(57)【要約】【課題】導電性が十分に向上された透明導電膜を製造することができる透明導電膜の製造方法の提供。【解決手段】透明導電膜の製造方法は、金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含む透明導電膜の製造方法において、前記透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程を含み、前記加圧処理工程において、前記加圧処理に使用するロールの少なくとも１つをゴム硬度が７５°〜１００°の弾性ロールとし、且つ、面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含む透明導電膜の製造方法において、
前記透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程を含み、
前記加圧処理工程において、前記加圧処理に使用するロールの少なくとも１つをゴム硬度が７５°〜１００°の弾性ロールとし、且つ、面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することを特徴とする透明導電膜の製造方法。
【請求項２】
前記加圧処理工程において、線幅５．０ｍｍ以下で処理する請求項１に記載の透明導電膜の製造方法。
【請求項３】
前記加圧処理工程において、プレスロールとして直径２００ｍｍ未満の金属ロールを用いる請求項１から２のいずれかに記載の透明導電膜の製造方法。
【請求項４】
前記加圧処理工程において、バックロールとして直径２００ｍｍ以上の弾性ロールを用いる請求項１から３のいずれかに記載の透明導電膜の製造方法。
【請求項５】
金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含む透明導電膜の製造方法において、
前記透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程を含み、
前記加圧処理工程において、前記加圧処理に使用するロールをすべて金属ロールとし、且つ、面圧５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することを特徴とする透明導電膜の製造方法。
【請求項６】
前記加圧処理工程において、線幅０．５０ｍｍ以下で処理する請求項５に記載の透明導電膜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明導電膜の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示パネルの表示面に設けられる透明導電膜、さらには表示パネルの表示面側に配置される情報入力装置の透明導電膜等の光透過性が要求される透明導電膜には、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）のような金属酸化物が用いられてきた。しかしながら、金属酸化物を用いた透明導電膜は、真空環境下においてスパッタ成膜されるため製造コストがかかるものであり、また曲げやたわみなどの変形によって割れや剥離が発生し易いものであった。
【０００３】
そこで、金属酸化物を用いた透明導電膜に代えて、塗布や印刷による成膜が可能で、しかも曲げやたわみに対する耐性も高い金属ナノワイヤーやカーボンナノチューブを用いた透明導電膜が検討されている。金属ナノワイヤーやカーボンナノチューブを用いた透明導電膜は、レアメタルであるインジウムを使わない次世代の透明導電膜としても注目されている（例えば、特許文献１及び２、並びに非特許文献１参照）。
【０００４】
金属ナノワイヤーを用いた透明導電膜を製造するのに好適な方法として特許文献３が知られている。この特許文献３に記載の方法は、基体上に複数の金属ナノワイヤーを投入して（金属ナノワイヤーは液体中に分散されている）、該液体を乾燥することにより、基体上に金属ナノワイヤーネットワーク層（複数の金属ナノワイヤーが網状につながった層）を形成するようにしている。また、この特許文献３では、基体上に複数の金属ナノワイヤーを投入して、金属ナノワイヤーを液体中に分散させ、該液体を乾燥することにより、基体上に金属ナノワイヤーネットワーク層を形成し、該金属ナノワイヤーネットワーク層上にマトリクス材を投入し、該マトリクス材を硬化してマトリクスとすることで、前記マトリクスと該マトリクスに埋め込まれた金属ナノワイヤーを含む導電層を形成するようにしている。また、特許文献３には、ロール・トゥ・ロール工程にて行うことが記載されている。
【０００５】
さらに、上述した特許文献３に記載の透明導電膜の製造方法を改善したものであって、導電性を向上させた透明導電膜を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
【０００６】
しかしながら、金属ナノワイヤーやカーボンナノチューブを用いて、ノートパソコンやスマートフォン等に適用可能な程度に導電性が十分向上された透明導電膜を製造する方法については、未だ開発されておらず、その開発が強く望まれていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特表２０１０−５０７１９９号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２５５２６号公報
【特許文献３】米国特許出願公開第２００７／００７４３１６号明細書
【特許文献４】特開２０１１−９０８７８号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】「ＡＣＳ  Ｎａｎｏ」２０１０年,ＶＯＬ．４，ＶＯＬ．５，ｐ．２９５５−２９６３
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、導電性が十分に向上された透明導電膜を製造することができる透明導電膜の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、前記目的を達成すべく鋭意検討を行った結果、透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程において、（ｉ）加圧処理に使用するロールの少なくとも１つを所定のゴム硬度の弾性ロールとし、且つ、所定の面圧で加圧処理すること、又は、（ｉｉ）加圧処理に使用するロールをすべて金属ロールとし、且つ、所定の面圧で加圧処理するにより、導電性が十分に向上された透明導電膜を製造できることを見出し、本発明の完成に至った。
【００１１】
本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては以下の通りである。即ち、
＜１＞  金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含む透明導電膜の製造方法において、前記透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程を含み、前記加圧処理工程において、前記加圧処理に使用するロールの少なくとも１つをゴム硬度が７５°〜１００°の弾性ロールとし、且つ、面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することを特徴とする透明導電膜の製造方法である。
該＜１＞に記載の透明導電膜の製造方法では、透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程において、使用するロールの少なくとも１つが所定のゴム硬度の弾性ロールとされ、且つ、所定の面圧で加圧処理される。その結果、導電性が十分に向上された透明導電膜が得られる。
＜２＞  前記加圧処理工程において、線幅５．０ｍｍ以下で処理する前記＜１＞に記載の透明導電膜の製造方法である。
＜３＞  前記加圧処理工程において、プレスロールとして直径２００ｍｍ未満の金属ロールを用いる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の透明導電膜の製造方法である。
