(57)【要約】【課題】 屋外に設置される橋梁等の鋼構造物に使用される鋼材の腐食を効果的に防止すること。【解決手段】  鋼構造物を構成する鋼材の表面に、防食下地層を形成し、その上にポリイミド層を形成した上で、樹脂塗料で塗装することにより、強固な防錆層を形成する。防錆層の中に、耐食性に優れ、水や酸素等の腐食因子を遮断するポリイミド層を加えることで、防錆効果を大幅に向上させることが可能である。特に、ポリイミドフィルムを貼付けてポリイミド層を形成した場合には、ポリイミド層の層厚が確保しにくい部材の端部等においても層厚を確保でき効果的に防錆効果を高めることが可能であり、また、ポリイミドワニスを焼付けてポリイミド層を形成した場合には、何らかの理由により鋼材上に腐食の起点が生じたとしても、腐食が広がりにくいという優れた作用効果を奏する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼材又は下地処理した鋼材の表面に、ポリイミド層を形成する工程、及び
前記ポリイミド層の表面を、樹脂塗料で塗装する工程
を具備することを特徴とする鋼材の防食方法。
【請求項２】
前記樹脂塗料で塗装する工程は、前記ポリイミド層の表面にエポキシ樹脂塗料で塗装し、次いでふっ素樹脂塗料で塗装することからなることを特徴とする請求項１に記載の鋼材の防食方法。
【請求項３】
前記ポリイミド層を構成するポリイミドの線膨張係数が５．０×１０−６／Ｋ以上、５０．０×１０−６／Ｋ以下の範囲にあることを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼材の防食方法。
【請求項４】
前記ポリイミド層を形成する工程を、前記鋼材の表面にポリイミドフィルムを貼付けることにより行うことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の鋼材の防食方法。
【請求項５】
前記ポリイミド層を形成する工程を、前記鋼材の表面にポリイミドワニスを塗布して焼成し、焼付けることにより行うことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の鋼材の防食方法。
【請求項６】
前記下地処理が、前記鋼材の表面に無機ジンクリッチペイントを塗装し、次いで無機ジンクリッチペイント塗膜中の空隙部を埋めるためにエポキシ樹脂塗料を塗装することであることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の鋼材の防食方法。
【請求項７】
鋼構造物を構成する鋼材又は下地処理した鋼材の表面に、ポリイミド層を介して樹脂塗料で塗装することにより防食処理されていることを特徴とする鋼構造物。
【請求項８】
前記鋼構造物が橋梁である請求項７に記載の防食処理された鋼構造物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼構造物を形成するために使用される鋼材の表面を被覆して腐食を防止する鋼材の防食方法及び防食処理された鋼構造物に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、屋外に設置される鋼構造物として、例えば、橋梁、鉄塔、タンク、水門、除塵装置、建設設備、プラント設備等、多くの物が知られている。
屋外に設置される鋼構造物を鋼材で製作するにあたり問題となるのは、鋼構造物を形成するために使用した鋼材の腐食である。
特に、橋梁等の構造部材として使用される鋼材は、長期間にわたって自然環境に曝されて雨風等に暴露されるため、腐食が生じ、鋼構造物の強度を低下させ、寿命を短くしてしまう。
【０００３】
したがって、長期にわたり鋼構造物の強度を維持し、長寿命化を図るためには、鋼材に対して腐食を防止するための処置を講じることが必須となる。鋼構造物の部材として使用される鋼材の腐食防止方法として、例えば、鋼材に防錆塗料を塗装（所謂、防錆塗装）する方法が良く知られており、この腐食防止方法は、橋梁等の鋼構造物において、一般的に多く使用されている。
なお、防錆塗料を塗装する方法として、例えば、塗料をローラや刷毛を用いて塗布する方法、或いは、塗料を吹き付けて塗布（橋梁業界においては塗付と称されることもある）する方法等、数多くの方法が知られている。
【０００４】
しかし、防錆塗装した鋼材でも、屋外で長期間使用した場合には、自然環境下において紫外線或いは風雨等に暴露されることによる塗装の劣化は避けられず、その結果、防錆塗装による防錆効果の低下が生じてしまう。そのため、屋外で長期間にわたって使用する鋼材については、一定期間毎に再塗装して塗装面の修復又は塗装面を再生する必要がある。
