(57)【要約】【課題】空気入りタイヤのサイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じることを防止して、外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造技術を提供する。【解決手段】成形ドラム上にプライ材料を貼り付けた後、さらに、プライ材料上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねてローカバーの成形を行ない、成形されたローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、成形ドラム上にプライ材料を貼り付けた後、プライ材料上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねる前に、プライ材料のジョイント部に、ジョイント部の形成方向と交差する方向に糸状部材を配置する空気入りタイヤの製造方法。糸状部材を配置する方向が、ジョイント部の形成方向に対して略直角である空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラム上にプライ材料を貼り付けた後、さらに、前記プライ材料上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねてローカバーの成形を行ない、成形された前記ローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記成形ドラム上に前記プライ材料を貼り付けた後、前記プライ材料上に前記タイヤ用ゴム部材を貼り重ねる前に、前記プライ材料のジョイント部に、前記ジョイント部の形成方向と交差する方向に糸状部材を配置する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記糸状部材を配置する方向が、前記ジョイント部の形成方向に対して略直角であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記糸状部材を配置する前記ジョイント部が、前記成形ドラム上に貼り付けられたプライ材料の始端部と終端部とをジョイントすることにより形成された成形ジョイント部であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記糸状部材の直径が、０．０３〜０．０７ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記糸状部材の長さが、５〜１３ｃｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記糸状部材の素材が、綿、ポリエステル、レーヨンのいずれかであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記糸状部材を、前記成形ドラム上に貼り付けられたプライ材料のビードエイペックスが取り付けられる部分の先端からファーストブレーカーが貼り重ねられる部分の端までの領域に配置することを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
ラジアルタイヤの製造に用いられることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プライ材料を用いて製造された空気入りタイヤおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤの製造には、複数のプライコードをトッピングゴムで被覆した帯状のプライ材料が用いられている。この帯状のプライ材料は、幅広のプライ原反を所定の角度で切断した後、切断した原反の側縁部同士をジョイント（バイアスジョイント）することにより長尺化されて作製される。
【０００３】
作製されたプライ材料は、成形ドラムに貼り付けられた後、始端部と終端部とがジョイントされる（成形ジョイント）。そして、ジョイント後のプライ材料の上に、さらに、トレッドゴムやサイドウォールゴムなどのタイヤ用ゴム部材が貼り重ねられて、タイヤ形状にシェーピングされることによりローカバーが成形され、このローカバーを加硫成形することにより空気入りタイヤが製造される（例えば、特許文献１）。
【０００４】
しかしながら、上記のようにして製造された空気入りタイヤは、サイドウォール部の表面上に、成形ジョイントやバイアスジョイントなどのジョイント部に起因した凹みが生じる場合があった。この凹みは、タイヤ性能上問題とはならないが、外観品質を低下させるため、不良品として処分され、製品歩留りの低下を招く恐れがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１７０３９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このため、本発明は、空気入りタイヤのサイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じることを防止して、外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、
成形ドラム上にプライ材料を貼り付けた後、さらに、前記プライ材料上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねてローカバーの成形を行ない、成形された前記ローカバーを加硫成形して空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記成形ドラム上に前記プライ材料を貼り付けた後、前記プライ材料上に前記タイヤ用ゴム部材を貼り重ねる前に、前記プライ材料のジョイント部に、前記ジョイント部の形成方向と交差する方向に糸状部材を配置する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、
