(57)【要約】【課題】  厚さが非常に小さくても、優れた衝撃吸収性を発揮する発泡シートを提供する。【解決手段】  本発明の発泡シートは、厚さが３０〜５００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3、平均セル径が１０〜１５０μｍ、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体で構成されている。前記発泡体における損失正接（ｔａｎδ）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での最大値が、０．２以上であることが好ましい。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さが３０〜５００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3、平均セル径が１０〜１５０μｍ、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体で構成されている発泡シート。
【請求項２】
前記発泡体における損失正接（ｔａｎδ）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での最大値が、０．２以上である請求項１に記載の発泡シート。
【請求項３】
２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における発泡体の初期弾性率が５Ｎ／ｍｍ2以下である請求項１又は２に記載の発泡シート。
【請求項４】
振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割った値Ｒが、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合に０．１５以上であり、衝撃子の重さ９６ｇ、振り上げ角度４７°の場合に０．１０以上である請求項１〜３の何れか１項に記載の発泡シート。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ0−Ｆ1）／Ｆ0｝×１００
（上記式において、Ｆ0は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ1は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）
【請求項５】
前記発泡体の少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）が０．５Ｎ／１００ｍｍ2以上である請求項１〜４の何れか１項に記載の発泡シート。
【請求項６】
発泡体が、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料で形成されている請求項１〜５の何れか１項に記載の発泡シート。
【請求項７】
発泡体が、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させる工程Ａを経て形成される請求項１〜６の何れか１項に記載の発泡シート。
【請求項８】
発泡体が、さらに、機械的に発泡させたエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程Ｂを経て形成される請求項７に記載の発泡シート。
【請求項９】
前記工程Ｂが、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいる請求項８記載の発泡シート。
【請求項１０】
発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有する請求項１〜９の何れか１項に記載の発泡シート。
【請求項１１】
電気・電子機器用衝撃吸収シートとして用いられる請求項１〜１０の何れか１項に記載の発泡シート。
【請求項１２】
請求項１〜１１の何れか１項に記載の発泡シートが用いられている電気・電子機器。
【請求項１３】
表示部材を備えた電気・電子機器であって、請求項１〜１０の何れか１項に記載の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する請求項１２記載の電気・電子機器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚さが小さくても衝撃吸収性に優れた発泡シート、及び該発泡シートが用いられている電気・電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等に装着された表示部材、カメラ、レンズなどの光学部材を、所定の部位（例えば、筐体等）に固定する際に、発泡材が使用されている。このような発泡材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する微細セルウレタン系発泡体や高発泡ウレタンを圧縮成形したものの他、独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン系発泡体などが使用されていた。具体的には、例えば、密度０．３〜０．５ｇ／ｃｍ3のポリウレタン系発泡体からなるガスケット（特許文献１参照）や、平均気泡径が１〜５００μｍの発泡構造体からなる電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）などが使用されている。
【０００３】
しかしながら、近年、光学部材（画像表示装置、カメラ、レンズなど）が装着される製品がますます薄型化されていくにつれ、発泡材が使われる部分のクリアランスが著しく減少していく傾向にある。このクリアランス減少に伴い、該発泡部材の厚さを小さくする必要があるが、従来の発泡材では、厚さを小さくすると十分な衝撃吸収性が発揮されない。そのため、例えば、「スマートフォン」等の表示部材付き電気・電子機器を地面等に落とした場合に、衝突する際の衝撃を吸収し、表示部材の破損を防止する発泡シートが求められている。
【０００４】
また、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）、タブレットＰＣ、ＰＤＡ（個人用の携帯情報端末）、携帯電話等の電子機器の高機能化に伴い、表示部材等の破損防止のために用いられる衝撃吸収シートにその他の部材（例えば、熱伝導層）を積層させて組み込まれるようになっている。近年の上記電子機器の更なる薄型化により、それに使用される衝撃吸収シート等の部材の更なる薄層化が望まれるようになり、該衝撃吸収シートとその他の部材との積層時の粘接着層の薄層化、あるいは粘接着層レスが要望されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１００２１６号公報
【特許文献２】特開２００２−３０９１９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明の目的は、厚さが非常に小さくても、優れた衝撃吸収性を発揮する発泡シートを提供することにある。
本発明の他の目的は、上記特性に加え、他部材を積層する際に、粘接着層を有しなくても位置ズレを防止できる発泡シートを提供することにある。
また、本発明の別の目的は、小型化、薄型化されていても、落下時の衝撃により破損しにくい電気・電子機器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、特定の密度、特定の平均セル径を有し、且つ動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体により発泡シートを形成すると、３０〜５００μｍという薄い厚みであっても、衝撃吸収性に著しく優れること、そのためこのような発泡シートを用いた電気・電子機器では、地面等に落としても衝撃等による表示装置等の破損が生じにくいことを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
すなわち、本発明は、厚さが３０〜５００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3、平均セル径が１０〜１５０μｍ、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体で構成されている発泡シートを提供する。
【０００９】
この発泡シートにおいて、前記発泡体における損失正接（ｔａｎδ）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での最大値が、０．２以上であることが好ましい。
【００１０】
また、２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における発泡体の初期弾性率が５Ｎ／ｍｍ2以下であることが好ましい。
【００１１】
さらに、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割った値Ｒが、衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合に０．１５以上であり、衝撃子の重さ９６ｇ、振り上げ角度４７°の場合に０．１０以上であることが好ましい。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ0−Ｆ1）／Ｆ0｝×１００
（上記式において、Ｆ0は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ1は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）
【００１２】
前記発泡体の少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）は０．５Ｎ／１００ｍｍ2以上であることが好ましい。
【００１３】
前記発泡体は、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、及びエチレン−酢酸ビニル共重合体からなる群より選択された少なくとも１種の樹脂材料で形成することができる。
【００１４】
前記発泡体は、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させる工程Ａを経て形成されていてもよい。前記発泡体は、さらに、機械的に発泡させたエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程Ｂを経て形成されていてもよい。前記工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいてもよい。
