(57)【要約】      （修正有）【課題】ホイールの取付け作業に際して、ハブボルトとハブボルトに嵌合されたホイールの取付け孔との芯出しを、作業者の熟練度合などの個人差による影響をそれほど受けることなく容易に行うことができるようにする。【解決手段】円周方向に等ピッチで配列された４本のハブボルト２０に、ホイール３０の４箇所の取付け孔３２を嵌合した後に、ハブボルト２０にホイールナット３５をねじ込むことによってホイール３０をハブ１０に取り付けることに用いられる。取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間に挿抜可能な芯出し用スペーサとしての円筒部５１を備える。円筒部５１に延設した把持部５２に、把手として利用可能なロッド状部材の挿入孔を設けることが可能である。【選択図】図６
2015140024.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブに具備されたホイール取付け面の同一円周上に等ピッチで配列された複数本のハブボルトのそれぞれに、ホイールの複数箇所に開設されて円筒状の内周面とテーパ面とを備える取付け孔を嵌合した後に、その取付け孔から突出している上記ハブボルトにホイールナットをねじ込むことによって、そのホイールナットのテーパ面を上記取付け孔のテーパ面に押し付けてホイールをハブに取り付けることに用いられる自動車ホイール取付け補助具であって、
上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合している上記ハブボルトの外周面との隙間に軸方向で挿抜可能な芯出し用スペーサとしての円筒部を備えていることを特徴とする自動車ホイール取付け補助具。
【請求項２】
上記円筒部の筒壁の肉厚寸法が、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔の同心位置に嵌合されている上記ハブボルトの外周面との隙間の広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められている請求項１に記載した自動車ホイール取付け補助具。
【請求項３】
上記円筒部に把持部が一体に延設されていて、その把持部に、上記隙間に挿入された上記筒状部をその隙間から引き抜く際に把手として利用可能なロッド状部材の挿入孔が設けられている請求項１又は請求項２に記載した自動車ホイール取付け補助具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ホイール取付け補助具、詳しくは、ホイールをハブのホイール取付け面に取り付けるのに際して、ハブボルトとそれに嵌合したホイールの取付け孔とを同心状に芯出しすることに用いられる自動車ホイール取付け補助具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ホイールとハブとの一般的な取付け構造を図９又は図１０を参照して説明する。図９はハブに取り付けられたホイール３０の正面図、図１０はハブ１０とホイール３０との取付け構造を示した概略縦断側面図である。また、図１１はハブ１０のホイール取付け面１２に適正に取り付けられたホイール３０の取付け構造の一部を拡大した縦断側面図である。
【０００３】
図１０に示した事例では、車軸１に設けられたハブ１０がディスクロータ１１を備え、そのディスクロータ１１の端面がホイール取付け面１２として形成されている。そして、このホイール取付け面１２に垂直に突設された複数本（図例では４本）のハブボルト２０が、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで配列されている。これに対し、ホイール３０は、そのディスク部３１の複数箇所（図例では周方向等ピッチおきの４箇所）にラグホールと呼ばれる取付け孔３２が開設されている。この取付け孔３２は、上記した複数箇所のハブボルト２０のそれぞれに各別に対応している。図１１に示したように、それぞれの取付け孔３２は、円筒状の内周面３３とその内周面３３の端部に連続する外拡がりのテーパ面３４とを備えている。
【０００４】
図１０又は図１１のように、ホイール３０の複数箇所の取付け孔３２は、複数箇所の上記ハブボルト２０に各別に嵌合されていて、個々の取付け孔３２から突出しているハブボルト２０にはホイールナット３５がねじ込まれている。そして、適正な取付け構造では、ホイールナット３５のテーパ面３６の全周部分が取付け孔３２のテーパ面３４の全周部分に一様に押し付けられているため、ハブボルト２０の有効な軸力によってホイール３０のボス部３７がホイール取付け面１２に押し当てられていると共に、ハブボルト２０とそれに嵌合したホイール３０の取付け孔３２とが同心位置に芯出しされている。このようにハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置に芯出しさされている状態では、ハブボルト２０の軸線Ｃ１と取付け孔３２の軸線Ｃ２とが図１１のように一致している。なお、図９又は図１０において、２はホイール３０に取り付けられたタイヤを示している。
【０００５】
ところで、図１１に示したように、ホイール３０の取付け孔３２に備わっている円筒状の内周面３３の直径Ｄ２は、その取付け孔３２が嵌合されているハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１（ハブボルトのねじ部の山部外径）よりもやゝ大きく定められている。このように取付け孔３２の内周面３３の直径Ｄ２をハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１よりもやゝ大きくしておくことによって、複数箇所でハブボルト２０に取付け孔３２を嵌合する際の作業性を向上させたり、メーカの異なるホイールの装着を可能にしたりしている。そのため、ハブ１０のホイール取付け面１２にホイール３０を適正に取り付けた状態では、図１１に示したように、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とその取付け孔３２が嵌合しているハブボルト２０の外周面２１との間に周方向で一様な広さを有する隙間Ｓが必然的に形成される。この隙間Ｓの広さ寸法は、軽自動車や普通車といった自動車の種類によって相違している。たとえば、ハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１が１２．０ｍｍ、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径（取付け孔３２の孔径）Ｄ２が１３．０ｍｍの普通車では、隙間Ｓの広さ寸法が０．５ｍｍになる。また、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２が１５．０ｍｍのホイール３０を提供しているメーカもあり、このものでは、上記普通車での隙間Ｓの広さ寸法が１．５ｍｍになる。
