(57)【要約】 【課題】  本発明は、緩衝性に優れると共に、液晶パネルなどの板状物から容易に剥離可能な、樹脂シートからなる間紙を提供することを、課題とするものである。  【解決手段】  本発明の間紙は、多数の厚肉部３と薄肉部４とを交互に有し、これらにより両表面に筋状の凹凸が形成されたポリオレフィン系樹脂シート１からなる板状物用間紙であって、少なくとも厚肉部３が発泡しており、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］が、各薄肉部４の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］よりも大きく、  各厚肉部３の最大厚みの平均値Ｃが０．０５〜２ｍｍであることを特徴とする、間紙。  【選択図】      図１
2015129013.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の厚肉部と薄肉部とを交互に有し、これらにより両表面に筋状の凹凸が形成されたポリオレフィン系樹脂シートからなる板状物用間紙であって、
少なくとも厚肉部が発泡しており、
前記樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］が、各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］よりも大きく、
各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃが０．０５〜２ｍｍであることを特徴とする、間紙。
【請求項２】
隣接する厚肉部の中心間距離の平均値が２〜３０ｍｍである、請求項１に記載の間紙。
【請求項３】
各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃと各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄとの差が０．０３ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載の間紙。
【請求項４】
各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］に対する、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］の坪量比（Ａ／Ｂ）が１．０５以上である、請求項１〜３のいずれかに記載の間紙。
【請求項５】
樹脂シートの全体坪量Ａが１５〜５００ｇ／ｍ２である、請求項１〜４のいずれかに記載の間紙。
【請求項６】
薄肉部が発泡している、請求項１〜５のいずれかに記載の間紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は間紙に関し、詳しくは液晶パネルなどの板状物を包装する際の間紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ガラスや液晶パネルなどの板状物を保管、搬送するために包装する際、板状物間に挟み込んで使用される間紙としてポリエチレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂の発泡シート（以下、発泡シートともいう。）が用いられている。該発泡シートは緩衝性に優れるため、液晶パネルなどの板状物が物理的に傷つくのを防止する効果に優れるものである（例えば、特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２３９２４２号公報
【特許文献２】特開２０１１−１１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年の液晶パネルや液晶用ガラス板などの薄型化に対応するため、間紙である発泡シートにも薄く軽量であることが要求されている。発泡シートが薄く軽量になると、パネルなどの板状物からの荷重により、板状物と発泡シートとが密着しやすくなる。その結果、板状物を持ち上げて取出す際に、密着した発泡シートが持ち上げられた板状物に追従して板状物と共に持ち上げられてしまい、作業性が悪化することがある。
【０００５】
前記密着を防止し剥離を容易にする対策としては、間紙として、発泡シートの表面に高密度ポリエチレンのフィルムを貼り合わせ、さらに凹凸状に加工した発泡シートを用いることが考えられる。しかし、この方法は、間紙の重量が増えると共に、製造工程数が増えコスト高になるという問題を有している。