＜４＞  前記加圧処理工程において、バックロールとして直径２００ｍｍ以上の弾性ロールを用いる前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の透明導電膜の製造方法である。
＜５＞  金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含む透明導電膜の製造方法において、前記透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程を含み、前記加圧処理工程において、前記加圧処理に使用するロールをすべて金属ロールとし、且つ、面圧５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することを特徴とする透明導電膜の製造方法である。
該＜５＞に記載の透明導電膜の製造方法では、透明導電膜を加圧処理する加圧処理工程において、加圧処理に使用するロールがすべて金属ロールとされ、且つ、所定の面圧で加圧処理される。その結果、導電性が十分に向上された透明導電膜が得られる。
＜６＞  前記加圧処理工程において、線幅０．５０ｍｍ以下で処理する前記＜５＞に記載の透明導電膜の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、導電性が十分に向上された透明導電膜を製造することができる透明導電膜の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の透明導電膜の製造方法における加圧処理工程を説明するための模式図である（その１）。
【図２】図２は、本発明の透明導電膜の製造方法における加圧処理工程を説明するための模式図である（その２）。
【図３】図３は、本発明の透明導電膜の製造方法における加圧処理工程の面圧及び線幅を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（透明導電膜の製造方法）
本発明の透明導電膜の製造方法は、少なくとも加圧処理工程を含み、さらに、必要に応じて適宜選択した、分散液調製工程、塗布工程、乾燥工程、加熱硬化処理工程等のその他の工程を含む。
【００１５】
＜加圧処理工程＞
前記加圧処理工程は、透明導電膜を加圧処理する工程である。  
【００１６】
＜＜透明導電膜＞＞
前記透明導電膜は、少なくとも、金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含んでなり、さらに必要に応じて、透明樹脂材料（バインダー）、分散剤、その他の成分を含有してなる。
前記透明導電膜は、例えば、金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含んでなる分散液を調製し（分散液調製工程）、前記調製された分散液を基材上に塗布し（塗布工程）、前記分散液中の溶剤を乾燥除去させ（乾燥工程）、その後、加熱硬化処理を行う（加熱硬化処理工程）ことにより得られる。  
【００１７】
−透明導電膜の厚み−
前記透明導電膜の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１μｍ〜５００μｍが好ましく、１μｍ〜１００μｍがより好ましく、１０μｍ〜５０μｍが特に好ましい。
前記透明導電膜の厚みが、０．１μｍ未満であると、充分な導電性が得られないことがあり、５００μｍを超えると、充分な金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブのネットワークを形成しないことに加え、透明性が悪化することがある。一方、前記透明導電膜の厚みが、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブのネットワーク形成の点で有利である。
【００１８】
−金属ナノワイヤー−
前記金属ナノワイヤーは、金属を用いて構成されたものであって、ｎｍオーダーの径を有する微細なワイヤーである。
前記金属ナノワイヤーの構成元素としては、金属元素である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ａｇ、Ａｕ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｉｒ、Ｒｕ、Ｏｓ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｔｌ、Ｚｎ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｉｎ、Ｗ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｖ、Ｔａ、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ＡｇやＣｕが、導電性が高い点で、好ましい。
【００１９】
前記金属ナノワイヤーの平均短軸径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｎｍ超５００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましい。
前記金属ナノワイヤーの平均短軸径が、１ｎｍ以下であると、金属ナノワイヤーの導電率が劣化して、該金属ナノワイヤーを含む透明導電膜が導電膜として機能しにくいことがあり、５００ｎｍを超えると、前記金属ナノワイヤーを含む透明導電膜の全光線透過率やヘイズ（Ｈａｚｅ）が劣化することがある。一方、前記金属ナノワイヤーの平均短軸径が前記より好ましい範囲内であると、前記金属ナノワイヤーを含む透明導電膜の導電性が高く、且つ透明性が高い点で有利である。
【００２０】
前記金属ナノワイヤーの平均長軸長としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１μｍ超且つ１０００μｍ以下が好ましく、１０μｍ〜３００μｍがより好ましい。
前記金属ナノワイヤーの平均長軸長が、１μｍ以下であると、金属ナノワイヤー同士がつながりにくく、該金属ナノワイヤーを含む透明導電膜が導電膜として機能しにくいことがあり、１０００μｍを超えると、前記金属ナノワイヤーを含む透明導電膜の全光線透過率やヘイズ（Ｈａｚｅ）が劣化したり、透明導電膜を形成する際に用いる分散液における金属ナノワイヤーの分散性が劣化することがある。一方、前記金属ナノワイヤーの平均長軸長が前記より好ましい範囲内であると、前記金属ナノワイヤーを含む透明導電膜の導電性が高く、且つ透明性が高い点で有利である。
なお、金属ナノワイヤーの平均短軸径及び平均長軸長は、走査型電子顕微鏡により測定可能な、数平均短軸径及び数平均長軸長である。より具体的には、金属ナノワイヤーを少なくとも１００本以上測定し、電子顕微鏡写真から画像解析装置を用いて、それぞれのナノワイヤーの投影径及び投影面積を算出する。投影径を、短軸径とした。また、下記式に基づき、長軸長を算出した。
長軸長＝投影面積／投影径
平均短軸径は、短軸径の算術平均値とした。平均長軸長は、長軸長の算術平均値とした。
【００２１】
さらに、前記金属ナノワイヤーは、金属ナノ粒子が数珠状に繋がってワイヤー形状を有しているものでもよい。この場合、前記金属ナノワイヤーの長さは限定されない。
【００２２】
前記金属ナノワイヤーの目付量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．００１ｇ／ｍ2〜１．０００ｇ／ｍ2が好ましく、０．００３ｇ／ｍ２〜０．３ｇ／ｍ２がより好ましい。
前記金属ナノワイヤーの目付量が、０．００１ｇ／ｍ2未満であると、金属ナノワイヤーが十分に金属ナノワイヤー層中に存在せず、透明導電膜の導電性が劣化することがあり、１．０００ｇ／ｍ2を超えると、透明導電膜の全光線透過率やヘイズ（Ｈａｚｅ）が劣化することがある。一方、前記金属ナノワイヤーの目付量が前記より好ましい範囲内であると、透明導電膜の導電性が高く、且つ透明性が高い点で有利である。
【００２３】
−金属ナノワイヤーネットワーク−
なお、前記金属ナノワイヤーネットワークとは、複数の金属ナノワイヤーが互いに網状に連結されて形成されたネットワーク構造を意味する。前記金属ナノワイヤーネットワークは、後述する加圧処理を経ることにより形成される。
