(57)【要約】【課題】  粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、また部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とをもつラベルを提供する。【解決手段】  基材２の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層３を有するラベルに１おいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部６と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、からなる面を有することを特徴とするラベルである。レーザ照射により粘着剤層が無いか数μｍの厚み程度で実質的に粘着性が無い状態である未接着部を含んでも良く、前記の粘着力が低下した弱接着部の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下であることが好ましい。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を全面に塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られて薄層となった面部分を少なくとも有することを特徴とするラベル。
【請求項２】
基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、からなる面を有することを特徴とするラベル。
【請求項３】
基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、レーザ照射により粘着剤層が無いか数μｍの厚み程度で実質的に粘着性が無い状態である未接着部と、からなる面を有することを特徴とするラベル。
【請求項４】
前記の粘着力が低下した弱接着部の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載のラベル。
【請求項５】
前記の基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とする請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載のラベル。
【請求項６】
長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を全面に塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られて薄層となった帯状面を連続シート方向に平行して少なくとも有することを特徴とするラベル。
【請求項７】
長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、レーザ照射により粘着剤層が無いか数μｍの厚み程度で実質的に粘着性が無い状態である未接着部とを、連続シート方向に平行する帯状面を有することを特徴とするラベル。
【請求項８】
長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部とを、連続シート方向に平行する帯状面を有することを特徴とするラベル。
【請求項９】
前記の粘着力が低下した弱接着部分の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下であることを特徴とする請求項６ないし請求項８の何れか１の請求項記載のラベル。
【請求項１０】
前記の長尺の連続シート基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とする請求項６ないし請求項８の何れか１の請求項記載のラベル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の裏面にパターン状に粘着性を有する層（粘着剤層）を有したラベルに関し、さらに詳しくは粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、また部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とをもつラベルに関する。
【背景技術】
【０００２】
予め基材の裏面全体に塗布した粘着剤層の表面に、印刷インキで印刷を施して、粘着性をもたせないようにした粘着ラベルがある。（特許文献１）この発明の場合、粘着剤層の厚みに対して印刷層の厚みが薄いため、経時的に粘着剤が滲み出すなどの問題がある。特に、その印刷インキとしてＵＶ硬化型インキを用いた場合には、ＵＶ硬化型インキの硬化収縮により粘着剤層に亀裂が入り、そこから粘着剤が滲み出す問題があった。
【０００３】
また、印刷層に、粘着剤層を反応固化させる成分を添加することにより、その印刷層に対応する粘着剤層の部分のみを固化させ、その固化した部分以外のパターン状の粘着剤層を残存して利用するラベルがある。(特許文献２)
このラベルの場合、パターンを形成するために特殊な粘着剤及び印刷インキを用意する必要があるうえ、固化させたくない部分にまで特殊な成分を必要とする問題があった。また、部分的に粘着力を低くした部分を作成したい場合には対応できない問題があった。
【０００４】
