(57)【要約】【課題】包装設計においては全体最適の梱包包装が求められており、物流コンテナ入数を決定するための被梱包物を包括する梱包箱の小型化を解決するための要因として、被梱包物を内包する発泡緩衝材の小型化が必要である。前記の発泡緩衝材の小型化おいて、薄肉化と緩衝性能を両立する。【解決手段】緩衝用突起と基材部の接合部分の全周に溝を形成することで、緩衝吸収厚に含まれる圧縮限界厚を基材厚の空隙部分に構成することができ、全緩衝距離が小さくなる。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被梱包物（ＭＯＤ）を内包する基材部（ＫＪ）と前記被梱包物（ＭＯＤ）に加わる衝撃を吸収する緩衝用突起（ＦＰ）が接する全周囲に溝（ＵＭ）を配置した発泡緩衝材。
【請求項２】
前記緩衝用突起（ＦＰ）は少なくとも、前記、被梱包物（ＭＯＤ）、あるいは前記発泡緩衝材（ＦＯＡ）を内包する梱包箱（ＰＢＸ）のいずれか一方に当接することを特徴とする請求項１に記載の発泡緩衝材。
【請求項３】
前記溝（ＵＭ）の断面形状は矩形、Ｕ字、Ｖ字のいずれかの形状であることを特徴とする請求項１に記載の発泡緩衝材。
【請求項４】
前記基材部（ＫＪ）の厚さが成型可能な最小厚さであることを特徴とする請求項１に記載の発泡緩衝材。
【請求項５】
被梱包物（ＭＯＤ）を内包する基材部（ＫＪ２）と被梱包物（ＭＯＤ）に加わる衝撃を吸収する別体の緩衝用突起（ＦＰ２）が接する全周囲に溝（ＵＭ２）を配置した発泡緩衝材。
【請求項６】
被梱包物（ＭＯＤ）を内包する基材部（ＫＪ）と前記被梱包物（ＭＯＤ）に加わる衝撃を吸収する緩衝用突起（ＦＰ）が接する全周囲に溝（ＵＭ）を配置した発泡緩衝材（ＦＯＡ）であって、前記緩衝用突起（ＦＰ）は少なくとも、前記被梱包物（ＭＯＤ）、あるいは前記緩衝材（ＦＯＡ）を内包する梱包箱（ＰＢＸ）のいずれか一方に当接し、前記溝（ＵＭ）の断面形状は矩形、Ｕ字、Ｖ字のいずれかの形状であり、前記基材部（ＫＪ）の厚さが成形可能な最小厚さであることを特徴とする発泡緩衝材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被梱包物を梱包箱内に収容搬送する際に、作用する衝撃から被梱包物を保護するのに使用する梱包用発泡緩衝材に関するものである。発泡緩衝材の緩衝性向上と薄型化を両立可能にした点に特徴を有する。
【背景技術】
【０００２】
従来の被梱包物を保護するのに使用される梱包発泡緩衝材においては、この梱包用発泡緩衝材を処理するにあたり、被梱包物を梱包箱に収容し搬送後、この梱包用発泡緩衝材をそのままの状態で搬送し、保管して処理するようにしていた。
【０００３】
特許文献１においては、梱包用発泡緩衝材の内部壁面に一定の溝幅及び溝深さになったＶ字状の第１分割用溝を設けると共に、この内部端面に第２分割用溝を設けている。上記の第１分割用溝と第２分割用溝とを分離させて形成し、開梱後に不要となる梱包用発泡緩衝材を簡単に小さく分割して処理できるようにする方法が開示されている。同様に、上記の梱包用発泡緩衝材の各外部壁面に、外方へ突出された外部緩衝用突起に沿って、上記の第１分割用溝と対応するように、一定の溝幅及び溝深さになったＶ字状の分割補助溝を設ける方法も開示されている。
【０００４】
また、上記の内部および外部の緩衝用突起において、その幅方向中央部に、上記の第１分割用溝と同様に内部端面に向かってテーパー状に収縮したＶ字状の緩衝用溝を形成することにより緩衝効果を高める手法とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１８２８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、先行技術文献における外部緩衝用突起と内部緩衝用突起にテーパー状に収縮したＶ字状の緩衝用溝を形成する手法は、緩衝材の分割は容易になるが、緩衝材全体が大きいままで形成されていて、発泡緩衝材全体のサイズを縮小するための記述はない。
