(57)【要約】【課題】発泡成形時にガス溜まりのできやすい山形状を有したシートパッドのパッド材を、通気素材と良好に一体成形できるようにする。【解決手段】上型１１の成形面１１Ａに不織布３（通気素材）が被せ付けられて、この不織布３とキャビティ空間１０Ａ内で加熱発泡されたパッド材２とが一体的に成形されるクッションパッド（シートパッド）の成形型１０である。上記成形型１０は、上型１１の成形面１１Ａに形成された上方側に山状に窪んだ凹面部（第１上面部１１Ａ１と第２上面部１１Ａ２とによって形成される凹状の面部）と、第１上面部１１Ａ１に貫通するように上型１１に穿孔されたガス抜き孔１１Ａ４と、を有する。上記成形型１０は、不織布３が上型１１の凹面部にかかるように設けられ、第１上面部１１Ａ１に穿孔されたガス抜き孔１１Ａ４から発泡成形時のガス抜きが行われるようになっている。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上型の成形面に通気素材が被せ付けられて該通気素材とキャビティ内で加熱発泡されたパッド材とが一体的に成形されるシートパッドの成形型であって、
前記上型の成形面に形成され、上方側に山状に窪んだ凹面部と、
該凹面部に貫通するように前記上型に穿孔されたガス抜き孔と、を有し、
前記通気素材が前記上型の前記凹面部にかかるように設けられ、該凹面部に穿孔された前記ガス抜き孔から発泡成形時のガス抜きが行われるようになっていることを特徴とするシートパッドの成形型。
【請求項２】
請求項１に記載のシートパッドの成形型であって、
下型の成形面に上方側に山状に膨らんだ凸面部が形成されていることを特徴とするシートパッドの成形型。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のシートパッドの成形型であって、
前記通気素材が前記上型の前記成形面に対して所々で留められて固定される構成とされ、
前記ガス抜き孔が前記通気素材の固定箇所間で撓む撓み量が大きくなる中間位置に形成されていることを特徴とするシートパッドの成形型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートパッドの成形型に関する。詳しくは、上型の成形面に通気素材が被せ付けられて、この通気素材とキャビティ内で加熱発泡されたパッド材とが一体的に成形されるシートパッドの成形型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シートパッドの成形型において、上型にキャビティ内の空気を外部に排出するためのガス抜き孔が設定されたものが知られている（特許文献１）。上記ガス抜き孔により、パッド材の発泡成形時に発生するガスやキャビティ内の空気が外部に排出されて、欠肉やボイド等の不具合のないシートパッドが成形されるようになっている。上記シートパッドは、詳しくは、その発泡成形時の型締め前に、上型の成形面に沿って不織布やプレスフェルト等の通気素材が被せ付けられて、通気素材と一体化された状態に成形されるようになっている。上記のように上型の成形面に通気素材が被せ付けられていても、パッド材の発泡成形時に発生するガスやキャビティ内の空気は、通気素材を透過してガス抜き孔から外部に排出されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２５０４６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来技術では、ガス抜き孔が、上型の成形面の周縁箇所或いは中央箇所に設けられている。したがって、パッド材が上記上型の成形面の周縁箇所と中央箇所との間に山状に膨らんだ形となって形成される場合に、このような部位にパッド材の発泡成形時に発生するガスやキャビティ内の空気が溜まりやすくなり、欠肉やボイド等の不具合が生じやすくなってしまう。本発明は、上記問題を解決するものとして創案されたものであって、本発明が解決しようとする課題は、発泡成形時にガス溜まりのできやすい山形状を有したシートパッドのパッド材を、通気素材と良好に一体成形できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明のシートパッドの成形型は次の手段をとる。
第１の発明は、上型の成形面に通気素材が被せ付けられて、この通気素材とキャビティ内で加熱発泡されたパッド材とが一体的に成形されるシートパッドの成形型である。上記成形型は、上型の成形面に形成された上方側に山状に窪んだ凹面部と、凹面部に貫通するように上型に穿孔されたガス抜き孔と、を有する。上記成形型は、通気素材が上型の凹面部にかかるように設けられ、凹面部に穿孔されたガス抜き孔から発泡成形時のガス抜きが行われるようになっている。
