(57)【要約】【課題】発電所において、海水の浸入によりボイラ内の配管に発生した水素脆化の進展を効率よく確実に防ぐ。【解決手段】  発電所において、海水の浸入によりボイラ３１内の配管３２に発生した水素脆化の進展を防ぐ方法であって、海水の浸入により酸性物質が生成した配管３２内の水を中和する中和工程と、中和された配管３２内の水を排出する排水工程と、排水工程を行った後、配管３２内をアルカリ洗浄するアルカリ洗浄工程とを有することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電所において、海水の浸入によりボイラ内の配管に発生した水素脆化の進展を防ぐ方法であって、
前記海水の浸入により酸性物質が生成した前記配管内の水を中和する中和工程と、
前記中和された配管内の水を排出する排水工程と、
前記排水工程を行った後、前記配管内をアルカリ洗浄するアルカリ洗浄工程と
を有することを特徴とする水素脆化の対処方法。
【請求項２】
前記中和工程ではアンモニア溶液を用いて中和を行い、
前記アルカリ工程ではＥＤＴＡ溶液を用いてアルカリ洗浄を行う
ことを特徴とする、請求項１に記載の水素脆化の対処方法。
【請求項３】
前記スケール除去工程を行った後に、
前記配管の外部から発せられ、前記配管の内部で反射した超音波に基づき前記配管の内部に発生した亀裂の位置を特定し、特定した亀裂の位置に基づき、前記配管の軸方向の損傷範囲を特定する損傷範囲特定工程を行う
ことを特徴とする、請求項１又は２に記載の水素脆化の対処方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管に発生した水素脆化の進展を防ぐ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図７は、発電所の構成の一例を示した図である。同図に示すように、この発電所のシステム１は、高温の蒸気を生成するボイラ２、ボイラ２で生成された蒸気により回転するタービン３、タービン３の回転により電気エネルギーが取り出される発電機４、復水器５、及びポンプ６を含んで構成される。復水器５は、タービン３の回転に用いられた蒸気を冷却、凝縮する。復水器５は伝熱管７を備え、伝熱管７には、蒸気と熱交換するための海水が流通している。ポンプ６は、海水を汲み上げて伝熱管７に海水を流通させる。
【０００３】
ところで、伝熱管７は、経年による腐食により破損することがある。すると、その破損部から海水が漏出して復水器５中の復水に混入する。この海水を含んだ復水はボイラ２に供給されるため、ボイラ２内の蒸発管８には結果としていわゆる水素脆化が発生する。
【０００４】
水素脆化の発生メカニズムは、おおよそ次のように推定されている。まず、ボイラの蒸発管の内部は高温状態にあるため、海水が混入するとボイラ水に酸性物質（塩酸等）が発生する。そして、この酸性物質と配管の素材である金属（例えば炭素鋼）とが反応して水素が発生する。また、配管に付着している酸化スケール（酸化鉄等）と前記で発生した酸性物質とが反応することによっても、水素が発生する。これらの発生した水素が、配管の鋼中に侵入し配管から分離した炭素（炭素鋼に由来する炭素等）と反応してメタンバブルが生じる。これにより配管内に引っ張り応力が生じて亀裂が発生し、最終的に配管の破断に至る。
【０００５】
水素脆化は、配管の内部から進行することが知られている。図８は、蒸発管８の断面図（軸方向と垂直な面の断面図）であるが、同図に示すように、水素脆化は、蒸気９と接する面である内表面１１から、外側の外表面１２に向かって進行する。また、図９は、図８における蒸発管の断面の一部１３における水素脆化の顕微鏡写真１４であるが、同図に示すように、蒸発管８には水素脆化による亀裂１５が発生しているものの、部位により程度の差があることがわかる。すなわち、外表面１２側にはほとんど亀裂が発生していない（顕微鏡写真１４（１））が、肉厚中央部にはいくつか亀裂１５（１）が見られ（顕微鏡写真１４（２））、内表面１１側では多くの亀裂１５（２）が発生している（顕微鏡写真１４（３））。
