(57)【要約】【課題】複数の現像剤を重ね合わせて画像形成を行う構成において、掃き寄せが発生した場合であっても、より精度の良い画像の位置ずれ量検出を行う。【解決手段】感光ドラム３と、感光ドラム３との対向位置における移動方向が感光ドラム３と同じで移動速度が感光ドラム３よりも大きい現像ローラ７とを有するステーションが複数設けられた画像形成装置において、光学センサ２０１の検出結果から、それぞれの検出用トナー像３０１の間の位置ずれ量を導出して、感光ドラム３に形成されるトナー像の位置を補正するコントローラ１８を備え、コントローラ１８は、前記検出結果から、中間転写ベルト１２に形成された各検出用トナー像３０１のうち、中間転写ベルト１２の移動方向の上流端部の位置を基準として、位置ずれ量を導出する。【選択図】図１
2015141337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体と同じで移動速度が前記像担持体よりも大きい現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記検出結果から、前記被転写材に形成された各位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の上流端部の位置をもとにして、前記位置ずれ量を導出することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体と同じで移動速度が前記像担持体よりも大きい現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の上流端部の位置を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体とは逆である現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記検出結果から、前記被転写材に形成された各位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の下流端部の位置をもとにして、前記位置ずれ量を導出することを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体とは逆である現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の下流端部の位置を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
複数の前記位置ずれ検出用現像剤像のうち、いずれか１つの基準となる位置ずれ検出用現像剤像と、他の位置ずれ検出用現像剤像との離間距離が、予め設定された設定距離と比較されることで、前記位置ずれ量が導出されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
前記離間距離は、前記検出手段の検出結果から、基準となる位置ずれ検出用現像剤像が検出された時間と、他の位置ずれ検出用現像剤像が検出された時間との差である検出時間と、前記被転写材の移動速度とから導出されることを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記検出時間と前記被転写材の移動速度との乗算値から、前記予め設定された設定距離を減算することで、前記位置ずれ量が導出されることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記像担持体は、帯電手段により帯電され露光手段により露光されて潜像が形成された後に、前記現像剤担持体により現像剤が供給されることで、その表面に現像剤像が形成されるものであり、
前記像担持体上に前記位置ずれ検出用現像剤像が形成される場合には、前記帯電手段により帯電された前記像担持体表面の電位と、前記帯電手段により帯電され前記露光手段により露光された前記像担持体表面の電位との差が、前記像担持体上に画像形成のための現像剤像が形成される場合よりも大きくなるように、前記帯電手段に印加される電圧が前記制御手段により制御されることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記位置ずれ検出用現像剤像のうち前記被転写材の移動方向の上流端部の端縁は、各位置ずれ検出用現像剤像の間の副走査方向の位置ずれ量を導出するために、前記被転写材の移動方向に対して直交していることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記位置ずれ検出用現像剤像のうち前記被転写材の移動方向の上流端部の端縁は、各位置ずれ検出用現像剤像の間の主走査方向の位置ずれ量を導出するために、前記被転写材の移動方向に対して交差していることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記位置ずれ検出用現像剤像のうち前記被転写材の移動方向の下流端部の端縁は、各位置ずれ検出用現像剤像の間の副走査方向の位置ずれ量を導出するために、前記被転写材の移動方向に対して直交していることを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記位置ずれ検出用現像剤像のうち前記被転写材の移動方向の下流端部の端縁は、各位置ずれ検出用現像剤像の間の主走査方向の位置ずれ量を導出するために、前記被転写材の移動方向に対して交差していることを特徴とする請求項３又は４に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート等の記録材上に画像を形成する機能を備えた、例えば、複写機、プリンタなどの電子写真方式の画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、複数色の現像剤としてのトナーを使用するカラー画像形成装置においては、高速化及び高生産性化に有利な、いわゆるタンデム方式が採用されることが多くなってきている。このタンデム方式を採用した画像形成装置では、例えばイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の各色に対応した複数の画像形成ステーションが並設（直列的に配置）されている。そして、画像形成時には、まず、これら複数の画像形成ステーションで形成されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の各色の画像が、互いに重ね合わされた状態で中間転写体上に一次転写される。次に、中間転写体上に多重転写されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の各色の画像は、記録材上に一括して二次転写され、その後、定着されることにより、カラー画像の出力物が得られる。
