(57)【要約】【課題】分割したものを一体化する加工を施すことなく一体に形成でき、バルブや断熱材への雨水等の流入を効果的に防止して保護することが可能なバルブ用保護板とその製造方法並びにその保護板を取付けた低温・高温用バルブを提供する。【解決手段】一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴１２を形成して保護基材１１を構成し、この保護基材１１を装着穴１２の中心より放射方向に向けて折り曲げ加工手段で保護基材１１の中央位置から全周にわたって傾斜面３１を形成した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴を形成して保護基材を構成し、この保護基材を前記装着穴の中心より放射方向に向けて折り曲げ加工手段で前記保護基材の中央位置から全周にわたって傾斜面を形成したことを特徴とするバルブ用保護板。
【請求項２】
前記保護基材の前記装着穴の中心より放射方向に向けて等間隔のけがき線を施し、このけがき線を介して前記折り曲げ加工手段で前記傾斜面を形成した請求項１に記載のバルブ用保護板。
【請求項３】
前記けがき線は、前記保護基材の裏面に中心から放射状で、かつ等間隔に複数本の放射線を施したものである請求項２に記載のバルブ用保護板。
【請求項４】
前記装着穴の中心より放射方向に向けて湾曲状の樋を設けた請求項１に記載のバルブ用保護板。
【請求項５】
一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴を形成して保護基材を形成する工程と、この保護基材を折り曲げ加工工程を経て前記保護基材の中央位置から全周にわたって傾斜面を形成してバルブ取付け用の保護板を製造するようにしたことを特徴とするバルブ用保護板の製造方法。
【請求項６】
前記保護基材を形成する工程の後に、この保護基材を前記装着穴の中心より放射方向に向けて等間隔のけがき線を施す工程を経て、このけがき線を介して折り曲げ加工工程を施した請求項５に記載のバルブ用保護板の製造方法。
【請求項７】
前記保護基材を凹状部を有する金型に載置し、前記凹状部に押圧部をセットした状態で前記金型又は押圧部の何れか一方を加圧により押圧して前記折り曲げ加工工程を施し、この折り曲げ加工工程を前記けがき線ごとに順次繰り返し施すことで前記保護基材に略傘状の傾斜面を製造するようにした請求項６に記載のバルブ用保護板の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至４の何れか１項に記載のバルブ用保護板の前記装着穴をバルブ用ボンネットの途中に密閉状態に固着して前記バルブ用保護板を取付けた低温・高温用バルブ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラント設備等で用いられるバルブを保冷・保温するための断熱材及びバルブを、雨水等の流入から保護するためのバルブ用保護板とその製造方法並びにその保護板を取付けた低温・高温用バルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば、プラント設備等の配管内を流れる流体が液化天然ガス（ＬＮＧ）である場合、その流体温度が−１６３℃程度と低くなるため、この配管内で使用するバルブは配管部にかけて断熱材で覆われ、この断熱材でＬＮＧを保冷することが多い。一方、配管内を高温流体が流れる場合にも、ＬＮＧのような低温流体の場合と同様に、保温用の断熱材が一般に用いられる。このような低温バルブまたは高温用バルブを屋外に設置する場合、雨水や結露水等がバルブや断熱材に流入することを防ぐために、バルブのボンネットには、いわゆるドリッププレートと呼ばれる保護板が設けられることがある。
【０００３】
この種のものとしては、例えば、円板状に加工した平板状プレートを１８０°の位置で二つ割可能に設け、これらを分割したものをバルブのボンネットの両側から挟むように溶接固定して取付ける場合が一般的になっている。さらには平板状プレート以外にも、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、円錐状プレート１を二つ割して分割板２、２を設け、これらをボンネット部３の両側から溶接固定することで雨水等を流しやすくしたものも知られている。
