(57)【要約】【課題】従来よりもコストを削減し且つ作業負担を軽減することができ、しかも、粒子が残存する不安を完全に払拭することもできるディンプル加工方法を提供する。【解決手段】レシプロエンジン１のシリンダボア３の内周面の微小窪みの形成予定位置に合わせて多数の微小窪みを規則的な配置で形成するためのディンプル加工方法に関し、ディンプル形成用のバニシング加工機４を前記シリンダボア３内に下降し、前記バニシング加工機４の加工部１１を前記シリンダボア３の内周面に押し当てながら該シリンダボア３の軸心を中心として前記バニシング加工機４側を回転し、これにより前記シリンダボア３の内周面を断続的に塑性変形させて微小窪みを形成する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レシプロエンジンのシリンダボアの内周面に多数の微小窪みを規則的な配置で形成するためのディンプル加工方法であって、ディンプル形成用のバニシング加工機を前記シリンダボア内に下降し、前記バニシング加工機の加工部を前記シリンダボアの内周面の微小窪みの形成予定位置に合わせて押し当てながら該シリンダボアの軸心を中心として前記バニシング加工機側を回転し、これにより前記シリンダボアの内周面を断続的に塑性変形させて微小窪みを形成することを特徴とするディンプル加工方法。
【請求項２】
バニシング加工機を回転と同時にシリンダボアの軸心方向に移動させて螺旋軌道上に微小窪みを形成していくことを特徴とする請求項１に記載のディンプル加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンのシリンダブロックにおけるシリンダボア等の内周面に多数の微小窪みを規則的な配置で形成するためのディンプル加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダブロックにおけるシリンダボアの内周面には、潤滑性の向上を目的としたディンプル加工が施される場合があり、この種のディンプル加工に、硬度の高い粒子（投射材）を加工面に投射して多数の微小窪みを形成するショットブラストが採用されることが多い。
【０００３】
この際、微小窪みを規則的な配置で形成するため、微小窪みの形成予定位置に合わせて穴明けされた円筒状のマスキングシートを作成してシリンダボア内に挿入し、このマスキングシートにより加工面を被覆した上でショットブラストを実施し、穴明き箇所にのみ微小窪みが形成されるようにしている。
【０００４】
尚、この種のショットブラストを用いてシリンダボアの内周面をディンプル加工する方法に関連する先行技術文献情報としては下記の特許文献１，２等が既に提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−３１５０８２号公報
【特許文献２】特開２０１０−１３９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、ショットブラストを用いてディンプル加工を施す従来方法では、粒子の投射を受けるマスキングシートが消耗材となってコストが嵩むという問題があり、しかも、加工後に多量の粒子が残存することになるため、この多量の粒子を除去するための洗浄が必要となって作業負担が大きくなる上、粒子が残存する不安を完全に払拭することができないという問題もあった。
【０００７】
本発明は上述の実情に鑑みてなしたもので、従来よりもコストを削減し且つ作業負担を軽減することができ、しかも、粒子が残存する不安を完全に払拭することもできるディンプル加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、レシプロエンジンのシリンダボアの内周面に多数の微小窪みを規則的な配置で形成するためのディンプル加工方法であって、ディンプル形成用のバニシング加工機を前記シリンダボア内に下降し、前記バニシング加工機の加工部を微小窪みの形成予定位置に合わせて前記シリンダボアの内周面に押し当てながら該シリンダボアの軸心を中心として前記バニシング加工機側を回転し、これにより前記シリンダボアの内周面を断続的に塑性変形させて微小窪みを形成することを特徴とするものである。
【０００９】
このようにすれば、ディンプル形成用のバニシング加工機を用いてシリンダボアの内周面の微小窪みの形成予定位置に合わせて微小窪みを形成することが可能となるため、ショットブラストで用いられていたマスキングシートの如き高コストの消耗材が不要となると共に、ショットブラストを用いた場合のように加工後に多量の粒子が残存することがなくなり、多量の粒子を除去するための洗浄も不要となる。
【００１０】
