(57)【要約】【課題】シートフレームの左右のサイドフレームはその成形段階での追加加工（二次溶接加工）によって閉断面化されている。【解決手段】板材３２がプレス加工による連続的な折り曲げによって、一面（図では下面）の開放された凹所３１を持つ形状に加工される（図２（Ｂ−１））。それから、板材の前後端３２ａをプレス加工で折り返して、凹所の開放面を覆い、隙間を残した断面のサイドフレーム３０ｓが成形される（図２（Ｂ−２））。成形工程では、サイドフレーム３０ｓは溶接されず、隙間を残した断面形状で成形されて次工程（シートフレームの組立工程）に持ちこまれる。シートフレームの組立工程では、サイドフレーム、連結部材は相互に溶接されて略矩形形状のシートフレームが組立てられ、この組立工程での溶接の際、サイドフレームも併せて溶接されて隙間のない剛体構造の断面が形成される（閉断面化される）。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材からなる左右のサイドフレームの間に連結部材を架設し、相互に溶接して、サイドフレーム、連結部材から略ロ形状にシートフレームを組立て、成形する車両用シートのシートフレーム成形方法において、
１枚の板材からなるサイドフレームの前後端をプレス加工によって折り曲げて、前後端との間に隙間を残した断面をサイドフレームの前後端部に成形し、
シートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項２】
サイドフレームの前後端がプレス加工によって折り曲げられて略コ形状の凹所を形成した後、折り返されて凹所の開放面を覆うことにより、隙間を残した断面がサイドフレームの前後端部に成形され、
押圧冶具によって前後端を重複する対向面に押圧した状態でシートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした請求項１記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項３】
サイドフレームの前後端がプレス加工によって折り曲げ、折り返して略コ形状の凹所を成形し、略コ形状の凹所の末端である前後端は内側に傾斜されて凹所を閉じ、
傾斜する前後端を押圧冶具によって対向面に押圧した状態でシートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした請求項１記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項４】
略矩形の凹所の側壁に開けられた孔から押圧冶具の一部を凹所内に挿入して凹所外で対向して位置する他の押圧冶具との間でサイドフレームを挟持するとともに、前後端をさらに別の押圧冶具によって対向面に押圧した状態で、シートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした請求項２または３記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項５】
シートフレーム組立工程の溶接加工がレーザー溶接でなされる請求項１〜４のいずれか記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項６】
板材からなる左右のサイドフレームの間に連結部材を架設し、相互に溶接して略ロ形状に組立てられ、成形された車両用シートのシートフレームにおいて、
左右のサイドフレームは、いずれも、１枚の板材の前後端をプレス加工によって折り曲げ、折り返して、前後端との間に隙間を残した断面を前後端部に有した形状とされ、
連結部材を左右のサイドフレームの間に架設し、相互に溶接する溶接加工時に、サイドフレームを併せて溶接してサイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした車両用シートのシートフレーム。
【請求項７】
骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、
シートクッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかは、左右のサイドフレームの間に連結部材を略ロ形状に組み合わせてなり、
左右のサイドフレームは、いずれも、１枚の板材の前後端をプレス加工によって折り曲げ、折り返して、前後端との間に隙間を残した断面を前後端部に有した形状とされ、
連結部材を左右のサイドフレームの間に架設し、相互に溶接する溶接加工時に、サイドフレームを併せて溶接してサイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面とした車両用シート。
【請求項８】
上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレーム成形方法において、
略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて、１面が開口した凹所を左右の端に成形するともに、少なくとも２枚の補助プレートがベースプレートの凹所の開口面を閉塞可能な形状に成形される成形工程と、
補助プレートがベースプレートの対応する左右の端の凹所の開口面を覆うようにベースプレートに組み込まれて溶接されることにより、ベースプレートの少なくとも左右の端が閉じられて隙間のない剛体構造の閉断面を左右の端に形成する組立工程と、
を有する車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項９】
シートフレームがシートバックフレームであり、
成形工程では、左右の端に加えてベースプレートの上下の端がプレス加工によって折り曲げて、１面が開口した凹所を上下左右の端に成形されるとともに、少なくとも４枚の補助プレートがベースプレートの上下左右の端の凹所の開口面を閉塞可能な形状に成形され、
組立工程では、補助プレートがベースプレートの対応する上下左右の端の凹所の開口面を覆うようにベースプレートに組み込まれて溶接されることにより、ベースプレートの上下左右の端が閉じられて隙間のない剛体構造の閉断面が上下左右の端に形成される請求項８記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項１０】
