(57)【要約】【課題】耐孔食性を向上させて孔食発生防止期間を長期化しうる熱交換器を提供する。【解決手段】熱交換器に用いられている熱交換管４は、Ｍｎ０．２〜０．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下、Ｆｅ０．２質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて形成されている。熱交換管４の管壁13の外面表層部にＺｎ拡散層14を形成する。熱交換管４の管壁13の肉厚をＴ［μｍ］、熱交換管４の外面表層部の最表面のＺｎ濃度をＡ［質量％］、Ｚｎ拡散層14の最大深さをＤ［μｍ］とした場合、Ｔ≦２００、０．５７≦Ａ≦１．５、Ｄ／Ｔ≦０．５５、０．００５５≦Ａ／Ｄ≦０．０２５という条件を満たす。Ｚｎ拡散層14の自然電位は、熱交換管４の管壁13におけるＺｎ拡散層14よりも内側部分15の自然電位に比べて低くなっている。【選択図】図２
2015140457.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム製熱交換管と、熱交換管にろう付されたアルミニウム製フィンとを備えた熱交換器であって、
熱交換管が、Ｍｎ０．２〜０．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下、Ｆｅ０．２質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて形成されるとともに、熱交換管の外面表層部にＺｎ拡散層が形成されており、熱交換管の管壁の肉厚をＴ［μｍ］、熱交換管の外面表層部の最表面のＺｎ濃度をＡ［質量％］、Ｚｎ拡散層の最大深さをＤ［μｍ］とした場合、Ｔ≦２００、０．５７≦Ａ≦１．５、Ｄ／Ｔ≦０．５５、０．００５５≦Ａ／Ｄ≦０．０２５という条件を満たし、Ｚｎ拡散層の自然電位が、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位に比べて低くなっている熱交換器。
【請求項２】
Ｚｎ拡散層の自然電位が、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位に比べて１００〜１５０ｍＶ低くなっている請求項１記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は熱交換器に関し、さらに詳しくいえば、たとえば自動車などの車両に搭載されるカーエアコン用コンデンサ、カーエアコン用エバポレータおよびカーエアコン用ヒータコアや、ラジエータに用いられる熱交換器に関する。
【０００２】
この明細書および特許請求の範囲において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。また、元素記号で表現された材料は純材料を意味するものとする。
【０００３】
この明細書において、「自然電位」とは、５％ＮａＣｌ、ｐＨ３（酸性）の水溶液中における標準電極としての飽和カロメル電極（Ｓ．Ｃ．Ｅ）に対する材料が持つ電極電位を意味するものである。
【背景技術】
【０００４】
カーエアコン用コンデンサとして、長手方向を上下方向に向けるとともに互いに間隔をおいて配置された１対のアルミニウム製ヘッダタンクと、幅方向を通風方向に向けた状態で両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長手方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部が両ヘッダタンクに接続された複数のアルミニウム押出形材製扁平状熱交換管と、隣り合う熱交換管どうしの間および両端の熱交換管の外側に配置されて熱交換管にろう付されたアルミニウム製コルゲート状フィンと、両端のフィンの外側に配置されてフィンにろう付されたアルミニウム製サイドプレートとを備えたものが広く用いられている。このようなコンデンサは、ヘッダタンク（ヘッダタンクを形成するための部材も含む）と熱交換管とフィンとを同時にろう付することを含む方法により製造されている。
【０００５】
