(57)【要約】【課題】種類の異なる金属で構成された被覆電線の芯線と端子との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制して、導電機能をより確実にする端子及び接続構造体を提供する。【解決手段】被覆電線１２と圧着されるワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５を有する端子１１であって、ワイヤーバレル部２３の端子基材に金属被覆部としてのめっき部２３ｍと樹脂被覆部４０とを有し、樹脂被覆部４０は、被覆電線１２の芯線１４と端子基材とが直接接触しないようにめっき部２３ｍの端部から設けられており、端子基材の全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆電線と圧着される圧着部を有する端子であって、
前記圧着部の端子基材に金属被覆部と樹脂被覆部とを有し、
前記樹脂被覆部は、前記被覆電線の導体部と前記端子基材とが直接接触しないように前記金属被覆部の端部から設けられており、前記端子基材の全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆されていることを特徴とする端子。
【請求項２】
前記圧着部が、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成されている、請求項１に記載の端子。
【請求項３】
前記樹脂被覆部を構成する樹脂が、ポリアミドイミドである、請求項１又は２に記載の端子。
【請求項４】
前記樹脂被覆部が、パルススプレイ方式により形成される、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の端子。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか一項に記載の端子の圧着部に、被覆電線を接続したことを特徴とする接続構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、自動車用ワイヤハーネスに用いられる端子、及びその接続構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用ワイヤハーネスなどにおける被覆電線と端子との接続は、オープンバレル型と呼ばれる端子で電線をかしめて圧着する圧着接続が一般的である。しかし、オープンバレル型端子を用いた電線との接続構造体では、電線導体と端子の接続部分（接点）に水分等が付着してしまうと、電線導体や端子基材に用いられる金属表面の酸化が進み、接続部分における電気抵抗が上昇してしまう。特に、電線導体と端子に用いられる金属が異なる種類の金属である場合、異種金属間腐食が進んでしまう。当該接続部分における金属の酸化や腐食の進行は、接続部分の割れや接触不良の原因となり、製品寿命への影響を免れない。特に近年では、電線導体をアルミニウム合金とし、端子基材を銅合金とするワイヤハーネスが実用化されつつあり、接続部分の酸化や腐食の課題が顕著になってきている。
【０００３】
このような接続構造体で酸化や腐食を防止するために、端子本体をアルミニウム材料で構成するとともに、電気接続される接続端子に接触する端子の接点を支持する弾性片を鉄系材料で構成する技術が提案されている（特許文献１参照）。また、別のアルミニウム電線の電食防止構造として、電線の端末部から露出する芯線に中間キャップを被覆して芯線と中間キャップとを導通接続するとともに、中間キャップと端子金具とを導通接続することにより、電線と端子金具とが導通接続する構造が提案されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１９９９３４号公報
【特許文献２】特開２００４−２０７１７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１で提案された構造では、プレスにより所定形状に打ち抜き加工し、曲げ加工するという一貫した連続工程で行われてきた従来からの端子の加工工程への組み入れが難しく、量産することが困難であった。さらに、弾性片を構成する材料と、端子本体を構成するアルミニウムとの間に電食が生じるといった問題があった。
また、特許文献２で提案された構造では電線圧着構造が複雑となるため、その圧着条件、すなわち、かしめ条件の最適化が難しく、また、微小なすき間等が生じることによって、急速に電食が進行して導電機能の維持が困難となる問題があった。
【０００６】
