(57)【要約】      （修正有）【課題】搬送部による帯状のシート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状のシート端部が途中で切れたり当該帯状のシート端部を案内するためのホース等の中でシート端部がたるんでしまったりすることを防止することができるシート製造システムおよびシート製造方法を提供する。【解決手段】シート製造システムは、切断部２０により切り離された帯状のシート端部の張力を計測する張力計測部４０と、切断部２０により切り離された帯状のシート端部を搬送する搬送部５０と、張力計測部４０により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、搬送部５０を制御する制御部７０とを備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状のシートを供給する供給部と、
前記供給部により供給された帯状のシートの幅方向における端部を切断して切り離す切断部と、
前記切断部により切り離された帯状のシート端部の張力を計測する張力計測部と、
前記切断部により切り離された帯状のシート端部を搬送する搬送部と、
前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記搬送部を制御する制御部と、
を備えた、シート製造システム。
【請求項２】
前記搬送部は、ブロアから供給された風の力により帯状のシート端部を搬送するようになっており、
前記制御部は、前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記ブロアによる送風量を調整するようになっている、請求項１記載のシート製造システム。
【請求項３】
前記搬送部は、互いに接触するよう配設された一対のローラの間に帯状のシート端部を送り込むことにより当該帯状のシート端部を搬送するようになっており、
前記制御部は、前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記ローラの回転速度を調整するようになっている、請求項１記載のシート製造システム。
【請求項４】
前記搬送部により送られた帯状のシート端部を粉砕して溶融した後に前記供給部に戻す再生機を更に備えた、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシート製造システム。
【請求項５】
供給部から帯状のシートを供給する工程と、
前記供給部により供給された帯状のシートの幅方向における端部を切断して切り離す工程と、
切り離された帯状のシート端部の張力を計測する工程と、
切り離された帯状のシート端部を搬送部により搬送する工程と、
を備え、
計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記搬送部が制御される、シート製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、壁紙等の樹脂シートを製造するためのシート製造システムおよびシート製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、押出機を用いた壁紙等の樹脂シートの製造工程において、当該樹脂シートの幅方向の長さを調整するために樹脂シートの両端部を円盤形状のカッター刃等により切断して切り離すようになっており、この切り離された樹脂シートの各端部を回収して再利用することで原料費を低減していた。このような樹脂シート端部の回収および再利用方法として、例えば特許文献１に開示される技術が従来から知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３０１０１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１等に開示される従来技術の方法では、樹脂シート端部の回収および再利用を行う際に必要なエネルギーを抑制することについては何ら考慮されていなかった。
【０００５】
本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、搬送部による帯状のシート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状のシート端部が途中で切れたり当該帯状のシート端部を案内するためのホース等の中で帯状のシート端部がたるんでしまったりすることを防止することができるシート製造システムおよびシート製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のシート製造システムは、帯状のシートを供給する供給部と、前記供給部により供給された帯状のシートの幅方向における端部を切断して切り離す切断部と、前記切断部により切り離された帯状のシート端部の張力を計測する張力計測部と、前記切断部により切り離された帯状のシート端部を搬送する搬送部と、前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記搬送部を制御する制御部と、を備えたことを特徴とする。
【０００７】
このようなシート製造システムによれば、計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、搬送部を制御することにより、搬送部による帯状のシート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状のシート端部が途中で切れたり当該帯状のシート端部を案内するためのホース等の中で帯状のシート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。また、搬送部を自動制御することにより作業者の負担を軽減することができる。
【０００８】
