(57)【要約】【課題】  短時間で効率よくテアフラビン類を製造し得るテアフラビン類の製造方法を提供する。【解決手段】カテキン類と、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素と、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルとを、水中で共存させる酸化工程を備える、テアフラビン類の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する酸化工程を備える、テアフラビン類の製造方法。
【請求項２】
前記カテキン類の供給源が、茶葉及びその抽出物の少なくとも一方である、請求項１に記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項３】
前記酸化酵素の供給源が、植物、前記植物の搾汁、及び前記植物の抽出物からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項１又は２に記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項４】
前記植物が、茶葉、果物、野菜、ハーブ、豆類、穀類、及び担子菌類からなる群から選択された少なくとも１種である、請求項３に記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項５】
前記植物が、梨、洋梨、ブドウ、リンゴ、及びバナナからなる群から選択された少なくとも１種である、請求項３に記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項６】
前記酸化工程において、前記カテキン類及び前記酸化酵素を含む水中１Ｌ当たりのマイクロバブル及び／又はナノバブルによる酸素の供給量が、常温常圧における単位時間当たりの酸素の体積に換算して、１０ｍｌ／分以上となるようにして、前記マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する、請求項１〜５のいずれかに記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項７】
前記酸化工程を１５〜５０℃下に５〜２４０分間行う、請求項１〜６のいずれかに記載のテアフラビン類の製造方法。
【請求項８】
茶葉及びその抽出物の少なくとも一方と、植物、前記植物の搾汁、及び前記植物の抽出物からなる群から選択された少なくとも１種との発酵物を含む、テアフラビン類を含む飲料。
【請求項９】
カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給して得られた溶液を含む、飲料。
【請求項１０】
カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給し、テアフラビン類を含む溶液を得る工程と、
前記工程で得られた溶液を用いて、飲料を調製する調製工程と、
を備える、テアフラビン類を含む飲料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、テアフラビン類の製造方法、及びテアフラビン類を含む飲料に関する。
【背景技術】
【０００２】
紅茶、ウーロン茶などには、赤色色素であるテアフラビン類が含まれていることが知られている。テアフラビン類は、発酵過程などにおける酸化酵素の働きによって、茶葉などに含まれるカテキン類が酸化されることにより生成する。テアフラビン類は、抗菌作用、抗酸化作用、血小板凝集抑制作用、血糖降下作用などの各種の生理作用を有することが知られており、近年、健康を増進する生理活性物質として注目されている。
【０００３】
しかしながら、紅茶、ウーロン茶などにおけるテアフラビン類の含有量はごく微量であり、紅茶などを飲用することによって、これらの生理作用を十分に享受することは困難である。そこで、テアフラビン類を積極的に製造する方法が種々提案されている。
【０００４】
テアフラビン類の製造方法として、例えば、特許文献１には、生茶葉に水及び／又は茶葉抽出液を加えて破砕し、静置又は振とう又は撹拌により培養した後に培養物からテアフラビン類を回収する方法が開示されている。しかしながら、特許文献１に記載の方法では、テアフラビン類の製造に長時間が必要であり、生成効率が悪いという問題がある。また、特許文献１に開示された振とうによる培養は、テアフラビン類を工業的に生産するという観点からは非常に困難である。
【０００５】
また、特許文献２には、緑茶抽出液に酸化酵素を含有する植物抽出液を混合し、緑茶抽出液中のカテキン類を、その酸化誘導体であるテアフラビン類に誘導することによって、テアフラビン類を含有する緑茶抽出物を製造する方法が開示されている。しかしながら、特許文献２に記載の方法においても、これらの抽出物を５時間程度激しく攪拌する必要があり、テアフラビン類を製造するためには長時間が必要であり、生成効率が悪いという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２００９／１１９１１１号パンフレット
【特許文献２】特開２００２−９５４１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、短時間で効率よくテアフラビン類を製造し得るテアフラビン類の製造方法を提供することを主な目的とする。さらに、本発明は、テアフラビン類を含む飲料を提供することも目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、カテキン類と、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する酸化工程を備えるテアフラビン類の製造方法によれば、短時間で効率よくテアフラビン類を製造し得ることが明らかとなった。本発明は、このような知見に基づいて、さらに研究を重ねた結果、完成された発明である。即ち、本発明は、下記態様の発明を提供する。
項１．  カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する酸化工程を備える、テアフラビン類の製造方法。
項２．  前記カテキン類の供給源が、茶葉及びその抽出物の少なくとも一方である、項１に記載のテアフラビン類の製造方法。
