(57)【要約】【課題】軽量かつ耐久性に優れたゴム製履物の製造方法およびゴム製履物を提供すること。【解決手段】ゴムのコンパウンドを製造する配合・ゴム混練り工程Ｓ１００と、そのコンパウンドからゴムシートを圧延しながらその裏側に裏布を張付ける圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００と、裏布が張付けられたゴムシートを、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する裁断工程Ｓ３００と、裏布付きゴムシートからなる複数のパーツ部材を接合して靴下形状の中間品を製造する中間品製造工程Ｓ４００と、その中間品製造工程Ｓ４００によって製造された中間品をゴム製履物の立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形して必要あれば仕上げ部材を貼り付ける共に、中間品の底部分に靴底を固着する成形工程Ｓ５００と、その成形工程５００によって成形された成形品を加硫する加硫工程Ｓ６００とを有する。【選択図】図１
2015100675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなる複数のパーツ部材を接合して靴下形状の中間品を製造する中間品製造工程と、
その中間品製造工程によって製造された中間品をゴム製履物の立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形して必要あれば仕上げ部材を貼り付ける共に、中間品の底部分に靴底を固着する成形工程と、
その成形工程によって成形された成形品を加硫する加硫工程と、
を有することを特徴とするゴム製履物の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のゴム製履物の製造方法において、
さらに、
ゴムシートを圧延しながらその裏側に裏布を張付ける圧延・裏布貼付け工程と、
裏布が張付けられたゴムシートを、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する裁断工程と、
を有することを特徴とするゴム製履物の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のゴム製履物の製造方法によって製造されたゴム製履物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、農作業や、工事、ガーデニングなどに使用する作業用長靴や、雨天時用の長靴、ファッション、釣りやボート等のレジャー用のブーツ等のゴム製履物であって、軽量かつ耐久性に優れたゴム製履物の製造方法およびゴム製履物に関する。
【背景技術】
【０００２】
農作業などに使用する作業用長靴等のゴム製履物の製造方法として、例えば、特許文献１の従来技術およびその図２に記載されているように、金属製の立体足型にゴム編みの履き口とメリヤス生地本体等からなる原足を装着し、次に、ロール等で圧延された未加硫のパーツ部材である複数の固形ゴムシート片を、立体足型に装着された原足に接着剤を介して手作業によって貼り付ける。その後、原足に靴底部分を固着し、全体を熱加硫した後に立体足型から原足を取り外しゴム製履物である作業用長靴を完成させる方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０９−２９０４６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述の特許文献１のゴム製履物の製造方法では、立体足型に装着した原足に手作業によって複数の固形ゴムシート片を、接着剤を介し貼り付ける方法を採用するため、完成したゴム製履物のゴム生地の薄さには限度があり、ゴム製履物の軽量化にも限度があった。
【０００５】
つまり、パーツ部材である固形ゴムシート片があまりに薄い場合、手張りで複数の固形ゴムシート片を貼り付けていくため、成形が著しく困難となると共に、作業効率が低下する。
【０００６】
その一方、軽量化のためにゴム厚を薄くするよりも、配合時に添加する薬品等の減量、低比重品への置き換えといったゴム配合剤の検討が主に行われるが、ゴム配合物には加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、補強剤などが必要不可欠であり、かつ必要量もほぼ決まっており、大きく比重を小さくするためには、発泡体とするか、軽量化剤を添加して比重をコントロールするしかなかった。そして、この方法を用いると、軽量化という観点のみであれば有効といえるが、履物であり用途としてはハードな環境となることを考慮すると、十分な強度および耐久性を持たせることはできなかった。
【０００７】
