(57)【要約】【課題】 研削後の製品における潤滑油の消費量を抑えることができる研削方法及び研削装置を提供すること。【解決手段】 ワークを高さ方向に複数の領域に分割し、当該複数の領域の加工順序を決め、当該加工順序に従って、各領域毎にホーニング加工を行う研削方法及び研削装置が提供される。複数のホーニング加工により形成される複数のクロスハッチの角度は全て同一である。【選択図】図９
2015100892.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを高さ方向に複数の領域に分割し、当該複数の領域の加工順序を決め、当該加工順序に従って、各領域毎にホーニング加工を行う研削方法であって、前記複数のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は全て同一であることを特徴とする研削方法。
【請求項２】
砥石を砥石ストローク上限位置から第１所定位置まで下降させた後に、前記砥石を前記第１所定位置から前記上限位置に戻すことによりワークの内壁に第１のホーニング加工を行うステップと、前記第１所定位置の近傍から前記砥石をワーク下端方向の第２所定位置まで下降させた後に、前記第２所定位置から前記所定位置近傍まで前記砥石を戻すことにより前記ワークの内壁に第２のホーニング加工を行うステップとを含み、前記第１のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は、前記第２のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度と同じであることを特徴とする研削方法。
【請求項３】
砥石を砥石ストローク上限位置から第１所定位置まで下降させた後に、前記砥石を前記第１所定位置から前記上限位置に戻すことによりワークの内壁に第１のホーニング加工を行うステップと、前記砥石を砥石ストローク下限位置から前記第１所定位置の近傍まで上昇させ、前記第１所定位置近傍から前記下限位置まで前記砥石を戻すことにより前記ワークの内壁に第２のホーニング加工を行うステップとを含み、前記第１のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は、前記第２のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度と同じであることを特徴とする研削方法。
【請求項４】
前記ワークがシリンダブロック素材であり、請求項１、２または３記載の研削方法により前記シリンダブロック素材のシリンダ内壁を研削してシリンダブロックを製造する方法。
【請求項５】
前記ワークがシリンダライナ素材であり、請求項１、２または３記載の研削方法により前記シリンダライナ素材のシリンダ内壁を研削してシリンダライナを製造する方法。
【請求項６】
請求項１、２または３記載の研削方法により前記ワークを研削する研削装置。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
【０００２】
本発明はワークの所定領域を研削する方法及び装置に係り、特にホーニング装置によりエンジンのシリンダ等の内壁を研削する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００３】
各種ワークの内周面の研削加工に用いられる研削装置（例えば内研装置やホーニング装置）は、通常、モータ等により一定の回転速度（周速度）で回転駆動される砥石を砥石回転軸方向（ワーク長手方向）に往復移動させることにより所望の研削加工を行っている。特にエンジンのシリンダ内壁面等の研削に用いられるホーニング装置は、加工ヘッド（ホーニングヘッド）の周面に装着した複数の砥石（例えば、３個〜１２個）を拡径しながら研削加工を行うことにより、真円度の高い研削加工を行っている。
【０００４】
ホーニング装置の砥石は、ワークの高さ方向両端部（上端と下端）からそれぞれ砥石高さの１／３程度突出する位置を移動方向の転向点（砥石上下方向ストロークの上死点と下死点）として、両転向点間を往復移動する。この砥石の往復移動は、砥石ストローク上死点からスタートして砥石ストローク下死点に至り、その後、前記下死点から前記上死点まで戻ることによりなされる。この砥石の往復移動によって、シリンダ内壁（加工面）にはクロスハッチが形成される。クロスハッチによりシリンダ内壁に網状の細かい溝が形成され、当該溝に潤滑油が保持され、シリンダ内を摺動するピストンがシリンダ内壁に焼き付くことを防止している。潤滑油は例えばエンジンオイルである。