(57)【要約】【課題】比較的簡単な構造でありながらも検出器の容量を小さく抑えることができる張力検出装置およびそれを備えたクレーンを提供する。【解決手段】張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２との連結部に設けられ、第１部材１０１および第２部材１０２から連結部に作用する張力を検出するように構成されている。張力検出装置１は、検出器２と、連結部材３とを備えている。検出器２は、連結部に作用する張力に応じた電気信号を出力するように構成されている。連結部材３は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に設けられている。この張力検出装置１では、連結部に作用する張力が検出器２と連結部材３とに分かれて作用するように、検出器２と連結部材３とは第１部材１０１と第２部材１０２との間に並列に設けられている。【選択図】図１
2015212199.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クレーンにおいて第１部材と第２部材との連結部に設けられ、前記第１部材および前記第２部材から前記連結部に作用する張力を検出する張力検出装置であって、
前記連結部に作用する張力に応じた電気信号を出力する検出器と、
前記第１部材と前記第２部材との間に設けられた連結部材とを備え、
前記連結部に作用する張力が前記検出器と前記連結部材とに分かれて作用するように、前記検出器と前記連結部材とは前記第１部材と前記第２部材との間に並列に設けられている
ことを特徴とする張力検出装置。
【請求項２】
前記検出器と前記連結部材とは同じ材料で形成されている
ことを特徴とする請求項１に記載の張力検出装置。
【請求項３】
前記連結部材は、複数の連結要素の中から選択される少なくとも１つの連結要素からなり、
前記複数の連結要素の各々は、前記第１部材と前記第２部材との間に個別に着脱可能に構成されており、
前記連結部材が２つ以上の連結要素からなる場合には前記連結部材に作用する張力が前記２つ以上の連結要素に分かれて作用するように、前記２つ以上の連結要素は前記第１部材と前記第２部材との間に並列に取り付けられる
ことを特徴とする請求項１または２に記載の張力検出装置。
【請求項４】
前記複数の連結要素はそれぞれ板状であって互いに同一の形状および寸法に形成されており、
前記連結部材が２枚以上の連結要素からなる場合には、前記２枚以上の連結要素は、それぞれ前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とし、且つ前記第２の方向において互いに重なるように前記第１部材と前記第２部材との間に取り付けられる
ことを特徴とする請求項３に記載の張力検出装置。
【請求項５】
前記検出器と前記連結部材とは、それぞれ前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とする板状に形成されており、且つ前記第２の方向において互いに重なるように前記第１部材と前記第２部材との間に設けられている
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の張力検出装置。
【請求項６】
前記検出器と前記連結部材とは、前記第２の方向において互いに離間されており、且つ前記第１の方向の一端部において第１連結板を挟むように前記第１連結板と組み合わされ、前記第１の方向の他端部において第２連結板を挟むように前記第２連結板と組み合わされており、
前記第１連結板は前記第１部材と機械的に連結されており、
前記第２連結板は前記第２部材と機械的に連結されている
ことを特徴とする請求項５に記載の張力検出装置。
【請求項７】
前記連結部には、前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を軸方向とし、ピン孔に挿し込まれることにより前記第１部材と前記第２部材とを機械的に連結するピンが複数本設けられており、
前記検出器と前記連結部材とは、それぞれ前記ピンを成しており、且つ前記第１の方向および前記第２の方向と直交する第３の方向に並ぶ一対の前記ピン孔にそれぞれ挿し込まれている
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の張力検出装置。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の張力検出装置と、
起伏可能なブームを有するクレーン本体とを備え、
前記張力検出装置は、前記ブームを支持しているガイラインに作用する張力を検出するように構成されている
ことを特徴とするクレーン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に張力検出装置およびそれを備えたクレーンに関し、より詳細にはクレーンに用いられて張力を検出する張力検出装置およびそれを備えたクレーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クローラクレーン（移動式クレーン）において、たとえばガイライン（ペンダントロープ）の張力を検出する張力検出装置（荷重検出装置）を設けることが知られている（たとえば特許文献１）。ガイラインは、ブームの先端部とマストとの間に張られてブームを支持している。
【０００３】
特許文献１においては、４本のリンクが互いにピン結合され平行四辺形リンク機構をなし、平行四辺形リンク機構におけるガイラインと直交する対角方向に荷重検出用のロードセルが取り付けられて、張力検出装置が構成されている。ガイラインは、マスト上端のピンジョイントに対し張力検出装置を介して張られている。このような構成により、ガイラインに張力が作用すると平行四辺形リンク機構を介してロードセルが圧縮されるので、張力検出装置は、ロードセルの圧縮応力から張力を検出できる。
【０００４】
したがって、特許文献１に記載の構成によれば、荷重をガイラインから直接とる方式に比べて、容量の小さな検出器（ロードセル）にてガイラインの張力を検出できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開昭５８−１９１１９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に記載の張力検出装置は、検出器の容量を小さく抑えるために、構造が比較的複雑な平行四辺形リンク機構を必須の構成としている。平行四辺形リンク機構は、４本のリンクがピン穴の位置を含めて比較的高い精度で製作されている必要があり、特許文献１に記載の張力検出装置では製造コストの低コスト化が困難である。
【０００７】
本発明は上記事由に鑑みて為されており、比較的簡単な構造でありながらも検出器の容量を小さく抑えることができる張力検出装置およびそれを備えたクレーンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の第１の形態の張力検出装置は、クレーンにおいて第１部材と第２部材との連結部に設けられ、前記第１部材および前記第２部材から前記連結部に作用する張力を検出する張力検出装置であって、前記連結部に作用する張力に応じた電気信号を出力する検出器と、前記第１部材と前記第２部材との間に設けられた連結部材とを備え、前記連結部に作用する張力が前記検出器と前記連結部材とに分かれて作用するように、前記検出器と前記連結部材とは前記第１部材と前記第２部材との間に並列に設けられていることを特徴とする。
