(57)【要約】【課題】  製造ラインの停止を抑制することができる製造方法および製造管理プログラムを提供する。【解決手段】  製造方法は、搬送手段によって搬送される製品に対する作業開始位置と、前記製品の作業時間とに基づいて応援者を呼ぶか否かを判定部により判定し、前記応援者を呼ぶと判定された場合に、前記作業開始位置から求まる作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要する作業を特定部により特定し、前記特定された作業を、提示手段により応援者に提示する。【選択図】  図９
2015225364.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送手段によって搬送される製品に対する作業開始位置と、前記製品の作業時間とに基づいて応援者を呼ぶか否かを判定部により判定し、
前記応援者を呼ぶと判定された場合に、前記作業開始位置から求まる作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要する作業を特定部により特定し、
前記特定された作業を、提示手段により応援者に提示する、ことを特徴とする製造方法。
【請求項２】
前記提示される作業は、前記作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要しかつ最小時間の作業であることを特徴とする請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記製品は、前記搬送手段上にトレイによって搬送され、
前記作業開始位置は、前記トレイに前記製品の作業用の台車が取り付けられた位置であることを特徴とする請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】
搬送手段によって搬送される製品に対する作業開始位置と、前記製品の作業時間とに基づいて応援者を呼ぶか否かを判定する処理と、
前記応援者を呼ぶと判定された場合に、前記作業開始位置から求まる作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要する作業を特定する処理と、
前記特定された作業を応援者に提示する処理と、をコンピュータに実行させることを特徴とする製造管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本件は、製造方法および製造管理プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製品を組み立てる製造ラインにおいては、例えば、コンベアなどの搬送手段によって未完成の製品が搬送され、作業者には作業範囲が割り当てられている。作業に遅れが生じると、応援者を呼ぶことによって遅れを回復することができる。そこで、製造ラインの停止を判断する停止線の前に、応援者を呼ぶかどうかを判断するための判断ポイントを設けることが考えられている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−３１１６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、混流生産時に平均よりも作業時間がかかる製品を定期的に製造しようとすると、わずかな作業の遅れでも応援依頼が続出し、応援者による応援が間に合わなくなる。この場合、製造物が停止線を越えてしまい、製造ラインが止まることがあった。
【０００５】
１つの側面では、本件は、製造ラインの停止を抑制することができる製造方法および製造管理プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
１つの態様では、製造方法は、搬送手段によって搬送される製品に対する作業開始位置と、前記製品の作業時間とに基づいて応援者を呼ぶか否かを判定部により判定し、前記応援者を呼ぶと判定された場合に、前記作業開始位置から求まる作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要する作業を特定部により特定し、前記特定された作業を、提示手段により応援者に提示する。
【０００７】
１つの態様では、製造管理プログラムは、搬送手段によって搬送される製品に対する作業開始位置と、前記製品の作業時間とに基づいて応援者を呼ぶか否かを判定する処理と、前記応援者を呼ぶと判定された場合に、前記作業開始位置から求まる作業可能時間に対する前記作業時間の超過分よりも時間を要する作業を特定する処理と、前記特定された作業を応援者に提示する処理と、をコンピュータに実行させる。
【発明の効果】
【０００８】
製造ラインの停止を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】製造ラインの一例を説明するための概略図である。
