(57)【要約】【課題】台紙全体を有効な表示領域として使用することができ、しかも、被包装体の一部を取り出す場合における個別開封性に優れたスキンパック包装体を提供する。【解決手段】複数の物品１０Ａにスキンパック包装を施したものであり、台紙２０Ａ及び合成樹脂フィルム３０Ａを備えている。合成樹脂フィルム３０Ａには各物品１０Ａを取り囲む略四角形状の切目３１Ａが形成されていると共に、合成樹脂フィルム３０Ａ及び台紙２０Ａには切目３１Ａの１つの角部を取り囲む指入れ穴３２Ａ、２１Ａが形成されており、台紙２０Ａには指入れ穴２１Ａ内に張り出す角部を斜めに分断する切目２２Ａが形成されている。指入れ穴３２Ａ内に張り出す角部によってフィルム側摘み部２Ａａが、指入れ穴２１Ａ内に張り出す分断された角部によって台紙側摘み部２Ａｂが形成されており、接着されたフィルム側摘み部２Ａａ及び台紙側摘み部２Ａｂによって摘み部２Ａが構成されている。【選択図】        図１０
2015009830.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被包装体を載置した状態の台紙を、加熱することで軟化させた合成樹脂フィルムによって被覆し、真空脱気することによって、前記合成樹脂フィルムを被包装体の外形に沿って伸展させると共に前記台紙の表面に接着したスキンパック包装体において、
前記合成樹脂フィルムには、前記被包装体を覆っている部分を前記台紙から部分的に剥離するための破断手段が形成されていることを特徴とするスキンパック包装体。
【請求項２】
前記合成樹脂フィルムには、剥離用の摘み部が形成されている請求項１に記載のスキンパック包装体。
【請求項３】
前記摘み部は、前記合成樹脂フィルムによって形成されたフィルム側摘み部と、前記フィルム側摘み部に接着された状態で前記台紙から切り離された台紙側摘み部とを備えている請求項２に記載のスキンパック包装体。
【請求項４】
前記摘み部の周囲に指入れ穴が形成されている請求項２または３に記載のスキンパック包装体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、開封性に優れたスキンパック包装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
スキンパック包装は、表面に感熱接着剤を塗布したボール紙等の通気性の良い台紙の上に被包装体である種々の物品を載置し、加熱することで軟化させた合成樹脂フィルムによって被覆して台紙の裏面側から真空脱気することにより、合成樹脂フィルムを物品の外形に沿って伸展させると共に台紙の表面に接着したものであり、台紙を部分的に破断しながら起こしたり、合成樹脂フィルムを全体的に台紙から剥離したりすることによって被包装体である物品を取り出すようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１６２２４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、こういったスキンパック包装体から被包装体の一部を取り出す場合、上述したように、台紙を部分的に破断しながら起こすことにより台紙側から開封すると、台紙の開封部分を、被包装体の説明書き等の表示領域として使用することができず、有効な表示面積が小さくなってしまうといった問題がある。
【０００５】
また、スキンパック包装体から被包装体の一部を取り出すために、合成樹脂フィルムを台紙から一部剥離することによって開封すると、合成樹脂フィルムの剥離した部分が台紙から離反した状態となって体裁が悪いといった問題があると共に、残りの被包装体を全て取り出すまでの間に、合成樹脂フィルムの剥離領域がさらに拡大し、残りの被包装体が脱落してしまうおそれがあるので、残りの被包装体をスキンパック包装体として保管しにくいといった問題もある。
【０００６】
そこで、この発明の課題は、台紙全体を有効な表示領域として使用することができ、しかも、被包装体の一部を取り出す場合における個別開封性に優れたスキンパック包装体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、被包装体を載置した状態の台紙を、加熱することで軟化させた合成樹脂フィルムによって被覆し、真空脱気することによって、前記合成樹脂フィルムを被包装体の外形に沿って伸展させると共に前記台紙の表面に接着したスキンパック包装体において、前記合成樹脂フィルムには、前記被包装体を覆っている部分を前記台紙から部分的に剥離するための破断手段が形成されていることを特徴とするスキンパック包装体を提供するものである。
【０００８】
また、請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明のスキンパック包装体において、前記合成樹脂フィルムに剥離用の摘み部が形成されていることを特徴としている。
【０００９】
また、請求項３に係る発明は、請求項２に係る発明のスキンパック包装体において、前記摘み部が、前記合成樹脂フィルムによって形成されたフィルム側摘み部と、前記フィルム側摘み部に接着された状態で前記台紙から切り離された台紙側摘み部とを備えていることを特徴としている。
【００１０】
