(57)【要約】【課題】高品質な印刷物を製造すること。【解決手段】印刷装置は、被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理手段と、前記プラズマ処理手段によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録手段と、前記記録手段による記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定する設定手段と、前記設定手段で設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するよう前記プラズマ処理手段を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１４
2015193217.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理手段と、
前記プラズマ処理手段によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録手段と、
前記記録手段による記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定する設定手段と、
前記設定手段で設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するよう前記プラズマ処理手段を制御する制御手段と、
を備えることを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
前記印刷モードは、カラーまたはモノクロ、滴量、印刷装置の平均生産速度および解像度のうち少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記設定手段は、前記記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷で使用するインクセットをさらに設定し、
前記制御手段は、前記設定手段で設定された印刷モードおよびインクセットに基づいて前記プラズマエネルギー量を特定し、該特定したプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理手段を制御する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記記録の対象となる画像を入力する入力手段と、
前記入力した記録の対象となる画像の色情報を所望のＩＣＣプロファイルで変換する変換手段と、
をさらに備え、
前記制御手段は、前記変換手段によって変換されたＩＣＣプロファイルに基づくインクの滴量に応じたプラズマエネルギー量を前記プラズマ処理手段のプラズマエネルギー量に設定する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記入力手段は、パーソナルコンピュータ、スキャナまたはカメラであることを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記入力手段は、前記記録の対象となる画像を入力し、
前記変換手段は、前記記録の対象となる画像のＩＣＣプロファイルを前記所望のＩＣＣプロファイルに変換する
ことを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
【請求項７】
前記設定手段は、前記記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷の条件として、インク総量規制値、パス数、印刷方向、画像濃度およびキャリッジ速度のうち少なくとも１つをさらに設定し、
前記制御手段は、前記設定手段で設定された印刷モードと、前記インク総量規制値、前記パス数、前記印刷方向、前記画像濃度および前記キャリッジ速度のうち少なくとも１つとに基づいて前記プラズマエネルギー量を特定し、該特定したプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理手段を制御する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項８】
前記インク総量規制値、前記パス数、前記印刷方向、前記画像濃度および前記キャリッジ速度のうち、前記記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷の前記条件として設定された前記少なくとも１つを調整する調整手段をさらに備え、
前記制御手段は、前記設定手段で設定された印刷モードと、前記インク総量規制値、前記パス数、前記印刷方向、前記画像濃度および前記キャリッジ速度のうち前記調整手段で調整された前記少なくとも１つとに基づいて前記プラズマエネルギー量を特定し、該特定したプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理手段を制御する
ことを特徴とする請求項７に記載の印刷装置。
【請求項９】
前記プラズマ処理手段は、前記プラズマを発生させるための少なくとも１つの放電電極を備え、
前記制御手段は、前記少なくとも１つの放電電極に印加する電圧パルスの電圧値または前記電圧パルスを印加する放電電極の本数を調整することで、前記設定手段で設定された印刷モードに基づいた前記プラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するよう前記プラズマ処理手段を制御する
ことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項１０】
前記プラズマ処理手段は、前記被処理物の少なくとも表面を酸性化することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項１１】
前記記録手段の使用するインクは、負帯電した顔料が液体中で分散しているインクであることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項１２】
前記記録手段の使用するインクは、水性顔料インクであることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項１３】
被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理装置と、前記プラズマ処理装置によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録装置とを備えた印刷システムであって、
前記記録装置による記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定する設定手段と、
前記設定手段で設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理装置を制御する制御手段と、
を備えることを特徴とする印刷システム。
【請求項１４】
被処理物にインクジェット記録方式で画像が形成された印刷物を製造するための製造方法であって、
記録の対象となる画像の被処理物に対する印刷モードを設定し、
前記設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理し、
前記プラズマ処理された前記被処理物に対して前記記録の対象である画像を印刷する
ことを特徴とする印刷物の製造方法。
【請求項１５】
被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理手段と、前記プラズマ処理手段によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録手段とを備えた印刷装置を制御するコンピュータを機能させるためのプログラムであって、
記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定し、
前記設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理手段を制御する
ことを前記コンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、印刷システム、印刷物の製造方法、およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のインクジェット記録装置では、ヘッドが紙やフィルムに代表される記録媒体の幅方向に往復するシャトル方式が中心であるため、高速印刷によるスループットの向上が困難であった。そこで近年では、高速印刷に対応するために、記録媒体の幅全体を網羅するように複数のヘッドを並べて、一度に記録する１パス方式が提案されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、１パス方式は高速化には有利ではあるが、隣接ドットを打滴する時間的間隔が短く、先に打滴されたインクが記録媒体に浸透する前に隣接ドットが打滴されるため、隣接ドットの合一（以下、打滴干渉と呼ぶ）が起こりやすく、画質が低下しやすいという問題があった。
【０００４】
