(57)【要約】【課題】筒状ストレッチラベルのシール部を特定拡径爪に対して正確に位置合わせすることで、シール部におけるしわの発生を抑制しながら容器に装着する。【解決手段】筒状で伸縮性のラベルを容器に装着するラベル装着システムは、ラベル基材から各ラベルを切断して供給するラベル供給装置と、ラベルを複数の拡径爪により拡径して容器に装着するラベル装着装置と、ラベル供給装置におけるラベル搬送位置およびラベルの拡径状態で複数の拡径爪のうちの特定拡径爪に対するラベルのシール部の位置を撮影する撮像手段１０１，１０２，１０３，１０４と、撮像画像に基づいてラベル搬送位置の位置ずれ量および上記特定拡径爪に対するラベルのシール部の位置ずれ量の少なくともいずれかを検出する検出手段１３４ｃと、上記位置ずれ量に応じてラベル基材の走行位置を調整する調整手段１３４ｆとを備える。【選択図】図３０
2015137131.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルム基材の端部同士が接着されてなるシール部を有する筒状で伸縮性のラベルの内側に複数の拡径爪を挿入し、前記複数の拡径爪を径方向外側へ動作させることにより前記ラベルを拡径し、この拡径されたラベルの内側に容器を挿入することにより容器の外側面にラベルを装着するラベル装着システムであって、
長尺帯状のラベル基材を搬送しながら所定長さに切断して個々のラベルを供給するラベル供給装置と、
前記個々のラベルを受け取って前記拡径爪により拡径したラベルを前記容器に装着するラベル装着装置であって、前記複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪が前記ラベルのシール部の内面に沿って接触した状態で前記ラベルを拡径させる、ラベル装着装置と、
前記ラベル供給装置におけるラベル搬送位置、および、前記ラベルの拡径状態での前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置の少なくともいずれかを撮影する撮像手段と、
前記撮像手段により得られた画像に基づいて、前記ラベル搬送位置の位置ずれ量および前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置ずれ量の少なくともいずれかを検出する検出手段と、
前記検出手段により検出された位置ずれ量に応じて、前記ラベル基材の走行位置を調整する調整手段と、
を備える、ラベル装着システム。
【請求項２】
請求項１に記載のラベル装着システムにおいて、
前記撮像手段は、前記ラベル供給装置にて前記ラベル基材から切断されて生成された個々のラベルがラベル受け渡し装置を介して前記ラベル装着装置に受け渡されるときの前記ラベルの搬送位置を撮影する第１撮像ユニット、前記複数の拡径爪によって前記ラベルが拡径されたときの状態を撮影する第２撮像ユニット、および、前記拡径されたラベルの内側に前記容器が挿入されたときの状態を撮影する第３撮像ユニットの少なくとも１つを含み、
前記検出手段は、前記第１ないし第３撮像ユニットの少なくとも１つにより取得された画像に基づいて前記ラベル搬送位置の位置ずれ量、および、前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置ずれ量の少なくとも１つを検出する、
ラベル装着システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載のラベル装着システムにおいて、
前記検出手段によって前記位置ずれ量が所定閾値を超えた状態が所定数以上連続したことが検出されたとき、前記調整手段によるラベル基材の走行位置の調整を実行する、ラベル装着システム。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載のラベル装着システムにおいて、
前記ラベル供給装置は、前記ラベル供給装置から受け取ったシート状に折り畳まれた筒状ラベルを両側から吸引保持しながら揺動することにより筒状に開口させる一対のクランプ部材を有し、
前記クランプ部材は、前記ラベルが前記複数の拡径爪によって拡径されるとき前記ラベルを吸引保持した状態を維持する、ラベル装着システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器の胴部周囲に筒状で伸縮性のラベルを装着するラベル装着システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＰＥＴボトル等の容器の胴部に装着されて、商品名等を表示する筒状のストレッチラベルが知られている。ストレッチラベルは、周方向に引っ張られて伸張した状態で容器に被嵌され、その後、引っ張り力が取り除かれると収縮して容器に追従する。このため、筒状ストレッチラベルには、伸縮性（ストレッチ性とも称する）に優れることが要求される。特に、容器胴部において直径が大きい最大径部と直径が小さい最小径部との径差が大きい容器に装着されるストレッチラベルは、上記最小径部にも密着した状態で確実に装着されるようにするために高い伸縮性を有することが望ましい。
【０００３】
例えば特許文献１には、ストレッチラベルの装着装置として、シート状に折り畳まれた筒状のラベルを予備的に開口するラベル開口手段と、予備的に開口されたラベルを拡開するラベル拡開手段と、ボトルを載置する昇降可能な載置台を有するボトル押上機構と、ボトルに装着されたラベルの上端部をボトルとによって把持した状態でボトルを持ち上げるボトル持上機構とを備えるものが記載されている。このラベル装着装置では、ボトル押上機構によってボトルが載置された載置台を上昇させ、ラベル拡開手段により拡開されているラベルにボトルを挿入した後、ボトル持上機構によってボトルを持ち上げることで、拡径爪をラベルから抜き取って、ボトルをラベル開口手段のクランプ部材の上方側へ移動させるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ２０１３／０３５１５８号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで図３３に、筒状ストレッチラベルＬが容器であるボトルＢに装着されている様子を示す。このボトルＢの胴部では、上部の外側へ膨れた部分が最大径部Ｄｍａｘであり、中間部のくびれた部分が最小径部Ｄｍｉｎとなっている。通常、筒状ストレッチラベルＬは、帯状をなすフィルム基材Ｆの端部同士が重なり合って接着されて筒状体の軸方向に延びるシール部Ｓを有している。
【０００６】
シール部Ｓは、図３４に示すように、２枚のフィルム基材Ｆの端部同士が重なり合ってヒートシール又は接着剤等によって接着された部分であるため、１枚のフィルム基材ＦからなるストレッチラベルＬの他の部分に比べて剛性が高くなっている。そのため、ストレッチラベルＬがラベル装着時に複数の拡径爪によって拡径されて周方向に引き伸ばされたとき、比較的高剛性であるシール部Ｓは他の部分に比べて伸びにくいためにしわＪが寄った状態となることがある。このようにシール部ＳにしわＪが寄った状態でストレッチラベルＬが容器Ｂに装着されると、図３５に示すように容器Ｂの胴部に対して密着せずに周方向に延びるしわＪが複数発生し、ラベル装着不良とみなされることがある。
【０００７】
このような課題に対し、本願発明者らは、ストレッチラベルＬを複数の拡径爪で拡径させるとき、１本の特定拡径爪をシール部の内面領域に接触させた状態で拡径することで、ラベルのシール部が特定拡径爪上で軸方向に滑ってしわＪが形成されるのを抑制できることを見出し、このような知見に基づいて既に特許出願を行っている（特願２０１３−１９０５３５号参照）。
【０００８】
このようなラベル装着装置において、作業者は、ラベルが筒状に開口された状態で径方向に縮まった複数の拡径爪の外側に装着されるとき、ラベルのシール部の位置が特定拡径爪と整合するようにラベル装着装置の調整を行ったうえで、通常稼働を開始することとなる。
【０００９】
しかしながら、長尺帯状のラベル基材を搬送しながら所定長さに切断して個々のラベルを生成した後、個々のラベルをラベル装着装置に供給してボトルへの装着を行う場合、ラベル基材のロット、ラベルの材質、装置の環境条件（温度および湿度）などが変わったりすることによって、ラベル基材の走行位置が変化することが生じ得る。そうすると、拡径爪に供給される筒状に開口したラベルの位置が変化し、特定拡径爪に対してラベルのシール部位置がずれることが発生する。その結果、複数の拡径爪にてラベルを拡開するとき、シール部が特定拡径爪上に正確に乗っていないことで、拡径されたラベルのシール部にしわが生じることが起こり得る。
【００１０】
本発明の目的は、筒状ストレッチラベルのシール部を特定拡径爪に対して正確に位置合わせすることで、シール部におけるしわの発生を抑制しながら容器に装着することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係るラベル装着システムは、フィルム基材の端部同士が接着されてなるシール部を有する筒状で伸縮性のラベルの内側に複数の拡径爪を挿入し、前記複数の拡径爪を径方向外側へ動作させることにより前記ラベルを拡径し、この拡径されたラベルの内側に容器を挿入することにより容器の外側面にラベルを装着するラベル装着システムであって、長尺帯状のラベル基材を搬送しながら所定長さに切断して個々のラベルを供給するラベル供給装置と、前記個々のラベルを受け取って前記拡径爪により拡径したラベルを前記容器に装着するラベル装着装置であって、前記複数の拡径爪のうち少なくとも１本の特定拡径爪が前記ラベルのシール部の内面に沿って接触した状態で前記ラベルを拡径させる、ラベル装着装置と、前記ラベル供給装置におけるラベル搬送位置、および、前記ラベルの拡径状態での前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置の少なくともいずれかを撮影する撮像手段と、前記撮像手段により得られた画像に基づいて、前記ラベル搬送位置の位置ずれ量、および前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置ずれ量の少なくともいずれかを検出する検出手段と、前記検出手段により検出された位置ずれ量に応じて、前記ラベル基材の走行位置を調整する調整手段と、を備える。
【００１２】
本発明に係るラベル装着システムにおいて、前記撮像手段は、前記ラベル供給装置にて前記ラベル基材から切断されて生成された個々のラベルがラベル受け渡し装置を介して前記ラベル装着装置に受け渡されるときの前記ラベルの搬送位置を撮影する第１撮像ユニット、前記複数の拡径爪によって前記ラベルが拡径されたときの状態を撮影する第２撮像ユニット、および、前記拡径されたラベルの内側に前記容器が挿入されたときの状態を撮影する第３撮像ユニットの少なくとも１つを含み、前記検出手段は、前記第１ないし第３撮像ユニットの少なくとも１つにより取得された画像に基づいて前記ラベル搬送位置の位置ずれ量、および、前記特定拡径爪に対する前記シール部の位置ずれ量の少なくとも１つを検出してもよい。
【００１３】
また、本発明に係るラベル装着システムにおいて、前記検出手段によって前記位置ずれ量が所定閾値を超えた状態が所定数以上連続したことが検出されたとき、前記調整手段によるラベル基材の走行位置の調整を実行してもよい。
【００１４】
さらに、本発明に係るラベル装着システムにおいて、前記ラベル供給装置は、前記ラベル供給装置から受け取ったシート状に折り畳まれた筒状ラベルを両側から吸引保持しながら揺動することにより筒状に開口させる一対のクランプ部材を有し、前記クランプ部材は、前記ラベルが前記複数の拡径爪によって拡径されるとき前記ラベルを吸引保持した状態を維持してもよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るラベル装着システムによれば、撮像手段によって取得された画像から特定拡径爪に対するラベルのシール部の位置ずれを検出し、この位置ずれ量に応じてラベル基材の走行位置を調整することで、複数の拡径爪によってラベルが拡径されるときにシール部が特定拡径爪上に正確に位置合わせすることができる。これにより、ラベル拡径時に特定拡径爪上でシール部の内面領域が軸方向に滑って縮むことでしわが形成されるのを抑制でき、その結果、容器へのラベル装着不良を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】筒状ラベルを容器に装着するラベル装着装置を示す上面図である。
【図２】図１のラベル装着システムを示す正面図である。
【図３】図１のラベル装着システムを示す右側面図である。
【図４】図１のラベル装着システムで用いられるラベル基材を示す平面図である。
【図５】図１のラベル装着システムで用いられるラベルの斜視図である。
