(57)【要約】【課題】  低温定着性、保存性及びロングライフ化が可能な現像剤を提供する。【解決手段】  着色剤、非結晶性ポリエステル、結晶性ポリエステル及びエステルワックスを含有するトナー粒子と、トナー粒子に外添された平均一次粒子径が８〜３５nmの疎水性シリカとを含むトナーである。エステルワックスは、アルキルカルボン酸成分とアルキルアルコール成分との反応によって得られる32〜54の炭素数から選択される炭素数を持つ複数のエステル化合物を含む。炭素数の異なる各エステル化合物のイオン強度比を百分率で表わした際、その最大強度比を示す炭素数（Ｃn）を持つエステル化合物の含有量ａは、前記エステルワックス全体の20〜55重量％で、炭素数が38以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の10重量％以下である。炭素数（Ｃn＋２）のエステル化合物の含有量ｅと炭素数（Ｃn＋４）のエステル化合物の含有量ｆとの合計量ｇは、0.065≦ｇ／ａ≦0.200を満たす。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤、非結晶性ポリエステル、示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２を有する結晶性ポリエステル、及び示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１（Ｔ１＜Ｔ２）を有するエステルワックスを含有するトナー粒子と、前記トナー粒子に外添された無機酸化物粒子とを含むトナーであって、
前記エステルワックスは、アルキルカルボン酸成分とアルキルアルコール成分との反応によって得られる３２〜５４の炭素数から選択される炭素数を持つ複数のエステル化合物を含み、炭素数の異なる各エステル化合物のイオン強度比を百分率で表わした際、その最大強度比を示す炭素数（Ｃn）を持つエステル化合物の含有量ａは、前記エステルワックス全体の２０〜５５重量％であり、かつ炭素数が３８以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の１０重量％以下であって、
炭素数（Ｃn＋２）のエステル化合物の含有量ｅと炭素数（Ｃn＋４）のエステル化合物の含有量ｆとの合計量ｇは、０．０６５≦ｇ／ａ≦０．２００を満たし、
前記無機酸化物粒子は、平均一次粒子径が８〜３５ｎｍの疎水性シリカを含むことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記エステルワックスにおいて最大強度比を示す炭素数（Ｃn）は、４０〜４８であることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記示差走査熱量計における結晶性ポリエステルの吸熱ピーク温度Ｔ２は、８５〜１１０℃であり、前記示差走査熱量計におけるエステルワックスの吸熱ピーク温度Ｔ１は、６０〜７５℃であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
【請求項４】
前記エステルワックスは、トナー粒子の３〜１２重量％を占め、前記結晶性ポリエステルは、トナー粒子の３〜２０重量％を占めることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のトナー。
【請求項５】
前記エステルワックスにおいて、前記炭素数（Ｃn−２）のエステル化合物の含有量ｃは、０．２８１≦ｃ／ａ≦０．５１８を満たすことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のトナー。
【請求項６】
前記疎水性シリカは非球形であり、前記トナー粒子の０．２〜０．８重量％の量で含有されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、電子写真法、静電印刷法、及び磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するためのトナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
画像を形成するトナーを構成する材料として、定着性、特に耐高温オフセットに優れたエステルワックスや、耐低温オフセットに優れた結晶性ポリエステル樹脂が知られている。近年、厳しさを増す各国の省エネ基準に対応する為、環境負荷低減を目的とし、トナーの低温定着化が求められている。
【０００３】
例えば、炭素数が小さく、かつ最大強度比を示す炭素数の割合とその他の炭素数の割合との比が小さいシャープな強度比の分布を示すエステルワックスを用いた場合には、ライスワックスやカルナバワックスといった天然系のワックスを使用した場合よりも耐低温オフセットは向上する。しかしながら、トナーの保存特性が悪化する。一方、炭素数が大きく、かつ炭素数がシャープな強度比の分布を示すエステルワックスの場合には、エステルワックスの直鎖が長いことから、耐低温オフセットに優れない。このエステルワックスに耐低温オフセットに優れる結晶性ポリエステル樹脂を組み合わせて使用することによって、トナーＴｇが大きく下がり、低温オフセットを改善できる。
【０００４】
炭素数が大きく、かつ炭素数の強度比分布がシャープなエステルワックスと結晶性ポリエステルを組み合わせて用いたトナーにおいては、高温多湿下で放置した際にトナー表面にワックスが析出（ブリードアウト）する。この為、現像剤中のキャリア表面がワックス成分で汚染されてライフ中の帯電特性が低下し、トナー飛散や画像上のかぶりが悪化してロングライフ化が困難となる。エステルワックス中の炭素数の強度比分布をブロード化するとともに低炭素数のエステルワックスの割合を制御する事によって、高温放置下のワックス析出の抑制が達成されている。
【０００５】
しかしながら、この改善したエステルワックスと結晶性ポリエステルとを組み合わせたトナーでも高速機に搭載した場合、よりいっそうの低温定着化およびロングライフ化が要求される。エステルワックスにおける低炭素数成分の割合を増やせば、さらなる低温定着化は達成できるものの、二律背反課題の保存性が悪化する。しかも、トナーの流動性が低下して、トナー飛散の悪化につながる為、ロングライフ化に対応できない。このように、高速機における低温定着化と保存性、ロングライフ化の両立は非常に難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１４５５７２号公報
【特許文献２】特許３２８７７３３号公報
【特許文献３】特開２０１１−２３７８０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の実施形態は、低温定着性、保存性、およびロングライフ化が可能なトナーを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
実施形態によれば、着色剤、非結晶性ポリエステル、示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２を有する結晶性ポリエステル、及び示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１（Ｔ１＜Ｔ２）を有するエステルワックスを含有するトナー粒子と、前記トナー粒子に外添された無機酸化物粒子とを含むトナーが提供される。前記エステルワックスは、アルキルカルボン酸成分とアルキルアルコール成分との反応によって得られる３２〜５４の炭素数から選択される炭素数を持つ複数のエステル化合物を含み、炭素数の異なる各エステル化合物のイオン強度比を百分率で表わした際、その最大強度比を示す炭素数（Ｃn）を持つエステル化合物の含有量ａは、前記エステルワックス全体の２０〜５５重量％であり、かつ炭素数が３８以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の１０重量％以下である。炭素数（Ｃn＋２）のエステル化合物の含有量ｅと炭素数（Ｃn＋４）のエステル化合物の含有量ｆとの合計量ｇは、０．０６５≦ｇ／ａ≦０．２００を満たす。前記無機酸化物粒子は、平均一次粒子径が８〜３５ｎｍの疎水性シリカを含む。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】画像形成装置の一例を示す内部構成図。
【図２】図１に示した画像形成装置における現像装置の内部構造を示す斜視図。
【図３】図１に示した画像形成装置における現像装置の内部構造を示す平面図。
【図４】画像形成装置の他の例を示す内部構造図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態を説明する。
【００１１】
実施形態のトナーは、着色剤、非晶質ポリエステル、結晶質ポリエステル、及びエステルワックスを含有するトナー粒子を含む。
【００１２】
ポリエステル樹脂は、バインダーとして用いられる。実施形態においては、軟化点と融解温度との比（軟化点／融解温度）が０．９から１．１であるポリエステル樹脂を結晶性ポリエステル樹脂とし、これ以外を非晶質ポリエステルとする。
【００１３】
ポリエステル樹脂成分の原料モノマーとしては、２価以上のアルコール成分と、２価以上のカルボン酸、カルボン酸無水物、およびカルボン酸エステル等から選択されるカルボン酸成分とが用いられる。
【００１４】
２価アルコール成分としては、例えばポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、および水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００１５】
好ましい２価のアルコール成分としては、例えばビスフェノールＡ−アルキレン（炭素数２又は３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１０）、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、および水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
【００１６】
３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、および１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００１７】
好ましい３価以上のアルコール成分は、例えばソルビトール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等である。
【００１８】
実施形態においては、これらの２価のアルコール及び３価以上のアルコールから単独であるいは複数を併用して用いることができるが、特にビスフェノールＡ−アルキレン（炭素数２又は３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１０）を主成分として使用することができる。
【００１９】
２価のカルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、もしくはｎ−ドデセニルコハク酸等のアルケニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸等のアルキルコハク酸、又はこれらの酸の無水物、もしくは低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００２０】
好ましい２価のカルボン酸成分としては、マレイン酸、フマル酸、テレフタル酸及び炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸である。
【００２１】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００２２】
好ましい３価以上のカルボン酸成分は、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）及びその酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等である。
【００２３】
実施形態においては、これらの２価のカルボン酸等及び３価以上のカルボン酸等から、単独であるいは複数を併用して用いることができる。特に２価のカルボン酸成分であるフマル酸、テレフタル酸、及び炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸、３価以上のカルボン酸成分である１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）及びその酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等を主成分として用いることができる。
【００２４】
ポリエステルの原料モノマーを重合させる際には、反応を促進させるため、酸化ジブチル錫、チタン化合物、ジアルコキシ錫（II）、酸化錫（II）、脂肪酸錫（II）、ジオクタン酸錫（II）、ジステアリン酸錫（II）等の通常使用されている触媒を適宜使用することができる。
【００２５】
実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸成分としては、例えばアジピン酸、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸及びその酸無機物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられ、これらの中ではフマル酸が好ましい。
