(57)【要約】      （修正有）【課題】コイルターン間の隙間をより小さくして小型化を図り、かつ工程数や設備コストの増加を伴わずに、損失が小さい省スペースの四角形状コイルの構成と、その製造方法を提供する。【解決手段】四角形断面の柱状コア３１周りに装着される四角形状コイル２を有するコイル装置１であり、平角線の側縁部に予め潰し冶具で窪みを形成し、次いで窪みの形成部が内周側となるように、曲げ冶具で加工して形成した円弧状の凹陥部２３に、柱状コア３１の各角部３３を収容可能とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
四角形断面の柱状コア（３１）と、該柱状コア周りに装着される四角形状コイル（２）を有するコイル装置（１）であって、
上記四角形状コイルは、平角線（２５）を上記柱状コアの外周面に沿う四角形状にエッジワイズ巻線することにより、上記柱状コアの各辺と平行な複数のストレート部（２１）と、隣り合うストレート部を結ぶ複数のコーナー部（２２）を有しており、かつ、各コーナー部を形成する平角線の内周面の一部を外周面側へ向けて凹陥させて、上記柱状コアの各角部（３３）を収容可能な凹陥部（２３）を設けたことを特徴とするコイル装置。
【請求項２】
上記凹陥部が、予め上記平角線の側縁部を潰し加工して窪み（２４）を形成し、該窪みが内周面側となるように曲げ加工して形成されている請求項１記載のコイル装置。
【請求項３】
上記平角線が絶縁被覆線であり、上記凹陥部が、円弧状とした上記窪みの形成部を曲げ加工して、上記柱状コアの角部を囲む円弧状に形成されている請求項１または２記載のコイル装置。
【請求項４】
請求項１に記載のコイル装置の製造方法であって、
一定厚の平角線の一方の側縁部を、潰し冶具（５）を用いて潰し加工して窪みを形成する第１の工程と、
上記窪みの形成部が内周側となるように曲げ冶具（６）を用いて曲げ加工して、上記凹陥部を形成する第２の工程とを有し、
上記平角線を送りながら、これら第１の工程と第２の工程とを順に繰り返すことにより、所定の四角形状にエッジワイズ巻線することを特徴とするコイル装置の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載のコイル装置の製造方法において、
上記潰し冶具は、水平方向に対向するブロック状の一対の可動型（５１）と固定型（５２）を有し、該固定型の上面に上記平角線を支持する送り溝（４１）を有するとともに、上記可動型に設けた押込部（５４）を上記平角線の側縁部に押し込んで、上記窪みを潰し加工するコイル装置の製造方法。
【請求項６】
請求項４または５に記載のコイル装置の製造方法において、
上記曲げ冶具は、水平方向に整列するブロック状の一対の可動型（６２）と固定型（６１）を有し、これら可動型と固定型の上面に上記平角線を支持する送り溝（４１）を有するとともに、該送り溝の側方に配置したピン部材（６５）を曲げ支点として、上記窪みの形成部を曲げ加工し、上記凹陥部を形成するコイル装置の製造方法。
【請求項７】
請求項４ないし６のいずれか１項に記載のコイル装置の製造方法において、
上記潰し冶具または上記曲げ冶具は、潰し加工または曲げ加工時に上記平角線の膨らみを押さえる押さえ部材（５３、６４）を備えるコイル装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車載装置用リアクトルコイル等に使用されるコイル装置であり、特に、平角線をエッジワイズ巻きした四角形状のコイル装置とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルコイル、トロイダルコイル等のコイル装置は、一般に、矩形ブロック状のコア（鉄心）の周りにコイルを巻回して構成される。従来のコイル形状としては、平角線をエッジワイズ巻きした円筒形状のものが知られているが、コアとの間に隙間が生じて損失が発生しやすく、また、線材のＲ曲げによる加工で内周側が膨らみ、積層厚さが増加しやすい不具合がある。
【０００３】
そこで、コイル装置のコンパクト化・高効率化の要求から、円筒形以外のコイル形状が提案されており、線材をコアに沿って巻き付けて四角形状としたものがある。例えば、特許文献１には、コア中心脚を中心に、螺旋状に巻回された筒状の縦巻構造のコイルを備え、それぞれのコイルを、略矩形の断面を有する連続した帯状導体板で形成したコイル装置が開示されている。導体板は、電流通電方向に対して平行以外かつ垂直以外の角度にて、裏側または表側に複数回折り曲げられている。