ところで、カーエアコン用コンデンサは、腐食環境で使用されるので、熱交換管の管壁に比較的短期間で孔食が発生することを防止し、これにより熱交換管からの冷媒の洩れを比較的長期間にわたって防止する必要がある。
【０００６】
従来、熱交換管の管壁に比較的短期間で孔食が発生することを防止するために、熱交換管が、Ｓｉ０．１〜０．６質量％、Ｆｅ０．１〜０．６質量％、Ｍｎ０．１〜０．６質量％、Ｔｉ０．００５〜０．２質量％、Ｃｕ０．１質量％未満を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて押出成形されるとともに、熱交換管の外面表層部にＺｎおよびＳｉが拡散することによって犠牲陽極層が形成されており、熱交換管の管壁の肉厚が２６０μｍであり、犠牲陽極層の自然電位が、熱交換管の管壁における犠牲陽極層よりも内側部分の自然電位に比べて１０〜５０ｍＶ低くなっている熱交換器が提案されている（特許文献１参照）。
【０００７】
しかしながら、特許文献１記載の熱交換器の場合、熱交換管の外面表層部にＺｎおよびＳｉが拡散することによって犠牲陽極層が形成されており、犠牲陽極層の自然電位が、熱交換管の管壁における犠牲陽極層よりも内側部分の自然電位に比べて１０〜５０ｍＶ低くなっているので、犠牲陽極層による孔食発生防止効果が十分ではない可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−１３７２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
この発明の目的は、上記問題を解決し、耐孔食性を向上させて孔食発生防止期間を長期化しうる熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。
【００１１】
1)アルミニウム製熱交換管と、熱交換管にろう付されたアルミニウム製フィンとを備えた熱交換器であって、
熱交換管が、Ｍｎ０．２〜０．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下、Ｆｅ０．２質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて形成されるとともに、熱交換管の外面表層部にＺｎ拡散層が形成されており、熱交換管の管壁の肉厚をＴ［μｍ］、熱交換管の外面表層部の最表面のＺｎ濃度をＡ［質量％］、Ｚｎ拡散層の最大深さをＤ［μｍ］とした場合、Ｔ≦２００、０．５７≦Ａ≦１．５、Ｄ／Ｔ≦０．５５、０．００５５≦Ａ／Ｄ≦０．０２５という条件を満たし、Ｚｎ拡散層の自然電位が、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位に比べて低くなっている熱交換器。
【００１２】
上記1)の熱交換器において、熱交換管を形成する合金中のＣｕ含有量、Ｆｅ含有量およびＳｉ含有量は、それぞれ０質量％の場合もある。
【００１３】
上記1)の熱交換器における熱交換管を形成する合金の各合金成分の限定理由は、以下の通りである。
【００１４】
Ｍｎは、熱交換管の強度を向上させる性質を有するが、Ｍｎ含有量が０．２質量％未満であるとこの効果が得られず、０．３質量％を超えると加工性、たとえば熱交換管を押出成形する際の押出加工性が低下するから、Ｍｎ含有量を０．２〜０．３質量％とすべきである。
【００１５】
Ｃｕは不可避不純物であるが、Ｃｕ含有量が多すぎる場合には、熱交換管の管壁全体の腐食速度が速くなりすぎ、管壁が２００μｍ以下の場合には耐食性が不足するから、Ｃｕ含有量を０．１質量％以下とすべきである。なお、熱交換管を形成する合金中のＣｕ含有量は０であることが好ましい。
【００１６】
Ｆｅは不可避不純物であるが、Ｆｅ含有量が多すぎる場合には、熱交換管の管壁全体の腐食速度が速くなりすぎ、管壁が２００μｍ以下の場合には耐食性が不足するから、Ｆｅ含有量を０．２質量％以下とすべきである。なお、熱交換管を形成する合金中のＦｅ含有量は０であることが好ましい。
【００１７】
Ｓｉは不可避不純物であるが、その含有量の上限は、通常０．２質量％以下である。
【００１８】
