪拌した後、ビーズミルで１０分間分散処理した。これをトナー材料油性分散液（２）とする。
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０％懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液に上記トナー材料油性分散液（２）及びケチミン化合物（ｂ１）２．７部を加え、３０分攪拌を続けながら反応させた。  
反応後の分散液（粘度：３，８００ｍＰａ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０℃以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体を得た。  
得られた母体粒子１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製ボントロン  Ｅ-８４）０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。  
この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。  
さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。  
この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行い、最終的なトナー（ＶＩ）を得た。  
【０１３０】
＜製造例７＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３９３部、テレフタル酸４３０部、エチレングリコール１２１部、水素添加ビスフェノールＡ５７部を投入し、製造例１と同様にしてポリエステル樹脂（ＰＥ７）を得た。  
得られたポリエステル樹脂（ＰＥ７）は、ＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）５，０００、酸価１１ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点（Ｔｇ）４１℃であり、重量平均分子量とガラス転移点の比（Ｍｗ／Ｔｇ）は１２２であった。  
また、ベンゼン環骨格と１，４-シクロヘキシレン骨格のモル比は１０．８、ベンゼン環骨格と両末端エステル結合アルキレン骨格のモル比は２．６であった。  
【０１３１】
（トナーの製造例）
ビーカー内にプレポリマー（ａ２）１４．３部、ポリエステル樹脂（ＰＥ７）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌溶解した。  
次いで別途、離型剤であるライスワックス１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、酢酸エチルを１００部ビーズミルに入れ３０分間、分散した。  
２つの液を混合し、ＴＫ式ホモミキサーを用いて１２，０００ｒｐｍの回転数で５分攪拌した後、ビーズミルで１０分間分散処理した。これをトナー材料油性分散液（３）とする。
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０％懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２，０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液に上記トナー材料油性分散液（３）及びケチミン化合物（ｂ１）２．７部を加え、３０分攪拌を続けながら反応させた。  
反応後の分散液（粘度：７，８００ｍＰａ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０℃以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体を得た。  
得られた母体粒子１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製ボントロン  Ｅ-８４）０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。  
この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。  
さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。  