かかるタンデム方式の画像形成装置においては、各画像形成ステーションで形成されるイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の各色の画像を、所定の位置に正確に印刷されていることが製品の品質上、重要視される。すなわち、色ずれ（画像の位置ずれ）が発生しないことが重要になる。色ずれが発生する原因としては画像形成装置の製造時の組み付け誤差や、部品公差、部品の熱膨張などで機械寸法が設計値からずれた場合などがあり、レーザの走査方向である主走査方向の色ずれや、レーザの走査方向に垂直な副走査方向の色ずれがある。
【０００３】
そこで、従来では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の検出用トナー像を中間転写体上に形成し、各色のトナー画像間の相対的な色ずれ量を測定する測定機構を設け、その測定値から色ずれ量が小さくなるように画像形成装置を補正する構成が知られている。ここで、色ずれ検出用トナー像の色ずれ量検出には、中間転写体近傍に配置された光学センサによって検出用トナー像の反射濃度を検出することにより行われる。こうして、得られた時間に対する光学センサの出力値から、ある閾値を超える時間と、ある閾値以下になる時間とを検出して検出用トナー像の画像先端と後端（中間転写体の進行方向（移動方向）の下流端部と上流端部）を検出する。
通常は図１６にあるように、検出用トナー像から得られた画像先端と後端の検出結果から中点を算出し、各色の中点間の距離と理想の距離とを比較することにより最終的に色ずれ量を判断する（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１５６１５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来例のような検出用トナー像から得られる中点を用いた色ずれ検出方法では、高温高湿環境や耐久後半等に濃度が薄くなった場合に、色ずれ量の検出精度が低下することが懸念される。これは、高温高湿環境や耐久後半等に濃度が薄くなった場合、検出用トナー像に、いわゆる「掃き寄せ現象」が顕在化しやすくなるためである。
図１７を用いて、色ずれ量の検出精度が低下する要因を説明する。通常時の濃度が十分にある場合には、図１７（ａ）のように、光学センサの出力値においてある閾値を超える時間とある閾値以下になる時間から検出用トナー像の画像先端と後端を検出し、その中点
を算出することで色ずれ量検出を行う。検出用トナー像の濃度が全体的に薄くなるならば、図１７（ｂ）にあるように検出用トナー像の画像先端と後端は、濃度に応じて光学センサの出力値が小さくなるため、ある閾値以上になる時間とある閾値以下になる時間は通常時に比べて変化してくる。しかし、両端におけるずれ量は、同じように濃度が薄くなるならば変わらないので、その中点を算出することで、そのずれ量をキャンセルすることが可能となる。
【０００６】
しかし、濃度が薄くなった場合には、図１７（ｃ）にあるように、検出用トナー像に掃き寄せ現象が発生することで、検出用トナー像の画像後端側で濃度が濃い現象が生じる場合があった。そのため、図１７（ｃ）にあるように、検出用トナー像の画像先端は濃度が薄くなるため、光学センサからの出力値がある閾値以上になる時間は通常よりもずれてくる。しかし、画像後端は、掃き寄せのため濃度が濃いままであり、光学センサの出力値がある閾値以下となる時間は通常時と同じで変わらない。そのため最終的に中点を算出した場合に中点位置がずれることから、更に色ごとのずれ量を検出した場合には色ずれ量に実際とずれが生じることとなる。
以上のことから、高温高湿環境下や耐久後半時等において、掃き寄せが発生した場合であっても、精度良く色ずれを検出する方法が望まれていた。
【０００７】
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、複数の現像剤を重ね合わせて画像形成を行う構成において、掃き寄せが発生した場合であっても、より精度の良い画像の位置ずれ量検出を行うことを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体と同じで移動速度が前記像担持体よりも大きい現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記検出結果から、前記被転写材に形成された各位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の上流端部の位置をもとにして、前記位置ずれ量を導出することを特徴とする。
【０００９】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体と同じで移動速度が前記像担持体よりも大きい現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の上流端部の位置を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備えることを特徴とする。
【００１０】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体とは逆である現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備え、
前記制御手段は、前記検出結果から、前記被転写材に形成された各位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の下流端部の位置をもとにして、前記位置ずれ量を導出することを特徴とする。
【００１１】
像担持体と、前記像担持体に対向して設けられ、前記像担持体に対向する位置における移動方向が前記像担持体とは逆である現像剤担持体とを有する画像形成部が複数設けられ、
各像担持体に形成された現像剤像を順次重なり合うように被転写材に転写して画像形成を行う画像形成装置において、
