(57)【要約】【課題】腐食状況をリアルタイムに検知することが可能な腐食検知電線を提供する。【解決手段】腐食検知電線１は、第１金属からなる第１導体２１と、第１導体２１と離間した状態で第１導体２１とほぼ平行に配置されており、第１金属と異なる第２金属からなる第２導体２２と、第１導体２１および第２導体２２を被覆する電気絶縁性のシース３とを有している。腐食検知電線１は、電線先端部に、第１導体２１と第２導体２２とが互いに離間した状態のまま第１導体２１と第２導体２２とが外部に露出されてなる腐食検知部４を有している。【選択図】図１
2015137950.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金属からなる第１導体と、
該第１導体と離間した状態で上記第１導体とほぼ平行に配置されており、上記第１金属と異なる第２金属からなる第２導体と、
上記第１導体および上記第２導体を被覆する電気絶縁性のシースとを有し、
電線先端部に、上記第１導体と上記第２導体とが互いに離間した状態のまま上記第１導体と上記第２導体とが外部に露出されてなる腐食検知部を有していることを特徴とする腐食検知電線。
【請求項２】
上記第１金属は、アルミニウムまたはアルミニウム合金であり、
上記第２金属は、銅または銅合金であることを特徴とする請求項１に記載の腐食検知電線。
【請求項３】
上記第１導体または上記第２導体のいずれか一方の外周に電気絶縁体が被覆されている、あるいは、
上記第１導体および上記第２導体の双方の外周にそれぞれ電気絶縁体が被覆されていることを特徴とする請求項１または２に記載の腐食検知電線。
【請求項４】
上記第１導体および上記第２導体をそれぞれ複数有しており、
上記第１導体と上記第２導体とが電線軸方向と垂直な一方向に交互に配置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の腐食検知電線。
【請求項５】
上記電気絶縁体は、紫外線硬化型樹脂より構成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の腐食検知電線。
【請求項６】
上記シースは、紫外線硬化型樹脂より構成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の腐食検知電線。
【請求項７】
上記第１導体の周表面と上記第２導体の周表面との間の距離は、１０〜８０μｍの範囲内とされていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の腐食検知電線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、腐食検知電線に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両の分野において、各種電気・電子機器等を接続するためにワイヤーハーネスが使用されている。ワイヤーハーネスは、一般的に、銅または銅合金製の内部導体を備える絶縁電線と、絶縁電線の内部導体に電気的に接続された銅または銅合金製のコネクタ端子とを有している。
【０００３】
近年では、車両の軽量化を図る観点から、絶縁電線の内部導体として、銅または銅合金に比べて軽量なアルミニウムまたはアルミニウム合金が適用されるようになってきている。そのため、内部導体を構成する金属とコネクタ端子を構成する金属とが異なる状況下においてワイヤーハーネスが使用される機会が増えている。それ故、異種金属間において発生する腐食が大きな問題となる。
【０００４】
例えば、車両の分野では、通常、次のようにして腐食状況の確認が行われている。先ず、水や塩水等の電解液との接触により腐食が生じやすいとされるテスト車両の所定部位に、ワイヤーハーネスのサンプルを取り付ける。次いで、腐食環境下にてテスト車両を一定時間走行させる。次いで、テスト車両の走行を停止し、サンプルの腐食状況を目視にて確認する。
【０００５】
なお、本願に先行する特許文献１には、架空送電線に取り付けられたリングに締め付け力を加えるボルトの軸力を歪み計にて測定することにより、架空送電線の腐食を検知する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第５２９０８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述したように、ワイヤーハーネスのサンプルを用いて腐食状況を確認する手法は、異種金属間の腐食がどの時点で発生したのかを正確に把握することができないという欠点がある。なお、歪み計を用いる手法は、構成が複雑になるので現実的ではない。
【０００８】
