(57)【要約】【課題】従来の端板部材に形成された螺旋状の溝部は、形状的に金型で一体成形できない。したがって、端板部材のコストが上昇する。【解決手段】駆動軸が挿通される軸受部３３には、軸受部３３を軸方向に貫通する給油溝３５（溝部）が形成されている。この給油溝３５は、給油溝３５の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部３６を有するとともに、給油溝３５の一端３５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部３６から遠くなり、且つ他端３５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。【選択図】図４
2015113735.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油が底部に溜められる密閉容器と、
前記密閉容器の内部に配置され、駆動軸によって駆動される圧縮機構とを備え、
前記圧縮機構は、
圧縮室を有するシリンダ本体と、
前記シリンダ本体の端面に配置され、前記駆動軸が挿通される軸受部を有する端板部材とを有しており、
前記軸受部には、当該軸受部を軸方向に貫通する溝部が形成されており、
前記溝部は、
当該溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、
当該溝部の周方向両端部のうち前記駆動軸の回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなり、且つ前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる又は軸方向に沿って直線状に延在することを特徴とする圧縮機。
【請求項２】
前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる場合において、
前記溝部のうち前記直線部よりも前記駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、前記駆動軸の反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の圧縮機。
【請求項３】
潤滑油が底部に溜められる密閉容器と、
前記密閉容器の内部に配置され、駆動軸によって駆動される圧縮機構とを備え、
前記圧縮機構は、
圧縮室を有するシリンダ本体と、
前記シリンダ本体の端面に配置され、前記駆動軸が挿通される軸受部を有する端板部材とを有しており、
前記軸受部には、当該軸受部を軸方向に貫通する溝部が形成されており、
前記溝部は、
当該溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、
当該溝部の周方向両端部のうち前記駆動軸の回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなり、且つ前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部に近づく又は軸方向に沿って直線状に延在することを特徴とする圧縮機。
【請求項４】
前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部に近づく場合において、
前記溝部のうち前記直線部よりも前記駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、前記駆動軸の反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば空気調和機等に使用されるロータリ圧縮機等の圧縮機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の圧縮機の端板部材（軸受）としては、駆動軸が挿通される軸受部（軸受面）に螺旋状の溝部が形成されたものがある。この溝部は、シリンダ本体から離れるにつれて駆動軸の回転方向に傾斜している。そのため、潤滑油は駆動軸の回転に伴って端板部材の根元側から先端側に供給される。それにより、駆動軸と軸受部との間が十分に潤滑されるので、駆動軸や軸受部が焼付くことが防止される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１３４２９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、端板部材は例えば金属粉を金型内で焼結することで製造される。しかし、上記した螺旋状の溝部は、形状的に金型で一体成形できないため、焼結により端板部材を製造した後で、溝部を機械加工（後加工）する必要がある。そのため、端板部材のコストが上昇する。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、端板部材のコストを低減できる圧縮機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明にかかる圧縮機は、潤滑油が底部に溜められる密閉容器と、前記密閉容器の内部に配置され、駆動軸によって駆動される圧縮機構とを備え、前記圧縮機構は、圧縮室を有するシリンダ本体と、前記シリンダ本体の端面に配置され、前記駆動軸が挿通される軸受部を有する端板部材とを有しており、前記軸受部には、当該軸受部を軸方向に貫通する溝部が形成されており、前記溝部は、当該溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、当該溝部の周方向両端部のうち前記駆動軸の回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなり、且つ前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる又は軸方向に沿って直線状に延在することを特徴とする。
