(57)【要約】【課題】生産設備を変更することなく、高い寸法精度のギヤ付部材を得るギヤ付部材の製造方法及びギヤ付部材を提供する。【解決手段】  円環状の本体部２４ａとギヤ歯２４ｂとを有するインターナルギヤ２４と、本体部２４ａの一端部が接合されたクラッチハブ４４とを備えたギヤ付部材Ｗの製造方法において、本体部２４ａの一端部に円環状に突出する突起部２４ｃを形成すると共に、本体部２４ａの一端部の近傍部位において本体部２４ａから径方向外周側に延びる円環状の拡径抑制部２４ｄを設ける準備工程と、突起部２４ｄをクラッチハブ４４の所定部位に当接するように位置決めする位置決め工程と、本体部２４ａの他端部とクラッチハブ４４とを１対の電極５１，５２で押圧通電してプロジェクション溶接する溶接工程とを備え、インターナルギヤ２４の拡径方向の熱膨張を拡径抑制部２４ｄにより抑制する。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環状の本体部とこの本体部の内周部に設けられたギヤ歯とを有するギヤ部材と、前記本体部の軸心方向の一端部が接合された円環状部材とを備えたギヤ付部材の製造方法において、
前記本体部の軸心方向一端部に円環状に突出する突起部を形成すると共に、前記本体部の軸心方向一端部の近傍部位において前記本体部から径方向内周側又は外周側に延びる円環状の拡径抑制部を設ける準備工程と、
前記突起部を前記円環状部材の所定部位に当接するように位置決めする位置決め工程と、
前記本体部の軸心方向の他端部と前記円環状部材とを１対の電極で押圧通電してプロジェクション溶接する溶接工程とを備え、
前記プロジェクション溶接の際の前記ギヤ部材の拡径方向の熱膨張を前記拡径抑制部により抑制することを特徴とするギヤ付部材の製造方法。
【請求項２】
前記本体部の軸心方向他端部を押圧する電極が円環状電極であり、
前記拡径抑制部が、前記プロジェクション溶接に用いる前記円環状電極よりも径方向内周側又は外周側へ張り出していることを特徴とする請求項１に記載のギヤ付部材の製造方法。
【請求項３】
前記円環状部材が、鋼製板材により成形され且つ軸穴が形成された環状壁部とこの環状壁部の外周端から前記軸心方向と平行に延びる筒状部とを備えたクラッチハブであり、
前記ギヤ部材がインターナルギヤであることを特徴とする請求項１又は２に記載のギヤ付部材の製造方法。
【請求項４】
円環状の本体部とこの本体部の内周部に設けられたギヤ歯と前記本体部の軸心方向の一端部に円環状に突出する突起部とを有するギヤ部材と、円環状電極を用いて前記突起部がプロジェクション溶接される円環状部材とを備えたギヤ付部材において、
前記本体部の軸心方向一端部の近傍部位において前記本体部から径方向内周側又は外周側に延びる円環状の拡径抑制部を設け、
前記拡径抑制部が、前記プロジェクション溶接に用いる前記円環状電極よりも径方向内周側又は外周側へ張り出しており、
前記プロジェクション溶接の際の前記ギヤ部材の拡径方向の熱膨張を前記拡径抑制部により抑制することを特徴とするギヤ付部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ギヤ部材と円環状部材とを備えたギヤ付部材の製造方法及びギヤ付部材に関し、特にプロジェクション溶接の際のギヤ部材の拡径方向の熱膨張を抑制可能なギヤ付部材の製造方法及びギヤ付部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自動変速機には、遊星歯車機構（プラネタリギヤセットともいう）やドラム状の多板クラッチが複数用いられている。遊星歯車機構は、サンギヤと、インターナルギヤ（リングギヤともいう）と、ピニオンギヤと、キャリア等の複数の回転要素を備えている。鋼製板材により成形されたクラッチに遊星歯車機構が隣接して配設されたレイアウトの場合、変速機構のコンパクト化を主な目的として、クラッチハブにインターナルギヤを一体的に連結したギヤ付部材が多く採用されている。
