(57)【要約】【課題】カシメの際に局所的な変形が生じることを抑制する。【解決手段】内側部材と外側部材とを接合するカシメ構造であって、内側部材は、円柱面状の外周面１７Ｓを有する挿入部１７と、外周面１７Ｓに設けられた環状溝１７Ｕとを含む。外側部材は、本体部３４と、本体部に連続するとともに、挿入部１７が挿入される開口３３Ｋを形成する円筒部３３とを含む。円筒部３３は、第１塑性変形部３１Ｃを介して本体部に連続し、第１塑性変形部の塑性変形によって本体部よりも径方向内側に位置するように形成された第１縮径部３１と、第２塑性変形部３２Ｃを介して第１縮径部に連続し、第２塑性変形部の塑性変形によって第１縮径部よりも径方向内側に位置するように形成された第２縮径部３２とを有する。第２縮径部３２の少なくとも一部分は、環状溝１７Ｕ内に進入している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側部材と、前記内側部材の外側に配置された外側部材とを接合するカシメ構造であって、
前記内側部材は、
円柱面状の外周面を有する挿入部と、
前記外周面に設けられた環状溝とを含み、
前記外側部材は、
本体部と、
前記本体部に連続するとともに、前記挿入部が挿入される開口を形成する円筒部と、を含み、
前記円筒部は、
第１塑性変形部を介して前記本体部に連続し、前記第１塑性変形部の塑性変形によって前記本体部よりも径方向内側に位置するように形成された第１縮径部と、
第２塑性変形部を介して前記第１縮径部に連続し、前記第２塑性変形部の塑性変形によって前記第１縮径部よりも径方向内側に位置するように形成された第２縮径部とを有し、
前記第２縮径部の少なくとも一部分は、前記環状溝内に進入している、
カシメ構造。
【請求項２】
前記挿入部の前記外周面は、樹脂製の部材から形成される、
請求項１に記載のカシメ構造。
【請求項３】
前記環状溝は、前記挿入部の前記外周面に複数設けられる、
請求項１または２に記載のカシメ構造。
【請求項４】
前記環状溝の中には凹部が設けられ、
前記第２縮径部には凸部が設けられ、
前記凸部および前記凹部は、互いに嵌合している、
請求項１から３のいずれか１項に記載のカシメ構造。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載のカシメ構造を備えた、
電子機器。
【請求項６】
外側部材を、前記外側部材の内側に配置された内側部材にカシメにより接合するカシメ方法であって、
円柱面状の外周面を有する挿入部と、前記外周面に設けられた環状溝とを含む、前記内側部材を準備する工程と、
本体部と、前記本体部に連続するとともに、前記挿入部が挿入される開口を形成する円筒部と、を含む前記外側部材を準備する工程と、
前記円筒部の内側に前記挿入部を挿入する挿入工程と、
スピニング加工により前記円筒部を縮径させる縮径工程と、を備え、
前記円筒部が縮径されることによって、前記円筒部には、前記本体部よりも径方向内側に位置するように形成された第１縮径部と、前記第１縮径部よりも径方向内側に位置するように形成された第２縮径部とが形成され、前記第２縮径部の少なくとも一部分は前記環状溝内に進入している、
カシメ方法。
【請求項７】
前記挿入工程は、前記円筒部に前記第１縮径部が形成される工程よりも前に行なわれる、
請求項６に記載のカシメ方法。
【請求項８】
前記挿入工程は、前記円筒部に前記第１縮径部が形成される工程よりも後に行なわれる、
請求項６に記載のカシメ方法。
【請求項９】
前記縮径工程においては、前記円筒部に前記第１縮径部が形成された後に、前記円筒部に前記第２縮径部が形成される、
請求項６から８のいずれか１項に記載のカシメ方法。
【請求項１０】
前記縮径工程においては、前記円筒部に前記第２縮径部が形成された後に、前記円筒部に前記第１縮径部が形成される、
請求項６から８のいずれか１項に記載のカシメ方法。
【請求項１１】
前記第１縮径部および前記第２縮径部は、１つのスピニングローラーを用いて形成される、
請求項６から１０のいずれか１項に記載のカシメ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カシメにより２つの部材同士を接合するカシメ構造およびカシメ方法、ならびにそのようなカシメ構造を備えた電子機器に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２００４−０７２９２４号公報（特許文献１）および特開平１０−２７４２１６号公報（特許文献２）に開示されたカシメ構造は、いずれも、円筒状の外側部材と、その内側に配置される内側部材とを接合する。内側部材の外周面には、環状溝が設けられる。外側部材の一部をカシメてその一部を環状溝の中に進入させることによって、外側部材と内側部材とが互いに接合される。
【０００３】
特開２００６−０００８７３号公報（特許文献３）に開示されたカシメ方法においては、一方の金属管が、これより径の大きい他方の金属管の内側に挿入される。スピニング加工によって他方の金属管の端部が縮径され、他方の金属管の端部に筒形状の首部が形成される。首部を一方の金属管の外周面に密着させた状態で、首部がさらに縮径される。首部がさらに縮径することによって、首部の一部は一方の金属管の外周面にめり込み、一方の金属管の外周面は押圧される。この押圧によって一方の金属管の外周面には環状溝が形成され、他方の金属管の首部は一方の金属管に嵌着する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−０７２９２４号公報
【特許文献２】特開平１０−２７４２１６号公報
【特許文献３】特開２００６−０００８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のカシメ構造およびカシメ方法においては、外側部材の一部のみを局所的に変形させ、その一部を内側部材の環状溝の中に進入させていた。金属部材を局所的に変形させた場合、金属部材に作用する負荷が大きくなる。耐水性の低下や耐用年数の減少を招く可能性があるため、従来は、このような局所的な変形に耐えうる設計をする必要があった。
【０００６】