【００１５】
前記発泡シートは、発泡体の片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。
【００１６】
また、前記発泡シートは、電気・電子機器用衝撃吸収シートとして使用することができる。
【００１７】
本発明は、また、前記の発泡シートが用いられている電気・電子機器を提供する。
【００１８】
この電気・電子機器には、表示部材を備えた電気・電子機器であって、前記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有する電気・電子機器が含まれる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の発泡シートは、特定の密度、特定の平均セル径を有し、且つ動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体で構成されているので、厚さが薄くても、衝撃吸収性に優れる。また、発泡体の少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力が０．５Ｎ／１００ｍｍ2以上であるものは、他部材（例えば、熱電層など）を積層する際に、粘接着層を有しなくても位置ズレを防止できる。本発明の発泡シートを用いた電気・電子機器が地面等に落下しても、衝撃によるディスプレイ等の破損を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成図である。
【図２】振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の保持部材の概略構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の発泡シートは、厚さが３０〜５００μｍであり、密度が０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3、平均セル径が１０〜１５０μｍ、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲にピークトップを有する発泡体で構成されている。そのため、所望の衝撃吸収性を有する。なお、本明細書において、発泡体の密度とは「見掛け密度」を意味する。
【００２２】
本発明の発泡シートの厚さは、３０〜５００μｍである。その下限は、好ましくは４０μｍ、より好ましくは５０μｍであり、上限は、好ましくは４００μｍ、より好ましくは３００μｍ、さらに好ましくは２００μｍである。本発明では、発泡シートの厚さが３０μｍ以上であるため、気泡を均一に含有することができ、優れた衝撃吸収性を発揮できる。また、発泡シートの厚さが５００μｍ以下であるため、微小クリアランスに対しても容易に追従できる。本発明の発泡シートは、厚みが３０〜５００μｍという薄さであるにもかかわらず、衝撃吸収性に優れる。
【００２３】
本発明の発泡シートを構成する発泡体の密度は０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3である。その下限は、好ましくは０．２１ｇ／ｃｍ3、より好ましくは０．２２ｇ／ｃｍ3、上限は、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ3、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ3、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ3である。発泡体の密度が０．２ｇ／ｃｍ3以上であることにより強度を維持でき、０．７ｇ／ｃｍ3以下であることにより高い衝撃吸収性が発揮される。また、発泡体の密度が０．２〜０．４ｇ／ｃｍ3の範囲であることにより、さらにより高い衝撃吸収性が発揮される。
【００２４】
前記発泡体の平均セル径は、１０〜１５０μｍである。その下限は、好ましくは１５μｍ、より好ましくは２０μｍであり、上限は、好ましくは１４０μｍ、より好ましくは１３０μｍ、さらに好ましくは１００μｍである。平均セル径が１０μｍ以上であることにより、優れた衝撃吸収性が発揮される。また、平均セル径が１００μｍ以下であるため、圧縮回復性にも優れる。なお、前記発泡体の最大セル径は、例えば、４０〜４００μｍであり、その下限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは８０μｍ、上限は、好ましくは３００μｍ、より好ましくは２２０μｍである。また、前記発泡体の最小セル径は、例えば、５〜７０μｍであり、その下限は、好ましくは８μｍ、より好ましくは１０μｍ、上限は、好ましくは６０μｍ、より好ましくは５０μｍである。
【００２５】
本発明では、衝撃吸収性の観点から、平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比（前者／後者）は、０．２〜０．９の範囲にあるのが好ましい。上記平均セル径（μｍ）と発泡シートの厚さ（μｍ）の比の下限は、好ましくは０．２５、より好ましくは０．３であり、上限は、好ましくは０．８５、より好ましくは０．８である。
【００２６】
前記発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは−３０℃以上３０℃以下の範囲にある。前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−２５℃、より好ましくは−２０℃、さらに好ましくは-１０℃であり、上限は、好ましくは２０℃、より好ましくは１０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。ピーク温度が−３０℃以上であることにより、優れた圧縮回復性が発揮される。また、ピーク温度が３０℃以下であることにより、高い柔軟性を示し、優れた衝撃吸収性が発揮される。
【００２７】
−３０℃以上３０℃以下の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（最大値）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましく、例えば０．２以上、好ましくは０．３以上である。前記ピークトップ強度（最大値）の上限値は、例えば２．０である。
【００２８】
このように、前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度、ピークトップ強度が発泡体の衝撃吸収性に大きく寄与する。発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の範囲に存在すると、発泡シートの衝撃吸収性が高くなる理由は必ずしも明らかではないが、衝撃の周波数に合うところに前記損失正接（ｔａｎδ）のピークが存在していることによるものと推測される。すなわち、前記損失正接（ｔａｎδ）が−３０℃以上３０℃以下の範囲は、粘弾性測定における温度時間換算則より、構造物の落下衝撃に相当する周波数の範囲に換算されるため、−３０℃以上３０℃以下の範囲に前記損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度を有する発泡シートほど、衝撃吸収性が高くなると推測される。また、貯蔵弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーに対する反発力であり、貯蔵弾性率が高いと衝撃をそのまま反発する。一方で損失弾性率は、発泡シートに加わる衝撃エネルギーを熱に換える物性であり、損失弾性率が高いほど衝撃エネルギーを熱に換えるため、衝撃を吸収し、ひずみを小さくする。このことから、衝撃を多く熱に換え、且つ反発力が小さい、すなわち貯蔵弾性率と損失弾性率との比率である損失正接（ｔａｎδ）が大きい発泡シートほど、衝撃吸収率が高いと推測される。
【００２９】
前記発泡体の初期弾性率は、衝撃吸収性の観点から低い方が望ましい。該初期弾性率（２３℃環境下、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した値）は、好ましくは５Ｎ／ｍｍ2以下であり、より好ましくは３Ｎ／ｍｍ2以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ2である。
【００３０】
本発明の発泡シートを構成する発泡体としては、前記特性を有していれば、その組成や気泡構造などは特に制限されない。気泡構造としては、連続気泡構造、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造のいずれであってもよい。衝撃吸収性の観点からは、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造が好ましい。
【００３１】
本発明の発泡シートは、薄肉でありながら優れた衝撃吸収性を有する。また、衝撃の大きさによらず、優れた衝撃吸収性を発揮する。例えば、振り子型衝撃試験機を用いた衝撃吸収性試験において、下記式で定義される衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割り、単位厚さ当たりの衝撃吸収率Ｒを求める。
衝撃吸収率（％）＝｛（Ｆ0−Ｆ1）／Ｆ0｝×１００
（上記式において、Ｆ0は支持板のみに衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことであり、Ｆ1は支持板と発泡シートとからなる構造体の支持板上に衝撃子を衝突させた時の衝撃力のことである）
【００３２】
衝撃子の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°の場合（以下、「低衝撃条件」と称する場合がある）のＲをＲ１、衝撃子の重さ９６ｇ、振り上げ角度４７°の場合（以下、「高衝撃条件」と称する場合がある）のＲをＲ２とした時、本発明の発泡シートでは、Ｒ１は、例えば０．１５以上となり、Ｒ２は、例えば０．１０以上となる。前記Ｒ（Ｒ１、Ｒ２）の上限値は、例えば、０．５程度である。
【００３３】
また、衝撃子の重さ９６ｇ、振り上げ角度３０°の場合のＲ（単位厚さ当たりの衝撃吸収率）をＲ３とした時、本発明の発泡シートでは、Ｒ３は、例えば０．１５以上、好ましくは０．１７以上、さらに好ましくは０．１９以上となる。前記Ｒ３の上限値は、例えば、０．５程度である。
【００３４】
なお、前記衝撃吸収率は、発泡シートの厚さ等によっても異なるが、通常、５〜７０％であり、下限は、好ましくは７％、上限は、好ましくは６０％である。衝撃子の重さ９６ｇ、振り上げ角度３０°の場合の衝撃吸収率（％）は、１５％以上が好ましく、より好ましくは１７％以上、さらに好ましくは１９％以上である。