【００２６】
また、アルコール成分としては、例えばエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレン、グリセリン、ペンタエリストール、トリメチロールプロパン等が挙げられ、これらの中では１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。
【００２７】
トナー粒子中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量が少なすぎる場合には、耐低温オフセット性が悪化する傾向がある。一方、結晶性ポリエステル樹脂の含有量が多すぎる場合には、高温環境下での保管性が悪化する傾向がある。トナー粒子中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量が３〜２０重量％の範囲内であれば、こうした不都合を回避することができる。
【００２８】
結晶性ポリエステルの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２が低すぎる場合には保存性が悪化する傾向にあり、高すぎる場合には定着性が劣る傾向にある。結晶性ポリエステルの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２は、８５〜１１０℃であることが好ましい。
【００２９】
実施形態に用いるエステルワックスは、長鎖アルキルカルボン酸と長鎖アルキルアルコール成分とから合成され、炭素数の異なる複数のエステル化合物を含む。エステル化合物の炭素数は３２〜５４から選択され、各炭素数におけるイオン強度比を百分率で表したとき、その最大強度比を示す炭素数（Ｃn）を有するエステル化合物の含有量ａは、ワックス全体の２０〜５５重量％である。また、３８以下の炭素数を有するエステル化合物の含有量は、エステルワックス全体の１０重量％以下である。
【００３０】
最大強度比を示す炭素数（Ｃn）を有するエステル化合物の含有量ａが多すぎる場合には、高温放置時にワックスが析出して保存性が悪化する。炭素数が３８以下の低炭素数のエステル化合物の含有量が多すぎる場合も同様に、高温放置時にワックスが析出して、保存性が悪化する。
【００３１】
なお、ライスワックスやカルナウバワックスなどは、最大強度比を示す炭素数が大きく、かつ化合物の含有量が２０重量％よりも小さい。このように炭素数の強度比分布がブロードなエステルワックスは、低温定着性に劣る。
【００３２】
最大強度比を示す炭素数（Ｃn）のエステル化合物の含有量ａは、ワックス全体の２０〜５０重量％であることが好ましく、３８以下の炭素数を有するエステル化合物の含有量はワックス全体の８重量％以下であることが好ましい。また、最大強度比を示す炭素数（Ｃn）は、４０〜４８であることが好ましい。
【００３３】
さらに、本実施形態で用いられるエステルワックスにおいては、炭素数（Ｃn＋２）のエステル化合物の含有量ｅと炭素数（Ｃn＋４）のエステル化合物の含有量ｆとの合計ｇは、０．０６５≦ｇ／ａ≦０．２００を満たす。この比（ｇ／ａ）が大きい場合には最大強度比の炭素数よりも大きい炭素数が増える為、低温定着に優れない。比（ｇ／ａ）が小さい場合にも、ワックスの分散性が悪くなって保存性が悪化してしまう。比（ｇ／ａ）は、０．０７０以上０．１９５以下であることがより好ましい。
【００３４】
また、炭素数（Ｃn−４）のエステル化合物の含有量ｂと、炭素数（Ｃn−２）のエステル化合物の含有量ｃとの合計ｄ（ｄ＝ｂ＋ｃ）は、０．６１９≦ｄ／ａ≦０．７８３を満たすことが好ましい。比（ｄ／ａ）が大きい場合には、炭素数はブロードな分布となる。低温定着には有利であるもののワックスの分散性も悪化するため、保存性が悪化してしまう。逆に比（ｄ／ａ）が小さい場合、低温定着に優れない。比（ｄ／ａ）は、０．６２５以上０．７８以下であることが好ましい。
【００３５】
さらに、炭素数（Ｃn−２）のエステル化合物の含有量ｃは、０．２８１≦ｃ／ａ≦０．５１８を満たすことが好ましい。比（ｃ／ａ）は０．２９≦ｅ／ａ≦０．５１であることがより好ましい。
【００３６】
エステルワックスの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１は、結晶性ポリエステルの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２より低い。エステルワックスの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１が高すぎる場合には、定着性が低下する傾向がある。エステルワックスの示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１は、６０〜７５℃であることが好ましい。
【００３７】
本実施形態で用いられるエステルワックスにおいては、炭素数の分布が上述したような所定の条件を満たしている。これに起因して、ワックスはトナー粒子中に良好に分散するのに加えて、トナーのＴｇが低下して、低温での定着性が良好となった。
【００３８】
トナー粒子中におけるエステルワックスの含有量が少なすぎる場合には、耐低温、耐高温共にオフセットが悪化する傾向があり、多すぎる場合には、感光体へのトナー固着や高温環境下での保管性が悪化する傾向がある。エステルワックスがトナー粒子の３〜１２重量％を占める場合には、こうした不都合を回避することができる。
【００３９】
実施形態に用いる着色剤としては、カラートナー用途で用いられるカーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが使用できる。実施形態において着色剤種に特別な制約は無いが、カーボンブラックではランプブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラック、アニリンブラック、（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、同７）などを用いることができる。
【００４０】
また、顔染料としては、例えば、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、クロムイエロー、キノリンイエロー、インドファストオレンジ、イルガジンレッド、カーミンＦＢ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、デュポンオイルレッド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、アニリンブルー、カルコイルブルー、ウルトラマリンブルー、ブリリアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート、メチレンブルークロライド、ローズベンガル、キナクリドン、（それぞれを番号で表すと、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、同１２、同１４、同１７、同３４、同７４、同８３、同９７、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８、同４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、同１２、同３１、同４８、同４８：１、同４８：２、同４８：３、同４８：４、同４８：５、同４９、同５３、同５３：１、同５３：２、同５３：３、同５７、同５７：１、同８１、同８１：４、同１２２、同１４６、同１５０、同１７７、同１８５、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、同２３８、同２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー1５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：５、同１５：６、同７５、同７６、同７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、同７、同８、同３６、同４２、同５８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１、同１９、同４２、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド５２）などが挙げられる。
【００４１】
上述の着色剤は、単独で、あるいは混合して使用することができる。  
また、着色剤の添加量においても特別な制約は無いが、バインダー樹脂１００重量部に対し、４〜１５重量部にすることができる。
【００４２】
また、呈色性化合物と顕色剤とを組み合わせて、着色剤として用いることもできる。  
呈色性化合物とは、代表的にはロイコ染料であり、顕色剤により発色することが可能な電子供与性の化合物である。例えば、ジフェ二ルメタンフタリド類、フェニルインドリルフタリド類、インドリルフタリド類、ジフェニルメタンアザフタリド類、フェニルインドリルアザフタリド類、フルオラン類、スチリノキノリン類、およびジアザローダミンラクトン類等が挙げられる。
【００４３】
具体的には、３，３−ビス（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−６−ジメチルアミノフタリド、３−（４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド、３，３−ビス（１−ｎ−ブチル−２−メチルインドール−３−イル）フタリド、３，３−ビス（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−４−アザフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド、３−〔２−エトキシ−４−（Ｎ−エチルアニリノ）フェニル〕−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４−アザフタリド、３，６−ジフェニルアミノフルオラン、３，６−ジメトキシフルオラン、３，６−ジ−ｎ−ブトキシフルオラン、２−メチル−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−トリルアミノ）フルオラン、２−Ｎ，Ｎ−ジベンジルアミノ−６−ジエチルアミノフルオラン、３−クロロ−６−シクロヘキシルアミノフルオラン、２−メチル−６−シクロヘキシルアミノフルオラン、２−（２−クロロアニリノ）−６−ジ−ｎ−ブチルアミノフルオラン、２−（３−トリフルオロメチルアニリノ）−６−ジエチルアミノフルオラン、２−（Ｎ−メチルアニリノ）−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−トリルアミノ）フルオラン、１，３−ジメチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−クロロ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−アニリノ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、２−アニリノ−３−メチル−６−ジ−ｎ−ブチルアミノフルオラン、２−キシリジノ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、１，２−ベンツ−６−ジエチルアミノフルオラン、１，２−ベンツ−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソブチルアミノ）フルオラン、１，２−ベンツ−６−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソアミルアミノ）フルオラン、２−（３−メトキシ−４−ドデコキシスチリル）キノリン、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジエチルアミノ）−８−（ジエチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジエチルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（Ｎ−エチル−Ｎ−ｉ−アミルアミノ）−４−メチル−、スピロ〔５Ｈ−（１）ベンゾピラノ（２，３−ｄ）ピリミジン−５，１′（３′Ｈ）イソベンゾフラン〕−３′−オン，２−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−８−（ジ−ｎ−ブチルアミノ）−４−フェニル、３−（２−メトキシ−４−ジメチルアミノフェニル）−３−（１−ブチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−エチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド、３−（２−エトキシ−４−ジエチルアミノフェニル）−３−（１−ペンチル−２−メチルインドール−３−イル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド等である。さらに、ピリジン系、キナゾリン系、ビスキナゾリン系化合物等を挙げることができる。
【００４４】
上述したような呈色性化合物は、単独でも、２種以上混合して使用しても良い。
