(57)【要約】【課題】  １台の計量装置のみを使用したロスインウェイト式定量供給装置において、補給期間中でも排出流量を精確に制御する。【解決手段】  ロスインウェイト式定量供給装置は、計量槽２内の物品重量のロードセル４による測定値に基づくスクリューフィーダ６の流量を所定の目標流量に一致するように制御する計量排出制御期間と、計量槽２から物品をフィーダ６によって排出しながら計量すると共に、計量槽２に補給槽１０から物品を補給する期間を含む補給期間とを、有している。ロスインウェイト式定量供給装置のテスト運転時における前記補給期間に前記計量槽２からフィーダ６によって排出した物品の重量及び時間から求めたフィーダ６の流量に基づいて、稼動運転時の補給期間におけるフィーダ６の排出流量を所定の目標排出流量に一致させるように、フィーダ６の操作量を定める制御部２０が決定する。【選択図】  図１
2015225018.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
計量槽と、この計量槽の上部に設けられ前記計量槽へ物品を落下させて補給する補給手段と、前記計量槽に設けられ前記計量槽内の物品を外部に排出する排出手段とを、有し、前記計量槽内の物品重量の測定値に基づく前記排出手段の流量を所定の目標流量に一致するように制御する計量排出制御期間と、前記計量槽から前記物品を前記排出手段によって排出しながら前記計量槽内の物品を計量すると共に前記計量槽に前記補給手段によって前記物品を補給する期間を含む補給期間とを、有するロスインウェイト式定量供給装置において、
前記ロスインウェイト式定量供給装置のテスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量及び時間から求めた前記排出手段の流量に基づいて、前記ロスインウェイト式定量供給装置の稼動運転時の前記補給期間における前記排出手段の排出流量を所定の目標排出流量に一致させるように、前記排出手段の操作量を定める操作量決定手段を、有するロスインウェイト式定量供給装置。
【請求項２】
請求項１記載のロスインウェイト式定量供給装置において、前記テスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量は、前記テスト運転時における前記計量槽からの全排出重量から、前記計量排出制御期間における前記計量槽からの排出重量を減算して得るロスインウェイト式定量供給装置。
【請求項３】
請求項１記載のロスインウェイト式定量供給装置において、前記テスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量は、前記計量槽とは別の計量装置によって計量して得るロスインウェイト式定量供給装置。
【請求項４】
請求項３記載のロスインウェイト式定量供給装置において、前記調整テスト運転時及び前記稼動運転時における前記補給期間は、複数の分割補給期間に分割され、
前記調整テスト運転時の前記補給期間における前記分割補給期間において、前記計量槽とは別の計量装置によって計量された前記計量槽からの排出重量から求めた前記各分割補給期間の排出流量に基づいて、前記稼動運転時の前記分割補給期間ごとの前記排出手段の排出流量を、所定の目標排出流量に一致させるように、前記操作量決定手段が前記操作量を定めるロスインウェイト式定量供給装置。
【請求項５】
請求項１乃至３いずれか記載のロスインウェイト式定量供給装置において、前記操作量決定手段は、前記稼動運転時の計量排出制御期間において算出された前記排出手段の操作量に基づいて、前記稼動運転時の前記補給期間における前記排出手段の操作量を変更するロスインウェイト式定量供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロスインウェイト式定量供給装置に関し、特に、排出流量の制御に関する。
【背景技術】
【０００２】
ロスインウェイト式定量供給装置は、計量槽からフィーダによって物品を排出しながら、減少していく計量槽内の物品の重量を計量し、単位時間当たりの重量減少量である、計量槽からの排出流量が予め定めた目標流量になるようにフィーダを制御するものである。このロスインウェイト式定量供給装置では、上記の排出流量の制御中に、計量槽内の物品が下限値に達すると、計量槽の上部に設けた補給槽から計量槽に物品を落下させて、計量槽の上限値まで物品を補給する。この物品の補給中、物品の衝撃荷重によって計量槽の荷重信号に大きい振動信号が重畳するので、精確な重量値が得られず、精確に排出流量を制御できない。この点を改善するために、１台のロスインウェイト式定量供給装置に計量装置を２台設ける案が提案されているが、コストが高くなると言う新たな課題が発生する。１台の計量装置のみを使用して、排出流量の精度を高める技術として、例えば特許文献１、２に開示されているようなものがある。
【０００３】
特許文献１の技術では、計量槽に加速度計を設け、物品の補給時に発生する衝撃、振動外乱に基づく加速度を検出する。この加速度から衝撃、振動外乱に基づく見かけの重量変動値を演算する。計量槽に設けた重量測定器から得た実際の重量変動量から、演算した見かけの重量変動値を減算して、真の重量変動値を算出し、この真の重量変動値に基づいて、補給期間中の物品の定量供給を行う。
【０００４】
特許文献２の技術では、物品の補給が行われていない計量排出制御期間に計量槽のフィーダに与えた操作量を、計量槽内の物品の重量区分別にメモリに記憶させる。物品の補給を行いながら、物品の補給を行っている補給期間中に、測定した計量槽の物品の重量に対応する重量区分の操作量をメモリから読み出して、その読み出した操作量でフィーダによって計量槽から物品を排出する。この技術は、計量槽内の物品重量に基づいてフィーダに作用する圧力は、計量排出制御期間でも、補給供給期間でも同じであるという思想に基づくものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−１０９８２６号公報
【特許文献２】特開昭６２−１９７２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１の技術では、加速度計が発生する加速度検出信号の位相は、荷重信号に含まれる振動成分の位相よりも１８０度シフトしており、そのうえ、補給槽から計量槽に供給される物品からの衝撃荷重の大きさは一定で無く、位相ごとに不規則に変動しているので、加速度検出信号からの見かけの重量変動値を、実際の重量変動量から減算しても、その減算値には振動成分が残り、大きい誤差が生じている。従って、補給期間中の排出流量には、依然として大きな誤差が生じる。
