(57)【要約】【課題】  本発明は、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離を抑えることにより、組成物中での均一な分散が可能となり、色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができる着色窒化ホウ素粒子粉末に関する。【解決手段】  粒子表面に鉄系酸化物が固着した窒化ホウ素粒子粉末からなり、平均粒子径（Ｄ５０）が１〜１８μｍと粒子サイズが大きいにもかかわらず、ＢＥＴ比表面積値が６ｍ２／ｇ以上であって、Ｘ線回折スペクトルにおいて鉄系酸化物を示すピークが単一物質であることにより、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離が少なく、組成物中での均一な分散が可能な着色窒化ホウ素粒子粉末を得ることができる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子表面に鉄系酸化物が固着した窒化ホウ素粒子粉末からなり、平均粒子径（Ｄ５０）が１〜１８μｍ、ＢＥＴ比表面積値が６ｍ２／ｇ以上であって、Ｘ線回折スペクトルにおいて鉄系酸化物を示すピークが単一物質であることを特徴とする着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項２】
鉄系酸化物がゲータイト微粒子である請求項１記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項３】
鉄系酸化物がヘマタイト微粒子である請求項１記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項４】
鉄系酸化物がマグネタイト微粒子である請求項１記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項５】
彩度Ｃ＊が１７．０以上である請求項２又は請求項３に記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項６】
明度Ｌ＊が６５．０以下である請求項４に記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項７】
鉄系酸化物の固着処理前の窒化ホウ素粒子のＢＥＴ比表面積値に対する鉄系酸化物の固着処理後の着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値の増加率が１６０％以上である請求項１から請求項６のいずれかに記載の着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項８】
請求項１から請求項６の各請求項に記載の着色窒化ホウ素粒粉末の粒子表面が有機ケイ素系化合物により被覆されている疎水化された着色窒化ホウ素粒子粉末。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の着色窒化ホウ素粒子粉末を含有する組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離を抑えることにより、組成物中での均一な分散が可能となり、色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができる着色窒化ホウ素粒子粉末に関する。
【背景技術】
【０００２】
窒化ホウ素粒子粉末は、潤滑性、高熱伝導性、電気絶縁性および低熱膨張などの優れた性質を有するため、固体潤滑剤、溶融ガラスなどの潤滑・離型剤、窒化アルミニウム・窒化ケイ素などの焼結体用セッター、あるいはセラミックス、合金、樹脂、ゴム、絶縁放熱シート用充填材として広く用いられている。
【０００３】
また、潤滑性や化学的安定性とともに、窒化ホウ素粒子粉末の白色度が高いこと、窒化ホウ素粒子粉末を配合することにより適度な隠ぺい力とつや感を付与できることから、化粧品原料としても使用されている。
【０００４】
殊に、近年、優れた潤滑性のため化粧品用体質顔料としての使用が増加しており、滑らかな感触や自然なつや感とともに、肌になじむ自然な色調が求められている。
【０００５】
一方、窒化ホウ素粒子粉末の濡れ性は中程度から若干撥水性であり、電気絶縁性フィラーとして使用した場合、湿度の高い日には吸湿導電が生じることがある。また、窒化ホウ素粒子粉末を化粧品原料として使用すると、汗や水分により化粧崩れが生じやすいといった問題があるため、より撥水性であることが求められている。
【０００６】
これまでに、滑らかな感触、自然なつや感とともに、肌になじむ自然な色調を付与することを目的として、窒化ホウ素表面に金属酸化物を被覆した複合粉体が提案されている（特許文献１乃至特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平５−２７９５９４号公報
