(57)【要約】【課題】既設管に生じたひびや亀裂等、局所的に生じた補修対象箇所を補修する既設管部分補修方法であって、止水性が確保され、低下した既設管の強度を向上させることのできる既設管部分補修方法を提供すること。【解決手段】既設管１００の補修対象箇所を補修する既設管部分補修方法であって、前記補修対象箇所を含む前記既設管１００の内面をその全周に亘って被覆可能な幅を有する硬化状態で筒状のライニング材１２を、硬化前の変形性を有する状態で前記補修対象箇所の内側に配置する配置工程と、拡径状態で前記ライニング材１２の内径以上の外径を有する拡径可能な筒状スリーブ２０を、前記ライニング材１２の内側に配置した後、前記筒状スリーブを拡径することにより、前記ライニング材１２を前記既設管の１００内面に押圧し、密着させる密着工程と、前記密着した状態を維持した状態で前記ライニング材を硬化させる硬化工程と、を含む既設管部分補修方法。【選択図】図１２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管の補修対象箇所を補修する既設管部分補修方法であって、
前記補修対象箇所を含む前記既設管の内面をその全周に亘って被覆可能な幅を有する硬化状態で筒状のライニング材を、硬化前の変形性を有する状態で前記補修対象箇所の内側に配置する配置工程と、
拡径状態で前記ライニング材の内径以上の外径を有する拡径可能な筒状スリーブを、前記ライニング材の内側に配置した後、前記筒状スリーブを拡径することにより、前記ライニング材を前記既設管の内面に押圧し、密着させる密着工程と、
前記密着した状態を維持した状態で前記ライニング材を硬化させる硬化工程と、
を含む既設管部分補修方法。
【請求項２】
前記配置工程は、
予め前記既設管の内面に係止用部材を固定し、該係止用部材の係止部に前記ライニング材を係止することにより行うことを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記配置工程は、
一方の端部に係止孔を有し、他方の端部に係止部を有する板部材を筒状に曲げ、前記係止孔に前記係止部を係止させることにより固定される筒状体を、前記ライニング材の内側に配置し、前記固定して行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記筒状スリーブと前記ライニング材との間に配置される筒状のベース部と、該ベース部の幅方向両端部の外周上に周方向に延在し、前記既設管の内面に密着する環状の突条部と、を有する環状シート部材を前記筒状スリーブの外周上に被装した後、前記密着工程を行うことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の方法。
【請求項５】
既設管の内面を部分的に被覆する硬化形成された筒状のライニング材と、
拡径状態で前記ライニング材の内径以上の外径を有する筒状スリーブと、
を有する既設管部分補修構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水管等の既設管の局所的に発生した亀裂やひび、継ぎ目の離間等を部分的に補修する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
下水管等の既設管は長年の使用により劣化し、その耐用年数は一般に約５０年とされているため、耐用年数を超えた下水管は年々増加している。老朽化した下水管は変形や亀裂等が生じているため、下水の流下機能が低下しており、また、亀裂等を介して下水管周囲の地下水や土砂が下水管内に流入することにより地中に空洞が生じるため地面陥没の原因になっている。さらに、地中に埋設される下水管は地震等の地盤変動による影響を受けやすいという事情もあり、所定の時期に何らかの補修が必要となるのが現状である。
【０００３】
下水管の補修方法には、人孔間に設置された下水管全体を補修する全体補修（スパン補修）と、特定箇所の亀裂や破損等を部分的に補修する部分補修がある。一般に、全体補修は下水管全体が老朽化し破損箇所が多く、強度も低下している場合に採用され、部分補修は下水管全体の強度は一定の水準にあるものの、部分的に亀裂や破損が生じたり、下水管を構成するヒューム管等の構成単位管同士の接合部における漏水が生じて周囲の地下水や土砂が下水管内に流入している場合に採用される。
【０００４】
