(57)【要約】【課題】内蔵部品が燃料タンクの外壁内面に融着して、燃料タンクの外壁に衝撃等が加わっても、燃料タンクの外壁を保護することができる燃料タンクを提供する。【解決手段】ブロー成形で形成され、内部に内蔵部品２０を取付けられ、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用燃料タンク１において、内蔵部品２０には、燃料タンク１の外壁１０の内面に融着して内蔵部品２０を取付ける取付部材３０が複数設けられる。取付部材３０は、燃料タンク１の外壁１０の内面に当接する当接部３２が板状に形成される。当接部３２は、燃料タンク１の外壁１０の内面と融着する当接面３３と、当接面３３の反対側の内側面３７とを有し、内側面３７に凹部３９が形成される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形で形成され、内部に内蔵部品を取付けられ、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用燃料タンクにおいて、
上記内蔵部品には、上記燃料タンクの外壁の内面に融着して上記内蔵部品を取付ける取付部材が複数設けられ、該取付部材は、上記燃料タンクの外壁の内面に当接する当接部が板状に形成され、該当接部は、上記燃料タンクの外壁の内面と融着する当接面と、該当接面の反対側の内側面とを有し、該内側面に内側面凹部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンク。
【請求項２】
上記当接面に複数の当接面凸部を形成し、上記内側面凹部は上記当接面凸部と上記当接面凸部の間に対応する位置に形成された請求項１に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項３】
上記当接面凸部と上記当接面凸部の間の上記当接面に当接面凹部を形成し、該当接面凹部に対応する位置に上記内側面凹部が形成された請求項１又は請求項２に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項４】
上記内側面凹部は、複数の穴状又は複数の溝がリング状に形成された請求項１又は請求項２に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項５】
上記内側面凹部の深さは、上記当接部の肉厚の１／３〜１／２の深さに形成された請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項６】
上記当接面凸部は、複数のピンまたは突条が形成され、該複数のピンまたは突条は上記燃料タンクの外壁の内部に進入して融着された請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項７】
上記取付部材は、上記内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、上記内蔵部品と係合された請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の自動車用燃料タンク。
【請求項８】
上記燃料タンクの外壁は、外壁の外側から、外部本体層、外部接着剤層、バリヤ層、内部接着剤層と内部本体層の５層で形成され、上記外部本体層と内部本体層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）で形成され、上記バリヤ層はエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で形成され、上記外部接着剤層と内部接着剤層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層の両方に接着性を有する合成樹脂で形成された請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の自動車用燃料タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性合成樹脂製の燃料タンクに関するものであり、特に、熱可塑性合成樹脂部材をブロー成形することにより外壁が形成され、内部に内蔵部品を有する燃料タンクに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用等の燃料タンクの構造としては、金属製のものが用いられていたが、近年、車両の軽量化や、錆が発生しないこと、所望の形状に成形しやすいことなどによって熱可塑性合成樹脂製のものが用いられるようになってきた。
