(57)【要約】【課題】グリーンタイヤを加硫成型する際のゴム流れが適切に行われているか否かを検証可能とし、ベア、エア入り、フロークラック等の製品不良の発生を未然に防止する。【解決手段】複数のマーク９からなるパターンを、各マーク９がグリーンタイヤ１の径方向に整列されるように形成する第１ステップと、パターンを形成されたグリーンタイヤ１を加硫成型する第２ステップとで行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のマークからなるパターンを、前記各マークがグリーンタイヤの径方向に整列されるように形成する第１ステップと、
前記パターンを形成されたグリーンタイヤを加硫成型する第２ステップと、
を有することを特徴とするグリーンタイヤ試作方法。
【請求項２】
前記パターンのマークは、少なくともグリーンタイヤの径方向に延びる直線に直交する直線を中心として対称であることを特徴とする請求項１に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項３】
前記第１ステップでは、複数のマークからなるパターンを、前記各マークがグリーンタイヤの周方向にも整列されるように形成することを特徴とする請求項１又は２に記載のグリーンタイヤの試作方法。
【請求項４】
前記パターンのマークは、グリーンタイヤの径方向に延びる直線を中心として対称であることを特徴とする請求項２又は３に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項５】
前記パターンのマークは、点又は線接触して隣接することを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項６】
前記パターンのマークには、整列される一端側から他端側にかけて連続番号を付与したことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項７】
前記パターンのマークは真円からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項８】
前記パターンは、グリーンタイヤに貼着可能なシールで構成したことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項９】
前記パターンはグリーンタイヤとは識別可能な色彩であることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作方法。
【請求項１０】
複数のマークからなるパターンであって、前記マークがグリーンタイヤの径方向又は周方向に整列されるようにしてグリーンタイヤに形成されることを特徴とするグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１１】
前記パターンは、グリーンタイヤに貼着して使用するグリーンタイヤ試作用のシールであることを特徴とする請求項１０に記載のグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１２】
前記パターンは、グリーンタイヤに貼着して使用するグリーンタイヤ試作用の色ゴムであることを特徴とする請求項１０に記載のグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１３】
前記マークは、点又は線接触して隣接することを特徴とする請求項１０から１２のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１４】
前記マークには、整列される一端側から他端側にかけて連続番号を付与したことを特徴とする請求項１０から１３のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１５】
前記パターンのマークは真円からなることを特徴とする請求項１０から１４のいずれか１項に記載のグリーンタイヤ試作用マーク。
【請求項１６】
前記請求項１から９のいずれか１項に記載のグリーンタイヤの試作方法により形成したことを特徴とするタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリーンタイヤ試作方法、グリーンタイヤ試作用シール、及び、試作により形成されたタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、グリーンタイヤを加硫成型する場合、グリーンタイヤを金型内に配置し、グリーンタイヤ内にブラダーを挿入して膨らませることにより行っている。
【０００３】
しかしながら、前記グリータイヤの加硫成型工程にてゴム流れが適切に行われているか否かを確認する方法はない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、グリーンタイヤを加硫成型する際のゴム流れが適切に行われているか否かを検証可能とし、ベア、エア入り、フロークラック等の製品不良の発生を未然に防止することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、前記課題を解決するための手段として、
複数のマークからなるパターンを、前記各マークがグリーンタイヤの径方向に整列されるように形成する第１ステップと、
前記パターンを形成されたグリーンタイヤを加硫成型する第２ステップと、
を有することを特徴とするグリーンタイヤ試作方法を提供する。
【０００６】
これによれば、第２ステップで得られたタイヤのパターンから、加硫成型時に於けるグリーンタイヤ径方向へのゴム流れを簡単に把握することができる。
【０００７】