【図６】図４におけるラベルのシール部を示すＥ−Ｅ断面図であり、（ａ）は封筒貼りのシール部を示す図、（ｂ）は合掌貼りのシール部を示す図である。
【図７】ラベル供給装置におけるラベル基材搬送経路に設けられたエッジコントローラを示す側面図である。
【図８】図７におけるエッジコントローラの基本構成を示す斜視図である。
【図９】エッジ検出用のセンサから出力される信号の波形を示す図である。
【図１０】ラベル供給装置のラベル生成ユニットを示す側面図である。
【図１１】ラベル生成ユニットがラベルをラベル供給位置へ向けて搬送する様子を示す図である。
【図１２】ボトル保持部の構造を示す縦断面図である。
【図１３】ラベル装着の装置ヘッドに設けられるラベル拡開部の構造を示す斜視図である。
【図１４】図１３における複数の拡径爪のうち筒状ラベルのシール部に対応する特定拡径爪を示す図であり、（ａ）は特定拡径爪の側面図、（ｂ）は特定拡径爪の正面図、（ｃ）は特定拡径爪のＨ−Ｈ断面図である。
【図１５】図１３における特定拡径爪以外の拡径爪を示す図であり、（ａ）は拡径爪の側面図、（ｂ）は拡径爪の正面図、（ｃ）は拡径爪のＩ−Ｉ断面図である。
【図１６】ボトル持上部を正面から見た図である。
【図１７】ラベル装着ヘッドにおけるラベル装着動作を説明するための図である。
【図１８】縮径位置にある複数の拡径爪の周囲に筒状ラベルが被嵌された様子を示す図である。
【図１９】ラベルのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作を示す図である。
【図２０】複数の拡径爪によって拡径された筒状ラベルに、容器が下方から上昇して挿入されるときの様子を示す図である。
【図２１】図２０の上方から見たときの複数の拡径爪、筒状ラベルおよび容器を示す図であり、特定拡径爪とシール部との接触状態を拡大して示す図を含む。
【図２２】拡径位置にある拡径爪の内側に容器が挿入配置され、ボトル持上部が容器胴部を筒状ラベルの外側から掴む様子を示す図である。
【図２３】図２２の上方から見たときの、ボトル持上部が筒状ラベルおよび拡径爪の外側から容器を掴む様子を示す図である。
【図２４】ボトル持上部がラベル付き容器を持ち上げる動作および拡径爪が縮径位置に移動する様子を示す図である。
【図２５】（ａ）はラベル拡開部においてラベルが正常ラベル位置で拡開されるときの様子を示す図であり、（ｂ）はラベルが位置ずれした状態で拡開されるときの様子を示す図である。
【図２６】（ａ）はラベル供給装置の下部においてラベルが正常位置で搬送される様子を示す図であり、（ｂ）はラベルが位置ずれして搬送される様子を示す図である。
【図２７】ラベルが拡径されるときのシール部と特定拡径爪との位置関係を示し、（ａ）はシール部が特定拡径爪の中心に沿って配置されている様子を示し、（ｂ）はシール部が特定拡径爪の中心から位置ずれしている様子を示す図である。
【図２８】拡径されているラベルにボトルが挿入されたときのシール部と特定拡径爪との位置関係を示し、（ａ）はシール部が特定拡径爪の中心に沿って配置されている様子を示し、（ｂ）はシール部が特定拡径爪の中心から位置ずれしている様子を示す図である。
【図２９】ボトルに装着されたラベルのシール部におけるしわ発生状態を示す図であり、（ａ）はシール部にしわが発生していない様子を示し、（ｂ）はシール部にしわが発生している様子を示す図である。
【図３０】ラベル装着システムのエッジコントローラの制御装置を示すブロック図である。
【図３１】図３０の制御装置において実行されるラベル位置調整処理を示すフローチャートである。
【図３２】図３０の制御装置において実行される別のラベル位置調整処理を示すフローチャートである。
【図３３】高伸縮性のストレッチラベルが装着された容器の全体斜視図であり、ストレッチラベルのシール部の拡大図を含む。
【図３４】図３３中の拡大図におけるＡ−Ａ断面図である。
【図３５】図３３中の拡大図におけるＤ−Ｄ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に、本発明に係る実施の形態（以下、実施形態という）について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。
【００１８】
図１は、ラベル装着システムを示す上面図である。図２は、同ラベル装着システムの正面図である。図３は、同ラベル装着システムの右側面図である。図４は、ラベル装着システムで用いられるラベル基材の平面図である。図５は、ラベル装着システムで用いられる筒状のラベルＬを示す斜視図である。図６は、図５におけるラベルＬのシール部ＳのＥ−Ｅ線断面図である。
【００１９】
図１に示すように、ラベル装着システム１０は、ボトル供給部１２、ラベル供給装置１３、ラベル受渡部１４、ロータリー型のラベル装着装置１５及びボトル搬出部１６を備える。図１において、ラベル装着装置１５を基準に見ると、正面視（図１の下側から上側を見る方向）でボトル供給部１２はラベル装着装置１５の手前右側に配置され、ボトル搬出部１６はラベル装着装置１５の手前左側に配置されている。また、ラベル供給装置１３は、ラベル装着装置１５の左側奥に配置されている。
【００２０】
ラベル装着システム１０は、ラベル装着装置１５でＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの合成樹脂からなる多数のボトルタイプの容器Ｂ（以下、「ボトルＢ」という。）を搬送しながら、各ボトルＢの胴部にストレッチフィルムからなる筒状のラベルＬを連続的に装着する処理を行う。ラベル装着装置１５では、ボトルＢの上方位置でラベルＬを筒状に開いた後、ボトルＢを上昇させてそのボトルＢの胴部にラベルＬを装着する処理が行われる。
【００２１】
ラベル装着システム１０のボトル供給部１２は、多数のボトルＢを所定の間隔で連続的にラベル装着装置１５に供給する機能を有する。ボトル供給部１２は、ベルトコンベア１２１、図示省略のスクリュー及びスターホイール１２２を含む。ベルトコンベア１２１は多数のボトルＢを一列に並べてラベル装着装置１５側（図１では右側から左側への搬送）に搬送する。スクリューはベルトコンベア１２１で搬送されたボトルＢの間隔をスターホイール１２２のボトル受取間隔に調整する。スターホイール１２２は、図１において時計回りに回転してスクリューで搬送される各ボトルＢを受け取り、ラベル装着装置１５のボトルＢの受取タイミングに同期してボトル供給位置γに搬送し、各ボトルＢをラベル装着装置１５に受け渡す。
【００２２】
ラベル供給装置１３は、ボトル供給部１２がラベル装着装置１５にボトルＢを供給する周期（以下、「ボトル供給周期」という。）と同一の周期でラベル基材ＬＳから個々のラベルＬを切断して、ラベル受渡部１４に供給する機能を有する。
【００２３】
ラベル基材ＬＳは、図４に示すように、同一の絵柄（ラベルＬ）が一定間隔で印刷された例えばポリエチレン系樹脂などからなる帯状のストレッチフィルムを筒状に整形し、シート状に折り畳んだものである。ラベル基材ＬＳに用いられるストレッチフィルムは、伸縮性の良いフィルムで、例えば、厚さ１０μｍ〜１００μｍで周方向の伸長倍率が１．０１倍〜１．６０倍の自己伸縮性フィルムである。
【００２４】
ラベル基材ＬＳには、ラベルＬ同士の間にカット位置Ｃが設定されている。このカット位置において切り離されることによって、カット長Ｄｃの個々のラベルＬが生成されることになる。具体的には、例えば、各ラベルＬにはカットマークＣＭが付与されており、このカットマークＣＭをセンサで検出して後述するラベル基材切断部３２（図１０参照）を作動させることにより、ラベル基材ＬＳから各ラベルが切断および生成されるようになっている。
【００２５】
ラベル基材ＬＳから切断形成されたラベルＬは、図５に示すように、ラベル基材ＬＳを構成するフィルムＦの端縁同士を重ね合わせて接合した部分であるシール部Ｓを有する。シール部Ｓは、周方向に例えば０．２〜１０ｍｍ、好ましくは０．３〜５ｍｍ、より好ましくは０．４〜２ｍｍ程度の幅を有して軸方向に沿って延びている。シール部Ｓは、図６（ａ）に示すように、フィルムＦの一方端部Ｆ１の外面と他方端部Ｆ２の内面とを圧接させて例えばヒートシールすることにより接合されている。このような接合形態を所謂「封筒貼り」という。
【００２６】
ただし、ラベルＬの接合形態はこれに限定されるものではなく、図６（ｂ）に示すように、フィルムＦの両端部Ｆ１，Ｆ２の内面同士を所定幅で重ね合わせて接合する所謂「合掌貼り」で構成してもよい。この場合、シール部Ｓは、径方向外側（または内側）に突出して形成されることになる。また、シール部Ｓは、ヒートシールによる接合に限定されるものではなく、図示しない接着剤層を介して接合されてもよい。
【００２７】
長尺帯状のラベル基材ＬＳは、図示しない基材ロールから繰り出されてラベル供給装置１３に搬送されるが、その搬送経路にはラベル基材ＬＳをガイドする複数のローラや搬送用の駆動ローラ等が設けられている。そして、その搬送経路の適所に図７に示すようなエッジコントローラ１３０が配設されている。本実施形態では、エッジコントローラ１３０がラベル供給装置１３の一部を構成している。
【００２８】
エッジコントローラ１３０は、ラベル供給装置１３においてラベルＬの搬送位置が基準位置に対して所定の閾値以上の位置ずれが生じた場合、その位置ずれ量に応じてラベル基材ＬＳの走行位置を調整する機能を有する。また、エッジコントローラ１３０は、ラベル装着装置１５に供給されたラベルＬが複数の拡径爪で拡径されるとき、ラベルＬのシール部Ｓの特定拡径爪５０Ａ（図１３参照）に対する位置ずれが所定閾値以上になった場合、その位置ずれ量に応じてラベル基材ＬＳの走行位置を調整する機能を有することもできる。
【００２９】
図７はエッジコントローラ１３０を水平方向から見た図で、ローラＲ１，Ｒ２，Ｒ３はラベル基材ＬＳをガイドするローラである。エッジコントローラ１３０は、基本構成として、ラベル基材ＬＳのエッジを検出するセンサ１３１、ラベル基材ＬＳの走行位置を幅方向に調整するための一対のローラ１３２，１３３、及び、センサ１３１からの検出信号に基づきローラ１３２，１３３の調整動作を制御する制御装置１３４を備える。
【００３０】
ラベル基材ＬＳは、基材ロールから繰り出されてラベル供給装置１３に含まれる搬送経路上に設けられているローラＲ１，Ｒ２，Ｒ３等のガイド用のローラと搬送用の駆動ローラ（図示せず）や走行位置調整用のローラ１３２，１３３に一定の張力で架け渡され、張力が掛かった状態で長手方向に沿って矢印１３５，１３６，１３７の方向に搬送される。
【００３１】
センサ１３１は、図８に示すように、搬送中のラベル基材ＬＳの一方のエッジＥＧの幅方向の位置ｘ（すなわちラベル基材ＬＳの走行位置）を検出するセンサである。本実施形態においてセンサ１３１は、コの字型のケースに複数対の発光素子と受光素子とが発光面と受光面とを向かい合わせて配列されたフォトインタラプタで構成される。センサ１３１は、走行位置調整用のローラ１３２よりも上流側の適所に、ラベル基材ＬＳの一方のＥＧ（図８では走行方向に対して左側のエッジ）を挟むように配設されている。なお、センサ１３１は、上記のものに限定されるものではなく、光学式以外の非接触型センサ（例えば超音波センサ等）で構成してもよい。
【００３２】
センサ１３１の検出信号は、制御装置１３４に入力される。図９に示すように、センサ１３１からはラベル基材ＬＳの幅方向に直線状の受光信号が出力されるが、ラベル基材ＬＳによって遮光された部分には受光信号が出力されないので、制御装置１３４では受光レベルが階段状に変化する位置ｘｓがラベル基材ＬＳの走行位置として検出されるようになっている。
【００３３】
ラベル供給装置１３は、図１０に示すように、ラベル基材ＬＳを高速搬送しながらラベル基材切断位置Ｐで切断してラベルＬを生成し、そのラベルＬをラベル移送部３３で更に高速度でラベル供給位置αまで直線的に搬送するので、ラベル基材ＬＳの走行位置が基準走行位置からずれると、そのずれはテイクアップ部材１４２のラベル受取位置の幅方向のずれとして現れる。そして、このテイクアップ部材１４２におけるラベルＬの幅方向の受取位置のずれは、ラベル装着装置１５への受け渡しの際の位置ずれ、ひいては、複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂ（図１３参照）の外側に、開口したラベルＬを嵌装する際の位置ずれとなって現れることになり、その結果として特定拡径爪５０Ａに対してラベルＬのシール部Ｓの位置ずれが生じることになる。
【００３４】
上記のような特定拡径爪５０Ａに対するラベルＬのシール部Ｓの位置ずれを生じさせないためのラベル基材ＬＳの基準走行位置は、図１１に示すように、搬送中のラベル基材ＬＳの幅方向中心位置ＷLOがラベル移送部３３の幅方向中心位置ＷTOと一致して搬送される位置である。本実施形態では、ラベル基材ＬＳのエッジＥＧの走行位置によってラベル基材ＬＳの走行位置を調整するので、制御装置１３４には、図９に示すように、作業者によってエッジＥＧの基準走行位置ｘｏ（センサ１３１のｘ方向の検出位置における基準走行位置であり、以下「基準走行位置ｘｏ」という）が予め設定されている。
