(57)【要約】【課題】従来転写捺染が困難であった天然繊維からなる布帛にも染着できる捺染方法の提供。【解決手段】下記一般式で表わされる染料を含有する捺染用材料を用いて布帛に捺染することを特徴とする捺染方法。2015129364.tif 000011（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記一般式で表わされる染料を含有する捺染用材料を用いて布帛に捺染することを特徴とする捺染方法。
【化５】
2015129364.tif 000008
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
【請求項２】
前記布帛が綿又は絹を主成分とする天然繊維であることを特徴とする請求項１に記載の捺染方法。
【請求項３】
前記染料が加熱により液化する染料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の捺染方法。
【請求項４】
前記捺染用材料が、デジタル捺染用インクジェットインクであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の捺染方法。
【請求項５】
前記捺染用材料が、デジタル捺染用電子写真トナーであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の捺染方法。
【請求項６】
前記捺染用材料を用いて、中間転写体に画像を形成した後、該画像を布帛に加熱転写することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の捺染方法。
【請求項７】
前記捺染用材料を用いて、布帛に直接画像を形成し捺染することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の捺染方法。
【請求項８】
下記一般式で表わされる加熱により液化する染料を含有することを特徴とするデジタル捺染用インクジェットインク。
【化６】
2015129364.tif 000009
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
【請求項９】
下記一般式で表わされる加熱により液化する染料を含有することを特徴とするデジタル捺染用電子写真トナー。
【化７】
2015129364.tif 000010
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、捺染方法、特にデジタル捺染方法、これに用いるデジタル捺染用インクジェットインク及びデジタル捺染用電子写真トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、布帛に染料で図柄を堅牢・精細に描く方法として、スクリーン捺染、ローラ捺染、ロータリースクリーン捺染、グラビア印刷又はこれらのプリント技法を用いた転写捺染法が知られており、工業的に実施されている。しかし、これらの製版プリント方式は色数に制約があり、３原色色分解型枠によるプリントでは多色感を表現できるが、３原色組成に用いる染料の色相・濃度を整えることが難しく、多重層を形成するためプリント加工の再現性を欠く恐れが大きいという問題がある。加えて、図柄の変更毎にスクリーン枠や彫刻ローラ等を作成する必要があり、小ロット生産では彫刻作成費が高価となり、プリント加工時に、加工必要量に加えて余剰色糊を調製する必要があるなど資材面での損失も大きい。これらの欠点や問題を解消するため、捺染する図柄等の画像をスキャナーで読み取り、コンピュータで処理した画像の信号を用いて、電子写真方式やインクジェット方式で、布帛等繊維材に直接プリント（捺染）する方式や、一旦転写紙にプリントし、そのプリントされた画像等を布帛等繊維材に転写する方式が実用化されて来た。
【０００３】
近年では、従来の彫刻製版工程を省略し、短期間で製作が可能なインクジェットを用いた捺染方法が考案されている。しかし、この方法では、布種ごとに適正な染料を配合したインクに変える必要があり、多くのインク種が必要で、様々な布種に対して少量多品種の捺染を行う場合はインクのコストアップが発生し、普及の大きな足枷となっていた。また各種布帛に直接プリントする方式において、布帛等繊維材の繊維の太さ、繊維材特有の風合い感触をよくする表面凹凸、毛羽、密度等のため、紙に対するプリントとは異なり、布帛等繊維材におけるインクの毛細管現象による滲みが発生し、画像等の鮮明性が著しく劣化するという問題もある。この滲みの解消のため布帛等繊維材の前処理が多数提案されているが、前処理により損なわれた繊維材特有の風合の再生、布帛等繊維材にプリントされた染料の定着固定など問題が多い。特にインクジェットプリントにおいて転写用紙に染料液を小ドットプリントした場合、ドット斑による均捺性を欠くとか、染料液が滲み出し繊細さを失う等の問題点が指摘されている。
【０００４】
これらの問題点を解決する方法として、転写用原紙に離型剤塗布用紙を用い、その上に水溶性糊料を塗布し、インクジェットプリントする方法が提案されている。しかし、この方法は図柄の繊細性に欠け、この種の転写紙をセルロース系や蛋白質系に乾式転写した場合、転写紙から布帛へ染料を移行させることは不可能であった。
また、特許文献１には、ポリアクリロニトリル系樹脂で布を表面処理することにより、どのような布種でも昇華転写可能にした発明が開示されている。しかし、樹脂の表面処理により、布種本来の保持している感触、風合いが変化してしまうという問題があった。
また、特許文献２には、特殊な顔料固着剤を用いたインクジェット捺染に係る発明が開示されている。しかし、色材に顔料を用いており、画像濃度を高めるため着色量を増加すると風合いが著しく低下し、更に摩擦堅牢性に劣るため、実用できなかった。
また、電子写真方式を用いた捺染方法も公知である。例えば特許文献３、４には、電子写真によるダイレクト捺染に係る発明が開示されており、オンデマンドで高解像の捺染が可能であるが、布種により適正な染料トナーを選択する必要があり、簡便性の向上、インク、トナーなどサプライの品種低減が求められていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、従来転写捺染が困難であった天然繊維からなる布帛にも染着できる捺染方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
従来の転写捺染技術の主流である昇華捺染は、固体の染料を加熱により気化させ、クラスター状又は分子状にして布帛に接着させて染色する方法である。しかし、捺染対象がポリエステルなどの合成繊維の場合は問題ないが、木綿、絹、毛などの天然繊維の場合には、繊維と染料との親和性が低いため、特殊な表面処理を施さない限り捺染できなかった。そこで、鋭意検討した結果、加熱により液化する特定の染料を用いて液化状態で捺染布に捺染すれば、従来染色できなかった昇華性染料難染色性の天然繊維にも染着できることを見出し、本発明に至った。
