(57)【要約】【課題】作業者の作業効率を向上させることができる台車の連結順序決定方法を提供することである。【解決手段】本発明にかかる連結順序決定方法は、部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、部品の種類と対応した停止位置の各々において実行する。更に、作業者が降車した状態でリモコンを操作して選択された停止位置に台車を停止させながら部品を部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、連結順候補の各々に対して行い、作業時間が最短となる連結順序を決定する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定方法であって、
前記部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、前記部品の種類と対応した停止位置の各々において実行する連結順候補決定工程と、
前記部品の種類と対応した停止位置の中から停止位置の組み合わせを選択し、作業者が降車した状態でリモコンを操作して前記選択された停止位置に前記台車を停止させながら前記部品を前記部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、前記連結順候補の各々に対して行い、前記作業時間が最短となる連結順序を決定する連結順序決定工程と、を備える、
連結順序決定方法。
【請求項２】
前記連結順候補決定工程において、
前記複数の台車の中から選択された第１及び第２の台車の連結順序を決定し、
前記第１及び第２の台車の連結順序を維持した状態で、前記複数の台車の中から更に選択された第３の台車と、前記第１及び第２の台車との連結順序を決定する、
請求項１に記載の連結順序決定方法。
【請求項３】
前記複数の台車の中から前記第１及び第２の台車を選択する際、積載している部品の種類が多い台車を優先的に選択する、請求項２に記載の連結順序決定方法。
【請求項４】
前記連結順序決定工程において、更に、前記作業時間が最短となる前記停止位置の組み合わせを前記複数の台車の停止位置として決定する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の連結順序決定方法。
【請求項５】
複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定部を備える連結順序決定システムであって、
前記連結順序決定部は、
前記部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、前記部品の種類と対応した停止位置の各々において実行し、
前記部品の種類と対応した停止位置の中から停止位置の組み合わせを選択し、作業者が降車した状態でリモコンを操作して前記選択された停止位置に前記台車を停止させながら前記部品を前記部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、前記連結順候補の各々に対して行い、前記作業時間が最短となる連結順序を決定する、
連結順序決定システム。
【請求項６】
複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定方法であって、
連結順序が未確定の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している第１の台車を抽出し、連結順序が決定された台車が存在しない場合は、当該抽出された第１の台車の順序を１番目とし、連結順序が決定された台車が存在する場合は、当該抽出された第１の台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする処理、を繰り返すことで前記複数の台車の連結順序を決定する、
連結順序決定方法。
【請求項７】
前記抽出された第１の台車が複数ある場合、当該抽出された複数の第１の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が次に小さい部品を積載している第２の台車を抽出し、連結順序が決定された台車が存在しない場合は、当該抽出された第２の台車の順序を１番目とし、連結順序が決定された台車が存在する場合は、当該抽出された第２の台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする、請求項６に記載の連結順序決定方法。
【請求項８】
前記台車の連結順序を決定した後、作業者が降車した状態でリモコンを操作して所定の停止位置に前記複数の台車を停止させながら前記部品を前記部品棚に供給した際の作業時間を算出し、当該作業時間が最短となる停止位置を前記複数の台車の停止位置として決定する、請求項６または７に記載の連結順序決定方法。
【請求項９】
複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定部を備える連結順序決定システムであって、
前記連結順序決定部は、連結順序が未確定の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している台車を抽出し、連結順序が決定された台車が存在しない場合は、当該抽出された台車の順序を１番目とし、連結順序が決定された台車が存在する場合は、当該抽出された台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする処理、を繰り返すことで前記複数の台車の連結順序を決定する、
連結順序決定システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連結順序決定方法、及び連結順序決定システムに関し、特に所定の部品を所定の部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定方法、及び連結順序決定システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の生産ラインでは、生産ラインの近傍に部品棚が設けられている。各工程の作業者は部品棚に置かれている部品を、生産ラインを流れてくる自動車に組み付ける。各々の部品は、部品供給車を用いて所定の部品棚に供給される。
【０００３】
図２３は、背景技術を説明するための図である。図２３に示すように、自動車の生産ラインでは、生産ライン１２０の近傍に自動車の生産に用いられる部品１０５を一時的に保管する部品棚１１０が設けられている。各部品１０５は、部品供給車１００を用いて部品棚１１０に供給される。部品供給車１００は、牽引車１０１と複数の台車１０２_１〜１０２_５とを備え、各々の台車１０２_１〜１０２_５には部品１０５が積載されている。部品供給担当の作業者１０６は、各台車１０２_１〜１０２_５に積載されている部品１０５を部品棚１１０に供給する。
【０００４】
台車１０２_１〜１０２_５には複数種類の部品が積載されており、作業者１０６は、これらの部品を当該部品と対応する部品棚（つまり、部品が供給されるべき部品棚）に供給する。このとき、作業者１０６は、牽引車１０１を操縦して台車１０２_１〜１０２_５を所定の位置に停車させ、台車１０２_１〜１０２_５に積載されている部品１０５を所定の部品棚に１１０に供給する。その後、作業者１０６は、再度、牽引車１０１に乗車し、牽引車１０１を操縦して台車１０２_１〜１０２_５を所定の位置に停車させ、台車１０２_１〜１０２_５に積載されている部品１０５を所定の部品棚に１１０に供給する。作業者１０６はこのような作業を繰り返すことで、台車１０２_１〜１０２_５に積載されている部品１０５を当該部品と対応する部品棚に供給する。なお、各台車１０２_１〜１０２_５に積載されている部品１０５の種類は、部品納入時に予め決定されている。
【０００５】
特許文献１には、作業者の作業効率が向上するような台車の停止位置を決定するための方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−３０１６９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
背景技術で説明した従来の部品の供給方法では、部品１０５を部品棚１１０に供給する際に、作業者１０６は牽引車１０１の操縦（牽引車１０１への乗車）と部品棚１１０への部品１０５の供給とを繰り返している。このため、作業者１０６の移動距離が長くなり、作業者１０６の作業負担が増大し、作業効率が低下するという問題がある。
【０００８】
一方、作業者が牽引車から降車した状態でリモコンを用いて台車を前送りすることができる場合、作業者は台車を移動させるために牽引車に戻る必要がないため、作業者の作業効率が向上する。図２４は、リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムを示す図である。