前記糸状部材を配置する方向が、前記ジョイント部の形成方向に対して略直角であることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、
前記糸状部材を配置する前記ジョイント部が、前記成形ドラム上に貼り付けられたプライ材料の始端部と終端部とをジョイントすることにより形成された成形ジョイント部であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、
前記糸状部材の直径が、０．０３〜０．０７ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、
前記糸状部材の長さが、５〜１３ｃｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
請求項６に記載の発明は、
前記糸状部材の素材が、綿、ポリエステル、レーヨンのいずれかであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項７に記載の発明は、
前記糸状部材を、前記成形ドラム上に貼り付けられたプライ材料のビードエイペックスが取り付けられる部分の先端からファーストブレーカーが貼り重ねられる部分の端までの領域に配置することを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１４】
請求項８に記載の発明は、
ラジアルタイヤの製造に用いられることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１５】
請求項９に記載の発明は、
請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、空気入りタイヤのサイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じることを防止して、外観品質に優れた空気入りタイヤを製造することができる空気入りタイヤの製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるプライ材料のジョイント部を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１９】
本発明者は、はじめに、従来の空気入りタイヤの製造方法の場合、空気入りタイヤのサイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じる原因について検討し、以下の知見を得た。
【００２０】
即ち、上記した通り、プライ材料には、バイアスジョイントや成形ジョイントによって複数のジョイント部が形成されているが、これらのジョイント部は、共にプライを重ね合わせてラジアル方向にプライコードが配列された状態でジョイントすることにより形成されているため、周方向の抗張力が他の部分よりも高くなる。
【００２１】
このように、周方向の抗張力が他の部分よりも高くなると、シェーピングにおいて、ジョイント部のプライコードの間隔が他の部分のように広がらず、ジョイント部と他の部分との間で周方向のプライコードの間隔が不均一になる。この周方向におけるコード間隔の不均一は、その後、加硫成形を経ても解消されない。
【００２２】
このとき、ジョイント部では、コードが重なった状態で密に配置されて、ゴムの占めるボリュームが他の部分に比べて少なくなっている。このため、加硫後のタイヤをリム組みして内圧を上げて、重なった状態で密に配置されたジョイント部のプライコードの間隔を広げようとすると、重なったコードが互いの間に入り込もうとする。この結果、ジョイント部においてゴムのさらなるボリュームの低下が生じて、サイドウォール部の表面上に凹みが生じる。
【００２３】
以上の知見に基づいて、本発明者は、サイドウォール部の表面上に凹みが生じることを防止できる方法について検討した結果、以下に示す空気入りタイヤの製造方法を見出した。
【００２４】
即ち、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、成形ドラム上にプライ材料を貼り付けた後、プライ材料上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねる前に、プライ材料のジョイント部に、ジョイント部の形成方向と交差する方向に糸状部材を配置することを特徴としている。
【００２５】
これにより、リム組みの際にジョイント部のプライコードが広がろうとすることを抑制して、サイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じることを防止することができる。以下、本実施の形態を具体的に説明する。
【００２６】
図１は本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法におけるプライ材料のジョイント部を模式的に示す図である。
【００２７】
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、図１に示すように、成形ドラム上にプライ材料２を貼り付けた後、プライ材料２上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねる前に、プライ材料２のジョイント部（成形ジョイント部またはバイアスジョイント部）３の形成方向、即ち、プライコードの配列方向と交差する方向に糸状部材４を配置している。
