(57)【要約】【課題】効率的にマット調を実現すると共に、マット調の劣化を防止することを目的とする。【解決手段】マット層９の上層に粒子径の大きい第１の粒子１が添加されて第１の粒子径より膜厚の薄い第１の樹脂層１２を形成し、その下層に第１の粒子径より粒子径の小さい第２の粒子２が添加された第２の樹脂層１１を形成することにより、効率的にマット調を実現すると共に、マット調の劣化を防止することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品の表面にマットデザインを付与するマット層を備えるマット層付き加飾フィルムであって、
前記マット層が、
第１の粒子が第１の樹脂内に添加されて前記第１の粒子の粒子径より膜厚が薄い第１の樹脂層と、
前記第１の粒子の粒子径より粒子径の小さい第２の粒子が第２の樹脂内に添加される第２の樹脂層と
を有することを特徴とするマット層付き加飾フィルム。
【請求項２】
前記第２の樹脂層に、前記第２の粒子と共に前記第１の粒子が添加され、前記第１の粒子の含有量より前記第２の粒子の含有量が多いことを特徴とする請求項１記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項３】
前記第１の粒子の平均粒径を１．５μｍ以上２０μｍ以下とし、第２の粒子の平均粒径を３００ｎｍ以上８００ｎｍ以下とすることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項４】
前記第２の粒子の中もしくは、前記第２の樹脂層の前記第２の粒子間に空隙を有することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項５】
前記第１の粒子および前記第２の粒子の屈折率が前記第１の樹脂および前記第２の樹脂の屈折率より高いことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項６】
前記第２の粒子の屈折率が前記第１の粒子の屈折率より高いことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項７】
前記第２の樹脂層の前記第１の樹脂層と接する面に対する裏面側に着色層をさらに設けることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のマット層付き加飾フィルム。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載のマット層付き加飾フィルムが表面に一体成形されることを特徴とするマット層付き樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の表面にマットデザインを付与するためのマット層付き加飾フィルム及びマット層が付与されたマット層付き樹脂成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、家電の外装や車載等の内装分野における加飾において、顧客嗜好の多様化から幅広いデザインニーズがあり、樹脂成形品の表面の光沢感及びマット感を追求したデザインが求められることがある。その中でもデザインとして、マット感を出すために製品表面に微細な凹凸の原理を用いてマット層を形成し、マット表現をすることがあった（特許文献１参照）。
【０００３】
ここで、マット層とは、フィラーを含有した樹脂層から成り、高ヘーズを示す層と定義される。また、マット調とは、表面の光沢が少ないいわゆる艶消しの表面状態を示し、ヘーズとは全光線透過率に対する拡散透過率の割合であり、フィルムの透光性、濁度等を表す言葉である。ヘーズが高いとは、ある透光性を有する媒体に光が侵入した際に、媒体内で、光がより多く拡散され媒体内を透過し、その過程で媒体内で光が散乱して白く見える状態である。
【０００４】
以下、図３を用いて、従来のマット層付き加飾フィルムの形成方法を説明する。
図３は従来のマット層付き加飾フィルムの層構成を示す断面図である。