複数の前記画像形成部で前記被転写材に、前記被転写材の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された複数の位置ずれ検出用現像剤像のうち、前記被転写材の移動方向の下流端部の位置を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果から、それぞれの位置ずれ検出用現像剤像の間の位置ずれ量を導出して、前記像担持体に形成される現像剤像の位置を補正する制御手段と、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、複数の現像剤を重ね合わせて画像形成を行う構成において、掃き寄せが発生した場合であっても、より精度の良い画像の位置ずれ量検出を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１の、副走査方向における色ずれ検出の方法について説明する図
【図２】実施例１の画像形成装置の概略構成を示す断面図
【図３】実施例１の光学センサの概略構成を示す図
【図４】従来の、副走査方向における色ずれ検出の方法について説明する図
【図５】従来の、主走査方向における色ずれ検出の方法について説明する図
【図６】掃き寄せが発生するメカニズムを説明する図
【図７】掃き寄せが発生するメカニズムを説明する図
【図８】掃き寄せが発生するメカニズムを説明する図
【図９】実施例１の色ずれ調整シーケンスで使用する検出用トナー像を示す図
【図１０】実施例１の、主走査方向における色ずれ検出の方法について説明する図
【図１１】実施例１の色ずれ調整シーケンスを示すブロック図
【図１２】実施例２のプロセスカートリッジの概略構成を示す断面図
【図１３】実施例２で用いる検出用トナー像を示す図
【図１４】実施例２の色ずれ検出方法について説明する図
【図１５】実施例３の、印加帯電バイアスを高くする理由を説明する図
【図１６】従来例を示す図
【図１７】従来例を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
【００１５】
［実施例１］
以下に、実施例１について説明する。
図２は、本実施例の画像形成装置１の概略構成を示す断面図である。
本実施例の画像形成装置１は、図２に示すように、４つの画像形成ステーション（画像形成部、以下、ステーション）からなるタンデム式のカラー画像形成装置である。本実施例では中間転写ベルト１２の回転方向上流側から、第一のステーションの形成色をイエロー（Ｙ）、第二のステーションをマゼンタ（Ｍ）、第三のステーションをシアン（Ｃ）、第四のステーションをブラック（Ｋ）としている。ここで、各ステーションや露光装置、転写装置の構成及び動作は、用いるトナーの色が異なることを除いては実質的に同じである。したがって、以下の説明においては、代表して第一のステーションについて説明する。
【００１６】
第一のステーションには、像担持体としての感光ドラム３、帯電手段としての帯電ローラ４、感光ドラム３上（像担持体上、像担持体表面）の転写残トナーをクリーニングするクリーニング部材１０、及び現像部としての現像ユニット６が備えられている。現像ユニット６は、感光ドラム３に対向して設けられた現像剤担持体としての現像ローラ７、非磁性一成分現像剤としてのトナーＴ、トナーＴを帯電する現像ブレード８、トナーＴを現像ローラ７に供給する供給ローラ９からなる。これらは現像ユニット６とクリーニングユニット１１からなる一体型のプロセスカートリッジ２として、画像形成装置１の装置本体に対して着脱可能に構成されている。露光手段としての露光部５はレーザ光Ｌが多面鏡によって走査されるスキャナユニット又はＬＥＤアレイから構成され、画像信号に基づいて変調されたレーザ光Ｌを感光ドラム３上に照射することで潜像（静電潜像）を得ることが可能となる。
【００１７】
一方、被転写材（トナー像担持体、中間転写体）としての中間転写ベルト１２は、４つの感光ドラム３全てに対して当接するように配置されている。中間転写ベルト１２は、その張架部材として、補助ローラ１４、駆動ローラ１３、テンションローラ１５の３本のローラにより支持されている。テンションローラ１５にバネ力が作用して、中間転写ベルト１２に適当なテンションが維持されるように構成されている。駆動ローラ１３の駆動により、中間転写ベルト１２は感光ドラム３に対してその対向位置において順方向に略同速度で移動する。一次転写ローラ１６は、中間転写ベルト１２を挟んで感光ドラム３と反対側に配置されている。
【００１８】
［画像形成動作］
次に、画像形成装置１の画像形成動作に関して説明する。
画像形成動作が開始されると、感光ドラム３や中間転写ベルト１２等は８０ｍｍ／ｓｅｃのプロセススピードで図２に示す矢印Ａの方向に回転する。
そして、−１．０ｋＶの直流電圧が帯電ローラ４に印加されることによって、感光ドラム３（表面）は−５００Ｖに帯電され、続いて露光部５からのレーザ光Ｌによって画像情報に応じた潜像が感光ドラム３上に形成される。
【００１９】
現像ユニット６内のトナーＴは、現像ブレード８によって現像ローラ７上に塗布される。現像ローラ７は、感光ドラム３とその対向位置において順方向に（対向位置における移動方向が感光ドラム３と同じ）、図２に示す矢印Ｂの方向に回転しており、対向位置にお
ける表面の移動速度が感光ドラム３よりも大きく設定されている。本実施例では、現像ローラ７は、感光ドラム３に対して周速１３０％で回転している。
【００２０】
感光ドラム３上に形成された潜像が現像ローラ７と対向するようになると、潜像はトナーＴによって現像されトナー像（現像剤像）として可視化される。そして、各色の一次転写位置間の距離（６５ｍｍ）に応じて、色ごとに一定のタイミングで、制御手段としてのコントローラ１８からの書き出し信号を遅らせながら、各感光ドラム３上にそれぞれトナー像が形成される。そして、一次転写ローラ１６に＋１．０ｋＶの電圧が印加され、感光ドラム３上のトナー像が中間転写ベルト１２上に順次重なり合うように転写（一次転写）されることにより、中間転写ベルト１２上に多重画像が形成される。
【００２１】
中間転写ベルト１２上に形成されたトナー像の移動と並行して、記録材カセットに積載されている記録材Ｐは、給送ローラ２０によりピックアップされ、搬送ローラ２１によって搬送される。記録材Ｐは、中間転写ベルト１２上のトナー像の先端が記録材Ｐの所定位置（例えば先端）に合うようにタイミングを同期して、不図示のレジストローラによって中間転写ベルト１２と二次転写ローラ２３とで形成される当接部（二次転写ニップ部）へ搬送される。その後、二次転写ローラ２３に＋１．０ｋＶが印加されることにより、中間転写ベルト１２上に担持された４色の多重トナー像が記録材Ｐ上に一括して転写（二次転写）される。
【００２２】
