(57)【要約】      （修正有）【課題】金属製品等の被コーティング物（ワーク）の表面を均一にディップコーティングするにあたっての樹脂槽に浸漬したワークを引き出した後に、ワーク表面を滑らかにする工程、吊り下げ金具とワークとの接続部分を掘削する工程、及び当該工程後に痕跡部分を補修する工程の改善方法の提供。【解決手段】回転自在な外枠体５と金属体等のワークＷの枠部等とを３本以上の針金（金属線材）６を介して互いに接続し固定し、ワークＷを外枠体５の裏面５ＢＳより吊り下げた状態で、ワークＷの全体と針金６のワーク側接続部分を熱可塑性液体樹脂８が入れられた樹脂槽７に浸漬させ、液体樹脂８の付着後に、ワークＷ等を樹脂槽８より取り出して外枠体５及びワークＷを共に反転させ、液体樹脂８の硬化後針金６のワークＷとの各接続部分６ＣＲをニッパで順次切断し、切断後の針金６の各痕跡部分を樹脂により穴埋めする工程を経て針金６の痕跡部を補修するワークの製造方法。【選択図】図３
2015221395.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在な外枠体とワークとを少なくとも３本の金属線材で繋げて、前記ワークを前記少なくとも３本の金属線材により前記外枠体の裏面より吊り下げ可能とする工程と、
前記ワークを前記外枠体の前記裏面より吊り下げた状態にて、前記外枠体を熱可塑性の液体樹脂が入れられた樹脂槽に向けて移動させて、前記ワークの全体と前記少なくとも３本の金属線材の各々のワーク側接続部分とを前記樹脂槽内の前記熱可塑性液体樹脂に浸漬させる工程と、
前記浸漬工程によって前記ワークの全部及び前記金属線材の前記ワーク側接続部分に前記熱可塑性液体樹脂を付着させた後に、前記ワーク及び前記少なくとも３本の金属線材の各々の前記ワーク側接続部分を前記樹脂槽より取り出した上で、前記外枠体及び前記ワークを共に反転させて、その反転状態に於いて前記ワーク及び前記金属線材に付着した前記熱可塑性液体樹脂を硬化させる工程と、
前記熱可塑性液体樹脂の硬化工程後に、前記少なくとも３本の金属線材の各々の前記ワーク側接続部分の内で当該金属線材と前記ワークとの接続部分を切断する工程と
を備えたことを特徴とする、ワークの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のワークの製造方法であって、
前記金属線材の前記ワークとの前記接続部分の切断後の前記ワークの痕跡部分を樹脂によって埋めて補修する工程を
更に備えたことを特徴とする、ワークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製品（例えば動物飼育ケージ用の床スノコ。）等のワーク（被コーティング物に該当。ワーク全般に該当。）の表面（上面及び下面。）を均一にディップコーティングするための製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、種々の製品のワークに対してディップコーティングを行う場合には、枠体とワークとを一本又は２本の針金で繋いで当該枠体よりワークを吊り下げた状態にて当該ワークを、熱可塑性液体樹脂が入れられた樹脂槽内に浸漬する方法が一般的に行われている。この方法では、ワークに付着された、半溶融状態にある熱可塑性液体樹脂が垂れ落ちない様に、ゆっくりと時間をかけて、樹脂槽内よりワークを取り出す。そのため、吊り下げられた状態でワークの下面側を被覆する膜は、被浸漬時間が長くなるので、ワークの上面側を被覆する膜よりも厚くなる結果、ワークの上下面の厚さが不均一となる。又、比較的に目立ち難いとはいえ、ワークの下面上に、半溶融状態にある熱可塑性液体樹脂の垂れ流れた痕跡が残る。これらの被覆膜の厚みの不均一及びワーク表面の滑らかさが製品の品質として問題とならない場合には、斯かる製造方法で事足りると言える。尚、本出願人は、この従来技術を開示した先行技術文献の存在場所を知る者ではない。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００３】