【図２】（ａ）は同期台車およびサブ組机について例示する図であり、（ｂ）は２工程〜４工程の作業者が行う作業を時間軸で表した山積み表である。
【図３】（ａ）はタクトタイムを例示する図であり、（ｂ）は作業のゾーンについて例示する図である。
【図４】製造管理装置の構成を例示するブロック図である。
【図５】各工程における作業完了の検知について説明するための図である。
【図６】各工程における作業開始の検知について説明するための図である。
【図７】（ａ）は作業に遅れが発生するか否かを判断するためのフローチャートの一例であり、（ｂ）はサイクルタイムＣＴｂを例示する図である。
【図８】応援者に依頼する応援対象の作業特定について説明するためのフローチャートの一例である。
【図９】全体フローチャートの一例である。
【図１０】（ａ）はサイクルタイムＣＴｂおよび標準作業時間を例示する図であり、（ｂ）は作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。
【図１１】（ａ）はサイクルタイムＣＴｂおよび標準作業時間を例示する図であり、（ｂ）は作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。
【図１２】（ａ）はサイクルタイムＣＴｂおよび標準作業時間を例示する図であり、（ｂ）は作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。
【図１３】製造管理装置のハードウェア構成を説明するためのブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施例の説明に先立って、製造ラインの概要について説明する。図１は、製造ラインの一例を説明するための概略図である。図１で例示するように、コンベアライン１１上に所定の間隔（ピッチ）で未完成の製品１２が載置されている。各製品１２は、同じ製品であるとは限らず、異なる複数種類の製品が混在する場合もある。コンベアライン１１によって製品１２が搬送される間に、作業者は製品１２に対して所定の作業を行う。製品１２の配置の１ピッチは、各作業を行うために必要なタクトタイムに対応するように定められている。タクトタイムとは、各工程の均等なタイミングを図るために定められた工程作業時間のことであり、例えば各製品１２に対して作業を行わなくてはならない標準作業時間の平均値である。
【００１１】
１人の作業者には、２ピッチ分のゾーンが割り当てられている。通常は、各作業者は、２ピッチのうち後段のピッチの先頭で作業に着手し、製品１２と共に移動し、当該製品１２が１ピッチ移動する間に作業を完了する。作業者はこの流れを繰り返す。後段のピッチには呼出判断ポイントが定められている。この呼出判断ポイントの手前で作業が完了すれば、当該作業者の作業は進んでいると判断できる。呼び出しポイントを過ぎて作業が完了すれば、当該作業者の作業は遅れていると判断できる。作業の遅れは、製品１２の品質に関する異常、部品供給の遅れ、作業時間超過などに起因する。作業が遅れている場合には、呼出装置１３で応援者を呼び出すことができる。一例として後段のピッチの最後位置が定位置停止線として定められている。応援者がこの定位置停止線までに到着しないと、製造ラインは停止することになる。
【００１２】
図２（ａ）は、同期台車およびサブ組机について例示する図である。サブ組机は、各作業者に割り当てられる２ピッチ内に配置されている。同期台車は、各作業者に割り当てられている。各作業者に割り当てられる２ピッチのうち、前段のピッチのゾーンを追い込みゾーンと称し、後段のピッチのゾーンを作業ゾーンと称する。各作業者は、主として作業ゾーンにおいて製品に対して作業を行う。
【００１３】
同期台車１４は、製品の作業用の台車であり、ネジなどの小物部品や治工具などをストックし、製品が載置されるトレイ１５と着脱可能となっている。各作業者は、作業ゾーンに入ったトレイ１５に同期台車１４を取り付け、当該トレイ１５の製品に対して作業を開始し、当該トレイ１５が作業ゾーンを搬送される間に作業を完了させる。
【００１４】
図２（ａ）の例では、２工程の作業ゾーンに入ったトレイ１５には、製品の本体１６および部品１が載置されている。２工程の作業者は、本体１６に対する作業を行うとともに、部品２を作成する作業を行う。作業者は、本体１６以外の作業については、サブ組机１７において作業を行う。したがって、２工程の作業者は、トレイ１５において本体１６に対する作業を行った後に、サブ組机１７において部品２を作成する作業を行い、完成した部品２をトレイ１５に載せることで作業を完了させる。３工程の作業者は、トレイ１５において本体１６に部品１を組み込む作業を行った後に、サブ組机１７において部品３を作成する作業を行い、完成した部品３をトレイ１５に載せることで作業を完了させる。４工程の作業者は、トレイ１５において本体１６に部品２を組み込む作業を行った後に、サブ組机１７において部品４を作成する作業を行い、完成した部品４をトレイ１５に載せることで作業を完了させる。
