(57)【要約】【課題】  画像処理装置で実行されるキャリブレーションにおいて、測色装置が故障してしまうとキャリブレーションを行っても精度が低下する可能性がある。【解決手段】  上記課題を解決すべく本発明の画像処理装置は、色空間を均等に分割して得た格子点の色値に基づき形成される画像であり、該格子点のうち第１の格子点の色値に基づき形成される第１のパッチ画像と前記第１の格子点に隣接する第２の格子点の色値に基づき形成される第２のパッチ画像とを形成する画像形成手段と、用紙搬送路に設置された複数のセンサのうち第１のセンサで前記画像形成手段により形成されたチャート画像に含まれる第１のパッチを測色し、第２のセンサで前記第２のパッチ画像を測色する測色手段と、前記測色手段によりパッチ画像を測色した結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段とを有することを特徴とする。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
色空間を均等に分割して得た格子点の色値に基づき形成される画像であり、
該格子点のうち第１の格子点の色値に基づき形成される第１のパッチ画像と前記第１の格子点に隣接する第２の格子点の色値に基づき形成される第２のパッチ画像とを形成する画像形成手段と、
用紙搬送路に設置された複数のセンサのうち第１のセンサで前記画像形成手段により形成されたチャート画像に含まれる第１のパッチを測色し、第２のセンサで前記第２のパッチ画像を測色する測色手段と、
前記測色手段によりパッチ画像を測色した結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段と、
を有することを特徴とする画像処理装置。
【請求項２】
前記測色手段に含まれるセンサが故障したことを検知する検知手段と、
前記検知手段によりセンサが故障したことが検知された場合は前記第１のパッチ画像を前記第１のセンサで測色し、前記第２のパッチ画像を前記第２のセンサで測色し、
前記検知手段によりセンサが故障されたことが検知されなかった場合は前記第１のパッチ画像と前記第２のパッチ画像を前記第１のセンサで測色することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項３】
前記検知手段は、前記測色手段に含まれるセンサが基準板を読取った値と予め設定された前記基準板を読み取った値の目標値との差分が、予め設定した閾値より大きい場合、前記測色手段に含まれるセンサが故障していると判定することを特徴とする請求項２に記載の画像処理装置。
【請求項４】
前記第１のセンサと前記第２のセンサは分光値を取得するセンサであり、
前記第１のセンサと前記第２のセンサは、同一の領域に属する波長を取得することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項５】
色空間を均等に分割して得た格子点の色値に基づき形成される画像であり、
該格子点のうち第１の格子点の色値に基づき形成される第１のパッチ画像と前記第１の格子点に隣接する第２の格子点の色値に基づき形成される第２のパッチ画像とを形成する画像形成ステップと、
用紙搬送路に設置された複数のセンサのうち第１のセンサで前記画像形成ステップにより形成されたチャート画像に含まれる第１のパッチを測色し、第２のセンサで前記第２のパッチ画像を測色する測色ステップと、
前記測色ステップにてパッチ画像を測色した結果を用いて前記画像形成ステップで形成する画像の再現性を補正する補正ステップと、
を有することを特徴とする画像処理方法。
【請求項６】
前記測色ステップにて測色に用いられるセンサが故障したことを検知する検知ステップと、
前記検知ステップにてセンサが故障したことが検知された場合は前記第１のパッチ画像を前記第１のセンサで測色し、前記第２のパッチ画像を前記第２のセンサで測色し、
前記検知ステップによりセンサが故障されたことが検知されなかった場合は前記第１のパッチ画像と前記第２のパッチ画像を前記第１のセンサで測色することを特徴とする請求項５に記載の画像処理方法。
【請求項７】
前記検知ステップは、前記測色ステップに含まれるセンサが基準板を読取った値と予め設定された前記基準板を読み取った値の目標値との差分が、予め設定した閾値より大きい場合、前記測色ステップで測色に用いられるセンサが故障していると判定することを特徴とする請求項６記載の画像処理方法。
【請求項８】
前記第１のセンサと前記第２のセンサは分光値を取得するセンサであり、
前記第１のセンサと前記第２のセンサは、同一の領域に属する波長を取得することを特徴とする請求項５に記載の画像処理方法。
【請求項９】
請求項５に記載の画像処理方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンタから出力される色を補正するための画像処理装置及び画像処理方法ならびに画像処理パラメータを作成するプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真装置の性能が向上に伴い印刷機と同等の画質を実現した機械が登場している。しかし、電子写真特有の不安定性のため色の変動量が印刷機に比べて大きいことが課題として残されている。そこで、従来の電子写真装置では様々なキャリブレーション技術が搭載されている。
【０００３】
そこで、従来の電子写真装置には、１次色の補正を行うためにシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各トナーに対応した１次元の階調補正用のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ  Ｕｐ  Ｔａｂｌｅ）を作成するキャリブレーション技術が搭載されている。ＬＵＴとは、特定の間隔で区切られた入力データに対応した出力データを示すテーブルであり、演算式では表せない非線形な特性を表現することが可能である。この、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの単体のトナーを使って表わした色を指す「単色」のキャリブレーション（以下、単色キャリブレーション）を実行すると、最大濃度及び階調などの単色の再現特性が補正される。
【０００４】
また、近年では、特許文献１により４次元のＬＵＴを用いて「混色」のキャリブレーションを行う技術が提案されている。ここで、「混色」とはＣ、Ｍ、Ｙのうち２色を使ったレッド、グリーン、ブルーや、ＣＭＹを使ったグレー等の複数のトナーを使用した色のことである。特に電子写真では、１次元のＬＵＴで単色の階調特性を補正しても複数のトナーを使用して「混色」を表現すると、非線形な差分が発生することが多い。ここで、混色のキャリブレーションを実行すると、複数色のトナーの組み合わせ（重ね合わせなど）で表現される混色の色再現特性が補正される。
【０００５】
「混色」を含むキャリブレーションの流れについて説明する。まず、「単色」のキャリブレーションを実施するため単色で構成されるチャートデータを参照して用紙等の記録媒体にパッチ画像をプリント出力する。このパッチ画像は、単一の濃度で所定の面積を有する測色用の画像である。このパッチ画像を、色を変えて複数個生成し、生成されたパッチ画像を記録媒体上に印刷したものをパターン画像と呼ぶ。このパターン画像が印刷された用紙等の記録媒体をスキャナやセンサで読み取り、このパッチ画像を読み取る。このパッチ画像を読みとって得られたデータを予め設定されている目標値と比較して目標値との差を補正する１次元のＬＵＴを作成する。次に「混色」のキャリブレーションを実施するために先に作成した１次元のＬＵＴを反映した混色で構成されるチャートデータを参照して記録媒体にパッチ画像をプリント出力し、スキャナやセンサでこのパッチ画像を読み取る。パッチ画像を読みとって得られたデータを予め設定されている目標値と比較して目標値との差を補正する４次元のＬＵＴを作成する。