本発明のシート製造システムにおいては、前記搬送部は、ブロアから供給された風の力により帯状のシート端部を搬送するようになっており、前記制御部は、前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記ブロアによる送風量を調整するようになっていてもよい。
【０００９】
あるいは、前記搬送部は、互いに接触するよう配設された一対のローラの間に帯状のシート端部を送り込むことにより当該帯状のシート端部を搬送するようになっており、前記制御部は、前記張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記ローラの回転速度を調整するようになっていてもよい。
【００１０】
本発明のシート製造システムは、前記搬送部により送られた帯状のシート端部を粉砕して溶融した後に前記供給部に戻す再生機を更に備えていてもよい。
【００１１】
本発明のシート製造方法は、供給部から帯状のシートを供給する工程と、前記供給部により供給された帯状のシートの幅方向における端部を切断して切り離す工程と、切り離された帯状のシート端部の張力を計測する工程と、切り離された帯状のシート端部を搬送部により搬送する工程と、を備え、計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、前記搬送部が制御されるようになっていてもよい。
【００１２】
このようなシート製造方法によれば、計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、搬送部を制御することにより、搬送部による帯状のシート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状のシート端部が途中で切れたり当該帯状のシート端部を案内するためのホース等の中で帯状のシート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。また、搬送部を自動制御することにより作業者の負担を軽減することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のシート製造システムおよびシート製造方法によれば、搬送部による帯状のシート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状のシート端部が途中で切れたり当該帯状のシート端部を案内するためのホース等の中で帯状のシート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の形態によるシート製造システムの構成の概略を示す概略構成図である。
【図２】図１に示すシート製造システムにおける切断部の構成を示す斜視図である。
【図３】図１に示すシート製造システムにおける張力計測部の構成を示す構成図である。
【図４】図１に示すシート製造システムにおける搬送部の構成を示す構成図である。
【図５】変形例に係るシート製造システムにおける搬送部の構成を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図４は、本実施の形態に係るシート製造システムおよびシート製造方法を示す図である。このうち、図１は、本実施の形態によるシート製造システムの構成の概略を示す概略構成図であり、図２は、図１に示すシート製造システムにおける切断部の構成を示す斜視図である。また、図３は、図１に示すシート製造システムにおける張力計測部の構成を示す構成図であり、図４は、図１に示すシート製造システムにおける搬送部の構成を示す構成図である。
【００１６】
本実施の形態によるシート製造システムは、壁紙等の樹脂シートを製造するにあたり、当該樹脂シートの幅方向の長さを調整するために樹脂シートの両端部を切断して切り離し、この切り離された樹脂シートの各端部を回収して再利用するようになっている。図１に示すように、このようなシート製造システムは、樹脂押出機１０と、樹脂押出機１０から供給された帯状の樹脂シート（図１等において参照符号Ｗで表示）の両端部を切断して切り離す切断部２０と、切断部２０によりその両端部が切り離された帯状の樹脂シートを巻き取る樹脂シート巻取ローラ３０とを備えている。また、図１に示すように、本実施の形態によるシート載置システムには、切断部２０により切り離された帯状の樹脂シート端部（図１等において参照符号Ｗ´で表示）の張力を計測する張力計測部４０、切断部２０により切り離された帯状の樹脂シート端部を搬送する搬送部５０、および搬送部５０により送られた帯状の樹脂シート端部を粉砕して溶融した後に樹脂押出機１０に戻す再生機６０がそれぞれ配設されている。また、本実施の形態では、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が予め設定された所定の大きさとなるよう、搬送部５０を制御する制御部７０が設けられている。以下、このようなシート製造システムの各構成要素の詳細について説明する。
【００１７】
樹脂押出機１０は、ホッパに投入された樹脂ペレットを加熱および加圧することにより溶融状態の樹脂を形成し、この形成された溶融状態の樹脂を挟圧するとともに当該樹脂を冷却することにより帯状の樹脂シートを連続的に供給するようになっている。
【００１８】
図２に示すように、切断部２０は一対の円盤形状のカッター刃２２を有しており、各カッター刃２２により、樹脂押出機１０から供給された帯状の樹脂シートの両端部を切断して切り離すようになっている。図２において、各カッター刃２２により切り離された帯状の樹脂シートの各端部は参照符号Ｗ´で示されている。切断部２０によりその両端部が切り離された帯状の樹脂シートは樹脂シート巻取ローラ３０（図１参照）により巻き取られるようになっている。このような樹脂シート巻取ローラ３０により巻き取られた樹脂シートは最終製品として出荷される。
【００１９】