【非特許文献１】みのる産業株式会社のホームページの「塩ビコーティング半自動ライン」の記事（ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｆ−ｍｉｎｏｒｕ．ｃｏ．ｊｐ／ｔｏｋｕｓｅｔｓｕ／）
【非特許文献２】株式会社コバヤシのホームページの記事（ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｋｂｊａｐａｎ．ｃｏ．ｊｐ／ｊｐｎ／ｂｕｓｉｎｅｓｓ／０１．ｈｔｍｌ）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ワークの品質として、例えば床スノコ等の金属体の様に、１）コーティング膜の厚みが全体的に均一であることが要求され、且つ、２）ワーク表面が滑らかで凹凸部がないことが要求される場合には、既述のディップコーティング方法を採用することは好ましくない。
【０００５】
斯かる要求を満たすためには、先ず、枠体より吊り下げられたワークの樹脂槽内の浸漬時間が比較的に短く、ワークを樹脂槽より素早く取り出して被覆膜の厚みの均一性を実現す必要性がある。そして、ワークの下面に付着した熱可塑性液体樹脂がワークの上下運動時に垂れ落ちない状態にする必要性がある。そのためには、ワークを枠体にしっかりと固設してワークの上下運動を行うことが求められる。
【０００６】
例えば、非特許文献１に於いては、大型の金属製品（床スノコ等）のワークを樹脂槽に浸漬して当該ワークの表面をコーティングする工程に於いて、外枠より延在した４本の柱状の吊り下げ金具をワークの上面に固設した上で当該ワークを樹脂槽内に浸漬する技術が開示されてはいる。
【０００７】
この場合、上記コーティング工程の後工程において、各吊り下げ金具をコーティング済みのワークの上面から分離する必要性がある。そのために、各吊り下げ金具の内のコーティングされた下部の周縁部を掘削する必要性がある。各吊り下げ金具とワークとの接続部分の面積はワーク全体の面積から見ても比較的大きいので、掘削工程の作業時間が長くならざるを得ない。
【０００８】
しかも、上記の各吊り下げ金具のワーク表面からの取り外し処理のために、コーティング済みのワークの表面の内で、各吊り下げ金具の上記下部の掘削部分に、比較的に大きな穴状の痕跡が生じてしまう。例えば、上記の柱状金具の寸法から考察して、痕跡部分の寸法は、直径が略２０ｍｍ乃至３０ｍｍの寸法で与えられる範囲になると考えられ、その補修面積はワークの表面の面積から見て比較的に大きいと言える。そして、これらの痕跡を放置したままでは、実使用の観点からは、当該ワークの状態は好ましい状況にあるとは言えない。そこで、ワーク表面に生じた各穴部状の痕跡を同色の樹脂等の部材で逐一埋めてワーク表面を補修することで、痕跡ないしは凹凸の無いワーク表面を実現する工程が更に必要となる。
【０００９】
しかしながら、各吊り下げ金具自体の寸法は当該ワークの寸法と比較して決して小さいとは言えないために、上記掘削作業により生じた各痕跡もまた比較的に大きな寸法の凹部となる。そのため、各痕跡を埋めてワーク表面全体を滑らかにする上記補修工程には、上記の浸漬処理の時間と比較しても長い作業時間が必要とされる。斯かる作業時間もまた、上記の掘削工程と同様に、全体工程の作業時間の相当部分を占めている。
【００１０】
以上の結果、ワークのコーティング工程後の吊り下げ金具の取り外し工程及び補修工程に於ける製造コストは高くならざるを得ないという問題点が生じている。
【００１１】
又、各痕跡の面積がワーク表面の面積と比較して無視出来ない程に大きいため、補修後のワーク表面は必ずしも凹凸の無い綺麗な表面とはなっていないと、思料される。
【００１２】