【００４５】
顕色剤は、ロイコ染料にプロトンを与えて呈色性化合物を呈色させる電子受容性化合物である。顕色剤としては、例えば、フェノール類、フェノール金属塩類、カルボン酸金属塩類、芳香族カルボン酸及び炭素数２〜５の脂肪族カルボン酸、スルホン酸、スルホン酸塩、リン酸類、リン酸金属塩類、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステル金属塩類、亜リン酸類、亜リン酸金属塩類、モノフェノール類、ポリフェノール類、１、２、３−トリアゾール及びその誘導体等があり、さらにその置換基としてアルキル基、アリール基、アシル基、アルコキシカルボニル基、カルボキシ基及びそのエステル又はアミド基、ハロゲン基等を有するもの、及びビス型、トリス型フェノール等、フェノール−アルデヒド縮合樹脂等、さらにそれらの金属塩が挙げられる。これらは、２種以上混合して使用しても良い。
【００４６】
具体的には、フェノール、ｏ−クレゾール、ターシャリーブチルカテコール、ノニルフェノール、ｎ−オクチルフェノール、ｎ−ドデシルフェノール、ｎ−ステアリルフェノール、ｐ−クロロフェノール、ｐ−ブロモフェノール、ｏ−フェニルフェノール、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ｎ−ブチル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ｎ−オクチル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸ベンジル、ジヒドロキシ安息香酸またはそのエステル、たとえば２，３−ジヒドロキシ安息香酸、３，５−ジヒドロキシ安息香酸メチル、レゾルシン、没食子酸、没食子酸ドデシル、没食子酸エチル、没食子酸ブチル、没食子酸プロピル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、４，４−ジヒドロキシジフェニルスルホン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、１−フェニル−１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルプロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘプタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−オクタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ノナン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−デカン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ドデカン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エチルプロピオネート、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ヘキサフルオロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ヘプタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ｎ−ノナン、２，４−ジヒドロキシアセトフェノン、２，５−ジヒドロキシアセトフェノン、２，６−ジヒドロキシアセトフェノン、３，５−ジヒドロキシアセトフェノン、２，３，４−トリヒドロキシアセトフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，３，４−トリヒドロキシベンゾフェノン、２，４，４’−トリヒドロキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，３，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２，４’−ビフェノール、４，４’−ビフェノール、４−［（４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４−［（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４，６−ビス［（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）メチル］−１，２，３−ベンゼントリオール、４，４’−［１，４−フェニレンビス（１−メチルエチリデン）ビス（ベンゼン−１，２，３−トリオール）］、４，４’−［１，４−フェニレンビス（１−メチルエチリデン）ビス（１，２−ベンゼンジオール）］、４，４’，４’’−エチリデントリスフェノール、４，４’−（１−メチルエチリデン）ビスフェノール、メチレントリス−ｐ−クレゾール等がある。
【００４７】
必要に応じて、消色剤が含有される。この消色剤は、呈色性化合物、顕色剤、消色剤の３成分系において、熱によりロイコ染料と顕色剤による発色反応を阻害し、無色にすることができるものであれば、公知のものが使用できる。
【００４８】
特に、特開昭６０−２６４２８５、特開２００５−１３６９、特開２００８−２８０５２３等で公知である消色剤の温度ヒステリシスを利用した発色消色機構を有する化合物は、瞬時消去性に優れている。この発色した３成分系の混合物を、特定の消色温度Ｔｈ以上に加熱すると、消色化させることができる。さらに、消色した混合物をＴｈ以下の温度に冷却しても消色状態が維持される。さらに温度を下げると、特定の復色温度Ｔｃ以下においてロイコ染料と顕色剤による発色反応が再度復活し、発色状態に戻るという可逆的な発色消色反応を起こすことが可能である。特に、本実施形態で使用する消色剤は、室温をＴｒとするとＴｈ＞Ｔｒ＞Ｔｃという関係を満たすことが好ましい。
【００４９】
この温度ヒステリシスを引き起こすことが可能な消色剤は、例えばアルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、酸アミド類が挙げられる。
【００５０】
特にエステル類が良い。具体的には、置換芳香族環を含むカルボン酸エステル、無置換芳香族環を含むカルボン酸と脂肪族アルコールのエステル、分子中にシクロヘキシル基を含むカルボン酸エステル、脂肪酸と無置換芳香族アルコール又はフェノールのエステル、脂肪酸と分岐脂肪族アルコールのエステル、ジカルボン酸と芳香族アルコール又は分岐脂肪族アルコールのエステル、ケイ皮酸ジベンジル、ステアリン酸ヘプチル、アジピン酸ジデシル、アジピン酸ジラウリル、アジピン酸ジミリスチル、アジピン酸ジセチル、アジピン酸ジステアリル、トリラウリン、トリミリスチン、トリステアリン、ジミリスチン、およびジステアリン等が挙げられる。消色剤は、単独でも２種以上混合して使用しても良い。
【００５１】
上述したような呈色性化合物と顕色剤との組み合わせが用いられた場合には、消色性トナーを得ることができる。
【００５２】
実施形態に用いる荷電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が挙げられる。含金属アゾ化合物の金属元素として、鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が使用できる。また、含金属サリチル酸誘導体化合物、金属酸化物疎水化処理物も用いられ、金属元素として、ジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物を用いることができる。例えば、アルミニウムとマグネシウムを含むポリサッカライドの包接化合物を用いることができる。荷電制御剤の添加量においても特別な制約は無いが、バインダー樹脂１００重量部に対し、０．５〜３重量部にすることができる。
【００５３】
荷電制御剤の添加量が０．５重量部未満であると、現像剤の帯電量が低下しロングライフ時に機体内のトナー飛散が悪化する傾向があり、３重量部を超えると、現像剤の帯電量が高くなり画像濃度不足や、現像剤中のキャリア表面への汚染が悪化し帯電性が不安定となる傾向がある。
【００５４】
原材料を混合、分散させる手段としては、例えば混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられ、混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられる。
【００５５】
混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが使用可能である。粗粉砕物を微粉砕する粉砕機としては、例えばカウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）が挙げられる。
【００５６】
また、微粉砕物を分級する分級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日新エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられる。
【００５７】
実施形態においては、トナーの流動性や帯電性、保管特性を安定させるために、無機酸化物粒子からなる添加剤がトナー粒子表面に添加される。無機酸化物は、例えばシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム、および酸化錫等から選択することができる。こうした無機酸化物からなる粒子の体積平均粒径が小さすぎる場合には、転写ベルト、又は紙へのトナー転写効率が悪化し、大きすぎる場合には、感光体へキズの発生原因となる。無機酸化物粒子の体積平均粒径が８〜２００ｎｍの範囲内であれば、転写効率が悪化することはなく、感光体へのキズも避けられる。
【００５８】
無機酸化物粒子は、単独で用いても、粒径の異なる２種以上の無機酸化物微粒子を混合して使用してもよい。これら無機微粒子酸化物は、環境安定性向上の観点から疎水化剤で表面処理されたものを使用することができる。  
無機酸化物粒子は、トナー粒子の０．２〜７．０重量％の量で添加することができる。
【００５９】
特に本実施形態においては、無機酸化物粒子は、平均一次粒子径が８〜３５ｎｍの疎水性シリカを含み、この小粒径の疎水性シリカによってトナーの流動性が高められる。なお、疎水性シリカの平均一次粒子径は、ＳＥＭ観察にもとづいて求められる。具体的には、ＳＥＭで５万倍の条件で異なるトナーを５視野観察する。少なくとも長軸が５〜４０ｎｍ付近の疎水性シリカを５視野の中で５０個観察し、トナー中のシリカの長軸径および短軸径の長さを測定する。これを平均して平均一次粒子径とする。
【００６０】
小粒径の疎水性シリカが少なすぎる場合には、保存性およびロングライフ性が低下する傾向がある。小粒径の疎水性シリカはトナー粒子の０．２〜０．８重量％で含有されていれば、その効果が発揮される。
【００６１】
また、疎水性シリカは非球形であることが好ましい。本明細書において、「非球形」とは、長軸径と短軸径との比が１．１以上３．０以下であることを指し、長軸径および短軸径は、ＳＥＭの５万倍でトナー中のシリカを観察して求められる。長軸径／短軸径の比が１．１よりも小さい場合、疎水性シリカの形状は真球に近くトナー粒子や他の添加剤との接触面積が小さい。このため、疎水性シリカはトナー粒子から遊離し易い。一方、長軸径／短軸径の比が３．０よりも大きい場合、疎水性シリカの形状が棒型や針状になって粒径も大きくなる。いずれの場合も、トナーの流動性が悪化して帯電制御が不十分となり、トナー飛散の原因ともなる。  
本実施形態のトナーにおいては、添加剤としての無機酸化物粒子中には平均一次粒子径８〜３５ｎｍの疎水性シリカが存在し、この小粒径の疎水性シリカはトナー粒子から遊離しにくい。このため、トナーの流動性を向上させることができた。
【００６２】
上述したような無機微粒子酸化物に加えて、１μｍ以下の樹脂微粒子をさらに添加することが出来る。  
無機酸化物粒子からなる添加剤は、すでに説明したような混合機を用いてトナー粒子と混合することができる。
【００６３】
粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）；ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。
【００６４】
トナー粒子の形成は、例えばトナー粒子の材料を溶融混練して混練物を形成し、
混練物を粉砕して粗く粒状化された混合物を形成し、
粗く粒状化された混合物を水系媒体と混合して分散液を作成し、
分散液を機械的せん断に供することにより、粗く粒状化された混合物の微粒子を形成し、
微粒子を分散液中で凝集させることにより行うことができる。
【００６５】
本実施形態のトナーは、一成分現像剤として、あるいは、キャリアと組み合わせて二成分現像剤として用いることができる。
【００６６】
本実施形態の現像剤は、低温定着性および保存性に加えてロングライフ性に優れているので、リサイクルトナーとして好適に用いられる。すなわち、画像形成装置において画像形成後、回収して現像装置に補給して再利用することができる。  
回収されたトナーの再利用を行なう画像形成装置の一例を、図１を参照して説明する。
【００６７】
