(57)【要約】【課題】剛性を確保しつつ意匠面のヒケ等の発生を抑制された車両用内装材を提供する。【解決手段】車両用内装材は、片面に意匠面３が設けられ、射出成形により形成される。意匠面３の裏面の取付面４に車両用内装材とは別体の補強部材３０が設けられる。補強部材３０は、取付面４に接する側の端面３１が、取付面４の表面上に熱溶着により接合され、または、取付面４の表面に対して沈み込んだ状態で熱溶着により接合されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により形成された樹脂製の車両用内装材の薄肉部を補強する構造であって、前記内装材の前記薄肉部の少なくとも片面には、意匠面が設けられた車両用内装材構造において、
前記意匠面の裏面には、前記車両用内装材とは別体の補強部材が設けられ、
前記補強部材の前記裏面に接する側の端面が、前記裏面上に熱溶着により接合され、または、前記裏面に対して沈み込んだ状態で熱溶着により接合されていることを特徴とする車両用内装材構造。
【請求項２】
前記裏面に接する側の前記端面が、前記裏面に対して沈み込んだ量は、前記意匠面が設けられた部分の前記内装材の板厚の１／１０未満であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材構造。
【請求項３】
前記裏面に接する側の前記端面は略長方形状で、前記端面の短手方向長さは、前記内装材の板厚以上であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用内装材構造。
【請求項４】
前記意匠面が設けられた部分の前記内装材の板厚は、０．８ｍｍ以上で２．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の車両用内装材構造。
【請求項５】
前記内装材は、車両前部に配設されたインストルメントパネルであり、
前記インストルメントパネルは、運転席及び助手席に臨む主面部と、前記主面部の車両上下方向の上部から車両前方に広がる上面部と、を備え、
前記上面部の前記車室側の面が前記意匠面となり、
前記意匠面の裏側に、前記補強部材が設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の車両用内装部材構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄肉部に補強部材が設けられた車両用内装材の構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の内装材には、例えば、車室前部に配置されたインストルメントパネルのように樹脂製で薄肉部を有する射出成形部材がある。このような薄肉成形部材は、車室側の意匠面の裏側に、補強部が設けられているものがある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
インストルメントパネルは、燃費向上を目的とした軽量化のため、薄肉化が求められている。当該薄肉化を行うにあたり、インストルメントパネルのうち、最も面積の割合が大きい上面部を薄肉化することにより、最も効率よく軽量化することができる。このため、上面部の薄肉化が検討されている。
【０００４】
しかし、上面部を薄肉化すると、剛性が低下してたわみが発生する。いわゆるベカツキが増大するため、上面部の意匠面の裏面にリブ形状の補強部材（リブ）が備えられている。成形方法としては、一般に、リブと上面部を一体の部品として射出成形される。
【０００５】
特許文献１には、成形時の樹脂流れが良くヒケを抑制するとともに、剛性の高い薄肉形状の射出成型品を形成することを目的として、一般部よりも肉厚の大きい厚肉部を設けている射出成形品について開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２０１９０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
車両用内装材であるインストルメントパネルは、上面部の更なる薄肉化が要求されている。上面部を極端に薄肉化すると、上面部の剛性が低下してしまう。薄肉化する前のリブの形状および数のままだと、低下した上面部の剛性をリブで補強することができず、インストルメントパネルに要求される剛性を得ることができない。そのため、インストルメントパネルに要求される剛性を満足させるためには、リブを大きくするか、リブの数を増やす必要がある。