【０００６】
一方、サービス工場などでアルミホイールなどのホイール３０をハブ１０のホイール取付け面１２に取り付ける従来の作業では、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで配列された複数本（たとえば４本）のハブボルト２０のそれぞれに、人力で持ち上げたホイール３０の複数箇所（たとえば４箇所）の取付け孔３２をそれぞれ嵌合し（ホイール仮装着工程）、その後に、取付け孔３２から突出しているハブボルト２０のそれぞれにホイールナット３５を緩くねじ込んで仮締めし（仮締め工程）、その状態でホイール３０を人力で少し持ち上げるようにしてハブボルト２０に取付け孔３２を芯合わせし（芯合わせ工程）、最後にホイールナット３５を本締めする（本締め工程）、という手順が行われている。
【０００７】
しかしながら、上記の手順でホイール取付け作業を行う場合、作業者によっては、ホイール仮装着工程と仮締め工程を行った後に、芯合わせ工程を省略して直ちに本締め工程が行われてしまう、ということが起こり得る。このような事態が起こると、仮装着工程又は仮締め工程を行った後に、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に必然的に形成されている隙間がガタとなり、ハブボルト２０に対して取付け孔３２が偏心したまま、本締め工程が行われてしまうことになる。また、ホイール仮装着工程と仮締め工程を行った後に、芯合わせ工程を行ったとしても、芯合わせ工程では、作業者の熟練度などに伴う個人差により、十分に満足のいく芯出しが行われていないまま、本締め工程が行われてしまうということも起こり得る。この状況を図１２を参照して説明する。
【０００８】
図１２は十分に満足のいく芯出しが行われていないまま本締め工程が行われた場合の取付け構造の一部を例示した縦断側面図である。同図には、仮装着工程又は仮締め工程を行ったとき、又は、仮締め工程に続いて芯合わせ工程を行ったときに、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に必然的に形成されている隙間がガタとなってホイール３０が矢印Ｆのように自重で下がったまま、本締め工程が行われたときの取付け構造が示されている。また、図１３は図１２の取付け構造でのハブボルト２０の軸線Ｃ１及び取付け孔３２の軸線Ｃ２の位置関係を説明するための要部拡大図、図１４及び図１５は図１２の取付け構造での取付け孔３２のテーパ面３４に対するホイールナット３５のテーパ面３６の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【０００９】
図１２に例示した取付け構造では、図１３に示したようにハブボルト２０の軸線Ｃ１に対して取付け孔３２の軸線Ｃ２がギャップＧだけ下方に偏心したままになっている。また、図１４のようにホイールナット３５のテーパ面３６の上部だけが取付け孔３２のテーパ面３４の上部だけに接触し、ホイールナット３５のテーパ面３６の他の部分は、図１５のように取付け孔３２のテーパ面３４の他の部分に対して非接触状態になり、双方のテーパ面３４，３６同士が周方向で一様に接触しなくなる。このことによって判るように、適正な芯出しが行われてないまま本締め工程が行われると、ハブボルト２０の軸線Ｃ１に対して取付け孔３２の軸線Ｃ２がギャップＧだけ下方に偏心しているために、本締め工程の途中でホイールナット３５のテーパ面３６が取付け孔３２のテーパ面３４に片当りしたままホイールナット３５が締め付けられる。その結果、ホイールナット３５のテーパ面３６の片当り部分の接触抵抗（座面抵抗）が増大し、ホイールナット３５の締付けトルクがその接触抵抗で消費されてしまってハブボルト２０に有効な軸力が発生しにくくなり、ホイール取付け面１２に対してホイール３０を固定するのに十分な大きな力が得られなくなる。このことは、ホイールナット３５の締付けトルクが、軸力と上記座面抵抗との和によって表される（締付けトルク＝軸力＋座面抵抗）ことから明らかである。
【００１０】
他方、先行例によってホイールの芯出し精度の確保、作業性の向上及びタイヤの振れ防止を図ることを目的とする技術が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。先行例としての特許文献１には、車軸の端部に設けたホイールのハブ孔（中心孔）を雌ねじ孔とし、この雌ねじ孔にホイール芯出し用リングの雄ねじをねじ込むと共に、そのホイール芯出し用リングを車軸の端部に外嵌させることによって、車軸の軸線とホイールの軸線とを一致させて芯合わせすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平７−１８６６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記したことから明らかなように、従来より行われていたホイール３０の取付け作業手順では、作業者の熟練度合によって個人差が発生し、ホイール取付け面１２に対してホイール３０が確実にかつ強固に固定されないおそれがあった。
【００１３】
本発明は以上の状況に鑑みてなされたもので、ホイールの取付け作業に際して、ハブのホイール取付け面の複数箇所に突設されたハブボルトとそれらのハブボルトに嵌合されたホイールの取付け孔との芯出しを、作業者の熟練度合などの個人差による影響をそれほど受けることなく容易に行うことができ、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業を適正に行うことのできる自動車ホイール取付け補助具を提案することを目的としている。
【００１４】
また、本発明は、ホイールナットを適正に締め付けることができるようになって、脱輪事故などのホイール取付け不良に起因する事故を軽減することが可能な自動車ホイール取付け補助具を提案することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る自動車ホイール取付け補助具は、ハブに具備されたホイール取付け面の同一円周上に等ピッチで配列された複数本のハブボルトのそれぞれに、ホイールの複数箇所に開設されて円筒状の内周面とテーパ面とを備える取付け孔を嵌合した後に、その取付け孔から突出している上記ハブボルトにホイールナットをねじ込むことによって、そのホイールナットのテーパ面を上記取付け孔のテーパ面に押し付けてホイールをハブに取り付けることに用いられる。そして、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合している上記ハブボルトの外周面との隙間に軸方向で挿抜可能な芯出し用スペーサとしての円筒部を備えている。
