(57)【要約】【課題】本発明の課題は、安定した接着力を有する積層構造体を効率良く得ること、当該積層構造体により優れた耐熱保護性を発揮させることである。【解決手段】本発明の積層構造体は、基材面に対し、接着材層、及び熱発泡性シートが積層されており、前記接着材層は、基材面に接する第１接着材層と、熱発泡性シートに接する第２接着材層を有し、前記接着材層全体の厚みは１０〜１０００μｍであり、前記接着材層全体の厚みに対する前記第１接着材層の厚みの比が、０．１／１〜０．７／１である。【選択図】図１
2015039808.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材面に対し、接着材層、及び熱発泡性シートが積層された積層構造体であって、
前記接着材層は、基材面に接する第１接着材層と、熱発泡性シートに接する第２接着材層を有し、
前記接着材層全体の厚みは１０〜１０００μｍであり、
前記接着材層全体の厚みに対する前記第１接着材層の厚みの比が、０．１／１〜０．７／１であること特徴とする積層構造体。
【請求項２】
前記熱発泡性シートが、合成樹脂、難燃剤、発泡剤、及び炭化剤を含むものである請求項１記載の積層構造体。
【請求項３】
前記接着材層が、合成樹脂を含み、
該合成樹脂が、酸価が３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下及び水酸基価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上７０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満、または、
酸価が１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満及び水酸基価が７０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、
のいずれかの条件を満たす請求項１記載の積層構造体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の積層構造体を形成する方法であって、
基材面上に第１接着材層、熱発泡性シートの裏面に第２接着材層を設け、
前記基材面上の第１接着材層と、前記熱発泡性シートの裏面の第２接着材層とを圧着することを特徴とする積層構造体の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規な積層構造体に関するものである。本発明の積層構造体は、火災等による温度上昇に際し、基材を保護することができるものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、建築構造物においては、建築物を火災から保護する目的で、柱、梁、床、壁等の主要部位を耐熱構造にすることが求められている。耐熱構造を施す方法の一つとして、主要部位等の基材に熱発泡性シートを接着材を介して貼着する方法がある（例えば、特許文献１等）。
【０００３】
熱発泡性シートは、平常時は薄くて軽量であり、火災等による温度上昇には、発泡・炭化して断熱層を形成し、耐熱保護性を発揮する効果を有するものである。このような熱発泡性シートは通常、接着材等で貼着することによって施工でき、余分なスペースを必要とせず、厚みを均一にできるといった特徴を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平８−６０７６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記方法で得られる構造体では、十分な接着性を効率良く得ることが困難な場合、あるいは加熱時に形成された断熱層を保持することが困難な場合等がある。このような場合は、熱発泡性シートによる所望の耐熱保護性能が十分に発揮されないおそれがある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みなされたもので、安定した接着力を有する積層構造体を効率良く得ること、そして当該積層構造体により優れた耐熱保護性を発揮させることを目的とするものである。
【０００７】
本発明者らは上記問題を解決するために鋭意研究を行った結果、熱発泡性シートを基材に貼着する際、接着材層を特定の構成にすることに想到し、本発明の完成に到った。
【０００８】
すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。
１．基材面に対し、接着材層、及び熱発泡性シートが積層された積層構造体であって、
前記接着材層は、基材面に接する第１接着材層と、熱発泡性シートに接する第２接着材層を有し、
前記接着材層全体の厚みは１０〜１０００μｍであり、
前記接着材層全体の厚みに対する前記第１接着材層の厚みの比が、０．１／１〜０．７／１であること特徴とする積層構造体。
２．前記熱発泡性シートが、合成樹脂、難燃剤、発泡剤、及び炭化剤を含むものである上記１．記載の積層構造体。