また、シート基材面に通常状態では不活性の接着剤層が設けられた接着用プリントシートにおいて、該接着剤層を有したシート基材部へのレーザ照射により、該レーザ照射部の接着剤層およびシート基材が昇華除去されて形成された所定のミシン線、カット線、ハーフカット線などの加工線が施されてなることが、特許文献３に記載されています。
この接着用プリントシートでは、レーザ照射により、ミシン線などの線を加工するものであり、上記の場合と同様に、部分的に粘着力を低くした部分を作成することができない問題がある。
【特許文献１】実公昭５８−４６４２９号公報
【特許文献２】特許第３７６９６９７号公報
【特許文献３】特開平９−２６８２７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
したがって、本発明は、基材の裏面にパターン状に粘着性を有する層（粘着剤層）を有したラベル及びその製造方法に関し、粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、また部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とをもつラベル及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１の発明は、基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を全面に塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られて薄層となった面部分を少なくとも有することを特徴とするラベルに関するものである。
また、請求項２の発明は、基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、からなる面を有することを特徴とするラベルに関するものである。
【０００７】
上記のラベルは、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下となる部分が形成され、その部分は粘着力が低下して、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を含むものである。それに対し、レーザ照射されていない部分では粘着力が低下せず、接着力の強い状態を維持している。したがって、粘着力がレーザ照射前と比べ、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を有しているので、一つの共通したラベルに、強接着部と弱接着（仮接着）部を共存させることができ、利用できる用途が広くなり、非常に有用である。また、粘着剤層がレーザ照射により、削り取られている部分として、あるいは粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下である部分として、粘着力が無い部分も形成することができる。
【０００８】
請求項３の発明は、基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、レーザ照射により粘着剤層が無いか数μｍの厚み程度で実質的に粘着性が無い状態である未接着部と、からなる面を有することを特徴とするラベルに関するものである。
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載のラベルにおいて、前記の粘着力が低下した弱接着部の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下であることを特徴とするラベルに関するものである。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１ないし請求項３の何れか１の請求項記載のラベルにおいて、前記の基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とするラベルに関するものである。これにより、ラベルのシートが、不必要な部分とムダに接着することなく、剥離紙を剥がして、ラベルを対象物に自由に貼り付けることができる。
尚、基材上の粘着剤層が加圧、加湿、加温などにより、粘着性を発するものであれば、上記の剥離紙を粘着剤層の上に設ける必要がない。しかし、このような通常状態では粘着性を有しないが、加圧、加湿、加温などの特定の処理を行なうことが必須条件であり、使用上の制約が生じる。それに対し、上記の剥離紙を用いれば、一般的な粘着剤層を用いることができ、使用上での制約が無く、非常に有用なものである。
【００１０】
請求項６の発明は、長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を全面に塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射により、削り取られて薄層となった帯状面を連続シート方向に平行して少なくとも有することを特徴とするラベルに関するものである。
請求項７の発明は、長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部と、レーザ照射により粘着剤層が無いか数μｍの厚み程度で実質的に粘着性が無い状態である未接着部とを、連続シート方向に平行する帯状面を有することを特徴とするラベルに関するものである。
【００１１】
