(57)【要約】【課題】ＣａＦ２を添加せず、粉体インジェクション設備の導入といった大幅な設備改造を必要とせず、かつ溶鋼バブリング処理といった新たなプロセスを追加する必要がないために処理時間の短縮および熱エネルギーロスの抑制を図りながら、転炉の次工程にあるＲＨを用いて、追加の脱燐処理を効率よくかつ簡便に行う。【解決手段】転炉から取鍋へ出鋼されたフリー酸素濃度が４００ｐｐｍ以上である溶鋼を、真空脱ガス設備を用いて脱燐処理する方法である。脱燐剤として、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライトとして含まれているものを、真空脱ガス槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付けること、または、真空脱ガス槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加することによって、溶鋼の還流中に添加し、脱燐剤の添加を終えた後に溶鋼を還流して脱燐反応させた後、脱酸を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉または電気炉から取鍋へ出鋼されたフリー酸素濃度が４００ｐｐｍ以上である溶鋼を、真空脱ガス設備を用いて脱燐処理する方法であって、
脱燐剤として、該脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライトとして含まれているものを、真空脱ガス槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付ける方法、および、真空脱ガス槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加する方法のうちのいずれか一方または両方の方法によって、前記溶鋼の還流中に添加し、当該脱燐剤の添加を終えた後に溶鋼を還流して脱燐反応させた後、脱酸を行うこと
を特徴とする真空脱ガス設備を用いる脱燐処理方法。
【請求項２】
前記脱燐剤として、前記脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量に対して、当該質量の２０〜５０％のＣａＦ２を外数として含有する脱燐剤を用いる請求項１に記載の脱燐処理方法。
【請求項３】
前記溶鋼の還流時間は２分間以上である請求項１または請求項２に記載の脱燐処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空脱ガス設備を用いる溶鋼の脱燐処理方法に関し、転炉や電気炉等で精錬して取鍋へ出鋼した溶鋼を、溶鋼還流型の真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて脱燐処理する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鋼法では、一般に、溶銑やスクラップ等の主原料と生石灰等の副原料とを転炉や電気炉に装入して酸素を吹付け、脱炭や脱燐等の酸化精錬を施して溶鋼とした後、取鍋へ出鋼して、出鋼時に溶鋼にＡｌや合金鉄を添加して脱酸および成分調整を行う。その後、多くの場合、さらに真空脱ガス設備（ＲＨ）等の二次精錬設備を用いて、脱ガス処理や成分調整、介在物除去等の二次精錬を施している。
【０００３】
しかし、近年は鉄鋼製品の用途が拡大し、高品質化への要求が強くなっている。その一方で、近年は低品位鉄鉱石の使用などにより溶銑中のＰ濃度が上昇しているために、溶銑に予備脱燐処理を施してから、さらに転炉で脱炭及び脱燐等の酸化精錬を施して溶鋼とする処理が、広く行われるようになっている。しかし、それでもなお、その酸化精錬後の溶鋼中Ｐ濃度が、その最終製品のＰ濃度をその規格濃度以下とするのに十分なレベルまで低下できていない場合も発生している。このような事情は、鉄鋼製品への高品質化の要求が背景にあるため、電気炉による酸化精錬でも転炉による場合と同様に存在する。
【０００４】
転炉によるか電気炉によるかを問わず、酸化精錬後の溶鋼中Ｐ濃度が十分なレベルまで低下できていない場合、出鋼する前に再度脱燐処理を行うことが多いが、酸化精錬後に取鍋へ出鋼した後に、溶鋼中Ｐ濃度が最終製品の規格濃度を超えていると分かる場合もある。その場合には、その溶鋼をＰ濃度の規格を満たすことのできる製品に向先を振り替えるか、再度転炉に装入して脱燐処理をやり直す等の通常操業を乱す対応が必要になり、製造コストが悪化する。
