(57)【要約】【課題】材料ロスを低減することができる電極の製造方法および電極の製造装置を提供する。【解決手段】製造装置１を用いた電極の製造方法では、ロールプレス部８によって、一定時間の内に複数の試験プレス条件で帯状電極ＢＥを順次プレスし、品質確認部９によって、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みを順次測定する。そして、制御部１５によって、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件を決定する。プレス工程と品質確認工程との間に設けられた一定時間の内に（すなわちロールプレス部８と品質確認部９との間の一定距離Ａを帯状電極ＢＥが搬送される間に）、複数の試験プレス条件で帯状電極ＢＥをプレスし、複数の結果に基づいて運転プレス条件を決定することにより、電極材料が無駄になることを防止し、材料ロスを低減する。【選択図】図３
2015210935.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
活物質層が金属箔の少なくとも一方の面に形成された電極の製造方法であって、
帯状の前記金属箔に電極合剤を塗工する塗工工程と、
前記電極合剤が乾燥されることで活物質層が形成された電極を搬送しながら、前記金属箔の一方の面側に配置された第１ロールと前記金属箔の他方の面側に配置された第２ロールとを備えるプレス部によって、当該電極をプレスするプレス工程と、
前記プレス工程を実施してから一定時間後に、前記電極の厚みを測定する品質確認工程と、
前記品質確認工程における厚みの測定結果に基づいて、前記プレス部における運転プレス条件を決定する条件決定工程と、を含み、
前記プレス工程では、前記一定時間の内に複数の試験プレス条件で前記電極を順次プレスし、
前記品質確認工程では、前記複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みを順次測定し、
前記条件決定工程では、前記複数の試験プレス条件と、測定された前記複数の部分の厚みとに基づいて、前記運転プレス条件を決定する、電極の製造方法。
【請求項２】
前記条件決定工程では、前記複数の試験プレス条件と、前記複数の部分の厚みとの間の近似式を算出し、算出された前記近似式に基づいて前記運転プレス条件を決定する、請求項１に記載の電極の製造方法。
【請求項３】
活物質層が金属箔の少なくとも一方の面に形成された電極の製造装置であって、
前記金属箔の一方の面側に配置された第１ロールと前記金属箔の他方の面側に配置された第２ロールとを備え、搬送方向に搬送される前記電極を前記第１ロールおよび前記第２ロールによってプレスするプレス部と、
前記プレス部よりも前記搬送方向の下流側に一定距離をおいて配置され、前記電極の厚みを測定する品質確認部と、
前記品質確認部による厚みの測定結果に基づいて、前記プレス部における運転プレス条件を決定する条件決定部と、を備え、
前記プレス部は、前記電極が前記一定距離だけ搬送される間に、複数の試験プレス条件で前記電極を順次プレスし、
前記品質確認部は、前記複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みを順次測定し、
前記条件決定部は、前記複数の試験プレス条件と、測定された前記複数の部分の厚みとに基づいて、前記運転プレス条件を決定する、電極の製造装置。
【請求項４】
前記条件決定部は、前記複数の試験プレス条件と、前記複数の部分の厚みとの間の近似式を算出し、算出した前記近似式に基づいて前記運転プレス条件を決定する、請求項３に記載の電極の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極の製造方法および電極の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に記載されるように、第１の加圧ローラと第２の加圧ローラとを備えた電極部材の圧延装置において、厚み測定装置からの出力信号に応じて、加圧ローラの荷重をフィードバック制御する技術が知られている。特許文献１に記載された圧延装置では、圧延開始後、途中で電極部材の厚みが厚くなったり薄くなったりした場合に、加圧ローラの荷重を変更し、電極部材の厚みが所定の厚み範囲内になるように荷重印加手段を制御している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３３２２４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、現在多用されている金属箔表面に電極合剤を塗工し、活物質層を形成する電極では、電極の製造ラインの稼働開始時または電極の製造ロットの変更時には、電極のプレス条件（荷重またはギャップ等）の条件出しを行う必要がある。これは、プレス工程の前に行われる塗工工程において、塗工状態にばらつきが生じるためである。