本発明は、カシメの際に局所的な変形が生じることを従来に比して抑制可能なカシメ構造およびカシメ方法、ならびにそのようなカシメ構造を備えた電子機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に基づくカシメ構造は、内側部材と、上記内側部材の外側に配置された外側部材とを接合するカシメ構造であって、上記内側部材は、円柱面状の外周面を有する挿入部と、上記外周面に設けられた環状溝とを含み、上記外側部材は、本体部と、上記本体部に連続するとともに、上記挿入部が挿入される開口を形成する円筒部と、を含み、上記円筒部は、第１塑性変形部を介して上記本体部に連続し、上記第１塑性変形部の塑性変形によって上記本体部よりも径方向内側に位置するように形成された第１縮径部と、第２塑性変形部を介して上記第１縮径部に連続し、上記第２塑性変形部の塑性変形によって上記第１縮径部よりも径方向内側に位置するように形成された第２縮径部とを有し、上記第２縮径部の少なくとも一部分は、上記環状溝内に進入している。
【０００８】
好ましくは、上記挿入部の上記外周面は、樹脂製の部材から形成される。
好ましくは、上記環状溝は、上記挿入部の上記外周面に複数設けられる。
【０００９】
好ましくは、上記環状溝の中には凹部が設けられ、上記第２縮径部には凸部が設けられ、上記凸部および上記凹部は、互いに嵌合している。
【００１０】
本発明に基づく電子機器は、本発明に基づく上記のカシメ構造を備える。
本発明に基づくカシメ方法は、外側部材を、上記外側部材の内側に配置された内側部材にカシメにより接合するカシメ方法であって、円柱面状の外周面を有する挿入部と、上記外周面に設けられた環状溝とを含む、上記内側部材を準備する工程と、本体部と、上記本体部に連続するとともに、上記挿入部が挿入される開口を形成する円筒部と、を含む上記外側部材を準備する工程と、上記円筒部の内側に上記挿入部を挿入する挿入工程と、スピニング加工により上記円筒部を縮径させる縮径工程と、を備え、上記円筒部が縮径されることによって、上記円筒部には、上記本体部よりも径方向内側に位置するように形成された第１縮径部と、上記第１縮径部よりも径方向内側に位置するように形成された第２縮径部とが形成され、上記第２縮径部の少なくとも一部分は上記環状溝内に進入している。
【００１１】
好ましくは、上記挿入工程は、上記円筒部に上記第１縮径部が形成される工程よりも前に行なわれる。
【００１２】
好ましくは、上記挿入工程は、上記円筒部に上記第１縮径部が形成される工程よりも後に行なわれる。
【００１３】
好ましくは、上記縮径工程においては、上記円筒部に上記第１縮径部が形成された後に、上記円筒部に上記第２縮径部が形成される。
【００１４】
好ましくは、上記縮径工程においては、上記円筒部に上記第２縮径部が形成された後に、上記円筒部に上記第１縮径部が形成される。
【００１５】
好ましくは、上記第１縮径部および上記第２縮径部は、１つのスピニングローラーを用いて形成される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、局所的な変形が生じることを抑制しながら外側部品を内側部品にカシメることができる。延性が低い金属材料を用いる場合や、比較的薄い金属材料を用いる場合であっても、部材破壊の発生を招くことはほとんどなく、信頼性の高い接合構造を実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施の形態１における電子機器を示す斜視図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。
【図３】実施の形態１におけるカシメ方法の第１工程（準備工程ＳＴ１）を示す斜視図である。
【図４】実施の形態１におけるカシメ方法の第２工程（挿入工程ＳＴ２）を示す断面図である。
【図５】実施の形態１におけるカシメ方法の第３工程（縮径工程ＳＴ３）を示す断面図である。
【図６】実施の形態１におけるカシメ方法の第４工程（縮径工程ＳＴ４）を示す断面図である。
【図７】実施の形態１におけるカシメ方法の第５工程（挿入工程ＳＴ５）を示す断面図である。
【図８】実施の形態１におけるカシメ方法の第６工程（縮径工程ＳＴ６）を示す断面図である。
【図９】実施の形態１におけるカシメ方法の第７工程（縮径工程ＳＴ７）を示す断面図である。
【図１０】比較例におけるカシメ方法の挿入工程を示す断面図である。
【図１１】実施の形態２におけるカシメ方法の縮径工程を示す断面図である。
【図１２】実施の形態３におけるカシメ方法の縮径工程を示す断面図である。
【図１３】実施の形態４におけるカシメ方法の縮径工程（第１縮径工程が完了した状態）を示す断面図である。
【図１４】実施の形態４におけるカシメ方法の縮径工程（第２縮径工程が完了した状態）を示す断面図である。
【図１５】実施の形態５におけるカシメ方法の縮径工程を示す断面図である。
【図１６】実施の形態６におけるカシメ方法の縮径工程を示す断面図である。
【図１７】実施の形態６におけるカシメ方法の挿入工程を示す断面図である。
【図１８】実施の形態７におけるカシメ方法の挿入工程を示す断面図である。
【図１９】実施の形態７におけるカシメ方法の挿入工程を示す斜視図である。
【図２０】実施例Ａ１〜Ａ６の実験条件および評価を示す図である。
【図２１】実施例Ｂ１〜Ｂ５の実験条件および評価を示す図である。
【図２２】実施例Ｃ１〜Ｃ５の実験条件および評価を示す図である。
【図２３】実施例Ｄ１〜Ｄ５の実験条件および評価を示す図である。
【図２４】実施例Ｅ１〜Ｅ５の実験条件および評価を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明に基づいた実施の形態および実施例について、以下、図面を参照しながら説明する。個数および量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数および量などに限定されない。同一の部品および相当部品には同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。
【００１９】
［実施の形態１］