この発明は斯かる問題点に鑑みて成されたものであり、その主目的は、コーティング工程後の上記の吊り下げ部分の取り外し工程及びその後の補修工程を実質的に不要としてコーティング工程に於けるワークの製造作業時間を格段に低減可能とし、以って製造コストの削減化を図る点にある。加えて、本発明の主目的は、コーティング工程及びその後の工程を通じて、見た目には殆ど凹凸が見られない程に綺麗なワーク表面を実現し得る、ワークを製造する方法を提案する点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の主題に係るワークの製造方法は、回転自在な外枠体とワークとを少なくとも３本の金属線材で繋げて、前記ワークを前記少なくとも３本の金属線材により前記外枠体の裏面より吊り下げ可能とする工程と、前記ワークを前記外枠体の前記裏面より吊り下げた状態にて、前記外枠体を熱可塑性の液体樹脂が入れられた樹脂槽に向けて移動させて、前記ワークの全体と前記少なくとも３本の金属線材の各々のワーク側接続部分とを前記樹脂槽内の前記熱可塑性液体樹脂に浸漬させる工程と、前記浸漬工程によって前記ワークの全部及び前記金属線材の前記ワーク側接続部分に前記熱可塑性液体樹脂を付着させた後に、前記ワーク及び前記少なくとも３本の金属線材の各々の前記ワーク側接続部分を前記樹脂槽より取り出した上で、前記外枠体及び前記ワークを共に反転させて、その反転状態に於いて前記ワーク及び前記金属線材に付着した前記熱可塑性液体樹脂を硬化させる工程と、  前記熱可塑性液体樹脂の硬化工程後に、前記少なくとも３本の金属線材の各々の前記ワーク側接続部分の内で当該金属線材と前記ワークとの接続部分を切断する工程と、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の主題によれば、ワーク及び少なくとも３本の金属線材の各々のワーク側接続部分が樹脂槽より取り出された後に、外枠体及びワークは共に反転させられ、その反転状態に於いてワーク及び金属線材に付着した熱可塑性液体樹脂が硬化される。そのため、樹脂槽より取り出された後の状態に於いては、ワークの表面乃至は上面側に付着した熱可塑性液体樹脂は半溶融状態から硬化されていく状態にある一方、ワークの裏面乃至は下面側に付着した半溶融状態の熱可塑性液体樹脂は重力によって垂れ落ちつつ硬化されていく状態にある。その状態に於いて、外枠体及びワークは共に反転させられるので、反転後には逆転して表面乃至は上面側に配置されることになるワークの裏面乃至は下面側に付着されている半溶融状態の熱可塑性液体樹脂はワークの面上を均一に広がっていく結果、反転後に表面乃至は上面側に逆転配置された熱可塑性液体樹脂は凹凸部を生じさせることなく、硬化していく。この様に反転工程の実施により、ワークの上面及び下面の両面側とも、ほぼ均一な厚みを有し且つ垂れ流れの痕跡の無い綺麗な面（凹凸部の無い面。）を有するコーティング膜が実現される。
【００１５】
しかも、本発明の主題によれば、ワークの表面との接続部分を成す金属線材の根元部がワークから切断されて、外枠側の金属線材はワークより分離されることになり、ワークの被覆膜側に残存する金属線材の一部は、引っ張り出される。その際、金属線材の微小な抜け穴が被覆膜に生じるだけである。従って、ワークの浸漬・反転工程後のワークの表面を補修する部分（痕跡部分）の面積を格段に縮小化させることが出来る。このため、本発明の主題に於いては、補修作業が不要、又は補修を行うとしてもその補修時間をより短縮化させることが可能となる結果、コーティング済みワークの製造コストの格段の低減化を図ることが出来る。
【００１６】
上記の通り、本発明の主題に於いては、ワークの被覆膜の表面上に残る痕跡部分（金属線材の抜け殻である微小な穴。）は、見た目には認知し難い程の小さな部分となる。このため、微小な当該痕跡部分が残っていても、実用面ではコーティング済みワークの使用上の問題は生じず、コーティング膜で被覆されたワーク表面を見た目に綺麗なものとすることが可能である。そして、ワーク表面上の痕跡部分は微小なものなので、短時間で各痕跡部分を補修して痕跡部分が全く無い滑らかなワーク表面全体を実現することも可能となる。
【００１７】
