(57)【要約】【課題】屈曲壁の外面に外部から衝撃荷重が入力されたときに、屈曲壁のベース壁との連接部付近に大きな応力が作用するのを抑制できる樹脂成形体の製造方法、及び、樹脂成形体を提供する。【解決手段】基材造形工程では、本体金型１３とスライド型１４の間に昇降型１５を配置して、上型１１との間にベース壁４と屈曲壁５を形成する第１のキャビティを形成し、昇降型１５の上端部を第１のキャビティ内に突出させる。第１のキャビティに基材樹脂を充填して基材樹脂層２を形成する。表皮造形工程では、昇降型１５を下降させてそのスペースにスライド型１４を移動させることで、上型１１との間にベース壁４と屈曲壁５を形成する第２のキャビティ２０を形成する。第２のキャビティ２０に表皮樹脂を充填して表皮樹脂層を形成する。【選択図】図４
2015009410.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚方向が基材樹脂層とその基材樹脂層の外側を被覆する表皮樹脂層とから成る多層構造とされ、ベース壁の端部に、前記基材樹脂層側に屈曲する屈曲壁が延設された樹脂成形体の製造方法であって、
前記樹脂成形体の表皮樹脂層の位置される側の面を造形する第１の成形型と、前記樹脂成形体の基材樹脂層の位置される側の面を造形する第２の成形型と、を用い、
前記第１の成形型と前記第２の成形型の間に、前記基材樹脂層を形成するための第１のキャビティを形成した後に、前記第１のキャビティに基材樹脂を充填して前記基材樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形する基材造形工程と、
前記基材造形工程の後に、前記第１の成形型と前記第２の成形型の一方を他方に対して変位させて、前記基材樹脂層の外側面と前記第１の成形型との間に、前記表皮樹脂層を形成するための第２のキャビティを形成し、その後に前記第２のキャビティに表皮樹脂を充填して前記表皮樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形する表皮造形工程と、を有するものにおいて、
前記第２の成形型は、
ベース壁成形面を有する本体型部と、
ベース壁成形面と屈曲壁成形面とを有し、ベース壁成形面に沿う方向に移動可能な第１の可動型部と、
前記本体型部と前記第１の可動型部との間に配置可能にされ、前記ベース壁成形面に略直交する方向に移動可能な第２の可動型部と、を備え、
前記基材造形工程では、前記本体型部と前記第１の可動型部の間に前記第２の可動型部を配置して前記第１のキャビティを形成し、前記第１のキャビティに基材樹脂を充填して前記基材樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形するとともに、前記第２の可動型部によって前記基材樹脂層のベース壁にベース壁長の短縮許容部を形成し、
前記表皮造形工程では、前記第２の可動型部を前記本体型部と前記第１の可動型部の間から退避移動させた後に、前記基材樹脂層の屈曲壁を前記第１の可動型部に保持させたまま、前記第１の可動型部を前記本体型部のベース壁成形面方向に移動させるとともに、前記第１の成形型と第２の成形型の一方を他方に対して型開き方向に設定量移動させ、それによって前記基材樹脂層と前記第１の成形型の間に前記第２のキャビティを形成し、その後に前記第２のキャビティに表皮樹脂を充填して前記表皮樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
前記基材造形工程では、前記第２の可動型部を、前記本体型部のベース壁成形面と前記第１の可動型部のベース壁成形面の間で突出方向に移動させて、前記基材樹脂層のベース壁に前記ベース壁長の短縮許容部である分断部を形成し、
前記表皮造形工程では、前記第１の可動型部の前記基材樹脂層を保持した状態での前記本体型部方向への移動によって前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端面同士を当接させることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
前記第２の可動型部には、前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端面に、前記第２の可動型部の移動方向に対して傾斜する傾斜面を形成する傾斜部が設けられ、
前記表皮造形工程では、前記第２のキャビティ内に充填される表皮樹脂によって前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端縁を撓ませ、そこに表皮樹脂を導入することを特徴とする請求項２に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
前記基材造形工程では、前記第２の可動型部を、前記本体型部のベース壁成形面と前記第１の可動型部のベース壁成形面の間で突出方向に移動させて、前記基材樹脂層のベース壁に前記ベース壁長の短縮許容部である薄肉部を形成し、
前記表皮造形工程では、前記第１の可動型部の前記基材樹脂層を保持した状態での前記本体型部方向への移動によって前記基材樹脂層のベース壁の前記薄肉部を撓ませることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項５】
前記基材造形工程では、前記第１のキャビティへの基材樹脂の充填後に前記第２の可動型部によって基材樹脂を押圧して前記第２の可動型部の端面を基材樹脂の前記薄肉部に圧接し、
