(57)【要約】【解決課題】小型の装置で、アンモニアガスを極力発生させることなく、キレート剤などの有機物の二次廃棄物を発生させず、常温で効率よく化学洗浄廃液を処理し、環境中への排出評価項目であるＣＯＤ（化学的酸素要求量）及び全窒素の排出基準を満足する新規な処理方法を提供する。【解決手段】金属化合物が付着した物品をキレート剤含有洗浄液により化学洗浄することにより発生する化学洗浄廃液の処理方法であって、当該化学洗浄廃液に５ｇ／Ｌ以上の塩化物イオンを添加し、陽極にダイヤモンド電極を用いる電気分解処理に供して、ＣＯＤ成分を分解し、有機態窒素及びアンモニア態窒素を窒素ガス及び硝酸態窒素まで酸化する第一工程と、当該第一工程で得られる硝酸態窒素を含む化学洗浄廃液を、還元触媒と接触させて、窒素まで還元する第二工程と、を含むことを特徴とする化学洗浄廃液の処理方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属化合物が付着した物品をキレート剤含有洗浄液により化学洗浄することにより発生する化学洗浄廃液の処理方法であって、
当該化学洗浄廃液に５ｇ／Ｌ以上の塩化物イオンを添加し、陽極にダイヤモンド電極を用いる電気分解処理に供して、ＣＯＤ成分を分解し、有機態窒素及びアンモニア態窒素を窒素ガス及び硝酸態窒素まで酸化する第一工程と、
当該第一工程で得られる硝酸態窒素を含む化学洗浄廃液を、還元触媒と接触させて、窒素まで還元する第二工程と、
を含むことを特徴とする化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項２】
前記塩化物イオンの添加は、塩化カリウム、塩化ナトリウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸ナトリウムから選択される１種以上を添加することによりなされることを特徴とする請求項１に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項３】
前記第一工程において、化学洗浄廃液のｐＨを８以上９以下に維持することを特徴とする、請求項１又は２に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項４】
前記第二工程において、化学洗浄廃液に還元剤を添加することを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項５】
前記還元剤は、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、ヒドラジンから選択される１種以上である、請求項４に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項６】
前記第二工程において、還元触媒はパラジウム及び銅を含むことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項７】
前記還元触媒は、パラジウム及び銅を活性炭または二酸化チタンに担持させて成ることを特徴とする、請求項５に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【請求項８】
前記第二工程は、８０℃以下の温度で行うことを特徴とする、請求項１〜７の何れか１項に記載の化学洗浄廃液の処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原子力発電設備の蒸気発生器等の伝熱管、蒸気発生用又は発電用ボイラの伝熱管などの内面に付着している金属化合物を化学洗浄する際に排出される化学洗浄廃液の処理方法に関し、特に酸化鉄や酸化銅などの付着物を洗浄する際に排出される鉄イオンや銅イオンを含有する化学洗浄廃液の処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
原子力発電設備の蒸気発生器等の伝熱管、蒸気発生用又は発電用ボイラの伝熱管などの内面には、水や蒸気等との接触により、発電時に発生する熱により酸化鉄や酸化銅などの金属酸化物に代表される金属化合物が付着する。これらの金属化合物の付着により伝熱管の熱効率が低下するため、定期的に化学洗浄を行い、伝熱管等の内面に付着した金属化合物を除去している。化学洗浄には、キレート剤（ＥＤＴＡ−アンモニウム塩）が用いられることが多く、化学洗浄廃液には鉄や銅などのキレート化合物の他、アンモニウム由来のアンモニアやアンモニウム化合物が含まれる。
