(57)【要約】【課題】全体がアルミダイキャスト等によって形成された従来のものに比べて軽量化されたラックハウジングをできるだけ短時間かつ少ないエネルギーにより効率よく製造するための製造方法と、かかる製造方法によって製造されたラックハウジングを提供する。【解決手段】製造方法は、繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸させた繊維強化複合材１８を積層したプリプレグ３７をプレス成形してラックハウジング１０の筒部１３を形成したのち、フィラー１９を含む熱可塑性樹脂を射出成形して、金属円環２６、３０、３１、３２、３４、３６が一体化された連結部１４、１５を形成する。ラックハウジング１０は、上記の製造方法によって製造された。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラック軸を覆う筒部と、この筒部の両端に連なる他部材との連結部とを備えたラックハウジングの立体形状に対応した金型の、前記連結部に対応する領域に他部材との連結用または挿通用の金属円環をセットするとともに、前記筒部に対応する領域に、繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸させた少なくとも２層の繊維強化複合材を積層してなる、加熱された２枚のプリプレグをセットする工程、
前記金型を型締めして、２枚のプリプレグを、それぞれ筒部の半周分の半筒体と、当該半筒体の周方向の両端から筒部の軸方向の全長に亘って外方へ延設された平板状の接続部とを有する形状にプレス成形するとともに、両半筒体をそれぞれの接続部の側面同士で結合させて筒部を形成する工程、および
前記連結部および筒部に対応する領域の全体にフィラーを含む熱可塑性樹脂を射出成形して、金属円環が一体化された連結部を形成するとともに、当該連結部を筒部と一体化する工程、
を含むラックハウジングの製造方法。
【請求項２】
前記射出成形の工程で、フィラーを含む熱可塑性樹脂により、結合させた接続部を覆うリブを形成する請求項１に記載のラックハウジングの製造方法。
【請求項３】
前記射出成形の工程で、繊維シートに含浸させた熱可塑性樹脂よりもメルトフローレートの大きい熱可塑性樹脂を射出成形する請求項１または２に記載のラックハウジングの製造方法。
【請求項４】
前記請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法によって製造され、前記筒部を構成する隣り合う少なくとも２層の繊維強化複合材の結合がフィラーの貫通によって補強されているとともに、前記筒部と、この筒部の両端に連なる前記連結部が、フィラーを含む熱可塑性樹脂によって一体に形成されているラックハウジング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラックハウジングの製造方法とそれによって製造されたラックハウジングに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車等のステアリング装置においては、ラック軸を直線往復動自在に支持しながら車体フレームに固定するためにラックハウジングが用いられる。
ラックハウジングはラック軸の軸方向に長く形成され、操舵時に車輪から伝達される操舵反力を受けるため、全体を強度や剛性に優れたアルミダイキャスト等によって一体に形成するのが一般的である。
【０００３】
しかし近年の省エネルギー化の要求により、自動車部品についても軽量化が求められるようになってきており、ステアリング装置の総重量に占める重量比が大きいラックハウジングについても必要な強度と剛性を確保した上で軽量化することが検討されている。
例えばラックハウジングをラック軸が挿通される筒部とその両端に設けられた他部材との連結部に分け、このうち筒部を炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させたＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics）等の繊維強化複合材によって形成して軽量化することが考えられる。
【０００４】
ピニオンシャフトを挿通したりラックガイド（サポートヨーク）を挿入したり車体に取り付けたりする部分を備えた連結部は従来どおりアルミニウムダイキャスト等によって形成し、当該連結部と筒部はねじ締結、ヘリサート挿入、金属ねじ一体成形等によって連結すればよい。
