(57)【要約】【課題】新規な細径レンズユニットの製造方法の実現を課題とする。【解決手段】細径レンズユニットの製造方法は、透明基板１０の片面に、微小径のレンズ面を形成されたレンズ板部材１１〜１５を、レンズ面の光軸ＡＸを合わせて、接着剤２１〜２５を介して積層し、接着剤により固定する積層固定工程と、積層固定工程によりガラス基板上に積層固定された複数枚のレンズ板部材１１〜１５と、固化した接着剤２１〜２５の層とを研削して、光軸ＡＸを合わせられた複数のレンズ面を含み、光軸に直交する断面が、光軸ＡＸを含む所定形状となるように、細径のレンズ系を削り出す研削工程と、研削工程により削りだされたレンズ系に対して、コーティングを行って遮光性のコート層を形成するコーティング工程と、形成されたコート層のうち、レンズ系の、ガラス基板から最もはなれたレンズ面側を覆う部分を除去する除去工程と、を有することを特徴とする。【選択図】図４
2015064435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のレンズを一体化してなる細径レンズユニットを製造する方法であって、
透明基板の少なくとも片面に、平行平板状の透明光学材料板の少なくとも片面に微小径のレンズ面を形成されたレンズ板部材を複数枚、各レンズ板部材に形成されたレンズ面の光軸を合わせて、接着剤を介して積層し、前記接着剤により固定する積層固定工程と、
該積層固定工程により前記透明基板上に積層固定された複数枚のレンズ板部材と、固化した接着剤の層とを機械的に加工して、前記光軸を合わせられた複数のレンズ面を含み、前記光軸に直交する断面が、上記光軸を含む所定形状となるように、細径のレンズ系を形成する加工工程と、を有することを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の細径レンズユニットの製造方法において、
平行平板上の透明光学材料板はガラス板であり、
加工工程は、研削加工であることを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項３】
請求項１記載の細径レンズユニットの製造方法において、
平行平板上の透明光学材料板はプラスチック板であり、
加工工程は、切削加工であることを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の任意の１に記載の細径レンズユニットの製造方法において、
加工工程後に、該加工工程により形成された細径のレンズ系に対して、コーティングを行って遮光性のコート層を形成するコーティング工程と、
該コーティング工程により形成されたコート層のうち、前記レンズ系の、透明基板から最もはなれたレンズ面側を覆う部分を除去する除去工程と、を有することを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４の任意の１に記載の細径レンズユニットの製造方法において、
積層固定工程後、加工工程に先立って、レンズ板部材の、透明基板から最も離れた面に保護層を形成する保護層形成工程と、
加工工程後に、細径のレンズ系の透明基板から最もはなれたレンズ面側を覆う保護層を除去する除去工程と、を有することを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の細径レンズユニットの製造方法において、
加工工程後に、該加工工程により形成された細径のレンズ系と保護層に対して、コーティングを行って遮光性のコート層を形成するコーティング工程と、を有し、
除去工程により、細径のレンズ系の透明基板から最もはなれたレンズ面側を覆う前記保護層とコーティング層とを除去することを特徴とする
細径レンズユニットの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の任意の１に細径レンズユニットの製造方法において、
加工工程により形成される細径のレンズ系が、レンズ面の外側の領域を補強領域として有することを特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の細径レンズユニットの製造方法において、
加工工程により形成される細径のレンズ系の、光軸に直交する断面形状が、光軸を含む円形状もしくは楕円形状、または多角形形状となるように加工を行うことを特徴とする特徴とする細径レンズユニットの製造方法。