【０００７】
被梱包物を梱包箱に収容して搬送する集合物流においては、個々の梱包箱を多数集合してコンテナに積載するため、コンテナ内に受容される総積載個数が多いほど、物流効率を上げることになり、各個の物流費用を下げることにつながる。すなわち、発泡緩衝材全体のサイズを縮小することは、物流コストの低減につながるものである。
【０００８】
現状の被梱包物を包括する梱包材において、梱包部品のサイズ小型化は最優先課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上述の問題点を解決するために為されたものである。
【００１０】
梱包用発泡緩衝材において、
被梱包物を内包する基材部と前記被梱包物に加わる衝撃を吸収する緩衝用突起が接する全周囲に溝を配置する。前記緩衝用突起は少なくとも、前記、被梱包物、あるいは前記発泡緩衝材を内包する梱包箱のいずれか一方に当接する。前記溝の断面形状は矩形、Ｕ字、Ｖ字のいずれかの形状である。前記基材部の厚さが成型可能な最小厚さである。前記基材部と前記緩衝用突起が別体で構成されている。さらには、被梱包物を内包する基材部と前記被梱包物に加わる衝撃を吸収する緩衝用突起が接する全周囲に溝を配置した発泡緩衝材であって、前記緩衝用突起は少なくとも、前記被梱包物、あるいは前記緩衝材を内包する梱包箱のいずれか一方に当接し、前記溝の断面形状は矩形、Ｕ字、Ｖ字のいずれかの形状であり、前記基材部の厚さが成形可能な最小厚さである。
【発明の効果】
【００１１】
基材部と緩衝用突起が接する全周囲に溝を配置することによる発泡緩衝材の薄肉化ができる。この薄肉化は被梱包物の垂直面方向に対し１方向に限定されず、被梱包材の６面（左、右、前、後、底、天の各面）に対して縮小ができる。また、溝の形成により落下緩衝品質を損失せずに最小緩衝距離とすることが可能となる。発泡緩衝材の薄肉化は使用する発泡緩衝材の体積減となり、環境影響効果（プラスチック廃棄物削減）においても寄与することになる。さらには発泡緩衝材の薄肉化は材料削減にもつながり、部品コストが低減され、部品物流の管理費（物流効率化向上）の低減も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に関する発泡緩衝材の断面概念図
【図２】本発明に関する外部圧力作用時の発泡緩衝材の断面概念図
【図３】従来先行技術に関する緩衝用突起の断面概念図
【図４】本発明に関する緩衝用突起の断面概念図
【図５】本発明を適用した発泡緩衝材成形における成型前を示す断面概念図
【図６】本発明を適用した発泡緩衝材成形における成型後を示す断面概念図
【図７】本発明を適用した凹溝を有する発泡緩衝材と被梱包物を内包する状態の斜視図
【図８】本発明の別の実施例に関する緩衝用突起と基材部の断面概念図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態に係わる発泡緩衝材（ＦＯＡ）について説明する。
【実施例１】
【００１４】
図１、図２において、外部圧力（ＯＦ）、緩衝用突起（ＦＰ）、弾性厚（Ｒ）、圧縮限界厚（Ｓ）について説明する。
【００１５】
落下衝撃により被梱包物が受ける衝撃加速度を吸収するために、基材部（ＫＪ）上に形成される緩衝用突起（ＦＰ）は、衝撃により作用する外部圧力（ＯＦ）により加圧され潰される。前記過程において、加圧後に復帰する距離である弾性厚（Ｒ）と最大圧縮に到達した後に潰しきれない距離である圧縮限界厚（Ｓ）が緩衝用突起（ＦＰ）内に存在する。すなわち、外部圧力（ＯＦ）により緩衝用突起（ＦＰ）が圧縮されて潰れるときに緩衝用突起（ＦＰ）内に存在する圧縮限界厚（Ｓ）の距離分が潰されないまま残ることとなる。
【００１６】
また、従来先行技術に関する緩衝用突起を示す図３においては、非梱包物に外接し、梱包箱に内設する緩衝材（ＦＯＡ）の全高である全緩衝距離（Ｈ）は下記の関係にある。ここで緩衝用突起（ＦＰ）の高さに相当する緩衝吸収厚（Ａ）、前記緩衝用突起（ＦＰ）が形成されている基材部（ＫＪ）の厚さに相当する基材厚（Ｂ）である。