【０００５】
図７（ａ）に示されるように、従来の製造装置では、まず塗工工程が行われる（ステップＳ２１）。この工程では、正極用又は負極用の帯状金属箔の表面に、活物質を含むペースト状の電極合剤が塗布される。このとき、電極合剤に含まれる溶媒の揮発により、塗工時の目付け量が影響を受ける。その後、乾燥工程が行われる（ステップＳ２２）。次に、所定の条件で帯状電極がプレスされる（ステップＳ２３）。そして、プレスされた部分の品質確認が行われる（ステップＳ２４）。この品質確認では、帯状電極の厚みが測定される。そして、帯状電極の厚みが所定の範囲内であるか否か、すなわち品質確認の結果が合格であるか否かが判断される（ステップＳ２５）。ステップＳ２５で合格と判断されると、その条件で生産を開始することができるが、ステップＳ２５で不合格と判断されると、条件が変更され（ステップＳ２６）、ステップＳ２３のプレス工程が再度行われる。ステップＳ２５で合格と判断されるまで、ステップＳ２３〜Ｓ２６が繰り返される。
【０００６】
図７（ｂ）に示されるように、ステップＳ２３においてプレス部１０８により所定の条件で電極をプレスしてから、ステップＳ２４において電極の厚みを測定する測定箇所までには、一定距離Ａが設けられる。これは、たとえば、スプリングバックを考慮したものである。帯状電極、具体的には活物質層をプレスした場合、プレス後に幾分厚みが戻る現象、いわゆるスプリングバックが生じることが知られている。スプリングバック後の安定した厚みを測定する為には、プレスしてから一定時間経過した後に厚みを測定するのが望ましい。しかし、このような装置では、電極が一定距離Ａを進むまで厚みの測定が出来ず、条件変更を行うことができない。このため、条件出しにおいては、その間（すなわち一定距離Ａの範囲）の電極材料が無駄になる。その結果、材料ロスが大きくなる。
【０００７】
本発明は、材料ロスを低減することができる電極の製造方法および電極の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、活物質層が金属箔の少なくとも一方の面に形成された電極の製造方法であって、帯状の金属箔に電極合剤を塗工する塗工工程と、電極合剤が乾燥されることで活物質層が形成された電極を搬送しながら、金属箔の一方の面側に配置された第１ロールと金属箔の他方の面側に配置された第２ロールとを備えるプレス部によって、当該電極をプレスするプレス工程と、プレス工程を実施してから一定時間後に、電極の厚みを測定する品質確認工程と、品質確認工程における厚みの測定結果に基づいて、プレス部における運転プレス条件を決定する条件決定工程と、を含み、プレス工程では、一定時間の内に複数の試験プレス条件で電極を順次プレスし、品質確認工程では、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みを順次測定し、条件決定工程では、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件を決定する。
【０００９】
この電極の製造方法によれば、プレス工程を実施してから一定時間後に、品質確認工程において、電極の厚みが測定される。ここで、プレス工程では、一定時間の内に複数の試験プレス条件で電極が順次プレスされる。品質確認工程では、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みが順次測定される。そして、条件決定工程では、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件が決定される。このように、プレス工程と品質確認工程との間に設けられた一定時間の内に、複数の試験プレス条件で電極がプレスされ、複数の結果に基づいて運転プレス条件が決定されるため、電極材料が無駄になるのを防止することができる。よって、材料ロスを低減することができる。
【００１０】
上記の電極の製造方法において、条件決定工程では、複数の試験プレス条件と、複数の部分の厚みとの間の近似式を算出し、算出された近似式に基づいて運転プレス条件を決してもよい。この方法によれば、複数の試験プレス条件に対する複数の結果から近似式が求められ、運転プレス条件が決定される。よって、運転プレス条件を精度良く算出することができる。
【００１１】