【請求項９】
透明基板の少なくとも片面に、複数の微小径のレンズが光軸を合わせて積載され、且つ、接着剤により固定され、一体化されて細径のレンズ系をなす、細径レンズユニットであって、  
請求項１〜８の任意の１に記載の細径レンズユニットの製造方法により製造されることを特徴とする細径レンズユニット。
【請求項１０】
請求項９記載の細径レンズユニットにおいて、
透明基板が、ガラス基板であることを特徴とする細径レンズユニット。
【請求項１１】
請求項９記載の細径レンズユニットにおいて、
透明基板が、プラスチック基板であることを特徴とする細径レンズユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、細径レンズユニットおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
人体を初めとする生体の内部を観察する内視鏡は、用途に応じて様々な種類のものが開発され、提案されている。
【０００３】
内視鏡は「観察対象としての生体」の負担（痛みやストレス）を軽減するため、生体観察部への挿入部の細径化が進んでいる。
【０００４】
特に、生体の観察部位に一定の時間「挿入状態」にするものや、観察部位が「脳」のようなデリケートな部位である場合に、挿入部の更なる細径化が求められている。
【０００５】
観察部位に挿入する光学系部分は、内視鏡の光学系においては「対物レンズ系」となるものが一般的で「細径先端光学系」と呼ばれる。
【０００６】
特許文献１は、このような細径先端光学系として「外径を１．３ｍｍまで細径化したもの」を開示している。
【０００７】
特許文献１に記載された細径先端光学系は、複数の微小レンズと、これを保持する外筒により構成されている。
【０００８】
微小レンズのレンズ径が１ｍｍ程度と小さいため、外筒内に複数の微小レンズを適切な位置関係で組み付けるのは難しい。
【０００９】
また、このような精密な組み付けを前提とすると、特許文献１記載の細径先端光学系の外径を、さらに細径化して１ｍｍ以下にすることは極めて困難であると考えられる。
【００１０】
上記のように「脳内に細径先端光学系を挿入して一定時間連続して観察を行なう」様な場合、細径先端光学系の外径は小さいほど良く、１ｍｍ以下の外径が望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
この発明は、新規な細径レンズユニットの製造方法の実現を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明の細径レンズユニットの製造方法は、複数のレンズを一体化してなる細径レンズユニットを製造する方法であって、透明基板の少なくとも片面に、平行平板状の透明光学材料板の少なくとも片面に微小径のレンズ面を形成されたレンズ板部材を複数枚、各レンズ板部材に形成されたレンズ面の光軸を合わせて、接着剤を介して積層し、前記接着剤により固定する積層固定工程と、該積層固定工程により前記透明基板上に積層固定された複数枚のレンズ板部材と、固化した接着剤の層とを機械的に加工して、前記光軸を合わせられた複数のレンズ面を含み、前記光軸に直交する断面が、上記光軸を含む所定形状となるように、細径のレンズ系を形成する加工工程と、を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によれば、新規な細径レンズユニットの製造方法を実現できる。  
この発明の製造方法では、複数の微小レンズを外筒に組み込む必要がないので、製造が容易である。
【００１４】
また、細径のレンズ系は、加工工程による機械的な加工で形成されるので、その外径は、加工工程における「機械的な加工に対する強度」で定まる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】積層固定工程後の状態を説明するための図である。
【図２】加工工程後の状態を説明するための図である。
【図３】コーティング工程後の状態を説明するための図である。
【図４】除去工程後の細径レンズユニットを説明するための図である。
【図５】補強用余裕分を形成した細径のレンズ系の例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
具体的な実施の形態を説明するに先立って、用語を説明する。  