【０００６】
以上で示すように、「単色」のキャリブレーションだけでは補正しきれない混色特性を「混色」のキャリブレーションで補正することで高精度な補正が可能であった。
【０００７】
また、混色のキャリブレーションを実行する際、読み取られるパッチ画像はある程度多い方がキャリブレーションによる補正精度が高くなる。しかし、パッチ画像の数が多いと読み取りに時間がかかるため、生産性が低下する。そこで、パッチ画像の数を少なく抑えてもキャリブレーションによる補正精度を高めることを目的にした技術がある。特許文献２では、電子写真装置の色再現域を取得した上で、その色再現範囲内でパッチを選択するということが開示されている。この技術をキャリブレーションに応用すれば、読み取られるパッチ画像の数を少なく抑えつつもキャリブレーションによる補正精度を高めることが出来る。
【０００８】
また、近年ではスキャナや外部に接続された測色装置の代わりに、電子写真装置内部において用紙を定着してから排紙をするまでの用紙搬送路上に測色装置であるセンサが配置されている装置がある。以下、このセンサを内部センサと呼ぶ。この装置は、定着器を通過してプリント出力された階調補正用のチャート画像を装置内部に設置されている測色装置で測色し、この結果を用いてキャリブレーションを実行するシステムが提供されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１１−２５４３５０
【特許文献２】特開２００４−１１２２７０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、装置内に設置されている測色装置（内部センサ）が故障した場合、全てのパッチ画像を読み取ることが出来ない。よって、キャリブレーションによる補正精度が著しく低下する可能性がある。そのため補正精度を保ちつつキャリブレーションを続行するには装置の故障を修理しなければならない。また、故障していない測定装置で全てのパッチ画像を読み取れるようにパッチ画像の配置を変更することで精度を落とさずにキャリブレーションを行うことも想定できるが、パッチ画像が配置されるチャートに用いられる用紙の枚数が増加する可能性がある。キャリブレーション時に読み取るパッチ画像が配置されるチャート枚数が増えると、キャリブレーションの実行に時間がかかるため、生産性が低下してしまう可能性がある。
【００１１】
本発明の目的は上記課題を解決するためのものであり、測色装置を構成する複数のセンサのうち一部が故障しても、精度の低下を抑制したキャリブレーション方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決すべく本発明の画像処理装置は、色空間を均等に分割して得た格子点の色値に基づき形成される画像であり、該格子点のうち第１の格子点の色値に基づき形成される第１のパッチ画像と前記第１の格子点に隣接する第２の格子点の色値に基づき形成される第２のパッチ画像とを形成する画像形成手段と、用紙搬送路に設置された複数のセンサのうち第１のセンサで前記画像形成手段により形成されたチャート画像に含まれる第１のパッチを測色し、第２のセンサで前記第２のパッチ画像を測色する測色手段と、前記測色手段によりパッチ画像を測色した結果を用いて前記画像形成手段が形成する画像の再現性を補正する補正手段とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、測色装置を構成する複数のセンサのうち一部が故障しても、精度の低下を抑制したキャリブレーションを実施することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】システムの構成図である。
【図２】画像処理の流れを示した図である。
【図３】単色キャリブレーションの流れを示した図である。
【図４】混色キャリブレーションの流れを示した図である。
【図５】単色及び混色のキャリブレーションに使用するチャートを示した図である。
【図６】チャートデータ作成の流れを示した図である。
【図７】キャリブレーション処理の故障検知方法とタイミングの流れを示した図である。
【図８】通常時にセンサ故障している場合のＵＩの例を示した図である。
【図９】キャリブレーション時にセンサ故障している場合のＵＩの例を示した図である。
【図１０】チャートデータのパッチの信号値に関する配列の例を示した図である
【図１１】パッチの配置方法の流れ示した図である。
【図１２】Ｌａｂ空間内で色差均等となるパッチ配置の例を示した図である。
【図１３】Ｌａｂ空間内でパッチをグループ化した際のパッチ配置の例を示した図である。
【図１４】第二の実施形態における混色キャリブレーションの流れを示した図である。
【図１５】第二の実施形態におけるパッチ列入替えの例を示した図である。
【図１６】第三の実施形態におけるシステムの構成図である。
【図１７】第三の実施形態における混色キャリブレーションの流れを示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。
【００１６】
＜第一の実施形態＞
図１は本実施例におけるシステムの構成図である。シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック（以下、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ）の各トナーを用いるカラー画像処理装置のＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ  Ｆｕｎｃｔｉｏｎ  Ｐｒｉｎｔｅｒ）１０１はネットワーク１２３を介して他のネットワーク対応機器と接続されている。またＰＣ１２４はネットワーク１２３を介してＭＦＰ１０１と接続されている。ＰＣ１２４内のプリンタドライバ１２５はＭＦＰ１０１へ印刷データを送信する。
【００１７】
ＭＦＰ１０１について詳細に説明する。ネットワークＩ／Ｆ１２２は印刷データ等の受信を行う。コントローラ１０２はＣＰＵ１０３やレンダラ１１２、画像処理部１１４で構成される。ＣＰＵ１０３のインタプリタ１０４は受信した印刷データのＰＤＬ（ページ記述言語）部分を解釈し、中間言語データ１０５を生成する。
【００１８】
そしてＣＭＳ１０６ではソースプロファイル１０７及びデスティネーションプロファイル１０８を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでＣＭＳとはＣｏｌｏｒ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ  Ｓｙｓｔｅｍの略であり、後述するプロファイルの情報を用いて色変換を行う。また、ソースプロファイル１０７はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイスに依存する色空間をＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたＬ＊ａ＊ｂ＊（以下、Ｌａｂ）やＸＹＺ等のデバイス非依存の色空間に変換するためのプロファイルである。ＸＹＺはＬａｂと同様にデバイス非依存の色空間であり、３種類の刺激値で色を表現する。また、デスティネーションプロファイル１０８はデバイス非依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に変換するためのプロファイルである。
【００１９】