【特許文献２】特開平７−１０１８２８号公報
【特許文献３】特開２０１１−２３６１３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
即ち、前出特許文献１及び特許文献２には、窒化ホウ素表面に金属酸化物を被覆した複合粉体が提案されているが、特許文献１に記載されている窒化ホウ素は粒子サイズが２０μｍと大きすぎるため、大粒子化に伴い組成物中における均一な分散が困難となり、例えば化粧品原料として使用した場合にはざらつきを感じたり、電子材料等のフィラーとして使用した場合には部材表面の平滑性が損なわれたりするため好ましくない。また、特許文献２の窒化ホウ素表面を被覆している無機子粒子はいずれも体質顔料であり、窒化ホウ素を着色することについては考慮されていない。
【０００９】
前出特許文献３には、窒化ホウ素粒子粉末と酸化チタン、黄酸化鉄粒子、赤酸化鉄粒子および黒酸化鉄粒子を水溶液中で混合攪拌することにより、窒化ホウ素粒子表面に酸化チタン、黄酸化鉄粒子、赤酸化鉄粒子および黒酸化鉄粒子を分子間力により付着させた窒化ホウ素複合粉体が提案されているが、後出比較例に示す通り、窒化ホウ素粒子粉末への金属酸化物粒子の付着力が弱く粒子表面から脱離しやすいため、脱離した金属酸化物粒子により窒化ホウ素複合粉体の色調が不均一になりやすく、また、窒化ホウ素粒子粉末の特徴である潤滑性が阻害される。
【００１０】
そこで、本発明は、窒化ホウ素粒子粉末が有する潤滑性を維持しつつ、色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができる着色窒化ホウ素粒子粉末を提供することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記技術的課題は、次の通りの本発明によって達成できる。
【００１２】
即ち、本発明は、粒子表面に鉄系酸化物が固着した窒化ホウ素粒子粉末からなり、平均粒子径（Ｄ５０）が１〜１８μｍ、ＢＥＴ比表面積値が６ｍ２／ｇ以上であって、Ｘ線回折スペクトルにおいて鉄系酸化物を示すピークが単一物質であることを特徴とする着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明１）。
【００１３】
また、本発明は、鉄系酸化物がゲータイト微粒子である本発明１の着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明２）。
【００１４】
また、本発明は、鉄系酸化物がヘマタイト微粒子である本発明１の着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明３）。
【００１５】
また、本発明は、鉄系酸化物がマグネタイト微粒子である本発明１の着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明４）。
【００１６】
また、本発明は、彩度Ｃ＊が１７．０以上である本発明２又は本発明３の着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明５）。
【００１７】
また、本発明は、明度Ｌ＊が６５．０以下である本発明４の着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明６）。
【００１８】
また、本発明は、鉄系酸化物の固着処理前の窒化ホウ素粒子のＢＥＴ比表面積値に対する鉄系酸化物の固着処理後の着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値の増加率が１６０％以上である本発明１から本発明６のいずれかの着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明７）。
【００１９】
また、本発明は、本発明１から本発明６のいずれかの着色窒化ホウ素粒子粉末の粒子表面が有機ケイ素系化合物により被覆されている疎水化された着色窒化ホウ素粒子粉末である（本発明８）。
【００２０】
また、本発明は、本発明１から本発明８のいずれかの着色窒化ホウ素粒子粉末を含有する組成物である（本発明９）。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離を抑えることにより、窒化ホウ素粒子粉末が有する潤滑性を維持しつつ、組成物中での均一な分散が可能となり色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができるので、化粧品原料をはじめとする各種着色用途、ならびに固体潤滑剤、溶融ガラスなどの潤滑・離型剤、セラミックス、合金、樹脂、ゴム、絶縁放熱シート用充填材として好適である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の構成をより詳しく説明すれば、次の通りである。