本発明は、上記背景に鑑みてなされたものであり、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能な腐食検知電線を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、第１金属からなる第１導体と、
該第１導体と離間した状態で上記第１導体とほぼ平行に配置されており、上記第１金属と異なる第２金属からなる第２導体と、
上記第１導体および上記第２導体を被覆する電気絶縁性のシースとを有し、
電線先端部に、上記第１導体と上記第２導体とが互いに離間した状態のまま上記第１導体と上記第２導体とが外部に露出されてなる腐食検知部を有していることを特徴とする腐食検知電線にある。
【発明の効果】
【００１０】
上記腐食検知電線は、電線先端部に、第１導体と第２導体とが互いに離間した状態のまま第１導体と第２導体とが外部に露出されてなる腐食検知部を有している。
【００１１】
したがって、上記腐食検知電線は、腐食状況を検知したい部分に電線先端部の腐食検知部が配置され、外部に露出する第１導体と第２導体とに水や塩水等の電解液が接触すると、第１導体と第２導体との間に電位差が生じる。そのため、この電位差を、例えば、電線基端部側にて測定することにより、電位差データに基づいて腐食環境を定量化することが可能となる。
【００１２】
よって、上記腐食検知電線によれば、比較的簡易な構成により、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能となる。また、上記腐食検知電線は、電線形態を有しているため、ワイヤーハーネスに自由に配策しやすい利点も有する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施例１の腐食検知電線を模式的に示す外観斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】実施例１の腐食検知電線を用いた腐食検知方法を説明するための説明図である。
【図４】実施例２の腐食検知電線を模式的に示す外観斜視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ断面図である。
【図６】実施例２の腐食検知電線を用いた腐食検知方法を説明するための説明図である。
【図７】図５に対応する、実施例３の腐食検知電線の断面図である。
【図８】実施例３の腐食検知電線を用いた腐食検知方法を説明するための説明図である。
【図９】実施例２の腐食検知電線を用いた腐食試験の結果を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
上記腐食検知電線は、電線先端部の腐食検知部において、第１導体と第２導体とが外部に露出されている。具体的には、例えば、上記腐食検知電線は、電線先端部の腐食検知部において、第１導体の先端面と第２導体の先端面とが外部に露出されている構成とすることができる。この場合には、腐食環境下に存在する導電性部材との偶発的な接触によって第１導体と第２導体とが短絡し難く、かつ、第１導体および第２導体に電解液を確実に接触させることができる利点がある。
【００１５】
上記腐食検知電線は、第１金属からなる内部導体を備える絶縁電線と、上記内部導体に電気的に接続され、第２金属を母材とするコネクタ端子とを有するワイヤーハーネスにおける異種金属間の腐食を検知するために好適に用いることができる。なお、コネクタ端子は、母材表面に第１金属および第２金属とは異なる金属からなるめっき層を１または２以上有していてもよい。
【００１６】
上記腐食検知電線において、第１金属には、具体的には、アルミニウムまたはアルミニウム合金を用いることができる。また、第２金属には、具体的には、銅または銅合金を用いることができる。
【００１７】
この場合には、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる内部導体を備える絶縁電線と、上記内部導体に電気的に接続され、銅または銅合金を母材とするコネクタ端子とを有するワイヤーハーネスにおける異種金属間の腐食をリアルタイムに検知するのに有用な腐食検知電線が得られる。
【００１８】
上記腐食検知電線は、第１導体または第２導体のいずれか一方の外周に電気絶縁体が被覆されている構成とすることができる。あるいは、上記腐食検知電線は、第１導体および第２導体の双方の外周にそれぞれ電気絶縁体が被覆されている構成とすることができる。
【００１９】
これらの場合には、第１導体と第２導体との間に電気絶縁体が介在するので、第１導体と第２導体との間の電気絶縁が確実なものとなる。そのため、第１導体と第２導体との電位差を高精度で測定することが可能となり、腐食状況をリアルタイムに高精度で検知可能な腐食検知電線が得られる。また、第１導体と第２導体との間に電気絶縁体が介在するので、第１導体と第２導体とが確実に離間された状態でシースを被覆しやすくなる。そのため、製造性に優れた腐食検知電線が得られる。
