(57)【要約】【課題】不良品の数を減少させることができるバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンを提供する。【解決手段】ターニング&ブローチングマシン１０３は、第１及び第２エンコーダ３８，４８と、第１及び第２振動センサ３９，４９と、制御部８０と、を備える。第１及び第２エンコーダ３８，４８は、素材クランクシャフト１の回転中、回転軸ＡＸを中心とする素材クランクシャフト１の位相を検出し、検出された位相を示す位相データを出力する。第１及び第２振動センサ３９，４９は、素材クランクシャフト１の回転中、径方向における素材クランクシャフト１の振動を検出し、検出された振動を示す振動データを出力する。制御部８０は、位相データと振動データに基づいて、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量を算出する。【選択図】図３
2015044249.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
メインジャーナルとピンジャーナルの加工が施された素材クランクシャフトのうち第１端部の第１端面に形成された第１センタ孔に挿入される第１センタと、
前記素材クランクシャフトのうち第２端部の第２端面に形成された第２センタ孔に挿入される第２センタと、
前記第１端部をクランプして、前記第１センタ孔と前記第２センタ孔を結ぶ回転軸を中心として前記素材クランクシャフトを回転させるチャック爪と、
前記素材クランクシャフトの回転中、前記回転軸を中心とする前記素材クランクシャフトの位相を検出し、検出された位相を示す位相データを出力する位相検出器と、
前記素材クランクシャフトの回転中、前記回転軸に垂直な方向における前記素材クランクシャフトの振動を検出し、検出された振動を示す振動データを出力する振動検出器と、
前記位相データと前記振動データに基づいて、前記素材クランクシャフトの回転アンバランス量を算出する回転アンバランス量算出部と、
を備えるバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシン。
【請求項２】
前記回転アンバランス量算出部は、前記第１端面上における前記第１センタ孔の中心を基準として、前記素材クランクシャフトの重心の座標を前記回転アンバランス量として算出する、
請求項１に記載のバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシン。
【請求項３】
前記回転アンバランス量算出部は、マスターワークの回転アンバランス量を示す基準振動データと前記振動データを比較することによって、前記回転アンバランス量を算出する、
請求項１又は２に記載のバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシン。
【請求項４】
前記第１センタと前記第１チャック爪を支持する第１本体部と、
前記第２センタを支持する第２本体部と、
を備え、
前記振動検出器は、前記第１本体部に取り付けられる第１振動検出器と、前記第２本体部に取り付けられる第２振動検出器と、を有する、
請求項１乃至３のいずれかに記載のバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランクシャフトのバランス測定機能を有するターニング&ブローチングマシンに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、クランクシャフトは、一対のセンタ孔を基準として素材状態のクランクシャフト（以下、「素材クランクシャフト」という。）を加工することによって作製される。例えば、特許文献１に記載されている手法によれば、クランクシャフトは、以下のように形成される。
【０００３】
まず、バランス測定器を用いて、素材クランクシャフトを回転させて形状を測定することによって、素材クランクシャフトの仕上がり形状でのバランス中心軸を見つけ出す。次に、センタ孔加工装置を用いて、素材クランクシャフトの両端面とバランス中心軸の交点に一対のセンタ孔を形成する。次に、クランクシャフトミラーやターニング&ブローチングマシンなどの切削加工装置によって、センタ孔を基準として素材クランクシャフトのメインジャーナル及びピンジャーナルを加工する。次に、研削加工装置によって、素材クランクシャフトを研削加工することでクランクシャフトが完成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−２９９９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のような従来の製造工程では、最終工程近くでほぼ完成したクランクシャフトの回転アンバランス量を初工程機であるセンタ孔加工装置にフィードバックすることによって、センタ孔加工装置においてセンタ孔の位置を補正することができる。
