(57)【要約】【課題】樹脂製の弁体を用いる場合においてもサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させることが可能な吸気制御弁を提供する。【解決手段】この吸気制御弁２は、Ｖ型６気筒エンジン１０のサージタンク１に回動可能に取り付けられ、サージタンク１の内部を２分割する隔壁４に形成された流体通路４１を開閉するように、開位置と閉位置との間を回動される樹脂製の弁体２１と、樹脂製の弁体２１の樹脂成形時に弁体２１の一方端部２１ａにインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受２２とを備える。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のサージタンクに回動可能に取り付けられ、前記サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように、開位置と閉位置との間を回動される樹脂製の弁体と、
前記樹脂製の弁体の樹脂成形時に前記弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受と、を備える、吸気制御弁。
【請求項２】
前記軸受は、前記軸受の内周面に設けられるとともに摺動性を有する材料からなる第１樹脂層を含む、請求項１に記載の吸気制御弁。
【請求項３】
前記第１樹脂層は、フッ素系樹脂により形成されている、請求項２に記載の吸気制御弁。
【請求項４】
前記軸受は、金属製の板状体が筒状に巻かれて円筒状を有するように形成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸気制御弁。
【請求項５】
前記軸受は、前記樹脂製の弁体の前記一方端部の外側端部に設けられた鍔部を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸気制御弁。
【請求項６】
前記軸受は、前記軸受の内周面と連続する前記鍔部の表面に設けられるとともに吸音性を有する材料からなる第２樹脂層を含む、請求項５に記載の吸気制御弁。
【請求項７】
前記軸受は、板状体が円筒状に成形されることにより形成されているとともに、周方向に互いに対向する一対の対向面を有し、
前記軸受の前記一対の対向面が、前記弁体の樹脂成形時の成形圧力により互いに接触されることによって、周方向の全周にわたって連続した内周面を有する円筒状の前記軸受が形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸気制御弁。
【請求項８】
前記軸受は、前記サージタンクの前記隔壁の軸部材固定部に固定された軸部材により回動可能に支持されるように構成されている、請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸気制御弁。
【請求項９】
前記樹脂製の弁体の樹脂成形時に前記弁体の他方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の回動軸をさらに備える、請求項１〜８のいずれか１項に記載の吸気制御弁。
【請求項１０】
内燃機関に設けられるサージタンクと、
前記サージタンクに回動可能に取り付けられ、内燃機関のサージタンクに回動可能に取り付けられ、前記サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように、開位置と閉位置との間を回動される樹脂製の弁体と、
前記樹脂製の弁体の樹脂成形時に前記弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受と、を備える、吸気装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸気制御弁および吸気装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、流体通路を開閉するための弁体を備えた吸気制御弁などが知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、サージタンクの内部を２分割する隔壁に設置されるとともに隔壁を貫通する開口部（流体通路）が形成された樹脂製のフレームと、アクチュエータを用いてフレームの開口部を開閉可能に回動される金属製のバルブ（弁体）とを備えた吸気制御バルブ装置（吸気制御弁）が開示されている。この特許文献１に記載の吸気制御バルブ装置では、回動軸線に沿って互いに隣接するフレームとバルブとの接続部分において、円筒状の凹部からなるバルブの軸保持部（回動軸保持部）に金属製の回動軸の一端が圧入されている。また、円筒状の貫通孔からなるフレームの軸受部（軸受保持部）には、金属製の軸受ブッシュが圧入されている。そして、バルブの回動軸の他端がフレーム側の軸受ブッシュに挿通されることによってバルブがフレームに対して回動可能に支持されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−１２７２５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１に記載された吸気制御バルブ装置では、樹脂製のフレームの軸受部（軸受保持部）に金属製の軸受ブッシュが圧入されて軸受構造が構成されているため、樹脂材料と金属材料との線膨張係数差に起因した樹脂割れを回避するためにフレームの軸受部は厚肉化されていると考えられる。しかしながら、厚肉化された軸受部（軸受保持部）は、バルブ近傍におけるフレームの表面から顕著に突出する形状を有することになり、この突出形状に起因して開口部（流体通路）周辺の抵抗増大（圧力損失の増大）を招く。このため、バルブ（弁体）の開放時に吸気の流通抵抗の増大とともに吸気通路を流通する吸気量が減少して十分な過給効果が得られないという問題点がある。なお、大型化（流体通路の大口径化）を目的として弁体を樹脂材料を用いて構成し、弁体側に上記したフレームと同様の軸受構造を適用した場合においても、軸受ブッシュを軸受部（軸受保持部）に圧入する構成では、弁体の軸受部が厚肉化されてしまう。
【０００６】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、樹脂製の弁体を用いる場合においてもサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させることが可能な吸気制御弁および吸気装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における吸気制御弁は、内燃機関のサージタンクに回動可能に取り付けられ、サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように、開位置と閉位置との間を回動される樹脂製の弁体と、樹脂製の弁体の樹脂成形時に弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受とを備える。
【０００８】
この発明の第１の局面による吸気制御弁では、上記のように、樹脂製の弁体の樹脂成形時に弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受を備えることによって、樹脂成形後の弁体の一方端部に金属製の軸受を圧入する必要がなく、また、圧入後の樹脂材料と金属材料（軸受）との線膨張係数差に起因した樹脂割れを懸念する必要がないので、弁体における軸受を保持するハウジング部（軸受保持部）の厚肉化が避けられる分、ハウジング部をより小さく形成することができる。すなわち、軸受保持部（ハウジング部）が弁体の表面から顕著に突出する形状を弁体に形成する必要がないので、流体通路の抵抗（圧力損失）を増大させる要因を弁体から取り去ることができる。その結果、樹脂製の弁体を用いる場合においてもサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させることができる。
【０００９】
また、上記第１の局面による吸気制御弁では、弁体の一方端部にインサート成形により金属製の軸受を一体的に設けることによって、吸気制御弁の製造時に、軸受を樹脂成形後の弁体に圧入する製造工程を削減することができる。また、軸受周囲の弁体の部分（軸受保持部）にも樹脂割れが生じず、さらには、圧入に起因して軸受の内径寸法にばらつきが生じるようなこともないので、吸気制御弁の品質を安定させることができる。
【００１０】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、軸受は、軸受の内周面に設けられるとともに摺動性を有する材料からなる第１樹脂層を含む。このように構成すれば、吸気制御弁がサージタンク内で回動される際に、軸受が軸受に嵌合（挿入）される軸部材に対して摺動性を有する第１樹脂層を介して滑らかに回動することができるので、弁体（吸気制御弁）の回動トルクを低減させることができる。また、軸受が滑らかに回動されるので、軸受と軸部材との摺動部において異音（摩擦音）が発生するのを抑制することができる。