前記パターンのマークは、少なくともグリーンタイヤの径方向に延びる直線に直交する直線を中心として対称であるのが好ましい。
【０００８】
これによれば、グリーンタイヤの径方向へのゴム流れをより一層的確に把握することが可能となる。
【０００９】
前記第１ステップでは、複数のマークからなるパターンを、前記各マークがグリーンタイヤの周方向にも整列されるように形成するのが好ましい。
【００１０】
これによれば、第２ステップで得られたタイヤのパターンから、加硫成型時に於けるグリーンタイヤ周方向へのゴム流れを簡単に把握することができる。
【００１１】
前記パターンのマークは、グリーンタイヤの径方向に延びる直線を中心として対称であるのが好ましい。
【００１２】
これによれば、グリーンタイヤの周方向へのゴム流れをより一層的確に把握することが可能となる。
【００１３】
前記パターンのマークは、点又は線接触して隣接するのが好ましい。
【００１４】
これによれば、点又は線接触するマークによって重なり及び隙間なく区分けすることができ、ゴム流れをより一層的確に把握することが可能となる。
【００１５】
前記パターンのマークには、整列される一端側から他端側にかけて連続番号を付与するのが好ましい。
【００１６】
これによれば、マークによって区分けされたどの領域でゴム流れが発生しているのかを一目で把握することができる。
【００１７】
前記パターンのマークは真円からなるのが好ましい。
【００１８】
これによれば、グリーンタイヤの径方向及び周方向のいずれの方向へのゴム流れをも把握することができる。
【００１９】
前記パターンは、グリーンタイヤに貼着可能なシールで構成するのが好ましい。
【００２０】
これによれば、グリーンタイヤにシールを貼着するだけで、加硫成型によるゴム流れを把握することができる。
【００２１】
前記パターンはグリーンタイヤとは識別可能な色彩であるのが好ましい。
【００２２】
これによれば、ゴム流れを一目で把握できるほか、タイヤの内側に入り込んだ場合であっても、切断すれば簡単に判別することが可能である。
【００２３】
また本発明は、前記課題を解決するための手段として、
複数のマークからなるパターンを形成され、前記マークがグリーンタイヤの径方向又は周方向に整列されるようにしてグリーンタイヤに貼着して使用することを特徴とするグリーンタイヤ試作用シールを提供する。
【００２４】
前記マークは、点又は線接触して隣接するのが好ましい。
【００２５】
前記マークには、整列される一端側から他端側にかけて連続番号を付与するのが好ましい。
【００２６】
前記パターンのマークは真円からなるのが好ましい。
【００２７】
さらに本発明は、前記課題を解決するための手段として、
前記いずれかのグリーンタイヤの試作方法により形成したことを特徴とするタイヤを提供する。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、グリーンタイヤの径方向に整列される複数のマークからなるパターンを設けることにより、加硫成型する際のゴム流れを簡単に把握することができる。したがって、得られたパターンの変化に基づいて、次回からのグリーンタイヤ成型条件等を変更することにより、適切な加硫成型を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本実施形態に係る試作用グリーンタイヤの概略を示す部分断面図である。
【図２】図１に示すグリーンタイヤを加硫成型して得られたタイヤの概略を示す部分断面図である。
【図３】（ａ）は本実施形態に係るグリーンタイヤ試作用のシールの正面図、（ｂ）はその加硫成型後の状態の一例を示す正面図である。
【図４】（ａ）から（ｄ）は他の実施形態に係るグリーンタイヤ試作用のシールの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明では、必要に応じて特定の方向や位置を示す用語（例えば、「上」、「下」、「側」、「端」を含む用語）を用いるが、それらの用語の使用は図面を参照した発明の理解を容易にするためであって、それらの用語の意味によって本発明の技術的範囲が限定されるものではない。また、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。
【００３１】
図１は、本実施形態に係るグリーンタイヤ１の断面図である。グリーンタイヤ１は、インナーライナー２、ビードコア３、ベルト４、サイドウォール５、トレッド６、等で構成されている（図１では、他の部材については省略している）。グリーンタイヤ１は、金型内にセットされ、内周側に挿入されたブラダーを膨らませて加硫成型されることによりタイヤ７となる。図２はラジアルタイヤの断面図を示す。
【００３２】
ところで、グリーンタイヤ１を成型してタイヤ７を加硫成型する前に、次のようにして加硫成型時に於けるゴムの流動が適切に行われているか否かを検証する。本実施形態では、グリーンタイヤ１のサイド部１０にグリーンタイヤ試作用のシール８を貼着して加硫成型する。
【００３３】
前記シール８には、後述する加硫成型で溶融しない融点を有する材料であって、グリーンタイヤ１の加硫成型時にゴム流れが発生した場合にその動きに従って弾性変形可能な材料を使用できる。具体的には、天然（ＮＲ：Natural Rubber）ゴムを、例えば、０．０５ｍｍ厚のフィルム状としたＮＲ転写フィルムが使用できる。また図３（ａ）に示すように、シール８の表面には、直径１０ｍｍの真円からなるマーク９を長手方向に２列に並べたパターンが印刷されている。長手方向及び幅方向に隣り合う真円同士は点接触するように配置されている。真円内には、シール８の一端側から他端側に向かって連続番号（０〜９）が印刷されている。なお、連続番号は数字に限らず、アルファベット等、他の記号を付しておくことも可能である（例えば、ａ、ｂ、ｃ…等）。要するに、各マークを特定できる記号であればよい。
