(57)【要約】【課題】内輪の軸方向端面に凹凸嵌合部を設けることで、鍛造のみで製作可能で、回転駆動力を良好に伝達する等速ジョイントの内側部材の製造方法を提供する。【解決手段】外輪１１０と、内側部材１２０と、転動体１３０と、を備える等速ジョイント１０１の内側部材１２０の製造方法であって、内側部材１２０は、径方向外側面に形成され等速ジョイント１０１の転動体１３０に係合する外形部と、軸方向の端面に形成されシャフト１０２の端面の凹凸被嵌合部１４２に嵌合する凹凸嵌合部１２１ｂと、を備え、内側部材の製造方法は、閉塞鍛造型６０を用いた内側部材１２０の外形部及び凹凸嵌合部１２１ｂを同時に成形する成形工程を備える。【選択図】図５Ｃ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内周面に軌道溝が形成され筒状に形成された外輪と、シャフトに固定されて前記外輪の内側に配置され前記外輪に対して相対角度が可変である内側部材と、前記軌道溝を転動し前記外輪と前記内側部材との間で回転駆動力を伝達する転動体と、を備える等速ジョイントの前記内側部材の製造方法であって、
前記内側部材は、径方向外側面に形成され前記転動体に係合する外形部と、軸方向の端面に形成され前記シャフトの端面の凹凸被嵌合部に嵌合する凹凸嵌合部と、を備え、
前記内側部材の製造方法は、閉塞鍛造型を用いて前記内側部材の前記外形部及び前記凹凸嵌合部を同時に成形する成形工程を備える、等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項２】
前記閉塞鍛造型は、固定型と移動型とを備え、
前記固定型は、前記凹凸嵌合部を成形する凹凸面転写部を備え、
前記移動型は、前記内側部材における前記凹凸嵌合部の軸方向反対面を成形する裏面転写部を備える、請求項１に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項３】
前記内側部材の製造方法は、
前記外形部を前記固定型で成形する、請求項２に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項４】
前記内側部材は、軸方向に貫通する内周面を備え、
前記等速ジョイントの内側部材の製造方法は、
前記成形工程の後に芯抜きを行ない前記内周面の粗形状を成形する芯抜き工程と、
前記成形工程にて成形された前記外形部を芯合わせ基準面として、前記粗形状に対する仕上げ加工により前記内周面を成形する仕上げ加工工程と、
を備える、請求項１〜３の何れか１項に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項５】
前記成形工程は、冷間鍛造による工程である、請求項１〜４の何れか１項に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項６】
前記等速ジョイントは、トリポード型等速ジョイントであり、
前記内側部材は、トリポードであり、
前記外形部は、転動体としてのローラを摺動可能なトリポード軸部を含む、
請求項１〜５の何れか１項に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項７】
前記等速ジョイントは、ボール型等速ジョイントであり、
前記内側部材は、内輪であり、
前記外形部は、転動体としてのボールを転動可能なボール溝を含む、
請求項１〜５の何れか１項に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【請求項８】
前記等速ジョイントは、車両のドライブシャフトのインボード側及びアウトボード側の少なくとも一方に搭載される等速ジョイントである、請求項１〜７の何れか１項に記載の等速ジョイントの内側部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、等速ジョイントの内側部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１，２に、鍛造によって成形する等速ジョイントの内輪（内側部材）が記載されている。このような内輪は、通常、内輪の貫通孔に形成された内周スプラインがシャフトの外周に形成された外周スプラインに圧入嵌合され、内輪とシャフトとが相対回転不能に固定される。これにより、内輪とシャフトとの間で、回転駆動力が伝達される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−６９０７８号公報