そこで本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、高品質な印刷物を製造することが可能な印刷装置、印刷システム、印刷物の製造方法、およびプログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために、本発明にかかる印刷装置は、被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理手段と、前記プラズマ処理手段によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録手段と、前記記録手段による記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定する設定手段と、前記設定手段で設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するよう前記プラズマ処理手段を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【０００６】
また、本発明にかかる印刷システムは、被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理装置と、前記プラズマ処理装置によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録装置とを備えた印刷システムであって、前記記録装置による記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定する設定手段と、前記設定手段で設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理装置を制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【０００７】
さらに、本発明にかかる印刷物の製造方法は、被処理物にインクジェット記録方式で画像が形成された印刷物を製造するための製造方法であって、記録の対象となる画像の被処理物に対する印刷モードを設定し、前記設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理し、前記プラズマ処理された前記被処理物に対して前記記録の対象である画像を印刷することを特徴とする。
【０００８】
さらにまた、本発明にかかるプログラムは、被処理物表面をプラズマを用いて処理するプラズマ処理手段と、前記プラズマ処理手段によるプラズマ処理後の前記被処理物表面にインクジェット記録を実行する記録手段とを備えた印刷装置を制御するコンピュータを機能させるためのプログラムであって、記録の対象となる画像の前記被処理物に対する印刷モードを設定し、前記設定された印刷モードに基づいたプラズマエネルギー量で前記被処理物をプラズマ処理するように前記プラズマ処理手段を制御することを前記コンピュータに実行させる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、高品質な印刷物を製造することが可能な印刷装置、印刷システム、印刷物の製造方法、およびプログラムを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、実施形態１で採用されるプラズマ処理を実施するためのプラズマ処理装置の一例を示す概略図である。
【図２】図２は、実施形態１におけるインクのｐＨ値とインクの粘度との関係の一例を示す図である。
【図３】図３は、実施形態１にかかるプラズマ処理を施していない被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図である。
【図４】図４は、図３に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。
【図５】図５は、実施形態１にかかるプラズマ処理を施した被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図である。
【図６】図６は、図５に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。
【図７】図７は、実施形態１にかかるプラズマエネルギー量と被処理物表面の濡れ性、ビーディング、ｐＨ値および浸透性との関係を示すグラフである。
【図８】図８は、プラズマエネルギー量とドット径との関係を示すグラフである。
【図９】図９は、実施形態１にかかるプラズマエネルギー量とドットの真円度との関係を示すグラフである。
【図１０】図１０は、実施形態１にかかるプラズマエネルギー量と実際に形成されたドット形状との関係を示す図である。
【図１１】図１１は、実施形態１にかかるプラズマ処理を行わなかった場合のドットの顔料濃度を示すグラフである。
【図１２】図１２は、実施形態１にかかるプラズマ処理を行った場合のドットの顔料濃度を示すグラフである。
【図１３】図１３は、実施形態１にかかる印刷装置（システム）の概略構成例を示す模式図である。
【図１４】図１４は、実施形態１にかかる印刷装置（システム）におけるプラズマ処理装置からインクジェット記録装置の下流に配置されたパターン読取部までの概略構成例を示す模式図である。
【図１５】図１５は、実施形態１にかかる印刷処理において使用する基準テーブルを作成・最適化して頒布する際の処理の一例を示すフローチャートである。
【図１６】図１６は、実施形態１にかかる解像度と滴量との対応関係を示す図である。
【図１７】図１７は、実施形態１にかかる滴量と紙種に応じたプラズマエネルギー量との対応関係を示す図である。
【図１８】図１８は、実施形態１において作成・最適化して頒布されるライン型プリンタ用の基準テーブルの一例を示す図である。
【図１９】図１９は、実施形態１において作成・最適化して頒布されるシリアル型プリンタ用の基準テーブルの一例を示す図である。
【図２０】図２０は、実施形態１にかかる印刷動作の一例を示すフローチャートである。
【図２１】図２１は、実施形態１にかかる印刷動作の他の一例を示すフローチャートである。
【図２２】図２２は、実施形態１にかかる印刷動作のさらに他の一例を示すフローチャートである。
【図２３】図２３は、実施形態１にかかる印刷動作のさらに他の一例を示すフローチャートである。
【図２４】図２４は、実施形態１にかかるインク総量規制値についての調整テーブルである。
【図２５】図２５は、実施形態１にかかるパス数についての調整テーブルである。
【図２６】図２６は、実施形態１にかかる印刷方向についての調整テーブルである。
【図２７】図２７は、実施形態１にかかる画像濃度についての調整テーブルである。
【図２８】図２８は、実施形態１にかかるキャリッジ速度についての調整テーブルである。
【図２９】図２９は、実施形態１において領域ごとに異なるプラズマエネルギー量でプラズマ処理された被処理物の一例を示す図である。
【図３０】図３０は、図２９に示す被処理物に対して形成されたテストパターンの例を示す図である。
【図３１】図３１は、実施形態１にかかるパターン読取部の一例を示す模式図である。
【図３２】図３２は、実施形態１において取得されるドットの撮像画像（ドット画像）の一例を示す図である。
【図３３】図３３は、図３２に示す撮像画像に対して最小二乗法を適用する際の流れを説明するための図である。
【図３４】図３４は、実施形態１にかかるインク吐出量と画像濃度との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施形態は、本発明の好適な実施形態であるので、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明によって不当に限定されるものではなく、また、本実施形態で説明される構成の全てが本発明の必須の構成要件ではない。
【００１２】
（実施形態１）
まず、本発明の実施形態１にかかる印刷装置、印刷システム、印刷物の製造方法、およびプログラムについて、図面を用いて詳細に説明する。実施形態１は、被処理物表面を改質して高品質な印刷物を製造可能にするために、以下の特徴を有する。
【００１３】
すなわち、実施形態１では、設定項目として解像度等を含む印刷モードに応じた最適な改質処理条件を容易に特定することを可能にする。これにより、被処理物表面を改質して高品質な印刷物を容易に製造することが可能となる。
【００１４】
実施形態１において、被処理物表面の改質処理としては、プラズマ処理を採用することができる。そこで、実施形態１を説明するにあたり、まず、実施形態１で採用するプラズマ処理の一例について、以下に図面を参照して詳細に説明する。実施形態１で採用するプラズマ処理では、被処理物に大気中のプラズマ照射を行うことによって、被処理物表面の高分子を反応させ、親水性の官能基を形成する。詳細には、放電電極から放出された電子ｅが電界中で加速されて、大気中の原子や分子を励起・イオン化する。イオン化された原子や分子からも電子が放出され、高エネルギーの電子が増加し、その結果、ストリーマ放電（プラズマ）が発生する。このストリーマ放電による高エネルギーの電子によって、被処理物（たとえばコート紙）表面の高分子結合（コート紙のコート層は炭酸カルシウムとバインダーとして澱粉で固められているが、その澱粉が高分子構造を有している）が切断され、気相中の酸素ラジカルＯ＊や水酸ラジカル（＊ＯＨ）、オゾンＯ３と再結合する。これらの処理をプラズマ処理と呼ぶ。これにより、被処理物の表面に水酸基やカルボキシル基等の極性官能基が形成される。その結果、被処理物の表面に親水性や酸性が付与される。なお、カルボキシル基の増加により、被処理物表面が酸性化（ｐＨ値の低下）する。
【００１５】
