(57)【要約】【課題】ピンの圧入に伴うかじり現象の発生を未然に回避できるようにしたリンク連結構造を提供する。【解決手段】ロアリンクアッパ２０の軸受支持部２４は対向配置された一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂにより二股状に形成されていて、それらの軸受フランジ部２４ａ，２４ｂ同士の間にアッパリンク３を受容する。さらに、アッパピン１０を圧入することでロアリンクアッパ２０とアッパリンク３を相対回転可能に連結する。アッパリンク３のピン穴２６とアッパピン１０とのはめ合いの関係として隙間ばめとし、アッパピン１０の先端には、ピン穴２６側の穴側面取り部２７よりも面取り度合いの大きなピン側面取り部２８を、一部に非面取り部２９を残して形成してある。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピストンにピストンピンを介して一端が連結されたアッパリンクと、
このアッパリンクの他端にピンを介して連結され、且つクランクシャフトのクランクピンに連結されたロアリンクと、
一端が機関本体に揺動可能に支持され、且つ他端が上記ロアリンクにピンを介して連結されたコントロールリンクと、
を備え、
リンク部材であるアッパリンクまたはコントロールリンクと上記ロアリンクとの連結部の構造として、
上記ロアリンクの一部に対向して形成された一対の軸受フランジ部をもって二股状の軸受支持部を設けてあり、
上記軸受支持部における一対の軸受フランジ部同士の間に相手側となるリンク部材を挿入するとともに、
上記一対の軸受フランジ部とリンク部材とに跨ってピンを圧入することによりロアリンクに対してリンク部材を連結してある内燃機関における複リンク式ピストンクランク機構のリンク連結構造において、
上記リンク部材のピン穴の開口縁には穴側面取り部を形成してあるとともに、
上記ピンの圧入始端部側の端面の周囲であって且つその一部には上記穴側面取り部よりも面取り度合いの大きなピン側面取り部を形成してあり、
さらに、上記ピンの圧入始端部側の端面の周囲のうち当該端面の直径方向において上記ピン側面取り部と反対側の位置では面取りが施されていない非面取り部としてあることを特徴とする複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造。
【請求項２】
上記穴側面取り部およびピン側面取り部は共にテーパ状の面取り形状のものであることを特徴とする請求項１に記載の複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造。
【請求項３】
上記ピン側面取り部はピンの圧入始端部側の端面の正面視において半周の領域に略三日月状に形成されているものであり、
このピン側面取り部の円周方向の中間部から両端部に向かってその面取り度合いが漸次小さくなるように形成されているとともに、ピン側面取り部以外の部分が非面取り部となっていることを特徴とする請求項２に記載の複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造。
【請求項４】
上記ピン側面取り部は上記ピンの圧入始端部側の端面の正面視において半周を超える領域に略Ｃ字状に形成されているものであり、
このピン側面取り部以外の部分が非面取り部となっていることを特徴とする請求項２に記載の複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造。
【請求項５】
上記ピンの圧入終端部側の端面にはピン側面取り部の周長の中心位置を示す目視可能な指標を設けてあることを特徴とする請求項２〜４のいずれか一つに記載の複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造。
【請求項６】
請求項５に記載の複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結構造のためのリンク連結方法であって、
上記軸受支持部における一対の軸受フランジ部同士の間に相手側となるリンク部材を挿入した状態で、一方の軸受フランジ部側から相手側となるリンク部材に向かってピンを圧入するにあたり、
