(57)【要約】【課題】コストを抑えつつボルトの弛みを防止することが可能なシート、シール部材及びろ過部材を提供する。【解決手段】２つの部材間にボルト止めされるシート１０であって、メッシュ材を加圧成形することで形成され、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａが、他の部位よりも高密度に形成されている。ボルト挿通穴１１の縁部１１ａを圧縮したときに縁部１１ａに平坦面を確保しやすく、また、縁部１１ａの剛性が高められ、結果的に、ボルト止めしたときにボルトの軸力変化が抑えられ、ボルトの弛みが防止される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの部材間にボルト止めされるシートであって、
メッシュ材を加圧成形することで形成され、前記ボルト挿通穴の縁部が、他の部位よりも高密度に形成されていることを特徴とするシート。
【請求項２】
前記メッシュ材は、金属製線材を織る又は編んで形成されることを特徴とする請求項１に記載のシート。
【請求項３】
前記メッシュ材は、メリヤス編みにより形成されることを特徴とする請求項２に記載のシート。
【請求項４】
前記メッシュ材を圧縮成形する途中で、前記メッシュ材とは別体のメッシュ片を前記メッシュ材と共に圧縮成形することで前記ボルト挿通穴の縁部を高密度に形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載のシート。
【請求項５】
前記金属製線材は、ステンレス鋼からなることを特徴とする請求項３又は４に記載のシート。
【請求項６】
前記金属製線材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなることを特徴とする請求項３又は４に記載のシート。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか一項の前記シートは、流体が通過する流通穴が形成され、前記流通穴の縁部が、前記ボルト挿通穴の縁部よりも高密度に形成され、少なくとも前記流通穴の縁部にシール材が設けられていることを特徴とするシール部材。
【請求項８】
前記シール材は、膨張黒鉛であることを特徴とする請求項７に記載のシール部材。
【請求項９】
請求項１乃至６のいずれか一項の前記シートは、少なくともその一部に、前記ボルト挿通穴を含まない閉じた領域を形成するシール材が設けられることを特徴とするろ過部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、ボルト挿通穴を有するメッシュ材からなるシート、シール部材及びろ過部材に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来、構成部品としてメッシュ材を備え、ボルト止めされるガスケットが知られている（例えば、特許文献１参照）。
上記ガスケットは、ボルトを通す挿通孔が開けられた金属板状のガスケット本体と、ガスケット本体の中央部に設けられた孔部を覆うメッシュ材とから構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】  特開平１１−１３２３３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  特許文献１のガスケットが、ガスケット本体及びメッシュ材で構成されているため、例えば、メッシュ材のみで全体を構成すれば、メッシュ材による整流効果を発揮させつつ部品数を減らすことができてコストが抑えられるが、メッシュ材にボルトを通す挿通孔を設けた場合、メッシュ材をボルトで締め付けることになり、ボルトが弛む恐れがある。
本発明の目的は、コストを抑えつつボルトの弛みを防止することが可能なシート、シール部材及びろ過部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】  上述した課題を解決するため、本発明は、２つの部材間にボルト止めされるシートであって、メッシュ材を加圧成形することで形成され、前記ボルト挿通穴の縁部が、他の部位よりも高密度に形成されていることを特徴とする。
この構成によれば、ボルト挿通穴をシートとは別部材に設けるのに比べて部品数を減らすことができ、シートのコストを抑えることができる。また、メッシュ材から形成されたシートであっても、ボルト挿通穴の縁部を高密度に形成することで、圧縮したときにボルト挿通穴の縁部に平坦面を確保しやすくするとともにボルト挿通穴の縁部の剛性を高めることができる。この結果、ボルト止めしたときにボルトの軸力変化を抑えることができ、ボルトの弛みを防止することができる。【０００６】  また、上記構成において、前記メッシュ材は、金属製線材を織る又は編んで形成されるようにしても良い。この構成によれば、金属製線材からなるメッシュ材によって、耐久性、耐熱性等を向上させることができ、長期に亘って使用することができる。
