(57)【要約】【課題】強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる繊維強化樹脂継手の製造方法、繊維強化樹脂継手、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型および繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型を提供することである。【解決手段】本発明にかかる繊維強化樹脂成形品１００，１００ａの製造方法は、分岐形状からなる内層（ＰＶＣ配管）１３０に対して、繊維強化樹脂層１４０、１５０を積層する積層ステップと、ＰＶＣ配管１３０に積層した強化繊維層１４０、１５０の表面に、強化繊維層１４０、１５０の少なくとも一部を覆うように成形型７１０，７２０を取り付ける取り付けステップと、成形型７１０，７２０を取り付けたＰＶＣ配管１３０を、フィルム袋８８０で覆い、フィルム袋８８０内を減圧して、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含むものである。【選択図】図１
2015196257.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分岐形状からなる内層に対して、強化繊維を積層する積層ステップと、
前記積層した強化繊維の表面に、前記強化繊維の少なくとも一部を覆う弾性体成形型および他部を覆う弾性体成形型を取り付ける取り付けステップと、
前記弾性体成形型を取り付けた内層を、気密性フィルムで覆い、前記気密性フィルム内を減圧しつつ、前記強化繊維にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含む、繊維強化樹脂継手の製造方法。
【請求項２】
前記積層ステップの前に、前記内層に対して樹脂を含浸させた繊維の積層を行うハンドレイアップ成形ステップを含む、請求項１記載の繊維強化樹脂継手の製造方法。
【請求項３】
前記取り付けステップは、前記積層ステップの前後いずれかにおいて、前記内層の端面に端面型を取り付ける端面取り付けステップを含む、請求項１または２記載の繊維強化樹脂継手の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂継手の製造方法により製造された繊維強化樹脂継手。
【請求項５】
前記分岐形状からなる内層は、チーズ形状からなる、請求項４記載の繊維強化樹脂継手。
【請求項６】
前記内層に対して、前記ハンドレイアップ成形により形成された第１外層と、前記インフュージョン成形により形成された第２外層と、が順に積層された、請求項４または５記載の繊維強化樹脂継手。
【請求項７】
前記第１外層および／または前記第２外層の端面は、端面型により形成された、請求項６記載の繊維強化樹脂継手。
【請求項８】
分岐形状からなる内層に対して、前記内層に強化繊維を積層した繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型であって、
前記分岐形状からなる内層の端部に取り付けられ、前記分岐形状からなる内層の端部から内部へ樹脂が侵入するのを防止する閉塞部と、
前記分岐形状からなる内層の端部に取り付けられ、前記内層に積層される外層の端部を形成する端面形成部と、を含む、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型。
【請求項９】
請求項１または２に記載の繊維強化樹脂継手の製造方法で用いられる成形型であって、弾性体で構成され、かつボイド発生防止の孔が形成された、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型。
【請求項１０】
分岐形状からなる内層に対して、前記内層に強化繊維を積層した繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型であって、
弾性材料が塗布および硬化形成され、かつボイド発生防止の孔が形成された弾性部材を含む、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型。
【請求項１１】
複数の型からなり、一の型の端面と他の型の端面とが嵌合する、請求項１０記載の繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型。
【請求項１２】
複数の部材からなり、一の型の一部と他の型の一部とがオーバーラップする、請求項１０または１１記載の繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂継手の製造方法、繊維強化樹脂継手、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型および繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型に関する。
【０００２】
繊維強化樹脂成形品は、軽量でありながら強度が高いことから種々の産業分野において利用されている。また最近、繊維強化樹脂成形品の製造方法として環境への配慮に優れたインフュージョン成形方法等が注目されている。
【０００３】
例えば、特許文献１（特開２００９−２５５４７２号公報）には、シール作業が容易かつ正確に行えるとともに、得られた成形品の端部処理を行うことなく製品化することができるインフュージョン成形用成形型及びこの成形型を用いた筒型繊維強化樹脂成形品の製造方法について開示されている。
【０００４】
特許文献１記載のインフュージョン成形用成形型は、外周面が型面となる型本体部を有する筒状または柱状をした本体型と、この本体型の型本体部の軸方向の両端に添設されるとともに、型本体部の端面に添設状態でその周囲が型本体部の周囲からはみ出す大きさをした２つの端面型と、を備え、本体型の型面に沿う強化繊維からなる筒状をした強化繊維層を設けた状態で、この強化繊維層の周囲及び両端面型の外周面を気密性フィルムで覆い、強化繊維層を気密空間内に保持したのち、この気密空間内を減圧するとともに、この減圧状態の気密空間内にマトリックス樹脂を供給して強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸させるようにしたインフュージョン成形用成形型であって、２つの端面型がそれぞれその周面に２条以上の突条を有するとともに、一方の端面型に端面型内部に設けられた樹脂流路を介して成形型外部から供給されるマトリックス樹脂を強化繊維層に供給する樹脂注入口が設けられ、他方の端面型に端面型内部に設けられた吸気路を介して成形型外部へ気密空間内の空気を吸引排気する吸気口が設けられているものである。
【０００５】
