(57)【要約】      （修正有）【課題】ドリル交換時にドリルの正否を正しく判定できるようにして、正確な穴明けが可能となる基板穴明け装置及び基板穴明け方法を提供する。【解決手段】交換用のドリル１を収納部から取出して装着し、ドリルで穴明け加工を行う前にドリルの正否を判定する機能を備えた基板穴明け装置において、前記収納部から取出したドリルを当該ドリルの径を測定する手段１１まで相対的に搬送する手段と、前記測定手段まで搬送されたドリルを相対的に軸方向Ｚに移動させてドリルの複数の軸方向位置での径を測定１５しドリルの最大径を求める手段１６と、当該手段から得られたデータに基づいてドリルの正否を判定する手段７とを備えるようにした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
交換用のドリルを収納部から取出して装着し、ドリルで穴明け加工を行う前にドリルの正否を判定する機能を備えた基板穴明け装置において、前記収納部から取出したドリルを当該ドリルの径を測定する手段まで相対的に搬送する手段と、前記測定手段まで搬送されたドリルを相対的に軸方向に移動させてドリルの複数の軸方向位置での径を測定しドリルの最大径を求める手段と、当該手段から得られたデータに基づいてドリルの正否を判定する手段とを有することを特徴とする基板穴明け装置。
【請求項２】
交換用のドリルを収納部から取出して装着し、ドリルで穴明け加工を行う前にドリルの正否を判定する基板穴明け方法において、ドリルを前記収納部から取出してドリルを当該ドリルの径を測定する手段まで相対的に搬送し、ドリルの複数の軸方向位置での径を測定してドリルの最大径を求め、得られたデータに基づきドリルの正否を判定することを特徴とする基板穴明け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テーブルに載置されたプリント基板の如き基板にドリルを用いて穴の加工を行う基板穴明け装置及び基板穴明け方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常のプリント基板穴明け装置においては、一枚の基板上に、明けるべき穴径が複数存在し、穴径が変わる毎にドリルを自動的に交換する。また、ドリルが途中で折損すること等もあり、その場合にもドリルを自動的に交換する。
加工位置の隣接位置には、ドリルが挿入されるポケットが複数並べられたドリルカセットが配置されており、装置全体を制御する装置は、各ポケットにどんな属性（最大径、過去使用回数、異常来歴等）のドリルがセットされているかの情報を保持するようになっている。装置全体を制御する装置は、交換が必要な都度、ドリルカセットから適正なドリルを選択的に取り出し、穴明け作業を再開するようになっている。
【０００３】
交換後の新しいドリルで加工を開始するに当たっては、ドリルカセットから取り出されたドリルが本当に正しいタイプであるかを確認する動作が行われるが、最近は、各種形状のドリルが出現しており、ドリルの正否を正しく判定できない事態も発生し、正確な穴明け加工ができなくなる問題点がある。
【０００４】
従来、特許文献１に開示されるように、ドリルの一箇所の径だけを測定してドリルの正否を判定する方法があるが、最近は、図３に示すような形状のドリル１０１〜１０３が出現しており、この方法ではドリルの正否を正しく判定できない。
なお、図３において、Ｔはドリルの先端ポイント、Ａ〜Ｃは径の測定ポイント、Ｘ１、Ｙ２、Ｙ２、Ｙ３、Ｚ１、Ｚ２は、各測定ポイントでの径を示す。
例えば、いつも測定ポイントＢの位置のみで径を測定した場合、全てのドリル１０１〜１０３の径Ｘ１、Ｙ２、Ｚ１は互いに等しいので、これらのドリル１０１〜１０３は同じと判断されてしまう。また、いつも測定ポイントＡの位置のみで径を測定した場合、ドリル１０１の径Ｘ１と１０３の径Ｚ１が等しいので、ドリル１０１と１０３は同じと判断されてしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平1-306156号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は、ドリル交換時にドリルの正否を正しく判定できるようにして、正確な穴明けが可能となる基板穴明け装置及び基板穴明け方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の基板穴明け装置においては、交換用のドリルを収納部から取出して装着し、ドリルで穴明け加工を行う前にドリルの正否を判定する機能を備えた基板穴明け装置において、前記収納部から取出したドリルを当該ドリルの径を測定する手段まで相対的に搬送する手段と、前記測定手段まで搬送されたドリルを相対的に軸方向に移動させてドリルの複数の軸方向位置での径を測定しドリルの最大径を求める手段と、当該手段から得られたデータに基づいてドリルの正否を判定する手段とを有することを特徴とする。
【０００８】