【０００７】
この圧縮機では、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなり、且つ駆動軸の反回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる又は軸方向に沿って直線状に延在するので、溝部がアンダーカットとならず、軸受部の内側に配置される金型に溝部に対応した凸部を設けても、その金型をシリンダ本体と反対側に離型できる。したがって、軸受部に形成される溝部を金型で一体成形できる。その結果、溝部の機械加工（後加工）が不要となり、端板部材のコストを低減できる。
また、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部が軸方向に沿って直線状に延在する場合、駆動軸の反回転方向側端部がシリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなる場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできるので、軸受部の軸受け性能を向上できる。なお、軸受面積とは、軸受部のうち溝部が形成されていない部分、すなわち軸受部と駆動軸とが接する部分を言う。
【０００８】
第２の発明にかかる圧縮機は、第１の発明にかかる圧縮機において、前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる場合において、前記溝部のうち前記直線部よりも前記駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、前記駆動軸の反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいことを特徴とする。
【０００９】
この圧縮機では、溝部のうち直線部よりも駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいので、第１溝部の面積が第２溝部の面積よりも小さい又は同じ場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできる。
【００１０】
第３の発明にかかる圧縮機は、潤滑油が底部に溜められる密閉容器と、前記密閉容器の内部に配置され、駆動軸によって駆動される圧縮機構とを備え、前記圧縮機構は、圧縮室を有するシリンダ本体と、前記シリンダ本体の端面に配置され、前記駆動軸が挿通される軸受部を有する端板部材とを有しており、前記軸受部には、当該軸受部を軸方向に貫通する溝部が形成されており、前記溝部は、当該溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、当該溝部の周方向両端部のうち前記駆動軸の回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなり、且つ前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部に近づく又は軸方向に沿って直線状に延在することを特徴とする。
【００１１】
この圧縮機では、溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなり、且つ駆動軸の反回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部に近づく又は軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、軸受部の内部に配置される金型に溝部に対応した凸部を設け、その凸部が直線部に沿って２つに分割されるように、軸受部の内部に配置される金型を２つに分割すれば、分割した一方の金型をシリンダ本体側に、他方の金型をシリンダ本体と反対側に離形できるので、軸受部に形成される溝部を金型で一体成形できる。その結果、溝部の機械加工（後加工）が不要となり、端板部材のコストを低減できる。
また、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部がシリンダ本体から離れるにつれて直線部に近づく場合、駆動軸の反回転方向側端部が軸方向に沿って直線状に延在する場合やシリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなる場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできるので、軸受部の軸受け性能を向上できる。
【００１２】
第４の発明にかかる圧縮機は、第３の発明にかかる圧縮機において、前記駆動軸の反回転方向側端部が、前記シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部に近づく場合において、前記溝部のうち前記直線部よりも前記駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、前記駆動軸の反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいことを特徴とする。
【００１３】
この圧縮機では、溝部のうち直線部よりも駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいので、第１溝部の面積が第２溝部の面積よりも小さい又は同じ場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできる。
【発明の効果】
【００１４】
以上の説明に述べたように、本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００１５】
