(57)【要約】【課題】本発明は、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域における吸音性能に優れ、軽量・薄地であり、簡便でしかも安価に製造できる上、難燃性にも優れる吸音材用複合不織布を提供する。【解決手段】本発明に係る吸音材用複合不織布は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、合成樹脂フィルムからなる吸音フィルム層とが積層された積層構造を含み、前記短繊維不織布の厚さが１２ｍｍ未満であり、前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする。【選択図】図１
2015174398.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、合成樹脂フィルムからなる吸音フィルム層とが積層された積層構造を含み、
前記短繊維不織布の厚さが１２ｍｍ未満であり、前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする吸音材用複合不織布。
【請求項２】
前記短繊維不織布の目付が５０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2未満である請求項１に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項３】
前記短繊維不織布の嵩密度が０．００５〜０．０４ｇ／ｃｍ3である請求項１又は２に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項４】
前記短繊維不織布は、前記捲縮中空繊維の融点よりも５０℃以上低い融点を有する低融点繊維を含み、該低融点繊維の繊度は２．２〜３３ｄｔｅｘであり、短繊維不織布１００重量％における該低融点繊維の配合比率は、２０〜９５重量％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項５】
捲縮中空繊維の合計量が、短繊維不織布１００重量％中、５〜８０重量％である請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項６】
短繊維不織布との接合面とは反対の吸音フィルム層表面に、目付が１０〜３０ｇ／ｍ2、厚さが０．１〜０．３ｍｍのカバー層が積層されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項７】
ＵＬ９４ＨＦ法（プラスチック材料燃焼性試験における発泡材料の水平燃焼試験）に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合する請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸音材用複合不織布を含む吸音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に自動車に用いられる吸音材用不織布に関するものであり、特に軽重量であり且つ吸音性能に優れた吸音材用複合不織布に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車は走行に伴い騒音を発生しているため、騒音を低減するため騒音発生源周辺には吸音材を配して、雑音及び異音の防止・低減措置が図られている。騒音の主な要因としては、エンジン音、タイヤが路面と接触することより生じるタイヤ音、風切り音等が知られており、これらの騒音の周波数は、エンジン音で主に５０００Ｈｚ以下、タイヤ音で１０００Ｈｚ以下、風切り音で５００〜５０００Ｈｚ程度であることが分かっている。
【０００３】
このように走行中の自動車から生じる騒音は様々な周波数域に及ぶため、これらの周波数域の広い騒音を吸音するために様々な材料が開発されている。吸音材の種類は、多孔質型、共鳴器型、板・膜振動型の大きく３つに分けられる。中・高音域の幅広い周波数の音を吸音する目的で、従来より多孔質型の吸音材が広く用いられており、多孔質型の吸音材としては、例えば、吸音材を構成する繊維として低融点樹脂を有する芯鞘複合繊維を用い、布帛を押し固めて硬綿にする等して繊維間を密にし、連続した細い空隙あるいは孔を形成した繊維硬綿不織布等がある。しかし、より高い吸音性能を発揮するためには、吸音材自身に重量や厚さを付与する必要があり、近年車両用の吸音材に求められる「軽量化」や「省スペース化」の要請に充分に応えられるものではなかった。
【０００４】
「軽量化」や「省スペース化」の要請に応えるため、多孔質型の吸音材用不織布に、不織布以外の材料を複合化して、共鳴型や板・膜振動型の特性を組み合わせる手法が検討されている。例えば、特許文献１にはポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂フィルムに穴加工を施し、この穴加工された合成樹脂フィルムを、多孔フィルム、発泡ウレタン、フェルト等のシート状吸音材に点接着せしめた吸音シートが開示されている。また特許文献２には、熱可塑性エラストマーとプラスチックとがポリマーブレンドされたフィルムを用い、フィルム厚さや、熱可塑性エラストマーの配合量や配合量の傾斜をつけたフィルムを複合することで８００〜１３００Ｈｚに吸音ピークを持つ吸音材が開示されている。また特許文献３には、共振層の両面に吸音層を備え、エンジンルームからの騒音を車室内へ伝播させないような複合吸音材が開示されている。また特許文献４には、フィルムとメルトブローン不織布が接着剤を用いて接合されている吸音材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−２００７０号公報
【特許文献２】特開２０１０−２３７４１８号公報
【特許文献３】特開２００５−２２７７４７号公報
【特許文献４】特開２００８−２９９０７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし特許文献１の吸音材については、多孔フィルムを作製したり、合成樹脂フィルムに穴加工を施す必要があり、工程が煩雑となってしまうという問題がある。また特許文献１において、ニードルパンチによりフィルムに穴空け加工を施すことも考えられるが、ニードルパンチを行いながら、所望の厚さを確保するには、吸音材は一定の重量が必要となるため、軽量化の目的を達成することが難しくなるという問題が生じていた。また、特許文献２の吸音材は、コンパウンドフィルムの形成工程が複雑であるため汎用性に欠けるという問題がある。更に、特許文献３の吸音材は目付・厚さが近年要求されるレベルにまで軽量化・省スペース化できておらず、充分とは言えなかった。また特許文献４では、吸音材が吸音できる音は１０００〜２０００Ｈｚと比較的低周波数域に限られ、自動車からの騒音を広くカバーできるものではなかった。
【０００７】
また自動車に搭載する吸音材には、火災等が発生したときに、火炎が燃え広がったり、シアン等の有害ガスが発生したり、燃焼時に燃焼滴下物が生じない等といった難燃性能が求められており、燃焼性の課題も克服する必要がある。
【０００８】
この様な状況下、本発明は３０００〜５０００Ｈｚの周波数域における吸音性能に優れ、軽量・薄地であり、簡便でしかも安価に製造できる上、難燃性にも優れる吸音材用複合不織布を提供することを課題として掲げた。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、合成樹脂フィルムからなる吸音フィルム層とを積層し、前記短繊維不織布の厚さを１２ｍｍ未満に調整し、更に前記吸音フィルム層の厚さを２０〜６０μｍとすることで、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域における吸音性能及び難燃性に優れる吸音材用複合不織布が得られることを見出し、本発明を完成した。