【０００８】
しかし、リブの形状を変更せずに、リブの数を多くすると、以下のような問題（１）及び（２）がある。
（１）重量が増加してしまい、軽量化を達成することができない。
（２）上面部にリブが存在すると、射出成型後の樹脂の凝固収縮により、リブの根元の意匠面側にヒケが発生する。リブへの充填不良が発生したりするため、設計の際には溶融樹脂の流れを十分に考慮してリブを配置する必要がある。しかし、リブの数が多くなると、溶融樹脂の流れを十分に考慮した配置ができず、ヒケが発生してしまう。また、ヒケが発生しないようにリブを配置できたとしても、リブを配置する位置が制限されてしまうので、設計の自由度が低化してしまう。
【０００９】
また、リブの数を変更せずに、リブの形状を大きくと、下記（３）〜（５）のような問題がある。
（３）重量が増加してしまい、軽量化を達成することができない。
（４）リブの根元幅が上面部の厚さよりも大きくなると、リブの体積が増えるために、射出成型後の樹脂の凝固収縮により、リブの根元の意匠面側にヒケが生じ、外観不良となってしまう。
（５）リブで上面部の剛性を確保するためには、リブの幅よりも高さを大きくすると効果的である。しかし、リブの高さが大きくなるほど、上面部に対するリブの根元Ｒ部は鋭角となるため、ノッチ感度が高まり、特に低温（０℃以下）環境下での耐衝撃性が低下してしまう。
【００１０】
リブがなく、衝撃時のエネルギを面全体で受け取る状態よりも、リブを立てた状態は、リブ先端部に衝撃時のエネルギが集中するため、破壊に至るまでのエネルギは小さくなる。特許文献１のように厚肉部を設ける方法では、ヒケおよび剛性の課題は解決できるが、リブによる補強に対して樹脂の使用量が多くなり、軽量化を達成できない。また、この方法では、所定の間隔おきに剛性が高いリブを配置するような、リブによる補強に対して、上面部の全体的なたわみが発生しやすいと推測される。
【００１１】
すなわち、インストルメントパネルの上面部をリブ形状で補強しつつ、薄肉化して軽量化し、かつ、インストルメントパネルに要求される意匠面の良好な外観、剛性および衝撃性をすべて満足させることが可能な方法が望まれている。
【００１２】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、剛性を確保しつつ意匠面のヒケ等を抑制し外観特性の優れた車両用内装材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するため本発明に係る車両用内装材構造は、射出成形により形成された樹脂製の車両用内装材の薄肉部を補強する構造であって、前記内装材の前記薄肉部の少なくとも片面には、意匠面が設けられた車両用内装材構造において、前記意匠面の裏面には、前記車両用内装材とは別体の補強部材が設けられ、前記補強部材の前記裏面に接する側の端面が、前記裏面上に熱溶着により接合され、または、前記裏面に対して沈み込んだ状態で熱溶着により接合されている。
【００１４】
また、本発明に係る車両用内装材構造は、前記裏面に接する側の前記端面が、前記裏面に対して沈み込んだ量は、前記意匠面が設けられた部分の前記内装材の板厚の１／１０未満である。
【００１５】
また、本発明に係る車両用内装材構造は、前記裏面に接する側の前記端面は略長方形状で、前記端面の短手方向長さは、前記内装材の板厚以上である。
【００１６】
また、本発明に係る車両用内装材構造は、前記意匠面が設けられた部分の前記内装材の板厚は、０．８ｍｍ以上で２．０ｍｍ以下である。
【００１７】
また、本発明に係る車両用内装材構造は、前記内装材は、車両前部に配設されたインストルメントパネルであり、前記インストルメントパネルは、運転席及び助手席に臨む主面部と、前記主面部の車両上下方向の上部から車両前方に広がる上面部と、を備え、前記上面部の前記車室側の面が前記意匠面となり、前記意匠面の裏側に、前記補強部材が設けられている。
【発明の効果】
【００１８】
従来、薄肉化するためには、補強部材の形状を大きくすることや、補強部材の数を増やす必要があった。すなわち、補強部材の重量を増やす必要があった。これに対して、本発明によれば、補強部材の形状を大きくせず、また、補強部材の数を増やすこともないため、補強部材の重量を増やすことなく薄肉化することができる。すなわち、従来技術に対して、相対的に軽量化できる。
