(57)【要約】【課題】金型との間の潤滑不良やサイクルタイムの延長を招くことなく、高密度且つ高絶縁性の圧粉磁心を得る。【解決手段】本発明に係る圧粉磁心の製造方法は、予備成形工程、潤滑剤付着工程、本成形工程、及び熱処理工程を順に経て行う。予備成形工程では、表面が絶縁被膜で被覆された磁性粉末と第１の潤滑剤とを含む原料粉末を圧縮して予備圧粉体を成形する。潤滑剤付着工程では、予備圧粉体の表面に第２の潤滑剤を付着させる。本成形工程では、予備圧粉体を再圧縮して圧粉体を成形する。熱処理工程では、圧粉体に熱処理を施す。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面が絶縁被膜で被覆された磁性粉末と第１の潤滑剤とを含む原料粉末を圧縮して予備圧粉体を成形する予備成形工程と、前記予備圧粉体の表面に第２の潤滑剤を付着させる潤滑剤付着工程と、前記予備圧粉体を再圧縮して圧粉体を成形する本成形工程と、前記圧粉体に熱処理を施す熱処理工程とを順に経て行う圧粉磁心の製造方法。
【請求項２】
前記予備成形工程を常温で行い、前記本成形工程の前に、前記予備圧粉体を加温する加温工程を行う請求項１記載の圧粉磁心の製造方法。
【請求項３】
前記加温工程で加温される前記予備圧粉体の温度を、前記第１の潤滑剤の融点未満とする請求項２記載の圧粉磁心の製造方法。
【請求項４】
前記予備圧粉体の密度が、理論密度に対して７０％以上９５％以下である請求項２又は３記載の圧粉磁心の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種磁気コアとして利用される圧粉磁心の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
圧粉磁心とは、絶縁被膜処理した磁性粉末を圧縮成形して得られる電磁部品である。圧粉磁心は、高い磁束密度、及び、低い鉄損が要求される。このような要求を満たすために、圧粉磁心を製造するにあたっては、一般に、圧粉体を高密度に成形すること（高密度）、及び、絶縁被膜を損傷せずに成形すること（高絶縁性）が必要となる。
【０００３】
高密度及び高絶縁性を兼ね備えた圧粉磁心を得るために、成形を多段階に分けて行う手法が提案されている。例えば特許文献１には、表面に絶縁被膜を有する磁性粉末を予備成形して予備圧粉体を形成し、この予備圧粉体を５００℃以上の温度で熱処理を施して熱処理体とし、この熱処理体に再度圧縮成形を施す方法が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３４３６５７号公報
【特許文献２】特開２０１２−９７３３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、高密度の圧粉体を得るために、原料粉末を高圧で圧縮成形すると、磁性粉末を被覆する絶縁被膜が損傷し、絶縁性が低下することが懸念される。このため、通常、圧縮成形を行う原料粉末に固体潤滑剤が混合され、絶縁被膜の損傷の防止が図られる。また、原料粉末を高圧で圧縮成形すると、圧粉体と金型とが強固に密着するため、金型からの取り出しが困難になる恐れがある。このため、圧粉体と金型との間に潤滑剤を介在させ、圧粉体の取り出し性の向上が図られる場合もある。
【０００６】
例えば上記特許文献２には、磁性粉末（基金属粉末）と潤滑剤粉末とを混合した原料粉末を加圧して中間圧粉体を成形し、この中間圧粉体を加熱して潤滑剤を溶融させ、この状態で中間圧粉体を再圧縮する方法が示されている。このように、潤滑剤を溶融させた状態で中間圧粉体を再圧縮することで、溶融した潤滑剤を流出させ、これにより、中間圧粉体の粒子間の潤滑だけでなく、中間圧粉体と金型との間の潤滑を行っている。
【０００７】
