(57)【要約】【課題】繊維混合体から複合繊維が脱落することを抑制できる複合繊維を提供する。更に、複合繊維を用いて得られた繊維成形体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本複合繊維１は、植物繊維３からなる芯繊維と、芯繊維の周りに付着している熱可塑性樹脂繊維５又は熱可塑性樹脂粉末と、備える。本繊維成形体は、複合繊維１と、第２熱可塑性樹脂繊維と、が混合された繊維混合体が加熱され成形されて製造される。本方法は、複合繊維１を得る工程と、複合繊維１と第２熱可塑性樹脂繊維とを混合して繊維混合体とする工程と、繊維混合体を加熱し成形する工程とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物繊維からなる芯繊維と、
前記芯繊維の周りに付着している熱可塑性樹脂繊維又は熱可塑性樹脂粉末と、備えることを特徴とする複合繊維。
【請求項２】
植物繊維からなる芯繊維の周りに第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末が付着している複合繊維と、第２熱可塑性樹脂繊維と、が混合されてなる繊維混合体が、加熱され、成形されて製造されたことを特徴とする繊維成形体。
【請求項３】
植物繊維からなる芯繊維の周りに、第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末を付着させて複合繊維とする複合工程、
前記複合繊維と、第２熱可塑性樹脂繊維とを、混合して繊維混合体とする混合工程、及び、
前記繊維混合体を加熱し、成形する成形工程、を備えることを特徴とする繊維成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合繊維、繊維成形体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、植物繊維に樹脂繊維又は樹脂粉末が付着された複合繊維に関する。更に、この複合繊維を用いた繊維成形体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、天然材料と合成材料とを用いた複合材料の開発が進められている。そのなかで、植物繊維を熱可塑性樹脂で結着した材料からなる繊維成形体が知られている。この繊維成形体は、先ず、植物繊維と熱可塑性樹脂繊維との繊維混合体を製造し、その後、繊維混合体中の熱可塑性樹脂繊維を溶融して、植物繊維同士を熱可塑性樹脂で結着して得ることができる。このような技術に関して下記特許文献１が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１０５８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１には、上述した繊維混合体を製造する方法について開示がある。即ち、植物繊維と熱可塑性樹脂繊維とを回転体の表面に供給し、回転体を回転させて各繊維を飛散させる。そして、飛散した繊維を移動している搬送面に徐々に堆積して繊維混合体を得るという方法である。しかしながら、この方法で繊維混合体を製造すると、その後、繊維混合体を用いて繊維成形体を得るまでの間に植物繊維の特性によって繊維混合体から植物繊維が脱落してしまうことがあった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、繊維混合体から植物繊維が脱落することを抑制できる複合繊維を提供することを目的とする。更に、この複合繊維を用いて得られた繊維成形体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は以下の通りである。
請求項１に記載の複合繊維は、植物繊維からなる芯繊維と、
前記芯繊維の周りに付着している熱可塑性樹脂繊維又は熱可塑性樹脂粉末と、備えることを要旨とする。
請求項２に記載の繊維成形体は、植物繊維からなる芯繊維の周りに第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末が付着している複合繊維と、第２熱可塑性樹脂繊維と、が混合されてなる繊維混合体が、加熱され、成形されて製造されたことを要旨とする。
請求項３に記載の繊維成形体は、植物繊維からなる芯繊維の周りに、第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末を付着させて複合繊維とする複合工程、
前記複合繊維と、第２熱可塑性樹脂繊維とを、混合して繊維混合体とする混合工程、及び、
前記繊維混合体を加熱し、成形する成形工程、を備えることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の複合繊維は、植物繊維からなる芯繊維と、その周りに付着された熱可塑性樹脂繊維又は熱可塑性樹脂粉末と、を備える。
