(57)【要約】【課題】搬送されている対象物の幅方向にレーザー光を照射する際に、レーザー光のエネルギーロスを抑えて照射することができるシート融着体の製造装置を提供すること。【解決手段】シート融着体の製造装置２０は、レンズ３５１を有する照射ヘッド３５と、帯状のシート積層体１０を搬送する支持部材２１と、シート積層体１０を加圧状態にする押さえ部材２４とを具備する。支持部材２１は、レーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７を有する。断面視して、開口部２７を形成する支持部材２１の両端部２１ｅには、互いの間隔が押さえ部材２４側よりも照射ヘッド３５側の方が広がるテーパー２１１がある。製造装置２０は、加圧状態のシート積層体１０に、レーザー光３０を開口部２７に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部４を有するシート融着体３を連続的に製造する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持しながら搬送する支持部材と、該帯状のシート積層体の他方の面側から該支持部材に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材とを具備し、
前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部には、それぞれ、互いの間隔が前記押さえ部材側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーが設けられており、
前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
【請求項２】
前記支持部材の各前記端部のテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である請求項１記載のシート融着体の製造装置。
【請求項３】
前記支持部材の前記両端部のテーパーは、互いの間隔が前記押さえ部材側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項４】
前記スリット状の開口部には、前記押さえ部材側とは反対側に凸のシリンドリカルレンズが、前記搬送方向と直交する方向に延在して配されており、該シリンドリカルレンズにより、前記開口部に向かって照射されたレーザー光を、前記開口部の搬送方向中心に屈折させるようにして前記帯状のシート積層体に入射させる請求項１〜３の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項５】
前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体が巻き掛けられて搬送される請求項１〜４の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項６】
前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている請求項５に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項７】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
前記複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、集光されたレーザー光が通過可能な、該シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有する支持部材に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該スリット状の開口部に沿って、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射ヘッドから照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するシール縁部形成工程を有し、
前記シール縁部形成工程は、前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部それぞれに、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーを設けて行うシート融着体の製造方法。
【請求項８】
前記照射ヘッドは、レーザー光を集光するレンズを有し、
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、そのテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である請求項７記載のシート融着体の製造方法。
【請求項９】
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている請求項７又は８に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１０】
前記シール縁部形成工程は、レーザー光の照射を前記スリット状の開口部に配されたシリンドリカルレンズを介して行い、該シリンドリカルレンズにより、前記開口部に向かって照射されたレーザー光を、前記開口部の搬送方向中心に屈折させるようにして前記帯状のシート積層体に入射させる請求項７〜９の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１１】
前記シール縁部形成工程は、前記支持部材に当接している前記帯状のシート積層体の他方の面から押さえ部材を用いて押し付け加圧状態とし、加圧状態の該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から前記スリット状の開口部に沿って、レーザー光を照射する請求項７〜１０の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１２】
前記シール縁部形成工程に用いる前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体を巻き掛けて搬送する請求項７〜１１の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１３】
前記シール縁部形成工程に用いる前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている請求項１２に記載のシート融着体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている（例えば、特許文献１〜２参照）。
【０００３】
特許文献１には、レーザー光を反射させる反射鏡、反射されたレーザー光を集光する集光レンズ、集光されたレーザー光を照射させる加工ノズルを備えた金属製メッシュ布を切断するレーザー照射装置が記載されている。また、特許文献２には、ノズルのノズル孔を通じてレーザー光を照射して鋼材を溶融させるレーザー照射装置が記載されている。
【０００４】
しかし、特許文献１〜２に記載のレーザー照射装置は、レーザー光を照射して加工する対象物が固定されている装置であり、特許文献１〜２には、該対象物を搬送しながらレーザー光を照射させて加工することに関して、何ら記載されていない。
【０００５】
対象物を搬送しながらレーザー光を照射させて加工する技術として、特許文献３には、レーザー光を反射するミラーと、入射されたレーザー光を拡径するビームエクスパンダと、入射されたレーザー光を多数のレーザー光に分割する多眼レンズとを備え、搬送されているテープにレーザー光を照射して溶融・加工するレーザー照射装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開昭６４−４８６９０号公報
【特許文献２】特開平８−１７４２４３号公報
【特許文献３】特開２００１−８４５８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献３に記載のレーザー照射装置は、レーザー光を照射して加工する対象物が搬送されている装置ではあるが、特許文献３に記載のレーザー照射装置は、多眼レンズにより分割された多数のレーザー光を、搬送されているテープの搬送方向に照射して、搬送方向に延在する多数の加工線等を形成するものである。従って、特許文献３には、搬送されているテープの幅方向にレーザー光を照射して加工することに関して、何ら記載されていない。また、特許文献３には、搬送されているテープの幅方向にレーザー光を照射する際に、レーザー光のエネルギーロスを考慮して照射することに関して、何ら記載されていない。
【０００８】
従って、本発明は、上記課題を解消し得るシート融着体の製造装置及びその製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持しながら搬送する支持部材と、該帯状のシート積層体の他方の面側から該支持部材に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材とを具備し、前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部には、それぞれ、互いの間隔が前記押さえ部材側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーが設けられており、前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置を提供するものである。