熱可塑性合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造は、中空体を成形することの容易性からブロー成形方法が多く用いられてきた。ブロー成形方法では、溶融した熱可塑性合成樹脂部材のパリソンを円筒状にして上から押出して、そのパリソンを金型で挟みパリソン中に空気を吹き込み、自動車用燃料タンクを製造していた。
【０００３】
一方、ブロー成形方法においても、燃料タンクの内部にバルブ類や燃料の流動音を抑制するためのバッフルプレート等の内蔵部品を設けることが求められている。
そこで、内蔵部品を樹脂枠にセットして、その樹脂枠を金型内にセットして、ブロー成形して樹脂枠を燃料タンクの外壁の内周面に固着して内蔵部品を燃料タンク内部に取付けるものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
燃料タンクの内部に内蔵部品を設けるには、内蔵部品を支持棒で保持してパリソン８の中に入れ、図１３に示すように行っている場合もある（例えば、特許文献２参照。）。
それは、まず、パリソン１０８がブロー成形金型１４０内に入る前に内蔵部品１２０を支持棒１４１に載せて、ブロー成形金型１４０を開いて、その内部に位置させる。その後、ブロー成形金型１４０を開いたままで、パリソン１０８を下降させて、パリソン１０８の内部に内蔵部品１２０が位置するようにする。
【０００５】
その後、ブロー成形金型１４０を閉じる前に、ブロー成形金型１４０の両側から押圧ピン１４２を出し、パリソン１０８を押圧して、パリソン１０８を内蔵部品１２０の側端に押付ける。このとき、パリソン１０８の内面はまだ固化していないので、パリソン１０８と内蔵部品１２０の側端は、融着することができる。
そして、支持棒１４１を下降させて、ブロー成形金型１４０を閉じて、空気を吹き込み、ブロー成形を行う。
【０００６】
この場合は、内蔵部品１２０の先端に形成したパリソン１０８と当接する当接面１３３とパリソン１０８の内面とは単に接触するのみで、パリソン１０８の内部に当接面１３３が侵入せず、接着性が弱く、充分に融着強度が大きくなく、燃料の振動や、燃料タンクの膨張等により、剥離する恐れがあった。
【０００７】
そのため、図１４に示すように、内蔵部品の取付部材１３０の当接面１３３に断面形状が三角形の複数の円弧状の突条１３５を形成し、燃料タンク１の外壁１０に強固に融着したものがある（例えば、特許文献３参照。）。
しかしながら、この場合には、燃料タンク１の外壁面に衝撃等が加わると、強固に融着した部分に応力が集中して、燃料タンク１の外壁１０が変形する恐れがあった。
【０００８】
また、図１５に示すように、連結部２３１と当接部２３２を有する取付部材２３０の当接面２３３に、柱状の当接ピン２３５を複数個設けて、当接ピン２３５と当接ピン２３５の間に溝部２３６を設けて、燃料タンクの外壁に当接ピン２３５を強固に融着したものがある（例えば、特許文献４参照。）。この場合においても、溝部２３６で衝撃を吸収させることができるが、取付部材２３０の成形性の点から、溝部２３６の深さには限界があって、溝部２３６に応力が集中して、燃料タンク１の外壁１０が変形する恐れがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１−３０１２２７号公報
【特許文献２】特開平６−１４３３９６号公報
【特許文献３】特開２００９−１３２２９７号公報
【特許文献４】特開２０１３−６００９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そのため、本発明は、内蔵部品が燃料タンクの外壁内面に融着して、燃料タンクの外壁に衝撃等が加わっても、燃料タンクの外壁を保護することができる燃料タンクを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための請求項１の本発明は、ブロー成形で形成され、内部に内蔵部品を取付けられ、合成樹脂で形成された外壁を有する自動車用燃料タンクにおいて、