項３．  前記酸化酵素の供給源が、植物、前記植物の搾汁、及び前記植物の抽出物からなる群から選択された少なくとも１種である、項１又は２に記載のテアフラビン類の製造方法。
項４．  前記植物が、茶葉、果物、野菜、ハーブ、豆類、穀類、及び担子菌類からなる群から選択された少なくとも１種である、項３に記載のテアフラビン類の製造方法。
項５．  前記植物が、梨、洋梨、ブドウ、リンゴ、及びバナナからなる群から選択された少なくとも１種である、項３に記載のテアフラビン類の製造方法。
項６．  前記酸化工程において、前記カテキン類及び前記酸化酵素を含む水中１Ｌ当たりのマイクロバブル及び／又はナノバブルによる酸素の供給量が、常温常圧に換算して、１０ｍｌ／分以上となるようにして、前記マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する、項１〜５のいずれかに記載のテアフラビン類の製造方法。
項７．  前記酸化工程を１５〜５０℃下に５〜２４０分間行う、項１〜６のいずれかに記載のテアフラビン類の製造方法。
項８．  茶葉及びその抽出物の少なくとも一方と、植物、前記植物の搾汁、及び前記植物の抽出物からなる群から選択された少なくとも１種との発酵物を含む、テアフラビン類を含む飲料。
項９．  カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給して得られた溶液を含む、飲料。
項１０．  カテキン類と、前記カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給し、テアフラビン類を含む溶液を得る工程と、
前記工程で得られた溶液を用いて、飲料を調製する調製工程と、
を備える、テアフラビン類を含む飲料の製造方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、短時間で効率よくテアフラビン類を製造し得るテアフラビン類の製造方法を提供することができる。また、本発明によれば、テアフラビン類を含む飲料を提供することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図２】比較例１において、反応させた時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図３】実施例２において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図４】比較例２において、反応させた時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図５】実施例３において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図６】実施例４において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図７】実施例５において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図８】実施例６において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図９】実施例７において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図１０】実施例８において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図１１】実施例９において、マイクロバブル及びナノバブルを供給した時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図１２】比較例３において、各反応系において反応させた時間（分）と、テアフラビン類の生成濃度（ｐｐｍ）との関係を示すグラフである。
【図１３】試験例における冷却後のサンプルＮｏ．１及びＮｏ．２の写真（左から順にサンプルＮｏ．１，Ｎｏ．２）である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明のテアフラビン類の製造方法は、カテキン類と、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する酸化工程を備えることを特徴とする。以下、本発明のテアフラビン類の製造方法、テアフラビン類を含む飲料について、詳述する。
【００１２】
１．テアフラビン類の製造方法
本発明のテアフラビン類の製造方法は、カテキン類と、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する酸化工程を備える。
【００１３】
本発明において、カテキン類としては、エピカテキン（ＥＣ）、エピガロカテキン（ＥＧＣ）、エピカテキンガレート（ＥＣＧ）、及びエピガロカテキンガレート（ＥＧＣＧ）の主に４種類が挙げられる。本発明においては、カテキン類を含む素材からのカテキン類の抽出物、カテキン類の精製物などを酸化工程に供してもよい。また、カテキン類を含む素材をカテキン類の供給源とし、当該素材を酸化工程に供することによって、素材中に含まれるカテキン類を酸化してテアフラビン類に誘導することもできる。
【００１４】
カテキン類を含む素材としては、特に制限されないが、カテキン類の含有量が多いことから、好ましくは茶葉及びその抽出物の少なくとも一方が挙げられる。すなわち、本発明の製造方法において、カテキン類を含む素材を用いる場合、酸化工程に供するカテキン類の供給源として、茶葉及びその抽出物の少なくとも一方を用いることが好ましい。茶葉の種類としては、カテキン類を含めば特に制限されず、例えば日本において栽培されている品種としては、あさつゆ、やぶきた、やまとみどり、まきのはらわせ、かなやみどり、おくみどり、おおいわせ、おくひかり、めいりょく、さみどり、こまかげ、やまなみ、みねかおり、はつもみじ、紅富貴、紅ほまれ、べにひかり等が挙げられる。なお、本発明において、茶葉とは、主に茶の葉及び茎をいう。
【００１５】
茶葉は、収穫後、萎凋処理したものを用いてもよいし、萎凋処理する前の生茶葉を使用してもよい。また、茶葉としては、茶葉の切断物、破砕物、磨砕物、粉末などを用いてもよい。茶葉の切断物、破砕物、磨砕物、粉末は、例えば、茶葉をクラッシャー、ミキサー、フードプロセッサー、パルパーフィッシャーなどを用いて切断、破砕、磨砕、粉末化することによって得られる。
【００１６】
