(57)【要約】【課題】  シートを打ち抜く平盤打抜き装置において、ブランクの不良発生や穴カス製品混入を抑制するために、各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型と、グリッパ等の順送り機構にて各ステージに順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査する平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法を提供する。【解決手段】  グリッパ等の順送り手段によってシートを順送りして打ち抜く平盤打抜き装置１００において、第１のステージ１０１の抜型の取付位置に第１のマーキング型１１を取付けるとともに第２のステージ１０２のストリップ型またはブランク型の取付位置に第２のマーキング型１２を取付けて、シート２００を順送りし、その後、第１のマーキング型１１によってシート２００に付けた第１の印と第２のマーキング型１２によってシート２００に付けた第２の印との相対位置を計測することで抜きズレ検査を行う。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のステージに取り付けられる抜型と、第２のステージに取り付けられるストリップ型またはブランク型と、順送りされて加工されるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査する抜きズレ検査方法であって、前記シートを順送りして、前記抜型の取付位置で前記シートに付けた第１の印と前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置で前記シートに付けた第２の印との相対位置を計測することを特徴とする平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項２】
前記抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付けて、前記シートを順送りして、前記第１のマーキング型によって前記シートに前記第１の印を付けて、前記第２のマーキング型によって前記シートに前記第２の印を付けることを特徴とする請求項１記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項３】
前記第１の印を十字形状とし、前記第２の印をドット形状とし、前記第１の印のエリア内に前記第２の印を付けることを特徴とする請求項１または２記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項４】
前記第１のマーキング型には所定形状の打抜刃が配されており、前記シートの所定箇所を十字形状に打ち抜いて前記第１の印とすることを特徴とする請求項２記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項５】
前記第２のマーキング型は雄型と雌型からなり、前記雄型には第１の針状部材が配されているとともに前記雌型には第２の針状部材が配されており、前記第１の印の中心に対して点対称となるように前記第１の針状部材と前記第２の針状部材とで前記シートに孔をあけて前記第２の印とすることを特徴とする請求項２または４記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項６】
前記シートの対角線上で前記シートの隅付近となるように前記第１の印を所定間隔で付けることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙器（包装容器、紙箱とも呼称される）は、紙類や、紙類と樹脂や金属等との複合材料からなるシートを抜型にて打抜き折り曲げて貼り合わすことで形成される。紙器は、軽量で持ち運びに便利であり、食品業界、電子部品業界、自動車関連業界など、多くの産業分野で普及している。
【０００３】
平盤打抜き装置は、印刷されたシートをグリッパにて把持して順送りしながら、各ステージに配置された抜型、ストリップ型、ブランク型によって加工して、ブランク（打ち抜いたシート）を形成する。紙器の種別によって、これらの型を複数組み合わせて使用する。
【０００４】
抜型は、帯状の打抜刃と帯状の押罫部材が付設されている型である。穴加工されない紙器の場合、抜型はシート外形ラインを押し切りするとともに所定位置に罫線を形成する。また、穴加工される紙器の場合、抜型はシート外形ラインを押し切りするとともにシートの穴ラインを押し切りし、それとともに所定位置に罫線を形成する。
ストリップ型は、突き出し部材が付設されている型である。穴加工されない紙器の場合、ストリップ型は不要となる。また、穴加工される紙器の場合、ストリップ型はシートの穴あけ位置を突いて穴カスを除去する。
ブランク型は、押し出し部材が付設されている型である。穴加工されない紙器の場合、ブランク型はブランクを周りの不要部（周囲カス）から押し出す。また、穴加工される紙器の場合も同様である。
【０００５】
少なくとも２つのステージがある平盤打抜き装置においては、穴加工されない紙器の場合、例えば、第１のステージに抜型が取り付けられ、第２のステージにブランク型が取り付けられる。穴加工される紙器の場合、例えば、第１のステージに抜型が取り付けられ、第２のステージにストリップ型が取り付けられる。
