(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂芯材の周縁部と表皮材の貼合部での端末剥がれが生じないようにした自動車用内装部品の表皮材貼合構造、その表皮材貼合方法および金型を提供する。【解決手段】樹脂芯材１０の周縁部に対応する部位に凸部が設けられた金型を用い、この金型のキャビティ内に溶融した溶融樹脂を射出することにより、周縁部に凹部１０ａが形成された樹脂芯材１０を形成し、その後、この樹脂芯材１０の表面温度が高い状態で、この樹脂芯材１０の上に表皮材２０を載せて金型によりプレス成形することで熱可塑性接着剤の溶融により樹脂芯材１０と表皮材２０とが圧着貼合されるとともに、樹脂芯材１０の凹部１０ａと表皮材２０の突出部２０ａとの嵌合により、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０とが貼合補強される。【選択図】図１
2015009741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合せて金型によりプレス成形した自動車用内装部品の表皮材貼合構造であって、
前記樹脂芯材の周縁部に凹部を形成し、
前記プレス成形により前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行っていることを特徴とする表皮材貼合構造。
【請求項２】
樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合せて金型によりプレス成形した自動車用内装部品の表皮材貼合方法であって、
前記樹脂芯材の周縁部に対応する部位に凸部を設けた前記金型内に溶融した樹脂を射出することにより、周縁部に凹部を形成する樹脂芯材を形成する第１の工程と、
前記第１の工程により形成された前記樹脂芯材の上に表皮材を載せて前記金型によりプレス成形することにより前記熱可塑性接着剤で前記樹脂芯材と前記表皮材とを圧着貼合するとともに、前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行う第２の工程と
を具備することを特徴とする自動車用内装部品の表皮材貼合方法。
【請求項３】
請求項２の自動車用内装部品の表皮材貼合方法で用いる金型であって、
前記樹脂芯材の周縁部に対応する部位に凸部を有し、
前記金型内に前記樹脂芯材を射出することにより、前記凸部により該樹脂芯材の周縁部に凹部を形成し、
その後、周縁部に凹部が形成された前記樹脂芯材の上に表皮材を載せて前記金型によりプレス成形することにより前記熱可塑性接着剤で前記樹脂芯材と前記表皮材とを圧着貼合するとともに、前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行うことを特徴とする金型。
【請求項４】
前記表皮材は、その裏面に前記熱可塑性接着剤が積層され、前記金型内での前記可塑性接着剤の溶融により前記樹脂芯材と表皮材とを圧着貼合することを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品の表皮材貼合構造。
【請求項５】
前記表皮材は、その裏面に前記熱可塑性接着剤が積層され、前記金型内での前記熱可塑性接着剤の溶融により前記樹脂芯材と表皮材とを圧着貼合することを特徴する請求項２に記載の自動車用内装部品の表皮材貼合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合わせてなる自動車用内装部品の表皮材貼合構造、その表皮材貼合方法および金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ドアトリム等の自動車用内装部品は、図５に示すように、樹脂芯材１に表皮材２を熱可塑性接着剤で貼り合せた構造のものが用いられている。このような、樹脂芯材１に表皮材２を熱可塑性接着剤で貼り合せた構造の自動車用内装部品としては特許文献１及び特許文献２に記載されたものが知られている。
【０００３】
この種の自動車用内装部品は、図６乃至図７に示す工程からなる２プレス射出成形法で製造することができる。
【０００４】
すなわち、まず、図６（Ａ）に示す下型３Ａ及び上型３Ｂからなる金型３を、図６（Ｂ）のように閉じ、この状態で金型３のキャビティ３Ｃの中にノズル３Ｄから溶融した樹脂４を射出し、図６（Ｃ）に示すように、樹脂芯材１を射出成形する。
【０００５】