ピン側の非面取り部の挿入深さが穴側面取り部の軸心方向での面取り長さを超えるまでは、上記指標を基準にピン側面取り部の周長の中心位置相当部に対し穴側面取り部を押し付けた状態でピンを圧入し、
ピン側の非面取り部の挿入深さが穴側面取り部の軸心方向での面取り長さを超えた以降は、上記指標を基準にピンの非面取り部に対しピン穴のうち穴側面取り部以外の内周面を押し付けた状態でさらにピンを圧入することを特徴とする複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク連結方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の複リンク式ピストンクランク機構に関し、特に複リンク式ピストンクランク機構におけるリンク部材の連結構造および連結方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の内燃機関の複リンク式ピストンクランク機構として、例えば特許文献１に記載されたものが知られている。特許文献１に記載されたものでは、ピストンにピストンピンを介して一端が連結されたアッパリンクと、このアッパリンクとクランクシャフトのクランクピンとを連結するロアリンクと、一端が機関本体に揺動可能に支持され、且つ他端が上記ロアリンクに連結されるコントロールリンクとを備えていて、上記アッパリンクとロアリンクとはアッパピンを介して互いに回転可能に連結され、上記コントロールリンクとロアリンクとはコントロールピンを介して互いに回転可能に連結されている。
【０００３】
そして、上記ロアリンクに対するアッパリンクまたはコントロールリンクの連結部に着目した場合、特許文献１には具体的明示はされていないものの、例えば特許文献２に記載されているように、ロアリンクの該当部位に二股状の軸受支持部を形成するとともに、この軸受支持部の二股状空間に相手側となるアッパリンクまたはコントロールリンクの端部を挿入した上で、当該軸受支持部にピンを圧入することで両者を互いに回転可能に連結している。この場合において、ロアリンク側の軸受支持部に対してピンを圧入構造とすることでピンそのものは回転不能とし、このピンに対してアッパリンクまたはコントロールリンクが回転可能な軸受支持構造としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第５３３２７４６号公報
【特許文献２】特開２０１０−１８５３２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のようなリンク部材の連結構造において、ロアリンク側の軸受支持部に対してピンを締まりばめ等の圧入構造とする一方で、このピンに対してアッパリンクまたはコントロールリンクは所定の遊びを有した遊嵌的な嵌合構造とする必要があるが、ロアリンクの二股状の軸受支持部側からそれらの二股状空間に挿入されているアッパリンクまたはコントロールリンクに向かってピンを圧入することになるので、ピンがアッパリンクまたはコントロールリンク側のピン穴を通過する際にかじり現象が発生するという問題があった。
【０００６】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、ピンの圧入に伴うかじり現象の発生を未然に回避できるようにしたリンク連結構造とリンク連結方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、特許文献１に記載されたものと同様に、ピストンにピストンピンを介して一端が連結されたアッパリンクと、このアッパリンクの他端にピンを介して連結され、且つクランクシャフトのクランクピンに連結されたロアリンクと、一端が機関本体に揺動可能に支持され、且つ他端が上記ロアリンクにピンを介して連結されたコントロールリンクを備え、リンク部材であるアッパリンクまたはコントロールリンクと上記ロアリンクとの連結部の構造として、上記ロアリンクの一部に対向して形成された一対の軸受フランジ部をもって二股状の軸受支持部を設けてあり、上記軸受支持部における一対の軸受フランジ部同士の間に相手側となるリンク部材を挿入するとともに、上記一対の軸受フランジ部とリンク部材とに跨ってピンを圧入することによりロアリンクに対してリンク部材を連結してある内燃機関における複リンク式ピストンクランク機構のリンク連結構造を前提としている。