【０００６】
この第１の発明によれば、上記山状に窪んだ凹面部にガス抜き孔が穿孔されていることにより、パッド材の発泡成形時に、膨張したパッド材が凹面部の山の一斜面と他斜面とにそれぞれ押し当てられて山の頂点に向けて膨張を進行させても、山頂領域にガス溜まりを生じさせることなくガス抜きすることができるようになる。また、通気素材が凹面部にかかるように設けられていることにより、凹面部の形に追従しにくい状態で設けられていても、上記のようにガス抜きが行われることで、パッド材の発泡圧により、通気素材と凹面部との間の隙間を詰めてパッド材の発泡成形を行うことができる。したがって、上記ガス溜まりのできやすい山形状を有したシートパッドのパッド材を、通気素材と良好に一体成形することができる。
【０００７】
第２の発明は、上述した第１の発明において、次の構成とされているものである。下型の成形面に上方側に山状に膨らんだ凸面部が形成されている。
【０００８】
この第２の発明によれば、下型の成形面に上記のような凸面部が形成されていると、パッド材の発泡成形時に、発泡原料が下流側へ流れた位置から上方側に発泡するようになる。これにより、パッド材の膨張態様が、上型の凹面部の山の一斜面と他斜面とにそれぞれ押し当てられて山の頂点に向けて膨張を進行させる態様となりやすくなる。したがって、シートパッドがこのような形に形成されるものにおいても、シートパッドのパッド材を通気素材と良好に一体成形することができる。
【０００９】
第３の発明は、上述した第１又は第２の発明において、次の構成とされているものである。通気素材が、上型の成形面に対して所々で留められて固定される構成とされている。ガス抜き孔が、通気素材の固定箇所間で撓む撓み量が大きくなる中間位置に形成されている。
【００１０】
この第３の発明によれば、通気素材の撓みによって上型の成形面との間に隙間ができやすくなる箇所にガス抜き孔が形成されることで、ガス抜きを良好に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例１のシートパッドとその成形型の概略構成を表した斜視図である。
【図２】シートパッドを背面側から見た斜視図である。
【図３】シートパッドの背面図である。
【図４】型締め前の成形型の構成を表した断面図である。
【図５】上型の成形面に不織布を取り付けた状態を表した断面図である。
【図６】上型の成形面を表した図である。
【図７】下型の成形面上に発泡樹脂原料を注入し型締めした状態を表した断面図である。
【図８】発泡樹脂原料が成形型内で下流側へ流れながら加熱発泡される様子を表した断面図である。
【図９】成形型内でシートパッドを加熱発泡させた状態を表した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明を実施するための形態について、図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００１３】
始めに、実施例１の成形型１０の構成について、図１〜図９を用いて説明する。本実施例の成形型１０は、図１に示すように、自動車のフロントシートＳのシートクッションＳ１内に設けられる発泡ウレタン製のクッションパッド１を成形するための型として構成されている。ここで、上記クッションパッド１が本発明の「シートパッド」に相当する。上記成形型１０は、上型１１と下型１２とを有し、図７〜図９に示すように、これらを型締めする前に下型１２の成形面１２Ａ上に発泡樹脂原料となるポリウレタン樹脂原料ＰＵを注入し、型締めしてポリウレタン樹脂原料ＰＵを加熱発泡させることにより、内部のキャビティ空間１０Ａの形に沿ったクッションパッド１（図２〜図３参照）を成形する構成となっている。
【００１４】
ここで、上述したクッションパッド１は、図２〜図３に示すように、上述したポリウレタン樹脂原料ＰＵを加熱発泡させて形成されるパッド材２の裏面部２Ｂに、通気性を有する厚手の不織布３（タフネル：登録商標）が一体的に積層されて形成された構成となっている。上記不織布３は、図４〜図５に示すように、上型１１が型締めされる前の段階で、上型１１の成形面１１Ａ上にマグネット３Ａの貼着により被せ付けられた状態にセットされるようになっている。これにより、上記不織布３は、図７〜図９に示すように、上型１１が型締めされてキャビティ空間１０Ａ内でポリウレタン樹脂原料ＰＵが加熱発泡されることにより、加熱発泡されたパッド材２の裏面部２Ｂに一体的に積層された状態として設けられるようになっている。
【００１５】