そして、この射出成形された樹脂芯材１の表面温度が高い状態で、上型３Ｂを上昇させて金型３を開き、図７（Ｄ）に示すように、この表面温度が高い状態の樹脂芯材１の上に裏面に熱可塑性接着剤が積層された表皮材２を載せ、図７（Ｅ）に示すように、下型３Ａの外周３Ａ−１、３Ａ−２と上型３Ｂの外周３Ｂ−１、３Ｂ−２との間にシムシリンダ５ａ、５ｂのシム５ａ−１、５ｂ−１を突出させ、上型３Ｂを下方に下降させることにより樹脂芯材１に表皮材２を貼り合わせる。
【０００６】
このとき、表皮材２の裏面の熱可塑性接着剤は、樹脂芯材１表面温度により溶融し、上型３Ｂの圧力によって樹脂芯材１に表皮材２が接着される。また、このとき、下型３Ａの外周３Ａ−１と上型３Ｂの外周３Ｂ−１と間および下型３Ａの外周３Ａ−２と上型３Ｂの外周３Ｂ−２と間はシムシリンダ５ａ、５ｂのシム５ａ−１、５ｂ−１により規制されるので、下型３Ａと上型３Ｂとの間のクリアランスが確保される。
【０００７】
その後、所定の冷却期間をおいて、図７（Ｆ）に示すように、上型３Ｂを上昇させて金型３を開き、樹脂芯材１に表皮材２が貼り合わされた自動車用内装部品を取り出す。
【０００８】
このようにして製造される従来の自動車用内装部品は、図５の一部拡大図で示す、樹脂芯材１の周縁部と表皮材２の貼合部で、一部が剥がれる、いわゆる端末剥がれが生じるという問題があった。
【０００９】
その理由は、図７（Ｅ）に示す樹脂芯材１と表皮材２との貼り合わせ工程で、上型３Ｂの下降による圧着に際して、樹脂芯材１の周縁部と表皮材２の貼合部での十分な圧着を行うことができないこと及びノズル３Ｄからの距離があるため樹脂芯材１の周縁部の表面温度が低くなり、表皮材２の裏面の熱可塑性接着剤を十分に溶融できないこと等のためであると考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１１−１９５０８６号公報
【特許文献２】特開平５−２３７９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、樹脂芯材の周縁部と表皮材の貼合部での端末剥がれが生じないようにした自動車用内装部品の表皮材貼合構造、その表皮材貼合方法および金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記目的を達成するために、本発明に係る自動車用内装部品の表皮材貼合構造は、樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合せて金型によりプレス成形した自動車用内装部品の表皮材貼合構造であって、前記樹脂芯材の周縁部に凹部を形成し、前記プレス成形により前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行っていることを特徴とする。
【００１３】
本発明に係る自動車用内装部品の表皮材貼合方法は、樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合せて金型によりプレス成形した自動車用内装部品の表皮材貼合方法であって、前記樹脂芯材の周縁部に対応する部位に凸部を設けた前記金型内に溶融した樹脂を射出することにより、周縁部に凹部を形成する樹脂芯材を形成する第１の工程と、前記第１の工程により形成された前記樹脂芯材の上に表皮材を載せて前記金型によりプレス成形することにより前記熱可塑性接着剤で前記樹脂芯材と前記表皮材とを圧着貼合するとともに、前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行う第２の工程とを具備することを特徴とする。
【００１４】
本発明に係る金型は、請求項２の自動車用内装部品の表皮材貼合方法で用いる金型であって、前記樹脂芯材の周縁部に対応する部位に凸部を有し、前記金型内に前記樹脂芯材を射出することにより、前記凸部により該樹脂芯材の周縁部に凹部を形成し、その後、周縁部に凹部が形成された前記樹脂芯材の上に前記表皮材を載せて前記金型によりプレス成形することにより前記熱可塑性接着剤で前記樹脂芯材と前記表皮材とを圧着貼合するとともに、前記凹部内に前記表皮材を突出嵌合させて前記樹脂芯材の周縁部と前記表皮材との貼合補強を行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、樹脂芯材の周縁部に対応する部位に凸部を設けた金型内に溶融樹脂を射出することにより、周縁部に凹部が形成された樹脂芯材を形成し、この樹脂芯材の上に表皮材を載せて金型によりプレス成形することにより熱可塑性接着剤で樹脂芯材と表皮材とを圧着貼合するとともに、凹部内に表皮材を突出嵌合させて、樹脂芯材の周縁部と表皮材との貼合補強を行うように構成したので、樹脂芯材の周縁部と表皮材の貼合部での端末剥がれが生じない自動車用内装部品を提供できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、本発明に係る自動車用内装部品の断面図である。
