(57)【要約】【課題】光電変換装置における信頼性を向上させる。【解決手段】（ａ）２枚の透明な樹脂基板を準備し、（ｂ）それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体を配線で接続して組み立て体を形成し、（ｃ）２枚の樹脂基板の間に組み立て体を介在させて各々の樹脂基板の第１面を対向させて配置し、（ｄ）２枚の樹脂基板の間に、組み立て体を覆いかつ２枚の樹脂基板それぞれの第１面と接触する透明な樹脂層を形成するものである。そして、上記（ｃ）工程の前に、２枚の樹脂基板のそれぞれの第１面の表面粗さが７０ｎｍ〜３００ｎｍになるように表面処理を行う工程を含む。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）それぞれに第１面と前記第１面と反対側の第２面とを備えた２枚の樹脂基板を準備する工程、
（ｂ）それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体を配線で電気的に接続して組み立て体を形成する工程、
（ｃ）前記２枚の樹脂基板の間に前記組み立て体を介在させてそれぞれの前記樹脂基板の前記第１面を対向させて配置する工程、
（ｄ）前記２枚の樹脂基板の間に、前記組み立て体を覆いかつ前記２枚の樹脂基板それぞれの前記第１面と接触する樹脂層を形成する工程、
を有し、
前記（ｃ）工程の前に、前記２枚の樹脂基板のそれぞれの前記第１面の表面粗さが７０ｎｍ以上になるように表面処理を行う工程を含む、光電変換装置の製造方法。
【請求項２】
（ａ）それぞれに第１面と前記第１面と反対側の第２面とを備えた透明な２枚の樹脂基板を準備する工程、
（ｂ）それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体を配線で電気的に接続して組み立て体を形成する工程、
（ｃ）前記２枚の樹脂基板の間に前記組み立て体を介在させてそれぞれの前記樹脂基板の前記第１面を対向させて配置する工程、
（ｄ）前記２枚の樹脂基板の間に、前記組み立て体を覆いかつ前記２枚の樹脂基板それぞれの前記第１面と接触する透明な樹脂層を形成する工程、
を有し、
前記（ｃ）工程の前に、前記２枚の樹脂基板のそれぞれの前記第１面の表面粗さが７０ｎｍ〜３００ｎｍになるように表面処理を行う工程を含む、光電変換装置の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の光電変換装置の製造方法において、
前記２枚の樹脂基板のそれぞれは、ポリカーボネートによって形成された基板である、光電変換装置の製造方法。
【請求項４】
請求項１または２に記載の光電変換装置の製造方法において、
前記樹脂層は、シリコーン樹脂からなる、光電変換装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１または２に記載の光電変換装置の製造方法において、
前記光電変換層は、光電変換薄膜素子もしくは結晶素子からなる、光電変換装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１または２に記載の光電変換装置の製造方法において、
前記複数の光電変換装置本体のそれぞれは、表裏両面に光電変換機能が付与された両面受光型である、光電変換装置の製造方法。
【請求項７】
それぞれに第１面と前記第１面と反対側の第２面とを備えた２枚の樹脂基板と、
それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体が配線によって電気的に接続された組み立て体と、
それぞれの前記第１面が対向するように配置された前記２枚の樹脂基板の間に形成され、前記組み立て体を覆いかつ前記２枚の樹脂基板それぞれの前記第１面と接触する樹脂層と、
を有し、
前記２枚の樹脂基板のそれぞれの前記第１面の表面粗さは、７０ｎｍ以上である、光電変換装置。
【請求項８】
請求項７に記載の光電変換装置において、
前記２枚の樹脂基板のそれぞれの前記第１面の表面粗さは、７０ｎｍ〜３００ｎｍである、光電変換装置。
【請求項９】
請求項７または８に記載の光電変換装置において、
前記２枚の樹脂基板のそれぞれは、ポリカーボネートによって形成されている、光電変換装置。
【請求項１０】
請求項７または８に記載の光電変換装置において、
前記樹脂層は、シリコーン樹脂からなる、光電変換装置。
【請求項１１】
請求項７または８に記載の光電変換装置において、
前記複数の光電変換装置本体のそれぞれは、表裏両面に光電変換機能が付与された両面受光型である、光電変換装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光電変換装置の製造技術に関し、特に、保護板に樹脂基板を用いた光電変換装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年のエコロジーに対する意識の高まりとともに、自然エネルギーの導入が加速しており、太陽電池をパッケージングした太陽電池モジュール（光電変換装置）では、軽量化をはじめとする機能の付与が重要性を増している。
【０００３】
太陽電池モジュールにおいては、その重量の約５０％は、保護板であるカバーガラスが占めており、太陽電池モジュールの軽量化は、カバーガラスを軽量化することが重要とされている。この軽量化の要求に対して一般的に使用されているガラス材料の代替として、ポリカーボネートをはじめとする透明樹脂板を用いることが考案されており、透明充填材としてＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）にカップリング剤を添加したものやオレフィン共重合体等が用いられている。
【０００４】
なお、特許文献１（特開２０１２−９９６１３号公報）には、耐候層と、発電部材と、ポリカーボネート基材とがこの順に積層され、発電部材とポリカーボネート基材との間に熱可塑性樹脂が積層されている太陽電池モジュールが開示されている。
【０００５】
また、特許文献２（特開２０１２−４９４６７号公報）には、封止樹脂層、太陽電池素子、封止樹脂層、バックシートをこの順に積層した太陽電池モジュールが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−９９６１３号公報
【特許文献２】特開２０１２−４９４６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ポリカーボネートをはじめとする透明樹脂基板を用いた太陽電池モジュール（光電変換装置）においては、透明樹脂基板と、結晶シリコンからなる太陽電池ウェハ（以下、太陽電池セル基板ともいう）との線膨張係数差の影響により、モジュールの反りが発生したり、充填樹脂と透明樹脂基板、または太陽電池セル基板との界面に歪みを生じて剥離する現象が発生する。