【０００５】
代わりに、転炉や電気炉の次工程にある真空脱ガス設備（ＲＨ）等の二次精錬設備を用いて追加の脱燐処理を効率よく行うことができれば、前記した通常操業を乱す対応が必要無くなる。さらに、そのような対応を要しないようにと、転炉や電気炉で過剰に使用している生石灰等の副原料の使用量を削減することもできる。
【０００６】
例えば、特許文献１，２には、真空脱ガス槽内の未脱酸溶鋼（フリー酸素＞１００ｐｐｍ）に脱燐剤を吹込んで脱燐する発明が開示されている。ただし、その脱燐剤としては「６５質量％ＣａＯ・３５質量％ＣａＦ２」のものを４ｋｇ／ｔ用いた例と、「８０質量％ＣａＯ・２０質量％ＣａＦ２」のものを６ｋｇ／ｔ用いた例と、「６５質量％ＣａＯ・３５質量％ＣａＦ２」のものを３ｋｇ／ｔ用いた例とが、それぞれの実施例として開示されているだけである。
【０００７】
特許文献１により開示された発明では、特許文献２により開示された発明の短所である「脱燐反応と脱炭反応とが溶鋼中のフリー酸素を互いに奪い合って脱燐反応速度が低下する事態」を避ける手段として、溶鋼中Ｃ濃度レベルに応じた槽内真空度の制御を行っていることから、これらのいずれの発明においても、脱燐反応を促進するために同時に酸素を供給する技術思想は存在していなかったと解される。また、いずれの発明も、脱燐剤の吹込みは真空脱ガス槽内下部に設けた粉体吹き込み羽口を通して行っている。したがって、吹込み羽口の損耗防止に特別な注意を必要とする。
【０００８】
一方、特許文献３には、真空脱ガス槽内の鋼浴上に、脱燐剤として石灰系フラックスとしてＣａＯを含む粉体、特に７０質量％ＣａＯと３０質量％ＣａＦ２の粉体と、脱燐のための酸素を酸素ガスまたは固体酸化物を含む粉末、特にＦｅ２Ｏ３の粉末とを上吹きランスを通じて吹き込むことによって極低炭素鋼を製造する方法が開示されている。しかし、その脱燐のために上記の石灰系フラックスを１〜４ｋｇ／ｔ添加すると記載されている以外には、フラックス添加条件に関する記載が乏しい。
【０００９】
特許文献４には、転炉から取鍋への出鋼時に溶鋼を脱燐処理する方法が開示されており、脱燐剤としてカルシウムフェライトの組成を有する低融点焼結鉱等の添加条件が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平２−１２２０１３号公報
【特許文献２】特開昭６２−２０５２２１号公報
【特許文献３】特表２００２−５４４３７６号公報
【特許文献４】特開昭６１−２１７５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１〜３により開示された発明は、いずれも、脱燐剤として一般的なＣａＯを用いるが、融点が高く溶融性（滓化性）が悪いＣａＯの溶融性をスラグ撹拌力の弱い二次精錬設備において確保するために、ホタル石（ＣａＦ２）を同時に投入する。しかし、これにより生成するスラグからのフッ素の溶出が土壌環境基準等の地球環境保護の観点から問題となり、スラグがフッ素（Ｆ）を土壌環境基準以上に含有する場合にはスラグを路盤材等にリサイクル使用できなくなる。このため、ホタル石を用いない製鋼法が求められる。
【００１２】
特許文献４により開示された発明は、出鋼時の撹拌を利用し、さらに取鍋内で底吹きバブリングを加えて溶鋼と溶鋼上の脱燐剤とを反応させる技術であって、真空脱ガス装置へ溶鋼が到着した後に補助的に脱燐処理する方法とは、基本的な反応処理形態が異なる。
【００１３】
本発明は、従来の技術が有するこのような課題に鑑みてなされたものであり、ＣａＦ２を添加せず、かつ新たに溶鋼バブリング処理や粉体インジェクション処理を必要とせずに、転炉や電気炉の次工程にある真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて追加の脱燐処理を効率よくかつ簡便に行う方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、以下に列記の知見Ａ〜Ｅを得て、本発明を完成した。
【００１５】
（Ａ）溶鋼の脱燐反応をイオン式で書くと、
［Ｐ］＋（５／２）[Ｏ]＋（３／２）Ｏ２−＝ＰＯ４３−