対向する押圧冶具によってベースプレート、補助プレートの重複する対向面を押圧した状態で、または、押圧冶具の一部を凹所の側壁に開けられた孔から凹所内に挿入して凹所外で対向して位置する他の押圧冶具との間でベースプレート、補助プレートの重複する対向面を押圧した状態でレーザー溶接によって溶接する請求項８または９記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項１１】
上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレームにおいて、
隙間のない剛体構造の閉断面は、略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて成形された１面が開口した凹所を補助プレートで覆い、補助プレートをベースプレートに溶接して凹所の開口を閉じて形成された車両用シートのシートフレーム。
【請求項１２】
シートフレームがシートバックフレームであり、
左右の端に加えてベースプレートの上下の端をプレス加工によって折り曲げて成形された１面が開口した凹所を補助プレートで覆い、補助プレートを溶接して凹所の開口を閉じて、隙間のない剛体構造の閉断面がベースプレートの上下左右の端に形成された請求項１１記載の車両用シートのシートフレーム。
【請求項１３】
骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、
シートクッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかは、上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を有し、
隙間のない剛体構造の閉断面は、略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて成形された１面が開口した凹所を補助プレートで覆い、補助プレートをベースプレートに溶接して凹所の開口を閉じて形成された車両用シート。
【請求項１４】
上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレーム成形方法において、
前後に並設された複数の管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して１面が開口した凹所を左右の端に成形する工程と、
ベースプレートの左右の端を管材に溶接してベースプレートの凹所の開口を閉じて隙間のない剛体構造の閉断面を左右の端に形成する工程と、
を有する車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項１５】
押圧冶具によってベースプレートの左右の端を管材に押圧した状態でベースプレートの左右の端を管材にレーザー溶接によって溶接する請求項１４記載の車両用シートのシートフレーム成形方法。
【請求項１６】
左右のサイドフレームを有し、左右のサイドフレームに隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレームにおいて、
隙間のない剛体構造の閉断面は、左右の前後に並設された少なくとも複数の管材を左右のサイドフレームとし、前後方向で管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して成形された凹所の開口面が、ベースプレートの左右の端を管材に溶接して閉じられることによって形成された車両用シートのシートフレーム。
【請求項１７】
骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、
シートクッションフレーム、シートバックフレームはいずれも左右のサイドフレームを有し、クッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかの左右のサイドフレームは隙間のない剛体構造の閉断面を持ち、隙間のない剛体構造の閉断面は、左右の前後に並設された少なくとも複数の管材を左右のサイドフレームとし、前後方向で管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して成形された１面が開口した凹所の開口を、ベースプレートの左右の端を管材に溶接して閉じて形成された車両用シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートのシートフレーム成形方法、車両用シートのシートフレーム、当該シートフレームを有する車両用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートは、シートクッション、シートバックを備えて構成され、シートクッション、シートバックのフレーム（シートフレーム；シートクッションフレーム、シートバックフレーム）には剛性が必要とされるため、左右のサイドフレーム間に連結部材を架設して剛性を確保した略ロ形状のシートフレームが知られている。
【０００３】
たとえば、サイドフレームは、複数の鋼板を突き当て、その突き当て面を連続的に溶接(線溶接；一次溶接)した板材、いわゆるテーラードブランク材を素材とし、板材の前後の端をプレス加工で折り曲げてフランジを設けた略コ形状の断面に成形している。横断面（前後方向の断面）を略コ形状とすることにより、サイドフレームの断面係数が大きくなり、曲げモーメントに対する高い剛性が得られる。
連結部材は鋼板、鋼管などからなり、横断面を略コ形状とした左右のサイドフレームと、サイドフレーム間に架設された連結部材とは、溶接（溶接加工）によって相互に連結されて、シートフレームが略ロ形状に組立てられる。
【０００４】
