(57)【要約】【課題】積層鉄心に付属して設けたダミー積層部の精度に関係なく、位置精度がよい状態で、上下の鉄心片が接合された積層鉄心を製造する方法を提供する。【解決手段】鉄心片１１にダミー片部１３を設けた拡大鉄心片１０を整列して積層して、ダミー片部１３を積層したダミー積層部２１と積層鉄心１９とを連続して備えた複合積層鉄心１８を形成する工程と、複合積層鉄心１８を治具２３に載置して位置決めを行い、ダミー積層部２１を除去する工程と、ダミー積層部２１が除去された積層鉄心（本体）１９を接合して積層鉄心１９を形成する工程とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄心片にダミー片部を設けた拡大鉄心片を打ち抜き形成して積層し、前記ダミー片部を積層したダミー積層部を除去して積層鉄心を製造する方法において、
前記拡大鉄心片を整列して積層して、前記ダミー積層部と前記積層鉄心とを連続して備えた複合積層鉄心を形成する工程と、
前記複合積層鉄心を治具に載置して位置決めを行い、前記ダミー積層部を除去する工程と、
前記ダミー積層部が除去された前記積層鉄心の前記各鉄心片同士を接合する工程とを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項２】
鉄心片にダミー片部を設けた拡大鉄心片を打ち抜き形成して積層し、前記ダミー片部を積層したダミー積層部を除去して積層鉄心を製造する方法において、
前記拡大鉄心片を整列して積層して、前記ダミー積層部と前記積層鉄心とを連続して備えた複合積層鉄心を形成する工程と、
前記ダミー積層部を除去して、残った前記積層鉄心を治具に載置して位置決めを行う工程と、
前記ダミー積層部が除去された前記積層鉄心の前記各鉄心片同士を接合する工程とを有することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載の積層鉄心の製造方法において、前記各鉄心片同士の接合は、前記積層鉄心の樹脂接合部に樹脂を充填して樹脂接合することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記ダミー片部は仮接合されていることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記積層鉄心又は前記複合積層鉄心は、前記治具に載せる前に焼鈍されていることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記治具は、載置台と該載置台に立設されたガイド部材とを有する搬送治具であることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記積層鉄心は単位ブロック鉄心から形成されることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の積層鉄心の製造方法において、複数の前記単位ブロック鉄心を積層して一つの前記複合積層鉄心とすることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項９】
請求項７記載の積層鉄心の製造方法において、前記単位ブロック鉄心は、環状の積層鉄心を円周方向に分割した分割コアと、該分割コアに連接される前記ダミー積層部とを有して形成されることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜３のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記複合積層鉄心は、固定子積層鉄心と、該固定子積層鉄心の半径方向内側、半径方向外側、又はスロット内に形成された前記ダミー積層部とを有していることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜３のいずれか１記載の積層鉄心の製造方法において、前記複合積層鉄心は、回転子積層鉄心と、該回転子積層鉄心の半径方向内側、半径方向外側、又は前記回転子積層鉄心に形成される貫通孔内に形成された前記ダミー積層部とを有していることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
ダミー片部を設けた鉄心片を積層後、ダミー積層部を除去する積層鉄心の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
