(57)【要約】【課題】吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供する。【解決手段】下記一般式（１）（Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示し、Ｙ1は、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）を含むポリオキシアルキレン基を示し、Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す）で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体である。  Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｚ1      ・・・一般式（１）【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記一般式（１）で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体。
Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｚ1      ・・・一般式（１）
（前記一般式（１）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示し、Ｙ1は、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）を含むポリオキシアルキレン基を示し、Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す）
【請求項２】
前記樹脂粒子中に色材が内包されており、
前記色材の含有量が、樹脂の含有量に対して、質量比率で０．４倍以上２０倍以下である請求項１に記載の樹脂粒子分散体。
【請求項３】
前記樹脂粒子が、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合して形成された請求項１又は２に記載の樹脂粒子分散体。
【請求項４】
色材を内包する樹脂粒子を含有するインクジェット用インクであって、
前記樹脂粒子が、下記一般式（１）で表される界面活性剤によって分散されていることを特徴とするインクジェット用インク。
Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｚ1      ・・・一般式（１）
（前記一般式（１）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示し、Ｙ1は、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）を含むポリオキシアルキレン基を示し、Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂粒子分散体、及びそれを用いたインクジェット用インクに関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方法は、紙等の被記録媒体に飛翔させたインクを付着させて画像を記録する印刷方法である。エネルギーの供給手段として電気変換体を使用し、熱エネルギーをインクに与えて気泡を発生させることによりインク液滴を吐出させる方式のインクジェット記録方法によれば、記録ヘッドの高密度マルチオリフィス化を容易に実現することができる。また、高解像度及び高品位の画像を高速で記録することができる。
【０００３】
インクジェット記録方法で用いられるインク（インクジェット用インク）には、高い吐出安定性、記録物の光沢性、耐擦過性、カールの抑制、異色間同士の色の混じり合い（ブリード）の抑制といった、様々な特性が求められる。近年ではこれらの特性を満足すべく、多岐に渡るインクジェット用インクの製造方法が提案されている。なかでも、乳化重合によって色材と樹脂を含む着色粒子分散体を得る方法は、インクジェット用インクの代表的な製造方法の１つとして挙げることができる。
【０００４】
乳化重合は、疎水性モノマーを界面活性剤により水中で乳化して重合する製造方法である。また、油性染料を予め溶解させた疎水性モノマーを用いることで、色材を内包する樹脂粒子（色材内包樹脂粒子）を製造することも検討されている。非特許文献１には、モノマーとしてスチレンを用いるとともに、界面活性剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテルを用いて得られた樹脂粒子分散体が開示されている。
【０００５】
特許文献１には、耐擦過性及び耐水性に優れた画像を記録することができるインク組成物が記載されている。このインク組成物は、着色剤、その表面にカルボキシ基を有する造膜性のポリマー粒子、水溶性有機溶媒、及び水を含有する。ポリマー粒子は、その０．１重量％の水性エマルジョン３容量と、１ｍｏｌ／Ｌの濃度の二価金属塩水溶液１容量とを接触させたとき、波長７００ｎｍの光の透過率が初期値の５０％となる時間が１×１０4秒以下となるような二価金属塩との反応性を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２７２２２０号公報
【非特許文献】
【０００７】
【非特許文献１】“Ｍｉｎｉｅｍｕｌｓｉｏｎ  ｐｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ：Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ  ａｎｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ”、マクロモレキュラーシンポジア（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌａｒ  Ｓｙｍｐｏｓｉａ）、２０００年、第１５１巻、第１号、ｐ．５４９−５５５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明者らは、非特許文献１に記載の樹脂粒子分散体を用いて調製したインクジェット用インクが優れた吐出安定性を有することを確認した。具体的には、上記のインクジェット用インクは、吐出周波数を高くしても安定的に吐出可能であるとともに吐出速度が低下することもなかった。また、長鎖の水溶性ポリオキシエチレンの立体反発により、樹脂粒子同士の凝集が抑制されて優れた分散安定性を発現し、インクの吐出性も良好であった。しかしながら、樹脂粒子の表面に多価金属塩等との反応性基がないため、紙面上でのブリード抑制効果がなく、カラー画像などの印字品位は満足できるレベルではなかった。
【０００９】
