(57)【要約】【課題】本発明の解決しようとする課題は、エンボス型通りの精度ある表面形状を有し、最適な付着性や滑り性を発揮するシーラント層を有する積層体、及びこれを用いた包装袋を提案するものである。【解決手段】基材層（２）とシーラント層（３）を有する積層体（１）であって、シーラント層は発泡層（４）を含み、シーラント層の表面に凹凸（７）を有することを特徴とする積層体である。シーラント層は、発泡層の下に非発泡のベース層（５）を備えていても良く、発泡層の表面に非発泡のスキン層（６）を備えていても良い。【選択図】図１
2015150806.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材層とシーラント層を有する積層体であって、シーラント層は発泡層を含み、シーラント層の表面に凹凸を有することを特徴とする積層体。
【請求項２】
前記シーラント層は、発泡層の下に非発泡のベース層を有することを特徴とする請求項１に記載の積層体。
【請求項３】
前記ベース層の厚さと発泡層の最大厚さの比が、１：１〜１：３の範囲であることを特徴とする請求項２に記載の積層体。
【請求項４】
前記シーラント層は、発泡層の表面に非発泡のスキン層を有することを特徴とする請求項１または２に記載の積層体。
【請求項５】
前記シーラント層は、非発泡のベース層と発泡層と非発泡のスキン層を有し、ベース層の厚さと、発泡層の最大厚さと、スキン層の厚さの比が、１：１：１〜１：４：１の範囲であることを特徴とする請求項１、２または４に記載の積層体。
【請求項６】
前記凹凸は、押出し成形法によって押し出されたシーラント層表面に冷却したエンボスロールを押し当てることによって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項７】
前記凹凸は、シーラント層表面に加熱したエンボスロールを押し当てることによって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項８】
前記凹凸は、シーラント層表面に部分的に形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項９】
前記発泡層の発泡倍率は、１．２以上１．７以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項１０】
発泡層を含む前記シーラント層の厚さは、４０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項１１】
前記発泡層の材質は、発泡ポリエチレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の積層体。
【請求項１２】
請求項１〜１１に記載の積層体のシーラント層同士を対向させ、周縁を熱シールしてなる包装袋。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シーラント層の表面に凹凸を形成することにより、内容物の付着性や、滑り性を改善した積層体及びこれを用いた包装袋に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、包装袋の内面に何らかの処理を施すことにより、内容物が付着しにくいようにしたり、滑り易くしたりすることが行われてきた。例えば内面の滑り性を向上させる方法としては、最内面となるシーラント層に滑剤を添加する方法がある。
【０００３】
シーラント層として一般的に用いられる低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）に添加する滑剤としては、ベヘン酸アマイド、ステアリン酸アマイド等の飽和脂肪酸アマイドや、オレイン酸アマイド、エルカ酸アマイド等の不飽和脂肪酸アマイド等の脂肪酸アマイドを添加することが広く行われている。
【０００４】
これらの滑剤を添加すると、製品の表面が滑り易くなる他、ブロッキング防止効果や加工性向上効果も期待できるため、広く用いられているが、しばしば滑剤のブリードアウトによるべたつきや、滑りすぎ、内容物への転移など、弊害も多かった。
【０００５】
シリカなどの固体のブロッキング防止剤を添加する方法によると、ブリードアウトの問題はないものの、ブロッキング防止剤が脱落して異物混入の原因となったり、逆に埋ってしまって効果が発揮できないなどの問題があった。
【０００６】
さらに、シーラントの表面に、潤滑剤をコーティングするという方法もあるが、この方法も塗布ムラや潤滑剤の剥がれ落ち、内容物への付着などの問題があった。
【０００７】
