(57)【要約】【課題】従来技術では自動測定することが困難であった芯ズレ量を容易に且つ正確に自動測定することができる容器測定装置及び測定方法の提供。【解決手段】直立した状態で容器（５）が載置されるターンテーブル（第１のターンテーブル２０）と、ターンテーブル（２０）に載置されて回転する容器（５）の、複数の高さ方向位置における基準点からの距離を測定する径寸法測定装置（３０）と、制御装置（５０）を備え、制御装置（５０）は、ターンテーブル（２０）上に載置された容器（５）の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離に基づいて、各々の高さ方向位置における重心の位置を決定する機能と、各々の高さ方向位置における重心の位置から当該容器（５）の芯ズレ量（δ）を決定する機能を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
直立した状態で容器が載置されるターンテーブルと、
ターンテーブルに載置されて回転する容器の、複数の高さ方向位置における基準点からの距離を測定する径寸法測定装置と、
制御装置を備え、
前記制御装置は、
ターンテーブル上に載置された容器の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離に基づいて、各々の高さ方向位置における重心の位置を決定する機能と、
各々の高さ方向位置における重心の位置から当該容器の芯ズレ量を決定する機能を備えていることを特徴とする容器測定装置。
【請求項２】
前記制御装置は、
容器の各々の高さ方向位置の外周面における複数の測定点と、ターンテーブルの回転中心との距離から、前記複数の測定点が存在する水平面における隣接する２つの測定点とターンテーブルの回転中心を頂点とする複数の三角形の各々における面積と重心を演算する機能と、
複数の三角形の各々における面積と重心から前記複数の測定点が存在する水平面における容器断面の重心を演算する機能と、
複数の高さ方向位置における容器断面の重心から芯ズレ量を決定する機能を有している請求項１に記載の容器測定装置。
【請求項３】
ターンテーブルに直立した状態で載置されて回転する容器の、複数の高さ方向位置における基準点からの距離を、径寸法測定装置により測定する測定工程と、
前記測定工程で測定されたターンテーブル上に載置された容器の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離から、容器の各々の高さ方向位置における重心の位置を決定する重心位置決定工程と、
重心位置決定工程で決定された容器の各々の高さ方向位置における重心の位置から、当該容器の芯ズレ量を決定する芯ズレ量決定工程を備えていることを特徴とする容器測定方法。
【請求項４】
前記重心位置決定工程は、
容器の各々の高さ方向位置の外周面における複数の測定点と、ターンテーブルの回転中心との距離から、前記複数の測定点が存在する水平面における隣接する２つの測定点とターンテーブルの回転中心を頂点とする複数の三角形の各々における面積と重心を演算する工程と、
複数の三角形の各々における面積と重心から前記複数の測定点が存在する水平面における容器断面の重心を演算する工程を有し、
前記芯ズレ量決定工程は、複数の高さ方向位置における容器断面の重心から芯ズレ量を決定する工程を有している請求項３に記載の容器測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば飲料等が充填される樹脂製の容器の各種寸法を自動的に測定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料等が充填される樹脂製の容器における各種寸法を自動的に測定することは、従来技術でも行われている。
従来の容器の自動測定技術では、例えば、容器各部の「径」寸法（水平面における直径寸法）、高さ寸法（垂直方向寸法）、容器における指定部分（それぞれの容器によって既に決まっている箇所）の「肉厚」の寸法を自動測定している。
【０００３】
ここで、自動測定の対象となる容器は、例えば、複数種類の金型（例えば、容器口部の金型、容器底部の金型、容器胴部の半割りの金型２種類、合計４種類の金型）を結合したものを使用して製造されるタイプのものが挙げられる。
そのようなタイプの容器の製造に際して、金型が摩耗すると、当該摩耗した金型で製造された部分の中心軸（芯）が偏奇してしまう（ずれてしまう）。また、成形機に金型を組み込んだ時点で金型がずれる場合があり、当該ずれた金型で製造された部分の中心軸（芯）が偏奇してしまう。そして、容器を構成する部分の中心が偏奇してしまった状態（中心軸がずれてしまった状態）が、いわゆる「芯ズレ」である。
【０００４】
「芯ズレ」が生じ、その量が大きくなると、容器の一部の肉厚が薄くなってしまい、その結果、容器に穴あきが発生し易くなる、という不都合が生じる。
また、飲料等を充填した容器を密封（シール）する際に、容器には上下方向から荷重が付加されるが、芯ズレが存在する状態で容器に対して上下方向から荷重を付加すると、口部に荷重が均等にかからないため容器が撓んでしまう。そして容器が撓むと、良好なシールが困難となり、シールの不調の要因となってしまう。
そのような不都合を回避するために、芯ズレの量（芯ズレ量）を測定する必要があり、容器の各種寸法の自動測定において芯ズレ量を測定したいという要請が存在する。
しかし、従来技術では、容器の「芯ズレ量」を自動測定する有効な技術は提案されていない。
なお、「芯ズレ量」とは、ある高さ方向位置の重心（例えば、容器口部の重心）と、別の高さ方向位置の重心（例えば、容器底部の重心）とを、同一座標系にプロットしたときの重心同士の距離、及び／又は、ずれている方向を意味する用語である。
【０００５】
その他の従来技術として、例えば、有底セラミックス管等の内周面に環状スリット光を照射し、その環状像を検出して環状パターンの偏奇の程度により、検査対象となる前記内周面の変形量を検出する技術が提案されている（特許文献１参照）。
しかし、係る技術（特許文献１）は例えば電池の製造方法として適用される技術であり、飲料等を充填する樹脂製の容器の測定方法とは技術分野が異なる。また、特許文献１に係る技術は、有底セラミックス管等の内周面の変形量を検出するものである。一方、飲料等を充填する樹脂製の容器においては、容器の外周面の形状から芯ズレ量を測定することが必要である。飲料等を充填する樹脂製の容器は、一般的に以下の工程により製造される。まずペレット状の樹脂を溶融し、棒状にしたもの（パリソン又はプリフォーム）を金型で挟みこみ、棒状の樹脂に空気を吹き込むことにより、樹脂が膨張し、金型壁面に接触して、成形品（容器）が製造される。この方法においては、容器の内面は吹き込まれた空気に接しており、金型は容器外周面の形状を決定しているため、金型のずれは容器の外周面の形状に反映される。したがって、芯ズレ量の測定は、容器の外周面の形状から測定することが必要であり、特許文献１に係る技術は、飲料等を充填する樹脂製の容器の芯ズレの測定には用いることはできない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２５８１４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、従来技術では自動測定することが困難であった芯ズレ量を容易に且つ正確に自動測定することができる容器測定装置及び測定方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の容器測定装置は、直立した状態で容器（５）が載置されるターンテーブル（第１のターンテーブル２０）と、
ターンテーブル（２０）に載置されて回転する容器（５）の、複数の高さ方向位置における基準点からの距離を測定する径寸法測定装置３０（レーザー測定器）と、
制御装置（コントロールユニット５０）を備え、
前記制御装置（５０）は、
ターンテーブル（２０）上に載置された容器（５）の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離に基づいて、各々の高さ方向位置（高さ方向位置における水平断面）における重心の位置を決定する機能と、