そこで、本発明は、このような問題点に着目してなされもので、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができるゴム製履物の製造方法およびゴム製履物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明に係るゴム製履物の製造方法は、裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなる複数のパーツ部材を接合して靴下形状の中間品を製造する中間品製造工程と、その中間品製造工程によって製造された中間品をゴム製履物の立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形して必要あれば仕上げ部材を貼り付ける共に、中間品の底部分に靴底を固着する成形工程と、その成形工程によって成形された成形品を加硫する加硫工程とを有することを特徴とする。
ここで、さらに、ゴムシートを圧延しながらその裏側に裏布を張付ける圧延・裏布貼付け工程と、裏布が張付けられたゴムシートを、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する裁断工程とを有しても良い。
また、本発明に係るゴム製履物は、上述のゴム製履物の製造方法によって製造されたゴム製履物である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のゴム製履物の製造方法およびゴム製履物では、従来のような立体足型に装着した原足に接着剤を介し手作業によって複数のパーツ部材を貼り付ける方法ではなく、中間品製造工程により予め裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなる複数のパーツ部材を縫製などにより接合して靴下形状の中間品を製造しておき、その後の成形工程により中間品をゴム製履物の立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形する。
つまり、本発明では、成形する前、すなわち靴下形状の中間品にする前に、複数のパーツ部材は、既に裏布付きゴムシートで構成されているので、裏布とゴムシートを貼り合わせながら圧延することができる。そのため、その圧延の際、裏布をゴムシートの補強材として利用して、ゴムシートを使用可能限界まで薄くでき、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
また、裏布付きゴムシートを立体足型に嵌める前に縫製などにより接合して靴下形状にしておくので、立体足型へ手作業で複数のパーツ部材を貼付けながら成形することが不要となり、接合部分（重なり部分または縫製部分）を最小化できるので、この点でも、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明に係る実施形態のゴム製履物の製造方法の各工程を示す工程図である。
【図２】実施形態のゴム製履物の製造方法における圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００の示す概略構成図である。
【図３】実施形態のゴム製履物の製造方法における裁断工程Ｓ３００で裁断されたゴム製履物を構成する複数のパーツ部材を示す図である。
【図４】実施形態のゴム製履物の製造方法における中間品製造工程Ｓ４００における胴部と甲部との接合状態を示す図である。
【図５】実施形態のゴム製履物の製造方法における中間品製造工程Ｓ４００で製造された中間品の状態を示す図である。
【図６】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００で使用される立体足型を示す図である。
【図７】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００における中間品の吊り込み状態を示す図である。
【図８】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００において接合部分へ目止めシールを貼り付けた状態を示す図である。
【図９】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００において前後補強部材を貼り付けた状態を示す図である。
【図１０】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００において後補強部材を貼り付けた状態を示す図である。
【図１１】実施形態のゴム製履物の製造方法における成形工程Ｓ５００において靴底を貼り付けた状態を示す図である。