また、上記構成において、前記メッシュ材は、メリヤス編みにより形成されるようにしても良い。この構成によれば、普及しているメリヤス編みによりメッシュ材を安価に製造することができ、コストを抑えることができる。
また、上記構成において、前記メッシュ材を圧縮成形する途中で、前記メッシュ材とは別体のメッシュ片を前記メッシュ材と共に圧縮成形することで前記ボルト挿通穴の縁部を高密度に形成するようにしても良い。この構成によれば、ボルト挿通穴の縁部及び流通穴の縁部だけを容易に高密度にすることができる。また、別体のメッシュ片を変えることで密度を容易に変更することができる。【０００７】  また、上記構成において、前記金属製線材は、ステンレス鋼からなるようにしても良い。この構成によれば、シートの耐食性、耐熱性、耐薬品性等を向上させることができる。
また、上記構成において、前記金属製線材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるようにしても良い。この構成によれば、シートを軽量にするとともに電気伝導性を高めることができる。
また、上記構成において、前記シートは、流体が通過する流通穴が形成され、前記流通穴の縁部が、前記ボルト挿通穴の縁部よりも高密度に形成され、少なくとも前記流通穴の縁部にシール材が設けられていても良い。この構成によれば、２つの部材間にシール部材をボルト止めしたときに、流通穴の縁部に発生する面圧を高めることができ、流通穴の縁部のシール性がより一層高められ、流体の漏れを防止することができる。【０００８】  また、上記構成において、前記シール材は、膨張黒鉛であるので、シートの形状に対応して圧縮形成されるため、シール性を高めることができる。また、膨張黒鉛は、特別に接着剤等を用いずにシート１０に圧着されるため、コスト低減と生産性向上とを図ることができる。更に、耐熱性を向上させることができる。
また、上記構成において、前記シートは、少なくともその一部に、前記ボルト挿通穴を含まない閉じた領域を形成するシール材が設けられるようにしても良い。この構成によれば、ろ過部材を固定するボルトの弛みを防止しつつ、シートによりろ過される流体の漏れをシール材で防止することができる。
【発明の効果】
【０００９】  本発明は、メッシュ材を加圧成形することで形成され、ボルト挿通穴の縁部が、他の部位よりも高密度に形成されているので、ボルト挿通穴をメッシュ材とは別部材に設けるのに比べて部品数を減らすことができ、シートのコストを抑えることができる。また、メッシュ材であっても、ボルト挿通穴の縁部を高密度に形成することで、圧縮したときにボルト挿通穴の縁部に平坦面を確保しやすくするとともにボルト挿通穴の縁部の剛性を高めることができる。この結果、ボルト止めしたときにボルトの軸力変化を抑えることができ、ボルトの弛みを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】  本発明の第１実施形態のシートを示す正面図である。
【図２】  シートの製造工程を示す第１作用図である。
【図３】  シートの製造工程を示す第２作用図であり、図３（Ａ）はメッシュ材の圧縮後に出来たメッシュ材を示す斜視図、図３（Ｂ）はメッシュ材に他のメッシュ材を組み付けた状態を示す斜視図である。
【図４】  シートの適用例（シール部材）の製造工程を示す作用図である。
【図５】  図４の圧縮行程後に出来たシール部材を示す正面図である。
【図６】  シール部材の使用例を示す断面図である。
【図７】  第２実施形態のシートを示す正面図である。
【図８】  シートの適用例（ろ過部材）を示す正面図である。
【図９】  ろ過部材の使用例を示す断面図である。
【図１０】  第３実施形態のシートを示す正面図であり、図１０（Ａ）はシートを示す正面図、図１０（Ｂ）はシートの使用例を示す断面図である。
【図１１】  第４実施形態のシートを示す説明図であり、図１１（Ａ）はシートを示す正面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】  以下、図面を参照して本発明の一実施の形態について説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態のシート１０を示す正面図である。
シート１０は、ステンレス鋼等の金属製線材を織る又は編んだ後に圧縮成形したものであり、厚さは均一で、平板状である。例えば、シート１０は、メリヤス編みで編んで外形を略矩形にしたもので、四隅にボルトを通すボルト挿通穴１１が開けられ、複数のボルト挿通穴１１の内側に、流体を流通させるための流通穴１２が開けられている。なお、符号Ｄ１はボルト挿通穴１１の内径、Ｄ２は流通穴１２の内径である。