具体的には、上記不織布３は、上記のように予め上型１１の成形面１１Ａ上にセットされてキャビティ空間１０Ａ内でポリウレタン樹脂原料ＰＵの加熱発泡が行われることにより、膨張発泡したポリウレタン樹脂原料ＰＵの一部がその内部に含浸してその後の冷却により硬化した状態となって形成されるようになっている。これにより、クッションパッド１は、上記加熱発泡により形成されたパッド材２の裏面部２Ｂに、パッド材２よりも硬質な硬質層をもつ不織布３が一体的に積層された状態に形成されるようになっている。上記ポリウレタン樹脂原料ＰＵは、その発泡成形時には、前述した不織布３が後述するように上型１１の成形面１１Ａ上に密着した状態に保たれると共に、キャビティ空間１０Ａ内の圧力（発泡圧）が適切に調整されることにより、不織布３を突き抜けることなく、不織布３の内部領域までに含浸が留められるようになっている。
【００１６】
上述したパッド材２は、図１に示すように、その着座圧を受ける表面部２Ａの幅方向の中央領域が、中央支持部２Ａａとして、着座乗員の尻部や大腿部をこれらの形に合わせて下方側から広く適切に面であてがえて支持することのできる椀状に窪んだ形に形成された状態とされている。具体的には、上述した中央支持部２Ａａは、着座乗員の尻部を支える後面部２Ａａ１と、大腿部の中央付近を支える中央面部２Ａａ２と、大腿部の先端付近を支える前面部２Ａａ３と、に前後に３つの領域に区画された形状とされている。詳しくは、上述した後面部２Ａａ１や中央面部２Ａａ２や前面部２Ａａ３は、それぞれ、上述した着座乗員の尻部や大腿部を快適な乗り心地姿勢となる状態で支えられるように、次のような角度姿勢を成す滑らかな形に繋がって形成された状態とされている。
【００１７】
すなわち、後面部２Ａａ１は、着座乗員の尻部を深く沈み込ませた位置で安定して支えることができるように、パッド材２の表面部２Ａにおいて最も深く沈み込んだ位置で略水平な面を成す形となって形成されている。また、中央面部２Ａａ２は、着座乗員の大腿部の中央付近を前上がりの角度姿勢で支えられるように、上述した後面部２Ａａ１から前上がり状に傾斜した形となって形成されている。また、前面部２Ａａ３は、大腿部の先端付近を僅かに前上がり状の角度姿勢で支えられるように、上述した中央面部２Ａａ２よりは傾斜の緩い角度で前上がり状に傾斜した形となって形成されている。
【００１８】
また、上述したパッド材２の中央支持部２Ａａの両サイド部は、それぞれ、サイド支持部２Ａｂとして、中央支持部２Ａａとの境界から両外側に向けて上方側に山状に膨らんだ形となって形成されている。これらサイド支持部２Ａｂは、それらの山状に膨らんだ形状によって、着座乗員の尻部や大腿部に両外側からあてがわれてこれらを両外側から支持する構成となっている。このように、パッド材２は、着座乗員の尻部や大腿部を上述した中央支持部２Ａａや各サイド支持部２Ａｂによって下方側から包み込むように支持することができる構成となっている。
【００１９】
また、上述したパッド材２の後側の縁部には、後下方向にフック状に曲げ返された形に延出した後掛部２Ｃが形成されている。上記後掛部２Ｃは、パッド材２の後側の縁部を、図示しないシートクッションＳ１の後側部の骨格枠上に上方側から引掛けて係合させることのできる部位として機能するものとなっている。また、図２〜図３に示すように、パッド材２の裏面部２Ｂの前側と左右両側の縁部にも、それぞれ、これら縁部を図示しないシートクッションＳ１の前側部や左右両側部の骨格枠上に上方側から引掛けて係合させることのできる前掛部２Ｄが周方向にひと続き状に繋がって下方側に延出した形となって形成されている。上述した後掛部２Ｃや前掛部２Ｄは、上述した図示しないシートクッションＳ１の骨格枠上に上方側から引掛けられることにより、シートクッションＳ１の骨格枠を外周側から囲って覆い被せた状態となってセットされるようになっている。
【００２０】
また、図１に示すように、上述したパッド材２の中央支持部２Ａａと両サイド支持部２Ａｂとの間の境界部や、中央支持部２Ａａの後面部２Ａａ１と中央面部２Ａａ２との間の境界部、それに中央面部２Ａａ２と前面部２Ａａ３との間の境界部には、それぞれ、これらの境界部に沿って筋状に延びる形に凹んだ吊込み溝２Ｇが形成されている。これら吊込み溝２Ｇは、それぞれ、全体が梯子状の形を成すようにひと続き状に連なった形となって形成されており、中央支持部２Ａａと両サイド支持部２Ａｂとの間の境界や、中央支持部２Ａａの後面部２Ａａ１と中央面部２Ａａ２との間の境界や、中央面部２Ａａ２と前面部２Ａａ３との間の境界を、それぞれ区切った形となって形成されている。
【００２１】
上述した各吊込み溝２Ｇは、パッド材２の表面部２Ａに被せ付けられる図示しない表皮材の所々の部位を、パッド材２の内部に引き込んで止着させるための溝として機能するものとなっている。上述した各吊込み溝２Ｇ内に図示しない表皮材の所々の部位を吊り込んで止着させることにより、パッド材２の表面部２Ａが前述したように椀状に凹んだ形となって形成されていても、表皮材をパッド材２の表面部２Ａに浮きや皺を生じさせることなく見栄え良く張設することができるようになっている。