【０００８】
この歪みによる剥離は気泡となり、太陽電池への光入射を妨げて発電効率を低下させる。これらの不具合を緩和するため、透明充填樹脂としてヤング率の小さいシリコーン樹脂が用いられている。これにより透明樹脂基板とシリコンウェハとの線膨張係数差から生じる応力集中を低減することができる。
【０００９】
しかしながら、シリコーン樹脂と透明樹脂基板とはその密着力が弱い（低い）。その結果、太陽電池モジュールを形成して冷熱サイクル試験（温度サイクル試験とも言う）を行うと、シリコーン樹脂と透明樹脂基板との界面において歪みによる剥離が発生することが課題である。
【００１０】
本発明の目的は、光電変換装置における信頼性を向上させることができる技術を提供することにある。
【００１１】
本発明の上記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、以下のとおりである。
【００１３】
本発明に係る光電変換装置の製造方法は、（ａ）それぞれに第１面と上記第１面と反対側の第２面とを備えた２枚の樹脂基板を準備する工程、（ｂ）それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体を配線で電気的に接続して組み立て体を形成する工程、（ｃ）上記２枚の樹脂基板の間に上記組み立て体を介在させてそれぞれの上記樹脂基板の上記第１面を対向させて配置する工程、（ｄ）上記２枚の樹脂基板の間に、上記組み立て体を覆いかつ上記２枚の樹脂基板それぞれの上記第１面と接触する樹脂層を形成する工程、を有する。さらに、光電変換装置の製造方法は、上記（ｃ）工程の前に、上記２枚の樹脂基板のそれぞれの上記第１面の表面粗さが７０ｎｍ以上になるように表面処理を行う工程を含んでいる。
【００１４】
また、本発明に係る光電変換装置の製造方法は、（ａ）それぞれに第１面と上記第１面と反対側の第２面とを備えた透明な２枚の樹脂基板を準備する工程、（ｂ）それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体を配線で電気的に接続して組み立て体を形成する工程、（ｃ）上記２枚の樹脂基板の間に上記組み立て体を介在させてそれぞれの上記樹脂基板の上記第１面を対向させて配置する工程、（ｄ）上記２枚の樹脂基板の間に、上記組み立て体を覆いかつ上記２枚の樹脂基板それぞれの上記第１面と接触する透明な樹脂層を形成する工程、を有する。さらに、光電変換装置の製造方法は、上記（ｃ）工程の前に、上記２枚の樹脂基板のそれぞれの上記第１面の表面粗さが７０ｎｍ〜３００ｎｍになるように表面処理を行う工程を含んでいる。
【００１５】
また、本発明に係る光電変換装置は、それぞれに第１面と上記第１面と反対側の第２面とを備えた２枚の樹脂基板と、それぞれに光電変換層を備えた複数の光電変換装置本体が配線によって電気的に接続された組み立て体と、それぞれの上記第１面が対向するように配置された上記２枚の樹脂基板の間に形成され、上記組み立て体を覆いかつ上記２枚の樹脂基板それぞれの上記第１面と接触する樹脂層と、を有する。さらに、光電変換装置における上記２枚の樹脂基板のそれぞれの上記第１面の表面粗さは、７０ｎｍ以上である。
【発明の効果】
【００１６】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば、以下のとおりである。
【００１７】
光電変換装置における信頼性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態の太陽電池モジュール（光電変換装置）の構造の一例を示す断面図である。
【図２】図１に示す太陽電池モジュールに組み込まれる太陽電池セルの構造の一例を示す斜視図である。
【図３】図２に示す太陽電池セルの表面側の電極レイアウトの一例を示す平面図である。
【図４】図２に示す太陽電池セルの裏面側の電極レイアウトの一例を示す裏面図である。
【図５】本発明の実施の形態の太陽電池モジュールの組み立て手順の一例を示すフロー図である。
【図６】本発明の各実施例における表面粗さＲａと、透明樹脂基板と透明充填樹脂の密着力の関係とを示すデータ図である。
【図７】本発明の実施の形態における透明樹脂基板と透明充填樹脂との密着力測定で用いられる測定用試料の構造の一例を示す断面図である。
【図８】本発明の実施の形態における透明樹脂基板と透明充填樹脂との密着力測定方法の一例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下の実施の形態では特に必要なとき以外は同一または同様な部分の説明を原則として繰り返さない。
【００２０】
さらに、以下の実施の形態では便宜上その必要があるときは、複数のセクションまたは実施の形態に分割して説明するが、特に明示した場合を除き、それらはお互いに無関係なものではなく、一方は他方の一部または全部の変形例、詳細、補足説明などの関係にある。
【００２１】
また、以下の実施の形態において、要素の数など（個数、数値、量、範囲などを含む）に言及する場合、特に明示した場合および原理的に明らかに特定の数に限定される場合などを除き、その特定の数に限定されるものではなく、特定の数以上でも以下でも良いものとする。
【００２２】
また、以下の実施の形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合および原理的に明らかに必須であると考えられる場合等を除き、必ずしも必須のものではないことは言うまでもない。
【００２３】
また、以下の実施の形態において、構成要素等について、「Ａからなる」、「Ａよりなる」、「Ａを有する」、「Ａを含む」と言うときは、特にその要素のみである旨明示した場合等を除き、それ以外の要素を排除するものでないことは言うまでもない。同様に、以下の実施の形態において、構成要素等の形状、位置関係等に言及するときは、特に明示した場合および原理的に明らかにそうでないと考えられる場合等を除き、実質的にその形状等に近似または類似するもの等を含むものとする。このことは、上記数値および範囲等についても同様である。
【００２４】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。また、図面をわかりやすくするために平面図であってもハッチングを付す場合がある。
【００２５】
さらに、各実施の形態（各図面）において、Ｘ軸およびＹ軸のそれぞれの方向は、水平方向と平行な方向であり、ＸＹ軸系という場合は、水平方向に平行な平面におけるＸ軸系とＹ軸系とを表している。また、Ｚ軸の方向は、垂直方向であり、Ｚ軸系という場合は、垂直方向に平行な平面におけるＸ軸系を表している。
【００２６】
