(57)【要約】【課題】鋼管矢板の品質を向上させると共に、鋼管矢板の製造効率を向上させる。【解決手段】本管１０１と、当該本管１０１の外面に軸方向に沿って溶接して設けられた継手鋼管１０２とを備える鋼管矢板１００であって、本管１０１と継手鋼管１０２との間には、本管１０１の中心と継手鋼管１０２の中心を結ぶ中心線を挟んで、本管１０１と継手鋼管１０２を溶接する一対の溶接部１２０、１２０が形成され、溶接部１２０には、継手鋼管１０２の軸方向に沿って延伸して設けられ、且つ断面が矩形状を有する連結部材２００が設けられている。連結部材２００の断面は、一辺の長さが１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、他辺の長さが２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有する【選択図】図６
2015058451.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼管矢板本管と、当該鋼管矢板本管の外面に軸方向に沿って設けられる継手鋼管とを備える鋼管矢板の製造方法であって、
前記継手鋼管の軸方向に延伸し且つ断面が矩形状を有する連結部材を、前記継手鋼管の外面に軸方向に沿って、且つ当該継手鋼管の中心線を挟んだ両側に一対に設ける第１の工程と、
その後、一対の前記連結部材及び前記継手鋼管を前記鋼管矢板本管の外面に溶接する第２の工程と、を有することを特徴とする、鋼管矢板の製造方法。
【請求項２】
前記第１の工程と前記第２の工程は、別の製造ラインで行われることを特徴とする、請求項１に記載の鋼管矢板の製造方法。
【請求項３】
前記連結部材の断面は、一辺の長さが１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、他辺の長さが２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有することを特徴とする、請求項１又は２に記載の鋼管矢板の製造方法。
【請求項４】
鋼管矢板本管と、当該鋼管矢板本管の外面に軸方向に沿って溶接して設けられた継手鋼管とを備える鋼管矢板であって、
前記鋼管矢板本管と前記継手鋼管との間には、前記鋼管矢板本管の中心と前記継手鋼管の中心を結ぶ中心線を挟んで、前記鋼管矢板本管と前記継手鋼管を溶接する一対の溶接部が形成され、
前記溶接部には、前記継手鋼管の軸方向に沿って延伸して設けられ、且つ断面が矩形状を有する連結部材が設けられていることを特徴とする、鋼管矢板。
【請求項５】
前記連結部材の断面は、一辺の長さが１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、他辺の長さが２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有することを特徴とする、請求項４に記載の鋼管矢板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼管矢板本管と継手鋼管とを備える鋼管矢板の製造方法、及び当該製造方法によって製造される鋼管矢板に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼管矢板は、母材となる鋼管矢板本管（以下、単に「本管」という場合がある）と、当該本管の外面に軸方向に沿って設けられた各種継手材とから構成される。鋼管矢板の継手としては、例えばＰ−Ｐ継手（パイプ−パイプ継手）やＰ−Ｔ継手（パイプ−Ｔ形鋼継手）等の継手が用いられている。これらＰ−Ｐ継手やＰ−Ｔ継手には、上記継手材として、パイプである継手鋼管が用いられる。そして、本管と継手鋼管が溶接されて鋼管矢板が製造される。このように本管と継手鋼管を溶接する方法としては、従来、種々の方法が提案されている。
【０００３】
例えば本管と継手鋼管を高効率に溶接するため、図８に示すように鋼管矢板１００において、本管１０１と継手鋼管１０２の間にスタビリテイバー１１０を挟んで溶接する方法が提案されている（特許文献１）。スタビリテイバー１１０は一枚の板状形状を有し、その両面がそれぞれ本管１０１の外面と継手鋼管１０２の外面に沿って湾曲している。
【０００４】