また、本発明においては、バニシング加工機を回転と同時にシリンダボアの軸心方向に移動させて螺旋軌道上に微小窪みを形成していくことが好ましく、このようにすれば、シリンダボアの内周面における軸心方向の所要範囲に対し効率良く微小窪みを形成することが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
上記した本発明のディンプル加工方法によれば、下記の如き種々の優れた効果を奏し得る。
【００１２】
（Ｉ）本発明の請求項１に記載の発明によれば、ショットブラストで用いられていたマスキングシートの如き高コストの消耗材を不要としながら微小窪みの形成予定位置に合わせてシリンダボアの内周面に微小窪みを形成できるので、従来よりもコストを大幅に削減することができ、しかも、ショットブラストを用いた場合のように加工後に多量の粒子を除去する必要がないことから作業負担を著しく軽減することもでき、更には、ショットブラストを用いた場合の如き粒子が残存する不安を完全に払拭することもできる。
【００１３】
（ＩＩ）本発明の請求項２に記載の発明によれば、シリンダボアの内周面における軸心方向の所要範囲に対し効率良く微小窪みを形成することができるので、加工時間を極力短くして生産性の高いディンプル加工を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明を実施する形態の一例を示す概略図である。
【図２】図１の要部の詳細を示す拡大図である。
【図３】図１のバニシング加工機をシリンダボア内に下降した状態を示す概略図である。
【図４】図３のバニシング加工機の加工部をシリンダボアの内周面に押し付けた状態を示す概略図である。
【図５】図４のバニシング加工機を回転し且つその回転と同時にシリンダボアの軸心方向に移動させた状態を示す概略図である。
【図６】ボールがサポートローラ上部の溝部に入った状態を示す平面図である。
【図７】ボールがサポートローラ上部の溝部から脱した状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１６】
図１〜図７は本発明を実施する形態の一例を示すもので、レシプロエンジン１のシリンダブロック２に形成されたシリンダボア３の内周面の微小窪みの形成予定位置にディンプル加工を施す場合を示しており、前記シリンダボア３の内周面に多数の微小窪み（ディンプル）を規則的な配置で形成し得るよう以下に詳述する如き手法を採用する。
【００１７】
先ず、本形態例においては、図１及び図２に示す如きディンプル形成用のバニシング加工機４を用いるようにしているが、この種のバニシング加工機４は、特開２０１０−１０５１１２号等としても周知技術となっているものであり、ヘッドボディ５と、該ヘッドボディ５に縦方向の軸を中心として回転自在に装備されたサポートローラ６と、該サポートローラ６の外周に配置されて前記ヘッドボディ５側に固定されたリテーナ７（図１、図３、図４、図５では説明の便宜上から図示を省略：図２、図６、図７を参照）と、該リテーナ７の縦方向に開口したスリット８内に収容されたローラ９及びボール１０とを備えており、これらローラ９及びボール１０がバニシング加工機４の加工部１１を成すようにしてある。
【００１８】
ここで、前記ローラ９は、前記スリット８内の下部で縦方向の軸を中心として回転自在に保持されて前記スリット８の外側へ張り出し且つ前記サポートローラ６と互いの外周面を当接し合うように配置されており、また、前記ボール１０は、前記スリット８内の上部で転動自在に保持されて前記サポートローラ６上部の周方向に等間隔で形成された溝部６ａに入った時に前記スリット８内に収まり且つ前記溝部６ａから脱した時に前記スリット８の外側に張り出すようになっている。
【００１９】
一般的に、このようなバニシング加工機４を用いてワークにディンプル加工を施す場合には、ワークを旋盤のチャックに組み付けて回転させ、その回転している状態のワークに対して前記バニシング加工機４の加工部１１を押し付けてディンプル加工を施すようにしているが、本形態例で加工対象としているようなレシプロエンジン１のシリンダボア３の場合には、重量物であるシリンダブロック２を回転させるようなことは技術的に困難であるため、シリンダブロック２側を固定してバニシング加工機４側を回転させる手法を採用している。
【００２０】