図３（ａ）において、１００はマット層付き加飾フィルムである。マット層付き加飾フィルム１００の層構成を詳細に説明すると、１０２は表面に微細な凹凸が形成されたマット層である。マット層１０２は、樹脂に平均粒子径が数μｍの２種類の粒子が混在した層となっており、平均粒子径の大きい第１の粒子１と平均粒子径の小さい第２の粒子２が含有される。第１の粒子１と第２の粒子２は、平均粒子径が２〜２０μｍであり、平均粒子径の差は１．５μｍ以上である。また、１０１はマット層を形成するための基材である。基材１０１は、マット層付き加飾フィルム１００の支持体の役割を果たし、ＰＥＴやアクリルフィルム等からなるベースフィルムである。１０３は、ベースフィルム１０１を介してマット層１０２と反対側に形成された、意匠を付与するための着色層である。１０４は、金型内にマット層付き加飾フィルム１００がセットされた際に、コア側から射出された射出樹脂との密着させるための接着層である。また、マット層１０２とベースフィルム１０１の間に硬度を持たせるためのハードコート層を設けても良く、ベースフィルム１０１と着色層１０３の間に、着色層１０３とベースフィルムを繋ぐ役割を果たすアンカー層、インク受容層等を設けても良い。以上の様にマット層付き加飾フィルム１００は複数層で構成される。
【０００５】
図３（ａ）で示す従来のマット層付き加飾フィルム１００及びマット層付き加飾フィルム１００が表面に付与された成形品では、主に表面の微細な凹凸構造によりマット調を出しており、主にマット層１０２表面の微細な凹凸構造での光の散乱効果によりマット調を出すものである。原理としては、図３（ａ）に示すように、マット層１０２表面に入射光３が侵入すると、マット層１０２の表面に存在する平均粒子径の大きい粒子１と平均粒子径の小さい粒子２で形成された凹凸及粒子表面で、入射光３が反射されて反射光４となる。その際に、入射光３は入射した光の角度と同じ角度で反射される正反射光と、入射角度と異なる角度に反射される拡散反射光に分解され、拡散反射光が多いほど光の散乱効果が大きく成り、よりマット調に見える。つまり、図３（ａ）に示すように、マット層１０２の表面に点在する第１の粒子１及び第２の粒子２で形成される凹凸または、第１の粒子１または第２の粒子２表面で、入射光３が反射して反射光４に変わる際に、拡散反射光が発生し、マット層１０２の表面での光の散乱効果を得る。また、マット層１０２内に侵入した入射光３は、更にマット層１０２内に存在する第１の粒子１とマット層１０２を形成する樹脂の界面、第２の粒子２とマット層１０２を形成する樹脂の界面、または第１の粒子と第２の粒子の界面で形成される空隙部で、屈折率が変化し、反射光４が拡散反射して光の散乱効果を得る。これらの反射光４の散乱により、マット調が生じている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−４１３９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、図３（ａ）に示すマット層１０２では、平均粒子径が２〜２０μｍの大きい粒子を使用しており、マット層１０２表面での光の反射光４を散乱させる効果は大きい。これに対して、数十μｍの膜厚で形成するマット層１０２内部では、平均粒子径が２〜２０μｍの粒子の含有量は小さくなる。そのためマット層１０２内部へ侵入した入射光３は、マット層１０２内に含まれる粒子の含有量が小さいため、マット層１０２内での反射光４が拡散反射光になったとしても、拡散反射光は十分に散乱を起こさず、マット層１０２内での光の散乱効果は小さくなる。そのため、マット調は、マット層１０２表面の散乱に対する依存度が大きくなり、マット層１０２全体としてのヘーズが高くならないという問題点があった。
【０００８】
また、平均粒子径の大きい第１の粒子１と平均粒子径の小さい第２の粒子２を混合させて、マット層１０２表面に微細凹凸構造をランダムにした場合でも、図３（ｂ）に示すように、人の指５でマット層１０２の表面を触った際に指紋の付着を完全に無くすことは困難である。そのため，図３（ｃ）に示す様に、マット層１０２の表面を指５で触った後に指紋の堆積物６が付着する。指紋の堆積物６が付着した箇所は、マット層１０２の表面に形成された微細な凹凸が埋まってしまう。この時、指紋の堆積物６が付着したマット層１０２表面では、粒子が指紋の体積物６で埋まり平滑な面に近づくため、入射光３が反射光４になる際に、正反射光の割合が大きく成りやすく、マット層１０２の表面の凹凸による光の散乱効果を十分に得ることが難しくなり、マット層１０２表面でのマット調が劣化するという問題点があった。
