(57)【要約】【課題】  反りが少なく商品価値の極めて優れた、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と補強部材を融着一体化させてなる自動車用座席シート部材を提供すること。【解決手段】  熱可塑性樹脂発泡粒子成形体３に補強部材２が埋め込まれ、一体成形された自動車用座席シート部材１であって、前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に、凹欠した少なくとも１本のスリット４が形成されたことを特徴とする。【選択図】図１
2015174340.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に補強部材が埋め込まれている、一体成形体からなる自動車用座席シート部材であって、
前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に、凹欠した少なくとも１本のスリットが、該補強部材が埋め込まれている箇所に、該補強部材に交差して形成されていることを特徴とする自動車用座席シート部材。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面から前記スリットが形成されており、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の下面から補強部材までの厚み方向の長さ（ｂ）（ｍｍ）が下式を満足することを特徴とする請求項１に記載の自動車用座席シート部材。
｜ａ−ｂ｜≦１００ｍｍ・・・・・（１）
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面及び下面から前記スリットが形成されており、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の下面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ｃ）（ｍｍ）が下式（２）を満足することを特徴とする請求項１に記載の自動車用座席シート部材。
｜ａ−ｃ｜≦１００ｍｍ・・・・・（２）
【請求項４】
前記スリットが、自動車用座席シート部材の長手方向に対して垂直方向に、長手方向の長さを等分する位置に形成されたことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の自動車用座席シート部材。
【請求項５】
前記補強部材が、金属部材であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の自動車用座席シート部材。
【請求項６】
前記可塑性樹脂発泡粒子成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の自動車用座席シート部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強部材が埋め込まれた、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体からなる、自動車用座席シート部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車用座席シート部材として、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（以下単に発泡成形体という）の内部に金属等からなる補強部材を埋め込み、融着一体化させた自動車用座席シート部材が用いられている。発泡成形体に埋め込む補強部材は、車両本体への取り付けや、シートアレンジのための構造体フレーム、また、衝突時の補強材などとして埋め込まれるものである。
【０００３】
このような発泡成形体と補強部材を融着一体化させてなる部材としては、これまでに、基体発泡樹脂層と、該基体発泡樹脂層の内部又は表面に配設される補強部材とから構成され、補強部材を被覆した発泡性樹脂の発泡層と、基体発泡樹脂層とが係合又は係合・融着した複合発泡成形体が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
このような複合発泡成形体の製造は、例えば、金型内の所定の位置に補強部材を配設し、次いで基体を構成する発泡粒子を充填し、加熱、融着させることによって製造されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１５４９２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
発泡成形体は、一般的に、金型による型内成形後に成型収縮を起こすので、養生工程により発泡成形体の寸法を回復させる必要があり、発泡成形体の寸法が安定するまでには一定の時間を要していた。また、このような特性を有する発泡成形体と、補強部材とを融着一体化した発泡成形体を、自動車用座席シート部材とする場合には、発泡成形体の収縮により補強部材自体が曲がってしまうことがあった。該補強部材が曲がってしまうと、養生工程を経ても、発泡成形体を元の形状に回復させることが困難となり反りが発生したり、目的の寸法精度を得ることができなくなる場合があり、車両への取り付け精度が悪くなったり、所定の性能が確保できない等の問題が生じるおそれがあった。