この構成により、植物繊維が繊維混合体から脱落することを抑制できる。即ち、植物繊維の周りに付着された熱可塑性樹脂繊維及び熱可塑性樹脂粉末が、繊維混合体内で他の繊維に引掛かることで、植物繊維が脱落することを効果的に抑制できる。
【０００７】
本発明の繊維成形体には、植物繊維からなる芯繊維の周りに第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末が付着された複合繊維が用いられている。そして、本発明の繊維成形体は、この複合繊維と第２熱可塑性樹脂繊維とが混合された繊維混合体が、加熱され、成形されて製造されている。
この構成により、繊維成形体を製造する際に、植物繊維が繊維混合体から脱落することが抑制される。そのため、得られた繊維成形体内に、所期の割合の植物繊維を含有させることができる。従って、設計に対してより忠実な品質を確保した繊維成形体を得ることができる。
【０００８】
本発明の繊維成形体の製造方法は、植物繊維からなる芯繊維の周りに、第１熱可塑性樹脂繊維又は第１熱可塑性樹脂粉末を付着させて複合繊維とする複合工程を備える。更に、この複合繊維と、第２熱可塑性樹脂繊維とを、混合して繊維混合体とする混合工程を備える。そして、繊維混合体を加熱し、成形体とする成形工程を備える。
この構成により、繊維成形体を製造する際に、植物繊維が繊維混合体から脱落することを抑制できる。即ち、植物繊維の周りに付着された第１熱可塑性樹脂繊維及び第１熱可塑性樹脂粉末が、繊維混合体内で他の繊維に引掛かることで、植物繊維のみが脱落することを抑制できる。そのため、得られる繊維成形体内には、所期の割合の植物繊維を含有させることができる。従って、設計に対してより忠実な品質を確保した繊維成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】熱可塑性樹脂繊維を用いて複合繊維の作製を説明する説明図である。
【図２】熱可塑性樹脂粉末を用いて複合繊維の作製を説明する説明図である。
【図３】植物繊維を顕微鏡により観察した画像を出力した説明図である。
【図４】複合繊維を顕微鏡により観察した画像を出力した説明図である。
【図５】複合繊維の製造について説明する説明図である。
【図６】繊維成形体の製造について説明する説明図である。
【図７】各種植物繊維を用いた場合の落下率を表すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を、図も参照しながら詳しく説明する。
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
［１］複合繊維
本発明の複合繊維（１）は、植物繊維（３）からなる芯繊維と、芯繊維の周りに付着している熱可塑性樹脂繊維（５）又は熱可塑性樹脂粉末（６）とを備える（図１及び図２参照）。
【００１２】
植物繊維（３）は、植物に由来する繊維であり、植物から取り出した繊維や、これを加工した繊維が含まれる。植物性繊維（３）としては、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維、木質系植物繊維、その他の植物繊維が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
このうち、葉脈系植物繊維としては、アバカ、サイザル、アガベ等が挙げられる。また、靭皮系植物繊維としては、フラックス、ジュート、ヘンプ、ケナフ、ラミー等が挙げられる。更に、木質系植物繊維としては、広葉樹及び針葉樹等から採取された植物繊維が挙げられる。その他の植物繊維としては、ココヤシ殻繊維、オイルパーム空果房繊維、稲わら繊維、麦わら繊維、タケ繊維、綿等が挙げられる。
尚、ココヤシ殻繊維は、ココヤシの殻から採取される植物繊維である。また、オイルパーム空果房繊維は、オイルパームの果実を取り去った空の果房から採取される植物繊維である。
【００１３】
本発明で利用する植物繊維（３）は、上記植物繊維のなかでも、木質系植物繊維以外の繊維が好ましい。即ち、葉脈系植物繊維、靭皮系植物繊維及びその他の植物繊維が好ましい。また、葉脈系植物繊維のなかではアバカ及びサイザルが好ましい。靭皮系植物繊維のなかではケナフが好ましい。その他の植物繊維のなかではオイルパーム空果房繊維及びココヤシ殻繊維が好ましい。これらのうちでも、特に、葉脈系植物繊維及びその他の植物繊維が好ましい。即ち、アバカ、サイザル、オイルパーム空果房繊維、ココヤシ殻繊維が好ましい。更には、アバカ、オイルパーム空果房繊維、ココヤシ殻繊維が特に好ましい。
【００１４】