即ち、上記課題は、次の１）の発明によって解決される。
１）  下記一般式で表わされる染料を含有する捺染用材料を用いて布帛に捺染することを特徴とする捺染方法。
【化１】
2015129364.tif 000002
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、従来転写捺染が困難であった天然繊維からなる布帛にも染着できる捺染方法を提供できる。
また、本発明の捺染方法は、合成繊維や、天然繊維と合成繊維からなる混紡生地にも適用でき、布種ごとにインクやトナーの種類を変更する手間が省け、サプライ品種を少なくでき、簡易に染色できるし、洗浄工程での排水が少なく環境対応性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】Ｄｉｓｐｅｒｓｅ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３１の熱重量（ＴＧ）と示唆熱（ＤＴＡ）の分析結果を示す図。
【図２】インクジェット方式のデジタル捺染装置の一例を示す図。
【図３】インクジェット方式のデジタル捺染装置の他の例を示す図。
【図４】電子写真方式のデジタル捺染装置の一例を示す図。
【図５】電子写真方式のデジタル捺染装置の他の例を示す図。
【図６】図５の装置に中間転写部材を追加した例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、上記本発明１）について詳しく説明する。なお、本発明１）の実施の形態には、次の２）〜９）も含まれるので、これらについても併せて説明する。
２）  前記布帛が綿又は絹を主成分とする天然繊維であることを特徴とする１）に記載の捺染方法。
３）  前記染料が加熱により液化する染料であることを特徴とする１）又は２）に記載の捺染方法。
４）  前記捺染用材料が、デジタル捺染用インクジェットインクであることを特徴とする１）〜３）のいずれかに記載の捺染方法。
５）  前記捺染用材料が、デジタル捺染用電子写真トナーであることを特徴とする１）〜３）のいずれかに記載の捺染方法。
６）  前記捺染用材料を用いて、中間転写体に画像を形成した後、該画像を布帛に加熱転写することを特徴とする１）〜５）のいずれかに記載の捺染方法。
７）  前記捺染用材料を用いて、布帛に直接画像を形成し捺染することを特徴とする１）〜５）のいずれかに記載の捺染方法。
８）  下記一般式で表わされる加熱により液化する染料を含有することを特徴とするデジタル捺染用インクジェットインク。
【化２】
2015129364.tif 000003
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
９）  下記一般式で表わされる加熱により液化する染料を含有することを特徴とするデジタル捺染用電子写真トナー。
【化３】
2015129364.tif 000004
（上記式中、Ｒ１〜Ｒ１６は、Ｈ、ＣＨ３、ＯＨ、ＮＨＣ２Ｈ５、ＣＯＯＨ、ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｎａ、ＮＯ２、又はＮＨ２である。）
【００１０】
従来、ポリエステル系繊維は分散染料、コットン系繊維は反応染料か直接染料、シルク系繊維は酸性染料というように、捺染する繊維の種類により染料を変える必要があった。また、上記反応染料や酸性染料などは全く昇華性を示さないため、コットンやシルクなどの天然繊維に画像を転写捺染できる技術は無く、天然素材の持つ優美さや風合いを活かしながら個性やデザインを追求することはできなかった。
これに対し、本発明では前記一般式で表される加熱により液化する染料（以下、染料Ｘということもある）を含有する捺染用材料を使用することにより、ポリエステル、コットン、シルクなどの各種繊維に染着することができる。その理由は不明であるが、ポリエステル系繊維の場合は主にファンデルワールス力が寄与し、コットンやシルクの場合は主に水素結合などの力が寄与しているものと推定される。また染料Ｘは分散染料に属するが、直線的、平面的な構造であり、異なる素材の布帛に対して親和、吸着できるサイトが多いことも、種々の布帛に染着できる一因と推測される。
【００１１】
また、染料Ｘとして融点が室温以上で転写温度以下のものを使用することにより、加熱転写時に染料Ｘが液化するので、紙等の可撓性支持体に対してプリントした画像を、コットンやシルクなどの天然繊維を含む布帛に当接し、液化した染料を加圧して転写することができる。このとき、液化した染料は液体として転写されるが、染料の全部が液化されるわけではなく、一部は固体の状態で昇華により転写される。
染料が加熱により液化するかどうかは熱分析法で容易に検出できる。例えば図１に示した事例は分散染料であるＤｉｓｐｅｒｓｅ  Ｖｉｏｌｅｔ  ３１の熱重量（ＴＧ）と示唆熱（ＤＴＡ）の分析結果である。図１の左縦軸がＴＧ測定結果であり、右縦軸がＤＴＡの測定結果である。ここで注目するのはＤＴＡに表れている２００℃近傍の吸熱ピークであるが、これがこの染料の融点である。近年では耐熱性の撮像装置などを用いてこの種の材料の状態変化を視覚的に確認することもできる。この染料の場合は、例えば２１０℃近辺で加熱転写を行うことにより、液化した染料を布帛に転写することができる。
【００１２】
染料Ｘの例としては、次の表１のものが挙げられる。
【表１】
2015129364.tif 000005
【００１３】
染料Ｘの合成法の一例を下記〔化４〕に反応式で示す。
まず、アニリンに塩酸を加えて攪拌、冷却しながら亜硝酸ナトリウムを滴下し、ジアゾ化させて塩化ベンゼンジアゾニウムを合成する。次いで、アニリンと水酸化ナトリウムを溶解させて滴下し、ジアゾカップリング反応させてアミノアゾベンゼンを合成する。次いで、塩酸を加えて攪拌、冷却しながら亜硝酸ナトリウムを滴下して反応させた後、更に、２−ナフトールと水酸化ナトリウムを溶解させて滴下し、反応させることにより、目的の染料Ｘが得られる。
適宜、反応させる化合物を変えることにより、前記一般式で表わされる染料Ｘを合成することができる。
【００１４】
【化４】
2015129364.tif 000006
【００１５】
本発明では、染料Ｘと他の染料を併用することもできる。他の染料の割合は染料全体の３０質量％以下が望ましい。
通常の粉体染料は染料純度５０％程度で、食塩や芒硝が多量に入っている場合が多く、液の抵抗、帯電性に悪影響を与えるため、精製するか、初めから塩類含有量の少ない染料を用いた方がよく、純度８０％以上が望ましい。染料Ｘの純度が８０％以上であると高品質の画像が得られるので好ましい。
染料の純度は、溶解、再沈殿法により以下の手順で求めることができる。
（１）食塩や芒硝などの無機塩類を溶解せず、染料のみを溶解する溶剤（Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミドなど）を用い、染料を溶解させて抽出する。