張力計測部４０は、切断部２０により切り離された帯状の樹脂シート端部の張力を計測するものであり、図３に示すように、帯状の樹脂シート端部が張架される張力計測用ローラ４２と、張力計測用ローラ４２に設けられたテンションセンサ４６と、張力計測用ローラ４２の前後で帯状の樹脂シート端部を案内する一対の案内ローラ４４とを有している。より詳細には、テンションセンサ４６は、バネ等の弾性体を介して設けられた棒状部材４６ａにより張力計測用ローラ４２を図３における上方向に付勢するようになっており、テンションセンサ４６に張架された帯状の樹脂シート端部の張力に基づいてこの棒状部材４６ａが図３における上下方向に移動するようになっている。そして、テンションセンサ４６はこの棒状部材４６ａの上下方向の位置を検知することにより帯状の樹脂シート端部の張力を測定するようになっている。
【００２０】
図４に示すように、搬送部５０は、ブロア５２と、ブロア５２から空気等の気体が送られる容器５４とを有している。より詳細には、ブロア５２には送風管５３が接続されており、この送風管５３の端部は気体供給口５４ｂを介して容器５４内に連通している。また、この容器５４には、張力計測部４０により張力が測定された帯状の樹脂シート端部を当該容器５４内に導くための管５６が接続されており、当該管５６により帯状の樹脂シート端部が容器５４内に送られるようになっている。また、容器５４の一端には開口５４ａが設けられており、管５６により容器５４内に送られた帯状の樹脂シート端部は当該開口５４ａから容器５４の外部に排出されるとともに、ブロア５２から送風管５３を介して容器５４内に送られた気体もこの開口５４ａから容器５４の外部に排出されるようになっている。図４において、ブロア５２から送風管５３を介して容器５４内に送られた気体の流れる方向を矢印で示す。図４に示すように、容器５４内で気体の流れる方向と帯状の樹脂シート端部の搬送方向とが一致するため、管５６により容器５４内に送られた帯状の樹脂シート端部は、容器５４内で流れる気体の力により図４における右方向に搬送されるようになる。
【００２１】
図１に示すように、容器５４の開口５４ａの近傍にはホース５８が設けられており、当該開口５４ａから容器５４の外部に排出された帯状の樹脂シート端部はホース５８内を通って再生機６０に送られるようになっている。上述したように、再生機６０は、帯状の樹脂シート端部をカッター刃等により粉砕して溶融することによって樹脂ペレットを形成するようになっており、再生機６０により形成された樹脂ペレットはホース６２を介して樹脂押出機１０に戻されるようになっている。
【００２２】
なお、図１では張力計測部４０および搬送部５０はそれぞれ１つのみ図示されているが、実際には切断部２０の一対のカッター刃２２により切断されて切り離された２本の帯状の樹脂シート端部（図２参照）に対応するよう、本実施の形態によるシート載置システムにおいて張力計測部４０および搬送部５０はそれぞれ２つずつ配設されている。
【００２３】
また、本実施の形態では、上述したように、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が予め設定された所定の大きさとなるよう、搬送部５０を制御する制御部７０が設けられている。より詳細には、制御部７０は、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が予め設定された所定の大きさとなるよう、当該制御部７０に設けられたインバータ等によりブロア５２の出力を制御して当該ブロア５２による送風量を調整するようになっている。
【００２４】
具体的には、制御部７０は、計測された帯状の樹脂シート端部の張力が予め設定された所定の大きさよりも小さい場合には、ブロア５２の出力を上げることにより当該ブロア５２による送風量を増大させ、一方、計測された帯状の樹脂シート端部の張力が予め設定された所定の大きさよりも大きい場合には、ブロア５２の出力を下げることにより当該ブロア５２による送風量を減少させるようになっている。このことにより、ブロア５２を用いた搬送部５０による帯状の樹脂シート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部５０の省エネルギー化を図ることができる。また、帯状の樹脂シート端部の張力が大きすぎる場合には例えば張力計測部４０と搬送部５０との間で当該帯状の樹脂シート端部が切れてしまうおそれがあり、一方、帯状の樹脂シート端部の張力が小さすぎる場合には搬送部５０の下流側にあるホース５８内で当該帯状の樹脂シート端部がたるんでしまうおそれがあるが、本実施の形態では制御部７０によりブロア５２の出力を適正な大きさに調整することによりこのようなトラブルが発生することを防止することができる。
【００２５】
次に、このような構成からなるシート製造システムの動作について説明する。
【００２６】
作業者が樹脂押出機１０のホッパに樹脂ペレットを投入すると、この樹脂押出機１０から帯状の樹脂シートが連続的に供給されるようになる。樹脂押出機１０から供給された帯状の樹脂シートは、その両端部が切断部２０の一対のカッター刃２２により切断されて切り離され、その両端部が切り離された帯状の樹脂シートは樹脂シート巻取ローラ３０により巻き取られる。このような樹脂シート巻取ローラ３０により巻き取られた樹脂シートは最終製品として出荷される。
【００２７】
一方、切断部２０により切り離された帯状の樹脂シート端部は張力計測部４０に送られ、当該張力計測部４０によりこの帯状の樹脂シート端部の張力が計測される。張力計測部４０により張力が計測された帯状の樹脂シート端部は搬送部５０により再生機６０に搬送される。具体的には、管５６により容器５４内に送られた帯状の樹脂シート端部は、ブロア５２から容器５４内に送られた気体の力により図４における右方向に搬送され、この容器５４の開口５４ａから排出された帯状の樹脂シート端部はホース５８内を通って再生機６０に送られる。そして、再生機６０において、帯状の樹脂シート端部がカッター刃等により粉砕されて溶融することによって樹脂ペレットが形成され、この形成された樹脂ペレットはホース６２を介して樹脂押出機１０に戻される。このようにして、樹脂シート端部の回収および再利用が行われる。