【００２３】
まず、本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末について述べる。
【００２４】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、粒子表面に鉄系酸化物が固着した窒化ホウ素粒子粉末からなり、平均粒子径（Ｄ５０）が１〜１８μｍ、ＢＥＴ比表面積値が６ｍ２／ｇ以上であって、Ｘ線回折スペクトルにおいて鉄系酸化物を示すピークが単一物質であることを特徴とする。
【００２５】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は１〜１８μｍであり、好ましくは１．５〜１６μｍ、より好ましくは２〜１５μｍである。平均粒子径（Ｄ５０）が１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集しやすくなり、組成物中への分散が困難となると共に、窒化ホウ素粒子粉末の特徴である潤滑性が低減する。一方、平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍを超える場合には、大粒子化に伴い組成物中における均一な分散が困難となり、例えば化粧品原料として使用した場合にはざらつきを感じたり、電子材料等のフィラーとして使用した場合には部材表面の平滑性が損なわれたりするため好ましくない。
【００２６】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は、６ｍ2/ｇ以上であり、好ましくは６．５ｍ2/ｇ以上、より好ましくは７ｍ2/ｇ以上であり、その上限値は４０ｍ2/ｇ以下である。ＢＥＴ比表面積値が６ｍ2/ｇ未満の場合には、着色窒化ホウ素粒子粉末に固着している鉄系酸化物が粗大である可能性が高く、例えば化粧品原料として使用した場合にはざらつきを感じたり、電子材料等のフィラーとして使用した場合には部材表面の平滑性が損なわれたりするため好ましくない。ＢＥＴ比表面積値が４０ｍ2/ｇを超える場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集しやすくなり、組成物中への分散が困難となると共に、窒化ホウ素粒子粉末の特徴である潤滑性が低減する。
【００２７】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末には鉄系酸化物が固着しており、鉄系酸化物としては、具体的にはゲータイト微粒子、ヘマタイト微粒子、又はマグネタイト微粒子が挙げられる。これらは混在すると色相の管理が難しくなるので、本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、Ｘ線回折スペクトルのピークが単一の鉄系酸化物を示していることが好ましい。
【００２８】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末に固着している鉄系酸化物の固着量は、窒化ホウ素粒子粉末１００重量部に対して鉄系酸化物が１〜５０重量部であることが好ましい。鉄系酸化物の固着量が１重量部未満の場合には、鉄系酸化物の固着量が少なすぎるため、得られる着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値を６ｍ2/ｇ以上とすることができないとともに、着色材として十分な色相を付与することが困難である。一方、鉄系酸化物の固着量が５０重量部を超える場合には、着色窒化ホウ素粒子粉末からの鉄系酸化物が脱離しやすくなるため好ましくない。着色窒化ホウ素粒子粉末の色相と着色窒化ホウ素粒子粉末からの鉄系酸化物の脱離率の低減を考慮すれば、鉄系酸化物の固着量は、２〜４０重量部であることが好ましく、より好ましくは３〜３０重量部である。
【００２９】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末の色相は、窒化ホウ素粒子表面に鉄系酸化物としてゲータイト微粒子又はヘマタイト微粒子を固着させた場合には、彩度Ｃ＊は１７．０以上であることが好ましく、より好ましくは２０以上である。又、窒化ホウ素粒子表面に鉄系酸化物としてマグネタイト微粒子を固着させた場合には、明度Ｌ＊は６５．０以下であることが好ましく、より好ましくは６０以下である。彩度Ｃ＊が１７未満、又は明度Ｌ＊が６０を超える場合には、窒化ホウ素粒子粉末が十分に着色されているとは言い難いものである。
【００３０】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値の増加率は、鉄系酸化物の固着処理前の窒化ホウ素粒子のＢＥＴ比表面積値に対する鉄系酸化物の固着処理後の着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値として１６０％以上であることが好ましく、より好ましくは１８０％以上、更により好ましくは２００％以上である。ＢＥＴ比表面積値の増加率が１６０％未満の場合には、窒化ホウ素粒子表面に固着している鉄系酸化物粒子粉末が粗大であるため、着色窒化ホウ素粒子粉末からの鉄系酸化物が脱離しやすくなる。また、固着する鉄系酸化物粒子が大きい場合は、着色した窒化ホウ素粒子粉末を得るために多量の鉄系酸化物を固着させる必要がある。