シートバックフレーム、シートクッションフレームのいずれにおいても左右のサイドフレームの間に連結部材を架設、連結して略ロ形状にフレームを組立てることに変わりはない。つまり、シートバックフレームでは、左右のサイドフレームの上端にアッパーフレームを、下端にロアフレームをそれぞれ架設、連結して、シートクッションフレームでは、左右のサイドフレームの前端にフロントフレームを、後端にリヤフレームをそれぞれ架設、連結して、略ロ形状のシートフレームが組立てられる。アッパーフレーム、ロアフレーム、フロントフレーム、リヤフレームが連結部材に該当する。
【０００５】
通常、シートバックフレームはその下端がシートクッションの後端に連結されるため、曲げモーメントが上端から下端に向かって増加するように分布してサイドフレームに作用する。そのため、特開２００６−０５１２７２号公報では、上端から下端に向かって板材の厚さを順次厚くし断面係数を大きくしたり、強度の高い材質の板材を順次用いることによって、曲げモーメントに対応して剛性を変えてサイドフレームを成形している。
【０００６】
また、特開２０１０−０４６１６２号公報では、一様な厚さの板材の前後の端をプレス加工で折り曲げて略コ形状の凹所を前後の端にそれぞれ形成している。そして、前後の端の凹所の開口面をフランジ付の別の板材で覆って、または前後端を折り返して覆って閉じることにより隙間のない略ロ形状の断面（閉断面）を前後の端部に設けたサイドフレームを成形している。さらに、断面を閉じるだけでなく前後端を溶接して前後の端部の閉断面を剛体構造として閉断面化している。
なお、閉断面化とは、断面を剛体構造の閉じた断面（閉断面）とすることをいう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００６−０５１２７２号公報
【特許文献２】特開２０１０−０４６１６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
曲げモーメントの分布に対応してサイドフレームの板材の厚さや材質を変えた特開２０１０−０４６１６２号公報の構成では、厚い板材や強度の高い材質の板材を上端から下端まで一様に用いることなく曲げモーメントに対応した剛性を持つサイドフレーム、つまりはシートフレームが成形できる。しかし、厚さや材質の異なる板材を溶接しているため、プレス加工前での溶接加工が煩雑化してサイドフレーム、言い換えれば、シートフレームが安価に成形できない。また、強度の高い材質の板材は高価であり、上端から下端まで一様に用いていないとはいえ、高価な板材を用いていることに変わりはなく、この点からも、シートフレームを安価に成形できない。
【０００９】
これに対して、閉じた断面を前後の端部に設けた特開２０１０−０４６１６２号公報の構成では、サイドフレームの板材の厚さや材質を変えることなく、一様な厚さの同じ板材が使用でき、プレス加工前での溶接加工が煩雑化せず、大きな断面係数のサイドフレームを安価に成形できる。さらに、厚い板厚の板材を用いることなく必要な断面係数、剛性を確保できるため、薄型化、軽量化を図ることもできる。
断面を閉じるだけでなく前後端を溶接して前後の端部の閉断面を剛体構造とすることにより（閉断面化することにより）、曲げモーメントに対して変形し難く、高い剛性のサイドフレームが得られる。ここで、プレス加工では隙間のない閉断面とすることが難しいため、特開２０１０−０４６１６２号公報では、プレス加工の後に、折り返された前後端を溶接して、断面を剛体構造の閉断面としている（閉断面化している）。
しかし、この閉断面化のための溶接加工(二次溶接加工）がサイドフレームの成形工程でプレス加工による成形に加えて必要となり、二次溶接加工の追加によるシートフレームのコスト高が避けられず、シートフレーム、車両用シートを安価に生産できない。
【００１０】
本発明は、サイドフレーム成形工程での追加加工（二次溶接加工）なしで閉断面化を可能とした車両用シートのシートフレーム成形方法の提供を目的としている。
また、本発明は、サイドフレーム成形工程での追加加工（二次溶接加工）なしで閉断面化した車両用シートのシートフレームの提供を別の目的としている。
さらに、本発明は、サイドフレーム成形工程での追加加工（二次溶接加工）なしでサイドフレームの閉断面したシートフレームを有する車両用シートの提供を他の目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明では、サイドフレームの閉断面化のための溶接加工をサイドフレーム成形工程で行わず、左右のサイドフレームと連結部材との相互の溶接加工時（シートフレーム組立工程での溶接加工時）において行うこととしている。
すなわち、車両用シートのシートフレーム成形方法については、請求項１に係る本発明によれば、板材からなる左右のサイドフレームの間に連結部材を架設し、相互に溶接して、サイドフレーム、連結部材から略ロ形状にシートフレームを組立て、成形する車両用シートのシートフレーム成形方法において、１枚の板材からなるサイドフレームの前後端をプレス加工によって折り曲げて、前後端との間に隙間を残した断面をサイドフレームの前後端部に成形し、シートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面としている。
請求項８に係る本発明によれば、上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレーム成形方法において、略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて、１面が開口した凹所を左右の端に成形するともに、少なくとも２枚の補助プレートがベースプレートの凹所の開口面を閉塞可能な形状に成形される成形工程と、補助プレートがベースプレートの対応する左右の端の凹所の開口面を覆うようにベースプレートに組み込まれて溶接されることにより、ベースプレートの少なくとも左右の端が閉じられて隙間のない剛体構造の閉断面を左右の端に形成する組立工程とを有している。
請求項１４に係る本発明によれば、上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレーム成形方法において、前後に並設された複数の管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して１面が開口した凹所を左右の端に成形する工程と、ベースプレートの左右の端を管材に溶接してベースプレートの凹所の開口を閉じて隙間のない剛体構造の閉断面を左右の端に形成する工程とを有している。