【００１０】
また、本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、前記複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、集光されたレーザー光が通過可能な、該シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有する支持部材に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該スリット状の開口部に沿って、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射ヘッドから照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するシール縁部形成工程を有し、前記シール縁部形成工程は、前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部それぞれに、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーを設けて行うシート融着体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のシート融着体の製造装置によれば、搬送されている対象物の幅方向にレーザー光を照射して、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を製造する際に、レーザー光のエネルギーロスを抑えて照射することができる。
【００１２】
また、本発明のシート融着体の製造方法によれば、搬送されている対象物の幅方向にレーザー光を照射して加工する際に、レーザー光のエネルギーロスを抑えて照射でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体を効率的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の一実施形態のレーザー式接合装置を用いて製造されるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。
【図４】図４は、本発明の一実施態様であるレーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一例の概略斜視図である。
【図５】図５は、図４に示すレーザー式接合装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図５（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図６】図６は、図４のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図６（ａ）は１つの開口部２７が円筒ロール２３の回転に伴って移動する際において、（ｂ）の上流側に位置するときの線断面図であり、図６（ｂ）は垂線ＰＬと仮想線ＩＬが重なる位置での線断面図であり、図６（ｃ）は（ｂ）の下流側に位置するときの線断面図である。
【図７】図７は、支持部材の端部のテーパーが一定の角度で形成されていない場合のテーパー角度（θ）を説明する図である。
【図８】図８は、図４に示すおむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図９】図９は、図４に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。
【図１０】図１０は、図４に示す装置の他の変形例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
ここで、本実施形態の製造装置及び本実施態様の製造方法で製造されるシート融着体、即ち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１及び図２に示すような、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１〜図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。
【００１５】
おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、且つ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつであり、このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。
【００１６】
本実施形態の製造装置及び本実施態様の製造方法で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、レーザー光の照射による分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、且つ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。即ち、融着部４０は、おむつ１をその幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）に断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。尚、図２に示す融着部４０は、三日月状である。
【００１７】
一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓ（図３参照）に存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。
【００１８】
また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難く且つ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。
【００１９】
尚、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）においてサイドシール部４（融着部４０）が外部から視認し難い状態となると、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。このような、サイドシール部４の視認性の低下に起因する不都合を解消する手段としては、例えば、サイドシール部４を横断するおむつ１の構成部材の色を、サイドシール部４よりも腹側（前側）と背側（後側）とで異ならせる方法が挙げられる。より具体的には例えば、おむつ１の腹側部１Ａ（前見頃）と背側部１Ｂ（後見頃）とで、ウエスト部弾性部材５又は外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の色を異ならせる方法が挙げられる。斯かる方法により、色の切り替え部分にサイドシール部４が位置するようになるため、サイドシール部４の目視による視認性が高まり、前記不都合の発生が効果的に防止される。
【００２０】
続いて、本発明の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０及び本実施態様の製造方法について、図４〜図７に基づいて詳述する。
レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３５１を有する照射ヘッド３５と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の他方の面側から該支持部材２１に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材（加圧ベルト２４）とを具備している。レーザー式接合装置２０は、あらかじめ別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。
【００２１】
本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３（支持部材２１）の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。本実施形態において、照射ヘッド３５は、図４に示すように、環状の支持部材２１の回転軸中心からずれて、具体的には、該回転軸中心から下方にずれて配されている。
【００２２】
