(57)【要約】【課題】内容物充填後の冷却過程で体積収縮が生じても、形状が外観上変わらない、紙を主材料とする筒形状の包装容器を低コストで提供する。【解決手段】包装容器は、第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部１１０と、縦方向に複数の押罫１２０ａを設けた第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部１２０と、第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部１４０とを備え、第１の胴部の底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、第２の胴部の底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、底部は、一面の周縁部において、底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、底部側内カールの少なくとも一部に接着される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部と、
第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、前記第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、
前記第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部を備え、
前記第１の胴部の前記底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の前記底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、
前記底部は、一面の周縁部において、前記底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、前記底部側内カールの少なくとも一部に接着され、
前記第２の胴部に複数の縦方向の押罫が設けられた、包装容器。
【請求項２】
前記蓋部は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の各蓋部側の開放端に装着し、前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、
周縁部が前記リングの全周に接着されて前記リングを覆うシール蓋とを含む、請求項１に記載の包装容器。
【請求項３】
前記第１の胴部の蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、
前記蓋部は、周縁部が少なくとも前記蓋部側外カールの全周に接着され、前記蓋部側外カールと前記蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含む、請求項１に記載の包装容器。
【請求項４】
前記天面部は、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を有する、請求項３に記載の包装容器。
【請求項５】
前記天面部は、孔を有し、
前記開口予定部は、前記孔に嵌められ、前記天面部に接着されたスパウトである、請求項４に記載の包装容器。
【請求項６】
前記蓋部側内カールおよび前記蓋部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項３〜５のいずれかに記載の包装容器。
【請求項７】
前記底部側内カールおよび前記底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項１〜６のいずれかに記載の包装容器。
【請求項８】
少なくとも前記蓋部と前記第１の胴部の前記蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋をさらに備える、請求項１〜７のいずれかに記載の包装容器。
【請求項９】
包装容器の製造方法であって、
矩形の第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して第１の胴部を形成する工程と、
前記第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、
矩形の第２のシート材に複数の縦方向の押罫を設ける工程と、
前記第２のシート材の一側縁を端面保護処理する工程と、
前記第２のシート材を前記第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて、前記一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、第２の胴部を形成する工程と、
前記第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、
前記第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、
前記第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含む、包装容器の製造方法。
【請求項１０】
前記底部で封止する工程は、
底シート材を型抜きして前記底部を形成し、前記底部の一面の周縁部を前記第２の胴部の底部側外カールの全周に熱溶着または超音波により接着する工程と、
前記底部を接着した前記第２の胴部を、前記第１の胴部に挿入する工程と、
前記底部の他面の周縁部を前記第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着剤により接着する工程とを含む、請求項９に記載の包装容器の製造方法。
【請求項１１】
前記蓋部で封止する工程は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを装着し、少なくとも前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、前記リングを超音波溶着により接着する工程と、
シール蓋の周縁部を前記リングの全周に熱溶着によって接着し、前記シール蓋で前記リングを覆う工程とを含む、請求項９〜１０のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