また特許文献１には、従来技術として、図９に示すように本管１０１と継手鋼管１０２が溶接される溶接部１２０において、溶接部１２０のビードの幅を確保するため、当該溶接部１２０に丸鋼（充填棒）１２１を設けることが記載されている。かかる場合、本管１０１と継手鋼管１０２を仮溶接した後、溶接部１２０に丸鋼１２１を押し込み、この状態で本管１０１と継手鋼管１０２を本溶接する。
【０００５】
さらに、図１０に示すように溶接部１２０のビードの幅を確保するため、本管１０１と継手鋼管１０２を仮溶接した後、溶接部１２０に鉄粉１３０（又は鋼粒）を供給し、この状態で本管１０１と継手鋼管１０２を本溶接することも提案されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平２−２３２６９号公報
【特許文献２】特開２０１１−１０１８９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載されたようにスタビリテイバー１１０を用いた場合、スタビリテイバー１１０を設けた分、本管１０１と継手鋼管１０２の間の距離が大きくなる。そうすると、例えば図１１に示すように鋼管矢板１００がＰ−Ｐ継手を有する場合、当該鋼管矢板１００の矢板幅Ｌ、すなわち本管１０１の両側に設けられた継手鋼管１０２、１０２間の距離Ｌが仕様公差内の上限となる場合がある。そうすると、鋼管矢板１００を連結した場合、所定の寸法にならず、連結不可となる懸念がある。
【０００８】
さらにスタビリテイバー１１０を用いた場合、溶接が難しくなり、アンダーカットが増加する。またスタビリテイバー１１０の成形加工が複雑で、しかもスタビリテイバー１１０が大きい分、鋼管矢板１００の製造コストが高くなる。
【０００９】
また、特許文献１に記載されたように丸鋼１２１を用いた場合、本管１０１と継手鋼管１０２を本溶接する際、溶接部１２０に丸鋼１２１を押し込むという作業が発生する。ここで、鋼管矢板１００を製造するスループットは、この本管１０１と継手鋼管１０２の本溶接に律即されることが分かっている。そうすると、丸鋼１２１を用いることによって、本管１０１と継手鋼管１０２の本溶接に時間がかかり、鋼管矢板１００の製造スループットに改善の余地がある。
【００１０】
さらに丸鋼１２１を用いた場合であって、当該丸鋼１２１の径が小さい、例えば１０ｍｍ未満の場合、溶接金属が溶け落ちるメルトダウンが大きくなる。一方、丸鋼１２１の径が大きい、例えば１０ｍｍ以上の場合、当該丸鋼１２１の先端が溶接部１２０にはまり込み、不良が生じることが懸念される。また丸鋼１２１の径が大きいと、その分鋼管矢板１００の製造コストが高くなる。
【００１１】
また、特許文献２に記載されたように鉄粉１３０を用いた場合も、本管１０１と継手鋼管１０２を本溶接する際、溶接部１２０に鉄粉１３０を供給するという作業が発生するため、当該本溶接に時間がかかり、鋼管矢板１００の製造スループットに改善の余地がある。
【００１２】
また鉄粉１３０を用いた場合、当該鉄粉１３０が溶け易いため、メルトダウンが大きくなる。
【００１３】
以上のように従来の製造方法を用いた場合、鋼管矢板１００の品質に改善の余地があると共に、当該鋼管矢板１００の製造スループットや製造コストにも改善の余地がある。
【００１４】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、鋼管矢板の品質を向上させると共に、鋼管矢板の製造効率を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記の目的を達成するため、本発明は、鋼管矢板本管と、当該鋼管矢板本管の外面に軸方向に沿って設けられる継手鋼管とを備える鋼管矢板の製造方法であって、前記継手鋼管の軸方向に延伸し且つ断面が矩形状を有する連結部材を、前記継手鋼管の外面に軸方向に沿って、且つ当該継手鋼管の中心線を挟んだ両側に一対に設ける第１の工程と、その後、一対の前記連結部材及び前記継手鋼管を前記鋼管矢板本管の外面に溶接する第２の工程と、を有することを特徴としている。
【００１６】
発明者らが鋭意検討した結果、鋼管矢板本管と継手鋼管が溶接される溶接部に設ける連結部材に、本発明のように断面が矩形状を有する連結部材を用いた場合、鋼管矢板本管と継手鋼管を適切に溶接できることが分かった。具体的には、溶接部に連結部材を設けたので、当該溶接部で必要とされるビードの幅を確保することができる。また連結部材の断面が矩形状を有するので、アンダーカットやメルトダウンを抑制することができる。なお、このようにアンダーカットやメルトダウンを抑制できる効果については、後述の実施例においても詳しく説明する。以上のように本発明によれば、鋼管矢板の品質を向上させることができる。
