(57)【要約】【課題】溶銑の脱硫効果を発揮しつつ、保管の際に発火する危険性が低い鉄鋼精錬用副資材を提供すること。【解決手段】石灰と共に溶銑に供給されて、溶銑における脱硫反応を促進するための鉄鋼精錬用副資材において、含有する窒化アルミニウムの量を、重量百分率（ｗｔ％）にして２０ｗｔ％以上にする。このとき、石灰と鉄鋼精錬用副資材を混合したものを脱硫剤とし、脱硫剤における鉄鋼精錬用副資材の量を、例えば重量百分率にして５．０ｗｔ％程度となるように調整する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
石灰と共に溶銑に供給されて、前記溶銑における脱硫反応を促進するための鉄鋼精錬用副資材であって、
含有する窒化アルミニウムの量が、重量百分率にして２０ｗｔ％以上であることを特徴とする鉄鋼精錬用副資材。
【請求項２】
含有する金属アルミニウムの量が、１０ｗｔ％以下であることを特徴とする請求項１に記載の鉄鋼精錬用副資材。
【請求項３】
含有する二酸化ケイ素の量が、２ｗｔ％以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の鉄鋼精錬用副資材。
【請求項４】
アーク炉で処理されたアルミニウムドロスから製造されることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の鉄鋼精錬用副資材。
【請求項５】
前記含有する金属アルミニウムの量が、０ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下であり、且つ、
含有する酸化アルミニウムの量が、８０ｗｔ％以下であることを特徴とする請求項２乃至請求項４のいずれか１項に記載の鉄鋼精錬用副資材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶銑の脱硫反応を促進するための鉄鋼精錬用副資材に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、溶銑の脱硫剤として酸化カルシウム（石灰）が広く用いられている。また、石灰による溶銑の脱硫反応を促進するために、アルミ灰からなる鉄鋼精錬用副資材が石灰と併用して用いられている。
アルミ灰は、例えばアルミ原料を溶解したときに溶湯表面に生じる酸化物層などから得られる。この酸化物層はアルミドロスと呼ばれており、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）を質量百分率にして６０〜７０ｗｔ％程度含有している。アルミドロスからアルミ灰を得る場合は、金属アルミニウムの回収プロセスによって金属アルミニウムを回収した後に残る残灰として回収することもある。ここで、鉄鋼精錬用副資材としてのアルミ灰は、溶銑の脱硫反応を有効に促進するために、金属アルミニウムを質量百分率にして３０ｗｔ％程度含有している。
【０００３】
特許文献１は、このようなアルミ灰を開示している。
特許文献１に開示のアルミ灰は、溶銑の脱硫剤に添加されるアルミ灰であって、酸化アルミニウム及び金属アルミニウムを含み、かつ、硫黄の含有量が０.０５質量％以下、塩素の含有量が０.５質量％以下であることを特徴とするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８３０８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来、アルミ灰を鉄鋼精錬用副資材として用いる際には、金属アルミニウムの含有量がある程度含まれていることが望ましく、例えば金属アルミニウムの含有量１０ｗｔ％程度となると、アルミ灰を脱硫剤として用いることは困難であると考えられてきた。そこで、上述したような特許文献１に開示のアルミ灰では、脱硫反応を促進させることを目的として金属アルミニウムの含有量が２０ｗｔ％以上であることが好ましいとされており、一般的なアルミ灰には、金属アルミニウムが３０ｗｔ％程度残されている。
【０００６】
つまり、本来なら回収可能な金属アルミニウムがアルミ灰に残されているため、金属アルミニウムの回収プロセスにおける回収効率が低くなってしまうという問題が生じる。
また、従来の金属アルミニウムを多く含むアルミ灰には、保管時に自然発火する懸念があり、保管の際の安全確保に留意する必要があった。
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであって、溶銑の脱硫効果を発揮しつつ、保管の際に発火する危険性が低い鉄鋼精錬用副資材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を達成するために、本発明は、以下の技術的手段を採用した。
