(57)【要約】【課題】  コンデンサ製造工程において巻きズレ、フィルム切れ、マージン精度等の工程問題を解決し、生産性よく加工することを可能とするコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールを提供すること。【解決手段】  重量法によるフィルム厚みｔ１（μｍ）が、０．９〜２．５μｍのポリプロピレンフィルムをコアに巻回してなり、幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）が３，１００μｍ以下、ロールの両端の直径の差Ｈ（μｍ）が２，０００μｍ以下であるコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールとする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
重量法によるフィルム厚みｔ１（μｍ）が、０．９〜２．５μｍのポリプロピレンフィルムをコアに巻回してなるコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールであり、幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒが３，１００μｍ以下であり、ロールの両端の直径の差Ｈが２，０００μｍ以下であるコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【請求項２】
空気含有率（％）が０．１〜８％である、請求項１記載のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【請求項３】
ポリプロピレンフィルムの１２０℃熱収縮率（％）が、長手方向について２．０〜５．０％、幅方向について−１．０〜２．５％である、請求項１または２に記載のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【請求項４】
ポリプロピレンフィルムの少なくとも一方の表面の表面粗さ（中心面平均粗さ）ＳＲａ（μｍ）が、０．０１〜０．０５μｍである、請求項１〜３のいずれかに記載のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【請求項５】
フィルム長さが２０，０００ｍ以上、フィルム幅が５００ｍｍ以上１，０５０ｍｍ以下であるポリプロピレンフィルムをコアに巻回してなる、請求項１〜４のいずれかに記載のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールに関する。詳しくは、コンデンサ用途において極めて薄いフィルムを用いて、特に蒸着コンデンサを作製する場合に、蒸着工程でのフィルムロールの巻ズレや縦シワ、フィルム切れ、搬送中での蛇行、シワ、マージン精度不良等のトラブルを防止することができ、さらに生産性、加工性に優れたコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
二軸配向ポリプロピレンフィルムは、透明性、機械特性、電気特性等に優れるため、包装用途、テープ用途、ケーブルラッピングやコンデンサをはじめとする電気用途等の様々な用途に用いられている。
【０００３】
この中でもコンデンサ用途は、その優れた耐電圧特性、低損失特性から直流用途、交流用途に限らず高電圧コンデンサ用に特に好ましく用いられている。
【０００４】
最近では、各種電気設備がインバーター化されつつあり、それに伴いコンデンサの小型化、大容量化の要求が一層強まってきている。そのような市場、特に自動車用途（ハイブリッドカー用途含む）や太陽光発電、風力発電用途の要求を受け、二軸配向ポリプロピレンフィルムの耐電圧性・耐熱性を向上させ、生産性、加工性を維持させつつ、一層の薄膜化が必須な状況となってきている。
【０００５】
また近年、電子機器等の発達、小型化に伴い、電解コンデンサに匹敵するような大容量のフィルムコンデンサを安価に得る要求が大きくなっている。フィルムコンデンサの大容量化は、即ち誘電体であるフィルムの薄膜化および大面積化であり、従来より薄いフィルムをより高い生産性で製造し、より高い加工性でコンデンサを加工する技術が必須な状況となってきている。しかしながら、フィルムの薄膜化についてはこれまで３．０μｍ相当の厚みまでしか生産されておらず、２．５μｍ以下でのポリプロピレンフィルムの薄膜化は非常に困難であった。また、フィルムの薄膜化とあわせて、コストダウンの観点から広幅化、長尺化に伴い、コンデンサ製造工程で特に真空蒸着下において、フィルムロールからフィルムを巻き出す際の巻きズレや、走行時のローラー間でのフィルム蛇行、フィルム切れ、マージン精度不良等の種々の問題を引き起こし、最終製品の歩留まりを著しく悪化させていた。特に真空蒸着時の、フィルムロールの巻きズレが大きな問題となっていた。
【０００６】
これは、生原反（蒸着前のフィルムロール）製造工程と蒸着加工工程の環境変化、すなわち生原反製造工程は１気圧の大気の存在の下に製造されたために製品ロール内に１気圧の空気を巻き込んでおり、これが蒸着チャンバ内で減圧雰囲気に曝されることによって空気が膨張してフィルムの層間隙を拡げ、フィルムの巻き張力とのバランスが不安定になって巻きずれることが原因と考えられる。この空気の膨張力は外部との圧力差、すなわち約１気圧の圧力差に相当するものであり、フィルムの巻張力に換算するとせいぜい数十枚で充分抑え込むことができるが、巻き戻される最外層の表層が数十枚の場合は、この抑え込みが不十分である。そのため、加工装置内でバランスがくずれ、フィルムに機械的、熱的な幅方向の差が生じて、特定方向にフィルムがずれる巻きズレという現象が起こり、ひどくなると蒸着加工ができなくなる。たとえば、特許文献１で示されるポリプロピレンフィルムロールでは、空気噛み込み率を規定しているが、噛み込み率だけでは
蒸着時のフィルム蛇行、巻きズレといった現象を解消することに不十分であった。
特に２．５μｍ以下の腰のないフィルムにおいては不十分であった。
【０００７】
更に、蒸着フィルムではマージンといわれる蒸着されない部分で仕切られた蒸着レーンが幾条にも形成されており、特に近年このマージン部分（非蒸着部分）の幅が狭くなってきており、この部分の精度が蒸着品の品質レベルを決定するに至っている。これらのマージンは、テープや、オイルによって部分的に蒸着を遮って形成するので、蒸発した金属などがフィルムに付着する場所で被蒸着フィルム及びマージン形成材料が変動、形成していなければ出来上がりのマージンは変動、形成不良しないはずであるが、上述のごとき高精度のマージンを形成するためには、高精度の送り出し、巻き取りが要求され、巻き出しのフィルムの微小な変動（蛇行・シワ）が問題となる場合がある。このマージン精度を達成することは、次の工程でスリットし、その後巻回または、積層してコンデンサを製造した時に設計通りの容量を持ち、かつ正常な電極を形成させるために、高精度の蒸着幅とマージン幅をもったリールを巻き上げるために非常に重要となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２９６１９０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記のような薄膜フィルムの蒸着加工時の問題に着目し、コンデンサ製造工程において薄膜フィルムでありながら巻きズレ、蛇行、シワ、マージン精度等の工程問題を解決し、生産性よく加工することが可能なコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した目的を達成するための本発明は、以下を特徴とする。
【００１１】