図１はホーニングヘッド１がホーニング加工のためにワーク（シリンダ）Ｗに挿入される様子の概略を示す図である。ホーニングヘッド１は回転軸４の下端に設けられ、回転軸４は矢印Ｂ方向に回転する。ホーニングヘッド１には４つの砥石２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）が周方向に等間隔で配置されている。Ｘはワーク幅方向を示し、Ｙはワーク高さ方向を示し、ａはワーク上端を示し、ｂはワーク下端を示している。θはクロスハッチの角度の１／２の角度を示している。図２（ａ）はワーク（シリンダ）Ｗの概略斜視図であり、図２（ｂ）はシリンダ内壁の概略展開図であり、シリンダ内壁面における砥石２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）の動きを示している（説明を簡単にするために、各砥石の１回の往復移動のみを図示している）。４つの砥石２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄがそれぞれＶ字軌道の往復移動をすることが示されている。図中、１／３とあるのは、砥石２の上死点（上下ストロークの上限位置）ＵＬ及び下死点（下限位置）ＤＬが砥石２の高さの１／３だけシリンダＷから突出した位置にあることを示している。図３は、図２に示された砥石２の往復運動によりシリンダ内壁に形成されるクロスハッチの概略を示す図である。図４は図２（ｂ）の４つの砥石のうちの１つ砥石２ａの往復移動のみを示している。符号Ｃはシリンダ内壁展開図を上下に２分する中心線である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−２２４７５３号公報
【特許文献２】特開２０１２−５１０５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のホーニング加工では図３に示されているように、クロスハッチがシリンダ上端ａから下端ｂに途切れずに延びている。よって、クロスハッチの溝に保有される潤滑油がシリンダＷの下方にスムースに移動しやすい。潤滑油がスムースに下方に流れ易いという条件下で、十分な潤滑油が常にシリンダＷ内壁に存在するようにするためには、クロスハッチの溝に比較的多くの潤滑油を供給する必要がある。即ち、本発明者は、従来のホーニング加工により形成されるクロスハッチでは、潤滑油（エンジンオイル）の消費量が大きいことを見出した。
【０００７】
本発明の１つの目的は、研削後の製品における潤滑油の消費量を抑えることができる研削方法及び研削装置を提供することである。
【０００８】
本発明の他の目的は、潤滑油の消費量を抑えることができるシリンダライナまたはシリンダブロックの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の１つの態様によれば、ワークを高さ方向に複数の領域に分割し、当該複数の領域の加工順序を決め、当該加工順序に従って、各領域毎にホーニング加工を行う研削方法が提供される。複数のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は全て同一である。
【００１０】
発明の他の態様によれば、砥石を砥石ストローク上限位置（従来技術における上死点に相当する位置）から第１所定位置まで下降させた後に、前記砥石を前記第１所定位置から前記上限位置に戻すことによりワーク内壁に第１のホーニング加工を行うステップと、前記第１所定位置の近傍から前記砥石をワーク下端方向の第２所定位置まで下降させた後に、前記第２所定位置から前記所定位置近傍まで前記砥石を戻すことにより前記ワーク内壁に第２のホーニング加工を行うステップとを含む研削方法が提供される。前記第１のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は、前記第２のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度と同じである。
【００１１】
前記ワークは例えば、内燃機関のシリンダライナ素材またはシリンダブロック素材であり、本発明の研削方法によりシリンダライナまたはシリンダブロックが製造される。前記第１所定位置は例えば、シリンダ（シリンダライナ素材、シリンダライナ完成品、シリンダブロック素材またはシリンダブロック完成品）の高さ方向中央位置よりやや下の位置であり、前記第２所定位置は例えば、前記シリンダ（シリンダライナ素材、シリンダライナ完成品、シリンダブロック素材またはシリンダブロック完成品）下端の下方の砥石ストローク下限位置（従来技術の下死点に相当する位置）である。この場合、本発明の研削方法によれば、シリンダの略上半分の内壁に第１のホーニング加工を行い、その後、シリンダの略下半分の内壁に第２のホーニング加工を行うことができる。よって、ホーニング加工により形成されるクロスハッチがシリンダ上部とシリンダ下部に分かれることになる。その結果、シリンダ上部のクロスハッチの溝に保持される潤滑油がシリンダ下部に移動しにくくなり、シリンダ下端に至る潤滑油の量が減少し、潤滑油の消費量が抑えられる。