積層固定工程において用いられる「透明基板」は、ガラス基板であることもプラスチック基板であることもできる。
【００１８】
また、レンズ板部材となる「平行平板状の透明光学材料板」も、ガラス板であることもプラスチック板であることもできる。
【００１９】
また、「加工工程」は機械的な加工を行う工程であって、細径のレンズ系を形成する。  
加工工程は、透明光学材料板としてガラス板が用いられるときは「研削加工」であり、透明光学材料板としてプラスチック板が用いられるときは「切削加工」である。
【００２０】
したがって、細径のレンズ系は、加工工程が研削加工であるときは、研削により「削り出さ」れ、加工工程が切削加工であるときは、切削により「切り出さ」れる。
【００２１】
以下に説明する実施の形態では「透明基板および透明光学材料板は共にガラス板」であり、「加工工程」は研削工程である。
【００２２】
従って、以下では、「加工工程」を「研削工程」と称し、透明基板は「ガラス基板」と称する。また、「透明光学材料板」は「ガラス板」と称する。
【００２３】
図１において、符号１０は「ガラス基板」を示し、符号１１、１２、１３、１４、１５は「レンズ板部材」を示す。
【００２４】
また、符号２１、２２、２３、２４、２５は「接着剤」を示し、符号３０は「保護層」を示す。
【００２５】
図１は、積層固定工程が終了した状態を示している。  
「積層固定工程」は、以下のように行われる。  
ガラス基板１０は平行平板状で、その厚み方向の両面は平面状である。図１に示すガラス基板１０の上方の面に、複数のレンズ板部材が接着剤を介して積層固定される。
【００２６】
即ち、ガラス基板１０の上方の面に、先ず、接着剤２１が塗布され、レンズ板部材１１の接着が行われる。
【００２７】
レンズ板部材１１は、平行平板状のガラス板の片面に、微小径のレンズ面１１Ａが形成されてなる。
【００２８】
接着剤２１は、例えば「紫外線硬化樹脂」等の光硬化性のものである。
【００２９】
塗布した接着剤２１の上にレンズ板部材１１を載せ、接着剤２１を所定の厚さに調整したのちに、紫外線等を照射して硬化させる。
【００３０】
このようにして、接着剤２１の層とレンズ板部材１１が積層され固定される。
【００３１】
このとき、微小径のレンズ面１１Ａの光軸の位置が、ガラス基板１０に対して位置調整される。
【００３２】
位置調整は、例えば、ガラス基板１０、レンズ板部材１１に形成された「位置合わせ用のマーク」を合わせて行われる。
【００３３】
続いて、レンズ板部材１２の積層が行われる。レンズ板部材１２は、平行平板状のガラス板の片面に微小径のレンズ面１２Ａが形成されてなる。
【００３４】
レンズ板部材１１の上方の面に、接着剤２２が塗布され、さらに、レンズ板部材１２の接着が、上述のレンズ板部材１１の接着と同様にして行われる。
【００３５】
このときも、接着剤２２の厚さが「所定の厚さ」に調整され、微小径のレンズ面１２Ａの光軸が、レンズ板部材１１の微小径のレンズ面１１Ａに対して光軸合わせされる。
【００３６】
このようにして、所定の厚さをもった接着剤２２の層を介して、レンズ板部材１２が積層され、固定される。
【００３７】
同様にして、レンズ板部材１３が接着剤２３の層を介して積層固定され、レンズ板部材１４が接着剤２４の層を介して積層固定される。
【００３８】
さらに、レンズ板部材１５が接着剤２５の層を介して積層固定される。
【００３９】
レンズ板部材１３、１４、１５は、何れも「平行平板状のガラス板」であって、その片面に微小径のレンズ面１３Ａ、１４Ａ、１５Ａが形成されている。
【００４０】
接着剤の層２３、２４、２５は何れも、所定の厚さに調整され、レンズ面１３Ａ、１４Ａ、１５Ａの光軸は、レンズ面１１Ａ、１２Ａの光軸に対して光軸合わせされる。
【００４１】
図１において符号ＡＸは「レンズ面１１Ａ〜１５Ａの互いに合致させられた光軸」を示している。
【００４２】
さらに、レンズ板部材１５の上面に保護層３０が形成される。
【００４３】
このようにして、図１に示す状態が得られる。
【００４４】
即ち、上に説明した実施の形態では「積層固定工程」は、ガラス基板１０の片面に、複数枚のレンズ板部材１１〜１５を、接着材を介して積層し、固定する工程である。
【００４５】
レンズ板部材１１〜１５は、平行平板状のガラス板の片面に微小径のレンズ面１１Ａ〜１５Ａが形成されている。
【００４６】