また、特許文献２（特開２０１４−７３８号公報）には、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる繊維強化樹脂成形品の製造方法および当該繊維強化樹脂成形品の製造に用いられる弾性体成形型について開示されている。
【０００６】
特許文献２記載の繊維強化樹脂成形品の製造方法は、成形型に強化繊維層を積層する積層ステップと、前記成形型に積層した強化繊維層の表面に、成形後の成形品の外形に応じて前記強化繊維層の少なくとも一部を覆うように弾性体成形型を取り付ける取り付けステップと、前記弾性体成形型を取り付けた成形型を、気密性フィルムで覆い、前記気密性フィルム内を減圧して、前記強化繊維層にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含むものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２５５４７２号公報
【特許文献２】特開２０１４−７３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上のように、特許文献１および２における発明は、開示されているように、大変有意義な効果を奏する。しかし、一般的にインフュージョン成形方法を用いた繊維強化樹脂成形品においては、最終的な製品の表面において皺が発生し、良好な表面性が得られず、後加工を行って良好な表面性を得ている。
【０００９】
しかしながら、良好な表面性を形成するために、繊維強化樹脂成形品を形成した後で加工を行うと、強化繊維層に損傷を与える場合があり、繊維強化樹脂成形品の強度低下が生じるおそれがある。
【００１０】
また、例えばチーズ形状のような複雑な形状の繊維強化樹脂成形品は、表面に皺ができやすい。特に、繊維強化樹脂成形品において、皺が生じた部分は、設計値通りの性能が発揮されない。
【００１１】
本発明の目的は、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる繊維強化樹脂継手の製造方法、繊維強化樹脂継手、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型および繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型を提供することである。
また、本発明の他の目的は、強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができ、複雑な形状の繊維強化樹脂継手の製造方法、複雑な形状の繊維強化樹脂継手、複雑な形状の繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型および複雑な形状の繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
（１）
一局面に従う繊維強化樹脂継手の製造方法は、分岐形状からなる内層に対して、強化繊維を積層する積層ステップと、積層した強化繊維層の表面に、強化繊維の少なくとも一部を覆う弾性体成形型および他部を覆う弾性体成形型を取り付ける取り付けステップと、弾性体成形型を取り付けた内層を、気密性フィルムで覆い、気密性フィルム内を減圧しつつ、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸する減圧ステップと、を含むものである。
【００１３】
この場合、積層ステップにより、分岐形状からなる内層に対して強化繊維が積層される。取り付けステップにより、内層に積層した強化繊維の表面に、強化繊維の少なくとも一部を覆うように弾性体成形型が取り付けられ、他部を覆うように弾性体成形型が取り付けられる。また、減圧ステップにより、弾性体成形型を取り付けた内層を、気密性フィルムで覆い、気密性フィルム内を減圧して、強化繊維にマトリックス樹脂を含浸するものである。
【００１４】
したがって、取り付けステップにおいて弾性体成形型を弾性変形させて、繊維強化樹脂の表面から覆うことができる。また、複雑な形状であっても、複数の弾性体成形型を用いて強化繊維を覆うので、容易に弾性体成形型を取り付けることができる。
また、単に気密性フィルムのみを用いてマトリックス樹脂を含浸する場合と異なり、樹脂リッチの部分が生じたり、樹脂充填不足の部分が生じたりすることを防止でき、後加工も不要となる。
その結果、弾性体成形型により強度を維持しつつ、良好な表面性が形成された繊維強化樹脂継手を得ることができる。
【００１５】
ここで、良好な表面性とは、最も小さな平面度を有するということである。平面度とは、一般に、最も凸の部分の平面と、最も凹の部分の平面とが、互いに平行な場合において、二つの平面の間の空間距離を表す。したがって、繊維強化樹脂成形品の良好な平面度とは、平面における最も凸の部分と最も凹の部分の差が小さいことを意味する。同様に、曲面の表面性とは、曲面における最も凸の部分と最も凹の部分の差が小さいことを意味する。
【００１６】
（２）
第２の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造方法は、一局面に従う繊維強化樹脂継手の製造方法において、積層ステップの前に、内層に対して樹脂を含浸させた繊維の積層を行うハンドレイアップ成形ステップを含んでもよい。
【００１７】
この場合、内層に対して、ハンドレイアップ成形ステップにより繊維強化樹脂を積層した後、インフュージョン成形することができるので、強度を維持しつつ、良好な表面性を有する繊維強化樹脂継手を製造することができる。
【００１８】
（３）
第３の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造方法は、一局面に従うまたは第２の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造方法において、取り付けステップは、積層ステップの前後いずれかにおいて、内層の端面に端面型を取り付ける端面取り付けステップを含んでもよい。
【００１９】
この場合、端面型により繊維強化樹脂継手の分岐形状からなる内層の内部へ樹脂が入り込むことを防止できる。また、繊維強化樹脂継手の端面を後加工する必要がなく、強度を維持することができる。
【００２０】
（４）
他の局面に従う繊維強化樹脂継手は、請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維強化樹脂継手の製造方法により製造されたものである。
【００２１】
この場合、弾性体成形型を弾性変形させて、繊維強化樹脂の表面から覆うことができる。さらに、繊維強化樹脂継手の分岐形状からなる内層の内部へ樹脂が入り込むことを防止できる。
また、単に気密性フィルムのみを用いてマトリックス樹脂を含浸する場合と異なり、樹脂リッチの部分が生じたり、樹脂充填不足の部分が生じたりすることを防止でき、後加工も不要となる。