少なくとも３つのステージがある平盤打抜き装置においては、穴加工される紙器の場合、例えば、第１のステージに抜型が取り付けられ、第２のステージにストリップ型が取り付けられ、第３のステージにブランク型が取り付けられる。
【０００６】
図１１は、既知の打抜機における抜型、シート及びカッティングプレートの関係を模式的に示す断面図である。抜型２２０は、シート１００の打抜き加工に使用され、紙器となる外形形状や折り曲げ用の罫線に従ってベニヤ板にレーザー加工を施して、紙器となる外形形状に対応した打抜刃２６０用の溝と押罫部材２５０用の溝とを形成し、それぞれの溝に打抜刃２６０と押罫部材２５０とを埋め込んで、抜型２２０が製作される。押罫部材２５０は、その高さ寸法が打抜刃２６０よりも小さく設定されており、押罫部材２５０の下方への突出量が打抜刃２６０よりも少ない突出量となっている。シート１００を紙器となる外形ライン（符号１０１）で打ち抜くとともに折り筋１０２を付与する際には、抜型２２０に配されたゴム部材２６５によってシート１００を動かないように押さえながら、切断しつつ、折り筋１０２を付与する。面版２７０は、カウンタープレートとも呼ばれ、その材質はＡＢＳ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、フェノール樹脂等の合成樹脂製で、板状やシート状やフィルム状の基板からなり、抜型２２０を製作する為のＣＡＤデータからＮＣ加工機により抜型２２０の押罫部材２５０に対応する位置に溝２７１を削り加工し、打抜刃２６０が当接する部位が外周となるよう切除して製作される。
【０００７】
図１１では、抜型２２０は、打抜機の上定盤１９１側に取付けられる。面版２７０は、カッティングプレート２４０に貼り付けられてシート１００を受ける。そして、カッティングプレート２４０は、図示しないチェース（枠体）に装着されるなどして、打抜機の下定盤１９２側に取付けられて、抜型２２０に配された打抜刃２６０の刃先を受ける。そして、打抜機の上定盤１９１に取付けた抜型２２０の刃先と、打抜機の下定盤１９２に取付けたカッティングプレート２４０上の面版２７０との間にシート１００を挿入し、下定盤１９２を上昇させて次に降下させ、打抜き加工する（図１１を参照）。つまり、シート１００を打抜刃２６０で所定の形状に裁断するとともに（符号１０１の個所）、押罫部材２５０と面版２７０の溝部２７１とで所要部に折り筋１０２を複数刻設し、ブランク（打ち抜いたシート）１００を形成する。そして、ブランク１００をその折り筋１０２に沿って谷折りし糊代を貼り合わせることで紙器を組み立てる。その他、上記以外にも、図示しないが、抜型２２０に設けた刻切刃によって、ジッパーとなるミシン目が形成されたシート１００を打ち抜くとともに折り筋とミシン目を付与する構成もある。前記打抜き加工においては、１回の動作で１つのブランク（打ち抜いたシート）１００を形成する場合もあるが、生産性を高めるためには、同時に複数のブランク１００を形成することが好ましい。例えば、図１２では既知の抜型２２０を、打抜刃２６０の刃先を手前側にした状態で例示しており、また、図１３では既知のカッティングプレート２４０を、面版２７０を手前側にした状態で例示している。図１２と図１３に示す構成例では、１回の動作で同時に４つのブランク１００を形成する。
【０００８】
上述の通り、平盤打抜き装置は、印刷されたシートをグリッパにて把持して順送りしながら、各ステージに配置された抜型やストリップ型やブランク型で加工して、ブランク（打ち抜いたシート）を形成する。各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型とシートとの相対位置が設定通りでないと、前記ブランクに、印刷位置と外形との位置ズレ不良や、穴カスの除去不良や、周囲カスの除去不良が発生する。
【０００９】
このため、通常、平盤打抜き装置には、シートを正確な位置で打ち抜くとともに折り筋を付与しているか否かを検査する検査機構が付設されている。
【００１０】
特許文献１には、平盤打抜き装置に関し、被打抜き材（シート）に所定の型をプレスするプレス部と、グリッパーマージン以外の非製品部分を取り除くストリップ部と、グリッパーマージンと製品部分とを切り離すノックオフ部と、グリッパーマージンを支持されて前記ストリップ部から前記ノックオフ部へ搬送される被打抜き材の製品部分（ブランク）を撮影手段にて検査する検査部とを備えたこと（その請求項１）、が記載されている。
【００１１】
特許文献２には、シート製品の抜きずれ検査装置に関し、前記シート製品の印刷部の少なくとも一部と、打抜き端部の少なくとも一部と、直辺部を有する部位とを含む２次元のＸＹ平面領域を撮像する撮像手段と、撮像された撮像画像の画像処理手段とを設け、前記撮像手段で撮像されるシート製品のＸＹ平面領域内で、前記印刷部の所定の部位を含む印刷基準領域と、前記打抜き端部の所定の部位を含む端部基準領域と、前記直辺部を有する部位を含む傾き基準領域とを設定して、これらの各基準領域に対する規範部分画像と、前記印刷基準領域と端部基準領域間のＸ方向とＹ方向の基準距離とを予め記憶しておき、前記傾き基準領域の傾き規範部分画像と合致する撮像部分画像を前記撮像画像内で検索して、この検索した撮像部分画像の前記傾き規範部分画像に対する傾き分だけ、前記撮像手段で撮像された撮像画像を予め傾き補正し、こののち前記印刷基準領域と端部基準領域の各規範部分画像と合致する撮像部分画像を前記撮像画像内で検索して、検索された撮像部分画像間のＸ方向とＹ方向の距離を前記基準距離と比較し、これらの撮像部分画像間の距離がＸ方向とＹ方向のいずれかで、それぞれの前記基準距離の所定公差を外れたときに、前記シート製品が抜きずれ不良と判定するようにしたこと（その請求項１）、が記載されている。