請求項８の発明は、長尺の連続シート基材の一方の面に、同一組成の粘着剤を塗布した粘着剤層を有するラベルにおいて、該粘着剤層がレーザ照射されていない強接着部と、レーザ照射により削り取られて粘着力が低下した弱接着部とを、連続シート方向に平行する帯状面を有することを特徴とするラベルに関するものである。
請求項９の発明は、請求項６ないし請求項８の何れか１の請求項記載のラベルにおいて前記の粘着力が低下した弱接着部分の粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下であることを特徴とするものである。
請求項１０の発明は、請求項６ないし請求項８の何れか１の請求項記載のラベルにおいて前記の長尺の連続シート基材上に有する粘着剤層の上に、剥離紙を設けたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のラベルによれば、取扱い上で、粘着剤層のパターンから粘着剤が滲み出ることがなく、また特殊な粘着剤などを使用することなく、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られている部分を少なくとも有するので、部分的に粘着性を低くした部分と、粘着力が低下していない部分とを有する、非常に有用なラベルを提供することができる。また、本発明のラベルの製造方法によれば、特殊な粘着剤などを使用することがないので、安価に製造することができ、また長尺の連続シートとして、大量に連続製造することができ、非常に能率よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
【図２】本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
【図３】本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
【図４】本発明の１実施例を示すラベルの概略図である。
【図５】本発明の１実施例を示すラベルの概略図である。
【図６】本発明の１実施例を示すラベルの概略図である。
【図７】本発明の１実施例を示すラベルの概略図である。
【図８】本発明の１実施例を示すラベルの製造方法を示す概略図である。
【図９】レーザ照射面積を大きくする場合に、使用する装置を説明する概略図である。
【図１０】粘着剤層の厚みと、粘着力の関係を示すグラフである。
【図１１】レーザ加工装置の１例である構成を示す概略図である。
【図１２】本発明の１実施例を示すラベルの製造方法を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら、詳細に説明する。
図１は、本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
基材２の上に、粘着剤層３を有し、該粘着剤層３がレーザ照射により、削り取られている部分として、仮接着部（弱接着部）５を有し、またレーザ照射されていない部分の強接着部６とを有し、一つのラベル１に、仮接着部５と強接着部６とを共存している。上記仮接着部５は、レーザ照射により、粘着剤層３が表面側から、削り取られて、粘着力が低下している。図１では、強接着部６と仮接着部５が、一つのラベル１に存在しているが、これに限らず、例えば、ラベル全体の粘着部が仮接着部とすることも可能である。
【００１５】
また図２は、本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
基材２の上に、レーザ照射されていない部分の強接着部６と、レーザ照射により、粘着剤層３が削り取られて、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部５と、さらにレーザ照射により、粘着剤層３が削り取られて、粘着剤層３が無くなって、粘着力が無い部分として、未接着部７を、一つのラベル１に、共存している。図２では、未接着部７は粘着剤層３が削り取られて、粘着剤層３が無い状態を示したが、これに限らず、粘着剤層が薄く（数μｍの厚み程度）存在するが、実質的に粘着性が無いようにすることもできる。また、図２では、強接着部６、未接着部７及び仮接着部５が、一つのラベル１に存在しているが、これに限らず、例えば、未接着部７及び仮接着部５のみを存在させたり、強接着部６及び未接着部７のみを存在させたりすることもできる。
【００１６】
また図３は、本発明の１実施例を示すラベルの断面図である。
基材２の上に、粘着剤層３を有し、該粘着剤層３がレーザ照射により、削り取られて、粘着力が低下した仮接着部５と、レーザ照射されていない部分の強接着部６とが、一つのラベル１に、共存している。そして、その強接着部６と仮接着部５の全ての粘着剤層を覆うように、剥離紙４が積層されている。図３で示したラベル１は、粘着剤層３の全面が剥離紙４で保護されているので、ラベルの取扱い中に、不必要な部分と粘着剤層がムダに接着することがなく、実用性の高いものである。
【００１７】
図４は、本発明の１実施例を示すラベルの概略図であり、図４（１）がラベルの平面図であり、そのラベルのＬ−Ｌ´の断面図が図４（２）に示したものである。図示したラベル１は、お届け伝票の例であり、伝票左右の両端（Ａ、Ｂ）を除く基材２の裏面に、粘着剤層３が設けられ、粘着剤層３を覆い、基材２の大きさに合わせた剥離紙４が積層されている。図示したラベル１は長尺の連続シートであり、基材２の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字（バリアブル印字）されている。