また、本発明者らは、特許文献１に記載のスチレン−アクリル酸共重合体を分散剤として用いた樹脂粒子分散体を含むインクジェット用インクの性質を調べたところ、優れたブリード抑制効果を示すものであることが分かった。このブリード抑制効果は、反応液中の多価金属塩等と界面活性剤としてのアクリル酸とが会合し、紙面上で樹脂粒子が凝集するメカニズムによるものと考えられる。しかしながら、特許文献１に記載の樹脂粒子分散体を含むインクを熱エネルギーにより液滴を吐出させる方式のインクジェット記録方法に用いた場合には、満足な吐出安定性を得ることができなかった。具体的には、吐出周波数の低下、吐出速度の低下、及び紙面上での着弾ズレなどの問題が発生した。
【００１０】
したがって、本発明の目的は、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供することにある。また、本発明の別の目的は、前記樹脂粒子分散体を用いたインクジェット用インクを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的は以下の本発明によって達成される。すなわち、本発明によれば、下記一般式（１）で表される界面活性剤によって分散された樹脂粒子を含有することを特徴とする樹脂粒子分散体が提供される。
（前記一般式（１）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示し、Ｙ1は、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）を含むポリオキシアルキレン基を示し、Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す）
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体を提供することができる。また、本発明によれば、この樹脂粒子分散体を用いたインクジェット用インクを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。本発明者らは、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することが可能な樹脂粒子分散体又は色材内包樹脂粒子分散体を得るべく、鋭意検討した。その結果、下記一般式（１）で表される界面活性剤を用いて分散（乳化）させた樹脂粒子が、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製しうることを見出した。
Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｚ1      ・・・一般式（１）
【００１４】
一般式（１）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示す。Ｙ1は、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）を含むポリオキシアルキレン基を示す。Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す。
【００１５】
本発明の樹脂粒子分散体が、吐出安定性とブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製可能である理由については以下のように推測される。一般式（１）中のＸ1は、樹脂粒子を形成する樹脂の原料となる疎水性モノマーに吸着する機能を有するセグメントである。また、一般式（１）中のＹ1は、ポリオキシエチレン基［（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）］を含むポリオキシアルキレン基である。上記ポリオキシエチレン基は水溶性の基であるため、樹脂粒子の表面から水相に向って配向し、立体反発により静的及び動的に樹脂粒子同士の凝集を防止する機能が発現すると考えられる。そして、一般式（１）中のＺ1は、樹脂粒子の最外殻において反応液と凝集しうる反応基点となるアニオン性基を含んでいる。
【００１６】
すなわち、一般式（１）で表される界面活性剤は、Ｘ1セグメントで疎水性モノマーに吸着するとともに、Ｙ1セグメントで水溶性と立体反発を発現する。そして、Ｚ1セグメントがＸ1セグメントとＹ1セグメントに隠蔽されることなく樹脂粒子の最外殻に配置されるため、優れた分散安定性と反応性を有する樹脂粒子が形成される。このため、このようにして形成された樹脂粒子を含有する本発明の樹脂粒子分散体を用いれば、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れたインクジェット用インクを調製することができると考えられる。
【００１７】
＜樹脂粒子分散体＞
以下、本発明の樹脂粒子分散体のさらなる詳細について説明する。以下、界面活性剤の「ＣＭＣ」とは、界面活性剤の水溶液の臨界ミセル濃度を意味する。
【００１８】
（一般式（１）で表される界面活性剤）
本発明の樹脂粒子分散体は、下記一般式（１）で表される界面活性剤を含有する。
Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｚ1      ・・・一般式（１）
【００１９】
一般式（１）中のＸ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示す。炭素数８乃至１８のアルキル基の具体例としては、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基（セチル基）、ヘプタデシル基、及びオクタデシル基等を挙げることができる。これらのアルキル基は、直鎖状、分岐状、及び環状のいずれであってもよい。本発明においては、炭素数８乃至１６のアルキル基であることが好ましい。アリール基としては、フェニル基、ベンジル基、トリル基、ｏ−キシリル基、ナフチル基などの芳香族炭化水素から誘導された官能基又は置換基が挙げられ、いずれも更に炭素数１乃至１６のアルキル基などの置換基を有していてもよい。本発明においては、炭素数１乃至１６のアルキル基で置換されたフェニル基であることが好ましい。
【００２０】