本発明は、上述した事情を鑑みてなされたものであり、種類の異なる金属で構成された被覆電線の芯線と端子との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制して、導電機能をより確実にする端子及び接続構造体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の端子は、被覆電線と圧着される圧着部を有する端子であって、前記圧着部の端子基材に金属被覆部と樹脂被覆部とを有し、前記樹脂被覆部は、前記被覆電線の導体部と前記端子基材とが直接接触しないように前記金属被覆部の端部から設けられており、前記端子基材の全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆されていることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、樹脂被覆部を、被覆電線の導体部と端子基材とが直接接触しないように金属被覆部の端部から、端子基材に全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆することで、被覆電線の導体部と端子基材との間に生じる腐食電流を分散させることができ、過防食を抑制することができる。この結果、種類の異なる金属で構成された被覆電線の導体部と端子基材との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制できて、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
【０００９】
上記構成において、前記圧着部が、ワイヤーバレル部及びインシュレーションバレル部で構成されていても良い。この構成によれば、ワイヤーバレル部に、被覆電線の導体部との接触部として金属被覆を設けるとともに、金属被覆部の端部から樹脂被覆部を設けることで、被覆電線の導体部と端子基材の金属被覆部との間の導電機能を確保しつつ、被覆電線の導体部と端子基材の樹脂被覆部との間の非接触状態を維持することができる。
また、上記構成において、前記樹脂被覆部を構成する樹脂が、ポリアミドイミドであっても良い。
【００１０】
また、上記構成において、前記樹脂被覆部が、パルススプレイ方式により形成されるようにしても良い。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで、流体を粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。パルススプレイ方式により樹脂流体の詰まりや液玉化といった不具合を少なくすることができる。
【００１１】
この結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き時の切断端面（端面）に対しても容易に且つ均一に樹脂被覆することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。このように、パルススプレイ方式により樹脂被覆部を形成することで、端子の被覆範囲に切断端面（端面）を含んでいても樹脂被覆部を均一に形成することができ、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
【００１２】
また、本発明の接続構造体は、前記端子の圧着部に、被覆電線を接続しても良い。この構成によれば、被覆電線の導体部及び端子の表面に水分が付着しても、被覆電線の導体部と端子との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線の導体部と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、圧着部の端子基材に金属被覆部と樹脂被覆部とを有し、樹脂被覆部は、被覆電線の導体部と端子基材とが直接接触しないように金属被覆部の端部から設けられており、端子基材の全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆されているので、被覆電線の導体部と端子基材との間に生じる腐食電流を分散させることができ、過防食を抑制することができる。この結果、種類の異なる金属で構成された被覆電線の導体部と端子基材との間で発生する異種金属腐食を良好に抑制できて、被覆電線の導体と端子との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態の接続構造体を構成する端子及び被覆電線を示す斜視図である。
【図２】連鎖端子を形成する手順を示す説明図である。
【図３】連鎖端子に形成された端子基材の樹脂被覆部を示す説明図である。
【図４】樹脂被覆部を形成した後の端子基材の断面を示す模式図である。
【図５】接続構造体のワイヤーバレル部の断面図である。
【図６】接続構造体の要部を示す縦断面図である。
【図７】第２実施形態の樹脂被覆部を説明する模式図である。
【図８】第３実施形態の樹脂被覆部が設けられた端子基材の要部を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
この発明の一実施形態を以下図面とともに説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態の接続構造体１０を構成する端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図である。図１（Ａ）は被覆電線を圧着する前の端子１１を幅方向中央で分断した斜視図、図１（Ｂ）は圧着する前の端子１１及び被覆電線１２を示す斜視図、図１（Ｃ）は接続構造体１０を示す斜視図である。