【００１８】
ラベルタイプの伝票は、一般的に基材の裏面全面に粘着剤が塗布されていて、該粘着剤を覆うように剥離紙を重ねている。そのラベルを貼り付けて使用する以外は、通常、剥離紙を剥がすことはないが、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊（粘着剤）抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。
【００１９】
それに対して、本発明では、ラベル両端の糊抜きを、粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、この場合はラベル両端の粘着剤層をほぼ全部除去させた例である。この糊抜き部は、未接着部である。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分を簡単に形成することができる。この例では、剥離紙付きのラベルを示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。この場合では、粘着剤層が基材の離型層と接して、巻上げたロール状で取り扱われ、巻取りで粘着剤によるブロッキングは防止できる。しかし、サーマル記録の際、プリンターでラベルを搬送させる際、少なくともラベル両端に糊抜きをしておく必要があり、その糊抜き部分を挟むようにロール同士を回転させて駆動させることができる。
【００２０】
図５は、本発明の１実施例を示すラベルの概略図であり、図５（１）がラベルの平面図であり、そのラベルのＭ−Ｍ´の断面図が図５（２）に示したものである。図示したラベル１は、お届け伝票の例であり、お届け票部分がミシン目（８、９）は剥がして分離できる仕様のものである。図示したラベル伝票は、伝票左右の両端（Ａ、Ｂ）と、お届け票の切取りミシン目８、９で挟まれた部分と、さらにミシン目８の近傍Ｃとミシン目９の近傍Ｄの領域では、粘着剤層がなく、糊抜きがされている。すなわち、糊抜き部は、未接着部である。また、その糊抜きされていない領域には粘着剤層３があり、その粘着剤層３を覆い、基材２の大きさに合わせた剥離紙４が積層されている。図示したラベル１は長尺の連続シートであり、基材２の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字（バリアブル印字）されている。
【００２１】
ラベルタイプの伝票は、上記で説明したように、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊（粘着剤）抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。
【００２２】
それに対して、本発明では、ラベル両端（Ａ、Ｂ）と、お届け票の切取りミシン目８、９で挟まれた部分と、さらにミシン目８の近傍Ｃとミシン目９の近傍Ｄの領域で、糊抜きを行なったものである。つまり、上記の指定された領域の粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、この場合は粘着剤層をほぼ全部除去させたものである。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分を簡単に形成することができる。上記では、剥離紙付きのラベルで示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。
【００２３】
図６は、本発明の１実施例を示すラベルの概略図であり、図６（１）がラベルの平面図であり、そのラベルのＮ−Ｎ´の断面図が図６（２）に示したものである。図示したラベル１は、お届け伝票の例であり、お届け票部分がミシン目（８、９）は剥がして分離できる仕様のもので、図５のラベルと同様であるが、図６のラベル１は、お届け票の部分が擬似接着仕様になっている。すなわち、擬似接着は、剥離可能に接着できる、仮接着のことを意味する。
【００２４】
図６のラベルは、一つのラベルで、強接着部と弱接着部（仮接着部）を形成したものであるが、従来は強接着となる強粘着剤の塗工部と、弱接着となる弱粘着剤の塗工部を、部分的に塗り分ける必要があった。しかし、本発明では、ラベルの裏面全面に、強粘着剤が塗工された共通原反を使用し、要望の仕様に合わせて、強粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱粘着剤層、あるいはラベル両端は粘着剤層を除去させた状態にすることができた。このように、共通した原反を使用する条件で、用途に合わせて、レーザ照射による粘着剤層の削り取る量を変化させ調整することにより、弱接着部（仮接着部）、粘着剤層の全くない部分（未接着部）、強接着部を自在に配置させることができた。
【００２５】
図示したラベル伝票は、伝票左右の両端（Ａ、Ｂ）には、粘着剤層がなく、糊抜きがされている。また、お届け票の切取りミシン目８、９で挟まれた部分と、さらにミシン目８の近傍Ｃとミシン目９の近傍Ｄの領域では、粘着剤層が削り取られて、その厚さが小さく、仮接着部となっていて、上記糊抜き部と仮接着部を除いた部分は、元の粘着剤層３があり、その粘着剤層３を覆い、基材２の大きさに合わせた剥離紙４が積層されている。図示したラベル１は長尺の連続シートであり、基材２の表面に、お届け先の住所、郵便番号、氏名の可変情報が印字（バリアブル印字）されている。