しかし、上記のように中間圧粉体の内部の潤滑剤を溶融させて、粒子間の潤滑、及び、中間圧粉体と金型との潤滑の双方を行うためには、原料粉末に相当量の潤滑剤を配合する必要がある。このように中間圧粉体に含まれた潤滑剤の量が多くなると、再圧縮により溶融した潤滑剤が外部に流出しきらず、再圧縮後の成形品の内部に潤滑剤が比較的多く残る。特に、中間圧粉体の中心部（表面から遠い部分）の潤滑剤は、外部に流出しにくいため、成形品の内部に留まりやすい。圧粉体は、通常、成形により蓄積した歪を除去するために熱処理（焼鈍処理）が施されるが、この熱処理により、成形品の内部に残った潤滑剤が消失することで、潤滑剤のあった部分が空孔となり、成形品の密度が低下してしまう。
【０００８】
例えば、再圧縮を行う金型の内面に潤滑剤を塗布することで、成形品と金型との間の潤滑を行えば、中間圧粉体の内部に含まれる潤滑剤の量を低減することができる。しかし、圧粉磁心を成形する金型の内面に潤滑剤を均一に塗布することは難しいため、塗布ムラによる潤滑不良や、塗布時間がかかることによるサイクルタイムの延長を招く恐れがある。
【０００９】
本発明が解決しようとする課題は、金型との間の潤滑不良やサイクルタイムの延長を招くことなく、高密度且つ高絶縁性の圧粉磁心を得ることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は、表面が絶縁被膜で被覆された磁性粉末と第１の潤滑剤とを含む原料粉末を圧縮して予備圧粉体を成形する予備成形工程と、前記予備圧粉体の表面に第２の潤滑剤を付着させる潤滑剤付着工程と、前記予備圧粉体を再圧縮して圧粉体を成形する本成形工程と、前記圧粉体に熱処理を施す熱処理工程とを順に経て行う圧粉磁心の製造方法を提供する。
【００１１】
このように、本発明の製造方法によれば、原料粉末に第１の潤滑剤を混合することで、予備成形工程及び本成形工程において磁性粉末同士の潤滑性が高められ、磁性粉末の表面を被覆する絶縁被膜の損傷を防止できる。また、予備圧粉体の表面に付着させた第２の潤滑剤で、本成形工程における予備圧粉体と金型との間の潤滑を行うことにより、原料粉末中の第１の潤滑剤の配合量を必要最小限とすることができるため、第１の潤滑剤の消失により形成される空孔を減じて圧粉磁心の密度を高めることができる。さらに、予備圧粉体の表面に潤滑剤を付着させることで、金型の内面に潤滑剤を付着させる場合と比べて作業が容易化されるため、予備圧粉体と金型との間に均一に潤滑剤を介在させることができ、圧粉体と金型との間の潤滑不良やサイクルタイムの延長を防止できる。
【００１２】
ところで、磁性粉末を圧縮成形する際、磁性粉末が空隙を埋めるように移動（再配列）すると共に、磁性粉末が塑性変形することにより、磁性粉末間の空隙が減少して圧縮が行われる。圧縮成形の初期は、磁性粉末の再配列による圧縮が支配的であり、圧縮成形の終期は、磁性粉末の塑性変形による圧縮が支配的となる。このとき、磁性粉末の再配列による圧縮と、磁性粉末の塑性変形による圧縮とが同時に行われると、磁性粉末が互いにこすれ合いながら塑性変形することで、磁性粉末の表面を被覆する絶縁被膜が損傷しやすい。
【００１３】
上記のような事情から、前記予備成形工程を常温で行い、前記本成形工程の前に、前記予備圧粉体を加温する加温工程を行うことが好ましい。予備成形工程を常温で行うことで、磁性粉末が比較的硬い状態のまま圧縮されるため、磁性粉末の塑性変形を抑えることができる。これにより、磁性粉末をほとんど塑性変形させない状態で、磁性粉末の再配列がほぼ完了した予備圧粉体を得ることができる。この予備圧粉体を本成形工程で再圧縮することで、本成形工程では磁性粉末の再配列がほとんど生じず、ほぼ磁性粉末の塑性変形のみによる圧縮が行われる。特に、本成形工程の前に予備圧粉体を加温することで、磁性粉末が軟化されて塑性変形が促進される。以上より、磁性粉末が再配列しながら塑性変形する事態が抑えられ、絶縁被膜の損傷を防止することができる。
【００１４】
この場合、加温工程で加温される予備圧粉体の温度は、第１の潤滑剤の融点未満とすることが好ましい。これにより、加温された予備圧粉体の内部に含まれる第１の潤滑剤が溶融しないため、磁性粉末間に固相状態の第１の潤滑剤が介在するため、磁性粉末同士の直接接触を押さえ、絶縁被膜の損傷を防止できる。
【００１５】
