(57)【要約】【課題】シフト操作時に相手側のスリーブ歯を確実にストップさせるようにしたものである。そのために、鍛造によってドッグクラッチ歯の歯先面にＬ字状のストッパを形成することによって、相手側のスリーブ歯をこのストッパに直に当接させるようにしたマニュアルトランスミッションのクラッチ歯車を提供することを目的とする。【解決手段】中心から外周側へ軸穴、コーン、フランジ及びドッグクラッチ歯の周列が、同心円状に鍛造によって一体化成形され、前記ドッグクラッチ歯の夫々の歯先面の歯根元寄りに、ストッパが鍛造によって突設されることを特徴とするクラッチ歯車である。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心から外周側へ軸穴、コーン、フランジ及びドッグクラッチ歯の周列が、同心円状に一体化成形され、
前記ドッグクラッチ歯の夫々の歯先面の歯根元寄りに、ストッパが鍛造によって突設され、
このストッパの表皮は黒皮であることを特徴とするクラッチ歯車。
【請求項２】
前記ストッパは前記歯先面に対して直角に曲がる突部から構成されることを特徴とする請求項１記載のクラッチ歯車。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はクラッチ歯車に関し、ドッグクラッチ歯に段差を設けてストッパ機能を持たせるようにしたクラッチ歯車に関する。詳しくは、マニュアルトランスミッションに使用されるドッグクラッチ歯において、ドッグクラッチ歯の全周に亘って歯先面の歯根元側に鍛造によってＬ字状に段差を形成することによって、シフト操作時にこれらの段差に相手側のスリーブ歯を当接させ、ストッパ機能を持たせるようにしたクラッチ歯車に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
マニュアルトランスミッションに使用するクラッチ歯車では、シフト操作時に相手側のスリーブ歯をどこかでストップさせることが必要であり、そのストッパの考え方として以下の３方法が採用されている。第一は、変速機用歯車のヘリカル歯等のスピード歯における歯端面に相手側のスリーブ歯を当接させる方法である。第二は、変速機用歯車のドッグクラッチ歯における端面にスリーブ歯を当接させる方法である。第三は、スリーブ歯をシフトさせるためのレバーにストッパの機能をもたせる方法である。
【０００３】
先ず、第一のスピード歯における端面に相手側のスリーブ歯を当接させる方法について図１２を参照しながら説明する。図の左側が変速機用歯車であり、図の右側が相手側のスリーブ歯Ｓとこれを矢印Ａ方向にシフトさせるレバーＲである。左側の変速機用歯車の外周には、スピード歯のヘリカル歯１の歯列が設けられ、その歯端面側にドッグクラッチ歯２の歯元面４がドーナツ状に形成される。そして、内径側には相手側のスリーブ歯Ｓと噛合うドッグクラッチ歯２の歯列が歯元面４の面から立ち上がる。一方、右側のスリーブ歯Ｓの左端には端面Ｓ１を有し、レバーＲによってスリーブ歯Ｓが矢印Ａ方向にシフト移動する際に、相手側のスリーブ歯Ｓの端面Ｓ１が左側変速機用歯車の歯元面４に当接して止まる。
【０００４】
第二のドッグクラッチ歯の端面にスリーブ歯Ｓを当接させる方法は多く採用されており、図１３を参照しながら説明する。同様に、図の左側が変速機用歯車で、図の右側が相手側のスリーブ歯Ｓである。前述した図１２の場合と同様に、左側の変速機用歯車の外周には、スピード歯のヘリカル歯１の歯列が設けられ、内径側には相手側のスリーブ歯Ｓと嵌め合うドッグクラッチ歯２の歯列が設けられる。そして、ドッグクラッチ歯２における歯列のチャンファ側の内側にフランジ８がドーナツ状に形成される。一方、右側のスリーブ歯Ｓの左端には端面Ｓ２を有し、レバーＲによってスリーブ歯Ｓが矢印Ａ方向にシフト移動する際に、スリーブ歯Ｓの端面Ｓ２が左側変速機用歯車のフランジ８に当接して止まる。この時、スリーブ歯Ｓが、スリーブ歯Ｓの端面Ｓ２の僅かな広さがフランジ８の面に当たるだけなので、スリーブ歯Ｓが径方向に振れてフランジ８の面との引っ掛かりが浅くなり外れる場合も起こる。そこで、外れることが無いように、ドッグクラッチ歯２の歯底面の直径寸法のばらつきを小さく抑えなければならない。