(57)【要約】【課題】  熱式質量流量計のヒータエレメントの入出力端子として機能する溶接端子において、ヒータエレメントを構成する発熱抵抗線の端部とのスポット溶接による電気的接続の信頼性を高め、かつ、スポット溶接装置の電極との溶着を効果的に防止すること。【解決手段】  溶接端子を構成する材料を発熱抵抗線の融点との温度差が１００℃を超えない融点を有する金属又は合金とし、溶接端子の表面に１層又は２層以上の被覆層を設ける。被覆層は、Ｎｉで構成された下地被覆層とＡｕで構成された表面被覆層が好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が内部を流動するセンサチューブと、
前記センサチューブの外周に設けられた発熱抵抗線でなる上流側ヒータエレメント及び下流側ヒータエレメントと、
前記発熱抵抗線の端部がスポット溶接により電気的に接続された複数の溶接端子と、
を有する熱式質量流量計であって、
前記溶接端子は、前記発熱抵抗線の融点との温度差が１００℃を超えない融点を有する金属又は合金でなり、かつ、
前記溶接端子の表面に１層又は２層以上の被覆層が設けられている
ことを特徴とする熱式質量流量計。
【請求項２】
前記発熱抵抗線が５μｍ以上、１００μｍ以下の線径を有するＦｅ−Ｎｉ合金線でなる
ことを特徴とする請求項１に記載の熱式質量流量計。
【請求項３】
前記溶接端子がＦｅ−Ｎｉ合金でなる
ことを特徴とする請求項２に記載の熱式質量流量計。
【請求項４】
前記被覆層のうち最も外側に位置する被覆層がＣｕ又はＡｕでなる
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の熱式質量流量計。
【請求項５】
前記被覆層がＮｉで構成された下地被覆層とＡｕで構成された表面被覆層の二層で構成されている
ことを特徴とする請求項４に記載の熱式質量流量計。
【請求項６】
請求項１乃至５に記載の熱式質量流量計を有する
ことを特徴とする質量流量制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、流体の質量流量の測定に用いられる熱式質量流量計及び熱式質量流量計が内蔵された質量流量制御装置に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
質量流量制御装置（マスフローコントローラ）は、半導体の製造プロセスにおいてチャンバー内に供給されるプロセスガスの供給量を制御する目的で広く使用されている。質量流量制御装置は、質量流量をモニタリングする質量流量計、質量流量を制御する制御弁及び制御回路等で構成されている。質量流量計にはさまざまな種類があるが、なかでも熱式質量流量計は、原理的に質量流量を正確に計測することができるという特徴を有するため、質量流量制御装置に組み込まれて使用される質量流量計として広く普及している。
【０００３】
図１は、熱式質量流量計のセンサ部の構造を示す模式図である。熱式質量流量計のセンサ部１は、流体が内部を流動するセンサチューブ２と、センサチューブ２の外周に設けられた発熱抵抗線でなる上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４と、発熱抵抗線の端部がスポット溶接により電気的に接続された複数の溶接端子５と、で構成されている。上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４に電流を流すことにより、センサチューブ２の内部を流動する流体が加熱される。流体が上流側から下流側に向かって流動すると、それに伴って流体に加えられた熱も上流側から下流側に向かって移動するので、センサ部１の温度分布が変化し、上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４の電気抵抗が変化する。この電気抵抗の変化を計測することにより、センサチューブ２の内部を流動する流体の質量流量を検知することができる。
【０００４】