（２）前記染料溶解液に、染料を溶解しない溶剤（アセトンなど）を混合し、染料を析出させる。
（３）次の式により純度を算出する。
（析出させた染料質量／初めの染料質量）×１００％
【００１６】
転写捺染は、中間転写体に一度印字し、次いで、加熱して布帛に転写させ染着させる。したがって染料だけが布帛に移行するためソーピング処理は不要である。特に天然繊維の場合、従来技術では布帛に処理をしないで昇華捺染することができなかったため、排水や環境面での本発明のメリットは大きい。中間転写体は通常の転写捺染で用いられる紙やポリイミドなどの耐熱性が高く表面エネルギーの低いものが好ましい。
以上、転写捺染を中心に説明したが、本発明の捺染方法は、ダイレクト捺染にも適用できる。ダイレクト捺染の場合は、布帛に直接印字し、その後、発色処理、ソーピングを行う。
【００１７】
本発明の捺染方法を実施するに際し、後述する図３のようなデジタル捺染装置に組み込み、インラインで転写捺染できる装置を用いると、作業効率が良いので好ましい。
転写の処理温度は、１６０〜２２０℃が好ましく、１８０〜２００℃がより好ましい。処理温度が１６０℃よりも低いと転写が十分行われず濃度が低下する。処理温度が２２０℃よりも高いと、ブリードが悪化したり布が変質してしまう場合がある。転写の処理時間は３０〜１８０秒が好ましく、６０〜１２０秒がより好ましい。処理時間が３０秒よりも短いと、転写が十分行われず濃度が低下する。処理時間が１８０秒より長くなると、ブリードが悪化したり布が変質してしまう場合がある。染料分子量は６００以下が好ましい。分子量が大きすぎると転写性が低下する傾向にある。
加熱転写時の加圧力は５０〜２００ＫＰａの範囲が好ましく、加圧機構などの簡素化の点から５０〜１００ＫＰａがより好ましい。５０〜２００ＫＰａの力で加圧することにより、天然繊維に対しても染着性が優れた高品質の転写捺染ができる。
【００１８】
本発明の捺染方法を適用できる布帛は、植物繊維として綿、麻、動物繊維は絹・羊毛・アルパカ・アンゴラ・カシミヤ・モヘアなど、再生繊維として、レーヨン、キュプラ、ポリノジック、半合成繊維はアセテート、トリアセテート、プロミックスなど、合成繊維としてナイロン・ポリエステル・アクリル・ポリ塩化ビニル・ポリウレタンなどが挙げられる。植物繊維の綿、合成繊維のポリエステル、動物繊維の絹は特に好ましく良好な品質の捺染が可能である。
【００１９】
本発明の捺染方法は、デジタル捺染に好適であるが、スクリーン捺染やロータリー捺染などの有版捺染にも適用できる
デジタル捺染方法としては、インクジェット方式と電子写真方式が主流であるが、本発明はどちらの方式でもよい。インクジェット方式のデジタル捺染装置の一例を図２、図３に示す。また電子写真方式のデジタル捺染装置の一例を図４〜図６に示す。図４〜図６については後述する。
図２はインクジェット装置を示す図の一例である。直接布に捺染する場合は布を、転写捺染の場合は転写紙などの転写媒体を供給ホルダーにセットし、前処理塗布ローラにより前処理液を塗布する。前処理液乾燥機で前処理液を乾燥し、インクジェットヘッドから吐出させたインクで印字する。インク乾燥機でインクを乾燥し、巻き取りホルダーで印字した布、紙、転写媒体を巻き取る。転写捺染の場合は紙、転写媒体と布を密着させて、熱、圧力により布に転写させる。
図３は転写工程をインラインで組み込んだインクジェット装置の一例である。中間転写ベルトに印字し、これを布供給ホルダーから供給された布に加熱・加圧ローラで転写捺染して布巻き取りホルダーで回収する。転写工程が組み込まれているため、連続的に転写捺染が可能になる。中間転写ベルト上の転写残はベルトクリーニングで除去する。
【００２０】
インクジェット方式に用いるインクジェットインクは、水系インクの場合、染料Ｘを、水、水溶性有機溶剤、界面活性剤、分散剤、防かび剤、ｐＨ調整剤、消泡剤などと混合、溶解、分散して作製する。
水溶性有機溶剤としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、グリセリン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルピロリドン、アセトンなどが挙げられる。特にエタノール、イソプロパノール、エチレングリコールモノメチルエーテルは浸透性の向上に、グリセリン、ジエチレングリコールはヘッドの乾燥防止に好ましく用いることができる。
【００２１】
界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤として、脂肪酸塩、アルキル硫酸塩、アルキル硫酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、アルキルナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。またノニオン性界面活性剤として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。
【００２２】
分散剤としては、リグニンスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、クレオソート油スルホン酸塩のホルマリン縮合物、クレゾールスルホン酸塩と２−ナフトール−６−スルホン酸塩のホルマリン縮合物、クレゾールスルホン酸塩のホルマリン縮合物、フエノールスルホン酸塩のホルマリン縮合物、β−ナフトールスルホン酸塩のホルマリン縮合物、β−ナフタリンスルホン酸塩とβ−ナフトールスルホン酸塩のホルマリン縮合物、リグニンスルホン酸塩及びそのホルマリン縮合物などが挙げられる。
界面活性剤や分散剤の添加量は、染料に対して、質量基準で０．１〜３倍、好ましくは０．５〜１．５倍である。０．１倍より少ないと効果が少なく、３倍より多いと染着性に影響を及ぼす場合がある。
【００２３】
防かび剤としては、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、２−ピリジンチオール−１−オキサイドナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、デヒドロ酢酸ナトリウム、１，２−ジベンジソチアゾリン−３−オン（アビシア社のプロキセルＣＲＬ、プロキセルＢＤＮ、プロキセルＧＸＬ）等が使用できる。
ｐＨ調整剤としては、インクの保存安定性向上のため、ｐＨを６．０〜１２．０の範囲に制御できるものであれば特に限定されない。その例としては、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウム、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が挙げられる。
消泡剤としては、高酸化油系、グリセリン脂肪酸エステル系、フッ素系、シリコーン系化合物等が挙げられる。
【００２４】
インクジェットインクは、上記の材料を適宜混合しボールミル、サンドミルなどで分散して作製する。