【０００９】
図２４に示すように、部品供給車１３０は、牽引車１３１と複数の台車１３２_１〜１３２_５とを備える。各々の台車１３２_１〜１３２_５には部品１０５が積載されている。作業者１３５は、リモコン１３６を操作することで、牽引車１３１から降車した状態で台車１３２_１〜１３２_５の停止位置を変更することができる。これにより、作業者１３５の移動距離を短くすることができ、作業者１３５の作業負担の軽減や作業効率の向上を実現することができる。
【００１０】
しかしながら、リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムを用いた場合であっても、台車の連結順序が適切でなければ作業者の作業効率が低下するという問題がある。なお、特許文献１にかかる技術は、リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムを想定していないため、このような部品供給システムには適用することができない。
【００１１】
上記課題に鑑み本発明の目的は、作業者の作業効率を向上させることができる台車の連結順序決定方法、及び連結順序決定システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明にかかる連結順序決定方法は、複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定方法であって、前記部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、前記部品の種類と対応した停止位置の各々において実行する連結順候補決定工程と、前記部品の種類と対応した停止位置の中から停止位置の組み合わせを選択し、作業者が降車した状態でリモコンを操作して前記選択された停止位置に前記台車を停止させながら前記部品を前記部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、前記連結順候補の各々に対して行い、前記作業時間が最短となる連結順序を決定する連結順序決定工程と、を備える。
【００１３】
本発明にかかる連結順序決定システムは、複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定部を備える。前記連結順序決定部は、前記部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、前記部品の種類と対応した停止位置の各々において実行し、前記部品の種類と対応した停止位置の中から停止位置の組み合わせを選択し、作業者が降車した状態でリモコンを操作して前記選択された停止位置に前記台車を停止させながら前記部品を前記部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、前記連結順候補の各々に対して行い、前記作業時間が最短となる連結順序を決定する。
【００１４】
本発明にかかる連結順序決定方法は、複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定方法であって、連結順序が未確定の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している第１の台車を抽出し、連結順序が決定された台車が存在しない場合は、当該抽出された第１の台車の順序を１番目とし、連結順序が決定された台車が存在する場合は、当該抽出された第１の台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする処理、を繰り返すことで前記複数の台車の連結順序を決定する。
【００１５】
本発明にかかる連結順序決定システムは、複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定する連結順序決定部を備える。前記連結順序決定部は、連結順序が未確定の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している台車を抽出し、連結順序が決定された台車が存在しない場合は、当該抽出された台車の順序を１番目とし、連結順序が決定された台車が存在する場合は、当該抽出された台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする処理、を繰り返すことで前記複数の台車の連結順序を決定する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、作業者の作業効率を向上させることができる台車の連結順序決定方法、及び連結順序決定システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明にかかる連結順序決定システムの一例を示すブロック図である。
【図２】本発明にかかる連結順序決定システムの他の例を示すブロック図である。
【図３】実施の形態１にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。
【図４】実施の形態１にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。
【図５】実施の形態１にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図６】実施の形態１にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図７】実施の形態１にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図８】実施の形態１にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図９】実施の形態１にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図１０】実施の形態２にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。
【図１１】実施の形態２にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。
【図１２】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図１３】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図１４】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図１５】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図である。
【図１６】作業時間算出方法の一例を説明するための図である。
【図１７】作業時間算出方法の一例を説明するための図である。
【図１８】比較例を説明するための図である。
【図１９】比較例を説明するための図である。
【図２０】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の他の例を説明するための図である。
【図２１】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の他の例を説明するための図である。
【図２２】実施の形態２にかかる連結順序決定方法の他の例を説明するための図である。
【図２３】背景技術を説明するための図である。
【図２４】リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
図１は、本発明にかかる連結順序決定システムの一例を示すブロック図である。図１に示す連結順序決定システム１は、複数種類の部品を当該部品と対応する部品棚に供給する複数の台車の連結順序を決定するシステムである。本発明は、図２４で説明したような、リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムに適用することができる。なお、本発明は自動車の生産ライン以外にも、様々な生産対象物を生産する生産ラインに適用することができる。
【００１９】
図１に示すように、連結順序決定システム１は、連結順序決定部１０、納入スキッド情報格納部１１、構内レイアウト情報格納部１２、走行制約情報格納部１３、構造制約情報格納部１４、並び替え指示部１５、及び作業順序指示部１６を備える。
【００２０】
納入スキッド情報格納部１１は、スキッド毎の部品の情報を格納している。換言すると、納入スキッド情報格納部１１は、各台車に積載されている部品に関する情報（部品の種類、数など）を格納している。なお、本発明において、各台車に積載されている部品の種類は、部品納入時に予め決定されているものとする。