積層鉄心の製造方法としては、例えば、厚みが０．３ｍｍ以下の鉄心片を積層し、かしめなどで接合することが広く行われている。しかし、かしめによって接合すると、鉄心片が積層方向に導通することになり、渦電流損が発生してモータ性能が低下するという問題がある。
また、かしめ接合の場合、隣接する鉄心片のかしめを圧入して嵌合することになるので、積層鉄心の表面にうねりが発生したり、真直度が低下する等、形状精度への影響もある。
【０００３】
以上の問題を解決するために、特許文献１に記載のように（図１７（Ａ）、（Ｂ）参照）、鉄心片８０に設けた貫通孔を積層方向に連通させた接合孔８１に樹脂８２を注入して硬化させることで、鉄心片８０を積層状態で接合して積層鉄心８３を製造する方法が提案されている。樹脂８２は絶縁体であるので、隣接する鉄心片８０が導通することなく、更にはかしめの影響による形状精度の低下もなくなる。
【０００４】
しかしながら、特許文献１には、鉄心片８０を打ち抜き積層する工程から樹脂８２を注入するまでの工程や、搬送方法及び搬送形態については、何ら記載されていない。排出する鉄心片８０を一枚ずつ搬送することは可能であるが、搬送が複雑になり、次工程での取扱に手間がかかり、作業性が悪いという問題がある。
また、鉄心片を一枚ずつ搬送するとしても、搬送手段で直接鉄心片を把持することになり、厚みの小さい鉄心片は変形する恐れがあり、製品の品質に影響を及ぼすという問題がある。
【０００５】
以上の問題を解決するために、特許文献２（図１８（Ａ）、（Ｂ）参照）にあるように、鉄心片９１に連結片部９２を介して連結されたダミー片部９３を設けた複合鉄心片９５を打ち抜き形成し、この複合鉄心片９５をダミー片部９３に設けたかしめ９３ａを介してかしめ積層して、製品となる積層鉄心９６、連結部９７及びダミー積層部９８を有する複合積層鉄心９９を形成する。そして、積層鉄心９６を側面に設けた溶接部１００で接合し、連結部９７でダミー積層部９８を切断し、積層鉄心９６を製造する方法を適用することが考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００３−５２９３０９号公報
【特許文献２】特開平１０−１２７０１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
この特許文献２記載の方法であれば、積層鉄心９６にかしめ９３ａが形成されないので、鉄心片９１間の導通はないが、かしめ接合されたダミー積層部９８を残したまま積層鉄心９６を接合しているため、かしめ部の精度が製品に反映されてしまう。かしめは一般に上層の鉄心片のかしめ突起を下層の鉄心片のかしめ孔部に圧入して嵌合するので、かしめ９３ａによる形状精度への影響が積層鉄心９６に残ってしまう。また、溶接や接着等別の手段を用いる場合でも、仮接合時の精度が製品形状の精度に繋がるため、ダミー片部９３の接合時から高い精度の接合が要求される。
【０００８】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、積層鉄心に付属して設けたダミー積層部の精度に関係なく、位置精度がよい状態で、上下の鉄心片が接合された積層鉄心を製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的に沿う本発明の第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、鉄心片にダミー片部を設けた拡大鉄心片を打ち抜き形成して積層し、前記ダミー片部を積層したダミー積層部を除去して積層鉄心を製造する方法において、
前記拡大鉄心片を整列して積層して、前記ダミー積層部と前記積層鉄心とを連続して備えた複合積層鉄心を形成する工程と、
前記複合積層鉄心を治具に載置して位置決めを行い、前記ダミー積層部を除去する工程と、
前記ダミー積層部が除去された前記積層鉄心の前記各鉄心片同士を接合する工程とを有する。
【００１０】
前記目的に沿う本発明の第２の発明に係る積層鉄心の製造方法は、鉄心片にダミー片部を設けた拡大鉄心片を打ち抜き形成して積層し、前記ダミー片部を積層したダミー積層部を除去して積層鉄心を製造する方法において、
前記拡大鉄心片を整列して積層して、前記ダミー積層部と前記積層鉄心とを連続して備えた複合積層鉄心を形成する工程と、
前記ダミー積層部を除去して、残った前記積層鉄心を治具に載置して位置決めを行う工程と、