インクの体積平均粒径は５０〜８００ｎｍとするが、好ましくは１００〜４００ｎｍである。５０ｎｍ以下では分散安定性が低下するし、８００ｎｍ以上ではヘッドのつまりなどが発生しやすくなる。インクの粘度は２〜１８ｍＰａ・ｓが好ましく、４〜１０ｍｍＰａ・ｓが更に好ましい。
【００２５】
オイル系インクの場合は、溶剤にアイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、アイソパーＶ、ソルベッソ１００、ソルベッソ１５０、ソルベッソ２００、エクソール１００／１４０、エクソールＤ３０、エクソールＤ４０、エクソールＤ８０、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（エクソンモービル社製）（エクソン化学社製）などのイソパラフィン系溶剤や、ＫＦ９６  １〜１００００ｃｓｔ（信越シリコン社製）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン社製）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン社製）などのシリコーン系溶剤を用いる点以外は、水系インクの場合と同様に分散して作製することができる。
【００２６】
インクジェットインクは液の粘性が低いので滲みが生じやすい。そこで高画質化のため印字前に布帛に滲み防止の前処理を行うことも有効である。前処理剤としては、塩化カリウム、塩化カルシウムなどの水溶性金属塩、４級アンモニウム塩のポリマーなどのポリカチオン化合物、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコールなどの水溶性高分子など、公知の一般的な材料を用いることができる。
【００２７】
電子写真トナーの場合は液体トナー（液体現像剤）、乾式トナー（乾式現像剤）のどちらの場合でも好ましく印字、捺染できる。
液体トナーの担体液は、高抵抗で低誘電率のものが良く、イソパラフィン系炭化水素、シリコーン系オイル等が良好である。イソパラフィン系炭化水素としては、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、アイソパーＶ、ソルベッソ１００、ソルベッソ１５０、ソルベッソ２００、エクソール１００／１４０、エクソールＤ３０、エクソールＤ４０、エクソールＤ８０、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（以上エクソンモービル社製）（エクソン化学社製）などがある。
シリコーン系オイルとしては、ＫＦ９６  １〜１００００ｃｓｔ（信越シリコン社製）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン社製）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン社製）などが挙げられる。
担体液の沸点は１００〜３５０℃が望ましい。１００℃未満では転写前に溶剤が揮発しやすく、転写性向上の効果の低減や、臭気、安全性の問題が生じるし、揮発溶剤蒸気が作業者にとって好ましくない。また３５０℃を超えると、溶剤が揮発しにくく、発色工程で溶剤が除去できず発色特性に問題が生じる。３５０℃以下であれば、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
【００２８】
液体トナー用の分散用樹脂としては、下記一般式（１）で表されるビニルモノマーＡと、下記一般式（２）で表されるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるビニルモノマーＢから選ばれた１種又は２種以上のモノマーの共重合体やグラフト共重合体が挙げられる。
一般式（１）  ＣＨ２＝ＣＲ１ＣＯＯＣｎＨ２ｎ＋１
（上記式中、Ｒ１はＨ又はＣＨ３を表し、ｎは６〜２０の整数を表す。）
一般式（２）  ＣＨ２＝ＣＲ１ＣＯＯＲ２
（上記式中、Ｒ１はＨ又はＣＨ３を表し、Ｒ２はＨ又は炭素数が１〜４のアルキル基を
表す。）
【００２９】
液体トナー用、乾式トナー用ともに、樹脂の一部にアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂を含有させると、発色固着処理、水洗、ソーピング処理工程でトナー中の樹脂が溶解して布から脱離するため、風合の良好な捺染布が得られる。
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の含有割合は、樹脂全体の１０〜８０質量％が好ましい。更に好ましくは４０〜７０質量％である。アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が多いとトナーの帯電性が低下し、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が少ないと風合が低下する。
【００３０】
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂は、水溶性メラミン樹脂、水溶性ロジン変性樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンイミン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、コラーゲン、ゼラチン、デンプン、キトサン等が挙げられる。
市販品としては、クラレ社製ポバール（ＰＶＡ）、イソバン（イソブチレン／マレイン酸樹脂）、ハリマ化成社製ネオトール、ハリディプ（アルキッド樹脂、アクリル樹脂）、日本合成化学社製エコアティ（ＰＶＡ）、ナガセケムテックス社製デコナール（エポキシ樹脂）、日本純薬社製ジュリアー（アクリル樹脂）、カブセン（ポリエステル樹脂）などが挙げられる。
【００３１】
アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂以外の結着用樹脂としては、乾式トナーではスチレン・アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
また、液体トナーではポリオレフィン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂及び結着用樹脂の酸価は０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましく、２０００ｍｇ／ＫＯＨより高いと現像特性が低下する。
【００３２】
乾式捺染トナーの場合、体積平均粒径は３〜２０μｍが望ましい。３μｍ未満ではチリが生じ、２０μｍを超えると色彩、解像性が悪くなる。体積平均粒径の測定は、一般的に採用されているコールターカウンター法で行う。即ち、トナーを電解質溶液中に分散し、小孔の開いた隔壁の両側から電圧を掛ける。小孔から粒子体積分の電解質溶液が排除されるため、左右の電極間の電気抵抗が瞬間的に増し、電圧パルスを生じる。このパルス数と大きさから粒度分布を求める。
