(57)【要約】【課題】ブラシコンベア上で搬送される製品を、そのズレ・傾きを許容できる範囲内に抑えるように案内し、該ブラシコンベア後方の集積装置が製品をうまく受け取るようにした切断機を提供する。【解決手段】切断加工部ＳＫの本体フレーム４５内に製品ガイド３０を設け、切断加工直後に（図１１（１））、該製品ガイド３０を下刃４２側に寄せることにより、下降したブラシコンベア２２上で搬送される製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが、製品ガイド３０と下刃４２の間を通過しながら（図１１（２））一直線上に整列し、各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎのズレ・傾きを所定の範囲内に抑えるように案内される（図１２）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上刃と下刃から成るＬ刃によりワークを切断加工する切断加工部と、切断加工部の前記下刃の内側に上下動自在に設けられ、ワーク搬入時には、下刃より高い位置まで上昇し、切断加工時には、下刃より低い位置まで下降するブラシコンベアを有する切断機において、
上記切断加工部の本体フレーム内に製品ガイドを設け、切断加工直後に、該製品ガイドを下刃側に寄せることにより、下降したブラシコンベア上で搬送される製品が、製品ガイドと下刃の間を通過しながら一直線上に整列し、各製品のズレ・傾きを所定の範囲内に抑えるように案内される駆動機構を備えることを特徴とする切断機。
【請求項２】
上記製品ガイドの駆動機構が、支持板の両側に回転自在に設けられた駆動プーリと従動プーリ、両プーリに巻回されたベルト、該ベルトに固定された走行体、該走行体に上下動自在に支持されてブラシコンベアの高さ位置に追従し前記製品ガイドが取り付けられた追従部材から成る請求項１記載の切断機。
【請求項３】
上記追従部材は、エアシリンダを介して走行体に対して上下動自在に支持され、エアシリンダのエアを切って追従部材を下降させることにより、製品ガイドが自重でブラシコンベアのブラシ上に乗っており、該ブラシコンベアの高さ位置に追従している請求項２記載の切断機。
【請求項４】
上記製品ガイドは、ブラシコンベアの基端部から先端部に亘って伸びている請求項１記載の切断機。
【請求項５】
上記ブラシコンベアに後続して配置されたベルトコンベア上には、各製品が一直線上に整列しているか否かを判断する整列判断手段が設けられている請求項１記載の切断機。
【請求項６】
上記製品ガイドに対してワーク衝撃緩和手段が設けられている請求項１記載の切断機。
【請求項７】
上記ワーク衝撃緩和手段が面取りにより実現されている請求項６記載の切断機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラシコンベア上に搬出された製品を許容できる範囲内のズレ・傾斜に抑えるように案内し、該製品をブラシコンベア後方の集積装置がうまく受け取れるようにした切断機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、例えば特開２００２-７９４３０号公報に開示されているように、パンチ加工部と切断加工部とが隣接して配置されたパンチ切断複合機においては、斜めに上下動するサポートテーブル３０（同公報の図１）が設けられている。
【０００３】
このサポートテーブル３０は、パンチ加工時においては下刃４２と同じ高さ位置に位置決めされ、ワークＷが切断加工部側に進入しても該ワークＷの裏面に傷が付かないようになっている。
【０００４】
そして、パンチ加工後は、前記サポートテーブル３０は下刃４２よりも高い位置まで上昇してそこで待機し、該下刃４２と上刃４１から成るＬ刃４０によりワークＷの切断加工が前記サポートテーブル３０に邪魔されることなく円滑に行われる。
【０００５】
しかし、このサポートテーブル３０は、斜めに上下動させるための駆動機構が極めて複雑であり（同公報の図３〜図６）、また全体の動作も複雑である（同公報の図９〜図１０）。
【０００６】
そこで、サポートテーブル３０の代わりに垂直方向に上下動自在なブラシコンベアを設けたパンチ切断複合機が実現し、既に実用化されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２-７９４３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記ブラシコンベアは、従来からある製品搬出用のコンベアにブラシを植設したものである。