【０００９】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、効率的にマット調を実現すると共に、マット調の劣化を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明のマット層付き加飾フィルムは、樹脂成形品の表面にマットデザインを付与するマット層を備えるマット層付き加飾フィルムであって、前記マット層が、第１の粒子が第１の樹脂内に添加されて前記第１の粒子の粒子径より膜厚が薄い第１の樹脂層と、前記第１の粒子の粒子径より粒子径の小さい第２の粒子が第２の樹脂内に添加される第２の樹脂層とを有することを特徴とする。
【００１１】
また、マット層付き樹脂成形品は、前記マット層付き加飾フィルムが表面に一体成形されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、マット層の上層に粒子径の大きい第１の粒子が添加されて第１の粒子径より膜厚の薄い第１の樹脂層を形成し、その下層に第１の粒子径より粒子径の小さい第２の粒子が添加された第２の樹脂層を形成することにより、効率的にマット調を実現すると共に、マット調の劣化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施の形態１におけるマット層付き加飾フィルムの構成を示す断面図
【図２】実施の形態２におけるマット層付き樹脂成形品の構成を示す断面図
【図３】従来のマット層付き加飾フィルムの層構成を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
（実施の形態１）
図１は、実施の形態１におけるマット層付き加飾フィルムの構成を示す断面図である。図１において図３と同じ構成要素について同じ符号を用いて説明を省略する。
【００１５】
図１（ａ）に示す、実施の形態１におけるマット層付き加飾フィルム８の構成要素は、マット層９、ベースフィルム１０１、着色層１０３、接着層１０４である。または、図１（ｂ）に示すように、実施の形態１におけるマット層付き加飾フィルム１０は、ベースフィルム１０１、剥離層１０５、マット層９、着色層１０３とマット層９とを繋ぐ役割をする、アンカー層もしくはプライマー層あるいはインク受容層１０６、着色層１０３、接着層１０４で構成しても良い。マット層９には平均粒子径の異なる２種類以上のフィラーが含有されている。
【００１６】
図１（ａ）に示すマット層付き加飾フィルム８の場合、ベースフィルム１０１と着色層１０３の密着性を向上させる目的で、ベースフィルム１０１と着色層１０３の間に図１（ｂ）と同様にアンカー層、インク受容層１０６、プライマー層、易接着層等を設けても良い。また、図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０において、マット層９と着色層１０３の間にアンカー層、インク受容層１０６、プライマー層、易接着層等を設けず、マット層９がそれらの機能も果たしても問題ない。つまり、ベースフィルム１０１と着色層１０３の間、またはマット層９と着色層１０３の間に、アンカー層、インク受容層１０６、プライマー層、易接着層等を設けることにより、密着性は向上するが、十分に密着性を有する場合は不要である。なお、図では、アンカー層、インク受容層１０６、プライマー層、易接着層等のうち、インク受容層１０６を設ける構成を示している。
【００１７】
図１（ａ）に示すマット層付き加飾フィルム８はインサート成形用のマット層付き加飾フィルムの構成で、図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０はインモールド用のマット層付き加飾フィルムとなる。インサート成形とは、インモールド成形と違いベースフィルム１０１を付加したまま、樹脂成形品へ転写する工法である。インモールド成形は、転写の際に、剥離層１０５とマット層９の間で剥離され、マット層９から接着層１０４までが転写される工法である。図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０の構成の場合、剥離層１０５のマット層９と接する面に、予め微細な凹凸を形成することで、樹脂成形品への転写後のマット層９の表面が微細な凹凸面に成りやすくなる。剥離層１０５に微細な凹凸を形成する場合、剥離層１０５内にフィラー等の粒子を含有させるか、もしくは剥離層１０５形成後にマット層９形成面へのエンボス加工を施すことで容易に可能となる。また、剥離層１０５への微細な凹凸の形成の方法は、同様の効果を得ることができれば、上記に記載したもの以外でも問題ない。