【００１２】
特許文献３には、平盤打抜き装置に関し、進行順に、供給ステ−ション、ダイカットステ−ション、かす取りステ−ション、及び送出しステ−ションを有し、色整合マ−クとブランク形成の位置のための整合マ−クの走査用のカメラが備わった検査機構によって検査されること（その請求項１）、が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２０１３−１２７４１２号公報
【特許文献２】特開２００４−３５８７７８号公報（特許第４１３９７４１号）
【特許文献３】特開平８−２５５２５号公報（特許第２５５８０８８号）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
上述の特許文献１〜３に記載されている検査機構は、いずれも撮像手段を用いてブランクの仕上がり状態をインライン検査するものである。
【００１５】
しかしながら、従前の技術では、ブランクに、印刷位置と外形との位置ズレ不良や、穴カスの除去不良や、周囲カスの除去不良が発生するか否かを事前に打抜き装置を検査して状況把握するという発想はなかった。さらには、除去不良の穴カスがシートに混入するトラブルが発生することを予見するということは想定外であった。
すなわち、平盤打抜き装置におけるブランクの不良発生原因や穴カスの混入原因としては、主に、各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型の位置と、グリッパにてシートを把持して順送りするときのピッチとの位置ズレが挙げられるが、両者は相対的な位置関係にあることから、各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型の位置と、グリッパにて順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを予め検査することが難しかった。これら各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型の位置と順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査することができれば、ブランクの不良発生を抑制することが可能となる。
【００１６】
そこで本発明の目的は、シートを打ち抜く平盤打抜き装置において、ブランクの不良発生や穴カス製品混入を抑制するために、各ステージにおける抜型、ストリップ型、ブランク型と、グリッパ等の順送り機構にて各ステージに順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査する平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法は、第１のステージに取り付けられる抜型と、第２のステージに取り付けられるストリップ型またはブランク型と、順送りされて加工されるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査する抜きズレ検査方法であって、前記シートを順送りして、前記抜型の取付位置で前記シートに付けた第１の印と前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置で前記シートに付けた第２の印との相対位置を計測することを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、グリッパ等の順送り手段によって前記シートを順送りして打ち抜く平盤打抜き装置において、前記シートを順送りして、前記抜型の取付位置で前記シートに付けた第１の印と前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置で前記シートに付けた第２の印との相対位置を計測することで、前記第１のステージに取り付けられる前記抜型と、前記第２のステージに取り付けられる前記ストリップ型または前記ブランク型と、順送りされて加工される前記シートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査することができる。そして、本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の検査結果に基づいて平盤打抜き装置のメンテナンスを行うことで、ブランクの不良発生や穴カス製品混入を効果的に抑制することができる。
【００１９】
少なくとも２つのステージがある平盤打抜き装置においては、穴加工されない紙器の場合、例えば、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型が取付けられ、第２のステージのブランク型が取り付けられる位置に第２のマーキング型が取付けられる。穴加工される紙器の場合、例えば、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型が取付けられ、第２のステージのストリップ型が取り付けられる位置に第２のマーキング型が取付けられる。
【００２０】