本発明に係る鉄鋼精錬用副資材は、石灰と共に溶銑に供給されて、前記溶銑における脱硫反応を促進するための鉄鋼精錬用副資材であって、含有する窒化アルミニウムの量が、重量百分率にして２０ｗｔ％以上であることを特徴とする。
ここで、含有する金属アルミニウムの量が、１０ｗｔ％以下であるとよい。
【０００８】
ここで、含有する二酸化ケイ素の量が、２ｗｔ％以下であるとよい。
また、上述の鉄鋼精錬用副資材は、アーク炉で処理されたアルミニウムドロスから製造されるとよい。
さらに、前記含有する金属アルミニウムの量が、０ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下であり、且つ、含有する酸化アルミニウムの量が、８０ｗｔ％以下であるとよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の鉄鋼精錬用副資材によれば、溶銑の脱硫効果を発揮しつつ、保管の際に発火する危険性が低くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態による鉄鋼精錬用副資材の脱硫促進効果を示すグラフを示す図である。
【図２】本発明の実施形態で説明するアーク炉の内部の構成を示す断面を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明を具体化した一例であって、その具体例をもって本発明の構成を限定するものではない。従って、本発明の技術的範囲は、本実施形態に開示内容に限定されるものではない。
以下、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材について説明する。
【００１２】
本実施形態による鉄鋼精錬用副資材は、溶銑の精錬工程における脱硫処理に用いられるものである。溶銑中の硫黄Ｓを取り除く脱硫処理では、溶銑に石灰（ＣａＯ、酸化カルシウム）が投入（添加）される。添加された石灰中のカルシウム（Ｃａ）は、次の式（１）に示す化学反応式に従って溶銑中の硫黄Ｓと結合し、溶銑中から硫黄Ｓが回収（脱硫）される。
【００１３】
【数１】
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【００１４】
この石灰の添加と同時に、又は予め石灰と混合されて、式（１）による脱硫反応を促進するための鉄鋼精錬用副資材が溶銑に投入（添加）される。従来の鉄鋼精錬用副資材としては、上述の特許文献１に開示されたような金属アルミニウムを、例えば重量百分率（ｗｔ％）にして３０ｗｔ％程度含んだアルミ灰が用いられている。添加された金属アルミニウムは、次の式（２）に示す化学反応式（脱硫反応）に従って、石灰（ＣａＯ）から酸素Ｏを離脱させ（脱酸反応）、カルシウムＣａと溶銑中の硫黄Ｓとの結合（脱硫）を促進する。
【００１５】
【数２】
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【００１６】
このように、石灰に対する金属アルミニウムの脱酸反応を利用した鉄鋼精錬用副資材が、従来から用いられてきたが、本願発明の発明者らは、少なくとも溶銑中において、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）が、金属アルミニウムと同等の脱酸反応（脱酸効果）を石灰（ＣａＯ）に対して発揮することを、研究を通して知見するに至った。
溶銑中への石灰の添加と同時又は添加直後に、窒化アルミニウムを鉄鋼精錬用副資材として溶銑に投入（添加）すると、添加された窒化アルミニウムは、次の式（３）に示す化学反応式に従って、石灰（ＣａＯ）から酸素Ｏを離脱させ（脱酸）、カルシウムＣａと溶銑中の硫黄Ｓとの結合（脱硫）を促進する。
【００１７】
【数３】
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【００１８】
このように、鉄鋼精錬用副資材として窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を用いることができる。鉄鋼精錬用副資材としての窒化アルミニウムに対しては、その純度は問わない。窒化アルミニウムの純度が１００％又は１００％に近い試薬を用いれば好ましいが、式（３）に示す脱硫反応は、重量百分率にして数十ｗｔ％程度（例えば、２０ｗｔ％以上）の窒化アルミニウムを含む物質を鉄鋼精錬用副資材として用いることで、脱硫反応は十分に促進される。
【００１９】
図１は、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材の脱硫促進効果を表すグラフを示す。図１のグラフは、溶銑中における硫黄Ｓの濃度の経時変化について、石灰（ＣａＯ）単体を脱硫剤として溶銑に投入した場合を白丸で示し、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材と石灰との混合物であって、鉄鋼精錬用副資材を５．０ｗｔ％含有する脱硫剤を溶銑に投入した