【００１８】
図１（ａ）に示すマット層付き加飾フィルム８では、最初に、ベースフィルム１０１上に、平均粒子径がサブミクロンの小さい第２の粒子２が含有される塗剤を塗工し乾燥した後、その上に平均粒子径が数μｍの大きい第１の粒子１を含有した塗剤が塗工され乾燥し形成される。これにより、ベースフィルム１０１上に、第２の粒子２が添加された樹脂層１１上に第１の粒子１が添加された樹脂層１２が積層されるマット層９が形成される。その後、マット層９が形成されたベースフィルム１０１の面に対する裏面上に、着色層１０３、接着層１０４を塗工、印刷等により形成する。
【００１９】
図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０の場合は、先に剥離層１０５上に平均粒子径が数μｍの大きい第１の粒子１を含有した塗剤を塗工した後、平均粒子径がサブミクロンの小さい第２の粒子２が含有された塗剤を塗工する。これにより、第２の粒子２が添加された樹脂層１１上に第１の粒子１が添加された樹脂層１２が積層されるマット層９が形成される。その後、マット層９上に順次、インク受容層１０６等を形成し、その上に着色層１０３、接着層１０４を塗工、印刷等により形成する。
【００２０】
また、いずれのマット層付き加飾フィルムにおいても、平均粒子径の大きい第１の粒子１をマット層９の表面側へ形成し、平均粒子径の小さい第２の粒子２をマット層９内に形成する際、それぞれの粒子が含有されるマット層９形成用塗剤を複数回に分けて塗布することにより、マット層９を形成しても良く、それによりマット層９の膜厚を調整しても良い。
【００２１】
また、平均粒子径の大きい第１の粒子１に関しては、マット層９表面に粒子が飛び出す構成で形成することで、より顕著な表面の微細な凹凸が形成され易くなる。そのため、第１の粒子１が添加された樹脂層１２の膜厚を、大きい第１の粒子１の平均粒子径よりも小さくし、塗剤中の溶剤を乾燥させた樹脂層を形成することが望ましい。より好ましくは、大きい第１の粒子１の半分以上がマット層９表面から飛び出す形で、樹脂層１２の膜厚を構成することが好ましい。また、図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０の構成の場合、予め剥離層１０５の表面粗さを粗く形成し、凹凸面にしておくことで、マット層９を形成する平均粒子径の大きい第１の粒子１が剥離層１０５面に形成された微細な凹凸部に沈み込み易く、よりマット層９の表面の凹凸が形成され易い。
【００２２】
本発明のマット層付き加飾フィルムの各層の詳細については、一般的に図１（ａ）に示す、インサート成形用のマット層付き加飾フィルム８に用いるベースフィルム１０１の厚みは、５０μｍ以上２００μｍ以下のものを使用し、図１（ｂ）に示す、インモール度成形用のマット層付き加飾フィルム１０に用いるベースフィルム１０１では２０μｍ以上１００μｍ以下の間を使用することが望ましい。図１（ａ）に示すインサート成形用のマット層付き加飾フィルム８、図１（ｂ）に示すインモール度成形用のマット層付き加飾フィルム１０共に、マット層９は平均膜厚が１μｍ以上５０μｍ以下の範囲で形成されることが好ましい。より好ましくは平均膜厚が１０μｍ以上４０μｍ以下の間で構成され、更に好ましくは平均膜厚が１５μｍ以上３０μｍ以下程度である。
【００２３】