ボルト挿通穴１１及び流通穴１２のそれぞれの縁部１１ａ，１２ａは、全周に亘って金属製線材が他の部分よりも高密度に分布するように形成されている。詳しくは、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは平板部よりも高密度に形成され、流通穴１２の縁部１２ａは、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａよりも更に高密度に形成されている。
【００１２】  以上に述べたシート１０の製造方法を次に順に説明する。
図２は、シート１０の製造工程を示す第１作用図である。
まず、圧縮成形型２１を準備する。圧縮成形型２１は、下型２２及び上型２３からなる。下型２２は、下型ベース２５と、この下型ベース２５に形成された凹形状のキャビティ形成部２５ａの底面２５ｂの四隅に立てられた小径ピン２６と、同じく底面２５ｂの中央に立てられた大径ピン２７とから構成されている。
キャビティ形成部２５ａは、外形が略矩形の凹部であり、上型２３と合わせられることで閉空間としてのキャビティを形成する部分である。小径ピン２６及び大径ピン２７は、図１において、シート１０のボルト挿通穴１１及び流通穴１２を形成する部分である。
図２において、小径ピン２６及び大径ピン２７は、先端部にそれぞれテーパ部２６ａ，２７ａが形成されている。
【００１３】  上型２３は、外形が下型２２のキャビティ形成部２５ａの輪郭よりもわずかに小さく形成されてキャビティ形成部２５ａ内に挿入されるプレート状の型であり、下型２２の小径ピン２６及び大径ピン２７が挿入される小径穴２３ａ及び大径穴２３ｂが開けられている。下型２２の小径ピン２６及び大径ピン２７には先端部にテーパ部２６ａ，２７ａが形成されているので、小径ピン２６と小径穴２３ａ、大径ピン２７と大径穴２３ｂとの嵌合をスムーズに行うことができる。
下型２２と上型２３との間には、金属製線材が織られる又は編まれて形成された筒状のメッシュ材２８が配置されている。なお、符号２８ａはメッシュ材２８の内周部、２８ｂはメッシュ材２８の外周部である。
メッシュ材２８を形成する金属製線材の材質としては、アルミニウム、銅、ニッケル、銀、スズ、チタン、タングステン、鉄、亜鉛、これらの金属の合金、これらの金属を含む合金、ステンレス鋼、真鍮、青銅、燐青銅等の合金が好適である。
そして、メッシュ材２８を、下型２２のキャビティ形成部２５ａ内にほぼ均一な分布になるように挿入する。メッシュ材２８の内周部２８ａは下型２２の大径ピン２７に嵌合され、メッシュ材２８の外周部２８ｂはキャビティ形成部２５ａの内側面２５ｃの内側に配置される。次に、上型２３でメッシュ材２８をキャビティ形成部２５ａ内へ押し込んで圧縮成形する。
【００１４】  図３は、シート１０の製造工程を示す第２作用図であり、図３（Ａ）はメッシュ材２８の圧縮後に出来たメッシュ材２８Ｇを示す斜視図、図３（Ｂ）はメッシュ材２８Ｇに他のメッシュ材３１，３２を組み付けた状態を示す斜視図である。
図３（Ａ）に示すように、メッシュ材２８は、シート１０（図１参照）よりも圧縮量が小さい仮圧縮の状態にあり、厚さはシート１０より厚く、また、外形はシート１０と同一で、仮ボルト挿通穴２８ｃ及び仮流通穴２８ｄが形成されている。なお、符号ＤＮ１は仮ボルト挿通穴２８ｃの内径、ＤＮ２は仮流通穴２８ｄの内径であり、内径ＤＮ１は内径Ｄ１（図１参照）に略等しく、内径ＤＮ２は略内径Ｄ２（図１参照）に略等しい。
【００１５】  図３（Ｂ）に示すように、メッシュ材２８Ｇの仮ボルト挿通穴２８ｃ及び仮流通穴２８ｄのそれぞれに、金属製線材で織られる又は編まれて形成された筒状のメッシュ材３１，３２を挿入する。メッシュ材３１，３２は、図１に示したシート１０の縁部１１ａ，１２ａを高密度に形成するためのものである。図３（Ｂ）において、メッシュ材３１，３２の外径ＤＧ１，ＤＧ２は、仮ボルト挿通穴２８ｃ及び仮流通穴２８ｄの内径と同一か、それより大きく形成されて仮ボルト挿通穴２８ｃ及び仮流通穴２８ｄから外れないようになっている。メッシュ材３１，３２の長さ（筒の長さ）及び厚さは、縁部１１ａ，１２ａの高密度の程度と高密度にする範囲とに応じて決定される。上記したメッシュ材２８Ｇ，３１，３２は、メッシュ材組立体３５を構成している。
上記したメッシュ材３１，３２の材質は、メッシュ材２８（図２参照）と同一である。
そして、メッシュ材組立体３５を図２に示した圧縮成形型２１で圧縮成形し、図１に示したシート１０を成形する。
【００１６】  図４は、シート１０の適用例（シール部材３８）の製造工程を示す作用図である。
シート１０を利用してシール部材３８を製造する要領を次に説明する。