【００２６】
ラベルタイプの伝票は、上記で説明したように、プリンターで印字する際に、ラベル端部に粘着剤があると、粘着剤が印字する際に擦れ、あるいはプリンターとの接触部分に粘着剤が付着して、印字汚れ等の阻害要因となる。それに対して、ラベルの両端に糊（粘着剤）抜きが必要となる。従来では、幅広の原反に粘着剤を塗布する際、所定の間隔で糊抜きを行なっていた。しかし、この方法では多種多様な幅のラベルを作製する際、各種の糊抜きされた原反を製造し、在庫をしておく必要があり、製造上の問題がある。
【００２７】
それに対して、本発明では、ラベル両端（Ａ、Ｂ）で、糊抜きを行なったものであり、また、お届け票の切取りミシン目８、９で挟まれた部分と、さらにミシン目８の近傍Ｃとミシン目９の近傍Ｄの領域で、仮接着部を形成したものである。つまり、上記の指定された領域の粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、粘着剤層をほぼ全部除去させて、糊抜き部を形成した、また粘着剤層へレーザを照射することにより、粘着剤層を削り取り、仮接着部を形成したものである。これにより、原反作製時に、糊抜きを行なう手間がかからずに、レーザ照射による粘着剤層を削り取ることで、糊抜き部分と仮接着部を簡単に形成することができる。上記では、剥離紙付きのラベルで示したが、これに限らず、剥離紙なしのいわゆるライナーレスのラベルでも適用でき、基材の粘着剤層の設けられた面と反対面に、シリコーン樹脂等の離型性樹脂を塗工して離型層を形成する。但し、そのラベル基材表面には、感熱発色層を設けたものを使用する。
【００２８】
図７は、本発明の１実施例を示すラベルの概略図であり、図７（１）がラベルの平面図であり、そのラベルの断面図が図７（２）に示したものである。図示したラベルは、一つのラベルで、強接着部と弱接着部（仮接着部）を形成したもので、二つ折りのはがきとして、中央部の折ミシン目１５で折り、仮接着部５で貼り合せて、記入欄を隠蔽することができるもので、いわゆる隠蔽はがきである。弱接着部（仮接着部）は、レーザ照射により粘着剤層３を削り取った部分である。また強接着部は、基材２と剥離紙４との間に設けた粘着剤層の元の状態のままで、レーザ照射されていない部分である。
【００２９】
従来は強接着となる強粘着剤の塗工部と、弱接着となる弱粘着剤の塗工部を、部分的に塗り分けて製造する必要があった。しかし、本発明では、ラベルの裏面全面に、強粘着剤が塗工された共通原反を使用し、隠蔽はがきの仕様に合わせて、所定の箇所の強粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱接着部を形成することができた。図示した隠蔽はがきであるラベルは、左半分がアンケート記入欄を有し、右半分では中央部のカット位置で剥離紙４を剥がして、隣接したアンケート記入欄を含む左半分の全面を隠蔽するように、折りミシン目１５で折って、左半分と右半分とを、右半分の弱接着部５により、仮接着してハガキとして郵送して使用することができる。
【００３０】
図７で示した隠蔽はがきのラベルは、以下の図８に示すような製造方法により作製することができる。基材／粘着剤層／剥離紙の構成からなるラベルで、その基材の裏面全面に、強粘着剤が塗工されて粘着剤層が設けられた共通原反を使用し、その原反である巻取りが、製造装置の給紙部１１から供給される。但し、その原反の中央部に、剥離紙のカット部が設けられていて、給紙部１１から供給された原反は該カット部を利用して、剥離紙が剥がされて、巻き取られ、図７（１）に示すような右半分に粘着剤層が露出した積層体が搬送されて、レーザ加工装置により、粘着剤層にレーザ照射して、粘着剤層を削り取り、弱接着部を形成する。また、ラベルの基材の中央部に、レーザ照射により、折りミシンを形成することができる。その形成された弱接着部を覆うように、剥離紙を巻取りから供給して、貼り合せる（貼付する）。その後、基材／粘着剤層（弱接着部を含む）／剥離紙の長尺の積層体を、シートカットして、本発明の隠蔽はがきであるラベルが得られる。
【００３１】
本発明のラベルを構成する各層について、以下に詳細に説明する。
（基材）
基材２としては、粘着剤層を支持し、ラベルの取扱い性を維持できるものであれば、特に限定されるものではない。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、合成樹脂又はエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙、セルロース繊維紙等の紙類、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリレート等の各種合成樹脂のプラスチックシート、また、これらの合成樹脂に白色顔料や充填剤を加えて成膜した白色不透明フィルム、あるいは基材内部に微細空隙（ミクロボイド）を有するフィルム（いわゆる合成紙）を、基材として使用することができる。
【００３２】
また基材の表面（粘着剤層の設けられた面と反対面）には、感熱発色記録、熱転写記録や、インクジェット記録などのノンインパクト記録、あるいはドットインパクト記録、手書き等で、印字記録できることが好ましく、それらの記録方式に適した用紙が用いられる。例えば、感熱発色用紙（サーマル用紙）、熱転写記録用紙、インクジェット記録用紙、筆記性を有する用紙などである。基材の厚みは、通常３〜３００μｍ程度であり、本発明においては、取扱い適性、レーザ照射適性等を考慮し、２０〜１７５μｍ程度のものを用いるのが好ましい。