【特許文献２】特開２００２−１４３９７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、内輪及びシャフトの構造では、回転駆動力の伝達部位であるスプライン同士の圧入を良好に行なうため、各スプラインの寸法精度、及び各スプライン間の相対的な位置精度に対し高い精度が要求される。また、外輪との間で回転駆動力の伝達を効率的に行なうため、内輪では、外形部に対する貫通孔の位置精度に高い精度が要求される。しかし、また、内輪内径部にスプライン成形を設ける場合、鍛造のみでは、要求されるこれらの寸法精度及び各位置精度を満足させることは困難である。このため、各精度を満足させるために、鍛造以外の工程が必要となり、内輪、延いては等速ジョイントの製作コストが上昇する虞がある。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、内輪の軸方向端面に凹凸嵌合部を設けることで、鍛造のみで製作可能で、回転駆動力を良好に伝達する等速ジョイントの内側部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（請求項１）本発明の等速ジョイントの内側部材の製造方法は、内周面に軌道溝が形成され筒状に形成された外輪と、シャフトに固定されて前記外輪の内側に配置され前記外輪に対して相対角度が可変である内側部材と、前記軌道溝を転動し前記外輪と前記内側部材との間で回転駆動力を伝達する転動体と、を備える等速ジョイントにおいて、前記内側部材は、径方向外側面に形成され前記転動体に係合する外形部と、軸方向の端面に形成され前記シャフトの端面の凹凸被嵌合部に嵌合する凹凸嵌合部と、を備え、前記内側部材の製造方法は、閉塞鍛造型を用いて前記内側部材の前記外形部及び前記凹凸嵌合部を同時に成形する成形工程を備える。
【０００７】
つまり、閉塞鍛造型のみによって、内側部材におけるシャフトとの回転駆動力の伝達部位である凹凸嵌合部が成形される。また、凹凸嵌合部が内側部材の軸方向の端面に形成されることで、閉塞鍛造型による凹凸嵌合部と外形部との成形が同時に行なえる。このように、凹凸嵌合部と外形部とが同時に閉塞鍛造型で成形されるので、両者の間の芯ずれは発生しにくい。これにより、等速ジョイントの外輪とシャフトとの間において、内側部材及び転動体を介する回転駆動力の伝達が良好に行われる。
【０００８】
（請求項２）また、前記閉塞鍛造型は、固定型と移動型とを備え、前記固定型は、前記凹凸嵌合部を成形する凹凸面転写部を備え、前記移動型は、前記内側部材における前記凹凸嵌合部の軸方向反対面を成形する裏面転写部を備えてもよい。
【０００９】
このように、高度な形状精度が要求されない凹凸嵌合部の軸方向反対面は、移動型によって成形される。一方、高度な形状精度が要求される凹凸嵌合部は、素材の肉の逃げ場がない固定型に設けられた凹凸面転写部によって成形される。これにより、要求に適った形状精度を有する内側部材が安価な鍛造によって得られる。
【００１０】
（請求項３）また、前記内側部材の製造方法は、前記外形部を前記固定型で成形してもよい。これにより、素材の逃げ場がない固定型により外形部を成形することにより、外形部の形状精度が向上する。さらに、固定型によって成形される凹凸嵌合部と外形部との間の相対位置精度が向上する。
【００１１】
（請求項４）また、前記内側部材は、軸方向に貫通する内周面を備え、前記等速ジョイントの内側部材の製造方法は、前記成形工程の後に芯抜きを行ない前記内周面の粗形状を成形する芯抜き工程と、前記成形工程にて成形された前記外形部を芯合わせ基準面として、前記粗形状に対する仕上げ加工により前記内周面を成形する仕上げ加工工程と、を備えてもよい。このように、成形工程で精度よく形成された外形部を芯合わせ基準面として内周面を仕上げ加工するので、外形部に対する内周面の位置精度が向上する。
【００１２】
（請求項５）また、前記成形工程は、冷間鍛造による工程であってもよい。これにより、熱間鍛造と比べ簡易に実施でき、コスト低減に寄与する。
【００１３】
（請求項６）また、前記等速ジョイントは、トリポード型等速ジョイントであり、前記内側部材は、トリポードであり、前記外形部は、転動体としてのローラを摺動可能なトリポード軸部を含んでもよい。
【００１４】