【０００７】
これらの問題を解決するための対策としては、発泡成形体の成形後の収縮率を予め予測して、発泡成形体や補強部材を予め逆方向に反らせて成形しておき、収縮後に反りのない形状とする方法が考えられる。
【０００８】
しかしながら、成形後の発泡成形体の収縮率は、使用する熱可塑性樹脂発泡粒子の種類、製造条件、補強部材の材質などによっても異なることから、発泡粒子成形体の反りの大きさをその都度設定する必要があった。更にはそれに関連して、使用する金型をその都度設計する必要があるため、金型の数や種類が膨大になるとともに、再現性に乏しく大量生産に不向きであるといった問題があった。
【０００９】
本発明は、上記の問題を解消するためになされたものであって、反りが少なく寸法精度の極めて優れた、補強部材が融着一体化された熱可塑性樹脂発泡粒子成形体からなる自動車用座席シート部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によれば、以下に示す自動車用座席シート部材が提供される。
＜１＞熱可塑性樹脂発泡粒子成形体に補強部材が埋め込まれている、一体成形体からなる、自動車用座席シート部材であって、前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に凹欠した少なくとも１本のスリットが、該補強部材が埋め込まれている箇所に、該補強部材に交差して形成されていることを特徴とする自動車用座席シート部材。
＜２＞前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面から前記スリットが形成されており、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の下面から補強部材までの厚み方向の長さ（ｂ）（ｍｍ）が下式（１）を満足することを特徴とする＜１＞に記載の自動車用座席シート部材。
｜ａ−ｂ｜≦１００ｍｍ・・・・（１）
＜３＞前記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面及び下面から前記スリットが形成されており、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の上面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、該熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の下面に形成されたスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ｃ）（ｍｍ）が下式（２）を満足することを特徴とする＜１＞に記載の自動車用座席シート部材。
｜ａ−ｃ｜≦１００ｍｍ・・・・（２）
＜４＞前記スリットが、自動車用座席シート部材の長手方向に対して垂直方向に、長手方向の長さを等分する位置に形成されたことを特徴とする＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の自動車用座席シート部材。
＜５＞前記補強部材が、金属部材であることを特徴とする＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の自動車用座席シート部材。
＜６＞前記可塑性樹脂発泡粒子成形体が、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体であることを特徴とする＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の自動車用座席シート部材。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、反りが少なく寸法精度の極めて優れた、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と補強部材とを融着一体化させてなる自動車用座席シート部材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ実施例１〜４に係る自動車用座席シート部材の説明図である。
【図２】本発明に係る自動車用座席シート部材を製造するための代表的な成形装置の説明図である。
【図３】本発明に係る、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と補強部材とを融着一体化させてなる自動車用座席シート部材の説明図である。
【図４】本発明に係る、上面にスリットを形成した自動車用座席シート部材の説明図である。
【図５】本発明に係る、上面及び下面にスリットを形成した自動車用座席シート部材の説明図である。
【図６】（Ａ）は従来の自動車用座席シート部材の反りの説明図（反りが発生していない状態）。（Ｂ）は従来の自動車用座席シート部材の反りの説明図（反りが発生している状態）。