その結果、弾性体成形型および端面型により強度を維持しつつ、良好な表面性が形成された繊維強化樹脂継手を得ることができる。
【００２２】
（５）
第５の発明にかかる繊維強化樹脂継手は、他の局面に従う繊維強化樹脂継手において、分岐形状からなる内層は、チーズ形状からなってもよい。
【００２３】
この場合、チーズ形状からなるような複雑な形状の継手であっても、強度を維持した繊維強化樹脂継手を得ることができる。
【００２４】
（６）
第６の発明にかかる繊維強化樹脂継手は、他の局面または第５の発明にかかる繊維強化樹脂継手において、内層に対して、ハンドレイアップ成形により形成された第１外層と、インフュージョン成形により形成された第２外層と、が順に積層されてもよい。
【００２５】
この場合、垂れが生じない厚みで第１外層をハンドレイアップにより積層成形し、さらに第２層をインフュージョン成形により積層成形することができるので、チーズ形状からなる難しい形状の継手であっても、樹脂の垂れ等を防止することができる。
【００２６】
（７）
第７の発明にかかる発明にかかる繊維強化樹脂継手は、第６の発明にかかる繊維強化樹脂継手において、第１外層および／または第２外層の端面は、端面型により形成されてもよい。
【００２７】
この場合、分岐形状からなる内層の端部に形成された外層の端面は、端面型により形成されているので、後加工が必要なく、設計値通りの強度を得ることができる。
【００２８】
（８）
さらに他の局面にかかる端面型は、分岐形状からなる内層に対して、内層に強化繊維を積層した繊維強化樹脂継手の製造に用いられる端面型であって、分岐形状からなる内層の端部に取り付けられ、分岐形状からなる内層の端部から内部へ樹脂が侵入するのを防止する閉塞部と、分岐形状からなる内層の端部に取り付けられ、内層に積層される外層の端部を形成する端面形成部と、を含むものである。
【００２９】
この場合、閉塞部は、分岐形状からなる内層の端部に取り付けられ、分岐形状からなる内層の端部から内部へ樹脂の侵入を防止できる。また、端面形成部は、筒部の端部に取り付けられ、内層に積層される外層の端部が形成される。その結果、樹脂の侵入を防止しつつ、外層の端部の加工が不要となる。
【００３０】
（９）
さらに他の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、請求項１または２に記載の繊維強化樹脂継手の製造方法で用いられる成形型であって、弾性体で構成され、かつボイド発生防止の孔が形成されてもよい。
【００３１】
この場合、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、弾性変形させて外層の表面を覆うことができる。また、ボイド発生防止の孔が形成されているので、容易にボイドの発生を防止することができる。
【００３２】
（１０）
さらに他の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、分岐形状からなる内層に対して、内層に強化繊維を積層した繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型であって、弾性材料が塗布および硬化形成され、かつボイド発生防止の孔が形成された弾性部材を含むものである。
【００３３】
この場合、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、弾性変形させて外層の表面を覆うことができる。また、繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、抜き勾配が不要であるので、繊維強化樹脂継手において直角を容易に作ることができる。また、ボイド発生防止の孔を有するので繊維強化樹脂成形品のボイド発生を防止できる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【００３４】
（１１）
第１１の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、さらに他の局面に従う繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型において、複数の型からなり、一の型の端面と他の型の端面とが嵌合してもよい。
【００３５】
この場合、複数の型を用いるような場合、すなわち、チーズ形状等の場合でも、型と型とが嵌合されるので、繊維強化樹脂継手の表面を滑らかにし、後加工が不要となる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【００３６】
（１２）
第１２の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型は、さらに他の局面または第１１の発明にかかる繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型において、複数の型からなり、一の型の一部と他の型の一部とがオーバーラップしてもよい。
【００３７】
この場合、複数の型を用いるような場合、すなわち、チーズ形状等の場合でも、型の一部と型の一部とがオーバーラップされるので、繊維強化樹脂継手の表面を滑らかにし、後加工が不要となる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】繊維強化樹脂成形品の一例を示す模式図である。
【図２】繊維強化樹脂成形品の一例を示す模式的断面図である。
【図３】蓋部材の一例を示す模式図である。
【図４】蓋部材の一例を示す模式図である。
【図５】弾性体成形型の一例を説明するための模式図である。
【図６】弾性体成形型の一例を説明するための模式図である。
【図７】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図８】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図９】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１０】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１１】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１２】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１３】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１４】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図１５】木型の一例を示す模式図である。