【００１７】
また本発明によれば、鋼管矢板本管と継手鋼管を溶接（本溶接）する前に、予め継手鋼管に連結部材を取り付けている。このため、本溶接にかかる時間を短くすることができ、鋼管矢板の製造スループットを向上させることができる。
【００１８】
さらに本発明によれば、連結部材の断面は矩形状の単純構造を有しているので、当該連結部材を設計し易く容易に製造することができる。したがって、鋼管矢板の製造コストを低廉化することができる。
【００１９】
前記第１の工程と前記第２の工程は、別の製造ラインで行われてもよい。
【００２０】
前記連結部材の断面は、一辺の長さが１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、他辺の長さが２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有するのが好ましい。
【００２１】
別な観点による本発明は、鋼管矢板本管と、当該鋼管矢板本管の外面に軸方向に沿って溶接して設けられた継手鋼管とを備える鋼管矢板であって、前記鋼管矢板本管と前記継手鋼管との間には、前記鋼管矢板本管の中心と前記継手鋼管の中心を結ぶ中心線を挟んで、前記鋼管矢板本管と前記継手鋼管を溶接する一対の溶接部が形成され、前記溶接部には、前記継手鋼管の軸方向に沿って延伸して設けられ、且つ断面が矩形状を有する連結部材が設けられていることを特徴としている。
【００２２】
前記連結部材の断面は、一辺の長さが１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、他辺の長さが２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有するのが好ましい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、鋼管矢板の品質を向上させると共に、鋼管矢板の製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本実施の形態にかかる鋼管矢板を製造する鋼管矢板製造設備の構成の概略を示す平面図である。
【図２】継手鋼管に連結部材を取り付ける様子を示す説明図である。
【図３】継手鋼管に連結部材を取り付ける様子を示す説明図である。
【図４】本管に継手鋼管を仮付けする際の溶接部付近の詳細を示す側面図である。
【図５】本管に継手鋼管を本溶接する様子を示す説明図である。
【図６】本管に継手鋼管を本溶接する際の溶接部付近の詳細を示す側面図である。
【図７】比較例において、楔形の連結部材を用いた場合の溶接部付近の構成を示す側面図である。
【図８】従来の例において、スタビリテイバーを用いた場合の溶接部付近の構成を示す側面図である。
【図９】従来の例において、丸鋼を用いた場合の溶接部付近の構成を示す側面図である。
【図１０】従来の例において、鉄粉を用いた場合の溶接部付近の構成を示す側面図である。
【図１１】従来の例において、スタビリテイバーを用いた場合の鋼管矢板の構成を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２６】
図１は、本実施の形態にかかる鋼管矢板１００を製造する鋼管矢板製造設備１の構成の概略を示している。鋼管矢板製造設備１では、例えばスパイラル鋼管からなる本管１０１（以下、単に「本管１０１」という場合がある）と、例えば電縫鋼管からなる継手鋼管１０２とを備えた鋼管矢板１００を製造する。本実施の形態において、本管１０１は、例えば径が５００ｍｍ〜１６５０ｍｍであり、厚みが６ｍｍ〜２５．４ｍｍである。また継手鋼管１０２は、例えば径が１６５．２ｍｍ〜２１６．３ｍｍであって、厚みが９ｍｍ〜１１ｍｍである。
【００２７】
鋼管矢板製造設備１は、鋼管矢板製造ライン１０と継手鋼管製造ライン１１を有している。
【００２８】
鋼管矢板製造ライン１０は、本管１０１と、継手鋼管１０２に本管１０１が取り付けられた鋼管矢板１００とがＹ方向に搬送されるように構成されている。これら本管１０１と鋼管矢板１００は、図示しない搬送機構によってターニングロール上で、その軸方向がＸ方向に延伸するように配置されて搬送される。
