(57)【要約】【課題】シート材に正確に半切線を形成することができるブランク製造方法を提供する。【解決手段】ブランク製造方法は、抜型および受板を用いてシート材を押圧する工程と、を備えている。抜型は、ブランクの外縁に対応した形状を有する全切刃が設けられた第１基板と、第１基板の面のうち受板側の面に取り付けられ、ブランクの表面側の半切線に対応した形状を有する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有している。そして第１基板と第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている。【選択図】図５
2015009333.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するブランク製造方法であって、
抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、
前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する工程と、を備え、
前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランクの表面側の半切線に対応した位置に延在する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有し、
前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランクの裏面側の半切線に対応した位置に延在する裏側半切刃が設けられた第４基板と、を有し、
前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている、ブランク製造方法。
【請求項２】
前記抜型の前記第２基板に設けられた前記表側半切刃は、前記第２基板のうち前記受板側の面に取り外し可能に取り付けられた第１ブロックに形成されたものである、請求項１に記載のブランク製造方法。
【請求項３】
前記第２基板と前記第１ブロックとの間には、第２シムが介在されている、請求項２に記載のブランク製造方法。
【請求項４】
前記受板の前記第４基板に設けられた前記裏側半切刃は、前記第４基板のうち前記抜型側の面に取り外し可能に取り付けられた第２ブロックに形成されたものである、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のブランク製造方法。
【請求項５】
前記表側半切刃の高さおよび前記裏側半切刃の高さはいずれも、前記シート材の厚みよりも低くなっている、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のブランク製造方法。
【請求項６】
前記裏側半切刃は、前記表側半切刃よりも内側の位置で前記表側半切線に沿って延在している、請求項１乃至５のいずれか一項に記載のブランク製造方法。
【請求項７】
前記表側半切刃および前記裏側半切刃はいずれも、ブランクの表面側の半切線およびブランクの裏面側の半切線を部分的に屈曲または湾曲させるための曲げ部分を含む、請求項１乃至６のいずれか一項に記載のブランク製造方法。
【請求項８】
前記抜型の前記第２基板には、前記ブランクに罫線を形成するための罫線刃がさらに設けられており、
前記受板の前記第４基板には、前記罫線刃に対応した位置に延在する受け溝がさらに設けられている、請求項１乃至７のいずれか一項に記載のブランク製造方法。
【請求項９】
シート材を押圧して、表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するための打抜機であって、
シート材の表面側に配置される抜型と、
シート材の裏面側に配置される受板と、を備え、
前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランクの表面側の半切線に対応した位置に延在する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有し、
前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランクの裏面側の半切線に対応した位置に延在する裏側半切刃が設けられた第４基板と、を有し、
前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている、打抜機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するブランク製造方法に関する。また本発明は、シート材を押圧して、表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するための打抜機に関する。
【背景技術】
【０００２】
菓子類等を収納する容器として、ミシン目状の切目線からなるジッパーを始めとして、様々な開封機構を備えたものが知られている。ところで、開封のための切目線が、容器の表面側から裏面側まで貫通している場合、切目線を介して異物が外部から容器内部に入り込み、これによって容器に収容されている内容物が汚染されてしまうことが考えられる。このような汚染が生じることを防ぐため、容器の表面側および裏面側に、互いに重ならないように半切線を形成することが知られている。なお半切線とは、容器を構成するシート材を貫通しないように形成された切目線のことである。例えば表面側に形成された半切線（以下、表側半切線とも称する）とは、裏面側まで貫通しないように表面側に形成された切目線であり、また裏面側に形成された半切線とは、表面側まで貫通しないように裏面に形成された切目線である。
【０００３】