【００１０】
すなわち、本発明に係る吸音材用複合不織布は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布と、合成樹脂フィルムからなる吸音フィルム層とが積層された積層構造を含み、前記短繊維不織布の厚さが１２ｍｍ未満であり、前記吸音フィルム層の厚さが２０〜６０μｍであることを特徴とする。前記短繊維不織布の目付が５０ｇ／ｍ2以上１５０ｇ／ｍ2未満であることが好ましく、前記短繊維不織布の嵩密度は、０．００５〜０．０４ｇ／ｃｍ3であることがより望ましい。また、前記短繊維不織布は、前記捲縮中空繊維の融点よりも５０℃以上低い融点を有する低融点繊維を含み、該低融点繊維の繊度は２．２〜３３ｄｔｅｘであり、短繊維不織布１００重量％における該低融点繊維の配合比率は、２０〜９５重量％であることが望ましい。更に、捲縮中空繊維の合計量が、短繊維不織布１００重量％中、５〜８０重量％であることが好ましく、短繊維不織布との接合面とは反対の吸音フィルム層表面に、目付が１０〜３０ｇ／ｍ2、厚さが０．１〜０．３ｍｍのカバー層が積層されていることがより望ましい態様である。加えて該吸音材用複合不織布は、ＵＬ９４ＨＦ法（プラスチック材料燃焼性試験における発泡材料の水平燃焼試験）に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合することが望ましい。また本発明は、前記吸音材用複合不織布を含む吸音材も包含する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、短繊維不織布と吸音フィルム層を積層し、短繊維不織布の厚さ及び吸音フィルム層の厚さ所定の範囲内とすることにより、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域の騒音を効果的に吸音できる。しかも短繊維不織布に捲縮中空繊維を配合することにより、全体を嵩高く仕上げることができるため、難燃性にも優れる吸音材用複合不織布が得られる。また本発明の吸音材用複合不織布は、捲縮中空繊維を使用していることから非常に軽量且つ薄地であるため、「軽量化」や「省スペース化」の要請が強い自動車用の吸音材として特に有効に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明に係る吸音材用複合不織布の一例を示す概略断面図である。
【図２】図２は、本発明に係る吸音材用複合不織布の他の例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る吸音材用複合不織布に関して、実施例を示す図面を参照しつつ具体的に説明するが、本発明はもとより図示例に限定される訳ではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００１４】
図１に、本発明に係る吸音材用複合不織布の一例を示す概略断面図を示す。本発明の吸音材用複合不織布４は、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布１と、吸音フィルム層２とが積層された構成を有している。本発明の吸音材用複合不織布４において、前記短繊維不織布１と前記吸音フィルム層２は、短繊維不織布１の弾性をバネとして利用する共振系を構成している。この吸音材用複合不織布４に音が入射すると、伝達された音は吸音フィルム層２を振動させ、音の持つ振動エネルギーが、吸音材用複合不織布４の振動エネルギーや熱エネルギーに変換される。また一部の音は、短繊維不織布１において繊維との衝突を繰り返し、エネルギーが減衰し吸音される。これにより、エンジンから発生した音の持つ振動エネルギーは減少するため、自動車が発する騒音が低下する。本発明者が検討したところ、このような吸音性能は、短繊維不織布１単独、或いは、吸音フィルム層２単独からなる吸音材では充分に発揮されず、短繊維不織布１と吸音フィルム層２の複合化によってもたらされるものであることが分かった。
【００１５】
短繊維不織布１は、吸音材用複合不織布４を嵩高く仕上げるために積層される不織布である。吸音材用複合不織布４を所定の密度並びに所定の厚さに仕上げることにより、吸音できる周波数のピークを３０００〜５０００Ｈｚに調整することができる。一方、吸音フィルム層２は、音波が吸音材用複合不織布４に当たったときに振動する層である。すなわち、本発明の吸音材用複合不織布４では、吸音フィルム層２が音を吸収する役割を果たす一方で、短繊維不織布１は所定の密度並びに所定の厚さに仕上げることにより、吸音できる音の周波数を調整する役割を担っている。
【００１６】
また前記吸音フィルム層２は、合成樹脂から形成されている。そのため、火炎や熱源が接すると、燃えやすく危険であるため、本発明の吸音材用複合不織布４は、火炎が接近する場合であっても、燃えにくい性質を有していることが重要である。詳細については後述するが、本発明では特に、捲縮中空繊維を含む短繊維不織布１を用いることで、吸音材用複合不織布４に難燃性を付与している。
【００１７】
なお、短繊維不織布１や吸音フィルム層２の傷つき防止の為、及び、製造時に吸音フィルム層２中の溶融した樹脂が製造装置を汚さない為に、図２に示すように、短繊維不織布１と吸音フィルム層２の接合面とは反対側の吸音フィルム層２表面にカバー層３を積層することも可能である。以下、本発明について詳述する。
【００１８】
＜短繊維不織布＞
本発明において「短繊維」とは、長繊維（フィラメント）に対する繊維であり、特に繊維長が１００ｍｍ以下（より好ましくは１０〜８０ｍｍ、更に好ましくは４０〜７０ｍｍ）に切断された繊維をいう。本発明に用いる短繊維不織布には、前記短繊維として、繊維の内部が空洞であり且つ捲縮構造を有する繊維（以後、「捲縮中空繊維」と称す）が含まれている点に特徴を有する。捲縮繊維を使用することにより、通常の繊維に比べて、同じ重量であっても嵩高い不織布に仕上げることができる。また、捲縮中空繊維は中が空洞であるため、通常の捲縮繊維と同じ目付で不織布を形成しても、捲縮中空繊維を用いた不織布は、嵩密度を上げることなく、吸音材用複合不織布を厚く仕上げることができる。更に、捲縮中空繊維であれば、繊維の中が空洞であるため、短繊維不織布の嵩密度を低く仕上げることが可能となる。嵩密度が低くなれば、不織布中に空隙が存在するため、仮に短繊維不織布に火炎が接した場合であっても、隣接する繊維に火が移動することを防止することができる。加えて、所謂バンブー効果により、捲縮中空繊維を含む不織布は曲げ剛性を有することから、風圧等の圧力を受けても変形することなく、長期間の使用が可能となる。
【００１９】
短繊維不織布の厚さは１２ｍｍ未満であり、より好ましくは１１．５ｍｍ以下であり、更に好ましくは１１ｍｍ以下であり、特に好ましくは１０．５ｍｍ以下である。短繊維不織布の厚さが上限値を超えると、短繊維不織布の重量が増し、吸音材用複合不織布を軽量に仕上げることが難しくなるといった不具合がある。また、上限値を超えると充分な難燃効果が発揮されない虞があるため好ましくない。更に３０００〜５０００Ｈｚにおける吸音率が全体的に低下し、特に３１５０Ｈｚ付近の吸音率が低くなってしまい、所望の効果が発揮されない可能性もある。下限は特に限定されるものではないが、例えば、１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは３ｍｍ以上であり、更に好ましくは５ｍｍ以上であり、特に好ましくは７．５ｍｍ以上である。厚さが下限値を下回ると、吸音率のピークが別の周波数域にシフトする虞がある。
【００２０】
