(57)【要約】【課題】第１に、コスト面に優れ、第２に、高い剛性が得られ、第３に、軽量化も実現されるプラスチック製ハニカムコアの製造方法を提案する。【解決手段】この製造方法は、第１工程，第２工程，第３工程を有してなり、これらの工程を辿ることにより、プラスチック製ハニカムコアを製造する。第１工程では、パイプ７を多数個、拘束枠１０内に平面的に集合させ、拘束枠１０によりパイプ７相互間を、接触，不動状態にて拘束，保持させる。第２工程では、各パイプ７の両端部を、使用されたプラスチックの融点より高温の熱板に当接させ、もって一旦加熱，溶融させる。第３工程では、加熱，溶融により、各パイプ７の端部について、それぞれ隣接する相互間が溶着すると共に、鍔部が形成される。【選択図】図１
2015058613.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製のパイプを多数個、平面的に集合させて接触状態に保持した後、各該パイプの端部を加熱，溶融させることにより、隣接する該端部間を溶着すると共に、各該端部に鍔部が形成され、もってハニカムコアを得ること、を特徴とする、プラスチック製ハニカムコアの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、該パイプを多数個、拘束枠内に平面的に集合させ、該拘束枠により、該パイプ相互間を接触，略不動状態に拘束，保持させる第１工程と、
各該パイプの両端部を、該プラスチックの融点より高温の熱板に当接させ、もって一旦加熱，溶融させる第２工程と、
加熱，溶融により、各該パイプの両端部について、それぞれ、隣接する相互間が溶着すると共に、該鍔部が形成される第３工程とを、有してなり、
これらの工程を辿ることにより、各該パイプをセル壁とし、該セル壁にて区画形成された中空柱状の多数のセルの平面的集合体であるハニカムコアを得ること、を特徴とする、プラスチック製ハニカムコアの製造方法。
【請求項３】
請求項２において、該パイプは、短筒状をなすと共に、断面形状が円形よりなること、を特徴とする、プラスチック製ハニカムコアの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、第２工程での該熱板による加熱，溶融を更に継続することにより、第３工程で形成される該鍔部、そして得られる該ハニカムコアのセル壁やセルの両端部の端面形状が、略正六角形になること、を特徴とする、プラスチック製ハニカムコアの製造方法。
【請求項５】
請求項２において、該パイプは、断面形状，径サイズ，肉厚について、総て同一の設定、又は選択的に異なる設定の組合せよりなること、を特徴とする、プラスチック製ハニカムコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製ハニカムコアの製造方法に関する。すなわち、プラスチック製のセル壁にて区画形成された、中空柱状の多数のセルの平面的集合体よりなる、ハニカムコアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
《技術的背景》
ハニカムコアは、重量比強度に優れるのを始め、種々の優れた特性が知られており、各種の構造材，構造部品として広く用いられている。
そして、プラスチック製ハニカムコアは、軽量性や耐食性に一段と優れるという、特性を備えている。なお本明細書において、プラスチック製ハニカムコアには、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）製ハニカムコアも包含する。
【０００３】
《従来技術》
そして、プラスチック製ハニカムコアは、従来、一般のハニカムコアと同様、代表的に展張方式にて製造されていた。展張方式の製造方法については、例えば、下記の特許文献１，２中に示されたものが挙げられる。
図５，図６は、このような従来の展張方式によるプラスチック製ハニカムコアの製造方法の説明に供する。
そして、図５は概略斜視図であり、その（１）図は、準備された母材１を、（２）図は、接着剤２が配設された母材１を、（３）図は、重積された母材１を、（４）図は、加圧して接着中の母材１を、（５）図は、展張して得られたプラスチック製ハニカムコア３を示す。図６は、得られたハニカムコア３の斜視図である。