即ち、図１に示す如く、加工部１１を側方に向けた姿勢でバニシング加工機４を回転装置１２の下部に取り付け、該回転装置１２をビーム１３によりシリンダボア３の上方に吊り下げ支持した状態とし、次いで、図３に示す如く、前記ビーム１３を図示しない昇降横行機構により操作してバニシング加工機４を前記シリンダボア３内に下降し、然る後、図４に示す如く、前記バニシング加工機４の加工部１１を前記シリンダボア３の内周面の微小窪みの形成予定位置に合わせて押し付け、更に、図５に示す如く、シリンダボア３の軸心を中心として前記回転装置１２によりバニシング加工機４側を回転し且つこの回転と同時にシリンダボア３の軸心方向（図示では下に向かう方向）に移動させ、これにより前記シリンダボア３の内周面を断続的に塑性変形させて微小窪みを形成する。
【００２１】
ここで、図１から図３にかけての下降時にあっては、シリンダボア３の中心に対し回転装置１２の中心をオフセットした状態としてバニシング加工機４の加工部１１がシリンダボア３の内周面から離間した状態とし、図４でシリンダボア３の中心に回転装置１２の中心を合わせることでバニシング加工機４の加工部１１をシリンダボア３の内周面に押し付けるようにしている。
【００２２】
そして、バニシング加工機４の加工部１１をシリンダボア３の内周面の微小窪みの形成予定位置に合わせて押し付けながら該シリンダボア３の軸心を中心として前記バニシング加工機４側を回転装置１２により回転すると、前記シリンダボア３の内周面に押し付けられたローラ９が回転してサポートローラ６が従動し、図６及び図７に示す如く、ボール１０がサポートローラ６上部の溝部６ａに入ったり脱したりすることでリテーナ７のスリット８から出没し、該スリット８からの張り出し時に前記シリンダボア３の内周面がボール１０の押し付けにより断続的に塑性変形されて微小窪み（図６中のｄを参照）が形成される。この際、バニシング加工機４は回転と同時にシリンダボア３の軸心方向に移動しているので、前記微小窪みは螺旋軌道上に沿って形成されていくことになる。
【００２３】
尚、前記微小窪みの品質（加工深さ、面積率）については、シリンダボア３の内周面へのボール１０の押し付け圧、シリンダボア３の軸心方向へのバニシング加工機４の移動速度、シリンダボア３の軸心を中心とするバニシング加工機４の回転速度により決まることになる。
【００２４】
このようにしてシリンダボア３の内周面における軸心方向の所要範囲に微小窪みが形成されたら、バニシング加工機４の回転とシリンダボア３の軸心方向への移動を停止し、再び図３のようにシリンダボア３の中心に対し回転装置１２の中心をオフセットした状態としてバニシング加工機４の加工部１１がシリンダボア３の内周面から離間した状態とし、該シリンダボア３の上方へ抜き出してディンプル加工を終了すれば良い。
【００２５】
而して、以上の如くしてディンプル加工を行えば、ディンプル形成用のバニシング加工機４を用いて微小窪みの形成予定位置に合わせてシリンダボア３の内周面に微小窪みを形成することが可能となり、ショットブラストで用いられていたマスキングシートの如き高コストの消耗材が不要となると共に、ショットブラストを用いた場合のように加工後に多量の粒子が残存することがなくなり、多量の粒子を除去するための洗浄も不要となる。
【００２６】
従って、上記形態例によれば、ショットブラストで用いられていたマスキングシートの如き高コストの消耗材を不要としながら微小窪みの形成予定位置に合わせてシリンダボア３の内周面に微小窪みを形成できるので、従来よりもコストを大幅に削減することができ、しかも、ショットブラストを用いた場合のように加工後に多量の粒子を除去する必要がないことから作業負担を著しく軽減することもでき、更には、ショットブラストを用いた場合の如き粒子が残存する不安を完全に払拭することもできる。
【００２７】
更に、特に本形態例においては、バニシング加工機４を回転と同時にシリンダボア３の軸心方向に移動させて螺旋軌道上に微小窪みを形成していくようにしているので、シリンダボア３の内周面における軸心方向の所要範囲に対し効率良く微小窪みを形成することができ、加工時間を極力短くして生産性の高いディンプル加工を実現することができる。
【００２８】
尚、本発明のディンプル加工方法は、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００２９】
１      レシプロエンジン
３      シリンダボア
４      バニシング加工機
１１    加工部
【図１】
2015205369.tif 000003
【図２】
2015205369.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2015205369.tif 000007
【図６】
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【図７】
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