３．前記接着材層が、合成樹脂を含み、
該合成樹脂が、酸価が３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下及び水酸基価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上７０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満、または、
酸価が１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満及び水酸基価が７０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下、
のいずれかの条件を満たす上記１．記載の積層構造体。
４．上記１．〜３．のいずれかに記載の積層構造体を形成する方法であって、
基材面上に第１接着材層、熱発泡性シートの裏面に第２接着材層を設け、
前記基材面上の第１接着材層と、前記熱発泡性シートの裏面の第２接着材層とを圧着することを特徴とする積層構造体の形成方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、安定した接着力を有する積層構造体を効率良く得ることができる。本発明の積層構造体は、平常時には優れた接着性を有し、温度上昇時には優れた脱落防止性及びずれ落ち防止性を発揮して、基材の耐熱保護を図ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明積層構造体の一例を示す断面図である。
【図２】積層構造体の形成方法の一例を示す模式図である。
【図３】積層シートの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００１１】
１：基材
２：第１接着材層
３：熱発泡性シート
４：第２接着材層
５：積層シート
６：離型性シート
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施するための形態について説明する。
【００１３】
本発明の積層構造体は、基材面に対し、接着材層、及び熱発泡性シートが積層されたものである。
【００１４】
基材としては、主として建築構造物の柱、梁、床、壁等を構成する材料が挙げられ、例えば、金属で形成されているＨ鋼、鉄骨丸柱、鉄骨角柱、あるいは、モルタル、コンクリート、ケイ酸カルシウム板、石膏ボード、炭酸カルシウム発泡板、不燃火山性ガラス質複層板、繊維強化セメント板、軽量セメント板等が挙げられる。このような基材の表面は、錆止め剤や防錆塗料等で処理されていてもよい。
【００１５】
本発明の接着材層は、上記基材に熱発泡性シートを接着・固定化するために用いられるものであり、基材面に接する第１接着材層と、熱発泡性シートに接する第２接着材層を有する（図１）。このような接着材層は、基材面上に第１接着材層、熱発泡性シートの裏面に第２接着材層を設け、基材面上の第１接着材層と、熱発泡性シートの裏面の第２接着材層とを圧着することで形成できる（図２）。
【００１６】
具体的には、裏面に第２接着材層を設けた熱発泡性シート（以下「積層シート」ともいう）を用意しておく。一方、基材に接着材を塗付して、基材表面に第１接着材層を形成する。このような基材に対し、積層シートの裏面（第２接着材側）を貼り付ければよい。
【００１７】
本発明では、接着材層全体の厚みを１０〜１０００μｍ（好ましくは３０〜８００μｍ、より好ましくは４０〜６００μｍ）に設定し、接着材層全体の厚みに対する第１接着材層の厚みの比｛（第１接着材層の厚み）／（接着材層全体の厚み）；以下単に「厚み比」ともいう｝を０．１／１〜０．７／１（好ましくは０．１５／１〜０．５／１、より好ましくは０．２／１〜０．４５／１）に設定する。本発明では、接着材層をこのような構成にすることにより、優れた接着性を効率良く得ることができる。このような効果は、第１接着材層を上記厚み比に設定しておくことで、作業時の環境条件（気温、湿度等）による影響が抑制されること、基材表面に凹凸、不陸、汚れ等がある場合であっても、上記厚み比であれば第１接着材層の作用により十分な接着性が得られること、等によって奏されるものと推測される。なお、本発明における接着材層全体の厚み、第１接着材層の厚み、第２接着材層の厚みは、いずれも乾燥時の層の厚みである。
【００１８】
接着材層全体の厚みが小さすぎると、接着性が不十分となるおそれがある。接着材層全体の厚みが大きすぎると、温度上昇時にシートのずれや脱落等が生じやすくなる。また、厚み比が上記値より小さすぎると、接着性が不十分となるおそれがある。厚み比が上記値より大きすぎると、作業時の環境条件によって接着性の発現に時間を要する場合があり、安定した接着力を効率良く得ることが困難となりやすい。
【００１９】
接着材層を形成する接着材としては、各種接着材が使用できる。接着材としては、例えば、ゴム系接着材、アクリル系接着材、塩化ビニル系接着材、酢酸ビニル系接着材、エポキシ系接着材、ウレタン系接着材、アルキッド系接着材、メラミン系接着材、シリコーン系接着材等が挙げられる。なお、本発明における接着材には、粘着材も含まれる。