一方、ＣＭＳ１０９ではデバイスリンクプロファイル１１０を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでデバイスリンクプロファイル１１０はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイス依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に直接変換するためのプロファイルである。ＣＭＳ１０６、ＣＭＳ１０９のうち、どちらのＣＭＳが選ばれるかはプリンタドライバ１２５における設定に依存する。
【００２０】
本実施例ではプロファイル（１０７、１０８及び１１０）の種類によってＣＭＳ（１０６及び１０９）を分けているが、１つのＣＭＳで複数種類のプロファイルを扱ってもよい。また、プロファイルの種類は本実施例で挙げた例に限らずプリンタ１１５のデバイス依存ＣＭＹＫ色空間を用いるのであればどのような種類のプロファイルでもよい。
【００２１】
レンダラ１１２は生成した中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１からラスター画像１１３を生成する。画像処理部１１４はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して画像処理を行う。画像処理部１１４について詳細は後述する。
【００２２】
コントローラ１０２と接続されたプリンタ１１５はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ等の有色トナーを用いて紙上に出力データを用いてカラー画像を形成するプリンタである。プリンタ１１５は給紙を行う給紙部１１６と出力データを形成した紙を排紙する排紙部１１７、測色部１２６を持つ。
【００２３】
測色部１２６は分光反射率、ＬａｂやＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる測色部のセンサ１２７を持ち、プリンタ１１５を制御するＣＰＵ１２９によって制御される。測色部１２６はプリンタ１１５で用紙等の記録媒体上に出力されたパッチ画像を測色する。
【００２４】
この測色部１２６は、用紙上に定着された後のパッチ画像を測色する複数のセンサで構成され、プリンタ１１５内部の用紙を定着してから排紙をするまでの用紙搬送路上後に設置される。このセンサは、画像が形成され定着が行われた用紙を排紙する前に読み込む。
【００２５】
このように、複数のセンサが設置されることで、パッチ画像を効率的に測色することが可能になる。また複数のセンサそれぞれは、色空間のうち同じ領域の色値を取得することが可能である。例えば、センサが分光値を取得する場合、複数のセンサそれぞれは、同一の領域に属する波長を取得することが可能である。
【００２６】
また、このパッチ画像は、単一濃度で所定の面積を有する測色用の画像である。このパッチ画像を、色を変えて複数個生成し、生成されたパッチ画像を記録媒体上に印刷したものをパターン画像と呼ぶ。このパターン画像を測色部１２６が有するセンサ１２７で読み取り、読み取った数値情報をコントローラ１０２へ送信する。コントローラ１０２はその数値情報を用いて演算を行い、この演算の結果を単色キャリブレーションや混色キャリブレーションを実行する際に利用する。
【００２７】
表示装置１１８はユーザへの指示やＭＦＰ１０１の状態を表示するＵＩ（ユーザーインターフェース）である。後述する単色キャリブレーションや混色キャリブレーションを実行する際に利用する。
【００２８】
スキャナ１１９はオートドキュメントフィーダーを含むスキャナである。スキャナ１１９は束状のあるいは一枚の原稿画像を図示しない光源で照射し、原稿反射像をレンズでＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ  Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｄｅｖｉｃｅ）センサ等の固体撮像素子上に結像する。そして、固体撮像素子からラスター状の画像読み取り信号を画像データとして得る。
【００２９】
入力装置１２０はユーザからの入力を受け付けるためのインタフェースである。一部の入力装置をタッチパネルとし、表示装置１１８と一体化してもよい。
【００３０】
記憶装置１２１はコントローラ１０２で処理されたデータやコントローラ１０２が受け取ったデータ等を保存する。
【００３１】
測色器１２８はネットワーク上またはＰＣ１２４に接続された外部の測色用デバイスであり、測色部１２６と同様に分光反射率、ＬａｂやＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる。
【００３２】
次に画像処理部１１４の流れについて図２を用いて説明する。図２はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して行う画像処理の流れを示している。図２の処理の流れは画像処理部１１４内にある不図示のＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ  Ｓｐｅｃｉｆｉｃ  Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ  Ｃｉｒｃｕｉｔ）が実行することにより実現される。
【００３３】
ステップＳ２０１にて画像データを受信する。そしてステップＳ２０２にて受け取ったデータがスキャナ１１９から受信したスキャンデータかプリンタドライバ１２５から送られたラスター画像１１３かを判別する。
【００３４】
スキャンデータではない場合はレンダラ１１２によってビットマップ展開されたラスター画像１１３であり、ＣＭＳによってプリンタデバイスに依存するＣＭＹＫに変換されたＣＭＹＫ画像２１１となる。
【００３５】
スキャンデータの場合はＲＧＢ画像２０３であるため、ステップＳ２０４にて色変換処理を行い、共通ＲＧＢ画像２０５を生成する。ここで共通ＲＧＢ画像２０５とはデバイスに依存しないＲＧＢ色空間で定義されており、演算によってＬａｂ等のデバイス非依存色空間に変換することが可能である。
【００３６】
一方、ステップＳ２０６にて文字判定処理を行い、文字判定データ２０７を生成する。ここでは画像のエッジ等を検出して文字判定データ２０７を生成する。
【００３７】
次にステップＳ２０８にて共通ＲＧＢ画像２０５に対して文字判定データ２０７を用いてフィルタ処理を行う。ここでは文字判定データ２０７を用いて文字部とそれ以外で異なるフィルタ処理を行う。
【００３８】
次にステップＳ２０９にて下地飛ばし処理、ステップＳ２１０で色変換処理を行って下地を除去したＣＭＹＫ画像２１１を生成する。
【００３９】
次にステップＳ２１２にて４Ｄ−ＬＵＴ２１７を用いた混色の補正処理を行う。４Ｄ−ＬＵＴとはあるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各トナーを出力する際の信号値の組み合わせを異なるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの信号値の組み合わせに変換する４次元のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ  Ｕｐ  Ｔａｂｌｅ）である。この４Ｄ−ＬＵＴ２１７は後述する「混色キャリブレーション」により生成される。４Ｄ−ＬＵＴを用いることで複数のトナーを使用した色である「混色」を補正することが可能になる。
【００４０】
そしてステップＳ２１２にて混色の補正をした後、画像処理部１１４はステップＳ２１３にて１Ｄ−ＬＵＴ２１８を用いてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各単色の階調特性を補正する。１Ｄ−ＬＵＴ  とはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋのそれぞれの色（単色）を補正する１次元のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ  Ｕｐ  Ｔａｂｌｅ）のことである。この、１Ｄ−ＬＵＴは、後述する「単色キャリブレーション」により生成される。