【０００９】
第２の形態の張力検出装置は、第１の形態において、前記検出器と前記連結部材とは同じ材料で形成されていることを特徴とする。
【００１０】
第３の形態の張力検出装置は、第１または２の形態において、前記連結部材は、複数の連結要素の中から選択される少なくとも１つの連結要素からなり、前記複数の連結要素の各々は、前記第１部材と前記第２部材との間に個別に着脱可能に構成されており、前記連結部材が２つ以上の連結要素からなる場合には前記連結部材に作用する張力が前記２つ以上の連結要素に分かれて作用するように、前記２つ以上の連結要素は前記第１部材と前記第２部材との間に並列に取り付けられることを特徴とする。
【００１１】
第４の形態の張力検出装置は、第３の形態において、前記複数の連結要素はそれぞれ板状であって互いに同一の形状および寸法に形成されており、前記連結部材が２枚以上の連結要素からなる場合には、前記２枚以上の連結要素は、それぞれ前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とし、且つ前記第２の方向において互いに重なるように前記第１部材と前記第２部材との間に取り付けられることを特徴とする。
【００１２】
第５の形態の張力検出装置は、第１〜４のいずれかの形態において、前記検出器と前記連結部材とは、それぞれ前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とする板状に形成されており、且つ前記第２の方向において互いに重なるように前記第１部材と前記第２部材との間に設けられていることを特徴とする。
【００１３】
第６の形態の張力検出装置は、第５の形態において、前記検出器と前記連結部材とは、前記第２の方向において互いに離間されており、且つ前記第１の方向の一端部において第１連結板を挟むように前記第１連結板と組み合わされ、前記第１の方向の他端部において第２連結板を挟むように前記第２連結板と組み合わされており、前記第１連結板は前記第１部材と機械的に連結されており、前記第２連結板は前記第２部材と機械的に連結されていることを特徴とする。
【００１４】
第７の形態の張力検出装置は、第１〜３のいずれかの形態において、前記連結部には、前記連結部に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を軸方向とし、ピン孔に挿し込まれることにより前記第１部材と前記第２部材とを機械的に連結するピンが複数本設けられており、前記検出器と前記連結部材とは、それぞれ前記ピンを成しており、且つ前記第１の方向および前記第２の方向と直交する第３の方向に並ぶ一対の前記ピン孔にそれぞれ挿し込まれている。
【００１５】
本発明のクレーンは、第１〜７のいずれかの形態の張力検出装置と、起伏可能なブームを有するクレーン本体とを備え、前記張力検出装置は、前記ブームを支持しているガイラインに作用する張力を検出するように構成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の第１の形態の張力検出装置によれば、検出器と連結部材とは第１部材と第２部材との間に並列に設けられているので、連結部に作用する張力は、検出器と連結部材とに分かれて作用することになる。したがって、第１部材と第２部材との間に検出器と連結部材とを並列に設けるだけの比較的簡単な構造でありながらも検出器の容量を小さく抑えることができる、という利点がある。
【００１７】
第２の形態によれば、検出器と連結部材とは同じ材料であるから、検出器と連結部材とで熱膨張率は同一となり、張力検出装置の周囲温度が変わっても、単位面積当たりでは検出器と連結部材とで張力は同じように作用する。さらに、検出器と連結部材とで弾性係数が同一となるから、張力検出装置に張力が作用したときに検出器と連結部材とで同じ伸びが生じる。したがって、検出器に作用する張力と、連結部に作用する張力との関係は、検出器の断面積および連結部材の断面積のみで簡単に表される、という利点がある。
【００１８】
第３の形態によれば、連結部材を構成する連結要素の数によって、連結部材に作用する張力と検出器に作用する張力との比率が変化する。そのため、連結部に作用する張力の最大値が既知であれば、連結部材を構成する連結要素の数が適宜調節されることで、検出器に作用する張力の最大値を検出器の容量以下に抑えることができる。したがって、一種類の張力検出装置にて、様々なクラスのクレーンの様々な張力の検出が可能になる。
【００１９】
第４の形態によれば、重ねる連結要素の枚数によって、連結部材に作用する張力と検出器に作用する張力との比率が変化する。そのため、連結部に作用する張力の最大値が既知であれば、重ねる連結要素の枚数が適宜調節されることで、検出器に作用する張力の最大値を検出器の容量以下に抑えることができる。しかも、複数の連結要素はそれぞれ板状であって互いに同一の形状および寸法であるから、あらゆる張力検出装置において共通の連結要素を用いて部品の共用化を図ることができる。その結果、連結要素の生産性が向上して連結要素の１つ当たりのコストを抑えることができる。
【００２０】
第５の形態によれば、検出器と連結部材とは、それぞれの厚み方向である第２の方向に重ねられるので、検出器と連結部材とに張力を同じように作用させることができる。しかも、検出器の厚み寸法と連結部材の厚み寸法との関係によって、連結部材に作用する張力と検出器に作用する張力との比率が変化する。そのため、連結部に作用する張力の最大値が既知であれば、検出器と連結部材とのそれぞれの厚み寸法が適宜調節されることによって、検出器に作用する張力の最大値を検出器の容量以下に抑えることができる。
【００２１】
第６の形態によれば、検出器と連結部材とは、第１連結板および第２連結板を挟むように、それぞれの厚み方向である第２の方向に離間して設けられるので、検出器および連結部材のそれぞれの厚み寸法の設計の自由度が高くなる。したがって、連結部に作用する張力の最大値が既知である場合に、検出器と連結部材とのそれぞれの厚み寸法を適宜調節することで、検出器に作用する張力の最大値を検出器の容量以下に抑えやすくなる。
【００２２】
第７の形態によれば、検出器と連結部材とはそれぞれピンを成すので、検出器として、たとえばシーブ軸に使用されているピン型ロードセルなどを用いることができる。
【００２３】
本発明のクレーンによれば、張力検出装置にて、ブームを支持しているガイラインに作用する張力を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施形態１に係る張力検出装置を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】実施形態１に係るクレーンを示す側面図である。
【図３】実施形態１に係る張力検出装置を示し、図１（ｂ）のＸ−Ｘ断面の断面図である。
【図４】実施形態２に係る張力検出装置を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】実施形態３に係る張力検出装置を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は斜視図である。