【００２４】
−カーボンナノチューブ−
前記カーボンナノチューブとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、従来の合成法で合成されるものでもよく、また、市販のものであってもよい。
前記カーボンナノチューブの合成法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アーク放電法、レーザー蒸発法、熱ＣＶＤ法、などが挙げられる。
前記カーボンナノチューブとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、単層カーボンナノチューブ（ＳＷＮＴ）であってもよく、多層カーボンナノチューブ（ＭＷＮＴ）であってもよい。但し、前記単層カーボンナノチューブが好ましい。
前記カーボンナノチューブとしては、金属性と半導体性のカーボンナノチューブの混合物であってよく、また、また選択的に分離された半導体性カーボンナノチューブであってもよい。
【００２５】
−カーボンナノチューブネットワーク−
前記カーボンナノチューブネットワークとは、複数のカーボンナノチューブが互いに網状に連結されて形成されたネットワーク構造を意味する。前記カーボンナノチューブネットワークは、後述する加圧処理を経ることにより形成される。
【００２６】
−透明樹脂材料（バインダー）−
前記透明樹脂材料（バインダー）は、前記金属ナノワイヤー、及び／又は、前記カーボンナノチューブを分散させるものである。
前記透明樹脂材料（バインダー）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、既知の透明な、天然高分子樹脂、合成高分子樹脂、などが挙げられ、熱可塑性樹脂であってもよく、また、熱、光、電子線、放射線で硬化する熱（光）硬化性樹脂であってもよい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリメチルメタクリレート、ニトロセルロース、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、フッ化ビニリデン、エチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、などが挙げられる。
前記熱（光）硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メラミンアクリレート、ウレタンアクリレート、イソシアネート、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、アクリル変性シリケート等のシリコン樹脂、アジド基やジアジリン基などの感光基を主鎖及び側鎖の少なくともいずれかに導入したポリマー、などが挙げられる。  
【００２７】
−分散剤−
前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）；ポリエチレンイミン等のアミノ基含有化合物；スルホ基（スルホン酸塩含む）、スルホニル基、スルホンアミド基、カルボン酸基（カルボン酸塩含む）、アミド基、リン酸基（リン酸塩、リン酸エステル含む）、フォスフィノ基、シラノール基、エポキシ基、イソシアネート基、シアノ基、ビニル基、チオール基、カルビノール基等の官能基を有する化合物で金属に吸着可能なもの；などが挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記分散剤を、前記金属ナノワイヤー又は前記カーボンナノチューブの表面に吸着させてもよい。これにより、前記金属ナノワイヤー又は前記カーボンナノチューブの分散性を向上させることができる。  
【００２８】
−その他の成分−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、粘度調整剤、硬化促進触媒、可塑性、酸化防止剤や硫化防止剤等の安定剤、などが挙げられる。
【００２９】
−分散液−
前記分散液は、少なくとも、金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブを含有してなり、さらに必要に応じて、透明樹脂材料（バインダー）、溶剤、分散剤、その他の成分、などを含有してなる。ここで、金属ナノワイヤー、カーボンナノチューブ、透明樹脂材料（バインダー）、分散剤、その他の成分は、前述した通りである。
【００３０】
前記分散液の分散手法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、攪拌、超音波分散、ビーズ分散、混錬、ホモジナイザー処理、加圧分散処理、などが好適に挙げられる。  
【００３１】
前記分散液中の金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブの配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記分散液の質量を１００質量部とした場合、０．０１質量部〜１０．００質量部が好ましい。
前記金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブの配合量が、０．０１質量部未満であると、最終的に得られる透明導電膜において金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブに十分な目付量（０．００１ｇ／ｍ２〜１．０００ｇ／ｍ２）が得られないことがあり、１０．００質量部を超えると、金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブの分散性が劣化することがある。  
【００３２】
−溶剤−
前記溶剤としては、金属ナノワイヤー、及び／又は、カーボンナノチューブが分散するものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水；メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール等のアルコール；シクロヘキサノン、シクロペンタノン、アノン等のケトン；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等のアミド；ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）等のスルフィド；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。  
【００３３】
前記分散液を用いて形成される分散膜の乾燥ムラやクラックを抑えるため、分散液には、さらに高沸点溶剤を添加してもよい。これにより、分散液からの溶剤の蒸発速度をコントロールすることができる。
前記高沸点溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ブチルセロソルブ、ジアセトンアルコール、ブチルトリグリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテルジエチレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールイソプロピルエーテル、トリプロピレングリコールイソプロピルエーテル、メチルグリコール、などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。  
【００３４】
また、前記分散剤を前記分散液に対して添加する場合は、最終的に得られる透明導電膜の導電性が劣化しない程度の添加量にすることが好ましい。これにより、前記分散剤を、透明導電膜の導電性が劣化しない程度の量で金属ナノワイヤー及び／又はカーボンナノチューブに吸着させることができる。  
【００３５】
−基材−