【００１５】
図２（ｂ）は、２工程〜４工程の作業者が行う作業を時間軸で表した山積み表である。例えば、４工程の本体作業に、２工程のサブ組机１７で作成された部品２を組み込む作業が含まれている。作業者による作業が遅れた場合、応援者は、主としてサブ組机１７で行う作業を応援する。それにより、各作業者の遅れを取り戻すことが可能となる。
【００１６】
生産計画（生産順序表）は、トラック便（４便/日等）などの発送時間に合わせた単位時間内で、異なる製品（組立サイクルタイムの異なる製品）を、受注や売上比率に対応した比率で生産するように決定されている。一般に、ラインのタクトタイムに比べ工数小の製品Ａを連続して製造することで時間マージンを積み上げておき、タクトタイムにマージン時間を合わせた時間で、工数の大きな製品Ｂを製造することができる。
【００１７】
例えば、図３（ａ）で例示するように、製品Ａの標準作業時間が５０秒であり、製品Ｂの標準作業時間が９０秒であるとする。この場合、生産比率Ａ：Ｂを３：１とすることで、加重平均の６０秒をタクトタイムとすることができる。すなわち、製品Ａの作業を３回と製品Ｂの作業を１回行うことで、タクトタイムを６０秒とすることができる。
【００１８】
図３（ｂ）は、この場合に行われる作業のゾーンについて例示する図である。
図３（ｂ）で例示するように、作業ゾーンのタクトタイムが６０秒に設定されていれば、製品Ａの作業を５０秒で完了させることで、次の製品Ａについては追い込みゾーンで作業を開始することができる。これを３回繰り返せば、３０秒のマージンが得られ、製品Ｂの作業を行うための９０秒を確保することができる。
【００１９】
ここで、工数小の製品Ａの製造においてタクトタイムを超えない遅れが蓄積し、マージン時間が想定した時間に達さずに工数大の製品Ｂの製造に着手することがある。この場合、製品Ｂの製造の遅れは、「呼び出し判断ポイント」まで台車やコンベアが来たときに、初めて検知されることになる。遅れが検知されると、応援者が呼び出され、応援作業を行う。
【００２０】
応援者は、複数の工程の応援作業を兼務している。このため、応援者がある工程で応援作業を行っている時に、他の工程での応援作業が指示された場合、直ぐに次に指示された応援作業を行うことができない。その結果、次に指示された応援作業が間に合わず、ラインが停止するおそれがある。また、上記の状況が、ある単位時間における製品比率の間隔で起こる可能性がある。そこで、以下の実施例では、製造ラインの停止を抑制することができる製造方法および製造管理プログラムについて説明する。
【実施例１】
【００２１】
図４は、製造管理装置１００の構成を例示するブロック図である。図４で例示するように、製造管理装置１００は、同期台車着脱センサ１０、位置センサ２０、作業時間算出部３０、データベース４０、判断部５０、作業特定部６０、表示装置７０などを備える。
【００２２】
同期台車着脱センサ１０は、各トレイ１５に同期台車１４が取り付けられたことと、各トレイ１５から同期台車１４が取り外されたことを検知するセンサであり、マイクロスイッチ、導通スイッチなどである。位置センサ２０は、製造ラインにおけるトレイ１５の位置を検知するセンサであり、距離センサ、反射センサなどである。位置センサ２０は、時間軸と関連付けてトレイ１５の位置を検知することで、トレイ１５の搬送状況を検知することもできる。作業時間算出部３０は、各トレイ１５の製品に対する作業可能時間を算出する。
【００２３】
データベース４０は、製造ラインの設定データ、タクトタイムデータ、工程ごとのサイクルタイムデータ（各製品の標準作業時間の山積み表）、製品投入順序データなどを格納している。判断部５０は、作業に遅れが生じるか否かを判断する。作業特定部６０は、応援者に依頼する応援対象の作業を特定する。表示装置７０は、作業の遅れに関する情報を提示する装置であり、例えばランプ、ディスプレイなどである。表示装置７０は、ランプを用いて作業の遅れを報知し、作業者および応援者がすべき作業を提示する。なお、音声などの他の提示手段を用いてもよい。以下、各部の機能の詳細について説明する。
【００２４】
図５は、各工程における作業完了の検知について説明するための図である。図５で例示するように、製造管理装置１００は、同期台車１４がトレイ１５から取り外されたことと、トレイ１５が作業ゾーンにおいてコンベアライン１１によって搬送中であることを検知することによって、作業が完了したと判断する。したがって、製造管理装置１００は、同期台車着脱センサ１０および位置センサ２０の検知結果に基づいて、各工程における作業完了を検知する。
【００２５】