【００１２】
車両用シートのシートフレームについては、請求項６に係る本発明によれば、板材からなる左右のサイドフレームの間に連結部材を架設し、相互に溶接して略ロ形状に組立てられ、成形された車両用シートのシートフレームにおいて、左右のサイドフレームは、いずれも、１枚の板材の前後端をプレス加工によって折り曲げ、折り返して、前後端との間に隙間を残した断面を前後端部に有した形状とされ、連結部材を左右のサイドフレームの間に架設し、相互に溶接する溶接加工時に、サイドフレームを併せて溶接してサイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面としている。
請求項１１に係る本発明によれば、上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレームにおいて、隙間のない剛体構造の閉断面は、略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて成形された１面が開口した凹所を補助プレートで覆い、補助プレートをベースプレートに溶接して凹所の開口を閉じて形成されている。
請求項１６に係る本発明によれば、左右のサイドフレームを有し、左右のサイドフレームに隙間のない剛体構造の閉断面を設けた車両用シートのシートフレームにおいて、隙間のない剛体構造の閉断面は、左右の前後に並設された少なくとも複数の管材を左右のサイドフレームとし、前後方向で管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して成形された凹所の開口面が、ベースプレートの左右の端を管材に溶接して閉じられることによって形成されている。
【００１３】
車両用シートについては、請求項７に係る本発明によれば、骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、シートクッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかは、左右のサイドフレームの間に連結部材を略ロ形状に組み合わせてなり、左右のサイドフレームは、いずれも、１枚の板材の前後端をプレス加工によって折り曲げ、折り返して、前後端との間に隙間を残した断面を前後端部に有した形状とされ、連結部材を左右のサイドフレームの間に架設し、相互に溶接する溶接加工時に、サイドフレームを併せて溶接してサイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面としている。
請求項１３に係る本発明によれば、骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、シートクッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかは、上下左右の端のうち少なくとも左右の端に隙間のない剛体構造の閉断面を有し、隙間のない剛体構造の閉断面は、略矩形形状のベースプレートの少なくとも左右の端をプレス加工によって折り曲げて成形された１面が開口した凹所を補助プレートで覆い、補助プレートをベースプレートに溶接して凹所の開口を閉じて形成されている。
請求項１７に係る本発明によれば、骨格となるシートクッションフレーム、シートバックフレームにシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えた車両用シートにおいて、シートクッションフレーム、シートバックフレームはいずれも左右のサイドフレームを有し、クッションフレーム、シートバックフレームの少なくともいずれかの左右のサイドフレームは隙間のない剛体構造の閉断面を持ち、隙間のない剛体構造の閉断面は、左右の前後に並設された少なくとも複数の管材を左右のサイドフレームとし、前後方向で管材に沿って、略矩形形状のベースプレートの左右の端をプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装して成形された１面が開口した凹所の開口を、ベースプレートの左右の端を管材に溶接して閉じて形成されている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１、６、７に係る本発明では、いずれも、サイドフレームは閉断面の隙間を残したまま成形され、シートフレーム組立ての溶接加工時に、閉断面化の溶接が行われており、サイドフレームの閉断面化の溶接はシートフレーム組立ての溶接加工時に併せて行われているにすぎない。つまり、本発明では、サイドフレーム成形段階での追加加工（二次溶接加工）なしでサイドフレームを閉断面化している。そして、シートフレーム組立工程での溶接加工時に併せて行われるサイドフレームの閉断面化の溶接は、サイドフレーム成形工程での溶接（追加加工；二次溶接加工）が独立した溶接加工であることに対して従属的で簡便に行える溶接加工であるため、追加加工（二次溶接加工）によるコスト高が避けられてコストダウンでき、シートフレーム、車両用シートを安価に生産できる。
請求項８、１１、１３に係る本発明では、ベースプレートが閉断面の隙間を残したプレス加工で成形されるとともに、補助プレートがプレス加工で成形され、ベースプレートに補助プレートを組み込んで溶接するシートフレームの組立てにおいて、ベースプレートの断面が閉断面化され、成形工程での追加加工（二次溶接加工）に相当する加工なしで閉断面化している。そのため、コストダウンでき、シートフレームを安価に生産できる。
請求項１４、１６、１７に係る本発明では、管材に沿ってベースプレートをプレス加工で折り曲げ、管材に巻装してからベースプレートを管材に溶接して閉断面化しており、成形工程での追加加工（二次溶接加工）に相当する加工なしで閉断面化しているため、コストダウンでき、車両用シートを安価に生産できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施例に係る成形方法で成形されたシートフレームの組み込まれた車両用シートの斜視図を示す。