シート１０は、メッシュ構造であるため、シール部材として用いるために、密封機能を有するシール用シート材３７が付加される。
具体的には、シート１０の両側にシール用シート材３７を配置し、圧縮成形型２１で圧縮成形する。シール用シート材３７は、外形がシート１０と同一か、それより大きく形成され、四隅にシート材ボルト挿通穴３７ａ、中央にシート材ボルト挿通穴３７ｂが開けられている。シール用シート材３７の外形をシート１０の外形より大きくしても圧縮成形型２１で圧縮した際にシート１０より食み出した部分は圧縮成形型２１でトリム加工されて除去される。シール用シート材３７（シール材）の材質としては、樹脂やゴム等の有機材料、膨張黒鉛等の無機材料が好適である。ここでは、膨張黒鉛製のもので説明する。
【００１７】  図５は、図４の圧縮工程後に出来たシール部材３８を示す正面図である。
シール部材３８は、シート１０（図１参照）の両面にシール用シート材３７が圧縮されて圧着された状態にあり、四隅にボルト挿通穴３８ａ、中央に流通穴３８ｂが形成されている。即ち、シート１０のメッシュ構造の内部及び表面に膨張黒鉛が圧着されている。膨張黒煙は、柔軟性及び密着性に富み、耐熱性を有するため、ガスケット等のシール部材に適している。膨張黒鉛と共に用いるシート１０の金属製線材としては、耐熱性及び耐食性を有するステンレス鋼が好適である。
膨張黒鉛をメッシュ材であるシート１０に圧縮成形した場合、特に接着剤等を用いなくても膨張黒煙自体がシート１０の金属製線材間に入り込んで圧着されるので、シール部材３８の形成が容易になる。シート１０自体は膨張黒煙を補強する役目をするため、膨張黒鉛の脱落を防止することができる。
【００１８】  図６は、シール部材３８の使用例を示す断面図である。なお、説明の都合上、シール部材３８の厚さを誇張して描き、圧着された膨張黒鉛の部分は省いてある。
第１配管４１と第２配管４２とがシール部材３８を介して接続されている。
第１配管４１は、管部４１Ａと、管部４１Ａの端部に取付けられたフランジ部４１Ｂとからなる。管部４１Ａは、その先端面４１ｅがフランジ部４１Ｂの一端面４１ｄよりも第２配管４２側に突出している。フランジ部４１Ｂは、複数のボルト挿通穴４１ｃが開けられている。
同様に、第２配管４２は、管部４２Ａと、管部４２Ａの端部に取付けられたフランジ部４２Ｂとからなる。管部４２Ａは、その先端面４２ｅがフランジ部４２Ｂの一端面４２ｄよりも第１配管４１側に突出している。フランジ部４２Ｂは、複数のボルト挿通穴４２ｃが開けられている。
フランジ部４１Ｂ，４２Ｂ間であって管部４１Ａ，４２Ａの先端部の半径方向外側にシール部材３８が挟まれている。そして、フランジ部４１Ｂ１シール部材３８及びフランジ部４２Ｂのボルト挿通穴４１ｃ，３８ａ，４２ｃに通されたボルト４３とナット４４とでフランジ部４１Ｂ、シール部材３８及びフランジ部４２Ｂが締め付けられる。この結果、第１配管４１と第２配管４２とが接続される。
【００１９】  本実施の形態では、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度は、縁部１１ａ，１２ａ以外の平板部の部分の金属製線材の密度に対して１．５〜６倍である。
縁部１１ａは、所謂ボタンの穴篝状となっており、その密度が、１．５倍未満の場合には、縁部１１ａをボルト４３及びナット４４で締め付けるときに、縁部１１ａの内周を構成する金属製線材のまとまりが無くなり、縁部１１ａの内周が散けやすくなる。即ち、ボルト挿通穴１１の内径が変形しやすくなるので、各ボルト４３の締め付けが均一に行われなくなる。シート１０が平板であるため、各ボルト４３の締め付けが均一に行われないと、シール性が低下する。更に、縁部１１ａの圧縮量が大きくなるとともに締め付け後の縁部１１ａの経時的な厚さの変化が発生するため、ボルト４３の軸力が低下しやすくなる。即ち、ボルト４３及びナット４４が弛みやすくなる。
【００２０】  また、縁部１１ａの密度が、６倍を越える場合には、シート１０の圧縮成形時の圧縮圧力が高く設定される。したがって、ボルト挿通穴１１の成形時に、この高圧力により高密度の部分が低密度の部分に押し出され、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの外形の形状が不規則になり、縁部１１ａの密度が不均一になる。そうすると、縁部１１ａを両側からフランジ部４１Ｂ，４２Ｂで挟んでボルト４３及びナット４４で締め付けたときに、縁部１１ａの密度が不均一のため、各ボルト４３の締め付けが均一に行われなくなる。