【０００７】
特許文献２の技術では、物品の補給が行われていない計量排出制御期間には、計量槽内の物品の重量はフィーダに対して静止荷重として作用するが、物品の補給が行われている補給期間中には、上部の補給槽から物品が落下供給されているので、計量槽内の物品の重量はフィーダに対して動的荷重として作用する。従って、計量排出制御期間と補給期間とで同じ重量であっても、フィーダに作用する圧力は異なっており、フィーダの物品搬送効率は異なっている。しかも、物品の落下供給中には荷重信号に大きい振幅の振動成分が含まれるので、計量槽内の現在の物品重量を精確に測定することができないので、重量区分に応じた正しいフィーダ操作量を選択することができない。従って、補給期間中の排出流量には、依然として大きな誤差が生じる。
【０００８】
本発明は、１台の計量装置のみを使用したロスインウェイト式定量供給装置において、補給期間中でも排出流量を精確に制御することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様によるロスインウェイト式定量供給装置では、物品が収容され、その重量を測定可能な計量槽を有している。この計量槽の上部に補給手段が設けられ、この補給手段が前記計量槽へ物品を落下させて補給する。補給手段は、例えば物品が収容された補給槽と、この補給槽から前記計量槽に物品を落下させて補給する補給手段とを、有するものとできる。前記計量槽に設けられた排出手段が前記計量槽内の物品を外部に排出する。このロスインウェイト式定量供給装置は、計量排出制御期間と、補給期間とを、有している。計量排出制御期間は、前記計量槽内の物品重量の測定値に基づく前記排出手段の流量を所定の目標流量に一致するように制御する期間である。補給期間は、前記計量槽から前記物品を前記排出手段によって排出しながら前記計量槽内の物品を計量すると共に前記計量槽に前記補給手段によって前記物品を補給する期間を含んでいる。この期間以外に、補給期間が例えば計量値が安定するまでの安定時間を含むことがある。前記ロスインウェイト式定量供給装置では、テスト運転と稼動運転とが行われる。テスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量及び時間から求めた前記排出手段の流量に基づいて、前記ロスインウェイト式定量供給装置の稼動運転時の前記補給期間における前記排出手段の排出流量を所定の目標排出流量に一致させるように、前記排出手段の操作量を定める操作量決定手段が、設けられている。
【００１０】
更に、前記テスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量は、前記テスト運転時の前記計量排出制御期間と前記補給期間とにおける前記計量槽からの排出重量から、前記計量排出制御期間における前記計量槽からの排出重量を減算して得ることができる。例えば、１つの計量排出制御器間において、計量槽の上限重量から下限重量まで物品が排出された際に、実際に計量槽から排出された物品の重量を使用することができる。或いは、補給期間の前後に計量排出制御期間をそれぞれ設定し、前側の計量排出制御期間において予め定めた重量から計量槽の下限重量まで物品が排出手段によって計量槽から排出された際に、実際に計量槽から排出された重量と、後側の計量排出制御期間における計量槽の上限重量から前記予め定めた重量まで物品が排出手段によって計量槽から物品が排出された際に、実際に計量槽から排出された物品とを、合わせた重量を使用することができる。
【００１１】
或いは、前記テスト運転時における前記補給期間に前記計量槽から前記排出手段によって排出した前記物品の重量は、前記計量槽とは別の計量装置によって計量した、前記テスト運転時の前記補給期間における前記計量槽からの排出重量に基づいて算出することもできる。
【００１２】
更に、前記調整テスト運転時及び前記稼動運転時における前記補給期間は、複数の分割補給期間に分割され、前記調整テスト運転時の前記補給期間における前記分割補給期間において、前記計量槽とは別の計量装置によって計量された前記計量槽からの排出重量から求めた前記各分割補給期間の排出流量に基づいて、前記稼動運転時の前記分割補給期間ごとの前記排出手段の排出流量を、所定の目標排出流量に一致させるように、前記操作量決定手段が前記操作量を定めることもできる。
【００１３】
上記の各態様のいずれかにおいて、前記操作量決定手段は、前記調整テスト運転時の計量排出制御期間において算出された前記排出手段の操作量に基づいて、前記稼動運転時の前記補給期間における前記排出手段の操作量を変更することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように、本発明によれば、１台の計量装置のみを使用したロスインウェイト式定量供給装置であっても、物品を排出しながら物品を補給している補給期間中でも、排出流量を精確に制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置の概略構成図である。
【図２】図１のロスインウェイト式定量計量装置のブロック図である。
【図３】図１のロスインウェイト式定量計量装置における調整テスト運転期間中での計量槽２の重量変化を示す図である。
【図４】図１のロスインウェイト式定量計量装置の制御部で行われる割り込み処理を示すフローチャートである。
【図５】図１のロスインウェイト式定量計量装置における調整テスト運転期間中に制御部で行われる処理の一部を示すフローチャートである。
【図６】図１のロスインウェイト式定量計量装置における調整テスト運転期間中に制御部で行われる処理の残りの部分を示すフローチャートである。
【図７】図１のロスインウェイト式定量計量装置における稼動運転期間中に制御部で行われる処理を示すフローチャートである。