【００１６】
この構成の自動車ホイール取付け補助具において、その筒状部を、ホイールの複数箇所に設けられている少なくとも１つの取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合しているハブボルトの外周面との隙間に挿入しておくと、その筒状部が芯出し用スペーサとしての役割を発揮する。そのため、ホイールが自重により下方に位置ずれすることが防止され、その結果、複数箇所のハブボルトとそれらのハブボルトのそれぞれに嵌合されているホイールの取付け孔とが芯出しされる。したがって、当該補助具が挿入されていない箇所で、ハブボルトにホイールナットをねじ込んで仮締め工程を行った後、当該補助具をその挿入箇所から抜き去ってその箇所のハブボルトにホイールナットをねじ込んで仮締め工程を行い、その後、ホイールナットを締め付けるという本締め工程を行うと、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業が適正に行われるようになる。
【００１７】
本発明では、上記円筒部の筒壁の肉厚寸法が、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔の同心位置に嵌合されている上記ハブボルトの外周面との隙間の広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められていることが望ましい。この構成であると、上記の芯出しが正確にかつ高精度で行われるようになり、ホイールの取付け作業がいっそう適正に行われるようになる。
【００１８】
本発明では、上記円筒部に把持部が一体に延設されていて、その把持部に、上記隙間に挿入された上記筒状部をその隙間から引き抜く際に把手として利用可能なロッド状部材の挿入孔が設けられている、という構成を採用することが可能である。この構成を採用すると、筒状部を上記隙間に挿入したり筒状部を上記隙間から抜き去ったりする作業を、把持部を手で掴んで容易に行うことができるようになるだけでなく、挿入箇所に筒状部が詰まって抜き去り難くなっているときには、把持部の挿入孔に挿入したドライバなどのロッド状部材を把手として利用することによって容易に抜き去ることができるようになる。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように、本発明に係る自動車ホイール取付け補助具は、ホイールの取付け作業に際して、ハブのホイール取付け面の複数箇所に突設されたハブボルトとそれらのハブボルトに嵌合されたホイールの取付け孔との芯出しを、作業者の熟練度などの個人差による影響をそれほど受けることなく容易に行うことに役立つので、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業を適正に行うことが可能になる。そのため、この補助具を用いてホイール取付け作業を行うことにより、脱輪事故などのホイール取付け不良に起因する事故を軽減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車ホイール取付け補助具の概略斜視図である。
【図２】同補助具の縦断側面図である。
【図３】ハブボルトとこれと同心位置にあるホイールの取付け孔３２とを示したホイール取付け構造の要部の縦断側面図である。
【図４】ハブボルトとホイールの取付け孔との嵌合箇所に補助具が装着されている状態を示した正面図である。
【図５】補助具の装着状態を示した概略縦断側面図である。
【図６】図５のＶＩ部の拡大図である。
【図７】変形例による補助具の概略斜視図である。
【図８】変形例による補助具の使用状態を示した要部の概略縦断側面図である。
【図９】一般的な取付け構造でハブに取り付けられたホイールの正面図である。
【図１０】一般的な取付け構造を示した概略縦断側面図である。
【図１１】適正な取付け構造の一部を拡大した縦断側面図である。
【図１２】不適切な取付け構造の一部を例示した縦断側面図である。
【図１３】図１２の取付け構造でのハブボルトの軸線及び取付け孔の軸線の位置関係を説明するための要部拡大図である。
【図１４】図１２の取付け構造での取付け孔のテーパ面に対するホイールナットのテーパ面上部の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【図１５】図１２の取付け構造での取付け孔のテーパ面に対するホイールナットのテーパ面下部の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は本発明の実施形態に係る自動車ホイール取付け補助具５０の概略斜視図、図２は同補助具５０の縦断側面図である。また、図３はハブボルト２０とこれと同心位置にあるホイール３０の取付け孔３２とを示したホイール取付け構造の要部の縦断側面図である。
【００２２】
図１又は図２のように、補助具５０は、円筒部５１を備えるステンレスなどで作られた金属製の円筒体でなる。そして、実施形態の補助具５０では、金属製の円筒体に、円筒部５１とそれに連続する把持部５２とが備わっている。
【００２３】
図３のように、ハブボルト２０にホイール３０の取付け孔３２が同心位置に嵌合されている状態では、既述したように、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に周方向で一様な広さを有する隙間Ｓが必然的に形成される。そして、図１又は図２に示した円筒体でなる補助具５０の円筒部５１の内径ｄ１は、ハブボルト２０の外周面の直径Ｄ１と同等かそれよりもやゝ大きく、円筒部５１の外径ｄ２は、取付け孔３３の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２と同等かそれよりもやゝ小さくなっている。言い換えると、円筒部５１の筒壁の肉厚寸法ｔが、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間Ｓの広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められている。この構成により、円筒部５１が、上記隙間Ｓに軸方向で挿抜可能になっている。また、図２に示した円筒部５１の長さＬは、図３に示したハブ１０のホイール取付け面１２からのハブボルト２０の突出長さよりも長くなっている。ここで、ハブボルト２０の外周面の直径Ｄ１とは、ハブボルト２０のねじ部の山部外径を意味している。
【００２４】
さらに、既述したように、図３に示した隙間Ｓの広さ寸法は、軽自動車や普通車といった自動車の種類によって相違しているので、補助具５０も、その円筒部５１の筒壁の肉厚寸法ｔが自動車の種類に応じて適正に定められているものが使用される。たとえば、ハブボルト２１の外周面２１の直径Ｄ１が１２．０ｍｍ、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２が１３．０ｍｍの普通車では、円筒部５１の内径ｄ１が１２．５ｍｍ、円筒部５１の外径が１３．０ｍｍで、筒壁の肉厚寸法ｔが０．２５ｍｍに定められた補助具５０が好適に用いられる。
