(57)【要約】      （修正有）【課題】ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）ファインパウダーからフィラー粉末を混合した均一な混合粉末の提供及びその製造方法の提供。【解決手段】ＰＴＦＥ乳化重合粒子の水性分散体から凝析によって得られた乳化重合粒子が凝集したＰＴＦＥ凝集粉末とフィラー粉末との凝集体を、１０℃未満で解砕及び混合したのち、この混合粉体を造粒してなるペースト押出成形用粉末。混合される粉体を熱伝導壁なしに、内部から直接冷却する手段として、粉体と共にドライアイス（固体の炭酸ガス）を同時的に投入して解砕と混合を行う。前記ＰＴＦＦ凝集粉末の解砕サイズは２０μｍ以下、好ましくは、１０μｍ以下であるペースト押出成形用粉末。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリテトラフルオロエチレン乳化重合粒子の水性分散体から凝析によって得られた乳化重合粒子が凝集したポリテトラフルオロエチレン凝集粉末とフィラー粉末との凝集体を、１０℃未満で解砕及び混合したのち、この混合粉体を造粒してなることを特徴とするペースト押出成形用粉末。
【請求項２】
ポリテトラフルオロエチレン凝集粉末の解砕サイズは２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のペースト押出成形用粉末。
【請求項３】
ポリテトラフルオロエチレン凝集粉末の解砕サイズが１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のペースト押出成形用粉末。
【請求項４】
ポリテトラフルオロエチレン乳化重合粒子の水性分散体から凝析によって得られた乳化重合粒子が凝集したポリテトラフルオロエチレン凝集粉末とフィラー粉末とドライアイスとを同時に解砕兼混合機に投入し、１０℃未満で解砕・混合したのち、この混合粉体を造粒する
ことを特徴とするペースト押出成形用粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」という。）のペースト押出成形用粉末及びその製造方法に関し、特にフィラー混合ＰＴＦＥファインパウダーとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＴＦＥ単体の成形品物性は、優れた耐熱性、電気絶縁性、低摩擦係数、耐化学薬品性などに優れた樹脂である。しかし、用途により導電性付与や摩擦時の耐摩耗性向上等が求められる。そのためにカーボン、グラファイト、ガラス繊維粉末などを混合して機能を付与することが行われている。
【０００３】
一方、販売されているペースト押出成形用粉末としてのＰＴＦＥファインパウダーは、ＰＴＦＥ乳化重合粒子を凝集したものであって、ＰＴＦＥ乳化重合粒子の水性分散体から撹拌の手段で凝析によって得られた平均粒径３００μｍ〜１０００μｍの粉末である。
【０００４】
このようにＰＴＦＥ乳化重合粒子をＰＴＦＥファインパウダーに加工する理由は、製造業者側としてはＰＴＦＥファインパウダーに加工した方が、乾燥、計量、梱包、移送などにおける取り扱い上の困難性が解消し、また、この材料を使用して成形加工する加工者側としては、ＰＴＦＥファインパウダーでなければペースト押出成形における計量、助剤混合、金型充填などの工業生産上の取り扱いができないからである。
【０００５】
加工業者が市販のＰＴＦＥファインパウダーにフィラー粉末を単に混合しても機能性を発現する成形品を得ることは殆ど困難である。困難な理由はフィラー粉末の平均サイズが０．０１〜２０μｍであるのに対して、ＰＴＦＥファインパウダーの平均サイズが約５００μｍであり、一方、求められるフィラー粉末の配合量は多くても５０％以下であるため、その配合範囲でペースト押出成形を行うと、フィラー粉末が少ない場合はフィラー粉末の分布が斑な成形品となり、フィラー粉末が多い場合は連続した押出成形品が得られないからである。つまり、極端にサイズの異なる粉末同士を単に混合しても均一な分散は得られないということである。
【０００６】