【００３５】
また、本発明では、前述したように、衝撃の大きさによらず優れた衝撃吸収性を有する。例えば、本発明の発泡シートでは、前記Ｒ１とＲ２の和（Ｒ１＋Ｒ２）は、通常０．２５以上（例えば、０．２５〜１．０）、好ましくは０．２８以上（例えば、０．２８〜１．０）となり、且つ、Ｒ１とＲ２の比（Ｒ１／Ｒ２）は、通常０．５〜３．０、好ましくは０．８〜２．８の範囲内となる。また、本発明の発泡シートでは、Ｒ１とＲ２の差（Ｒ１−Ｒ２）は、通常±０．２５以内、好ましくは±０．２１以内となる。
【００３６】
振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）の概略構成について、図１及び図２により説明する。図１及び図２に示すように、衝撃試験装置１（振り子試験機１）は、試験片２（発泡シート２）を任意の保持力で保持する保持手段としての保持部材３と、試験片２に衝撃応力を負荷する衝撃負荷部材４と、衝撃負荷部材４による試験片２に対する衝撃力を検出する衝撃力検出手段としての圧力センサー５等により構成されている。また、試験片２を任意の保持力で保持する保持部材３は、固定治具１１と、固定治具１１に対向して試験片２を挟み込んで保持できるようスライド可能な押さえ治具１２とで構成されている。さらに、押さえ治具１２には押さえ圧力調整手段１６が設けられている。さらに、保持部材３によって保持された試験片２に衝撃力を負荷する衝撃負荷部材４は、一端２２が支柱２０に対して回動可能に軸支され、他端側に衝撃子２４を有する支持棒２３（シャフト２３）と、衝撃子２４を所定角度に持ち上げて保持するアーム２１とで構成されている。ここで衝撃子２４として鋼球を使用しているので、アームの一端に電磁石２５を設けることによって衝撃子２４を一体に所定角度持ち上げることが可能となっている。さらにまた、衝撃負荷部材４による試験片２に作用する衝撃力を検出する圧力センサー５は、固定治具１１の試験片が接する面の反対面側に設けられている。
【００３７】
衝撃子２４は、鋼球（鉄球）である。また、衝撃子２４がアーム２１により持ち上げられる角度（図１中の振り上げ角度ａ）は、３０°〜４７°程度である（実施例では、３０°、４０°、４７°の３条件で測定）。鋼球（鉄球）の重さは、２０〜１００ｇ程度である。後述する実施例では、（１）鋼球（鉄球）の重さ２８ｇ、振り上げ角度４０°、（２）鋼球（鉄球）の重さ９６ｇ、振り上げ角度４７°、（３）鋼球（鉄球）の重さ９６ｇ、振り上げ角度３０°の３条件で測定している。
【００３８】
図２に示すように、試験片２（発泡シート２）は、固定治具１１と押さえ治具１２間に樹脂性板材（アクリル板、ポリカーボネート板等）や金属製板材等の高弾性な板材で構成される支持板２８を介して挟持される。
【００３９】
衝撃吸収性は、上記の衝撃試験装置を使用して、固定治具１１と支持板２８とを密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ0、及び固定治具１１と支持板２８と間に試験片２を挿入し密着固定させてから衝撃子２４を支持板２８に衝突させることにより測定される衝撃力Ｆ1を求め、前記式により算出される。なお、衝撃試験装置は、特開２００６−４７２７７号公報の実施例１と同様の装置である。
【００４０】
発泡シートの厚さがある程度大きい場合には、衝撃吸収性は、平均セル径、密度等を選択することにより調整できるが、発泡シートの厚さが非常に小さい場合（例えば、厚さ３０〜５００μｍ）には、これらの特性を調整するだけでは衝撃を十分に吸収できない。発泡シートの厚さが非常に薄い場合には、発泡体中の気泡が衝撃によりすぐに潰れて、気泡による衝撃緩衝機能が消失するからである。本発明では、上記のように、発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の範囲に存在するようにしたので、気泡が潰れた後でも、発泡体の構成材料が衝撃を緩衝する機能を発揮する。
【００４１】
前記発泡体は、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物により構成することができる。なお、未発泡状態の該樹脂組成物［発泡させない場合の樹脂組成物（固形物）］の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップは−３０℃以上３０℃以下の範囲にあるのが好ましい。前記損失正接のピークトップが存在する温度範囲の下限は、好ましくは−２５℃、より好ましくは−２０℃、さらに好ましくは-１０℃であり、上限は、好ましくは２０℃、より好ましくは１０℃である。損失正接のピークトップを２個以上持つ材料の場合は、そのうちの少なくとも１つが上記範囲に入ることが望ましい。該樹脂組成物（固形物）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度（この値は、前記発泡体における−３０℃以上３０℃未満の範囲における損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を発泡体の密度（ｇ／ｃｍ3）で割った値に相当する）は衝撃吸収性の観点から高い方が好ましい。例えば、前記樹脂組成物（固形物）の−３０℃以上３０℃以下の範囲での損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度は、好ましくは０．９（ｇ／ｃｍ3）-1以上であり、上限は、例えば、３程度である。
【００４２】
また、未発泡状態の該樹脂組成物（固形物）の初期弾性率（２３℃、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）は、低い方が望ましく、好ましくは５０Ｎ／ｍｍ2以下、より好ましくは３０Ｎ／ｍｍ2以下である。なお、前記初期弾性率の下限値は、例えば、０．３Ｎ／ｍｍ2である。
【００４３】
前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）としては、特に限定されず、発泡体を構成する公知乃至周知の樹脂材料を使用できる。該樹脂材料として、例えば、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体などが挙げられる。これらの中でも、衝撃吸収性の観点から、アクリル系ポリマー、ゴム、ウレタン系ポリマーが好ましい。発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）は１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。
【００４４】
なお、前記発泡体の動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップを−３０℃以上３０℃以下の範囲にするためには、前記樹脂材料（ポリマー）のＴｇを指標あるいは目安とすることができる。例えば、前記樹脂材料（ポリマー）として、Ｔｇが−５０℃以上５０℃未満（下限は、好ましくは−４０℃、より好ましくは−３０℃、上限は、好ましくは４０℃、より好ましくは３０℃）の範囲にある樹脂材料（ポリマー）の中から選択することができる。
【００４５】
前記アクリル系ポリマーとしては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。このようなアクリル系ポリマーを用い、前者のモノマーと後者のモノマーの量比を調整することにより、動的粘弾性測定における角振動数１ｒａｄ／ｓでの貯蔵弾性率と損失弾性率の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップが−３０℃以上３０℃以下の発泡体を比較的容易に得ることができる。
【００４６】
なお、本発明における「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」（単に「ホモポリマーのＴｇ」と称する場合がある）とは、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ  Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部及び重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温し１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδのピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。なお、上記樹脂材料（ポリマー）のＴｇもこの方法により測定できる。
【００４７】
ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−１０℃〜２５０℃、好ましくは１０〜２３０℃、さらに好ましくは５０〜２００℃である。
【００４８】
上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマーなどを例示することができる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）が好ましい。ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとして（メタ）アクリロニトリル（とりわけ、アクリロニトリル）を用いると、分子間相互作用が強いためか、発泡体の前記損失正接（ｔａｎδ）のピークトップ強度を大きくすることができる。
【００４９】
ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃である。
【００５０】
上記のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとして、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ2-8アルキルエステルが好ましい。
【００５１】
上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、例えば、２〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％、より好ましくは２０重量％である。また、上記アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、例えば、７０〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％、より好ましくは９６重量％である。
【００５２】