【０００３】
これらの化学洗浄廃液の処理方法として、加熱して減容化する方法がある。しかし、加熱処理により、化学洗浄廃液中のアンモニウム化合物からアンモニアガスが発生するため、作業環境を悪化させる。そのため、予め硫酸を添加して化学洗浄廃液のｐＨを７以下に調整し、アンモニアを硫酸アンモニウムとして固定しアンモニアガスの発生を抑制する方法が提案されている（特許文献１）。しかし、特許文献１に記載の方法では、実プラントにおいて５０〜４００ｍ３と大量の化学洗浄廃液を処理するには加熱処理設備が大型化し、処理速度が１０〜４０ｋｇ／ｍ２・ｈと小さいため加熱処理時間が長くなる、などの問題がある。また、加熱時に、蒸発する水蒸気に多少なりとも硫酸及びアンモニアが随伴されるため、そのまま大気中に放出できず、回収設備が必要となる。
【０００４】
特許文献１に開示されている処理方法の問題点を解決するために、ｐＨ６〜８の条件下でＲＯ（逆浸透）膜処理で濃縮し、次いで加熱乾燥し、発生するアンモニアを酸化触媒と接触させて窒素と水に分解する方法が提案されている（特許文献２）。しかし、ｐＨ６〜８の条件では、液中にアンモニア分子が残るため、ＲＯ膜を透過した透過液の窒素処理が必要になる。また、ＲＯ膜により濃縮された濃縮液を加熱乾燥する際に発生するアンモニアガスの漏洩の危険性もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開2002-346544号公報
【特許文献２】特許第5050447号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、小型の装置で、アンモニアガスを発生することなく、キレート剤などの有機物の二次廃棄物を発生させず、常温で効率よく化学洗浄廃液を処理し、環境中への排出評価項目であるＣＯＤ（化学的酸素要求量）及び全窒素の排出基準を満足する新規な処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、金属化合物が付着した物品をキレート剤含有洗浄液により化学洗浄することにより発生する化学洗浄廃液の処理方法が提供される。本処理方法は、当該化学洗浄廃液に５ｇ／Ｌ以上の塩化物イオンを添加し、陽極にダイヤモンド電極を用いる電気分解処理に供して、ＣＯＤ成分を分解し、有機態窒素及びアンモニア態窒素を窒素ガス及び硝酸態窒素まで酸化する第一工程と、当該第一工程で得られる硝酸態窒素を含む化学洗浄廃液を、還元触媒と接触させて、窒素まで還元する第二工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
前記塩化物イオンは、塩化カリウム、塩化ナトリウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸ナトリウムから選択される１種以上として添加されることが好ましい。
前記第一工程において、化学洗浄廃液のｐＨを８以上９以下に維持することが好ましい。
【０００９】
前記第二工程において、化学洗浄廃液に還元剤を添加することが好ましい。
前記還元剤は、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、ヒドラジンから選択される１種以上であることが好ましい。
【００１０】
前記第二工程において、還元触媒はパラジウム及び銅を含むことが好ましく、パラジウム及び銅を二酸化チタンに担持させて成ることがより好ましい。
前記第二工程は、８０℃以下の温度で行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の処理方法は、金属化合物が付着した物品をキレート剤含有洗浄液により化学洗浄することにより発生する化学洗浄廃液を、小型の装置で、アンモニアガスを発生することなく、キレート剤などの有機物の二次廃棄物を発生させず、常温で効率よく無害化処理し、環境中への排出評価項目であるＣＯＤ（化学的酸素要求量）及び全窒素の排出基準を満足することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例で用いた試験装置の概略を示す説明図である。