上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４を構成する発熱抵抗線の端部は、複数の溶接端子５の表面とスポット溶接によりそれぞれ電気的に接続される。溶接端子５には、上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４に電流を供給したり電気抵抗値の変化を計測するための導線７がさらに電気的に接続される。このようにして、溶接端子５は、上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４に電流を供給したり電気抵抗値の変化を計測したりするための入出力用端子として機能する。溶接端子５には、一般に、加工が容易で電気伝導度の高いリン青銅などが用いられる。
【０００５】
一般的な電気的接続に用いられる溶接端子に関しては、スポット溶接による電気的接続を安定に行うことができる溶接端子の構成が従来より知られている。例えば、特許文献１には、溶接端子と平型電線の導体とをスポット溶接により接続する際に、押さえ板を用いて常に一定の加圧力で溶接端子を導体に押えつけるようにし、過大電流は押さえ板に接続されたアースに流すようにすることにより、導体と溶接端子との接触抵抗を安定させて、常に良好なスポット溶接を行う方法が開示されている。この方法に用いられている溶接端子は、リン青銅製の基材の表面に下地層として厚さ１．５μｍのニッケルメッキが施され、さらにその上に厚さ１μｍの金メッキが施されたものである。
【０００６】
また、例えば、特許文献２には、真鍮製の基材に下地層としてニッケルメッキが施され、さらにその上に錫メッキが施された溶接端子を４２合金製のリードフレームにスポット溶接する際に、溶接端子のメッキ層の一部を除去して基材が露出した状態でリードフレームにスポット溶接することにより、基材とリードフレームの双方に融合部を形成させ、溶接剥がれを効果的に防止する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平５−１６６５７５号公報
【特許文献２】特開２００８−２１８１８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
熱式質量流量計の上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４を構成する発熱抵抗線には、後述するように、Ｆｅ−Ｎｉ合金線を好適に用いることができる。しかしながら、Ｆｅ−Ｎｉ合金線を例えばリン青銅製の溶接端子にスポット溶接する場合には、スポット溶接の溶接条件を最適化しようとしても適切な溶接を行うことができる溶接条件を見出すことが困難であったり、接続が不十分なために発熱抵抗線を引っ張ると溶接端子から簡単に剥がれてしまったりするという不具合が生じることがある。
【０００９】
また、接続の強度を高める目的で溶接条件を変化させると、仮に発熱抵抗線と溶接端子とのスポット溶接が良好にできたとしても、溶接端子の一部が溶融してスポット溶接装置の電極（以下単に「電極」という。）に付着したり、さらには溶接端子と電極とが溶着してしまったりして、作業効率が著しく低下するという不具合が生じることがある。
【００１０】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、発熱抵抗線のスポット溶接を安定して行うことができ、かつ、電極との溶着が生じにくい溶接端子で構成された熱式質量流量計の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、熱式質量流量計における発熱抵抗線と溶接端子とのスポット溶接の際に生じる不具合の原因について調査した。その結果、Ｆｅ−Ｎｉ合金線を用いた発熱抵抗線ととリン青銅製の溶接端子とでは、材料の有する融点と、それぞれのサイズの違いに起因する熱容量とに大きな差があるために、両者がバランスよく溶融して融合部を形成することが困難となっていることが示唆された。
【００１２】