【０００６】
このように、水素脆化は内部から進行して配管を破損させるため、その発見、監視が難しい。
【０００７】
そこで、水素脆化の発生を予防するための対策が提案されている。例えば特許文献１には、鋼製部材を被覆する亜鉛−ニッケル合金のめっき層を形成し、鋼製部材とめっき層との間に水素吸収機能を有する金属チタンを配置し、金属チタンの配置後に鋼製部材から水素を除去する脱水素処理を行うことで水素脆化を予防することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１０−２３５９７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、既存の発電所において特許文献１のような予防的方法を適用することは、作業が繁雑に過ぎて現実的とはいえない。むしろ、水素脆化が発生した場合に効果的な対策が講じられることが好ましい。そこで現状、発電所では、水素脆化の進行を発見した場合にはボイラ水を全体的に入れ替えて海水を除去する対応をしている。しかし、この方法では配管に海水の成分が残存することとなり、数年後には水素脆化が再び発生してしまうという問題がある。また、配管全体を取り替えるといった根本的な対処方法も考えられるが、膨大な時間と費用がかかるため、極めて非効率であった。
【００１０】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、発電所において、海水の浸入によりボイラ内の配管に水素脆化が発生した場合に、その水素脆化の進展を効率よく確実に防ぐ方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前述の目的を達成するための本発明の一つは、発電所において、海水の浸入によりボイラ内の配管に発生した水素脆化の進展を防ぐ方法であって、前記海水の浸入により酸性物質が生成した前記配管内の水を中和する中和工程と、前記中和された配管内の水を排出する排水工程と、前記排水工程を行った後、前記配管内をアルカリ洗浄するアルカリ洗浄工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明のように、配管内の水を中和する中和処理を行うことにより水素発生の原因となる酸性物質（塩酸等）の中和を行い、そして、配管内をアルカリ洗浄することにより配管のスケールを溶解、除去して水素脆化の原因となる酸性物質の生成を防ぐことで、ボイラの配管に発生した水素脆化の進展を効率よく確実に防ぐことができる。
【００１３】
また、本発明の他の一つは、前記スケール除去工程を行った後に、前記配管の外部から発せられ、前記配管の内部で反射した音波に基づき前記配管の内部における亀裂の存在位置を特定し、特定した亀裂の存在位置に基づき、前記配管の軸方向の損傷範囲を特定する損傷範囲特定工程を行うことを特徴とする。
【００１４】
このように、配管の内部で反射した音波に基づき亀裂の部位を特定し、これに基づき配管の損傷範囲を特定することで、配管の正確な損傷位置を知ることができる。これにより、必要な部分の配管だけを取り替えることが可能となり、効率のよい水素脆化対策が可能となる。
【００１５】
なお、前記中和工程ではアンモニア溶液を用いて中和を行い、前記アルカリ工程ではＥＤＴＡ溶液を用いてアルカリ洗浄を行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、発電所において、海水の浸入によりボイラ内の配管に発生した水素脆化の進展を効率よく確実に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本実施形態に係る発電所の発電所システムを説明する図である。
【図２】水素脆化の対処方法を説明する説明するフローチャートである。
【図３】中和処理の詳細を説明するフローチャートである。
【図４】アルカリ洗浄の手順を説明するフローチャートである。
【図５】蒸発管３２の損傷範囲の特定方法を説明する図である。
【図６】蒸発管３２の損傷範囲の取り替えを説明する図である。