【０００９】
ところが、ブラシを植設したために、次のような課題が発生することとなったのである。
【００１０】
即ち、パンチ加工時には、ブラシコンベアを下刃より高い置に位置決めし、切断加工部に進入したワークを該ブラシコンベアで支持することにより、該ワーク裏面に下刃による傷が付かないようにし、切断加工時には、ブラシコンベアを下刃より低い位置に位置決めし、該ワークの下刃と上刃から成るＬ刃による切断加工を可能にした。
【００１１】
しかし、ブラシコンベアには既述したようにブラシが植設されており、そのため切断加工部から搬出された製品は、このブラシのために滑ってしまい、ズレ・傾きの許容範囲を超えてしまうことがある。
【００１２】
即ち、本願の図１３に示すように、従来から下刃１０５の内側に配置したブラシコンベア１０１の後方には、次工程（例えばプレスブレーキ１０３による曲げ加工工程）のための集積装置１０２（例えばワーク一枚取り装置）が設置されているが、この集積装置１０２にパンチ切断複合機１００から搬出された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎをうまく受け取らせるために、ブラシコンベア１０１上を搬送される製品のズレ・傾きには一定の許容範囲が設定されている。
【００１３】
ところが、搬出された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが当初は整列しているが、ブラシのためにコンベア１０１上で滑ってしまい、やがては既述したズレ・傾きの許容範囲を超えてしまうことがある。
【００１４】
即ち、図１３に示すように、パンチ切断複合機１００から搬出された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎは、ブラシコンベア１０１上を搬送されるにつれて一直線上に整列しなくなり、向きがバラバラになる。
【００１５】
その結果、前記集積装置１０２は、製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎをうまく受け取れなくなり、例えばワーク一枚取り装置の場合には、製品が一枚ずつ規則正しく積層されないので、ロボット１０４がうまく把持できない製品が多数存在し、次工程であるプレスブレーキ１０３による曲げ加工が不可能となる場合があるという不都合が生じる。
【００１６】
本発明の目的は、ブラシコンベア上で搬送される製品を、そのズレ・傾きを許容できる範囲内に抑えるように案内し、該ブラシコンベア後方の集積装置が製品をうまく受け取るようにした切断機を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、本発明によれば、
請求項１に記載されているように、
上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０によりワークＷを切断加工する切断加工部ＳＫと、切断加工部ＳＫの前記下刃４２の内側に上下動自在に設けられ、ワークＷ搬入時には、下刃４２より高い位置まで上昇し、切断加工時には、下刃４２より低い位置まで下降するブラシコンベア２２を有する切断機において、
上記切断加工部ＳＫの本体フレーム４５内に製品ガイド３０を設け、切断加工直後に（図１１（１））、該製品ガイド３０を下刃４２側に寄せることにより、下降したブラシコンベア２２上で搬送される製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが、製品ガイド３０と下刃４２の間を通過しながら（図１１（２））一直線上に整列し、各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎのズレ・傾きを所定の範囲内に抑えるように案内される（図１２）駆動機構を備えることを特徴とする切断機という技術的手段を講じている。
【００１８】
上記本発明の構成によれば、製品ガイド３０（図１２）が、切断加工直後に、下降したブラシコンベア２２上で搬送される製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎを、そのズレ・傾きを所定の範囲内に抑えるように案内するので、ブラシコンベア２２の後方に設置した集積装置２３が各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎをうまく受け取れるようになる。
【発明の効果】
【００１９】