【００１１】
上記軸受が第１樹脂層を含む構成において、好ましくは、第１樹脂層は、フッ素系樹脂により形成されている。このように構成すれば、軸受の内周面の摺動性向上を容易に図ることができる。また、軸受の回動時に表層部のフッ素系樹脂を軸部材の外周面にも付着させることができるので、これによっても軸受の軸部材に対する摺動性を安定的に維持することができる。
【００１２】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、軸受は、金属製の板状体が筒状に巻かれて円筒状を有するように形成されている。このように構成すれば、樹脂製の弁体に一体化されるインサート成形前の軸受を容易に形成することができる。また、金属製の板状体を筒状に巻いて円筒状の軸受を形成する製造プロセスを適用しているので、軸受の設計変更（寸法などの仕様変更）にも迅速に対応することができる。
【００１３】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、軸受は、樹脂製の弁体の一方端部の外側端部に設けられた鍔部を含む。このように構成すれば、弁体の樹脂成形時における軸受の弁体へのインサート成形の際に、弁体の一方端部の外側端部に配置された鍔部によって、溶融した樹脂が軸受の内周面にまで流れ込んで固化後にバリを発生させるのを抑制することができる。これにより、インサート成形後の吸気制御弁の成形品質を向上させることができる。また、弁体の一方端部の外側端部に金属部材からなる軸受の鍔部が配置されるので、吸気制御弁の回動時に弁体の外側端部が過度に摩耗するのを抑制することができる。
【００１４】
上記軸受が鍔部を含む構成において、好ましくは、軸受は、軸受の内周面と連続する鍔部の表面に設けられるとともに吸音性を有する材料からなる第２樹脂層を含む。このように構成すれば、吸気制御弁がサージタンク内に取り付けられた際に、製造誤差（組立誤差）などに起因して吸気制御弁が軸方向にがたつくような場合であっても、弁体の外側端部の最表面に含まれる軸受の鍔部の表層部に設けられた吸音性を有する第２樹脂層を介して弁体（ハウジング部（軸受保持部））をサージタンク側に接触させることができる。これにより、吸気制御弁のサージタンクに対する接触音（カタカタという叩き音）を低減させることができる。
【００１５】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、軸受は、板状体が円筒状に成形されることにより形成されているとともに、周方向に互いに対向する一対の対向面を有し、軸受の一対の対向面が、弁体の樹脂成形時の成形圧力により互いに接触されることによって、周方向の全周にわたって連続した内周面を有する円筒状の軸受が形成されている。このように構成すれば、弁体の樹脂成形時に軸受に加わる成形圧力を有効に利用して周方向の全周にわたって連続した内周面を有する円筒状の軸受形状を容易に形成することができる。この際、軸受の一対の対向面を互いに接触させて軸受形状を形成することができるので、板状体から軸受を形成した場合にも、インサート成形後の軸受が有する円筒形状（真円度）を容易に得ることができる。
【００１６】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、軸受は、サージタンクの隔壁の軸部材固定部に固定された軸部材により回動可能に支持されるように構成されている。このように構成すれば、サージタンク側に軸部材を設けた場合であっても、インサート成形によって軸受を弁体側に一体的に設けることにより圧力損失を低減可能な吸気制御弁をサージタンク内部に容易に回動可能に配置することができる。
【００１７】
上記第１の局面による吸気制御弁において、好ましくは、樹脂製の弁体の樹脂成形時に弁体の他方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の回動軸をさらに備える。このように構成すれば、一方端部への金属製の軸受の圧入のみならず、樹脂製の弁体の他方端部に金属製の回動軸を圧入する必要がなく、圧入後の樹脂材料と金属材料（回動軸）との線膨張係数差に起因した樹脂割れを懸念する必要がないので、弁体における回動軸を保持するハウジング部（回動軸保持部）の厚肉化が避けられる分、ハウジング部をより小さく形成することができる。すなわち、回動軸が配置された他方端部側の回動軸保持部（ハウジング部）についても、回動軸保持部が弁体の表面から顕著に突出する形状を弁体に形成する必要がないので、流体通路の抵抗を増大させる要因を弁体から取り去ることができる。その結果、樹脂製の弁体を用いる場合においても流体通路の圧力損失をより低減させて吸気量を確保することにより過給効果をさらに向上させることができる。また、弁体の他方端部にインサート成形により金属製の回動軸を一体的に設けることによって、吸気制御弁の製造時に、回動軸を樹脂成形後の弁体に圧入する製造工程を削減することができる。さらには、吸気制御弁の製造時に、弁体に対して軸受部分の加工工程を追加することも必要ではないので、弁体形状設計時の設計自由度が向上される。すなわち、圧力損失低減のみならず組み付け性をも考慮した形状を有する弁体を設計することができるので、吸気制御弁のサージタンクへの組み付け性を向上させることができる。また、回動軸周囲の弁体の部分（回動軸保持部）にも樹脂割れが生じないので、吸気制御弁の品質をより安定させることができる。
【００１８】
この発明の第２の局面における吸気装置は、内燃機関に設けられるサージタンクと、サージタンクに回動可能に取り付けられ、内燃機関のサージタンクに回動可能に取り付けられ、サージタンクの内部を２分割する隔壁に形成された流体通路を開閉するように、開位置と閉位置との間を回動される樹脂製の弁体と、樹脂製の弁体の樹脂成形時に弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受とを備える。
【００１９】
この発明の第２の局面による吸気装置では、上記のように、樹脂製の弁体の樹脂成形時に弁体の一方端部にインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受を備えることによって、樹脂成形後の弁体に金属製の軸受を圧入する必要がなく、また、圧入後の樹脂材料と金属材料（軸受）との線膨張係数差に起因した樹脂割れを懸念する必要がないので、弁体における軸受を保持するハウジング部（軸受保持部）の厚肉化が避けられる分、ハウジング部をより小さく形成することができる。すなわち、軸受保持部（ハウジング部）が弁体の表面から顕著に突出する形状を弁体に形成しないので流体通路の抵抗（圧力損失）を増大させる要因を弁体から取り去ることができる。その結果、樹脂製の弁体を用いる場合においてもサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させる吸気装置を得ることができる。
【００２０】
また、上記第２の局面による吸気装置では、弁体の一方端部にインサート成形により金属製の軸受を一体的に設けることによって、軸受を樹脂成形後の弁体に圧入する製造工程を削減することができる。また、軸受周囲の弁体の部分（軸受保持部）にも樹脂割れが生じず、さらには、圧入に起因して軸受の内径寸法にばらつきが生じるようなこともないので、吸気装置における弁体（吸気制御弁）の品質を安定させることができる。
【００２１】
なお、本出願では、上記第１の局面による吸気制御弁において、以下のような構成も考えられる。
【００２２】
（付記項１）
すなわち、上記第１の局面による吸気制御弁において、軸受は、樹脂製の弁体の一方端部の外側端部に設けられた鍔部を含み、軸受は、板状体が円筒状に成形されることにより形成されているとともに、周方向に互いに対向する一対の対向面を有し、一対の対向面の各々から連続する鍔部の周方向の端部に対応する部分は、軸受の一対の対向面が弁体の樹脂成形時の成形圧力により互いに接触されて板状体が円筒状に成形された際に互いに離間して配置されるように構成されている。このように構成すれば、軸受のインサート成形時に、鍔部の周方向の端部が互いに接触（干渉）することが障害となって一対の対向面が互いに適切に接触されなくなる状態を防止することができる。すなわち、鍔部の周方向の端部の逃げによって一対の対向面同士を確実に接触させることができるので、インサート成形後の軸受に要求される円筒形状（真円度）を確実に得ることができる。
【００２３】
（付記項２）
また、上記第１の局面による吸気制御弁において、軸受は、樹脂製の弁体の一方端部の外側端部に設けられた鍔部を含み、弁体の一方端部の外側端部と鍔部の表面とが面一になるように構成されている。このように構成すれば、弁体がサージタンク側に対して回動される際に、弁体の一方端部の外側端部（ハウジング部（軸受保持部））に対して鍔部の表面が突出したり窪んだりすることなく面一状態に構成されているので、サージタンクに対して不必要な摩擦や摺動面にえぐれた状態を生じさせることなく弁体を回動させることができる。また、回動が滑らかとなる分、弁体とサージタンクとの摺動部において異音（摩擦音）が発生するのを抑制することができる。