【００１７】
全緩衝距離（Ｈ）＝  緩衝吸収厚（Ａ）＋  基材厚（Ｂ）
上述に対し、図４に示す本発明では溝（ＵＭ）を緩衝用突起（ＦＰ）と基材部（ＫＪ）が接する全周に形成する。基材厚（ｂ）に形成された深さ（α１）に相当する溝（ＵＭ）の空隙部を利用し、圧縮限界厚（Ｓ）を配置させることで、緩衝吸収厚（Ａ）の距離を縮小することができる。
【００１８】
以上をまとめると下記の式のようになる。
【００１９】
全緩衝距離（Ｈ）＝  緩衝吸収厚（Ａ）＋  基材厚（Ｂ）
全緩衝距離（ｈ１）＝  緩衝吸収厚（ａ１）＋  基材厚（ｂ）
緩衝吸収厚（Ａ）＝  緩衝吸収厚（ａ１）＋  溝深さ（α１）
基材厚（Ｂ）＝  基材厚（ｂ）
全緩衝距離（Ｈ）＞  全緩衝距離（ｈ１）
すなわち、緩衝性を損なわず発泡緩衝材（ＦＯＡ）の薄型化が可能となる。なお、上述の溝（ＵＭ１）の形成については、溝（ＵＭ１）の溝深さ（α１）と幅の関係は外部圧力（ＯＦ）により、緩衝用突起（ＦＰ）が潰される限界に達したときに、基材部（ＫＪ）と緩衝用突起（ＦＰ）が接する接合部周辺において膨らみが発生する。この緩衝吸収厚（Ａ）接合部周辺の膨らみ分の体積を、溝（ＵＭ１）で形成された空隙部の容積で吸収することにある。よって、溝（ＵＭ１）で形成される容積は、緩衝吸収厚（Ａ）が潰される限界に達したときに生じる前記緩衝吸収厚（Ａ）周辺部の膨らみ分の体積と同等もしくは大きく形成される。
【００２０】
上述から、前記緩衝吸収厚（Ａ）周辺部の膨らみ分の体積と前記溝（ＵＭ１）の溝深さ（α１）と幅によって形成される容積との関係は下式のようになる。
【００２１】
緩衝吸収厚（Ａ）周辺部の膨らみ分の体積  ≦  溝（ＵＭ１）部の容積
次に本発明の発泡緩衝材（ＦＯＡ）の成形について、図５、図６を用いて説明する。
【００２２】
図５において、コア型（ＣＯＲ）とキャビ型（ＣＡＶ）で構成された金型内に発泡緩衝材の材料となる１次ビーズ（ＢＥ１）を充填した状態を示している。図６においては、図５図示の充填状態で蒸気熱を加え、１次ビーズ（ＢＥ１）が金型内で個々に膨らみ、２次ビーズ（ＢＥ２）で示されるように、各ビーズ間が融着されることにより、必要な剛性と緩衝性能を有した発泡緩衝材（ＦＯＡ）が一体化形成される。発泡緩衝材（ＦＯＡ）の成形では、成形限界厚（肉厚内に約３〜４個のビーズ並び数以上が必要）を確保した基本成形厚が必要である。
【００２３】
上述した溝（ＵＭ１）形成における溝深さ（α１）は被梱包物の質量と、落下衝撃で受ける被梱包物の衝撃加速度や被梱包物を内包する発泡緩衝材（ＦＯＡ）の材料特性などの要因により決定されるものである。
【００２４】
また、溝（α１）形成においては成形上の制約として、安定して発泡緩衝成形が出来る深さと幅を配慮する必要があり、本実施例ではおおむね、１次ビーズ１個に相当する溝（ＵＭ１）断面を示している。
【００２５】
なお、本実施例では、溝（ＵＭ１）の断面形状を矩形として表したが、成形上可能な形態であれば、例えばＵ字、Ｖ字を示す形状であっても本発明の効果を得ることができる。
【００２６】
以上より、図７に被梱包物（ＭＯＤ）、発泡緩衝材（ＦＯＡ）、梱包箱（ＰＢＸ）の構成例を示す。本例において結果として、発泡緩衝材（ＦＯＡ）の肉薄化により、使用する材料が体積比で約３％削減でき、環境影響効果（プラスチック廃棄物削減）においても寄与することができる。同様に使用材料の削減から発泡緩衝材（ＦＯＡ）自体の部品コストの低減につながり、加えて、部品物流の管理費（物流効率化向上）の低減も可能となる。
【００２７】
そして、発泡緩衝材（ＦＯＡ）を内包する梱包箱（ＰＢＸ）のサイズも縮小され、コンテナ内に受容される総積載個数が多くなり、約８％の物流搬送の効率アップとなった。
【００２８】