【００１９】
また、補強部材の根元の意匠面側に凝固収縮が発生せず、ヒケが生じることがないため、補強部材の形状および数を変更することなく、意匠面に外観不良が発生しない。
【００２０】
また、上面部と補強部材が別体であるため、互いに異なる材質にすることが可能となるため、補強部材の機械的性質を自由に変更することができる。すなわち、インストルメントパネルの剛性を向上する等、剛性を自由に変更することができる。
【００２１】
さらに、補強部材と上面部が別体であるため、上面部の射出成形時に補強部材への樹脂の充填を考慮する必要がない。そのため、設計の際に、補強部材への樹脂の充填を考慮する必要が無くなり、上面部に補強部材を配置する位置を自由に変更することができる。すなわち、設計の自由度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る車両用内装材の一実施形態の概略上面図で、インストルメントパネルの上面部を示している。
【図２】図１のＸ−Ｘ矢視断面図である。
【図３】図２のＹ部の拡大断面図である。
【図４】図２の補強部材が取り付けられる周辺のインストルメントパネルの金型（固定側型及び可動側型）の断面図である。
【図５】図１のインストルメントパネルの補強部材を取り付ける方法を示し、ローダで補強部材を金型の表面に取り付ける工程を示す断面図である。
【図６】図５の工程の後に金型が閉じられた状態を示す断面図である。
【図７】図５の金型が閉じられた状態で樹脂が充填されている状態を示す断面図である。
【図８】図７の樹脂の充填が完了した状態を示す断面図である。
【図９】図８の金型からインストルメントパネルを取り出す状態を示す断面図である。
【図１０】図１の実施形態のインストルメントパネルの３つの実施例を示す断面図で、（ａ）がＡタイプの形状、（ｂ）がＢタイプの形状、（ｃ）がＣタイプの形状を示している。
【図１１】図１０の実施例の意匠面のヒケを評価するために表面粗さ計で意匠面を計測した結果の一例を示す表面プロファイルである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る車両用内装材構造の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態に係る車両用内装材の概略上面図で、インストルメントパネルの上面部を示している。図２は、図１のＸ−Ｘ矢視断面図である。図３は、図２のＹ部の拡大断面図である。図４は、図２の補強部材３０が取り付けられる周辺のインストルメントパネル１の金型（固定側型１１及び可動側型１２）の断面図である。
【００２４】
本実施形態の車両用内装材は、車両の車室前部に配置されたインストルメントパネル１を例に挙げて説明する。インストルメントパネル１は、車室前部に配設され、主面部および上面部２を含む樹脂製（ポリプロピレン製）の部材である（図１）。図１の上下方向が車両前後方向に相当する。
【００２５】
主面部は、運転席および助手席に臨むように設けられる。上面部２は、主面部の車両上下方向の上部から、車両前方に広がる面であり、薄肉構造になっている。また、主面部及び上面部２の車室側に面する側は、意匠面３になっている。上面部２の意匠面３の裏側には、補強部材３０が設けられている。意匠面３の裏面は、補強部材３０が取り付けられる取付面４となる。薄肉部となる上面部２は、少なくとも０．８ｍｍの板厚を有し、最大でも２．０ｍｍ程度とする。インストルメントパネル１の板厚の強度を保つには、最低でも０．８ｍｍは必要なので、本実施形態では、０．８ｍｍ以上で２．０ｍｍ程度までの板厚で形成された上面部２について説明する。
【００２６】
インストルメントパネル１の板厚を０．８ｍｍ以下とすると、射出成形における樹脂の充填が困難になる可能性がある。０．８ｍｍ以下にするために金型のゲートを多く設定することもできるが、この場合、ウェルド発生が避けられない等の問題も発生する。よって、この例では、０．８ｍｍ以上としている。
【００２７】
ここで、補強部材３０について説明する。当該補強部材３０は、上面部２の剛性を確保しつつ、意匠面３の外観を損なわないようにするものである。先ず、補強部材３０単体の構造について説明する。補強部材３０は、図１に示すように、車両前後方向に延びる部材である。当該補強部材３０は、図３に示すように長手方向断面が台形状の角柱状の部材である。また、図２及び図３に示すように、車両前方視の形状（長手方向断面形状）の台形は、取付面４に接する側が長辺で、取付面４から離れている側が当該長辺に平行な短辺となる。
