(57)【要約】【課題】石目調模様に立体感を付与した深みのある意匠性を有し、かつ、化粧材表面の耐汚染性を改善したシリコーンゴム製化粧材を提供する。【解決手段】シリコーンゴム４、４’中に、シリコーンゴム４、４’の耐熱限界温度で溶融しない粒体５、５’、６、６’を分散させて石目調模様を顕出させたシリコーンゴム製化粧材１であって、シリコーンゴム製化粧材１が、顔料を実質的に無含有な透明層２と顔料を含有した着色層３の積層構造を有してなり、透明層２と着色層３のいずれにも前記粒体がシリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．１〜１０質量部で分散され、透明層２のヘイズが４０％以下であり、かつ透明層２の鏡面光沢度（６０°）が２０％以上であることを特徴とするシリコーンゴム製化粧材１。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコーンゴム中に、前記シリコーンゴムの耐熱限界温度で溶融しない粒体を分散させて石目調模様を顕出させたシリコーンゴム製化粧材であって、
前記シリコーンゴム製化粧材が、顔料を実質的に無含有な透明層と顔料を含有した着色層との積層構造を有してなり、
前記透明層と前記着色層のいずれにも前記粒体がシリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．１〜１０質量部で分散され、
前記透明層のヘイズが４０％以下であり、かつ前記透明層の鏡面光沢度（６０°）が２０％以上であることを特徴とするシリコーンゴム製化粧材。
【請求項２】
前記透明層の厚さが０．５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載のシリコーンゴム製化粧材。
【請求項３】
前記粒体の平均粒径が０．１〜２．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシリコーンゴム製化粧材。
【請求項４】
前記着色層の顔料の添加量が、前記シリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．５〜５質量部であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシリコーンゴム製化粧材。
【請求項５】
前記透明層のゴム硬度が２０〜５０であり、前記着色層のゴム硬度が５０〜８０であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載のシリコーンゴム製化粧材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリコーンゴム製化粧材に関する。本発明は、より詳しくは、石目調模様を顕出させたシリコーンゴム製化粧材に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の各種内外装材には、合成樹脂製や合成ゴム製のものが使用されている。例えば、シリコーンゴムに鱗片状粒体と顔料を添加した石目調模様の化粧目地材（特許文献１参照）や、ベース樹脂（エラストマー樹脂）に粒体が添加配合された内側層の外側に透明又は半透明の外側層を設けた外観視石目調の建築用資材がある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１３８６００号公報
【特許文献２】特開２００４−２１１４４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年、都市計画、景観整備事業の一環として自然環境に調和する、色調、模様を有する内外装材が必要とされており、石目調模様にしてもこれまでの単調で平面的なものではなく、色ツヤ、模様の深み等まで鑑みた意匠性の高い化粧材が求められている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載のシリコーンゴム製の化粧目地材は、従来の内外装材としては十分であったが、近年の要望に応えうる意匠性の高い内外装材としては、石目調模様が比較的単調であった。
また、特許文献２の石目調の建築用資材は、粒体が添加配合された内側層の外側に透明又は半透明の外側層を設けているが、その目的が表面平滑性を付与するための被覆に過ぎず、石目調模様は平面的で意匠性に劣っていた。
【０００６】
また、建物の各種内外装材は、種々の用途、例えば、汚れ易い用途にも用いられるから、その表面に汚れが付着しにくいものが望まれている。
【０００７】
そこで本発明は、上述の問題点を解消し、また上述の要望に応えるべく、石目調模様に立体感を付与した深みのある意匠性を有し、かつ、化粧材表面の耐汚染性を改善したシリコーンゴム製化粧材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記の課題を解決するために、シリコーンゴム製化粧材を透明層と着色層との積層構造にし、透明層と着色層の両方に粒体を分散させ、かつ透明層のヘイズと鏡面光沢度（６０°）を特定することにより、立体感のある石目調模様が顕出され、しかも耐汚染性も改善されることを見出し、本発明に至った。
【０００９】