この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行い、最終的なトナー（ＶＩＩ）を得た。  
【０１３２】
上述した、トナー（Ｖ）〜（ＶＩＩ）で用いたポリエステル樹脂（ＰＥ５）〜（ＰＥ７）に関する物性を表２に示す。
【０１３３】
【表２】
2015040878.tif 000005
【０１３４】
上記のトナー（Ｉ）〜（ＩＶ）を用いて、低温定着性、耐高温オフセット性、耐熱保存性について評価した。  
また、比較のために上記のトナー（Ｖ）〜（ＶＩＩ）を用いて、同様にして、評価を行った。  
トナーの評価項目及び評価方法は以下の通りである。  
【０１３５】
＜定着性評価＞
定着ローラとしてテフロン（登録商標）製ローラを使用した（株）リコー製複写機  ＭＦ２２００定着部を改造した装置を用いて、これにリコー製のタイプ６２００紙をセットし、複写テストを行った。  
定着温度を変化させてコールドオフセット温度（定着下限温度）とホットオフセット温度（耐ホットオフセット温度）を求めた。  
【０１３６】
従来の低温定着トナーの定着下限温度は１４０〜１５０℃程度である。  
なお、低温定着性の評価条件は、紙送りの線速度を１２０〜１５０ｍｍ／ｓｅｃ、面圧１．２ｋｇｆ／ｃｍ２、ニップ幅３ｍｍ、ホットオフセットの評価条件は、紙送りの線速度を５０ｍｍ／ｓｅｃ、面圧２．０ｋｇｆ／ｃｍ２、ニップ幅４．５ｍｍと設定した。  
【０１３７】
各特性評価の基準は以下の通りである。  
１）低温定着性（５段階評価）◎：１３０℃未満、○：１３０〜１４０℃、□：１４０〜１５０℃、△：１５０〜１６０℃、×：１６０℃以上
２）耐ホットオフセット性（５段階評価）◎：２０１℃以上、○：２００〜１９１℃、□：１９０〜１８１℃、△：１８０〜１７１℃、×：１７０℃以下
【０１３８】
＜耐熱保存性評価＞
トナー試料２０ｇを２０ｍｌのガラス瓶に入れ、５０回程度ガラス瓶をタッピングし試料を密に固めた後、５０℃の高温槽に２４時間放置し、その後針入度試験器を用いて針入度を以下のように求めた。  
３）耐熱保存性（５段階評価）◎：貫通、○：〜２５ｍｍ、□：２５〜２０ｍｍ、△：２０〜１５ｍｍ、×：１５ｍｍ以下
【０１３９】
表３に、トナーの評価結果を示す。  
表３を見て分かる通り、本実施例に用いられるトナー（Ｉ）〜（ＩＶ）を用いた実験例１〜４では、低温定着性、耐ホットオフセット性、耐熱保存性いずれにも優れた結果が得られた。
一方、トナー（Ｖ）〜（ＶＩＩ）を用いた比較例１〜３では、低温定着性、耐ホットオフセット性には優れるものの、耐熱保存性に劣る結果が得られた。  
【０１４０】
【表３】
2015040878.tif 000006
【０１４１】
一方、感光体１０から未転写トナーを除去するクリーニング装置３０には、感光体１０の表面に当接するクリーニングブレード５が設けられており、クリーニングブレード５による未転写トナーなどの異物を掻き取る構成が用いられている。
図４は、クリーニングブレードの構成を説明するための図である。同図において（Ａ），（Ｂ）は、本実施例において用いるクリーニングブレード５を、そして（Ｃ）、（Ｄ）は、本実施例でのクリーニングブレードとの比較例に相当する従来例を示している。
図４（Ａ）において、クリーニングブレード５は、金属や硬質プラスチックなどの剛性材料からなる短冊形状のホルダー５Ａと、短冊形状の弾性ブレード５Ｂとで構成されている。弾性ブレード５Ｂは、ホルダー５Ａの一端側に接着剤などにより固定されており、ホルダー５Ａの他端側は、クリーニング装置３０のケースに片持ち支持されている。
図４（Ａ）に示すように、弾性ブレード５Ｂは、エッジ層５Ｂ１とバックアップ層５Ｂ２の二層から構成される積層ブレードとなっている。
エッジ層５Ｂ１は、感光体１０と直接接触する先端稜線部分５Ｂ３を有する層からなるブレード部材で構成されている。
【０１４２】
本実施例では、エッジ層５Ｂ１が、バックアップ層５Ｂ２に比べて強度の高いウレタンゴム材料が使用されている。エッジ層５Ｂ１の１００％モジュラス値がバックアップ層５Ｂ２に比べて大きい組合せとなっている。
エッジ層５Ｂ１とバックアップ層５Ｂ２の組合せの一例としては、エッジ層５Ｂ１として、１００％モジュラス値（２３［℃］）が６〜７［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用い、バックアップ層５Ｂ２として、４〜５［Ｍｐａ］のウレタンゴム材料を用いた。