前記表皮造形工程では、前記第２の可動型部の前記本体型部と前記第１の可動型部の間からの退避移動とともに、前記薄肉部を前記第２の可動型部の移動方向に引き込むことを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】
板厚方向が基材樹脂層とその基材樹脂層の外側を被覆する表皮樹脂層とから成る多層構造とされ、ベース壁の端部に、前記基材樹脂層側に屈曲する屈曲壁が延設された樹脂成形体において、
前記ベース壁の基材樹脂層には、前記ベース壁と前記屈曲壁との連接コーナの稜線に略沿う変形容易部が設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車の内装部材等の樹脂成形体の製造方法、及び、樹脂成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアトリム等の内装部材は、比較的硬質な基材樹脂層の外側に意匠性や質感、手触り等に優れた軟質な表皮樹脂層が被覆された多層構造が採用されている。
この種の樹脂成形体は、基材樹脂層を成形型で造形した後に、一部の型パーツを交換して基材樹脂層の外側に表皮樹脂層を連続して造形することが多い。ところが、この製造方法においては、型パーツを複数用意して樹脂成形体の製造時に、主要な型パーツを交換しなければならないため、製造設備が大掛かりになるとともに、設備コストが嵩む原因となり易い。
【０００３】
このため、これに対処する製造方法として、主要な型パーツを交換することなく、多層構造の樹脂成形体を造形できるようにしたものが案出されている（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１に記載の製造方法は、樹脂成形体の表側の面を造形する第１の成形型と、樹脂成形体の裏側の面を造形する第２の成形型とを近接離反可能に設置し、第１の成形型と第２の成形型の間に、基材樹脂層を形成するための第１のキャビティを形成した後に、その第１のキャビティに溶融した基材樹脂を充填して基材樹脂層を造形する。そして、この後に第１の成形型と第２の成形型の一方を他方に対して変位させて、基材樹脂層の外側面と第１の成形型との間に表皮樹脂層を形成するための第２のキャビティを形成し、つづいて第２のキャビティに溶融した表皮樹脂を充填して表皮樹脂層を造形する。
この製造方法によれば、共通の第１の成形型を用いて基材樹脂層の外側面と表皮樹脂層の外側面を連続して造形するため、製造設備のコンパクト化を図ることができるとともに、設備コストの高騰も抑制することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３２４６６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記従来の樹脂成形体の製造方法は、ベース壁の端部に、基材樹脂層側（内側）に屈曲する屈曲壁が延設された成形品形状である場合に、屈曲壁の外側に充分な肉厚の表皮樹脂層を造形することが難しい。即ち、第1の成形型と第２の成形型によって基材樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形した後に、第２の成形型を第１の成形型に対して型開き方向に離間させて基材樹脂層のベース壁の外側面と第１の成形型との間に所望の高さの第２のキャビティを確保しようとした場合、ベース壁に対して開き角（屈曲角）をもつ屈曲壁においては、第１の成形型との間に充分な離間距離を確保することができない。このため、屈曲壁の表皮樹脂層の肉厚がベース壁の表皮樹脂層の肉厚に比較して薄くなってしまう。
屈曲壁の表皮樹脂層の肉厚を充分に確保できない場合には、屈曲壁の表皮の質感が低下するばかりでなく、外部からの衝撃入力に対する屈曲壁の緩衝作用、特に、屈曲壁のベース壁との連接部付近（コーナ部分）の緩衝作用が充分に得られにくくなる。このため、屈曲壁の外面に外部から衝撃荷重が入力されたときに、屈曲壁のベース壁との連接部付近に大きな応力が作用することが懸念される。
【０００６】
そこでこの発明は、屈曲壁の外面に外部から衝撃荷重が入力されたときに、屈曲壁のベース壁との連接部付近に大きな応力が作用するのを抑制できる樹脂成形体の製造方法、及び、樹脂成形体を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に係る樹脂成形体の製造方法は、板厚方向が基材樹脂層とその基材樹脂層の外側を被覆する表皮樹脂層とから成る多層構造とされ、ベース壁の端部に、前記基材樹脂層側に屈曲する屈曲壁が延設された樹脂成形体の製造方法であって、前記樹脂成形体の表皮樹脂層の位置される側の面を造形する第１の成形型と、前記樹脂成形体の基材樹脂層の位置される側の面を造形する第２の成形型と、を用い、前記第１の成形型と前記第２の成形型の間に、前記基材樹脂層を形成するための第１のキャビティを形成した後に、前記第１のキャビティに基材樹脂を充填して前記基材樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形する基材造形工程と、前記基材造形工程の後に、前記第１の成形型と前記第２の成形型の一方を他方に対して変位させて、前記基材樹脂層の外側面と前記第１の成形型との間に、前記表皮樹脂層を形成するための第２のキャビティを形成し、その後に前記第２のキャビティに表皮樹脂を充填して前記表皮樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