重量法によるフィルム厚みｔ１（μｍ）が、０．９〜２．５μｍのポリプロピレンフィルムをコアに巻回してなるコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールであり、幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）が３，１００μｍ以下であり、ロールの両端の直径の差Ｈが２，０００μｍ以下であるコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、フィルムロールの形状を制御することでコンデンサ製造工程において薄膜フィルムでありながら巻きズレ、蛇行、シワ、マージン精度等の工程問題を解決するコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールを提供することができるので、特に自動車用、太陽光発電・風力発電用等の小型・大容量のコンデンサ用途に最適である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、さらに詳しく本発明について説明をする。
【００１４】
本発明のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールは、重量法によるフィルム厚みｔ１（μｍ）が、０．９〜２．５μｍのポリプロピレンフィルムをコアに巻いてなるフィルムロールであり、フィルムロールの幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）が３，１００μｍ以下であり、ロールの両端の直径の差Ｈ（μｍ）が２，０００μｍ以下であることを特徴としている。本発明のコンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールは、特に蒸着時に巻きズレなく、蛇行なく、シワなく、マージン精度の高い蒸着加工性に優れたコンデンサ用途に最適なポリプロピレンフィルムロールである。
【００１５】
コンデンサ用ポリプロピレンフィルムロールの幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）の値が小さいほど、真空蒸着後の蒸着金属膜の付いたフィルムを巻き上げた蒸着フィルムロールの巻き外観が良好である。Ｒが３，１００μｍを超えると、真空蒸着時、フィルムロール表層での巻きズレや、搬送中のフィルム蛇行、シワ発生、マージン精度の低下がおこり、さらに、蒸着後の蒸着金属膜の付いたフィルムをロール状に巻き上げた時にロールに強い長手方向へのシワが多数入るので、そのシワ部分が欠点となりやすい。また、蒸着後のスリット工程においてもスリット製品であるリール端面の不揃いが発生し易く品位が低下しやすい。より好ましくは、直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）の値が１００μｍ以上２，０００μｍ以下であれば、特に巻きズレや搬送中のフィルム蛇行が著しく軽減され蒸着後のロール品位が向上する。
【００１６】
コンデンサ用ポリプロピレンフィルムロール両端の直径の差Ｈ（μｍ）が小さいほどロールを真空蒸着機内にセットし、真空排気した場合にフィルムロール表面のフィルム層やロール内層部でのフィルム層が幅方向にずれにくく、巻きズレを著しく抑制できる。Ｈが２，０００μｍを超えると、真空排気する際にフィルムロール表面或いは内層部が幅方向に巻きズレが起こり蒸着ができない不具合が発生しやすい。特にＨが１００μｍ以上１，０００μｍ以下であると、真空排気時の巻きズレが著しく低減し、かつ蒸着時の高速巻き出し時において安定した巻き出しが可能となり蒸着時の搬送安定化に大きく寄与する。
【００１７】
また、巻きズレ防止、マージン精度の観点から、空気含有率（％）は０．１〜８％であることが好ましく、より好ましくは、０．５〜３％である。空気含有率（％）が０．１％より小さいとフィルムロールの表層硬度が高くなり、硬く巻かれることで巻き出し時にフィルム層間でブロッキングや巻き出し時のフィルム剥離が安定せずフィルム切れの原因となる傾向がある。また、空気含有率（％）が８％を超える場合は、フィルム層間の空気量が多くなり真空蒸着時の巻きズレや走行中の蛇行、シワ、マージン精度不良といった不具合が発生し易くなる。
【００１８】
本発明における重量法によるフィルム厚みｔ１（μｍ）は、素子サイズと製膜安定性の点から、０．９〜２．５μｍが好ましく、より好ましくは、１．０〜２．０μｍ、特に好ましくは１．３〜１．７μｍである。フィルム厚みｔ１（μｍ）が２．５μｍを超えると素子サイズが大きくなり目的とする用途においては十分なサイズを確保できなくなる。特にアルミ電解コンデンサ代替用途では、更なる小型化、大容量化要求が高くフィルム厚みｔ１（μｍ）は、２．０μｍ以下であることがより好ましい。また、０．９μｍ未満の厚さの場合は、製膜安定性と蒸着加工性が低下し、生産性が劣る傾向にある。
【００１９】
フィルムの表面粗さＳＲａ（μｍ）は、少なくとも一方の表面において０．０１〜０．０５μｍであることが好ましく、より好ましくは、０．０１〜０．０３μｍである。フィルム表面粗さＳＲａ（μｍ）が０．０１〜０．０５μｍを満たさない場合は、フィルムロールとした場合の空気含有率が適正に制御しにくくなり、巻きズレ、蛇行といった蒸着加工性の悪化や素子加工時のシワ等欠点による耐電圧の低下となることがある。上記のＳＲａ値は少なくとも一方の面において満たされていれば好ましいが、両面共に満たされていてもよい。
【００２０】
本発明において、フィルムの重量法厚みｔ１（μｍ）とマイクロメータ法厚みｔ２（μｍ）は、下記式
０．０１≦ｔ２−ｔ１≦０．１５
を満足することが好ましい。上記式を満足することで、フィルム層間のエアー量が少なくなり、また加工性が良好となる。また、より好ましくは、
０．０３≦ｔ２−ｔ１≦０．０８
であり、この範囲であると、より小型なコンデンサを作製する際に特に良好な加工性が得られる。
【００２１】
本発明において、コンデンサの需要、生産性の観点から、フィルムロール幅（ポリプロピレンフィルムの幅）は、５００ｍｍ以上１，０５０ｍｍ以下が好ましい。
より好ましくは、６００ｍｍ以上９５０ｍｍ以下であり、更に好ましくは６２０ｍｍ以上８２０ｍｍ以下であり、コンデンサ生産性が更に向上する。
【００２２】
また、蒸着加工の効率を向上させ、生産性を上げて、コストを下げるために、フィルム長さは２０,０００ｍ以上、好ましくは、３０,０００ｍ以上である。生産性の観点と巻き取り技術の難易度を考慮すると、更に好ましくは３０，０００ｍ以上６０，０００ｍ未満である。
【００２３】
本発明において、ポリプロピレンフィルムの１２０℃熱収縮率（％）は、蒸着加工性の観点から、長手方向について２．０〜５．０％、幅方向について−１．０〜２．５％であることが好ましい。ポリプロピレンフィルムの１２０℃熱収縮率（％）は、より好ましくは、長手方向について２．５〜４．０％、幅方向について−０．５〜１．０％である。熱収縮率が上記規定範囲内であると、真空蒸着加工時の巻きズレ防止、蛇行の抑制、蒸着機内の冷却ドラムとの密着性向上による熱ダメージの減少、走行安定化による良好なマージン精度となり加工性、蒸着品位がよい。
【００２４】
本発明のフィルムロールに用いるコア（円筒状コア）は、変形の少ないプラスチック製、繊維強化プラスチックス製、金属製が好ましく、強度の観点から繊維強化プラスチックスを用いることがより好ましい。繊維強化プラスチックスコアとしては、例えば炭素繊維あるいはガラス繊維を巻回して円筒形とし、これに不飽和ポリエステル樹脂のような熱硬化性樹脂を含浸せしめ、硬化させた樹脂含浸タイプのコアなどが挙げられる。
【００２５】
次に本発明のポリプロピレンフィルムロールに用いられるポリプロピレンおよびポリプロピレンフィルムについて説明する。
【００２６】
ポリプロピレンとしては、コンデンサ用に使用される直鎖状ポリプロピレンであることが好ましいが、好ましくは冷キシレン可溶部（以下ＣＸＳ）が７質量％以下であることが好ましい。これを満たさないと製膜安定性に劣る場合があったり、二軸延伸したフィルムを製造する際にフィルム中にボイドを形成する場合がある。
【００２７】