また、予備圧粉体の密度が低すぎると、予備成形工程において磁性粉末の再配列が完了しきらず、本成形工程で磁性粉末が再配列しながら塑性変形する恐れが高くなる。また、予備圧粉体の密度が低すぎると、予備圧粉体の空孔が多くなるため、潤滑剤付着工程で予備圧粉体の表面に付着した第２の潤滑剤が予備圧粉体の内部に侵入し、金型との間の潤滑性が不足する恐れがある。以上より、予備圧粉体の密度は、理論密度に対して７０％以上、好ましくは８０％以上とすることが望ましい。一方、予備圧粉体の密度が高すぎると、予備成形工程において、磁性粉末の再配列と塑性変形とが同時に生じる恐れ高くなる。このため、予備圧粉体の密度は、理論密度に対して９５％以下、好ましくは９０％以下とすることが望ましい。尚、予備圧粉体の理論密度は、予備圧粉体を構成する原料（磁性粉末、絶縁被膜、第１の潤滑剤）の真密度から算出される。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明の製造方法によれば、金型との間の潤滑不良やサイクルタイムの延長を招くことなく、高密度且つ高絶縁性の圧粉磁心を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る圧粉磁心の製造方法の工程を示す図である。
【図２】本発明の効果を確認するための試験の条件及び結果を示す表である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本実施形態に係る圧粉磁心の原料粉末は、磁心用粉末と、第１の潤滑剤としての固体潤滑剤とを含む。磁心用粉末は、磁性粉末と、その表面を被覆する絶縁被膜とからなる。磁性粉末としては、軟磁性金属粉末が使用でき、具体的には、純鉄（Ｆｅ）、ケイ素合金（Ｆｅ−Ｓｉ）、センダスト（Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ）、パーマロイ（Ｆｅ−Ｎｉ）、パーメンジュール（Ｆｅ−Ｃｏ）、スーパーマロイ（Ｆｅ−Ｍｏ−Ｎｉ）、アモルファス等を使用できる。特に、軟磁性金属粉末として純鉄粉末を使用した場合、比較的高密度でかつ高飽和磁束密度の圧粉磁心を、容易にかつ比較的低コストに得ることができる。本実施形態では、磁性粉末として純鉄粉末を使用する。
【００１９】
純鉄粉末としては、還元法により製造される還元純鉄粉末、アトマイズ法により製造されるアトマイズ純鉄粉末、あるいは電解法により製造される電解純鉄粉末の何れもが使用可能である。但しこれらの中でも、相対的に高純度で磁気特性に優れ、また弾性率が低く（塑性変形性に優れ）高密度の圧粉体（圧粉磁心）を成形し易いアトマイズ純鉄粉末が好ましく使用される。なお、アトマイズ純鉄粉末のうち、水アトマイズ法により製造される水アトマイズ純鉄粉末は、ガスアトマイズ法により製造されるガスアトマイズ純鉄粉末よりも塑性変形性に優れる。一方、ガスアトマイズ純鉄粉末は、一般的に高純度である。
【００２０】
軟磁性金属粉末の粒径が小さすぎる場合、後述する圧縮成形工程において粉末が塑性変形しにくくなり圧粉体の内部に気孔が残りやすくなるため、高密度の圧粉体を得難くなることに加え、圧粉体に割れ、欠けが生じてしまう恐れがある。軟磁性金属粉末の粒径が大きすぎると、圧粉磁心の渦電流損失が大きくなる。従って、軟磁性金属粉末の粒径は、所定の範囲に設定する必要がある。本実施形態では、軟磁性金属粉末の平均粒径ｄが２０〜２００μｍの範囲内、好ましくは３０〜１００μｍの範囲内に設定される。
【００２１】