【００２８】
このように、プライ材料２のジョイント部３の形成方向、即ち、プライコードの配列方向と交差する方向に糸状部材４を配置し、その上にタイヤ用ゴム部材を貼り重ねた後、シェーピングと加硫成形を行うことにより加硫後のタイヤが作製される。そして、この加硫後のタイヤにリム組みを行う際に、ジョイント部３におけるプライコードの間隔が広がろうとしても、糸状部材４がこれを抑制する。
【００２９】
この結果、ジョイント部３に従来のようなボリュームの低下が発生せず、サイドウォール部の表面上にジョイント部３に起因した凹みが生じることを適切に防止して、外観に優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる。
【００３０】
なお、糸状部材４は、上記したように、リム組みの際のプライコードの広がりを抑制するという観点からは、ジョイント部３と交差するように配置されていればよいが、プライコードの広がりを十分に抑制して、凹みの発生を確実に防止するという観点からは、図１に示すように、ジョイント部３に対して略直角に交差するように配置されていることが好ましい。
【００３１】
また、糸状部材４は、後工程において、ビードエイペックスが取り付けられる部分の先端からファーストブレーカーが貼り重ねられる部分の端までの領域に配置することが好ましい。この部分は、製品タイヤのサイドウォール部になるため、この領域に糸状部材４を配置することにより、サイドウォール部の表面上に凹みが生じることを適切に防止することができる。
【００３２】
糸状部材は、成形ジョイント部とバイアスジョイント部のいずれか、もしくは両方に配置することができるが、成形ジョイント部に配置した場合、特に顕著な効果を発揮することができる。
【００３３】
そして、糸状部材のサイズとしては、特に限定されないが、リム組みの際のプライコードの広がりを適切に抑制する一方で、加硫後のタイヤのサイドウォール部に糸状部材が現われないようにすることが好ましい。具体的に、糸状部材として好ましい直径は０．０３〜０．０７ｍｍであり、０．０３〜０．０５ｍｍであるとより好ましい。また、好ましい長さは５〜１３ｃｍであり、７〜１０ｃｍであるとより好ましい。
【００３４】
また、糸状部材の素材としては、加硫時の温度や圧力に耐えることができる材料が好ましく、具体的には、綿、ポリエステル、レーヨンを挙げることができる。
【００３５】
さらに、糸状部材４を配置する際の本数や間隔ｄ（図１参照）は、タイヤのサイズやジョイント部の重ね合わせの程度、プライコードの間隔などに応じて適宜設定すればよいが、本数は５〜７本、間隔ｄは１０〜１５ｍｍとすることが好ましい。
【００３６】
そして、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、乗用車用タイヤやＶＡＮ用タイヤに用いられる空気入りラジアルタイヤの製造に適用した場合、特に顕著な効果を発揮することができる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明する。
【００３８】
１．実施例および比較例
（実施例）
タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５で、ＴＯＳ（トレッド・オーバー・サイドウォール）構造のタイヤについて、２ステージ成形によりローカバーの成形を行った。
【００３９】
具体的には、まず、プライ材料として、ケース構造が１−０ＨＴＵ（ハイターンアップ）で、６０エンズのプライ材料を使用し、ジョイント量を５ｍｍに設定した。
【００４０】
そして、プライ材料のビードエイペックスが取り付けられる部分の先端からファーストブレーカーが貼り重ねられる部分の端までの領域のそれぞれに、５本の糸状部材（綿製、径０．０５ｍｍ、長さ７ｍｍ程度）を、１０〜１５ｍｍ程度の間隔を設けて、ジョイント部に対して直角に交差するように配置した。
【００４１】
そして、プライ材料の上に、ブレーカーゴム、トレッドゴム、サイドウォールゴムなどを貼り重ねてローカバーを成形し、シェーピングした後に加硫成形することにより、１０本の空気入りタイヤを試作した。
【００４２】
（比較例）
プライ材料の上に糸状部材を配置していないことを除いて、実施例と同じ条件で空気入りタイヤを製造した。
【００４３】
２．評価
製造した空気入りタイヤをリム組みし、インフレートマシンを用いて内圧２００ｋｐａになるように膨張させ、サイドウォール部の表面上に生じた凹みの程度を目視にて評価した。
【００４４】
具体的には、目視確認のみで凹みが確認できる場合を３点、目視確認のみでは判断が難しいが触ると凹みが確認できる場合を３．５点、目視確認のみでは確認できないが触ると凹みが確認できる場合を４点と評価した。
【００４５】
評価の結果、従来例の平均評価点は３であり、サイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じていることが目視により確認できた。これに対して、実施例の評価点は３．５〜４の範囲内であり、目視では凹みが確認できない程度に外観が向上していた。このことから、実施例のように、ジョイント部に糸状部材を配置することにより、空気入りタイヤのサイドウォール部の表面上にジョイント部に起因した凹みが生じることが適切に防止できることが確認された。
【００４６】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４７】
２  プライ材料
３  ジョイント部
４  糸状部材
ｄ  間隔
【図１】
2015193183.tif 000003