(57)【要約】【課題】機械的強度に優れた裏板を容易に製造することが可能な裏板の製造方法、機械的強度に優れた裏板および信頼性の高いブレーキパッドを提供すること。【解決手段】本発明の裏板の製造方法は、摩擦材を備えるブレーキパッドの前記摩擦材に接合される裏板の製造方法であって、樹脂と原繊維とを含むペレット原料を用意する工程と、前記ペレット原料を切断し、前記樹脂と、前記原繊維が切断されてなる繊維とを含む複数のペレットを得る工程と、各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊する工程と、前記開繊後のペレットを圧縮成形して、裏板を得る工程と、を有することを特徴とする。前記繊維を開繊する工程において、前記ペレットを８０℃以上１４０℃以下の温度で加熱しつつ、各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊することが好ましい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
摩擦材を備えるブレーキパッドの前記摩擦材に接合される裏板の製造方法であって、
樹脂と原繊維とを含むペレット原料を用意する工程と、
前記ペレット原料を切断し、前記樹脂と、前記原繊維が切断されてなる繊維とを含む複数のペレットを得る工程と、
各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊する工程と、
前記開繊後のペレットを圧縮成形して、裏板を得る工程と、を有することを特徴とする裏板の製造方法。
【請求項２】
前記繊維を開繊する工程において、前記ペレットを８０℃以上１４０℃以下の温度で加熱しつつ、各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊する請求項１に記載の裏板の製造方法。
【請求項３】
前記繊維を開繊する工程に供される前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さは、３ｍｍ以上１００ｍｍ以下である請求項１または２に記載の裏板の製造方法。
【請求項４】
前記繊維を開繊する工程に供される前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さを１としたとき、前記開繊後の前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さは、０．１以上０．８以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の裏板の製造方法。
【請求項５】
前記繊維は、アラミド繊維、炭素繊維およびガラス繊維よりなる群から選択される少なくとも１種を含む請求項１ないし４のいずれか１項に記載の裏板の製造方法。
【請求項６】
前記樹脂は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂および不飽和ポリエステル樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種を含む請求項１ないし５のいずれか１項に記載の裏板の製造方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の裏板の製造方法により製造されたことを特徴とする裏板。
【請求項８】
摩擦材と、前記摩擦材に接合された請求項７に記載の裏板と、を備えることを特徴とするブレーキパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、裏板の製造方法、裏板およびブレーキパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
ディスクブレーキ用のブレーキパッドは、一般に、ディスクを制動するためのライニング（摩擦材）と、それを支持するバックプレート（裏板）とで構成されている。このバックプレートは、ライニングを支持するために、耐熱性、耐ブレーキ性、および高温雰囲気中における高い機械的強度を有することが要求される。このため、従来、バックプレートには、セラミック製のプレートや金属製のプレートが用いられてきた。しかし、セラミック製のプレートや金属製のプレートは、重量が大きい点、加工に時間がかかる点、コストが高い点等において問題があった。
【０００３】
そのため、最近では、軽量化や低コスト化を目的として、バックプレートに、セラミック製のプレートや金属製のプレートの代替品として、繊維を混合した合成樹脂を用いて形成されたプレートを用いることが検討されている。
【０００４】
このような裏板は、一般に、繊維群を樹脂で固めたペレットを用いて、圧縮成形や射出成形等を行うことにより成形されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
しかしながら、従来の製造方法で得られた裏板では、裏板中において、繊維が密な部分と粗な部分とが存在し、繊維が十分に均一に分散していなかった。そのため、従来の製造方法で得られた裏板は、十分な機械的強度が得られず、また、製品間において強度にばらつきが生じてしまうといった問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−９６３７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、機械的強度に優れた裏板を容易に製造することが可能な裏板の製造方法を提供すること、機械的強度に優れた裏板を提供すること、信頼性の高いブレーキパッドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記（１）〜（８）に記載の本発明により達成される。
（１）  摩擦材を備えるブレーキパッドの前記摩擦材に接合される裏板の製造方法であって、