被処理物表面における隣接したドットは、被処理物表面の親水性が上がることにより、濡れ拡がって合一する。これに起因したドット間の混色の発生を防ぐためには、着色剤（例えば顔料や染料）をドット内で迅速に凝集させることや、ビヒクルが濡れ拡がるよりも早くビヒクルを乾燥させたり被処理物内へ浸透させたりすることが必要になる。上記において例示したプラズマ処理は、被処理物表面を酸性化させる酸性化処理手段（工程）としても作用することから、ドット内での着色剤の凝集速度を高めることができる。この点においても、インクジェット記録処理の前処理としてプラズマ処理を実行することは有効であると考えられる。
【００１６】
実施形態１において、プラズマ処理には、たとえば誘電体バリア放電を利用した大気圧非平衡プラズマ処理を採用することができる。大気圧非平衡プラズマによる酸性化処理は、電子温度が極めて高く、ガス温度が常温付近であるため、記録媒体などの被処理物に対するプラズマ処理方法として好ましい方法の１つである。
【００１７】
大気圧非平衡プラズマを広範囲に安定して発生させる方法としては、ストリーマ絶縁破壊形式の誘電体バリア放電を採用した大気圧非平衡プラズマ処理が存在する。ストリーマ絶縁破壊形式の誘電体バリア放電は、たとえば誘電体で被覆された電極間に交番する高電圧が印加することで得ることが可能である。ただし、大気圧非平衡プラズマを発生させる方法としては、上述したストリーマ絶縁破壊形式の誘電体バリア放電以外にも、種々の方法を用いることができる。たとえば、電極間に誘電体等の絶縁物を挿入する誘電体バリア放電、細い金属ワイヤ等に著しい不平等電界を形成するコロナ放電、短パルス電圧を印加するパルス放電などを適用することが可能である。また、これらの方法を２つ以上組み合わせることも可能である。
【００１８】
図１は、実施形態１で採用されるプラズマ処理を実施するためのプラズマ処理装置の一例を示す概略図である。図１に示すように、実施形態１で採用されるプラズマ処理には、放電電極１１と、カウンター電極（接地電極ともいう）１４と、誘電体１２と、高周波高圧電源１５とを備えたプラズマ処理装置１０を用いることができる。プラズマ処理装置１０において、誘電体１２は、放電電極１１とカウンター電極１４との間に配置される。放電電極１１およびカウンター電極１４は、金属部分が露出した電極であってもよいし、絶縁ゴムやセラミックスなどの誘電体または絶縁体で被覆された電極であってもよい。また、放電電極１１とカウンター電極１４との間に配置される誘電体１２は、ポリイミド、シリコン、セラミックスなどの絶縁体であってもよい。なお、プラズマ処理として、コロナ放電を採用した場合、誘電体１２は省略されてもよい。ただし、例えば誘電体バリア放電を採用した場合など、誘電体１２を設けた方が好ましい場合もある。その場合、誘電体１２の位置は、放電電極１１側に近接または接触するように配置するよりも、カウンター電極１４側に近接または接触するように配置した方が、沿面放電の領域が広がるため、よりプラズマ処理の効果を高めることが可能である。また、放電電極１１およびカウンター電極１４側（もしくは誘電体１２が設けられている側の電極はその誘電体１２）は、２つの電極間を通過する被処理物２０と接触する位置に配置されてもよいし、接触しない位置に配置されてもよい。
【００１９】
高周波高圧電源１５は、放電電極１１とカウンター電極１４との間に高周波・高電圧のパルス電圧を印加する。このパルス電圧の電圧値は、たとえば約１０ｋＶ（キロボルト）（ｐ−ｐ）程度である。また、その周波数は、たとえば約２０ｋＨｚ（キロヘルツ）とすることができる。このような高周波・高電圧のパルス電圧を２つの電極間に供給することで、放電電極１１と誘電体１２との間に大気圧非平衡プラズマ１３が発生する。被処理物２０は、大気圧非平衡プラズマ１３の発生中に放電電極１１と誘電体１２との間を通過する。これにより、被処理物２０の放電電極１１側の表面がプラズマ処理される。
【００２０】
なお、図１に例示したプラズマ処理装置１０では、回転型の放電電極１１とベルトコンベア型の誘電体１２とが採用されている。被処理物２０は、回転する放電電極１１と誘電体１２との間で挟持搬送されることで、大気圧非平衡プラズマ１３中を通過する。これにより、被処理物２０の表面が大気圧非平衡プラズマ１３に接触し、これに一様なプラズマ処理が施される。ただし、実施形態１において採用されるプラズマ処理装置は、図１に示される構成に限られるものではない。たとえば、放電電極１１が被処理物２０と接触せずに近接している構成や、放電電極１１がインクジェットヘッドと同じキャリッジに搭載された構成など、種々変形可能である。また、ベルトコンベア型の誘電体１２に限らず、平板型の誘電体１２を採用することも可能である。
【００２１】
また、本説明における酸性化とは、インクに含まれる顔料が凝集するｐＨ値まで印刷媒体表面のｐＨ値を下げることを意味する。ｐＨ値を下げるとは、物体中の水素イオンＨ＋濃度を上昇させることである。被処理物表面に触れる前のインク中の顔料はマイナスに帯電し、ビヒクルなどの液体中で分散している。図２に、インクのｐＨ値とインクの粘度との関係の一例を示す。図２に示すように、インクは、そのｐＨ値が低いほど、その粘度が上昇する。これは、インクの酸性度が高くなるほど、インクのビヒクル中でマイナスに帯電している顔料が電気的に中和され、その結果、顔料同士が凝集するためである。したがって、たとえば図２に示すグラフにおいてインクのｐＨ値が必要な粘度と対応する値となるように印刷媒体表面のｐＨ値を下げることで、インクの粘度を上昇させることが可能である。これは、インクが酸性である印刷媒体表面に付着した際、顔料が印刷媒体表面の水素イオンＨ＋によって電気的に中和された結果、顔料同士が凝集するためである。それにより、隣接したドット間の混色を防止するとともに、顔料が印刷媒体の奥深く（さらには裏面まで）浸透するのを防止することが可能となる。ただし、必要な粘度と対応するｐＨ値となるようにインクのｐＨ値を下げるためには、印刷媒体表面のｐＨ値を必要な粘度と対応するインクのｐＨ値よりも低くしておく必要がある。
【００２２】
また、インクを必要な粘度とするためのｐＨ値は、インクの特性によって異なる。すなわち、図２のインクＡに示すように、比較的中性に近いｐＨ値で顔料が凝集して粘度が上がるインクもあれば、インクＡとは異なる特性を持つインクＢに示すように、顔料を凝集させるためにインクＡよりも低いｐＨ値が必要なインクも存在する。
【００２３】
着色剤がドット内で凝集する挙動や、ビヒクルの乾燥速度や被処理物内への浸透速度は、ドットの大きさ（小滴、中滴、大滴）によって変わる液滴量や、被処理物の種類などによって異なる。そこで実施形態１では、プラズマ処理におけるプラズマエネルギー量を、被処理物の種類や印刷モード（液滴量）などに応じて最適な値に制御してもよい。
【００２４】
ここで、図３〜図６を用いて、実施形態１にかかるプラズマ処理を施した場合と施していない場合との印刷物の違いを説明する。図３は、実施形態１にかかるプラズマ処理を施していない被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図であり、図４は、図３に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。図５は、実施形態１にかかるプラズマ処理を施した被処理物に対してインクジェット記録処理を行うことで得られた印刷物の画像形成面を撮像して得られた画像の拡大図であり、図６は、図５に示す印刷物における画像形成面に形成されたドットの例を示す模式図である。なお、図３および図５に示す印刷物を得るにあたり、デスクトップ型のインクジェット記録装置を用いた。また、被処理物２０には、コート層２１を備える一般的なコート紙を用いた。
【００２５】
プラズマ処理を施していないコート紙は、コート紙表面にあるコート層２１の濡れ性が悪い。そのため、プラズマ処理を施していないコート紙に対してインクジェット記録処理にて形成した画像では、たとえば図３および図４に示すように、ドットの着弾時にコート紙の表面に付着したドットの形状（ビヒクルＣＴ１の形状）が歪になる。また、ドットの乾燥が十分でない状態で近接ドットを形成すると、図３および図４に示すように、コート紙への近接ドットの着弾時にビヒクルＣＴ１およびＣＴ２同士が合一し、これによりドット間で顔料Ｐ１およびＰ２の移動（混色）が起き、その結果、ビーディング等による濃度ムラが生じてしまう場合がある。
【００２６】
一方、実施形態１にかかるプラズマ処理を施したコート紙は、コート紙表面にあるコート層２１の濡れ性が改善されている。そのため、プラズマ処理を施したコート紙に対してインクジェット記録処理にて形成した画像では、たとえば図５に示すように、ビヒクルＣＴ１がコート紙の表面に比較的平坦な真円状に広がる。これにより、図６のようにドットが平坦な形状となる。また、プラズマ処理で形成された極性官能基によってコート紙表面が酸性になるため、インク顔料が電気的に中和され、顔料Ｐ１が凝集してインクの粘性が上がる。これにより、図６のようにビヒクルＣＴ１およびＣＴ２が合一した場合でも、ドット間の顔料Ｐ１およびＰ２の移動（混色）が抑制される。さらに、コート層２１内部にも極性官能基が生成されるため、ビヒクルＣＴ１の浸透性が上がる。これにより比較的短時間で乾燥することが出来る。濡れ性向上により真円状に広がったドットが、浸透しながら凝集することにより、顔料Ｐ１が高さ方向に均等に凝集され、ビーディング等による濃度ムラの発生を抑えることが可能となる。なお、図４、図６は模式図であり、実際には図６の場合にも顔料は層になって凝集している。
【００２７】