また、請求項４に係る発明は、請求項１または２に係る発明のスキンパック包装体において、前記摘部の周囲に指入れ穴が形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように、請求項１に係る発明のスキンパック包装体では、合成樹脂フィルムに、被包装体を覆っている部分を台紙から部分的に剥離するための破断手段が形成されているので、被包装体を取り出すために、台紙を破断する必要がなく、合成樹脂フィルムにおける被包装体を覆っている部分だけを綺麗に剥離することができる。
【００１２】
従って、台紙を部分的に破断することによって開封する従来のスキンパック包装体とは異なり、台紙全体を有効な表示領域として使用することができる。
【００１３】
また、複数の被包装体がスキンパック包装されている場合は、それぞれの被包装体に対して破断手段を個別に形成しておくことで、必要な被包装体だけを確実に取り出すことができると共に、残された被包装体は、台紙と合成樹脂フィルムとの間に確実に保持されており、しかも、破断手段によって破断された合成樹脂フィルムの破断部からは剥離領域が拡大しにくいので、合成樹脂フィルムを破断することなく、適当に部分剥離している従来のスキンパック包装体とは異なり、体裁が悪くなることがなく、残された被包装体が脱落するおそれもないので、スキンパック包装体として保管することができる。
【００１４】
また、請求項２に係る発明のスキンパック包装体は、合成樹脂フィルムに剥離用の摘み部が形成されているので、合成樹脂フィルムを剥離しやすいという利点がある。
【００１５】
また、請求項３に係る発明のスキンパック包装体は、摘み部が、合成樹脂フィルムによって形成されたフィルム側摘み部と、フィルム側摘み部に接着された状態で台紙から切り離された台紙側摘み部とを備えているので、摘み部を摘んで合成樹脂フィルムを破断しながら剥離する際、摘み部を確実に保持することができ、合成樹脂フィルムの剥離作業性がよい。
【００１６】
また、請求項４に係る発明のスキンパック包装体は、摘み部の周囲に指入れ穴が形成されているので、摘み部を摘みやすいという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（ａ）はこの発明に係るスキンパック包装体の一実施形態を示す平面図、（ｂ）は同上のスキンパック包装体を示す側面図、（ｃ）は同上のスキンパック包装体を示す底面図である。
【図２】（ａ）は１次開封した同上のスキンパック包装体の外面を示す図、（ｂ）は１次開封した同上のスキンパック包装体の内面を示す図、（ｃ）は（ｂ）のＸ−Ｘ線に沿った断面図である。
【図３】同上のスキンパック包装体を示す分解部分断面図である。
【図４】（ａ）は被包装体であるプレススルーパック包装体（以下、ＰＴＰ包装体という。）を示す平面図、（ｂ）は同上のＰＴＰ包装体を示す底面図、（ｃ）は同上のＰＴＰ包装体を示す側面図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は同上のスキンパック包装体の製造方法を説明するための説明図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は同上のスキンパック包装体の製造方法を説明するための説明図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は同上のスキンパック包装体の２次開封方法を説明するための説明図である。
【図８】（ａ）は同上のスキンパック包装体の変形例（１次開封状態）の外面を示す図、（ｂ）は同上の変形例（１次開封状態）の内面を示す図である。
【図９】（ａ）は同上のスキンパック包装体の他の変形例（１次開封状態）の外面を示す図、（ｂ）は同上の他の変形例（１次開封状態）の内面を示す図である。
【図１０】（ａ）は他の実施形態であるスキンパック包装体を示す平面図、（ｂ）は同上のスキンパック包装体を示す側面図、（ｃ）は同上のスキンパック包装体を示す底面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、実施の形態について図面を参照して説明する。図１（ａ）〜（ｃ）、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３は、本発明のスキンパック包装体１を示している。このスキンパック包装体１は、同図に示すように、所定形状の台紙２０に載せた被包装体であるＰＴＰ包装体１０を、台紙２０との間に挟み込むように、加熱することで軟化させた合成樹脂フィルム３０によって被覆し、真空脱気することによって、合成樹脂フィルム３０をＰＴＰ包装体１０の外形に沿って伸展させると共に台紙２０の表面に接着固定したものであり、合成樹脂フィルム３０が接着された台紙２０は、ＰＴＰ包装体１０を取り囲むように、合成樹脂フィルム３０側を内側にして順次屈曲させることで、扁平で開閉可能な角筒体に成形することができるようになっている。なお、図３に示すスキンパック包装体１の分解断面図は、図２（ｃ）に示すスキンパック包装体１の断面構造を分かりやすくするために記載したものであるため、合成樹脂フィルム３０を、ＰＴＰ包装体１０の表面に沿うような形状として表わしているが、実際の合成樹脂フィルム３０は上述のとおり真空脱気する際にＰＴＰ包装体１０の外形に沿って伸展されるものであり、予め成形したものではないことはいうまでもない。
【００１９】
