(57)【要約】【課題】従来よりも高強度で、かつ加工性も良好な熱交換器用りん脱酸銅管を提供する。【解決手段】ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定されるＣ１２０１又はＣ１２２０の化学成分を有するりん脱酸銅を用いて、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、結晶粒径が１０〜３０μｍであり、管内面残油量が０．１ｍｇ／ｍ以下である熱交換器用銅管を形成する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定されるＣ１２０１又はＣ１２２０の化学成分を有するりん脱酸銅からなり、
引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、
結晶粒径が１０〜３０μｍであり、
管内面残油量が０．１ｍｇ／ｍ以下である
熱交換器用銅管。
【請求項２】
０．２％耐力（σ０．２）と引張強さ（σＢ）の比（σ０．２／σＢ）が０．４以下である請求項１に記載の熱交換器用銅管。
【請求項３】
形態が、レベルワウンドコイル、直管、パンケーキコイル又はバンチコイルである請求項１又は２に記載の熱交換器銅管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の伝熱管などに用いられるりん脱酸銅管に関する。より詳しくは、ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定されるＣ１２０１又はＣ１２２０の化学成分を有するりん脱酸銅からなる熱交換器用銅管に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定される合金番号Ｃ１２０１や合金番号Ｃ１２２０の化学組成を有するりん脱酸銅管は、ルームエアコン、パッケージエアコン、二酸化炭素冷媒ヒートポンプ式給湯器、冷蔵庫、ショーケース及び自動販売機などの熱交換器に広く使われている。
【０００３】
例えば、ルームエアコンの熱交換器の場合、以下のように製造されている。先ず、レベルワウンドコイルから巻きほぐされた銅管を、整直して真っすぐにして所定の長さに切断した後、ヘアピン状に曲げ加工し、Ｕ字形銅管を形成する。次に、このＵ字形銅管を、アルミニウムフィンの貫通孔に通した後、治具により拡管することによって、銅管とアルミニウムフィンとを密着させる。その後、銅管の開放端を更に拡管し、この拡管部にＵ字形に曲げ加工した銅管（リターンベンド）を挿入し、りん銅ろうなどのろう材により、ヘアピン状の銅管とリターンベンド管を連結して、熱交換器とする。また、拡管後に熱交換器を、Ｌ字型やコの字型に曲げ加工する場合もある。
【０００４】
近年、銅価の高騰や国際競争の激化により、熱交換器用のりん脱酸銅管の重量を削減してコストダウンを図る動きが高まってきている。例えば、ルームエアコンなどには、フロンＲ４１０ＡなどのＨＣＦＣ（ハイドロクロロフルオロカーボン）系の冷媒が広く使用されており、その内圧に対して十分な強度を付与するため、熱交換器に用いるりん脱酸銅管の薄肉化には限界がある。このような理由から、強度が高く、肉厚をより薄肉化することができ、質量を低減させることが可能なりん脱酸銅管が求められている。
【０００５】
一方、強度が高くかつヘアピン曲げを正常に行うことができるりん脱酸銅製の継目無管も提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載の継目無管では、熱間押出工程と中間焼鈍処置との間に熱処理を行わず、この間の冷間加工工程の断面減少率を９９．８％以上とし、かつ最終焼鈍処理の保持温度を３６０〜６００℃とすることにより、引っ張り強さ（σＢ）を２４５ＭＰａ、０．２％耐力（σ０．２）を１４０ＭＰａ以下、伸び（δ）を４０％以上にしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１２／１２８２４０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載されているりん脱酸銅製継目無管は、耐力が比較的高いため、最近の熱交換器の小型化に伴うピッチの小さな曲げ加工に対応することが難しいという課題がある。また、このりん脱酸銅製継目無管は、耐力が高いため、レベルワウンドコイルから巻きほぐして銅管を整直する際に曲りが取れないという問題や、熱交換器をＬ字型に加工する場合にスプリングバックがばらついて生産し難いという問題もある。