【０００４】
平角線を螺旋構造となるように、一方向に折り曲げていくと、屈曲部が折り重なって厚みが２倍、曲げＲを考慮すると２倍以上となり、積み上げ寸法がターン数の２倍以上必要となる。これを解消するには、圧接、圧延して形状を整えるとよいが、各コイルターン間の間隔が圧接率により制御されるために、コイル積層間隔の均一度の確保が容易でない。これに対して、特許文献１のコイル装置は、導体板の折り曲げを、コイルの１ターンの中で、少なくとも１回は連続して裏側または表側に同じ側に折り曲げる工法を採用し、圧接、圧延なしでも一定の狭いコイル間隔に調整可能としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２１３０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１のコイル装置は、各コイルターン間に平角線の板厚に相当する隙間が形成される構成であることは変わらず、積み上げ寸法の縮小に限界がある。また、折り曲げ動作が複雑で、三軸動作可能な曲げ設備が必要となるだけでなく、加工後にコイル外表面の絶縁被覆処理が必要で、製造コストが増加する要因となりやすい。
【０００７】
そこで、本願発明は、コイルターン間の隙間をより小さくして小型化を図り、かつ工程数や設備コストの増加を伴わずに、損失が小さい省スペースの四角形状コイルの構成と、その製造方法を確立し、小型で高性能なコイル装置を低コストで実現することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の請求項１に記載の発明は、
四角形断面の柱状コアと、該柱状コア周りに装着される四角形状コイルを有するコイル装置であって、
上記四角形状コイルは、平角線を上記柱状コアの外周面に沿う四角形状にエッジワイズ巻線することにより、上記柱状コアの各辺と平行な複数のストレート部と、隣り合うストレート部を結ぶ複数のコーナー部を有しており、かつ、各コーナー部を形成する平角線の内周面の一部を外周面側へ向けて凹陥させて、上記柱状コアの各角部を収容可能な凹陥部を設けたことを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項２に記載の発明は、上記凹陥部が、予め上記平角線の側縁部を潰し加工して窪みを形成し、該窪みが内周面側となるように曲げ加工して形成されている。
【００１０】
本発明の請求項３に記載の発明は、上記平角線が絶縁被覆線であり、上記凹陥部が、円弧状とした上記窪みの形成部を曲げ加工して、上記柱状コアの角部を囲む円弧状に形成されている。
【００１１】
本発明の請求項４に記載の発明は、請求項１に記載のコイル装置の製造方法であって、
一定厚の平角線の一方の側縁部を、潰し冶具を用いて潰し加工して窪みを形成する第１の工程と、
上記窪みの形成部が内周側となるように曲げ冶具を用いて曲げ加工して、上記凹陥部を形成する第２の工程とを有し、
上記平角線を送りながら、これら第１の工程と第２の工程とを順に繰り返すことにより、所定の四角形状にエッジワイズ巻線することを特徴とする。
【００１２】
本発明の請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のコイル装置の製造方法において、
上記潰し冶具は、水平方向に対向するブロック状の一対の可動型と固定型を有し、該固定型の上面に上記平角線を支持する送り溝を有するとともに、上記可動型に設けた押込部を上記平角線の側縁部に押し込んで、上記窪みを潰し加工する。
【００１３】
本発明の請求項６に記載の発明は、請求項４または５に記載のコイル装置の製造方法において、
上記曲げ冶具は、水平方向に整列するブロック状の一対の可動型と固定型を有し、これら可動型と固定型の上面に上記平角線を支持する送り溝を有するとともに、該送り溝の側方に配置したピン部材を曲げ支点として、上記窪みの形成部を曲げ加工し、上記凹陥部を形成する。
【００１４】
本発明の請求項７に記載の発明は、請求項４ないし６のいずれか１項に記載のコイル装置の製造方法において、