形する表皮造形工程と、を有するものにおいて、前記第２の成形型は、ベース壁成形面を有する本体型部と、ベース壁成形面と屈曲壁成形面とを有し、ベース壁成形面に沿う方向に移動可能な第１の可動型部と、前記本体型部と前記第１の可動型部との間に配置可能にされ、前記ベース壁成形面に略直交する方向に移動可能な第２の可動型部と、を備え、前記基材造形工程では、前記本体型部と前記第１の可動型部の間に前記第２の可動型部を配置して前記第１のキャビティを形成し、前記第１のキャビティに基材樹脂を充填して前記基材樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形するとともに、前記第２の可動型部によって前記基材樹脂層のベース壁にベース壁長の短縮許容部を形成し、前記表皮造形工程では、前記第２の可動型部を前記本体型部と前記第１の可動型部の間から退避移動させた後に、前記基材樹脂層の屈曲壁を前記第１の可動型部に保持させたまま、前記第１の可動型部を前記本体型部のベース壁成形面方向に移動させるとともに、前記第１の成形型と第２の成形型の一方を他方に対して型開き方向に設定量移動させ、それによって前記基材樹脂層と前記第１の成形型の間に前記第２のキャビティを形成し、その後に前記第２のキャビティに表皮樹脂を充填して前記表皮樹脂層のベース壁と屈曲壁とを造形するすることを特徴とするものである。
【０００８】
即ち、この樹脂成形体の製造方法においては、最初に、本体型部と第１の可動型部の間に第２の可動型部を配置した状態において、第１の成形型と第２の成形型の間に第１のキャビティを形成し、その状態で第１のキャビティ内に基材樹脂を充填して基材樹脂層を造形する。また、このとき基材樹脂層のベース壁には第２の可動型部によってベース壁長の短縮許容部を形成する。そして、この後に、第２の可動型部を本体型部と第１の可動型部の間から退避移動させた後に、基材樹脂層の屈曲壁を第１の可動型部に保持させたまま、第１の可動型部を本体型部のベース壁成形面方向に移動させ、さらに第１の成形型と第２の成形型を型開き方向に設定量離間させる。これにより、基材樹脂層の外側面と第１の成形型との間に形成される第２のキャビティは、屈曲壁部分で充分な離間幅が確保される。この後、第２のキャビティに表皮樹脂を充填して得られた成形体は屈曲壁の表皮樹脂層の厚みが充分に厚くなる。
また、基材樹脂層のベース壁長の短縮許容部は、基材樹脂層が分離され、或いは、薄肉になっているため、製造された樹脂成形体の短縮許容部に対応する部分は外部からの荷重の入力に対して変形し易くなる。このため、製造された樹脂成形体の屈曲壁に外部から衝撃荷重が入力されると、その荷重は屈曲壁の表皮樹脂層によって緩衝されるとともに、ベース壁上の短縮許容部に対応する部分の変形によって吸収されるようになる。
【０００９】
前記基材造形工程では、前記第２の可動型部を、前記本体型部のベース壁成形面と前記第１の可動型部のベース壁成形面の間で突出方向に移動させて、前記基材樹脂層のベース壁に前記ベース壁長の短縮許容部である分断部を形成し、前記表皮造形工程では、前記第１の可動型部の前記基材樹脂層を保持した状態での前記本体型部方向への移動によって前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端面同士を当接させるようにしても良い。
この場合、表皮造形工程で第２のキャビティを形成するときには、基材樹脂層のベース壁の分断部の隙間を埋めるように、第１の可動型部が型本体部のベース壁成形面方向に移動する。
【００１０】
さらに、前記第２の可動型部には、前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端面に、前記第２の可動型部の移動方向に対して傾斜する傾斜面を形成する傾斜部が設けられ、前記表皮造形工程では、前記第２のキャビティ内に充填される表皮樹脂によって前記基材樹脂層のベース壁の前記分断部の端縁を撓ませ、そこに表皮樹脂を導入するようにしても良い。
これにより、基材造形工程で形成されたベース壁の分断部の端面には傾斜面が設けられ、分断部の端面同士は、表皮造形工程においては、傾斜面によって先細りした部分で相互に当接することになる。このため、表皮造形工程で第２のキャビティに表皮樹脂が充填されると、その充填圧によって基材樹脂層の分断部の端縁が撓み、その撓み部分に表皮樹脂が自然に導入されるようになる。この結果、表皮樹脂の硬化後には、基材樹脂層のベース壁の一部に表皮樹脂が凸状に入り込み、基材樹脂層と表皮樹脂層の間の剥離が抑制される。
【００１１】
また、前記基材造形工程では、前記第２の可動型部を、前記本体型部のベース壁成形面と前記第１の可動型部のベース壁成形面の間で突出方向に移動させて、前記基材樹脂層のベース壁に前記ベース壁長の短縮許容部である薄肉部を形成し、前記表皮造形工程では、前記第１の可動型部の前記基材樹脂層を保持した状態での前記本体型部方向への移動によって前記基材樹脂層のベース壁の前記薄肉部を撓ませるようにしても良い。
この場合、表皮造形工程で第２のキャビティを形成するときには、基材樹脂層のベース壁の薄肉部を撓ませつつ、第１の可動型部が本体型部のベース壁成形面方向に移動する。
【００１２】
前記基材造形工程では、前記第１のキャビティへの基材樹脂の充填後に前記第２の可動型部によって基材樹脂を押圧して前記第２の可動型部の端面を基材樹脂の前記薄肉部に圧接し、前記表皮造形工程では、前記第２の可動型部の前記本体型部と前記第１の可動型部の間からの退避移動とともに、前記薄肉部を前記第２の可動型部の移動方向に引き込むようにしても良い。