前記ダミー積層部が除去された前記積層鉄心の前記各鉄心片同士を接合する工程とを有する。
【００１１】
第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記各鉄心片同士の接合は、前記積層鉄心の樹脂接合部に樹脂を充填して樹脂接合するのが好ましい。また、前記ダミー片部は仮接合されるのが好ましい。
前記ダミー片部と前記鉄心片は、直接連結されていてもよいし、連結片部を介して連結されていてもよい。連結片部を介して連結する場合、積層した連結片部（即ち、連結部）は、ダミー積層部と積層鉄心（本体）を連結する。
なお、ここでいう連結とは、半抜き又は一度切り離した部分を再度嵌め込む場合、所謂プッシュバックを含み、取扱中に分離しない程度の結合力があればよい。
また、前記積層鉄心又は前記複合積層鉄心は、前記治具に載せる前に焼鈍されているのが好ましい。樹脂接合した積層鉄心は焼鈍できないが、焼鈍による影響がない接合部（かしめや溶接）で仮接合した積層鉄心であれば、搬送も容易で生産効率もよく、複数の積層鉄心（又は複合積層鉄心）を焼鈍することができる。
【００１２】
また、第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記治具は、載置台と該載置台に立設されたガイド部材とを有する搬送治具であるのが好ましい。この搬送治具を使用することによって、積層鉄心又は複合積層鉄心の搬送が容易となる。
【００１３】
第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記積層鉄心は単位ブロック鉄心から形成されてもよい。
ここで、複数の前記単位ブロック鉄心を積層して一つの前記複合積層鉄心としてもよい。これによって、金型内で転積するのではなく、金型外で単位ブロック鉄心を転積することができるので、金型装置の構造が簡潔になり、製造コストが減少する。更に、一個当たりの単位ブロック鉄心の重量が減るので、搬送が容易となる。
【００１４】
また、前記単位ブロック鉄心は、環状の積層鉄心を円周方向に分割した分割コアと、該分割コアに連接される前記ダミー積層部とを有して形成されてもよい。これによって、板取りを向上させることができる。
第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記複合積層鉄心は、固定子積層鉄心と、該固定子積層鉄心の半径方向内側、半径方向外側、又はスロット内に形成された前記ダミー積層部とを有することもできる。
第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記複合積層鉄心は、回転子積層鉄心と、該回転子積層鉄心の半径方向内側、半径方向外側、又は前記回転子積層鉄心に形成される貫通孔内に形成された前記ダミー積層部とを有することもできる。貫通孔としては、永久磁石を挿入、固定する磁石挿入孔や、回転子の重量を軽減するための孔、冷却媒体を通過させて回転子積層鉄心を冷却するための孔等がある。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る積層鉄心の製造方法においては、ダミー片部を設けた拡大鉄心片を整列させて積層して複合積層鉄心を形成し、ダミー積層部を除去した後に積層鉄心の接合を行うので、搬送時に鉄心片ではなく、ダミー片部を把持することができ、搬送中に鉄心片が変形するのを防止できる。
また、拡大鉄心片をダミー片部によって仮接合して、一つの複合積層鉄心を形成することで、複合積層鉄心の取扱が容易となり、作業性も向上する。ダミー積層部を除去した後に積層鉄心の接合を行うので、積層鉄心（本体部）がダミー片部の接合時に発生する応力による歪やうねりの影響を受けにくい。
更に、ダミー積層部の除去を行う前後に、複合積層鉄心又は積層鉄心を治具に載置して、位置決めを行い、鉄心片同士を接合する（例えば、樹脂接合部に樹脂を充填する）ので、完成した積層鉄心の精度が増す。
【００１６】
ここで、ダミー積層部を付けたまま複合積層鉄心を治具に載せると、その後の処理の作業性がよい。また、ダミー積層部を除去した状態で、積層鉄心を治具に載せるとかしめによる影響がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図２】同積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図３】同積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図４】同積層鉄心の製造方法によって製造された積層鉄心の斜視図である。