【０００６】
本発明は、前記の問題点に鑑み、緩衝性に優れると共に、液晶パネルなどの板状物から容易に剥離可能な、樹脂シートからなる間紙を提供することを、課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、以下に示す間紙が提供される。
［１］多数の厚肉部と薄肉部とを交互に有し、これらにより両表面に筋状の凹凸が形成されたポリオレフィン系樹脂シートからなる板状物用間紙であって、
少なくとも厚肉部が発泡しており、
樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］が、各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］よりも大きく、
各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃが０．０５〜２ｍｍであることを特徴とする、間紙。
［２］隣接する厚肉部の中心間距離の平均値が２〜３０ｍｍである、前記１に記載の間紙。
［３］各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃと各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄとの差が０．０３ｍｍ以上である、前記１又は２に記載の間紙。
［４］各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］に対する、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］の坪量比（Ａ／Ｂ）が１．１０以上である、前記１〜３のいずれかに記載の間紙。
［５］樹脂シートの全体坪量Ａが１５〜５００ｇ／ｍ２である、前記１〜４のいずれかに記載の間紙。
［６］薄肉部が発泡している、前記１〜５のいずれかに記載の間紙。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のポリオレフィン系樹脂シートからなる間紙は、その両表面に特定の凹凸を有しているので、ガラス基板やガラス基板を加工して得られる液晶パネルなどの板状物の間紙として使用した場合、樹脂シートが有する優れた傷付き防止効果、積載効率向上効果を維持しつつ、板状物に対する密着防止効果に優れるものである。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の間紙を構成する、樹脂シートの幅方向縦断面の一例を示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の間紙について詳細に説明する。
本発明の間紙は、板状物用の間紙であって、ポリオレフィン系樹脂シート（以下、単に樹脂シートともいう。）からなるものである。
なお、本発明の樹脂シートの縦断面の一例を図１に示す。図１において、１は多層の樹脂シートを、１ａは発泡層を、２はフィルム層を、３は厚肉部を、３ａは厚肉部の中心を、３ａ（１）は一の厚肉部の中心を、３ａ（２）は隣接する厚肉部の中心を、４は薄肉部を、４ａ（１）は３ａ（１）から厚肉部の中心間距離の１／４離れた位置を、４ａ（２）は３ａ（２）から厚肉部の中心間距離の１／４離れた位置を、５は厚肉部中心間部分を、５ａは４ａ（１）と４ａ（２）の間の部分をそれぞれ示す。
【００１１】
前記樹脂シートを構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分単位が５０モル％以上の樹脂である。該ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。該ポリオレフィン系樹脂は、表面硬度が低く柔軟性に優れ、被包装体の表面保護に優れることから好ましく用いられるものであり、これらの中では柔軟性により優れるポリエチレン系樹脂が好ましい。
【００１２】
該ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレン成分単位が５０モル％以上の樹脂が挙げられ、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸メチル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチルペンテン共重合体、エチレン−オクテン共重合体が例示される。これらのポリエチレン系樹脂は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。