一方、特許文献１の調節弁においては、保温材の巻付けの上限位置に環状フランジが設けられ、この環状フランジにより雨水の浸入が防止されている。同公報には環状フランジの変形例も記載されており、この環状フランジとして略円錐状に形成されたものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３３３６５３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前者の平板状プレート或は円錐状プレート１をボンネット部３に取付ける場合、これらは二つ割した分割板２を溶接で一体化しているため、この溶接加工に伴って作業が複雑になりコストも増加することになる。溶接時には熱により全体が歪んだり反り上がることもあり、この変形を直すために溶接後にプラスチックハンマーで補修するなどの後加工が必要になることもあった。特に、円錐状プレート１の場合には、円錐状に傾けた分割板２、２同士を溶接することになるため、溶接時の工数が増えたり溶接後の補修作業が余計に難しくなる。さらに、この種のプレートの溶接後に、耐応力腐食割れ性の向上等を目的として塗装を施す場合には、溶接個所以外の領域をマスキングする手間が生じ、また、二つ割構造によって上面側に溶接線が残って美観を損ねるという問題もあった。
【０００６】
一方、特許文献１の調節弁についても、環状フランジが二つ割等の分割構造である場合には、上記保護板と同様の問題が生じる。一方で、この調節弁には一体形の略円錐状の環状フランジも記載されているが、この環状フランジの構造や加工については、具体的な形状や構造が記載ないし示唆されておらず、その機能についても明確になっていない。
【０００７】
本発明は、従来の課題を解決するために開発したものであり、その目的とするところは、分割したものを一体化する加工を施すことなく一体に形成でき、バルブや断熱材への雨水等の流入を効果的に防止して保護することが可能なバルブ用保護板とその製造方法並びにその保護板を取付けた低温・高温用バルブを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴を形成して保護基材を構成し、この保護基材を装着穴の中心より放射方向に向けて折り曲げ加工手段で保護基材の中央位置から全周にわたって傾斜面を形成したバルブ用保護板である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、保護基材の装着穴の中心より放射方向に向けて等間隔のけがき線を施し、このけがき線を介して折り曲げ加工手段で傾斜面を形成したバルブ用保護板である。
【００１０】
請求項３に係る発明は、けがき線は、保護基材の裏面に中心から放射状で、かつ等間隔に複数本の放射線を施したものであるバルブ用保護板である。
【００１１】
請求項４に係る発明は、装着穴の中心より放射方向に向けて湾曲状の樋を設けたバルブ用保護板である。
【００１２】
請求項５に係る発明は、一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴を形成して保護基材を形成する工程と、この保護基材を折り曲げ加工工程を経て保護基材の中央位置から全周にわたって傾斜面を形成してバルブ取付け用の保護板を製造するようにしたバルブ用保護板の製造方法である。
【００１３】
請求項６に係る発明は、保護基材を形成する工程の後に、この保護基材を装着穴の中心より放射方向に向けて等間隔のけがき線を施す工程を経て、このけがき線を介して折り曲げ加工工程を施したバルブ用保護板の製造方法である。
【００１４】
請求項７に係る発明は、保護基材を凹状部を有する金型に載置し、凹状部に押圧部をセットした状態で金型又は押圧部の何れか一方を加圧により押圧して折り曲げ加工工程を施し、この折り曲げ加工工程をけがき線ごとに順次繰り返し施すことで保護基材に略傘状の傾斜面を製造するようにしたバルブ用保護板の製造方法である。