【図１６】木型の一例を示す模式図である。
【図１７】弾性体成形型を製造する方法の一例を示す模式図である。
【図１８】繊維強化樹脂成形品の一例を示す模式図である。
【図１９】繊維強化樹脂成形品の一例を示す模式図である。
【図２０】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図２１】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図２２】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図２３】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図２４】繊維強化樹脂成形品の製造工程を説明するための模式図である。
【図２５】弾性体成形型の他の例を説明するための模式図である。
【図２６】弾性体成形型の他の例を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
（第１の実施の形態）
以下、図面を参照しつつ、本発明の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付してある。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さない。
【００４０】
＜繊維強化樹脂成形品＞
以下、本実施の形態に係る繊維強化樹脂成形品１００について説明を行う。図１および図２は、繊維強化樹脂成形品１００の一例を示す模式図である。図１は、繊維強化樹脂成形品１００の上方視した模式図であり、図２は、繊維強化樹脂成形品１００を正面視した模式的断面図である。
【００４１】
図１および図２に示すように、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００は、チーズ形状からなる配管継手（メカニカル継手とも呼ぶ。）である。
【００４２】
具体的に図１および図２に示すように、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００は、ポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣと呼ぶ）を基礎とする配管１３０、ハンドレイアップにより積層形成した繊維強化樹脂層１４０およびインフュージョンにより積層形成した繊維強化樹脂層１５０からなる配管継手である。
なお、配管１３０と、繊維強化樹脂層１４０との間には、プライマー層１４１（図９参照）が設けられるが、図示省略する。
【００４３】
ここで、説明のために、図１に示す配管継手の繊維強化樹脂成形品１００の各部について名称を付与する。図１の繊維強化樹脂成形品１００は、チーズ形状（Ｔ形状）のストレート部分をＡ部と呼び、分岐側の部分をＢ部と称する。
【００４４】
また、図２に示すように、繊維強化樹脂成形品１００の各筒部の内径を内径Ｌ１と呼び、外径を外径Ｌ２と呼ぶ。
なお、本実施の形態においては、各筒部の内径が同じ場合について説明したが、これに限定されず、異なっていてもよい。また、チーズ形状の継手について説明したが、これに限定されず、Ｙ字等、他の任意の形状についても適用してもよい。
【００４５】
＜蓋部材＞
次いで、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００を成形するために使用する蓋部材６００について説明する。
図３および図４は、蓋部材６００の一例を示す模式図である。図３は、蓋部材６００の正面を示し、図４は、蓋部材６００の側面を示す。
【００４６】
図３および図４に示すように、蓋部材６００は、第１蓋部６１０、第２蓋部６２０および第３蓋部６３０からなる。
第３蓋部６３０の外径は、内径Ｌ１と嵌合する外径Ｌ３からなる。外径Ｌ３は、内径Ｌ１よりも少しだけ小さい径である。また、第２蓋部６２０は、外径Ｌ４からなる。外径Ｌ４は、少なくとも外径Ｌ２と同じか、外径Ｌ２以上の大きさの径からなる。なお、第１蓋部６１０は、第３蓋部６３０と同じ外径からなる。
【００４７】
また、図４に示すように、第３蓋部６３０の端部は、Ｃ面を有する。Ｃ面は、後述するように、繊維強化樹脂成形品１００の端部に蓋部材６００を挿入し易くするために形成される。
なお、Ｃ面の代わりにＲ形状を形成してもよく、第３蓋部６３０の筒部をテーパ形状で形成してもよい。
【００４８】
＜弾性体成形型＞
以下、本実施の形態にかかる弾性体成形型７００（図１１参照）について説明を行う。図５および図６は、弾性体成形型７００の一例を説明するための模式図である。
【００４９】
図５に示すように、弾性体成形型７００は、繊維強化樹脂成形品１００のＡ部を形成するための弾性体成形型７１０、および図６に示すように、繊維強化樹脂成形品１００のＢ部を形成するための弾性体成形型７２０からなる。
【００５０】
図５に示すように、弾性体成形型７１０は、所定の肉厚により形成される。また、弾性体成形型７１０の一部は、切れ目があり、端部７１１と端部７１２とが、凹凸嵌合するように形成されている。
また、図６に示すように、弾性体成形型７２０は、繊維強化樹脂成形品１００のＢ部に覆いかぶさるように形成されている。
同様に、弾性体成形型７１０の端部と、弾性体成形型７２０の端部とは、凹凸により嵌め合わされる。
【００５１】
本実施の形態にかかる弾性体成形型７１０および弾性体成形型７２０の材料は、シリコーン、またはウレタンエラストマーからなる。
【００５２】
また、弾性体成形型７００を形成するための弾性体材料は、デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）による硬さが２０以上７５以下の範囲であることが好ましい。
例えば、デュロメータＡ（ＪＩＳ  Ｋ６３０１）による硬さが２０未満または７５よりも大きい場合には、弾性体成形型７００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００５３】
さらに、切断時伸び率は、基本長を１００％とした場合、１５０％以上６００％以下の範囲であることが好ましい。
例えば、切断時伸び率が１５０％未満の場合、弾性体成形型７００を弾性体成形型装着工程において装着する作業が困難となるからである。また、切断時伸び率が６００％より大きい場合、弾性体成形型７００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００５４】
また、引き裂き強さは、３ｋＮ／ｍ以上２５ｋＮ／ｍ以下であることが好ましい。
例えば、引き裂き強さは、３ｋＮ／ｍ未満の場合、弾性体成形型７００を弾性体成形型装着工程において強化繊維層１４０に装着する際に、弾性体成形型７００が裂ける虞があるからである。また、２５ｋＮ／ｍより大きい場合、弾性体成形型７００自体が硬くなるため、弾性体成形型７００の装着工程後、充分に型締め（圧締め）できないという問題が生じるからである。