前記ＰＴＰ包装体１０は、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、錠剤タイプの薬剤Ｍを収容する複数のポケット１２が形成されたシート成形体からなる底材１１と、底材１１のポケット１２に薬剤Ｍを収容した状態で、底材１１の上面にシールされるアルミニウム箔からなる蓋材１３とから構成されており、底材１１のポケット１２を押圧すると、蓋材１３におけるそのポケットを閉塞している部分が破断して薬剤Ｍを取り出すことができるようになっている。なお、底材１１に形成されたポケット１２の径は５ｍｍ〜３０ｍｍであり、好ましくは１０ｍｍ〜２０ｍｍ、ポケット１２の深さは３ｍｍ〜１５ｍｍであり、好ましくは４ｍｍ〜１０ｍｍ、各々のポケット間の間隔は２ｍｍ〜１０ｍｍであり、好ましくは３ｍｍ〜５ｍｍである。
【００２０】
前記台紙２０は、ＰＴＰ包装体１０を保持する裏板２１と、この裏板２１に折目線２６を介して連設される側板２２と、この側板２２に折目線２７を介して連設され、前記裏板２１に保持されたＰＴＰ包装体１０を平面的に覆う表板２３と、この表板２３に折目線２８を介して連設される側板２４と、この側板２４に折目線２９を介して連設され、重ね合わせた状態で裏板２１に接続される接続板２５とから構成されている。
【００２１】
前記裏板２１には、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３に示すように、ＰＴＰ包装体１０における底材１１の両側縁を差し込んで位置決めする半円弧状の円弧切目２１ａ、２１ｂと、一方の円弧切目２１ａの両端部から、それらの円弧切目２１ａ、２１ｂに差し込んで位置決めしたＰＴＰ包装体１０の長手方向の両端縁の外側近傍まで、折目線２６と平行に延びる直線切目２１ｃ、２１ｄと、ＰＴＰ包装体１０の位置決め領域内において切目２１ａ、２１ｂの間に配置された、折目線２６と平行に延びる直線切目２１ｅと、位置決めしたＰＴＰ包装体１０における長手方向の両端縁の外側近傍に、その両端縁に沿って直線切目２１ｃ、２１ｄの端部から折目線２６の手前まで延びる一対のミシン目２１ｆ、２１ｆと、直線切目２１ｃ、２１ｄに対して、ＰＴＰ包装体１０の位置決め領域の反対側の領域に配置された、折目線２６に平行な直線切目２１ｇ及びこの直線切目２１ｇの両端部から直線切目２１ｃ、２１ｄの端部まで延びる傾斜切目２１ｈ、２１ｈとが形成されており、台紙２０に接着された合成樹脂フィルム３０には、ミシン目２１ｆ、２１ｆ、直線切目２１ｇ及び傾斜切目２１ｈ、２１ｈがそれぞれ対応する位置に、それらと同様のミシン目３１、３１、直線切目３２及び傾斜切目３３、３３が形成されている。
【００２２】
前記直線切目３２及び傾斜切目３３、３３によって囲われた合成樹脂フィルム３０の舌片部分がフィルム側摘み部２ａになると共に、直線切目２１ｇ及び傾斜切目２１ｈ、２１ｈによって囲われた台紙２０の舌片部分が台紙側摘み部２ｂとなり、相互に接着されたフィルム側摘み部２ａ及び台紙側摘み部２ｂによって、開封する際のきっかけとなる摘み部２が形成されている。なお、台紙側摘み部２ｂは、台紙２０における円弧切目２１ａ、直線切目２１ｃ、２１ｄ、直線切目２１ｇ及び傾斜切目２１ｈ、２１ｈによって囲われた部分の一部であり、台紙２０から切り離された状態となっている。
【００２３】
前記接続板２５は、裏板２１に形成された直線切目２１ｅに差し込まれる差込片２５ａを有しており、合成樹脂フィルム３０が接着された台紙２０を折目線２６〜２９で順次屈曲させ、差込片２５ａを裏板２１の直線切目２１ｅに差し込むと、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、差込片２５ａがＰＴＰ包装体１０と裏板２１との間に挟み込まれ、裏板２１と接続板２５とが接続された状態、即ち、扁平な角筒体に保持されるようになっている。
【００２４】
前記台紙２０は、ボール紙、ノーコート紙等の通気性の良い厚紙によって形成された基材層と、この基材層の表面に順次積層されたデザイン等の表示印刷層及び接着剤層とから構成される。なお、基材層は、厚紙、普通紙、合成紙等の紙製のものに限定されず、複数の微小通気孔が形成されたコート紙、不織布、合成樹脂シート、発泡樹脂シートなどの単層シート及びこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。合成紙、合成樹脂シート及び発泡樹脂シートの材質は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系などが挙げられる。なお、ここにいう「シート」には、一般にフィルムと呼ばれるものも含まれる。
【００２５】
基材層として厚紙が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ〜１ｍｍである。また、基材層として普通紙、コート紙又は不織布が用いられる場合、その目付量は、特に限定されないが、例えば、好ましくは５０ｇ／ｍ２〜６００ｇ／ｍ２であり、さらに好ましくは２７０ｇ／ｍ２〜６００ｇ／ｍ２である。基材層として合成紙、合成樹脂シート又は発泡シートが用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、例えば、４０μｍ〜２００μｍ程度である。
【００２６】