【００３１】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、窒化ホウ素の粒子表面が鉄系酸化物によって均一に被覆されている必要はなく、目的に応じて窒化ホウ素の一部が露出していても差し支えない。
【００３２】
次に、本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末の製造方法について述べる。
【００３３】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、窒化ホウ素粒子粉末を分散させた水系スラリー中で、窒化ホウ素粒子の粒子表面に鉄系酸化物を析出・結晶成長させた後、乾燥もしくは必要により加熱焼成することによって得ることができる。
【００３４】
本発明における窒化ホウ素としては、その種類、製法等に制限はなく、六方晶ｈ−窒化ホウ素、ウルツ鉱型構造ｗ−窒化ホウ素、立方晶ｃ−窒化ホウ素、菱面体晶ｒ−窒化ホウ素、乱層構造ｔ−窒化ホウ素のいずれをも用いることができるが、潤滑性等の特性を考慮すれば、六方晶ｈ−窒化ホウ素が好ましい。
【００３５】
本発明における窒化ホウ素は、通常、明度Ｌ＊は９５以上、彩度Ｃ＊は５以下を有している。
【００３６】
本発明における窒化ホウ素粒子粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は、１〜１８μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは１．５〜１６μｍ、更により好ましくは２〜１５μｍである。平均粒子径（Ｄ５０）が１μｍ未満の場合には、粒子の微細化による分子間力の増大により凝集しやすくなり、窒化ホウ素粒子表面への鉄系酸化物の反応による析出・固着が困難となる。一方、平均粒子径（Ｄ５０）が１８μｍを超える場合には、大粒子化に伴い得られる着色窒化ホウ素粒子粉末の組成物中における均一な分散が困難となり、例えば化粧品原料として使用した場合にはざらつきを感じたり、電子材料等のフィラーとして使用した場合には部材表面の平滑性が損なわれたりするため好ましくない。
【００３７】
本発明における窒化ホウ素粒子の粒子表面への鉄系酸化物を析出・結晶成長させる方法としては、酸性系の反応溶液中から鉄系酸化物を析出・結晶成長させる方法と、塩基性系の反応溶液中から鉄系酸化物を析出・結晶成長させる方法のいずれによっても行うことができるが、酸性系の反応溶液中から鉄系酸化物を析出・結晶成長させる方法は色相の異なるゲータイトとマグネタイトが混在し易いため、塩基性の反応溶液中から鉄系酸化物を析出・結晶成長させる方法が好ましい。
【００３８】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末のうち、ゲータイト微粒子による固着反応は、例えば窒化ホウ素粒子粉末とアルカリ水溶液と第一鉄塩水溶液との混合溶液を混合・攪拌して懸濁液とし、当該懸濁液を４０〜６０℃の温度範囲にて酸化反応を行うことにより窒化ホウ素粒子の粒子表面に含水酸化鉄粒子を形成・固着させた後、常法に従って濾別、水洗、乾燥、粉砕することにより得ることができる。なお、粒子表面が疎水性の窒化ホウ素を用いる場合には、窒化ホウ素１００重量部に対して界面活性剤を０．５〜２重量部添加することが好ましい。
【００３９】
第一鉄塩としては、硫酸第一鉄、塩化第一鉄、硝酸第一鉄などの第一鉄塩が使用できる。第一鉄塩の添加量は、窒化ホウ素粒子粉末１００重量部に対して１〜５０重量部の鉄系酸化物が固着できる量を添加すればよい。
【００４０】
アルカリ水溶液としては、炭酸アルカリ水溶液、水酸化アルカリ水溶液、および、炭酸アルカリと水酸化アルカリの混合水溶液を用いることができるが、水酸化アルカリの場合は、添加量によってマグネタイトやレピッドクロサイトが混在する場合があるので、好ましくは炭酸アルカリである。アルカリ水溶液の添加量は、２ＯＨ／Ｆｅ２＋として０．１〜７．０モルの範囲が好ましく、より好ましくは０．５〜６．０モルである。
【００４１】
前記酸化反応は常法に従って行えばよく、例えば、前記懸濁液中に酸素含有ガスを通気する方法により行うことができる。酸化反応の温度範囲は４０〜６０℃で行うことが好ましく、６０℃を超える場合には、マグネタイトが混在しやすくなるため好ましくない。
【００４２】
