(57)【要約】【課題】戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができる押出成形用ダイプレートおよび前記押出成形用ダイプレートを備えた押出成形装置を提供する。【解決手段】タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることによりインナーライナーが押出成形される押出成形用ダイプレートであって、ゴム流路の幅方向の両側のエッジ部分のゴム流入側近傍に、ゴム滞留部が形成されており、ゴム滞留部が、ゴム流出側に貫通しないように、略半円球形状または略半楕円球形状の凹みを設けるＲ加工が施されて形成されている押出成形用ダイプレート。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、前記インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることにより前記インナーライナーが押出成形される押出成形用ダイプレートであって、
前記ゴム流路の幅方向の両側のエッジ部分のゴム流入側近傍に、ゴム滞留部が形成されており、
前記ゴム滞留部が、ゴム流出側に貫通しないように、略半円球形状または略半楕円球形状の凹みを設けるＲ加工が施されて形成されている
ことを特徴とする押出成形用ダイプレート。
【請求項２】
前記押出成形用ダイプレートの上面からの前記ゴム滞留部の深さが、１３．０〜１６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の押出成形用ダイプレート。
【請求項３】
前記押出成形用ダイプレートの上面とゴム流入側の面との境界における前記ゴム滞留部の幅が、３４．０〜３６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押出成形用ダイプレート。
【請求項４】
前記押出成形用ダイプレートのゴム流入側の面からの前記ゴム滞留部の奥行きが、１７．０〜２０．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の押出成形用ダイプレート。
【請求項５】
タイヤ用インナーライナーを押出成形する押出成形装置であって、
ゴム組成物を押し出す押出ヘッドに、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の押出成形用ダイプレートが組み込まれている
ことを特徴とする押出成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラックバス用タイヤ（ＴＢＲタイヤ）用インナーライナーの押出成形に用いられる押出成形用ダイプレートおよび前記押出成形用ダイプレートを備えた押出成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＴＢＲタイヤのインナーライナーは、一般に、押出成形装置の押出ヘッドに押出成形用ダイプレート（以下、単に「ダイプレート」ともいう）を組み込み、ゴム組成物を押出成形することにより製造されている（例えば特許文献１）。
【０００３】
図５は、従来のダイプレートを示す斜視図である。なお、図５では、ダイプレートの一方の端部の周辺を示しており、他方の端部も同様の構造を有している。図５に示すように、ダイプレート３２には、押出後のインナーライナーの断面形状に対応するゴム流路３２ｄが設けられており、このゴム流路３２ｄのエッジ部分３２ｃでは、ゴム流入側３２ａからゴム吐出側３２ｂに向かって傾斜している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−８１７１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のダイプレートを用いて、ＴＢＲタイヤのインナーライナーを押出成形する場合、押し出されたインナーライナーに十分に平滑なエッジ（両端部）が形成されるまで時間を要し、それまでの間、戻りゴムが発生するため、生産性が低下する原因になっていた。
【０００６】
そこで、本発明は、戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたＴＢＲタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができる押出成形用ダイプレートおよび前記押出成形用ダイプレートを備えた押出成形装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、
タイヤのインナーライナーを押出成形する押出成形装置の押出ヘッドに組み込まれ、前記インナーライナーの断面形状に対応するゴム流路にゴム組成物を通過させることにより前記インナーライナーが押出成形される押出成形用ダイプレートであって、
前記ゴム流路の幅方向の両側のエッジ部分のゴム流入側近傍に、ゴム滞留部が形成されており、
前記ゴム滞留部が、ゴム流出側に貫通しないように、略半円球形状または略半楕円球形状の凹みを設けるＲ加工が施されて形成されている
ことを特徴とする押出成形用ダイプレートである。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、
前記押出成形用ダイプレートの上面からの前記ゴム滞留部の深さが、１３．０〜１６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の押出成形用ダイプレートである。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、