例えば特許文献１に記載の牛乳パックおいて、内容物、すなわち牛乳を注出するための開口部が、裏側半切線によって囲まれた領域として構成されており、かつ当該開口部を囲うように表側半切線が設けられている。この場合、容器の表面側から裏面側まで貫通する切目線が存在しないため、異物が外部から容器内部に入り込むことが抑制されている。また開口部の周辺には、シート材の表側の約半分が剥離された剥離部が表側半切線に沿って形成される。この剥離部は、牛乳パックが搬送および販売される際には露出しておらず、ジッパーが開封されてはじめて出現する部分である。すなわち、牛乳パックが搬送および販売される際に汚染されることが無い部分である。従って、このような剥離部が開口部の周囲に存在することは、衛生上好ましい。
【０００４】
特許文献１には、このような表側半切線および裏側半切線が形成されたブランクを製造するための打抜機が開示されている。この打抜機は、シート材を打ち抜くための全切刃およびシート材の表面に半切線を形成するための表側半切刃が固定された抜型と、シート材の裏面に半切線を形成するための裏側半切刃が固定された受板と、を備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２９６６９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ブランクを製造する際、打抜機の半切刃は、シート材を貫通しないようにシート材に差し込まれる必要があり、従って半切刃の位置には微細な調整が必要になる。特に薄いシート材が用いられる場合に、高度な調整が求められることになる。また半切刃が摩滅して短くなっていくことを考慮すると、そのような微細な調整が高い頻度で実施されることが好ましい。しかしながら、特許文献１に記載の打抜機の抜型においては、全切刃および半切刃がいずれもベースプレートに直接的に固定されており、このため、半切刃の位置のみを微細に調整することは構造的に容易ではないと考えらえる。
【０００７】
本発明は、このような課題を効果的に解決し得るブランク製造方法およびブランクを製造するための打抜機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するブランク製造方法であって、抜型および受板を含む打抜機を準備する工程と、前記打抜機の前記抜型と前記受板との間にシート材を配置して、前記抜型および前記受板を用いて前記シート材を押圧する工程と、を備え、前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランクの表面側の半切線に対応した位置に延在する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランクの裏面側の半切線に対応した位置に延在する裏側半切刃が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている、ブランク製造方法である。
【０００９】
本発明によるブランク製造方法において、前記抜型の前記第２基板に設けられた前記表側半切刃は、前記第２基板のうち前記受板側の面に取り外し可能に取り付けられた第１ブロックに形成されたものであってもよい。
【００１０】
本発明によるブランク製造方法において、前記第２基板と前記第１ブロックとの間には、第２シムが介在されていてもよい。
【００１１】
本発明によるブランク製造方法において、前記受板の前記第４基板に設けられた前記裏側半切刃は、前記第４基板のうち前記抜型側の面に取り外し可能に取り付けられた第２ブロックに形成されたものであってもよい。
【００１２】
本発明によるブランク製造方法において、前記表側半切刃の高さおよび前記裏側半切刃の高さはいずれも、前記シート材の厚みよりも低くなっていてもよい。
【００１３】
本発明によるブランク製造方法において、前記裏側半切刃は、前記表側半切刃よりも内側の位置で前記表側半切線に沿って延在していてもよい。
【００１４】
本発明によるブランク製造方法において、前記表側半切刃および前記裏側半切刃はいずれも、ブランクの表面側の半切線およびブランクの裏面側の半切線を部分的に屈曲または湾曲させるための曲げ部分を含んでいてもよい。
【００１５】
本発明によるブランク製造方法において、前記抜型の前記第２基板には、前記ブランクに罫線を形成するための罫線刃がさらに設けられており、また前記受板の前記第４基板には、前記罫線刃に対応した位置に延在する受け溝がさらに設けられていてもよい。
【００１６】
本発明は、シート材を押圧して、表面側および裏面側の両方に半切線が形成されたブランクを製造するための打抜機であって、シート材の表面側に配置される抜型と、シート材の裏面側に配置される受板と、を備え、前記抜型は、前記ブランクの外形に対応した位置に延在する全切刃が設けられた第１基板と、前記第１基板の面のうち前記受板側の面に取り付けられ、前記ブランクの表面側の半切線に対応した位置に延在する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有し、前記受板は、第３基板と、前記第３基板の面のうち前記抜型側の面に取り付けられ、前記ブランクの裏面側の半切線に対応した位置に延在する裏側半切刃が設けられた第４基板と、を有し、前記抜型の前記第１基板と前記第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている、打抜機である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、抜型は、ブランクの外縁に対応した形状を有する全切刃が設けられた第１基板と、第１基板の面のうち受板側の面に取り付けられ、ブランクの表面側の半切線に対応した形状を有する表側半切刃が設けられた第２基板と、を有している。そして、第１基板と第２基板との間には、弾性的な第１シムが介在されている。このため、表側半切刃の位置を全切刃とは独立に調整することができる。このことにより、薄いシート材が用いられる場合であっても、シート材に正確に半切線を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の実施の形態による打抜機を用いて作製されたブランクを示す平面図。