【００１２】
尚、シリンダを高さ方向に上部と中央部と下部に分割して、ホーニング加工を３回行ってもよい。この場合、例えば、前記第１所定位置はシリンダの上端から見てシリンダ高さの約１／３の位置となり、前記第２所定位置はシリンダの上端から見てシリンダ高さの約２／３の位置となる。
【００１３】
また、本発明の別の態様によれば、砥石を砥石ストローク上限位置（上死点相当位置）から第１所定位置まで下降させた後に、前記砥石を前記第１所定位置から前記上限位置に戻すことによりワーク内壁に第１のホーニング加工を行うステップと、前記砥石を砥石ストローク下限位置（下死点相当位置）から前記第１所定位置の近傍まで上昇させ、前記第１所定位置近傍から前記下限位置まで前記砥石を戻すことにより前記ワーク内壁に第２のホーニング加工を行うステップとを含む研削方法が提供される。前記第１のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度は、前記第２のホーニング加工により形成されるクロスハッチの角度と同じである。
【００１４】
この研削方法の場合も、ホーニング加工により形成されるクロスハッチがシリンダ上部とシリンダ下部に分かれることになる。その結果、シリンダ上部のクロスハッチの溝に保持される潤滑油がシリンダ下部に移動しにくくなり、シリンダ下端に至る潤滑油の量が減少し、潤滑油の消費量が抑えられる。
【００１５】
本発明の他の態様によれば、上記した研削方法を用いた内燃機関のシリンダライナまたはシリンダブロックの製造方法が提供される。
【００１６】
本発明の他の態様によれば、上記した研削方法を用いたワークの研削装置が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の研削方法によれば、ホーニング加工により形成されるクロスハッチの溝がワーク高さ方向に分割されるので、ホーニング加工後の製品の潤滑油の消費量を抑えることができる。
【００１８】
本発明の製造方法によれば、潤滑油の消費量を抑えることができるシリンダライナまたはシリンダブロックを製造することができる。
【００１９】
本発明の研削装置によれば、ホーニング加工により形成されるクロスハッチの溝がワーク高さ方向に分割されるので、ホーニング加工後の製品の潤滑油の消費量を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１はホーニングヘッドがホーニング加工のためにシリンダ（シリンダライナ素材、シリンダブロック素材）に挿入される様子を示す概略す図である。
【図２】図２の（ａ）はシリンダの概略斜視図であり、（ｂ）はシリンダ内壁の概略展開図であって、シリンダ内壁面における砥石の動きの概略を示している。
【図３】図３は、シリンダ内壁の概略展開図であり、図２（ｂ）に示された砥石の往復移動によりシリンダ内壁に形成されるクロスハッチの概略を示している。
【図４】図４は図２（ｂ）の４つの砥石のうちの１つ砥石の往復移動を示す図である。
【図５】図５は本発明の実施例による研削方法を実施する研削装置の要部構成を示す図である。
【図６】図６は図５に示す研削装置の制御ユニットの構成を示すブロック図である。
【図７】図７は本発明の研削方法に基づく第１のホーニング加工を説明するための図である。
【図８】図８は本発明の研削方法に基づく第２のホーニング加工を説明するための図である。
【図９】図９の（ａ）はシリンダの概略斜視図であり、（ｂ）はシリンダ内壁の概略展開図であって、本発明の研削方法による第１のホーニング加工と第２のホーニング加工における砥石の往復移動の概略を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の研削方法及び研削装置によれば、ワークを高さ方向に複数の領域に分割し、当該複数の領域の加工順序を決め、当該加工順序に従って、各領域毎にホーニング加工を行うことになる。複数のホーニング加工により形成される複数のクロスハッチの角度は全て同一である。以下、添付図面を参照して本発明の研削方法及び研削装置の実施例を説明するが、下記の実施例では、研削の例として、内燃機関のシリンダブロックのシリンダ内壁にホーニング加工を行う。また、シリンダ（またはシリンダブロック）を高さ方向に略二等分し、上側領域を先にホーニング加工し、その後、下側領域をホーニング加工するという例を説明する。