なお、防錆塗装以外の防食方法として、例えば、鋼材自体の成分を調整して腐食しにくくした鋼材（所謂、耐候性鋼材、或いは耐食性鋼材等と称される鋼材）を使用する方法、或いは、鋼材表面に防食性の高い金属からなる金属箔を接着して金属コーティングする防食方法等が知られている。
【０００５】
また、他の防食方法として、例えば、特許文献１に開示されるようなペーストテープを使用する防食方法が公知である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−３２８０４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、特に、橋梁等の鋼構造物を形成するにあたり構造部材として使用する鋼材において問題となりやすいのは、鋼材の部分的な腐食である。
例えば、従来技術として、図６に示すように、鋼材１上に防錆塗装をするケースを想定すると、図７に示すように、鋼材１のかど部等において、塗装が付着しにくいため膜厚が薄くなる部分が生じるが、このように塗膜の膜厚が部分的に薄くなった部分については、防錆効果の低下が早く、腐食の起点となりやすい。
【０００８】
また、かど部以外においても、形状的に、例えば、紫外線や雨風に曝されやすい部分については、塗膜の劣化が他の部分より早くなる傾向にあり、又、凹部等については、粉塵等が堆積して雨水が溜まることにより、部分的に塗膜が劣化しやすい状況にあった。
【０００９】
そのため、例えば、前述したかど部等については、できるだけ塗膜が付着しやすくなるように緩やかな曲面仕上げにしたり、或いは塗装時に塗り増しする等の対策を講じていたが、必ずしも腐食防止対策として十分とは言えず、そのため再塗装するまでの期間を長くすることが可能な防錆手段が求められていた。
【００１０】
一方、鋼材自体の成分を調整して腐食し難くした耐候性鋼材を使用することも防食方法の１つの手段として有用である。しかし、耐候性鋼材を用いたとしても、海岸に近い場所に設置された橋梁等の鋼構造物においては、鋼構造物の平坦でない部分、例えば、凹部やすみ部等に、塩分を含んだ粉塵などが堆積したり、雨水が溜まること等により、やはり腐食の起点となる場合があった。そのため、このような腐食の起点になりやすい部分について、何らかの防錆方法を講じることが求められていた。
【００１１】
なお、前述した金属箔を利用する防錆方法は、有効な防錆手段の１つではあるが、金属箔は一般的に現場での切断や加工が必ずしも容易とは言えないため、状況によっては、構造物の現場での出来形に合わせて施工する部位（例えば、現場連結部、既存構造物の補修部分等）において「ずれ」、「浮き」、「歪み」等の問題が生じる場合があった。
【００１２】
また、特許文献１に記載されたペーストテープを使用する防食技術においては、ペーストテープを接着している部位と接着していない部位とで、段差が生じ、この段差に粉塵や水分などの腐食因子が溜まってこれが腐食の起点となる可能性があった。
さらに、ペーストテープに使用した材料と鋼材との線膨張係数が異なると、外部温度の変化により、接着したペーストテープが鋼材から剥離する可能性もある。
なお、段差に粉塵や水分等が溜まって腐食の起点となる問題、線膨張係数の相違により接着物が剥離する問題については、前述した金属箔を接着して防食する方法によっても、条件によっては同様に問題が生じる可能性がある。
【００１３】
本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、鋼材のどの部分においても防錆効果が発揮され、また、腐食の起点が生じても腐食が広がりにくい、鋼材の防食方法及び防食処理された鋼構造物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記の目的を達成するため、本発明の第１の態様は、鋼材又は下地処理した鋼材の表面にポリイミド層を形成する工程、および該ポリイミド層の表面を樹脂塗料で塗装する工程を具備する鋼材の防食方法を提供する。
【００１５】
以上のように構成される本発明の第１の態様に係る鋼材の防食方法において、前記樹脂塗料で塗装する工程は、前記ポリイミド層の表面にエポキシ樹脂塗料で塗装し、次いでふっ素樹脂塗料で塗装することからなるものとすることができる。
以上の鋼材の防食方法において、前記ポリイミド層を形成するポリイミドの線膨張係数を５．０×１０−６／Ｋから３５．０×１０−６／Ｋまでの範囲とすることができる。
【００１６】
以上の鋼材の防食方法において、前記ポリイミド層を形成する工程を、前記鋼材の表面にポリイミドフィルムを貼付けることにより行うことができる。
あるいは、前記ポリイミド層を形成する工程を、前記鋼材の表面にポリイミドワニスを塗布して焼成し、焼付けることにより行うことができる。