【００５５】
また、弾性係数としては、０．５Ｍｐａ以上１００Ｍｐａ以下であることが好ましく、５Ｍｐａ以上１００Ｍｐａ以下であることがより好ましく、５Ｍｐａ以上３５Ｍｐａ以下であることがより好ましい。
【００５６】
＜繊維強化樹脂成形品１００の製造方法＞
次いで、繊維強化樹脂成形品１００の製造方法について説明を行う。図７から図１４は、繊維強化樹脂成形品１００の製造工程を説明するための模式図である。
【００５７】
（蓋部材６００取り付け）
まず、図７に示すように、チーズ形状からなるＰＶＣ製の配管１３０の端部に対して、蓋部材６００をそれぞれ取り付ける。
具体的に、本実施の形態においては、３個の蓋部材６００を配管１３０の端部に取り付ける。
【００５８】
（プライマー塗布工程）
次いで、図８に示すように、チーズ形状からなるＰＶＣ製の配管１３０に対して、下地を形成するプライマー塗布を行う。その結果、図８に示すように、ＰＶＣ製の配管１３０にプライマー層１４１が形成される。
プライマー塗布工程の材料として、不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ株式会社製、商品名「ユピカ」、品番「８８００」）等、その他任意のプライマー樹脂を用いてもよい。
【００５９】
（ハンドレイアップによる強化繊維材料（ガラス基材）装着工程）
次に、図９に示すように、ハンドレイアップにより、プライマー層１４１を形成した上から外周面に沿ってシート状またはテープ状からなる強化繊維材料を巻回する。本実施の形態において、繊維強化樹脂層１４０は、層厚みＬ１１が６ｍｍ程度になるよう、強化繊維材料を巻回させて形成される。巻回数は、１０回程度以下または自垂しない程度が好ましい。また、図９に示すように、強化繊維材料を巻回し、刷毛またはローラで樹脂を含浸させつつ、脱泡させて形成する。
【００６０】
なお、強化繊維材料装着工程の強化繊維材料として、ガラス繊維（ニットロービングイージーファブ  エフアールサービス（株）製）等、その他任意の強化繊維材料を用いてもよい。
さらに、繊維強化樹脂層１４０の周囲に適宜、離型布（図示略）または樹脂拡散媒体（図示略）等を巻回してもよい。
【００６１】
（弾性体成形型装着工程）
次いで、繊維強化樹脂層１４０を形成した後、さらに、強化繊維材料を巻回する。次いで、図１０に示すように、弾性体成形型７００を装着する。ここで、弾性体成形型７００は、ウレタンまたはシリコーン等の弾性体からなるので、伸張させて容易に繊維強化樹脂層１４０および強化繊維材料の表面側から装着することができる。
【００６２】
図１１に示すように、弾性体成形型７００の弾性体成形型７１０が、Ａ部の片側から取り付けられる。逆側は、端部７１１と端部７１２とが嵌合される。さらに、弾性体成形型７２０が、Ｂ部を覆うように取り付けられる。
また、弾性体成形型７２０と弾性体成形型７１０との間のα部にも、端部７１１と端部７１２と同様の凹凸形状が形成される。
【００６３】
また、図１２に示すように、端部７１１と端部７１２とを設けなくてもよい。この場合、弾性体成形型７００は、弾性型からなるので、弾性体成形型７１０の片側を取り付けた後、伸ばして、逆側にも取り付けることができる。さらに、図１１と同様に、弾性体成形型７２０が、Ｂ部を覆うように取り付けられる。
【００６４】
（インフュージョンによる強化繊維材料（ガラス基材）装着工程）
次に、弾性体成形型７００により表面から繊維強化樹脂層１４０および強化繊維材料が型締めされた状態から、インフュージョン成形を行う状態について説明する。
【００６５】
（減圧前処理工程）
減圧前処理工程として、図１３に示すように、Ａ部に対して吸気パイプ８２０の一端側を差し込み取り付ける。吸気パイプ８２０は、後述する真空ポンプ８９１に接続され、吸気用チューブの役割を有する。
【００６６】
また、蓋部材６００に対して樹脂供給用のパイプ８３０を差し込み取り付ける。３個のパイプ８３０は、パイプガイドの役割を有し、パイプガイドのパイプ８３０には、チューブ８３１が取り付けられる。
図１４に示すように、チューブ８３１は、パイプ８３０の下方に取り付けられた樹脂注入用スパイラルチューブ８４０に樹脂注入できるよう設けられる。
【００６７】
以上の工程を実施した後、弾性体成形型７００が取り付けられたＰＶＣ製の配管１３０をフィルム袋８８０内に収容して、パイプ８３０、吸気パイプ８２０の端部をフィルム袋８８０外に出し、フィルム袋８８０内を気密状態にする。
また、フィルム袋８８０内を気密状態にするために、シール材を用いてもよい。例えば、シール材としてブチルゴムテープ等を用いてもよい。
【００６８】
（減圧処理工程）
次いで、減圧処理工程において、真空ポンプ８９１を駆動させ、吸気パイプ８２０からフィルム袋８８０内の空気を矢印ＥＸの方向に吸気（排気）し、フィルム袋８８０内を減圧状態にする。その結果、フィルム袋８８０は、弾性体成形型７００を締め付ける方向に収縮する。
【００６９】
フィルム袋８８０内を減圧状態にすることにより、マトリックス樹脂の供給タンク８９２から吸気パイプ８２０に対してマトリックス樹脂がフィルム袋８８０側（矢印ＩＮの方向）に供給される。
【００７０】
その結果、マトリックス樹脂が、樹脂注入用スパイラルチューブ８４０を通して、強化繊維層に含浸される。そして、インフュージョンにより積層形成した繊維強化樹脂層１５０が形成される。
【００７１】
（取外し工程）
繊維強化樹脂層１５０は、発熱が開始してゲル化状態となりながら硬化が進行し、完全硬化（固化）する前に真空ポンプ８９１の駆動を停止し、マトリックス樹脂の固化後（例えば、２４時間後）、減圧工程を停止する。
【００７２】
続いて、弾性体成形型７００を取り外す。その結果、図１または図２に示す繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００７３】
（弾性体成形型７００の製造工程）
続いて、図１５および図１６は、木型の一例を示す模式図である。弾性体成形型７００の製造工程について概略を説明する。まず、弾性体成形型７００は、木型７３０，７３１を用いて形成される。
【００７４】
（木型７３０，７３１の説明）
図１５および図１６に示すように、木型７３０，７３１には、複数の突起７３５が形成される。
突起７３５は、弾性体成形型７００に対してボイド発生防止の孔７１５を形成するために設けられる。したがって、突起７３５は、繊維強化樹脂成形品１００においてボイドが発生する可能性がある部分に設けられる。
【００７５】
また、図１５に示すように、木型７３０は、弾性体成形型７１０にあわせて形成され、木型７３１は弾性体成形型７２０にあわせて形成される。
【００７６】