【０００８】
その上で、上記リンク部材のピン穴の開口縁には穴側面取り部を形成してあるとともに、上記ピンの圧入始端部側の端面の周囲であって且つその一部には上記穴側面取り部よりも面取り度合いの大きなピン側面取り部を形成してあり、さらに、上記ピンの圧入始端部側の端面の周囲のうち当該端面の直径方向において上記ピン側面取り部と反対側の位置では面取りが施されていない非面取り部としてあることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、実質的にピンの径方向に方向性を具備させて、そのピンの圧入始端部側の端面の周囲であって且つその一部には穴側面取り部よりも面取り度合いの大きなピン側面取り部を形成してあるものの、上記端面の周囲のうち当該端面の直径方向において上記ピン側面取り部と反対側の位置では面取りが施されていない非面取り部としてあるので、ピンの圧入過程において、ロアリンクと相手側のリンク部材であるアッパリンクまたはコントロールリンクとを、ピンとピン穴との間に確保されている隙間分だけ相対的に動かすことにより、アッパリンクまたはコントロールリンク側のピン穴に対するピンのかじり現象の発生を未然に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係るリンク連結構造の第１の実施の形態を示す図で、複リンク式ピストンクランク機構を可変圧縮比機構として構成した内燃機関の断面説明図。
【図２】図１に示したロアリンクの縦断面説明図。
【図３】図２のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図。
【図４】図３に示したリンク連結構造の組立時の説明図。
【図５】図３，４に示したアッパピン単独での詳細を示す図で、（Ａ）は全体の斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の下面図。
【図６】本発明の第２の実施の形態を示す図で、アッパピンの変形例を示す下面図。
【図７】本発明の第３の実施の形態を示す図で、図３に示したリンク連結構造の組立時の説明図。
【図８】図７の状態からアッパピンの圧入が進行した状態を示す説明図。
【図９】図８の状態からアッパピンの圧入がさらに進行した状態を示す説明図。
【図１０】本発明の第４の実施の形態を示す図で、図３に示したリンク連結構造の他の組立時の説明図。
【図１１】図１０の状態からアッパピンの圧入が進行した状態を示す説明図。
【図１２】図１１の状態からアッパピンの圧入がさらに進行した状態を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１〜５は本発明を実施するためのより具体的な第１の形態を示し、特に図１は複リンク式ピストンクランク機構を可変圧縮比機構として構成した内燃機関の断面説明図を示している。
【００１２】
図１では、クランクシャフト１のほか、ロアリンク２と、アッパリンク３と、コントロールリンク４と、を主体とした複リンク式ピストンクランク機構を備えている。
【００１３】
図１のクランクシャフト１は、複数のジャーナル部５とクランクピン６とを備えており、シリンダブロック７の主軸受にジャーナル部５が回転可能に支持されている。クランクピン６は周知のようにジャーナル部５から所定量偏心しており、このクランクピン５に対してロアリンク２が回転可能に連結されている。なお、図１の符号８はカウンタウエイトで、このカウンタウエイト８はジャーナル部５とクランクピン６とを接続するクランクウェブからクランクピン６とは反対側に延びている。
【００１４】
ロアリンク２は、後述するように上下方向で二部材に分割されたいわゆる半割構造のものとして形成されていて、そのほぼ中央部のクランクピン軸受部９が上記クランクシャフト１のクランクピン６に嵌合している。
【００１５】
アッパリンク３は、下端側がアッパピン１０によりロアリンク２の一端に回動可能に連結され、上端側がピストンピン１１によりピストン１２に回動可能に連結されている。ピストン１２は燃焼室での燃焼圧力を受けてシリンダブロック７のシリンダ１３内を上下方向に往復動する。