短繊維不織布の嵩密度は、例えば、０．００５〜０．０４ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．０３ｇ／ｃｍ3であり、更に好ましくは０．０１７超（０．０１７ｇ／ｃｍ3を含まない）〜０．０２２ｇ／ｃｍ3である。嵩密度が上限値を超えると充分な難燃効果が発揮されない虞があるため好ましくない。また３０００〜５０００Ｈｚにおける吸音率が全体的に低下し、特に３１５０Ｈｚ付近の吸音率が低くなってしまい、所望の効果が発揮されない可能性もある。一方、嵩密度が下限値を下回ると、吸音材用複合不織布の使用により短繊維不織布がへたり易くなるため好ましくない。嵩密度の測定方法については実施例の欄に詳述する。
【００２１】
また短繊維不織布の目付は、例えば、１５０ｇ／ｍ2未満が好ましく、より好ましくは１２０ｇ／ｍ2以下であり、更に好ましくは１００ｇ／ｍ2である。目付が上限値以上となると、得られる吸音材用複合不織布の重量が重くなり、軽量な吸音材に仕上げることが難しくなる。短繊維不織布の目付の下限は、例えば、５０ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは６０ｇ／ｍ2以上であり、更に好ましくは６５ｇ／ｍ2以上である。目付が下限値を下回ると、得られる吸音材用複合不織布が充分な剛性を発揮できない虞がある。
【００２２】
短繊維不織布に含まれる捲縮中空繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸、ポリアリレート等のポリエステル樹脂；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂；ポリアクリロニトリル、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体等のアクリル樹脂；等を原料とする合成繊維；レーヨン、ポリノジック等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；等の各種化学繊維、及び綿、パルプ、カポック、麻、毛、絹等の天然繊維；が挙げられる。これらの繊維は、単独で使用しても、混綿して使用してもよい。中でも、短繊維不織布が一定の剛性を有するよう、合成繊維を使用することが望ましく、より好ましくはポリエステルであり、更に好ましくはポリエチレンテレフタレートである。また捲縮中空繊維には、熱収縮率の異なる熱可塑性樹脂を組合せ、熱収縮性の違いを利用することで繊維に捲縮を発現させた各種複合繊維も使用することができる。
【００２３】
捲縮繊維としては、顕在捲縮繊維、潜在捲縮繊維のどちらも使用可能であるが、原料段階で捲縮を充分に発現できていることから、本発明には顕在捲縮繊維の方が好ましい。顕在捲縮繊維であれば、繊維を入手しやすく、繊維の熱セット工程を省略できるといった利点も期待できる。
【００２４】
捲縮中空繊維の繊度は、例えば、１〜２５ｄｔｅｘが好ましく、より好ましくは３〜２２ｄｔｅｘであり、更に好ましくは５〜１７ｄｔｅｘである。捲縮中空繊維の繊度が前記範囲内であれば、短繊維不織布を嵩高く仕上げることが可能となる。
【００２５】
前述した捲縮中空繊維は、材質、太さ、長さ等の少なくとも１つ以上が異なる繊維を、２種以上を適宜組み合わせて用いることもできる。例えば、短繊維不織布に適度な剛性を付与するために比較的太い第一の繊維を使用し、吸音材用複合不織布を切断性を改善するために更に第二の繊維を使用してもよい。
【００２６】
１．第一の繊維
前記第一の繊維として用いられる捲縮中空繊維は、例えば、８ｄｔｅｘ以上の太い繊維が好ましい。第一の繊維の繊度は、より好ましくは１０ｄｔｅｘ以上であり、更に好ましくは１２ｄｔｅｘ以上であり、上限は例えば、２５ｄｔｅｘ以下が好ましく、より好ましくは２２ｄｔｅｘ以下であり、更に好ましくは１７ｄｔｅｘ以下である。繊度が８ｄｔｅｘ以上という太い繊維を使用することにより、短繊維不織布に適度な剛性を与えることが可能となる。
【００２７】
短繊維不織布１００重量％における、第一の繊維の配合比率は、２０〜８０重量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜７０重量％であり、更に好ましくは３５〜５０重量％である。第一の繊維の配合比率が下限値を下回ると、短繊維不織布の剛性が充分でなく、使用により吸音材用複合不織布がへたりやすくなる虞がある。一方、第一の繊維の配合比率が上限値を上回ると、吸音材用複合不織布に仕上げたときに、吸音材用複合不織布を切断し難くなる等の加工上の問題が生じる可能性があるため好ましくない。
【００２８】
２．第二の繊維
前述した第一の繊維として用いられる捲縮中空繊維は、繊度が大きく、クリンプを有していることから、吸音材用複合不織布に仕上げたときに、吸音材用複合不織布を切断し難くなる場合がある。そのような状況に備え、短繊維不織布には予め、吸音材用複合不織布を裁断し易くするために、前述した第一の繊維よりも繊度の小さな繊維（以降、「第二の繊維」と称する）を配合するとよい。第二の繊維の繊度は、例えば、１〜１０ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは３〜８．５ｄｔｅｘであり、更に好ましくは５〜７ｄｔｅｘである。第二の繊維の繊度が下限値を下回ると、得られる短繊維不織布がへたりやすくなるため好ましくない。また、第二の繊維の繊度が上限値を超えると、繊維が太すぎて、吸音材用複合不織布の裁断を補助する効果が充分に発揮されない虞があるため好ましくない。
【００２９】
前記第二の繊維としては、特に捲縮中空繊維を使用することが好ましい。捲縮中空繊維は、捲縮を有しているため、通常の短繊維と比べて、同じ重量であっても一定の厚さを有する不織布に仕上げることができる上、繊維が中空であるため、短繊維不織布の重量増加を抑えることも可能となる。
【００３０】
短繊維不織布１００重量％における、第二の繊維の配合比率は５〜４０重量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜３０重量％であり、更に好ましくは１５〜２５重量％である。第二の繊維の配合比率が下限値を下回ると、第二の繊維を配合することによる効果が充分に発揮されない虞がある。また第二の繊維の配合比率が上限値を上回ると、短繊維不織布を形成する繊維の平均繊度が低下するため、短繊維不織布に充分な剛性を与えることが難しくなる。
【００３１】
前記第一の繊維に対する第二の繊維の配合比率は、第一の繊維１００重量部に対し、第二の繊維は、例えば、１〜１５０重量部が好ましく、より好ましくは２５〜７５重量部であり、更に好ましくは３５〜６０重量部であり、特に好ましくは４０〜５５重量部である。１重量部を下回ると、第二の繊維を加えることによる効果が充分に発揮されない虞がある。また、上限値を超えると、短繊維不織布が比較的細い繊維から構成されるようになるため、剛性のある短繊維不織布に仕上げることが難しくなる。
【００３２】
本発明では特に、短繊維不織布に含まれる捲縮中空繊維の合計量は、短繊維不織布１００重量％中、５重量％以上であることが望ましく、より好ましくは３０重量％以上であり、更に好ましくは４０重量％以上であり、１００重量％以下であることが望ましく、より好ましくは８０重量％以下であり、更に好ましくは７０重量％以下である。捲縮中空繊維の配合比率が下限値を下回ると、嵩密度を上げることなく、短繊維不織布を厚くすることが困難となるため望ましくない。
【００３３】
なお短繊維不織布を、サーマルボンド法で製造するときは、短繊維不織布には後述する低融点繊維が一定量含まれている。このため、サーマルボンド法により短繊維不織布を製造する場合は、短繊維不織布に使用される捲縮中空繊維の合計量は、短繊維不織布１００重量％中、５〜８０重量％が望ましく、より好ましくは２０〜７０重量％であり、更に好ましくは４５〜６５重量％である。