部分補修方法としては、例えば特許文献１に記載の補修用被覆体を用いた補修方法が知られている。特許文献１に記載の補修用被覆体を図２３に示している。この補修用被覆体１１０は、補修対象の既設管１００の周方向に並べて配置される３枚のスリーブ構成部材１１２からなるスリーブ１１４と、スリーブ１１４の外周上に被装され且つスリーブ１１４の外周面と既設管１００内周面との間に挟装される環状の弾性シート部材１１６と、スリーブ１１４の複数のスリーブ構成部材１１２の互いに対向する対向端部１１３間に介在させる介在部材１１８とを有している。弾性シート部材１１６は、その外周面上の幅方向両端部に、周方向に延在し且つ外方に突出形成された突条部１１６ａを有している。
【０００５】
この補修用被覆体を用いて既設管を補修するには、弾性シート部材１１６が被装された筒状スリーブ１１４を既設管１００内の補修対象箇所に搬送・配置し、次いで介在部材１１８を隣り合うスリーブ構成部材１１２の対向端部１１３間に介在させることにより、スリーブ構成部材１１２を互いに離間する方向に移動させてスリーブ１１４の径を拡大させ、これによって弾性シート部材１１６を既設管１００内周面に押圧した状態で固定することにより行われる。
【０００６】
この補修用被覆体によれば、弾性シート部材１１６の突条部１１６ａが既設管の内面に押圧されて圧縮した状態で設置されるので、既設管の亀裂等を介して流入する地下水や土砂がそこで遮断され、止水性を確保することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−１３０２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１の補修用被覆体は止水性を確保することができるものの、既設管に亀裂等が生じることにより管の強度が低下している場合にその強度を回復させるには十分ではない。すなわち、特許文献１の補修用被覆体は、ゴム製の弾性シート部材と、薄い板状のスリーブ構成部材からなるスリーブから構成されているので、管の強度の向上機能は十分なものとはいえない。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、既設管に生じたひびや亀裂、あるいは隣り合う管構成単位管同士の離間等、局所的に生じた補修対象箇所を補修する既設管部分補修方法であって、止水性が確保され、低下した既設管の強度を向上させることのできる既設管部分補修方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の既設管部分補修方法は、
既設管の補修対象箇所を補修する既設管部分補修方法であって、
前記補修対象箇所を含む前記既設管の内面をその全周に亘って被覆可能な幅を有する硬化状態で筒状のライニング材を、硬化前の変形性を有する状態で前記補修対象箇所の内側に配置する配置工程と、
拡径状態で前記ライニング材の内径以上の外径を有する拡径可能な筒状スリーブを、前記ライニング材の内側に配置した後、前記筒状スリーブを拡径することにより、前記ライニング材を前記既設管の内面に押圧し、密着させる密着工程と、
前記密着した状態を維持した状態で前記ライニング材を硬化させる硬化工程と、
を含むことを特徴とする。
【００１１】
この構成によれば、既設管の亀裂やひび、離間等の補修対象箇所を含む内周面に未硬化状態の変形性のあるライニング材を筒状スリーブで押圧することにより、ライニング材が亀裂などの補修対象箇所に浸入し且つその内周面を覆う形で硬化形成されるので、既設管の周囲から亀裂等を介して地下水や土砂が流入することを阻止することができる。また、既設管の内周面上に硬化形成されるライニング材の存在により、低下した既設管の強度を向上させることができる。さらに、筒状スリーブによりライニングを押圧した状態で硬化させることにより、ライニング材の硬化収縮を防止できるので、硬化したライニング材と既設管との間に隙間が生じることなく、ライニング材の良好な設置状態を得ることができる。したがって、止水性の確保及び管強度の向上が図られた部分補修構造を形成することができる。
【００１２】
請求項２に記載の既設管補修方法は、
前記配置工程は、予め前記既設管の内面に係止用部材を固定し、該係止用部材の係止部に前記ライニング材を係止することにより行うことを特徴とする。
【００１３】
この構成によれば、筒状スリーブをライニング材の内側に導入しやすいように予めライニング材を既設管の内面に近い位置に係止しておくことで、ライニング材の内側で筒状スリーブを拡径する作業を容易ならしめることができる。
【００１４】
請求項３に記載の既設管部分補修方法は、
前記配置工程は、一方の端部に係止孔を有し、他方の端部に係止部を有する板部材を筒状に曲げ、前記係止孔に前記係止部を係止させることにより固定される筒状体を、前記ライニング材の内側に配置し、前記固定して行うことを特徴とする。
【００１５】