【００２８】
補強部材３０の材質は、意匠面３を構成する樹脂材料との接合強度を考慮した場合、同種材であることが好ましいが、異種材料でもよく、樹脂以外の材質でもよい。
【００２９】
また、長辺側の端部は、取付面４に対して、少し沈み込んだ状態で固定される。沈込み量等については、後述する。取付面４に接触する端面３１は、略長方形状であり、短手方向長さ（後述するＦに相当）は、上面部２の板厚（後述するＴに相当）よりも大きい。
【００３０】
補強部材３０は、上面部２に３個配列される。この例では、車幅方向に互いに間隔をあけて３列設けられている。
【００３１】
インストルメントパネル１は射出成形により形成される。ここで、金型１０について説明する。インストルメントパネル１の上面部２の意匠面３の裏面（取付面４）となる固定側型１１には、図４に示すように、補強部材３０をインサートする部位（以下、補強部材インサート部１５という）が設けられている。補強部材インサート部１５の形状は、補強部材３０の外形状と略同形であり、成形後の成形品（インストルメントパネル１及び補強部材３０）の離型性確保のため、抜き勾配を設けている。
【００３２】
ここでは、幅Ｆと幅Ｇ（共に後述する）との関係が、Ｆ≧Ｇとなるように設けられている。これ以外には、金型１０の形状は特に制約を受けない。すなわち、上記のように補強部材３０の長手方向断面の台形は、金型１０からの離型特性を良好に保つためのものである。
【００３３】
補強部材３０は、インサート成形により取付面４に熱溶着される。ここで、インサート成形により、補強部材３０を取り付ける手順について、図５〜図９を用いて説明する。
【００３４】
図５は、図１のインストルメントパネル１の補強部材３０を取り付ける方法を示し、ローダ１３で補強部材３０を固定側型１１の表面に取り付ける工程を示す断面図である。図６は、図５の工程の後に金型１０、すなわち可動側型１２及び固定側型１１が閉じられた状態を示す断面図である。図７は、図６の金型１０が閉じられた状態で樹脂２０が充填されている状態を示す断面図である。図８は、図７の樹脂２０の充填が完了した状態を示す断面図である。図９は、図８の金型１０からインストルメントパネル１を取り出す状態を示す断面図である。
【００３５】
インサート成形とは、一般的には、金型１０の内部（固定側型１１及び可動側型１２の間）に挿入した部材の周囲に樹脂２０を注入して当該部材と樹脂２０とを一体化する成形方法である。この部材は、例えば金属材料でもよいし、本体を形成する樹脂２０とは別の樹脂材料からなる部材でもよい。以下、インサート成形により、インストルメントパネル１に補強部材３０を取り付ける手順を説明する。
【００３６】
図５に示すように、可動側型１２が、固定側型１１から離れている状態で、補強部材３０を、固定側型１１に取り付ける。このときの補強部材３０の搬送は、ローダ１３による自動搬送で行われる。その後、図６に示すように、可動側型１２を、固定側型１１に所定の間隔まで近づける。いわゆる型閉（型締め）を行う。その後、図７に示すように、樹脂２０を充填する。図８に示すように、充填が完了した後、所定の時間で保圧する。
【００３７】
その後、図９に示すように、可動側型１２を固定側型１１から離れる方向に移動させ、インストルメントパネル１を離型させる。この離型工程も、上述のローダ１３を用いている。
【００３８】
その後、次ショットのための補強部材３０を、固定側型１１に取り付ける。この作業を繰りかえして、複数のインストルメントパネル１を成形する。
【００３９】
続いて、補強部材３０の形状と、外観等の特性の関係について説明する。先ず、補強部材３０及びその周辺形状の寸法について定義する。また、補強部材３０が取付面４に接する側の端部は、上述の通り、長手方向断面が台形である。この台形について図３における左側部をＤ、右側部をＤ’として、Ｄ−Ｄ’間の長さをＦとする。補強部材３０の突出側の両端すなわち、台形の短辺について、図３における左側部をＥ、右側部をＥ’として、Ｅ−Ｅ’間の長さをＧとする。このとき、Ｆ≧Ｇの関係が成り立つ。Ｆ＝Ｇのときは、長手方向断面が略長方形となる。
【００４０】
さらに、インストルメントパネル１の板厚をＴとし、取付面４から突出している量をＨとし、補強部材３０の高さで長辺と短辺との距離をＨ’とする。Ｈ’は、端面３１から、補強部材３０の突出先端までの距離である。