また、茶葉の抽出物としては、茶葉に含まれるカテキン類などを水で抽出した茶抽出液、当該茶抽出液の希釈液又は濃縮液、当該茶抽出液をスプレードライ法、フリーズドライ法などで乾燥させた固形物（粉末、顆粒など）などが挙げられる。茶葉及びその抽出物としては、冷凍したものを使用してもよい。カテキン類の素材及びその抽出物は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００１７】
酸化工程において、水中におけるカテキン類の量としては、目的とするテアフラビン類の生成量に応じて適宜設定すればよいが、反応開始時点で好ましくは１０００〜３５００ｐｐｍ程度、より好ましくは１５００〜３０００ｐｐｍ程度が挙げられる。カテキン類を含む素材を酸化工程に供する場合、素材の使用量は、素材に含まれるカテキン類の量に応じて適宜設定すればよい。なお、カテキン類の量は、超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）を用いた公知の方法により測定することができ、文献値より算出することもできる。本発明において、水中におけるテアフラビン類、カテキン類などを超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で定量する際の測定条件の詳細は、以下の通りである。
【００１８】
＜ＵＨＰＬＣによる測定条件＞
サンプル溶液を１５０００ｒｐｍ、１０分間の条件で遠心し、上清を適宜イオン交換水で希釈したのち、得られた希釈液０．５ｍｌに対し１ｍＭアスコルビン酸水溶液０．５ｍｌ及びメタノール１ｍｌを加えて撹拌する。次に、得られた液を０．２μｍディスクフィルター（メルクミリポア社製、マイレクスＬＧ １３ｍｍ）に通液し、初出の０．７ｍｌ以上を捨てた後の溶出液を回収してＵＨＰＬＣ分析のサンプルとする。標準試料も全て同様の方法で処理を行う。分析条件は、以下の通りである。
装置：Ａｃｑｕｉｔｙ  ＵＰＬＣ  システム（日本ウォーターズ株式会社）
カラム：Ａｃｑｕｉｔｙ  ＢＥＨ  Ｓｈｉｅｌｄ  ＲＰ‐１８、  １．７μｍ、２．１×１００ｍｍ（日本ウォーターズ株式会社）
移動相Ａ：０．１％ギ酸水溶液
移動相Ｂ：０．１％ギ酸アセトニトリル溶液
流速：０．６ｍｌ／ｍｉｎ．
検出：ＵＶ２８０ｎｍ
カラム温度：５０℃
【００１９】
カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素としては、酸素の存在下にカテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できるものであれば、特に制限されず、例えば、ポリフェノール酸化酵素が挙げられる。ポリフェノール酸化酵素としては、各種の植物に広く含まれている公知のものが挙げられる。本発明においては、当該酸化酵素を含む素材からの酸化酵素の抽出物、酸化酵素の精製物などを酸化工程に供してもよい。また、当該酸化酵素を含む素材を酸化酵素の供給源とし、当該素材を酸化工程に供することによって、素材中の酸化酵素によってカテキン類を酸化してテアフラビン類に誘導することもできる。
【００２０】
酸化酵素を含む素材としては、当該酸化酵素を含めば特に制限されないが、好ましくは植物、植物の搾汁、植物の抽出物などが挙げられる。すなわち、本発明の製造方法において、酸化酵素を含む素材を用いる場合、酸化工程に供する酸化酵素の供給源として、植物、植物の搾汁、植物の抽出物を用いることが好ましい。素材となる植物としては、好ましくは、茶葉、果物、野菜、ハーブ、豆類、穀類、及び担子菌類などが挙げられる。茶葉としては、収穫後、萎凋処理をする前の生茶葉が挙げられ、茶葉の種類としては上記のようなものが挙げられる。また、果物としては、特に制限されないが、短時間で効率よくテアフラビン類を製造する観点からは、好ましくは梨、洋梨、ブドウ、リンゴ、バナナ、ビワ、ライチ、ブルーベリー、イチジク、ミカン、オレンジ、イチゴ、モモ、スイカ、ウメ、柿、マンゴー、キーウィ、パイナップルなどが挙げられ、より好ましくは梨、洋梨、ブドウ、リンゴ、バナナなどが挙げられる。野菜としては、特に制限されないが、同様の観点からは、なす、ジャガイモ、里芋、ほうれん草、ゴボウ、ヤマイモ、カボチャ、にんじん、トマト、ピーマン、セロリ、さつまいも、ビート、ケール、パセリ、キャベツ、ブロッコリーなどが挙げられる。ハーブとしては、特に制限されないが、同様の観点から、よもぎ、紫蘇、バジル、ミントなどが挙げられる。豆類としては、特に制限されないが、同様の観点から、小豆、大豆、そらまめ、えんどう、グリーンピースなどが挙げられる。穀類としては、特に制限されないが、同様の観点から、米、小麦、大麦、そば、とうもろこし、あわ、ひえ、きび、とうもろこしなどが挙げられる。担子菌類としては、特に制限されないが、同様の観点から、しいたけ、えのきだけ、きくらげ、しめじ、マッシュルーム、なめこ、エリンギ、ひらたけ、まいたけ、まつたけなどが挙げられる。短時間で効率よくテアフラビン類を製造する観点からは、酸化酵素を含む素材として、生茶葉と果物とを併用することが特に好ましい。
【００２１】
酸化酵素を含む植物は、切断物、破砕物、磨砕物などであってもよい。植物の切断物、破砕物、又は磨砕物は、例えば、クラッシャー、ミキサー、フードプロセッサー、パルパーフィッシャーなどを用いて植物を切断、破砕、磨砕することによって得られる。また、植物の搾汁は、例えばフィルタープレス、ジューサーミキサーなどを用いて調製することができる。搾汁は、上記磨砕物を、濾布などを用いて濾過することによっても調製することができる。植物の切断物、破砕物、磨砕物、及び搾汁は、希釈物又は濃縮物であってもよい。希釈物としては、例えば、植物の切断物、破砕物、磨砕物、搾汁などを水で１〜５０倍程度に希釈したものが挙げられる。また、濃縮物としては、例えば、植物の切断物、破砕物、磨砕物、搾汁などを凍結濃縮、減圧濃縮などの手段によって１〜１００倍に濃縮したものなどが挙げられる。植物の切断物、破砕物、磨砕物、搾汁は、冷凍したものであってもよい。本発明において、酸化酵素及び当該酸化酵素を含む素材は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００２２】
本発明において、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成する酸化酵素は、一般に、５０℃程度まで高温加熱すると失活するものが多いため、酸化酵素を含む素材を酸化工程に用いる場合、高温加熱されていない素材を酸化酵素の供給源とすることが好ましい。
【００２３】