絶縁被膜は、後述する熱処理工程において、圧粉体を軟磁性金属粉末の再結晶化温度以上融点以下で加熱したときに、液化することなく固相状態で相互に接合するような化合物で形成される。具体的には、融点が７００℃よりも高く１６００℃よりも低い化合物で形成される。このような条件を満足する化合物として、リン酸塩系、ケイ酸塩系、酸化物系、層状ケイ酸塩等の鉱物系、シリコーン樹脂系等が使用できる。例えば、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）、珪酸ナトリウム（Ｎａ2ＳｉＯ3）、硫酸カリウム（Ｋ2ＳＯ4）、ホウ酸ナトリウム（Ｎａ2Ｂ4Ｏ7）、炭酸カリウム（Ｋ2ＣＯ3）、リン酸ホウ素（ＢＰＯ4）および硫化鉄（ＦｅＳ2）、酸化珪素や酸化タングステンなどのその他の酸化物、珪酸アルミニウム，珪酸カリウム，珪酸カルシウムなどのその他の珪酸塩、ホウ酸リチウム，ホウ酸マグネシウム，ホウ酸カルシウムなどのその他のホウ酸塩、炭酸リチウム，炭酸ナトリウム，炭酸アルミニウム，炭酸カルシウム，炭酸バリウムなどのその他の炭酸塩、またはリン酸カリウムに代表されるその他のリン酸塩で、絶縁被膜を形成することができる。
【００２２】
絶縁被膜の膜厚が厚すぎると、高密度の圧粉体を得ることが難しくなることに加え、圧粉磁心の透磁率が低下する。従って、絶縁被膜の膜厚は１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下とするのが好ましく、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下とするのが一層好ましく、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下とするのがより一層好ましい。
【００２３】
固体潤滑剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸、ステアリン酸アミドやエチレンビスステアリン酸アミドなどのアミドワックス、黒鉛、二硫化モリブデンなどを使用することができる。固体潤滑剤は、一種のみ使用しても良いし、複数種混合して使用しても良い。原料粉末に混合する固体潤滑剤の量は、後述する予備成形工程及び本成形工程における絶縁被膜の損傷を抑え、且つ、予備成形工程の金型からの取り出しが可能な範囲で、極力少量とすることが好ましい。具体的には、例えば、磁心用粉末１００ｗｔ％に対して、固体潤滑剤が０．０５ｗｔ％以上０．３ｗｔ％以下、好ましくは０．１ｗｔ％以上０．２ｗｔ％以下の割合で配合される。
【００２４】
上記の原料粉末を用いて、圧粉磁心の成形が行われる。具体的には、図１に示すように、（１）予備成形工程、（２）潤滑剤付着工程、（３）加温工程、（４）本成形工程、及び（５）熱処理工程を順に経て行われる。以下、各工程について図面を参照しながら詳述する。
【００２５】
（１）予備成形工程
予備成形工程では、ダイおよびパンチを有する成形金型（図示省略）を用いて原料粉末を圧縮し、予備圧粉体を成形する。本実施形態では、予備成形工程が常温下で行われる。このように、原料粉末に固体潤滑剤が含まれることで、成形時に磁心用粉末同士の摩擦を低減することができる。従って、高密度の予備圧粉体を得易くなることに加え、磁心用粉末同士の摩擦による絶縁被膜の損傷・剥離等も可及的に防止することができる。特に、上記のように予備成形工程を常温下で行うことで、固体潤滑剤が溶融せず、固相状態のまま磁性粉末間に介在するため、磁性粉末同士の接触を押さえ、絶縁被膜の損傷等を防止できる。さらに、常温で成形することで、軟磁性金属粉末が軟化せず、硬い状態のままであるため、軟磁性金属粉末の塑性変形を抑え、ほぼ再配列のみで原料粉末の圧縮を行うことができる。これにより、軟磁性金属粉末が再配列しながら塑性変形することによる絶縁被膜の損傷を可及的に防止できる。
【００２６】
予備成形工程では、予備圧粉体が所定の密度となるように、成形圧力等の成形条件が設定される。予備圧粉体の理論密度に対する密度（相対密度）が９５％を超えると、磁性用粉末の再配列だけでなく、軟磁性金属粉末の塑性変形の影響も大きくなるため、絶縁被膜が破損しやすくなる。また、予備圧粉体の相対密度が８０％未満であると、磁性用粉末の再配列が完了しきらず、後の本成形工程において再配列と塑性変形が同時に発生し、絶縁被膜が破損しやすくなる。尚、予備圧粉体の相対密度が７０％未満であると、磁気特性には大きな問題はないが、予備圧粉体の強度が弱くなり、予備圧粉体の搬送時等に欠けの発生等の不具合を招く恐れがある。以上より、予備圧粉体の相対密度が７０〜９５％、好ましくは８０〜９０％となるように、予備成形工程のおける成形圧力が設定される。