従って、本発明によれば、ブラシコンベア上で搬送される製品を、そのズレ・傾きを許容できる範囲内に抑えるように案内し、該ブラシコンベア後方の集積装置が製品をうまく受け取るようにした切断機を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】図１の斜視図である。
【図３】本発明による切断加工部ＳＫを示す側面図である。
【図４】本発明による加工例を示す図である。
【図５】本発明を構成する製品ガイド３０の駆動機構を示す図である。
【図６】図４の詳細図である。
【図７】本発明による整列判断手段を示す図である。
【図８】本発明による他の実施例を示す図である。
【図９】本発明によるワーク衝撃緩和手段の説明図である。
【図１０】本発明による動作説明図（その１）である。
【図１１】本発明による動作説明図（その２）である。
【図１２】本発明の効果説明図である。
【図１３】従来の課題説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施形態を示す全体図であり、図２はその本発明に係る切断機を含むパンチ切断複合機２１を示す斜視図である。
【００２２】
上記パンチ切断複合機２１は、互いに隣接するパンチ加工部ＰＫと切断加工部ＳＫを有する。
【００２３】
このうち、パンチ加工部ＰＫは、図示するように、上部タレット６と下部タレット７を有し、上部タレット６にはパンチＰが、下部タレット７にはダイＤがそれぞれ配置されている。
【００２４】
そして、上部タレット６の回転軸と下部タレット７の回転軸は、モータにより回転させることにより、上部タレット６と下部タレット７が同期回転するので、パンチ加工位置Ｋ１（図２）において、パンチＰとダイＤから成る所定の金型Ｍを選択することができる。
【００２５】
また、パンチ加工位置Ｋ１における前記パンチＰの直上方であっで、パンチ加工部本体のフレーム１（図１）には、前記パンチＰを打圧するラム２（例えば電動式）が設けられ、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに所定のパンチ加工を施すことができる。
【００２６】
例えばワークＷ（図４（A））を切断線Ｓ１、Ｓ２・・・に沿って切断することにより、最終的には穴Ａが加工された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎを形成する場合には（図４（B））、先ず、パンチ加工時に、ワークＷ（図４（A））上の所定位置に前記パンチＰとダイＤにより穴Ａ加工を施す。
【００２７】
一方、切断加工部ＳＫ（図２）は、上刃４１と下刃４２から成るＬ刃４０を有し、該L刃４０の外周に沿って板押え４６（図１０（４））が設けられている。
【００２８】
上刃４１は、ラム４３に固定され、該ラム４３は、切断加工部本体のフレーム４５に設けられた例えば電動式ラムクランク４４により上下動するようになっている。
【００２９】
上刃４１は、互いに直交するＸ上刃４１ＸとＹ上刃４１Ｙにより、下刃４２は、互いに直交するＸ下刃４２ＸとＹ下刃４２Ｙによりそれぞれ構成されている。
【００３０】
この構成により、上刃４１を下降させることにより、ワークＷは、切断加工位置Ｋ２において、切断線Ｓ１（図４（A））、Ｓ２・・・に沿って切断され、既述したように、例えば最終的には穴Ａが加工された（前記したように、穴Ａは先のパンチ加工時に既に形成されている）製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが形成される（図４（B））。
【００３１】
このような上刃４１（図２）と下刃４２のうち、下刃４２の内側には、例えばエアシリンダ等により垂直方向に上下動自在なブラシコンベア２２が配置されている。
【００３２】
この構成により、パンチ加工の場合には、前記ブラシコンベア２２を上昇させて前記下刃４２より高い位置に位置決めしておく。
【００３３】
これにより、ブラシコンベア２２は、パンチ加工中に切断加工部ＳＫに進入したワークＷを支持し、該ワークＷの下面に下刃４２による傷を付けないようになっている。
【００３４】
また、切断加工の場合には、前記パンチ加工時とは反対に、ブラシコンベア２２を下降させ、下刃４２よりも低い位置に位置決めしておく。
【００３５】
そして、後述するように（図１２）、該下降されたブラシコンベア２２上を切断された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが搬出されると共に、各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎは、製品ガイド３０によりブラシコンベア２２上において一直線上に整列し、ズレ・傾きが所定の範囲内に抑えられるように案内される。