ここで冷キシレン可溶部（ＣＸＳ）とはポリマーやフィルムをキシレンで完全溶解せしめた後、室温で析出させたときに、キシレン中に溶解しているポリプロピレン成分のことをいい、立体規則性の低い、分子量が低い等の理由で結晶化し難い成分に該当していると考えられる。このような成分が多く樹脂中に含まれているとフィルムの熱寸法安定性に劣ったりする等の問題を生じることがある。従って、ＣＸＳは７質量％以下であることが好ましいが、更に好ましくは５質量％以下であり、特に好ましくは４質量％以下である。このようなＣＸＳを有する直鎖状ポリプロピレンとするには、樹脂を得る際の触媒活性を高める方法、得られた樹脂を溶媒あるいはプロピレンモノマー自身で洗浄する方法等が使用できる。
【００２８】
直鎖状ポリプロピレンのメソペンタッド分率は、高温時の熱収縮特性の観点から９５％以上であることが好ましく、更に好ましくは９８％以上である。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法（ＮＭＲ法）で測定されるポリプロピレンの結晶相の立体規則性を示す指標であり、該数値が高いものほど結晶化度が高く、融点が高くなり、特に高温での蒸着加工性の観点から好ましい。このような立体規則性の高い樹脂を得るには、ｎ−ヘプタン等の溶媒で得られた樹脂パウダーを洗浄する方法や、触媒および／または助触媒の選定、組成の選定を適宜行う方法等が好ましく採用される。
【００２９】
かかる直鎖状ポリプロピレンとしては、より好ましくは溶融流動指数（ＭＦＲ）が１〜１０ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）、特に好ましくは２〜５ｇ／１０分（２３０℃、２１．１８Ｎ荷重）の範囲のものが、製膜性の点から好ましい。溶融流動指数（ＭＦＲ）を上記の値とするためには、平均分子量や分子量分布を制御する方法などが採用される。
【００３０】
かかる直鎖状ポリプロピレンとしては、主としてプロピレンの単独重合体からなるが、本発明の目的を損なわない範囲で他の不飽和炭化水素による共重合成分などを含有してもよいし、プロピレンが単独ではない重合体がブレンドされていてもよい。このような共重合成分やブレンド物を構成する単量体成分として例えばエチレン、プロピレン（共重合されたブレンド物の場合）、１−ブテン、１−ペンテン、３−メチルペンテン−１、３−メチルブテン−１、１−ヘキセン、４−メチルペンテン−１、５−エチルヘキセン−１、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、５−メチル−２−ノルボルネンなどが挙げられる。共重合量またはブレンド量は、寸法安定性の点から、共重合量では１ｍｏｌ％未満とし、ブレンド量では３０質量％未満とするのが好ましい。
【００３１】
また、かかる直鎖状ポリプロピレンには、本発明の目的を損なわない範囲で種々の添加剤、例えば結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、すべり剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色防止剤などを含有せしめることもできる。
【００３２】
次に本発明のポリプロピレンフィルムの製造方法を以下に説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
【００３３】
まず、直鎖状ポリプロピレンを溶融押出し、濾過フィルターを通した後、２３０〜２５０℃の温度でスリット状口金から押出し、冷却ドラム上で固化させ未配向シートを得る。ここで、本発明のフィルムを得るため、β晶を適正に生成せしめる目的で、冷却ドラムの温度制御を適切に行うことが好ましい。β晶を効率的に生成せしめるためには、β晶の生成効率が最大となる樹脂温度に所定時間維持することが好ましく、該温度は通常は１１５〜１３５℃である。また保持時間としては１秒以上は保持することが好ましい。これらの条件を実現するためには樹脂温度や押出量、引き取り速度等に応じて適宜プロセスを決定することができるが、生産性の観点からは、冷却ドラムの径が保持時間に大きく影響するために、該ドラムの直径は少なくとも１ｍ以上であることが好ましい。更に、選定すべき冷却ドラム温度としては上述のように他の要素が影響するためにある程度の任意性を含むものの、７０〜１２０℃であることが好ましく、更に好ましくは８０〜１１０℃の範囲である。冷却ドラム温度が高すぎるとフィルムの結晶化が進行しすぎ後の工程での配向が困難になったり、フィルム内にボイドができ耐絶縁破壊特性が低下する場合がある。冷却ドラムへの密着方法としては静電印加法、水の表面張力を利用した密着方法、エアーナイフ法、プレスロール法、水中キャスト法などのうちいずれの手法を用いてもよいが、平面性が良好でかつ表裏の熱収縮特性や表面粗さの制御が可能なエアーナイフ法が好ましい。
【００３４】
次に、この未配向フィルムを二軸に延伸し、二軸配向させる。まず未配向フィルムを１２０〜１５０℃に保たれたロールに通して予熱し、引き続き該シートを１３０℃〜１５０℃の温度に保ち、この場合、長手方向の延伸倍率として４〜７倍延伸した後、室温まで冷却する。延伸方法や延伸倍率は、とくに限定されず用いるポリマー特性により適宜選択される。その後、引き続き該延伸フィルムをテンターに導いて、１４０〜１６５℃の温度で幅方向に７〜１５倍に延伸し、次いで幅方向に１０〜２０％の弛緩を与えつつ、１３０〜１５５℃の温度で熱固定した後に、１００〜１３０℃で冷却する。この場合、寸法安定性を求める温度において適宜温度を設定し、１０〜２０％の範囲において弛緩することが好ましい。
フィルムをテンター内で弛緩し、テンターからフィルムが出た後、フィルムを巻き取る前に蒸着を施す面に、蒸着金属の接着性を良くするために、空気中、窒素中、炭酸ガス中あるいはこれらの混合気体中でコロナ放電処理を行いフィルムを巻き取ることが好ましい。コロナ放電処理を行う面については、フィルムの片面ないしは、フィルムの表裏両面を処理することができる。その後、巻き上げた中間製品であるフィルムロールをスリット工程にて、各々の幅、長さとなるようにスリットを行う。スリット条件としては、巻き出しの張力が１．０〜１０．０ｋｇ／ｍ、巻き取り時の張力が０．５〜８．０ｋｇ／ｍで、巻き取り時の面圧が５〜６０ｋｇ／ｍ、スリット速度が１００〜５００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度７５〜１２５ｍｍ／ｍｉｎ、オシレーション幅４０〜４００ｍｍであることが好ましい。
【００３５】
円筒状コアに巻き上げた（巻回せしめた）ポリプロピレンフィルムロールの幅方向において、ロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）とロールの両端の直径の差Ｈ（μｍ）を上記した規定範囲内とするためには、溶融押出しポリマーをシート状に冷却ドラムにキャストする口金での厚み斑調整の高精細化、口金での厚み斑調整へのフィードバック方法、スリット工程でロールに巻き上げる条件などが重要であり、以下、具体的に説明する。
【００３６】
すなわち、溶融後のポリプロピレンを口金より押出し、シート状にキャストする際の厚みむら調整を口金のスリット間隙を形成する一対のリップの一方に、スリット延在方向に沿って配列された複数のスリット間隙調整用ボルトを設け、該調整用ボルトを正転あるいは逆転させることにより行うことで所望の厚さに制御する方法がある。なお、この様な制御方法は、例えば特開平７−１０８５８６号公報等に提案されているように公知の制御方法である。この制御手段によるフィルム厚さのプロファイルを制御する方法は、口金から吐出された広幅のポリマーを二軸延伸して二軸延伸フィルムとした後、二軸延伸フィルムの厚さを測定し、これを目標とする厚さプロファイルに近づけるように制御されるものである。予め目標として設定された厚さ管理範囲（上下限値）を外れた場合は、前述の制御方法でフィルム厚さの制御を行う。本発明の範囲のＲ、Ｈを得るためにこの厚さ管理範囲（不感帯値）を上下限±０．０５μｍとし、さらに好ましくは±０．０１μｍとすることが好ましい。不感帯値を±０．００μｍであることでよりフィルム幅方向の厚さが均一になり、フィルムの幅方向の平均厚み斑をフィルムの平均厚みに対して５％以下、好ましくは４％以下とすることが可能となる。