本発明で利用する植物繊維（３）は、種類を問わない。どのような植物繊維であっても、複合繊維として用いることで、繊維混合体からの脱落を抑制する効果が得られる。そのなかでも、植物繊維が、葉脈系植物繊維及びその他の植物繊維である場合には、脱落抑制の効果がとりわけ高い。これは、葉脈系植物繊維等が、他の植物繊維に比べて、直線的な形状であるとともに、その表面が平滑であるからと考えられる。即ち、直線的な形状であり、表面平滑性が高い植物繊維は、繊維混合体中の他の繊維のクリンプ（波打ち形状）に引掛かり難く、抜け落ち易いと考えられる。これに対して、複合繊維は、植物繊維の周りに付着された熱可塑性樹脂繊維や熱可塑性樹脂粉末が、植物繊維の表面に不規則な凹凸を与えることで、直線的な形状でなく、表面平滑性が低い繊維となる。そのため、複合繊維は、繊維混合体中の他の繊維のクリンプ等に引掛かり易くなり、脱落を抑制できると考えられる。
【００１５】
植物繊維（３）の繊維長は特に限定されないが、平均繊維長が１０〜２００ｍｍであることが好ましい。この範囲では、植物繊維を扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。平均繊維長は２０〜１７０ｍｍがより好ましく、３０〜１５０ｍｍが特に好ましい。平均繊維長が３０〜１５０ｍｍの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
尚、植物繊維（３）の平均繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５に準拠し、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずに真っ直ぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。以下、平均繊維長について同様である。
【００１６】
植物繊維（３）の繊維径は特に限定されないが、平均繊維径が０．０１〜２．５ｍｍであることが好ましい。この範囲では、植物繊維を扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。平均繊維径は０．１〜２．０ｍｍがより好ましく、０．３〜１．５ｍｍが特に好ましい。平均繊維径が０．３〜１．５ｍｍの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易いため好ましい。更に、平均繊維径が０．３〜１．５ｍｍの範囲の植物繊維（３）は、複合繊維とすることで、繊維混合体を繊維成形体にする間に落下される植物繊維の割合を特に顕著に抑制できる。
尚、平均繊維径は、平均繊維長の測定に用いた合計２００本の植物繊維（３）を利用して測定される。即ち、各植物繊維（３）の長さ方向の中央における繊維径を、光学顕微鏡を利用して測定した値の平均値である。以下、平均繊維径について同様である。
【００１７】
熱可塑性樹脂繊維（５）は、植物繊維（３）の周りに付着された繊維である。熱可塑性樹脂粉末（６）は、植物繊維（３）の周りに付着された粉末である。これら、熱可塑性樹脂繊維（５）及び熱可塑性樹脂粉末（６）はいずれも熱可塑性樹脂から形成される。熱可塑性樹脂繊維（５）及び熱可塑性樹脂粉末（６）は、いずれか一方のみが、植物繊維（３）に付着されていてもよく、これらの両方が植物繊維（３）に付着されてもよい。
【００１８】
熱可塑性樹脂繊維（５）及び熱可塑性樹脂粉末（６）を構成する熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１９】
このうち、ポリエステル樹脂としては、ポリ乳酸、脂肪族ポリエステル樹脂、芳香族ポリエステル樹脂等が挙げられる。また、脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン及びポリブチレンサクシネート等が挙げられる。更に、芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。また、アクリル樹脂としては、メタクリレート、アクリレート等を用いて得られた各種樹脂が挙げられる。
【００２０】
本発明では、上記熱可塑性樹脂のなかでもポリオレフィン樹脂が好ましい。ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、ポリオレフィン樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１−ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。
【００２１】