一方、二次転写終了後に、中間転写ベルト１２上に残留した転写残トナーと、記録材Ｐから中間転写ベルト１２上に転移した記録材粉（紙粉）とは、中間転写ベルト１２に当接配置されたベルトクリーニング部２２により、その表面から除去、回収される。二次転写終了後の記録材Ｐは定着部１７へと搬送され、その表面にトナー像が定着された後、画像形成物として画像形成装置外へと排出される。
【００２３】
［色ずれ（位置ずれ）検出方法］
色ずれが発生する原因としては、画像形成装置１の製造時の組み付け誤差や、部品交差、部品の熱膨張等で機械寸法が設計値からずれたこと等があり、レーザ光Ｌの走査方向である主走査方向の色ずれや、レーザの走査方向に垂直な副走査方向の色ずれが発生する。
そのため、相対色ずれ量を計測する色ずれ調整シーケンス（色ずれ調整制御）を行う。色ずれ調整シーケンスは電源がオンされた場合や、待機状態から復帰する場合、所定枚数（累計枚数）の記録材Ｐに画像形成した場合等の所定のタイミングでコントローラ１８により実行される。
【００２４】
色ずれ調整シーケンスは具体的には、次のようにして行う。
まず、中間転写ベルト１２上に、中間転写ベルト１２の移動方向に沿って所定の間隔でそれぞれ形成された各色の色ずれ検出用トナー像を、中間転写ベルト１２の移動方向で４つのステーションより下流に設けられた検出手段としての光学センサ２０１で検出する。そして、その検出結果に基づき、各色の色ずれ検出用トナー像（位置ずれ検出用現像剤像）の間の相対的な色ずれ量を計測（導出）し、計測した色ずれ量に応じて、出力する画像（感光ドラム３に形成する潜像、トナー像）の色ずれ（位置ずれ）補正を行う。
【００２５】
［光学センサ］
図３は、光学センサ２０１の概略構成を示す図である。
光学センサ２０１は、発光素子２０２と受光素子２０３とを内蔵している。発光素子２０２としてはＬＥＤを例示することができる。中間転写ベルト１２の垂線に対してθ（＝１５°）の角度で光が入射するように、センサハウジング２０４には、光路２０５が設けられている。また、発光素子２０２は、中間転写ベルト１２表面からＬ１（＝１０ｍｍ）の距離に配置されている。
【００２６】
受光素子２０３としては、フォトトランジスタを例示することができる。受光素子２０３は、中間転写ベルト１２の垂線に対してφ（＝１５°）の角度の光を主に受光する位置、かつ、中間転写ベルト１２からＬ２（＝１０ｍｍ）の距離に配置され、光を受光して光の強度を電気信号に変換する。θとφを同じ角度とすることで、中間転写ベルト１２からの正規反射光を受光素子２０３においてより多く取り込むことができる。
【００２７】
実際の使用時には、色ずれ検出用トナー像（以下、検出用トナー像）３０１は、中間転写ベルト１２上に載った状態で矢印Ａの方向に移動し、光学センサ２０１を横切る。発光素子２０２（ＬＥＤ）が照射する範囲は、中間転写ベルト１２上で直径３ｍｍ程度の略円形である。受光素子２０３（フォトトランジスタ）は、ＬＥＤの照射範囲の中央付近における、直径１ｍｍ程度の略円形の領域からの反射光を計測している。受光素子２０３の計測範囲におけるトナー像からの反射光量に応じて、受光素子２０３の受光量が変化することにより、検出用トナー像３０１の濃度を電気信号に変換することができる。また、受光量が変化した時刻を記録することで、トナー像の通過時刻を計測することが可能となる。
【００２８】
［コントローラ１８での色ずれ補正方法］
制御手段としてのコントローラ１８は、レーザ光Ｌの走査速度が所定の値かつ露光光量が所定の値になるように露光部５の制御を行うと同時にタイミングを調整することで、感光ドラム３に形成されるトナー像の位置を補正する。これにより、各色のトナー像間の相対的な色ずれが補正される。
例えば、多面鏡タイプの露光部５をもつ画像形成装置の場合、画像形成の際にコントローラ１８は、露光部５からの書き出し基準パルスをカウントして画像先端信号を生成してインターフェースボード１９に送る。その信号に同期して露光データが１ライン（多面鏡の一面）ごとにインターフェースボード１９からコントローラ１８を経由して露光部５に送られる。コントローラ１８への画像信号を出すタイミングをステーションごとに数ドット程度の時間分変化させることでそれぞれのラインの書き出しタイミングを数ドット変化させることができる。それにより、主走査方向での書き出し位置の調整ができる。
【００２９】
また、例えば、１ライン分書き出しタイミングを遅らせると搬送方向側にも画像全体を１ラインシフトできるので、１ライン単位で副走査方向での書き出し位置調整も可能となる。更に、ステーション間でスキャナの多面鏡であるポリゴンミラーの回転位相差を制御することで、副走査方向に１ライン以下の位置合わせを行うことも可能となる。
このように、各ステーション間の色ずれに関して、画像形成タイミングを調整することで、色ずれ量を補正することが可能となる。
【００３０】
［従来の色ずれ検出方法］
図４は、従来の、レーザの走査方向に垂直な副走査方向における色ずれ検出の方法について説明するための図である。ここで、副走査方向は、中間転写ベルト１２の移動方向（矢印Ａ方向）に対応している。また、レーザの走査方向である主走査方向は、感光ドラム３の回転軸方向に対応している。なお、説明の便宜上、図４において本実施例と同様の構成部分については同一の符号を付している。
図４中、矢印Ａ方向に移動する中間転写ベルト１２上に、検出用トナー像３０１が各色印字される。通常、中間転写ベルト１２上に配置された光学センサ２０１で検出用トナー像３０１を検出する場合、検出スポット径が有限のため、検出用トナー像の位置を精度良く検出するには、検出スポット径よりも十分に検出用トナー像が幅をもっていなければならない。例えば、検出用トナー像３０１がラインの場合には、十分な反射光を得るために光量を上げる必要があったり、反射光量を得るために光学センサ２０１を中間転写ベルト１２に十分に近づける必要がでてくる。そのため、コストや精度の観点から通常は副走査方向に十分なスポット径以上の幅をもった検出用トナー像３０１が用いられる。
【００３１】
そして、検出用トナー像３０１を中間転写ベルト１２近傍に配置された光学センサ２０１によって検出する。このとき、光学センサ２０１は、図４中の検出用トナー像３０１の一点鎖線４０５上の反射濃度を検出し、その出力電圧から検出用トナー像３０１の光学センサ出力値４０１を得る。