【００２０】
本発明における接着材としては、特に、次に示す接着材（ａ）、または、接着材（ｂ）のいずれかが好適である。このような接着材を使用することによって、平常時における接着性、温度上昇時における脱落防止性、ずれ落ち防止性等の効果をいっそう高めることができる。
【００２１】
接着材（ａ）は、酸価が３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１００ＫＯＨｍｇ／ｇ以下（好ましくは３５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上９０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下）、水酸基価が２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上７０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満（好ましくは２５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上６０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下）である合成樹脂を含有するものである。
【００２２】
接着材（ｂ）は、酸価が１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上３０ＫＯＨｍｇ／ｇ未満（好ましくは１５ＫＯＨｍｇ／ｇ以上２５ＫＯＨｍｇ／ｇ以下）、水酸基価が７０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下（好ましくは８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下）である合成樹脂を含有するものである。
【００２３】
なお、ここに言う酸価とは、固形分１ｇに含まれる酸基と等モルの水酸化カリウムのｍｇ数によって表される値（ＫＯＨｍｇ／ｇ）であり、水酸基価とは、固形分１ｇに含まれる水酸基と等モルの水酸化カリウムのｍｇ数によって表される値（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である。
【００２４】
上記合成樹脂のガラス転移温度は、特に限定されないが、−６０℃以上３０℃以下程度、さらには−４０℃以上０℃以下程度、さらには−３５℃以上−５℃以下程度であることが好ましい。ガラス転移温度がこのような領域であることにより、本発明の効果を安定して得ることができる。なお、ガラス転移温度は、ＦＯＸの計算式より求められる値である。
【００２５】
接着材（ａ）、（ｂ）における合成樹脂としては、上記酸価、水酸基価を有する限り、その骨格となる樹脂の種類は特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。これら合成樹脂の形態としては、例えば、水分散型、水可溶型、溶剤型、無溶剤型等が挙げられる。本発明では、特に、水分散型アクリル樹脂（アクリル樹脂エマルション）が好適である。
【００２６】
このような特定酸価、特定水酸基価を有する合成樹脂は、例えば、カルボキシル基含有単量体から選ばれる１種以上の単量体、ヒドロキシル基含有単量体から選ばれる１種以上の単量体、及び、必要に応じその他の単量体を含む単量体混合物を、公知の方法で共重合することにより得ることができる。重合方法としては公知の方法を採用すればよく、通常の乳化重合の他、ソープフリー乳化重合、フィード乳化重合、シード乳化重合等を採用することもできる。また、重合時には、乳化剤、開始剤、分散剤、重合禁止剤、重合抑制剤、緩衝剤、連鎖移動剤等を使用することもできる。乳化剤として反応性乳化剤を使用することもできる。
【００２７】
カルボキシル基含有単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸等を挙げることができ、この中でも特に（メタ）アクリル酸が好適である。
【００２８】
接着材（ａ）の合成樹脂におけるカルボキシル基含有単量体の比率は、単量体全量に対し好ましくは５重量％以上１８重量％以下、より好ましくは５．５重量％以上１５重量％以下である。接着材（ｂ）の合成樹脂におけるカルボキシル基含有単量体の比率は、単量体全量に対し好ましくは１重量％以上５重量％未満、より好ましくは２重量％以上４重量％以下である。
【００２９】