そこで、溶接端子を構成する材料として、Ｆｅ−Ｎｉ合金線の融点に近い融点を有するＦｅ−Ｎｉ系合金を採用したところ、依然として発熱抵抗線と溶接端子のサイズの違いに起因する熱容量とに大きな差があるにもかかわらず、リン青銅製の溶接端子に比べて発熱抵抗線とのスポット溶接が比較的安定に行える溶接条件が存在することを知見した。
【００１３】
しかし、上記の溶接条件だと、発熱抵抗線と溶接端子の表面とが接続されると同時に、溶接端子の反対側の表面の一部が溶融して電極に付着したり、さらには溶接端子と電極とが溶着してしまったりして、作業効率が著しく低下するという新たな課題に直面した。
【００１４】
そこで、本発明者はさらに、電極との溶着を防止するための手段を鋭意検討した結果、溶接端子の表面に被覆層を設けることにより、Ｆｅ−Ｎｉ合金線とのスポット溶接の安定性を損ねることなく電極との溶着が防止できることを知見し、本発明を完成させた。
【００１５】
すなわち、本発明は、上記の構成のセンサ部を有する熱式質量流量計であって、溶接端子は、発熱抵抗線の融点との温度差が１００℃を超えない融点を有する金属又は合金でなり、かつ、溶接端子の表面に１層又は２層以上の被覆層が設けられていることを特徴とする熱式質量流量計の発明である。
さらに、本発明は、上記の熱式質量流量計を有することを特徴とする質量流量制御装置の発明である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る熱式質量流量計の構成によれば、発熱抵抗線の端部と溶接端子とのスポット溶接を安定して行うことができるので、発熱抵抗線と溶接端子との間で信頼性の高い電気的な接続が可能となり、ひいては熱式質量流量計及びこれが組み込まれた質量流量制御装置全体の信頼性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】熱式質量流量計のセンサ部の構造を示す模式図である。
【図２】スポット溶接の手順を説明する模式図である。
【図３】発熱抵抗線と溶接端子のスポット溶接の施工例を示す図面代用写真である。
【図４】溶接端子の形状の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に、本発明を実施するための形態をさらに詳しく説明する。なお、以下の説明は例示に過ぎず、本発明を実施するための形態は以下の形態に限られるものではない。
【００１９】
まず、本発明における溶接方法について説明する。本発明でいうスポット溶接とは抵抗溶接の一形態であって、溶接しようとする２つの金属製の部材を対向する２本の電極の間に挟み込んで電極に加圧力を加えながら通電することにより、２つの部材の接触部を抵抗熱により溶融させ、続いて通電を中止して冷却凝固させ、ナゲット（ｎｕｇｇｅｔ）と呼ばれる接続部を形成する溶接方法をいう。スポット溶接では板材同士を溶接することが一般的であるが、本発明のスポット溶接では板状の溶接端子の表面に細い線材を溶接するという点で、一般のスポット溶接とはナゲットの形成のされ方や形状などが異なる。
【００２０】
図２ａ、図２ｂ及び図２ｃは、本発明における発熱抵抗線と溶接端子とのスポット溶接の施工例を表した模式図である。まず、溶接端子５の表面に上流側ヒータエレメント３又は下流側ヒータエレメント４の発熱抵抗線の端部をセットする（図２ａ）。次に、フットレバー等を用いて上下２本の電極８の先端で溶接端子５及び発熱抵抗線の端部を挟み込み、加圧力を加えながら電極８の間に電流を流す。そうすると、発熱抵抗線の端部が上側の電極８の先端及び溶接端子５の表面と接触している部分では接触抵抗が大きいので、これらの部材が抵抗熱により加熱される（図２ｂ）。そして、溶接端子５の表面が局所的に溶融すると同時に、発熱抵抗線の端部の表面の一部も溶融し、両者が一体となった後冷却、凝固し、溶接端子５の表面に盛り上がったナゲット９が形成されて溶接が完了する（図２ｃ）。
【００２１】