【図６】実施形態４に係る張力検出装置を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＹ−Ｙ断面の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
（実施形態１）
本実施形態に係る張力検出装置は、クレーンにおいて第１部材と第２部材との連結部に設けられ、第１部材および第２部材から連結部に作用する張力を検出する。
【００２６】
ここでいうクレーンは、移動式クレーンやデリック以外の定置式クレーンのみを指す狭義のクレーンではなく、定置式クレーン、移動式クレーン、デリックを含む広義のクレーンを意味する。本実施形態では、移動式クレーンの一種でありクローラ（無限軌道）で走行するクローラクレーンを、張力検出装置が用いられるクレーンの例として説明する。
【００２７】
以下ではまず、本実施形態に係る張力検出装置が用いられるクレーンの基本的な構成について説明する。
【００２８】
図２は、本実施形態に係るクレーン１０の全体構成を示している。クローラクレーンからなるクレーン１０は、起伏可能なブーム１４０を有するクレーン本体１１を備えている。クレーン本体１１は、下部走行体１２と、上部旋回体１３と、アタッチメント１４とを有している。
【００２９】
下部走行体１２は、クローラ１２０を具備し自走可能に構成されている。上部旋回体１３は、下部走行体１２上に搭載され、下部走行体１２に対し鉛直軸周りで旋回可能に構成されている。アタッチメント１４は、上部旋回体１３に起伏可能に支持されたブーム１４０を含んでいる。
【００３０】
ブーム１４０は、下部ブーム１４１と中間ブーム１４２と上部ブーム１４３が、上部旋回体１３に近い側から下部ブーム１４１、中間ブーム１４２、上部ブーム１４３の順となるように機械的に結合されて構成されている。ブーム１４０の基端部（下部ブーム１４１の下端部）は、ブーム１４０が水平軸周りで回転可能となるように、ブームフットピン１４４にて上部旋回体１３の前部に取り付けられている。ブーム１４０の先端部（上部ブーム１４３）には、主巻ワイヤロープ１５０を介して主フック１４５が吊り下げられており、さらに補巻ワイヤロープ１５１を介して補フック１４６が吊り下げられている。
【００３１】
なお、ここでいう「ブーム」には、上部旋回体１３に直接支持される狭義のブームだけでなく、該ブームの先に付け足されるジブも含んでいる。
【００３２】
下部ブーム１４１には、主巻ワイヤロープ１５０および補巻ワイヤロープ１５１の巻き取り、繰り出しを行う巻上ウインチ１５２，１５３が搭載されている。巻上ウインチ１５２，１５３は、主巻ワイヤロープ１５０（あるいは補巻ワイヤロープ１５１）の巻き取りを行うことで、主フック１４５（あるいは補フック１４６）の巻き上げを行う。巻上ウインチ１５２，１５３は、主巻ワイヤロープ１５０（あるいは補巻ワイヤロープ１５１）の繰り出しを行うことで、主フック１４５（あるいは補フック１４６）の巻き下げを行う。
【００３３】
さらに、上部旋回体１３には、ブーム１４０を起伏させるためのマスト１６が取り付けられている。マスト１６の基端部（下端部）は、マスト１６が水平軸周りで回転可能となるように、上部旋回体１３におけるブームフットピン１４４の取付位置よりもやや後方の位置に取り付けられている。
【００３４】
マスト１６は、上部旋回体１３に搭載されている起伏ウインチ１７０で、起伏ワイヤロープ１７１の巻き取り、繰り出しが行われることで、上部旋回体１３に対して起伏する。具体的には、起伏ワイヤロープ１７１は、マスト１６の先端部（上端部）に設けられた上部スプレッダ１７２と、上部旋回体１３の後部に設けられた下部スプレッダ１７３とに掛け渡されている。起伏ウインチ１７０は、上部スプレッダ１７２と下部スプレッダ１７３とに掛け回された起伏ワイヤロープ１７１の巻き取り、繰り出しを行うことで、上部スプレッダ１７２と下部スプレッダ１７３との間の距離を変化させる。マスト１６は、上部スプレッダ１７２と下部スプレッダ１７３との間の距離の変化に合わせて起伏する。
【００３５】
マスト１６の先端部は、ガイライン１８を介してブーム１４０の先端部（上部ブーム１４３）に連結されている。つまり、ガイライン１８は、マスト１６の先端部とブーム１４０の先端部とを連結することにより、上部旋回体１３に対してブーム１４０を支持している。そして、マスト１６は、起伏ワイヤロープ１７１の巻き取り時にはブーム１４０を起こし、起伏ワイヤロープ１７１の繰り出し時にはブーム１４０を倒すように、自身の起伏に応じてブーム１４０を起伏させる。すなわち、ブーム１４０は、起伏ウインチ１７０での起伏ワイヤロープ１７１の巻き取り、繰り出しに伴って、ブームフットピン１４４を支点に回転し、ブーム１４０の先端部（上部ブーム１４３）を上下動させるように起伏する。
【００３６】
ここにおいて、ガイライン１８は、一端がブーム１４０の先端部に取り付けられ、他端がマスト１６の先端部に取り付けられることにより、マスト１６とブーム１４０との間に張られている。そのため、ブーム１４０に作用するモーメントの大きさに応じた張力が、マスト１６およびブーム１４０からガイライン１８に作用する。
【００３７】
そこで、本実施形態に係る張力検出装置１は、ガイライン１８に作用する張力を検出するべく、図２に示すように、マスト１６とガイライン１８との連結部Ｃ１に設けられている。つまり、張力検出装置１は、マスト１６およびガイライン１８の一方を第１部材、他方を第２部材として、第１部材と第２部材との連結部Ｃ１に設けられている。張力検出装置１は、連結部Ｃ１に作用する張力に応じた電気信号を出力するように構成されている。
【００３８】
クレーン１０は、さらに張力検出装置１の出力（電気信号）を受けて所定の処理を行う演算装置（図示せず）を備えており、張力検出装置１の出力は演算装置に送られる。演算装置は、張力検出装置１の出力を荷重に変換する。演算装置は、たとえばクレーン本体１１の転倒を防止するためにブーム１４０に作用するモーメントの大きさに応じて警告等を出すモーメントリミッタ（Ｍ／Ｌ）などである。演算装置は、モーメントリミッタに限らず、たとえば吊り荷重を測定する装置などであってもよい。
【００３９】
次に、本実施形態の張力検出装置１について、図１を参照して説明する。以下では、マスト１６を第１部材１０１、ガイライン１８を第２部材１０２として説明する。なお、ガイライン１８は、マスト１６の先端部（上端部）に設けられた上部スプレッダ１７２に対して取り付けられていてもよく、この場合、上部スプレッダ１７２が第１部材１０１となる。
【００４０】
すなわち、張力検出装置１は、図１に示すように、第１部材（マスト１６）１０１と第２部材（ガイライン１８）１０２との連結部Ｃ１に設けられ、第１部材１０１および第２部材１０２から連結部Ｃ１に作用する張力を検出するように構成されている。
【００４１】
張力検出装置１は、検出器２と、連結部材３とを備えている。検出器２は、連結部Ｃ１に作用する張力に応じた電気信号を出力するように構成されている。連結部材３は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に設けられている。この張力検出装置１では、連結部Ｃ１に作用する張力が検出器２と連結部材３とに分かれて作用するように、検出器２と連結部材３とは、第１部材１０１と第２部材１０２との間に並列に設けられている。
【００４２】