なお、アクリル系ポリマーを形成するモノマー中に窒素原子含有共重合性モノマーが含まれていると、エマルション樹脂組成物を機械的撹拌等によりせん断を加えて発泡させる際は組成物の粘度が低下して多数の気泡がエマルション内に取り込まれやすくなるとともに、その後気泡を含有するエマルション樹脂組成物を基材上に塗布し静置状態で乾燥する際には該組成物が凝集しやすくなって粘度が上昇し、気泡が組成物内に保持され外部に拡散しにくくなるため、発泡特性に優れた発泡体を得ることができる。
【００５３】
前記窒素原子含有共重合性モノマー（窒素原子含有モノマー）としては、例えば、(メタ)アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等のアミド基含有モノマーなどが挙げられる。これらの中でも、アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマーが好ましい。窒素原子含有モノマーは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５４】
このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいて、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは２〜３０重量％であり、その下限は、より好ましくは３重量％、さらに好ましくは４重量％であり、その上限は、より好ましくは２５重量％、さらに好ましくは２０重量％である。
【００５５】
また、このような窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいては、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位のほかに、アクリル酸Ｃ2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ2-8アルキルエステル）に由来する構造単位を含んでいることが好ましい。アクリル酸Ｃ2-18アルキルエステルは１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。このようなアクリル系ポリマーにおいて、アクリル酸Ｃ2-18アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ2-8アルキルエステル）に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは７０〜９８重量％であり、その下限は、より好ましくは７５重量％、さらに好ましくは８０重量％であり、その上限は、より好ましくは９７重量％、さらに好ましくは９６重量％である。
【００５６】
前記ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムのいずれであってもよい。前記ゴムとして、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ウレタンゴム（ＡＵ）、シリコーンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム（ＭＢＲ）、シリコーンゴムが好ましい。
【００５７】
前記ウレタン系ポリマーとしては、例えば、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタンなどが挙げられる。
【００５８】
エチレン−酢酸ビニル共重合体としては、公知乃至周知のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用できる。
【００５９】
前記発泡シートを構成する発泡体は、樹脂材料（ポリマー）のほか、必要に応じて、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、その他の添加物を含んでいてもよい。
【００６０】
例えば、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性のために、任意の界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては特に制限されず、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性界面活性剤等のいずれを用いてもよいが、気泡径の微細化、起泡した泡の安定性の観点から、アニオン系界面活性剤が好ましく、特にステアリン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウム系界面活性剤がより好ましい。界面活性剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、異種の界面活性剤を併用してもよく、例えば、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用してもよい。
【００６１】
界面活性剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．５重量部、上限は好ましくは８重量部である。
【００６２】
また、発泡体の強度、耐熱性、耐湿性を向上させるために、任意の架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤は特に制限されず、油溶性、水溶性のいずれを用いてもよい。架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、金属酸化物系などが挙げられる。中でも、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。
【００６３】
架橋剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．０１重量部、上限は好ましくは９重量部である。
【００６４】
さらに、起泡した泡の安定性、成膜性の向上のために、任意の増粘剤を含んでいてもよい。増粘剤としては特に制限されず、アクリル酸系、ウレタン系、ポリビニルアルコール系などが挙げられる。中でも、ポリアクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤が好ましい。
【００６５】
増粘剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０〜１０重量部であり、下限は好ましくは０．１重量部、上限は好ましくは５重量部である。
【００６６】
また、発泡シートに隣接する金属部材の腐食防止のため、任意の防錆剤を含んでいてもよい。該防錆剤として、アゾール環含有化合物が好ましい。アゾール環含有化合物を用いると、金属に対する腐食防止性と被着体に対する密着性とを高いレベルで両立できる。
【００６７】
前記アゾール環含有化合物としては、環内に窒素原子を１個以上含む５員環を有する化合物であればよく、例えば、ジアゾール（イミダゾール、ピラゾール）環、トリアゾール環、テトラゾール環、オキサゾール環、イソオキサゾール環、チアゾール環、又はイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。これらの環はベンゼン環等の芳香環と縮合して縮合環を形成していてもよい。このような縮合環を有する化合物として、例えば、ベンゾイミダゾール環、ベンゾピラゾール環、ベンゾトリアゾール環、ベンゾオキサゾール環、ベンゾイソオキサゾール環、ベンゾチアゾール環、又はベンゾイソチアゾール環を有する化合物などが挙げられる。
【００６８】
前記アゾール環、前記縮合環（ベンゾトリアゾール環、ベンゾチアゾール環等）は、それぞれ、置換基を有していてもよい。該置換基としては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基等の炭素数１〜６（好ましくは炭素数１〜３）のアルキル基；メトキシ基、エトキシ基、イソプロピルオキシ基、ブトキシ基等の炭素数１〜１２（好ましくは炭素数１〜３）のアルコキシ基；フェニル基、トリル基、ナフチル基等の炭素数６〜１０のアリール基；アミノ基；メチルアミノ基、ジメチルアミノ基等の（モノ又はジ）Ｃ1-10アルキルアミノ基；アミノメチル基、２-アミノエチル基等のアミノ−Ｃ1-6アルキル基；Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノメチル基、Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル基等のモノ又はジ（Ｃ1-10アルキル）アミノ−Ｃ1-6アルキル基；メルカプト基；メトキシカルボニル基、エトキシカルボニル基等の炭素数１〜６のアルコキシカルボニル基；カルボキシル基；カルボキシメチル基等のカルボキシ−Ｃ1-6アルキル基；２−カルボキシエチルチオ基等のカルボキシ−Ｃ1-6アルキルチオ基；Ｎ，Ｎ−ビス（ヒドロキシメチル）アミノメチル基等のＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシ−Ｃ1-4アルキル）アミノ−Ｃ1-4アルキル基；スルホ基などが挙げられる。また、前記アゾール環含有化合物は、ナトリウム塩、カリウム塩等の塩を形成していてもよい。
【００６９】
金属に対する防錆作用の点から、アゾール環がベンゼン環等の芳香環と縮合環を形成している化合物が好ましく、中でも、ベンゾトリアゾール系化合物（ベンゾトリアゾール環を有する化合物）、ベンゾチアゾール系化合物（ベンゾチアアゾール環を有する化合物）が特に好ましい。
【００７０】
上記ベンゾトリアゾール系化合物としては、例えば、１，２，３−ベンゾトリアゾール、メチルベンゾトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、カルボキシメチルベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］ベンゾトリアゾール、１−［Ｎ，Ｎ−ビス（２−エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾール、２，２′−［［（メチル−１Ｈ-ベンゾトリアゾール−１-イル）メチル］イミノ］ビスエタノール、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。
【００７１】
上記ベンゾチアゾール系化合物としては、例えば、２−メルカプトベンゾチアゾール、３−(２−（ベンゾチアゾリル）チオ）プロピオン酸、又はこれらのナトリウム塩などが挙げられる。
【００７２】
アゾール環含有化合物は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００７３】