【００２９】
鋼管矢板製造ライン１０には、例えば本管１０１に対して所定の前処理を行う前処理部２０と、本管１０１に継手鋼管１０２を仮付けする仮付部２１と、本管１０１と継手鋼管１０２を溶接する本溶接部２２（以下、本溶接部２２で行われる溶接を「本溶接」という場合がある）と、継手鋼管１０２に本管１０１が取り付けられた鋼管矢板１００に対して所定の後処理を行う後処理部２３と、がこの順で並べて配置されている。
【００３０】
前処理部２０では、例えば本管１０１に罫書きをして芯出しをする処理や、本管１０１の位置調整をする処理等が行われる。
【００３１】
仮付部２１には、継手鋼管１０２を本管１０１に圧下しながら仮溶接する仮付装置３０が設けられている。仮付装置３０は、本管１０１と継手鋼管１０２の軸方向（Ｘ方向）に移動自在に構成されている。
【００３２】
本溶接部２２には、本管１０１に継手鋼管１０２を軸方向に沿って本溶接する本溶接装置３１が設けられている。本溶接装置３１は、本管１０１と継手鋼管１０２の軸方向（Ｘ方向）に移動自在に構成されている。
【００３３】
後処理部２３では、例えば鋼管矢板１００に吊金具を取り付ける処理や、鋼管矢板１００を成形する仕上げ処理、継手鋼管１０２に軸方向に延伸するスリットを形成するプラズマ処理、鋼管矢板１００の検査、鋼管矢板１００の管端の矯正処理等が行われる。
【００３４】
継手鋼管製造ライン１１は、継手鋼管１０２がＹ方向に搬送されるように構成されている。継手鋼管１０２は、図示しない搬送機構によってターニングロール上で、その軸方向がＸ方向に延伸するように配置されて搬送される。
【００３５】
継手鋼管製造ライン１１には、継手鋼管１０２に後述する連結部材２００を溶接して取り付けるための取付装置３２が設けられている。取付装置３２は、継手鋼管１０２と連結部材２００の軸方向（Ｘ方向）に移動自在に構成されている。そして、連結部材２００が取り付けられた継手鋼管１０２は、図示しない搬送機構によって、鋼管矢板製造ライン１０の仮付部２１に搬送されるようになっている。
【００３６】
次に、以上のように構成された鋼管矢板製造設備１において行われる鋼管矢板１００の製造方法について説明する。鋼管矢板製造設備１では、鋼管矢板製造ライン１０における工程と、継手鋼管製造ライン１１における工程とが並行して行われる。
【００３７】
継手鋼管製造ライン１１では、図２に示すように継手鋼管１０２に連結部材２００が取り付けられる。連結部材２００は、継手鋼管１０２の軸方向（Ｘ方向）に延伸している。また連結部材２００の断面は、長辺の長さＨ１が１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、短辺の長さＨ２が２ｍｍ〜５ｍｍである矩形状を有している。すなわち、連結部材２００には、例えばフラットバーが用いられる。
【００３８】
連結部材２００は、継手鋼管１０２のＺ方向の中心線Ｃを挟んだ両側に一対に配置される。また連結部材２００は、その長辺（長さがＨ１の一辺）がＸ方向に延伸し、短辺（長さがＨ２の一辺）がＺ方向に延伸するように配置される。そして、このように継手鋼管１０２に対して一対の連結部材２００、２００を配置した状態で、取付装置３２の一対のトーチ４０、４０によって継手鋼管１０２に一対の連結部材２００、２００を溶接する。このとき、取付装置３２を継手鋼管１０２の軸方向（Ｘ方向）に移動させて、継手鋼管１０２に一対の連結部材２００、２００をＸ方向に取り付ける。連結部材２００が取り付けられた継手鋼管１０２は、鋼管矢板製造ライン１０の仮付部２１に搬送される。
【００３９】
一方、鋼管矢板製造ライン１０では、先ず、前処理部２０において本管１０１に対して上述した前処理が行われる。その後、本管１０１は仮付部２１に搬送される。
【００４０】
仮付部２１では、図３に示すように継手鋼管製造ライン１１において連結部材２００が取り付けられた継手鋼管１０２が本管１０１に一対に配置される。すなわち、一対の継手鋼管１０２、１０２が、本管１０１の中心に対して対向するように当該本管１０１の両側に配置される。
【００４１】