ここで歯底面の直径寸法を以下ドッグクラッチ歯小径ｄと定義すると、スリーブ歯Ｓと引っ掛かりを持たせるためには、ドッグクラッチ歯２の歯底面９を構成するドッグクラッチ歯小径ｄの寸法公差を０．１５から０．２０ｍｍに狭くする必要がある。相手側のスリーブ歯Ｓはセンターの無い拘束されない動きをするので、ドッグクラッチ歯小径ｄの寸法公差がラフになると出っ張ってスリーブ歯と干渉する。この場合、相手側のスリーブ歯がドッグクラッチ歯と嵌合しない。変速機用歯車は熱間鍛造によって外周側のヘリカル歯１の歯列及び内径側のドッグクラッチ歯２の歯列が形成され、同時にドッグクラッチ歯２の歯底面９が形成される。この熱間鍛造の工程だけでは、ドッグクラッチ歯２の歯底面のドッグクラッチ歯小径ｄの寸法公差を０．１５から０．２０ｍｍに狭めることは非常に困難である。そこで、後工程の冷間コイニング成形を施すことによってドッグクラッチ歯小径ｄの寸法公差を０．１５から０．２０ｍｍに縮めなければならない。その際、ドッグクラッチ歯小径ｄの公差を小さくしようとすればするほど、コイニング成形の荷重を上げる必要があり冷間金型ダイスが痛み潰れる等冷間金型ダイスの寿命が低下する。なお、第一方法では、スピード歯の端面に相手側のスリーブ歯を当接させる場合は、ドッグ歯小径ｄの寸法公差を１．０から０．８ｍｍ程度まで拡げることができ、冷間金型ダイスの寿命が延びる。
【０００５】
他に、相手側のスリーブ歯をどこかでストップさせる方案に関し提案がなされている。ストッパに弾性体を内蔵させる方案について、図１４（特許文献１参照）を参照しながら説明する。左方の変速機用歯車のドッグクラッチ歯２に右方からスリーブ歯Ｓが矢印Ａ方向にシフト移動して嵌合する。スリーブＳの内周面に周方向に間隔を空けて設けた複数個のストッパＳ３が設けられており、その中に内蔵された粘弾性体Ｓ４がドッグクラッチ歯２の端面に衝合する構成からなる。レバーによってスリーブ歯Ｓが矢印Ａ方向にシフト移動する際に、粘弾性体Ｓ４が左側ドッグクラッチ歯２のチャンファ面に当接して止まる。本方案では、粘弾性体Ｓ４にストッパの機能を持たせたものである。他に、スリーブにストッパを内蔵させる方案について、図１５（特許文献２参照）を参照しながら説明する。変速機用歯車とこれに嵌め合うスリーブＳとの関係を同図（ａ）に、スリーブＳの詳細を同図（ｂ）に示す。スリーブ歯Ｓのスプライン内歯Ｓ５のうち少なくとも一つの歯溝部分にストッパＳ３を設ける。スリーブ歯Ｓが矢印Ａ方向にシフト移動する際に、ドッグクラッチ歯２がストッパＳ３の側面に当接してスリーブＳの矢印Ａ方向へのシフト移動を規制するものである。本方案では、変速機用歯車のドッグクラッチ歯２がスリーブＳのストッパＳ３の側面に当接するため、スリーブＳに生じる矢印Ａ方向のスラスト力を阻止することができる。
【０００６】
ところで、従来ドッグクラッチ歯は機械加工によって歯切りするのが一般的である。しかしながら、機械加工による歯切りでは手間がかかって製造コストが高くなることから、鍛造によって歯形を成形しドッグクラッチ歯の面仕上げ加工を省くことによりコストダウンを図ることが行われており、その例を図１６に示す。ドッグクラッチ歯２は熱間鍛造によって歯形が粗成形され、後工程の冷間鍛造によって歯形が仕上げ成形される。ドッグクラッチ歯２は、歯筋方向に歯先面２１、その左右に歯面２２、２２、先端が尖ったチャンファ２３、沈み溝４の歯根元２４、フランジ８の外周面に位置する歯元底２５及び歯底面２６から構成される。歯形の形成の詳細は、熱間鍛造によってストレートに成形された荒ドッグクラッチ歯に冷間鍛造による冷間しごき及び冷間コイニング成形によってチャンファから歯根元に向かって細くなる逆テーパ状に加工が施されてドッグクラッチ歯２が完成する。その後、歯先面２１に機械加工を施すことによってストッパを形成し、この状態を図１７に示す。歯先面２１をチャンファ２３側から歯根元２４側へ向かって削り落とすことによって、一段下がって新たにストッパ歯先面９１と、これと歯根元２４寄りにおいて直角に曲がる突面９２とによってストッパ９はＬ字状に形成される。この方案は、ドッグクラッチ歯２４の歯先面に直にストッパ９を形成する方法であり、このストッパ９はドッグクラッチ歯の周列に亘って形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開昭６３―９２８３１号公報