防錆剤（例えば、前記アゾール環含有化合物）［固形分（不揮発分）］の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、例えば、０．２〜５重量部が好ましい。その下限は、より好ましくは０．３重量部、さらに好ましくは０．４重量部であり、その上限は、より好ましくは３重量部、さらに好ましくは２重量部である。
【００７４】
また、衝撃吸収性を損なわない範囲内で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。このような他の成分は、１種のみを含んでいてもよいし、２種以上を含んでいてもよい。該他の成分としては、例えば、前記以外のポリマー成分、軟化剤、酸化防止剤、老化防止剤、ゲル化剤、硬化剤、可塑剤、充填剤、補強剤、発泡剤（重曹など）、マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料や染料など）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤などが挙げられる。これらの成分の添加量［固形分（不揮発分）］は、被着体に対する密着性や発泡体本来の特性を損なわない範囲であればよく、例えば、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、それぞれ、例えば０．２〜６０重量部の範囲が好ましい。発泡剤（重曹等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．５〜２０重量部である。マイクロカプセル（熱膨張性微小球等）の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．２〜１０重量部である。充填剤の添加量［固形分（不揮発分）］は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、より好ましくは、０．３〜５０重量部である。
【００７５】
前記充填剤としては、例えば、シリカ、クレー（マイカ、タルク、スメクタイト等）、アルミナ、チタニア、酸化亜鉛、酸化スズ、ゼオライト、グラファイト、カーボンナノチューブ、無機繊維（炭素繊維、ガラス繊維等）、有機繊維、金属粉（銀、銅等）などが挙げられる。また、充填剤として、圧電粒子（酸化チタン、チタン酸バリウム等）、導電性粒子（導電性酸化チタン、酸化スズ等）、熱伝導性粒子（窒化ホウ素等）、有機フィラー（シリコーンパウダー等）などを添加することもできる。充填剤として、マイカ等のクレーを用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、０．３〜１０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として、圧電粒子を用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。さらに、充填剤として、導電性粒子を用いる場合、その添加量は、樹脂材料（ポリマー）［固形分（不揮発分）］１００重量部に対して、５〜４０重量部の範囲が特に好ましい。また、充填剤として圧電粒子と導電性粒子とを組み合わせて用いると、圧力により電荷の発生量を調整することができる。この場合、圧電粒子と導電性粒子の比率は、例えば、前者／後者（重量比）＝１０／９０〜９０／１０、好ましくは、前者／後者（重量比）＝２０／８０〜８０／２０、さらに好ましくは、前者／後者（重量比）＝３０／７０〜７０／３０である。
【００７６】
本発明の発泡シートは、発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡成形に付すことにより製造できる。発泡方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法、化学的方法等、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。一般的に物理的方法は、空気や窒素などのガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるものである。また、化学的方法は、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。環境問題などの観点から、物理的方法が好ましい。物理的方法により形成される気泡は、連続気泡であることが多い。
【００７７】
発泡成形に付す樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物としては、樹脂材料を溶剤に溶解させた樹脂溶液を用いてもよいが、気泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルションを用いるのが好ましい。エマルションとしては、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。
【００７８】
エマルションの固形分濃度は成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。
【００７９】
本発明では、エマルション樹脂組成物を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。起泡装置としては、特に限定されず、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式などの装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。
【００８０】
機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば特に制限されず、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。
【００８１】
上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、本発明の発泡シートを得ることができる。前記基材としては、特に限定されないが、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）、熱伝導層（後述の熱伝導層）などが挙げられる。熱伝導層を基材として塗工した場合には、発泡体層と熱伝導層の密着性を向上でき、また、発泡体層作製時の乾燥工程の効率も向上できる。
【００８２】
前記工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、一般的な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。
【００８３】
予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に厚さの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一か、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。また、本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１８０℃以下、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、例えば、０．５分〜３０分、好ましくは１分〜１５分である。
【００８４】
発泡体の平均セル径、最大セル径、及び最小セル径は、界面活性剤の種類や量を調整することや、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間を調整することで、１０〜１５０μｍの範囲の平均セル径の発泡シートを得ることができる。
【００８５】
発泡体の密度は、機械的撹拌時のエマルション樹脂組成物中に取り込む気体（ガス）成分量を調整することで、０．２〜０．７ｇ／ｃｍ3の密度の発泡シートを得ることができる。
【００８６】
本発明の発泡シートは、発泡体の片面又は両面に粘着剤層（粘着層）を有していてもよい。粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等のいずれであってもよい。また、粘着剤層を設ける場合は、その表面に、使用時まで粘着剤層を保護する剥離ライナーを積層してもよい。なお、本発明の発泡シートを構成する発泡体が微タック性を有する場合は、粘着剤層を設けなくても部材等を固定できる。
【００８７】
本発明の発泡シートにおいて、発泡シートを構成する発泡体の少なくとも一方の面のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力（測定条件：２３℃、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）が０．５Ｎ／１００ｍｍ2以上であるものは、当該発泡シートと他部材（例えば、熱伝導層など）とを積層して用いる場合、発泡シートに粘接着層を設けなくても前記他部材が剥がれることがなく、位置ズレを防止できるという効果が得られる。また、粘接着層を設けなくても良いので、発泡シートと他部材との積層体の厚みを小さくでき、取り付けの対象となる電気・電子機器等のさらなる薄型化に寄与できる。さらに、該積層体の製造効率を向上でき、コストも低減できる。なお、本発明の発泡シートと他部材（例えば、熱伝導層など）との積層体の層構成の例として、例えば、他部材／発泡体、他部材／粘着剤層／発泡体、発泡体／他部材／発泡体、発泡体／粘着剤層／他部材／粘着剤層／発泡体などが挙げられる。
【００８８】
前記発泡体のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力は、例えば、前記発泡体を構成する樹脂材料（ポリマー）を構成するモノマーの種類及びその組成比を選択することにより調整できる。例えば、前記発泡体を構成する樹脂材料（アクリル系ポリマー等のポリマー）を構成するモノマーとして、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満（例えば−７０℃以上−１０℃未満、好ましくは−７０℃〜−１２℃、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃）のモノマーを、前記発泡体を構成する樹脂材料（アクリル系ポリマー等のポリマー）を構成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対して、例えば、７０〜９８重量％（下限は、好ましくは７５重量％、上限は、好ましくは９７重量％）用い、他のモノマーの種類及び量を適宜選択することにより、前記発泡体のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力を０．５Ｎ／１００ｍｍ2以上にすることができる。