【０００４】
これらの図面にも示したように、従来の展張方式の製造方法では、まず、プラスチックシート製の母材１に、条線状に接着剤２を塗布した後、多数枚を半ピッチずつずれた位置関係で、重積する。
それから加熱，加圧して、母材１間を条線状に接着してから、重積方向に引張力を加えて展張することにより、セル壁４にて区画形成された、中空柱状の多数のセル５の平面的集合体であるプラスチック製ハニカムコア３を、製造していた。
そして更に、プラスチック製ハニカムコア３の場合は、このように単に展張しただけでは、ハニカム形状を保持できないので、ヒートセット工程が、後工程として必須的に実施されていた。
すなわち、加えられた引張力により展張状態となったハニカムコア３を、治具に固定すると共に、母材１のプラスチックの融点温度程度で加熱した後、冷却することにより、ハニカム形状を保持せしめる工程が、必要とされていた。もって事後、展張のための引張力を除いた後の戻りが防止され、ハニカム形状が維持されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１１８０８６号公報
【特許文献２】特開２００３−３４０９４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
《問題点》
ところで、このような従来の展張方式のプラスチック製ハニカムコア３の製造方法については、次の課題が指摘されていた。
《第１の問題点》
第１に、コスト面に問題が指摘されていた。まず、使用される接着剤２が高価であるという、問題があった。
前述したように、展張方式のプラスチック製ハニカムコア３の製造方法では、ヒートセット工程が必要とされていることに鑑み、接着剤２について、母材１のプラスチックの融点（例えば、ポリプロピレンの融点は約１６５℃）を上廻る耐熱性が、求められる。
もって、母材１間そしてセル壁４間を接着する接着剤２が、コスト高となり、その分、製造されるハニカムコア３もコスト高となる、という指摘があった。
更に、展張方式の通常工程の後に、ヒートセット工程を要する分だけ、製造工程が嵩み、この面からも製造コスト高となる、という指摘もあった。
【０００７】
《第２の問題点》
第２に、剛性面に問題が指摘されることもあった。すなわち、製造されたプラスチック製ハニカムコア３について、特に高い曲げ剛性やねじれ剛性が要求される場合、上下の開口端面に表面板を接着等接合するパネル化工程，補強工程が、実施されていた。
すなわち、ハニカムコア３をサンドイッチパネル化することが行われており、展張方式の通常工程の後に、パネル化工程を要する分だけ製造工程が嵩み、この面からも製造コスト高となる、という指摘があった。
【０００８】
《第３の問題点》
第３に、より一層の軽量化が要求される場合、接着剤２の重量がネックとなることがあった。
すなわち、重量比強度に優れ軽くて強いというハニカムコア３の特性に鑑み、より一層の軽量化が求められる場合もある。これに対し、展張方式の従来のプラスチック製ハニカムコア３の製造方法では、接着剤２の使用が必須的であり、接着剤２が軽量化の支障となることもあった。
つまり、製造されたプラスチック製ハニカムコア３について、母材１の重量に加え、接着剤２の分だけ重量が重くなる、という問題があった。
【０００９】
《本発明について》
本発明のプラスチック製ハニカムコアの製造方法は、このような実情に鑑み、上記従来技術の課題を解決すべくなされたものである。
そして本発明は、第１に、コスト面に優れ、第２に、高い剛性が得られると共に、第３に、軽量化も実現される、プラスチック製ハニカムコアの製造方法を、提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
《各請求項について》
このような課題を解決する本発明の技術的手段は、特許請求の範囲に記載したように、次のとおりである。
請求項１については、次のとおり。