酸化工程において、反応中における酸化酵素の量としては、目的とするテアフラビン類の生成量に応じて適宜設定すればよいが、反応液１Ｌあたりで好ましくは３０〜９００Ｕ程度、より好ましくは７０〜５００Ｕ程度が挙げられる。酸化酵素を含む素材を酸化工程に供する場合、素材の使用量は、素材に含まれる酸化酵素の量に応じて適宜設定すればよい。なお、酵素単位Ｕは、エピカテキン及びエピガロカテキンを基質として、１分間に１μｍｏｌのＴＦ１を生成する酵素量として定義した。酵素の活性測定においては、エピカテキン及びエピガロカテキンを基質とし、粉砕した試料を添加した後、撹拌しながら経時的に複数回のサンプリングを行い、一定時間において増加したＴＦ１を定量する。ＴＦ１の量は、超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）を用いた公知の方法により測定することができる。
【００２４】
酸化工程において、水の量としては、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成することができることを限度として適宜設定することができ、好ましくは、水中における上記のカテキン類及び上記の酸化酵素の量が、上記のような値になるように設定すればよい。また、水の種類としては、特に制限されないが、好ましくは、水道水、天然水、蒸留水、イオン交換水などが挙げられる。
【００２５】
本発明では、酸化工程において、上記のカテキン類及び上記の酸化酵素を水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する。すなわち、酸化工程において、カテキン類と酸化酵素とマイクロバブル及び／又はナノバブルとが、水中において共存する。本発明では、酸化工程において、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを用いることにより、カテキン類の酸化酵素による酸化反応を効率よく進行させることができ、短時間で効率よくテアフラビン類を製造することが可能になる。
【００２６】
本発明において、カテキン類及び酸化酵素を水中で共存させた状態でマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する際に、これらの共存と供給の順番は、特に制限されない。例えば、カテキン類と、酸化酵素と、水とを混合する混合工程を行った後、水中にマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給してもよいし、マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給した水中にカテキン類及び酸化酵素を混合する混合工程を行ってもよい。さらに、カテキン類及び酸化酵素の少なくとも一方を複数回に分割して水中に混合してもよく、分割混合の際にマイクロバブル及び／又はナノバブルが供給されていても、供給されていなくてもよい。
【００２７】
本発明において、マイクロバブル及び／又はナノバブルは酸素を含む。マイクロバブル及び／又はナノバブルは、例えば、大気により構成することができ、酸素濃度を調整したガスにより構成することもできる。マイクロバブル及び／又はナノバブル中の酸素濃度としては、本発明の効果を奏することを限度として特に制限されないが、短時間で効率よくテアフラビン類を製造する観点からは、常温常圧に換算して、好ましくは１５体積％以上、より好ましくは２０体積％以上が挙げられる。
【００２８】
酸化工程において、カテキン類及び酸化酵素を含む水中１Ｌ当たりのマイクロバブル及び／又はナノバブルによる酸素の供給量としては、酸化酵素によるカテキン類の酸化反応が進行すれば特に制限されないが、短時間で効率よくテアフラビン類を製造する観点からは、常温常圧における単位時間当たりの酸素の体積に換算して、好ましくは１０ｍＬ／分以上、より好ましくは２０ｍＬ／分以上となるようにして、マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給する。
【００２９】
また、水中におけるマイクロバブル及び／又はナノバブルの大きさとしては、公知の微細気泡発生装置によって得られるような微細なものであれば、特に制限されないが、好ましくは直径８０μｍ以下、より好ましくは直径６０μｍ以下が挙げられる。本発明の製造方法では、酸化工程において、酸素を含むマイクロバブル（マイクロサイズの気泡）を用いているため、攪拌、振とう、通常のバブリングによって生じるミリサイズ以上の大きさを有する気泡に比して、水中に含まれる気泡の全表面積が非常に大きい。このため、カテキン類を酸化してテアフラビン類へ誘導する酵素反応において、酸素が効率よく供給される。さらに、マイクロバブルは、ミリサイズ以上の大きさを有する通常の気泡に比して、水中での滞留時間が非常に長くなる。このため、本発明の製造方法によれば、酸化工程における水中への酸素の供給量を非常に大きくすることができ、酵素反応が極めて効率的に進行する。このように、本発明のテアフラビン類の製造方法においては、マイクロバブルを酸素の供給源として使用することにより、短時間で効率よくテアフラビン類を製造することが可能となっている。
【００３０】
なお、本発明の製造方法において、カテキン類から製造されるテアフラビン類は、公知であり、テアフラビン（ＴＦ１）、テアフラビン３−０−ガレート（ＴＦ２Ａ）、テアフラビン３’−０−ガレート（ＴＦ２Ｂ）、テアフラビン３，３’−ジ−０−ガレート（ＴＦ３）の主に４種類である。
【００３１】
酸化工程を行う温度は、上記の酸化反応が進行すれば特に制限されないが、好ましくは１５〜５０℃程度、より好ましくは２０〜３５℃程度が挙げられる。また、酸化工程を行う時間は、目的とするテアフラビン類の生成量に応じて適宜設定できるが、好ましくは５〜２４０分間程度、より好ましくは３０〜９０分間程度が挙げられる。
【００３２】
酸化工程においては、カテキン類、酸化酵素、及びマイクロバブルやナノバブルを均一に水中に分散させるために、攪拌を行うことが好ましい。攪拌方法としては、特に制限されず、例えば、攪拌羽、ミキサー、スターラーなどを用いて攪拌する方法が挙げられる。
【００３３】
