(57)【要約】【課題】ポリカーボネート樹脂の優れた耐衝撃性を保持しつつ、ミラー映像の鮮明性を一層向上するようにしたフレネルミラーおよびその製造方法を提供する。【解決手段】透明な樹脂により構成された基板２と、この基板２の背面側にＶ字状断面の多数の微小溝７を配列させた成形部６と、この成形部６の表面を被覆する反射膜８とを備えたフレネルミラーにおいて、基板２を、背面側に配置された紫外線硬化樹脂層４Ａまたは熱硬化性樹脂層５Ａと、前面側に配置されたポリカーボネート樹脂層３との少なくとも２層の樹脂層で構成し、背面側に配置された樹脂層４Ａ（５Ａ）の背面に成形部６を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明な樹脂により構成された基板と、この基板の背面側にＶ字状断面の多数の微小溝を配列させた成形部と、この成形部の表面を被覆する反射膜とを備えたフレネルミラーであって、前記基板が背面側に配置された紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層と前面側に配置されたポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層の樹脂層で構成され、前記背面側に配置された樹脂層の背面に前記成形部が形成されたフレネルミラー。
【請求項２】
前記ポリカーボネート樹脂層の厚さが前記基板の総厚さの５０％以上であり、かつ、前記紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層の厚さが前記微小溝の最大深さ以上である請求項１に記載のフレネルミラー。
【請求項３】
前記ポリカーボネート樹脂層の厚さが前記基板の総厚さの７０％以上である請求項２に記載のフレネルミラー。
【請求項４】
前記成形部を形成する多数の微小溝が直線状に配列されるとともに、これら微小溝のＶ字状断面における片側傾斜面の傾斜角度が、隣接する微小溝の前記傾斜角度に対して微小溝の隣接方向に順次変化している請求項１〜３のいずれかに記載のフレネルミラー。
【請求項５】
前記微小溝の溝深さが０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、溝幅が０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれかに記載のフレネルミラー。
【請求項６】
Ｖ字状断面の多数の微小溝成形突起が配列された金型の成型面に液状の紫外線硬化樹脂を注入し、この紫外線硬化樹脂の上面側にポリカーボネート樹脂板を配置し、その上方から紫外線を照射して前記紫外線硬化樹脂を硬化させることにより紫外線硬化樹脂板を形成し、この紫外線樹脂板からなる紫外線樹脂層と前記ポリカーボネート樹脂板からなるポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層を一体化するとともに、前記紫外線硬化樹脂層の背面に多数の微小溝が配列した成形部が形成された基板を成形し、次いでこの基板を前記金型から脱型して前記成形部の表面に反射膜を被覆するフレネルミラーの製造方法。
【請求項７】
Ｖ字状断面の多数の微小溝成形突起が配列された金型の成型面に液状の熱硬化性樹脂を注入し、この熱硬化性樹脂の上面側にポリカーボネート樹脂板を配置し、前記金型を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させることにより熱硬化性樹脂板を形成し、この熱硬化性樹脂板からなる熱硬化性樹脂層と前記ポリカーボネート樹脂板からなるポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層を一体化するとともに、前記熱硬化性樹脂層の背面に多数の微小溝が配列した成形部を形成した基板を成形し、次いでこの基板を前記金型から脱型して前記成形部の表面に反射膜を被覆するフレネルミラーの製造方法。
【請求項８】
前記多数の微小溝成形突起を直線状に配列するとともに、これら微小溝成形突起のＶ字状断面における片側傾斜面の傾斜角度を、隣接する微小溝成形突起の前記傾斜角度に対して微小溝成形突起の隣接方向に順次変化させた請求項６または７に記載のフレネルミラーの製造方法。
【請求項９】
前記液状の樹脂として、２５℃時の粘度が１０００〜５０００ｍＰａ・ｓの樹脂を用いる請求項６〜８のいずれかに記載のフレネルミラーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレネルミラーおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、ポリカーボネート樹脂の優れた耐衝撃性を保持しつつ、ミラー映像の鮮明性を一層向上するようにしたフレネルミラーおよびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