【００１６】
ロアリンク２の運動を拘束するコントロールリンク４は、上端側がコントロールピン１４によりロアリンク２の他端に回動可能に連結され、下端側が制御軸１５を介して機関本体の一部となるシリンダブロック７の下部に回動可能に連結されている。詳しくは、制御軸１５は機関本体に回転可能に支持されているとともに、その回転中心から偏心している偏心カム部１６を有し、この偏心カム部１６にコントロールリンク４の下端部が回転可能に嵌合している。
【００１７】
制御軸１５は、図示しないエンジンコントロールユニットからの制御信号に基づいて作動する同じく図示しない圧縮比制御アクチュエータによって回動位置が制御される。
【００１８】
このような複リンク式ピストンクランク機構を用いた可変圧縮比機構においては、制御軸１５が圧縮比制御アクチュエータによって回動されると、偏心カム部１６の中心位置、特に機関本体に対する相対位置が変化する。これにより、コントロールリンク４の下端の揺動支持位置が変化する。そして、コントロールリンク４の揺動支持位置が変化すると、ロアリンク２およびアッパリンク３を介してピストン１２の行程が変化し、ピストン上死点（ＴＤＣ）におけるピストン１２の位置が高くなったり低くなったりする。これにより機関圧縮比を変えることが可能となる。
【００１９】
図２にロアリンク２の縦断面説明図を示す。図２に示すように、ロアリンク２は、クランクピン６が嵌合するほぼ中央部のクランクピン軸受部９と、アッパピン１０を保持するために一端部の軸受支持部２４に形成されたアッパピン用ピン穴１７と、コントロールピン１４を保持するために他端部の軸受支持部２５に形成されたコントロールピン用ピン穴１８と、を備えている。そして、クランクピン６への組立性を確保するために、ロアリンク２はクランクピン軸受部９の中心を通る分割面１９に沿って、アッパピン用ピン穴１７を含むロアリンクアッパ２０と、コントロールピン用ピン穴１８を含むロアリンクロア２１と、に二分割されたいわゆる半割構造のものとなっている。
【００２０】
その上で、ロアリンクアッパ２０とロアリンクロア２１とは、クランクピン軸受部９の両側にそれぞれ配置された２本のボルト２２，２３がロアリンクアッパ２０またはロアリンクロア２１側にそれぞれ設けられためねじ部と螺合することによって一体的に締結結合されている。つまり、ロアリンク２はロアリンクアッパ２０とロアリンクロア２１との二分割構造とされながら、それらのロアリンクアッパ２０とロアリンクロア２１は２本のボルト２２，２３によって締結結合されている。
【００２１】
なお、ロアリンク２の構成要素であるロアリンクアッパ２０とロアリンクロア２１は、平坦面をもって形成された分割面１９にて突き合わされて密着している。
【００２２】
図１に示したシリンダ１３が上下方向を指向するように配置されているものとすると、クランクケース内でロアリンクアッパ２０が上側に、ロアリンクロア２１が下側にそれぞれ位置している。そして、２本のボルト２２，２３のうち一方のボルト２２はロアリンクアッパ２０の上面側から下方へ向けて挿入されているとともに、他方のボルト２３はロアリンクロア２１の下面側から上方へ向けて挿入されている。
【００２３】
図３はロアリンク２とアッパリンク３との連結部、すなわちロアリンクアッパ２０とアッパリンク３との連結部の詳細を示し、図２のＡ−Ａ線に沿った拡大断面図を示している。なお、図２では、アッパリンク３は図示省略している。
【００２４】
図２，３に示すように、ロアリンクアッパ２０のうち図２のアッパピン用ピン穴１７の周囲の軸受支持部２４は、互いに対向するように形成された一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂをもって二股状に形成されていて、それらの一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂ同士の対向間隙内にアッパリンク３を受容するようになっている。そして、一対の軸受ランジ部２４ａ，２４ｂにはそれぞれにピン穴１７ａ，１７ｂが形成されているとともに、アッパリンク３の端部にはピン穴２６が形成されている。
【００２５】