【００２２】
一方、図２〜図３に示すように、上述したパッド材２の裏面部２Ｂは、その幅方向の中央領域が、前述した中央支持部２Ａａの後面部２Ａａ１の裏面側領域に頂点２Ｅを有し、この頂点２Ｅから前後方向に膨らみを減少させていく山状の形に形成されている。上記裏面部２Ｂは、前後方向には山状に傾斜しているが、幅方向にはパッド材２の表面部２Ａにおける両サイド支持部２Ａｂの形成領域に跨る広い範囲に亘って幅方向に面一状に面を広がらせ、左右両側の周縁部において膨らみを減少させる台座状の形となって形成されている。
【００２３】
具体的には、上述したパッド材２の裏面部２Ｂは、図９に示すように、上述した山の頂点２Ｅから前方側（図示右側）に下っていく斜面が、表面部２Ａにおける前面部２Ａａ３の形成領域の前側寄り（図示右側寄り）の領域位置まで山の膨らみを前方側に緩やかに減少させていく形となって形成されている。また、上記裏面部２Ｂの山の頂点２Ｅから後方側（図示左側）に下っていく斜面は、表面部２Ａにおける後面部２Ａａ１の形成領域では山の膨らみを緩やかに減少させるが、その後側（図示左側）の後掛部２Ｃの延びる形成領域からは山の膨らみを急激的に減少させ、そこから、後掛部２Ｃのフック形状の裏側面を形成するように上方側に反り返された形となって形成されている。
【００２４】
以下、上述したパッド材２を成形する成形型１０の構成について、図４〜図９を用いて詳しく説明していく。上述した成形型１０は、その上型１１の成形面１１Ａによってパッド材２の裏面部２Ｂを形成し、下型１２の成形面１２Ａによってパッド材２の表面部２Ａを形成する構成となっている。上述した上型１１は、図４及び図６に示すように、そのパッド材２の中央支持部２Ａａ（図１参照）を形作る幅方向の中央面が、図示左側寄りの領域に頂点１１Ａ３を有する山状に傾斜した形となって形成されている。具体的には、上記上型１１の成形面１１Ａは、上述した山の頂点１１Ａ３から図示左側に下がるように傾斜する第１上面部１１Ａ１と、上記山の頂点１１Ａ３から右側に下がるように傾斜する第２上面部１１Ａ２と、を有する。ここで、上述した第１上面部１１Ａ１と第２上面部１１Ａ２とによって形成される上方側に山状に窪んだ凹状の面部が本発明の「凹面部」に相当する。
【００２５】
上述した第１上面部１１Ａ１は、図９において前述したパッド材２の裏面部２Ｂの山の頂点２Ｅから後方側（図示左方側）の領域を形作る面部となっている。上記第１上面部１１Ａ１は、上記山の頂点１１Ａ３から後方側（図示左側）に緩やかに下っていくように傾斜した後、急激的に下るように傾斜し、その先でパッド材２の後掛部２Ｃのフック形状を形作るように上方側に反り返った形に傾斜した形状となっている。また、第２上面部１１Ａ２は、図９において前述したパッド材２の裏面部２Ｂの山の頂点２Ｅから前方側（図示右方側）の領域を形作る面部となっている。上記第２上面部１１Ａ２は、上記山の頂点１１Ａ３から前方側（図示右方側）に段階的に緩やかに下っていくように傾斜し、その先でパッド材２の前掛部２Ｄのフック形状を形作るように上方側に反り返った形に傾斜した形状となっている。
【００２６】
また、図４及び図６に示すように、上記上型１１には、上述した第１上面部１１Ａ１の山の頂点１１Ａ３から緩やかに下っていくように傾斜する面部（パッド材２の後面部２Ａａ１を形成する面部）上に、高さ方向に真っ直ぐに貫通する断面丸孔形状のガス抜き孔１１Ａ４が穿孔されている。上記ガス抜き孔１１Ａ４は、図６に示すように、上述した第１上面部１１Ａ１上の２箇所の位置に横並び状に一対で貫通して形成されており、それぞれ、直径約０．２ｍｍの丸孔形状に貫通して形成されている。上述したガス抜き孔１１Ａ４が穿孔されていることにより、図８〜図９に示すように、成形型１０内でポリウレタン樹脂原料ＰＵを発泡成形する際に、膨張発泡したポリウレタン樹脂原料ＰＵが上型１１の成形面１１Ａの山の一斜面（第１上面部１１Ａ１）と他斜面（第２上面部１１Ａ２）とにそれぞれ押し当てられて山の頂点１１Ａ３に向けて膨張を進行させても、頂点１１Ａ３付近の領域にガス溜まりを生じさせることなく良好にガス抜きをすることができるようになっている。
【００２７】
上述したガス抜き孔１１Ａ４は、次のように形成されている。先ず、上型１１にドリルで大きめな貫通孔１１Ａ４ａを空け、そこにギターの弦などの細い線材（図示省略）を差し込むと共にパテ１１Ａ４ｂを隙間なく充填させる。そして、パテ１１Ａ４ｂを硬化させた後、内部の線材を引き抜くことにより、線材の引き抜かれた空間がガス抜き孔１１Ａ４として形成される。上記ガス抜き孔１１Ａ４は、パッド材２の発泡成形によって目詰まりを起こした場合には、同径の細いドリルを差し込むなどして詰まったゴミを簡単に除去することができるようになっている。