【００３６】
上記ブラシコンベア２２（図１、図２）の後方には、ブラシコンベア２２上を搬送された製品を更に遠くに搬送するために例えばベルトコンベア１６が設けられている。
【００３７】
このベルトコンベア１６（図２）は、前記ブラシコンベア２２とは別のフレーム２０に取り付けられ、ローラ１９に巻回されて循環可能である。
【００３８】
又は、前記ブラシコンベア２２（図１２）の後方には、次工程（例えばプレスブレーキ２４による曲げ加工工程）のための集積装置２３（例えばワーク一枚取り装置）が設置されている。
【００３９】
一方、前記切断加工部ＳＫ(図３)の本体フレーム４５内には、製品ガイド３０がＹ軸方向、即ち、ブラシコンベア２２の長手方向（Ｘ軸方向）とは直交する方向に位置決め自在に設けられ、既述したように（図１２）、製品ガイド３０は切断された製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが一直線上に整列するように案内する。
【００４０】
即ち、本体フレーム４５（図３）内には、Ｙ軸方向に伸びる支持板３６が固定され、該支持板３６の右端には、駆動プーリ３４が、左端には、従動プーリ３５がそれぞれ回転自在に設けられ、両プーリ３４、３５にはベルト３３が巻回されている。
【００４１】
上記ベルト３３（図５）には、走行体３２と追従部材３１を介して製品ガイド３０が取り付けられている。
【００４２】
従って、モータ（例えばサーボモータ）ＭＴの回転軸３９と減速プーリ３７にベルト３８を巻回させると共に、該減速プーリ３７に前記駆動プーリ３４を直結させれば、モータＭＴを正転・逆転させて駆動プーリ３４と従動プーリ３５に巻回されたベルト３３を前進・後退させれば、前記製品ガイド３０を製品に対して接近・離反自在、換言すればＹ軸方向に位置決め可能である。
【００４３】
上記製品ガイド３０の詳細は、図６に記載されている。
【００４４】
図６において、既述したベルト３３には、ボルト５１を介して走行体３２が固定され、該走行体３２には、追従部材３１が上下動自在に支持されている。
【００４５】
上記追従部材３１は、通常はエアシリンダ５０により走行体３２に対して上下動自在に支持されている（製品ガイド３０と共に斜線が施されている）。
【００４６】
そして、後述するように、前記追従部材３１（図６）は、予め切断加工直前に（図１０（４））エアシリンダ５０のエアを切って自重でブラシコンベア２２のブラシＢに乗っており、これにより、前記製品ガイド３０はブラシコンベア２２がどのような高さ位置にあっても追従可能である。
【００４７】
上記製品ガイド３０は（図６）は、ブラシコンベア２２（図１、図２）の長手方向（Ｘ軸方向）に沿った細長い棒材により形成されている。
【００４８】
また、上記ブラシコンベア２２に後続して配置されたベルトコンベア１６上には（例えば図１、図２の場合）、図７に示すように、各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが一直線上に整列しているか否かを判断する整列判断手段５２が設けられ、該整列判断手段が例えば紙テープにより形成されている。
【００４９】
例えば、ベルトコンベア１６の左端から５０ｍｍの位置に紙テープ５２が貼付されており、ここから製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎがはみ出ると、整列していないことになる
【００５０】
更に、図８に示すように、製品ガイド３０をブラシコンベア２２の基端部（左端）から先端部（右端）に亘って伸ばすことも可能である
【００５１】
これにより、ブラシコンベア２２上を搬送中の製品は、製品ガイド３０により常時案内されることになり、該ブラシコンベア２２の後方（図８の右側）搬送時のズレ・傾きを軽減することができる。
【００５２】
このように製品ガイド３０を伸ばすことにより、ズレ・傾きを所定の範囲内に抑えた状態で製品をブラシコンベア２２の基端部から先端部まで搬送できることは、実際の装置（図１、図２）を稼動することにより、確認できた。
【００５３】
また、図９に示すように、製品ガイド３０に対してワーク衝撃緩和手段が設けられており、該ワーク衝撃緩和手段が面取り（斜面又は丸み）により実現されている（図９（B））。
【００５４】
即ち、加工対象であるワークＷの大きさを誤った場合や、プログラムミスにより、ワークＷが（図９（A））製品ガイド３０に衝突し、該製品ガイド３０、ワークＷいずれも損傷を受ける。