請求項１のプラスチック製ハニカムコアの製造方法は、プラスチック製のパイプを多数個、平面的に集合させて接触状態に保持した後、各該パイプの端部を加熱，溶融させることにより、隣接する該端部間を溶着すると共に、各該端部に鍔部が形成され、もってハニカムコアを得ること、を特徴とする。
請求項２については、次のとおり。
請求項２のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、請求項１において、次の第１工程，第２工程，第３工程を、有してなる。
第１工程では、該パイプを多数個、拘束枠内に平面的に集合させ、該拘束枠により、該パイプ相互間を接触，略不動状態に拘束，保持させる。
第２工程では、各該パイプの両端部を、該プラスチックの融点より高温の熱板に当接させ、もって一旦加熱，溶融させる。
第３工程では、加熱，溶融により、各該パイプの両端部について、それぞれ、隣接する相互間が溶着すると共に、該鍔部が形成される。
これらの工程を辿ることにより、各該パイプをセル壁とし、該セル壁にて区画形成された中空柱状の多数のセルの平面的集合体であるハニカムコアを得ること、を特徴とする。
【００１１】
請求項３については、次のとおり。
請求項３のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、請求項２において、該パイプは、短筒状をなすと共に、断面形状が円形よりなること、を特徴とする。
請求項４については、次のとおり。
請求項４のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、請求項３において、第２工程での該熱板による加熱，溶融を更に継続することにより、第３工程で形成される該鍔部、そして得られる該ハニカムコアのセル壁やセルの両端部の端面形状が、略正六角形になること、を特徴とする。
請求項５については、次のとおり。
請求項５のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、請求項２において、該パイプは、断面形状，径サイズ，肉厚について、総て同一の設定、又は選択的に異なる設定の組合せよりなること、を特徴とする。
【００１２】
《作用等について》
本発明は、このような手段よりなるので、次のようになる。
（１）本発明のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、まず第１工程において、プラスチック製のパイプを、拘束枠内に平面的に集合させ、相互間を接触，略不動状態で拘束，保持する。
（２）次に第２工程において、各パイプの両端部を、高温の熱板に当接させて加熱，溶融する。
（３）もって第３工程において、各パイプの両端部は、隣接する相互間が溶着されると共に、鍔部が形成される。
（４）このようにして、各パイプをセル壁とし、セル壁にて区画形成された中空柱状のセルの平面的集合体よりなる、プラスチック製ハニカムコアが製造される。
（５）さてそこで、本発明の製造方法によると、次のようになる。まず、接着剤を使用することなく、又、ヒートセット工程を要することもなく、簡単容易にプラスチック製ハニカムコアを製造可能である。
（６）又、製造されたプラスチック製ハニカムコアは、セル壁両端部に鍔部が形成されており、高い剛性を備えている。
（７）更に、製造されたプラスチック製ハニカムコアは、接着剤が使用されていないので、その分だけ軽量化される。
【発明の効果】
【００１３】
《第１の効果》
第１に、コスト面に優れている。本発明のプラスチック製ハニカムコアの製造方法は、プラスチック製のパイプを集合させて、両端部を加熱，溶融することにより、隣接する端部間を溶着し、各端部に鍔部を形成する。このような簡単容易な製造工程により、コスト面に優れつつ、プラスチック製ハニカムコアを製造する。
すなわち、前述した展張方式の従来技術の製造方法のように、接着剤を使用することもなく、又、後工程としてヒートセット工程を要することもない。
特に、ヒートセット工程を前提に、高融点の高価な接着剤を使用する必要がなく、その分、製造されるハニカムコアがコストダウンされる。又、ヒートセット工程の必要がないので、その分だけ工程が簡素化され、製造コストが低減される。
【００１４】
《第２の効果》