内蔵部品には、燃料タンクの外壁の内面に融着して内蔵部品を取付ける取付部材が複数設けられ、取付部材は、燃料タンクの外壁の内面に当接する当接部が板状に形成され、当接部は、燃料タンクの外壁の内面と融着する当接面と、当接面の反対側の内側面とを有し、内側面に内側面凹部が形成されたことを特徴とする自動車用燃料タンクである。
【００１２】
請求項１の本発明では、内蔵部品には、燃料タンクの外壁の内面に融着して内蔵部品を取付ける取付部材が複数設けられているため、内蔵部品を複数個所で燃料タンクの外壁の内面に融着して固定することができ、安定して取り付けることができる。
取付部材は、燃料タンクの外壁の内面に当接する当接部が板状に形成され、当接部は、燃料タンクの外壁の内面と融着する当接面を有するため、当接部が燃料タンクの外壁の内面の所定面積で融着して、取付部材が固定されることができる。
【００１３】
取付部材は、当接面の反対側に内側面を有し、内側面に内側面凹部が形成されたため、燃料タンクの外壁に外側から衝撃力が加わったときに、外壁に融着された取付部材の当接部の内側面に形成された内側面凹部で破断されてその衝撃を吸収することができる。これにより、燃料タンクの外壁への応力が分散されて、燃料タンクの外壁への衝撃が小さくなり、外壁の破損を防止できる。
【００１４】
請求項２の本発明は、当接面に複数の当接面凸部を形成し、内側面の内側面凹部は当接面凸部と当接面凸部の間に対応する位置に形成された自動車用燃料タンクである。
【００１５】
請求項２の本発明では、当接面に複数の当接面凸部を形成し、内側面の内側面凹部は当接面凸部と当接面凸部の間に対応する位置に形成されたため、燃料タンクの外壁に外側から衝撃力が加わったときに、当接部の応力が集中する当接面凸部と当接面凸部の間の部分に内側面凹部を形成することができ、内側面凹部で破断されてその衝撃を吸収することができる。
【００１６】
請求項３の本発明は、当接面凸部と当接面凸部の間の当接面に当接面凹部を形成し、当接面凹部に対応する位置に内側面凹部が形成された自動車用燃料タンクである。
【００１７】
請求項３の本発明では、当接面凸部と当接面凸部の間の当接面に当接面凹部を形成し、当接面凹部に対応する位置に内側面凹部が形成されたため、当接面凹部と内側面凹部が形成された部分の当接部の肉厚が薄くなり、その部分に応力が集中して、燃料タンクの外壁に外側から衝撃力が加わったときに、当接面凹部と内側面凹部で破断されてその衝撃を吸収することができる。
【００１８】
請求項４の本発明は、内側面の内側面凹部は、複数の穴状又は複数の溝がリング状に形成され自動車用燃料タンクである。
【００１９】
請求項４の本発明では、内側面凹部は、複数の穴状に形成され場合は、当接面の形状に応じて、当接面凸部と当接面凸部の間に対応した部分の応力が集中する部分に、必要数の内側面凹部を形成することができ、確実に形成することができる。
内側面凹部は、複数の溝がリング状に形成された場合は、当接部の形状に沿って内側面凹部を形成して、リング状の溝に沿って確実に、衝撃を吸収することができる。
【００２０】
請求項５の本発明は、内側面凹部の深さは、当接部の肉厚の１／３〜１／２の深さに形成された自動車用燃料タンクである。
【００２１】
請求項５の本発明では、内側面凹部の深さは、当接部の肉厚の１／３〜１／２の深さに形成されたため、燃料タンクの外壁に外側から衝撃力が加わったときに、確実に内側面凹部か破断して衝撃を吸収することができるとともに、通常の使用状態では当接部が充分な強度を有して内蔵部品を保持することができる。
【００２２】
請求項６の本発明は、当接面凸部は、複数のピンまたは突条が形成され、複数のピンまたは突条は、燃料タンクの外壁の内部に進入して融着された自動車用燃料タンクである。
【００２３】
請求項６の本発明では、当接面凸部は、複数のピンまたは突条が形成され、複数のピンまたは突条は、燃料タンクの外壁の内部に進入して融着された。このため、複数の当接ピンまたは突条が燃料タンクの外壁の内部に侵入して、融着し、取付部材を強固に燃料タンクの外壁と固着することができる。
【００２４】
請求項７の本発明は、取付部材は、内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、内蔵部品と係合された自動車用燃料タンクである。