なお、以下の実施の形態において、「工程」との語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期が達成されれば、本用語に含まれる。また、本実施の形態において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値および最大値として含む範囲を示す。
【００２７】
（実施の形態）
＜太陽電池モジュールの概略構造＞
図１は本発明の実施の形態の太陽電池モジュール（光電変換装置）の構造の一例を示す断面図、図２は図１に示す太陽電池モジュールに組み込まれる太陽電池セルの構造の一例を示す斜視図である。さらに、図３は図２に示す太陽電池セルの表面側の電極レイアウトの一例を示す平面図、図４は図２に示す太陽電池セルの裏面側の電極レイアウトの一例を示す裏面図である。
【００２８】
図１に示す本実施の形態の光電変換装置は、太陽電池パネルもしくは太陽電池モジュール等であるが、ここでは、太陽電池モジュール３１を一例として取り上げて説明する。
【００２９】
太陽電池モジュール３１は、相互に電気的に接続された複数枚の太陽電池セル（光電変換装置本体）３０を備え、これら複数の太陽電池セル３０が、樹脂からなる樹脂層によって覆われ、この樹脂層に封止（封入）された構造となっている。
【００３０】
さらに、複数の太陽電池セル３０を覆う樹脂層の表裏両面側には、それぞれ樹脂基板が配置されており、その結果、軽量化が図られている。すなわち、本実施の形態の太陽電池モジュール３１は、カバーガラス（保護板）として樹脂基板を採用したものである。
【００３１】
なお、図１に示す太陽電池モジュール３１では、構造を分かり易くするため、太陽電池セル３０が２列に配置されている場合を示しているが、１つの太陽電池モジュール３１に組み込まれる太陽電池セル３０の数は、例えば、４列もしくは６列等で合計４０〜５０枚程度であるが、これらの数値に限定されるものではない。
【００３２】
また、本実施の形態では、太陽電池セル３０が表裏両面に受光面を有して光電変換機能が付与された両面受光型の場合を一例として説明する。
【００３３】
＜太陽電池セルおよびストリング＞
本実施の形態における太陽電池セル（太陽電池セル基板とも呼ぶ）３０は、結晶シリコンを用いた太陽電池を示しているが、多結晶および単結晶のいずれであっても良い。
【００３４】
ここで、図２〜図４を用いて本実施の形態の太陽電池モジュールに組み込まれる太陽電池セル３０の詳細構造について説明する。
【００３５】
図２に示す太陽電池セル３０は、表面１ａ、表面１ａの反対側に位置する図４に示す裏面１ｂ、および表面１ａと裏面１ｂとの間に形成された太陽電池本体（ｐｎ接合部）を備えた基板（半導体基板であり、光電変換層）１を有している。基板１は、例えば単結晶シリコンまたは多結晶シリコン（以下、単にシリコン結晶と呼ぶ）に第１不純物濃度で第１導電型（例えばｐ型）とするための不純物がドープされた半導体層（ｐ型半導体層）２を有している。
【００３６】
また、半導体層２の表面１ａ側には、シリコン結晶に第１導電型とは反対の第２導電型（例えばｎ型）とするための不純物がドープされた半導体層（ｎ型半導体層）３が形成されている。太陽電池セル３０では、この半導体層２、３のｐｎ接合部で光起電力効果を利用して入力光から電力を発生させる。つまり、半導体層２、３のｐｎ接合部は太陽電池本体を構成する。
【００３７】
また、半導体層３の表面１ａ側には、反射抑制膜、あるいは保護膜として機能する絶縁膜４が形成されている。この絶縁膜４は、例えば窒化珪素（Ｓｉ3Ｎ4）から成り、受光面である表面１ａ側から半導体層２、３に向かって入射した光が反射することを抑制する機能を有している。したがって、半導体層３の表面１ａ側の面を絶縁膜４で覆うことにより、入射光のエネルギーをｐｎ接合部で効率的に吸収することができる。
【００３８】
また、絶縁膜４は、半導体層３を、例えば汚染などから保護するパッシベーション膜として機能する。したがって、半導体層３の表面１ａ側の面を絶縁膜４で覆うことにより、半導体層３の汚染や損傷を防止ないしは抑制することができる。
【００３９】
なお、太陽電池セル３０が両面受光型であるため、半導体層２の裏面１ｂ側においても、第１導電型（例えばｐ型）の不純物がドープされた半導体層５と絶縁膜６が形成されている。半導体層５は、その裏面１ｂ側に形成された面電極２０ａに含まれる例えばアルミニウムが熱拡散により半導体層２に分散することで形成される。この半導体層５は、ｐｎ接合部で発生したキャリアが裏面１ｂで再結合により焼失することを抑制するための逆電界領域であり、ＢＳＦ（Back Surface Field）層と呼ばれる。
【００４０】
また、基板１の表面１ａには表面電極１０が、基板１の裏面１ｂには裏面電極２０がそれぞれ形成されている。表面電極１０には、ある方向（例えば図２、図３ではＹ方向）に沿って延びる複数（多数）のフィンガ電極（電極、電極配線）１０ａと、フィンガ電極１０ａが延びる方向と交差（直交）する方向（例えば図２、図３ではＸ方向）に沿って延びるバス電極１０ｂとが含まれている。
【００４１】
フィンガ電極１０ａは、裏面電極２０との間で発生した電力を取り出すための電極であって、図３に示すように表面１ａ全体に分布するように略等間隔で配置されている。一方、バス電極１０ｂはフィンガ電極１０ａが取り出した電力を集約して外部に伝送するための集合配線（集合電極）であって、図３に示すように、複数のフィンガ電極１０ａと接続され、フィンガ電極１０ａよりも太い線幅で形成されている。
【００４２】
一方、裏面１ｂ側においても、裏面電極２０には、ある方向（例えば図２、図４ではＹ方向）に沿って延びる複数の面電極２０ａと、面電極２０ａが延びる方向と交差（直交）する方向（例えば図２、図４ではＸ方向）に沿って延びるバス電極２０ｂとが含まれている。
【００４３】
なお、面電極２０ａは、複数のフィンガ電極１０ａとの間で発生した電力を取り出すための電極であり、一方、バス電極２０ｂは、面電極２０ａが取り出した電力を集約して外部に伝送するための集合配線（集合電極）である。
【００４４】
このように本実施の形態の太陽電池セル３０は、表面１ａ側と裏面１ｂ側から受光可能であり、その光のエネルギーをｐｎ接合部で吸収して電力を生成する。言い換えれば、光エネルギーを電気的エネルギーに変換する。そして、生成した電力を表面電極１０、裏面電極２０を介して取り出して、外部に伝送する。そして図示は省略するが、複数の太陽電池セル３０を直列、あるいは並列で接続して、モジュール化することにより、必要な電力を得ることができる。
【００４５】
次に、ストリングについて説明する。
【００４６】
図１に示すように、複数の太陽電池セル３０がワイヤリボン（配線）４３によって電気的に接続された構造をストリング（組み立て体）４７と呼ぶ。そして、太陽電池モジュール３１には、このストリング４７が封入されている。また、ワイヤリボン４３は太陽電池セル３０間を直列で電気的に接続する配線であり、例えば平板状の銅配線である。
【００４７】