平面状でありながら、凸面鏡または凹面鏡として機能するフレネルミラーが知られている（例えば、特許文献１参照）。フレネルミラーは、透明板の一方面に環状の微小溝が同心円状に多数配列されている。これら微小溝はＶ字状断面を有していて、その表面が反射層により被覆されている。凸面鏡として機能するフレネルミラーは、平面状であるのに広角なミラー反射像が得られる利点があるので、例えば、旅客航空機等の座席上部の手荷物入れの内壁に面状に貼り付けられて、手荷物の置き忘れ状況を確認するために使用される（例えば、特許文献２参照）。このような用途では、手荷物入れに収容する荷物がフレネルミラーに衝突することがあるので、フレネルミラーの耐衝撃性を向上させることが望ましい。そこで、フレネルミラーの基材(透明板)としてポリカーボネート樹脂を採用すれば、この樹脂特有の優れた耐衝撃性を得ることができる。
【０００３】
フレネルミラーから得られる映像は、多数の微小溝における反射膜による微小像の集合により形成されるので、凸面鏡からの映像に比べて鮮明性が劣ることは避けられない。本発明者らは、フレネルミラーによる映像の鮮明性を出来るだけ向上させる方策について種々検討した結果、フレネルミラーの基板をポリカーボネート樹脂で形成した場合は、映像の鮮明性が多数の微小溝の反射映像の寄せ集めであることのほかに、次のようなポリカーボネート樹脂自身の特性によって起こる影響もあることを知見した。
【０００４】
ポリカーボネート樹脂を金型でプレス成形するときは、熱可塑性樹脂であるポリカーボネート樹脂板を可塑状態に軟化させ、それを多数の微小溝を配列するように刻設した成型面をもつ金型にセットしてプレス成形する。成形後に金型からポリカーボネート樹脂板を脱型して微小溝の成形部を観察すると、微小溝間の傾斜面どうしが山形に会合する頂部に、脱型時の引っ張り抵抗によって生じたと思われる微小歪が存在することを知見した。つまり、熱可塑性のポリカーボネート樹脂は熱間時には可塑性を有するので、山形微小部分を有する成型面で成形すると、金型に余熱がある状態で脱型するとき、その脱型時に、ポリカーボネート樹脂に形成された山形の微小部分に微小歪が発生し、これが上記フレネルミラー本来の映像特性と相乗して、鮮明性を低下させる原因になっていると考えられる。特に、この現象は、フレネルミラーのうちでも、多数の微小幅反射面を直線状に配列し、その微小幅反射面の傾斜角度を隣接方向に沿って順次変化させるように形成した所謂円筒面型凸面鏡と同等の反射機能を持つフレネルミラーの場合に顕著にあらわれることを知見した。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１７４９０６号公報
【特許文献２】特開平９−２６７８００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ポリカーボネート樹脂の優れた耐衝撃性を保持しつつ、ミラー映像の鮮明性を一層向上するようにしたフレネルミラーおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のフレネルミラーは、透明な樹脂により構成された基板と、この基板の背面側にＶ字状断面の多数の微小溝を配列させた成形部と、この成形部の表面を被覆する反射膜とを備えたフレネルミラーであって、前記基板が背面側に配置された紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層と前面側に配置されたポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層の樹脂層で構成され、前記背面側に配置された樹脂層の背面に前記成形部が形成されたことを特徴とする。
【０００８】
本発明のフレネルミラーの製造方法は、Ｖ字状断面の多数の微小溝成形突起が配列された金型の成型面に液状の紫外線硬化樹脂を注入し、この紫外線硬化樹脂の上面側にポリカーボネート樹脂板を配置し、その上方から紫外線を照射して前記紫外線硬化樹脂を硬化させることにより紫外線硬化樹脂板を形成し、この紫外線樹脂板からなる紫外線樹脂層と前記ポリカーボネート樹脂板からなるポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層を一体化するとともに、前記紫外線硬化樹脂層の背面に多数の微小溝が配列した成形部が形成された基板を成形し、次いでこの基板を前記金型から脱型して前記成形部の表面に反射膜を被覆することを特徴とする。