マット層９の膜厚が１μｍより小さい場合、平均粒子径の大きい第１の粒子１と平均粒子径の小さい第２の粒子を混合させてマット層９を形成する際、マット層９内部の平均粒子径の小さい第２の粒子の含有量を十分添加することができず、マット層９内部の光の散乱効果を出すことが難しい。よって、マット層９表面の凹凸による光の散乱効果しか得ることができず、マット層９において十分なマット調を得ることが難しくなる。また、マット層９を５０μｍより厚く形成する場合、マット層９を成形する際に、ベースフィルム１０１の伸び等に追従できずにクラックが入り割れ易くなる。上記範囲内でマット層９を形成する場合、複数回に分けて平均粒子径の違う塗料を塗工して上記範囲内に納まる形でマット層９を形成しても良い。また、マット層付き加飾フィルムの表面硬度を上げる場合、図１（ａ）に示すインサート成形用のマット層付き加飾フィルム８では、マット層９とベースフィルム１０１間、図１（ｂ）に示すインモール度成形用のマット層付き加飾フィルム１０では、マット層９とアンカー層、プライマー層、インク受容層１０６、の間にハードコート層や保護層を設けても良いし、マット層９を構成する樹脂を高硬度化できる紫外線硬化型樹脂や、熱硬化性樹脂、２液硬化性樹脂等を用いて形成しても良いし、熱可塑性樹脂でも良い。また、主材料の樹脂についてもアクリル系、ウレタン系、塩ビ系等、一般的な材料を用いることが可能であるが、記載以外のものでも同じ効果を得れば問題ない。
【００２４】
図１（ａ）に示すマット層付き加飾フィルム８においては、着色層１０３〜接着層１０４までは乾燥後の平均合計膜厚が５μｍ以上７０μｍ以下の間で構成され、アンカー層、プライマー層、インク受容層１０６が着色層１０３とベースフィルム１０１の間に設けられる場合は、それらの層も含めて５μｍ以上１００μｍ以下の間合計膜厚に形成される。図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０においては、剥離層１０５〜接着層１０４までの間の層の合計膜厚を５μｍ以上１００μｍ以下で形成する。またこれらの層に関して、それぞれ単層で形成しても複数層で形成しても問題ない。これらの層を形成する方法はグラビアコーター、コンマコーター、ロールコート、グラビア印刷、スクリーン印刷、インクジエット印刷等で形成可能である。着色層１０３はインキ以外の金属蒸着、スパッタ、塗装等の、求められる意匠に応じて、その都度、適切な工法で形成される。
【００２５】
今回使用した本発明のマット層付き加飾フィルム１０，８は、詳細な平均膜厚はベースフィルム１０１は５０μｍのものを使用し、剥離層１０５の平均膜厚は乾燥後１μｍで形成する。また、マット層９はまず、２液硬化性のアクリル樹脂に平均粒子径が５．５μｍの球状シリカを含有した塗剤を塗布して乾燥後の平均膜厚が１μｍとなるように樹脂層１２を形成し、その後、２液硬化性のアクリル樹脂に平均粒子径が７００ｎｍの多孔質シリカを用いて乾燥後の平均膜厚が１５μｍになるように樹脂層１１を形成する。
【００２６】
また、マット層９を形成する塗剤中に含有させるフィラーの含有量は、樹脂材料１００重量部に対してフィラーは５重量部以上１８５重量部以下の範囲で分散させることが望ましい。フィラーが５重量部より少ない場合、マット層９表面での平均粒子径の大きい第１の粒子１の存在確率が小さくまた十分な凹凸が形成されない。また第２の粒子の場合、マット層９内に含有される第２の粒子２の割合が小さく、マット層９内での光の散乱効果を十分に得ることが難しくなる。また、フィラーが１８５重量部を超える場合、フィラーの割合に対する樹脂の割合が少なく、マット層９が脆くなり、射出成形時等で必要な伸びなどの機械特性が失われる。
【００２７】
マット層９内に分散させるフィラーは、平均粒子径が数μｍサイズの大きい第１の粒子１に関しては球状タイプのものを使用することが望ましく、平均粒子径は１．５μｍ以上２０μｍ以下のものを使用することが望ましい。１．５μｍより小さくなるとマット層９表面に形成される凹凸が小さく十分な凹凸にならず、２０μｍを超えると塗剤に分散させた際に凝集を起こし易くなり、塗工した際に、膜厚のムラが出易く外観が汚くなる。しかしこれらと同様のマット層９表面での凹凸形成、塗剤の分散が十分可能なものであれば特に球状のものや、粒子サイズも必ずしもこの範囲に限定される必要はない。
【００２８】