本実施形態の照射ヘッド３５は、図４に示すように、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、詳述すると、照射されたレーザー光３０を反射し該レーザー光３０を自在に走査するミラー３５２及び該ミラー３５２により反射されたレーザー光３０を集光するレンズ３５１を有している。ミラー３５２は、モータ軸に取り付けられている。本実施形態の照射ヘッド３５のミラー３５２は、レーザー光３０を、後述する円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図４中符号Ｘで示す方向）に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点：後述する焦点ｆ）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構を備え、レーザー光３０を自在に走査する。本実施形態の照射ヘッド３５のレンズ３５１は、レーザー光３０を集光して、円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット（照射点、焦点ｆ）径を一定にする機構等を備えている。本実施形態の照射ヘッド３５は、ミラー３５２及びレンズ３５１を有することによって、レーザー光３０の照射点（焦点ｆ）を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向（図４中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）の両方向に任意に移動させることができる。
【００２３】
本実施形態のベルト式加圧装置２６は、図４に示すように、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでも良く、加圧ベルト２４に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を駆動ロールとして、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。
【００２４】
加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（おむつ連続体１０）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。
【００２５】
支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０（シート積層体）の幅方向（図４中符号Ｘで示す方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。具体的に、本実施形態の支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。本実施形態においては、支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されている。
【００２６】
支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部を有している。本実施形態における支持部材２１は、図４、図５及び図６に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通する、おむつ連続体１０（シート積層体）の幅方向（図４中符号Ｘで示す方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。尚、図５（図５（ｂ））では、説明容易の観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）並びにこれらに挟まれたおむつ連続体１０（シート積層体）が、図５中左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図５（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した円弧状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。
【００２７】
尚、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（図５及び図６中符号１０Ｃで示す分断予定部分）は、加圧ベルト２４が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれない。従って厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、即ち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、従って、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体における開口部２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。
【００２８】
支持部材２１の開口部２７を円筒ロール２３の周方向に断面視（図６参照）して、スリット状の開口部２７を形成する支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅには、それぞれ、互いの間隔が押さえ部材（加圧ベルト２４）側よりも照射ヘッド３５側の方が広がるテーパー２１１が設けられている。本実施形態においては、図６に示すように断面視して、支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅのテーパー２１１は、互いの間隔が押さえ部材（加圧ベルト２４）側から照射ヘッド３５側に向かって漸次広がるように形成されている。
【００２９】
そして、図６に示すように、支持部材２１の各端部２１ｅのテーパー角度（θ）、搬送されている帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に照射されるレーザー光３０の焦点ｆでの垂線ＰＬ（焦点ｆと円筒ロール２３の回転中心を結ぶ線）と該焦点ｆ及び照射ヘッド３５のレンズ３５１の中心を結ぶ仮想線ＩＬとのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに照射ヘッド３５のレンズ３５１により集光されるレーザー光３０の集光角度（θ２）の関係が、下記式（１）を満たしていることが好ましい。
θ＞θ１＋θ２／２・・・（１）
ここで、照射角度の最大値（θ１）とは、搬送されている対象物であるおむつ連続体１０（シート積層体）に対し、照射ヘッド３５のミラー３５２によって、照射されたレーザー光３０を反射して該レーザー光３０を走査し、Ｘ方向に長いスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射している過程、具体的には、上流側においておむつ連続体１０（シート積層体）に対し開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射する図６（ａ）に示す位置から、おむつ連続体１０（シート積層体）に対しレーザー光３０が垂直に照射する図６（ｂ）に示す位置（垂線ＰＬと仮想線ＩＬが重なる位置）を経て、下流側においておむつ連続体１０（シート積層体）に対し開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射する図６（ｃ）に示す位置を通過することを含む過程において、レーザー光３０の焦点ｆでの垂線ＰＬに対して仮想線ＩＬが最も傾斜したときの角度を意味する。尚、本実施形態においては、図６（ａ）に示す位置から図６（ｂ）に示す位置を経て図６（ｃ）に示す位置を通過することを含む過程において、１往路（１パス）のみ、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３５から照射している。
【００３０】
また、支持部材２１の各端部２１ｅのテーパー角度（θ）とは、本実施形態のレーザー式接合装置２０のように、押さえ部材（加圧ベルト２４）側から照射ヘッド３５側に向かって漸次広がるように、テーパー２１１が一定の角度で形成されている場合は、その角度を意味する。しかし、支持部材２１の各端部２１ｅのテーパー２１１が、一定の角度で形成されていない場合は、図７に示すように、レーザー光３０の焦点ｆからテーパー２１１に向かって接線ＴＬを描いた際に、最も焦点ｆ寄りの接点での接線ＴＬと焦点ｆでの垂線ＰＬとのなす角を、支持部材２１の各端部２１ｅのテーパー角度（θ）とする。
【００３１】
具体的に、垂線ＰＬと仮想線ＩＬとのなす照射角度の最大値（θ１）は、０°以上〜４５°以下であることが好ましく、０°以上〜４０°以下であることが更に好ましい。
また、レーザー光３０の集光角度（θ２）は、０°以上〜３０°以下であることが好ましく、０．１°以上〜２０°以下であることが更に好ましい。
そして、支持部材２１の各端部２１ｅのテーパー角度（θ）は、レーザー光のエネルギーロスを抑える観点から、０°より大きいことが好ましく、５°以上であることが更に好ましい。テーパー角度（θ）の上限値は、支持部材２１に必要な強度を得るために支持部材２１の材料により限定され、８５°程度である。
【００３２】
また、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図６（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分、照射点、焦点ｆ）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。