【００２８】
また、図６に示すように、上述した上型１１の成形面１１Ａ上には、丸棒状に突出する２本の留めピン１１Ｂが設けられている。これら留めピン１１Ｂは、上述した上型１１に形成されたガス抜き孔１１Ａ４を間に挟む両外側の位置に横並び状に配設されている。これら留めピン１１Ｂは、図５に示すように、前述した上型１１の成形面１１Ａ上に不織布３を被せ付ける際に、不織布３に空けられた２箇所の孔３Ｂ（図２〜図３参照）をこれらに通すことにより、不織布３の取り付け位置を固定するようになっている。ここで、上述した不織布３には、その中央部や周縁部の所々の箇所に、マグネット３Ａが接着された状態とされており、これらマグネット３Ａを上型１１の成形面１１Ａ上に貼着させることにより、不織布３を上型１１の成形面１１Ａに脱落させることなく密着させた状態にセットすることができるようになっている。
【００２９】
また、上述した上型１１の成形面１１Ａ上には、更に、角筒状に突出する２本の突起１１Ｃが設けられている。これら突起１１Ｃは、上述した上型１１の成形面１１Ａの山の頂点１１Ａ３を間に挟む第１上面部１１Ａ１と第２上面部１１Ａ２の幅方向の中央箇所にそれぞれ１つずつ設けられている。これら突起１１Ｃは、上型１１を下型１２に型締めすることにより、それらの先端面が下型１２の成形面１２Ａ上に当接して、これらの形状によってパッド材２に厚さ方向に貫通した断面四角孔形状の通し孔２Ｆを形成するようになっている（図２〜図３参照）。これら通し孔２Ｆは、シートクッションＳ１の着座面上（図示しない表皮材とパッド材２との間）に配設される図示しない着座センサの配線やコネクタ類をシートクッションＳ１の底部側へ通すための孔として機能するものとなっている。
【００３０】
一方、図４に示すように、下型１２の成形面１２Ａは、図１において前述したパッド材２の中央支持部２Ａａの後面部２Ａａ１と中央面部２Ａａ２とを区切る吊込み溝２Ｇを形成するための突条１２Ｂ１と、中央面部２Ａａ２と前面部２Ａａ３とを区切る吊込み溝２Ｇを形成するための突条１２Ｂ２と、が、それぞれシート幅方向に筋状に突出して形成された構成となっている。なお、上述した成形面１２Ａ上には、更に、図４の断面上には現れない構成のため図示は省略されているが、図１において前述したパッド材２の中央支持部２Ａａと各サイド支持部２Ａｂとを区切る各吊込み溝２Ｇを形成するためのシート前後方向に筋状に突出する突条も形成されている。
【００３１】
上述した下型１２の成形面１２Ａは、そのパッド材２の表面部２Ａの中央支持部２Ａａ（図１参照）を形作る中央面が、上記図示された２本の突条１２Ｂ１，１２Ｂ２により、図示左側の突条１２Ｂ１の左側の領域に形成される第１下面部１２Ａ１と、両突条１２Ｂ１，１２Ｂ２の間の領域に形成される第２下面部１２Ａ２と、図示右側の突条１２Ｂ２の右側の領域に形成される第３下面部１２Ａ３と、に区画された形に形成されている。第１下面部１２Ａ１は、図１で前述したパッド材２の後面部２Ａａ１とその後側（図示左側）の後掛部２Ｃの形状を形作る面となっている。第２下面部１２Ａ２は、図１で前述したパッド材２の中央面部２Ａａ２を形作る面となっている。第３下面部１２Ａ３は、図１で前述したパッド材２の前面部２Ａａ３を形作る面となっている。
【００３２】
上述した下型１２の成形面１２Ａは、上述した第１下面部１２Ａ１と第２下面部１２Ａ２との境界部に沿って形成された図示左側の突条１２Ｂ１の形成箇所を山の頂点１２Ａ４として、第１下面部１２Ａ１によって山の一斜面（図示左側の斜面）を形成し、第２下面部１２Ａ２と第３下面部１２Ａ３とによって山の他斜面（図示右側の斜面）を形成した形となっている。上記下型１２の成形面１２Ａの山の頂点１２Ａ４は、上述した上型１１の成形面１１Ａの山の頂点１１Ａ３よりも図示右側（パッド材２における前方側）に位置している。また、上記第１下面部１２Ａ１によって形成される下りの斜面は、上記上型１１の山の頂点１１Ａ３を図示左側（パッド材２における後方側）に越える位置まで延びている。上記第１下面部１２Ａ１は、上記位置まで下りの斜面が延びたところから上方側に反り返されて、パッド材２の後掛部２Ｃを形作る形状となっている。
【００３３】