【図８】本発明の第２の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置の概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の第１の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置は、図１に示すように、計量槽２を有している。この計量槽２は、その上方から供給された物品、例えば粉体または粒体を貯留し、計量槽２に設けた計量手段、例えばロードセル４によって計量しながら、計量槽２に設けた排出手段、例えば計量槽用スクリューフィーダ（以下、スクリューフィーダと称する。）６によって物体を排出する。ロードセル４の計量値によって求めた物体の流量に基づいて、目標流量Ｑｔでスクリューフィーダ６から物品が排出されるように、スクリューフィーダ６の駆動手段、例えば駆動モータ（Ｍ１）８を制御する。この排出が行われる期間を計量排出制御期間と称する。
【００１７】
計量槽２には、予め下限重量ＷＬが定められており、計量槽２内の物品の重量が下限重量ＷＬとなると、計量槽２の上方に設けた補給手段、例えば補給槽１０から物品が補給される。この補給は、予め定めた上限重量ＷＵまで行われる。この補給が行われる期間にも、スクリューフィーダ６による排出が行われている。スクリューフィーダ６による排出と補給槽１０からの補給とが並行して行われている期間を補給期間と称する。補給槽１０からの物品の補給は、補給槽１０に設けたゲート１２を開くことによって行われる。ゲート１２の開度は、ゲート駆動手段、例えば駆動モータ（Ｍ２）１４によって調整される。なお、図１に符号１６で示すのは、補給槽１０に物品を供給するための搬送パイプである。
【００１８】
図２に示すように、このロスインウェイト式定量供給装置では、ロードセル４からのアナログ計量信号が、演算増幅回路１６によって増幅され、Ａ／Ｄ変換器１８によってディジタル化されて、制御手段、例えば制御部２０に供給される。制御部２０は、例えばＣＰＵ、記憶手段、例えばメモリ、入出力回路を含むものである。制御部２０には、上述した上限重量ＷＵ、下限重量ＷＬ等のデータや、ロスインウェイト式定量供給装置の運転開始や停止等の操作信号が、操作手段、例えば操作部２２から供給され、メモリに記憶されているプログラムや上記データ等に基づいて、計量排出制御期間や補給期間にスクリューフィーダ６の流量が目標流量Ｑｔとなるように、駆動回路２４を介して駆動モータ８を制御したり、補給期間に上限重量ＷＵまで物品が供給されるように、駆動回路２６を介して駆動モータ１４を制御したりする。なお、図２に符号２８で示すのは、操作部２２からデータや操作信号が制御部２０に供給されたことや、ロードセル４での計量値等を表示するための表示部である。
【００１９】
上述したように補給期間には、補給槽１０からの物品の補給によってロードセル４の計量信号に振動成分が重畳されるので、精確な計量値が得られず、スクリューフィーダ６の流量を目標流量Ｑｔに精確に制御することが困難となる。そこで、この実施形態のロスインウェイト式定量供給装置では、実際にロスインウェイト式定量供給装置を稼動させる稼動運転の前に、調整テスト運転を行い、この調整テスト運転によって精確にスクリューフィーダ６の排出流量を測定し、測定した流量に基づいて補給期間における排出流量が稼動運転時の目標流量Ｑｔになるように、補給期間中のスクリューフィーダ６の操作量を設定して、稼動運転時に定量排出制御を行う。
【００２０】
調整テスト運転における精度を高めるために、調整テスト運転の開始に先立って事前テスト運転を行い、調整テスト運転における計量排出制御運転の開始時にフィーダに与える操作量の適切な初期値を求め、設定する必要がある。調整テスト運転スタート直後の最初の制御期間は、予め定めたフィーダ操作量の初期値によるオープンループ制御になるが、最初の制御期間からほぼ流量Ｑｔが得られるようにする必要がある。調整テスト運転を実施する前に計量ホッパ２に約１／２の体積を占める物品を収容して、目標供給流量Ｑｔを設定して事前テストである計量排出制御運転を複数回実施し、各回の運転の開始時に与えるフィーダ操作量の初期値によってオープンループ制御された期間の次の制御期間用として、最初の制御期間における流量実績に基づいて算出されたフィーダ操作量Ｆ１を複数の事前テスト回数分記憶させ、平均値を求め、この値を表示部２８へ出力させ、調整テスト運転において与えるフィーダ操作量の初期値をＦ０とする。
【００２１】
Ｆ０の値を準備した後、稼動運転時における補給期間でのゲート１２の動作及び補給重量が毎回ほぼ一定になるように補給シーケンスを規定する。例えば図３に示すように、計量槽２内の物品重量が下限重量ＷＬになったなら、ゲート１２の開度を０からＧ１とし物品の供給を開始し、計量槽２内の物品の重量が予め定めた重量ＷＫ（ＷＬ＜ＷＫ＜ＷＵ）に到達したなら、或いはゲート１２の開度をＧ１としてから予め定めた時間ｔｋが経過したときに、ゲート１２の開度をＧ２（＜Ｇ１）とし、物品の重量が上限重量ＷＵに到達したなら、ゲート１２の開度を０として補給を停止させると、補給シーケンスを定める。ゲート開度を０としても、ロードセル４の計量信号には振動ノイズが残るので、次に行われる計量排出制御において計量信号から精確な重量値が測定できるように、安定待ち時間Ｔｓが設定されている。計量槽２内への物品補給が開始された時点から、安定時間Ｔｓが経過するまでの期間を補給期間と規定する。
【００２２】
次に、調整テスト運転を行う。調整テスト運転では、稼動運転時に使用されるのと同じ物品を適量、例えば上下限重量ＷＵ、ＷＬ間の中央に位置する重量程度だけ計量槽２に収容する。そして、スクリューフィーダ６の操作量を目標流量Ｑｔに設定する。表示部２８に表示されているロードセル４の計量信号が安定したところで、操作部２２に設けてある調整テスト運転開始ボタンを操作すると、計量排出制御が開始され、その時点ｔ＝０での計量槽２内の物品の重量ＷＩ１が測定され、制御部２０内のレジスタＲＭ１に記憶される。そして、目標流量Ｑｔで物品が排出されるように従来通りの方法（例えば、所定のサンプリング期間、例えば５０ｍ秒ごとに、ロードセル４の計量信号を測定し、前回の測定値と今回の測定値との差からサンプリング期間中の流量を算出し、この流量と目標流量Ｑｔとの差分を検出し、この差分に基づいて例えばＰＩフィードバック制御して、スクリューフィーダ６の操作量Ｆ１・・・Ｆｎを決定する）で計量排出制御が行われる。このときスクリューフィーダ６から排出された物品は、図１に示すように、容器３０で受けられる。