また、熱可塑性樹脂は、非変性の熱可塑性樹脂のみであってもよいが、変性された熱可塑性樹脂を含んでもよい。変性された熱可塑性樹脂（以下、単に「変性熱可塑性樹脂」という）は、上述の各種熱可塑性樹脂が主鎖となり、主鎖に対して変性基が導入された樹脂である。変性によって導入される変性基の種類は限定されないが極性基が好ましい。極性基としては、無水カルボン酸基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、カルボニル基（−ＣＯ−）、ヒドロキシル基（−ＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ２）、ニトロ基（−ＮＯ２）、ニトリル基（−ＣＮ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、無水カルボン酸基、カルボン酸基、カルボニル基のうちの少なくとも１種が好ましく、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が特に好ましい。
【００２２】
極性基はどのような化合物を用いて導入してもよいが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸等を用いて導入できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、無水マレイン酸及び無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。
【００２３】
尚、熱可塑性樹脂として、非変性熱可塑性樹脂と変性熱可塑性樹脂とが含まれる場合、これらの樹脂の主鎖は異なっていてもよいが、同じであることが好ましい。即ち、非変性熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂（非変性ポリオレフィン樹脂）である場合、変性熱可塑性樹脂は変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
更に、変性ポリオレフィン樹脂は、無水カルボン酸基、カルボン酸基、及び、カルボニル基のうちの少なくとも１種が導入された酸変性ポリオレフィン樹脂であることがより好ましい。そのなかでも、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が導入された酸変性ポリオレフィン樹脂であることが更に好ましく、特に無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。
【００２４】
熱可塑性樹脂として、非変性熱可塑性樹脂と変性熱可塑性樹脂とが含まれる場合、変性熱可塑性樹脂の割合は、これらの合計を１００質量％として、１〜１２質量％であることが好ましい。この範囲では、植物繊維に対する結着性能を向上させることができる。この割合は２〜９質量％がより好ましく、３〜７質量％が更に好ましく、４〜６質量％が特に好ましい。
【００２５】
熱可塑性樹脂繊維（５）の繊維長は特に限定されないが、平均繊維長が１０〜２００ｍｍであることが好ましい。この範囲では、樹脂繊維として扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。平均繊維長は、２０〜１５０ｍｍがより好ましく、３０〜１００ｍｍが特に好ましい。平均繊維長が３０〜１００ｍｍの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
熱可塑性樹脂繊維（５）の繊度は特に限定されないが、３〜１５ｄｔｅｘであることが好ましい。この範囲では、樹脂繊維として扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。繊度は４〜１３ｄｔｅｘがより好ましく、５〜１０ｄｔｅｘが特に好ましい。繊度が５〜１０ｄｔｅｘの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
【００２６】
植物繊維（３）に対して付着する熱可塑性樹脂繊維（５）の量は特に限定されないが、植物繊維（３）を１００質量部とした場合に、０．５〜１５質量部の範囲が好ましい。この範囲では、得られた複合繊維（１）の解繊をし易くしつつ、繊維混合体からの植物繊維の脱落を抑制できる。この割合は、０．７〜１０質量部がより好ましく、１〜５質量部が特に好ましい。この割合が１〜５質量部の範囲では、繊維混合体からの植物繊維（３）の脱落を特に効果的に抑制できる。
【００２７】
熱可塑性樹脂粉末（６）の大きさは特に限定されないが、平均粒径が１００〜２０００μｍであることが好ましい。この範囲では、樹脂粉末として扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。平均粒径は、２００〜１５００μｍがより好ましく、５００〜１０００μｍが特に好ましい。平均粒径が５００〜１０００μｍの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