図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、端子１１は、例えば雌型端子であり、長手方向の一端側から順に、ボックス部２１、第１トランジション部２２、ワイヤーバレル部２３（圧着部）、第２トランジション部２４、インシュレーションバレル部２５（圧着部）を一体に備える。
【００１６】
端子１１は、金属部材を打ち抜き、折り曲げ加工（プレス加工）されて形成される。
金属部材とは、金属材料（例えば銅、アルミニウム、鉄、またはこれらを主成分とする合金等）の基材と、その表面に任意に設けられるめっき部とからなる。めっき部は、金属基材の一部あるいは全部に設けられればよく、錫（Ｓｎ）めっきや銀（Ａｇ）めっき等の貴金属めっきが好ましい。また、めっき部には下地めっきとして、ニッケル（Ｎｉ）やコバルト（Ｃｏ）またはこれらを主成分とする合金等からなるめっき層を設けても良い。めっき部は通常０．１〜１．２μｍの厚みである。図中で、めっき部は、密度が粗く配置されたドットで表わされている。
【００１７】
ボックス部２１は、折り曲げられて箱形に形成され、雄型端子（図示せず）を挿入可能にした部分である。ボックス部２１の内部には、折り曲げられて雄型端子の挿入タブに接触する接触凸部２１ａが形成された接触片２１ｂを一体に備える。なお、符号２１ｍはボックス部２１の上部に形成された矩形の開口、２１ｎは開口２１ｍを通じて押圧形成された下方凸部である。
第１トランジション部２２は、所定の長さを有し、ボックス部２１とワイヤーバレル部２３とを繋ぐ部分である。
【００１８】
ワイヤーバレル部２３は、被覆電線１２の導体部である芯線１４をかしめて圧着する部分である。圧着前のワイヤーバレル部２３は、バレル底部３１と、バレル底部３１の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するワイヤーバレル片３２、３２とで構成され、ワイヤーバレル片３２、３２が芯線１４にかしめられて機械的・電気的に接続される。バレル底部３１及びワイヤーバレル片３２、３２は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
【００１９】
第２トランジション部２４は、所定の長さを有し、ワイヤーバレル部２３とインシュレーションバレル部２５とを繋ぐ部分である。
インシュレーションバレル部２５は、被覆電線１２の絶縁被覆１５をかしめて固定する部分である。圧着前のインシュレーションバレル部２５は、バレル底部３４と、バレル底部３４の幅方向の両側から斜め外側上方に延出するインシュレーションバレル片３５、３５とで構成され、インシュレーションバレル片３５、３５で絶縁被覆１５がかしめられて機械的に接続される。バレル底部３４及びインシュレーションバレル片３５、３５は、長手方向の端部から見た場合に略Ｕ型に形成されている。
【００２０】
被覆電線１２は、銅やアルミニウム又はこれらを主成分とする合金製の素線が撚られて形成された撚り線からなる芯線１４と、この芯線１４を覆う絶縁樹脂からなる絶縁被覆１５とから構成されている。芯線１４は被覆電線１２の導体部である。芯線１４は、その断面積（電線サイズ）が０．７５ｍｍ2〜３ｍｍ2、素線数が１１〜３７本である。図１（Ｂ）では、被覆電線１２の絶縁被覆１５の端部が所定長さだけ剥がされ、端部（露出部）１４ａが露出している。この端部１４ａは、端子１１のワイヤーバレル部２３に圧着接続される。また、絶縁被覆１５の端部１５ａが端子１１のインシュレーションバレル部２５に接続される。
【００２１】
図１（Ｃ）に示すように、端子圧着機（図示せず）により、被覆電線１２の芯線１４に、ワイヤーバレル部２３のワイヤーバレル片３２、３２が圧着され、被覆電線１２の絶縁被覆１５に、インシュレーションバレル部２５のインシュレーションバレル片３５、３５が圧着されて、接続構造体１０が形成される。
図１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、端子１１のワイヤーバレル部２３及びその周囲には、樹脂被覆部４０（密度が細かく配置されたドットで表わされた部分である。以下同じ。）が設けられている。
【００２２】
以上に述べた端子１１の製造方法、詳しくは、打ち抜きから樹脂被覆部形成までを次に説明する。
図２は、連鎖端子６１を形成する手順を示す説明図である。
まず、例えば板厚が０．２５ｍｍの銅合金製の基材に、部分的にめっき部として錫めっきが施された金属部材が、プレス機等により打ち抜かれて複数の平板状の端子基材１１Ｅと、これらの端子基材１１Ｅを連結する枠部６２とが形成される。
【００２３】
このプレス工程の際に、各端子基材１１Ｅは、その一端がそれぞれ図中に示すＨ−Ｈ線で枠部６２から切り離され（半打ち抜き）、端子基材１１Ｅの他端が連結された連鎖端子６１が形成される。なお、図中の符号６３は連鎖端子６１の長手方向の位置を検出するために開けられたパイロットホールである。端子基材１１Ｅの各部の名称については、折り曲げ加工を施した後の端子１１（図１（Ｂ）参照）の各部と同一の名称を用いる。
【００２４】
図３は、連鎖端子６１に形成された端子基材１１Ｅの樹脂被覆部４０を示す説明図である。図３（Ａ）は金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の一方の面を示す平面図、図３（Ｂ）は金属部材から打ち抜かれた連鎖端子６１の他方の面を示す平面図である。