【００２１】
構内レイアウト情報格納部１２は、部品の供給先の配置に関する情報（つまり、部品棚の配置に関する情報）を格納している。走行制約情報格納部１３は、部品供給車（牽引車と台車）が構内を走行する際の走行制約に関する情報（一方通行等の情報）を格納している。構造制約情報格納部１４は、部品供給車の構造上の制約に関する情報（台車の寸法や台車間の距離等の情報）を格納している。
【００２２】
連結順序決定部１０は、納入スキッド情報格納部１１、構内レイアウト情報格納部１２、走行制約情報格納部１３、及び構造制約情報格納部１４に格納されているそれぞれの情報を用いて、複数の台車の連結順序を決定する。
【００２３】
並び替え指示部１５は、作業者が台車の連結順序を、連結順序決定部１０で決定された台車の連結順序に並び替えるように、作業者に指示を出す。例えば、並び替え指示部１５はディスプレイで構成されており、作業者は並び替え指示部１５に表示されている連結順序にしたがい、台車を並び替える作業を行う。
【００２４】
作業順序指示部１６は、作業者に作業順序を指示する。ここで作業順序とは、台車（部品供給車）の停止位置や停止順、作業者が部品棚に部品を供給する順序等である。例えば、作業順序指示部１６はディスプレイで構成されており、作業者は作業順序指示部１６に表示されている作業順序にしたがい、作業を行う。
【００２５】
図２は、本発明にかかる連結順序決定システムの他の例を示すブロック図である。図２に示す連結順序決定システム１’では、納入スキッド情報格納部１１（図１参照）の代わりに、部品発注情報格納部２１、納入条件情報格納部２２、及び納入スキッド情報生成部２３を設けている。部品発注情報格納部２１は、部品の発注情報（部品名、数量、納入時期等の情報）を格納している。納入条件情報格納部２２は、部品納入時の荷姿に関する情報を格納している。
【００２６】
納入スキッド情報生成部２３は、部品発注情報格納部２１に格納されている部品発注情報と納入条件情報格納部２２に格納されている部品納入時の荷姿に関する情報とを用いて、納入スキッド情報（つまり、台車に積載されている部品に関する情報（部品の種類、数など））を生成する。図２に示す連結順序決定システム１’では、納入スキッド情報生成部２３で生成された納入スキッド情報を用いて、連結順序決定部１０が複数の台車の連結順序を決定している。これ以外については、図１に示した連結順序決定システム１と同様である。
【００２７】
以下に示す実施の形態１及び２において、連結順序決定部１０における処理、つまり連結順序決定方法について詳細に説明する。
【００２８】
＜実施の形態１＞
図３、図４は、実施の形態１にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。本実施の形態では、一例として図５に示す３台の台車１〜３の連結順序を決定する方法について説明する。ここで、図５の各台車１〜３に付されている番号は、各台車１〜３に積載されている部品の種類を示すものとする。つまり、台車１には、部品棚「５」に供給されるべき部品と部品棚「９」に供給されるべき部品とが積載されている。台車２には、部品棚「４」に供給されるべき部品と部品棚「５」に供給されるべき部品とが積載されている。台車３には、部品棚「４」に供給されるべき部品が積載されている。
【００２９】
なお、１つの台車に付されている番号の順序は、説明の都合上、入れ替えて表示する場合があるが、実質的には同じことを意味している。具体的には、台車１の番号の順番が「５」、「９」の場合と「９」、「５」の場合とでは表示される番号の順序が異なるが、台車１に積載されている部品は同一である。また、以下では、部品棚「５」に供給されるべき部品を単に部品「５」と記載する。
【００３０】
また、本実施の形態では、一例として図６に示す順序に配置された部品棚３５に部品を供給する場合について説明する。各部品棚３５に付されている番号は、部品の種類に対応している。つまり、部品棚「５」には、部品「５」が供給されることを示している。各部品棚３５の間には、部品棚３５と同じ幅の隙間３６が設けられているものとする。なお、図６に示す部品棚の配置は一例であり、部品棚の配置はこれ以外であってもよい。例えば、各部品棚の間に隙間を設けなくてもよく、また部品棚の順序（つまり、部品棚の「１」、「２」、「３」等の順序）をランダムにしてもよい。また、図６に示すように、部品供給車３０は、牽引車３１と複数の台車３２とを備えるものとする。部品供給車３０は、矢印の方向に進みながら、台車３２に積載されている部品を各部品棚３５に供給するものとする。
【００３１】
図３に示すように、複数の台車の連結順序を決定する際は、まず初期設定を行う（ステップＳ１）。つまり、連結順序決定部１０（図１参照）は、納入スキッド情報格納部１１、構内レイアウト情報格納部１２、走行制約情報格納部１３、及び構造制約情報格納部１４に格納されているそれぞれの情報を取得する。例えば、連結順序決定部１０は、納入スキッド情報として、複数の台車に積載されている部品情報（図５参照）を取得する。また、連結順序決定部１０は、構内レイアウト情報として、部品棚の配置に関する情報（図６参照）を取得する。
【００３２】
次に、台車の連結順序を検討する際の台車の停止位置を決定する（ステップＳ２）。ここで、台車の連結順序を検討する際の台車の停止位置は、台車に積載されている部品の種類と対応している。図５に示す台車１〜３には、部品「９」、部品「５」、部品「４」の３種類の部品が積載されているので、この場合の台車の停止位置の候補は、部品棚「９」、部品棚「５」、部品棚「４」の３箇所となる。まずは、台車の停止位置を部品棚「９」とした場合について検討する。なお、以下では、台車の停止位置が部品棚「９」である場合、停止位置「９」と記載する。
【００３３】
台車の停止位置は、１台目の台車（つまり牽引車３１の次に連結されている台車）の停止位置を示している。例えば、停止位置「９」の場合は、１台目の台車が部品棚「９」の横に停止していることを意味する。
【００３４】
次に、未選択の台車のうち積載している部品の種類が一番多い台車を選択する（ステップＳ３）。積載している部品の種類が多い台車を優先的に検討することで、効率的に台車の連結順序を決定することができる。現時点では、選択した台車はゼロなので未選択の台車は台車１〜３の３台となる。また、この場合は台車１と台車２の部品の種類が２種類と同一であるので、台車１を選択するものとする。
【００３５】
次に、選択されている台車が複数であるか否かを判断する（ステップＳ４）。現時点では、選択されている台車が１台だけなので、このままでは連結順序の検討ができない。このため、再度、ステップＳ３において、未選択の台車のうち積載している部品の種類が一番多い台車を選択する。今回は、未選択の台車２、３のうち、部品の種類が２種類である台車２を選択する。
【００３６】
次に、選択されている台車が複数となったので（ステップＳ４：Ｙｅｓ）、各部品と各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を決定する（ステップＳ５）。つまり、部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を行う。
【００３７】
現時点では、台車１と台車２とが選択されているので、この２台の台車の連結順序について検討する。また、検討すべき停止位置のうち、停止位置「９」についてまずは検討する。図７は、本実施の形態にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図であり、台車の連結パターン毎の作業者の移動量を示す図である。図７に示す例では、作業者が１つの部品棚を移動する際の移動量を１、部品棚と部品棚との間を移動する際の移動量を１としている。また、台車の横にある部品棚に部品を供給する場合の移動量は０としている。例えば、図７の連結パターン１において、台車１の部品「９」を部品棚「９」に供給する場合の移動量は０としている。また、作業者は、牽引車から移動を開始し、全ての部品を供給した後に牽引車に戻るものとする。
【００３８】
まず、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）の作業者の移動量について検討する。作業者は、牽引車から台車１に移動し（移動量＝１）、台車１の部品「９」を部品棚「９」に供給する。その後、台車１の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝８）。次に、台車２へ移動し（移動量＝９）、台車２の部品「４」を部品棚「４」に供給するために部品棚「４」に移動する（移動量＝１１）。次に、台車２へ移動し（移動量＝１１）、台車２の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝９）。その後、牽引車に戻る（移動量＝７）。以上より、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）の作業者の移動量は５６となる。