【００２７】
（２）潤滑剤付着工程
潤滑剤付着工程では、予備成形工程で成形した予備圧粉体の表面に、第２の潤滑剤を付着させる。本実施形態では、第２の潤滑剤としての固体潤滑剤を、媒体液に分散させた分散液を予備圧粉体の表面に塗布する。この塗布作業は、例えば、予備圧粉体を分散液に浸漬させることにより、あるいは、分散液を予備圧粉体の表面にスプレー塗布することにより行われる。第２の潤滑剤としての固体潤滑剤としては、第１の潤滑剤としての固体潤滑剤で例示したものを使用することができる。例えば、成形品の取り出し性に優れた金属石鹸が好適に使用できる。第１の潤滑剤と第２の潤滑剤とは、同じものを使用してもよいし、異なるものを使用してもよい。分散液の媒体液としては、塗布後に素早く揮発などにより消失するものが好ましく、例えば各種アルコール類が使用できる。媒体液は、本成形工程の前までに揮発させる。
【００２８】
（３）加温工程
加温工程では、固体潤滑剤を表面に付着した予備圧粉体が、所定の温度まで加温される。本実施形態では、予備圧粉体が、内部に含まれる固体潤滑剤（第１の潤滑剤）の融点未満の温度まで加温される。これにより、予備圧粉体の内部の固体潤滑剤が、溶融せずに固相状態で維持される。例えば、この固体潤滑剤としてアミドワックスを使用した場合、予備圧粉体は６０〜１４０℃の範囲まで加温される。
【００２９】
（４）本成形工程
本成形工程では、加温された予備圧粉体を金型に装填し、予備成形工程よりも高い成形圧力で再圧縮する。本実施形態では、金型を予備圧粉体と同程度に加温した状態で本成形工程が行われる。本成形工程により、磁心用粉末、特に軟磁性金属粉末が塑性変形し、予備圧粉体の空隙が減じられ、密度がさらに高められた圧粉体が成形される。特に、本実施形態では、加温工程で予備圧粉体が加温されているため、軟磁性金属粉末の塑性変形が促進され、迅速な成形が可能であると共に、高密度化が図られる。この場合、軟磁性金属粉末の塑性変形により、これを被覆する絶縁被膜の損傷が懸念される。この点に関し、本実施形態では、加温工程で加温された予備圧粉体の温度が、予備圧粉体の内部に含まれる固体潤滑剤の融点未満としているため、磁心用粉末間に固相状態の固体潤滑剤が介在し、磁心用粉末同士の直接接触が抑えられ、絶縁被膜の損傷が防止される。さらに、予備成形工程において、予備圧粉体を相対密度が８０％以上となるまで圧縮した場合、磁心用粉末の再配列がほぼ完了しているため、本成形工程では磁心用粉末同士がほとんど相対移動しない。これにより、高圧圧縮状態での磁性用粉末同士のこすれ合いが生じず、絶縁被膜の損傷をより確実に防止できる。
【００３０】
再圧縮された圧粉体は、金型から取り出される。このとき、上記の潤滑剤付着工程で予備圧粉体の表面に付着させた固体潤滑剤が、圧粉体と金型との間に介在することで、圧粉体を金型からスムーズに取り出すことができる。このように、本成形工程における圧粉体と金型との間の潤滑を、予備圧粉体の表面に付着させた潤滑剤で行うことで、原料粉末に配合する固体潤滑剤の量を減じることができるため、後の熱処理工程で固体潤滑剤が消失することにより形成される空孔が減じられ、圧粉体の密度が高められる。また、予備圧粉体の表面に潤滑剤を付着させることで、金型の内面に潤滑剤を付着させる必要がなくなり、作業が容易化される。さらに、上記のように予備圧粉体に潤滑剤を付着させることで、本成形工程を行う金型のサイクルは、潤滑剤の塗布工程が省略され、予備圧粉体の投入→成形→取り出しのみとなる。これらの工程を行っている間に、予備圧粉体への潤滑剤の付着を行うことで、サイクルタイムの短縮が図られる。また、複数の予備圧粉体に一度に潤滑剤を付着させると、サイクルタイムのさらなる短縮が図られる。
【００３１】
（５）熱処理工程