ここで、出力電圧は検出用トナー像３０１を測定しない場合でも電気的な暗電圧をもってしまうため、ある閾値電圧である暗電圧４０２以上の電圧のときを検出用トナー像３０１の光学センサ出力値４０１とする。こうして、得られた時間に対する光学センサ出力値４０１から、出力電圧が暗電圧以上になるときの時間をＴ１、出力電圧が暗電圧以下になるときの時間をＴ２とし、中間転写ベルト１２の移動方向（矢印Ａ方向）における検出用トナー像３０１の端部を検出する。通常は、その両端の端部の中点４０３を、（Ｔ２−Ｔ１）／２より算出し、更に各色の中点間の時間を検出することにより、最終的に基準色に対する各色の距離を理想の距離と比較することにより色ずれ量を判断する。
【００３２】
図５は、従来の、レーザの走査方向である主走査方向における色ずれ検出の方法について説明するための図である。なお、説明の便宜上、図５において本実施例と同様の構成部分については同一の符号を付している。
主走査方向に対しては、図５（ａ）にあるように主走査方向にずれた場合に検出時間が変わるようなトナー像（例えば平行四辺形）を印字し、それぞれの検出用トナー像３０１の一点鎖線４０５を副走査方向の場合と同じように光学センサ２０１で検出する。そして、図５（ｂ）にあるように、光学センサ２０１より得られた光学センサ出力値４０１から、副走査方向の場合と同様に、中間転写ベルト１２の移動方向における検出用トナー像３０１の端部を検出する。すなわち、出力電圧が暗電圧以上になるときの時間をｔ１、出力電圧が暗電圧以下になるときの時間をｔ２として、検出用トナー像３０１の端部を検出する。その両端の端部の中点４０３をとり、更に各色の中点間の時間を検出することにより、最終的に基準色に対する各色の距離と理想の距離とを比較することで色ずれ量を判断する。
【００３３】
例えば図５（ｃ）に、主走査方向において書き出し位置が遅れている場合を示す。このとき検出用トナー像３０１の中点４０３は理想的な中点４０３’よりも遅れた時間で検出される。つまり、検出された中点の時間が理想の時間と比較して遅い場合は書き出し位置が遅れており、早い場合は書き出し位置が早いことを示している。
以上のようにして、従来では、副走査方向、主走査方向の色ずれ量を検出していた。
【００３４】
［掃き寄せのメカニズム］
次に、掃き寄せが発生するメカニズムを図６を用いて説明する。
図６（ａ）は、感光ドラム３と現像ローラ７間で検出用トナー像が印字（現像）された場合の電界Ｅの分布を示している。また図６（ｂ）は、感光ドラム３上の潜像、現像ローラ７、トナーＴを模式的に示した図であり、図６（ｂ）に示す状態で縦軸を電位の大きさとして見ることもできる。
感光ドラム３は図中矢印Ａの方向に回転しており、現像ローラ７は図中矢印Ｂ方向に感光ドラム３に対して周速１３０％の速度で回転している。
【００３５】
図６（ａ）のように、感光ドラム３上の潜像によって形成された電界Ｅの回り込みによって、潜像の中では、感光ドラム３の回転方向（ドラム表面の移動方向（矢印Ａ方向））における端部に、他の部分より強い電界が形成されている。そのため、図６（ｂ）のように、潜像と対向していない現像ローラ７上のトナーＴまでもが、潜像の端部に引き寄せられることにより、感光ドラム３の回転方向において検出用トナー像３０１の中央部よりも端部の方が濃度が濃くなる現象が発生する。このようにして、掃き寄せが発生する。
【００３６】
図７は、掃き寄せが発生する位置について説明するための図である。
掃き寄せが発生する位置は図７に示すように、感光ドラム３と現像ローラ７とが対向する対向位置における相対回転方向で決まる。
図７（ａ）のように、感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置において順方向に回転している場合、潜像のうち、感光ドラム３の回転方向（ドラム表面の移動方向（矢印Ａ方向）、副走査方向）の上流端部にトナーが送り込まれやすくなる。このことで、中間転写ベルト１２に転写された検出用トナー像３０１においては、中間転写ベルト１２の移動方向（矢印Ａ方向）の上流端部（以下、画像後端部）の濃度が濃くなる。
【００３７】
また、感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向（逆方向）に回転している場合は図７（ｂ）のように、潜像のうち、感光ドラム３の回転方向（ドラム表面の移動方向（矢印Ａ方向）、副走査方向）の下流端部にトナーが送り込まれやすくなる。このことで、中間転写ベルト１２に転写された検出用トナー像３０１においては、中間転写ベルト１２の移動方向（矢印Ａ方向）の下流端部（以下、画像先端部）の濃度が濃くなる。
【００３８】
ここで、感光ドラム３と現像ローラ７の回転方向によって掃き寄せが発生する位置が異なる理由を図８を用いて詳細に説明する。
図８（ａ），（ｂ）においては、時間の経過とともに、上図から下図の順（１→２→３）に、現像ローラ７と感光ドラム３との間の現像ニップを潜像が通過する様子を示している。ここで、図８（ａ）は感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置において順方向に回転している場合、図８（ｂ）は感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向に回転している場合を示している。
現像ローラ７は矢印Ｂの方向に回転し、感光ドラム３は矢印Ａの方向に回転している。トナーＴは現像ニップ付近でのみ感光ドラム３上に現像される。
【００３９】
まず、図８（ａ）のように感光ドラム３と現像ローラ７の対向位置において順方向に回転する場合について説明する。
感光ドラム３上の潜像が現像ニップ付近に移動してくると、トナーＴは現像される（１）。濃度が薄い場合であるので、通常は潜像をすべて埋めるほどトナーＴを現像することはできない。そのため、ある程度電位を埋めた状態でトナーＴは現像されていく（２）。その後、潜像が現像ニップを通過し終えるまで、常に潜像のうち、感光ドラム３の回転方向上流では、現像ローラ７によりトナーが現像（転移、供給）される。また、潜像の端部であることから回り込みの電界が強いため、特に潜像のうち感光ドラム３の回転方向上流端部（画像後端部）で、多くのトナーＴが現像され、濃度が濃くなる（３）。
ただし、この掃き寄せが起こる場合は、潜像に対して常にトナーＴが現像ニップに供給される必要があるため、対向位置における回転スピードが、感光ドラム３よりも現像ローラ７の方が速い場合である。
【００４０】
次に、図８（ｂ）のように感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向に回転している場合について説明する。