【００３９】
次に、台車２、台車１の順に連結している場合（連結パターン２）の作業者の移動量について検討する。作業者は、牽引車から台車２に移動し（移動量＝１）、台車２の部品「４」を部品棚「４」に供給するために部品棚「４」に移動する（移動量＝１０）。次に、台車２へ移動し（移動量＝１０）、台車２の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝８）。次に、台車１へ移動し（移動量＝９）、台車１の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝９）。次に、台車１へ移動し（移動量＝９）、台車１の部品「９」を部品棚「９」に供給するために部品棚「９」に移動する（移動量＝１）。その後、牽引車に戻る（移動量＝１）。以上より、台車２、台車１の順に連結している場合（連結パターン２）の作業者の移動量は５８となる。
【００４０】
以上より、停止位置「９」において台車１と台車２との連結順序を検討した結果、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）が最も作業者の移動量が少なかった。よって、この場合、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序は、台車１、台車２の順となる。
【００４１】
次に、全ての台車が選択されたか否かを判断する（ステップＳ６）。現時点では、３つの台車のうち２つの台車しか選択されていないので（ステップＳ６：Ｎｏ）、ステップＳ３へと移動する。そして、ステップＳ３において、未選択の台車のうち積載している部品の種類が一番多い台車を選択する。今回は、残っている未選択の台車３を選択する。
【００４２】
次に、選択されている台車は複数であるので（ステップＳ４：Ｙｅｓ）、３つの台車１〜３について、各部品と各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を決定する（ステップＳ５）。現時点では、台車１〜３が選択されているので、この３台の台車の連結順序について検討する。また、検討すべき停止位置のうち、停止位置「９」について検討する。図８は、本実施の形態にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図であり、台車の連結パターン毎の作業者の移動量を示す図である。なお、図８における移動量の算出方法については、図７で説明した場合と同様である。
【００４３】
今回の連結順序の検討では、既に検討した台車１と台車２の連結順序（つまり、前後関係）を維持した状態で、各台車１〜３の連結順序を検討する。つまり、図８に示すように、既に検討した台車１と台車２の連結順序を考慮すると、今回検討すべき連結パターンは、台車３、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）、台車１、台車３、台車２の順に連結している場合（連結パターン２）、台車１、台車２、台車３の順に連結している場合（連結パターン３）の３つの場合となる。
【００４４】
まず、台車３、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）の作業者の移動量について検討する。作業者は、牽引車から台車３に移動し（移動量＝１）、台車３の部品「４」を部品棚「４」に供給するために部品棚「４」に移動する（移動量＝１０）。次に、台車１へ移動し（移動量＝１１）、台車１の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝９）。次に、台車２へ移動し（移動量＝１０）、台車２の部品「４」を部品棚「４」に供給するために部品棚「４」に移動する（移動量＝１２）。次に、台車２へ移動し（移動量＝１２）、台車２の部品「５」を部品棚「５」に供給するために部品棚「５」に移動する（移動量＝１０）。次に、台車１へ移動し（移動量＝９）、台車１の部品「９」を部品棚「９」に供給するために部品棚「９」に移動する（移動量＝１）。その後、牽引車に戻る（移動量＝１）。以上より、台車３、台車１、台車２の順に連結している場合（連結パターン１）の作業者の移動量は８６となる。
【００４５】
上記と同様の方法で、台車１、台車３、台車２の順に連結している場合（連結パターン２）の作業者の移動量について求めると、作業者の移動量は８２となる。また、台車１、台車２、台車３の順に連結している場合（連結パターン３）の作業者の移動量について求めると、作業者の移動量は８０となる。よって、台車１、台車２、台車３の順に連結している場合が最も作業者の移動量が少なかった。したがって、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序は、台車１、台車２、台車３の順となる。
【００４６】
以上より、停止位置「９」における連結順候補は、台車１、台車２、台車３の順となる。
【００４７】
現時点では、全ての台車が選択されたので（ステップＳ６：Ｙｅｓ）、検討すべき停止位置の全てにおいて台車の連結順序を検討したか判断する（ステップＳ７）。現時点では、停止位置「９」についてのみ検討した状態なので（ステップＳ７：Ｎｏ）、残りの停止位置「５」、停止位置「４」についても上記と同様の検討を行う（ステップＳ２〜Ｓ７）。
【００４８】
停止位置「５」について検討した結果、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序は、台車２、台車１、台車３の順であった（移動量＝２６）。よって、停止位置「５」における連結順候補は、台車２、台車１、台車３の順となる。
【００４９】
また、停止位置「４」について検討した結果、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序は、台車３、台車２、台車１の順であった（移動量＝２２）。よって、停止位置「４」における連結順候補は、台車３、台車２、台車１の順となる。
【００５０】
なお、停止位置「５」、停止位置「４」における連結順候補の決定方法は、上記で説明した停止位置「９」における連結順候補の決定方法と同様であるので、重複した説明は省略する。
【００５１】
このように、検討すべき停止位置の全てにおいて台車の連結順序を検討することで（ステップＳ７：Ｙｅｓ）、各停止位置における連結順候補が決定される（ステップＳ８）。つまり、停止位置「９」における連結順候補は台車１、台車２、台車３の順、停止位置「５」における連結順候補は台車２、台車１、台車３の順、停止位置「４」における連結順候補は台車３、台車２、台車１の順となる。
【００５２】
次に、上記で求めた連結順候補の中から、作業時間が最短となる連結順序を決定するための方法について、図４を用いて説明する。図４に示すように、まず停止位置の組み合わせを決定する（ステップＳ１１）。上記で説明したように、台車１〜３には、部品「９」、部品「５」、部品「４」の３種類の部品が積載されているので、この場合の台車の停止位置の候補は、停止位置「９」、停止位置「５」、停止位置「４」の３つとなる。図４に示すフローでは、これらの停止位置の組み合わせの全てについて検討するため、ステップＳ１１で決定される停止位置の組み合わせは、停止位置「９、５、４」、停止位置「９、５」、停止位置「９、４」、停止位置「５、４」、停止位置「９」、停止位置「５」、停止位置「４」となる。
【００５３】
次に、作業者がリモコンで操作して、ステップＳ１１で求めた停止位置に台車を停止させながら部品を部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、図３に示すフローで求めた連結順候補の各々に対して行う（ステップＳ１２）。図９は、本実施の形態にかかる連結順序決定方法の一例を説明するための図であり、作業時間の算出方法を説明するための図である。図９では、台車の連結順序を台車１、台車２、台車３の順とし、停止位置の組み合わせを停止位置「９、５、４」とした場合の作業時間を求める工程を示している。
【００５４】
図９の下の表に示す「Ｐ」は工程（ステップ）を示し、「台車」は各工程における台車の作業時間（移動時間）を示し、「作業者」は各工程における作業者の作業時間を示し、「Ｔ＜Ｐ＞」は、台車の作業時間と作業者の作業時間のうち、長い方の作業時間を示している。なお、台車の移動速度は作業者の移動速度よりも速いため、台車の作業時間（移動時間）は、作業者の作業時間の半分とする。つまり、歩行の場合は「移動量＝作業時間」とし、台車の場合は「作業時間＝０．５×移動量」とする。また、黒丸は作業者の位置を示し、矢印は作業者の移動方向と移動量を示している。更に、作業者が牽引車から降車する場合の作業時間を１とし、作業者が牽引車に乗車する場合の作業時間を１とする。