連鎖端子６１の一方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の内面１１Ａ側となる面である。また、連鎖端子６１の他方の面は、図１（Ｂ）に示した端子１１の外面１１Ｂ側となる面である。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、連鎖端子６１の一方の面、および、他方の面のワイヤーバレル部２３及びその周囲には、樹脂被覆部４０が形成される。
【００２５】
上記した樹脂被覆部４０の形成要領を次に説明する。
図３（Ａ）、（Ｂ）において、まず、連鎖端子６１に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程がこの順に施される。
次に、紫外線硬化型の樹脂（アクリレート系樹脂、スリーボンド製３０５２Ｃ）が、被覆厚ｔ＝１０μｍ（±１μｍ）となる塗布厚さで、各端子基材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ及び端面１１Ｃ、面取り２３ｄ、２５ｄに塗布され、次に所定の紫外線照射が施され、更に樹脂が架橋・硬化されて、端子基材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄにそれぞれ内面樹脂被覆部４１、外側樹脂被覆部４２、端面樹脂被覆部４３、面取り樹脂被覆部４４が形成される。
【００２６】
また、樹脂被覆部４０の別の形成方法としては、連鎖端子６１に電解脱脂、酸洗処理、水洗、乾燥の各工程を施した後、Ｎ−メチル２−ピロリドンを溶媒とするポリアミドイミド（ＰＡＩ）溶液のワニス（固形分約３０％）を、端子基材１１Ｅの所定箇所に、焼付け後の被覆厚ｔが１０μｍ（±１μｍ）となる塗布厚さで、各端子基材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ，２５ｄに塗布する。次いで所定の加熱処理が施され、溶媒乾燥とともに硬化されて、各樹脂被覆部４１〜４４が形成される。
【００２７】
なお、パルススプレイ方式は、樹脂流体（ワニスなど）を霧状にして噴きつけることで樹脂の塗装を行う方法である。
従来、工業的な樹脂流体の塗装は、樹脂流体を一方向から流入させて塗装している。例えば、ロールコーターなどが代表的であり、このような方法は、板状のものに対しては塗装しやすいものの、複雑な形状のものや立体的形状のものに対しては塗装が出来ない。そこで、スプレイによって樹脂の塗装をすることが考えられるが、工業用途で使用されている樹脂流体のほとんどは粘度が高いため、通常のスプレイによって塗装しようとすると、スプレイの噴出口で樹脂が詰まったり、霧にならずに液玉になってしまったりする。また、耐熱性や硬さなどに優れた樹脂は、焼付けを考慮しワニス中の樹脂分を調整した場合、粘度が高くなってしまう傾向にある。そのため、特に高機能な樹脂（例えばポリイミドなど）を、スプレイによって塗装し樹脂被膜を形成させることは技術的困難が伴っていた。
【００２８】
本実施形態では、パルススプレイ方式を用いることによって、端子に対する立体的な樹脂被覆部４０の形成を可能にした。
パルススプレイ方式とは、スプレイによる樹脂流体の塗装を、一定のパルス間隔でオン・オフを切り替えながら行う手法である。パルス間隔が短いことが特徴であり、流体に連続で力（圧力）を与えないことで粘度が低い状態でスプレイをすることが可能になる。これにより、流体詰まりや液玉化といった不具合が少なくなる。結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き面（端面）に対しても容易に均一な樹脂被覆することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。
【００２９】
パルススプレイ方式による樹脂流体の吹き付けは、連鎖端子６１の少なくとも上記一方及び他方の両面に向けて同時に行われ、端子基材１１Ｅの内面１１Ａ、外面１１Ｂ、端面１１Ｃ及び面取り２３ｄ、２５ｄに同時に樹脂被覆部４０が形成される。
金属部材が、プレス機等により打ち抜かれる段階では、打ち抜き端面にはめっき部が無い。従って、必要がある場合は、当該端面に別途めっき部を形成しても良い。
【００３０】
図３（Ａ）において、各端子基材１１Ｅの内面１１Ａは、ボックス部２１の内面２１ｃと、第１トランジション部２２の内面２２ａと、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａと、第２トランジション部２４の内面２４ａと、インシュレーションバレル部２５の内面２５ａとを備える。内面１１Ａには、ワイヤーバレル部２３及びその周囲に内面樹脂被覆部４１が設けられている。
内面樹脂被覆部４１は、第１トランジション部２２の内面２２ａに設けられた第１内面被覆部４１ａと、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａのめっき部２３ｍ（金属被覆部）を除いて設けられた第２内面被覆部４１ｂと、第２トランジション部２４の内面２４ａに設けられた第３内面被覆部４１ｃとから構成されている。