【００１３】
これらのポリエチレン系樹脂の中でも、密度が９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を主成分とするものが好ましい。具体的には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等を用いることが好ましく、発泡性が良好な低密度ポリエチレンがより好ましい。
尚、密度が９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を「主成分」とするとは、該ポリエチレン系樹脂の含有量が樹脂シートを構成するポリオレフィン系樹脂の全重量の５０重量％以上であることをいう。また、ポリエチレン系樹脂の密度の下限は概ね８９０ｇ／Ｌである。
【００１４】
また、前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン重合体、またはプロピレンと他のオレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとしては、例えば、エチレン、及び１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数４〜１０のα−オレフィンが例示される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、２５重量％以下、特に１５重量％以下の割合で含有されていることが好ましく、下限値としては０．３重量％であることが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独でまたは２種以上を混合して用いることができる。
【００１５】
本発明の間紙は、図１に示すように、多数の厚肉部３と薄肉部４とを交互に有する樹脂シートからなり、これらの厚肉部３と薄肉部４が、樹脂シートの両表面に筋状の凹凸を形成したものである。即ち、該間紙は、厚肉部３により凸部が形成され、薄肉部４により凹部が形成され、間紙の両表面に筋状の凹凸が繰り返し現れているものである。
【００１６】
さらに、該間紙においては、少なくとも厚肉部が発泡している。従って、非包装物には凸状の発泡部分が接触するので、該間紙は緩衝性に優れるものである。一方、薄肉部は発泡していても、非発泡であってもよい。ただし、樹脂シートに過度な荷重が掛かった際にも、緩衝性が発現されることから、薄肉部も発泡していることが好ましい。
このような、樹脂シートは、例えば、特殊な凹凸構造のダイリップを有するダイを通して樹脂シートを押出すことにより得ることができる。
【００１７】
本発明の間紙においては、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］が、各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］よりも大きく形成されている。
【００１８】
本発明の間紙は、前記の通り厚肉部と薄肉部とを有しており、板状物間に挟まれた際に、主に発泡している厚肉部により緩衝性が発現される。さらに該間紙においては、全体坪量Ａが各薄肉部の坪量の平均値Ｂよりも大きい、すなわち厚肉部の坪量が薄肉部の坪量よりも大きく形成されている。従って、該間紙は従来のポリエチレン系樹脂発泡シートからなる間紙と比べると、軽量化しても同等の緩衝性を得ることができ、また、同全体坪量であればより優れた緩衝性を得ることができる。
かかる観点から、各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］に対する、シート全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］の坪量比（Ａ／Ｂ）は１．０５以上が好ましく、１．０８以上がより好ましい。なお、シート全体坪量Ａにもよるが、全体坪量Ａが小さい場合には、坪量比（Ａ／Ｂ）が大きすぎると、樹脂シートの幅方向の強度が低下する虞があることから、該比（Ａ／Ｂ）の上限は３程度であることが好ましい。
【００１９】
なお、各薄肉部の坪量とは、一の厚肉部３の中心３ａ（１）と該厚肉部３に隣接する厚肉部３の中心３ａ（２）との間として定められる厚肉部中心間部分５において、該中心間部分５の両端（３ａ（１）、３ａ（２））から、隣接する厚肉部の中心間距離（３ａ（１）と３ａ（２）間の長さ）の１／４に相当する幅をそれぞれ除いた部分５ｂの坪量であり、各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］は、樹脂シート全体の各薄肉部の坪量を測定した値の平均値である。