【００５５】
ステップ１において、台車は停止位置「９」に停車している。作業者は牽引車から降車し、台車１に移動して部品「９」を部品棚「９」に供給する。この場合、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２となるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００５６】
ステップ２において、台車は停止位置「９」から停止位置「５」に移動するので、台車の作業時間は４となる。また、作業者も部品棚「９」から部品棚「５」に移動するので、作業者の作業時間は８となる。作業者は部品棚「５」に移動した後、台車１に積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給する。ここで、作業者は移動しながらリモコンを用いて台車を前送りすることができるので、作業者の移動と台車の移動は並行して行われる。よって、台車の作業時間と作業者の作業時間のうち、長い方の作業時間Ｔ＜Ｐ＞が各ステップにおける作業時間となる。したがって、ステップ２における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝８となる。
【００５７】
ステップ３において、台車は停止位置「５」から停止位置「４」に移動するので、台車の作業時間は１となる。一方、作業者は部品棚「５」から移動しないので、作業時間は０となる。よって、ステップ３における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝１となる。
【００５８】
ステップ４において、台車は停止位置「４」から移動しないので、台車の作業時間は０となる。また、作業者は、台車３に積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給するために、部品棚「５」から部品棚「４」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。よって、ステップ４における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００５９】
ステップ５において、台車は停止位置「４」から移動しないので、台車の作業時間は０となる。また、作業者は、台車２に積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給するために、部品棚「４」から部品棚「５」に移動するので、作業者の作業時間は２となる（作業者は、部品棚「４」から部品棚「５」に移動する際に、台車２から部品「５」を取り出すものとする）。よって、ステップ５における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００６０】
ステップ６において、台車は停止位置「４」から移動しないので、台車の作業時間は０となる。また、作業者は、台車２に積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給するために、部品棚「５」から部品棚「４」に移動する。更に、作業者は、牽引車に戻るために、部品棚「４」から牽引車に移動し、その後、牽引車に乗車する。このときの作業者の作業時間は４となる。よって、ステップ６における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【００６１】
以上より、台車の連結順序を台車１、台車２、台車３の順とし、停止位置の組み合わせを停止位置「９、５、４」とした場合の作業時間（Ｔ＜Ｐ＞の合計）は１９となる。
【００６２】
以降、図９に示した方法と同様にして、台車の連結順序を台車１、台車２、台車３の順とした場合の作業時間を、ステップＳ１１で求めた停止位置の組み合わせの各々について求める。更に、他の連結順候補（台車２、台車１、台車３の順、台車３、台車２、台車１の順）の各々の作業時間についても、ステップＳ１１で求めた停止位置の組み合わせの各々について求める。
【００６３】
そして、全ての連結順候補の作業時間を全ての停止位置の組み合わせについて求めた後、作業時間が最短となる連結順序を決定する。更に、作業時間が最短となる停止位置の組み合わせを台車の停止位置として決定する（ステップＳ１３）。図３に示すフローで求めた連結順候補のうち、作業時間が最短となる連結順序は、図９に示した連結順序（台車１、台車２、台車３の順）の場合であり、このときの停止位置は停止位置「９、５、４」である。したがって、本実施の形態にかかる発明を用いて、図５に示す複数の台車の連結順序を決定した場合、作業時間が最短となるのは連結順序が台車１、台車２、台車３の順の場合であり、このときの停止位置は停止位置「９、５、４」となる。
【００６４】
図２３に示した従来の部品の供給方法では、部品１０５を部品棚１１０に供給する際に、作業者１０６は牽引車１０１の操縦（牽引車１０１への乗車）と部品棚１１０への部品１０５の供給とを繰り返していた。このため、作業者１０６の移動距離が長くなり、作業者１０６の作業負担が増大し、作業効率が低下するという問題があった。
【００６５】
一方、作業者が牽引車から降車した状態でリモコンを用いて台車を前送りすることができる場合、作業者は台車を移動させるために牽引車に戻る必要がないため、作業者の作業効率が向上する。つまり、図２４に示したように、作業者１３５は、リモコン１３６を操作することで、牽引車１３１から降車した状態で台車１３２_１〜１３２_５の停止位置を変更することができる。これにより、作業者１３５の移動距離を短くすることができ、作業者１３５の作業負担の軽減や作業効率の向上を実現することができる。
【００６６】
しかしながら、リモコンを用いて台車を前送りすることができる部品供給システムを用いた場合であっても、台車の連結順序が適切でなければ作業者の作業効率が低下するという問題があった。
【００６７】
そこで本実施の形態にかかる連結順序決定方法では、部品を積載している複数の台車が所定の停止位置で停止している状態で、各部品と当該各部品と対応する各部品棚との距離の和が最小となる連結順序を連結順候補として決定する処理を、部品の種類と対応した停止位置の各々において実行している（連結順候補決定工程）。そして、部品の種類と対応した停止位置の中から停止位置の組み合わせを選択し、作業者が降車した状態でリモコンを操作して、選択された停止位置に複数の台車を停止させながら部品を部品棚に供給した際の作業時間を算出する処理を、連結順候補の各々に対して行い、作業時間が最短となる連結順序を決定している（連結順序決定工程）。
【００６８】
よって本実施の形態にかかる発明により、作業者の作業効率を向上させることができる台車の連結順序決定方法、及び連結順序決定システムを提供することができる。
【００６９】
＜実施の形態２＞
次に、本発明の実施の形態２について説明する。図１０、図１１は、実施の形態２にかかる連結順序決定方法を示すフローチャートである。本実施の形態では、一例として図１２に示す５台の台車１〜５の連結順序を決定する方法について説明する。ここで、図１２の各台車１〜５に付されている番号は、各台車１〜５に積載されている部品の種類を示すものとする。例えば、台車１には、部品棚「８」に供給されるべき部品、部品棚「３」に供給されるべき部品、及び部品棚「２」に供給されるべき部品が積載されていることを示している。
【００７０】
なお、１つの台車に付されている番号の順序は、説明の都合上、入れ替えて表示する場合があるが、実質的には同じことを意味している。また、以下では、部品棚「８」に供給されるべき部品を単に部品「８」と記載する。
【００７１】
また、本実施の形態では、一例として図１３に示す順序に配置された部品棚３５に部品を供給する場合について説明する。各部品棚３５に付されている番号は、部品の種類に対応している。つまり、部品棚「８」には、部品「８」が供給されることを示している。各部品棚３５の間には、部品棚３５と同じ幅の隙間３６が設けられているものとする。なお、図１３に示す部品棚の配置は一例であり、部品棚の配置はこれ以外であってもよい。例えば、各部品棚の間に隙間を設けなくてもよく、また部品棚の順序（つまり、部品棚の「１」、「２」、「３」等の順序）をランダムにしてもよい。また、図１３に示すように、部品供給車３０は、牽引車３１と複数の台車３２とを備えるものとする。部品供給車３０は、矢印の方向に進みながら、台車３２に積載されている部品を各部品棚３５に供給するものとする。
【００７２】