前記接着剤層は、ベタ状に設けられていてもよいし、断続的に設けられていてもよいが、合成樹脂フィルム３０に対して後述する接着剤層を構成する接着剤が断続的に設けられていることが好ましく、特に、台紙２０の表示印刷層または基材層の表面に複数の凸部を形成して設けられることがより好ましい（図示せず）。このとき、凸部は前記接着剤からなり、凸部間に対応して形成される凹部の表面は、台紙２０の表示印刷層または基材層の表面からなる。従って、凹部の表面は、合成樹脂フィルム３０に接着不能となる。なお、接着剤層が、合成樹脂フィルム３０の裏面に設けられていてもよい。合成樹脂フィルム３０の裏面に接着剤層が設けられている場合、台紙２０側には接着剤層を設ける必要性はない。接着剤層の厚みは、特に限定されないが、例えば、１μｍ〜３０μｍである。接着剤層を形成する接着剤としては、感熱性接着剤、感熱性粘着剤、溶剤型接着剤、エマルジョン型接着剤、感圧型粘着剤などが挙げられるが、不必要時に接着性を示さず且つ必要時に接着性を発現させることができることから、感熱性接着剤又は感熱性粘着剤を用いることが好ましい。感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して部材間を接着する接着剤である。感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して部材間を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。感熱性接着剤又は感熱性粘着剤の種類としては、例えば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。
【００２７】
ディレードタック型の感熱性接着剤は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続するものであり、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能な接着剤である。ディレードタック型の感熱性接着剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、合成ゴムなどのベース樹脂に粘着付与剤及び固体可塑剤が配合されたエマルジョン型のものなどが例示される。
【００２８】
エマルジョン型又は溶剤型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と粘着付与剤などを、水又は有機溶剤などに溶解又は分散させた溶液を、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能な接着剤又は粘着剤であり、塗工後乾燥して使用するものである。
【００２９】
ホットメルト型の感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、加熱溶融し、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどによって塗工可能な接着剤又は粘着剤である。この例としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に粘着付与剤などの添加剤が配合されたものが挙げられる。
【００３０】
使用される感熱性接着剤又は感熱性粘着剤は、通常、軟化点６０℃〜１８０℃のものが用いられ、好ましくは、軟化点７０℃〜１４０℃である。このような軟化点の接着剤を用いることにより、合成樹脂フィルム３０を軟化させるために加熱した際に、その熱で接着剤層の接着剤を活性化させることができる。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ  Ｋ  ６８６３に準じて測定できる。
【００３１】
前記凸部（接着剤）の合成樹脂フィルム３０に対する接着強度は、例えば、３Ｎ／１５ｍｍ〜２５Ｎ／１５ｍｍであり、好ましくは、５Ｎ／１５ｍｍ〜２０Ｎ／１５ｍｍである。なお、前記接着強度は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７（２００９）の１８０度剥離に準じた方法で測定された値をいう。具体的には、前記接着強度は、厚み８０μｍの接着材料を介して台紙２０と合成樹脂フィルム３０が接着されたものを１００ｍｍ×１５ｍｍに切り出し、温度２３±２℃、湿度５０±５％ＲＨ、３００ｍｍ／分の速度で剥離したときの最大強度をいう。接着強度をこの範囲に設定すれば、本発明に係るスキンパック包装体１において必要部分のみの合成樹脂フィルム３０を部分的に破断しながら剥離する際に、比較的容易に剥離することができ、且つ他の部分については破断の影響で不用意に剥離することを防止することができる。
【００３２】
なお、前記凹部の表面が合成樹脂フィルム３０に接着不能とは、凹部の表面が、合成樹脂フィルム３０に実質的に接着しないという意味である。実質的に接着しないとは、密着している状態（つまり、接しているが、接着していない状態）、又は、僅かな接着強度（例えば、０を越え１Ｎ／１５ｍｍ以下の接着強度）で接着する擬似接着状態を意味する。
【００３３】
前記凸部の平面視形状及び断面視形状は、特に限定されず、適宜設定できる。例えば、凸部の平面視形状は、円形状、楕円形状、三角形状や四角形状などの多角形状、星形状、細長い帯状、その他の任意な異形状などが挙げられる。また、凸部の断面視形状は、前記平面視形状に対応して、半楕円形状、半円形状、三角形状、四角形状、台形状などの多角形状などが挙げられる。
【００３４】