【００２８】
植物繊維（３）に対して付着する熱可塑性樹脂粉末（６）の量は特に限定されないが、植物繊維（３）を１００質量部とした場合に、０．５〜１５質量部の範囲が好ましい。この範囲では、得られた複合繊維（１）の解繊をし易くしつつ、繊維混合体からの植物繊維の脱落を抑制できる。この割合は、０．７〜１５質量部がより好ましく、０．７〜１０質量部が特に好ましい。この割合が０．７〜１０質量部の範囲では、繊維混合体からの植物繊維（３）の脱落を特に効果的に抑制できる。
【００２９】
本発明の複合繊維（１）は、植物繊維（３）からなる芯繊維の周りに、第１熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）を付着させる複合工程を経て得られる。この工程では、植物繊維（３）の周りに第１熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）を付着させることができればどのような手段を用いてもよい。例えば、加熱によって熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）を植物繊維（３）に付着させることができる。また、接着剤等を用いて熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）を植物繊維（３）に付着させることができる。これらのうちでは、加熱により付着させることが好ましい。
【００３０】
具体的には、熱可塑性樹脂繊維（５）を用いる場合、植物繊維（３）と熱可塑性樹脂繊維（５）とを混合した混合繊維を加熱して複合繊維（１）を作製できる。この加熱によってどのようにして熱可塑性樹脂繊維（５）が植物繊維（３）に付着されるかは定かではないが、植物繊維（３）と接触された状態で混合繊維を加熱すると、繊維形状を維持したまま熱可塑性樹脂繊維（５）を植物繊維（３）に付着させることができる。
【００３１】
［２］繊維成形体
本発明の繊維成形体（７）は、植物繊維（３）からなる芯繊維の周りに第１熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）が付着している複合繊維（１）と、第２熱可塑性樹脂繊維（９）と、が混合されてなる繊維混合体（１１）が、加熱され、成形されて製造されたことを特徴とする（図６参照）。
【００３２】
即ち、この繊維成形体（７）では、結果的に、第１熱可塑性樹脂繊維（５）及び第１熱可塑性樹脂粉末（６）は、溶融・固化されて第１熱可塑性樹脂となる。また、第２熱可塑性樹脂繊維（９）は、溶融・固化されて第２熱可塑性樹脂となる。そして、繊維成形体（７）は、植物繊維（３）が、第１熱可塑性樹脂及び第２熱可塑性樹脂の両方の樹脂によって結着されたものとなっている。
【００３３】
上記複合繊維（１）は、上記［１］で説明した通りであり説明を省略する。但し、本繊維成形体（７）における第１熱可塑性樹脂繊維（５）は、前述の複合繊維（１）の説明における熱可塑性樹脂繊維（５）と同じである。同様に、本繊維成形体（７）における第１熱可塑性樹脂粉末（６）は、前述の複合繊維（１）の説明における熱可塑性樹脂粉末（６）と同じである。
一方、第２熱可塑性樹脂繊維（９）は、植物繊維（３）に付着されていない熱可塑性樹脂繊維である。繊維形成体（７）内においては、第１熱可塑性樹脂繊維（５）、第１熱可塑性樹脂粉末（６）及び第２熱可塑性樹脂繊維（９）のいずれもが溶融・固化されて、植物繊維（３）同士を結着するバインダとなる。
【００３４】
第２熱可塑性樹脂繊維（９）は、熱可塑性樹脂から形成された繊維である。第２熱可塑性樹脂繊維（９）を構成する熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、第１熱可塑性樹脂繊維（５）及び第１熱可塑性樹脂粉末（６）と同様の熱可塑性樹脂を用いることができる。そのなかでも、ポリオレフィン樹脂が好ましい。更に、この熱可塑性樹脂が、変性熱可塑性樹脂を含んでもよいことも同様である。また、変性熱可塑性樹脂が含まれる場合の好ましい含有範囲も同様である。
第１熱可塑性樹脂繊維（５）及び第１熱可塑性樹脂粉末（６）と、第２熱可塑性樹脂（９）と、は異なる熱可塑性樹脂から形成されてもよいが、同じ熱可塑性樹脂同士であることが好ましい。
【００３５】
第２熱可塑性樹脂繊維（９）の繊維長は特に限定されないが、平均繊維長が１０〜２００ｍｍであることが好ましい。この範囲では、樹脂繊維として扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。平均繊維長は、２５〜１５０ｍｍがより好ましく、５０〜１００ｍｍが特に好ましい。平均繊維長が５０〜１００ｍｍの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