ただし、エッジ層５Ｂ１としては、１００％モジュラス値（２３［℃］）が６［Ｍｐａ］以上１２［Ｍｐａ］以下の範囲内であれば、好適に利用することができる。また、ゴム硬度では、エッジ層５Ｂ１に８０度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用い、バックアップ層５Ｂ２にゴム硬度７５度（ＪＩＳＡ）のウレタンゴムを用いた。エッジ層５Ｂ１の厚さは０．５［ｍｍ］、バックアップ層５Ｂ２の厚さは１．３［ｍｍ］としている。
【０１４３】
一方、図４（Ｃ）において従来から用いられている単層の弾性ブレードを用いたクリーニングブレード５’は、１００％モジュラス（２３℃）が４．６［ＭＰａ］、硬度７２度程度のウレタンゴム材料を使用している。このような、従来の単層のクリーニングブレード５’では、長期に渡って感光体１０に当接させ続けてもヘタリが生じ難く、初期の当接状態を維持することができる。
しかし、硬度が低いため、感光体１０と当接するエッジ部における変形が大きく、当接面積が広くなるため当接圧力が低くなる。このため、トナーや感光体表面の付着物の除去能力が低く、また、堰き止められたトナーの一部が感光体１０に当接して変形したエッジ部を楔効果により少しずつすり抜けてしまう。
【０１４４】
そこで、本実施例では、図４（Ｂ）に示すように、クリーニングブレード５において、高強度材料からなるエッジ層５Ｂ１の効果により、先端稜線部５Ｂ３の強度が高くなっている。このため、図４（Ｃ）に示す低硬度の弾性ゴムからなるクリーニングブレード５’に比べて、エッジ部５Ｂ１における変形を小さくして当接面積が広がることを抑制できる。
これにより、当接圧力を大きくすることが可能となる。この結果、トナーや感光体表面の付着物に対する除去能力が高く、堰き止めたトナーの一部がエッジ部をすり抜けることを十分に抑制できる。
【０１４５】
また、上述のように弾性ブレード５Ｂでは、感光体１０と当接するエッジ層５Ｂ１を高硬度としてクリーニング性能を高める一方で、バックアップ層５Ｂ２にはエッジ層５Ｂ１よりも１００％モジュラス値の小さな材料を用いた積層構造としている。
これは、高硬度の高強度材料を従来のクリーニングブレード５’のように単層のままで使用した場合、ニップの広がりは押さえられる反面、次の問題が生じるのを津セグためである。つまり、長期使用によってヘタリが生じ、当接圧の低下などを引き起こし、クリーニング性能の低下が発生する虞がある。
本実施例のごとく、弾性ブレード５Ｂを二層の積層構造とし、バックアップ層５Ｂ２をエッジ層５Ｂ１に比べて低強度で、１００％モジュラス値が小さい材料を用いることにより、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止する。これにより、さらに長期にわたって良好なクリーニング性能を維持することができる。この結果、高信頼性、高寿命化を図る。
【０１４６】
また、トナーの除去性能を高めるには、ブレード先端稜線部５Ｂ３のスティックスリップを抑制することが有効であり、感光体１０と当接するエッジ層６２２ｂの反発弾性を小さくすることが有効である。
しかし、反発弾性を小さくすることにより、低温環境化でのクリーニング性能が低下してしまう。このため、本実施形態の弾性ブレード５Ｂでは、エッジ層５Ｂ１の反発弾性と、バックアップ層５Ｂ２の反発弾性の大小関係が、少なくとも１０℃において、次の関係を満たすことが望ましい。
エッジ層の反発弾性＜バックアップ層の反発弾性
バックアップ層５Ｂ２の反発弾性を、エッジ層５Ｂ１の反発弾性より大きくすることにより、積層構造の弾性ブレード５Ｂ全体での反発弾性を適正化する。これにより、低温環境下でのクリーニング性能も確保することができる。
【０１４７】
さらに、クリーニング性能をより良くするためには、感光体１０と当接するエッジ層５Ｂ１のｔａｎδピーク温度を大きくすることが有効である。これにより、低温環境下のゴム性を低下させ、ブレードのスティップスリップ運動を減らすことができる。
しかし、ｔａｎδピーク温度を大きくすることにより、低温環境化でのクリーニング性能が低下してしまう。このため、本実施例での弾性ブレード５Ｂでは、エッジ層５Ｂ１のｔａｎδピーク温度と、バックアップ層５Ｂ２のｔａｎδピーク温度の大小関係を次の関係としている。
エッジ層のｔａｎδピーク温度＞バックアップ層のｔａｎδピーク温度
これにより、バックアップ層５Ｂ２のｔａｎδピーク温度を小さくすることにより、バックアップ層５Ｂ２のゴム性を大きくし、積層構造の弾性ブレード５Ｂ全体でのｔａｎδピーク温度を適正化する。これにより、低温環境下でのクリーニング性能を確保することができる。