【００２３】
上記の計量排出制御期間中、フィーダ操作量Ｆ１、・・・Ｆｎを制御部２０内で集計し、同時に集計回数もカウントする。
【００２４】
ロードセル４の計量信号が下限重量ＷＬに到達すると、その時刻ｔ１を測定し、制御部２０内のレジスタＴＭ１に記憶させ、また、計量排出制御期間中の平均フィーダ操作量Ｆｃａを、
Ｆｃａ＝（Ｆ１＋Ｆ２＋・・・・Ｆｎ）／ｎ
によって算出する。このＦｃａはメモリに記憶される。
【００２５】
時刻ｔ１には、ゲート１２の開度をＧ１として、補給動作を開始させる。このとき、スクリューフィーダ６の操作量はＦｃａとする。従って、計量槽２では物品が補給されながら、排出も行われている。この補給は、上述した補給シーケンスに従って行われる。
【００２６】
ロードセル４の計量信号が上限重量ＷＵに到達すると、ゲート１２の開度が０とされ、補給が停止される。その時刻ｔ２’が制御部２０内のレジスタＴＭ２’に記憶される。そして、安定待ち時間Ｔｓのカウントが開示される。
【００２７】
安定待ち時間Ｔｓのカウントが終了した時刻ｔ２を測定し、制御部２０内のレジスタＴＭ２に記憶させ、同時に時刻ｔ２での計量槽２内の重量ＷＩ２を制御部２０内のレジスタＲＭ２に記憶させる。
【００２８】
そして、時刻ｔ２から再び計量排出制御が開始される。このときのフィーダ操作量の初期値は、先に記憶させたＦｃａまたはＦ１を使用する。計量槽２内の物品重量が、補給期間の前に実施した計量排出制御を開始したときの計量槽２内の物品重量ＷＩ１に到達したとき、スクリューフィーダ６を停止させ、そのときの時刻ｔ３を制御部２０内のレジスタＴＭ３に記憶させ、安定待ち時間Ｔｓ’のカウントを開始する。そして、安定待ち時間Ｔｓ’の経過後における計量槽２内の物品重量ＷＩ３を測定し、制御部２０内のレジスタＲＭ３に記憶させる。
【００２９】
以上の調整テスト運転が完了すると、調整テスト運転期間中に計量槽２から排出されて、容器３０によって受けていた物品の重量ＷＡが、計量槽２とは別に設けた計量手段、例えば台秤３２によって測定される。その重量ＷＡが操作部２２の操作によって制御部２０に入力される。或いは、容器３０で受けた物品を計量槽２に戻し、戻した後の計量槽２内の物品の重量を測定し、この測定値を制御部２０に供給し、制御部２０においてこの測定値からＷＩ３を減算することによってＷＡを算出することもできる。
【００３０】
先に行われた計量排出制御期間に計量槽２から排出された物品重量ＷＢは、流量Ｑｔで時刻ｔ０から時刻ｔ１までの時間ｔ１の間に排出された物品の重量であるので、
ＷＢ＝Ｑｔ・ｔ１
の関係にある。ＷＢの値は、ＷＩ１の値がレジスタＲＭ１に記憶されており、時刻ｔ１はレジスタＴＭ１に記憶されているので、ＷＢは
ＷＢ＝ＷＩ１−ＷＬ
によって算出される。
【００３１】
一方、後で行われた計量排出制御期間中に計量槽２から排出された物品重量ＷＣは、流量Ｑｔで時刻ｔ２乃至ｔ３の間に排出された物品重量であって、
ＷＣ＝Ｑｔ（ｔ３−ｔ２）
の関係にある。時刻ｔ２における重量値ＷＩ２はレジスタＲＭ２に記憶され、時刻ｔ３における重量は時刻ｔ４において安定な重量値ＷＩ３として測定され、レジスタＲＭ３に記憶されているので、ＷＣは
ＷＣ＝ＷＩ３−ＷＩ２
によって算出される。
【００３２】
従って、補給期間中に排出された物品の重量ＷＤは、
ＷＤ＝ＷＡ−（ＷＢ＋ＷＣ）
によって算出されるので、補給期間中の平均流量Ｑｃａは、補給期間がｔ２−ｔ１であるので、
Ｑｃａ＝ＷＤ／（ｔ２−ｔ１）
で求められる。時刻ｔ２はレジスタＴＭ２に記憶されている。
【００３３】
Ｑｃａは、先に行われた計量排出制御期間において得られたフィーダ操作量Ｆｃａを補給期間中にスクリューフィーダ６に与えた結果、得られたものであるので、目標流量Ｑｔに近い値であるが、計量槽２内の物品の状況が、先に行われた計量排出制御期間と補給期間とでは異なるので、スクリューフィーダ６の物品搬送効率が異なり、ＱｔとＱｃａとの間に差がある。
【００３４】
目標流量Ｑｔの近傍では、フィーダ操作量の増減分と、流量の増減分とは、比例関係にあるとみなして、流量Ｑｃａの目標流量Ｑｔに対する増減比率を
（Ｑｃａ−Ｑｔ）／Ｑｔ
によって求め、この増減比率に見合うスクリューフィーダ６の操作量の増減分ΔＦｘを、
ΔＦｘ＝｛（Ｑｃａ−Ｑｔ）／Ｑｔ｝・Ｆｃａ
によって算出し、稼動運転時の補給期間に与えるスクリューフィーダ６の操作量Ｆｔを、
Ｆｔ＝Ｆｃａ−ΔＦｘ
と定める。算出した流量Ｑｃａが目標流量Ｑｔより大きい場合には、フィーダ操作量Ｆｔを小さく修正し、ＱｃａがＱｔよりも小さい場合にはフィーダ操作量Ｆｔを大きく修正する。算出したＦｔは、調整直後の初期値として制御部２０内のメモリに記憶させる。このようにフィーダ操作量Ｆｔを制御部２０が定めるので、制御部２０が操作量決定手段として機能する。
【００３５】
稼動運転における補給期間では、後述するように、計量排出制御期間中のフィーダ操作量によって修正されたフィーダ操作量Ｆｔをスクリューフィーダ６に与えることによって、目標流量Ｑｔを得ることができる。
【００３６】
稼動運転時における補給期間のフィーダ操作量Ｆｔは、調整テスト運転期間中の物品の性状に基づくスクリューフィーダ６の物品搬送効率によって定められたものであるので、稼動運転を継続している間に、物品の性質によっては物品の密度が変化したり、粘性が変化したりして、スクリューフィーダ６の物品搬送効率が変化し、フィーダ操作量Ｆｔをスクリューフィーダ６に与えても、目標流量Ｑｔと異なる流量となることがある。
【００３７】
そこで、稼動運転中には、計量排出制御期間において、計量槽２の物品の重量が上述した重量ＷＩ１に到達すると、調整テスト運転期間中の補給期間前の計量排出制御期間と同様な動作シーケンスによって稼動運転時の計量排出制御期間の平均フィーダ操作量Ｆｃａｆを算出し、上述したＦｃａと比較し、平均フィーダ操作量の増減比率を
（Ｆｃａｆ−Ｆｃａ）／Ｆｃａ
によって算出し、Ｆｃａｆ−Ｆｃａ＞０であれば、計量排出制御期間において目標流量Ｑｔを維持するためにフィーダ操作量が調整テスト運転期間のときよりも増加しているので、現在の補給期間に使用するフィーダ操作量Ｆｔも増加させる必要がある。
【００３８】
そこで、上記平均フィーダ操作量の増減比率に応じて、稼動運転中の補給期間に与えるフィーダ操作量はＦｔを修正したものとする。Ｆｔの増減分は、｛（Ｆｃａｆ−Ｆｃａ）／Ｆｃａ｝・Ｆｔであり、新たな今回の補給期間における物品状態に対応するフィーダ操作量Ｆｔｐを、