【００３１】
第２内面被覆部４１ｂは、第１内面被覆部４１ａに連続するように設けられた一側内面被覆部４１ｄと、第３内面被覆部４１ｃに連続するように設けられた他側内面被覆部４１ｅとからなる。
一側内面被覆部４１ｄ及び他側内面被覆部４１ｅは、めっき部２３ｍの両端部から形成され、めっき部２３ｍと一側内面被覆部４１ｄ、他側内面被覆部４１ｅとは隙間無く形成されている。
【００３２】
端子基材１１Ｅは、第１トランジション部２２の端面２２ｃ、２２ｃと、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｃ、２３ｅ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｆと、第２トランジション部２４の端面２４ｃ、２４ｃと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｃ、２５ｃ、２５ｅ、２５ｅ、２５ｆ、２５ｆと、連鎖端子６１の枠部６２(図２参照)に設けられた端部突出部２６から端子基材１１Ｅが切り離されたときにインシュレーションバレル部２５に出来る端面２５ｇとを備える。
【００３３】
端面樹脂被覆部４３は、第１トランジション部２２の端面２２ｃ、２２ｃに設けられた第１端面被覆部４３ａと、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｃ、２３ｅ、２３ｅ、２３ｆ、２３ｆに設けられた第２端面被覆部４３ｂと、第２トランジション部２４の端面２４ｃ、２４ｃに設けられた第３端面被覆部４３ｃとから構成されている。
第２端面被覆部４３ｂは、端面２３ｃ，２３ｃに設けられた一側端面被覆部４３ｄと、端面２３ｅ、２３ｅに設けられた外側端面被覆部４３ｅと、端面２３ｆ，２３ｆに設けられた他側端面被覆部４３ｆとから構成される。
【００３４】
図３（Ｂ）において、端子基材１１Ｅの外面１１Ｂは、ボックス部２１の外面２１ｅと、第１トランジション部２２の外面２２ｂと、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂと、第２トランジション部２４の外面２４ｂと、インシュレーションバレル部２５の外面２５ｂとを備える。外面１１Ｂには、ワイヤーバレル部２３及びその周囲に外側樹脂被覆部４２が設けられている。
外側樹脂被覆部４２は、第１トランジション部２２の外面２２ｂの縁部に設けられた第１外面被覆部４２ａと、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂの縁部に設けられた第２外面被覆部４２ｂと、第２トランジション部２４の外面２４ｂの縁部に設けられた第３外面被覆部４２ｃとから構成されている。
【００３５】
第２外面被覆部４２ｂは、第１トランジション部２２の第１外面被覆部４２ａに連続するように形成された一側外面被覆部４２ｄと、第２トランジション部２４側に形成された他側外面被覆部４２ｅとからなる。
ワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５は、端面１１Ｃの一部を構成する端面２３ｅ、２５ｅに面取り２３ｄ、２５ｄが施されている。面取り２３ｄには樹脂被覆部４０の一部を構成する面取り樹脂被覆部４４が設けられている。
【００３６】
上述した樹脂被覆部４０の形成の後に、連鎖端子６１は、Ｇ−Ｇ線で切断されて、各端子基材１１Ｅが枠部６２から切り離される。そして、ボックス部２１、第１トランジション部２２、ワイヤーバレル部２３、第２トランジション部２４、インシュレーションバレル部２５等が折り曲げ形成されて、端子１１（図１（Ｂ）参照。）となる。
【００３７】
上記実施形態では、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線（図２参照）で枠部６２から切り離し、連鎖端子６１とした状態で、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成したが、これに限定されず、金属部材を、プレス機等により打ち抜く過程で、Ｈ−Ｈ線、及び、Ｇ−Ｇ線で枠部６２から切り離して、端子基材１１Ｅ毎にばらばらにした状態で、片面ずつ両面に、パルススプレイ方式により樹脂を塗布し、樹脂被覆部４０を形成しても良い。
なお、上述の樹脂被覆部４０以外の非被覆部の形成に際しては、必要に応じて、所定のマスキングを行なっても良く、パルススプレイ前の任意のタイミングで、マスキングを行なうことが可能である。
【００３８】
図４は、樹脂被覆部４０を形成した後の端子基材１１Ｅの断面を示す模式図である。
図４（Ａ）は図３の４Ａ−４Ａ線断面図に相当する図、図４（Ｂ）は図３の４Ｂ−４Ｂ線断面図に相当する図、図４（Ｃ）は図３の４Ｃ−４Ｃ線断面図に相当する図である。なお、図４（Ａ）〜（Ｃ）では、端子基材１１Ｅの板厚、めっき部２３ｍ及び樹脂被覆部４０の厚さを、理解を容易にするために誇張して描いている。