そのために、ＰＴＦＥの乳化重合を行う製造業者は、下記特許文献１に示されるように、ＰＴＦＥに水性分散体の安定化剤を加える前に１種以上の粉末を混合することが可能であり、このような手法を使用すれば、目的とする混合ＰＴＦＥファインパウダーを得ることができる。
【０００７】
このような特許文献１に示される手法を使えるのは、ＰＴＦＥの乳化重合を行う製造業者に限定され、ＰＴＦＥファインパウダーを使用して成形品を成形する加工業者が、市販のＰＴＦＥファインパウダーから容易に目的とする混合ＰＴＦＥファインパウダーを得ることができなかった。
【０００８】
また、ＰＴＦＥ乳化重合品の水性分散体が市販されているが、これらの水性分散体にはＰＴＦＥ乳化重合粒子の密度が２．２ｇ／ｃｍ３もあり、水中での自然沈降を防ぐために、多量の複雑な界面活性剤が分散安定剤として添加されている。上記の水性分散体を用いて１種以上の混合物を得るにはこれらに含まれる多量の複雑な界面活性剤を除去しなければならないという致命的な問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭５６‐１８６２４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
したがって、加工業者が入手できる組成物は製造業者の組成物に限られるという課題があった。
【００１１】
本発明者は、加工業者が市場で入手できるＰＴＦＥファインパウダーからフィラー粉末を混合した均一な混合粉末の提供及び当該混合粉末を容易に製造できる製造方法を見出したのである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願の請求項１に係るペースト押出成形用粉末は、ＰＴＦＥ乳化重合粒子の水性分散体から凝析によって得られた乳化重合粒子が凝集したＰＴＦＥ凝集粉末とフィラー粉末との凝集体を、１０℃未満で解砕及び混合したのち、この混合粉体を造粒してなることを特徴とするものである。
【００１３】
また、本願の請求項２に係るペースト押出成形用粉末は、上記請求項１において、ＰＴＦＥ凝集粉末の解砕サイズは２０μｍ以下であることを特徴とするものである。
【００１４】
さらに、本願の請求項３に係るペースト押出成形用粉末は、上記請求項１において、ＰＴＦＥ凝集粉末の解砕サイズが１０μｍ以下であることを特徴とするものである。
【００１５】
さらにまた、本願の請求項４に係るペースト押出成形用粉末の製造方法は、ＰＴＦＥ乳化重合粒子の水性分散体から凝析によって得られた乳化重合粒子が凝集したＰＴＦＥ凝集粉末とフィラー粉末とドライアイスとを同時に解砕兼混合機に投入し、１０℃未満で解砕・混合したのち、この混合粉体を造粒することを特徴とするものである。
【００１６】
本発明に係るペースト押出成形用粉末である混合ＰＴＦＥファインパウダーの製造方法は、主成分としてのＰＴＦＥ凝集粉末であるＰＴＦＥファインパウダーにフィラー粉末であるフィラーパウダーを添加して、１０℃以下の温度下に冷却したＰＴＦＥファインパウダーの凝集粒子を少なくともフィラーパウダーのサイズに近似したサイズに解砕して混合することを同時的に行い、フィラーパウダーをＰＴＦＥファインパウダー中に均一分散させ、さらにこの混合パウダーに湿潤する溶剤を添加して撹拌造粒することによりＰＴＦＥファインパウダーとフィラーパウダーとを均一に分散したペースト押出用粉体を得ることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明の本質は、０．２〜０．４μｍサイズの重合粒子が５００μｍサイズに凝集させたＰＴＦＥファインパウダーを少なくともフィラーパウダーのサイズに近似のサイズまで微細に解砕させることにある。
【００１８】
この工程において重要なことは１０℃以下の温度下において行うことであり、ＰＴＦＥファインパウダーがフィビリル化ＰＴＦＥとも称されるようにパウダーにシェアを与えるとＰＴＦＥ粒子から容易に発生する微細なフィビリルを発生させないようにすることである。
【００１９】