【０１４８】
図１に示したプリンタ１００に採用するクリーニングブレード５に関して具体例１〜３を表４に示す。
【０１４９】
【表４】
2015040878.tif 000007
【０１５０】
具体例１〜３では、エッジ層５Ｂ１の１００％モジュラス（２３［℃］）が６［Ｍｐａ］のゴム材料を用い、エッジ部における変形を小さくして、フィルミングを防止している。また、バックアップ層５Ｂ２として、エッジ層５Ｂ１より低硬度のゴム材料を用いることにより、長期使用によるヘタリや、当接圧低下を防止することができる。これにより、さらに長期にわたって良好なクリーニング性能を維持している。
具体例２では、具体例１よりもエッジ層５Ｂ１の反発弾性を低下させて、エッジ部のスティックスリップ現象を抑えてエッジの挙動を安定させて、さらなるクリーニング性能向上を図っている。
【０１５１】
具体例３では、具体例１よりもバックアップ層５Ｂ１の１００％モジュラスをさらに低下させて、弾性ブレード５Ｂの感光体１０への接触圧力を低下させて、ブレード磨耗を抑制して、長期にわたりクリーニング性能が維持できるようにしている。
さらに、具体例１，２では、１０℃におけるバックアップ層５Ｂ２の反発弾性を、エッジ層５Ｂ１の反発弾性より大きくすることにより、積層構造の弾性ブレード６２２全体での反発弾性を適正化している。また、バックアップ層５Ｂ２のｔａｎδピーク温度を、エッジ層５Ｂ１のｔａｎδピーク温度よりも小さくすることにより、積層構造の弾性ブレード５Ｂ全体でのｔａｎδピーク温度を適正化する。これにより、低温環境下でのクリーニング性能を確保している。
【０１５２】
以上の構成からなる画像形成装置を対象として、本実施例の特徴について以下に説明する。
本実施例では、帯電装置４０に対する清掃部材であるクリーニング部材に特徴があり、具体的には、帯電部材に対し、これと従動可能な清掃部材の接触圧力を変化させることにより清掃部材の線速比を変更できるモードを選択できる点にある。
以下、帯電装置４０およびクリーニング部の構成について説明する。
【０１５３】
帯電装置４０は、図２に示すように帯電部材としての帯電ローラ４１と帯電ローラ４１表面に接触して従動回転することで帯電ローラ４１の表面に付着した異物を除去可能な清掃部材であるクリーニングローラ４２を主要部として備えている。
帯電ローラ４１は、直流の一定電圧を帯電バイアスとして印加される部材であり、図５に示すように、芯金上に導電性ゴム層を設けて構成されており、表面には、研磨ペーパなどで周方向に沿って形成された凹凸状の研磨部４１Ａがランダムに設けられている。
凹凸を用いた表面粗さＲｚは、１０μｍ以上、好ましくは１５μｍ程度に設定されている。
表面粗さが１０μｍ以下で凹凸が小さくなる場合には、横スジなどが生じる異常画像が得られ易くなり、また、凹凸が小さくなることで帯電ローラ表面に沿って電流が流れやすく、電流のリーク現象により横スジが発生しやすくなる原因となる虞がある。これとは逆に表面粗さＲｚが大きすぎると、凹凸ムラがハーフトーンでの画像にそのまま反映されて濃度ムラとなって現れる虞がある。このため、表面粗さの上限としては、２０μｍ程度に抑えることが望ましい。
【０１５４】
帯電ローラ４１の表面粗さＲｚに関しては、図６に示す構成を用いることも可能である。
つまり、帯電ローラ４１の表面が導電層と基体層との２層構造とされ、表面層には粒径１５μ程度を有する多数の粒子４１Ａ’が分散されている。この粒子４１Ａ’により表面に凹凸部が形成される。なお、表面粗さＲｚは、サーフコム１４００Ｄ（東京精密製）によって測定した。
【０１５５】
一方、クリーニング部には、帯電部材表面、つまり帯電ローラ４１の表面に当接可能なクリーニングローラ４２が用いられる。
クリーニングローラ４２には、芯金にポリウレタンのスポンジ層を設けたローラあるいは、導電性や絶縁性のポリアミド、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂などの繊維を備えたブラシローラが用いられる。
【０１５６】
図７は、クリーニングローラ４２を帯電ローラ４１に対して当接させる機構を示しており、その機構は、クリーニングローラ４２を帯電ローラ４１に対して加圧する機構として用いられる。
同図において、クリーニングローラ４２は、支軸４２Ａを軸受け２０３により支持されることにより帯電ローラ４１に従動回転することができる部材である。