【００２５】
次に、上記補助具５０を使用してハブ１０のホイール取付け面１２にホイール３０を取り付ける作業手順の一例を説明する。ここで説明する作業手順は、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで４本のハブボルト２０が配列されている自動車に対して、２個の補助具５０を１セットとして使用する事例である。
【００２６】
図４はハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２との嵌合箇所に補助具５０が装着されている状態を示した正面図、図５は上記嵌合箇所に補助具５０が装着されている状態を示した概略縦断側面図である。また、図６は図５のＶＩ部の拡大図である。
サービス工場などでアルミホイールなどのホイール３０をハブ１０のホイール取付け面１２に取り付ける作業では、最初に、ホイール取付け面１２から突出している４本のハブボルト２０のそれぞれに、人力で持ち上げたホイール３０の４箇所の取付け孔３２をそれぞれ嵌合するというホイール仮装着工程が行われる。次に、ホイール３０の自重で取付け孔３２の円筒状の内周面３３がハブボルト２０の上に乗らないようにホイール３０を人力で少し持ち上げると共に、対角方向の２箇所のハブボルト２０が上下の位置関係を保つようにハブ１０を回転させる。そうすることによって形成される上側の取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間（上側隙間）、及び、下側の取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間（下側隙間）の２箇所に、補助具５０の円筒部５１をそれぞれ挿入するという補助具装着工程が行われる。
【００２７】
この補助具装着工程を行うと、上側隙間に挿入された円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮するので、図４又は図６のようにハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置又は略同心位置に位置決めされる。同様に、下側隙間に挿入された円筒部５１も芯出し用スペーサとしての作用を発揮する。このように２箇所の隙間に挿入された円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮すると、他の２箇所の隙間に円筒部５１が挿入されていなくても、それらの隙間を形成しているハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置又は略同心位置に位置合わせされることになる。したがって、この補助具装着工程を行うことによって、冒頭で説明した芯合わせ工程が適正に行われることになる。
【００２８】
補助具装着工程を行った後に、補助具５０が装着されていない左右２箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで２箇所で仮締めするという仮締め工程が行われる。このようにして補助具５０が装着されていない左右２箇所の仮締め工程を行った後に、補助具５０をその装着箇所から抜き去って、その箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで上下２箇所で仮締めする。
【００２９】
最後に、ホイールナット３５を本締めするという本締め工程が行われる。この本締め工程では、ハブボルト２０に対して芯出しされているホイール３０の取付け孔３２のテーパ面３４の全周部分に、ハブボルト２０にねじ込まれたホイールナット３５のテーパ面３６の全周部分が一様に押し付けられるので、図１１を参照して既述したように、接触抵抗が小さくなり、ハブボルト２０の有効な軸力によってホイール３０のボス部３７がホイール取付け面１２に確実にかつ適正に取り付けられる。
【００３０】
以上説明した実施形態では、２個の補助具５０を１セットとして使用した事例を説明したけれども、補助具５０を１個だけ使用してホイール取付け作業を行うことも可能である。補助具５０を１個だけ使用するホイール取付け作業では、上記したホイール仮装着工程を行った後に、ホイール３０の自重で取付け孔３２の円筒状の内周面３３がハブボルト２０の上に乗らないようにホイール３０を人力で少し持ち上げると共に、対角方向の２箇所のハブボルト２０が上下の位置関係を保つようにハブ１０を回転させる。そうすることによって形成される上側の取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間（上側隙間）の１箇所だけに、補助具５０の円筒部５１を挿入するという補助具装着工程が行われる。
【００３１】
このように上側隙間に対してだけ補助具装着工程を行うと、その上側隙間に挿入された円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮するので、その上側隙間を形成しているハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置又は略同心位置に位置決めされる。このように１箇所の隙間に挿入された円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮すると、他の３箇所の隙間に円筒部５１が挿入されていなくても、それらの隙間を形成しているハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２との軸線が少なくとも上下方向では一致又は略一致することになる。したがって、作業者が上側隙間に装着されている補助具５０を支点にしてホイール３０の位置を左右方向で調整すると、それらの３箇所の隙間を形成しているそれぞれのハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが容易に芯出しされる。
【００３２】
この後、補助具５０が装着されていない下側及び左右２箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで２箇所で仮締めするという仮締め工程が行われる。このようにして補助具５０が装着されていない３箇所の仮締め工程を行った後に、補助具５０をその装着箇所から抜き去って、その箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで残りの１箇所で仮締めする。そして、最後に、ホイールナット３５を本締めするという本締め工程が行われる。