また、従来の乳化重合後のＰＴＦＥの水性分散体とフィラーの混合は特定の条件が必要であった。親水性のフィラーが使用できないことである、その理由はＰＴＦＥ水性分散体のＰＴＦＥ粒子が界面活性剤によって包まれているが、凝析という手段、撹拌およびカチオン物質たとえば水素イオンを持つ塩酸や硝酸などの添加と撹拌によりＰＴＦＥ粒子の表面の界面活性剤を切り離すとＰＴＦＥ粒子は疎水化して凝集体の二次粒子を形成するが親水性フィラーはいつまでも水中に残るために共凝集体はできなかった。親水性フィラー、例えばガラス繊維粉末、は表面に疎水性処理を施さねばならなかった。また、ポリイミド粒子、コークス粉粒子は親水性と疎水性の中間状態にあるために、表面疎水化処理を行ったものを使用するか、またはＰＴＦＥの水性分散粒子がゾル化した瞬間に非水溶性溶剤を投入して両者を造粒する複雑な手段が必要であった。また疎水性フィラー、例えばカーボンブラックは予め分散剤を用いて水性分散体にしておく処置が必要であった。
【００２０】
このような性質が所以で石油系溶剤をＰＴＦＥ乳化重合粒子の潤滑剤としてＰＴＦＥ乳化重合粒子をほぼ細密充填状態に成形するペースト押出成形という他の高分子有機化合物の成形方法には採用されない成形方法が採られている。
【００２１】
ペースト押出は、ＰＴＦＥ乳化重合粒子の流動によって押出物が形成されるが、微細なフィビリルが発生したＰＴＦＥ粒子は押出時の流動がスムースに行われず、ＰＴＦＥの細密充填を抑制し、ときには乱流状態になり、さらには連続物にならない等の結果を招くのである。
【００２２】
５００μｍサイズに凝集しているＰＴＦＥファインパウダーを微細粒子の状態に戻すことは容易ではないが、本発明者は、このＰＴＦＥファインパウダーが、１９℃〜２１℃にあるＰＴＦＥの転移点以下ではＰＴＦＥ粒子表面からフィビリルが発生しにくいことを活用して、フィラー粉末と共に前記の転移点以下の温度状態で微細に解砕することと解砕後に湿潤溶剤で再造粒することによって従来からのペースト押出成形に展開できることを見出し、混合ＰＴＦＥファインパウダーとそれを製造する方法を開発した。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の効果はフィラーの種類・組成が自由に採用できることにある。
【００２４】
本発明はＰＴＦＥファインパウダーと混合されるフィラーの種類・組成は特に限定がないことで優れるとともに、表面処理など事前の処理の必要がないために経済的メリットが存在するのである。フィラーの種類としては同類の分子量・変性の状態が異なるファインパウダーおよびモールディングパウダー粒子も含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施例１において、ペースト押出方法でストランドの押出成形を行う状態を示す写真である。
【図２】スムースに押し出されたストランドを示す写真である。
【図３】押出乱流によりスムースに押し出されなかったストランドを示す写真である。
【図４】混合粉末をレーザ回析／散乱式粒子径分布測定装置で測定した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
「ＰＴＦＥファインパウダーの解砕」
市販のＰＴＦＥ乳化重合粒子が凝集して約５００μｍになっている粒子を微細に解砕するうえにおいて重要なことはＰＴＦＥ乳化重合粒子から小繊維であるフィビリルを発現させないことである。
【００２７】
このためにＰＴＦＥの結晶転移点の１９〜２１℃（室温転移点と呼ばれる）以下で解砕しなければならないことである。解砕のためにカッターミキサーやヘンシェルミキサーを使用すると翼の回転による流動抵抗によってパウダーの温度は必ず上昇する。したがって、回転が停止するまでパウダーの温度は室温転移点に達してはならないこと、及びそのために回転開始温度は室温転移点より遥かに低くなければならない。また、ミキサー槽内には滞留部分あり、局部的に温度が上昇することにも注意しなければならない。
【００２８】
また、ここで重要なことは、解砕混合粉体を混合機の外部ジャケットから冷却して行う方法は、内部パウダーの流動抵抗や解砕抵抗による昇温速度に冷却速度が追い付かず、ＰＴＦＥ乳化重合粒子が局部的あるいは全的に室温転移点を上回り、ＰＴＦＥ乳化重合粒子が小繊維を発現する確率が高い。このＰＴＦＥ乳化重合粒子が小繊維を発現する現象を確実に抑制する必要がある。