本発明は、活物質層が金属箔の少なくとも一方の面に形成された電極の製造装置であって、金属箔の一方の面側に配置された第１ロールと金属箔の他方の面側に配置された第２ロールとを備え、搬送方向に搬送される電極を第１ロールおよび第２ロールによってプレスするプレス部と、プレス部よりも搬送方向の下流側に一定距離をおいて配置され、電極の厚みを測定する品質確認部と、品質確認部による厚みの測定結果に基づいて、プレス部における運転プレス条件を決定する条件決定部と、を備え、プレス部は、電極が一定距離だけ搬送される間に、複数の試験プレス条件で電極を順次プレスし、品質確認部は、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みを順次測定し、条件決定部は、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件を決定する。
【００１２】
この電極の製造装置によれば、電極は、プレス部によってプレスされてから一定距離を搬送された後に、品質確認部によって、電極の厚みが測定される。ここで、電極が一定距離だけ搬送される間に、プレス部によって、複数の試験プレス条件で電極が順次プレスされる。品質確認部では、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みが順次測定される。そして、条件決定部では、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件が決定される。このように、プレス部と品質確認部との間の一定距離を電極が搬送される間に、複数の試験プレス条件で電極がプレスされ、複数の結果に基づいて運転プレス条件が決定されるため、電極材料が無駄になるのを防止することができる。よって、材料ロスを低減することができる。
【００１３】
また、上記の電極の製造装置において、条件決定部は、複数の試験プレス条件と、複数の部分の厚みとの間の近似式を算出し、算出した近似式に基づいて運転プレス条件を決定してもよい。この構成によれば、複数の試験プレス条件に対する複数の結果から近似式が求められ、運転プレス条件が決定される。よって、運転プレス条件を精度良く算出することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、材料ロスを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態により製造された電極を備える蓄電装置の断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る電極の製造装置を模式的に示す図である。
【図４】図３の製造装置を用いた電極の製造方法を示すフローチャートである。
【図５】図３の製造装置における複数の試験プレス条件でプレスされた電極を説明するための図である。
【図６】運転プレス条件の決定方法を説明するための図である。
【図７】（ａ）は従来の装置における電極の製造方法を示すフローチャートであり、（ｂ）は（ａ）の製造装置においてプレスされた電極を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、図面の説明において同一要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１７】
以下の説明では、本発明の一実施形態に係る製造方法および製造装置によって製造される電極が、リチウムイオン二次電池に適用される例について説明する。本発明の一実施形態に係る製造方法および製造装置によって製造される電極は、リチウムイオン二次電池以外の蓄電装置に適用されてもよい。たとえば、電極は、電気二重層キャパシタ等に適用されてもよい。
【００１８】
図１および図２を参照して、リチウムイオン二次電池（以下、二次電池という）１００の構成について説明する。図１および図２に示されるように、二次電池１００は、ケース１０と、ケース１０内に収容された電極組立体２０とを備える。電極組立体２０は、正極（電極）３０と、負極（電極）４０と、正極３０と負極４０との間に配置されたセパレータ５０とを備える。正極３０、負極４０およびセパレータ５０は、たとえばシート状である。複数の正極３０および複数の負極４０は、セパレータ５０を介して交互に積層されている。ケース１０の内壁面上には、絶縁フィルム１１が設けられている。電極組立体２０は、後述する正極３０及び負極４０の活物質層、及びセパレータ５０が多孔質を成し、その空孔内に電解液６０が含浸されている。
【００１９】
正極３０は、略矩形の金属箔３０ｂの両面に正極活物質が担持されており、金属箔３０ｂの縁に形成されたタブ３０ａを有する。タブ３０ａには、正極活物質が担持されていない。正極３０は、タブ３０ａを介して導電部材３２に接続されている。導電部材３２は、正極端子３４に接続されている。正極端子３４は、絶縁リング３６を介してケース１０に取り付けられている。