図１は、実施の形態１における電子機器１００を示す斜視図である。図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。図２では、説明上の便宜のため、電子機器１００の内部に配置される各種の電子部品は図示していない。本実施の形態の電子機器１００は、一例として、近接センサを構成している。電子機器１００は、前面３８（図１）の側から磁界を発生させ、検出対象の接近および有無などを検出する。以下の説明においては、前面３８が位置している側を前側といい、コネクタ１０（図１）が位置している側を後側という場合がある。図２では、紙面内の下側が前側に相当し、紙面内の上側が後側に相当する。
【００２０】
（電子機器１００）
図１および図２に示すように、電子機器１００は、コネクタ１０、カバー体２０およびベース金具３０を備える。ベース金具３０は、中空円筒状の形状を有し、各種の電子部品を内蔵している。カバー体２０（図３も参照）は、ベース金具３０の後端側の内側に配置され、ベース金具３０の後端側の開口（図２，図３における開口３３Ｋ）を塞いでいる。
【００２１】
詳細なカシメ構造およびカシメ方法については後述するが、ベース金具３０の一部を内側に向かってカシメることによって、ベース金具３０はカバー体２０に接合される。カバー体２０とベース金具３０との間の関係においては、カバー体２０が内側部材に相当し、ベース金具３０が外側部材に相当する。
【００２２】
カバー体２０の後側に設けられたコネクタ接続部２５は、中空円筒状の形状を有する。コネクタ１０は、コネクタ接続部２５の内側に配置され、コネクタ接続部２５の後端側の開口（図２，図３における開口２３Ｋ）を塞いでいる。
【００２３】
詳細なカシメ構造およびカシメ方法については後述するが、カバー体２０（コネクタ接続部２５）の一部を内側に向かってカシメることによって、カバー体２０はコネクタ１０に接合される。コネクタ１０とカバー体２０との間の関係においては、コネクタ１０が内側部材に相当し、カバー体２０が外側部材に相当する。
【００２４】
（コネクタ１０）
コネクタ１０は、挿入部１７および端子ピン１８を備える。挿入部１７は、有底筒状の形状を有し、その後端側にはフランジ１６が設けられる。挿入部１７は、たとえば樹脂製である。挿入部１７は、次述するカバー体２０の円筒部２３の内側に配置される部位である。挿入部１７は、円柱面状の外周面１７Ｓ（図２）と、外周面１７Ｓに設けられた環状溝１７Ｕ（図２）とを含む。挿入部１７のうちの外周面１７Ｓを形成している部位も、樹脂製である。
【００２５】
環状溝１７Ｕは、外周面１７Ｓの一部が径方向の内側に向かって凹んだような形状を有する。環状溝１７Ｕの幅は、後述する第２縮径部２２の進入のしやすさの観点から、（コネクタ接続部２５の肉厚×１．５）以上の値であるとよい。環状溝１７Ｕの深さは、後述する第２縮径部２２の進入の深さを確保するという観点から、（コネクタ接続部２５の肉厚×０．４）以上の値であるとよい。電気接続に関する詳細な構成は図示していないが、端子ピン１８は、外部機器と電子機器１００とを接続する。
【００２６】
（カバー体２０）
カバー体２０は、コネクタ接続部２５、円盤部２６および挿入部２７を含み、金属製の部材から一体的に形成される。コネクタ接続部２５は、カバー体２０の後側に設けられ、中空円筒状の形状を有する。コネクタ接続部２５の肉厚は、強度保持および塑性変形の容易性の観点から、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であることが好ましい。コネクタ接続部２５は、本体部２４と、本体部２４に連続し本体部２４の後側（図２では上側）に設けられた円筒部２３とを含む。
【００２７】
本体部２４は、中空円筒状の形状を有する。図２に示すように、本体部２４の外周面には、必要に応じて雄ネジ（図１においては図示せず）が設けられる。円筒部２３も、中空円筒状の形状を有する。円筒部２３の後端（図２では上側の端部）は、コネクタ１０の挿入部１７が挿入される開口２３Ｋを形成する。円筒部２３は、第１塑性変形部２１Ｃ、第１縮径部２１、第２塑性変形部２２Ｃおよび第２縮径部２２を有する。
【００２８】
第１塑性変形部２１Ｃは、本体部２４に連続し、本体部２４の後側に設けられる。第１塑性変形部２１Ｃは、コネクタ接続部２５を構成する金属部材が内側に向かってカシメられ、その金属部材の一部が塑性変形することによって形成された部位である。
【００２９】
第１縮径部２１は、第１塑性変形部２１Ｃを介して本体部２４に連続する。第１縮径部２１は、第１塑性変形部２１Ｃの塑性変形によって、本体部２４よりも径方向内側に位置するように形成された部位である。換言すると、第１縮径部２１は、コネクタ接続部２５を構成する金属部材が、第１塑性変形部２１Ｃに対応する箇所において内側に向かってカシメられたことによって、本体部２４よりも径方向内側に位置している。
【００３０】
第２塑性変形部２２Ｃは、第１縮径部２１に連続し、第１縮径部２１の後側に設けられる。第２塑性変形部２２Ｃは、コネクタ接続部２５を構成する金属部材が内側に向かってカシメられ、その金属部材の一部が塑性変形することによって形成された部位である。
【００３１】
第２縮径部２２は、第２塑性変形部２２Ｃを介して第１縮径部２１に連続する。第２縮径部２２は、第２塑性変形部２２Ｃの塑性変形によって、第１縮径部２１よりも径方向内側に位置するように形成された部位である。換言すると、第２縮径部２２は、コネクタ接続部２５を構成する金属部材が、第２塑性変形部２２Ｃに対応する箇所において内側に向かってカシメられたことによって、第１縮径部２１よりも径方向内側に位置するように形成された部位である。
【００３２】
コネクタ接続部２５に第２塑性変形部２２Ｃが形成されたことに伴って、第２縮径部２２の径方向の内側の部分（少なくとも一部分）は、コネクタ１０の環状溝１７Ｕ内に進入している。ここで言う「進入している」とは、コネクタ１０に予め設けられていた環状溝１７Ｕの内側（内側空間の中）に向かって、第２縮径部２２の少なくとも一部分が進んで入っている状態を意味するものである。
【００３３】