すなわち本発明は、シリコーンゴム中に、前記シリコーンゴムの耐熱限界温度で溶融しない粒体を分散させて石目調模様を顕出させたシリコーンゴム製化粧材であって、前記シリコーンゴム製化粧材は顔料を実質的に無含有な透明層と顔料を含有した着色層の積層構造を有してなり、前記透明層と前記着色層のいずれにも前記粒体がシリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．１〜１０質量部で分散され、前記透明層のヘイズが４０％以下であり、かつ前記透明層の鏡面光沢度（６０°）が２０％以上であることを特徴とするシリコーンゴム製化粧材である。
【００１０】
本発明の好適な態様は、下記（１）〜（４）であって、これらのうち、少なくとも１つの態様を具備することによって、さらに好適なシリコーンゴム製化粧材を得ることができる。
（１）前記透明層の厚さが０．５ｍｍ以上であること
（２）前記粒体の平均粒径が０．１〜２．０ｍｍの範囲内であること
（３）前記着色層の顔料の添加量が前記シリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．５〜５質量部であること
（４）前記透明層のゴム硬度が２０〜５０であり、前記着色層のゴム硬度が５０〜８０であること
【００１１】
本発明において、「石目調模様」とは、大小及び各種色調が混在した斑点模様のことをいい、粒体を種々選択することによって、砂岩調、御影石調、大理石調等の意匠が顕出される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、より天然石に近い深みのある石目調模様が再現されたシリコーンゴム製化粧材を提供することができる。さらに、本発明のシリコーンゴム製化粧材は化粧材表面の耐汚染性にも優れている。
【００１３】
石目調模様は、シリコーンゴムに粒体を分散させることにより顕出させているため、表面が摩耗しても石目調模様が擦り消えることがなく、石目調模様の耐久性に優れている。またシリコーンゴムは耐候性に優れているため屋外の使用も可能であり、燃えても有害な燃焼ガスを発生させないため、産業上の利用分野を特定せず、極めて有益である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明のシリコーンゴム製化粧材の一実施形態を示す断面図である。
【図２】図２は、本発明のシリコーンゴム製化粧材の一実施形態の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明のシリコーンゴム製化粧材は、透明層と着色層の積層構造になっており、透明層及び着色層の両層に分散させる粒体の添加量と透明層のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）を特定することにより、立体感のある石目調模様（以下、単に模様ということがある。）が顕出され、さらに化粧材表面に優れた耐汚染性を付与できる。
以下、本発明のシリコーンゴム製化粧材を、一実施形態を例に挙げて詳細に説明する。
【００１６】
（シリコーンゴム製化粧材の構成）
図１の断面図に示すように、本発明のシリコーンゴム製化粧材１は、透明層２と着色層３の積層構造を有するシート状になっている。シリコーンゴム製化粧材１において、透明層２と着色層３はそれぞれ１層からなるが、本発明において、透明層及び着色層それぞれは複数層からなっていてもよい。
本発明において、シリコーンゴム製化粧材は、透明層と着色層とを有していればよく、その他の層を設けてもよい。例えば、透明層の鏡面光沢度（６０°）の調整や耐汚染性等の表面改質の目的で、透明層の表面に、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂等のコーティング材を塗布して、３層構造にすることもできる。
【００１７】
シリコーンゴム製化粧材１において、透明層２と着色層３は、いずれも、特に限定されないシリコーンゴムで層状又は膜状に形成されている。シリコーンゴムは後述するシリコーンゴム組成物で形成され、透明層２及び着色層３は後述するシリコーンゴム配合物の硬化物である。
【００１８】
透明層２及び着色層３それぞれにおいて、粒体のシリコーンゴムへの添加量（含有量）は、透明層２及び着色層３それぞれを形成するシリコーンゴム配合物において規定される。具体的には、シリコーンゴム組成物と粒体とを含有する後述のシリコーンゴム配合物において、粒体の添加量は、シリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．１〜１０質量部であり、好ましくは０．３〜８質量部である。また、透明層２及び着色層３の粒体の添加量は、上述した範囲内で透明層２の添加量を着色層３の添加量よりも少なくすることが特に好ましい。ここで、粒体の添加量は、各層に複数種類の粒体が分散されている場合には、それらの合計添加量とする。
粒体の添加量がそれぞれ上述の範囲内にあると、透明層２に混入、分散した粒体と着色層３に混入、分散した粒体を、透明層２を透過して着色層３の表面を見ることができるため、立体的で奥行きのある石目調模様が視認され、しかも透明層２の耐汚染性にも優れる。すなわち、粒体の添加量が０．１質量部未満であると粒体の量が少なすぎて石目調模様でなく無地に見えてしまうことがあり、また１０質量部を超えると粒体が多すぎて粒体の色調の単色に見えてしまい、さらには表面が荒れて汚れが付きやすくなってしまうことがある。