【００３３】
液体捺染トナーの場合、ζ電位は１０〜２００ｍＶが好ましい。ζ電位が１０ｍＶよりも低いとトナー粒子が凝集したり、電気泳動性が低下し地汚れしたり、濃度が低下する。またζ電位が２００ｍＶよりも高いと感光体付着量が低下し濃度が低下する場合がある。
液体捺染トナーの体積平均粒径は０．１〜５μｍが望ましい。０．１μｍ未満では十分な濃度が得られない場合やニジミが発生しやすくなる場合があり、５μｍを超えると色彩や解像性が悪くなる場合がある。
【００３４】
感光体に現像後、転写ローラで０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ２の圧力を掛けて転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力が掛けられるため、転写性が向上する。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶剤量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶剤を吹き付け転写に必要な溶剤量を確保することが望ましい。溶剤の吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ２程度が良好である。
また、捺染の場合、濃度の向上のため現像剤付着量を上げたり、現像後リバースローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像剤量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。
転写電圧は、直接布帛に転写する場合は、絶対値で１０００〜７０００Ｖ、中間転写を用いる場合は、１次転写１００〜１０００Ｖ、２次転写３００〜７０００Ｖが望ましい。
【００３５】
図４は、電子写真方式の装置の一例を示す図である。帯電電圧付与部材により感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体が使用できる。感光体の表面電位は４００〜１６００Ｖの範囲が好ましい。感光体の電荷の残っている潜像を現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、リバースローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部剤によりトナーの電荷と逆電荷の電圧を掛け捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、リバースローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２〜６倍、リバースローラの線速は１．２〜４倍が効果的である。ローラと感光体のギャップは５０〜２５０μｍ、リバースローラのギャップは３０〜１５０μｍが好ましい。転写電圧は５００〜４０００Ｖの範囲が好ましい。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去した後、感光体を除電する。
また画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に捺染できる。
【００３６】
図５は図４の転写電圧付与部材を、チャージャー方式からローラ方式にした例である。チャージャー方式に比べて転写時に圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ２が好ましい。
図６は図５の装置に中間転写部材（中間転写ローラ）を追加した例である。図５の装置よりも更に高い転写圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。一次転写圧は０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ２、二次転写圧は０．１〜５Ｋｇ／ｃｍ２が好ましい。ただし、中間転写部材への一次転写時にトナー中の溶剤成分が少なくなり、中間転写部材から布への二次転写に必要な溶剤量が少なくなることがあるため、二次転写前に中間転写部材に溶剤を吹きかける工程を追加すると効果的である。
【００３７】
電子写真乾式捺染トナーは、着色剤、樹脂、帯電制御剤を混合し、ブスコニーダなどの混練機で混練した後、粗粉砕、微粉砕し、所定の粒径になるように粗紛、微紛をカットすることにより得られる。
電子写真液体捺染トナーは、着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入し、分散、混練して濃縮トナーを調製し、これを担持液中に分散させることにより得ることができる。
乾式トナーにおける着色剤、樹脂、帯電制御剤の濃度は、適宜決定すればよいが、例えば着色剤５〜１５質量％、樹脂８０〜９５質量％、帯電制御剤１〜１０質量％である。
また液体トナー（コンクトナー）の場合は、着色剤５〜１０質量％、樹脂５〜２０質量％、担体液７０〜９５質量％、帯電制御剤０．１〜１質量％である。
【００３８】
また、本発明の捺染方法を前記有版捺染に適用する場合の有版捺染インクは、着色剤、捺染糊、分散剤、水をボールミル、ビーズミルなどの分散機に投入し、分散、混練させることにより得ることができる。捺染糊はカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、グアーガム、タマリンドガム、アルギン酸ナトリウムなどが用いられる。分散剤はナフタレンスルフォン酸ホルマリン縮合物（花王：デモール）などが用いられる。
有版捺染インクにおける着色剤、捺染糊、分散剤、水の濃度は適宜決定すればよいが、例えば着色剤１０〜２５質量％、捺染糊１５〜４０質量％、分散剤１〜５質量％、水６０〜８０％である。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例及び比較例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
なお、各実施例及び比較例の捺染は、コットン（綿）、ポリエステル、シルク、コットンとポリエステルの５０：５０混紡の４種類の布帛に対して行った。
また例中の「部」及び「％」は特に断りのない限り「質量部」及び「質量％」である。
【００４０】
（実施例１）
下記処方の材料をサンドミルに入れて３時間分散させた後、純水を２５部加えて１時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ａ（純度９８％品）                                          ５部
・グリセリン                                                            ５部