【００２１】  本実施形態では、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度を、それ以外の部分の金属製線材の密度に対して１．５〜６倍とすることで、縁部１１ａの内周の形状を散けにくくでき、ボルト挿通穴１１の変形を防止できる。また、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは、剛性が高くなり、圧縮時に形成された平坦面形状が維持される。更に、締付前に比べて縁部１１ａの圧縮量をより小さくでき、ボルト４３の軸力を長期に亘って維持することができる。即ち、ボルト４３及びナット４４を弛みにくくできる。
上記構成については、流通穴１２も同様であり、流通穴１２の縁部１２ａの密度は、上記平板部の部分の金属製線材の密度に対して１．５〜６倍である。
【００２２】  ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度は、縁部１１ａ，１２ａ以外の平板部の部分の金属製線材の密度に対して望ましくは、２〜４倍である。
２〜４倍とすることで、ボルト挿通穴１１を更に変形しにくくできるとともに、ボルト４３及びナット４４を更に弛みにくくできる。
また、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度は、更に望ましくは、縁部１１ａ，１２ａ以外の部分の金属製線材の密度に対して２．５〜３．５倍である。
２．５〜３．５倍とすることで、ボルト挿通穴１１を更に一層変形しにくくできるとともに、ボルト４３及びナット４４を更に一層弛みにくくできる。
【００２３】  シート１０における流通穴１２の縁部１２ａは、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度と等しくされる。だだし、流通穴１２の縁部１２ａは、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度に対して１．１〜３倍としてもよい。１．１〜３倍することで、縁部１２ａを両側からフランジ部４１Ｂ，４２Ｂで挟んでボルト４３及びナット４４で締め付けたときに、流通穴１２の縁部１２ａが、両フランジ部４１Ｂ，４２Ｂに強く押し当てられて密着しやすくなる。従って、フランジ部４１Ｂ，４２Ｂとシール部材３８との間のシール性を高めることができる。
この場合に、縁部１２ａの密度を、縁部１１ａの密度に対して１〜２倍としてもよい。１〜２倍とすることで、フランジ部４１Ｂ，４２Ｂとシール部材３８との間のシール性を更に高めることができる。
【００２４】  例えば、特に高い圧力が作用する部分や振動する部分等の高いシール性を要求される部分であって、規定の締め付けトルクを必要とするボルトで止められる部分にもシール部材３８を適用することができる。
また、管部４１Ａ，４２Ａの先端面４１ｅ，４２ｅをフランジ部４１Ｂ，４２Ｂの一端面４１ｄ，４２ｄよりも突出させている。このため、例えば、第１配管４１及び第２配管４２内を矢印で示すようにエンジンの高温となった排気ガスが流れるときに、排気ガスの熱がシール部材３８に伝わるのを抑制することができ、シール部材３８の寿命を延ばすことができる。
以上から、ボルト挿通穴１１の高密度とされる縁部１１ａの範囲（輪郭）は、少なくとも締結部材であるボルト４３の頭部、ナット４４の外形と略同一であるのが望ましい。
図４〜図６に示したシール部材３８では、シート１０の両面にシール材としてシール用シート材３７を設けたが、これに限らず、シール材を、少なくとも流通穴１２の縁部１２ａのみに設けるようにしても良い。これにより、シール材の使用量を減らすことができ、コストを削減することができる。
【００２５】  以上の図１、図２、図３（Ａ），（Ｂ）及び図６に示したように、ボルト４３が挿入されるボルト挿通穴１１を備えたボルト止めされるシート１０であって、メッシュ材２８Ｇ，３１，３２を加圧成形することで形成され、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａが、他の部位よりも高密度に形成されている。
この構成によれば、ボルト挿通穴１１をシート１０とは別部材の金属製板材等に設けるのに比べて部品数を減らすことができ、シート１０のコストを抑えることができる。また、メッシュ材２８，３１，３２からなるシート１０であっても、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａを高密度に形成することで、圧縮したときにボルト挿通穴１１の縁部１１ａに平坦面を確保しやすくするとともにボルト挿通穴１１の縁部１１ａの剛性を高めることができる。この結果、ボルト止めしたときにボルト４３の軸力変化を抑えることができ、ボルト４３の弛みを防止することができる。
【００２６】  また、図６に示したように、シート１０を、２つの部材である第１配管４１、第２配管４２間にボルト止めされるようにしたので、シート１０を介して第１配管４１、第２配管４２間の距離を一定に保ちながら、第１配管４１と第２配管４２とを接続することができる。