ヒドロキシル基含有単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の１級ヒドロキシル基含有単量体、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の２級ヒドロキシル基含有単量体、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピル（メタ）アクリレート等の３級ヒドロキシル基含有単量体、また、グリセロールモノ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性（メタ）アクリル酸エステル、Ｎ−ヒドロキシエチルアクリルアミド等を挙げることができる。本発明では、接着性向上等の点で、ヒドロキシル基含有単量体として１級ヒドロキシル基含有単量体及び／または３級ヒドロキシル基含有単量体を含むことが好ましく、特に、１級ヒドロキシル基含有単量体及び３級ヒドロキシル基含有単量体を含むことがより好ましい。
【００３０】
接着材（ａ）の合成樹脂におけるヒドロキシル基含有単量体の比率は、単量体全量に対し好ましくは５重量％以上１６重量％未満、より好ましくは５．５重量％以上１５重量％以下である。接着材（ｂ）の合成樹脂におけるヒドロキシル基含有単量体の比率は、単量体全量に対し好ましくは１６重量％以上３５重量％以下、より好ましくは１７重量％以上３２重量％以下である。
【００３１】
また、その他の単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル基含有（メタ）アクリル系単量体、
ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有（メタ）アクリル系単量体、
（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド等のアミド含有（メタ）アクリル系単量体、
アクリロニトリル等のニトリル基含有（メタ）アクリル系単量体、
グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル系単量体、
γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（メタ）アクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン等の加水分解性シリル基含有ビニル系単量体、
トリフルオロエチル（メタ）アクリレート、ペンタフルオロプロピル（メタ）アクリレート、パーフルオロシクロヘキシル（メタ）アクリレート等のフッ素含有（メタ）アクリル系単量体、
フッ化ビニリデン、トリフルオロエチレン、テトラフルオロエチレン、ペンタフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン等のフルオロオレフィン、
スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン等の芳香族炭化水素系ビニル単量体、
スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸等のスルホン酸含有ビニル単量体、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、クロロプレン等の塩素含有単量体、
エチレン、プロピレン、イソブチレン等のα−オレフィン、
酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル等のビニルエステル、
メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ブチルビニルエーテル、シクロヘキシルビニルエーテルなどのビニルエーテル、
エチルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル等のアリルエーテル、
等を挙げることができ、これらは１種または２種以上で使用できる。
【００３２】
本発明で用いる接着材は、上記合成樹脂の他に公知の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、充填剤、着色剤、希釈剤、粘接着付与剤、増粘剤、分散剤、消泡剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。
【００３３】
本発明における熱発泡性シートとしては、温度上昇時に発泡・炭化して断熱層を形成するものが使用できる。好適な熱発泡性シートとしては、例えば、合成樹脂、難燃剤、発泡剤、炭化剤等を含有するものが挙げられる。
【００３４】
熱発泡性シートにおける合成樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく用いられる。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、ポリペンテン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、クロロプレン樹脂、ポリブタジエン、ポリイソブチレン、ニトリルゴム、ブチルゴム、ビニルトルエン−ブタジエン共重合体、ビニルトルエン−アクリル酸エステル共重合体、ビニルトルエン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−メタクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００３５】