【００２９】
本発明者はこれを確実に行うために、混合される粉体を熱伝導壁なしに、内部から直接冷却する手段として、粉体と共にドライアイス（固体の炭酸ガス）を同時的に投入して解砕と混合を行うことでＰＴＦＥ乳化重合粒子が小繊維を発現する現象を確実に抑制する手段を見出したのである。
【００３０】
なお、カッターミキサーやヘンシェルミキサーの蓋に、ドライアイスが気化して発生する炭酸ガスを放出するベントフィルターを設置することが必要である。
【００３１】
ＰＴＦＥファインパウダーの解砕サイズの程度は、混合するフィラーパウダーのサイズと同等レベルが望ましいが、フィラーパウダーがＰＴＦＥ乳化重合粒子より小さい場合は１０μｍ以下でよい、またフィラーパウダーが１０μｍより大きい場合は２０μｍ以下でよい。
【００３２】
「解砕混合した微粉末の造粒」
解砕混合した微細な粉末は、その状態では工業的な製品を加工する工程で用いることが出来ないので約５００μｍ以上の粒径に仕上げなければならない。
【００３３】
その理由はＰＴＦＥ乳化重合粒子をＰＴＦＥファインパウダーに加工するのと同じように、製造業者側としては、ＰＴＦＥファインパウダーに加工した方が、乾燥、計量、梱包、移送などにおける取り扱い上の困難性が解消し、この材料を使用して成形加工する加工者側としては、ＰＴＦＥファインパウダーに加工しなければペースト押出成形における計量、助剤混合、金型充填などの工業生産上の取り扱いができないからである。
【００３４】
造粒の方法は微細粉の２０〜３０％重量の溶剤で湿潤させ、その状態で泡立て器（ホイッパー）で撹拌することで微粉末を丸めて造粒することができる。各種の造粒機が販売されているが、あまりせん断力が作用しないものが好ましい。また、造粒工程での温度も室温転移点以下で行うのが最も好ましい。造粒サイズは平均粒径で３００μｍ〜２０００μｍにするのが好ましい。湿潤溶剤の種類は１５０℃以下程度で全量が気化乾燥できることとＰＴＦＥとフィラーを同時に湿潤できるものであればよい、この点で水分が４０％未満のイソプロピルアルコールが使用することができる。湿潤溶剤は気化乾燥されてペースト押出用粉末となる。
【実施例１】
【００３５】
グラファイト混合粉と成形品の作製
１．混合粉の作製
「予備混合」
主成分としてのＰＴＦＥファインパウダーグレードＦ−１０６（ダイキン工業株式会社製、平均粒径が約５００μｍ、嵩比重が４５０ｇ／リットル）８４０ｇと、黒鉛粉末グレード青Ｐ（日本黒鉛工業株式会社製、平均粒径１０μｍ）３６０ｇと、ハンマーで１〜３ｃｍサイズに砕いたドライアイス６００ｇを、ポリエチレン袋内で手持ちで軽く混ぜた。
【００３６】
「混合機への投入」
次にこのポリエチレン袋の内容物をカッターミキサー（ＤＩＴＯ  ＳＡＭＡ製  Ｆｏｏｄ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ  Ｃｕｔｔｅｒ  Ｍｉｘｅｒ  ３．５ＬＴ−２Ｓｐｅｅｄ）の容器内に移した。
【００３７】
「低速撹拌混合」
混合機への投入後カッターの回転を低速撹拌の１５００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度をアルコール温度計で測定した。温度は−１５℃であった。
【００３８】
「高速撹拌混合一回目」
次にカッターの回転を高速撹拌の３０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度は−５℃であった。
【００３９】
「二回目の高速撹拌混合」
混ざり具合を均一にするために、二回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は２℃であった。
【００４０】
「三回目の高速撹拌混合」
混ざり具合をさらに均一にするために、砕いたドライアイス２５０ｇを追加して、低速撹拌で５秒程の回転後に、続いて三回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は−５℃であった。