また請求項２に記載の基板穴明け方法においては、交換用のドリルを収納部から取出して装着し、ドリルで穴明け加工を行う前にドリルの正否を判定する基板穴明け方法において、ドリルを前記収納部から取出してドリルを当該ドリルの径を測定する手段まで相対的に搬送し、ドリルの複数の軸方向位置での径を測定してドリルの最大径を求め、得られたデータに基づきドリルの正否を判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ドリル交換時にドリルの正否を正しく判定できるようにして、正確な穴明けが可能となる基板穴明け装置及び基板穴明け方法が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の一実施例の構成を説明するための図である。
【図２】図１における光学ユニットの平面図である。
【図３】従来技術と本発明の一実施例での現象を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例】
【００１１】
以下、本発明の一実施例について説明する。
【００１２】
図１及び２において、１はテーブル２に載置された図示していないプリント基板に穴を明けるためのドリル、３はドリル１を装着して回転させるスピンドル、４はスピンドル３を回転させる回転駆動部、５はスピンドル３をプリント基板と相対的にＺ方向に上下動させる垂直方向駆動部、６はスピンドル３をプリント基板と相対的にＸとＹの水平方向に移動させるための水平方向駆動部、７は回転駆動部４、垂直方向駆動部５、水平方向駆動部６等を含めた装置全体を制御する全体制御部である。
【００１３】
１１はドリル１の径を光学的に測定するための径測定ユニットで、テーブル２上の、加工すべきプリント基板とは離れた位置に設置されている。ドリルの交換時、ドリル１は図示しないドリルカセットから取り出され、スピンドル３に装着された後、穴明け加工を行う前に径測定ユニット１１の内部に挿入され、ドリル1の径が測定されるようになっている。
【００１４】
径測定ユニット１１の内部には、水平の矩形面状に光束１２を発生させる光束発生部１３と、この光束発生部１３によるドリル１への投影光を受光する光束受光部１４が設置されている。１５は光束受光部１４からの信号に基づき、ドリル１の径を求める径検出回路である。以上のような光学的な径測定手段は、上記特許文献の特開平1-306156号公報や特開2003-170335号公報で知られているものである。
【００１５】
本発明によれば、ドリルの複数の軸方向位置で径の測定を行うこととし、ドリルの最大径を検出することによってドリルを識別し、その正当性を判別する。
全体制御部７は、径測定ユニット１１でドリル１の径を測定する場合、垂直方向駆動部５を制御し、使用される各種のドリルについて、予め設定した複数の垂直位置でドリル１を停止させ、それぞれの垂直位置で径を測定するよう動作させる。すなわち、図３の場合、測定ポイントＡ、Ｂ及びＣの複数位置で測定する。
【００１６】
１６は、径検出回路１５から得られた複数の軸方向位置の径のなかで、最大径を検出する最大径検出回路である。このような回路は、例えば、新たに得られたデータをすでに記憶してあるデータと大小比較し、常に大きい方のデータを記憶し、最後に最大データを求める方式の論理回路により実現される。
【００１７】
以上の構成により、径測定ユニット１１に挿入されたドリル１がドリル１０１、１
０２、１０３の場合、最大径検出回路１６から得られる最大径は、それぞれＸ１、Ｙ
１、Ｚ２となる。
全体制御部７は、ドリルカセットに収納してある全てのドリルの属性データを記憶していて、ドリル１をドリルカセットから取出す際には、取出したドリル１の属性データのうちの最大径データを読出し、最大径検出回路１６から得られたデータとを比較する。
【００１８】
全体制御部７は、両者のデータが合っていれば、加工を開始するモードに入るが、もしも合っていなかったら、スピンドル３が保持しているドリルは正しいドリルではないと判定し、その後の動作を止めてオペレータに警告するか、ドリルカセットから別なドリルを取り出して、再度、同じ動作を繰り返す等を行う。  
【００１９】
上記実施形態によれば、図３のように、ポイントＡ〜Ｃの３箇所でドリルの径を測定しているが、これに限らず、最大径を求めるための測定ポイントは、使用される種々のドリルの形状に基づき、変更あるいは増減すれば良いことは明らかである。
【符号の説明】
【００２０】
１：ドリル
２：テーブル
３：スピンドル
４：回転駆動部
５：垂直方向駆動部
６：水平方向駆動部
７：全体制御部
１１：径測定ユニット
１３：光束発生部
１４：光束受光部
１５：径検出回路
１６：最大径検出回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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