【０００６】
しかしながら、このような従来の方法によって、センタ孔加工装置においてセンタ孔の位置を補正したとしても、既にセンタ孔が形成されて完成に至ったクランクシャフトについては、バランス修正しても回転アンバランス量が許容範囲に入らなければ不良品となってしまう。素材クランクシャフトの偏肉は製作ロットごとに異なるため、このような不良品は、素材クランクシャフトの製作ロットが変わるたびに発生してしまう。
【０００７】
本発明は、上述の状況に鑑みてなされたものであり、不良品の数を減少させることができるバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンは、第１センタと、第２センタと、チャック爪と、位相検出器と、振動検出器と、回転アンバランス量算出部と、を備える。第１センタは、メインジャーナルとピンジャーナルの加工が施された素材クランクシャフトのうち第１端部の第１端面に形成された第１センタ孔に挿入される。第２センタは、素材クランクシャフトのうち第２端部の第２端面に形成された第２センタ孔に挿入される。チャック爪は、第１端部をクランプして、第１センタ孔と第２センタ孔を結ぶ回転軸を中心として素材クランクシャフトを回転させる。位相検出器は、素材クランクシャフトの回転中、回転軸を中心とする素材クランクシャフトの位相を検出し、検出された位相を示す位相データを出力する。振動検出器は、素材クランクシャフトの回転中、回転軸に垂直な方向における素材クランクシャフトの振動を検出し、検出された振動を示す振動データを出力する。回転アンバランス量算出部は、位相データと振動データに基づいて、素材クランクシャフトの回転アンバランス量を算出する。
【０００９】
本発明に係るバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンによれば、メインジャーナルとピンジャーナルの加工が施されたより仕上がり状態に近い素材クランクシャフトの回転アンバランス量を製造工程の早い時点で測定することで、初工程機のセンタ孔加工装置などにフィードバックしてセンタリング位置を修正することができる。そのため、従来のように製造工程の最終段階近くで、ほぼ完成したクランクシャフトの回転アンバランス量をフィードバックする場合などに比べて、不良品の数を減少させることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、不良品の数を減少させることができるバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】素材クランクシャフトの外観斜視図
【図２】クランクシャフト加工システムの構成を示すブロック図
【図３】本発明の一実施形態に係るバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンの構成を示す側面透視図
【図４】３つのチャック爪の位置を説明するための図
【図５】制御部の動作を説明するためのフローチャート
【図６】回転アンバランス量の算出手法を説明するための図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図面に基づいて、本発明に係るバランス測定機能付ターニング&ブローチングマシンの一実施形態を説明する。
なお、以下においては、直列４気筒エンジン用の素材クランクシャフトの加工を例に挙げて説明するが、使用対象のエンジン形式はこれに限られるものではない。
【００１３】
（素材クランクシャフト１）
図１は、未加工状態の素材クランクシャフト１の斜視図である。素材クランクシャフト１は、鍛造又は鋳造により棒状に形成されている。素材クランクシャフト１は、加工代を考慮して、完成品のクランクシャフトよりも大きい。
【００１４】
素材クランクシャフト１は、フロントシャフト１１（第１端部の一例）と、メインジャーナルＪ（Ｊ１〜Ｊ５）と、ピンジャーナルＰ（Ｐ１〜Ｐ４）と、カウンタウェイトＣＷ（ＣＷ１〜ＣＷ８）と、リアフランジ１２（第２端部の一例）と、を有する。
【００１５】
フロントシャフト１１は、第１端面Ｓ１と、第１側面Ｓ２と、を有する。第１端面Ｓ１には、後述するセンタ孔加工装置１０１（図２参照）によってフライス加工とセンタリング加工が施される。リアフランジ１２は、第２端面Ｔ１と、第２側面Ｔ２と、を有する。第２端面Ｓ２には、センタ孔加工装置１０１によってフライス加工とセンタリング加工が施される。
【００１６】