この構成によれば、筒状スリーブをライニング材の内側に導入しやすいように予めライニング材を既設管の内面に近い位置に配置しておくことができるので、ライニング材の内側で筒状スリーブを拡径する作業を容易ならしめることができる。
【００１６】
請求項４に記載の既設管部分補修方法は、
前記筒状スリーブと前記ライニング材との間に配置される筒状のベース部と、該ベース部の幅方向両端部の外周上に周方向に延在し、前記既設管の内面に密着する環状の突条部と、を有する環状シート部材を前記筒状スリーブの外周上に被装した後、前記密着工程を行うことを特徴とする。
【００１７】
この構成によれば、環状シート部材に設けられた突条部が既設管の内面に接触した状態で各部材が固定されるので、亀裂等を介して流入し得る地下水の管路内への流入をその突条部によって更に確実に阻止することができる。
【００１８】
また、本発明は、既設管の内面を部分的に被覆する硬化形成された筒状のライニング材と、拡径状態で前記ライニング材の内径以上の外径を有する筒状スリーブと、を有する既設管部分補修構造を提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の既設管部分補修方法によれば、既設管の補修対象箇所を覆うように硬化形成されたライニング材の存在により、止水性の確保及び管強度の向上が図られた万全な部分補修構造を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】（Ａ）はライニング材を既設管内に配置した状態を示す斜視図であり、（Ｂ）はその断面図である。
【図２】筒状スリーブを示す斜視図である。
【図３】スリーブ構成部材を示す斜視図である。
【図４】隣り合うスリーブ構成部材の接続部分を示す説明図である。
【図５】介在部材の平面図（ａ）及び側面図（ｂ）である。
【図６】筒状スリーブの仮組み状態を示す正面図である。
【図７】拡径治具を示す斜視図である。
【図８】拡径治具を用いた筒状スリーブの拡径作業を説明する図である。
【図９】図８のＸ―Ｘ線方向から矢視した断面図である。
【図１０】介在部材の取付作業を説明する説明図である。
【図１１】介在部材の取付状態を説明する要部拡大図である。
【図１２】（Ａ）は密着工程を終えた状態の既設管内斜視図であり、（Ｂ）は硬化工程を終えた状態の断面図である。
【図１３】カバーの説明図である。
【図１４】係止用部材を既設管内面に設置した状態を示す説明図である。
【図１５】係止用部材を示す斜視図である。
【図１６】ライニング材を係止用部材に係止した状態を示す説明図である。
【図１７】（Ａ）は筒状体の斜視図であり、（Ｂ）は筒状体の展開図である。
【図１８】（Ａ）は筒状体をライニング材の内側に配置した状態を示す斜視図であり、（Ｂ）はその要部詳細図である。
【図１９】弾性シート部材を示す斜視図である。
【図２０】弾性シート部材の断面図（ａ）及び要部詳細図（ｂ）である。
【図２１】突条部の他の例を示す断面図である。
【図２２】（Ａ）は補修方法を終えた状態を示す斜視図であり、（Ｂ）は断面図である。
【図２３】従来の既設管部分補修に使用される補修用被覆体の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照して本発明を詳細に説明する。図１（Ａ）はライニング材１２を既設管１００内に配置した状態を示す説明図であり、図１（Ｂ）はその断面図である。既設管１００には局所的に亀裂やひび等の補修対象箇所（図示せず）が発生して強度が低下し、周囲から地下水や土砂が既設管１００内に流入している状況にある。
【００２２】
本発明における配置工程では、補修対象箇所を含む既設管１００の内面をその全周に亘って被覆するための硬化性のライニング材１２を既設管１００内の補修対象箇所内側に配置する。配置工程を行う前には、必要に応じて既設管１００の内面を洗浄し、内面に付着した汚れ等の除去作業が行われる。
【００２３】
ライニング材１２は、補修対象箇所を覆うことが可能な幅を有する筒状のライニング材であり、その外径は既設管１００の内径と略同一とされている。
【００２４】
ライニング材１２としては、ガラス繊維等の繊維材からなる基材に硬化性樹脂組成物を含浸したライニング材を用いることができる。硬化性樹脂組成物としては経時的に硬化する樹脂組成物や熱で硬化する樹脂組成物を使用することができる。経時的に硬化する樹脂組成物としてはエポキシ樹脂等が挙げられる。経時的に硬化する樹脂組成物を用いる場合には、施工現場にて基材に樹脂組成物を含浸することが望ましい。例えばエポキシ樹脂を用いる場合には、エポキシ樹脂主材と硬化剤を現場にて混合した後、その混合物を基材に含浸する。
【００２５】