第２に、高い剛性が得られる。本発明のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、製造されたプラスチック製ハニカムコアについて、セル壁の上下両端部に、鍔部が形成される。もって、高い剛性が付与される。
プラスチック製ハニカムコアについて、特に高い曲げ剛性やねじれ剛性が要求されることも多いが、このような場合に、前述した展張方式の従来技術で製造されたプラスチック製ハニカムコアのように、サンドイッチパネル化を必ずしも要しなくなる。
本発明により製造されたプラスチック製ハニカムコアは、事後にパネル化工程を要しないケースも多く、その分だけ工程が簡素化され、この面からも製造コストが低減される。表面板の接着が必要な場合でも、この鍔部は接着面積を増加させ、接着が容易になる。
【００１５】
《第３の効果》
第３に、軽量化も実現される。本発明のプラスチック製ハニカムコアの製造方法では、集合させたプラスチック製のパイプの両端部を、熱板にて加熱，溶融して、溶着し鍔部を形成する。
前述した展張方式の従来技術の製造方法のように、接着剤は使用されない。もって、製造されたプラスチック製ハニカムコアは、母材（パイプ）の重量に加え、接着剤の分だけ重量が重くなるようなこともなく、軽量化が実現される。
このように、この種従来技術に存した課題がすべて解決される等、本発明の発揮する効果は、顕著にして大なるものがある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係るプラスチック製ハニカムコアの製造方法について、発明を実施するための形態の説明に供する。そして（１）図は、パイプ材の斜視図、（２）図は、パイプの斜視図、（３）図は、第１工程の平面図である。
【図２】同発明を実施するための形態の説明に供する。（１）図は、第２工程の平面図、（２）図は、同第２工程の正面図である。
【図３】同発明を実施するための形態の説明に供する。得られたハニカムコアを示し、（１）図は、その第１例の平面図、（２）図は、第２例の平面図、（３）図は、（２）図のＡーＡ線に沿った断面図である。
【図４】同発明を実施するための形態の説明に供する。（１）図は、第３例の平面図、（２）図は、同第３例の斜視図である。（３）図は、第４例の平面図である。
【図５】従来技術の製造方法の説明に供し、概略斜視図である。そして（１）図は、準備された母材を、（２）図は、接着剤が配設された母材を、（３）図は、重積された母材を、（４）図は、加圧して接着中の母材を、（５）図は、得られたハニカムコアを示す。
【図６】従来技術に係るプラスチック製ハニカムコアの製造方法の説明に供し、得られたハニカムコアの斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。
《本発明の概要》
まず、本発明の概要について説明する。本発明のプラスチック製ハニカムコア６の製造方法は、プラスチック製のパイプ７を多数個、平面的に集合させて接触状態に保持した後、各パイプ７の端部８を加熱，溶融させることにより、隣接する端部８間を溶着すると共に、各端部８に鍔部９が形成され、もってハニカムコア６を得る。
すなわち本発明の製造方法は、第１工程，第２工程，第３工程を有してなり、これらの工程を辿ることにより、プラスチック製ハニカムコア６を製造する。
第１工程では、パイプ７を多数個、拘束枠１０内に平面的に集合させ、拘束枠１０により、パイプ７相互間を接触，不動状態に拘束，保持させる。
第２工程では、各パイプ７の両端部８を、使用されたプラスチックの融点より高温の熱板１１に当接させ、もって一旦加熱，溶融させる。
第３工程では、加熱，溶融により、各パイプ７の端部８について、隣接する相互間が溶着すると共に、鍔部９が形成される。
本発明の概要については、以上のとおり。以下、このような本発明について、更に詳述する。
【００１８】
《第１工程について》
まず、図１を参照して、第１工程について説明する。第１工程では、プラスチック製のパイプ７が多数個、拘束枠１０内に平面的に集合せしめられる。