【００２４】
（付記項３）
また、上記第１の局面による吸気制御弁において、軸受は、軸受の中央部およびその近傍領域よりも端部の内径が大きくなるように構成されている。このように構成すれば、弁体を回動するためにサージタンク側に設けられた軸部材などが、一様な内径を有するように構成された軸受の内周面の全ての領域に面接触した状態で弁体を支持する場合と異なり、軸受の中央部およびその近傍領域と端部とでの内径差に基づき軸部材の外周面と軸受の内周面との間に局所的に隙間を生じさせた状態で軸部材が弁体を支持することができる。これにより、軸部材の回動軸線が僅かに傾いても軸部材の外周面と軸受の内周面との間の隙間部分によってこの軸ずれ分が吸収されるので、弁体に一体的に形成されている軸受を無理なく滑らかに回動させることができる。
【００２５】
（付記項４）
また、上記第１の局面による吸気制御弁において、軸受の内径は、軸受の中央部およびその近傍領域から、軸受の一方端部および一方端部とは反対の他方端部に向かって内径が大きくなるように構成されている。このように構成すれば、軸受の中央部およびその近傍領域において周状に接触して弁体を回動するためにサージタンク側に設けられた軸部材などを支持する一方、軸受の一方端部および他方端部において軸部材の外周面との間に隙間を形成することができる。これにより、回動中の軸部材がどのように軸ずれを起こしても、軸受の一方端部または他方端部で軸ずれを適切に吸収するとともに、内径が最も小さい軸受の中央部およびその近傍領域において軸部材を確実に支持することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、上記のように、樹脂製の弁体を用いる場合においてもサージタンク内の２つの空間を連通させる流体通路の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させることが可能な吸気制御弁および吸気装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の第１実施形態による吸気装置の配置構成を示した概略図である。
【図２】本発明の第１実施形態による吸気装置の構成を示した斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態による吸気装置の構成を示した分解斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態による吸気装置に設けられた吸気制御弁がサージタンクに支持された状態を示した平面図である。
【図５】本発明の第１実施形態による吸気装置において吸気制御弁がサージタンクに組み付けられた状態を示した断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側の支持状態を示した拡大断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側の構成を示した側面図である。
【図８】本発明の第１実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側を支持する軸受を示した斜視図である。
【図９】本発明の第１実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側を支持する軸受を示した断面図である。
【図１０】本発明の第１実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の他方端部側の支持状態を示した拡大断面図である。
【図１１】本発明の第１実施形態による吸気装置において吸気制御弁をサージタンクに組み付ける際の回動軸を回動軸支持部に配置する工程を説明するための図である。
【図１２】本発明の第１実施形態による吸気装置において吸気制御弁をサージタンクに組み付ける際の弁体の一方端部に軸受および回動軸シール部材を挿入する工程を説明するための図である。
【図１３】本発明の第２実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側を支持する軸受を示した断面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態による吸気装置における吸気制御弁（弁体）の一方端部側の支持状態を示した拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２９】
（第１実施形態）
まず、図１〜図１０を参照して、本発明の第１実施形態による吸気装置１００の構成について説明する。
【００３０】
本発明の第１実施形態による吸気装置１００は、図１に示すように、自動車用のＶ型６気筒エンジン１０に設けられる吸気装置である。吸気装置１００は、サージタンク１と、サージタンク１の内部に設けられる吸気制御弁２と、サージタンク１の下流に配置される３本の第１吸気ポート３ａおよび３本の第２吸気ポート３ｂとを含んで吸気装置本体１０１を構成している。構造的に説明すると、図２に示すように、吸気装置１００は、サージタンク１と、第１吸気ポート３ａおよび第２吸気ポート３ｂとを一体的に有する吸気装置本体１０１を含んでいる。そして、吸気装置本体１０１の内部に吸気制御弁２（図１参照）が取り付けられている。なお、Ｖ型６気筒エンジン１０は、本発明の「内燃機関」の一例である。
【００３１】
また、図１に示すように、サージタンク１には、図示しないエアクリーナおよびスロットル１１０を介して到達する吸気が流入される。また、サージタンク１は、サージタンク１の内部を第１サージタンク１１および第２サージタンク１２に２分割する隔壁４を有している。吸気制御弁２は、隔壁４に形成された開口部からなる流体通路４１を開閉する機能を有している。また、吸気制御弁２は、周知のアクチュエータ１２０による駆動力により流体通路４１の開閉動作が行われるように構成されている。アクチュエータ１２０は、ＥＣＵ（Ｅｎｇｉｎｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔ）１２１から送信される制御信号に基づいて駆動されるように構成されている。
【００３２】
３本の第１吸気ポート３ａの各々は、上方（Ｚ１側）に配置される第１サージタンク１１と、Ｖ型６気筒エンジン１０の第１バンク１０ａに設けられた３つの気筒１１０ａの各々とを、個々に接続するように構成されている。また、３本の第２吸気ポート３ｂの各々は、下方（Ｚ２側）に配置される第２サージタンク１２と、Ｖ型６気筒エンジン１０の第２バンク１０ｂに設けられた３つの気筒１１０ｂの各々とを、個々に接続するように構成されている。第１バンク１０ａの３つの気筒１１０ａは、互いに点火時期が連続しないＮｏ．１、Ｎｏ．３およびＮｏ．５からなる気筒群であり、第２バンク１０ｂの３つの気筒１１０ｂは、互いに点火時期が連続しないＮｏ．２、Ｎｏ．４およびＮｏ．６からなる気筒群である。上記のような構成により、第１実施形態による吸気装置１００では、吸気制御弁２による流体通路４１の開閉動作をエンジン回転に応じて適切に行うことにより、吸気系の共振周波数を変更して幅広いエンジン運転領域で効果的な過給効果を得ることが可能とされている。以下、吸気装置１００の構成をより詳細に説明する。
【００３３】
吸気装置本体１０１は、図２および図３に示すように、アッパーピース１０１ａと、ロアピース１０１ｂと、アッパーピース１０１ａおよびロアピース１０１ｂに挟み込まれたミドルピース１０１ｃとにより構成されている。アッパーピース１０１ａ、ロアピース１０１ｂおよびミドルピース１０１ｃは、共に樹脂からなり、互いに振動溶着により一体的に接合されている。また、ミドルピース１０１ｃの吸気の流入側（Ｙ１側）には、スロットル１１０側から延びる吸気路１１１（図１参照）が接続される接続部１５０が一体的に形成されている。また、サージタンク１の隔壁４（図１参照）は、ミドルピース１０１ｃに一体的に形成されている。第１サージタンク１１および３本の第１吸気ポート３ａは、アッパーピース１０１ａおよびミドルピース１０１ｃにより構成され、第２サージタンク１２および３本の第２吸気ポート３ｂは、ロアピース１０１ｂおよびミドルピース１０１ｃにより構成されている。また、第１サージタンク１１および第２サージタンク１２は、上下方向（Ｚ方向）に重なり合うように配置されている。
【００３４】