少なくとも３つのステージがある平盤打抜き装置においては、穴加工される紙器の場合、例えば、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型が取付けられ、第２のステージのストリップ型が取り付けられる位置に第２のマーキング型が取付けられる。例えば、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型が取付けられ、第３のステージのブランク型が取り付けられる位置に第２のマーキング型が取付けられる。
【００２１】
本明細書では、前記第１のステージには抜型が取り付けられるとしており、前記第２のステージにはストリップ型またはブランク型が取り付けられるとしているが、これに限定されるものではない。すなわち、前記第１のステージを先のステージと読み替えることができ、前記第２のステージを後のステージと読み替えることができる。
【００２２】
前記シートは、実際に打ち抜かれるシートを用いることができる。前記シートは、白紙、方眼紙、その他のシートを用いることができる。前記シートは、専用のシートとしてもよいし、市販のシートを用いてもよい。
【００２３】
前記シートの材質としては、紙、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリイミド、アセテート、アクリル、エポキシ、アルミニウム、鉄、ステンレス等や、これらの複合材料等の各種薄板やフィルムが適用可能である。
【００２４】
本発明は、前記抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付けて、前記シートを順送りして、前記第１のマーキング型によって前記シートに前記第１の印を付けて、前記第２のマーキング型によって前記シートに前記第２の印を付けることを特徴とする。
【００２５】
本発明によれば、前記抜型の取付位置では前記第１のマーキング型によって前記第１の印を付けることが容易となり、また、前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置では前記第２のマーキング型によって前記第２の印を付けることが容易となる。
【００２６】
前記第１の印の形状としては、複数の線分からなる形状が挙げられる。前記第１の印の形状としては、例えば十字形状、Ｌ字形状、コ字形状、エ字形状、その他文字、その他記号が挙げられる。ここでは×形状は、十字形状と同じ形状とみなす。
前記第１の印の形状は、所定長さの線分を組み合わせた形状であり、前記線分は、直線からなる場合と、破線からなる場合とがある。
【００２７】
前記第２の印は、前記第１の印とは異なる形状となる。前記第２の印の形状としては、例えばドット形状が挙げられる。ここでは孔形状は、ドット形状と同じ形状とみなす。
【００２８】
本発明は、前記第１の印を十字形状とし、前記第２の印をドット形状とし、前記第１の印のエリア内に前記第２の印を付けることを特徴とする。
【００２９】
本発明によれば、前記第１の印を、前記第２の印に対する座標位置の基準とすることが容易である。すなわち、前記第１の印の中心を基準として前記第２の印の中心までの相対距離を容易に計測することができる。
【００３０】
本発明は、前記第１のマーキング型には所定形状の打抜刃が配されており、前記シートの所定箇所を十字形状に打ち抜いて前記第１の印とすることを特徴とする。
【００３１】
本発明によれば、前記第１の印を前記第２の印に対する座標位置の基準とすることが容易である。また、本発明によれば、前記第１のステージにおける型動作を利用して前記第１の印を付けることとなり、合理的に検査できる。
【００３２】
本発明は、前記第２のマーキング型は雄型と雌型からなり、前記雄型には第１の針状部材が配されているとともに前記雌型には第２の針状部材が配されており、前記第１の印の中心に対して点対称となるように前記第１の針状部材と前記第２の針状部材とで前記シートに孔をあけて前記第２の印とすることを特徴とする。
【００３３】
本発明によれば、前記第１の針状部材による印と前記第２の針状部材による印との相対位置を計測することで、前記ストリップ型またはブランク型における、雄型と雌型の位置が適正かどうかを判断することが容易にできる。また、本発明によれば、前記第２のステージにおける型動作を利用して前記第２の印を付けることとなり、合理的に検査できる。
【００３４】
本発明は、前記シートの対角線上で前記シートの隅付近となるように前記第１の印を所定間隔で付けることを特徴とする。
【００３５】
本発明によれば、前記第１の印を前記シートの対角線上になるべく広い間隔で付けることができるので、順送りされる前記シートの左右の傾き度合いを精度よく計測することができる。
【００３６】
本発明は、前記第１のマーキング型によって前記第２のマーキング型の雄型の支柱を逃がすための逃がし穴の打抜きラインを形成することが好ましい。本発明によれば、前記第１の印及び前記第２の印を前記シートの縁付近に付けることができ、計測精度を高めることが容易となる。
【発明の効果】
【００３７】
本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法によれば、先のステージの抜型の取付位置と後のステージの型取付位置と順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査することができる。そして、本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の検査結果に基づいて平盤打抜き装置のメンテナンスを行うことで、ブランクの不良発生や穴カス製品混入を抑制することができる。本発明によれば、順送りされる前記シートの左右の傾き度合いについても精度よく計測することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の手順を示すフローチャート図である。