一般式（１）中のＹ1は、ポリオキシエチレン基［（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）］を含むポリオキシアルキレン基を示す。好ましくはｎが５０以上１００以下である。なお、本発明における「ポリオキシエチレン基を含むポリオキシアルキレン基」としては、例えば、ポリオキシエチレン基とポリオキシプロピレン基とを含む基［（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ＣＨ2ＣＨ（ＣＨ3）Ｏ）m］等を挙げることができる。本発明においては、一般式（１）中のＹ1が、（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n（ｎは３０以上１５０以下である）であることが特に好ましい。Ｙ1で表される基は、エチレンオキサイドの縮合反応によって形成することができる。ポリオキシエチレン基のユニット数（繰り返し数）は、Ｘ1−ＯＨで表される化合物と、エチレンオキシドとの仕込み比率を調整することによって制御することができる。なお、界面活性剤の親水性の調整するために、エチレンオキサイド以外にプロピレンオキサイドやテトラメチレンオキサイドを縮合させてもよい。
【００２１】
一般式（１）で表される界面活性剤は、例えば、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物を原料化合物として用いて合成することができる。Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物は、市場から入手可能である。Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物の市販品としては、ポリオキシエチレンセチルエーテル（商品名「ＮＩＫＫＯＬ  ＢＣ−３０」、「ＮＩＫＫＯＬ  ＢＣ−４０」（いずれも日光ケミカルズ製））、及びポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル（商品名「Ｔｒｉｔｏｎ  Ｘ−４０５」（シグマ  アルドリッチ製））等を挙げることができる。
【００２２】
一般式（１）中のＺ1は、末端に１以上のアニオン性基を含む基を示す。更には、Ｚ1は、末端に１以上のアニオン性基を含むアルキル基であることが好ましい。なお、アニオン性基は塩を形成していてもよい。アニオン性基の具体例としては、カルボキシ基及びリン酸基等を挙げることができる。その末端にカルボキシ基を有するＺ1で表される基を形成する方法としては、例えば、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物の末端ＯＨ基にアクリロニトリルを付加させた後、酸化する方法等を挙げることができる。また、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物の末端ＯＨ基をアルカリで処理してアルコラートとした後、モノクロロ酢酸ナトリウム等を反応させることによっても、その末端にカルボキシ基を有するＺ1で表される基を形成することができる。さらには、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物を、白金触媒等を用いて直接酸化する方法等もある。なかでも、モノクロロ酢酸ナトリウム等を反応させる方法が工業的に有利である。
【００２３】
なお、一般式（１）中のＺ1は、Ｙ1とエステル結合していてもよい。具体的には、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物の末端ＯＨ基に酸無水物を反応させてハーフエステル化してもよい。また、Ｘ1−Ｏ−Ｙ1−Ｈで表される化合物の末端ＯＨ基にオキシ塩化リンを脱水縮合反応させてＺ1の末端をリン酸基とすることも好ましい。
【００２４】
本発明においては、一般式（１）で表される界面活性剤が、下記一般式（２）又は（３）で表される界面活性剤であることが好ましい。
Ｘ1−Ｏ−（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n−Ｚ2      ・・・一般式（２）
（前記一般式（２）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示す。Ｚ2は、アニオン性基又は末端に１以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。ｎは３０以上１５０以下である）
Ｘ1−Ｏ−（ＣＨ2ＣＨ2Ｏ）n−ＣＯ−Ｚ3      ・・・一般式（３）
（前記一般式（３）中、Ｘ1は、アリール基又は炭素数８乃至１８のアルキル基を示す。Ｚ3は、末端に１以上のアニオン性基を含むアルキル基を示す。ｎは３０以上１５０以下である）
【００２５】
（樹脂粒子）
本発明の樹脂粒子分散体は、一般式（１）で表される界面活性剤により樹脂が乳化されて分散した樹脂粒子を含有する。樹脂粒子分散体中の樹脂粒子の平均粒径は、１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書における樹脂粒子の平均粒径は、粒度分析計（例えば、商品名「Ｍｉｃｒｏｔｒａｃｋ  ＵＰＡ  ＥＸ−１５０」（日機装製）等）を使用して測定した樹脂粒子のメジアン径（Ｄ５０）を意味する。
【００２６】
樹脂粒子は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合することによって形成することができる。疎水性モノマーは、重合性を有するモノマーであれば特に限定されない。疎水性モノマーの具体例としては、スチレン、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリレートモノマー等を挙げることができる。
【００２７】
また、乳化重合の際の乳化状態を崩さない範囲で親水性モノマーをモノマー成分に含ませることも可能である。親水性モノマーの具体例としては、アクリルアミド、アクリロニトリル、ビニルエーテル、マレイン酸誘導体等を挙げることができる。
【００２８】
モノマー成分に含まれる疎水性モノマーや親水性モノマーに要求されるプロセス面における特性としては、重合速度や重合転化率等を挙げることができる。また、疎水性モノマーを用いて得られる樹脂に要求される特性としては、ガラス転移温度や色材との親和性等を挙げることができる。このため、これらの特性を調整するために、疎水性モノマーと親水性モノマーのいずれについても２種類以上用いることができる。
【００２９】
（樹脂粒子分散体の製造方法）
前述の通り、本発明の樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を乳化重合することによって形成することができる。すなわち、本発明の樹脂粒子分散体を製造する方法は、例えば、疎水性モノマーを含むモノマー成分を一般式（１）で表される界面活性剤を用いて粒子状に分散させる乳化工程と、粒子状に分散したモノマー成分を重合する重合工程とを有する。
【００３０】