【００３６】
第２熱可塑性樹脂繊維（９）の繊度は特に限定されないが、３〜１５ｄｔｅｘであることが好ましい。この範囲では、樹脂繊維として扱い易く、繊維混合体とすることがより容易である。繊度は３〜１３ｄｔｅｘがより好ましく、４〜１０ｄｔｅｘが特に好ましい。繊度が４〜１０ｄｔｅｘの範囲では、特に取り扱い易く、繊維混合体にし易く好ましい。
【００３７】
繊維混合体（１１）は、複合繊維（１）と第２熱可塑性樹脂繊維（９）とが混繊された混合物である。通常、複合繊維（１）と第２熱可塑性樹脂繊維（９）とを混合する混合工程を経て繊維混合体（１１）とすることができる。繊維混合物（１１）は、どのようにして形成してもよいが、例えば、エアレイ方式、カード方式等で２種の繊維を混合した繊維混合体（１１）を形成できる。
繊維混合体（１１）における繊維の混合率は特に限定されない。複合繊維（１）と第２熱可塑性樹脂繊維（９）との合計を１００質量％とした場合に、複合繊維（１）は、２０〜８０質量％とすることが好ましい。この割合は２５〜７５質量％がより好ましく、３０〜７０質量％が特に好ましい。
【００３８】
本発明の繊維成形体（７）は、繊維混合体（１１）を加熱して、成形した成形体である。即ち、繊維混合体（１１）を加熱し、成形する成形工程を経て得られた成形体である。
この成形工程を経ることで、繊維混合体（１１）内の第１熱可塑性樹脂繊維（５）、第１熱可塑性樹脂粉末（６）及び第２熱可塑性樹脂繊維（９）が溶融される。そして、成形されることで、植物繊維（３）同士が熱可塑性樹脂で結着された繊維成形体（７）となる。当然ながら、加熱されて溶融された各熱可塑性樹脂は、冷却されることで、植物繊維（３）同士を結着した状態で固化されることとなり、繊維成形体（７）は、その形状を維持できる。
【００３９】
また、この成形工程では、加熱後に、又は、加熱と同時に、加圧を行うことができる。即ち、第１熱可塑性樹脂繊維（５）、第１熱可塑性樹脂粉末（６）及び第２熱可塑性樹脂繊維（９）が溶融されている間に加圧することで所望の形状の繊維成形体（７）とすることができる。形状に付与には、形状に応じた金型を適宜用いることができる。
成形工程において加圧を行う場合は、加熱及び加圧を一括して行ってもよく、別々に行ってもよい。加熱及び加圧を一括して行う場合としては、熱盤プレスを用いて、圧締めしながら加熱と加圧とを同時に行う場合が挙げられる。更に、熱盤プレスを用いて、圧締めせずに加熱した後、圧締して加圧することで、加熱と加圧を連続して行う場合が挙げられる。更に、加熱及び加圧を一括して行う場合として、ダブルベルトプレス装置を用いて、加熱と加圧を連続して行う場合が挙げられる。一方、加熱及び加圧を別々に行う場合としては、加熱装置を用いて繊維混合体を加熱した後、加熱装置から加熱された繊維混合体を取り出し、次いで、冷間プレス装置で圧締めする方法が挙げられる。これらはいずれの形態も用いることができる。
【００４０】
本発明の繊維質成形体の形状、大きさ、厚さ等は特に限定されない。また、その用途も特に限定されない。この繊維質成形体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶、飛行機等の内装材及び外装材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等が挙げられる。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、サイドパネル、アームレスト、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー、カウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物、家具等の内装材及び外装材等が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材、パーティション部材等が挙げられる。
【００４１】
［３］繊維成形体の製造方法
本発明の繊維成形体の製造方法は、複合工程と、混合工程と、成形工程とを備える。
このうち、複合工程は、植物繊維（３）からなる芯繊維の周りに、第１熱可塑性樹脂繊維（５）又は第１熱可塑性樹脂粉末（６）を付着させて複合繊維（１）とする工程である。この工程については、上記［１］の複合繊維において説明した通りである。
また、混合工程は、複合繊維（１）と、第２熱可塑性樹脂繊維（９）とを、混合して繊維混合体（１１）とする工程である。この工程については、上記［２］の繊維成形体において説明した通りである。