場合を黒丸で示している。
【００２０】
図１のグラフを参照して、脱硫処理時間０分（ｍｉｎ）である脱硫剤の投入直後は、石灰単体の場合も混合物の場合も、溶銑中の硫黄Ｓの濃度が３００ｐｐｍ前後である。その後、脱硫処理時間１０分の時点では、石灰単体の場合に硫黄Ｓの濃度が約１５０ｐｐｍまで低下しているが、混合物の場合、硫黄Ｓの濃度は、石灰単体の場合より非常に低い約１０ｐｐｍにまで低下している。
【００２１】
つまり、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材を含有する脱硫剤を用いれば、鉄鋼精錬用副資材を含有しない場合と比較して脱硫反応の速度が数倍に促進されることがわかる。
ここで、数十ｗｔ％程度の窒化アルミニウムを含む鉄鋼精錬用副資材の一例として、アーク炉灰について説明する。
アーク炉灰は、例えば図２に示す電気炉であるアーク炉１を用いて処理された周知のアルミニウムドロス（アルミドロス）から金属アルミニウムを回収することで製造される残灰であり、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を含んでいる。図２のアーク炉１は、炉体の内部に挿入された炭素電極（陰極及び陽極）２ａ，２ｂ間に通電してアークを発生させ、このアークによる熱で炉体内部のアルミ原料を加熱、溶解する炉である。溶解したアルミ原料から、溶湯３及びその溶湯３の上に堆積するアーク炉灰４が生じる。
なお、アーク炉灰４には鉄鋼精錬用副資材としての使用に適した粒径が存在し、このアーク炉灰４の粒径については篩分けによって測定することができる。例えば、公称目開き１０ｍｍの篩（金属製網ふるい、ＪＩＳ８８０１−１に準拠）でふるった際に、篩いを通過した篩い下のアーク炉灰４は、粒径が１０ｍｍ以下のアーク炉灰４であると定義することができる。
【００２２】
本発明の鉄鋼精錬用副資材として使用するアーク炉灰４の粒径（粒度）は、脱硫能等の観点から、１２ｍｍ以下が好ましく、さらには、３.５ｍｍ以下が好ましい。  以下に、鉄鋼精錬用副資材としてのアーク炉灰を、脱硫能及び着火性について評価した結果を説明する。
成分の含有比率が異なるアーク炉灰を複数用意し、脱硫能及び着火性について評価した。アーク炉灰の成分の含有比率の分析は、主に、アーク炉灰中に含まれるアルミニウムＡｌの総量ＷＡｌ（ｗｔ％）、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量ＷＭ.Ａｌ（ｗｔ％）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の量、及び酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）の量ＷＡｌ２Ｏ３（ｗｔ％）に注目して行った。
【００２３】
まず、アーク炉灰全体からＩＣＰ発光分析によってアルミニウム（Ａｌ）の総量ＷＴ.Ａｌを測定した。次に、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量ＷＭ.Ａｌ（ｗｔ％）を、臭素メタノール分解−ＩＣＰ発光分析法によって検出した。さらに、臭素メタノール分解した残渣中のＮ分を、中和適定法を用いて測定し、検出した窒素Ｎの量ＷＮは、全て窒化アルミニウム（ＡｌＮ）に由来するものと仮定した。アルミニウム（Ａｌ）の総量ＷＴ.Ａｌから金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）量と窒化アルミニウム（ＡｌＮ）中のＡｌ量を除いたものが、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）のＡｌの量であると仮定した。
【００２４】
これら仮定に基づいた次式（４）によって、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）の量ＷＡｌ２Ｏ３を計算した。
【００２５】
【数４】
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【００２６】
続いて、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材（副資材）として、実施例１〜実施例７に示した５種類のアーク炉灰と実施例８に示したＡｌＮ試薬を用いて、脱硫能を評価した。これら実施例１〜８とともに、比較例１〜４についても脱硫能を評価し、得られた評価結果は、次の表１に示す通りである。
以下の実施例１〜８で用いた副資材の粒径（粒度）は、アーク炉灰、アルミ灰とも３.３５ｍｍ以下である。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