【特許文献２】特公昭６１―４０８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
以上の通りであって、従来のドッグクラッチ歯には以下のような問題点がある。
【０００９】
マニュアルトランスミッションにおいては、シフト操作時に相手側のスリーブ歯をストップさせる機能が必要である。そのため、変速機用歯車のドッグクラッチ歯における端面にスリーブ歯を当接させる方法が多く採用されている。この場合、相手側のスリーブ歯が振れてドッグクラッチ歯のフランジ面から引っ掛かりが浅くなって外れる場合も起こる。このことを防止するために、ドッグクラッチ歯の歯底面のドッグ小径の公差を狭めて精度を上げる必要がある。そのためには、コイニング成形の荷重を上げるので、冷間コイニングの金型ダイスが痛んで潰れる等冷間金型ダイスの寿命が低下する。他に、ドッグクラッチ歯を鍛造によって形成し、直にその歯先面にストッパを形成する。この方法では、鍛造によって形成されたドッグクラッチ歯の歯先面を機械加工によってＬ字状に削り落とすので、手間がかかって製造コストが高くなる。また、ドッグクラッチ歯の内部に形成された鍛流線が機械加工によって切断されるので歯先面の強度が下がる。他に、特許提案のストッパでは、構造が複雑になってコスト高となる。
【００１０】
そこで、本出願発明は以上のような課題に着目してなされたもので、シフト操作時に相手側のスリーブ歯を確実にストップさせるようにしたものである。そのために、鍛造によってドッグクラッチ歯の歯先面にＬ字状のストッパを形成することによって、相手側のスリーブ歯をこのストッパに直に当接させるようにしたマニュアルトランスミッションのクラッチ歯車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
マニュアルトランスミッションに使用するクラッチ歯車において、シフト操作時には相手側のスリーブ歯をどこかでストップさせるために、ドッグクラッチ歯の他の部位にスリーブ歯を当接させることが主流であった。しかしながら近年では、鍛造技術の進歩によって様々な形状を鍛造によって形成することが可能となってきた。そこで、本出願発明者は、鍛造によってドッグクラッチ歯に直にストッパを形成することに着目し、試作したところマニアルトランスミッションにおいてスムーズなシフト操作をできるという知見を得た。本出願発明のクラッチ歯車はかかる知見を基に具現化したもので、請求項１の発明は、中心から外周側へ軸穴、コーン、フランジ及びドッグクラッチ歯の周列が、同心円状に一体化成形され、前記ドッグクラッチ歯の夫々の歯先面の歯根元寄りに、ストッパが鍛造によって突設され、このストッパの表皮は黒皮であることを特徴とするクラッチ歯車である。
請求項２は、請求項１に記載の特徴に加えて、前記ストッパは前記歯先面に対して直角に曲がる突部から構成されることを特徴とするクラッチ歯車である。即ち、前記ストッパは熱間鍛造或いは冷間鍛造によって形成されるにかかわらず、鍛造面の儘の黒皮が残され機械加工面のような光沢は無い。
【発明の効果】
【００１２】
鍛造によって形成されたドッグクラッチ歯に、鍛造によってその歯先面に直にストッパを形成するので、歯形の内部に形成された鍛流線が切断されることがない。その結果、従来の機械加工品に対して歯面における曲げ強度が向上する。ストッパを形成する際、熱間鍛造工程において予め歯丈を低く、歯幅を長く、かつ歯厚を太くしたドッグクラッチ歯を形成しておくので、次の冷間鍛造或いは熱間鍛造工程においてＬ字状のストッパを径方向に出っ張らせて形成することができるとともに、冷間鍛造においてコイニング成形時の荷重を下げることが可能なので金型ダイスが潰れることなく型寿命を延ばすことができる。また、最後に歯形面をコイニング成形するので、歯形の面をきれいに仕上げることができる。その他、鍛造によってドッグクラッチ歯に直にストッパを形成するので、機械加工による仕上げ加工を施すことが無くコストが安くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施例のクラッチ歯車の斜視図である。