【図２】図２（ａ）（ｂ）は、図１に示すブランクを製函することにより得られる容器を示す斜視図。
【図３】図３は、本発明の実施の形態による打抜機の抜型を示す平面図。
【図４】図４は、本発明の実施の形態による打抜機の受板を示す平面図。
【図５】図５は、本発明の実施の形態による打抜機を示す断面図。
【図６】図６は、図５に示す打抜機の抜型の第１ブロックを拡大して示す断面図。
【図７】図７は、本発明の実施の形態による打抜機の抜型を準備する工程を示す図。
【図８】図８は、本発明の実施の形態による打抜機の抜型を準備する工程を示す図。
【図９】図９（ａ）〜（ｃ）は、図５に示す打抜機を用いてシート材を打ち抜いてブランクを製造する工程を示す図。
【図１０】図１０は、本発明の実施の形態の変形例による打抜機を用いて作製されたブランクを示す平面図。
【図１１】図１１（ａ）（ｂ）は、図１０に示すブランクを製函することにより得られる容器を示す斜視図。
【図１２】図１２は、本発明の実施の形態の変形例による打抜機の抜型を示す平面図。
【図１３】図１３は、本発明の実施の形態の変形例による打抜機の受板を示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図１乃至図９（ａ）〜（ｃ）を参照して、本発明の実施の形態について説明する。まず図１および図２（ａ）（ｂ）を参照して、本発明の実施の形態による打抜機を用いてシート材を打ち抜くことにより得られるブランク２０、および、ブランク２０を製函することによって得られる容器１０について説明する。
【００２０】
（ブランク）
図１に示すように、ブランク２０においては、底面１２、後面１４、天面１１および前面１３が図１の上下方向で順に並べられ、かつ罫線２５を介して連接されている。また天面１１には、罫線２５を介して第１側面１５および第２側面１６が図１の左右方向で連接されている。さらに底面１２には、容器１０に製函された状態のときに第１側面１５および第２側面１６の内側に位置する内側第１側面１５ａおよび内側第２側面１６ａが罫線２５を介して図１の左右方向で連接されている。また底面１２の上辺には、容器１０に製函された状態のときに前面１３の内側に位置する内側前面１３ａが罫線２５を介して連接されている。また前面１３および後面１４の側辺には、側面１５，１６または内側側面１５ａ，１６ａに接着されるフラップ１５ｂ，１６ｂが罫線２５を介して連接されていてもよい。なお図１においては、ブランク２０に形成されている罫線２５が一点鎖線で表されており、またブランク２０の裏面２２側に形成されている要素が点線で表されている。
【００２１】
図１に示すように、ブランク２０の天面１１および前面１３には、容器１０を開封するための蓋部１７が形成されている。この蓋部１７は、ブランク２０の表面２１側に形成された２本の表側半切線２３と、各表側半切線２３に沿って表側半切線２３よりも内側の位置でブランク２０の裏面２２側に形成された２本の裏側半切線２４と、２本の裏側半切線２４の端部を接続するように延びる蓋部用罫線２６と、によって画定されている。
【００２２】
表側半切線２３および裏側半切線２４は、真っ直ぐに延びるものであってもよく、若しくは部分的に屈曲または湾曲したものであってもよい。図１に示す例においては、表側半切線２３および裏側半切線２４のうち湾曲している部分（湾曲部）がそれぞれ符号２３ａおよび符号２４ａで表されている。このような湾曲部２３ａ，２４ａを形成することにより、半切線２３，２４から構成される蓋部１７の形状のバリエーションを広げることができ、これによって、蓋部１７の使いやすさを向上させることができる。例えば図１に示す例においては、半切線２３，２４を部分的に湾曲させることにより、前面１３の端部における蓋部１７の幅を、天面１１における蓋部１７の幅よりも小さくすることができ、これによって、前面１３の端部を開始点として蓋部１７を開封する作業を容易化することができる。
【００２３】
なお図１においては、半切線２３，２４が延びる方向を変えることが、湾曲部２３ａ，２４ａによって実現される例を示した。すなわち、延びる方向が変わる部分において、半切線２３，２４が曲線的に延びる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図示はしないが、半切線２３，２４が延びる方向が変わる部分において、半切線２３，２４が屈曲していてもよい。すなわち、半切線２３，２４が延びる方向が変わる部分は、角を含む屈曲部となっていてもよい。
【００２４】
また図１に示すように蓋部１７が複数の面（天面１１および前面１３）に跨って形成される場合、天面１１と前面１３との間の罫線は、半切線２３，２４の近傍で分断された複数の部分罫線２５ａから構成されていてもよい。
【００２５】
ブランク２０を構成する材料が特に限られることはなく、ブランク２０を製函することによって得られる容器に収容される内容物に応じて適宜選択される。例えばブランク２０は、紙単体で構成されていてもよい。またブランク２０は、外面側から熱可塑性樹脂層、紙および熱可塑性樹脂層が順に積層された積層体から構成されていてもよい。
【００２６】
なお後述するように、本実施の形態において用いられる打抜機によれば、打ち抜いてブランク２０を作製するためのシート材の厚みが小さい場合であっても、半切線を形成するための半切刃を正確にシート材に差し込むことができる。従って本実施の形態によれば、従来に比べて、厚みの小さいブランク２０を得ることが可能となっている。例えば、一般的な紙容器においては、坪量が２３０〜５５０ｇ／ｍ２の範囲内の紙が用いられるが、これに対して本実施の形態によれば、坪量が１５０〜２５０ｇ／ｍ２の範囲内の紙を用いて、半切線２３，２４が形成されたブランク２０を得ることが可能である。特に、坪量が１５０〜２２０ｇ／ｍ２の範囲内の紙を好適に用いることができる。