上記潰し冶具または上記曲げ冶具は、潰し加工または曲げ加工時に上記平角線の膨らみを押さえる押さえ部材を備える。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のコイル装置は、四角形状コイルのコーナー部内周面に、コア角部を収容可能な凹陥部を形成したので、収容できるコア体積を拡大できる。また、積層高さを小さくできるので、製品の小型化・高性能化が可能である。このようなコイル装置は、平角線の潰し加工、曲げ加工により一軸上で連続してエッジワイズ巻線できるので、絶縁被覆線を用いて容易に製造でき、コスト低減に有効である。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態におけるリアクトルコイルの断面図である。
【図２】第１実施形態におけるリアクトルコイルの全体斜視図である。
【図３】第１実施形態における四角形状コイルの斜視図および平面図である。
【図４Ａ】第１実施形態における四角形状コイルの平面図とその要部拡大図である。
【図４Ｂ】第１実施形態における四角形状コイルを構成する平角線の要部拡大図である。
【図４Ｃ】第１実施形態における四角形状コイルの要部拡大図である。
【図５】第１実施形態の四角形状コイルの製造方法を説明するための概略工程図である。
【図６】第１実施形態の四角形状コイルの製造方法を説明するための要部拡大図である。
【図７】第１実施形態の四角形状コイルを製造するための装置の全体構成図である。
【図８】図７の製造装置において、曲げ加工前の状態を示す全体斜視図である。
【図９】図７の製造装置において、曲げ加工後の状態を示す全体斜視図である。
【図１０】図７の製造装置における潰し冶具の詳細構造と、潰し加工の手順を説明するための要部斜視図である。
【図１１】図７の製造装置における曲げ冶具の詳細構造と、曲げ加工の手順を説明するための要部斜視図である。
【図１２】本発明の効果を従来を比較して説明するための図で、第１実施形態の四角形状コイルと、従来の四角形状コイルの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明を適用した第１実施形態を、図１〜４を参照しながら詳細に説明する。図１、２において、コイル装置であるリアクトルコイル１は、四角形状コイル２と磁性コア３によって構成され、磁性コア３は、四角形状コイル２がその周りに装着される柱状コア３１を有している。柱状コア３１の軸方向端部には、幅広のフランジ状コア３２が一体的に設けられて、四角形状コイル２の側面方向へ張り出し、全体が概略Ｉ字状となっている。磁性コア３は、通常公知の方法で製作され、例えば磁性鋼板等の汎用磁性材を積層したものや、鉄系磁性金属粉末に樹脂バインダを混合して加圧成形したダストコア（圧粉磁心）を用いることができる。磁性コア３を、複数の分割コアを組み合わせた構成としてもよい。また、図示しない他の分割コアと組み合わせて、製品や要求特性に応じた任意のコア形状とすることができる。
【００１８】
図３に示すように、四角形状コイル２は、一定厚さの扁平な導体からなる線材（以下、平角線）を、各段が概略正方形の同一形状となるように螺旋状に巻き回したエッジワイズ巻線で、全体が角筒コイル状に成形されている。平角線は、予め絶縁材料で被覆された絶縁被覆線を用いることができ、後述するように、巻線工程後の絶縁処理を不要とすることができるので望ましい。四角形状コイル２の両端部は、端子部２Ａ、２Ｂとなって、図の上方へ延出される。図１、２に示すように、四角形状コイル２の筒内には、磁性コア３の柱状コア３１が嵌挿され、両端のフランジ状コア３２が、四角形状コイル２の両端開口を閉鎖している。
【００１９】
四角形状コイル２は、柱状コア３１の各辺に平行な４つのストレート部２１と、隣り合うストレート部２１を結ぶ４つのコーナ―部２２を有する。ストレート部２１は、四角形状コイル２の冷却面として機能し、コイルで発生する熱を放出する。コーナ―部２は、平角線の曲げ加工により、角のない曲面状の外周面を有する形状に湾曲成形され、ストレート部２１を滑らかに接続する。
【００２０】
ここで、本発明では、各コーナー部２２の内周面の一部を潰し加工して、柱状コア３１の角部３３を収容する凹陥部２３を設けている。凹陥部２３は円弧状で、柱状コア３１の４つの角部３７に対向する平角線材の側面を、コーナー部２２の内周側から外周側へ、押し込むように潰し加工して窪みを設け、さらに曲げ加工することで形成される。これにより、平角線のエッジワイズ巻きを容易にするとともに、柱状コア３１の嵌挿を容易にして、４つの角部３３を、対応する凹陥部２３の円弧状縁部にて囲まれる空間に配置する。この時、柱状コア３１の各辺と隣接するストレート部２１との隙間を極小とすることができ、四角形状コイル２の筒内に収容される柱状コア３１の断面積を最大限とすることができる。