【００１５】
請求項８に係る発明は、バルブ用保護板の装着穴をバルブ用ボンネットの途中に密閉状態に固着してバルブ用保護板を取付けた低温・高温用バルブである。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１に係る発明によると、一枚の円形状の保護基材を折り曲げ加工手段で傾斜面を形成したことにより、分割したものを一体化する加工を施すことなく予め一体に形成することができる。使用時には、装着穴を介して低温・高温用バルブの所定位置に取付け可能であり、このバルブと保冷・保温用の断熱材とを保護し、傾斜面を介して雨水等を放射方向に均等に分散させながら流してバルブや断熱材への流入を効果的に防ぐことができる。このため、溶接等で固着することなく、製造工程を単純化して後加工や補修作業を施すことなく簡単に形成でき、しかも、全体の歪みを防いで正確かつ強固にバルブに取付けできる。保護板とバルブ用ボンネットとの固着部位に耐応力腐食割れ性の向上のための防錆処理等の表面処理を施す場合にマスキングの工数を減らすことができ、固着部位以外の保護板に施す接合箇所等が無いため全体の美観も向上する。
【００１７】
請求項２に係る発明によると、けがき線を介して折り曲げ加工手段で傾斜面を形成することで、保護板の所定位置に折り曲げ加工を施すことができ、歪みを少なくして高精度に形成できる。
【００１８】
請求項３に係る発明によると、けがき線を保護基材の裏面に中心から放射状で、かつ等間隔に複数本の放射線として施していることで、けがき線により保護基材を等間隔で均等に分割して表面側に緩やかな傾斜部位を構成しながら折り曲げ加工できる。けがき線を裏面に設けていることで、このけがき線が雨水等の流れに悪影響を与えることなくスムーズに流水させることができる。
【００１９】
請求項４に係る発明によると、雨水等を傾斜面の中心側に集めやすくでき、外部への飛散を防ぎながら放射方向に略均等に分散させつつ流すことができるため、傾斜面上への雨水等の滞留を防ぎやすくなる。
【００２０】
請求項５に係る発明によると、溶接等で固着することなく、製造工程を単純化して後加工や補修作業を施すことなく一体形のバルブ用保護板を容易に製造することができる。しかも、全体の歪みを防いで正確かつ強固にバルブに取付け可能な保護板を設けることができる。
【００２１】
請求項６に係る発明によると、けがき線を施す工程を経ることで、このけがき線を介して保護板の所定位置に折り曲げ加工を施すことができ、歪みを少なくして高精度にバルブ用保護板を加工することができる。
【００２２】
請求項７に係る発明によると、凹状部を有する金型と押圧部との加圧による押圧により折り曲げ加工工程を施すことで、大型のプレス機を用いることなく小さい力により保護板を折り曲げ加工でき、この折り曲げ加工工程をけがき線ごとに順次繰り返し施して略傘状の傾斜面に製造するようにすることで、工数を削減しながら放射方向のけがき線に均等な力を加えて高精度のバルブ用保護板を簡単に製造でき、バルブに対して正確に取付け可能な保護板を提供可能となる。
【００２３】
請求項８に係る発明によると、装着穴を介して所定位置に取付けて保護することができ、傾斜面を介して雨水等を放射方向に均等に分散させるように流してこの雨水等の流入を効果的に防ぐことができる。この場合、バルブ用保護板の装着穴をバルブ用ボンネットの途中に密閉状態に固着することで、この保護板とボンネットの間からの漏れを確実に防ぐことができる。さらに、保護板とバルブ用ボンネットとの固着部位に耐応力腐食割れ性の向上のための防錆処理等の表面処理を施す場合にマスキングの工数を減らすことができ、固着部位以外の保護板に施す接合箇所等が無いため全体の美観も向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】ゲートバルブを示す一部切欠き正面図である。
【図２】（ａ）は、図１のＡ−Ａ概略断面図である。（ｂ）は（ａ）に示した保護板の正面図である。
【図３】図２（ａ）におけるＢ−Ｂ拡大端面図である。
【図４】バルブ用保護板の製造工程を示した模式図である。
