(57)【要約】【課題】断熱層の表面粗さが小さく、断熱性能が高い断熱層構造を簡便に得られるようにすることにあり、また、そのような断熱層構造における断熱層の厚さの制御を容易にできるようにする。【解決手段】断熱層構造の製造方法は、基材よりも熱伝導率が低い材料からなる薄膜４０を作製する工程と、薄膜４０の表面の所定位置に複数の凹部４１を形成する工程と、複数の薄膜４０を積層して積層体を形成する工程と、積層体を基材上に配設する工程と、基材上に配設された積層体を焼成する工程とを備えている。積層体を形成する工程において、複数の薄膜４０を、互いに直接に接触する薄膜４０同士の凹部４１が該薄膜表面の垂直方向に重ならないように積層する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジン部材を構成する基材の表面に断熱層が形成された断熱層構造の製造方法であって、
前記基材よりも熱伝導率が低い材料からなる薄膜を作製する工程と、
前記薄膜の表面の所定位置に複数の凹部を形成する工程と、
複数の前記薄膜を積層して積層体を形成する工程と、
前記積層体を前記基材上に配設する工程と、
前記基材上に配設された積層体を焼成する工程とを備え、
前記積層体を形成する工程において、前記複数の薄膜を、互いに直接に接触する薄膜同士の凹部が該薄膜表面の垂直方向に重ならないように積層することを特徴とする断熱層構造の製造方法。
【請求項２】
前記凹部を形成する工程において、前記薄膜の表面に前記複数の凹部を、該凹部が三角格子状に配置するように形成し、
前記積層体を形成する工程において、前記複数の薄膜を、前記複数の凹部が面心立方格子状に配置するように積層することを特徴とする請求項１に記載の断熱層構造の製造方法。
【請求項３】
前記積層体を形成する工程において、前記積層体の最上層に、前記基材よりも熱伝導率が低い材料からなり且つ前記凹部が形成されていない薄膜を配設することを特徴とする請求項１又は２に記載の断熱層構造の製造方法。
【請求項４】
前記凹部内に中空粒子を配設する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の断熱層構造の製造方法。
【請求項５】
前記薄膜を乾燥する工程をさらに備えていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の断熱層構造の製造方法。
【請求項６】
前記凹部を形成する工程において、前記凹部を形成する前記薄膜の表面の所定位置に対応する位置に突起部を有する押し当て部材を、前記薄膜に押し当てることにより前記薄膜に前記凹部を形成することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の断熱層構造の製造方法。
【請求項７】
エンジン部材を構成する基材の表面に断熱層が形成された断熱層構造であって、
前記基材よりも熱伝導率が低い第１熱伝導部と、
前記第１熱伝導部よりも熱伝導率が低い第２熱伝導部とを備え、
前記第２熱伝導部は、面心立方格子状に配置されていることを特徴とする断熱層構造。
【請求項８】
前記第２熱伝導部は、空気を含むことを特徴とする請求項７に記載の断熱層構造。
【請求項９】
前記第２熱伝導部は、中空粒子を含むことを特徴とする請求項７又は８に記載の断熱層構造。
【請求項１０】
前記第２熱伝導部は、前記断熱層の表面に露出していないことを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の断熱層構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、断熱層構造及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、エンジンの熱効率を向上するために熱損失を低減することが重要視されており、この熱損失の低減のためにエンジンの燃焼室を形成するシリンダヘッド、ピストン、バルブ等に断熱層を設けることが検討されている。
【０００３】
上記エンジンの燃焼室を形成する部品における断熱層構造ではないが、例えば特許文献１には、断熱層構造として、基材であるタービン翼の表面にボンドコーティング層を介して断熱層が設けられた構造が開示されている。この断熱層は、２種の材料が交互に配列されるように蒸着等によって形成されている。特許文献１では、このような構造により、向上した熱伝達抵抗路が提供されると共に、断熱層の歪許容度が損なわれないメリットがあるとしている。