サージタンク１は、吸気制御弁２の後述する弁体２１を回動可能に支持するように構成されている。サージタンク１の外周壁部１３のうち、サージタンク１のＹ２方向側で流体通路４１に対応する位置には、他の部分よりも厚みの大きい回動軸支持部１３ａ（図５参照）がサージタンク１に一体的に形成されている。ここで、回動軸支持部１３ａは、図１０に示すように、断面が円形状を有してＹ方向に延びる回動軸支持孔１３１を有している。回動軸支持孔１３１は、サージタンク１の内側（Ｙ１側）から外側（Ｙ２側）に向かって順番に、小径部１３１ａ、中径部１３１ｂおよび大径部１３１ｃと内径が段階的に大きくなるように構成されている。
【００３５】
サージタンク１の隔壁４に形成された開口部からなる流体通路４１は、図３に示すように、サージタンク１の吸気の流入側とは反対側（Ｙ２側）に寄せられた位置で、かつ、第１吸気ポート３ａおよび第２吸気ポート３ｂが配置される側（Ｘ１側）とは反対側（Ｘ２側）に寄せられた位置に設けられている。また、流体通路４１は、吸気制御弁２の弁体２１の外形形状に対応した形状を有している。また、流体通路４１は、平面視においてＹ方向に延びる長穴形状を有して形成されている。
【００３６】
また、図３および図７に示すように、隔壁４における流体通路４１のＸ２側（後述する軸部材固定部４２よりもＸ２側）には、流体通路４１の縁部に沿って上側（第１サージタンク１１側）に突出する突出部４１１が形成されている。また、隔壁４における流体通路４１のＸ１側（後述する軸部材固定部４２よりもＸ１側）には、流体通路４１の縁部に沿って下側（第２サージタンク１２側）に突出する突出部４１２（図７参照）が形成されている。
【００３７】
また、図７に示すように、突出部４１１および突出部４１２は、隔壁４の他の部分よりも大きい厚みを有するように形成されている。また、突出部４１１には、流体通路４１の内側に向かって上方に傾斜する傾斜面からなるシール面４１１ａが形成されている。突出部４１２には、流体通路４１の内側に向かって下方に傾斜する傾斜面からなるシール面４１２ａが形成されている。また、シール面４１１ａおよびシール面４１２ａは、流体通路４１の縁部に沿って設けられている。
【００３８】
また、図４および図５に示すように、隔壁４には、軸部材固定部４２が一体的に形成されている。軸部材固定部４２は、流体通路４１のＹ１側の端部にＹ方向に延びるように設けられている。また、軸部材固定部４２は、図６に示すように、断面が円形状を有してＹ方向に延びる軸部材支持孔４２１を有している。軸部材支持孔４２１には、図５および図６に示すように、金属製（たとえば、ステンレス鋼製やアルミニウム合金製）のブッシュ部材４２２が一体的に設けられている。ブッシュ部材４２２は、サージタンク１のミドルピース１０１ｃの樹脂成形時に隔壁４と一体的に形成（インサート成形）されている。また、隔壁４の軸部材固定部４２近傍には、後述する軸部材２１５（図６参照）を軸部材固定部４２に挿入するための凹状の逃がし部４３が設けられている。凹状の逃がし部４３は、下方（Ｚ２側）に窪むとともにＹ方向に延びるように形成されている。また、図６に示すように、逃がし部４３の底面４３ａは、軸部材支持孔４２１のＺ２側に位置する内側面と同じ高さ位置に配置されている。
【００３９】
ここで、第１実施形態では、吸気制御弁２は、樹脂製の弁体２１を備えている。弁体２１は、サージタンク１に回動可能に取り付けられ、隔壁４の流体通路４１を開閉するように、開位置（図７において破線で示される吸気制御弁２の回動位置）と閉位置（図７において実線で示される吸気制御弁２の回動位置）との間を回動軸線Ｌ１まわりに回動されるように構成されている。そして、弁体２１の軸方向に沿ったＹ１側となる一方端部２１ａには、弁体２１とともに回動する金属製（たとえば、ステンレス鋼製）の軸受２２がインサート成形によって一体的に設けられている。すなわち、吸気制御弁２は、樹脂製の弁体２１の樹脂成形時に弁体２１の一方端部２１ａにインサート成形により軸受２２が一体的に設けられて構成されている。
【００４０】
軸受２２は、図８に示すように、円筒形状を有するステンレス鋼製の本体部２２１と、本体部２２１の内周面上に形成された樹脂層２２２とによって構成されている。すなわち、樹脂層２２２によって軸受２２の内周面２２ｆが構成されている。
【００４１】
ここで、軸受２２の製造プロセスについて説明する。まず、一定の厚みを有する金属平板（図示せず）の上面上に樹脂層２２２を積層する。なお、摺動性を有する材料となるフッ素系樹脂（ＰＴＦＥ）を樹脂に混ぜ込んだものを金属平板（ステンレス鋼平板）の上面上に塗布して焼結させることによって樹脂層２２２を形成する。その後、樹脂層２２２を積層した状態でこの平板を所定寸法にカットする。すなわち、平板は、一辺が軸受２２のＹ方向のおおよそ全長で、これに直交する一辺が軸受２２の回動軸線Ｌ１まわりの周長になるような寸法を有する複数の短冊状の板片にカットされる。
【００４２】
その後、カットされた短冊状の板片の樹脂層２２２の側を内側にしてこの板片を筒状に巻くことによりその円筒形状の部分が形成される。そして、インサート成形時に弁体２１の一方端部２１ａ（Ｙ１側）に配置される側となる一方端部２２ａを半径方向外側に折り曲げるようなプレス加工を用いてフランジ状の鍔部２２ｂを形成する。なお、樹脂層２２２は、軸受２２の内周面２２ｆのみならず内周面２２ｆに連続する鍔部２２ｂにまで達している。すなわち、樹脂層２２２は、鍔部２２ｂにおけるＹ１側の表面２２ｉにも形成されている。これにより、図８に示すようなインサート成形前の自然状態での軸受２２が製造される。なお、本体部２２１の内周面上に形成された樹脂層２２２の部分は、本発明の「第１樹脂層」の一例である。また、鍔部２２ｂの表面２２ｉに形成されている樹脂層２２２の部分は、本発明の「第２樹脂層」の一例である。このようにして、図８に示すようなインサート成形前の自然状態での軸受２２が製造される。
【００４３】
また、第１実施形態では、図８に示すように、筒状に巻かれたインサート成形前（自然状態）の軸受２２は、周方向に互いに対向する側端面２２ｃおよび側端面２２ｄ間に隙間Ｓが生じている。また、隙間Ｓは、Ｙ方向における一方端部２２ａから鍔部２２ｂとは反対側の他方端部２２ｅまで連続している。そして、吸気制御弁２を樹脂成形する際に、成形機にセットされたインサート成形前の軸受２２は、インサート成形時（樹脂成形時）に側端面２２ｃおよび側端面２２ｄが成形圧力により互いに接触される。これにより、弁体２１の成形とともに一方端部２１ａに対応する軸受保持部２１１には、周方向の全周にわたって連続した内周面２２ｆを有する円筒状の軸受２２が形成される。なお、側端面２２ｃおよび側端面２２ｄは、本発明の「一対の対向面」の一例である。
【００４４】
また、図７に示すように、鍔部２２ｂは、周方向に見て、側端面２２ｃから連続した位置に設けられた端部２２ｇと、側端面２２ｄから連続した位置に設けられた端部２２ｈとを有している。そして、弁体２１へのインサート成形後の軸受２２においては、一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄが互いに周方向に接触した状態で、端部２２ｇおよび端部２２ｈが互いに離間して配置されるように構成されている。すなわち、端部２２ｇおよび端部２２ｈの逃げによって、側端面２２ｃおよび側端面２２ｄの確実な接触（当接）状態が図られている。
【００４５】
また、前述のように樹脂層２２２には摺動性を有する材料が混ぜ込まれており、軸受２２の樹脂層２２２は、軸部材２１５（図６参照）の摺動部２１５ａ（外周面２１５ｃ）との摺動性を向上させるために設けられている。この場合、図９に示すように、樹脂層２２２の内周面２２ｆにおける厚みｔは、Ｙ方向および周方向において一定である。つまり、図９に示すように、弁体２１へのインサート成形後（図６参照）の軸受２２の内径ｄ１は、回動軸線Ｌ１に沿って一定である。したがって、図６に示すように、軸部材２１５の摺動部２１５ａ（外周面２１５ｃ）は、軸受２２の内周面２２ｆに面接触している。また、これにより、軸部材２１５の摺動とともに樹脂層２２２の表層部（微細な樹脂材料）が摺動部２１５ａの外周面２１５ｃにも付着するので、軸受２２に対する軸部材２１５の摺動性が保たれるように構成されている。
【００４６】
また、摺動性を有する材料が混ぜ込まれた樹脂層２２２は、吸音性も有している。また、樹脂層２２２の吸音性は、特に鍔部２２ｂの周状の表面２２ｉの部分でこれを発揮する。すなわち、弁体２１の軸受保持部２１１は、図５および図６に示すように、Ｙ１側の端面２１１ａが軸部材固定部４２のＹ２方向側の端面４２ａに対向して当接するように構成されている。したがって、吸気制御弁２が嵌め込まれた状態では、軸受２２の鍔部２２ｂが軸部材固定部４２の端面４２ａに対して矢印Ｙ１方向に当接する。この際、製造誤差（組立誤差）などに起因して吸気制御弁２が軸方向（Ｙ１方向またはＹ２方向）にがたつくような場合であっても、鍔部２２ｂの樹脂層２２２を介して軸受２２と軸部材固定部４２とが接触される。これにより、吸気制御弁２の軸部材固定部４２に対する接触音（カタカタという叩き音）の低減が図られている。なお、軸受保持部２１１のＹ１側の端面２１１ａは、本発明の「弁体の一方端部の外側端部」の一例である。
【００４７】