メインジャーナルＪとピンジャーナルＰは、後述するクランクシャフトミラー１０２（図２参照）によって加工（荒仕上げ加工）される。さらに、メインジャーナルＪとフロントシャフト１１とリアフランジ１２は、後述するターニング&ブローチングマシン１０３（図２参照）によって旋削（中仕上げ加工）される。その後、熱処理と研削処理が施されることによって、素材クランクシャフト１からクランクシャフトが完成する。
【００１７】
（クランクシャフト加工システム）
次に、本実施形態に係るクランクシャフト加工システム１００について説明する。図２は、クランクシャフト加工システム１００の構成を示すブロック図である。クランクシャフト加工システム１００は、センタ孔加工装置１０１と、クランクシャフトミラー１０２と、ターニング&ブローチングマシン１０３と、を備える。
【００１８】
（１）センタ孔加工装置１０１
センタ孔加工装置１０１は、素材クランクシャフト１の第１端面Ｓ１と第２端面Ｓ２にセンタリング加工を施す。具体的には、まず、センタ孔加工装置１０１は、ワーククランパで素材クランクシャフト１のメインジャーナルＪ１及びメインジャーナルＪ５をクランプする。次に、センタ孔加工装置１０１は、フライスカッタによって、第１端面Ｓ１と第２端面Ｓ２をフライス加工する。次に、センタ孔加工装置１０１は、初期のバランス測定によって得られるデータに基づいて、第１端面Ｓ１と第２端面Ｓ２の幾何中心を決定する。次に、センタ孔加工装置１０１は、一対のセンタドリルを用いて、第１端面Ｓ１に第１センタ孔ＣＨ１を形成し、第２端面Ｓ２に第２センタ孔ＣＨ２を形成する。
【００１９】
また、センタ孔加工装置１０１は、次々工程のターニング&ブローチングマシン１０３から回転アンバランス量が通知された場合、幾何中心を回転アンバランス量で修正した位置にセンタリング加工を施す。このように、工程間の近いターニング&ブローチングマシン１０３から通知される回転アンバランス量を初工程のセンタ孔加工装置１０１にフィードバックすることによって、第１センタ孔ＣＨ１と第２センタ孔ＣＨ２の位置精度が向上され、素材クランクシャフト１の回転アンバランスが低減される。ターニング&ブローチングマシン１０３における回転アンバランス量の算出方法については後述する。
【００２０】
センタリング加工が施された素材クランクシャフト１は、ワークローダによって次工程のクランクシャフトミラー１０２へと搬出される。
【００２１】
（２）クランクシャフトミラー１０２
クランクシャフトミラー１０２は、素材クランクシャフト１のメインジャーナルＪとピンジャーナルＰに荒仕上げ加工を施す。具体的には、まず、センタリング加工が施された素材クランクシャフト１が、クランクシャフトミラー１０２に搬入される。次に、クランクシャフトミラー１０２は、一対のワークヘッドによって素材クランクシャフト１のフロントシャフト１１とリアフランジ１２を把持する。次に、クランクシャフトミラー１０２は、両ワークヘッド間に配置されたカッタユニットによって素材クランクシャフト１のメインジャーナルＪとピンジャーナルＰの外周面に加工を施す。
【００２２】
カッタユニットは、素材クランクシャフト１の長手方向に移動可能なサドルと、クランクシャフトミラー１０２の奥行き方向に移動可能なスライドとを備えており、スライドには上下方向に移動可能なスイングヘッドが装着されている。ジャーナルの荒仕上げ加工は、スイングヘッドの内周に設けられ、モータによって回転駆動されるカッタドラムによって実行される。
【００２３】
荒仕上げ加工が施された素材クランクシャフト１は、ワークローダによって次工程のターニング&ブローチングマシン１０３へと搬出される。
【００２４】
（３）ターニング＆ブローチングマシン１０３
図３は、ターニング＆ブローチングマシン１０３の構成を示す側面透視図である。
【００２５】
ターニング&ブローチングマシン１０３は、荒仕上げ加工された素材クランクシャフト１のメインジャーナルＪ、フロントシャフト１１及びリアフランジ１２に中仕上げ加工を施す。また、本実施形態において、ターニング&ブローチングマシン１０３は、少なくともメインジャーナルＪとピンジャーナルＰの加工が施された素材クランクシャフト１のバランス測定機能を有し、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量を測定する。ただし、ターニング&ブローチングマシン１０３は、全ての素材クランクシャフト１について回転アンバランス量を測定する必要はなく、例えば素材クランクシャフト１の金型が変わった時点や素材クランクシャフト１のロットが変わった時点において回転アンバランス量を測定すればよい。
【００２６】
