(57)【要約】【課題】無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物、この発泡性樹脂組成物により得られた発泡体、この発泡体を含んだ多層シート、および発泡体や多層シートから得られた発泡成形体を提供する。【解決手段】本発明の発泡性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、
揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記無機充填剤がタルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかである
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部における前記無機充填剤の配合量が１５質量部以上６５質量部以下である
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記熱可塑性樹脂が、石油由来の樹脂と植物由来の樹脂の少なくともいずれかである
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項５】
請求項４に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が５質量部以上３０質量部以下配合されてなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が３５質量部以上５０質量部以下配合されてなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の発泡性樹脂組成物において、
前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合してなる
ことを特徴とする発泡性樹脂組成物。
【請求項８】
請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の発泡性樹脂組成物を、１３０℃以上２３０℃以下の加工温度にて押出成形し、前記マイクロカプセルを熱膨張させて得られた
ことを特徴とする発泡体。
【請求項９】
請求項８に記載の発泡体において、
密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下である
ことを特徴とする発泡体。
【請求項１０】
請求項８または請求項９に記載の発泡体が、
前記押出成形にてシート状に得られ、厚みが３００μｍ以上３，０００μｍ以下である発泡シートである
ことを特徴とする発泡体。
【請求項１１】
請求項１０に記載の発泡体において、
前記発泡シートの少なくとも一方の面に、非発泡性の熱可塑性樹脂層を積層してなる
ことを特徴とする多層シート。
【請求項１２】
請求項１１に記載の多層シートにおいて、
前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下である
ことを特徴とする多層シート。
【請求項１３】
請求項１１または請求項１２に記載の多層シートにおいて、
前記発泡シートを前記非発泡性熱可塑性樹脂層の両面に積層してなる
ことを特徴とする多層シート。
【請求項１４】
請求項８から請求項１０までに記載の発泡体、および請求項１１から請求項１３までに記載の多層シートのうち少なくともいずれかを成形してなる
ことを特徴とする発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性樹脂組成物、発泡体、多層シートおよび発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
食品用や各種工業用の搬送包材において、省資源（材料削減）の観点より２〜３倍の倍率で発泡された発泡体を用いることが提案されてきている。このような発泡体を包材として用いると、結果的に焼却時の二酸化炭素を削減できるので地球の温暖化防止策としても有効である。
例えば、発泡層として、タルクなどの無機系充填剤を０．５〜３０質量部含んだ樹脂組成物に化学発泡剤を添加して１．１〜６倍に発泡させた発泡体が包材として提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−２８９４９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の発泡体は、化学発泡剤により発泡させたものであるためセルが連続気泡となってしまう。そのため、シート状の発泡体として熱成形を行なう場合、成形加工時の延伸性に劣り、延伸後の発泡成形体（容器等）の厚み分布が不均一となるので外観の悪いものとなる。また、焼却時に炭酸ガスや燃焼熱の発生をおさえ環境に配慮することを目的として、タルク等の無機充填剤を高い比率で含有させた熱成形用シートが汎用されている。しかしながら、無機充填剤の含有比率が高い発泡シートを用いて熱成形を行おうとすると、発泡シートの延伸性が非常に悪いため、外観に優れた発泡成形体を得ることは極めて困難となる。
【０００５】
本発明は、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物、この発泡性樹脂組成物により得られた発泡体、この発泡体を含んだ多層シート、および発泡体や多層シートから得られた発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記した課題を解決すべく、本発明は、以下のような発泡性樹脂組成物、発泡体、多層シートおよび発泡成形体を提供するものである。
（１）熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（２）上述の（１）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記無機充填剤がタルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかであることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（３）上述の（１）または（２）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部における前記無機充填剤の配合量が１５質量部以上６５質量部以下であることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（４）上述の（１）から（３）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂が、石油由来の樹脂と植物由来の樹脂の少なくともいずれかであることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（５）上述の（４）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が５質量部以上３０質量部以下配合されてなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（６）上述の（４）または（５）に記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、前記熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が３５質量部以上５０質量部以下配合されてなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（７）上述の（１）から（６）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物において、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合してなることを特徴とする発泡性樹脂組成物。
（８）上述の（１）から（７）までのいずれか１つに記載の発泡性樹脂組成物を、１３０℃以上２３０℃以下の加工温度にて押出成形し、前記マイクロカプセルを熱膨張させて得られたことを特徴とする発泡体。
（９）上述の（８）に記載の発泡体において、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする発泡体。
（１０）上述の（８）または（９）に記載の発泡体が、前記押出成形にてシート状に得られ、厚みが３００μｍ以上３，０００μｍ以下である発泡シートであることを特徴とする発泡体。
（１１）上述の（１０）に記載の発泡体において、前記発泡シートの少なくとも一方の面に、非発泡性の熱可塑性樹脂層を積層してなることを特徴とする多層シート。
（１２）上述の（１１）に記載の多層シートにおいて、前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下であることを特徴とする多層シート。
（１３）上述の（１１）または（１２）に記載の多層シートにおいて、前記発泡シートを前記非発泡性の熱可塑性樹脂層の両面に積層してなることを特徴とする多層シート。
（１４）上述の（８）から（１０）までに記載の発泡体、および上述の（１１）から（１３）までに記載の多層シートのうち少なくともいずれかを成形してなることを特徴とする発泡成形体。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物を提供できるので、この発泡性樹脂組成物により得られたシート状の発泡体や、この発泡体を含んだ多層シートは成形性に非常に優れている。それ故、本発明によれば、外観の優れた発泡成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の発泡性樹脂組成物（以下、「本組成物」ともいう。）は、熱可塑性樹脂と無機充填剤とを含んでなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル３質量部以上１０質量部以下を配合してなることを特徴とする。以下、詳細に説明する。
【０００９】
本組成物に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に制限はないが、２３０℃におけるＭＦＲ（Melt Flow Rate）が２．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下のものが好ましい。ここで、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分より小さいと、押出加工時に圧力が過大となるおそれがある。また、２３０℃におけるＭＦＲが１５ｇ／１０分より大きいと、押出加工時にシートの垂れ下がりが生じるおそれがある。
【００１０】
また、上述した熱可塑性樹脂は、石油由来の樹脂であってもよく植物由来の樹脂であってもよいし、これらの樹脂を混合して用いてもよい。
本組成物は、押出成形や熱成形等における加工性の観点より、上述の熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、上述の熱可塑性樹脂として石油由来の樹脂が内割で３５質量部以上５０質量部以下配合されていることが好ましく、４０質量部以上４５質量部以下配合されていることがより好ましい。
また、本組成物は、炭酸ガス発生量低減（カーボンニュートラル）の観点より、上述の熱可塑性樹脂組成物１００質量部のうち、上述の熱可塑性樹脂として植物由来の樹脂が内割で５質量部以上配合されていることが好ましく、２５質量部以上配合されていることがより好ましい。ただし、上述した加工性の観点からは、植物由来の樹脂の配合量は、３０質量部以下であることが好ましい。
【００１１】
上述の熱可塑性樹脂としては、通常の発泡成形ができるものであれば好ましく適用できる。例えば、ポリオレフィン系樹脂であれば、ポリエチレン（高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中低圧法高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ））、およびポリプロピレン（ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン）などが好適に使用できる。また、スチレン系樹脂（ポリスチレン、ブタジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン、スチレン共重合体等）、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリブテン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリメタクリレート、飽和ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、生分解性ポリエステル樹脂（ポリ乳酸等のヒドロキシカルボン酸縮合物、ポリブチレンサクシネートのようなジオールとジカルボン酸の縮合物など）、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、および液晶性ポリマーなども挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は単独で用いてもよく、任意の２種以上の混合物として用いてもよい。