この場合、表皮造形工程で第２の可動型部が本体型部と第１の可動型部の間から退避移動すると、基材樹脂層の薄肉部が第１の可動型部方向に撓み変形する。この状態から第２のキャビティに表皮樹脂が充填されると、表皮樹脂が薄肉部の撓んだ部分に導入される。この結果、表皮樹脂の硬化後には、基材樹脂層のベース壁が薄肉部で撓み易くなるとともに、基材樹脂層のベース壁の一部に表皮樹脂が凸状に入り込むことにより、基材樹脂層と表皮樹脂層の間の剥離も抑制することが可能になる。
【００１３】
また、この発明に係る樹脂成形体は、板厚方向が基材樹脂層とその基材樹脂層の外側を被覆する表皮樹脂層とから成る多層構造とされ、ベース壁の端部に、前記基材樹脂層側に屈曲する屈曲壁が延設された樹脂成形体において、前記ベース壁の基材樹脂層には、前記ベース壁と前記屈曲壁との連接コーナの稜線に略沿う変形容易部が設けられていることを特徴とするものである。
これにより、屈曲壁に外部から衝撃荷重が入力されると、その荷重は屈曲壁の表皮樹脂層によって緩衝されるとともに、ベース壁の変形容易部の変形によって吸収されるようになる。
【発明の効果】
【００１４】
この発明に係る樹脂成形体の製造方法によれば、基材造形工程では、第２の成形型の本体型部と第１の可動型部の間に第２の可動型部を配置して第１のキャビティを成形するとともに、第２の可動型部によって基材樹脂層のベース壁にベース壁長の短縮許容部を形成し、表皮造形工程では、第２の可動型部を本体型部と第１の可動型部の間から退避移動させた後に、基材樹脂層の屈曲壁を第１の可動型部に保持させた状態で第１の可動型部を本体型部のベース壁成形面方向に移動させて第２のキャビティを形成するため、屈曲壁のほぼ全域に充分な厚みの表皮樹脂層を形成することができる。また、ベース壁長の短縮許容部に対応する部分が樹脂成形体のベース壁を撓み易くするため、樹脂成形体の屈曲壁に外部から入力された衝撃荷重をその撓みによって吸収することができる。
したがって、この製造方法によって製造された樹脂成形体は、屈曲壁の外面に外部から衝撃荷重が入力されたときに、その衝撃荷重を、充分な厚みの表皮樹脂層の緩衝作用とベース壁の短縮許容部に対応する部分の変形によって吸収し、屈曲壁のベース壁との連接部付近に大きな応力が作用するの抑制することができる。
【００１５】
この発明に係る樹脂成形体によれば、ベース壁の基材樹脂層に、ベース壁と屈曲壁との連接コーナの稜線に略沿う変形容易部が設けられているため、屈曲壁の外面に外部から衝撃荷重が入力されたときに、その衝撃荷重をベース壁の変形容易部の変形によって吸収することができる。したがって、この発明に係る樹脂成形体によれば、屈曲壁のベース壁との連接部付近に大きな応力が作用するの抑制することができる
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】樹脂成形体を採用した車両用ドアの背面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面に対応するこの発明の第１の実施形態の樹脂成形体の断面図である。
【図３】この発明の第１の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【図４】この発明の第１の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【図５】この発明の第１の実施形態の製造装置の図４（Ｃ）のＢ部の拡大図である。
【図６】この発明の第１の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【図７】図１のＡ−Ａ断面に対応するこの発明の第２の実施形態の樹脂成形体の断面図である。
【図８】この発明の第１の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【図９】この発明の第２の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【図１０】この発明の第２の実施形態の製造装置の図９（Ｂ）のＣ部に対応する拡大図である。
【図１１】この発明の第２の実施形態の製造装置の作動を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、この発明の実施形態を図面を参照して説明する。
最初に、図１〜図６に示す第１の実施形態について説明する。
図１は、ドアトリム等の樹脂製の内装部材１が取り付けられた車両用ドア９０を示す図であり、図２は、図１のＡ−Ａ断面に対応する内装部材１の断面図である。ここでは、内装部材１を樹脂成形体の一形態として挙げている。
内装部材１は、図２に示すように、板厚方向が、基材樹脂層２とその基材樹脂層２の外側を被覆する表皮樹脂層３とから成る多層構造とされている。基材樹脂層２の樹脂（以下、「基材樹脂」と呼ぶ。）は、通常使用の環境下で形状を保持できる熱可塑性樹脂等によって構成されている。また、表皮樹脂層３の樹脂（以下、「表皮樹脂」と呼ぶ。）は、例えば、エラストマー性を有し通常使用の環境下で基材樹脂よりも軟質な樹脂によって構成されている。
【００１８】