【００２０】
上記腐食検知電線は、第１導体および第２導体をそれぞれ複数有しており、第１導体と第２導体とが電線軸方向と垂直な一方向に交互に配置されている構成とすることができる。
【００２１】
この場合には、同一平面上に第１導体と第２導体とが交互に並び、これら各導体がシースにより被覆されるので、フラット形状の腐食検知電線が得られる。そのため、隙間等、比較的狭いスペースに電線先端部の腐食検知部を配置し、腐食状況をリアルタイムに検知可能な腐食検知電線が得られる。また、この場合には、隣り合う第１導体と第２導体とからなる導体対が複数形成されるので、複数の導体対を使用して上記電位差の測定をすることが可能となる。そのため、腐食状況をリアルタイムに高精度で検知可能な腐食検知電線が得られる。また、この場合には、電解液を付着させることが可能な面積も増大するため、上記電位差の測定に有利である。
【００２２】
また、上記の場合、隣り合う導体対の間に位置するシース表面に溝部が形成されていてもよい。この場合には、溝部に沿って上記腐食検知電線を電線先端部側から部分的に分割することにより、腐食検知部を複数形成することができる。そのため、腐食状況を検知したい複数の部分に、分割された複数の腐食検知部をそれぞれ配置し、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能となる。
【００２３】
上記腐食検知電線において、電気絶縁体の材質としては、例えば、通常、電線に用いられる各種の樹脂やゴム（エラストマー含む）などを例示することができる。電気絶縁体は、具体的には、紫外線硬化型樹脂より構成することができる。なお、電気絶縁体には、一般的に電線に適用される各種の添加剤が１または２以上含まれていてもよい。
【００２４】
紫外線硬化型樹脂は、比較的粘度を低くすることができる。そのため、この場合には、第１導体および／または第２導体の外周に電気絶縁体をごく薄く押し出し被覆することができる。それ故、第１導体および／または第２導体の外周が比較的薄い肉厚の電気絶縁体によって被覆されている腐食検知電線が得られる。また、この腐食検知電線によれば、第１導体と第２導体との間の電気絶縁が確実に確保される。また、上記の通り、電気絶縁体をごく薄く押し出し被覆することが可能になるので、第１導体の周表面と第２導体の周表面との間の距離が短くなり、第１導体と第２導体との両方にまたがって電解液が付着しやすくなる。そのため、上記電位差の測定に有利である。
【００２５】
上記腐食検知電線において、シースの材質としては、例えば、通常、電線に用いられる各種の樹脂やゴム（エラストマー含む）などを例示することができる。シースは、具体的には、紫外線硬化型樹脂より構成することができる。なお、シースには、一般的に電線に適用される各種の添加剤が１または２以上含まれていてもよい。
【００２６】
上述したように、紫外線硬化型樹脂は、比較的粘度を低くすることができる。そのため、この場合には、第１導体および第２導体の外周にシースをごく薄く一括で押し出し被覆することができる。それ故、第１導体および第２導体が比較的薄い肉厚のシースによって一括被覆されている薄型の腐食検知電線が得られる。
【００２７】
上記紫外線硬化型樹脂としては、具体的には、例えば、押し出し被覆性、電気絶縁性等の観点から、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂などを好適に用いることができる。
【００２８】
上記腐食検知電線において、第１導体と第２導体とは、互いに離間した状態でほぼ平行に配置されている。上記腐食検知電線では、第１導体と第２導体とが直接接触して導通してしまうことがなく両者が電気的に絶縁されており、かつ、腐食環境下において腐食検知部に電解液が付着した際に、第１導体および第２導体に当該電解液が接触することができる程度に第１導体と第２導体とが離れておればよい。なお、ほぼ平行とは、完全に平行である場合のみならず、実質的に平行と認められる範囲が含まれる。
【００２９】
上記腐食検知電線において、第１導体の周表面と第２導体の周表面との間の距離（両表面の最短距離）は、具体的には、１０〜８０μｍの範囲内とされていることが好ましい。
【００３０】
この場合には、第１導体と第２導体との間の電気的な絶縁を確実なものとすることができる。また、腐食環境下において腐食検知部に電解液が付着した際に、第１導体および第２導体に当該電解液が接触しやすく、腐食状況をリアルタイムに検知しやすくなる。
【００３１】