つまり、外形部としてのトリポード軸部と凹凸嵌合部とが同時に閉塞鍛造型で成形されるので、両者の間の芯ずれは発生しにくい。これにより、トリポード型等速ジョイントの外輪とシャフトとの間において、トリポード及びローラを介する回転駆動力の伝達が良好に行われる。また、トリポードが低コストに製作できる。
【００１５】
（請求項７）また、前記等速ジョイントは、ボール型等速ジョイントであり、前記内側部材は、内輪であり、前記外形部は、転動体としてのボールを転動可能なボール溝を含んでもよい。
【００１６】
つまり、外形部としてのボール溝と凹凸嵌合部とが同時に閉塞鍛造型で成形されるので、両者の間の芯ずれは発生しにくい。これにより、ボール型等速ジョイントの外輪とシャフトとの間において、内輪及びボールを介する回転駆動力の伝達が良好に行われる。また、ボール型等速ジョイントの内輪が低コストに製作できる。
【００１７】
（請求項８）また、前記等速ジョイントは、車両のドライブシャフトのインボード側及びアウトボード側の少なくとも一方に搭載される等速ジョイントであってもよい。これにより、インボード側及びアウトボード側の少なくとも一方の等速ジョイントが低コストに製作できる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第一実施形態の等速ジョイント１０１を含むジョイント組立体１００の軸方向断面図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】トリポード１２０を軸方向から見た図である。
【図４】シャフト１０２の側面図である。
【図５Ａ】第二工程の第一段階を説明する断面図である。
【図５Ｂ】第二工程の第二段階を説明する断面図である。
【図５Ｃ】第二工程の第三段階を説明する断面図である。
【図６】図３の６−６断面図であり、第三工程を説明するトリポード１２０の断面図である。
【図７】図３の６−６断面図であり、第四工程を説明するトリポード１２０の断面図である。
【図８】第二実施形態の等速ジョイント２０１を含む組立体２００の軸方向断面図である。
【図９】第一実施形態の応用例を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の等速ジョイントを具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態では、トリポード型等速ジョイント（第一実施形態）及びボール型等速ジョイント（第二実施形態）の組立体を例に挙げて説明する。ここで、本実施形態の等速ジョイントは、車両の動力伝達シャフトの連結に用いる場合を例に挙げる。例えば、トリポード型等速ジョイントは、ディファレンシャルギヤに連結された軸部とドライブシャフトの中間シャフトとの連結部位（インボード側）に用いる。ボール型等速ジョイントは、車輪に連結されるハブユニットとドライブシャフトの中間シャフトとの連結部位（アウトボード側）に用いる。
【００２０】
＜第一実施形態＞
第一実施形態のジョイント組立体１００について、図１〜図７を参照して説明する。図１及び図２に示すように、ジョイント組立体１００は、トリポード型等速ジョイント１０１（以下、単に「等速ジョイント」と称する。）と、シャフト１０２と、接合ボルト１０３と、ブーツ１０４とを備える。等速ジョイント１０１は、外輪１１０と、トリポード１２０（内側部材に相当）と、３つのローラユニット１３０（転動体及びローラに相当）とを備える。
【００２１】
外輪１１０は、筒状（例えば、有底筒状）に形成され、外輪１１０の一端側（図１左側）がディファレンシャルギヤ（図示せず）に連結される。外輪１１０の筒状部分の内周面には、外輪１１０の軸方向に延びる軌道溝１１１が、周方向に等間隔に３本形成される。
【００２２】
トリポード１２０は、外輪１１０に対して、外輪軸方向に移動可能であると共に、傾動可能、つまり相対角度が可変である。また、トリポード１２０は、シャフト１０２に一体的に連結（固定）される。トリポード１２０は、シャフト１０２に連結されるボス部１２１と、３本のトリポード軸部１２２とを備える。３本のトリポード軸部１２２は、トリポード１２０の外形部に相当する。トリポード１２０の詳細形状は、後述する。
【００２３】
図１、図２に示す３つのローラユニット１３０は、全体形状としては円環状である。各ローラユニット１３０は、各トリポード軸部１２２の外周側に、各トリポード軸部１２２に対して回転可能、且つ傾動可能に支持される。図２に示すように、各ローラユニット１３０は、少なくとも外ローラ１３１と、内ローラ１３２と、ニードルローラ１３３とを有する。
【００２４】