疎水性モノマーを含むモノマー成分を粒子状に分散させて乳化させる方法としては、高いせん断応力のある撹拌機を用いる方法や、キャビテーション効果のある超音波照射による方法等を挙げることができる。乳化工程においては、例えば、一般式（１）で表される界面活性剤の水溶液に疎水性モノマーを含むモノマー成分を少量ずつ滴下し、１時間以上機械的に撹拌する。次いで、モノマー成分が所望の粒径となるまで超音波照射することが好ましい。分散させるモノマー成分からなる粒子の粒径は、一般式（１）で表される界面活性剤の添加量を調整することで制御することができる。界面活性剤の濃度はＣＭＣの１倍以上１００倍以下とすることが好ましい。界面活性剤の濃度がＣＭＣの１倍未満であると、形成される粒子の粒径が小さくなりにくい、或いは乳化されなかった一部のモノマー成分が粗大粒子のまま重合してしまい、分散不可能な水不溶性の樹脂が析出する等の不都合が生ずることがある。一方、界面活性剤の濃度がＣＭＣの１００倍を超えると、経済的な問題の他、ブリード抑制効果が低減する等の問題が発生する場合がある。
【００３１】
モノマー成分を乳化させる際に超音波照射する場合、超音波の周波数は２０ｋＨｚ以上８５０ｋＨｚ以下とすることが好ましい。また、超音波を照射する時間は、１分以上１０時間以下とすることが好ましい。
【００３２】
重合工程においては、粒子状に分散したモノマー成分を重合する。重合に際しては、モノマー成分の分散液に重合開始剤を添加すると重合時間を短縮することができるために好ましい。重合は加熱重合が一般的であるが、光重合も可能である。加熱重合の場合、反応温度は４０℃以上１００℃以下が好ましい。また、反応時間は１時間以上５０時間以下が好ましい。
【００３３】
重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤と油溶性の重合開始剤のいずれも使用することができる。水溶性の重合開始剤の具体的としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩を挙げることができる。
【００３４】
また、油溶性の重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビス（２−イソブチロニトリル）や２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）等の油溶性アゾ系重合開始剤を挙げることができる。重合開始剤の濃度は、疎水性モノマーを含むモノマー成分の全質量に対し、０．０１質量％以上１０質量％以下することが好ましく、０．０３質量％以上５質量％以下とすることがさらに好ましい。
【００３５】
（色材内包樹脂粒子分散体）
本発明の樹脂粒子分散体は、樹脂粒子中に色材が内包されている、いわゆる色材内包樹脂粒子分散体であることが好ましい。このような色材内包樹脂粒子分散体は、例えば、色材を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合する、或いは色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合すること等によって製造することができる。このような色材内包樹脂粒子分散体を用いて得られるインクジェット用インクの保存安定性、発色性、及び画像濃度向上の観点からは、色材の含有量は、樹脂の含有量に対して、質量比率で０．４倍以上２０倍以下であることが好ましい。色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で０．４倍未満であると、画像の発色性及び画像濃度が不十分となる傾向にある。一方、色材の含有量が、樹脂の含有量に対して質量比率で２０倍を超えると、記録物の光沢性及び耐擦過性が低下する傾向にある。
【００３６】
（色材）
本発明の樹脂粒子分散体に用いることができる色材としては、カーボンブラック、カラー顔料、油性染料等を挙げることができる。なお、油性染料を色材として用いる場合、油性染料を溶解させた疎水性モノマーを用いて重合することができる。この重合方法については、Colloid and Polymer Science、２００３年１２月、２８２巻、ｐ１１９−１２６に詳細な検討が報告されている。また、色材表面に吸着させた疎水性モノマーを用いて重合する方法の具体例としては、個別に調製した色材の分散体と疎水性モノマーの分散体を混合してから重合する方法等を挙げることができる。この方法については、“Encapsulation of Carbon Black by Miniemulsion Polymerization”、Macromolecular Chemistry and Physics、２００１年１月、２０２巻、ｐ．５１−６０に詳細な検討が報告されている。
【００３７】
カーボンブラックとしては、例えば、ガスブラック、ファーネスブラック、ミディアムサーマルカーボンブラック、アセチレンブラック、及びケッチェンブラック等を挙げることができる。より具体的には、以下商品名で、カラーブラック（Ｃｏｌｏｒ  Ｂｌａｃｋ）ＦＷシリーズ、スペシャルブラック（Ｓｐｅｃｉａｌ  Ｂｌａｃｋ）シリーズ、ハイブラック（ＨＩＢＬＡＣＫ）シリーズ、及びプリンテックス（Ｐｒｉｎｔｅｘ）（以上、デグサ  ジャパン製）等を挙げることができる。なお、カーボンブラックの表面は、疎水性モノマー等のモノマー成分やハイドロホーブに対して高い親和性を有することが好ましい。具体的には、カルボニル基又はフェノール性水酸基等の官能基で表面修飾されたカーボンブラック；ラクトン又はカルボン酸無水物で表面処理されたカーボンブラック；クロメン構造を表面に有するカーボンブラックが好ましい。また、アルキル基やフェニル基等の疎水性基で表面修飾したカーボンブラックであってもよい。
【００３８】
カラー顔料としては、例えば、アゾレーキ、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、キレートアゾ顔料等のアゾ顔料；フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料等の多環式顔料；ニトロ顔料；ニトロソ顔料等を挙げることができる。なお、カラー顔料の表面は、疎水性モノマー等のモノマー成分やハイドロホーブに対して高い親和性を有することが好ましい。
【００３９】
油性染料としては、例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアン染料等を挙げることができる。油性染料としては、カラーインデックス（ＣＯＬＯＵＲ  ＩＮＤＥＸ）に記載されているものであれば特に限定されない。なお、本発明においてはカラーインデックスに記載のない新規の油性染料を用いることもできる。
【００４０】