【００３４】
３．低融点繊維
短繊維不織布の製造方法は、特に限定されるものではないが、乾式法により形成されることが望ましい。すなわち、短繊維不織布に使用する繊維を軽量した後混綿し、その後、カード機を用いてカーディングした後、クロスラッパーによりラッピングするとよい。繊維の結合方法としては、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法等が例示できる。中でも、捲縮繊維のクリンプを崩すことなく形成できることから、サーマルボンド法が特に好ましい方法である。
【００３５】
サーマルボンド法により短繊維不織布を製造する場合には、短繊維不織布の骨格を形成する捲縮中空繊維よりも融点が５０℃以上低い繊維（以降、低融点繊維とも称する）が短繊維不織布に含まれているとよい。低融点繊維を混綿することにより、繊維間の結合を強固にできる上、溶融・固化後の低融点繊維が短繊維不織布の剛性を高めることが可能となる。融点差が５０℃未満であると、加熱条件によっては、捲縮中空繊維及び低融点繊維の両方が溶融又は軟化して不織布全体が固化したり、或いは、捲縮中空繊維及び低融点繊維の両方が溶融又は軟化せず、短繊維不織布中の繊維の結合力が弱まる虞があるため好ましくない。低融点繊維の融点は、捲縮中空繊維の融点よりも６０℃以上低いことがより望ましい。また低融点繊維の融点の下限は特に限定されるものではないが、例えば、捲縮中空繊維の融点から１５０℃以下が好ましく、より好ましくは捲縮中空繊維の融点から１００℃以下である。低融点繊維の融点は、例えば、８０〜１６０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１２０℃である。
【００３６】
低融点繊維の繊度は、例えば、２．２〜３３ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは２．５〜２０ｄｔｅｘであり、更に好ましくは４〜１０ｄｔｅｘである。低融点繊維の繊度が前記範囲内であれば、低融点繊維が溶融しやすく、加熱処理時間を短縮できるため好ましい。
【００３７】
低融点繊維の形態は、特に限定されないが、低融点繊維としては、ポリエチレン−ポリプロピレン、ポリエステル−低融点ポリエステル等の融点の異なる複数の樹脂からなる芯鞘構造、偏心構造、あるいはサイドバイサイド構造を有する複合繊維；変性ポリエステル繊維；変性ポリアミド繊維；変性ポリプロピレン繊維等の変性ポリオレフィン繊維；等が使用できる。中でも、融点の選択範囲が広いことから、変性ポリエステル繊維が好ましい。
【００３８】
短繊維不織布１００重量％における、低融点繊維の配合比率は、２０〜９５重量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜８０重量％であり、更に好ましくは３５〜５５重量％である。低融点繊維の配合比率が下限値を下回ると、繊維を強固に結合できず、溶融・固化後の低融点繊維の量が少ないため、短繊維不織布の剛性が向上せず好ましくない。また、低融点繊維の配合比率が上限値を超えると、短繊維不織布が薄くなり、必要とする厚さが得られにくくなることや、不織布としての形態が不安定となり、製造コストも上昇するため好ましくない。
【００３９】
短繊維不織布の製造条件は、配合される繊維に応じて適宜選定するとよく、サーマルボンド法であれば、熱処理時間は、例えば、０．１〜３分であることが好ましく、より好ましくは０．５〜２分である。熱処理時間が前記範囲内であれば、配合される繊維の風合いを損なうことなく繊維を熱接着ができるため好ましい。同様の理由から、熱処理温度は、例えば、１６０〜２２０℃が好ましく、より好ましくは１７０〜２１０℃である。
【００４０】
なお、短繊維不織布には、前述した捲縮中空繊維及び低融点繊維以外にも、これら以外の繊維として第三の繊維が含まれていてもよい。第三の繊維としては、例えば、綿、麻、毛、絹等の天然繊維；レーヨン、ポリノジック、キュプラ、レヨセル等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド繊維；ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート等のポリエステル繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維等のアクリル繊維；ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン繊維；ビニロン繊維、ポリビニルアルコール繊維等のポリビニルアルコール系繊維；ポリ塩化ビニル繊維、ビニリデン繊維、ポリクラール繊維等のポリ塩化ビニル系繊維；ポリウレタン繊維等の合成繊維；ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド等のポリエーテル系繊維；等が例示できる。また、第三の繊維は非捲縮繊維であっても、捲縮繊維であってもよい。更に、中実繊維、中空繊維のいずれも使用できる。しかしながら、前記短繊維不織布は、捲縮中空繊維及び低融点繊維の配合比率が高い程好ましく、例えば、捲縮中空繊維及び低融点繊維の合計量は、短繊維不織布１００重量％中、７０〜１００重量％が好ましく、より好ましくは８０〜１００重量％であり、更に好ましくは９０〜１００重量％であり、特に好ましくは９５〜１００重量％であり、最も好ましくは１００重量％である。
【００４１】
＜吸音フィルム層＞
次に吸音フィルム層について説明する。吸音フィルム層とは、層全体をもって吸音性能を発揮できる層であり、合成樹脂フィルムからなる。吸音フィルム層は、音波が吸音材用複合不織布に当たったときに振動する層であり、吸音フィルム層が振動することにより、音の持つ振動エネルギーは、吸音材用複合不織布の振動エネルギーや熱エネルギーに変換される。
【００４２】
吸音フィルム層の厚さは、２０〜６０μｍであり、より好ましく２５〜５０μｍであり、更に好ましくは２７〜４０μｍである。厚さが下限値を下回ると、吸音フィルム層が薄く、音波が当たったときに吸音材用複合不織布を充分に振動できず、吸音効果が小さくなるため好ましくない。また、下限値を下回るとフィルムの機械的強さが低下し、フィルムに穴が開いたり、破れなどが生じ易くなる。一方、吸音フィルム層の厚さが上限値を超えると、振動し難くなりエネルギーを吸収し難くなることや、吸音材用複合不織布に炎が接するとき等のように吸音材用複合不織布の内部に蓄熱した場合に、吸音フィルム層が連続的に発火・燃焼を続け（所謂、ろうそくの芯現象）、炎が吸音材用複合不織布を構成する短繊維不織布や、カバー層に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じることがあり好ましくない。
【００４３】
また吸音フィルム層の重量は、例えば、２５〜６０ｇ／ｍ2が好ましく、より好ましくは２７〜４５ｇ／ｍ2であり、更に好ましくは３０〜４０ｇ／ｍ2である。吸音フィルム層の重量が前記範囲内であれば、得られる吸音材用複合不織布を軽量に仕上げることができる。
【００４４】
このような吸音フィルム層を構成する合成樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく、具体的には、ポリエチレン（低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン）、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂やポリオレフィン共重合体樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂から選ばれる少なくとも１種が選ばれる。