【００４１】
最後にステップＳ２１４にて画像処理部１１４はスクリーン処理や誤差拡散処理のような画像形成処理を行ってＣＭＹＫ画像（２値）２１５を作成し、ステップＳ２１６にて画像データをプリンタ１１５へ送信する。
【００４２】
プリンタ１１５から出力される単色の階調特性を補正する「単色キャリブレーション」について図３を用いて説明する。図３は単色の階調特性を補正する１Ｄ−ＬＵＴ２１８を作成する処理の流れを示している。図３の処理の流れはＣＰＵ１０３が実行することによって実現され、作成された１Ｄ−ＬＵＴ２１８は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００４３】
ステップＳ３０１にて記憶装置１２１に格納してあるチャートデータ（Ａ）３０２を取得する。チャートデータ（Ａ）３０２は単色各色の最大濃度を補正するためのものであり、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの「単色」の最大濃度データが得られる信号値（例えば２５５）で構成される。
【００４４】
次にステップＳ３０３にてチャートデータ（Ａ）３０２に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５からチャート（Ａ）３０４を出力する。例を図５に示す。図５（ａ）の５０１はチャートデータ（Ａ）３０２の例を示しており、パッチ５０２、５０３、５０４、５０５はそれぞれＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の最大濃度で出力される。ここで画像処理部１１４はステップＳ２１４にてハーフトーン処理のみ行い、ステップＳ２１３の１Ｄ−ＬＵＴ補正処理やステップＳ２１２の４Ｄ−ＬＵＴ補正処理は行わない。
【００４５】
次にステップＳ３０５にてスキャナ１１９や測色部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート（Ａ）の３０４の測定を行い、測定値（Ａ）３０６を得る。測定値（Ａ）３０６はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の濃度値となる。次にステップＳ３０７にて測定値（Ａ）３０６と予め設定された最大濃度値の目標値（Ａ）３０８を用いて各色の測定値（Ａ）３０６の最大濃度の補正を実行する。ここでは最大濃度が目標値３０８（Ａ）に近づくようにプリンタ１１５のデバイス設定値を調整する。
【００４６】
次に、ステップＳ３０９にて記憶装置１２１に格納されたチャートデータ（Ｂ）３１０を取得する。チャートデータ（Ｂ）３１０はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの「単色」の階調データの信号値で構成される。このチャートデータ（Ｂ）３１０を用いて記録媒体に出力されたパッチを有するチャート（Ｂ）３１２の例を図５に示す。図５（ｂ）の５０６はチャートデータ（Ｂ）３１０を用いて記録媒体に出力されたパッチを有するチャート（Ｂ）３１２の一例を示しており、パッチ５０７、５０８、５０９、５１０及び右に続く階調データは、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調データで構成される。
【００４７】
次にステップＳ３１１にてチャートデータ（Ｂ）３１０に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５からチャート（Ｂ）３１２を出力する。ここで画像処理部１１４、ステップＳ２１４にてハーフトーン処理のみ行い、ステップＳ２１３の１Ｄ−ＬＵＴ補正処理や４ステップＳ２１２のＤ−ＬＵＴ補正処理は行わない。また、プリンタ１１５はステップＳ３０７により最大濃度補正を行っているため、最大濃度が目標値（Ａ）３０８と同等の値を出せる状態となる。
【００４８】
次にステップＳ３１３にてスキャナ１１９やセンサ１２７を用いて測定を行い、測定値（Ｂ）３１４を得る。測定値（Ｂ）３１４はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調から得られる濃度値となる。次にステップＳ３１５にて測定値（Ｂ）３１４と予め設定された目標値（Ｂ）３１６を用いて単色の階調を補正する１Ｄ−ＬＵＴ２１８を作成する。
【００４９】
なお、チャート情報取得前に、センサ１２７の情報を取得し、故障していることが検知されると、チャートデータ（Ａ）とチャートデータ（Ｂ）を変更する。
【００５０】
すなわち、故障と検知されたセンサが測色する予定であったパッチを、故障と検知されなかったセンサで測色できるように余白にパッチを移動する。
【００５１】
センサ１２７のうちのいずれかが故障したことが検知された場合、
チャートデータ（Ａ）は、センサ１２７のうちいずれかが故障していることが検知されると、以下のようにデータを変更する。すなわち、故障していないセンサに対応しているパッチ画像を、故障したセンサに対応するパッチ画像の数だけ縮小し、発生した余白部分に、故障センサに対応するパッチを配置する。この場合、明るいパッチを優先的に縮小する。これは、暗いパッチ画像程パッチ画像のサイズが大きい方が、精度が高くなるためである。例えば、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋのパッチ画像が配置されている場合は、Ｙ→Ｍ→Ｃ→Ｋの優先順位でパッチ画像を縮小するようにする。
【００５２】
チャートデータ（Ｂは）、センサ１２７のうちいずれかが故障していることが検知されると、以下のようにデータを変更する。すなわち、故障していないセンサに対応するパッチ画像を間引いて、間引いた部分に故障したセンサに対応するパッチ画像を配置する。パッチ画像を間引く際は、各色が出来る限り均等に間引かれるようにする。つまり、各色の読取パッチ数が出来る限り同じになるようにする。具体的には、全体パッチ数−故障センサに対応するパッチ数）／色数（Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋなら４色）で１色に対するパッチ数が求まり、間引くパッチ数が分かるので、その数を元に、故障していないセンサに対応する各色のパッチを間引く。なお、最大濃度補正と単色補正どちらもセンサが半分よりも多く故障した場合は行えないようにする。
【００５３】
これにより、故障した場合であっても読み取るチャート画像の枚数は増えない。
【００５４】
次に、プリンタ１１５から出力される混色の特性を補正する「混色キャリブレーション」について図４を用いて説明する混色キャリブレーションを実行することで、複数色のトナーの組み合わせ（重ね合わせなど）で表現される混色の再現性が補正される。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。この取得された４Ｄ−ＬＵＴ２１７は記憶装置１２１に保存される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００５５】
混色キャリブレーションは、単色キャリブレーション実施後のプリンタ１１５から出力される混色を補正する。そのため、単色キャリブレーションを行った直後に混色キャリブレーションを行うことが望ましい。
【００５６】
ステップＳ４０１にてセンサの情報を取得する。センサ情報は記憶装置１２１に格納されており、装置内に設置されたそれぞれのセンサを識別するセンサ番号と故障検知を行うことで、どのセンサが故障しているかという情報を持っている。故障検知に関する詳細は後述する。
【００５７】