【好ましい実施態様】
【００１３】
以下、添付図面を参照しながら、本発明を詳細に説明する。
本発明の処理方法が適用できる化学洗浄廃液としては、原子力発電設備の蒸気発生器等の伝熱管、蒸気発生用または発電用ボイラの伝熱管などに付着している金属化合物を、キレート剤含有洗浄剤を用いて化学洗浄する際に排出される化学洗浄廃液を好ましく挙げることができる。特に、キレート剤及びアンモニウムイオンを含む化学洗浄廃液の処理に有効である。本発明の第一工程で処理される代表的な化学洗浄廃液としては、ＥＤＴＡ約１０ｇ／Ｌ、アンモニウムイオン約４０００ｍｇ／Ｌ、ヒドラジン約１００ｍｇ／Ｌを含み、ｐＨ９．４である排液を挙げることができ、ＥＤＴＡ５〜５０ｇ／Ｌ、アンモニウムイオン３０００〜６０００ｍｇ／Ｌ、ヒドラジン５０〜３００ｍｇ／Ｌを、ｐＨ８．０〜１０．０の範囲であってもよく、ＥＤＴＡ１０〜３０ｇ／Ｌ、アンモニウムイオン４０００〜５０００ｍｇ／Ｌ、ｐＨ８．０〜９．０であることが好ましい。
【００１４】
本発明の処理方法は、化学洗浄廃液を、陽極にダイヤモンド電極を用いる電気分解処理に供して、ＣＯＤ成分を分解し、有機態窒素及びアンモニア態窒素を窒素ガス及び硝酸態窒素まで酸化する第一工程と、当該第一工程で得られる硝酸態窒素を含む化学洗浄廃液を、還元触媒と接触させて、窒素まで還元する第二工程と、を含む。
【００１５】
ダイヤモンド電極は、Ｎｉ，Ｔａ，Ｔｉ，Ｍｏ，Ｗ，Ｚｒ，ＮｂまたはＳｉ等を基板とし、導電性ダイヤモンドをホットフィラメントＣＶＤ法で基板表面に薄膜状にコーティングした電極である。ダイヤモンド電極は、水の電気分解における酸素発生と水素発生との電位差が大きく（熱力学の窓が大きい）、酸素が発生しにくい。酸素が発生しにくいため、水の電気分解以外の電解反応が進行しやすくなり、強力な酸化剤であるＯＨラジカルが発生する。このＯＨラジカルにより、化学洗浄廃液中のキレート剤及びアンモニウムイオンに由来する有機態窒素及びアンモニア態窒素が酸化される。
【００１６】
ダイヤモンド電極による電気分解は、両極ともダイヤモンド電極で行うことが好ましい。ダイヤモンド電極の電流密度は１００〜１５０ｍＡ／ｃｍ２、循環流量は第一工程からの処理液１リットルあたり５００〜２０００ｍｌ／ｍｉｎの範囲とすることが好ましい。
【００１７】
第一工程における電気分解に際して、化学洗浄廃液に５ｇ／Ｌ以上の塩化ナトリウムを添加することが好ましい。塩化物イオンは、塩化カリウム、塩化ナトリウム、次亜塩素酸カリウム、次亜塩素酸ナトリウム等を１種または複数の組合せで添加することができる。塩化物イオンは電解質であり、ＯＨラジカルで酸化されて発生する次亜塩素酸イオンがアンモニウムイオンを窒素ガスに酸化する。液のｐＨ調整は窒素成分を含まないアルカリ剤なら任意でよいが、汎用性のある水酸化ナトリウムが好適である。化学洗浄廃液はキレート剤を含むため、電気分解初期にキレート剤の分解によりカルボン酸を含む中間生成物が発生する。カルボン酸が発生すると、化学洗浄廃液のｐＨが酸性域に変化し、アンモニウムイオンに由来する有機態窒素及びアンモニア態窒素（Ｎの酸化数−III）の過酸化が起こりやすく、硝酸態窒素（Ｎの酸化数＋V）が多量に発生し、全窒素量が大きくなってしまう。そのため、第一工程における化学洗浄廃液のｐＨは弱アルカリ性域、好ましくは８以上に維持して、硝酸態窒素（Ｎの酸化数＋V）の残留量を全窒素の１０％程度とすることが好ましい。さらにｐＨは上限を９以下にすることが好ましい。アンモニアの酸解離定数ｐＫａは９．２５なので、９以下に制御することで、液中のアンモニアの形態を、アンモニア分子よりもアンモニウムイオンとして多く保持することができ、アンモニアガスの生成を抑制する。第一工程のほとんどは、アンモニウムイオンの酸化反応である。この反応により、液中のアンモニウムイオンの存在が減少すれば、ル・シャトリエの法則により、アンモニア分子からアンモニウムイオンが生成される。よって、臭気の原因となるアンモニア分子の存在量も減少していくので、アンモニアガスの拡散を制御できる。
【００１８】