【請求項１２】
前記蓋部で封止する工程は、
前記第２の胴部の他方の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成する工程と、
前記蓋部側外カールの全周にスパウトの周縁部を熱溶着により接着する工程とを含む、請求項９〜１０のいずれかに記載の包装容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装容器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、筒形状のストレート型の包装容器が知られている。
【０００３】
このような包装容器は、紙を主材料とする場合、例えば、シート材を筒形状に丸めて形成した胴部に、周縁部を折った底材を挿入して、周縁部を胴部の内面に沿わせ、胴部の端部で底材の周縁部を折り挟んで溶着することによって製造される。あるいは、このような包装容器は、ロール形態で提供されるシート材をらせん状に巻いてスパイラル紙管を作成し、これを切断し端部に底シート材を接着等によって取り付けることによって製造される。
【０００４】
胴部の端部で底部の周縁部を挟む場合、複雑な加工が必要であるため金型等のコストが高い。また、スパイラル紙管を用いる場合、シート材をロール供給する設備が必要となる。そのため、いずれの場合も、製造コストが高い。したがって筒形状の包装容器として、紙を主材料とするものは大ロットでの製造に限定されており、多様な口径、高さのものがある小ロットでの製造向けでは安価に対応しやすい金属缶やプラスチック製のものが主流となっている。
【０００５】
また、このような包装容器に、お酒や、ジュース、お茶などの液体内容物を、比較的高温で充填した場合、冷却過程で生ずる体積収縮により、減圧され包装容器が変形してつぶれてしまい、見栄えの悪い商品になってしまう。
【０００６】
このため、予め包装容器の胴部に、内側に彎曲する凹面から成る曲面状の変形ぐせを、円周方向に沿って複数個所に設け、冷却過程で生ずる体積収縮による包装容器の変形をこの曲面状の変形ぐせ部分で起こさせるようにした包装容器がある（特許文献１）。
【０００７】
しかし上記の包装容器にしても、変形していることが外観からわかりあまり見栄えの良いものではなかった。
公知文献を以下に示す。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特公平３−６０７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたもので、製造コストが低減され、且つ、冷却過程で体積収縮が生じても、形状が外観上変わらない、紙を主材料とする筒形状の包装容器とその製造方法を提供する
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は係る課題に鑑みなされたものであり、請求項１の発明は、第１のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とした第１の胴部と、
第２のシート材を丸め、両側縁を互いに重ね、重なり部分を接着して筒状とし、前記第１の胴部の内部に挿入された第２の胴部と、
前記第２の胴部の２つの開放端をそれぞれ封止する底部および蓋部を備え、
前記第１の胴部の前記底部側の開放端を内側に折って底部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の前記底部側の開放端を外側に折って底部側外カールが形成され、
前記底部は、一面の周縁部において、前記底部側外カールの全周に接着され、他面の周縁部において、前記底部側内カールの少なくとも一部に接着され、
前記第２の胴部に複数の縦方向の押罫が設けられた、包装容器である。
【００１１】
本発明の請求項２の発明は、前記蓋部は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の各蓋部側の開放端に装着し、前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に少なくとも接着されるリングと、
周縁部が前記リングの全周に接着されて前記リングを覆うシール蓋とを含む、請求項１に記載の包装容器である。
【００１２】
本発明の請求項３の発明は、前記第１の胴部の蓋部側の開放端を内側に折って蓋部側内カールが形成され、
前記第２の胴部の蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カールが形成され、
前記蓋部は、周縁部が少なくとも前記蓋部側外カールの全周に接着され、前記蓋部側外カールと前記蓋部側内カールとに挟まれた天面部を含む、請求項１に記載の包装容器である。
【００１３】
本発明の請求項４の発明は、前記天面部は、前記包装容器の開封時に開口される開口予定部を有する、請求項３に記載の包装容器である。
【００１４】
本発明の請求項５の発明は、前記天面部は、孔を有し、
前記開口予定部は、前記孔に嵌められ、前記天面部に接着されたスパウトである、請求項４に記載の包装容器である。
【００１５】
本発明の請求項６の発明は、前記蓋部側内カールおよび前記蓋部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項３〜５のいずれかに記載の包装容器である。
【００１６】
本発明の請求項７の発明は、前記底部側内カールおよび前記底部側外カールの少なくとも１つは、１周以上巻かれたカール形状または平坦な面を有するフランジ形状に形成される、請求項１〜６のいずれかに記載の包装容器である。
【００１７】
本発明の請求項８の発明は、少なくとも前記蓋部と前記第１の胴部の前記蓋部側の端部を含む部分とを覆う保護蓋をさらに備える、請求項１〜７のいずれかに記載の包装容器である。
【００１８】
本発明の請求項９の発明は、包装容器の製造方法であって、
矩形の第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して第１の胴部を形成する工程と、
前記第１の胴部の一方の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り底部側内カールを形成する工程と、
矩形の第２のシート材に複数の縦方向の押罫を設ける工程と、
前記第２のシート材の一側縁を端面保護処理する工程と、