【０００３】
一般に、クラッチハブは、鋼製板材をプレス加工された円環状プレート部材である。それ故、クラッチハブとインターナルギヤとを接合する場合、汎用的なスポット溶接は容易ではなく、また、電子ビーム溶接は設備等の面から生産コストが増す虞がある。
特許文献１の接合方法は、クラッチハブとインターナルギヤとの接合ではないが、円筒状キャップのフランジ部に溶接用のリブを形成し、中空円板状のプレートにプロシェクション溶接している。プロシェクション溶接では、一方の部材に突起部を形成し、この突起部を他方の部材に押圧しながら通電することにより、突起部の一部が溶融されて溶接ナゲットが形成され、両者の当接部が接合される。
【０００４】
溶接構造体は、溶融部から熱影響を受けるため、熱による歪等により寸法精度が低下し、ギヤノイズの発生や耐久性が低下する虞がある。
特許文献２の接合方法は、プレート部にインターナルギヤをプロジェクション溶接するとき、軸心方向溶接側部分の径が軸心方向溶接側と反対側部分の径よりも小さいコレットを準備し、インターナルギヤをコレットに外嵌させた状態で１対の電極によってプレート部とインターナルギヤとをプロシェクション溶接している。これは、溶接通電時において、インターナルギヤの溶接側及び反溶接側は高温となるため全体として拡径され、溶接が終了して次第に冷却される過程では、拡径されたインターナルギヤの溶接側の径方向の収縮を溶接されたプレート部が抑え込むため拡径状態のままとなり、一方、反溶接側は次第に収縮するので、溶接側と反溶接側とで径が異なる形状となってしまうのを防ごうとするものである。即ち、この接合方法では、溶接による熱が発生する前段階において、溶接側と反対側のギヤ部端部を溶接側のギヤ部端部よりも拡径するコレットによってインターナルギヤを予め変形させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−１７９５５８号公報
【特許文献２】特開２００９−５０８９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献２の接合方法では、溶接時の熱膨張を考慮し、溶接による熱が発生する前段階の強制的変形によって、スプリングバックに起因したインターナルギヤの溶接側と溶接反対側との内径差を相殺するため、部材の寸法精度を確保することができる。
しかし、この接合方法は、生産性及び商品性の面で以下のような問題がある。
第１に、特許文献２の接合方法では、１対の電極を備えた溶接設備以外にコレット等の専用の治具がインターナルギヤの種類毎に必要であり、生産コストが増加する虞がある。
第２に、この接合方法では、インターナルギヤの熱影響の少ない溶接反対側部分を強制的に拡径させるため、ギヤ谷部に微小亀裂等の損傷が発生し、商品性が低下する虞もある。
【０００７】
本発明の目的は、生産設備を変更することなく、溶接部側が反溶接部側と比べて拡径となることを抑制し、高い寸法精度のギヤ付部材を得ることができるギヤ付部材の製造方法及びギヤ付部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１のギヤ付部材の製造方法は、円環状の本体部とこの本体部の内周部に設けられたギヤ歯とを有するギヤ部材と、前記本体部の軸心方向の一端部が接合された円環状部材とを備えたギヤ付部材の製造方法において、前記本体部の軸心方向一端部に円環状に突出する突起部を形成すると共に、前記本体部の軸心方向一端部の近傍部位において前記本体部から径方向内周側又は外周側に延びる円環状の拡径抑制部を設ける準備工程と、前記突起部を前記円環状部材の所定部位に当接するように位置決めする位置決め工程と、前記本体部の軸心方向の他端部と前記円環状部材とを１対の電極で押圧通電してプロジェクション溶接する溶接工程とを備え、前記プロジェクション溶接の際の前記ギヤ部材の拡径方向の熱膨張を前記拡径抑制部により抑制することを特徴としている。