【００２０】
本発明において、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］が各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］より大きいことは、前記間紙を構成する樹脂シートが、後加工により凹凸を形成されたものではなく、樹脂シートの製造時に厚肉部と薄肉部による凹凸を形成されたものであることを意味する。即ち、前記のように、特殊な凹凸構造の出口を有するダイを用いて得られる樹脂シートにおいては、ダイリップの凸部を通して押出される厚肉部の樹脂量は、凹部を通して押出される薄肉部の樹脂量よりも多くなるので、厚肉部と薄肉部とを合わせた全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］は、薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］よりも大きくなるからである。これに対し、後加工で凹凸が形成された場合には、全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］と各薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］は等しくなる。
【００２１】
樹脂シートの全体坪量値Ａは１５〜５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。軽量性の観点から、全体坪量Ａの上限は、３５０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、１００ｇ／ｍ２であることがさらに好ましく、７０ｇ／ｍ２であることが特に好ましい。
【００２２】
本明細書において、樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］は、樹脂シートの重量を樹脂シートの投影面積で割算することにより求められる。薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］は、次のようにして求められる。まず、樹脂シートから、シート全幅×１０ｃｍ（四角形）の大きさに切り出し、さらに、無作為に２０箇所以上選択して、厚肉部の中心間部分の両端から各々１／４幅の範囲を除く部分を測定用試験片として切り出す。切り出された測定用試験片の重量と幅をそれぞれ測定し、試験片の幅×１０ｃｍで求められる試験片の面積で、試験片の重量を割算することにより各試験片の坪量を求める。各試験片の坪量を算術平均することにより、薄肉部の坪量の平均値Ｂを求める。なお、薄肉部が２０箇所未満である場合には、全ての薄肉部の坪量を測定し、それらの算術平均値を薄肉部の坪量の平均値Ｂとする。
【００２３】
本発明の間紙において、前記厚肉部の最大厚みの平均値Ｃは０．０５〜２ｍｍである。平均値Ｃが大きすぎると、板状物の積載効率が低下する虞があり、薄すぎると緩衝性が不十分となる虞がある。かかる観点から、平均値Ｃの上限は、１．５ｍｍが好ましく、１．０ｍｍがより好ましく、その下限は、０．１ｍｍであることが好ましく、０．３ｍｍであることがより好ましい。
【００２４】
また、各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃと各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄとの差は、肉厚部の最大厚みの平均値Ｃにもよるが、０．０３ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であることがより好ましい。
一方、樹脂シートの強度の観点から、各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃに対する各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄの比（Ｄ／Ｃ）が、０．２以上であることが好ましく、０．２５以上がより好ましい。
【００２５】
また、隣接する厚肉部の中心間距離の平均値は、特に剥離性と緩衝性とのバランスに優れることから、２〜３０ｍｍが好ましく、３〜２０ｍｍであることがより好ましい。
【００２６】