この実施形態の内装部材１は、略扁平なベース壁４の一端部に、基材樹脂層２側に所定の開き角をもって屈曲する屈曲壁５が延設されている。なお、この実施形態においては、ベース壁４は略偏平に形成されているが、必ずしも略扁平である必要はない。図２に示すように、基材樹脂層２と表皮樹脂層３は、いずれもほぼ一定厚みに形成されているが、基材樹脂層２のベース壁４の上面の一部には、ベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う断面Ｖ字状、若しくは、断面Ｕ字状のノッチ７（窪み溝）が設けられている。また、表皮樹脂層３のベース壁４の下面の一部には、基材樹脂層２側のノッチ７内に入り込む断面Ｖ字状、若しくは、断面Ｕ字状の凸条８が設けられている。この実施形態の場合、表皮樹脂は基材樹脂よりも軟質な樹脂によって形成されているため、ノッチ７と凸条８が係合しあっている部分は、ベース壁４上の他の部分に比較して変形が容易になっている。さらに、この実施形態の場合、基材樹脂層２上のノッチ７の形成されている部分は、ノッチ７の底部位置において前後に分断され、その分断部２ａが相互に当接した状態とされている。
この実施形態においては、分断部２ａとノッチ７がベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う変形容易部を構成している。
【００１９】
以上のように、この実施形態の内装部材１は、屈曲壁５の全域にベース壁４と同様の充分な厚みの表皮樹脂層３が設けられているうえ、ベース壁４の基材樹脂層２には、ベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う分断部２ａとノッチ７が設けられているため、屈曲壁５の外面に外部から衝撃荷重が入力された場合であっても、その衝撃荷重を屈曲壁５の充分な肉厚の表皮樹脂層３によって緩衝し、さらにベース壁４上の分断部２ａとノッチ７が形成されている部分が変形することにより、入力された衝撃荷重を吸収することができる。このため、入力された衝撃荷重によって屈曲壁５のベース壁４との連接部付近に大きな応力が作用するのを抑制することができる。したがって、この内装部材１は、特に、車両に用いた場合に強度上有利となる。
【００２０】
つづいて、図３〜図６を参照して、第１の実施形態の樹脂成形体の製造方法について説明する。
図３〜図６において、符号１０は、内装部材１（樹脂成形体）の製造装置である。製造装置１０は、図示しない設置ベースに取り付けられた第１の成形型である上型１１と、図示しない昇降装置を介して上型１１の下方に配置された第２の成形型である下型１２と、を備えている。この実施形態の上型１１は、下面側の中央に凹状の成形面を有するキャビティ型であり、下型１２は、上面側の中央に凸条の成形面を有するコア型である。上型１１は、成形面が単一の金型によって構成され、下型１２は、本体型部である本体金型１３と、第１の可動型部であるスライド型１４と、第２の可動型部である昇降型１５と、を備えている。
【００２１】
下型１２の本体金型１３は、中央側の上面に基材樹脂層２のベース壁４の下面を成形するベース壁成形面１３ａが設けられ、ベース壁成形面１３ａに隣接する側縁部には、スライド型１４が摺動自在に配置される凹状段部１６が設けられている。、
また、スライド型１４は、本体金型１３に近接する側の端縁が上方に隆起し、その隆起部分の上面が、基材樹脂層２のベース壁４の下面を成形するベース壁成形面１４ａとされている。以下では、スライド型１４の上方に隆起する部分を端部コア部１４Ａと呼び、本体金型１３の上方に隆起する部分を中央コア部１３Ａと呼ぶものとする。スライド型１４には、さらに端部コア部１４Ａの頂面（ベース壁成形面１４ａ）に連なるように傾斜し、基材樹脂層２の屈曲壁５の下面を成形する屈曲壁成形面１４ｂが設けられている。
スライド型１４は、エアシリンダや油圧シリンダ、モータ等のスライドアクチュエータ１７に連結され、そのスライドアクチュエータ１７の作動によって本体金型１３の中央コア部１３Ａに近接離反する方向（ベース壁成形面１３ａ，１４ａに沿う方向。）に進退操作されるようになっている。
【００２２】
昇降型１５は、本体金型１３の中央コア部１３Ａとスライド型１４の端部コア部１４Ａの間に配置可能にされている。昇降型１５はエアシリンダや油圧シリンダ、モータ等の昇降アクチュエータ１８に連結され、その昇降アクチュエータ１８の作動によって上下方向（ベース壁成形面１３ａ，１４ａに略直交する方向。）に昇降操作されるようになっている。また、昇降型１５は板状に形成され、その先端部には、板厚方向の略中央に向かって収斂する略円弧状の傾斜部１５ａが設けられている。昇降型１５は、上端部が本体金型１３とスライド型１４のベース壁成形面１３ａ，１４ａよりも上方に突出する最上昇位置と、上端部が本体金型１３の凹状段部１６よりも低くなる最下降位置の間を移動する。
【００２３】
上型１１の下面には、内装部材１のベース壁４と屈曲壁５の上側（表皮樹脂層３側）の面を成形する凹状のキャビティ面１１ａが形成されている。この上型１１のキャビティ面１１ａは、下型１２との間で基材樹脂層２のベース壁４と屈曲壁５を形成するための第１のキャビティ１９（図３（Ａ）参照。）を形成するとともに、造形された基材樹脂層２との間で表皮樹脂層３のベース壁４と屈曲壁５を形成するための第２のキャビティ２０（図４（Ｃ）参照。）を形成する。
【００２４】
この製造装置１０によって内装部材１（樹脂成形体）を製造する場合には、基材樹脂層２を造形する基材造形工程と、基材樹脂層２の外側面に表皮樹脂層３を被着して造形する表皮造形工程とを経て行われる。以下、製造装置１０による内装部材１の製造方法を、基材造形工程と表皮造形工程とに分けて順次説明する。