外ローラ１３１と内ローラ１３２とは、ニードルローラ１３３を介して、相対回転可能となる。また、外ローラ１３１の外周面は、軌道溝１１１の側面に対応する形状、すなわち軌道溝１１１の側面を転写した形状である。例えば、外ローラ１３１の外周面の軸方向断面形状は、凸円弧形状に形成される。外ローラ１３１は、外ローラ１３１の中心軸が外輪１１０の回転軸に直交する姿勢で、軌道溝１１１の側面に転動可能に嵌挿される。つまり、ローラユニット１３０全体が、外輪１１０に対して姿勢が規制される。
【００２５】
シャフト１０２は、トリポード１２０のボス部１２１に連結される。つまり、シャフト１０２と外輪１１０とに角度を付与した状態で、トリポード１２０及びローラユニット１３０を介することにより両者間で回転駆動力が伝達される。
接合ボルト１０３は、シャフト１０２の先端にねじ締めされることで、トリポード１２０を軸方向で位置決めする。
【００２６】
ブーツ１０４は、中心軸方向に伸縮可能で、かつ、中心軸を屈曲可能となるように、蛇腹筒状に形成されている。ブーツ１０４の一端が外輪１１０の外周面の開口側に取り付けられ、ブーツ１０４の他端がシャフト１０２の外周面に取り付けられる。このようにして、ブーツ１０４は、外輪１１０の開口側を閉塞する。外輪１１０の内部領域にはグリースが封入されており、ブーツ１０４は、グリースが外部へ漏出しないようにシールする。
【００２７】
（トリポードの詳細）
トリポード１２０の詳細形状について、図１〜３を参照して説明する。トリポード１２０は、上述したように、ボス部１２１とトリポード軸部１２２とを備える。ボス部１２１は、ボス部１２１の軸方向に貫通形成される貫通孔１２１ａ（内周面に相当）を備える。貫通孔１２１ａは、ボス部１２１の軸方向全長に亘って同一外径で形成されている。さらに、貫通孔１２１ａの中心軸は、トリポード１２０の中心軸（ボス部１２１の中心軸でもある）に一致するように設定される。貫通孔１２１ａには、接合ボルト１０３が挿通される。
【００２８】
また、ボス部１２１の外輪１１０の開口側にあたる一方側端面に、凹凸嵌合部１２１ｂが形成される。凹凸嵌合部１２１ｂの凹部及び凸部がボス部１２１の径方向に放射状に延び、且つ、凹部と凸部がボス部１２１の周方向に交互に配置される。凹凸嵌合部１２１ｂの凹凸断面形状は、矩形でもよいし、三角形でもよい。凹凸嵌合部１２１ｂは、後述するシャフト１０２の凹凸被嵌合部１４２ｂと嵌合（噛合）する。
【００２９】
図３に示すように、トリポード１２０の外形部を構成するそれぞれのトリポード軸部１２２は、ボス部１２１の外周面からそれぞれボス部１２１の径方向外方に延びるように形成される。なお、外形部とは、トリポード１２０の径方向外側面に形成され、転動体としての各ローラユニット１３０に係合する部分を含む部位をいう。これらのトリポード軸部１２２は、ボス部１２１の周方向に等間隔（１２０ｄｅｇ間隔）に形成される。各トリポード軸部１２２の外周面は、球面凸状に形成される。そして、それぞれのトリポード軸部１２２の少なくとも先端部は、外輪１１０のそれぞれの軌道溝１１１内に挿入される。
【００３０】
（シャフトの詳細）
図４に示すように、シャフト１０２は、シャフト本体１４１と、凹凸被嵌合部１４２と、雌ねじ１４１ａと、を備える。シャフト本体１４１は、中実又は中空の棒状部材である。凹凸被嵌合部１４２は、シャフト本体１４１の軸方向端面に形成される。凹凸被嵌合部１４２は、シャフト本体１４１の軸周りに凹凸状をなし、凹部及び凸部がシャフト本体１４１の径方向に放射状に延びるように形成される。放射状に形成された凹凸被嵌合部１４２の内径及び外径は、それぞれ、ボス部１２１の凹凸嵌合部１２１ｂの内径及び外径とほぼ同等である。そして、凹凸被嵌合部１４２は、ボス部１２１の凹凸嵌合部１２１ｂに噛合（嵌合）される。雌ねじ１４１ａは、シャフト１０２の端面の軸中心、即ち、凹凸被嵌合部１４２の中心に形成される。
【００３１】
（シャフトとトリポードの連結）
シャフト１０２とトリポード１２０とは、シャフト１０２の凹凸被嵌合部１４２とボス部１２１の凹凸嵌合部１２１ｂとの噛合により、連結される。さらに、接合ボルト１０３を用いて、より強固に両者が連結される。ここで、接合ボルト１０３は、例えば、六角ボルトや六角穴付ボルトなどを用いる。この接合ボルト１０３のねじ部は、シャフト１０２の雌ねじ１４１ａとねじ締め可能に形成される。接合ボルト１０３の頭部の外径は、ボス部１２１の貫通孔１２１ａの内径よりも大きく形成される。
【００３２】