ブラックの油性染料の具体例としては、Ｓｏｌｖｅｎｔ  ＢＬＡＣＫ  ５、ＣＩ  Ｓｏｌｖｅｎｔ  ＢＬＡＣＫ  ７（Ｄｙｓｔａｒ製）等を挙げることができる。シアン染料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー３３，３８，４２，４５，５３，６５，６７，７０，１０４，１１４，１１５，１３５等を挙げることができる。マゼンタ染料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド２５，３１，８６，９２，９７，１１８，１３２，１６０，１８６，１８７，２１９等を挙げることができる。また、イエロー染料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１，４９，６２，７４，７９，８２，８３，８９，９０，１２０，１２１，１５１，１５３，１５４等を挙げることができる。
【００４１】
（ハイドロホーブ）
疎水性モノマーを含む微小粒径のモノマー油滴を用いて疎水性モノマーを乳化重合する際、モノマー油滴の粒径の不均一性が問題となる場合がある。比表面積の大きいモノマー油滴から放出されたモノマーが水中を拡散し、より比表面積の小さい油滴（粗大モノマー粒子）に吸収されるといった現象が生ずることがある。この現象はオストワルド熟成と呼ばれ、このオストワルド熟成が生ずることでモノマー油滴の粒径がより一層不均一となる。そこで、オストワルド熟成を抑制するために、疎水性モノマーに対して親和性を有する水不溶性の化合物であるハイドロホーブを添加することが知られている。
【００４２】
ハイドロホーブを予め添加した疎水性モノマーを含むモノマー成分を用いて重合することで、粒径の均一な樹脂粒子を含有する樹脂粒子分散体を調製することができる。ハイドロホーブの具体例としては、ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（ソルベントブルー７０）、及びポリメチルメタクリレート等を挙げることができる。ハイドロホーブの量は、疎水性モノマーを含むモノマー成分の全質量に対して、０．０１質量％以上３０質量％以下とすることが好ましく、０．１質量％以上１０質量％以下とすることがさらに好ましい。
【００４３】
（ｐＨ調整剤）
重合の際には、モノマー成分の分散液にｐＨ調整剤を添加してもよい。ｐＨ調整剤の具体例としては、炭酸水素ナトリウム、酢酸ナトリウム、リン酸２水素ナトリウム、リン酸２水素カリウム、３−（Ｎ−モルフォリノ）プロパンスルホン酸、メチル−３−アミノプロパンスルホン酸、２−（シクロヘキシルアミノ）エタンスルホン酸等を挙げることができる。ｐＨ調整剤は、樹脂粒子分散体のｐＨが５．５乃至１１の範囲となるように添加することが好ましい。
【００４４】
＜インクジェット用インク＞
本発明のインクジェット用インクは、色材を内包する樹脂粒子を含有する。そして、樹脂粒子が、前記一般式（１）で表される界面活性剤によって分散されている。すなわち、本発明のインクジェット用インクは、前述の色材内包樹脂粒子分散体を含有するため、吐出安定性及びブリード抑制効果に優れている。本発明のインクジェット用インクは、例えば従来公知の手法に準拠し、前述の色材内包樹脂粒子分散体と、インクジェットインク用の各種成分（添加剤）とを混合することによって調製することができる。なお、インクジェット用インク用の添加剤としては、例えば、親水性有機溶剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、水溶性樹脂等を用いることができる。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。なお、成分量に関して「部」及び「％」と記載しているものは特に断らない限り質量基準である。
【００４６】
＜界面活性剤の製造＞
（界面活性剤１）
セチルアルコール（和光純薬工業製）２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド２６．６ｇ（０．６０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル２７．６ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤（商品名「キョーワード５００ＳＨ」、協和化学工業製）８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇ（０．０７３モル）、及び水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム０．８５ｇ（０．０７３モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−１）で表される界面活性剤１（下記式（１−１）中のｎは６０である）１４．６ｇを得た。
【００４７】
2015000881.tif 000002
【００４８】
（界面活性剤２）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド１３．４ｇ（０．３０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル１５．０ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル１２．５ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル１２．５ｇ（０．００８０モル）、及び水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム０．９３ｇ（０．００８０モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−１）で表される界面活性剤２（下記式（１−１）中のｎは３０である）１１．７ｇを得た。
【００４９】
2015000881.tif 000003
【００５０】
（界面活性剤３）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド６６．３ｇ（１．５０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル６５．２ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル５９．４ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル５９．４ｇ（０．００８７モル）、及び水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム１．０１ｇ（０．００８７モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−１）で表される界面活性剤３（下記式（１−１）中のｎは１５０である）５２．９ｇを得た。
【００５１】
2015000881.tif 000004
【００５２】
（界面活性剤４）