【００２０】
負極４０は、略矩形の金属箔４０ｂの両面に負極活物質が担持されており、金属箔４０ｂの縁に形成されたタブ４０ａを有する。タブ４０ａには、負極活物質が担持されていない。負極４０は、タブ４０ａを介して導電部材４２に接続されている。導電部材４２は、負極端子４４に接続されている。負極端子４４は、絶縁リング４６を介してケース１０に取り付けられている。
【００２１】
正極３０は、金属箔３０ｂの両面に形成された正極活物質層３０ｃ，３０ｃを有する。負極４０は、金属箔４０ｂの両面に形成された負極活物質層４０ｃ，４０ｃを有する。活物質層３０ｃ，４０ｃは、活物質とバインダと溶媒を含む電極合剤が金属箔Ｌの両面に塗布され、乾燥後にロール８ａ，８ｂによってプレスされることにより形成される。活物質層は、乾燥時の加熱により、溶媒が除去されると共に、活物質粒子同士を樹脂よりなるバインダが結合し、その間に間隙（空孔）を形成する略スポンジ状をなす。プレスにより、この活物質層が圧縮され、活物質の密度が適切な値に高められる。
【００２２】
セパレータ５０としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂からなる多孔質フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、メチルセルロース等からなる織布または不織布等が例示される。
【００２３】
電解液６０としては、たとえば非水系有機溶媒の電解液等が挙げられる。
【００２４】
図３を参照して、電極（すなわち正極３０または負極４０）の製造装置１について説明する。製造装置１は、電極製造ラインの一部を成し、帯状の金属箔Ｌに電極合剤である電極ペーストＰを塗布して、その塗布した電極ペーストＰを乾燥し、金属箔Ｌ上に活物質層を形成する。製造装置１では、活物質層が形成された帯状の金属箔Ｌをプレスし、活物質層の密度を高める。なお、電極製造ラインの更に下流側に配置された装置としては、帯状電極ＢＥに残留する僅かな溶媒及び水分を除去する為の真空乾燥装置、帯状電極ＢＥから個々の電極３０または４０を分離する裁断装置などがある。裁断装置としては、例えば、プレスカットにより、帯状電極ＢＥから、個々の電極３０または４０を打抜いてもよい。金属箔Ｌは、たとえば負極用の金属箔では銅箔、または正極用の金属箔ではアルミニウム箔である。
【００２５】
図１に示されるように、製造装置１は、塗工部２、搬送装置３、乾燥部４、ロールプレス部８および品質確認部９を備える。製造装置１では、ロール状に巻き取られている帯状の金属箔Ｌが巻出ロール５から送り出され、各部を順次経由した後、巻取ロール６において、金属箔Ｌに活物質層が形成された帯状電極ＢＥがロール状に巻き取られる。この巻出ロール５と巻取ロール６及び複数の補助ロール７による搬送速度や巻出ロール５と巻取ロール６の作動／停止等は、製造ラインの制御装置（図示せず）及び各ロールを駆動する駆動装置（図示せず）によって制御される。この搬送速度は、例えば、１０ｍ／ｍｉｎである。搬送中は、帯状の金属箔Ｌ（帯状電極ＢＥ）に所定のテンション（張力）がかかっている。
【００２６】
搬送装置３は、上記した巻出ロール５、補助ロール７および巻取ロール６を備えている。搬送装置３は、金属箔Ｌまたは帯状電極ＢＥを搬送方向Ｄに搬送する。
【００２７】
塗工部２は、塗工ロール２ｂに支持された帯状の金属箔Ｌ上に、電極合剤である電極ペーストＰを塗工する。塗工部２は、ダイ方式の塗工装置であり、金属箔Ｌ上に電極ペーストＰを塗布するノズル２ａを備える。塗工部２では、ノズル２ａが、必要な活物質層の幅サイズ（設計寸法）よりも幅方向の各端部においてそれぞれ所定量幅広の開口を有し、開口より供給される電極ペーストＰを塗布する。塗工部２における塗工方式としては、ダイ方式以外のコンマロール方式等の塗布も適用可能である。
【００２８】
電極ペーストＰに含まれる活物質は、正極活物質または負極活物質である。正極活物質としては、たとえば複合酸化物、金属リチウム、硫黄等が挙げられる。複合酸化物は、マンガン、ニッケル、コバルト及びアルミニウムの少なくとも１つとリチウムとを含む。負極活物質としては、たとえば黒鉛、高配向性グラファイト、メソカーボンマイクロビーズ、ハードカーボン、ソフトカーボン等のカーボン、リチウム、ナトリウム等のアルカリ金属、金属化合物、ＳｉＯｘ（０．５≦ｘ≦１．５）等の金属酸化物、ホウ素添加炭素等が挙げられる。バインダは、例えばポリアミドイミド、ポリイミド等の熱可塑性樹脂であってもよく、主鎖にイミド結合を有するポリマー樹脂であってもよい。溶剤は、例えばＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）、メタノール、メチルイソブチルケトン等の有機溶剤であってもよく、水であってもよい。