Ｆｔｐ＝Ｆｔ＋｛（Ｆｃａｆ−Ｆｃａ）／Ｆｃａ｝・Ｆｔ
＝｛１＋（Ｆｃａｆ−Ｆｃａ）／Ｆｃａ｝・Ｆｔ
と修正する。このため、調整テスト運転時の物品の物品状態（フィーダの物品搬送効率）に対応するＦｃａ、Ｆｔを常に制御部２０のメモリに記憶させておく。
【００３９】
調整テスト運転期間に求められた補給期間の流量は、図３に示すように、計量槽２に物品が補給供給されている極めてスクリューフィーダ６の物品搬送効率が変動している状態での流量であるが、計量排出制御期間という大きな振動成分が含まれていない期間の開始点や終了点の静止重量ＷＩ１やＷＩ３や予め定められた上限重量ＷＵ、下限重量ＷＬを基に求められているので、精確である。このように精確に求めた補給期間中の流量に基づいて補給期間におけるフィーダ操作量を決定しているので、計量値の振動成分が多くなる補給期間中でも、また稼動運転中に物品の状態が変化しても、このロスインウェイト式定量供給装置に与えられている目標流量Ｑｔに極めて近い流量を補給期間において実現できる。
【００４０】
以下、図４乃至図７を参照して、制御部２０が行う処理を詳細に説明する。制御部２０は、内蔵するクロックパルス発生回路が例えば１ｍ秒ごとに発生するクロックパルスに基づいて、Ａ／Ｄ変換器１８から入力されたデジタル計量信号を読み込む。また、計量排出制御期間におけるスクリューフィーダ６の制御は、稼動運転時も調整テスト運転時も運転開始の指示が与えられると、例えば５０ｍ秒ごとに行われ、前回（５０ｍ秒前）の制御時の計量信号と今回の制御時の計量信号との差を用いて今回のスクリューフィーダ６の操作量を決定する。計量信号の読み込みと、すくリュフィーダ６の制御タイミングの決定との処理が、図４に示す割り込み処理によって例えば１ｍ秒ごとに行われる。
【００４１】
即ち、図４に示す処理は、クロックパルスが１ｍ秒ごとに発生するごとに実行され、まずＡ／Ｄ変換器１８からのデジタル計量信号を読み込む（ステップＳ２）このデジタル計量信号に公知のフィルタ処理を行い（ステップＳ４）、このフィルタ出力により、現在の物品重量値ＷＲｐを算出し、レジスタＲＷ０に記憶する（ステップＳ６）。
【００４２】
次に、操作部２２から稼動運転または調整テスト運転オンの指示が与えられているか判断する（ステップＳ８）。この判断の答えがノーの場合、稼動運転又は調整テスト運転の開始タイミングが到来しているか否かを表すフラグＦｄを、到来していないことを表す０にセットし（ステップＳ１０）、稼動運転又は調整テスト運転の開始時点からの時間経過をカウントするためのタイマＴｐを０にリセットし、かつ稼動運転又は調整テスト運転における排出制御期間でのスクリューフィーダ６の操作量の変更タイミングが到来したか否かをチェックするためのタイマＴｃをリセットし（ステップＳ１２）、この割り込み処理を終了する。
【００４３】
ステップＳ８の判断の答えがイエスと判断されると、即ち、稼動運転又は調整テスト運転オン指示が与えられていると、上述したタイマＴｐの値を１増加させ（ステップＳ１４）、上述したフラグＦｄが０であるか判断する（ステップＳ１６）。運転オンの指示が初めて与えられた時点では、この判断はイエスであり、フラグＦｄを１とし（ステップＳ１８）、レジスタＲＷ０の値（この割り込み処理で得られたデジタル計量信号）をレジスタＲＷ１に記憶する（ステップＳ２０）。また、レジスタＲＷ０の値（この割り込み処理で得られたデジタル計量信号）をレジスタＲＭ１に記憶する（ステップＳ２２）。ステップＳ１６の判断の答えがノーの場合、即ち、既に稼動運転又は調整テスト運転オンの指示が与えられてフラグＦｄに１がセットされていると、ステップＳ１８、Ｓ２０、Ｓ２２は実行されない。従って、調整テスト運転オンの指示が与えられた時点でのデジタル計量信号がＷＩ１としてＲＭ１レジスタに記憶される。
【００４４】
ステップＳ２２に続いて、またはステップＳ１６の判断がノーの場合、上述したタイマＴｃが計量排出制御期間におけるフィーダ操作量の調整タイミングであることを表している５０であるか判断する（ステップＳ２４）。この判断の答えがノーであると、タイマＴｃの値を１増加させ（ステップＳ２６）、この割り込み処理を終了する。
【００４５】
ステップＳ２４の判断の答えがイエスの場合、即ち、フィーダ操作量の調整タイミングが到来すると、レジスタＲＷ１の内容をレジスタＲＷ２に記憶させ（ステップＳ２８）、レジスタＲＷ０の内容（現在のデジタル計量信号）をレジスタＲＷ１へ記憶させ（ステップＳ３０）、計量排出制御期間におけるスクリューフィーダ６の操作量変更タイミングであることを表すフラグＦｃを１にセットし、タイマＴｃを０にリセットし（ステップＳ３２）、この割り込み処理を終了する。従って、運転開始オンの指示が与えられて、５０ｍ秒経過するごとに、前回の操作量変更タイミングにおける重量値がレジスタＲＷ２に記憶され、今回の操作量変更タイミングにおける重量値がレジスタＲＷ１に記憶される。
【００４６】
図５及び図６を参照して、調整テスト運転期間における制御部２０の処理について説明する。この処理を行う前に、計量槽２には上述したように上限重量ＷＵと下限重量ＷＬとの中央に位置する重量の物品が収容されているとする。
【００４７】
この処理では、まず調整テスト運転オンの指示が与えられているか判断する（ステップＳ３４）。この判断の答えがノーの場合、この処理を終了する。この判断の答えがイエスの場合、事前テスト運転によって求めた計量排出制御時のスクリューフィーダ６の操作量初期値Ｆ０をセットする（ステップＳ３６）。そして、フラグＦｃが１であるか判断する（ステップＳ３８）。この判断の答えがイエスになるまで、ステップＳ３８を繰り返す。フラグＦｃは、割り込み処理に関連して説明したように、スクリューフィーダ６の操作量変更タイミングが到来して、レジスタＲＷ１に今回の操作量変更タイミングにおける重量値が、レジスタＲＷ２に前回の操作量変更タイミングにおける重量値が、それぞれ記憶されたときに１にセットされる。
【００４８】