実施例１〜実施例８の鉄鋼精錬用副資材は、含有する窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の量が２０ｗｔ％以上となるように調整されたものである。特に、実施例１〜実施例７の鉄鋼精錬用副資材は、含有する窒化アルミニウムの量が２０ｗｔ％以上５０ｗｔ％以下のアーク炉灰であり、実施例８の鉄鋼精錬用副資材は、含有する窒化アルミニウムの量が１００ｗｔ％のＡｌＮ試薬である。
【００２９】
含有する金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量については、実施例１〜実施例８の鉄鋼精錬用副資材において、ほぼ０ｗｔ％以上１０ｗｔ％以下となるように調整されている。含有する酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）の量は、３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下であると望ましいが、実施例１〜実施例７の鉄鋼精錬用副資材では、ほぼ４０ｗｔ％〜５０ｗｔ％の値となるように調整されている。
【００３０】
本発明においては、ＡｌＮが２０ｗｔ％以上含有されていればよいので、１００ｗｔ％ＡｌＮを用いても良いが、通常の副資材をベースにＡｌＮの含有量を調整することで、ＡｌＮ：２０ｗｔ％以上にして用いれば良い。通常の副資材はＡｌ２Ｏ３：２０〜８０ｗｔ％、Ｍ．Ａｌ：１０〜５０ｗｔ％、ＡｌＮ：２０ｗｔ％以下、ＳｉＯ２：１０ｗｔ％以下、ＭｇＯ：１５ｗｔ％以下、を主として９０ｗｔ％以上含有するものであり、その他、不可避的にＭｎＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ等を微量含む。
【００３１】
表１に示す評価は、次の条件で行われた。炭素濃度［Ｃ］＝４.２〜４.６ｗｔ％、ケイ素濃度［Ｓｉ］＝０.３〜０.８ｗｔ％、マンガン濃度［Ｍｎ］＝０.１〜０.４ｗｔ％、リン濃度［Ｐ］＝０.１〜０.２ｗｔ％、硫黄濃度［Ｓ］＝０.０２５〜０.０３５ｗｔ％の溶銑３００ｋｇを溶解炉で溶解し、石灰（ＣａＯ）に対して、表１の実施例１〜７に示す副資材中成分（Ａｌ２Ｏ３、ＡｌＮ、Ｍ.Ａｌ）を含む本実施形態による鉄鋼精錬用副資材
を混合した脱硫剤を、３.０ｋｇ（１０ｋｇ／溶銑ｔｏｎ）投入した。このとき、石灰と副資材の配合比率は、表１の実施例１〜７に示す配合率のとおりである。
【００３２】
溶銑に脱硫剤を投入した後、例えば、特開２０１１−２５６４４５号の特許公開公報に開示される、攪拌羽を用いた機械攪拌方式によって脱硫を開始し、１３５０℃で１０分間処理した後の溶銑中の硫黄濃度［Ｓ］をサンプリングした。
表１は、この硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、２０ｐｐｍ未満の濃度を示しているか否かに基づいて評価した結果も示している。
【００３３】
以下、表１の示す評価結果について、検討する。
実施例１〜７に示す本実施形態による鉄鋼精錬用副資材（アーク炉灰）は、比較例１に示す従来の鉄鋼精錬用副資材（アルミ灰）と比較すると、表１で処理後Ｓとして示される硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、いずれも２０ｐｐｍ未満となっており、アルミ灰と同等以上の脱硫効果を発揮した。つまり、ＡｌＮとＭ．Ａｌが混在していても脱硫能を発現することは明らかであるため、アーク炉灰とアルミ灰を混合して使用することもできる。
【００３４】
実施例１〜３では、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の量がそれぞれ異なってばらついているが、いずれも２０ｗｔ％以上とした。このように、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の量が十分に含まれていれば、表１に示される硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果がいずれも２０ｐｐｍ未満となり、アーク炉灰は有効な脱硫効果を発揮した。
実施例１，４，５では、副資材中成分（Ａｌ２Ｏ３、ＡｌＮ、Ｍ.Ａｌ）が同一のアーク炉灰を用いて、石灰とアーク炉灰の配合比を、９５：５、９２.５：７.５、９７.５：２.５に変化させた。このように石灰とアーク炉灰の配合比を変化させても、表１に示される硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、いずれも２０ｐｐｍ未満となり、アーク炉灰は有効な脱硫効果を発揮した。
【００３５】