【００８９】
前記発泡体のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力の下限は、好ましくは０．５Ｎ／１００ｍｍ2、さらに好ましくは０．７Ｎ／１００ｍｍ2である。また、前記発泡体のＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力の上限は、特に制限はないが、例えば、１００Ｎ／１００ｍｍ2である。
【００９０】
本発明の発泡シートは、ロール状に巻回した巻回体（ロール状物）として市場に流通させてもよい。
【００９１】
本発明の発泡シートは、厚さが小さくても衝撃吸収性に優れる。そのため、例えば、電気・電子機器において、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位（例えば、筐体等）に取り付ける（装着する）際に用いられる電気・電子機器用部材、特に、衝撃吸収シートとして有用である。
【００９２】
本発明の発泡シートを利用して取付（装着）可能な光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるタッチパネル等の表示部材、カメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。
【００９３】
本発明の電気・電子機器は、前記本発明の発泡シートが用いられている。このような電気・電子機器には、例えば、表示部材を備えた電気・電子機器であって、上記の発泡シートが該電気又は電子機器の筐体と前記表示部材との間に挟持された構造を有している電気・電子機器が含まれる。該電気・電子機器として、例えば、いわゆる「携帯電話」、「スマートフォン」、「携帯情報端末」等の移動体通信の装置などが挙げられる。
【実施例】
【００９４】
以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。なお、特に言及しない限り、含有量を表す「％」は重量％を意味する。なお、配合部数（重量部）は、全て固形分（不揮発分）換算の値である。
【００９５】
実施例１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、平均セル径５７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【００９６】
実施例２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、エポキシ系架橋剤（ソルビトールポリグリシジルエーテル）３．６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３３ｇ／ｃｍ3、平均セル径６０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【００９７】
実施例３
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、エポキシ系架橋剤（ソルビトールポリグリシジルエーテル）７．２重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ3、平均セル径６１μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【００９８】
実施例４
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、エポキシ系架橋剤（「テトラッドＣ」三菱ガス化学社製）１．８重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１４０μｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ3、平均セル径５９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【００９９】
実施例５
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−７００」日本触媒社製、固形分量２４．９％）１．８重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３３ｇ／ｃｍ3、平均セル径８７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１００】
実施例６
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、エポキシ系架橋剤（ソルビトールポリグリシジルエーテル）３．６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３４ｇ／ｃｍ3、平均セル径７７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０１】
実施例７
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、エポキシ系架橋剤（ソルビトールポリグリシジルエーテル）３．６重量部、ウレタン系増粘剤（「ハイドランアシスターＴ１０」ＤＩＣ社製、固形分量２５．１％）４．５５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１６０μｍ、密度０．３６ｇ／ｃｍ3、平均セル径８０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０２】
実施例８
アクリルエマルション溶液（「ＬＸ８５２Ｂ」日本ゼオン社製、固形分量４５％）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３．７重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．６４重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３７ｇ／ｃｍ3、平均セル径４３μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０３】
実施例９
アクリルエマルション溶液（「ＬＸ８５１Ｃ」日本ゼオン社製、固形分量４５％）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．１５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１７０μｍ、密度０．２９ｇ／ｃｍ3、平均セル径５８μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０４】
実施例１０
合成ゴムエマルション（「ラックスター１５７０」ＤＩＣ社製、固形分量４２．４％、ＮＢＲ）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３．９重量部、ウレタン系増粘剤（「ハイドランアシスターＴ１０」ＤＩＣ社製、固形分量２５．１％）０．７４重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．２６ｇ／ｃｍ3、平均セル径５５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０５】
実施例１１
合成ゴムエマルション（「ラックスターＤＭ８８６」ＤＩＣ社製、固形分量４８．６％、ＭＢＲ）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３．４重量部、ウレタン系増粘剤（「ハイドランアシスターＴ１０」ＤＩＣ社製、固形分量２５．１％）０．６５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．２８ｇ／ｃｍ3、平均セル径８８μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０６】
実施例１２
ウレタンエマルション（「スーパーフレックスＥ−２０００」第一工業製薬社製、固形分量５０．５％、ポリエステル系ポリウレタン）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ウレタン系増粘剤（「ハイドランアシスターＴ１０」ＤＩＣ社製、固形分量２５．１％）０．９３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１４０μｍ、密度０．４２ｇ／ｃｍ3、平均セル径８７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０７】
実施例１３
エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルション（「スミカフレックス４０８ＨＱＥ」住化ケムテックス社製、固形分量５０％）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３．３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．６６重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１４０μｍ、密度０．４８ｇ／ｃｍ3、平均セル径１４０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０８】
実施例１４
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ６０μｍ、密度０．４１ｇ／ｃｍ3、平均セル径８９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１０９】
実施例１５
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１００μｍ、密度０．３９ｇ／ｃｍ3、平均セル径６５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１０】
実施例１６
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）１．３重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．３８ｇ／ｃｍ3、平均セル径６８μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１１】