難燃剤は、一般に、火災時に脱水冷却効果、不燃性ガス発生効果、バインダー炭化促進効果等の少なくとも一つの効果を発揮し、樹脂成分の燃焼を防止ないし抑制する作用を有する。難燃剤としては、例えば、トリクレジルホスフェート、ジフェニルクレジルフォスフェート、ジフェニルオクチルフォスフェート、トリ（β−クロロエチル）フォスフェート、トリブチルフォスフェート、トリ（ジクロロプロピル）フォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリ（ジブロモプロピル）フォスフェート、クロロフォスフォネート、ブロモフォスフォネート、ジエチル−Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）アミノメチルフォスフェート、ジ（ポリオキシエチレン）ヒドロキシメチルフォスフォネート等の有機リン系化合物；塩素化ポリフェニル、塩素化ポリエチレン、塩化ジフェニル、塩化トリフェニル、五塩化脂肪酸エステル、パークロロペンタシクロデカン、塩素化ナフタレン、テトラクロル無水フタル酸等の塩素化合物；三酸化アンチモン、五塩化アンチモン等のアンチモン化合物；三塩化リン、五塩化リン、リン酸アンモニウム、ポリリン酸アンモニウム等のリン化合物；その他ホウ酸亜鉛、ホウ酸ソーダ等の無機質化合物等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上で使用することができる。本発明では、特にポリリン酸アンモニウムが好ましい。ポリリン酸アンモニウムを使用する場合には、脱水冷却効果と不燃性ガス発生効果とをより効果的に発揮できるので難燃効果が高く、しかも発泡剤の含有量を削減できる効果もある。
【００３６】
発泡剤は、一般に、火災時に不燃性ガスを発生させて、炭化していく樹脂成分及び炭化剤を発泡させ、気孔を有する炭化断熱層を形成させる役割を果たす。発泡剤としては、例えば、メラミン及びその誘導体、ジシアンジアミド及びその誘導体、アゾジカーボンアミド、尿素、チオ尿素等の含窒素化合物が挙げられる。また、これらは単独で又は２種以上で使用することができる。これらの中では、メラミン、ジシアンジアミド、アゾジカーボンアミド等が不燃性ガスの発生効率に優れていることから好ましい。
【００３７】
炭化剤は、一般に、火災による樹脂成分の炭化とともにそれ自体も脱水炭化していくことにより、断熱性により優れた厚みのある炭化断熱層を形成する作用を有する。炭化剤としては、例えば、ジペンタエリスリトール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールのほか、デンプン、カゼイン等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上で使用することができる。
【００３８】
熱発泡性シートにおける各成分の構成比率は、樹脂成分の固形分１００重量部に対し、難燃剤２００重量部以上６００重量部以下（好ましくは２５０重量部以上５００重量部以下）、発泡剤１０重量部以上２００重量部以下（好ましくは２０重量部以上１５０重量部以下）、炭化剤１０重量部以上２００重量部以下（好ましくは３０重量部以上１５０重量部以下）であることが好ましい。
【００３９】
熱発泡性シートは、上記成分の他、さらに充填剤、顔料、繊維、湿潤剤、可塑剤、滑剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、増粘剤、レベリング剤、分散剤、消泡剤、架橋剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒等を含有することもできる。
【００４０】
このうち充填剤は、一般に、炭化断熱層の強度を改善し、かつ、耐熱保護性を高める作用を有する。充填剤は、かかる作用を有する限り特に制限されず、公知の熱発泡性シートにおける充填剤と同様のものが使用できる。例えば、タルク等の珪酸塩；炭酸カルシウム、炭酸ナトリウム等の炭酸塩；酸化アルミニウム、二酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物；粘土、クレー、シラス、マイカ等の天然鉱物類等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上で使用することができる。これらの充填剤中では二酸化チタンがより好ましい。
【００４１】
顔料としては、一般の着色顔料（有機顔料・無機顔料）が使用できる。本発明では、特にベンガラ、黄鉛、黄色酸化鉄、チタンイエロー、クロムグリーン、群青、コバルトブルー、カドミウムレッド等の無機顔料が好ましい。さらに、耐熱保護性をより高めるために膨張性黒鉛、未膨張バーミキュライト等を配合しても良い。
【００４２】