上記1)の熱交換器において、熱交換管の管壁の肉厚をＴ［μｍ］、熱交換管の外面表層部の最表面のＺｎ濃度をＡ［質量％］、Ｚｎ拡散層の最大深さをＤ［μｍ］とした場合、Ｔ≦２００、０．５７≦Ａ≦１．５、Ｄ／Ｔ≦０．５５、０．００５５≦Ａ／Ｄ≦０．０２５という条件を満たすべきことにしたのは、次の理由による。すなわち、上記1)の熱交換器によれば、熱交換管の外面表層部に形成されたＺｎ拡散層が犠牲腐食されることによって、熱交換管の管壁への孔食の発生が抑制されるようになっているが、本発明者等が種々研究を重ねた結果、上記条件を満たすことによって、熱交換管の管壁の肉厚に応じて腐食の進行が停滞する最大腐食深さを浅く抑えることが可能になり、熱交換管を形成する合金中のＣｕ、ＦｅおよびＳｉ含有量の上限を上述した通りにして腐食速度を低減させることと相俟って、孔食発生防止効果が長期間維持されることが判明したからである。熱交換器の軽量化のために熱交換管の管壁の肉厚Ｔ［μｍ］を２００以下とした場合、Ｚｎ拡散層の最大深さＤ［μｍ］に対するＺｎ拡散層の外面表層部の最表面のＺｎ濃度Ａ［質量％］の割合を適正な範囲にするとともに、上記肉厚Ｔ［μｍ］に対する上記最大深さＤ［μｍ］の割合を適正な範囲にすることによって、腐食の進行が停滞する最大腐食深さを浅く抑えることが可能になる。
【００１９】
2)Ｚｎ拡散層の自然電位が、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位に比べて１００〜１５０ｍＶ低くなっている上記1)記載の熱交換器。
【００２０】
上記2)の熱交換器において、Ｚｎ拡散層の自然電位を、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位に比べて１００〜１５０ｍＶ低くしたのは、Ｚｎ拡散層の犠牲腐食による孔食発生防止効果を一層優れたものにするためである。
【発明の効果】
【００２１】
上記1)および2)の熱交換器によれば、熱交換管の管壁の肉厚に応じて腐食の進行が停滞する最大腐食深さを浅く抑えることが可能になるとともに、腐食速度を低減させることが可能になり、その結果Ｚｎ拡散層の犠牲腐食による孔食発生防止効果が長期間維持される。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】この発明による熱交換器を適用したカーエアコン用コンデンサの全体構成を示す斜視図である。
【図２】図１のコンデンサの熱交換管を示す拡大横断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。この実施形態は、この発明による熱交換器をカーエアコン用コンデンサに適用したものである。
【００２４】
図１はこの発明による熱交換器が適用されたカーエアコン用コンデンサの全体構成を示し、図２は図１のコンデンサの熱交換管を拡大して示す。
【００２５】
なお、以下の説明において、図１の上下、左右を上下、左右というものとする。
【００２６】
図１において、カーエアコン用のコンデンサ(1)は、左右方向に間隔をおいて配置された上下方向にのびる１対のアルミニウム製ヘッダタンク(2)(3)と、両ヘッダタンク(2)(3)間において幅方向を通風方向に向けるとともに上下方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部が両ヘッダタンク(2)(3)にろう付された複数のアルミニウム押出形材製扁平状熱交換管(4)と、隣り合う熱交換管(4)どうしの間、および上下両端の熱交換管(4)の外側に配置されて熱交換管(4)にろう付されたコルゲート状のアルミニウム製フィン(5)と、上下両端のフィン(5)の外側に配置されてフィン(5)にろう付されたアルミニウム製サイドプレート(6)とを備えており、図１に矢印Ｘで示す方向に風が流れるようになっている。
【００２７】
左側ヘッダタンク(2)は、高さ方向の中央部よりも上方において仕切部材(7)により上下２つのヘッダ部(2a)(2b)に仕切られ、右側ヘッダタンク(3)は、高さ方向の中央部よりも下方において仕切部材(7)により上下２つのヘッダ部(3a)(3b)に仕切られている。左側ヘッダタンク(2)の上ヘッダ部(2a)に流体入口（図示略）が形成され、流体入口に通じる流入路(8a)を有するアルミニウム製入口部材(8)が上ヘッダ部(2a)にろう付されている。また、右側ヘッダタンク(3)の下ヘッダ部(3b)に流体出口（図示略）が形成され、流体出口に通じる流出路(9a)を有するアルミニウム製出口部材(9)が下ヘッダ部(3b)にろう付されている。