図３は、発熱抵抗線と溶接端子のスポット溶接の施工例を示す図面代用写真である。写真中央の盛り上がっている部分が溶接端子の表面に形成されたナゲットであり、その中心に写真上方から延長された発熱抵抗線の端部が形状を保ったまま溶接されている。板材同士をスポット溶接する場合と異なり、発熱抵抗線と溶接端子のスポット溶接では発熱抵抗線の中心まで溶融するほど加熱してしまうと発熱抵抗線が焼き切れてしまうので、発熱抵抗線の表面の一部だけが溶融するような溶接条件で加熱を行う必要がある。発熱抵抗線の線径が小さい場合、このような適切な溶接条件を見出すことは一般に困難を伴う。スポット溶接における溶接条件は、スポット溶接の通電時間、電流値及び加圧力などを変更することにより制御することができる。
【００２２】
次に、本発明で使用する発熱抵抗線を構成する材料について説明する。上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４を構成する発熱抵抗線には、Ｆｅ−Ｎｉ合金線を用いることが好ましい。Ｆｅ−Ｎｉ合金線が好ましい理由は、高温での耐酸化性に優れ、電気抵抗の温度係数が比較的大きく、また、熱膨張係数が小さくて温度が変化しても内部応力が発生しにくいからである。Ｆｅ−Ｎｉ合金線の組成範囲は、Ｎｉが３０質量％未満だと高温での耐酸化性が劣り、また、８０質量％を超えると熱膨張係数が大きくなって内部応力が発生しやすくなるので、Ｎｉを３０質量％以上、８０質量％以下とし、残部をＦｅとすることが好ましい。高温での耐酸化性を特に重視する場合にはＮｉが６０質量％以上、８０質量％以下とすることがより好ましく、熱膨張係数の低減を特に重視する場合にはＮｉが３０質量％以上４５質量％以下とすることがより好ましい。なかでも、Ｎｉが７０質量％で残部がＦｅでなるＦｅ−Ｎｉ合金線は全ての点でバランスがとれており、発熱抵抗線の材料として好適である。なお、発熱抵抗線はセンサチューブの外周にコイル状に巻く必要があることから、表面を絶縁被膜で被覆しておくことが好ましい。被覆に用いる絶縁被膜は、例えば、耐熱性に優れたポリイミド樹脂の被膜などが好適である。
【００２３】
発熱抵抗線の線径は、５μｍ未満だと機械的強度が不十分で取扱いが困難となり、また、１００μｍを超えると単位長さあたりの電気抵抗が低くセンサチューブとの熱伝導も悪くなるため、５μｍ以上、１００μｍ以下とすることが好ましい。より好ましい線径の範囲は１０μｍ以上、７０μｍ以下である。
【００２４】
次に、本発明の特徴である発熱抵抗線及び溶接端子を構成する金属又は合金の融点の差について説明する。本発明において、溶接端子を構成する材料は、発熱抵抗線の融点との温度差ΔＴが１００℃を超えない融点を有する金属又は合金でなる。ΔＴが１００℃を超えると、スポット溶接の溶接条件をどのように変更しても発熱抵抗線を溶接端子の表面に適切に溶接することができない。具体的には、溶接条件をより多く加熱する方向に調整すると発熱抵抗線が焼き切れてしまい、逆に、溶接条件をより少なく加熱する方向に調整すると発熱抵抗性と溶接端子との接続強度が弱くなり簡単に剥がれてしまうので、発熱抵抗線が焼き切れずにしかも十分な強度で溶接端子と接続させるための溶接条件を見出すことができない。この理由は明らかでないが、板材同士のスポット溶接の場合と比べて、本発明における発熱抵抗線と溶接端子のスポット溶接の場合は被溶接部材の形状の違いから両者の熱容量が極端に異なるため、加熱及び放熱の際の熱バランスが悪く、熱容量の小さな発熱抵抗線の方がより過剰に加熱される傾向があるためではないかと推測される。このため、本発明においては、融点の温度差ΔＴが１００℃を超えないものとする。より好ましい温度差ΔＴの上限は５０℃である。
【００２５】
ΔＴの大きさを１００℃以下にする具体的な手段としては、発熱抵抗線と溶接端子を構成する材料に同じ合金系を選択したり、同じ合金系であればできるだけ組成の近いものを選択したりすることが好ましい。例えば、発熱抵抗線にＦｅ−Ｎｉ合金線を使用している場合、溶接端子を構成する材料には同じ合金系であるＦｅ−Ｎｉ合金を選択することが好ましい。Ｆｅ−Ｎｉ合金では、Ｎｉが３０質量％以上、８０質量％以下の領域で二元状態図の液相線の温度が１４５０℃±２５℃の範囲に入っているので、発熱抵抗線と溶接端子の双方をこの組成範囲のＦｅ−Ｎｉ合金で構成すれば、ΔＴの大きさを５０℃以下にすることができる。また、同じ合金系であれば、熱伝導率の値も大きく変わらないので、熱バランスの観点からも好ましい。溶接端子の材料としてＦｅ−Ｎｉ合金を選択する場合、例えば、Ｎｉを４２質量％含み残部がＦｅである４２合金を選択することが好ましい。４２合金はＦｅ−Ｎｉ合金線とのスポット溶接が比較的容易であり、また、リードフレームの材料として広く普及していて入手が比較的容易であるという利点がある。