硬化前のライニング材は柔らかく変形性があるので、図１（Ａ）及び（Ｂ）で示されているように、配置工程が完了した状態では、ライニング材１２はその下側が既設管１００の下側の曲面の形状に沿って配置される一方で、上側は凹んだ状態にあり、下側と上側の間には若干の空間２００が存在している。ライニング材１２をこのように配置し、後述する筒状スリーブ（図２に図示）をライニング材１２の内側に配置できる状態として配置工程が完了する。
【００２６】
次にライニング材１２を既設管１００内面に密着させるための密着工程を行う。図２は、密着工程に使用する筒状スリーブの一例を示す斜視図である。筒状スリーブ２０は、周方向に並べて配置された３枚のスリーブ構成部材２２と、各スリーブ構成部材２２の対向端部間に配置されて、隣り合うスリーブ構成部材２２の間を拡げてそのスリーブ同士を離間させつつ固定する介在部材３０とを有する。
【００２７】
図３は、スリーブ構成部材２２の斜視図である。スリーブ構成部材２２は、例えばステンレスなどの金属製であって、ほぼ一定の曲率半径を有する円弧形状を有しており、その内周面には２本のリブ２２Ａが周方向に延在するように突出形成され、また、幅方向両端部にはフランジ２２Ｂが周方向に連続するように径方向外側に折曲形成されて、剛性の向上が図られている。
【００２８】
図４は、スリーブ構成部材２２の対向端部２４の形状を説明する要部拡大図である。スリーブ構成部材２２の対向端部２４は、スリーブ構成部材２２の幅方向に沿って延在するように略一直線状に形成されており、幅方向両端部にはそれぞれテーパ状の傾斜部２５が設けられている。また、幅方向中央部で一方のリブ２２Ａ寄り位置には、矩形の切欠部２６が形成されており、該切欠部２６から他方のリブ２２Ａに向かってテーパ状の傾斜部２７が設けられている。
【００２９】
図中で符号２３は、後述する拡径治具４０（図７参照）を着脱自在に取り付けるための係止穴であり、スリーブ構成部材２２の両方の対向端部近傍位置で幅方向に離間して対をなすように設けられている。また、一方の対向端部付近の外周面には、図３に示されるように、対向端部２４から所定長さだけ周方向に突出するように当板部材２８が取り付けられている。当板部材２８は、スリーブ構成部材２２の対向端部２４の間に形成された間隙からライニング材１２が筒状スリーブ２０の内側に突出するのを防止するものであり、スリーブ構成部材２２よりも厚さが薄い、例えばステンレス製の金属板であって、図４に示すように、係止穴２３を外周面から被覆すると共に、対向端部２４に対向する他のスリーブ構成部材２２の係止穴２３も外周面側から被覆する大きさを有している。
【００３０】
介在部材３０は、例えばステンレスなどの錆びない金属製であって、周方向に並べて配置されたスリーブ構成部材２２の互いに対向する対向端部２４間に介在させることにより、各スリーブ構成部材２２で構成される筒状スリーブ２０で上述したライニング材１２（図１参照）を既設管１００の内面に押圧して密着させるとともに、スリーブ構成部材２２同士を互いに接続するものである。本実施の形態では、図２に示すように、１つの接続部分において計３個の介在部材３０が取り付けられ、筒状スリーブ２０全体で合計９個の介在部材３０が使用される。なお、中央の切欠部２６は設けないことも可能であり、１つの接続部分当たり２個の介在部材を使用する構成としてもよい。
【００３１】
この介在部材３０は、図５に示すように、スリーブ構成部材２２の対向端部２４を挿入可能な間隔を有して互いに対向する２枚の平板部（第１平板部３２、第２平板部３４）と、これらの間に設けられて互いに対向する対向端部２４間に差し込まれることによって、筒状スリーブ２０の拡径動作を行う楔部３６を有している。楔部３６は、対向端部２４の傾斜部２５、２７（図４参照）に対向して当接する一対の対向面３６ａを有しており、平面図である図５（ａ）に示すように、前端から後端に移行するに従って互いの間隔が漸次拡がるように形成されている。
【００３２】
第１平板部３２と第２平板部３４は、先端側の角部が面取りされており、第１平板部３２は、スリーブ構成部材２２の内周面に対向し、第２平板部３４は、スリーブ構成部材２２の外周面に対向する。また、第２平板部３４は、第１平板部３２よりも厚さが薄く形成されており、側面図である図５（ｂ）に示すように、前端から後端に亘って延在する両側縁には面取り加工が施されている。この介在部材３０を、スリーブ構成部材２２の幅方向両側から互いに接近する方向に向かって対向端部２４の間に差し込むことにより、対向端部２４を接続することができ、更に押し込むことによって、楔部３６の対向面３６ａ上で対向端部２４の傾斜部２５、２７を滑動させて、各スリーブ構成部材２２を周方向に互いに離間する方向に移動させることができる。以下、筒状スリーブ２０によるライニング材１２の密着作業について詳細に説明する。