本発明の間紙においては、緩衝性の観点から、各厚肉部の最大厚み部における厚み方向の気泡数の平均値Ｅは１．３個以上であることが好ましく、１．５個以上であることがより好ましく、２．０個以上であることがより好ましい。なお、該気泡数の上限は、厚肉部の厚みにもよるが、概ね５個程度である。
【００２７】
また、間紙としての樹脂シートの緩衝性は主に厚肉部により発現されることから、薄肉部が発泡している場合には、前記平均値Ｅ［個］は、各薄肉部の最小厚み部における厚み方向の気泡数の平均値Ｆ［個］よりも大きいことが好ましい。具体的には、薄肉部が発泡している場合には、平均値Ｆに対する平均値Ｅの比（Ｅ／Ｆ）が１．１以上であることが好ましく、１．２以上であることがより好ましい。該比（Ｅ／Ｆ）の上限は概ね２程度である。
【００２８】
本願明細書において、各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃ［ｍｍ］、各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄ［ｍｍ］、気泡数の平均値Ｅ［個］、気泡数の平均値Ｆ［個］は、次のようにして測定する。まず、樹脂シートから無作為に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ２０箇所以上選択し、樹脂シートの幅方向断面写真を撮影する。樹脂シート厚み方向に沿って、選択された厚肉部の最大厚みと薄肉部の最小厚みを測定し、それらの測定値を算術平均することにより、各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃ［ｍｍ］、各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄ［ｍｍ］を求める。さらに、最大厚みと最小厚みを測定した箇所に樹脂シート厚み方向に直線を引き、該直線と交わる気泡の数を全てカウントし、それらの測定値を算術平均することにより、気泡数の平均値Ｅ［個］、気泡数の平均値Ｆ［個］を求める。なお、肉厚部及び薄肉部が２０箇所未満である場合には、全ての厚肉部及び薄肉部において、厚み及び気泡数を計測し、それらの算術平均値を採用するものとする。
【００２９】
本発明の樹脂シートは、発泡状態の厚肉部を有するポリオレフィン系樹脂発泡層（以下、単に発泡層）のみからなる単層シートであることができ、発泡層の両面又は片面に共押出によりポリオレフィン系樹脂フィルム層（以下、フィルム層ともいう。）が積層接着された多層シートであることもできる。さらに、多層シートは、フィルム層に高分子型帯電防止剤などを配合して樹脂シートに機能性を付与することができる。
なお、フィルム層を構成するポリオレフィン系樹脂としては、前記発泡層を構成するポリオレフィン系樹脂と同じものが挙げられ、同種の樹脂を用いることが好ましい。ただし、発泡層とフィルム層とを接着することができさえすれば、異なる樹脂を用いることができる。
【００３０】
前記フィルム層の坪量は、０．５〜１０ｇ／ｍ２が好ましく、より好ましくは１〜５ｇ／ｍ２である。
なお、樹脂シート全体の坪量やフィルム層の坪量の調整は、吐出量、引き取り速度などを調整することにより行うことができる。
【００３１】
本発明の間紙が液晶パネルや液晶用ガラス板の間紙として用いられる場合、樹脂シートは帯電防止性能を有することが好ましく、樹脂シートが単層シートの場合にはその発泡層に、多層シートの場合にはフィルム層のみ又はフィルム層と発泡層の両方に、高分子型帯電防止剤を配合することができる。その配合量は、発泡層に配合する場合には、発泡層全体の３〜３０重量％であり、フィルム層に配合する場合には、フィルム層全体の５〜３０重量％である。
【００３２】
高分子型帯電防止剤としては従来公知のものを使用することができ、具体的には、体積抵抗率が１×１０５〜１×１０１１Ω・ｃｍの親水性ポリマー（以下、単に親水性ポリマーともいう。）や、親水性ポリマーブロックと疎水性ポリマーブロックとのブロック共重合体、アイオノマーなどが例示できる。親水性ポリマーとしては、ポリエーテル、カチオン性ポリマー、アニオン性ポリマーなどが例示できる。一方、疎水性ポリマーブロックとしては、ポリオレフィンやポリアミドなどが例示できる。また、親水性ポリマーブロックと疎水性ポリマーブロックとの結合としては、エステル結合、アミド結合、エーテル結合などが例示できる。これらの中でも、優れた帯電防止効果を与えると共に、帯電防止剤を添加することによる物性低下を抑制する効果を得るために、親水性ポリマーとしてポリエーテルブロックを有し、疎水性ポリマーブロックとしてポリオレフィンブロックを有するブロック共重合体が好ましい。