各レンズ板部材１１〜１５に形成されたレンズ面１１Ａ〜１５Ａの光軸は、共通の光軸ＡＸとして相互に光軸合わせされる。
【００４７】
光軸方向に隣接するレンズ板部材の間は、両者を固定する、固化した接着剤２２〜２５の層となる。
【００４８】
また、ガラス基板１０とレンズ板部材１１の間は「固化した接着剤２１の層」となっている。
【００４９】
若干、補足する。  
図１に示す例では、５枚のレンズ板部材１１〜１５が、接着剤を介して「ガラス基板１０の片面」に積層固定されているが、ガラス基板１０の両面に積層固定してもよい。
【００５０】
この場合、ガラス基板の両面に積層固定される部分は「互いに異なる光学機能」を持っても良い。
【００５１】
図１に示す例では、積層固定されるレンズ板部材は５枚であるが、勿論、これに限らない。４枚以下でも良いし６枚以上でもよい。
【００５２】
また、図１に示す例では、各レンズ板部材には「１面の微小径のレンズ面」が形成されているが、これに限らず、レンズ板部材の両面にレンズ面が形成されていてもよい。
【００５３】
また、微小径のレンズ面として「凸レンズ面」を示しているが、微小径のレンズ面は、勿論「凹レンズ面」でもよい。  
例えば、レンズ板部材の両面を「凸レンズ面」として「両凸レンズ」とすることも、両面を「凹レンズ面」として「両凹レンズ」とすることもできる。
【００５４】
または、片面を「凸レンズ面」、他面を「凹レンズ面」として「メニスカスレンズ」とすることもできる。
【００５５】
また、図１の例では、凸レンズ面の向きが、レンズ面１１Ａから１５Ａの順に反転しているが、勿論これに限らない。
【００５６】
また、レンズ面１１Ａ〜１５Ａの有効径は「同一径」に限らず、複数のレンズ面の有効径は互いに異なっていても良い。
【００５７】
各レンズ板部材の材質（屈折率）、レンズ面の形状、光軸方向に隣接するレンズ面の間の接着層の屈折率と厚さを設計して、全体として所望の光学機能が実現されるようにする。
【００５８】
図１に示した例では、最後に積層固定されたレンズ板部材１５の上に「保護層３０」が形成されている。
【００５９】
また、上に説明した実施の形態では、ガラス基板１０の上に、レンズ板部材１１〜１５を順次に接着固定しているが、レンズ板部材の接着固定は、この例に限らない。
【００６０】
たとえば、予め、レンズ板部材１１の上にレンズ板部材１２〜１５を接着固定し、このように接着されたものを、レンズ板部材１１の側で、ガラス基板１０に接着固定して、図１の如き状態を実現できる。
【００６１】
あるいはまた、ガラス基板１０上にレンズ板部材１１、１２を接着固定する一方、これとは別に、レンズ板部材１３〜１５を相互に積層して接着固定し、このように接着固定されたレンズ板部材１３〜１５を一体として、レンズ板部材１３がレンズ板部材１２に接着固定されるようにして、図１のごとき状態を実現することができる。
【００６２】
「保護層」については後述するが、保護層を設けることは、この発明の「細径レンズユニットの製造方法」において必須ではない。
【００６３】
次に、図２を参照して、積層固定工程後に行われる「研削工程」を説明する。  
図１に示した「積層固定工程によりガラス基板１０上に積層固定された複数枚のレンズ板部材１１〜１５と、固化した接着剤２１〜２４の層と」を研削する。
【００６４】
この研削は「光軸ＡＸを合わせられた複数のレンズ面１１Ａ〜１５Ａを含み、光軸ＡＸに直交する断面が、光軸ＡＸを含む所定形状」となるように行われる。
【００６５】
即ち、光軸ＡＸに直交する面内の断面形状が、上記の形状となるように「細径のレンズ系」を削り出す。
【００６６】
図２は、このようにして「細径のレンズ系」が削り出された研削工程後（加工工程後）の状態を示す。
【００６７】
図２に符号５０Ａで示す部分が「削りだされた細径のレンズ系」であるが、この状態でレンズ面１５Ａの表面は未だ保護層３０により覆われている。
【００６８】
図２の例では、接着剤２１の層から保護層３０の部分までと、ガラス基板１０の上方の面の一部が研削されているが、ガラス基板１０部分の研削は必ずしも必要ではない。
【００６９】
しかし、ガラス基板１０の面を研削することにより、削り出されたレンズ系５０Ａの長さを大きくできる。
【００７０】
図２の例では、図の上方から光軸ＡＸ方向に見ると、削りだされた部分は、レンズ面１５Ａの有効レンズ径の外周形状径と同形状の「円形の断面形状」を持つ。
【００７１】