【００３５】
制御装置１３４は、センサ１３１の検出結果によってエッジＥＧの位置ｘｓを検出すると、基準走行位置ｘｏを基準とした検出位置ｘｓの相対的な位置ずれ量Δｘを算出する。図９の例では、Δｘ＜０であるから、ラベル基材ＬＳの現在の走行位置は基準走行位置から外側（図９中の左側）にΔｘ＝|ｘｓ−ｘｏ|だけずれていることになる。
【００３６】
走行位置調整用の一対のローラ１３２，１３３には、図示していないが、水平面内でローラ軸を回動させる駆動機構が設けられている。ローラ１３２，１３３の各ローラ軸を基準方向Ｍ（ラベル基材ＬＳの走行方向に対して垂直な方向）に対して同一方向に回動させると、ラベル基材ＬＳの走行位置が変化する。図８において、回動角θの＋（プラス）方向を基準方向Ｍに対して反時計回り方向として、−（マイナス）方向を基準方向Ｍに対して時計回り方向とすると、ローラ１３２，１３３の各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２をそれぞれ平行状態にして時計回り方向（−θ方向）に傾けるとラベル基材ＬＳの走行位置が図８中の左側（すなわち図９中の外側）に変化し、反時計回り方向（＋θ方向）に傾けるとラベル基材ＬＳの走行位置が図８中の右側（すなわち図９中の内側）に変化することになる。
【００３７】
ラベル基材ＬＳの走行位置の変化量は、ローラ１３２，１３３の各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２の回動角θの大きさに比例するから、制御装置１３４は、走行位置の補正データが入力されると、その補正データを回動角θに変換し、その回動角θに基づいて駆動機構の動作を制御して一対のローラ１３２，１３３の各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２を回動させ、これによりラベル基材ＬＳの走行位置を調整する。制御装置１３４は、例えば、＋Ａ（ｍｍ）の補正データが入力されると、＋Ａの補正データを回動角θAに変換し、一対のローラ１３２，１３３の各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２を基準方向Ｍに対して反時計回り方向に角度θAだけ回動させ、−Ａ（ｍｍ）の補正データが入力されると、−Ａの補正データを回動角−θAに変換し、一対のローラ１３２，１３３の各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２を基準方向Ｍに対して時計回り方向に角度θAだけ回動させる。
【００３８】
図１０は、ラベル供給装置１３のラベル生成ユニットの構成を示す図である。図１１は、ラベル生成ユニットにおいてラベルＬがラベル受渡部１４に受け取られるラベル供給位置αに向けて搬送される様子を示す図である。ラベル生成ユニットは、ラベル供給装置１３におけるラベル基材ＬＳの搬送方向に関して、エッジコントローラ１３０の下流側に配置されている。なお、図１１において、ラベル受渡部３５の図示が省略されている。
【００３９】
ラベル生成ユニットは、ラベル基材ＬＳをラベル基材切断位置Ｐに繰り出すラベル基材繰出部３１と、ラベル基材ＬＳを切断するラベル基材切断部３２と、切断されたラベルＬを吸着してラベル供給位置αに移送するラベル移送部３３と、ラベル移送部３３におけるラベルＬの吸着を補助する吸着補助部３４と、ラベル移送部３３から移送されるラベルＬをラベル供給位置αでラベル受渡部１４のテイクアップ部材１４２に受け渡すラベル受渡部３５とを備える。ラベル基材繰出部３１、ラベル基材切断部３２、ラベル移送部３３、及び、ラベル受渡部３５は、この順に鉛直方向に上から配置されている。また、吸着補助部３４は、ラベル移送部３３に対向配置されている。
【００４０】
ラベル基材繰出部３１は、外周面が圧接された駆動ローラ３１ａと従動ローラ３１ｂからなる。ラベル基材繰出部３１は、両ローラ３１ａ，３１ｂの間にラベル基材ＬＳを挟み込み、駆動ローラ３１ａを所定の回転速度で回転させてラベル基材ＬＳをラベル基材切断位置Ｐに繰り出す。
【００４１】
ラベル基材切断部３２は、ラベル基材切断位置Ｐに固定された固定刃３２ａとこの固定刃３２ａに対向して回転可能な回転刃３２ｂで構成される。ラベル基材切断部３２では、回転刃３２ｂが回転してラベル基材切断位置Ｐを通過する毎に回転刃３２ｂと固定刃３２ａとによってラベル基材ＬＳを切断する。回転刃３２ｂは、周期ＴBで１回転する。ラベル基材繰出部３１は、周期ＴBでカット長Ｄｃだけラベル基材ＬＳを繰り出すから、ラベル基材切断位置Ｐでの回転刃３２ｂの切断タイミングとラベル基材ＬＳのカット位置Ｃがラベル基材切断位置Ｐを通過するタイミングとが一致していれば、ラベル基材ＬＳの各カット位置Ｃが周期ＴBで切断される（すなわち、各ラベルＬが周期ＴBで生成される）ことになる。ここで、ラベル基材ＬＳは、連続的に送られてもよいし、あるいは、間欠的に送られてもよい。
【００４２】
ラベル移送部３３は、切り離されたラベルＬの幅方向（本実施形態では水平方向に一致）の両端部を一対のフィードベルト３３１で吸着し、これらのフィードベルト３３１を下方に移動させることによりラベルLをラベル供給位置αに移送する。ラベル基材切断位置Ｐの下流側とラベル供給位置αの上流側にガイドローラ３３３とガイドローラ３３４とが配置されている。一方のガイドローラ３３３，３３４と他方のガイドローラ３３３，３３４に対してそれぞれ三角形を描くように駆動プーリ３３２が設けられている。一方のフィードベルト３３１は、一方の駆動プーリ３３２、ガイドローラ３３３およびガイドローラ３３４に架け渡され、他方のフィードベルト３３１は、他方の駆動プーリ３３２、ガイドローラ３３３およびガイドローラ３３４に架け渡されている。
【００４３】
一対のフィードベルト３３１には、図１１に示すように、それぞれ長手方向に沿って所定の間隔で多数の吸着孔３３１ａが形成され、各フィードベルト３３１の鉛直方向に走行する部分の背面に吸引チャンバ３３５が配置されている。各フィードベルト３３１は、図１０において駆動プーリ３３２により時計回り方向に回転される。
【００４４】
ラベル移送部３３は、ラベル基材繰出部３１のラベル基材ＬＳを搬送する搬送速度ｖ１よりも速い搬送速度ｖ２で各ラベルＬを搬送する。搬送速度ｖ２を搬送速度ｖ１より高速にすることによって、ラベル移送部３３の搬送経路を移動するラベルＬ同士にラベル間隔ΔＤ（図１０参照）が生じ、これによりラベル供給位置αでラベルＬ同士が重複するという不具合が防止される。
【００４５】
吸着補助部３４は、フィードベルト３３１の吸着孔３３１ａと吸引チャンバ３３５によるラベルＬのフィードベルト３３１への吸着を補助する。吸着補助部３４は、無端ベルトによるラベルＬのフィード機構で構成され、無端ベルト３４１、駆動プーリ３４２、および、３個のガイドローラ３４３，３４４，３４５を含む。ラベル移送部３３のフィードベルト３３１がラベルＬの幅方向に対して２個設けられるのに対応して、吸着補助部３４のフィードベルト３４１も２個設けられている。
【００４６】
吸着補助部３４において、フィードベルト３４１は、駆動プーリ３４２によって、ラベル移送部３３のフィードベルト３３１と同一の速度で図１０において反時計回り方向に回転する。このようにして吸着補助部３４は、中段のガイドローラ３４４と下段のガイドローラ３４５の区間の無端ベルト３４１をラベル移送部３３のフィードベルト３３１に吸着されたラベルＬに圧接することによりフィードベルト３３１の吸着力を補助し、ラベルＬがラベル移送部３３から離脱することを防止している。
【００４７】
ラベル受渡部３５は、ラベル移送部３３と同様のフィードベルトによるラベル移送構成を有し、ラベル移送部３３の下側に配置されている。ラベル移送部３３によって下方に移送されてきたラベルＬはラベル供給位置αに配置されたラベル受渡部３５に受け渡される。そして、ラベルＬは、ラベル供給位置αにおいて後述するテイクアップ部材１４２に受け渡される。
【００４８】
図１〜図３を再び参照すると、ラベル供給装置１３に隣接して設けられるラベル受渡部１４は、ラベル供給装置１３から供給される各ラベルＬをラベル供給装置１３のラベル供給位置αで受け取り、ラベル装着装置１５のラベル受渡位置βに搬送し、ラベル装着装置１５に渡す。ラベル受渡部１４は、回転軸１４１から放射状に突設された複数のテイクアップ部材１４２を有する。テイクアップ部材１４２は、櫛歯状のラベル受取面を有し（図２参照）、そのラベル受取面には吸引孔が設けられている。複数のテイクアップ部材１４２は、図１において時計回りに回転し、ラベル供給位置αでラベル供給装置１３からラベルＬをラベル受取面で受け取り、吸着によりそのラベルＬを保持してラベル受渡位置βまで回転しながら搬送する。
【００４９】
ラベル装着装置１５は、ボトル供給部１２から所定の間隔で供給される多数のボトルＢをボトル供給位置γで受け取り、各ボトルＢを所定の円軌道上で搬送しながらラベル供給装置１３から供給されるラベルＬを各ボトルＢに装着する。ボトル搬出部１６は、ラベル装着装置１５でラベルＬが装着されたボトルＢをボトル搬出位置δで受け取り、後工程に搬出する。
【００５０】
ボトル搬出部１６は、ベルトコンベア１６１とスターホイール１６２を有する。スターホイール１６２は、図１において時計回りに回転し、ボトル搬出位置δでラベル装着装置１５のボトルＢの受渡タイミングに同期してラベル付きボトルＢを受け取り、ベルトコンベア１６１まで搬送する。スターホイール１６２で搬送された各ラベル付きボトルＢは、ベルトコンベア１６１に載置され、そのベルトコンベア１６１によって後工程に搬送される。なお、ボトル搬出部１６のベルトコンベア１６１は、ボトル供給部１２のベルトコンベア１２１と連続的につながったものであってもよいし、分離した別個のものであってもよい。
【００５１】
ラベル装着装置１５は、主軸１５１の周りを反時計回りに回転する環状の支持盤１５２を備える。この支持盤１５２には周縁に沿って例えば２４個のボトルＢを保持するボトル保持部８０が等間隔ＤBで設けられている。また、各ボトル保持部８０の上部に、ラベル受渡部１４からシート状に折り畳まれたラベルＬを受け取り、当該ラベルＬを筒状に開く処理とボトルＢを上昇させて当該ラベルＬを装着させた当該ボトルＢをボトル搬出位置δに搬送する処理とを行うラベル装着ヘッド７０（図２，図３参照）が設けられている。
【００５２】
図１において、支持盤１５２の中心から下方向の位置を回転基準位置Ｎとして、反時計回りに角度を取るとすると、およそ＋１７°の位置にボトル供給位置γが設けられ、およそ＋２４５°の位置に第２のラベル受渡位置βが設けられ、およそ−１７°の位置にボトル搬出位置δが設けられている。
【００５３】
なお、後述するように、ラベル装着装置１５はボトル供給位置γで受け取ったボトルＢをラベル受渡位置βまで搬送する間に上昇させてラベル装着ヘッド７０のボトル持上部９０（図２参照）に引き渡し、ボトル持上部９０によってボトル搬出位置δまで搬送する動作をする。このため、高さ方向におけるボトル搬出位置δは、図２に示すように、ボトル供給位置γ（支持盤１５２の設けられている高さ位置と略同じ）よりも高い位置に設けられている。
【００５４】
支持盤１５２の各ボトル保持部８０には、保持したボトルＢを上昇させるボトル昇降機構が設けられている。ボトル昇降機構は、図１２に示すように、所定長の棒状のボトル昇降軸８２と、ボトル昇降軸８２の下端に設けられ、円筒状のカム板１５４（図２，図３参照）のカム溝１５４Ａに嵌め込まれたカムフォロア８３とで構成される。ボトル昇降軸８２は支持盤１５２のボトル保持部８０に設けられた貫通孔に回動自在に取り付けられた軸受８５によって上下動可能に支持されている。ボトル昇降軸８２の上端にボトルＢを載置する円盤状のボトル載置台８４が固着されている。
【００５５】
円筒状のカム板１５４は、支持盤１５２の周縁部の下側に配置されている（図２，図３参照）。カム板１５４には、図１７に示すライン（ＩＶ）の軌跡を有するカム溝１５４Ａが形成されている。カム板１５４は固定されているので、カム溝１５４Ａの高さは、図１で反時計回りにボトル供給位置γからラベル受渡位置βに至る区間で略台形状の山形に変化し、ラベル受渡位置βからボトル供給位置γに戻る区間は最も低い位置（最下位の位置）で一定となっている。
【００５６】
図１において、支持盤１５２が反時計回りに回転すると、カムフォロア８３はカム溝１５４Ａに沿って図１７に示すライン（ＩＶ）の軌跡を描くように移動する。これにより、カムフォロア８３は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間に１回だけ山形に上下動を行った後、最下位の位置を維持してボトル供給位置γまで戻る動作を繰り返す。図１２（ａ）はカムフォロア８３の高さが最も高い位置（最上位の位置）に上昇したときの状態を示し、図１２（ｂ）はカムフォロア８３の高さが最下位の位置に戻ったときの状態を示している。カムフォロア８３が上昇する最上位の位置、すなわち、ボトルＢを上昇させる位置は、ボトルＢを筒状に開口したラベルＬに下側から入り込ませて当該ラベルＬをボトルＢの胴部の所定の位置に装着させる位置である。