なお、上記の木型７３０，７３１に突起７３５を形成せず、ボイド発生防止の孔が無い状態の弾性体成形型７００を形成した後、後加工によりボイド発生防止の孔７１５を形成してもよい。
また、ボイドが発生しない場合には、突起７３５および孔７１５を設けなくてもよい。
【００７７】
（弾性体成形型７００を製造する製造方法）
図１７は、弾性体成形型７００を製造する方法の一例を示す模式図である。
【００７８】
図１７においては、木型７３１を例示する。木型７３０も同様に行うため、以下、木型７３０，７３１について説明する。
まず、木型７３０，７３１表面にスプレー９４０を用いて離型処理を行う。離型処理した後、木型７３０，７３１にスプレー９４１を用いて弾性体材料を一定厚塗布する（スプレーアップ法）。
具体的に、弾性体材料の一定厚とは、厚み１ｍｍ以上厚み５ｍｍ以下程度であることが望ましく、好ましくは厚み３ｍｍ程度が、より好ましい。
【００７９】
そして、塗布した弾性体材料を完全硬化させた後、木型７３０，７３１から弾性体成形型７００を取り外す。この場合、弾性体成形型７００は、弾性を有し、弾性変形が可能なので、容易に突起７３５が在る場合でも取り外すことができる。
【００８０】
なお、本実施の形態においては、スプレー９４１により弾性体材料を塗布することとしているが、これに限定されず、はけ等任意の道具または機器を用いて塗布等を行ってもよい。
さらに、射出成形等により弾性体成形型７００を形成してもよい。また、木型７３０，７３１を用いることとしているが、これに限定されず、硬質ウレタン等その他の任意の素材、材質を用いてもよい。
【００８１】
なお、本実施の形態においては、強化繊維材料装着工程の後で、弾性体成形型装着工程の前に、シート材装着工程を付加してもよい。シート部材は、厚み０．２５ｍｍのポリエチレンシート等を利用することができる。また、シート部材は、厚み０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の熱可塑性樹脂シートまたは熱硬化性樹脂シート、その他剛性の高い金属板等任意の部材からなってもよい。
【００８２】
なお、シート部材を用いる場合には、一部分をオーバーラップ（重ね合わせ）することが好ましい。その結果、シート部材を装着して、マトリックス樹脂を含浸させて硬化させた場合、シート部材の切れ目に段差が生じることを防止することができる。その結果、表面性が良好な繊維強化樹脂成形品１００を得ることができる。
【００８３】
また、一部分をオーバーラップする寸法は、１ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲であることが好ましく、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることがより好ましい。
仮に一部分をオーバーラップする部分が１ｍｍより小さい場合、ガラス基材装着工程において装着した繊維強化樹脂層１５０が、無負荷の状態で、巻厚（外径）のバラツキに対応しにくく、オーバーラップが途切れ易くなってしまう虞がある。
【００８４】
また、仮に一部分のオーバーラップする寸法が５０ｍｍより大きい場合、減圧処理工程において一部分のオーバーラップする部位の摩擦が増大して、均等な縮径ができず、しわが生じる虞がある。
【００８５】
（強化繊維の例）
本実施の形態において繊維強化樹脂層１４０，１５０を形成するために使用される強化繊維としては、ガラス基材を例示したが、これに限定されず、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、アセテート繊維等の他の有機合成繊維、金属繊維等の他の無機繊維または、麻、竹等の天然繊維、レーヨン等の再生繊維等が挙げられる。特に、ガラス繊維、カーボン繊維、アラミド繊維が好適である。また、上述した強化繊維は、複数種混合して使用してもよい。
【００８６】
また、強化繊維は、ロービング、織布、不織布または混抄紙等、糸状、マット状、クロス状、テープ状、あるいは上記のものをシート状に加工した後、例えば、成形型に巻回することによって繊維強化樹脂層１４０，１５０を形成してもよい。
なお、用いられる強化繊維の強度および繊維強化樹脂層１４０，１５０の強化繊維密度は、所望する成形品の強度と肉厚（積層量）とから適宜選択してもよい。
【００８７】
（マトリックス樹脂の例）
なお、上記の実施の形態において、使用されるマトリックス樹脂としては、特に限定されないが、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができる。
また、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリオキシベンゾイル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、酢酸セルロース樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００８８】
また、本実施の形態において使用するマトリックス樹脂は、繊維強化樹脂層１５０への含浸を促進させるため、粘度が０．２Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。粘度が０．２Ｐａ・ｓを超えるとマトリックス樹脂が繊維強化樹脂層１５０に含浸しにくくなり、含浸時間が長くなって生産性が低下したり、含浸不良を起こしたりする可能性が高くなる。
【００８９】
従って、用いられるマトリックス樹脂が熱可塑性樹脂である場合には、供給する樹脂はあらかじめ加温して溶融状態にするとともに、粘度を低下しておいてもよい。
なお、マトリックス樹脂には着色用の顔料、成形後の耐久性等を考慮し、酸化防止剤、難燃剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、または光安定剤等を適宜配合してもよい。
【００９０】
（フィルム袋８８０の例）
本実施の形態において用いられる気密性のフィルム袋８８０は、バッグフィルム状、袋状、チーズ形状、Ｙ形状、筒状、フランジ対応形状等の形状のいずれでもよい。
【００９１】
フィルム袋８８０は、気密状態を確保でき、内周面が弾性体成形型７００の周面に密着すれば、特に限定されないが、例えば、材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ナイロン樹脂等をフィルム状にしたもの等の樹脂製のもの等であってもよい。
また、気密性のフィルム袋８８０の性能としては、弾性体成形型７００が収容できるサイズであり、装着時の作業性、気密性確保が確実にできるものが好ましい。
【００９２】
なお、本実施の形態においては、必要に応じて、気密性のフィルム袋８８０の剥離を促すための離型布または気密性のフィルム袋８８０の空間内に供給されたマトリックス樹脂を拡散流動させて繊維強化樹脂層１５０の強化繊維中に素早く、かつ均一に含浸できるようにする樹脂拡散媒体を繊維強化樹脂層１５０に沿って設けてもよい。