【図５】同積層鉄心の製造方法において、特に、樹脂接合の工程を示す説明図である。
【図６】（Ａ）は軸心にガイド部材を挿入しない状態での複合積層鉄心の一部断面図、（Ｂ）は軸心にガイド部材を挿入した状態での複合積層鉄心の一部断面図である。
【図７】（Ｃ）は軸心にガイド部材を挿入しかつダミー積層部を除去した状態の積層鉄心の一部断面図、（Ｄ）は更に樹脂接合部に樹脂を充填した状態の積層鉄心の一部断面図である。
【図８】（Ｅ）は軸心にガイド部材を挿入しかつダミー積層部を除去しない状態の複合積層鉄心の一部断面図、（Ｆ）は同複合積層鉄心のダミー積層部を除去した状態の一部断面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ第１〜第４例に係る連結部の説明図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１１】（Ａ）、（Ｂ）は本発明の第３の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第４、第５の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１３】本発明の第６の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造された積層鉄心の平面図である。
【図１４】本発明の第７の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１５】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ本発明の第８、第９の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１６】本発明の第１０の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造された積層鉄心の斜視図である。
【図１７】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ従来例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【図１８】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ他の従来例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
続いて、添付した図面を参照しながら、本発明を具体化した実施の形態について説明する。
図１、図２に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法は、打ち抜き形成した鉄心片１１を積層し、各鉄心片１１を樹脂接合して積層鉄心１９を製造する方法である。まず、図示しない金型装置によって、拡大鉄心片１０を打ち抜き形成する。この拡大鉄心片１０は、鉄心片１１と、この鉄心片１１に連結片部１２を介して連結されるダミー片部１３とを有している。また、鉄心片１１は環状のヨーク片部１４とその内側に形成される複数の磁極片部１５とを有している。
以下の実施の形態ではダミー片部を仮接合する場合について説明するが、単に拡大鉄心片を整列させて積層し、複合積層鉄心を形成する場合もある。
【００１９】
各ダミー片部１３の中央位置には半抜きかしめ又はＶかしめ等からなるかしめ１６が形成され、ヨーク片部１４には円周方向に均等角度で複数の樹脂孔１７が形成されている。複合積層鉄心１８は複数の拡大鉄心片１０をかしめ１６を介して積層連結（仮接合）して構成され、製品本体となる積層鉄心１９と、積層鉄心１９に連結部２０を介して、半径方向外側に連結されるダミー積層部２１とを有している。即ち、拡大鉄心片１０は、ダミー片部１３でのみ接合されており、鉄心片１１同士は接合されずに積層されただけの状態になっている。なお、積層鉄心１９は鉄心片１１が積層され、連結部２０は連結片部１２が積層され、ダミー積層部２１はダミー片部１３が整列して積層して形成されている。
【００２０】