また、マット層９内に分散されるサブミクロンサイズの第２の粒子２については、ゾルタイプ、球状タイプ、多孔質タイプ等のフィラーを用いれば良い。平均粒子径は３００ｎｍ以上８００ｎｍ以下のものを使用することが望ましい。平均粒子径が３００ｎｍより小さくなると可視光領域の波長よりも平均粒子径が小さい粒子が大半含有されるため、粒子表面での光の反射が起こり難く、マット層９内での光の散乱効果が十分に得難い。また、８００ｎｍを超えると可視光領域の光の波長よりも大き過ぎて、マット層９内に含有できる粒子の量が減りマット層９内での粒子表面での光の反射の回数が減少し、マット層９内での十分な光の散乱が起こり難くなり十分なマット感が得られ難い。また、マット層９内に含有される平均粒子径のサブミクロンの第２の粒子２に関しては、平均粒子径の違う２種類以上の物を同時に使用することや、空隙を有する粒子を使用することで、より光の散乱光を増すことができる。これは粒子の空隙部及び平均粒子径の違う粒子を混合することで隣り合う粒子同士の重なりにおいて、粒子の体積含有率が増えるため粒子間の空隙が出来る確率が高くなり、粒子表面での光の散乱だけでなくマット層９を形成するマット層９内での上記空隙部での光の散乱効果も得られる。そのため、よりマット層９内に進入した光が粒子表面及び空隙部で反射し散乱効果が高くなり、マット調が強調されるからである。
【００２９】
次に、マット層９の形成後、必要に応じて２液硬化型のアクリル樹脂から成るプライマー層を、乾燥後の平均膜厚が２．５μｍになるように形成した後、市販のウレタン型２液硬化型のインクを印刷し、乾燥後の平均膜厚が５μｍとなる様に着色層１０３はを形成する。次に、市販の接着剤を塗布して、乾燥後の平均膜厚が２μｍとなるように接着層１０４を形成する。
【００３０】
以上のようにマット層付き加飾フィルム１０，８を形成した後、一般的なインモールド成形用金型を用いて、マット層付き加飾フィルム１０，８を用いてＡＢＳ樹脂を用いて射出成形を行い、樹脂層１０７を形成し、表面にマット層の付いた樹脂成形品を形成する（図１（ｃ））。
【００３１】
この時、図１（ａ）または図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０，８を射出成形金型内へ配置し、接着層１０４側へ射出樹脂を流し込むことで、射出樹脂とマット層付き加飾フィルム１０，８とを一体成形することにより、マット層付き樹脂成形品を作ることができる。また、射出成形にこだわらずマット層付き加飾フィルム１０，８を樹脂成形品表面に密着させることができる工法であればホットスタンプ、ロール転写などの熱転写などで作成しても良い。また、本発明のマット層付き加飾フィルム１０，８では必ずしも着色層１０３は必要でなく、接着層１０４の下に形成する樹脂成形品の生地の色をマットに見せたい場合は、図１（ａ）及び図１（ｂ）のマット層付き加飾フィルム１０，８の層構成から着色層１０３を抜いたフィルムにすれば良い。
【００３２】
次に、実施の形態１のマット層付き加飾フィルム１０，８における、マット調の状態を、図１（ｃ）の部分拡大図１（ｄ）を用いて説明する。
マット層９表面の第１の粒子１とマット層９内部に含有される第２の粒子２との表面で、侵入した入射光３が反射して反射光４が出射される。更に、反射光４は、粒子径のばらつき、および粒子配置のばらつきにより、拡散反射と成り易いため、散乱効果が高くなる。本発明のマット層９では、マット層９内に含有される第２の粒子２の平均粒子径がサブミクロンサイズのものを使用し、マット層９内での第２の粒子２の含有量が多い。そのため、部分拡大図１（ｄ）に示すように、マット層９内に侵入した入射光３が反射光４となり、且つその反射光４がマット層９内で何度も樹脂と粒子の境界に出くわすため、更に複数回の乱反射を起こすため、光の散乱効果が増幅されることがわかる。このように、マット層９の表面に平均粒子径の大きい第１の粒子１が添加された樹脂層１２を形成し、マット層９の内部に平均粒子径の小さい第２の粒子２が添加された樹脂層１１を形成することにより、マット層９の表面での凹凸による光の散乱と同時に、内部での光の散乱も十分に加わるため従来のマット層９よりマット調が強調され、効率的にマット調を実現することができる。また、マット層９表面の凹凸部へ、指紋等により堆積物６が付着した際も、樹脂層１２の膜厚を第１の粒子１の粒径より薄くして、樹脂層１２の表面から均一に第１の粒子１を露出させることにより、堆積物６の膜厚よりも粒子の直径が大きい第１の粒子１が表面に形成されて凹凸が形成されるため、マット層９表面の凹凸が埋まり難くマット層９表面での光の散乱効果も失われ難い。更に、マット層９内部に侵入した入射光３による光の散乱効果にはマット層９表面の指紋の堆積物６の影響は小さいためマット層９内の光の散乱効果は失われずマット調が低下し難いマット層９となり、マット調の劣化を防止することができる。また、樹脂層１１中に、第１の粒子１を混含させても良い。ただし、この場合、第１の粒子１の含有体積量より第２の粒子２の含有体積量を多くする。