各々の高さ方向位置における重心の位置から当該容器（５）の芯ズレ量（δ）を決定する機能を備えていることを特徴としている。
【０００９】
本発明の容器測定装置において、前記制御装置（５０）は、
容器（５）の各々の高さ方向位置（高さ方向位置における水平断面）の外周面における複数の測定点（ａ１〜ａ１２）と、ターンテーブル（第１のターンテーブル２０）の回転中心との距離（測定結果＝Ｒ−Ｌ２）から、前記複数の測定点（ａ１〜ａ１２）が存在する水平面における隣接する２つの測定点とターンテーブル（第１のターンテーブル２０）の回転中心を頂点とする複数の三角形（△０−ａ１−ａ２〜△０−ａ１２−ａ１）の各々における面積と重心を演算する機能と、
複数の三角形（△０−ａ１−ａ２〜△０−ａ１２−ａ１）の各々における面積と重心から前記複数の測定点（ａ１〜ａ１２）が存在する水平面における容器断面の重心を演算する機能と、
複数の高さ方向位置における容器断面の重心から芯ズレ量を決定する機能を有しているのが好ましい。
【００１０】
また本発明の容器測定方法は、ターンテーブル（第１のターンテーブル２０）に直立した状態で載置されて回転する容器（５）の、複数の高さ方向位置における基準点からの距離を、径寸法測定装置３０（レーザー測定器）により測定する測定工程と、
前記測定工程で測定されたターンテーブル（２０）上に載置された容器（５）の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離から、容器（５）の各々の高さ方向位置における重心の位置を決定する重心位置決定工程と、
重心位置決定工程で決定された容器（５）の各々の高さ方向位置における重心の位置から、当該容器の芯ズレ量を決定する芯ズレ量決定工程を備えていることを特徴としている。
【００１１】
本発明の容器測定方法において、前記重心位置決定工程は、
容器（５）の各々の高さ方向位置（高さ方向位置における水平断面）の外周面における複数の測定点（ａ１〜ａ１２）と、ターンテーブル（第１のターンテーブル２０）の回転中心との距離（測定結果＝Ｒ−Ｌ２）から、前記複数の測定点（ａ１〜ａ１２）が存在する水平面における隣接する２つの測定点とターンテーブル（第１のターンテーブル２０）の回転中心を頂点とする複数の三角形（△０−ａ１−ａ２〜△０−ａ１２−ａ１）の各々における面積と重心を演算する工程と、
複数の三角形（△０−ａ１−ａ２〜△０−ａ１２−ａ１）の各々における面積と重心から前記複数の測定点（ａ１〜ａ１２）が存在する水平面における容器断面の重心を演算する工程を有し、
前記芯ズレ量決定工程は、複数の高さ方向位置における容器断面の重心から芯ズレ量を決定する工程を有しているのが好ましい。
【００１２】
本発明の容器測定装置の実施に際して、
直立した状態で容器が載置されるターンテーブル（第２のターンテーブル４０）と、
ターンテーブル（４０）に載置されて回転する容器（５）のパーティングライン（ＰＬ）近傍の複数の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置を測定する外周面位置測定装置（６４）と、
制御装置（コントロールユニット５０）を備え、
前記制御装置（５０）は、
複数の円周方向位置の各々における外周面位置測定装置（６４）の測定結果の変化量から段差が存在するか否かを決定すると共に、段差（パーティングラインＰＬの段差：ハグミ段差５ｄ）の円周方向位置を決定する機能と、
決定された段差の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置から当該段差の段差寸法δを決定する機能を備えているのが好ましい。
【００１３】
この場合、前記制御装置（５０）は、段差（５ｄ）の円周方向位置を決定するに際しては、ターンテーブル（第２のターンテーブル４０）の所定の回転角度（角度ピッチ）毎に測定された容器外周面のパーティングライン（ＰＬ）近傍の位置座標（リニアゲージ６４の表示値）と、直前に測定された位置座標との差を演算し、当該差の直前の数値との差異（差の差）を演算する機能と、
前記差異の絶対値としきい値（閾値）を比較して、前記差異がしきい値以上となった領域を前記「段差（５ｄ）の円周方向位置」として決定する機能を有しており、
段差寸法（δ）を決定する際に、前記差異がしきい値以上となった領域における前記位置座標リニアゲージ６４の表示値）の最大値と最小値を選択する機能と、
当該最大値と最小値の差を「段差寸法」として決定する機能とを有しているのが好ましい。
ここで、前記ターンテーブル（第２のターンテーブル４０）の所定の回転角度（角度ピッチ）は、測定対象の容器の大きさに応じて最適な値を適宜設定すればよく、その値は特に限定されないが、ハグミ段差の測定値のばらつきをより小さくするという点から、０．５°〜３°、特に０．５°が好ましく、前記しきい値（閾値）は、容器の大きさに応じて最適な値を適宜設定すればよく、その値は特に限定されず、例えば、０．００３ｍｍ以上、０．００４ｍｍ以下を挙げることができる。
【００１４】
そして本発明の容器測定方法の実施に際して、
ターンテーブル（第２のターンテーブル４０）に直立した状態で載置されて回転する容器（５）のパーティングライン（ＰＬ）近傍の複数の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置を、外周面位置測定装置（６４）により測定する測定工程と、
前記測定工程で測定されたターンテーブル（４０）上に載置された容器（５）のパーティングライン（ＰＬ）近傍の複数の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置の変化量から段差が存在するか否かを決定する段差判断工程と、
段差判断工程で段差が存在すると判断された場合に当該段差の円周方向位置を決定する段差位置決定工程と、
段差位置決定工程で決定された段差の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置から当該段差の段差寸法を決定する段差寸法決定工程を備えているのが好ましい。
【００１５】
この場合、段差位置決定工程は、
容器外周面のパーティングライン（ＰＬ）近傍の位置座標（リニアゲージ６４の表示値）をターンテーブル（第２のターンテーブル４０）の所定の回転角度（角度ピッチ）毎に測定する工程と、
測定された容器外周面のパーティングライン（ＰＬ）近傍の位置座標（リニアゲージ６４の表示値）と直前に測定された位置座標との差を演算し、当該差の直前の数値との差異（差の差）を演算する工程と、
前記差異の絶対値としきい値（閾値）を比較して、前記差異がしきい値以上となった領域を前記「段差（５ｄ）の円周方向位置」と決定する工程を有しており、
段差寸法決定工程は、
前記差異がしきい値以上となった領域における前記位置座標（リニアゲージの表示値）の最大値と最小値を選択する工程と、
当該最大値と最小値の差を段差寸法と決定する工程とを有しているのが好ましい。
この場合においても、前記ターンテーブル（第２のターンテーブル）の所定の回転角度（角度ピッチ）は、測定対象の容器の大きさに応じて最適な値を適宜設定すればよく、その値は特に限定されないが、ハグミ段差の測定値のばらつきをより小さくするという点から、０．５°〜３°、特に０．５°が好ましく、前記しきい値（閾値）は、測定対象の容器の大きさに応じて最適な値を適宜設定すればよく、その値は特に限定されず、例えば、０．００３ｍｍ以上、０．００４ｍｍ以下を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１６】
上述の構成を具備する本発明によれば、ターンテーブル（２０）上に載置された容器（５）の複数の高さ方向位置の各々における基準点からの距離に基づいて、各々の高さ方向位置（高さ方向位置における水平断面）における重心の位置を決定し、各々の高さ方向位置における重心の位置から当該容器（５）の芯ズレ量を決定するように構成されているので、容器（５）の芯ズレ量を正確に自動計測することができる。
そのため、容器（５）の一部の肉厚が薄くなり、穴あきが発生し易くなる、という不都合を未然に防止することができる。