【０００４】
また、特許文献２には、中空粒子からなる第１の断熱材と、中実のセラミック等からなる第２の断熱材とを含む断熱層が形成された構造が開示されている。この断熱層の形成方法は、明確にされていないが、一般にスプレーによる塗布を用いることが簡便である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特表平７−５０４２３２号公報
【特許文献２】再公表特許ＷＯ２００９／０２０２０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１では、上記の通り、向上した熱伝達抵抗路を得ることができて、断熱層の断熱性能の向上に有利であるものの、２種の材料を交互に蒸着することで断熱層を形成しており、この方法を大量に生産する自動車用エンジン部品に適用するのは困難である。特に、排気ポートのような内部空間を形成する内壁部に適用することは極めて困難である。
【０００７】
また、特許文献２の断熱層を、スプレーを用いて基材に塗布すると、中空粒子のサイズの分布や配合量等の関係から断熱層の表面粗さが大きくなるおそれがある。表面粗さが大きいと、断熱層の表面における局所的な温度上昇が生じるおそれがあって好ましくない。さらに、例えばピストンのキャビティの傾斜面等に断熱層材料を塗布した場合、ダレが生じるおそれがあり、断熱層の厚さの制御も容易でない。
【０００８】
本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、断熱層の表面粗さが小さく、断熱性能が高い断熱層構造を簡便に得られるようにすることにあり、また、そのような断熱層構造における断熱層の厚さの制御を容易にできるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記の目的を達成するために、本発明では、所定の位置に凹部を含む複数の薄膜を積層することによって得られた断熱層を基材に設けることにより断熱層構造を製造した。
【００１０】
具体的に、本発明に係る断熱層構造の製造方法は、エンジン部材を構成する基材の表面に断熱層が形成された断熱層構造の製造方法であって、基材よりも熱伝導率が低い材料からなる薄膜を作製する工程と、薄膜の表面の所定位置に複数の凹部を形成する工程と、複数の薄膜を積層して積層体を形成する工程と、積層体を前記基材上に配設する工程と、基材上に配設された積層体を焼成する工程とを備え、積層体を形成する工程において、複数の薄膜を、互いに直接に接触する薄膜同士の凹部が該薄膜表面の垂直方向に重ならないように積層することを特徴とする。
【００１１】
本発明に係る断熱層構造の製造方法によると、薄膜に複数の凹部を形成し、その薄膜を積層することで得た積層体を基材表面に設け、それを焼成することで断熱層を得ているため、薄膜の積層数又は薄膜自体の膜厚を調整することにより断熱層の厚さを容易に制御することができる。また、薄膜を積層した積層体により断熱層を構成しているため、上記特許文献２のようにスプレー塗布を用いた場合と比較して断熱層の表面粗さを低減することができる。さらに、凹部が設けられた薄膜を積層しているため、薄膜の積層により凹部は空気を含む空間部となって、この部分の熱伝導率は断熱層の他の部分よりも低くなる。このため、断熱層表面からの熱は、その空間部を避けるように伝導して基材にまで伝わるようになる。すなわち、熱伝導パスが長くなるので、上記断熱層の断熱性能に有利となる。
【００１２】
本発明に係る断熱層構造の製造方法では、凹部を形成する工程において、薄膜の表面に複数の凹部を、該凹部が三角格子状に配置するように形成し、積層体を形成する工程において、複数の薄膜を、凹部が面心立方格子状に配置するように積層することが好ましい。
【００１３】
このようにすると、断熱層における熱伝導率が特に低い空間部となる凹部を容易に熱伝導パスが長くなるような配置にすることができる。このため、断熱性能が高い断熱層を容易に得ることができる。
【００１４】