【０００９】
この請求項１のギヤ付部材の製造方法では、本体部の軸心方向一端部の近傍部位において本体部から径方向内周側又は外周側に延びる円環状の拡径抑制部を設けているから、ギヤ部材側の構造である拡径抑制部が溶接時のギヤ部材の本体部の拡径方向の熱膨張を抑制することができ、溶接前のギヤ部材の強制的変形や強制的変形を行うための専用の治具を不要にできる。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記本体部の軸心方向他端部を押圧する電極が円環状電極であり、前記拡径抑制部が、前記プロジェクション溶接に用いる前記円環状電極よりも径方向内周側又は外周側へ張り出していることを特徴としている。
請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記円環状部材が、鋼製板材により成形され且つ軸穴が形成された環状壁部とこの環状壁部の外周端から前記軸心方向と平行に延びる筒状部とを備えたクラッチハブであり、前記ギヤ部材がインターナルギヤであることを特徴としている。
【００１１】
請求項４のギヤ付部材は、円環状の本体部とこの本体部の内周部に設けられたギヤ歯と前記本体部の軸心方向の一端部に円環状に突出する突起部とを有するギヤ部材と、円環状電極を用いて前記突起部がプロジェクション溶接される円環状部材とを備えたギヤ付部材において、前記本体部の軸心方向一端部の近傍部位において前記本体部から径方向内周側又は外周側に延びる円環状の拡径抑制部を設け、前記拡径抑制部が、前記プロジェクション溶接に用いる前記円環状電極よりも径方向内周側又は外周側へ張り出しており、前記プロジェクション溶接の際の前記ギヤ部材の拡径方向の熱膨張を前記拡径抑制部により抑制することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１の発明によれば、ギヤ部材側の構造部分である拡径抑制部が溶接時のギヤ部材の本体部の拡径方向の熱膨張を抑制することができ、溶接前のギヤ部材の強制的変形や強制的変形を行うための専用の治具を不要にできるため、生産コストを抑えつつ、商品性の高いギヤ付部材を得ることができる。
【００１３】
請求項２の発明によれば、拡径抑制部が、プロジェクション溶接に用いる円環状電極よりも径方向内周側又は外周側へ張り出しているため、拡径抑制部への溶接時の熱影響を一層低減することができ、ギヤ付部材の寸法精度を更に高くすることができる。
請求項３の発明によれば、クラッチハブにインターナルギヤを一体的に連結したギヤ付部材の生産性と商品性とを高くすることができる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、拡径抑制部が溶接時のギヤ部材の拡径方向の熱膨張を抑制することができ、溶接前のギヤ部材の強制的変形や強制的変形のための専用の治具を不要にできるため、生産設備を変更することなく、高い寸法精度のギヤ付部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施例１に係るギヤ付部材を内蔵した自動変速機の部分縦断面図である。
【図２】インターナルギヤとクラッチバブの斜視図である。
【図３】プロジェクション溶接装置の縦断面図である。
【図４】位置決め工程時のインターナルギヤとクラッチバブとの当接状態を示す要部縦断面図である。
【図５】溶接電流の通電経路を示す概念図である。
【図６】実施例２に係る図５相当図である。
【図７】実施例３に係る図５相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。尚、図において、上側方向を上側とし、下側方向を下側とし、左側方向を左側とし、右側方向を右側とし、て説明する。
【実施例１】
【００１７】
以下、本発明の実施例１について図１〜図５に基づいて説明する。