【００４５】
また吸音フィルム層を構成する合成樹脂は、例えば、比較的融点が低い（融点が７０℃以上２００℃未満の）熱可塑性樹脂であってもよく、融点が高い（融点が２００〜３００℃の）熱可塑性樹脂であってもよい。
【００４６】
吸音フィルム層の形態は特に限定されるものではないが、吸音フィルム層は、一枚のフィルムからなる単層であってもよく、２枚以上のフィルムが一体化された積層体であってもよい。吸音フィルム層としては、例えば、短繊維不織布と吸音フィルム層を熱融着して一体化するときに、吸音フィルム層の表面が熱融着性を示す自己熱融着性フィルムや、前記加熱処理時に、吸音フィルム層自身が熱融着性を示さない非熱融着性フィルム等が使用できる。
【００４７】
また吸音フィルム層には、前述した短繊維不織布と接着できるように、吸音性と接着性の両方が付与されていることが好ましい。吸音フィルム層に吸音性と接着性の両方を付与する方法としては、例えば、（１）吸音フィルム層として、吸音性と接着性の両方を発現する単層の自己熱融着性フィルムを使用する方法、（２）融点が２００〜３００℃と比較的高温の非熱融着性フィルムを用い、この非熱融着性フィルムの少なくとも片面に、融点が７０℃以上２００℃未満の比較的低融点の自己熱融着性フィルムを一体化して積層体としたものを吸音フィルム層として用いる方法、（３）吸音性のみを発現する単層の非熱融着性フィルムを吸音フィルム層として用い、該吸音フィルム層の少なくとも片面に接着手段を設ける方法、等が考えられる。（１）の方法は、単層の自己熱融着性フィルムを使用するため、材料コストを低く抑えることができる。また（２）の方法は、吸音材用複合不織布の弾性を損なわないため好ましい。（３）では加熱処理により吸音フィルム層が変形しにくいため、音波が当たったときに吸音材用複合不織布を充分に振動できるため好ましい。
【００４８】
（１）の方法で用いる自己熱融着性フィルムとしては、融点が７０℃以上２００℃未満の熱可塑性樹脂からなる単層のフィルムを用いるとよい。前記熱可塑性樹脂の融点は、より好ましくは８５〜１９０℃であり、更に好ましくは８５〜１７０℃であり、特に好ましくは８５〜１５０℃である。低融点樹脂からなるフィルムを用いると、加熱処理によりフィルムの一部又は全部が溶融して接着性を発現すると共に、冷却固化後はフィルムとして吸音性を発揮できる。（１）において熱可塑性樹脂はポリエチレン樹脂が好ましい。
【００４９】
（２）の方法で用いられる非熱融着性フィルムは、例えば、厚さが７〜２０μｍのものが好ましく、９〜１８μｍがより好ましく、１０〜１６μｍが更に好ましい。非熱融着性フィルムの厚さが下限値を下回ると、吸音フィルムが薄く、音波が当たったときに吸音材用複合不織布を充分に振動できず、吸音効果が小さくなるため好ましくない。また、非熱融着性フィルムの厚さが下限値を下回ると、フィルムの機械的強さが低下し、フィルムに穴が開いたり、破れなどが生じ易くなる。一方、非熱融着性フィルムの厚さが上限値を超えると、吸音材用複合不織布に炎が接するとき等のように吸音材用複合不織布の内部に蓄熱した場合に、吸音フィルム層が連続的に発火・燃焼を続け、炎が吸音材用複合不織布を構成する短繊維不織布や、カバー層に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じることがあり好ましくない。
【００５０】
非熱融着性フィルムとしては、例えば、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂を原料とするフィルムを使用するとよい。中でも、適度な剛性を有することから、本発明ではナイロンの使用が好ましい。また非熱融着性フィルムを構成する樹脂は、融点が２００〜３００℃であることが好ましい。非熱融着性フィルムを構成する樹脂の融点が下限値を下回ると、耐熱性が低く、接合工程における加熱処理において非熱融着性フィルムが溶融し、フィルムに穴が開く虞があるため好ましくない。
【００５１】
吸音フィルム層（積層体）中における非熱融着性フィルムの重量比は、特に限定されるものではないが、例えば、吸音フィルム層の１００重量％中、非熱融着性フィルムの重量が２０〜４５重量％であることが好ましく、より好ましくは３０〜４０重量％である。非熱融着性フィルムの重量が前記範囲内であれば、非熱融着性フィルムを積層することによる吸音効果が充分に発揮される。
【００５２】
一方、（２）で用いる熱融着性フィルムの融点としては、例えば、１８０℃以下が好ましく、より好ましくは１７０℃以下であり、更に好ましくは１６０℃以下であり、７０℃以上が好ましく、より好ましくは８０℃以上であり、更に好ましくは９０℃以上である。融点が上限値を超えると、非熱融着性フィルムの融点に近づくため、非熱融着性フィルムが変形し、非熱融着性フィルムが充分に振動しない虞がある。一方、下限値を下回ると、溶融後の熱融着性フィルムが充分に固化せず、各層の接着力が弱まるため好ましくない。
【００５３】
熱融着性フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン−酢酸ビニル共重合体を原料とする熱融着性フィルムが好適である。中でも、入手が容易なことから、ポリエチレンを選択することが望ましい。
【００５４】
熱融着性フィルムの厚さは、例えば、０．１μｍ程度の薄い層も許容されるが、適度な剛性を付与できることから熱融着性フィルムの厚さは、７〜２０μｍであることが望ましく、より好ましくは９〜１８μｍであり、更に好ましくは１０〜１６μｍである。熱融着性フィルムの厚さが上限値を超えると、吸音材用複合不織布に火炎が接するとき等のように吸音材用複合不織布の内部に蓄熱するときに、熱融着性フィルム中に熱が残り、これが燃焼源となって発火して連続的に燃焼し、火炎が短繊維不織布やカバー層に燃え広がったり、燃焼滴下物が生じる虞がある。また、熱融着性フィルム厚さが上限値を超えると、熱融着性フィルムが厚く、熱融着性フィルムが固化すると、非熱融着性フィルムが充分に振動しない虞がある。また、熱融着性フィルムの厚さが下限値よりも薄くなると、非熱融着性フィルムと短繊維不織布やカバー層との結合力が弱くなる虞があるため好ましくない。特に熱融着性フィルムを用いるときは、フィルムの機械的強さが低下し、フィルムに穴が開いたり、破れなどが生じ易くなる。
【００５５】
なお（２）の積層体において、非熱融着性フィルムと熱融着性フィルムの厚さ及び熱収縮率を同じにすることがより好ましい態様である。このため可能な限り、熱融着性フィルムの厚さ及び熱収縮率を厳しく管理することが望まれる。
【００５６】
熱融着性フィルムは、少なくとも非熱融着性フィルムが短繊維不織布と接合可能な面、又は非熱融着性フィルムの両面に設けるとよい。なお、熱融着性フィルムは加熱処理により容易に溶融するため、熱融着性フィルムが非熱融着性フィルムの両面に配置される場合には、製造時において、短繊維不織布と接合面する面と反対側の面は溶融した熱融着性フィルムで汚れやすくなっている。そのため、加熱装置の汚れを防止する観点から、短繊維不織布との接合面との反対面には後述するカバー層を積層しておくとよい。
【００５７】
非熱融着性フィルムと熱融着性フィルムを積層して積層体を製造する方法は、特に限定されるものではないが、フィルムのしなやかな動きを確保するため、予め成形しておいた２枚の熱融着性フィルム間に、非熱融着性フィルムの原料樹脂を溶融押出して、積層・圧着するサンドラミネート法；溶融した樹脂を円筒状に押出、その中に空気を送り込んで風船状にふくらまし、これを二つに折りたたんで巻き取るインフレーション法；等を採用することが好ましい。
【００５８】