【００４１】
このとき、補強部材３０は、後述する式（１）が成り立つように構成する。
Ｈ＋Ｔ／１０＞Ｈ’≧Ｈ  …（１）
【００４２】
ここで、インサート成形により成形した効果について説明する。
【００４３】
表１は、本実施形態の補強部材３０の３つの実施例、すなわち、実施例１、実施例２及び実施例３と、これらの比較例１、比較例２及び比較例３について、合計６つの条件について示している。
【００４４】
補強部形状は、３種類（Ａ、Ｂ、Ｃ）である。実施例は補強部材３０をインサート成形により成形し、比較例は補強部材３０を、一体に成形したものである。Ａ〜Ｂの寸法は、図１０に示すように、以下のように定められている。図１０は、本実施形態のインストルメントパネルの３つの実施例を示す断面図で、（ａ）がＡタイプの形状、（ｂ）がＢタイプの形状、（ｃ）がＣタイプの形状を示している。
【００４５】
Ａタイプは、図１０（ａ）に示すように、補強部材３０の根本幅（Ｆに相当）は３．０ｍｍで、補強部材３０の突出量（Ｈ’に相当）は７．５ｍｍである。Ｂタイプは、図１０（ｂ）に示すように、補強部材３０の根本幅は４．０ｍｍで、補強部材３０の突出量は６．０ｍｍである。Ｃタイプは、図１０（ｃ）に示すように、補強部材３０の根本幅は３．０ｍｍで、補強部材３０の突出量は７．５ｍｍである。すべての条件の意匠面の板厚は、１．８ｍｍである。
【００４６】
成形条件は、射出速度：２０〜３０ｍｍ／ｓ、射出圧：２００ＭＰａ、型締め圧：２，０００ＭＰａ、射出時間：１．５秒、樹脂温度：２００℃、金型温度４０℃とした。
【００４７】
効果の判定は、以下に定義するヒケ幅、ヒケ深さの測定結果と外観のヒケの有無（目視判定）により行った。測定は下記の表面粗さ計で行った。
表面粗さ計：S5、テーラーホブソン製
【００４８】
射出成形では、樹脂を型内に充填して形成する。充填された樹脂は、冷却され凝縮する。ヒケは、この凝縮により金型コアの表面形状がそのまま転写されず、凹んだ状態になるような不具合である。
【００４９】
図１１は、図１０の実施例の意匠面３のヒケを評価するために上記の表面粗さ計で意匠面３を計測した結果の一例を示す表面プロファイルである。表面プロファイルは、ｐで示す曲線である。図１１に示すように、両側ショルダーピークの頂点の距離（図中の「ｓ」）を「ヒケ幅」、ショルダーピーク間の線分を中点からヒケの最も深いまでの距離（図中の「ｈ」）を「ヒケ深さ」とした。なお、当該測定方法は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１−１９９４に準拠した試験機にて測定している。
【００５０】
表１に示すように、実施例１〜実施例３について、ヒケ幅は３．６μｍ〜４．３μｍで、ヒケ深さは８．９μｍ〜１３．５μｍである。これに対して、比較例１〜比較例３について、ヒケ幅は３．９μｍ〜４．６μｍで、ヒケ深さは２６．０μｍ〜４３．０μｍである。ヒケ幅及びヒケ深さ共に実施例の方が小さい値となっている。特にヒケ深さは、比較例に対して実施例の方が小さい。補強部表面外観の評価結果は、実施例は全て外観評価は良好（ＯＫ）であるのに対して、比較例１及び比較例２では「ヒケ大」、比較例３では「ヒケ小」となった。
【００５１】
【表１】
2015039973.tif 000003
【００５２】
表１の結果から分かるように、補強部材を一体に成形するよりもインサイト成形を行い、別体の補強部材３０とすることにより、外観特性、特にヒケ特性が良好となる。
【００５３】
続いて、Ｈ、Ｈ’、Ｔの関係について比較検討した結果を表２に示す。ここでは、実施例４〜実施例１０について検討した。各例の寸法は以下の通りである。
【００５４】
実施例４  ：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝１．８０ｍｍ、Ｈ’＝７．５０ｍｍ
実施例５  ：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝２．００ｍｍ、Ｈ’＝７．６８ｍｍ
実施例６  ：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝２．００ｍｍ、Ｈ’＝７．６０ｍｍ
実施例７  ：Ｈ＝６．００ｍｍ、Ｔ＝１．８０ｍｍ、Ｈ’＝７．４０ｍｍ
実施例８  ：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝１．８０ｍｍ、Ｈ’＝７．４０ｍｍ