このように、実施形態１にかかるプラズマ処理を施した被処理物２０では、プラズマ処理によって被処理物２０の表面に親水性の官能基が生成されて濡れ性が改善される。さらに、プラズマ処理によって被処理物２０の表面粗さが大きくなり、その結果、被処理物２０表面の濡れ性がさらに向上する。また、プラズマ処理によって極性官能基が形成された結果、被処理物２０表面が酸性になる。それらにより、着弾したインクが被処理物２０表面で均一に拡がりつつ、マイナスに帯電した顔料が被処理物２０表面で中和されることで凝集して粘性が上がり、結果的にドットが合一したとしても顔料の移動を抑制することが可能となる。また、被処理物２０表面に形成されたコート層２１内部にも極性官能基が生成されることで、ビヒクルが速やかに被処理物２０内部に浸透し、これにより乾燥時間を短縮することが出来る。つまり、濡れ性が上がることで真円状に広がったドットは、凝集によって顔料の移動が抑えられた状態で浸透することで、真円に近い形状を保つことが可能となる。
【００２８】
図７は、実施形態１にかかるプラズマエネルギー量と被処理物表面の濡れ性、ビーディング、ｐＨ値および浸透性との関係を示すグラフである。図７では、被処理物２０としてコート紙へ印刷した場合の表面特性（濡れ性、ビーディング、ｐＨ値、浸透性（吸液特性））がプラズマエネルギー量に依存してどのように変化するかが示されている。なお、図７に示す評価を得るにあたり、インクには、顔料が酸により凝集する特性の水性顔料インク（マイナスに帯電した顔料が分散されているアルカリ性インク）を使用した。
【００２９】
図７に示すように、コート紙表面の濡れ性は、プラズマエネルギー量が低い値（たとえば０．２Ｊ／ｃｍ２程度以下）で急激に良くなり、それ以上エネルギーを増加させてもあまり改善はしない。一方、コート紙表面のｐＨ値は、ある程度まではプラズマエネルギー量を高めることにより低下していく。ただし、プラズマエネルギー量がある値（たとえば４Ｊ／ｃｍ２程度）を超えたところで飽和状態になる。また、浸透性（吸液特性）は、ｐＨの低下が飽和したあたり（たとえば４Ｊ／ｃｍ２程度）から急激に良くなっている。ただし、この現象は、インクに含まれている高分子成分に依存して異なる。
【００３０】
上述したように、被処理物２０表面の特性と画像品質との関係では、表面の濡れ性が向上することにより、ドットの真円度が向上している。この理由としては、プラズマ処理による表面粗さの増加および生成された親水性の極性官能基によって被処理物２０表面の濡れ性が向上するとともにこれが均一化したことが考えられる。また、被処理物２０表面のゴミや油分や炭酸カルシウムなどの撥水要因がプラズマ処理によって除外されることも１つの要因と考えられる。すなわち、被処理物２０表面の濡れ性が向上しつつ被処理物２０表面の不安定要因が取り除かれた結果、液滴が円周方向に均等に拡がり、ドットの真円度が向上すると考えられる。
【００３１】
また、被処理物２０表面を酸性化（ｐＨの低下）させることにより、インク顔料の凝集、浸透性の向上、ビヒクルのコート層２１内部への浸透などが生じる。これらにより、被処理物２０表面の顔料濃度が上昇するため、ドットが合一したとしても、顔料の移動を抑えることが可能となり、その結果、顔料の混濁が抑制し、顔料を均一に被処理物表面に沈降凝集させることが可能となる。ただし、顔料混濁の抑制効果は、インクの成分やインクの滴量に依存して異なる。たとえばインクの滴量が小滴の場合、大滴の場合に比べて、ドットの合一による顔料の混濁は発生し難い。それは、ビヒクル量が小滴の場合の方が、ビヒクルがより早く乾燥・浸透するためであり、少しのｐＨ反応で顔料を凝集することができるためである。なお、プラズマ処理の効果は、被処理物２０の種類や環境（湿度など）によって変動する。そこで、プラズマ処理におけるプラズマエネルギー量を、液滴の量や被処理物２０の種類、環境などに応じて最適な値に制御してもよい。その結果、被処理物２０の表面改質効率が向上し、さらなる省エネを達成することが可能な場合が存在する。
【００３２】
ここで、プラズマエネルギー量とドットの真円度との関係を説明する。図８は、プラズマエネルギー量とドット径との関係を示すグラフである。図９は、プラズマエネルギー量とドットの真円度との関係を示すグラフである。図１０は、プラズマエネルギー量と実際に形成されたドット形状との関係を示す図である。なお、図８〜図１０では、同色同種のインクを用いた場合を示す。
【００３３】
図８に示すように、プラズマエネルギー量を大きくした場合、ＣＭＹＫのいずれの顔料についても、そのドット径が小さくなる傾向にある。これは、プラズマ処理の結果、顔料の凝集効果（凝集による粘性の増加）と浸透性効果（ビヒクルのコート層２１内部への浸透）とが向上し、これにより、ドットが拡がる過程で迅速に凝集・浸透するためであると考えられる。このような効果を利用することで、ドット径をコントロールすることが可能になる。すなわち、プラズマエネルギー量を制御することで、ドット径を制御することが可能である。
【００３４】
また、図９および図１０に示すように、ドットの真円度は、プラズマエネルギー量が低い値（たとえば０．２Ｊ／ｃｍ２程度以下）であっても大幅に改善されている。これは、上述したように、被処理物２０をプラズマ処理することで、ドット（ビヒクル）の粘性が上がるとともにビヒクルの浸透性が上がり、これにより顔料が均等に凝集されたためであると考えられる。
【００３５】
また、ドット内の顔料ムラについて、プラズマ処理を行った場合と行わなかった場合とについて説明する。図１１は、実施形態１にかかるプラズマ処理を行わなかった場合のドットの濃度を示すグラフである。図１２は、プラズマ処理を行った場合のドットの濃度を示すグラフである。なお、図１１および図１２では、それぞれ図面中右下にあるドット画像における線分ａ−ｂ上の濃度を示している。
【００３６】
図１１および図１２の測定では、形成したドットの画像を取り込み、その画像における濃度ムラを測定して、濃度のバラツキを計算した。図１１および図１２を比較すると明らかなように、プラズマ処理を行った場合（図１２）の方が、行わなかった場合（図１１）よりも、濃度のバラツキ（濃度差）を小さくすることができた。そこで、以上のような算出方法にて求めた濃度のバラツキに基づいて、一番バラツキ（濃度差）が小さくなるように、プラズマ処理におけるプラズマエネルギー量を最適化してもよい。これにより、より鮮明な画像を形成することが可能となる。
【００３７】
なお、濃度のバラツキは、上述した算出方法に限らず、顔料の厚みを光干渉膜厚計測手段にて測定して算出してもよい。その場合、顔料の厚みの偏差を最小にするように、プラズマエネルギー量の最適値を選定してもよい。
【００３８】
つづいて、実施形態１にかかる印刷装置、印刷システム、印刷物の製造方法、およびプログラムについて、図面を参照して詳細に説明する。なお、実施形態１では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）及びイエロー（Ｙ）の４色の吐出ヘッド（記録ヘッド、インクヘッド）を有する画像形成装置を説明するが、これらの吐出ヘッドに限定されない。すなわち、グリーン（Ｇ）、レッド（Ｒ）及びその他の色に対応する吐出ヘッドを更に有してもよいし、ブラック（Ｋ）のみの吐出ヘッドを有していてもよい。ここで、以後の説明において、Ｋ、Ｃ、Ｍ及びＹは、ブラック、シアン、マゼンタ及びイエローの夫々に対応するものとする。
【００３９】
また、実施形態１では、被処理物として、ロール状に巻かれた連続紙（以下、ロール紙という）を用いるが、これに限定されものではなく、たとえばカット紙など、画像を形成できる記録媒体であればよい。そして、紙の場合その種類としては例えば、普通紙、上質紙、再生紙、薄紙、厚紙、コート紙等を用いることができる。また、ＯＨＰシート、合成樹脂フィルム、金属薄膜及びその他表面にインク等で画像を形成することができるものも被処理物として用いることができる。ここで、ロール紙は、切断可能なミシン目が所定間隔で形成された連続紙（連帳紙、連続帳票）であってよい。その場合、ロール紙におけるページ（頁）とは、例えば所定間隔のミシン目で挟まれる領域とする。
【００４０】
図１３は、実施形態１にかかる印刷装置（システム）の概略構成例を示す模式図である。図１３に示すように、印刷装置（システム）１は、被処理物２０（ロール紙）を搬送経路Ｄ１に沿って搬入（搬送）する搬入部３０と、搬入された被処理物２０に対して前処理としてのプラズマ処理を施すプラズマ処理装置１００と、プラズマ処理された被処理物２０の表面に画像を形成する画像形成装置４０とを有する。画像形成装置４０は、プラズマ処理された被処理物２０にインクジェット処理により画像を形成するインクジェットヘッド１７０と、被処理物２０に形成された画像を読み取るパターン読取部１８０と、を含むことができる。また、画像形成装置４０は、画像が形成された被処理物２０を後処理する後処理部を含んでもよい。さらに、印刷装置（システム）１は、後処理された被処理物２０を乾燥する乾燥部５０と、画像形成された（場合によってはさらに後処理された）被処理物２０を搬出する搬出部６０とを有してもよい。なお、パターン読取部１８０は、搬送経路Ｄ１上における乾燥部５０よりも下流の位置に設けられていてもよい。さらにまた、印刷装置（システム）１は、印刷用の画像データからラスタデータを生成したり、印刷装置（システム）１の各部を制御したりする制御部１６０を含んでもよい。この制御部１６０は、有線または無線のネットワークを介して印刷装置（システム）１と通信可能であるとする。なお、制御部１６０は、単一のコンピュータで構成されている必要はなく、複数のコンピュータがＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）などのネットワークを介して接続された構成であってもよい。また、制御部１６０は、印刷装置（システム）１の各部に個別に設けられた制御部を含む構成であってもよい。また、印刷システムとして構成される場合には、制御部１６０は何れかの装置に含まれてもよい。