また、第２下面部１２Ａ２と第３下面部１２Ａ３は、上記山の頂点１２Ａ４からパッド材２の前縁部の表面形状を形作る位置まで、漸次下っていく斜面を形成した形となっている。そして、上記第３下面部１２Ａ３は、上記位置まで下りの斜面が延びたところから上方側に反り返されて、パッド材２の前掛部２Ｄを形作る形状となっている。このような傾き角度で下型１２の成形面１２Ａが形成されていることにより、図７に示すように、ポリウレタン樹脂原料ＰＵを発泡成形する際に、同原料ＰＵを下型１２の成形面１２Ａ上における山の頂点１２Ａ４付近の領域に注入することで、同原料ＰＵを下型１２の成形面１２Ａ上における左右両側の下流方向に流しながら隅々まで行き渡らせることができるようになっている。
【００３４】
上述した下型１２の成形面１２Ａと上型１１の成形面１１Ａとが型締めにより合わされる両者の周縁の型合わせ部１０Ｄには、同型合わせ部１０Ｄに形成される隙間を埋めるシール材１０Ｂが設けられている。上記シール材１０Ｂは、上記型合わせ部１０Ｄに沿って全周に亘って設けられているが、その所々の箇所に通気孔１０Ｃが穿孔された構成となっている。このような構成となっていることにより、シール材１０Ｂは、図８〜図９に示すように、成形型１０内でポリウレタン樹脂原料ＰＵを発泡成形する際に、ポリウレタン樹脂原料ＰＵの膨張発泡を型合わせ部１０Ｄにて食い止める一方で、型合わせ部１０Ｄにガス溜まりを生じさせないように通気孔１０Ｃから良好にガス抜きをすることができるようになっている。
【００３５】
続いて、上述した成形型１０を用いたクッションパッド１の製造方法について説明する。すなわち、先ず、成形型１０の初期状態として、図４に示すように上型１１が開かれた状態から、図５に示すように上型１１の成形面１１Ａ上に不織布３を被せ付けてセットする。具体的には、不織布３に空けられた２箇所の孔３Ｂを上型１１の成形面１１Ａ上に設けられた２本の留めピン１１Ｂに通すと共に、不織布３の所々の箇所に接着されたマグネット３Ａを上型１１の成形面１１Ａに貼着させて不織布３を上型１１の成形面１１Ａの形に合わせた状態にセットする。
【００３６】
そして、図７に示すように、下型１２の成形面１２Ａ上に発泡樹脂原料となるポリウレタン樹脂原料ＰＵ（原料温度２０度前後（±３度））を注入し、上型１１を型締めして成形型１０を６５度前後（±３度）で約１０分加熱する。これにより、ポリウレタン樹脂原料ＰＵが成形型１０の内部のキャビティ空間１０Ａ内で加熱発泡されて膨らんでいく。その際、ポリウレタン樹脂原料ＰＵは、図８に示すように、下型１２の成形面１２Ａの形に沿って成形面１２Ａの山の両斜面を下流側へ流れる動きが先行し、広く成形面１２Ａの下流側へ行き渡ってから上方側に膨張発泡して、上型１１の成形面１１Ａに山の低いところから高いところへ向かって押し当てられていくように、上型１１の成形面１１Ａの形に沿って図示左右両端側の山の頂点（型合わせ部１０Ｄ）と中間部の山の頂点１１Ａ３とに向かってそれぞれ形状を膨張展開させていくようになっている。
【００３７】
これにより、上述したキャビティ空間１０Ａ内に溜まっていた空気やポリウレタン樹脂原料ＰＵの加熱発泡により発生するガス（以下、これらをまとめて「ガス」とする。）が、上記ポリウレタン樹脂原料ＰＵの膨張発泡に伴って、上記上型１１の成形面１１Ａの図示左右両側の山の頂点（型合わせ部１０Ｄ）と中間部の山の頂点１１Ａ３とに向かって追い込まれていき、これらの領域にガス溜まりが発生する状態となる。
【００３８】
しかしながら、上記上型１１の成形面１１Ａの図示左右両側の山の頂点（型合わせ部１０Ｄ）に向かって追い込まれたガスは、シール材１０Ｂの所々の箇所に空けられた通気孔１０Ｃから外部に排出されて、これらの領域に溜め込まれないようになっている。したがって、ポリウレタン樹脂原料ＰＵを、上記上型１１の成形面１１Ａの図示左右両側の山の頂点（型合わせ部１０Ｄ）に設けられたシール材１０Ｂに密着する位置まで膨張発泡させることができ、これらの領域にガス溜まりによる成形不良を発生させることなく、上型１１の成形面１１Ａと下型１２の成形面１２Ａとシール材１０Ｂとによって囲まれたキャビティ空間１０Ａの形状に沿った形に良好に成形することができる。
【００３９】
一方、上型１１の成形面１１Ａの中間部の山の頂点１１Ａ３に向かって追い込まれたガスは、上型１１の第１上面部１１Ａ１に貫通形成されたガス抜き孔１１Ａ４から外部に排出されて、山の頂点１１Ａ３近傍の領域に溜め込まれないようになっている。したがって、ポリウレタン樹脂原料ＰＵを、上記上型１１の成形面１１Ａの形に沿って密着させた状態に膨張発泡させることができ、上記の領域にガス溜まりによる成形不良を発生させることなく、上型１１の成形面１１Ａの山形状に沿った形に良好に成形することができる。詳しくは、上記各ガス抜き孔１１Ａ４は、直径が約０．２ｍｍの丸孔形状に形成されていることにより、これらガス抜き孔１１Ａ４にあてがわれている不織布３の領域部にポリウレタン樹脂原料ＰＵを集中的に染み込ませ過ぎたり、目詰まりを起こしたりすることなく、適切にガス抜きを行うことができるようになっている。