酸素含有ガスの通気量は、０．１〜１０Ｌ／ｍｉｎ．の範囲が好ましく、より好ましくは０．２〜７．５Ｌ／ｍｉｎ．、更により好ましくは０．３〜５．０Ｌ／ｍｉｎ．である。酸素含有ガスの通気量が１０Ｌ／ｍｉｎ．を超える場合は、反応液が発泡して収率が著しく低下するとともに、得られた着色窒化ホウ素粒子粉末に色ムラが生じるため好ましくない。酸素含有ガスの通気量が０．１Ｌ／ｍｉｎ．未満の場合には、反応終了までに長時間かかるとともに、未反応物が残存しやすく、該未反応物が乾燥工程でマグネタイトとして析出・混在するため好ましくない。
【００４３】
また、反応時間は１０時間以上が好ましく、より好ましくは１２時間以上、更により好ましくは１５時間以上である。反応時間が１０時間未満の場合には、未反応物が存在し、乾燥工程で該未反応物がマグネタイトとして析出・混在するため好ましくない。
【００４４】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末のうち、ヘマタイト微粒子が固着した着色窒化ホウ素粒子粉末は、前記で得られたゲータイト微粒子が固着した窒化ホウ素粒子粉末を２００〜７００℃の温度範囲で加熱焼成することにより得ることができ、好ましくは２５０〜６５０℃である。加熱焼成温度が２００℃未満の場合には脱水反応に長時間を要するため好ましくない。また、７００℃を超える場合には粒子相互間の焼結を引き起こしたりする可能性があり、得られる着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値が６．０ｍ２／ｇ未満となるため好ましくない。
【００４５】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末のうち、マグネタイト微粒子による固着反応は、前記ゲータイト微粒子による固着反応における反応温度をコントロールすることにより行うことができる。
【００４６】
具体的には、窒化ホウ素粒の粒子表面へマグネタイト微粒子を生成・固着させる場合の酸化反応は、酸化反応の温度範囲を７０〜９５℃で行うことが好ましく、７０℃未満の場合には、ゲータイトが混在しやすくなるため好ましくない。
【００４７】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、用途に応じて有機ケイ素系化合物によって粒子表面が疎水化されていてもよい。有機ケイ素系化合物としては、着色窒化ホウ素粒子粉末の粒子表面を疎水化できるものであれば何を用いても良いが、好ましくはポリシロキサン化合物であり、具体的には、メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン等を好適に用いることができる。有機ケイ素系化合物の処理量は、窒化ホウ素粒子粉末に対して有機ケイ素系化合物が０．５〜１０％の範囲が好ましく、より好ましくは１．０〜８％である。
【００４８】
本発明において、有機ケイ素系化合物による疎水化処理は、着色窒化ホウ素粒子粉末と有機ケイ素系化合物とを常法に従って乾式混合すればよい。
【００４９】
次に、本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末を含む組成物について述べる。
【００５０】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末を含む組成物は、用途に応じて異なるが、例えば、樹脂用充てん剤として用いる場合、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ素系樹脂、ポリオキシメチレン等のポリアセタール樹脂、ナイロン樹脂、フェノール樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、各種液晶ポリマー、各種ポリマーアロイ等の各種樹脂に配合して用いることができる。前記各樹脂への着色窒化ホウ素粒子粉末の配合量は、１〜５０重量％である。
【００５１】
また、本発明の着色窒化ホウ素粒子粉末を化粧品用原料として用いる場合、ファンデーション、フェイスパウダー、下地料、チーク、リップスティック、アイシャドウ、アイライナー、マスカラおよびネイルエナメルア等のメイクアップ化粧料、日焼け止め料、クリーム、乳液、化粧水、美容液およびパック等のスキンケア化粧料、ボディ用化粧料、頭髪用化粧料等の各種用途に配合することができる。前記化粧料用途への着色窒化ホウ素粒子粉末の配合量は、０．１〜７０重量％である。
【００５２】
上記の用途以外にも、着色材または着色機能材として、各種塗料組成物等に用いることができる。
【００５３】
＜作用＞
本発明において重要な点は、本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離を抑えることにより、窒化ホウ素粒子粉末が有する潤滑性を維持しつつ、組成物中での均一な分散が可能となり色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができるという事実である。