【００３３】
図７は変形例による補助具５０の概略斜視図である。図８は変形例による補助具５０の使用状態を示した要部の概略縦断側面図である。図７のように、この補助具５０では、円筒部５１に一体に延設されている把持部５２にロッド状部材（不図示）の挿入孔５３を設けてある。この補助具５０によると、図７のように円筒部５１の装着箇所、すなわちハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２との隙間に挿入された円筒部５１がその隙間に詰まって抜き去り難くなったときに、把持部５２の挿入孔５３に挿入したドライバなどのロッド状部材６０を把手として利用し、そのロッド状部材６０を矢印Ｐのように引っ張って円筒部５１を抜き去ることが容易に可能になるという利点がある。
【符号の説明】
【００３４】
１０  ハブ
１２  ホイール取付け面
２０  ハブボルト
３０  ホイール
３２  取付け孔
３３  取付け孔の円筒状の内周面
３４  取付け孔のテーパ面
３５  ホイールナット
３６  ホイールナットのテーパ面
５０  自動車ホイール取付け補助具
５２  把持部
５３  ロッド状部材の挿入孔
Ｓ  取付け孔の円筒状の内周面とハブボルトの外周面との隙間
ｔ  円筒部の筒壁の肉厚寸法
【図１】
2015140024.tif 000003
【図２】
2015140024.tif 000004
【図３】
2015140024.tif 000005
【図４】
2015140024.tif 000006
【図５】
2015140024.tif 000007
【図６】
2015140024.tif 000008
【図７】
2015140024.tif 000009
【図８】
2015140024.tif 000010
【図９】
2015140024.tif 000011
【図１０】
2015140024.tif 000012
【図１１】
2015140024.tif 000013
【図１２】
2015140024.tif 000014
【図１３】
2015140024.tif 000015
【図１４】
2015140024.tif 000016
【図１５】
2015140024.tif 000017
【手続補正書】
【提出日】平成26年12月12日(2014.12.12)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハブに具備されたホイール取付け面の同一円周上に等ピッチで配列された複数本のハブボルトのそれぞれに、ホイールの複数箇所に開設されて円筒状の内周面とテーパ面とを備える取付け孔を嵌合した後に、その取付け孔から突出している上記ハブボルトにホイールナットをねじ込むことによって、そのホイールナットのテーパ面を上記取付け孔のテーパ面に押し付けてホイールをハブに取り付けることに用いられる自動車ホイール取付け補助具であって、
上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合している上記ハブボルトの外周面との隙間に軸方向で挿抜可能な内周面及び外周面が平滑な芯出し用スペーサとしての円筒部を備える円筒体でなることを特徴とする自動車ホイール取付け補助具。
【請求項２】
上記円筒部の筒壁の肉厚寸法が、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔の同心位置に嵌合されている上記ハブボルトの外周面との隙間の広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められている請求項１に記載した自動車ホイール取付け補助具。
【請求項３】
上記円筒部に把持部が一体に延設されていて、その把持部に、上記隙間に挿入された上記筒状部をその隙間から引き抜く際に把手として利用可能なロッド状部材の挿入孔が設けられている請求項１又は請求項２に記載した自動車ホイール取付け補助具。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車ホイール取付け補助具、詳しくは、ホイールをハブのホイール取付け面に取り付けるのに際して、ハブボルトとそれに嵌合したホイールの取付け孔とを同心状に芯出しすることに用いられる自動車ホイール取付け補助具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車ホイールとハブとの一般的な取付け構造を図９又は図１０を参照して説明する。図９はハブに取り付けられたホイール３０の正面図、図１０はハブ１０とホイール３０との取付け構造を示した概略縦断側面図である。また、図１１はハブ１０のホイール取付け面１２に適正に取り付けられたホイール３０の取付け構造の一部を拡大した縦断側面図である。
【０００３】
図１０に示した事例では、車軸１に設けられたハブ１０がディスクロータ１１を備え、そのディスクロータ１１の端面がホイール取付け面１２として形成されている。そして、このホイール取付け面１２に垂直に突設された複数本（図例では４本）のハブボルト２０が、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで配列されている。これに対し、ホイール３０は、そのディスク部３１の複数箇所（図例では周方向等ピッチおきの４箇所）にラグホールと呼ばれる取付け孔３２が開設されている。この取付け孔３２は、上記した複数箇所のハブボルト２０のそれぞれに各別に対応している。図１１に示したように、それぞれの取付け孔３２は、円筒状の内周面３３とその内周面３３の端部に連続する外拡がりのテーパ面３４とを備えている。
【０００４】
図１０又は図１１のように、ホイール３０の複数箇所の取付け孔３２は、複数箇所の上記ハブボルト２０に各別に嵌合されていて、個々の取付け孔３２から突出しているハブボルト２０にはホイールナット３５がねじ込まれている。そして、適正な取付け構造では、ホイールナット３５のテーパ面３６の全周部分が取付け孔３２のテーパ面３４の全周部分に一様に押し付けられているため、ハブボルト２０の有効な軸力によってホイール３０のボス部３７がホイール取付け面１２に押し当てられていると共に、ハブボルト２０とそれに嵌合したホイール３０の取付け孔３２とが同心位置に芯出しされている。このようにハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置に芯出しされている状態では、ハブボルト２０の軸線Ｃ１と取付け孔３２の軸線Ｃ２とが図１１のように一致している。なお、図９又は図１０において、２はホイール３０に取り付けられたタイヤを示している。
【０００５】