なお、太陽電池モジュール３１に封入されたストリング４７は、カバーガラスである透明樹脂基板４０，４１の線熱膨張による伸びに伴い、ワイヤリボン４３が引っ張られるため、ワイヤリボン４３の長さに余裕を持たせて取り付けることが望ましい。
【００４８】
この時、ワイヤリボン４３の長さの余裕は、透明樹脂基板４０，４１と太陽電池セル３０との実寸から見積もられる線熱膨張量により推測して決定されるものであり、透明樹脂基板４０，４１の伸びを十分吸収できる長さとなるように配線されることが望ましい。
【００４９】
＜太陽電池モジュールの詳細構造＞
図１に示すように、太陽電池モジュール３１は２枚の透明樹脂基板４０，４１の間に、複数の太陽電池セル３０、スペーサ４４および支柱４５を挟み込んだ構成を有している。そして、２枚の透明樹脂基板４０，４１の間において、複数の太陽電池セル３０を含むストリング４７が、樹脂からなる透明樹脂層（樹脂層）４２によって覆われている。
【００５０】
詳細には、太陽電池モジュール３１は、それぞれに第１面４０ａ，４１ａと第１面４０ａ，４１ａと反対側の第２面４０ｂ，４１ｂとを備えた２枚の樹脂基板である透明樹脂基板４０，４１と、それぞれに基板（光電変換層）１を備えた複数の太陽電池セル（光電変換装置本体）３０がワイヤリボン（配線）４３によって電気的に接続されたストリング（組み立て体）４７と、を有している。さらに、第１面４０ａと第１面４１ａとが対向するように配置された２枚の透明樹脂基板４０，４１の間に透明樹脂層４２が形成されている。
【００５１】
なお、透明樹脂層４２は、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間に充填された樹脂からなるものであり、組み立て体であるストリング４７を覆い、かつ２枚の透明樹脂基板４０，４１それぞれの第１面４０ａ，４１ａと接触している。
【００５２】
そして、本実施の形態の太陽電池モジュール３１では、２枚の透明樹脂基板４０，４１のそれぞれの第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａは、７０ｎｍ以上であり、好ましくは、７０ｎｍ〜３００ｎｍである。
【００５３】
ここで、２枚の透明樹脂基板４０，４１のそれぞれの第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａの範囲については、後で詳しく説明する。
【００５４】
なお、複数の支柱４５のそれぞれは、隣り合う太陽電池セル３０の間（周囲）に配置されており、それぞれ２枚の透明樹脂基板４０，４１に接触して透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間に空隙部を形成している。つまり、２枚の透明樹脂基板４０，４１のそれぞれは、複数の支柱４５によって支持されているため、透明樹脂基板４０，４１が変形することを防止できる。
【００５５】
また、複数のスペーサ４４は、各太陽電池セル３０を支持している。すなわち、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間の空隙部において、複数の太陽電池セル３０のそれぞれが、その表裏両面側に配置された透明樹脂基板４０，４１との間で複数のスペーサ４４によって支持されており、複数の太陽電池セル３０のそれぞれは、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間の空隙部に配置された状態となっている。
【００５６】
そして、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間の空隙部において、太陽電池セル３０、支柱４５およびスペーサ４４以外の空隙部分には、透明な樹脂が充填され、これによって透明樹脂層４２が形成されている。
【００５７】
つまり、複数の太陽電池セル３０のそれぞれは、複数のスペーサ４４によって支持されているため、透明樹脂基板４０，４１には直接接しておらず、複数の太陽電池セル３０のそれぞれと、透明樹脂基板４０，４１との間には樹脂を充填することが可能である。
【００５８】
この構成により、透明樹脂基板４０，４１の線熱膨張による伸び（応力）を、透明樹脂層４２を形成する樹脂によって吸収することが可能なため、太陽電池セル３０の応力による破損を低減することができる。
【００５９】
ここで、スペーサ４４と支柱４５は、ポリカーボネートによって形成されていることが好ましい。
【００６０】
また、２枚の透明樹脂基板４０，４１のそれぞれの第１面４０ａ，４１ａ側の外周部には、樹脂を充填して透明樹脂層４２を形成する際に、上記樹脂の流出を塞き止める封止部材４６が設けられている。この封止部材４６は、透明樹脂基板４０，４１それぞれの外周部に沿って設けられており、透明樹脂基板４０，４１と同じ材料（例えば、ポリカーボネート）で構成されていることが好ましく、接着剤やレーザー溶着等によって透明樹脂基板４０，４１それぞれの外周部に溶着されている。
【００６１】
また、透明樹脂基板４０，４１のそれぞれの外側に位置する第２面４０ｂ，４１ｂの外周部には、枠状のフレーム４８が取り付けられている。このフレーム４８が取り付けられていることにより、太陽電池モジュール３１のパネル構造の強度を高めることができ、さらに太陽電池モジュール３１の外観性（衣装性）を高めることもできる。
【００６２】
また、太陽電池モジュール３１の低面部（透明樹脂基板４０の第２面４０ｂ側）には、端子箱４９が取り付けられている。端子箱４９には、ストリング４７のワイヤリボン４３から繋がる取り出し配線が収納されており、太陽電池モジュール３１を設置する際に、端子箱４９に収納された上記取り出し配線を外部機器等と電気的に接続する。
【００６３】
なお、太陽電池モジュールの外形サイズは、例えば１０００ｍｍ×２０００ｍｍが一般的であり、本実施の形態の太陽電池モジュール３１も上記寸法により製造可能であるが、外形サイズは、この限りではない。
【００６４】
＜透明樹脂基板＞
本実施の形態の太陽電池モジュール３１に用いられる透明樹脂基板４０，４１は、透明な樹脂によって形成されるものであるが、ここで、透明樹脂基板４０，４１の「透明」について定義する。
【００６５】
すなわち、透明樹脂基板４０，４１の透明とは、波長が４５０〜７５０ｎｍ領域の可視光における全光線透過率（ＪＩＳ  Ｋ７３７５：２００８／ＩＳＯ  １３４６８−１：１９９６に準ずる）が、８０％以上のものを示し、より好ましくは８５％以上のものを示す。
【００６６】
また、透明樹脂基板４０，４１は、太陽電池モジュール３１に防音壁の機能を付与する場合を考慮して、エンジニアリングプラスチック系の透明基板を用いることが好ましく、特に透明性、耐候性、強度、耐炎性が必要となる太陽電池モジュール用途にはポリカーボネートの使用が最も適している。
【００６７】