また、連結順序決定部１０（図１参照）は、納入スキッド情報格納部１１、構内レイアウト情報格納部１２、走行制約情報格納部１３、及び構造制約情報格納部１４に格納されているそれぞれの情報を予め取得しているものとする。例えば、連結順序決定部１０は、納入スキッド情報として、複数の台車に積載されている部品情報（図５参照）を、構内レイアウト情報として、部品棚の配置に関する情報（図６参照）を予め取得しているものとする。
【００７３】
図１０に示すように、複数の台車の連結順序を決定する際は、まず前処理を行う（ステップＳ２１）。前処理について、図１１を用いて詳細に説明する。前処理をする際は、まずＭ番目の台車を選択する（ステップＳ３１）。Ｍの初期値はＭ＝１であるので、図１２に示す台車のうち１番目の台車１を選択する。次に、未割付の部品のうち部品と部品棚との距離が最短の部品Ｎを抽出する（ステップＳ３２）。現時点では、台車１に積載されている部品は全て割り付けされていない（未割付）ため、台車１に積載されている部品「８」、部品「３」、部品「２」のうち、部品棚との距離が最短の部品「８」をＮ＝１に対応する部品として抽出する。このとき抽出された部品「８」は、（Ｍ、Ｎ）＝（１、１）に対応する部品となる。なお、部品と部品棚との距離を検討する際は、図１３に示すように、部品供給車３０が部品棚３５の手前に配置されている状態で検討するものとする。
【００７４】
次に、現在選択している台車に未割付の部品があるか判断する（ステップＳ３３）。台車１に積載されている部品のうち部品「３」、部品「２」については未割付であるため（ステップＳ３３：Ｙｅｓ）、Ｎの値を１増加させてＮ＝２として（ステップＳ３４）、再度、未割付の部品のうち部品と部品棚との距離が最短の部品を抽出する（ステップＳ３２）。今回は、台車１に積載されている部品「３」、部品「２」のうち、部品棚との距離が最短の部品「３」をＮ＝２に対応する部品として抽出する。このとき抽出された部品「３」は、（Ｍ、Ｎ）＝（１、２）に対応する部品となる。上記と同様にして、台車１の残りの部品「２」をＮ＝３に対応する部品として抽出する。このとき抽出された部品「２」は、（Ｍ、Ｎ）＝（１、３）に対応する部品となる。
【００７５】
この時点で、選択している台車１の部品が全て割り付けられたので（ステップＳ３３：Ｎｏ）、次に、未処理の台車があるか検討する（ステップＳ３５）。現時点では、台車２〜５については未処理であるので（ステップＳ３５：Ｙｅｓ）、Ｍの値を１増加させてＭ＝２として（ステップＳ３６）、再度、ステップＳ３１〜Ｓ３５の処理を台車２に対して繰り返す。このような処理を全ての台車に行うことで、図１４に示すような表を作成することができる。図１４に示す表は、（Ｍ、Ｎ）の値に対応した部品の種類を示しており、各台車Ｍに積載されている部品を、部品棚との距離が近い順（Ｎ＝１、２、３の順）に並べている。つまり、各台車Ｍに積載されている部品のうち、Ｎ＝１に対応する部品が最も部品棚との距離が近い部品である。
【００７６】
前処理を行った後、連結順序が未確定の台車に積載されている部品のうちＮ＝１に対応する部品と当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している台車を抽出する（ステップＳ２２）。図１３に示す例では、部品棚３５の値（部品棚に付されている数字）は、部品供給車３０と近いほど大きい。つまり部品供給車３０側からみると、部品棚３５の値は降順となっている。よって、この場合は、Ｎ＝１に対応する部品の値が最大の台車を抽出する。Ｎ＝１に対応する部品とは、台車１の部品「８」、台車２の部品「７」、台車３の部品「９」、台車４の部品「４」、台車５の部品「７」であるので、部品「９」を積載している台車３を抽出する。今回抽出した台車は１台であるので（ステップＳ２３：Ｎｏ）、抽出した台車３を連結順序Ｌ＝１（つまり、１番目）とする（ステップＳ２６）。つまり、連結順序が決定された台車が存在しない場合、当該抽出された台車の順序を１番目とする。
【００７７】
現時点では連結順序が確定していない台車が存在するので（ステップＳ２７：Ｙｅｓ）、Ｌの値を１増加させて（ステップＳ２８）、ステップＳ２２〜Ｓ２７の処理を繰り返す。つまり、Ｌ＝２番目の台車を抽出する処理を行う。
【００７８】
Ｌ＝２番目の台車を抽出する場合も、連結順序が未確定の台車（台車１〜２、４〜５）に積載されている部品のうちＮ＝１に対応する部品と当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している台車を抽出する（ステップＳ２２）。Ｎ＝１に対応する部品は、台車１の部品「８」、台車２の部品「７」、台車４の部品「４」、台車５の部品「７」であるので、部品「８」を積載している台車１を抽出する。今回抽出した台車は１台であるので（ステップＳ２３：Ｎｏ）、抽出した台車１を連結順序Ｌ＝２（つまり、２番目）とする（ステップＳ２６）。つまり、連結順序が決定された台車が存在する場合は、今回抽出された台車の順序を、既に連結順序が決定された最後尾の台車の次とする。
【００７９】
現時点では連結順序が確定していない台車が存在するので（ステップＳ２７：Ｙｅｓ）、Ｌの値を１増加させて（ステップＳ２８）、ステップＳ２２〜Ｓ２７の処理を繰り返す。つまり、Ｌ＝３番目の台車を抽出する処理を行う。
【００８０】
Ｌ＝３番目の台車を抽出する場合も、連結順序が未確定の台車（台車２、４〜５）に積載されている部品のうちＮ＝１に対応する部品と当該部品と対応する部品棚との距離が最小である部品を積載している台車を抽出する（ステップＳ２２）。Ｎ＝１に対応する部品は、台車２の部品「７」、台車４の部品「４」、台車５の部品「７」であるので、部品「７」を積載している台車２と台車５を抽出する。
【００８１】
今回抽出した台車は２台であるので（ステップＳ２３：Ｙｅｓ）、Ｎの値を１増加させて（ステップＳ２４）、抽出した台車２と台車５の中から、Ｎ＝Ｎ＋１（つまり、Ｎ＝２）に対応した部品と部品棚との距離が最小の台車を抽出する（ステップＳ２５）。Ｎ＝２に対応する部品は、台車２の部品「６」、台車５の部品「５」であるので、部品「６」を積載している台車２を抽出する。今回抽出した台車は１台であるので（ステップＳ２３：Ｎｏ）、抽出した台車１を連結順序Ｌ＝３（つまり、３番目）とする（ステップＳ２６）。
【００８２】
つまり、抽出した台車が複数ある場合、当該抽出された複数の台車に積載されている部品のうち当該部品と対応する部品棚との距離が次に小さい部品を積載している台車を抽出する処理を、抽出される台車が１台になるまで繰り返す（ステップＳ２３〜Ｓ２５）。
【００８３】
上記で説明した処理を繰り返して、Ｌ＝４番目の台車とＬ＝５番目の台車を抽出する。そして、全ての台車の連結順序が確定した後（ステップＳ２７：Ｎｏ）、作業時間を算出する処理を行う（ステップＳ２９）。つまり、台車の連結順序を決定した後、作業者がリモコンで操作して所定の停止位置に複数の台車を停止させながら部品を部品棚に供給した際の作業時間を算出する。ステップＳ２１〜Ｓ２８の処理により、台車の連結順序は、図１５に示すような順序（台車３、台車１、台車２、台車５、台車４の順）となる。ステップＳ２９では、台車の連結順序を図１５に示す順序とした場合の作業時間を算出する。
【００８４】
図１６、図１７は、作業時間の算出方法の一例を説明するための図である。図１６、図１７では、台車の連結順序を台車３、台車１、台車２、台車５、台車４の順としている。なお、図１６、図１７では、各台車を台車Ａ（台車３）、台車Ｂ（台車１）、台車Ｃ（台車２）、台車Ｄ（台車５）、台車Ｅ（台車４）として説明する。
【００８５】
図１６、図１７の下の表に示す「Ｐ」は工程（ステップ）を示し、「台車」は各工程における台車の作業時間（移動時間）を示し、「作業者」は各工程における作業者の作業時間を示し、「Ｔ＜Ｐ＞」は、台車の作業時間と作業者の作業時間のうち、長い方の作業時間を示している。なお、台車の移動速度は作業者の移動速度よりも速いため、台車の作業時間（移動時間）は、作業者の作業時間の半分とする。つまり、歩行の場合は「移動量＝作業時間」とし、台車の場合は「作業時間＝０．５×移動量」とする。また、黒丸は作業者の位置を示し、矢印は作業者の移動方向と移動量を示している。更に、作業者が牽引車から降車する場合の作業時間を１とし、作業者が牽引車に乗車する場合の作業時間を１とする。
【００８６】
ステップ１において、台車は停止位置「９」に停車している。作業者は牽引車から降車し、台車Ａに移動して部品「９」を部品棚「９」に供給する。この場合、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００８７】