なお、図６に示すように、軸受２２がインサート成形されることによって、弁体２１の一方端部２１ａにおける軸受保持部２１１の端面２１１ａと、鍔部２２ｂの周状の表面２２ｉとは面一状態になるように構成されている。これにより、弁体２１がサージタンク１側に対して回動される際に、弁体２１における軸受保持部２１１の端面２１１ａに対して鍔部２２ｂの表面２２ｉが突出したり窪んだりすることなく面一状態に構成されているので、サージタンク１に対して不必要な摩擦や摺動面となる軸部材固定部４２の端面４２ａにえぐれた状態などを生じさせることもなく弁体２１は回動される。
【００４８】
また、第１実施形態では、軸受２２は、図６に示すように、隔壁４の軸部材固定部４２に固定された軸部材２１５により回動可能に支持されるように構成されている。軸部材２１５は、金属製（たとえば、ステンレス鋼製やアルミニウム合金製）であり、軸受２２に対して摺動する摺動部２１５ａと、摺動部２１５ａよりも外径が拡大された圧入部２１５ｂとを有している。また、軸部材２１５は、外径が拡大された圧入部２１５ｂが軸部材支持孔４２１に設けられた金属からなるブッシュ部材４２２に圧入されることにより固定されている。
【００４９】
また、吸気制御弁２は、図４および図７に示すように、弁体２１の外周に配置される弁体シール部材２３を備えている。すなわち、吸気制御弁２では、樹脂製の弁体２１がサージタンク１に直接的に回動可能に取り付けられており、弁体２１をサージタンク１に取り付けるためのフレーム（ボディ）などは設けられていない。また、弁体２１は、回動軸線Ｌ１の延びるＹ方向の一方端部２１ａ（Ｙ１側）および他方端部２１ｂ（Ｙ２側）の両方がサージタンク１に回動可能に支持されるように構成されている。
【００５０】
また、弁体２１は、図４に示すように、一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方がサージタンク１に回動可能に支持されている状態において、回動軸線Ｌ１および回動軸線Ｌ１に直交する方向の中心線Ｃ１の両方に対して対称な外形形状を有している。また、弁体２１は、平面視で、流体通路４１（図４参照）に対応する外形形状を有している。また、弁体２１のうち、一方端部２１ａの近傍および他方端部２１ｂの近傍には、それぞれ、一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの先端に向かって先細りするテーパ形状部２１ｃ（Ｙ１側）およびテーパ形状部２１ｄ（Ｙ２側）が設けられている。
【００５１】
また、図５および図１０に示すように、弁体２１の軸方向に沿ったＹ２側となる他方端部２１ｂには、弁体２１とともに回動する金属製（たとえば、ステンレス鋼製やアルミニウム合金製）の回動軸２４が一体的に設けられている。すなわち、吸気制御弁２は、弁体２１の樹脂成形時に弁体２１の他方端部２１ｂにインサート成形により回動軸２４が一体的に設けられている。
【００５２】
詳細には、弁体２１の他方端部２１ｂ側には回動軸保持部２１２が形成されており、回動軸２４は、回動軸保持部２１２により保持されるように構成されている。また、回動軸保持部２１２は、吸気制御弁２がサージタンク１に回動可能に支持された状態で、Ｙ２側の端面２１２ａが回動軸支持部１３ａのＹ１側の端面１３ｂに対向して当接するように構成されている。
【００５３】
また、回動軸２４は、図５および図１０に示すように、弁体２１から突出した先端部側から根元部側に向かって順番に、細軸部２４１と、細軸部２４１よりも外径が大きい太軸部２４２と、回動軸保持部２１２により保持される保持部２４３とを有している。また、回動軸２４は、図１０に示すように、サージタンク１の外周壁部１３の回動軸支持部１３ａに固定された円筒形状の金属製の軸受２１３により回動可能に支持されるように構成されている。
【００５４】
また、軸受２１３は、図１０に示すように、回動軸２４が回動軸支持部１３ａの回動軸支持孔１３１に挿入された状態で、回動軸２４の太軸部２４２の外周面２４２ａと回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄとの間の隙間に圧入されて取り付けられる。これにより、回動軸２４は、軸受２１３により回動可能に支持される。また、軸受２１３は、金属製（たとえば、ステンレス鋼製やアルミニウム合金製）であり、軸受２１３の内周面２１３ａには、回動軸２４の太軸部２４２の外周面２４２ａとの摺動抵抗を低減するためのフッ素系樹脂（ＰＴＦＥ）によるコーティング処理が施されている。ここで、軸受２１３の内径は、回動軸２４の延びる方向（Ｙ方向）に沿って一定であり、回動軸２４の外周面２４２ａが軸受２１３の内周面２１３ａに面接触している。
【００５５】
また、図１０に示すように、回動軸支持孔１３１の軸受２１３が取り付けられる小径部１３１ａよりも外側の中径部１３１ｂにおいて、回動軸２４の細軸部２４１の外周面２４１ａと、回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅとの間の隙間に回動軸シール部材２１４が取り付けられている。回動軸シール部材２１４は、回動軸２４の細軸部２４１の外周部に環状に設けられるとともに、内側に突出する環状の内側突出部２１４ａと、外側に突出する外側突出部２１４ｂとを有している。回動軸２４の細軸部２４１は、外周面２４１ａが環状の内側突出部２１４ａに線接触するように構成されている。また、環状の回動軸シール部材２１４は、Ｕ字状の断面形状を有し、Ｕ字状の開口側がサージタンク１の外側（Ｙ２方向側）に向いた状態で設けられている。また、外側突出部２１４ｂは、回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅに環状に面接触するように構成されている。これにより、サージタンク１の外側から内部に向かう外気を効果的に遮断することが可能である。
【００５６】
また、回動軸２４は、図５に示すように、弁体２１がサージタンク１に回動可能に取り付けられた状態で、外周壁部１３の回動軸支持部１３ａから外部に突出するように設けられている。回動軸２４の回動軸支持部１３ａから外部に突出した部分には、回動軸２４を回動させるアクチュエータ１２０の軸取付部１２０ａが取り付けられる。アクチュエータ１２０は、サージタンク１の外側において回動軸支持部１３ａに固定されている。
【００５７】
また、弁体２１の表側および裏側には、図４に示すように、回動軸線Ｌ１と直交する方向に延びる複数の横リブ２１６ａと、複数の横リブ２１６ａを互いに連結する複数の縦リブ２１６ｂとが一体的に形成されている。複数の横リブ２１６ａは、弁体２１の長手方向（Ｙ方向）の中央部近傍では、長手方向と直交する方向（図４のＸ方向）の両端部近傍まで延びるように形成されており、長手方向の中央部から長手方向の両端部に向かって離れるにしたがってその長さが短くなっている。このように弁体２１の長手方向の中央部の横リブ２１６ａをＸ方向に長くなるように設けることにより、弁体２１の長手方向の中央部の機械的強度を向上させている。
【００５８】
弁体シール部材２３は、弾性部材（たとえば、ゴム）からなり、弁体２１の閉位置においてサージタンク１の隔壁４に当接することにより隔壁４と弁体２１との間をシールするように構成されている。具体的には、弁体シール部材２３は、図７に示すように、隔壁４の流体通路４１の縁部に沿って設けられたシール面４１１ａおよびシール面４１２ａに当接するように構成されている。また、弁体シール部材２３は、シール面４１１ａおよびシール面４１２ａ側に突出する突起部２３１を有している。弁体シール部材２３は、弁体２１の閉位置（破線で示す）において突起部２３１がシール面４１１ａおよびシール面４１２ａに当接して押し潰された状態で、隔壁４と弁体２１との間をシールするように構成されている。
【００５９】
次に、図５、図６および図１０〜図１２を参照して、サージタンク１に対する吸気制御弁２の組み付け工程について説明する。
【００６０】
まず、図１１に示すように、一方端部２１ａに軸受２２を有するとともに他方端部２１ｂに回動軸２４を有するように樹脂製の弁体２１をインサート成形する。そして、弁体２１の外周に弁体シール部材２３が取り付けられた状態で、弁体２１を傾けながら回動軸２４の細軸部２４１を軸受２１３が装着されていない状態の回動軸支持孔１３１に挿入する。この際、回動軸２４の細軸部２４１においては、太軸部２４２よりも外径が小さい分、回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄに対して十分な隙間を有しているとともに、回動軸２４の太軸部２４２においても、軸受２１３の板厚分（たとえば、約１ｍｍ）だけ回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄに対して隙間を有している。このため、弁体２１を傾けながら、回動軸２４は、容易に回動軸支持孔１３１に挿入される。
【００６１】