【００２２】
まず、本実施例に係る研削方法を実施する研削装置の構成を説明する。
【００２３】
図５に示されているように、ホーニング装置のホーニングヘッド１の周面には４つの砥石２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ）が設けられている。これら砥石２はホーニングヘッド１の周方向に等角度間隔で取り付けられている。砥石２はバネ力や油圧等により所定の圧力でホーニングヘッド１の径方向に押し出すことができるようになっている。ホーニングヘッド１は、アーム３に軸支されたシャフト（回転軸）４の下端に装着されている。アーム３上に設けられたモータ（回転駆動機構）５により、ホーニングヘッド１はシャフト４と一体に回転駆動される（矢印Ｂ）。アーム３はほぼ水平に延びており、シャフト４はアーム３の自由端近傍から垂直方向に延びている。ホーニングヘッド１は、シリンダ等のワークＷの円筒内に位置されて砥石２をワークＷの内壁面に押し付けてホーニングヘッド１を回転させることにより、シリンダの内壁面を砥石２で研削する。モータ５には、モータ５の回転速度を検出するための回転速度センサ５ａ（図６）が付設されている。
【００２４】
アーム３の基端部は往復移動機構であるボールねじ６に支持されており且つ基端部の回転が規制されるようにボールねじ６に取り付けられている。ボールねじ６の下端にはモータ７が設けられており、ボールねじ６はモータ７の駆動により回転する。アーム３はボールねじ６の回転に伴ってボールねじ６の軸方向（図１の矢印Ａ方向）に移動可能に設けられている。ボールねじ６の両端はホーニング装置本体の筐体部８に軸支されている。下側の筐体部８の下面にモータ７が設けられている。ホーニングヘッド１の回転軸（シャフト４）は前記ボールねじ６の軸方向に平行に設けられ、矢印Ｂで示すように水平面内で回転しながら矢印Ｅで示すように垂直方向に上下移動可能に支持されている。モータ７には、アーム３の位置を検出するための位置センサ９（図２参照）が内蔵されている。この位置センサ９は、モータ７の回転数（回転角度）をモニタすることによりボールねじ６の回転数（即ち、ボールねじ６の送り量）を検出しアーム３の位置を算出している。アーム３の上下移動とホーニングヘッド１の上下移動は一体的に行われるので、アーム３の位置が分かればホーニングヘッド１の位置がわかる。
【００２５】
アーム３に支持されたホーニングヘッド１は、例えばモータ７の正転駆動によるボールねじ６の回転によりアーム３と共に下方向に移動される。モータ７が逆転駆動されるとボールねじ６が逆向きに回転するので、ホーニングヘッド１はアーム３と共に上方向に移動される。従ってモータ７の正転／逆転駆動によりホーニングヘッド１が上下に往復駆動される。ワークＷの内面に形成されるべきクロスハッチの角度は予め設定されている。
【００２６】
尚、図５ではモータ５をシャフト４に直接連結しモータ７をボールねじ６に直接連結したものとして模式的に示してあるが、実際には減速機構等の回転伝達系を介してモータ５、７の回転力がシャフト４、ボールねじ６に伝達される。またモータ５、７としては、好ましくは、高精度に回転速度を制御することができるサーボモータが用いられる。
【００２７】
また、ホーニング装置は制御ユニット１０を有しており、モータ５、７は制御ユニット１０に接続されている。制御ユニット１０の詳細は 図６に示されている。
【００２８】
以下、図６を参照して制御ユニット１０の構成と動作を説明する。制御ユニット１０は高さ管理部１１を有しており、高さ管理部１１には、砥石上下方向ストロークの上限位置ＵＬと下限位置ＤＬに関するデータが入力されると共に、シリンダの高さ方向ほぼ中央の第１所定位置Ｇ１と当該第１所定位置近傍の「他の所定位置」Ｇ２に関するデータが入力される。さらに、高さ管理部１１には、位置センサ９によって検出されるホーニングヘッド１（アーム３）の高さ位置Ｈのデータが入力される。砥石上限位置ＵＬ、砥石下限位置ＤＬ、第１所定位置Ｇ１及び他の所定位置Ｇ２はワーク（シリンダブロック素材）Ｗの加工仕様に応じて決められる値であり、研削加工が始まる前に制御ユニット１０に入力される。本実施例では、前記第１所定位置Ｇ１は、シリンダの高さ方向の中央位置から砥石２の高さの１／３だけ下の位置である。前記他の所定位置Ｇ２は、シリンダ高さ方向の中央位置から砥石２の高さの１／３だけ上の位置である。高さ管理部１１は回転速度・方向制御部１２に接続され、回転速度・方向制御部１２は駆動アンプ１３に接続され、駆動アンプ１３はモータ７に接続されている。モータ７は、高さ管理部１１により管理されるホーニングヘッド１の高さ位置Ｈのデータに従い、回転速度・方向制御部１２の制御の下で駆動アンプ１３を介して回転駆動される。高さ管理部１１は、上限位置ＵＬ、下限位置ＤＬ、第１所定位置Ｇ１及び他の所定位置Ｇ２と、位置センサ９によって検出されるホーニングヘッド１（アーム３）の高さ位置Ｈとを比較する。回転速度・方向制御部１２には関数テーブル１９が接続されている。