ステップ２において、台車は進行方向に移動量３だけ移動するので、台車の作業時間は１．５となる。作業者も部品棚「９」から部品棚「８」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「８」に移動した後、台車Ｂに積載されている部品「８」を部品棚「８」に供給する。ここで、作業者は移動しながらリモコンを用いて台車を前送りすることができるので、作業者の移動と台車の移動は並行して行われる。よって、台車の作業時間と作業者の作業時間のうち、長い方の作業時間Ｔ＜Ｐ＞が各ステップにおける作業時間となる。したがって、ステップ２における作業時間は、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００８８】
ステップ３において、台車は進行方向に移動量３だけ移動するので、台車の作業時間は１．５となる。作業者も部品棚「８」から部品棚「７」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「７」に移動した後、台車Ｃに積載されている部品「７」を部品棚「７」に供給する。ステップ３では、台車の作業時間は１．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００８９】
ステップ４において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者は部品棚「７」から移動しないので、作業者の作業時間は０となる。作業者は台車Ｄに積載されている部品「７」を部品棚「７」に供給する。ステップ４では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は０であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝０．５となる。
【００９０】
ステップ５において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「７」から部品棚「６」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「６」に移動した後、台車Ｃに積載されている部品「６」を部品棚「６」に供給する。ステップ５では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９１】
ステップ６において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「６」から部品棚「５」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「５」に移動した後、台車Ａに積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給する。ステップ６では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９２】
ステップ７において、台車は進行方向に移動量３だけ移動するので、台車の作業時間は１．５となる。作業者は部品棚「５」から移動しないので、作業者の作業時間は０となる。作業者は台車Ｄに積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給する。ステップ７では、台車の作業時間は１．５、作業者の作業時間は０であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝１．５となる。
【００９３】
図１７に示すステップ８において、台車は進行方向に移動量２だけ移動するので、台車の作業時間は１となる。作業者も部品棚「５」から部品棚「４」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「４」に移動した後、台車Ｄに積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給する。ステップ８では、台車の作業時間は１、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９４】
ステップ９において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「４」から部品棚「３」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「３」に移動した後、台車Ｂに積載されている部品「３」を部品棚「３」に供給する。ステップ９では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９５】
ステップ１０において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「３」から部品棚「４」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「４」に移動した後、台車Ｅに積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給する。ステップ１０では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９６】
ステップ１１において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「４」から部品棚「２」に移動するので、作業者の作業時間は４となる。作業者は部品棚「２」に移動した後、台車Ａに積載されている部品「２」を部品棚「２」に供給する。ステップ１１では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は４であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【００９７】
ステップ１２において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者は部品棚「２」から移動しないので、作業者の作業時間は０となる。作業者は台車Ｂに積載されている部品「２」を部品棚「２」に供給する。ステップ１２では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は０であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝０．５となる。
【００９８】
ステップ１３において、台車は進行方向に移動量３だけ移動するので、台車の作業時間は１．５となる。作業者も部品棚「２」から部品棚「１」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「１」に移動した後、台車Ｃに積載されている部品「１」を部品棚「１」に供給する。ステップ１３では、台車の作業時間は１．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【００９９】
ステップ１４において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「２」から牽引車に移動して牽引車に乗車するので、作業者の作業時間は４となる。ステップ１４では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は４であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【０１００】
以上より、作業時間の合計（つまり、Ｔ＜Ｐ＞の合計）は、２８．５となる。作業者は、図１６、図１７に示したステップで部品を部品棚に供給することで、最短の作業時間で部品を部品棚に供給することができる。
【０１０１】
次に、比較例について説明する。図１８、図１９は、比較例を説明するための図であり、台車の連結順序を台車２、台車１、台車３、台車４、台車５とした場合の作業時間を算出する工程を示す図である。図１８、図１９に示す比較例では、部品と当該部品と対応する部品棚との距離が最大である部品を積載している台車が先に来るように台車を連結している。なお、図１６、図１７では、各台車を台車Ａ（台車２）、台車Ｂ（台車１）、台車Ｃ（台車３）、台車Ｄ（台車４）、台車Ｅ（台車５）として説明する。
【０１０２】
ステップ１において、台車は停止位置「８」に停車している。作業者は牽引車から降車し、台車Ｃに移動して部品「９」を部品棚「９」に供給する。この場合、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は４であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【０１０３】