第１導体の周表面と第２導体の周表面との間の距離は、電気絶縁性の確実な確保などの観点から、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上、さらに好ましくは４０μｍ以上とすることができる。また、第１導体の周表面と第２導体の周表面との間の距離は、腐食検知部において第１導体と第２導体との両方に電解液が接触しやすくなるなどの観点から、好ましくは７５μｍ以下、より好ましくは、７０μｍ以下、さらに好ましくは６５μｍ以下、さらにより好ましくは６０μｍ以下とすることができる。
【００３２】
上記腐食検知電線において、第１導体、第２導体の導体径は、電解液と接触させる部位の面積確保などの観点から、好ましくは１００μｍ以上、より好ましくは、１２０μｍ以上、さらに好ましくは１５０μｍ以上とすることができる。また、第１導体、第２導体の導体径は、腐食検知電線の細径化などの観点から、好ましくは３００μｍ以下、より好ましくは、２８０μｍ以下、さらに好ましくは２５０μｍ以下とすることができる。
【００３３】
上記腐食検知電線において、電気絶縁体の厚みは、電気絶縁性の確実な確保などの観点から、好ましくは５μｍ以上、より好ましくは、１０μｍ以上、さらに好ましくは１５μｍ以上、さらにより好ましくは２０μｍ以上とすることができる。また、電気絶縁体の厚みは、腐食検知部において第１導体と第２導体との両方に電解液が接触しやすくなるなどの観点から、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは、３５μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下とすることができる。
【００３４】
上記腐食検知電線において、シースの厚み（導体の周表面とシースの周表面との間の最短距離）は、製造上の制約などの観点から、好ましくは２０μｍ以上、より好ましくは、３０μｍ以上、さらに好ましくは４０μｍ以上とすることができる。また、シースの厚みは、検知の感度の制約などの観点から、好ましくは８０μｍ以下、より好ましくは、７０μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下とすることができる。
【００３５】
なお、上述した各構成は、上述した各作用効果等を得るなどのために必要に応じて任意に組み合わせることができる。
【実施例】
【００３６】
以下、実施例の腐食検知電線について、図面を用いて説明する。なお、同一部材については同一の符号を用いて説明する。
【００３７】
（実施例１）
実施例１の腐食検知電線について、図１〜図３を用いて説明する。図１〜図３に示すように、本例の腐食検知電線１は、第１金属からなる第１導体２１と、第１導体２１と離間した状態で第１導体２１とほぼ平行に配置されており、第１金属と異なる第２金属からなる第２導体２２と、第１導体２１および第２導体２２を被覆する電気絶縁性のシース３とを有している。
【００３８】
ここで、本例の腐食検知電線１は、電線先端部に、第１導体２１と第２導体２２とが互いに離間した状態のまま第１導体２１と第２導体２２とが外部に露出されてなる腐食検知部４を有している。以下、これを詳説する。
【００３９】
腐食検知電線１は、具体的には、第１導体２１と第２導体２２とをそれぞれ１本ずつ有している。第１導体２１を構成する第１金属は、具体的には、アルミニウムまたはアルミニウム合金であり、第２導体２２を構成する第２金属は、具体的には、銅または銅合金である。なお、第１金属、第２金属は、いずれも焼きなまし処理が施されることによって軟質化されている。また、第１導体２１および第２導体２２の導体径は、いずれも２００μｍである。また、第１導体２１の周表面と第２導体２２の周表面との間の距離ｔは、５０μｍである。
【００４０】
腐食検知電線１は、電線先端部の腐食検知部４において、第１導体２１の先端面と第２導体２２の先端面とが外部に露出されている。なお、腐食検知電線１の電線基端部は、シース３の一部が皮剥ぎされており、第１導体２１および第２導体２２の基端部が露出されている。露出された第１導体２１の基端部、露出された第２導体２２の基端部には、第１導体２１と第２導体２２との間の電位差を測定する際に、電位差測定器９が接続される。
【００４１】
シース３は、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂より構成されている。シースの厚みｓは、５０μｍである。なお、シース３は、互いに離間した状態で並列に配置した第１導体２１および第２導体２２の外周に、低粘度の紫外線硬化型樹脂を押し出し被覆し、紫外線を照射して硬化させることにより形成されている。
【００４２】