【図２】同上、クラッチ歯車に設けたストッパを拡大した斜視図である。
【図３】同上、クラッチ歯車を製造する第一工程図である。
【図４】同上、クラッチ歯車を製造する第二工程図である。
【図５】同上、クラッチ歯車を製造する第三工程図である。
【図６】同上、クラッチ歯車を製造する第四工程図である。
【図７】同上、粗ドッグクラッチ歯の従来工法との比較説明図である。
【図８】同上、ストッパを有するドッグクラッチ歯の拡大図である。
【図９】同上、冷間鍛造押し潰し方案によってストッパを形成する金型図である。
【図１０】同上、熱間鍛造によるストッパ形成の工程図である。
【図１１】同上、ドッグクラッチ歯の内部に形成された鍛流線の模式図である。
【図１２】従来例におけるストッパ機能を説明する断面図である。
【図１３】同上、他のストッパ機能を説明する断面図である。
【図１４】同上、他のストッパ機能を説明する断面図である。
【図１５】同上、他のストッパ機能を説明する説明図である。
【図１６】同上、クラッチ歯車の斜視図である。
【図１７】同上、機械加工によりストッパを設けたクラッチ歯車の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本出願発明の実施の形態を、添付図面に例示した本出願発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。
【実施例】
【００１５】
本実施例のクラッチ歯について説明する。図１は、本実施例のクラッチ歯車の斜視図である。図２は、クラッチ歯車に設けたストッパを拡大した斜視図である。図１に示すように、クラッチ歯車Ｗは、中心軸穴３の外周に円錐台状のコーン５が立ち上がり、この裾からフランジ８が水平直角に拡がり、これらは夫々軸穴３に対して同心円状に設けられる。そして、フランジ８が直角に下りて円筒面が形成され、この円筒面がドッグクラッチ歯２の歯底面２６を構成し、この面にドッグクラッチ歯２の周列が形成される。ドッグクラッチ歯２は、歯先面２１、左右の歯面２２、２２、先端の尖ったチャンファ２３、歯根元２４、歯元底２５及び歯底面２６から構成される。左右の歯面２２、２２は、歯根元２４に向かって細くなる逆テーパ状に形成される。歯先面２１の歯根元２４寄りにストッパ９が外周側へ突出して形成され、これを拡大して図２に示す。ストッパ９は歯先面２１の歯根元２４寄りに外周側へＬ字状に曲がって突設される。本実施例のドッグクラッチ歯では、歯先面２１に直にストッパ９が形成され、このストッパ９はドッグクラッチ歯周列の夫々に形成される。ここで、同図（ｂ）においてドッグクラッチ歯２の方向について定義し、歯底面２６からの外周側へ出っ張り代を歯丈Ｘ、そして軸方向で歯筋方向の長さを歯幅Ｙ、かつ円周方向を歯厚Ｚとする。
【００１６】
以下に、本実施例のクラッチ歯車の製造プロセスについて説明する。
先ず、変速機用歯車に適した円柱素材を所定の軸長に例えばビレットシャーによって切断した円柱状の素材Ｗ１を得る。この場合、素材の材質として変速機用歯車に適した鋼材、例えば、ＳＣ鋼、ＳＣＲ鋼、ＳＣＭ鋼、ＳＮＣ鋼、ＳＮＣＭ鋼等を使用することができる。
次に、円盤状の素材を例えば１２００℃に加熱して熱間鍛造を施すことによって押し潰した円盤状の素材Ｗ２を得る。荒地成形の工程を図３に示し、素材Ｗ２に熱間鍛造を施すことによって外周面に荒ドッグクラッチ歯２０が荒形成されるとともに、上面外周にバリＷ３１が形成された上面中窪みの素材Ｗ３が得られる。なお、この工程の熱間鍛造金型は、素材Ｗ３上方の上パンチＰ１、下方の下パンチＰ２及び素材Ｗ３の側方のダイＱ１からなり、素材Ｗ３を上、下及び側方から包むように構成される。
次に、仕上げ成形の工程を図４に示し、熱間鍛造を施すことによって上下方向から上パンチＰ１１、下パンチＰ１２によって素材Ｗ３を圧潰し、図の下面に窓孔凹みＷ４１を設け上面が異形に中窪みの円盤状の素材Ｗ４を得る。
次いで、穴抜き成形の工程を図５に示し、円盤状の素材Ｗ４の中心部を熱間鍛造によって穿孔し、中心に荒軸穴Ｗ５１を有する素材Ｗ５を得る。