【００１９】
また、上記の粒体の添加量については、使用する粒体の比重により異なるため、透明層２においては模様の見え方及びヘイズが４０％以下であること、かつ鏡面光沢度（６０°）が２０％以上であることの条件を考慮して、０．１〜１０質量部の範囲内で適宜設定すれば良い。粒体の比重との関係で添加量の適切な範囲としては、比重１．０〜６．０の場合は０．１〜５質量部、比重６．０〜１２．０の場合には５〜１０質量部である。また、着色層３は顔料を含有しているために着色層３内部の隠蔽性が高いので模様の見え方と粒体の比重等を考慮して、０．１〜１０質量部の範囲内で適宜設定すれば良い。
【００２０】
立体的で奥行きのある石目調模様を顕出させるには、透明層２の鏡面光沢度（６０°）が２０％以上であることの条件を満たす必要がある。したがって、透明層２に分散させる粒体の添加量の調整のみならず、必要に応じて透明層２の表面の鏡面光沢度（６０°）を２０％以上に調整するのが好ましい。なお、成形後の鏡面光沢度（６０°）が２０％以上である場合には透明層２の表面を調整しなくてもよい。
透明層２の鏡面光沢度（６０°）を２０％以上にすると、透明層２の表面に照射された光は透明層２の表面で反射され、また透明層２に入射した光は透明層２を透過し、又は吸収されることによって、立体的で奥行きのある石目調模様を発現し、顕出させることができる。立体的で奥行きのある石目調模様を、鏡面仕上げを施した天然石材のように発現させることができる点で、鏡面光沢度（６０°）は３０％以上であるのが好ましく、６０％以上であるのがさらに好ましい。一方、鏡面光沢度（６０°）は、表面のキズ等が目立つという点で、８０％以下であるのが好ましい。なお、鏡面光沢度（６０°）の測定方法は後述する。
【００２１】
透明層２は、例えば、透明層２を成形する際に表面加工（鏡面仕上げ、エンボス加工等）された内面を有する成形金型を用いることによって、また、透明層２を成形した後に、その表面に表面加工処理（コーティング処理、ツヤ消し・エンボス加工等）を施すことによって、鏡面光沢度（６０°）を２０％以上に調整されるのが好ましい。
また、鏡面光沢度（６０°）は、粒体の含有量及び平均粒径によっても調整できる。例えば、鏡面光沢度（６０°）は、粒体の含有量を多くしたり、粒体の平均粒径を大きくしたりすると、表面状態が粗くなり、小さな値になる傾向がある。
【００２２】
立体的で奥行きのある石目調模様を得るには、さらに、透明層２のヘイズが４０％以下の条件も満たす必要がある。したがって、必要に応じて透明層２のヘイズを４０％以下に調整するのが好ましい。なお、成形後のヘイズが４０％以下である場合には調整しなくてもよい。
透明層２のヘイズを４０％以下にすると、透明層２の曇りが少なく透明感がでて、透明層２に分散した粒体と着色層３の表面に分散した粒体を、透明層２を透過して見ることによって、立体的で奥行きのある石目調模様を発現させることができる。立体的で奥行きのある石目調模様を天然石材のようにくっきりと発現させることができる点で、ヘイズは３０％以下であるのが好ましく、２５％以下であるのがさらに好ましい。一方、ヘイズは、透明層２に含有される充填材等の種類、含有量に影響を受けることから、１０％以上であるのが好ましい。なお、ヘイズの測定方法は後述する。
【００２３】
ヘイズを４０％以下にする上述の方法は、具体的には、粒体の添加量を調整する方法、シリコーンゴム組成物に含有している補強性シリカ充填材等の種類を選定する方法、非補強性充填材等の添加量を少なくする方法等が挙げられる。また、ヘイズは、粒体の含有量及び平均粒径によっても調整できる。例えば、ヘイズは、粒体の含有量を多くしたり、平均粒径を大きくしたりすると、透明層が曇り、大きな値になる傾向がある。
なお、ヘイズは、粒体の色落ちが起こると透明層２が濁って４０％を越えることもあるので、用いる粒体がシリコーンゴムの成形時又は加工時の温度やせん断力等によって色落ちしないことも考慮するのが好ましい。
【００２４】
上述の条件を満たすことによって、透明層２に分散した粒体と、透明層２を透過して見る着色層３表面の粒体の相対的な距離関係により、立体的で奥行きのある石目調模様が視認される。
【００２５】
（ゴム硬度）
シリコーンゴム製化粧材１は、積層構造の表面部にあたる透明層２と基材部にあたる着色層３のゴム硬度を変えることが良く、具体的には、デュロメーター（タイプＡ）硬度で、透明層２は２０〜５０、着色層３は５０〜８０にすることが好ましい。
透明層２及び着色層３それぞれの硬度が上述の範囲内にあると、以下の効果が得られる。すなわち、透明層２は、低硬度のシリコーンゴムで形成されるため、触れた時の感触やグリップ感が良くなり、ノンスリップ効果が得られる。また、着色層３は、高硬度のシリコーンゴムで形成することにより、ある程度の剛性が得られるので、各種化粧材の基材部として適する。また、ゴム硬度が硬度２０より柔らかいもの及び硬度８０よりも硬いものは、成形、加工性が悪くなることがある。
透明層２のゴム硬度は高いノンスリップ効果が得られる点で３０〜４０が好ましく、着色層３のゴム硬度は基材部としての適切な硬さが得られる点で５０〜７０が好ましい。また、透明層２と着色層３とのゴム硬度差（着色層３のゴム硬度−透明層２のゴム硬度）は、特に限定されないが、例えば２０〜３０が好ましい。なお、ゴム硬度の測定方法は後述する。
【００２６】