【００２５】
請求項７の本発明では、取付部材は、内蔵部品とは別体又は一体で形成された後、内蔵部品と係合された。このため、別体で形成された場合は、取付部材の成形が容易であり、取付部材の当接面の形状を自由に形成することができる。また、取付部材の材質を選択することが容易で、耐燃料油性で、燃料タンクの外壁と融着しやすい材料を選択することができる。一体で形成された場合には、一度の成形で形成できるため安価である。
【００２６】
請求項８の本発明は、燃料タンクの外壁は、外壁の外側から、外部本体層、外部接着剤層、バリヤ層、内部接着剤層と内部本体層の５層で形成され、外部本体層と内部本体層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）で形成され、バリヤ層はエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で形成され、外部接着剤層と内部接着剤層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層の両方に接着性を有する合成樹脂で形成された自動車用燃料タンクである。
【００２７】
請求項８の本発明では、外部本体層と内部本体層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）で形成されたため、燃料タンクの外側は、充分な剛性と耐衝撃性を有するとともに、内部本体層に燃料が浸透しても燃料タンクの剛性を確保し、耐衝撃性を向上させることができる。
【００２８】
バリヤ層はエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で形成されるため、ガソリンの透過防止性に優れるとともに、溶融成形が可能で加工性にも優れている。また、高湿度下において、あるいはアルコールを含有するガソリンに対しても優れた透過防止性を有する。
【００２９】
外部接着剤層と内部接着剤層は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層の両方に接着性を有する合成樹脂で形成されたため、外部接着剤層と内部接着剤層は、バリヤ層と、外部本体層及び内部本体層とをそれぞれ強固に接着して、燃料タンクの各層間を強固に接着し、一体化させて、燃料タンクの燃料透過防止性と、強度を確保することができる。
【発明の効果】
【００３０】
燃料タンク内に内蔵部品を取付ける取付部材は、当接面の反対側に内側面を有し、内側面に内側面凹部が形成されたため、燃料タンクの外壁に外側から衝撃力が加わったときに、内側面凹部で破断されてその衝撃を吸収することができる。これにより、燃料タンクの外壁への応力が分散されて、外壁の破損を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の実施の形態である燃料タンク斜視図である。
【図２】本発明の燃料タンクの外壁の構造を示す部分拡大断面図である。
【図３】本発明の燃料タンクの内部に取付けられる内蔵部品の斜視図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態の取付部材の平面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態の取付部材の断面図であり、図４のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態の取付部材の底面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態の取付部材の取付面の断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態の取付部材の取付面の当接ピンの部分の拡大断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態の取付部材の取付面の断面図である。
【図１０】本発明の第１の実施の形態の取付部材を溶着した燃料タンクの外壁に押圧力を掛けた状態の断面図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態の取付部材を溶着した燃料タンクの外壁に押圧力を掛けた状態の断面図である。