すなわち、透明樹脂基板４０，４１をポリカーボネートによって形成することにより、太陽電池モジュール３１の透明性、耐候性、強度および耐炎性を高めることができる。
【００６８】
なお、ポリカーボネート基板の厚さは、強度や耐破損特性等を考慮して決定される。例えば、組み合わせる２枚のポリカーボネート（透明樹脂基板４０，４１）の厚さを６ｍｍおよび４ｍｍとする等のことが考えられる。
【００６９】
また、ポリカーボネートは、紫外線等の光による劣化や赤外線等の熱劣化が進行することが一般的に知られている。そのため、主に屋外で使用される太陽電池モジュール用途のポリカーボネート基板の外気に晒されている面（透明樹脂基板４０の第２面４０ｂや透明樹脂基板４１の第２面４１ｂ）には、任意のハードコート処理を施すことが望ましい。
【００７０】
すなわち、本実施の形態の太陽電池モジュール３１において、モジュールの外側に位置する透明樹脂基板４０の第２面４０ｂや透明樹脂基板４１の第２面４１ｂには、ハードコートのコーティング処理を施すことが好ましく、これにより、太陽電池モジュール３１における紫外線等の光による劣化や、赤外線等の熱劣化の進行を遅らせることができる。
【００７１】
＜透明樹脂基板の表面処理＞
透明樹脂基板４０，４１の表面処理として、表面（第１面４０ａ，４１ａや第２面４０ｂ，４１ｂ）を一定の面粗さにする目的で、ダイヤモンド粒子が練りこまれたダイヤモンドペーストをフェルト布等に塗布して表面を研磨する方法を用いることが可能である。または、サンドペーパーよって研磨する方法、あるいはヘプタンやトルエン等の溶剤を含んだプライマーコート剤を含ませた不織布等で拭くことにより表面を微量溶解させて表面を荒らす方法等を用いることが可能である。
【００７２】
なお、透明樹脂基板の表面粗さの測定方法は、触針式段差計Ｐ−１６（ＫＬＡ−Ｔｅｎｃｏｒ社製）を用いて測定長さを０．４ｍｍとして測定して、算術平均粗さＲａを求めた（後述する図６参照）。
【００７３】
また、表面粗さＲａについては、ＪＩＳ  Ｂ０６３３：２００１／ＩＳＯ  ４２８８：１９９６に準ずる。
【００７４】
＜透明樹脂層＞
透明樹脂層４２は、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間の空隙部において、複数の太陽電池セル３０を含むストリング４７を封止するものであり、上記空隙部に透明な樹脂材（充填材）を充填し、硬化させて形成したものである。
【００７５】
なお、透明樹脂層４２を形成する樹脂は、透明樹脂基板４０，４１と太陽電池セル３０の線膨張係数差を吸収可能なように硬化後の材料のヤング率が１ＭＰａ以下のものであり、さらに太陽電池セル３０への入射光の減衰が無いように全線光透過率が９０％以上の材料が好ましく、透明樹脂層４２は、例えばシリコーン樹脂によって形成される。
【００７６】
そして、シリコーン樹脂としてはＫＥ−１０１１（信越シリコーン製）等を用いることができる。シリコーン樹脂の硬化条件は樹脂特性により室温で長時間放置するものや、一定温度で加熱するものがあるが、本実施の形態のシリコーン樹脂では特に制約は無い。
【００７７】
また、本実施の形態の透明樹脂層４２は、透明な樹脂によって形成されるものであるが、透明樹脂層４２の「透明」については、透明樹脂基板４０，４１の「透明」の定義と同じあり、波長が４５０〜７５０ｎｍ領域の可視光における全光線透過率（ＪＩＳ  Ｋ７３７５：２００８／ＩＳＯ  １３４６８−１：１９９６に準ずる）が、８０％以上のものを示し、より好ましくは８５％以上のものを示す。
【００７８】
なお、透明樹脂層４２がシリコーン樹脂からなることにより、透明樹脂基板４０，４１と太陽電池セル３０との線膨張係数差によって発生する応力に追従することができ、透明樹脂層４２が太陽電池セル３０や透明樹脂基板４０，４１から剥離することを抑制できる。
【００７９】
＜透明樹脂基板と透明樹脂材（透明充填樹脂：透明接着層）の密着力の測定方法＞
図６は本発明の各実施例における表面粗さＲａと、透明樹脂基板と透明充填樹脂の密着力の関係とを示すデータ図、図７は本発明の実施の形態における透明樹脂基板と透明充填樹脂との密着力測定で用いられる測定用試料の構造の一例を示す断面図、図８は本発明の実施の形態における透明樹脂基板と透明充填樹脂との密着力測定方法の一例を示す断面図である。
【００８０】
図７および図８に示すように、透明樹脂基板５０上における透明樹脂材（透明充填樹脂：透明接着層）５１の密着力を測定する方法としては、まず、透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０を１５０ｍｍ×２０ｍｍに切断した試験片の表面に、上記＜透明樹脂基板の表面処理＞で示した表面処理を各種実施する。
【００８１】
その後、図７に示すように、透明樹脂材５１を厚み０．１ｍｍ、１００ｍｍ×１５ｍｍの板状に形成するための型枠を透明樹脂基板５０上に設置して、透明樹脂材（シリコーン樹脂）５１を注入する。そして、透明樹脂材５１の裏打ち材としてポリイミドフィルム５２を貼り付ける。
【００８２】
その後、透明樹脂材５１を硬化させるために５０℃に設定された恒温槽に１〜３時間投入して硬化させて試料を形成する。
【００８３】
その後、図８に示すように、試料である透明樹脂材５１の一端を、ロードセル５３の取り付け部５４によって把持して、１８０度方向（Ｐ方向）に引き剥がす際の力をロードセル５３で測定する。この測定値を透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１の密着力とする。
【００８４】
＜冷熱サイクル試験方法＞
太陽電池モジュール３１に対して実施した冷熱サイクル試験（温度サイクル試験とも呼ぶ）の条件は、ＪＩＳ  Ｃ８９９０−２００４の試験方法に従い、温度を２５℃→−４０℃→＋８５℃→２５℃として、−４０℃、＋８５℃での保持時間は３０分として１サイクルとする。各温度条件間の温度変化率は１．５℃／分とする。そして、サイクル数は２００サイクルとして冷熱サイクル試験を実施した。
【００８５】
この冷熱サイクル試験の前と後とで、目視によって太陽電池モジュール３１を観察して、気泡発生（剥離）の有無を確認して比較した。
【００８６】
以下、冷熱サイクル試験を行った各実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００８７】
＜実施例１＞
図５は本発明の実施の形態の太陽電池モジュールの組み立て手順の一例を示すフロー図である。
【００８８】
第１の工程として、図５のステップＳ１に示す「透明樹脂基板の洗浄」を行う。すなわち、本第１の工程では、まず、図１に示すそれぞれに第１面４０ａ，４１ａとこれら第１面４０ａ，４１ａと反対側の第２面４０ｂ，４１ｂとを備えた２枚の透明樹脂基板４０，４１を準備する。
【００８９】