ステップＳ３８の判断の答えがイエスであると、フラグＦｃが１にセットされ、レジスタＲＷ１、ＲＷ２に上述した２つの重量値が記憶されているので、ＲＷ２の内容からＲＷ１の内容を減算して、重量偏差ＷＥを算出する（ステップＳ４０）。この重量偏差と５０ｍ秒とに基づいて現在流量を算出する（ステップＳ４２）。そして、現在流量から目標流量Ｑｔを減算して、流量偏差Ｅを算出する（ステップＳ４４）。算出された流量偏差Ｅを用いてＰＩ制御計算を行い、スクリューフィーダ６に対するフィーダ操作量Ｆｋを算出し、出力する（ステップＳ４６）。そして、算出されたＦｋを集計レジスタΣＦｋで累積すると共に集計回数カウンタＣｋの値を１増加させる（ステップＳ４８）。これら集計レジスタΣＦｋ、集計回数カウンタＣｋは、当初には０にリセットされている。そして、今回のフィーダ操作量の調整処理が終了したので、フラグＦｃを０にリセットする（ステップＳ５０）。フラグＦｃは、上述した割り込み処理において、再びフィーダの操作量変更タイミングになると、１にセットされる。
【００４９】
次に、現在の計量槽２の重量値を表しているレジスタＲＷ１の値が下限重量ＷＬ以下であるか判断する（ステップＳ５２）。この判断の答えがノーであると、補給期間前の排出計量制御は完了していないので、再びステップＳ３８から実行する。ステップＳ５２の判断の答えがイエスであると、補給期間前の排出計量制御が終了したので、その時点でのタイマＴｐの値を、図３に示す時刻ｔ１を表す値としてレジスタＴＭ１に記憶する（ステップＳ５４）
【００５０】
次に、集計レジスタΣＦｋの集計値を集計回数カウンタＣｋの値で除算することによって、上述した平均フィーダ操作量Ｆｃａを算出し、（ステップＳ５６）、算出したＦｃａをスクリューフィーダ６に出力する。なお、このとき、同時に集計レジスタΣＦｋと集計回数カウンタＣｋとを０にリセットする。
【００５１】
次に、補給期間を開始するために、補給槽１０のゲート１２に開度Ｇ１を出力する（ステップＳ６０）。そして、割り込み処理で得られている現在の計量槽２内の物品重量を表すレジスタＲＷ０の値が、ゲート１２の開度を変更する切換重量ＷＫ以上であるか判断する（ステップＳ６２）。この判断の答えがイエスになるまで、ステップＳ６２を繰り返す。ステップＳ６２の判断の答えがイエスになると、ゲート１２に開度Ｇ２を出力する（ステップＳ６４）。なお、切換重量ＷＫを使用しない場合、ステップＳ６２に代えて、ステップＳ６０の終了後にクロック信号のカウントを開始するタイマを設け、このタイマの値が予め定めた時間を表す値であるか判断するステップを設けることで、ゲート１２の開度の変更を時間制御することもできる。次に、現在の計量槽２内の物品重量を表すレジスタＲＷ０の値が上限重量ＷＵ以上であるか判断する（ステップＳ６６）。この判断の答えがノーの場合、イエスになるまでステップＳ６６を繰り返す。ステップＳ６６の判断の答えがイエスになると、ゲート１２に開度０を出力する（ステップＳ６８）。
【００５２】
次に、図６に示すように、そのときのタイマＴｐの内容を図３に示す時刻ｔ２’としてレジスタＴＭ２’に記憶させる（ステップＳ７０）。そして、現在の時刻を表しているタイマＴｐの値が、レジスタＴＭ２’の値（時刻ｔ２’）に予め定めた安定時間Ｔｓを加算した値以上であるか判断する（ステップＳ７２）。この判断の答えがイエスになるまでステップＳ７２を繰り返す。ステップＳ７２の判断の答えがイエスになると、タイマＴｃの値が１であるか判断し（ステップＳ７４）、即ち排出計量制御のタイミングであるか判断し、この判断の答えがノーの場合、ステップＳ７４の答えがイエスになるまで、即ち排出計量制御のタイミングになるまでステップＳ７４を繰り返す。ステップＳ７４の判断の答えがイエスになると、そのときのタイマＴｐの値を図３に示す時刻ｔ２としてレジスタＴＭ２に記憶する（ステップＳ７６）。そして、このときの計量槽２内の物品の重量を表しているレジスタＲＷ０の値を図３に示すＷＩ２としてレジスタＲＭ２に記憶させ（ステップＳ７８）、タイマＴｃを０にリセットする（ステップＳ８０）。
【００５３】
次に、フラグＦｃが１であるか判断し（ステップＳ８２）、この判断の答えがノーの場合、イエスになるまでステップＳ８２を繰り返し、イエスになると、補給期間後の計量排出制御期間が開始される。フラグＦｃが１にセットされているので、レジスタＲＷ１、ＲＷ２に前回フラグＦｃが１にセットされたときの重量値と、今回フラグＦｃが１にセットされたときの重量値が記憶されているので、ＲＷ２の内容からＲＷ１の内容を減算して、重量偏差ＷＥを算出する（ステップＳ８４）。この重量偏差と５０ｍ秒とに基づいて現在流量を算出する（ステップＳ８６）。そして、現在流量から目標流量Ｑｔを減算して、流量偏差Ｅを算出する（ステップＳ８８）。算出された流量偏差Ｅを用いてＰＩ制御計算を行い、スクリューフィーダ６に対するフィーダ操作量を算出し、出力する（ステップＳ９２）。そして、今回のフィーダ操作量の調整処理が終了したので、フラグＦｃを０にリセットする（ステップＳ９４）。
【００５４】
次に、現在の計量槽２の重量値を表しているレジスタＲＷ０の値がレジスタＲＭ１に記憶されているＷＩ１以下であるか判断する（ステップＳ９６）。この判断の答えがノーであると、補給期間後の排出計量制御は完了していないので、再びステップＳ８２から実行する。ステップＳ９６の判断の答えがイエスであると、補給期間後の排出計量制御が終了したので、その時点でのタイマＴｐの値を、図３に示す時刻ｔ３を表す値としてレジスタＴＭ３に記憶する（ステップＳ９８）。そして、スクリューフィーダ６が停止するように操作量Ｑを出力する（ステップＳ１００）。
【００５５】
次に、レジスタＴＭ３の値（時刻ｔ３）に予め定めた安定時間Ｔｓ’を加算した値以上に、タイマＴｐの値がなったか、即ち図３に示す時刻ｔ４となったか判断し（ステップＳ１０２）、この判断の答えがノーであると、イエスになるまでステップＳ１０２を繰り返し、イエスになると、そのときの計量槽２の物品重量を表しているレジスタＲＷ０の内容をＷＩ３としてレジスタＲＭ３に記憶させ（ステップＳ１０４）、稼動運転時の計量排出制御における初期値としてＦｃａを設定し（ステップＳ１０６）、この処理を終了する。
【００５６】
図５及び図６に示す処理を行ったことにより、重量値ＷＩ１がレジスタＲＭ１に記憶され、時刻ｔ１はレジスタＴＭ１に記憶され、重量値ＷＩ２はレジスタＲＭ２に記憶され、時刻ｔ２はレジスタＴＭ２に記憶され、重量値ＷＩ３はレジスタＲＭ３に記憶され、時刻ｔ３はＴＭ３に記憶されている。
【００５７】