ゴム硬度を調整する方法として、例えば、シリコーンゴム組成物に非補強性充填材が含有されている場合には、この非補強性充填材の種類、添加量を選定する方法等が挙げられる。
【００２７】
（シリコーンゴム）
透明層２及び着色層３を形成するシリコーンゴムは、ビニル基含有ジメチルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フェニルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フルオロシリコーン生ゴム等、またはこれらの変性物に、必要に応じて、付加反応用加硫剤、付加反応触媒、及び、煙霧質シリカ、沈降性シリカ等の補強性シリカ充填材（粉体）を添加し、加硫硬化してなる硬化体である。
すなわち、上述のシリコーンゴムを形成するシリコーンゴム組成物は、上述の生ゴム（オルガノポリシロキサンともいう）と、所望により、付加反応用加硫剤と付加反応触媒と補強性シリカ充填材とを含有している。特に、上述の生ゴムを含有するシリコーンゴム組成物は付加反応硬化型シリコーンゴム組成物ということができる。
ここで、補強性シリカ充填材は、「粉体」である。本発明において、「粉体」は、粒径が０．１ｍｍ未満のものと定義され、後述する「粒体」よりも粒子のサイズが小さい点で本発明で用いる「粒体」とは異なる。ここで、「粉体」の粒径は後述する「粒体」と同様にして測定される。
【００２８】
加硫処理に用いる付加反応用加硫剤としては、付加反応硬化型シリコーンゴム組成物の硬化剤として公知で、一分子中に２個以上のＳｉＨ基を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用することができる。オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、シリコーンゴム組成物のベースであるオルガノポリシロキサン１００質量部に対して０．０１〜２０質量部配合することが好ましい。
さらに、加硫補助剤として有機過酸化物を併用すれば、ゴムの強度や歪み等の物性向上に効果があり、これにはベンゾイルパーオキサイド、ビス（２、４−ジクロロベンゾイル）パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジターシャリーブチルパーオキサイド、２、５−ジメチル−２、５−ビス（ターシャリーブチルパーオキシ）ヘキサン等が例示される。
また、耐熱性向上剤やゴム硬度を調整するために非補強性充填材（粉体）として、例えば、炭酸カルシウム、タルク、クレー等を添加しても良い。
【００２９】
さらに、この付加反応硬化型シリコーンゴム組成物には、メチルビニルシクロテトラシロキサン、アセチレンアルコール類、シロキサン変性アセチレンアルコール、ハイドロパーオキサイド等の公知の白金触媒抑制剤を添加するのが好ましい。
【００３０】
付加反応触媒としては、従来、知られているいずれのものでも良く、具体的には白金族の金属単体、及びその化合物を用いることができる。例えば、シリカ、アルミナ又はシリカゲルのような担体上に吸着された微粒子状白金金属、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸６水塩とオレフィン又はジビニルジメチルポリシロキサンとの錯体、塩化白金酸６水塩のアルコール溶液等の白金系触媒、パラジウム触媒、ロジウム触媒などが挙げられる。これら触媒の添加量は、通常、白金系金属量に換算して１〜１，０００ｐｐｍの範囲で使用されるが、好ましくは１０〜５００ｐｐｍの範囲が適当である。１ｐｐｍより少ないと架橋反応が十分に促進されず硬化が不十分となる場合があり、１，０００ｐｐｍより多く加えても反応性に対する影響は少なく、また不経済である。
【００３１】
透明層２と着色層３を形成するシリコーンゴム、すなわちシリコーンゴム組成物は、対象とする製品の必要特性、ゴム硬度及びその成形方法等により適宜選定すれば良く、材料グレード等を特定するものではない。
【００３２】
（粒体の材料特性）
シリコーンゴム製化粧材１において、透明層２及び着色層３は、いずれも、粒体を含有している。これにより、シリコーンゴム製化粧材１が深みのある石目調模様を発現する。
本発明で用いる粒体とは、肉眼でその姿形を識別できる程度の大きさのものをいい、粒径が０．１ｍｍ〜数ｍｍであるものと定義され、上述のように粒径が０．１ｍｍ未満の「粉体」とは区別される。また、粒体は、斑点模様である石目調模様を顕出させるための大きさ、形状、色調等を有したものをいい、しかもシリコーンゴムの耐熱限界温度２３０℃で溶融しないものである。
ここで、シリコーンゴムの耐熱限界温度とは、比較的短時間の間に物性を損なわずに連続使用が可能な、使用安全耐熱温度のことであり、一般的には２３０℃といわれている。長時間においてこの温度を超えると、ゴムの架橋（加硫）した分子主鎖が熱によって切断されて、シリコーンゴムの劣化が起こる。
【００３３】
このような粒体の材料としては、例えば、天然雲母（マイカともいう。例えば、黒雲母、白雲母、金雲母等）、バーミキュライト等の天然鉱物、あるいは雲母片の表面に顔料と樹脂バインダーをコーティングして加熱硬化させた、着色雲母等が例示される。また、ガラスビーズ、金属粒、セラミック粒、石英、珪砂等の無機物、あるいは、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、フッ素樹脂等の耐熱性の高いスーパーエンジニアリングプラスチックでも良い。