図４（Ａ）に示すように、端子基材１１Ｅのめっき部２３ｍの両側に連続するようにワイヤーバレル部２３の内面２３ａに一側内面被覆部４１ｄ及び他側内面被覆部４１ｅが設けられる。また、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂの縁部に一側外面被覆部４２ｄ及び他側外面被覆部４２ｅが設けられる。また、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｆに、上記の一側内面被覆部４１ｄ及び他側内面被覆部４１ｅと、一側外面被覆部４２ｄ及び他側外面被覆部４２ｅとに繋がるように一側端面被覆部４３ｄ、他側端面被覆部４３ｆが設けられる。
【００３９】
図４（Ｂ）に示すように、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｅ、２３ｅに外側端面被覆部４３ｅ，４３ｅが設けられ、ワイヤーバレル部２３の面取り２３ｄ，２３ｄに面取り樹脂被覆部４４が設けられる。外側端面被覆部４３ｅは、めっき部２３ｍの端面にも設けられ、外側端面被覆部４３ｅとめっき部２３ｍは隙間無く設けられる。
図４（Ｃ）に示すように、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａに一側内面被覆部４１ｄが設けられる。
【００４０】
図５は、接続構造体１０のワイヤーバレル部２３の断面図である。
図５（Ａ）は図１（Ｃ）の５Ａ−５Ａ線断面図、図５（Ｂ）は図１（Ｃ）の５Ｂ−５Ｂ線断面図である。
図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、被覆電線１２の芯線１４に端子１１のワイヤーバレル部２３が圧着され、芯線１４にワイヤーバレル部２３の端面２３ｅ，２３ｅの一部が食い込んでいる。
ワイヤーバレル部２３には、端面２３ｅ，２３ｅ及び面取り２３ｄ，２３ｄにそれぞれ外側端面被覆部４３ｅ及び面取り樹脂被覆部４４が設けられているため、一対のワイヤーバレル片３２，３２の合わせ部からの水の浸入を防止でき、端子１１と芯線１４との間の異種金属腐食を抑制することができる。
【００４１】
また、図５（Ｂ）に示すように、端子１１の長手方向（紙面の表裏方向）では、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｆ（図３（Ａ）参照）に隣接する内面２３ａの全体に一側内面被覆部４１ｄ及び他側内面被覆部４１ｅ（図３（Ａ）参照）が設けられているため、ワイヤーバレル部２３の端面２３ｃ、２３ｆ側からの水の浸入も阻止することができ、異種金属腐食を抑制することができる。
【００４２】
図６は、接続構造体１０の要部を示す縦断面図である。
端子１１のワイヤーバレル部２３では、端子１１の長手方向の端部である端面２３ｃ、２３ｆ及び端面２３ｃ、２３ｆの近傍の内面２３ａ及び外面２３ｂに、第２内面被覆部４１ｂの一側内面被覆部４１ｄ及び他側内面被覆部４１ｅと、第２外面被覆部４２ｂと、第２端面被覆部４３ｂの一側端面被覆部４３ｄ及び他側端面被覆部４３ｆとが設けられるため、ワイヤーバレル部２３と芯線１４との間に水が浸入するのを防止することができる。
また、樹脂被覆部４０は、ワイヤーバレル部２３の一部のみに設けられているから、樹脂被覆部４０の塗布面積をより小さくすることができ、コストを削減することができる。
【００４３】
（実験例）
以上に説明した接続構造体１０の実施例と、その比較例について、以下の表１に示す耐食性試験を実施し、接続構造体１０の耐食性を評価した。
【００４４】
【表１】
2015228332.tif 000003
【００４５】
＜試験条件＞
（１）塩水噴霧試験（詳細は［ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１  塩水噴霧試験方法］による）
・温度：３５±５℃、
・塩水条件：塩水濃度５±１ｗｔ％、比重１．０２９〜１．０３６、ＰＨ６．５〜７．２、
・噴霧圧力：０．０７〜０．１７ＭＰａ、
・試験時間：９６時間、
【００４６】
（２）サイクル試験
（２−１）塩水噴霧試験：上記（１）の塩水噴霧試験を２時間実施する。
（２−２）乾燥状態を４時間実施する。温度：６０±５℃、相対湿度：２０〜３０ＲＨ％、
（２−３）湿潤状態を２時間実施する。温度：５０±５℃、湿度：９５ＲＨ％以上、
１サイクルは、上記（２−１）〜（２−３）を順に行い、１０サイクル（９６時間）実施する。
上記した塩水噴霧試験から乾燥状態への切り替えは３０分以内に行い、乾燥状態から湿潤状態への切り替えは１５分以内に行い、湿潤状態から塩水噴霧試験への切り替えは３０分以内に行う。
【００４７】
＜耐食性評価内容＞
上記の各試験後、ワイヤーバレル部の断面目視と、端子、芯線間の接触抵抗計測とを行う。
＜試料及び評価結果＞
各試料の樹脂被覆部形成箇所としては、端子のワイヤーバレル部を主にし、ワイヤーバレル部の近傍も含んでいる。
・比較例１：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して９０％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○（合格）、サイクル試験の結果は×（不合格）であり、評価は×（不合格）であった。
【００４８】