また特許文献１に記載の発明では、上記ピニオンシャフトを挿通したりラックガイドを挿入したり車体に取り付けたりする部分の少なくとも開口を構成する金属円環を、繊維強化複合材によって形成した筒部とともに金型にセットし、熱可塑性樹脂を射出成形してラックハウジングを形成している。これによりラックハウジングのさらなる軽量化が可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２０８９２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところがＣＦＲＰ等の、熱硬化性樹脂を含む繊維強化複合材を用いて筒部を形成するには長時間を要する。
すなわち繊維強化複合材のシート状のプリプレグを筒状に成形するために加熱して軟化させる流動化時間や、筒状に成形後さらに熱硬化性樹脂の硬化温度まで昇温させる昇温時間も含めて、加熱開始から熱硬化性樹脂の完全硬化による筒部の完成までにおよそ５時間以上の時間が必要となる。
【０００７】
自動車部品の製造に求められるサイクルタイムが１分間程度であることを考えるとこの時間は非常に長い上、その間加熱し続けることによって消費されるエネルギーも大きいため、これらのことがコスト増大の要因となる。
本発明の目的は、全体がアルミダイキャスト等によって形成された従来のものに比べて軽量化されたラックハウジングをできるだけ短時間かつ少ないエネルギーにより効率よく製造するための製造方法と、かかる製造方法によって製造されたラックハウジングを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１記載の発明は、ラック軸を覆う筒部（１３）と、この筒部の両端に連なる他部材との連結部（１４）（１５）とを備えたラックハウジング（１０）の立体形状に対応した金型（３８）の、前記連結部に対応する領域に他部材との連結用または挿通用の金属円環（２６）（３０）（３１）（３２）（３４）（３６）をセットするとともに、前記筒部に対応する領域に、繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸させた少なくとも２層の繊維強化複合材（１８）を積層してなる、加熱された２枚のプリプレグ（３７）をセットする工程、
前記金型を型締めして、２枚のプリプレグを、それぞれ筒部の半周分の半筒体（１７）と、当該半筒体の周方向の両端から筒部の軸方向の全長に亘って外方へ延設された平板状の接続部（１６）とを有する形状にプレス成形するとともに、両半筒体をそれぞれの接続部の側面同士で結合させて筒部を形成する工程、および
前記連結部および筒部に対応する領域の全体にフィラー（１９）を含む熱可塑性樹脂を射出成形して、金属円環が一体化された連結部を形成するとともに、当該連結部と筒部とを一体化する工程、
を含むラックハウジングの製造方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、前記射出成形の工程で、フィラーを含む熱可塑性樹脂により、結合させた接続部を覆うリブ（２０）を形成する請求項１に記載のラックハウジングの製造方法である。
請求項３記載の発明は、前記射出成形の工程で、繊維シートに含浸させた熱可塑性樹脂よりもメルトフローレートの大きい熱可塑性樹脂を射出成形する請求項１または２に記載のラックハウジングの製造方法である。
【００１０】
請求項４記載の発明は、前記請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法によって製造され、前記筒部を構成する隣り合う少なくとも２層の繊維強化複合材の結合がフィラーの貫通によって補強されているとともに、前記筒部と、この筒部の両端に連なる前記連結部が、フィラーを含む熱可塑性樹脂によって一体に形成されているラックハウジングである。
【００１１】
なおこの項において、括弧内の英数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１記載の発明によれば、熱可塑性樹脂を用いたＣＦＲＴＰ（Carbon Fiber Reinforced Thermo Plastics）等の繊維強化複合材からなる２枚のプリプレグを用いてプレス成形によって筒部を形成する工程と、フィラーを含む熱可塑性樹脂を用いて射出成形によって連結部を形成するとともに各部を一体化する工程の２工程を、同じ金型を用いて連続して実施できる。
【００１３】
また熱可塑性樹脂を用いたプリプレグから筒部を形成する工程は、熱硬化性樹脂を用いるもののように硬化温度まで昇温させる昇温時間や熱硬化性樹脂が完全硬化するまでの硬化時間、ならびにその間加熱し続けるエネルギーが不要であり、続く射出成形後に金型から取り出すだけでラックハウジングを製造できるため、当該ラックハウジングの製造に要する時間とエネルギーを大幅に削減できる。