透明樹脂基板４０，４１は、それぞれポリカーボネートからなる樹脂基板である。そして、透明樹脂基板４０，４１それぞれの表面保護フィルムを剥離した後、透明樹脂層４２と接する面である第１面４０ａ，４１ａそれぞれを、イソプロピルアルコールを含ませた不織布で拭き取る洗浄を実施する。なお、透明樹脂基板４０，４１は、２枚とも厚さ８ｍｍのものを使用した。
【００９０】
次に、第２の工程として、透明樹脂基板４０，４１それぞれの透明樹脂層４２と接する側（内側に配置される）の第１面４０ａ，４１ａの表面処理、すなわちステップＳ２に示す「表面処理」を行う。
【００９１】
ステップＳ２の表面処理では、まず、フェルト製バフ布に塗布した粒子サイズ１５μｍのダイヤモンドを含む水溶性ダイヤモンドペーストによって表面研磨を行う。その後、研磨面を、イソプロピルアルコールを含ませた不織布により再度拭き取り洗浄する。そして、表面研磨後の表面粗さＲａは７０ｎｍであった（図６の実施例１参照）。このステップＳ２の表面処理工程は、太陽電池モジュール３１の表裏面側に使用する２枚の透明樹脂基板４０，４１それぞれの第１面４０ａ，４１ａに施す。
【００９２】
次に、第３の工程として、図５のステップＳ３の「ストリングの設置」を行う。このステップＳ３では、まず、それぞれに図２に示す基板（光電変換層）１を備えた複数の太陽電池セル（光電変換装置本体）３０をワイヤリボン（配線）４３によって電気的に接続して組み立て体であるストリング４７を形成する。
【００９３】
その後、ステップＳ２で第１面４０ａ，４１ａの表面研磨が行われた透明樹脂基板４０上の所定位置にスペーサ４４を設置し、さらに接着して、複数のスペーサ４４を取り付ける。その後、スペーサ４４上に太陽電池セル３０を配置し、これによって、ストリング４７を設置する。
【００９４】
その後、第４の工程として、図５のステップＳ４の「支柱の設置」を行う。このステップＳ４では、透明樹脂基板４０の第１面４０ａ上において、ステップＳ３で設置された複数の太陽電池セル３０それぞれの周辺に支柱４５を設置し、そして接着する。
【００９５】
その後、第５の工程として、図５のステップＳ５の「封止部材の接着・溶着」を行う。このステップＳ５では、太陽電池モジュール３１の外周部、ここでは透明樹脂基板４０の第１面４０ａの周縁部にポリカーボネートで形成された封止部材４６を接着する。この際、封止部材４６の一部には透明充填樹脂を注入する注入孔が設けられている。
【００９６】
その後、２枚の透明樹脂基板４０，４１の間にストリング４７を介在させてそれぞれの透明樹脂基板４０，４１の第１面４０ａ，４１ａが対向するように配置する。すなわち、ストリング４７が配置された透明樹脂基板４０の第１面４０ａ上において、透明樹脂基板４０の第１面４０ａと透明樹脂基板４１の第１面４１ａが対向するように透明樹脂基板４１を配置する。
【００９７】
この時、複数の太陽電池セル３０上に複数のスペーサ４４を配置し、この複数のスペーサ４４、複数の支柱４５および複数の封止部材４６を介して、透明樹脂基板４０の第１面４０ａ上に透明樹脂基板４１を配置する。これにより、透明樹脂基板４０の第１面４０ａと透明樹脂基板４１の第１面４１ａとが対向して配置され、さらに第１面４０ａと第１面４１ａとの間の空隙部にストリング４７が配置された状態となる。
【００９８】
その後、第６の工程として、図５のステップＳ６の「透明充填樹脂注入および硬化」を行う。このステップＳ６では、主剤と硬化剤とを１：１の比率で混合したシリコーンゲル（シリコーン樹脂：透明充填樹脂）ＫＥ−１０１１を太陽電池モジュール３１に注入する。
【００９９】
すなわち、透明樹脂基板４０と透明樹脂基板４１との間の空隙部に、シリコーンゲルである透明充填樹脂（シリコーン樹脂）を上記注入孔を介して充填（注入）する。そして、モジュール全体にシリコーンゲル（透明充填樹脂）が行き渡った後、この太陽電池モジュール３１を５０℃に加熱・保持された恒温槽に投入してシリコーンゲル（透明充填樹脂）を硬化させる。
【０１００】
これにより、２枚の透明樹脂基板４０，４１の間に、ストリング（組み立て体）４７を覆い、かつ２枚の透明樹脂基板４０，４１それぞれの第１面４０ａ，４１ａと接触する透明樹脂層（樹脂層）４２が形成される。
【０１０１】
その後、第７の工程として、図５のステップＳ７の「注入孔の封止」を行う。すなわち、シリコーンゲル（透明充填樹脂）を注入した上記注入孔に、ポリカーボネートで形成された封止蓋部を接着して封止を完了する。
【０１０２】
その後、第８の工程として、図５のステップＳ８の「フレーム設置・端子箱設置」を行う。このステップＳ８では、透明樹脂基板４０，４１のそれぞれの外周部に枠状のフレーム４８を嵌め込み、さらに、透明樹脂基板４０の底面側（裏面側）に端子箱４９を取り付ける。端子箱４９には、ストリング４７のワイヤリボン４３から繋がる取り出し配線が収納されている。
【０１０３】
以上により、本実施例１の太陽電池モジュール３１の組み立てを完了する。これにより、図６に示す実施例１の条件（透明樹脂基板４０，４１の第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａが７０ｎｍ）の太陽電池モジュール３１を得た。
【０１０４】
一方、別途、図７に示す密着力測定用の透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０に対して、上記第１の工程から上記第２の工程の表面処理を実施して表面粗さＲａが７０ｎｍとなるようにする。さらに、＜透明樹脂基板と透明樹脂材の密着力の測定方法＞で示した図７に示す密着力測定用の試験片（透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１とポリイミドフィルム５２とからなる試験片）を形成して、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１の密着力を測定した。
【０１０５】
その結果、図６に示すように、実施例１の条件では、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１との密着力は１７３ｇｆとなった。
【０１０６】
そして、実施例１の条件により組み立てられた太陽電池モジュール３１に対して冷熱サイクル試験を行い、試験後、目視による剥離の有無の検査を行った。
【０１０７】
その結果、本実施例１により得られた太陽電池モジュール３１は、冷熱サイクル試験後においても透明樹脂基板４０，４１と透明充填樹脂（透明樹脂層４２）との界面での歪みによる剥離（気泡）が発生していないという結果が得られた。
【０１０８】
＜実施例２＞
本実施例２では、上記実施例１の第２の工程の表面処理工程を、プライマー液ＤＹ３９−０６７（東レ・ダウコーニング社製）を含浸した不織布による塗布に変更した以外は、同じ製造方法で太陽電池モジュール３１を得た。
【０１０９】