（実施の形態２）
図２は、実施の形態２におけるマット層付き樹脂成形品の構成を示す断面図である。マット層付き加飾フィルム１０としては図１（ｂ）と同様にインモールド成形用のマット層付き加飾フィルム１０を用い、インモールド成形により樹脂層１０７表面にマット層付き加飾フィルム１０をつけたマット層付き樹脂成形品の断面図である。なお、図２において図１，図３と同じ構成要素については同じ符号を用いて説明を省略する。
【００３３】
実施の形態２では、図１（ｂ）に示すマット層付き加飾フィルム１０を用いた層構成を代表例として説明するが、図１（ａ）に示すマット層付き加飾フィルム８を用いた層構成も同様に実施可能である。基本的には、層構成としては、実施の形態１で説明した本発明のマット層付き加飾フィルム１０，８を用いれば問題無いが、図２で説明する実施の形態２では、更にマットデザインを強調したい場合に、マット層２１表面及びマット層２１内での光の散乱効果を更に高めることが可能となる。実施の形態２のマット層付き加飾フィルム２０では、実施の形態１のマット層９を形成する樹脂よりも高屈折率の粒子を添加して、マット層２１を形成することが特徴である。使用する平均粒子径に関しては、実施の形態１と同様に平均粒子径の大きい第１の粒子１ａも平均粒子径が小さい第２の粒子２ａも、それぞれ実施の形態１の図１に示す、平均粒子径の大きい粒子１，平均粒子径が小さい粒子２と同様の範囲のものを使用することが望ましい。マット層２１内へ添加する粒子に高屈折率粒子を用いれば、高屈折率粒子表面での入射光３が反射して反射光４となる割合がより多くなる。図２（ａ）のマット層２１の部分拡大図２（ｂ）に示すように、マット層２１表面では空気と第１の粒子１ａの屈折率差が大きくなり、入射光３が反射光４に拡散反射する割合が多くなる。また、マット層２１内ではマット層を形成する樹脂と第２の粒子２ａの屈折率差がより大きくなるため、同様にマット層２１内でも、入射光３の高屈折率の第２の粒子２ａと樹脂との界面での拡散反射量が多くなり、光の散乱効果が増強される。高屈折率粒子として具体的には、有機系フィラーではメラミン粒子やスチレン粒子などの高屈折率粒子、無機系フィラーであればジルコニア、酸化亜鉛、酸化チタンなどの高屈折率粒子を用いれば光の散乱効果が増し、よりマット層２１のマット調が良好となる。
【００３４】
また、実施の形態１と同様に、マット層２１に含有される平均粒子径の小さい第２の粒子２ａは、空隙を有する粒子及びサブミクロンオーダーで平均粒子径の違う粒子を複数混在させることで、粒子の空隙及び粒子間での空隙を形成しても良い。これにより、樹脂と粒子の界面、粒子と空隙の界面、樹脂と空隙の界面で、入射光３が反射して反射光４となる際に、拡散反射が起こる確率を増加させることが可能となる。また、実施の形態２におけるマット層２１の構成では、マット層２１の下層に配置される着色層１０３が光を吸収し易い層の場合、例えば黒色などの場合、マット層２１での反射光４の拡散が効率的に行われるため、良好なマット調の発生が、より効果的に行われる。着色層１０３が黒色の場合、着色層１０３に到達した入射光３はほぼ反射光４にならずに吸収されるため、マット層２１へ侵入した入射光３が、着色層１０３へ到達する前に反射し、反射光４で光の散乱効果を得ることが良好なマット調を獲得するために影響が大きくなる。また、マット層２１中に高屈折率粒子と一緒に屈折率、粒子径等の異なる多孔質フィラーを混在させて形成しても良い。
【００３５】