【００２５】
＜基材造形工程＞
最初に、下型１２の昇降型１５は最上昇させて本体金型１３とスライド型１４の間に配置しておく。この状態から下型１２全体を昇降装置を介して上昇させ、図３（Ａ）に示すように、下型１２の上面を上型１１に突き合わせて、上型１１のキャビティ面１１ａとの間に第１のキャビティ１９を形成する。こうして上型１１と下型１２の間に第１のキャビティ１９が形成されるときには、昇降型１５の上端面はベース壁４部分でキャビティ面１１ａに当接する。したがって、こうして形成された第１のキャビティ１９は基材樹脂層２のベース壁４に相当する領域と屈曲壁５に相当する領域とを有し、ベース壁４に相当する領域には、昇降型１５の上部によって分断される部分が存在する。
【００２６】
次に、上型１１と下型１２の間に形成された第１のキャビティ１９に、図示しないゲートを介して溶融した基材樹脂を充填する。こうして、第１のキャビティ１９内に基材樹脂が充填されると、図３（Ｂ）に示すように、基材樹脂の固化に伴って第１のキャビティ１９内で基材樹脂層２が造形されることになる。ここで造形される基材樹脂層２は、ベース壁４の一部が昇降型１５の上部によって分断される。こうしてできたベース壁４の分断部２ａの各端面には、昇降型１５の上部の傾斜部１５ａに対応した傾斜面２１が形成される。
【００２７】
＜表皮造形工程＞
この後、図４（Ａ）に示すように、図示しない昇降装置によって下型１２を設定量下方に下降させ、表皮造形工程へと移行する。なお、表皮造形工程への移行は、基材樹脂層２が完全に固化する前の半溶融状態のときに行う。
こうして下型１２が下方に移動すると、前工程で造形された基材樹脂層２は下型１２に張り付いたまま下型１２とともに設定量下方に変位する。この状態では、基材樹脂層２の屈曲壁５がベース壁４に対して所定の開き角をもって屈曲していることから、基材樹脂層２の屈曲壁５と上型１１の間の隙間は、基材樹脂層２のベース壁４と上型１１の間の隙間よりも小さくなっている。
【００２８】
次に、図４（Ｂ）に示すように、昇降型１５を本体金型１３とスライド型１４に対し昇降アクチュエータ１８によって下降させる。これにより、昇降型１５の先端部が基材樹脂層２から下方に離間し、昇降型１５は最終的にスライド型１４よりも下方位置まで移動する。
【００２９】
この後、図４（Ｃ）に示すように、スライド型１４をスライドアクチュエータ１７によって本体金型１３の中央コア部１３Ａに当接する位置まで変位させる。このとき、スライド型１４の屈曲壁成形面１４ｂに当接している基材樹脂層２は、スライド型１４に張り付いたまま（保持されたまま）スライド型１４と一体に中央コア部１３Ａ方向に移動する。これにより、基材樹脂層２の屈曲壁５とそれに対向する上型１１のキャビティ面１１ａ（屈曲壁５に対向する面）との間の隙間が拡大され、基材樹脂層２の外側面と上型１１の間に充分な離間幅を確保された第２のキャビティ２０が形成される。
また、このとき、図５に示すように、基材樹脂層２の分断部２ａの端面同士が相互に弾性変形しつつ当接する。基材樹脂層２の各分断部２ａの端面には傾斜面２１が設けられているため、分断部２ａ同士は外側面側の先細りした部分でのみ当接する。この状態では、分断部２ａ同士の当接部の縁部は、図５に示すように基材樹脂層２の一般部に対して肉薄になっている。
【００３０】
次に、この状態で上型１１と下型１２の相対位置を固定し、基材樹脂層２の固化を待って第２のキャビティ２０に対して図示しないゲートを介して溶融した表皮樹脂を充填する。こうして第２のキャビティ２０内に溶融した表皮樹脂が充填されると、図５中の黒矢印で示すように、表皮樹脂の充填圧が基材樹脂層２の分断部２ａの各縁部に作用し、その充填圧が、同図中の白抜き矢印で示すように、分断部２ａの各縁部を下型１２（本体金型１３、及び、スライド型１４）方向に撓み変形させる。これにより、第２のキャビティ２０内では表皮樹脂が基材樹脂層２のベース壁４の上面側の一部を凹状に変形させて導入される。こうして凹状に変形した基材樹脂層２の上面部分は基材樹脂層２上のノッチ７となり、基材樹脂層２の凹状の変形部分に入り込んだ部分は表皮樹脂層３側の凸条８となる。
こうして、第２のキャビティ２０内に表皮樹脂が充填されると、図６に示すように、表皮樹脂の固化に伴って第２のキャビティ２０内で表皮樹脂層３が基材樹脂層２の外側面に被着された状態で造形される。
【００３１】
この後、基材樹脂と表皮樹脂の固化を待って上型１１と下型１２を型開きし、製造装置１０から造形された内装部材１を取り出し、その内装部材１に対してバリ取り等の後処理を行って製造を完了する。
【００３２】
以上のように、この実施形態の製造方法は、基材造形工程において、下型１２側の本体金型１３とスライド型１４の間に昇降型１５を上昇させた状態で配置して第１のキャビティ１９を形成し、そのとき昇降型１５の上端面を上型１１側のキャビティ面１１ａに当接させることにより、造形される基材樹脂層２に分断部２ａが形成されるようにしている。この基材樹脂層２に形成された分断部２ａは、後のスライド型１４のスライド操作時に、ベース壁４の全長を縮めるための短縮許容部を構成することになる。
そして、この製造方法では、つづく基材造形工程において、下型１２側の昇降型１５を本体金型１３とスライド型１４の間から下方に退避移動させた後に、基材樹脂層２の屈曲壁５とベース壁４の一部をスライド型１４に保持させた状態で、スライド型１４を中央コア部１３Ａ方向にスライド移動させて第２のキャビティ２０を形成するようにしている。このため、第２のキャビティ２０の屈曲壁５に相当する部分には充分な隙間が確保される。したがって、この製造方法を採用することにより、ベース壁４に対して開き角を持って延設される屈曲壁５のほぼ全域にベース壁４と同等の充分な厚みの表皮樹脂層３を形成することができる。