本発明に係る断熱層構造の製造方法では、積層体を形成する工程において、積層体の最上層に、基材よりも熱伝導率が低い材料からなり且つ凹部が形成されていない薄膜を配設することが好ましい。
【００１５】
このようにすると、積層体の最上層に凹部が露出しないため、凹部に起因した断熱層の表面粗さの増大を防止することができる。
【００１６】
本発明に係る断熱層構造の製造方法は、凹部内に中空粒子を配設する工程をさらに備えていてもよい。
【００１７】
このようにすると、中空粒子が凹部上に積層された薄膜の部分を下方から支持するため、燃焼荷重により凹部上の薄膜が沈むことを防止できる。さらに、中空粒子は、内部に空気を含有している粒子であるため、凹部内に配設することで空間部における熱伝導率の増大幅を小さくすることができる。
【００１８】
本発明に係る断熱層構造の製造方法は、薄膜を乾燥する工程をさらに備えていることが好ましい。
【００１９】
このようにすると、凹部を形成する工程を良好に行うことができ、また薄膜の積層時における薄膜の扱いも容易となって作業効率を向上できる。
【００２０】
本発明に係る断熱層構造の製造方法では、凹部を形成する工程において、凹部を形成する薄膜の表面の所定位置に対応する位置に突起部を有する押し当て部材を薄膜に押し当てることにより薄膜に凹部を形成することが好ましい。
【００２１】
このようにすると、複数の凹部を効率良く簡便に形成することが可能となる。
【００２２】
本発明に係る断熱層構造は、エンジン部材を構成する基材の表面に断熱層が形成された断熱層構造であって、基材よりも熱伝導率が低い第１熱伝導部と、第１熱伝導部よりも熱伝導率が低い第２熱伝導部とを備え、第２熱伝導部は、面心立方格子状に配置されていることを特徴とする。
【００２３】
本発明に係る断熱層構造によると、断熱層表面からの熱は、面心立方格子状に設けられた熱伝導率がより低い第２熱伝導部を避けるように伝導して基材にまで伝わるようになり、すなわち、熱伝導パスが長くなるので、上記断熱層の断熱性能に有利となる。
【００２４】
本発明に係る断熱層構造において、第２熱伝導部は空気を含むことが好ましい。
【００２５】
このようにすると、第２熱伝導部の熱伝導率を極めて小さくすることができる。この場合、第２熱伝導部は中空粒子を含んでいてもよい。このようにしても、中空粒子は内部に空気を含んでいるので第２熱伝導率の熱伝導率を小さくできる。
【００２６】
本発明に係る断熱層構造において、第２熱伝導部は、断熱層の表面に露出していないことが好ましい。
【００２７】
このようにすると、第２熱伝導部が空気を含む空間部である、又は中空粒子を含む場合、第２熱伝導部に起因した断熱層の表面粗さの増大を抑制することができる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る断熱層構造の製造方法によると、断熱層構造における断熱層の表面粗さを小さくでき、断熱層の厚さの制御を容易にできる。また、本発明に係る断熱層構造は、断熱層に他の部分よりも熱伝導率が低い部分が面心立方格子状に配置されているため、熱伝導パスを長くすることができて、断熱層の断熱性能を向上することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施形態に係るエンジン構造を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るエンジン部材表面に設けられた断熱層を示す断面図である。
【図３】本発明の実施形態に係る断熱層の効果を説明するための図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施形態に係る断熱層構造の製造方法を説明するための図であり、（ａ）は上方から見た図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。
【図５】本発明の実施形態に係る断熱層構造の製造方法を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用方法或いはその用途を制限することを意図するものでない。
【００３１】
本発発明の実施形態は、断熱層構造を図１に示すエンジンの燃焼室を構成する部材に採用したものである。
【００３２】
＜エンジンの特徴＞