前記押出成形用ダイプレートの上面とゴム流入側の面との境界における前記ゴム滞留部の幅が、３４．０〜３６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押出成形用ダイプレートである。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、
前記押出成形用ダイプレートのゴム流入側の面からの前記ゴム滞留部の奥行きが、１７．０〜２０．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の押出成形用ダイプレートである。
【００１１】
請求項５に記載の発明は、
タイヤ用インナーライナーを押出成形する押出成形装置であって、
ゴム組成物を押し出す押出ヘッドに、請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の押出成形用ダイプレートが組み込まれている
ことを特徴とする押出成形装置である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、戻りゴムを発生させることなく、短時間で、平滑なエッジが形成されたＴＢＲタイヤのインナーライナーを安定して押出成形することができる押出成形用ダイプレートおよび前記押出成形用ダイプレートを備えた押出成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態に係る押出成形用ダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、本実施の形態に係る押出成形用ダイプレートの一部を模式的に示す図であり、（ａ）はゴム流入側の面の正面図であり、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は上面図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る押出成形装置の主要部分を模式的に示す図である。
【図４】一般的な巻取機の斜視図である。
【図５】従来の押出成形用ダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１５】
１．押出成形用ダイプレート
図１は本発明の一実施の形態に係る押出成形用ダイプレートの一部を模式的に示す斜視図である。また、図２は、本実施の形態に係る押出成形用ダイプレートの一部を模式的に示す図であり、（ａ）はゴム流入側の面の正面図であり、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は上面図である。なお、図１および図２は、押出成形用ダイプレートのゴム流路の一方の端部の周辺を示しており、他方の端部も同様の構造を有している。
【００１６】
本実施の形態に係るダイプレートには、従来のダイプレートと同様に、押出成形するインナーライナーの断面形状に対応するゴム流路３２ｄが設けられている。なお、図１中の３２ｆはダイプレートの上面であり、３２ｇはゴム流入側の面である。
【００１７】
しかし、本実施の形態に係るダイプレートは、ゴム流路３２ｄの幅方向の両側のエッジ部分３２ｅのゴム流入側近傍に、ゴム滞留部４０が形成されており、ゴム滞留部４０が、ゴム流出側に貫通しないように、略半楕円球形状の凹みを設けるＲ加工を施されて形成されている点で従来のダイプレートと異なる。
【００１８】
このゴム滞留部４０が設けられたダイプレートを用いてＴＢＲタイヤのインナーライナーの押出成形を行った場合、ゴム流入側の面３２ｇに供給されたゴム組成物が、前記のように、エッジ部分３２ｅのゴム流入側近傍に形成されたゴム滞留部４０に滞留してからゴム流路３２ｄのエッジ部分３２ｅに供給される。
【００１９】
これにより、充分な量のゴム組成物がエッジ部分３２ｅにスムースに供給されて、押出後のインナーライナーに平滑なエッジ（両端部）を短時間で安定して形成させることができる。この結果、押出成形工程における戻りゴムの発生を防止し、平滑なエッジが形成されたインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【００２０】
従来のダイプレートを用いた場合、特に、一旦生産をストップした後に再稼動させると、押出後のインナーライナーにノコギリ状のエッジが形成されやすくなり、戻りゴムが生じる可能性が増加しやすかった。しかし、本実施の形態に係るダイプレートを用いることにより、ノコギリ状のエッジの発生を抑制することができるため、一旦生産をストップした後に再稼動させる場合に本発明の効果をより顕著に発揮させることができる。
【００２１】
また、大型のＴＢＲタイヤ用のインナーライナーを押出成形する場合、成形に必要なゴム量が多いため、ゴム流路へのゴム組成物の供給量が不足して、ノコギリ状のエッジが形成されやすくなる傾向があるが、本実施の形態に係るダイプレートを用いることにより、充分な量のゴム組成物を供給することが可能となり、ノコギリ状のエッジの発生を抑制することができる。このため、本発明は、ＴＢＲタイヤ用のインナーライナーの押出成形に特に好ましく用いることができる。
【００２２】
また、温度などの押出条件の設定を変更せず、従来のダイプレートを用いた場合と同じ押出条件に設定しても、平滑なエッジのインナーライナーを高い生産性で製造することができ、この点からも高い生産性を得ることができる。
【００２３】
なお、ゴム滞留部４０は、エッジ部分３２ｅへのゴム組成物の供給をスムースにすると共に、ダイプレート３２の強度を充分に確保するという観点から、ダイプレート３２の上面３２ｆからの深さ（ゴム滞留部４０の幅方向の中心における深さ）ｂは、１３．０〜１６．０ｍｍとなるように設定することが好ましく、１５．０ｍｍに設定することが特に好ましい。