次に、ステップＳ４０２にて、Ｓ４０１で取得したセンサ情報を元に、全てのセンサ数に対して半分以上のセンサが故障しているかどうかを判定する。センサ情報には各センサが故障しているかどうかを示す故障フラグが含まれているので、ＯＮになっている故障フラグが全センサ数の半分以上かどうかで判定を行う。故障しているセンサが半分以上と判定された場合には、そのまま処理を終了する。
【００５８】
半分以上のセンサが故障している場合、半分以上のセンサが故障するとパッチ画像が測色不可能になってしまう。この場合、故障していないセンサで残りのパッチ画像を測色すると、測色する色が偏ってしまう。よって、測色をした結果を用いて補間演算をしても、精度が保障できない。
【００５９】
ステップＳ４０２にて故障しているセンサが半分以上でないと判定された場合には、ステップＳ４０３にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ（Ｃ）４２０の情報を取得する。チャートデータ（Ｃ）４２０は混色を補正するためのデータであり、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの組み合わせである「混色」の信号値で構成される。このチャートデータ（Ｃ）４０２を用いて記録媒体に出力されたパッチを有するチャート（Ｃ）４０４の一例を図５に示す。
【００６０】
図５（ｃ）の５１１はチャートデータ（Ｃ）４０２をプリント出力した際の例を示しており、パッチ画像５１２及び５１１上に印字された全てのパッチ画像はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを組み合わせた混色で構成されている。例を図５に示す。図５の５１１はチャートデータ（Ｃ）４２０を用紙に出力した例を示しており、パッチ画像５１２及び５１１上に印字された全てのパッチ画像はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを組み合わせた混色で構成されている。チャートデータ（Ｃ）４２０上記で示した「混色」の信号値の他に、チャート画像をプリント出力する１枚の用紙上に配置できるパッチ画像の数の情報と、実際に配置するパッチ画像の情報を持っている。実際に配置するパッチの情報とは、例えば図１０のような配列の形で記憶装置１２１に格納されている。図１０はパッチ画像のうちＣ（シアン）の信号値に関する配列を表した一例である。
【００６１】
配列には構成要素として少なくとも以下の情報を含んでいる。
【００６２】
まず、１つ目が、パッチ画像を複数含むパターン画像であるチャート画像がプリント出力される用紙のうち何枚目の用紙にプリント出力されるべきパッチ画像であるかを示すページ番号である。
【００６３】
２つ目は、装置に設置された全てのセンサのうちどのセンサで読み取られるべきパッチ画像であるかを示すセンサ番号である。
【００６４】
そして３つ目は、１つのセンサが読み取るパッチ画像のうち、同じ用紙に印刷されたパッチ画像の中で、何番目に読み取られるべきパッチであるかを示すパッチ番号である。実際に配列するパッチの情報として、少なくとも上記３つの情報を有する。
【００６５】
ここで、チャートデータの作成とパッチの配置方法について図６を用いて説明する。以下の処理の流れは、ＰＣ１２４に含まれるＣＰＵ（不図示）により実現される。ＰＣ１２４にて作成されたチャートデータはネットワークを通じてＭＦＰ１０１に送信され、記憶装置１２１に格納される。また以下の処理では、測定値としてデバイスに依存しない色空間の値を用いる。本実施例ではＬａｂを用いて説明する。
【００６６】
まず、ステップＳ６０１にてＣＭＹＫ→ＬａｂのＬＵＴを取得する。ＣＭＹＫ→ＬａｂのＬＵＴは、例えばＣＭＹＫの信号値を均等に分割して組み合わせたパッチ画像を配置したチャート画像をプリンタ１１５から出力する。そして、出力したチャート画像の各パッチ画像に対して測色器等を用いて測色してＬａｂ値を取得することで、ＣＭＹＫ→ＬａｂのＬＵＴを取得する。続いてステップＳ６０２にてＬａｂ→ＣＭＹＫのＬＵＴを作成する。このＬａｂ→ＣＭＹＫのＬＵＴは、Ｓ６０１で取得したＣＭＹＫ→ＬａｂのＬＵＴを逆演算することで作成する。次にステップＳ６０３にて、Ｓ６０２で作成したＬａｂ→ＣＭＹＫのＬＵＴを用いて、Ｌａｂ空間内で色差均等となるようなパッチ画像のＬａｂ値を選択する。例えば、Ｌａｂ値をそれぞれ均等に分割し、分割した値を組み合わせたＬａｂ値をＬａｂ→ＣＭＹＫのＬＵＴを用いて演算を行うことで、パッチに対応するＣＭＹＫ値を取得する。
【００６７】
ステップＳ６０４にて、Ｓ６０３で選択したＬａｂ値を有するパッチ画像が、プリンタ１１５が再現できる色域内にあるか否かを判定する。この判定により選択したパッチ画像のＬａｂ値が、プリンタ１１５の色域内ではないと判定されたこの選択したパッチ画像は除外する。
【００６８】
ステップＳ６０５にて、Ｓ６０４までの処理で選択されたＬａｂ値を有するパッチ画像をチャート画像のどの位置に配置するか、つまりどのパッチ画像を装置内に設置されたセンサ１２７を構成するセンサどのセンサで読み取るかを決定する。
【００６９】
この時、パッチ画像は同一のセンサで読み取る複数のパッチがＬａｂ空間内でお互いに一番近い位置にならないようチャート画像内に配置される。パッチ画像の配置方法について図１１を用いて説明する。
【００７０】
選択されたパッチはＬａｂ空間内で色差均等となっているため、各パッチ画像に対応する色値は、Ｌａｂ空間内で図１２のように３次元の格子状に均等に配置される。よって、以下の説明ではパッチ画像の色値を格子点と表現する場合がある。まず、ステップＳ１１０１にて、センサ１２７を構成する各センサにより読取られるパッチ画像の数を算出する。これは、以下の式１により算出される。
Ｐ＝Ａ／Ｓ    （式１）
ただし、余りはセンサ番号の小さい順に均等に割り当てる。Ｐは各センサに割り当てられるパッチ画像の数、Ａは選択された全パッチ画像の数、Ｓはセンサの数である。例えば、選択されたパッチ画像の数が１５０個でセンサの数が４個の場合は、一つのセンサは３７個のパッチ画像を読み取るよう割り当てられる。ただし、余りが２個あるため、センサ番号１とセンサ番号２のセンサは３８個のパッチを読み取るよう割り当てる。
【００７１】
続いてステップＳ１１０２にて、探索開始格子点を注目格子点とし、センサ１２７を構成する１つのセンサに割り当てる。つまりこの格子点に対応するパッチ画像をこのセンサで読み取らせる。ここでは、各センサへのパッチ画像の割り当てはセンサ番号の小さい順に行う。探索開始格子点はセンサ番号１で読み取られるよう割り当てられる。
【００７２】
各格子点は図１２のように３次元配列として値を持っている。ここでは［０］［０］［０］の格子点を探索開始格子点とし、注目格子点とする。
【００７３】
ステップＳ１１０３にて、選択された全パッチ画像を２つのグループに割り当てる。
【００７４】
全パッチ画像を、以下のように２つに分割する。
【００７５】
注目格子点に隣り合う格子点（一番近い位置にある隣接する格子点）ではない格子点Ａ、この格子点Ａに隣り合う格子点ではない格子点Ｂ、といった注目格子点を起点に隣り合わない格子点が集合するグループをグループＡとし、図１３（ａ）に示す。
【００７６】
一方、注目格子点に隣り合う格子点（一番近い位置にある格子点）である格子点ａ、この格子点ａに隣り合う格子点ではない格子点ｂ、といった注目格子点の隣の格子点を起点に隣り合わない格子点が集合するグループをグループＢとし、図１（ｂ）に示す。
【００７７】
まずはこのように、全パッチ画像を設置されたセンサの半分の数に等しい２つのグループに分ける。
【００７８】
図１３（ａ）に示す格子点はお互いに一番近い位置にある格子点にならないように配置されている。また図１３（ｂ）の格子点も同様にお互いに一番近い位置にある格子点にならないように配置されている。
【００７９】