なお、上記の体積減、総積載個数の増加に関する計算は、被梱包物（ＭＯＤ）のサイズが幅３２０ｍｍ、奥行１８５ｍｍ、高さ６２ｍｍにおいて、深さ１ｍｍの溝（ＵＭ）形成された場合から算出した値である。
【実施例２】
【００２９】
以下、本発明の別の実施例として、緩衝用突起（ＦＰ）と基材部（ＫＪ）を別体にした事例について図８を用いて説明する。図中の符号は、実施例１記載と同等のものは、同一符号を記している。
【００３０】
図８において、発泡緩衝材（ＦＯＡ）は、基材部（ＫＪ２）と、緩衝用突起（ＦＰ２）によって構成され、両者の接合部分に生じる空隙部に相当する溝（ＵＭ２）によって、実施例１と同様な効果が得るものである。ここで形成される溝（ＵＭ２）は前記緩衝用突起（ＦＰ２）の先端を起点として、基材部（ＫＪ２）から溝深さ（α２）だけ下がった終点に接するテーパー角度を有している。このため、基材部（ＫＪ２）の周囲に形成された溝（ＵＭ２）は圧縮限界厚に相当する圧縮体積を吸収することができるものである。前記テーパー角度は、前記の所望する圧縮体積、緩衝特性、成形性から起点とともに決定されるものである。本実施例の利点としては、溝（ＵＭ２）において、実施例１記載の溝深さ（α１）と幅の制約に相当するものを回避できるところにある。すなわち、実施例１記載の溝深さ（α１）は、概ねビーズ１個に相当する成形上の制約であったが、本例における溝深さ（α２）は、溝深さ（α１）より大きな値を設定することが可能となる。基材部（ＫＪ２）と、緩衝用突起（ＦＰ２）を別体化することにより前記成形上の制約を回避し、溝深さ（α１）より大きな溝深さ（α２）を得ることができた。
【００３１】
以上をまとめると下記の式のようになる。
【００３２】
溝深さ（α１）＜  溝深さ（α２）
緩衝吸収厚（ａ１）＋  溝深さ（α１）＝  緩衝吸収厚（ａ２）＋  溝深さ（α２）
全緩衝距離（ｈ１）＝  緩衝吸収厚（ａ１）＋  基材厚（ｂ）
全緩衝距離（ｈ２）＝  緩衝吸収厚（ａ２）＋  基材厚（ｂ）
全緩衝距離（ｈ１）＞  全緩衝距離（ｈ２）
上記から、緩衝用突起（ＦＰ）と基材部（ＫＪ）の別体化においても、緩衝性を損なわずに発泡緩衝材（ＦＯＡ）をより縮小することができる。発泡緩衝材（ＦＯＡ）のさらなる縮小に伴って、実施例１で記載した効果をさらに向上させることができる。
【００３３】
本実施例においては、緩衝性能は緩衝用突起（ＦＰ２）の材料ならびに形状によって決まるものである。基材部（ＫＪ２）は、緩衝用突起（ＦＰ２）と周辺部が嵌合して保持可能となっていればよく、その材質については任意であることは明白である。例えば、基材部（ＫＪ２）が梱包箱（ＰＢＸ）と同じく段ボールで形成されていても本件の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００３４】
ＣＯＲ        コア型
ＣＡＶ        キャビ型
ＢＥ１        １次ビーズ
ＢＥ２        ２次ビーズ
Ｒ            弾性厚
Ｓ            圧縮限界厚
ＯＦ          外部圧力
ＦＰ          緩衝突起
ＦＯＡ        発泡緩衝材
ＭＯＤ        被梱包物
ＰＢＸ        梱包箱
ＫＪ          基材部
ＵＭ１        溝
ＵＭ２        溝
Ｈ            全緩衝距離
ｈ１          全緩衝距離
ｈ２          全緩衝距離
Ａ            緩衝吸収厚
ａ１          緩衝吸収厚
ａ２          緩衝吸収厚
Ｂ            基材厚
ｂ            基材厚
α１          溝深さ
α２          溝深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015020749.tif 000009
【図８】
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