【図７】（Ａ）は自動車用座席シート部材の製品端部の反りの測定法の説明図である。（Ｂ）は自動車用座席シート部材の製品端部の正規寸法からの差の測定法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の自動車用座席シート部材について詳細に説明する。
【００１４】
本発明の自動車用座席シート部材は、補強部材が埋め込まれている発泡成形体からなる自動車用座席シート部材であって、前記発泡成形体の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に、凹欠した少なくとも１本のスリットが形成された自動車用座席シート部材である。
【００１５】
発泡成形体を構成する熱可塑性樹脂は、適宜選択可能であるが、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、その他、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との複合樹脂などを挙げることができる。
【００１６】
なお、本発明においては、結晶性樹脂であることから収縮し易い、ポリオレフィン系樹脂を用いた場合に、特に反り防止の効果が発揮される。上記の観点から、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂がより好ましく、ポリプロピレン系樹脂がさらに好ましい。
【００１７】
前記発泡粒子は、この種の発泡粒子を製造する公知の方法により製造することができる。例えば、オートクレーブ等の加圧可能な密閉容器内の所要量の分散媒体（通常は水）に、所望により界面活性剤を添加し、樹脂粒子を分散させ、発泡剤を圧入して加熱下に撹拌して発泡剤を樹脂粒子に含浸させ、所定時間経過後、高温高圧条件下の容器内から分散媒体とともに発泡剤を含浸した樹脂粒子を低圧域（通常大気圧下）に放出して、発泡させ発泡粒子を得る方法などにより製造される。このように予め発泡させた発泡粒子は、金型に充填した後加熱スチームを導入することにより型内成形を行って、発泡粒子が２次発泡するとともに発泡粒子表面が溶融して一体化して、発泡成形体を得ることができる。また、この際、金型内に補強部材を所定の位置に配置して型内成形することによって、補強部材と発泡粒子が融着一体化され、補強部材が埋め込まれている発泡成形体が一体成形体として得られる。
【００１８】
本発明で用いる補強部材としては、通常、自動車用座席シート部材の補強部材として用いられるものであれば特に制限はなく、例えば、鉄、アルミニウム、銅等からなる金属製補強部材や、エンジニアリングプラスチック、ガラス繊維強化樹脂等からなる樹脂製補強部材等を挙げることができる。これらの中でも、強度等の観点から金属製のものが好ましい。また、その形状は、線状、管状、または棒状のものが好ましく、直径が２〜２０ｍｍのものが好ましい。
【００１９】
また、補強部材の形状は、車両本体への取り付けや、衝突時の補強として機能する形状であれば特に制限はないが、少なくとも、前記発泡成形体の一辺に埋め込まれていることが好ましく、自動車用座席シートの長手方向の辺に埋め込まれていることがさらに好ましい。また、該補強部材は、座席シートの長手方向の長さを１００％としたときに、座席シートの少なくとも３０〜９５％にわたる範囲で埋設されていることが好ましく、５０〜９０％にわたる範囲で埋設されていることがより好ましい。なお、通常、自動車用座席シートとして用いられる場合には、図１（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、自動車用座席シート部材を上から見た場合の各辺及び四隅を補強しうる補強部材２としてパイプ等を、座席シート形状に併せて矩形に成形した形状であることが望ましい。
【００２０】
本発明の自動車用座席シート部材は、上記発泡粒子と共に補強部材２を一体成形し、補強部材２が埋め込まれた発泡成形体１から形成される。
以下に、本発明の自動車用座席シート部材の成形工程を、図２を用いて詳細に説明する。
【００２１】
図２は、本発明の自動車用座席シート部材の製造で使用される代表的な成形装置である。成形装置５は、自動車用座席シート部材を成形する金型６と、スチームチャンバー７から構成され、金型６には、発泡粒子を充填するためのインジェクター８が取り付けられており、また、加熱スチームの透過や空気の排出のためのコアベント９が設けられている。
【００２２】
金型６は、熱伝導の良い材質、金属製のものが用いられ、例えば、鉄、アルミニウム等からなるものが挙げられる。
【００２３】
自動車用座席シート部材の製造プロセスは、補強部材２の配置、発泡粒子の充填、加熱、冷却、離型の工程からなる。
【００２４】
まず、補強部材２の配置として、金型６の一方に補強部材２を配置して型締めをする。次に、インジェクター８から、金型６内に発泡粒子を充填する。なお、この発泡粒子は、予め内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態でもよく、内圧が付与されていないそのままの状態で充填してもよい。