【０００８】
そこで、本発明は、従来よりも高強度で、かつ加工性も良好な熱交換器用りん脱酸銅管を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る熱交換器用銅管は、ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定されるＣ１２０１又はＣ１２２０の化学成分を有するりん脱酸銅からなり、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、結晶粒径が１０〜３０μｍであり、管内面残油量は、０．１ｍｇ／ｍ以下である。
この熱交換器用銅管では、０．２％耐力（σ０．２）と引張強さ（σＢ）の比（σ０．２／σＢ）を０．４以下とすることができる。
本発明の熱交換器用銅管の形態は、例えばレベルワウンドコイル、直管、パンケーキコイル又はバンチコイルである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、加工性を低下させることなく、従来のりん脱酸銅管よりも高強度のりん脱酸銅管を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】レベルワウンドコイルを模式的に示す斜視図である。
【図２】直管をを模式的に示す斜視図である。
【図３】パンケーキコイルを模式的に示す斜視図である。
【図４】バンチコイルを模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００１３】
本発明者が、前述した課題を解決するために鋭意実験検討を行った結果、りん脱酸銅管の引張強さ及び結晶粒径を特定の範囲にすることにより、強度、材料の整直性、ヘアピン曲げ性及び熱交換器のＬ曲げ性に優れた熱交換器用りん脱酸銅管を実現することができることを見出し、本発明に至った。
【００１４】
即ち、本実施形態の熱交換器用銅管は、ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定されるＣ１２０１又はＣ１２２０の化学成分を有するりん脱酸銅からなり、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上であり、結晶粒径が１０〜３０μｍであり、かつ管内面残油量が０．１ｍｇ／ｍ以下のものである。以下、本実施形態のりん脱酸銅管の数値限定理由について説明する。
【００１５】
［材質：Ｃ１２０１又はＣ１２２０］
本実施形態の熱交換器用銅管の材質は、ＪＩＳ  Ｈ３３００に規定される合金番号がＣ１２０１又はＣ１２２０のりん脱酸銅である。具体的には、Ｃｕ含有量が９９．９０質量％以上であり、Ｐ含有量が０．００４〜０．０４０質量％である。そして、加工性や導電率の観点から、Ｃｕ含有量は９９．９５質量％以上であることが好ましい。また、加工性と脱酸効果のバランスの観点から、Ｐ含有量は０．０１５〜０．０３５質量％であることが好ましい。
【００１６】
なお、本実施形態の熱交換器用銅管は、Ｃｕ含有量及びＰ含有量がＪＩＳ  Ｈ３３００で規定される範囲内であれば、その他の成分が含まれていてもよい。Ｃｕ及びＰ以外の成分としては、例えばＦｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｓｉ、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｔ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｐｂ及びＴｅが挙げられる。これらの元素は、１種又は２種以上を、合計で０．０５質量％以下の範囲で含有することができ、これにより、強度及び耐熱性を向上させることができる。
【００１７】
［引張強さ（σＢ）：２４５ＭＰａ以上］