【図２】（Ａ）は図１の線Ａ−Ａに沿ったシートバックフレームのサイドフレームの断面図、（Ｂ−１）（Ｂ−２）はサイドフレームの成形工程のプレス加工でのサイドフレームの断面図、（Ｃ）はシートフレームの組立工程の溶接加工でのサイドフレームの断面図をそれぞれ示す。
【図３】サイドフレームの断面形状の変形例であり、（Ａ）は図２（Ａ）に対応したシートバックフレームのサイドフレームの断面図、（Ｂ）はサイドフレームの成形工程のプレス加工でのサイドフレームの断面図、（Ｃ）はシートフレームの組立工程の溶接加工でのサイドフレームの断面図をそれぞれ示す。
【図４】本発明の別実施例(実施例２)に係る成形方法で成形されたシートフレームの組み込まれた車両用シートの斜視図を示す。
【図５】（Ａ−１）（Ｂ−１）は図４の線Ａ−Ａ、Ｂ−Ｂに沿ったシートフレーム(シートバックフレーム)の断面図、（Ａ−２）（Ｂ−２）は成形工程における（Ａ−１）（Ｂ−１）に対応する部位の断面図、（Ａ−３）（Ｂ−３）は組立工程における（Ａ−１）（Ｂ−１）に対応する部位の断面図をそれぞれ示す。
【図６】（Ｃ−１）（Ｄ−１）は図４の線Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄに沿ったシートフレーム(シートクッションフレーム)の断面図、（Ｃ−２）（Ｄ−２）は成形工程における（Ｃ−１）（Ｄ−１）に対応する部位の断面図、（Ｃ−３）（Ｄ−３）は組立工程における（Ｃ−１）（Ｄ−１）に対応する部位の断面図をそれぞれ示す。
【図７】（Ａ−１）（Ａ−２）（Ａ−３）は実施例２の変形例における図５（Ａ−１）（Ａ−２）（Ａ−３）に対応する断面図をそれぞれ示す。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
板材からなる左右のサイドフレームの間に連結部材を架設し、相互に溶接して、サイドフレーム、連結部材から略ロ形状にシートフレームを組立て、成形する車両用シートのシートフレーム成形方法において、まず、１枚の板材からなるサイドフレームの前後端をプレス加工によって折り曲げて、前後端との間に隙間を残した断面をサイドフレームの前後端部に成形している。それから、シートフレーム組立工程の溶接加工時にサイドフレームを併せて溶接して、サイドフレームの断面を隙間のない剛体構造の閉断面としている。
【実施例】
【００１７】
以下、図面を参照しながら本発明の実施例を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例に係る成形方法で成形されたシートフレームの組み込まれた車両用シートの斜視図を示す。前後左右は、着座者から見た方向をいい、適宜、Ｆｒ、Ｒｒ、Ｌ、Ｒで示す。
図１に示すように、車両用シート１０は、２つのシートフレーム、すなわち、シートクッションフレーム２０、シートバックフレーム３０を備え、シートバックフレームはその下端がシートクッションフレームの後端に、たとえば、リクライニング装置４０を介して傾動可能に連結されている。
【００１８】
シートクッションフレーム２０、シートバックフレーム３０は、いずれも左右のサイドフレーム２０ｓ、３０ｓに連結部材２０ｃ、３０ｃを架設し、サイドフレーム、連結部材を相互に溶接してサイドフレーム、連結部材から略ロ形状に組立てられ、成形されている。
たとえば、左右のサイドフレーム２０ｓ、３０ｓは、複数の鋼板を突き当て、その突き当て面を連続的に溶接（線溶接）した板材、いわゆるテーラードブランク材を素材とし、板材の前後の端をプレス加工で折り曲げて成形されている。サイドフレーム２０ｓ、３０ｓは、テーラードブランク材からプレス加工で成形されることが多いとはいえ、その素材（板材）はテーラードブランク材に限定されない。
【００１９】
連結部材２０ｃ、３０ｃとして、シートクッションフレーム２０、シートバックフレーム３０のいずれにおいても、鋼板、鋼管などからなる２つの部材が用いられ、シートクッションフレームでは、左右のサイドフレーム２０ｓの前端の間にフロントフレーム２０ｃｆが、後端の間にリヤフレーム２０ｃｒが架設され相互に溶接されて、シートフレームが略ロ形状に組立てられ、成形される。また、シートバックフレーム３０では、左右のサイドフレーム３０ｓの後端に間にロアフレーム３０ｃｌが、上端の間にアッパーフレーム３０ｃｕが架設されて相互に溶接される。
シートフレーム組立工程におけるサイドフレーム、連結部材の相互の溶接方法として、レーザー溶接、アーク溶接、スポット溶接などが適宜採用される。
【００２０】
車両用シート１０が、骨格となるシートクッションフレーム２０、シートバックフレーム３０にシートパッドを載せ、トリムカバーでシートパッドを被覆してそれぞれ形成されたシートクッション、シートバックを備えて構成されることは言うまでもない。
【００２１】
図２（Ａ）は図１の線Ａ−Ａに沿ったシートバックフレームのサイドフレームの断面図、（Ｂ−１）（Ｂ−２）はサイドフレームの成形工程のプレス加工でのサイドフレームの断面図、（Ｃ）はシートフレームの組立工程の溶接加工でのサイドフレームの断面図をそれぞれ示す。
図２に示すように、シートバックフレームのサイドフレーム３０ｓでは、閉断面化された断面（閉断面）３１をその前後の端に有している。この断面３１は、サイドフレームの成形工程においては隙間を残した断面とされ、サイドフレーム３０ｓ、連結部材（アッパーフレーム３０ｃｕ、ロアフレーム３０ｃｌ）の相互の溶接時において溶接され、閉じられて剛体構造の閉断面とされている（閉断面化されている）。
【００２２】
サイドフレーム３０ｓの成形工程では、素材である一枚の板材３２が、プレス加工による連続的な折り曲げによって、一面（図では下面）の開放された凹所３１’を持つ形状に加工される（図２（Ｂ−１））。それから、板材の前端、後端（前後端）３２ａをプレス加工で折り返して、凹所の開放面が覆われる。プレス加工では、板材３２の前後端を対向面、たとえば、中央の水平部に密着させることは難しく、凹所は隙間を残して閉じられて、隙間を残した断面のサイドフレーム３０ｓが成形される（図２（Ｂ−２））。すなわち、サイドフレームの成形工程では、サイドフレーム３０ｓは、隙間のない閉断面を持たず、隙間を残したままの態様で成形されて、次工程（シートフレームの組立工程）に持ち込まれる。