また、容器（５）の一部の肉厚が薄くなることが未然に防止されることから、シールの際に上下方向から荷重が付加しても、当該荷重は均等にかかるため容器（５）が撓んでしまうことがなく、シールの不調を防止することができる。
【００１７】
ここで、自動計測の対象となる容器としては、例えば、複数種類の金型（例えば、容器口部の金型、容器底部の金型、容器胴部の半割りの金型２種類、合計４種類の金型）を結合したものを使用して製造されるタイプのものが挙げられる。容器の大きさ及び形状は特に限定されず、例えば、胴径が３０〜５５ｍｍ、口径が２０〜５５ｍｍ、高さが７０〜１５０ｍｍであり、図２又は図２４に示される形状の容器を挙げることができる。なお、胴部の最も膨らんでいる部分の直径を胴径としている。
また、飲料等を充填する樹脂製の容器において、「パーティングラインＰＬにおける段差（いわゆるハグミ段差５ｄ）」が大きいと、容器（５）に直接印刷する場合に印刷部分に「印刷とび」が生じてしまう、容器が割れ易くなる、という不都合が生じてしまう。
さらに、「ハグミ段差５ｄ」が存在するということは、金型が摩耗していることを示している。
そのため、ハグミ段差（５ｄ）を測定する必要があるが、従来技術ではハグミ段差（５ｄ）の自動測定が困難であった。
本発明において、複数の円周方向位置の各々における外周面位置測定装置（６４）の測定結果の変化量から段差（５ｄ）が存在するか否かを決定すると共に、段差（パーティングラインＰＬの段差：ハグミ段差５ｄ）の円周方向位置を決定し、決定された段差（５ｄ）の円周方向位置における容器外周面の半径方向位置から当該段差（５ｄ）の段差寸法（δ）を決定するように構成すれば、「パーティングラインＰＬにおける段差（いわゆるハグミ段差５ｄ）」を正確に自動計測することができる。その結果、容器（５）のハグミ段差（５ｄ）を検出して、容器（５）に直接印刷する場合に印刷部分に「欠け」が生じてしまうという不都合や、容器（５）が割れ易くなるという不都合を防止することができる。
また、「ハグミ段差５ｄ」を正確に測定することにより、金型の摩耗の程度を判断することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施形態の平面図である。
【図２】実施形態で測定される容器の形状を示す断面図である。
【図３】容器の径寸法と芯ズレ量の測定の概要を示す説明図である。
【図４】容器の重心の演算方法の説明図である。
【図５】図示の実施形態におけるコントロールユニットの容器の芯ズレ量を決定する部分を示す機能ブロック図である。
【図６】容器の芯ズレ量の測定の手順を示すフローチャートである。
【図７】容器の高さ寸法測定の概要を示す説明図である。
【図８】容器の肉厚とハグミ段差を計測する箇所（図１のＤ部）の平面図である。
【図９】容器胴下部の肉厚、容器胴上部の肉厚、容器底部の肉厚を示す断面図である。
【図１０】容器胴下部の肉厚と容器胴上部の肉厚の測定の概要を示す説明図である。
【図１１】容器底部の肉厚の測定の概要を示す説明図である。
【図１２】第２のターンテーブルの平面図である。
【図１３】パーティングラインにおける段差（ハグミ段差）を示す説明図である。
【図１４】ハグミ段差測定の概要を示す平面図である。
【図１５】ハグミ段差測定の概要を示す正面図である。
【図１６】ハグミ段差測定における測定角度−リニアゲージ表示値の計測結果の一例を示す特性図である。
【図１７】図１６の計測結果の一例の数値を表の形態で示す図である。
【図１８】図示の実施形態におけるコントロールユニットの容器のハグミ段差を決定する部分を示す機能ブロック図である。
【図１９】ハグミ段差測定の手順を示すフローチャートである。
【図２０】発明者によるハグミ段差測定結果を示す図である（しきい値：０．００３ｍｍ）。
【図２１】発明者によるハグミ段差測定結果を示す図である（しきい値：０．００４ｍｍ）。
【図２２】発明者によるハグミ段差測定結果を示す図である。
【図２３】発明者によるハグミ段差測定結果を示す図である。
【図２４】ハグミ段差の測定に用いた容器の形状を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１において、本発明の容器測定装置は全体を符号１００で示されている。
容器測定装置１００は、容器移動ロボット１０と、第１のターンテーブル２０と、径寸法測定装置３０（レーザー測定器）と、第２のターンテーブル４０と、容器パレット５Ｐと、容器回収ボックス５Ｂと、制御手段であるメインコントロールユニット５０と、測定装置に関わる機器を搭載するフレーム９０を備えている。
【００２０】
容器移動ロボット１０は全体が直交する複数のレールを組み合わせた形態をしており、Ｘ軸方向レール１１とＹ軸方向レール１２とキャリア１３を有している。キャリア１３は、Ｙ軸方向レール１２上を図１の上下方向（矢印Ｆｖ）に移動する。そしてＹ軸方向レール１２は、Ｘ軸方向レール１１上を、図１の左右方向（矢印Ｆｈ）に移動する。
明確には図示していないが、キャリア１３はアタッチメントを備えており、当該アタッチメントは吸引口を有しており、当該吸引口は垂直方向（図１の紙面に垂直な方向）下方（図１の紙面に垂直な方向で、看者から離隔する方向）に開口している。そして図示しない前記アタッチメントは、容器パレット５Ｐ上に整列した容器群からひとつの容器５を選び、当該アタッチメントを該当容器５内部に挿入して、図示しない真空発生装置（エジェクタ）で吸引することにより、容器５をアタッチメントの先端に吸い付けた状態で、容器５を所定位置（例えば、第１のテーブル２０上の位置、第２のテーブル４０上の位置）へ搬送するように構成されている。
【００２１】
図１において、第１のターンテーブル２０はフレーム９０の概略中央に位置しており、レーザー光線投光部（以下、「投光部」と言う）３１とレーザー光線受光部（以下、「受光部」と言う）３２に挟まれる位置に設けられている。ここで、投光部３１と受光部３２はレーザー測定器３０を構成している。
レーザー測定器３０において、投光部３１と受光部３２の概略中間の位置には、固定ピン３３が設けられている。
【００２２】
第１のターンテーブル２０は、テーブル中心の下面側に回転軸２０ｓ（図７参照）を有し、当該回転軸２０ｓは図示しないターンテーブル回転軸昇降装置により昇降、あるいは、回転する。
図示しないターンテーブル回転軸昇降装置は、例えば、ボールネジと回転機構により構成される。なお、図示しないターンテーブル回転軸昇降装置は、ターンテーブルの昇降と、ターンテーブルの回転を同時には行わないように構成することができる。
【００２３】
図１において、第１のターンテーブル２０とレーザー測定器３０は、第１の測定部（符号を省略）を構成している。
容器パレット５Ｐは、投光部３１と受光部３２よりも高い位置にあり、パレット５Ｐの長手方向（図１では上下方向）の直線を垂直方向下向きに移動した直線（軌跡）が投光部３１と受光部３２を結ぶ直線と直交するように配置されており、容器パレット５P上には、作業員により並べられた複数の容器５が整列している。
第１の測定部では、容器５の各部の径寸法、高さ、芯ズレ量を測定する。
一方、第２の測定部（後述する第２のターンテーブル４０近傍）では、容器５における指定部分の「肉厚」寸法、「パーティングラインにおける段差（いわゆるハグミ段差）」量を測定する。
「容器５における指定部分」については、胴部、口部、底部等を例示することができる。
【００２４】
容器回収ボックス（測定済みの容器を集める回収ボックス）５Ｂは、フレーム９０における図１の左下隅に設けられている。
制御手段であるメインコントロールユニット５０は、容器回収ボックス５Ｂの下方の位置に設けられており、図示しない床板上に配置されている。
図１では、メインコントロールユニット５０を容器測定装置１００のフレーム９０に搭載しているが、容器測定装置１００と別体とすることも可能である。
【００２５】
図示の実施形態では、例えば図２又は図２４で示すような形状の容器における容器各部の径寸法、高さ、芯ズレ量、肉厚、ハグミ段差を測定している。
ただし、図２又は図２４で示す容器とは異なる形状の容器においても、径寸法、高さ、芯ズレ量、肉厚、ハグミ段差を自動的に測定することが可能である。
【００２６】