図中１０１は複写機本体で、この複写機本体１０１内の中央一側部には、画像形成部１０１Ａが設けられている。画像形成部１０１Ａは、矢印方向に回転自在な像担持体としての感光体ドラム１０２を備えている。この感光体ドラム１０２の周囲部には、その回転方向に沿って順次、感光体ドラム１０２の表面を帯電する帯電チャージャ１０３、感光体ドラム１０２の表面に静電潜像を形成する像形成手段としてのレーザユニット１０４、感光体ドラム１０２上の静電潜像をトナーで現像する現像手段としての現像装置１０５、感光体ドラム１０２上のトナー像を用紙に転写させる転写手段としての転写チャージャ１０６、及び、感光体ドラム１０２上の残留トナーを除去する除去手段としてのクリーニング装置１０７が配設されている。
【００６８】
現像装置１０５の上方部には、補給手段としてのトナー補給装置１０８が設けられている。現像装置１０５には、本実施形態の現像剤が収納され、この現像装置１０５は、図２に示すように回収手段としての回収機構１１０を介してクリーニング装置１０７に接続されている。
【００６９】
回収機構１１０では、トナーを搬送するためにオーガを用いている。クリーニング装置１０７としては、既存のクリーニングブレードやクリーニングブラシ等を用いている。
【００７０】
複写機本体１０１の上面部には原稿載置台１３５が設けられ、この原稿載置台１３５の下部側には、原稿載置台１３５上の原稿を露光するスキャナー１３６が設けられている。スキャナー１３６は原稿に光を照射する光源１３７と、原稿から反射される光を所定方向に反射させる第１の反射ミラー１３８と、第１の反射ミラー１３８から反射される光を順次反射させる第２及び第３の反射ミラー１３９，１４０と、第３の反射ミラー１４０から反射される光を受光する受光素子１４１とを備える。
【００７１】
複写機本体１０１内の下部側には複数段の給紙カセット１４２，１４３が設けられ、これら給紙カセット１４２，１４３から用紙が送り出される。この用紙は、搬送系１４４を介して上方へ搬送される。搬送系１４４には搬送ローラ対１４５、レジストローラ対１４６、画像転写部、定着ローラ対１４７、及び排出ローラ対１４８が配設されている。
【００７２】
画像形成時には、原稿載置台１３５上の原稿に光源１３７から光が照射される。この光は原稿から反射され、第１乃至第３の反射ミラー１３８〜１４０を介して受光素子１４１に受光されて原稿像が読み取られる。この読取情報に基づいて、レーザユニット１０４からレーザ光ＬＢが感光体ドラム１０２の表面に照射される。感光体ドラム１０２の表面は帯電チャージャ１０３により負極に帯電され、レーザユニット１０４からレーザ光ＬＢが照射されることにより感光体ドラム１０２が露光される。これにより、原稿の画像部分に対応する領域で感光体ドラム２の表面電位が画像の濃度に応じて０に近づき、静電潜像が形成される。この静電潜像は感光体ドラム１０２の回転により現像装置１０５に対向され、この位置でキャリアを介して供給されるトナーを吸着して可視像となる。
【００７３】
このときには、給紙カセット１４２或いは１４３から用紙が供給されて搬送されレジストローラ１４６で整位されたのち、転写チャージャー１０６と感光体ドラム１０２との間の画像転写部に送込まれ、感光体ドラム１０２上の可視像が用紙に転写される。
【００７４】
画像が転写された用紙は、定着ローラ対１４７へ搬送され、ここで加圧されるとともに加熱されて画像が用紙に定着される。本実施形態のトナーを含む現像剤は、低温定着性に優れており、例えば１４０℃以下程度での定着が可能である。この定着後、用紙は排紙ローラ対１４８を介して排紙トレイ１５０上に排出される。
【００７５】
一方、上記した画像転写部で用紙に転写されずに感光体ドラム１０２の表面上に残量したトナーは、クリーニング装置１０７で除去されたのち、回収機構１１０によって現像装置１０５へ戻されて再利用される。また、上記した現像により現像装置１０５内のトナーが消費されると、トナー補給容器１０８からトナーが補給される。
【００７６】
次に、上記した現像装置１０５を図２及び図３に基づいて説明する。
【００７７】
現像装置１０５は現像容器１１１を備え、この現像容器１１１内には、現像ローラ１１２が回転自在に設けられている。現像ローラ１１２は感光体ドラム１０２の下面部に対向され、回転することにより現像剤を感光体ドラム１０２に供給する。
【００７８】
現像容器１１１内は第１及び第２の仕切材としての仕切壁１１４，１１５によって感光体ドラム１０２の軸方向に沿って略平行に第１乃至第３の室１１６，１１７，１１８に仕切られている。第１の室１１６内には第１の攪拌搬送部材としての第１のミキサー１２０が設けられ、第２の室１１７内には第２の攪拌搬送部材としての第２のミキサー１２１が設けられ、第３の室１１８内には第３の攪拌搬送部材としての第３のミキサー１２２が設けられている。
【００７９】
第１のミキサー１２０は回転することにより、その一端部側から他端部側に向かう第１の方向（図３に矢印で示す）に現像剤を攪拌搬送して現像ローラ１１２に供給する。第２及び第３のミキサー１２１，１２２は第１の方向とは逆の第２の方向に（図３に矢印で示す）に現像剤を攪拌搬送して第１のミキサー１２０の一端部側に送込む。
【００８０】
第２及び第３のミキサー１２１，１２２は、駆動手段によって回転駆動される。即ち、駆動手段は単一の駆動源としての駆動モータ１６２と、この駆動モータ１６２によって回転される駆動ギヤ１６３とを備えている。駆動ギヤ１６３には、大径の動力伝達ギヤ１６４を介して第３のミキサー１２２の後述する回転シャフト１５１が接続されている。また、大径の動力伝達ギヤ１６４には小径の動力伝達ギヤ１６５を介して第２のミキサー１２１の回転軸１２１ａが接続されている。
【００８１】
この構成により、第３のミキサー１２２の現像剤搬送速度は第２のミキサー１２１の現像剤搬送速度の１／６程度に低速化され、第３のミキサー１２２による現像剤の攪拌搬送時間が第２のミキサー１２１による現像剤の攪拌搬送時間よりも長くされている。
【００８２】
なお、第２及び第３のミキサー１２１，１２２は、回転速度を異にする複数の駆動モータによって個別に回転駆動するようにしても良い。
【００８３】
また、第３のミキサー１２２に回収トナーを第２の方向とは逆の方向に搬送する逆送り羽根を備えることにより、前記回収トナーの搬送速度を第２のミキサー１２１の現像剤搬送速度よりも低速化するようにしても良い。
【００８４】
次に、現像装置１０５の現像動作について説明する。
【００８５】
図３に示すように、第１のミキサー１２０の回転により第１の方向、即ち、矢印で示すようにその一端部側から他端部側に向かって現像剤が攪拌搬送されて現像ローラ１１２に供給される。この現像剤は現像ローラ１１２の回転により感光体ドラム１０２上の静電潜像に供給されて静電潜像が顕像化される。
【００８６】
また、第１のミキサー１２０から搬出される現像剤は第１の仕切壁１１４の第１の連通部１２５を介して第２の室１１７内に案内され、この現像剤は第２のミキサー１２１の回転により矢印方向（第２の方向）に搬送される。第２のミキサー１２１から搬出される現像剤は第４の連通部１２６を介して第１のミキサー１２０の一端部側に送り出され、第１のミキサー１２０との間で循環搬送される。
【００８７】
また、第２のミキサー１２１によって搬送される現像剤の一部は、第２の仕切壁１１５の第２の連通部１２７から第３の室１１８内に送込まれて、矢印方向（第２の方向）に搬送される。この現像剤は第２の仕切壁１１５の第３の連通部１２８から再び第２の室１１７内に送込まれ、第２のミキサー１２１によって攪拌搬送されて第４の連通部１２６を介して第１のミキサー１２０の一端部側に送込まれる。
【００８８】
一方、上記した第２のミキサー１２１によって攪拌搬送される現像剤は、トナー濃度検知器１２９によってそのトナー濃度が検出される。このトナー濃度検知器１２９によって検知されるトナー濃度が所定値以下になると、トナー補給装置１０８からトナーが補給される。このトナーは現像容器１１１のフレッシュトナー受部１２３内に落下される。このフレッシュトナーは第２のミキサー１２１の回転により矢印方向（第２の方向）に攪拌搬送され、上記したと同様に第１のミキサー１２０の一端部側に送込まれる。
【００８９】
また、クリーニング装置１０７から回収機構１１０によって回収されてくるトナーは、リサイクルトナー受部１２４に落下される。このリサイクルトナーは、第３のミキサー１２２の回転により矢印方向（第２の方向）に搬送される。このとき、第２の連通部１２７から第３の室１１８内に送込まれてくる現像剤は、第３のミキサー１２２の逆送り羽根１５３の回転により一旦、矢印ａで示すように逆方向、即ち、リサイクルトナーの受部１２４側に向かって攪拌搬送されたのち、順送り羽根１５２の回転により矢印ｂで示すように順方向、即ち、第２の方向に攪拌搬送される。この現像剤は第３の連通部１２８を介して上記したと同様に第１のミキサー１２０の一端部側に送込まれる。
【００９０】
なお、第３の連通部１２８を介して第２の室１１７内に送られることなく、搬送方向下流側に送られた現像剤は逆送り羽根１５５の回転により逆送りされて第３の連通部１２８に戻され、この第３の連通部１２８を介して第２の室１１７へ送られる。
【００９１】
上述したようにトナーがリサイクルされる場合には、ストレスにより無機酸化物粒子がトナー粒子から剥がれ落ちて、トナーの流動性が低下するおそれがある。本実施形態のトナーにおいては、平均一次粒子径が８〜３５ｎｍという小粒径の疎水性シリカがトナー粒子に外添されており、この疎水性シリカはトナー粒子から遊離しにくい。トナーの流動性は確保されることから、良好な現像が可能である。
【００９２】
本実施形態に係るトナーを含む現像剤は、図４に示す画像形成装置においても適用することができる。図示する画像形成装置１は、４連タンデム方式のカラー複写機ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ  ４５２０ｃ）であり、上方にスキャナ部２及び排紙部３を備える。
【００９３】
カラー複写機１は、中間転写ベルト（中間転写媒体）１０の下側に沿って並列に配置されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４組の画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋを有する。
【００９４】
各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、それぞれ感光体ドラム（像担持体）１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋを有している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲には、その矢印Ｓ方向の回転方向に沿って帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋ、現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋ、及び感光体クリーニング装置１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ及び１６Ｋを配置している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲の帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋから現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋに至る間には、レーザ露光装置（潜像形成装置）１７による露光光が照射され、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上に静電潜像を形成する。
【００９５】
現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー及びキャリアからなる二成分現像剤を有し、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上の静電潜像にトナーを供給する。
【００９６】
中間転写ベルト１０は、バックアップローラ２１、従動ローラ２０及び第１〜第３のテンションローラ２２〜２４により張架される。中間転写ベルト１０は、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向し接触する。中間転写ベルト１０の感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向する位置には、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０に１次転写するための、一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋが設けられる。この一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋはそれぞれ導電ローラであり、これら各一次転写部に一次転写バイアス電圧を印加する。
【００９７】
中間転写ベルト１０のバックアップローラ２１により支持される転写位置である二次転写部には、二次転写ローラ２７が配置される。二次転写部では、バックアップローラ２１が導電ローラであり、所定の二次転写バイアスが印加されている。印刷対象物のシート紙（最終転写媒体）が、中間転写ベルト１０と二次転写ローラ２７間を通過すると、シート紙上に、中間転写ベルト１０上のトナー像が二次転写される。二次転写終了後、中間転写ベルト１０はベルトクリーナ１０ａによりクリーニングされる。
【００９８】