なかでも、粒体の材料は、天然雲母、金属粒、スーパーエンジニアリングプラスチック等が好ましい。
粒体の色調は、天然鉱物や金属粒の場合は、金色、銀色、銅色、黒色、白色等の素材特有の色であり、着色雲母、セラミック粒、スーパーエンジニアリングプラスチック等の場合には、黒色、灰色、茶色、赤色、白色等に着色するのが好ましい。
【００３４】
上述のように、粒体は、シリコーンゴムの耐熱限界温度２３０℃で溶融しない特性を有しており、例えば、シリコーンゴムの成形、加工時等の温度（いずれも、耐熱限界温度２３０℃未満である。）によって溶融しないものが選択される。粒体が溶融すると、模様の形が変形し、流れ模様となって石目調に見えず、また、色落ち、変色を起こして透明層を濁らせ、ヘイズが４０％を超えて、石目調模様が立体的に見えなくなる。
【００３５】
ここで、「シリコーンゴムの耐熱限界温度で溶融しない」とは、粒体がシリコーンゴムの耐熱限界温度に長時間曝された時にも、融けずに粒体の原型（形状、大きさ）を留めている現象をいう。
このような粒体としては、融点及びガラス転移点のうち最も低いものがシリコーンゴムの耐熱限界温度よりも高いのが好ましく、通常、融点及びガラス転移点のうち最も低いものが２４０℃以上であるのがより好ましい。例えば、上述のエンジニアリングプラスチックは、融点及びガラス転移点のうち最も低いものが２６０℃以上であることが好ましい。
【００３６】
（粒体の形状及び平均粒径）
透明層２と着色層３の両方に分散させる粒体の形状は粒状、鱗片状のいずれでも良いが、意匠性に優れた模様付けをするためには、鱗片状が最も好ましい。粒体の平均粒径は０．１〜２．０ｍｍが好ましく、特には０．５〜１．５ｍｍがより好ましい。粒体の平均粒径が０．１ｍｍ未満であると粒体が見えず無地調となることがあり、２．０ｍｍより大きいと成形品の表面が荒れて汚れが付きやすくなり、また物性強度も低下する恐れがあるため好ましくない。
【００３７】
ここで、平均粒径とは、粒体の長径と短径の算術二軸平均径の平均値であり、次の方法及び条件によって測定される値である。すなわち、粒体を顕微鏡を使って写真撮影をし、デジタルノギスを用いて粒体１個の長径と短径を直接測定して、（長径＋短径）／２をこの粒体の二軸平均径として求める。さらに粒体１００個の二軸平均径の平均値を算出して、この粒体の平均粒径とする。
【００３８】
粒体の平均粒径を調整することで、石目調、砂目調等の模様が現出して、天然の御影石や砂岩等に類似する模様をより一層明確に発現させやすくできるので、平均粒径は所定の範囲内で目的に応じて任意に設定すれば良い。例えば、天然の御影石調にする場合には、平均粒径が０．５〜２．０ｍｍの範囲の黒色、灰色等の着色雲母を使用するのが良く、砂岩調にする場合には、平均粒径が０．１〜０．６ｍｍの範囲の着色したセラミック粒が好適である。
【００３９】
また、粒体として、同系統色の濃淡で２〜３色の粒体を混ぜて使用すると、濃色の粒体が淡色の粒体の影のように見えるため、目の錯覚で遠近感のある立体的な石目調模様が視認でき、意匠性を高めることができる。
【００４０】
（顔料）
シリコーンゴム製化粧材１において、透明層２は顔料を実質的に無含有であり、着色層３は顔料を含有している。これにより、着色層３内部の隠蔽性が向上してシリコーンゴム製化粧材が透けにくくなって、天然石の色調を発現させることができる。ここで、「顔料を実質的に無含有」とは、透明層に顔料を積極的に含有、添加していないことに加えて、
立体感のある石目調模様が顕出できる量であれば不可避的に含有していることを含む意味である。例えば、透明層２は顔料を後述するシリコーンゴム組成物１００質量部に対して０．１質量部以下であれば含有していてもよい。
【００４１】
本発明で用いる顔料としては、酸化チタン、硫化亜鉛、パール顔料、ベンガラ等、通常シリコーンゴムの着色に使用されるものであれば良く、これらの顔料の併用、あるいは他の顔料との併用もできる。特に石目調模様の基材色を着色層３に発現させるのであれば、シリコーンゴムとの加工性、コスト等を考慮して、白色系顔料、特に酸化チタンを用いることが好ましい。
【００４２】
着色層３への顔料の添加量（含有量）は、後述するシリコーンゴム組成物１００質量部に対して、０．５〜５質量部の範囲が好ましい。この範囲内にあると着色層３内部の隠蔽性が適当であり、基材部が透けることなく立体感のある石目調模様が顕出し、また分散された粒体が着色層３の表面にきれいに現れるという効果が得られる。この添加量は１．０〜３．０質量部であるのがさらに好ましい。
【００４３】
（製造方法）
本発明のシリコーンゴム製化粧材を作製するためのシリコーンゴム配合物は、上述の生ゴムと、所望により、付加反応用加硫剤と付加反応触媒と補強性シリカ充填材とを含有するシリコーンゴム組成物に、粒体、及び所望により顔料等を２本ロール、加圧ニーダーなどのゴム混練り機を用いて均一に混合することにより得ることができる。均一な石目調模様を得るためには、粒体を十分に分散させることが好ましい。
ここで、粒体はシリコーンゴム組成物１００質量部に対して上述のように０．１〜１０質量部が混合され、顔料は所望によりシリコーンゴム組成物１００質量部に対して上述のように０．５〜５質量部が混合される。