【００４１】
なお、図１３に示す各部（装置）は、別の筐体で存在し全体で印刷システム１を構成してもよいし、同じ筐体内に納められて印刷装置１を構成してもよい。印刷システム１として構成される場合には、制御部１６０は何れかの部または装置に含まれてもよい。
【００４２】
つづいて、実施形態１にかかる印刷装置（システム）１を、より詳細に説明する。印刷装置（システム）１では、インクジェット記録手段（インクジェットヘッド１７０）の下流側に、形成されたドットの画像を取得するパターン読取手段（パターン読取部１８０）が設けられる。また、取得した画像を解析して、ドットの真円度、ドット径、濃度のバラツキ等を算出し、この結果に基づいてプラズマ処理手段（プラズマ処理装置１００）をフィードバック制御またはフィードフォワード制御する。
【００４３】
図１４に、実施形態１にかかる印刷装置（システム）１におけるプラズマ処理装置１００からインクジェットヘッド１７０の下流に配置されたパターン読取部１８０までの概略構成例を示す。その他の構成は、図１３に示す印刷装置（システム）１と同様であるため、ここでは詳細な説明を省略する。
【００４４】
図１４に示すように、印刷装置（システム）１は、搬送経路Ｄ１の上流側に配置されたプラズマ処理装置１００と、搬送経路Ｄ１におけるプラズマ処理装置１００よりも下流側に配置されたインクジェットヘッド１７０と、インクジェットヘッド１７０よりも下流側に配置されたパターン読取部１８０と、プラズマ処理装置１００の各部を制御する制御部１６０とを含む。インクジェットヘッド１７０は、上流側に配置されたプラズマ処理装置１００によって表面がプラズマ処理された被処理物２０にインクを吐出して画像形成を行う。なお、インクジェットヘッド１７０は、別に設けられた制御部（不図示）によって制御されてもよいし、制御部１６０によって制御されてもよい。
【００４５】
プラズマ処理装置１００は、搬送経路Ｄ１に沿って配列された複数の放電電極１１１〜１１６と、各放電電極１１１〜１１６に高周波・高電圧のパルス電圧を供給する高周波高圧電源１５１〜１５６と、複数の放電電極１１１〜１１６に対して共通に設けられたカウンター電極１４１と、放電電極１１１〜１１６とカウンター電極１４１との間を搬送経路Ｄ１に沿って流れるように配置されたベルトコンベア型の無端状の誘電体１２１およびローラ１２２と、を備える。被処理物２０は、搬送経路Ｄ１を搬送されながらプラズマ処理される。搬送経路Ｄ１に沿って配列する複数の放電電極１１１〜１１６を用いる場合には、図１４に示すように、誘電体１２１に無端状のベルトが用いられることが好適である。
【００４６】
制御部１６０は、ローラ１２２を駆動することで、誘電体１２１を循環させる。被処理物２０は、上流の搬入部３０（図１３参照）から誘電体１２１上に搬入されると、誘電体１２１の循環によって搬送経路Ｄ１を通過する。
【００４７】
また、制御部１６０は、複数の高周波高圧電源１５１〜１５６を個別にオン／オフすることが可能である。高周波高圧電源１５１〜１５６は、それぞれ制御部１６０からの指示にしたがって、高周波・高電圧のパルス電圧を放電電極１１１〜１１６に供給する。
【００４８】
パルス電圧は、すべての放電電極１１１〜１１６に供給されてもよいし、放電電極１１１〜１１６のうちの一部に供給されてもよい。すなわち、被処理物２０の表面を所定のｐＨ値以下とするのに必要な数の放電電極に供給されればよい。また、制御部１６０は、各高周波高圧電源１５１〜１５６から供給されるパルス電圧の周波数および電圧値を調整することで、被処理物２０の表面を所定のｐＨ値以下とするのに必要となるプラズマエネルギー量に調整してもよい。さらに、制御部１６０は、高周波高圧電源１５１〜１５６の駆動数（すなわち、パルス電圧を印加する放電電極の本数）を選択することで、被処理物２０に対するプラズマエネルギー量を調整してもよい。さらにまた、制御部１６０は、たとえば印刷速度情報や被処理物２０の種類（たとえばコート紙やＰＥＴフィルムなど）に応じて、高周波高圧電源１５１〜１５６の駆動数、および／または、各放電電極１１１〜１１６に与えるプラズマエネルギー量を調整してもよい。
【００４９】
ここで、被処理物２０表面を必要十分にプラズマ処理するために必要なプラズマエネルギー量を得る方法の１つとしては、プラズマ処理の時間を長くすることが考えられる。これは、たとえば被処理物２０の搬送速度を遅くすることで実現可能である。ただし、印刷処理のスループットを上げるためには、プラズマ処理の時間を短くすることが望まれる。プラズマ処理時間を短くする方法としては、上述のように、放電電極１１１〜１１６を複数備え、印刷速度および必要なプラズマエネルギー量に応じて必要な数の放電電極１１１〜１１６を駆動する方法や、各放電電極１１１〜１１６が被処理物２０に与えるプラズマエネルギー量の強度を調整する方法などが考えられる。ただし、これらに限定されるものではなく、これらを組み合わせた方法や、その他の方法など、適宜変更することが可能である。
【００５０】
また、複数の放電電極１１１〜１１６を備えることは、被処理物２０の表面を均一にプラズマ処理する点においても有効である。すなわち、たとえば同じ搬送速度（または印刷速度）とした場合、１つの放電電極でプラズマ処理を行う場合よりも複数の放電電極でプラズマ処理を行う場合の方が被処理物２０がプラズマの空間を通過する時間を長くすることが可能となる。その結果、より均一に被処理物２０の表面にプラズマ処理を施すことが可能となる。
【００５１】
また、図１４において、パターン読取部１８０は、たとえば被処理物２０に形成された画像のドットを撮像する。以下の説明では、画像内に形成された解析用ドットパターンである場合を例に挙げて説明する。
【００５２】
パターン読取部１８０で取得された画像は、制御部１６０に入力される。制御部１６０は、入力された画像を解析することで、解析用ドットパターンにおけるドットの真円度、ドット径、濃度のバラツキ等を算出し、この算出結果に基づいて、駆動する放電電極１１１〜１１６の数、および／または、各高周波高圧電源１５１〜１５６から各放電電極１１１〜１１６へ供給するパルス電圧のプラズマエネルギー量を調整する。
【００５３】
また、インクジェットヘッド１７０としては、複数の同色ヘッド（４色×４ヘッド）を備えてもよい。これにより、インクジェット記録処理の高速化が可能になる。その際、たとえば高速で１２００ｄｐｉの解像度を達成するためには、インクジェットヘッド１７０における各色のヘッドは、インクを吐出するノズルとノズルとの間隔を補正するようにずらして固定される。さらに、各色のヘッドには、そのノズルから吐出されるインクのドットが大／中／小滴と呼ばれる３種類の容量に対応するように、いくつかのバリエーションを持った駆動周波数の駆動パルスが入力される。
【００５４】
つづいて、実施形態１にかかるプラズマ処理を含む印刷処理について、図面を参照して詳細に説明する。図１５は、実施形態１にかかる印刷処理において使用する基準テーブルを作成・最適化して頒布する際の処理の一例を示すフローチャートである。図１６は、実施形態１にかかる解像度と滴量との対応関係を示す図である。図１７は、実施形態１にかかる滴量と紙種に応じたプラズマエネルギー量との対応関係を示す図である。図１８は、実施形態１において作成・最適化して頒布されるライン型プリンタ用の基準テーブルの一例を示す図である。図１９は、実施形態１において作成・最適化して頒布されるシリアル型プリンタ用の基準テーブルの一例を示す図である。
【００５５】
図１５に示すように、基準テーブルの作成・最適化および頒布処理では、印刷装置（システム）１の制御部１６０は、まず、被処理物２０の紙種（メディア銘柄ともいう）を特定し（ステップＳ１０１）、使用するインクセット（以下、使用インクセットという）を設定する（ステップＳ１０２）。使用インクセットの設定では、たとえば４色のインクセットや６色のインクセットなど、使用する色数が設定される。その際、使用するインクの銘柄等が追加設定されてもよい。また、使用インクセットの設定は、不図示の入力部からユーザが入力してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容等に応じて自動的に設定してもよい。
【００５６】
つぎに、制御部１６０は、印刷モード（ステップＳ１０３）と印刷条件（ステップＳ１０４）とをそれぞれ設定する。
【００５７】
印刷モードの設定（ステップＳ１０３）では、制御部１６０は、たとえば、６００ｄｐｉや１２００ｄｐｉなどの解像度の設定、大滴／中滴／小滴などの複数種類の滴量（液滴サイズ）を使用できる可変ドット用や固定の液滴を使用する固定液滴用などのインク吐出波形の設定、印刷幅の仕様の違い（たとえば１３００ｍｍ／１６００ｍｍなど）に応じた印刷装置幅の設定などが実行される。ここで、解像度と滴量との対応関係は、図１６に示すように、解像度が６００ｄｐｉである場合には、大滴／中滴／小滴のそれぞれの滴量はたとえば１５ｐｌ（ピコリットル）／６．５ｐｌ／２．５ｐｌであり、解像度が１２００ｄｐｉである場合には、大滴／中滴／小滴のそれぞれの滴量はたとえば６ｐｌ／４ｐｌ／２ｐｌである。
【００５８】
なお、印刷モードにおける各項目の設定は、それぞれの項目をユーザが不図示の入力部から設定入力してもよいし、ユーザに対して「高速」、「普通」、「高画質」などの選択肢を提供してこれに対して選択されたモードに応じて制御部１６０が自動的に設定してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容に応じて自動的に設定してもよい。
【００５９】