オクチルアルコール（和光純薬製）１．３０ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド２６．６ｇ（０．６０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンオクチルエーテル２６．５ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル２１．５ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンオクチルエーテル２１．５ｇ（０．００７８モル）、及び水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム０．９０ｇ（０．００７８モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−２）で表される界面活性剤４（下記式（１−２）中のｎは６０である）１８．７ｇを得た。
【００５３】
2015000881.tif 000005
【００５４】
（界面活性剤５）
ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル（商品名「Ｔｒｉｔｏｎ  Ｘ−４０５」、シグマ  アルドリッチ製）１８．８ｇ（０．０１０モル）、水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム１．１６ｇ（０．０１０モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−３）で表される界面活性剤５（下記式（１−３）中のｎは４０である）１５．１ｇを得た。
【００５５】
2015000881.tif 000006
【００５６】
（界面活性剤６）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド２６．６ｇ（０．６０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル２７．６ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇ（０．００７３モル）を塩化メチレン６０ｇに溶解させた後、無水コハク酸０．７３ｇ（０．００７３モル）、及びピリジン０．５８ｇ（０．００７３モル）を添加した。室温で１５時間撹拌して反応させた後、１Ｎ塩酸水溶液で２回抽出した。得られた有機相を５％炭酸カリウム水溶液で２回洗浄した後、飽和塩化ナトリウム水溶液でさらに２回洗浄した。エバポレーターを使用して得られた有機相から溶媒を留去した後、４０℃、０．０５ＭＰａで減圧乾燥して、下記式（１−４）で表される界面活性剤６（下記式（１−４）中のｎは６０である）１７．３ｇを得た。
【００５７】
2015000881.tif 000007
【００５８】
（界面活性剤７）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド２６．６ｇ（０．６０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル２７．６ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル２１．１ｇ（０．００７３モル）と、オキシ塩化リン１．１２ｇ（０．００７３モル）とを、減圧下、塩化水素を除去しながら反応させた後、冷水で処理した。次いで、精製することによって下記式（１−５）で表される界面活性剤７（下記式（１−５）中のｎは６０である）１４．４ｇを得た。
【００５９】
2015000881.tif 000008
【００６０】
（界面活性剤８）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド２６．６ｇ（０．６０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル２７．６ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、下記式（１−６）で表される界面活性剤８（精製ポリオキシエチレンセチルエーテル、下記式（１−６）中のｎは６０である）２１．１ｇを得た。
【００６１】
2015000881.tif 000009
【００６２】
（界面活性剤９）
スチレン−アクリル酸共重合体（酸価：１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量：９，０００）を「界面活性剤９」として使用した。
【００６３】
（界面活性剤１０）
セチルアルコール２．４２ｇ（０．０１モル）を反応容器に入れ、水分量が０．１％になるように少量のイオン交換水を仕込んで混合した。トルエン２０ｇを添加後、温度２５℃で無水塩化第二スズ４ｇを仕込み、空間部分を窒素ガスで置換してゲージ圧を０．０５ＭＰａにした。圧力を０．４ＭＰａ、温度を３５℃に保ち、撹拌しながらエチレンオキシド４．６ｇ（０．１０モル）を８時間かけて圧入した。１時間反応を継続した後、１０℃に冷却し、粗ポリオキシエチレンセチルエーテル１５．０ｇを得た。また、６０℃で減圧して揮発減量を測定し、エチレンオキシドの反応率を求めた。反応容器内の残部にシリカ系吸着剤８０ｇを添加した後、減圧下、７０℃で２時間撹拌してから濾過し、精製ポリオキシエチレンセチルエーテル１２．５ｇを得た。得られた精製ポリオキシエチレンセチルエーテル１２．５ｇ（０．００８０モル）、及び水酸化ナトリウム０．１ｇを６０℃で４時間撹拌した。クロロ酢酸ナトリウム０．９３ｇ（０．００８０モル）を添加し、４０℃で８時間加熱した後、冷却した。濾紙上に取り出した反応物を冷イオン交換水で洗浄して、下記式（１−１）で表される界面活性剤１０（下記式（１−１）中のｎは１０である）１１．７ｇを得た。
【００６４】
2015000881.tif 000010
【００６５】
＜樹脂粒子分散体の製造＞
（実施例１（樹脂粒子分散体１））
エチルメタクリレート９．０ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート１．０ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５ｇを混合し、マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤１の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機（商品名「Ｓ−１５０Ｄ  デジタルソニファイアー」、ブランソン製）を使用して２０ｋＨｚの超音波を１間照射して乳化させ、樹脂粒子分散体１−１を得た。
【００６６】