【０００９】
本発明の別のフレネルミラーの製造方法は、Ｖ字状断面の多数の微小溝成形突起が配列された金型の成型面に液状の熱硬化性樹脂を注入し、この熱硬化性樹脂の上面側にポリカーボネート樹脂板を配置し、前記金型を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させることにより熱硬化性樹脂板を形成し、この熱硬化性樹脂板からなる熱硬化性樹脂層と前記ポリカーボネート樹脂板からなるポリカーボネート樹脂層との少なくとも２層を一体化するとともに、前記熱硬化性樹脂層の背面に多数の微小溝が配列した成形部を形成した基板を成形し、次いでこの基板を前記金型から脱型して前記成形部の表面に反射膜を被覆することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のフレネルミラーは、基板が前面側のポリカーボネート樹脂層と背面側の紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層との少なくとも２層で構成されているので、前者のポリカーボネート樹脂層により高い耐衝撃性を確保することができる。また、多数の微小溝が配列する成形部を後者の紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層の背面に形成しており、その紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層は、熱間時でもポリカーボネート樹脂層のように可塑状態にならずに硬化状態になるので、基板の脱型時に成形部の微小溝間の山形微小部分に歪を発生することなく精密に成形される。これに伴い、フレネルミラー本来の映像の鮮明性を低下させることなく高度に維持することができる。
【００１１】
本発明において、ポリカーボネート樹脂層の厚さを基板の総厚さの５０％以上にして、かつ、紫外線硬化樹脂層または熱硬化性樹脂層の厚さを微小溝の最大深さ以上にすると、基板の耐衝撃性が一層向上するとともに、微小溝間の山形微小部分の歪を皆無にし、映像の鮮明性を一層向上することができる。また、ポリカーボネート樹脂層の厚さを基板の総厚さの７０％以上にすると、さらに耐衝撃性を向上することができる。
【００１２】
上述した本発明の効果は、成形部を形成する多数の微小溝を直線状に配列したフレネルミラー、すなわち円筒面型凸面鏡の反射機能を有するフレネルミラーに適用する場合において、一層顕著に実現することができる。前記微小溝の溝深さは例えば０．０１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、溝幅は例えば０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にする。
【００１３】
本発明のフレネルミラーの製造方法によれば、上述したフレネルミラーにより得られる効果に加えて、成形した基板を脱型する際の微小溝間の山形の微小部分の歪の発生が解消されるので、基板の製造不良率が低減し、材料歩留まりが向上する。また、基板の脱型作業の迅速化が可能になるので生産性の向上にも寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のフレネルミラーを例示する平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図２の一部拡大図である。
【図５】図１のフレネルミラーを製造する金型を例示する説明図である。
【図６】図５の金型に紫外線硬化樹脂を注入する工程を例示する説明図である。
【図７】図６の金型に注入した紫外線硬化樹脂にポリカーボネート樹脂板を載置して密着させる工程を例示する説明図である。
【図８】図７の紫外線硬化樹脂を硬化させる工程を例示する説明図である。
【図９】図８の工程で成形した基材を脱型させる工程を例示する説明図である。
【図１０】図９の工程で形成された多数の微小溝の表面を反射膜により被覆した状態を例示する説明図である。
【図１１】図１０の反射膜の表面を保護層により被覆した状態を例示する説明図である。
【図１２】金型に熱硬化性樹脂を注入する工程を例示する説明図である。
【図１３】図１２の金型に注入した熱硬化性樹脂にポリカーボネート樹脂板を載置して密着させる工程を例示する説明図である。
【図１４】図１３の熱硬化性樹脂を硬化させる工程を例示する説明図である。