本実施例１では、インターナルギヤ２４（ギヤ部材）とクラッチハブ４４（円環状部材）とを備え且つ自動変速機１に内蔵されたギヤ付部材Ｗを例として説明する。
尚、以下の説明は、ギヤ付部材Ｗの製造方法の説明を含むものである。
【００１８】
まず、ギヤ付部材Ｗを内蔵した自動変速機１について説明する。
図１に示すように、この自動変速機１は、右方に配置されたエンジン（図示略）の出力軸に取り付けられたトルクコンバータ（図示略）と、このトルクコンバータを介してエンジンの出力回転が入力される変速機構２等を備えている。
変速機構２は、動力伝達経路の構成要素としての第１，第２，第３プラネタリギヤセット（以下、ＰＧＳと略す）１０，２０，３０と、摩擦締結要素としての第１，第２クラッチ（何れも図示略）及び第１，第２，第３ブレーキ４１，４２，４３等を備えている。
【００１９】
第１ＰＧＳ１０，第２ＰＧＳ２０は、シングルピニオン型ＰＧＳ、第３ＰＧＳ３０は、ダブルピニオン型ＰＧＳである。各ＰＧＳ１０，２０，３０は、サンギヤ１１，２１，３１と、これらサンギヤ１１，２１，３１に夫々噛み合うピニオン１２，２２，３２と、これらピニオン１２，２２，３２をそれぞれ支持するキャリア１３，２３，３３と、各ピニオン１２，２２，３２に夫々噛み合うインターナルギヤ１４，２４，３４とを備えている。
【００２０】
第１，第２クラッチは、径方向に並んでトルクコンバータと第１ＰＧＳ１０との間に配設され、第１，第２，第３ブレーキ４１，４２，４３は、エンジン側から離隔するように軸方向左側に順に並んで配設されている。
第１ブレーキ４１は、インターナルギヤ１４に形成されたハブ部１４ｆとケース６のエンドカバー６ａとに複数の摩擦板４１ａが互い違いにスプライン係合されている。
第２ブレーキ４２は、クラッチハブ４４に形成されたハブ部４４ｄとケース６のエンドカバー６ａとに複数の摩擦板４２ａが互い違いにスプライン係合されている。
第３ブレーキ４３は、キャリア３３に形成されたハブ部３３ａとケース６のエンドカバー６ａとに複数の摩擦板４３ａが互い違いにスプライン係合されている。
【００２１】
第１ＰＧＳ１０のサンギヤ１１と第２ＰＧＳ２０のサンギヤ２１とが連結され、第１ＰＧＳ１０のインターナルギヤ１４と第２ＰＧＳ２０のキャリア２３とが連結され、第２ＰＧＳ２０のインターナルギヤ２４と第３ＰＧＳ３０のインターナルギヤ３４とが連結されている。エンジンの出力回転は、入力軸３から第３ＰＧＳ３０のサンギヤ３１に直接入力される第１経路と、入力軸３から第１クラッチに連なる出力部材４を経由して第１ＰＧＳ１０のサンギヤ１１及び第２ＰＧＳ２０のサンギヤ２１に入力される第２経路と、入力軸３から第２クラッチに連なる出力部材５を経由して第２ＰＧＳ２０のキャリア２３に入力される第３経路とによって伝達される。
【００２２】
次に、ギヤ付部材Ｗについて説明する。
図１〜図４に示すように、ギヤ付部材Ｗは、インターナルギヤ２４とクラッチハブ４４とをプロジェクション溶接することにより形成される。
図２，図４に示すように、プロジェクション溶接を行う前段階において、インターナルギヤ２４は、円環状の本体部２４ａと、この本体部２４ａの内周部に設けられたギヤ歯２４ｂ等が一体成形されている。本体部２４ａは、接合側である軸心方向左端部に円環状に突出する断面楔状の突起部２４ｃと、軸心方向左端部の近傍部位において本体部２４ａから径方向外周側に延びる円環状の拡径抑制部２４ｄと、反接合側である軸心方向右端部の内周及び外周に１対の面取り部２４ｅを備えている。
【００２３】
図２に示すように、プロジェクション溶接を行う前段階において、クラッチハブ４４は、鋼製板材をプレス加工することにより一体成形されている。クラッチハブ４４は、軸穴４４ｃが形成された環状壁部４４ａと、この環状壁部４４ａの外周端から軸心方向と平行に左側へ延びる筒状部４４ｂ等を備えている。筒状部４４ｂの外周部には、複数の摩擦板４２ａが互い違いにスプライン係合されるハブ部４４ｄが設けられている。