【００９３】
さらに、樹脂拡散媒体のほかに、繊維強化樹脂層１５０を厚み方向に複数分割し、分割層と分割層との間に、強化繊維層と同質材料からなる樹脂拡散媒体を挟み込ませてもよい。また、繊維強化樹脂層１５０内にマトリックス樹脂を均一かつ迅速に含浸させてもよく、マトリックス樹脂が毛管現象等を利用して拡散しながら流動するような拡散流路を備えていてもよい。例えば、インフュージョン成形に用いられている樹脂拡散媒体（例えば、日東紡株式会社製、商品名「アミラスフロー」）等を用いてもよい。
【００９４】
（第２の実施の形態）
次いで、第２の実施の形態にかかる繊維強化樹脂成形品１００ａについて説明を行う。第２の実施の形態にかかる繊維強化樹脂成形品１００ａが、第１の実施の形態にかかる繊維強化樹脂成形品１００と異なるのは、主に以下の点である。
【００９５】
図１８および図１９は、第２の実施の形態にかかる繊維強化樹脂成形品１００ａの一例を示す模式図である。
【００９６】
図１８および図１９に示すように、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００ａは、チーズ形状からなる配管継手（メカニカル継手とも呼ぶ。）である。
【００９７】
具体的に図１８および図１９に示すように、本実施の形態における繊維強化樹脂成形品１００ａは、ＰＶＣを基礎とする配管１３０およびインフュージョンにより積層形成した繊維強化樹脂層１５０からなる配管継手である。
すなわち、ハンドレイアップによる繊維強化樹脂層１４０が形成されないものである。
なお、配管１３０と、繊維強化樹脂層１５０との間には、プライマー層１４１が設けられるが、図示省略する。
【００９８】
ここで、説明のために、図１および図２と同じように、図１８に示す配管継手の繊維強化樹脂成形品１００の各部について名称を付与する。図１８の繊維強化樹脂成形品１００ａは、チーズ形状（Ｔ形状）のストレート部分をＡ部と呼び、分岐側の部分をＢ部と称する。
【００９９】
また、図２と同じように、図１９に示すように、繊維強化樹脂成形品１００ａの各筒部の内径を内径Ｌ１と呼び、外径を外径Ｌ２と呼ぶ。
なお、本実施の形態においては、各筒部の内径が同じ場合について説明したが、これに限定されず、異なっていてもよい。また、チーズ形状の継手について説明したが、これに限定されず、Ｙ字等、他の任意の形状についても適用してもよい。
【０１００】
＜繊維強化樹脂成形品１００ａの製造方法＞
次いで、繊維強化樹脂成形品１００ａの製造方法について説明を行う。図２０から図２４は、繊維強化樹脂成形品１００ａの製造工程を説明するための模式図である。
【０１０１】
（蓋部材６００取り付け）
まず、図２０に示すように、チーズ形状からなるＰＶＣ製の配管１３０の端部に対して、蓋部材６００をそれぞれ取り付ける。
具体的に、本実施の形態においては、３個の蓋部材６００を配管１３０の端部に取り付ける。
【０１０２】
（プライマー塗布工程）
次いで、図２１に示すように、チーズ形状からなるＰＶＣ製の配管１３０に対して、下地を形成するプライマー塗布を行う。その結果、図２１に示すように、ＰＶＣ製の配管１３０にプライマー層１４１が形成される。
プライマー塗布工程の材料として、不飽和ポリエステル樹脂（日本ユピカ株式会社製、商品名「ユピカ」、品番「８８００」）等、その他任意のプライマー樹脂を用いてもよい。
なお、本実施の形態において、ハンドレイアップによる強化繊維材料装着工程は行われない。
【０１０３】
（弾性体成形型装着工程）
次いで、プライマー層１４１を形成した後、強化繊維材料を巻回する。次いで、図２２に示すように、弾性体成形型７００を装着する。ここで、弾性体成形型７００は、ウレタンまたはシリコーン等の弾性体からなるので、伸張させて容易に強化繊維材料の表面側から装着することができる。
【０１０４】
（インフュージョンによる強化繊維（ガラス基材）装着工程）
次いで、弾性体成形型７００により表面から強化繊維材料が型締めされた状態から、インフュージョン成形を行う状態について説明する。
【０１０５】
（減圧前処理工程）
減圧前処理工程として、図２３に示すように、Ａ部に対して吸気パイプ８２０の一端側を差し込み取り付ける。吸気パイプ８２０は、後述する真空ポンプ８９１に接続され、吸気用チューブの役割を有する。
【０１０６】
また、蓋部材６００に対して樹脂供給用のパイプ８３０を差し込み取り付ける。３個のパイプ８３０は、パイプガイドの役割を有し、パイプガイドのパイプ８３０には、チューブ８３１が取り付けられる。
【０１０７】
また、チューブ８３１は、パイプ８３０の下方に取り付けられた樹脂注入用スパイラルチューブ８４０に樹脂注入できるよう設けられる。
【０１０８】
以上の工程を実施した後、弾性体成形型７００が取り付けられたＰＶＣ製の配管１３０をフィルム袋８８０内に収容して、パイプ８３０、吸気パイプ８２０の端部をフィルム袋８８０外に出し、フィルム袋８８０内を気密状態にする。
また、フィルム袋８８０内を気密状態にするために、シール材を用いてもよい。例えば、シール材としてブチルゴムテープ等を用いてもよい。
【０１０９】
（減圧処理工程）
次いで、減圧処理工程において、真空ポンプ８９１を駆動させ、吸気パイプ８２０からフィルム袋８８０内の空気を矢印ＥＸの方向に吸気（排気）し、フィルム袋８８０内を減圧状態にする。その結果、フィルム袋８８０は、弾性体成形型７００を締め付ける方向に収縮する。
【０１１０】
フィルム袋８８０内を減圧状態にすることにより、マトリックス樹脂の供給タンク８９２から吸気パイプ８２０に対してマトリックス樹脂がフィルム袋８８０側（矢印ＩＮの方向）に供給される。
【０１１１】
その結果、マトリックス樹脂が、樹脂注入用スパイラルチューブ８４０を通して、強化繊維層に含浸される。そして、インフュージョンにより積層形成した繊維強化樹脂層１５０が形成される。
【０１１２】
（取外し工程）
繊維強化樹脂層１５０は、発熱が開始してゲル化状態となりながら硬化が進行し、完全硬化（固化）する前に真空ポンプ８９１の駆動を停止し、マトリックス樹脂の固化後（例えば、２４時間後）、減圧工程を停止する。
【０１１３】
続いて、弾性体成形型７００を取り外す。その結果、図１８または図１９に示す繊維強化樹脂成形品１００ａを得ることができる。
【０１１４】
次に、図２５および図２６は、図５に示した弾性体成形型のさらに他の例を説明するための模式図である。
【０１１５】
図２５に示すように、弾性体成形型７１０ａは、図５の弾性体成形型７１０と異なり、端部７１１ａと端部７１２ａとが、鍵状に嵌合する形状であってもよい。この場合、弾性体からなるので、端部７１１ａと端部７１２ａとが、堅固に嵌めあわされる。
【０１１６】