ところで、図１１に示したように、ホイール３０の取付け孔３２に備わっている円筒状の内周面３３の直径Ｄ２は、その取付け孔３２が嵌合されているハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１（ハブボルトのねじ部の山部外径）よりもやゝ大きく定められている。このように取付け孔３２の内周面３３の直径Ｄ２をハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１よりもやゝ大きくしておくことによって、複数箇所でハブボルト２０に取付け孔３２を嵌合する際の作業性を向上させたり、メーカの異なるホイールの装着を可能にしたりしている。そのため、ハブ１０のホイール取付け面１２にホイール３０を適正に取り付けた状態では、図１１に示したように、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とその取付け孔３２が嵌合しているハブボルト２０の外周面２１との間に周方向で一様な広さを有する隙間Ｓが必然的に形成される。この隙間Ｓの広さ寸法は、軽自動車や普通車といった自動車の種類によって相違している。たとえば、ハブボルト２０の外周面２１の直径Ｄ１が１２．０ｍｍ、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径（取付け孔３２の孔径）Ｄ２が１３．０ｍｍの普通車では、隙間Ｓの広さ寸法が０．５ｍｍになる。また、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２が１５．０ｍｍのホイール３０を提供しているメーカもあり、このものでは、上記普通車での隙間Ｓの広さ寸法が１．５ｍｍになる。
【０００６】
一方、サービス工場などでアルミホイールなどのホイール３０をハブ１０のホイール取付け面１２に取り付ける従来の作業では、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで配列された複数本（たとえば４本）のハブボルト２０のそれぞれに、人力で持ち上げたホイール３０の複数箇所（たとえば４箇所）の取付け孔３２をそれぞれ嵌合し（ホイール仮装着工程）、その後に、取付け孔３２から突出しているハブボルト２０のそれぞれにホイールナット３５を緩くねじ込んで仮締めし（仮締め工程）、その状態でホイール３０を人力で少し持ち上げるようにしてハブボルト２０に取付け孔３２を芯合わせし（芯合わせ工程）、最後にホイールナット３５を本締めする（本締め工程）、という手順が行われている。
【０００７】
しかしながら、上記の手順でホイール取付け作業を行う場合、作業者によっては、ホイール仮装着工程と仮締め工程を行った後に、芯合わせ工程を省略して直ちに本締め工程が行われてしまう、ということが起こり得る。このような事態が起こると、仮装着工程又は仮締め工程を行った後に、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に必然的に形成されている隙間がガタとなり、ハブボルト２０に対して取付け孔３２が偏心したまま、本締め工程が行われてしまうことになる。また、ホイール仮装着工程と仮締め工程を行った後に、芯合わせ工程を行ったとしても、芯合わせ工程では、作業者の熟練度などに伴う個人差により、十分に満足のいく芯出しが行われていないまま、本締め工程が行われてしまうということも起こり得る。この状況を図１２を参照して説明する。
【０００８】
図１２は十分に満足のいく芯出しが行われていないまま本締め工程が行われた場合の取付け構造の一部を例示した縦断側面図である。同図には、仮装着工程又は仮締め工程を行ったとき、又は、仮締め工程に続いて芯合わせ工程を行ったときに、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に必然的に形成されている隙間がガタとなってホイール３０が矢印Ｆのように自重で下がったまま、本締め工程が行われたときの取付け構造が示されている。また、図１３は図１２の取付け構造でのハブボルト２０の軸線Ｃ１及び取付け孔３２の軸線Ｃ２の位置関係を説明するための要部拡大図、図１４及び図１５は図１２の取付け構造での取付け孔３２のテーパ面３４に対するホイールナット３５のテーパ面３６の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【０００９】
図１２に例示した取付け構造では、図１３に示したようにハブボルト２０の軸線Ｃ１に対して取付け孔３２の軸線Ｃ２がギャップＧだけ下方に偏心したままになっている。また、図１４のようにホイールナット３５のテーパ面３６の上部だけが取付け孔３２のテーパ面３４の上部だけに接触し、ホイールナット３５のテーパ面３６の他の部分は、図１５のように取付け孔３２のテーパ面３４の他の部分に対して非接触状態になり、双方のテーパ面３４，３６同士が周方向で一様に接触しなくなる。このことによって判るように、適正な芯出しが行われてないまま本締め工程が行われると、ハブボルト２０の軸線Ｃ１に対して取付け孔３２の軸線Ｃ２がギャップＧだけ下方に偏心しているために、本締め工程の途中でホイールナット３５のテーパ面３６が取付け孔３２のテーパ面３４に片当りしたままホイールナット３５が締め付けられる。その結果、ホイールナット３５のテーパ面３６の片当り部分の接触抵抗（座面抵抗）が増大し、ホイールナット３５の締付けトルクがその接触抵抗で消費されてしまってハブボルト２０に有効な軸力が発生しにくくなり、ホイール取付け面１２に対してホイール３０を固定するのに十分な大きな力が得られなくなる。このことは、ホイールナット３５の締付けトルクが、軸力と上記座面抵抗との和によって表される（締付けトルク＝軸力＋座面抵抗）ことから明らかである。
【００１０】
他方、先行例によってホイールの芯出し精度の確保、作業性の向上及びタイヤの振れ防止を図ることを目的とする技術が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。先行例としての特許文献１には、車軸の端部に設けたホイールのハブ孔（中心孔）を雌ねじ孔とし、この雌ねじ孔にホイール芯出し用リングの雄ねじをねじ込むと共に、そのホイール芯出し用リングを車軸の端部に外嵌させることによって、車軸の軸線とホイールの軸線とを一致させて芯合わせすることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平７−１８６６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
上記したことから明らかなように、従来より行われていたホイール３０の取付け作業手順では、作業者の熟練度合によって個人差が発生し、ホイール取付け面１２に対してホイール３０が確実にかつ強固に固定されないおそれがあった。
【００１３】