実施例８では、含有する窒化アルミニウムの量が１００ｗｔ％のＡｌＮ試薬を用いている。酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）及び金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）を含まないＡｌＮ試薬を用いた場合でも、硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、５ｐｐｍとなっており、ＡｌＮ試薬はアーク炉灰以上の脱硫効果を発揮した。これからも分かるように、ＡｌＮ濃度は可能な限り高いことが望ましい。
【００３６】
比較例２〜４では、実施例１〜７と比べて、副資材中の成分が大きく異なる。比較例２では、酸化アルミニウムの量が１００ｗｔ％で窒化アルミニウム（ＡｌＮ）及び金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）を含まない副資材を用いたので、硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、５１ｐｐｍを示し、脱硫効果が発揮されなかった。
また、比較例３の副資材は５ｗｔ％の金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）を含み、比較例４の副資材は１５ｗｔ％の窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を含んでいたが、共に硫黄濃度［Ｓ］のサンプリング結果が、３０ｐｐｍを超えており、十分な脱硫効果が発揮されなかった。これは、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）又は窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を含む量が十分ではなかったことが理由であると考えられる。上述のように、アーク炉灰は大気中で熱処理するため窒化アルミニウムと同時に酸化アルミニウムが生成するが、上記の結果から、脱硫能の観点からは酸化アルミニウムの量は８０ｗｔ％以下である必要がある。
【００３７】
さらに、脱硫剤中の二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）の量は可能な限り低い方が望ましい。ＳｉＯ２はＣａＯと反応して２ＣａＯ・ＳｉＯ２といった高融点の反応相を形成し、脱硫反応を阻害するため、ＳｉＯ２濃度は可能な限り低い方が望ましい。実施例７では、含有するＳｉＯ２の量が２ｗｔ％を超えており、実施例１〜６と比べて脱硫能が低下することが分かる。このため、副資材中のＳｉＯ２の含有量は２ｗｔ％以下であることが望ましい。
【００３８】
次に、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材（副資材）として、実施例９〜実施例１２に示した４種類のアーク炉灰を用いて、着火性（発火性）を評価した。これら実施例９〜１２とともに、比較例５についても着火性を評価し、得られた評価結果は、次の表２に示す通りである。
表２において、実施例９は、表１の実施例１と同等の副資材中成分を有するアーク炉灰についての結果を示している。同様に、実施例１０は実施例２と同等の、実施例１１は実
施例３と同等の、実施例１２は実施例６と同等のアーク炉灰についての結果を示している。比較例５は、比較例１と同等の副資材中成分を有するアルミ灰についての結果を示している。
【００３９】
【表２】
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【００４０】
表２に示す評価を、次の条件で行った。
粉体の着火性の指標の一つである最小着火エネルギーＭＩＥ（Minimum Ignition Energy）を用いて、アルミ灰及びアーク炉灰の着火性を評価した。ＭＩＥ測定には、国内外で標準的に用いられているＩＥＣ規格に準拠した吹上げ方式着火試験装置（ハルトマン式、MIKE-3）を使用した。
【００４１】
この装置において、レシーバタンク（１.２８Ｌ）の圧縮空気（０.７ｂａｒ）が、ソレノイドバルブを開くと同時にガラス製の爆発容器（１.２Ｌ）の底部に置かれた粉じんを吹き上げ、爆発容器内部に、均一の粉じん雲を作る。これに、２０ｐＦ〜２０ｎＦのコンデンサを最大１５ｋＶの直流高電圧電源で充電して所定の放電エネルギーを作り出し、この放電エネルギーを粉じん雲に印加することで着火性を評価した。なお、爆発容器内に５０ｍｍ以上の火炎が伝播した場合を着火したものと判定し、それぞれの最小発火エネルギーを測定した。
【００４２】
表２は、その測定結果を示すと共に、得られた最小着火エネルギーが、５０ｍＶ以上であれば着火性（発火性）が低いと判断して「○」印を付し、１０ｍＶ以上５０ｍＶ未満であれば着火性が非常に低いとは言えないと判断して「△」印を付し、１０ｍＶ未満であれば着火性が非常に高いと判断して「×」印を付して、着火性を評価している。