また、図２及び図３に示したように、メッシュ材２８，３１，３２は、金属製線材を織る又は編んで形成されるので、金属製線材からなるメッシュ材２８，３１，３２によって、耐久性、耐熱性等を向上させることができ、長期に亘って使用することができる。
また、メッシュ材２８，３１，３２は、メリヤス編みにより形成されるので、普及しているメリヤス編みによりメッシュ材２８，３１，３２を安価に製造することができ、コストを抑えることができる。また、メリヤス編みのメッシュ材２８，３１，３２を用いることにより、シート１０のクッション性を高めることができ、シート１０でシール部材を形成したときにシール性をより一層向上させることができる。
【００２７】  また、図２、図３（Ａ），（Ｂ）に示したように、メッシュ材２８を圧縮成形する途中で、メッシュ材２８とは別体のメッシュ片としてのメッシュ材３１，３２をメッシュ材２８と共に圧縮成形することでボルト挿通穴１１の縁部１１ａを高密度に形成するので、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａ及び流通穴１２の縁部１２ａだけを容易に高密度にすることができる。また、別体のメッシュ材３１，３２を変えることで密度を容易に変更することができる。
また、シート１０の金属製線材は、ステンレス鋼からなるので、シート１０の耐食性、耐熱性、耐薬品性等を向上させることができる。
また、シート１０の金属製線材は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるので、シート１０を軽量にするとともに電気伝導性を高めることができる。
【００２８】  また、図１、図４、図５及び図６に示したように、シート１０は、流体が通過する流通穴１２が形成され、流通穴１２の縁部１２ａが、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａよりも高密度に形成され、少なくとも流通穴１２の縁部１２ａにシール材としてのシール用シート材３７が設けられているので、２つの部材としての第１配管４１、第２配管４２間にシール部材３８をボルト止めしたときに、流通穴１２の縁部１２ａに発生する面圧を高めることができ、流通穴１２の縁部１２ａのシール性がより一層高められ、流体の漏れを防止することができる。
また、シール用シート材３７は、膨張黒鉛であるので、シート１０の形状に対応して圧縮形成されるため、シール性を高めることができる。また、膨張黒鉛は、特別に接着剤等を用いずにシート１０に圧着されるため、コスト低減と生産性向上とを図ることができる。更に、耐熱性を向上させることができる。
【００２９】＜第２実施形態＞
図７は、第２実施形態のシート５０を示す正面図である。図１に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
シート５０は、ステンレス鋼等の金属製線材を織る又は編んで圧縮成形したものである。例えば、メリヤス編みが好適である。シート５０は、外形が略矩形で、四隅にボルトを通すボルト挿通穴１１が開けられている。
ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは、全周に亘って金属製線材が縁部１１ａ以外の部分に比べて高密度になるように形成されている。
シート５０はメッシュ構造であるため、例えば、シール材により外部への流体の漏れを防止すれば、流体の浄化のためのろ過部材に利用可能である。
【００３０】  図８は、シート５０の適用例（ろ過部材６０）を示す正面図である。
ろ過部材６０は、シート５０の縁部５０ａと、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａを囲む部分としての縁部周囲部１１ｂとのそれぞれの全周にゴム等のシール材５１，５２を設けてある。シール材５１，５２は、シート５０の内部（金属製線材間）及び表面に設けられ、シール材５１，５２によって、シール材５１の内側且つシール材５２の外側の領域５５からのシート５０外部への流体の漏れを防ぐ。シール材５１，５２の材質としては、樹脂、ゴム等の有機材料、あるいは無機材料が使用可能である。なお、符号５４はシール材５２の内側の領域である。
【００３１】  図９は、ろ過部材６０の使用例を示す断面図である。なお、説明の都合上、ろ過部材６０の厚さを誇張して描き、シール材５１，５２は省いてある。
第１配管６１と第２配管６２とがろ過部材６０を介して接続されている。
第１配管６１は、管部６１Ａと、管部６１Ａの端部に取付けられたフランジ部６１Ｂとからなる。フランジ部６１Ｂは、複数のボルト挿通穴６１ｃが開けられている。