【図１５】図１４の工程で成形した基材を脱型させる工程を例示する説明図である。
【図１６】本発明のフレネルミラーの別の実施形態を例示する平明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１６】
図１〜図４に例示する本発明のフレネルミラー１は、所謂円筒面型凸面鏡の反射機能を有するフレネルミラーの実施形態である。図面に記載されている一点鎖線Ｃ１はフレネルミラー１の幅方向中心線、一点鎖線Ｃ２は上下方向中心線を示している。フレネルミラー１の形状は、図１に例示するように平面視で四角形が好ましいが、三角形、円形、楕円形、台形等の種々の形状を採用することができる。
【００１７】
このフレネルミラー１は、透明な樹脂により構成された基板２と、基板２の背面側に形成された成形部６と、この成形部６の表面を被覆する反射膜８とを備えている。成形部６は多数の微小溝７を直線状に平行配列して形成されており、それぞれ微小溝７の片側傾斜面７ａが、円筒面型凸面鏡を軸方向に短冊状に切り裂いた多数のストリップを、その面方向に対する傾斜角θをそのまま傾斜を維持して平面状に並べ替えたものに相当している。反射膜８としては、例えばアルミニウム層が用いられる。反射膜８の厚さは、例えば１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度である。
【００１８】
この実施形態では、反射膜８の表面を被覆する塗料などの樹脂からなる保護層９が設けられている。保護層９の背面には、フレネルミラー１を壁面等の被着体に取り付けるための取付け部材１０が設けられている。取付け部材１０としては、両面接着テープ、接着剤等の接着手段を挙げることができる。これら接着手段の代わりにネジを用いてもよい。或いは、接着手段とネジとを併用してもよい。取り付け部材１０が接着手段の場合には、接着手段はフレネルミラー１の背面全体に配置しても、周縁部だけであってもよい。ネジの場合には、フレネルミラー１の四隅に配置するとよい。
【００１９】
基板２は、背面側に配置された透明な紫外線硬化樹脂層４Ａまたは熱硬化性樹脂層５Ａと、前面側に配置された平面状の透明なポリカーボネート樹脂層３との少なくとも２層の樹脂層で構成される。この実施形態の基板２は、背面側に配置された樹脂層４Ａ（５Ａ）の前面に、ポリカーボネート樹脂層３の背面が直接接合された２層構造になっている。
【００２０】
紫外線硬化樹脂層４Ａとして用いる紫外線硬化樹脂４ａとしては、アクリルレートラジカル重合型（エポキシ変性アクリルレート、ウレタン変性アクリルレート、シリコーン変性アクリルレート）、エポキシカチオン重合型を例示できる。熱硬化性樹脂層５Ａとして用いる熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、アミノ樹脂（ユリア樹脂、メラミン樹脂）、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂を例示できる。
【００２１】
成形部６は基板２の背面側に配列されたＶ字状断面の多数の微小溝７で構成されている。即ち、背面側に配置された樹脂層４Ａ（５Ａ）の背面に多数の微小溝７が形成されている。この実施形態では、樹脂層４Ａ（５Ａ）の厚さＴは微小溝７の最大溝深さ以上になっている。この実施形態の成形部６では、多数の直線状の微小溝７Ａの隣接するどうしが平行に配列されている。これら微小溝７ＡのＶ字状断面における片側傾斜面７ａの傾斜角度θは、隣接する微小溝７Ａの傾斜角度θに対して微小溝７Ａの隣接方向に順次変化している。
【００２２】
詳述すると、直線状の微小溝７Ａの延長方向を横切る方向の断面（図１のＡ−Ａ断面）では、微小溝７Ａの片側傾斜面７ａがそれぞれ、基材２の面方向に対してなす傾斜角度θが、中心線Ｃ２に位置する微小溝７Ａの傾斜角度θを０度として、そこから両外側方向に離間する位置の微小溝７Ａほど中心線Ｃ２を中心にして対称に順次増大している。このように傾斜角度θが順次変化することにより、反射膜８で被覆された多数の微小溝７Ａの傾斜面７ａの集合体が凸面鏡と同等の反射機能を奏する。一方、図３に示すように、微小溝７Ａの延長方向では、微小溝７Ａが基材２と平行に直線状に延長されているので、凸面鏡の反射機能は奏しない。すなわち、このフレネルミラー１は、円筒面型の凸面鏡と同等の反射機能を具備し、直線状の微小溝７Ａを横断する方向にだけに凸面鏡の反射機能を有する円筒面型凸面鏡と同等の反射機能を持つフレネルミラーになっている。
【００２３】