【図１２】実施形態のゴム製履物の製造方法によって製造されたゴム製履物の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係るゴム製履物の製造方法およびゴム製履物の実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、下記に説明する実施形態はあくまで本発明の一例であり、本発明は下記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想の範囲内で適宜変更可能である。
【００１２】
本発明は、ゴム製履物の製造方法において、従来のように立体足型にメリヤス生地からなる靴下状の原足を装着し、その原足に手作業によってゴムシートのパーツ部材を貼り付ける方法ではなく、圧延工程の段階で裏布とゴムシートを貼り合わせるトッピングといわれる製法を採用する。この方法によれば、後述するように裏布とゴムシートを貼り合わせながら圧延することが可能であり、その圧延の際、裏布をゴムシートの補強材として利用して、ゴムシートを使用可能限界まで薄くできるので、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
【００１３】
本実施形態のゴム製履物の製造方法は、図1に示すように、配合・ゴム混練り工程Ｓ１００と、圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００と、裁断工程Ｓ３００と、中間品製造工程Ｓ４００と、成形工程Ｓ５００と、加硫工程Ｓ６００とを有する。
【００１４】
（１）配合・ゴム混練り工程Ｓ１００
配合・ゴム混練り工程Ｓ１００は、従来技術と同じで周知で、ゴムの配合と混練りを行う工程で、ゴムの原料として、天然ゴムや、各種合成ゴム、又は天然ゴムと各種合成ゴムのブレンドであっても問題なく、その他の配合剤の種類や添加量についても性能に不都合を与えない限り制限されるものではないが、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＴ）等が配合されていることが望ましい。このようなゴムを、オープンロールやニーダー、バンバリーなどの混練機を用いて分子鎖を切断しつつ、加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、老化防止剤、補強材、顔料などを練り込んでコンパウンド２を作る。なお、このコンパウンド２から圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００と裁断工程Ｓ３００とを経てゴム製履物を構成する複数のパーツ部材を成形すると共に、別の工程により種々の厚さのシートやテープ状に加工する。これにはカレンダーロール、押し出し機を用いるのが一般的である。
【００１５】
（２）圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００
圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００は、ゴムシートの裏側に裏布を張付ける工程で、例えば、図２に示すように、1番ロール１１〜４番ロール１４とガイドロール１５，１６等が備えられたカレンダーロール１０によってゴムシート２１の裏側に裏布３１を張付ける。
【００１６】
つまり、例えば、図２に示すように、配合・ゴム混練り工程Ｓ１００により製造したゴムのコンパウンド２をカレンダーロール１０の１番ロール１１と２番ロール１２との間、および３番ロール１２と４番ロール１３との間により圧延してゴムシート２１に成形して４番ロール１３とガイドロール１５との間に送り出す。
【００１７】
一方、図２に示すように、裏布３１が巻き付けられた裏布送り出し装置３からカレンダーロール１０の４番ロール１４とガイドロール１６の回転によって裏布３１にテンションをかけながら引出して、４番ロール１３とガイドロール１５との間に送り出す。
【００１８】
裏布３１は別工程で予めの裏側に接着剤（糊）を塗布しており、４番ロール１３とガイドロール１５との間でゴムシート２１と裏布３１とを圧着させて、裏布付きゴムシート４を完成させる。なお、４番ロール１３とガイドロール１５の後段（下流）に、さらにロールなどを設けて、裏布付きゴムシート４をさらに圧延してそのゴムシート２１を薄くすることもできる。
【００１９】
このように本実施形態のゴム製履物の製造方法では、この圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００で、裏布３１とゴムシート２１を貼り合わせて圧延させながら裏布付きゴムシート４を製造するので、その圧延の際、裏布３１がゴムシート３１の補強材となり、ゴムシート２１を使用可能限界まで薄くすることできる。その結果、ゴム製履物の従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。なお、裏布３１の材質としては、一般的にはスフメリヤスやポリエステル繊維が使用されるが、糊引き等が可能で、圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００やその後の各工程Ｓ３００〜Ｓ６００で不具合をもたらさず、ゴムシート２１との接着に問題がなければ、その材質が特定されるものではない。