【００４４】
本発明のシリコーンゴム製化粧材を成形するには、製品形状により異なるが、一般的なシリコーンゴムの成形方法であれば特に制限されるものではなく、２色押出成形、プレス成型、インジェクション成型等の成形方法が好適に採用される。なお、製品形状は用途により異なるが、シート状、棒状、筒状等が例示される。
透明層２及び着色層３の形状は、本発明のシリコーンゴム製化粧材の製品形状に応じて、適宜に設定される。例えば、本発明のシリコーンゴム製化粧材がシート状である場合には、透明層２及び着色層３もシート状に成形され、本発明のシリコーンゴム製化粧材が棒状又は筒状である場合には、例えば、着色層３は棒状に成形され、透明層２は管状に成形される。
【００４５】
また、透明層２と着色層３の積層構造は、前記の成形方法に適した金型構造等により一体成形されることが好ましく、立体的で奥行きのある石目調模様を得るには、透明層２の厚さを０．５ｍｍ以上にするのが好ましい。透明層２に分散した粒体と着色層３に分散した粒体の相対的な距離関係等の分散状態により、石目調模様に立体感が現出されるため、特に透明層２にはある程度の厚さが必要であり、０．５ｍｍ以上が好ましい。対象製品、用途等により異なるが、製品コスト等の経済性を考慮すると、透明層２の厚さは０．５〜３．０ｍｍの範囲が好適である。
なお、着色層３の厚さは、特に限定されないが、基材部として機能するためには、例えば、１．０〜４．０ｍｍが好ましい。
また、ゴム硬度、ヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）は、上述した方法を特に限定されずに適用して、調整できる。
【００４６】
以上の構成、並びに機能的特徴を備える石目調模様を有するシリコーンゴム製化粧材の用途は、特に限定するものではないが、外観のデザイン性と表面の感触において、駅階段等の公共施設及び一般住宅の階段、壁面、浴室等に設置する手摺カバー、あるいはビル、マンション、商業施設、一般住宅等に施工される巾木、腰板、さらには耐候性にも優れることから建物の内外装のパネル目地材等として好適である。
【実施例】
【００４７】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、この発明の主旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
透明層２を形成するシリコーンゴム配合物を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」（商品名、信越化学工業株式会社製）と、このシリコーンゴム組成物１００質量部に対して、粒体として平均粒径１．０ｍｍの着色雲母「ＨＢ−８２Ｓ５７Ｔ」（商品名、株式会社ヤマグチマイカ製、密度３．０ｇ／ｃｍ３）（黒色の着色雲母５、灰色の着色雲母６の質量比１：１の混合品）０．５質量部と、適量の触媒とを添加して、２本ロールにて混練して、調製した。
また着色層３を形成するシリコーンゴム配合物を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」（商品名、信越化学工業株式会社製）と、このシリコーンゴム組成物１００質量部に対して、粒体として平均粒径１．０ｍｍの着色雲母「ＨＢ−８２Ｓ５７Ｔ」（商品名、株式会社ヤマグチマイカ製、密度３．０ｇ／ｃｍ３）（黒色の着色雲母５’、灰色の着色雲母６’の質量比１：１の混合品）１．０質量部と、酸化チタン２質量部と、適量の触媒とを添加して、２本ロールにて混練して、調製した。
【００４９】
こうして得られたそれぞれのシリコーンゴム配合物を、鏡面加工した押出金型を取り付けた２色成形押出機に供給し、透明層２の厚さ２．０ｍｍ、着色層３の厚さ２．０ｍｍで積層一体化させて押し出しした後、シリコーンゴムの加硫温度２００℃となるように、４５０℃に温度設定した加硫炉を通過させて加硫させ、御影石調模様のシリコーンゴム製化粧材１を得た。
【００５０】
（実施例２）
シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」及びシリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」に添加する粒体を、黒色の着色雲母５、灰色の着色雲母６の２色の混合品「ＨＢ−８２Ｓ５７Ｔ」から、平均粒径１．０ｍｍの黒色の着色雲母「ＡＣ−９３７２」（商品名、株式会社ヤマグチマイカ製、密度３．０ｇ／ｃｍ３、１色）に変更した以外は実施例１と同様にして、シリコーンゴム製化粧材１を製造した。
【００５１】
（実施例３）
シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」及びシリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」に添加する粒体を、平均粒径０．５ｍｍの金属銅粒「ＣＵＥ０１ＧＢ」（商品名、株式会社高純度化学研究所製、密度８．９６ｇ／ｃｍ３、茶色）に変更し、かつ添加量をそれぞれ６．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、シリコーンゴム製化粧材１を製造した。
【００５２】
（比較例１）