【００２７】
（容器）
次に図２（ａ）（ｂ）を参照して、図１に示すブランク２０を製函することにより得られる容器１０について説明する。図２（ａ）は、蓋部１７が開封される前の容器１０を示す図であり、図２（ｂ）は、蓋部１７が開封された後の容器１０を示す図である。図２（ｂ）に示すように、容器１０の中には内袋８０が収容されている。この内袋８０には、内袋８０を開封するための易開封部分８１が、例えばミシン目として形成されている。この場合、易開封部分８１に沿って内袋８０を開封することにより、内袋８０に開口部を形成することができ、この開口部を介して、内袋８０の内部に収容されている菓子などの内容物を取り出すことができる。
【００２８】
容器１０の開封は、前面１３の端部を開始点として蓋部１７を半切線２３，２４に沿って前面１３および天面１１から引き剥がすことによって実施される。前面１３および天面１１から引き剥がされた蓋部１７は、蓋部用罫線２６を軸として変位することができる。また図２（ｂ）に示すように、蓋部１７を前面１３および天面１１から引き剥がした後、前面１３および天面１１には、表面側が所定の厚みにわたって表側半切線２３と裏側半切線２４との間で剥離されることによって得られる剥離部１７ｂが形成されている。
【００２９】
図２（ａ）（ｂ）に示す容器によれば、容器１０を開封するための蓋部１７が、シート材を貫通しない半切線２３，２４によって構成されている。このため、半切線２３，２４を介して異物が外部から容器１０の内部に入り込むことが抑制されている。また上述の剥離部１７ｂは、蓋部１７を引き剥がして容器１０を開封した後にはじめて形成される部分であり、容器１０の製造工程や流通工程において外部に露出していない部分である。すなわち剥離部１７ｂは、外部の異物などによって汚染されることなく清浄に保たれている部分である。従って、容器１０から菓子などの内容物を取り出す際に内容物が剥離部１７ｂに触れたとしても、内容物の清浄さを保つことができる。このように本実施の形態によれば、衛生管理に優れた容器１０を提供することができる。
【００３０】
なお図２（ｂ）においては、容器１０の内部に内袋８０が収容される例を示した。すなわち容器１０が、菓子などの内容物が容器１０の内面に直接的には接触しない、いわゆる二次容器である例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、容器１０は、菓子、例えば氷菓や液体などの内容物が容器１０の内面に直接的に接触する、いわゆる一次容器であってもよい。この場合であっても、蓋部を半切線によって構成することによって、内容物が汚染されることを抑制することができる。
【００３１】
図２（ｂ）に示すように、容器１０の内側前面１３ａには、蓋部１７を係止するための係止部１８が形成されていてもよい。この係止部１８は、例えば表面と裏面との間を貫通する切目線として構成されており、容器１０が開封された後にこの切目線に蓋部１７の一部を挿入することにより、容器１０の開口部を再封することができる。なお蓋部１７の端部には、係止部１８に挿入されるよう構成された突出片１７ｃが形成されていてもよい。
【００３２】
次に図３乃至図６を参照して、シート材を打ち抜いて図１に示すブランク２０を作製するための打抜機について説明する。ここでは、打抜機が平板状の抜型および受板を含む例について説明する。抜型は、打ち抜きの際にシート材の表面側に配置されるものであり、受板は、打ち抜きの際にシート材の裏面側に配置されるものである。
【００３３】
（抜型）
はじめに抜型３１について、図３を参照して説明する。図３は、抜型３１を、抜型３１の面のうち受板と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図３に示すように、抜型３１は、第１基板４０と、第１基板４０の面のうち受板側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第２基板５０と、を有している。第１基板４０には、ブランク２０を打ち抜くため、ブランク２０の外形２０ａに対応した位置に延在する全切刃４１が設けられている。また第２基板５０には、ブランク２０の表側半切線２３を形成するため、表側半切線２３に対応した位置に延在する表側半切刃５６が設けられている。なお第１基板４０には、ブランク２０の係止部１８を形成するための打抜刃４７がさらに設けられていてもよい。また第２基板５０には、ブランク２０に罫線２５および蓋部用罫線２６を形成するための罫線刃５３および罫線刃５４がさらに設けられていてもよい。なお上述のように、天面１１と前面１３との間の罫線が、半切線２３，２４の近傍で分断された複数の部分罫線２５ａから構成される場合、対応する罫線刃も、表側半切刃５６の近傍で分断された複数の部分罫線刃５３ａから構成されていてもよい。
【００３４】
図３に示すように、表側半切刃５６は、第２基板５０のうち受板側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り外し可能に取り付けられた第１ブロック５５に形成されたものであってもよい。図３に示すように、第１ブロック５５は例えば、第２基板５０の面に平行な方向において表側半切刃５６に沿って延びる形状を有している。一般に表側半切刃５６は、全切刃４１や罫線刃５３，５４に比べて摩滅し易いものである。従って表側半切刃５６は、定期的に新品に交換されることが好ましい。ここで仮に表側半切刃５６が第１基板４０と一体に形成されている場合、表側半切刃５６を新品に交換するために、第２基板５０全体を新品に交換することになる。しかしながら、上述のように罫線刃５３，５４における摩滅の進行速度は表側半切刃５６における摩滅の進行速度よりも小さいため、第２基板５０全体を交換することは、まだ使用可能な罫線刃５３，５４を表側半切刃５６とともに廃棄することを意味する。ここで本実施の形態によれば、第２基板５０から取り外し可能な第１ブロック５５に表側半切刃５６を形成することにより、罫線刃５３，５４を廃棄することなく表側半切刃５６を交換することができる。これによって、ブランク２０の生産コストを低減することができる。