・ジエチレングリコール                                                １５部
・分散剤（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９８：ビックケミー社製）            ０．５部
・界面活性剤（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）          ０．４部
（花王社製、レオドール  ＴＷ−Ｐ１２０）
・防かび剤（サンパックＡＰ：三愛石油社製）                          ０．５部
・ｐＨ調整剤（水酸化リチウム）                                      ０．１部
・純水                                                            ４８．５部
上記インクを、図２の装置を用いて、リコー社製７０Ｗ（Ａ４）ペーパーに印字した。この印字画像と布帛を重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍ（ユニーク社製）により転写圧１００ＫＰａ、２００℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００４１】
（実施例２）
下記処方の材料をピンミルに入れて１０時間分散させた後、更にアイソパーＨを２３部加えて１時間分散させ、濃縮トナーを得た。
・表１の染料Ｂ（純度９５％品）                                          ７部
・ラウリルメタクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸
（８０／１０／１０）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液              ３０部
（リコー社内作成樹脂）
・ロジン変性フェノール樹脂（荒川化学社製、タマノル１３５）            １０部
・アイソパーＨ（エクソンモービル社製）                                ２９部
・荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）                                  １部
上記濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤を用いて、図４の装置により、リコー社製７０Ｗ（Ａ４）ペーパーに印字した。この印字画像と布帛を重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより、転写圧１００ＫＰａ、１９０℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００４２】
（実施例３）
下記処方の材料をブスコニーダで混練した後、冷却した。次いで、パルペライザーで粗粉砕し、更にジェットミルで微粉砕した後、分級して、乾式トナーを得た。
・表１の染料Ｃ（純度８５％品）                                        ２０部
・スチレン・アクリル樹脂（スチレン／アクリル＝６０／４０）            ７８部
（三菱レーヨン社製、ＳＲ２４１１）
・荷電制御剤（サリチル酸誘導体の金属錯体）                              ２部
（オリエント化学社製  ボントロンＥ−８４）
上記トナーを用いて、リコー社製乾式プリンタＩＰＳｉＯ  ＳＰ６２１０でポリイミドフィルムに印字した。この印字画像と布帛を重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより転写圧１００ＫＰａ、１８０℃、２分の条件で加熱転写させた。
【００４３】
（実施例４）
下記処方の材料をボールミルに入れて２４時間分散させた後、更にアイソパーＨを２２部加えて１時間分散させ、濃縮トナーを得た。
・表１の染料Ｆ（純度９０％）                                            ８部
・エポキシ変性樹脂エピコート８０２（ジャパンエポキシレジン社製）      １０部
・ステアリルメタクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸
（８０／１０／１０）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液              ２０部
（リコー社内作製樹脂）
・アイソパーＨ（エクソンモービル社製）                                ３５部
・荷電制御剤（オクタン酸ジルコニウム）                                  ５部
上記濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤を用いて、図５の装置により、布帛に直接電子写真方式でデジタル捺染を行った。次いで、ＨＴスチーミング法により、１３０℃で染着処理を行い、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより８０℃で５分間処理した。
【００４４】
（実施例５）
下記処方の材料をサンドミルに入れて３時間分散させた後、純水を２５部加えて１時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ｇ（純度９８％）                                            ６部
・グリセリン                                                            ６部
・ジエチレングリコール                                                １４部
・分散剤（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９８：ビックケミー社製）            ０．６部
・界面活性剤（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）          ０．３部
（花王社製、レオドール  ＴＷ−Ｐ１２０）
・防かび剤（サンパックＡＰ：三愛石油社製）                          ０．５部
・ｐＨ調整剤（水酸化リチウム）                                      ０．１部
・純水                                                            ４７．５部