本発明のテアフラビン類の製造方法によれば、短時間で効率よくテアフラビン類を製造することができ、生成するテアフラビン類は、水に溶解したテアフラビン溶液の状態で得られる。本発明のテアフラビン類の製造方法において、酸化工程が完了した後の水中（すなわち、テアフラビン溶液中）には、テアフラビン類が好ましくは４〜５０ｍｇ／１００ｍｌ程度、より好ましくは６〜３０ｍｇ／１００ｍｌ程度含まれる。このため、本発明のテアフラビン類の製造方法によって得られるテアフラビン溶液は、例えば下記のような高濃度のテアフラビン類を含む飲料に好適に利用することができる。なお、テアフラビン類の量は、超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）を用いた公知の方法により測定することができる。ＵＨＰＬＣを用いてテアフラビン類を定量する際の測定条件の詳細は、上記の通りである。
【００３４】
また、本発明のテアフラビン類の製造方法によれば、マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給してテアフラビン溶液を得ることにより、当該テアフラビン溶液のクリームダウン（紅茶などが冷却されると、より白く濁る現象）を効果的に抑制することができる。溶液中のテアフラビン類の濃度が高い場合には、一般に、クリームダウンが生じやすい。また、これに伴い、味も低下しやすくなる。特に、後述するように、容器詰飲料などにおいては、販売時などに冷却されることがあるため、クリームダウンや味の低下がより生じやすい。これに対して、マイクロバブル及びナノバブルを供給して得られたテアフラビン溶液は、テアフラビン類の濃度が高い場合にも、クリームダウンや味の低下が効果的に抑制される。よって、本発明のテアフラビン類の製造方法によって得られるテアフラビン溶液は、テアフラビン類を含む飲料に好適に利用することができ、特に、テアフラビン類を含む容器詰飲料に好適に利用することができる。
【００３５】
２．テアフラビン類を含む飲料
本発明のテアフラビン類を含む飲料は、茶葉及びその抽出物の少なくとも一方と、植物、植物の搾汁、及び植物の抽出物からなる群から選択された少なくとも１種との発酵物を含むことを特徴とする。このような発酵物としては、上記のテアフラビン類の製造方法によって得られたテアフラビン溶液を好適に用いることができる。この場合、本発明のテアフラビン類を含む飲料は、カテキン類と、カテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブル及び／又はナノバブルを供給して得られた溶液を含むことを特徴とする。
【００３６】
本発明のテアフラビン類を含む飲料においては、マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給して得られたテアフラビン溶液を用いることにより、当該飲料のクリームダウンを効果的に抑制することができる。特に、飲料中のテアフラビン類の濃度が高い場合には、クリームダウンや味の低下が生じやすいが、マイクロバブル及び／又はナノバブルを供給して得られたテアフラビン溶液を用いることにより、テアフラビン類の濃度が高い場合にも、飲料のクリームダウンや味の低下を効果的に抑制することができる。
【００３７】
本発明のテアフラビン類を含む飲料は、従来の飲料に比してテアフラビン類を高濃度で含み得る。具体的には、本発明の飲料は、テアフラビン類を例えば４ｍｇ／１００ｍｌ以上含むことができる。従来、テアフラビン類を多く含む飲料として知られている紅茶の飲料においても、テアフラビン類の含有量は、通常２．５ｍｇ／１００ｍｌ以下である。すなわち、本発明の飲料は、テアフラビン類を多く含むとされている紅茶などに比して、約１．６倍以上という非常に高濃度のテアフラビン類を含む。本発明の飲料に含まれるテアフラビン類の量としては、好ましくは４〜３０ｍｇ／１００ｍｌ程度、より好ましくは６〜２０ｍｇ／１００ｍｌ程度とすることができる。上記のとおり、溶液中のテアフラビン類の濃度が高い飲料、容器詰飲料などにおいては、クリームダウンや味の低下が生じやすいが、本発明のテアフラビン類を含む飲料において、上記のテアフラビン溶液を用いることにより、クリームダウンや味の低下を効果的に抑制することができる。したがって、本発明のテアフラビン類を含む飲料は、高濃度のテアフラビン類を含む容器詰飲料として特に好適である。
【００３８】
本発明の飲料には、テアフラビン類に加えて、上記のカテキン類、カフェインなどが含まれていてもよい。例えば、上記のテアフラビン類の製造方法により得られたテアフラビン溶液を利用して、本発明の飲料を製造する場合などにおいては、本発明の飲料には、テアフラビン類に変換されずに残ったカテキン類などが含まれる場合がある。また、カテキン類の素材として、茶葉又はその抽出物などを用いた場合には、本発明の飲料には、一般に、茶葉に由来するカフェインなどが含まれる。
【００３９】
本発明の飲料には、テアフラビン類に加えて、甘味料、酸味料、色素、香料、乳化剤、安定化剤、ビタミン類、果汁、その他栄養成分など公知の飲料に添加される各種成分が含まれていてもよい。また、本発明のテアフラビン飲料は、炭酸ガスを含む炭酸飲料とすることもできる。
【００４０】
本発明の飲料としては、テアフラビン類を含む飲料であれば特に限定されないが、例えば、茶を用いた茶系飲料（緑茶、紅茶、ウーロン茶など）、穀物を用いた穀物系抽出飲料（麦茶、豆茶、トウモロコシ茶、そば茶など）、珈琲を用いたコーヒー飲料、野菜を用いた野菜飲料、果実を用いた果実飲料、乳酸菌を用いた乳酸菌飲料、炭酸を含む炭酸飲料、天然水、スポーツ用飲料、各種機能性飲料等が挙げられる。本発明の飲料としては、これらの中でも、茶系飲料、果実飲料などが好ましい。なお、これらの飲料は、明確に区別される訳ではなく、例えば、茶と果実とを用いた飲料を茶系飲料ということもあるし、果実飲料ということもある。また、炭酸を含む場合には、炭酸飲料ということもある。
【００４１】
例えば、上記した本発明のテアフラビン類の製造方法において、酸化酵素を含む素材として梨などの果実を用いた場合には、得られるテアフラビン溶液は梨などの果実風味を有する。このため、当該テアフラビン溶液を用いて本発明の飲料を製造した場合には、当該素材の風味を本発明の飲料に付与することができる。また、例えば、上記した本発明のテアフラビン類の製造方法において、カテキン類を含む素材として茶葉又はその抽出物を用いた場合には、得られるテアフラビン溶液は茶の風味を有する。このため、当該テアフラビン溶液を用いて本発明の飲料を製造した場合には、当該素材の風味を本発明の飲料に付与することができる。
【００４２】