【００２４】
また、ゴム滞留部４０は、ゴム組成物の供給をよりスムースにするという観点から、ダイプレートの上面３２ｆとゴム流入側の面３２ｇとの境界における幅ａが３４．０〜３６．０ｍｍとなるように設定することが好ましく、３５．０ｍｍに設定することが特に好ましい。
【００２５】
また、押出後のインナーライナーのエッジを適切なゲージ（厚み）に形成するという観点から、図２（ａ）に示すようにダイプレート３２をゴム流入側から見た際、ゴム滞留部４０の幅方向の中心が、ゴム流路３２ｄのエッジ部分３２ｅの近傍に配置されていることが好ましい。例えば、ゴム滞留部４０の幅ａが３５ｍｍの場合、エッジ部分３２ｅを中心にして左／右ともに１７．５ｍｍの幅にゴム滞留部４０が設けられていると好ましい。
【００２６】
また、ゴム滞留部４０は、エッジ部分３２ｅへのゴム組成物の供給をスムースにすると共に、ダイプレート３２の強度を充分に確保するという観点から、ダイプレート３２のゴム流入側の面３２ｇからの奥行きｃが１７．０〜２０．０ｍｍとなるように設定されていることが好ましく、１８．０ｍｍに設定することが特に好ましい。
【００２７】
なお、上記したダイプレート３２では、ゴム滞留部４０が略半楕円球形状の凹みであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、ゴム滞留部は、略半円球形状であってもよい。この場合でも、押出成形工程における戻りゴムの発生を防止し、平滑なエッジが形成された平滑なエッジのインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【００２８】
２．押出成形装置
次に、押出成形装置について説明する。本実施の形態の押出成形装置は、基本構成は、従来の押出成形装置と同じ構成を有しているが、上記したダイプレートが押出ヘッドに取り付けられている点で従来と異なる。
【００２９】
図３は、本実施の形態に係る押出成形装置の主要部分を模式的に示す図である。図３に示すように、押出成形装置１はスクリュー２および押出ヘッド３を備えており、ゴムＧはスクリュー２を作動させることにより、押出ヘッド３から押出される。押出ヘッド３にはプリフォーマー３１が取り付けられており、プリフォーマー３１の出口側にダイプレート３２が取り付けられている。
【００３０】
そして、ダイプレートとして上記のゴム滞留部４０が設けられたダイプレート３２が取り付けられた本実施の形態の押出成形装置を用いることにより、上記したように、エッジが平滑に形成されたインナーライナーを高い生産性で製造することができる。
【００３１】
また、上記の押出成形装置により成形されたゴム（インナーライナー）Ｇは、エッジが平滑に形成されているため、図４に示すような巻取機４に容易に巻き取ることができ、押出成形工程以外の工程における生産性の向上にも貢献することができる。
【実施例】
【００３２】
以下、実施例に基づき、本発明をより具体的に説明する。
【００３３】
１．インナーライナーの押出成形
（実施例１〜７）
表１に示すようにゴム滞留部の寸法を変更して、ダイプレートのエッジ部分の形状が同じとなるように形成された７種類のダイプレートを、それぞれ押出成形装置に取り付けてインナーライナーを製造した。
【００３４】
（比較例）
図５に示すようなゴム滞留部が形成されていないダイプレートを用いたこと以外は、実施例と同様にしてインナーライナーを製造した。なお、このダイプレートのエッジ部分３２ｃは、ゴム流入側３２ａからゴム吐出側３２ｂに向かって３０°の角度で傾斜している。また、ゴム流入側３２ａにおけるエッジ部分３２ｃの深さ（高さ）は１０．０ｍｍ、ゴム流入側３２ａのゴム流路３２ｄの幅は２０．０ｍｍ、ゴム流入側３２ａからゴム吐出側３２ｂまでの奥行きは１５．０ｍｍである。
【００３５】
２．評価方法および評価結果
製造したインナーライナーの外観を目視にて観察し、ノコギリ状のエッジが形成されており、戻りゴムとして区別する必要が生じたゴムの比率を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2015039849.tif 000003
【００３７】
表１より、ゴム滞留部が形成されたダイプレートを用いた実施例１〜７の場合、比較例に比べて、戻りゴムの発生率が低減されていることが確認された。特に、ゴム滞留部の深さを１５ｍｍ、幅を３５ｍｍ、奥行きを１８ｍｍに設定した実施例１では、戻りゴムの発生率が０％であり、最も良好な結果が得られた。
【００３８】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１              押出成形装置
２              スクリュー
３              押出ヘッド
４              巻取機
３１            プリフォーマー
３２            ダイプレート
３２ａ          ゴム流入側
３２ｂ          ゴム吐出側
３２ｃ、３２ｅ  エッジ部分
３２ｄ          ゴム流路
３２ｆ          ダイプレートの上面
３２ｇ          ゴム流入側の面
４０            ゴム滞留部
Ｇ              ゴム
【図１】
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【図２】
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【図３】
2015039849.tif 000006
【図４】
2015039849.tif 000007
【図５】
2015039849.tif 000008