接合ボルト１０３は、ボス部１２１の貫通孔１２１ａに、凹凸嵌合部１２１ｂが形成されていない側から挿入され、シャフト１０２の雌ねじ１４１ａにねじ締めされる。そして、接合ボルト１０３の頭部がボス部１２１の端面に当接する位置まで、接合ボルト１０３と雌ねじ１４１ａとをねじ締めする（図１参照）。その結果、凹凸被嵌合部１４２と凹凸嵌合部１２１ｂとが軸方向においてより強固に嵌合（噛合）し、シャフト１０２とトリポード１２０とが固定される。つまり、凹凸被嵌合部１４２と凹凸嵌合部１２１ｂとが嵌合（噛合）し、シャフト１０２とトリポード１２０との間で回転駆動力を伝達可能とする。
【００３３】
（トリポードの製造方法）
次に、トリポード１２０（内側部材）の製造方法について図５Ａ〜図５Ｃ、図６及び図７に基づき説明する。トリポード１２０の製造方法は、第一工程〜第四工程を備える。第一工程〜第三工程は、冷間鍛造工程であり、第四工程は、仕上げ加工工程である。なお、第二工程は、本発明の成形工程に相当する。第三工程は、本発明の芯抜き工程に相当する。
【００３４】
後に詳述するが、精密な外形形状での製作が要求される第二工程（成形工程）は、冷間鍛造による公知の閉塞鍛造法を適用する。閉塞鍛造法は、素材を金型内に閉じ込め閉塞した状態で、移動型が固定型内に侵入し素材を金型（閉塞鍛造型）内に充満させる成形方法である。閉塞鍛造法の適用によって、鍛造のみで高度な形状精度が得られるとともに、無駄なバリの発生が抑制され、後加工の工数が低減する。また、第一工程及び第三工程（芯抜き工程）は、高精度な鍛造加工は要求されないので、通常の冷間鍛造を適用してもよいし、閉塞鍛造法を適用してもよい。
【００３５】
（第一工程）
まず、第一工程について説明する。第一工程は、トリポード１２０（内側部材）の素材外形形状を有した素材Ｐを鍛造によって成形する。素材外形形状とは、最終形状であるトリポード１２０の製作に必要な体積を有した円柱状の形状である。ここでは、第一工程で使用される鍛造型の詳細については説明を省略する。
【００３６】
（第二工程）
第二工程は、トリポード１２０の外形形状とトリポード１２０のボス部１２１に形成された凹凸嵌合部１２１ｂとを鍛造で同時に成形する。このため、第二工程は、前述したように閉塞鍛造型６０を使用する。以降での説明のため閉塞鍛造型６０について説明しておく。
【００３７】
図５Ａ〜図５Ｃに示すように、閉塞鍛造型６０は、下ダイス６１と、上ダイス６２と、第一パンチ６３と、第二パンチ６４とを有する。下ダイス６１及び上ダイス６２に設けられたスライド孔６１ａ及び６２ａには、それぞれ第一パンチ６３及び第二パンチ６４が図５Ａ〜図５Ｃの上下方向にスライド可能に配置される。下ダイス６１及び上ダイス６２が対向する各面６１ｂ，６２ｂには、トリポード１２０の外形形状を構成するトリポード軸部１２２を形成するための凹部がそれぞれ形成される。
【００３８】
また、第一パンチ６３及び第二パンチ６４の各対向面には、トリポード１２０（内側部材）のボス部１２１を形成するための凹部がそれぞれ形成される。なお、特に第一パンチ６３の第二パンチ６４に対向する面には、ボス部１２１だけでなくボス部１２１が有する凹凸嵌合部１２１ｂを形成するための凹凸部６３ａ（本発明の凹凸面転写部に相当）が形成される。また、第二パンチ６４の第一パンチ６３に対向する面には、トリポード１２０における凹凸嵌合部１２１ｂの軸方向反対面を成形する凹部（本発明の裏面転写部に相当）が形成される。なお、下ダイス６１及び上ダイス６２は固定型である。また、第一パンチ６３は、固定型及び移動型を兼用し、第二パンチ６４は、移動型である。
【００３９】
第二工程は、第一パンチ６３及び第二パンチ６４の作動状態に応じて３つの段階を有する。なお、下記説明において、図５Ａ〜図５Ｃ、図６及び図７は、図３における６−６断面部を示している。
【００４０】
（第二工程：第一段階）
図５Ａに示す第二工程の第一段階では、素材Ｐの型締が行われる。第一段階では、まず、第一工程から供給された素材Ｐが閉塞鍛造型６０内の空間に投入される。続いて、第一パンチ６３及び第二パンチ６４が、ともに閉塞鍛造型６０の空間内に向かって予め設定されたプレス圧で押し込まれる（図５Ａ中、矢印参照）。第一段階においては、第一パンチ６３及び第二パンチ６４は、ともに移動可能な移動型として機能する。
【００４１】
（第二工程：第二段階）