・比較例２：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して４０％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○、サイクル試験の結果は×であり、評価は×であった。
・比較例３：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して３０％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○、サイクル試験の結果は×であり、評価は×であった。
【００４９】
・実施例１：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して２０％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○、サイクル試験の結果は〇であり、評価は〇（合格）であった。
・実施例２：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して１０％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○、サイクル試験の結果は〇であり、評価は〇であった。
・実施例３：樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して５％の面積率で被覆された端子である。塩水噴霧試験の結果は○、サイクル試験の結果は〇であり、評価は〇であった。
・比較例４：樹脂被覆部が設けられていない端子である。塩水噴霧試験の結果及びサイクル試験の結果は共に×であり、評価は×である。
以上のように、樹脂被覆部が端子基材の全表面積に対して５％以上且つ２０％以下の面積率で被覆された端子の評価が合格となった。
【００５０】
樹脂被覆部を、端子基材の全表面積に対して３０、４０、９０パーセントといような大きな面積率で被覆すると、被覆電線の導体部と端子基材との接触面積が少なくなる。この結果、その接触部に水が付着した場合に、腐食電流が局部的に大きくなり、過防食となる。過防食になれば、端子基材の表面のペーハー（ｐＨ）が上昇して、アルカリ性が強くなり、腐食速度が大きくなる。
これに対して本実施形態では、樹脂被覆部の面積率を小さくすることで被覆電線の導体部と端子基材との接触面積を大きくし、腐食電流を各部に分散させることで小さくして過防食の発生を抑制することができる。
【００５１】
＜第２実施形態＞
図７は、第２実施形態の樹脂被覆部７０を説明する模式図である。
図７（Ａ）は樹脂被覆部７０が設けられた端子基材１１Ｅを図３の４Ａ−４Ａ線と同一位置で切断した断面図に相当する図、図７（Ｂ）は図７（Ａ）の変形例を示す図である。図４（Ａ）に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図７（Ａ）に示すように、端子基材１１Ｅには、そのワイヤーバレル部２３の内面２３ａの幅方向全体に錫めっき等のめっき部６７が設けられ、ワイヤーバレル部２３の幅方向の両縁部のめっき部６７に重なるように内側樹脂被覆部７１が設けられている。また、ワイヤーバレル部２３の外面２３ｂの幅方向の両縁部に外側樹脂被覆部７２が設けられている。更に、ワイヤーバレル部２３の幅方向の両端面２３ｃ、２３ｆに端面樹脂被覆部７３が、内側樹脂被覆部７１及び外側樹脂被覆部７２と繋がるように設けられている。
【００５２】
図７（Ｂ）に示すように、端子基材１１Ｅには、ワイヤーバレル部２３の内面２３ａ及び外面２３ｂの幅方向の全体に錫めっき等のめっき部６７，６７が設けられ、ワイヤーバレル部２３の幅方向の両縁部のめっき部６７，６７にそれぞれ重なるように内側樹脂被覆部７１、外側樹脂被覆部７２が設けられている。また、ワイヤーバレル部２３の幅方向の両端面２３ｃ、２３ｆに、内側樹脂被覆部７１及び外側樹脂被覆部７２と繋がるように、端面樹脂被覆部７４が設けられている。
【００５３】
＜第３実施形態＞
図８は、第３実施形態の樹脂被覆部８０が設けられた端子基材１１Ｅの要部を示す説明図である。
図８（Ａ）は、端子基材１１Ｅのワイヤーバレル部２３の内面２３ａを示す図であり、図８（Ｂ）は端子基材１１Ｅのワイヤーバレル部２３の外面２３ｂを示す図である。図３に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、樹脂被覆部８０は、樹脂被覆部４０（図３（Ａ）、（Ｂ）参照）に対して、インシュレーションバレル部２５に設けられたインシュレーションバレル部被覆部８１（以下、「バレル被覆部８１」と記す。）が追加されている。
【００５４】
バレル被覆部８１は、端子基材１１Ｅのインシュレーションバレル部２５の内面２５ａの縁部に設けられた内側樹脂被覆部８１ａと、インシュレーションバレル部２５の外面２５ｂの縁部に設けられた外側樹脂被覆部８１ｂと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｃ、２５ｅ、２５ｆに設けられた端面樹脂被覆部８１ｃと、インシュレーションバレル部２５の面取り２５ｄに設けられた面取り樹脂被覆部８１ｄとから構成される。
【００５５】