【００２８】
左右のヘッダタンク(2)(3)は、少なくとも外面にろう材層を有するアルミニウム製パイプ、たとえば両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなる素板が筒状に成形されるとともに両側縁部が部分的に重ね合わされて相互にろう付された筒状体からなり、かつ前後方向に長い複数の管挿入穴を有するタンク本体(11)と、タンク本体(11)の両端にろう付されてその両端開口を閉鎖するアルミニウム製閉鎖部材(12)とからなる。なお、ヘッダタンク本体(11)の詳細な図示は省略する。また、ヘッダタンク本体(11)は、外周面にろう材が溶射されたアルミニウム押出管からなるものであってもよい。
【００２９】
図２に示すように、熱交換管(4)は、幅方向に並んだ複数の冷媒流路(4a)を有している。熱交換管(4)は、Ｍｎ０．２〜０．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下、Ｆｅ０．２質量％以下、Ｓｉ０．２質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて押出成形されたものである。熱交換管(4)の管壁(13)の外面表層部にＺｎ拡散層(14)が形成されている。ここで、熱交換管(4)の管壁(13)の肉厚をＴ［μｍ］、熱交換管(4)の外面表層部、換言すればＺｎ拡散層(14)の最表面のＺｎ濃度をＡ［質量％］、Ｚｎ拡散層(14)の最大深さをＤ［μｍ］とした場合、Ｔ≦２００、０．５７≦Ａ≦１．５、Ｄ／Ｔ≦０．５５、０．００５５≦Ａ／Ｄ≦０．０２５という条件を満たし、Ｚｎ拡散層(14)の自然電位が、熱交換管(4)の管壁(13)におけるＺｎ拡散層(14)よりも内側部分(15)の自然電位に比べて低くなっている。Ｚｎ拡散層(14)の自然電位は、熱交換管(4)の管壁(13)におけるＺｎ拡散層(14)よりも内側部分(15)の自然電位に比べて１００〜１５０ｍＶ低くなっていることが好ましい。
【００３０】
コンデンサ(1)は、たとえば以下に述べる方法で製造される。
【００３１】
まず、熱交換管(4)、フィン(5)、サイドプレート(6)、仕切部材(7)、少なくとも外面にろう材層を有する１対の筒状アルミニウム製ヘッダタンク本体素材、閉鎖部材(12)、入口部材(8)、および出口部材(9)を用意する。ヘッダタンク本体素材には複数の管挿入穴が形成されている。
【００３２】
熱交換管(4)は、Ｍｎ０．２〜０．３質量％、Ｃｕ０．１質量％以下、Ｆｅ０．２質量％以下、Ｓｉ０．２質量％以下を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物よりなる合金を用いて押出成形されており、かつ管壁の肉厚が２００μｍ以下である。ここで、熱交換管(4)の管壁の肉厚は、全体に同一ではなく、部分的に異なる場合があるが、管壁の肉厚が２００μｍ以下ということは、管壁の最も厚肉部分の肉厚が２００μｍ以下であることを意味する。フィン(5)は、アルミニウム製芯材、および芯材の両面を覆うアルミニウムろう材製皮材からなるブレージングシートにより形成されている。
【００３３】
また、フラックス粉末と、平均粒径３〜５μｍでかつ最大粒径が１０μｍ未満のＺｎ粉末とをバインダーに分散混合させた分散液を用意する。ここで、フラックス粉末は、たとえばＫＡｌＦ４とＫＡｌＦ５との混合物を主成分とするフッ化物系の非腐食性フラックスからなるものが用いられる。バインダーとしては、たとえばアクリル樹脂を３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールに溶解した溶液からなるものが用いられる。なお、分散液には、バインダーの粘度を調整する目的で、たとえば３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールからなる希釈剤が添加される。
【００３４】