【００５５】
そこで、製品ガイド３０（図９（B））の下面に面取り（斜面又は丸み）を施し、ワーク衝撃緩和手段を実現した。
【００５６】
このワーク衝撃緩和手段によれば、ワークＷが厚板であっても該製品ガイド３０の下に潜り込ませることができ、ワークＷ衝突時の衝撃が緩和される。
【００５７】
この場合、図９（C）に示すように、通常はこの製品ガイド３０を用いて製品Ｑを加工テーブル１０Ｂ側に寄せることが可能であり、従って、ブラシコンベア２２上に搬出された製品Ｑを、そのズレ・傾きを許容できる範囲内に抑えるように案内することができる
【００５８】
一方、パンチ切断複合機は（図１、図２）、キャリッジべース１１とキャリッジ１２を有し、キャリッジべース１１には、キャリッジ１２を介してクランプ１３が取り付けられ、該クランプ１３によりワークＷを把持するようになっている。
【００５９】
キャリッジ１２は、キャリッジべース１１上でＸ軸ガイド１８（図１）に滑り結合し、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５に螺合し、キャリッジべース１１は、Ｙ軸ガイド１７に（図３）滑り結合し、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４に螺合している。
【００６０】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し（図１、図２）、クランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル、即ちセンタテーブル１０とサイドテーブル１０Ａ、１０Ｂ上で搬送し、パンチ加工部ＰＫのパンチ加工位置Ｋ１に、またそれと隣接する切断加工部ＳＫの切断加工位置Ｋ２にそれぞれ位置決めすることができる。
【００６１】
また、加工テーブルであるサイドテーブル１０Ｂの一部を上下動自在な浮上ブラシ４７で構成し、上昇した浮上ブラシ４７上でワークＷを位置決めさせることにより（図１０（３））、該ワークＷの裏面に傷が付かないようにする。
【００６２】
浮上ブラシ４７はプレート４８（図１０（１））に植設したものであり、該プレート４８が例えばシリンダで上下動することにより浮上ブラシ４７も上下動するようになっている。
【００６３】
以下、上記構成を有する本発明の動作を図１０、図１１に基づいて説明する。尚、図１０、図１１は、図１〜図２の矢印Ａ方向から見た図である。
【００６４】
当初は、図１０（１）に示すように、製品ガイド３０は、下刃４２を基準として（以下、製品ガイド３０のＹ軸方向の位置は下刃４２を基準とする点は、図１０、図１１において同じ）例えば２００ｍｍ（Ｙ軸方向）の位置の初期位置に上昇して待機している。
【００６５】
このとき、ブラシコンベア２２（図１０（１））と浮上ブラシ４７が下刃４２より高い位置に位置決めされ、例えばパスラインＰＬ（クランプ１３（図１）で把持されたワークＷの移動線）＋５ｍｍの位置に位置決めされている。
【００６６】
これにより、パンチ加工部ＰＫ（図１、図２）で加工中のワークＷが切断加工部ＳＫに進入しても、またワークＷが製品切断のために位置決めされても、該ワークＷをブラシコンベア２２と浮上ブラシ４７で支持し、裏面に傷が付かないようにする。
【００６７】
そして、以下の説明においては、例えば幅（Ｙ軸方向）が５０mm長さ（Ｘ軸方向）が３００ｍｍの製品Ｑ１が切断されるものとする。
【００６８】
次に、ブラシコンベア２２と浮上ブラシ４７の高さ位置はそのままで、図１０（２）に示すように、製品ガイド３０をブラシコンベア２２上に下降させると共に浮上ブラシ４７上でワークＷを搬入し、図１０（３）に示すように、製品ガイド３０を前進させ製品Ｑ１の幅（Ｙ軸方向）に対して設定された所定距離だけ離れた位置である待機位置（例えば５０ｍｍの製品Ｑ１の幅に対して設定距離を４５ｍｍとした場合は９５ｍｍの位置）に位置決めし、ワークＷを切断加工位置Ｋ２（図２）に位置決めする。
【００６９】
図１０（４）は切断加工直前の状態であり、パスラインＰＬまで下降した浮上ブラシ４７上のワークＷを板押え４６を下降して下刃４２との間で固定し、同時にブラシコンベア２２を下降させて（例えばパスラインＰＬ−２ｍｍ）該ブラシコンベア２２上には製品ガイド３０を自重により追従可能状態で乗せている。
【００７０】
そして切断加工時には、図１０（５）に示すように、ブラシコンベア２２を更に下降させて例えばパスラインＰＬ−６５ｍｍ位置に位置決めし、ラム４３（図２）を介して上刃４１（図１０（５））を下降させ、下刃４２と協働してワークＷから製品Ｑ１を切断する。