また、図２６に示すように、弾性体成形型７１０ｂは、端部７１１ｂと端部７１２ｂとがＬ字型からなり、間にブチルゴム等のシール材７１３ｂを配置することにより固定される。
【０１１７】
なお、図５、図２５および図２６で示した弾性体成形型７１０，７１０ａ，７１０ｂの端面７１１，７１２，７１１ａ，７１２ａ，７１１ｂ，７１２ｂの手法に限定されず、他の任意の端面により嵌め合わされてもよい。
【０１１８】
以上のように、本発明に係る繊維強化樹脂成形品１００，１００ａにおいては、弾性体成形型７００により強度を維持しつつ、良好な表面性を形成することができる。すなわち、樹脂リッチの部分が生じたり、樹脂充填不足の部分が生じたりすることを防止でき、皺も防止できるので、後加工も不要となる。その結果、確実な強度を有する繊維強化樹脂成形品１００，１００ａを得ることができる。
【０１１９】
また、繊維強化樹脂成形品１００においては、配管１３０に対して、ハンドレイアップ成形ステップにより繊維強化樹脂層１４０を積層した後、インフュージョン成形することができるので、強度を維持しつつ、良好な表面性を有する。
【０１２０】
また、分岐形状からなる内層の端部に蓋部材６００を取り付けることができるので、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａの分岐形状からなる内層の端部から樹脂が入り込むことを防止できる。
【０１２１】
また、繊維強化樹脂成形品１００においては、自垂れが生じない厚みで強化繊維樹脂層１４０をハンドレイアップにより積層成形し、さらに強化繊維樹脂層１５０をインフュージョン成形により積層成形することができるので、チーズ形状からなる難しい形状であっても、樹脂の垂れ等を防止することができる。
【０１２２】
また、蓋部材６００により形成されているので、後加工が必要なく、設計通りの強度を得ることができる。
【０１２３】
さらに、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａの製造に用いられる成形型７１０，７２０は、弾性変形させて強化繊維樹脂層１５０の表面を覆うことができる。また、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａの製造に用いられる成形型７１０，７２０は、抜き勾配が不要であるので、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａにおいて直角を容易に作ることができる。また、ボイド発生防止の孔７１５を有するので繊維強化樹脂成形品１００，１００ａのボイド発生を防止できる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品１００，１００ａを得ることができる。
【０１２４】
また、成形型７１０，７２０を用いるような場合、すなわち、チーズ形状等の場合でも、成形型７１０，７２０が嵌合される、または成形型７１０の一部と、成形型７２０の一部とがオーバーラップされるので、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａの表面を滑らかにでき、後加工が不要となる。その結果、強度を維持した繊維強化樹脂成形品１００，１００ａを得ることができる。なお、弾性体成形型７００においては、抜き勾配を２度または３度程度設けてもよい。
【０１２５】
本実施の形態においては、ＰＶＣを基礎とする配管１３０が『分岐形状からなる内層』に相当し、図８から図１０の工程が『繊維強化樹脂を積層する積層ステップ』に相当し、図１１，１２の工程が『弾性体成形型を取り付ける取り付けステップ』に相当し、フィルム袋８８０が『気密性フィルム』に相当し、図１４の工程が『減圧ステップ』に相当し、図７から図１４の工程が『繊維強化樹脂継手の製造方法』に相当し、図９の工程が『ハンドレイアップ成形ステップ』に相当し、蓋部材６００が『端面型』に相当し、図７の工程が『端面取り付けステップ』に相当し、繊維強化樹脂層１４０，１５０が『外層』に相当し、繊維強化樹脂成形品１００，１００ａが『繊維強化樹脂継手』に相当し、繊維強化樹脂層１４０が『第１外層』に相当し、繊維強化樹脂層１５０が『第２外層』に相当し、成形型７１０，７２０が『繊維強化樹脂継手の製造に用いられる成形型、弾性部材、一の型の端面と他の型の端面とが嵌合する、一の型の一部と他の型の一部とがオーバーラップするもの、一部を覆う弾性体成形型、他部を覆う弾性体成形型』に相当し、第３蓋部６３０が『閉塞部』に相当し、第２蓋部６２０が『端面形成部』に相当する。
【０１２６】
本発明の好ましい一実施の形態は上記の通りであるが、本発明はそれだけに制限されない。本発明の精神と範囲から逸脱することのない様々な実施形態が他になされることは理解されよう。さらに、本実施形態において、本発明の構成による作用および効果を述べているが、これら作用および効果は、一例であり、本発明を限定するものではない。
【符号の説明】
【０１２７】
１００，１００ａ  繊維強化樹脂成形品
１３０  配管
１４０  繊維強化樹脂層
１５０  繊維強化樹脂層
６１０  蓋部材
６２０  第２蓋部
６３０  第３蓋部
７００，７１０，７２０  成形型
８３０  樹脂供給用のパイプ
８４０  スパイラルチューブ
８８０  フィルム袋
【図１】
2015196257.tif 000003
【図２】
2015196257.tif 000004
【図３】
2015196257.tif 000005
【図４】
2015196257.tif 000006
【図５】
2015196257.tif 000007
【図６】
2015196257.tif 000008
【図７】
2015196257.tif 000009
【図８】
2015196257.tif 000010
【図９】
2015196257.tif 000011
【図１０】
2015196257.tif 000012
【図１１】
2015196257.tif 000013
【図１２】
2015196257.tif 000014
【図１３】
2015196257.tif 000015
【図１４】
2015196257.tif 000016
【図１５】
2015196257.tif 000017
【図１６】
2015196257.tif 000018
【図１７】
2015196257.tif 000019
【図１８】
2015196257.tif 000020
【図１９】
2015196257.tif 000021
【図２０】
2015196257.tif 000022
【図２１】
2015196257.tif 000023
【図２２】
2015196257.tif 000024
【図２３】
2015196257.tif 000025
【図２４】
2015196257.tif 000026
【図２５】
2015196257.tif 000027
【図２６】
2015196257.tif 000028