前記凸部の頂部は、略平坦状でもよいし、或いは、台紙２０から離れる方向に膨らんだ略半球状又は台紙２０に近づく方向に膨らんだ略半球状などでもよい。なお、平坦とは、水平面と平行な面をいう。好ましくは、前記凸部は、半楕円球状又は半円球状の頂部を有するドーム型である（断面視形状が、半楕円形状又は半円形状である）。凸部をドーム型に形成することにより、凹部によって空気の抜け道を確保しつつ、合成樹脂フィルム３０が凸部に良好に接着するようになる。
【００３５】
前記複数の凸部は、無秩序に配置されていてもよいし、規則的に配置されていてもよい。規則的な凹部を形成できることから、海島構造の島となる複数の凸部は、海中に規則的に配置されていることが好ましく、さらに、ドット状で規則的に配置されていることがより好ましい。規則的な凹部を有する台紙２０は、安定的に略均一に空気を吸引できる。また、前記複数の凸部がドット状に規則的に配置されていることにより、合成樹脂フィルム３０に対して台紙２０が略均等な接着強度で接着したスキンパック包装体が得られ得る。
【００３６】
前記複数の凸部において、隣接する凸部の間隔（この間隔は、凹部の幅に等しい）は、特に限定されないが、余りに小さいと、良好な空気の抜け道を形成できないおそれがある。これを考慮すると、前記隣接する凸部の間隔は、０．０５ｍｍ以上であり、好ましくは０．０８ｍｍ以上である。他方、隣接する凸部の間隔が大きくても空気の吸引上支障を来さない。しかし、前記隣接する凸部の間隔が大きすぎると、相対的に凹部の幅が大きくなり、合成樹脂フィルム３０が台紙２０に接着しない領域の占める割合が増えすぎる。これを考慮すると、前記隣接する凸部の間隔は、例えば、１０ｍｍ以下であり、好ましくは５ｍｍ以下である。なお、前記隣接する凸部の選択によって前記凸部の間隔が異なる場合には、前記隣接する凸部の間隔は、その中で最小の値を意味する。
【００３７】
１つの凸部の面積は、特に限定されないが、余りに大きい又は余りに小さいと、相対的に凹部の占める面積が減り又は増えすぎる。これを考慮すると、１つの凸部の面積は、１．５×１０−３ｍｍ２〜１０．０ｍｍ２であり、好ましくは、５．０×１０−３ｍｍ２〜５．０ｍｍ２である。なお、ここでいう凸部の面積は、凸部の表面積ではなく、凸部の平面視形状の面積である。
【００３８】
前記海島構造の領域において、凸部の総面積は、適宜設定できる。例えば、海島構造の領域において凸部の総面積の割合は、海島構造の領域全体を１００とした場合、４０％〜８０％であり、好ましくは５０％〜８０％であり、より好ましくは６０％〜７０％である。海島構造の領域全体に対する凸部の総面積が小さすぎると、合成樹脂フィルム３０が台紙に十分な強度で接着しないおそれがある。海島構造の領域全体に対する凸部の総面積が大きすぎると、空気の抜け道を確保できないおそれがある。なお、前記凸部の総面積の割合は、次式で算出できる。凸部の総面積の割合（％）＝（全ての凸部の面積の和／海島構造の領域全体の面積）×１００。
【００３９】
前記凸部の高さは、特に限定されないが、余りに小さいと凹部が殆ど生じず、良好な抜け道を形成できないおそれがある。これを考慮すると、凸部の高さは、例えば、０．０１ｍｍ以上であり、好ましくは、０．０５ｍｍ以上である。他方、前記凸部の高さが余りに大きいと、合成樹脂フィルム３０の裏面と凹部の底部との間に隙間が存在するスキンパック包装体が得られるおそれがある。これを考慮すると、前記凸部の高さは、例えば、１ｍｍ以下であり、好ましくは、０．８ｍｍ以下である。なお、前記凸部の高さは、凸部の最も高い箇所と、凸部の基部（この基部は凹部との境界部である）と、の間の直線長さを意味する。この直線長さは、台紙２０の表面に対して鉛直方向の直線長さである。
【００４０】
前記合成樹脂フィルム３０としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、軟質塩化ビニル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アイオノマーフィルム等の単層構成または一種あるいは二種以上の複層構成を使用することができる。また、適宜必要に応じて、ガスバリアー性や遮光性等の各種機能を有する周知のフィルムを用いることもできる。
【００４１】
ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体などの各種共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリエチレン系樹脂であり、特に好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンである。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。
【００４２】
ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド重合体、ナイロン６−６６（ナイロン６とナイロン６６の共重合体を表す。以下同様に表記する）、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン６−６９、ナイロン６−６１０、ナイロン６６−６９などの脂肪族ポリアミド共重合体を例示することができる。なかでも、脂肪族ポリアミド共重合体が好ましく、特にナイロン６−６６、ナイロン６−１０またはナイロン６−１２が好ましい。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。