熱交換器用銅管において、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰa未満の場合、十分な破壊圧力を保つことができない。また、引張強さ（σＢ）がこの範囲のりん脱酸銅管は、ＪＩＳ  Ｈ３３００  Ｃ１２０１Ｔ又はＴＳ、Ｃ１２２０Ｔ又はＴＳにおいて、Ｏ材に区分されることになるため、高圧ガス保安法冷凍保安規則関係例示基準別表第５に規定される許容引張応力を、１／２Ｈ材として規定することができない。このため、熱交換器に用いる場合、銅管の薄肉化は困難である。
【００１８】
これに対して、本実施形態の熱交換器用銅管のように、引張強さ（σＢ）を２４５ＭＰａ以上にすることにより、十分な破壊圧力を保つことができる。また、引張強さ（σＢ）が２４５ＭＰａ以上のりん脱酸銅管は、ＪＩＳ  Ｈ３３００  Ｃ１２０１Ｔ又はＴＳ、Ｃ１２２０Ｔ又はＴＳにおいて、１／２Ｈ材に区分されることにより、高圧ガス保安法冷凍保安規則関係例示基準別表第５に規定される許容引張応力を、Ｏ材よりも高く規定することができる。その結果、熱交換器用銅管を薄肉化することができる。
【００１９】
［結晶粒径：１０〜３０μｍ］
結晶粒径が１０μｍ未満の場合、再結晶が不十分となり、未再結晶の加工組織が残存して加工性が低下する。また、結晶粒径が３０μｍを超えると、結晶粒が大きくなり、疲労強度の低下や肌荒れなどの原因となる。よって、本実施形態の熱交換器用銅管においては、結晶粒径を１０〜３０μｍとする。これにより、レベルワウンドコイルから巻きほぐして銅管を整直する際にの真直性に優れ、また、熱交換器のＬ曲げ時にもスプリングバックのばらつきなく対応できる加工性に優れたりん脱酸銅管を実現することができる。
【００２０】
ここでいう「結晶粒径」は、管軸を含み、管軸方向に平行な断面において、ＪＩＳ  Ｈ０５０１に規定される切断法により測定した肉厚方向の平均結晶粒径であり、本実施形態では、管軸方向に１００ｍｍ間隔で１０箇所測定し、その平均値を求めた。
【００２１】
［管内面残油量：０．１ｍｇ／ｍ以下］
本実施形態の熱交換器用銅管は、管内面残油量が０．１ｍｇ／ｍ以下である。熱交換器用銅管において管内面残油量が多いと、代替フロンを使用した場合に、冷媒回路内で代替フロンと残油分が反応してスラッジが形成されてしまい、機器に不具合が生じる虞がある。一方、管内面残油量を０．１ｍｇ／ｍ以下にすることにより、代替フロン対応することが可能となる。
【００２２】
また、熱交換器用銅管において管内面残油量が多いと、熱交換器組み立ての際に、ヘアピン加工油によって管内面の残油分が洗い流され、管端部に付着することによって、ろう付け時にろう付け不良などの不具合を起こしてしまう原因となる。一方、管内面残油量を０．１ｍｇ／ｍ以下にすることにより、ヘアピン加工後の熱交換器のろう付け時に健全なろう付けを行うことができる。
【００２３】
ここでいう「管内面残油量」は、以下に示す方法で測定することができる。先ず、長さ１ｍのりん脱酸銅管を用意し、その一方の管端を金属製キャップで封止して、管内に株式会社堀場製作所製  油分抽出溶媒Ｈ−９９７を２０ｍｌ注入する。その後、他方の管端も封止し、その状態で管を揺動させて、管内面に残留している油分を溶出させる。次に、油分濃度計を用いて、抽出溶媒に溶出した油分を測定する。この測定値を用いて、下記数式１より管内面残油量を算出する。
【００２４】
【数１】
2015140475.tif 000002
【００２５】
［０．２％耐力（σ０．２）と引張強さ（σＢ）の比（σ０．２／σＢ）：０．４以下］
本実施形態の熱交換器用銅管は、０．２％耐力（σ０．２）と引張強さ（σＢ）の比（σ０．２／σＢ）が０．４以下であることが好ましい。これにより、小さなピッチの曲げにも十分に対応することが可能になる。また、レベルワウンドコイルから巻きほぐして銅管を整直する際の真直性も向上し、更に、熱交換器のＬ曲げ時にもスプリングバックのばらつきを防止することもできる。
【００２６】
［種類・形態］
図１〜４は本実施形態の熱交換器用銅管の形態例を示す図である。本実施形態の熱交換器用銅管の種類は、特に限定されるものではなく、溝付管及び溝無管のいずれでもよい。また、溝付管の場合、溝は、内面及び外面のいずれに形成されていてもよく、内面及び外面の両方に形成されていてもよい。更に、本実施形態の熱交換器用銅管は、形態も特に限定されるものではなく、図１に示すようなレベルワウンドコイル、図２に示すような直管、図３に示すようなパンケーキコイル、図４に示すようなバンチコイルなど、種々の形態に適用することができる。