この張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２とを機械的に連結することで、張力検出装置１自身に作用する張力を連結部Ｃ１に作用する張力として検出する。ここで、検出器２と連結部材３とは第１部材１０１と第２部材１０２との間に並列に設けられているので、張力検出装置１に作用する張力、つまり連結部Ｃ１に作用する張力は、検出器２と連結部材３とに分かれて作用することになる。言い換えれば、張力検出装置１は、連結部Ｃ１に作用する張力の全てを検出器２で受けるのではなく、該張力の一部を連結部材３に分担させることになる。
【００４３】
したがって、本実施形態に係る張力検出装置１によれば、第１部材１０１と第２部材１０２との間に検出器２と連結部材３とを並列に設けるだけの簡単な構成でありながらも、連結部材３がない構成に比べて検出器２の容量を小さく抑えることができる。そのため、本実施形態の張力検出装置１は、特許文献１に記載されているような平行四辺形リンク機構を必須とする構成に比べて、製造コストの低コスト化を図ることができる。
【００４４】
以下に、本実施形態に係る張力検出装置１の具体的な構成について詳しく説明する。
【００４５】
本実施形態においては、検出器２は、板面が楕円形状で所定の厚み寸法を有する板状のロードセルからなる。このロードセルは、金属板からなる起歪体にひずみゲージ（抵抗体）が設けられて構成されている。ロードセルからなる検出器２は、起歪体に外力が加わることによって起歪体に歪みが生じると、ひずみゲージの電気抵抗（抵抗値）が変化する。検出器２は、この電気抵抗の変化を電気信号として出力することにより、連結部Ｃ１に作用する張力に応じた電気信号を出力する。なお、検出器２は、ひずみゲージ式のロードセルに限らず、たとえば磁歪式、静電容量式、ジャイロ式のロードセルであってもよいし、あるいは変位センサなどを用いて荷重（張力）を間接的に検出する構成であってもよい。
【００４６】
一方、連結部材３は、板面が楕円形状で所定の厚み寸法を有する金属板からなる。連結部材３は、厚み寸法以外の寸法並びに形状が、検出器２と共通である。厚み寸法については、連結部材３の厚み寸法ｔ２（図３参照）は、検出器２の厚み寸法ｔ１（図３参照）の３倍である（ｔ２＝３×ｔ１）と仮定する。さらに、本実施形態においては、連結部材３と検出器（起歪体）２とは同じ材料（たとえば鉄）で形成されている。
【００４７】
ここで、検出器２の長手方向の両端部には、それぞれ厚み方向に貫通するピン孔２１，２２が形成されている。同様に、連結部材３の長手方向の両端部には、それぞれ厚み方向に貫通するピン孔３１，３２が形成されている。
【００４８】
検出器２と連結部材３とは、それぞれ連結部Ｃ１に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とする板状に形成されており、且つ第２の方向において互いに重なるように第１部材１０１と第２部材１０２との間に設けられている。つまり、検出器２と連結部材３とは、それぞれの厚み方向（第２の方向）において互いに重なるように組み合わされている。ここで、検出器２の一対のピン孔２１，２２と連結部材３の一対のピン孔３１，３２との位置が合うように、検出器２と連結部材３との位置関係が決められている。
【００４９】
さらに、本実施形態の張力検出装置１は、検出器２および連結部材３の他に、一対の第１連結板４１，４１と、一対の第２連結板４２，４２と、第１ピン５１と、第２ピン５２と、第３ピン５３と、第４ピン５４とを備えている。第１〜第４ピン５１〜５４は、いずれも円柱状に形成された金属製（たとえば鉄製）のピンである。
【００５０】
一対の第１連結板４１，４１および一対の第２連結板４２，４２は、いずれも板面が楕円形状で所定の厚み寸法を有する金属板（たとえば鉄板）からなる。各第１連結板４１の長手方向の両端部には、それぞれ厚み方向に貫通するピン孔４１１，４１２が形成されている。同様に、各第２連結板４２の長手方向の両端部には、それぞれ厚み方向に貫通するピン孔４２１，４２２が形成されている。なお、第１連結板４１および第２連結板４２の形状並びに寸法は、全ての第１連結板４１、第２連結板４２で共通である。
【００５１】
ここにおいて、第１部材１０１における張力検出装置１との結合部位（第２部材１０２側の端部）１０３には、ピン孔１０４が形成されている。同様に、第２部材１０２における張力検出装置１との結合部位（第１部材１０１側の端部）１０５には、ピン孔１０６が形成されている。
【００５２】
一対の第１連結板４１，４１は、各第１連結板４１の厚み方向において互いに離間されている。一対の第１連結板４１，４１は、長手方向の一端部（図１（ａ）では左端部）において両第１連結板４１，４１間に第１部材１０１を挟むように、第１部材１０１と組み合わされている。ここで、第１部材１０１のピン孔１０４と、両第１連結板４１，４１の一方（図１（ａ）では左側）のピン孔４１１，４１１とが一直線上に並ぶように、一対の第１連結板４１，４１と第１部材１０１との位置関係が決められている。これらのピン孔１０４，４１１，４１１には第１ピン５１が挿し込まれ、一対の第１連結板４１，４１は、第１ピン５１を支点に第１部材１０１に対して回転可能となるように、第１ピン５１によって第１部材（結合部位１０３）１０１と機械的に連結されている。
【００５３】
また、一対の第１連結板４１，４１は、長手方向の他端部（図１（ａ）では右端部）において両第１連結板４１，４１間に検出器２および連結部材３を挟むように、検出器２および連結部材３と組み合わされている。ここで、検出器２の一方（図１（ａ）では左側）のピン孔２１と、連結部材３の一方（図１（ａ）では左側）のピン孔３１と、両第１連結板４１，４１の他方（図１（ａ）では右側）のピン孔４１２，４１２とは、一直線上に並んでいる。これらのピン孔２１，３１，４１２，４１２には第３ピン５３が挿し込まれている。これにより、一対の第１連結板４１，４１は、第３ピン５３を支点に検出器２および連結部材３に対して回転可能となるように、第３ピン５３によって検出器２および連結部材３と機械的に連結されている。
【００５４】
一対の第２連結板４２，４２は、各第２連結板４２の厚み方向において互いに離間されている。一対の第２連結板４２，４２は、長手方向の一端部（図１（ａ）では右端部）において両第２連結板４２，４２間に第２部材１０２を挟むように、第２部材１０２と組み合わされている。ここで、第２部材１０２のピン孔１０６と、両第２連結板４２，４２の一方（図１（ａ）では右側）のピン孔４２１，４２１とが一直線上に並ぶように、一対の第２連結板４２，４２と第２部材１０２との位置関係が決められている。これらのピン孔１０６，４２１，４２１には第２ピン５２が挿し込まれ、一対の第２連結板４２，４２は、第２ピン５２を支点に第２部材１０２に対して回転可能となるように、第２ピン５２によって第２部材（結合部位１０５）１０２と機械的に連結されている。
【００５５】
また、一対の第２連結板４２，４２は、長手方向の他端部（図１（ａ）では左端部）において両第２連結板４２，４２間に検出器２および連結部材３を挟むように、検出器２および連結部材３と組み合わされている。ここで、検出器２の他方（図１（ａ）では右側）のピン孔２２と、連結部材３の他方（図１（ａ）では右側）のピン孔３２と、両第２連結板４２，４２の他方（図１（ａ）では左側）のピン孔４２２，４２２とは、一直線上に並んでいる。これらのピン孔２２，３２，４２２，４２２には第４ピン５４が挿し込まれている。これにより、一対の第２連結板４２，４２は、第４ピン５４を支点に検出器２および連結部材３に対して回転可能となるように、第４ピン５４によって検出器２および連結部材３と機械的に連結されている。