また、印刷条件の設定（ステップＳ１０４）では、制御部１６０は、たとえば、パス数、重ね塗り数、印刷方向、最大印刷装置幅、キャリッジ移動速度、印刷密度１００％での１次色インク吐出量上限値、印刷密度１００％での２次色インク吐出量上限値、印刷密度１００％での３次色インク吐出量上限値、および、ガマット合わせ（インク混合比）が設定される。
【００６０】
パス数の設定では、インクを複数のパスに分割して吐出する際のパス数が設定される。重ね塗り数の設定では、同一のインクドットを何回重ねるかの回数が設定される。印刷方向の設定では、たとえばシリアル型プリンタにおけるインクジェットヘッド１７０を搭載したキャリッジのスキャン方向（主走査方向）への移動に際して、片方向の移動（往路または復路）時にインクを吐出するか、もしくは、両方向の移動（往路および復路）時にインクを吐出するかが設定される。印刷装置幅の設定では、セット可能な被処理物２０の幅方向の最大のサイズが設定される。キャリッジ移動速度の設定では、たとえばシリアル型プリンタにおけるキャリッジの移動速度（高速／低速）が設定される。ガマット合わせ（インク混合比）では、目標ガマットになるよう各インクの配合比が決定される。
【００６１】
１次色インク吐出量上限値の設定では、たとえば、印刷密度を０〜１００％で振り、イエロー、マゼンタ、シアンおよびブラックの１次色のベタ画像においてビーディングやブリーデングやフェザリングなどの印刷不具合が発生しないインク吐出量の上限値が、印刷密度１００％の１次色インク吐出量上限値として設定される。印刷密度が１００％未満の１次色インク吐出量は、印刷密度０％〜１００％までの間が均等になるように割り当てられる。同様に、グリーン、ブルーおよびレッドに関する２次色インク吐出量上限値と、イエロー、マゼンタ、シアンからなるコンポジットブラックのインク吐出量上限値とを決定し、印刷密度０〜１００％までの間が均等になるように２次色とコンポジットブラックとのインク吐出量が割り当てられる。さらに同様にして、３次色インク吐出量上限値と、印刷密度０〜１００％までの間が均等になる３次色のインク吐出量が割り当てられる。
【００６２】
印刷条件の設定は、不図示の入力部からユーザが入力してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容等に応じて自動的に設定してもよい。
【００６３】
以上のように、印刷モードと印刷条件とを設定すると、制御部１６０は、プラズマ処理装置１００で実行されるプラズマ処理の初期のプラズマエネルギー量を設定する（ステップＳ１０５）。このプラズマエネルギー量は、たとえば図１７に示すような、滴量と紙種に応じたプラズマエネルギー量との対応関係を示すテーブルを用いて決定されてもよい。
【００６４】
つぎに、制御部１６０は、設定したプラズマエネルギー量で被処理物２０をプラズマ処理するようにプラズマ処理装置１００を制御し（ステップＳ１０６）、つづいて、プラズマ処理後の被処理物２０に対してテストパターンを印刷するように画像形成装置４０を駆動する（ステップＳ１０７）。つづいて、制御部１６０は、印刷されたテストパターンを読み取るようにパターン読取部１８０を駆動し（ステップＳ１０８）、読み取られたテストパターンの画像を解析することで、印刷されたテストパターンのドットの直径（ドット径）を特定する（ステップＳ１０９）。
【００６５】
つぎに、制御部１６０は、特定したドット径に基づき、ドットの品質が十分であるか否かを判定する（ステップＳ１１０）。ただし、ドット品質の判定に用いる指標は、ドット径に限られるものではない。たとえば、ドットの真円度や、ドットにおける濃度のバラツキなどを用いてドット品質を判定してもよい。
【００６６】
ステップＳ１１０の判定の結果、ドット品質が十分でない場合（ステップＳ１１０；ＮＯ）、制御部１６０は、プラズマ処理装置１００のプラズマエネルギー量を調整し（ステップＳ１１１）、ステップＳ１０６へリターンする。たとえば、ドット径がターゲットとする直径よりも大きい場合、制御部１６０は、プラズマエネルギー量を高くすることで最適値に近づける。また、たとえばドット径がターゲットとする直径よりも小さい場合、制御部１６０は、プラズマエネルギー量を低くすることで最適値に近づける。プラズマエネルギー量を最適値に調整する方法は、予め定めておいた調整値で現在設定されているプラズマエネルギー量を増減する方法や、特定されたドット径とターゲットとするドット径との差に基づいて算出した調整値でプラズマエネルギー量を増減する方法など、種々変形可能である。
【００６７】
一方、ドット品質が十分である場合（ステップＳ１１０；ＹＥＳ）、制御部１６０は、現在設定されているプラズマエネルギー量を実際の印刷処理において基準とする基準プラズマエネルギー量に決定し（ステップＳ１１２）、この基準プラズマエネルギー量を用いて、実際の印刷処理の実行時に用いる設定が登録された基準テーブルを作成し（ステップＳ１１３）、これを不図示のメモリ等に保存する（ステップＳ１１４）。これにより、図１８や図１９に示す基準テーブルが作成される。なお、作成・保存された基準テーブルは、たとえばＵＳＢメモリやＳＤメモリカードやＣＤやＤＶＤなどの記録メディアを介して他の印刷装置（システム）に配布したり、公衆回線やインターネットやＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）などの通信回線を介して他の印刷装置（システム）にダウンロードしたりすることが可能である。
【００６８】
その後、制御部１６０は、他の印刷モードや印刷条件等を登録（基準テーブルの作成）するか否かを判定し（ステップＳ１１５）、登録する場合（ステップＳ１１５；ＹＥＳ）、ステップＳ１０１へリターンして以降の動作を実行し、登録しない場合（ステップＳ１１５；ＮＯ）、本動作を終了する。なお、他の印刷モードや印刷条件等を登録（基準テーブルの作成）するか否かについては、ユーザが不図示の入力部を用いて入力するように構成されてもよいし、予め予約登録された印刷モードや印刷条件等の組み合わせに応じて制御部１６０が自動的に判断してもよい。
【００６９】
なお、図１７〜図１９に示すテーブルでは、プラズマエネルギー量の代わりに、各高周波高圧電源１５１〜１５６から供給されるパルス電圧の周波数および／または電圧値や、高周波高圧電源１５１〜１５６の駆動数（すなわち、パルス電圧を印加する放電電極の本数）が登録されていてもよい。
【００７０】
つづいて、以上のように作成した基準テーブルを用いた印刷動作について、図面を用いて詳細に説明する。図２０は、実施形態１にかかる印刷動作の一例を示すフローチャートである。図２０に示すように、実際の印刷動作では、まず、制御部１６０は、外部から印刷対象である原稿画像データを入力する（ステップＳ１２１）。原稿画像データは、外部のＲＩＰ（Ｒａｓｔｅｒ  Ｉｍａｇｅ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）で生成されたラスターデータなどであってよい。つづいて、制御部１６０は、印刷を実行する機種を選択し（ステップＳ１２２）、印刷する被処理物２０の紙種を選択するとともに（ステップＳ１２３）、使用するインクセットを選択する（ステップＳ１２４）。なお、機種、紙種および使用インクセットの選択は、たとえばユーザが不図示の入力部を用いて入力してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容等に応じて自動的に選択してもよい。
【００７１】
つぎに、制御部１６０は、印刷モードを選択する（ステップＳ１２５）。たとえば、制御部１６０は、印刷モードとして、カラーまたはモノクロと、解像度と、印刷装置の平均生産速度と、インク吐出波形（滴量）とをそれぞれ選択する。なお、印刷装置の平均生産速度は、印刷時の被処理物２０の平均移動速度、ならびに、プラズマ処理時の被処理物２０の平均移動速度に関連するパラメータである。印刷モードにおける各項目の選択は、それぞれの項目をユーザが不図示の入力部から選択してもよいし、ユーザに対して「高速」、「普通」、「高画質」などの選択肢を提供してこれに対して選択されたモードに応じて制御部１６０が自動的に選択してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容に応じて自動的に選択してもよい。
【００７２】
つづいて、制御部１６０は、印刷条件を設定する（ステップＳ１２６）。この印刷条件の設定は、図１５のステップＳ１０４と同様に、不図示の入力部からユーザが入力してもよいし、制御部１６０が画質の基本設定や印刷装置（たとえば画像形成装置４０）の特性やセット内容等に応じて自動的に設定してもよい。
【００７３】
つぎに、制御部１６０は、選択された使用インクセットおよび印刷モードと設定された印刷条件とに基づいて基準テーブル（図１８または図１９参照）を参照することで、プラズマ処理装置１００に設定するプラズマエネルギー量を決定する（ステップＳ１２７）。その後、制御部１６０は、決定したプラズマエネルギー量を用いてプラズマ処理を実行し（ステップＳ１２８）、プラズマ処理された被処理物２０に対して原稿画像を印刷し（ステップＳ１２９）、完了次第、本動作を終了する。
【００７４】
以上のような動作により、実施形態１によれば、印刷モードに応じて最適なプラズマエネルギー量を容易に特定することが可能となるため、高品質な印刷物を容易に製造することが可能となる。
【００７５】
つづいて、図２０に示した印刷動作の他の例を、以下に図面を参照して詳細に説明する。なお、図２１において、図２０と同様の処理については、同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００７６】