樹脂と原繊維とを含むペレット原料を用意する工程と、
前記ペレット原料を切断し、前記樹脂と、前記原繊維が切断されてなる繊維とを含む複数のペレットを得る工程と、
各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊する工程と、
前記開繊後のペレットを圧縮成形して、裏板を得る工程と、を有することを特徴とする裏板の製造方法。
【０００９】
（２）  前記繊維を開繊する工程において、前記ペレットを８０℃以上１４０℃以下の温度で加熱しつつ、各前記ペレット中に含まれる前記繊維を開繊する上記（１）に記載の裏板の製造方法。
【００１０】
（３）  前記繊維を開繊する工程に供される前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さは、３ｍｍ以上１００ｍｍ以下である上記（１）または（２）に記載の裏板の製造方法。
【００１１】
（４）  前記繊維を開繊する工程に供される前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さを１としたとき、前記開繊後の前記ペレット中に含まれる前記繊維の平均長さは、０．１以上０．８以下である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の裏板の製造方法。
【００１２】
（５）  前記繊維は、アラミド繊維、炭素繊維およびガラス繊維よりなる群から選択される少なくとも１種を含む上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の裏板の製造方法。
【００１３】
（６）  前記樹脂は、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂および不飽和ポリエステル樹脂よりなる群から選択される少なくとも１種を含む上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の裏板の製造方法。
【００１４】
（７）  上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の裏板の製造方法により製造されたことを特徴とする裏板。
【００１５】
（８）  摩擦材と、前記摩擦材に接合された上記（７）に記載の裏板と、を備えることを特徴とするブレーキパッド。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、機械的強度に優れた裏板を容易に製造することが可能な裏板の製造方法を提供することができる。
【００１７】
また、本発明によれば、機械的強度に優れた裏板を提供することができる。
また、本発明によれば、信頼性の高いブレーキパッドを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明のブレーキパッドの実施形態を示す平面図である。
【図２】本発明のブレーキパッドをディスクに配置した状態を示すための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の裏板の製造方法、裏板およびブレーキパッドについて詳細に説明する。
１．ブレーキパッド
まず、本実施形態のブレーキパッドについて説明する。
【００２０】
本発明のブレーキパッドは、本発明の裏板の製造方法により製造された裏板を備えるものである。したがって、本発明のブレーキパッドは、信頼性の高いものとなっている。
【００２１】
図１は、本発明のブレーキパッドの実施形態を示す平面図であり、図２は、本発明のブレーキパッドをディスクに配置した状態を示すための図である。
【００２２】
ブレーキパッド１０は、制動時にディスクに圧接され、ディスク２００との間で発生する摩擦力によって、ディスク２００の回転を制御することができる。
【００２３】
ブレーキパッド１０は、裏板１１と摩擦材１２とが接合した接合体で構成されている。ブレーキパッド１０では、裏板１１と摩擦材１２とが、接着または融着（溶着）されていてもよく、裏板１１と摩擦材１２とが、一体化されていてもよい。
【００２４】
また、本実施形態では、ブレーキパッド１０（摩擦材１２および裏板１１）の平面形状は、図１に示すように、ほぼ四角形状をなしている。そして、摩擦材１２は、平面視で、裏板１１よりも小さいサイズであり、平面視で、裏板１１に包含されるように位置している。
【００２５】
なお、本実施形態では、摩擦材１２および裏板１１の平面形状は、それぞれ、ほぼ四角形状をなしているが、これに限定されない。摩擦材１２および裏板１１の平面形状は、例えば、略円形状、多角形状等をなしていてもよい。また、これらの平面形状は、それぞれ、異なる形状をなしていてもよい。なお、これらの平面形状は、ブレーキパッド１０の用途に合わせて適宜設定すればよい。
【００２６】
以下、ブレーキパッド１０を構成する摩擦材１２と裏板１１とについて順次説明する。
［摩擦材］
摩擦材は、制動時にディスクと当接し、この当接による摩擦によって、ディスクの回転を抑制する機能を有している。
【００２７】
摩擦材１２は、制動時にディスク２００と当接し、ディスク２００との間に生じる摩擦によって、摩擦熱を発生する。そのため、摩擦材１２の構成材料は、制動時の摩擦熱に対応できるように、耐熱性に優れることが好ましい。その具体的な構成材料としては、特に限定されないが、例えば、ロックウール、ケブラー繊維、銅繊維のような繊維材と、樹脂のような結合材と、硫酸バリウム、ケイ酸ジルコニウム、カシューダスト、グラファイトのような充填材とを含む混合物が挙げられる。
【００２８】
また、摩擦材１２の平均厚みは、特に限定されないが、３ｍｍ〜１５ｍｍであるのが好ましく、５ｍｍ〜１２ｍｍであるのがより好ましい。摩擦材１２の平均厚みが、前記下限値未満の場合、摩擦材１２を構成する材料等によっては、その機械的強度が低下することにより、破損が生じやすく、寿命が短くなる場合がある。また、摩擦材１２の平均厚みが、前記上限値を超えた場合、摩擦材１２を備えるキャリパ装置全体が若干大型化してしまう場合がある。