本発明の飲料は、通常、飲料を容器に詰めた、容器詰飲料として製造、販売される。容器としては、例えば、ＰＥＴボトル、金属缶、金属箔又はプラスチックフィルムと複合された紙容器、瓶などの公知の飲料に一般に使用されるものが挙げられる。
【００４３】
本発明の飲料は、通常、食品衛生法に定められた殺菌条件を充足するように加熱殺菌されている。加熱殺菌の方法は、公知の方法を採用することができ、例えば、飲料を容器に充填してから加熱殺菌を行ってもよいし、容器に充填する前に加熱殺菌したものを容器に充填してもよい。
【００４４】
本発明の飲料は、例えば、上記のテアフラビン類の製造方法により得られたテアフラビン溶液を利用して製造することができる。すなわち、本発明の飲料は、以下の工程を含む製造方法により製造することができる。
上記のカテキン類と、上記のカテキン類を酸化してテアフラビン類を生成できる酸化酵素とを水中で共存させた状態で、酸素を含むマイクロバブルを供給し、テアフラビン類を含む溶液を得る工程
上記の工程で得られた溶液を用いて、飲料を調製する調製工程
【００４５】
本発明の飲料の製造方法におけるテアフラビン類を含む溶液を得る工程は、上述のテアフラビン類の製造方法と同様にして行うことができる。また、本発明の飲料の製造方法における調製工程においては、上記のテアフラビン溶液をそのまま本発明の飲料の製造に利用してもよいし、上記のテアフラビン溶液の希釈液又は濃縮液を本発明の飲料の製造に利用してもよい。
【００４６】
本発明の飲料は、上記のテアフラビン溶液、その希釈液、又はその濃縮液をそのまま飲料としたものであってもよいし、上記の調製工程において、テアフラビン溶液に上記の各種成分を加えて味を調整したり、炭酸ガスを吹き込んで炭酸飲料としたものであってもよい。さらに、テアフラビン溶液などに固形物などが含まれる場合には、調製工程において、ろ過、遠心分離などを行い、固形物を取り除いてから本発明の飲料に使用してもよい。
【００４７】
上述の通り、テアフラビン類の製造方法において、酸化酵素を含む素材として梨などの果実を用いた場合には、得られるテアフラビン溶液は梨などの果実風味を有する。このため、当該テアフラビン溶液を用いて本発明の飲料を製造した場合には、本発明の飲料は、梨などの果実の風味を有し得る。また、例えば、テアフラビン類の製造方法において、カテキン類を含む素材として茶葉又はその抽出物を用いた場合には、得られるテアフラビン溶液は茶の風味を有する。このため、当該テアフラビン溶液を用いて本発明の飲料を製造した場合には、本発明の飲料は、茶葉などの風味を有し得る。
【００４８】
本発明の飲料が容器詰飲料である場合には、テアフラビン類を含む飲料を上記の容器に充填する容器詰め工程を行う。また、上述の通り、容器詰め工程の前後において、通常、本発明の飲料の加熱殺菌工程を行う。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例等を示して本発明についてより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００５０】
（実施例１）：梨
１００Ｌ容量のタンクに３０℃のイオン交換水６０Ｌを入れ、インスタントグリーンティの粉末（インド産）５００ｇを投入した。そこへ微細気泡発生装置（アスプ社製、ＡＳＧ１）を用いてマイクロバブル及びナノバブル（大気）を供給しながら攪拌速度１５８ｒｐｍ（ｍａｘ）の回転数で１０分間攪拌し、反応系内をマイクロバブル及びナノバブルで満たすと共に、インスタントグリーンティを完全に溶解させた。なお、この際、攪拌羽は、一段とし、最下段の位置に取り付けた。その後、酵素源として梨（福岡県産の幸水）の皮及び芯を除いてブレンダーで破砕したもの２０００ｇを添加して反応を開始した。反応は６０分間行い、反応中は常にマイクロバブル及びナノバブルの供給を行うと共に、液温を３０℃に保った。酵素源の添加直後から１０分ごとにサンプリング（１０ｍｌ）を行い、混合物中における各テアフラビン類の量（ＴＦ１、ＴＦ２Ａ、ＴＦ２Ｂ、ＴＦ３）及びこれらの合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した１０ｍｌの混合物を５ｍｌ容量のエッペンチューブ２本に約４．５ｍｌずつ分注し、卓上遠心機で３分間遠心し、上清を回収して分析に供した。結果を表１及び図１のグラフに示す。なお、ＵＨＰＬＣによるテアフラビン類の測定条件は、上記の通りである。
【００５１】
（比較例１）：梨  バブル供給なし
マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、上記の混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表２及び図２のグラフに示す。
【００５２】
【表１】
2015122992.tif 000002
【００５３】
【表２】
2015122992.tif 000003
【００５４】
表１、表２、図１及び図２に示される結果から、上記の混合物に大気のマイクロバブル及びナノバブルを供給した実施例１では、マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかった比較例１に比して、テアフラビン類の濃度上昇速度が大きく、実施例１におけるテアフラビン類の濃度は、マイクロバブル及びナノバブル供給開始から１０分後には２倍以上になっていた。また、６０分後の濃度も実施例１の方が比較例１よりも１．２倍以上高かった。
【００５５】
（実施例２）：生茶葉
１００Ｌ容量のタンクに３０℃のイオン交換水５０Ｌを入れ、インスタントグリーンティの粉末（インド産）５００ｇを投入した。そこへ微細気泡発生装置（アスプ社製、ＡＳＧ１）を用いてマイクロバブル及びナノバブル（大気）を供給しながら攪拌速度１５８ｒｐｍ（ｍａｘ）の回転数で１０分間攪拌し、反応系内をマイクロバブル及びナノバブルで満たすと共に、インスタントグリーンティを完全に溶解させた。なお、この際、攪拌羽は、一段とし、最下段の位置に取り付けた。その後、酵素源としてＣＴＣ破砕した生茶葉（平成２５年収穫のやぶきた二茶の冷凍品）１０００ｇを添加して反応を開始した。反応は６０分間行い、反応中は常にマイクロバブル及びナノバブルの供給を行うと共に、液温を３０℃に保った。酵素源の添加直後から１５分ごとにサンプリング（１０ｍｌ）を行い、混合物中における各テアフラビン類の量（ＴＦ１、ＴＦ２Ａ、ＴＦ２Ｂ、ＴＦ３）及びこれらの合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した１０ｍｌの混合物を５ｍｌ容量のエッペンチューブ２本に約４．５ｍｌずつ分注し、卓上遠心機で３分間遠心し、上清を回収して分析に供した。結果を表３及び図３のグラフに示す。