次の図６では、機械加工前を二点鎖線、加工後を実線で示す。断面の同図（ａ）に示すように、加工前の素材Ｗ５上面外周のバリＷ３１を含む部分を実線で示す部位Ｋの位置から機械加工によって削り落とすことによって実線の断面で示す素材Ｗ６を得る。同図６（ｂ）では、部位Ｋの位置から機械加工によって削り落した荒底面６０及び、バリＷ３１を削り落した後の荒ドッグクラッチ歯２０を拡大して示す。本実施例では後工程においてストッパを形成するために、従来の機械加工の場合に比べて予め素材Ｗ６における荒ドッグクラッチ歯２０の歯丈Ｘを低くするとともに歯幅Ｙを長くし、かつ歯厚Ｚを太くしておく。これらの歯丈、歯幅及び歯厚の関係を模式的に図７に示し、同図（ａ）は荒ドッグクラッチ歯２０をチャンファ側から見た側面図であり、同図（ｂ）は歯筋側方から見た図であり、しごき或いはコイニング成形により歯先面にストッパを形成する状態を同図（ｃ）に示す。荒ドッグクラッチ歯２０の歯形プロフィールを示す実線Ｇ１は本実施例を示すもので、比較のため従来の機械加工によりストッパ形成する場合のプロフィールを二点鎖線Ｇ２で示した。同図（ａ）に示すように、本実施例の場合は荒ドッグクラッチ歯２０の歯底面２６からの歯丈Ｘは低く、また歯厚Ｚは寸法Ｍの分だけ夫々両側へ太くしておく。即ち、太くしてストッパのボリューム分を予め確保しておく。寸法Ｍは例えば０．２ｍｍ程度である。そして同図（ｂ）に示すように、荒底面６０から延びる歯幅Ｙは本実施例の場合は従来の機械加工方案に比較して長い。同図（ｂ）に示す従来のストッパを形成する同図（ｂ）においては、二点鎖線Ｇ２内の斜線部Ｕを機械加工によって削り落とし、先端に荒ストッパ９０’を形成することを示す。以上の通り、本実施例において予備に成形した荒ドッグクラッチ歯２０は歯丈が低く、歯幅は長く、かつ歯厚は太い。このように、予め荒ドッグクラッチ歯２０において歯丈Ｘを低く、歯幅Ｙを長く、かつ歯厚Ｚを太くしておくことによって、後工程において形成されるストッパの外周側への出っ張り代を確保しておく。しごき或いはコイニング成形をする前に、素材Ｗ６に焼準熱処理を施した後、ショットブラスト処理及び潤滑剤を塗布するボンデライト処理を施す。
次いで、同図（ｃ）に示すように、しごき或いはコイニングの冷間鍛造の成形力Ｆによって両歯面の歯厚Ｚ分が細く成形されるとともに、荒ストッパ９０が歯先面２１の歯根元２４寄りに余った肉が押し出される。ストッパの近傍を拡大して図８に示す。歯先面に、歯筋方向に沿ってしごき或いはコイニングの冷間鍛造成形を施した結果、ドッグクラッチ歯２の歯根元寄りにストッパが突設される。同図（ａ）では断面図を示し、同図（ｂ）はチャンファ２３側から見た側面図を示す。予め荒ドッグクラッチ歯の歯幅Ｙは長くしておいたので、しごき及びコイニングの冷間鍛造の後、荒底面６０とともに削り落として底面６を得、ストッパ９が突設される。ドッグクラッチ歯２が歯底面２６から立ち上がり、更に外周側に突出したストッパ９が歯先面２１から直角に曲がってＬ字状に形成される。以上、熱間鍛造によってドッグクラッチ歯を荒成形し、その後しごき或いはコイニングの冷間鍛造成形によって歯先面にストッパが突設される。この時、ストッパは冷間鍛造によって形成され、鍛造面の儘の黒皮が残され機械加工面のような光沢は無い。
【００１７】
以上、冷間鍛造押し出しによってドッグ歯の先端部にストッパを形成する方案について述べた。ここでは、冷間鍛造押し潰しによってドッグ歯の先端部にストッパを形成する金型方案について図９を参照しながら説明する。金型は上ラム側と下ベッド側に分離して構成される。上ラム側は外周側の上パンチＰ０１と中心のマンドレルＰ０２が主要部である。下ラム側は外周側のケース型Ｑ０１と内側のニブ型Ｑ０２及びその内側のインナーニブＱ０３が主要部で、上側にドッグ歯を形成する歯型Ｔ０を設ける。そして、これらの下方中心部にエジェクタＰ０３が位置する。下ラム側では外周側のケース型Ｑ０１と内側のニブ型Ｑ０２及びその内側のインナーニブＱ０３の下面Ｙが、上方からの加圧力Ｆを受ける受圧面となる。熱間鍛造によって荒いドッグクラッチ歯が形成された素材のチャンファを下側にしてニブ型Ｑ０２の上にセットする。