【００４３】
ポリエステル系樹脂としては、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート／イソフタレート）、ポリ（エチレングリコール／シクロへキサンジメタノール／テレフタレート）などが代表格としてあげられ、更にこれらの重合体に共重合成分としてエチレングリコール、ブチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオールなどのジオール類、あるいはイソフタール類、ベンゾフェノンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルメタンジカルボン酸、プロピレンビス（フェニルカルボン酸）、ジフェニルオキサイドジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、サバチン酸、ジエチルコハク酸などのジカルボン酸を含有せしめたものが使用できる。
【００４４】
本発明においては、合成樹脂フィルム３０として、融点の異なる樹脂を少なくとも二層以上有する複層構成のフィルムが好ましく、なかでも、高融点の樹脂（即ち耐熱性を有する樹脂）を中間層とし、該中間層の樹脂よりも低融点の樹脂を表裏層とする二種三層で構成されたフィルムが特に好ましい。台紙２０への接着に寄与する低融点の樹脂よりも耐熱性を有する樹脂が積層されていることにより、フィルム強度が向上する。さらに、二種三層で構成されたフィルムであれば、加熱や冷却に起因したカールをし難くなり、スキンパック包装体の仕上がりの向上を図ることができる。
【００４５】
二種三層で構成されたフィルムとしては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（低融点）／ポリオレフィン系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂／ポリエステル系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、等が挙げられ、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂である。なかでも、ポリオレフィン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンまたは低密度ポリエチレンのいずれかであり、ポリアミド系樹脂が脂肪族ポリアミド共重合体であることが特に好ましい。
【００４６】
以上のように構成されたスキンパック包装体１は、例えば、以下に示す各工程を経て製造される。
【００４７】
〔第１工程〕
まず、図５（ａ）に示すように、台紙２０となるシート素材ＳＭにおける、台紙２０となる領域（一点鎖線で示す領域）の所定位置を打抜刃で打ち抜くことによって、上述した円弧切目２１ａ、２１ｂ、直線切目２１ｃ、２１ｄ及び直線切目２１ｅを形成する。
【００４８】
〔第２工程〕
続いて、同図（ｂ）に示すように、ＰＴＰ包装体１０を、蓋材１３を下にしてその両側縁を円弧切目２１ａ、２１ｂに差し込むことによって位置決めした後、図６（ａ）に示すように、加熱することによって軟化させた合成樹脂フィルム３０となるフィルム素材ＦＭを被せて、そのフィルム素材ＦＭとＰＴＰ包装体１０の間を真空脱気することによりスキンパック包装を施す。フィルム素材ＦＭの加熱温度は通常８０℃〜１８０℃、好ましくは９０℃〜１７０℃である。ここで、加熱温度が１８０℃以上の場合は、この熱により被包装体を変質させるおそれがあり、とりわけ、被包装体が薬剤ＭのＰＴＰ包装体１０である場合には、薬剤Ｍの効能に影響することも考えられ得る。
【００４９】
〔第３工程〕
前工程においてフィルム素材ＦＭが接着されたシート素材ＳＭに対して打抜刃等により台紙２０となる領域を打ち抜くと共に、ミシン刃等により上述したミシン目２１ｆ、２１ｆ及びミシン目３１、３１を、打抜刃等により上述した直線切目２１ｇ及び直線切目３２と、傾斜切目２１ｈ、２１ｈ及び傾斜切目３３、３３をそれぞれ形成する。これらの切目と、第１工程で形成された円弧切目２１ａ、直線切目２１ｃ、２１ｄとによって囲われた部分が摘み部２となる。なお、ミシン刃等によるミシン目の形成と、打抜刃等による切目の形成は、同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。
【００５０】
〔第４工程〕
最後に、折目線２６〜２９を形成し、折目線２６〜２９で順次屈曲させて接続板２５の差込片２５ａを裏板２１の直線切目２１ｅに差し込むと、図１（ａ）〜（ｃ）に示すスキンパック包装体１が出来上がる。なお、折目線２６〜２９は、第３工程においてミシン目や切目と同時に形成してもよい。
【００５１】
本発明に係るスキンパック包装体１を製造するに際し、スキンパック包装前のフィルム素材ＦＭに部分的に剥離するための上記ミシン目を入れた場合、そのミシン目から空気が内部に進入して、第２工程において真空脱気をすることが困難となるが、上述した製造方法のように、スキンパック包装後の第３工程において部分的に剥離するための上記ミシン目を形成することで、簡便かつ容易にスキンパック包装体１を製造することができる。また、摘み部２を形成する切目の形成処理をスキンパック包装（第２工程）の前後（第１工程と第３工程）に分けることで、摘み部２の数、形状、位置決め等、設計にバリエーションをもたせることができ、各種要求に応じた摘み部２を形成することができる。
