(57)【要約】【課題】打痕原因となるスリットバリが板体上に脱落するのを抑制するサイドガイド装置を提供する。【解決手段】搬送される板体の搬送方向に沿った側部を挿入して支える挿入溝１と、この挿入溝１に連接して挿入溝の溝幅よりも長幅となる中空部２とを備え、この中空部２が、挿入溝１の溝幅方向に突出して板体の側縁を収容する空間を構成している。好ましくは、溝幅方向への突出が、幅方向の両側に設けられている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送される板体の搬送方向に沿った側部を挿入して支える挿入溝と、この挿入溝に連接して挿入溝の溝幅よりも長幅となる中空部とを備え、この中空部が、挿入溝の溝幅方向に突出して板体の側縁を収容する空間を構成している、サイドガイド装置。
【請求項２】
請求項１において、溝幅方向への突出が、幅方向の両側に設けられる、サイドガイド装置。
【請求項３】
請求項１又は２において、挿入溝と中空部とが、板体の搬送方向に沿った板体の両側に設けられる、サイドガイド装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板体を搬送する際に、板体の幅方向を規制するサイドガイド装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
サイドガイド装置は、板体形状のものを搬送する際に用いられるものであり、板体が加工ライン上から外れることがないように、板体の搬送方向に平行な両辺に対峙するように設けられる。
より具体的には、特許文献１の第４図に示すように、断面エ字状のものを用いて、上下及び側面の壁により、板体が必要以上に位置ずれを起こさないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実公平３−４６３２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載されるものは、板体の加工ライン上からの位置ずれに関しては問題ないものの、板体の端面に発生するスリットバリに対しては、何ら考慮されていない。
具体的には、スリットバリは、板体を規定の大きさに切断した際に生じるバリであり、切断を行った端面に発生する。そしてスリットバリの発生方向は、板体の平面方向と直交する方向であり、このスリットバリが特許文献１に記載されるようなサイドガイド装置に接触すると、剥がれて脱落する可能性がある。
脱落したスリットバリは、そのままライン外に排除されれば良いが、板体に付着した場合は、後の工程での打痕原因にもなりかねず、大きな問題となっている。
【０００５】
本発明は、打痕原因となるスリットバリが板体上に脱落するのを抑制するサイドガイド装置を、提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下のものに関する。
（１）搬送される板体の搬送方向に沿った側部を挿入して支える挿入溝と、この挿入溝に連接して挿入溝の溝幅よりも長幅となる中空部とを備え、この中空部が、挿入溝の溝幅方向に突出して板体の側縁を収容する空間を構成している、サイドガイド装置。
（２）項（１）において、溝幅方向への突出が、幅方向の両側に設けられる、サイドガイド装置。
（３）項（１）又は（２）において、挿入溝と中空部とが、板体の搬送方向に沿った板体の両側に設けられる、サイドガイド装置。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係るサイドガイド装置では、挿入溝と、この挿入溝に連接して挿入溝の溝幅よりも長幅となる中空部とを備え、この中空部が、挿入溝の溝幅方向に突出して板体の側縁を収容する空間を構成しているので、スリットバリ部分が、直接サイドガイド装置に接触することがなく、スリットバリの板体上への脱落を抑制できる。そのため、本発明のサイドガイド装置を用いた場合には、打痕原因を大幅に低下させることができる。
【０００８】
溝幅方向への突出が、幅方向の両側に設けられた場合は、スリットバリが、板体の上下どちらの方向に生じていたとしても、その方向を気にすることなく、サイドガイド装置に通すことができ、板体の上下方向の確認作業を省くことができる。
挿入溝と中空部とが、板体の搬送方向に沿った板体の両側に設けられた場合は、前述した効果を有しつつ、板体の幅方向のずれを最小限に抑えることができ、板体が蛇行することがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明のサイドガイド装置の一例を示す説明図であり、（ａ）が側面図、（ｂ）が平面図である。
【図２】本発明のサイドガイド装置の１実施例を示す説明図である。
【図３】板体の加工工程の一例を示す説明図である。
【図４】材料搬送装置の一例を示す説明図である。
【図５】材料搬送装置の他の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明に係るサイドガイド装置は、図１及び図２に示すように、搬送される板体の搬送方向に沿った側部を挿入して支える挿入溝１と、この挿入溝１に連接して挿入溝の溝幅（図２における「Ａ」）よりも長幅となる中空部２とを備え、この中空部２が、挿入溝１の溝幅方向に突出して板体の側縁を収容する空間を構成している。
材質は、例えば、ＳＫＤ−１１等の鋼材を使用することができる。
【００１１】
＜挿入溝＞
本発明にて述べる挿入溝１は、サイドガイド装置を用いて搬送させる板体の搬送方向に沿った側部を挿入させる部分であり、その奥に後述する中空部が連接配置されている。
挿入溝１の溝幅（上下方向の幅）は、特に制限されるものではないが、搬送させる板体の厚みよりは大きくする必要があり、複数種類の板体を搬送させるのであれば、使用する最も厚い板体の厚みよりも大きくする。