【００５６】
このような構成により、第１部材１０１は、第１ピン５１、一対の第１連結板４１，４１、第３ピン５３、検出器２並びに連結部材３、第４ピン５４、一対の第２連結板４２，４２、および第２ピン５２を介して第２部材１０２と機械的に連結される。言い換えれば、第１部材１０１には第１ピン５１にて一対の第１連結板４１，４１が取り付けられ、第２部材１０２には第２ピン５２にて一対の第２連結板４２，４２が取り付けられている。そして、一対の第１連結板４１，４１には第３ピン５３にて検出器２および連結部材３が取り付けられ、一対の第２連結板４２，４２には第４ピン５４にて検出器２および連結部材３が取り付けられている。そのため、第１部材１０１と第２部材１０２とは、検出器２および連結部材３を介して機械的に連結されることになる。
【００５７】
したがって、第１部材１０１および第２部材１０２から連結部Ｃ１に張力が作用すると、検出器２および連結部材３は、第３ピン５３および第４ピン５４によって検出器２の長手方向に引っ張られることになる。このとき、第３ピン５３および第４ピン５４から検出器２および連結部材３に作用する張力は、第１部材１０１および第２部材１０２から連結部Ｃ１に作用する張力と実質的に同一である。そして、第３ピン５３と第４ピン５４との間においては、検出器２と連結部材３とが並列に設けられているので、連結部Ｃ１に作用する張力は検出器２と連結部材３とに分かれて作用する。
【００５８】
つまり、張力検出装置１は、第１部材１０１および第２部材１０２からの張力が作用する部位が、張力の作用する方向（第１の方向）と直交する方向（第２の方向）において、検出器２と連結部材３とに分割されている。本実施形態では、検出器２あるいは連結部材３の長手方向（図１（ａ）の左右方向）が第１の方向であり、検出器２あるいは連結部材３の厚み方向（図１（ａ）の上下方向）が第２の方向である。要するに、検出器２と連結部材３とは第２の方向に重ねて設けられているので、張力検出装置１は、第１の方向に掛かる張力の全てを検出器２で受けるのではなく、該張力の一部を連結部材３に分担させることができる。
【００５９】
次に、検出器２に作用する張力の大きさについて説明する。以下では、検出器２において第１の方向に直交する断面の面積を「Ａ１」、連結部材３において第１の方向に直交する断面の面積を「Ａ２」として説明する。また、検出器２に作用する張力を「Ｐ１」、連結部材３に作用する張力を「Ｐ２」、第１部材１０１および第２部材１０２から連結部Ｃ１に作用する張力を「Ｐ０」と仮定する（図１（ａ）参照）。
【００６０】
検出器２と連結部材３との材料（材質）が同じであれば、弾性係数（ヤング率）は検出器２と連結部材３とで同じになり、張力Ｐ０は、検出器２および連結部材３に対して、各々の第１の方向に直交する断面の面積に応じた比率で分配される。したがって、下記式（１）が成立する。
Ｐ１：Ｐ２＝Ａ１：Ａ２・・・（１）
さらに、式（１）を変形すると式（２）が得られる。
Ｐ１＝（Ａ１／Ａ２）×Ｐ２・・・（２）
一方、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０は検出器２と連結部材３とに分かれて作用することから、式（３）が成立する。
Ｐ０＝Ｐ１＋Ｐ２・・・（３）
式（３）を変形すると式（４）が得られる。
Ｐ２＝Ｐ０−Ｐ１・・・（４）
上記式（２），（４）より式（５）が得られる。
Ｐ１＝Ａ１／（Ａ１＋Ａ２）×Ｐ０・・・（５）
本実施形態では、図３に示すように、連結部材３の厚み寸法ｔ２は、検出器２の厚み寸法ｔ１と異なっている。具体的には、連結部材３の厚み寸法ｔ２は、上述したように検出器２の厚み寸法ｔ１の３倍である（ｔ２＝３×ｔ１）から、連結部材３の断面積Ａ２は検出器２の断面積Ａ１の３倍（Ａ２＝３×Ａ１）である。言い換えれば、検出器２の断面積Ａ１は、検出器２および連結部材３の総断面積（Ａ１＋Ａ２）の１／４である。そのため、上記式（５）より、検出器２に作用する張力Ｐ１は、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０の１／４となる。
【００６１】
具体例を挙げると、たとえばＰ０＝１００〔ｔ〕、Ａ１＝１０〔ｃｍ2〕、Ａ２＝３０〔ｃｍ2〕の場合、上記式（５）より、Ｐ１＝１０／（１０＋３０）×１００＝２５〔ｔ〕となる。この場合に連結部材３に作用する張力Ｐ２は、式（４）より７５〔ｔ〕である。したがって、連結部材３がなければ検出器２に１００〔ｔ〕の張力が作用するところ、本実施形態の構成によれば、検出器２には１００〔ｔ〕の１／４である２５〔ｔ〕の張力が作用することになり、検出器２の容量は張力Ｐ０の１／４まで抑えることができる。
【００６２】
なお、各第１連結板４１および各第２連結板４２には、それぞれ全体の張力Ｐ０の半分の張力（Ｐ０／２）が作用することになる。
【００６３】
ところで、張力検出装置１の出力（電気信号）を受ける演算装置は、検出器２で検出された張力Ｐ１から、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０を求めるように構成されていてもよい。ここで、検出器２に作用する張力Ｐ１と全体の張力Ｐ０との対応関係は上記式（５）より求まる。そのため、演算装置は、張力Ｐ１と張力Ｐ０との対応関係を表すテーブルを予め記憶し、テーブルを用いて張力Ｐ１を張力Ｐ０に変換してもよいし、計算式により張力Ｐ１を張力Ｐ０に変換してもよい。
【００６４】
以上説明した本実施形態の張力検出装置１によれば、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０を、検出器２と連結部材３とに分かれて作用させることで、連結部材３がない構成に比べて、検出器２に作用する張力Ｐ１を小さく抑えることができる。したがって、この張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に検出器２と連結部材３とを並列に設けるだけの簡単な構成でありながらも、検出器２の容量を小さく抑えることができる。そのため、本実施形態の張力検出装置１は、製造コストの低コスト化を図ることができる。
【００６５】
また、連結部材３は第１部材１０１と第２部材１０２との間において検出器２と並列に設けられているので、万一、使用中に検出器２が破損あるいは破断したとしても、連結部材３によって第１部材１０１と第２部材１０２との間の連結状態を維持できる。つまり、張力検出装置１は、検出器２の破損あるいは破断時には連結部材３によって連結状態を維持するフェイルセーフ構造である。
【００６６】
さらに、本実施形態に係るクレーン１０は、起伏可能なブーム１４０を有するクレーン本体１１を備え、上述した張力検出装置１はガイライン１８とマスト１６との連結部Ｃ１に設けられている。このクレーン１０によれば、張力検出装置１にて、ブーム１４０を支持しているガイライン１８に作用する張力を検出することができる。ガイライン１８に作用する張力は、シーブ（滑車）で多本掛けした起伏ワイヤロープ１７１から張力を検出することも考えられる。ただし、起伏ワイヤロープ１７１から張力を検出する場合には、起伏ワイヤロープ１７１の巻き取り、繰り出し時のシーブの効率等に起因して張力変動を生じる可能性がある。これに対して、本実施形態の張力検出装置１は、ガイライン１８に作用する張力をマスト１６とガイライン１８との連結部Ｃ１で直接検出するので、上述のような張力変動の影響を受けることがない。