【００２５】
そして、この状態でスチームチャンバー７内に加熱スチーム１０を供給して、金型６のコアベント９を通して、金型６内に加熱スチーム１０を導入し、発泡粒子を２次発泡させ、発泡粒子間の空隙を埋めて、互いに融着させる。なお、発泡粒子を２次発泡させ、互いに融着する温度は、使用する発泡粒子の種類や特性等によって異なるため、発泡粒子が互いに融着する温度以上の加熱スチーム１０を適宜供給すればよいが、加熱スチーム１０の温度が高すぎる場合には、得られる発泡成形体１の収縮が大きくなり過ぎる傾向がある。従って、概ね０．０２〜０．５ＭＰａ（Ｇ）のスチームが用いられる。この加熱工程により、金型内で発泡成形体１が形成されるとともに、発泡成形体１の内部に補強部材２が埋め込まれた状態で融着一体化する。
【００２６】
次に、金型６を冷却した後、離型して金型６から取出し、成形した自動車用座席シート部材を得ることができる。なお、本発明の上記の方法で製造した自動車用座席シート部材においては、発泡成形体１と補強部材２とが一体に成形されていればよく、例えば、車両本体に取り付けるため、また、自動車用座席シート部材に他の部材を取り付けるために、補強部材２の一部が発泡成形体１から露出していても構わない。
【００２７】
自動車座席シート部材の形状は、図３に示すように、乗員の大腿部が接する部分３３は厚みが厚く、臀部が接する部分３４は厚みが薄い成形体形状であることが好ましい。臀部が接する部分３４のシート部材の厚みは、０〜１００ｍｍであることが好ましく、５〜７０ｍｍであることがより好ましい。厚みが０ｍｍとあるのは、一部に穴が設けられていてもよいためである。また、臀部が接する部分３４のシート部材の厚みと大腿部が接する部分３３の厚みの差は、乗員の滑り出し防止のためには２０〜２００ｍｍであることが好ましく、３０〜１７０ｍｍであることがより好ましい。
【００２８】
なお、このように自動車座席シート部材の厚みに偏りがある場合、発泡成形体１の４辺部分にわたってフレームとして補強部材２を一体成形すると、補強部分が発泡成形体１の厚み方向の中央部分に位置しない箇所や、厚み方向において上下のどちらかに偏った部位に配置されることがある。
【００２９】
このような場合、補強部材２が存在する部分は補強部材２によって発泡粒子が拘束され、収縮量が小さくなる傾向にあるのに対し、補強部材２が存在しない部分は収縮量が大きくなる。例えば、発泡成形体１の厚み方向において補強部材２が下面側に偏った位置に存在すると、発泡成形体１の上面側の収縮が大きくなってしまう。
【００３０】
即ち、自動車用座席シート部材１を形成する発泡成形体１は、金型から取り出した時点から収縮を開始し、発泡成形体１に埋め込んだ補強部材２の位置によっては反りが発生する。例えば、図６（Ａ）に示すように、補強部材２が発泡成形体１の下面寄りに埋め込まれている場合には、補強部材２の上部の厚い部分である発泡成形体１の上部３１の収縮量が、補強部材２の下部の厚みの薄い部分である発泡成形体１の下部３２の収縮量に比べて大きいため、成形後に、図６（Ｂ）に示すように上側に反りが生じる場合がある。
【００３１】
本発明においては、補強部材２が埋設されていることに起因する発泡成形体１の特定箇所における上記の収縮量のばらつきを小さくするために、収縮量が大きいと考えられる該補強部材２が埋め込まれた箇所に、発泡成形体１の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に、凹欠したスリット４を形成することにより、変形を緩和することができることを見出したものである。
【００３２】
即ち、本発明では、このような反りの発生を抑制するために、発泡成形体１の上面、又は上面及び下面から、厚み方向に、凹欠した少なくとも１本のスリット４が、該補強部材２が埋め込まれた箇所に、該補強部材２に交差して形成される。該スリット４が形成されることにより、収縮によりかかる力が該スリット４を介して分断され、緩和されることになり、発泡成形体１の変形量を低減させることができる。さらに、効率的に発泡成形体１の変形量を低減させるためには、補強部材２に交差してスリット４が形成されることを要する。
【００３３】
なお、本発明において上面とは、自動車用座席シート部材における座面側の面を意味し、下面とはその反対側の面を意味する。
【００３４】
自動車用座席シート部材においては、補強部材２が発泡成形体１の厚み方向の下面側に位置することが多いので、スリット４が少なくとも補強部材２の上面側の発泡成形体１上面に形成されることが好ましい。
【００３５】
また、本発明で発泡成形体１に形成するスリット４の深さは、図４に示すように、発泡成形体１の上面に形成したスリット４の底部から補強部材２までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、下面から補強部材２までの厚み方向の長さ（ｂ）（ｍｍ）が下式を満足することが好ましい。
｜ａ−ｂ｜≦１００ｍｍ・・・（１）
【００３６】