【００１４】
そのため請求項１記載の発明によれば、筒部と連結部がともに熱可塑性樹脂を含む複合材からなり、全体がアルミダイキャスト等によって形成された従来のものに比べて軽量化されたラックハウジングをできるだけ短時間かつ少ないエネルギーによって効率よく製造することが可能となる。
しかも請求項１記載の発明によれば、半筒体を構成する隣り合う少なくとも２層の強化複合材の層間や、当該半筒体同士の接合部の側面を構成し互いに接触する２層の強化複合材の層間を、それぞれの繊維強化複合材に含まれていた熱可塑性樹脂に加えて、射出成形によって繊維強化複合材間および繊維強化複合材中に浸透させた熱可塑性樹脂、ならびに少なくとも２層の繊維強化複合材間を貫通させたフィラーによって強固に結合できる。したがって筒部の強度を、従来の熱硬化性樹脂からなるものと同等またはそれ以上とすることもできる。
【００１５】
さらに請求項１記載の発明によれば、上記のように射出成形によって筒部を形成する繊維強化複合材間および繊維強化複合材中に熱可塑性樹脂を浸透させ、かつフィラーを貫通させているため、当該熱可塑性樹脂からなる連結部と筒部とを強固に一体化できる。その上、フィラーの補強効果によって筒部と連結部の強度も向上できる。
請求項２記載の発明によれば、半筒体同士の結合させた接続部を覆うように形成したリブによって上記接続部の接続を補強でき、筒部の強度をさらに向上できる。
【００１６】
請求項３記載の発明によれば、射出成形した熱可塑性樹脂とフィラーとを、繊維強化複合材間および繊維強化複合材中により一層良好に浸透させて筒部の強度を向上し、かつ連結部と筒部とをより一層強固に一体化できる。
請求項４記載の発明によれば、上記の製造方法によって効率よくコスト安価に製造され、軽量でしかも必要な強度と剛性を有するラックハウジングを提供でき、自動車等の車両の軽量化、省エネルギー化に貢献できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のラックハウジングを組み込むことができる、ステアリング装置の一例の概略図である。
【図２】本発明のラックハウジングの、実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図３】図(a)は、図２の例のラックハウジングのうち筒部の断面図、図(b)は、図(a)の一部を拡大した断面図である。
【図４】図(a)(b)はそれぞれ、図２のラックハウジングを本発明の製造方法によって製造する一工程を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１は、本発明のラックハウジングを組み込むことができる、ステアリング装置の一例の概略図である。
図１を参照して、ステアリング装置１は、ハンドル２と一体回転可能に連結されたステアリングシャフト３、ステアリングシャフト３に自在継手４を介して連結されたインターミディエートシャフト５、インターミディエートシャフト５に自在継手６を介して連結されたピニオンシャフト７、およびピニオンシャフト７に設けられたピニオン歯７ａに噛み合うラック歯８ａを有して、自動車の左右方向に延びる転舵軸としてのラック軸８を備えている。
【００１９】
ピニオンシャフト７およびラック軸８により、ラックアンドピニオン機構からなる操舵機構９が構成されている。
ラック軸８は、車体に固定されるラックハウジング１０内に図示しない複数の軸受を介して直線往復動自在に支持されている。ラック軸８の両端部はラックハウジング１０の両側へ突出し、各端部にはそれぞれタイロッド１１が結合されている。
【００２０】
各タイロッド１１は、図示しないナックルアームを介して対応する操向輪１２に連結されている。
ハンドル２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、その回転がピニオン歯７ａおよびラック歯８ａによって自動車の左右方向に沿うラック軸８の直線運動に変換されて操向輪１２が転舵される。
【００２１】
図２は、本発明のラックハウジングの、実施の形態の一例を示す斜視図である。また図３(a)は、図２の例のラックハウジングのうち筒部の断面図、図３(b)は、図３(a)の一部を拡大した断面図である。
図２を参照して、この例のラックハウジング１０は、ラック軸を覆う筒部１３と、当該筒部１３の両端に一体に連なる他部材との連結部１４、１５とを備えている。