【図５】（ａ）はバルブ用保護板を示した斜視図である。（ｂ）は（ａ）におけるＢ部拡大断面図である。
【図６】（ａ）は、従来の円錐状プレートの取付状態を示す正面図である。（ｂ）は、（ａ）における円錐状プレートの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に、本発明におけるバルブ用保護板を実施形態に基づいて詳細に説明する。図１においてはゲートバルブ、図２（ａ）には図１のバルブのＡ−Ａ概略断面図を示しており、図２（ｂ）にはこのバルブに取付けられるバルブ用保護板の正面図を示している。
【００２６】
図１において、本発明のバルブ用保護板（以下、保護板本体１０という）は、例えば、図４（ａ）に示した一枚の円形状のステンレス製からなる金属板により構成された保護基材１１を用いて製作される。保護基材１１の中央位置には、装着穴１２がプレス加工等により穿孔形成され、この装着穴１２を介して保護板本体１０を後述するバルブ本体２０のバルブ用ボンネット２１の所定位置に取付け可能になっている。
【００２７】
保護基材１１の装着穴１２の中心からは放射方向に向けて等間隔のけがき線３０が施され、このけがき線３０を介して折り曲げ加工手段で保護基材１１の中央位置から全周にわたって傾斜面３１が形成されている。各傾斜面３１は、円周方向に全体がやや湾曲した形状に設けられ、その中央部付近の変形量がより深くなっている。
【００２８】
けがき線３０は、保護基材１１の裏面に中心から放射状で、かつ等間隔に複数本の放射線を施したものからなっており、本実施形態においては、８本のけがき線３０が中心から４５°の角度で等間隔に施されている。けがき線３０は８本にこだわることなく、美観等も考慮した上で任意の本数に設定することもできる。
【００２９】
けがき線３０は、レーザー加工やペンなどにより保護基材１１に直接表示しているが、直接表示が困難な場合（例えば、特殊な材質の保護基材１１の場合）には、レーザー表示や３次元データに基づくＣＡＤ−ＣＡＭ加工など、けがき線３０を保護基材１１に投影する間接的な表示であってもよい。
【００３０】
図５（ｂ）において、保護板本体１０の装着穴１２の内周には、図１のバルブ本体２０のボンネット２１の外周面２１ａと略平行な円周面３２が形成されている。
保護板本体１０は、例えば、直径約φ１７５ｍｍ、厚さ３ｍｍ、装着穴１２の内径約φ３６ｍｍにより形成される。これらの寸法は、バルブ本体２０の口径や大きさ等に応じて任意に変更可能である。
【００３１】
図２（ａ）において、保護板本体１０の上面には、例えばステンレス製からなる表示板３３、３４がスポット溶接により固着され、これら表示板３３、３４を上方から視認可能になっている。表示板３３には、例えば、バルブ本体２０の種類や口径サイズなどの仕様が記載され、表示板３４には、例えば、バルブ本体２０の一次側や二次側などの方向性、図示しないパージ孔の方向などが記載されている。上記したように保護板本体１０をけがき線３０により８分割した場合には、各傾斜面３１の表示板３３、３４の取付スペースが確保され、これらの表示板３３、３４を折り曲げること無く傾斜面３１に取付けできる。
【００３２】
図１において、保護板本体１０が取付けられるバルブ本体２０は、例えば、低温・高温用バルブであり、本実施形態では、ロングネック（ロングボンネット）構造の低温用ゲートバルブからなっている。上記の保護板本体１０は、装着穴１２をバルブ本体２０のボンネット２１の途中に密閉状態に固着して取付けられている。
バルブ本体２０は、内部にジスク４０が設けられるボデー部４１と、このボデー部４１の上方に固着されるボンネット２１と、このボンネット２１の上方に固着されるヨーク状のフレーム部４２を有する操作部４３とを備えている。
【００３３】
ボンネット２１とボデー部４１とは、溶接部４４を介して差込み溶接により一体に固着され、このボンネット２１に保護板本体１０が溶接により固着可能に設けられる。ボンネット２１は、保護板本体１０と同材料であるステンレス材で形成されているとよく、この場合、溶接後の一体性が高まる。一方、フレーム部４２とボンネット２１とは、ねじ部４５を介して固着される。