【００３７】
本発明のフィルムでは二軸延伸、熱処理を行った後、インラインでフィルム厚みを測定し、測定結果を口金ボルトにフィードバックさせることが好ましいが、厚さ計としては光干渉式、赤外偏向式を用いることが好ましい。さらに幅方向のフィルム厚みむらを均一にするよう行いつつ、２０，０００ｍ以上に巻き上げたフィルムを所定の幅、長さにスリットした後、円筒状コアに巻き上げそのフィルムロールを２時間以上、温度０〜３５℃の環境下で保管したフィルムロールよりフィルム層間の空気を自然環境下にて脱気させた後、フィルムロールの直径を幅方向に測定しグラフに幅方向をＸ軸に、直径をＹ軸にプロットし、プロットされた曲線より読んだＲ、Ｈの情報を口金での厚み斑調整にフィードバックし、前記厚み調整用ボルトの特定の位置を正転あるいは逆転させることによる目的とするターゲット厚みとなるよう制御を行い、幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）、両端の直径差Ｈ（μｍ）がそれぞれ３，１００μｍ以下、２，０００μｍ以下となる関係を満足させることができる。
【００３８】
上記の説明においては、インラインでフィルム厚みを測定し口金ボルトにフィードバックし厚み制御を行っているが、一般的にはインライン検知した厚みプロファイルをフラットに制御するようフィードバックをかけている。本発明においては、上記の通りフィルムロールの直径を幅方向に測定しグラフの幅方向をＸ軸に、直径をＹ軸にプロットし、プロットされた曲線より読んだＲ、Ｈの厚み情報を口金での厚み斑調整にフィードバックするようターゲットプロファイルを特別に作成し厚みをターゲット厚みとなるように制御することで幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）、両端の直径差Ｈ（μｍ）がそれぞれ３，１００μｍ以下、２，０００μｍ以下となる関係を満足させることが好ましい。
【００３９】
本発明において、更に前述のフィルム厚み斑のコントロールとともにフィルムのスリット条件が重要であり、スリット条件は、巻き出しの張力が１．０〜１０．０ｋｇ／ｍ、巻き取り時の張力が０．５〜８．０ｋｇ／ｍで、巻き取り時の面圧が５〜６０ｋｇ／ｍ、スリット速度が１００〜５００ｍ／ｍｉｎであり、オシレーション速度７５〜１２５ｍｍ／ｍｉｎ、オシレーション幅４０〜４００ｍｍ、といった条件を採用することにより、フィルムロール中の空気含有率を０.１〜８％とすることが好ましい。これにより、本発明のポリプロピレンフィルムロールは、コンデンサ製造工程において、蒸着時、スリット時とともに優れた加工性を得ることができる。
【００４０】
本発明における特性値の測定方法、並びに効果の評価方法は次のとおりである。
【００４１】
（１）ロールの直径の幅方向における最大値と最小値の差Ｒ（μｍ）、および、ロールの両端の直径の差Ｈ（μｍ）
フィルムロールの外周長さを寸法精度１０μｍの巻き尺を用いて測定し、外周より直径を求める。両端の直径とは、ロール端部より５ｍｍ内側の部位を端部測定位置とする。また、どちらかのロール端部より５ｍｍ内側の点を出発点端部位置として、５ｍｍ毎に全幅にわたり測定し、幅方向をＸ軸に、直径をＹ軸にプロットしプロットされた曲線より直径の最大値と最小値の差をＲ（μｍ）、フィルムロールの両端の直径の差をＨ（μｍ）とする。
【００４２】
ただし、表層にて５ｍｍ以上ずれている場合は、表層をめくりずれ量が５ｍｍ以内になったところで上記測定をするものとする。ここでいうずれ量とは、製品幅（ずれを含んだ最大幅）とフィルム１枚時のフィルム幅の差異（ｍｍ）と定義する。
【００４３】
（２）空気含有率（％）
フィルムロールの外周長さを寸法精度１０μｍの巻き尺を用いて測定し、外周よりロール直径を求める。ロール直径は、どちらかのロール端部より５ｍｍ内側の点より、５０ｍｍ毎に全幅にわたり測定し、その平均値を用いる。空気含有率は下記の式で示される値である。
【００４４】
α＝  ｛１−ｔ１Ｌ／（（ｄ１２−ｄ２２）π／４）｝×１００
α  ：空気含有率（％）
ｔ１：重量法フィルム厚み（μｍ）
Ｌ  ：ロール長さ（ｍ）
ｄ１：ロール直径（ｍｍ）
ｄ２：コア直径（ｍｍ）
（３）熱収縮率（％）
ＪＩＳ−Ｃ−２３３０（２００１）７．４．６．２に準拠し、サンプルフィルムを熱風オーブン中で１２０℃×１５分で以下の条件で保持した後の寸法変化率を各温度での熱収縮率とし、フィルムの長手方向と幅方向を測定した。
【００４５】
（ａ）サンプル：幅１０ｍｍ×長さ２００ｍｍ（長さ方向を測定方向に合わせる）
（ｂ）オーブン条件：１２０℃、無荷重
（ｃ）測定長は処理前長Ｌ０＝１００ｍｍを基準として、処理前後のフィルム長さＬ１（ｍｍ）の精読値を用いて次式で求める。
【００４６】
熱収縮率（％）＝（（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０）×１００
（４）中心線平均粗さ（ＳＲａ）
ＪＩＳ  Ｂ−０６０１（１９８２）により、株式会社小坂研究所製「非接触三次元微細形状測定器（ＥＴ−３０ＨＫ）」及び「三次元粗さ分析装置（ＭＯＤＥＬ  ＳＰＡ−１１）」を用いて測定した。測定は長手方向に１０回繰り返し、その平均値として中心線平均粗さ（ＳＲａ）を求めた。
測定条件
測定面処理：測定面にアルミニウムを真空蒸着し、非接触法とした。
【００４７】
測定方向：フィルムの幅方向
幅方向送り速度：０．１ｍｍ／秒
測定範囲（幅方向×長さ方向）：１．０ｍｍ×０．２４９ｍｍ
高さ方向寸法の基準面：ＬＯＷＥＲ（下側）
幅方向サンプリング間隔：２μｍ
長さ方向サンプリング間隔：１０μｍ
長さ方向サンプリング本数：２５本
カットオフ：０．２５ｍｍ／秒
幅方向拡大倍率：２００倍
長さ方向拡大倍率：２０，０００倍
うねり、粗さカット：なし
測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な２枚の金属板であり、その間にサンプルを挟んでサンプルホルダーの四方までフィルムを張って装着することでフィルムを固定し、中央円形部のフィルムを粗さ測定した。
【００４８】
（５）フィルム厚み測定
（５．１）重量法厚みｔ１（μｍ）
測定試料の質量を測定し、ポリプロピレンの密度を０．９１として、下記計算式により求めた。
【００４９】
ｔ１（μｍ）＝フィルム質量（ｇ）／（フィルム幅（ｍ）×フィルム長さ（ｍ）×密度）
（５．２）マイクロメータ法厚みｔ２（μｍ）
ＪＩＳ  Ｃ−２３３０（２００１）の７．４．１．１に従い、マイクロメータ法厚みを測定した。
【００５０】
（６）蒸着・コンデンサ加工性評価
抵抗加熱型金属蒸着装置を用い、真空室の圧力を１０−４Torr以下として、ポリプロピレンフィルムの片面に、表面抵抗が２Ω／□となるようにアルミニウムを真空蒸着して巻き取った。その際、長手方向に走るマージン部を有するストライプ状（蒸着部の幅８．０ｍｍ、マージン部の幅１．０ｍｍの繰り返し）に蒸着した。なお、下記評価については○以上で実用可能レベルとする。
【００５１】
Ａ．真空蒸着時の巻きズレ評価
蒸着時のフィルムロール巻き出しの際に、フィルムロールの巻きズレ発生の有無を目視で確認し蒸着投入回数１０回以上に対するズレ発生の割合を百分率で示し下記評価とした。なお、巻きズレ量が５ｍｍ以上であったものを巻きズレ発生とした。
【００５２】
なお、ここでいう巻きズレ量とは、フィルム巻き出し直後より搬送ロール上でのフィルム端部のどちらかへの移動量の最大値と定義する。移動量については、例えば目視できる箇所にメジャー等を予め設置し、フィルムの移動時（ズレ時）に移動量を読み取ることができる。
【００５３】
＜発生頻度＞
巻きズレ無し            ◎
１０％未満              ○
１０％以上１００％以下  ×
Ｂ．マージン精度