【００４１】
得られた混合粉の性状は流動性に欠けた無定形状粉であった。嵩比重は約３８０ｇ／リットルであった。
【００４２】
混合粉末をレーザ回析／散乱式粒子径分布測定装置で測定した結果、９０％以上がグラファイト公称径の２０μｍ以下であった。
【００４３】
２．混合粉の造粒
ミキサー内の混合粉１．２ｋｇを５リットルの丸底の容器に移し、７０％イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）水を３００ｃｃ添加して電動の泡立て器（ホイッパー）で撹拌して大凡１〜２ｍｍの大きさに造粒した段階で撹拌を停止した。
【００４４】
続いて、ＩＰＡ水で湿った造粒粉を１２０℃の乾燥器に入れ水分がなくなるまで乾燥した。
【００４５】
造粒品の粒径は約０．５〜２ｍｍであった、嵩比重は約５５０ｇ／リットルであった。
【００４６】
３．ＲＲ１００−２．５φストランド成形性評価
２５０ｃｃの広口ポリエチレン瓶に造粒粉１００ｇを入れ、そこに石油溶剤アイソパーＨ（エクソン社製）２３ｇを加えて４０℃の保温箱に１５時間放置した。
【００４７】
続いて助剤混合した混合粉をＲＲ１００ストランド成形テスト金型（内径２５ｍｍφのシリンダー部と先端ダイオリフィス２．５ｍｍφ）内に充填してラム速度２０ｍｍ／分で内填物を押出、いわゆるペースト押出方法でストランドの押出成形をおこなった。図１に示すように、ストランドはスムースに押出することができた。図２はスムースに押し出されたストランドを示し、図３は押出乱流によりスムースに押し出されなかったストランドを示す。
【００４８】
４．１５０幅シート押出成形性評価
２リットルの広口ポリエチ瓶に造粒粉５００ｇを入れ、そこに石油溶剤アイソパーＨ（エクソン社製）２３ｇを加えて４０℃の保温箱に１５時間放置した。
【００４９】
続いて助剤混合した混合粉を、断面が１辺５０ｍｍの正方形のシリンダー部と先端のダイ出口が１５０ｍｍ幅に広がり、厚みが２ｍｍに絞られる構造の金型内に充填してラム速度２５ｍｍ／分で内填物を押出し、いわゆるペースト押出を行い、幅１５０ｍｍ、厚み２ｍｍのシートをスムースに成形することができた。
【００５０】
さらに、圧延ロールで１５０μｍのシートに圧延し、３７０℃の電気炉で焼結した。
【００５１】
焼結シートをテスターで抵抗を測定したところ２〜５Ωと導電性を示した。
【実施例２】
【００５２】
（弁柄）顔料混合粉と成形品の作製
１．混合粉の作製
「予備混合」
主成分としてのＰＴＦＥファインパウダーグレードＦ−１０６（ダイキン工業株式会社製、平均粒径が約５００μｍ、嵩比重が４５０ｇ／リットル）１０００ｇと、弁柄グレードＮＳＲ−５００（森下弁柄工業株式会社製、）４ｇと、ハンマーで１〜３ｃｍサイズに砕いたドライアイス４００ｇをポリエチレン袋内で手持ちで軽く混ぜた。
【００５３】
「混合機への投入」
次にこのポリエチレン袋の内容物をカッターミキサー（ＤＩＴＯ  ＳＡＭＡ製  Ｆｏｏｄ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ  Ｃｕｔｔｅｒ  Ｍｉｘｅｒ  ３．５ＬＴ−２Ｓｐｅｅｄ）の容器内に移した。
【００５４】
「低速撹拌混合」
混合機への投入後、カッターの回転を低速撹拌の１５００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度をアルコール温度計で測定した。温度は−５℃であった。
【００５５】
「高速撹拌混合一回目」
予備混合の終了温度がやや高いので、ドライアイス３００ｇを追加してから低速撹拌で５秒間撹拌の回転後、カッターの回転を高速撹拌の３０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度は−１５℃であった。
【００５６】
「二回目の高速撹拌混合」
混ざり具合を均一にするために、二回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は−５℃であった。
【００５７】
「三回目の高速撹拌混合」
混ざり具合をさらに均一にするために三回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は５℃であった。