本発明は以上の状況に鑑みてなされたもので、ホイールの取付け作業に際して、ハブのホイール取付け面の複数箇所に突設されたハブボルトとそれらのハブボルトに嵌合されたホイールの取付け孔との芯出しを、作業者の熟練度合などの個人差による影響をそれほど受けることなく容易に行うことができ、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業を適正に行うことのできる自動車ホイール取付け補助具を提案することを目的としている。
【００１４】
また、本発明は、ホイールナットを適正に締め付けることができるようになって、脱輪事故などのホイール取付け不良に起因する事故を軽減することが可能な自動車ホイール取付け補助具を提案することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る自動車ホイール取付け補助具は、ハブに具備されたホイール取付け面の同一円周上に等ピッチで配列された複数本のハブボルトのそれぞれに、ホイールの複数箇所に開設されて円筒状の内周面とテーパ面とを備える取付け孔を嵌合した後に、その取付け孔から突出している上記ハブボルトにホイールナットをねじ込むことによって、そのホイールナットのテーパ面を上記取付け孔のテーパ面に押し付けてホイールをハブに取り付けることに用いられる。そして、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合している上記ハブボルトの外周面との隙間に軸方向で挿抜可能な内周面及び外周面が平滑な芯出し用スペーサとしての円筒部を備える円筒体でなる。
【００１６】
この構成の自動車ホイール取付け補助具において、少なくとも２つの円筒体の筒状部を、ホイールの複数箇所に設けられている少なくとも２つの取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔が嵌合しているハブボルトの外周面との隙間にそれぞれ挿入しておくと、その筒状部が芯出し用スペーサとしての役割を発揮する。そのため、ホイールが自重により下方に位置ずれすることが防止され、その結果、複数箇所のハブボルトとそれらのハブボルトのそれぞれに嵌合されているホイールの取付け孔とが芯出しされる。したがって、当該補助具が挿入されていない箇所で、ハブボルトにホイールナットをねじ込んで仮締め工程を行った後、当該補助具をその挿入箇所から抜き去ってその箇所のハブボルトにホイールナットをねじ込んで仮締め工程を行い、その後、ホイールナットを締め付けるという本締め工程を行うと、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業が適正に行われるようになる。
【００１７】
本発明では、上記円筒部の筒壁の肉厚寸法が、上記取付け孔の円筒状の内周面とその取付け孔の同心位置に嵌合されている上記ハブボルトの外周面との隙間の広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められていることが望ましい。この構成であると、上記の芯出しが正確にかつ高精度で行われるようになり、ホイールの取付け作業がいっそう適正に行われるようになる。
【００１８】
本発明では、上記円筒部に把持部が一体に延設されていて、その把持部に、上記隙間に挿入された上記筒状部をその隙間から引き抜く際に把手として利用可能なロッド状部材の挿入孔が設けられている、という構成を採用することが可能である。この構成を採用すると、筒状部を上記隙間に挿入したり筒状部を上記隙間から抜き去ったりする作業を、把持部を手で掴んで容易に行うことができるようになるだけでなく、挿入箇所に筒状部が詰まって抜き去り難くなっているときには、把持部の挿入孔に挿入したドライバなどのロッド状部材を把手として利用することによって容易に抜き去ることができるようになる。
【発明の効果】
【００１９】
以上のように、本発明に係る自動車ホイール取付け補助具は、ホイールの取付け作業に際して、ハブのホイール取付け面の複数箇所に突設されたハブボルトとそれらのハブボルトに嵌合されたホイールの取付け孔との芯出しを、作業者の熟練度などの個人差による影響をそれほど受けることなく容易に行うことに役立つので、誰が作業を行ってもホイールの取付け作業を適正に行うことが可能になる。そのため、この補助具を用いてホイール取付け作業を行うことにより、脱輪事故などのホイール取付け不良に起因する事故を軽減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車ホイール取付け補助具の概略斜視図である。
【図２】同補助具の縦断側面図である。
【図３】ハブボルトとこれと同心位置にあるホイールの取付け孔３２とを示したホイール取付け構造の要部の縦断側面図である。
【図４】ハブボルトとホイールの取付け孔との嵌合箇所に補助具が装着されている状態を示した正面図である。
【図５】補助具の装着状態を示した概略縦断側面図である。
【図６】図５のＶＩ部の拡大図である。
【図７】変形例による補助具の概略斜視図である。
【図８】変形例による補助具の使用状態を示した要部の概略縦断側面図である。
【図９】一般的な取付け構造でハブに取り付けられたホイールの正面図である。
【図１０】一般的な取付け構造を示した概略縦断側面図である。
【図１１】適正な取付け構造の一部を拡大した縦断側面図である。
【図１２】不適切な取付け構造の一部を例示した縦断側面図である。
【図１３】図１２の取付け構造でのハブボルトの軸線及び取付け孔の軸線の位置関係を説明するための要部拡大図である。
【図１４】図１２の取付け構造での取付け孔のテーパ面に対するホイールナットのテーパ面上部の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【図１５】図１２の取付け構造での取付け孔のテーパ面に対するホイールナットのテーパ面下部の作用状態を説明するための要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
図１は本発明の実施形態に係る自動車ホイール取付け補助具５０の概略斜視図、図２は同補助具５０の縦断側面図である。また、図３はハブボルト２０とこれと同心位置にあるホイール３０の取付け孔３２とを示したホイール取付け構造の要部の縦断側面図である。
【００２２】
図１又は図２のように、補助具５０は、内周面及び外周面が平滑な円筒部５１を備えるステンレスなどで作られた金属製の円筒体でなる。そして、実施形態の補助具５０では、金属製の円筒体に、円筒部５１とそれに連続する把持部５２とが備わっている。
【００２３】