【００１２】
本組成物に用いられる無機充填剤としては、特に制限はないが、本組成物を原料とする発泡成形品としたときに剛性あるいは耐衝撃性の向上に資するものが好ましい。
このような無機充填剤としては、タルク、炭酸カルシウム、シリカ、硫酸バリウム、およびゼオライト等が挙げられる。これらは、任意に２以上の混合物として用いてもよい。
上述した無機充填剤のなかでは、剛性および耐衝撃性のバランスの点で、タルクおよび炭酸カルシウムのうち少なくともいずれかを用いることが好ましい。
本組成物において、熱可塑性樹脂組成物１００質量部における無機充填剤の配合量は、剛性および耐衝撃性の観点より、内割で１５質量部以上６５質量部以下であることが好ましく３０質量部以上６０質量部以下であることがより好ましい。
【００１３】
また、本組成物には、熱可塑性樹脂と無機充填剤とからなる熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、熱可塑性エラストマーを内割で３質量部以上１０質量部以下配合することが好ましい。本組成物に用いられる熱可塑性エラストマーは、配合により発泡をより均一に行うことを可能にするものであり、また、発泡成形品の衝撃強度の改善にも寄与する。熱可塑性エラストマーとしては、特に引張弾性率（ＪＩＳＫ ７１６１）が１，３００ＭＰａ以下のものを好適に使用することができる。
熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ウレタン系、エステル系、およびアミド系など種々のものを使用することができる。オレフィン系としては本発明の効果の観点よりエチレン−αオレフィン共重合体が好ましい。
【００１４】
本組成物において、熱可塑性エラストマーは、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して内割で３質量部以上１０質量部以下の割合で配合されるが、好ましくは５質量部以上８質量部以下の割合で配合される。熱可塑性エラストマーの配合量が３質量部より少なくなると衝撃強度の低下を生じるおそれがある。一方、熱可塑性エラストマーの配合量が１０質量部より多くなると発泡成形品の剛性の低下を生じるおそれがある。
【００１５】
本組成物では、発泡剤として揮発性炭化水素を内部に有する熱膨張性のマイクロカプセル（以下、単に「本マイクロカプセル」ともいう。）を用いる。本マイクロカプセルとしては、膨張開始温度が１３０℃以上、最大膨張温度が２３０℃以下のものを好ましく適用することができる。特に膨張開始温度が１８０℃以上であり、最大膨張温度は２１０℃以下であるとより好ましい。
ここで、膨張開始温度と最大膨張温度は、特開平１１−２６１５号公報に記載された方法で測定できる（明細書段落［０００８］以降を参照）。具体的には、シリンダーおよびピストンを具備した装置を用意して、シリンダー内に充填された試料（マイクロカプセルを分散させたガラスビーズ）の加熱に伴う体積変化をピストンの変位量により測定する。ピストンが変位しだしたときの温度が膨張開始温度（体積変化開始温度）であり、ピストンの変位が最大のときが最大膨張温度（最大体積変化温度）である。
そして、上述した方法で測定されたマイクロカプセルの膨張開始温度が１３０℃未満であると、組成物を溶融混練したときに発泡開始が早すぎて、均一な発泡体（シート、成形体）が得られなくなるおそれがある。一方、最大膨張温度が２３０℃を超えると所定の発泡倍率が得られなくなるおそれがある。
【００１６】
また、本マイクロカプセルの外殻は、特に、アクリロニトリルおよびメタクリロニトリルのうち少なくともいずれかをモノマーとして含むニトリル系重合体であることがより好ましい。具体的には、特開２００９−２９９０７１号公報に記載された熱膨張性マイクロカプセルの中から上述の条件を満たすものを選択して用いることが好ましい。
【００１７】
本マイクロカプセル内に封入される発泡剤は、揮発性の炭化水素である。このような炭化水素としては、炭素数が８以下の炭化水素であることが好ましい。具体的には、メタン、エタン、プロパン、シクロプロパン、ブタン、シクロブタン、イソブタン、ペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、イソペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、２−メチルペンタン、２，２−ジメチルブタン、ヘプタン、シクロヘプタン、オクタン、シクロオクタン、メチルヘプタン類、およびトリメチルペンタン類などが挙げられる。
【００１８】
本マイクロカプセルは、平均粒径が５μｍ以上５０μｍ以下の範囲のものを用いることが好ましい。マイクロカプセルの平均粒子径が５μｍ未満であるとマイクロカプセル化が難しく、平均粒径が５０μｍを超えると押出成形時の加工性や熱成形等の二次加工性が低下するおそれがある。ここで、平均粒径は光散乱法により求めればよい（体積平均）。例えば、日機装株式会社製のマイクロトラック粒度分析計によりマイクロカプセルの粒度分布や平均粒径を容易に測定することができる。
本組成物では、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、本マイクロカプセルを外割で３質量部以上１０質量部以下配合するが、好ましい配合量は、３質量部以上５質量部以下である。本マイクロカプセルの配合量が３質量部より少なくなると発泡倍率が想定値よりも低下するおそれがある。一方、本マイクロカプセルの配合量が１０質量部より多くなると発泡成形品の剛性の低下を生じるおそれがある。本マイクロカプセルは押出機に直接投入して配合してもよいが、効率よく混練する観点より、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等、マイクロカプセルの膨張開始温度よりも融点の低い樹脂を用いてマスターバッチ（ＭＢ）とした状態で配合することがより好ましい。
【００１９】
また、本組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、界面活性剤、酸化防止剤、滑剤、核剤、および紫外線吸収剤などを配合してもよい。
界面活性剤としては、例えばカチオン系やアミン系などが用いられる。そして、界面活性剤の配合量は、本組成物１００質量％に対して内割で２質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４質量％以上８質量％以下であり、さらに好ましくは５質量％以上７質量％以下である。
【００２０】