以下、本発明の様々な具体化を、添付図面を基に、その効果・利点と共に、詳述する。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態１に係るワークコーティング加工装置の構成を模式的に示すブロック図である。
【図２】ワークと外枠体とが針金によって接続された吊り下げ前の状態を模式的に示す平面図である。
【図３】ワークと針金のワーク側部分とを樹脂槽に浸漬させた状態を模式的に示す正面図である。
【図４】浸漬工程終了後に外枠体及びワークを樹脂槽から引き上げる処理を模式的に示す正面図である。
【図５】外枠体及びワークを反転（１８０°の半回転。）させる処理を直前の状態として模式的に示す正面図である。
【図６】ワークの表面上に結合されている針金を切断した後のワークの状態を模式的に示す正面図である。
【図７】ワークの表面上の痕跡部分を補修した後のワークの状態を模式的に示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（実施の形態１）  
＜本実施の形態の特徴点＞
【００２０】
本実施の形態の特徴点ないしは中核部は、反転可能な外枠体とワーク（例えばワークに設けられた枠部）とを複数本（少なくとも３本以上）の針金等の金属線材で以って互いに繋げてワークを、金属線材を介して、外枠体の裏面より吊り下げ可能としておいた上で、上下運動で当該ワークを樹脂槽に浸漬し、樹脂槽より取り出した後に、外枠体とワークとを共に反転して、ワーク表面全体をコーティング加工する点にある。
【００２１】
＜ワークコーティング加工装置の構成＞
【００２２】
図１は、本実施の形態に係る「ワークの製造方法」を実現するワークコーティング加工装置の構成を模式的に示すブロック図である。
【００２３】
図１に於いて、後述する通りに、ステンレス製・スチール製等の針金（「金属線材」に該当。）を介して吊り下げ可能に一体化された外枠体及びワークは、設置・反転装置１内に搬送可能な状態にて設置される。設置後、設置・反転装置１内のコントローラないしはコンピュータ（図示せず。）の指令及び同装置１の動作に応じて、一体化された状態にある外枠体及びワークは、軌道を成すレール４に沿って、浸漬装置２に搬送される。尚、上記の外枠体及びワークのレール４に沿った浸漬装置２への移動は、手動で行われても良い。
【００２４】
浸漬装置２は、樹脂槽（「浸漬槽」に該当。）７を有しており、樹脂槽７内には、熱可塑性液体樹脂８が入れられている。この樹脂槽７の上方に移動ないしは搬送された上記外枠体及びワークは、吊り下げ状態に於いて、樹脂槽７に向けて下降されて、上記ワーク及び各針金の一部は上記の熱可塑性液体樹脂８内に浸漬される。上記の熱可塑性液体樹脂８が半溶融状態として付着された上記ワーク等は、樹脂槽７より取り出されて、再び、レール４に沿った逆向きの搬送によって、設置・反転装置１内に搬送される。
【００２５】
設置・反転装置１内に搬送された上記外枠体及びワークは、設置・反転装置１によって１８０°回動（半回転）されて共に反転される。その後、上記外枠体及びワークは、反転された状態に於いて、レール４に沿って乾燥炉３へ搬送されて炉内で加熱され、付着している熱可塑性液体樹脂８が硬化される。乾燥炉３へ搬送動作は、自動搬送に代えて、手動で行われても良い。
【００２６】
その後、上記外枠体及びワークは乾燥炉３より取り出されて、後述する針金の切断工程及び切断後の針金の痕跡の補修工程が行われる。
【００２７】
＜コーティング加工されるワークの製造方法＞
【００２８】
以下、図面を参照しつつ、ワークのコーティング加工に於ける一連の処理について記載する。
【００２９】
ここで、本実施の形態では、「ワーク」乃至は「基材」の一例を成す金属体の一例として、動物飼育用の床スノコが適用される。勿論、他の金属体を「ワーク」の一例として適用することも可能である。あるいは、金属体以外の基材（非特許文献２を参照。）を「ワーク」の一例として適用可能である。
【００３０】