第一工程に添加する塩化物イオンの量は、５ｇ／Ｌ〜３０ｇ／Ｌの範囲が好ましく、１０ｇ／Ｌ程度が好適である。
第二工程において、第一工程で酸化させた窒素ガス及び硝酸態窒素を含む化学洗浄廃液を還元触媒と接触させて、硝酸態窒素を窒素ガスまで還元する。還元触媒としては、還元触媒はパラジウム及び銅を含むことが好ましく、パラジウム及び銅を二酸化チタンに担持させて成る還元触媒がより好ましい。パラジウム及び銅を含む還元触媒と接触することによって、硝酸態窒素（Ｎの酸化数＋Ｖ）は亜硝酸態窒素（Ｎの酸化数＋III）、酸化態窒素（Ｎの酸化数＋II）、亜酸化態窒素（Ｎの酸化数＋I）を経て窒素ガスにまで還元される。パラジウム及び銅を活性炭または二酸化チタンに担持して成る還元触媒は、硝酸態窒素からアンモニア態窒素までの過還元を抑制する。
【００１９】
還元触媒は下記方法のいずれかによって調製することができる。
（１）二酸化チタン微粒子または活性炭微粒子の分散液を調製する。これに、所定量のパラジウム及び銅を含む金属塩水溶液を加え、二酸化チタン微粒子または活性炭微粒子に金属塩水溶液を吸収させ、次いで乾燥し、その後２００〜８００℃の温度で、還元ガス例えば水素、アンモニア雰囲気下で通常０．５〜６時間程度還元処理することによって還元触媒微粒子を得ることができる。金属塩としては、硝酸パラジウム、塩化パラジウム、酢酸パラジウム、テトラアンミンパラジウム、塩化銅など、パラジウム及び銅の塩で水に可溶な塩を用いることができる。乾燥方法としては、凍結乾燥、噴霧乾燥、静置乾燥、ロータリーエバポレーター等、従来公知の方法を採用することができる。上記において、還元温度が２００℃未満の時は、金属塩の還元が不十分となり、金属微粒子の生成が不充分となる。還元温度が８００℃を超えると、金属微粒子が粒子成長し過ぎ、触媒微粒子が強く凝集して分散性が低下し、限外ろ過等により分離できない場合があり、粒子径の小さな触媒粒子を用いた硝酸性窒素を含む水の安定的な処理が困難となる。好ましい還元温度は２５０℃〜６００℃の範囲である。本発明の触媒粒子における金属微粒子の粒子径の測定方法は、ＦＥ−ＴＥＭ（ＳＴＥＭ−ＨＡＡＤＦ法：電界放射型透過電子顕微鏡（高角散乱環状暗視野走査透過顕微鏡法））により測定することができる。
【００２０】
（２）二酸化チタン微粒子または活性炭微粒子の分散液を調製する。これに、所定量のパラジウム及び銅を含む金属塩水溶液を加え、ついで水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ソーダ、ヒドラジン等の還元剤を加え、二酸化チタン微粒子または活性炭微粒子上にパラジウム及び銅を析出させる。ついで、必要に応じて１００〜３００℃にてオートクレーブ処理することにより、溶液中に析出したパラジウム及び銅の微粒子を担体粒子上に析出させることができる。続いて、ろ過分離し、（１）と同様にして乾燥し、ついで加熱処理（好ましくは還元雰囲気下で加熱処理）することによって還元触媒粒子を得ることができる。
【００２１】
（３）硝酸パラジウムと硝酸銅との混合水溶液に、クエン酸水溶液に還元剤として硫酸第一鉄を溶解した溶液を添加して、パラジウム−銅合金微粒子液を調製した。得られた分散液は遠心分離により水洗して鉄イオン等の不純物を除去した後、水に分散させ、濃度１重量％の合金微粒子の分散液とした。このパラジウム−銅合金微粒子分散液に二酸化チタン微粒子を混合して、パラジウム−銅合金微粒子を二酸化チタン微粒子担体に担持した触媒粒子を調製した。ついで、ろ過分離し、（１）と同様にして乾燥し、ついで加熱処理（好ましくは不活性ガスまたは還元ガス雰囲気下で加熱処理）することによって、還元触媒微粒子を得ることができる。
【００２２】
次に、第二工程の初期に、前処理として還元剤を添加することが好ましい。還元剤としては、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、ヒドラジン等が挙げられる。前処理とは、第一工程において塩化ナトリウム等を添加する場合に発生する次亜塩素酸イオン及び塩素酸イオンなどの酸化性物質を還元処理する操作を意味する。例えば、前処理のためのヒドラジンの添加量は、初期には次亜塩素硝酸イオンの当量および塩素酸イオンの１〜２当量である。ヒドラジンと次亜塩素酸イオンの中和反応は常温でも速く進行するため当量でよい。また塩素酸イオンとヒドラジンとの中和反応は、８０℃までの加温時にゆっくり進行するので、過剰量を添加することができる。これらの反応により、液中の酸化性物質を無くすことで酸化による触媒へのダメージを防ぐ。