【００５６】
（比較例２）：生茶葉  バブル供給なし
上記の混合物にマイクロバブル及びナノバブルを供給しなかったこと以外は、実施例２と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表４及び図４のグラフに示す。
【００５７】
【表３】
2015122992.tif 000004
【００５８】
【表４】
2015122992.tif 000005
【００５９】
表３、表４、図３及び図４に示される結果から、上記の混合物に大気のマイクロバブル及びナノバブルを供給した実施例２では、マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかった比較例２に比して、テアフラビン類の濃度上昇速度が大きく、実施例２におけるテアフラビン類の濃度は、マイクロバブル及びナノバブル供給開始から１５分後には６倍近くになっており、９０分後には２８倍近くになっていた。また、９０分後の濃度も実施例２の方が比較例２よりも３倍以上高かった。
【００６０】
（実施例３）：梨＋生茶葉
１００Ｌ容量のタンクに３０℃のイオン交換水６０Ｌを入れ、インスタントグリーンティの粉末（インド産）５００ｇを投入した。そこへ微細気泡発生装置（アスプ社製、ＡＳＧ１）を用いてマイクロバブル及びナノバブル（大気）を供給しながら攪拌速度１５８ｒｐｍ（ｍａｘ）の回転数で１０分間攪拌し、反応系内をマイクロバブル及びナノバブルで満たすと共に、インスタントグリーンティを完全に溶解させた。なお、この際、攪拌羽は、一段とし、最下段の位置に取り付けた。その後、酵素源として梨（福岡県産の幸水）の皮及び芯を除いてブレンダーで破砕したもの２０００ｇ及びＣＴＣ破砕した生茶葉（平成２５年収穫のやぶきた二茶の冷凍品）６００ｇを添加して反応を開始した。反応は６０分間行い、反応中は常にマイクロバブル及びナノバブルの供給を行うと共に、液温を３０℃に保った。酵素源の添加直後から１５分ごとにサンプリング（１０ｍｌ）を行い、混合物中における各テアフラビン類の量（ＴＦ１、ＴＦ２Ａ、ＴＦ２Ｂ、ＴＦ３）及びこれらの合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した１０ｍｌの混合物を５ｍｌ容量のエッペンチューブ２本に約４．５ｍｌずつ分注し、卓上遠心機で３分間遠心し、上清を回収して分析に供した。結果を表５及び図５のグラフに示す。
【００６１】
【表５】
2015122992.tif 000006
【００６２】
表５及び図５に示されるように、梨と生茶葉を併用した実施例３では、テアフラビン類の濃度上昇速度がさらに大きかった。
【００６３】
（実施例４）：梨＋生茶葉
インスタントグリーンティの粉末を６００ｇ用いたこと、生茶葉を１８００ｇ用いたこと、及び反応を９０分間行ったこと以外は、実施例３と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表６及び図６のグラフに示す。
【００６４】
【表６】
2015122992.tif 000007
【００６５】
表６及び図６に示されるように、梨と生茶葉を併用した実施例４においても、テアフラビン類の濃度上昇速度がさらに大きかった。
【００６６】
（実施例５）：洋梨の果汁＋生茶葉
梨の代わりに洋梨（追熟させたラフランスの冷凍果汁）を用いたこと以外は、実施例４と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表７及び図７のグラフに示す。
【００６７】
【表７】
2015122992.tif 000008
【００６８】
表７及び図７に示されるように、洋梨の果汁と生茶葉を併用した実施例５においても、テアフラビン類の濃度上昇速度がさらに大きかった。
【００６９】
（実施例６）：洋梨のすりおろし＋生茶葉
洋梨として、追熟させたラフランスの冷凍果汁の代わりに、追熟させたラフランスの皮及び芯を除いてすりおろしたものを用いたこと以外は、実施例５と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表８及び図８のグラフに示す。
【００７０】
【表８】
2015122992.tif 000009
【００７１】
表８及び図８に示されるように、洋梨のすりおろしと生茶葉を併用した実施例６においても、テアフラビン類の濃度上昇速度がさらに大きかった。
【００７２】
（実施例７）：ブドウ＋生茶葉
梨の代わりに、ブレンダーで種と皮ごと粉砕したブドウ（山梨県産  巨峰）を２０００ｇ用いたこと以外は、実施例４と同様にしてテアフラビン溶液を調製し、混合物中における各テアフラビン類の量及びこれらの合計量を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。結果を表９及び図９のグラフに示す。
【００７３】
【表９】
2015122992.tif 000010
【００７４】
表９及び図９に示されるように、ブドウと生茶葉を併用した実施例７においても、テアフラビン類の濃度上昇速度がさらに大きかった。
【００７５】
（実施例８）：リンゴ＋生茶葉
１００Ｌ容量のタンクに、３０℃のイオン交換水６０Ｌとインスタントグリーンティの粉末（インド産）６００ｇを投入した。そこへ微細気泡発生装置（アスプ社製、ASG1）を用いてマイクロバブル及びナノバブル（大気）を供給しながら攪拌速度１５８ｒｐｍ（max）の回転数で１０分間撹拌し、反応系内をマイクロバブル及びナノバブルで満たすと共に、インスタントグリーンティを完全に溶解させた。なお、この際、攪拌羽は、一段とし、最下段の位置に取り付けた。その後、酵素源として生茶葉（平成２４年収穫のやぶきた二茶の冷凍品）１８００ｇ及び皮と芯を除きブレンダーで破砕したリンゴ（青森県産、サンふじ）２０００ｇを添加して、反応を開始した。反応は６０分間行い、反応中は常にマイクロバブル及びナノバブルの供給を行なうと共に、液温を３０℃に保った。酵素源の添加直後から１５分ごとにサンプリング（１０ｍｌ）を行い、混合物中における各テアフラビン類の合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した１０ｍｌの混合物を５ｍｌ容量のエッペンチューブ２本に約４．５ｍｌずつ分注し、卓上遠心機で３分間遠心し、上清を回収して分析に供した。結果を表１０及び図１０のグラフに示す。