また（３）の方法で用いる非熱融着性フィルムとしては、融点が２００〜３００℃の熱可塑性樹脂からなるフィルムを用いるとよい。前記熱可塑性樹脂の融点は、より好ましくは２１０〜２９０℃であり、更に好ましくは２２０〜２７０℃である。前記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン）、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂が好ましい。
【００５９】
また、接着手段としては、呉羽テック社製「ダイナック（登録商標）」に代表される熱融着性不織布を介する方法；ドライラミネート法、シンター加工（樹脂の点接着）等による、接着剤を介する方法；等が挙げられる。
【００６０】
前記熱融着性不織布の目付は、５〜４５ｇ／ｍ2であり、好ましくは８〜３０ｇ／ｍ2であり、より好ましくは９〜２０ｇ／ｍ2である。また、熱融着性不織布を構成する繊維としては、融点が７０〜２５０℃である熱可塑性樹脂を原料とする繊維が好ましく、融点はより好ましくは９０〜１５０℃である。
【００６１】
前記熱融着性不織布は、例えば、変性ナイロン樹脂、変性ポリエステル樹脂、変性ポリオレフィン樹脂（変性ポリエチレン樹脂、変性ポリプロピレン樹脂等）、ポリエチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂から選ばれる１種以上の熱可塑性樹脂の繊維で構成されていることが好ましい。
【００６２】
熱融着性不織布の原料となる熱可塑性樹脂のメルトインデックスは、例えば、８〜２０ｇ／１０ｍｉｎ（２．１６ｋｇｆ、１６０℃）程度である。また、熱可塑性樹脂の溶融粘度は、例えば、５００〜１５００Ｐａ・ｓ（１６０℃）程度である。
【００６３】
熱融着性不織布としては、長繊維不織布、短繊維不織布のいずれも使用することができるが、本発明では特に長繊維不織布（スパンボンド不織布）を使用することが望ましい。また、熱融着性不織布は、繊維がくもの巣状に交絡していることが好ましい。
【００６４】
＜カバー層＞
本発明の吸音材用複合不織布には、短繊維不織布や吸音フィルム層の傷つき防止の為に、短繊維不織布との接合面とは反対の吸音フィルム層表面に、任意でカバー層を積層することも可能である。カバー層は必須ではなく、吸音フィルム層のとしてキズが入りにくい高密度ポリエチレンフィルムや、ポリプロピレンフィルムを用いるとき等にはカバー層を積層しなくてもよい。
【００６５】
カバー層は、短繊維不織布や吸音フィルム層が傷つくことを防止するため耐摩耗性に優れることが望ましい。耐摩耗性に優れることから、カバー層としては、例えば、布帛を使用するとよい。カバー層に使用される布帛としては、不織布、織物、編物、組物、レース、網等が使用でき、中でも不織布を使用することが望ましい。
【００６６】
カバー層に用いる不織布としては、スパンボンド不織布；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、水流絡合法、ステッチボンド法等の各種結合方法により得られた乾式不織布；サーマルボンド法、ケミカルボンド法、スパンレース法等の各種結合方法により得られた湿式不織布；等が例示できる。本発明では、繊維の抜けが少なく、耐摩耗性に優れることから、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布を使用することが望ましい。
【００６７】
またカバー層には、必要に応じて、カレンダー加工及び／又はエンボス加工等の圧密加工が施されていることが望ましい。圧密加工を施すことにより、カバー材としての耐摩耗性が向上し、これにより、カバー層を良好な耐久性を有する材料にできるからである。すなわちカバー層としては、エンボス加工されたスパンボンド不織布、エンボス加工又はカレンダー加工された水流交絡タイプの不織布、カレンダー加工されたサーマルボンド不織布から選ばれる少なくとも１種以上が好ましい。
【００６８】
カバー層を構成する繊維は、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリ乳酸繊維、ポリアリレート繊維等のポリエステル繊維；ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド繊維；ポリアクリロニトリル繊維、ポリアクリロニトリル−塩化ビニル共重合体繊維等のアクリル繊維；レーヨン、ポリノジック等の再生繊維；アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維；綿、麻、羊毛等の天然繊維が例示できる。中でも、耐熱性及び耐摩耗性を有するポリエステル繊維（より好ましくはポリエチレンテレフタレート繊維）、ポリアミド繊維（より好ましくはナイロン繊維）の使用が望ましい。
【００６９】
前記カバー層の目付は、特に限定されるものではないが、例えば、１０〜３０ｇ／ｍ2であることが望ましく、より好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ2である。カバー層の目付が下限値を下回ると、カバー層が薄く、カバー層を積層するときに、吸音フィルム層自身や熱融着性フィルムの溶融した樹脂が、カバー層の裏面にまで染みだす虞がある。また、カバー層の目付が上限値を超えると、カバー層の製造に要する費用が嵩むため、経済的ではない。更に、カバー層が厚くなるため、そこへ溶融した樹脂がカバー層内部に浸透し易くなる。このように、溶融した樹脂がカバー層に浸透すると、接着性が充分に発揮されず、接着強さが弱くなり、吸音フィルム層との接着を阻害する虞があることから好ましくない。
【００７０】
カバー層の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば０．１〜０．３ｍｍが好ましい。カバー層の厚さが前記範囲内であれば、摩擦等の外力によって、短繊維不織布や吸音フィルム層が傷つくことを防止できる。
【００７１】
カバー層の製造方法は、特に限定されるものではなく、不織布、織物、編物、組物、レース、網を製造できる方法を適宜採用するとよい。
【００７２】
＜吸音材用複合不織布＞
本発明の吸音材用複合不織布は、前述した方法により形成された、短繊維不織布、吸音フィルム層、必要に応じてカバー層を積層することにより形成される。吸音材用複合不織布を短繊維不織布、吸音フィルム層、カバー層の三層積層体とするときには、各材料の積層順は、短繊維不織布、吸音フィルム層、カバー層の順が好ましい。図２に示すように、吸音フィルム層を、吸音材用複合不織布の中間に配置することにより、吸音材用複合不織布に火炎が接近してくる場合であっても、短繊維不織布に火炎が燃え移ることを防止でき、比較的燃焼性の高い吸音フィルム層まで火炎が移動することを防止できる。また、カバー層を吸音フィルム層よりも表側に配置することにより、吸音フィルム層を確実に保護するできるため好ましい。
【００７３】
吸音材用複合不織布の厚さは特に限定されないものの、１３ｍｍ未満が好ましく、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは７ｍｍ以下であり、特に好ましくは５ｍｍ以下である。また吸音材用複合不織布の厚さの下限は、例えば、１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２ｍｍ以上であり、更に好ましくは３ｍｍ以上である。吸音材用複合不織布の厚さが前記範囲内であれば、周波数３０００〜５０００Ｈｚの騒音を効率よく吸音できるため好ましい。
【００７４】