前記基材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、無機材料、プラスチック材料等の可視光に対して透過性を有する材料で構成された透明基材が好ましい。前記透明基材は、透明導電膜を有する透明電極に必要とされる膜厚を有しており、例えばフレキシブルな屈曲性を実現できる程度に薄膜化されたフィルム状（シート状）、または適度の屈曲性と剛性を実現できる程度の膜厚を有する基板状であることとする。
前記無機材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、石英、サファイア、ガラス、などが挙げられる。
前記プラスチック材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエステル（ＴＰＥＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、アラミド、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリアクリレート、ポリエーテルスルフォン、ポリスルフォン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ジアセチルセルロース、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、エポキシ樹脂、尿素樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、などの公知の高分子材料が挙げられる。斯かるプラスチック材料を用いて透明基材を構成した場合、生産性の観点から透明基材の膜厚を５μｍ〜５００μｍとすることが好ましいが、この範囲に特に限定されるものではない。  
【００３６】
＜＜加圧処理＞＞
前記加圧処理では、例えば、図１及び図２に示すように、基材１０と基材１０上に形成された透明導電膜２０とからなる被加圧体３０が、プレスロール（第１ロール）４０とバックロール（第２ロール）５０とで構成されたロール対６０により挟持されて加圧される。
図３は、本発明の透明導電膜の製造方法における加圧処理工程での、面圧及び線幅を説明するための図であり、透明導電膜２０（被加圧体３０）をプレスロール（第１ロール）４０側から視た図である。図３において、ロール対６０により挟持されて加圧された領域が被加圧部Ｘであり、この被加圧部Ｘにかかる圧力が面圧であり、被加圧部Ｘの幅が線幅Ａである。
【００３７】
前記加圧処理に使用するロールとしては、（ｉ）少なくとも１つが所定のゴム硬度の弾性ロールであるか、又は、（ｉｉ）すべてが金属ロールである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記加圧処理に使用するロールの種類に応じて、前記加圧処理における面圧、線幅、加圧（荷重）及び搬送速度が所定値に調整される。
また、前記加圧処理において、透明導電膜を加圧するために、「ニップロール」又は「ピンチロール」を使用してもよい。
【００３８】
図１及び図２に示されるように、プレスロール４０及びバックロール５０は、１回又は複数回、透明導電膜２０の表面を回転してもよい。
【００３９】
前記加圧処理の後処理として加熱されてもよい。透明導電膜は、例えば、８０℃〜２５０℃で１０分間以下、より好ましくは、１００℃〜１６０℃で１０秒間〜２分間加熱される。透明導電膜は、基材の種類に応じて、２５０℃より高い温度に加熱することもでき、４００℃の温度まで加熱することができる。例えば、ガラス基材は、３５０℃〜４００℃の範囲の温度で熱処理可能である。しかしながら、より高い温度（例えば、２５０℃を超える温度）での後処理は、窒素又は希ガスのような非酸化性雰囲気の存在を必要とする可能性がある。
【００４０】
前記加熱は、オンライン又はオフラインのいずれかで行われることができる。例えば、オフライン処理において、透明導電膜は、所定温度に設定されたオーブン中に所定時間設置することができる。透明導電膜をこのような方法で加熱すると、透明導電膜の導電性を向上させることができる。
【００４１】
前記加圧処理において熱を付与することが必要な場合は、ロールが加熱（ロール温調）されてもよい。前記ロールは、好ましくは３０℃〜２００℃、より好ましくは４０℃〜１００℃に加熱される。
【００４２】
−（ｉ）弾性ロールを含む場合−
以下、前記加圧処理に使用するロールの少なくとも１つが弾性ロールである場合、例えば、プレスロール及びバックロールのうちの一方がゴムロールであり、他方が金属ロールである場合（「スチールｔｏゴム」の場合）、について説明する。
ここで、「スチールｔｏゴム」の場合とは、「プレスロール（第１ロール）が金属ロールであり、バックロール（第２ロール）がゴムロールである場合」のみならず、「プレスロール（第１ロール）がゴムロールであり、バックロール（第２ロール）が金属ロールである場合」をも含む。
なお、前記加圧処理に使用するロールの少なくとも１つが弾性ロールである場合、基材が、例えば、プラスチック板基材、ガラス基材、であっても挟持可能であり、前記加圧処理に使用するロールのすべてが金属ロールである場合よりも、挟持可能な基材の適用範囲が大きい。
【００４３】
−−弾性ロール−−
前記弾性ロールのゴム硬度としては、７５°〜１００°である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、８０°〜１００°が好ましく、９０°〜１００°がより好ましい。
前記弾性ロールのゴム硬度が、７５°未満であると、加圧不足によって、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブの接触不良となり充分な抵抗値が得られない。
また、前記弾性ロールのゴム硬度が、８０°未満であると、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブの充分なネットワーク形成を得るために設定圧力を大きくする必要がある。一方、前記弾性ロールのゴム硬度が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブのネットワーク形成による導電性の向上の点で有利である。
前記ゴム硬度は、ショアＡ硬度を意味し、計測器としてのＪＩＳ  Ｋ  ６２５３デユロメータを用いて測定することができる。
前記弾性ロールを用いることにより、基材の自重、温度変化、透明導電膜層の歪曲、などによって、基材にカールが発生した場合であっても、加圧均一性を維持することができる。
【００４４】
前記弾性ロールの直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｍｍ〜１，０００ｍｍが好ましく、４０ｍｍ〜５００ｍｍがより好ましく、５０ｍｍ〜３００ｍｍが特に好ましい。
前記弾性ロールの直径が、３０ｍｍ未満であると、金属ロールへのゴム巻きが難しく、弾性ロール作製が困難となることがあり、１，０００ｍｍを超えると、ロールの取扱いが困難となることがある。一方、前記弾性ロールの直径が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、ロール製作及び取扱いの点で有利である。
【００４５】
前記弾性ロールの材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、主成分がクロロプレン重合体のゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴム；樹脂；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、高硬度であり、且つ、対溶剤性を有するゴムが好ましい。
なお、前記加圧処理において、ロール温調が必要な場合は、前記弾性ロールの材質を、ゴムではなく、樹脂とすることが好ましい。
【００４６】
−−金属ロール−−
前記金属ロールの金属としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等の一般的な金属が挙げられる。ここで、前記金属は、例えば、ハードクロムめっき加工されていてもよい。
これらの中でも、加工性及び耐溶剤性の高い金属が好ましい。  
【００４７】