ターニング&ブローチングマシン１０３は、図３に示すように、台座１０、旋削具２０、第１ワークヘッド３０、第２ワークヘッド４０、スライダ５０、ボールネジ６０、サーボモータ７０、及び制御部８０（回転アンバランス量算出部の一例）を備える。
【００２７】
台座１０は、旋削具２０、第１ワークヘッド３０及び第２ワークヘッド４０などを支持する。
【００２８】
旋削具２０は、ツールヘッド２１とツール２２とを有する。ツールヘッド２１は、台座１０に対して移動自在に支持される。ツール２２は、ツールヘッド２１に取り付けられる。
【００２９】
第１ワークヘッド３０は、台座１０の長手方向に移動可能である。第１ワークヘッド３０は、第１スピンドルモータ３１、第１チャック装置３２、可動台３３、第１主軸３４、第１プランジャ３５、第１チャッククランプシリンダ３６、第１回転シリンダ３７、第１エンコーダ（位相検出器の一例）３８、及び一対の第１振動センサ（振動検出器の一例）３９を有する。
【００３０】
第１スピンドルモータ３１は、可動台３３の内部に収容されている。第１スピンドルモータ３１は、回転軸ＡＸを中心として第１主軸３４を回転させる。回転軸ＡＸは、素材クランクシャフト１の第１センタ孔ＣＨ１と第２センタ孔ＣＨ２を結ぶ線に一致する。
【００３１】
第１チャック装置３２は、可動台３３に支持される。第１チャック装置３２は、第１本体部３２ａと、３つの第１チャック爪３２ｂと、第１センタ３２ｃと、を有する。第１本体部３２ａは、第１主軸３４の一端部に固定される。３つの第１チャック爪３２ｂは、第１本体部３２ａに取り付けられる。３つの第１チャック爪３２ｂは、回転軸ＡＸを中心とする径方向に沿って移動可能である。３つの第１チャック爪３２ｂは、中仕上げ加工において、第１センタ孔ＣＨ１を基準としてフロントシャフト１１をクランプした状態で、回転軸ＡＸを中心として素材クランクシャフト１を回転させる。
【００３２】
本実施形態において、３つの第１チャック爪３２ｂは、素材クランクシャフト１のフロントシャフト１１を、強弱二段階のクランプ力でクランプできる。３つの第１チャック爪３２ｂは、中仕上げ加工中は強クランプし、回転アンバランス量測定中は弱クランプする。クランプ力は、第１回転シリンダ３７に接続される油圧回路からの油圧に応じて切換え可能である。
【００３３】
ここで、図４は、３つの第１チャック爪３２ｂの位置を説明するための図である。図４（ａ）に示すように、中仕上げ加工中、３つの第１チャック爪３２ｂは、各爪の内面全体がフロントシャフト１１の第１側面Ｓ２に接触するように配置される。一方、図４（ｂ）に示すように、回転アンバランス測定中、３つの第１チャック爪３２ｂは、各爪の内面のうち半分程度が第１側面Ｓ２に接触するように配置される。
【００３４】
第１センタ３２ｃは、第１本体部３２ａの中心に挿通され、回転軸ＡＸに沿って配置される。第１センタ３２ｃは、第１プランジャ３５の端部に固定されている。第１センタ３２ｃは、回転軸ＡＸに沿って移動可能である。第１センタ３２ｃは、クランクシャフトミラー１０２から荒仕上げ加工された素材クランクシャフト１がワークローダによって搬入されてくると、素材クランクシャフト１の第１センタ孔ＣＨ１に挿入される。第１センタ３２ｃは、ワークローダによって素材クランクシャフト１が搬出されるまで第１センタ孔ＣＨ１に挿入された状態を維持する。従って、第１センタ３２ｃは、中仕上げ加工中および回転アンバランス量測定中、継続して第１センタ孔ＣＨ１に挿入されている。
【００３５】
可動台３３は、台座１０上に配置される。可動台３３には、スライダ５０が固定される。スライダ５０は、台座１０の長手方向に摺動可能にボールネジ６０に取り付けられている。ボールネジ６０は、ネジ軸６１と、ネジ軸６１に螺合されるナット６２と、を有する。サーボモータ７０がネジ軸６１を回転することによって、可動台３３は第２ワークヘッド４０に対して進退する。
【００３６】
第１主軸３４は、回転軸ＡＸに沿って可動台３３に挿通される。第１主軸３４は、第１チャッククランプシリンダ３６によって、回転軸ＡＸに沿って摺動される。これにより、３つの第１チャック爪３２ｂは素材クランクシャフト１に対して進退する。第１主軸３４は、第１スピンドルモータ３１によって、回転軸ＡＸを中心として回転される。これにより、３つの第１チャック爪３２ｂは回転軸ＡＸを中心として回転される。
【００３７】
第１プランジャ３５は、回転軸ＡＸに沿って第１主軸３４に挿通される。第１プランジャ３５は、第１回転シリンダ３７によって、回転軸ＡＸに沿って摺動される。これにより、第１センタ３２ｃは素材クランクシャフト１に対して進退する。
【００３８】
第１エンコーダ３８は、回転軸ＡＸを中心とする第１主軸３４の位相を検出する。これにより、回転軸ＡＸを中心とする素材クランクシャフト１の位相が検出される。第１エンコーダ３８は、検出された位相を示す位相データを、後述する制御部８０に出力する。なお、本実施形態では、ワークローダによって素材クランクシャフト１が搬入される際、素材クランクシャフト１は所定位相にセットされていることが想定されている。