【００６７】
また、本実施形態のように、検出器２と連結部材３とは同じ材料で形成されていることが好ましい。この構成によれば、検出器２と連結部材３とで熱膨張率は同一となり、張力検出装置１の周囲温度が変わっても、単位面積当たりでは検出器２と連結部材３とで張力は同じように作用する。さらに、検出器２と連結部材３とで弾性係数が同一となるから、張力検出装置１に張力が作用したときに検出器２と連結部材３とで同じ伸びが生じる。したがって、上記式（５）のように、検出器２に作用する張力Ｐ１と、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０との関係は、検出器２の断面積Ａ１および連結部材３の断面積Ａ２のみで簡単に表される。そのため、上述したように演算装置が張力Ｐ１から全体の張力Ｐ０を求める場合でも、比較的簡単な演算で済むという利点がある。
【００６８】
ただし、張力検出装置１において、検出器２と連結部材３とが同じ材料で形成されていることは必須の構成ではなく、異なる材料で形成されていてもよい。この場合でも、周囲温度等の条件が既知であれば、検出器２に作用する張力Ｐ１と全体の張力Ｐ０との対応関係は求まるので、演算装置は、検出器２で検出された張力Ｐ１から全体の張力Ｐ０を求めることができる。この場合、演算装置は、張力Ｐ１と張力Ｐ０との対応関係を表すテーブルを予め記憶し、テーブルを用いて張力Ｐ１を張力Ｐ０に変換してもよいし、計算式により張力Ｐ１を張力Ｐ０に変換してもよい。
【００６９】
また、本実施形態のように、検出器２と連結部材３とは、それぞれ第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とする板状に形成されており、且つ第２の方向において互いに重なるように第１部材１０１と第２部材１０２との間に設けられていることが好ましい。この構成によれば、検出器２と連結部材３とは、それぞれの厚み方向である第２の方向に重ねられるので、検出器２と連結部材３とに張力を同じように作用させることができる。しかも、検出器２の厚み寸法ｔ１と連結部材３の厚み寸法ｔ２との関係によって、連結部材３に作用する張力Ｐ２と検出器２に作用する張力Ｐ１との比率が変化する。そのため、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０の最大値（上限値）が既知であれば、検出器２と連結部材３とのそれぞれの厚み寸法ｔ１，ｔ２が適宜調節されることによって、検出器２に作用する張力Ｐ１の最大値を検出器２の容量以下に抑えることができる。
【００７０】
また、検出器２の厚み寸法ｔ１と連結部材３の厚み寸法ｔ２との関係は、上記実施形態の関係（ｔ２＝３×ｔ１）に限らず、適宜設定可能である。たとえば、検出器２の厚み寸法ｔ１と連結部材３の厚み寸法ｔ２とは同一であってもよく（ｔ２＝ｔ１）、検出器２の厚み寸法ｔ１の方が連結部材３の厚み寸法ｔ２より大きくてもよい（ｔ２＜ｔ１）。いずれの場合でも、張力検出装置１は、上記式（５）によって、検出器２に作用する張力Ｐ１は、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０より小さくなるため、検出器２の容量を小さく抑えることができる。
【００７１】
（実施形態２）
本実施形態に係る張力検出装置１は、図４に示すように、連結部材３が、複数の連結要素３０，３０の中から選択される少なくとも１つの連結要素３０，３０からなる点で、実施形態１の張力検出装置と相違する。以下、実施形態１と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。
【００７２】
すなわち、本実施形態では、連結部材３として１つの部材が固定的に用いられるのではなく、複数の連結要素３０，３０から任意に選択される任意の数（１以上）の連結要素３０が連結部材３として用いられる。図４では一例として、連結部材３は２つの連結要素３０，３０からなるが、連結部材３は少なくとも１つの連結要素３０が用いられていればよく、３つ以上の連結要素３０，３０が用いられていてもよい。
【００７３】
複数の連結要素３０，３０の各々は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に個別に着脱可能に構成されている。さらに、連結部材３が２つ以上の連結要素３０，３０からなる場合には連結部材３に作用する張力が２つ以上の連結要素３０，３０に分かれて作用するように、２つ以上の連結要素３０，３０は第１部材１０１と第２部材１０２との間に並列に取り付けられる。要するに、本実施形態の張力検出装置１は、図４の例のように連結部材３が２つの連結要素３０，３０からなる場合には、連結部材３に作用する張力が連結部材３を構成する２つの連結要素３０，３０に分かれて作用するように構成されている。
【００７４】
ここで、各連結要素３０は、厚み寸法以外の寸法並びに形状が、実施形態１で説明した連結部材３と共通である。つまり、各連結要素３０は、板面が楕円形状で所定の厚み寸法を有する金属板からなり、長手方向の両端部には、それぞれ厚み方向に貫通するピン孔３１，３２が形成されている。
【００７５】
２つ以上の連結要素３０，３０からなる連結部材３と検出器２とは、それぞれの厚み方向（第２の方向）において互いに重なるように組み合わされている。２つ以上の連結要素３０，３０からなる連結部材３は、検出器２と共に、一対の第１連結板４１，４１に第３ピン５３にて取り付けられ、一対の第２連結板４２，４２に第４ピン５４にて取り付けられている。ここで、検出器２のピン孔２１，２２と各連結要素３０，３０のピン孔３１，３２との位置が合うように、検出器２と各連結要素３０，３０との位置関係が決められている。
【００７６】
つまり、連結部材３が２つ以上の連結要素３０，３０からなる張力検出装置１は、第１部材１０１および第２部材１０２からの張力が作用する部位が、第２の方向において、検出器２と各連結要素３０，３０とに分割されている。要するに、検出器２と２つ以上の連結要素３０，３０とは第２の方向に重ねて設けられているので、張力検出装置１は、第１の方向に掛かる張力の全てを検出器２で受けるのではなく、該張力の一部を各連結要素３０，３０に分担させることができる。
【００７７】
ここにおいて、連結部材３を構成する連結要素３０の数（枚数）が変わることは、実施形態１における連結部材３の厚み寸法、ひいては連結部材３の断面積Ａ２が変わることに等しい。そして、上記式（５）のように、検出器２に作用する張力Ｐ１と、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０との関係は、検出器２の断面積Ａ１および連結部材３の断面積Ａ２に基づいて決まる。すなわち、本実施形態の張力検出装置１は、連結部材３を構成する連結要素３０の数によって、検出器２に作用する張力Ｐ１と、連結部Ｃ１に作用する全体の張力Ｐ０との関係、言い換えれば全体の張力Ｐ０に占める張力Ｐ１の割合を容易に変更できる。
【００７８】