【図７】発電所の構成の一例を示した図である。
【図８】蒸発管７の断面図（軸方向と垂直な面の断面図）である。
【図９】蒸発管の断面の一部１２における水素脆化の顕微鏡写真１３である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１は、本実施形態に係る発電所の発電所システムを説明する図である。同図に示すように、この発電所システム２０は、蒸気系統３０、発電系統４０、及び冷却系統５０を含んで構成され、これらは配管６０（６０（１）〜（８））によって接続されている。
【００１９】
蒸気系統３０はボイラ３１を含んで構成される。ボイラ３１は蒸発管３２を備え、蒸発管３２を流通する水又は蒸気を加熱する。ボイラ３１で生成された蒸気は、ボイラ３１の頂部から延びる配管６０（１）を介して発電系統４０に送られる。
【００２０】
発電系統４０は、高圧タービン４１、中圧タービン４２、及び低圧タービン４３、及び発電機４４を備えて構成されている。高圧タービン４１、中圧タービン４２、及び低圧タービン４３が回転することにより、発電機４４から電気エネルギーが取り出される。
【００２１】
このうち高圧タービン４１は、配管６０（１）より送られてきた蒸気により回転する。高圧タービン４１からの排気（蒸気）は、蒸気系統３０に通じる配管６０（２）を介して一旦ボイラ３１に戻され、例えばボイラ３１内の図示しない再熱器により再加熱される。そしてこの蒸気が配管６０（３）を介して中圧タービン４２に送られる。この蒸気は、中圧タービン４２を回転させた後、配管６０（４）を介して低圧タービン４３に送られる。低圧タービン４３を回転させた蒸気は、配管６０（５）を介して冷却系統５０に送られる。
【００２２】
冷却系統５０は、復水器５１、低圧給水加熱器５２、脱気器５３、高圧給水加熱器５４を備える。
【００２３】
このうち復水器５１は、配管６０（５）から送られてきた蒸気を冷却するための装置である。復水器５１には伝熱管５８が設けられている。伝熱管５８は、海水ポンプ５９により汲み上げられた海水が流通する管であり、復水器５１に送られてきた蒸気は伝熱管５８と熱交換することにより冷却され、液体（以下、復水という）となる。そして、この復水が、復水ポンプ６１により、配管６０（６）を介して低圧給水加熱器５２に送られる。
【００２４】
なお、配管６０（６）には、電気伝導度測定器５５が取り付けられている。電気伝導度測定器５５は、配管６０（６）を流れる復水の電気伝導度を測定する。
【００２５】
また、配管６０（６）には、ｐＨ測定器５６が取り付けられている。ｐＨ測定器５６は、配管６０（６）を流れる復水のｐＨ（水素イオン濃度）を測定する。
【００２６】
さらに、配管６０（６）には、枝管６２を介して溶液タンク５７が接続されている。溶液タンク５７は、アンモニア溶液（例えば１ｗｔ％に希釈した水溶液）を貯蔵しているタンクである。このアンモニア溶液は、岐管６２に取り付けられた注入ポンプ６３により、配管６０（６）に供給される。
【００２７】
低圧給水加熱器５２は、配管６０（６）を流れてきた復水を、前述のタービン（高圧タービン４１、中圧タービン４２、低圧タービン４３）から取り出された蒸気（抽気）により加熱する装置である。低圧給水加熱器５５で加熱された復水は、配管６０（７）を介して脱気器５３に導かれる。
【００２８】
脱気器５３は、復水中に溶存する酸素等を脱気する装置である。低圧給水加熱器５２からの復水は、脱気器５３で脱気され、給水ポンプ６４により高圧給水加熱器５４に送られる。
【００２９】
高圧給水加熱器５４は、脱気器５３から送られてきた復水を加熱する。高圧給水加熱器５４で加熱された復水は、配管６０（８）を介してボイラ３１に送られ、不図示の節炭器により予熱された後、ボイラ３１の蒸発管３２に送られる。復水は蒸発管３２を流通する過程で加熱されて蒸気となり、再び配管６０（１）を介して発電系統４０へと送られる。なお、蒸発管３２には、蒸発管３２を流通する蒸気の温度を測定する温度計３３が取り付けられている。
【００３０】