レーザ露光装置１７の下方には二次転写ローラ２７方向にシート紙Ｐ１を供給する給紙カセット４を備えている。カラー複写機１の右側には手差しによりシート紙Ｐ２を給紙する手差し機構３１を備える。
【００９９】
給紙カセット４から二次転写ローラ２７に到る間には、ピックアップローラ４ａ、分離ローラ２８ａ、搬送ローラ２８ｂ及びレジストローラ対３６が設けられ、これらにより給紙機構を構成している。手差し機構３１の手差しトレイ３１ａからレジストローラ対３６に到る間には、手差しピックアップローラ３１ｂ、手差し分離ローラ３１ｃが設けられる。
【０１００】
更に、給紙カセット４或いは手差しトレイ３１ａから二次転写ローラ２７方向にシート紙を搬送する縦搬送路３５上には、シート紙の種類を検知するメディアセンサ３９が配置される。カラー複写機１は、メディアセンサ３９による検知結果から、シート紙の搬送速度、転写条件、定着条件等を制御可能となっている。又、縦搬送路３５方向に沿って、２次転写部の下流には定着装置３０が設けられる。
【０１０１】
給紙カセット４から取り出され、あるいは手差し機構３１から給紙されるシート紙は、縦搬送路３５に沿って、レジストローラ対３６、二次転写ローラ２７を経て、定着装置３０に搬送される。定着装置３０は、一対の加熱ローラ５１及び駆動ローラ５２に巻かれた定着ベルト５３と、定着ベルト５３を介して、加熱ローラ５１に対向して配置された対向ローラ５４とを有する。定着ベルト５３及び対向ローラ５４間に、二次転写部にて転写されたトナー像をもつシート紙を導入し、加熱ローラ５１にて加熱を行うことにより、シート紙に転写されたトナー像を熱処理して定着する。本実施形態の現像剤は、低温定着性に優れており、例えば１２５℃以下程度での定着が可能である。
【０１０２】
定着装置３０の下流には、ゲート３３が設けられ、排紙ローラ４１方向或いは、再搬送ユニット３２方向に振り分ける。排紙ローラ４１に導かれたシート紙は、排紙部３に排紙される。又再搬送ユニット３２に導かれたシート紙は、再度二次転写ローラ２７方向に導かれる。
【０１０３】
画像形成ステーション１１Ｙは、感光体ドラム１２Ｙとプロセス手段を一体的に有し、画像形成装置本体に対して着脱自在に設けられている。プロセス手段とは、帯電チャージャ１３Ｙと現像装置１４Ｙと感光体クリーニング装置１６Ｙの少なくとも１つを言う。画像形成ステーション１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋも画像形成ステーション１１Ｙと同様な構成である。各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、画像形成装置に対して各々着脱自在であっても良いし、一体の画像形成ユニット１１として画像形成装置に対して着脱自在であっても良い。
【０１０４】
上述したようなカラー複写機は高速機であり、トナーが受けるストレスは比較的大きい。このため、無機酸化物粒子がトナー粒子から剥がれ落ちて、トナーの流動性が低下するおそれがある。本実施形態のトナーにおいては、平均一次粒子径が８〜３５ｎｍという小粒径の疎水性シリカがトナー粒子に外添されており、この疎水性シリカはトナー粒子から遊離しにくい。トナーの流動性は確保されることから、良好な現像が可能である。
【０１０５】
なお、モノクロ機においては１４０℃以下で定着するのに対し、カラー機においては１２５℃以下で定着する理由は、定着器の構成によるものである。一般的にカラー機で、重ね画像を取得する為、定着ベルト方式を採用してＮｉＰ幅を広くとる。このため、低温定着化に有利である事が知られている。一方、モノクロ機においては、重ね画像を取得しない事や低コスト化の観点から定着ローラ方式を採用することが多く、この場合、同じ加圧ではＮｉｐ幅が狭くなる。これによって、モノクロ機の方がカラー機の定着目標温度よりも高い設定となった。しかしながら従来のトナーと比較すると、モノクロ機においても約１０℃目標を下げる事が達成できた。
【０１０６】
以下、実施例を示して、実施形態をより具体的に説明する。
【０１０７】
エステルワックスの調製例
攪拌器、熱電対、窒素導入管を取り付けた４つ口フラスコに長鎖アルキルカルボン酸成分８０重量部、長鎖アルキルアルコール成分２０重量部を入れ、窒素気流下、２２０℃でエステル化反応を行なった。得られた反応物をトルエン、エタノール混合溶媒に希釈した後、水酸化ナトリウム水溶液を加え７０℃で３０分間撹拌した。その後、３０分間静置して水層部を除去した。さらに、イオン交換水を加え７０℃で３０分間撹拌した後、３０分間静置して水層部を除去する操作を５回繰り返した。得られたエステル層を減圧条件下で溶媒を留去し、酸価が０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇのエステルワックスＡを得た。エステルワックスの構造式を下記式（１）に示す。
【０１０８】
ＣＨ3（ＣＨ2）nＣＯＯ（ＣＨ2）mＣＨ3      （ｎ、ｍは定数）…（１）
各エステルワックスは、長鎖アルキルカルボン酸の種類及び量と、長鎖アルキルアルコールの種類及び量とを変更することにより調製した。特に炭素数の分布を広げる場合、長鎖アルキルカルボン酸成分、長鎖アルキルアルコール成分共に複数の種類を使用することで調整を行なった。
【０１０９】
各エステルワックスのデータを表１に示す。
【表１】
2015210382.tif 000002
【０１１０】
長鎖アルキルカルボン酸成分
パルミチン酸    （Ｃ16Ｈ32Ｏ2）
ステアリン酸    （Ｃ18Ｈ36Ｏ2）
アラキデン酸    （Ｃ20Ｈ40Ｏ2）
ベヘニン酸      （Ｃ22Ｈ44Ｏ2）
リグノセリン酸  （Ｃ24Ｈ48Ｏ2）
セロチン酸      （Ｃ26Ｈ52Ｏ2）
モンタン酸      （Ｃ28Ｈ56Ｏ2）
長鎖アルキルアルコール成分
パルミチルアルコール  （Ｃ16Ｈ34Ｏ）
ステアリルアルコール  （Ｃ18Ｈ38Ｏ）
アラキデルアルコール  （Ｃ20Ｈ42Ｏ）
ベヘニルアルコール    （Ｃ22Ｈ46Ｏ）
リグノセリルアルコール（Ｃ24Ｈ50Ｏ）
セリルアルコール      （Ｃ26Ｈ54Ｏ）
モンタニルアルコール  （Ｃ28Ｈ58Ｏ）
得られたエステルワックスの融点の測定には、ＤＳＣ「ＤＳＣ  Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用する。試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却し、もう一度加熱して測定したものをデータとし、６０℃付近から８０℃付近までに発生する最大吸熱ピークをワックスの融点とする。
【０１１１】
また、８０℃付近から１２０℃付近までに発生する最大吸熱ピークを結晶性ポリエステル樹脂の融点とする。
【０１１２】
得られたエステルワックスの質量分析には、ＦＤ／ＭＳ「ＪＭＳ−Ｔ１００ＧＣ（日本電子製）」を使用する。試料：１ｍｇ（クロロホルム１ｍｌに溶解）、カソード電圧：−１０ｋｖ、スペクトル記録間隔：０．４ｓ、測定質量範囲：ｍ／ｚ１０−２０００の条件で行う。エステル化合物の各炭素数の強度を合わせて１００とし、各炭素数の相対強度を算出して最大強度を確認した。
【０１１３】
なお、ライスワックスを使用したエステルワックス（Ｐ）はＣ５４を最大強度とした。
【０１１４】
得られたエステルワックスの酸価、水酸基価の測定はＪＩＳＫ００７０に沿って測定を行なった。
【０１１５】
比較エステルワックス（Ｈ）の調製
ベヘニン酸及びベヘニルアルコールの配合量を増やし、Ｃ３２からＣ５４までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物がワックス全体の６０％以上の比較エステルワックス（Ｈ）を調製した。比較エステルワックス（Ｈ）のデータを表２に示す。
【０１１６】
比較エステルワックス（Ｉ）の調製
ステアリン酸、アラキデン酸及びステアリルアルコール、アラキデルアルコールの配合量を増やし、炭素数３８以下のエステル化合物がワックス全体の１０％以上の比較エステルワックス（Ｉ）を調製した。比較エステルワックス（Ｉ）のデータを表２に示す。
【０１１７】
比較エステルワックス（Ｊ）の調製
ステアリン酸、アラキデン酸及びステアリルアルコール、アラキデルアルコールの配合量を増やし、炭素数４４のエステル化合物がワックス全体の２０％未満の比較エステルワックス（Ｊ）を調製した。比較エステルワックス（Ｊ）のデータを表２に示す。
【０１１８】
比較エステルワックス（Ｋ）の調製
酸成分としてパルチミン酸のみを使用し、アルコール成分としてパルチミンアルコールのみを使用して比較エステルワックス（Ｋ）を調製した。比較エステルワックス（Ｋ）のデータを表２に示す。
【０１１９】
比較エステルワックス（Ｌ）の調製
ベヘニン酸及びベヘニルアルコールの配合量を増やし、Ｃ３２からＣ５４までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物はワックス全体の２０〜５５％であるが、最大頻度となる炭素数よりも小さい炭素数の分布の比（ｄ／ａ）が０．６１９を下回り、かつ最大頻度となる炭素数よりも大きい炭素数の分布の比（ｇ／ａ）が０．２を超える比較エステルワックス（Ｌ）を調製した。比較エステルワックス（Ｌ）のデータを表２に示す。
【０１２０】
比較エステルワックス（Ｍ）の調製
酸成分としてベへニン酸のみを使用し、アルコール成分としてベへニンアルコールのみを使用して比較エステルワックス（Ｍ）を調製した。比較エステルワックス（Ｍ）のデータを表２に示す。
【０１２１】
比較エステルワックス（Ｎ）の調製
リグノセリン酸及びリグノセリルアルコールの配合量を増やし、Ｃ３２からＣ５４までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物がワックス全体の２０％未満で、炭素数の分布がブロードな比較エステルワックス（Ｎ）を調製した。比較エステルワックス（Ｎ）のデータを表２に示す。
【０１２２】
比較エステルワックス（Ｏ）の調製
ステアリン酸及びステアリルアルコールの配合量を減らし、Ｃ３２からＣ５４までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物がワックス全体の２０％以上５５％以下で、炭素数の分布がブロードな比較エステルワックス（Ｏ）を調製した。比較エステルワックス（Ｏ）のデータを表２に示す
比較エステルワックス（Ｐ）
ライスワックスを使用する。データを表３に示す。
【表２】
2015210382.tif 000003
【０１２３】
【表３】
2015210382.tif 000004
【０１２４】
実施例１
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ａ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．４℃の粉体を得た。
【０１２５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１２６】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１の現像剤を得た。
【０１２７】
さらに、以下に示すような処方で実施例２〜２６の現像剤、および比較例１〜１８の現像剤を得た。
【０１２８】
実施例２
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８５重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ａ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４３．４℃の粉体を得た。
【０１２９】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１３０】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２の現像剤を得た。
【０１３１】
実施例３
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ａ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．９℃の粉体を得た。
【０１３２】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１３３】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例３の現像剤を得た。
【０１３４】
実施例４
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ａ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．５℃の粉体を得た。
【０１３５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１３６】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例４の現像剤を得た。
【０１３７】
実施例５
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８５重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ５重量部
エステルワックス（Ａ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．９℃の粉体を得た。