【００２９】
乾燥部４は、塗工部２で帯状の金属箔Ｌ上に塗布された電極ペーストＰを乾燥し、電極ペーストＰ中の溶剤を除去する工程である。乾燥部４は、乾燥炉４ａを備える。乾燥炉４ａ内には、補助ロール７により案内される帯状の金属箔Ｌの経路に沿って、加熱手段が配置されている。電極ペーストＰが塗布された金属箔Ｌは、乾燥炉４ａ内を通過している間に加熱され、電極ペーストＰ中の溶剤が除去され、金属箔Ｌ上に活物質層が形成される。
【００３０】
ロールプレス部８は、金属箔Ｌの一方の面側（たとえば下側または裏面側）に配置された第２ロール８ｂと、金属箔Ｌの他方の面側（たとえば上側または表面側）に配置された第１ロール８ａとを有する。ロール８ａ，８ｂのそれぞれは、円柱形状をなしており、たとえばＳＵＳなどの鋼からなる。ロール８ａの直径と、ロール８ｂの直径とは略等しい。ロール８ａとロール８ｂとは、互いに対向している。
【００３１】
ロール８ａおよびロール８ｂは、所定の位置に配置されて帯状電極ＢＥを挟み込み、帯状電極ＢＥをプレスする。第１ロール８ａと第２ロール８ｂとの間には、所定のギャップが形成されている。また、ロールプレス部８は、帯状電極ＢＥに加わる荷重を調整する荷重調整機能を有している。ロールプレス部８では、帯状電極ＢＥに加わる荷重を任意に変更することができる。
【００３２】
製造装置１は、さらに、ロールプレス部８によってプレスされた帯状電極ＢＥの厚みを測定する品質確認部９をさらに備える。品質確認部９は、たとえば接触式のセンサである。品質確認部９は、搬送装置３によって搬送方向Ｄに搬送される帯状電極ＢＥに対し、連続的に厚みを測定する。
【００３３】
製造装置１では、ロールプレス部８によって帯状電極ＢＥがプレスされる位置と、品質確認部９によって帯状電極ＢＥの厚みが測定される点とは、搬送方向Ｄに一定距離Ａだけ離れている。これは、プレス後の活物質層の厚みは、スプリングバック後の安定した厚みを測定することが望ましいからである。溶媒が除去された後の活物質層は、活物質粒子が樹脂よりなるバインダにより結合され、活物質粒子間に間隙を有する略スポンジ状をなし、プレス後にスプリングバックが生じることが知られている。このようにロールプレス部８と品質確認部９との間に距離Ａが設けられることにより、ロールプレス部８によってプレスされた帯状電極ＢＥの部分の厚みは、一定時間経過後に品質確認部９によって測定される。
【００３４】
製造装置１は、ロールプレス部８におけるプレス条件を制御する制御部（条件決定部）１５をさらに備える。制御部１５は、ＣＰＵ（Central  Processing  Unit）、ＲＯＭ（Read  Only  Memory）、ＲＡＭ（Random  Access  Memory）、および入出力インターフェイス等を有するコンピュータから構成される。制御部１５は、品質確認部９による厚みの測定結果に基づいて、ロールプレス部８における運転プレス条件を決定する。また、制御部１５は、装置の稼働開始時または電極の製造ロットの変更時において、電極のプレス条件（荷重またはギャップ等）の条件出しをするための複数の試験プレス条件を記憶している。制御部１５は、複数の試験プレス条件でロールプレス部８が帯状電極ＢＥをプレスするよう、ロールプレス部８を制御する。制御部１５は、運転プレス条件を決定すると、その運転プレス条件でロールプレス部８が帯状電極ＢＥをプレスするよう、ロールプレス部８を制御する。
【００３５】
次に、図４を参照して、電極（すなわち正極３０または負極４０）の製造方法について説明する。ここでは、装置の稼働開始時または電極の製造ロットの変更時における条件出しについて説明する。まず、塗工部２によって、金属箔Ｌ上に電極ペーストＰを塗工する（ステップＳ０１；塗工工程）。次に、乾燥部４によって、金属箔Ｌ上の電極ペーストＰを乾燥させる（ステップＳ０２）。これらのステップにより、帯状電極ＢＥが形成される。
【００３６】
次に、制御部１５は、複数の試験プレス条件で、帯状電極ＢＥを順次プレスするようにロールプレス部８を制御する。例えば、図５に示されるように、ロールプレス部８は、帯状電極ＢＥが一定距離Ａだけ搬送される間に（すなわち一定時間の内に）、第１条件、第２条件および第３条件の３種類の試験プレス条件で、帯状電極ＢＥを順次プレスする（ステップＳ０３；プレス工程）。なお、一定距離Ａより短い距離で第１〜第３条件でプレスを行ってもよい。
【００３７】