図５Ｂに示す第二工程の第二段階では、押し出しが行われる。第二段階では、第一段階を経て第一パンチ６３が予め設定された移動量だけ移動した後に、第一パンチ６３の押し込み動作が、停止される。これによって、これ以降、第一パンチ６３は、固定型として機能する。第一パンチ６３には、前述したように、ボス部１２１が有する凹凸嵌合部１２１ｂを形成するための凹凸部６３ａ（凹凸面転写部）が形成されている。
【００４２】
このように、固定型として機能する第一パンチ６３が凹凸嵌合部１２１ｂを形成するための凹凸部６３ａを有することにより、複雑な形状であり高精度の仕上がりが要求されるトリポード１２０の凹凸嵌合部１２１ｂの形状が、所望どおりの精度に仕上げられる。この後、第二パンチ６４のみが、さらに閉塞鍛造型６０内に予め設定されたプレス圧で押し込まれ、加圧してトリポード１２０のトリポード軸部１２２を外形方向（図５Ｂの左右方向）に展伸させる。
【００４３】
（第二工程：第三段階）
図５Ｃに示す第二工程の第三段階では、据込みが行われる。第三段階では、第二パンチ６４が移動し、第二パンチ６４のプレス圧が更に上げられる。これにより、素材が閉塞鍛造型６０内に残された空間内に充填されて、トリポード軸部１２２の形成が終了する。閉塞鍛造型６０内に残された空間は、固定型である下ダイス６１及び上ダイス６２に形成されているので、トリポード軸部１２２の形状が所望どおりの精度に仕上げられる。このとき、素材が凹凸部６３ａにより確実に押し付けられることにより、凹凸嵌合部１２１ｂはより高精度になる。
【００４４】
（第三工程）
次に、第三工程（芯抜き工程）では、抜き用パンチ（図略）によって、ボス部１２１の貫通孔１２１ａの基となる粗貫通孔１２５が、打ち抜かれる（図６参照）。この場合、抜き用パンチは、第一パンチ６３又は第二パンチ６４と交換される。なお、図６では、鍛造型の図は省略する。これにより、ボス部１２１の中心に位置精度よく粗貫通孔１２５（内周面の粗形状に相当）が貫通形成される。ただし、この態様に限らず、第三工程においては、粗貫通孔１２５は、どのような鍛造型及びどのような方法で打ち抜かれるようにしてもよい。
【００４５】
（第四工程）
次に、第四工程（仕上げ加工工程）では、粗貫通孔１２５が仕上げ加工され、且つ、貫通孔１２１ａ（内周面）が、形成される（図７参照）。本実施形態では、仕上げ加工は例えば、削り加工である。この際、第二工程（成形工程）によって精度よく形成されたトリポード軸部１２２の外形を、芯あわせ基準面として利用し、粗貫通孔１２５の仕上げ加工が行われる。このため、トリポード軸部１２２に対する貫通孔１２１ａの位置精度は、良好なものとなる。なお、この態様に限らず、第二工程（成形工程）によって、形成された部分であればどの部分を基準面として利用し、粗貫通孔１２５の仕上げ加工が、行われるようにしてもよい。これにより、同様の効果が得られる。
【００４６】
（効果）
上述の説明から明らかなように、第一実施形態に係る等速ジョイント１のトリポード１２０（内側部材）の製造方法では、閉塞鍛造型６０を用いた冷間鍛造のみによって、トリポード１２０におけるシャフト１０２との回転駆動力の伝達部位である凹凸嵌合部１２１ｂが成形される。特に、凹凸嵌合部１２１ｂがトリポード１２０の軸方向端面に形成されることで、凹凸嵌合部１２１ｂとトリポード軸部１２２（外形部）との冷間鍛造による同時成形が可能となる。凹凸嵌合部１２１ｂとトリポード軸部１２２（外形部）とが同時に冷間鍛造で成形されるので、両者の間の芯ずれは発生しにくい。これにより、外輪１１０とシャフト１０２との間において、トリポード１２０（内側部材）及び各ローラユニット１３０（転動体）を介する回転駆動力の伝達が良好に行われる。
【００４７】
また、上記実施形態によれば、高度な形状精度が要求されない凹凸嵌合部１２１ｂの軸方向反対面は移動型（第二パンチ６４）によって成形される。一方、第二工程の第二段階及び第三段階において、高度な形状精度が要求される凹凸嵌合部１２１ｂは、素材の肉の逃げ場がない固定型（第一パンチ６３）に設けられた凹凸部６３ａ（凹凸面転写部）によって成形される。これにより、要求に適った形状精度を有するトリポード１２０（内側部材）が安価な冷間鍛造によって得られる。
【００４８】
また、上記実施形態によれば、トリポード軸部１２２（外形部）は、固定型（下ダイス６１及び上ダイス６２）により成形される。トリポード軸部１２２が最終的に成形される際において、下ダイス６１及び上ダイス６２の他に第一パンチ６３が固定型として機能する。これにより、トリポード軸部１２２の形状精度が向上するとともに、トリポード軸部１２２と、固定型（第一パンチ６３）によって成形される凹凸嵌合部１２１ｂとの間の相対位置精度が向上する。