本表面処理によれば、プライマー液ＤＹ３９−０６７に含まれるヘプタンによりポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面は溶解して、再固化することにより表面粗さが大きくなる。本表面処理で得られたポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面粗さＲａは、図６に示すように、１３０ｎｍであった。
【０１１０】
さらに、本実施例２においても実施例１と同様に、図７に示す密着力測定用の透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０に対して、上記第１の工程から上記第２の工程（実施例２の条件で）の表面処理を実施して表面粗さＲａが１３０ｎｍとなるようにする。さらに、＜透明樹脂基板と透明樹脂材の密着力の測定方法＞で示した図７に示す密着力測定用の試験片（透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１とポリイミドフィルム５２とからなる試験片）を形成して、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１の密着力を測定した。
【０１１１】
その結果、図６に示すように、実施例２の条件では、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１との密着力は２４２ｇｆとなった。
【０１１２】
そして、実施例２の条件により組み立てられた太陽電池モジュール３１に対して冷熱サイクル試験を行い、試験後、目視による剥離の有無の検査を行った。
【０１１３】
その結果、本実施例２により得られた太陽電池モジュール３１は、実施例１と同様に、冷熱サイクル試験後においても透明樹脂基板４０，４１と透明充填樹脂（透明樹脂層４２）との界面での歪みによる剥離（気泡）が発生していないという結果が得られた。
【０１１４】
＜実施例３＞
本実施例３では、上記実施例１の第２の工程の表面処理工程を、プライマー液ＭＥ１５３（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）を含浸した不織布による塗布に変更した以外は、同じ製造方法で太陽電池モジュール３１を得た。
【０１１５】
本表面処理によれば、プライマー液ＭＥ１５３に含まれるトルエンによりポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面は溶解して、再固化することにより表面粗さが大きくなる。本表面処理で得られたポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面粗さＲａは、図６に示すように、１５０ｎｍであった。
【０１１６】
さらに、本実施例３においても実施例１と同様に、図７に示す密着力測定用の透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０に対して、上記第１の工程から上記第２の工程（実施例３の条件で）の表面処理を実施して表面粗さＲａが１５０ｎｍとなるようにする。さらに、＜透明樹脂基板と透明樹脂材の密着力の測定方法＞で示した図７に示す密着力測定用の試験片（透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１とポリイミドフィルム５２とからなる試験片）を形成して、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１の密着力を測定した。
【０１１７】
その結果、図６に示すように、実施例３の条件では、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１との密着力は１４８ｇｆとなった。
【０１１８】
そして、実施例３の条件により組み立てられた太陽電池モジュール３１に対して冷熱サイクル試験を行い、試験後、目視による剥離の有無の検査を行った。
【０１１９】
その結果、本実施例３により得られた太陽電池モジュール３１は、実施例１と同様に、冷熱サイクル試験後においても透明樹脂基板４０，４１と透明充填樹脂（透明樹脂層４２）との界面での歪みによる剥離（気泡）が発生していないという結果が得られた。
【０１２０】
＜実施例４＞
本実施例４では、上記実施例１の第２の工程の表面処理工程を、フェルト製バフ布に塗布した粒子サイズ４５μｍのダイヤモンドを含む水溶性ダイヤモンドペーストで表面研磨した変更した以外は、同じ製造方法で太陽電池モジュール３１を得た。
【０１２１】
本表面処理によれば、表面研磨によりポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面の表面粗さＲａは３１０ｎｍであった。
【０１２２】
さらに、本実施例４においても実施例１と同様に、図７に示す密着力測定用の透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０に対して、上記第１の工程から上記第２の工程（実施例４の条件で）の表面処理を実施して表面粗さＲａが３１０ｎｍとなるようにする。さらに、＜透明樹脂基板と透明樹脂材の密着力の測定方法＞で示した図７に示す密着力測定用の試験片（透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１とポリイミドフィルム５２とからなる試験片）を形成して、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１の密着力を測定した。
【０１２３】
その結果、図６に示すように、実施例４の条件では、透明樹脂基板５０と透明樹脂材５１との密着力は１５９ｇｆとなった。
【０１２４】
そして、実施例４の条件により組み立てられた太陽電池モジュール３１に対して冷熱サイクル試験を行い、試験後、目視による剥離の有無の検査を行った。
【０１２５】
その結果、本実施例４により得られた太陽電池モジュール３１は、実施例１と同様に、冷熱サイクル試験後においても透明樹脂基板４０，４１と透明充填樹脂（透明樹脂層４２）との界面での歪みによる剥離（気泡）が発生していないという結果が得られた。
【０１２６】
ただし、実施例４の条件により透明樹脂基板（ポリカーボネート基板）５０に対して、上記第２の工程（実施例４の条件で）の表面処理を実施した際に、表面研磨で発生したポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面の微細な傷により、目視検査で、ポリカーボネート基板に曇りが生じていることが判った。
【０１２７】
その結果、太陽電池モジュール３１の外観性を多少損ねる、もしくは太陽電池セル３０の発電量が僅かに低下する等の現象が生じたため、透明樹脂基板４０，４１（透明樹脂基板５０）の第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａは３００ｎｍ以下に設定することが好ましいという結論を得ることができた。