軸受け２０３には加圧スプリング２０２の伸縮方向一端が係止されており、加圧スプリング２０２の伸縮方向他端は、偏心カム２００に当接している摺動スペーサ２０１に係止されている。
【０１５７】
図８は、クリーニングローラ４２の加圧機構の斜視図である。
同図に示すように、クリーニングローラ４２の支軸４２Ａを支持する軸受け２０３内には、偏心カム２００の周面に当接する摺動スペーサ（図示されず）との間に加圧スプリング２０２が配置されている。
偏心カム２００は、クリーニングローラ４２の支軸４２Ａとは別の位置に配置されている支軸２００Ａによって回転自在に支持されており、支軸２００Ａは、図示しない駆動モータにより回転駆動されるようになっている。
軸受け２０３は、詳細を図示しないが、帯電ローラ４１の支軸４１Ａを支持する軸受けで外包されて帯電ローラ４１と一体的に設けられている。
【０１５８】
加圧スプリング２０２は、偏心カム２００のカムプロフィールに応じて伸縮することができ、伸縮量の変化に応じた弾性力の変化により軸受け２０３を変位させることにより、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力を変化させることができる。
つまり、図７（Ａ）に示す状態は、加圧スプリング２０２が収縮した状態であり、この状態の時には加圧スプリング２０２の弾性力が増加することで帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力が強められる。
図７（Ｂ）に示す状態は、加圧スプリング２０２が伸長した状態であり、この状態の時には加圧スプリング２０２の弾性力が図７（Ａ）に示した状態よりも弱まることで帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力が弱まる。
【０１５９】
本実施例では、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力の変化により、帯電ローラ４１とクリーニングローラ４２との間の線速比を変化させるようになっている。
この場合の線速比とは、「線速比＝クリーニングローラの回転線速／帯電ローラの回転線速」により求められる値である。
つまり、図７（Ａ）に示す状態では、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力が強いので、ローラ同士がほぼ等速で従動することになる。これにより、クリーニングローラ４２は、帯電ローラ４１の表面からの異物の掻き取り作用が弱い状態となる。
本実施例では、この状態を従動回転状態の第１モードと称する。
一方、図７（Ｂ）に示す状態では、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力が弱いので、両方のローラ間での線速比が大きくなる。これにより、クリーニングローラ４２は、帯電ローラ４１よりも遅い線速で回転することで帯電ローラ４１の表面に付着している異物の掻き取り作用が強められることになる。
本実施例では、この状態を従動回転状態の第２のモードと称する。
【０１６０】
図９は、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の加圧力を変化させた際の線速比を実験した結果を示す線図である。
同図において、線速比の確認はクリーニングローラ及び帯電ローラの回転数を計測し、各ローラの外径寸法から線速を求めている。また、クリーニングローラ４２としては、株式会社イノアックコーポレーション製ウレタンフォームＥＰ７０製のウレタンローラと、繊度０．９デシテックスのナイロン繊維のブラシローラを用いて確認を行った。
【０１６１】
図９に示すように、クリーニングローラ４２にウレタンローラを用いた場合には、加圧力に対して略比例して線速比が変化する。これに対し、クリーニングローラ４２にブラシローラを用いた場合では、低い加圧力の時に線速比の変化が大きかったが、いずれも加圧力を下げると線速比が低下する。
なお、ウレタンローラでは一定圧以上では帯電ローラに対して等速状態である線速比１００％以上となった。ここで１００％を超えている状態は連れ回りにも関わらず駆動源である帯電ローラ４１よりもクリーニングローラ４２が高い回転線速で回転している訳ではない。
加圧力の増加に伴ってウレタンローラが変形し、実質的な回転外径が小さくなるために１００％を超えている。また、ブラシローラはウレタンローラと比較して同じ加圧力での線速比が小さく、帯電ローラに対する摩擦係数が小さいと推測されとともに、確認した範囲では帯電ローラに対して等速状態にはならなかった。但し、前述した通り加圧力を低下させると帯電ローラに対して遅い線速で連れ回る状態は同じでる。