前記金属ロールの直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｍｍ〜１，０００ｍｍが好ましく、４０ｍｍ〜５００ｍｍがより好ましく、５０ｍｍ〜３００ｍｍが特に好ましい。
前記金属ロールの直径が、３０ｍｍ未満であると、ロールの製作が困難となることがあり、１，０００ｍｍを超えると、ロールの取扱いが困難となることがある。一方、前記金属ロールの直径が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、ロール製作及び取扱いの点で有利である。
【００４８】
前記加圧処理工程において、プレスロール（第１ロール）として直径２００ｍｍ未満の金属ロールを用いることが好ましく、また、バックロール（第２ロール）として直径２００ｍｍ以上の弾性ロールを用いることが好ましい。
前記加圧処理工程において、プレスロール（第１ロール）として直径２００ｍｍ未満の金属ロールを用い、且つ、バックロール（第２ロール）として直径２００ｍｍ以上の弾性ロールを用いることで、クッション作用を大きくして、好適に圧を逃がすことができる。
【００４９】
−−面圧−−
前記面圧としては、２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．９ＭＰａ〜１１．８ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２〜１２０ｋｇ/ｃｍ２）が好ましく、３．８ＭＰａ〜１０．５ＭＰａ（３９ｇ/ｃｍ２〜１０７ｋｇ/ｃｍ２）がより好ましい。
前記面圧が、２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）未満であると、面圧不足によって充分な金属ナノワイヤーのネットワーク形成が得られない。
前記面圧が、１１．８ＭＰａ（１２０ｋｇ/ｃｍ２）を超えると、抵抗値は充分に下がるが、一方で加圧時に基材が破損することがある。一方、前記面圧が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
なお、前記面圧は、装置内の圧力センサー（ロードセル）により、測定される。
【００５０】
−−線幅−−
前記線幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５．０ｍｍ以下が好ましく、０．２０ｍｍ〜０．５０ｍｍがより好ましい。
前記線幅が、５．０ｍｍを超えると、充分な面圧を得られないことがある。一方、前記線幅が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成に必要十分な面圧を得ることができる点で有利である。
【００５１】
−−加圧（荷重）−−
前記加圧（荷重）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．２ｋＮ〜５０ｋＮが好ましく、０．４ｋＮ〜３０ｋＮがより好ましい。
前記加圧（荷重）が、０．２ｋＮ未満であると、十分な面圧を得られないことがあり、５０ｋＮを超えると、加圧時に基材が破損することがある。一方、前記加圧（荷重）が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
なお、前記加圧（荷重）は、装置内の圧力センサー（ロードセル）により、測定される。
【００５２】
−−搬送速度−−
前記搬送速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｍ/ｍｉｎ〜１０ｍ/ｍｉｎが好ましく、０．５ｍ/ｍｉｎ〜５ｍ/ｍｉｎがより好ましい。
前記搬送速度が、０．１ｍ/ｍｉｎ未満であると、生産性が著しく悪くなることがあり、１０ｍ/ｍｉｎを超えると、平盤処理の場合に取扱いが困難になることがある。一方、前記加圧（荷重）が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
【００５３】
−（ｉｉ）ロールがすべて金属ロールである場合−
以下、前記加圧処理に使用するロールのすべてが金属ロールである場合、例えば、プレスロール及びバックロールの両方が金属ロールである場合（「スチールｔｏスチール」の場合）、について説明する。
−−金属ロール−−
前記金属ロールの金属としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等の一般的な金属が挙げられる。ここで、前記金属は、例えば、ハードクロムめっき加工されていてもよい。
これらの中でも、加工性及び耐溶剤性の高い金属が好ましい。
【００５４】
前記金属ロールの直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｍｍ〜１，０００ｍｍが好ましく、４０ｍｍ〜５００ｍｍがより好ましく、５０ｍｍ〜３００ｍｍが特に好ましい。
前記金属ロールの直径が、３０ｍｍ未満であると、ロールの製作が困難となることがあり、１，０００ｍｍを超えると、ロールの取扱いが困難になることがある。一方、前記金属ロールの直径が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、ロール作製及び取扱いの点で有利である。
【００５５】
−−面圧−−
前記面圧としては、５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）以上である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５．７ＭＰａ〜５０．０ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２〜５０９ｋｇ/ｃｍ２）が好ましく、８．８ＭＰａ〜４０．０ＭＰａ（９０ｋｇ/ｃｍ２〜４０８ｋｇ/ｃｍ２）がより好ましい。
前記面圧が、５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）未満であると、面圧不足によって充分な金属ナノワイヤーのネットワーク形成が得られない。
また、前記面圧が、５０．０ＭＰａ（５０９ｋｇ/ｃｍ２）を超えると、抵抗値は充分に下がるが、一方で加圧時に基材が破損することがある。一方、前記面圧が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
なお、前記面圧は、装置内の圧力センサー（ロードセル）により、測定される。
【００５６】
−−線幅−−
前記線幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５０ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ〜０．４５ｍｍがより好ましく、０．１０ｍｍ〜０．４０ｍｍが特に好ましい。
前記線幅が、０．５０ｍｍを超えると、面圧が不十分となることがある。一方、前記線幅が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、面圧の点で有利である。
【００５７】
−−加圧（荷重）−−
前記加圧（荷重）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｋＮ〜１０．０ｋＮが好ましく、０．２ｋＮ〜５．０ｋＮがより好ましく、０．４ｋＮ〜３．０ｋＮが特に好ましい。
前記加圧（荷重）が、０．１ｋＮ未満であると、十分な面圧を得られないことがあり１０．０ｋＮを超えると、加圧時に基材が破損することがある。一方、前記加圧（荷重）が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
なお、前記加圧（荷重）は、装置内の圧力センサー（ロードセル）により、測定される。
【００５８】
−−搬送速度−−
前記搬送速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１ｍ/ｍｉｎ〜１０ｍ/ｍｉｎが好ましく、０．５ｍ/ｍｉｎ〜５ｍ/ｍｉｎがより好ましい。