さらに、それらのピン穴１７ａ，１７ｂ，２６に対し当該ピン穴１７ａ，１７ｂ，２６が共有するアッパピン１０を挿入することで、アッパピン１０を回転中心としてロアリンクアッパ２０に対しアッパリンク３を相対回転可能に連結してある。なお、図２では、図３に示した一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂからなる軸受支持部２４のアッパピン用ピン穴１７ａ，１７ｂを集約するかたちで当該ピン穴を符号１７で示している。
【００２６】
ここで、アッパピン１０と各ピン穴１７ａ，１７ｂ，２６とのはめあいの関係に着目した場合に、アッパピン１０は単純円筒状のものであり、アッパピン１０と各軸受ランジ部２４ａ，２４ｂ側のピン穴１７ａ，１７ｂとは所定の締め代のもとで締まりばめとなるような強圧入の嵌合構造となっている一方、アッパピン１０とアッパリンク３側のピン穴２６とは両者の間に常に所定の隙間が確保される隙間ばめとなるような遊嵌的な嵌合構造となっている。
【００２７】
図４は上記はめあいの関係を前提とした上でピン穴１７ａ，１７ｂ，２６にアッパピン１０を挿入する際の手順を示している。また、図５はアッパピン１０の詳細を示している。
【００２８】
図４に示すように、アッパリンク３のピン穴２６の開口縁にはＣ面取りの形態でテーパ状の穴側面取り部２７を形成してある一方、アッパピン１０の下面、すなわち軸受フランジ部２４ａに対して挿入始端部側となるアッパピン１０の端面（図４で挿入始端部側となる端面）１０ａの周囲にはピン側面取り部２８を形成してある。このピン側面取り部２８は、図５の（Ａ）に符号ａで示す領域であって且つ同図（Ｂ）に示す端面１０ａの円周の半周に相当する領域に穴側面取り部２７と同様にＣ面取りの形態でテーパ状のものとして形成されていて、同図（Ｂ）の正面視では略三日月状をなしている。
【００２９】
また、ピン側面取り部２８は、そのピン側面取り部２８の周長を二分する位置での面取り度合いを最大とし、その面取り度合いが最大の位置から周長の両端に向かって面取り度合いが漸次小さくなるように形成されている。ただし、ピン側面取り部２８の周長を二分する位置での面取り度合いの最大大きさは穴側面取り部２７の面取り度合いよりも大きく設定されている。
【００３０】
そして、上記のようにアッパピン１０の端面１０ａの円周の半周に相当する領域に面取り度合いが漸次変化するピン側面取り部２８が形成されている結果、残された半周の領域には面取り部は何ら形成されておらず、当該部分は非面取り部２９となっている。
【００３１】
なお、これまでに述べたロアリンクアッパ２０（ロアリンク２）とアッパリンク３との連結構造は、ロアリンクロア２１（ロアリンク２）と図１のコントロールリンク４との連結部についても基本的に同様であり、ロアリンクロア２１側の軸受支持部を図２に符号２５で示している。
【００３２】
したがって、図１〜３のようなリンク連結構造において、ロアリンク２とアッパリンク３とを連結するには、図４に示すように、ロアリンク２側の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂ同士の間にアッパリンク３を挿入した上で、一方の軸受フランジ部２４ａ側のピン穴１７ａからアッパピン１０を打ち込んで圧入する。そして、一方の軸受フランジ部２４ａ側のピン穴１７ａをアッパピン１０が貫通して、そのアッパピン１０の挿入始端部側の端部がアッパリンク３側のピン穴２６に挿入される際に、ピン側面取り部２８のうち面取り度合いが最も大きい部位が穴側面取り部２７に干渉しない位置まで圧入し、当該面取り度合いが最も大きい部位と反対側ではアッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６側の内周面との間に所定の隙間Ｇが確保されるように、ロアリンク２とアッパリンク３との相対位置、ひいてはアッパピン１０とそれに対応するピン穴２６との相対位置関係を予め調整しておくものとする。
【００３３】
図４に示した状態において、穴側面取り部２７よりもピン側面取り部２８のうち面取り度合いが最も大きい部位の方がその面取り度合いが大きいことは先に述べたとおりであるから、隙間Ｇが生じているアッパピン１０の非面取り部２９とそれに対応する穴側面取り部２７側の内周面との関係に着目した場合には、アッパピン２０の非面取り部２９は穴側面取り部２７の軸心方向での面取り長さよりも所定量だけ奥部側まで挿入されていることになる。