【００２９】
本実施例では、シリンダＷをその高さ方向に２分割し、シリンダＷの略上半分を第１のホーニング加工により研削し、略下半分を第２のホーニング加工により研削する。
【００３０】
第１のホーニング加工は次のように行われる。待機位置から上限位置ＵＬに移動された砥石２をワークＷの内壁面に押し付けてホーニングヘッド１を回転させると共にホーニングヘッド１を一定の速度Ｖｈで上限位置ＵＬから下方向に移動するべく、モータ５、７を所定の回転速度で駆動する。そして、ホーニングヘッド１が第１所定位置Ｇ１近傍に到達すると、高さ管理部１１は、その移動速度を減速させるべく減速指令を発する。更に、高さ管理部１１は、ホーニングヘッド１の高さ位置Ｈが前記第１所定位置Ｇ１に達すると、ホーニングヘッド１の移動速度をゼロにし移動の向きを反転させるべく反転指令を発する。高さ管理部１１が前記減速指令を発すると、回転速度・方向制御部１２は関数テーブル１９の所定の関数に従ってホーニングヘッド１の移動速度Ｖｈを徐々に減速するべくモータ７の回転速度を徐々に減速する。また、高さ管理部１１が前記反転指令を発したとき、回転速度・方向制御部１２はモータ７の回転速度をゼロにし、モータ７の回転方向を反転させる。その後、回転速度・方向制御部１２はモータ７の回転速度を速やかに上昇させてホーニングヘッド１を一定の速度Ｖｈで上方に移動させ上限位置ＵＬに戻す。このようなモータ５、７の駆動は、上記指令を高さ管理部１１から受けて作動する回転速度・方向制御部１２により制御される。
【００３１】
上述した如くホーニングヘッド１の高さ位置に応じて可変制御されるモータ７の回転速度の情報は、モータ５に対する制御系（回転速度制御手段）に供給される。モータ５に対する制御系は、回転速度・方向制御部１２の出力側に接続された変換テーブル１４と、演算器１６と、ＰＩＤ制御部１７と、駆動アンプ１８と、回転速度センサ５ａと、フィードバック回路１５とを含む。この制御系はホーニングヘッド１の高さ位置（モータ７の回転速度）に応じて変換テーブル１４を介して求められる情報を制御目標値としてモータ５の回転速度（ホーニングヘッド１の回転周速度Ｖθ）をフィードバック制御するように構成されている。具体的にはこの制御系は、モータ５の回転速度センサ５ａにより検出されたモータ５の回転速度を、フィードバック回路１５を介してフィードバックし、変換テーブル１４から求められる制御目標値としての設定速度情報との差分（回転速度のずれ）を演算器１６により求め、この差分を零（０）とするべくＰＩＤ制御部１７の制御の下で駆動アンプ１８を介してモータ５を回転駆動する。
【００３２】
第１のホーニング加工Ｋ１は、上述したホーニングヘッド１の上下の往復移動を所定回数繰り返すことにより行われる。図７はこの上下往復移動の１回分を示す図である（砥石２ａのみの往復移動を示している）。図７から分かるように、砥石２ａはシリンダＷの上端から所定量だけ上の位置（上限位置）ＵＬから下降して、シリンダ中心線Ｃより所定量だけ下の位置（第１所定位置）Ｇ１まで移動し、その後、上限位置ＵＬに戻る。
【００３３】
第１のホーニング加工が終了したならば、第２のホーニング加工を行う。第２のホーニング加工はシリンダＷの下端から所定量だけ下の位置（下限位置）ＤＬからスタートし、前記第１所定位置より少し上の位置Ｇ２まで砥石２を移動し、その後、砥石２を下限位置ＤＬまで戻すという往復移動により行われる。図８はこの上下往復移動の１回分を示す（砥石２ａの往復移動のみが示されている）。図８から分かるように、第２のホーニング加工Ｋ２において砥石２ａが反転される位置は、シリンダＷの中心線Ｃから砥石の高さの１／３だけ上の位置（他の所定位置）Ｇ２である。第２のホーニング加工Ｋ２におけるホーニングヘッド１の速度制御は第１のホーニング加工と同様であるので、説明は省略する。第２のホーニング加工Ｋ２も、図８に示された上下の往復移動を所定回数繰り返すことにより行われる。
【００３４】
第２のホーニング加工が終了したならば、ホーニングヘッド１をワークＷから抜き出し、ホーニング加工を終了する。
【００３５】