コンデンサ式抵抗溶接の１種であるプロジェクション溶接によって、クラッチハブ４４の環状壁部４４ａの右側面にインターナルギヤ２４の突起部２４ｃが溶接される。
【００２４】
次に、溶接工程について説明する。
図３に示すように、溶接工程では、クラッチハブ４４とインターナルギヤ２４とをプロジェクション溶接装置５０を用いて接合している。プロジェクション溶接装置５０は、基台５３に固定された固定電極５１（円環状電極）と、シリンダ機構５４によって昇降可能な可動電極５２等を備えている。
【００２５】
固定電極５１は、中央に空洞を有する円筒状に形成されている。この固定電極５１の上端は、平坦状に形成され、本体部２４ａの反接合側端部と面接触可能に構成されている。固定電極５１の内径は、ギヤ歯２４ｂの外径よりも小さく且つギヤ歯２４ｂの内径よりも大きく設定され、固定電極５１の外径は、拡径抑制部２４ｄの内径よりも大きく且つ拡径抑制部２４ｄの外径よりも小さく設定されている。
【００２６】
基台５３上には、固定電極５１と、インターナルギヤ２４の溶接位置を位置決めするための位置決め部材５５と、クラッチハブ４４の溶接位置を位置決めするための位置決め部材５６とが複数のボルト５９を介して同心状に固定されている。
位置決め部材５５は、円盤状に形成され、その外径がギヤ歯２４ｂの内径と略同径に形成されている。位置決め部材５６は、円筒状に形成され、その内径がハブ部４４ｄの外径と略同径に形成されている。位置決め部材５６の上下方向長さ（軸方向長さ）は、固定電極５１の上下長とインターナルギヤ２４の上下長とを合計した長さよりも大きくなるように設定されている。
【００２７】
可動電極５２は、中央に空洞を有する円筒状に形成され、クラッチハブ４４を間に介して突起部２４ｃ（図４、図５参照）と対向する位置において固定電極５１と同心状に配置されている。この可動電極５２の下端は、平坦状に形成され、環状壁部４４ａの反接合側端壁部と面接触可能に構成されている。シリンダ機構５４は、ロッドを短縮させることにより可動電極５２を固定電極５１から離隔するように上昇させ、ロッドを伸長させることにより可動電極５２を固定電極５１へ接近するように下降させる。
【００２８】
次に、溶接処理の手順について説明する。
まず、インターナルギヤ２４をプロジェクション溶接装置５０にセットする。この際、突起部２４ｃが上方を向いた状態でギヤ歯２４ｂの内径を位置決め部材５５の外周縁部分に外嵌させ、固定電極５１の上端と本体部２４ａの反接合側端部とが面接触するようにインターナルギヤ２４の位置決めを行う。尚、可動電極５２は、固定電極５１から上方へ離隔した初期位置に退避している。
【００２９】
次に、図３，図４に示すように、クラッチハブ４４をプロジェクション溶接装置５０にセットする。この際、ハブ部４４ｄの外径を位置決め部材５６の内周縁部分に内嵌させ、環状壁部４４ａの接合側端壁部と突起部２４ｃの頂部とが略円形線状に当接するようにクラッチハブ４４の位置決めを行う。
【００３０】
次に、シリンダ機構５４を伸長駆動し、可動電極５２の下端が環状壁部４４ａの反接合側端壁部に面接触した後、両者に作用する加圧力が予め設定された所定接合荷重（例えば３ｔ）になるまで可動電極５２を下降駆動する。インターナルギヤ２４（突起部２４ｃ）とクラッチハブ４４（環状壁部４４ａ）との間に所定接合荷重が作用した状態で、所定の直流電流（例えば１７０ｋＡ）が所定時間（例えば３０ｍｓｅｃ）供給され、両者がプロジェクション溶接される。
【００３１】
図５に示すように、電流供給時、通電された電流が突起部２４ｃの頂部に集中し、突起部２４ｃの頂部とこの突起部２４ｃの頂部が接触している環状壁部４４ａの一部付近が発熱・溶融されて溶接ナゲットを形成することにより、両者は強固に接合される。
接合終了後、通電を停止すると共にシリンダ機構５４を短縮駆動して可動電極５２を初期位置に移動し、プロジェクション溶接工程を完了する。
【００３２】