第１の発明では、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなり、且つ駆動軸の反回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて前記直線部から遠くなる又は軸方向に沿って直線状に延在するので、溝部がアンダーカットとならず、軸受部の内側に配置される金型に溝部に対応した凸部を設けても、その金型をシリンダ本体と反対側に離型できる。したがって、軸受部に形成される溝部を金型で一体成形できる。その結果、溝部の機械加工（後加工）が不要となり、端板部材のコストを低減できる。
また、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部が軸方向に沿って直線状に延在する場合、駆動軸の反回転方向側端部がシリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなる場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできるので、軸受部の軸受け性能を向上できる。
【００１６】
第２の発明では、溝部のうち直線部よりも駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいので、第１溝部の面積が第２溝部の面積よりも小さい又は同じ場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできる。
【００１７】
第３の発明では、溝部の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部を有するとともに、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなり、且つ駆動軸の反回転方向側端部が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部に近づく又は軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、軸受部の内部に配置される金型に溝部に対応した凸部を設け、その凸部が直線部に沿って２つに分割されるように、軸受部の内部に配置される金型を２つに分割すれば、分割した一方の金型をシリンダ本体側に、他方の金型をシリンダ本体と反対側に離形できるので、軸受部に形成される溝部を金型で一体成形できる。その結果、溝部の機械加工（後加工）が不要となり、端板部材のコストを低減できる。
また、溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部がシリンダ本体から離れるにつれて直線部に近づく場合、駆動軸の反回転方向側端部が軸方向に沿って直線状に延在する場合やシリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなる場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできるので、軸受部の軸受け性能を向上できる。
【００１８】
第４の発明では、溝部のうち直線部よりも駆動軸の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいので、第１溝部の面積が第２溝部の面積よりも小さい又は同じ場合に比べて、駆動軸を軸受けする軸受面積を大きくできる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の第１実施形態に係る圧縮機を示す縦断面図である。
【図２】図１に示すシリンダ本体の平面図である。
【図３】（ａ）は、図１に示すフロントヘッドの断面図であり、（ｂ）は、斜視図である。
【図４】図３（ａ）の拡大図である。
【図５】図１に示すフロントヘッドの成形方法を説明した図である。
【図６】（ａ）は、図１に示すリアヘッドの断面図であり、（ｂ）は、斜視図である。
【図７】図６（ａ）の拡大図である。
【図８】本発明の第２実施形態に係る圧縮機のフロントヘッドの拡大断面図である。
【図９】（ａ）は、本発明の第３実施形態に係る圧縮機のリアヘッドの断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の斜視図である。
【図１０】図９（ａ）の拡大図である。
【図１１】図９に示すリアヘッドの成形方法を説明した図である。
【図１２】本発明の第１変形例に係る圧縮機のリアヘッドの拡大断面図である。
【図１３】本発明の第２変形例に係る圧縮機のフロントヘッドの拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図面を参照しつつ本発明に係る圧縮機の実施の形態について説明する。
【００２１】
［第１実施形態］
図１に示すように、本実施形態に係る圧縮機は、いわゆる高圧ドーム型の１シリンダ型ロータリ圧縮機であって、密閉容器１の内側に圧縮機構２及びモータ３（駆動機構）が配置されている。このモータ３は、圧縮機構２の上方に配置されており、モータ３のロータ６とともに駆動軸１２が回転することにより、圧縮機構２が駆動されるようになっている。本実施形態では、駆動軸１２はモータ３のロータ６とともに時計回りに回転する。
【００２２】
圧縮機構２には、アキュムレータ４の吸入管１１を通して冷媒が吸入される。この冷媒は、圧縮機とともに、冷凍システムの一例としての空気調和機を構成する図示しない凝縮器、膨張機構、蒸発器を制御することによって得られる。アキュムレータ４の吸入管１１は、インレットチューブ１４を介してシリンダ本体２１の吸入孔２３に圧入されている。この吸入管１１は、密閉容器１の外周面に設けられた継手管１０内において、インレットチューブ１４に対して溶接によって固定されている。
【００２３】