【００２１】
本発明において、凹陥部２３の形状は特に制限されず、柱状コア３１の角部３３を許容可能な形状であればよい。好適には、四角形状コイル２のコーナー部２２の内外周面を、円弧状とすることが望ましい。図４Ａ（右図）に示すように、コーナー部２２の内外周面が、略同心の円弧状となるように設定するとよく、コーナー部２２の平角線幅を確保して、コイルの発熱を抑制しやすく、曲げ加工も容易になる。また、コーナー部２２の外周面の曲率半径を小さくして、ストレート部２１の長さＬを、柱状コア３１の一辺の長さと同等程度まで大きくすることができる。
【００２２】
図４Ｂ、４Ｃは、曲げ加工前の直線状の平角線２５に、コーナー部２２の凹陥部２３となる窪み２４を形成した状態と、これを凹陥部２３の中心Ｃを曲げ支点として加工し、凹陥部２３を形成した状態を示している。コーナー部２２の凹陥部２３、窪み２４の押し込み深さ（平角線縁部からの距離）をＰとし、その曲率半径を内Ｒとした時、これらＰと内Ｒは、図４（左図）に示される関係に基づいて設定される。すなわち、柱状コア３１の角部３３が凹陥部２３の底部（円弧部中央）に当接し、柱状コア３１の断面積が最大となるように配置した時、角部３３と凹陥部２３との最大距離がＰとなる。また、角部３２の縁部が、凹陥部２３の曲率半径（内Ｒ）と同じ半径Ｒの円に接する時、この円の中心と角部３３の角との距離は、Ｒ×√２となり、角部３３の縁部と平行な方向において、この円の縁部と角部３３の縁部との距離はＰとなる。
【００２３】
この時、ＰとＲ（内Ｒ）の関係は、以下のようになる。
Ｐ＝Ｒ−｛Ｒ／√２｝
Ｐ＝内Ｒ−｛内Ｒ／√２｝
したがって、この関係を満足するようにＰ、Ｒを設定し、四角形状コイル２となる平角線を、潰し加工し、次いで曲げ加工することで、凹陥部２３を最適形状とすることができる。
【００２４】
また、図４Ｃにおいて、四角形状コイル２のストレート部２１の幅をＷとし、厚さをＴとする時、コーナー部２２の幅は、Ｗ−Ｐとなる。コーナー部２２の外周面の曲率半径を外Ｒとすると、外Ｒは、Ｗ＋内Ｒ−Ｐとほぼ同等となる。コーナー部２２の厚さは、ストレート部２１の厚さＴと同厚さであり、内周側から外周側へ一定厚さであることが望ましい。通常のプレス加工により、平角線を潰し加工する場合には、内周側から押し込む際に線材の肉が盛り上がって膨らみやすくなるため、膨らみを押さえながら加工するとよい。同様に、曲げ加工により凹陥部２３を形成する場合も、膨らみを防止して一定厚さを保持することで、積層厚さを最小とすることができる。
【００２５】
次に、図５〜９により、本発明の四角形状コイル２の製造方法を説明する。図５は、平角線から四角形状コイル２を製造する概略工程を示しており、平角線２５の側縁部を、後述する潰し治具を用いて潰し加工し、凹陥部２３となる窪み２４を形成する第１の成型工程（第１の工程）と、窪み２４の形成部（成型部）を、後述する曲げ治具を用いて曲げ加工して、凹陥部２３を形成する第２の成型工程（第２の工程）とからなる。好適には、平角線を間欠的に送り出し、これら第１の成型工程、第２の成型工程による加工を、停止時に同時に行うことを繰り返す。このように、連続的に成型加工を行うことで、四角形状の平角線が厚さ方向に積層された四角形状コイル２を製造することができる。
【００２６】
一例として、平角線２５には、例えば、厚さ０．８mm、幅９．０mmの平板状の銅線が用いられる。この時、上述した図４の関係から、第１の成型工程において、凹陥部２３となる窪み２４を、例えば、曲率半径Ｒ＝４mm、深さ２mmに成型する。この成型部を、第２の成型工程にて曲げ加工すると、図６に示すように、四角形状コイル２のコーナー部２２に、曲率半径Ｒ＝４mmの凹陥部２３が形成される。コーナー部２２において、外周面の曲率半径Ｒは、内側から移動した肉分（２mm）を、外周面の曲率半径Ｒ（４mm）と平角線２５の線幅Ｗ（９mm）との和から差し引いた値（１１mm）となり、コーナー部２２の線幅が確保されることがわかる。
【００２７】