【００２３】
第二工程の主反応として、硝酸イオンの還元が行われる。硝酸イオンの還元に用いられる還元剤としては、水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸ナトリウム、ヒドラジン等が挙げられる。これらは還元作用を有するため、上記還元触媒の存在下で硝酸態窒素（Ｎの酸化数＋Ｖ）を窒素ガスまで還元することができる。この反応のために必要な還元剤量は、硝酸イオンの２倍当量である。還元剤の添加方法は、反応時間の目安である２時間をかけてゆっくり定量を添加する。硝酸イオンの還元反応は、セパラブルフラスコの気中に窒素ガスをパージしながら行う。
【００２４】
第二工程は、８０℃以下、好適には室温〜６０℃の温度で行うことが好ましい。第二工程の温度は高いほど反応性が大きくなるが、操作上の安全性及び環境負荷を考慮すると、８０℃以下が好ましい。第二工程の温度を室温〜８０℃とすることにより、第一工程において発生する酸化性物質の中和反応及び硝酸態窒素の還元反応を促進することができる。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。実施例において、特に断らない限り、「％」は質量％を意味する。
図１に示す試験装置を用いた。第一工程は、ダイヤモンド電極である陽極１２と陰極１４とを具備する電極部を有する電気分解槽１０で行う。第二工程は、電気分解槽１０からの循環水を、ヒーター付きスターラー２２上に設置したセパラブルフラスコ２０に受け入れて行う。
【００２６】
（第一工程）化学洗浄廃液を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに装填した。室温にてスターラー及び回転子で撹拌しながら、セパラブルフラスコからポンプを用いてダイヤモンド電極を用いる電気分解槽に導入し、電気分解した後、セパラブルフラスコに戻して、循環流量７１０ｍｌ／ｍｉｎで循環させた。電極有効面積７３ｃｍ２のダイヤモンド電極を陽極及び陰極として用い、電流密度を１００又は１５０ｍＡ／ｃｍ２に設定した。電気分解槽には、塩化ナトリウムを１０ｇ／Ｌ添加した。
【００２７】
（第二工程）第一工程において９０％分解後の液を模擬廃液として使用した。模擬廃液は、ＥＤＴＡ１ｇ／Ｌ、鉄イオン１００ｍｇ／Ｌ、塩化ナトリウム１０ｇ／Ｌ、亜硝酸イオン５００ｍｇ／Ｌ、硝酸イオン１０００ｍｇ／Ｌを含む。模擬廃液をセパラブルフラスコに入れ、活性炭担持パラジウム−銅還元触媒を添加して８０℃に加温した。そこに、亜硝酸イオンと硝酸イオンの合計の２モル倍量のヒドラジンを均一量ずつ２時間かけて滴下して反応を進行させた。
【００２８】
＜ＣＯＤ除去率＞
ＣＯＤはＭｎ法による測定であり、検査水を混合した５ｍｍｏｌ／Ｌ過マンガン酸カリウム溶液を沸騰水で３０分間熱したときに酸化された過マンガン酸カリウムの量を測定することで、消費された酸素の量を算出する。塩化物イオンによる影響を防ぐため、硝酸銀を用いる。
【００２９】
除去率（％）は、次式で示される。
［式］ＣＯＤ除去率（％）＝処理後ＣＯＤ／処理前ＣＯＤ×１００
＜全窒素濃度＞
全窒素は、試料に過硫酸ナトリウムを添加してオートクレーブにて１４０℃で３０分の酸化処理を行い、全て硝酸イオンとした後、ＵＶ光度計により硝酸イオン濃度を測定した後、全窒素換算を行って求めた。
【００３０】
＜全窒素除去率＞
全窒素除去率（％）は、次式で表せる。
［式］全窒素除去率（％）＝処理後全窒素濃度／処理前全窒素濃度×１００
＜アンモニウムイオン除去率＞
アンモニウムイオンは、インドフェノール法で青色に発色させ、可視光度計により
アンモニウムイオンを測定した。アンモニウムイオン除去率（％）は、以下の式で表せる。
［式］アンモニウムイオン除去率（％）＝処理後アンモニウムイオン濃度／処理前アンモニウムイオン濃度×１００
＜硝酸イオン＞
硝酸イオンは、全窒素の測定方法と同様に行い、ＵＶ光度計により硝酸イオンの測定を行った。