図６は、各工程における作業開始の検知について説明するための図である。図６で例示するように、製造管理装置１００は、同期台車１４がトレイ１５に取り付けられたことによって、作業が開始されたと判断する。したがって、製造管理装置１００は、同期台車着脱センサ１０の検知結果に基づいて、各工程における作業開始を検知する。また、製造管理装置１００は、位置センサ２０の検知結果に基づいて、作業開始時のトレイ１５の位置を作業開始位置として検知する。
【００２６】
なお、追い込みゾーンの最前位置からトレイ１５の現在位置（例えばトレイ１５の中心点）までの距離を距離Ｌ１と定義する。また、トレイ１５の現在位置から作業ゾーンの最後位置（定位置停止線）までの距離を距離Ｌ２と定義する。また、追い込みゾーンおよび作業ゾーンの合計の距離（２ピッチ分の距離）を距離Ｌと定義する。この定義によれば、Ｌ＝Ｌ１＋Ｌ２である。
【００２７】
図７（ａ）は、作業に遅れが発生するか否かを判断するためのフローチャートの一例である。図７（ａ）で例示するように、作業時間算出部３０は、作業が開始された製品に対する作業可能時間ｔ０を算出する（ステップＳ１）。具体的には、作業時間算出部３０は、下記式（１）に従って作業可能時間ｔ０を算出する。なお、「ｖ」は、トレイ１５の搬送速度である。搬送速度ｖは、データベース４０に格納されている製造ラインの設定データで定義されていてもよく、位置センサ２０の検知結果に基づいて算出してもよい。
ｔ０＝（Ｌ−Ｌ１）／ｖ    （１）
【００２８】
次に、判断部５０は、データベース４０から、対象製品のサイクルタイムＣＴｂを取得する（ステップＳ２）。サイクルタイムＣＴｂは、対象製品に対する各作業の標準作業時間の合計時間である。図７（ｂ）は、サイクルタイムＣＴｂを例示する図である。図７（ｂ）の例では、サイクルタイムＣＴｂは、作業１の標準作業時間ｔ１から作業４の標準作業時間ｔ４の合計時間である。
【００２９】
次に、判断部５０は、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの比較により、遅れが生じるか否かを判定する（ステップＳ３）。具体的には、判断部５０は、作業可能時間ｔ０がサイクルタイムＣＴｂよりも小さければ、遅れが生じると判断する。図７（ｂ）の例では、遅れが生じると判断される。ステップＳ３で「Ｙｅｓ」と判定された場合、表示装置７０は、応援者を呼び出す表示を行う（ステップＳ４）。ステップＳ３で「Ｎｏ」と判定された場合、表示装置７０は、応援者の呼び出しを行わない（ステップＳ５）。
【００３０】
図８は、応援者に依頼する応援対象の作業特定について説明するためのフローチャートの一例である。図８で例示するように、作業特定部６０は、応援量Δｔ０を算出する（ステップＳ１１）。応援量Δｔ０は、サイクルタイムＣＴｂから作業可能時間ｔ０を差し引くことによって得られる。次に、変数「ｎ」に「１」を代入する（ステップＳ１２）。
【００３１】
次に、作業特定部６０は、作業ｎの標準作業時間ｔｎと応援量Δｔ０との差分Δｔｎを算出する（ステップＳ１３）。差分Δｔｎは、標準作業時間ｔｎから応援量Δｔ０を差し引くことによって得られる。次に、作業特定部６０は、差分Δｔｎがゼロより大きいか否かを判定する（ステップＳ１４）。ステップＳ１４で「Ｙｅｓ」と判定された場合、作業特定部６０は、差分Δｔｎが差分Δｔｎ−１よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ１５）。ステップＳ１５で「Ｙｅｓ」と判定された場合、作業特定部６０は、作業ｎを応援作業として保持する（ステップＳ１６）。
【００３２】
次に、作業特定部６０は、全ての作業の比較を行ったか否かを判定する（ステップＳ１７）。具体的には、変数ｎが最大値ｎｍａｘに到達したか否かを判定する。図７（ｂ）の例では、変数ｎの最大値ｎｍａｘは「４」である。ステップＳ１７で「Ｎｏ」と判定された場合、作業特定部６０は、変数ｎに「１」を足し合わせ（ステップＳ１８）、ステップＳ１２から再度実行する。なお、ステップＳ１４およびステップＳ１５で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ１９が実行される。
【００３３】
ステップＳ１７で「Ｙｅｓ」と判定された場合、表示装置７０は、ステップＳ１６で作業特定部６０が保持した作業を応援作業として提示する。また、他の作業を正規の作業者に対して定常作業として提示する（ステップＳ１９）。このフローチャートに従えば、応援量Δｔ０よりも大きくかつ応援量Δｔ０に最も近い作業量の作業が応援作業として特定される。
【００３４】
図９は、以上の流れを表す全体フローチャートの一例である。図９のフローチャートは、各工程に着目して実行されるフローチャートであり、工程ごとに並行して実行される。図９で例示するように、同期台車着脱センサ１０によって同期台車１４がトレイ１５から取り外されたことを検知することで、作業完了が検知される（ステップＳ２１）。
【００３５】