ここで言う「進入している」の意味には、環状溝１７Ｕが設けられていないコネクタ１０の外周面１７Ｓを押圧することによって、外周面１７Ｓに環状溝１７Ｕを形成するという場合は含まれない。たとえば、コネクタ接続部２５の一部が内側に向かってカシメられ、環状溝２７Ｕが設けられていないカバー体２０の外周面２７Ｓにコネクタ接続部２５の一部がめり込んで環状溝を形成するということは、ここでいう進入には該当しない。
【００３４】
本実施の形態においては、第１塑性変形部２１Ｃ、第１縮径部２１、第２塑性変形部２２Ｃおよび第２縮径部２２が上記のように構成されることによって、コネクタ１０とカバー体２０との間にカシメ構造が実現され、コネクタ１０とカバー体２０とが互いに接合されている。
【００３５】
円盤部２６は、本体部２４の前端に設けられる。挿入部２７は、次述するベース金具３０の円筒部３３の内側に配置される部位である。挿入部２７は、円盤部２６の周縁から前方に向かって筒状に延びる形状を有する。具体的には、挿入部２７は、円柱面状の外周面２７Ｓ（図２）と、外周面２７Ｓに設けられた環状溝２７Ｕ（図２）とを含む。挿入部２７のうちの外周面２７Ｓを形成している部位は、金属製である。
【００３６】
環状溝２７Ｕは、外周面２７Ｓの一部が径方向の内側に向かって凹んだような形状を有する。環状溝２７Ｕの幅は、後述する第２縮径部３２の進入のしやすさの観点から、（収容部３５の肉厚×１．５）以上の値であるとよい。環状溝２７Ｕの深さは、後述する第２縮径部３２の進入の深さを確保するという観点から、（収容部３５の肉厚×０．４）以上の値であるとよい。
【００３７】
（ベース金具３０）
ベース金具３０は、中空円筒状の収容部３５を含み、その前面３８（図１）は樹脂製の別部材（図示せず）により塞がれている。収容部３５は、金属製の部材から形成され、検出用のコイルやプリント基板などを収容している。収容部３５の肉厚は、強度保持および塑性変形の容易性の観点から、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度であることが好ましい。収容部３５は、本体部３４と、本体部３４に連続し本体部３４の後側（図２では上側）に設けられた円筒部３３とを含む。
【００３８】
本体部３４は、中空円筒状の形状を有する。図２に示すように、本体部３４の外周面には、必要に応じて雄ネジ（図１においては図示せず）が設けられる。円筒部３３も、中空円筒状の形状を有する。円筒部３３の後端（図２では上側の端部）は、カバー体２０の挿入部２７が挿入される開口３３Ｋを形成する。円筒部３３は、第１塑性変形部３１Ｃ、第１縮径部３１、第２塑性変形部３２Ｃおよび第２縮径部３２を有する。
【００３９】
第１塑性変形部３１Ｃは、本体部３４に連続し、本体部３４の後側に設けられる。第１塑性変形部３１Ｃは、収容部３５を構成する金属部材が内側に向かってカシメられ、その金属部材の一部が塑性変形することによって形成された部位である。
【００４０】
第１縮径部３１は、第１塑性変形部３１Ｃを介して本体部３４に連続する。第１縮径部３１は、第１塑性変形部３１Ｃの塑性変形によって、本体部３４よりも径方向内側に位置するように形成された部位である。換言すると、第１縮径部３１は、収容部３５を構成する金属部材が、第１塑性変形部３１Ｃに対応する箇所において内側に向かってカシメられたことによって、本体部３４よりも径方向内側に位置している。
【００４１】
第２塑性変形部３２Ｃは、第１縮径部３１に連続し、第１縮径部３１の後側に設けられる。第２塑性変形部３２Ｃは、収容部３５を構成する金属部材が内側に向かってカシメられ、その金属部材の一部が塑性変形することによって形成された部位である。
【００４２】
第２縮径部３２は、第２塑性変形部３２Ｃを介して第１縮径部３１に連続する。第２縮径部３２は、第２塑性変形部３２Ｃの塑性変形によって、第１縮径部３１よりも径方向内側に位置するように形成された部位である。換言すると、第２縮径部３２は、収容部３５を構成する金属部材が、第２塑性変形部３２Ｃに対応する箇所において内側に向かってカシメられたことによって、第１縮径部３１よりも径方向内側に位置している。
【００４３】
収容部３５に第２塑性変形部３２Ｃが形成されたことに伴って、第２縮径部３２の径方向の内側の部分（少なくとも一部分）は、カバー体２０の環状溝２７Ｕ内に進入している。ここで言う「進入している」とは、カバー体２０に予め設けられていた環状溝２７Ｕの内側（内側空間の中）に向かって、第２縮径部３２の少なくとも一部分が進んで入っている状態を意味するものである。
【００４４】
ここで言う「進入している」の意味には、環状溝２７Ｕが設けられていないカバー体２０の外周面２７Ｓを押圧することによって、外周面２７Ｓに環状溝２７Ｕを形成するという場合は含まれない。たとえば、収容部３５の一部が内側に向かってカシメられ、環状溝２７Ｕが設けられていないカバー体２０の外周面２７Ｓに収容部３５の一部がめり込んで環状溝を形成するということは、ここでいう進入には該当しない。
【００４５】
本実施の形態においては、第１塑性変形部３１Ｃ、第１縮径部３１、第２塑性変形部３２Ｃおよび第２縮径部３２が上記のように構成されることによって、カバー体２０とベース金具３０との間にカシメ構造が実現され、カバー体２０とベース金具３０とが互いに接合されている。
【００４６】
（カシメ方法）
（準備工程ＳＴ１）
図３〜図９を参照して、本実施の形態におけるカシメ方法について説明する。図３に示すように、まずコネクタ１０、カバー体２０およびベース金具３０が準備される（準備工程ＳＴ１）。図３に示すコネクタ１０、カバー体２０およびベース金具３０は、これらの各部材にカシメ加工が実施される前の状態が図示されている。
【００４７】
コネクタ１０は、円柱面状の外周面１７Ｓを含む挿入部１７と、外周面１７Ｓに設けられた環状溝１７Ｕと、フランジ１６と、端子ピン１８とを有している。カバー体２０は、開口２３Ｋを形成するコネクタ接続部２５と、円盤部２６と、円柱面状の外周面２７Ｓを含む挿入部２７と、外周面２７Ｓに設けられた環状溝２７Ｕとを有している。
【００４８】
カバー体２０のコネクタ接続部２５には、円筒部２３（図１，図２）および本体部２４（図１，図２）が後の工程にて形成されることが予定されている。コネクタ接続部２５のうちの挿入部１７が挿入される部分が円筒部２３に相当し、円筒部２３に連続し円筒部２３の前側に位置する部分が本体部２４に相当する。
【００４９】