密閉容器１の内部は、圧縮機構２で圧縮された高温高圧の冷媒で満たされている。この冷媒は、モータ３のステータ５とロータ６との間の隙間を通過して、モータ３を冷却した後、吐出管１３から外部に吐出される。また、密閉容器１の底部には、圧縮機構２の駆動を滑らかにするための潤滑油９が溜められている。この潤滑油９の液面高さは、駆動軸１２の下端１２ａよりも上方にある。
【００２４】
図１及び図２に示すように、圧縮機構２は、圧縮室２２を有するシリンダ本体２１と、このシリンダ本体２１の上端面に取り付けられて圧縮室２２の上端を閉塞するフロントヘッド３０（端板部材）と、シリンダ本体２１の下端面に取り付けられて圧縮室２２の下端を閉塞するリアヘッド４０（端板部材）と、フロントヘッド３０に取り付けられてフロントヘッド３０との間にマフラ空間５１を形成するマフラ部材５０とを有している。駆動軸１２は、フロントヘッド３０およびリアヘッド４０を貫通して、圧縮室２２の内部に進入している。圧縮室２２には、駆動軸１２に設けられたクランクピン２６に嵌合したローラ２７が公転可能に配置されている。このローラ２７の公転運動によって冷媒が圧縮される。また、圧縮室２２は、ローラ２７と一体に設けられたブレード２８によって仕切られている。このブレード２８の両面には半円形状のブッシュ２９が密着され、シールが行われている。ブレード２８およびブッシュ２９は、圧縮室２２に連通した収容部２２ａに配置されている。また、シリンダ本体２１は、収容部２２ａの近傍に、圧縮室２２に連通するとともに径方向に沿った吸入孔２３を有している。
【００２５】
駆動軸１２の下側略半分の内部には、給油路１２ｂが形成されている。この給油路１２ｂは、上下方向に延在していると共に数箇所で駆動軸１２の径方向に枝分かれしている。また、駆動軸１２の下端１２ａ付近には、駆動軸１２の回転に伴って潤滑油９を給油路１２ｂ内に吸い上げる螺旋羽根形状のポンプ部材１２ｃ（油供給機構）が取り付けられている。ポンプ部材１２ｃによって駆動軸１２の下端から吸い上げられた潤滑油９は、駆動軸１２の側面から排出されて、圧縮機構２の各摺動部に供給される。
【００２６】
＜フロントヘッド＞
図３に示すように、フロントヘッド３０（端板部材）は、シリンダ本体２１の上端面に対向する円筒板状の本体部３１と、本体部３１の中央部から上方に突出するボス部３２とを有している。本体部３１およびボス部３２には、駆動軸１２が回転可能に挿通される。したがって、本体部３１およびボス部３２の内周面は、駆動軸１２を軸受けする軸受部３３（軸受面）となっている。また、本体部３１には、圧縮室２２で圧縮された冷媒を吐出するための吐出孔（図示省略）が形成されている。そして、この本体部３１の上面には、圧縮室２２内の圧力に応じて上述の吐出孔の出口を開閉する弁機構（図示省略）が取り付けられている。
【００２７】
図３に示すように、本体部３１の内周面の下端には、軸受部３３（軸受面）の径よりも僅かに径が大きい環状の環状溝３４が形成されている。そのため、本実施形態において、軸受部３３（軸受面）とは、本体部３１およびボス部３２の内周面のうちボス部３２の内周面の上端３２ａと環状溝３４の上端３４ａとの間の範囲を言う。なお、図３において、鎖線は、本体部３１とボス部３２との境界を示す。
【００２８】
この軸受部３３には、軸受部３３を軸方向に貫通する給油溝３５（溝部）が形成されている。この給油溝３５は、駆動軸１２の内部に形成された給油路１２ｂから例えば圧縮室２２に排出された潤滑油９を軸受部３３の下端側（根元側）から上端側（先端側）に供給する役割を果たしている。
【００２９】
この給油溝３５（溝部）は、図４に示すように、給油溝３５の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部３６を有する。また、この給油溝３５は、一端３５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部３６から遠くなり、他端３５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。図４に示すように、一端３５ａは、軸受部３３の上端及び下端を結ぶ直線であって、軸方向に対して所定の角度傾斜している。また、他端３５ｂは、直線部３６の周方向端部（直線部３６の周方向両端部のうち駆動軸１２の反回転方向側端部）と一致している。なお、この直線部３６の幅Ｗ１は、一端３５ａと他端３５ｂとの最小距離と同じである。
【００３０】
ここで、本発明において、溝部の一端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなるとは、軸受部の軸方向全域において溝部の一端が直線部に近づく部分がなく、且つ軸受部の先端側における溝部の一端と直線部との距離（図４では、距離Ｈ１）が、軸受部の根元側における溝部の一端と直線部との距離（図４では、ゼロ）よりも大きいことを言う。
【００３１】
次に、図５を参照してフロントヘッド３０の成形方法について簡単に説明する。フロントヘッド３０を成形する金型は複数の割型からなるが、そのうちフロントヘッド３０の軸受部３３の内側に配置される金型Ｍ１は、図５（ａ）に示すように、給油溝３５に対応した凸部Ｃ１を有している。そして、図５（ｂ）に示すように、金型Ｍ１を含む複数の割型内において金属粉を焼結し、複数の割型がそれぞれ矢印方向に離型されることで、図５（ｃ）に示すように、給油溝３５が形成されたフロントヘッド３０が成形される。なお、金型Ｍ１は、図５（ｂ）に示すように、軸受部３３の上端側（先端側）に離型されるので、金型Ｍ１に給油溝３５に対応した凸部Ｃ１が設けられていても、その凸部Ｃ１が軸受部３３に引っかかることなく、金型Ｍ１を軸受部３３の上端側（先端側）に離型できる。
【００３２】