尚、溝幅は、加工ラインにおいて常に一定の幅にする必要はなく、場所によって変化させることもできる。
【００１２】
挿入溝１と板体との接触部分は、搬送時の抵抗を少しでも低減させるため、摩擦係数が小さいことが好ましく、具体的には、接触面積を小さくするように凹凸面にして凸の部分のみの接触とすることや、自由に回転できるボールを配置すること等を行うことができる。
【００１３】
＜中空部＞
本発明にて述べる中空部２は、先に述べた挿入溝１の溝幅よりも長幅（上下方向にて長幅）となるものであれば、他に限定されるものではない。より具体的には、サイドガイド装置を板体の搬送方向に直行する方向で切断した断面を見た際に、挿入溝１の溝幅と中空部２の幅（挿入溝の溝幅と同一方向の幅）とを比較し、
（イ）中空部上端が挿入溝上端より高く、中空部下端が挿入溝下端より低い。
（ロ）中空部上端が挿入溝上端と同じで、中空部下端が挿入溝下端より低い。
（ハ）中空部上端が挿入溝上端より高く、中空部下端が挿入溝下端と同じ。
といった、３つの形態の何れかとする（すなわち、上端又は下端の両方又は何れかの方向に突出させる）ことができる。
【００１４】
また、スリットバリの方向が、上下何れでも対応可能なように、中空部２は、上記（イ）の形態であることが、最も好ましい。
中空部２の幅は、挿入溝１の溝幅よりも長幅となることは述べたが、どれ程長幅にするかは、スリットバリの高さにより決定されるものであり、「中空部の幅≧挿入溝の溝幅＋スリットバリの高さ」との関係を維持させる必要がある。
尚、中空部２の奥行き（挿入溝１の奥側端部からの距離）は、スリットバリのバリ幅以上とする。
【００１５】
＜ガイド＞
本発明にて述べるガイド３は、先に述べた挿入溝１及び中空部２を備えたものであり、搬送させる板体の搬送方向に沿った片側又は両側に設けられる。板体の搬送方向に沿った両側に設けられた場合は、板体の蛇行を防止することができ、生産性が向上するため、好ましい。
【００１６】
ガイド３の材質は、特に限定されるものではないが、合成樹脂製又は金属製とすることができ、特に金属製とすることが好ましい。これは、合成樹脂製のものが、金属製のものに比較し、摩耗し易く、粉塵等の発生要因にもなるためである。
【実施例】
【００１７】
以下、図面を用いて本願発明のサイドガイド装置を説明する。
本実施例のサイドガイド装置は、図２に示すように、挿入溝１の溝幅Ａを５．５ｍｍとしており、これに連続する中空部２として、挿入溝の溝幅の上下方向に、それぞれ１ｍｍ突出（Ｂ、Ｃ部分）させた中空部２を有している。また、サイドガイド装置の奥行き方向（図面上での左右方向）は、挿入溝１の部分（Ｄ）の厚みを３ｍｍとして、中空部２の部分（Ｅ）の厚みを１ｍｍとしている。
【００１８】
サイドガイド装置は、ダイス鋼（ＳＫＤ−１１：ＪＩＳ）製であり、上部ガイド部３ａと下部ガイド部３ｂとをネジ止めして構成している。
【００１９】
サイドガイド装置を通して搬送する板体は、表面に保護フィルム（日東電工株式会社製、商品名：ＳＰＶ−Ｍ−６０３０）を貼り付けたアルミニウム板４（Ａ６１０１：ＪＩＳ、幅：１４０〜２４０ｍｍ×厚み：２．０ｍｍ）のコイル材であり、スリットバリの長さは、アルミニウム板表面より７０μｍ以下の突出となっている。
アルミニウム板４の搬送は、スリットバリの突出方向が、アルミニウム板４の下方となるようにサイドガイド装置に挿入して行われ、スリットバリは、中空部２にて空間に保持され、サイドガイド装置に接触することがない。
【００２０】
図３を用いて、アルミニウム板４の加工工程における搬送の一例について説明する。
アルミニウム板４は、スリットバリが下方へと突出するように、サイドガイド装置５にセットされる。具体的には、アルミニウム板４は、幅方向の両端をサイドガイド装置５の挿入溝１へと入れられる（図３（ａ）参照）。
アルミニウム板４がサイドガイド装置５にセットされた状態にて第１の加工を行うため、上型６が下型７に向かって下降し（図３（ｂ）参照）、上型６がアルミニウム板４に接触してから更に、下死点に到達するところまで行き停止する（図３（ｃ）参照）。
上型６は、アルミニウム板４の第１の加工を終えると上昇し（図３（ｄ）参照）、当初位置まで上昇して停止する（図３（ｅ）参照）。その後、アルミニウム板４は、第１の加工が完了した状態にて、図示していない材料搬送装置により次工程へと搬送される（図３（ｆ）参照）。
【００２１】
アルミニウム板４の搬送は、図４に示すように、上ロール８と下ロール９とでアルミニウム板４を挟持し、上下のロールをサーボモータ等により任意量動かして搬送する、ロールフィーダ方式、図５に示すように、送りクランプ１０及び固定クランプ１１を、圧縮空気等により起動させて搬送する、クリッパーフィーダ方式等を用いることができるが、本実施例では、図４に示すロールフィーダ方式にて、アルミニウム板４の搬送を行っている。
【００２２】
図３に示す加工工程にて、アルミニウム板４を１０００枚加工し、その表面を調べたところ、スリットバリによる打痕不良は、０．０４％であった。
一方、中空部２のない、従来用いられているサイドガイド装置を用いて、同様のアルミニウム板４を１０００枚加工したところ、スリットバリによる打痕不良は３２％であり、本発明によるサイドガイド装置を用いることで、スリットバリの打痕を押さえ込むことができるとの確認が得られた。
【符号の説明】
【００２３】
１…挿入溝、２…中空部、３…ガイド、３ａ…上部ガイド部、３ｂ…下部ガイド部、４…アルミニウム板、５…サイドガイド装置、６…上型、７…下型、８…上ロール、９…下ロール、１０…送りクランプ、１１…固定クランプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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