図１に示す直噴エンジンＥにおいて、符号１はピストン、符号３はシリンダブロック、符号５はシリンダヘッド、符号７はシリンダヘッド５の吸気ポート９を開閉する吸気バルブ、符号１１は排気ポート１３を開閉する排気バルブ、符号１５は燃料噴射弁である。エンジンの燃焼室は、ピストン１の頂面、シリンダブロック３、シリンダヘッド５、吸排気バルブ７，１１のバルブヘッド面で形成される。ピストン１の頂面には、キャビティ１７が形成されている。図１では、点火プラグ、及びシリンダライナの図示は省略している。
【００３３】
ところで、エンジンの熱効率は、理論的に幾何学的圧縮比を高めるほど、また、作動ガスの空気過剰率を大きくする（比熱比を高める）ほど、高くなることが知られている。しかし、実際には、圧縮比を大きくするほど、また、空気過剰率を大きくするほど、冷却損失が大きくなるため、圧縮比及び空気過剰率の増大による熱効率の改善は頭打ちになる。
【００３４】
すなわち、冷却損失は、作動ガスからエンジン燃焼室壁への熱伝達率、その伝熱面積、及びガス温と壁温との温度差に依存する。このため、エンジン燃焼室において、エンジン部品の金属製母材よりも熱伝導率が低い材料からなる断熱層を該金属製母材の表面に形成することが行われている。
【００３５】
＜断熱層構造について＞
次に、エンジン部品の金属製母材（基材）表面に断熱層が形成されてなる本実施形態の断熱層構造について図２を参照しながら説明する。本実施形態においては、エンジン部品の金属製母材として、エンジン燃焼室に臨む部材である上記ピストンの頂面に断熱層が形成された構成について説明するが、シリンダブロック等の他のエンジン燃焼室に臨む部材表面に断熱層が形成された構成とすることもできる。また、エンジン燃焼室に臨む部材の他に、吸気ポート面又は排気ポート面に断熱層を形成した構成を採用することもできる。なお、本実施形態のピストンは、例えば１８０℃程度で熱処理をするＴ６処理を施してなるアルミ合金製である。
【００３６】
図２に示すように、エンジン部材としてのピストン（基材）１の頂面１ａに、断熱層２１が形成されている。断熱層２１は、シリコーン樹脂からなる第１熱伝導部２１ａ、及び該第１熱伝導部２１ａよりも熱伝導率が低い第２熱伝導部２１ｂを有する。なお、第１熱伝導部２１ａの材料は、シリコーン樹脂に限られず、断熱層２１が設けられるピストン１の材料であるアルミ合金よりも熱伝導率が低い材料で構成されていればよく、例えばケイ酸ガラス等であってもよい。
【００３７】
また、第２熱伝導部２１ｂには、第１熱伝導部２１ａよりも熱伝導率が低くなるように、内部に空気を含有する中空粒子が含有されている。中空粒子としては、フライアッシュバルーン、シラスバルーン、シリカバルーン、エアロゲルバルーン等のＳｉ系酸化物成分（例えば、シリカ（ＳｉＯ２））又はＡｌ系酸化物成分（例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３））を含有するセラミック系中空粒子を採用することが好ましい。各々の材質及び粒径は表１の通りである。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
例えば、フライアッシュバルーンの化学組成は、ＳｉＯ２；４０．１〜７４．４％、Ａｌ２Ｏ３；１５．７〜３５．２％、Ｆｅ２Ｏ３；１．４〜１７．５％、ＭｇＯ；０．２〜７．４％、ＣａＯ；０．３〜１０．１％（以上は質量％）である。シラスバルーンの化学組成は、ＳｉＯ２；７５〜７７％、Ａｌ２Ｏ３；１２〜１４％、Ｆｅ２Ｏ３；１〜２％、Ｎａ２Ｏ；３〜４％、Ｋ２Ｏ；２〜４％、IgLoss；２〜５％（以上は質量％）である。
【００４０】
本実施形態において、第２熱伝導部２１ｂは、中空粒子を含有して構成されているが、中空粒子のみよって構成されていてもよく、また、中空粒子と第１熱伝導部２１ａの材料となるシリコーン樹脂等との混合物により構成されていてもよい。さらに、第１熱伝導部２１ａよりも熱伝導率が低くなるように構成されていればそれらに限られず、例えば、空気のみが含まれた空間部としてもよい。
【００４１】
また、本実施形態に係る断熱層２１では、図２に示すような垂直方向に切断された断面において、第２熱伝導部２１ｂは三角格子状に配置されている。すなわち、断熱層２１において、三次元的には第２熱伝導部２１ｂが面心立方格子状に配置されている。このような配置にすることで、図３に示すように、断熱層２１の表面が受けた熱が、熱伝導率がより低い第２熱伝導部２１ｂを避けるように伝導するため、第２熱伝導部が配置されていない場合よりも熱伝導パスが長くなる。すなわち、断熱層２１の断熱性能が向上する。