【００２２】
図２、図３(a)(b)を参照して、筒部１３は、その半周分の断面形状を有しかつその周方向の両端を当該筒部１３の軸方向の全長に亘って外方へ折曲させて平板状の接続部１６とした断面形状を有する２つの半筒体１７を、当該接続部１６の側面同士で結合させて形成されている。
かかる接続部１６を含む半筒体１７の全体は、繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸させてなる複数層が積層され、熱可塑性樹脂を介して一体化された繊維強化複合材１８からなる。
【００２３】
また積層された複数層の繊維強化複合材１８は、そのうち少なくとも２層の繊維強化複合材１８をランダムに貫通させたフィラー１９によって層間の結合が補強されて、当該層間でのはく離やそれによる強度や耐衝撃性、ヒートショック性等の低下が防止されている。
また接続部１６の側面を構成し、当該接続部１６同士を結合させるべく互いに積層された２層の繊維強化複合材１８も熱可塑性樹脂を介して一体化されているとともに、かかる２層を含む繊維強化複合材１８をランダムに貫通させたフィラー１９によって結合が補強されており、これによって半筒体１７同士のはく離も防止されている。
【００２４】
結合された状態で筒部１３の径方向外方に突出する接続部１６はリブ２０によって被覆されている。リブ２０は、筒部１３の軸方向の全長に亘って一体に設けられている。これにより接続部１６同士の結合をさらに補強してはく離をより一層確実に防止できる。
筒部１３の外周の、２つのリブ２０の周方向の中間位置には、当該筒部１３の軸方向の全長に亘ってリブ２１がリブ２０と平行に設けられている。また筒部１３の外周の、軸方向の２箇所の中間位置には、リブ２０、２１と直交させて筒部１３の全周に亘る円環状のリブ２２が設けられている。
【００２５】
また筒部１３の内周は、接続部１６を径方向外方へ折曲させて生じた凹部２３を含めて、当該凹部２３を埋めるように被覆２４によって被覆されている。これにより筒部１３の内周を平滑化してラック軸８との摺動特性等を向上できる。
リブ２０〜２２、ならびに被覆２４は、いずれも次に説明する連結部１４、１５とともにフィラー１９を含む熱可塑性樹脂によって一体に形成されている。
【００２６】
図１、図２を参照して連結部１４は、全体がフィラー１９を含む熱可塑性樹脂によって、筒部１３の一端から連続する略筒状に形成され、当該筒部１３側と反対側がラック軸８の一端部をラックハウジング１０の外へ突出させるための開口２５とされている。
開口２５には、当該開口２５を補強するとともに、ラック軸８の直線運動を許容しつつ開口２５を閉じる図示しないブーツを取り付けるための金属円環２６が一体化されている。
【００２７】
また連結部１４の側面にはピニオンシャフト７が挿通される開口２７と、図示しないラックガイド挿入のための開口２８が形成されているとともに、ラックハウジング１０を車体に固定するための取付部２９が突設されている。
開口２７には、当該開口２７を補強するとともに図示しないピニオンシャフトのカバーを取り付けるための金属円環３０が一体化されている。
【００２８】
また開口２８には、当該開口２８を補強するとともに図示しないラックガイドを挿入したのち開口２８を閉じる、これも図示しない封止部材を取り付けるための金属円環３１が一体化されている。
さらに取付部２９はフィラー１９を含む熱可塑性樹脂によって連結部１４と一体に形成されているとともに、取り付けのためのボルト等が挿通される通孔を備えた金属円環３２が一体化されている。
【００２９】
連結部１５は、全体がフィラー１９を含む熱可塑性樹脂によって、筒部１３の他端から連続する略筒状に形成され、当該筒部１３側と反対側がラック軸８の他端部をラックハウジング１０の外へ突出させるための開口３３とされている。
開口３３には、当該開口３３を補強するとともに、ラック軸８の直線運動を許容しつつ開口３３を閉じる図示しないブーツを取り付けるための金属円環３４が一体化されている。
【００３０】
また連結部１５の側面には、ラックハウジング１０を車体に固定するための取付部３５が突設されている。
取付部３５はフィラー１９を含む熱可塑性樹脂によって連結部１５と一体に形成されているとともに、取り付けのためのボルト等が挿通される通孔を備えた金属円環３６が一体化されている。
【００３１】
図４(a)(b)はそれぞれ、図２のラックハウジングを本発明の製造方法によって製造する一工程を説明する断面図である。