となり、脱燐反応にはスラグ塩基度が高いこと（すなわちＣａＯが存在すること）と、スラグ中酸素ポテンシャル（Ｔ．Ｆｅ）の上昇が必要である。従来は、ホタル石（ＣａＦ２）の使用によりスラグ塩基度を上昇させて脱燐を行っていた。ホタル石を使用せずにスラグ塩基度を高位にすることは困難である。
【００１６】
そこで、本発明者らはスラグ中の酸素ポテンシャルを高位に維持することを検討した。スラグ中の酸素ポテンシャルを高位に維持するには溶鋼中の酸素活量を高位にしておく必要がある。よって、一度脱酸をしてしまうと脱燐反応は進行しなくなるため、二次精錬において脱燐を行うには未脱酸出鋼を行うことが前提となる。転炉や電気炉で低炭素領域（Ｃ＝０．０２〜０．０８質量％）まで吹酸すれば、溶鋼中の酸素活量は３００〜５００ｐｐｍ程度に高まる。
【００１７】
本発明者らは、この状態でＣａＯを投入すれば平衡上はスラグＴ．Ｆｅも上昇し、ＣａＯ−ＦｅＯの生成によりスラグも溶融し、脱燐反応が進行すると期待したが、実際に投入試験を行ったところ脱燐反応はうまく進行しなかった。さらに、ＲＨで上方から酸素吹きを行い、溶鋼中の酸素活量をさらに５００〜９００ｐｐｍ程度まで上昇させたが、同じ結果であった。
【００１８】
これは、ＲＨは、真空反応容器であってスラグ−溶鋼間の撹拌に適した機講ではないため、溶鋼の酸素がスラグへ十分移行せず、ＣａＯ−ＦｅＯの生成によるスラグ溶解が進行しなかったためと考えられる。
【００１９】
（Ｂ）そこで、脱燐フラックスとして、予め酸素源を含有し、かつ融点が低いものを用いる必要があると考え、そのような脱燐フラックスであるカルシウムフェライト（ＣａＯ：２５〜５０質量％、Ｆｅ２Ｏ３：３０〜５０質量％）の投入試験を行った。その試験の結果、全投入脱燐フラックス中にＣａＯ換算でカルシウムフェライトの割合が３５％以上であれば、ホタル石を使用しなくとも脱燐率は安定して高位となることが判明した。
【００２０】
カルシウムフェライトは、融点が低く、投入後速やかに溶け高酸素かつ高塩基度の溶融スラグを生成できるためと考えられる。例えば、脱燐フラックスとして生石灰とスケール（ＦｅＯ）の混合品を用いると、生石灰の融点が高いだけでなくＦｅＯとの接触頻度も影響するため、素早く溶融スラグを生成できないために脱燐効率が悪い。
【００２１】
（Ｃ）脱燐フラックスを投入する際の溶鋼中の酸素活量（フリー酸素濃度）が４００ｐｐｍ未満であると、脱燐率が低下する。溶鋼中の酸素活量が低過ぎるとスラグ中の酸素活量を高位に保てないためであると考えられる。
【００２２】
（Ｄ）さらに、ホタル石（ＣａＦ２）をカルシウムフェライトと併用することにより、脱燐率をさらに高位に維持することができる。スラグからのフッ素の溶出が問題とならない程度であれば、この方法を選択してもよい。
【００２３】
（Ｅ）脱燐フラックスの投入から脱酸材の投入までの還流時間は２分間以上確保することが望ましい。これは、ＲＨの槽内スラグが取鍋上に排出される前に、槽内スラグを脱酸してしまうため復燐が起こることを防ぐためである。還流回数を用いて換言すると、還流回数＝｛還流処理時間Ｔ（ｍｉｎ））／（当該溶鋼の全質量Ｍ（ｔ）／溶鋼還流量Ｑ（ｔ／ｍｉｎ））≧２を満足することが望ましい。
【００２４】
本発明は以下に列記のとおりである。
【００２５】
（１）転炉または電気炉から取鍋へ出鋼されたフリー酸素濃度が４００ｐｐｍ以上である溶鋼を、真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて脱燐処理する方法であって、
脱燐剤として、該脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライト（ＣａＯ：２５〜５０質量％、Ｆｅ２Ｏ３：３０〜５０質量％）として含まれているものを、真空脱ガス槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付ける方法、および、真空脱ガス槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加する方法のうちのいずれか一方または両方の方法によって、前記溶鋼の還流中に添加し、