このフレネルミラー１は、基板２の前面側がポリカーボネート樹脂層３で構成されているので高い耐衝撃性を確保することができる。基板２の前面側は物がぶつかる面なので、ポリカーボネート樹脂層３を配置するには最適な位置である。しかもポリカーボネート樹脂層３を採用していても、基板２の背面側には紫外線硬化樹脂層４Ａまたは熱硬化性樹脂層５Ａが配置されていて、この樹脂層４Ａ（５Ａ）の厚さの範囲内に多数の微小溝７が配列されている。そのため後述するように、成形した基板２を脱型する際の微小溝７Ａ間の山形の微小部分の歪の発生が完全に解消される。これに伴い、フレネルミラー１本来の映像の鮮明性を低下させることなく高度に維持することができる。
【００２４】
ポリカーボネート樹脂層３の厚さは、好ましくは基板２の総厚さの５０％以上、さらに好ましくは７０％以上にする。これらの仕様により、ポリカーボネート樹脂特有の優れた耐衝撃性を確保しつつ、ミラー映像の鮮明性をより向上させることができる。ポリカーボネート樹脂層３の厚さの上限は例えば、基板２の総厚さの９０％である。
【００２５】
基材２の厚さとしては、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ、好ましくは０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．５〜１．０ｍｍが適用される。特に基材２の厚さの上限を、１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８ｍｍ以下にすると、フレネルミラー１を可撓性にすることができる。可撓性のフレネルミラー１は、円柱などへ取り付け作業において、手作業だけで湾曲させることができるので取り付け作業を容易にすることができる。
【００２６】
上記のように基材２が薄く、面積がある程度大きいと、ポリカーボネート樹脂板３の一面に多数の微小溝７を形成する場合、成形した基板２を脱型する時にその微小溝７に変形が生じ易くなる。しかしながら、本発明のフレネルミラー１であれば、上記のように薄くて面積がある程度大きい仕様であっても、微小溝７の変形を防止することが可能なので非常に有益である。
【００２７】
微小溝７の幅ｄは０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍである。微小溝７の深さＨは０．０１ｍｍ〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．５ｍｍである。
【００２８】
次に、図５〜図１１に基づいて、背面側に紫外線硬化樹脂層４Ａを配置した基材２を備えたフレネルミラー１の製造方法を説明する。
【００２９】
このフレネルミラー１の基材２は、図５に例示する金型１１を用いて製造する。この金型１１は、Ｖ字状断面の多数の微小溝成形突起１３が配列された成型面１２を有している。これら微小溝成形突起１３は直線状に延設され、隣接する微小溝成形突起１３どうしが平行に配列されている。これら微小溝成形突起１３のＶ字状断面における片側傾斜面の傾斜角度は、隣接する微小溝成形突起１３の傾斜角度に対して微小溝成形突起１３の隣接方向に順次変化している。
【００３０】
図６に例示するように、この金型１１の成型面１２に液状の紫外線硬化樹脂４ａを注入する。微小溝成形突起１３の頂部が紫外線硬化樹脂４ａの中に埋没する以上の量の紫外線硬化樹脂４ａを注入する。金型１１に注入する際の紫外線硬化樹脂４ａとしては、例えば２５℃時の粘度が１０００〜５０００ｍＰａ・ｓの樹脂を用いるのが好ましい。この粘度が１０００ｍＰａ・ｓ未満であると、成形時に、ポリカーボネート樹脂板３と金型１１の成型面１２とが接触して成形不良の原因となり易く、５０００ｍＰａ・ｓ超であると成型面１２に隙間なく迅速に充填し難くなる。
【００３１】
次いで、図７に例示するように、注入した紫外線硬化樹脂４ａの上面側にポリカーボネート樹脂板３を配置する。この時、紫外線硬化樹脂４ａの上面全範囲をポリカーボネート樹脂板３の下面に密着させる。
【００３２】
次いで、図８に例示するように、ポリカーボネート樹脂板３の上方から紫外線照射機１４から紫外線ＵＶを照射することにより、紫外線硬化樹脂４ａを硬化させて紫外線硬化樹脂板４Ａにする。この硬化の際に、ポリカーボネート樹脂板３と紫外線硬化樹脂板４Ａとの２層の樹脂板からなる積層体を一体化させるとともに、紫外線硬化樹脂板４Ａの下面に成型面１２によって成形部６を成形する。
【００３３】