また、他の効果としてマット層２１に含有される粒子に高屈折率粒子を用いることで、マット層２１への紫外線をカットする効果も付与することが可能となる。そのため、マット層２１の下に形成される着色層１０３への紫外線の到達も低減でき、紫外線による着色層１０３の退色も低減できる。また、マット層２１に酸化チタン、酸化亜鉛等の高屈折率粒子を添加した場合、光電効果による電子の発生や他に発生するラジカルにより、マット層２１内で起こる酸化還元反応でマット層２１を形成する樹脂の劣化が起こり易い。そのため、樹脂の劣化を防止する目的で、光安定化剤、酸化防止剤等も必要に応じて一緒に分散させても良い。また、同様にマット層２１に隣接する各層にも同様に、樹脂劣化の観点から、光安定化剤、酸化防止剤などを含有させることで隣接する層の劣化も防止できる。
【００３６】
また、実施の形態１と同様に、実施の形態２におけるマット層付き加飾フィルム２０を射出成形金型内へ配置し、接着層１０３側へ射出樹脂を流し込み、射出樹脂と一体成形することで、マット層２１付き樹脂成形品を作ることができる。また、射出成形にこだわらずマット層付き加飾フィルム２０を樹脂成形品表面に密着させることができる工法であれば、ホットスタンプ、ロール転写などの熱転写などで作成しても良い。また、本発明のマット層付き加飾フィルム２０では必ずしも着色層１０３は必要でなく、接着層１０３の下に形成する樹脂成形品の生地の色をマットに見せたい場合は、図２のマット層付き加飾フィルム２０の層構成から着色層１０３を抜いたフィルムにすれば良い。
【００３７】
このように、マット層２１の表面に平均粒子径の大きい第１の粒子１ａが添加された樹脂層２２を形成し、マット層２１の内部に平均粒子径の小さい第２の粒子２ａが添加された樹脂層２３を形成することにより、マット層２１の表面での凹凸による光の散乱と同時に、内部での光の散乱も十分に加わるため従来のマット層よりマット調が強調され、さらに、第２の粒子２ａおよび第１の粒子１ａの屈折率を樹脂層２２，２３の樹脂の屈折率より高くすることにより、マット層２１内部での光の散乱がより促進され、実施の形態１よりもさらに効率的にマット調を実現することができる。
【００３８】
また、マット層２１表面の凹凸部へ、指紋等により堆積物６が付着した際も、樹脂層２２の膜厚を第１の粒子１ａの粒径より薄くして、樹脂層２２の表面から第１の粒子１ａを露出させることにより、堆積物６の膜厚よりも粒子の直径が大きい第１の粒子１ａが表面に形成されて凹凸が形成されるため、マット層２１表面の凹凸が埋まり難くマット層２１表面での光の散乱効果も失われ難い。更に、マット層２１内部に侵入した入射光３による光の散乱効果にはマット層２１表面の指紋の堆積物６の影響は小さいためマット層２１内の光の散乱効果は失われずマット調が低下し難いマット層２１となり、マット調の劣化を防止することができる。また、樹脂層２３中に、第１の粒子１ａを混含させても良い。ただし、この場合、第１の粒子１ａの含有体積量より第２の粒子２ａの含有体積量を多くする。
【００３９】
なお、以上のようなマット層付き樹脂成形品は、例えばインモールド成形、インサート成形等によるテレビやオーディオなどのＡＶ機器や携帯電話等の外装成形品、また自動車の外装成形部品等の外装デザインに幅広く適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、効率的にマット調を実現すると共に、マット調の劣化を防止することができ、樹脂成形品の表面にマットデザインを付与するためのマット層付き加飾フィルム及びマット層が付与されたマット層付き樹脂成形品等に有用である。
【符号の説明】
【００４１】
１・・・第１の粒子
２・・・第２の粒子
１ａ・・・第１の粒子
２ｂ・・・第２の粒子
３・・・入射光
４・・・反射光
５・・・指
６・・・堆積物
８・・・マット層付き加飾フィルム
９・・・マット層
１０・・・マット層付き加飾フィルム
１１・・・樹脂層
１２・・・樹脂層
２０・・・マット層付き加飾フィルム
２１・・・マット層
２２・・・樹脂層
２３・・・樹脂層
１００・・・マット層付き加飾フィルム
１０１・・・ベースフィルム
１０２・・・マット層
１０３・・・着色層
１０４・・・接着層
１０５・・・剥離層
１０６・・・インク受容層
１０７・・・樹脂層
【図１】
2015196331.tif 000003
【図２】
2015196331.tif 000004
【図３】
2015196331.tif 000005