ついで、前記分散液を熱交換管(4)の外面に塗布するとともに分散液中の液状成分を気化させることによって、熱交換管(4)の外面に、Ｚｎ粉末付着量が１〜３ｇ／ｍ２、フラックス粉末付着量が１５ｇ／ｍ２以下、Ｚｎ粉末付着量に対するフラックス粉末付着量の比率（フラックス粉末付着量／Ｚｎ粉末付着量）が１以上となるように、Ｚｎ粉末およびフラックス粉末を付着させる。熱交換管(4)の外面にＺｎ粉末およびフラックス粉末を付着させる方法としては、熱交換管(4)外面への分散液の塗布を噴霧法により行い、その後熱交換管(4)を加熱乾燥させることにより分散液中の液状成分を気化させて、熱交換管(4)の外面にＺｎ粉末およびフラックス粉末を付着させる方法や、熱交換管(4)外面を予め加熱した状態で、熱交換管(4)外面への分散液の塗布をロールコート法により行い、その後熱交換管(4)を加熱乾燥させることにより分散液中の液状成分を気化させて、熱交換管(4)の外面にＺｎ粉末およびフラックス粉末を付着させる方法がある。
【００３５】
ついで、管挿入穴を有する１対のヘッダタンク本体素材を間隔をおいて配置するとともに、両ヘッダタンク本体素材の両端に閉鎖部材(12)を配置し、さらに両ヘッダタンク本体素材に仕切部材(7)を配置してヘッダタンク素材を用意する。また、熱交換管(4)とフィン(5)とを交互に配置し、熱交換管(4)の両端部をヘッダタンク素材の管挿入穴に挿入する。また、両端のフィン(5)の外側にサイドプレート(6)を配置し、さらに入口部材(8)および出口部材(9)を配置する。
【００３６】
ついで、ヘッダタンク本体素材と閉鎖部材(12)と仕切部材(7)とからなるヘッダタンク素材、熱交換管(4)、フィン(5)、サイドプレート(6)、入口部材(8)および出口部材(9)を仮止めして仮止め体をつくる。
【００３７】
その後、仮止め体をろう付炉内に入れるとともに、ろう付炉内において仮止め体を所定温度まで昇温して加熱する。なお、熱交換管(4)以外の部品には、必要に応じて筆塗りなどの公知の方法で、フラックスを塗布しておく。
【００３８】
そして、仮止め体が昇温されてろう付温度に達すると、フラックス粉末が溶融し、当該溶融フラックスおよびフィン(5)の皮材を利用してフィン(5)と熱交換管(4)およびサイドプレート(6)とがろう付されるとともに、ヘッダタンク本体素材のろう材を利用して熱交換管(4)とヘッダタンク本体素材、ならびにヘッダタンク本体素材と閉鎖部材(12)および仕切部材(7)とがろう付される。これと同時に、熱交換管(4)の外面の溶融フラックスが流れ広がると同時に溶融Ｚｎも流れ広がり、Ｚｎが熱交換管(4)の管壁(13)の外面表層部に拡散してＺｎ拡散層(14)が形成される。こうして、コンデンサ(1)が製造される。
【００３９】
次に、本発明の具体的実施例を比較例とともに説明する。
【００４０】
実施例
Ｍｎ０．２５質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物からなり、不可避不純物であるＣｕ含有量が０質量％、同じくＦｅ含有量およびＳｉ含有量がそれぞれ０．２質量％以下である合金を用いて、図２に示す横断面形状を有し、幅１２ｍｍ、長さ６５０ｍｍ、管壁の最厚肉部分の肉厚が２００μｍである押出形材製熱交換管を形成した。また、Ｓｉ０．４５質量％、Ｍｎ１．５質量％、Ｚｎ１．５質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物からなるアルミニウム製芯材、およびＳｉ８．７質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物からなりかつ芯材の両面を覆うアルミニウムろう材製皮材よりなる肉厚７０μｍのブレージングシートを用いてコルゲート状フィンを形成した。フィンにおける皮材のクラッド率は、１０％としておいた。
【００４１】