熱処理工程では、本成形された圧粉体に熱処理（焼鈍処理）を施す。具体的には、大気雰囲気下、不活性ガス（例えば窒素ガス）雰囲気下、あるいは真空下におかれた圧粉体を、軟磁性金属粉末の再結晶温度以上融点以下で加熱する。これにより、予備成形工程及び本成形工程で圧粉体（軟磁性金属粉末）に蓄積した加工歪み（残留応力）が除去される。本実施形態では、圧粉体が５５０〜７００℃の温度で１０〜３０分保持される。特に、軟磁性金属粉末として純鉄粉末を使用する場合、純鉄の加工歪みは６５０℃以上の加熱処理を所定時間実行することによって完全に除去し得る。上記のような加熱温度で加熱処理を実行すれば、圧粉体に蓄積した加工歪みが除去されるのと同時に、軟磁性金属粉末の表面を被覆した絶縁被膜が、融解することなく固相状態で相互に接合してなる高密度の圧粉磁心が得られる。また、本実施形態では、上記のように、磁性用粉末の絶縁被膜の損傷が抑えられているため、絶縁被膜の損傷部を介した軟磁性金属粉末同士の直接接触が生じにくい。従って、直接接触した軟磁性金属粉末同士の焼鈍による仮焼結が生じにくく、高い絶縁性が維持される。
【００３２】
以上のようにして得られた圧粉磁心は、密度及び絶縁性が高く、優れた磁気特性を有するため、例えば自動車や鉄道車両や輸送機用モータの他、チョークコイル、パワーインダクタまたはリアクトル等の電源回路用部品の磁心として好ましく使用することができる。
【実施例１】
【００３３】
以下、本発明の効果を確認するために行った試験の方法及び結果を説明する。実施例、比較例で使用する磁心用粉末の構成は以下の通りである（図２参照）。軟磁性金属粉末として、水アトマイズ法により製造した純度９８％以上（残部は不可避不純物）の純鉄粉（個数基準の平均粒径６０μｍであり１０〜６００μｍの粒子を含む）を用いた。絶縁被膜は、リン酸塩系とシリコーン樹脂系の複合絶縁被膜および層状ケイ酸塩を用いた複合絶縁被膜を用いた。
【００３４】
＜実施例1＞磁心用粉末１００ｗｔ％に対して、０．１ｗｔ％のエチレンビスステアリン酸アミドを混合した原料粉末を予備成形工程の金型に充填し、常温にて、密度が理論密度の９０％となるように圧縮成形し、予備圧粉体を成形した。この予備圧粉体に、０．１％のエチレンビスステアリン酸アミドを分散させたエタノール液を０．５ｍｌスプレーして、外周に均一にエチレンビスステアリン酸アミドが被覆された予備圧粉体を得た。次いで、この予備圧粉体を１００℃になるように加温した後、同じく１００℃に加温された本成形工程の金型に装填して、成形圧１２００ＭＰａで成形した。本成形工程の金型から抜出した圧粉体に、５５０℃×３０分の焼鈍処理を加えて、評価用の圧粉磁心を得た。評価用の圧粉磁心はφ２０×φ１２×ｈ８ｍｍのリング形状である。
【００３５】
＜実施例２＞実施例２の評価用の圧粉磁心は、磁心用粉末の絶縁被膜を、層状ケイ酸塩を用いた複合絶縁被膜とした。その他の条件は、実施例１と同様とした。
【００３６】
＜実施例３＞実施例３の評価用の圧粉磁心は、予備圧粉体および本成形工程の金型を加温せずに常温で本成形工程を行った。その他の条件は、実施例１と同様とした。
【００３７】
＜実施例４＞実施例４の評価用の圧粉磁心は、予備圧粉体の密度を理論密度の９５％とした。その他の条件は、実施例１と同様とした。
【００３８】
＜実施例５＞実施例５の評価用の圧粉磁心は、予備圧粉体の密度を理論密度の８０％とした。その他の条件は、実施例１と同様とした。
【００３９】
＜実施例６＞実施例６の評価用の圧粉磁心は、予備圧粉体の密度を理論密度の７０％とした。その他の条件は、実施例１と同様とした。
【００４０】
＜比較例１＞磁心用粉末１００ｗｔ％に対し、 ０．３ｗｔ％のエチレンビスステアリン酸アミドを混合した原料粉末を金型に充填して、常温にて成形圧１２００ＭＰａで圧粉成形した。この圧粉体に、再圧縮を施すことなく、５５０℃×３０分の焼鈍処理を加えて、評価用の圧粉磁心を得た。評価用の圧粉磁心はφ２０×φ１２×ｈ８ｍｍのリング形状である。
【００４１】
＜比較例２＞  原料粉末と金型を１００℃に加温した後、圧粉成形した。その他の条件は、比較例１と同様とした。
【００４２】