したがって、この製造方法によって製造された内装部材１は、前述のように外部から屈曲壁５に入力された衝撃荷重を屈曲壁５の充分な厚みの表皮樹脂層３によって吸収することができる。
【００３３】
また、この実施形態の製造方法では、基材造形工程において、昇降型１５を上型１１のキャビティ面１１ａに当接するように上昇させ、第１のキャビティ１９によって基材樹脂層２が造形されるときに、基材樹脂層２のベース壁４部分に前後に離間する分断部２ａが形成されるようにしている。このため、つづく表皮造形工程において、基材樹脂層２の屈曲壁５側を保持したスライド型１４を容易に中央コア部１３Ａ方向に移動させることができる。そして、基材造形工程で形成された分断部２ａは、内装部材１の造形後にも相互に当接しているだけであるため、衝撃荷重が屈曲壁５に入力されたときに、その分断部２ａでベース壁４を部分的に容易に変形させて衝撃荷重を吸収することができる。
【００３４】
さらに、この実施形態の場合、昇降型１５の上端部に先端側に向かって収斂する円弧状の傾斜部１５ａが設けられ、基材造形工程において、基材樹脂層２の分断部２ａの端面に傾斜面２１が形成されるようになっているため、つづく表皮造形工程において、表皮樹脂の充填圧によって基材樹脂層２の分断部２ａの端縁を自然に撓ませて、基材樹脂層２と表皮樹脂層３に相互に係合するノッチ７と凸条８を形成することができる。したがって、製造された内装部材１のベース壁４をノッチ７によってさらに撓み易くすることができる。また、基材樹脂層２と表皮樹脂層３がノッチ７と凸条８で係合するため、これらの係合によって基材樹脂層２と表皮樹脂層３の間の剥離も抑制することができる。
【００３５】
つづいて、図７〜図１１に示す第２の実施形態について説明する。なお、前述した第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複する説明を省略するものとする。
この第２の実施形態は、図８〜図１１に示す第１の実施形態とほぼ同様の製造装置１１０によって図７に示す内装部材１Ａを製造する。
内装部材１Ａは、図７に示すように、基本構造は第１の実施形態のものとほぼ同様とされているが、基材樹脂層２のベース壁４の一部に、ベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う薄肉の屈曲部３０が形成されている点が異なっている。屈曲部３０は、断面Ｖ字状、若しくは、断面Ｕ字状に下方に屈曲した屈曲した形状とされている。表皮樹脂層３のベース壁４の下面の一部には、基材樹脂層２側の屈曲部３０内に入り込む断面Ｖ字状、若しくは、断面Ｕ字状の凸条８が設けられている。この実施形態の場合も、表皮樹脂は基材樹脂よりも軟質な樹脂によって形成されているため、屈曲部３０と凸条８が係合しあっている部分は、ベース壁４上の他の部分に比較して変形が容易になっている。
この実施形態においては、薄肉の屈曲部３０がベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う変形容易部を構成している。
【００３６】
この実施形態の内装部材１Ａは、屈曲壁５の全域にベース壁４と同様の充分な厚みの表皮樹脂層３が設けられているうえ、ベース壁４の基材樹脂層２に、ベース壁４と屈曲壁５との連接コーナ６の稜線に略沿う薄肉の屈曲部３０が設けられているため、屈曲壁５の外面に外部から衝撃荷重が入力された場合であっても、その衝撃荷重を屈曲壁５の充分な肉厚の表皮樹脂層３と、ベース壁４上の薄肉の屈曲部３０での変形によって吸収することができる。したがって、この内装部材１Ａの場合も、入力された衝撃荷重によって屈曲壁５のベース壁４との連接部付近に大きな応力が作用するのを抑制することができる。
【００３７】
図８〜図１１に示す製造装置１１０は、第１の実施形態と同様に、上型１１（第１の成形型）、及び、下型１２（第２の成形型）を備え、下型１２が本体金型１３（本体型部）とスライド型１４（第１の可動型部）と昇降型１１５（第２の可動型）とを備えているが、昇降型１１５の上端部の形状と、製造時における昇降型１１５の作動が第１の実施形態のものと異なっている。
【００３８】
昇降型１１５は上端面１１５ａが平坦に形成されている。そして、この昇降型１１５は、基材造形工程で第１のキャビティ１１９を形成するときには、上型１１のキャビティ面１１ａに当接する位置まで上昇せずに、キャビティ面１１ａとの間に若干隙間ができる高さで停止する。
【００３９】
以下、この実施形態の内装部材１の製造方法について詳細に説明する。
＜基材造形工程＞
昇降型１１５は最上昇させて本体金型１３とスライド型１４の間に配置しておく。この状態から下型１２全体を上昇させ、図８（Ａ）に示すように、上型１１のキャビティ面１１ａとの間に第１のキャビティ１１９を形成する。このとき、昇降型１１５の上端面１１５ａは、ベース壁成形面１３ａ，１４ａよりも上方に突出しているものの、キャビティ面１１ａとの間には隙間が作られる。
【００４０】
次に、図８（Ｂ）に示すように、第１のキャビティ１１９に基材樹脂を充填して、第１のキャビティ１１９によって基材樹脂層１０２を造形する。このときに、基材樹脂層１０２のベース壁４には、ベース壁成形面１３ａ，１４ａから上方に突出した昇降型１１５の上部によって内装部材１Ａの連接コーナ６の稜線に沿うように薄肉部３１が形成される。