【００５７】
支持盤１５２の各ボトル保持部８０には、ボトル供給部１２からボトルＢを立った状態で受け取ってその状態を保持するためにボトルガイド８６が設けられている。図１２に示すように、一方のガイド部材８６ａ（以下、「固定ガイド８６ａ」という。）は支持盤１５２に固定され、他方のガイド部材８６ｂ（以下、「可動ガイド８６ｂ」という。）はボトル昇降軸８２を支持する軸受８５の上面に延設された支持部材８５ａの先端部に固定されている。軸受８５の下端部には揺動レバー８７が取り付けられ、その揺動レバー８７の先端にカムフォロア８８が設けられている。
【００５８】
カムフォロア８８は、ボトル保持部８０がボトル供給位置γを通過する際、図示省略のカム面に当接して支持部材８５ａに揺動動作をさせる。これにより、可動ガイド８６ｂが固定ガイド８６ａに対して接離する方向に移動してボトルガイド８６が開閉動作を行う。具体的には可動ガイド８６ｂは、ボトル供給位置γでボトル供給部１２からボトルＢが渡されるタイミングで外側に移動して（ボトルガイド８６を開いて）スターホイール１２２から供給されるボトルＢをボトル載置台８４上に受け入れ、ボトルＢがボトル載置台８４に載置されるタイミングで内側に移動して（ボトルガイド８６を閉じて）当該ボトルＢを保持する。
【００５９】
ラベル装着ヘッド７０は、主軸１５１を中心とした同心円上に一定間隔で多数（本実施形態では２４個）取り付けられている。ラベル装着ヘッド７０は、ラベル受取部２８、ラベル拡開部４０及びボトル持上部９０を有する。ラベル受取部２８は、ラベル受渡位置βでラベル受渡部１４からシート状に折り畳まれたラベルＬを受け取り、そのラベルＬを予備的に筒状に開く。ラベル拡開部４０は径方向に移動可能な６本の拡径爪５０（図１３参照）を有し、ボトル昇降軸８２によって上昇するボトルＢがラベルＬの開口部を通り抜けられるように、ラベル受取部２８で予備的に開口されたラベルＬを拡径爪５０により当該ラベルの伸縮性に抗して更にボトルＢの外径より大きいサイズに押し広げる機能を有する。ラベル拡開部４０の構造については後に詳述する。
【００６０】
ラベル受取部２８は、ラベルＬを受け取る開閉可能な一対のクランプ部材２８ａ（図２，図３参照）と、その一対のクランプ部材２８ａに開閉動作を行わせる開閉駆動部材（図示省略）と、クランプ部材２８ａにラベルＬを吸着させる吸引部材（図示省略）とを有する。クランプ部材２８ａは、テイクアップ部材１４２と同様に、櫛歯状のラベル受取面を有し、そのラベル受取面には吸引孔が設けられている。ラベル受取部２８は、一対のクランプ部材２８ａを開いた状態でラベル受渡位置βを水平方向に移動し、一方のクランプ部材２８ａのラベル受取面がラベル受渡部１４のテイクアップ部材１４２と交差して当該テイクアップ部材１４２のラベル受取面で保持されているラベルＬを受け取る。
【００６１】
ラベル受取部２８は、ラベルＬを受け取ると、一旦クランプ部材２８ａを閉じる動作をする。そして、両クランプ部材２８ａの吸引孔によってラベルＬの表裏両面を吸着した後、開く動作をすることによりシート状に折り畳まれたラベルＬを予備的に略舟形状に開く（図１７の（ｊ）〜（ｍ）のクランプ部材２８ａ参照）。
【００６２】
図１３は、ラベル装着ヘッド７０におけるラベル拡開部４０を示す斜視図である。このラベル拡開部４０の上方に上記ラベル受取部２８が設けられ、ラベル拡開部４０の下方に上記ボトル保持部８０が設けられる。また、ラベル受取部２８の上方に上記ボトル持上部９０が配設されている。
【００６３】
ラベル拡開部４０は、ラベル装着ヘッド７０に連結される基部４１と、基部４１の上に設けられたカム板４２と、カム板４２の上に設けられた上板４３と、上板４３に配置された複数の拡径爪５０を含んで構成される。基部４１とカム板４２と上板４３は、いずれも中心部に円形の開口部４４を有する円環状部材である。この開口部４４は、その中をラベルＬが装着される対象容器であるボトルＢが上昇して通るための貫通部である。
【００６４】
基部４１は、ラベル装着ヘッド７０をラベル装着システム１０に取り付ける部材である。ラベル拡開部４０は、基部４１によりラベル装着ヘッド７０において一定高さに固定的に取り付けられてもよいし、あるいは、上述したボトル昇降機構と同様のカムフォロワおよびカム溝（図１７中のライン（ＩＩＩ）参照）からなるカム機構によって、支持盤１５２の回転動作に伴ってラベル拡開部４０を昇降移動させるように構成してもよい。
【００６５】
カム板４２は、カム溝４５が設けられる円環部材である。カム板４２は図示されていない駆動装置で正回転および逆回転される。カム板４２に設けられるカム溝４５は、拡径爪５０を上板４３の径方向に移動させるための溝である。カム溝４５は、各拡径爪５０のそれぞれに１つずつ設けられる。
【００６６】
上板４３は、予め定めた個数の複数本の拡径爪５０を周方向に配置する円環状部材である。図１３の例では、６本の拡径爪５０が用いられているので、拡径爪５０が周方向に６０度の等間隔で放射状に配置される。このように、上板４３は、拡径爪５０を放射状に配置する基台に相当する。拡径爪５０の配置には、上板４３に径方向に沿って放射状に設けられるガイド溝４６が用いられる。上板４３はカム板４２と異なり回転せず、基部４１に対して固定されている。なお、拡径爪５０の本数は、６本に限定されるものではなく、例えば８本等の他の本数であってもよい。
【００６７】
拡径爪５０は、スライド部５２と、爪部５４と、スライド部５２に設けられるカムピン５６とを含んで構成される。
【００６８】
スライド部５２は、上板４３のガイド溝４６に支持された状態で上板４３の径方向に移動可能な案内部材である。スライド部５２は１つの部材であってもよいし、複数の部材を組み合わせたものであってもよい。爪部５４は、スライド部５２の一方側端部から軸方向に沿って長く延びる軸部材である。ここで軸方向とは、ラベル拡開部４０の開口部４４の中心軸に平行な方向であり、後述するように複数の拡径爪５０によって拡径されるラベルＬの軸方向に一致する。
【００６９】
図１３に示す例では、各爪部５４の爪長手方向は、それぞれ上下方向または鉛直方向に沿って延びている。また、爪部５４は、スライド部５２と一体化される。一体化には、同一部材をＬ字型に加工して、爪部５４とスライド部５２としてもよく、別部材で爪部５４とスライド部５２を作って、これらを組み立てて一体化してもよい。
【００７０】
カムピン５６は、スライド部５２の下部に突き出て、カム板４２のカム溝４５に嵌り込むピンである。カムピン５６は、スライド部５２を貫通するピンとすることができる。その場合には、スライド部５２の上部にもカムピン５６の頭部が現れる。図１３では、スライド部５２の上部にカムピン５６の頭部が示されている。
【００７１】
上記のように構成される拡径爪５０は、カム板４２が回転すると、カム溝４５の軌跡に沿ってカムピン５６が駆動される。カムピン５６が配置されるスライド部５２は、上板４３の径方向にのみ移動可能にガイド溝４６に案内されるので、カム板４２が回転するとスライド部５２が上板４３の径方向に移動する。爪部５４はスライド部５２と一体であるので、結局、カム板４２が回転すると、拡径爪５０の爪部５４が上板４３の径方向に移動することになる。
【００７２】
カム板４２が正回転するときに、拡径爪５０が上板４３の外径側に移動するとすれば、カム板４２が逆回転のときは、正回転時と逆方向に、すなわち上板４３の内径側に拡径爪５０が移動する。このように、カム板４２の回転方向を制御することで、拡径爪５０を上板４３の外径側または内径側に移動させることができる。
【００７３】
そこで、ラベルＬを拡径するためにラベルＬを受け取るときは、拡径爪５０を内径側に移動させ、ラベルＬを径方向に引き伸ばしてその中にボトルＢを挿入させるときは、拡径爪５０を外径側に移動させる。以後、前者の拡径爪５０の位置を縮径位置、後者の拡径爪５０の位置を拡径位置ということにする。したがって、拡径爪５０は、ラベルＬを受け取る縮径した縮径位置と、ラベルＬを引き伸ばす拡径した拡径位置との間で、上板４３の径方向に移動可能である。
【００７４】
本実施形態では、６本の拡径爪５０のうち１本が特定拡径爪５０Ａとされている。特定拡径爪５０Ａは、ラベルＬの拡径時にシール部Ｓの内面に沿って接触した状態でラベルＬを拡径させるものである。以下において、必要に応じて特定拡径爪５０Ａとそれ以外の拡径爪５０Ｂとを区別する。また、爪部についても同様に、必要に応じて特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａとそれ以外の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂと区別することにする。
【００７５】
図１４は、図１３における複数の拡径爪５０のうち筒状ラベルＬのシール部Ｓに対応する特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａを示す図であり、（ａ）は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの側面図、（ｂ）は爪部５４Ａの正面図、（ｃ）は爪部５４ＡのＨ−Ｈ断面図である。また、図１５は、図１３における特定拡径爪５０Ａ以外の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂを示す図であり、（ａ）は爪部５４Ｂの側面図、（ｂ）は爪部５４Ｂの正面図、（ｃ）は爪部５４ＢのＩ−Ｉ断面図である。
【００７６】
特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａは、例えばステンレス等の金属からなる棒材により形成されている。図１４（ａ）に示すように、爪部５４Ａは、図中下側に示される略Ｌ字状側面の取付部５７を有する。取付部５７には、スライド部５２にねじ固定するための貫通孔５８が形成されている。
【００７７】
爪部５４Ａは、取付部５７から略垂直に延びる延長部６０Ａを有する。延長部６０Ａの先端部は、所定角度で略楔状に傾斜する傾斜面６１が形成されている。傾斜面６１は、先端側にいくにしたがって径方向内側（図１４（ａ）中の左側）位置となるように傾斜している。傾斜面６１の傾斜角θは、ラベルＬの伸縮度合いやラベル内側から拡径爪５０を抜くときの引き抜き速度等に応じて適宜に設定することができるが、本実施形態では例えば約４５度程度に形成されている。また、傾斜面６１は、拡径爪５０が拡径位置に移動してラベルＬを拡開する際には、ラベルＬに接触することなくラベル上端縁部の上方に位置するのが良い。
【００７８】
また、爪部５４Ａの延長部６０Ａの基端側から先端部近傍までの径方向外側に向いた表面は、ラベル拡径動作時にラベルＬの内面と接触するラベル接触面６２Ａとなるが、このラベル接触面６２ＡはラベルＬのシール部Ｓの内面に対して滑り性が悪い性状に形成されている。
【００７９】
具体的には、ラベル接触面６２Ａは、爪長手方向に沿って延びており、拡径爪５０Ａが鉛直方向に沿って配置されたときにラベル接触面６２Ａもまた鉛直方向に沿って延びるように形成されている。また、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの延長部６０Ａは、図１４（ｂ）に示すように、基端側から先端部にかけて同一幅ｄ１に形成されている。この延長部６０Ａの幅ｄ１は、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて比較的広く設定されている。さらに、この延長部６０Ａの表面であるラベル接触面６２Ａは、図１４（ｃ）に示すように、略円弧状に湾曲して形成されており、その曲率半径ｒ１は他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて大きく形成されている。
【００８０】
ここで、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａの周方向幅、より厳密にはラベル接触面６２Ａのうち実際にラベル内面と接触する部分の周方向幅は、ラベルＬのシール部Ｓの内面の周方向幅よりも大きく形成されていることが好ましい。このようにすることで、ラベルＬのシール部Ｓの内面が爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａに対して周方向全体で接触することができ、ラベル拡径時にシール部Ｓでのしわ発生を効果的に抑制することができる。
【００８１】