以上の鋼材の防食方法において、前記下地処理を、前記鋼材の表面に無機ジンクリッチペイントを塗装し、次いで無機ジンクリッチペイント塗膜中の空隙部を埋めるためにエポキシ樹脂塗料を塗装することにより行うことができる。
【００１７】
本発明の第２の態様は、鋼構造物を構成する鋼材又は下地処理した鋼材の表面に、ポリイミド層を介して樹脂塗料で塗装することにより防食処理されていることを特徴とする鋼構造物を提供する。
以上のように構成される本発明の第２の態様に係る鋼構造物において、前記鋼構造物を橋梁とすることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、簡易な方法によって鋼材の防食性を向上させることができ、特に防錆塗装の層厚が確保し難く、腐食の起点となりやすい部材の端部、或いはかど部等の防食性を向上させるのに効果が高い鋼材の防食方法、およびそれによって得られた鋼構造物が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る鋼材の防食方法を工程順に示すフロー図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る鋼材の防食方法により形成された防錆層の構成を示す断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る鋼材の防食方法により鋼材のかど部にのみ形成された防錆層の構成を示す断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態に係る鋼材の防食方法を工程順に示すフロー図である。
【図５】本発明の実施形態により防食処理された鋼材の腐食試験に用いたテストピースの形状を説明する図である。
【図６】従来技術に係る鋼材上の防錆層の構成を示す断面図である。
【図７】従来技術に係る鋼材のかど部にのみ形成した防錆層の構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の種々の実施形態について、図面を参照して、詳細に説明する。
なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想を逸脱しない範囲において、他の様々な実施形態が可能である。
図１から図４は、本発明の実施形態を説明するための図であって、図１は第１の実施形態に係る鋼材の防食方法を工程順に示すフロー図であり、図２は鋼材上に形成された防錆層の構成を示す図であり、図３は鋼材のかど部に形成された防錆層の構成を示す図である。また、図４は第２の実施形態に係る鋼材の防食方法を工程順に示すフロー図である。なお、図５は腐食試験に用いたテストピースを示す図である。
【００２１】
図６および７は、従来技術を示し、図６は従来の防食方法により鋼材上に形成された防錆層の構成を示す図であり、図７は鋼材のかど部に形成された防錆層の構成を示す図である。
以下、本発明の第１の実施形態に係る鋼材の防食方法について、図１を参照して説明する。
図１において、工程（１）は素地調整工程であり、橋梁を構成するための鋼材をブラスト処理（本実施形態においてはＩＳＯ  Ｓａ２  １/２に準ずる）することによって、鋼材表面に付着したミルスケール、さび、異物、又油等を除去する。素地調整には、ブラスト処理以外に、動力工具等を用いることも可能である。
【００２２】
工程（２）は防食下地工程であり、工程（１）で素地調整した鋼材に無機ジンクリッチペイントを塗装することにより、無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層を形成する。無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層の層厚は特に限定されないが、本実施形態においては７５μｍ程度とした。無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層は多孔質であり、層中に空隙部を有している。
防食下地には、無機ジンクリッチペイント以外に、有機ジンクリッチペイント等を塗布することも可能である。
【００２３】
工程（３）はミストコート工程であり、工程（２）で形成された無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層の表面に、充分に希釈して薄めたエポキシ樹脂塗料を吹き付けてミストコートし、防食下地層の空隙部内にエポキシ樹脂を充填し、固化させて空隙部を埋めるものである。
なお、無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層の表面を、そのまま他の樹脂塗料で塗装した場合には、前述した空隙部内にある空気が、塗料の塗装面に影響を及ぼし、ピンホール或いは気泡等の欠陥を生じ、問題となる可能性がある。