【００５４】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末が、組成物中での均一な分散が可能となり色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができる理由について、本発明者は次のように考えている。即ち、本発明の着色窒化ホウ素粒子粉末は、鉄系酸化物の固着反応を特定の条件下で行うことにより、単一の鉄系酸化物を固着させることができたため、粉体そのものの色調が均一となり、色ムラが生じにくくなったものと考えられる。
【００５５】
また、着色窒化ホウ素粒子粉末の平均粒子径（Ｄ５０）が１〜１８μｍと粒子サイズが大きいにもかかわらず、ＢＥＴ比表面積値が６ｍ２／ｇ以上であることは、着色窒化ホウ素粒子粉末に固着している鉄系酸化物が微細であることを意味する。本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、微細な鉄系酸化物が窒化ホウ素粒子粉末の粒子表面に固着していることにより、少ない鉄系酸化物の固着量でも彩度または明度の高い着色窒化ホウ素粒子粉末を得ることができる。即ち、固着量が少ないということは、窒化ホウ素粒子粉末表面から脱離する鉄系酸化物の数もまた少ないため、窒化ホウ素粒子粉末が有する潤滑性を維持しつつ、組成物中での均一な分散が可能となり色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができる。
【実施例】
【００５６】
以下に、本発明における実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
【００５７】
窒化ホウ素粒子粉末及び着色窒化ホウ素粒子粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は、レーザー回折散乱式粒度分布測定器「ＬＭＳ−２０００ｅ」（株式会社セイシン企業製）を用いて測定し、粒度分布測定において累積値が５０％となる粒子径として示した。
【００５８】
窒化ホウ素粒子粉末及び着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値は、「モノソーブＭＳ−１１」（カンタクロム株式会社製）を用いて、ＢＥＴ法により測定した値で示した。
【００５９】
着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値の増加率は、上述で測定した窒化ホウ素粒子粉末及び着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値を用い下記数１に従って算出した値である。
【００６０】
＜数１＞
着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値の増加率（％）＝（着色窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値／固着処理前の窒化ホウ素粒子粉末のＢＥＴ比表面積値）×１００
【００６１】
窒化ホウ素粒子粉末及び着色窒化ホウ素粒子粉末の彩度Ｃ＊および明度Ｌ＊は、試料粉体を直径３８ｍｍ丸型の金皿に採取し、プレス機を用いて１Ｍｐａの圧力で３０秒間プレスして測定試料を調製した。これを「分光測色計ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８９２９に定めるところに従って表色指数で示した。
【００６２】
着色窒化ホウ素粒子粉末に固着されている鉄系酸化物の含有量は、「蛍光Ｘ線分析装置３０６３Ｍ型」（理学電機工業株式会社製）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ  ０１１９の「けい光Ｘ線分析通則」に従って測定した。
【００６３】
着色窒化ホウ素粒子粉末に固着されている鉄系酸化物の同定は、粉末Ｘ線回折（ＲＩＧＡＫＵ  ＲＩＮＴ２５００（管球：Ｃｕ、管電圧：４０ｋＶ、管電流：３００ｍＡ）による定性分析を行なった。
【００６４】
着色窒化ホウ素粒子粉末を用いて得られた塗料からなる塗膜の光沢度は、後述する処方によって調製した各塗料をキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布して塗布片を作製し、該塗布片について、「グロスメーター  ＵＧＶ−５Ｄ」（スガ試験機株式会社製）を用いて入射角４５°及び６０°の時の光沢度で示した。光沢度が高いほど、着色窒化ホウ素粒子粉末を配合した塗料の分散性が優れていることを示す。
【００６５】
着色窒化ホウ素粒子粉末を用いて得られた塗料からなる塗膜の色相は、前述の塗膜の光沢度を測定するために作製した測定用塗布片について、「分光測色計  ＣＭ−３６１０ｄ」（ミノルタ株式会社製）を用いて測定を行い、ＪＩＳ  Ｚ  ８９２９に定めるところに従って表色指数で示した。