【図１２】本発明の燃料タンク製造方法を示すブロー成形金型を閉じた状態の断面図である。
【図１３】従来の燃料タンク製造方法を示すブロー成形金型の押圧ピンをスライドさせた状態の断面図である。
【図１４】従来の取付部材の平面図である。
【図１５】従来の他の取付部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
本発明の実施の形態である自動車用の燃料タンク１について、図１〜図１２に基づき説明する。
本発明の実施の形態では、燃料タンク１は、図１に示すように、その燃料タンク１に燃料ポンプ（図示せず）等を出し入れするためにポンプユニット取付孔４が上面に形成されている。また、燃料タンク１の側面又は上面には、インレットパイプ（図示せず）から燃料を注入する燃料注入孔５が形成されている。
【００３３】
また、燃料タンク１の周囲には外周リブ２が全周に亘り形成されており、外周リブ２のコーナー部等の所定箇所には、数箇所に亘り取付用孔３が形成され、取付用孔３と車体をボルト締めすることにより、燃料タンク１を車体に取付けている。
さらに、燃料タンク１の上面には、内部の燃料蒸気を回収するホース等を接続する各所の取付孔６が形成されている。
【００３４】
本実施の形態において、燃料タンク１は、ブロー成形で形成され、その外壁１０は、図２に示すように、外側から順に表皮層１１、外部本体層１２、外部接着剤層１３、バリヤ層１４、内部接着剤層１５及び内部本体層１６から形成されている。
ブロー成形においては、上記の６層から構成されるパリソンが使用される。６層以上の層構成を有するパリソンを使用することもできる。また、後述するように、表皮層１１は外部本体層１２に再生部材や、フィラー等を混入する場合に使用されるが、表皮層１１を省略することもできる。
【００３５】
表皮層１１、外部本体層１２は、耐衝撃性が大きく、燃料油に対しても剛性が維持される熱可塑性合成樹脂から形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）から形成されることが好ましい。外部本体層１２が、無機フィラーを含有した場合には、外部本体層１２の表面を覆うため、表皮層１１が使用され、表面に無機フィラーが出ることがなく、表面を円滑にすることができる。
【００３６】
表皮層１１と外部本体層１２と、後述する内部本体層１６に使用する高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）は、例えば、具体的には以下のポリエチレンを使用することができる。
外部本体層１２は、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を主に含有する再生材を主材として形成してもよい。これ等の再生材を１００％使用する場合と、再生材に新材の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を混合して使用する場合がある。
【００３７】
バリヤ層１４は、燃料油の透過が極めて少ない熱可塑性合成樹脂から形成されている。バリヤ層１４を構成する熱可塑性合成樹脂は、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）が好ましい。
バリヤ層１４を有するため、後述する内部本体層１６を浸透してきたガソリン等の燃料油を、バリヤ層１４で透過を防ぐことができ、大気中に燃料油が蒸発することを防止できる。
【００３８】
外部接着剤層１３は、外部本体層１２とバリヤ層１４の間に設けられて、この２層を接着し、内部接着剤層１５は、内部本体層１６とバリヤ層１４の間に設けられて、この２層を接着する。外部接着剤層１３と内部接着剤層１５は、同じ材料で形成され、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）とバリヤ層１４の両方に接着性を有する合成樹脂で形成される。このため、外部接着剤層１３と内部接着剤層１５は、バリヤ層１４と、外部本体層１２及び内部本体層１６とをそれぞれ強固に接着して、それぞれの層が一体的に密着して、燃料タンク１の燃料透過防止性と、強度を確保することができる。
【００３９】