【００４０】
すなわち、上記各ガス抜き孔１１Ａ４の孔径が大きすぎると、これらガス抜き孔１１Ａ４にあてがわれている不織布３の各領域部にポリウレタン樹脂原料ＰＵの発泡圧が集中的にかかり過ぎてポリウレタン樹脂原料ＰＵが上記不織布３の各領域部に染み込み過ぎてしまい、成形不良となったり各ガス抜き孔１１Ａ４内にポリウレタン樹脂原料ＰＵが入り込んで目詰まりを起こしてしまったりするおそれがある。また、各ガス抜き孔１１Ａ４の孔径が小さすぎると、不織布３を介したキャビティ空間１０Ａ内のガス抜きが適切に行われないおそれがあり、上記領域部にガス溜まりによる成形不良が発生してしまうおそれがある。しかし、上記のように各ガス抜き孔１１Ａ４が直径約０．２ｍｍの丸孔形状に形成されていることにより、上記のような成形不良を起こすことなく、ガス抜きを適切に行ってポリウレタン樹脂原料ＰＵを不織布３に適切な状態に含浸させて一体成形することができる。
【００４１】
より詳しくは、上述した各ガス抜き孔１１Ａ４は、図３及び図６に示すように、不織布３を上型１１の成形面１１Ａに位置決めする２本の留めピン１１Ｂの間の、これらに近い位置に設けられている。これにより、各ガス抜き孔１１Ａ４は、上述した不織布３の所々の箇所に設けられた、上記２本の留めピン１１Ｂから離れた位置に設けられているマグネット３Ａ間の中間付近に位置した状態として、不織布３がマグネット３Ａにより上型１１の成形面１１Ａに貼着されたポイント間で撓みやすい（垂れやすい）状態とされた領域に設けられた状態とされている。これにより、上記各ガス抜き孔１１Ａ４は、上記不織布３が撓むことで（垂れ下がることで）上型１１の成形面１１Ａとの間に隙間が生じてガス溜まりが生じやすくなる領域のガス抜きを良好に行うことができるようになっており、上記隙間によって生じるガスを他の領域部に追いやることなく、その領域部において良好にガス抜きをすることができるようになっている。
【００４２】
以上の工程により、成形型１０の内部のキャビティ空間１０Ａの形に沿ってポリウレタン樹脂原料ＰＵを加熱発泡させて、パッド材２と不織布３とを一体成形した状態に形成することができる（図９参照）。
【００４３】
このように、本実施例の成形型１０は、上型１１の成形面１１Ａに通気素材（不織布３）が被せ付けられて、この通気素材（不織布３）とキャビティ空間１０Ａ内で加熱発泡されたパッド材２（発泡樹脂原料）とが一体的に成形される構成となっているものである。上記成形型１０は、上型１１の成形面１１Ａに形成された上方側に山状に窪んだ凹面部（第１上面部１１Ａ１）と、凹面部（第１上面部１１Ａ１）に貫通するように上型１１に穿孔されたガス抜き孔１１Ａ４と、を有する。上記成形型１０は、通気素材（不織布３）が上型１１の凹面部（第１上面部１１Ａ１）にかかるように設けられ、凹面部（第１上面部１１Ａ１）に穿孔されたガス抜き孔１１Ａ４から発泡成形時のガス抜きが行われるようになっている。
【００４４】
このように、上記山状に窪んだ凹面部（第１上面部１１Ａ１）にガス抜き孔１１Ａ４が穿孔されていることにより、パッド材２（発泡樹脂原料）の発泡成形時に、膨張したパッド材２（発泡樹脂原料）が凹面部の山の一斜面（第１上面部１１Ａ１）と他斜面（第２上面部１１Ａ２）とにそれぞれ押し当てられて山の頂点１１Ａ３に向けて膨張を進行させても、山頂領域にガス溜まりを生じさせることなくガス抜きすることができるようになる。また、通気素材（不織布３）が凹面部（第１上面部１１Ａ１）にかかるように設けられていることにより、凹面部（第１上面部１１Ａ１）の形に追従しにくい状態で設けられていても、上記のようにガス抜きが行われることで、パッド材２（発泡樹脂原料）の発泡圧により、通気素材（不織布３）と凹面部（第１上面部１１Ａ１）との間の隙間を詰めてパッド材２（発泡樹脂原料）の発泡成形を行うことができる。したがって、上記ガス溜まりのできやすい山形状を有したシートパッド（クッションパッド１）のパッド材２を、通気素材（不織布３）と良好に一体成形することができる。
【００４５】
また、成形型１０は、下型１２の成形面１２Ａに上方側に山状に膨らんだ凸面部（第１下面部１２Ａ１と第２下面部１２Ａ２とによって形成される面部）が形成された構成となっている。上記のように下型１２の成形面１２Ａに凸面部が形成されていると、パッド材２（発泡樹脂原料）の発泡成形時に、発泡原料が下流側へ流れた位置から上方側に発泡するようになる。これにより、パッド材２（発泡樹脂原料）の膨張態様が、上型１１の凹面部の山の一斜面（第１上面部１１Ａ１）と他斜面（第２上面部１１Ａ２）とにそれぞれ押し当てられて山の頂点１１Ａ３に向けて膨張を進行させる態様となりやすくなる。したがって、シートパッド（クッションパッド１）がこのような形に形成されるものにおいても、シートパッド（クッションパッド１）のパッド材２を通気素材（不織布３）と良好に一体成形することができる。