【００３４】
バルブ本体２０は、ゲートバルブに限られることはなく、低温・高温用であれば、各種の態様に設けることができる。この場合、例えば、バルブ本体２０が、ＬＮＧなどの低温流体を対象とした低温用バルブであると、流体温度が−１６３℃程度の超低温になって冷熱がボンネット２１を伝わって上昇し、このボンネット２１内に設けられたパッキン４６の温度が下がって漏洩の起因になることがある。これを防ぐため、前記したようにバルブ本体２０を前記ロングネック構造とすることで冷熱を解放し、パッキン４６の温度低下を防いでいる。
【００３５】
特に、流体がＬＮＧである場合には漏れに関する規定が一般弁に比べて厳しくなるため、バルブ本体２０内のジスク４０やパッキン４６が特殊な仕様により設けられる。一方、バルブ本体２０が高温用バルブである場合にも、その流体の特性などに応じてジスク４０やパッキン４６の材質を適宜設定するようにする。また、高温用バルブであれば、例えば、４００℃〜６００℃の蒸気や排熱などの流体の特性において、適宜設定するようにする。
【００３６】
図１に示すように、バルブ本体２０に取付けられた保護板本体１０の下側には、バルブ本体２０を保温するための断熱材５０が設けられる。断熱材５０は、バルブ本体２０に接続される配管部５１からバルブ本体２０全体の略半分程度のボンネット２１の途中位置の高さ付近まで設けられる。バルブ本体２０が低温用バルブである場合、断熱材５１が保冷材の役割を発揮してバルブ本体２０内を流れるＬＮＧ等が保冷される。
【００３７】
断熱材５０は、バルブ本体２０に接続される配管部５１の周囲も含めて図示しない鉄板で被覆され、バルブ本体２０を囲む部分は鉄板によりボックス状に設けられ、断熱材５０の上面側には保護板本体１０が蓋状に取付け可能に設けられる。保護板本体１０と鉄板との間には図示しない充填材が充填され、この充填材によりこれらの隙間が塞がれて装着穴１２とボンネット２１との間が密閉状態になって雨水等の浸入が防がれる。
【００３８】
前述した保護板本体１０をバルブ本体２０と断熱材５０との間の所定位置に設けることで、この保護板本体１０でバルブ本体２０や断熱材５０（鉄板により形成したボックス部位内）を保護し、これらへの雨水等の流入を防止する。このとき、保護板本体１０を装着した部位が、低温・高温流体がパッキン４６に影響を与えることを防止するための境界部分となる機能を発揮する。この保護板本体１０により、断熱材５０の高さ方向の装着位置を規制して断熱材５０をバルブ本体２０の所定の高さまで装着することが可能になり、この保護板本体１０に表示板３３、３４を取付けることで表示版３３、３４の表示された内容を確実に上方から視認できる。
【００３９】
保護板本体１０は、前記のようにボンネット２１に溶接で固定されるが、可動状態で取付けられていてもよい。この場合、図示しないが、例えば、保護板本体１０をガスケット部材を挟んでシールしながらボルトで締付け固定することで装着穴をボンネットの途中に密閉状態に固着することができ、これにより雨水等の浸入を防ぐことができる。
【００４０】
次に、上述したバルブ用保護板の製造方法を説明する。
バルブ取付け用の保護板本体を設ける場合、保護基材形成工程と、けがき線加工工程と、折り曲げ加工工程とを経て、製造するようにする。
先ず、保護基材形成工程において、図４（ａ）に示すようにプレス加工等により一枚の円形状の金属板を成形し、この金属板の中央位置にプレス加工等により装着穴１２を形成することにより保護基材１１を形成する。
【００４１】
次に、けがき線加工工程において、保護基材形成工程で作成した保護基材１１の装着穴１２の中心より放射方向に向けて８本の等間隔のけがき線３０を施すようにする。このけがき線３０を設けた側が、バルブ本体２０に取付ける際の保護板本体１０の裏面になる。
【００４２】
折り曲げ加工工程においては、凹状部６０を有する金型６１と、押圧部６２とで保護基材１１を押圧することで折り曲げ部位を形成する。本実施形態において、金型６１は凹型のＶ字ブロック６０からなり、押圧部６２は凸型のＶ字プレスからなっている。