調整テスト運転期間中に計量槽２から排出された物品の重量ＷＡは、台ばかり３２に容器３０を載せることから得て、操作部２２の操作によって制御部２２に設定される。そして、上述したように、ＷＢ＝ＷＩ１−ＷＬ、ＷＣ＝ＷＩ３−ＷＩ２、ＷＤ＝ＷＡ−（ＷＢ＋ＷＣ）、Ｑｃａ＝ＷＤ／（ｔ２−ｔ１）、ΔＦｘ＝｛（Ｑｃａ−Ｑｔ）／Ｑｔ｝・Ｆｃａ、Ｆｔ＝Ｆｃａ−ΔＦｘ
の演算を制御部２０が行うことによって、稼動運転時の補給期間におけるスクリューフィーダ６の操作量Ｆｔが決定される。但し、時刻ｔ２は、補給期間から後の計量排出制御に入る直前の値であるので、これまでの補給期間のスクリューフィーダ６の操作量に代えて、計量排出制御によるフィーダ操作量がセットされるのは、計量排出制御が開始されてから５０ｍ秒後であるので、ＴＭ２の値に５０ｍ秒を加えたものを時刻ｔ２として使用する。この処理を表すフローチャートは省略する。
【００５８】
稼動運転時における制御部２２の処理を図７に示す。稼動運転の開始時に与えるフィーダ操作量の初期値Ｆ０を設定する（ステップＳ１０７）。次に、操作部２２から稼動運転オンの指令が与えられているか判断し（ステップＳ１０８）、その答えがノーであると、この処理を終了する。ステップＳ１０８の判断の答えがイエスであると、フラグＦｃが１であるか、即ち排出計量制御におけるスクリューフィーダ６の操作量変更タイミングであるか判断し（ステップＳ１１０）、この判断の答えがノーであると、イエスになるまでステップＳ１１０を繰り返す。
【００５９】
この判断の答えがイエスになるとステップＳ４０乃至Ｓ４６の処理と同じ処理を行って、スクリューフィーダ６の操作量Ｆｋを算出して、出力する（ステップＳ１１２）。なお、計量排出制御期間のスクリューフィーダ６の操作量の初期値には、上述したようにして算出されたＦｃａが使用され、初めてフィードバック制御がなされた計量排出制御期間に算出されたフィーダ操作量Ｆ１をメモリに記憶させ、次のサイクルの計量排出制御期間の開始時におけるフィーダ操作量の初期値として使用する。そして、現在の計量槽２内の物品重量を表しているＲＷ０の値がＷＩ１以下であるか判断し（ステップＳ１１４）、この判断の答えがノーであると、ステップＳ１１０を実行する。この判断の答えがイエスであると、ステップＳ４８と同じように集計レジスタΣＦｋと集計回数カウンタＣｋとによって、Ｆｋの集計値と集計回数とを算出する（ステップＳ１１６）。そして、フラグＦｃを０にリセットし（ステップＳ１１８）、現在の計量槽２内の物品重量を表しているＲＷ０の値が下限重量ＷＬ以下であるか判断し（ステップＳ１２０）、この判断の答えがノーであると、ステップＳ１１０を再び実行する。
【００６０】
ステップＳ１２０の判断の答えがイエスになると、ステップＳ１１６での集計により計量排出制御中の平均フィーダ操作量Ｆｃａｆを算出する（ステップＳ１２２）。そして、補給期間のフィーダ操作量Ｆｔを、Ｆｃａｆ、Ｆｃを用いて、上述したように｛１＋（Ｆｃａｆ−Ｆｃａ）／Ｆｃａ｝・Ｆｔの演算によってフィードバック修正し（ステップＳ１２４）、このフィードバック修正したフィード操作量Ｆｔをスクリューフィーダ６に出力する（ステップＳ１２６）。即ち、稼動運転中の補給期間のスクリューフィーダ６の操作量Ｆｔも、計量排出制御期間における計量槽２の重量がＷＩ１乃至ＷＬ間のスクリューフィーダ６の操作量を用いてＦｃａｆを算出し、このＦｃａｆをＦｃａと比較することによってフィードバック修正している。
【００６１】
そして、ステップＳ６０乃至Ｓ７８と同じ処理が実行されて（ステップＳ１２８）、補給期間におけるゲート１２の制御が行われ、次の計量排出制御期間におけるフィーダ操作量の初期値としてメモリからＦ１を呼び出し（ステップＳ１２９）、その後に、再びステップＳ１０８の処理が行われる。
【００６２】
本発明の第２の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置を、図８を参照して説明する。この実施形態のロスインウェイト式定量供給装置は、補給期間を複数に時間区分し、それぞれの時間区分ごとの排出流量が目標流量Ｑｔになるように制御するものである。ロスインウェイト式定量供給装置の構成は、図１に示した第１の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置の機械構成と同一で、図示していないが、図２に示した第１の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置の制御構成と同一の制御構成を有している。
【００６３】
但し、調整テスト運転期間中に計量槽２から排出される物品を受ける容器３０に代えて、計量コンベヤ３６を設けてある。この計量コンベヤ３６を用いて、補給期間にスクリューフィーダ６から排出される物品の流量を、補給期間を複数に区分した各時間区分ごとに算出し、これら時間区分ごとに算出した流量を基に各時間区分ごとにスクリューフィーダ６の操作量を定めるものである。
【００６４】
そのために、まず計量コンベヤ３６の働長（計量コンベヤ３６上における計量対象となる物品が載置される紐帯、例えばベルト部分の長さ）Ｌを決定する。働長Ｌを精確に測定することは難しいので、次の方法を使用する。物品が計量コンベヤ３６のベルト上を流れている状態に置ける物品重量の測定値をＷａとすると、単位長さ当たりの物品重量はＷａ／Ｌであるので、計量コンベヤ３６の速度をＶとすると、計量コンベヤ３６の流量は、（Ｗａ／Ｌ）・Ｖである。計量槽２において排出流量をＱｔに制御しつつ、計量コンベヤ３６上の物品重量Ｗａを所定の時間間隔でサンプリング測定し、サンプリングした複数の重量測定値の平均値Ｗａａを求めると、
（Ｗａａ／Ｌ）／Ｖ＝Ｑｔ
が成立するので、働長Ｌは、
Ｌ＝Ｗａａ・Ｖ／Ｑｔ
によって求められる。
【００６５】
また、スクリューフィーダ６を介して計量槽２から排出された物品が計量コンベヤ３６によって流量測定されるまでには、遅れ時間Ｔｍがあるので、これを決定する。スクリューフィーダ６の排出流量がＱｔになるように設定し、操作部２２から、運転開始オンの指示を与えると、計量コンベヤ３６での重量を測定し、上述したように定めた働長Ｌを使用して、（Ｗａ／Ｌ）・Ｖが成立する時点、即ち、計量コンベヤ３６の測定重量が、
Ｗａ＝（Ｑｔ／Ｌ）／Ｖ