内部本体層１６は、表皮層１１で述べたように、表皮層１１の使用するものと同じ材料である高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を使用する。
内部本体層１６は、燃料タンク１の外壁１０の全体の厚さの１５％〜６７％の厚さを有する。外壁１０は全体として３ｍｍ〜８ｍｍの肉厚を有するため、０．４５ｍｍから５．３６ｍｍの範囲の肉厚を有する。これにより、燃料タンク１の外壁１０は、内部本体層１６が充分な肉厚を有するため、燃料で膨潤しても剛性を保ち、耐衝撃性を確保することができる。
【００４０】
燃料タンク１の内部には、例えば、図３に示す内蔵部品２０が取付けられている。内蔵部品２０の取付け方法については後述する。
次に、図３に基づき、内蔵部品２０について説明する。内蔵部品２０は、燃料タンク１の外壁の内面の上下を支える複数の柱部材２１と、柱部材２１を相互に連結する梁部材２２を有する。
【００４１】
柱部材２１の燃料タンク１の外壁１０の内面に当接する先端部分には、取付部材３０が取付けられている。本実施の形態では、取付部材３０は、柱部材２１の先端に柱部材２１とは別体で形成されて係止されているが、柱部材２１と取付部材３０を一体的に形成してもよい。取付部材３０については、後述する。
【００４２】
柱部材２１は、燃料タンク１の内部の所定の位置に取付けられて、後述するように取付部材３０が燃料タンク１の外壁１０の内面に融着されることにより、燃料タンク１内に取付けられて、燃料タンク１の外壁１０の複数の部分を保持することができる。このため、燃料タンク１の外壁１０の強度を増加させることができるとともに、燃料タンク１の膨張や収縮を防止できるとともに、衝撃に対しても強度を維持することができる。
【００４３】
また、柱部材２１は、図３の左端部に示すように、上側の取付部材３０と下側の取付部材３０が梁部材２２の部分で若干ずれて設けられてもよい。
さらに、柱部材２１の一部に燃料タンク１の外壁１０の収縮あるいは膨張に対応するために寸法変化防止部材２３を形成することができる。
【００４４】
梁部材２２は、柱部材２１を相互に連結して、梁部材２２を燃料タンク１の外壁内面の所定の位置に取付けられるようにすることができる。梁部材２２は、軽量化と剛性を確保するため、断面コ字形又は中空状に形成することができる。
また、図３に示すように、梁部材２２にバッフルプレート２４を一体的に形成することができる。この場合には、燃料タンク１内の燃料の波打ちを防止して、流動音抑制をすることができる。
【００４５】
また、バッフルプレート２４以外にも、各種のホース類と接続するバルブ類や、燃料タンク１の内部に設けられるサブタンク等を梁部材２２に設けることができる。
さらに、梁部材２２の一部に燃料タンク１の外壁１０の収縮あるいは膨張に対応するために寸法変化防止部材２３を形成することができる。
【００４６】
内蔵部品２０は、ポリアセタール、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等の耐燃料油性の熱可塑性合成樹脂で形成することができる。これにより燃料タンク１の強度を向上させることができるとともに、燃料タンク１の内部に取付けられても、燃料油による膨潤等で剛性が低下することがない。
【００４７】
つぎに、取付部材３０について説明する。取付部材３０は、図３に示すように円筒状又は四角形の筒状に形成する場合や、平板状に形成する場合がある。
円筒状又は四角形の筒状に形成する場合について、図４〜図１１に基づき説明する。図４は、取付部材３０の平面図、図５は取付部材３０の断面図、図６は底面図、図７は、Ａ−Ａ線に沿った断面図、図８は、図７のＢ部分の拡大断面図である。図９は、取付部材３０の他の実施の形態の平面図である。図１０と図１１は、燃料タンク１の外壁１０に外力が加わった状態を示す断面図である。
【００４８】
取付部材３０は、内蔵部品２０と連結又は連続する連結部３１と、燃料タンク１の外壁１０の内面に当接する当接部３２から形成される。
本実施の形態では、連結部３１は、円筒状に形成され、内部が中空状である。内部が中空の四角柱状に形成してもよい。連結部３１の下端には、係止部３８が形成され、連結部３１が柱部材２１の先端に嵌め込まれたときに、係止部３８の爪が柱部材２１の先端に係合されて、取付部材３０が強固に取付けられる。
平板状の取付部材３０は、連結部３１はなく、当接部３２の下面に設けられた突起や、接着面で直接、柱部材２１の先端に係止又は接着して取付けられる。