【００５８】
得られた混合粉の性状は流動性に欠けた無定形状粉であった。嵩密度は約３５０ｇ／リットルであった。
【００５９】
混合粉末１００ｇをＪＩＳ標準篩５８０メッシュ（目開き２２μｍ）上に置き、ＩＰＡのシャワ−で粉末を繰り返し濾過した。濾過物のＩＰＡを乾燥除去した濾過固形分は９９ｇであった。
【００６０】
２．混合粉の造粒
ミキサー内の混合粉１ｋｇを５リットルの丸底の容器に移し、７０％イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）水を２５０ＣＣ添加して電動の泡立て器（ホイッパー）で撹拌して大凡１〜２ｍｍの大きさに造粒した段階で撹拌を停止した。
【００６１】
続いて、ＩＰＡ水で湿った造粒粉を１２０℃の乾燥器に入れ水分がなくなるまで乾燥した。
【００６２】
造粒品の粒径は約０．５〜２ｍｍであった、嵩比重は約５５０ｇ／リットルであった。
【００６３】
３．ＲＲ１００−２．５φストランド成形性評価
２５０ｃｃの広口ポリエチレン瓶に造粒粉１００ｇを入れ、そこに石油溶剤アイソパーＨ（エクソン社製）２３ｇを加えて４０℃の保温箱に１５時間放置した。
【００６４】
続いて助剤混合した混合粉を内径２５ｍｍφのシリンダー部と先端ダイオリフィス２．５ｍｍφの金型内に充填してラム速度２０ｍｍ／分で内填物を押出し、いわゆるペースト押出により、ストランドの押出成形をおこなった。ストランドは実施例１と同様にスムースに押出することができた。
【００６５】
４．１５０幅シート押出成形評価と薄膜圧延による顔料着色のバラツキの検査
２リットルの広口ポリエチ瓶に造粒粉５００ｇを入れ、そこに石油溶剤アイソパーＨ（エクソン社製）１１５ｇを加えて４０℃の保温箱に１５時間放置した。
【００６６】
続いて助剤混合した混合粉を、断面が１辺５０ｍｍの正方形のシリンダー部と先端のダイ出口が１５０ｍｍ幅に広がり、厚みが２ｍｍに絞られる構造の金型内に充填してラム速度２５ｍｍ／分で内填物を押出し、いわゆるペースト押出を行い、幅１５０ｍｍ、厚み２ｍｍのシートをスムースに成形することができた。
【００６７】
さらに、圧延ロールで１００μｍのフィルムに圧延した。助剤を乾燥したシートは肉眼で見て色ムラのバラツキがない均一な着色フィルムであった。
【実施例３】
【００６８】
熱伝導性に優れた炭化ケイ素との混合粉と成形品の作製
１．混合粉の作製
混合粉は主成分としてのＰＴＦＥファインパウダーグレードＦ−１０６（ダイキン工業株式会社製、平均粒径が約５００μｍ、嵩比重が４５０ｇ／リットル）７２０ｇと、炭化ケイ素ＧＣ２００００（ライオン株式会社製平均粒径０．５μｍのＳｉＣ）４８０ｇの重量比と、ハンマーで１〜３ｃｍサイズに砕いたドライアイス４００ｇをポリエチレン袋内で手持ちで軽く混ぜた。その後の撹拌混合工程は実施例２と同様に行った。
【００６９】
撹拌終了後の温度は殆ど同じであった。
【００７０】
混合粉末をレーザ回析／散乱式粒子径分布測定装置で測定した結果、最小粒子径０．３３９μｍ以上、最大粒子径１２μｍ以下で平均粒径が３．１μｍであった。図４に測定結果を示す。
【００７１】
２．混合粉の造粒
ミキサー内の混合粉１Ｋｇをボール（５リットルの丸底の容器）に移し、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を２５０ＣＣ添加して電動の泡立て器（ホイッパー）で撹拌して大凡１〜２ｍｍの大きさに造粒した段階で撹拌を停止した。
【００７２】
続いて、ＩＰＡで湿った造粒粉を１２０℃の乾燥器で乾燥した。
【００７３】
造粒品の粒径は約０．５〜３ｍｍであった。嵩比重は約５５０ｇ／リットルであった。
【００７４】
３．造粒粉によるシートのペースト押出成形と圧延フィルムの作製
２リットルの広口ポリエチ瓶に造粒粉５００ｇを入れ、そこに石油溶剤アイソパーＨ（エクソン社製）１２５ｇを加えて４０℃の保温箱に１５時間放置した。
【００７５】