つまり、センサ故障によりキャリブレーションに利用できなくなる格子点が同じグループに属していれば、一番近い格子点同士が故障したセンサにより読取られないため、センサ故障発生時でも、Ｌａｂ値が近似する複数の格子点が読み取り不可能になることはない。
【００８０】
ステップＳ１１０３にてすべての格子点を２つのグループに分割すると、ステップＳ１１０４にて、注目格子点から２番目に近い位置にある格子点を探索する。２番目に近い格子点とは、注目格子点を中心に斜め方向に隣り合っている格子点のことである。例えばＰａｔｃｈ［１］［１］［１］という格子点に対しては以下の１２点が２番目に近い格子点となる。Ｐａｔｃｈ［２］［２］［１］。Ｐａｔｃｈ［２］［１］［２］。Ｐａｔｃｈ［１］［２］［２］。Ｐａｔｃｈ［２］［０］［１］。Ｐａｔｃｈ［２］［１］［０］。Ｐａｔｃｈ［１］［２］［０］。［１］［０］［２］Ｐａｔｃｈ［０］［２］［１］。Ｐａｔｃｈ［０］［１］［２］。Ｐａｔｃｈ［０］［０］［１］。Ｐａｔｃｈ［０］［１］［０］。Ｐａｔｃｈ［１］［０］［０］。これらを以下探索格子点と呼ぶ。
【００８１】
ステップＳ１１０５にて、探索した格子点がいずれかのセンサにより読み取られるよう割り当て済みかを判定する。各格子点はセンサに割り当て済かどうかを示すフラグを持っている。このフラグがＯＮの格子点はセンサに割り当て済となるため、センサに割り当てる格子点の候補から外れる。Ｓ１１０５で割り当て済みでないと判定された場合は、ステップＳ１１０６に進む。そして、ステップＳ１１０６にてＳ１１０４で探索した格子点に対応するパッチ画像が選択中のセンサにより読取られるよう割り当てる。
【００８２】
次に、ステップＳ１１０７にて探索格子点を注目格子点として設定する。ステップＳ１１０８にて、あるセンサに読み取られるよう割り当てられた格子点の個数をカウントする。ステップＳ１１０９にて、以下の式２で求まる値Ｐが、Ｓ１１０１で算出した１つのセンサに対して割り当てられるパッチ数と等しいかを判定する。
Ｐ＝Ｃ−（Ｓ１＋Ｓ２＋…＋Ｓｎ）    （式２）
ＣはＳ１１０８でカウントしたあるセンサに割り当てられた格子点の個数であり、（Ｓ１＋Ｓ２＋…＋Ｓｎ）は、格子点（パッチ画像）の割り当てが終了しているセンサに割り当てられたパッチ数の合計である。
【００８３】
Ｓ１１０９で等しくないと判定された場合は、ステップＳ１１０４に戻る。Ｓ１１０９で等しいと判定された場合は、ステップＳ１１１０にて、パッチ画像（格子点）を割り当てるセンサを変更する。例えば選択中のセンサがセンサ番号１であれば、センサ番号２のセンサに変更する。
【００８４】
ステップＳ１１１１にて、全ての格子点がセンサに割り当て済みかを判定する。これはＳ１１０８でカウントしたセンサに割り当てられた格子点の個数が全パッチ画像の数と等しいかで判定する。等しければ処理を終了し、等しくなければＳ１１０４に戻る。Ｓ１１０５で割り当て済みと判定された場合は、ステップＳ１１１２にて、注目格子点から２番目に近い位置にある格子点が全てセンサに割り当て済みかを判定する。探索の候補となる格子点のセンサに割り当て済かどうかを示すフラグが全てＯＮであれば、２番目に近い位置にある格子点が全てセンサに割り当て済みと判定する。全て割り当て済みでないと判定された場合はＳ１１０４に戻る。Ｓ１１１２で全て割り当て済みと判定された場合は、ステップＳ１１１３にて、Ｓ１１０３で分割したグループの内、注目格子点と同じグループの格子点の中でセンサに割り当てられていない格子点を探索する。つまり注目格子点と同じグループの格子点の中でセンサに割り当て済かどうかを示すフラグがＯＦＦの格子点を探索する。ステップＳ１１１４にて、格子点が探索できたかを判定する。注目格子点と同じグループの格子点数とセンサに割り当て済かどうかを示すフラグがＯＮである格子点数が同じであれば、探索不可と判定する。格子点が探索できた場合は、Ｓ１１０６以降の処理を行う。Ｓ１１１４で格子点が探索できない場合は、ステップＳ１１１５にて、注目格子点とは別のグループの格子点の中から、センサに割り当てられていない任意の格子点を探索格子点とし、選択中のセンサに割り当てる。例えばＰａｔｃｈ［１］［０］［０］のような探索開始格子点に隣り合う格子点などを選択する。
【００８５】
以上がチャートデータの作成とチャート画像におけるパッチ画像の配置方法に関する説明である。
【００８６】
このように、同じセンサで読み取られるパッチ画像をＬａｂ空間内で片寄らないように配置する。すなわち、同じセンサで近似するＬａｂ値を有するパッチ画像を読み取らないようにパッチ画像を配置する。
【００８７】
これにより、あるセンサが故障し、残るセンサのみで故障前と同じチャート画像を測色した結果を用いても、キャリブレーションによる補正精度の低下を出来る限り抑制することが可能になる。
【００８８】
すなわち、故障したセンサが読み取る予定であったパッチ画像の配置位置を故障していないセンサが読み取れる位置に移動すべく、チャート画像印刷に用いる用紙を増やさなくても、ある程度の補正精度を維持することが可能になる。
【００８９】
このようなチャートデータを得たのち、図４に戻り、ステップＳ４０４にてチャートデータ（Ｃ）４２０に対して画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート画像（Ｃ）４３０を出力する。混色のキャリブレーションは単色のキャリブレーション実施後のデバイスの混色特性を補正するため、画像処理部１１４での画像処理実行時は単色キャリブレーション実行時に作成された１Ｄ−ＬＵＴ２１８を用いる。
【００９０】
次にステップＳ４０５にてセンサを用いてチャート画像（Ｃ）４３０を測定し、測定値（Ｃ）４２１を取得する。測定値（Ｃ）４２１は単色キャリブレーション実施後のプリンタ１１５の混色特性を示す。また、測定値（Ｃ）４２１はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００９１】
次にステップＳ４０６にて記憶装置１２１に格納してあるＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３を取得し、測定値４２１（Ｃ）と予め設定された目標値（Ｃ）４２２との差分を反映させてＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を作成する。ここでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＬａｂ値に対応するＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００９２】
具体的な作成方法を以下に示す。Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３の入力側のＬａｂ値に対して測定値４０６（Ｃ）と予め設定された目標値（Ｃ）４０８との差分を加え、差分が反映されたＬａｂ値に対してＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ４２３を用いて補間演算を実行する。この結果Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を作成する。
【００９３】
次にステップＳ４０７にて記憶装置１２１に格納してあるＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ４２５を取得して、Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４を用いて演算を行う。これにより、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７を作成する。ここでＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応するＬａｂ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００９４】
ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７の具体的な作成方法を以下に示す。ＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ４２５とＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）４２４からＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴを作成する。次にＫの入力値と出力値が同一となるようにＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ２１７を作成する。ここでＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応する補正後のＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００９５】
続いて、故障検知の方法とキャリブレーションに関連する故障検知のタイミングについて、図７を用いて説明する。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また、測色部１２６内のセンサ１２７（センサ）の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。本処理は電源起動直後やスリープ復帰直後もしくは一定動作時間経過後、一定枚数の画像形成後に行われる。
【００９６】
まずステップＳ７０１にて、電子写真装置であるＭＦＰ１０１が故障検知を実行するタイミングであるか否か判定する。故障検知を実行するタイミングは、例えば電源起動直後やスリープ復帰直後もしくは一定動作時間経過後、一定枚数の画像形成後である。
【００９７】
ステップＳ７０１で電源起動直後であると判定された場合、ステップＳ７０２にてセンサの故障検知を行う。本実施形態において故障とは、センサの読取り値異常やセンサの読取り値が取得できないなど、従来の技術ではキャリブレーションが行えなくなるようなセンサの状態を指す。センサの故障として、センサの汚れやセンサ自体の調整に用いる基準板（白色板）の汚れ、センサの劣化などによる光量不足（読取り値の異常）や、回路等の電気系統の異常（読取り値の取得不可）がある。読取り値の異常によって発生するセンサの故障検知は、例えば以下のように行われる。まず、基準となる白色板（基準板）を読み取る。この際、得られる実際の測色値と、予め定められている本来の白色板の読み取り値との差分が閾値を超えるか否かを判定する。そして、閾値を超えたと判定されたセンサを故障センサとして検知する。また、読取り値の取得不可によって発生するセンサの故障検知は、例えば。ＣＰＵ１２９により送られるセンサ制御エラー信号をＣＰＵ１０３で受け取ることで検知される。
【００９８】
その他センサの故障を判定するのに有効な方法であればどのような方法を用いても構わない。センサが故障したことが検知された場合、設置された複数のセンサのうちどのセンサが故障しているかを認識するため、例えば故障したセンサに対応するセンサ番号の故障フラグをＯＮにし、その情報を記憶装置１２１に格納する。
【００９９】
ステップＳ７０３にて、ステップＳ７０２で検知した故障センサの情報を元に、装置内のセンサ１２７の半分以上のセンサが故障しているかを判定する。センサ数分の故障検知の情報がある、つまりＯＮになっている故障フラグの数が全センサ数の半分以上である場合、半分以上のセンサが故障していると判定する。
【０１００】
半分以上のセンサが故障している場合、
そして、ステップＳ７１６にて、表示装置１１８でセンサでの読取り不可の表示を行う。例えば図８（ａ）のようなＵＩを表示し、装置内のセンサ１２７による読み取りが出来ないことをユーザに通知する。
【０１０１】
ステップＳ７０３で装置内のセンサ１２７の半分以上のセンサが故障していないと判定された場合、ステップＳ７０４にて、ステップＳ７０２で検知した故障センサの情報を元に、故障しているセンサがあるか否か判定する。故障センサ情報が１つでもある場合は故障センサあり、そうでない場合は故障センサなしと判定する。
【０１０２】
ステップＳ７０４で故障センサなしと判定された場合、ステップＳ７０５進む。そしてステップＳ７０５にて、ＵＩを介して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるか否かを判定する。ユーザからの指示がない場合はそのまま処理を終了する。
【０１０３】
ステップＳ７０５でキャリブレーション実行の指示がある場合は、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。キャリブレーションは、ユーザが指示したキャリブレーションを実行する。すなわち、前述した図３の単色キャリブレーションの実行か、図４の混色キャリブレーションの実行、または、図３の単色キャリブレーションの実行後混色キャリブレーションの実行を行う。単色キャリブレーションの実行後混色キャリブレーションの実行を行う場合、単色キャリブレーション実行時に得たセンサの故障情報を、混色キャリブレーション実行時に用いてもよい。
【０１０４】
ステップＳ７０４で故障センサありと判定された場合、ステップＳ７０７にて、ＵＩを介して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるかどうかを判定する。ユーザからの指示がない場合は、ステップＳ７１０にて、表示装置１１８でセンサの故障についてユーザに通知すべく表示を行う。例えば図８（ｂ）に示すようなＵＩを表示し、故障しているセンサをユーザに通知する。
【０１０５】
ステップＳ７０７でキャリブレーション実行の指示がある場合は、ステップＳ７０８にて表示装置１１８でどのセンサが故障しているかを示す表示とキャリブレーションを継続するか否かの判断をユーザに求める表示を行う。例えば図９（ｂ）に示すようなＵＩを表示し、故障しているセンサをユーザに通知し、キャリブレーションの実行を継続するか否か判断を求める。
【０１０６】
ステップＳ７０９にて、ステップＳ７０８でのユーザの指示に応じて、キャリブレーションの実行を継続するか否かを判定する。ユーザにより図９（ｂ）の「キャンセル」が選択された場合、そのまま処理を終了する。ユーザにより図９（ｂ）の「継続」が選択された場合、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。
【０１０７】
続いて、ステップＳ７０１で電源起動直後でないと判定された場合、ステップＳ７１１にてＵＩを通して、ユーザからのキャリブレーション実行の指示があるかどうかを判定する。ユーザからの指示がない場合はそのまま処理を終了する。
【０１０８】
ステップＳ７１１でユーザからのキャリブレーション実行の指示があった場合、ステップＳ７１２にてステップＳ７０２と同様、センサの故障検知を行う。
【０１０９】
そして、ステップＳ７１３にてステップＳ７０３と同様、半分以上のセンサが故障しているかを判定する。半分以上のセンサが故障していると判定した場合、ステップＳ７１５にて、表示装置１１８でキャリブレーション不可の表示を行う。例えば図９（ａ）のようなＵＩを表示し、キャリブレーションが出来ないことをユーザに通知する。
【０１１０】
ステップＳ７１３で半分以上のセンサが故障していないと判定された場合、ステップＳ７１４にてステップＳ７０４と同様、故障しているセンサがあるか否か判定する。故障しているセンサがない場合、ステップＳ７０６にてキャリブレーションを実行する。ステップＳ７１４で故障センサありと判定された場合、ステップＳ７０８以降の処理を行う。