【００２３】
シートフレームの組立工程では、サイドフレーム３０ｓ、連結部材（アッパーフレーム３０ｃｕ、ロアフレーム３０ｃｌ）は相互に溶接されて略ロ形状にシートフレームが組立てられ、その溶接の際、サイドフレームも併せて溶接されて隙間のない剛体構造の閉断面３１が形成される（閉断面化される）。
【００２４】
シートフレームの組立工程におけるサイドフレームの溶接として、レーザー溶接が広く採用されている。レーザー溶接においては、溶接される２つの部材の間隔が０．１mm以下であることが要求されるが、プレス加工では、２つの部材の間隔を０．１mm以下とすることが難しい。また、プレス加工では、板材３２(素材)のバックラッシュ(跳ね戻し)が避けられない。そのため、押圧冶具によって板材３２を押圧、密着させて隙間を０．１mm以下にして組立工程での溶接(レーザー溶接)が行われる。
すなわち、シートフレームの組立工程におけるサイドフレームの溶接は、板材３２を挟んで配置された一対の押圧冶具（押圧部材）３３に矢視のような押力を加えて板材の前後端３２ａを中央の水平部に押圧、密着して行われる（図２（Ｃ））。
もちろん、シートフレームの組立工程におけるサイドフレームの溶接は、レーザー溶接に限定されず、アーク溶接、スポット溶接などを採用してもよい。
【００２５】
このように、サイドフレーム３０ｓは断面の隙間を残したまま成形され、シートフレーム組立ての溶接加工時にサイドフレームも併せて溶接して剛体構造の断面としており（閉断面化しており）、サイドフレームの閉断面化の溶接はシートフレーム組立工程の溶接加工時に併せて行われているにすぎない。シートフレーム組立工程の溶接加工時に併せて行われるサイドフレームの閉断面化の溶接は、サイドフレーム成形工程での溶接（追加加工；二次溶接加工）が独立した溶接加工であることに対して付属的で簡便に行える溶接加工であるためコストダウンでき、シートフレーム、つまりは、車両用シートが安価に組立てられる。
【００２６】
サイドフレームの成形工程でのプレス加工による折り曲げ、折り返しの手順、および、それによって形成されるサイドフレームの断面形状は、図２（Ａ）に示すものに限定されず、シートフレームの組立工程での溶接によって閉塞可能なものであればよい。
図３はサイドフレームの断面形状の変形例であり、（Ａ）は図２（Ａ）に対応したシートバックフレームのサイドフレームの断面図、（Ｂ）はサイドフレームの成形工程のプレス加工でのサイドフレームの断面図、（Ｃ）はシートフレームの組立工程の溶接加工でのサイドフレームの断面図をそれぞれ示す。
【００２７】
図２におけると同様に、素材である一枚の板材３２が、プレス加工による連続的な折り曲げ、折り返しによって、前後端が中央の水平部に密着されず、隙間を残した閉断面のサイドフレーム３０ｓがプレス加工で成形されて（図３（Ａ）（Ｂ））、次工程（シートフレームの組立工程）に持ちこまれる。
ここで、左右の直立壁３２ｖとなる部位で板材３２に孔３２ｖ’がプレス加工で穿設される。
【００２８】
シートフレームの組立工程においては、２つの押圧冶具３３（３３−１、３３−２）でサイドフレームを挟持しながら溶接して閉断面化される。直立壁の孔３２ｖ’からＬ形状の押圧冶具３３−１の一部(先端Ｌ状部)を断面内に挿入して断面外で対向して位置する他方の押圧冶具３３−２との間でサイドフレーム３０ｓを挟持して固定する。それから、さらに別の押圧冶具３３−３によって矢視のような押力を加えてサイドフレームの前後端３２ａを中央の水平部に押圧し、中央の水平部との隙間をなくした状態で溶接して隙間のない剛体構造の断面を形成している（閉断面化している）。
【００２９】
２つの押圧冶具３３−１、３３−２でサイドフレーム３０ｓを挟持して固定しているため、溶接時でのサイドフレームの動きが確実に防止できる。
また、孔３２ｖ’は、押圧冶具３３−１の一部(先端Ｌ状部)が挿通可能な最低限の大きさの孔であり、大きいものでなく、左右の直立壁３２ｖに最少の個数、たとえばそれぞれ２つ程度しか設けられないため、サイドフレームの剛性を大きく低下させることはない。
【００３０】
シートクッションフレームの左右のサイドフレームには、シートバックフレームのサイドフレームほど大きな曲げモーメントが作用しないとはいえ、シートクッションフレームのサイドフレームも同様にして閉断面化することが好ましい。つまり、本発明によれば、シートバックフレーム、シートクッションフレームのサイドフレームの双方、または、いずれか一方が閉断面化され、いずれか一方を閉断面化する場合には、通常、シートバックフレームのサイドフレームが閉断面化される。
【００３１】
図４は本発明の別実施例(実施例２)に係る成形方法で成形されたシートフレームの組み込まれた車両用シートの斜視図を示し、図５（Ａ−１）（Ｂ−１）は図４の線Ａ−Ａ、Ｂ−Ｂに沿ったシートフレーム(シートバックフレーム)の断面図、（Ａ−２）（Ｂ−２）は成形工程における（Ａ−１）（Ｂ−１）に対応する部位の断面図、（Ａ−３）（Ｂ−３）は組立工程における（Ａ−１）（Ｂ−１）に対応する部位の断面図をそれぞれ示す。図６（Ｃ−１）（Ｄ−１）は図４の線Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄに沿ったシートフレーム(シートクッションフレーム)の断面図、（Ｃ−２）（Ｄ−２）は成形工程における（Ｃ−１）（Ｄ−１）に対応する部位の断面図、（Ｃ−３）（Ｄ−３）は組立工程における（Ｃ−１）（Ｄ−１）に対応する部位の断面図をそれぞれ示す。
この実施例２において、上記実施例（実施例１）と共通する構成部材については同じ参照符号を付してその説明を省略し、実施例１と異なる構成を主として説明する。
【００３２】
実施例１では、車両用シート１０のシートクッションフレーム２０、シートバックフレーム３０は、いずれも左右のサイドフレーム２０ｓ、３０ｓに連結部材２０ｃ、３０ｃを架設し、サイドフレーム、連結部材を相互に溶接してサイドフレーム、連結部材から略ロ形状に組立てられ、成形され、サイドフレームは素材である板材をプレス加工で連続的に折り曲げして成形されている。