図３以下を参照して、容器５の各部の径寸法、芯ズレ量、高さ寸法の測定について説明する。
最初に、図３を参照して、径寸法（図３における符号Ｉで示す寸法）の計測について説明する。
図３において、投光部３１は帯状レーザー光線を受光部３２に向かって投光（照射）する機能を有している。図３において、帯状レーザー光線は投光部３１から矢印Ｌｂ方向に延在する２本の線分として表現されている。ここで、本明細書では、帯状レーザー光線を符号Ｌｂで表現する場合がある。
容器５の径寸法Ｉ（容器の所定の高さ方向位置における径寸法）の測定は、測定対象である容器５において、径寸法Ｉを測定するべき高さ方向位置に、前記帯状レーザー光線Ｌｂを照射して行う。容器５に照射された帯状レーザー光線Ｌｂは、容器５及び固定ピン３３により遮られない領域のみが、受光部３２に受光され、容器５により遮光された領域として径寸法Ｉを測定する。
【００２７】
次に、主として図４を参照して、芯ズレ量の測定について説明する。
図２で示す容器５は、４つの金型（口部の金型、底部の金型、胴部の半割りの金型×２）で製造される。
容器製造に際して、何れかの金型が摩耗していると、口部の重心（芯）、底部の重心（芯）、胴部の重心（芯）の何れかが本来あるべき位置より偏奇して（ずれて）、「芯ズレ」が生じる。ここで、図２で示す容器５においては、芯ズレとしては、口部と胴部の芯ズレ、胴部と底部の芯ズレ、口部と底部の芯ズレの３種類がある。
【００２８】
容器５の径寸法Ｉの測定について前述したように、図３の距離「Ｌ２」は、固定ピン３３（の外周）と容器５（の外周）との距離（間隔）である。
ここで図３で示す固定ピン３３は装置に固定されているため、第１のターンテーブル２０の中心（回転中心）Ｏ２０から固定ピン３３までの距離Ｒは定数となっている。
【００２９】
図４は、容器５の所定の高さ方向位置における水平面（水平断面）について示している。
図４で示すように、容器５の同一の高さ方向位置（水平面）において、距離Ｌ２を、容器５の円周方向に３０°ずつ、１２点測定する（図４の０°における測定点ａ１〜３３０°における測定点ａ１２における測定）。
そして、１２の測定点（ａ１〜ａ１２）の各々において、第１のターンテーブル２０の中心Ｏ２０から容器５の円周までの距離（測定結果：Ｒ−Ｌ２）を求める。
【００３０】
次に、図４で示すように、０°の測定点ａ１がｙ軸のマイナス側（図４では下側）に位置するようにプロットする。そして、測定点ａ１〜ａ１２をプロットして、測定点ａ１〜ａ１２の各々について、図４におけるｘ軸座標とｙ軸座標を求める。
図４におけるｘｙ座標系の原点０は、第１のターンテーブル２０の中心Ｏ２０とする。
計測点における中心角（測定点ａ１なら０°、測定点ａ１２なら３３０°）をθとすれば、
ｘ軸座標＝（Ｒ−Ｌ２）ｃｏｓ（θ−９０°）
ｙ軸座標＝（Ｒ−Ｌ２）ｓｉｎ（θ−９０°）
となる。
なお、（Ｒ−Ｌ２）は、１２の測定点（ａ１〜ａ１２）の各々における測定結果である。
【００３１】
１２の測定点ａ１〜ａ１２におけるｘ軸座標とｙ軸座標を求めたら、隣り合う２測定点と図４における原点０を頂点とする１２個の三角形の面積と重心を演算する。隣り合う２測定点として、例えば測定点ａ１（ｘ１、ｙ１）、ａ２（ｘ２、ｙ２）を選択した場合には、△０−ａ１−ａ２の面積と重心（図４において、符号Ｇｃ１２で示す位置）を演算する。係る演算は、従来公知の手法の何れかを用いて行われる。
その演算手法は例えば以下の通りである。
面積：  Ｓ１＝（ｘ１×ｙ２−ｘ２×ｙ１）÷２
重心：  ｘｇ１＝（ｘ１＋ｘ２）÷３  ，  ｙｇ１＝（ｙ１＋ｙ２）÷３
１２個の三角形（隣り合う２測定点と図４における原点０を頂点とする三角形）の面積と重心を求めたならば、ａ１〜ａ１２を頂点とする１２角形の面積と、当該１２角形の重心の座標（ｘｇ、ｙｇ）のｘ軸座標とｙ軸座標を、１２個の三角形の各々の面積と重心を用いて演算する。係る演算は、従来公知の手法の何れかを用いて行われる。
その演算手法は例えば以下の通りである。
全体の面積  Ｓ＝Ｓ１＋Ｓ２＋・・・・・＋Ｓ１２
１２角形の重心  ｘｇ＝（ｘｇ１×Ｓ１＋ｘｇ２×Ｓ２＋・・・＋ｘｇ１２×Ｓ１２）÷Ｓ
ｙｇ＝（ｙｇ１×Ｓ１＋ｙｇ２×Ｓ２＋・・・＋ｙｇ１２×Ｓ１２）÷Ｓ
【００３２】
ここで、上述した手法により、容器５の重心として、容器口部の重心、容器底部の重心、容器胴部の重心の３種類の重心を求める。すなわち、容器５の口部の高さ方向位置（水平面）における１２の測定点（ａ１〜ａ１２）の隣り合う２測定点と原点０を頂点とする１２個の三角形の各々の面積と重心を上述の手法で求める。次いで、前記１２個の三角形の面積と重心を用いてａ１〜ａ１２を頂点とする１２角形の重心を、上述の手法で求め、前記１２角形の重心を容器口部の重心とする。
容器底部の重心は、容器５の底部の高さ方向位置（水平面）における１２の測定点の隣り合う２測定点と原点０を頂点とする１２個の三角形の各々の面積と重心を上述の方法で求め、以下、容器口部の重心と同様に、１２角形の重心を求め、前記１２角形の重心を容器底部の重心とする。
容器胴部の重心は、容器５の胴部の高さ方向位置（水平面）における１２の測定点の隣り合う２測定点と原点０を頂点とする１２個の三角形の各々の面積と重心を上述の方法で求め、以下、容器口部の重心と同様に、１２角形の重心を求め、前記１２角形の重心を容器胴部の重心とする。
そして、容器口部の重心、容器底部の重心、容器胴部の重心の３つの重心を同一座標系にプロットし、一つの重心を原点に設定し、当該座標系（水平面）上における残りの２つの重心の位置を求める。当該残りの２つの重心（原点に設定されていない重心）の位置（当該座標系あるいは水平面上の位置）から、芯ズレ量を求めることができる。
【００３３】
図１で示すメインコントロールユニット５０において、上述した手法により容器の芯ズレを決定する構造の機能ブロック図が、図５として示されている。
図５において、メインコントロールユニット５０は、測定結果演算ブロック５２と、座標演算ブロック５３と、三角形の面積及び重心演算ブロック５４と、容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５と、芯ズレ決定ブロック５６と、記憶装置５７を有している。
【００３４】
測定結果演算ブロック５２は、ラインＬ１２、インターフェース５１経由でレーザー測定器３０に接続され、ラインＬ２３経由で座標演算ブロック５３に接続し、ラインＬ２７経由で記憶装置５７に接続している。そして測定結果演算ブロック５２は、前記「Ｒ−Ｌ２」を演算する機能を有している。
座標演算ブロック５３は、三角形の面積及び重心演算ブロック５４とラインＬ３４で接続し、記憶装置５７とはラインＬ３７で接続している。そして座標演算ブロック５３は、１２の測定点（ａ１〜ａ１２）の各々のｘ軸座標とｙ軸座標を演算する機能を有している。
三角形の面積及び重心演算ブロック５４は、容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５とラインＬ４５で接続し、記憶装置５７とはラインＬ４７で接続している。そして三角形の面積及び重心演算ブロック５４は、１２の測定点ａ１〜ａ１２の隣り合う２測定点と図４における原点０を頂点とする１２個の三角形の面積と重心を演算する機能を有している。
容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５は、芯ズレ決定ブロック５６とラインＬ５６で接続し、記憶装置５７とはラインＬ５７で接続している。そして容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５は、前記三角形の面積及び重心演算ブロック５４で求めた１２個の三角形の面積と重心を用いて、ａ１〜ａ１２を頂点とする１２角形の面積と、当該１２角形の重心の座標を演算する機能を有している。
芯ズレ決定ブロック５６は、記憶装置５７とは双方向ラインＬ６７で接続し、表示装置５０Ｍとはインターフェース５８を経由してラインＬ６８で接続している。そして芯ズレ決定ブロック５６は、容器口部の重心、容器底部の重心、容器胴部の重心（容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５で演算した、容器の所定高さ位置断面の１２角形の重心）の３つの重心から、芯ズレ量を求める機能を有している。