【００３３】
図６は、仮組みした筒状スリーブ２０を示す図である。仮組みは、３枚のスリーブ構成部材２２を周方向に並べて配置し、３ヶ所の接続部分のうち、１ヶ所を予め介在部材３０により接続し、他の２ヶ所の接続部分を互いに重なり合わせて、ライニング材１２の内径よりも小径の円筒形状とし、拡径治具４０を用いてその円筒形状を維持するように仮固定を行う。
【００３４】
拡径治具４０は図７に示すようにＬ字断面のアングル材によって構成されており、スリーブ構成部材２２の係止穴２３（図３に図示）に係入可能な突起部４２と、この突起部４２の係止穴２３への係入によって起立する腕部４４を有しており、腕部４４には、スリーブ構成部材２２を仮固定するための仮固定ボルト４８（図６参照）が挿通される貫通孔４６が穿設されている。
【００３５】
仮固定は、各スリーブ構成部材２２に拡径治具４０を取り付け、腕部４４の貫通孔４６に、仮固定ボルト４８を挿通して固定することによって行われる。これにより、図６に示すように、スリーブ構成部材２２の端部２ヶ所が重なり合わされ、ライニング材１２の内径よりも小さい外径を有した円筒形状とされる。
【００３６】
仮組みは、既設管１００内に既に配置されているライニング材１２（図１（Ａ）及び（Ｂ）参照）の上部を作業者が持ち上げることによりライニング材１２の内側の空間２００を拡げつつ、他の作業者がスリーブ構成部材２２等をライニング材１２の内側に配置して図６の状態とすることにより行う。仮組みは、予め介在部材３０によって接続されている部分が上部に位置するように配置されることが好ましい。これにより、上部での接続部分の作業を省略し、他の下側２ヶ所の接続部分でのみの作業とすることができ、作業者の既設管１００内における作業体勢を楽にし、施工作業を容易ならしめることができる。また、下側２ヶ所を既設管１００内の最下部よりも上方位置に配置することができ、最下部での作業を回避し、既設管１００の最下部を水が流れている場合でも筒状スリーブ２０の取付作業を可能とすることができる。
【００３７】
そして、筒状スリーブ２０によりライニング材１２を既設管１００内面に押圧する作業が行われる。まず、スリーブ構成部材２２の重ね合わされている部分を周方向に離間する方向に移動させる作業が行われる。図８は、拡径治具４０を用いた筒状スリーブ２０の拡径作業を説明する図、図９は、図８のＸ−Ｘ線方向から矢視した断面図である。
【００３８】
まず、拡径治具４０によって仮固定されている２ヶ所の接続部分のうち、一方の接続部分を仮固定している仮固定ボルト４８（図６に図示）を取り外し、図８に示すように、対向する拡径治具４０の腕部４４の間に拡径用ジャッキ５０をセットする。この拡径用ジャッキ５０は、拡径治具４０の腕部４４の間に介在される一対の爪部５１と、これらの爪部５１を油圧の供給によって互いに離反する方向に移動させるシリンダ部５２を有している。
【００３９】
この拡径用ジャッキ５０を一人の作業者が保持し、他の作業者がその近傍位置で油圧供給装置Ｐを駆動することによって、拡径治具４０を互いに離反する方向に付勢する。これにより、互いに重ね合わされているスリーブ構成部材２２の対向端部２４を、図９（ａ）に示す状態から図９（ｂ）に示すように周方向に離間する方向に移動させ、対向端部２４の間に所定の間隙を形成する。
【００４０】
次に、周方向に離間された対向端部２４の間に介在部材３０を取り付ける作業が行われる。介在部材３０は、対向端部２４の間に形成された間隙に、介在部材３０の楔部３６の先端が介在され、第１平板部３２と第２平板部３４の間に対向端部２４が挿入されるように、スリーブ構成部材２２の幅方向両側からそれぞれ差し込まれ、ハンマーなどで後端が叩打されることにより、対向端部２４同士を仮接続する。そして、拡径用ジャッキ５０と拡径治具４０が取り外され、固定ジャッキ５５によって正規の位置に圧入され、スリーブ構成部材２２を相互に接続する。
【００４１】
図１０は、介在部材３０の圧入作業を説明する説明図であり、図１１は、介在部材３０を対向端部２４の間に圧入した取り付け状態を説明する要部断面拡大図である。固定用ジャッキ５５は、図１０に示すように、スリーブ構成部材２２の幅よりも広い間隙を有して対峙する一対の爪部５６と、これらの爪部５６を油圧の供給により互いに接近方向に移動させるシリンダ部５７を有しており、これらの爪部５６が介在部材３０の基端にそれぞれ当接するように、一人の作業者が固定用ジャッキ５５を両手で支持し、他の作業者が固定用ジャッキ５５を両手で支持し、他の作業者がその近傍位置で油圧供給装置Ｐ（図８参照）を駆動することによって、各介在部材３０をスリーブ構成部材２２の幅方向で互いに接近方向に移動させる。