なお、腐食検知電線１は、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる内部導体を備える絶縁電線と、内部導体に電気的に接続され、銅または銅合金を母材とするコネクタ端子とを有するワイヤーハーネスにおける異種金属間の腐食を検知するために用いられる。
【００４３】
次に、本例の腐食検知電線１の作用効果について説明する。
【００４４】
本例の腐食検知電線１は、上記構成を有している。特に、腐食検知電線１は、電線先端部に、第１導体２１と第２導体２２とが互いに離間した状態のまま第１導体２１と第２導体２２とが外部に露出されてなる腐食検知部４を有している。
【００４５】
したがって、腐食検知電線１は、腐食状況を検知したい部分に電線先端部の腐食検知部４が配置され、外部に露出する第１導体２１と第２導体２２とに水や塩水等の電解液が接触すると、第１導体２１と第２導体２２との間に電位差が生じる。そのため、この電位差を、電位差測定器９を用いて電線基端部側にて測定することにより、電位差データに基づいて腐食環境を定量化することが可能となる。よって、腐食検知電線１によれば、比較的簡易な構成により、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能となる。
【００４６】
また、腐食検知電線１は、電線形態を有しているため、ワイヤーハーネスに自由に配策しやすい利点も有している。したがって、腐食検知電線１を、例えば、テスト自動車に適用した場合には、テスト自動車のテスト者は、電位差の測定結果に基づいてワイヤーハーネスの腐食状況を正確に知ることが可能となる。それ故、テスト者は、ワイヤーハーネスの部品交換の時期を高い精度で把握することが可能となる。
【００４７】
また、腐食検知電線１は、シース３に紫外線硬化型樹脂を用いている。そのため、腐食検知電線１は、その製造時に、第１導体２１および第２導体２２の外周にシース３をごく薄く一括で押し出し被覆することができる。それ故、腐食検知電線１は、第１導体２１および第２導体２２が比較的薄い肉厚のシース３によって一括被覆された薄型の電線として構成することができる。
【００４８】
（実施例２）
実施例２の腐食検知電線について、図４〜図６を用いて説明する。
【００４９】
本例の腐食検知電線１は、第１導体２１および第２導体２２をそれぞれ複数有している。そして、第１導体２１と第２導体２２とは、電線軸方向と垂直な一方向に交互に配置されている。また、第１導体２１および第２導体２２の双方の外周には、電気絶縁体２１１、２２２がそれぞれ被覆されている。
【００５０】
腐食検知電線１は、具体的には、第１導体２１を２本、第２導体２２を２本有している。これら各導体２１、２２は、電線軸方向と垂直な一方向に、第１導体２１、第２導体２２、第１導体２１、第２導体２２の順となるように交互に配置されている。
【００５１】
電気絶縁体２１１、２２２は、いずれも、同じウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂より構成されている。電気絶縁体２１１、２２２の厚みは、いずれも２５μｍである。また、本例では、電気絶縁体２１１の周表面は、電気絶縁体２２２の周表面に接触している。したがって、第１導体２１の周表面と第２導体２２の周表面との間の距離ｔは、５０μｍとされている。その他の構成は、実施例１と同様である。
【００５２】
なお、本例の腐食検知電線１は、例えば、次のように製造することができる。第１導体２１の外周に、低粘度の紫外線硬化型樹脂を押し出し被覆し、紫外線を照射して硬化させることにより、第１導体２１の外周に電気絶縁体２１１を被覆する。同様に、第２導体２２の外周に、低粘度の紫外線硬化型樹脂を押し出し被覆し、紫外線を照射して硬化させることにより、第２導体２２の外周に電気絶縁体２２２を被覆する。次いで、電気絶縁体２１１が被覆された第１導体２１、電気絶縁体２２２が被覆された第２導体２２を、電気絶縁体２１１および電気絶縁体２２２を接触させた状態で、交互に配置する。次いで、この配置体の外周に、低粘度の紫外線硬化型樹脂を押し出し被覆し、紫外線を照射して硬化させ、シース３を形成する。
【００５３】
次に、本例の腐食検知電線１の作用効果について説明する。
【００５４】
本例の腐食検知電線１は、第１導体２１と第２導体２２との間に電気絶縁体２１１、２２２が介在するので、第１導体２１と第２導体２２との間の電気絶縁が確実なものとなる。そのため、腐食検知電線１は、第１導体２１と第２導体２２との電位差を高精度で測定することが可能となり、腐食状況をリアルタイムに高精度で検知することが可能となる。。また、第１導体２１と第２導体２２との間に電気絶縁体２１１、２２２が介在するので、第１導体２１と第２導体２２とが確実に離間された状態でシース３を被覆しやすくなる。そのため、腐食検知電線１は、製造性に優れる。
【００５５】