【００４９】
本実施の形態では、当接部３２は、板状に形成され、燃料タンク１の外壁１０の内面に対向する円形の当接面３３と、当接面凸部として当接面３３から燃料タンク１の外壁１０に向けて突出する複数の当接ピン３４が形成されている。当接ピン３４は断面形状が円形又は楕円形の円柱状又は円錐台状に形成される。当接ピン３４は円柱状に形成されているが、当接ピン３４は円錐台状に形成することも、楕円柱状や断面が楕円で円錐台状に形成することもできる。
また、後述するように、当接面３３には当接面凸部として図１４に示すような円弧状の突条を形成してもよい。
【００５０】
図７と図８に示すように、当接ピン３４の根元の当接面３３に、当接ピン３４の周囲を囲むように当接面凹部３６を形成している。このため、当接ピン３４が当接面凹部３６により左右に撓みやすくなり、燃料タンク１の外壁１０に衝撃や曲げ応力、撓み等が加わっても、当接面凹部３６に応力が分散して、当接ピン３４と燃料タンク１の外壁１０の溶着部分への衝撃が小さくなり、より一層、燃料タンク１の外壁１０の応力吸収性を向上させることができる。
【００５１】
当接部３２は、当接面３３の反対側に内側面３７を有する。内側面３７には、内側面凹部３９が複数個形成されている。内側面凹部３９は、後述するように、燃料タンク１の外壁１０に衝撃が加わったときに、内側面凹部３９が破断されて、その衝撃を吸収して、燃料タンク１の外壁１０への衝撃が小さくなり、外壁１０の破損を防止できる。
【００５２】
内側面凹部３９は、当接面３３に形成された複数の当接面凸部である当接ピン３４と当接ピン３４の間に対応する位置の内側面３７に形成されている。このため、図１０及び図１１に示すように、燃料タンク１の外壁１０に外側から衝撃力が加わったときに、当接部３２の応力が集中する部分に内側面凹部３９を形成することができ、当接部３２は、内側面凹部３９で破断されてその衝撃を吸収することができ、燃料タンク１の外壁１０まで破断が連続することがない。
【００５３】
また、図８に示すように、当接ピン３４の周囲に当接面凹部３６を形成し、その当接面凹部３６が形成された当接面３３の反対側の面である内側面３７の対応する部分に内側面凹部３９を形成することもできる。この場合には、内側面凹部３９は衝撃により破断しやすくなる。
さらに、図９に示すように、当接ピン３４が当接面３３から突出せずに、当接ピン３４の周囲に当接面凹部３６を形成した場合においても、同様にその当接面凹部３６が形成された当接面３３の反対側の面である内側面３７の対応する部分に内側面凹部３９を形成することもできる。
【００５４】
図１０は、燃料タンク１の外壁１０が平面の部分に外力が加わった場合を示し、図１１は、燃料タンク１の外壁１０が凹んだ部分に外力が加わった場合を示している。いずれの場合においても、外力が加わっても、内側面３７に形成された内側面凹部３９に応力が集中して内側面凹部３９が破断し、外壁１０に損傷が及ぶことがない。
【００５５】
内側面３７の内側面凹部３９は、複数の穴状に形成することができる。この場合は、当接面３３に形成された当接ピン３４と当接ピン３４の間に対応する内側面３７に当接ピン３４を囲むように複数の穴状の内側面凹部３９を形成することができるため、複数の穴状の内側面凹部３９を応力が集中する部分に、確実に形成することができる。
【００５６】
また、内側面３７の内側面凹部３９は、複数の溝をリング状に形成することができる。この場合は、当接部３２の形状に沿って、例えば円盤状の形状の内側面３７に、リング状の内側面凹部３９を形成して、燃料タンク１の外壁１０にどの方向から衝撃力が加わっても、衝撃を吸収することができる。
【００５７】
なお、内側面凹部３９の深さは、当接部３２の肉厚の１／３〜１／２の深さに形成することが好ましい。この場合には、燃料タンク１の外壁１０に外側から衝撃力が加わったときに、内側面凹部３９が破断して衝撃を吸収することができるとともに、通常の使用状態では当接部３２が充分な強度を有して内蔵部品２０を保持することができる。
また、内側面凹部３９の深さは、当接部３２の肉厚の１／３〜１／２のとする場合に、当接面凹部３６が形成される場合には、内側面凹部３９と当接面凹部３６の深さの合計にすることができる。
【００５８】