このように、蒸気系統３０（ボイラ３１）において生成された蒸気は、発電系統４０を経由し、冷却系統５０で復水となって再び蒸気系統３０に戻る。このように、本実施形態の発電所システム２０では、蒸気（またはその復水）が系統内を循環する。
【００３１】
ところで、図１の左端部に示すように、配管６０（１）には回収用の配管６５が分岐している。配管６５は、その一端は配管６０（１）に設けられた分岐管３４に、その他端は後述する溶液タンク３５に接続されている。
【００３２】
また、ボイラ３１の底部の配管６０（８）からは供給用の配管６６が分岐している。配管６６は、その一端がボイラ３１の底部の分岐管３６に、その他端が溶液タンク３５に接続されている。
【００３３】
溶液タンク３５は、ＥＤＴＡ溶液を貯蔵するタンクである。ここで、配管６６の途中に設けられたポンプ３７を作動させると、溶液タンク３５中のＥＤＴＡ溶液が、配管６６、蒸発管３２、配管６５の順に循環する。
【００３４】
なお、配管６５は分岐管３４から、配管６６は分岐管３６からそれぞれ自由に取り外しができるようになっている。図１では、取り付けられた配管６５、６６の状態が示されているが、通常は取り外されている。
【００３５】
なお、ボイラ３１の底部には排水弁３８が取り付けられている。この排水弁３８は、配管６０（８）を流れる復水を廃液として外部に排出するための開閉弁である。排水弁３８から排出された復水は、不図示の配管を通じて放水路や所定のタンクに送られる。なお、同様の排水弁３９が、低圧給水加熱器５２、脱気器５３、高圧給水加熱器５４の近傍にも取り付けられている。
【００３６】
ところで、復水器５１内には海水が流通する伝熱管５８が設けられているが、この伝熱管５８は、経年による腐食により微小な割れ目が発生し、その割れ目から海水が漏洩し、漏洩した海水が復水器５１内の復水に混じることがある。この海水を含む復水が配管６０（６）（７）（８）を通じてボイラ３１に達すると、その海水成分によりボイラ３１内の水は酸性化し、例えばそのｐＨが５程度までに低下して蒸発管３２に水素脆化が引き起こされる。水素脆化が進行すると、蒸発管３２に亀裂が発生して蒸発管３２が破損するに至る。
【００３７】
そこで、本実施形態の発電所システム２０では、このような水素脆化に対応するための以下の対応処理が行われる。図２は、この水素脆化の対処方法を説明するフローチャートである。
【００３８】
まず、同図に示すように、電気伝導度測定器５５により復水の電気伝導度の時間変化（例えば、分単位または時間単位での時間変化）を測定する（Ｓ１）。
【００３９】
Ｓ１で測定された電気伝導度の変化において、その電気伝導度に有意な上昇が見られた場合（例えば、電気伝導度の上昇速度が所定値を超えた場合）は（Ｓ２：ＹＥＳ）、復水器５１から海水が漏洩しているとしてＳ３に進むが、そうでない場合は（Ｓ２：ＮＯ）、作業を終了する。
【００４０】
Ｓ３では、ボイラ３１の動作を停止し、ボイラ３１による蒸気の加熱を中止する。そして、温度計３３を確認しつつ、ボイラ３１中の蒸気の温度が所定温度（例えば３５０℃）以下に下がるまでアンモニア溶液によるボイラ水の中和処理を行う（Ｓ４）。このようにして、水素脆化が進行しない温度にまで蒸発管３２を冷却するまでの間の水素脆化の進行を抑える。
【００４１】
図３は、この中和処理の詳細を説明するフローチャートである。まず、注入ポンプ６３を動作させて溶液タンク５７中のアンモニア溶液を配管６０（６）に供給する。そして、給水ポンプ６４や復水ポンプ６１により、アンモニア溶液を、配管６０（６）→蒸発管３２→配管６０（１）→配管６０（２）→・・・→配管６０（８）と循環させる（Ｓ１１）。
【００４２】
なお、注入ポンプ６３からのアンモニア溶液の注入速度は、循環する溶液が常にアルカリ性になるように（例えばｐＨを９以上に保つように）、随時調節する。溶液のｐＨは、ｐＨ測定器５４により確認する。
【００４３】
ボイラの冷却完了までの間（例えば６時間〜８時間程度）溶液を循環させたら（Ｓ１２：ＹＥＳ）、注入ポンプ６３を停止した上で当該溶液を排水する（Ｓ１３）。例えば、排水弁３８から排水する。なお、排水弁３９からも排水するようにしてもよい。