以上説明した本実施形態の張力検出装置１によれば、連結部材３を構成する連結要素３０の数によって、連結部材３に作用する張力Ｐ２と検出器２に作用する張力Ｐ１との比率が変化する。そのため、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０の最大値（上限値）が既知であれば、連結部材３を構成する連結要素３０の数が適宜調節されることで、検出器２に作用する張力Ｐ１の最大値を検出器２の容量以下に抑えることができる。したがって、一種類の張力検出装置１にて、様々なクラスのクレーンの様々な張力の検出が可能になる。
【００７９】
ところで、複数の連結要素３０，３０は、それぞれ板状であって互いに同一の形状および寸法に形成されていることが好ましい。つまり、複数の連結要素３０，３０は、同一形状に形成され且つ厚み寸法が一律に揃えられていることが好ましい。連結部材３が２枚以上の連結要素３０，３０からなる場合、２枚以上の連結要素３０，３０は、それぞれ第１の方向と直交する第２の方向を厚み方向とし、且つ第２の方向において互いに重なるように第１部材１０１と第２部材１０２との間に取り付けられる。
【００８０】
この構成によれば、連結部材３の断面積Ａ２は、各連結要素３０の厚み寸法と、連結部材３を構成する連結要素３０の数（枚数）とで決まる。たとえば、連結部材３として、厚み寸法ｔ２０、第１の方向に直交する断面の面積Ａ２０の連結要素３０がｎ枚用いられる場合、連結部材３の断面積Ａ２は、Ａ２＝ｎ×Ａ２０で表される。つまり、重ねる連結要素３０の枚数によって、連結部材３に作用する張力Ｐ２と検出器２に作用する張力Ｐ１との比率が変化する。そのため、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０の最大値（上限値）が既知であれば、重ねる連結要素３０の枚数が適宜調節されることで、検出器２に作用する張力Ｐ１の最大値を検出器２の容量以下に抑えることができる。
【００８１】
しかも、複数の連結要素３０，３０はそれぞれ板状であって互いに同一の形状および寸法であるから、あらゆる張力検出装置１において共通の連結要素３０を用いて部品の共用化を図ることができる。その結果、連結要素３０の生産性が向上して連結要素３０の１つ当たりのコストを抑えることができる。
【００８２】
また、複数の連結要素３０，３０は、厚み寸法が一律であることは必須でなく、厚み寸法の異なる連結要素３０を含んでいてもよい。この場合、使用する連結要素３０の選択によって、連結部材３の断面積Ａ２はより細かく調整可能となり、全体の張力Ｐ０に占める張力Ｐ１の割合はより細かく調整可能となる。
【００８３】
なお、図４の例では、連結部材３を構成する複数（ここでは２つ）の連結要素３０，３０は互いに隣接して設けられているが、この構成に限らず、複数の連結要素３０，３０の間に検出器２が挟まれていてもよい。
【００８４】
その他の構成および機能は実施形態１と同様である。
【００８５】
（実施形態３）
本実施形態に係る張力検出装置１は、図５に示すように、検出器２と連結部材３とが離れて配置されている点で、実施形態１の張力検出装置と相違する。以下、実施形態１と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。
【００８６】
本実施形態の張力検出装置１は、図５に示すように、検出器２および連結部材３が、１枚の第１連結板４１を介して第１部材１０１（図１参照）に取り付けられ、且つ１枚の第２連結板４２を介して第２部材１０２（図１参照）に取り付けられる。ここで、検出器２および連結部材３は、検出器２と連結部材３との間に第１連結板４１および第２連結板４２を挟むように、第１連結板４１および第２連結板４２と組み合わされている。
【００８７】
すなわち、この張力検出装置１では、検出器２と連結部材３とは、検出器２の厚み方向（第２の方向）において互いに離間されている。検出器２と連結部材３とは、長手方向（第１の方向）の一端部（図５（ａ）では左端部）において検出器２と連結部材３との間に第１連結板４１を挟むように、第１連結板４１と組み合わされている。また、検出器２と連結部材３とは、長手方向（第１の方向）の他端部（図５（ａ）では右端部）において検出器２と連結部材３との間に第２連結板４２を挟むように、第２連結板４２と組み合わされている。
【００８８】
第１連結板４１は、一方（図５（ａ）では左側）のピン孔４１１に挿し込まれる第１ピン５１（図１参照）によって、第１部材１０１の結合部位１０３（図１参照）と機械的に連結される。第２連結板４２は、一方（図５（ａ）では右側）のピン孔４２１に挿し込まれる第２ピン５２（図１参照）によって、第２部材１０２の結合部位１０５（図１参照）と機械的に連結される。
【００８９】
ここで、第１連結板４１の他方（図５（ａ）では右側）のピン孔４１２と、検出器２の一方（図５（ａ）では左側）のピン孔２１と、連結部材３の一方（図５（ａ）では左側）のピン孔３１とは、一直線上に並んでいる。これらのピン孔４１２，２１，３１には第３ピン５３が挿し込まれ、検出器２および連結部材３は、第３ピン５３を支点に第１連結板４１に対して回転可能となるように、第３ピン５３によって第１連結板４１と機械的に連結されている。
【００９０】
また、第２連結板４２の他方（図５（ａ）では左側）のピン孔４２２と、検出器２の他方（図５（ａ）では右側）のピン孔２２と、連結部材３の他方（図５（ａ）では右側）のピン孔３２とは、一直線上に並んでいる。これらのピン孔４２２，２２，３２には第４ピン５４が挿し込まれ、検出器２および連結部材３は、第４ピン５４を支点に第２連結板４２に対して回転可能となるように、第４ピン５４によって第２連結板４２と機械的に連結されている。
【００９１】
以上説明した構成によれば、実施形態１と同様に、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０を、検出器２と連結部材３とに分かれて作用させることで、連結部材３がない構成に比べて、検出器２に作用する張力Ｐ１を小さく抑えることができる。そのため、この張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に検出器２と連結部材３とを並列に設けるだけの簡単な構成でありながらも、検出器２の容量を小さく抑えることができる。しかも、検出器２と連結部材３とは、第１連結板４１および第２連結板４２を挟むように、それぞれの厚み方向（第２の方向）に離間して設けられるので、検出器２および連結部材３のそれぞれの厚み寸法の設計の自由度が高くなる。
【００９２】
したがって、連結部Ｃ１に作用する張力Ｐ０の最大値が既知である場合に、検出器２と連結部材３とのそれぞれの厚み寸法を適宜調節することで、検出器２に作用する張力Ｐ１の最大値を検出器２の容量以下に抑えやすくなる。さらに、本実施形態の張力検出装置１は、第１連結板および第２連結板を１枚ずつ省略したことで、張力検出装置１の部品点数を少なく抑えることができ、張力検出装置１の製造コストの更なる低コスト化を図ることができる。
【００９３】
なお、本実施形態に係る張力検出装置１は、検出器２および連結部材３が、両者間に第１部材１０１および第２部材１０２を挟むように、第１部材１０１および第２部材１０２と組み合わされていてもよい。この場合、検出器２および連結部材３は第１ピン５１および第２ピン５２によって第１部材１０１および第２部材１０２に直接取り付けられるため、一対の第１連結板および一対の第２連結板、さらには第３ピンおよび第４ピンを省略することができる。
【００９４】
その他の構成および機能は実施形態１と同様である。
【００９５】
（実施形態４）