【００３３】
（粘着剤層）
粘着剤層３は、ラベルを任意の物に貼付可能にするものである。通常状態では、何らの粘着力を有さずに、加圧、加湿、加温などによって、活性化して粘着力を発揮する感圧性粘着剤、湿潤性粘着剤、感熱性粘着剤を使用することができるが、通常状態から粘着性を有するアクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系の各粘着剤を用いることが好ましい。アクリル系粘着剤として、種々のアクリル酸エステルを２種以上共重合したガラス転移温度が−２０℃以下のアクリル共重合体を主成分とするものを用いることができる。また必要に応じてロジン，ロジン誘導体，テルペン樹脂，石油樹脂、コーバル、アルキルフェノールなどの粘着付与剤（タッキファイヤー）や、プロセスオイルなどの軟化剤，カーボンブラック、ケイ酸塩、炭酸カルシウム、クレーなどの充填剤，トルエン、ヘキサン、無鉛ガソリンなどの溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。
【００３４】
また天然ゴム系粘着剤としては、天然ゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤，軟化剤，充填剤，溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。また、合成ゴム系粘着剤としては、ＳＢＲ系粘着剤、イソプレンゴム系粘着剤、イソブチレンゴム系粘着剤などが好適に用いられる。ＳＢＲ系粘着剤としては、スチレンーブタジエンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤，軟化剤，充填剤，溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。
【００３５】
イソプレンゴム系粘着剤としては、イソプレンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤，軟化剤，充填剤，溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。イソブチレンゴム系粘着剤としては、イソブチレンゴムを主成分とし、これに上述の粘着付与剤，軟化剤，充填剤，溶剤、老化防止剤などを適宜配合したものなどが用いられる。
【００３６】
粘着剤層の厚さは、５０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは、７０〜１５０μｍである。厚さが５０μｍ未満になると、粘着力が低下し、またレーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着力が低下した仮接着部を形成することが難しくなる。また、厚さが３００μｍを超えると粘着力が過剰となり、剥離紙から剥離する際に、剥離しにくくなる等の問題が生じる。
【００３７】
（剥離紙）
剥離紙４は、基材上の粘着剤層の上に、積層されるもので、紙基材の一方の面に離型層を設けて形成される。紙基材は、例えば、上質紙、アート紙、軽量コート紙、微塗工紙、コート紙、キャストコート紙、合成樹脂またはエマルジョン含浸紙、合成ゴムラテックス含浸紙、合成樹脂内添紙等が挙げられる。紙基材の厚みは、１０〜２００μｍ程度である。また離型層は、上記の紙基材の上に、シリコーン系剥離剤やワックス系剥離剤を塗布して形成する、あるいはポリエチレン樹脂等を押し出しコーティングして形成することができる。離型層を均一に薄膜で形成するために、ポリエチレン樹脂の押し出しコーティングが好ましい。
【００３８】
（ラベルの製造方法）
以下に、本発明のラベルの製造方法について、説明する。
基材の一方の面の全面に、粘着剤層を設けたラベルの構成から、該粘着剤層へのレーザ照射条件を変えることにより、粘着剤層の削り取る量を変化させ、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分を生じるように、形成するラベルの製造方法である。上記のレーザ照射前と比べ、粘着剤層の厚さが少ない部分は、レーザ照射前と比べ、７割以下であることが好ましい。本発明におけるレーザ照射により粘着剤層を切削する手段は、すなわちレーザ加工手段は、レーザ光として、ＹＡＧレーザ、炭酸ガスレーザ、ルビーレーザなどを用い、特にＹＡＧレーザは、波長が短く、微小なスポットに集光できるため、より微細な加工が可能であり、好ましく用いられる。本発明で、レーザ照射とレーザ光照射の用語を用いているが、「レーザ」と「レーザ光」は同じ意味であり、両者の用語の違いはない。
【００３９】
本発明で使用するレーザ加工手段の例を、説明すると、まず、レンズによりレーザ光を集光して、ラベルの粘着剤層の面へ照射する。その際に、レーザ光の照射時間または、レーザ出力値（レーザ光の強度×照射面積）を変化させることにより、削り取る深さ、すなわち切削する深さ、言い換えれば、加工されて残存する粘着剤層の厚さを調整することができる。レーザ光の強度として、例えば、１００Ｗ〜６００Ｗで調整でき、また照射面積は直径で５０μｍ〜８００μｍで使用することができる。すなわち、レーザ光の照射時間が少なめ目の場合に、切削する深さが小さく、残存する粘着剤層の厚さは照射前と比べ、あまり変わらない。そして、レーザ光の照射時間を多めにして、残存する粘着剤層の厚さを照射前と比べ、小さくすることができる。また、レーザ光の出力が少なめ目の場合に、残存する粘着剤層の厚さは照射前と比べ、あまり変わらず、レーザ光の出力を多めにして、残存する粘着剤層の厚さを照射前と比べ、小さくすることができる。このように、簡単に、精度が高く、再現性良く、加工部分に非接触で、粘着剤層の切削加工ができる。