また吸音材用複合不織布は軽量であることが望ましい。そのため、吸音材用複合不織布の目付は、例えば１５０ｇ／ｍ2以下が好ましく、より好ましくは１４５ｇ／ｍ2以下であり、更に好ましくは１４０ｇ／ｍ2以下である。下限は例えば、５０ｇ／ｍ2以上が好ましく、より好ましくは６５ｇ／ｍ2以上であり、更に好ましくは８５ｇ／ｍ2以上である。目付が上限値を超えると、充分な難燃効果が発揮されない虞があるため好ましくなく、また３０００〜５０００Ｈｚにおける吸音率が全体的に低下し、特に３１５０Ｈｚ付近の吸音率が低くなってしまい、所望の効果が発揮されない可能性もある。
【００７５】
このようにして得られる吸音材用複合不織布は、難燃処理を施す前の状態でも、ＵＬ９４ＨＦ法（プラスチック材料燃焼性試験における発泡材料の水平燃焼試験）に準じて判定される難燃性能がＨＦ−１に適合する。そのため、本発明の吸音材用複合不織布への難燃処理は必須ではなく、必要に応じて実施すればよい。難燃処理としては、例えば、（Ｉ）難燃剤を吸音材用複合不織布全体又は吸音材用複合不織布の一部に付与する方法、（ＩＩ）短繊維不織布を構成する繊維として、火炎が接すると燃焼し、その後火炎が遠ざかると消炎する性質を有する繊維（以下、難燃繊維と称することもある）を配合する方法等が挙げられる。
【００７６】
前記難燃剤は、特に限定されるものではないが、例えば、ペンタブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモシクロドデカン等の臭素化合物；トリフェニルホスフェート等のリン化合物；塩素化パラフィン等の塩素化合物；三酸化アンチモン、五酸化アンチモン等のアンチモン化合物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物；等の各種難燃剤が挙げられる。
【００７７】
また、短繊維不織布に配合可能な難燃繊維としては、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリクラール繊維、モダアクリル繊維、アクリル系繊維、メタ系アラミド繊維、ノボロイド繊維、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）繊維等の難燃性を有する合成繊維；難燃レーヨン、難燃ポリノジック、難燃アクリル、難燃ポリエステル等の難燃効果を付与した改質繊維等が例示できる。
【００７８】
しかしながら本発明においては、短繊維不織布に前述した難燃繊維を極力配合しないことが望ましい。難燃繊維は、他の繊維と混合して使用されることが通常の態様である。一方、難燃繊維は、接していた火炎が取り除かれると、自然に消炎する性質を有している（自己消炎性）。消炎後の繊維は熱を有しており、この熱が熱源となって、混合される他の繊維（例えば、ポリエステル等）が発火し、吸音材用複合不織布が燃焼する原因にもなり得る。そのため本発明においては、短繊維不織布中の難燃繊維の配合量は、できるだけ少ないことが望ましい。難燃繊維の配合量は、短繊維不織布１００重量％中、０〜１０重量％が好ましく、より好ましくは０重量％である。
【００７９】
次に、各材料を一体化し、吸音材用複合不織布を製造する方法について説明する。本発明の吸音材用複合不織布は、予め、前述した方法により、短繊維不織布、吸音フィルム層、及び必要に応じてカバー層を製造しておき、これらを順に積層し、各材料を一体化することにより製造される。各材料を一体化する方法としては、例えば、各材料が重ねられた積層体を、ベルト式連続板状ヒーターを有する加熱されたラミネート機を通過させることにより、熱融着性成分を溶融させ、その後冷却等により熱融着性成分を固化させる方法が好ましい。
【００８０】
ラミネート機のクリアランスは、短繊維不織布の厚さ以下となるように設定するとよい。クリアランスが広くなりすぎると、各材料の接着強度が不十分となり使用中に剥がれると問題を生じる虞がある。一方、クリアランスが狭すぎても所望の厚さや嵩密度が得られなくなり、吸音性能や難燃性能に影響を与えるため好ましくない。このような観点からラミネート機のクリアランスは、例えば、１２ｍｍ未満が好ましく、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、更に好ましくは８ｍｍ以下であり、特に好ましくは６ｍｍ以下である。また、下限は１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２ｍｍ以上であり、更に好ましくは２．５ｍｍ以上であり、特に好ましくは３．５ｍｍ以上である。
【００８１】
ラミネート機を通過させる際の条件は、本発明の吸音材用複合不織布の厚さ及び嵩密度を決定する重要な因子である。ヒーターの加熱温度は、吸音フィルム層の融点温度以下であることが望ましく、例えば、１６０〜２００℃が好ましく、より好ましくは１７０〜１９５℃である。加熱温度が上限値を超えると、吸音フィルム層が溶融する虞があるため好ましくなく、加熱温度が下限値を下回ると、熱融着性フィルムが充分に溶融せず、各層の結合力が弱まるため好ましくない。
【００８２】
ヒーター内での加熱時間は、３０秒〜３分が好ましく、より好ましくは１分〜２分半である。加熱時間が３０秒よりも短いと、熱融着性フィルムを充分に溶融できず、各材料の結合力が弱まるため好ましくない。また、加熱時間が３分を超えると、溶融した熱融着性フィルムが、カバー層や短繊維不織布の内部にまで浸透し、熱融着性フィルムの固化後、カバー層や短繊維不織布の柔軟性が損なわれ、吸音材用複合不織布の弾性が損なわれる虞があるため好ましくない。
【００８３】
吸音フィルム層自身が熱融着性を有していない場合には、短繊維不織布と吸音フィルム層との間、カバー層を積層する場合には、短繊維不織布と吸音フィルム層との間、及び、吸音フィルム層とカバー層との間に接着手段を設けておくとよい。
【００８４】
＜吸音材＞
本発明の吸音材用複合不織布は、吸音フィルム層面又はカバー層面が音源方向に向くように設置される。本発明の吸音材用複合不織布は、周波数３０００〜５０００Ｈｚの音に対し、極めて高い吸音率を発揮するため、３０００〜５０００Ｈｚの騒音低減用の吸音材として好ましく用いられる。３０００〜５０００Ｈｚの騒音低減用の吸音材としては、例えば、自動車に搭載する自動車用吸音材が挙げられる。
【実施例】
【００８５】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【００８６】
下記実施例及び比較例より得られた吸音材用複合不織布の特性評価方法は以下の通りである。
（１）厚さ；ＪＩＳ１級鋼尺を用いて見掛け厚さを測定し、１３ｍｍ未満を「薄厚」と判定した。
（２）目付；ＪＩＳ  Ｌ１９１３の６．２法に準じ、１５０ｇ／ｍ2以下を「軽量」と判定した。
（３）燃焼性；ＵＬ９４ＨＦ法（プラスチック材料燃焼性試験における発泡材料の水平燃焼試験）に準じた。発泡材料の代わりに吸音材用複合不織布を用いて評価を行った。
（４）吸音性能；ＪＩＳ  Ａ１４０５．２（垂直入射吸音率）に準じて測定し、周波数３１５０Ｈｚの吸音率が０．５以上、４０００Ｈｚの吸音率が０．６以上、５０００Ｈｚの吸音率が０．７以上を合格と判定した。なお試料は、音の入射側が吸音フィルム層面又はカバー層面となるように設置した。
（５）複合後の短繊維不織布の嵩密度；加熱圧着工程後の短繊維不織布の嵩密度は、各層を複合後、前述した方法により測定された短繊維不織布の目付を複合後の厚さで除し、ｇ／ｃｍ3に単位換算することにより求めた。
【００８７】
実施例１
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維（融点２６０℃）２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維（融点２６０℃）４０重量％と、融点１１０℃の繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの低融点ポリエステル繊維４０重量％をそれぞれ計量し、混綿、カーディング、及びラッピング工程を経た後、１９０℃に加熱した熱処理機で１分間の熱処理を行い、目付８０ｇ／ｍ2、厚さ１０ｍｍの短繊維不織布を形成し、得られた短繊維不織布をロールアップした。