続いて助剤混合した混合粉を、断面が１辺５０ｍｍの正方形のシリンダー部と先端のダイ出口が１５０ｍｍ幅に広がり、厚みが２ｍｍに絞られる構造の金型内に充填してラム速度２５ｍｍ／分で内填物を押出し、いわゆるペースト押出を行い幅１５０ｍｍ、厚み２ｍｍのシートをスムースに成形することができた。
【００７６】
さらに、圧延ロールで１００μｍのフィルムに圧延した。
【００７７】
続いてＰＴＦＥの融点を超える３７０℃の電気炉で焼結して熱伝導性フィルムを作製した。
【比較例１】
【００７８】
３リットルの広口ポリエチレン瓶に実施例１と同じ割合でＰＴＦＥファインパウダーグレードＦ−１０６（ダイキン工業株式会社製、平均粒径が約５００μｍ、嵩比重が４５０ｇ／リットル）８４０ｇを入れ、続いて黒鉛粉末グレード青Ｐ（日本黒鉛工業株式会社製、平均粒径１０μｍ）３６０ｇを加え、蓋をして５分間程ハンドシェークで両粉末を混合した。
【００７９】
混合後にアイソパーＨを２７６ｇ注入して、また５分間程ハンドシェークで混合した後、  実施例１と同様にＲＲ１００−２．５ｍｍφのストランド成形と１５０ｍｍ幅シート押出成形を行ったがいずれも連続した成形物を得ることができなかった。
【比較例２】
【００８０】
実施例１と同様の品種と組成のＰＴＦＥファインパウダーとグラファイト粉末とをポリエチレン袋内で手持ちで軽く混ぜた。
【００８１】
この最初の温度は２３℃であった。
【００８２】
ドライアイスを用いず実施例１の手順で混合粉の作製をした。
【００８３】
「混合機への投入」
次にこのポリエチレン袋の内容物をカッターミキサー（ＤＩＴＯ  ＳＡＭＡ製  Ｆｏｏｄ  Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ  Ｃｕｔｔｅｒ  Ｍｉｘｅｒ  ３．５ＬＴ−２Ｓｐｅｅｄ）の容器内に移した。
【００８４】
「低速撹拌混合」
混合機への投入後、カッターの回転を低速撹拌の１５００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度をアルコール温度計で測定した。温度は２７℃であった。
【００８５】
「高速撹拌混合一回目」
次にカッターの回転を高速撹拌の３０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った。回転停止後の粉体温度は５５℃であった。
【００８６】
「二回目の高速撹拌混合」
混ざり具合を均一にするために、二回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は８０℃であった。
【００８７】
「三回目の高速撹拌混合」
混ざり具合をさらに均一にするために、三回目の高速撹拌を３０秒間行った。回転停止後の粉体温度は１００℃であった。
【００８８】
得られた混合粉の性状は流動性が全くなく、粉末とは呼べない粘りのある様相であった。
【００８９】
２５０ｃｃの広口瓶内では塊化して助剤が混ぜられないものであった。
【比較例３】
【００９０】
３リットルの広口ポリエチレン瓶に実施例２と同じ割合でＰＴＦＥファインパウダーＦ−１０６を１０００ｇ入れ、続いて弁柄グレードＮＳＲ−５００を４ｇ入れ、蓋をして５分間程ハンドシェークで両物を混合した。
【００９１】
混合後にアイソパーＨを２３０ｇ注入して、また５分間程ハンドシェークで混合した後、実施例２と同様に１５０ｍｍ幅のシート押出成形を行って連続した成形物を得ることができた。さらに圧延ロールで１００μｍのフィルムにしたが、肉眼で着色部と非着色部が濃淡として明白に存在した。
【００９２】
均一な混合は得られなかった。
【比較例４】
【００９３】
３リットルの広口ポリエチレン瓶に実施例３と同じ割合でＰＴＦＥファインパウダーグレードＦ−１０６  ７２０ｇと炭化ケイ素４８０ｇを入れて比較例１と同様に混合した。
【００９４】
また、混合後にアイソパーＨ  ３００ｇ注入して、また５分間程ハンドシェークで混合した後、比較例２と同様に１５０ｍｍ幅シート押出成形を行ったが連続した成形物を得ることができなかった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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