【００３９】
一対の第１振動センサ３９は、可動台３３上に配置される。一対の第１振動センサ３９は、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量測定中、回転している素材クランクシャフト１の径方向における振動を検出する。一対の第１振動センサ３９は、検出された振動を示す振動データを、制御部８０に出力する。
【００４０】
第２ワークヘッド４０は、第１ワークヘッド３０に対向する。第２ワークヘッド４０は、第２スピンドルモータ４１、第２チャック装置４２、固定台４３、第２主軸４４、第２プランジャ４５、第２チャッククランプシリンダ４６、第２回転シリンダ４７、第２エンコーダ（位相検出器の一例）４８、及び一対の第２振動センサ（振動検出器の一例）４９を有する。以下においては、第１ワークヘッド３０と同様の構成要素についての説明を省略する。
【００４１】
第２チャック装置４２は、固定台４３に支持される。第２チャック装置４２は、第２本体部４２ａと、３つの第２チャック爪４２ｂと、第２センタ４２ｃと、を有する。３つの第２チャック爪４２ｂは、中仕上げ加工中、リアフランジ１２をクランプした状態で、回転軸ＡＸを中心として素材クランクシャフト１を回転させる。３つの第２チャック爪４２ｂは、中仕上げ加工中は強クランプし、回転アンバランス量測定中はアンクランプする。第２センタ４２ｃは、素材クランクシャフト１の搬入から搬出まで継続して第２センタ孔ＣＨ２に挿入される。
【００４２】
第２エンコーダ４８は、回転軸ＡＸを中心とする第２主軸４４の位相を検出する。これにより、回転軸ＡＸを中心とする素材クランクシャフト１の位相が検出される。なお、第２エンコーダ４８によって検出される素材クランクシャフト１の位相は、通常、第１エンコーダ３８によって検出される素材クランクシャフト１の位相と一致する。第２エンコーダ４８は、検出された位相を示す位相データを、制御部８０に出力する。
【００４３】
一対の第２振動センサ４９は、固定台４３上に配置される。一対の第２振動センサ４９は、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量測定中、回転している素材クランクシャフト１の径方向における振動を検出する。一対の第２振動センサ４９は、検出された振動を示す振動データを、制御部８０に出力する。
【００４４】
制御部８０は、ターニング&ブローチングマシン１０３の各構成部材を統括制御する。制御部８０は、マシン内の各構成部材と有線で接続されるとともに、例えばイーサネット(登録商標)規格に準拠するＬＡＮなどを介してセンタ孔加工装置１０１と接続されている。
【００４５】
ここで、図５は、制御部８０の動作を説明するためのフローチャートである。以下、フローチャートに沿って制御部８０の動作について説明する。
【００４６】
まず、ステップＳ１において、荒仕上げ加工された素材クランクシャフト１が搬入されると、制御部８０は、第１及び第２センタ３２ｃ，４２ｃを第１及び第２センタ孔ＣＨ１，ＣＨ２に挿入する。この際、素材クランクシャフト１は所定位相にセットされている。
【００４７】
ステップＳ２において、制御部８０は、第１チャック爪３２ｂを駆動してフロントシャフト１１を強クランプするとともに、第２チャック爪４２ｂを駆動してリアフランジ１２を強クランプ（図４（ａ）参照）する。
【００４８】
ステップＳ３において、制御部８０は、素材クランクシャフト１を回転させながら、旋削具２０によってメインジャーナルＪ、フロントシャフト１１及びリアフランジ１２に中仕上げ加工を施す。
【００４９】
中仕上げ加工後、ステップＳ４において、制御部８０は、第１及び第２チャック爪３２ｂ，４２ｂをアンクランプした後、第１チャック爪３２ｂだけを駆動して、第１センタ孔ＣＨ１を基準としてフロントシャフト１１を弱クランプ（図４（ｂ）参照）する。
【００５０】
ステップＳ５において、制御部８０は、加工後の素材クランクシャフト１を回転させながら、第１及び第２エンコーダ３８，４８からの位相データと第１及び第２振動センサ３９，４９からの振動データを取得する。この際、フロントシャフト１１は第１チャック爪３２ｂによって弱クランプされ、リアフランジ１２は第２センタ４２ｃによって保持されているため、素材クランクシャフト１の振動がクランプによって阻害されることはない。
【００５１】