【００２７】
ここで、「レベルワウンドコイル」とは、図１に示すように、管１を円筒状に整列多層巻きしたものであり、銅管をドラムに巻いた後、ドラムから引き抜くことにより形成される。その直径は例えば１ｍ程度、幅は例えば３００ｍｍ程度である。また、銅管の長さは、サイズによって異なるが、数千ｍに及ぶ。
【００２８】
「直管」は、図２に示すように、真っ直ぐな管１であり、その長さは特に限定されるものではなく、数十ｍｍから数ｍまで適宜選択することができる。「パンケーキコイル」は、図３に示すように、管１を渦巻き状に単層又は多層に巻いたものであり、その直径は例えば６００〜８００ｍｍ程度である。また、多くの場合、１〜２段に巻回されている。「バンチコイル」は、図４に示すように、不規則的に管１を円筒状に多層巻きしたものである。
【００２９】
［製造方法］
次に、本実施形態の熱交換器用銅管の製造方法について、平滑管又は内面溝付管を製造する場合を例にして説明する。前述したように、本実施形態の熱交換器用銅管は、一般に焼鈍した材料を塑性加工して得られる１／２Ｈ材と同等の引張強さと、Ｏ材と同等の延性（伸び）を示すことが特徴である。
【００３０】
通常、Ｏ材のりん脱酸銅管は、例えば平滑管の場合、熱間押出し、圧延、抽伸及び焼鈍をこの順に行うことにより製造される。また、例えば内面溝付管の場合は、熱間押出し、圧延、抽伸、焼鈍、溝付転造加工及び最終焼鈍を、この順に行うことにより製造される。そして、本実施形態の熱交換器用銅管は、基本的には従来のＯ材と同じ方法で製造することができ、焼鈍上がりである。
【００３１】
りん脱酸銅は、狭い温度範囲で加工組織から再結晶組織に急激に変化するという軟化挙動を示す。このため、熱交換用銅管を製造するにあたり、焼鈍材の強度を上げることを目的として、最終の焼鈍温度を下げると、目的とする再結晶組織が得られない、或いは製造ロット毎に機械的性質がばらつきが大きくなるなどの現象が生じる。このように、りん脱酸銅管の場合、焼鈍温度と機械的性質の関係から、焼鈍条件の調整だけでは、管の強度を向上させることは困難である。そこで、本実施形態の熱交換用銅管では、最終焼鈍前の管の強度を、従来の製造方法で製造したものよりも大きくなるようにし、これを従来と同様の焼鈍条件で焼鈍する。
【００３２】
ここで、最終焼鈍前の管の強度を、従来の製造方法で製造したものよりも大きくする方法としては、平滑管の場合であれば、（ａ）押出し温度を下げる、（ｂ）押出し素管の断面積を大きくすることにより、圧延や抽伸加工などの後工程の加工率を大きくする、又はその両方を行うことが考えられる。例えば、押出し温度を下げると、押出し素管以降の管の強度が向上する。
【００３３】
一方、内面溝付管の場合は、前述した（ａ）及び（ｂ）の方法に加えて、（ｃ）溝付転造加工前の焼鈍温度を下げる、（ｄ）転造加工率を大きくすることが考えられる。例えば、溝付転造加工前の焼鈍温度を下げると、溝付転造加工用素管の強度を向上させることができる。なお、内面溝付管の製造工程においても、前述した（ａ）〜（ｄ）の方法のうち２種以上を組み合わせて行ってもよい。
【００３４】
即ち、本実施形態の熱交換用銅管を製造する際は、先ず、原料の電気銅を木炭被覆の元で溶解し、銅が溶解した後、脱酸を兼ねてＣｕ−１５質量％Ｐ中間合金によりＰを添加して、Ｐ成分を調整する。成分調整が終了した後、半連続鋳造又は連続鋳造により所定の寸法のビレットを作製する。
【００３５】
その後、ビレットを６５０〜９００℃に加熱する。そして、加熱ビレットに穿孔加工を行い、６５０〜９００℃で熱間押出する。熱間押出の加工率（［穿孔されたビレットの断面積−熱間押出後の素管の断面積］／［穿孔されたビレットの断面積］×１００％）は、８０％以上とすることが好ましく、９０％以上とすることがより望ましい。更に、熱間押出後の素管を水冷などの方法により、表面温度が３００℃になるまで、冷却速度を１０℃／秒以上、望ましくは１５℃／秒以上、更に望ましくは２０℃／秒以上にして冷却することが好ましい。
【００３６】