【００７６】
【表１０】
2015122992.tif 000011
【００７７】
表１０及び図１０に示される結果から、上記の混合物に大気のマイクロバブル及びナノバブルを供給した実施例８では、マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかった比較例２に比して、テアフラビン類の濃度上昇速度が大きく、実施例８におけるテアフラビン類の濃度は、マイクロバブル及びナノバブル供給開始から１５分後には４倍以上になっており、９０分後には１７倍近くになっていた。また、９０分後の濃度も実施例８の方が比較例２よりも３倍以上高かった。
【００７８】
（実施例９）：バナナ＋生茶葉
１００Ｌ容量のタンクに、３０℃のイオン交換水６０Ｌとインスタントグリーンティの粉末（インド産）６００ｇを投入した。そこへ微細気泡発生装置（アスプ社製、ASG1）を用いてマイクロバブル及びナノバブル（大気）を供給しながら攪拌速度１５８ｒｐｍ（max）の回転数で１０分間撹拌し、反応系内をマイクロバブル及びナノバブルで満たすと共に、インスタントグリーンティを完全に溶解させた。なお、この際、攪拌羽は、一段とし、最下段の位置に取り付けた。その後、酵素源として生茶葉（平成２４年収穫のやぶきた二茶の冷凍品）１８００ｇ及び皮を除きブレンダーで破砕したバナナ（エクアドル産、ファボリータバナナ）１０００ｇを添加して、反応を開始した。反応は６０分間行い、反応中は常にマイクロバブル及びナノバブルの供給を行なうと共に、液温を３０℃に保った。酵素源の添加直後から１５分ごとにサンプリング（１０ｍｌ）を行い、混合物中における各テアフラビン類の合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した１０ｍｌの混合物を５ｍｌ容量のエッペンチューブ２本に約４．５ｍｌずつ分注し、卓上遠心機で３分間遠心し、上清を回収して分析に供した。結果を表１１及び図１１のグラフに示す。
【００７９】
【表１１】
2015122992.tif 000012
【００８０】
表１１、図１１に示される結果から、上記の混合物に大気のマイクロバブル及びナノバブルを供給した実施例９では、マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかった比較例２に比して、テアフラビン類の濃度上昇速度が大きく、実施例９におけるテアフラビン類の濃度は、マイクロバブル及びナノバブル供給開始から１５分後には３倍以上になっており、９０分後には１３倍以上になっていた。また、９０分後の濃度も実施例９の方が比較例２よりも３倍近く高かった。
【００８１】
（比較例３）：ミリサイズの気泡によるバブリング
１００ｍｌスケールの多連型培養装置（エイブル株式会社製 ＢｉｏＪｒ．８）に、インスタントグリーンティの粉末（南インド産茶葉使用）１ｇに２５℃の水１００ｍｌを投入した溶液について、反応系を４系列準備した。得られた各溶液に酵素源として生茶葉（平成２４年収穫のやぶきた二茶の冷凍品）０．２５ｇを添加して、反応を開始した。反応中は温度を２５℃に保ち、２５０ｒｐｍの回転速度で撹拌を行いながら、３つの反応系については、それぞれ通気量２０、４０、８０ｍｌ／分のミリバブルの添加（エイブル株式会社製 ＢｉｏＪｒ．８による）また、残り１つの反応系については、バブリングを行わなかった。反応開始直後から１０分ごとにサンプリング（５０μｌ）を行い、実施例１と同様にして、混合物中における各テアフラビン類の合計量（ＴＦｓ）を超高速液体クロマトグラフィ（ＵＨＰＬＣ）で分析した。なお、サンプリングは、採取した５０μｌの混合物を水で３倍に希釈したのち、遠心機で１０分間遠心し、上清を回収したのち再度適宜希釈したのち分析に供した。結果を表１２及び図１２のグラフに示す。
【００８２】
【表１２】
2015122992.tif 000013
【００８３】
表１２及び図１２に示されるように、バブリング無しの比較系列に対し、ミリサイズの気泡のバブリングを行った比較例３の各反応系において、テアフラビン類の濃度上昇速度に大きな差は見られず、ミリサイズの気泡を供給するバブリングの効果は低いことが明らかとなった。
【００８４】
（試験例）
実施例４と同様にして、マイクロバブル及びナノバブルを供給してテアフラビン類（ＴＦｓ）濃度が４４０ｐｐｍのテアフラビン溶液を調製した。一方、マイクロバブル及びナノバブルを供給しなかったこと以外は、実施例４と同様にして、テアフラビン類（ＴＦｓ）濃度が１９０ｐｐｍのテアフラビン溶液を調製した。次に、それぞれのテアフラビン溶液に水を加えて、表１２のサンプルＮｏ．１〜８に示すように、テアフラビン類（ＴＦｓ）濃度が６２．５ｐｐｍ、９５ｐｐｍ、１２５ｐｐｍ、１９０ｐｐｍのテアフラビン溶液を調製した。次に、各サンプルがクリームダウンしない程度に加熱した後、各サンプルが入ったペットボトルを氷水に５分間浸漬してサンプルを冷却した後、サンプルのクリームダウンの有無について確認した。結果を表１３に示す。また、冷却後におけるサンプルＮｏ．１，２の写真を図１３（左から順にサンプルＮｏ．１、Ｎｏ．２）に示す。
【００８５】
【表１３】
2015122992.tif 000014
【００８６】
表１３に示される結果から明らかな通り、マイクロバブル及びナノバブルを供給してテアフラビン溶液を調製したサンプルでは、テアフラビン類の濃度が高いにも拘わらず、クリームダウンを効果的に抑制できた。したがって、マイクロバブル及びナノバブルを供給して調製したテアフラビン溶液を用いた飲料は、高濃度のテアフラビン類を含む場合にも、クリームダウンを効果的に抑制することができることが明らかとなった。
【図１】
2015122992.tif 000015
【図２】
2015122992.tif 000016
【図３】
2015122992.tif 000017
【図４】
2015122992.tif 000018
【図５】
2015122992.tif 000019
【図６】
2015122992.tif 000020
【図７】
2015122992.tif 000021
【図８】
2015122992.tif 000022
【図９】
2015122992.tif 000023
【図１０】
2015122992.tif 000024
【図１１】
2015122992.tif 000025
【図１２】
2015122992.tif 000026
【図１３】
2015122992.tif 000027