【００４０】
レーザ照射面積を変化する例として、照射面積を大きくする場合、以下のようにして行なうことができる。図９に示すような装置を使用して行なえ、レーザ光源３１と、該レーザ光源３１から出射されるレーザ光３２の光束と同軸に配設されたレンズ３３と、該レンズ３３の光軸３４上に配設されたレーザ光３２を光軸３４から離す方向に反射する第１の反射体３５ａと第１の反射体３５ａによって反射されるレーザ光３２をラベルの粘着剤層面３６に照射するように配設された第２の反射体３５ｂとから構成された光路変換部３５から構成されている。
【００４１】
レーザ光源３１から出射されるレーザ光３２は、エネルギ密度を集中させるためにレンズ３３で集光され、第１の反射体３５ａ及び第２の反射体３５ｂにより反射され、レンズ３３の焦点４０の位置において、レーザ光３２が最も細くなり、再び広がり、照射面である粘着剤層面３６に照射される。
【００４２】
第１の反射体３５ａ及び第２の反射体３５ｂとから構成された光路変換部３５は、レンズ３３の光軸３４を回転軸とし回転する。それにより、照射面３６に照射されたレーザ光３２が光軸３４を中心に走査され、レーザ光の照射面の照射領域が拡大され、結果、照射面積を大きくすることができる。
【００４３】
また、レーザ照射により、切削された粘着剤層のカスは、ブロア装置に接続したダクトなどを利用して、吸引されて外に排出することができる。このように、ラベルの表面に、切削された粘着剤が転移付着することがなく、さらに加工部分に応力がかからず、バリや歪みが生じない。上記のレーザ加工手段は、約０．９〜１１μｍの赤外線領域のレーザ光線を使用することが好ましく、レーザ光を照射された部分は、加熱されることになる。レーザ光を照射された部分は、局所的に加熱され、その部分の融点を越えた状態の液相時に、その部分を吹き飛ばすことにより切削され、レーザ加工が行われる。
【００４４】
本発明のラベルの製造方法におけるレーザ加工手段は、以下に説明するレーザ加工装置により、ラベルの粘着剤層を削り取り、粘着剤層の厚さをレーザ照射前と比べ、７割以下である部分を少なくとも形成することが好ましい。これにより、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部を形成しやすい。例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをＬとした場合、レーザ照射条件で、レーザ光の照射時間と、レーザ光の出力値との積である照射（放射）エネルギーがＷで、粘着剤層にレーザ照射することで、０．３Ｌの厚さの粘着剤層が削り取られて、ラベルには０．７Ｌの厚さの粘着剤層が残った。今度は、照射（放射）エネルギーを２Ｗにした場合、０．５Ｌの厚さの粘着剤層が削り取られて、ラベルには０．５Ｌの厚さの粘着剤層が残った。
【００４５】
上記のように、レーザ照射条件で、粘着剤層への照射（放射）エネルギーと、粘着剤層の削り取られる量は、ほぼ比例しており、結果として、照射（放射）エネルギーが大きいいと、残存する粘着剤層の厚さが小さくなる関係である。したがって、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下になるように、レーザ照射条件で照射（放射）エネルギーを一定以上に確保して供給すればよい。また、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下となる部分は粘着力が低下して、仮接着することが可能な粘着力を有する部分を含むものである。このことは、例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをＬとして、このときの粘着力がＭである場合、一定のレーザ照射条件でレーザ照射されて、粘着剤層の厚さが０．７Ｌとなった時の粘着力は、０．７Ｍ〜０．９Ｍとなるように、粘着剤層の厚さと、粘着力の関係が、ほぼ比例している。
【００４６】
また例えば、レーザ照射前のラベルの粘着剤層の厚さをＬとして、このときの粘着力がＭである場合、一定のレーザ照射条件でレーザ照射されて、粘着剤層の厚さが０．５Ｌとなった時の粘着力は、０．５Ｍ〜０．８Ｍとなるように設定する。上記の粘着剤層の厚さと、粘着力の比例する関係は、粘着剤層で使用する粘着剤の種類により、その比例関係式の係数ｋは変動する。
比例関係式    Ｍ＝ｋＬ
【００４７】
上記の関係式の例として、例えば粘着剤として、東洋インキ製のアクリル系粘着剤（水性エマルジョンタイプ、商品名オリバインＢＰＷ６１１１）と、架橋剤として日清紡績（株）製Ｅ−０３Ａ、タッキファイヤー（粘着付与剤）として、ハリマ化成（株）製ＳＫ−３７０Ｎを使用し、それらの配合比（質量基準）を、粘着剤／架橋剤／タッキファイヤー＝１０００／１１／３０で混合し、基材として王子製紙（株）製ＯＫＨ（５５ｋｇ／四六版）の上質紙に対し、バーコーターにより、上記の混合液の粘着剤層用塗工液を、所定量（乾燥時で１０μｍ、１５μｍ、２０μｍ）で塗布し、サンプルを作製した。