【００３３】
次に、本発明の間紙を構成するポリオレフィン系樹脂シートの製造方法について説明する。該樹脂シートは、発泡剤を含む発泡性溶融樹脂組成物を押出すことにより製造することができる。例えば、前記ポリオレフィン系樹脂と、必要に応じて添加される気泡調整剤などの添加剤とを押出機に供給し、加熱混練して溶融樹脂組成物とする。次いで、該溶融樹脂組成物に物理発泡剤を圧入してさらに混練し、押出機内において発泡可能な温度に調整して樹脂シート形成用の発泡性溶融樹脂組成物とし、該発泡性溶融樹脂組成物を凹凸断面を有するダイリップを有するダイを通して大気中に押出して、厚肉部と薄肉部とを有し、少なくとも厚肉部が発泡している樹脂シートを得ることができる。ダイとして環状ダイを用いる場合には、該発泡性溶融樹脂組成物を筒状に押出し、該筒状体を、マンドレルにて拡径（ブローアップ）しつつ引取りながら切り開くことにより、樹脂シートを得ることができる。なお、押出機、マンドレル、筒状体を切り開く装置等は、従来押出発泡の分野で用いられている公知のものを用いることができる。
【００３４】
樹脂シートに多数の厚肉部と薄肉部とを交互に形成するには、ダイリップを構成する部材の片面側又は両面側に多数の凹部が形成されたダイを用いればよい。凹部は等間隔に形成されていることが好ましい。
厚肉部の最大厚みの平均値は、ダイリップの凹部における間隙（スリット間隙）、発泡倍率（見掛け密度）、シートの引取り速度を変更することにより調整することができる。厚肉部間の中心間距離は、ダイリップの凹部間の間隔（ピッチ）と上記拡径時の比率（ブローアップ比）を変更することにより調整することができる。また、厚肉部と薄肉部との厚みの差は、ダイリップの凹部の深さ、発泡倍率、ブローアップ比、引取り速度の変更により調整することができる。
【００３５】
樹脂シートの製造に用いるポリオレフィン系樹脂は、例えば、ポリエチレン系樹脂を用いる場合、高発泡倍率の発泡部を有する樹脂シートを得ることが容易であることから、メルトフローレート（ＭＦＲ）が、０．１〜２０ｇ／１０分のものが好ましく、より好ましくは０．５〜１５ｇ／１０分、更に好ましくは１〜１２ｇ／１０分のものである。
なお、本明細書におけるＭＦＲはＪＩＳ  Ｋ  ７２１０（１９９９）の付属書Ａ表１の条件Ｄ（１９０℃、２．１６ｋｇ荷重）に基づき測定される。
【００３６】
前記物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等の有機系物理発泡剤、酸素、窒素、二酸化炭素、空気、水等の無機系物理発泡剤、アゾジカルボンアミド等の分解型発泡剤が挙げられ、これらを併用することもできる。上記した物理発泡剤は、２種以上を混合して使用することが可能である。これらのうち、特にポリエチレン系樹脂との相溶性、発泡性の観点から有機系物理発泡剤が好ましく、中でもノルマルブタン、イソブタン、又はこれらの混合物を主成分とするものが好適である。
【００３７】
物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、目的とする樹脂シートの前記厚肉部の最大厚みの平均値Ｃに応じて調整することができる。例えば、発泡剤としてイソブタンを用いる場合には、樹脂シートの発泡層を構成する樹脂組成物１００重量部当たり３〜２５重量部、好ましくは５〜２３重量部、より好ましくは８〜２０重量部である。
【００３８】
主要な添加剤として、通常、気泡調整剤が添加される。気泡調整剤としては有機系のもの、無機系のもののいずれも使用することができる。無機系気泡調整剤としては、ホウ酸亜鉛、ホウ酸マグネシウム、硼砂等のホウ酸金属塩、塩化ナトリウム、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト、シリカ、炭酸カルシウム、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。また有機系気泡調整剤としては、リン酸−２，２−メチレンビス（４，６−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、安息香酸ナトリウム、安息香酸カルシウム、安息香酸アルミニウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。またクエン酸と重炭酸ナトリウム、クエン酸のアルカリ塩と重炭酸ナトリウム等を組み合わせたもの等も気泡調整剤として用いることができる。これらの気泡調整剤は２種以上を混合して用いることができる。気泡調整剤の添加量は、目的とする気泡径に応じて調節することができ、タルクを用いた場合、樹脂シートの発泡層を構成する樹脂組成物１００重量部当たり、０．１〜２重量部である。