これに対して、実施例２の車両用シート１１０のシートクッションフレーム１２０、シートバックフレーム１３０は、略矩形のバックプレートの端をプレス加工で折り曲げて、左右のサイドフレーム、連結部材（アッパーフレーム、ロアフレーム；フロントフレーム、リヤフレーム）に相当する部位が一体的に成形されている点で実施例１と相違している。
【００３３】
シートバックフレーム１３０についてまず述べると、その成形工程では、素材である略矩形のベースプレート３４は、その４隅(上縁の左右の隅、下縁の左右の隅)をプレス加工によるせん断で切取られるとともに、図５（Ａ−２）（Ｂ−２）に示すように、その左右の端３４ｓ、上下の端３４Ｕ、３４Ｌをプレス加工でＬ形状に折り曲げられて、左右のサイドフレーム、連結部材（アッパーフレーム、ロアフレーム）に相当する部位が一体的に成形される。つまり、ベースプレート３４は、左右のサイドフレーム、アッパーフレーム、ロアフレームに相当する部位である左右の端３４ｓ、上下の端３４Ｕ、３４Ｌが内側(互いに対向する方向)に開口した凹所３１’を持つ形状に成形される。
【００３４】
また、ベースプレート３４とは別の板材を素材とする補助プレート３５がベースプレート３４の上下左右の凹所の開口面を被覆可能な形状にプレス加工によって成形される。たとえば、左右のサイドフレーム、アッパーレールに相当する部位のための補助プレート３５−１は、その中間部がほぼ垂直に延びた略Ｚ形状に、ロアレールに相当する部位のための補助プレート３５−２は略Ｕ形状に成形される。
【００３５】
このように左右の端３４ｓ、上下の端３４Ｕ、３４ＬがＬ形状にいずれも折り曲げられて、凹所３１’の内側が開口したベースプレート３４と、略Ｚ形状または略Ｕ形状の４枚の補助プレート３５（３５−１、３５−２）とが、シートバックフレーム１３０の成形工程のプレス加工でそれぞれ成形されて、次の組立工程に送られる。
【００３６】
シートバックフレームの組立工程では、補助プレート３５がベースプレート３４の対応する左右の端、上下の端の凹所３１’の開口面を覆うように、図５（Ａ−２）（Ｂ−２）の矢印方向にベースプレート３４に組み込まれて溶接されることにより、ベースプレートの上下左右の４つの端が閉じられて(凹所３１’の開放面が閉じられて)隙間のない剛体構造の閉断面３１が、図４（Ａ−１）（Ｂ−１）に示すように、上下左右の４つの端に形成される（閉断面化される）。
このように４つの補助プレート３５はベースプレート３４の対応する左右の端３４ｓ、上下の端３４Ｕ、３４Ｌの凹所３１’の開口面を覆うカバープレートとして機能する。また、図４に示すように、ベースプレート３４はシートバックフレーム１３０の背面を全面的に覆っており、バックプレート(背面板)ということもできる。
【００３７】
組立工程での溶接は、図５（Ａ−３）（Ｂ−３）に示すように、ベースプレート３４、補助プレート３５の重複部分を２つの押圧冶具で挟み、その重複する対向面を矢視のように押圧し、密着させて行われる。一般的に、隙間が０．１ｍｍ以下であれば、レーザー溶接での溶接強度が保証されるが、２つの押圧冶具３３（３３−１、３３−２）で挟んで押圧し、密着させることによってその隙間を０．１ｍｍ以下にできる。そのため、ベースプレート３４、補助プレート３５をレーザー溶接できる。
すなわち、実施例１と同様に、２つの押圧冶具がそのまま配置できるオープンスペースでは、２つの押圧冶具３３（３３−１、３３−２）でベースプレート３４、補助プレート３５の重複部分を挟んで矢視方向に押圧し、密着させて溶接される。また、一方の押圧冶具が配置できないクローズドスペースでは、ベースプレート３４の側壁に形成した孔３２ｖ’から、Ｌ形状の押圧冶具３３−１の一部(先端Ｌ状部)を断面内に挿入し、対向して位置する他方の押圧冶具３３−２との間でベースプレート３４、補助プレート３５の重複部分を挟持し矢視方向に押圧し、密着させて溶接される。
【００３８】
次に、シートクッションフレーム１２０について述べると、シートクッションフレームにおいても、ベースプレート３４の端が開口した凹所を持つ形状に成形され、凹所の開口面を補助プレート３５で覆い、溶接して閉断面化されるが、左右前後の端がすべて閉断面化されているわけではない。すなわち、図６（Ｃ−１）（Ｄ−１）に示すように、ベースプレート３４の左右端は閉断面化されるが、前後端は閉断面化されない構造となっている。
【００３９】
詳細に述べると、シートクッションフレーム１２０の成形工程においては、シートバックフレーム１３０と同様に、素材である略矩形のベースプレート３４は、その４隅(前縁の左右の端、後縁の左右の端)をプレス加工によるせん断で切取られる。そして、図６（Ｃ−２）（Ｄ−２）に示すように、プレス加工によって、その左右の端３４ｓはＬ形状に、前端３４Ｆｒは直立壁３２を持つだけのＩ形状に、後端３４Ｒｒは湾曲形状にそれぞれ折り曲げられて、サイドフレーム、連結部材（アッパーフレーム、ロアフレーム）に相当する部位が一体的に成形される。つまり、ベースプレート３４は、左右のサイドフレームに相当する部位である左右の端３４ｓだけが内側(互いに対向する方向)に開口した凹所３１’を持つ形状に成形される。
さらに、ベースプレート３４とは別の板材を素材とする２枚の補助プレート３５（３５−１）がベースプレートの左右の凹所の開口面を被覆可能に、その中間部がほぼ垂直に延びた略Ｚ形状にプレス加工によって成形され、後述するように、この補助プレートは左右の端３４ｓの凹所３１’の開口面を覆うカバープレートとして機能する。また、別の１枚の補助プレート３５（３５−２）が略Ｌ形状にプレス加工によって成形される。
【００４０】
このようにシートクッションフレーム１２０の成形工程では、ベースプレートの左右の端３４ｓがＬ形状に、前端３４ＦｒがＩ形状に、後端３４Ｒｒが湾曲形状にそれぞれ折り曲げられ、左右の端で凹所３１’の内側が開口した形状のベースプレート３４と、略Ｚ形状の２枚の補助プレート３５−１と、略Ｌ形状の１枚の補助プレート３５−２とが、プレス加工によってそれぞれ成形される。