【００４９】
また、上記実施形態によれば、第二工程（成形工程）で精度よく形成されたトリポード軸部１２２（外形部）を芯合わせ基準面として粗貫通孔１２５の仕上げ加工が行われ、貫通孔１２１ａが成形される。このため、トリポード軸部１２２に対する貫通孔１２１ａの位置精度が向上する。
【００５０】
＜第二実施形態＞  
第二実施形態のジョイント組立体２００について図８を参照して説明する。ジョイント組立体２００は、ボール型等速ジョイント２０１（以下、単に「等速ジョイント」と称する。）と、シャフト１０２と、Ｃ字リング２０３と、ブーツ２０４とを備える。等速ジョイント２０１は、外輪２１０と、内輪２２０（内側部材に相当）と、転動体としての複数のボール２３０と、保持器２４０とを備えて構成されている。上述したように内側部材は、内輪２２０であり、内輪２２０の外形部は、転動体としてのボール２３０を転動可能なボール溝を含む形状とする。
【００５１】
外輪２１０は、図８の右側に開口部を有する有底筒状に形成される。外輪２１０の底部の外方（図８の左側）には、ハブユニットに連結される連結軸２１０ａが外輪軸方向に延びるように一体形成される。外輪２１０の内周面２１０ｂは、凹球面状に形成される。外輪２１０の内周面２１０ｂには、複数の外輪ボール溝２１０ｃ（軌道溝に相当）が、ほぼ外輪軸方向に延びるように形成される。複数の外輪ボール溝２１０ｃは、周方向に等間隔に形成される。
【００５２】
内輪２２０は、外輪２１０に対して、回転中心を同一として傾動可能、つまり相対角度が可変である。また、内輪２２０は、シャフト１０２に一体的に連結される。内輪２２０は、円環状に形成され、外輪２１０の内側に配置される。内輪２２０の外周面２２０ｄは、凸球面状に形成される。内輪２２０の外周面２２０ｄには、複数の内輪ボール溝２２０ｃが、ほぼ内輪軸方向に延びるように形成される。複数の内輪ボール溝２２０ｃは、周方向に等間隔に形成される。内輪２２０のうちシャフト１０２との連結部位については、後述する。
【００５３】
複数のボール２３０のそれぞれは、外輪２１０の外輪ボール溝２１０ｃと、当該外輪ボール溝２１０ｃに対向する内輪２２０の内輪ボール溝２２０ｃに挟まれるように配置される。それぞれのボール２３０は、外輪ボール溝２１０ｃ及び内輪ボール溝２２０ｃに対して、転動自在であって、周方向（外輪軸回りまたは内輪軸回り）に係合する。従って、ボール２３０は、外輪２１０と内輪２２０との間で回転駆動力の伝達が良好に行なわれる。
【００５４】
保持器２４０は、円環状に形成され、外輪２１０の内周面２１０ｂと内輪２２０の外周面２２０ｄとの径方向間に配置される。保持器２４０は、複数の窓部２４３を有する。複数の窓部２４３は、周方向（保持器軸心の周方向）に等間隔に形成されたほぼ矩形の貫通孔である。それぞれの窓部２４３には、ボール２３０が１つずつ収容される。
【００５５】
（内輪とシャフトの連結部位の詳細）
また、内輪２２０は図８に示す貫通孔２２０ａ（内周面）と、凹凸嵌合部２２０ｂとを備えている。貫通孔２２０ａは、内輪２２０の内輪軸方向に貫通される。凹凸嵌合部２２０ｂは、図８における右側端面の貫通孔２２０ａ周りに形成されている。凹凸嵌合部２２０ｂは上記第一実施形態の凹凸嵌合部１２１ｂと同様の形状で成形される。
【００５６】
シャフト１０２は、突起部１８１とシャフト本体１８２と凹凸被嵌合部１８４とを備えている。突起部１８１は先端部にＣリング係合溝１８０ａを備えている。シャフト本体１８２及び凹凸被嵌合部１８４は、上記第一実施形態のシャフト１０２のシャフト本体１４１及び凹凸被嵌合部１４２と同様の形状で成形される。
【００５７】
そして、Ｃリング係合溝１８０ａ内にＣ字リング２０３が縮径されて収容された状態で、突起部１８１を外輪２１０の開口側から内輪２２０の貫通孔２２０ａ（内周面）に挿入する。このため、内輪２２０の図８における右側端面に形成された凹凸嵌合部２２０ｂが、シャフト１０２の凹凸被嵌合部１８４に嵌合される。その後、図８に示す状態となって、Ｃ字リング２０３が拡径し、シャフト１０２と内輪２２０とが軸方向の相対移動を規制される。内輪２２０とシャフト１０２との嵌合によって、シャフト１０２の回転駆動力が、凹凸被嵌合部１８４及び凹凸嵌合部２２０ｂを介して内輪２２０に良好に伝達される。
【００５８】
（内輪の製造方法）