感光ドラム３の潜像が現像ニップに近づいた場合にトナーが現像される（１）。その後、感光ドラム３の回転方向下流に現像ローラ７からトナーＴが常に供給され現像される。また、潜像の端部であることから、回り込み電界が強いため、特に潜像のうち感光ドラム３の回転方向下流端部で、多くのトナーＴが現像される（２）。潜像のうち感光ドラム３の回転方向下流端部で十分にトナーＴが現像された後は、トナーで潜像を十分に埋められないまま、感光ドラム３上の潜像は現像ニップを通過することになる。これは、潜像のうち感光ドラム３の回転方向中央部には、回り込みの電界はなく、濃度が薄い場合であるためである。そのため、感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向に回転している場合は、潜像のうち感光ドラム３の回転方向下流端部（画像先端部）に掃き寄
せが生じることとなる（３）。
【００４１】
つまり、潜像のうち感光ドラム３の回転方向の端部（画像端部）では、回り込み電界があるため現像されやすいこと、また、現像ローラ７からの潜像に対するトナーＴの供給方向が一方向であることから、画像の掃き寄せが発生する位置が決まってくる。
【００４２】
［本実施例の色ずれ量検出方法］
図９（ａ）は、本実施例において、色ずれ調整シーケンスで使用する検出用トナー像３０１を示す図である。図９（ｂ）は、副走査方向の色ずれを検出するための検出用トナー像３０１を示す図であり、図９（ｃ）は、主走査方向の色ずれを検出するための検出用トナー像３０１を示す図である。
【００４３】
中間転写ベルト１２は図中矢印Ａの方向に移動する。副走査方向の色ずれを検出する検出用トナー像３０１としては、ａ１＝１０ｍｍ、ａ２＝３０ｍｍの四角形が、主走査方向の色ずれを検出する検出用トナー像３０１としては、ａ３＝１０ｍｍ、ａ２＝３０ｍｍの平行四辺形が、中間転写ベルト１２上に印字される。このように、副走査方向の色ずれを検出する検出用トナー像３０１の画像後端部の端縁は、中間転写ベルト１２の移動方向に対して直交するように設定されている。また、主走査方向の色ずれを検出する検出用トナー像３０１の画像後端部の端縁は、中間転写ベルト１２の移動方向に対して交差するように設定されている。
また、検出用トナー像３０１は、ブラック（Ｋ）を先頭に、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の順に印字され、それぞれの検出用トナー像間の距離が、ａ４＝６５ｍｍに設定されている。検出用トナー像３０１のうち図９（ａ）中の一点鎖線４０５の位置が、光学センサ２０１で読み取られる位置となる。
【００４４】
本実施例では、感光ドラム３と現像ローラ７は対向位置において順方向に回転しているため、高温高湿環境や耐久後半時等は、中間転写ベルト１２上の検出用トナー像３０１の画像後端部に掃き寄せが顕著に発生する（図９（ｂ），（ｃ））。
そのため、本実施例の特徴である検出用トナー像３０１の画像後端部を基準として副走査方向、主走査方向の色ずれを検出する。
【００４５】
以下に具体的な検出方法を説明する。
まず、副走査方向の色ずれ検出方法について図１を用いて説明する。
図１は、中間転写ベルト１２上に、副走査方向の色ずれを検出するために印字されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の検出用トナー像３０１を光学センサ２０１が検出したときの光学センサ出力値４０１を示す概略図である。
【００４６】
光学センサ２０１より得られた光学センサ出力値（出力濃度波形）４０１から、各色の検出用トナー像３０１の画像後端部を検出する。ブラックを相対色ずれ検出の基準色とし、ブラックの画像後端部から各色の検出用トナー像３０１の画像後端部までの検出時間をそれぞれｔｓｃｋ、ｔｓｍｋ、ｔｓｙｋとする。この検出時間（ブラックの画像後端部が検出された時間と、各色の検出用トナー像３０１の画像後端部が検出された時間との差）と、中間転写ベルト１２の移動速度（搬送速度）とから、ブラックと各色の検出用トナー像との間の距離（離間距離）が求まる。そして、各色における理想的なブラックとの距離（設定距離）をｄｓｃｋ（ブラック−シアン間）、ｄｓｍｋ（ブラック−マゼンタ間）、ｄｓｙｋ（ブラック−イエロー間）、中間転写ベルト１２の搬送速度ｖとする。このとき、それぞれの色ずれ量（相対色ずれ量）δｓｃｋ、δｓｍｋ、δｓｙｋは、次式１〜３から検出（導出）することが可能となる。式１〜３では、前記検出時間と中間転写ベルト１２の移動速度との乗算値から、予め設定された前記設定距離を減算することで、色ずれ量δｓｃｋ、δｓｍｋ、δｓｙｋを導出している。
【００４７】
δｓｃｋ＝ｖ×ｔｓｃｋ−ｄｓｃｋ（ｍｍ）・・式１
δｓｍｋ＝ｖ×ｔｓｍｋ−ｄｓｍｋ（ｍｍ）・・式２
δｓｙｋ＝ｖ×ｔｓｙｋ−ｄｓｙｋ（ｍｍ）・・式３
本実施例では、ｄｓｃｋ＝７５ｍｍ，ｄｓｍｋ＝１５０ｍｍ，ｄｓｙｋ＝２２５ｍｍであった。また、ｖ＝８０ｍｍ／ｓｅｃである。
ライン単位（６００ｄｐｉで約４０μｍ）の調整は、書き出しタイミングをライン数分シフトすることによって、１ライン以下の調整は各色のポリゴンミラーの回転位相を変えることによって、補正することが可能となる。
【００４８】
次に、主走査方向の色ずれ検出方法について図１０を用いて説明する。主走査方向の色ずれ検出は、副走査方向の色ずれ検出と同様に行われる。
図１０は、中間転写ベルト１２上に主走査方向の色ずれを検出するための各色の検出用トナー像３０１が印字され、測定位置（一点鎖線４０５）上を光学センサ２０１が検出したときの光学センサ出力値４０１を示す概略図である。
光学センサ２０１より得られた光学センサ出力値４０１から、各色の検出用トナー像３０１の画像後端部を検出する。図１０のように、ブラックを相対色ずれの基準色とし、ブラックの画像後端部から各色の検出用トナー像３０１の画像後端部までの検出時間をそれぞれｔｍｃｋ、ｔｍｍｋ、ｔｍｙｋとする。そして、各色における理想的なブラックとの距離をｄｍｃｋ（ブラック−シアン間）、ｄｍｍｋ（ブラック−マゼンタ間）、ｄｍｙｋ（ブラック−イエロー間）とする。このとき、それぞれの色ずれ量（相対色ずれ量）δｍｃｋ、δｍｍｋ、δｍｙｋは、次式４〜６から検出（導出）することが可能となる。
【００４９】
δｍｃｋ＝ｖ×ｔｍｃｋ−ｄｍｃｋ（ｍｍ）・・式４
δｍｍｋ＝ｖ×ｔｍｍｋ−ｄｍｍｋ（ｍｍ）・・式５
δｍｙｋ＝ｖ×ｔｍｙｋ−ｄｍｙｋ（ｍｍ）・・式６
ここで、ｖ＝８０ｍｍ／ｓｅｃであり、ｄｍｃｋ＝７５ｍｍ，ｄｍｍｋ＝１５０ｍｍ，ｄｍｙｋ＝２２５ｍｍである。このとき、例えば、δｍｃｋ＞０であれば、書き出し位置が遅れていることを示し、δｍｃｋ＜０であれば書き出し位置が早いことを示すこととなる。
【００５０】