前記搬送速度が、０．１ｍ/ｍｉｎ未満であると、生産性が著しく悪くなることがあり、１０ｍ/ｍｉｎを超えると、平盤処理の場合に取扱いが困難になることがある。一方、前記加圧（荷重）が、前記より好ましい範囲内であると、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブのネットワーク形成及び基材取扱いの点で有利である。
【００５９】
＜分散液調製工程＞
前記分散液調製工程は、金属ナノワイヤー及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかを含んでなる分散液を調製する工程である。ここで、金属ナノワイヤー、カーボンナノチューブ、分散液は、前述した通りである。  
【００６０】
＜塗布工程＞
前記塗布工程は、前記調製された分散液を基材上に塗布する工程である。ここで、分散液、基材は、前述した通りである。
前記塗布の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、コイルバーによる塗布、アプリケーターによる塗布、スリットダイによる塗布、スピンコーターによる塗布、などが挙げられる。  
【００６１】
＜乾燥工程＞
前記乾燥工程は、前記分散液中の溶剤を乾燥除去させる工程である。ここで、分散液、溶剤は、前述した通りである。
前記乾燥としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ドライヤーの熱風による乾燥、ホットプレート乾燥、オーブン乾燥、ＩＲ乾燥、などが挙げられる。
【００６２】
＜加熱硬化処理工程＞
前記加熱硬化処理工程は、加熱硬化処理を行う工程である。
前記加熱硬化処理における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、６０℃〜１４０℃が好ましく、８０℃〜１２０℃がより好ましく、約１２０℃が特に好ましい。
前記加熱硬化処理における加熱温度が、６０℃未満であると、乾燥に要する時間が長くなり作業性が悪化することがあり、１４０℃を超えると、基材のガラス転移温度（Ｔｇ）の兼ね合いで基材が歪曲することがある。一方、前記加熱硬化処理における加熱温度が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい温度であると、金属ナノワイヤーのネットワーク形成の点で有利である。
前記加熱硬化処理における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１分間〜３０分間が好ましく、２分間〜１０分間がより好ましく、約５分間が特に好ましい。
前記加熱硬化処理における加熱時間が、１分間未満であると、乾燥が不十分なことがあり、３０分間を超えると、作業性が悪化することがある。一方、前記加熱硬化処理における加熱時間が、前記より好ましい範囲内又は前記特に好ましい時間であると、金属ナノワイヤー又はカーボンナノチューブのネットワーク形成及び作業性の点で有利である。
【実施例】
【００６３】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００６４】
（実施例１）
＜銀ナノワイヤーインク（分散液）の作製＞
下記の配合にて、銀ナノワイヤーインクを作製した。
（１）金属ナノワイヤー：銀ナノワイヤー（Ｓｅａｓｈｅｌｌ  Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製、ＡｇＮＷ−２５、平均径２５ｎｍ、平均長さ２３μｍ）：配合量０．０５質量部
（２）バインダー：ヒドロキシプロピルメチルセルロース（アルドリッチ社製、２％水溶液の２０℃における粘度８０ｃＰ〜１２０ｃＰ（文献値））：配合量０．１５質量部
（３）溶媒：（ｉ）水：配合量８９．８０質量部、（ｉｉ）エタノール：配合量１０．００質量部  
【００６５】
＜銀ナノワイヤー透明導電膜の作製＞
以下の手順で、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製した。
まず、作製した銀ナノワイヤーインク（分散液）を、コイルバー（番手１０）で透明基材（ＰＥＴ：東レ株式会社製、Ｕ３４、膜厚１２５μｍ）上に塗布して銀ナノワイヤー分散膜を形成した。ここで、銀ナノワイヤーの目付量を約０．０１ｇ／ｍ２とした。
次いで、大気中において、塗布面にドライヤーで熱風をあて、銀ナノワイヤー分散膜中の溶媒を乾燥除去した。
その後、オーブン中で１２０℃５分間の加熱硬化処理を行い、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製した。  
【００６６】
＜銀ナノワイヤー透明導電膜の加圧処理＞
作製した銀ナノワイヤー透明導電膜に対して、円柱状のプレスロール（第１ロール）及びバックロール（第２ロール）を備えるカレンダー処理装置（図１及び図２参照）を使用して、加圧処理（カレンダー処理）を行った。加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）をスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、バックロール（第２ロール）をゴム硬度が１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径２００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、加圧（荷重）を５０ｋＮとし、線幅（ニップ幅）を２．０ｍｍとし、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）とし、搬送速度を１ｍ／ｍｉｎとし、ロール温度を常温２０℃〜２５℃（加温なし）とした。  
【００６７】
＜抵抗値の測定＞
加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を、以下のように測定した。銀ナノワイヤー分散膜表面に、手動式非破壊抵抗測定器（ナプソン株式会社製、ＥＣ−８０Ｐ）の測定プローブを接触させて、透明導電膜（銀ナノワイヤー層）表面上の任意の１２箇所で抵抗値測定を行い、その平均値を抵抗値とした。抵抗値は、８３Ω／□であった。測定結果を表１に示す。  
【００６８】
＜導電性の評価＞
以下の評価基準に基づき、導電性の評価を行った。評価結果を表１に示す。
○：抵抗値が１５０Ω／□未満
△：抵抗値が１５０Ω／□以上４００Ω／□未満
×：抵抗値が４００Ω／□以上  
【００６９】
（実施例２）
実施例１において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）４０ｋＮ、面圧８．４ＭＰａ（８６ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７０】
（実施例３）
実施例１において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）３０ｋＮ、面圧６．３ＭＰａ（６４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７１】
（実施例４）
実施例１において、ゴム硬度１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅２．０ｍｍ、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、ゴム硬度９８°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅２．５ｍｍ、面圧７．３ＭＰａ（７４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７２】
（実施例５）
実施例４において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧７．３ＭＰａ（７４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）４０ｋＮ、面圧５．８ＭＰａ（５９ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７３】
（実施例６）