【００４２】
この移動により、介在部材３０は、図１１に示すように、第１平板部３２と第２平板部３４が対向端部２４と当板部材２８との間に挿入される形で圧入される。したがって、スリーブ構成部材２２は、対向端部２４の傾斜部２５が楔部３６の対向面３６ａに当接して周方向に押圧され、更に互いに離間する方向に移動される。そして同様に、他方の接続部分を仮固定している拡径治具４０の仮固定ボルト４８が取り外され、拡径ジャッキ５０で対向端部２４の間に間隙が形成され、固定ジャッキ５５により介在部材３０が圧入される。
【００４３】
したがって、各スリーブ構成部材２２は、互いに周方向に離間する方向に移動され、結果として筒状スリーブ２０を拡径させる。筒状スリーブ２０は拡径状態においてライニング材１２の内径以上の外径を有するため、ライニング材１２が既設管１００内面に押圧され、密着する。以上により、本発明の既設管部分補修方法における密着工程が完了する。図１２（Ａ）は密着工程を終えた斜視図である。図示のように、筒状スリーブ２０と既設管１００の間にライニング材１２が配置され、ライニング材１２の外周面と既設管１００の内周面が密着した状態にある。
【００４４】
次にライニング材１２を硬化させる硬化工程が行われる。ライニング材１２の硬化は、ライニング材１２が経時硬化性の場合には筒状スリーブ２０を設置後、放置することにより硬化させることができる。放置時間は、使用する樹脂組成物によって異なるが、通常３〜１２時間である。また、ライニング材１２が熱硬化性の場合には筒状スリーブ２０を介してヒータ等によりライニング材１２を内側から加熱することによりライニング材１２を硬化させることができる。
【００４５】
図１２（Ｂ）は硬化工程を終えた状態の断面図である。外側から順に既設管１００、硬化したライニング材１２及び筒状スリーブ２０の順で設けられている。このようにして、既設管１００の内周面上に新たな強化層（硬化した筒状のライニング材１２）を形成することで、劣化等により低下した既設管１００の強度を向上させることが可能となる。また、硬化したライニング材により既設管の補修対象箇所１０１の亀裂等が塞がれるので、止水性も確保することができる。ライニング材１２の硬化は、筒状スリーブ１２により既設管１００内面に押圧された状態で行われるので、ライニング材１２の硬化時における収縮を防止でき、硬化したライニング材１２と既設管１００との間に隙間が生じることなく、ライニング材１２の良好な設置状態を得ることができる。
【００４６】
なお、要求される管の強度によってはライニング材１２を硬化した後、筒状スリーブ２０を撤去してもよいが、筒状スリーブ２０を撤去せずそのまま設置し続ければ、硬化したライニング材１２が長期に亘って経時的に収縮するのことも防止でき、硬化したライニング材１２と既設管１００との間に隙間が生じるのを防ぐことができる。
【００４７】
なお、本実施の形態では、図４に示したように、スリーブ構成部材２２の接続部分の強度を補強すべく、スリーブ構成部材２２の幅方向中央部にも介在部材３０が取り付けられる。この介在部材３０は、互いに対向する対向端部２４の切欠部２６によって形成された矩形の開口部から対向端部２４の傾斜部２７間に挿入され、固定用ジャッキ５５（図１０）によって圧入される。したがって、当板部材２８と共にスリーブ構成部材２２の接続部分の強度を補強することができる。
【００４８】
図１３（ａ）は、カバー部材６０の取り付け状態を説明する図であり、図１３（ｂ）は、カバー部材６０の斜視図である。スリーブ構成部材２２の接続部分には、図１３（ａ）に示すように、介在部材３０の取り付け終了後、その接続部分を被覆するようにカバー部材６０が取り付けてもよい。カバー部材６０は、例えばステンレス製等の薄板の金属板を折り曲げ形成したものであり、作業員の手によって取り付けられる。このカバー部材６０を取り付けることによって、既設管１００内を流れてきた異物が介在部材３０やスリーブ構成部材２２の端部に引っかかるのを防止することができる。
【００４９】
本発明の既設管部分補修方法は、作業者が立ち入ることができる比較的管径の大きい既設管に好適に適用することができる。管径の大きさ（内径）は、例えば、７００〜４０００ｍｍ、特に８００〜３５００ｍｍである。
【００５０】
上述したように、ライニング材１２は、無機繊維材又は有機繊維材等から構成される基材に経時的に硬化する樹脂組成物又は熱により硬化する樹脂組成物が含浸されている。樹脂組成物が含浸された基材はその外面及び内面をそれぞれ覆う外側保護フィルム及び内側保護フィルムで被覆されていてもよい。
【００５１】