これに対し、図１５を参照すると、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂは、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して取付部５７を有する点で共通するが、次のような点で相違する。
【００８２】
まず、図１５（ａ）に示すように、爪部５４Ｂの延長部６０Ｂのラベル接触面６２Ｂは、取付部５７から先端部にかけて緩やかに径方向内側位置となるように傾斜したテーパ面として形成されている。このように傾斜していることで、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂは摩擦抵抗が小さくなることで滑り易くなっている。
【００８３】
また、図１５（ｂ）に示すように、他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂは、基端側から先端部にかけて比較的狭い幅ｄ２に形成されている。この幅ｄ２は、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅ｄ１に比べて小さく設定されている。このように爪部５４Ｂの幅を小さくしてラベル内面との接触面積を比較的小さくすることによって、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂがラベル内面に対して滑り易くなっている。
【００８４】
さらに、図１５（ｃ）に示すように、爪部５４Ｂの延長部６０Ｂのラベル接触面６２Ｂは略円弧状をなす湾曲面として形成されるが、その曲率半径ｒ２は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに比べて小さく形成されている。このようにラベル接触面６２Ｂの曲率半径を小さくすることで、ラベル内面との接触面積を比較的小さくすることができる。これにより、拡径されたラベルＬの内側から拡径爪５０Ｂが抜かれるときにラベル接触面６２Ｂがラベル内面に対して滑り易くなっている。
【００８５】
ラベル装着ヘッド７０のボトル持上部９０は、図２，図３に示すように、Ｌ字状に屈曲した上下動可能な支持部材９１と、その下端に水平面内で開閉可能に支持された一対の揺動アーム９２を備える。更に、図１６に示すように、各揺動アーム９２の先端部に一対のグリッパ９３が垂直に取り付けられ、各グリッパ９３の内側の略中間位置には一対のネッククランパ９３ａが取り付けられ、各グリッパ９３の下端部には一対の胴部クランパ９３ｂが取り付けられている。
【００８６】
支持部材９１は、カム機構によって上下動される。支持部材９１のカム機構は、筒状のカム板９７（図２，図３参照）に形成された下側カム溝（図２，図３では下側に形成されたカム溝）と支持部材９１の基端に設けられ、カム溝に嵌入されたカムフォロア９４で構成されている。なお、支持部材９１にはスライドガイド（図示省略）が設けられており、支持部材９１を上下動させるときにはそのスライドガイドが支持盤１５２に垂直に取り付けられたガイドレール（図示省略）に沿って移動するようになっている。
【００８７】
図１７のライン（ＩＩ）は、ラベル装着ヘッド７０が主軸１５１の周りを反時計回りに回転したときに、カム板９７の下側カム溝によってカムフォロア９４が案内される移動軌跡である。同図に示すように、カムフォロア９４は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間にカム板９７の下側カム溝によって下方向に上下動を１回だけ行うので、このカムフォロア９４の下降動作によりグリッパ９３が、ボトル昇降軸８２によって上昇させたボトルＢの上昇位置まで押し下げられる。
【００８８】
揺動アーム９２の開閉機構は、両揺動アーム９２を常時開方向に付勢するバネ（図示省略）と、両揺動アーム９２の基端部に設けられたローラ対（図示省略）と、両ローラの間に挿入されるカム部材（図示省略）とで構成される。カム部材は支持部材９１に上下動自在に支持された昇降部材９６の下端に取り付けられており、昇降部材９６はカム機構によって上下動されるようになっている。
【００８９】
昇降部材９６のカム機構は、カム板９７に形成された上側カム溝（図２，図３では上側に形成されたカム溝）と、昇降部材９６の基端に設けられ、カム板９７の上側カム溝に嵌め込まれたカムフォロア９５で構成される。なお、昇降部材９６にもスライドガイド（図示省略）が設けられており、昇降部材９６を上下動させるときにはそのスライドガイドが支持盤１５２に垂直に取り付けられたガイドレール（図示省略）に沿って移動するようになっている。
【００９０】
図１７のライン（Ｉ）は、ラベル装着ヘッド７０が主軸１５１の周りを反時計回りに回転したときに、カム板９７の上側カム溝によってカムフォロア９５が案内される移動軌跡である。同図に示すように、カムフォロア９５の移動軌跡は、カムフォロア９４の移動軌跡と略平行するが、（ａ）から（ｂ）の間でカムフォロア９５とカムフォロア９４の間隔が狭くなり、（ｂ）から（ｎ）までその間隔を保持した後、（ｎ）から（ｐ）の間でその間隔が元の間隔に戻っている。
【００９１】
図１７中の（ａ）から（ｂ）の間でカムフォロア９５をカムフォロア９４側に近接させる動作は、カム部材を一対の揺動アーム９２の基端部に設けられたローラ対に挿入してバネの付勢力を弱め、一対の揺動アーム９２の間隔を所定の定量だけ狭くするものである（図１７（ａ），（ｂ）の揺動アーム９２の間隔の変化を参照）。すなわち、一対のグリッパ９３のネッククランパ９３ａ及び胴部クランパ９３ｂでボトルＢの首部と胴部をそれぞれ保持させる動作をさせるものである。
【００９２】
一方、図１７中の（ｎ）から（ｐ）の間でカムフォロア９５をカムフォロア９４から離隔させる動作はその逆の動作で、一対の揺動アーム９２の間隔を元の間隔に戻すものである（図１７（ｎ），（ｐ）の揺動アーム９２の間隔の変化を参照）。すなわち、一対のグリッパ９３で保持しているボトルＢを開放させる動作をさせるものである。
【００９３】
ボトル持上部９０は、ボトル供給位置γからラベル受渡位置βまで移動する間にボトルＢの上昇位置まで下降してから上昇する動作を行うが、この上下動のときには一対の揺動アーム９２は閉動作をしているので、一対の揺動アーム９２が最下位の位置に下降したときに一対のグリッパ９３のネッククランパ９３ａおよび胴部クランパ９３ｂでボトルＢの首部と胴部を挟持し、そのままボトルＢを挟持した状態で最上位の位置まで上昇する。これにより、ボトル持上部９０は、ボトルＢをラベル拡開部４０から抜き取ってボトル搬出位置δまで搬送する。
【００９４】
ここで、図１７を参照して、ラベル装着ヘッド７０におけるラベルＬのボトルＢへの装着シーケンスを概略説明する。ラベル装着ヘッド７０とラベル受取部２８は、下記の（１）〜（７）の動作を各ラベルＬと各ボトルＢについて連続的に行う。
【００９５】
（１）ラベル受渡位置βでラベル受取部２８によりラベル受渡部１４からラベルＬを受け取る（図１７（ｊ））。
【００９６】
（２）受け取ったラベルＬをラベル受渡位置βからボトル供給位置γに移動する間に、シート状に折り畳まれたラベルＬをラベル受取部２８で予備的に筒状に開口する一方（図１７（ｊ）〜（ｍ））、ラベルＬが開口するタイミングでラベル拡開部４０を上昇させて拡径爪５０を予備的に開口したラベルＬに挿入した後（図１７（ｍ）〜（ｏ））、拡径爪５０を開いてラベルＬの開口サイズをボトルＢが嵌入可能な大きさに押し広げる（図１７（ａ）〜（ｃ））。
【００９７】
（３）ボトル供給位置γに至ると、ボトル保持部８０がボトル供給部１２のスターホイール１２２で搬送されたボトルＢを受け取り、ラベル拡開部４０で筒状に押し広げられたラベルＬの下方位置に当該ラベルＬを装着するボトルＢをセットする（図１７（ａ））。
【００９８】
（４）ボトル保持部８０がボトルＢを受け取ると、ボトル供給位置γとラベル受渡位置βのほぼ中間の位置までボトルＢを搬送する間にボトル昇降軸８２がボトルＢを上昇させるとともに、ボトル持上部９０の昇降機構が当該ボトル持上部９０を下降させる（図１７（ｂ）〜（ｅ））。
【００９９】
（５）ボトル昇降軸８２がボトルＢを上昇させることにより、ラベル拡開部４０が筒状に押し広げているラベルＬに当該ボトルＢが下側から挿入される。ボトルＢが最上位の位置に上昇するタイミングでボトル持上部９０を最下位の位置に下降させ、一対のグリッパ９３の胴部クランパ９３ｂがボトルＢの胴部をラベルＬの外側から挟持するとともに、ネッククランパ９３ａがボトルＢの首部を挟持する（図１７（ｆ））。
【０１００】
（６）最上位の位置に上昇したボトルＢは直ちに元の最下位の位置に下降するとともに、最下位の位置に下降したボトル持上部９０は直ちに元の最上位の位置に上昇するので、ラベルＬが装着されたボトルＢをボトル持上部９０により最上位の位置に持ち上げた後、その位置を保持してボトル搬出位置δまで搬送する（図１７（ｆ）〜（ｐ））。
【０１０１】
（７）ボトル持上部９０でボトル搬出位置δに搬送されたラベル付きボトルＢを、ボトル搬出部１６のスターホイール１６２に受け渡し、スターホイール１６２とベルトコンベア１６１とによって後工程に搬出する（図１７（ｐ））。
【０１０２】
なお、図１７の（ｊ）〜（ｐ）では、ラベルＬをラベル受渡部１４から受け取る動作とともに、ボトル持上部９０がラベル付きボトルＢを搬送する動作が重複して描かれているが、これは上記（１）〜（７）の動作が連続的に行われている様子を表しているためである。
【０１０３】
続いて、図１８〜図２４を参照して、上記のような構成を有するラベル装着ヘッド７０のラベル拡開部４０におけるラベル装着動作について詳細に説明する。図１８は、縮径位置にある複数の拡径爪５０の周囲に筒状ラベルＬが被嵌された様子を示す図である。
【０１０４】
筒状のラベルＬは、ラベル受取部２８によって予備的に開口された状態でラベル拡開部４０に受け渡される。このとき、ラベル装着ヘッド７０のラベル拡開部４０の複数の拡径爪５０は図１８に示すように縮径位置にあって、予備的に開口されたラベルＬが各拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲に被嵌される。
【０１０５】
また、このときラベルＬは、シール部Ｓの周方向位置が複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂのうちの特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａにほぼ対応するように位置合わせした状態で配置される。上述したように特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａは他の拡径爪５０Ｂの爪部５４Ｂに比べて幅広に形成されているため、ラベル受取部２８から受け渡されるラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに対して位置合わせし易くなっている。
【０１０６】
図１９は、ラベルＬのシール部を特定拡径爪に位置合わせして拡径させる拡径動作の一例を示す図である。図１９（ａ）に示すように、ラベルＬはラベル受取部２８の一対のクランプ部材２８ａによって吸引保持された状態で複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂの周囲に被嵌される。
【０１０７】
この状態で、図１９（ｂ）に示すように、各拡径爪５０Ａ，５０Ｂが拡径位置へ向かって径方向外側へそれぞれ移動するとともに、この拡径爪５０Ａ，５０Ｂによるラベル開口動作を阻害しないように一対のクランプ部材２８ａもまた径方向外側へ移動する。これにより、ラベルＬは６本の拡径爪５０Ａ，５０Ｂによって弛みなく張られているが未だ伸張されていない相似の略六角形状に開口した状態に成形され、ラベルＬのシール部Ｓは特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態に位置決めされる。この際、ラベルＬはクランプ部材２８ａによって吸引保持されていることで、ラベルＬの周方向位置ずれが防止され、特定拡径爪５０Ａに対するシール部Ｓの位置決めをより確実に行うことができる。
【０１０８】
この状態から図１９（ｃ）に示すように全ての拡径爪５０Ａ，５０Ｂが所定の拡径位置まで径方向外側へ移動する。このとき、一対のクランプ部材２８ａを拡径爪５０Ａ，５０Ｂよりも早くに径方向外側へと退避させ、拡径爪５０Ａ，５０ＢによるラベルＬの拡径動作を阻害しないようにする。このようにしてラベルＬは、内側にボトルＢを非接触状態で挿入可能な程度まで拡径される。このときラベルＬは、シール部Ｓの内面が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に接触した状態のまま周方向に伸張するのでシール部Ｓにおけるしわの発生が抑制される。
【０１０９】
上記のようにしてラベルＬの拡径が終了すると、図２０に示すように、ラベル拡開部４０の下方に搬送されているボトルＢがラベルＬおよび拡径爪５０の内側に上昇移動して挿入される。このとき、図２１に示すように拡径位置にある各拡径爪５０とボトルＢとの間には隙間が形成されて非接触状態になっていることが望ましい。