パイプ７は、図１の（２)図に示したように、短筒状をなしており、図１の（１）図に示した長尺のパイプ材１２を、ハンドソー等で切断して準備される。図示例のパイプ７は、ポリプロピレン製よりなり、断面形状が円形をなしており、外径１５ｍｍ，内径１４．２ｍｍ，肉厚４００μｍよりなる。
パイプ７の断面形状は、図示例の円形のほか、正方形，長方形，台形，三角形，半形，楕円形，多角形，その他各種形状のものを、用いることが可能である。
パイプ７の材料プラスチックとしては、各種の熱可塑性樹脂を用いることができる。図示例のポリプロピレンのほか、例えばポリエチレン，ポリ塩化ビニル，ポリスチレン，その他の熱可塑性樹脂を、用いることが考えられる。
又、本明細書において、プラスチックの概念は、単体で使用されるもののほか、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）として使用されるものも、包含される。すなわち、プラスチックを繊維基材に付着，含浸させたものも、プラスチックに短繊維を混合したものも、使用可能であり、繊維基材や短繊維としては、カーボン繊維，ガラス繊維，ケプラー繊維，セラミック繊維，金属繊維，樹脂繊維，その他各種の繊維が使用される。
【００１９】
そして第１工程では、図１の（３）図に示したように、木枠その他の枠体よりなる拘束枠１０で囲まれたエリア内に、多数個のパイプ７が、平面的に集合せしめられると共に、拘束枠１０により、パイプ７相互間が、接触状態，略不動状態，静止摩擦作用状態にて拘束，保持される。
すなわち、テーブル台（図示せず）上に載せられた拘束枠１０内に、パイプ７が、敷き詰めるように前後左右にわたり集合せしめられる。図示例では、前後間（図面では紙面の上下間）で半ピッチずつずれる位置関係で、左右に順次並べられる。
そして集合せしめられた状態において、若干の圧力が各パイプ７相互間にかかる様に、拘束枠１０が予め寸法設定されると共に、集合せしめられるパイプ７の数が調整される。
該圧力は、パイプ７が拘束枠１０内集合により潰れる虞がないと共に、パイプ７間が拘束枠１０内で、接触状態，略不動状態，静止摩擦作用状態にて拘束，固定されるに足る、前後左右への圧力とされる。例えば、０．００５ＭＰａ程度の圧力が、目安となる。
第１工程については、以上のとおり。
【００２０】
《第２工程について》
次に、図２を参照して、第２工程について説明する。第２工程では、第１工程にて拘束枠１０内に集合せしめられたパイプ７について、各パイプ７の両端部８が、パイプ７のプラスチックの融点より高温の熱板１１に当接せしめられ、もって一旦加熱，溶融される。
熱板１１としては、ホットプレス，ホットプレート，オーブン等の加熱装置のホットプラテンプレートが、使用される。
ホットプレスを使用すると、載せられた各パイプ７の開口した両端部８が、上下同時に熱板１１にて加熱，溶融処理される。ホットプレートやオーブンを使用する場合、各パイプ７の両端部８は、順次片側ずつ熱板１１上に載せられて加熱，溶融処理される。
各パイプ７の端部８と熱板１１間には、必要に応じ離型シート（図示せず）が、介装される。熱板１１は、パイプ７のプラスチックの融点より高い温度に予め設定されており、図示例では、ポリプロピレンの融点約１６５℃より高温、例えば１８０℃に設定される。
そして、パイプ７と熱板１１間は、若干の圧力がかかる様に設定される。すなわち、熱板１１に対しパイプ７が確実に接触するに足る上下圧力を掛けるべく、パイプ７の質量を勘案しつつ、必要に応じ重しが使用される。例えば、０．００１ＭＰａ程度の圧力が、目安となる。
第２工程における加熱時間は、形成される鍔部９の大きさのニーズ等により変わるが、例えば、５分〜１０分間程度である。
第２工程については、以上のとおり。
【００２１】
《第３工程について》
次に、図３の（１）図，（２）図，（３）図，図４の（１）図，（２）図等を参照して、第３工程について説明する。
第３工程では、第２工程での加熱，溶融に基づき、各パイプ７の端部８について、それぞれ、隣接する相互間が溶着されると共に、鍔部９が形成される。
すなわち、第２工程での加熱により、溶融，溶解，軟化せしめられた各パイプ７の両端部８は、熱板１１による加熱をやめて常温に復帰させ、常温冷却することにより、次のようになる。