図９（ｂ）には上記のように２回に分けて行ったホーニング加工Ｋ１、Ｋ２が示されている。この図では、４つの砥石２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの往復移動を簡略化して示してある。図９（ａ）はワーク（シリンダ）Ｗの概略斜視図である。第１のホーニング加工Ｋ１はシリンダＷの中心線より少し下まで行われ、第２のホーニング加工Ｈ２はシリンダＷの中心線より少し上まで行われるので、図９（ｂ）においては第１のホーニング加工Ｋ１と第２のホーニング加工Ｋ２はオーバーラップするように描かれている。第１のホーニング加工Ｋ１により形成されるクロスハッチの角度は、第２のホーニング加工Ｋ２により形成されるクロスハッチの角度と同じである。
【００３６】
第１のホーニング加工Ｋ１を行った後に第２のホーニング加工Ｋ２を行ったので、シリンダの内壁には、第１のホーニング加工Ｋ１によるクロスハッチ溝と第２のホーニング加工Ｋ２によるクロスハッチ溝が存在する。第１のホーニング加工Ｋ１によるクロスハッチ溝に供給される潤滑油は、当該クロスハッチ溝に留まる傾向が大であるので、その下側に形成された第２のホーニング加工Ｋ２によるクロスハッチの溝に移動しにくくなる。よって、本実施例によれば、潤滑油の消費量を抑えることができる。
【００３７】
尚、本発明は上述した実施例に限定されるものではない。例えば、上記実施例では図８に示すように、第２のホーニング加工はシリンダＷの下端方向からシリンダの中心線方向に砥石を移動した後に砥石をシリンダの下端方向に戻すという往復移動により実行したが、砥石の往復移動は第１のホーニング加工と同じように上から下へ移動させた後に上に戻すという往復移動にしてもよい。
【００３８】
また、上記実施例ではシリンダＷを高さ方向に略２等分して第１のホーニング加工と第２のホーニング加工を行ったが、シリンダの分割の仕方はこれに限定されない。例えば、シリンダの上側１／３を第１のホーニング加工で加工し、下側２／３を第２のホーニング加工で加工してもよい。
【００３９】
さらに、砥石上下ストロークの上限位置ＵＬ及び下限位置ＤＬは、砥石高さの１／３だけワークＷから突出する位置に限定されず、製品仕様等に応じて変更され得る。例えば、ホーニング加工精度に応じて、砥石高さの１／４程度だけワークＷから突出する位置にしても良い。
【００４０】
また、図９において第１のホーニング加工Ｋ１と第２のホーニング加工Ｋ２がどの程度オーバーラップすべきかも、製品に要求される潤滑の程度等によって変更され得る。
【００４１】
さらに、ホーニングヘッド１に取り付けられる砥石２の数は４個に限定されない。例えば、研削条件やワークの材質・大きさ等に応じて砥石２の数を３個にしたり、または５個以上にしてもよい。
【００４２】
加えて、上記実施例ではホーニング加工を第１のホーニング加工と第２のホーニング加工に２分割したが、ホーニング加工を３分割以上に分けてもよい。例えば、ホーニング加工を３分割する場合は、シリンダＷをその高さ方向に３分割し、当該３分割した領域の加工順序を決めて、各領域毎にホーニング加工（第１、第２及び第３のホーニング加工）を施す。
【００４３】
また、上記実施例ではシリンダブロックのシリンダ内壁にホーニング加工を行ったが、シリンダライナ（素材）の内壁にホーニング加工を行う場合も上記した研削方法及び研削装置を用いることができる。
【００４４】
さらに、砥石高さ及びワーク加工仕様の情報を高さ管理部１１に入力し、第１所定位置Ｇ１、他の所定位置Ｇ２及び加工領域Ｋ１、Ｋ２の加工順序を、砥石高さ、上限位置ＵＬ、下限位置ＤＬ及びワーク加工仕様に基づいて高さ管理部１１が計算・決定（指示）するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
２（２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ） 砥石
Ｗ  ワーク（シリンダ）
Ｇ１  第１所定位置
Ｇ２  他の所定位置
Ｋ１  第１のホーニング加工
Ｋ２  第２のホーニング加工
【図１】
2015100892.tif 000003
【図２】
2015100892.tif 000004
【図３】
2015100892.tif 000005
【図４】
2015100892.tif 000006
【図５】
2015100892.tif 000007
【図６】
2015100892.tif 000008
【図７】
2015100892.tif 000009
【図８】
2015100892.tif 000010
【図９】
2015100892.tif 000011