【００４６】
また、上記通気素材（不織布３）は、上型１１の成形面１１Ａに対して所々でマグネット３Ａで留められて固定される構成とされており、ガス抜き孔１１Ａ４が、通気素材（不織布３）の固定箇所間で撓む撓み量が大きくなる中間位置に形成されている。このように、通気素材（不織布３）の撓みによって上型１１の成形面１１Ａとの間に隙間ができやすくなる箇所にガス抜き孔１１Ａ４が形成されることで、ガス抜きを良好に行うことができる。
【００４７】
また、上型１１の成形面１１Ａ上における山頂領域にガス溜まりができないことで、その直下の下型１２の成形面１２Ａ領域が高温になり過ぎることがなくなる。すなわち、上記領域にガス溜まりができると、パッド材２の実質的なパッド厚が薄くなっているために、下型１２の成形面１２Ａ領域が高温になり過ぎてしまい、パッド材２の表面部２Ａが荒れた表面形状に仕上げられてしまうことがある。しかし、上記上型１１の山頂領域にガス溜まりを生じさせないことで、上記のような成形不良を防ぐことができ、パッド材２の表面形状を良好に仕上げることができる。
【００４８】
以上、本発明の実施形態を１つの実施例を用いて説明したが、本発明は上記実施例のほか各種の形態で実施することができるものである。例えば、本発明の「シートパッド」は、自動車のフロントシート以外のシートのほか、鉄道等の自動車以外の車両に適用されるシートや、航空機、船舶等の様々な乗物用に供されるシート用のパッドにも広く適用することができるものである。また、本発明の「シートパッド」は、シートクッションのほか、シートバックやヘッドレスト用のパッドにも適用することができるものである。
【００４９】
また、上型の成形面に形成される「凹面部」は、上方側に山状に窪んだ形状となっているものであればよく、真っ直ぐに折れ曲がった形に窪んで形成されるものや、湾曲して窪んだ形に形成されるもの、もしくはこれらの組み合わされた形に形成されるものなどであってもよい。また、「ガス抜き孔」は、必ずしも上型に高さ方向に真っ直ぐに貫通して形成される必要はなく、斜めに貫通したり湾曲して貫通したり折れ曲がって貫通したりして形成されるものであってもよい。また、「ガス抜き孔」の形状は、三角孔や四角孔、或いは楕円形状等、丸孔以外の形状から成るものであってもよい。また、「ガス抜き孔」の孔径は、通気素材の素材特性やパッド材の素材特性や発泡圧等の成形条件により適宜定められるものであり、一定の孔径に限定されるものではない。また、「ガス抜き孔」の設置数や設置箇所は、シートパッドの形状や大きさによって適宜定められるものであり、一定の数や場所に限定されるものではない。
【００５０】
また、「下型の成形面」は、必ずしも上方側に山状に膨らんだ凸面部を有する形状となっていなくてもよく、下方側に凹んだり平坦に形成されたりしたものであってもよい。また、通気素材を上型の成形面に対して所々で留めて固定する手段は、マグネット以外にも、上型の成形面上に通気素材を差し込んで固定できるようなフックを設けるなどして固定するようにしてもよい。また、「通気素材」は、通気性を備えた面材であればよく、不織布以外から成るものであってもよい。
【符号の説明】
【００５１】
Ｓ      フロントシート
Ｓ１    シートクッション
１      クッションパッド（シートパッド）
２      パッド材
２Ａ    表面部
２Ａａ  中央支持部
２Ａａ１  後面部
２Ａａ２  中央面部
２Ａａ３  前面部
２Ａｂ  サイド支持部
２Ｂ    裏面部
２Ｃ    後掛部
２Ｄ    前掛部
２Ｅ    頂点
２Ｆ    通し孔
２Ｇ    吊込み溝
３      不織布（通気素材）
３Ａ    マグネット
３Ｂ    孔
１０    成形型
１０Ａ  キャビティ空間
１０Ｂ  シール材
１０Ｃ  通気孔
１０Ｄ  型合わせ部
１１    上型
１１Ａ  成形面
１１Ａ１  第１上面部（凹面部、山の一斜面）
１１Ａ２  第２上面部（凹面部、山の他斜面）
１１Ａ３  頂点
１１Ａ４  ガス抜き孔
１１Ａ４ａ  貫通孔
１１Ａ４ｂ  パテ
１１Ｂ  留めピン
１１Ｃ  突起
１２    下型
１２Ａ  成形面
１２Ａ１  第１下面部（凸面部）
１２Ａ２  第２下面部（凸面部）
１２Ａ３  第３下面部
１２Ａ４  頂点
１２Ｂ１，１２Ｂ２  突条
ＰＵ    ポリウレタン樹脂原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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