【００２４】
従って、本発明の第１の実施形態においては、従来技術と異なり、無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層の表面にミストコートを行っているが、ミストコートは、本発明において必ずしも必須ではない。しかし、ミストコートを行わない場合には、防食下地層中の空隙部が、後述するポリイミドフィルムの貼り付け、又は後述する第２の実施形態で行われるポリイミドワニスの焼付け等に影響を与える可能性があるため、本実施形態においては、特に好ましい構成として、防食下地層にエポキシ樹脂塗料をミストコートすることにより、防食下地層中の空隙部を埋める構成とした。
【００２５】
なお、エポキシ樹脂塗料によるミストコートは、防食下地層中の空隙部を埋めるために行うものであり、それによって無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層の層厚が特に増加するものではない。
このように、第１の実施形態においては、無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層中に存在する空隙部等の影響を抑えるために、好ましい構成として、エポキシ樹脂塗料によるミストコートを行っている。
【００２６】
しかし、下地処理方法は、このようにミストコートを伴うものには限られず、無機ジンクリッチペイントからなる防食下地層を形成するのみであっても良く、本発明の技術思想を逸脱しない範囲において他の公知の下地処理方法を採用することができる。
次に、工程（４）はポリイミド貼付工程であり、下地処理した鋼材上に、ポリイミドフィルムを貼付けることによってポリイミド層を形成する。ポリイミド層の層厚は特に限定されないが、通常は５〜２５μｍであり、本実施形態では、１２．５μｍ程度とした。
【００２７】
なお、第１の実施形態においては、ポリイミド貼付方法として、厚みの薄い両面粘着シートを用い、ポリイミドフィルムを接着剤により貼付ける方法とした。
このように、本実施形態においては、簡易な方法として、両面粘着シートを使用して、ポリイミドフィルムを下地処理した鋼材等に貼付けたが、本発明に適応できるポリイミドフィルムの貼付方法は、これに限るものではなく、片面粘着シートを用いる等、他の貼付方法を用いても良い。
【００２８】
工程（５）、工程（６）、および工程（７）は、樹脂塗料による塗装工程である。すなわち、ポリイミド貼付工程の後、ポリイミド層の表面に、順次、例えば、エポキシ樹脂塗料による下塗り（工程（５））、ふっ素樹脂塗料による中塗り（工程（６））、およびふっ素樹脂塗料による上塗り（工程（７））を施す。ただし、樹脂塗料は、これらの組み合わせに限るものではない。
このようにして、鋼材表面に防錆層が形成される。
【００２９】
本実施形態において、鋼材上に形成される防錆層の構成を図２に示す。
図２に示すように、鋼材１の表面に形成される防錆層は、鋼材１の表面から順に、防食下地層２、ポリイミド層３、エポキシ樹脂塗膜からなる下塗り層４、ふっ素樹脂からなる中塗り層５、およびふっ素樹脂からなる上塗り層６から構成される。
以上説明した第１の実施形態の各工程名並びに工程概要を下記表１に示す。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
第１の実施形態によれば、鋼材表面に、下地処理、ポリイミドフィルム貼付け、並びに樹脂塗装の３段階の防錆手段を講じることで、強固な３層の防錆層を形成している。
その結果、第１の実施形態によれば、防食下地層上に、ポリイミドフィルムの貼付けによりポリイミド層を形成し、防錆層の中に、従来の防錆層には存在しない、耐食性に優れ、水や酸素等の腐食因子を透過しにくいポリイミド層を加えたことで、鋼材に対する防錆効果を飛躍的に向上させることが可能である。
【００３２】
図３に、防錆層の層厚が確保しにくい部材端部、かど部においてのみ、ポリイミド層３を貼付けた例を示した。
上述した第１の実施形態においては、ポリイミドフィルムを貼付けることによりポリイミド層を形成しているため、かど部等においても、所望するポリイミド層の層厚を確保しやすく、効果的に防錆効果を高めることが可能である。
特に、ポリイミドフィルムは現場での加工が容易であり、現場で鋼材の形状に合わせて確実な施工が可能であるから、効率的な施工が可能である。
【００３３】
また、ポリイミドの線膨張係数（５０〜２００℃）について言えば、５．０×１０−６／Ｋ以上、５０．０×１０−６／Ｋ以下の範囲のものを好ましく使用できるが、ポリイミドの線膨張係数を、より鋼材の線膨張係数に近似させることによって、ポリイミドと鋼材の間で発生する熱膨張の差によるひずみを抑えることができる。