内輪２２０の製造方法は、上記実施形態で説明したトリポード１２０の製造方法（第一工程〜第四工程）と同様である。これにより、ボール型等速ジョイント２０１の内輪２２０が低コストに製作できる。また、上記第一実施形態と同様に、内輪２２０の端面に形成される凹凸嵌合部２２０ｂと内輪ボール溝２２０ｃを含む外形部とが、同時に冷間鍛造で成形されるので、両者の間の芯ずれは発生しにくい。これにより、シャフト１０２の回転駆動力は、内輪２２０、内輪ボール溝２２０ｃ及びボール２３０を介して良好に伝達される。
【００５９】
なお、上記実施形態においては、摺動式トリポード型等速ジョイント１０１が、車両のディファレンシャルギヤに連結された軸部とドライブシャフトの中間シャフトとの連結部位に設けられるもの、つまり、インボード側に設けられるものとして説明した。また、固定式ボール型等速ジョイント２０１が、ドライブシャフトの中間シャフトと車輪のハブユニットとの間、つまり、アウトボード側に設けられるものとして説明した。しかし、この態様に限らない。トリポード型等速ジョイントがアウトボード側に設けられ、ボール型等速ジョイントがインボード側に設けられてもよい。
【００６０】
また、トリポード型等速ジョイント及びボール型等速ジョイントに限らず、本発明が適用されたその他の摺動式等速ジョイント、及びその他の固定式等速ジョイントが、インボード側及びアウトボード側に用いられてもよい。このような構成においても各等速ジョイントが同様の効果を奏する。
【００６１】
また、上述した第一実施形態においては、シャフト１０２とトリポード１２０（内側部材）とは、シャフト１０２の雌ねじ１４１ａに接合ボルト１０３をねじ込むことで固定された。しかし、この態様に限らず、応用例として、図９に示すように、シャフト１０２の端面に、雌ねじ１４３ａを内周面に有した突起部１４３を設けてもよい。そして、まず、シャフト１０２の突起部１４３をボス部１２１の貫通孔１２１ａに挿入する。次に、接合ボルト１０３を、ボス部１２１の貫通孔１２１ａに凹凸嵌合部１２１ｂが形成されていない側から挿入し、突起部１４３の雌ねじ１４３ａにねじ込む。このようにして、シャフト１０２とトリポード１２０とを強固に固定する。これによっても、第一実施形態と同様の効果が得られる。
【００６２】
また、突起部１４３をさらに延伸させ、突起部１４３が、ボス部１２１の他方側端面から突出してもよい。この場合、雄ねじが突起部１４３の外周面に設けられる。そして、ナットを雄ねじにねじ込み、ナットの端面がボス部１２１の他方側端面に当接するようにする。これにより、シャフト１０２が、トリポード１２０に強固に固定される。この場合は、雌ねじ１４３ａが不要となる。
【００６３】
また、第一、第二実施形態の凹凸嵌合部１２１ｂ，２２０ｂ及び凹凸被嵌合部１４２，１４６の凹凸形状が、放射状となるようにした。しかし、この態様に限らず、各凹凸部１２１ｂ，２２０ｂ，１４２，１４６が、複数の平行溝を配するものや、複数の突起と該突起を挿入するディンプル（くぼみ）とからなるものでもよい。
【００６４】
また、第一、第二実施形態では、内側部材（トリポード１２０，内輪２２０）の製造方法として、第一工程〜第四工程が、あるものとして説明した。しかしこの態様には限らず、内側部材は、第一工程と第二工程だけで製造されてもよい。つまり、内側部材（トリポード１２０，内輪２２０）とシャフト１０２とは、凹凸嵌合部１２１ｂ，２２０ｂと凹凸被嵌合部１４２，１４６の嵌合のみによって固定されてもよい。さらには、第一工程を設けず、予め準備された素材Ｐが第二工程に支給されてもよい。
【符号の説明】
【００６５】
６０・・・閉塞鍛造金型、  ６１・・・下ダイス（固定型）、  ６２・・・上ダイス（固定型）、  ６３・・・第一パンチ（固定型）、  ６３ａ・・・凹凸部（凹凸面転写部）、  ６４・・・第二パンチ（移動型）、  １０１・・・トリポード型等速ジョイント、  １０２・・・シャフト、  １１０，２１０・・・外輪、  １１１・・・軌道溝、  １２０・・・トリポード（内側部材）、  １２１・・・ボス部、  １２１ａ，２２０ａ・・・貫通孔、  １２１ｂ，２２０ｂ・・・凹凸嵌合部、  １２２・・・トリポード軸部（外形部）、  １３０・・・ローラユニット（転動体）、  １４１，１８２・・・シャフト本体、  １４２，１８４・・・凹凸被嵌合部、  ２０１・・・ボール型等速ジョイント、  ２２０・・・内輪（内側部材）、  ２３０・・・ボール（転動体）。  
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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