【００３９】
前記多層シートを製造する場合、共押出用ダイに発泡層形成用押出機とフィルム層成用押出機とが接続された装置を用いる。
まず、前記したように、発泡層形成用押出機にて、発泡性溶融樹脂組成物を形成する。同時に、フィルム層形成用押出機に、フィルム層形成用の樹脂と、必要に応じて添加される高分子型帯電防止剤などの添加剤を供給し、加熱混練した後、必要に応じてさらに揮発性可塑剤を添加し混練して、フィルム層形成用溶融樹脂組成物とする。前記発泡性溶融樹脂組成物とフィルム層形成用溶融樹脂組成物とを共押出用ダイに導入して両者を合流させ、両者を共押出することにより多層シートが得られる。
【００４０】
共押出法においては、前記フィルム層形成用溶融樹脂組成物には揮発性可塑剤が添加されることが好ましい。揮発性可塑剤としては、フィルム層形成用溶融樹脂組成物の溶融粘度を低下させる機能を有すると共に、フィルム層形成後に、該フィルム層より揮発してフィルム層中に存在しなくなるものが用いられる。揮発性可塑剤をフィルム層形成用溶融樹脂組成物中に添加することにより、共押出する際に、フィルム層形成用溶融樹脂組成物の押出樹脂温度を発泡層形成用発泡性溶融樹脂組成物の押出樹脂温度に近づけることができる（温度低下効果）と共に、溶融状態のフィルム層の溶融伸びを著しく向上させることができる（伸張性改善効果）。これにより、押出時にフィルム層の熱によって発泡層の気泡構造が破壊されにくくなり、さらに該フィルム層の伸びが発泡層の伸びに追随するので、フィルム層の伸び不足による亀裂発生が防止される。
【００４１】
揮発性可塑剤としては、炭素数２〜７の脂肪族炭化水素や脂環式炭化水素、炭素数１〜４の脂肪族アルコール、又は炭素数２〜８の脂肪族エーテルから選択される１種、或いは２種以上のものが好ましく用いられる。
【００４２】
揮発性可塑剤の添加量は、フィルム層形成用の樹脂組成物１００重量部に対して７重量部〜５０重量部であることが好ましい。
【００４３】
本発明の間紙は、前述のようにして特定の凹凸を有するポリオレフィン系樹脂シートからなる板状物用間紙であることから、ガラス基板や、ガラス基板から得られる液晶パネルなどの間紙として好適に使用できるものである。
【実施例１】
【００４４】
次に、実施例及び比較例により、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００４５】
実施例、比較例で用いたポリオレフィン系樹脂を表１に示す。
【００４６】
気泡調整剤として、タルク濃度２０重量％のタルクマスターバッチ：（タルク：松村産業株式会社製商品名「ハイフィラー＃１２」、ベースレジン：低密度ポリエチレン）を用いた。
【００４７】
【表１】
2015129013.tif 000003
【００４８】
実施例１〜５では、環状ダイを構成する外側の金型と内側の金型のうち、内側の金型に多数の断面略矩形状の凹溝が形成され、断面凹凸形状のリップクリアランスを有する環状ダイを用いた。各実施例、比較例で用いた環状ダイのリップ径、リップ出口における凹溝の幅及び深さ、凹部間のピッチ（中心間距離）を表２に示す。実施例、比較例における製造条件を表３に示す。
【００４９】
【表２】
2015129013.tif 000004
【００５０】
【表３】
2015129013.tif 000005
【００５１】
実施例１〜４
実施例１〜４は多層のポリオレフィン系樹脂シートの例である。
ポリオレフィン系樹脂シート形成用押出装置として次の装置を用いた。発泡層形成用押出機として、直径９０ｍｍの第一押出機と、第一押出機の下流側に直径１２０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機を用い、非発泡層形成用押出機として、直径６５ｍｍの第三押出機を用い、第二押出機の出口と第三押出機の出口に共押出用環状ダイを取り付けた装置を用いた。
【００５２】
表３に示す種類、量のポリオレフィン系樹脂と、上記タルクマスターバッチとを第一押出機の原料投入口に供給し、加熱混練したのち、２００℃に調整された溶融樹脂組成物とした。次いで、該溶融樹脂組成物に、表３に示す量の物理発泡剤としての混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝７０重量％／３０重量％）を圧入し、次いで第二押出機に供給して、表３に示す樹脂温度の発泡層形成用発泡性溶融樹脂組成物とし、表３に示す吐出量で共押出用環状ダイに導入した。