まず、隣接するパイプ７について、端部８相互間が溶着，固化，固定される。これと共に、各端部８について、主に内フランジ状に鍔部９が形成される。
【００２２】
形成される鍔部９の大きさや形状は、第２工程での熱板１１による加熱時間、代表的には５分〜１０分間程度の加熱時間の長短により変化する。
すなわち、図３の（１）図に示した第１例は、加熱時間が比較的短かった例であり、面積の小さな円形の鍔部９が形成される。図３の（２）図，（３）図に示した第２例は、加熱時間が比較的長かった例であり、面積の大きな円形の鍔部９形成される。
そして、図４の（１）図，（２）図示した第３例は、熱板１１による加熱時間を、上述した５分〜１０分間程度に加え、更に１０分間程度延長継続した例に関する。この第３例では、略正六角形よりなると共に、パイプ７間の略三角状の隙間もない、一段と大きな面積の鍔部９が形成される。（つまり、得られるプラスチック製ハニカムコア６は、そのセル壁１３の端部８の端面形状が、略正六角形となる。）
すなわち第３例では、第２工程での長時間加熱により、パイプ７の端部８のプラスチックの溶融が一段と進行し、もって第３工程で形成される鍔部９が、自然と略六角形の大きな鍔部９となる。
なお、ホットプレートを用いて片面づつ第３工程を実施する場合、溶融，溶着されるパイプ７間に反りが発生することがあるが、この場合は、オーブン等で加熱することにより反りは修正される。
第３工程については、以上のとおり。
【００２３】
《プラスチック製ハニカムコア６について》
上述した第１工程，第２工程，第３工程を、順次辿ることにより、プラスチック製ハニカムコア６が製造される。
図３の（１）図に示した第１例のハニカムコア６、図３の（２）図，（３）図に示した第２例のハニカムコア６、図４の（１）図，（２）図に示した第３例のハニカムコア６が、それぞれ製造される。
すなわち、各パイプ７をセル壁１３とし、セル壁１３にて区画形成された中空柱状の多数のセル１４の平面的集合体である、プラスチック製ハニカムコア６が得られる。
このハニカムコア６は、隣接するセル壁１３の両端部８間が、溶着されると共に、各セル壁１３の両端部８に、主に内フランジ状の鍔部９が形成されており、セル壁１３やセル１４の断面形状が、パイプ７の断面形状例えば円形よりなる。密度は、図示例では約９１ｋｇ／ｍ３程度である。
このハニカムコア６も、一般のハニカムコアと同様、重量比強度に優れており、軽量であると共に高いセル軸方向圧縮強度を備えるのを始め、その他種々の優れた特性を備えている。
【００２４】
なお、製造されるプラスチック製ハニカムコア６のサンドイッチパネル化も、ニーズに応じ勿論可能である。すなわち、ハニカムコア６の両端部８の開口端面に、表面板を備えたサンドイッチパネル化も可能である。
このような表面板として、図示例では、ポリプロピレンをガラス繊維に付着，含浸させた繊維強化プラスチックが、使用される（質量６００ｇ／ｍ２，繊維含有率４７％，板厚０．５ｍｍ）。
そして表面板材を、製造されたプラスチック製ハニカムコア６のセル壁１３両端部８に配置して、上述した第２工程，第３工程に準じた工程を、順次実施することにより、ハニカムコア６の両端部８に表面板が溶着されたハニカムサンドイッチパネルが得られる。
又、これによらず、プラスチック製ハニカムコア６を得る上述した第２工程，第３工程と同時併行的に、サンドイッチパネル化を実施することも可能である。
すなわち、熱板１１に表面板材を介して、拘束枠１０内に集合したパイプ７を当接させ、もって、表面板材とパイプ７を共に加熱，溶融させることにより、ハニカムコア６に表面板が溶着されたハニカムサンドイッチパネルを得ることも、可能である。
プラスチック製ハニカムコア６については、以上のとおり。
【００２５】
《異形のプラスチック製ハニカムコア６等について》
ところでパイプ７は、断面形状，径サイズ，肉厚について、多くの場合、総て同一，均一設定のものが使用されるが、これによらず、選択的に異なる設定の組合せのものを使用することも、可能である。
すなわち、上述した図１〜図４の（２）図に示した例では、使用されるパイプ７は、総て同一の断面形状，同一径サイズ，同一肉厚よりなっていた。もって、製造されるプラスチック製ハニカムコア６のセル壁１３やセル１４も、同様の構成よりなっていた。