【図２】図２は、図１に示した自動車用内装部品のプレス成形に用いる金型の一例を示す断面図である。
【図３】図３は、図２に示した金型を用いた自動車用内装部品の成形工程概念図である。
【図４】図４は、図２に示した金型を用いた自動車用内装部品の成形工程概念図である。
【図５】図５は、従来の自動車用内装部品の断面図である。
【図６】図６は、図５に示した自動車用内装部品の成形工程概念図である。
【図７】図７は、図５に示した自動車用内装部品の成形工程概念図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の表皮材貼合構造、その表皮材貼合方法および金型の一実施例を添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係る自動車用内装部品の表皮材貼合構造、その表皮材貼合方法および金型を採用して成形した自動車用内装部品の断面図である。
【００１９】
この図１に示す自動車用内装部品１００は、ドアトリム等として用いられるもので、樹脂芯材１０に表皮材２０を貼り合わせて構成される。ここで、樹脂芯材１０としては、射出成形可能な樹脂が用いられ、表皮材２０としては、その裏面に図示しない熱可塑性接着剤が積層されたものが用いられる。
【００２０】
樹脂芯材１０は、後述するようにこの自動車用内装部品１００の成形に用いられる金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出することにより形成され、この樹脂芯材１０と表皮材２０との貼り合わせは、金型内で表面温度が高い状態の樹脂芯材１０と表皮材２０とを圧着させ、表皮材２０の裏面に積層された熱可塑性接着剤の溶融により行われる。
【００２１】
本発明の自動車用内装部品１００においては、この樹脂芯材１０と表皮材２０との圧着貼合工程において、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０の貼合部での端末剥がれが生じるという貼付不具合を解決するために、樹脂芯材１０の周縁部に対応する部位に凸部が設けられた金型を用い、この金型のキャビティ内に溶融した樹脂を射出することにより、周縁部に凹部１０ａが形成された樹脂芯材１０を形成し、その後、この樹脂芯材１０の表面温度が高い状態で、この樹脂芯材１０の上に表皮材２０を載せて金型によりプレス成形することにより熱可塑性接着剤を溶融させて樹脂芯材１０と表皮材２０とを圧着貼合するとともに、凹部１０ａ内に表皮材２０の突出部２０ａを嵌合させて、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０との貼合補強を行うようにしている。
【００２２】
図２は、図１に示した自動車用内装部品のプレス成形に用いる金型の一例を示す断面図である。
【００２３】
図１に示した自動車用内装部品１００の成形に用いる金型３０は、下型３０Ａと上型３０Ｂとから構成され、下型３０Ａには、その略中央部に、樹脂芯材１０を成形するための溶融樹脂を射出するノズル３０Ｄが設けられ、その周縁部には、射出された溶融樹脂を収容するキャビティを形成するための突起部３０Ｆが設けられる。
【００２４】
また、上型３０Ｂには、成形される樹脂芯材１０の周縁部に対応する部位に凸部３０Ｅが形成されている。
【００２５】
また、樹脂芯材１０と表皮材２０とを圧着貼合するプレス成形時における下型３０Ａと上型３０Ｂとの間のクリアランス確保のために、下型３０Ａに設けられた外周３０Ａ−１、３０Ａ−２と、上型３０Ｂに設けられた外周３０Ｂ−１、３０Ｂ−２との間にシム５０ａ−１、５０ｂ−１を突出可能なシムシリンダ５０ａ、５０ｂが設けられている。
【００２６】
図３及び図４は、図２に示した金型を用いた自動車用内装部品の成形工程概念図である。
【００２７】
図３及び図４に示す自動車用内装部品１００の成形工程においては、２プレス射出成形法が用いられる。
【００２８】
まず、図３（Ａ）に示す金型３０を３０〜８０℃に予加熱し、図３（Ｂ）に示すように、上型３０Ｂを下型３０Ａの突起部３０Ｆに当接するまで下降させ、金型３０内にキャビティ３０Ｃを形成する。
【００２９】