この圧縮機では、図４に示すように、給油溝３５の一端３５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部３６から遠くなるように傾斜している。そのため、駆動軸１２の回転に伴って、給油溝３５の一端３５ａに衝突した潤滑油９は、給油溝３５の一端３５ａから上方に向かう力を受けて、給油溝３５の一端３５ａに沿って軸受部３３の下端側（根元側）から上端側（先端側）に上昇する。それにより、駆動軸１２と軸受部３３との間が十分に潤滑されるので、駆動軸１２や軸受部３３が焼付くことが防止される。
【００３３】
また、この圧縮機では、図４に示すように、給油溝３５の一端３５ａが、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部３６から遠くなり、且つ給油溝３５の他端３５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、給油溝３５がアンダーカットとならず、図５に示すように、軸受部３３の内側に配置される金型Ｍ１に給油溝３５に対応した凸部Ｃ１（給油溝３５を成形可能な凸部）が設けられていても、その金型Ｍ１をシリンダ本体２１と反対側に離型できる。
【００３４】
＜リアヘッド＞
図６に示すように、リアヘッド４０（端板部材）は、シリンダ本体２１の下端面に対向する円筒板状の本体部４１と、本体部４１の中央部から下方に突出するボス部４２とを有している。本体部４１およびボス部４２には、駆動軸１２が回転可能に挿通される。したがって、本体部４１およびボス部４２の内周面は、駆動軸１２を軸受けする軸受部４３（軸受面）となっている。
【００３５】
図６に示すように、本体部４１の内周面の上端には、軸受部４３（軸受面）の径よりも僅かに径が大きい環状の環状溝４４が形成されている。したがって、本実施形態において、軸受部４３（軸受面）とは、本体部４１およびボス部４２の内周面のうちボス部４２の内周面の下端４２ａと環状溝４４の下端４４ａとの間の範囲を言う。
【００３６】
この軸受部４３には、軸受部４３を軸方向に貫通する給油溝４５（溝部）が形成されている。この給油溝４５は、駆動軸１２の内部に形成された給油路１２ｂから例えば圧縮室２２に排出された潤滑油９を軸受部４３の上端側（根元側）から下端側（先端側）に供給する役割を果たしている。
【００３７】
この給油溝４５（溝部）は、フロントヘッド３０の給油溝３５と同様、図７に示すように、給油溝４５の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部４６を有する。また、この給油溝４５は、一端４５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部４６から遠くなり、他端４５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。図７に示すように、一端４５ａは、軸受部４３の上端及び下端を結ぶ直線であって、軸方向に対して所定の角度傾斜している。また、他端４５ｂは、直線部４６の周方向一端部（直線部４６の周方向両端部のうち駆動軸１２の反回転方向側端部）と一致している。なお、この直線部４６の幅Ｗ２は、一端４５ａと他端４５ｂとの最小距離と同じである。
【００３８】
この圧縮機では、給油溝４５の一端４５ａが、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部４６から遠くなるように傾斜している。そのため、駆動軸１２の回転に伴って、給油溝４５の一端４５ａに衝突した潤滑油９は、給油溝４５の一端４５ａから下方に向かう力を受けて、給油溝４５の一端４５ａに沿って軸受部４３の上端側（根元側）から下端側（先端側）に下降する。それにより、駆動軸１２と軸受部４３との間が十分に潤滑されるので、駆動軸１２や軸受部４３が焼付くことが防止される。
【００３９】
また、この圧縮機では、給油溝４５の一端４５ａがシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部４６から遠くなり、且つ給油溝４５の他端４５ｂが軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、給油溝４５がアンダーカットとならず、軸受部４３の内側に配置される金型に給油溝４５に対応した凸部（給油溝４５を成形可能な凸部）が設けられていても、その金型をシリンダ本体２１と反対側に離型できる。
【００４０】
＜本実施形態の圧縮機の特徴＞
本実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。本実施形態の圧縮機では、図４に示すように、フロントヘッド３０の軸受部３３に形成された給油溝３５（溝部）の一端３５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部３６から遠くなり、給油溝３５の他端３５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、給油溝３５がアンダーカットとならず、図５に示すように、軸受部３３の内側に配置される金型Ｍ１に給油溝３５に対応した凸部Ｃ１を設けても、その金型Ｍ１をシリンダ本体２１と反対側に離型できる。したがって、フロントヘッド３０の軸受部３３に形成される給油溝３５を金型で一体成形できる。その結果、給油溝３５の機械加工（後加工）が不要となり、フロントヘッド３０のコストが上昇することを抑制できる。
【００４１】
また、本実施形態の圧縮機では、給油溝３５の他端３５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が軸方向に沿って直線状に延在する。そのため、給油溝３５の他端３５ｂがシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部３６から遠くなる場合に比べて、駆動軸１２を軸受けする軸受面積を大きくできる。したがって、軸受部３３の軸受け性能を向上できる。なお、軸受面積とは、軸受部のうち溝部が形成されていない部分、すなわち軸受部と駆動軸とが接する部分を言う。