図３のように、ハブボルト２０にホイール３０の取付け孔３２が同心位置に嵌合されている状態では、既述したように、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との間に周方向で一様な広さを有する隙間Ｓが必然的に形成される。そして、図１又は図２に示した円筒体でなる補助具５０の円筒部５１の内径ｄ１は、ハブボルト２０の外周面の直径Ｄ１と同等かそれよりもやゝ大きく、円筒部５１の外径ｄ２は、取付け孔３３の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２と同等かそれよりもやゝ小さくなっている。言い換えると、円筒部５１の筒壁の肉厚寸法ｔが、取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間Ｓの広さ寸法に見合って、その広さ寸法と略同一の寸法に定められている。この構成により、円筒部５１が、上記隙間Ｓに軸方向で挿抜可能になっている。また、図２に示した円筒部５１の長さＬは、図３に示したハブ１０のホイール取付け面１２からのハブボルト２０の突出長さよりも長くなっている。ここで、ハブボルト２０の外周面の直径Ｄ１とは、ハブボルト２０のねじ部の山部外径を意味している。
【００２４】
さらに、既述したように、図３に示した隙間Ｓの広さ寸法は、軽自動車や普通車といった自動車の種類によって相違しているので、補助具５０も、その円筒部５１の筒壁の肉厚寸法ｔが自動車の種類に応じて適正に定められているものが使用される。たとえば、ハブボルト２１の外周面２１の直径Ｄ１が１２．０ｍｍ、ホイール３０の円筒状の内周面３３の内径Ｄ２が１３．０ｍｍの普通車では、円筒部５１の内径ｄ１が１２．５ｍｍ、円筒部５１の外径が１３．０ｍｍで、筒壁の肉厚寸法ｔが０．２５ｍｍに定められた補助具５０が好適に用いられる。
【００２５】
次に、上記補助具５０を使用してハブ１０のホイール取付け面１２にホイール３０を取り付ける作業手順の一例を説明する。ここで説明する作業手順は、ホイール取付け面１２の同一円周上に等ピッチで４本のハブボルト２０が配列されている自動車に対して、補助具５０としての２個の円筒体を１セットとして使用する事例である。
【００２６】
図４はハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２との嵌合箇所に補助具５０が装着されている状態を示した正面図、図５は上記嵌合箇所に補助具５０が装着されている状態を示した概略縦断側面図である。また、図６は図５のＶＩ部の拡大図である。
サービス工場などでアルミホイールなどのホイール３０をハブ１０のホイール取付け面１２に取り付ける作業では、最初に、ホイール取付け面１２から突出している４本のハブボルト２０のそれぞれに、人力で持ち上げたホイール３０の４箇所の取付け孔３２をそれぞれ嵌合するというホイール仮装着工程が行われる。次に、ホイール３０の自重で取付け孔３２の円筒状の内周面３３がハブボルト２０の上に乗らないようにホイール３０を人力で少し持ち上げると共に、対角方向の２箇所のハブボルト２０が上下の位置関係を保つようにハブ１０を回転させる。そうすることによって形成される上側の取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間（上側隙間）、及び、下側の取付け孔３２の円筒状の内周面３３とハブボルト２０の外周面２１との隙間（下側隙間）の２箇所に、補助具５０としての円筒体の円筒部５１をそれぞれ軸方向に挿入するという補助具装着工程が行われる。補助具５０としての円筒体を上記隙間に挿入するときには、円筒体の内周面及び外周面が平滑であることを利用して、円筒体を上記隙間に真っ直ぐにスライドさせて挿入することができ、このことが作業を迅速に行うことに役立つ。
【００２７】
この補助具装着工程を行うと、上側隙間に挿入された円筒体の円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮するので、図４又は図６のようにハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置又は略同心位置に位置決めされる。同様に、下側隙間に挿入された円筒体の円筒部５１も芯出し用スペーサとしての作用を発揮する。このように２箇所の隙間に挿入された円筒体の円筒部５１が芯出し用スペーサとしての作用を発揮すると、他の２箇所の隙間に円筒体の円筒部５１が挿入されていなくても、それらの隙間を形成しているハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２とが同心位置又は略同心位置に位置合わせされることになる。したがって、この補助具装着工程を行うことによって、冒頭で説明した芯合わせ工程が適正に行われることになる。
【００２８】
補助具装着工程を行った後に、補助具５０が装着されていない左右２箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで２箇所で仮締めするという仮締め工程が行われる。このようにして補助具５０が装着されていない左右２箇所の仮締め工程を行った後に、補助具５０をその装着箇所から抜き去って、その箇所のハブボルト２０にホイールナット３５を緩くねじ込んで上下２箇所で仮締めする。補助具５０をその装着箇所から抜き去るときにも、円筒体の内周面及び外周面が平滑であることを利用して、円筒体を上記隙間から真っ直ぐにスライドさせて抜き去ることができ、このことが作業を迅速に行うことに役立つ。
【００２９】
最後に、ホイールナット３５を本締めするという本締め工程が行われる。この本締め工程では、ハブボルト２０に対して芯出しされているホイール３０の取付け孔３２のテーパ面３４の全周部分に、ハブボルト２０にねじ込まれたホイールナット３５のテーパ面３６の全周部分が一様に押し付けられるので、図１１を参照して既述したように、接触抵抗が小さくなり、ハブボルト２０の有効な軸力によってホイール３０のボス部３７がホイール取付け面１２に確実にかつ適正に取り付けられる。
【００３０】
図７は変形例による補助具５０の概略斜視図である。図８は変形例による補助具５０の使用状態を示した要部の概略縦断側面図である。図７のように、この補助具５０では、円筒部５１に一体に延設されている把持部５２にロッド状部材（不図示）の挿入孔５３を設けてある。この補助具５０によると、図７のように円筒部５１の装着箇所、すなわちハブボルト２０とホイール３０の取付け孔３２との隙間に挿入された円筒部５１がその隙間に詰まって抜き去り難くなったときに、把持部５２の挿入孔５３に挿入したドライバなどのロッド状部材６０を把手として利用し、そのロッド状部材６０を矢印Ｐのように引っ張って円筒部５１を抜き去ることが容易に可能になるという利点がある。
【符号の説明】
【００３１】
１０  ハブ
１２  ホイール取付け面
２０  ハブボルト
３０  ホイール
３２  取付け孔
３３  取付け孔の円筒状の内周面
３４  取付け孔のテーパ面
３５  ホイールナット
３６  ホイールナットのテーパ面
５０  自動車ホイール取付け補助具
５２  把持部
５３  ロッド状部材の挿入孔
Ｓ  取付け孔の円筒状の内周面とハブボルトの外周面との隙間
ｔ  円筒部の筒壁の肉厚寸法