【００２０】
（３）裁断工程Ｓ３００
裁断工程Ｓ３００は、圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００によってゴムシート２１の裏側に裏布３１が張付けられた裏布付きゴムシート４を、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する工程である。ここで、この例では、裏布付きゴムシート４を、例えば、図３に示すような胴部４１と甲部４２との２つのパーツ部材に裁断する。なお、胴部４１および甲部４２の双方とも、表側はゴムシート２１であり、裏側には裏布３１が張付けられている。
【００２１】
（４）中間品製造工程Ｓ４００
中間品製造工程Ｓ４００は、裁断工程Ｓ３００によって裏布付きゴムシート４を裁断した胴部４１と甲部４２とを、まず図４に示すように接合部分５１で図示しないミシン等で縫い付ける等して接合すると共に、さらに図５に示すように胴部４１および甲部４２がそれぞれ閉塞するように後側および底側それぞれの接合部分５２，５３でミシン等で縫い付ける等して接合して靴下形状の中間品５を製造する。
【００２２】
なお、図５に示す中間品５でも、表側は裏布付きゴムシート４のゴムシート２１で、内側（裏側）は裏布３１になる。また、胴部４１と甲部４２との接合には、縫い付ける以外にレーザ等で端部同士を溶かして溶着したり、端部同士に接着剤を付けて接着して接合することもでき、接合できれば良い。
【００２３】
このように本実施形態のゴム製履物の製造方法では、裏布付きゴムシート４を立体足型６に嵌める前に縫い付ける等して図５に示すような靴下形状の中間品５にするので、パーツ部材である胴部４１と甲部４２とを立体足型６へ手作業で貼付けながらの成形作業が不要になる。そのため、接合部分５１〜５３の幅または重なりを最小化できると共に、従来方法とは異なり胴部４１と甲部４２のゴムシート２１同士を直接縫い付けて接合できるので、この点でも、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
【００２４】
（５）成形工程Ｓ５００
成形工程Ｓ５００は、中間品製造工程Ｓ４００によって製造された中間品５を、図６に示すようなゴム製履物の形状をしたアルミ製等の立体足型６に嵌めてゴム製履物の形状に成形する工程である。なお、中間品５を立体足型６に嵌める際、この実施形態の中間品５には、裏側（内側）に既に裏布３１が貼り付けられているため、従来方法のように立体足型６にゴム編みの履き口とメリヤス生地本体等からなる原足を装着する必要はない。
【００２５】
具体的には、図５に示すように中間品製造工程Ｓ４００で製造した靴下形状の中間品５を、図６に示すようなゴム製履物を形状をした立体足型６に胴部４１の上端部である履き口から挿入して皺等が寄らないように中間品５全体を引き伸ばしながら、図７に示すように嵌め入れ、さらに胴部４１の上端部である履き口部分を立体足型６の上端部まで引き伸ばす吊り込み作業を行う。この吊り込み作業の完了後、履き口部分を立体足型６の上端部でピンやクギ（図示せず。）等により留め、必要あれば靴底部分にクッション材（図示せず。）を接着剤などにより貼り付ける。
【００２６】
次にこの成形工程Ｓ５００では、立体足型６に嵌められた中間品５の接合部分５１，５２に必要あればそれぞれ図８に示すように仕上げ部材の一つである防水や補強等を目的とした目止めテープ７１，７２を貼り付けると共に、さらに図９に示すようにその目止めテープ７１の上から仕上げ部材である前後補強部材７３を貼り付けると共に、図１０に示すように目止めテープ７２の上から仕上げ部材の後補強部材７４を貼り付け。また、さらに必要あれば仕上げ部材として化粧プリントをこれらの上から貼り付けて、図１１に示すように底部分に靴底７５を固着する。なお、仕上げ部材である目止めテープ７１，７２や前後補強部材７３、後補強部材７４、靴底７５などは任意のものであり、適宜省略可能である。
【００２７】
（６）加硫工程Ｓ６００
最終の加硫工程Ｓ６００は、従来と同じ周知の工程で、成形工程Ｓ５００で中間品５に対し仕上げ部材である目止めテープ７１，７２や前後補強部材７３、後補強部材７４を貼り付けたり靴底７５を固着して成形された成形品全体に対し熱や圧力をかけて加硫させる。この加硫工程Ｓ６００により、成形品に熱と圧力をかけることで架橋が進行し、ゴム弾性が発生して製品としてのゴム製履物１となる。