以下、表２の示す評価結果について、検討する。
【００４３】
実施例９〜１１に示す本実施形態による鉄鋼精錬用副資材（アーク炉灰）は、最小着火エネルギーが５０ｍＶ以上となり、比較例５の最小着火エネルギー４ｍＶと比較すると、着火性が非常に低いと判断できる。これは、鉄鋼精錬用副資材に含有される金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量が１０ｗｔ％未満であり、比較例５での金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量、３０.４ｗｔ％よりも大きく下回っていることが理由であると考えられる。
【００４４】
実施例１２では、実施例９〜１１に比較して、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量が若干増えて１０ｗｔ％以上含まれている。実施例１２は、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の増加に伴って、最小着火エネルギーも５０ｍＶ以下の２３ｍＶまで低下している。つまり、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量が１０ｗｔ％以上となると、実施例９〜１１に比較して若干発火しやすくなるため、着火性が非常に低いとは言えなくなる。発火性の観点では、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）の量は１０ｗｔ％未満であることが好ましい。
【００４５】
比較例５のアルミ灰は、金属アルミニウム（Ｍ.Ａｌ）を３０ｗｔ％以上含み、最小着火エネルギーは４ｍＶとなっている。すでに述べたとおり、アルミ灰は、実施例９〜１２のアーク炉灰と比較するまでもなく非常に発火しやすい副資材であり、その取り扱いに注意を要する。
以上より、本実施形態による鉄鋼精錬用副資材であるアーク炉灰は、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を含むことにより、従来の鉄鋼精錬用副資材であるアルミ灰と同程度の脱硫能
を発揮し、且つ、着火性の点ではアルミ灰よりも着火（発火）しにくく安全性に優れ保管が容易であると言える。
【００４６】
次の表３に、アルミ灰及びアーク炉灰について、脱硫能、ハンドリング性（発火のしにくさ）を比較してまとめた。アーク炉灰は、アルミ灰と比較して、同等の脱硫能を発揮しつつ、且つハンドリング性に優れると確認することができる。
【００４７】
【表３】
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【００４８】
加えて、アーク炉灰を使用することのメリットとして、以下に述べる点があげられる。アルミ灰は、保管中に金属アルミニウムが大気によって酸化されるので、高温の溶銑中に投入される前に金属アルミニウムによる脱酸反応が進行してしまい、脱硫能が低下する懸念がある。一方、アーク炉灰の窒化アルミニウムは大気中では安定であり、高温の溶銑中に投入されてはじめて脱酸反応が進行するので、保管中における脱硫能の低下を懸念する必要がない。
【００４９】
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な値を採用している。
【００５０】
例えば、上述の実施形態による鉄鋼精錬用副資材は、脱酸反応によって脱硫反応を促進する物質として窒化アルミニウム（ＡｌＮ）を含有したが、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の代わりに、例えば、臭化アルミニウム（ＡｌＢｒ３）や塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）など、溶銑の温度に対して比較的低温で分解するアルミニウム化合物を用いることができる。臭化アルミニウム（ＡｌＢｒ３）や塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）などを用いた鉄鋼精錬用副資材でも、既に説明した式（３）の脱硫反応とほぼ同じメカニズムで脱酸反応によって脱硫反応を促進することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１    アーク炉
２ａ，２ｂ    炭素電極
３    溶湯
４    アーク炉灰
【図１】
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【図２】
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