かしめ１６によって上下隣り合う拡大鉄心片１０が連結されて構成される複合積層鉄心１８は、図２に示すように、搬送治具（治具の一例）２３に載置する。搬送治具２３は略円形の載置台２４と載置台２４の中央に設けられたガイド部材の一例である芯材２５とを有している。芯材２５は上端に面取り２５ａが形成されているが、その他の部分の芯材２５は断面円形又は断面多角形となって、積層鉄心１９の磁極部２６の内側端部２７に当接している。これによって、図２、図３に示すように、複合積層鉄心１８及び積層鉄心１９の軸心の位置決めができる。ここで、２６ａはヨーク片部１４が積層されたヨーク部を示す。また、芯材の代わりに位置決め部材を使用してもよい。
【００２１】
そして、載置台２４の上には、複合積層鉄心１８の隣り合う磁極部２６の間にあって、磁極部２６に当接し、載置台２４と複合積層鉄心１８（及び積層鉄心１９）の回り止めを行う位置決め部材（図示せず）が対向配置位置に設けられている。
また、載置台２４の周囲で、複合積層鉄心１８のダミー積層部２１の直下位置には、ダミー積層部２１及び連結部２０が遊嵌する切欠き２８が形成されている。拡大鉄心片１０を芯材２５を用いて位置決めを行って積層することによって、樹脂孔１７が上下に連結した断面円形の樹脂接合部２９を形成する。なお、ダミー積層部２１が積層鉄心１９の半径方向外側以外の部分（スロット内等）に設けられている場合には、載置台２４に貫通孔が設けられていてもよい。
【００２２】
次に、図３に示すように、連結部２０の位置、正確には連結部２０の半径方向内側で、連結部２０を積層鉄心１９から分離し、これによって、ダミー積層部２１によって拘束されていた各鉄心片１１が解放され、芯材２５に沿って鉄心片１１が揃い、より精度の高い積層鉄心１９となる。なお、３０は連結部２０の分離跡を示す。
【００２３】
そして、図４に示すように、樹脂接合部２９に樹脂２９ａを充填して、各鉄心片１１を上下方向に連結する。樹脂接合部２９の断面積Ｓと、樹脂接合部２９の個数ｎとの積は、鉄心片１１の接合強度に比例するので、樹脂２９ａの強度を考慮して、適正値に定める。
【００２４】
ここで、積層鉄心１９の樹脂封止（樹脂接合）は、例えば、図５に示すように、搬送治具２３に積層鉄心１９を載せた状態で、上型３１と下型３２の間に搬送し、上型３１と下型３２で積層鉄心１９を挟持して行う。そして、上型３１に形成された樹脂溜めポット３３から樹脂２９ａを押し出し、ランナー３４を介して樹脂接合部２９に樹脂２９ａを充填する。なお、下型３２から樹脂２９ａを樹脂接合部２９に充填することも可能である。樹脂２９ａは熱硬化性樹脂（例えば、エポキシ樹脂）でもよいし熱可塑性樹脂であってもよい。
【００２５】
続いて、図６（Ａ）、（Ｂ）、図７（Ｃ）、（Ｄ）、図８（Ｅ）、（Ｆ）を参照しながら、前記実施の形態に係る積層鉄心の製造方法の作用効果について更に詳細に説明する。
拡大鉄心片１０を金型装置によって製造し、かしめ１６で積層した時点では、図６（Ａ）に示すように、かしめ１６の位置は垂線上にあるが、複合積層鉄心１８を形成する各拡大鉄心片１０の内側端部３７及び外側端部３８の位置は揃っていない。また、拡大鉄心片１０の表面にはうねり３９が発生している。
【００２６】
次に、図６（Ｂ）に示すように、位置合わせ用の芯材２５を挿入して位置決めを行うと、各拡大鉄心片１０の内側端部３７は揃うが、拡大鉄心片１０の外側はかしめ１６で拘束されるので、拡大鉄心片１０の表面のうねり３９は増大する。
【００２７】
次に、図７（Ｃ）に示すように、連結部２０の基部でダミー積層部２１を切り落とすと、かしめ１６による拘束から解放されて、拘束によって発生しているうねり３９が軽減される。この状態で、図７（Ｄ）に示すように、樹脂接合部２９に樹脂２９ａを充填する。これによって、各鉄心片１１が固着し、積層鉄心１９が完成する。
【００２８】
ところが、図８（Ｅ）に示すように、複合積層鉄心１８のダミー積層部２１を除去しないで、芯材２５を複合積層鉄心１８の中心部に入れて複合積層鉄心１８の位置決めをし、そのまま樹脂接合部２９に樹脂２９ａを入れて、各拡大鉄心片１０を固定すると、複合積層鉄心１８の外側が、ダミー積層部２１で拘束されているので、図８（Ｆ）のように、ダミー積層部２１を除去しても、積層鉄心１９を形成する鉄心片１１はかしめ１６により拘束されていた状態のまま樹脂接合部２９の樹脂２９ａで接合されて、うねり３９はそのまま残り、内側端部３７の凹凸も解消しない。従って、真直性が悪く、寸法精度の悪い積層鉄心が形成されるが、本発明方法によってこれらの問題点が解消されている。
【００２９】