の値近傍に立ち上がるまでの時間を、計量コンベヤ３６用の制御装置によって測定し、これを遅れ時間Ｔｍとする。即ち、Ｗａよりもやや小さい重量Ｗａ’を設定し、計量コンベヤ３２を速度Ｖで走行させた状態で、計量槽２からスクリューフィーダ６によって物品の排出を開始させ、計量コンベヤ用の制御装置にも開始信号を送信し、計量コンベヤ用制御装置において計量コンベヤ３６の測定重量がＷａ’以上になることを検出した時刻を測定し、検出した値を遅れ時間Ｔｍとする。
【００６６】
上記のように働長Ｌ、遅れ時間Ｔｍを決定した後、調整テスト運転として、図３に示したのと同じ運転を行う。この調整テスト運転では、補給期間の前の排出計量制御に基づいて補給期間中にスクリューフィーダ６に与える操作量Ｆｃａが測定され、補給期間にそのフィーダ操作量Ｆｃａがスクリューフィーダ６に与えられる。計量槽２からスクリューフィーダ６を介して排出された物品を計量コンベヤ３６によって測定する。
【００６７】
補給動作時間は、予め所定の補給動作を行わせて測定するが、そのときどきの補給槽１０からゲート１２を介しての物品の排出状況によって、厳密には排出動作ごとに長さが少し異なるので、複数回に亘って補給動作を行って、その平均値Ｔｆを測定し、これをｍ等分し、Ｔｆ／ｍを１つの時間区分とする。
【００６８】
計量コンベヤ３６の制御装置は、制御部２０から下限重量ＷＬに到達した時刻ｔ１、上限重量ＷＵに到達した時刻ｔ２’、ｔ２’から安定時間Ｔｓが経過した時刻ｔ２にそれぞれこれらを表す信号を受ける。
【００６９】
計量コンベヤ３６の制御装置は、時刻ｔ１の信号を受けてから遅れ時間Ｔｍが経過した時点を基点として、スクリューフィーダ６を介して排出された物品が計量コンベヤ３６の働長Ｌ上に完全に載置されるので、計量コンベヤ３６によって補給期間におけるスクリューフィーダ６による排出流量を測定することができる。
【００７０】
計量コンベヤ３６の重量値をサンプリング測定し、第１時間区分である基点からＴｆ／ｍまでの第１時間区分流量Ｑａ１を測定する。即ち、この時間区分にサンプリング重量値の平均値をＷａ１とすると、第１時間区分流量Ｑａ１は、
Ｑａ１＝（Ｗａ１・Ｌ）・Ｖ
によって求められる。同様に、時間間隔Ｔｍ／ｆの経過ごとに流量Ｑａ２、Ｑａ３・・・・と、第２、第３・・・の時間区分流量を求め、時刻ｔ２’の信号を受けた区分を最終の第ｋ時間区分とし、この区分の長さは時刻ｔ２’から時刻ｔ２までの時間とし、流量Ｑａｋを算出する。
【００７１】
算出された第１乃至第ｋ時間区分の流量Ｑａ１乃至Ｑａｋは、制御部２０に送信される。制御部２０では、流量Ｑａ１乃至Ｑａｋに応じて、これらに対応する時間区分の流量がＱｔになるように、各時間区分別の操作量を決定する。
【００７２】
例えば第１時間区分では、流量Ｑａ１の目標流量Ｑｔに対する増減比率
（Ｑａ１―Ｑｔ）／Ｑｔ
を算出し、これを基にスクリューフィーダ６の操作量の増減分ΔＦｘ１を
ΔＦｘ１＝｛（Ｑａ１―Ｑｔ）／Ｑｔ｝・Ｆｃａ
によって算出し、第１時間区分のスクリューフィーダ６の操作量Ｆｔ１を
Ｆｔ１＝Ｆｃａ−ΔＦｘ１
と定める。同様にして、第２時間区分から第ｋ時間区分までのスクリューフィーダ６の操作量Ｆｔ２乃至Ｆｔｋを定め、制御部２０のメモリに記憶させる。
【００７３】
稼動運転時には、計量コンベヤ３２及びその制御装置を取り外し、第１の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置の稼動運転時と同様にロスインウェイト式定量供給装置を運転する。但し、補給期間中には、第１時間区分になると、フィーダ操作量Ｆｔ１を呼び出して、スクリューフィーダ６に与え、第２時間区分になるとフィーダ操作量Ｆｔ２を呼び出して、スクリューフィーダ６に与え、・・・・第ｋ時間区分になるとフィーダ操作量Ｆｔｋを呼び出して、スクリューフィーダ６に与える。
【００７４】
また、各時間区分ごとに、流量Ｑｔを維持するために、フィーダ操作量Ｆｔ１乃至Ｆｔｋをフィードバック修正する。このフィーダバック修正は、第１の実施形態におけるフィードバック修正と同じであるので、詳細な説明は省略する。
【００７５】
第２の実施形態のロスインウェイト式定量供給装置では、補給期間を複数に時間区分し、各時間区分ごとに、計量槽２内の物品の状況に応じて排出流量を目標流量に近似するように制御するので、化学反応の都合や異種原料の混合比率の均一化が求められる場合等で、短時間の間でも原料供給の安定を要求される用途に対応できる。
【００７６】
上記の２つの実施形態では、排出手段としてスクリューフィーダ６を使用し、補給手段としてゲート１２を備えた補給槽１０を使用したが、これらに限ったものでなく、排出手段も補給手段も単位時間当たり所定量ずつ物品を排出することができるものであれば、種々の装置を使用することができ、例えば補給手段としてスクリューフィーダを備えた補助槽１０を使用することもできるし、計量槽２の排出手段としてゲートを使用することもできる。
【００７７】
第１の実施形態では、補給期間における物品の排出流量を、テスト運転時の全物品排出重量から、補給期間の前後における排出計量制御期間における物品の排出重量を減算した値を基に算出したが、第２の実施形態のように計量コンベヤ３６を設け、第２の実施形態で示した計量コンベヤ３２の働長Ｌ、計量コンベヤ３２の速度Ｖを用い、時刻ｔ１から遅れ時間Ｔｍ経過時での重量測定値と時刻ｔ２での重量測定値との差を、時刻ｔ１から遅れ時間Ｔｍ経過時から時刻ｔ２までの時間によって除算することによって、補給期間における流量を求めることもできる。また、第１の実施形態では、補給期間の前に実行した計量排出制御を、上下限重量ＷＵ、ＷＬ間の中央に位置する重量程度だけ計量槽２に収容した状態から開始したが、上限重量ＷＵの物品が計量槽２に収容されている状態から、補給期間の前の計量排出制御を開始することもできる。その場合、補給期間後の計量排出制御期間を除去することができ、補給期間におけるスクリューフィーダ６の流量は、全期間に計量槽２から排出された物品重量から、補給期間の前の計量排出制御期間に計量槽２から排出された物品重量を減算して得た値と、時刻ｔ１から時刻ｔ２までの時間とに基づいて算出する。
【符号の説明】
【００７８】
２  計量槽
４  ロードセル
６  スクリューフィーダ６（排出手段）
１０  補給槽（補給手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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