カーボンブラック（商品名「Ｐｒｉｎｔｅｘ８５」、デグサ製）１０ｇを界面活性剤１の水溶液（濃度：２．７％）１１０ｇに添加し、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで２時間撹拌した。その後、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を５時間照射して乳化させ、樹脂粒子分散体１−２を得た。
【００６７】
樹脂粒子分散体１−１  ２０．０ｇ、及び樹脂粒子分散体１−２  ８０．０ｇを混合し、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。その後、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射して乳化させ、次いで、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。さらに、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（商品名「ミニザルト１７５９４Ｋ」、ザルトリウス製、孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１を得た。得られた樹脂粒子分散体１中の樹脂粒子の平均粒径は５８ｎｍであった。
【００６８】
（実施例２（樹脂粒子分散体２））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ製）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤１の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体２を得た。得られた樹脂粒子分散体２中の樹脂粒子の平均粒径は１５０ｎｍであった。
【００６９】
（実施例３（樹脂粒子分散体３））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤２の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体３を得た。得られた樹脂粒子分散体３中の樹脂粒子の平均粒径は１４０ｎｍであった。
【００７０】
（実施例４（樹脂粒子分散体４））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤３の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体４を得た。得られた樹脂粒子分散体４中の樹脂粒子の平均粒径は１６０ｎｍであった。
【００７１】
（実施例５（樹脂粒子分散体５））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤３の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体５を得た。得られた樹脂粒子分散体５中の樹脂粒子の平均粒径は１４０ｎｍであった。
【００７２】
（実施例６（樹脂粒子分散体６））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤４の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体６を得た。得られた樹脂粒子分散体６中の樹脂粒子の平均粒径は１５０ｎｍであった。
【００７３】
（実施例７（樹脂粒子分散体７））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤５の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体７を得た。得られた樹脂粒子分散体７中の樹脂粒子の平均粒径は１６０ｎｍであった。
【００７４】
（実施例８（樹脂粒子分散体８））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤６の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体８を得た。得られた樹脂粒子分散体８中の樹脂粒子の平均粒径は１６０ｎｍであった。
【００７５】
（実施例９（樹脂粒子分散体９））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤７の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体９を得た。得られた樹脂粒子分散体９中の樹脂粒子の平均粒径は１７０ｎｍであった。
【００７６】
（実施例１０（樹脂粒子分散体１０））
実施例１で調製した樹脂粒子分散体１−１  ５．０ｇと、同じく実施例１で調製した樹脂粒子分散体１−２  ９５．０ｇとを混合し、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射した後、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１０を得た。得られた樹脂粒子分散体１０中の樹脂粒子の平均粒径は５４ｎｍであった。
【００７７】
（実施例１１（樹脂粒子分散体１１））
実施例１で調製した樹脂粒子分散体１−１  ６７．０ｇと、同じく実施例１で調製した樹脂粒子分散体１−２  ３３．０ｇとを混合し、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射した後、マグネチックスターラーにより６００ｒｐｍで１時間撹拌した。超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を６分間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１１を得た。得られた樹脂粒子分散体１１中の樹脂粒子の平均粒径は５６ｎｍであった。
【００７８】
（比較例１（樹脂粒子分散体１２））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤８の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１２を得た。得られた樹脂粒子分散体１２中の樹脂粒子の平均粒径は１３０ｎｍであった。
【００７９】
（比較例２（樹脂粒子分散体１３））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１５分間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤９の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１３を得た。得られた樹脂粒子分散体１３中の樹脂粒子の平均粒径は１１０ｎｍであった。
【００８０】
（比較例３（樹脂粒子分散体１４））