【００４４】
水素脆化は、ボイラ水と海水の反応により生成された酸性物質（塩酸等）が、配管の素材である金属（例えば炭素鋼）とが反応して水素が発生することにより生じる。そこで、上記のように、アンモニア溶液を注入、循環させる中和処理を行うことにより、水素発生の原因となる酸性物質（塩酸等）を中和し、水素脆化を抑えることができる。
【００４５】
ただし、この中和処理のみでは、水素脆化に対する対処は充分とはいえない。通常、蒸発管３２の内部には、鉄分を含む酸化スケールが付着している。そして、この酸化スケールには水素脆化の原因となる酸性物質（塩酸等）が残存している。そのため、中和処理した状態を放置しておけば、酸化スケールと酸性物質が反応して再び水素脆化が引き起されるおそれがある。
【００４６】
そこで、ボイラ３１の冷却が完了した後（ボイラ３１中の蒸気の温度が所定温度（例えば３５０℃）以下に下がった後）（Ｓ５）、蒸発管３２の酸化スケールをアルカリ洗浄する（Ｓ７）。図４は、このアルカリ洗浄の手順を説明するフローチャートである。
【００４７】
まず、配管６５、６６を分岐管３４、３６に取り付ける（Ｓ２１）。
【００４８】
次に、ポンプ３７を作動させ（Ｓ２２）、溶液タンク３５内のＥＤＴＡ溶液を蒸発管３２に供給し、供給したＥＤＴＡ溶液を、蒸発管３２→配管６５→溶液タンク３５→配管６６→蒸発管３２と循環させる（Ｓ２３）。このＥＤＴＡ溶液の循環は、例えば１０時間程度行う。
【００４９】
このように、ＥＤＴＡ溶液を循環させ、蒸発管３２をアルカリ洗浄し、スケールを溶解、除去することで、水素脆化の進展をより確実に防ぐことができる。
【００５０】
ＥＤＴＡ溶液の循環が終了したら、ポンプ３７の動作を停止し（Ｓ２４）、ＥＤＴＡ溶液の温度が常温に下がるまで待機する（Ｓ２５）。
【００５１】
その後、排水弁３８（又は排水弁３９）を開いてＥＤＴＡ溶液を排水し（Ｓ２６）、弁を閉じた後、配管６５、６６を取り外す（Ｓ２７）。以上で、アルカリ洗浄は終了する。
【００５２】
以上に説明したように、中和処理とアルカリ洗浄を行うことで、発電所システム２０における配管の水素脆化の進行を抑えることができるが、既に水素脆化による損傷が進んでいる部分の配管については化学的に回復させることはできない。そのような部分については配管の取り替えを行う必要がある。
【００５３】
そこでまず、配管の損傷範囲の特定を行う（Ｓ８）。
【００５４】
図５は、蒸発管３２の損傷範囲の特定を説明する図である。同図の（Ａ）に示すように、損傷範囲の特定には検査器８２を用いる。検査器８２は、超音波を送受信する非破壊検査器であり、蒸発管３２の外表面８１に載置される。この検査器８２は、超音波を蒸発管３２の軸中心、すなわち内表面８３に向かって発信することができる。発信した超音波は蒸発管３２内部の亀裂８４で反射する。検査器８２はその反射波を受信し、受信した反射波の強度や向き等の情報を取得することができる。これを利用して、検査器８２を蒸発管３２の軸方向に移動させることで、軸方向に対する亀裂８４の外表面からの深さを求めることができる。
【００５５】
例えば、図５の（Ｂ）に示すように、蒸発管３２の軸方向の位置と、その位置における亀裂の厚み（亀裂８４における軸心方向の最深の位置から最浅の位置までの長さ）との関係を求める（符号８５）。そして、（Ｃ）に示すように、蒸発管３２の肉厚から、（Ｂ）で求めた亀裂の厚みを引くことにより、蒸発管３２の軸方向の各位置における、水素脆化が進行していない部分の内表面からの深さを求めることができる（符号８６）。
【００５６】
そして、求めた深さが蒸発管３２の必要肉厚（例えば蒸気を通じても破損しない蒸発管３２の最小の肉厚）より薄い部分の蒸発管３２を、蒸発管３２の損傷範囲とする（符号８７）。
【００５７】
このように、配管の損傷範囲が特定された場合は交換が必要であるとして（図２のＳ９：ＹＥＳ）、損傷範囲の取り替えを行うこととする（Ｓ１０）。一方、配管の損傷範囲が無かった場合には（Ｓ９：ＮＯ）、取り替えは行わない。
【００５８】