この状態で、ノズル３０Ｄからキャビティ３０Ｃ内に１９０〜２４０℃の溶融樹脂４０を射出する。キャビティ３０Ｃ内に射出された溶融樹脂４０は、キャビティ３０Ｃ内を充填し、これにより、図３（Ｃ）に示すように、樹脂芯材１０が成形される。ここで、金型３０の上型３０Ｂには、樹脂芯材１０の周縁部に対応する部位に凸部３０Ｅが形成されているので、成形された樹脂芯材１０の周縁部には、この凸部３０Ｅに対応する凹部１０ａが形成される。このような射出成形によって樹脂芯材１０の成形が完了した時点で、その樹脂芯材１０には樹脂溶融時の熱が余熱として残っており、その余熱の温度は８０〜１５０℃である。
【００３０】
このようにして、樹脂芯材１０の射出成形が完了したら、次は、樹脂芯材１０の余熱が冷めないうちに、すなわち、樹脂芯材１０が表皮材２０の裏面に積層された熱可塑性接着剤を溶融可能とする余熱を保持している間に、上型３０Ｂを上昇させることにより、図４（Ｄ）に示すように金型３０を開き、この状態で、樹脂芯材１０の上に表皮材２０をセットする。この表皮材２０のセット状態は、表皮材２０の裏面の熱可塑性接着剤が樹脂芯材１０に接触可能な状態になっている。
【００３１】
その後は、図４（Ｅ）に示すように、下型３０Ａの外周３０Ａ−１、３０Ａ−２と上型３０Ｂの外周３０Ｂ−１、３０Ｂ−２との間にシムシリンダ５０ａ、５０ｂのシム５０ａ−１、５０ｂ−１を突出させて、上型３０Ｂ下方に下降させ、表皮材２０を挟んで樹脂芯材１０を下型３０Ａで圧着した状態にする。このとき、金型３０の上型３０Ｂの周縁部に形成されている凸部３０Ｅにより、表皮材２０には突出部２０ａが形成され、この突出部２０ａは樹脂芯材１０の凹部１０ａに入り込んで嵌合する。
【００３２】
また、このとき、樹脂芯材１０の凹部１０ａの側面は、図１に示したように傾斜しているので、この傾斜部にプレス圧が有効に作用し、突出部２０ａと樹脂芯材１０の凹部１０ａとが効果的に圧着貼合される。
【００３３】
このような構成によると、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０とは、凹部１０ａ及び突出部２０ａでの圧着貼合により貼合補強がなされ、これにより、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０の圧着が十分でなく、また、ノズル３０Ｄからの距離があるため樹脂芯材１０の周縁部の表面温度が表皮材２０の裏面の熱可塑性接着剤を十分に溶融できない状態に低下していても、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０とを強固に接合させることができる。
【００３４】
その後、所定の冷却期間をおいて、図４（Ｆ）に示すように、上型３０Ｂを上昇させて、金型３０を開き、樹脂芯材１０に表皮材２０が貼り合わされた自動車用内装部品１００を取り出す。
【００３５】
このようにして形成された自動車用内装部品１００は、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０とが、凹部１０ａ及び突出部２０ａにより貼合補強されているので、樹脂芯材１０の周縁部と表皮材２０の圧着が十分でなく、また、樹脂芯材１０の周縁部の表面温度が表皮材２０の裏面の熱可塑性接着剤を溶融するのに十分でない場合でも、樹脂芯材の周縁部と表皮材の貼合部での端末剥がれが生じることはない。
【００３６】
なお、本発明に係る自動車用内装部品の表皮材貼合構造とその表皮材貼合方法は、広く一般に、樹脂芯材に表皮材を熱可塑性接着剤で貼り合せてなる自動車用内装部品について適用することができる。
【００３７】
また、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
【符号の説明】
【００３８】
１０  樹脂芯材
１０ａ  凹部
２０  表皮材
２０ａ  突出部
３０  金型
３０Ａ  下型
３０Ｂ  上型
３０Ｃ  キャビティ
３０Ｄ  ノズル
３０Ｅ  凸部
３０Ｆ  突起部
４０  溶融樹脂
５０ａ、５０ｂ  シムシリンダ
５０ａ−１、５０ｂ−１  シム
３０Ａ−１、３０Ａ−２  外周（下型）
３０Ｂ−１、３０Ｂ−２  外周（上型）
１００  自動車用内装部品
【図１】
2015009741.tif 000003
【図２】
2015009741.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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