図２１は、実施形態１にかかる印刷動作の他の一例を示すフローチャートである。図２１に示すように、本印刷動作では、まず、制御部１６０は、印刷装置（システム）１にパーソナルコンピュータやスキャナやカメラなどの機器が接続されたことの検出、および、接続された機種の特定を行う（ステップＳ２０１）。なお、印刷装置（システム）１と機器との接続は、ユーザが手作業で行うものとする。また、機器の接続および接続された機器の機種特定は、制御部１６０が自動的に認識してもよいし、ユーザが不図示の入力部から入力してもよい。なお、パーソナルコンピュータが接続された場合、そのパーソナルコンピュータは印刷装置（システム）１に対してＩＣＣプロファイルが埋め込まれた画像データ（印刷対象である原稿画像）を入力するものとする。
【００７７】
つぎに、制御部１６０は、接続された機器から印刷対象である原稿画像を入力し（ステップＳ２０２）、入力した原稿画像の色情報（たとえばＲＧＢ値）を、ＩＣＣプロファイルで変換する（ステップＳ２０３）。この場合、ラスターデータを生成するＲＩＰは印刷装置（システム）１に搭載されている。
【００７８】
その後、制御部１６０は、図２０のステップＳ１２３〜Ｓ１２９と同様の動作を実行することで、紙種、使用インクセット、印刷モードおよび印刷条件を設定するとともに基準テーブルからプラズマエネルギー量を決定し、プラズマ処理および原稿画像の印刷を実行して、本動作を終了する。ただし、ステップＳ１２９の原稿画像の印刷で使用される滴量は、ステップＳ２０３のＩＣＣプロファイルから決定される滴量である。したがって、ステップＳ１２７で決定されるプラズマエネルギー量も、ＩＣＣプロファイルから決定される滴量に応じたプラズマエネルギー量となる。
【００７９】
図２２は、実施形態１にかかる印刷動作のさらに他の一例を示すフローチャートである。図２２に示すように、本印刷動作では、まず、制御部１６０は、図２０のステップＳ１２１と同様に、外部から原稿画像データを入力する。ただし、本動作で入力される原稿画像データのＩＣＣプロファイルは、所望する色基準のＩＣＣプロファイルではないとする。
【００８０】
つぎに、制御部１６０は、入力した原稿画像データのＩＣＣプロファイルを所望する色基準のＩＣＣプロファイルに変換する（ステップＳ３０１）。具体例を挙げると、制御部１６０は、たとえばＥｕｒｏｓｃａｌｅのＩＣＣプロファイルを用いた色情報を、ＪａｐａｎカラーのＩＣＣプロファイルに変換する。この場合も、ラスターデータを生成するＲＩＰは印刷装置（システム）１に搭載されている。
【００８１】
その後、制御部１６０は、図２０のステップＳ１２３〜Ｓ１２９と同様の動作を実行することで、紙種、使用インクセット、印刷モードおよび印刷条件を設定するとともに基準テーブルからプラズマエネルギー量を決定し、プラズマ処理および原稿画像の印刷を実行して、本動作を終了する。ただし、ステップＳ１２９の原稿画像の印刷で使用される滴量は、ステップＳ３０１の変換後のＩＣＣプロファイルから決定される滴量である。したがって、ステップＳ１２７で決定されるプラズマエネルギー量も、ＩＣＣプロファイルから決定される滴量に応じたプラズマエネルギー量となる。
【００８２】
図２３は、実施形態１にかかる印刷動作のさらに他の一例を示すフローチャートである。図２３に示すように、本印刷動作では、まず、制御部１６０は、図２０のステップＳ１２１〜Ｓ１２７と同様に、原稿画像データを入力するとともに、機種、紙種、使用インクセット、印刷モードおよび印刷条件を設定し、これらの設定内容に従って、基準テーブルからプラズマエネルギー量を決定する。
【００８３】
つぎに、制御部１６０は、設定した印刷条件を調整する。たとえば、制御部１６０は、インク総量規制値（ステップＳ４０１）、パス数（ステップＳ４０２）、印刷方向（ステップＳ４０３）、画像濃度（ステップＳ４０４）、キャリッジ速度（ステップＳ４０５）等をそれぞれ調整する。具体的には、たとえば制御部１６０は、図２４〜図２８における各設定項目の選択肢をユーザに提供し、これに対して選択された内容に従って、それぞれの設定値を修正する。なお、図２４はインク総量規制値についての調整テーブルであり、図２５はパス数についての調整テーブルであり、図２６は印刷方向についての調整テーブルであり、図２７は画像濃度についての調整テーブルであり、図２８はキャリッジ速度についての調整テーブルである。
【００８４】
つぎに、制御部１６０は、ステップＳ４０１〜Ｓ４０５で調整した内容に従い、ステップＳ１２７で決定したプラズマエネルギー量を、図２４〜図２８において各調整内容に対応づけられたプラズマエネルギー量係数で調整する（ステップＳ４０６）。たとえば、ステップＳ４０１においてインク総量規制値を「低」に調整した場合、制御部１６０は、インク総量規制値「低」に対応づけられたプラズマエネルギー量係数（＝０．９倍）をプラズマエネルギー量Ｅに乗算することで、調整後のプラズマエネルギー量（０．９Ｅ）を算出する。その際、調整項目が複数ある場合には、それぞれのプラズマエネルギー量係数をすべてステップＳ１２７で決定したプラズマエネルギー量に乗算してよい。
【００８５】
その後、制御部１６０は、ステップＳ４０６で調整したプラズマエネルギー量を用いてプラズマ処理を実行し（ステップＳ１２８）、原稿画像の印刷を実行して（ステップＳ１２９）、本動作を終了する。
【００８６】
なお、上述における図１５を用いて説明した基準テーブルの作成・最適化および頒布処理では、図１７に示すテーブルを用いて初期のプラズマエネルギー量を決定したが、この方法に限定されず、たとえば最初のプラズマエネルギー量を最小値としておき、得られたテストパターンのドット画像の解析結果に基づいて、プラズマエネルギー量を段階的に上げていくように動作してもよい。
【００８７】
プラズマエネルギー量を最小値から段階的に上げていく場合、図１４における各放電電極１１１〜１１６に印加されるプラズマエネルギー量を下流側から段階的に大きくなるように変化させてもよいし、被処理物２０の搬送速度、すなわち誘電体１２１の巡回速度を変化させてもよい。その結果、図１５のステップＳ１０６では、図２９に示すように、領域ごとに異なるプラズマエネルギー量でプラズマ処理された被処理物２０を得ることができる。なお、図２９では、領域Ｒ１はプラズマ処理をしなかった領域（プラズマエネルギー量＝０Ｊ／ｃｍ２）であり、領域Ｒ２は０．１Ｊ／ｃｍ２のプラズマエネルギー量でプラズマ処理された領域を示し、領域Ｒ３は０．５Ｊ／ｃｍ２のプラズマエネルギー量でプラズマ処理された領域を示し、領域Ｒ４は２Ｊ／ｃｍ２のプラズマエネルギー量でプラズマ処理された領域を示し、領域Ｒ５は５Ｊ／ｃｍ２のプラズマエネルギー量でプラズマ処理された領域を示す。
【００８８】
また、図２９に示すような、領域ごとに異なるプラズマエネルギー量でプラズマ処理された被処理物２０に対しては、たとえば図３０に示すような、異なるドット径を持つ複数のドットを含む共通のテストパターンＴＰが、図１５のステップＳ１０７でそれぞれの領域Ｒ１〜Ｒ５に形成されてもよい。
【００８９】
以上のように形成されたテストパターンＴＰは、図１５のステップＳ１０８において、図１４におけるパターン読取部１８０によって読み取られる。ここで、図３１に、実施形態にかかるパターン読取部１８０の一例を示す。
【００９０】
図３１に示すように、パターン読取部１８０には、たとえば発光部１８２と受光部１８３とを含む反射型の２次元センサが用いられる。発光部１８２と受光部１８３とは、たとえば被処理物２０に対してドット形成側に配置された筐体１８１内に配置される。筐体１８１の被処理物２０側には開口部が設けられており、発光部１８２から放射された光が被処理物２０表面で反射して、受光部１８３に入射する。受光部１８３は、被処理物２０の表面で反射した反射光量（反射光強度）を結像する。結像された反射光の光量（強度）は、印字（テストパターンＴＰのドットＤＴ）がある部分とない部分とで変化するため、受光部１８３で検出された反射光量（反射光強度）を基にドット形状及びドット内部の画像濃度を検出することが可能である。なお、パターン読取部１８０の構成やその検出方法は、被処理物２０に印刷されたテストパターンＴＰを検出することが可能であれば、種々変更することが可能である。
【００９１】
また、パターン読取部１８０は、発光部１８２の光量および受光部１８３の読出電圧をキャリブレーションする手段として、基準パターン１８５を備えた基準パターン表示部１８４を備えていてもよい。基準パターン表示部１８４は、たとえば所定の被処理物（たとえば普通紙）で構成された直方体の形状をしており、そのうちの１つの面に基準パターン１８５が貼り付けられている。基準パターン表示部１８４は、発光部１８２および受光部１８３のキャリブレーションを行う場合、基準パターン１８５が発光部１８２および受光部１８３側を向くように回転し、キャリブレーションを行わない場合、基準パターン１８５が発光部１８２および受光部１８３側を向かないように反転する。なお、基準パターン１８５は、たとえば図３０で示したようなテストパターンＴＰと同様の形状であってよい。
【００９２】
なお、実施形態では、パターン読取部１８０を用いて取得したドット画像の解析結果に基づいてプラズマエネルギー量を調節する場合を例示したが、これに限らず、たとえば図１５のステップＳ１０７でプラズマ処理後の被処理物２０に形成されたテストパターンＴＰに基づいて、ユーザがプラズマエネルギー量を設定するように構成されてもよい。
【００９３】