【００３５】
第１ブロック５５を第２基板５０に取り付ける方法が特に限られることはなく、様々な方法が用いられ得る。例えば図３に示すように、第１ブロック５５は、表側半切刃５６が延びる方向とは異なる方向に突出した突出部５５ａを含んでいてもよい。この場合、突出部５５ａをネジなどの取付具５７を用いて第２基板５０に固定することによって、第１ブロック５５を第２基板５０に取り付けることができる。
【００３６】
なお上述のように、ブランク２０の表側半切線２３に湾曲部２３ａや屈曲部を形成する場合、抜型３１の表側半切刃５６には、湾曲部２３ａや屈曲部に対応した曲げ部分５６ａが形成される。ところで、シート材を打ち抜いてブランク２０を作製するための方法としては、本実施の形態のように平板状の抜型３１および受板３２を用いる方法以外にも、表面に全切刃や半切刃が設けられたロールを用いてシート材を打ち抜く、いわゆるロータリーダイカッターを用いる方法が知られている。このロータリーダイカッターを用いる方法においては、通常、真っ直ぐに延びる全切刃や半切刃が用いられる。なぜなら、図３に示すような曲げ部分５６ａが存在している半切刃をロータリーダイカッター用の型に形成しようとすると、型の作製コストが著しく高くなり、この結果、ブランクの生産コストが高くなってしまうからである。ここで本実施の形態においては、平板状の抜型３１および受板３２を用いているため、曲げ部分５６ａを含む表側半切刃５６や、後述する曲げ部分７６ａを含む裏側半切刃７６を容易に作製することができる。このため、半切線２３，２４の形状のバリエーションを広げることができる。
【００３７】
第１基板４０、第２基板５０および第１ブロック５５を構成する材料は特には限られないが、第１基板４０は例えばエポキシ樹脂から構成されており、第２基板５０および第１ブロック５５は例えばアルミニウムや黄銅などの金属から構成されている。
【００３８】
（受板）
次に受板３２について、図４を参照して説明する。図４は、受板３２を、受板３２の面のうち抜型３１と対向する側の面から見た場合を示す平面図である。図４に示すように、受板３２は、第３基板６０と、第３基板６０の面のうち抜型３１側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り付けられた第４基板７０と、を有している。第３基板６０は、上述した抜型３１の第１基板４０の全切刃４１との間でシート材を挟み込んで、シート材をブランク２０の形状に打ち抜くためのものである。
【００３９】
第４基板７０には、ブランク２０の裏側半切線２４を形成するため、ブランク２０の裏側半切線２４に対応した位置に延在する裏側半切刃７６が設けられている。なお第４基板７０には、上述した抜型３１の第２基板５０の罫線刃５３，５４に対応した位置に延在する受け溝７３が設けられていてもよい。また抜型３１の第２基板５０の部分罫線刃５３ａに対応する受け溝は、複数の部分受け溝７３ａとして構成されていてもよい。
【００４０】
抜型３１の第１ブロック５５の場合と同様に、裏側半切刃７６は、第４基板７０のうち抜型３１側の面（すなわちシート材と対向する面）に取り外し可能に取り付けられた第２ブロック７５に形成されたものであってもよい。これによって、第１ブロック５５の場合と同様に、第４基板７０全体を交換するのではなく、第２ブロック７５のみを交換して裏側半切刃７６を新品にすることができる。第２ブロック７５は例えば第４基板７０の面に平行な方向において裏側半切刃７６に沿って延びる形状を有している
【００４１】
第２ブロック７５は、第１ブロック５５の場合と同様に、例えば、裏側半切刃７６が延びる方向とは異なる方向に突出した突出部７５ａをネジなどの取付具７７を用いて第４基板７０に固定することによって、第４基板７０に取り付けられる。
【００４２】
なお上述のようにブランク２０の表側半切線２３に湾曲部２３ａや屈曲部を形成する場合、受板３２の裏側半切刃７６には、湾曲部２３ａや屈曲部に対応した曲げ部分７６ａが形成される。
【００４３】
第３基板６０、第４基板７０および第２ブロック７５を構成する材料は特には限られないが、例えば鉄（鉄板）を用いることができる。なお第４基板７０が鉄板から構成されている場合、第４基板７０の表面にはクロムメッキなどの表面処理が施されていてもよい。
【００４４】
次に図５に示す抜型３１および受板３２の断面図を参照して、抜型３１および受板３２についてさらに説明する。図５は、図３に示す抜型３１および図４に示す受板３２をそれぞれＶ−Ｖ線に沿って切断した場合を示すものである。
【００４５】
図５に示すように、第１ブロック５５は、第２基板５０に形成された取付溝５１に取り付けられている。同様に、第２ブロック７５は、第４基板７０に形成された取付溝７１に取り付けられている。取付溝５１および取付溝７１の深さが特に限られることはない。例えば取付溝５１および取付溝７１の深さは、第１ブロック５５および第２ブロック７５の高さと同一であってもよく、若しくは、第１ブロック５５および第２ブロック７５の高さよりも大きくまたは小さくてもよい。
【００４６】
図５に示すように、受板３２の裏側半切刃７６は、抜型３１の表側半切刃５６よりも内側の位置に設けられている。ここで「内側」とは、第２基板５０や第４基板７０の外縁から遠ざかる側のことである。なお図１から明らかなように、裏側半切刃７６は、表側半切刃５６よりも内側の位置で、表側半切刃５６に沿ってすなわち表側半切刃５６にほぼ平行に延在している。これによって、均一な幅の剥離部１７ｂを形成することができる。