更に、成形工程は、繊維混合体（１１）を加熱し、成形する工程である。この工程については、上記［２］の繊維成形体において説明した通りである。
【００４２】
尚、本発明の繊維成形体の製造方法では、成形を１回で行ってもよいが、２回以上に分けて行うこともできる。２回以上に分けて行う場合とは、具体的には、以下のような場合が挙げられる。即ち、１回目の成形で板状に成形し、２回目の成形で凹凸を付与した製品形状に成形する場合である。このように２回以上に分けて成形を行うことで、より所望の形状に対応させて成形を行うことができる。
また、２回に分けて成形を行う場合には、２回の成形を各々同じ場所（例えば、工場）で行うこともできるが、異なる場所で行うことができる。２回の成形を異なる場所で行う場合には、上述のように、第１の場所で板状の半製品に成形し、第２の場所で凹凸を付与した完成品に成形することが好ましい。このようにすれば、第１の場所から第２の場所へ搬送する半製品は板状で取り扱うことができる。即ち、半製品の嵩高さを抑えて搬送することができ、取り扱い性に優れている。
【実施例】
【００４３】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］複合繊維の製造
（１）植物繊維及び第１熱可塑性樹脂繊維
植物繊維３として、アバカ繊維（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．５ｍｍ）を用意した。
第１熱可塑性樹脂繊維５として、ポリプロピレン（非変性熱可塑性樹脂）と酸変性ポリプロピレンとを、質量比９５：５（非変性熱可塑性樹脂：変性熱可塑性樹脂）で混合した熱可塑性樹脂（融点１７０℃）から紡糸された熱可塑性樹脂繊維を用いた（平均繊維長５１ｍｍ、繊度６ｄｔｅｘ）を用いた。
【００４４】
（２）複合工程
上記（１）で用意したアバカ繊維の繊維塊と、第１熱可塑性樹脂繊維の繊維塊とを、質量比１００：１（植物繊維：第１熱可塑性樹脂繊維）で、解繊混綿機に投入し、混合繊維１３を作製した。
次いで、得られた混合繊維１３を、フッ素樹脂製の離型シート１５を用いて挟み、この状態で加熱プレス装置１９内に投入した。加熱プレス装置１９内では、２０秒間加熱するとともに圧縮した。その後、加熱プレス装置１９から、離型シート１５に挟まれた状態の混合繊維１３を取り出した。
次いで、加熱プレス装置１９で加熱された状態の混合繊維１３を、離型シート１５に挟んだまま、冷却プレス装置２１（金型温度は室温２５℃）に投入した。冷却プレス２１を２０秒間圧締めした後、開放し、複合繊維１の繊維塊を得た。
【００４５】
［２］繊維成形体の製造１（実施例１：複合アバカ繊維を用いた例）
第２熱可塑性樹脂繊維９として、第１熱可塑性樹脂繊維と同じ熱可塑性樹脂繊維を用意した。上記［１］で得られた複合繊維１の繊維塊と、第２熱可塑性樹脂繊維９の繊維塊と、を質量比１：１（複合繊維：第２熱可塑性樹脂繊維）で、解繊混綿機に投入し、繊維混合体１１を作製した。得られた繊維混合体１１を、加熱プレス装置した後、更に、冷却プレスして、板状の繊維成形体７（実施例１）を得た。
【００４６】
［３］繊維成形体の製造２（実施例２−８及び比較例１−８）
（１）比較例１（非複合アバカ繊維を用いた例）
上記［１］（１）で用いたアバカ繊維に第１熱可塑性樹脂繊維を付着させず、そのままの状態で上記［２］と同様にして、比較例１の繊維成形体を得た。
【００４７】
（２）実施例２−８（他の複合繊維を用いた例）
上記［１］と同様にして、下記の各植物繊維と、第１熱可塑性樹脂繊維（上記［１］（１）と同じ樹脂繊維）と、を用いて複合繊維を得た。得られた複合繊維を利用し、上記［２］と同様にして、実施例２−８の繊維成形体７を得た。
実施例２：フラックス（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．０５ｍｍ）
実施例３：ジュート（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
実施例４：ヘンプ（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
実施例５：ケナフ（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
実施例６：サイザル（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．４ｍｍ）
実施例７：ココヤシ殻繊維（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．５ｍｍ）
実施例８：オイルパーム空果房繊維（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．５ｍｍ）