【００５２】
なお、上述した製造方法では、スキンパック包装後の第３工程において、ミシン目や切目の形成と同時に台紙２０の形状に打ち抜いているが、これに限定されるものではなく、予め、台紙２０の形状に打ち抜いた状態で、各工程の処理を行うようにしてもよい。
【００５３】
以上のようにして製造されたスキンパック包装体１を開封するには、先ず、接続板２５の差込片２５ａを裏板２１の直線切目２１ｅから外して、図２（ａ）、（ｂ）に示す開いた状態で、図７（ａ）に示すように、円弧切目２１ａ、直線切目２１ｃ、２１ｄ、直線切目２１ｇ（直線切目３２）及び傾斜切目２１ｈ、２１ｈ（傾斜切目３３、３３）で囲われた摘み部２を起こし、この摘み部２を摘んで引き上げると、同図（ｂ）に示すように、合成樹脂フィルム３０がＰＴＰ包装体１０の両端縁の外側近傍に位置している一対のミシン目３１、３１部分で容易に破断され、ミシン目３１、３１の折目線２６側の端部同士を結ぶラインを支点としてＰＴＰ包装体１０が合成樹脂フィルム３０と共に持ち上げられＰＴＰ包装体１０の蓋材１３が露出した状態になるので、蓋材１１のポケット１２を押圧することによって、ポケット１２内に収容された薬剤Ｍを取り出すことができる。なお、スキンパック包装が施された状態では、合成樹脂フィルム３０がＰＴＰ包装体１０の規則的に配列された底材１１の凹凸部の外形に沿って伸展させられるため、合成樹脂フィルム３０は規則的に配列された凹凸部に食い込むように密着し、擬似的に接着されているような状態になっている。従って、持ち上げた合成樹脂フィルム３０からＰＴＰ包装体１０が容易に脱落することはない。このような擬似接着は、合成樹脂フィルム３０が凹凸部に食い込むことによって生じるため、表面が凹凸状に形成されている被包装体であれば、ＰＴＰ包装体１０に限らない。
【００５４】
このようにして、必要な薬剤Ｍを取り出した後は、持ち上げた合成樹脂フィルム３０及びＰＴＰ包装体１０を台紙２０の上に載せた状態で、折目線２６〜２９で順次屈曲させることによって初期形態である扁平な角筒状に整形し、接続板２５の差込片２５ａを裏板２１の直線切目２１ｅに差し込むと、ＰＴＰ包装体１０が対向する裏板２１と表板２３との間に挟み込まれた状態で保持されるので、そのまま持ち運ぶこともできる。
【００５５】
以上のように、このスキンパック包装体１では、合成樹脂フィルム３０に、被包装体であるＰＴＰ包装体１０を覆っている部分を台紙２０から部分的に剥離するための破断手段としてのミシン目３１、３１が形成されているので、ＰＴＰ包装体１０を取り出すために、台紙２０を破断する必要がなく、合成樹脂フィルム３０におけるＰＴＰ包装体１０を覆っている部分だけを綺麗に剥離することができる。従って、台紙を部分的に破断することによって開封する従来のスキンパック包装体とは異なり、台紙２０全体を有効な表示領域として使用することができる。
【００５６】
また、このスキンパック包装体１は、破断手段としてのミシン目３１、３１の端部に繋がる切目によって剥離用の摘み部２が形成されているので、合成樹脂フィルム３０におけるＰＴＰ包装体１０を覆っている部分を台紙２０から剥離しやすいという利点がある。
【００５７】
特に、摘み部２は、合成樹脂フィルム３０によって形成されたフィルム側摘み部２ａと、フィルム側摘み部２ａに接着された状態で台紙２０から切り離された台紙側摘み部２ｂとによって構成されているので、摘み部２を確実に保持することができ、摘み部２を摘んで合成樹脂フィルム３０を一対のミシン目３１、３１部分で破断しながら剥離する際の剥離作業性がよい。
【００５８】
なお、上述した実施形態では、合成樹脂フィルム３０に破断手段としてのミシン目３１を形成すると共に、裏板２１におけるミシン目３１に対応する位置にもミシン目２１ｆを形成しているが、ミシン目２１ｆは省略してもよく、合成樹脂フィルム３０に形成する破断手段としては、ミシン目３１に代えて切目を形成してもよい。
【００５９】
また、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、台紙２０の裏板２１及び合成樹脂フィルム３０に、摘み部２に隣接する直径１５〜２５ｍｍの指入れ穴２１ｉ、３４を形成しておくと、摘み部２を起こしやすくなるので、摘み部２を摘みやすいという利点がある。
【００６０】
また、この実施形態では、裏板２１にだけＰＴＰ包装体１０を保持するようにしているが、これに限定されるものではなく、例えば、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、裏板２１及び表板２３の双方にＰＴＰ包装体１０を保持することも可能であり、その場合は、台紙２０の表板２３部分及び合成樹脂フィルム３０における表板２３に対応する部分にも、円弧切目２１ａ、２１ｂ、直線切目２１ｃ、２１ｄ、一対のミシン目２１ｆ、２１ｆ、直線切目２１ｇ、傾斜切目２１ｈ、２１ｈ及びミシン目３１、３１、直線切目３２、傾斜切目３３、３３に対応する円弧切目２３ａ、２３ｂ、直線切目２３ｃ、２３ｄ、一対のミシン目２３ｆ、２３ｆ、直線切目２３ｇ、傾斜切目２３ｈ、２３ｈ及びミシン目３５、３５、直線切目３６、傾斜切目３７、３７をそれぞれ形成することになる。
【００６１】