図４（ｂ）に示すように、折り曲げ加工を施す際には、けがき線３０側を上面にしながら保護基材１１をＶ字ブロック６１の凹状部６０に載置し、この凹状部６０にＶ字プレス６２をセットした状態にし、Ｖ字ブロック６１又はＶ字プレス６２の何れか一方を加圧により押圧するようにした。このとき、けがき線３０によりＶ字プレス６２の先端側を案内することで、Ｖ字プレス６２によりけがき線３０の位置を正確にプレス変形させるようになっている。
【００４３】
この折り曲げ加工工程をけがき線３０ごとに順次繰り返し施すことで、保護基材１１に略傘状の傾斜面３１を製造して保護板本体１０を設けるようにした。このように、Ｖ字ブロック（金型）６０とＶ字プレス（押圧部）６１とにより、少しずつ折り曲げ加工を施すことで、装着穴１２から略均等の傾斜面３１を設けることができ、バルブ本体２０と断熱材５０との間に水平状態に取付け可能な高精度の保護板本体１０を製造できる。図２（ｂ）において、折り曲げ加工により山形状となる境界部７１の傾斜角度θは、例えば水平面から約３°の傾斜角度であるとよい。
【００４４】
図３に示すように、各傾斜面３１は、前述の折り曲げ加工に伴って境界部の傾斜角度よりもやや大きく形成され、装着穴１２の中心より放射方向に向けて湾曲状の形状の樋７２が形成されている。
【００４５】
折り曲げ加工工程後には、図５（ｂ）に示すように、装着穴１２の内周には傾斜面３１が発生することがある。そのため、この傾斜面３１を同図において垂直方向に切削加工して前述した円周面３２を形成するようにする。この円周面３２を設けることにより、保護板本体１０とボンネット２１との間に略一定間隔のクリアランスＣを確保しながら装着し、保護板本体１０を傾けることなく水平状態に取付けできる。保護板本体１０をボンネット２１に固着する場合には、クリアランスＣを介して溶接して溶接部７０を設けることで強固に取付けできる。
【００４６】
クリアランスＣは小さいことが望ましく、このクリアランスＣを小さくするためには、傾斜面３１の切削量を少なくするとよい。これにより、溶接量を減らして溶接時の上方への引張力をより少なく抑えて保護板本体１０の歪みを防ぐことができ、折り曲げ加工後の寸法精度による形状を維持しやすくなる。さらに、装着穴１２の内径公差を少なくすることが望ましく、クリアランスＣをより小さくすることで溶接時の熱量を極力抑えることができ、反り返りなどの変形をより効果的に抑制してバルブ本体２０に正確な取付け状態で強固に一体化できる。
【００４７】
保護板本体１０に円周面３２を形成する場合、保護基材１１の装着穴１２の内径を予め設定寸法よりも小さくし、傾斜面３１を切削しろとして切削加工な大きさに設けておくとよい。
【００４８】
図１において、保護板本体１０をバルブ本体２０に取付ける場合、ボデー部４１にボンネット２１を溶接した後には取付けできなくなる。そのため、ボンネット２１の溶接前に、予め保護板本体１０をボンネット２１に入れ込んでおく必要がある。この場合、保護板本体１０の装着穴１２にボンネット２１の下部を挿入し、このボンネット２１をボデー部４１に溶接部４４を介して全周溶接して固着するようにする。この溶接時には、保護板本体１０がボンネット２１の下部付近に位置していると作業し難くなるため、溶接前に保護板本体１０をボンネット２１の上部に仮固定しておくとよい。
【００４９】
続いて、保護板本体１０をボンネット２１の所定の取付位置まで降ろし、クリアランスＣを溶接部７０により全周溶接してこの保護板本体１０をボンネットに固着する。この場合、図２（ｂ）において、保護板本体１０は、けがき線３０とＶ字ブロック６０、Ｖ字プレス６１とのプレス加工によって傾斜面３１の間に設けられた境界部７１付近が加工硬化し、この加工硬化作用により変形しにくくなるために傾斜面３１の樋７２が溶接時の熱影響によって円周方向に沿ってさらに大きく変形しようとする。しかし、この樋７２は、雨水等を各傾斜面３１の中心側に集める機能を有し、この樋７２の湾曲形状がさらに大きくなったときには機能がより高まることで雨水を中心側に集めやすくなり、この雨水を傾斜面３１で外周方向に流しやすくなる。
【００５０】