【００５３】
同時に、表３に示す種類、配合割合のポリオレフィン系樹脂と、高分子型帯電防止剤「三洋化成株式会社製  ペレスタット３００」（表中「帯防」と記す）とを第三押出機に供給し、加熱混練した後、表３に示す量の揮発性可塑剤としての前記混合ブタンを圧入して、さらに加熱混練し、表３に示す樹脂温度のフィルム層形成用溶融樹脂組成物とし、表３に示す吐出量で共押出用環状ダイに導入した。
【００５４】
共押出用環状ダイ内で発泡層形成用発泡性溶融樹脂組成物の外側と内側にフィルム層形成用溶融樹脂組成物を積層合流させ、積層体として大気中に押出し、フィルム層／発泡層／フィルム層の３層構成の筒状体を形成した。該筒状体をマンドレルで拡径しつつ表３に示す速度で引き取りながら押出方向に沿って切り開き、さらに、５０４ｍｍ×８０４ｍｍの矩形状に裁断することによって、フィルム層が発泡層の両面に積層接着され、厚肉部と薄肉部が共に発泡した樹脂シートを得た。
【００５５】
実施例５
実施例５は、単層のポリオレフィン系樹脂シートの例である。
ポリオレフィン系樹脂シート形成用押出装置として次の装置を用いた。発泡層形成用押出機として、直径１１５ｍｍの第一押出機と、第一押出機の下流側に直径１５０ｍｍの第二押出機が連結されたタンデム押出機を用い、第二押出機の出口に環状ダイを取り付けた装置を用いた。
【００５６】
表３に示す種類、量のポリオレフィン系樹脂と、上記タルクマスターバッチとを第一押出機の原料投入口に供給し、加熱混練したのち、２００℃に調整された溶融樹脂組成物とした。次いで、該溶融樹脂組成物に、表３に示す量の物理発泡剤としての混合ブタン（ノルマルブタン／イソブタン＝７０重量％／３０重量％）を圧入し、次いで第二押出機に供給して、表２に示す樹脂温度の発泡層形成用発泡性溶融樹脂組成物とし、表３に示す吐出量で環状ダイに導入した。発泡層形成用発泡性溶融樹脂組成物大気中に押出し、発泡層のみからなる筒状体を形成した。該筒状体をマンドレルで拡径しつつ表３に示す速度で引き取りながら押出方向に沿って切り開き、さらに、５０４ｍｍ×８０４ｍｍの矩形状に裁断することによって、厚肉部と薄肉部が共に発泡した単層の樹脂シートを得た。
【００５７】
比較例１
リップ部に凹部を有しない通常の環状ダイを用い、気泡調整剤及び物理発泡剤の配合量を表３に示す量に変更し、表３に示す引取り速度で引き取った以外は、実施例５と同様にして多層発泡樹脂シートを得た。
【００５８】
比較例２
リップ部に凹部を有しない通常の環状ダイを用いた以外は、実施例２と同様にして単層の発泡樹脂シートを得た。
【００５９】
実施例、比較例で得られた樹脂シートの物性を表４に示す。
【００６０】
【表４】
2015129013.tif 000006
【００６１】
樹脂シートの全体坪量Ａ［ｇ／ｍ２］は、樹脂シートの重量を樹脂シートの投影面積で割算することにより求めた。薄肉部の坪量の平均値Ｂ［ｇ／ｍ２］は前記方法により、全ての薄肉部において坪量の測定を行い、測定値を算術平均することによって求めた。
【００６２】
各厚肉部の最大厚みの平均値Ｃ、各薄肉部の最小厚みの平均値Ｄ、各厚肉部における厚み方向の気泡数の平均値Ｅ［個］、各薄肉部における厚み方向の気泡数の平均値Ｆ［個］は、前記方法により、全ての厚肉部及び薄肉部において厚み及び気泡数の測定を行い、測定値を算術平均することによって求めた。
【００６３】
剥離容易性の評価は次のように行った。
５０４ｍｍ×８０４ｍｍ（押出方向×幅方向）の矩形状に裁断した樹脂シートを、アクリル板（２ｍｍ厚み：５００ｍｍ×８００ｍｍ）の上に、該アクリル板の４辺各々の端部より各々２ｍｍ程度はみ出す様に置き、その上に同じ仕様のアクリル板を積み重ねた。更にアクリル板の上から２０ｋｇの荷重を掛けた。荷重をかけてから５分経過した後、樹脂シート上のアクリル板を垂直方向に持ち上げ、その時の樹脂シートの剥離の有無を確認した。
評価基準
○：樹脂シートが持ち上げられたアクリル板に追従しなかった。
×：樹脂シートが持ち上げられたアクリル板に追従してアクリル板と共に持ち上げられてしまった。
【符号の説明】
【００６４】
１  樹脂シート、１ａ  発泡層、２  フィルム層、３  厚肉部、３ａ  厚肉部の中心、３ａ（１）  一の厚肉部の中心、３ａ（２）  隣接する厚肉部の中心、４  薄肉部、４ａ（１）  ３ａ（１）から厚肉部中心間距離の１／４離れた位置、４ａ（２）  ３ａ（２）から厚肉部中心間距離の１／４離れた位置、５  厚肉部中心間部分、５ａ  ４ａ（１）と４ａ（２）の間の部分
【図１】
2015129013.tif 000007