さらに好ましくは、ポリイミドの線膨張係数を８．０×１０−６／Ｋ以上、２０．０×１０−６／Ｋ以下の範囲、特に好ましくは、１１．４×２×１０-６／Ｋ以上、１２．６×１０-６／Ｋ以下の範囲とすることによって、鋼材とポリイミド層の間のひずみを極力抑えることが可能である。なお、ポリイミドの線膨張係数を、貼付ける鋼材と同一とすることによって、線膨張係数の違いにより生じる鋼材とポリイミドの間のひずみを完全に抑えることも可能である。
【００３４】
したがって、本実施形態の上述の構成によれば、極めて温度変化の激しい環境下にある鋼材においても、容易に防食処理を行うことができる。
また、従来技術として説明した特許文献１に例示されるテープを使用する防食技術では、テープを鋼材上に貼付けて防錆層を形成する際に鋼材とテープとの間の空気が残らないように注意しながら施工する必要があった。
【００３５】
その理由は、鋼材とテープの間に空気が残ると、テープが接着不良となり部分的に剥離する等の問題を生じる可能性があり、テープと鋼材が剥離した部分に、万一、水分が浸入すれば腐食の大きな要因となるからである。
このように鋼材にテープを貼り付ける従来技術では、仮に、施工が不十分で、空気が残ってしまった場合には、後から空気が残っている部分を確認できないので、問題の解消は困難である。
【００３６】
これに対し、本実施形態においては、半透明又は透明のポリイミドフィルムを使用することができるので、現場で鋼材上にポリイミドフィルムを貼付ける際に、鋼材とポリイミドフィルムとの間に空気が残っているかどうかの目視による確認が可能である。
したがって、本実施形態においては、施工の際に鋼材とポリイミド層の間に空気が残らないよう確認しながら作業することが可能であり、鋼材とポリイミド層の間に空気が残る危険性を大幅に低減させることができる。
【００３７】
特に、海水等に直接接触する可能性のある橋梁、水門、除塵装置等は、大型の鋼構造物であり、使用中において部分的な防錆層の補修が必要とされるケースも多く、また、現場での防錆施工が要求されるケースも多い。ポリイミドフィルムを利用した本実施形態に係る方法は、部分的な防錆層の補修にも好適であり、現場での防錆施工が比較的容易であり、かつ防食効果も高い。
【００３８】
なお、ポリイミド層の貼付けによる防錆効果の検証のため、各試験片として、図５に示す形状のテストピース１０を用いた腐食試験を行った。試験概要については後述するが、第１の実施形態の効果を検証するための試験片１ではポリイミドフィルムとしてフィルムＡ（宇部興産株式会社製、商品名／ユーピレックスＳＮ、厚さ１２．５μｍ）（「ユーピレックス」は宇部興産株式会社の登録商標）を使用し、試験片２ではポリイミドフィルムとしてフィルムＢ（宇部興産株式会社製、商品名／ユーピレックスＣＡ、厚さ１２．５μｍ）を使用した。
以下、本発明の第２の実施形態について、第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３９】
第２の実施形態の工程概要を図４に示す。
第２の実施形態は、ポリイミド層の形成工程において上述した第１の実施形態とは異なるのみである。すなわち、第１の実施形態では、ポリイミドフィルムを貼付けることによりポリイミド層を形成したが、第２の実施形態では、ポリイミドワニスを焼成してポリイミド被膜を焼付けることにより、鋼材上にポリイミド層を形成している。
なお、焼付けられたポリイミドの線膨張係数は、上述した通りである。
また、焼付けられたポリイミド層の層厚は特に限定されないが、通常は１〜１０μｍであり、本実施形態では、数μｍ程度とした。
第２の実施形態の各工程名並びに工程概要を下記表２に示す
【００４０】
【表２】
2015205260.tif 000004
【００４１】
なお、ポリイミド層の焼付けによる防錆効果の検証のため、前述した第１の実施形態と同様に、各試験片として、図５に示す形状のテストピース１０を用いた腐食試験を行った。
以下、第２の実施形態による方法で製作した試験片３に使用するポリイミドのワニスＡと試験片４に使用するワニスＢについて、その重合方法並びにテストピース１０への焼付け方法の概略を示す。
【００４２】
（Ａ）ポリイミドワニスＡ
攪拌機および窒素ガス導入・排出管を備えた内容積５００ｍＬのガラス製の反応容器に、溶媒として水を４０６ｇ加え、これにＰＰＤを１２．９７ｇ（０．１２モル）、１，２−ＤＭＺを２８．８４ｇ（０．３０モル、テトラカルボン酸成分の２．５倍等量）加え、２５℃で１時間攪拌し、溶解させた。この溶液にｓ−ＢＰＤＡを３５．３１ｇ（０．１２モル）加え、７０℃で４時間撹拌して、固形分濃度９．１質量％、溶液粘度６３Ｐａ・ｓ、対数粘度１．８６のポリイミド前駆体組成物であるワニスＡを調製した。