【０１３８】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１３９】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例５の現像剤を得た。
【０１４０】
実施例６
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ａ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．４℃の粉体を得た。
【０１４１】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１４２】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例６の現像剤を得た。
【０１４３】
実施例７
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ５重量部
エステルワックス（Ｂ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４３．２℃の粉体を得た。
【０１４４】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１４５】
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例７の現像剤を得た。
【０１４６】
実施例８
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８５重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｂ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４３．６℃の粉体を得た。
【０１４７】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１４８】
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例８の現像剤を得た。
【０１４９】
実施例９
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｂ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３４．８℃の粉体を得た。
【０１５０】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１５１】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例９の現像剤を得た。
【０１５２】
実施例１０
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｂ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３４．６℃の粉体を得た。
【０１５３】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１５４】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１０の現像剤を得た。
【０１５５】
実施例１１
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｃ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４５．０℃の粉体を得た。
【０１５６】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１５７】
平均一次粒子径が１０ｎｍの疎水性シリカ                ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１１の現像剤を得た。
【０１５８】
実施例１２
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｃ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４５．０℃の粉体を得た。
【０１５９】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１６０】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１２の現像剤を得た。
【０１６１】
実施例１３
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｃ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．８℃の粉体を得た。
【０１６２】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１６３】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１３の現像剤を得た。
【０１６４】
実施例１４
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｃ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．７℃の粉体を得た。
【０１６５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１６６】
平均一次粒子径が１０ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１４の現像剤を得た。
【０１６７】
実施例１５
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｄ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．２℃の粉体を得た。
【０１６８】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１６９】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１５の現像剤を得た。
【０１７０】
実施例１６
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｄ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．５℃の粉体を得た。
【０１７１】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１７２】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．２重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１６の現像剤を得た。
【０１７３】
実施例１７
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８５重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ５重量部
エステルワックス（Ｄ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．７℃の粉体を得た。
【０１７４】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１７５】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１７の現像剤を得た。
【０１７６】
実施例１８
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｅ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３６．７℃の粉体を得た。
【０１７７】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１７８】
平均一次粒子径が１０ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１８の現像剤を得た。
【０１７９】
実施例１９
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６１重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｅ）                                  １２重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．６℃の粉体を得た。
【０１８０】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１８１】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例１９の現像剤を得た。
【０１８２】
実施例２０
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ５重量部
エステルワックス（Ｅ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４３．２℃の粉体を得た。
【０１８３】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１８４】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２０の現像剤を得た。
【０１８５】
実施例２１
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｆ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３６．７℃の粉体を得た。
【０１８６】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１８７】
平均一次粒子径が１０ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２１の現像剤を得た。
【０１８８】
実施例２２
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６８重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １５重量部
エステルワックス（Ｆ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３５．０℃の粉体を得た。
【０１８９】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１９０】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２２の現像剤を得た。
【０１９１】
実施例２３
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ５重量部
エステルワックス（Ｆ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４３．１℃の粉体を得た。
【０１９２】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１９３】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２３の現像剤を得た。
【０１９４】
実施例２４
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｇ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．５℃の粉体を得た。
【０１９５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１９６】
平均一次粒子径が１０ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２４の現像剤を得た。
【０１９７】
実施例２５
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６１重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｇ）                                  １２重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．６℃の粉体を得た。
【０１９８】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０１９９】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．６重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２５の現像剤を得た。
【０２００】
実施例２６