外側樹脂被覆部８１ｂは、第２トランジション部２４の第３外面被覆部４２ｃに繋がるように設けられた一側外面被覆部８１ｅと、インシュレーションバレル部２５の端面２５ｇ側に設けられた他側外面被覆部８１ｆとからなる。
端面樹脂被覆部８１ｃは、端面２５ｃに設けられた一側端面被覆部８１ｇと、端面２５ｅに設けられた外側端面被覆部８１ｈと、端面２５ｆに設けられた他側端面被覆部８１ｊとからなる。
【００５６】
このように、バレル被覆部８１を設けることで、インシュレーションバレル部２５を被覆電線１２の絶縁被覆１５に圧着したときに、インシュレーションバレル部２５のインシュレーションバレル片３５、３５の先端が絶縁被覆１５を貫通して芯線１４に当たっても、インシュレーションバレル部２５と芯線１４とを非接触状態に保つことができる。従って、水の付着によるインシュレーションバレル部２５と芯線１４との異種金属腐食を防止することができる。
【００５７】
以上の図１（Ｂ）及び図３（Ａ）、（Ｂ）に示したように、被覆電線１２と圧着される圧着部としてのワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５を有する端子１１であって、ワイヤーバレル部２３の端子基材１１Ｅに金属被覆部としてのめっき部２３ｍと樹脂被覆部４０とを有し、樹脂被覆部４０は、被覆電線１２の導体部としての芯線１４と端子基材１１Ｅとが直接接触しないようにめっき部２３ｍの端部から設けられており、端子基材１１Ｅの全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆されている。
【００５８】
この構成によれば、樹脂被覆部４０を、被覆電線１２の芯線１４と端子基材１１Ｅとが直接接触しないようにめっき部２３ｍの端部から、端子基材１１Ｅに全表面積に対して２０％以下の面積率で被覆することで、被覆電線１２の芯線１４と端子基材１１Ｅとの間に生じる腐食電流を分散させることができ、過防食を抑制することができる。この結果、種類の異なる金属で構成された被覆電線１２の芯線１４と端子基材１１Ｅとの間で発生する異種金属腐食を良好に抑制できて、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
【００５９】
また、圧着部が、ワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５で構成されているので、ワイヤーバレル部２３に、被覆電線１２の芯線１４との接触部としてめっき部２３ｍを設けるとともに、めっき部２３ｍの端部から樹脂被覆部４０を設けることで、被覆電線１２の芯線１４と端子基材１１Ｅのめっき部２３ｍとの間の導電機能を確保しつつ、被覆電線１２の芯線１４と端子基材１１Ｅの樹脂被覆部４０との間の非接触状態を維持することができる。
また、樹脂被覆部４０を構成する樹脂が、ポリアミドイミドであるので、樹脂被覆部４０における強度、耐摩耗性等の機械的性質や、耐熱性、耐薬品性を向上させることができる。
【００６０】
また、樹脂被覆部４０は、パルススプレイ方式により形成されるので、パルススプレイ方式により樹脂流体の詰まりや液玉化といった不具合を少なくすることができる。この結果、樹脂流体を好適に霧状にすることができ、複雑な形状のものに対しても樹脂流体の塗装が可能となる。すなわち、端子の打ち抜き時の切断端面（端面）に対しても容易に且つ均一に樹脂被覆することが可能となる。なお、スプレイのパルス周期や噴出方向、噴出口の数などは目的に応じて適宜調整して行う。このように、パルススプレイ方式により樹脂被覆部４０を形成することで、端子１１の被覆範囲に切断端面（端面）を含んでいても樹脂被覆部４０を均一に形成することができ、異種金属腐食を良好に抑制することができる。
【００６１】
また、図１（Ｂ）、（Ｃ）及び図３（Ａ）、（Ｂ）に示したように、接続構造体１０は、端子１１のワイヤーバレル部２３及びインシュレーションバレル部２５に、被覆電線１２を接続したので、被覆電線１２の芯線１４及び端子１１の表面に水分が付着しても、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との間に腐食電流が流れにくくなる。従って、異種金属腐食を良好に抑制することができ、被覆電線１２の芯線１４と端子１１との導電機能を長期に亘ってより確実にすることができる。
【００６２】
上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
【符号の説明】
【００６３】
１０  接続構造体
１１  端子
１１Ｅ  端子基材
１２  被覆電線
１４  芯線（導体部）
２３  ワイヤーバレル部（圧着部）
２３ｍ  めっき部（金属被覆部）
２５  インシュレーションバレル部（圧着部）
４０、７０、７０Ａ、８０  樹脂被覆部
【図１】
2015228332.tif 000004
【図２】
2015228332.tif 000005
【図３】
2015228332.tif 000006
【図４】
2015228332.tif 000007
【図５】
2015228332.tif 000008
【図６】
2015228332.tif 000009
【図７】
2015228332.tif 000010
【図８】
2015228332.tif 000011