【０１６２】
本実施例では、上述した第１のモードおよび第２のモードをそれぞれ選択可能であり、この選択を図１０に示す制御部によって行うようになっている。
図１０は、画像形成処理に用いられる制御部１０００の構成を示すブロック図であり、同図において本実施例と関連する構成として、次の構成が用いられている。
制御部１０００の入力側には、画像形成時および非画像形成時を判別する操作パネル１００１，印字枚数カウンタ１００２、印字経過時間を計時するタイマ１００３が接続されており、出力側には偏心カム２００の駆動モータＭが接続されている。
【０１６３】
制御部１０００では、第１のモード選択時として、画像形成時を該当させており、第２のモード選択時として、非画像形成時および装置の立ち上げ時や所定枚数の印字回数時あるいは印字経過時間経過時を該当させている。
これらの各モードが選択されると、制御部１０００では、偏心カム２００の回転位相を変更することで、加圧スプリング２０２の加圧力を調整するようになっている。
【０１６４】
本実施例では、帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の接触圧力を調整するだけでクリーニングローラ４２による帯電ローラ４１からの異物清掃効率を維持することができる。
つまり、入力情報に応じて帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の従動回転状態のうちで、クリーニングローラ４２がほぼ帯電ローラ４１と等速で従動する第1のモードおよび第1のモード時よりも遅い線速にてクリーニングローラ４２が帯電ローラ４１に従動する第2のモードのいずれかを選択するだけで、帯電ローラ４１表面に付着している未転写トナーや摩耗粉などの異物の掻き取り（摺擦）効率を制御できる。これにより、帯電ローラ４１の経時的状況に拘わらず安定した表面清浄化を維持することが可能となる。
【０１６５】
ところで、帯電ローラ４１の汚れは、経時で徐々に蓄積することを踏まえ、上述した第２のモードを選択する条件として、温湿度などの使用環境の変化、未転写トナーの発生度合いに影響する画像面積や画像濃度などを用いることも可能である。
さらに、選択されるモードは第１，第２に限らず、偏心カム２００の回転角を制御することにより２段階以上のモードを選択できるようにすることも可能である。
いずれの場合にも、帯電ローラ４１の汚れ度合いを割り出した結果に基づきモード背選択を行うことが好ましい。
【０１６６】
以上の実施例においては、帯電ローラの汚れ度合いを各種入力条件に基づき判断することで帯電ローラ４１に対するクリーニングローラ４２の接触圧力を変更するだけで、両方の従動関係を維持して得られる線速比を利用して帯電ローラ４１の清浄化を行える。これにより、帯電ローラ４１の汚れをいかなる状況においてもその状況に応じて清浄化できるので、長期間に亘り帯電ローラ４１での汚れによる帯電特性の変化が生じるのを防止することができる。この結果、長期間に渡した遺伝不良による異常画像の発生がない状態を維持することが可能となる。
【符号の説明】
【０１６７】
１０  感光体
３０  帯電装置
４１  帯電ローラ
４２  クリーニングローラ
２００  偏心カム
２００Ａ  支軸
２０２  加圧スプリング
１０００  制御部
１００１  操作パネル
１００２  印字枚数カウンタ
１００３  タイマ
Ｍ  駆動モータ  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１６８】
【特許文献１】特開２００１−９５７５２号公報
【特許文献２】特開平１０−９０９８２号公報
【特許文献３】特開２０１０−２６４８号公報
【特許文献４】特開２０１０−３２５７４号公報
【図１】
2015040878.tif 000008
【図２】
2015040878.tif 000009
【図３】
2015040878.tif 000010
【図４】
2015040878.tif 000011
【図５】
2015040878.tif 000012
【図６】
2015040878.tif 000013
【図７】
2015040878.tif 000014
【図８】
2015040878.tif 000015
【図９】
2015040878.tif 000016
【図１０】
2015040878.tif 000017