図７、８は、四角形状コイル２を製造するための装置構成例であり、平角線２５の供給部となるボビン４と、第１の成型工程を行う第１の型である潰し冶具５、第２の成型工程を行う第２の型である曲げ冶具６が、平角線２５の送り方向に整列している。潰し冶具５は、平角線２５を挟んで対向する一対の可動型５１、固定型５２を有し、可動型５１を対向方向に押し込むことにより、平角線２５の側縁部に凹陥部２３となる窪み２４を形成する。曲げ冶具６は、平角線２５の送り方向に整列する固定型６１、曲げベース６３、可動型６３を有し、後方に位置する可動型６２を、曲げベース６３周りに９０度回転させることにより、内周側に凹陥部２３を有するコーナー部２２を形成する。
【００２８】
図８に示すように、好適には、ブロック状の一対の型５１、５２からなる潰し冶具５、ブロック状の一対の型６１、６２からなる曲げ冶具６に、押さえ部材として、平角線２５の膨らみ押さえ５３、膨らみ押さえ６４をそれぞれ設ける。図８右図は、膨らみ押さえ５３、６４が配置されていない状態を示し、潰し冶具５の固定型５１上面、曲げ冶具６の固定型６１、可動型６２の上面が、平角線２５の送り方向に同一面を構成するように、隣接配置されている。平角線２５は、これら上面に形成される送り溝４１内に保持され、送り溝４１に沿って案内される。
【００２９】
潰し冶具５の膨らみ押さえ５３は、固定型５１の上方に載置される矩形平板状で、送り溝４１に支持される平角線２５を上方から押さえる。曲げ冶具６の膨らみ押さえ６４は、円筒状の曲げベース６３の上方に載置される円形板状で、曲げ冶具６に接する送り溝４１に支持される平角線２５を上方から押さえる。これら膨らみ押さえ５３、６４は、いずれも、加工による肉の盛り上がりを抑制できればよく、平角線２５の送りを妨げない押圧力となるように調整される。図９左図は、曲げ冶具６により曲げ加工し、可動型６２を曲げベース６３周りに回転させて、平角線２５を９０度曲げした状態であり、右図に膨らみ押さえ５３、６４を外した状態を示す。曲げベース６３は、一対の型６１、６２の間で送り溝４１に沿う側縁部に配置される。
【００３０】
図１０に、潰し冶具５の詳細形状例と、加工手順を示す。ブロック状の固定型（ダイ）５２は、可動型（パンチ）５１側の上面側縁部を一定幅でL字形に凹陥させて、平角線２５より幅広の送り溝４１としている。パンチ５１の上面には、送り溝４１に隣り合う側縁部に、ダイ５２方向に所定幅で張り出すフランジ５５が形成され、その中央に略半円形状に突出する押込部５４を設けている。図の手順１にて、ダイ５２の送り溝４１に、平角線２５がセットされると、先の工程で形成された窪み２４から所定間隔をおいた加工位置と、パンチ５１の押込部５４が対向する。続く手順２で、ダイ５２の上方に膨らみ押さえ５３が配置され、パンチ５１が対向するダイ５２方向へ移動して、押し込みを開始する。
【００３１】
手順３で、パンチ５１が押し込まれると、フランジ５５が送り溝４１上に突出して、略半円形状の押込部５４が、平角線２５の側縁部に食い込む。これを繰り返すことにより、押込部５４形状に沿う円弧状の窪み２４が、平角線２５の側縁部に所定の等間隔で形成される。
【００３２】
図１１に、曲げ冶具６の詳細形状例と、加工手順を示す。固定型（固定ブロック）６１と、可動型（可動ブロック）６２は、曲げベース上面を一定幅でコ字形に凹陥させて、平角線２５の幅に対応する送り溝４１としている。この送り溝４１は、潰し冶具５の送り溝４１の延長上にあり、曲げベース６３側の側縁部は閉じている。曲げベース６３の上面は、送り溝４１と同一面にあり、その中央部から上方に、円柱状のピン部材である内Ｒ形状決めピン６５が突出している。内Ｒ形状決めピン６５は、四角形状コイル２の凹陥部２３の内Ｒに対応する形状となっている。
【００３３】
図の手順１にて、曲げ治具６の送り溝４１に、平角線２５がセットされると、潰し加工で窪み２４が形成された所定の加工位置が、曲げベース６３の内Ｒ形状決めピン６５の側方に配置される。続く手順２で、内Ｒ形状決めピン６５の上方から、円環状の膨らみ押さえ６４を装着し、手順３で、可動ブロック６２を曲げベース６３周りに回動させる。すると、曲げ支点となる内Ｒ形状決めピン６５の円弧状の側面に、平角線２５の窪み２４が嵌合した状態で、所定の曲げ形状に加工される。この時、平角線２５の円弧状の窪み２４と、曲げ支点となる内Ｒ形状決めピン６５によって、平角線２５が容易に湾曲し、外Ｒの小さい円弧状のコーナー部２２を形成する。
【００３４】