【００６６】
次に、実施例及び比較例を示す。
【００６７】
＜実施例１−１：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
あらかじめ界面活性剤１０ｇを添加した水溶液５０Ｌに、窒化ホウ素粒子粉末ＢＮ１（平均粒子径Ｄ５０：５．３μｍ、ＢＥＴ比表面積値：３．０ｍ２／ｇ、彩度：０．９、明度：９９．３）５ｋｇを添加して、窒化ホウ素粒子粉末を含むスラリーとし、炭酸ナトリウム水溶液（Ｆｅ２＋に対するアルカリの総和量（２ＯＨ／Ｆｅ２＋）：１．５）１１．９Ｌを添加・攪拌後４０℃に昇温し、硫酸第一鉄水溶液（反応濃度：０．４ｍｏｌ／Ｌ）２０．９Ｌを添加し、次いで２Ｌ／ｍｉｎ．の流量でＡｉｒを通気し、２４時間酸化反応を行うことで窒化ホウ素粒子の粒子表面に含水酸化鉄の微細な粒子を形成・固着させた後、常法により濾別・水洗し、１００℃で１５時間乾燥した後、ヘンシェルミキサーで粉砕することにより実施例１−１の着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。
【００６８】
得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は５．４μｍ、ＢＥＴ比表面積値は９．７ｍ２／ｇ、ＢＥＴ比表面積値の増加率は３２３％、彩度は２４．５、明度は８５．６７、鉄系酸化物含有量は５．１％であり、Ｘ線回折の結果、実施例１−１の着色窒化ホウ素粒子粉末に固着している鉄系酸化物はゲータイトであった。
【００６９】
＜実施例１−２：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
窒化ホウ素粒子粉末の種類、アルカリの添加量、第一鉄塩の添加量、酸化反応条件及び乾燥条件を変えた以外は、前記実施例１−１と同様にして着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７０】
＜実施例１−３：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
窒化ホウ素粒子粉末の種類、界面活性剤の添加の有無、アルカリの添加量、第一鉄塩の添加量、酸化反応条件及び乾燥条件を変えた以外は、前記実施例１−１と同様にして着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７１】
＜実施例１−４：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
実施例１−１で得られたゲータイト微粒子が固着した着色窒化ホウ素粒子粉末５００ｇを５５０℃で９０分間加熱焼成し、ヘンシェルミキサーで粉砕することにより、実施例１−４の着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７２】
＜実施例１−５：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
実施例１−３で得られたゲータイト微粒子が固着した着色窒化ホウ素粒子粉末５００ｇを６５０℃で６０分間加熱焼成し、ヘンシェルミキサーで粉砕することにより、実施例１−５の着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７３】
＜実施例１−６：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
あらかじめ界面活性剤１０ｇを添加した水溶液５０Ｌに、窒化ホウ素粒子粉末ＢＮ１（平均粒子径Ｄ５０：５．３μｍ、ＢＥＴ比表面積値：３．０ｍ２／ｇ、彩度：０．９、明度：９９．３）５ｋｇを添加して窒化ホウ素粒子粉末を含むスラリーとし、炭酸ナトリウム水溶液（Ｆｅ２＋に対するアルカリの総和量（２ＯＨ／Ｆｅ２＋）：１．５）１１．９Ｌを添加・攪拌後８０℃に昇温し、硫酸第一鉄水溶液（反応濃度：０．４ｍｏｌ／Ｌ）２０．９Ｌを添加し、２Ｌ／ｍｉｎ．の流量でＡｉｒを通気しながら１５時間酸化反応を行うことで、窒化ホウ素粒子の粒子表面に含水酸化鉄の微細な粒子を形成・固着させた後、常法により濾別・水洗し、８０℃で１５時間乾燥し、ヘンシェルミキサーで粉砕することにより、実施例１−６の着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７４】
＜実施例１−７：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
実施例１−１で得られたゲータイト微粒子が固着した着色窒化ホウ素粒子粉末５００ｇをヘンシェルミキサーで粉砕する際に、ジメチルポリシロキサン（商品名：ＫＦ９６：信越化学工業株式会社製）７．５ｇを添加し、粒子表面が疎水化された実施例１−５の着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７５】