【００４２】
また、本実施形態の圧縮機では、フロントヘッド３０の軸受部３３に形成された給油溝３５と同様、リアヘッド４０の軸受部４３に形成された給油溝４５（溝部）の一端４５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部４６から遠くなり、給油溝４５の他端４５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸方向に沿って直線状に延在する。したがって、リアヘッド４０の軸受部４３に形成された給油溝４５においても、フロントヘッド３０の軸受部３３に形成された給油溝３５で得られる効果と同様の効果が得られる。
【００４３】
［第２実施形態］
次に、図８を参照して第２実施形態に係る圧縮機について説明する。この圧縮機は、フロントヘッド６０の軸受部３３に形成された給油溝６５（溝部）の形状が、上記第１実施形態に係る圧縮機の給油溝３５と異なる点で、上記第１実施形態と異なり、その他の点で上記第１実施形態と同じである。なお、第２実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。
【００４４】
本実施形態に係る給油溝６５（溝部）は、図８に示すように、給油溝６５の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部６６を有する。また、この給油溝６５は、一端６５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）及び他端６５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、ともにシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部６６から遠くなる。なお、一端６５ａ及び他端６５ｂは、それぞれ軸受部３３の上端及び下端を結ぶ直線であって、軸方向に対してそれぞれ所定の角度θ１、θ２傾斜している。ここで、所定の角度θ１は、θ２よりも大きい。したがって、直線部６６よりも駆動軸１２の回転方向側に形成される第１溝部６７の面積Ｓ１は、直線部６６よりも駆動軸１２の反回転方向側に形成される第２溝部６８の面積Ｓ２よりも大きい。なお、直線部６６の幅Ｗ３は、一端６５ａと他端６５ｂとの最小距離と同じである。
【００４５】
ここで本発明において、溝部の他端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなるとは、軸受部の軸方向全域において溝部の他端が直線部に近づく部分がなく、且つ軸受部の先端側における溝部の他端と直線部との距離（図８では、距離Ｈ２）が、軸受部の根元側における溝部の他端と直線部との距離（図８では、ゼロ）よりも大きいことを言う。
【００４６】
＜本実施形態の圧縮機の特徴＞
本実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。本実施形態の圧縮機では、図８に示すように、直線部６６よりも駆動軸１２の回転方向側に形成される第１溝部６７の面積Ｓ１が、直線部６６よりも駆動軸１２の反回転方向側に形成される第２溝部６８の面積Ｓ２よりも大きいので、第１溝部６７の面積Ｓ１が第２溝部６８の面積Ｓ２よりも小さい又は同じ場合に比べて、駆動軸１２を軸受けする軸受面積を大きくできる。
【００４７】
また、本実施形態の圧縮機では、一端６５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）及び他端６５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、ともにシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部６６から遠くなるので、一端６５ａ及び他端６５ｂがともに抜き勾配を有し、金型をシリンダ本体２１と反対側に離型しやすい。
【００４８】
［第３実施形態］
次に、図９〜図１１を参照して第３実施形態に係る圧縮機について説明する。この圧縮機は、リアヘッド７０の軸受部４３に形成された給油溝７５（溝部）の形状が、上記第１実施形態に係る圧縮機のリアヘッド４０の給油溝４５と異なる点で、上記第１実施形態と異なり、その他の点で上記第１実施形態と同じである。なお、第３実施形態の圧縮機のうち第１実施形態の圧縮機と同様の構成を有するものについては、同じ符号を用いて適宜その説明を省略する。
【００４９】
本実施形態に係る給油溝７５（溝部）は、図１０に示すように、給油溝７５の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部７６を有する。また、この給油溝７５は、一端７５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部７６から遠くなり、他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部７６に近づく。なお、一端７５ａの上端７５ａ１（シリンダ本体２１側端部）と、他端７５ｂの下端７５ｂ１（シリンダ本体２１と反対側端部）は、周方向において同一位置にある。したがって、本実施形態の直線部７６は、上記第１及び第２実施形態のように所定の幅を持った矩形状ではなく、直線である。このように、本発明の直線部には、所定の幅を持った矩形状の場合と直線の場合とが含まれる。また、一端７５ａ及び他端７５ｂは、それぞれ軸受部４３の上端及び下端を結ぶ直線であって、軸方向に対してそれぞれ所定の角度θ３、θ４傾斜している。ここで、所定の角度θ３は、θ４よりも大きい。したがって、直線部７６よりも駆動軸１２の回転方向側に形成される第１溝部７７の面積Ｓ３は、直線部７６よりも駆動軸１２の反回転方向側に形成される第２溝部７８の面積Ｓ４よりも大きい。