【００２６】
次に、本発明の特徴である溶接端子の被覆層について説明する。発熱抵抗線と溶接端子に融点の差ΔＴが１００℃を超えない材料を選択してスポット溶接を行えば、前述の通り発熱抵抗線と溶接端子との間で良好な溶接が可能となる。しかしながら、発熱抵抗線と溶接端子が溶接されるのとほぼ同時に、溶接端子の溶接を行おうとする面と反対側の表面と、そこに押し付けられている電極の表面との間でも抵抗加熱が起こり、溶接端子の表面の一部が溶融して電極が汚染されたり、両者の間で溶着が起こったりする。この理由は明らかでないが、発熱抵抗線と溶接端子が互いに溶融してナゲットが形成されると、その部分における接触抵抗が低下して過度の通電が起こり、当初想定していなかった電極の表面と溶接端子の表面との間でも抵抗加熱が進行するためではないかと推測される。
【００２７】
そこで、本発明においては、上記の望ましくない溶着を防止するために、溶接端子の表面に１又は２以上の被覆層を設ける。被覆層は、板材同士のスポット溶接においては溶接を妨げるものとして忌避され、例えば、特許文献２に開示されているように、溶接前に溶接個所の被覆層をわざわざ除去して基材を露出させることが好ましい場合もある。しかしながら、本発明のような発熱抵抗線と溶接端子とのスポット溶接においては、溶接端子の表面に設けられた被覆層はスポット溶接の妨げとはならず、むしろ電極との望ましくない溶着を防止するという本発明に特有の効果を発揮する。この理由は明らかでないが、溶接端子の表面に被覆層を設けることで、被覆層がない場合に比べて溶接端子と電極との間の電気抵抗値が安定し、溶接端子と電極の間でのスパークの発生や溶着が起こりにくくなっているのではないかと考えられる。
【００２８】
溶接端子の被覆層を構成する材料には、融点があまり高くなく、かつ、電気伝導性に優れたＣｕ又はＡｕを用いることが好ましい。Ｃｕ及びＡｕは電気伝導性に優れるので、溶接端子と電極との間の接触抵抗を下げて溶着を効果的に防止することができる。また、溶接端子自体の電気抵抗を下げて発熱を防止することにより熱式流量計の測定精度を向上させたり、消費電力を下げたりすることができる。さらに、Ｃｕ及びＡｕは、被覆層として多用されるＳｎに比べれば融点が高いので、被覆層にＳｎを用いた場合にしばしば見られるような高温でのウィスカーの生成が起こりにくいという利点もある。Ａｕの被覆層は、耐酸化性が極めて優れているので、表面に酸化物が形成されず接触抵抗を低く安定に保つことができ、溶接端子と電極との溶着を防止する効果や、溶接端子に導線をはんだ付けする際のはんだの濡れ性を確保する効果が特に優れているので、より好ましい。
【００２９】
溶接端子の被覆層の厚さは０．０５μｍより薄いと溶着防止の効果が得られず、また、５．０μｍを超えると発熱抵抗線との溶接が妨げられるので、０．０５μｍ以上、５．０μｍ以下が好ましい。より好ましい厚さは０．１μｍ以上、３．０μｍ以下である。
【００３０】
被覆層は単層で設けてもよいが、溶接端子の表面との密着性を高める目的で溶接端子の表面に先ず下地被覆層を設け、さらにその表面に表面被覆層を設けてもよい。例えば、４２合金製の溶接端子とＡｕの被覆層との間に下地被覆層としてまずＮｉの被覆層を設けると、溶接端子の表面に直接Ａｕの被覆層を設けた場合に比べて密着性が高まるので好ましい。この場合の下地被覆層の厚さは、０．０５μｍより薄いと密着性向上の効果が得られず、また、５．０μｍを超えると発熱抵抗線との溶接が妨げられるので、０．０５μｍ以上、５．０μｍ以下が好ましい。また、下地被覆層と表面被覆層の間に中間層を設けて密着性をより高めることも好ましい。このように、２層以上の被覆層を形成する場合、被覆層全体の厚さが５．０μｍを超えると発熱抵抗線との溶接が妨げられるので、５．０μｍ以下とすることが好ましい。