粒体である着色雲母「ＨＢ−８２Ｓ５７Ｔ」の添加量を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」及びシリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」１００質量部に対して、共に０．０８質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、シリコーンゴム製化粧材を製造した。
【００５３】
（比較例２）
粒体である金属銅粒「ＣＵＥ０１ＧＢ」（商品名、茶色）の添加量を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」及びシリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」１００質量部に対して、共に１１．０質量部に変更した以外は実施例３と同様にして、シリコーンゴム製化粧材を製造した。
【００５４】
（比較例３）
粒体である着色雲母「ＨＢ−８２Ｓ５７Ｔ」の添加量を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」１００質量部に対して、３．０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、シリコーンゴム製化粧材を製造した。
【００５５】
（比較例４）
透明層２を形成するシリコーンゴム配合物を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５４１Ｕ」（商品名、信越化学工業株式会社製）と、このシリコーンゴム組成物１００質量部に対して、平均粒径０．５ｍｍの金属銅粒「ＣＵＥ０１ＧＢ」（商品名、茶色）６．０質量部と、適量の触媒とを添加して、２本ロールにて混練して、調製した。
また着色層３を形成するシリコーンゴム配合物を、シリコーンゴム組成物「ＫＥ５７１Ｕ」（商品名、信越化学工業株式会社製）と、このシリコーンゴム組成物１００質量部に対して、平均粒径０．５ｍｍの金属銅粒「ＣＵＥ０１ＧＢ」（商品名、茶色）６．０質量部と、酸化チタン２質量部と、適量の触媒とを添加して、２本ロールにて混練して、調製した。
【００５６】
こうして得られたそれぞれのシリコーンゴム配合物を、表面が砂岩調にエンボス加工されたプレス金型に供給し、透明層２の厚さ２．０ｍｍ、着色層３の厚さ２．０ｍｍになるようプレス成型にて積層一体化させた後、シリコーンゴムの加硫温度２００℃に温度設定したオーブンに２時間入れて加硫させ、シリコーンゴム製化粧材を製造した。
【００５７】
（比較例５）
着色層３の顔料である酸化チタンの添加量を０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、シリコーンゴム製化粧材を製造した。
【００５８】
上述のようにして製造した実施例１〜３及び比較例１〜５のシリコーンゴム製化粧材について、以下のようにして、ゴム硬度、ヘイズ、鏡面光沢度（６０°）を測定し、また外観及び耐汚染性を評価した。その結果を表１に示す。
【００５９】
（ゴム硬度）
各シリコーンゴム製化粧材の透明層と着色層の境界部をカッターにて切り離し、それぞれシート状の試験片３枚を重ね合わせて６ｍｍ厚として、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３に従い、デュロメーター（タイプＡ）「ＡＳＫＥＲ」（商品名、高分子計器株式会社製）にて、各層のデュロメーターＡ硬度を、測定押針を速やかに押付け、３秒以内にその指示値を読み取って、測定した。測定にあたっては、試験片上でそれぞれが６ｍｍ以上離れた任意の位置の５箇所について実施し、それらの中央値を各層のゴム硬度とした。
【００６０】
（ヘイズ）
透明層のヘイズの測定は、各シリコーンゴム製化粧材の透明層と着色層の境界部をカッターにて切り離し、この透明層の表面にヘイズ測定機器「Ｈａｚｅ  Ｍｅｔｅｒ  ＮＤＨ２０００」（光源Ｄ６５）（商品名、日本電色工業株式会社製）の測光窓部を当てて、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３６に従い測定した。測定にあたっては、任意の５箇所について実施し、それらの平均値をヘイズ（曇り度ともいう）とした。
【００６１】
（鏡面光沢度（６０°））
鏡面光沢度（６０°）の測定は、携帯光沢度「ＨＧ−２６８」（商品名、スガ試験機株式会社製）を使用し、測定角度６０°でシリコーンゴム製化粧材の透明層の表面に測光窓部を当てて測定した（ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１準拠）。測定にあたっては、任意の５箇所について実施し、それらの平均値を鏡面光沢度（６０°）とした。
【００６２】
（外観評価）
各シリコーンゴム製化粧材の外観を次のようにして評価した。すなわち、シリコーンゴム製化粧材における透明層の表面から約１ｍ離れて透明層の表面側からシリコーンゴム製化粧材を観察し、シリコーンゴム製化粧材が立体的で深みのある石目調模様に見えるかどうかを目視にて判定した。
評価の基準は、厚みのある透明層を透過して着色層を見た場合に、透明層にランダムに分散した粒体と、着色層の表面に現出した粒体の相対的な距離関係等の分散状態により、奥行きのある模様が視認されるかどうかに着目した官能試験で、２０〜３０代の男女混合の計２１名（奇数人）による目視観察を行い、次の○×評価は多数決で多い方の判定とした。