【００４７】
図５に示すように、罫線刃５３は、第２基板５０に一体的に形成されたものとなっている。同様に、受け溝７３は、第４基板７０に一体的に形成されたものとなっている。また表側半切刃５６は、第１ブロック５５に一体的に形成されたものとなっている。同様に、裏側半切刃７６は、第２ブロック７５に一体的に形成されたものとなっている。
【００４８】
（シム）
以下、打抜機３０の各構成要素の位置を調整するために設けられるシムについて説明する。図５に示すように、抜型３１の第１基板４０と第２基板５０との間には第１シム４２が介在されている。第１シム４２は、図５の上下方向における第２基板５０の位置を調整するために設けられているものである。この場合、第１シム４２が弾性を有することにより、上下方向（第１基板４０の法線方向）における表側半切刃５６の位置や罫線刃５３の位置を、第１基板４０や全切刃４１とは独立に調整することができるようになる。従って、シート材への表側半切刃５６の差し込み深さを微細に調整することができ、これによって、シート材により正確に表側半切線２３を形成することができる。
【００４９】
第１シム４２の材料は、その弾性に基づいて第２基板５０の位置を調整することができるよう、選択される。例えば第１シム４２として、シリコンラバー、ゴム（例えばバルコラム）など、適度な弾性を有する材料を用いることができる。このような弾性を有する材料を用いて第１シム４２を用いることにより、第２基板５０の位置を調整するだけでなく、弾性体の弾性力を利用することによって、シート材に対する表側半切刃５６の押し込み圧を調整することもできる。これらの点を考慮すると、例えば第１シム４２として、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの厚みのものを用いることができる。また第１シム４２は、弾性を有する複数の部材を積層させることにより構成されていてもよい。また、シート材への表側半切刃５６の差し込み深さを微細に調整するために、抜型３１の第１基板４０と第２基板５０との間に、第１シム４２に加えて、第１シム４２に比べて弾性変形しにくい材料（剛性が高い材料）をさらに介在させてもよい。例えば、変形しにくい材料として、熱可塑性樹脂フィルム（例えばＰＥＴフィルム）、金属（例えばアルミニウム）、紙、木などを用いることができ、その中でも、熱可塑性樹脂フィルムや金属が好ましい。また、変形しにくい材料は、複数の部材を積層させることにより構成されていてもよく、厚みの異なるものを複数準備しておき、これらを適切に組み合わせることによって、所望の厚みを有するようにしてもよい。例えば厚みの異なる熱可塑性樹脂フィルムを複数枚準備しておき、これらを適切に組み合わせることができる。
【００５０】
上下方向における第２基板５０の位置を適切に調整することができる限りにおいて、第１基板４０の面上における第１シム４２の延在範囲が特に限られることはない。例えば第１シム４２は、第１基板４０の面のうち第２基板５０と重なる部分の全域にわたって設けられていてもよい。若しくは、第１基板４０と第２基板５０との間に部分的に設けられていてもよい。例えば第２基板５０の外縁に沿った部分に設けられていてもよい。
【００５１】
また、第１基板４０と第２基板５０との間だけでなく、その他の場所にも、打抜機３０の各構成要素の上下方向における位置を調整するためのシムが介在されていてもよい。例えば図６に示すように、第２基板５０と第１ブロック５５との間に第２シム５２が介在されていてもよい。図６は、第１ブロック５５を拡大して示す図である。第２シム５２は、図６の上下方向（第１基板４０の法線方向）における第１ブロック５５の位置を調整するために設けられているものである。この場合、上下方向における表側半切刃５６の位置を、第１基板４０、全切刃４１および第２基板５０とは独立に調整することができるようになる。従って、シート材への表側半切刃５６の差し込み深さをさらに微細に調整することが可能になる。
【００５２】
第２シム５２の材料としては、第１シム４２と併せて用いられ得る上述の変形しにくい材料を用いることができる。第２シム５２の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍとすることができる。また第２シム５２は、複数の部材を積層させることにより構成されていてもよく、厚みの異なるものを複数準備しておき、これらを適切に組み合わせることによって、所望の厚みを有するようにしてもよい。例えば厚みの異なる熱可塑性樹脂フィルムを複数枚準備しておき、これらを適切に組み合わせることができる。また第２基板５０の取付溝５１の内部における第２シム５２の延在範囲が特に限られることはない。例えば例えば第１シム４２は、第１ブロック５５と同一の外形を有するように構成されていていてもよい。
【００５３】
なお図示はしないが、第３基板６０と第４基板７０との間や、第４基板７０と第２ブロック７５との間にもシムが介在されていてもよい。
【００５４】
以下、打抜機３０のその他の特徴についてさらに説明する。
【００５５】
図５に示すように、抜型３１の第１ブロック５５と受板３２の第２ブロック７５とは互いに対向するように配置されていてもよい。表側半切刃５６がシート材の表面に差し込まれる深さは、上下方向における表側半切刃５６の位置の影響だけでなく、表側半切刃５６に対向する部分の位置、すなわち第２ブロック７５の位置の影響を受ける。同様に、裏側半切刃７６がシート材の裏面に差し込まれる深さは、上下方向における裏側半切刃７６の位置の影響だけでなく、裏側半切刃７６に対向する部分の位置、すなわち第１ブロック５５の位置の影響を受ける。ここで本実施の形態によれば、第１シム４２や第２シム５２の厚みを調整することにより、シート材を打ち抜く際の第１ブロック５５と第２ブロック７５との間の間隔を適切に調整することができる。このため、シート材の表面への表側半切刃５６の差し込み深さだけでなく、シート材の裏面への裏側半切刃７６の差し込み深さを同時に適切に調整することが可能になる。