【０１１１】
以上のようにすることで、画像処理装置内にある測色装置を構成する一部の内部センサが故障した状態でも、補正精度の低下を抑制したキャリブレーションを行うことが可能になる。また、キャリブレーションに用いるパターン画像（チャート）を印刷した用紙の枚数が増加しないため、生産性を維持することが出来る。
【０１１２】
＜第二の実施形態＞
第一の実施形態では、同じセンサで読み取られるパッチをＬａｂ空間内で片寄らないように配置することで、センサが故障した状態で同じチャートを使用しても、出来る限り精度を落とさずにキャリブレーションを行えるようにした。しかし、２つ以上半分未満の数のセンサが同時に故障した場合には、故障したセンサの組み合わせによっては読込めなくなるパッチ画像に対応する格子点の位置がＬａｂ空間内で片寄ってしまう可能性がある。そこで、第二の実施形態では、２つ以上半分未満の数のセンサが同時に故障した場合に、故障したセンサの組み合わせに応じて、チャート画像におけるパッチ画像の列の配置を変更する。パッチ画像列の配置変更は、故障により読込めなくなるパッチ画像が前述のパッチ画像グループにおいて、全て同じグループになるようにする。これにより、パッチ画像の読み取りに要する処理量は多少増加するが、より精度の低下を軽減したセンサ故障時のキャリブレーションが可能になる。以下、このパッチ画像列の配置変更を含んだ、故障時のキャリブレーション方法について説明する。第一の実施形態と同じ処理については説明を省略する。
【０１１３】
プリンタ１１５から出力される混色の特性を補正する「混色キャリブレーション」について図１４を用いて説明する。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。
【０１１４】
ステップＳ１４０１〜Ｓ１４０３は図４のステップＳ４０１〜４０３と同様の処理である。ステップＳ１４０８にて、故障しているセンサの数が１つ以下か否か判定する。判定はＳ１４０１で取得したセンサ情報を元に、故障フラグがＯＮのセンサが１つ以下か否かで行う。故障センサが１つ以下の場合は、ステップＳ１４０４にて第一の実施形態のＳ４０４と同様の処理を行い、以降のＳ１４０５〜Ｓ１４０７も第一の実施形態のＳ４０５〜Ｓ４０７と同様の処理を行う。一方、Ｓ１４０８で故障しているセンサの数が１つ以下ではないと判定された場合は、Ｓ１４０９にてセンサ故障により読み取れなくなるパッチ画像が全て同じパッチグループか否かを判定する。パッチ画像グループは第一の実施形態と同様のグループである。パッチ画像は第一の実施形態と同様の方法で配置されるため、センサ番号の小さい順に、半分までのセンサで読み取られるパッチ画像が同じグループ、残りの半分のセンサで読み取られるパッチ画像が同じグループとなる。例えば、センサが４つであればセンサ番号１と２で読み取られるパッチ画像が同じグループ、センサ番号３と４で読み取られるパッチ画像が同じグループとなる。つまり、センサ番号１と２のセンサが故障した場合は、同じグループと判定され、センサ番号１と３のセンサが故障した場合は同じグループではないと判定される。Ｓ１４０９で読み取れなくなるパッチ画像が全て同じグループである場合、Ｓ１４０４の処理を行う。Ｓ１４０９で読み取れなくなるパッチ画像が同じグループでない場合、Ｓ１４１０にてセンサに対応するパッチ画像の配置を変更するようチャートデータを再作成する。例えば、図１５のようにセンサ１とセンサ３が同時に故障した場合、センサ番号１のパッチ列とセンサ番号４のパッチ列を入替ることで、同じグループのパッチ画像が読み取れない状態にする。具体的にはパッチ画像の測定値配列の構成要素の内、センサ番号を該当するセンサ番号に入替ることで、パッチ列を入替る。図１５の例では、センサ番号が１のものは４に、センサ番号が４のものは１に変更する。また、パッチ画像の測定値配列に対応する目標値配列も同様にセンサ番号の入替えを行う。チャートデータの再作成後、Ｓ１４０４の処理を行い、以降は同様の処理を行う。
【０１１５】
以上のように行うことで、センサが複数同時に故障した場合において、より精度の低下を抑えた故障時のキャリブレーションを行うことが可能になる。また、必要となるチャート画像の枚数も変わらないため、キャリブレーション実行に要する時間の増加を抑制するので生産性も維持できる。
【０１１６】
＜第三の実施形態＞
第一の実施形態では、センサ故障時にも対応できるチャートデータを予め作成して、キャリブレーション時に使用していた。しかし、センサには個々に読取り精度に若干のばらつきがある場合がある。そのため、センサが故障していない場合には、そのばらつきを考慮したチャートデータを使用した方がいい事がある。例えば、Ｌａｂ空間内で同じ色相の色のパッチ画像は同じセンサで読み取るような配置でチャートデータを作成することが考えられる。ただし、第一の実施形態で説明したように、Ｌａｂ空間内で片寄りのあるパッチ画像の配置は故障時の精度低下を招くため、故障時には向かない。そこで、第三の実施形態では、通常時はセンサのばらつきを意識したチャートデータを使用し、故障時には第一の実施形態で説明したチャートデータを使用する混色キャリブレーションについて説明する。第一の実施形態と同じ処理については説明を省略する。
【０１１７】
図１６は本実施形態におけるシステムの構成図である。図１と同じ構成番号のものは同様の構成であるため説明を省略する。第一の実施形態との構成の違いは、チャート生成部１６３０である。第一の実施形態ではＰＣ１２４で実現されていた故障時のチャートデータの作成を、ＭＦＰ１０１のコントローラ１０２で行う。
【０１１８】
プリンタ１１５から出力される混色の特性を補正する「混色キャリブレーション」について図１７を用いて説明する。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また、測色部１２６内のセンサ１２７の制御に関してはＣＰＵ１２９により実行され、センサが読込んだ値は記憶装置１２１に保存される。
【０１１９】
ステップＳ１７０８及びＳ１７０９以外は第一の実施形態の図４と同じであるため説明を省略する。ステップＳ１７０８にてＳ１７０１で取得したセンサ情報を元に、故障しているセンサがあるか否かを判定する。故障フラグが全てＯＦＦの場合は、故障しているセンサがないと判定し、Ｓ１７０３の処理を行う。Ｓ１７０８で故障フラグがＯＮのセンサがあり、故障しているセンサがあると判定された場合は、Ｓ１７０９にてチャートデータの生成を行う。チャートデータの生成方法は第一の実施形態と同様の方法であるため、説明は省略する。
【０１２０】
以上のように行うことで、通常時はセンサのばらつきを考慮したチャートデータを用いて、より精度の高いキャリブレーションを行い、故障時はより精度の低下を軽減しつつ、生産性を維持できるキャリブレーションを行うことが可能になる。
【０１２１】
＜その他の実施形態＞
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【０１２２】
また、上記実施例について電子写真装置を例に説明をしたが、インクジェットプリンタ、サーマルプリンタ等でもよく、本発明の主旨はプリンタの種類に限定されるものではない。また、記録剤として、電子写真印刷におけるトナーを例に説明したが、印刷に用いる記録剤は、トナーに限らずインク等他の記録剤であってもよく、本発明の主旨は記録剤の種類に限定されるものではない。
【図１】
2015043515.tif 000003
【図２】
2015043515.tif 000004
【図３】
2015043515.tif 000005
【図４】
2015043515.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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