又、本実施の形態に於けるコーティング材料としての「熱可塑性の液体樹脂」は、一般的に国内外のメーカーより入手・使用可能な液体樹脂である。本実施の形態の一例としては、株式会社コバヤシが製造・販売する液状プラスチック成形材料（プラスチゾル）である商品「コバゾール（登録商標）」が適用される（非特許文献２を参照。）。「熱可塑性の液体樹脂」は、ペースト用塩化ビニル樹脂を可塑剤等に均一に分散させてなる液状の成形材料である。「コバゾール（登録商標）」（非特許文献２に記載の図３を参照。）は、加熱されていくことによりゲル化し出し、その後、ゲル化し、更に加熱していくと、溶融状態と成り始め、約１８０℃に於いて溶融状態を終了させて完全溶融状態となる。
【００３１】
又、本実施の形態では、「金属線材」として市場より入手可能な針金（例えばステンレス製又はスチール製等の針金）を適用する。勿論、他の金属性の線材を適用することも可能である。
【００３２】
Ａ  第１工程
先ず、コーティング対象のワークに対して、当該ワークと樹脂との密着性を高めるために、脱脂及びプライマー（樹脂用の接着剤）の塗布の処理を行う。その上で、金属線材を介したコーティング対象のワークＷと外枠体との接続を行う。
【００３３】
ここで、図２は、コーティング対象のワークＷと外枠体５とが複数本（少なくとも３本）の針金（図３の参照符号６の金属線材に該当。）によって互いに接続された（繋がれた）、吊り下げ前の外枠体５とワークＷとの一体化物の状態を模式的に示す平面図である。
【００３４】
図２に例示される外枠体５は、その外壁面５ＯＳの長手方向の側面部に設けられた軸受部（図３の参照符号５ＲＰに該当。）を介して、モーター等の回転駆動部（図示せず。）の軸の回転によって、左右に回転（回動）自在な金属体の回転枠である。そして、外枠体１の中央部全体、即ち、その内壁面５ＩＳで囲まれた領域全体は貫通孔を成している。
【００３５】
本工程では、外枠体５の周縁の枠部（外壁面５ＯＳと内壁面５ＩＳとで挟まれた部分。）と、ワークＷの外枠部（中央部ＷＭＡのエッジＷＭＡＥと外側面ＷＯＳとで挟まれた部分。）とは、所定の間隔で配設された複数本の針金６で以って、ワークＷが外枠体５の裏面（図３の参照符号５ＢＳに該当。）より下方に吊り下げ可能となる様に、繋げられる。即ち、その様なワークＷの下方への吊り下げとワークＷの浸漬とが可能となる様に、金属線材である各針金６の長さ寸法は設定されている。換言すれば、この接続作業の段階では、各針金６は、上記のワークＷの吊り下げ及びワークＷの樹脂槽７内の液体樹脂８への浸漬が後工程に於いて可能となる様に、各針金６は弛まされている。
【００３６】
図２に於いては、各針金６によって外枠体５の周縁枠部とワークＷの外枠部とが接続されている計１２個の接続箇所が、ポイントＰ１〜Ｐ１２として示されている。
【００３７】
ここで、後述する反転工程を可能とする観点から、原理的には、外枠体５の周縁枠部とワークＷの外枠部とを互いに繋げる部材を成す針金６の数は、少なくとも３本となる。尚、外枠体５の周縁枠部を連結する中央部分５ＳＰを外枠体５に設けても良く、その中央部５ＳＰとその下方のワークＷの中央部分ＷＭＡとを繋げる針金６によって（ポイントＰ１３，Ｐ１４）、外枠体５の周縁枠部とワークＷの外枠部との接続を補強しても良い。
【００３８】
尚、図２に示されるワークＷの中央部ＷＭＡに、便宜上、部分的に表示されている参照符号ＷＭは、ワークＷの金網部である。ワークＷの金網部ＷＭは、例えば、エキスパンドメタルによって構成されていても良い。
【００３９】
各針金６を外枠体５の周縁の枠部に接続する方法としては、当該針金６の一方の先端部分を外枠体５の枠部に直接に巻き付けて外枠体５に結合させても良い。又は、外枠体５の枠部の所定の接続箇所に貫通孔（図示せず。）を設けておき、各針金６の一方の先端部分を当該貫通孔内に通した上で外枠体５の枠部に巻き付けて、各針金６を外枠体５に結合させても良い。
【００４０】