【００３５】
図４を参照して説明した容器５の芯ズレ測定の手順について、主として図６に基づき、図１〜図５を参照しつつ説明する。
図６において、ステップＳ１ではレーザー測定器５０で容器５の外周と固定ピン３３（図３）の外周までの隙間Ｌ２（図３）を計測する。
次のステップＳ２では、メインコントロールユニット５０における測定結果演算ブロック５２により、第１のターンテーブル２０の中心Ｏ２０から容器５の円周までの距離（測定結果：Ｒ−Ｌ２）を演算する。そしてステップＳ３に進み、座標演算ブロック５３により、図４における１２箇所の測定点ａ１〜ａ１２の各々について、Ｘ座標、Ｙ座標を演算する。
【００３６】
次のステップＳ４では、三角形の面積及び重心演算ブロック５４により、隣接する２つの測定点と第１のターンテーブルの中心Ｏ２０（図４におけるｘｙ座標系の原点０）からなる１２個の三角形の面積と重心を演算して、ステップＳ５に進む。
ステップＳ５では、容器の所定高さ位置断面の面積及び重心演算ブロック５５により、前記ステップＳ４で求めた１２個の三角形の面積と重心を用いて、測定点ａ１〜ａ１２を頂点とする１２角形（容器５の所定の高さ方向位置における水平面の断面１２角形の図形）における面積と重心を演算して、ステップＳ６に進む。
ステップＳ６では、芯ズレ決定ブロック５６において、容器５の口部の重心、容器５の底部の重心、容器５の胴部の重心の３つの重心の何れか１つをｘｙ座標系の原点０に設定し、当該座標系（水平面）における残りの２つの重心の位置から、芯ズレ量を決定する。
そして制御を終了する。
【００３７】
次に、図７を参照して、容器５の高さ方向寸法の測定について説明する。
図７において、容器５の高さ方向寸法の測定には、第１のターンテーブル２０と、その上方に配置された第１のリニアゲージ６１が使用される。第１のリニアゲージ６１は、ゲージ本体６１ａとゲージ本体の軸心の延長上に伸びるロッド６１ｂと、ロッド６１ｂの先端でロッド６１ｂに直交する方向に取り付けた丸棒６１ｃを有している。
第１のターンテーブル２０が上昇すると、容器５の口部の上端（容器５の上端部）が丸棒６１ｃと当接し、ロッド６１ｂを、ゲージ本体６１ａに対して上方に押圧する。第１のリニアゲージ６１は、丸棒６１ｃおよびロッド６１ｂが（ゲージ本体６１ａに対して）上方に押圧された寸法を計測する機能を有している。
【００３８】
そして、第１のターンテーブル２０の上昇前の位置と丸棒６１ｃの最下端の距離は一定であるので、第１のターンテーブル２０の上昇量と、容器５の上端部が丸棒６１ｃを押圧した量（第１のリニアゲージ６１の計測結果：リニアゲージ６１の変位量）に基づいて、容器５の高さ方向寸法が求まる。
第１のターンテーブル２０は容器５の種類毎に予め決められた距離だけ上昇する。その後、リニアゲージ６１が水平移動し、容器５の上部の位置まで到達したら垂直方向へ移動（下降）する。リニアゲージ６１のストローク量（下降量）は所定の数値であるが、丸棒６１ｃは容器５に当接すると下降が止まる。その結果、リニアゲージ６１の下降量と丸棒６１ｃの下降量に差異が生じ、係る差異が基準値よりどの程度異なっているのかを計算した結果から、容器５の高さ方向寸法が算出される。ここで、前記基準値は、測定開始前に寸法が既知のマスターゲージを測定することにより、リニアゲージ６１及びその制御システムに記憶させる（校正作業）。
【００３９】
容器５の高さ方向寸法の測定に際して、第１のターンテーブル２０において、測定時に容器５の安定を保つ目的で、容器５の底部を下方から吸引するように構成することができる。
しかし、図示の実施形態では、第１のターンテーブル２０は容器５の底部を吸引しない。容器５の底部を吸引すると、当該底部の吸引されている部分が変形し、その近傍箇所（例えば、容器底部の周縁部）が容器上方に向って上昇してしまう。その結果、当該上昇した分だけ、容器５の高さ方向寸法が大きく測定されてしまう。
そのため、図示の実施形態では、第１のターンテーブル２０は容器５の底部を下方から吸引しておらず、前記「上昇した分」が生じないようにしている。
【００４０】
次に、図示の実施形態において、容器５の肉厚と、ハグミ段差（パーティングラインにおける段差）を測定する態様について説明する。
図１に関して説明したように、容器５における肉厚の測定とハグミ段差の測定は、第２の測定部（第２のターンテーブル４０近傍）で行われる。
【００４１】
第２のターンテーブル４０について、主として図８に基づいて、図１をも参照して説明する。
第２のターンテーブル４０は、図１において、レーザー測定器３０の受光部３２の左隣（図１の符号Ｄで示す領域）に配置されている。
図８は図１の符号Ｄで示す領域を詳細に表示しており、図８において、矢印Ａが第２のターンテーブル４０の中心を示している。
矢印Ａで示す位置（Ａ点）は、容器移動ロボット１０のキャリア１３が、第１のターンテーブル２０から（あるいは容器パレット５Ｐから）容器５を持ち上げて、第２のターンテーブル４０の領域へ最初に載置する箇所である。
【００４２】
第２のターンテーブル４０において、容器５は、Ａ点→Ｂ点（矢印Ｂで示す位置）→Ｃ点（矢印Ｃで示す位置）の順に移動する。
図８において、Ｂ点は、容器底部の肉厚を測定する位置である。
図８において、Ｃ点は、容器胴下部、容器胴上部の肉厚と、ハグミ段差を測定する箇所である。
容器５が、Ａ点→Ｂ点と移動し、Ｂ点→Ｃ点と移動するのは、第２のターンテーブル４０が移動することにより行われる。
【００４３】
図８において、第２のターンテーブル４０の回転軸、第２のターンテーブル４０を回転駆動する回転駆動機構は図示されていない。
第２のターンテーブル４０、図８では図示しない回転軸及び回転駆動機構は、Ｘ軸方向（図８の左右方向）については、Ｘ軸方向のシリンダ４１およびＸ軸方向に敷設されたレール（図示せず）によって移動する。
一方、第２のターンテーブル４０、図８では図示しない回転軸及び回転駆動機構のＹ軸方向（図８の上下方向）の移動は、Ｙ軸方向のシリンダ４２およびＹ軸方向に敷設されたレール（図示せず）によって行われる。
【００４４】
第２のターンテーブル４０における容器５の肉厚の測定について説明する。
図示の実施形態では、図２で示す形状の容器５について、図９で示す３種類の位置の肉厚Ｔａ（容器胴下部の肉厚）、Ｔｂ（容器胴上部の肉厚）、Ｔｅ（容器底部の肉厚）を測定している。
【００４５】
容器５の胴下部の肉厚Ｔａと容器胴上部の肉厚Ｔｂの測定については、図１０で示すように、リニアゲージ６２Ａとブロック６２Ｂが接触して、ブロック６２Ｂによりリニアゲージ６２Ａが押し込まれた変位量から肉厚Ｔａ、Ｔｂを測定している。
図１０において、リニアゲージ６２Ａは、ゲージ本体６２１ａと、ゲージ本体６２１ａの中央から垂直下方に伸びるロッド６２２ａと、ロッド６２２ａの先端から水平方向（図１０では右側）に延在する触針６２３ａを有している。
ブロック６２Ｂは、ブロック本体６２１ｂと、ブロック本体６２１ｂの中央から垂直下方に伸びるロッド６２２ｂと、ロッド６２２ｂの先端から水平方向（図１０では左側）に延在する触針６２３ｂを有している。
肉厚Ｔａ、Ｔｂの測定に際しても、リニアゲージ６２Ａを校正する。容器５が存在しない状態で触針６２３ａと触針６２３ｂを接触させ、リニアゲージ６２Ａがブロック６２Ｂで押し込まれた変位量を「０ｍｍ」と記憶し、基準値とする。そして測定の際に、当該基準値と、容器５が存在する状態においてリニアゲージ６２Ａがブロック６２Ｂで押し込まれた変位量との差異から、肉厚Ｔａ、Ｔｂを算出する。
【００４６】
測定の際には、リニアゲージ６２Ａのロッド６２２ａおよび触針６２３ａは容器５の内部に挿入され、触針６２３ａの先端（図１０では右端）が容器５の内壁に接触する。一方、ブロック６２Ｂの触針６２３ｂの先端（図１０では左端）は、容器５の外壁で且つ触針６２２ａと対向する位置に接触する。
そして、触針６２３ｂが容器５の外壁に接触する位置は、触針６２３ａの先端が容器５の内壁に接触する位置に対向する位置となるように、リニアゲージ６２Ａ、ブロック６２Ｂは構成されている。
ゲージ本体６２１ａ、６２１ｂの位置は固定されており、ロッド６２２ａ、６２２ｂの長さ、触針６２３ａ、６２３ｂの長さは一定である。