【００２９】
［裏板］
裏板１１（本発明の裏板）は、後述する本発明の製造方法により製造されており、硬質かつ高い機械的強度、ならびに高い形状安定性を有する。このため、裏板１１は、変形しにくく、摩擦材を確実に支持することができるとともに、制動時にピストンの押圧力を、均一に摩擦材に伝達することができる。
【００３０】
裏板１１は、樹脂と、繊維とを含むペレット（繊維含有組成物）で構成されたものである。
これらの成分については、後に詳述する。
【００３１】
２．裏板の製造方法
次に、本発明の裏板の製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００３２】
本実施形態の裏板の製造方法は、樹脂と原繊維とを含むペレット原料を用意する工程（ペレット原料準備工程）と、ペレット原料を切断し、樹脂と、原繊維が切断されてなる繊維とを含む複数のペレットを得る工程（ペレット準備工程）と、各ペレット中に含まれる繊維を開繊する工程（開繊工程）と、得られた開繊後のペレットを成形して、成形品を得る工程（成形工程）と、を有することを特徴とする。
【００３３】
本発明では、開繊工程を有する点に特徴を有している。これにより、各ペレット中に含まれる繊維が解れ、繊維同士の間に樹脂が行き渡る。このため、最終的に得られる裏板内において繊維を均一に分散させることができる。その結果、得られる裏板は、優れた機械的強度を発揮する。また、得られる裏板同士の間での機械的強度のばらつきを抑制することもでき、優れた品質の裏板を提供することができる。
【００３４】
以下、各工程について説明する。
［ペレット原料準備工程］
まず、樹脂を原繊維にコーティングすることにより、ペレット原料を用意する。ここで、原繊維とは、長繊維（フィラメントの束）や、これをさらに束ねたロービング（ロービング繊維）を意味する。
【００３５】
樹脂を原繊維にコーティングする方法としては、例えば、特表２００２−５０９１９９号公報の記載に順じてロービングを使用する粉体含浸法を用いることができる。ロービングを使用する粉体含浸法とは、流動床技術を使用して、原繊維を乾式法によりコーティングする方法である。具体的には、まず、原繊維以外のペレットを構成する他の材料を、事前の混練なしで流動床から、直接、原繊維に被着させる。次に、短時間の加熱によって、他の材料を原繊維に固着させる。そして、このようにコーティングされた原繊維を、冷却装置および場合によって加熱装置からなる状態調節セクションに通す。これにより、長尺のペレット原料が得られる。
【００３６】
［ペレット準備工程］
次に、ペレット原料を、所定の長さで切断する。これにより、樹脂と原繊維が切断されてなる繊維とで構成された複数のペレットを得る。この切断には、例えば、ストランドカッターが好適に用いられる。
【００３７】
したがって、ペレットは、繊維の束を樹脂で固めた固形物である。特に、本実施形態では、ペレット原料を切断することによりペレットを作製するため、ペレット中において、繊維の束が一定方向に、略平行に配列している。かかる方法によりペレットを作製することにより、ペレットの生産性を高めることができる。
なお、樹脂および繊維については、後に詳述する。
【００３８】
［開繊工程］
本工程では、上記ペレットに含まれる繊維に対して開繊処理を施す。ここで、開繊処理とは、繊維の束（繊維の集合物）に圧力を付与して、繊維の束を扁平加工する処理をいう。開繊処理の方法としては、例えば、ペレットを狭い隙間を通過させる方法や、ペレットを一軸または二軸混練機の混練ユニットを通過させる方法等が挙げられる。なお、以下の説明では、開繊処理を単に、「開繊」ということもある。
【００３９】
各ペレット中に含まれる繊維を開繊することにより、樹脂で固められていた繊維が解される。また、この際に、開繊処理に起因する外部応力により繊維の一部（端部）が切断され、開繊後のペレット（以下、「繊維含有組成物」ということもある。）中には、主に、主繊維と、主繊維よりも短い副繊維とを含む長さが異なる繊維が存在するようになる。
【００４０】
ここで、開繊前のペレット中に含まれる繊維の平均長さを１としたとき、開繊後のペレット中に含まれる繊維の平均長さは、０．１以上０．８以下であることが好ましい。この場合、例えば、平均長さ０．８程度の比較的長い繊維（主繊維）が多数存在し、平均長さ０．１程度の短い繊維（副繊維）が少数存在すると考えられる。
【００４１】
このようなペレットを用いて製造される裏板１１中では、副繊維が、主繊維同士の隙間に入り込むように存在するようになる。言い換えると、裏板１１中では、主繊維同士の隙間を副繊維で充填するように、各繊維が存在するようになる。その結果、裏板１１の機械的強度および形状安定性が向上する。特に、開繊後のペレット中に含まれる繊維（主繊維および副繊維）の平均長さが、上記範囲内にあることにより、得られる裏板１１の機械的強度および形状安定性がより向上する。
【００４２】
具体的には、副繊維よりも長い主繊維は、主に、裏板１１の機械的強度の確保、および、裏板１１の形状安定性に寄与する。一方、副繊維は、裏板１１の形状安定性にも寄与するが、主に、主繊維同士の間を埋める（補間する）役割を担う。すなわち、副繊維は、主繊維の隙間に入り込むことにより、主繊維が存在しない部分における裏板１１の機械的強度を増大、すなわち、主繊維による効果を補強する作用（補強作用）を発揮する。
【００４３】
また、開繊処理方法として、上記に示したペレットを狭い隙間を通過させる方法を用いた場合、開繊前のペレット（開繊工程に供されるペレット）中に含まれる繊維の平均長さを１としたとき、開繊後のペレット（開繊工程を行った後のペレット）中に含まれる繊維の平均長さが、０．３以上０．７以下であるのがより好ましい。開繊後の繊維の平均長さが、かかる範囲内にあると、主繊維と副繊維との前述した相互作用をより確実に発揮させることができる。