本発明で用いる熱発泡性シートは、公知の方法で製造することができる。例えば、前述の合成樹脂、難燃剤、発泡剤、炭化剤等を適量配合した組成物に、必要に応じて適当な溶媒を加えて型枠内に流し込み、乾燥後に脱型する方法；前記組成物を加温塗工機によって離型紙に塗付した後に巻き取る方法；ニーダーによって混練した前記組成物を押し出し成型機によってシート状に加工する方法；ニーダーによって混練した前記組成物を対ロールの間に供給してシート状に加工する方法；前記組成物をペレット状にした後に押し出し成型機によってシート状に加工する方法；バンバリーミキサー、ミキシングロール等で混練した前記組成物を複数の熱ロールからなるカレンダによって圧延してシート状に加工する方法等が挙げられる。
【００４３】
また、熱発泡性シートには、補強シートを積層することもできる。補強シートとしては、例えば、織布、不織布、メッシュ、あるいはこれらの複合体等が挙げられる。補強シートは、少なくとも熱発泡性シートの裏面側に積層することが望ましい。このような補強シートを有する熱発泡性シートは、接着性、脱落防止性、ずれ落ち防止性等の効果向上の点で好適である。
【００４４】
熱発泡性シートの厚さは、特に限定されないが、好ましくは０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以上６ｍｍ以下である。
【００４５】
本発明では、熱発泡性シートと第２接着材層を有する積層シートを用いることができる。このような積層シートは、熱発泡性シートの裏面に上記接着材によって第２接着材層を形成することで得られる。さらに、第２接着材層の表面は、離型性シートで覆うことができる。図３は、積層シートの一例で、熱発泡性シートの裏面に、第２接着材層と、離型性シートを有するものである。このような積層シートを用いることで、作業効率を高めることができる。
【００４６】
離型性シートは、熱発泡性シートの保管中もしくは運搬中等において、第２接着材層を保護し、熱発泡性シートを使用する際には第２接着材層から容易に剥離できるものである。このような離型性シートとしては、公知のものを使用することができ、例えば、シリコン、ワックス、弗素樹脂等の離型剤を塗布もしくは含浸した紙あるいはフィルム、または該離型剤を含まずそれ自体離型性を有するポリプロピレン、ポリエチレン等の合成樹脂フィルム等が挙げられる。
【００４７】
積層シートの製造方法は、特に限定されないが、図３の積層シートについては、例えば、熱発泡性シートの一面に接着材を塗付け、その上に離型性シートを積層する方法、あるいは、離型性シートの上に接着材を塗付け、その上に熱発泡性シートを積層する方法等が挙げられる。このような積層シートにおいて、接着材は、塗付け後、乾燥させておくことが望ましい。接着材を乾燥させる際には、加温することもできる。接着材の塗付け量は、第２接着材層が所定の厚みとなるように適宜設定すればよい。
【００４８】
本発明では、基材に接着材を塗付して、基材表面に第１接着材層を形成し、この基材に対して積層シートを貼り付ければよい。積層シートが離型性シートを有する場合は、離型性シートを剥離し、第２接着材層を露出させて貼り付ければよい。
【００４９】
基材に接着材を塗付する際には、例えば刷毛、ローラー、コテ、へら、スプレー等の器具を用いることができる。接着材の塗付け量は、第１接着材層が所定の厚みとなるように適宜設定すればよい。
【００５０】
本発明では、基材表面の接着材（第１接着材層）が乾燥した後、この第１接着材層に、第２接着材層が接するように積層シートを貼り付け、圧着することが望ましい。圧着する際には、必要に応じ、ローラー、コテ等の押圧具を用いることができる。
【００５１】
本発明では、熱発泡性シートの表面に化粧層を形成させることもできる。化粧層は公知の方法で形成すればよく、例えば各種塗料を塗装したり、あるいは化粧フィルム、化粧シート等を積層したりすることができる。化粧層は、複数の材料が積層されたものであってもよい。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００５３】
（接着材の製造）
次に示す合成樹脂エマルション１〜１８をそれぞれ接着材１〜１８として用いた。
【００５４】
（合成樹脂エマルション１の製造）
反応容器に、脱イオン水１０４.４重量部を仕込み、攪拌及び窒素置換を行いながら８０℃まで昇温した。これに、別途用意した乳化モノマー（脱イオン水４２.２重量部にドデシル硫酸ナトリウム３.１重量部を溶解させた水溶液に、ブチルアクリレート８９.６重量部、メタクリル酸５.２重量部、２−ヒドロキシエチルメタクリレート５.２重量部を乳化分散させたもの）、開始剤水溶液（脱イオン水７.６重量部に過硫酸アンモニウム０.４重量部を溶解させた水溶液）をそれぞれ３時間かけて連続的に滴下した（表１参照）。
滴下終了後３時間熟成し、３０℃まで冷却した後、アンモニア水を添加してｐＨを８に調製することにより、合成樹脂エマルション１を得た。この合成樹脂エマルション１の樹脂固形分は４０重量％、Ｔｇは−３６℃、酸価３３ＫＯＨｍｇ／ｇ、水酸基価２２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。