当該脱燐剤の添加を終えた後に溶鋼を還流して脱燐反応させた後、例えば、溶鋼にＡｌを添加してＡｌ含有濃度を０．００３質量％以上とすることによって、脱酸を行うことを特徴とする真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いる脱燐処理方法。
【００２６】
（２）前記脱燐剤として、前記脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量に対して、当該質量の２０〜５０％のＣａＦ２を外数として含有する脱燐剤を用いる（１）項に記載の脱燐処理方法。
【００２７】
（３）前記溶鋼の還流時間は２分間以上である（１）項または（２）項に記載の脱燐処理方法。
【発明の効果】
【００２８】
本発明により、ＣａＦ２を添加せず、粉体インジェクション設備の導入といった大幅な設備改造を必要とせずに、かつ溶鋼バブリング処理といった新たなプロセスを追加する必要がないために処理時間の短縮および熱エネルギーロスの抑制を図りながら、転炉や電気炉の次工程にある真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて、追加の脱燐処理を効率よくかつ簡便に行うことができるようになり、これにより、従来よりも安定して溶鋼の脱燐処理を行うことができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】図１は、ＣａＯ原単位と脱Ｐ率の関係を示すグラフである。
【図２】図２は、カルシウムフェライトＣａＯ比率とＣａＯ脱燐効率との関係を示すグラフ（ホタル石なし）である。
【図３】図３は、カルシウムフェライトＣａＯ比率とＣａＯ脱燐効率との関係を示すグラフ（ホタル石あり）との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明を、添付図面を参照しながら説明する。以降の説明では、濃度に関する「％」は特に断りがない限り「質量％」を意味する。
【００３１】
１．処理対象
本発明では、基本的に、転炉または電気炉から取鍋へ出鋼されたフリー酸素濃度が４００ｐｐｍ以上である溶鋼を、真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて脱燐処理する。転炉または電気炉を用いて、［Ｃ］≦０．０６％に脱炭することにより、溶鋼中フリー酸素は４００ｐｐｍ以上となる。
【００３２】
このようにフリー酸素濃度が高い条件では、転炉または電気炉で生成されるスラグ中の酸化鉄濃度（Ｔ．Ｆｅ％）も高くなるため、脱燐反応の促進には好都合である。
【００３３】
ただし、本発明は、ＲＨ到着後の溶鋼を脱燐処理することから、転炉や電気炉から取鍋への出鋼時にＡｌを投入して脱酸する鋼種には実質的に適用できない。転炉や電気炉から取鍋への出鋼時にＡｌを投入しない鋼種としては、ＲＨで脱炭処理する鋼種、すなわち極低炭素鋼を始めとする低炭素鋼がある。
【００３４】
本発明では、ＲＨで脱炭処理するそのような鋼種への適用を想定し、かつ、出鋼時のスラグフォーミングの抑制や、少量のＭｎ等の合金鉄の添加も考慮して、溶鋼中フリー酸素濃度が４００ｐｐｍ以上であることを前提とする。
【００３５】
２．脱燐剤
従来は、特許文献１，２に記載されている脱燐剤、すなわち生石灰を主たるＣａＯ源とし、それに２０〜３５％のＣａＦ２を混合したものを用いていた。ただし、上吹きランスから吹付けるために、最大粒径はいずれも０．１５ｍｍ以下にした粉体である。
【００３６】
これに対し、本発明では、脱燐剤として、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライト（ＣａＯ：２５〜５０％、Ｆｅ２Ｏ３：３０〜５０％）として含まれているものを用いる。カルシウムフェライトは、融点が低く、投入後速やかに溶け、高酸素かつ高塩基度の溶融スラグを生成できるため、ホタル石を使用しなくとも脱燐率は安定して高位となる。
【００３７】
この脱燐剤を用いることにより、溶鋼中のフリー酸素と取鍋内溶鋼上のスラグ中酸素とを利用することに併せて、溶鋼中の脱燐反応サイトに供給される脱燐剤が脱燐処理の促進に必要なＣａＯ源（ＣａＯ）と酸素源（Ｆｅ２Ｏ３）とを有するため、ＲＨでの脱燐反応を促進することが可能になる。
【００３８】