図１２に、本発明の方法を用いて製造された四角形状コイル２（左図）を、従来の方法で製造された四角形状コイル１０（右図）と比較して示す。従来の四角形状コイル１０は、平角線を一定間隔で同一方向に折り曲げ加工することで積層されており、コーナー部が折り畳みによる重なりを有するために、各層が平角線の厚さ（ｔ）の２倍、積層高さはターン数（Ｎ）に対してｔ×２Ｎとなっている。四角形状コイル１０の外形（幅Ｘ）に対して、冷却面となるストレート部の長さは、平角線の幅（Ｗ）とすると、Ｘ−Ｗ×２となり、このサイズのコアが収容できる。各層の折り曲げ方向を一部変更した特許文献１の方法による場合も、この四角形状コイル１０と同様である。
【００３５】
一方、本発明の四角形状コイル２は、コーナー部２２の内Ｒ形状により、磁性コア３の角部３３を許容できるので、従来の四角形状コイル１０と同サイズのコアを収容できる。内Ｒ形状による押し込み量をＰとすると、冷却面となるストレート部２１の長さは、Ｘ−２（Ｗ＋内Ｒ−Ｐ）となる。これは、例えばＸ＝６０mmであれば１０％未満の減少であり、体格が大きいとその差はより小さくなるので、従来の四角形状コイル１０に対して大きな差は生じない。また、外Ｒの小さい曲げ加工が容易にできる。
【００３６】
しかも、同一面積の冷却面で比較した場合、本発明の四角形状コイル２は、従来の四角形状コイル１０に対し、同一のターン数での高さが１／２となるため、有効冷却面が２倍となる利点がある。なお、コーナー部２２については、曲げ加工により断面積が低減する部分があることが知られ（例えば８３％程度）、これを考慮して、コイル全体の断面積が同様に減少したとしても、従来の四角形状コイル１０の有効冷却面を１００％とした時に、有効冷却面は、（８３−１０）×２＝１４６（％）となる。すなわち、有効冷却面の４６％の向上が期待できることになる。
【００３７】
以上のように、本発明によれば、四角形状コイル２の内周に形成した凹陥部２３により、コア角部を許容できるので、収容できるコア体積の拡大に効果がある。また、凹陥部２３となる窪み２４を予め設けることにより、平角線２５の曲げ加工によるエッジワイズ巻線が容易になり、積層高さを小さくできるので、製品の小型化・高性能化が可能である。さらに、一軸上で連続して曲げ加工を行って製品形状とすることができるので、装置構成が簡易にでき、絶縁被覆された状態の線材を用いた加工ができるので、加工後の絶縁処理が不要で、コスト低減に寄与する。
【００３８】
上記実施形態では、本発明を適用したリアクトルコイル１の例について説明したが、四角形状コイル２とその筒内に収容される柱状コア３１を有するコイル装置であれば、いずれにも好適に使用できる。また、四角形状コイル２に形成される凹陥部２３の形状や、平角線２５に形成される窪み２４形状、磁性コア３の全体形状、その他の構成は、適宜変更することができる。四角形状コイル２を製造するための装置についても、基本構造を変更しない限り、潰し冶具５や曲げ冶具６の形状その他を適宜変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
このように、本発明のコイル装置は、低コストで小型かつ高性能であり、収納スペースが小さい車載用または家電用の電子機器、制御機器、電源装置、駆動装置といった種々の用途に好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００４０】
１  リアクトルコイル（コイル装置）
２  四角形状コイル
２１  ストレート部
２２  コーナー部
２３  凹陥部
２４  窪み
２５  平角線
３  磁性コア
３１  柱状コア
４  ボビン
４１  送り溝
５  潰し冶具
５１、５２  一対の型
５３  膨らみ押さえ（押さえ部材）
５４  押込部
６  曲げ冶具
６１、６２  一対の型
６３  曲げベース
６４  膨らみ押さえ（押さえ部材）
６５  内Ｒ形状決めピン（ピン部材）
【図１】
2015228476.tif 000003
【図２】
2015228476.tif 000004
【図３】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図５】
2015228476.tif 000009
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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