図４(a)を参照して、この例では半筒体１７のもとになる２枚の平板状のプリプレグ３７を当該半筒体１７の形状にプレス成形するとともに結合させて筒部１３を形成するプレス成形の工程と、フィラー１９を含む熱可塑性樹脂を射出成形して筒部１３の両端に連なる連結部１４、１５を形成する射出成形の工程を実施するために、射出成形用の金型３８を用いる。
【００３２】
金型３８は、筒部１３に対応する領域に当該筒部１３の内径に対応する外径を有する柱状の内型３９と、２組の外型４０とを備えている。
また外型４０には、それぞれ型締めの際に互いに当接させる合わせ面４１が設けられているとともに、当該合わせ面４１から凹入させて、筒部１３の外径に対応する内径と筒部１３の軸方向の全長に対応する長さを有する半周分の凹部４２が形成されている。
【００３３】
また外型４０には、凹部４２と連通させてリブ２０〜２２に対応する凹溝４３〜４５も形成されている。すなわち凹部４２の合わせ面４１での開口部には、リブ２０の半分の厚み分の深さを有しかつ凹部４２の全長に亘る凹溝４３が形成されている。
また凹部４２の最奥部には、リブ２１に対応し凹部４２の全長に亘る凹溝４４が形成されている。さらに凹部４２の、筒部１３の軸方向の２箇所にはリブ２２に対応する円弧状の凹溝４５が形成されている。
【００３４】
さらに図では右側の外型４０には、図示しない射出成型機のノズルの先端と接続されて金型３８内にフィラー１９を含む熱可塑性樹脂を注入するためのゲート４６が設けられている。
また図示していないが、金型３８の上記筒部１３に対応する領域の軸方向の両側（紙面手前側と奥側）には、図２に示す連結部１４、１５の立体形状に対応しかつその所定の箇所に先に説明した金属円環２６、３０、３１、３２、３６をセットする保持部を備えた領域が連成されている。
【００３５】
かかる金型３８を使用して図２のラックハウジング１０を製造するには、まず半筒体１７のもとになる２枚の平板状のプリプレグ３７を用意する。
平板状のプリプレグ３７は、例えば繊維シートに熱可塑性樹脂を含浸させてなる繊維強化複合材１８を複数層、重ね合わせた状態で熱プレスを用いて加圧下で熱可塑性樹脂の融点付近まで加熱して各繊維強化複合材１８中の熱可塑性樹脂を溶融一体化させることで形成される。
【００３６】
次いでこの２枚の平板状のプリプレグ３７を、例えばオーブンや赤外線ヒータを用いて熱可塑性樹脂の融点付近まで加熱して軟化ないし溶融させた状態で、それぞれ内型３９と２組の外型４０との間に挿入する（図４(a)）。
また図示していないが金型３８の、連結部１４、１５に対応する領域の保持部に各金属円環２６、３０、３１、３２、３６をセットする。
【００３７】
次いで図４(b)を参照して、２組の外型４０を間に内型３９を挟んでそれぞれの合わせ面４１同士で合わせて型締めすることにより、それぞれのプリプレグ３７を半筒体１７の形状にプレス成形するとともに接続部１６で互いに結合させる。
そして図中に白矢印で示すように金型３８内に、ゲート４６を通してフィラー１９を含む熱可塑性樹脂を注入する。
【００３８】
そうすると複数層の繊維強化複合材１８を、それぞれの繊維強化複合材１８中に含まれる熱可塑性樹脂に加えて、射出成形によって繊維強化複合材１８間および繊維強化複合材１８中に浸透させた熱可塑性樹脂、ならびに積層された少なくとも２層の繊維強化複合材１８を貫通するフィラー１９によってより強固に結合させて、筒部１３のもとになる半筒体１７が形成される。
【００３９】
また接続部１６の側面を構成し当該接続部１６同士を結合させるべく積層された２層の繊維強化複合材１８を熱可塑性樹脂を介して結合させるとともに、かかる２層を含む繊維強化複合材１８を貫通するフィラー１９によって結合を補強して半筒体１７同士を一体化させて筒部１３が形成される。
またゲート４６を通してフィラー１９を含む熱可塑性樹脂を注入することにより、形成した筒部１３の外周には各リブ２０〜２２が一体に形成され、上記筒部の内周は被覆２４によって被覆される。
【００４０】
それとともに、筒部１３の一端側には金属円環２６、３０、３１、３２を一体化した連結部１４、上記筒部１３の他端側には金属円環３６を一体化した連結部１５がそれぞれ一体に形成される。
このあと、金型３８を開いて取り出すことで図２に示すラックハウジング１０が製造される。
【００４１】
かかる製造方法によれば、熱可塑性樹脂を用いたＣＦＲＴＰ等の繊維強化複合材からなる２枚のプリプレグ３７を用いてプレス成形によって筒部１３を形成する工程と、フィラーを含む熱可塑性樹脂を用いて射出成形によって連結部１４、１５を形成するとともに各部を一体化する工程の２工程を、同じ金型３８を用いて連続して実施できる。