【００５０】
ここで本発明において、溝部の他端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、シリンダ本体から離れるにつれて直線部から遠くなるとは、軸受部の軸方向全域において溝部の他端が直線部から遠ざかる部分がなく、且つ軸受部の根元側における溝部の他端と直線部との距離（図１０では、距離Ｈ３）が、軸受部の先端側における溝部の他端と直線部との距離（図１０では、ゼロ）よりも大きいことを言う。
【００５１】
次に、図１１を参照してリアヘッド７０の成形方法について簡単に説明する。リアヘッド７０を成形する金型は複数の割型からなるが、そのうちリアヘッド７０の軸受部４３の内側に配置される金型は、図１１（ａ）に示すように、例えば軸方向に分割された２つの金型Ｍ２、Ｍ３からなる。２つの金型Ｍ２、Ｍ３は、それぞれ凸部Ｃ２、Ｃ３を有している。凸部Ｃ２は、例えば給油溝７５の第１溝部７７に対応した形状をしており、凸部Ｃ３は、例えば給油溝７５の第２溝部７８に対応した形状をしている。したがって、図１１（ａ）に示すように、２つの金型Ｍ２、Ｍ３を合わせると、凸部Ｃ２、Ｃ３が給油溝７５に対応した形状となる。そして、図１１（ｂ）、（ｃ）に示すように、金型Ｍ２、Ｍ３を含む複数の割型内において金属粉を焼結し、複数の割型がそれぞれ矢印方向に離型されることで、図１１（ｄ）に示すように、給油溝７５が形成されたリアヘッド７０が成形される。なお、図１１（ｃ）に示すように、金型Ｍ２は軸受部４３の根元側に離型され、金型Ｍ３は軸受部４３の先端側に離型される。したがって、金型Ｍ２、Ｍ３にそれぞれ第１溝部７７、第２溝部７８に対応した凸部Ｃ２、Ｃ３が設けられていても、その凸部Ｃ２、Ｃ３が軸受部４３に引っかかることなく、金型Ｍ２、Ｍ３を離型できる。
【００５２】
＜本実施形態の圧縮機の特徴＞
本実施形態の圧縮機には、以下の特徴がある。本実施形態の圧縮機では、図１０に示すように、給油溝７５（溝部）の軸方向全域に配置され且つ軸方向に沿って直線状に延在する直線部７６を有するとともに、一端７５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部から遠くなり、且つ他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部７６に近づく。そのため、軸受部４３の内部に配置される金型に給油溝７５に対応した凸部を設け、その凸部が直線部に沿って２つに分割されるように、軸受部４３の内部に配置される金型を２つに分割すれば、図１１に示すように、分割した一方の金型Ｍ２をシリンダ本体側（軸受部４３の根元側）に、他方の金型Ｍ３をシリンダ本体２１と反対側（軸受部４３の先端側）に離形できるので、軸受部４３に形成される給油溝７５を金型で一体成形できる。その結果、給油溝７５の機械加工（後加工）が不要となり、端板部材のコストが上昇することを抑制できる。
【００５３】
また、他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）がシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部７６に近づく場合、他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が軸方向に沿って直線状に延在する場合やシリンダ本体２１から離れるにつれて直線部７６から遠くなる場合に比べて、駆動軸１２を軸受けする軸受面積を大きくできるので、軸受部４３の軸受け性能を向上できる。
【００５４】
以上、本発明の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００５５】
［変形例］
［第１変形例］
次に、図１２を参照して第１変形例に係る圧縮機について説明する。上記第３実施形態に係る圧縮機では、他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸受部４３の上端及び下端を結ぶ直線であるが、第１変形例に係る圧縮機では、他端８５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、２本の直線からなる折れ線状である点で上記第３実施形態と異なる。具体的には、この圧縮機の給油溝８５（溝部）の他端８５ｂは、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部８６に近づく傾斜部８５ｂ１と、軸方向に沿って直線状に延在する垂直部８５ｂ２とを有している。この傾斜部８５ｂ１は、軸方向に対して所定の角度傾斜している。この他端８５ｂは、軸受部４３の軸方向全域において直線部８６から遠くなることがないので、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部８６に近づくものである。
【００５６】
［第２変形例］
次に、図１３を参照して第２変形例に係る圧縮機について説明する。上記第１実施形態に係る圧縮機では、一端３５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、軸受部３３の上端及び下端を結ぶ直線であるが、第２変形例に係る圧縮機では、一端９５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、２本の直線からなる折れ線状である点で上記第１実施形態と異なる。具体的には、この圧縮機の給油溝９５（溝部）の一端９５ａは、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部９６から遠くなる傾斜部９５ａ１と、軸方向に沿って直線状に延在する垂直部９５ａ２とを有している。この傾斜部９５ａ１は、軸方向に対して所定の角度傾斜している。この一端９５ａは、軸受部３３の軸方向全域において直線部９６に近づくことがないので、シリンダ本体２１から離れるにつれて直線部８６から遠くなるものである。