【００４４】
これに対して、開繊後の繊維の平均長さが前記上限値を超える場合、主繊維の数が多くなり過ぎるため、裏板１１の成形時において、ペレットの溶融物または軟化物の流動性を十分に得られない可能性がある。一方、開繊後の繊維の平均長さが前記下限値未満の場合、副繊維の数に比較して主繊維の数が少な過ぎるため、繊維の構成材料等によっては、主繊維本来の作用が得られず、結果として、副繊維の補強効果も得られないことがある。
【００４５】
また、開繊処理方法として、上記に示したペレットを混練機の混練ユニットを通過させる方法を用いた場合、開繊前のペレット中に含まれる繊維の平均長さを１としたとき、開繊後のペレット中に含まれる繊維の平均長さは、０．１以上０．６以下であるのがより好ましい。
【００４６】
開繊後の繊維の平均長さが、かかる範囲内にあると、主繊維と副繊維との前述した相互作用をより確実に発揮させることができる。これに対して、開繊後の繊維の平均長さが、かかる範囲外にあると、前述と同様にペレットの溶融物または軟化物の流動性を十分に得られない可能性や、主繊維および副繊維の作用が十分に発揮されない可能性がある。
【００４７】
また、開繊処理は、ペレットを加熱しつつ行うことが好ましい。これにより、ペレット中に含まれる樹脂を軟化することができるため、ペレット中に含まれる繊維をより容易かつ均一に開繊することができる。なお、この加熱の温度は、８０℃以上１４０℃以下が好ましく、９０℃以上１２０℃以下がより好ましい。このような温度でペレットを加熱することにより、ペレット中に含まれる樹脂を十分に軟化することができる。
【００４８】
このように、本発明では、ペレット準備工程後に、開繊工程を有する点にも特徴がある。これにより、開繊後のペレットには、主繊維と、主繊維より短い副繊維とが含まれるようになる。その結果、前述のように、得られる裏板１１は、主繊維と副繊維との相互作用により、優れた機械的強度および形状安定性を発揮する。また、裏板１１同士の間での機械的強度のばらつきを抑制することもでき、優れた品質の裏板１１を提供することができる。
【００４９】
これに対して、ペレット原料準備工程とペレット準備工程との間に、開繊工程を行う場合、すなわちペレット原料中に含まれる原繊維に対して開繊処理を施し、その後、ペレット原料を、所定の長さで切断して、ペレットを作製する場合、得られるペレット中には、ほぼ均一な長さの繊維が含まれることになる。かかるペレットを用いた場合、本発明のように、主繊維と副繊維との相互作用による効果が得られないため、得られる裏板１１は、本発明において得られる裏板１１に比較して、機械的強度および形状安定性が低くなる。
【００５０】
［成形工程］
本工程では、上記開繊工程を経て得られたペレット（繊維含有組成物）を圧縮成形し、裏板１１（本発明の裏板）を得る。
【００５１】
圧縮成形することにより、成形時の繊維（主繊維および副繊維）の配向度を弱めることができる。主繊維および副繊維が低い配向度で配向または無配向であることにより、強度分布、成形収縮、線膨張等の物性について、裏板１１中の異方性を低減させることができる。これにより、裏板１１の機械的強度および形状安定性をより向上させることができる。また、圧縮成形によれば、肉厚な裏板１１を容易に成形することもできるとともに、繊維の長さを、裏板１１中においても、より安定に維持することができる。また、圧縮成形により裏板１１を成形する場合、成形時のペレットのロスを低減することもできる。
【００５２】
上述したような本発明の裏板の製造方法によれば、開繊処理により、各ペレット中に含まれる繊維が解れ、繊維同士の間に樹脂が行き渡る。このため、得られる裏板内においても、繊維が均一に分散する。また、開繊後のペレット中には、長さの異なる繊維（主繊維および副繊維）が含まれるため、優れた機械的強度および形状安定性を有する裏板（本発明の裏板）を得ることができる。すなわち、裏板中では、主繊維同士の隙間を副繊維で充填するように、各繊維が存在するため、得られる裏板は、特に優れた機械的強度および形状安定性を有する。
【００５３】
なお、本工程で開繊後のペレットを成形する前に、開繊後のペレットを予備成形して、プリフォームを成形してもよい。すなわち、本発明の裏板の製造方法は、開繊後のペレットに対する予備成形工程を有していてもよい。これにより、開繊後のペレットの取り扱い性が向上する。その結果、裏板の生産性をより向上させることができる。
【００５４】
また、成形工程の前に、開繊後のペレットに対して、予め加熱処理を行ってもよい。すなわち、本発明の裏板の製造方法は、開繊後のペレットに対する予備加熱工程を有していてもよい。これにより、開繊後のペレットの成形性（成形のし易さ）をさらに向上させることができる。その結果、裏板１１の生産性を向上させることができる。
【００５５】
また、ブレーキパッド１０の製造方法としては、特に限定されないが、例えば、裏板１１の形成後に、摩擦材１２と張り合わせる方法、裏板１１と摩擦材１２とを一体成形する方法等が挙げられる。
【００５６】
３．ペレット
次にペレットについて詳細に説明する。
【００５７】
ペレットは、上述したように樹脂と繊維とを含んでなるものである。
以下、各成分について詳細に説明する。
【００５８】
［樹脂］
ペレットは、樹脂を含む。
【００５９】
なお、本実施形態では、樹脂は、室温で、固体状、液体状、半固体状等のいかなる形態であってもよい。
【００６０】
樹脂としては、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂、反応性硬化樹脂、および、嫌気硬化性樹脂等の硬化性樹脂が挙げられる。これらの中でも、特に、硬化後の線膨張率や弾性率等の機械特性が優れるため、熱硬化性樹脂であることが好ましい。
【００６１】