また、第１のキャビティ１１９内に基材樹脂が充填された後には、昇降アクチュエータ１８の駆動力により昇降型１１５の上端面１１５ａを薄肉部３１の基材樹脂に圧接させる。
【００４１】
＜表皮造形工程＞
この後、図９（Ａ）に示すように、図示しない昇降装置によって下型１２を設定量下方に下降させる。この場合も、表皮造形工程への移行は、基材樹脂層２が完全に固化する前の半溶融状態のときに行う。こうして下型１２が下方に移動すると、基材樹脂層２は下型１２に張り付いたまま下型１２とともに設定量下方に変位する。
【００４２】
次に、図９（Ｂ）に示すように、昇降型１１５を本体金型１３とスライド型１４に対し昇降アクチュエータ１８によって下降させる。これにより、昇降型１１５の上端面１１５ａが基材樹脂層２から下方に離間し、昇降型１５１は最終的にスライド型１４よりも下方位置まで移動する。
なお、昇降型１１５の上端面１１５ａが基材樹脂層２から離間するときには、基材造形工程で基材樹脂層２の薄肉部３１に圧接されていた昇降型１１５の上端面１１５ａが急激に下方に移動するために、図１０に示すように、薄肉部３１が昇降型１１５の上端面１１５ａの移動とともに下方に引き込まれる。したがって、このとき薄肉部３１はその中心側が下方に凸に湾曲変形する。
【００４３】
この後、図９（Ｃ）に示すように、スライド型１４をスライドアクチュエータ１７によって本体金型１３の中央コア部１３Ａ方向に設定量移動させる。このとき、スライド型１４の屈曲壁成形面１４ｂに当接している基材樹脂層２は、スライド型１４に張り付いたまま（保持されたまま）ベース壁４上の薄肉部３１を撓み変形させつつスライド型１４と一体に中央コア部１３Ａ方向に移動する。これにより、基材樹脂層２の外側面と上型１１の間の全域に充分な離間幅を有する第２のキャビティ２０が形成される。また、このときベース壁４上の薄肉部３１は下方に凸となって撓み変形する。
【００４４】
さらにこの後、上型１１と下型１２の相対位置を固定し、基材樹脂層２の固化を待って第２のキャビティ２０に溶融した表皮樹脂を充填する。こうして第２のキャビティ２０内に溶融した表皮樹脂が充填されると、図１１に示すように、基材樹脂層２上の薄肉部３１の凹状に撓んだ部分（屈曲部３０）にその表皮樹脂の一部が導入される。ここで導入された表皮樹脂は表皮樹脂層３側の凸条８となる。
こうして、第２のキャビティ２０内に表皮樹脂が充填されると、表皮樹脂の固化に伴って表皮樹脂層３が基材樹脂層２の外側面に被着された状態で造形される。ここで造形された内装部材１は型開きされて取り出され、所定の後処理を行って製造を完了する。
【００４５】
以上のように、この実施形態の製造方法の場合も、ベース壁４に対して開き角を持って延設される屈曲壁５のほぼ全域にベース壁４と同等の充分な厚みの表皮樹脂層３を形成することができる。
また、この実施形態の製造方法では、基材造形工程で第１のキャビティ１１９によって基材樹脂層１０２を造形するときに、基材樹脂層１０２のベース壁４部分に薄肉部３１が形成されるようにしている。このため、つづく表皮造形工程において、基材樹脂層１０２の屈曲壁５側を保持したスライド型１４を容易に中央コア部１３Ａ方向に移動させることができる。そして、薄肉部３１は基材樹脂と表皮樹脂の硬化後に屈曲部３０となり、衝撃荷重の入力時にその屈曲部３０で衝撃荷重を吸収することが可能になる。
【００４６】
特に、この実施形態の製造方法においては、第１のキャビティ１１９への基材樹脂の充填後に昇降型１１５によって基材樹脂を押圧して昇降型１１５の上端面を基材樹脂層の薄肉部３１に圧接し、表皮造形工程で、昇降型１１５を下降させるときに薄肉部３１を下方に引き込むことができるため、第２のキャビティ２０に対する表皮樹脂の充填時に、下方側に窪む屈曲部３０を確実に形成することができる。
【００４７】
なお、この発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１，１Ａ…内装部材（樹脂成形体）
２ａ…分断部（短縮許容部，変形容易部）
２，１０２…基材樹脂層
３…表皮樹脂層
４…ベース壁
５…屈曲壁
７…ノッチ（変形容易部）
１１…上型（第１の成形型）
１２…下型（第２の成形型）
１３…本体金型（本体型部）
１３ａ…ベース壁成形面
１４…スライド型（第１の可動型部）
１４ａ…ベース壁成形面
１４ｂ…屈曲壁成形面
１５，１１５…昇降型（第２の可動型部）
１５ａ…傾斜部
１９，１１９…第１のキャビティ
２０…第２のキャビティ
２１…傾斜面
３１…薄肉部（短縮許容部，変形容易部）
【図１】
2015009410.tif 000003
【図２】
2015009410.tif 000004
【図３】
2015009410.tif 000005
【図４】
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【図５】
2015009410.tif 000007
【図６】
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【図７】
2015009410.tif 000009
【図８】
2015009410.tif 000010
【図９】
2015009410.tif 000011
【図１０】
2015009410.tif 000012
【図１１】
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