【００３４】
そこで、一旦は図４の状態となったならば、アッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６側の内周面とのなす隙間Ｇがなくなって両者が密着するように（代わって、非面取り部２９とは反対側に隙間ができることになる。）、ロアリンク２とアッパリンク３との相対位置、ひいてはアッパピン１０とそれに対応するピン穴２６との相対位置関係を調整し直した上で、ピン穴２６を貫通するまでアッパピン１０を圧入し、さらには他方の軸受フランジ部２４ｂのピン穴１７ｂを貫通するまでさらにアッパピン１０を圧入するものとする。これにより、図３に示したようなリンク連結構造が組み立てられる。
【００３５】
この場合において、図４に示したように、アッパピン１０の非面取り部２９が穴側面取り部２７の軸心方向での面取り長さよりも所定量だけ奥部側まで挿入されていることを条件に、アッパピン１０をアッパリンク３側のピン穴２６に挿入するべく、さらにアッパピン１０を深く圧入することになるので、アッパピン１０は既に非面取り部２９の一部が挿入されているピン穴２６の内周面に案内されるかたちで挿入されることになり、アッパピン１０がアッパリンク３側のピン穴２６の内周面に対してかじり現象を生じることがない。
【００３６】
また、アッパピン１０がアッパリンク３側のピン穴２６を貫通した後、他方の軸受フランジ部２４ｂ側のピン穴１７ｂに圧入される際には、双方の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂにおけるピン穴１７ａ，１７ｂ同士の同芯度または同軸度は予め保証されているので、アッパピン１０が一方の軸受フランジ部２４ａ側のピン穴１７ａに所定の締め代で圧入されるのと同じ条件で、アッパピン１０は他方の軸受フランジ部２４ｂ側のピン穴１７ｂにも所定の締め代で圧入されることになる。
【００３７】
なお、アッパピン１０における挿入始端部側の端面１０ａに形成したピン側面取り部２８は、一旦圧入動作を開始してしまうとその位置を目視確認することができない。そこで、図５に示すように、アッパピン１０における挿入終端部側の端面１０ｂにピン側面取り部２８の位置を示す三角形等の指標（目印）３０をペイントや刻印等で予め形成しておくことが組立性向上の上で望ましい。この指標３０は、ピン側面取り部２８が形成された端面１０ａとは反対側の端面１０ｂにおいて、ピン側面取り部２８の周長を二分する位置に相当する位置、すなわちピン側面取り部２８のうち面取り度合いが最大となる位置に相当する位置に形成される。
【００３８】
このように本実施の形態によれば、ロアリンク２とアッパリンク３との連結構造において、ロアリンク２側の双方の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂに対しアッパピン１０が締まりばめでの嵌合構造となり、且つアッパリンク３側のピン穴２６に対しアッパピン１０が隙間ばめでの嵌合構造となる場合において、アッパリンク３側のピン穴２６に対するアッパピン１０のかじり現象の発生を回避して、作動不良等の二次的不具合の発生を未然に防止することが可能となる。
【００３９】
図６は本発明の第２の実施の形態としてアッパピン１０におけるピン側面取り部の変形例を示す図である。図６は図５の（Ｂ）と同等部位、すなわちアッパピン１０の端面１０ａの正面視での状態を示していて、同図から明らかなように、アッパピン１０の挿入始端部側の端面１０ａの円周方向において、ごく一部に非面取り部３９を残してそれ以外の全てをＣ字状のピン側面取り部３８としたものである。ただし、図６でのピン側面取り部３８は、その周長全体と通して面取り度合いが均一のものとされていて、当該ピン側面取り部３８の面取り度合いは穴側面取り部２６のそれよりも大きく設定されている。
【００４０】
この第２の実施の形態においても、先の第１の実施の形態と同様の効果が得られる。
【００４１】