【０１１０】
拡径されたラベルＬに対して所定位置までボトルＢが挿入されるとボトル保持部８０によるボトルＢの上昇は停止する。そして、図２２に示すようにボトル持上部９０が下降移動して、一対のグリッパ９３が接近するように駆動される。これにより、各一対のネッククランパ９３ａおよび胴部クランパ９３ｂによってボトルＢが把持される。このとき、胴部クランパ９３ｂはラベルＬの外側からボトルＢを把持する。
【０１１１】
図２３に示すように、胴部クランパ９３ｂは、爪部５４Ａ，５４Ｂを凹部内に収容することで各爪部５４Ａ，５４Ｂの周方向両側でラベルＬをボトルＢに押さえ付けて把持してもよいし、あるいは、爪部５４Ａ，５４Ｂの間の周方向位置でラベルＬの外側からボトルＢの胴部を把持してもよい。
【０１１２】
続いて、図２４に示すように、ラベルＬおよびボトルＢを把持した一対のグリッパ９３が上昇移動してボトルＢを持ち上げる。これにより、ラベルＬおよびボトルＢが上昇移動することで、拡径爪５０の爪部５４がラベルＬとボトルＢの間から抜かれる。そのとき、拡径されていたラベルＬはその自身の弾性収縮力によってボトルＢの胴部の外周面に密着してボトルＢに装着される。
【０１１３】
なお、本実施形態では、ラベルＬと共にボトルＢを持ち上げることによって拡径爪５０をラベルＬの内側から抜くものとして説明するが、これに限定されるものではなく、ラベル拡開部４０を下降移動させることによって拡径爪５０を引き抜くようにしてもよいし、その両方を同時に行ってもよい。
【０１１４】
ボトル持上部９０によってボトルＢが持ち上げられてラベルＬの内側から拡径爪５０の爪部５４が抜かれるとき、ラベルＬのシール部Ｓの内面は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａのラベル接触面６２Ａと接触しつつ軸方向に移動する。このように摺動している際にもシール部Ｓの内面は爪部５４Ａ上で軸方向に滑らないようにされているので、ラベルＬのシール部Ｓはしわのない状態のままで爪部５４ＢからボトルＢへと乗り移ることができる。
【０１１５】
ラベルＬの下端部から爪部５４の先端部が抜けようとするとき、シール部Ｓの内面は特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの先端部に形成された傾斜面６１（図１４（ａ）参照）に最後まで接触しつつ円滑にボトルＢへと乗り移ることができる。このような傾斜面６１が形成されていることで、シール部Ｓが特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの周方向中心以外のどの位置を通っても同じ条件でボトルＢへ乗り移ることができる。これによりシール部Ｓの下端近傍にしわが形成されてしまうのを効果的に抑制することができる。
【０１１６】
上述したように、本実施形態のラベル装着システム１０におけるラベル拡開部４０では、ラベル拡径時にラベルＬのシール部Ｓの内面が特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上で軸方向に滑ってしわが発生するのを抑制でき、その結果、ボトルに装着されたストレッチラベルの外観不良を防止できる。
【０１１７】
また、上記ラベル拡開部４０では、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの先端部に傾斜面６１が形成されており、ラベルＬのシール部Ｓの内面に対して爪部５４Ａが最後まで接触状態を可及的に維持しつつ爪部５４が抜かれるようにしている。これにより、ラベルＬのシール部Ｓの下端部にしわが発生することなくボトルＢへと乗り移らせることができる。
【０１１８】
上記のように本実施形態のラベル装着システム１０では、容器に装着される伸縮性の筒状ラベルのシール部にしわが発生するのを抑制するために、ラベル拡開部４０においてラベルＬのシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａに沿った状態で位置決めして拡径させることが重要である。
【０１１９】
しかしながら、長尺帯状のラベル基材ＬＳを搬送しながら所定長さに切断して個々のラベルＬを生成した後、個々のラベルＬをラベル装着装置１５に供給してボトルＢに装着する場合、ラベル基材ＬＳのロット、ラベルＬの材質、システム環境条件（温度および湿度）などが変わったりすることによって、ラベル供給装置１３でのラベル基材ＬＳの走行位置が変化することが生じ得る。そうすると、拡径爪５０Ａ，５０Ｂに供給される筒状に開口したラベルＬの位置が変化し、特定拡径爪５０Ａに対してラベルＬのシール部Ｓが位置ずれることが発生する。
【０１２０】
図２５（ａ）はラベル拡開部においてラベルが正常ラベル位置で拡開されるときの様子を示す図であり、（ｂ）はラベルが位置ずれした状態で拡開されるときの様子を示す図である。図２５（ａ），（ｂ）において（１）は拡径爪５０の爪部５４の周囲に略舟形状に開口したラベルが挿入されたとき、（２）は拡径爪５０が開き始めたとき、（３）はラベルを引き伸ばす直前、（４）はラベルの所望引き伸ばし位置を示す。図２５（ａ）に示すように、縮径位置にある拡径爪５０の周囲にラベルＬが正常位置で挿入されたとき、引き伸ばし直前状態でラベルＬのシール部Ｓが特定拡径爪５４Ａに沿って位置して、その状態で所望引き伸ばし位置まで拡径され、これによりシール部Ｓのしわが抑制される。
【０１２１】
これに対し、図２５（ｂ）に示すように、縮径位置にある拡径爪５０の周囲にラベルＬが位置ずれした状態（位置ずれ量Δｘ）で装着されると、（３）および（４）においてシール部Ｓが特定拡径爪５４Ａの中心からずれた位置となってしわが発生するのは上述したとおりである。
【０１２２】
そこで、本実施形態のラベル装着システム１０では、筒状ストレッチラベルＬのシール部位置を特定拡径爪５０Ａに対して正確に位置合わせするために、次のような構成を採用している。
【０１２３】
図１を参照すると、ラベル装着システム１０は、第１撮像ユニット１０１、第２撮像ユニット１０２、第３撮像ユニット１０３、および、第４撮像ユニット１０４を備える。第１〜第４撮像ユニット１０１〜１０４は、例えば、固体撮像素子としてＣＣＤ（Charge Coupled Device）イメージセンサを用いたカメラでそれぞれ構成することができる。なお、本実施形態では、４つの撮像ユニット１０１〜１０４を備えるものとして説明するが、これに限定されるものではなく、このうち少なくとも１つの撮像ユニットを含むものとしてもよい。
【０１２４】
第１撮像ユニット１０１は、ラベル供給装置１３に設けられている。第１撮像ユニット１０１は、ラベル基材ＬＳから所定長さに切り離された生成された個々のラベルＬの搬送位置を撮影する撮像手段である。第１撮像ユニット１０１によって取得された画像は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４に伝送される。
【０１２５】
図２６は、第１撮像ユニット１０１によって撮影された画像を示す。図２６（ａ）の画像は、ラベルＬが２本のフィードベルト３３１によって上方からラベル移送部３３の下部に搬送されてきたときの状態を水平方向から撮影したものである。図２６（ａ）では、ラベルＬの幅方向中心位置ＷLOがラベル移送部３３の幅方向中心位置ＷTOに一致しており、ラベル供給装置１３において個々のラベルＬの搬送位置に位置ずれが生じていない。したがって、この状態であれば、複数の拡径爪５０Ａ，５０ＢによってラベルＬを拡径するときにシール部Ｓを特定拡径爪５０Ａに正確に位置合わせした状態でボトルＢに装着可能となる。
【０１２６】
これに対し、図２６（ｂ）に示すように、ラベルＬの幅方向中心位置ＷLOがラベル移送部３３の幅方向中心位置ＷTOに対して水平方向に位置ずれしており、その位置ずれ量Δｘ1が所定の閾値ΔｘTH1よりも大きくなると、ラベル装着装置１５において複数の拡径爪５０Ａ，５０ＢによってラベルＬを拡径するときにシール部Ｓの位置が特定拡径爪５０Ａに対してずれた状態となる。その結果、シール部Ｓに許容しがたいしわが発生した状態でラベルＬがボトルＢに装着される可能性が高い。なお、ラベルＬの位置ずれ量Δｘ1の基準位置は、ラベル移送部３３の幅方向中心位置ＷTOに限らず、ラベル移送部３３のフィードベルト３３１の端縁などの任意の位置としてもよい。
【０１２７】
第２撮像ユニット１０２は、ラベル装着装置１５に設けられている。第２撮像ユニット１０２は、ラベル拡開部４０において複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂ（図１３参照）がラベルＬを最大径まで拡径した位置で、ラベルＬのシール部Ｓの特定拡径爪５０Ａに対する位置を撮影する撮像手段である。第２撮像ユニット１０２によって取得された画像は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４に伝送される。
【０１２８】
図２７は、第２撮像ユニット１０２によって撮影された画像を示す。図２７（ａ）の画像は、ラベル装着装置１５のラベル装着ヘッド７０において、ラベル拡開部４０で複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂによってラベルが最大径まで拡径されたときのシール部Ｓの特定拡径爪５０Ａに対する位置を撮影したものである（図１７（ｃ）参照）。第２撮像ユニット１０２によって取得された画像は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４に伝送される。
【０１２９】
図２７（ａ）の画像は、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOがラベルＬのシール部Ｓの周方向中心位置ＷSOに一致している場合を示す。この状態であれば、上述したように、ラベル拡径時にシール部Ｓが爪部５４Ａ上で滑ってしわが発生するのを抑制できる。
【０１３０】
これに対し、図２７（ｂ）に示すように、ラベルＬのシール部Ｓの周方向中心位置ＷSOが特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOに対して位置ずれしており、その位置ずれ量Δｘ2が所定の閾値ΔｘTH2よりも大きくなると、シール部Ｓに許容しがたいしわが発生した状態でラベルＬがボトルＢに装着される可能性が高い。
【０１３１】
第３撮像ユニット１０３は、ラベル装着装置１５に設けられている。第３撮像ユニット１０３は、ラベル拡開部４０において複数の拡径爪５０Ａ，５０Ｂ（図１３参照）がラベルＬを最大径まで拡径した状態でボトルＢが挿入されたときのシール部Ｓの特定拡径爪５０Ａに対する位置（図１７（ｅ）参照）を撮影する撮像手段である。第３撮像ユニット１０３によって取得された画像は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４に伝送される。
【０１３２】
図２８は、第３撮像ユニット１０３によって撮影された画像を示す。図２８（ａ）の画像は、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOがラベルＬのシール部Ｓの周方向中心位置ＷSOに一致している場合を示す。この状態であれば、上述したようにラベル拡径時にシール部Ｓが爪部５４Ａ上で滑ってしわが発生するのを抑制できる。
【０１３３】
これに対し、図２８（ｂ）に示すように、ラベルＬのシール部Ｓの周方向中心位置ＷSOが特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOに対して位置ずれしており、その位置ずれ量Δｘ3が所定の閾値ΔｘTH3よりも大きくなると、シール部Ｓに許容しがたいしわが発生した状態でラベルＬがボトルＢに装着される可能性が高い。
【０１３４】
ここで、図２７（ｂ）に示す位置ずれ量Δｘ2と図２８（ｂ）に示す位置ずれ量Δｘ3とは、ほぼ等しい値になる。それは、ボトルＢの挿入によって拡径状態にあるラベルＬが周方向に位置ずれするとは考えにくいからである。ただし、第３撮像ユニット１０３で撮影された画像はラベルＬがボトルＢに装着される瞬間の画像といえるから、後述するラベル基材ＬＳのエッジコントロールにおいて上記位置ずれ量Δｘ3を上記位置ずれ量Δｘ2に優先して用いてもよい。
【０１３５】
なお、図２７（ｂ）および図２８（ｂ）の画像では、ラベルＬのシール部Ｓは特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅内に位置しているが、図２１および図２５を参照すると明らかなように爪部５４Ａのラベル接触面は湾曲した形状をなしているため、シール部Ｓが爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOから例えば３ｍｍ程度ずれると、シール部Ｓの内面が爪部５４Ａの表面に接触しないか、あるいは、接触しても摩擦力が弱くなるため、ラベル拡径時にしわ発生を抑制する効果が低下することになる。