【００４８】
ＪＩＳ  Ｚ０２３７に記載する１８０°剥離試験に従い、粘着力の測定を行なった。被着体はＳＵＳ３０４を使用し、上記サンプルの粘着剤層と貼付後、３０分経過した後に、測定を行なった。結果、厚さ１０μｍの粘着剤層では１０．９Ｎ／２５ｍｍ幅、厚さ１５μｍの粘着剤層では１４Ｎ／２５ｍｍ幅、厚さ２０μｍの粘着剤層では１８．５Ｎ／２５ｍｍ幅であった。図１０に、上記の粘着剤層の厚みと、粘着力のデータをプロットし、０点を通るように、近似直線を引くと、粘着力（Ｎ／２５ｍｍ幅）＝０．９５×粘着剤層の厚さ（μｍ）となり、上記の関係式のｋ＝０．９５となる。そして、粘着剤層の厚さが元の状態から、７割（１４μｍ）となった場合の粘着力は１３．３Ｎ／２５ｍｍ幅となる。
【００４９】
本発明では、粘着力が低下して仮接着することが可能な粘着力を有する部分、すなわち仮接着部を、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、７割以下となる部分が代表的ではあるが、それに限らない。すなわち、本発明における仮接着部とは、ラベルが粘着剤層により、被着体に貼付された後に、そのラベルを、ラベルが破れないように、被着体から手で剥離することができるものである。
【００５０】
レーザ加工装置は、図１１に、その一例を示すように、レーザヘッド２１と加工光学系（レンズ）２２と、レーザ電源２３とから構成されるレーザ発振器２０、被加工物であるラベル１を搭載し、水平面内（ＸＹ平面内）に移動可能なＸＹテーブル２４、レーザヘッド２１と加工光学系（レンズ）２２を上下方向（Ｚ軸方向）に移動させるＺテーブル２５、ＸＹテーブル２４の水平面内の移動動作とＺテーブル２５の上下方向の移動動作とレーザ発振器２０の発振動作とを自動または手動で制御するメインコントローラ２６を備えたレーザ加工装置３０である。
【００５１】
上記のようなレーザ加工装置のメインコントローラの制御により、粘着剤層の切削する量、さらに切削する位置を変化させて、図１〜３に示すような仮接着部５、未接着部７を形成できる。上記の切削する位置を変化するには、例えば、上記で説明した装置の光路変換部３５の位置を調整すればよい。また、図１１には示さなかったが、ラベルに検知マークを設け、その検知マークをレーザ照射の開始検知信号として利用し、さらに加工する位置を移動して調整するために、ラベルの搬送を制御するための手段を併用することが好ましい。特に、ラベルが枚葉のシートではなく、長尺の連続シートの場合、該連続シートにレーザ照射を連続的に行なう際、レーザヘッドの下のラベルを設置させる水平台で、加工後のラベルを搬送して、次の加工対象のラベルを水平台の加工位置に用意できるからである。
【００５２】
また本発明のラベルの製造方法では、ラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、排出してラベルを巻き取ることが好ましい。また、ラベルが長尺の連続シートであり、該連続シートにレーザ照射を連続的に行ない、巻取り状の剥離紙を、前記の粘着剤層の上に積層させて、供給し、該剥離紙付きのラベルを排出して巻き取ることが望ましい。
【００５３】
この製造方法の一例を、図１２を参照して、説明する。図１２で示すラベル製造装置１０は、基材の一方の面の全面に、粘着剤層が設けられ、その粘着剤層の上に、剥離紙が積層されたラベルが巻き取られた巻取りを給紙部１１に設置し、一対のロールからなる分離部１２にて、剥離紙４と、基材／粘着剤層の積層体が分かれて、それぞれが搬送され、基材／粘着剤層の積層体は、レーザ加工装置３０にて、レーザ照射により、粘着剤層が削り取られて、粘着剤層の厚さがレーザ照射前と比べ、少ない部分が形成される。次に、レーザ加工された基材／粘着剤層の積層体と、一度分離された剥離紙４が再度、重なってラミネートするように、一対のロールからなる合体部１３にて、両者が積層されて、本発明のラベル１が形成され、排出部１４にて、巻き取られる。
【符号の説明】
【００５４】
１    ラベル
２    基材
３    粘着剤層
４    剥離紙
５    仮接着部
６    強接着部
７    未接着部
８、９    ミシン目
１０    ラベル製造装置
１１    給紙部
１２    分離部
１３    合体部
１４    排出部
１５    折りミシン目
２０    レーザ発振器
２１    レーザヘッド
２２    加工光学系（レンズ）
２３    レーザ電源
２４    ＸＹテーブル
２５    Ｚテーブル
２６    メインコントローラ
３０    レーザ加工装置
３１    レーザ光源
３２    レーザ光
３３    レンズ
３４    光軸
３５ａ    第１の反射体
３５ｂ    第２の反射体
３５    光路変換部
３６    粘着剤層面（照射面）
４０    焦点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2015212831.tif 000010
【図９】
2015212831.tif 000011
【図１０】
2015212831.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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