【００４２】
また、第２熱伝導部は、断熱層２１の表面に露出しないように構成されている。このため、第２熱伝導部２１ｂを構成する中空粒子に起因した断熱層２１の表面粗さの増大を抑制することができる。
【００４３】
＜断熱層構造の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る断熱層構造の製造方法について図４（ａ）及び（ｂ）、並びに図５を参照しながら説明する。図４（ａ）は、断熱層構造を製造するためのコンベア装置を上方から見た図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。図５は断熱層構造の製造方法の一工程を示す断面図である。
【００４４】
本実施形態では、図４（ａ）及び（ｂ）に示すようなコンベア装置５０を用いて断熱層を製造する方法について説明する。コンベア装置５０は、その上にベースシート５１が配設されており、ベースシートを一方向（図４（ａ）及び（ｂ）では左方向、以下コンベア流れ方向という。）に移動可能に構成されている。また、コンベア装置５０の上方には、第１熱伝導部２１ａの材料となる樹脂材４０ａが充填され、樹脂材を吐出可能に構成された樹脂材吐出装置５２と、該樹脂材吐出装置５２から吐出された樹脂材４０ａをドクターブレード法により所定の厚みにするためのブレード５３と、下方に向かって突出する複数の突起部５４ａを有して上下方向に移動可能なブロック状の押し当て部材であるスタンパ５４と、中空粒子４２が充填され、中空粒子を吐出可能に構成された中空粒子吐出装置５５とがコンベア流れ方向に順次配設されている。
【００４５】
本実施形態に係る断熱層構造の製造方法では、まず、コンベア装置５０の上方に配設された樹脂材吐出装置５２から樹脂材４０ａを吐出させて、ベースシート５１の表面に樹脂材４０ａを設ける。樹脂材４０ａとしては、例えばシリコーン樹脂材、特にポリアルキルフェニルシロキサン等を用いることができる。ベースシート５１上に配設した樹脂材４０ａをコンベア流れ方向に移動させて、ブレード５３を用いたドクターブレード法により、樹脂材を所望の膜厚の薄膜４０になるように成形する。そのために、ブレード５３は、その下端部とベースシート５１との間の距離が所望の膜厚分となるように配設されている。薄膜４０の膜厚としては、例えば２０μｍ〜６０μｍ程度にする。
【００４６】
次に、薄膜４０の表面に複数の突起部５４ａを有するスタンパ５４を薄膜４０に押し当てて、薄膜４０の表面に複数の凹部４１を形成する。ここで、複数の凹部４１は、それぞれ所定の間隔を空けて設けることが好ましい。このため、スタンパ５４には、所定の間隔で複数の突起部５４ａが設けられていることが好ましい。特に、複数の凹部４１は三角格子状に配置するように設けることが好ましい。すなわち、スタンパ５４の突起部５４ａが三角格子状に配置されていることが好ましい。
【００４７】
また、凹部４１の深さは、薄膜４０の厚みの２分の１以上４分の３以下程度であることが好ましい。このようにすると、薄膜４０の強度を維持しつつ、後に第２熱伝導部となる部分の大きさを十分に確保することができる。本実施形態では、突起部５４ａを有するブロック状のスタンパ５４を用いて薄膜４０に凹部４１を形成したが、これに限られず、例えば突起部を有するローラを薄膜４０に押し当てながら回転させることで凹部４１を形成しても構わない。また、上記のような突起部を薄膜４０に押し当てることで凹部４１を設ける方法のみならず、例えばレーザやイオンビームを薄膜４０に照射することで凹部４１を形成しても構わない。
【００４８】
なお、この凹部４１を形成する工程の前に、薄膜４０を乾燥させる工程を追加してもよい。このようにすることで、薄膜４０のスタンパ５４による凹部４１の成形を良好に行うことができる。乾燥の方法は、特に限定されないが、例えばブレード５３とスタンパ５４との間に、ヒータ等の加熱手段を設けて薄膜４０を加熱することで乾燥することができる。この乾燥は焼成温度以下の温度で行うのが好ましく、各薄膜４０のハンドリング性が向上できる程度に乾燥されればよい。