そこで、上記のように添加剤やコーティング剤によらずに、シーラント層の表面に物理的に凹凸を形成することで表面性能を改善する方法が提案されている。特許文献１に記載された発電要素用フィルム材は、リチウムイオン二次電池の外装材におけるシーラント層の表面に粗面を形成することにより、絞り成形性を高めたものである。
【０００８】
一般的に絞り成形においては、しわ押さえの部分でシートが適度に滑ることが必要であり、滑り性が悪いと、シートが割れやすく、深絞りができない。シーラント層の表面に凹凸を形成して粗面にすると、滑り性が増し、絞り成形性が向上する。
【０００９】
特許文献１には、粗面を形成する方法として、シーラントフィルムを２本のローラーの間に通し、２本のローラーのうち、１本の表面に粗面加工を施しておくことにより、シーラント面に粗面を転写する方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００３−９２０８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１に記載されたような、単純にシーラント層面にエンボスを付与する方法によると、図４（２）に示したように、エンボス型が表面の樹脂を押し分けてフィルムに食い込もうとする結果、押し出された樹脂が不規則に寄って盛り上がるため、凹凸が型通りの
精度ある形状になりにくいという問題があった。
【００１２】
表面に不均一な部分が存在すると、引っ掛かりを生じ、滑り性が安定しないという問題がある。本発明の解決しようとする課題は、エンボス型通りの精度ある表面形状を有し、最適な付着性や滑り性を発揮するシーラント層を有する積層体、及びこれを用いた包装袋を提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、基材層とシーラント層を有する積層体であって、シーラント層は発泡層を含み、シーラント層の表面に凹凸を有することを特徴とする積層体である。
【００１４】
本発明に係る積層体は、シーラント層に発泡層を有するので、シーラント層の表面に凹凸を賦型する際に、エンボス型通りの精度ある表面形状が転写され、最適な付着性や滑り性が発揮される。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明は、前記シーラント層が、発泡層の下に非発泡のベース層を有することを特徴とする請求項１に記載の積層体である。
【００１６】
また、請求項３に記載の発明は、前記ベース層の厚さと発泡層の最大厚さの比が、１：１〜１：３の範囲であることを特徴とする請求項２に記載の積層体である。
【００１７】
また、請求項４に記載の発明は、前記シーラント層が、発泡層の表面に非発泡のスキン層を有することを特徴とする請求項１または２に記載の積層体である。
【００１８】
また、請求項５に記載の発明は、前記シーラント層が、非発泡のベース層と発泡層と非発泡のスキン層を有し、ベース層の厚さと、発泡層の最大厚さと、スキン層の厚さの比が、１：１：１〜１：４：１の範囲であることを特徴とする請求項１、２または４に記載の積層体である。
【００１９】
また、請求項６に記載の発明は、前記凹凸が、押出し成形法によって押し出されたシーラント層表面に冷却したエンボスロールを押し当てることによって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２０】
また、請求項７に記載の発明は、前記凹凸が、シーラント層表面に加熱したエンボスロールを押し当てることによって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２１】
また、請求項８に記載の発明は、前記凹凸が、シーラント層表面に部分的に形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２２】
また、請求項９に記載の発明は、前記発泡層の発泡倍率が、１．２以上１．７以下であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２３】
また、請求項１０に記載の発明は、発泡層を含む前記シーラント層の厚さが、４０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２４】
また、請求項１１に記載の発明は、前記発泡層の材質が、発泡ポリエチレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の積層体である。
【００２５】