ポリエステル樹脂（ＰＥＴ樹脂）を溶融紡糸し、次いでエアジェットにより牽引・細化することにより、１５ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を得た。得られた不織布に、エンボス加工を施すことにより、カバー層として使用するスパンボンド不織布（ＳＢ）を得た。
巻き取られた短繊維不織布、吸音フィルム層として低融点ポリエチレンフィルム（３０μｍ、融点９０〜１３０℃）、及び圧密加工されたスパンボンド不織布を順に積層し、クリアランス４ｍｍに設定したベルト式連続板状ヒーターを有するラミネート機にて、温度１９０℃で２分間加熱圧着することにより、吸音材用複合不織布を得た。複合後の短繊維不織布の嵩密度は０．０１９ｇ／ｃｍ3であった。
【００８８】
実施例２
ラミネート機のクリアランスを３ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００８９】
実施例３〜５
吸音フィルム層として、実施例３ではポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンからなる３層積層フィルム（各層の厚さ：１０μｍ）を用い、実施例４ではポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンからなる３層積層フィルム（各層の厚さ：１５μｍ）を用い、実施例５ではポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンからなる３層積層フィルム（各層の厚さ：１６μｍ程度、全厚さ：５０μｍ）を用い、ラミネート機を表に示す条件に設定して、実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９０】
実施例６
吸音フィルム層として低融点ポリエチレンフィルム（５０μｍ、融点９０〜１３０℃）を用い、ラミネート機を表に示す条件に設定して、実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９１】
実施例７
吸音フィルム層として高密度ポリエチレンフィルム（３０μｍ）を用い、ポリエステル系の熱溶融性不織布（融点１１０℃）を短繊維不織布と吸音フィルム層の間に積層した。本実施例ではカバー層を積層しなかった。ラミネート機を表に示す条件に設定して、その他は実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９２】
実施例８
吸音フィルム層としてポリプロピレンフィルム（３０μｍ）を用い、ポリエステル系の熱溶融性不織布（融点１１０℃）を短繊維不織布と吸音フィルム層の間に積層した。本実施例ではカバー層を積層しなかった。ラミネート機を表に示す条件に設定して、その他は実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９３】
実施例９
ポリエステル繊維に、前記ポリエステル繊維よりも融点の低い低融点ポリエステル繊維を混合してサーマルボンド不織布を形成し、次いで当該不織布にカレンダー加工を施すことにより、カバー層として使用するサーマルボンド不織布（ＴＢ）を得た。この圧密加工されたサーマルボンド（ＴＢ）不織布をカバー層として使用し、ラミネート機を表に示す条件に設定して、その他は実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９４】
比較例１
吸音フィルム層をポリプロピレン繊維からなるメルトブロー不織布（目付２５ｇ／ｍ2）に代え、短繊維不織布と該メルトブロー不織布の間に、ポリエステル系の熱溶融性不織布（融点１１０℃）を積層した。本製造例ではカバー層を積層しなかった。ラミネート機を表に示す条件に設定して、その他は実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９５】
比較例２
吸音フィルム層としてポリエチレン−ナイロン−ポリエチレンからなる３層積層フィルム（各層の厚さ：３０μｍ）を用い、ラミネート機を表に示す条件に設定して、実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９６】
比較例３
吸音フィルム層をアルミ製の金属薄膜（１１μｍ）に代え、短繊維不織布と該金属薄膜の間に、ポリエステル系の熱溶融性不織布（融点１１０℃）を積層した。本製造例ではカバー層を積層しなかった。ラミネート機を表に示す条件に設定して、その他は実施例１と同様の方法で吸音材用複合不織布を得た。
【００９７】
比較例４
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と、融点１１０℃の繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの低融点ポリエステル繊維４０重量％をそれぞれ計量し、混綿、カーディング、及びラッピング工程を経た後、１９０℃に加熱した熱処理機で１分間の熱処理を行い、目付２１０ｇ／ｍ2、厚さ２０ｍｍの短繊維不織布を形成し、得られた短繊維不織布をロールアップした。
このようにして得られた目付が２１０ｇ／ｍ2の短繊維不織布を短繊維不織布に用い、その他は表に示す条件で吸音材用複合不織布を得た。
【００９８】
比較例５
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と、融点１１０℃の繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの低融点ポリエステル繊維４０重量％をそれぞれ計量し、混綿、カーディング、及びラッピング工程を経た後、１９０℃に加熱した熱処理機で１分間の熱処理を行い、目付３５０ｇ／ｍ2、厚さ３０ｍｍの短繊維不織布を形成し、得られた短繊維不織布をロールアップした。
このようにして得られた目付が３５０ｇ／ｍ2の短繊維不織布を短繊維不織布に用い、その他は表に示す条件で吸音材用複合不織布を得た。
【００９９】
比較例６
繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維２０重量％と、繊度１４．４ｄｔｅｘ、繊維長６４ｍｍの中空顕在捲縮ポリエステル繊維４０重量％と、融点１１０℃の繊度４．４ｄｔｅｘ、繊維長５１ｍｍの低融点ポリエステル繊維４０重量％をそれぞれ計量し、混綿、カーディング、及びラッピング工程を経た後、１９０℃に加熱した熱処理機で１分間の熱処理を行い、目付８０ｇ／ｍ2、厚さ１０ｍｍの短繊維不織布を形成し、得られた短繊維不織布をロールアップした。
ロールアップした短繊維不織布を、クリアランス４ｍｍに設定したベルト式連続板状ヒーターを有するラミネート機にて、温度１９０℃で２分間加熱圧着することにより、吸音材用複合不織布を得た。
【０１００】
比較例７
吸音フィルム層を積層せず、実施例１の方法で得られた短繊維不織布、ポリエステル系の熱溶融性不織布（融点１１０℃）、及び圧密加工されたスパンボンド不織布を順に積層し、クリアランス４ｍｍに設定したベルト式連続板状ヒーターを有するラミネート機にて、温度１９０℃で２分間加熱圧着することにより、吸音材用複合不織布を得た。
【０１０１】
【表１】
2015174398.tif 000003
【０１０２】
【表２】
2015174398.tif 000004
【符号の説明】
【０１０３】
１：短繊維不織布、２：吸音フィルム層、３：カバー層、４：吸音材用複合不織布
【図１】
2015174398.tif 000005
【図２】
2015174398.tif 000006