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイド樹脂、ユリア（尿素）樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シアネートエステル樹脂、シリコーン樹脂、オキセタン樹脂、（メタ）アクリレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、熱硬化性樹脂としては、特に、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ビスマレイド樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂が好ましく、フェノール樹脂がより好ましい。これにより、成形品は優れた耐熱性を発揮することができる。
【００６２】
フェノール樹脂としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、アリールアルキレン型ノボラック樹脂等のノボラック型フェノール樹脂；未変性のレゾールフェノール樹脂、桐油、アマニ油、クルミ油等で変性した油変性レゾールフェノール樹脂等のレゾール型フェノール樹脂などが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、フェノール樹脂としては、特に、フェノールノボラック樹脂が好ましい。これにより、成形品を低コストかつ高い寸法精度で製造することができるとともに、得られた成形品は、特に優れた耐熱性を発揮することができる。
【００６３】
フェノール樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、１，０００〜１５，０００程度が好ましい。重量平均分子量が前記下限未満であると、樹脂の粘度が低すぎてペレットを調製するのが困難となる場合があり、前記上限値を超えると、樹脂の溶融粘度が高くなるため、裏板１１の成形性（成形のし易さ）が低下する場合がある。フェノール樹脂の重量平均分子量は、例えば、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、ポリスチレン換算の重量分子量として規定することができる。
【００６４】
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂などのビスフェノール型エポキシ樹脂；フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂などのノボラック型エポキシ樹脂；臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化フェノールノボラック型エポキシ樹脂などの臭素化型エポキシ樹脂；ビフェニル型エポキシ樹脂；ナフタレン型エポキシ樹脂；トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂などが挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、エポキシ樹脂としては、特に、比較的分子量の低いビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。これにより、ペレットの溶融物または軟化物の流動性を高めることができるため、成形品の製造時におけるペレットの溶融物または軟化物の取り扱い性や成形性（成形のし易さ）をさらに良好にすることができる。また、成形品の耐熱性をさらに向上させる観点から、エポキシ樹脂としては、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂が好ましく、特にトリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂が好ましい。
【００６５】
ビスマレイミド樹脂としては、分子鎖の両末端にそれぞれマレイミド基を有する樹脂であれば、特に限定されないが、さらにフェニル基を有する樹脂が好ましい。具体的には、例えば、下記式（１）で表わされる樹脂を用いることができる。ただし、ビスマレイミド樹脂は、その分子鎖の両末端以外の位置に結合するマレイミド基を有していてもよい。
【００６６】
【化１】
2015163816.tif 000002
【００６７】
式（１）中、Ｒ１〜Ｒ４は、水素又は炭素数１〜４の置換若しくは無置換の炭化水素基であり、Ｒ５は、２価の置換又は無置換の有機基である。ここで、有機基とは、異種原子を含んでいてもよい炭化水素基であり、異種原子としては、Ｏ、Ｓ、Ｎ等が挙げられる。Ｒ５は、好ましくはメチレン基、芳香環およびエーテル結合（−Ｏ−）が任意の順序で結合した主鎖を有する炭化水素基であり、より好ましくは主鎖中において任意の順序で結合するメチレン基、芳香環およびエーテル結合の合計数が１５個以下の炭化水素基である。なお、主鎖の途中には、置換基および／または側鎖が結合していても良く、その具体例としては、例えば、炭素数３個以下の炭化水素基、マレイミド基、フェニル基等が挙げられる。
【００６８】
具体的には、ビスマレイミド樹脂としては、例えば、Ｎ，Ｎ'−（４，４'−ジフェニルメタン）ビスマレイミド、ビス（３−エチル−５−メチル−４−マレイミドフェニル）メタン、２，２−ビス［４−（４−マレイミドフェノキシ）フェニル］プロパン、ｍ−フェニレンビスマレイミド、ｐ−フェニレンビスマレイミド、４−メチル−１，３−フェニレンビスマレイミド、Ｎ，Ｎ'−エチレンジマレイミド、Ｎ，Ｎ'−ヘキサメチレンジマレイミド等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００６９】