【００４７】
容器５の底部の肉厚Ｔｅの測定については、図１１を参照して説明する。
図１１で示すように、肉厚Ｔｅは、ブロック６３Ａの触針６３６ａと、リニアゲージ６３Ｂの触針６３３ｂの間の距離として測定される。
図１１において、ブロック６３Ａは、ブロック本体６３１ａと、ブロック本体６３１ａの上端から垂直上方に伸びる第１のロッド６３２ａと、第１のロッド６３２ａの上端から容器５側（図１１では左側）に向かって水平方向に延在する第２のロッド６３３ａと、第２のロッド６３３ａの先端から垂直下方（容器５の内部に向かう方向）に延在する第３のロッド６３４ａと、第３のロッド６３４ａの下端から容器５の底部と平行にブロック本体６３１ａの方向（図１１では右側）へ延在する第４のロッド６３５ａと、第４のロッド６３５ａの先端から垂直下方に容器底部５ｅに向って延在する触針６３６ａを有している。
リニアゲージ６３Ｂは、ゲージ本体６３１ｂと、ゲージ本体６３１ｂの中央から水平方向に（図１１では左側に）延在するロッド６３２ｂと、ロッド６３２ｂの先端から垂直上方に延在する触針６３３ｂを有している。
【００４８】
ブロック６３Ａにおけるブロック本体６３１ａの中心からブロック６３Ａにおける触針６３６ａの中心までの距離Ｌａと、リニアゲージ６３Ｂにおけるゲージ本体６３１ｂの中心からリニアゲージ６３Ｂにおける触針６３３ｂの中心までの距離Ｌｂとは等しく構成されている。
容器５底部の肉厚Ｔｅの測定の際に、リニアゲージ６３Ｂにおける触針６３３ｂが容器５の底部５ｅの下面に接触する位置は、ブロック６３Ａにおける触針６３６ａが容器５の底部５ｅの上面に接触する位置に対向する位置となるように、ブロック６３Ａ、リニアゲージ６３Ｂは構成されている。ブロック本体６３１ａ、ゲージ本体６３１ｂの位置は固定されており、ロッド６３２ａ、６３３ａ、６３４ａ、６３５ａの位置および長さ、ロッド６３２ｂの長さ、触針６３６ａ、６３３ｂの長さも一定である。
容器５の底部５ｅの肉厚Ｔｅは、ブロック６３Ａとリニアゲージ６３Ｂが接触して、ブロック６３Ａによりリニアゲージ６３Ｂが押し込まれた変位量から測定される。
肉厚Ｔｅの測定に際しても、リニアゲージ６３Ｂを校正する。校正に際しては、容器５が存在しない状態で触針６３６ａと触針６３６ｂを接触させることで、リニアゲージ６３Ｂがブロック６３Ａで押し込まれた変位量を「０ｍｍ」と記憶せしめ、基準値とする。測定の際には、当該基準値と、容器５が存在する状態においてリニアゲージ６３Ｂがブロック６３Ａで押し込まれた変位量との差異から、肉厚Ｔｅを算出する。
【００４９】
ブロック６３Ａのプローブ（ロッド６３４ａ、ロッド６３５ａ、触針６３６ａの包括名称）が真直ではなく、図１１で示すように、概略Ｌ字の先端（ロッド６３５ａの先端）がさらに直角に曲がった形状になっているのは以下の理由による。
容器５における寸法測定の場合には、底部５ｅの肉厚Ｔｅは、底部５ｅの外周縁部近傍の領域（半径方向外方端部の領域）で測定されるように決定されている。
ブロック６３Ａのプローブが真直であると、プローブ先端（触針６３６ａ）は、容器底部５ｅの半径方向中央の領域に接触することはできても、容器底部５ｅの外周縁部近傍の「肉厚を測定するべき場所」に当接することができない。すなわち、真直なプローブでは、その先端（触針６３６ａ）は半径方向内方の領域にしか当接しない。
それに対して、図１１で示すようにプローブ全体の形状を、Ｌ字の先端がさらに直角に曲がった形状にすれば、プローブ先端（触針６３６ａ）が、容器底部５ｅの外周縁部近傍の「肉厚を測定するべき場所」に当接することができる。そのため、ブロック６３Ａのプローブは、図１１で示すように構成されている。
【００５０】
図１０で示す容器胴下部の肉厚Ｔａ、容器胴上部の肉厚Ｔｂの測定と、図１１で示す容器底部の肉厚Ｔｅの測定の際に、容器５は第２のターンテーブル４０に保持されている。
第２のターンテーブル４０には吸引機構が設けられており、係る吸引機構によって容器５を容器５の底側から吸引して、保持している。ここで、吸引機構については、公知、既存のものを適用することができる。
図１２において、第２のターンテーブル４０の半径方向中央の領域には、容器吸引エリア４０ａが設けられている。また、第２のターンテーブル４０には、等間隔（図１２では、中心角１５°毎）複数（図１２では２４箇所）の長孔４０ｂが形成されている。
【００５１】
第２のターンテーブル４０に複数の長孔（貫通孔）４０ｂを形成したのは以下の理由による。
上述したように、容器５の底部肉厚Ｔｅは、容器底部の外周縁部近傍の領域Ｅ（半径方向外方端部の領域：図１１参照）で測定される。
図１１で示すような態様で容器５の底部肉厚Ｔｅを測定する場合には、容器５が第２のターンテーブル４０に載置されていると、リニアゲージ６３Ｂの触針６３３ｂが第２のターンテーブル４０と干渉してしまうので（第２のターンテーブル４０が邪魔になるので）、肉厚Ｔｅを測定することができない。そのため、図１２で示すように、第２のターンテーブルに長孔形状の切込み（貫通孔）４０ｂを複数形成して、当該長孔４０ｂから下側の触針６３３ｂを挿入可能として触針６３３ｂが容器５の底部５ｅに当接可能となるようにせしめ、以って、図１１で示すような態様で容器５の底部５ｂの肉厚Ｔｅを測定することを可能にしているのである。
ここで、貫通孔４０ｂの形状が長孔形状であれば、半径方向寸法（長径寸法）が長いので、半径方向内方の領域においても、半径方向外方の領域においても、リニアゲージ６３Ｂの触針６３３ｂを長孔４０ｂ内に挿入することができる。すなわち、貫通孔４０ｂの形状が長孔形状であれば、底部の厚さＴｅを測定するべき容器の（底部の）径が大きい場合も、小さい場合も、図１１で示す態様にて、底部の肉厚Ｔｅを測定することができる。
【００５２】
次に、図示の実施形態におけるパーティングラインの段差（いわゆるハグミ段差）の計測について説明する。
図１３で示すように、容器５の胴部の半割りの金型を接合する際に、偏奇して接合してしまうと（接合がずれてしまうと）、その金型によって製造された容器には段差５ｄが生じてしまう。
図１３における段差５ｄが、パーティングラインの段差、いわゆる「ハグミ段差」である。
【００５３】
図示の実施形態におけるハグミ段差５ｄの測定においては、容器５を横方向に寝かすことなく、図１０、図１１で示す状態（いわゆる「立った」状態）を維持したまま、ハグミ段差５ｄを測定することができる。
図示の実施形態でハグミ段差５ｄを測定するに際しては、図１４で示すように、容器５を第２のターンテーブル４０に載置した状態を維持して、第２のターンテーブル４０を回転し、以って容器５を回転する。容器５に近接して（図１４では容器５の右側に）リニアゲージ６４が配置されており、リニアゲージ６４の触針が容器５の外周面に接触している。容器５を回転した際に、容器５の外周面の半径方向位置（図１４では左右方向位置）は、リニアゲージ６４で測定される。
容器５を回転する範囲は、１箇所のハグミ段差５ｄを中心として、その前後の範囲で、容器５の中心角（或いは第２のターンテーブル４０の回転角度）がハグミ段差５ｄの前後１０°の範囲（合計で容器５の中心角が２０°の範囲）である。そして、容器５の中心角（或いは第２のターンテーブル４０の回転角度）が０．５°ずつ、合計４１点を測定する。
【００５４】
パーティングラインＰＬの位置は、容器胴部の半割りの金型同士の接合箇所として把握することができ、樹脂製容器の場合、前記接合箇所は、容器表面の線状の痕跡として把握できる。
パーティングラインＰＬの位置は、前記接合箇所として把握することができるので、図１において、容器５が作業者の手作業により、容器５における前記接合箇所が一定方向を向くように、容器パレット５Ｐ上に配置される。
作業者の手作業により、容器５における前記接合箇所が一定方向を向くように、容器５が容器パレット５Ｐ上に配置されるので、ハグミ段差５ｄを測定するに際して、容器５のハグミ段差５ｄが一定方向を向いた状態で、第２のターンテーブル４０上に載置される。