次に、図を参照しながら、被処理物２０に形成されたテストパターンのドットの大きさの判別方法例について説明する。テストパターンのドットの大きさを判別するには、図３０に示したようなテストパターンＴＰをプラズマ処理後の被処理物２０に記録し、パターン読取部１８０でこのテストパターンＴＰと基準パターン１８５とを撮像することで、図３２に示すようなドットの撮像画像（ドット画像）を取得する。なお、基準パターン１８５の位置は、図３１に示す受光部１８３の全撮像領域（二次元センサ全撮像領域）のうちのいずれの位置であるか、予め計測によって把握されているものとする。制御部１６０は、取得されたテストパターンＴＰのドット画像のピクセルと、基準パターン１８５のドット画像のピクセルとを比較することで、テストパターンＴＰのドット画像に対するキャリブレーションを行なう。その際、たとえば図３２に示すように、完全に円ではないが、円のような図形（たとえばテストパターンＴＰのドットの輪郭部分：実線）があり、これを真円（基準パターン１８５のドットの輪郭部分：一点破線）でフィッティングするが、このフィッティングでは最小二乗法が用いられる。
【００９４】
図３３に示すように、最小二乗法では、円のような図形（実線）と真円（一点破線）との偏差を数値化するために、大まかな中心位置に原点Ｏを取り、この原点Ｏを基準としたＸＹ座標系を設定して、最終的に最適な中心点Ａ（座標（ａ，ｂ））と真円の半径Ｒとを求める。そこで、まず、円のような図形の一周（２π）を角度に基づいて均等に分割し、この分割により得られたデータ点Ｐ１〜Ｐｎそれぞれについて、Ｘ軸に対する角度θｉと原点Ｏからの距離ρｉとを求める。ここで、データ点の数（すなわち、データセットの数）を‘Ｎ’とすると、三角関数の関係から、以下の式（１）を導き出すことができる。
【数１】
2015193217.tif 000003
【００９５】
このとき、最適な中心点Ａ（座標（ａ，ｂ））と真円の半径Ｒとは、以下の式（２）で与えられる。
【数２】
2015193217.tif 000004
【００９６】
このように、基準パターン１８５のドット画像を読み取り、上記した最小二乗法により算出されたドット径の直径と、基準チャートの直径とを比較してキャリブレーションを行なう。キャリブレーション後、パターンで印字されたドット画像を読み取り、ドットの直径を算出する。
【００９７】
また、真円度は、一般には、円のような図形を２つの同心の幾何学的円で挟んだとき、同心円の間隔が最小となった際の２つの同心円の半径の差で表すが、同心円での最小径／最大径の比率を真円度として定義することもできる。その場合、最小径／最大径の値が‘１’となった場合が真円であることを意味する。この真円度も、ドット画像を取り込むことによって、最小二乗法にて算出することができる。
【００９８】
最大径は、取り込んだ画像のドット中心と円周上の各点とを結んだ際に最大になる距離として求めることができる。一方、最小径は、同様にドット中心点と円周上の各点とを結んだ際に最小になる距離として算出することが可能である。
【００９９】
使用インクの色または種類や被処理物２０のインク浸透状態によっては、ドット径およびドットの真円度が異なる。本実施形態では、使用インクの色または種類や被処理物２０の種類、インクの吐出量に応じて、ドット形状（真円度）やドット径が目標とする値となるようにコントロールすることで、画像の品質を向上する。また、本実施形態では、形成した画像を読み取り、この画像を解析することで、インク吐出量毎のドット径が目的のドット径になるように、プラズマ処理におけるプラズマエネルギー量を調整することにより、高画質化を図っている。
【０１００】
また、本実施形態では、反射光の光量に基づいてドットの顔料濃度を検出できるので、ドット画像を取り込み、そのドット内部の濃度を計測する。その濃度値を、統計計算によりバラツキ分散として算出することで、濃度ムラを測定する。また、算出した濃度ムラが最小となるようにプラズマエネルギー量を選定することで、ドットの合一による顔料の混濁を防止することが可能となり、これにより、さらなる高画質化が図れる。ドット径の制御を優先とするか、濃度ムラの抑制を優先とするか、真円度の向上を優先とするかは、好みの画質に応じてユーザがモードを切り替えられるように構成されてもよい。
【０１０１】
以上のように、実施形態では、ドットの真円度又はドット内の顔料のムラが少なくなる、又はドット径が目的の大きさになるように、インクの色や種類に応じてプラズマエネルギー量がコントロールされる。それにより、ドット径の均一化および省エネルギー化を実現しつつ、高画質な印刷物を提供することが可能となる。また、被処理物２０の性状を変更したり印刷速度を変更したりしても、安定したプラズマ処理を行うことが可能であるため、良好な画像記録を安定して実現することが可能となる。
【０１０２】
上記した実施形態では、主として被処理物に対してプラズマ処理を行う場合を説明したが、先述の通り、プラズマ処理を行うと被処理物に対するインクの濡れ性が向上する。その結果、インクジェット記録時に付着させるドットが拡がるので、未処理の被処理物に対してイメージ展開した場合と異なる画像が記録される可能性がある。そこで、プラズマ処理した記録媒体に印刷する際は、たとえばインクジェット記録処理を行う際のインクの吐出電圧を下げてインク滴量を少なくすることで対応することが可能である。その結果、インク滴量を削減することが可能となるため、コストダウンすることが可能となる。
【０１０３】
図３４は、実施形態にかかるインク吐出量と画像濃度との関係を示すグラフである。図３４において、実線Ｃ１は上述した実施形態にかかるプラズマ処理を行なった際のインク吐出量と画像濃度との関係を示し、破線Ｃ２は上述した実施形態にかかるプラズマ処理を施していない被処理物２０に対してインクジェット記録処理を行った際のインク吐出量と画像濃度との関係を示す。また、一点破線Ｃ３は、破線Ｃ２に対する実線Ｃ１のインク低減率を示す。
【０１０４】
図３４における実線Ｃ１と破線Ｃ２との比較、ならびに、一点破線Ｃ３から分かるように、上述した実施形態にかかるプラズマ処理をインクジェット記録処理の前に被処理物２０に施しておくことで、ドットの真円度の向上、ドットの拡大、顔料のドット内の濃度均一化などの効果により、同一画像濃度を得るために必要となるインク吐出量が低減される。
【０１０５】
また、上述した実施形態にかかるプラズマ処理をインクジェット記録処理の前に被処理物２０に施しておくことで、被処理物２０に付着した顔料の厚みが薄くなるため、彩度が向上し、色域も拡がる効果を得ることができる。さらに、インク量が低減された結果、そのインクの乾燥エネルギーも低減可能であるため、省エネ効果も得ることが可能である。
【０１０６】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施形態で説明したものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【符号の説明】
【０１０７】
１  印刷装置（印刷システム）
１０、１００  プラズマ処理装置
１１、１１１〜１１６  放電電極
１２、１２１  誘電体
１３  大気圧非平衡プラズマ
１４、１４１  カウンター電極
１５、１５１〜１５６  高周波高圧電源
２０  被処理物
３０  搬入部
４０  画像形成装置
５０  乾燥部
６０  搬出部
１７０  インクジェットヘッド
１８０  パターン読取部
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１０８】
【特許文献１】特許第４６６２５９０号公報
【特許文献２】特開２０１０−１８８５６８号公報
【特許文献３】特開２００９−２７９７９６号公報
【図１】
2015193217.tif 000005
【図７】
2015193217.tif 000006
【図８】
2015193217.tif 000007
【図９】
2015193217.tif 000008
【図１３】
2015193217.tif 000009
【図１４】
2015193217.tif 000010
【図１５】
2015193217.tif 000011
【図１６】
2015193217.tif 000012
【図１７】
2015193217.tif 000013
【図１８】
2015193217.tif 000014
【図１９】
2015193217.tif 000015
【図２０】
2015193217.tif 000016
【図２１】
2015193217.tif 000017
【図２２】
2015193217.tif 000018
【図２３】
2015193217.tif 000019
【図２４】
2015193217.tif 000020
【図２５】
2015193217.tif 000021
【図２６】
2015193217.tif 000022
【図２７】
2015193217.tif 000023
【図２８】
2015193217.tif 000024
【図２９】
2015193217.tif 000025
【図３０】
2015193217.tif 000026
【図３１】
2015193217.tif 000027
【図３２】
2015193217.tif 000028
【図３３】
2015193217.tif 000029
【図３４】
2015193217.tif 000030
【図２】
2015193217.tif 000031
【図３】
2015193217.tif 000032
【図４】
2015193217.tif 000033
【図５】
2015193217.tif 000034
【図６】
2015193217.tif 000035
【図１０】
2015193217.tif 000036
【図１１】
2015193217.tif 000037
【図１２】
2015193217.tif 000038