【００３４】
前記構成からなるシール８は、グリーンタイヤ１のサイド部１０及びビード部１１に対して径方向に沿って貼着される。貼着位置は、サイド部１０及びビード部１１の全体であってもよいし、サイド部１０の上半部、下半部、あるいは、中間部であってもよい。さらに、ショルダー部１２を含めることもできる。
【００３５】
このようにしてグリーンタイヤ１のサイド部等に貼着されたシール８では、各マーク９は真円であり、その中心を通るいずれの直線に対しても線対称となっている。特に、グリーンタイヤ１の径方向の延びる直線、及び、この直線に直交する直線に対してそれぞれ線対称となっており、加硫成型後のゴム流れを検証するのに好都合である。
【００３６】
前記シール８を貼着されたグリーンタイヤ１を金型内に配置する。このとき、グリーンタイヤ１の内径側にはブラダーが挿入される。そして、金型を閉じてブラダーを膨らませることにより加硫成型を行う。
【００３７】
図３（ｂ）は加硫成型することにより得られたタイヤ７に於けるシール８の状態を示す。この例では、シール８を、グリーンタイヤ１のサイド部１０の下方側からビード部１１にかけて貼着し、加硫成型した。加硫成型後、シール８には、番号０と１の間（図中矢印ａで示す）、２と３の間（図中矢印ｂで示す）、５と６の間（図中矢印ｃで示す）でそれぞれ適正なゴム流れが得られていないことが分かる。例えば、番号２と３の間、及び、５と６の間では、境界部分が重なり長手方向に潰れた状態となっている。つまり、得られたタイヤ７のサイド部１０に噛み込み、いわゆるフロークラックが発生していると推測できる。
【００３８】
なお、加硫成型の結果、タイヤ７に発生する不良は、前記噛み込みのほかに、ベア（傷や焼け）やエア入りがある。焼けは、例えば、シール８の文字のかすれ等、表面の光沢の変化から判断することができる。エア入りは、番号２と３の間、５と６の間等、各領域のマーク９が重なり合っている箇所で発生していると推測できる。またタイヤ表面付近でエア入りが発生している場合には、表面に膨らみが発生する。したがって、その膨らみにより変化したマーク９の視認形態からエア入りが発生していると推測できる。
【００３９】
このようにして加硫成型後のタイヤ７に於けるシール８の各マーク９の状態を観察すれば、加硫成型時のゴム流れの状態を的確に把握することができる。特に、各マーク９は点接触で径方向及び周方向のいずれにも連続して設けられており、しかも数字を付しているので、いずれの場所で不具合が発生したのかを一目で把握することができる。そこで、この結果に基づいて、使用する材料の長さを調整したり、金型構造を修正したりする調整作業を行う。金型構造の修正ではベントホールの位置や数を変更することによりゴムの流動しやすさを調整することにより不適切なゴム流れを防止する。
【００４０】
調整作業が終了して再度加硫成型を行えば、ゴム流れの状態を改善することができる。この場合、シール８を貼着しての加硫成型は再度行うようにしてもよい。このようにして調整作業を行った後の加硫成型では、ゴム流れを適切なものとして、前述の不具合（噛み込み、エア入り、焼け）の発生を防止することができる。
【００４１】
なお、本発明は、前記実施形態に記載された構成に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。
【００４２】
前記実施形態では、真円のマーク９をグリーンタイヤ１の径方向及び周方向に点接触するようにレイアウトすることによりパターンを形成するようにしたが、図４（ａ）に示すように、図中幅方向に真円１つ分の隙間を設けるようにしてもよい。また図４（ｂ）に示すように、図中縦方向にも真円１つ分の隙間を設けるようにしてもよい。
また前記実施形態では、真円のマーク９でパターンを形成するようにしたが、図４（ｃ）や図４（ｄ）に示すように構成することも可能である。但し、真円であれば、たとえグリーンタイヤ試作用のシール８がグリーンタイヤ１のサイド部１０及びビード部１１に貼着される際、径方向に対して傾斜していたとしても、タイヤ７の径方向及び周方向のゴム流れが適切に行われているか否かの検証を行うことができる。
【００４３】
図４（ｃ）では、格子状に形成した枠線のうち、中央に位置するものの一端側から他端側に向かって連続番号（０〜９）が付されている。
図４（ｄ）では、直線に対して所定ピッチで目盛りが形成され、各目盛りの側方には０から１０ずつ増える数字が１００まで付されている。
【００４４】
また、前記実施形態では、複数のマーク９からなるパターンをシートに印刷し、このシール８をグリーンタイヤ１に貼着するようにしたが、次のように構成することも可能である。
【００４５】
すなわち、前記パターンは、グリーンタイヤ１に直接印刷するようにしてもよいし、黒色以外の色ゴムに形成するようにしてもよい。
前者の場合、例えば、転写技術を利用することができる。
後者の場合、厚みが０．３〜０．４ｍｍ程度の色ゴムを貼着するようにすればよい。色ゴムを利用する場合、ゴム流れにより表面部位が内部に侵入した場合でも、タイヤ７を切断することによりその侵入状態を容易に把握することができる点で好ましい。
【符号の説明】
【００４６】
１…グリーンタイヤ
２…インナーライナー
３…ビードコア
４…ベルト
５…サイドウォール
６…トレッド
７…タイヤ
８…シール
９…マーク
１０…サイド部
１１…ビード部
１２…ショルダー部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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