無機繊維の基材の例としてはガラス繊維や炭素繊維を編む等したものが挙げられる。有機繊維の基材の例としてはポリアミド繊維、ポリエステル繊維等の不織布等が挙げられる。ライニング材の厚さは例えば２〜２０ｍｍである。補修対象の既設管の径が大きいほど、厚みの厚いライニング材を用いることが好ましい。
【００５２】
次に、本発明の方法における配置工程の他の形態について説明する。図１４はライニング材の配置を行うための係止用部材を既設管の内面に固定した状態を示す説明図であり、図１５は係止用部材の斜視図である。図示されているように既設管１００の補修対象箇所の内面１００ａには複数の係止用部材７０が周方向に間隔を開けて設置されている。図１５に示したように、係止用部材７０は、略矩形状の平板部７２と、平板部７２の一方の面７２ａの中央から起立するように設けられた係止部７４を有している。係止部７４は直線部７４ａと先端の折曲部７４ｂを有している。
【００５３】
係止用部材７０の既設管内面１００ａへの設置は、係止用部材７０の平板部７２の係止部７４が設けられていない方の面７２ｂに接着剤を塗布して既設管内面１００ａに接着させて固定することにより行うことができる。別の方法として、係止用部材７０の平板部７２に孔部を設けて、その孔部を介してボルトを既設管１００内面に打ち付ける方法でもよい。
【００５４】
係止用部材７０は、その設置状態において折曲部７４ｂの先端が上側を向くように設置される。これにより、ライニング材１２の係止用部材７０への係止作業をスムーズに行うことができる。図１６は、ライニング材１２を係止用部材７０に係止した状態を示す断面図である。図示のように、ライニング材１２の上側部分は係止用部材７０に係止されて吊り下げられた状態となり、ライニング材１２の下側部分は既設管１００の内面形状に沿って載置された状態となる。このようにしてライニング材１２を係止させることでライニング材１２の配置工程が完了する。その後、上述したのと同様に筒状スリーブ２０（図２参照）によるライニング材１２の密着作業及び硬化作業が行われる。係止用部材７０は、図示のように、既設管１００の下側には設けられていなくてよく、少なくとも上側に設けられていればよい。
【００５５】
先に述べた実施の形態では、図１（Ａ）及び（Ｂ）のライニング材配置状態から筒状スリーブをその内側に導入するには、上側が凹んだ状態で配置されたライニング材１２の当該上側部分を作業者が持ち上げ、ライニング材１２の内側に筒状スリーブを配置できる空間を拡げ、他の作業者がその空間に筒状スリーブを配置・拡径する作業を行う必要があるが、本実施の形態では、予めライニング材１２が既設管内面に沿うように係止することで、筒状スリーブの配置・拡径作業を着実に行うことができるので、施工作業の簡略化や正確化が図られる。
【００５６】
次に、本発明の方法における配置工程の更なる他の形態について説明する。図１７（Ａ）は、ライニング材の配置工程に使用する筒状体を示す斜視図であり、図１７（Ｂ）は筒状体の展開図である。図示のように、筒状体８０は、１枚の板部材８２が曲げられて筒状に整形された形状を有する。板部材８２の長さ方向の一方の端部には、複数の係止孔８４が長さ方向（周方向）に所定間隔を空けて複数設けられている。一方、他方の端部には係止部８６が形成されている。係止孔８６は、板部材８２を曲げて丁度良い径となる位置で両端を固定するために複数設けられており、径の大きさを調整することが可能となっている。係止部８６は他方の端部から長さ方向（周方向）外側に延出するように形成されている。
【００５７】
図１８（Ａ）は、ライニング材１２を筒状体８０で配置した状態を示す説明図であり、（Ｂ）はその要部詳細図である。まず、図１に示したように、既設管１００内にライニング材１２を導入した後、ライニング材１２の内側に、図１７で示した筒状体８０を配置し、係止部８６を最適な係止孔８４に係止させる。係止した状態の筒状体８０の外径は、ライニング材１２の内径と略同一であり、筒状体８０の外面がライニング材１２の内面と接触し、これにより、ライニング材１２の配置状態の形状が断面円形に維持された状態となる。なお、図中、符号８５で示した耳部５５は係止作業において作業者が把持する部分であり、必要に応じて設けらればよい。耳部５５は、ライニング材１２の幅方向端部が垂れ下がるのを防止する機能も有する。したがって、耳部５５が既設管１００内において上側に位置するように筒状体８０を配置することが好適である。板部材８２の耳部５５が設けられていない箇所の幅は、ライニング材１２の幅の１／５〜１／３程度であればよく、耳部５５が設けられている箇所の幅は、ライニング材１２と略同一か若干小さく形成される。
【００５８】