【００３３】
また、レーザー式接合装置２０には、図４、図５及び図６に示すように、スリット状の開口部２７に、押さえ部材（加圧ベルト２４）側とは反対側に凸の、言い換えれば、環状の支持部材２１を備えた円筒ロール２３の中心に向かって凸のシリンドリカルレンズ５０が、搬送方向と直交する方向（おむつ連続体１０（シート積層体）の幅方向、図４中符号Ｘで示す方向）に延在して配されている。シリンドリカルレンズ５０により、開口部２７に向かって照射されたレーザー光３０を、開口部２７の搬送方向中心に屈折させるようにして帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に入射させることができるようになる。シリンドリカルレンズ５０は、半円柱状のレンズであり、ミラー３５２で反射されたレーザー光３０が、シリンドリカルレンズ５０で平行光に変換される。レーザー式接合装置２０では、このようなシリンドリカルレンズ５０が、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成された開口部２７毎に配されている。尚、シリンドリカルレンズ５０は、レーザー式接合装置２０では、図４、図５及び図６に示すように、開口部２７の近傍の支持部材２１に接した状態で配されているが、支持部材２１から離れた位置に配されていてもよい。
【００３４】
また、支持部材２１は、図５（ｂ）に示すように、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。
【００３５】
このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図５（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４（押さえ部材）との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻きかけと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光３０の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光３０を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００３６】
尚、支持部材２１及び押さえ部材２４の構成材料としては、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の切断縁部を強制的に冷却し、融着部の形成を促進する観点から、熱伝導性の高い材料、具体的には、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックス等が挙げられる。
【００３７】
以上のように構成されたレーザー式接合装置２０は、押さえ部材（加圧ベルト２４）による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット状の開口部２７に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１を有しているので、更に効率的にシール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を連続的に製造することができる。
【００３８】
また、レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅそれぞれに、テーパー２１１が設けられているので、照射されるレーザー光３０が、図６（ａ）に示す位置から図６（ｂ）に示す位置を経て図６（ｃ）に示す位置を通過することを含む過程において、支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅに当たり難くなっており、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を製造する際に、レーザー光のエネルギーロスを抑えることができる。特に、本実施形態においては、図６に示すように断面視して、支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅのテーパー２１１が、押さえ部材（加圧ベルト２４）側から照射ヘッド３５側に向かって漸次広がるように形成されているので、更に照射されるレーザー光３０が支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅに当たり難くなっており、レーザー光のエネルギーロスを更に抑えることができる。このような効果は、本実施形態のレーザー式接合装置２０の照射ヘッド３５の配置位置が、環状の支持部材２１の回転軸中心である場合のみならず、図４に示すように、環状の支持部材２１の回転軸中心からずれて配されている装置の場合に特に奏される効果である。
【００３９】
続いて、本発明の複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法の一実施態様を、上述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いて説明する。
本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（Ｘ方向）に長いスリット状の開口部２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光３０を照射ヘッド３５から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。以下、具体的に説明する。
【００４０】
本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、図４に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。
【００４１】
前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限無く用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートの全てが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図８を参照しながら説明する。
【００４２】
先ず、図８に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（図５中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。
【００４３】
そして、図８に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００４４】
次いで、図８に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工（図示せず）し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。尚、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置に予め塗工しても良い。
【００４５】
次いで、図８に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成しても良い。
【００４６】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図８に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。
【００４７】
本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
具体的には、図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００４８】
おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。また、加圧ベルト２４（押さえ部材）によりおむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周に亘って圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０〜２７０度であることが好ましく、より好ましくは１２０〜２７０度である。
【００４９】
本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４、図５及び図６に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４（押さえ部材）を押し付け、加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、図６（ａ）に示す位置から図６（ｂ）に示す位置を経て図６（ｃ）に示す位置を通過することを含む過程において、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３５から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。以下、更に具体的に、パンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）の製造工程を説明する。