次に、前工程において、同期台車着脱センサ１０は、同期台車１４がトレイ１５から取り外されたか否かを判定する（ステップＳ２２）。ステップＳ２２で「Ｙｅｓ」と判定された場合、前工程において、位置センサ２０は、トレイ１５が作業ゾーンにおいて搬送中であるか否かを判定する（ステップＳ２３）。ステップＳ２３で「Ｙｅｓ」と判定された場合、自工程において、同期台車着脱センサ１０は、同期台車１４がトレイ１５に取り付けられたか否かを判定する（ステップＳ２４）。ステップＳ２２〜Ｓ２４のいずれか「Ｎｏ」と判定されれば、ステップＳ２１から再度実行される。
【００３６】
ステップＳ２４で「Ｙｅｓ」と判定された場合、位置センサ２０は、トレイ１５の現在位置を検出することで、作業開始位置を検出する（ステップＳ２５）。次に、作業時間算出部３０は、作業可能時間ｔ０を算出する（ステップＳ２６）。次に、判断部５０は、データベース４０から、自工程に搬送されてきた製品のサイクルタイムＣＴｂを取得する（ステップＳ２７）。
【００３７】
次に、判断部５０は、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの比較により、遅れが生じるか否かを判定する（ステップＳ２８）。ステップＳ２８で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ２１から再度実行される。ステップＳ２８で「Ｙｅｓ」と判定された場合、表示装置７０は、応援者を呼び出す表示を行う（ステップＳ２９）。
【００３８】
次に、作業特定部６０は、必要な応援量Δｔを算出する（ステップＳ３０）。次に、作業特定部６０は、サイクルタイムＣＴｂの中から応援作業を選定する（ステップＳ３１）。次に、作業特定部６０は、ステップＳ３１で選定された応援作業の標準作業時間と応援量Δｔとの比較を行う（ステップＳ３２）。次に、作業特定部６０は、応援量Δｔが標準作業時間よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ３３）。ステップＳ３３で「Ｙｅｓ」と判定された場合、作業特定部６０は、標準作業時間が最小であるか否かを判定する（ステップＳ３４）。ステップＳ３３またはステップＳ３４で「Ｎｏ」と判定された場合、ステップＳ３１で他の応援作業が選定され、ステップＳ３２〜ステップＳ３４が再度実行される。
【００３９】
ステップＳ３４で「Ｙｅｓ」と判定された場合、表示装置７０は、当該応援作業を応援者に対して提示する（ステップＳ３５）。次に、表示装置７０は、他の作表を正規の作業者に対して定常作業として提示する（ステップＳ３６）。以上の流れにより、フローチャートの実行が終了する。
【００４０】
以下、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の例について説明する。図１０（ａ）は、製品Ａおよび製品ＢのサイクルタイムＣＴｂおよび各作業の標準作業時間を例示する図である。製品Ａの台数比率が７５％で製品Ｂの台数比率が２５％であるので、一例として、製品Ａが３台搬送された後に製品Ｂが１台搬送される。また、タクトタイムは６０秒である。
【００４１】
図１０（ｂ）は、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。図１０（ｂ）で例示するように、１台目の製品Ａについて５０秒で作業が完了したとする。この場合、２台目の製品Ａについては、作業可能時間ｔ０は７０秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。２台目の製品Ａについても５０秒で作業が完了したとする。この場合、３台目の製品Ａについては、作業可能時間ｔ０は８０秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。３台目の製品Ａについても５０秒で作業が完了したとする。この場合、製品Ｂについては、作業可能時間ｔ０は９０秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。製品Ｂについて９０秒で作業が完了したとする。この場合、次の製品Ａについては、作業可能時間ｔ０は６０秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。
【００４２】
図１１（ａ）は、製品Ａおよび製品ＢのサイクルタイムＣＴｂおよび各作業の標準作業時間を例示する図であり、図１０（ａ）と同様である。図１１（ｂ）は、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。図１１（ｂ）で例示するように、１台目の製品Ａについて５０秒で作業が完了したとする。この場合、２台目の製品Ａについては、作業可能時間ｔ０は７０秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。２台目の製品Ａについては５４秒（４秒の遅れ）で作業が完了したとする。この場合、３台目の製品Ａについては、作業可能時間ｔ０は７６秒となる。したがって、遅れは生じないと判断される。３台目の製品Ａについては５６秒（６秒の遅れ）で作業が完了したとする。この場合、製品Ｂについては、作業可能時間ｔ０は８０秒となる。したがって、遅れが生じると判断される。この場合においては、サイクルタイムＣＴｂから作業可能時間ｔ０を差し引くことによって得られる１０秒を超えかつ最小の標準作業時間の作業Ｂｄが応援作業として応援者に表示される。