品質確認部９は、各試験プレス条件でプレスされた部分の品質確認を行う（ステップＳ０４；品質確認工程）。すなわち、品質確認部９は、各試験プレス条件でプレスされた部分の厚みを順次測定する。このとき、各部分がプレスされた時間と、各部分の厚みが測定される時間とは、一定時間ずれている。制御部１５は、測定された複数の厚みデータを品質確認部９から取得する。
【００３８】
次に、制御部１５は、ステップＳ０３で実施した複数の試験プレス条件と、ステップＳ０４で測定された複数の厚みとの関係を算出する（ステップＳ０５）。このステップＳ０５では、たとえば図６に示されるように、複数の部分のプレス条件（図６に例示される荷重Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３）と、複数の部分の厚み（図６に例示される厚みＤ１，Ｄ２，Ｄ３）との関係を算出する。より詳細には、これらの値から近似式を算出し、傾きを求める。
【００３９】
次に、制御部１５は、プレス条件を補正し、所望の厚み（図６に例示される厚みＤａ）が得られるように、運転プレス条件（図６に例示される荷重Ｐａ）を決定する（ステップＳ０６）。制御部１５は、運転プレス条件を決定したら、その運転プレス条件でロールプレス部８が帯状電極ＢＥをプレスするよう、ロールプレス部８を制御する。ステップＳ０５およびステップＳ０６は、条件決定工程に相当する。この一連の方法によって、プレス条件の設定（条件出し）が行われる。
【００４０】
上記の製造装置１および電極の製造方法によれば、ロールプレス部８によってプレス工程を実施してから一定時間後に、品質確認部９による品質確認工程において、帯状電極ＢＥの厚みが測定される。ここで、プレス工程では、ロールプレス部８によって、間隔を空けることなく、一定時間の内に複数の試験プレス条件で帯状電極ＢＥが順次プレスされる。品質確認工程では、品質確認部９によって、複数の試験プレス条件でプレスされた複数の部分の厚みが順次測定される。そして、条件決定工程では、制御部１５によって、複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて、運転プレス条件が決定される。このように、プレス工程と品質確認工程との間に設けられた一定時間の内に（すなわちロールプレス部８と品質確認部９との間の一定距離Ａを帯状電極ＢＥが搬送される間に）、複数の試験プレス条件で帯状電極ＢＥがプレスされ、複数の結果に基づいて運転プレス条件が決定されるため、電極材料が無駄になることが防止されている。よって、材料ロスが低減される。
【００４１】
また、複数の試験プレス条件に対する複数の結果から近似式（図６に例示される直線近似）が求められ、運転プレス条件が決定される。よって、運転プレス条件が精度良く算出される。
【００４２】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限られるものではない。プレス条件として荷重を用いる場合について説明したが、荷重およびギャップを用いてもよいし、ギャップのみを用いてもよい。複数の試験プレス条件と、測定された複数の部分の厚みとに基づいて近似式を算出する場合に限られず、所望の厚みが得られるような中間の条件を推測して、運転プレス条件としてもよい。
【００４３】
制御部１５は、ロールプレス部８のみを制御する場合に限られず、塗工部２を制御してもよい。すなわち、品質確認の結果を、プレス条件だけでなく塗工条件に反映させてもよい。
【００４４】
上記実施形態では、一定距離Ａに相当する一定時間の内に３回の試験プレス条件で帯状電極ＢＥをプレスしているが、３回に特に限定されるものではない。間隔を空けることなく、又は僅かな間隔でプレス条件を変更し、一定距離Ａの内に複数回の異なる条件でのプレスを行い、電極材料の無駄を抑制できればよい。
【００４５】
上記実施形態では、製造装置１は塗工部及び乾燥部を含むが、塗工部及び乾燥部は、電極製造ライン中にて、別装置としてもよい。塗工部及び乾燥部を別装置とした場合、本発明の製造装置には、少なくとも、プレス部と品質管理部、及びそれに付随する装置が含まれ、巻出ロールより繰り出される帯状電極は、直接プレス部に供給される。
【符号の説明】
【００４６】
１…製造装置、２…塗工部、３…搬送装置（搬送部）、８…ロールプレス部（プレス部）、９…品質確認部、１５…制御部（条件決定部）、Ａ…一定距離、Ｄ…搬送方向。
【図１】
2015210935.tif 000003
【図２】
2015210935.tif 000004
【図３】
2015210935.tif 000005
【図４】
2015210935.tif 000006
【図５】
2015210935.tif 000007
【図６】
2015210935.tif 000008
【図７】
2015210935.tif 000009