図７〜９は本発明の第３の実施の形態を示す図で、先の第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。この第３の実施の形態では、ロアリンクアッパ２０（ロアリンク２）とアッパリンク３の連結のためのアッパピン１０の圧入に際して、圧入治具として機能するガイドバー３１を併用するようにしたものである。
【００４２】
図７に示すように、ロアリンク２における二股状の一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂ同士の間にアッパリンク３を挿入したならば、双方の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂのピン穴１７ａ，１７ｂおよびアッパリンク３のピン穴２６を貫通するようにして圧入治具としてのガイドバー３１を挿入するものとする。さらに、そのガイドバー３１に対してアッパピン１０を直列に接続するものとする。アッパピン１０は指標３０を基準としてピン側面取り部２８（図５参照）が特定の方向を指向するようにその向きを定めるものとする。
【００４３】
ガイドバー３１はアッパピン１０よりもわずかに小径のものであり、上端部には同心状の小径軸部３１ａを有している。また、アッパピン１０は実質的に先の第１の実施の形態のものと同様であるが、ピン側面取り部２８が形成されている挿入始端部側の端面１０ａに、ガイドバー３１側の小径軸部３１ａを挿入可能な軸孔１０ｃを同心状に形成してある。これにより、図７に示すように、ガイドバー３１側の小径軸部３１ａとアッパピン１０側の軸孔１０ｃとを凹凸嵌合させて、ガイドバー３１とアッパピン１０とを直列に接続可能となっている。
【００４４】
図７に示すように、双方の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂのピン穴１７ａ，１７ｂおよびアッパリンク３のピン穴２６を貫通するようにしてガイドバー３１を挿入したならば、ガイドバー３１に対してロアリンク２およびアッパリンク３をそれぞれ矢印Ｆ１方向に押し付ける。この押し付け方向Ｆ１は、アッパピン１０のピン側面取り部２８の位置を示す指標３０の方向に対して対向する方向である。
【００４５】
この状態で、図８に示すように、一方の軸受フランジ部２４ａのピン穴１７ａ側からアッパピン１０の圧入を開始し、アッパピン１０が軸受フランジ部２４ａのピン穴１７ａを貫通し且つ当該アッパピン１０におけるピン側面取り部２８の軸心方向での面取り長さ分だけピン穴２６に挿入された時点で、その圧入動作を一旦停止する。この段階では、アッパピン１０における非面取り部２９はピン穴２６側の軸心方向での面取り長さを超えて当該面取り長さよりも所定量だけ奥部側まで既に挿入されている。そして、アッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６の内周面との間には所定の隙間Ｇが確保されている。
【００４６】
続いて、図９に示すように、ガイドバー３１に対するアッパリンク３の押し付け方向を変更し、図７に示す押し付け方向Ｆ１とは逆方向の押し付け方向Ｆ２をもって、すなわち指標３０が指示する押し付け方向Ｆ２をもってガイドバー３１に対しアッパリンク３を押し付ける。この段階ではアッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６の内周面との間に確保されていた隙間Ｇはなくなり（図９に示すように隙間は非面取り部２９とは反対側にできるようになる）、両者が密着することになる。
【００４７】
この後、アッパピン１０の圧入を再開し、アッパピン２０がアッパリンク３のピン穴２６を貫通し、且つ他方の軸受フランジ部２４ｂのピン穴１７ｂに圧入されるまでアッパピン１０を押し込むものとする。そして、アッパピン１０が他方の軸受フランジ部２４ｂのピン穴１７ｂを貫通することで当該アッパピン１０の圧入が完了し、それに伴いガイドバー３１が押し出されることで当該ガイドバー３１はその役目を終えることになる。
【００４８】
この第３の実施の形態においても、先の第１，第２の実施の形態と同様に、アッパピン１０側のピン穴２６に対するアッパピン１０のかじり現象の発生を未然に回避することが可能となる。
【００４９】