【００５６】
本実施の形態において、表側半切刃５６の高さは、抜型３１と受板３２との間に配置される後述するシート材の厚みよりも低くなっていてもよい。図６において、表側半切刃５６の高さが符号ｈ１で表されている。図６に示すように、表側半切刃５６の高さｈ１とは、第２基板５０の面から表側半切刃５６の先端までの、上下方向における距離のことである。同様に、裏側半切刃７６の高さは、シート材の厚みよりも低くなっていてもよい。裏側半切刃７６の高さとは、第４基板７０の面から裏側半切刃７６の先端までの、上下方向における距離のことである。
表側半切刃５６および裏側半切刃７６の高さがシート材の厚みよりも低くなっているということは、表側半切刃５６および裏側半切刃７６の根元部分まで表側半切刃５６および裏側半切刃７６をシート材に差し込んだとしても、表側半切刃５６および裏側半切刃７６がシート材を貫通してしまうことがない、ということを意味している。従って、抜型３１および受板３２を用いてシート材を押圧して打ち抜く工程において、シート材に対して表側半切刃５６および裏側半切刃７６を底突き（そこづき）させることが可能になる。すなわち、打ち抜き工程において、表側半切刃５６が設けられている第１ブロック５５の表面、並びに、裏側半切刃７６が設けられている第２ブロック７５の表面がそれぞれシート材に当接して密着するまで、抜型３１と受板３２との間の間隔を縮めることができる。このため、打ち抜きの際に第１ブロック５５の表面とシート材との間または第２ブロック７５の表面とシート材との間に隙間が存在している場合に比べて、シート材に対する表側半切刃５６および裏側半切刃７６の差し込み深さを一定にし易くなる。このことにより、打ち抜きによって得られるブランク２０の品質を一定に保つことができる。
【００５７】
図５に示すように、抜型３１は、全切刃４１の周囲に設けられた弾性部材４３をさらに含んでいてもよい。弾性部材４３は、全切刃４１の先端よりも下方にまで達するように構成されている。弾性部材４３としては、例えばスポンジなどが用いられ得る。このような弾性部材４３を設けることにより、全切刃４１によりシート材を打ち抜く際にシート材の位置ズレが生じてしまうことを抑制することができる。
【００５８】
図５に示すように、全切刃４１は、第１基板４０に形成された貫通孔４８に嵌めこまれたものであってもよい。また図５に示すように、第１基板４０の上面が組み付けベース４４によって囲われていてもよい。また組み付けベース４４の上面のうち第１基板４０の法線方向から見た場合に全切刃４１と重なる位置には、テープ４６が貼り付けられていてもよい。この場合、設けられるテープ４６の枚数や厚みを調整することにより、シート材に対する全切刃４１の押し込み圧を微調整することが可能になる。なお組み付けベース４４の上面に台紙４５が設けられ、そして、テープ４６が台紙４５の上面に貼り付けられていてもよい。
【００５９】
次に、このような構成からなる本実施の形態の作用および効果について説明する。ここでは、上述の打抜機３０を用いてシート材を打ち抜き、これによってブランク２０を製造する方法について説明する。
【００６０】
抜型の準備
はじめに図７および図８を参照して、打抜機３０の抜型３１を準備する工程について説明する。まず図７に示すように、全切刃４１および打抜刃４７が設けられた第１基板４０を準備する。なお図示はしないが、第１基板４０と第２基板５０との間に介在される上述の第１シム４２が第１基板４０に固定されていてもよい。次に図８に示すように、第１基板４０と第２基板５０との間に第１シム４２を介在させた状態で、第１基板４０に第２基板５０を取り付ける。なお図８に示すように、第１ブロック５５を取り付けるための取付溝５１には、取付具５７を用いて第１ブロック５５を固定するための取付穴５１ａが形成されていてもよい。その後、第２基板５０ｂの取付溝５１に第１ブロック５５を取り付けることによって、図３に示す抜型３１を得ることができる。
【００６１】
図示はしないが、抜型３１の場合と同様にして、第３基板６０、第４基板７０および第２ブロック７５を組み合わせることにより、受板３２を得ることができる。
【００６２】
ブランクの製造方法
次に図９（ａ）〜（ｃ）を参照して、シート材９０を打ち抜いてブランク２０を作製する工程について説明する。はじめに図９（ａ）に示すように、所定の間隔を空けて配置された抜型３１と受板３２との間にシート材９０を配置する。次に図９（ｂ）に示すように、抜型３１と受板３２との間の間隔を縮め、抜型３１および受板３２を用いてシート材９０を押圧する。これによって、図９（ｃ）に示すように、シート材９０が全切刃４１によって打ち抜かれてブランク２０が得られる。また表側半切刃５６および裏側半切刃７６がシート材９０に差し込まれることによって、ブランク２０に表側半切線２３および裏側半切線２４が形成される。さらに、罫線刃５３がシート材を押圧してシート材９０を部分的に受け溝７３の内部に押し込むことにより、ブランク２０に罫線２５が形成される。このようにして、半切線２３，２４および罫線２５が形成されたブランク２０を得ることができる。なお上述の工程において、抜型３１および受板３２のいずれが可動部材となっていてもよい。例えば、受板３２を固定した状態で、抜型３１を受板３２に向けて動かしてもよい。若しくは、抜型３１を固定した状態で、受板３２を抜型３１に向けて動かしてもよい。なおブランク２０の離型性を考慮すると、一般に、抜型３１を固定した状態で受板３２を動かすことが好ましい。
【００６３】