ここで、容器５を容器パレット５Ｐ上に配置する作業は、作業者による手作業であるため、容器パレット５Ｐ上に配置された容器５のパーティングラインＰＬの位置、すなわち、第２のターンテーブル４０上に載置された容器５のパーティングラインＰＬの位置は、容器５毎に多少変動する恐れがある。そのようなパーティングラインＰＬの位置の変動に対処するため、「中心角２０°（±１０°）」の配置で、０．５°ずつ、合計４１点（４１箇所）において、容器５の外周面の半径方向位置（図１４では左右方向位置）をリニアゲージ６４で測定している。
【００５５】
図１４〜図１６を参照して、パーティングラインの段差（いわゆるハグミ段差）５ｄの測定について説明する。
図１４において、ハグミ段差５ｄの位置は、例えば、第２のターンテーブル４０の中心角が０°近傍の領域と、１８０°近傍の領域である。
【００５６】
図１４、図１５で示すように、容器５の外周にリニアゲージ６４を接触させながら、第２のターンテーブル４０により容器５を回転して、パーティングラインＰＬ近傍の領域において、第２のターンテーブル４０の回転角度０．５°ずつ（リニアゲージ６４により測定される角度ピッチが０．５°）４１箇所におけるリニアゲージ６４の変位（表示値）を記録する。
リニアゲージ６４の変位（表示値）は、容器５の外周面の半径方向位置（図１４、図１５における左右方向位置）を示しており、第２のターンテーブル４０が２０°回転することにより、４１箇所における容器５の外周面の半径方向位置が測定される。
この４１箇所における容器５の外周面の半径方向位置から、ハグミ段差５ｄの位置（円周方向位置）と、ハグミ段差５ｄの寸法δを演算する。
【００５７】
パーティングラインＰＬ近傍（ハグミ段差５ｄ近傍）の領域において、第２のターンテーブル４０が２０°回転する間に、第２のターンテーブルの回転角度を０．５°ずつ変化した４１箇所における（測定角度毎の）リニアゲージの変位（表示値：容器の外周面の半径方向位置）が、図１６で例示されている。
図１６及び図１７に記載の測定結果は、図２４で示す形状の容器の胴上部のハグミ段差を計測した結果であり、測定対象の容器は、胴径が４９．１ｍｍ、口径が４３ｍｍ、高さが９０ｍｍである。
【００５８】
次に、図１７をも参照して、図示の実施形態において、符号δの領域（ハグミ段差）とそれ以外の領域とを識別する態様について説明する。
図１７は、図１６で例示するリニアゲージの変位（表示値：容器の外周面の半径方向位置）を「表」の形態で表示している。換言すれば、図１６と図１７は同一の実験例を表示している。
図１７において、最左欄は測定角度（第２のターンテーブル４０の回転角度、容器の中心角）、左から２番目の欄はリニアゲージ表示値（容器の外周面の半径方向位置）を示している。
図１７の左から３番目の欄（右から２番目の欄）は、左から２番目の欄で示す上下隣り合うセル（表におけるマス目）のリニアゲージ表示値の「差」を示し、最右欄は、左から３番目の欄（右から２番目の欄）における上下隣り合うセルの「差」（以下、「差の差」と表示する場合がある）を示している。
【００５９】
図１６と図１７から明らかなように、ハグミ段差５ｄ以外の領域における「差の差」（図１７の最右欄）の絶対値は、ハグミ段差５ｄの領域（図１７において、数字にアンダーラインを付けたセル）における「差の差」の絶対値よりも小さい。
したがって、「差の差」の絶対値がしきい値以上であれば、「ハグミ段差」と判断することができる。
一方、上下隣合うセルのリニアゲージ表示値の「差」の絶対値が、しきい値以上である領域をハグミ段差と判断した場合、ハグミ段差を正確に認識できない場合がある。その一例を図２２を用いて示す。図２２は回転角度を１°ずつ変化させ、しきい値を０．００３ｍｍとし、リニアゲージ表示値の上下隣り合うセルの「差」の絶対値がしきい値以上となった領域をハグミ段差と判断した例である。この場合、ハグミ段差は測定角度が-７．５°〜３．５°の領域に渡っており、リニアゲージ表示値が急激に変化しておらず、ハグミ段差ではない領域までも、ハグミ段差と判断され、ハグミ段差を正確に測定していない。
また、しきい値を０．００５ｍｍとした場合でも、「差」の絶対値がしきい値以上となるのは、測定角度が-１．５°〜-０．５°の領域と、０．５°〜３．５°の領域になり、ハグミ段差ではない領域までも、ハグミ段差と判断され、ハグミ段差を正確に測定していない。
図２３は、図２２と同様の測定結果を示すものであり、さらに「差の差」を示している。「差の差」のしきい値を０．００３ｍｍとすると、ハグミ段差は、測定角度が１．５°〜３．５°の領域であり、ハグミ段差を正確に測定している。
ハグミ段差が生じている容器は、ハグミ段差の部分で、ずれているため水平面における断面は真円ではない。このように真円ではない容器を回転させることにより、ハグミ段差以外の部分でもリニアゲージ表示値が変化し、「差」がしきい値を越える場合がある。このように「差」を指標とした場合、ハグミ段差ではない部分をハグミ段差と判断する場合がある。
一方、「差の差」を指標とした場合、「差の差」は容器が真円でないことに起因するリニアゲージ表示値の変化にほとんど影響を受けないため、ハグミ段差の領域を正確に判断することができる。
【００６０】
図示の実施形態（図１６、図１７で示す例）では、「差の差」（の絶対値）がしきい値以上（０．００３ｍｍ以上）である領域をハグミ段差５ｄの領域と判断している。
図１６において、ハグミ段差は、符号δで示す領域である。
そして、ハグミ段差５ｄの寸法δは、「差の差」（の絶対値）がしきい値以上（０．００３ｍｍ以上）である領域（ハグミ段差５ｄの領域）において、リニアゲージ表示値（図１７の左から２番目の欄）における「最大値」から「最小値」を減算した数値（δ＝「最大値」−「最小値」）となる。
図１７の例では、ハグミ段差５ｄの寸法δは、
δ＝０．０６７−０．００３＝０．０６４ｍｍ
である。
【００６１】
図１３〜図１７を参照して上述したハグミ段差５ｄの位置及び寸法δを決定する態様は、図１で示すメインコントロールユニット５０に内蔵されたサブコントロールユニット５０Ｓ（図１８参照：図１では、サブコントロールユニット５０Ｓの図示を省略）において実行される。
図１３〜図１７を参照しつつ、図１８に基づいて、サブコントロールユニット５０Ｓの構成について説明する。
図１８において、サブコントロールユニット５０Ｓは、演算ブロック５２Ｓと、比較ブロック５３Ｓと、ハグミ段差の領域決定ブロック５４Ｓと、最大値／最小値決定ブロック５５Ｓと、ハグミ段差演算ブロック５６Ｓと、記憶装置（メインコントロールユニットと共用）５７を有している。
【００６２】
演算ブロック５２Ｓは、ラインＬ１２Ｓ、インターフェース５１を経由してリニアゲージ６４に接続され、ラインＬ２３Ｓを経由して比較ブロック５３Ｓに接続され、ラインＬ２７Ｓを経由して記憶装置５７と接続されている。そして演算ブロック５２Ｓは、図１７最右欄に表示されている「差の差」を演算する機能を有している。すなわち、ターンテーブル４０の所定の回転角度毎に測定された容器外周面のパーティングライン近傍の位置座標と、直前に測定された位置座標との差を演算し、当該差の直前の数値との差異（差の差）を演算する機能を有している。
比較ブロック５３Ｓは、ハグミ段差の領域決定ブロック５４ＳとラインＬ３４Ｓを介して接続しており、記憶装置５７とは双方向ラインＬ３７Ｓを介して接続している。そして比較ブロック５３Ｓは、演算ブロック５２Ｓで演算された「差の差」（図１７最右欄）をしきい値と比較して判断する機能を有している。
ハグミ段差の領域決定ブロック５４Ｓは、最大値／最小値決定ブロック５５ＳとラインＬ４５Ｓを介して接続しており、記憶装置５７とはラインＬ４７Ｓを介して接続している。そしてハグミ段差の領域決定ブロック５４Ｓは、比較ブロック５３Ｓの比較結果からハグミ段差５ｄの領域を決定する機能を有している。
最大値／最小値決定ブロック５５Ｓは、ハグミ段差演算ブロック５６ＳとラインＬ５６Ｓを介して接続しており、記憶装置５７とはラインＬ５７Ｓを介して接続している。そして最大値／最小値決定ブロック５５Ｓは、ハグミ段差の領域決定ブロック５４Ｓが「ハグミ段差」と決定した領域におけるリニアゲージ６４の表示値（容器５の外周面の半径方向位置）から最大値と最小値を決定する機能を有している。
ハグミ段差演算ブロック５６Ｓは、記憶装置５７とラインＬ６７Ｓを介して接続しており、表示装置５０Ｍとはインターフェース５８およびラインＬ６８Ｓを経由して接続されている。そしてハグミ段差演算ブロック５６Ｓは、最大値／最小値決定ブロック５５Ｓで決定された最大値と最小値から、ハグミ段差５ｄの寸法δを演算する機能を有している。