【００５０】
シール縁部形成工程は、図４〜図６、及び図９に示すように、開口部２７を断面視して、スリット状の開口部２７を形成する支持部材２１の両端部２１ｅ，２１ｅそれぞれに、互いの間隔が帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）側よりも照射ヘッド３２側の方が広がるテーパー２１１を設けて行う。図６及び図９は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図６には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、図６に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図６に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図８参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図６では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
【００５１】
おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。
【００５２】
おむつ連続体１０は、図６に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、図６（ａ）に示す上流側の位置から図６（ｂ）に示す位置を経て図６（ｃ）に示す下流側の位置を通過することを含む過程において、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点（焦点ｆ）は、ミラー３５２によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して走査するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。
【００５３】
このように、搬送されている対象物であるおむつ連続体１０の幅方向（Ｘ方向）に沿って、レーザー光３０が、上流側の図６（ａ）に示す位置から下流側の図６（ｃ）に示す位置を通過することを含む過程において、照射されているが、スリット状の開口部２７を形成する支持部材２１の各端部２１ｅに、テーパー２１１が設けられているので、照射されたレーザー光３０が支持部材２１の各端部２１ｅに当たり難く、レーザー光３０のエネルギーロスを抑えて照射できる。また、レーザー式接合装置２０には、図４、図５及び図６に示すように、スリット状の開口部２７にシリンドリカルレンズ５０が配されている。その為、レーザー光３０の照射をスリット状の開口部２７に配されたシリンドリカルレンズ５０を介して行い、シリンドリカルレンズ５０により、開口部２７に向かって照射されたレーザー光３０を、開口部２７の搬送方向中心に屈折させるようにして帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に入射させることができる。即ち、シリンドリカルレンズ５０が配されているので、開口部２７に向かって照射されたレーザー光３０を、開口部２７の搬送方向中心に屈折させるようにして帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に効率的に入射させることができる。
【００５４】
４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図９に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが分断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。
【００５５】
本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（外装体３（シート融着体）を備えるパンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。
【００５６】
シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。
【００５７】
こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点（焦点ｆ）が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。
【００５８】
図１０には、図４に示すレーザー式接合装置の他の変形例が示されている。この変形例については、前述したレーザー式接合装置２０と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、レーザー式接合装置２０についての説明が適宜適用される。
【００５９】
図４に示すレーザー式接合装置２０は、中空の円筒ロール２３の中空部に設けられた照射ヘッド３５から、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けて、レーザー光３０を照射するように構成されていたのに対し、図１０に示すレーザー式接合装置２０Ａは、ベルト式加圧装置２６の加圧ベルト２４Ａに囲まれた空間内に設けられた照射ヘッド３５から、加圧ベルト２４Ａに向けて、レーザー光３０を照射するように構成されている。言い換えれば、図４に示すレーザー式接合装置２０は、中空の円筒ロール２３の中空部に配された照射する照射ヘッド３５からおむつ連続体１０にレーザー光３０を照射しているのに対し、図１０に示すレーザー式接合装置２０Ａは、環状の押さえ部材２３Ａの外部に配された照射する照射ヘッド３５からおむつ連続体１０にレーザー光３０を照射している。更に説明すると、レーザー式接合装置２０Ａは、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）と、無端状の加圧ベルト２４Ａを備えたベルト式加圧装置２６とを備え、円筒ロール２３Ａが押さえ部材、加圧ベルト２４Ａが、レーザー光３０が通過可能な光通過部（図示せず）を有する支持部材２１である。円筒ロール２３Ａは中実の円筒状を有し、その周面部２３Ａａは平滑である。但し、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が収まる凹部を周面部２３Ａａに有してもよい。加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）の図示しない光通過部は、レーザー式接合装置２０における支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）の開口部２７と同様に、平面視して矩形形状のスリット状の開口部であり、その長手方向を加圧ベルト２４Ａの幅方向（加圧ベルト２４Ａが架け渡された３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃそれぞれの回転軸と平行な方向）に一致させて、加圧ベルト２４Ａの長さ方向に所定間隔を置いて複数形成されている。加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）としては、レーザー式接合装置２０における押さえ部材としての加圧ベルト２４と同様のものを用いることができる。尚、スリット状の開口部を形成する支持部材２１（加圧ベルト２４Ａ）の両端部には、それぞれ、互いの間隔が押さえ部材（円筒ロール２３Ａ）側よりも照射ヘッド３５側の方が広がるテーパー（不図示）が設けられている。
【００６０】
レーザー式接合装置２０Ａを用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法においては、図１０に示すように、おむつ連続体１０を、図示しない案内ロール等によって、その他方の面１０ｂが円筒ロール２３Ａ（押さえ部材）の周面部２３Ａａと当接するように、該周面部２３Ａａ上に導入し、円筒ロール２３Ａに巻き掛けられるようにして連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、レーザー光３０が通過可能なスリット状の図示しない開口部（光通過部）を有する、加圧ベルト２４Ａ（支持部材２１）の外面に当接させると共に、他方の面１０ｂを円筒ロール２３Ａの周面部２３Ａａに押し付け、その状態（加圧状態）のおむつ連続体１０に対して、加圧ベルト２４Ａ側から該開口部を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
【００６１】