引き続き、押出素管に圧延加工を行なう。その際、圧延加工率は、断面減少率で９５％以下とすることが好ましく、より好ましくは９０％以下である。これにより、製品不良を低減することができる。その後、圧延素管に抽伸加工を行なって所定の寸法の素管を製造する。通常、抽伸加工は何台かの抽伸機を用いて行うが、各抽伸機による加工率（断面減少率）を４０％以下にすることにより、表面欠陥及び内部割れを低減することができる。
【００３７】
次に、抽伸加工後により得た素管を、焼鈍する。その際、焼鈍温度を材料の再結晶温度以上の４００〜７５０℃とし、この温度条件下で５〜１２０分間程度保持することが望ましい。また、室温から所定温度までの平均昇温速度を５℃／分以上とすることが好ましく、１０℃／分以上とすることがより好ましい。なお、通常、ローラーハース炉による連続焼鈍が行われるが、高周波誘導加熱炉を使用し、高速昇温、短時間加熱、高速冷却の焼鈍を行ってもよい。これにより、平滑管又は内面溝付管加工用平滑管が製造される。
【００３８】
本実施形態の熱交換器用銅管の製造方法では、必要に応じて、抽伸加工途中で、中間焼鈍を行ってもよい。中間焼鈍をローラーハース炉により行う場合は、例えば焼鈍温度を４００〜７５０℃とし、保持時間を５〜１２０分間とする。なお、中間焼鈍は高周波加熱炉で行うこともでき、その場合は、ローラーハース炉によるものと同様の機械的性質が得られる条件で行えばよい。この場合、最終の焼鈍温度は、材料の再結晶温度以上の５００〜７５０℃とすることが望ましい。
【００３９】
一方、内面溝付管を製造する場合は、前述した方法で製造した焼鈍上がりの平滑管を素管とし、転造加工により管内面に溝付加工を施す。このとき、転造加工の加工率は、通常のりん脱酸銅材を用いて内面溝付き管を製造する際の断面減少率（２０〜３０％）よりも大きくすることが好ましく、転造加工率を５０％以上とすることがより好ましい。次いで、この溝付転造加工した内面溝付管を、必要に応じて焼鈍する。その際の焼鈍条件は、前述した平滑管の製造工程における抽伸加工後の焼鈍条件と同様である。これにより、内面溝付管が製造される。
【００４０】
前述した製造方法を適用することにより、引張強さ（σＢ）が最大で２７５ＭＰaの熱交換器用銅管を製造することができる。また、この製造方法で製造された熱交換器用銅管は、管内面残油量を０．０２ｍｇ／ｍまで、０．２％耐力（σ０．２）と引張強さ（σＢ）の比（σ０．２／σＢ）を０．２まで、低減することが可能である。
【００４１】
以上詳述したように、本実施形態の熱交換器用銅管は、りん脱酸銅管において、引張強度及び結晶粒径を特定の範囲にしているため、強度及び管の整直性、ヘアピン曲げ性、熱交換器にしたときのＬ曲げ性に優れている。
【００４２】
一方、特許文献１に記載の継目無管は、最終焼鈍温度が比較的低いため、結晶粒組織が混粒となって曲げ加工時にしわが発生したり、代替フロン対応の銅管として必要な管内面の残油量が規定値以下に低減しないと考えられる。
【実施例】
【００４３】
以下、本発明の実施例及び比較例を挙げて、本発明の効果について具体的に説明する。本実施例においては、純度９９．９９８％の電気銅を溶解した溶湯を、Ｃｕ−Ｐ母合金を添加することにより所定組成に調整し、鋳造した直径３００ｍｍのビレットを用いて、実施例１〜１０及び比較例１〜３の熱交換器用銅管を製造し、その性能を評価した。
【００４４】
実施例及び比較例の最終焼鈍後の銅管（供試材）で測定したＣｕ、Ｐ及びその他の添加成分の含有量を下記表１に示す。なお、表１には示していないが、各供試材における０含有量は０．０００７〜０．００１８質量％であり、Ｈ含有量はいずれの供試材においても０．０００１質量％以下であった。また、実施例１０の銅管を除き、各銅管におけるＣｕ、Ｐ、Ｏ及びＨ以外の元素の含有量は、最も多い元素でも４ｐｐｍであった。
【００４５】
【表１】
2015140475.tif 000003
【００４６】
（実施例１〜５）
実施例１〜５として、以下に示す方法で平滑管を製造した。先ず、上記表１に示す組成の直径３００ｍｍのビレットを、８００〜８５０℃に加熱後、ビレット中心をピアシング加工し、熱間押出により外径９０ｍｍ、肉厚１０ｍｍの押出素管を作製した。この断面減少率は９０％以上であった。
【００４７】