以上により本例における配置工程が完了し、その後、上述した実施の形態と同様に、図２に示した筒状スリーブ２０を筒状体８０の更に内側に配置して、ライニング材１２を既設管１００の内面と密着させた状態とし、ライニング材１２を硬化させることにより本発明の方法が完了する。本例では、筒状スリーブ２０を導入する前に、ライニング材１２を事前に筒状体８０により既設管１００内面に沿うように配置しているので、筒状スリーブ２０の導入作業や拡径作業が容易となる。
【００５９】
なお、図１４〜図１６で説明した係止用部材７０を用いたライニング材１２の配置手法と、図１７及び図１８で説明したライニング材１２の配置手法を併用することも可能である。
【００６０】
次に、本発明の方法の他の実施の形態について説明する。図１９は、本実施の形態において使用する弾性シート部材を示す斜視図である。弾性シート部材９０は、筒状スリーブ２０の外周上に被装され、設置状態ではライニング材と筒状スリーブ２０の間に配置される。
【００６１】
弾性シート部材９０は、筒状スリーブ２０の拡径作業によってライニング材１２と共に既設管１００内面側に押圧される環状を有している。具体的には、図２０（ａ）にその断面形状を示すように、筒状スリーブ２０の外周上を被装する筒状のベース部９２と、ベース部９２の幅方向両端部の外周上に各々周方向に沿って延在し、外側に突出形成された環状の突条部９４を有している。突条部９４は設置状態において既設管内面に密着する。
【００６２】
突条部９４は、本実施の形態では片側に４本ずつ、合計８本が設けられており、台形断面形状を有している。そして、図２０（ａ）の要部（丸枠内）の拡大図である図２０（ｂ）に示すように、それぞれ片側４本の中央２本には、水分を吸収することによって膨張する水膨潤ゴム９６が使用されている。したがって、既設管１００内面に接面されている状態で水分を吸収した場合には、筒状スリーブ２０と既設管１００内面との間で膨潤し、より密着させることができる。なお、突条部９４は、上記構成に限定されるものではなく、その本数を増減し、断面が半円形状であってもよい。２つ設けられている突条部９４の間の幅Ｗはライニング材１２の幅と同じか若干長くなるように設定される。図２１は突条部の他の例を示している。この突条部９８はゴム等からなる弾性部材からなり、内部には中空部９９が複数設けられている。中空部９９の存在により本発明の補修構造の耐震性を向上させることができる。
【００６３】
弾性シート部材９０を筒状スリーブ２０に被装した後、既設管内に既に配置されているライニング材１２の内側に配置し、上述した実施のと同様に筒状スリーブ２０の拡径作業を行う。これにより、図２２（Ａ）に示したように、ライニング材１２が既設管１００内面に押圧・密着される共に、弾性シート部材９０は、その突条部９４が既設管１００の内面と密着し、ベース部９２（図２０参照）はライニング材１２と筒状スリーブ２０の間で固定される。この後、上述した実施の形態と同様にライニング材１２の硬化を行う。
【００６４】
図２２（Ｂ）は各部材を設置した後の断面図を示している。外側から既設管１００、ライニング材１２、弾性シート部材９０、筒状スリーブ２０順に配置され、弾性シート部材９０のベース部９２はライニング材１２と筒状スリーブ２０の間に配置された状態となるが、突条部９４は既設管１００の内面と直接密着した状態となっている。この突条部９４の存在により、既設管の亀裂１０１等を介して流入し得る地下水や土砂の流入を確実に阻止することが可能である。なお、本例の場合には、弾性シート部材９０の設置状態を維持するため、筒状スリーブ２０は撤去せずそのまま設置する。
【００６５】
本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、本発明の要旨を超えない範囲で種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１２  ライニング材
２０  筒状スリーブ
２２  スリーブ構成部材
２３  係止穴
２４  対向端部
２５  傾斜部
２６  切欠部
２７  傾斜部
２８  当板部材
３０  介在部材
３２  第１平板部
３４  第２平板部
３６  楔部
４０  拡径治具
４２  突起部
４４  腕部
４６  貫通孔
４８  仮固定ボルト
５０  拡径用ジャッキ
６０  カバー部材
７０  係止用部材
７２  平板部
７４  係止部
８０  筒状体
８２  板状体
８４  係止孔
８６  係止部
９０  弾性シート部材
９２  ベース部
９４  突条部
１００  既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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