また、上述した実施形態では、接続板２５の差込片２５ａを裏板２１の直線切目２１ｅに差し込むことで、角筒状に保持していえるが、これに限定されるものではなく、リシール可能なタックシールを用いて、接続板２５を裏板２１に固定することも可能である。
【００６２】
図１０は他の実施形態を示している。このスキンパック包装体１Ａは、複数の物品１０Ａにスキンパック包装を施したものであり、台紙２０Ａ及び合成樹脂フィルム３０Ａを備えている。
【００６３】
前記合成樹脂フィルム３０Ａには、各物品１０Ａを取り囲む略四角形状の切目３１Ａが形成されていると共に、合成樹脂フィルム３０Ａ及び台紙２０Ａには、切目３１Ａの１つの角部を取り囲む、直径１５〜２５ｍｍの指入れ穴３２Ａ及び指入れ穴２１Ａがそれぞれ形成されており、台紙２０Ａには、指入れ穴２１Ａ内に張り出す角部を斜めに分断する切目２２Ａが形成されている。
【００６４】
前記合成樹脂フィルム３０Ａの指入れ穴３２Ａ内に張り出す角部によってフィルム側摘み部２Ａａが、台紙２０Ａの指入れ穴２１Ａ内に張り出す分断された角部によって台紙側摘み部２Ａｂがそれぞれ形成されており、相互に接着されたフィルム側摘み部２Ａａ及び台紙側摘み部２Ａｂによって摘み部２Ａが構成されている。
【００６５】
以上のように構成されたスキンパック包装体１Ａから１つの物品１０Ａを取り出すには、その物品１０Ａに対応する指入れ穴３２Ａ、２１Ａ内に指を入れて摘み部２Ａを摘んで引き上げると、切目３１Ａに沿って、物品１０Ａを覆っている合成樹脂フィルム３０Ａが物品１０Ａと共に部分的に剥離されるので、剥離した合成樹脂フィルム３０Ａから物品１０Ａを取り外せばよい。
【００６６】
以上のように、このスキンパック包装体１Ａは、それぞれの物品１０Ａに対して破断手段である切目３１Ａを個別に形成してあるので、必要な物品１０Ａだけを確実に取り出すことができると共に、残された物品１０Ａは、台紙２０Ａと合成樹脂フィルム３０Ａとの間に確実に保持されており、しかも、合成樹脂フィルム３０Ａを部分剥離した切目３１Ａ部分からは剥離領域が拡大しにくいので、合成樹脂フィルムを破断することなく、適当に部分剥離している従来のスキンパック包装体とは異なり、体裁が悪くなることがなく、残された物品１０Ａが脱落するおそれもないので、スキンパック包装体として保管することができる。
【００６７】
また、このスキンパック包装体１Ａも、台紙２０Ａを破断することなく開封することができるので、上述したスキンパック包装体１と同様に、台紙２０Ａ全体を有効な表示領域として使用することができると共に、相互に接着されたフィルム側摘み部２Ａａ及び分断された台紙側摘み部２Ａｂによって構成される摘み部２Ａと、摘み部２Ａを取り囲む指入れ穴３２Ａ、２１Ａとを備えているので、上述したスキンパック包装体１と同様に、剥離作業性に優れている。
【００６８】
なお、上述した各実施形態では、相互に接着されたフィルム側摘み部２ａ、２Ａａ及び分断された台紙側摘み部２ｂ、２Ａｂとによって摘み部２、２Ａが構成されているが、これに限定されるものではなく、摘み部２、２Ａはなくてもよいし、あるいは上記構成に代えて、予め、台紙における台紙側摘み部に相当する部分にシート片等の異物を載せた状態でスキンパック包装を施したり、台紙における摘み部に相当する部分の接着剤をマスキングした状態や接着剤を塗布しない状態でスキンパック包装を施すことで、フィルム側摘み部が台紙に接着しないようにしておき、フィルム側摘み部のみによって摘み部を構成するようにしてもよく、台紙における摘み部に相当する部分を予め切除した状態でスキンパック包装を施すことで、フィルム側摘み部のみによって摘み部を構成するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明は、台紙を破断することなく、綺麗に被包装体を取り出すことができるようにスキンパック包装を施す場合に利用することができる。
【符号の説明】
【００７０】
１、１Ａ  スキンパック包装体
２、２Ａ  摘み部
２ａ、２Ａａ  フィルム側摘み部
２ｂ、２Ａｂ  台紙側摘み部
１０  ＰＴＰ包装体
１０Ａ  物品
１１  底材
１２  ポケット
１３  蓋材
２０  台紙
２１  裏板
２１ａ、２１ｂ  円弧切目
２１ｃ、２１ｄ  直線切目
２１ｅ  直線切目
２１ｆ  ミシン目
２１ｇ  直線切目
２１ｈ  傾斜切目
２１ｉ  指入れ穴
２２、２４  側板
２３  表板
２３ａ、２３ｂ  円弧切目
２３ｃ、２３ｄ  直線切目
２３ｆ  ミシン目
２３ｇ  直線切目
２３ｈ  傾斜切目
２５  接続板
２５ａ  差込片
２６、２７、２８、２９  折目線
２０Ａ  台紙
２１Ａ  指入れ穴
２２Ａ  切目
３０  合成樹脂フィルム
３１、３５  ミシン目
３２、３６  直線切目
３３、３７  傾斜切目
３４  指入れ穴
３０Ａ  合成樹脂フィルム
３１Ａ  切目
３２Ａ  指入れ穴
Ｍ  薬剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2015009830.tif 000006
【図５】
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【図６】
2015009830.tif 000008
【図７】
2015009830.tif 000009
【図８】
2015009830.tif 000010
【図９】
2015009830.tif 000011
【図１０】
2015009830.tif 000012