次いで、図９に例示するように、成形された基材２を上方移動させて金型１１から脱型する。脱型させた基材２の不要な周縁部等を適宜除去する。多数の微小溝７を配列した成形部６は、紫外線硬化樹脂層４Ａの背面に形成されているが、紫外線硬化樹脂４ａはポリカーボネート樹脂のような熱可塑性樹脂ではないので、金型１１などの余熱により可塑化や粘性化することはなく、硬化状態を保持する。したがって、基板２を金型１１から脱型する際に、微小溝７間の山形頂部に歪を生ずることはなく、金型１１の形状を精密に再現する。これに伴い、フレネルミラー１本来の映像の鮮明性を低下させずに高度な鮮明性を維持できる。また、この山形の微小部分の歪に起因する基材２の製造不良率が低減するので材料歩留まりが向上する。基板２を金型１１から迅速に脱型させることができるので生産性の向上にも寄与する。
【００３４】
次いで、図１０に例示するように、成形部６の表面に反射膜８を被覆する。反射膜８を形成するには金属蒸着膜や金属メッキ膜等を成形部６の表面に積層する。
【００３５】
次いで、図１１に例示するように、反射膜８の表面に保護層９を積層して被覆してフレネルミラー１が完成する。その後、フレネルミラー１を取付ける被着体に応じて、適切な取付け部材１０を保護層９の表面に取付ける。
【００３６】
次に、図１２〜図１５に基づいて、背面側に熱硬化性樹脂層５Ａを配置した基材２を備えたフレネルミラー１の製造方法を説明する。
【００３７】
このフレネルミラー１の基材２を製造する金型１１は、図５に例示したものと同様である。図１２に例示するように、この金型１１の成型面１２に液状の熱硬化性樹脂５ａを注入する。微小溝成形突起１３の頂部が熱硬化性樹脂５ａの中に埋没する以上の量の熱硬化性樹脂５ａを注入する。次いで、図１３に例示するように、注入した熱硬化性樹脂５ａの上面側にポリカーボネート樹脂板３を配置し、熱硬化性樹脂５ａの上面全範囲をポリカーボネート樹脂板３の下面に密着させる。
【００３８】
次いで、図１４に例示するように、金型１１に取付けた加熱機１５によって加熱することにより、熱硬化性樹脂５ａを硬化させて熱硬化性樹脂板５Ａにする。この硬化の際に、ポリカーボネート樹脂板３と熱硬化樹脂板５Ａとの２層の樹脂板からなる積層体を一体化させるとともに、熱硬化性樹脂板５Ａの下面に成型面１２によって成形部６を成形する。
【００３９】
次いで、図１５に例示するように、成形された基材２を上方移動させて金型１１から脱型する。多数の微小溝７を配列した成形部６は、熱硬化性樹脂層５Ａの背面に形成されているが、熱硬化性樹脂５ａはポリカーボネート樹脂のような熱可塑性樹脂ではないので、金型１１などの余熱により可塑化や粘性化することはなく、硬化状態を保持する。したがって、基板２を金型１１から脱型する際に、微小溝７間の山形頂部に歪を生ずることはなく、金型１１の形状を精密に再現する。これに伴い、フレネルミラー１本来の映像の鮮明性を低下させずに高度な鮮明性を維持できる。また、先の製造方法と同様に材料歩留まりの向上および生産性の向上が期待できる。その後の工程は、先の製造方法と同様である。
【００４０】
本発明における基板２は、ポリカーボネート樹脂層３と紫外線硬化樹脂層４Ａまたは熱硬化性樹脂層５Ａとの少なくとも２層で構成されるが、必要により両層の間や、或いはポリカーボネート樹脂層３の前面側に第三の層を設けるようにしてもよい。上述した実施形態のように、基板２の最前面側にポリカーボネート樹脂層３を配置すると、フレネルミラー１を壁面等に貼り付けて使用した際に、前面に物が衝突しても相当に破損し難くさせることができる。ポリカーボネート樹脂層３の前面側には、例えば、ポリカーボネート樹脂層３に比して薄層となる防汚層や防擦傷層を設けることができる。
【００４１】
本発明のフレネルミラー１は、円筒面型凸面鏡の機能をもつフレネルミラーに限らず、球面型凸面鏡の機能をもつフレネルミラーに適用することもできる。即ち、図１６に例示するように、多数の微小溝７が同心円状に配列された環状の微小溝７ｂである仕様にすることもできる。尚、図１６のＣ−Ｃ断面図は、図２に例示した構造と同じになる。したがって、環状の微小溝７ｂの仕様は図４に例示したものと同じである。
【符号の説明】
【００４２】
１  フレネルミラー
２  基材
３  ポリカーボネート樹脂層(樹脂板)
４Ａ  紫外線硬化樹脂層(樹脂板)
４ａ  紫外線硬化樹脂（流体）
５Ａ  熱硬化性樹脂層（樹脂板）
５ａ  熱硬化性樹脂（流体）
６  成形部
７、７Ａ、７Ｂ  微小溝
７ａ  傾斜面
８  反射膜
９  保護層
１０  取付け部材
１１  金型
１２  成型面
１３  微小溝形成突起
１４  紫外線照射機
１５  加熱機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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