本組成物を原料として押出機等を通しながら加熱することで本マイクロカプセルを膨張および発泡させ、所定形状（シート状等）の発泡体を得ることができる。
上述の発泡体は、密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上０．８ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、より好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以上０．７ｇ／ｃｍ３以下、さらに好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以上０．６５ｇ／ｃｍ３以下である。
密度が０．４ｇ／ｃｍ３より小さくなると、剛性や強度の低下を生じるおそれがある。一方、密度が０．８ｇ／ｃｍ３より大きくなると、剛性が高くなりすぎ発泡体としての機能が損なわれるおそれがある。
【００２１】
また、シート状の発泡体（以下、「発泡シート」ともいう。）を得るには、Ｔダイやリングダイなどを用いて押出成形を行えばよい。特にＴダイを用いる方法が製造コストの点でより好ましい。なお、Ｔダイを用いる方法では、本組成物の２３０℃におけるＭＦＲは３．５ｇ／１０分以上８．５ｇ／１０分以下が好ましいが、リングダイを用いる方法では、２３０℃におけるＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下でも製造可能である。
そして、発泡シートは、厚さ寸法が好ましくは３００μｍ以上２５００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以上２０００μｍ以下、さらに好ましくは７００μｍ以上１８００μｍ以下に成形される。
厚さ寸法が３００μｍより薄くなると、押出吐出量の低下を生じるおそれがある。一方、厚さ寸法が２５００μｍより厚くなると、厚み制御が困難となったり冷却不足が生じたりするおそれがある。
【００２２】
発泡シートは、単層からなるシートであってもよく、発泡剤を含有しない熱可塑性樹脂からなる層と積層させて多層シートとしてもよい。積層方法としては、押出ラミネート法でも、共押出法でもよい。非発泡シート層の原料としては熱可塑性樹脂が用いられるが、本発明の発泡シート層に用いられる熱可塑性樹脂組成物が好適である。多層シートとしては、例えば以下のような層構成を提供できる。
非発泡シート層／発泡シート層（２種２層）
非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層（２種３層、３種３層）
非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層／発泡シート層／非発泡シート層（２種５層、３種５層、４種５層、５種５層）
【００２３】
上記した多層シートにおいて、発泡シート層や非発泡シート層が複数ある場合は、同じ原料を用いてもよいし異なる原料を用いてもよい。
シート外観品質の観点より、多層シートとしては、発泡シートの層が中心に位置する層構造とすることが好ましい。
また、上記した多層シートにおいては、非発泡シート層の厚み割合が、当該多層シートの全層厚みに対し３％以上２０％以下であることが好ましい。非発泡シート層の厚み割合が３％未満であると、シート表面の平滑性が悪くなり外観品質を損なうおそれがある。一方、非発泡シート層の厚み割合が２０％を超えるとシート密度が過大となり発泡シート層の特徴が発揮されにくくなるおそれがある。
上記した発泡シートや多層シートを、熱成形（真空成形あるいは圧空成形）することで、例えば包装容器などの発泡成形体に成形することができる。なお、本組成物を原料として射出成形やブロー成形あるいはプレス成形を行うことで直接成形品を得ることもできる。
【００２４】
上述した本発明によれば、無機充填剤の含有比率が高い場合であっても、独立気泡にて発泡させることが可能な発泡性樹脂組成物を提供できるので、この発泡性樹脂組成物により得られたシート状の発泡体や、この発泡体を含んだ多層シートは成形性に非常に優れている。それ故、本発明によれば、外観の優れた発泡成形体を提供することができる。また、使用するのがマイクロカプセル型発泡剤であるので、本発明を実施する上で、ガス発泡や超臨界発泡（二酸化炭素等）のように新規な設備を導入する必要もない。
【実施例】
【００２５】
以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
［実施例１］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）である樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ（マイクロカプセルの平均粒径は３５μｍ）］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。すなわち、実施例１でのマイクロカプセルの配合量は熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対して、３質量部である。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認できた。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であったが容器トリミング時にフランジ部の割れが発生した（１０個成形し１個割れ）。また、熱成形では一般に容器側壁部の厚みが薄くなるが、上記成形品は、そのような不具合もなく成形時の延伸性は良好であった。
［実施例２］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、石油由来のポリプロピレン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、熱成形では一般に容器側壁部の厚みが薄くなるが、上記成形品は、そのような不具合もなく成形時の延伸性は良好であった。
【００２６】
［実施例３］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５５ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
【００２７】