そして、弁体２１の他方端部２１ｂの回動軸２４を回動軸支持孔１３１に挿入した状態で、弁体２１を傾けながら軸受２２が設けられた一方端部２１ａ側を流体通路４１に挿入する。これにより、図１２に示すように、弁体２１の回動軸保持部２１２（Ｙ２側）は、サージタンク１の外周壁部１３の回動軸支持部１３ａに対向して端面１３ｂに当接されるとともに、軸受保持部２１１（Ｙ１側）は、隔壁４の軸部材固定部４２に対向して端面４２ａに当接される。
【００６２】
その後、図１２に示すように、弁体２１の他方端部２１ｂ側において、回動軸２４の太軸部２４２の外周面２４２ａ（図１０参照）と回動軸支持孔１３１の小径部１３１ａの内周面１３１ｄとの間の隙間に、軸受２１３を圧入する。次に、回動軸２４の細軸部２４１の外周面２４１ａ（図１０参照）と回動軸支持孔１３１の中径部１３１ｂの内周面１３１ｅとの間の隙間に、環状の回動軸シール部材２１４を嵌め込む。この後、弁体２１の一方端部２１ａ側において、隔壁４の凹状の逃がし部４３内部のスペース（窪み）を利用して、軸部材２１５を弁体２１の回動軸線Ｌ１に沿って矢印Ｙ２方向にスライド移動させて軸部材固定部４２に挿通させるとともに、圧入部２１５ｂを軸部材固定部４２に一体的に設けられている金属製のブッシュ部材４２２の部分に圧入する。
【００６３】
この際、図６に示すように、摺動部２１５ａ側から軸部材２１５を挿入し、摺動部２１５ａが弁体２１の軸受２２に対応する位置に到達するまで軸部材２１５を押し込む。これにより、弁体２１の一方端部２１ａおよび他方端部２１ｂの両方がサージタンク１に回動可能に支持される。その後、図５に示すように、回動軸２４の回動軸支持部１３ａから外側に突出した部分に、サージタンク１の外側から回動軸２４を回動させるアクチュエータ１２０の軸取付部１２０ａを取り付ける。このようにして、吸気制御弁２は、サージタンク１（図５参照）に組み付けられる。
【００６４】
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００６５】
すなわち、第１実施形態では、上記のように、樹脂製の弁体２１の樹脂成形時に弁体２１の一方端部２１ａにインサート成形により一体的に設けられた金属製の軸受２２を備えることによって、樹脂成形後の弁体２１の一方端部２１ａに金属製の軸受２２を圧入する必要がなく、また、圧入後の樹脂材料と金属材料（軸受２２）との線膨張係数差に起因した樹脂割れを懸念する必要がないので、弁体２１における軸受２２を保持する軸受保持部２１１の厚肉化が避けられる分、軸受保持部２１１をより小さく形成することができる。すなわち、軸受保持部２１１が弁体２１の表面から顕著に突出する形状を弁体２１に形成する必要がないので、流体通路４１の抵抗（圧力損失）を増大させる要因を弁体２１から取り去ることができる。その結果、樹脂製の弁体２１を用いる場合においてもサージタンク１内の２つの空間を連通させる流体通路４１の圧力損失を低減させて吸気量を確保することにより過給効果を向上させることができる。
【００６６】
また、第１実施形態では、弁体２１の一方端部２１ａにインサート成形により金属製の軸受２２を一体的に設けることによって、吸気制御弁２の製造時に、軸受２２を樹脂成形後の弁体２１に圧入する製造工程を削減することができる。さらには、吸気制御弁２の製造時に、弁体２１に対して軸受部分の加工工程を追加することも必要ではないので、弁体形状設計時の設計自由度が向上される。すなわち、圧力損失低減のみならず組み付け性をも考慮した形状を有する弁体２１を設計することも可能となるので、吸気制御弁２のサージタンク１への組み付け性を向上させることも可能である。また、軸受２２周囲の弁体２１の部分（軸受保持部２１１）にも樹脂割れが生じず、さらには、圧入に起因して軸受２２の内径寸法にばらつきが生じるようなこともないので、吸気制御弁２の品質を安定させることができる。
【００６７】
また、第１実施形態では、軸受２２は、軸受２２の内周面２２ｆに設けられるとともに摺動性を有するフッ素系樹脂材料からなる樹脂層２２２を含んでいる。これにより、吸気制御弁２がサージタンク１内で回動される際に、軸受２２が軸受２２に嵌合（挿入）される軸部材２１５の摺動部２１５ａに対して摺動性を有する樹脂層２２２を介して滑らかに回動することができるので、弁体２１（吸気制御弁２）の回動トルクを低減させることができる。また、軸受２２が滑らかに回動されるので、軸受２２の内周面２２ｆと軸部材２１５の摺動部２１５ａとにおいて、異音（摩擦音）が発生するのを抑制することができる。
【００６８】
また、第１実施形態では、フッ素系樹脂（ＰＴＦＥ）を混ぜ込んで樹脂層２２２を形成している。これにより、軸受２２の内周面２２ｆの摺動性向上を容易に図ることができる。また、軸受２２の回動時に表層部のフッ素系樹脂を軸部材２１５の摺動部２１５ａの外周面２１５ｃにも付着させることができるので、これによっても軸受２２の軸部材２１５（摺動部２１５ａ）に対する摺動性を安定的に維持することができる。
【００６９】
また、第１実施形態では、ステンレス鋼製の板状体を筒状に巻いて円筒状を有するように軸受２２を形成している。これにより、樹脂製の弁体２１に一体化されるインサート成形前の軸受２２を容易に形成することができる。また、ステンレス鋼製の板状体を筒状に巻いて円筒状の軸受２２を形成する製造プロセスを適用しているので、軸受２２の設計変更（寸法などの仕様変更）にも迅速に対応することができる。
【００７０】
また、第１実施形態では、軸受２２は、樹脂製の弁体２１の一方端部２１ａとなる軸受保持部２１１の端面２１１ａに設けられた鍔部２２ｂを含んでいる。これにより、弁体２１の樹脂成形時における軸受２２の弁体２１へのインサート成形の際に、弁体２１の一方端部２１ａの端面２１１ａに配置された軸受２２の鍔部２２ｂによって、溶融した樹脂が軸受２２の内周面２２ｆにまで流れ込んで固化後にバリを発生させるのを抑制することができる。これにより、インサート成形後の吸気制御弁２の成形品質を向上させることができる。また、弁体２１の一方端部２１ａの端面２１１ａに金属部材からなる軸受２２の鍔部２２ｂが配置されるので、吸気制御弁２の回動時に弁体２１の外側端部となる軸受保持部２１１（端面２１１ａ）が過度に摩耗するのを抑制することができる。
【００７１】
また、第１実施形態では、軸受２２は、軸受２２の内周面２２ｆと連続する鍔部２２ｂの表面に設けられるとともに吸音性を有する材料からなる樹脂層２２２を含む。これにより、吸気制御弁２がサージタンク１内に取り付けられた際に、製造誤差（組立誤差）などに起因して吸気制御弁２が軸方向にがたつくような場合であっても、弁体２１の外側端部となる端面２１１ａに含まれる軸受２２の鍔部２２ｂの表層部に設けられた吸音性を有する樹脂層２２２を介して弁体２１（軸受保持部２１１）をサージタンク１（軸部材固定部４２）側に接触させることができる。これにより、吸気制御弁２のサージタンク１に対する接触音（カタカタという叩き音）を低減させることができる。
【００７２】
また、第１実施形態では、軸受２２は、板状体が円筒状に成形されることにより形成されているとともに、周方向に互いに対向する一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄを有し、軸受２２の一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄが、弁体２１の樹脂成形時の成形圧力により互いに接触されることによって、周方向の全周にわたって連続した内周面２２ｆを有する円筒状の軸受２２が形成されている。これにより、弁体２１の樹脂成形時に軸受２２に加わる成形圧力を有効に利用して周方向の全周にわたって連続した内周面２２ｆを有する円筒状の軸受形状を容易に形成することができる。この際、軸受２２の一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄを互いに接触させて軸受形状を形成することができるので、板状体から軸受２２を形成した場合にも、インサート成形後の軸受２２が有する円筒形状（真円度）を容易に得ることができる。
【００７３】
また、第１実施形態では、サージタンク１の隔壁４の軸部材固定部４２に固定された軸部材２１５により軸受２２が回動可能に支持されるように構成する。これにより、サージタンク１側に軸部材２１５を設けた場合であっても、インサート成形によって軸受２２を弁体２１側に一体的に設けることにより圧力損失を低減可能な吸気制御弁２をサージタンク１内部に容易に回動可能に配置することができる。
【００７４】