実施例１７
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．６２ｇ／ｃｍ3、平均セル径５８μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１２】
比較例１
アクリルエマルション溶液（固形分量６０％、アクリル酸エチル−アクリロニトリル共重合体（重量比９５：５））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）２．７５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．７１ｇ／ｃｍ3、平均セル径７０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１３】
比較例２
アクリルエマルション溶液（固形分量６０％、アクリル酸ブチル−メチルメタクリレート−アクリロニトリル共重合体（アクリロニトリル５重量％））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）２．７５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．４８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ3、平均セル径６９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１４】
比較例３
アクリルエマルション溶液（固形分量６０％、アクリル酸ブチル−メチルメタクリレート−アクリロニトリル共重合体（アクリロニトリル５重量％））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）２．７５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７２重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴフィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１４０μｍ、密度０．３８ｇ／ｃｍ3、平均セル径７５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１１５】
＜評価＞
実施例１〜１７及び比較例１〜３で得られた発泡体（発泡シート）について、以下の評価を行った。結果を表１及び表２に示す。なお、表１に、各実施例、比較例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。「Ｅｍ」はエマルションを示す。
【０１１６】
（平均セル径）
低真空走査電子顕微鏡（「Ｓ−３４００Ｎ型走査電子顕微鏡」日立ハイテクサイエンスシステムズ社製）により、発泡体断面の拡大画像を取り込み、画像解析することにより平均セル径（μｍ）を求めた。なお解析した気泡数は１０〜２０個程度である。
【０１１７】
（密度）
１００ｍｍ×１００ｍｍの打抜き刃型にて発泡体（発泡シート）を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚さを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。
次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の密度（ｇ／ｃｍ3）（見掛け密度）を算出した。
【０１１８】
（動的粘弾性）
粘弾性測定装置（「ＡＲＥＳ２ＫＦＲＴＮ１−ＦＣＯ」ＴＡ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ  Ｊａｐａｎ社製）のフィルム引張り測定モードにて、角振動数１ｒａｄ／ｓで温度分散性試験を行った。その際の貯蔵弾性率Ｅ’と損失弾性率Ｅ’’の比率である損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）と強度（最大値）を測定した。
表２の「ｔａｎδ温度」の欄に、発泡体の損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度（℃）を記載し、「ｔａｎδ最大値」の欄に、該ピークトップの強度（最大値）を記載し、「ｔａｎδ最大値/密度」の欄に、前記ピークトップの強度（最大値）を発泡体の密度で割った値［発泡体を構成する材料自体（気泡を除外する）のｔａｎδのピークトップ強度（最大値）に相当する］を記載した。
【０１１９】
（初期弾性率）
２３℃環境下で引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎでの引張試験における１０％歪み時の傾きから算出した初期弾性率（Ｎ／ｍｍ2）を評価した。
【０１２０】
（衝撃吸収性試験）
前記の振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）（図１及び図２参照）を用いて衝撃吸収性試験を行った。実施例及び比較例で得られた発泡シート（サンプルサイズ：２０ｍｍ×２０ｍｍ）について、２８ｇの鉄球を４０°傾けた低衝撃条件と、９６ｇの鉄球を４７°傾けた高衝撃条件の２条件にて衝撃試験を行い、各条件での衝撃吸収率（％）を求めた。
次に、該衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割って、単位厚さ当たりの衝撃吸収率Ｒを求めた。
【０１２１】
表２に示されるように、実施例の発泡シートでは、前記Ｒは、低衝撃条件において０．１５以上、高衝撃条件において０．１０以上となり、衝撃の大きさによらず優れた衝撃吸収性を示した。これに対し、比較例の発泡シートでは両方の基準を同時に満足することはなかった。
【０１２２】
【表１】
2015212352.tif 000002
【０１２３】
【表２】
2015212352.tif 000003
【０１２４】
実施例１８
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１２０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、平均セル径５７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１２５】
実施例１９
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、平均セル径５７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１２６】
実施例２０
アクリルエマルション溶液（「ＬＸ−８５２Ｂ」日本ゼオン社製、固形分量４５％）１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分３３％）３．７重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸の共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分２８．７％）０．９６重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３７ｇ／ｃｍ3、平均セル径４３μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。                                                        
【０１２７】
実施例２１
実施例１８と同様にして、厚さ１２０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、平均セル径５７μｍの連続気泡構造の発泡体を得た。このシート状発泡体の一方の面に、アクリル系粘着剤層（日東電工社製の両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」）、厚さ３０μｍ）(粘着層)を形成し、発泡シートを得た。
【０１２８】
実施例２１Ａ
実施例１８と同様にして、厚さ１２０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、平均セル径５７μｍの連続気泡構造の発泡体を得た。このシート状発泡体の両面に、アクリル系粘着剤層（日東電工社製の基材レス両面粘着テープ（商品名「ＧＡ．５９０３」）、厚さ３０μｍ）(粘着層)をそれぞれ形成し、発泡シートを得た。
【０１２９】
比較例４
アクリルエマルション溶液（固形分量６０％、アクリル酸メチル−メチルメタクリレート−アクリロニトリル共重合体（アクリロニトリル５重量％））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）２．７５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．４８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ3、平均セル径６９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１３０】
＜評価＞
実施例１８〜２１、２１Ａ及び比較例４で得られた発泡シートについて、前記と同様の評価を行った。但し、衝撃吸収性試験については、発泡シートの一方の面（実施例２１については粘着層側の面）に厚さ１２μｍの銅箔を積層して試験片（評価サンプル）とし、前記の振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）（図１及び図２参照）を用い、９６ｇの鉄球を３０°傾けた衝撃条件にて衝撃試験を行い、衝撃吸収率（％）を求めた。次に、該衝撃吸収率（％）を発泡シートの厚さ（μｍ）で割って、単位厚さ当たりの衝撃吸収率Ｒ３を求めた。なお、発泡シート側が鉄球が衝突する側となるように設置した。
また、実施例１８〜２１、２１Ａ及び比較例４で得られた発泡シートについて、剪断接着力の測定を行った。
【０１３１】
（剪断接着力）
発泡シート（発泡体の一方の面に粘着層を有する実施例２１については、該粘着層を他方の面にも設けたもの）を２５ｍｍ×２５ｍｍに切断し、発泡体の両面にそれぞれＳＵＳ３０４ＢＡ板を貼りつけて測定試料とした。水平に置いた測定試料に５ｋｇローラーを一往復させて圧着した。圧着後、常温（２３℃）下で３０分間放置し、その後測定試料が垂直になるようにテンシロンに固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎで引張り、その最中の剪断接着力を測定した。測定試料はｎ＝２で測定し、その平均値を剪断接着力（Ｎ／１００ｍｍ2）とした。