実施例４において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧７．３ＭＰａ（７４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）３０ｋＮ、面圧４．４ＭＰａ（４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７４】
（実施例７）
実施例４において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧７．３ＭＰａ（７４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）２０ｋＮ、面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７５】
（実施例８）
実施例１において、ゴム硬度１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅２．０ｍｍ、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、ゴム硬度８０°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅３．０ｍｍ、面圧５．６ＭＰａ（５７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７６】
（実施例９）
実施例８において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧５．６ＭＰａ（５７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）４０ｋＮ、面圧４．４ＭＰａ（４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例８と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７７】
（実施例１０）
実施例８において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧５．６ＭＰａ（５７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）３０ｋＮ、面圧３．３ＭＰａ（３４ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例８と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７８】
（比較例１）
実施例８において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧５．６ＭＰａ（５７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）２０ｋＮ、面圧２．３ＭＰａ（２３ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例８と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００７９】
（比較例２）
実施例１において、ゴム硬度１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅２．０ｍｍ、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、ゴム硬度７０°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅８．０ｍｍ、面圧１．７ＭＰａ（１７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８０】
（比較例３）
比較例２において、加圧（荷重）を５０ｋＮ、面圧１．７ＭＰａ（１７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）２０ｋＮ、面圧０．６９ＭＰａ（７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、比較例２と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８１】
（実施例１１）
実施例１において、ゴム硬度１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、線幅２．０ｍｍ、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、ゴム硬度７５°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製バックロール、加圧（荷重）４５ｋＮ、線幅５．０ｍｍ、面圧３．８ＭＰａ（３９ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８２】
（実施例１２）
実施例１において、プレスロール（第１ロール）としてのスチール製ロールの直径を１００ｍｍとし、加圧（荷重）５０ｋＮ、線幅２．０ｍｍ、面圧１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、プレスロール（第１ロール）としてのスチール製ロールの直径を２００ｍｍとし、加圧（荷重）４５ｋＮ、線幅２．２ｍｍ、面圧８．６ＭＰａ（８８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８３】
（実施例１３）
実施例１において、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）をスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、バックロール（第２ロール）をゴム硬度が１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径２００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とする代わりに、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）をゴム硬度が１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径２００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、バックロール（第２ロール）をスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１００ｍｍ、幅３００ｍｍ）としたこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表１に示す。
【００８４】
（実施例１４）
実施例１において、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）をスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、バックロール（第２ロール）をゴム硬度が１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径２００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、加圧（荷重）を５０ｋＮとし、線幅を２．０ｍｍとし、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）とする代わりに、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）及びバックロール（第２ロール）をいずれもスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径４０ｍｍ、幅５５ｍｍ）とし、加圧（荷重）を１．５ｋＮとし、線幅を０．２０ｍｍとし、面圧を４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）としたこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８５】