又、各針金６をワークＷの上記外枠部に接続する方法としては、図３に破線として例示される様に、各針金６の他方の先端部６Ｅ（図３を参照。）を傘の柄の形状の如く湾曲させて当該湾曲部をワークＷの外枠部に直接に係止させることで各針金６の先端部６Ｅを当該外枠部に結合させても良い。又は、ワークＷの外枠部の所定の接続箇所に貫通孔（図示せず。）を設けておき、各針金６の他方の先端部６Ｅを当該貫通孔内に通した上で湾曲させることでワークＷの枠部に係止させて、各針金６の他方の先端部６ＥをワークＷに結合させても良い。
【００４１】
Ｂ  第２工程
先ず、外枠体５の周縁枠部と針金６を通じて繋げられたワークＷの予熱処理を実行する。本実施の形態の一例では、図１の乾燥炉３が、当該ワークＷ用予熱炉を兼ねる。例えば、レール４上の搬送工程を経て、外枠体５とワークＷとの一体化物を乾燥炉３内に搬送する。その上で、当該一体化物を、熱可塑性液体樹脂８の溶融状態終了温度以上の所定の温度で、例えば３５０℃の温度で、乾燥炉３によって加熱する。その後、ワークＷを熱可塑性液体樹脂８内に浸漬することで熱伝導により熱可塑性液体樹脂８の温度がゲル化溶融特性に於ける溶融開始温度よりも高く且つ溶融終了温度未満の範囲内の温度（所定の温度）になるまでに対応した温度までに、当該一体化物を冷却する。例えば、熱可塑性液体樹脂８として既述のコバゾール（登録商標）を適用する場合には、上記の所定の温度は略１７０℃であり、当該温度にまでコバゾール（登録商標）を熱伝導によって加熱することが出来る温度に、当該一体化物を冷却する。
【００４２】
その上で、ワークＷを外枠体５の裏面５ＢＳより、延在した針金６を介して、吊り下げた状態を保持しつつ、外枠体５を熱可塑性液体樹脂８が入れられた樹脂槽７の上方位置に向けて搬送ないし移動させる。
【００４３】
そして、図３の正面図に示す様に、ワークＷの全体と、針金６の内のワーク側接続部分６ＣＲ及びその周辺部とを、樹脂槽７内の熱可塑性液体樹脂８内に浸漬する。この過程に於いては、外枠体５とワークＷとの一体化物を下降させる、及び／又は、樹脂槽７を上昇させる。本例に於いては、上記の浸漬の時間は、数十秒である。尚、図３に於いては、便宜上、熱可塑性液体樹脂８はハッチチングにて表示されており、参照符号５ＡＳは外枠体５の表面（上面）に該当する。
【００４４】
この浸漬工程により、樹脂槽７内の熱可塑性液体樹脂８は溶融開始温度よりも高く且つ溶融終了温度未満内の温度にまで加熱されて、溶融進行状態となる。その結果、溶融された熱可塑性液体樹脂８は、ワークＷの全体と、針金６の内の被浸漬部分（ワーク側接続部分６ＣＲ及びその周辺部）とに付着して、ワークＷの表面の被覆膜を形成する。
【００４５】
Ｃ  第３工程
次に、ワークＷ並びに針金６のワーク側接続部分６ＣＲ及びその周辺部分を樹脂槽８より取り出した上で、外枠体５をワークＷと共に反転（１８０°回転）させて当該反転状態に於いて樹脂８を硬化させ、その後に加熱工程を経てワークＷの表面全体及び針金６に付着した熱可塑性液体樹脂８を完全に硬化させる。
【００４６】
ここで、図４は、ワークＷ並びに針金６のワーク側接続部分６ＣＲ及びその周辺部分を樹脂槽８より取り出す処理を模式的に示す正面図である。この過程においては、外枠体５とワークＷとの一体化物を上昇させる、及び／又は、樹脂槽７を下降させる。図４に於いては、熱可塑性液体樹脂８が被覆膜として付着したワークＷ並びに針金６及びそのワーク側接続部分６ＣＲを、それぞれ、参照符号ＷＡ，６Ａ，６ＣＲＡとして表示している。又、熱可塑性液体樹脂８が付着したワークＷの表面及び裏面を、それぞれ参照符号ＷＡＳ１，ＷＡＳ２として表示している。
【００４７】
その後、外枠体５とワークＷとの一体化物を図１の設置・反転装置１側へ搬送する。この状態では、ワークＷの表面ＷＡＳ１上に付着している熱可塑性液体樹脂８の硬化は促進している。他方、ワークＷの裏面ＷＡＳ２上に付着している、ゲル化・半溶融状態にある熱可塑性液体樹脂８は、重力によって滴り落ちることになる。その状態を放置すれば、ワークＷの裏面ＷＡＳ２上を被覆している熱可塑性液体樹脂８の膜に凹凸状部が形成されてしまう。そこで、図５に模式的に示す様に、回転機構（図示せず。）により、外枠体５とワークＷとの一体化物を左右一方の方向へ１８０°の角度だけ回転させて（回動）、当該一体化物を反転させることで、ワークＷの裏面ＷＢＳ上を被覆している熱可塑性液体樹脂８の膜の平坦化・均一化（凹凸部が無い滑らかな状態。）を実現する。この反転工程が、本実施の形態に於ける中核部の工程である。