しかしながら本発明は、このような図示例に限定されるものではなく、これらの設定を異ならしめたパイプ７を使用し、もって、同様の構成よりなるセル壁１３やセル１４を備えた、異形のプラスチック製ハニカムコア６を製造することも、可能である。断面形状，径サイズ，肉厚について、いずれか１つ又は２つ又は３つ共、異ならしめた設定も可能である。
図４の（３）図は、その一例を示す。すなわち、断面形状は円形で同一，共通であるが、各種の異なる径サイズよりなり、肉厚は同一，共通の設定よりなる、パイプ７，セル壁１３，セル１４よりなる。この異形のハニカムコア６は、各セル１４内の光透過が不均一となり、例えば、ユニークなルーバーとして使用される。
異形のプラスチック製ハニカムコアについては、以上のとおり。
【００２６】
《作用等》
本発明のプラスチック製ハニカムコア６の製造方法は、以上説明したように構成されている。そこで以下のようになる。
（１）この製造方法では、まず第１工程において、多数個のプラスチック製のパイプ７が（図１の（２）図を参照）、拘束枠１０内に、平面的に集合せしめられる。そして各パイプ７相互間は、接触状態，略不動状態にて拘束，保持される（図１の（３）図を参照）。
【００２７】
（２）それから第２工程において、各パイプ７は、上下の両端部８が熱板１１に当接されて、加熱，溶融される（図２を参照）。
【００２８】
（３）もって、この加熱，溶融に基づき、第３工程において、各パイプ７の上下の両端部８は、隣接する相互間が溶着されると共に、鍔部９が、主に内フランジ状に形成される（図３，図４の（１）図，（２）図を参照）。
【００２９】
（４）このような第１工程，第２工程，第３工程を辿ることにより、プラスチック製ハニカムコア６が製造される。
すなわち、プラスチック製の各パイプ７をセル壁１３とし、セル壁１３にて区画形成された中空柱状の多数のセル１４の平面的集合体よりなる、ハニカムコア６が製造される（図３の各図，図４の（１）図，（２）図等を参照）。
【００３０】
（５）さてそこで、本発明のプラスチック製ハニカムコア６の製造方法によると、次のようになる。
まず、パイプ７を集合させ、両端部８を加熱，溶融して、隣接端部８間を溶着し、鍔部９を形成する第１，２，３工程により、簡単容易にコスト面に優れつつ、ハニカムコア６を製造可能である。
すなわち、このプラスチック製ハニカムコア６の製造方法は、接着剤２を使用することもなく（図５の（２）図〜（５）図を参照）、又、後工程としてヒートセット工程を要することもない（前述した背景技術欄中の記載を参照）。特に、ヒートセット工程に鑑み、高価な接着剤２を使用する必要がない。
【００３１】
（６）又、この製造方法で製造されたプラスチック製ハニカムコア６は、セル壁１３の両端部８に、主に内フランジ状の鍔部９が形成され、もって高い剛性を備えている。容易には変形，破壊しない剛性耐力を、備えている。
そこで、製造されたプラスチック製ハニカムコア６の両端部８について、事後に表面板を接合してサンドイッチパネル化する、パネル化工程，補強工程（前述した発明が解決しようとする課題欄中の記載を参照）が、不要化される。
【００３２】
（７）更に、この製造方法では、上述したように接着剤２は使用されない。すなわち、パイプ７間つまりセル壁１３間は、接着剤２を使用して接着により、接合されるのではなく、加熱，溶融による溶着により、接合される。もって、製造されたプラスチック製ハニカムコア６は、接着剤２を使用しない分だけ、軽量化される。
【符号の説明】
【００３３】
１  母材
２  接着剤
３  プラスチック製ハニカムコア（従来技術）
４  セル壁（従来技術）
５  セル（従来技術）
６  プラスチック製ハニカムコア（本発明）
７  パイプ
８  端部
９  鍔部
１０  拘束枠
１１  熱板
１２  パイプ材
１３  セル壁（本発明）
１４  セル（本発明）
１５  条隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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