（実施例１５）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）１．０ｋＮ、面圧２６．７ＭＰａ（２７２ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８６】
（実施例１６）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．７ｋＮ、面圧１８．６ＭＰａ（１９０ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８７】
（実施例１７）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．４ｋＮ、面圧１０．７ＭＰａ（１０９ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８８】
（実施例１８）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．３ｋＮ、面圧７．７ＭＰａ（７９ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００８９】
（実施例１９）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．２ｋＮ、面圧５．７ＭＰａ（５８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９０】
（比較例４）
実施例１４において、加圧（荷重）１．５ｋＮ、面圧４０．０ＭＰａ（４０８ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．１ｋＮ、面圧２．６ＭＰａ（２７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例１４と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９１】
（実施例２０）
実施例１において、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）をスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、バックロール（第２ロール）をゴム硬度が１００°のＮＢＲゴム（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径２００ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、加圧（荷重）を５０ｋＮとし、線幅を２．０ｍｍとし、面圧を１０．５ＭＰａ（１０７ｋｇ／ｃｍ２）とする代わりに、加圧処理（カレンダー処理）の際、プレスロール（第１ロール）及びバックロール（第２ロール）をいずれもスチール（製造会社名：宮川ローラー）製ロール（直径１６０ｍｍ、幅３００ｍｍ）とし、加圧（荷重）を３．０ｋＮとし、線幅を０．５０ｍｍとし、面圧を２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）としたこと以外は、実施例１と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９２】
（実施例２１）
実施例２０において、加圧（荷重）３．０ｋＮ、面圧２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）２．０ｋＮ、面圧１６．０ＭＰａ（１６３ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例２０と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９３】
（実施例２２）
実施例２０において、加圧（荷重）３．０ｋＮ、面圧２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）１．６ｋＮ、面圧１２．８ＭＰａ（１３１ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例２０と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９４】
（実施例２３）
実施例２０において、加圧（荷重）３．０ｋＮ、面圧２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）１．１ｋＮ、面圧８．８ＭＰａ（９０ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例２０と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９５】
（実施例２４）
実施例２０において、加圧（荷重）３．０ｋＮ、面圧２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．９ｋＮ、面圧７．５ＭＰａ（７６ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例２０と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９６】
（比較例５）
実施例２０において、加圧（荷重）３．０ｋＮ、面圧２４．０ＭＰａ（２４５ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理する代わりに、加圧（荷重）０．７ｋＮ、面圧５．６ＭＰａ（５７ｋｇ／ｃｍ２）の加圧処理条件で加圧処理したこと以外は、実施例２０と同様に、銀ナノワイヤー透明導電膜を作製し、作製した銀ナノワイヤー透明導電膜を加圧処理し、加圧処理した銀ナノワイヤー透明導電膜の抵抗値を測定し、導電性の評価を行った。結果を表２に示す。
【００９７】
【表１】
2015103468.tif 000003
【００９８】
【表２】
2015103468.tif 000004
【００９９】
表１から、ゴム硬度７５°〜１００°の弾性ロールを含むロール対を用いて面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理した実施例１〜１３は、ゴム硬度７５°〜１００°の弾性ロールを含むロール対を用いて面圧２．９ＭＰａ（３０ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することをしていない比較例１〜３と比較して、導電性が十分に向上されていることが分かる。
表２から、両方のロールとも金属ロールであるロール対を用いて面圧５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理した実施例１４〜２４は、両方のロールとも金属ロールであるロール対を用いて面圧５．７ＭＰａ（５８ｋｇ/ｃｍ２）以上で加圧処理することをしていない比較例４及び５と比較して、導電性が十分に向上されていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明の方法により製造された透明導電膜は、ノートパソコン、スマートフォン等の電子機器に用いられているインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等の金属酸化物を用いた透明導電膜の代替物として、好適に利用可能である。
【符号の説明】
【０１０１】
１０  基材
２０  透明導電膜
３０  被加圧体
４０  プレスロール（第１ロール）
５０  バックロール（第２ロール）
６０  ロール対
Ａ    線幅
Ｘ    被加圧部
【図１】
2015103468.tif 000005
【図２】
2015103468.tif 000006
【図３】
2015103468.tif 000007