前記実施の形態においては、複合積層鉄心１８を搬送治具２３に載せた後、ダミー積層部２１を除去し、樹脂接合を行ったが、複合積層鉄心１８のダミー積層部２１を連結部２０で分離した後、残った積層鉄心１９を搬送治具２３に載せることもできる。この場合、搬送治具２３の載置台２４には、各鉄心片１１を所定角度に保つ位置決め部材（ガイド部材）が設けられている。これによって、位置決めされて積み重ねられた鉄心片１１の真直性が確保され、かつ表面にうねりの発生もないので、上型３１及び下型３２で挟持して、樹脂接合部２９に樹脂２９ａを充填することができる（以下の実施の形態においても同じ）。
【００３０】
次に、図９（Ａ）〜（Ｄ）に、ダミー積層部２１を積層鉄心１９に連結する連結部２０及び連結片部１２について説明する。なお、これらの変形例は、以上の実施の形態だけでなく、以下の実施の形態においても適用可能である。
第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって用いられる複合積層鉄心１８において、連結部２０は平面視して単なる矩形状をしていたが、図９（Ａ）に示す第１例のように、連結部２０（連結片部１２）の切断位置に幅狭部４２を形成する。これによって、連結部２０の切断が容易となり、その位置も決定される。
【００３１】
図９（Ｂ）には、第２例に係る連結部２０（連結片部１２）の形状が記載されているが、連結部２０の基部（正確には各連結片部１２の基部）に薄肉部４３が形成されている。この薄肉部４３の形成は、コイニング加工によって行う。これによって、ダミー積層部２１の除去（切断）が薄肉部４３で行え、分断処理がより容易となる。
【００３２】
図９（Ｃ）には、第３例に係る連結部２０（連結片部１２）を示すが、連結片部１２の基部４４に、鉄心片１１に嵌入するプッシュバック部４５が設けられている。このプッシュバック部４５は連結片部１２の基部４４をコ字状に半抜きし、連結片部１２の基部４４が部分的に鉄心片１１に連結している状態とした後、上下から基部４４とその周囲を平押しして、基部４４とその周囲の鉄心片１１のレベルを一致させて形成される。プッシュバック部４５の形成は、連結片部１２を一度完全に切り離した後押し戻して再嵌入させてもよい。プッシュバック部４５の形状は、テーパー、逆テーパー等様々な形状を適用できる。ダミー積層部２１はプッシュバック部４５に少しの荷重を加えることで、積層鉄心１９から分離される。
なお、図９（Ｄ）に示す第４例のように、連結片部１２を設けずに、鉄心片１１とダミー片部１３を直接連結してもよい。
なお、連結部の形状に限定はなく、ダミー片部１３を鉄心片１１にプッシュバックするものも含む。
以上の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法において、打ち抜き形成された後積層して形成された複合積層鉄心１８（又は積層鉄心１９）は、搬送治具２３に載せる前に、又は搬送治具２３に載せた後で、かつ樹脂封止の前に焼鈍されていることが好ましい。これによって、内部に溜まった残留応力の除去ができる（以下の実施の形態においても同じ）。
【００３３】
図１０には本発明の第２の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法を示すが、製造される分割コア４６（積層鉄心の一例）は、単位ブロック鉄心４６ａからダミー積層部２１を除去して形成され、この単位ブロック鉄心４６ａは、図１に示すように複合積層鉄心１８を、円周方向に分割した形状に形成される。この単位ブロック鉄心４６ａは分割ヨーク部４７と、分割ヨーク部４７の内側に形成される磁極部４８と、分割ヨーク部４７の外側に連結部２０を介して接合されるダミー積層部２１とを有し、所定個数の分割コア４６を環状に並べて、環状積層鉄心とし一つのモータ等に使用する固定子積層鉄心を形成する。
【００３４】
この単位ブロック鉄心４６ａを位置決めする場合は、それぞれダミー積層部２１を有する所定個数の単位ブロック鉄心４６ａを環状に並べて、第１の実施の形態に係る複合積層鉄心１８と同一の方法で搬送治具２３上に位置決めするのが好ましい。この場合、環状に並べた単位ブロック鉄心４６ａの分割ヨーク部４７の外側を位置決めする位置決め部材を搬送治具２３に設けておくのが好ましい。
【００３５】
搬送治具２３上に位置決めした複数の単位ブロック鉄心４６ａから、ダミー積層部２１を除去し、各分割鉄心片４９を自由状態とした後、樹脂接合部２９に樹脂を充填して、各分割鉄心片４９の固定を行い、分割コア４６が完成する。
【００３６】