「細径のレンズ系」の太さ（上記断面形状の直径）は、積層固定された複数のレンズ板部材に形成されているレンズ面のうちの最大の有効径を持つものの有効径以上である。
【００７２】
この「最大の有効径をもつレンズ面」の有効径を所望の大きさに設定することにより、所望の細さをもった「細径レンズユニット」を形成できる。
【００７３】
図２の例では、全てのレンズ面の有効径を同一として描いている。
【００７４】
また、細径のレンズ系の長さは、積層固定される複数のレンズ板部材とこれらを固定する接着剤の層の厚さの総和（説明中の例では、更に保護層の厚さが加わる）である。
【００７５】
研削工程における「削り出し」は、研削装置を用いて行われる。
【００７６】
研削装置としては例えば「立体マシニングセンタ（牧野フライス社製）」を用いることができる。
【００７７】
細径のレンズ系５０Ａの長さが１０ｍｍ程度の場合、太さとしては０．５ｍｍ程度まで、長さが５ｍｍ程度なら、太さは０．３ｍｍ程度まで研削による削りだしが可能である。
【００７８】
長さが３ｍｍ程度なら、太さ：０．１ｍｍも可能である。
【００７９】
この状態から、必要に応じて保護層３０を除去する「除去工程」を行って、所望の「細径レンズユニット」を得ることができる。
【００８０】
以下には、図２の状態に対して、さらに「コーティング工程」を行う場合を説明する。
【００８１】
コーティング工程は、図２の状態の「削り出されたレンズ系」に対して、コーティングを行って遮光性のコート層を形成する工程である。
【００８２】
コーティング工程は、各種の成膜装置で行うことができる。また、コーティング材料も金属、樹脂、無機材料等を適宜に選択できる。
【００８３】
コーティング層を「遮光性」とするのは、このコート層に「外筒（鏡筒）」としての機能を持たせるためである。
【００８４】
金属材料をコートするのであれば、電気鍍金等の鍍金技術、あるいは蒸着やスパッタリングによる成膜を利用できる。  
樹脂をコーティングするのであれば、樹脂コート装置によりコーティングを行うことができる。
【００８５】
コート層は、鏡筒としての機能を持つと共に、細径のレンズ系５０Ａに「機械強度」を与える機能も果たす。
【００８６】
このような観点から、コート層の材料として無機材料の「ＳｉＯ２」は好適である。
【００８７】
この場合、ＳｉＯ２によるコート層の厚さは、細径レンズユニットに必要とされる強度を確保できる厚さがあればよく、数ｎｍ〜数十ｎｍの厚さで良い。
【００８８】
図３は「コーティング工程が終了した状態」を示す。図３において、符号６０が「コート層」を示している。  
コート層６０は、細径のレンズ系５０Ａの上面と側面、さらにガラス基板１０の上面を被覆するように形成されている。
【００８９】
コーティング工程が終了したら、続いて「除去工程」を行う。
【００９０】
「除去工程」は、コート層６０のうち、細径のレンズ系５０Ａの「ガラス基板１０から最もはなれたレンズ面１５Ａ側を覆う部分」を除去する工程である。
【００９１】
この例では、コート層部分とともに保護層も除去される。
【００９２】
除去工程は、通常の「膜剥離」技術で実行することができる。
【００９３】
図４は「除去工程」が終了した状態を示している。この状態が「細径レンズユニット」の完成状態である。
【００９４】
即ち、図４に示す細径レンズユニットは「複数のレンズを一体化してなる細径レンズユニット」である。
【００９５】
除去工程により「ガラス基板１０から最も離れたレンズ面１５Ａ側を覆う部分と保護層３０」が除去され、微小径のレンズ面１５Ａが露呈した状態となっている。
【００９６】
この後、必要に応じて、レンズ面１５Ａに「保護膜や反射防止膜等」を形成できる。
【００９７】
上に説明した製造工程は、研削工程に先立って、レンズ板部材１５の、ガラス基板から最も離れた面に保護層３０を形成する「保護層形成工程」を有する。
【００９８】
そして、除去工程において、コート層６０の不要部分と保護層３０とが除去される。
【００９９】
前述した如く、保護層３０を設ける工程は、この発明の「細径レンズユニットの製造方法」において必須の工程ではない。
【０１００】
しかし、保護層３０は、研削工程やコーティング工程、さらには除去工程が実行される際に、レンズ面１５Ａを保護する機能を果たしている。
【０１０１】
このような観点からすると、研削工程から除去工程に到る１連の工程を容易化するためにも、保護層の形成は好ましい。