ペレット（裏板１１）中における樹脂の含有率は、特に限定されないが、２０質量％以上８０質量％以下であるのが好ましく、３０質量％以上５０質量％以下であるのがより好ましい。樹脂の含有率が、前記下限値未満の場合、樹脂の種類によっては、ペレット（裏板１１）を構成する他の材料（特に繊維）との結着強度が十分に得られない場合がある。また、樹脂の含有率が、前記上限値を超えた場合、後述する繊維の量が相対的に減少し、繊維を含むことの効果が十分に発揮されないことがある。
【００７０】
［繊維］
ペレットは、繊維を含む。
【００７１】
開繊工程に供されるペレット中に含まれる繊維の平均長さは、３ｍｍ以上１００ｍｍ以下であるのが好ましく、５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であるのがより好ましい。これにより、最終的に得られる裏板１１の機械的強度をさらに優れたものとすることができる。これに対して、繊維の平均長さが前記下限値未満の場合、繊維の構成材料やその含有率によっては、裏板１１の形状安定性が十分に得られない場合がある。また、繊維の平均長さが前記上限値を超えた場合には、裏板１１の成形時において、ペレットの溶融物または軟化物の流動性が十分に得られない場合がある。
【００７２】
一方、開繊後のペレット中には、主繊維と、主繊維よりも短い副繊維とが含まれる。これにより、裏板の成形性（成形のし易さ）が向上し、成形された裏板は、機械的強度および形状安定性が高まる。
【００７３】
主繊維の平均長さＬ１は、３ｍｍ以上９０ｍｍ以下であるのが好ましく、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であるのがより好ましく、８ｍｍ以上１２ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。主繊維の平均長さＬ１が、前記下限値未満の場合、主繊維の構成材料やその含有率によっては、裏板の形状安定性が十分に得られない場合がある。また、主繊維の平均長さＬ１が、前記上限値を超えた場合には、裏板の成形時において、ペレットの溶融物または軟化物の流動性が十分に得られない場合がある。
【００７４】
また、副繊維の平均長さＬ２は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるのが好ましく、０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下であるのがより好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。副繊維の平均長さＬ２が、前記下限値未満の場合、例えば、主繊維の含有率が少ないときに、主繊維による効果の補強作用を増大させるために、開繊後のペレット中における副繊維の含有率を、比較的多くする必要が生じる場合がある。また、副繊維の平均長さＬ２が、前記上限値を超えた場合、主繊維の含有率が多い場合には、主繊維の隙間に、副繊維が入り込む割合が低下する。
【００７５】
繊維（主繊維および副繊維）の平均径は、５μｍ以上２０μｍ以下であるのが好ましく、６μｍ以上１８μｍ以下であるのがより好ましく、７μｍ以上１６μｍ以下であるのがさらに好ましい。繊維の平均径が前記下限値未満の場合、繊維の構成材料や含有率によっては、裏板１１の成形時に繊維が破損しやすくなる。また、繊維の平均径が、前記上限値を超えた場合、繊維の構成材料やその含有率によっては、成形性が低下する場合がある。
【００７６】
繊維（主繊維および副繊維）の断面形状は、特に限定されないが、円形および楕円形等の略円形等、三角形、四角形および六角形等の多角形、扁平形、星形等の異形等のいかなる形状であってもよい。これらの中でも、繊維の断面形状は、特に、略円形または扁平形であるのが好ましい。これにより、裏板１１の表面の平滑性を向上することができる。また、ペレットの溶融物または軟化物の成形時の取扱性がより向上し、その成形性がさらに良好となる。
【００７７】
繊維（主繊維および副繊維）としては、それぞれ、例えば、アラミド繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維（脂肪族ポリアミド繊維）およびフェノール繊維等の有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維およびバサルト繊維等の無機繊維、ステンレス繊維、スチール繊維、アルミニウム繊維、銅繊維、黄銅繊維および青銅繊維等の金属繊維等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、繊維としては、それぞれ、特に、アラミド繊維、炭素繊維、ガラス繊維であることがより好ましい。
【００７８】
ガラス繊維を用いた場合には、単位体積あたりのペレットの溶融物または軟化物の均一性が向上し、繊維含有組成物の成形性が特に良好となる。さらに、ペレットの溶融物または軟化物の均一性が向上することで、形成された裏板１１における内部応力の均一性が向上し、結果として、裏板１１のうねりが小さくなる。また、高負荷における裏板１１の耐摩耗性をさらに向上させることができる。また、炭素繊維またはアラミド繊維を用いた場合には、裏板１１の機械的強度をさらに高めることができるとともに、裏板１１をより軽量化することができる。
【００７９】
ガラス繊維を構成するガラスの具体例としては、例えば、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラスが挙げられる。これらの中でも、ガラス繊維を構成するガラスとしては、特に、Ｅガラス、Ｔガラス、または、Ｓガラスが好ましい。このようなガラス繊維を用いることにより、繊維（主繊維および副繊維）の高弾性化を達成することができ、その熱膨張係数も小さくすることができる。
【００８０】
また、炭素繊維の具体例としては、例えば、引張り強度３５００ＭＰａ以上の高強度の炭素繊維や、弾性率２３０ＧＰａ以上の高弾性率の炭素繊維が挙げられる。炭素繊維は、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系の炭素繊維、ピッチ系の炭素繊維のいずれであってもよいが、引張り強度が高いため、ポリアクリロニトリル系の炭素繊維が好ましい。