上記インクを用いて、図２の装置により布帛に対し直接インクジェット方式でデジタル捺染を行った。次いで、ＨＴスチーミング法により１７０℃で染着処理を行い、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより、８０℃で５分間処理した。
【００４５】
（実施例６）
下記処方の材料をサンドミルに入れて３時間分散させた後、純水を２５部加えて３時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ｄ（純度９８％品）                                          ５部
・グリセリン                                                            ５部
・ジエチレングリコール                                                １５部
・分散剤（クレオソート油スルホン酸Ｎａのホルマリン縮合物）          ０．５部
（花王社製、デモール）
・界面活性剤（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）          ０．４部
（花王社製、レオドール  ＴＷ−Ｐ１２０）
・防かび剤（サンパックＡＰ：三愛石油社製）                          ０．５部
・ｐＨ調整剤（水酸化リチウム）                                      ０．１部
・純水                                                            ４８．５部
上記インクを用いて、図２の装置によりプラズマ処理ポリイミド（東レ・デュポン社製、カプトン）に印字した。この印字画像と布帛を重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより転写圧１００ＫＰａ、１９０℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００４６】
（実施例７）
下記処方の材料をサンドミルに入れて３時間分散させた後、純水を２０部加えて２時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ｅ（純度９３％品）                                        １０部
・グリセリン                                                            ５部
・ジエチレングリコール                                                １０部
・Ｎ−メチル−２−ピロリドン                                            ５部
・分散剤（ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１９８：ビックケミー社製）            ０．５部
・界面活性剤（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）          ０．４部
（花王社製、レオドール  ＴＷ−Ｐ１２０）
・防かび剤（サンパックＡＰ：三愛石油社製）                          ０．５部
・ｐＨ調整剤（水酸化リチウム）                                      ０．１部
・純水                                                            ４８．５部
上記インクを用いて、図３の装置により加熱転写させた。中間転写ベルトにはＰＦＡ（ダイキン工業社製、ネオフロンフッ素樹脂フィルム）を用い、加熱部温度を２１０℃とした。
【００４７】
（実施例８）
下記処方の材料をサンドミルに入れて８時間分散させた後、更にエクソールＤ３０（エクソンモービル社製）を２３部加えて１時間分散させ、濃縮トナーを得た。
・表１の染料Ｈ（純度６５％品）                                        １２部
・ラウリルメタクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸
（８０／１０／１０）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液              ３０部
（リコー社内作製樹脂）
・ポリエチレン樹脂（三洋化成社製、サンワックス１７１Ｐ）                ３部
・アイソパーＨ（エクソンモービル社製）                                ３０部
・荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム）                                  ２部
上記濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤を用いて、図６の装置で加熱転写させた。中間転写ローラにはＰＦＡ（ダイキン工業社製、ネオフロンフッ素樹脂フィルム）を用い、加熱部温度を２００℃とした。
【００４８】
（実施例９）
下記処方の材料をサンドミルに入れて３時間分散させた後、純水を２３部加えて３時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ｉ（純度９８％品）                                          ３部
・表１の染料Ｊ（純度９８％品）                                          ２部
・表１の染料Ｋ（純度９８％品）                                          ２部
・グリセリン                                                            ５部
・ジエチレングリコール                                                １５部
・分散剤（クレオソート油スルホン酸Ｎａのホルマリン縮合物）          ０．５部
（花王社製、デモール）
・界面活性剤（ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル）          ０．４部
（花王社製、レオドール  ＴＷ−Ｐ１２０）
・防かび剤（サンパックＡＰ：三愛石油社製）                          ０．５部
・ｐＨ調整剤（水酸化リチウム）                                      ０．１部
・純水                                                            ４８．５部