そして、仮付装置３０を本管１０１の軸方向に移動させ、継手鋼管１０２を本管１０１に仮溶接する。このとき、図４に示すように連結部材２００は、本管１０１と継手鋼管１０２が溶接される溶接部１２０に配置される。溶接部１２０は、本管１０１の中心と継手鋼管１０２の中心を結ぶ中心線Ｃを挟んで一対に設けられている。そして、これら一対の溶接部１２０、１２０内に、図２で示した一対の連結部材２００、２００がそれぞれ配置される。
【００４２】
また図４に示すように、連結部材２００は本管１０１の外面に当接して配置される。すなわち、本管１０１と継手鋼管１０２は当接するか、或いは若干の隙間をもって配置されるが、連結部材２００は溶接部１２０の先端部（本管１０１と継手鋼管１０２が当接する箇所付近）を塞ぐように配置される。そして、仮付部２１における継手鋼管１０２の仮付けは、連結部材２００が本管１０１の外面に面接触した状態で行われるので、当該仮付けが安定する。
【００４３】
その後、本管１０１を反転させ、仮付装置３０によって他の継手鋼管１０２を本管１０１に仮付けする。こうして、一対の継手鋼管１０２、１０２が本管１０１に仮付けされる。
【００４４】
継手鋼管１０２が仮付けされた本管１０１は、本溶接部２２に搬送される。本溶接部２２では、図５に示すように一対の継手鋼管１０２、１０２が本管１０１に対して水平方向（Ｙ方向）に並ぶように配置される。そして、本管１０１の表面側（Ｚ方向正方向側）に対して、本溶接装置３１を本管１０１の軸方向に移動させながら、当該本溶接装置３１の一対のトーチ４１、４１によって、継手鋼管１０２及び連結部材２００を本管１０１の外面に本溶接する。このとき、図６に示すように溶接部１２０において本管１０１と継手鋼管１０２に接するように連結部材２００が設けられているので、溶融金属が垂れ落ちず、メルトダウンを抑制することができる。また、本管１０１と継手鋼管１０２の間に連結部材２００が充填されている分、ビード２１０が広がり易く、当該ビード２１０の幅Ｗを要求される幅、例えば８ｍｍ以上に確保することができる。
【００４５】
その後、本管１０１を反転させ、本溶接装置３１によって本管１０１の裏面側（図５のＺ方向負方向側）に対して継手鋼管１０２を本溶接する。こうして、一対の継手鋼管１０２、１０２が本管１０１に本溶接される。
【００４６】
継手鋼管１０２が本溶接された本管１０１は、後処理部２３に搬送され、上述した後処理が行われる。以上のように製造された鋼管矢板１００は鋼管矢板製造設備１から搬出され、一連の鋼管矢板１００の製造工程が終了する。
【００４７】
以上の実施の形態によれば、連結部材２００の断面が矩形状を有しているので、当該連結部材２００は溶接部１２０の先端部を塞ぐように配置される。このため、本溶接部２２において継手鋼管１０２及び連結部材２００を本管１０１に本溶接する際、溶融金属が垂れ落ちず、メルトダウンを抑制することができる。また、この連結部材２００が設けられていることによって、溶融金属が本管１０１と継手鋼管１０２に溶け込むのも抑制することができる。また、本管１０１と継手鋼管１０２の間に連結部材２００が充填されているため、ビード２１０の幅Ｗを所望幅に確保することができる。さらに、このように本溶接を適切に行うことができるので、溶接の欠陥を抑制することができ、アンダーカットを抑制することができる。したがって、本実施の形態によれば、鋼管矢板１００の品質を向上させることができる。
【００４８】
また、鋼管矢板製造ライン１０において継手鋼管１０２及び連結部材２００を本管１０１に本溶接する前に、継手鋼管製造ライン１１において予め継手鋼管１０２に連結部材２００を取り付けている。このため、製造スループットを律即する本溶接部２２において連結部材２００（従来であれば図９に示した丸鋼１２１や図１０に示した鉄粉１３０）を取りつける必要がなく、当該本溶接にかかる時間を短くすることができる。したがって、鋼管矢板１００の製造スループットを向上させることができる。
【００４９】
さらに、連結部材２００の断面は矩形状の単純構造を有しているので、当該連結部材２００を設計し易く容易に製造することができる。したがって、鋼管矢板１００の製造コストを低廉化することができる。
【００５０】
また、発明者らが鋭意検討した結果、連結部材２００の矩形断面が、その長辺の長さＨ１が１０ｍｍ〜１９ｍｍであり、短辺の長さＨ２が２ｍｍ〜５ｍｍであれば、上述した効果を得られることを見出した。具体的には、長辺の長さＨ１を１０ｍｍ〜１９ｍｍとすると、メルトダウンを抑制することができ、またビード２１０の幅Ｗを所望の幅に確保することができる。また、短辺の長さＨ２を２ｍｍ〜５ｍｍとすると、連結部材２００を溶接部１２０に適切に挿入可能になる。そして、このような効果を得るためには、本管１０１の径や厚み、及び継手鋼管１０２の径や厚みによらず、かかるサイズの矩形断面が好ましいことが分かっている。