図４に示すレーザー式接合装置の他の変形例としては、図１０に示すレーザー式接合装置２０Ａ以外に、フラットな支持部材２１を用いて、帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）を平行移動させながら、該帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に対して、上方の照射ヘッド３５からレーザー光３０を照射する装置であってもよい。
【００６２】
本発明に係るレーザー光について説明すると、シート積層体に照射するレーザー光としては、シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を用いる。ここで、「シート積層体を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであっても良い。シート積層体に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる発振波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の発振波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、前記実施態様のように、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、シート積層体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る発振波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット（照射点、焦点ｆ）径、レーザー出力等は、シート積層体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００６３】
本発明で製造されるシート融着体は、そのまま、あるいは他の部材と一体化されて各種の物品として用いることができる。各種の物品としては、前述したパンツ型使い捨ておむつ以外の他の吸収性物品として、例えば、生理用ナプキン、失禁パッド等が挙げられ、また、吸収性物品以外には、床面清掃用のシート、身体清拭用のシート、身体加温用の発熱具等が挙げられる。例えば、吸収性物品を構成するシート融着体としては、ａ）吸収性物品の肌当接面を形成する表面シートと非肌当接面を形成する裏面シートとが、吸収体の周縁部より延出した部分で接合されているもの、ｂ）生理用ナプキンにおける、表面シートとウイング部形成用シート、ウイング部形成用シートと裏面シート、表面シートとウイング部形成用シートと裏面シート、が融着したもの、等が挙げられる。
【００６４】
特に、本発明で製造されるシート融着体は、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れていることから、吸収性物品が生理用ナプキンである場合、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを生理用ナプキンの外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。また、シート融着体を製造する工程を、吸収体を介在させた表面シートと裏面シートとを、生理用ナプキンにおける本体部分（ウイングを除く部分）の外周に沿って接合する外周シール部形成に用いても良い。
【００６５】
以上、本発明を、その好ましい実施形態及び好ましい実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施形態又は前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、シート積層体は、図６に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させても良い。また、レーザー光の照射によって発生したガスを開口部２７から除去するために、レーザー式接合装置２０に、該ガスの排気手段又は開口部２７にエアーを吹き付ける手段を具備させても良い。また、レーザー式接合装置２０は、押さえ部材２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていても良い。また、レーザー式接合装置２０には、図４、図５及び図６に示すように、シリンドリカルレンズ５０が、円筒状の支持部材２１の開口部２７毎に配されているが、配さなくてもよい。前述した一の実施形態又は実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。
【００６６】
また、レーザー式接合装置２０には、図４、図５及び図６に示すように、円筒状の支持部材２１の開口部２７に、シリンドリカルレンズ５０が配されているが、シリンドリカルレンズ５０の代わりに、トーリックレンズが配されていてもよい。該トーリックレンズは、シリンドリカルレンズを曲げた形状のレンズであり、光路長に合わせてピントが合うように屈折面位置を変化させることができる。また、該トーリックレンズは、シリンドリカルレンズ５０が、一方向だけの集光・発散であるのに対して、もう一つの方向にも、任意に、集光・発散することができる点で有効である。尚、該トーリックレンズも、シリンドリカルレンズ５０と同様に、該トーリックレンズの凸が、押さえ部材（加圧ベルト２４）側とは反対側に凸となるように、言い換えれば、環状の支持部材２１を備えた円筒ロール２３の中心に向かって凸となるように配される。
【００６７】
前述した本発明の実施形態又は実施態様に関し、更に以下の付記を開示する。
【００６８】
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持しながら搬送する支持部材と、該帯状のシート積層体の他方の面側から該支持部材に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材とを具備し、
前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部には、それぞれ、互いの間隔が前記押さえ部材側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーが設けられており、
前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
【００６９】
＜２＞
前記支持部材の各前記端部のテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である前記＜１＞記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
前記支持部材の前記両端部のテーパーは、互いの間隔が前記押さえ部材側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている前記＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
照射角度の最大値（θ１）は、０°以上４５°以下であることが好ましく、０°以上４０°以下であることが更に好ましい前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
レーザー光の集光角度（θ２）は、０°以上３０°以下であることが好ましく、０．１°以上２０°以下であることが更に好ましい前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜６＞
前記支持部材の各前記端部のテーパー角度（θ）は、０°より大きいことが好ましく、５°以上であることが更に好ましく、該テーパー角度（θ）の上限値は、８５°程度であることが好ましい前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
前記スリット状の開口部には、前記押さえ部材側とは反対側に凸のシリンドリカルレンズが、前記搬送方向と直交する方向に延在して配されており、該シリンドリカルレンズにより、前記開口部に向かって照射されたレーザー光を、前記開口部の搬送方向中心に屈折させるようにして前記帯状のシート積層体に入射させる前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記シリンドリカルレンズは、半円柱状のレンズである前記＜７＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜９＞
前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体が巻き掛けられて搬送される前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
前記押さえ部材は、無端状の加圧ベルトである前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
前記支持部材の外周面に巻き掛ける前記押さえ部材（加圧ベルト）の張力を増減調整できる張力調整機構を備え、該張力の調整により、該支持部材と該押さえ部材（加圧ベルト）とによって、前記シート積層体に加える圧力を適宜調整することができる前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