【００４３】
図１２（ａ）は、製品Ａおよび製品ＢのサイクルタイムＣＴｂおよび各作業の標準作業時間を例示する図である。図１２（ｂ）は、作業可能時間ｔ０とサイクルタイムＣＴｂとの関係の一例を表す図である。図１２（ｂ）の例は、２つの工程で同時応援が必要になった場合の例である。１工程においては、サイクルタイムＣＴｂから作業可能時間ｔ０を差し引くことによって得られる１０秒を超えかつ最小の標準作業時間の作業Ｂｄが応援作業として応援者に表示される。３工程においては、サイクルタイムＣＴｂから作業可能時間ｔ０を差し引くことによって得られる１８秒を超えかつ最小の標準作業時間の作業Ｂｉが応援作業として応援者に表示される。
【００４４】
本実施例によれば、遅れが見込まれる作業の開始時に応援者を呼び出し、遅れの分だけの応援作業の指示を出すことができる。それにより、応援者の持ち時間を長く確保することができる。応援者の持ち時間が長くなることで、１つの工程の応援作業終了後に、別工程で同時に応援作業が発生しても、遅れ限界までに別工程の作業に着手し、完了させることができる。それにより、製造ラインの停止を抑制することができる。以上のことから、大きな工数差（２ピッチの場合、２倍未満）がある製品を同じラインで生産することができ、ライン全体の生産効率が向上する。
【００４５】
なお、上記実施例においては、遅れが発生すると判断された場合に、応援量Δｔを超えかつ最小の標準作業時間の作業が応援作業として特定されたが、それに限られない。応援量Δｔを超える標準作業時間のいずれかの作業を応援作業として特定してもよい。この場合においても、製品が定位置停止線を越えずに済むため、製造ラインの停止を抑制することができる。
【００４６】
（他の例）
図１３は、製造管理装置１００のハードウェア構成を説明するためのブロック図である。図１３を参照して、製造管理装置１００は、ＣＰＵ１０１、ＲＡＭ１０２、記憶装置１０３、インタフェース１０４などを備える。これらの各機器は、バスなどによって接続されている。ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）１０１は、中央演算処理装置である。ＣＰＵ１０１は、１以上のコアを含む。ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ  Ａｃｃｅｓｓ  Ｍｅｍｏｒｙ）１０２は、ＣＰＵ１０１が実行するプログラム、ＣＰＵ１０１が処理するデータなどを一時的に記憶する揮発性メモリである。記憶装置１０３は、不揮発性記憶装置である。記憶装置１０３として、例えば、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）、フラッシュメモリなどのソリッド・ステート・ドライブ（ＳＳＤ）、ハードディスクドライブに駆動されるハードディスクなどを用いることができる。ＣＰＵ１０１が製造管理プログラムを実行することによって、製造管理装置１００の各部が実現される。または、製造管理装置１００は、専用の回路などのハードウェアであってもよい。
【００４７】
以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１０  同期台車着脱センサ
１１  コンベアライン
１２  製品
１４  同期台車
１５  トレイ
１６  本体
１７  サブ組机
２０  位置センサ
３０  作業時間算出部
４０  データベース
５０  判断部
６０  作業特定部
７０  表示装置
１００  製造管理装置
【図１】
2015225364.tif 000003
【図２】
2015225364.tif 000004
【図３】
2015225364.tif 000005
【図４】
2015225364.tif 000006
【図５】
2015225364.tif 000007
【図６】
2015225364.tif 000008
【図７】
2015225364.tif 000009
【図８】
2015225364.tif 000010
【図９】
2015225364.tif 000011
【図１０】
2015225364.tif 000012
【図１１】
2015225364.tif 000013
【図１２】
2015225364.tif 000014
【図１３】
2015225364.tif 000015