【００４３】
得られたワニスＡを、下地調整されたテストピース１０上にバーコーターによって塗装し、その塗膜を、減圧下２５℃で３０分間、脱泡及び予備乾燥した後、常圧下で、熱風乾燥器に入れて８０℃で３０分間乾燥し、次いで３５０℃で３０分間加熱処理して、厚さ１μｍ〜１０μｍ程度のポリイミド被膜をテストピース１０に焼付けた。このようにポリイミド被膜が焼付けられたテストピース１０（試験片３）についてその特性を評価した。
【００４４】
（Ｂ）ポリイミドワニスＢ
組成を変えたこと以外はワニスＡと同様にワニスＢを調製した。すなわち、固形分濃度９．２質量％、溶液粘度５２Pa・ｓ、対数粘度０．４６のポリイミド前駆体組成物であるワニスＢを調製した。
得られたワニスＢを、下地調整されたテストピース１０上にバーコーターによって塗装し、その塗膜を、減圧下２５℃で３０分間、脱泡及び予備乾燥した後、常圧下、熱風乾燥器に入れて、８０℃で３０分間、次いで２００℃で３０分間加熱処理して、厚さが数μｍ（１μｍ〜１０μｍ程度）のポリイミド被膜をテストピース１０に焼付けた。このようにポリイミド被膜が焼付けられたテストピース１０（試験片４）についてその特性を評価した。
【００４５】
前述の工程で使用した化合物の略号は、以下の通りである。
ｓ−ＢＰＤＡ：３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物
ＰＰＤ：ｐ−フェニレンジアミン
１，２−ＤＭＺ：１，２−ジメチルイミダゾ−ル
【００４６】
各試験片は、図５に示す形状のテストピース１０であり、即ち、第１の実施形態に係る試験片１及び試験片２、並びに第２の実施形態に係る試験片３及び試験片４を作成し、同様に、図６に示す構成の防食層を有する従来品に係る試験片（比較例１）を比較のために作成した。
そして、試験片１乃至試験片４並びに比較例１について、カッターナイフにより鋼材に到達する程度の深さにＸ字型の引っ掻き傷１２を形成した。
【００４７】
カッターナイフにより鋼材に到達する引っ掻き傷１２を形成することにより、試験片に腐食の起点を作ることで、腐食の起点が生じた後における腐食の進行状況について確認することができ、また、テストに要する時間についても短縮することが可能である。
なお、比較例１と本発明による第１および第２の実施形態との相違点は、防錆層中におけるポリイミド層の有無であり、それ以外の構成は同一である。
【００４８】
試験片１乃至試験片４並びに比較例１について、それぞれ、塩水噴霧サイクル試験（ＪＩＳ  Ｈ８５０２に準ずる）を実施した。
塩水噴霧サイクル試験（本実施形態に係る試験においては３９００時間程度）が終了した後、腐食の状況を目視により確認したが、試験片等の基材となる鋼材の腐食状況が塗装に隠れて充分に視認できなかった。
【００４９】
そのため、試験片１乃至試験片４並びに比較例１について、鋼材上に形成した防錆層を除去するため最低限必要なブラスト処理を行い、樹脂塗装、ポリイミド膜、及び防食下地層まで除去し、鋼材を露出させて、鋼材の腐食進行状況を確認した。
なお、ブラスト処理により防錆層を除去した後、鋼材の腐食による欠損部の大きさを数値化して比較するため、欠損部の最大深さ、面積、体積をレーザー測定器で測定した。
それらの測定結果を下記表３に示す。  
【００５０】
【表３】
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【００５１】
上記表３に示すように、試験片１乃至試験片４は、防錆層にポリイミド層を含まない比較例１と比較して、欠損部の深さ寸法が小さく（浅く）、面積および体積ともに小さいことがわかった。これにより、ポリイミド層を形成することによる腐食の低減効果を確認することができた。
特に、ポリイミドワニスを焼付けた試験片３及び試験片４では、腐食起点を有する状況下において、腐食の進行を抑制する効果が顕著であり、特に好ましい構成であることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、屋外に設置される、例えば、橋梁、鉄塔、タンク、水門、除塵装置、建設設備、プラント設備、橋梁等の鋼構造物に適用し、それらの効果的な防食を図る上で好適な技術である。
【符号の説明】
【００５３】
１…鋼材
２…防食下地層
３…ポリイミド層
４…下塗り層
５…中塗り層
６…上塗り層
１０…テストピース
１２…引っ掻き傷
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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