【００２８】
そして、この加硫工程Ｓ６００後に立体足型６からゴム製履物１を取り外し、必要あれば、図１２に示すように、履き口テープ７６を縫い付けたり、底周り補強テープ７７を接着する等しても良いし、履き口テープ７６や底周り補強テープ７７の接着などは、この加硫工程Ｓ６００ではなく、その前の成形工程Ｓ５００の段階で靴底７５の固着前後に実行しても良い。
【００２９】
従って、本実施形態のゴム製履物１の製造方法およびゴム製履物１によれば、従来のように立体足型６にメリヤス生地からなる靴下状の原足を装着し、立体足型６に装着した原足に接着剤を介して手作業によってゴムシートのパーツ部材を貼り付ける方法ではなく、圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００の段階でカレンダーロール１１〜１４や補助ロール１５，１６等で裏布３１とゴムシート２１を貼り合わせて圧延させながら裏布付きゴムシート４を製造するので、その圧延の際、裏布３１がゴムシート３１の補強材となり、ゴムシート２１を使用可能限界まで薄くすることできる。
【００３０】
そのため、従来の製造方法であれば、立体足型での手貼り故に薄手のゴムシートによる成形が困難で、ゴムシートを薄くして軽量化することができなかったが、本実施形態のゴム製履物１の製造方法およびゴム製履物１によれば、圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００の際、裏布３１をゴムシート３１の補強材としてゴムシート２１を使用可能限界まで薄くして裏布付きゴムシート４を製造することができる。
【００３１】
その結果、本実施形態のゴム製履物の製造方法によれば、従来の製造方法よりもゴムシート２１または裏布付きゴムシート４を薄くできるので、従来のものよりもゴムの使用量を削減して、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができると共に、生産コストもダウンさせることができる。また、ゴムシート２１または裏布付きゴムシート４を薄くして軽量化できるので、従来のものよりも疲れ難く、また、しゃがみ易く、かつ、コンパクトで収納や持ち運びが楽なゴム製履物１を提供できる。
【００３２】
また、ゴムシート２１または裏布付きゴムシート４を薄くして軽量化できるので、屈曲部にかかる応力が小さくなると共に、裏布３１とゴムシート２１との接着が良くなるので、折切れ等し難くなり、ゴム製履物１の耐久性が向上する。
【００３３】
また、本実施形態のゴム製履物の製造方法では、裏布付きゴムシート４を立体足型６に嵌める前に縫い付ける等して図５に示すような靴下形状の中間品５にしておくので、パーツ部材である胴部４１と甲部４２とを立体足型６へ手作業で貼付けながらの成形作業が不要となり、接合部分５１〜５３の幅または重なりを最小化できると共に、従来方法とは異なり胴部４１と甲部４２のゴムシート２１同士を直接縫い付けて接合できるので、この点でも、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
【００３４】
なお、本実施形態のゴム製履物の製造方法の説明では、配合・ゴム混練り工程Ｓ１００〜加硫工程Ｓ６００の全てを実施するものとして説明したが、これは、配合・ゴム混練り工程Ｓ１００〜加硫工程Ｓ６００の全てを一箇所で実施するという意味ではない。つまり、配合・ゴム混練り工程Ｓ１００〜裁断工程Ｓ３００までの工程をある箇所で実行し、他の箇所でその裁断工程Ｓ３００によって裏布付きゴムシート４を裁断した胴部４１と甲部４２の２つのパーツ部材を元に中間品製造工程Ｓ４００〜加硫工程Ｓ６００を実行してゴム製履物１を完成させるようにしても良いし、それ以外に配合・ゴム混練り工程Ｓ１００と圧延・裏布貼付け工程Ｓ２００とをある箇所で実施し、他の箇所で裁断工程Ｓ３００〜加硫工程Ｓ６００を実行してゴム製履物１を完成させるようにしても勿論良い。
【符号の説明】
【００３５】
１  ゴム製履物
２  コンパウンド
２１  ゴムシート
３  裏布送り出し装置
３１  裏布
４  裏布付きゴムシート
４１  胴部
４２  甲部
５  中間品
５１〜５３  接合部分
６  立体足型
７１，７２  目止めテープ（仕上げ部材）
７３  前後補強部材（仕上げ部材）
７４  後補強部材（仕上げ部材）
７５  靴底（仕上げ部材）
７６  履き口テープ（仕上げ部材）
７７  底周り補強テープ（仕上げ部材）
１０  カレンダーロール
１１〜１４  １番ロール〜４番ロール
１５，１６  ガイドロール
【図１】
2015100675.tif 000003
【図２】
2015100675.tif 000004
【図３】
2015100675.tif 000005
【図４】