○：模様が立体的に見えた。×：模様が平面的に見えた。
【００６３】
（耐汚染性）
以下の方法にて耐汚染性の評価を行った。すなわち、各シリコーンゴム製化粧材の透明層の表面に建物の内外装材の耐汚染性試験で擬似汚れとして使用されるタバコの灰を一つまみ付着させ、ガーゼで３往復こすった後、タバコの灰を払い落として、汚れの付き具合を目視にて評価した。
○：良（汚れが付かない）、×：悪（黒ずんで汚れが落ちない）
【００６４】
【表１】
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【００６５】
実施例１により、シリコーンゴム組成物１００質量部に対して２色（黒色、灰色）の着色雲母を０．５質量部添加した透明層２と、シリコーンゴム組成物１００質量部に対して２色（黒色、灰色）の着色雲母を１．０質量部添加した着色層３を、押出成形により２層構造にしたシリコーンゴム製化粧材１が製造された。このシリコーンゴム製化粧材１は、透明層２のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）も規定の範囲を満たしており、透明層２に分散した粒体（黒色５、灰色６）と着色層３に分散した粒体（黒色５’、灰色６’）が厚みのある透明層２を透過して視認されるため、深みのある石目調模様が顕出し、さらに灰色の粒体が黒色の粒体の影のように見えるため、遠近感のある立体的な石目調模様が視認できた。
また、透明層２の表面状態も良好であり、耐汚染性も優れたものであった。
【００６６】
実施例２では、実施例１で使用した２色（黒色、灰色）の着色雲母を黒色１色の着色雲母に変えたところ、透明層２のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）も実施例１と同等レベルであったので、実施例１とは意匠性の異なる立体感のある天然御影石調模様が顕出され、さらに耐汚染性も優れたものであった。
【００６７】
実施例３では、透明層２と着色層３に添加する粒体を、平均粒径０．５ｍｍの金属銅粒（茶色）６．０質量部に変更してシリコーンゴム製化粧材１を製造した。このシリコーンゴム製化粧材１には立体感のある天然砂岩調模様が顕出され、透明層２のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）も規定の範囲を満たしたものであったので耐汚染性も優れたものであった。
【００６８】
比較例１により、シリコーンゴム組成物１００質量部に対して２色（黒色、灰色）の着色雲母を０．０８質量部添加した透明層と、シリコーンゴム組成物１００質量部に対して２色（黒色、灰色）の着色雲母を０．０８質量部添加した着色層を、押出成形により２層構造にしたシリコーンゴム製化粧材が製造された。このシリコーンゴム製化粧材は、透明層のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）は規定の範囲を満たしていたが、粒体の添加量が少なすぎて石目調模様でなく無地に見えてしまい、外観不良であった。
【００６９】
比較例２では、透明層と着色層に添加する粒体を、平均粒径０．５ｍｍの金属銅粒（茶色）１１．０質量部に変更して実施例３と同様にシリコーンゴム製化粧材を製造したが、粒体の添加量が多すぎて天然砂岩調模様でなく茶色単色に見えてしまい、外観不良であった。また透明層のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）も規定の範囲を外れてしまい、透明層の表面は粗く、ツヤもなく汚れがつきやすくなってしまい、不適であった。
【００７０】
比較例３では、ヘイズが規定外となり外観不良であった。
【００７１】
比較例４では、透明層と着色層の材料は実施例３と同じであるが、天然砂岩調の質感を再現させるために、押出成形ではなく、表面が砂岩調にエンボス加工された金型を用いてプレス成型にてシリコーンゴム製化粧材を製造した。粒体の添加量は規定内であったが、透明層のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）が規定の範囲を外れてしまったため、透明層の表面形状は粗く、模様が平面的で外観不良となった。また表面に汚れがつきやすく、不適であった。
【００７２】
比較例５では、着色層に顔料である酸化チタンを添加せずに、実施例１と同様にシリコーンゴム製化粧材を製造した結果、粒体の添加量、透明層のヘイズ及び鏡面光沢度（６０°）は全て規定の範囲内であったが、基材部の着色層も透明となってしまったために、光を反射させるための隠蔽層がないことから、天然御影石調の模様には見えず、外観不良であった。
【００７３】
以上のことから、本発明のシリコーンゴム製化粧材は、石目調模様に立体感を付与した深みのある意匠性を有し、かつ、化粧材表面の耐汚染性を改善したものであるから、建物に施工される巾木、腰板、さらには耐候性にも優れることから建物の内外装のパネル目地材等として好適である。
【符号の説明】
【００７４】
１  シリコーンゴム製化粧材
２  透明層
３  着色層
４、４’  シリコーンゴム
５、５’  粒体（黒色）
６、６’  粒体（灰色）
【図１】
2015009425.tif 000004
【図２】
2015009425.tif 000005