ステップ２において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「９」から部品棚「８」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「８」に移動した後、台車Ｂに積載されている部品「８」を部品棚「８」に供給する。ステップ２では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１０４】
ステップ３において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「８」から部品棚「７」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「７」に移動した後、台車Ａに積載されている部品「７」を部品棚「７」に供給する。ステップ３では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１０５】
ステップ４において、台車は進行方向に移動量２だけ移動するので、台車の作業時間は１となる。作業者も部品棚「７」から部品棚「６」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「６」に移動した後、台車Ａに積載されている部品「６」を部品棚「６」に供給する。ステップ４では、台車の作業時間は１、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１０６】
ステップ５において、台車は進行方向に移動量２だけ移動するので、台車の作業時間は１となる。作業者も部品棚「６」から部品棚「７」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「７」に移動した後、台車Ｅに積載されている部品「７」を部品棚「７」に供給する。ステップ５では、台車の作業時間は１、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１０７】
ステップ６において、台車は進行方向に移動量２だけ移動するので、台車の作業時間は１となる。作業者も部品棚「７」から部品棚「５」に移動するので、作業者の作業時間は４となる。作業者は部品棚「５」に移動した後、台車Ｃに積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給する。ステップ６では、台車の作業時間は１、作業者の作業時間は４であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【０１０８】
ステップ７において、台車は進行方向に移動量２だけ移動するので、台車の作業時間は１となる。作業者は部品棚「５」から移動しないので、作業者の作業時間は０となる。作業者は台車Ｅに積載されている部品「５」を部品棚「５」に供給する。ステップ７では、台車の作業時間は１、作業者の作業時間は０であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝１となる。
【０１０９】
図１９に示すステップ８において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「５」から部品棚「４」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「４」に移動した後、台車Ｄに積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給する。ステップ８では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１１０】
ステップ９において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「４」から部品棚「３」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「３」に移動した後、台車Ｂに積載されている部品「３」を部品棚「３」に供給する。ステップ９では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１１１】
ステップ１０において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「３」から部品棚「４」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「４」に移動した後、台車Ｅに積載されている部品「４」を部品棚「４」に供給する。ステップ１０では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１１２】
ステップ１１において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者も部品棚「４」から部品棚「２」に移動するので、作業者の作業時間は４となる。作業者は部品棚「２」に移動した後、台車Ｂに積載されている部品「２」を部品棚「２」に供給する。ステップ１１では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は４であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝４となる。
【０１１３】
ステップ１２において、台車は進行方向に移動量１だけ移動するので、台車の作業時間は０．５となる。作業者は部品棚「２」から移動しないので、作業者の作業時間は０となる。作業者は台車Ｃに積載されている部品「２」を部品棚「２」に供給する。ステップ１２では、台車の作業時間は０．５、作業者の作業時間は０であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝０．５となる。
【０１１４】
ステップ１３において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「２」から部品棚「１」に移動するので、作業者の作業時間は２となる。作業者は部品棚「１」に移動した後、台車Ａに積載されている部品「１」を部品棚「１」に供給する。ステップ１３では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１１５】
ステップ１４において、台車は進行方向に移動しないので、台車の作業時間は０となる。作業者は部品棚「１」から牽引車に移動して牽引車に乗車するので、作業者の作業時間は２となる。ステップ１４では、台車の作業時間は０、作業者の作業時間は２であるので、Ｔ＜Ｐ＞＝２となる。
【０１１６】
以上より、作業時間の合計（つまり、Ｔ＜Ｐ＞の合計）は、３１．５となる。よって、本実施の形態にかかる連結順序決定方法を用いて台車の連結順序を決定した場合（図１６、図１７参照）は、比較例（図１８、図１９参照）の場合よりも作業時間を短縮することができるといえる。
【０１１７】
図２０は、本実施の形態にかかる連結順序決定方法の他の例を説明するための図であり、部品供給車３０と近いほど部品棚の値（部品棚に付されている数字）が小さくなるように部品棚を配置した場合を示している。つまり部品供給車３０側からみると、部品棚３５の値が昇順となっている。この場合、前処理で作成される表は図２１に示すようになる。つまり、Ｎ＝１に対応する部品が最も部品棚との距離が近い部品であるので、Ｎ＝１に対応する部品は、台車１の部品「２」、台車２の部品「１」、台車３の部品「２」、台車４の部品「４」、台車５の部品「４」となる。この場合は、Ｎ＝１に対応する部品の値が最小の台車を抽出する。そして、図２０に示す部品棚の配置に、本実施の形態にかかる連結順序決定方法を適用すると、台車の連結順序は図２２に示すような連結順序となる。
【０１１８】
以上で説明した本実施の形態にかかる発明により、作業者の作業効率を向上させることができる台車の連結順序決定方法、及び連結順序決定システムを提供することができる。
【０１１９】
以上、本発明を上記実施の形態に即して説明したが、本発明は上記実施の形態の構成にのみ限定されるものではなく、本願特許請求の範囲の請求項の発明の範囲内で当業者であればなし得る各種変形、修正、組み合わせを含むことは勿論である。
【符号の説明】
【０１２０】
１  連結順序決定システム
１０  連結順序決定部
１１  納入スキッド情報格納部
１２  構内レイアウト情報格納部
１３  走行制約情報格納部
１４  構造制約情報格納部
１５  並び替え指示部
１６  作業順序指示部
２１  部品発注情報格納部
２２  納入条件情報格納部
２３  納入スキッド情報生成部
３０  部品供給車
３１  牽引車
３２  台車
３５  部品棚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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