【００５７】
［その他変形例］
上記実施形態では、溝部の一端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、軸受部の上端及び下端を結ぶ直線であるが、第２変形例に示すように、２本の直線（３本以上でもよい）からなる折れ線状であってもよいし、曲線状であってもよい。したがって、溝部の一端は、例えばシリンダ本体２１から離れるにつれて傾斜角が大きくなるように湾曲してもよいし、シリンダ本体２１から離れるにつれて傾斜角が小さくなるように湾曲してもよい。
【００５８】
また、上記実施形態では、溝部の一端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）が、溝部の軸方向全域において（軸受部の上端から下端まで）傾斜しているが、第２変形例に示すように、溝部の一端が、溝部の軸方向の少なくとも一部において傾斜していればよい。
【００５９】
また、上記実施形態では、溝部の他端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）が、軸受部の上端及び下端を結ぶ直線であるが、第１変形例に示すように、２本の直線（３本以上でもよい）からなる折れ線状であってもよいし、曲線状であってもよい。したがって、溝部の他端は、例えばシリンダ本体２１から離れるにつれて傾斜角が大きくなるように湾曲してもよいし、シリンダ本体２１から離れるにつれて傾斜角が小さくなるように湾曲してもよい。
【００６０】
また、上記第２及び第３実施形態では、直線部よりも駆動軸１２の回転方向側に形成される第１溝部の面積が、直線部よりも駆動軸１２の反回転方向側に形成される第２溝部の面積よりも大きいが、同じであってもよいし、小さくてもよい。
【００６１】
また、上記第３実施形態では、一端７５ａ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）の上端７５ａ１と、他端７５ｂ（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）の下端７５ｂ１とが周方向において同一位置にあるが、下端７５ｂ１が上端７５ａ１よりも反回転方向側にあるのであれば同一位置になくてもよい。すなわち、上記第３実施形態では、直線部７６が直線であるが、直線部７６は所定の幅を持った矩形状であってもよい。
【００６２】
また、上記実施形態では、端板部材の本体部における内周面の下端に環状溝３４、４４が形成されているが、環状溝はなくてもよい。したがって、軸受部３３、４３が端板部材の軸方向全域に形成され、それに伴って溝部が本体部及びボス部の内周面の軸方向全域に形成されてもよい。
【００６３】
また、上記実施形態では、形状が異なる複数の溝部について説明したが、これらの溝部をどのようにフロントヘッド及びリアヘッドに適用するかは適宜選択できるものである。例えば、第２実施形態のフロントヘッドに形成された給油溝６５（溝部）と同様の構成を有する溝部をリアヘッドに形成してもよいし、第３実施形態のリアヘッドに形成された給油溝７５（溝部）と同様の構成を有する溝部をフロントヘッドに形成してもよい。
【００６４】
また、上記実施形態では、フロントヘッド及びリアヘッドに上記実施形態で説明した溝部が形成されるが、フロントヘッド及びリアヘッドの少なくとも一方に上記溝部が形成されていればよい。
【００６５】
また、上記実施形態では、溝部が金型で一体成形されるが、溝部は焼結により端板部材を成形した後に機械加工（後加工）されたものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明を利用すれば、軸受部に形成される溝部を金型で一体成形できる又は軸受部に形成される溝部を容易に機械加工できる。
【符号の説明】
【００６７】
１  密閉容器
２  圧縮機構
９  潤滑油
１２  駆動軸
２１  シリンダ本体
２２  圧縮室
３０  フロントヘッド（端板部材）
４０  リアヘッド（端板部材）
３３、４３  軸受部
３５、４５、６５、７５、８５、９５  給油溝（溝部）
３５ａ、４５ａ、６５ａ、７５ａ、８５ａ、９５ａ  一端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の回転方向側端部）
３５ｂ、４５ｂ、６５ｂ、７５ｂ、８５ｂ、９５ｂ  他端（溝部の周方向両端部のうち駆動軸の反回転方向側端部）
３６、４６、６６、７６、８６、９６  直線部
６７、７７  第１溝部
６８、７８  第２溝部
【図１】
2015113735.tif 000003
【図２】
2015113735.tif 000004
【図３】
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【図４】
2015113735.tif 000006
【図５】
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【図６】
2015113735.tif 000008
【図７】
2015113735.tif 000009
【図８】
2015113735.tif 000010
【図９】
2015113735.tif 000011
【図１０】
2015113735.tif 000012
【図１１】
2015113735.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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