そして、押出後の素管を８００〜８５０℃から急冷した。押出直後から水冷までの時間及び水冷後の押出素管の表面温度などより、３００℃までの平均冷却速度は２０℃／秒以上と見積られた。次に、押出素管を圧延及び抽伸して、外径９．５２ｍｍ、肉厚０．８０ｍｍの素管を作製した。なお、圧延における断面減少率は９０％以下、抽伸における１パスあたりの加工率は４０％以下とした。そして、抽伸後のりん脱酸銅管を、還元性ガス雰囲気にしたローラーハース炉内で、平均昇温速度を１０〜２５℃／分で加熱し、５５０〜６００℃の温度条件下で、３０〜８０分間保持して供試材とした。
【００４８】
（実施例６，７）
実施例６，７として、以下に示す方法で中間焼鈍を行った平滑管を製造した。具体的には、前述した方法で作製した押出素管を、圧延及び抽伸加工して、外径が２２．２２ｍｍ、肉厚が１．１５ｍｍの素管を作製した。その素管を、ローラーハース炉内で、平均昇温速度を１０〜２５℃／分として加熱し、５５０〜６００℃の温度条件下で、３０〜８０分間保持して中間焼鈍を行った。更に、焼鈍後の素管に、抽伸を繰り返し、外径が９．５２ｍｍ、肉厚が０．８０ｍｍの素管を作製した。そして、再度、ローラーハース炉で加熱して、６００〜６５０℃の温度条件下で、３０〜８０分間保持して最終焼鈍を行って、供試材とした。
【００４９】
（実施例８，９）
実施例８，９として、以下に示す方法で内面溝付管を製造した。具体的には、前述した方法で作製した押出素管を、圧延及び抽伸加工して、外径が１２ｍｍ、肉厚が０．４ｍｍの溝付転造用素管を作製した。この溝付転造用の素管をインダクションヒーターにより中間焼鈍した。次に、中間焼鈍した溝付転造用素管に溝付転造加工を行い、外径７ｍｍ、底肉厚０．２４ｍｍの内面溝付管を製作した。
【００５０】
この内面溝は、フィン高さ０．１２ｍｍ、リード角４０°、フィン数６５であった。溝付転造用素管から最終焼鈍される形状までの加工率（断面減少率）は、５０％以上であった。その後、この内面溝付管を、還元性ガス雰囲気にしたローラーハース炉内で、６００〜６５０℃に加熱し（平均昇温速度を１０〜２５℃／分）、その温度で３０〜１００分間保持した後、室温まで冷却して供試材とした。
【００５１】
（実施例１０）
Ｃｕ及びＰ以外の成分として、Ｆｅ：０．０２質量％、Ｎｉ：０．０１質量％及びＳｎ：０．０１５質量％を含有する組成にした以外は、前述した実施例８，９と同様の方法及び条件で、内面溝付管を製造した。
【００５２】
（比較例１）
転造加工率を、従来の製造条件と同等の３０％にした以外は、前述した実施例８，９と同様の方法及び条件で、外径７ｍｍ、底肉厚０．２４ｍｍの内面溝付管を製造した。
【００５３】
（比較例２）
焼鈍温度を３８５℃にした以外は、前述した実施例１〜５と同様の方法及び条件で、平滑管を製造した。
【００５４】
（比較例３）
焼鈍温度を３８０℃にした以外は、前述した実施例１〜５と同様の方法及び条件で、平滑管を製造した。
【００５５】
＜ヘアピン曲げ試験方法＞
前述した方法で作製した実施例１〜１０及び比較例１〜３の各供試材（銅管）から、長さ１０００ｍｍの管を１０本採取し、ピッチを変量してマンドレルを入れて１８０°のヘアピン曲げを行い、曲げ部の割れや曲げ部の内周側のしわの有無を確認した。
【００５６】
以上の結果を、下記表２にまとめて示す。
【００５７】
【表２】
2015140475.tif 000004
【００５８】
上記表２に示すように、比較例１の銅管は、転造加工率が３０％と低く、従来の製造条件と同等であったため、ヘアピン曲げはできたが、引張強さが不足していた。比較例２の銅管は、加工組織が残留していたため、引張強さは十分であったが、曲げしわが発生した。比較例３の銅管は、引張強さは十分でピッチ２２ｍｍでの曲げ加工はできたが、最終焼鈍温度が低かったため、残油量が本発明の範囲から外れており、代替フロンを用いる熱交換器には不向きなものであった。これに対して、実施例１〜１０の銅管は、高強度で、加工性にも優れていた。
【符号の説明】
【００５９】
１  管
【図１】
2015140475.tif 000005
【図２】
2015140475.tif 000006
【図３】
2015140475.tif 000007
【図４】
2015140475.tif 000008