同様に、第２配管６２は、管部６２Ａと、管部６２Ａの端部に取付けられたフランジ部６２Ｂとからなる。フランジ部６２Ｂは、複数のボルト挿通穴６２ｃが開けられている。
フランジ部６１Ｂ，６２Ｂ間にろ過部材６０が挟まれ、フランジ部６１Ｂ、ろ過部材６０及びフランジ部６２Ｂのそれぞれに形成されたボルト挿通穴６１ｃ，６０ａ，６２ｃに通されたボルト４３とナット４４とでフランジ部６１Ｂ、ろ過部材６０及びフランジ部６２Ｂが締め付けられ、第１配管６１と第２配管６２とが接続される。
このように、シート５０（図７参照）をろ過部材６０にして使用する場合には、シート５０の金属製線材としては、ステンレス鋼や、アルミニウム又はアルミニウム合金が好適である。シート５０をアルミニウム又はアルミニウム合金製とすることで、ろ過部材６０を軽量にすることができる。
【００３２】  流体を矢印で示すように、第１配管６１側から第２配管６２側へろ過部材６０を通過させることで流体内の異物を阻止し、除去する。シート５０の金属製線材の密度を変えることで種々の大きさの混合物の除去が可能になる。
ろ過部材６０のシート５０は、そのボルト挿通穴１１の縁部１１ａが高密度に形成されている。従って、ボルト４３及びナット４４で締め付けたときに、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは、締付前に比べて圧縮量がより小さくなり、ボルト４３の軸力を長期に亘って維持させることができる。即ち、ボルト４３を弛みにくくすることができる。従って、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａに近接するシール材５１，５２の圧縮量をほぼ一定にすることができ、長期に亘って良好なシール性を確保することができる。
以上の図７及び図８に示したように、シート５０は、少なくともその一部に、ボルト挿通穴１１を含まない閉じた領域５５を形成するシール材５１，５２が設けられるので、ろ過部材６０を固定するボルト４３の弛みを防止しつつ、シート５０によりろ過される流体の漏れをシール材５１，５２で防止することができる。
【００３３】＜第３実施形態＞
図１０は、第３実施形態のシート７０を示す正面図であり、図１０（Ａ）はシート７０を示す正面図、図１０（Ｂ）はシート７０の使用例を示す断面図である。図１に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図１０（Ａ）に示すように、シート７０は、ステンレス鋼等の金属製線材を織る又は編んで圧縮成形したものである。例えば、メリヤス編みが好適である。シート７０は帯状で、ボルトを通す一対のボルト挿通穴１１が開けられている。
ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは、全周に亘って金属製線材が縁部１１ａ以外の部分に比べて高密度になるように形成されている。
【００３４】  図１０（Ｂ）に示すように、シート７０をボルト７１で直接に固定部７２に締結する。ボルト７１を締めつけても、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａは、高密度に形成されているため、縁部１１ａの圧縮量を小さくすることができ、ボルト７１の軸力を確保することができるため、ボルト７１の弛みを抑制することができる。また、シート７０に長手方向に引張力が作用しても、縁部１１ａが高密度であるため、縁部１１ａの強度・剛性を高めることができ、より大きな引張力までボルト挿通穴１１を損傷させることなく支えることができる。
両方のボルト挿通穴１１にボルト７１を通してシート７０の２箇所を固定すれば、シート７０は、取っ手として利用できる。また、２つの固定部７２間にシート７０を渡せば、物品等を上から押えて固定するバンド部材に利用できる。
【００３５】＜第４実施形態＞
図１１は、第４実施形態のシート８０を示す説明図であり、図１１（Ａ）はシート８０を示す正面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。図１に示した第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
図１１（Ａ）に示すように、シート８０は、ステンレス鋼等の金属製線材を織る又は編んだ後に圧縮成形したものである。例えば、シート８０は、メリヤス編みで編んで外形を略矩形にしたもので、四隅にボルト挿通穴１１が開けられ、複数のボルト挿通穴１１の内側に、流体を流通させるための流通穴８２が開けられている。
ボルト挿通穴１１及び流通穴８２のそれぞれの縁部１１ａ，８２ａは、全周に亘って縁部１１ａ，８２ａ以外の部分よりも金属製線材が高密度に分布するように形成されている。また、縁部１１ａと縁部８２ａとは同一の密度を有している。