上記インクを用いて、図２の装置により布帛に対し直接インクジェット方式でデジタル捺染を行った。次いで、ＨＴスチーミング法により１７０℃で染着処理を行い、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより、８０℃で５分間処理した。
【００４９】
（実施例１０）
実施例５と同じインクを使用し、図２の装置により、中越パルプ社製雷鳥ダルアートＮ（Ａ３）に印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍ型により、転写圧１００ＫＰａ、２００℃、１分の条件で加熱転写させた。次いで、ＨＴスチーミング法により１７０℃で染着処理を行い、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより、８０℃で５分間処理した。
【００５０】
（実施例１１）
実施例１と同じインクを使用し、図２の装置により、ポリイミドフィルム〔東レ・デュポン社製、カプトン（登録商標）〕に印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより、転写圧１００ｋＰａ、１９０℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００５１】
（実施例１２）
実施例１と同じインクを使用し、図３の装置により、中越パルプ社製雷鳥ダルアートＮ（Ａ３）に印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより、転写圧５０ｋＰａ、２００℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００５２】
（実施例１３）
実施例１０と同じインクを使用し、図３の装置により、中越パルプ社製雷鳥ダルアートＮ（Ａ３）に印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより、転写圧５０ｋＰａ、２００℃、１分の条件で加熱転写させた。
【００５３】
（実施例１４）
下記処方の材料をボールミルに入れて１２時間分散させ、インクを得た。
・表１の染料Ｋ（純度５０％品）                                        ２０部
・アルギン酸ナトリウム２０％溶液                                      ３０部
・分散剤（クレオソート油スルホン酸Ｎａのホルマリン縮合物：花王デモール）５部
・水                                                                  ４５部
上記インクを用いてスクリーン捺染装置により布帛に対し捺染を行った。次いで、ＨＴスチーミング法により１７０℃で染着処理を行い、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより、８０℃で５分間処理した。
【００５４】
（比較例１）
実施例１の染料Ａをディスパースブルー６０に変えた点以外は、実施例１と同様にして捺染を行った。
【００５５】
（比較例２）
実施例２の染料Ｂをディスパースイエロー５４に変えた点以外は、実施例２と同様にして捺染を行った。
【００５６】
（比較例３）
実施例４の染料Ｆをリアクティブブラック１に変え、印字後に、ケイ酸ソーダ（４５〜４８°ボーメ）を塗布し、２０時間放置した後、水洗し、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより、８０℃で５分間処理した点以外は、実施例４と同様にして捺染を行った。
【００５７】
（比較例４）
実施例５の染料Ｇをアシッドブルー８０に変え、印字後に、１％酢酸を塗布し、７０℃で１時間で処理した後、アニオン系界面活性剤（センカ社製、センカノール）２ｇ／Ｌにより８０℃で５分間処理した点以外は、実施例５と同様にして捺染を行った。
【００５８】
（比較例５）
実施例１の染料Ａをアシッドブルー４０に変えた点以外は実施例１と同様にして捺染を行った。なお、アシッドブルー４０は示唆熱分析における吸熱ピークが無く液化しない。
【００５９】
（比較例６）
実施例１の染料Ａをソルベントブラック３に変えた点以外は実施例１と同様にして捺染を行った。なお、ソルベントブラック３は示唆熱分析における吸熱ピークが無く液化しない。
【００６０】
（比較例７）
実施例１と同じインクを使用し、図２の装置により、リコー社製７０Ｗ（Ａ４）ペーパーに印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより転写圧４０ＫＰａ、２００℃、５分の条件で加熱転写させた。
【００６１】
（比較例８）
実施例１と同じインクを使用し、図２の装置により、リコー社製７０Ｗ（Ａ４）ペーパーに印字した。この印字画像を布帛に重ね、大臣ＰＲＥＳＳＥＲ  ＵＮ−３３３８Ｍにより転写圧２００ＫＰａ、１４０℃、５分の条件で加熱転写させた。
【００６２】
（比較例９）
実施例１の染料Ａをディスパースイエロー２３に変えた点以外は、実施例１と同様にして捺染を行った。
【００６３】
上記各実施例及び比較例の捺染後の布帛について、洗濯堅牢度試験（ＪＩＳ  Ｌ  ０８４４）に準じた方法で色落ち、染着性を調べた。
洗濯堅牢度試験前と試験後の捺染濃度をＸ−Ｒｉｔｅ社製のＸ−Ｒｉｔｅ濃度計で測定し、下記式により染着性を算出し、下記の基準で評価した。洗濯堅牢度試験後の捺染濃度と染着性の評価結果を纏めて表２に示す。なお、比較例５の染着性欄の「−」は１％未満で判定不能であることを示す。
染着性＝（洗濯堅牢度試験後濃度／洗濯堅牢度試験前濃度）×１００％
〔評価基準〕
○：９９％以上
△：９０％以上、９９％未満
×：９０％未満
【００６４】
【表２】
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表２中の「布帛１」はコットン（綿）、「布帛２」はポリエステル、「布帛３」はシルク、「布帛４」はコットンとポリエステルの５０：５０混紡を表す。
【００６５】
表２の結果から明らかなように、本発明の捺染方法により、植物繊維、合成繊維、動物繊維のいずれにも染着、捺染することができた。
これに対し、比較例では、特定の繊維への染着性は良好であるが、各種繊維に対応することはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６６】
【特許文献１】特開２００５−０２９９００号公報
【特許文献２】特開２０１２−２５１０６２号公報
【特許文献３】特許第４０７１４４７号公報
【特許文献４】特許第４８６５３７２号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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