また、ＫＡｌＦ４とＫＡｌＦ５との混合物（当該混合物中のＫＡｌＦ５量が１０〜４０質量％）を、９０質量％以上含むフッ化物系の非腐食性フラックス粉末と、平均粒径３〜５μｍでかつ最大粒径が１０μｍ未満のＺｎ粉末（Ｚｎ粉末の全重量の５質量％が酸化亜鉛である。）と、アクリル樹脂を３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールに溶解した溶液からなるバインダーと、３−メトキシ−３−メチル−１−ブタノールからなる希釈剤とを用意し、Ｚｎ粉末および非腐食性フラックス粉末を、バインダーおよび希釈剤中に分散混合させて分散液を得た。当該分散液における全成分の重量比率は、Ｚｎ粉末：非腐食性フラックス粉末：バインダー：希釈剤が１５重量部：４５重量部：４０重量部：２７重量部である。
【００４２】
ついで、前記分散液を噴霧法により熱交換管の外面に塗布した後、乾燥機内で乾燥させて分散液中の液状成分を気化させることにより、熱交換管の外面に、Ｚｎ粉末付着量が１〜３ｇ／ｍ２、フラックス粉末付着量が９ｇ／ｍ２以下となるように、Ｚｎ粉末およびフラックス粉末を付着させた。この際、Ｚｎ粉末の付着量が１ｇ／ｍ２、２ｇ／ｍ２、３ｇ／ｍ２となることを狙って前記分散液を噴霧法により熱交換管の外面に塗布した。
【００４３】
その後、複数の熱交換管と複数のコルゲートフィンとを交互に積層状に組み合わせて積層し、窒素ガス雰囲気とされた炉内において熱交換管およびコルゲートフィンを加熱し、熱交換管およびコルゲートフィンの実体温度が５８０〜６００℃で３分間保持することにより、熱交換管とコルゲートフィンとをろう付し３種類のＺｎ粉末付着量に対してそれぞれ１つのろう付体を得た。
【００４４】
得られた３個のろう付体における熱交換管の外面表層部に形成されたＺｎ拡散層を調べたところ、最表面のＺｎ濃度は０．５７〜１．４質量％の範囲内にあり、Ｚｎ拡散層の厚みは６０〜１０５μｍの範囲内にあった。
【００４５】
また、３個のろう付体における熱交換管の外面表層部に形成されたＺｎ拡散層の自然電位は、−９１４〜−８６８ｍＶの範囲内にあり、熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分の自然電位は、−７６６ｍＶであった。
【００４６】
比較例
Ｃｕ０．４５質量％、Ｚｎ５．０質量％を含み、残部Ａｌおよび不可避不純物からなる合金を用いて、図２に示す横断面形状を有し、幅１２ｍｍ、長さ６５０ｍｍ、管壁の最厚肉部分の肉厚が２５０μｍであるアルミニウム押出形材製熱交換管を形成した。
【００４７】
ついで、熱交換管の外面に、溶射法によりＺｎ溶射皮膜を形成した。
【００４８】
その後、複数の熱交換管と、上述した実施例で用いたのと同様な構成を有する複数のコルゲートフィンとを交互に積層状に組み合わせて積層し、窒素ガス雰囲気とされた炉内において熱交換管およびコルゲートフィンを加熱し、熱交換管およびコルゲートフィンの実体温度が５８０〜６００℃で３分間保持することにより、熱交換管とコルゲートフィンとをろう付した。
【００４９】
得られたろう付体における熱交換管の外面表層部に形成されたＺｎ拡散層を調べたところ、最表面のＺｎ濃度は１．０〜２．５質量％であり、Ｚｎ拡散層の厚みは８５〜１０５μｍであった。
【００５０】
評価試験
実施例（Ｚｎ粉末付着量が２ｇ／ｍ２の場合）および比較例で得られた熱交換管とコルゲートフィンとのろう付体について、ＪＡＳＯ（日本自動車技術会規格）Ｍ６０９，６１０による塩水噴霧試験を３３６日間実施し、その腐食状況を調べた。その結果を表１に示す。
【表１】
2015140457.tif 000003
【００５１】
表１に示すように、Ｚｎ拡散層における腐食の進行が停滞する最大腐食深さ、および腐食体積の増大速度は、開発品の方が比較品に比べて小さくなり、Ｚｎ拡散層の消失率は、開発品および比較品ともに同等である。したがって、開発品は、比較品に比べて耐孔食性が向上し、孔食発生防止期間を長期化しうることがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
この発明による熱交換器は、自動車に搭載されるカーエアコンのコンデンサに好適に用いられる。
【符号の説明】
【００５３】
(1)：コンデンサ（熱交換器）
(4)：熱交換管
(5)：フィン
(13)：管壁
(14)：Ｚｎ拡散層
(15)：熱交換管の管壁におけるＺｎ拡散層よりも内側部分
【図１】
2015140457.tif 000004
【図２】
2015140457.tif 000005