さらに、脱燐剤として、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量に対してこの質量の２０〜５０％のＣａＦ２を外数として含有する脱燐剤を用いてもよい。フッ素の溶出が問題とならない程度であれば、この方法を選択して脱燐率を高位に維持してもよい。
【００３９】
３．脱燐剤の添加方法
特許文献１，２に記載されている発明では、羽口を使用して脱燐剤を吹き込んでいた。しかし、羽口は脱燐剤の吹き込みに伴う損耗の防止や、脱燐剤を吹き込まない間の閉塞防止のために特別な注意を必要とし、かつ、維持コストも嵩む。
【００４０】
これに対し、本発明では、上述の脱燐剤を用いることから、羽口からの吹き込みでなくとも脱燐反応を促進することができる。本発明では、近年では多くのＲＨに装着されている、真空脱ガス槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付けること、および、真空脱ガス槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加することのうちのいずれか一方または両方の方法によって、溶鋼の還流中に上述の脱燐剤を添加する。
【００４１】
４．還流処理
ＲＨでは、処理対象の溶鋼が収容された取鍋が到着した後、真空槽の下部の浸漬管を溶鋼に浸漬し、真空槽内を減圧して溶鋼の還流処理を開始する。
【００４２】
本発明は、溶鋼中のフリー酸素と取鍋内溶鋼上のスラグ中酸素とを利用し、さらに、脱燐処理の促進に必要なＣａＯ源と酸素源とを脱燐剤の中に含有させて溶鋼中の脱燐反応サイトに供給し、脱燐反応を促進する。
【００４３】
したがって、本発明では、Ａｌを添加したり合金鉄を添加したりといった溶鋼中のフリー酸素濃度を低減させる処理に先立って、本発明の実施を開始する。
【００４４】
本発明では、上述の脱燐剤を溶鋼に添加した後に、溶鋼を還流して脱燐反応させる。溶鋼の還流時間は２分間以上であることが、ＲＨの槽内スラグが取鍋上に排出される前に、槽内スラグを脱酸してしまうため復燐が起こることを防ぐために、有効である。
【００４５】
このようにしてＲＨで脱燐反応を行わせた後、例えば、溶鋼にＡｌを添加してＡｌ含有濃度を０．００３％以上とすることによって、脱酸を行う。
【００４６】
本発明では、このようにして、ＣａＦ２を添加せず、粉体インジェクション設備の導入といった大幅な設備改造を必要とせずに、かつ溶鋼バブリング処理といった新たなプロセスを追加する必要がないために処理時間の短縮および熱エネルギーロスの抑制を図りながら、真空脱ガス設備（ＲＨ）を用いて、溶鋼に対する追加の脱燐処理を効率よくかつ簡便に行うことができる。
【実施例】
【００４７】
例えば、転炉でＣ＝０．０５％、Ｐ≦０．０１３％を目標として酸化精錬した後、２６０トンの溶鋼を出鋼中ＡｌやＳｉを投入することなく取鍋へ出鋼し、その含有成分を分析して確認した。
【００４８】
脱燐剤として、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライトとして含まれているものを、ＲＨ槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付けること、または、ＲＨ槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加することのいずれかの添加方法により、溶鋼に添加した。また、処理前酸素活量は４００ｐｐｍ以上となるよう上吹きランスからの送酸で調整した。
【００４９】
その後、ＲＨの浸漬管をその溶鋼中に浸漬し、還流用Ａｒガスを１．６〜２．５Ｎｍ３／ｍｉｎ流して直ちに溶鋼還流を開始した。この還流用ガス流量は、溶鋼還流量Ｑとしては１３０〜１４９ｔ／ｍｉｎに相当する。なお、溶鋼還流量Ｑの計算には、「桑原達朗ら：鉄と鋼、７３（１９８７），Ｓ１７６」に示されている公知の式（１）を用いて算出した。
Ｑ＝１１．４×Ｄ４／３×Ｇ１／３×（ｌｎ（Ｐ１／Ｐ０））１／３  ・・・（１）
（１）式において、
Ｑ：溶鋼還流量［ｔ／ｍｉｎ］
Ｄ：浸漬管の内径［ｍ］
Ｇ：還流ガス流量［Ｎｌ／ｍｉｎ］
Ｐ０：真空脱ガス設備内の圧力［ｔｏｒｒ］
Ｐ１：ガス吹き込み点の圧力［ｔｏｒｒ］
である。ここで、Ｄ＝０．６５ｍ，Ｐ０＝５ｔｏｒｒ，Ｐ１＝７６０ｔｏｒｒを用いた。
【００５０】