上記により得られた蒸着フィルムを左または右に幅０．５０ｍｍのマージン部を有する４．５０ｍｍ幅のテープ状にスリットした。この際、蒸着されていない部分であるマージン幅を長手方向に２０ｃｍおきに５ｍ測定し、マージン幅の最小値（ｍｍ）から、下記のような基準でマージン精度を評価した。
【００５４】
＜マージン精度＞
最小値が０．３５ｍｍ以上                        超高精度  ◎
最小値が０．２５ｍｍ以上０．３５ｍｍ未満        高精度    ○
最小値が０ｍｍ以上０．２５ｍｍ未満              精度不良  ×
Ｃ．素子巻き評価（素子巻き収率）
得られた左マージンおよび右マージンの蒸着ポリプロピレンフィルム各１枚ずつを併せて巻き回し、捲回体を得た。このとき、幅方向に蒸着部分が０．５ｍｍずつはみ出すように２枚のフィルムをずらして巻き回した。素子巻き回しには皆藤製作所製ＫＡＷ−４ＮＨＢを用いた。この捲回体から芯材を抜いて、そのまま１５０℃、１０ｋｇ／ｃｍ２の温度、圧力で５分間プレスし巻き回し型コンデンサ素子を得た。
【００５５】
上記のコンデンサの製造の際、巻き始めから巻き終わりまでを目視で観察し、シワやズレが発生したものを不合格とし、不合格となったものの数の製造数全体に対する割合を百分率で示し下記加工性の指標とした（以下、素子巻き収率と称する）。素子巻き収率は高いほど好ましい。また、シワやズレは、目視以外でもコンデンサ端面のズレ量で０．７５ｍｍ以上のズレが発生している場合、コンデンサ幅が４．２５ｍｍ以下の場合も不合格と判定した。
【００５６】
なお、ここでいうコンデンサ端面ズレ量とは、コンデンサ製品幅と捲回前のリールフィルム幅の差異（ｍｍ）である。
【００５７】
＜素子巻き収率＞
９５％以上              良好  ◎
８５％以上９５％未満    良好  ○
８５％未満              不良  ×
【実施例】
【００５８】
以下、本発明を実施例に基づき説明する。
【００５９】
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂を用いて押出機に供給し、２５０℃で溶融させた後、スリット間隙を形成する一対のリップを持ち一方のリップにスリット延在方向に沿って配列された複数のスリット間隙調整用ボルトが設けられた口金を通して吐出させシート化し、冷却ドラムにて９０℃でキャストし冷却した。このフィルムを１４０℃で予熱し、１４８℃で長手方向に４．８倍延伸した後、１６０℃の温度で幅方向に１０．０倍に延伸し、次いで幅方向に１０％の弛緩を与えつつ、１５５℃の温度で熱固定した後に、１１０℃で冷却し、重量法厚みで１．８μｍ、マイクロ法厚みで１．９μｍの二軸延伸フィルムのフィルム長さ２３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げた。
【００６０】
この中間フィルムロールをスリッターを用いて、スリット速度１５０ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度１２５ｍｍ／ｍｉｎ、オシレーション幅８０ｍｍ、巻出張力２．０ｋｇ／ｍ、巻取条件として初期巻取張力１．７ｋｇ／ｍ、ベース面圧１０ｋｇ／ｍ、初期面圧１０ｋｇ／ｍで幅８２０ｍｍと６２０ｍｍ、長さ２０，０００ｍにスリットし、スリット後のポリプロピレンフィルムロールを２０〜２５℃に８時間保管後、ＲとＨを測定した。ＲとＨが規定の範囲に入るように前記のスリット間隙調整用ボルトの特定の位置のボルトの正転、逆転を行いこのフィードバック方法（不感帯値±０．００μｍ）を２０,０００ｍのフィルムロール巻き上げと共に繰り返し、ＲとＨが所定の範囲のポリプロピレンフィルムロールを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１,１４０μｍ、Ｈ＝４５０μｍであり、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は２．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．９％、幅方向で−０．２％であった。
【００６１】
得られた二軸延伸フィルムの片面に表面抵抗が２Ω／□となるようにアルミニウムを真空蒸着した後、蒸着フィルムを左または右に幅０．５ｍｍのマージン部を有する４．５ｍｍ幅のテープ状になるようスリットし、テープ状スリット品を採取した。その後、巻き回してコンデンサを得た。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は０．０％、マージン精度は、最小値が０．３５ｍｍ、素子巻き収率が９４％であった。
【００６２】
（実施例２）
重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．２ｋｇ／ｍ、初期面圧５ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，５５０μｍ、Ｈ＝８００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は、４．６％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．０％、幅方向で０．０％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１．０％、マージン精度は、最小値が０．４０ｍｍ、素子巻き収率が９６％であった。
【００６３】
（実施例３）
重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，２５０ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、スリット工程での巻き取り条件を初期張力２．３ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，１００μｍ、Ｈ＝１，８００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は、６．５％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．８％、幅方向で０．２％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は２．０％、マージン精度は、最小値が０．３３ｍｍ、素子巻き収率が９０％であった。
【００６４】
（実施例４）
重量法厚みで１．６μｍ、マイクロ法厚みで１．７μｍ、フィルム長さ２３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、長さ２０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，７００μｍ、Ｈ＝１，４００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、５．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．３％、幅方向で−０．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は２．０％、マージン精度は、最小値が０．３４ｍｍ、素子巻き収率が９２％であった。
【００６５】
（実施例５）
重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度１００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度８０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、巻出張力１．６ｋｇ／ｍ、初期張力１．０ｋｇ／ｍ、初期面圧５ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，１００μｍ、Ｈ＝１，６２０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、７．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．０％、幅方向で−０．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は８．８％、マージン精度は、最小値が０．２６ｍｍ、素子巻き収率が８６％であった。