【０１０２】
細径のレンズ系は「研削装置により削り出される」ので、研削による削り出し方により、種々の形状の断面形状の削り出しが可能である。
【０１０３】
また、上に説明した実施の形態では、細径のレンズ系５０Ａは、ガラス基板１０から最も離れたレンズ面１５Ａの「有効径ぎりぎり」に削り出されている。
【０１０４】
このようにすることにより、レンズ系５０Ａの太さを「必要最小限」にすることができるが、細径のレンズ系５０Ａの太さに余裕を持たせることもできる。
【０１０５】
即ち、レンズ面の有効径の外側の余裕部分を成す領域を「補強領域」として、削り出されたレンズ系の「機械強度」を確保することができる。
【０１０６】
このような補強領域を設ける例を５例、図５（ａ）〜（ｅ）に示す。
【０１０７】
これらの図において、図面に直交する方向が光軸の方向であり、図は光軸を含み、光軸に直交する断面の断面形状である。
【０１０８】
これらの図において、符号５０Ａは、コア部であって、図２〜図４に符号５０Ａで示した部分である。
【０１０９】
また、符号５０Ｂ１〜５０Ｂ５は「補強領域」である。
【０１１０】
図５（ａ）は、コア部５０Ａに同心円状に補強領域５０Ｂ１を形成した例である。  
図５（ｂ）は、補強領域５０Ｂ２の外形を「正方形の断面形状」に形成した例である。
【０１１１】
図５（ｃ）は、補強領域５０Ｂ３の外形を「正三角形の断面形状」に形成した例であり、（ｄ）は、補強領域５０Ｂ４の外形を「六角形形状の断面形状」に形成した例である。
【０１１２】
また、図５（ｅ）は、補強領域５０Ｂ５の外形を「５角形形状の断面形状」に形成した例である。これらの例は、何れもコア部５０Ａを機械的に補強する上で有効である。
【０１１３】
補強領域の断面形状は、図５に示したものに限らず、楕円形状や、八角形状等の多角形形状や、他の形状とすることができる。
【０１１４】
図４に示した除去工程後のものは「細径レンズユニット」である。
【０１１５】
この「細径レンズユニット」は、ガラス基板１０の少なくとも片面に、複数の微小径のレンズ１１Ａ〜１５Ａが光軸ＡＸを合わせて積載されている。
【０１１６】
そして、固化した接着剤２１〜２５により固定されて細径のレンズ系５０Ａをなし、その光軸を囲繞する外周部に、遮光性のコート層６０が形成されている。
【０１１７】
そして、この細径レンズユニットは、この発明の「細径レンズユニットの製造方法」により製造される。
【０１１８】
このような細径レンズユニットは、前述の「細径先端光学系」として好適に使用することができる。  
前述の如く、細径レンズユニットはコート層を含めても、太さを１ｍｍ以下に形成でき、これを細径先端光学系として用いることにより、生体の負担を有効に軽減できる。
【０１１９】
研削の対象となる部分は「ガラス板と、固化した接着剤の層」であり、ガラス板は研削に対する強度が大きい。
【０１２０】
現在の「研削による削り出しの技術」によれば、削り出される細径のレンズ系の外径は０．１ｍｍ程度でも可能である。
【０１２１】
従って、コート層の外径も含めて１ｍｍ以下の外径を持つ細径レンズユニットの製造が可能である。
【０１２２】
上には、ガラス板によるレンズ板部材を用い、加工工程を研削工程で実行する場合を説明したが、前述の如く、加工工程は、これに限らない。
【０１２３】
レンズ板部材となる「平行平板状の透明光学材料板」をプラスチック板とする場合には、加工工程として「切削工程」を行なって、上記と同様に細径レンズユニットを実現できる。
【符号の説明】
【０１２４】
１０            ガラス基板（透明基板）  
１１〜１５      レンズ板部材  
１１Ａ〜１５Ａ  微小径のレンズ面  
２１〜２４      接着剤  
３０            保護層  
５０Ａ          細径のレンズ系  
６０            コート層  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１２５】
【特許文献１】特開２００５−２４１６７１号公報
【図１】
2015064435.tif 000003
【図２】
2015064435.tif 000004
【図３】
2015064435.tif 000005
【図４】
2015064435.tif 000006
【図５】
2015064435.tif 000007