以上のことから、副走査方向、主走査方向において掃き寄せが発生している位置で光学センサの出力波形を検出するため、画像端部位置を正確に検出することが可能となる。また、各色の色ずれ量に応じてレーザの書き出し位置をずらすことで色ずれを補正することが可能となる。
【００５１】
［色ずれ調整シーケンス］
次に、実際の色ずれ調整シーケンスについて説明する。
図１１は、本実施例の色ずれ調整シーケンスを示すブロック図である。色ずれ調整シーケンスは本実施例では、画像形成装置の電源がオンされた場合や、待機状態から復帰する場合、所定枚数（累計枚数２００枚ごと）の記録材Ｐに画像が形成された場合に行われる。
【００５２】
色ずれ調整シーケンスの動作が開始されると（ｓｔｅｐ１）、画像形成装置本体の駆動が開始され（ｓｔｅｐ２）、感光ドラム３、中間転写ベルト１２が駆動開始される。中間転写ベルト１２の駆動開始後、印字していない中間転写ベルト１２上の暗電圧を光学センサ２０１で測定する（ｓｔｅｐ３）。その後、感光ドラム３が帯電ローラ４により所定の電圧に帯電され、レーザ光Ｌが感光ドラム３上に照射されることで、検出用トナー像３０１のための潜像が形成される（ｓｔｅｐ４）。その後、感光ドラム３上の潜像は、現像ローラ７上のトナーＴによって検出用トナー像として可視化される。感光ドラム３上に形成
された検出用トナー像は、転写ローラ１６に転写バイアスが印加されることによって、中間転写ベルト１２上に一次転写される。
【００５３】
中間転写ベルト１２上に検出用トナー像が一次転写された後、光学センサ２０１によって各色の検出用トナー像の濃度出力波形（光学センサ出力値）を得る（ｓｔｅｐ５）。その濃度出力波形から検出用トナー像の画像後端部の位置が検出され、主走査方向、副走査方向それぞれにおいて、上記式を用いて色ずれ量をコントローラ１８によって算出（導出）する（ｓｔｅｐ６，７）。算出された色ずれ量に応じて、コントローラ１８から信号を送り、主走査方向、副走査方向それぞれのレーザ光Ｌの書き出し位置の補正量を算出し（ｓｔｅｐ８，９）、補正を各色ごとに行う（ｓｔｅｐ１０）。その後、中間転写ベルト１２上に一次転写された検出用トナー像は、ベルトクリーニング部２２によってクリーニングされ（ｓｔｅｐ１１）、駆動停止し（ｓｔｅｐ１２）、色ずれ調整シーケンスを終了する（ｓｔｅｐ１３）。
【００５４】
［本実施例の効果検証］
従来のような検出用トナー像の画像両端部の中点から色ずれ量を算出する場合と、本実施例の構成で画像後端部を基準にして色ずれ量を算出する場合の色ずれ量について比較検証を行った。
環境は３０℃８０％の高温高湿環境で、掃き寄せが顕著に発生している状態で比較検証を行った。そのときの色ずれ量δｓｃｋ、δｓｍｋ、δｓｙｋ、δｍｃｋ、δｍｍｋ、δｍｙｋを表１に示す。表１には、実際に測定した色ずれ量と、従来の色ずれ量検出方法で検出した場合の色ずれ量、本実施例の色ずれ量検出方法で検出した場合の色ずれ量を示している。表１では、副走査方向の色ずれ量は正の値であるので、副走査方向においては、ブラックに対する各色までの距離が理想の距離より広がっていることを示している。また、主走査方向においては、色ずれ量は正であるので、ブラックに対して書き出し位置が遅れていることを示している。
表１から、本実施例の色ずれ量検出方法を用いることで、従来例を用いた場合よりも、実際に測定した色ずれ量に近い値が得られることがわかる。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
以上説明したように、本実施例では、副走査方向、主走査方向において掃き寄せが発生している位置を基準として、各色の相対的な色ずれ量を検出することとしている。これにより、各色の位置ずれを補正する際に検出用トナー像において掃き寄せが発生した場合においても、より精度の良い色ずれ量検出を行うことが可能となる。
【００５７】
ここで、本実施例では、４つのステーションを有する画像形成装置１について説明したが、これに限るものではなく、ステーションが複数設けられ、各感光ドラム３に形成されたトナー像が順次重なり合うように被転写材に転写されるものであればよい。
また、本実施例では、被転写材として中間転写ベルト１２を適用した場合について説明
したが、これに限るものではない。被転写材としては、画像が形成される記録材を担持搬送するベルトであってもよく、また、ベルトに担持搬送されることで画像が形成される記録材であってもよい。
【００５８】
［実施例２］
以下に、実施例２について説明する。
本実施例では、感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向に回転している場合の色ずれ検出方法について説明する。本実施例においては、画像形成装置は実施例１と同じものを使用し、プロセスカートリッジのみが異なる形態としているので、実施例１に対して異なる構成部分について述べることとし、実施例１と同様の構成部分については、その説明を省略する。
【００５９】
図１２は、本実施例のプロセスカートリッジ２の概略構成を示す断面図である。本実施例のプロセスカートリッジ２は、感光ドラム３が図１２中の矢印Ａの方向で回転しており、現像ローラ７は図１２中の矢印Ｂ’の方向に回転している。回転速度は実施例１と同じであり、このようなプロセスカートリッジ２が画像形成装置１に装着されている。
【００６０】
図１３は、本実施例で用いる検出用トナー像３０１を示す図である。
本実施例で用いる検出用トナー像３０１は、実施例１と同様であり、図１３（ａ）に示す検出用トナー像３０１を用いる。感光ドラム３と現像ローラ７が対向位置においてカウンタ方向に回転している場合は、検出用トナー像３０１の掃き寄せの発生位置が実施例１の場合とは異なる。すなわち、実施例１において［掃き寄せのメカニズム］の項で説明したように、副走査方向、主走査方向の検出用トナー像３０１において、図１３（ｂ），（ｃ）に示すように、画像先端部に掃き寄せが発生する。
【００６１】
以下に、色ずれ検出方法について説明する。
実施例１では検出用トナー像３０１の画像後端部を基準にした。これに対して本実施例では、掃き寄せは画像先端部に発生するので、画像先端部を基準にすることを特徴とする。図１４（ａ），（ｂ）にこのときの光学センサ２０１の副走査方向、主走査方向の光学センサ出力値４０１を示す。
【００６２】
まず、副走査方向の色ずれ検出方法について説明する。