＜比較例３＞  ０．１ｗｔ％のエチレンビスステアリン酸アミドを分散させたエタノール液を２ｍｌスプレーした金型に、磁心用粉末１００ｗｔ％に対し、０．１％のエチレンビスステアリン酸アミドを混合した原料粉末を充填し、圧粉成形した。その他の条件は、比較例２と同様とした。
【００４３】
＜比較例４＞金型への潤滑剤の付着（金型潤滑）を行わずに、原料粉末を金型に充填して圧粉成形した。その他の条件は、比較例３と同様とした。
【００４４】
上記の実施例及び比較例に係る各評価用試験片について、密度測定、磁束密度測定、電気抵抗率測定を実施した。その結果を図２に示す。
【００４５】
密度測定は、評価用試験片の寸法および重量より密度を算出した。密度は高いほど好ましい。磁束密度測定は、直流Ｂ−Ｈ測定器（メトロン技研社製ＳＫ−１１０型）を用いて、磁界１００００ Ａ／ｍでの磁束密度を測定した。磁束密度は高いほど好ましい。電気抵抗率測定は、三菱化学アナリテック社製ロレスタＧＰ抵抗率計を用いて、圧粉磁心の体積抵抗率を測定した。体積抵抗率は高いほど絶縁性に優れ好ましい。
【００４６】
実施例１〜６は比較例１〜４より磁束密度および電気抵抗率において優れていた。以下に、その理由を述べる。
【００４７】
＜実施例1＞混合した滑剤量が少量であり、温間成形を適用したため、高密度な圧粉磁心を得ることができた。密度が高いため、高磁束密度であった。また、常温で予備成形したため、高絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００４８】
＜実施例２＞実施例１と絶縁被膜材の種類が異なるが、特に実施例１と差異なく、同様の高磁束密度、高絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００４９】
＜実施例３＞常温で本成形を行ったが、混合した滑剤量が少量であるため、比較的高い密度の圧粉磁心を得ることができた。常温での本成形のため、実施例１及び２に比べる密度はやや低いが、十分に高磁束密度であった。なお、常温で予備成形したため、特に高い絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００５０】
＜実施例４＞ 予備圧粉体の密度を９５％と高めたが、特に問題なく高磁束密度、高絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００５１】
＜実施例５＞予備圧粉体の密度を８０％とやや低くしたが、実施例１と同様に、高磁束密度、高絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００５２】
＜実施例６＞ 予備圧粉体の密度を７０％と低くしたため、他の実施例と比べるとやや絶縁性が低下したが、磁性部品として特に問題のない高磁束密度、絶縁性の圧粉磁心を得ることができた。
【００５３】
＜比較例１＞金型潤滑を用いないため、潤滑剤の混合量を多くする必要があった。潤滑剤混合量および常温での成形による影響で、密度、磁束密度は実施例に比べて低い値となった。
【００５４】
＜比較例２＞金型潤滑を用いないため、潤滑剤の混合量を多くする必要があった。温間成形を適用したものの、その影響により、密度、磁束密度は実施例に比べて低い値となった。また、温間成形したため、被膜に損傷が生じて、絶縁性が低下した。
【００５５】
＜比較例３＞ 混合した滑剤量が少量であり、温間成形を適用したため、高密度な圧粉磁心を得ることができた。しかし、温間成形を適用したため、被膜に損傷が生じて絶縁性が低下した。
【００５６】
＜比較例４＞ 混合した滑剤量が微量であり、金型潤滑成形を用いなかったため、金型と圧粉体間の摩擦低減が十分でなく、温間成形を適用したものの、さほど高密度な圧粉体を得ることができなかった。さらに、温間成形を適用したため、被膜に損傷が生じ、絶縁性が低下した。
【図１】
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【図２】
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