【００７０】
＜１２＞
前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている前記＜９＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
前記スリット状の開口部２７の幅Ｗ（円筒ロールの周方向に沿った長さ。）に対する、前記帯状のシート積層体におけるレーザー光のスポットの直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１４＞
前記スリット状の開口部の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
前記支持部材は、その外面（被加工物との当接面）に凹部を有し、該凹部は、円筒状の該支持部材の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの該凹部間に位置する領域（凸部）に、前記スリット状の開口部が形成されている前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
請求項＜１＞〜＜１５＞の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置を用いて、
あらかじめ別途製造された帯状のシート積層体（パンツ型使い捨ておむつの連続体）に対して、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを連続的に製造するパンツ型使い捨ておむつの製造装置。
＜１７＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
前記複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、集光されたレーザー光が通過可能な、該シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有する支持部材に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該スリット状の開口部に沿って、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射ヘッドから照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するシール縁部形成工程を有し、
前記シール縁部形成工程は、前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部それぞれに、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーを設けて行うシート融着体の製造方法。
＜１８＞
前記照射ヘッドは、レーザー光を集光するレンズを有し、
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、そのテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である前記＜１７＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１９＞
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている前記＜１７＞又は＜１８＞に記載のシート融着体の製造方法。
【００７１】
＜２０＞
前記シール縁部形成工程は、レーザー光の照射を前記スリット状の開口部に配されたシリンドリカルレンズを介して行い、該シリンドリカルレンズにより、前記開口部に向かって照射されたレーザー光を、前記開口部の搬送方向中心に屈折させるようにして前記帯状のシート積層体に入射させる前記＜１７＞〜＜１９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２１＞
前記シール縁部形成工程は、前記支持部材に当接している前記帯状のシート積層体の他方の面から押さえ部材を用いて押し付け加圧状態とし、加圧状態の該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から前記スリット状の開口部に沿って、レーザー光を照射する前記＜１７＞〜＜２０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２２＞
前記シール縁部形成工程に用いる前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体を巻き掛けて搬送する前記＜１７＞〜＜２１＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２３＞
前記支持部材に当接している帯状のシート積層体（パンツ型使い捨ておむつの連続体）の他方の面（支持部材との当接面である一方の面とは反対側の面）に、加圧ベルト（押さえ部材）を押し付け、加圧状態とする前記＜１７＞〜＜２２＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２４＞
前記シール縁部形成工程に用いる前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている前記＜２２＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２５＞
前記帯状のシート積層体は、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含む前記＜１７＞〜＜２４＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２６＞
前記帯状のシート積層体は、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなる前記＜１７＞〜＜２５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２７＞
前記不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等である前記＜１７＞〜＜２６＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２８＞
一回のレーザー光の照射で、前記帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施する前記＜１７＞〜＜２７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２９＞
前記帯状のシート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ4レーザー、ファイバーレーザー等を用いる前記＜１７＞〜＜２８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜３０＞
レーザー光としては、前記帯状のシート積層体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、発振波長が８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いる前記＜１７＞〜＜２９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜３１＞
レーザー光としては、ＣＯ2レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いる前記＜１７＞〜＜３０＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
【００７２】
＜３２＞
吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つパンツ型使い捨ておむつの腹側部における外装体の両側縁部とパンツ型使い捨ておむつの背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部は、前記パンツ型使い捨ておむつの前駆体である加圧状態のおむつ連続体を支持部材で搬送しながら、加圧状態の該おむつ連続体に対して、該支持部材側から該支持部材の有するスリット状の開口部に沿って、レーザー光を照射ヘッドから照射することにより、該おむつ連続体を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して形成されているパンツ型使い捨ておむつ。
＜３３＞
前記おむつ連続体は、一方の面が前記支持部材に当接し且つ分断予定部分が前記スリット状の開口部上に位置するように、回転する該支持部材上に導入されると共に、他方の面に加圧ベルト（押さえ部材）が押し付けられることによって、搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）されて加圧状態となっており、前記サイドシール部は、搬送中且つ加圧状態の分断予定部分に対して、おむつ連続体に対しレーザー光が垂直に照射する位置の上流側の位置から下流側の位置を通過することを含む過程において、該支持部材側から該スリット状の開口部に沿ってレーザー光が照射されて形成されている前記＜３２＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３４＞