同様に、ベース金具３０の収容部３５には、円筒部３３（図１，図２）および本体部３４（図１，図２）が後の工程にて形成されることが予定されている。収容部３５のうちの挿入部２７が挿入される部分が円筒部３３に相当し、円筒部３３に連続し円筒部３３の前側に位置する部分が本体部３４に相当する。
【００５０】
（挿入工程ＳＴ２）
図４を参照して、開口３３Ｋを通して、ベース金具３０の収容部３５の内側に、カバー体２０の挿入部２７が挿入される。収容部３５の内周面と挿入部２７の外周面２７Ｓとの間には、間隔Ｌ１が設けられている。
【００５１】
（縮径工程ＳＴ３）
図５を参照して、スピニングローラー４１を用いて、ベース金具３０の収容部３５にスピニング加工（カシメ加工）を施す。スピニングローラー４１の表面４１Ｓからカシメ荷重を受けることによって、収容部３５のうちの開口３３Ｋの近傍部位は縮径する。スピニング加工が完了することによって、収容部３５には、縮径部３５Ａと、第１塑性変形部３１Ｃと、非変形部３５Ｂとが形成される。
【００５２】
縮径部３５Ａは、第１塑性変形部３１Ｃを介して非変形部３５Ｂに連続する。縮径部３５Ａは、第１塑性変形部３１Ｃの塑性変形によって、非変形部３５Ｂよりも径方向内側に位置するように形成された部位である。本実施の形態におけるカシメ方法が完了した時点では、縮径部３５Ａおよび第１塑性変形部３１Ｃは、収容部３５の円筒部３３を構成することが予定されており、非変形部３５Ｂは、収容部３５の本体部３４を構成することが予定されている。
【００５３】
（縮径工程ＳＴ４）
図６を参照して、スピニングローラー４２を用いて、ベース金具３０の縮径部３５Ａ（図５）にスピニング加工（カシメ加工）を施す。スピニングローラー４２の表面４２Ｓからカシメ荷重を受けることによって、縮径部３５Ａ（図５）の一部（円筒部３３を構成することが予定されている部分の一部）が縮径する。スピニング加工が完了することによって、縮径部３５Ａおよび第１塑性変形部３１Ｃは円筒部３３（図６）を構成し、非変形部３５Ｂは本体部３４を構成する。
【００５４】
円筒部３３には、本体部３４よりも径方向内側に位置する第１縮径部３１と、第１縮径部３１よりも径方向内側に位置する第２縮径部３２とが形成されている。第２縮径部３２の径方向の内側の部分（少なくとも一部分）は、カバー体２０の環状溝２７Ｕ内に進入している。第２縮径部３２の後端側には、第２縮径部３２に連続する他の第２塑性変形部３２Ｄが形成され、第２塑性変形部３２Ｄの後端側には他の第１塑性変形部３１Ｆが形成される。
【００５５】
ここで、環状溝２７Ｕの開口縁の位置（外周面２７Ｓの位置）を基準位置とする。この基準位置から、環状溝２７Ｕの中に進入している第２縮径部３２の進入方向における先端位置までの距離を、「第２縮径部３２の進入量」とする。ベース金具３０に割れが発生することなく、ベース金具３０とカバー体２０との間の接合強度を確保するという観点から、第２縮径部３２の進入量は、（ベース金具３０の肉厚×０．３）〜（ベース金具３０の肉厚×０．９）の値であるとよい。
【００５６】
縮径工程ＳＴ４が完了することによって、以上のような構成を有する円筒部３３と本体部３４とが現れた収容部３５がベース金具３０に形成される。本実施の形態では、第１縮径部３１が形成された後に、第２縮径部３２が形成されている。カバー体２０とベース金具３０との間にカシメ構造が実現され、カバー体２０とベース金具３０とが互いに接合される。
【００５７】
（挿入工程ＳＴ５）
図７を参照して、次に、開口２３Ｋを通して、カバー体２０のコネクタ接続部２５の内側に、コネクタ１０の挿入部１７が挿入される。コネクタ接続部２５の内周面と挿入部１７の外周面１７Ｓとの間には、間隔Ｌ２が設けられている。
【００５８】
（縮径工程ＳＴ６）
図８を参照して、スピニングローラー４３を用いて、カバー体２０のコネクタ接続部２５にスピニング加工（カシメ加工）を施す。スピニングローラー４３の表面４３Ｓからカシメ荷重を受けることによって、コネクタ接続部２５のうちの開口２３Ｋの近傍部位は縮径する。スピニング加工が完了することによって、コネクタ接続部２５には、縮径部２５Ａと、第１塑性変形部２１Ｃと、非変形部２５Ｂとが形成される。
【００５９】
縮径部２５Ａは、第１塑性変形部２１Ｃを介して非変形部２５Ｂに連続する。縮径部２５Ａは、第１塑性変形部２１Ｃの塑性変形によって、非変形部２５Ｂよりも径方向内側に位置するように形成された部位である。本実施の形態におけるカシメ方法が完了した時点では、縮径部２５Ａおよび第１塑性変形部２１Ｃは、コネクタ接続部２５の円筒部２３を構成することが予定されており、非変形部２５Ｂは、コネクタ接続部２５の本体部２４を構成することが予定されている。
【００６０】
（縮径工程ＳＴ７）
図９を参照して、スピニングローラー４４を用いて、カバー体２０の縮径部２５Ａ（図８）にスピニング加工（カシメ加工）を施す。スピニングローラー４４の表面４４Ｓからカシメ荷重を受けることによって、縮径部２５Ａ（図８）の一部（円筒部２３を構成することが予定されている部分の一部）が縮径する。スピニング加工が完了することによって、縮径部２５Ａおよび第１塑性変形部２１Ｃは円筒部２３（図９）を構成し、非変形部２５Ｂは本体部２４を構成する。
【００６１】
円筒部２３には、本体部２４よりも径方向内側に位置する第１縮径部２１と、第１縮径部２１よりも径方向内側に位置する第２縮径部２２とが形成されている。第２縮径部２２の径方向の内側の部分（少なくとも一部分）は、コネクタ１０の環状溝１７Ｕ内に進入している。第２縮径部２２の後端側には、第２縮径部２２に連続する他の第２塑性変形部２２Ｄが形成され、第２塑性変形部２２Ｄの後端側には第１縮径部２１Ｆが形成される。
【００６２】
ここで、環状溝１７Ｕの開口縁の位置（外周面１７Ｓの位置）を基準位置とする。この基準位置から、環状溝１７Ｕの中に進入している第２縮径部２２の進入方向における先端位置までの距離を、「第２縮径部２２の進入量」とする。カバー体２０のコネクタ接続部２５に割れが発生することなく、カバー体２０とコネクタ１０との間の接合強度を確保するという観点から、第２縮径部２２の進入量は、（コネクタ接続部２５の肉厚×０．３）〜（コネクタ接続部２５の肉厚×０．９）の値であるとよい。