【００８１】
また、アラミド繊維を構成するアラミド樹脂は、メタ型構造およびパラ型構造のいずれの構造を有していてもよい。
また、繊維は、予め表面処理が施されているのが好ましい。
【００８２】
予め表面処理を施すことにより、繊維は、その繊維含有組成物中での分散性を高めることや、樹脂との密着力を高めること等ができる。
【００８３】
このような表面処理の方法としては、例えば、カップリング剤処理、酸化処理、オゾン処理、プラズマ処理、コロナ処理、および、ブラスト処理が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、特に、表面処理の方法としては、カップリング剤処理が好ましい。
【００８４】
カップリング剤処理に用いるカップリング剤は、特に限定されず、樹脂の種類によって適宜選択することができる。
【００８５】
カップリング剤としては、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、カップリング剤としては、特に、シラン系カップリング剤が好ましい。これにより、繊維は、樹脂（硬化性樹脂）に対する密着性が特に向上する。
【００８６】
シラン系カップリング剤としては、エポキシシランカップリング剤、カチオニックシランカップリング剤、アミノシランカップリング剤、ビニルシランカップリング剤、メルカプトシランカップリング剤、メタクリルシランカップリング剤、クロロシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等が挙げられる。
【００８７】
ペレット（繊維含有組成物）中における、繊維の含有率は、２０質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以上７０質量％以下であることがより好ましい。これにより、得られる裏板１１の機械的強度をより効率よく向上させることができる。
【００８８】
［その他の成分］
ペレットは、さらに、必要に応じて、硬化剤、硬化助剤、充填剤、離型剤、顔料、増感剤、酸増殖剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、酸化防止剤および帯電防止剤等を含んでいてもよい。
【００８９】
硬化剤は、樹脂の種類等に応じて、適宜選択して用いることができ、特定の化合物に限定されない。
【００９０】
樹脂として、例えば、フェノール樹脂を用いる場合には、硬化剤としては、２官能以上のエポキシ系化合物、イソシアネート類、および、ヘキサメチレンテトラミン等から選択して用いることができる。
【００９１】
また、樹脂として、エポキシ樹脂を用いる場合には、硬化剤としては、脂肪族ポリアミン、芳香族ポリアミン、ジシアミンジアミドなどのアミン化合物、脂環族酸無水物、芳香族酸無水物などの酸無水物、ノボラック型フェノール樹脂などのポリフェノール化合物、イミダゾール化合物等から選択して用いることができる。これらの中でも、取り扱い作業性、環境面からも、硬化剤として、ノボラック型フェノール樹脂を選択することが好ましい。
【００９２】
特に、エポキシ樹脂として、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリス（ヒドロキシフェニル）メタン型エポキシ樹脂を用いる場合には、硬化剤としては、ノボラック型フェノール樹脂を選択して用いることが好ましい。これにより、裏板１１の耐熱性を向上させることができる。
【００９３】
硬化剤を用いる場合には、ペレット（繊維含有組成物）における硬化剤の含有率は、使用する硬化剤や樹脂の種類等によって適宜設定されるが、例えば、０．１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。これにより、裏板１１を任意の形状に容易に形成することができる。
【００９４】
また、硬化助剤としては、特に限定されないが、例えば、イミダゾール化合物、三級アミン化合物、有機リン化合物などを用いることができる。
【００９５】
硬化助剤を用いる場合には、ペレット（繊維含有組成物）における硬化助剤の含有率は、使用する硬化助剤や硬化剤の種類等によって適宜設定されるが、例えば、０．００１質量％以上１０質量％以下が好ましい。これにより、ペレット（繊維含有組成物）をより容易に硬化させることができるため、裏板１１をより容易に成形することができる。
【００９６】
また、充填材としては、特に限定されないが、無機充填材、有機充填材等が挙げられる。無機充填材としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、シリカ、マイカ、タルク、ワラストナイト、ガラスビーズ、ミルドカーボン、グラファイト等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、有機充填材としては、例えば、ポリビニールブチラール、アクリロニトリルブタジエンゴム、パルプ、木粉等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、特に、裏板１１の靭性を向上させる効果がさらに高まるという観点からは、充填材（有機充填材）として、アクリロニトリルブタジエンゴムを用いることが好ましい。
【００９７】
充填材を用いる場合には、ペレットにおける充填材の含有率は、特に限定されないが、１質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。これにより、裏板１１の機械的強度をさらに向上することができる。
【００９８】
また、離型剤としては、特に限定されないが、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等を用いることができる。