本実施形態に係る張力検出装置１は、図６に示すように、検出器６１，６２と連結部材７１，７２とが、それぞれピンを成している点で、実施形態１の張力検出装置と相違する。以下、実施形態１と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。
【００９６】
すなわち、連結部Ｃ１（図２参照）には、連結部Ｃ１に張力が作用する第１の方向と直交する第２の方向を軸方向とし、ピン孔に挿し込まれることにより第１部材１０１と第２部材１０２とを機械的に連結するピンが複数本設けられている。検出器６１，６２と連結部材７１，７２とは、それぞれピンを成しており、且つ第１の方向および第２の方向と直交する第３の方向に並ぶ一対のピン孔にそれぞれ挿し込まれている。ここで、ピン型（円柱状）の検出器６１，６２としては、たとえば一般にシーブ軸に使用されているピン型ロードセルなどが用いられる。
【００９７】
本実施形態では、張力検出装置１は、実施形態１における検出器２および連結部材３に代えて一対の第３連結板８，８を備え、一対の第３連結板８，８にて、一対の第１連結板９１，９１と一対の第２連結板９２，９２とが機械的に連結されている。
【００９８】
ここで、一対の第３連結板８，８は、いずれも板面が楕円形状で所定の厚み寸法を有する金属板からなる。これら一対の第３連結板８，８は、一対の第１連結板９１，９１と一対の第２連結板９２，９２との間に並列に設けられている。さらに、各第３連結板８は、長手方向の一端部にはそれぞれ厚み方向に貫通するピン孔８１が形成され、長手方向の他端部にはそれぞれ厚み方向に貫通するピン孔８２が形成されている。
【００９９】
図６の例では、一対の第１連結板９１，９１、一対の第２連結板９２，９２は、いずれも板面が六角形状で所定の厚み寸法を有する金属板からなる。一対の第１連結板９１，９１は、一方（図６（ａ）では左側）のピン孔９１１に挿し込まれる第１ピン５１によって、第１部材１０１の結合部位１０３と機械的に連結される。第２連結板９２は、一方（図６（ａ）では右側）のピン孔９２１に挿し込まれる第２ピン５２によって、第２部材１０２の結合部位１０５と機械的に連結される。
【０１００】
また、一対の第１連結板９１，９１には、一対のピン孔８１，８１に対応する一対のピン孔９１２，９１２が形成され、一対の第２連結板９２，９２には、一対のピン孔８２，８２に対応する一対のピン孔９２２，９２２が形成されている。
【０１０１】
そして、一対のピン孔８１，８１、および一対のピン孔９１２，９１２には、ピン型（円柱状）の検出器６１および連結部材７１が挿し込まれている。ここで、一対のピン孔８１，８１の一方（図６（ａ）では上側）には検出器６１、他方（図６（ａ）では下側）には連結部材７１がそれぞれ挿し込まれる。同様に、一対のピン孔８２，８２、および一対のピン孔９２２，９２２には、ピン型（円柱状）の検出器６２および連結部材７２が挿し込まれている。ここで、一対のピン孔８２，８２の一方（図６（ａ）では上側）には検出器６２、他方（図６（ａ）では下側）には連結部材７２が挿し込まれる。
【０１０２】
本実施形態においては、一対の第３連結板８，８の長手方向（図６（ａ）の左右方向）が第１の方向であり、検出器６１，６２あるいは連結部材７１，７２の軸方向（図６（ｂ）の上下方向）が第２の方向である。さらに、これら第１の方向および第２の方向と直交する方向（図６（ａ）の上下方向）、つまり一対のピン孔９１２，９１２（あるいはピン孔９２２，９２２）の並ぶ方向が第３の方向である。
【０１０３】
要するに、検出器６１，６２と連結部材７１，７２とは第３の方向に分かれて設けられているので、張力検出装置１は、第１の方向に掛かる張力の全てを検出器６１，６２で受けるのではなく、該張力の一部を連結部材７１，７２に分担させることができる。そのため、本実施形態の構成であっても、連結部材７１，７２がない構成に比べて、検出器６１，６２に作用する張力（荷重）を小さく抑えることができる。したがって、この張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に検出器６１，６２と連結部材７１，７２とを並列に設けるだけの簡単な構成でありながらも、検出器６１，６２の容量を小さく抑えることができる。しかも、本実施形態の構成によれば、検出器６１，６２と連結部材７１，７２とはそれぞれピンを成すので、検出器６１，６２として、たとえばシーブ軸に使用されているピン型ロードセルなどを用いることができる。
【０１０４】
さらに、本実施形態の変形例として、張力検出装置１は、上記一対の第３連結板８，８に代えて板状の検出器および連結部材を用いて構成されていてもよい。この場合、ピン型（円柱状）の検出器６１，６２および連結部材７１，７２に代えて、一対の第３ピンおよび一対の第４ピンが用いられる。検出部は、一対の第３ピンの一方を用いて第１連結板９１に機械的に連結され、一対の第４ピンの一方を用いて第２連結板９２に機械的に連結される。連結部材は、一対の第３ピンの他方を用いて第１連結板９１に機械的に連結され、一対の第４ピンの他方を用いて第２連結板９２に機械的に連結される。つまり、一対の第１連結板９１，９１と一対の第２連結板９２，９２との間に並列に設けられることになる。
【０１０５】
この変形例においても、検出器と連結部材とは、第１部材１０１と第２部材１０２との間に並列に設けられることになるので、張力検出装置１に作用する張力、つまり連結部Ｃ１に作用する張力は、検出器と連結部材とに分かれて作用する。したがって、この張力検出装置１は、第１部材１０１と第２部材１０２との間に検出器と連結部材とを並列に設けるだけの簡単な構成でありながらも、検出器の容量を小さく抑えることができる。
【０１０６】
その他の構成および機能は実施形態１と同様である。
【０１０７】
上述した各実施形態の構成は本発明の一例に過ぎず、上記各実施形態の記載は本発明の具体的態様を制限する趣旨ではない。つまり、本発明は上記実施形態に限らず、本発明に係る技術的思想を逸脱しない範囲で適宜の変更が可能である。たとえば、実施形態３の構成（検出器２と連結部材３とが離れて配置）は、実施形態２の構成（連結部材３が少なくとも１つの連結要素３０，３０からなる）と適宜組み合わせることが可能である。また、実施形態４の構成（検出器６１，６２と連結部材７１，７２とがそれぞれピンを成す）は、実施形態２の構成（連結部材３が少なくとも１つの連結要素３０，３０からなる）と適宜組み合わせることが可能である。また、張力検出装置は、クローラクレーンに限らず、その他の移動式クレーン、あるいは定置式クレーンに用いられてもよい。また、張力検出装置は、クレーンにおける２つの部材（第１部材、第２部材）間の連結部に設けられていればよく、ガイラインに限らず、たとえば主巻ワイヤロープや補巻ワイヤロープに作用する張力を検出するように構成されていてもよい。
【符号の説明】
【０１０８】
１  張力検出装置
２，６１，６２  検出器
３，７１，７２  連結部材
１０  クレーン
１１  クレーン本体
１８  ガイライン
３０  連結要素
８１，８２  ピン孔
１０１  第１部材
１０２  第２部材
１４０  ブーム
９１２，９２２  ピン孔
Ｃ１  連結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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