図６は、蒸発管３２の損傷範囲の取り替えを説明した図である。同図に示すように、蒸発管３２の取り替えは、蒸発管３２の損傷範囲（符号８７）を含む蒸発管３２の軸方向の所定範囲８８を切断して取り除き、次に、新たな配管８９を蒸発管３２の切断部分９１と接続、溶接することにより行う。このように、蒸発管３２における水素脆化の損傷範囲を新たな配管８９と取り替えることで、蒸発管３２の破損を未然に防止することができる。
【００５９】
なお、上記では検査器８２を軸方向のみに移動させて損傷範囲８７を求める方法を示したが、検査器８２を蒸発管３２の周面方向にも移動させることにより、三次元的に蒸発管３２の損傷範囲を求めてもよい。
【００６０】
以上に説明したように、本実施形態の水素脆化の対処方法では、アンモニア溶液を注入して水素発生の原因となる酸性物質（塩酸等）の中和を行い、そして、配管のスケールをＥＤＴＡ溶液でアルカリ洗浄することによりスケールにおける酸性物質の生成を防ぐことで、ボイラの配管に発生した水素脆化の進展を効率よく確実に防ぐことができる。
【００６１】
また、配管の内部で反射した音波に基づき亀裂の部位を特定し、これに基づき配管の損傷範囲を特定することで、損傷位置の配管を取り替え等の対処を容易に行うことができる。
【００６２】
なお、本実施形態では、アンモニア溶液は海水漏洩を検知した場合に注入して中和処理を開始することとしたが、平時からアンモニア溶液を一定速度で注入しておき、海水漏洩を検知した場合に、その注入速度を上げるようにしてもよい。
【００６３】
また、本実施形態では中和処理においてアンモニア溶液を注入することとした。この理由は、発電所には通常、アンモニア溶液の注入装置や注入速度の調節機構が設けられており、これらの設備を用いることでアンモニア溶液の注入速度を迅速に調節できるからである。ただし、新たな注入装置等を導入して、アンモニア溶液以外のアルカリ性溶液（例えば水酸化ナトリウム溶液）を注入するようにしてもよい。
【００６４】
また、本実施形態ではアルカリ洗浄液としてＥＤＴＡ溶液を用いることとしたが、そのほかの弱アルカリ性溶液で、鉄イオンを溶出させるものを用いてもよい。なお、酸性溶液による洗浄（酸洗浄）を行うことはしない。酸洗浄を行うと、水素脆化の原因となる塩酸を発生させる可能性があるからである。
【００６５】
また、本実施形態では電気伝導度の時間変化を観察し、その時間変化に有意な上昇が見られた場合に中和処理やアルカリ洗浄を行うものとしたが、電気伝導度の値がある閾値を超えた場合に中和処理やアルカリ洗浄を行うものとしてもよい。
【００６６】
以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれる。
【符号の説明】
【００６７】
１  発電所のシステム、２  ボイラ、３  タービン、４  発電機、５  復水器、６  伝熱管、７  ポンプ、８  蒸発管、９  蒸気、１１  内表面、１２  外表面、１３  断面の一部、１４  顕微鏡写真、１５  亀裂、２０  発電所システム、３０  蒸気系統、３１  ボイラ、３２  蒸発管、３３  温度計、３４  分岐管、３５  溶液タンク、３６  分岐管、３７  ポンプ、３８  排水弁、３９  排水弁、４０  発電系統、４１  高圧タービン、４２  中圧タービン、４３  低圧タービン、４４  発電機、５０  冷却系統、５１  復水器、５２  低圧給水加熱器、５３  脱気器、５４  高圧給水加熱器、５５  電気伝導度測定器、５６  ｐＨ測定器、５７  溶液タンク、５８  伝熱管、５９  海水ポンプ、６０  配管、６１  復水ポンプ、６２  枝管、６３  注入ポンプ、６４  給水ポンプ、６５  配管、６６  配管、８１  外表面、８２  検査器、８３  内表面、８４  亀裂、８７  損傷範囲、８８  所定範囲、８９  配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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