【００６３】
縮径工程ＳＴ７が完了することによって、以上のような構成を有する円筒部２３と本体部２４とが現れたコネクタ接続部２５がカバー体２０に形成される。本実施の形態では、第１縮径部２１が形成された後に、第２縮径部２２が形成されている。コネクタ１０とカバー体２０との間にカシメ構造が実現され、コネクタ１０とカバー体２０とが互いに接合される。
【００６４】
（作用および効果）
図５および図６を参照して、本実施の形態においては、ベース金具３０をカバー体２０に接合するに際して、縮径工程ＳＴ３および縮径工程ＳＴ４が行なわれる。すなわち、環状溝２７Ｕ内へ進入する部分（第２縮径部３２）のみならず、進入部分（第２縮径部３２）の周辺の部分（第１縮径部３１）も縮径される。当該構成によれば、実際の接合に必要な進入部分（第２縮径部３２）の縮径量もしくは変形量は、周辺部分（第１縮径部３１）の縮径によって小さくなる。したがって、環状溝２７Ｕ内へ進入する部分およびその近傍に局所的な変形が生じることを抑制できる。
【００６５】
図８および図９を参照して、同様に、カバー体２０をコネクタ１０に接合するに際して、縮径工程ＳＴ６および縮径工程ＳＴ７が行なわれる。すなわち、環状溝１７Ｕ内へ進入する部分（第２縮径部２２）のみならず、進入部分（第２縮径部２２）の周辺の部分（第１縮径部２１）も縮径される。当該構成によれば、実際の接合に必要な進入部分（第２縮径部２２）の縮径量もしくは変形量は、周辺部分（第１縮径部２１）の縮径によって小さくなる。したがって、環状溝１７Ｕ内へ進入する部分およびその近傍に局所的な変形が生じることを抑制できる。
【００６６】
以上の構成によれば、ベース金具３０の本体部３４やカバー体２０のコネクタ接続部２５を構成する部材として、延性が低い金属材料や比較的薄い金属材料を用いた場合であっても、部材破壊の発生を招くことはほとんどなく、信頼性の高い接合構造を実現することが可能となる。
【００６７】
冒頭でふれた特開２００６−０００８７３号公報（特許文献３）の場合とは異なり、本実施の形態では、外側部材の一部を変形させ、その一部を内側部材の環状溝の中に進入させるという構成が採用される。したがって、カバー体２０をコネクタ１０に接合するという例に基づいて説明したように、本実施の形態では金属製の円筒状部材をその内側に配置された樹脂製の部材に接合することにも適用できる。上記特許文献３の場合においては、首部が縮径することによって、首部の一部は一方の金属管の外周面にめり込み、一方の金属管の外周面は押圧される。この押圧によって一方の金属管の外周面には環状溝が形成され、他方の金属管の首部は一方の金属管に嵌着する。当該構成を採用する場合、樹脂製の内側部材を用いることは困難である。
【００６８】
（比較例）
図１０を参照して、環状溝１７Ｕ内へ進入する部分（第２縮径部２２）のみを縮径させて、カバー体２０をコネクタ１０に接合するとする。この場合には、耐水性の低下や耐用年数の減少を抑制するために、進入部分（第２縮径部２２）の縮径量もしくは変形量を小さくすることが必要となる。すなわち、コネクタ接続部２５の内周面と挿入部１７の外周面１７Ｓとの間に設ける間隔Ｌ１は、上述の実施の形態１の場合（図７における間隔Ｌ２）に比べて小さくする必要がある。設計上の制約や、製作上の高い精度が要求されることに繋がる。
【００６９】
これに対して上述の実施の形態１では、環状溝内へ進入する部分（第２縮径部）のみならず、進入部分（第２縮径部）の周辺の部分（第１縮径部）も縮径されるため、耐水性の低下や耐用年数の減少が抑制される。したがって上述の実施の形態１の構成を採用する場合、設計上の制約や製作上の精度については、比較例ほどには配慮する必要が無く、利便性が高いと言える。これは、収容部３５の内周面と挿入部２７の外周面２７Ｓとの間の間隔Ｌ１（図４）についても同様である。
【００７０】
［実施の形態２］
図１１を参照して、上述の実施の形態１では、カバー体２０をコネクタ１０に接合する際にスピニングローラー４３（図８）およびスピニングローラー４４（図９）が用いられる。図１１に示すように、カバー体２０をコネクタ１０に接合する際には、スピニングローラー４５が用いられてもよい。スピニングローラー４５は、第２縮径部２２（図２，図９）を形成するための大径部４５Ｈと、第１縮径部２１（図２，図８）を形成するための小径部４５Ｇとを有している。
【００７１】
スピニングローラー４５を用いる場合、第２縮径部２２が形成された後に、第１縮径部２１が形成される。当該構成によっても、環状溝１７Ｕ内へ進入する部分（第２縮径部２２）およびその近傍に局所的な変形が生じることを抑制可能であり、上述の実施の形態１と同様の作用および効果を得ることができる。第１縮径部２１および第２縮径部２２が１つのスピニングローラー４５を用いて形成されるため、製造時間の短縮などを図ることも可能である。
【００７２】
［実施の形態３］
図１２を参照して、上述の実施の形態１では、カバー体２０をコネクタ１０に接合する際にスピニングローラー４３（図８）およびスピニングローラー４４（図９）が用いられる。図１２に示すように、カバー体２０をコネクタ１０に接合する際には、スピニングローラー４４のみが用いられてもよい。スピニングローラー４４は、まず、コネクタ接続部２５のうちの開口２３Ｋの近傍の部位を縮径させる。この縮径によって、第２縮径部２２（図２）を形成する部分は内側に変位し、コネクタ接続部２５には、縮径部２５Ａと、塑性変形部２５Ｃと、非変形部２５Ｂとが形成される。
【００７３】
次に、図９で説明した場合と同様に、スピニングローラー４４は縮径部２５Ａのうちの第２縮径部２２に対応する箇所を縮径することで、第２縮径部２２を形成する。当該構成であっても、図２に示す構成と同様の構成を得ることができる。第１縮径部２１および第２縮径部２２が１つのスピニングローラー４４を用いて形成されるため、製造時間の短縮などを図ることも可能である。
【００７４】
［実施の形態４］
図１３を参照して、本実施の形態では、コネクタ１０の外周面１７Ｓに２つの環状溝１７Ｕ１，１７Ｕ２が設けられ、環状溝１７Ｕ１，１７Ｕ２に対応する形状を有するスピニングローラー４６が用いられる。図８で説明した場合と同様に、まず縮径部２５Ａをコネクタ接続部２５に形成する。その後、スピニングローラー４６を用いて２つの第２縮径部２２Ｘ，２２Ｙ（図１４）を形成する。