また、請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１１に記載の積層体のシーラント層同士を対向させ、周縁を熱シールしてなる包装袋である。
【発明の効果】
【００２６】
本発明に係る積層体は、シーラント層が発泡層を含むので、シーラント層の表面に凹凸を賦与する際に、発泡層が潰れることによって、エンボスロールの表面形状が忠実に再現され、正確な凹凸面が得られる。このため、シーラント層の表面が最適な付着性や滑り性を発揮する。
【００２７】
シーラント表面が、ばらつきのない均一な表面になり易くなるため、ロールに巻取った時に、巻取り易く、加工が安定する。また、製袋工程も同様に安定する。
【００２８】
本発明に係る積層体を用いた包装袋は、内面が適度な滑り性を発揮するので、内容物を収納しやすく、また取出し易い。さらに開封時には、積層体が切れやすくなり、易開封性の包装袋となる。
【００２９】
請求項２に記載の発明のように、シーラント層が、発泡層の下に非発泡のベース層を有する場合には、単体のシーラントフィルムとしての取扱性が良好となる。
【００３０】
この場合、請求項３に記載の発明のように、ベース層の厚さと発泡層の最大厚さの比が、１：１〜１：３の範囲であることが最も好ましい結果を与える。
【００３１】
また、請求項４に記載の発明のように、シーラント層が、発泡層の表面に非発泡のスキン層を有する場合には、シーラント層表面の強度が高まり、内容物が当ってこすれたり傷がついたりすることが生じ難くなる。
【００３２】
この場合、請求項５に記載の発明のように、ベース層の厚さと、発泡層の最大厚さと、スキン層の厚さの比が、１：１：１〜１：４：１の範囲であることが最も好ましい結果を与える。
【００３３】
請求項６に記載の発明のように、押出し成形法によって押し出されたシーラント層表面に冷却したエンボスロールを押し当てることによって凹凸を形成すると、エンボスの再現性が良好であり、エネルギーの無駄もない。
【００３４】
請求項７に記載の発明のように、一旦発泡シートを作成した後に、シーラント層表面に加熱したエンボスロールを押し当てることによって凹凸を形成することも可能であり、製造工程を最適に設計することができる。
【００３５】
請求項８に記載の発明のように、凹凸をシーラント層表面に部分的に形成することにより、必要な部分だけに凹凸を賦与することができる。
【００３６】
請求項９に記載の発明のように、発泡層の発泡倍率を、１．２以上１．７以下とした場合には、本発明の目的に最も適う積層体が得られる。
【００３７】
また請求項１０に記載の発明のように、シーラント層の厚さは、４０μｍ以上、１５０μｍ以下とするのが最も適当である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１（１）は、本発明に係る積層体の一実施態様を示した断面模式図であり、図１（２）は、シーラント層に凹凸が賦型されていない状態を示した断面説明図である。
【図２】図２（１）は、本発明に係る積層体の他の実施態様を示した断面模式図であり、図２（２）は、凹凸が賦型されていない状態を示した断面説明図である。
【図３】図３（１）は、本発明に係る積層体の他の実施態様を示した断面模式図であり、図３（２）は、凹凸が賦型されていない状態を示した断面説明図である。
【図４】図４（１）は、従来の積層体の断面模式図であり、図４（２）は、これに凹凸を賦型した状態を示した断面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３９】
以下図面を参照しながら、本発明に係る積層体及びこれを用いた包装袋について詳細に説明する。本発明に係る積層体（１）は、図１（１）に示したように、基材層（２）とシーラント層（３）を有する積層体であって、シーラント層（３）は、発泡層（４）を含み、シーラント層の表面に凹凸（７）を有することを特徴とする。この例では、シーラント層（３）全体が発泡層（４）となっている。図１（２）は、シーラント層（発泡層）に凹凸が賦型されていない状態を示した断面説明図である。
【００４０】
図２（１）に示した実施態様では、シーラント層（３）は、発泡層（４）の下に非発泡のベース層（５）を備えた構成となっている。また図３（１）に示した実施態様では、シーラント層（３）は、非発泡のベース層（５）と、発泡層（４）と、非発泡のスキン層（６）の３層から成っている。
【００４１】