【図２】本発明に係る第１のマーキング型の動作を模式的に示す構造図であり、シートを打ち抜く直前の状態を示す図である。
【図３】本発明に係る第１のマーキング型の動作を模式的に示す構造図であり、シートを打ち抜いた直後の状態を示す図である。
【図４】本発明に係る第２のマーキング型の動作を模式的に示す構造図であり、シートを打ち抜く直前の状態を示す図である。
【図５】本発明に係る第５のマーキング型の動作を模式的に示す構造図であり、シートを打ち抜いた直後の状態を示す図である。
【図６】本発明によって打ち抜かれたシートを示す平面図であり、図６（ａ）は第１の印を付けた状態を示す図であり、図６（ｂ）は第２の印を付けた状態を示す図である。
【図７】本発明に係るシートにおける、第１の印と第２の印との関係を示す図である。
【図８】本発明に係る第１のマーキング型を示す図であり、図８（ａ）は下から見た図であり、図８（ｂ）は横から見た図である。
【図９】本発明に係る第２のマーキング型の雄型を示す図であり、図９（ａ）は下から見た図であり、図９（ｂ）は横から見た図である。
【図１０】本発明に係る第２のマーキング型の雌型を示す図であり、図１０（ａ）は上から見た図であり、図１０（ｂ）は横から見た図である。
【図１１】既知の打抜機における抜型、シート及びカッティングプレートの関係を模式的に示す断面図である。
【図１２】既知の抜型を、打抜刃の刃先を手前側にした状態で示す図である。
【図１３】既知のカッティングプレートを、面版を手前側にした状態で示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下、本発明を実施するための具体的な形態について図面を用いて説明する。
【００４０】
（実施の形態）
平盤打抜き装置１００は、順送り手段であるグリッパ１５０によってシート２００を順送りして打ち抜く装置である。
図１は、本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の手順を示すフローチャート図である。前記検査手順としては、まず、抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに、ストリップ型またはブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付ける（符号Ｓ１）。次に、平盤打抜き装置を動かして所定のシート２００を順送りして
試し打ちし、第１の印を付けて（符号Ｓ２）、引き続き、第２の印を付ける（符号Ｓ３）。そして、前記第１の印と前記第２の印の位置をキャリパーやメジャー等の計測手段にて計測する（符号Ｓ４）。ここで、所定のシート２００は、実際に打ち抜かれる生産用のシートを用いることができる。
【００４１】
図２〜図５は、本発明に係る第１のマーキング型１１と第２のマーキング型１２を平盤打抜き装置１００に取付けた状態を模式的に示す構造図である。ここでは、第１のステージ１０１に抜型が取り付けられ、第２のステージ１０２にストリップ型が取り付けられる例で説明する。
ここで、図２は第１のマーキング型１１がシート２００を打ち抜く直前の状態を示しており、図３は第１のマーキング型１１がシート２００を打ち抜いた直後の状態を示している。また、図４は第２のマーキング型１２がシート２００を打ち抜く直前の状態を示しており、図５は第２のマーキング型１２がシート２００を打ち抜いた直後の状態を示している。
【００４２】
図２〜図５に示すとおり、第１のステージ１０１において、上定盤の下面１９１ａの抜型の取付位置に第１のマーキング型１１を取付ける。下定盤の上面１９２ａの抜型の取付位置にはカッティングプレート２４０が取付けられている。
【００４３】
図２〜図５に示すとおり、第２のステージ１０２において、上定盤の下面１９１ａのストリップ型の取付位置に第２のマーキング型の雄型を取り付ける。下定盤の上面１９２ａのストリップ型の取付位置には第２のマーキング型の雌型を取り付ける。第１のステージ１０１と第２のステージ１０２は同期して動作する。なお、第１のステージ１０１と第２のステージ１０２を非同期で動作させてもよい。
【００４４】
ここでは、第１のステージ１０１の抜型の取付位置に第１のマーキング型１１を取付けるとともに、第２のステージ１０２のストリップ型の取付位置に第２のマーキング１２型を取付ける（符号Ｓ１）。次に、平盤打抜き装置１００を作動し、グリッパ１５０によってシート２００シートを第１のステージ１０１の所定位置に送り（図２）、試し打ちして、シート２００に第１の印２１１を付ける（符号Ｓ２、図３）。引き続き、グリッパ１５０によってシート２００を第２のステージ１０２の所定位置に送り（図４）、試し打ちして、シート２００に第２の印を付ける（符号Ｓ３、図５）。そして、前記第１の印と前記第２の印の位置をキャリパーやメジャー等の計測手段にて計測する（符号Ｓ４）。
【００４５】