【００７５】
図１４に示すように、円筒部２３には、本体部２４に連続する第１塑性変形部２１Ｃと、第１塑性変形部２１Ｃに連続する第１縮径部２１と、第１縮径部２１に連続する第２塑性変形部２２Ｃと、第２塑性変形部２２Ｃに連続し環状溝１７Ｕ２内に進入する第２縮径部２２Ｘと、第２縮径部２２Ｘよりも後端側に位置する第２塑性変形部２２Ｄが形成される。さらに、円筒部２３には、第２塑性変形部２２Ｄに連続する第１縮径部２１Ｆと、第１縮径部２１Ｆに連続する第２塑性変形部２２Ｅと、第２塑性変形部２２Ｅに連続し環状溝１７Ｕ１内に進入する第２縮径部２２Ｙと、第２縮径部２２Ｙよりも後端側に位置する第２塑性変形部２２Ｆと、第２塑性変形部２２Ｆに連続する第１塑性変形部２１Ｇとが形成される。上記の構成に限られず、必要に応じて、コネクタ１０の外周面１７Ｓには２以上の環状溝が設けられてもよい。
【００７６】
［実施の形態５］
図１５を参照して、上述の実施の形態１では（図８，図９参照）、スピニングローラー４４は、縮径部２５Ａの長さ方向における略中間の部分を縮径させる。第２縮径部２２は、円筒部２３の長さ方向における略中間の部分に形成され、環状溝１７Ｕの中に進入する。
【００７７】
図１５に示すように、本実施の形態における第２縮径部２２は、円筒部２３の開口２３Ｋの近傍に形成される。円筒部２３のうちの開口２３Ｋを形成している部分が径方向内側に向かって変位し、環状溝１７Ｕの中に進入する。当該構成であっても、上述の実施の形態と同様の作用および効果を得ることができる。
【００７８】
［実施の形態６］
図１６および図１７を参照して、上述の実施の形態では、挿入部（挿入部１７など）を挿入する工程は、円筒部に第１縮径部（縮径部２５Ａなど）が形成される工程よりも前に行なわれる。本実施の形態で例示するように、挿入部（挿入部１７など）を挿入する工程は、円筒部に第１縮径部（縮径部２５Ａなど）が形成される工程よりも後に行なわれてもよい。当該構成であっても、上述の実施の形態と同様の作用および効果を得ることができる。
【００７９】
［実施の形態７］
図１８および図１９を参照して、本実施の形態においては、環状溝１７Ｕ内に凸部１７Ｐが設けられたコネクタ１０と、内周面（第２縮径部２２に対応する位置）に凸部２５Ｐが設けられたコネクタ接続部２５とが用いられる。コネクタ１０の環状溝１７Ｕにおいては、環状溝１７Ｕのうちの凸部１７Ｐが設けられていない部分が凹部１７Ｊを形成している。凹部１７Ｊの位置および形状は、コネクタ接続部２５に設けられた凸部２５Ｐの位置および形状に対応している。
【００８０】
カバー体２０のコネクタ接続部２５をカシメてコネクタ１０に接合する際、凸部２５Ｐが凹部１７Ｊ内に進入する。凸部２５Ｐおよび凹部１７Ｊは、互いに嵌合する。本実施の形態によれば、上記の実施の形態と同様の作用および効果が得られるだけでなく、カバー体２０とコネクタ１０とが相対的に回転することも防止される。
【００８１】
［他の実施の形態］
上述の実施の形態１〜７では、環状溝（環状溝１７Ｕ，２７Ｕなど）が、矩形状の断面形状を有するという構成が採用される。環状溝の断面形状は、半球面形状であってもよく、三角形状であってもよく、台形状であってもよい。
【００８２】
上述の実施の形態１〜７において、コネクタ１０とカバー体２０との間の接合部分、ならびにカバー体２０とベース金具３０との間の接合部分には、気密性、液密性および接合力などを向上させるための薄いシートが配置されていてもよい。シートは、いわゆるガタ吸収するという機能を有していてもよい。
【００８３】
上述の実施の形態７では、凸部（凸部１７Ｐ，２５Ｐ）が、矩形状の断面形状を有するという構成が採用される。凸部の断面形状は、半球面形状であってもよく、三角形状であってもよく、台形状であってもよい。凸部と凹部（凹部１７Ｊ）との形状の組合せは、互いに同一形状であってもよく、異形状であってもよい。
【００８４】
上述の各実施の形態は、電子機器の一例として近接センサに基づいて説明したが、本発明は近接センサに限られない。上述の各実施の形態で開示した思想は、光電センサ、ファイバセンサ、スマートセンサ、ロータリエンコーダ、サーボモータなどに適用してもよい。これらの場合、光電センサ等の機器を構成する金属製部材同士を接合してもよいし、光電センサ等の機器を構成する金属製部材と樹脂製部材とを接合してもよい。上述の各実施の形態で開示した思想は、金属製のカバーやケースと、ケーブルとを接合する場合にも有効に適用できるものである。
【００８５】
［実施例］
図２０〜図２４を参照して、上述の実施の形態１に関して行なった各実施例について説明する。各実施例には、実施例Ａ１〜Ａ６（図２０），Ｂ１〜Ｂ５（図２１），Ｃ１〜Ｃ５（図２２），Ｄ１〜Ｄ５（図２３），Ｅ１〜Ｅ５（図２４）が含まれる。これらの各実施例は、各種の設定条件が異なるものである（詳細は後述する）。
【００８６】
カバー体２０（コネクタ接続部２５）をコネクタ１０（挿入部１７）に接合したのち、接合強度を評価するために、接合後のカバー体２０およびコネクタ１０に引張試験を行なった。試験結果は、Ａ〜Ｅの５段階で評価するものとし、評価の基準となる接合強度をＡ〜Ｅでそれぞれ設定した。接合強度が所定値以上である場合にはＡ評価（最高）とし、Ｂ〜Ｅの順で評価が低くなるものである。
【００８７】
各実施例に共通する条件として、カシメ機は吉川鐵工社製のＵＳ−７０Ｎを使用した。引張試験機は島津製作所社製のＡＧ−１０ｋＮＸを使用した。コネクタ１０の挿入部１７の外径（外周面１７Ｓの直径）は、２６．６ｍｍである。カバー体２０の材質は、黄銅であり、コネクタ接続部２５の内周面の直径は、２６．９ｍｍである。
【００８８】
（実施例Ａ１〜Ａ６）
図２０を参照して、実施例Ａ１〜Ａ６では、カバー体２０のコネクタ接続部２５の肉厚と、コネクタ１０に設けた環状溝１７Ｕの幅とを、図２０に示すように実施例Ａ１〜Ａ６で異ならせた。一方で、コネクタ１０に設けた環状溝１７Ｕの深さは、０．２５ｍｍで共通しており、第２縮径部２２を形成する際に用いたスピニングローラー４４（図９）の先端Ｒも、０．３０ｍｍで共通している。
【００８９】