続いて、図１１（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら本発明の第３の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について説明する。この実施の形態においては、複数の単位ブロック鉄心５０を製造し、この単位ブロック鉄心５０を複数重ねて一つの複合積層鉄心１８を形成している。
単位ブロック鉄心５０は、単位ブロック鉄心片５０ａを積層して形成され、積層鉄心本体５１とその周囲に形成される単位連結部５２及び単位ダミー積層部５３とを有している。この単位ブロック鉄心５０の製造方法は、複合積層鉄心１８と同様であるが、全体の厚みが薄くなって、持ち運びが容易となっている。
【００３７】
この単位ブロック鉄心５０は、９０度角度を変えて４の単位ダミー積層部５３を有しているが、その内の一つの単位ダミー積層部５３（以下、５３ａと称する）は他の単位ダミー積層部５３と異なる形状（例えば、大きさが異なる）をしており、これによって、薄板条材からの打ち抜き角度位置が判る。従って、図１１（Ｂ）に示すように、複数の単位ブロック鉄心５０を重ねる場合は、異なる形状の単位ダミー積層部５３ａの位置を確認しながら、単位ブロック鉄心５０の転積を行うことができる。
【００３８】
この状態で、まず搬送治具２３に積層された単位ブロック鉄心５０（複合積層鉄心１８）を搭載し、積層された単位ダミー積層部５３、５３ａを除去し、上型と下型の間に位置決めし、上型と下型で積層状態の単位ブロック鉄心５０を挟持し、樹脂接合部２９に樹脂を充填する。これによって、より高さの均一な積層鉄心１９が形成される。
【００３９】
次に、図１２（Ａ）、（Ｂ）、図１３を参照しながら、本発明の第４〜第６の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について説明する。
図１２（Ａ）に示すように、複合積層鉄心５６は、回転子積層鉄心（本体）５５の中央に形成された軸孔５７（即ち、回転子積層鉄心５５の半径方向内側）に連結部５８を介して複数のダミー積層部５９が軸対称に形成されている。なお、ダミー積層部は回転子積層鉄心５５の半径方向外側に設けてもよい。更に、図１２（Ｂ）に示すように、磁石挿入孔（貫通孔の一例）６０内にダミー積層部５９ａを設けてもよい。また、図１３に示すように、重量軽減用（又は冷却用）の貫通孔６３ａにダミー積層部５９ｂを設けてもよい。ここで、ダミー積層部５９ａ、５９ｂは、磁石挿入孔６０、貫通孔６３ａとそれぞれ同一サイズとしているが、ダミー積層部は、磁石挿入孔６０や貫通孔６３ａより小さいサイズであってもよい。
ダミー積層部５９、５９ａ、５９ｂはかしめ積層する場合としない場合があり、いずれも本発明が適用される。
【００４０】
図１２（Ａ）に示す回転子積層鉄心５５においては、半径方向外側領域に複数の磁石挿入孔６０を備えており、この磁石挿入孔６０に永久磁石を入れて樹脂を充填するので、磁石挿入孔６０が樹脂接合部の役割を果たす。
従って、複合積層鉄心５６を形成する拡大鉄心片６１を薄板条材（磁性鋼板）から打ち抜き形成し、ダミー積層部５９の中央に設けられたかしめ６２を介して、拡大鉄心片６１をかしめ積層して、複合積層鉄心５６を形成する。
なお、磁石挿入孔６０のみでは樹脂接合部としての強度が不足する場合や、磁石挿入孔６０が設けられている以外の部分でも接合したい場合は、別途貫通孔を設けて樹脂を充填してもよい。
【００４１】
次に、この複合積層鉄心５６を搬送治具に載せる。この場合、搬送治具は載置台とガイド部材（位置決め部材）からなって、位置決め部材によって、複合積層鉄心５６の半径方向外側端部の複数箇所又は軸孔５７を位置決めし、載置台の上に固定配置する。そして、磁石挿入孔６０に所定の永久磁石（未磁化）を入れた後、下型と上型の間に位置決め配置して押圧し、磁石挿入孔６０に樹脂を充填する。
【００４２】
なお、ダミー積層部５９は永久磁石を磁石挿入孔６０に入れる前、又は入れた後に除去する。これによって、回転子積層鉄心５５を構成する各鉄心片は自由状態となり、位置決め部材によって、その位置が決定される。これによって、回転子積層鉄心５５の真直性が増す。樹脂を磁石挿入孔６０に充填すると、回転子積層鉄心５５を構成する鉄心片は固定される。また、図１２（Ａ）に示すように、ダミー積層部５９（ダミー片部）の連結部５８（連結片部）が回転子積層鉄心５５（鉄心片本体）に接続される部分に溝部５８ａを形成することもでき、これによって、容易にダミー積層部５９を除去できる。