＜実施例１−８：着色窒化ホウ素粒子粉末＞
着色窒化ホウ素粒子粉末の種類及び疎水化処理剤の添加量を変えた以外は、前記実施例１−７と同様にして粒子表面が疎水化された着色窒化ホウ素粒子粉末を得た。得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００７６】
＜実施例２−１：着色窒化ホウ素粒子粉末を用いた着色組成物の製造＞
前記実施例１−１で得た着色窒化ホウ素粒子粉末３ｇとアミノアルキッド樹脂１６ｇ及びシンナー１０ｇとを配合して３ｍｍφガラスビーズ９０ｇと共に１４０ｍｌのガラスビンに添加し、次いで、ペイントシェーカーで６０分間混合分散した後、アミノアルキッド樹脂５０ｇを追加し、更に５分間ペイントシェーカーで分散させて、着色組成物を作製した。
【００７７】
次いで、前記着色組成物をキャストコート紙上に１５０μｍ（６ｍｉｌ）のアプリケーターを用いて塗布して塗布片を作製した。得られた塗膜の４５°光沢度は８３％、６０°光沢度は６９％、色相のうちＬ＊値は８４．５、Ｃ＊値は２５．３であった。
【００７８】
得られた樹脂組成物の色調は、均一なベージュであった。
【００７９】
前記実施例１−１及び実施例２−１に従って着色窒化ホウ素粒子粉末および着色組成物を作製した。各製造条件及び得られた着色窒化ホウ素粒子粉末および着色組成物の諸特性を示す。
【００８０】
窒化ホウ素粒子粉末１〜３：
窒化ホウ素粒子粉末として表１に示す特性を有する窒化ホウ素粒子粉末を用意した。
【００８１】
【表１】
2015196810.tif 000002
【００８２】
実施例１−１〜１−８及び比較例１−１〜１−２：
各着色窒化ホウ素粒子粉末の製造条件を表２に示す。
【００８３】
【表２】
2015196810.tif 000003
【００８４】
得られた着色窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００８５】
比較例１−３：特開２０１１−２３６１３７（実施例１）
窒化ホウ素粒子粉末ＢＮ３（平均粒子径Ｄ５０：６．２μｍ、ＢＥＴ比表面積値：２．８ｍ２／ｇ、彩度：０．６、明度：９９．９）５００ｇを純水２８３３ｍｌに加えて十分に攪拌しながら、６０℃の温度に加熱した後、５重量％濃度の塩酸を用いてｐＨを４．０に調節して懸濁液を得た。次に、純水２８３３ｍｌに、平均粒子径０．３μｍの酸化チタン粒子４０．２ｇと平均粒子径０．４μｍの黄酸化鉄粒子６．９ｇと平均粒子径０．４μｍの赤酸化鉄粒子２．３ｇと平均粒子径０．４μｍの黒酸化鉄粒子０．６ｇを加えて十分に混合して、均一分散させた後、これを前記懸濁液に撹拌しながら１７時間かけて添加し、さらに室温まで冷却した。なお、前記混合液の添加に際しては、１重量％濃度の塩酸を用いて懸濁液のｐＨを４．０に保持した。
【００８６】
次いで、これを室温まで冷却した後、濾過し、１１０℃の温度で１６時間乾燥し、得られた乾燥粉体の塊をミキサーに入れて解砕（または粉砕）して、酸化チタン粒子、黄酸化鉄粒子、赤酸化鉄粒子、黒酸化鉄粒子の４種の金属酸化物粒子が付着した窒化ホウ素複合粉体１０００ｇを得た。この粉体の外観色はベージュ色であった。得られた比較例１−３の複合窒化ホウ素粒子粉末の諸特性を表３に示す。
【００８７】
比較例１−４：特開平５−２７９５９４（実施例４）
窒化ホウ素粒子粉末ＢＮ１（平均粒子径Ｄ５０：５．３μｍ、ＢＥＴ比表面積値：３．０ｍ２／ｇ、彩度：０．９、明度：９９．３）５０ｇを純水２０００ｍｌに加えて十分に攪拌しながら、７５℃の温度に加熱した後、５重量％濃度の塩酸を用いてｐＨを４．０に調節して懸濁液を得た。次に、４時間かけてＦｅＣｌ３の水溶液（１９ｇ／ｌ）５００ｍｌを加え、反応生成物を得た。
【００８８】
得られた反応生成物を濾過し、水８ｌで洗浄し、メッシュサイズ１００μｍのふるいでふるい分けし、乾燥した後、８００℃で３０分間焼成し、再びメッシュサイズ６３μｍのふるいでふるい分けした。
【００８９】
【表３】
2015196810.tif 000004
【００９０】
実施例２−２〜２−８及び比較例２−１〜２−４：
着色窒化ホウ素粒子粉末の種類を種々変化させた以外は、前記実施例２−１の着色組成物の作製方法に従って着色組成物を製造した。
【００９１】
このときの製造条件及び得られた着色組成物の諸特性を表４に示す。
【００９２】
【表４】
2015196810.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００９３】
本発明に係る着色窒化ホウ素粒子粉末は、粒子表面からの鉄系酸化物の脱離を抑えることにより、窒化ホウ素粒子粉末が有する潤滑性を維持しつつ、組成物中での均一な分散が可能となり色ムラ（色調不均一）の少ない組成物を得ることができるので、化粧品原料をはじめとする各種着色用途、ならびに固体潤滑剤、溶融ガラスなどの潤滑・離型剤、セラミックス、合金、樹脂、ゴム、絶縁放熱シート用充填材として好適である。