【００３１】
被覆層は溶接端子の表面全体に設けてもよく、また、それが可能である場合には、溶接端子の一部に設けてもよい。被覆層は溶接端子と電極の溶着を防止する目的で設けるものであるから、被覆層を溶接端子の一部に設ける場合には、溶接端子の表面のうち少なくとも電極が直接接する部分に被覆層を設ける必要がある。
【００３２】
被覆層を被覆する手段には、電解メッキ、無電解メッキ、スパッタリング、蒸着等の公知の手段を用いることができる。溶接端子の表面全体に被覆層を設ける場合には、作業効率、被覆層の均質性及び密着性等の観点から、電解メッキを用いることが好ましい。また、溶接端子の一部にのみ被覆層を設ける場合には、スパッタリング又は蒸着等の手段を用いることが好ましい。
【００３３】
次に、溶接端子の好ましい形状について説明する。溶接端子の形状は特に限定されるものではないが、一般的には平板を所定の形状に加工したものを用いることが好ましい。形状を平板にすることによって、スポット溶接の際の上下の電極による挟み込みを確実に行うことができる。スポット溶接におけるナゲットは一般に溶接端子の平面部に形成され、発熱抵抗線の端部はナゲットの表面に電気的に接続される。溶接端子には、必要に応じて、他の部材との組み合わせを容易にしたり、導線との電気的接続を実現したりするための突出部を設けることができる。図４は、平板を曲げ加工して作製した両端に突出部を設けた溶接端子の形状の例を示したものである。突出部のうち短い方の突出部１０ｂは図１に示したモールド６に設けられた穴に差し込まれて、溶接端子をモールド６に固定する機能を有している。また、長い方の突出部１０ａはモールド６に設けられた他の穴に差し込まれ、その先端に導線７がはんだ付けによって電気的に接続される。
【００３４】
溶接端子の数については、センサエレメントの数に応じて必要な数を複数個準備すればよい。例えば、図１に示した例では、上流側ヒータエレメント３及び下流側ヒータエレメント４の発熱抵抗線の端部について各１個、合計４個の溶接端子を使用している。これは、それぞれの発熱抵抗線の端部についてスポット溶接を確実に行うためである。電気回路の構成によっては、１個の溶接端子に複数の発熱抵抗線の端部をスポット溶接してもよく、これにより熱式質量流量計１台あたりの溶接端子の個数を削減することができる。
【００３５】
本発明においてスポット溶接を実施する装置には、卓上形スポット溶接機、足踏式スポット溶接機又は空気圧式スポット溶接機等の既知のスポット溶接機を用いることができる。電極には、例えばタングステンなどを用いた直径が１０ｍｍ程度の丸棒形状の電極を用いることができる。本発明におけるスポット溶接の典型的な溶接条件を例示すれば、溶接時間は２〜１０サイクル、加圧力は１０〜５０ｋｇ、電流は２〜１０ｋＡ程度である。好ましい溶接条件を見出すには、例えば、溶接条件を変えながら溶接後の発熱抵抗線を手で引っ張って剥がれないかどうかを確認するなどの手段により、十分な接続強度が得られる溶接条件を確立することができる。
【実施例】
【００３６】
厚さが０．３ｍｍの４２合金製の板材を加工して、図４に示す形状の溶接端子の素材を準備した。得られた素材の表面全体に、まず厚さが３．０μｍの電解ニッケルメッキを行い、次に厚さが０．２μｍの電解金メッキを行うことにより、ニッケルと金の二層で構成された被覆層を有する４２合金製の溶接端子を準備した。
また、発熱抵抗線として、線径が１５μｍでポリイミド樹脂の絶縁被膜を有するＦｅ−Ｎｉ合金線（Ｎｉが７０質量％、残部がＦｅ）を準備した。
準備した溶接端子の素材の融点は１４５０℃であり、発熱抵抗線の融点は１４４０℃であるから、両者の温度差ΔＴは１０℃であった。
【００３７】
準備した発熱抵抗線をセンサチューブの外周の２か所に巻いて、上流側ヒータエレメント及び下流側ヒータエレメントをそれぞれ形成した。そして、準備した溶接端子を足踏式スポット溶接機にセットし、その表面に平行に発熱抵抗線の端部をセットした後、溶接端子と発熱抵抗線を上下のタングステン電極の間に挟み込み、フットレバーで加圧力を加えた。そして、電極間に電流値が４．０ｋＡ、通電時間が２サイクルの通電を行い、スポット溶接を行った。