2015100675.tif 000006
【図５】
2015100675.tif 000007
【図６】
2015100675.tif 000008
【図７】
2015100675.tif 000009
【図８】
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【図９】
2015100675.tif 000011
【図１０】
2015100675.tif 000012
【図１１】
2015100675.tif 000013
【図１２】
2015100675.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成27年3月3日(2015.3.3)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなり、別々のパーツ部材に分けられた胴部と甲部とを、胴部に対し曲がった方向に甲部を取り付けた靴下形状の中間品を製造する中間品製造工程と、
その中間品製造工程によって製造された靴下形状の中間品をゴム製履物の形状をした立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形して必要あれば仕上げ部材を貼り付ける共に、中間品の底部分に靴底を固着する成形工程と、
その成形工程によって成形された成形品を加硫する加硫工程とを有することを特徴とするゴム製履物の製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のゴム製履物の製造方法において、
さらに、
ゴムシートを圧延しながらその裏側に裏布を張付ける圧延・裏布貼付け工程と、
裏布が張付けられたゴムシートを、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する裁断工程と、
を有することを特徴とするゴム製履物の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のゴム製履物の製造方法によって製造されたゴム製履物。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
前記課題を解決するため、本発明に係るゴム製履物の製造方法は、裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなり、別々のパーツ部材に分けられた胴部と甲部とを、胴部に対し曲がった方向に甲部を取り付けた靴下形状の中間品を製造する中間品製造工程と、その中間品製造工程によって製造された靴下形状の中間品をゴム製履物の形状をした立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形して必要あれば仕上げ部材を貼り付ける共に、中間品の底部分に靴底を固着する成形工程と、その成形工程によって成形された成形品を加硫する加硫工程とを有することを特徴とする。
ここで、さらに、ゴムシートを圧延しながらその裏側に裏布を張付ける圧延・裏布貼付け工程と、裏布が張付けられたゴムシートを、ゴム製履物を構成する複数のパーツ部材に裁断する裁断工程とを有しても良い。
また、本発明に係るゴム製履物は、上述のゴム製履物の製造方法によって製造されたゴム製履物である。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
本発明のゴム製履物の製造方法およびゴム製履物では、従来のような立体足型に装着した原足に接着剤を介し手作業によって複数のパーツ部材を貼り付ける方法ではなく、中間品製造工程により予め裏側に裏布が貼り付けられた裏布付きゴムシートからなる複数のパーツ部材を縫製などにより接合して靴下形状の中間品を製造しておき、その後の成形工程により中間品をゴム製履物の立体足型に嵌めてゴム製履物の形状に成形する。
つまり、本発明では、成形する前、すなわち靴下形状の中間品にする前に、複数のパーツ部材は、既に裏布付きゴムシートで構成されているので、裏布とゴムシートを貼り合わせながら圧延することができる。そのため、その圧延の際、裏布をゴムシートの補強材として利用して、ゴムシートを使用可能限界まで薄くでき、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。
また、裏布付きゴムシートからなり、別々のパーツ部材に分けられた胴部と甲部とを、胴部に対し曲がった方向に甲部を取り付けた靴下形状の中間品を立体足型に嵌める前に縫製などにより接合して製造しておくので、立体足型へ手作業で複数のパーツ部材を貼付けながら成形することが不要となり、接合部分（重なり部分または縫製部分）を最小化できるので、この点でも、従来のものよりもゴム製履物の強度および耐久性を維持しながら軽量化を図ることができる。