シーラント層（３）が発泡層（４）を含むことにより、シーラント層の表面にエンボスを賦型して凹凸を形成するときに、発泡層が適度に潰れてくれるため、エンボス形状の再現性が高まる。図４（１）は、従来の発泡層を含まない積層体の断面模式図であり、図４（２）は、これに凹凸を賦型した状態を示した断面説明図であるが、発泡層が存在しないと、エンボスロールの凸部によって押し潰された樹脂の逃げ場がないため、押し出された樹脂が不規則に寄って盛り上がり、凹凸が型通りの精度ある形状になりにくいという問題があった。
【００４２】
シーラント層の表面に、エンボスロールの表面形状が忠実に再現され、正確な凹凸面が賦型されることにより、シーラント層の表面が最適な付着性や滑り性を発揮する。その結果、積層体を製造する工程においても、巻取り性が良好であり、安定した加工性が得られる。また、製袋工程においても安定性が増し、さらに包装袋となった段階でも内容物に対する滑り性が良いために、内容物の収納や取り出しが円滑にできる。
【００４３】
シーラント層に凹凸を賦与する方法としては、発泡性樹脂をＴダイから押し出して発泡させた直後に冷却したエンボスロールに押し当てて、エンボスロールの表面形状を転写する方法がある。この方法によれば、エンボス形状の再現性が良好であり、生産性も高い。ただしこの方法は大量生産向きの方法であり、少量生産には不向きである。
【００４４】
シーラント層に凹凸を賦与する他の方法として、一旦平坦に成型された発泡シートに、加熱したエンボスロールを押し当てて、凹凸を賦型する方法がある。この方法は、表面形状の再現性の点では、前者の方法に劣るが、エンボスロールの変更などが比較的容易で、多品種少量生産に適した方法である。
【００４５】
いずれの方法についても、エンボス工程は、シーラントフィルム単体を作成する工程に
組込んでも良いし、基材層と貼り合せる工程に組込んでも良い。基材層上に発泡樹脂を押し出して、冷却と同時にエンボスを賦型するといった方法も可能である。
【００４６】
シーラント層（３）は、図１に示したように、発泡層（４）のみの１層構造とすることもできるし、図２に示したように、非発泡のベース層（５）と発泡層（４）からなる２層構造とすることもできる。また図３に示したように、発泡層（４）の表面に非発泡のスキン層（６）を備えた３層構造とすることもできる。また、特に図示しないが、発泡層とスキン層の２層構造であっても良い。
【００４７】
図２に示したように、シーラント層（３）を、非発泡のベース層（５）と発泡層（４）の２層構成とする場合、ベース層の厚さ（Ｔ５）と発泡層の最大厚さ（Ｔ４）の比は、１：１〜１：３の範囲内とするのが適当である。ここで発泡層の最大厚さとは、凹凸（７）が賦型された状態において、発泡層が最も厚い部分の厚さのことである。
【００４８】
図２（１）の例では、発泡層の最大厚さ（Ｔ４）は、図２（２）に示したエンボス前の状態における発泡層（４）の厚さと等しいが、凹凸の形状によっては、必ずしも同じではない。
【００４９】
非発泡のベース層（５）が存在することにより、シーラント層（３）を独立した１枚のフィルムとして取扱うことが容易になり、基材層（２）と貼り合せたりする工程が安定する効果がある。
【００５０】
図３に示したように、シーラント層（３）を、非発泡のベース層（５）と発泡層（４）と非発泡のスキン層（６）とからなる３層構造とする場合、ベース層の厚さ（Ｔ５）と発泡層の最大厚さ（Ｔ４）とスキン層の厚さ（Ｔ６）の比は、１：１：１〜１：４：１の範囲であることが適当である。
【００５１】
発泡層（４）の表面にスキン層（６）が存在することにより、シーラント層（３）の表面強度が上がり、傷付きなどに対する抵抗性が改善される。
【００５２】
発泡層（４）を含めたシーラント層（３）の厚さは、４０μｍ〜１５０μｍの範囲が適当である。４０μｍ未満の場合には、発明の効果が十分発揮されない怖れがある。１５０μｍを超えるような厚さは、材料が無駄であり不必要である。
【００５３】
発泡層（４）の発泡倍率については、１．２〜１．７の範囲が適当である。１．２未満では、本発明の効果が十分発揮されない怖れがある。１．７を超えるとシーラント層の物性に悪影響を及す怖れがある。なお、発泡倍率は、発泡層の発泡前の密度を発泡後の密度で割った値であり、凹凸が形成された発泡層の場合には、凹凸部分における平均値となる。
【００５４】
凹凸の深さ（Ｄ）については、シーラント層の厚さに対して深すぎるのは、好ましくない。適度な深さとしては、Ｄ≦（発泡後のシーラント層の膜厚）−（発泡前のシーラント層の膜厚）であることが、好ましい。すなわち、発泡によって厚さが増した分よりも深い凹凸を形成すると、従来の未発泡のシーラントにエンボスをいれるのと同じ不具合が生じる怖れがあるためである。なお発泡前のシーラント層というものが存在しない場合、その膜厚は、重量と樹脂の比重から逆算することによって得られる。