電流供給時において、電流の通電経路Ｐは、突起部２４ｃの頂部と本体部２４ａの１対の面取り部２４ｅの下端とによって形成された領域内を流れるため、突起部２４ｃの頂部に近い程電流密度は高くなり、発熱量は突起部２４ｃの頂部に近い程大きくなる。
以上により、本体部２４ａの熱膨張について何ら規制されていない場合には、インターナルギヤ２４の熱膨張量も突起部２４ｃの頂部に近い程大きくなる。
【００３３】
本実施例では、インターナルギヤ２４の突起部２４ｃの近傍部位において円環状の拡径抑制部２４ｄが全周に亙って設けられている。この拡径抑制部２４ｄは、通電経路Ｐからの離間距離が大きく、溶接時に発生する熱影響を受け難いため、本体部２４ａによる拡径方向の熱膨張を外周側から締付け規制することができる。これにより、本体部２４ａの熱膨張を抑制した状態でインターナルギヤ２４とクラッチハブ４４とがプロジェクション溶接される。尚、本体部２４ａの反溶接側端部周辺にも熱膨張が発生するものの、溶接終了後、溶接前の形状及び寸法に戻るため、ギヤ歯２４ｂの変形に起因したギヤノイズは発生しない。
【００３４】
次に、実施例１に係るギヤ付部材Ｗの製造方法の作用・効果について説明する。
このギヤ付部材Ｗの製造方法によれば、インターナルギヤ２４側の構造部分である拡径抑制部２４ｄが溶接時のインターナルギヤ２４の本体部２４ａの拡径方向の熱膨張を抑制することができ、溶接前のインターナルギヤ２４の強制的変形や強制的変形を行うための専用の治具を不要にできるため、生産コストを抑えつつ商品性の高いギヤ付部材Ｗを得ることができる。
【００３５】
本体部２４ａの反接合側端部を押圧する電極が固定電極５１であり、拡径抑制部２４ｄが、プロジェクション溶接に用いる固定電極５１よりも径方向外周側へ張り出しているため、拡径抑制部２４ｄへの溶接時の熱影響を一層低減することができ、ギヤ付部材Ｗの寸法精度を更に高くすることができる。
円環状部材が、鋼製板材により成形され且つ軸穴４４ｃが形成された環状壁部４４ａとこの環状壁部４４ａの外周端から軸心方向と平行に延びる筒状部４４ｂとを備えたクラッチハブ４４であり、ギヤ部材がインターナルギヤ２４であるため、クラッチハブ４４にインターナルギヤ２４を一体的に連結したギヤ付部材Ｗの生産性と商品性とを高くすることができる。
【００３６】
ギヤ付部材Ｗは、円環状の本体部２４ａとこの本体部２４ａの内周部に設けられたギヤ歯２４ｂと本体部２４ａの軸心方向の一端部に円環状に突出する突起部２４ｃとを有するインターナルギヤ２４と、固定電極５１を用いて突起部２４ｃがプロジェクション溶接されるクラッチハブ４４とを備えたギヤ付部材Ｗにおいて、本体部２４ａの軸心方向一端部の近傍部位において本体部２４ａからは外周側に延びる円環状の拡径抑制部２４ｄを設け、拡径抑制部２４ｄが、プロジェクション溶接に用いる固定電極５１よりも径方向外周側へ張り出しており、プロジェクション溶接の際のインターナルギヤ２４の拡径方向の熱膨張を拡径抑制部２４ｄにより抑制する。これにより、拡径抑制部２４ｄが溶接時のギインターナルギヤ２４ヤ部材の拡径方向の熱膨張を抑制することができ、溶接前のインターナルギヤ２４の強制的変形や強制的変形のための専用の治具を不要にできるため、生産設備を変更することなく、高い寸法精度のギヤ付部材Ｗを得ることができる。
【実施例２】
【００３７】
次に、実施例２に係るギヤ付部材ＷＡの製造方法について、図６に基づいて説明する。
尚、前記実施例１と異なる構成についてのみ説明し、実施例１と同一の部材には同一の符号を付して説明を省略する。
【００３８】
図６に示すように、ギヤ付部材ＷＡは、インターナルギヤ１４とキャリア１３とをプロジェクション溶接することにより形成される。
インターナルギヤ１４は、円環状の本体部１４ａと、この本体部２４ａの内周部に設けられたギヤ歯１４ｂ等が一体形成されている。本体部１４ａは、接合側である上端部に円環状に突出する断面楔状の突起部１４ｃと、中段部から上端部に亙って本体部１４ａから径方向外周側に延びる円環状の拡径抑制部１４ｄと、反接合側である下端部の内周及び外周に１対の面取り部１４ｅと、拡径抑制部１４ｄの外周部に設けられたハブ部１４ｆを備えている。