しかも、前述したように境界部７１を水平面から約３°の傾斜角度で形成した場合には、溶接による樋７２の変形を適度に抑え、反り返りも防ぐことができる。仮に、境界部７１の傾斜角度を５°とした場合には、溶接時にこの境界部７１付近の加工硬化が強くなり過ぎて、溶接の熱による変形の力がこの境界部７１以外の傾斜面３１に集中することで湾曲が激しくなり外観も悪くなる。一方、傾斜面３１の傾斜角度を１°とした場合には、溶接時に境界部７１付近の加工硬化が弱くなり、全体が反り上がるように変形する。保護板本体１０が溶接によって変形すると、保護基材１１から成形していることから力の逃げ場所がなくなり、修正作業が困難になる。従って、本実施形態における境界部７１の傾斜角度θは、１°＜傾斜角度θ＜５°が好ましい。
【００５１】
保護板本体１０のボンネット２１への固着後には、この保護板本体１０の上面に表示板３３、３４をスポット溶接により固定する。これら表示板３３、３４を外部から視認することで、バルブ本体２０に断熱材５０を装着した場合でも、外部からバルブ本体２０の仕様等を確認可能となる。
【００５２】
さらに、フレーム部４２をボンネット２１にねじ部４５において固着することで操作部４３を一体化し、保護板本体１０を装着したバルブ本体２０を構成するようにする。
保護板本体１０を装着したボンネット２１には、サンドブラスト等の表面仕上げ加工が施される。これにより、溶接部７０の小さな凹凸が平滑化され、保護板本体１０に施したけがき線３０は消去される。
【００５３】
保護板本体１０とボンネット２１との固着部である溶接部７０には、耐応力腐食割れ性の向上のための防錆処理等の表面処理を施す。図示しないが、この表面処理の際には、溶接部７０以外の保護板本体１０に表面処理が及ぶことのないよう、予めマスキング（覆い）を行う。
本発明によれば、保護板本体１０は１枚で形成されており、溶接部７０以外の溶接部がなく、マスキングを必要とする領域が連続しているため、従来の分割板により構成されたプレートに比して、マスキングの作業工数が低減される。
【００５４】
次に、本発明の上記実施形態におけるバルブ用保護板とその製造方法、低温・高温用バルブの作用を説明する。本発明のバルブ用保護板は、一枚の円形状の金属板の中央位置に装着穴１２を形成して保護基材１１を構成し、装着穴１２の中心より放射方向に向けて等間隔に施したけがき線３０を介して折り曲げ加工手段で傾斜面３１を形成していることで、分割した部材を溶接等で一体化することなく形成でき、この場合と比較して製造工程を単純化して製造にかかるコストを低減することも可能となる。
【００５５】
保護板本体１０をバルブ本体２０に取付けた場合、放射方向に傾いた傾斜面３１に沿って雨水等が流れて保護板本体１０の上面に溜まることを確実に防止する。その際、傾斜面３１を放射方向に等間隔に分割していることで、雨水等を分散させながら流すことができ、装着穴１２をバルブ用ボンネット２１の途中に密閉状態に固着していることで、装着穴１２とボンネット２１との間からの水漏れを確実に防止する。
【００５６】
このバルブ用保護板の製造方法は、保護基材形成工程と、けがき線加工工程と、折り曲げ加工工程とを経て、保護基材１１の中央位置から全周にわたって傾斜面３１を形成していることで、全体に歪みの少ない均等な保護板本体１０を製造できる。この場合、Ｖ字ブロック６０と、Ｖ字プレス６１とによりけがき線３０に合わせて複数回の折り曲げ加工を繰り返し保護基材１１に施すようにしているので、保護基材１１を少しずつ正確に変形させることができ、超大型のプレス機を用いたり溶接作業を伴うことなく容易に加工できる。これにより、専用の金型を設けることもなく、小規模の加工設備で高精度の保護板本体１０を製造可能になる。
【符号の説明】
【００５７】
１０  保護板本体
１１  保護基材
１２  装着穴
２０  バルブ本体
２１  ボンネット
３０  けがき線
３１  傾斜面
６０  Ｖ字ブロック
６１  Ｖ字プレス
７２  樋
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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