【００４９】
次に、形成した複数の凹部４１に中空粒子４２を収容する。本実施形態では、中空粒子４２が充填された中空粒子吐出装置５５から中空粒子４２を凹部４１に吐出させることで、中空粒子４２を凹部４１に収容させている。ここで、中空粒子吐出装置５５において中空粒子４２を吐出する吐出口は複数設けられており、それぞれ、複数の凹部４１に対応するように配置されている、すなわち、スタンパ５４の突起部５４ａの位置に対応するように配置されている。このため、一度の吐出動作により複数の凹部４１に中空粒子４２を収容することができる。また、中空粒子４２は、溶剤やバインダ材と混合された状態で中空粒子吐出装置５５に充填されて、その混合物の状態で凹部４１に収容されても構わない。中空粒子４２の粒径は、凹部４１の深さや幅を考慮して選定する、或いは分級操作によって好ましい大きさに選別しておけばよい。
【００５０】
凹部４１に中空粒子４２を収容した後に、薄膜４０を所定のサイズに切断する。その後、図５に示すように、３枚の切断した薄膜４０を積層する。ここでは、３枚の薄膜４０を積層したが、所望の断熱層の厚さに従って積層する薄膜４０の枚数を適宜決定することができる。薄膜４０を積層する際、薄膜４０における中空粒子４２が収容された凹部４１が、互いに直接に接触する上下の薄膜同士４０における凹部４１と、薄膜４０の表面の垂直方向に重ならないように積層する。すなわち、図５のように３枚の薄膜４０を積層する場合、中間膜の凹部４１がその上下の膜の凹部４１と垂直方向に重ならないように積層する。また、凹部４１が上記のように三角格子状に配置されている場合、三次元的に凹部４１が面心立方格子状に配置するように薄膜４０を積層することができる。さらに、積層した複数の薄膜４０の最上層の上に凹部４１を有さない最上膜４３を積層して積層体を得る。このようにすることで凹部４１及びその中に収容された中空粒子４２に起因した断熱層の表面粗さの増大を抑制することができる。なお、最上膜４３の材料は、薄膜４０と同一である。
【００５１】
次に、上記の積層体をピストン等の基材の表面に貼着する。このとき、例えばシランカップリング剤を用いることで基材表面に積層体を良好に貼着することができる。その後、積層体を焼成することにより、積層体を構成する薄膜４０同士及び最上膜４３が一体となって第１熱伝導部となり、中空粒子を含む凹部４１が第２熱伝導部となり、その結果、図２に示すような断熱性能が高い断熱層を得ることができる。
【００５２】
本実施形態では、上記のようにコンベア装置５０を用い、その上方にベースシート５１、樹脂材吐出装置５２、ブレード５３、スタンパ５４及び中空粒子吐出装置５５を配設した装置を用いて断熱層構造を製造したが、複数の凹部を有する薄膜を形成できて、それらを積層し、焼成することができれば、上記装置を用いた製造方法に限られない。
【００５３】
本実施形態に係る断熱層構造の製造方法によると、薄膜を積層して得られた積層体により断熱層を作製しているため、断熱層の厚みの制御を容易にすることができる。また、積層体の最上層には、凹部を有さない薄膜を設けているため、得られる断熱層の表面粗さはスプレー塗布により形成された断熱層の表面粗さと比較して小さくすることが可能である。また、傾斜面や縦面に対してスプレー塗布した場合のような塗膜のダレの発生がない。さらに、上記薄膜に凹部を設けており、積層体を形成する際に、互いに直接に接触する上下の薄膜同士における凹部と、薄膜の表面の垂直方向に重ならないように積層しているため、断熱層表面からの熱は、凹部が配置された部分を避けるように伝導して基材にまで伝わる。よって、熱伝導パスが長くなるので、その結果、断熱性能が高い断熱層構造を得ることができる。
【符号の説明】
【００５４】
１  ピストン
１ａ  頂面
２１  断熱層
２１ａ  第１熱伝導部
２１ｂ  第２熱伝導部
４０  薄膜
４０ａ  樹脂材
４１  凹部
４２  中空粒子
４３  最上膜
５０  コンベア装置
５１  ベースシート
５２  樹脂材吐出装置
５３  ブレード
５４  スタンパ
５５  中空粒子吐出装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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