また筒部１３を形成する工程は、熱硬化性樹脂を用いるもののように昇温時間や硬化時間、ならびにその間加熱し続けるエネルギーが不要であり、続く射出成形後に金型３８から取り出すだけでラックハウジング１０を製造できるため、その製造に要する時間とエネルギーを大幅に削減できる。
【００４２】
そのため筒部１３と連結部１４、１５がともに熱可塑性樹脂を含む複合材からなり、全体がアルミダイキャスト等によって形成された従来のものに比べて軽量化されたラックハウジング１０をできるだけ短時間かつ少ないエネルギーによって効率よく製造できる。
しかも製造されたラックハウジング１０は、筒部１３を構成する隣り合う少なくとも２層の繊維強化複合材１８の結合がフィラー１９の貫通によって補強されているとともに、かかる筒部１３と連結部１４、１５が、フィラーを含む熱可塑性樹脂によって一体に形成されているため、軽量でしかも必要な強度と剛性を有しており、自動車等の車両の軽量化、省エネルギー化に貢献できる。
【００４３】
繊維強化複合材１８のもとになる繊維シートとしては、例えば炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等の種々の繊維からなる織布、不織布、ストランド等が挙げられる。繊維シートの種類は適宜変更できる。
また繊維シートに含浸させる熱可塑性樹脂としては、ポリアミド６６、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の、一般的な熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂の種類は適宜変更できる。
【００４４】
射出成形する熱可塑性樹脂としては、繊維シートに含浸させる熱可塑性樹脂と良好な相溶性を有する同種または異種の熱可塑性樹脂が挙げられる。特に同種の熱可塑性樹脂が好ましい。
また射出成形する熱可塑性樹脂としては、繊維シートに含浸させる熱可塑性樹脂よりもメルトフローレートが大きいものを選択して用いるのが好ましい。
【００４５】
メルトフローレートが大きく流動性に優れた熱可塑性樹脂を射出成形することで、当該熱可塑性樹脂とフィラー１９とを、繊維強化複合材１８の層間、および繊維強化複合材１８中に良好に浸透させて、層間でのはく離をさらに良好に防止できる。
かかる効果の点で、射出成形する熱可塑性樹脂としては、メルトフローレートが３０ｇ／１０ｍｉｎ以上、特に５０ｇ／１０ｍｉｎ以上であるものを用いるのが好ましい。メルトフローレートがこの範囲未満では、熱可塑性樹脂とフィラー１９とを、繊維強化複合材の層間、および繊維強化複合材中に良好に浸透させて、層間でのはく離を防止する効果が得られないおそれがある。
【００４６】
フィラー１９としては、積層された少なくとも２層の繊維強化複合材１８を貫通してその結合を補強しうる、繊維状または板状の種々のフィラーが挙げられる。
特に長繊維状の炭素繊維が好ましい。炭素繊維はそれ自体が高強度である上、長繊維とすることで２層以上の積層された繊維強化複合材１８を貫通できるため、結合の補強効果に優れている。
【００４７】
炭素繊維等の長繊維状の繊維の繊維長は、上記の効果を得るために、繊維強化複合材１８の厚み以上で、かつ１０ｍｍ以下であるのが好ましい。繊維長が１０ｍｍ以下であるのが好ましいのは、射出成形によって、繊維をできるだけスムースかつ均一に、繊維強化複合材１８中に分散させるためである。
本発明の構成は、以上で説明した各図の例には限定されず、種々の形状、構造を有するラックハウジングの製造に適用可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１：ステアリング装置、２：ハンドル、３：ステアリングシャフト、４：自在継手、５：インターミディエートシャフト、６：自在継手、７：ピニオンシャフト、７ａ：ピニオン歯、８：ラック軸、８ａ：ラック歯、９：操舵機構、１０：ラックハウジング、１１：タイロッド、１２：操向輪：１３：筒部、１４、１５：連結部、１６：接続部、１７：半筒体、１８：繊維強化複合材、１９：フィラー、２０、２１、２２：リブ、２３：凹部、２４：被覆、２５、２７、２８、３３：開口、２６、３０、３１、３２、３４、３６：金属円環、２９、３５：取付部、３７：プリプレグ、３８：金型、３９：内型、４０：外型、４１：合わせ面、４２：凹部、４３、４４、４５：凹溝、４６：ゲート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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