図６は、本発明によって試し打ちされたシート２００を示す平面図であり、図６（ａ）は第１の印２１１を付けた状態を示す図であり、図６（ｂ）はさらに第２の印２２１１，２２１２を付けた状態を示す図である。ここで、矢印符号ｙ１はシート２００の進行方向と対応しており、矢印符号ｘ１はシート２００の左右の傾き（左右のブレ）と対応している。
【００４６】
図６（ａ）に示す例では、四角形状のシート２００の隅近くに、第１の印２１１が形成され、かつ、シート２００の対角線上で各第１の印２１１よりも内側に、図６（ｂ）に示す貫通穴２１３となる打ち抜きライン２１３１が形成される。
【００４７】
図６（ａ）に示す例では、第１の印２１１は破線状に形成されるとともに、十字形状に形成される。第１の印２１１を破線状とすることで、シート２００が捲れる虞がない。また、第１の印２１１を十字形状とすることで、第２の印２２１１，２２１２に対する座標位置の基準とすることが容易である。すなわち、第１の印２１１の中心１２１１の位置が一目瞭然である。
【００４８】
図６（ａ）に示す例では、シート２００の対角線上となる位置で、シート２００の四隅近くに、第１の印２１１を所定間隔で付けている。本実施形態によれば、第１の印２１１をシート２００の対角線上になるべく広い間隔で付けることができるので、順送りされるシート２００の左右の傾き度合いを精度よく計測することができる。
【００４９】
図６（ｂ）に示す例では、第１の印２１１の中心１２１１を基準点として、それに対して点対称となるようにシート２００に二つの孔をあけて第２の印２２１１，２２１２としている。本実施形態によれば、第２の印２２１１と第２の印２２１２との相対位置が把握し易くなり、それらの相対位置を計測することで、前記ストリップ型またはブランク型における、雄型と雌型の位置が適正かどうかを判断することが容易にできる。
【００５０】
図７は、前記シート２００における、第１の印２１１と第２の印２２１１，２２１２との関係を示す図である。第１の印２１１の中心１２１１と第２の印（雄型の印）２２１１との相対位置は、前後方向の距離ｙ２２１１と左右方向の距離ｘ２２１１をメジャー等で測定することで、基準の位置からのズレ量を求めることができる。第１の印２１１の中心１２１１と第２の印（雌型の印）２２１２との相対位置は、前後方向の距離ｙ２２１２と左右方向の距離ｘ２２１２をメジャー等で測定することで、基準の位置からのズレ量を求めることができる。第１の印２１１の中心１２１１の位置とシート２００の縁との相対位置は、前後方向の距離ｙ１２１１と左右方向の距離ｘ１２１１をメジャー等で測定することで、基準の位置からのズレ量を求めることができる。
【００５１】
図８は、本実施形態の第１のマーキング型１１を示す図であり、図８（ａ）は下から見た図であり、図８（ｂ）は横から見た図である。図８（ａ）と図８（ｂ）に示すように、第１のマーキング型１１は、基板１１０と、第１の印用の打抜刃１１１と、穴あけ用の打抜刃１１３からなる。基板１１０は、四角形状で厚手のベニヤ板や樹脂ブロックからなり、例えば、所定間隔で縦横に描画された線に沿ってベニヤ板にレーザー加工を施して貫通溝を形成し、それぞれの溝に打抜刃１１１，１１３を埋め込んで製作される。
【００５２】
図９は、本実施形態の第２のマーキング型の雄型１２１を示す図であり、図９（ａ）は下から見た図であり、図９（ｂ）は横から見た図である。図９（ａ）と図９（ｂ）に示すように、第２のマーキング型の雄型１２１は、Ａ基板１２６と、Ａ基板１２６よりも一回り小さいサイズのＢ基板１２７と、Ａ基板１２６に固定されて、Ｂ基板１２７を摺動可能に保持する支柱１２３と、支柱１２３に取り付けられた圧縮バネ１１３１と、Ａ基板１２６に固定されて、Ｂ基板１２７に形成された穴を貫通している第１の針状部材１２１１からなる。Ａ基板１２６とＢ基板１２７は、四角形状で厚手のベニヤ板や樹脂ブロックからなり、例えば、Ｂ基板１２７には貫通穴を形成し、Ａ基板１２６に第１の針状部材１２１１を嵌めて固定し、Ａ基板１２６に支柱１２３をネジ固定する。
【００５３】
図１０は、本実施形態の第２のマーキング型の雌型１２２を示す図であり、図１０（ａ）は上から見た図であり、図１０（ｂ）は横から見た図である。図１０（ａ）と図１０（ｂ）に示すように、第２のマーキング型の雌型１２２は、Ｃ基板１２８と、Ｃ基板１２８に固定された第２の針状部材１２１２と、貫通穴１２４と、貫通穴１２４と貫通穴１２４の間に配された押し上げ部材１２５からなる。Ｃ基板１２８は、四角形状で厚手のベニヤ板や樹脂ブロックからなる。押し上げ部材１２５は、例えば、ガラスエポキシ製シートを短冊状にカットしてカールさせたものである。押し上げ部材１２５は、第２のステージ１０２におけるシート（シート）２００の高さ位置を第１のステージ１０１におけるシートの高さ位置と同じ位置になるようにシート（シート）２００を持ち上げている。第２のマーキング型の雄型１２１の支柱１２３がシート２００を押すと、第２のマーキング型の雌型１２２の貫通穴１２４を抜きカス１２４１が通過して落下する（図５を参照）。前記抜きカスは、第１のマーキング型１１の打抜刃１１３によってシート２００に、図６（ａ）に示すように形成された打ち抜きライン２１３１に沿って、前記支柱１２３によって打ち抜かれて落下した抜きカスであり、前記抜きカス１２４１が落下して、図６（ｂ）に示す貫通穴２１３となる。
【００５４】