【００４８】
その後、ワークＷの表面上に付着した熱可塑性液体樹脂８の硬化を促進するために、図１の仕上げ炉３によって、外枠体５とワークＷとの一体化物を所定の温度に加熱した上で、その後、室温状態に於いて当該一体化物を冷却させる。これにより、ワークＷの表面上に被覆膜として付着した熱可塑性液体樹脂８の膜は、両面共に、均一な厚さの膜として、完全に硬化される。斯かる工程を経て、ワークＷの表面のコーティングが実現されることになる。
【００４９】
Ｄ  第４工程
次に、作業者は、針金６のワーク側接続部分６ＣＲの各々を、例えばニッパ等の切断用の工具を用いて順次に切断する。上記切断工程によりワークＷＡ側に残存する針金６の残存部は、容易に手で引き出して廃棄することが出来る。ここで、図６は、上記の切断工程後の、外枠体５から分離されたワークＷの状態を模式的に示す正面図である。図６に例示される通り、切断後のワークＷの表面ＷＡＳ１上の被覆膜には、それ自体の大きさは微小ながらも、空穴状の痕跡部６ＣＲＥが残る。この状態に於いても、コーティングされたワークＷの全体の見た目は従来の場合と比較して格段に目立ち難く、綺麗である。
【００５０】
本切断工程に於いては、各針金６の根元部であるワーク側接続部分６ＣＲを順次にニッパ等で切断していけば足りるので、当該切断工程に要する作業時間は格段に短縮化され、製造コストの格段の低減化が図られる。
【００５１】
Ｅ  第５工程
次に、最終工程として、ワークＷの表面ＷＡＳ１上の各針金６の残存部が抜けて生じた穴状の痕跡部６ＣＲＥを、例えば被覆膜と同色の樹脂によって埋めて補修し（補修後の部分ＰＡ。）、表面ＷＡＳ１を平坦化する（図６を参照。）。斯かる補修工程に於いては、各痕跡部６ＣＲＥの横断面の直径は１ｍｍないし３ｍｍ程度であるため、従来の場合と比較して補修面積は大幅に縮小化されるので、補修工程に要する作業時間は格段に短縮化されて、製造コストの低減化が促進される。しかも、補修後のワークＷの表面ＷＡＳ１は凹凸部が一切無い滑らかな面として仕上げられるので、ワークＷの全体の見た目もより綺麗となる。
【００５２】
（付記）
以上、本発明の実施の形態を詳細に開示し記述したが、以上の記述は本発明の適用可能な局面を例示したものであって、本発明はこれに限定されるものではない。即ち、記述した局面に対する様々な修正及び／又は変形例を、この発明の範囲から逸脱することの無い範囲内で考えることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は、例えば床スノコ（金網）等の金属体より成るワークのコーティング及びその後の補修加工に適用して好適なワークの製造技術に係る。
【符号の説明】
【００５４】
１    設置・反転装置
２    浸漬装置
３    乾燥炉
４    レール
５    外枠体
６    スチール製等の針金（金属線材）
６Ａ  浸漬後の針金
７    樹脂槽（浸漬槽）
８    熱可塑性液体樹脂
Ｗ    ワーク（金属体：床スノコ）
ＷＡ  浸漬後のワーク
【図１】
2015221395.tif 000003
【図２】
2015221395.tif 000004
【図３】
2015221395.tif 000005
【図４】
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【図５】
2015221395.tif 000007
【図６】
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【図７】
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