【００５５】
（合成樹脂エマルション２〜１８の製造）
表１に示すモノマー配合に従った以外は、合成樹脂エマルション１と同様の製造方法で、合成樹脂エマルション２〜１８を製造した。
【００５６】
【表１】
2015039808.tif 000003
【００５７】
（熱発泡性シート１の製造）
アクリル樹脂１００重量部、メラミン７５重量部、ジペンタエリスリトール７５重量部、ポリリン酸アンモニウム３７０重量部及び酸化チタン１０５重量部を含む原料混合物を、ニーダーを用いて充分に混練後、押出し成形機によってシート状に加工し、膜厚１ｍｍの熱発泡性シート１を作製した。
【００５８】
（熱発泡性シート２の製造）
エチレン−酢酸ビニル樹脂１００重量部、メラミン７５重量部、ジペンタエリスリトール７５重量部、ポリリン酸アンモニウム３７０重量部及び酸化チタン１０５重量部を含む原料混合物を、ニーダーを用いて充分に混練後、押出し成形機によってシート状に加工し、膜厚１ｍｍの熱発泡性シート２を作製した。
【００５９】
（実施例１）
１．接着性試験１
熱発泡性シート１（２５ｍｍ×５０ｍｍ）の片面の半面（２５ｍｍ×２５ｍｍ）に接着材１を塗付け、２３℃で３時間乾燥し、乾燥厚み７０μｍの第２接着材層を形成させた。一方、鋼板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．６ｍｍ）の片面に接着材１を塗付け、２３℃で３時間乾燥し、乾燥厚み３０μｍの第１接着材層を形成させた。
次に、熱発泡性シート１の接着材塗付け面（第２接着材層）と、鋼板の接着材塗付け面（第１接着材層）を、圧着して貼り合わせ、試験体を得た（なお、この試験体は、熱発泡性シート１の半面が鋼板に接着していない（非接着部分を有する）態様である）。この実施例１の試験体は、接着材層全体の厚みが１００μｍ、厚み比は０．３／１である。
接着性試験１では、上記試験体を熱発泡性シート１が下側となるように水平に設置し、該熱発泡性シート１の非接着部分を９０°に折り曲げ、熱発泡性シート１折り曲げ部分の先端に２００ｇの重りを吊り下げ、鋼板から熱発泡性シート１が剥がれ落ちるまでの時間を測定した。評価は次の５段階で行った。結果は表２に示す。
Ａ：２時間以上
Ｂ：１時間以上２時間未満
Ｃ：３０分以上１時間未満
Ｄ：１５分以上３０分未満
Ｅ：１５分未満
【００６０】
２．接着性試験２
熱発泡性シート１（２５ｍｍ×５０ｍｍ）の片面の半面（２５ｍｍ×２５ｍｍ）に接着材１を塗付け、２３℃で３時間乾燥し、乾燥厚み７０μｍの第２接着材層を形成させた。一方、鋼板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．６ｍｍ）の片面に接着材１を塗付け、５℃で１時間乾燥し、乾燥厚み３０μｍの第１接着材層を形成させた。以後は、上記接着性試験１と同様の方法で試験体を作製し、接着性試験を行った。結果は表２に示す。
【００６１】
３．脱落試験１
熱発泡性シート１（７０ｍｍ×７０ｍｍ）の片面の全面に接着材１を塗付け、２３℃で３時間乾燥し、乾燥厚み７０μｍの第２接着材層を形成させた。一方、鋼板（１５０ｍｍ×７０ｍｍ×１．６ｍｍ）の片面に接着材１を塗付け、５℃で１時間乾燥し、乾燥厚み３０μｍの第１接着材層を形成させた。
次に、熱発泡性シート１の接着材塗付け面と、鋼板の接着材塗付け面を、圧着して貼り合わせ、試験体を得た。
脱落試験１では、熱発泡性シート１が下側となるように水平に設置し、該試験体の上側２５ｍｍの位置にヒーター（ヒーター温度６８０℃）を設置し、ヒーターにより試験体を加熱し、鋼板から熱発泡性シート１が脱落したときの鋼板と熱発泡性シート１の境界面温度を測定した。評価は次の４段階で行った。結果は表２に示す。
◎：脱落温度３２０℃以上
○：脱落温度３００℃以上３２０℃未満
△：脱落温度２８０以上３００℃未満
×：脱落温度２８０℃未満
【００６２】
４．脱落試験２
上記脱落試験１と同様の方法で試験体を得た。
脱落試験２では、試験体を垂直に設置し、試験体（熱発泡性シート１面側）から横方向に５０ｃｍの位置にプロパンガスバーナーを設置した。
脱落試験２では、プロパンガスバーナーにより試験体を１分加熱し、熱発泡性シート１の状態を評価した。評価は次の３段階で行った。結果は表２に示す。
○：脱落せず
△：一部脱落した
×：脱落した
【００６３】
（実施例２〜実施例２４、比較例１〜４）
実施例２〜実施例２４、比較例１〜４では、使用した接着材の種類・全体厚み・厚み比、使用した熱発泡性シートの種類を表２に示す通りとした。それ以外は、実施例１と同様の方法で、試験体を作製し、各試験を行った。結果は表２に示す。
【００６４】
【表２】
2015039808.tif 000004
【図１】
2015039808.tif 000005
【図２】
2015039808.tif 000006
【図３】
2015039808.tif 000007