図１４（ａ）には、中間転写ベルト１２上に、副走査方向の色ずれを検出するために印字されたＹ、Ｍ、Ｃ、Ｋ各色の検出用トナー像３０１を光学センサ２０１で検出したときの光学センサ出力値４０１を示している。光学センサ２０１より得られた光学センサ出力値４０１から、各色の検出用トナー像３０１の画像先端部を検出する。そして、ブラックを相対色ずれの基準色とし、ブラックの画像先端部から各色の検出用トナー像３０１の画像先端部までの検出時間をそれぞれｔｓｃｋ’、ｔｓｍｋ’、ｔｓｙｋ’とする。そして、各色における理想的なブラックとの距離をｄｓｃｋ’（ブラック−シアン間）、ｄｓｍｋ’（ブラック−マゼンタ間）、ｄｓｙｋ’（ブラック−イエロー間）、中間転写ベルト１２の搬送速度ｖとする。このとき、それぞれの色ずれ量（相対色ずれ量）δｓｃｋ’、δｓｍｋ’、δｓｙｋ’は、次式７〜９から検出することが可能となる。
【００６３】
δｓｃｋ’＝ｖ×ｔｓｃｋ’−ｄｓｃｋ’（ｍｍ）・・式７
δｓｍｋ’＝ｖ×ｔｓｍｋ’−ｄｓｍｋ’（ｍｍ）・・式８
δｓｙｋ’＝ｖ×ｔｓｙｋ’−ｄｓｙｋ’（ｍｍ）・・式９
本実施例では、ｄｓｃｋ’＝７５ｍｍ，ｄｓｍｋ’＝１５０ｍｍ，ｄｓｙｋ’＝２２５ｍｍであった。
【００６４】
次に、主走査方向の色ずれ検出方法について説明する。主走査方向の色ずれ検出は、副
走査方向の色ずれ検出と同様に行われる。
主走査方向に対しては、図１４（ｂ）のように、中間転写ベルト１２に印字された各色の検出用トナー像３０１を光学センサ２０１で検出することで得られた出力波形（光学センサ出力値４０１）から、検出用トナー像３０１の画像先端部を検出する。そして、ブラックを相対色ずれの基準色とし、ブラックの画像先端部から各色の検出用トナー像３０１の画像先端部までの検出時間をそれぞれｔｍｃｋ’、ｔｍｍｋ’、ｔｍｙｋ’とする。そして、各色における理想的なブラックとの距離をｄｍｃｋ’、ｄｍｍｋ’、ｄｍｙｋ’とする。このとき、それぞれの色ずれ量（相対色ずれ量）δｍｃｋ’、δｍｍｋ’、δｍｙｋ’は、次式１０〜１２から検出することが可能となる。
【００６５】
δｍｃｋ’＝ｖ×ｔｍｃｋ’−ｄｍｃｋ’（ｍｍ）・・式１０
δｍｍｋ’＝ｖ×ｔｍｍｋ’−ｄｍｍｋ’（ｍｍ）・・式１１
δｍｙｋ’＝ｖ×ｔｍｙｋ’−ｄｍｙｋ’（ｍｍ）・・式１２
このとき、例えば、δｍｃｋ’＞０であれば、書き出し位置が遅れていることを示し、δｍｃｋ’＜０であれば、書き出し位置が早いことを示すこととなる。
【００６６】
以上説明したように、本実施例においても、副走査方向、主走査方向において掃き寄せが発生している位置を基準として、各色の相対的な色ずれ量を検出することとしている。これにより、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【００６７】
［実施例３］
以下に、実施例３について説明する。
本実施例では、色ずれ調整シーケンス時に、帯電電位と露光電位（潜像電位）との差（電位差）が、通常の画像形成時よりも大きくなるように、印加する帯電バイアスの大きさを制御（調整、変更）することを特徴としている。これにより、掃き寄せの効果を強くすることができるので、掃き寄せ部の濃度を更に濃くすることができる。ここで、通常の画像形成時は、感光ドラム３上に画像形成のためのトナー像が形成される場合に相当する。ここで、本実施例の特徴的な制御は、上述した実施例１，２の構成にそれぞれ好適に適用することができるが、以下の説明では、実施例１に適用した場合について説明する。なお、本実施例では、実施例１に対して異なる構成部分について述べることとし、実施例１と同様の構成部分については、その説明を省略する。
【００６８】
掃き寄せが発生している部分の濃度は、現像ローラ７上のトナーの載り量が少なくなれば、全体の濃度が薄くなるとともに、掃き寄せ発生部の濃度も新品時に比べると薄くなる。特に、高温高湿環境下におけるトナーアウト間際などは、現像ローラ７上のトナー載り量は通常よりもかなり少なくなっているために、掃き寄せ部の濃度も薄くなり、実施例１のような検出方法では、色ずれ量を誤検出する可能性がある。そのため、掃き寄せ部の濃度のみを更に濃くする方法を本実施例で提供する。
【００６９】
図１５は、本実施例の特徴である、色ずれ調整シーケンス時に、印加帯電バイアスを高くする理由を説明するための図である。図１５（ａ）は、通常の画像形成時と、色ずれ調整シーケンス時における、感光ドラム３上の潜像と現像ローラ７を模式的に示した図である。図１５（ｂ）は、通常の画像形成時と、色ずれ調整シーケンス時に、それぞれ印字を行った場合の感光ドラム３と現像ローラ７間の電界Ｅの分布を示す図である。
【００７０】
本実施例では、色ずれ調整シーケンスの検出用トナー像３０１を印字する場合に、印加する帯電電圧を通常印字時よりも高くなるように、すなわち図１５（ａ）で帯電電位１から帯電電位２に変更されるように、コントローラ１８により制御している。
【００７１】
帯電電位を高く変更することで、露光電位との電位差を大きくでき、図１５（ｂ）のよ
うに画像端部近傍の回りこみ電界Ｅを強くすることができる。そして、画像端部近傍の回りこみ電界Ｅが強くなることで、現像ローラ７から感光ドラム３上の潜像端部に現像されるトナー量を多くすることができ、掃き寄せの効果を大きくすることができる。このことで、最終的に検出用トナー像３０１の掃き寄せ部の濃度を、より濃くすることができるようになる。そして、掃き寄せ部の濃度が濃くなることで、検出用トナー像３０１の画像端部をより精度良く検出することが可能となり、色ずれ量の検出精度をより向上させることが可能となる。
【００７２】
ここで、通常、レーザ光量は高く設定されているため、印加する帯電バイアスを高くしても、露光電位の大きさは変わらない。また、現像バイアスと露光電位との電位差は特に変えていないため、検出用トナー像の濃度自体は変化せず、掃き寄せ部のみ濃度を濃くすることができる。
具体的には、実施例１では帯電ローラ４に−１ｋＶの電圧を印加し、感光ドラム３上を−５００Ｖに帯電しており、本実施例では、帯電ローラ４に−１．１ｋＶの電圧を印加し、感光ドラム３上を−６００Ｖに帯電させている。
【００７３】
以上説明したように本実施例では、色ずれ調整シーケンス時に、帯電電位と露光電位との差が、通常の画像形成時よりも大きくなるように、印加する帯電バイアスの大きさを制御している。これにより、掃き寄せの効果を強くすることができるので、掃き寄せ部の濃度を更に濃くすることができ、より精度良く色ずれ補正を行うことが可能となる。
【符号の説明】
【００７４】
１…画像形成装置、３…感光ドラム、７…現像ローラ、１２…中間転写ベルト、
１８…コントローラ、２０１…光学センサ、３０１…検出用トナー像
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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