【００４１】
次のシートバックフレームの組立工程では、２枚の補助プレート３５−１がベースプレート３４の対応する左右の端の凹所３１’の開口面を覆うように、図６（Ｄ−２）の矢印方向にベースプレート３４に組み込まれて溶接されることにより、ベースプレートの上下の２つの端が閉じられて隙間のない剛体構造の閉断面３１が、図６（Ｄ−１）に示すように、左右の端に形成される（閉断面化される）。また、図６（Ｃ−２）に示すように、１枚の補助プレート３５−２がベースプレート３４の前端の直立壁３２に組み込まれ、溶接されてベースプレート下端が補強される(図６（Ｃ−１)参照）。
【００４２】
組立工程での溶接は、図６（Ｃ−３）（Ｄ−３）に示すように、ベースプレート３４、補助プレート３５（３５−１、３５−２）の重複部分を２つの押圧冶具３３（３３−１、３３−２）で挟み、その重複する対向面を矢視のように押圧、密着させれば、その隙間をレーザー溶接の強度保証の許容範囲とされる０．１ｍｍ以下にできる。そのため、レーザー溶接でベースプレート３４、補助プレート３５を溶接できる。
【００４３】
なお、左右の端と同様に、ベースプレート３４の前後の端も略Ｌ形状にプレス加工で成形し、同じくプレス加工で略Ｚ形状に成形した補助プレート３５−１によって、組立工程においてベースプレートの前後の端の凹所の開口面を覆い、溶接して前後の端を閉断面化してもよい。
【００４４】
この実施例２においても、ベースプレート３４は端の凹所の断面の隙間を残したまま成形され、シートフレーム組立ての溶接加工時に補助プレートでベースプレートの端の凹所の開口面を覆い、溶接して端を剛体構造の断面としている（閉断面化している）。このように、サイドフレームに相当するベースプレートの左右の端の閉断面化の溶接がシートフレーム組立工程においてなされ、追加加工（二次溶接加工）によるコスト高が避けられコストダウンでき、シートフレーム、つまりは、車両用シートが安価に組立てられる。
【００４５】
図７（Ａ−１）（Ａ−２）（Ａ−３）は実施例２の変形例における図５（Ａ−１）（Ａ−２）（Ａ−３）に対応する断面図をそれぞれ示す。
この変形例では、左右のサイドフレームが管材に巻装されて成形されている。すなわち、略矩形形状のベースプレート３４は、その４隅がプレス加工によるせん断で切取られ、前後に並設された２本の管材３６に沿って、ベースプレートの左右の端がプレス加工によって折り曲げ、管材に巻装されて成形されている。ここで、プレス加工による折り曲げではベースプレートの左右の端を管材３６に密着して巻装させることが難しく、図７（Ａ−２）に示すように、左右の端の先端は管材から離反し、１面が開口した凹所３１’が左右の端に形成される。
【００４６】
成形工程で管材３６に巻装されたベースプレート３４の左右の端は、次の組立工程において図７（Ａ−３）に示すように、押圧冶具３３−１、３３−２で管材を介して挟まれ、管材に押圧、密着されて管材との隙間をレーザー溶接の強度保証の許容範囲とされる０．１ｍｍ以下にできる。そのため、レーザー溶接でベースプレート３４の左右の端を管材３６に溶接できる。そして、ベースプレート３４の左右の端は凹所３１‘の開口面が閉じられ、隙間のない剛体構造の閉断面３１が、図７（Ａ−１）に示すように、左右の端に形成される（閉断面化される）。
【００４７】
この管材３６にベースプレート３４の左右の端を巻装して溶接する構成では、オープンスペースでの溶接となり、溶接が迅速、容易に行える。
【００４８】
２本の前後に並置する管材を折り曲げて略逆Ｕ形状に成形して、左右のサイドフレームに対応する部位の端だけでなく、アッパーフレームに対応する部位においても、管材にベースプレートを巻装させた構成としてもよい。さらに、２本の前後に並置する管材を折り曲げて略ロ形状に成形して、左右のサイドフレーム、アッパーフレーム、ロアフレームに対応するすべての部位において、管材にベースプレートを巻装させた構成としてもよい。
もちろん、シートクッションフレーム１２０においても、シートバックフレーム１３０と同様に、左右のサイドフレームだけ、または、フロントフレーム、リヤフレームのいずれか、あるいは双方に相当する部位において管材にベースプレートを巻装させた構成を採用してもよい。
【００４９】
なお、前後に並置される管材３６の数は通常２本とされるが、複数本であればよく、２本に限定されない。また、管材３６は円管とされるが、角管など非円形断面の管材でもよい。
【００５０】
上記のように、本発明では、サイドフレーム成形段階での追加加工（二次溶接加工）なしでサイドフレームを閉断面化しているため、追加加工（二次溶接加工）によるコスト高が避けられ、シートフレーム、つまりは、車両用シートが安価に組立てられる。
【００５１】
上述した実施例は、本発明を説明するためのものであり、本発明を何等限定するものでなく、本発明の技術範囲内で変形、改造等の施されたものも全て本発明に包含されることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、車両用シートやそのシートフレームに適するとはいえ、事務用、家庭用のシートやそのシートフレームにも広範囲に応用できる。
【符号の説明】
【００５３】
１０、１１０    車両用シート
２０、１２０    シートクッションフレーム
２０ｃ（２０ｃｆ、２０ｃｒ）  連結部材
２０ｓ      サイドフレーム
３０、１３０    シートバックフレーム
３０ｃ（３０ｃｕ、３０ｃｌ）  連結部材
３０ｓ      サイドフレーム
３１        閉断面
３１’      開口した凹所
３２        板材（素材）
３２ｖ      直立壁
３２ｖ’    孔
３３（３３−１、３３−２、３３−３）    押圧冶具(押圧部材)
３４        ベースプレート(バックプレート)
３５（３５−１、３５−２）    補助プレート（カバープレート）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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