【０１２８】
以上の実施例１，２，３および４から、ポリカーボネート基板（透明樹脂基板４０，４１）のシリコーン樹脂（透明樹脂層４２：透明充填樹脂）に触れる第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａを７０ｎｍ以上、好ましくは７０ｎｍ〜３００ｎｍとするという結論を得ることができた。
【０１２９】
そして、透明樹脂基板４０，４１の透明樹脂層４２に触れる第１面４０ａ，４１ａの表面粗さＲａを７０ｎｍ以上、好ましくは７０ｎｍ〜３００ｎｍとして、本実施の形態の太陽電池モジュール３１の製造方法を行うことにより、透明樹脂基板４０，４１と透明樹脂層４２間の密着力が向上し、かつ冷熱サイクル試験においても透明樹脂基板４０，４１と透明樹脂層４２間の歪みによる気泡、剥がれを無くすことができる。
【０１３０】
その結果、外観性および発電性能を維持した良好な太陽電池モジュール３１を得ることができる。
【０１３１】
すなわち、太陽電池モジュール３１の製造工程において、透明樹脂基板４０，４１の第１面４０ａ，４１ａの表面粗さが７０ｎｍ以上、好ましくは７０ｎｍ〜３００ｎｍとなるような表面処理を透明樹脂基板４０，４１に行なうことにより、透明充填樹脂（透明樹脂層４２）と透明樹脂基板４０，４１との密着力を向上して界面剥離を防止することができる。
【０１３２】
これにより、冷熱サイクル試験においても剥離のない太陽電池モジュール３１を得ることが可能となる。
【０１３３】
そして、太陽電池モジュール（光電変換装置）３１における信頼性を向上させることができる。
【０１３４】
＜比較例＞
本比較例は、本発明者が、図６に示す比較例の条件に基づいて比較試験を行ったものである。
【０１３５】
本比較例では、第１の工程として、ポリカーボネート基板（透明樹脂基板５０）の表面の保護フィルムを剥離した後、シリコーン充填樹脂（透明充填樹脂）と接する面を、イソプロピルアルコールを含ませた不織布で拭き取り洗浄する。その際、上記ポリカーボネート基板は２枚とも厚さ８ｍｍのものを使用した。この時、ポリカーボネート基板の表面の表面粗さＲａは、図６に示すように、５ｎｍであった。
【０１３６】
次に、第２の工程として、表面研磨したポリカーボネート基板上にスペーサを設置、接着して、スペーサ上に太陽電池セル（ストリング）を設置する。
【０１３７】
そして、第３の工程として、設置した太陽電池セルの周辺に支柱を設置、接着する。
【０１３８】
さらに、第４の工程として、太陽電池モジュールの外周部にポリカーボネート基板で形成された外周部の封止部材を接着する。この際、外周部の封止部材の一部には透明充填樹脂を注入する注入孔が設けられている。
【０１３９】
そして、第５の工程として、別途、主剤と硬化剤を１：１の比率で混合したシリコーンゲル（シリコーン樹脂）ＫＥ−１０１１を太陽電池モジュールに注入する。さらに、モジュール全体にシリコーンゲルが行き渡った後、この太陽電池モジュールを５０℃に加熱・保持された恒温槽に投入してシリコーンゲルを硬化させた。
【０１４０】
さらに、第６の工程として、シリコーンゲルを注入した注入孔に、ポリカーボネートで形成された封止部品を接着して封止する。
【０１４１】
本比較例として、従来の太陽電池モジュールの製造方法で太陽電池モジュールを得た。別途、密着力測定用のポリカーボネート基板に対して、第１の工程から第２の工程の表面処理を実施して、＜透明樹脂基板と透明充填樹脂の密着力の測定方法＞で示した密着力測定用の試験片を形成して、透明樹脂基板と透明充填樹脂の密着力を測定した。
【０１４２】
その結果、ポリカーボネート基板の表面処理（実施例１〜４に示す表面処理）を実施していない本比較例での透明樹脂基板と透明充填樹脂間の密着力は、図６に示すように、５０ｇｆであった。
【０１４３】
そして、本比較例により得られた太陽電池モジュールに対して、冷熱サイクル試験を行い、その後、目視検査を行ったところ、透明樹脂基板と透明充填樹脂との界面に歪みによる剥離が発生しており、気泡が多発しているという結果が得られた。すなわち、図６に示すように、透明樹脂基板の表面粗さＲａが５ｎｍ程度の場合、透明樹脂基板と透明充填樹脂間の密着力は５０ｇｆであり、この密着力では、透明樹脂基板と透明充填樹脂との界面の剥離を防ぐことはできないことが判った。
【０１４４】
以上、本発明者によってなされた発明を発明の実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記発明の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【０１４５】
なお、本発明は上記した実施の形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施の形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
【０１４６】
また、ある実施の形態の構成の一部を他の実施の形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施の形態の構成に他の実施の形態の構成を加えることも可能である。また、各実施の形態の構成の一部について、他の構成の追加、削除、置換をすることが可能である。なお、図面に記載した各部材や相対的なサイズは、本発明を分かりやすく説明するため簡素化・理想化しており、実装上はより複雑な形状となる。
【０１４７】
また、上記実施の形態では、太陽電池セルの光電変換層（基板）が結晶素子からなる場合を説明したが、上記光電変換層は、光電変換薄膜素子からなるものであってもよい。
【符号の説明】
【０１４８】
１  基板（光電変換層）
１ａ  表面
１ｂ  裏面
２，３  半導体層
４  絶縁膜
５  半導体層
６  絶縁膜
１０  表面電極
１０ａ  フィンガ電極
１０ｂ  バス電極
２０  裏面電極
２０ａ  面電極
２０ｂ  バス電極
３０  太陽電池セル（光電変換装置本体）
３１  太陽電池モジュール（光電変換装置）
４０  透明樹脂基板（樹脂基板）
４０ａ  第１面
４０ｂ  第２面
４１  透明樹脂基板（樹脂基板）
４１ａ  第１面
４１ｂ  第２面
４２  透明樹脂層（樹脂層）
４３  ワイヤリボン（配線）
４４  スペーサ
４５  支柱
４６  封止部材
４７  ストリング（組み立て体）
４８  フレーム
４９  端子箱
５０  透明樹脂基板
５１  透明樹脂材
５２  ポリイミドフィルム
５３  ロードセル
５４  取り付け部
【図１】
2015079921.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015079921.tif 000009
【図８】
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