【０１３６】
第４撮像ユニット１０４は、ラベル装着装置１５に設けられている。第４撮像ユニット１０４は、ラベル装着装置１５からラベル付きボトルＢが排出される直前にシール部Ｓのしわ発生状態を撮影する撮像手段である。第４撮像ユニット１０４によって取得された画像は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４に伝送される。
【０１３７】
図２９は、第４撮像ユニット１０４によって撮影された画像を示す図である。図２９（ａ）の画像は、ボトルＢに装着されたラベルＬのシール部Ｓにしわが発生していない正常な状態を示す。これに対し、図２９（ｂ）は、ボトルＢに装着されたラベルＬのシール部Ｓに多数のしわＪが発生している状態を示す。このようにしわＪが発生している場合、制御装置１３４では、画像解析によって検出されたしわＪの数が予め設定された所定数ｋTH以上であるとき、ラベル装着状態の外観不良と判定することができる。
【０１３８】
図３０は、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４を示すブロック図である。制御装置１３４は、第１ないし第４撮像ユニット１０１〜１０４によって撮影された画像の少なくとも何れかを用いて、ラベル基材ＬＳの走行位置の調整を行う機能を有する。制御装置１３４は、ＣＰＵ(Central Process Unit)、ＲＯＭ(Read Only Memory)、ＲＡＭ(Random Access Memory)などを含むマイクロコンピュータによって構成されている。ＲＯＭには、制御装置１３４において実行されるラベル位置制御のプログラム、および、これに必要となるデータが記憶されている。ＣＰＵは、ＲＯＭに記憶されたラベル位置制御プログラムを読み出して実行する機能を有する。ＲＡＭは、上記ＲＯＭから読み出されたプログラムや、制御に用いられる画像データ、位置ずれ量データ等を一時的に記憶するものである。
【０１３９】
図３０に示すように、制御装置１３４は、撮影制御部１３４ａ、画像解析部１３４ｂ、位置ずれ量検出部１３４ｃ、位置ずれ量判定部１３４ｄ、位置ずれ数判定部１３４ｅ、ラベル基材走行位置調整実行部１３４ｆを備える。制御装置１３４には、インタフェース部１３４ｇを介して、操作表示部１０５、ローラ駆動機構１３８、第１ないし第４撮像ユニット１０１，１０２，１０３，１０４が接続されている。
【０１４０】
操作表示部１０５は、タッチパネル式の表示部を有しており、作業者はタッチパネルに所定のタッチ操作をして所望の情報を制御装置１３４に入力することができる。この所望の情報には、ラベルＬの位置ずれ量が適正範囲に納まっているかを判定するための閾値ΔｘTH、ラベル装着状態の外観不良を判定するためのしわ数閾値ｋTH等が含まれる。また、操作表示部１０５の表示部には、作業者の設定によりラベル装着動作に関する各種の情報が表示される。この各種の情報には、ラベルＬのカット長やラベル装着速度等が含まれる。
【０１４１】
ローラ駆動機構１３８は、図７〜図９を参照して上述したエッジコントローラ１３０において、ラベル基材ＬＳの走行位置を調整するためにローラ１３２，１３３を水平面内で各ローラ軸Ｍ１，Ｍ２を基準方向Ｍに対して傾斜するように回動させるように駆動する機構である。ローラ駆動機構１３８は、制御装置１３４からの調整指令信号に応じて駆動される。
【０１４２】
制御装置１３４の撮影制御部１３４ａは、第１ないし第４撮像ユニット１０１〜１０４の撮影動作を制御する機能を有する。第１撮像ユニット１０１は、ラベル移送部３３の下部にラベルＬが搬送されてきたことを図示しないセンサで検出したタイミングで制御装置１３４から出力されるレリーズ指令信号に応じて撮影を行い、その撮影画像のデータを制御装置１３４に伝送する。
【０１４３】
また、撮影制御部１３４ａは、ラベル装着装置１５の支持盤１５２の回転軸である主軸１５１に設けられたパルスエンコーダから出力されるパルス信号を用いて第２ないし第４撮像ユニット１０２，１０３，１０４の各レリーズ指令信号を生成する。撮影制御部１３４ａは、主軸１５１のパルスエンコーダから出力されるパルス数をカウントすることによって、ラベル装着ヘッド７０のラベル拡開部４０が第２ないし第４撮像ユニット１０２，１０３，１０４の対向位置を通過するタイミングをそれぞれ知ることができる。したがって、そのタイミングで撮影制御部１３４ａから第２ないし第４撮像ユニット１０２，１０３，１０４にレリーズ指令信号を出力することによって、図２７ないし図２９に示す画像を撮影することができる。
【０１４４】
制御装置１３４の画像解析部１３４ｂは、第１ないし第３撮像ユニット１０１〜１０３から伝送される画像と、予め用紙された基準画像とをパターンマッチング手法により照合して解析する。ここで、第１撮像ユニット１０１の撮影画像の解析では図２６（ａ）の画像が、第２撮像ユニット１０２の撮影画像の解析では図２７（ａ）の画像が、第３撮像ユニット１０３の撮影画像の解析では図２８（ａ）の画像が、それぞれ基準画像として用いられる。また、画像解析部１３４ｂは、第４撮像ユニット１０４の画像についてはシール部ＳのしわＪを画像解析により検出し（例えば、シール部Ｓの縁部からボトル周方向に突出するしわ部分を検出する等）、それをカウントすることによってしわ数Ｋを導出することができる
【０１４５】
制御装置１３４の位置ずれ量検出部１３４ｃは、上記画像解析部１３４ｂの解析結果から、ラベルＬの位置ずれ量を検出する。具体的には、第１撮像ユニット１０１の撮影画像の解析結果から、ラベル移送部３３の幅方向中心位置ＷTOに対するラベルＬの幅方向中心位置ＷLOの位置ずれ量Δｘ1を検出する。第２および第３撮像ユニット１０２，１０３の撮影画像の解析結果から、特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａの幅方向中心位置ＷKOに対するラベルＬのシール部Ｓの周方向中心位置ＷSOの位置ずれ量Δｘ2，Δｘ3を検出する。以下において、上記位置ずれ量Δｘ1，Δｘ2，Δｘ3を総称して単にラベルＬの位置ずれ量Δｘということがあり、同様に、各位置ずれ量Δｘ1，Δｘ2，Δｘ3に対応して設定される閾値ΔｘTH1，ΔｘTH2，ΔｘTH3もまた総称して単に閾値ΔｘTHということがある。
【０１４６】
制御装置１３４の位置ずれ量判定部１３４ｄは、位置ずれ量検出部１３４ｃによって検出されたラベルＬの位置ずれ量Δｘを所定の閾値ΔｘTHと比較し、これにより修正すべきラベル位置ずれが発生しているか否かを判定する。上記所定の閾値ΔｘTHは、作業者が操作表示部１０５で設定した値を用いることができる。
【０１４７】
制御装置１３４の位置ずれ数判定部１３４ｅは、ラベルＬの位置ずれ数が所定数ｍTH以上連続して生じているか否かを判定する。上記所定数ｍTHには、作業者が操作表示部１０５にて予め設定した値（例えばｍTH＝１００（枚または本））を用いることできる。このようにラベル位置ずれが所定数以上連続して発生している場合にラベル基材ＬＳの走行位置調整を実行することで、突発的または一時的な要因でラベル位置ずれが生じた場合などにラベル基材走行位置調整を行わないこととして調整制御のハンチングを防止することができる。
【０１４８】
制御装置１３４のラベル基材走行位置調整実行部１３４ｆは、エッジコントローラ１３０のローラ駆動機構１３８に駆動指令信号を出力してローラ軸Ｍ１，Ｍ２を回動させ、これによりラベル走行位置の調整を実行する機能を有する。ラベル基材走行位置調整実行部１３４ｆは、上記位置ずれ量検出部１３４ｃにより検出されたラベル位置ずれ量Δｘを補正する（すなわちゼロとする）ために、Δｘを各ローラ１３２，１３３の回動角θに変換して駆動指令信号としてローラ駆動機構１３８に出力する。
【０１４９】
図３１は、制御装置１３４において実行されるラベル位置調整処理を示すフローチャートである。ここでは、第１撮像ユニット１０１によって撮影された画像に基づいてラベル位置調整を行う場合について説明し、第２ないし第４撮像ユニット１０２，１０３，１０４による撮影画像に基づくラベル位置調整をその変形例として説明する。図３１に示す処理は、第１撮像ユニット１０１による撮影が行われる毎にＣＰＵにおいて実行される。
【０１５０】
制御装置１３４は、まず、ステップＳ１０においてカウント数ｍ＝１に設定する。この処理は、上記位置ずれ数判定部１３４ｅの機能の一部として実行される。
【０１５１】
次に制御装置１３４は、ステップＳ１２において、第１撮像ユニット１０１による撮影を実行する。この処理は、上記撮影制御部１３４ａの機能として実行される。
【０１５２】
続いて、制御装置１３４は、ステップＳ１４において、ラベル位置ずれ状態の解析を実行し、ラベル位置ずれ量Δｘ1の検出を行う。この処理は、上記画像解析部１３４ｂおよび上記位置ずれ量検出部１３４ｃの機能として実行される。
【０１５３】
続いて、制御装置１３４は、ステップＳ１６において、検出されたラベル位置ずれ量Δｘ1が所定の閾値ΔｘTH1より大きいか否かを判定する。この処理は、上記位置ずれ量判定部１３４ｄの機能として実行される。ここで否定判定された場合（すなわちΔｘ1≦ΔｘTH1の場合）、ラベル基材走行位置を変更することなくラベル位置調整処理をそのまま終了する。
【０１５４】
他方、この処理において肯定判定された場合（すなわちΔｘ1＞ΔｘTH1の場合）、制御装置１３４は、続くステップＳ１８において、ラベル位置ずれ量Δｘ1が閾値ΔｘTH1より大きい状態が所定数ｍTH以上連続して発生したか否かを判定する。ここで否定判定された場合（すなわちｍ＜ｍTHの場合）、ステップＳ２０においてｍを１だけ増加させるカウント処理を行う。ここでの処理は、上記位置ずれ数判定部１３４ｅの機能として実行される。
【０１５５】
ステップＳ２０のカウント処理の後、ステップＳ１２〜１８の処理が繰り返し実行される。すなわち、ラベル位置ずれ量Δｘ1が閾値ΔｘTH1より大きい状態が継続している間は、ラベル移送部３３において位置ずれした状態で搬送されるラベルＬの枚数ｍをカウントする。そして、位置ずれしたラベルＬの枚数が所定の閾値ｍTH以上になったとき、続くステップＳ２２においてラベル基材ＬＳの走行位置調整を実行する。この処理は、上記ラベル基材走行位置調整実行部１３４ｆの機能として実行される。
【０１５６】
他方、上記ステップＳ１２〜Ｓ１８の処理が繰り返し実行される間に、ラベル数ｍが閾値ｍTHに到達する前にラベル位置ずれ量Δｘ1が所定の閾値ΔｘTH1以下になったとき、ステップＳ１６において否定判定され、ラベル基材走行位置を変更することなく今回のラベル位置調整処理を終了する。この場合、次のラベル位置調整処理が開始されるとステップＳ１０においてｍ＝１に設定されるので、ラベル枚数のカウントが「１」から再スタートすることになる。
【０１５７】
ステップＳ２２のラベル基材走行位置調整では、上述したように、エッジコントローラ１３０のローラ駆動機構１３８に駆動指令信号を出力してローラ軸Ｍ１，Ｍ２を回動させ、これによりラベル基材ＬＳの走行位置を調整する。具体的には、制御装置１３４は、ラベル位置ずれ量Δｘ1をゼロにするための補正データを生成し、この補正データをローラ１３２，１３３の回動角θに変換し、この回動角θを駆動指令信号としてローラ駆動機構１３８に出力する。これにより、ローラ１３２，１３３のローラ軸Ｍ１，Ｍ２が回動し、その結果、ラベルＬの位置ずれ量Δｘ1が小さくなるようにラベル基材ＬＳの走行位置が調整される。換言すれば、ラベル基材ＬＳのエッジＥＧの位置が基準走行位置ｘｏとなるように調整されることになる（図９参照）。
【０１５８】
制御装置１３４は、続くステップＳ２４において、ラベル位置ずれ量Δｘ1が十分に小さくなったか否かを監視し、十分に小さくなるまでステップＳ２２によるラベル基材ＬＳの走行位置調整を継続する。ここで「十分に小さくなった」とは、ラベル位置ずれ量Δｘ1が、例えば、±２ｍｍ、より好ましくは±１ｍｍ程度になった場合を意味する。そして、ラベル位置ずれ量Δｘ1がゼロまたはゼロに近い値まで十分に小さくなったと判定されると、ラベル基材ＬＳの走行位置調整を終了して、ステップＳ１０の処理にリターンする。
【０１５９】
次に、図３２を参照して、制御装置１３４において実行される別のラベル位置調整処理について説明する。ここでは、第１撮像ユニット１０１および第２撮影ユニット１０２による撮影画像に基づくラベル位置調整について説明する。図３２において、図３１を参照して上述したラベル位置調整処理と同様の処理手順については同じステップ番号を付して説明を省略する。
【０１６０】