本実施形態の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法によれば、先のステージの抜型の取付位置と後のステージの型取付位置と順送りされるシートとの相対位置が設定通りであるか否かを検査することができる。そして、本実施形態の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の検査結果に基づいて平盤打抜き装置のメンテナンスを行うことで、ブランクの不良発生や穴カス製品混入を抑制することができる。そして、順送りされる前記シート（前記シート）の左右の傾き度合いについても計測することができ、装置の微調整が容易である。
【００５５】
上述した実施の形態では、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型が取付けられ、第２のステージのストリップ型が取り付けられる位置に第２のマーキング型が取付けられるとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、第１のステージの抜型が取り付けられる位置に第１のマーキング型を取付けて、第３のステージのブランク型が取り付けられる位置に第２のマーキング型を取付けてシート２００を試し打ちし、計測する場合がある。
【００５６】
上述した実施の形態では、前記シート２００は、実際に打ち抜かれるシートを用いるとして説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、シート２００は、白紙、方眼紙、その他シートを用いることができる。このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５７】
１１                    第１のマーキング型、
１２                    第２のマーキング型、
１２１                  第２のマーキング型（雄型）、
１２２                  第２のマーキング型（雌型）、
１００                  平盤打抜き装置、
１０１                  第１のステージ、
１０２                  第２のステージ、
２００                  シート（シート）、
２１１                  第１の印、
２２１１，２２１２      第２の印、
２４０                  カッティングプレート
【図１】
2015205390.tif 000003
【図２】
2015205390.tif 000004
【図３】
2015205390.tif 000005
【図４】
2015205390.tif 000006
【図５】
2015205390.tif 000007
【図６】
2015205390.tif 000008
【図７】
2015205390.tif 000009
【図８】
2015205390.tif 000010
【図９】
2015205390.tif 000011
【図１０】
2015205390.tif 000012
【図１１】
2015205390.tif 000013
【図１２】
2015205390.tif 000014
【図１３】
2015205390.tif 000015
【手続補正書】
【提出日】平成26年12月1日(2014.12.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを順送りして、抜型の取付位置で前記シートに第１の印を付け、ストリップ型またはブランク型の取付位置で前記シートに前記第１の印とは異なる形状の第２の印を付けて、その後、前記シートにおける前記第１の印の位置と前記第２の印の位置を計測することを特徴とする平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項２】
前記第１の印を基準として前記第２の印のずれ量を計測することを特徴とする請求項１記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項３】
前記第１の印を十字形状とし、前記第２の印をドット形状とし、前記第１の印のエリア内に前記第２の印を付けることを特徴とする請求項１または２記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項４】
前記抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付けて、前記第１のマーキング型に配された所定形状の打抜刃によって前記シートの所定箇所を十字形状に打ち抜いて前記第１の印とし、前記第２のマーキング型によって前記シートに前記第２の印を付けることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項５】
前記第２のマーキング型は雄型と雌型からなり、前記雄型には第１の針状部材が配されているとともに前記雌型には第２の針状部材が配されており、前記第１の印の中心に対して点対称となるように前記第１の針状部材と前記第２の針状部材とで前記シートに孔をあけて前記第２の印とすることを特徴とする請求項４記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項６】
第１のステージに取り付けられる前記抜型と、第２のステージに取り付けられる前記ストリップ型または前記ブランク型と、順送りされて加工されるシートとの位置関係が設定通りであるか否かを検査することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１７】