また、第１実施形態では、樹脂製の弁体２１の樹脂成形時に弁体２１の他方端部２１ｂにインサート成形により一体的に設けられた金属製の回動軸２４をさらに備える。これにより、一方端部２１ａへの金属製の軸受２２の圧入のみならず、樹脂製の弁体２１の他方端部２１ｂに金属製の回動軸２４を圧入する必要がなく、圧入後の樹脂材料と金属材料（回動軸２４）との線膨張係数差に起因した樹脂割れを懸念する必要がないので、弁体２１における回動軸２４を保持する回動軸保持部２１２の厚肉化が避けられる分、回動軸保持部２１２をより小さく形成することができる。すなわち、回動軸２４が配置された他方端部２１ｂ側の回動軸保持部２１２についても、回動軸保持部２１２が弁体２１の表面から顕著に突出する形状を弁体２１に形成する必要がないので、流体通路４１の抵抗を増大させる要因を弁体から取り去ることができる。その結果、樹脂製の弁体２１を用いる場合においても流体通路４１の圧力損失をより低減させて吸気量を確保することにより過給効果をさらに向上させることができる。また、弁体２１の他方端部２１ｂにインサート成形により金属製の回動軸２４を一体的に設けることによって、吸気制御弁２の製造時に、回動軸２４を樹脂成形後の弁体２１に圧入する製造工程を削減することができる。さらには、吸気制御弁２の製造時に、回動軸２４部分の加工工程を追加することも必要ではないので、弁体形状設計時の設計自由度が向上され、吸気制御弁２のサージタンク１への組み付け性も向上させることができる。また、回動軸２４の周囲の弁体２１の部分（回動軸保持部２１２）にも樹脂割れが生じないので、吸気制御弁２の品質をより安定させることができる。
【００７５】
また、第１実施形態では、一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄの各々から連続する鍔部２２ｂの周方向の端部２２ｇおよび端部２２ｈが、軸受２２の一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄが弁体２１の樹脂成形時の成形圧力により互いに接触されて円筒状に成形された際に互いに離間して配置されるように構成する。これにより、軸受２２のインサート成形時に、鍔部２２ｂの周方向の端部２２ｇおよび端部２２ｈが互いに接触（干渉）することが障害となって側端面２２ｃおよび側端面２２ｄが互いに適切に接触されなくなる状態を防止することができる。すなわち、端部２２ｇおよび端部２２ｈの逃げによって一対の側端面２２ｃおよび側端面２２ｄを確実に接触させることができるので、インサート成形後の軸受２２に要求される円筒形状（真円度）を確実に得ることができる。
【００７６】
また、第１実施形態では、インサート成形によって弁体２１の一方端部２１ａにおける軸受保持部２１１の端面２１１ａと、鍔部２２ｂの周状の表面２２ｉとが面一になるように構成する。これにより、弁体２１がサージタンク１側に対して回動される際に、弁体２１における軸受保持部２１１の端面２１１ａに対して鍔部２２ｂの表面２２ｉが突出したり窪んだりすることなく面一状態に構成されているので、サージタンク１に対して不必要な摩擦や摺動面となる軸部材固定部４２の端面４２ａにえぐれた状態を生じさせることなく弁体２１を回動させることができる。また、回動が滑らかとなる分、弁体２１とサージタンク１との摺動部において異音（摩擦音）が発生するのを抑制することができる。
【００７７】
（第２実施形態）
図３、図４、図６、図９、図１３および図１４を参照して、第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、軸部材２１５の延びる方向（Ｙ方向）に沿って一定の内径ｄ１（図９参照）を有する軸受２２（図６参照）を用いた上記第１実施形態とは異なり、樹脂層５２５の厚みｔを軸方向（Ｙ方向）に異ならせることによって中央部と両端部とで内径が異なる内周面５２２ｆを有する軸受５２２を用いた例について説明する。なお、図中において、上記第１実施形態と同様の構成には、第１実施形態と同じ符号を付して図示している。
【００７８】
本発明の第２実施形態による吸気装置では、図１３に示すように、樹脂製の弁体５２１は、軸受５２２によってサージタンク１（図３参照）の隔壁４の軸部材固定部４２（図３参照）に挿通（圧入）された軸部材２１５に対して回動可能に支持されている。また、軸受５２２は、弁体５２１にインサート成形により一体的に形成されている。
【００７９】
また、金属製（ステンレス鋼製）の軸受５２２は、軸部材２１５が軸部材固定部４２のブッシュ部材４２２に矢印Ｙ２方向に挿入（圧入）された状態で、軸部材２１５の摺動部２１５ａが内周面５２２ｆに対して摺動されるように構成されている。また、軸受５２２は、鍔部５２２ｂを有して円筒形状に形成された本体部５２１と、本体部５２１の内周面上に形成された樹脂層５２５とによって構成されている。
【００８０】
ここで、第２実施形態では、図１４に示すように、軸受５２２は、Ｙ方向における中央部５０１での内径ｄ２１（最小値）よりも、Ｙ１側の一方端部５０２での内径ｄ２２およびＹ２側の他方端部５０３での内径ｄ２３がそれぞれ大きくなる（ｄ２１＜ｄ２２かつｄ２１＜ｄ２３）ように構成されている。この場合、軸受５２２の内径は、中央部５０１から、Ｙ１側の一方端部５０２およびＹ２側の他方端部５０３の各々に向かって内径が大きくなるように構成されている。すなわち、軸受５２２の内周面５２２ｆは、中央部５０１で内径ｄ２１が最も狭く、かつ、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって徐々に内径が大きくなるような曲面状の断面形状を有している。また、内周面５２２ｆは、Ｙ方向に沿って所定の曲率半径を有するように形状加工されている。そして、この軸方向（Ｙ方向）に沿った曲面状の断面形状は、回動軸線Ｌ１まわりに一様に形成されている。
【００８１】
また、軸受５２２における曲面状の断面形状は、樹脂層５２５の部分の厚みｔを中央部５０１に対して一方端部５０２および他方端部５０３において小さくすることによって形成されている。すなわち、軸受５２２の製造プロセスにおいて、本体部５２１となる平板（板片）の上面上に厚みｔが一定の樹脂層（２２２）が形成された後、中央部５０１に対応する領域の厚みよりも一方端部５０２（他方端部５０３）に対応する領域の厚みを小さくするような加工（プレス加工や削り加工など）を施すことにより、樹脂層５２５の部分に所定の曲率半径を有する上記した曲面状の断面形状が得られる。そして、この状態で筒状に巻かれて最後に鍔部５２２ｂが形成される。
【００８２】
これにより、第２実施形態では、図１３に示すように、軸部材２１５は、摺動部２１５ａ（外周面２１５ｃ）が軸受５２２の内周面５２２ｆのうち内径が最も細められた中央部５０１に対応する部分（内径ｄ２１（図１４参照）の部分）が周状に接触（線接触）した状態で支持されるように構成されている。また、これとは対照的に、軸受５２２の一方端部５０２および他方端部５０３では、摺動部２１５ａの外周面２１５ｃと内周面５２２ｆとの間には隙間Ｕが生じており、これらの部分では軸部材２１５（摺動部２１５ａ）は拘束されない。
【００８３】
弁体５２１を回動する回動軸２４（図４参照）が軸受５２２の中央部５０１でのみ回動可能に支持されることにより、樹脂製の吸気装置本体１０１（図３参照）全体やその一構成要素であるミドルピース１０１ｃ（図３参照）などに生じた僅かな歪み（組立誤差）に起因してミドルピース１０１ｃに組み付けられた金属製の軸部材２１５に軸ずれ（回動時の軸ぶれ）が生じた場合であっても、軸受５２２の内周面５２２ｆとの隙間Ｕがこの軸ずれ分を吸収するので、軸部材２１５（摺動部２１５ａ）は無理なく滑らかに回動される。また、弁体５２１の回動中、軸部材２１５は、軸（回動軸線Ｌ１）の僅かな傾きに応じて摺動部２１５ａの外周面２１５ｃが軸受５２２の中央部５０１かまたは一方端部５０２および他方端部５０３のいずれかの内周面５２２ｆの部分においてのみ接触した状態になり、内周面５２２ｆとの接触面積（摺動する面積）が適切に減らされている。なお、第２実施形態による吸気装置のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。
【００８４】
第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
【００８５】
すなわち、第２実施形態では、上記のように、中央部５０１での内径ｄ２１よりも一方端部５０２の内径ｄ２２および他方端部５０３の内径ｄ２３が共に大きくなるように軸受５２２を構成する。これにより、弁体５２１を回動するためにサージタンク１側に設けられた軸部材２１５が、第１実施形態のように一様な内径を有するように構成された軸受２２（図９参照）の内周面２２ｆ（図９参照）の全ての領域に面接触した状態で弁体２１を支持する場合と異なり、軸受５２２の中央部５０１と一方端部５０２（他方端部５０３）とでの内径差（内径ｄ２１と内径ｄ２２（内径ｄ２３）との差）に基づき軸部材２１５の摺動部２１５ａ（外周面２１５ｃ）と軸受５２２の内周面５２２ｆとの間に局所的に隙間Ｕを生じさせた状態で弁体５２１を支持することができる。したがって、軸部材２１５の回動軸線Ｌ１が僅かに傾いても軸部材２１５の外周面２１５ｃと軸受５２２の内周面５２２ｆとの間の隙間Ｕによってこの軸ずれ分が吸収されるので、弁体５２１を無理なく滑らかに回動させることができる。
【００８６】