【００６３】
次に、図１９に基づき、図８、図１５、図１８をも参照して、ハグミ段差５ｄの位置（円周方向位置）及び寸法δを決定する手順について説明する。
図１９において、ステップＳ１１では、第２のテーブル４０に載置した容器５における外周面の半径方向位置を、パーティングラインＰＬ近傍の領域において、測定角度毎に測定し、リニアゲージ６４の表示値として、サブコントロールユニット５０Ｓにおける演算ブロック５２Ｓに入力する。
そしてステップＳ１２に進み、演算ブロック５２Ｓにより、「差の差」（図１７最右欄）を演算する。次のステップＳ１３では、比較ブロック５３Ｓにより、「差の差」（の絶対値）がしきい値を超えたか否かを判断し、「差の差」（の絶対値）がしきい値を超えたデータ（容器５の外周面の半径方向位置の測定データ：リニアゲージ６４の表示値のデータ）を抽出し、当該データを記憶装置５７に送って記憶させる。そしてステップＳ１４に進む。
【００６４】
ステップＳ１４では、ハグミ段差の領域決定ブロック５４Ｓにより、ステップＳ１３で記憶されたデータの範囲を「ハグミ段差の領域」と決定する。
次のステップＳ１５では、最大値／最小値決定ブロック５５ＳがＳ１３で記憶されたデータ（ハグミ段差の領域のデータ）におけるリニアゲージ６４の表示値（容器５における外周面の半径方向位置）の最大値と最小値を選択し、ステップＳ１６に進む。
ステップＳ１６では、ハグミ段差演算ブロック５６Ｓが、Ｓ１５における最大値と最小値の差をハグミ段差５ｄの寸法δ（ハグミ段差量）と決定する（最大値−最小値＝ハグミ段差量）。
【００６５】
上述した手順において、「差の差」（絶対値）がしきい値を超えた領域のデータを全て記憶するのは、ハグミ段差５ｄの領域における極めて狭い部分だけが半径方向に突出しているケースや、ハグミ段差５ｄの領域において、「差」が一定となる部分が存在するケース（すなわち、差の差がゼロになるケース）において、ハグミ段差５ｄの領域を誤認するのを防止するためである。
すなわち、ハグミ段差５ｄの領域における極めて狭い部分だけが半径方向に突出しているケースでは、「差の差」がしきい値を超えた領域のデータを全て記憶せず、一部のみ記憶した場合、当該突出している部分のみをハグミ段差５ｄと認識してしまう恐れがある。また、ハグミ段差５ｄの領域において、「差」が一定となる部分が存在するケースでは、「差の差」がしきい値を超えた領域のデータを全て記憶せず、一部のみ記憶した場合は、「差」が一定となる部分はハグミ段差５ｄではない、と認識される可能性があり、例えば、ハグミ段差５ｄの領域の中央付近で「差」が一定となる部分が存在するとき、本来のハグミ段差５ｄの一部のみをハグミ段差５ｄとして誤認する恐れがある。その様な誤認する可能性を排除するために、図示の実施形態では、「差の差」（絶対値）がしきい値を超えた領域のデータを全て記憶しているのである。
【００６６】
図１６、図１７で例示されたケースでは、ハグミ段差測定の際の測定角度（リニアゲージ６４により測定される角度ピッチ）は、「０．５°」であり、「差の差」の絶対値におけるしきい値は「０．００３ｍｍ」であるが、この角度ピッチ及びしきい値は、測定対象の容器の大きさに応じて最適な値を適宜設定すればよく、特に限定されない。前記の数値は発明者が別途行った実験により設定された。
発明者は、角度ピッチとしきい値を変化させて上述した手法でハグミ段差測定を行い、その結果を解析した。測定対象の容器は、胴径が４９．１ｍｍ、口径が４３ｍｍ、高さが９０ｍｍであり、図２４の形状の容器である。測定は、１条件につき１０回行った。その結果を図２０、図２１に示す。測定値の単位はｍｍである。
【００６７】
発明者の実験によれば、角度ピッチが０．５°で行われた場合、ハグミ段差の測定値のばらつき（標準偏差）が最も小さかった。
角度ピッチは、３°までは、ハグミ段差を正確に認識することができた。しかし、角度ピッチがさらに大きい場合（例えば５°とした場合）には、ハグミ段差の位置が正確に把握できない場合があり、ハグミ段差の測定値のばらつき（標準偏差）が大きくなった。
一方、角度ピッチが小さい場合（例えば０．１°とした場合）には、ハグミ段差以外の領域をハグミ段差の領域と誤認する結果が生じ、ハグミ段差の測定値のばらつき（標準偏差）が大きくなった。
【００６８】
発明者の実験結果から、角度ピッチが０．５°〜３°ならば、ハグミ段差を正確に判断できることが判明した。
なお、発明者の実験では、角度ピッチが０．５°〜３°ならば、「差の差」の絶対値におけるしきい値が０．００３ｍｍでも０．００４ｍｍでも、良好なハグミ段差測定を実行することができた。
【００６９】
図示の実施形態によれば、容器５の芯ズレ量を正確に自動計測することができる。
そのため、容器５に芯ズレが生じ、容器５の一部の肉厚が薄くなり、当該薄い部分に貫通孔が生成されてしまう、という不都合を未然に防止することができる。
また、容器５の一部の肉厚が薄くなることが未然に防止されることから、容器５をシールする際に上下方向から荷重が付加しても、肉厚が薄い側に容器が撓んでしまうことがなく、シールの不調を防止することができる。
【００７０】
また、図示の実施形態によれば、ハグミ段差５ｄを正確に自動計測することができるので、容器５に直接印刷する場合に印刷部分に「印刷とび」が生じてしまうという不都合や、容器５が割れ易くなるという不都合を、未然に防止することができる。
また、ハグミ段差５ｄを正確に測定することにより、金型の摩耗の程度を判断することが可能である。
【００７１】
図示の実施形態によれば、全ての測定に関して、容器５が「立った」状態（口部が上方で底部が第１のターンテーブル２０あるいは第２のターンテーブル４０に載置されている状態）で行われ、ハグミ段差５ｄも容器５が「立った」状態で行われる。
そのため、容器５を第２のターンテーブル４０に載置して、第２のターンテーブル４０を回転することにより、第２のターンテーブル４０の中心角度の一定角度毎にデータを採取することができて、図示の実施形態で説明したような態様で、芯ズレ量、ハグミ段差５ｄを決定することが可能になる。
【００７２】
容器５を「寝かせた」状態（容器５の胴部がターンテーブルに接触した状態）で測定するためには、容器５を「寝かせた」状態にするための装置と、「寝かせた」状態で一定角度毎に容器５を回転させるための装置が必要になる。全ての測定に関して、容器５が「立った」状態で行われる図示の実施形態では、そのような装置を必要としない。
また、図示の実施形態では、容器５の回転機構が第１のターンテーブル２０あるいは第２のターンテーブル４０により兼用されているため、その分だけ装置の構成をシンプルにすることができる。その結果、測定装置の全体の寸法を小さくすることができる。
【００７３】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。
例えば、本発明は、図２又は図２４で示すような容器５の測定にのみ適用されるものではなく、図２又は図２４で示す以外の形状の容器についても適用可能である。
また、図示の実施形態では、容器５の径寸法の測定は帯状のレーザー光線Ｌｂを照射して行っているが、例えば容器５の画像を撮影し、その画像から容器５の径寸法を計測することも可能である。
さらに、図示の実施形態では、芯ズレ量の測定の際に１２の測定点を使用しているが、測定点の数は任意に設定可能である。
【符号の説明】
【００７４】
５・・・容器
５Ｐ・・・容器パレット
５Ｂ・・・容器回収ボックス
１０・・・容器移動ロボット
２０・・・第１のターンテーブル
３０・・・径寸法測定装置／レーザー測定器
４０・・・第２のターンテーブル
５０・・・メインコントロールユニット
６１・・・第１のリニアゲージ
６２Ａ・・・第２のリニアゲージ
６３Ｂ・・・第３のリニアゲージ
６４・・・第４のリニアゲージ
１００・・・容器測定装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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