実施例９  ：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝１．８０ｍｍ、Ｈ’＝７．６８ｍｍ
実施例１０：Ｈ＝７．５０ｍｍ、Ｔ＝１．８０ｍｍ、Ｈ’＝７．７２ｍｍ
【００５５】
【表２】
2015039973.tif 000004
【００５６】
実施例４〜実施例１０の補強部材３０は、全てインサート成形により形成されている。
【００５７】
ここで、Ｈ、Ｈ’、Ｔの関係で、上記の式（１）を満たす条件は、実施例４〜実施例７である。式（１）の条件を満たすとき、外観特性が良好となる。
【００５８】
ここで、式（１）の関係から導かれるＨ’−Ｈは、取付面４の表面に対して補強部材３０が沈み込んだ量である。沈み込んだ量が、板厚の１０分の１よりも小さくなるように構成されている。なお、Ｈ’＝Ｈでは、沈み込み量はゼロとなる。すなわち、取付面４上に補強部材３０が取り付けられている。
【００５９】
表２に示すように、式（１）の条件を満たさない実施例８〜実施例１０では、ヒケが発生し、外観特性が好ましくない状態である。
【００６０】
Ｈ’＜Ｈの場合、Ｄ−Ｄ’間にヒケが発生し、外観不具合となる可能性がある。Ｈ’≧Ｈの場合、Ｈ＋Ｔ/１０＞Ｈ’ではヒケは発生しないが、Ｈ＋Ｔ/１０≦Ｈ’の場合には、意匠面３となる部分に溶融樹脂が流動する際に補強部材３０とぶつかり、その部分で意匠面３側に波打ち、転写むらとなって意匠面３側に現れ、外観不具合を生じてしまう。
【００６１】
以上の説明からわかるように本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００６２】
従来、薄肉化するためには、補強部材３０の形状を大きくすることや、補強部材３０の数を増やす必要があった。すなわち、補強部材３０の重量を増やす必要があった。これに対して、本実施形態によれば、補強部材３０の形状を大きくせず、また、補強部材３０の数を増やすこともないため、補強部材３０の重量を増やすことなく薄肉化することができる。すなわち、従来技術に対して、相対的に軽量化できる。
【００６３】
また、本実施形態によれば、補強部材３０の根元の意匠面３側に凝固収縮が発生せず、ヒケが生じることがないため、補強部材３０の形状および数を変更することなく、意匠面３に外観不良が発生しない。
【００６４】
また、上面部２と補強部材３０が別体であるため、互いに異なる材質にすることが可能となるため、補強部材３０の機械的性質を自由に変更することができる。すなわち、インストルメントパネル１の剛性を向上する等、剛性を自由に変更することができる。
【００６５】
さらに、補強部材３０と上面部２が別体であるため、上面部２の射出成形時にリブへの樹脂の充填を考慮する必要がない。そのため、設計の際に、補強部材３０への樹脂の充填を考慮する必要が無くなり、上面部２に補強部材３０を配置する位置を自由に変更することができる。すなわち、設計の自由度が向上する。
【００６６】
上記実施形態の説明は、本発明を説明するための例示であって、特許請求の範囲に記載の発明を限定するものではない。また、本発明の各部構成は上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
【００６７】
例えば、本実施形態では、車両用内装材として、インストルメントパネル１について説明したが、これに限らない。別の内装材に用いることも可能である。
【符号の説明】
【００６８】
１  インストルメントパネル
２  上面部
３  意匠面
４  取付面
１０  金型
１１  固定側型
１２  可動側型
１３  ローダ
１５  補強部材インサート部
２０  樹脂
３０  補強部材
３１  端面
【図１】
2015039973.tif 000005
【図２】
2015039973.tif 000006
【図３】
2015039973.tif 000007
【図４】
2015039973.tif 000008
【図５】
2015039973.tif 000009
【図６】
2015039973.tif 000010
【図７】
2015039973.tif 000011
【図８】
2015039973.tif 000012
【図９】
2015039973.tif 000013
【図１０】
2015039973.tif 000014
【図１１】
2015039973.tif 000015