ここで本実施の形態によれば、第１基板４０と第２基板５０との間には第１シム４２が介在されている。このため、第１シム４２が弾性を有することにより、第２基板５０に設けられた表側半切刃５６の上下方向における位置を、全切刃４１とは独立に調整することができる。従って、全切刃４１を用いてシート材９０を打ち抜くことと、表側半切刃５６および裏側半切刃７６を用いてシート材９０に半切線２３，２４を形成することとをそれぞれ最適な条件で実施することができる。このため、シート材９０の厚みが小さい場合であっても、シート材９０に正確に半切線２３，２４を形成することができる。また第１シム４２によって表側半切刃５６および裏側半切刃７６の位置を容易に調整することができるため、位置調整を頻繁に実施することが可能であり、このため、得られるブランク２０の品質にばらつきが生じることを抑制することができる。
【００６４】
なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を参照しながら、変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。
【００６５】
（蓋部の変形例）
上述の本実施の形態において、蓋部用罫線２６を介して蓋部１７が天面１１に連接されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１０に示すように、蓋部１７は、ブランク２０の表面２１および裏面２２にそれぞれ形成された１本の一連の表側半切線２３および裏側半切線２４によって区画されるものであってもよい。この場合、図１０に示すブランク２０を製函することにより得られる容器１０を開封すると、図１１（ｂ）に示すように、容器１０には蓋部１７が残らないようになる。この場合、容器１０には、容器１０の開口部に沿って延びる一連の剥離部１７ｂが形成されることになる。
【００６６】
図１２および図１３はそれぞれ、本変形例によるブランク２０を作製するために用いられる打抜機３０の抜型３１および受板３２を示す平面図である。図１２に示すように、抜型３１の第２基板５０には、表側半切線２３に対応した位置に延在する一連の表側半切刃５６が設けられている。また図１３に示すように、受板３２の第４基板７０には、裏側半切線２４に対応した位置に延在する一連の裏側半切刃７６が設けられている。
【００６７】
本変形例においても、第１基板４０と第２基板５０との間には第１シム４２が介在されている。このため、第１シム４２が弾性を有することにより、第２基板５０に設けられた表側半切刃５６の上下方向における位置を、全切刃４１とは独立に調整することができる。従って、全切刃４１を用いてシート材９０を打ち抜くことと、表側半切刃５６および裏側半切刃７６を用いてシート材９０に半切線２３，２４を形成することとをそれぞれ最適な条件で実施することができる。このため、シート材９０の厚みが小さい場合であっても、シート材９０に正確に半切線２３，２４を形成することができる。
【００６８】
（その他の変形例）
また上述の本実施の形態において、ブランク２０が、互いに連接された複数の略矩形状の面を含み、また容器１０が、複数の平面状の面を組み合わせることによって得られる直方体形状のものである例を示した。しかしながら、上述した本実施ン形態による打抜機３０および打抜機３０を用いたブランク製造方法によって製造され得るブランク２０の形状が特に限られることはない。例えばブランク２０の形状として、扇形状の形状を採用してもよい。
【００６９】
また上述の本実施の形態において、ブランク２０の表面２１側に形成される表側半切線２３および裏面２２側に形成される裏側半切線２４によって、容器１０を開封するための蓋部１７が画定される例を示した。しかしながら、表側半切線２３および裏側半切線２４によって画定されるものが特に限られることはない。例えば字視はしないが、容器１０を２つの部分に分離するためのいわゆるジッパーが、２本の表側半切線２３と２本の表側半切線２３の内側で表側半切線２３に沿って延びる２本の裏側半切線２４と、によって画定されてもよい。この場合、抜型３１の表側半切刃５６および受板３２の裏側半切刃７６は、表側半切線２３および裏側半切線２４に対応して適切に構成される。
【００７０】
なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。
【符号の説明】
【００７１】
１０  容器
１７  蓋部
２０  ブランク
２１  表面
２２  裏面
２３  表面側の半切線
２４  裏面側の半切線
２５  罫線
２６  蓋部用罫線
３０  打抜機
３１  抜型
３２  受板
４０  第１基板
４１  全切刃
４２  第１シム
４３  弾性部材
４４  組み付けベース
４５  台紙
４６  テープ
５０  第２基板
５１  取付溝
５２  第２シム
５３，５４  罫線刃
５５  第１ブロック
５６  表側半切刃
６０  第３基板
７０  第４基板
７１  取付溝
７３  受け溝
７５  第２ブロック
７６  裏側半切刃
８０  内袋
９０  シート材
【図１】
2015009333.tif 000003
【図２】
2015009333.tif 000004
【図５】
2015009333.tif 000005
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図１０】
2015009333.tif 000009
【図１１】
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【図３】
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【図４】
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【図９】
2015009333.tif 000013
【図１２】
2015009333.tif 000014
【図１３】
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