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７８重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｇ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでホソカワミクロン社製パルベライザを用いて更に粉砕し、平均体積粒径５９μｍの中砕粒子を得た。得られた中
砕粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックスＧ−１５）１重量部、アミン化合物としてトリエチルアミン１重量部、イオン交換水６８重量部をＩＫＡ社製ホモジナイザーにて攪拌し、混合液１を得た。
【０２０１】
次に得られた混合液１を、加熱システム温度を１２０℃に設定したナノマイザー（吉田機械興業社製、ＹＳＮＭ−２０００ＡＲに加熱システムを追加）に投入し、処理圧力１５０ＭＰａにて３回繰り返し処理を行った。冷却後得られた着色微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．７μｍであった。微粒子分散液のｐＨは８．３であった。
【０２０２】
次に、着色微粒子の固形分濃度が１８％になるように希釈後、０．１Ｍの塩酸を滴下し、ｐＨを調整した。分散液の温度は、３０℃になるように制御した。ｐＨが７．０になって時点で、粒径を測定した結果、０．８４μｍであった。さらに０．１Ｍ塩酸を滴下し、微粒子のζ電位が−３０ｍＶになった時点で滴下を終了した。この時のｐＨは３．８であった。
【０２０３】
次に、上記分散液をパドル翼（５００ｒｐｍ）にて攪拌させながら、１０℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで昇温し、８０℃で１時間保持した。冷却後、分散液を一晩放置して上澄み液の状態を観察した結果、上澄み液は透明で、未凝集粒子は観測されなかった。また体積平均径を測定した結果、６μｍであり、２０μｍ以上の粗粒は観察されなかった。その後、真空乾燥機にて含水率が０．８重量％以下になるまで乾燥させ、体積平均径６μｍ、トナーＴｇ  ３９．８℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２０４】
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ                ０．６重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、実施例２６の現像剤を得た。
【０２０５】
比較例１
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２０重量部
エステルワックス（Ｈ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３５.２℃の粉体を得た。
【０２０６】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２０７】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１の現像剤を得た。
【０２０８】
比較例２
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８５重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ３重量部
エステルワックス（Ｈ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．２℃の粉体を得た。
【０２０９】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２１０】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例２の現像剤を得た。
【０２１１】
比較例３
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６２重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  ２５重量部
エステルワックス（Ｉ）                                    ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３０．１℃の粉体を得た。
【０２１２】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２１３】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．５重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例３の現像剤を得た。
【０２１４】
比較例４
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８３重量部
エステルワックス（Ｉ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ５７．５℃の粉体を得た。
【０２１５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２１６】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．５重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例４の現像剤を得た。
【０２１７】
比較例５
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｊ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３６．４℃の粉体を得た。
【０２１８】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２１９】
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性シリカ                ０．５重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例５の現像剤を得た。
【０２２０】
比較例６
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８１重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ６重量部
エステルワックス（Ｊ）                                    ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４２．１℃の粉体を得た。
【０２２１】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２２２】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  １．０重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例６の現像剤を得た。
【０２２３】
比較例７
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｋ）                                    ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３６．１℃の粉体を得た。
【０２２４】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２２５】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  １．０重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例７の現像剤を得た。
【０２２６】
比較例８
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８７重量部
エステルワックス（Ｌ）                                    ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ５５．６℃の粉体を得た。
【０２２７】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２２８】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．５重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例８の現像剤を得た。
【０２２９】
比較例９
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                    ８重量部
エステルワックス（Ｌ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４４．７℃の粉体を得た。
【０２３０】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２３１】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例９の現像剤を得た。
【０２３２】
比較例１０
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｌ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４２．７℃の粉体を得た。
【０２３３】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２３４】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１０の現像剤を得た。
【０２３５】
比較例１１
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｍ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４５．６℃の粉体を得た。
【０２３６】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２３７】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１１の現像剤を得た。
【０２３８】
比較例１２
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｎ）                                    ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４０．６℃の粉体を得た。
【０２３９】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２４０】
平均一次粒子径が３５ｎｍの疎水性シリカ                ０．１重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１２の現像剤を得た。
【０２４１】
比較例１３
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６８重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １５重量部
エステルワックス（Ｎ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３２．７℃の粉体を得た。
【０２４２】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２４３】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  １．０重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１３の現像剤を得た。
【０２４４】
比較例１４
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ６８重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １５重量部
エステルワックス（Ｏ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３３．５℃の粉体を得た。
【０２４５】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２４６】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１４の現像剤を得た。
【０２４７】
比較例１５
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １５重量部
エステルワックス（Ｏ）                                    ５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ３８．７℃の粉体を得た。