即ち、発泡成形体１の上面に形成したスリット４の底部から補強部材２までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、下面から補強部材２までの厚み方向の長さ（ｂ）（ｍｍ）との差を小さくすることにより、補強部材２の上面と下面とで異なっていた収縮によってかかる力の差を小さくすることができるので、発泡成形体１の反りをより少なくすることができる。
【００３７】
上記の観点から、好ましくは、
｜ａ−ｂ｜≦８０ｍｍ・・・（２）
であり、より好ましくは、
｜ａ−ｂ｜≦６０ｍｍ・・・（３）
であり、さらに好ましくは、
｜ａ−ｂ｜≦４０ｍｍ・・・（４）
である。
【００３８】
一方、自動車用座席シート部材の厚みが厚い場合には、図５に示すように、発泡成形体１の上面及び下面から補強部材２に向けてスリット４が形成されると、発泡成形体１に生じる収縮量をさらにコントロールし易くなることから、発泡成形体１の反りを低減させることが容易となる。このような条件でスリット４を形成することにより、発泡成形体１の収縮により補強部材２にかかる力は分散され、発泡成形体１や補強部材２の反りを抑制することができる。
【００３９】
この場合には、発泡成形体１の上面に形成したスリット４の底部から補強部材２までの厚み方向の長さ（ａ）（ｍｍ）と、下面に形成したスリット４の底部から補強部材２までの厚み方向の長さ（ｃ）（ｍｍ）が下式を満足することが好ましい。
｜ａ−ｃ｜≦１００ｍｍ・・・（５）
好ましくは、
｜ａ−ｃ｜≦８０ｍｍ・・・（６）
であり、より好ましくは、
｜ａ−ｃ｜≦６０ｍｍ・・・（７）
であり、さらに好ましくは、
｜ａ−ｃ｜≦４０ｍｍ・・・（８）
である。
【００４０】
なお、発泡成形体１の上面及び下面から補強部材２に向けてスリット４を形成する場合には、上面と下面のスリット４が一対の対向する位置に形成させることもできるが、例えば、上面に形成された２本のスリット４に対する中間に下面のスリット４が形成されても良い。このような場合、前記長さ（ａ）と（ｃ）は、隣接したスリット４間に対して上式を満足することが好ましい。
【００４１】
前記スリット４を形成する方向は、前記補強部材２と交差するように、製造する自動車用座席シート部材の、形状や大きさに応じて適宜設定する。ここで交差とは、自動車用シート部材を上面から観察する二次元平面において、補強部材２がスリット４と交わって観察される状態のことを意味する。しかし、自動車用座席シート部材においては、自動車用座席シート部材の補強部材２が埋め込まれた部分で反りが生じやすくなるため、自動車用座席シート部材の補強部材２に対して垂直方向に形成するのが好ましい。
【００４２】
また、スリット４を形成する位置は、自動車用座席シート部材の長手方向の長さを等分する位置に形成するのが好ましく、シート部材の長手方向を２等分する位置に形成されてもよいが、さらにスリット４を多く形成させて、３等分する位置に、或いはそれ以上に等分する位置に形成してもよい。
【００４３】
形成するスリット４の長さは、図１に示すように、補強部材２を矩形とした場合には、少なくとも補強部材２が埋め込まれた箇所の上面側に垂直方向にスリット４を形成することが好ましい。即ち、図１（Ｃ）に示すように補強部材２を２本跨ぐように長く形成してもよいし、図１（Ａ）に示すように補強部材２を１本跨ぐように短く形成してもよい。上記の観点から、スリット４の長さは、補強部材２を跨いで５０ｍｍ以上形成することが好ましく、１００ｍｍ以上形成することがさらに好ましい。
【００４４】
形成するスリット４の数は、製造する自動車用座席シート部材の形状や大きさに応じて適宜設定することができ、少なくとも１本、車幅が大きい自動車の自動車用座席シート部材の場合には図１（Ｂ）のように３本以上形成することもできる。
【００４５】
本発明の自動車用座席シート部材に形成するスリット４は、成形装置により成形した自動車用座席シート部材を金型から取り出してから反りが発生するまでに、できる限り速やかに形成する必要がある。そのため、金型から取り出してから予め設定した場所及び深さでカッターなどにより切り込みを入れることが好ましい。切り込みを入れてからしばらくすると発泡成形体１の収縮により凹欠したスリット４が形成される。スリット４が形成されることによって、発泡成形体１の個別箇所における収縮力の違いが緩和されて、発泡成形体１に発生する反りが減少する。スリット４の形成は、前記カッターによる切り込みの他、熱線により切り込みを入れたり、予め金型内にスリット４となる切り欠きを形成させておいてもよい。また、形成されるスリット４の幅は、０．１〜２０ｍｍであることが好ましく、０．２〜１０ｍｍであることがより好ましい。
【実施例】
【００４６】
以下に、実施例により本発明の自動車用座席シート部材についてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００４７】