【００６６】
（実施例６）
重量法厚みで１．３μｍ、マイクロ法厚みで１．４μｍ、フィルム長さ６３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０２μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度１２０ｍｍ／ｍｉｎ、幅２００ｍｍ、初期張力２．０ｋｇ／ｍ、長さ６０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，１５０μｍ、Ｈ＝５００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、２．２％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．３％、幅方向で−０．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１．０％、マージン精度は、最小値が０．４０ｍｍ、素子巻き収率が９５％であった。
【００６７】
（実施例７）
重量法厚みで１．５μｍ、マイクロ法厚みで１．６μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．００μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション幅３００ｍｍ、初期張力２．０ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝２００μｍ、Ｈ＝２２０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、１．５％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．１％、幅方向で０．０％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は０．０％、マージン精度は、最小値が０．４０ｍｍ、素子巻き収率が９８％であった。
【００６８】
（実施例８）
重量法厚みで１．１μｍ、マイクロ法厚みで１．２μｍ、フィルム長さ２３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度８０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、巻出張力２．０ｋｇ／ｍ、初期張力１．２ｋｇ／ｍ、長さ２０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝２，０００μｍ、Ｈ＝１，６５０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０２μｍであった。空気含有率は、５．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．２％、幅方向で−０．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は４．２％、マージン精度は、最小値が０．３０ｍｍ、素子巻き収率が９０％であった。
【００６９】
（実施例９）
１５５℃で幅方向に延伸し、重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件を長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，２５０μｍ、Ｈ＝９９０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、２．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．２％、幅方向で２．３％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は３．２％、マージン精度は、最小値が０．３３ｍｍ、素子巻き収率が９２％であった。
【００７０】
（実施例１０）
１６２℃で幅方向に延伸し、重量法厚みで２．５μｍ、マイクロ法厚みで２．６μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．００μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度４５０ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、巻出張力９．０ｋｇ／ｍ、初期張力７．５ｋｇ／ｍ、初期面圧５５．０ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍ、幅１，０００ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，３２０μｍ、Ｈ＝９５０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、３．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．７％、幅方向で１．０％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は３．６％、マージン精度は、最小値が０．３４ｍｍ、素子巻き収率が９１％であった。
【００７１】
（実施例１１）
重量法厚みで０．９μｍ、マイクロ法厚みで１．０μｍ、フィルム長さ２３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度１００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度８０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．２ｋｇ／ｍ、長さ２０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，５５０μｍ、Ｈ＝１，０００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０２μｍであった。空気含有率は、２．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．１％、幅方向で０．０％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は４．８％、マージン精度は、最小値が０．３０ｍｍ、素子巻き収率が９１％であった。
【００７２】
（実施例１２）
重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．００μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度３００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度１００ｍｍ／ｍｉｎ、幅５５ｍｍ、巻出張力５．５ｋｇ／ｍ、初期張力３．６ｋｇ／ｍ、初期面圧３０ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，１００μｍ、Ｈ＝５００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、６．３％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．９％、幅方向で０．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は７．０％、マージン精度は、最小値が０．２８ｍｍ、素子巻き収率が８８％であった。