また、腐食検知電線１は、第１導体２１および第２導体２２をそれぞれ複数有しており、第１導体１と第２導体２２とが電線軸方向と垂直な一方向に交互に配置されている。そのため、本例の腐食検知電線１は、同一平面上に第１導体２１と第２導体２２とが交互に並び、これら各導体２１、２２がシース３により被覆されるので、フラット形状を呈することができる。それ故、腐食検知電線１は、隙間等、比較的狭いスペースに電線先端部の腐食検知部４を配置し、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能となる。また、腐食検知電線１は、隣り合う第１導体２１と第２導体２２とからなる導体対２３が複数形成されるので、複数の導体対２３を使用して電位差の測定をすることが可能となる。そのため、腐食検知電線１は、腐食状況をリアルタイムに高精度で検知することが可能となる。また、本例の腐食検知電線１は、電解液を付着させることが可能な面積も増大するため、電位差の測定に有利である。
【００５６】
また、腐食検知電線１は、電気絶縁体２１１、２２２に紫外線硬化型樹脂を用いている。そのため、腐食検知電線１は、その製造時に、第１導体２１の外周に電気絶縁体２１１を、第２導体２２の外周に電気絶縁体２２２を、それぞれごく薄く押し出し被覆することができる。それ故、腐食検知電線１は、第１導体２１、第２導体２２の外周が比較的薄い肉厚の電気絶縁体２１１、２２２によってそれぞれ被覆された電線とすることができる。その他の作用効果は、実施例１と同様である。
【００５７】
（実施例３）
実施例３の腐食検知電線について、図７、図８を用いて説明する。
【００５８】
本例の腐食検知電線１は、隣り合う導体対２３、２３の間に位置するシース３表面に溝部５が形成されている。本例では、溝部５は、シース３の平坦な両表面にそれぞれ形成されている。なお、溝部５は、シース３の片側表面にだけ形成されていてもよい。また、端子対２３間は、離間した状態とされている。その他の構成は、実施例２と同様である。
【００５９】
次に、本例の腐食検知電線１の作用効果について説明する。
【００６０】
本例の腐食検知電線１は、図８に例示するように、溝部５に沿って腐食検知電線１を電線先端部側から部分的に分割することにより、腐食検知部４を複数（本例では２つ）形成することができる。
【００６１】
そのため、腐食検知電線１は、腐食状況を検知したい複数の部分に、分割された複数の腐食検知部４をそれぞれ配置し、腐食状況をリアルタイムに検知することが可能となる。その他の作用効果は、実施例２と同様である。
【００６２】
＜実験例＞
以下、実験例を用いてより具体的に説明する。
実施例２の構成を有する腐食検知電線を用い、腐食試験を行った。具体的には、５％食塩水または１０％食塩水に腐食検知部を浸し、第１導体と第２導体との間の電位差を電位差測定器により測定した。また、比較のため、食塩水に腐食検知部を浸すことなく、第１導体と第２導体との間の電位差を電位差測定器により測定した。なお、第１導体は、具体的には、軟アルミニウムからなり、第２導体は、具体的には、軟銅からなる。電位差測定器には、ＧＲＡＰＨＴＥＣ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製のＧＬ２２０  Ｖｅｒ．１．０２を用い、電位差の測定間隔は１秒とした。その結果を、図９に示す。
【００６３】
図９に示されるように、腐食検知部に食塩水が接触していない場合には、第１導体と第２導体との間の電位差が０になっている。これに対し、腐食検知部に食塩水が接触した場合には、第１導体と第２導体との間に電位差が生じることがわかる。したがって、この結果によれば、電位差データに基づいて腐食環境を定量化することができるといえる。よって、上記腐食検知電線によれば、腐食状況をリアルタイムに検知することができるといえる。
【００６４】
以上、本発明の実施例について詳細に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲内で種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１  腐食検知電線
２１  第１導体
２２  第２導体
３  シース
４  腐食検知部
【図１】
2015137950.tif 000003
【図２】
2015137950.tif 000004
【図３】
2015137950.tif 000005
【図４】
2015137950.tif 000006
【図５】
2015137950.tif 000007
【図６】
2015137950.tif 000008
【図７】
2015137950.tif 000009
【図８】
2015137950.tif 000010
【図９】
2015137950.tif 000011