【００５１】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【実施例１】
【００５２】
以下、本発明の鋼管矢板の製造方法及び当該製造方法によって製造される鋼管矢板の効果について説明する。本発明にかかる実施例１においては、図１に示した鋼管矢板製造設備１を用いて、図２〜図６に示した製造方法で鋼管矢板１００を製造した。すなわち、実施例１においては、本管１０１と継手鋼管１０２の間の溶接部１２０に設けられる連結部材として、矩形状の断面を有する連結部材２００を用いた。
【００５３】
これに対して、比較例１〜４では溶接部１２０に設ける連結部材を変更して、鋼管矢板１００を製造した。比較例１では、図８に示したように連結部材としてスタビリテイバー１１０を用いた。比較例２では、図９に示したように連結部材として一対の丸鋼１２１、１２１を用いた場合であって、当該丸鋼１２１として１０ｍｍ未満の小径の丸鋼を用いた。比較例３では、図９に示したように連結部材として一対の丸鋼１２１、１２１を用いた場合であって、当該丸鋼１２１として１０ｍｍ以上の大径の丸鋼を用いた。比較例４では、図７に示すように一対の楔形の連結部材１４０、１４０を用いた。連結部材１４０は、継手鋼管１０２の外面に沿うように、当該継手鋼管１０２の中心側に向かってテーパ状に構成されている。かかる連結部材１４０は、例えば上述した従来文献１、２には記載されておらず、従来、用いられている形状の連結部材ではないが、発意者らが考案して検討を行ったものである。
【００５４】
以上の条件で鋼管矢板１００を製造した結果を表１に示す。表１中、矢板幅は、図１１に示したように本管１０１の両側に設けられた継手鋼管１０２、１０２間の距離Ｌを示している。メルトダウンは、要求されるビードに対して溶融金属が溶け落ちた比率を示している。アンダーカットは、溶接長に対する欠陥長の比率を示している。コストは、単位長さ（１ｍ）あたりの製造コストを示している。
【００５５】
表１を参照すると、比較例１では、スタビリテイバー１１０を設けた分、鋼管矢板１００の矢板幅が仕様公差を超えた。また、スタビリテイバー１１０を用いた場合、本管１０１と継手鋼管１０２の溶接が難しくなり、アンダーカットが増加した。さらに、スタビリテイバー１１０が大きい分、鋼管矢板１００の製造コストが高くなった。
【００５６】
比較例２では、丸鋼１２１が小径であるため、溶接金属が溶け落ちるメルトダウンが大きく発生した。
【００５７】
比較例３では、丸鋼１２１が大径であるため、丸鋼１２１の先端が溶接部１２０にはまり込み、不良（アンダーカット）が生じた。また、丸鋼１２１が大きい分、鋼管矢板１００の製造コストが高くなった。
【００５８】
比較例４では、楔形の連結部材１４０の成形加工が複雑になるため、鋼管矢板１００の製造コストが高くなった。
【００５９】
これに対して、実施例１によれば、鋼管矢板１００の矢板幅を適切に確保でき、またメルトダウンとアンダーカットを抑制でき、さらに鋼管矢板１００の製造コストも低廉化できることが分かった。
【００６０】
【表１】
2015058451.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は、鋼管矢板本管と継手鋼管とを備える鋼管矢板を製造する際に有用である。
【符号の説明】
【００６２】
１      鋼管矢板製造設備
１０    鋼管矢板製造ライン
１１    継手鋼管製造ライン
２０    前処理部
２１    仮付部
２２    本溶接部
２３    後処理部
３０    仮付装置
３１    本溶接装置
３２    取付装置
４０    トーチ
４１    トーチ
１００  鋼管矢板
１０１  本管
１０２  継手鋼管
１２０  溶接部
２００  連結部材
２１０  ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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