例えば、縁部１１ａは、上述したように、縁部１１ａ，８２ａ以外の部分の金属製線材の密度に対して１．５〜６倍、望ましくは、２〜４倍、更に望ましくは、２．５〜３．５倍の密度を有する。
【００３６】  図１１（Ｂ）に示すように、シート８０の流通穴８２における縁部８２ａの高密度部分を含む領域Ｒ１の厚さｔ１は、領域Ｒ１以外の領域Ｒ２の厚さｔ２よりも厚く形成されている。領域Ｒ１の外径はＤ３である。厚さｔ１は、厚さｔ２の１〜３倍、望ましくは、１〜２倍である。
例えば、上記したようにシート８０からシール部材を形成した場合に、このシール部材を平坦な２部材間に挟んでボルトで締め付けたときに、縁部１１ａに比べて縁部８２ａの圧縮量が大きくなり、結果的に縁部８２ａの密度を縁部１１ａの密度より高くすることが可能になる。縁部８２ａの密度が縁部１１ａの密度より高くなれば、縁部８２ａを２部材に一層強く押し当てることができる。従って、縁部８２ａによるシール性をより高めることができる。
【００３７】  縁部８２ａを含む領域Ｒ１の厚さｔ１を、領域Ｒ１以外の領域Ｒ２の厚さｔ２の１〜３倍にした場合には、上記したようにシート８０で形成されたシール部材のシール性を高めることができる。また、縁部８２ａを含む領域Ｒ１の厚さｔ１を、領域Ｒ１以外の領域Ｒ２の厚さｔ２の１〜２倍にした場合には、シート８０で形成されたシール部材のシール性を更に高めることができる。
【００３８】  上述した実施形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の主旨を逸脱しない範囲で任意に変形及び応用が可能である。
例えば、上記実施形態において、図１、図７、図１０（Ａ）に示したシート１０，５０，７０では、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａに高密度部分を形成したが、これに限らず、ボルトを１本又は複数本挿通可能なスリットの縁部に高密度部分を形成しても良い。
また、流通穴１２の縁部１２ａの密度を、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度よりも高密度としたが、これに限らず、流通穴１２の縁部１２ａの密度を、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａの密度と同一としても良い。
また、図３（Ｂ）に示したメッシュ材３１，３２を図２に示したメッシュ材２８と同一材質としたが、これに限らず、メッシュ材３１，３２を、メッシュ材２８と異なる材質の金属製線材で構成しても良い。
また、図４示したように、シール用シート材３７にシート材ボルト挿通穴３７ａ及びシート材ボルト挿通穴３７ｂを予め形成したが、これに限らず、シート材ボルト挿通穴３７ａ及びシート材ボルト挿通穴３７ｂを予め形成せず、圧縮成形型２１による圧縮成形時に小径ピン２６及び大径ピン２７で打ち抜いても形成しても良い。
【００３９】  また、図８に示したように、ボルト挿通穴１１の縁部周囲部１１ｂにシール材５２を設けたが、これに限らず、ボルト挿通穴１１の縁部１１ａにシール材を設けても良い。
また、図９に示したように、２部材（第１配管６１及び第２配管６２）間に、ろ過部材６０を１枚のみ使用したが、これに限らず、２部材間にろ過部材６０を複数枚設けても良い。この場合、各ろ過部材の金属製線材の密度を異ならせても良い。
【００４０】  図１に示した第１実施形態のシート１０は、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に設けられるヘッドカスケットや、エンジンの排気管の接続部に設けられるガスケット等、高温となる部分のシール部材として適用可能である。
また、図７に示した第２実施形態のシート５０は、電磁波遮蔽用（金属製線材の材質としては、アルミニウム、真鍮、銅、ニッケル、銀、スズ、ステンレス鋼、チタン等の電気伝導性に優れるものが好適である。）、流体の整流用、緩衝用、弾性体として適用可能である。
【符号の説明】
【００４１】  １０，５０，７０，８０  シート
１１  ボルト挿通穴
１１ａ  ボルト挿通穴の縁部
１１ｂ  縁部周囲部
１２，８２  流通穴
１２ａ，８２ａ  流通穴の縁部
２８Ｇ  メッシュ材
３１，３２  メッシュ材（メッシュ片）
３７  シール用シート材（シール材）
３８  シール部材
４１  第１配管（部材）
４２  第２配管（部材）
４３，７１  ボルト
５１，５２  シール材
５５  閉じた領域
６０  ろ過部材
６１  第１配管（部材）
６２  第２配管（部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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