スポット溶接後に電極間の加圧力を緩めると、溶接端子は電極間から簡単に取り外すことができた。溶接端子を取り外した後のタングステン電極の先端は清浄で、溶接端子の溶融物等の付着は見られなかった。
【００３８】
スポット溶接後の溶接部分を光学顕微鏡で観察すると、図３に示すように溶接端子の表面に形成されたナゲットの中央付近に発熱抵抗線が溶接されており、ナゲットの近傍では溶接端子の被覆層及び発熱抵抗線の絶縁被膜は完全に破壊されていた。スポット溶接後の発熱抵抗線を手で引っ張ったところ、発熱抵抗線は溶接端子に堅固に接続されており、全く剥がれなかった。また、スポット溶接後の溶接端子の溶接部分とは反対側の面を観察すると、タングステン電極の痕跡はほとんど見られず、清浄な状態であった。
【００３９】
（比較例１）
上記の実施例と同じ溶接端子の素材を用いて、溶接端子の素材に被覆層を設けないで溶接端子として使用した他は上記の実施例と同じ条件で発熱抵抗線のスポット溶接を行った。
スポット溶接後に電極間の加圧力を緩めると、溶接端子の表面のうち溶接部と反対側の面と下側のタングステン電極の表面に溶着しており、簡単に取り外すことができなかった。ペンチを使って溶接端子を下側のタングステン電極から無理に剥がすと、溶接端子の表面の一部が電極の先端に溶着したままの状態で剥離し、表面が剥離された溶接端子には円形のくぼみが形成された。また、タングステン電極の先端に溶接端子の表面の一部が溶着したままだと次のスポット溶接を行うことができないので、溶着した溶接端子の一部をやすりを使って研削除去しなければならなかった。
【００４０】
一方、発熱抵抗線と溶接端子との溶接強度は良好であったため、溶接端子と電極との溶着を防止する目的で溶接条件を変化させてみた。しかしながら、電極間の電流値を減少させると溶接端子と電極との溶着はある程度防止できるものの、発熱抵抗線と溶接端子との溶接強度が低下してしまい、スポット溶接後に発熱抵抗線を手で引っ張ると簡単に剥離してしまった。また、電極間の電流値を増加させると溶接端子の電極との溶着はますます強固となった。このため、溶接端子と電極との溶着を防止しつつ発熱抵抗線と溶接端子をスポット溶接することができる適切な溶接条件を見出すことができなかった。
【００４１】
（比較例２）
厚さが０．３ｍｍのリン青銅製の板材を加工して、図４に示す形状の溶接端子の素材を準備した。得られた素材の表面全体に、先ず厚さが３．０μｍの電解ニッケルメッキを行い、次に厚さが０．２μｍの電解金メッキを行うことにより、ニッケルと金の二層で構成された被覆層を有するリン青銅製の溶接端子を準備した。
また、発熱抵抗線として、線径が１５μｍでポリイミド樹脂の絶縁被膜を有するＦｅ−Ｎｉ合金線（Ｎｉが７０質量％、残部がＦｅ）を準備した。
準備した溶接端子の素材の融点は９８０℃であり、発熱抵抗線の融点は１４４０℃であるから、両者の温度差ΔＴは４６０℃であった。
【００４２】
得られたリン青銅製の溶接端子を用いて、上記の実施例と同じ溶接条件でスポット溶接を行ったところ、スポット溶接後の発熱抵抗線を手で引っ張ると簡単に剥離してしまい、溶接強度が不足していることがわかった。
【００４３】
そこで、溶接強度を高める目的で電極間の電流値を増加させてみたところ、今度は発熱抵抗線が溶接部において中心まで溶融し、切断してしまった。このため、発熱抵抗線の溶融による断線を防止しつつ発熱抵抗線と溶接端子をスポット溶接することができる適切な溶接条件を見出すことができなかった。
【符号の説明】
【００４４】
１  センサ部
２  センサチューブ
３  上流側ヒータエレメント
４  下流側ヒータエレメント
５  溶接端子
６  モールド
７  導線
８  電極
９  ナゲット
１０ａ、１０ｂ  突出部
【図１】
2015034748.tif 000003
【図２】
2015034748.tif 000004
【図４】
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【図３】
2015034748.tif 000006