エチルメタクリレート６．３ｇ、ヘキサドデシルメタクリレート０．７ｇ、油性染料（商品名「Ｏｒａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ＧＬ」）３ｇ、及び２，２’−アゾビス−（２−メチルブチロニトリル）０．５部を混合した。マグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１時間撹拌して混合物を得た。得られた混合物を界面活性剤１０の水溶液（濃度：０．３％）７０ｇに滴下し、３００ｒｐｍで１時間撹拌した。次いで、超音波照射機を使用して２０ｋＨｚの超音波を１時間照射して乳化させた後、窒素雰囲気下、７０℃で８時間重合反応させた。その後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過して樹脂粒子分散体１４を得た。得られた樹脂粒子分散体１４中の樹脂粒子の平均粒径は１２０ｎｍであった。
【００８１】
＜樹脂粒子の平均粒径＞
粒度分布測定機（商品名「マイクロトラック  ＵＰＡ  ＥＸ−１５０」、日機装製）を使用し、調製した樹脂粒子分散体に含有される樹脂粒子のメジアン径（Ｄ５０）を測定し、その測定値を「樹脂粒子の平均粒径」とした。
【００８２】
調製した樹脂粒子分散体１〜１４の詳細を表１に示す。
【００８３】
2015000881.tif 000011
【００８４】
＜インクの製造＞
（実施例１２（インク１））
樹脂粒子分散体１  ４２．０ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４３．０ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（商品名「ミニザルト１７５９４Ｋ」、ザルトリウス製、孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１を得た。
【００８５】
（実施例１３（インク２））
樹脂粒子分散体２  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク２を得た。
【００８６】
（実施例１４（インク３））
樹脂粒子分散体３  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク３を得た。
【００８７】
（実施例１５（インク４））
樹脂粒子分散体４  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク４を得た。
【００８８】
（実施例１６（インク５））
樹脂粒子分散体５  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク５を得た。
【００８９】
（実施例１７（インク６））
樹脂粒子分散体６  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク６を得た。
【００９０】
（実施例１８（インク７））
樹脂粒子分散体７  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク７を得た。
【００９１】
（実施例１９（インク８））
樹脂粒子分散体８  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク８を得た。
【００９２】
（実施例２０（インク９））
樹脂粒子分散体９  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク９を得た。
【００９３】
（実施例２１（インク１０））
樹脂粒子分散体１０  ３７．３ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４７．７ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１０を得た。
【００９４】
（実施例２２（インク１１））
樹脂粒子分散体１１  ８５．０ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、及びポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１１を得た。
【００９５】
（比較例４（インク１２））
樹脂粒子分散体１２  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１２を得た。
【００９６】
（比較例５（インク１３））
樹脂粒子分散体１３  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１３を得た。
【００９７】
（比較例６（インク１４））
樹脂粒子分散体１４  ８０．５ｇ、グリセリン５ｇ、２−ピロリドン５ｇ、ポリエチレングリコール（数平均分子量：１，０００）５ｇ、及び水４．５ｇを混合して混合物を得た。得られた混合物をマグネチックスターラーにより１００ｒｐｍで１日撹拌した後、フィルター（孔径：５．０μｍ）でろ過してインク１４を得た。
【００９８】
＜評価＞
（吐出安定性）
インクジェットプリンター（商品名「ＰＩＸＵＳ  ＭＸ７６００」、キヤノン製）のシアンヘッドを用いて調製したインクを１時間連続吐出し、平均吐出速度を測定した。測定した平均吐出速度から、以下に示す基準に従ってインクの吐出安定性を評価した。結果を表２に示す。
Ａ：１２ｍ／秒以上
Ｂ：１０ｍ／秒以上、１２ｍ／秒未満
Ｃ：１０ｍ／秒未満
【００９９】
（ブリード抑制）
以下に示す組成の反応液をインクジェットプリンター（商品名「ＰＩＸＵＳ  ＭＸ７６００」、キヤノン製）のクリアーインクタンクに充填した。ＰＰＣ紙（キヤノン製）に充填した反応液を塗布した後、１００％デューティの背景色（イエロー）にインクで「電驚」の文字を５ポイントで印字した。
［反応液の組成］
・硝酸カルシウム・４水和物                                    １６ｇ
・グリセロール                                                ２０ｇ
・アセチレングリコールエチレンオキサイド付加物                  １ｇ
（商品名「アセチレノールＥＨ」、川研ファインケミカル製）
・脱イオン水                                                  ６３ｇ
【０１００】
印字した「電驚」の文字を観察し、以下に示す基準に従ってブリード抑制を評価した。結果を表２に示す。
Ａ：「電驚」の文字の輪郭がシャープであり、判読も容易である。
Ｂ：「電驚」の文字の輪郭は崩れているものの、判読が可能である。
Ｃ：「電驚」の文字全体が滲み、判読が困難である。
【０１０１】
2015000881.tif 000012