［実施例４］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（信和プラスチック製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および植物由来のポリエチレン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）１０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また、容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
【００２８】
［実施例５］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）６質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また、容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
【００２９】
［実施例６］
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）２０質量部を添加した。すなわち、実施例６でのマイクロカプセルの配合量は樹脂組成物１００質量部に対して、１０質量部である。
【００３０】
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．４１ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。また容器トリミング時のフランジ部の割れ発生もなかった。また、いずれの熱成形においても延伸性は良好であり、容器側壁部の厚みに極端に薄い箇所はなかった。
【００３１】
［比較例１］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に、化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５２ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
【００３２】
［比較例２］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）１０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に対して、化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．６０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
【００３３】
［比較例３］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（信和プラスチック製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および植物由来のポリエチレン樹脂４０質量％からなる）９０質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）５質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．４５ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
【００３４】
［比較例４］（化学発泡剤を使用）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油系熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物に化学発泡剤（永和化成製ポリスレン）１０質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ０．５０ｇ／ｃｍ３であった。また、光学顕微鏡により発泡セルの断面観察をおこなったところ連続気泡であることを確認した。
次に、押出機Iと共押出しを行うための押出機II（外層形成用）にポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製Ｅ−１０３ＷＡ）を投入し、全層厚み２，０００μｍ（両外層厚みが１００μｍ）の多層シート（２種３層シート）を製造した。
さらに、上記の製造方法により得られた多層シートをミノス製の単発熱成形機にて口径８０Φ、深さ３０ｍｍ金型を用いて真空成形および真空圧空成形法の２通りの方法で熱成形を行い、容器形状の成形品を得た。得られた熱成形容器はいずれも表面に凹凸はなく非常に綺麗な外観表面であった。しかし、いずれの容器側壁部も厚みが極端に薄いところが発生し、成形時の延伸性は良くなかった。
【００３５】
［比較例５］（マイクロカプセルの配合量が３質量部未満）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）３質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造した。発泡倍率を確認するためにシート密度を測定したところ１．２０ｇ／ｃｍ３であり目標の倍率は達成できなかった。また、添加量が少ない為にマイクロカプセルの分散も均一ではなかった。
【００３６】
［比較例６］（マイクロカプセルの配合量が１０質量部を超える）
タルクを含有するポリオレフィン樹脂（三協化学工業製マスターバッチ（ＭＢ）：タルク６０質量％および石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂４０質量％からなる）２５質量部と、植物由来のポリエチレン樹脂（ブラスケム社製  ＳＧＦ−４９６０）３０質量部と、石油由来の熱可塑性ポリオレフィン樹脂（プライムポリマー製ポリプロピレン樹脂：Ｅ−１０３ＷＡ）４０質量部と、熱可塑性エラストマー（デュポン製エンゲージ８１５０）５質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対して、炭化水素系のマイクロカプセルＭＢ原料（ＭＢＦ−１９０ＥＶＡ５０：松本油脂製マイクロカプセル樹脂［Ｆ−１９０Ｄ］５０質量％とＥＶＡ樹脂５０質量％からなるＭＢ原料）２５質量部を添加した。
これらの樹脂原料を、２００℃の押出温度設定を行ったΦ４０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機I（コートハンガータイプの２種３層Ｔダイ：幅３５０ｍｍ）に投入し厚み１，８００μｍの単層発泡シートを製造しようとしたがダイス出口でのシート波打ち現象が酷く安定しなかった。そのため、熱成形（真空成形、真空圧空成形）は行わなかった。なお、発泡倍率を確認するためシート密度を測定したところ０．２２ｇ／ｃｍ３であった。発泡セルの断面観察をおこなったところ独立気泡であることは確認できた。