【００７３】
（実施例１３）
冷却ドラムにて８５℃でキャストし冷却した後、長手方向に４．８倍延伸し、重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件を長さ５０，０００ｍ、幅５５０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，３４０μｍ、Ｈ＝１，０００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は、２．９％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．７％、幅方向で０．３％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は３．７％、マージン精度は、最小値が０．３２ｍｍ、素子巻き収率が９０％であった。
【００７４】
（実施例１４）
１６２℃で幅方向に延伸し、重量法厚みで１．７μｍ、マイクロ法厚みで１．８μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度１００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション幅２８０ｍｍ、巻出張力２．５ｋｇ／ｍ、初期張力２．０ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝２００μｍ、Ｈ＝８００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、０．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．５％、幅方向で１．１％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は０．０％、マージン精度は、最小値が０．３４ｍｍ、素子巻き収率が９５％であった。
【００７５】
（実施例１５）
長手方向に５．２倍延伸した後、幅方向に１５％弛緩処理をし、重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件を長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，１５０μｍ、Ｈ＝９８０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０３μｍであった。空気含有率は、２．５％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で４．８％、幅方向で−０．９％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は３．０％、マージン精度は、最小値が０．３４ｍｍ、素子巻き収率が９２％であった。
【００７６】
（実施例１６）
重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０３μｍ、スリット工程での巻き取り条件を初期張力２．３ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝６２０μｍ、Ｈ＝２，０００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０２μｍであった。空気含有率は、３．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．８％、幅方向で０．３％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は７．３％、マージン精度は、最小値が０．２７ｍｍ、素子巻き収率が８５％であった。
【００７７】
（実施例１７）
冷却ドラムにて９５℃でキャストし冷却した後、長手方向に４．８倍延伸し、重量法厚みで２．３μｍ、マイクロ法厚みで２．４μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０１μｍ、スリット工程での巻き取り条件を長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝１，３２０μｍ、Ｈ＝１，０００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０１μｍであった。空気含有率は、２．９％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．８％、幅方向で０．２％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は３．５％、マージン精度は、最小値が０．３２ｍｍ、素子巻き収率が９１％であった。
【００７８】
（比較例１）
重量法厚みで２．７μｍ、マイクロ法厚みで２．８μｍ、フィルム長さ６３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度７５ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．２ｋｇ／ｍ、長さ６０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，３００μｍ、Ｈ＝１，８００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は１１．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で１．９％、幅方向で０．５％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１１．０％、マージン精度は、最小値が０．２４ｍｍ、素子巻き収率が８５％であった。
【００７９】
（比較例２）
重量法厚みで２．９μｍ、マイクロ法厚みで３．０μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、幅２０ｍｍ、初期張力２．６ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，１００μｍ、Ｈ＝３，０００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は１０．５％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で３．４％、幅方向で０．５％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１６．０％、マージン精度は、最小値が０．２４ｍｍ、素子巻き収率が８５％であった。
【００８０】
（比較例３）
長手方向に５．２倍延伸した後、幅方向に１５％弛緩処理をし、重量法厚みで４．３μｍ、マイクロ法厚みで４．５μｍ、フィルム長さ３６，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０７μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度４００ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、幅１０ｍｍ、巻出張力８．０ｋｇ／ｍ、初期張力８．１ｋｇ／ｍ、初期面圧４０．０ｋｇ／ｍ、長さ３４，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，３００μｍ、Ｈ＝２，２００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は１２．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で４．１％、幅方向で−０．６％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は２０．０％、マージン精度は、最小値が０．２０ｍｍ、素子巻き収率が７２％であった。