ステップＳ６において、制御部８０は、位相データと振動データに基づいて、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量を算出する。具体的に、制御部８０は、マスターワーク（すなわち、理想的な形状の素材クランクシャフト）を回転させた時の振動データ（以下、「基準振動データ」という。）を予め記憶している。そして、制御部８０は、基準振動データと検出された振動データを比較して、フロントシャフト１１の第１端面Ｓ１における重心位置を算出する。次に、制御部８０は、図６に示すように、第１端面Ｓ１上において第１センタ孔ＣＨ１の中心ＣＰを基準とする重心ＷＣの座標（○○○、△△△）を回転アンバランス量として算出する。ただし、制御部８０は、全ての素材クランクシャフト１について回転アンバランス量を算出する必要はなく、例えば素材クランクシャフト１の金型が変わった時点や素材クランクシャフト１のロットが変わった時点においてのみ算出すればよい。
【００５２】
ステップＳ７において、制御部８０は、算出した回転アンバランス量を初工程機であるセンタ孔加工装置１０１に出力する。これに応じて、センタ孔加工装置１０１では、幾何中心を回転アンバランス量で修正した位置にセンタリング加工が施される。
【００５３】
（特徴）
ターニング&ブローチングマシン１０３は、第１及び第２エンコーダ３８，４８（位相検出器の一例）と、第１及び第２振動センサ３９，４９（振動検出器の一例）と、制御部８０（回転アンバランス量算出部の一例）と、を備える。第１及び第２エンコーダ３８，４８は、素材クランクシャフト１の回転中、回転軸ＡＸを中心とする素材クランクシャフト１の位相を検出し、検出された位相を示す位相データを出力する。第１及び第２振動センサ３９，４９は、素材クランクシャフト１の回転中、径方向における素材クランクシャフト１の振動を検出し、検出された振動を示す振動データを出力する。制御部８０は、位相データと振動データに基づいて、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量を算出する。
【００５４】
従って、メインジャーナルＪとピンジャーナルＰの加工が施された後の素材クランクシャフト１の回転アンバランス量を製造工程の早い時点で測定することで、初工程機のセンタ孔加工装置１０１にフィードバックしてセンタリング位置を修正することができる。そのため、従来のように製造工程の最終段階近くで、ほぼ完成したクランクシャフトの回転アンバランス量をフィードバックする場合などに比べて、不良品の数を減少させることができる。
【００５５】
（その他の実施形態）
（Ａ）上記実施形態において、制御部８０は、第１端面Ｓ１上における重心ＷＣの第１センタ孔ＣＨ１からのずれ量を回転アンバランス量として算出したが、第２端面Ｓ２上における重心ＷＣの第２センタ孔ＣＨ２からのずれ量を回転アンバランス量として算出してもよい。
【００５６】
（Ｂ）上記実施形態において、第１チャック爪３２ｂは、フロントシャフト１１を、強弱二段階のクランプ力でクランプできることとしたが、クランプ力は１種類のみであってもよい。
【００５７】
（Ｃ）上記実施形態において、ターニング＆ブローチングマシン１０３は、一対の第１振動センサ３９と一対の第２振動センサ４９を有することとしたが、これに限られるものではない。ターニング&ブローチングマシン１０３が備える振動センサの数や配置位置は適宜変更可能である。
【００５８】
（Ｄ）上記実施形態において、ターニング&ブローチングマシン１０３は、第１エンコーダ３８と第２エンコーダ４８を有することとしたが、いずれか一方のみを有していてもよい。
【００５９】
（Ｅ）上記実施形態では、素材クランクシャフト１の回転アンバランス量をターニング&ブローチングマシン１０３による加工後に測定することとしたが、ターニング&ブローチングマシン１０３による加工前に第１及び第２センタ孔ＣＨ１，ＣＨ２を基準として測定してもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１      素材クランクシャフト
３２ｂ  第１チャック爪
３２ｃ  第１センタ
３８    第１エンコーダ
３９    第１振動センサ
４２ｂ  第２チャック爪
４２ｃ  第２センタ
４８    第２エンコーダ
４９    第２振動センサ
８０    制御部
１００  クランクシャフト加工システム
１０１  センタ孔加工装置
１０２  クランクシャフトミラー
１０３  バランス測定機能付ターニング&ブローチングマシン
【図１】
2015044249.tif 000003
【図２】
2015044249.tif 000004
【図３】
2015044249.tif 000005
【図４】
2015044249.tif 000006
【図５】
2015044249.tif 000007
【図６】
2015044249.tif 000008