次いで、上方から上パンチＰ０１とマンドレルＰ０２がワークに向かって下降し、先にマンドレルＰ０２がワークの孔に挿入してワークが位置決めされる。上パンチＰ０１及びニブ型Ｑ０２とエジェクタＰ０３とによって上下からワークが挟まれ、その中心をマンドレルＰ０２が貫通する状態にある。その状態において、上方から加圧力Ｆによってワークを加圧しながら冷間鍛造によって歯切りをする。同時に、ドッグクラッチ歯２の先端部にニブ型Ｑ０２によって押し潰されながらストッパ９００が形成される。このようにして、クラッチ歯車の素材Ｗ００が形成され、点線Ｌの位置から上方の余肉を機械加工によって削り落とすことによってクラッチ歯車Ｗが完成する。他に、熱間鍛造されたリング材を素材として、一気に冷間鍛造によってドッグクラッチ歯とその先端にストッパを形成することも可能である。
【００１８】
以上は、冷間鍛造成形工程においてストッパを形成する方案について説明したが、以下に熱間鍛造工程においてストッパを形成する方案について述べる。図１０（ａ）に示すように、熱間鍛造によって荒ドッグクラッチ歯２０‘を歯底面２６に形成する。同時に、荒ストッパ９０’を歯先面から径方向に突出するように成形する。次いで、図１０（ａ）の点線で示す部位Ｋ‘の位置からバリＷ３１‘を含む部分を削り落とすことによって、同図（ｂ）に示すクラッチ歯車の素材Ｗ’が得られる。図示のように、底面６、荒ドッグクラッチ歯２０‘及びストッパ９が歯先面から外周側へ突出してＬ字状に形成される。この時、ストッパは熱間鍛造によって形成され、鍛造面の儘の黒皮が残され機械加工面のような光沢は無い。この後工程で、しごき及びコイニングの冷間鍛造によってドッグクラッチ歯として仕上げられる。
【００１９】
本実施例のドッグクラッチ歯は以上のように構成され、以下にドッグクラッチ歯の歯形の内部に形成される鍛流線の形成について図１１を参照しながら説明する。
【００２０】
熱間鍛造及び冷間しごき及び冷間コイニングによる冷間鍛造によってドッグクラッチ歯が形成され、歯形の内部に歯形に沿って鍛流線と称する繊維組織の流れが形成される。本実施例では鍛造成形後機械加工を施さないので、曲げ疲労強度にとって最も重要なストッパ部において、鍛流線が切断されることもなく耐久力に優れた歯車が得られる。この鍛流線の形成について図１１を参照しながら詳細を説明する。図（ａ）では比較のため鍛造によって荒ドッグクラッチ歯を形成した後、切削加工による歯切りをしてストッパを形成した状態を模式的に示したもので、機械加工によって鍛流線が切断されている。即ち、歯先面２１とストッパ９を挟む隅部９３の部位において、機械加工面Ｍによって鍛流線が切断されている。図（ｂ）は熱間鍛造及び冷間鍛造後における歯形内部における鍛流線の分布を模式的に示す。繊維組織の流れである鍛流線Ｆが鍛造されたストッパ９の形に沿って多層に形成される。本実施例によれば、ストッパ面が冷間鍛造成形のままなので、鍛流線Ｆが切断されるようなことがなく隅部９３における耐曲げ強度に優れ機械加工強度の高いドッグクラッチ歯が得られる。また、鍛造後の機械加工工程を省略することができるので生産性が高い。
【符号の説明】
【００２１】
Ｒ  レバー
Ｓ  スリーブ歯、Ｓ１  端部、Ｓ２  端部
Ｗ  クラッチ歯車
Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５、Ｗ６、Ｗ７、Ｗ８  素材
Ｗ３１  バリ
１  ヘリカル歯
２  ドッグクラッチ歯、２０  荒ドッグクラッチ歯
２１  歯先面
２２  歯面
２３  チャンファ、２４  歯根元、２５  歯底元、２６  歯底面
３  軸孔、３０  荒軸孔
５  コーン
６  底面、６０  荒底面
８  フランジ
９  ストッパ、９３  隅部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2015078747.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2015078747.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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