図１０〜１２は本発明の第４の実施の形態を示す図で、先の第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。この第４の実施の形態では、ロアリンク２とアッパリンク３の連結のためのアッパピン１０の圧入に際して、圧入治具として機能するスペーサ３２を併用するようにしたものである。
【００５０】
図１０に示すように、ロアリンク２とアッパリンク３との相対位置決めに際してプレート状のスペーサ３２を併用するものとし、ロアリンク２の一対の軸受フランジ部２４ａ，２４ｂで形成される二股状空間の内底部にスペーサ３２を配置するとともに、ロアリンク２を押し付け方向Ｆ１から、アッパリンク３をそれとは逆方向である押し付け方向Ｆ２からそれぞれ押し付けて、実質的にスペーサ３２に対してアッパリンク３の先端部を突き当てることでロアリンク２とアッパリンク３との相対位置決めを行う。
【００５１】
続いて、図１１に示すように、一方の軸受フランジ部２４ａのピン穴１７ａ側からアッパピン１０の圧入を開始し、アッパピン１０が軸受フランジ部２４ａのピン穴１７ａを貫通し且つ当該アッパピン１０におけるピン側面取り部２８の軸心方向での面取り長さ分だけピン穴２６に挿入された時点で、その圧入動作を一旦停止する。この段階では、アッパピン１０における非面取り部２９はピン穴２６側の軸心方向での面取り長さを超えて当該面取り長さよりも所定量だけ奥部側まで既に挿入されている。そして、アッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６の内周面との間には所定の隙間Ｇが確保されている。
【００５２】
続いて、図１２に示すように、スペーサ３２を抜き取った上で、アッパリンク３の押し付け方向を変更し、図１０とは逆方向の押し付け方向Ｆ１をもって、すなわち指標３０が指示する押し付け方向Ｆ１をもってアッパピン１０に対しアッパリンク３を押し付ける。この段階ではアッパピン１０の非面取り部２９とピン穴２６の内周面との間に確保されていた隙間Ｇはなくなり（図１２に示すように隙間は非面取り部２９とは反対側にできるようになる）、両者が密着することになる。
【００５３】
この後、アッパピン１０の圧入を再開し、アッパピン１０がアッパリンク３のピン穴２６を貫通し、且つ他方の軸受フランジ部２４ｂのピン穴１７ｂに圧入されるまでアッパピン１０を押し込むものとする。そして、アッパピン１０が他方の軸受フランジ部２４ｂのピン穴１７ｂを貫通することで当該アッパピン１０の圧入が完了する。
【００５４】
この第４の実施の形態においても、先の第３の実施の形態と同様に、アッパリンク３側のピン穴２６に対するアッパピン１０のかじり現象の発生を未然に回避することが可能となる。
【００５５】
特にアッパピン１０の圧入治具としてガイドバー３１またはスペーサ３２を併用している第３，第４の実施の形態では、ガイドバー３１またはスペーサ３２を基準としてロアリンク２とアッパリンク３との相対位置決めが機械的になされることになるので、両者の相対位置決め精度が高く、アッパリンク３側のピン穴２６に対するアッパピン１０のかじり現象の発生を未然に且つ確実に回避する上で一段と有利となる。
【００５６】
なお、これまでに説明した第１〜第４の実施の形態では、ロアリンク２とアッパリンク３との連結部を例にとって説明したが、同じ構造を採用しているロアリンク２と図１のコントロールリンク４との連結部にも同様に適用できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００５７】
１…クランクシャフト
２…ロアリンク
３…アッパリンク
４…コントロールリンク
６…クランクピン
１０…アッパピン
１０ａ…挿入始端部側の端面
１０ｂ…挿入終端部側の端面
１１…ピストンピン
１２…ピストン
１４…コントロールピン
２０…ロアリンクアッパ
２１…ロアリンクロア
２４…軸受支持部
２４ａ…軸受フランジ部
２４ｂ…軸受フランジ部
２７…穴側面取り部
２８…ピン側面取り部
２９…非面取り部
３０…指標
３８…ピン側面取り部
３９…非面取り部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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