【００７１】
次に、ブラシコンベア２２と浮上ブラシ４７の高さ位置はそのままで、図１１（１）に示すように、切断加工直後においては、上刃４１と板押え４６を上昇させ、製品ガイド３０を設定された所定距離（例えば、製品Ｑ１幅寸法＋１０ｍｍ）下刃４２側に寄せることにより、例えば幅（Ｙ軸方向）が５０ｍｍの長さの場合、６０ｍｍの位置まで製品Ｑ１に対して接近させ、例えば２秒間待機した後、図１１（２）に示すように、切断された製品Ｑ１が製品ガイド３０と下刃４２の間を通過した場合には、製品ガイド３０を後退させ図１０（３）で示した待機位置（９５ｍｍ）に位置決めし、その後、図１１（３）に示すように、ブラシコンベア２２上での製品Ｑ１の搬送を終了する。
【００７２】
製品Ｑ１の搬送終了後は、ブラシコンベア２２と浮上ブラシ４７を上昇させてパスラインＰＬ＋５ｍｍの位置に位置決めした状態で、図１１（４）に示すように、製品ガイド３０を２００ｍｍの初期位置に戻した後、図１１（５）に示すように、製品ガイド３０を上昇させて動作を完了する。
【００７３】
前記図１１（４）の場合に、次の製品Ｑ２を切断する必要があれば、既述した図１０（３）の動作に入る。
【００７４】
尚、製品ガイド３０の初期位置である下刃４２から２００ｍｍの位置（例えば図１１（５））は、該製品ガイド３０を上昇させても切断加工部ＳＫ（図１）の本体フレーム４５に当たらない謂わば安全領域である。
【００７５】
しかし、これとは反対に、製品ガイド３０が下刃４２を基準として２００ｍｍ未満の位置にある場合には、製品ガイド３０を上昇させると本体フレーム４５（図１）に当たる可能性があるので、この２００ｍｍ未満の位置は謂わば上昇禁止領域であり、該領域内では製品ガイド３０を上昇させないようになっている。
【００７６】
以上述べた加工方法は、一般には、パンチ切断複合機２１（図１〜図３）において、先ず、パンチ加工部ＰＫでパンチ加工を行ってから（例えば穴Ａ加工（図４（Ａ））、次には、切断加工部ＳＫで所定の切断線Ｓ１、Ｓ２・・・に沿って切断加工を行って製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎを切断する（図４（Ｂ））。
【００７７】
そして、その際に、本発明によれば、切断加工直後に（図１１（１））、製品ガイド３０を下刃４２側に寄せることにより、下降したブラシコンベア２２上で搬送される製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎが、製品ガイド３０と下刃４２の間を通過しながら（図１１（２））一直線上に整列し、各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎのズレ・傾きを所定の範囲内に抑えるように案内されるので（図１２）、ブラシコンベア２２の後方に設置した集積装置２３が各製品Ｑ１、Ｑ２・・・Ｑｎをうまく受け取れるようになる。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明は、ブラシコンベア上で搬送される製品を、そのズレ・傾きを許容できる範囲内に抑えるように案内し、該ブラシコンベア後方の集積装置が製品をうまく受け取るようにした切断機に利用され、極めて有益である。
【符号の説明】
【００７９】
１ パンチ加工部本体のフレーム
２ パンチ加工部のラムシリンダ
１１ キャリッジべース
１２ キャリッジ
１３ クランプ
１４、１５ ボールねじ
１６ ベルトコンベア
１７  Ｙ軸ガイド
１８ Ｘ軸ガイド
１９  ローラ
２０  ベルトコンベア取付用フレーム
２１ パンチ切断複合機
２２ ブラシコンベア
２３ 集積装置
２４  プレスブレーキ
３０ 製品ガイド
３１ 追従部材
３２  走行体
３３、３８  ベルト
３４  駆動プーリ
３５  従動プーリ
３６  支持板
３７  減速プーリ
３９  回転軸
４０ Ｌ刃
４１ 上刃
４２ 下刃
４３ 切断加工部のラム
４４ 切断加工部のラムシリンダ
４５ 切断加工部本体のフレーム
４６  板押え
４７  浮上ブラシ
４８  プレート
５０  エアシリンダ
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｍ 金型
Ｗ ワーク
PK  パンチ加工部
SK 切断加工部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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