【００３９】
キャリア１３は、鋼製板材をプレス加工することにより成形されている。プロジェクション溶接によって、キャリア１３の下側面にインターナルギヤ１４の突起部１４ｃが溶接される。これにより、インターナルギヤ１４の拡径抑制部１４ｄは通電経路Ｐ１からの離間距離が大きく、溶接時に発生する熱影響を受け難いため、本体部１４ａによる拡径方向の熱膨張を外周側から締付け規制することができる。また、拡径抑制部１４ｄを利用してハブ部１４ｆを形成できるため、ギヤ付部材ＷＡの小型化を図ることができる。
【実施例３】
【００４０】
次に、実施例３に係るギヤ付部材ＷＢの製造方法について、図７に基づいて説明する。
尚、前記実施例１と異なる構成についてのみ説明し、実施例１と同一の部材には同一の符号を付して説明を省略する。
【００４１】
図７に示すように、ギヤ付部材ＷＢは、インターナルギヤ２４Ａとクラッチハブ４４とをプロジェクション溶接することにより形成される。
インターナルギヤ２４Ａは、円環状の本体部２４ａと、この本体部２４ａの内周部に設けられたギヤ歯２４ｆ等が一体成形されている。本体部２４ａは、接合側である上端部に円環状に突出する断面楔状の突起部２４ｃと、上端部の近傍部位において本体部２４ａから径方向内周側に延びる円環状の拡径抑制部２４ｇと、反接合側である下端部の内周及び外周に形成された１対の面取り部２４ｅを備えている。
【００４２】
拡径抑制部２４ｇの内縁部は、固定電極５１の内径よりも径方向内側へ張り出すように形成されている。これにより、インターナルギヤ２４の拡径抑制部２４ｇは通電経路Ｐからの離間距離が大きく、溶接時に発生する熱影響を受け難いため、本体部２４ａによる拡径方向の熱膨張を内周側から引張り規制することができる。
【００４３】
次に、前記実施例を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施例においては、インターナルギヤとクラッチハブとを備えたギヤ付部材と、インターナルギヤとキャリアとを備えたギヤ付部材の例を説明したが、適用部材はこれらに限られず、少なくも両者が隣り合うと共にプロジェクション溶接可能であれば良く、任意の組み合わせが採用可能である。
【００４４】
２〕前記実施例においては、拡径抑制部を利用してハブ部を形成した例を説明したが、拡径抑制部を利用してギヤ歯を形成しても良く、他の機能を付加することも可能である。
３〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、ギヤ部材と円環状部材とを備えたギヤ付部材の製造方法及びギヤ付部材に
おいて、生産設備を変更することなく、高い寸法精度のギヤ付部材を得る。
【符号の説明】
【００４６】
Ｗ，ＷＡ，ＷＢ  ギヤ付部材
１４            （第１ＰＧＳ）インターナルギヤ
１４ａ          本体部
１４ｂ          ギヤ歯
１４ｃ          突起部
１４ｄ          拡径抑制部
２３            キャリア
２４            （第２ＰＧＳ）インターナルギヤ
２４ａ          本体部
２４ｂ      ，２４ｆ  ギヤ歯
２４ｃ          突起部
２４ｄ      ，２４ｇ  拡径抑制部
４４            クラッチハブ
４４ａ          環状壁部
４４ｂ          筒状部
５１            固定電極
５２            可動電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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