【００８１】
（比較例４）
重量法厚みで２．７μｍ、マイクロ法厚みで２．８μｍ、フィルム長さ６３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度７０ｍｍ／ｍｉｎ、幅５０ｍｍ、初期張力２．０ｋｇ／ｍ、長さ６０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，４００μｍ、Ｈ＝１，５００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は１３．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．０％、幅方向で０．３％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は９．７％、マージン精度は、最小値が０．２５ｍｍ、素子巻き収率が８４％であった。
【００８２】
（比較例５）
長手方向に４．５倍延伸した後、１５０℃で幅方向に延伸し、重量法厚みで２．５μｍ、マイクロ法厚みで２．６μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度８０ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度８０ｍｍ／ｍｉｎ、初期張力２．３ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝２，８００μｍ、Ｈ＝２，５００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は１２．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で１．１％、幅方向で３．０％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１５．０％、マージン精度は、最小値が０．２４ｍｍ、素子巻き収率が７５％であった。
【００８３】
（比較例６）
重量法厚みで２．７μｍ、マイクロ法厚みで２．８μｍ、フィルム長さ６３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．８ｋｇ／ｍ、長さ６０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，２００μｍ、Ｈ＝１，６００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は１３．５％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．１％、幅方向で０．２％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は９．５％、マージン精度は、最小値が０．２３ｍｍ、素子巻き収率が８４％であった。
【００８４】
（比較例７）
重量法厚みで２．７μｍ、マイクロ法厚みで２．８μｍ、フィルム長さ６３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をスリット速度５５０ｍ／ｍｉｎ、オシレーション速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、幅５０ｍｍ、巻出張力１１．０ｋｇ／ｍ、初期張力９．０ｋｇ／ｍ、初期面圧３０．０ｋｇ／ｍ、長さ６０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，８００μｍ、Ｈ＝１，５００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０５μｍであった。空気含有率は１４．２％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で１．８％、幅方向で０．５％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１２．０％、マージン精度は、最小値が０．２６ｍｍ、素子巻き収率が７２％であった。
【００８５】
（比較例８）
長手方向に５．３倍延伸した後、幅方向に１６％弛緩処理をし、重量法厚みで２．５μｍ、マイクロ法厚みで２．６μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．８ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，２００μｍ、Ｈ＝１，５５０μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は１２．８％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で５．５％、幅方向で−１．２％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１３．０％、マージン精度は、最小値が０．２６ｍｍ、素子巻き収率が８５％であった。
【００８６】
（比較例９）
冷却ドラムにて６８℃でキャストし冷却した後、１６２℃で幅方向に延伸し、重量法厚みで２．５μｍ、マイクロ法厚みで２．６μｍ、フィルム長さ５３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０５μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度５０ｍｍ／ｍｉｎ、幅４０ｍｍ、初期張力１．８ｋｇ／ｍ、長さ５０，０００ｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，３００μｍ、Ｈ＝１，８００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０８μｍであった。空気含有率は１３．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で２．５％、幅方向で１．２％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１３．３％、マージン精度は、最小値が０．２６ｍｍ、素子巻き収率が７８％であった。
【００８７】
（比較例１０）
長手方向に５．２倍延伸した後、幅方向に１５％弛緩処理をし、重量法厚みで０．８μｍ、マイクロ法厚みで０．９μｍ、フィルム長さ２３，０００ｍの中間フィルムロールを巻き上げ、不感帯値±０．０２μｍ、スリット工程での巻き取り条件をオシレーション速度３０ｍｍ／ｍｉｎ、幅１０ｍｍ、初期張力１．２ｋｇ／ｍ、長さ２０，０００ｍ、幅６２０ｍｍにスリットしたこと以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造し、コンデンサを得た。得られたフィルムロールのＲ＝３，５２０μｍ、Ｈ＝２，３００μｍ、フィルム表面粗さは、ＳＲａ＝０．０４μｍであった。空気含有率は１４．０％であった。１２０℃熱収縮率は長手方向で４．１％、幅方向で−０．６％であった。真空蒸着時の巻きズレの発生頻度は１８．０％、マージン精度は、最小値が０．２２ｍｍ、素子巻き収率が７０％であった。
【００８８】
【表１】
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【００８９】
【表２】
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【００９０】
【表３】
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