【０２４８】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２４９】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１５の現像剤を得た。
【０２５０】
比較例１６
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７７重量部
結晶性ポリエステル樹脂                                  １０重量部
エステルワックス（Ｐ）                                    ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ４５．６℃の粉体を得た。
【０２５１】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２５２】
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性シリカ                ０．８重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１６の現像剤を得た。
【０２５３】
比較例１７
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ７８重量部
エステルワックス（Ａ）                                  １５重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ５４．６℃の粉体を得た。
【０２５４】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２５５】
平均一次粒子径が８ｎｍの疎水性シリカ                  ０．３重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１７の現像剤を得た。
【０２５６】
比較例１８
ポリエステル樹脂（バインダー）                          ８３重量部
エステルワックス（Ｅ）                                  １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００）                                    ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）      １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ  ５６．５℃の粉体を得た。
【０２５７】
この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
【０２５８】
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ                １．０重量部
平均一次粒子径が１００ｎｍの疎水性シリカ              ０．８重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン            ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌して、比較例１８の現像剤を得た。
【０２５９】
実施例および比較例のトナーについて、エステルワックスの融点および添加量、結晶性ポリエステルの融点および添加量を、小粒径の疎水性シリカの粒径および添加量とともに、下記表４および５にまとめる。下記表において、添加量は（重量％）であり、疎水性シリカの粒径は、平均一次粒子径である。
【表４】
2015210382.tif 000005
【０２６０】
【表５】
2015210382.tif 000006
【０２６１】
実施例および比較例の各トナーを０．５ｇ秤量し、三角フラスコに収容した。その三角フラスコに塩化メチレン２ｍｌを添加し、トナーを溶解させた。さらにヘキサン４ｍｌを添加し、不溶物をろ過し、窒素気流下にて溶媒を留去した。析出物について、ワックス単体の場合と同様にＦＤ／ＭＳ測定を行なった。得られた結果を、下記表６および７にまとめる。
【０２６２】
最大強度比を示す炭素数（Ｃn）のエステル化合物の割合をａとし、炭素数（Ｃn−４）のエステル化合物の含有量ｂと炭素数（Ｃn−２）のエステル化合物の含有量ｃとの合計量ｄとして、比（ｄ／ａ）および比（ｃ／ａ）を求めた。また、炭素数（Ｃn＋２）のエステル化合物の含有量ｅと炭素数（Ｃn＋４）のエステル化合物の含有量ｆとの合計量ｇとして、比（ｇ／ａ）を求めた。得られた結果を、炭素数３８以下の割合とともに下記表６，７にまとめる。
【表６】
2015210382.tif 000007
【０２６３】
【表７】
2015210382.tif 000008
【０２６４】
各トナーについて、低温定着性、保存性、ロングライフ性、およびトナーＴｇを求めた。評価方法は以下のとおりである。
【０２６５】
＜低温定着性＞
市販のｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）の定着システムを基に、設定温度を１００℃から２００℃まで０．１℃刻みで変更できるように改造した。設定温度１５０℃をスタートとし、トナー付着量：１．５ｍｇ／ｃｍ2となるベタ画像を１０枚取得した。その１０枚にわずかでもオフセットや未定着による画像剥がれが発生しない場合、設定温度を低下させて、画像剥がれが発生しない下限の定着温度を求めた。定着温度は低いほどよく、１２５℃より高ければＮＧとした。実施例の現像剤は、１２５℃よりも低い定着温度であった。
【０２６６】
＜保存性＞
５５℃１０Ｈ放置したトナー１５ｇをメッシュで篩い、メッシュ上に残ったトナーを秤量した。メッシュ上に残ったトナーの量は、少ないほどよく、３ｇよりも多ければＮＧである。実施例のトナーは、メッシュ上に残ったトナーが３ｇよりも少ない量であった。
【０２６７】
＜ロングライフ性＞
ロングライフ性は、所定枚数の印字を行なった後の画像形成装置内におけるトナー飛散量から判断する。市販のｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）を使用して、印字率８．０％の原稿をＡ４連続で３０００００枚コピーした。このとき、現像器のマグネットローラ下側部分に堆積したトナーを掃除機で吸引し、堆積トナー量(トナー飛散量)の重量を測定してトナー飛散量を求めた。トナー飛散量が少ないほど本体内の部材汚れが少ない為、ロングライフ性が優れており、１７０ｍｇを超えるとＮＧとした。実施例の現像剤は、１７０ｍｇよりも少ないトナー飛散量であった。
【０２６８】
＜トナーＴｇ＞
ＤＳＣ「ＤＳＣ  Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用し、試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却する。再度加熱して測定したものを、データとして使用する。３０〜６０℃付近で発生する曲線の低温側と高温側との接線を引き、その延長線上の交点をＴｇとする。
【０２６９】
トナーＴｇは低いほど低温定着に有利であるが、低すぎると保存性が悪化する、評価結果から目安であるが３３℃を下回るとＮＧとなった。
【０２７０】
得られた評価結果を、下記表８および９にまとめる。
【表８】
2015210382.tif 000009
【０２７１】
【表９】
2015210382.tif 000010
【０２７２】
実施例において用いられたエステルワックスは、今まで以上に低温定着性に優れ、かつ高温放置時にワックスが析出しにくい。このようなエステルワックスと、低温定着に良好な結晶性ポリエステル樹脂とを組み合わせてトナー粒子を構成し、このトナー粒子に特定の大きさの添加剤を組み合わせることにより、従来よりも低温定着化を実現でき、保存性、ロングライフ化を全て両立できるトナーが得られることがわかる。
【０２７３】
実施例の現像剤は、結晶性ポリエステル由来の融点温度とエステルワックス由来の融点温度との２つの融点温度を有している。また、使用されるエステルワックスについては、最大強度比周辺の分布も規定されている。これらに起因して、トナー中のワックスの分散がさらに良好となり、トナーのＴｇを通常のエステルワックスよりも下げることが可能となった。本実施形態によって、低温においても定着性が良好となる。
【０２７４】
結晶性ポリエステル樹脂とエステルワックスとを同時に使用することの弊害として、保存性の悪化やトナーがキャリア表面を汚染してしまい、ライフ中の帯電特性が悪化する傾向があげられる。これに対し、実施形態に係る現像剤は、トナー粒子表面に、比較的粒子径の小さい添加剤が添加されているので、現像剤の流動性を保持する事が可能となり、低温定着、保存性、ロングライフ化が全て達成される。
【０２７５】
これに対して比較例のトナーは、低温定着性、保存性およびロングライフ性の全ての特性を同時に備えることができない。
【０２７６】
比較例１で用いたエステルワックス（Ｈ）は、最大強度比を示す炭素数のエステル化合物の含有量が５５重量％を超えているのに加えて、比（ｇ／ａ）が０．０６５未満である。炭素数の分布がシャープであるため、ワックスの分散が悪く、ワックスが析出した為、保存性が悪化している。
【０２７７】
比較例２で用いたエステルワックス（Ｈ）は比較例１同様、最大強度比を示す炭素数のエステル化合物の含有量が５５重量％を超えており、（ｇ／ａ）が０．０６５未満である為、ワックスの分散も悪く、ワックスが析出した為、保存性も劣っている。しかも、比（ｄ／ａ）が０．６１９未満であるため、定着性が悪い。
【０２７８】
比較例３で用いたエステルワックス（Ｉ）は、炭素数３８以下のエステル化合物が１０重量％を超えているため、ワックスの分散が悪く析出した為、保存性が劣っている。
【０２７９】
比較例４では、エステルワックス（Ｉ）を用いるのに加えて、結晶性ポリエステルが含有されていないため、Ｔｇが高く定着が劣っている。
【０２８０】
比較例５で用いたエステルワックス（Ｊ）は、最大強度比を示す炭素数をもつエステルワックスの含有量が２０重量％未満であるのに加えて、炭素数３８以下の含有量が多い。しかも、比（ｇ／ａ）が０．２００を超えているため、ワックスが析出して保存性が劣っている。
【０２８１】
比較例６では、エステルワックス（Ｉ）を用いているため保存性が悪い。
【０２８２】
比較例７で用いたエステルワックス（Ｋ）は、炭素数３８以下の含有量が多いため、ワックスが析出して保存性が劣り、トナー飛散も著しい。
【０２８３】
比較例８〜１０で用いたエステルワックス（Ｌ）は、比（ｇ／ａ）が０．２００を超えているため、低温定着が達成できない。特に、結晶性ポリエステルを含有しない比較例８は、定着温度が１４５℃と高い。
【０２８４】
比較例１１で用いたエステルワックス（Ｍ）は、最大強度比を示す炭素数をもつエステル化合物の含有量が１００％と、極めてシャープな分布である。このため、ワックスが析出して保存性が劣っている。
【０２８５】
比較例１２および１３で用いたエステルワックス（Ｎ）は、比（ｇ／ａ）が０．２００を超えている。このため、流動性が悪化し、ロングライフ性が劣っている。
【０２８６】
比較例１４および１５で用いたエステルワックス（Ｏ）は、比（ｇ／ａ）が０．２００を超えている。このため、流動性が悪化しロングライフ性が劣っている。特に比較例１５は、定着性も悪い。
【０２８７】
比較例１６で用いたエステルワックス（Ｐ）はライスワックスであり、最大強度比の炭素数が４８よりも大きく、比（ｇ／ａ）が０．２００を超えている。このため、定着性が劣っている。
【０２８８】
比較例１７および比較例１８から、結晶性ポリエステル樹脂が含有されない場合には定着性が劣ることがわかる。
【０２８９】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【０２９０】
１０２…感光体ドラム（像担持体）、１０５…現像装置（現像手段）、１０８…トナー補給容器（トナー補給手段）、１１０…回収機構（回収手段）、１１１…現像容器、１１２…現像ローラ、１１４，１１５…第１及び第２の仕切材、１１６〜１１８…第１乃至第３の室、１２０〜１２２…第１乃至第３のミキサー（第１乃至第３の攪拌搬送部材）、１２５〜１２８…第１乃至第４の連通部、１２９…トナー濃度検出器（濃度検出手段）、１５２…順送り羽根、１５３…逆送り羽根、１…カラー複写機、１０…中間転写ベルト、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ…画像形成ステーション、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ…感光体ドラム、１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋ…現像装置。
【図１】
2015210382.tif 000011
【図２】
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【図３】
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【図４】
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