本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法は、シートを順送りして、抜型の取付位置で前記シートに第１の印を付け、ストリップ型またはブランク型の取付位置で前記シートに前記第１の印とは異なる形状の第２の印を付けて、その後、前記シートにおける前記第１の印の位置と前記第２の印の位置を計測することを特徴とする。本発明は、前記第１の印を基準として前記第２の印のずれ量を計測することを特徴とする。本発明は、第１のステージに取り付けられる前記抜型と、第２のステージに取り付けられる前記ストリップ型または前記ブランク型と、順送りされて加工されるシートとの位置関係が設定通りであるか否かを検査することを特徴とする。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３０】
本発明は、前記抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付けて、前記第１のマーキング型に配された所定形状の打抜刃によって前記シートの所定箇所を十字形状に打ち抜いて前記第１の印とし、前記第２のマーキング型によって前記検査用のシートに前記第２の印を付けることを特徴とする。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４０】
（実施の形態）
平盤打抜き装置１００は、順送り手段であるグリッパ１５０によってシート２００を順送りして打ち抜く装置である。図１は、本発明の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法の手順を示すフローチャート図である。前記検査手順としては、まず、抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに、ストリップ型またはブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付ける（符号Ｓ１）。次に、平盤打抜き装置を動かして所定のシート２００を順送りして、第１の印を付けて（符号Ｓ２）、引き続き、第２の印を付ける（符号Ｓ３）。そして、前記第１の印と前記第２の印の位置をキャリパーやメジャー等の計測手段にて計測する（符号Ｓ４）。ここで、所定のシート２００は、実際に打ち抜かれる生産用のシートを用いることができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５７】
１１                    第１のマーキング型、
１２                    第２のマーキング型、
１２１                  第２のマーキング型の雄型、
１２２                  第２のマーキング型の雌型、
１００                  平盤打抜き装置、
１０１                  第１のステージ、
１０２                  第２のステージ、
２００                  シート、
２１１                  第１の印、
２２１１，２２１２      第２の印、
２４０                  カッティングプレート
【手続補正書】
【提出日】平成27年4月9日(2015.4.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを順送りして、抜型の取付位置で前記シートに第１の印を付け、ストリップ型またはブランク型の取付位置で前記シートに前記第１の印とは異なる形状の第２の印を付けて、その後、前記シートにおける前記第１の印の位置と前記第２の印の位置を計測し、前記抜型と、前記ストリップ型または前記ブランク型と、前記シートとの位置関係が設定通りか否かを検査することを特徴とする平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項２】
前記第１の印を基準として前記第２の印のずれ量を計測することを特徴とする請求項１記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項３】
前記第１の印を十字形状とし、前記第２の印をドット形状とし、前記第１の印のエリア内に前記第２の印をつけることを特徴とする請求項１または２記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項４】
前記抜型の取付位置に第１のマーキング型を取付けるとともに前記ストリップ型または前記ブランク型の取付位置に第２のマーキング型を取付けて、前記第１のマーキング型に配された所定形状の打抜き刃によって前記シートの所定箇所を十字形状に打ち抜いて前記第１の印とし、前記第２のマーキング型によって前記シートに前記第２の印を付けることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。
【請求項５】
前記第２のマーキング型は雄型と雌型からなり、前記雄型には第１の針状部材が配されているとともに前記雌型には第２の針状部材が配されており、前記第１の印の中心に対して点対称となるように前記第１の針状部材と前記第２の針状部材とで前記シートに孔を開けて前記第２の印とすることを特徴とする請求項４記載の平盤打抜き装置の抜きズレ検査方法。