【００９９】
離型剤を用いる場合には、ペレット中における離型剤の含有率は、特に限定されないが、０．０１質量％以上５．０質量％以下であるのが好ましい。これにより、裏板１１を任意の形状により容易に形成することができる。
【０１００】
ペレットを調製する方法としては、例えば、特表２００２−５０９１９９号公報の記載に順じてロービングを使用する粉体含浸法を用いることができる。
【０１０１】
ロービングを使用する粉体含浸法とは、流動床技術を使用して、繊維を乾式法によりコーティングする方法である。具体的には、まず、繊維以外の樹脂等の材料を、事前の混練なしで流動床から、直接、繊維に被着させる。次に、短時間の加熱によって、樹脂等の材料を繊維に固着させる。そして、このようにコーティングされた繊維を、冷却装置および場合によって加熱装置からなる状態調節セクションに通す。その後、冷却され、かつ、コーティングされた繊維を引き取り、ストランドカッターにより、それぞれ所望の長さに切断する。これにより、ペレットが得られる。
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、これに限定されない。
【実施例】
【０１０２】
以下、本発明を実施例および比較例に基づいて詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１０３】
＜１＞裏板の製造
（実施例１）
［１］ペレットの調製
以下のようにして、ペレットを調製した。
【０１０４】
まず、繊維の原繊維としてのシランカップリング剤により表面処理が施されたガラス繊維（ＰＰＧ社製ガラス繊維ロービング１０８４、平均径：１５μｍ）を５５．０質量％用意した。
【０１０５】
次いで、樹脂としてのフェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製スミライトレジンＰＲ−５１４７０、重量平均分子量：２８００）を３６．０質量％と、硬化剤としてのヘキサメチレンテトラミンを６．０質量％と、硬化助剤としての酸化マグネシウムを１．０質量％と、離型剤としてのステアリン酸カルシウムを１．０質量％と、顔料としてのカーボンブラックを１．０質量％とを混合して、樹脂混合物を得た。
【０１０６】
次に、流動床技術を使用して、表面処理が施されたガラス繊維に、得られた樹脂混合物をコーティングし、４００℃に加熱されたヒータにより溶融・固着させ、その後、冷却した。
【０１０７】
次に、ストランドカッターにより、樹脂混合物がコーティングされたガラス繊維を、平均長さ２０ｍｍの繊維が得られるように切断した。これにより、ペレットを得た。
【０１０８】
［２］開繊工程
得られたペレットを、一軸混練機（株式会社井元製作所製、製品名「ＩＭＣ−１８９４型」）にて１００〜１１０℃に加熱しつつ開繊処理を行い、開繊後のペレット（繊維含有組成物）を得た。
【０１０９】
［３］裏板の製造
得られた開繊後のペレット（繊維含有組成物）を用いて、次のようにして裏板を製造した。
【０１１０】
まず、８０〜９０℃に加熱した金型内に、開繊後のペレット（繊維含有組成物）を投入し、常法により圧縮し、プリフォームを作製した。プリフォームの長さは１１０ｍｍ、幅は４５ｍｍ、高さは８ｍｍ、重量は６０ｇであった。
【０１１１】
次いで、プリフォームを平行板型の高周波予熱機によって１００〜１１０℃まで予熱した。この予熱されたプリフォームを金型に投入し、加圧し加熱硬化せしめ、長さ１３０ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚み６ｍｍの裏板を得た。成形条件は、金型温度１７０〜１８０℃、成形圧力２０〜２５ＭＰａ、硬化時間３分であった。
【０１１２】
（実施例２〜１３）
ペレットの構成を表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして裏板を製造した。
【０１１３】
（比較例１）
実施例１の［２］開繊工程を行わず、ペレットを［３］裏板の製造の「繊維含有組成物」として用いた以外は、前記実施例１と同様に裏板を製造した。
【０１１４】
表中、ガラス繊維（ＰＰＧ社製ガラス繊維ロービング１０８４、平均径Ｄ１：１５μｍ）から得られた繊維を「ガラス１」、炭素繊維（東邦テナックス株式会社製炭素繊維ロービングＨＴＳ４０、平均径Ｄ１：７μｍ）から得られた繊維を「炭素１」、硬化助剤としての酸化マグネシウムを「Ｚ１」、充填材としてのクレーを「Ｊ１」、充填材としてのミルドカーボンを「Ｊ２」、充填材としてのグラファイトを「Ｊ３」として示した。
【０１１５】
【表１】
2015163816.tif 000003
【０１１６】
＜２＞裏板の評価（曲げ強さ）
各実施例および比較例の裏板中央部から、ディスクの進行方向に対して長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚み４ｍｍのサイズを有する部分を切り出して、曲げ強さを測定するための試験片とした。この試験片の曲げ強さを、ＩＳＯ １７８に準拠して測定し、以下の基準に従い評価した。
【０１１７】
Ａ：曲げ強さが１４０ＭＰａ以上である。
Ｂ：曲げ強さが１２０Ｍｐａ以上１４０Ｍｐａ未満である。
Ｃ：曲げ強さが１００Ｍｐａ以上１２０Ｍｐａ未満である。
Ｄ：曲げ強さが８０Ｍｐａ以上１００Ｍｐａ未満である。
Ｅ：曲げ強さが８０Ｍｐａ未満である。
この結果を表１に合わせて示した。
【０１１８】
表１から明らかなように、本発明に従う各実施例の裏板は、良好な成形性を有していた。また、曲げ強さに優れていた。これに対して、比較例では、満足な結果が得られなかった。
【符号の説明】
【０１１９】
１０      ブレーキパッド
１１      裏板
１２      摩擦材
２００    ディスク
【図１】
2015163816.tif 000004
【図２】
2015163816.tif 000005