内側面凹部３９の深さが、当接部３２の肉厚の１／３よりも浅いと、内側面凹部３９が衝撃により確実に破断しない場合があり、当接部３２の肉厚の１／２よりも深いと、小さな衝撃によっても破断してしまい、内蔵部品２０を保持することができなくなる。例えば、当接部３２の肉厚が３ｍｍの場合には、内側面凹部３９の深さは、１〜１．５ｍｍ程度である。
【００５９】
当接部３２の当接面３３に形成された当接ピン３４の高さは、当接面３３から０．５〜２ｍｍ程度であり、当接面凹部３６の深さは、当接面３３から１ｍｍ程度、当接面凹部３６の幅は０．３ｍｍ程度である。
ブロー成形により、燃料タンク１を形成し、取付部材３０を外壁１０の内面に溶着すると、当接ピン３４の頂部３５は、外壁１０の熱で溶融し、外壁１０の内面と溶着する。
【００６０】
さらに、当接ピン３４の当接面３３からの高さは、燃料タンク１の外壁１０の肉厚よりも小さく形成されている。このため、当接面３３が燃料タンク１の外壁１０の内面に密着して、当接ピン３４が燃料タンク１の外壁１０の内部に侵入する寸法の最大値を制御することができるともに、当接ピン３４が燃料タンク１の外壁１０の内部に侵入して、強固に燃料タンク１の外壁１０と融着することができる。
【００６１】
当接部３２には、当接面凸部として当接面３３から突出し先端部の断面形状が三角形で、燃料タンク１の外壁１０の内部に侵入する突条を形成することもできる。突条は、図１４に示すように円弧状に複数本平行に形成されている。このため、当接面３３のどちらの方向にもずれることがなく、全方向において、当接面３３が強固に燃料タンク１の外壁に溶着されることができる。
【００６２】
突条の頂点の間隔は１ｍｍ〜３ｍｍであることが好ましい。この場合は、当接部３２を燃料タンク１の外壁内面に押し当てると、突条がパリソン８である燃料タンク１の外壁１０に侵入し、突条と突条の間に溶融した燃料タンク１の外壁１０が入り込むことができ、燃料タンク１の外壁１０と当接面３３が強固に固定されることができる。
突条と突条の間に対応する内側面３７に、円弧状の内側面凹部３９を形成することができる。
【００６３】
次に、ブロー成形による本件発明の燃料タンク１の製造方法を、図１２に基づき説明する。
まず、図１２に示すように、内蔵部品２０を支持棒４１に保持して、ブロー成形金型４０が開いた内部に位置させる。その後、パリソン８を下降させて、内蔵部品２０をパリソン８の内部に位置させる。
【００６４】
そして、第１ピンチ板４３をスライドさせて、パリソン８の下端を支持棒４１とともに挟持する。それとともに、ブロー成形金型４０に設けられた複数の押圧ピン４２をスライドさせて、パリソン８を内蔵部品２０に取付けられた取付部材３０と押圧ピン４２で挟むように押圧する。
【００６５】
そうすると、パリソン８の内面はまだ溶融状態にあるため、上述のように、取付部材３０の当接部３２の突条がパリソン８の内面に進入し、当接部３２とパリソン８が融着することができる。このとき、内蔵部品２０は、支持棒４１により保持されているので、取付部材３０と内蔵部品２０は、燃料タンク１の外壁１０の所定の位置に確実に取付けられることができる。
【００６６】
その後、支持棒４１を下降させてブロー成形金型４０から抜き、第２ピンチ板４４をスライドさせてパリソン８を閉じるとともに、ブロー成形金型４０を閉じて、スライドカッター４６でパリソン８を切断する。ブロー成形金型４０を閉じるときには、押圧ピン４２は、そのままパリソン８を押圧続ける。これにより、内蔵部品２０を所定位置に保持し続けることができる。
【００６７】
そして、エアノズル４５からパリソン８の内部に空気を吹き込み、パリソン８の外面をブロー成形金型４０に押圧して、燃料タンク１を形成する。このとき、押圧ピン４２の先端面とブロー成形金型４０のキャビティー内面とは同一平面になることができる。
その後、ブロー成形金型４０を開き、燃料タンク１を取出す。
【符号の説明】
【００６８】
１  燃料タンク
８  パリソン
１０  外壁
２０  内蔵部品
３０  取付部材
３２  当接部
３３  当接面
３４  当接ピン
３７  内側面
３９  内側面凹部
４０  ブロー成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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