上述の実施の形態１で述べた方法を使用してカバー体２０のコネクタ接続部２５をコネクタ１０に接合した後、引張試験を行ったところ、図２０に示すような評価結果が得られた。実施例Ａ１〜Ａ６の中では、実施例Ａ３，Ａ４において優れた結果が得られた。
【００９０】
（実施例Ｂ１〜Ｂ５）
図２１を参照して、実施例Ｂ１〜Ｂ５では、カバー体２０（コネクタ接続部２５）の肉厚に対する環状溝１７Ｕの幅を、図２１に示すように実施例Ｂ１〜Ｂ５で異ならせた。一方で、カバー体２０のコネクタ接続部２５の肉厚は０．４ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの深さは０．２５ｍｍで共通しており、第２縮径部２２を形成する際に用いたスピニングローラー４４（図９）の先端Ｒも、０．３０ｍｍで共通している。
【００９１】
上述の実施の形態１で述べた方法を使用してカバー体２０のコネクタ接続部２５をコネクタ１０に接合した後、引張試験を行ったところ、図２１に示すような評価結果が得られた。実施例Ｂ１〜Ｂ５の中では、実施例Ｂ４，Ｂ５において優れた結果が得られた。
【００９２】
（実施例Ｃ１〜Ｃ５）
図２２を参照して、実施例Ｃ１〜Ｃ５では、環状溝１７Ｕの深さを、図２２に示すように実施例Ｃ１〜Ｃ５で異ならせた。一方、カバー体２０のコネクタ接続部２５の肉厚は０．４ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの幅は１．００ｍｍで共通しており、第２縮径部２２を形成する際に用いたスピニングローラー４４（図９）の先端Ｒも、０．３０ｍｍで共通している。
【００９３】
上述の実施の形態１で述べた方法を使用してカバー体２０のコネクタ接続部２５をコネクタ１０に接合した後、引張試験を行ったところ、図２２に示すような評価結果が得られた。実施例Ｃ１〜Ｃ５の中では、実施例Ｃ４，Ｃ５において優れた結果が得られた。
【００９４】
（実施例Ｄ１〜Ｄ５）
図２３を参照して、実施例Ｄ１〜Ｄ５では、第２縮径部２２の進入量を、図２３に示すように実施例Ｄ１〜Ｄ５で異ならせた。一方、カバー体２０のコネクタ接続部２５の肉厚は０．４ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの幅は１．００ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの深さは０．２５ｍｍで共通しており、第２縮径部２２を形成する際に用いたスピニングローラー４４（図９）の先端Ｒも、０．３０ｍｍで共通している。さらに、カバー体２０（コネクタ接続部２５）の縮径量も、１．５％で共通している。カバー体２０（コネクタ接続部２５）の縮径量とは、コネクタ接続部２５に第１縮径部２１および第２縮径部２２のいずれも形成していない初期状態（図３に示す状態）から、第２縮径部２２を形成した時点で内径がどれだけ縮径したかの割合を示すものである。
【００９５】
上述の実施の形態１で述べた方法を使用してカバー体２０のコネクタ接続部２５をコネクタ１０に接合した後、引張試験を行ったところ、図２３に示すような評価結果が得られた。実施例Ｄ１〜Ｄ５の中では、実施例Ｄ３，Ｄ４において優れた結果が得られた。
【００９６】
（実施例Ｅ１〜Ｅ５）
図２４を参照して、実施例Ｅ１〜Ｅ５では、カバー体２０（コネクタ接続部２５）の縮径量を、図２４に示すように実施例Ｅ１〜Ｅ５で異ならせた。一方、カバー体２０のコネクタ接続部２５の肉厚は０．４ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの幅は１．００ｍｍで共通しており、環状溝１７Ｕの深さは０．２５ｍｍで共通しており、第２縮径部２２を形成する際に用いたスピニングローラー４４（図９）の先端Ｒも、０．３０ｍｍで共通している。
【００９７】
上述の実施の形態１で述べた方法を使用してカバー体２０のコネクタ接続部２５をコネクタ１０に接合した後、引張試験を行ったところ、図２４に示すような評価結果が得られた。実施例Ｅ１〜Ｅ５の中では、実施例Ｅ３，Ｅ４において優れた結果が得られた。
【００９８】
以上の実施例Ａ１〜Ａ６（図２０），Ｂ１〜Ｂ５（図２１），Ｃ１〜Ｃ５（図２２），Ｄ１〜Ｄ５（図２３），Ｅ１〜Ｅ５（図２４）においては、接合強度がある値以下となるＥ評価（Ａ〜Ｅの中では最低評価）を示す結果は得られなかった。したがって、上述の実施の形態１の構成を採用することによって、局所的な変形が生じることを抑制しながら外側部品を内側部品にカシメることができ、延性が低い金属材料を用いる場合や、比較的薄い金属材料を用いる場合であっても、部材破壊の発生を招くことはほとんどなく、信頼性の高い接合構造を実現することが可能となることがわかる。
【００９９】
以上、本発明に基づいた各実施の形態および各実施例について説明したが、上記の開示内容はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【０１００】
１０  コネクタ、１６  フランジ、１７，２７  挿入部、１７Ｊ  凹部、１７Ｐ，２５Ｐ  凸部、１７Ｓ，２７Ｓ  外周面、１７Ｕ，１７Ｕ１，１７Ｕ２，２７Ｕ  環状溝、１８  端子ピン、２０  カバー体、２１，２１Ｆ，３１  第１縮径部、２１Ｃ，２１Ｆ，２１Ｇ，３１Ｃ，３１Ｆ  第１塑性変形部、２２，２２Ｘ，２２Ｙ，３２  第２縮径部、２２Ｃ，２２Ｄ，２２Ｅ，２２Ｆ，３２Ｃ，３２Ｄ  第２塑性変形部、２３，３３  円筒部、２３Ｋ，３３Ｋ  開口、２４，３４  本体部、２５  コネクタ接続部、２５Ａ，３５Ａ  縮径部、２５Ｂ，３５Ｂ  非変形部、２５Ｃ  塑性変形部、２６  円盤部、３０  ベース金具、３５  収容部、３８  前面、４１，４２，４３，４４，４５，４６  スピニングローラー、４１Ｓ，４２Ｓ，４３Ｓ，４４Ｓ  表面、４５Ｇ  小径部、４５Ｈ  大径部、１００  電子機器、Ｌ１，Ｌ２  間隔、ＳＴ１  準備工程、ＳＴ２，ＳＴ５，ＳＴ７  挿入工程、ＳＴ３，ＳＴ４，ＳＴ６，ＳＴ７  縮径工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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