【００４３】
図１４に本発明の第７の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法によって製造される複合積層鉄心７６を示す。この複合積層鉄心７６は固定子積層鉄心を有し、周囲に電動機のケース等にボルト等で固定するための貫通孔７７が設けられ、この貫通孔７７を閉塞する半抜き状態のダミー片部にかしめ７８が設けられて、各鉄心片７９を仮固定している。この実施の形態においても、第１の実施の形態と同様に、搬送治具２３にこの複合積層鉄心７６を搭載し、ダミー片部からなるダミー積層部を除去してから、樹脂接合部２９に樹脂を充填する。
【００４４】
続いて、図１５に示す本発明の第８、第９の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について説明する。図１５（Ａ）に示す第８の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法では、積層鉄心６３の周囲に連結部２０を介して設けられたダミー積層部６４の各ダミー片部６５の接合に溶接６６を用いている。この溶接６６はかしめ１６の代わりに使用するもので、その他は第１の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法と同一であるので省略する。
また、図１５（Ｂ）に示す第９の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法では、各ダミー片部７０に設けた貫通孔７１にピン７２を挿入してダミー片部７０を仮接合している。その他、ダミー片部の接合には、接着材等様々な接合方法を適用することができる。
【００４５】
図１６を参照しながら、本発明の第１０の実施の形態に係る積層鉄心の製造方法について説明する。
積層鉄心６７の製造は、基本的には第１の実施の形態と同様であるが、樹脂接合部６８を積層鉄心６７の外周端部６９に形成している。樹脂封止時は、この樹脂接合部６８の外側を囲む金型を用意し、樹脂接合部６８を閉じた空間として樹脂封止を行う。
【００４６】
本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、例えば、第１〜第１０の実施の形態及び部分的な変形例を組み合わせて、本発明を形成することもできる。
積層鉄心（即ち、各鉄心片）の接合は、樹脂接合に限らず、溶接又は接着等であってもよい。
かしめの種類はＶかしめ、半抜きかしめ等があるが、他のかしめであってもよい。固定子積層鉄心において、ダミー片部の接続位置は、鉄心片の外形部分（例えば、半径方向内側、半径方向外側、スロット内、又は貫通孔（ボルト孔））であれば、特に限定されないが、ダミー積層部の除去のし易さ、モータ特性への影響が少ない等を考慮して適宜設定する。
【符号の説明】
【００４７】
１０：拡大鉄心片、１１：鉄心片、１２：連結片部、１３：ダミー片部、１４：ヨーク片部、１５：磁極片部、１６：かしめ、１７：樹脂孔、１８：複合積層鉄心、１９：積層鉄心、２０：連結部、２１：ダミー積層部、２３：搬送治具、２４：載置台、２５：芯材、２５ａ：面取り、２６：磁極部、２６ａ：ヨーク部、２７：内側端部、２８：切欠き、２９：樹脂接合部、２９ａ：樹脂、３０：分離跡、３１：上型、３２：下型、３３：樹脂溜めポット、３４：ランナー、３７：内側端部、３８：外側端部、３９：うねり、４２：幅狭部、４３：薄肉部、４４：基部、４５：プッシュバック部、４６：分割コア、４６ａ：単位ブロック鉄心、４７：分割ヨーク部、４８：磁極部、４９：分割鉄心片、５０：単位ブロック鉄心、５０ａ：単位ブロック鉄心片、５１：積層鉄心本体、５２：単位連結部、５３、５３ａ：単位ダミー積層部、５５：回転子積層鉄心、５６：複合積層鉄心、５７：軸孔、５８：連結部、５８ａ：溝部、５９、５９ａ、５９ｂ：ダミー積層部、６０：磁石挿入孔、６１：拡大鉄心片、６２：かしめ、６３：積層鉄心、６３ａ：貫通孔、６４：ダミー積層部、６５：ダミー片部、６６：溶接、６７：積層鉄心、６８：樹脂接合部、６９：外周端部、７０：ダミー片部、７１：貫通孔、７２：ピン、７６：複合積層鉄心、７７：貫通孔、７８：かしめ、７９：鉄心片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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