図３２に示すように、制御装置１３４は、まず、ステップＳ３０において、第１撮像ユニット１０１による撮影を実行する。そして、続くステップ３２において、第１撮影ユニット１０１による撮影画像を解析してラベル位置ずれ量Δｘ1を検出し、続くステップＳ３４においてラベル位置ずれ量Δｘ1をＲＡＭに記憶する。
【０１６１】
続いて、制御装置１３４は、ステップＳ３６において、第２撮像ユニット１０２による撮影を実行する。そして、続くステップＳ３８において第２撮像ユニット１０２による撮影画像を解析してラベル位置ずれ量Δｘ2を検出する。
【０１６２】
次に、制御装置１３４は、ステップＳ４０において、上記ラベル位置ずれ量Δｘ1，Δｘ2を比較し、両者に関連性があるか否かを判定する。具体的には、例えば、Δｘ1が変化する方向（増加または減少）とΔｘ2が変化する方向（増加または減少）とが同じで、かつ、Δｘ1の変化量とΔｘ2の変化量が同じであれば、関連性があると判断することができる。ただし、この関連性の判定においては、同じラベルＬについて検出されるΔｘ1とΔｘ2とを比較対象とするため、ステップＳ３０の第１撮像ユニット１０１による撮影とステップＳ３６の第２撮像ユニット１０２による撮影との間には所定の時間間隔が設けられる。
【０１６３】
そして、ステップＳ４０で否定判定されると、そのまま処理を終了する。他方、ステップＳ４０で肯定判定されると、続くステップＳ２２およびＳ２４において、上記ラベル位置ずれ量Δｘ2が十分に小さくなるまで、エッジコントローラ１３０によるラベル基材走行位置の調整を行う。
【０１６４】
上述したように本実施形態のラベル装着システム１０によれば、第１撮像ユニット１０１によって取得された画像からラベル供給装置１３におけるラベル搬送位置の位置ずれ量を検出し、この位置ずれ量に応じてラベル基材の走行位置を調整する構成とした。これにより、複数の拡径爪５０Ａ，５０ＢによってラベルＬが拡径されるときにシール部Ｓが特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上に正確に位置合わせすることができる。したがって、ラベル拡径時に特定拡径爪５０Ａの爪部５４Ａ上でシール部Ｓの内面が軸方向に滑って縮むことでしわが形成されるのを抑制でき、その結果、ボトルＢへのラベル装着不良を低減することができる。
【０１６５】
また、本実施形態のラベル装着システム１０では、４台の撮像ユニット１０１〜１０４を設けることによって、ラベル走行位置、ラベル受け渡し、ラベル拡開、ボトル挿入、ボトル抜き取りなどの各種の段階でラベル位置ずれを監視および検出することが可能になる。
【０１６６】
下記の表は、第１ないし第４撮像ユニット１０１〜１０４によって撮影された画像の解析によって検出される状態を「ＯＫ」または「ＮＧ」で示すものである。ここで、第１ないし第３撮像ユニット１０１〜１０３についての「ＯＫ」は、ラベル位置ずれ量Δｘが閾値ΔｘTH以下の場合を示し、第４撮像ユニット１０４についてはシール部Ｓのしわ数ｋが所定のしわ数閾値ｋTH以下の場合である。これに対し「ＮＧ」はこれらの条件を満たさない場合である。
【０１６７】
【表１】
2015137131.tif 000003
【０１６８】
上記の表において、パターン１はラベル供給装置１３におけるラベル基材ＬＳの走行位置ずれに起因する不良状態であり、パターン２はラベル供給装置１３のラベル受渡部３５からテイクアップ部材１４２へのラベル受渡し時か、テイクアップ部材１４２からラベル受取部２８へのラベル受渡し時に発生するラベルＬの位置ずれに起因する不良状態であり、パターン３はボトルＢが上昇してラベル内側に挿入されるときに（図１７（ｄ），（ｅ）参照）、ボトルＢの芯ずれやボトルＢとラベルＬの内周面との摩擦等に起因してラベルＬが位置ずれする不良状態であり、パターン４はボトル持上部９０によってボトルＢがグリップされるときにボトル持上部９０に対して芯ずれしていること等に起因して発生する不良状態である。ここで、パターン１および２は上述したようなラベル基材ＬＳの走行位置調整で対処可能であるが、パターン３および４の場合にはボトル保持部８０やボトル持上部９０等の調整を併せて行うのがより有効である。
【０１６９】
なお、上記では第１撮像ユニット１０１によって撮影された画像に基づいて、ラベル基材ＬＳの走行位置調整を行う場合について説明したが、これに代えて、第２および第３撮像ユニット１０２，１０３によって撮影された画像に基づいてラベル基材ＬＳの走行位置調整を行ってもよい。この場合、特定拡径爪５０Ａに対するシール部Ｓの位置ずれ量として、第２撮像ユニット１０２の撮影画像に基づいて検出された位置ずれ量Δｘ2または第３撮像ユニット１０３の撮影画像に基づいて検出された位置ずれ量Δｘ3が用いられ、これらの位置ずれ量と比較される閾値は予め設定された所定の閾値ΔｘTH2またはΔｘTH3が用いられる。
【０１７０】
また、上記では第１撮像ユニット１０１によって撮影された画像だけに基づいてラベル基材ＬＳの走行位置調整を行う場合について説明したが、これに限定されるものではなく、第１ないし第３撮像ユニット１０１，１０２，１０３のうち複数の撮像ユニットで撮影された画像に基づいてラベル基材ＬＳの走行位置調整を行ってもよい。具体例として、第１撮像ユニット１０１によって撮影された画像に基づいてラベル基材ＬＳの走行位置調整を実行し（ステップＳ１２〜Ｓ１８）、特定拡径爪５０Ａに対するシール部Ｓの位置ずれ量Δｘ3が十分に小さくなった否かの監視（ステップＳ２２）を第３撮像ユニット１０３による撮影画像に基づいて行ってもよい。
【０１７１】
さらに、上記においては、エッジコントローラ１３０の制御装置１３４によって特定拡径爪５０Ａに対するラベルＬのシール部Ｓの位置ずれが自動的に解消されるようにラベル基材の走行位置調整を行う場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、ラベルＬの位置ずれ量Δｘが所定の閾値ΔｘTH以上となったときに音や表示等によって作業者に報知し、作業者が操作表示部１０５を介してエッジコントローラ１３０を操作することによって手動でラベル基材の走行位置調整が行われてもよい。
【０１７２】
さらにまた、上記においては、ラベル移送部３３においてラベルＬの幅方向中心位置ＷLOが移送部３３の中心位置ＷTOに一致するときにラベルＬのシール部Ｓが特定拡径爪５４Ａの中心位置KOに一致するものと説明したが、これに限定されるものではない。シール部Ｓの貼り合わせ方、テイクアップ部材１４２からラベル拡開部４０へのラベルの受け渡し、ボトルＢの抜き取り時の状態などによって、必ずしも、各撮像位置でラベルＬのシール部Ｓの中心位置がラベル移送部３３や特定拡開爪５０Ａの中心位置に一致していることがシール部Ｓのしわ発生を抑制する条件とは限らない。したがって、そのような場合には、ラベルＬの装着状態を監視しながら、操作表示部１０５で各種の設定値や許容値等を変更することによって適宜に対応するものとしてもよい。
【符号の説明】
【０１７３】
Ｂ  容器またはボトル、Ｃ  カット位置、ＣＭ  カットマーク、ＤB  ボトル搬送間隔、Ｄｃ  カット長、ＥＧ  エッジ、Ｆ  フィルム基材またはフィルム、Ｆ１  フィルム一方端部、Ｆ２  フィルム他方端部、Ｊ  しわ、ＫTH しわ数閾値、Ｌ  筒状ストレッチラベルまたはラベル、ＬＳ  ラベル基材、Ｍ  基準方向、Ｍ１，Ｍ２  ローラ軸、Ｎ  回転基準位置、Ｐ  ラベル切断位置、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３  ローラ、Ｓ  シール部、ＴB  周期、ＷKO  拡径爪の幅方向中心位置、ＷLO  ラベルの幅方向中心位置、ＷSO  ラベルシール部の周方向中心位置、ＷTO  ラベル移送部の幅方向中心位置、ｄ１，ｄ２  拡径爪の幅、ｍ  枚数またはカウント数、ｍTH  閾値枚数、ｒ１，ｒ２  曲率半径、ｖ１，ｖ２  搬送速度、ｘｓ  エッジの位置、ｘｏ  基準走行位置、ΔＤ  ラベル間隔、Δｘ，Δｘ1，Δｘ2，Δｘ3  位置ずれ量、ΔｘTH，ΔｘTH1，ΔｘTH2，ΔｘTH3  閾値、α  ラベル供給位置、β  ラベル受渡位置、γ  ボトル供給位置、δ  ボトル搬出位置、θ，θA  回動角または傾斜角、１０  ラベル装着システム、１２  ボトル供給部、１３  ラベル供給装置、１４  ラベル受渡部、１５  ラベル装着装置、１６  ボトル搬出部、２８  ラベル受取部、２８ａ  クランプ部材、３１  ラベル基材繰出部、３１ａ  駆動ローラ、３１ｂ  従動ローラ、３２  ラベル基材切断部、３２ａ  固定刃、３２ｂ  回転刃、３３  ラベル移送部、３４  吸着補助部、３５  ラベル受渡部、４０  ラベル拡開部、４１  基部、４２  カム板、４３  上板、４４  開口部、４５  カム溝、４６  ガイド溝、５０  拡径爪、５０Ａ  特定拡径爪、５０Ｂ  特定拡径爪以外の拡径爪、５２  スライド部、５４，５４Ａ，５４Ｂ  爪部、５６  カムピン、５７  取付部、５８  貫通孔、６０Ａ，６０Ｂ  延長部、６１  傾斜面、６２Ａ，６２Ｂ  ラベル接触面、７０  ラベル装着ヘッド、８０  ボトル保持部、８２  ボトル昇降軸、８３  カムフォロア、８４  ボトル載置台、８５  軸受、８５ａ  支持部材、８６  ボトルガイド、８６ａ  ガイド部材または固定ガイド、８６ｂ  ガイド部材または可動ガイド、８７  揺動レバー、８８  カムフォロア、９０  ボトル持上部、９１  支持部材、９２  揺動アーム、９２  揺動アーム、９３  グリッパ、９３ａ  ネッククランパ、９３ｂ  胴部クランパ、９４，９５  カムフォロア、９６  昇降部材、９７  カム板、１０１  第１撮像ユニット、１０２  第２撮像ユニット、１０３  第３撮像ユニット、１０４  第４撮像ユニット、１０５  操作表示部、１２１  ベルトコンベア、１２２  スターホイール、１３０  エッジコントローラ、１３１  センサ、１３２，１３３  ローラ、１３４  制御装置、１３４ａ  撮影制御部、１３４ｂ  画像解析部、１３４ｃ  位置ずれ量検出部（検出手段）１３４ｄ  位置ずれ量判定部、１３４ｅ  位置ずれ数判定部、１３４ｆ  ラベル基材走行位置調整実行部（調整手段）、１３４ｇ  インタフェース部、１３８  ローラ駆動機構、１４１  回転軸、１４２  テイクアップ部材、１５１  主軸、１５２  支持盤、１５４  カム板、１５４Ａ  カム溝、１６１  ベルトコンベア、１６２  スターホイール、３３１  フィードベルト、３３１ａ  吸着孔、３３２，３４２  駆動プーリ、３３３，３３４，３４３，３４４，３４５  ガイドローラ、３３５  吸引チャンバ、３４１  フィード��ルト。
【図１】
2015137131.tif 000004
【図２】
2015137131.tif 000005
【図３】
2015137131.tif 000006
【図４】
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【図５】
2015137131.tif 000008
【図６】
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【図７】
2015137131.tif 000010
【図８】
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【図９】
2015137131.tif 000012
【図１０】
2015137131.tif 000013
【図１１】
2015137131.tif 000014
【図１２】
2015137131.tif 000015
【図１３】
2015137131.tif 000016
【図１４】
2015137131.tif 000017
【図１５】
2015137131.tif 000018
【図１６】
2015137131.tif 000019
【図１７】
2015137131.tif 000020
【図１８】
2015137131.tif 000021
【図１９】
2015137131.tif 000022
【図２０】
2015137131.tif 000023
【図２１】
2015137131.tif 000024
【図２２】
2015137131.tif 000025
【図２３】
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【図２４】
2015137131.tif 000027
【図２５】
2015137131.tif 000028
【図２６】
2015137131.tif 000029
【図２７】
2015137131.tif 000030
【図２８】
2015137131.tif 000031
【図２９】
2015137131.tif 000032
【図３０】
2015137131.tif 000033
【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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