なお、この対象鋼種においてはフリー酸素濃度が４００ｐｐｍ未満であることは基本的には殆ど無いが、万一４００ｐｐｍ未満であった場合には、次に予定する脱燐剤を投入する前に酸素源を溶鋼に添加してフリー酸素濃度を高める操作を加えればよい。
【００５１】
一例としては、還流開始から３分間経過後、脱燐剤としてＣａＯ：０〜１００％，カルシウムフェライト：０〜１００％，ＣａＯ換算濃度：３０〜１００％の組成を有する粉を、ＲＨ槽内の上吹きランスから槽内の溶鋼表面へ４〜１０分間吹き付けた。
【００５２】
この脱燐剤の吹付けを完了した後、本発明例としては溶鋼還流時間２分間以上を満たすように３分間の溶鋼還流処理を継続し、その後にＡｌを添加してｓｏｌ．Ａｌ濃度を０．０２０〜０．０５０％に調整したほか、製品規格として必要な合金成分を添加した。
【００５３】
本実施例における脱Ｐ結果を表１にまとめて示すとともに、図１〜３にグラフで示す。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
図１は、ＣａＯ原単位と脱Ｐ率の関係を示すグラフであり、図２は、カルシウムフェライトＣａＯ比率とＣａＯ脱燐効率との関係を示すグラフ（ホタル石なし）であり、図３は、カルシウムフェライトＣａＯ比率とＣａＯ脱燐効率との関係を示すグラフ（ホタル石あり）との関係を示すグラフである。
【００５６】
ここで、図１〜３における脱Ｐ率＝（［Ｐ］ｉ−［Ｐ］ｆ）／（［Ｐ］ｉ）×１００であり、換算ＣａＯ投入量＝（投入した脱燐剤量）×（それぞれのＣａＯ濃度）であり、カルシウムフェライトＣａＯ比率＝（カルシウムフェライト投入量×カルシウムフェライトＣａＯ濃度）／（全換算ＣａＯ）であり、ＣａＯ脱Ｐ効率＝（脱Ｐ率）／（換算ＣａＯ投入量）である。なお、［Ｐ］ｉ：処理前［Ｐ］であり、［Ｐ］ｆ：処理後［Ｐ］である。また、図１，３では、ＣａＯ：ＣａＦ＝１：０．２〜０．５である。
【００５７】
表１における比較例１，２は、脱燐剤としてＣａＯとＣａＦ２の粉体を用いた例であり、ＣａＯ脱燐効率およびスラグリサイクル性のいずれもが不芳である。
【００５８】
比較例３，４は、脱燐剤としてＣａＯとカルシウムフェライトの粉体を用いた例であり、スラグリサイクル性は優れるが、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち１４，７％がカルシウムフェライトとして含まれているため、ＣａＯの溶融不良とスラグの酸素不足を生じ、ＣａＯ脱燐効率が不芳であった。
【００５９】
比較例５，６は、脱燐剤としてＣａＯとカルシウムフェライトの粉体を用いた例であり、スラグリサイクル性は優れるが、出鋼された溶鋼のフリー酸素濃度が３００，３５０ｐｐｍであるため、ＣａＯ脱燐効率が不芳であった。
【００６０】
これに対し、発明例１〜８は、いずれも脱Ｐ効率が良好である。特に発明例５，６では脱Ｐ効率が高位であるが、ホタル石を使用しているため、もしリサイクル上問題ない頻度や環境であるならば、これらの条件を選択すればよい。
【００６１】
発明例１〜８の結果から、
（Ｉ）本発明における脱燐剤は、ＲＨ槽内に挿入した上吹きランスから溶鋼の浴面へ向けて吹付けることにより投入してもよいし、ＲＨ槽内の溶鋼に合金鉄を投入する投入孔から添加することにより投入してもよいこと、
（ＩＩ）脱燐剤として、脱燐剤中に含まれる全ＣａＯ質量のうち３５％以上がカルシウムフェライトとして含まれているものを用いればよいこと、
（ＩＩＩ）ＲＨでの脱燐処理の対象である溶鋼のフリー酸素濃度は４００ｐｐｍ以上であればよいこと
が理解される。
【００６２】
さらに、図１に示すグラフより、カルシウムフェライトを使用すれば、ホタル石を使用せずとも、ＣａＯの投入量に応じた脱燐率が安定して得られること、および、ホタル石とカルシウムフェライトを併用すれば一層高位な脱Ｐ率が得られることがわかる。この関係に基づいて、処理前［Ｐ］の値に応じてカルシウムフェライトやホタル石の投入量を決定することにより、目的の［Ｐ］まで低下させることが可能となる。
【００６３】
また、図２、３のグラフより、安定な脱燐率を得るためのカルシウムフェライトの必要量は、ＣａＯ換算で３５％以上であることがわかる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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