前記おむつ連続体は、原反ロールから連続的に供給される帯状の外層シートと、原反ロールから連続的に供給される帯状の内層シートとの間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配することによって形成されている前記＜３２＞又は＜３３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３５＞
一対のニップロールの間に、ウエスト部弾性部材、胴回り部弾性部材及びレッグ部弾性部材を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート及び帯状の内層シートを送り込んで加圧することにより、該帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された、前記外装体の前駆体である帯状の外装体を形成する前記＜３２＞〜＜３４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【符号の説明】
【００７３】
１  パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
２  吸収性本体
３  外装体（シート融着体）
３１  外層シート
３２  内層シート
４  サイドシール部（シール縁部）
４ａ  サイドシール部の外縁
４０  融着部
１０  おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ  分断予定部分
２０，２０Ａ  レーザー式接合装置
２１，２１Ａ  支持部材
２１１  テーパー
２１ｅ  端部
２３Ａ  円筒ロール（押さえ部材）
２４  加圧ベルト（押さえ部材）
２４Ａ  加圧ベルト（支持部材）
２７  スリット状の開口部（光通過部）
２８  凹部
３０  レーザー光
３５  照射ヘッド
３５１  レンズ
３５２  ミラー
５０  シリンドリカルレンズ
ｆ  焦点
【図１】
2015009504.tif 000003
【図２】
2015009504.tif 000004
【図３】
2015009504.tif 000005
【図４】
2015009504.tif 000006
【図５】
2015009504.tif 000007
【図６】
2015009504.tif 000008
【図７】
2015009504.tif 000009
【図８】
2015009504.tif 000010
【図９】
2015009504.tif 000011
【図１０】
2015009504.tif 000012
【手続補正書】
【提出日】平成26年9月22日(2014.9.22)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持しながら搬送する支持部材と、該帯状のシート積層体の他方の面側から該支持部材に該帯状のシート積層体を当接させ加圧状態にする押さえ部材とを具備し、
前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部には、それぞれ、互いの間隔が前記押さえ部材側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーが設けられており、
前記押さえ部材による加圧状態の前記帯状のシート積層体に、前記支持部材側から集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断すると共に、この分断の縁部を重なった状態で融着し、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
【請求項２】
前記支持部材の各前記端部のテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である請求項１記載のシート融着体の製造装置。
【請求項３】
前記支持部材の前記両端部のテーパーは、互いの間隔が前記押さえ部材側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている請求項１又は２に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項４】
前記スリット状の開口部には、前記押さえ部材側とは反対側に凸のシリンドリカルレンズが、前記搬送方向と直交する方向に延在して配されており、該シリンドリカルレンズにより、前記開口部に向かって照射されたレーザー光を、前記開口部の搬送方向中心に屈折させるようにして前記帯状のシート積層体に入射させる請求項１〜３の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項５】
前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体が巻き掛けられて搬送される請求項１〜４の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項６】
前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている請求項５に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項７】
前記支持部材は、前記開口部以外の部分ではレーザー光を通過させない請求項１〜６の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか１項に記載のシート融着体の製造装置を用いて、
あらかじめ別途製造された帯状のシート積層体に対して、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを連続的に製造するパンツ型使い捨ておむつの製造装置。
【請求項９】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
前記複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、集光されたレーザー光が通過可能な、該シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有する支持部材に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該スリット状の開口部に沿って、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射ヘッドから照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成するシール縁部形成工程を有し、
前記シール縁部形成工程は、前記開口部を断面視して、該スリット状の開口部を形成する前記支持部材の両端部それぞれに、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側よりも前記照射ヘッド側の方が広がるテーパーを設けて行うシート融着体の製造方法。
【請求項１０】
前記照射ヘッドは、レーザー光を集光するレンズを有し、
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、そのテーパー角度（θ）、搬送されている前記帯状のシート積層体に照射される前記レーザー光の焦点での垂線と該焦点及び前記照射ヘッドの前記レンズの中心を結ぶ仮想線とのなす照射角度の最大値（θ１）、並びに前記照射ヘッドの前記レンズにより集光されるレーザー光の集光角度（θ２）の関係が、θ＞θ１＋θ２／２である請求項９に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１１】
前記支持部材の各前記端部のテーパーは、互いの間隔が前記帯状のシート積層体側から前記照射ヘッド側に向かって漸次広がるように形成されている請求項９又は１０に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１２】
前記シール縁部形成工程は、前記支持部材に当接している前記帯状のシート積層体の他方の面から押さえ部材を用いて押し付け加圧状態とし、加圧状態の該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から前記スリット状の開口部に沿って、レーザー光を照射する請求項９〜１１の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１３】
前記シール縁部形成工程に用いる前記支持部材は、回転軸周りに回転する環状の支持部材であり、該環状の支持部材の外周面に前記帯状のシート積層体を巻き掛けて搬送する請求項９〜１２の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項１４】
前記シール縁部形成工程に用いる前記照射ヘッドは、前記環状の支持部材の回転軸中心の位置からずれて配されている請求項１３に記載のシート融着体の製造方法。