【００３１】
［触媒の調製］
純水１０００ｇに、予めクエン酸３ナトリウムを得られる合金微粒子１重量部当たり０．０１重量部となるように加え、これに金属換算で濃度が１０重量％となり、合金微粒子を構成する銅とパラジウムの重量比が２０対８０となるように硝酸銅および硝酸パラジウムを加え、さらに液中の硝酸銅および硝酸パラジウムの合計モル数と等モル数の硫酸第一鉄の水溶液を添加し、窒素雰囲気下で１時間撹拌して合金微粒子の分散液を得た。合金微粒子の平均粒子径は８ｎｍであった。
【００３２】
得られた分散液は遠心分離により水洗して不純物を除去した後、水に分散させ、濃度１重量％の合金微粒子の分散液とした。この分散液１００ｇに活性炭（日本エンバイロケミカルズ（株）製：白鷺Ｐ、平均粒子径５０μｍ）１００ｇを混合して２時間撹拌した。
ついで、凍結乾燥した後、水素−窒素混合ガス雰囲気下、２５０℃で２時間加熱処理し、還元処理した触媒を調製した。触媒のパラジウム含有量は０．８重量％、銅含有量は０．２重量％であった。
【００３３】
上記と同様にして二酸化チタン担持パラジウム−銅触媒も調製した。
［触媒性能試験］
模擬廃液（硝酸イオン１０００ｍｇ／Ｌ、亜硝酸イオン５００ｍｇ／Ｌ、鉄イオン１００ｍｇ／Ｌ、ＥＤＴＡ１０ｇ／Ｌ、塩化ナトリウム１０ｇ／Ｌ、全窒素３８０ｍｇ／Ｌ）２００ｇをセパラブルフラスコに投入し加温しながら、活性炭担持パラジウム−銅触媒を９．１ｇ添加（０．５ｇメタル／Ｌ模擬廃液）した。８０℃となったら、窒素バブリングしながら、ヒドラジン３３．２ｇ（硝酸イオン＋亜硝酸イオンの４モル倍）を２時間かけて定量ずつ滴下して反応を行った。
【００３４】
その結果、活性炭担持触媒および二酸化チタン担持触媒を使用した試験共に、全窒素５ｍｇ／Ｌ未満となった。この触媒を使用して再度新しい模擬廃液で試験を行った結果、全窒素は再度５ｍｇ／Ｌ未満となり、繰り返し使用の可能性を見出した。
【００３５】
［実施例１］
化学洗浄廃液として、ｐＨ９．４で、ＥＤＴＡ１０ｇ／Ｌ、アンモニウムイオン４０００ｍｇ／Ｌ、ヒドラジン１００ｍｇ／Ｌ、鉄イオン２０００ｍｇ／Ｌ、銅イオン濃度２０ｍｇ／Ｌを含む被験液を調製し、塩化ナトリウム添加量を変化させて、図１に示す試験装置及び上記で調製した活性炭担持還元触媒を用いて処理し、ＣＯＤ除去率、全窒素除去率及びアンモニウムイオン除去率を測定した。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2015009224.tif 000002
【００３７】
塩化ナトリウム無添加の場合、アンモニウムイオン除去率が小さく２６．８％であったが、塩化ナトリウム１０ｇ／Ｌの添加により、アンモニウムイオン除去率が９９．７％まで向上した。ＣＯＤ除去率および全窒素除去率は、電極から発生するＯＨラジカルによりＥＤＴＡの分解が進行するため、塩化ナトリウムの濃度に起因しないといえる。
【００３８】
［実施例２］
化学洗浄廃液として、下記被験液１〜３について、図１に示す試験装置を用いて処理し、硝酸イオン濃度、全窒素濃度、全窒素除去率及びアンモニウムイオン除去率を測定した。結果を表２に示す。ｐＨは、処理時間の経過と共に変動したため、初期と終期との値の幅で示す。
＜被験液１＞
ｐＨ９．３で、ＥＤＴＡ１０ｇ／Ｌ、アンモニウムイオン４０００ｍｇ／Ｌ、ヒドラジン１００ｍｇ／Ｌ、鉄イオン２０００ｍｇ／Ｌ、全窒素４１６０ｍｇ／Ｌを含み、硝酸イオンを含まない。
＜被験液２＞
被験液１に硫酸を添加してｐＨを７．８に調整した
＜被験液３＞
被験液１に水酸化ナトリウムを添加してｐＨを１０．２に調整した
【００３９】
【表２】
2015009224.tif 000003
【００４０】
ｐＨ調整を行わなかった被験液１及びｐＨ７．８に調整した被験液２では、処理時間の経過と共に、被験液のｐＨが酸性域にシフトし、全窒素濃度及び硝酸イオン濃度があまり低下していない。特に、ｐＨ７．８に調整した被験液２では、処理前よりも全窒素濃度及び硝酸イオン濃度が増えており、過酸化が進行していることがわかる。一方、ｐＨを１０．２に調整した被験液３では、最終的にｐＨが８．２となり、全窒素濃度及び硝酸イオンともに十分に低下している。
【図１】
2015009224.tif 000004