また、第２実施形態では、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって内径ｄ２１から内径ｄ２２および内径ｄ２３へと内径が大きくなるように軸受５２２を構成する。これにより、軸受５２２の中央部５０１において周状に接触して弁体５２１を回動するためにサージタンク１側に設けられた軸部材２１５を支持する一方、軸受５２２の一方端部５０２および他方端部５０３において軸部材２１５の外周面２１５ｃとの間に隙間Ｕを形成することができる。したがって、回動中の軸部材２１５がどのように軸ずれを起こしても、軸受５２２の一方端部５０２または他方端部５０３で軸ずれを適切に吸収するとともに、内径ｄ２１が最も小さい軸受５２２の中央部５０１において弁体５２１を確実に支持することができる。
【００８７】
また、第２実施形態では、軸受５２２の内周面５２２ｆは、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって徐々に内径が大きくなるような曲面状の断面形状を有する。これにより、軸部材２１５の外周面２１５ｃと軸受５２２の内周面５２２ｆとの間に、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって徐々に大きくなるような隙間Ｕを設けることができるので、中央部５０１に対して一方端部５０２および他方端部５０３の部分で急激に隙間Ｕが大きくなるような断面形状を有する場合と異なり、弁体５２１が許容範囲以上にがたつくことを抑制することができる。
【００８８】
また、第２実施形態では、樹脂層５２５の厚みｔを調整することによって中央部５０１の内径ｄ２１よりも一方端部５０２の内径ｄ２２および他方端部５０３の内径ｄ２３が大きくなる内周面５２２ｆを有するように軸受５２２を構成する。これにより、樹脂層５２５に対して軸受５２２の中央部５０１と一方端部５０２（他方端部５０３）とでその厚みｔを異ならせるような加工を施すことによって、中央部５０１の内径ｄ２１よりも一方端部５０２の内径ｄ２２および他方端部５０３の内径ｄ２３が大きい軸受５２２を容易に得ることができる。また、樹脂層５２５の表面（内周面５２２ｆ）で軸受５２２が支持される分、樹脂製の弁体５２１をより滑らかに回動させることができるので、摺動性をより向上させることができる。なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００８９】
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００９０】
たとえば、上記第１および第２実施形態では、本発明の吸気制御弁および吸気装置を、自動車用のＶ型６気筒エンジン１０に適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明の吸気制御弁および吸気装置を、自動車用のエンジン以外の内燃機関に適用してもよいし、Ｖ型６気筒エンジン１０以外のＶ型多気筒エンジンや直列エンジンなどに本発明の吸気制御弁および吸気装置を適用してもよい。
【００９１】
また、上記第１および第２実施形態では、フッ素系樹脂（ＰＴＦＥ）を樹脂に混ぜ込んで軸受２２（５２２）の樹脂層２２２（５２５）を構成した例について示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、摺動性を有する材料となるモリブデンを樹脂に混ぜ込んで軸受２２（５２２）の樹脂層２２２（５２５）を構成してもよい。
【００９２】
また、上記第１および第２実施形態では、フッ素系樹脂（ＰＴＦＥ）を樹脂に混ぜ込んだ樹脂層２２２（５２５）を軸受２２（５２２）の本体部２２１（５２１）および鍔部２２ｂ（５２２ｂ）に共通して形成した例について示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、軸受２２の内周面２２ｆに設けられる本発明の「第１樹脂層」と、軸受２２の鍔部２２ｂの表面２２ｉに設けられる本発明の「第２樹脂層」とを互いに異なる材料からなるように構成してもよい。「第１樹脂層」は少なくとも摺動性を有する材料であればよく、「第２樹脂層」は少なくとも吸音性を有する材料であればよい。
【００９３】
また、上記第１および第２実施形態では、隔壁４により分離された第１サージタンク１１および第２サージタンク１２が上下方向（鉛直方向）に並列（隣接）して配置された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１サージタンク１１および第２サージタンク１２が水平方向に並列（隣接）して配置された構成であってもよいし、鉛直方向および水平方向以外の方向に並列（隣接）して配置された構成であってもよい。
【００９４】
また、上記第１および第２実施形態では、樹脂製の弁体２１（５２１）の一方端部２１ａ（Ｙ１側の端部）に金属製の軸受２２（５２２）をインサート成形により一体的に設けるとともに、弁体２１（５２１）の他方端部２１ｂ（Ｙ２側の端部）に金属製の回動軸２４をインサート成形により一体的に設けた例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、弁体の一方端部に回動軸を一体的に設けるとともに、弁体の他方端部に軸受を一体的に設けてもよいし、弁体の一方端部および他方端部の両方に軸受または回動軸を一体的に設けてもよい。
【００９５】
また、上記第１および第２実施形態では、ステンレス鋼を用いて軸受２２（５２２）を形成した例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、ステンレス鋼以外の鉄系の金属板を用いて軸受２２（５２２）を形成してもよい。
【００９６】
また、上記第１および第２実施形態では、軸部材固定部４２および回動軸支持部１３ａをサージタンク１に一体的に設けた例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、軸部材固定部４２および回動軸支持部１３ａをそれぞれサージタンク１と別体で設けてもよいし、軸部材固定部４２および回動軸支持部１３ａのいずれか一方をサージタンク１に一体的に設け、軸部材固定部４２および回動軸支持部１３ａのいずれか他方をサージタンク１とは別体で設けてもよい。
【００９７】
また、上記第２実施形態では、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって徐々に内径が大きくなるような曲面状の断面形状を有するように軸受５２２の内周面５２２ｆを形成した例について示したが、本発明はこれに限られない。内周面５２２ｆのＹ方向（回動軸線Ｌ１）に沿った断面形状は曲面状である必要はなく、たとえば、中央部５０１から一方端部５０２および他方端部５０３に向かって直線的な傾斜（傾斜面状の断面形状）を有する内表面を有していてもよい。また、軸受５２２の内周面５２２ｆは上記した連続性を有する曲面または傾斜面に限られず、中央部５０１およびその近傍領域で内径ｄ２１を維持し、小さな段差部（拡径部）を経て内径ｄ２２または内径ｄ２３へと変化して一方端部５０２および他方端部５０３に続くような内表面５２２ｆであってもよい。また、中央部５０１に対する端部の内径の拡径は、一方端部５０２または他方端部５０３のいずれか一方のみであってもよい。
【００９８】
また、上記第２実施形態では、中央部５０１において最小の内径ｄ２１を有するように軸受５２２を構成した例について示したが、本発明はこれに限られない。中央部５０１のみならず中央部５０１から一方端部側（Ｙ１側）および他方端部側（Ｙ２側）に若干離れた領域（中央部５０１の近傍領域）までの帯状の領域が、内径ｄ２１に形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００９９】
１  サージタンク
２  吸気制御弁
４  隔壁
１０  Ｖ型６気筒エンジン（内燃機関）
２１  弁体
２１ａ  一方端部
２１ｂ  他方端部
２２、５２２  軸受
２２ａ、５０２  一方端部
２２ｂ  鍔部
２２ｃ、２２ｄ  側端面
２２ｅ、５０３  他方端部
２２ｆ、５２２ｆ  内周面
２２ｇ、２２ｈ  端部
２２ｉ  表面
２４  回動軸
４１  流体通路
１００  吸気装置
１０１  吸気装置本体
２１１  軸受保持部
２１１ａ  端面（弁体の一方端部の外側端部）
２１２  回動軸保持部
２１５  軸部材
２１５ａ  摺動部
２１５ｂ  圧入部
２１５ｃ  外周面
２２１  本体部
２２２、５２５  樹脂層（第１樹脂層、第２樹脂層）
５０１  中央部
【図１】
2015175354.tif 000003
【図２】
2015175354.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2015175354.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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