図２に示す成形装置で、発泡粒子（ポリプロピレン系樹脂発泡粒子  倍率：３０倍、発泡粒子径：約４ｍｍ）を、長さ１３００ｍｍ、幅４５０ｍｍ、厚み１５０ｍｍ、図１に示す発泡成形体形状の金型に充填するとともに、発泡成形体の周縁に沿った図１に示す形状の補強部材を金型に挿入し、スチーム加熱による型内成形を行った。加熱方法は両面の型のドレン弁を開放した状態でスチームを５秒間供給して予備加熱（排気工程）を行った後、成形蒸気圧（通常、０．３ＭＰａ（Ｇ））より０．０８ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で一方加熱を行い、さらにその成形蒸気圧より０．０４ＭＰａ（Ｇ）低い圧力で逆方向から一方加熱を行った後、その成形蒸気圧で、両面から本加熱を行った。加熱終了後、放圧し、３０秒間空冷し、２４０秒間水冷して、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。次いで、金型から取り出した発泡成形体に、カッターナイフを用いて図１（Ａ）〜（Ｄ）に示す位置に表１に示す深さのスリットを形成させた。これらの発泡成形体を６０℃の雰囲気下で２４時間乾燥して養生した後、長さ１３００ｍｍ、幅４５０ｍｍ、厚み１００〜１５０ｍｍの発泡粒子成形体を得た。なお、補強部材は、発泡成形体において、下面から表１に示す（Ｂ）ｍｍの位置に、埋め込まれている。なお、発泡成形体の厚みは、自動車用座席シートとして使用される際に前部となる端部が１５０ｍｍであり、後部となる端部が１００ｍｍとなるように傾斜して形成されている。
【００４８】
実施例１〜４及び比較例１の発泡成形体の反りを以下の方法により測定を行い、評価を行った。
【００４９】
（製品端部の反り量）
図７（Ａ）に示すように、発泡成形体からなる自動車用座席シート部材の座面側（即ち、補強部材は下面側に偏って埋設されている）を上にして平面に載置し、自動車用座席シート部材の長手方向（自動車の車幅方向）における一方の端部が平面と平行となるように固定した。この際、反りによって他方側の端部は平面から浮き上がっている。浮き上がった端部下面と平面からの垂線の長さを測定して製品端部の反り量（ｍｍ）とした。
【００５０】
（正規寸法からの誤差）
図７（Ｂ）に示すように、自動車用座席シート部材の座面側を上にして平面に載置し、自動車用座席シート部材の長手方向（自動車の車幅方向）における一方の端部が平面と平行となるように固定し、一方側端部から他方部端部までの長さを測定した。この長さと正規寸法との差を算出し、正規寸法からの誤差とした。これらの結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
2015174340.tif 000003
【００５２】
表１より、スリットを形成した実施例１〜４は、スリットを形成しない比較例１に比べて製品端部の反り量及び正規成形寸法からの差が小さく、発泡成形体の反りが低減されており、製品価値に優れていることが分かる。また、実施例１と２を比較すると、スリットが１本形成されている実施例１よりも、スリットが３本形成されている実施例２の発泡成形体の方が、製品端部の反り量及び正規寸法からの誤差が小さいことがわかる。
【００５３】
また、別途、スリットを図１Ａの位置に上下方向から形成させた以外は実施例１と同様にして自動車用座席シート部材を作成した。この際、発泡成形体の上面に形成したスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ａ）は２５（ｍｍ）であり、下面に形成したスリットの底部から補強部材までの厚み方向の長さ（ｃ）は１５（ｍｍ）であった。従って、ａ−ｃ＝１０ｍｍであった。この自動車用座席シート部材の製品端部の反り及び正規寸法差を実施例１と同様にして測定したところ、製品端部の反りは５ｍｍであり、正規寸法差は２．３ｍｍであった。従って、製品の反りが少なく、寸法精度に優れる自動車座席シートであることが分かる。
【００５４】
これらの結果から、本発明の自動車用座席シート部材は、特定の条件でスリットを形成することにより、軽量で、反りが少なく商品価値の極めて優れた自動車用座席シート部材であることが確認された。
【００５５】
本発明の自動車用座席シート部材は、車両本体に取り付けられるものであるが、前記自動車用座席シート部材の上面や側面には、ウレタンフォームなどの軟質合成樹脂発泡体が積層される。さらに、その積層体の前面、側面及び上部などの外周面を、織編物、ビニールレザー、皮革などの表皮材で被覆されることで自動車座席が形成される。
【００５６】
なお、軟質合成樹脂発泡体とは、シートクッションの材質として主に使用されている軟質発泡ウレタン、又は軟質発泡ウレタンとは異なる樹脂材料で発泡率を高くして発泡させて軟質にした樹脂発泡体を意味する。本発明の自動車用座席シート部材を用いることによって、前記軟質合成樹脂発泡体の使用量を削減することもでき、軽量性に優れる自動車座席を形成することができる。
【符号の説明】
【００５７】
１  熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（発泡成形体）
２  補強部材
４  スリット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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