【００５５】
凹凸の賦型は、シーラント層全面に均一に形成せずに、最終的に包装袋となった場合に必要となる部分だけに形成しても良い。例えば、製袋時に熱シールする部分に凹凸を形成しないことにより、シール強度を高めることができる。
【００５６】
また、シーラント層に凹凸を形成することにより、包装材のヘイズが増し、透明度が損われるような場合、内容物を視認するための窓部のみに凹凸を形成しないことも可能である。
【００５７】
次に積層体（１）を構成する材料について説明する。
基材層（２）としては、通常包装材料として用いられる各種合成樹脂フィルムが使用できる。例を挙げれば、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）、延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）、延伸ナイロンフィルム（ＯＮｙ）等である。
【００５８】
シーラント層（３）としては、ポリオレフィン系樹脂が一般的に使用される。具体的には、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン樹脂（ＭＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−メタアクリル酸樹脂共重合体などのエチレン系樹脂や、ポリエチレンとポリブテンのブレンド樹脂や、ホモポリプロピレン樹脂（ＣＰＰ）、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体などのポリプロピレン系樹脂等が使用される。
【００５９】
発泡層（４）としては、シーラント層として用いる樹脂をベースとして、これに発泡剤を添加したり、ガスを吹込んだりして発泡させたものが用いられる。発泡層を有するシーラント層は、Ｔダイを用いた押出し成形によって単独のシーラントフィルムとして製造してもよいし、基材層の表面に直接押し出して一体化しても良い。
【００６０】
複層からなるシーラント層は、発泡剤を含む樹脂と含まない樹脂を２層あるいは３層の共押出法で作成することができる。
【００６１】
本発明に係る積層体には、基材層とシーラント層の間に、ガスバリア層などの中間層を設けても良い。ガスバリア層としては、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコール共重合体フィルム、ガスバリア性ナイロンフィルム、ガスバリア性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等のガスバリア性フィルムや、ＰＥＴフィルム等にアルミニウム等の金属を蒸着した金属蒸着フィルムや、ＰＥＴフィルムに酸化アルミニウムや酸化珪素等の無機酸化物を蒸着させた無機酸化物蒸着フィルム、あるいは、ポリ塩化ビニリデンコーティング、水溶性樹脂と無機層状化合物を含有する被膜や金属アルコキシドあるいはその加水分解物とイソシアネート化合物を反応させた被膜からなる樹脂層などのガスバリアコーティング層、あるいはアルミニウム箔等の金属箔などを用いることができる。
【００６２】
その他中間層としては、積層体の強度を高めるために付加するフィルムも含まれる。また、ＰＥＴベースの無機酸化物蒸着フィルムは、それ自体を基材層として使用することもできる。積層体の具体的な構成例としては、
無機蒸着フィルム（ＰＥＴベース）／発泡フィルム、
無機蒸着フィルム／ＰＥＴフィルム／発泡フィルム、
無機蒸着フィルム／ナイロンフィルム／発泡フィルム、
ＰＥＴフィルム／アルミニウム箔／発泡フィルム
などが挙げられる。
【００６３】
本発明に係る積層体（１）は、シーラント層面同士を対向させて、周縁を熱シールすることで、容易に包装袋とすることができる。このようにして作成された包装袋は、内面のシーラント層表面に、凹凸が形成されているため、滑り性が良好であり、内容物を収納しやすく、また取出し易い。
【００６４】
本発明に係る積層体は、ウェットティッシュの包装材や、医療器具用包装材として好適に使用できる。
【符号の説明】
【００６５】
１・・・積層体
２・・・基材層
３・・・シーラント層
Ｔ３・・・シーラント層の厚さ
４・・・発泡層
Ｔ４・・・発泡層の最大厚さ
５・・・ベース層
Ｔ５・・・ベース層の厚さ
６・・・スキン層
Ｔ６・・・スキン層の厚さ
７・・・凹凸
Ｄ・・・凹凸の深さ
【図１】
2015150806.tif 000003
【図２】
2015150806.tif 000004
【図３】
2015150806.tif 000005
【図４】
2015150806.tif 000006