【０１３２】
評価結果を表３に示す。表３において、厚さ、平均セル径、密度、ｔａｎδ温度は、粘着層を有するものについては該粘着層を形成する前の発泡体について測定した値である。なお、前記表１に、各実施例、比較例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。
【０１３３】
表３に示されるように、実施例の発泡シートでは、前記Ｒ３は上記衝撃条件において０．２０以上となり、優れた衝撃吸収性を示した。また、衝撃試験後も銅箔と発泡体層は積層体構成を維持しており、接着信頼性は良好であった。これに対し、比較例の発泡シートは銅箔と発泡体層は密着せずすぐに剥がれるため、衝撃吸収性試験はできなかった。
【０１３４】
【表３】
2015212352.tif 000004
【０１３５】
実施例２２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）１．５重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）１重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．３３ｇ／ｃｍ3、最大セル径１１０μｍ、最小セル径２０μｍ、平均セル径４５μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１３６】
実施例２３
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．４３ｇ／ｃｍ3、最大セル径１６０μｍ、最小セル径４１μｍ、平均セル径１０１μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１３７】
実施例２４
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）２重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．２４ｇ／ｃｍ3、最大セル径６９．５μｍ、最小セル径１５μｍ、平均セル径３４μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１３８】
実施例２５
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４０：４５：１５））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．５８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１５０μｍ、密度０．３１ｇ／ｃｍ3、最大セル径１８７μｍ、最小セル径２１μｍ、平均セル径７２μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１３９】
実施例２６
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ４５０μｍ、密度０．２５ｇ／ｃｍ3、最大セル径１９９μｍ、最小セル径２４μｍ、平均セル径８４μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４０】
実施例２７
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ３００μｍ、密度０．２５ｇ／ｃｍ3、最大セル径１４９μｍ、最小セル径１９μｍ、平均セル径７６μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４１】
＜評価＞
実施例２２〜２７で得られた発泡シートについて、前記実施例１〜１７と同様の評価を行った。また、前記実施例１８〜２１と同様、剪断接着力の測定を行った。また、前記平均セル径と同様の方法で、発泡シートの最小セル径（μｍ）及び最大セル径（μｍ）を求めた。
【０１４２】
評価結果を表４に示す。なお、前記表１に、各実施例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。
【０１４３】
表４に示されるように、実施例の発泡シートでは、前記Ｒは、低衝撃条件において０．１５以上、高衝撃条件において０．１０以上となり、衝撃の大きさによらず優れた衝撃吸収性を示した。また、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に対する剪断接着力が高い値を示した。よって、他部材と積層して用いる場合、当該発泡シートに粘着剤層を設けなくても前記他部材が剥がれることなく、位置ズレを防止できる。
【０１４４】
【表４】
2015212352.tif 000005
【０１４５】
実施例２８
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）０．７６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部、重曹（「ＣＥＬＬＢＯＲＮ  ＦＥ−５０７」、永和化成工業社製）５重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１２０μｍ、密度０．３２ｇ／ｃｍ3、気泡率６７．８％、最大セル径１１３μｍ、最小セル径２４μｍ、平均セル径４７μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４６】
実施例２９
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）０．７６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部、マイクロカプセル（「マツモトマイクロスフェアー  Ｆ−５０１Ｄ」、松本油脂製薬社製）１重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．３９ｇ／ｃｍ3、気泡率６１．５％、最大セル径７０μｍ、最小セル径２２μｍ、平均セル径４９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４７】
実施例３０
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）０．７６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部、マイカ（「ＭＥ−１００」、コープケミカル社製）１重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１２０μｍ、密度０．３８ｇ／ｃｍ3、気泡率６１．８％、最大セル径１２５μｍ、最小セル径２３μｍ、平均セル径７０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４８】
実施例３１
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）０．７６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部、チタン酸バリウム（「ＢＴ−０３」、堺化学工業社製）２０重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１２０μｍ、密度０．４２ｇ／ｃｍ3、気泡率５７．９％、最大セル径１１４μｍ、最小セル径１７μｍ、平均セル径５３μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１４９】
実施例３２
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）０．７６重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．７８重量部、ベンゾトリアゾール系防錆剤（「ＳＥＥＴＥＣ  ＢＴ−ＮＡ」、シプロ化成社製）０．５重量部、チタン酸バリウム（「ＢＴ−０３」、堺化学工業社製）２０重量部、導電性酸化チタン（ルチル型針状酸化チタン表面をＳｎＯ2／Ｓｂ導電層を被覆したもの、「ＦＴ−２０００」、石原産業社製）２０重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．３５ｇ／ｃｍ3、気泡率６５．４％、最大セル径１１６μｍ、最小セル径２８μｍ、平均セル径６９μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１５０】
実施例３３
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））９０重量部、合成ゴムエマルション（「ラックスター１５７０Ｂ」ＤＩＣ社製、固形分量４２．４％、ＮＢＲ）１０重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）３重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）０．３５重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、厚さ１３０μｍ、密度０．４３ｇ／ｃｍ3、気泡率５６．８％、最大セル径１６８μｍ、最小セル径２９μｍ、平均セル径７０μｍの連続気泡構造の発泡体（発泡シート）を得た。
【０１５１】
＜評価＞
実施例２８〜３３で得られた発泡シートについて、前記と同様の評価を行った。
【０１５２】
評価結果を表５に示す。なお、前記表１に、各実施例における各成分の配合部数（重量部）［固形分（不揮発分）換算］を示す。
【０１５３】
表５に示されるように、実施例の発泡シートでは、前記Ｒは、低衝撃条件において０．１５以上、高衝撃条件において０．１０以上となり、衝撃の大きさによらず優れた衝撃吸収性を示した。
【０１５４】
【表５】
2015212352.tif 000006
【符号の説明】
【０１５５】
１    振り子型衝撃試験機（衝撃試験装置）
２    試験片（発泡シート）
３    保持部材
４    衝撃負荷部材
５    圧力センサー
１１  固定治具
１２  押さえ治具
１６  圧力調整手段
２０  支柱
２１  アーム
２２  支持棒（シャフト）の一端
２３  支持棒（シャフト）
２４  衝撃子
２５  電磁石
２８  支持板
ａ    振り上げ角度
【図１】
2015212352.tif 000007
【図２】
2015212352.tif 000008