【００４８】
（３）比較例２−８（他の非複合繊維を用いた例）
上記［３］（１）と同様にして、下記の各植物繊維を用いて、比較例２−８の繊維成形体を得た。
比較例２：フラックス（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．０５ｍｍ）
比較例３：ジュート（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
比較例４：ヘンプ（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
比較例５：ケナフ（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．１ｍｍ）
比較例６：サイザル（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．４ｍｍ）
比較例７：ココヤシ殻繊維（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．５ｍｍ）
比較例８：オイルパーム空果房繊維（平均繊維長７０ｍｍ、平均繊維径０．５ｍｍ）
【００４９】
［４］実施例及び比較例の評価
実施例１−８及び比較例１−８について、各々投入材料の質量と、繊維成形体の質量と、繊維成形体の製造過程で落下した植物繊維及び複合繊維の質量と、を測定した。そして、各植物繊維を用いた場合の植物繊維の落下率（質量％）を下記の通りにして算出した。得られた結果を、図７にグラフとして示した。
植物繊維の落下率（質量％）の算出：
（落下した植物繊維の総質量÷設備に投入した植物繊維の総質量）×１００
尚、「落下した植物繊維の総質量」とは、繊維混合体１１を繊維成形体７にするまでの間に設備下に落下した植物繊維の総質量である。また、「設備に投入した植物繊維の総質量」とは、繊維混合体１１（設備に投入した繊維混合体）の質量から、繊維混合体１１を構成する繊維のうち、熱可塑性樹脂繊維（第１熱可塑性樹脂繊維及び第２熱可塑性樹脂繊維）の質量を差し引いた質量である。
【００５０】
図７の結果から、実施例１−８及び比較例１−８を比較すると、いずれの植物繊維を用いた場合にも、落下率は低下していることが分かる。即ち、歩留まりが向上されていることが分かる。なかでも、落下率を抑制できる点において、フラックス、ジュート、ヘンプ及びケナフの４種に比べて、サイザル、アバカ、ココヤシ殻及びパーム空果房の４種は、特に優れる。即ち、前者４種は、落下率の抑制効果｛（比較例の落下率−実施例の落下率）／比較例の落下率｝が２３％以下であるのに対して、後者４種は４２．７％以上と飛躍的に大きい。これらの後者４種に共通しているのは、平均繊維径が０．３ｍｍより大きいことである。とりわけ、アバカは５１．７％、ココヤシ殻は６１．０％、パーム空果房は６６．０％の抑制効果を示している。即ち、これら３種では、落下率が半分以下に極めて顕著に縮小されていることが分かる。
【００５１】
複合化していないアバカ繊維を、光学顕微鏡を用いて１０倍に拡大して観察した画像を、図３を示した。
アバカ繊維を用いた複合繊維を、光学顕微鏡を用いて１０倍に拡大して観察した画像を、図４に示した。
【００５２】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述及び図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的及び例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲又は精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料及び実施例を参照したが、本発明をここに掲げる開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【符号の説明】
【００５３】
１；複合繊維、３；植物繊維、５；第１熱可塑性樹脂繊維（熱可塑性樹脂繊維）、６；第１熱可塑性樹脂粉末（熱可塑性樹脂粉末）、７；繊維成形体、９；第２熱可塑性樹脂繊維、１１；繊維混合体、１３；混合繊維、１５；離型シート、１７；加熱プレス装置、１９；冷却プレス装置。
【図１】
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【図２】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図３】
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【図４】
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