【００２８】
以上のような構成からなる本実施の形態によるシート製造システムおよびシート製造方法によれば、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が所定の大きさとなるよう、搬送部５０を制御することにより、搬送部５０による帯状の樹脂シート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状の樹脂シート端部が途中で切れたり当該帯状の樹脂シート端部を案内するためのホース５８等の中で帯状の樹脂シート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。また、搬送部５０を自動制御することにより作業者の負担を軽減することができる。
【００２９】
また、本実施の形態によるシート製造システムにおいては、上述したように、搬送部５０は、ブロア５２から供給された風の力により帯状の樹脂シート端部を搬送するようになっており、制御部７０は、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が所定の大きさとなるよう、ブロア５２による送風量を調整するようになっている。この場合には、ブロア５２からの風の力によって帯状の樹脂シート端部に触れることなく当該樹脂シート端部を搬送することができるため、この帯状の樹脂シート端部が途中で切れてしまうことをより一層確実に防止することができる。
【００３０】
また、本実施の形態によるシート製造システムにおいては、上述したように、搬送部５０により送られた帯状の樹脂シート端部を粉砕して溶融した後に樹脂押出機１０に戻す再生機６０が設けられている。この場合には、シート製造システムにおいて樹脂シート端部の回収および再利用を行うことができる。
【００３１】
なお、本実施の形態によるシート製造システムおよびシート製造方法は、上述したような態様に限定されることはなく、様々な変更を加えることができる。
【００３２】
例えば、変形例に係るシート製造システムにおいて再生機６０が設けられておらず、搬送部５０により搬送される帯状の樹脂シート端部は廃棄されるようになっていてもよい。このような変形例に係るシート製造システムでも、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が所定の大きさとなるよう、搬送部５０を制御した場合には、搬送部５０による帯状の樹脂シート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状の樹脂シート端部が途中で切れたり当該帯状の樹脂シート端部を案内するためのホース５８等の中で帯状の樹脂シート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。
【００３３】
また、図１に示す例では帯状の樹脂シート端部の搬送方向において張力計測部４０が搬送部５０よりも上流側に設置されているが、変形例に係るシート製造システムでは帯状の樹脂シート端部の搬送方向において張力計測部４０が搬送部５０よりも下流側に設置されていてもよい。
【００３４】
また、帯状の樹脂シート端部を搬送する搬送部は、図４に示すようなブロア５２を用いた搬送部５０の構成に限定されることはない。帯状の樹脂シート端部を搬送する搬送部の他の構成例を図５に示す。図５に示す搬送部８０では、互いに接触するよう配設された一対のローラ８２の間に帯状の樹脂シート端部を送り込むことにより当該帯状の樹脂シート端部を搬送するようになっている。より詳細には、一対のローラ８２のうち一方のローラ８２には当該ローラ８２を回転駆動させるモータ８４が設けられている。また、制御部７０は、張力計測部４０により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、モータ８４を制御してローラ８２の回転速度を調整するようになっている。このような搬送部８０を備えたシート製造システムでも、張力計測部４０により計測された帯状の樹脂シート端部の張力が所定の大きさとなるよう、一対のローラ８２を有する搬送部８０を制御することにより、搬送部８０による帯状の樹脂シート端部の搬送量を生産品目毎に適正化することで当該搬送部８０の省エネルギー化を図ることができ、しかも帯状の樹脂シート端部が途中で切れたり当該帯状の樹脂シート端部を案内するためのホース５８等の中で帯状の樹脂シート端部がたるんでしまったりすることを防止することができる。
【００３５】
また、本実施の形態では、シート製造システムとして、樹脂ペレットを加熱および加圧することにより溶融状態の樹脂を形成し、この形成された溶融状態の樹脂を挟圧するとともに当該樹脂を冷却することにより形成される帯状の樹脂シートを製造するものについて説明したが、本発明によるシート製造システムは樹脂シートを製造するものに限定されることはない。本発明によるシート製造システムとして、樹脂シート以外の種類のシートを形成するものが用いられてもよい。この場合でも、張力計測部により計測された帯状のシート端部の張力が所定の大きさとなるよう、切り離された帯状のシート端部を搬送する搬送部が制御されるようになる。
【符号の説明】
【００３６】
１０  樹脂押出機
２０  切断部
２２  カッター刃
３０  樹脂シート巻取ローラ
４０  張力計測部
４２  張力計測用ローラ
４４  案内ローラ
４６  テンションセンサ
４６ａ  棒状部材
５０  搬送部
５２  ブロア
５３  送風管
５４  容器
５４ａ  開口
５４ｂ  気体供給口
５６  管
５８  ホース
６０  再生機
６２  ホース
７０  制御部
８０  搬送部
８２  ローラ
８４  モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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