前記第２のシート材を前記第１の胴部の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて、前記一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、第２の胴部を形成する工程と、
前記第２の胴部の一開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り底部側外カールを形成する工程と、
前記第２の胴部の一方の開放端を底部で封止する工程と、
前記第２の胴部の他方の開放端を蓋部で封止する工程とを含む、包装容器の製造方法である。
【００１９】
本発明の請求項１０の発明は、前記底部で封止する工程は、
底シート材を型抜きして前記底部を形成し、前記底部の一面の周縁部を前記第２の胴部の底部側外カールの全周に熱溶着または超音波により接着する工程と、
前記底部を接着した前記第２の胴部を、前記第１の胴部に挿入する工程と、
前記底部の他面の周縁部を前記第１の胴部の底部側内カールの少なくとも一部に接着剤により接着する工程とを含む、請求項９に記載の包装容器の製造方法である。
【００２０】
本発明の請求項１１の発明は、前記蓋部で封止する工程は、
前記第１の胴部および前記第２の胴部の蓋部側の各開放端にリングを装着し、少なくとも前記第２の胴部の蓋部側の開放端の全周に、前記リングを超音波溶着により接着する工程と、
シール蓋の周縁部を前記リングの全周に熱溶着によって接着し、前記シール蓋で前記リングを覆う工程とを含む、請求項９〜１０のいずれかに記載の包装容器の製造方法である。
【００２１】
本発明の請求項１２の発明は、前記蓋部で封止する工程は、
前記第２の胴部の他方の開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り蓋部側外カールを形成する工程と、
前記蓋部側外カールの全周にスパウトの周縁部を熱溶着により接着する工程とを含む、請求項９〜１０のいずれかに記載の包装容器の製造方法である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、製造コストを低減した、また、内容物を高温で充填した後の冷却過程で体積収縮が生じても形状が外観上変わらない、紙を主材料とする筒形状の包装容器とその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る包装容器を一部透視した斜視図。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の縦断面図。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の体積収縮時の縦断面図。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図６】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図７】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図８】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図９】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１０】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１１】本発明の第１の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る包装容器を一部透視した斜視図。
【図１３】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の縦断面図。
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の体積収縮時の縦断面図。
【図１５】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法のフローチャート。
【図１６】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１７】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１８】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図１９】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【図２０】本発明の第２の実施形態に係る包装容器の製造方法を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
＜第１の実施形態＞
以下、本発明を実施するための第１の実施形態につき説明する。
図１は本発明の第１の実施形態に係る包装容器を一部透視した斜視図である。図２は、包装容器１００の縦断面を模式的に示す図である。
【００２５】
包装容器１００は、第１の胴部１１０と、第２の胴部１２０と、底部１３０と、蓋部１４０とを備える。第２の胴部１２０には、図１の透視部分のように、複数の縦方向の押罫１２０ａが互いにほぼ等間隔に設けられていて、第１の胴部１１０の内部に挿入されている。底部１３０と蓋部１４０とは、それぞれ、第２の胴部１２０の下方および上方の各開放端を封止する。第２の胴部１２０と底部１３０と蓋部１４０とに囲まれた空間が、内容物を収容する収容部１５０となる。
【００２６】
第１の胴部１１０の底部１３０側の開放端は、第１の胴部１１０の内側に折られ底部側内カール１１１が形成されている。また、第２の胴部１２０の底部１３０側の開放端は、第２の胴部１２０の外側に折られ底部側外カール１２１が形成されている。図２に示す例では、底部側内カール１１１は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成されている。また、底部側外カール１２１は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることにより形成されている。
【００２７】
底部１３０は、収容部１５０側の面の周縁部において、底部側外カール１２１の全周に接着されている。また、底部１３０は、他方の面の周縁部において、底部側内カール１１１に接着される。底部１３０は、底部側内カール１１１の全周に接着されてもよいし、部分的に接着されてもよい。これにより、第２の胴部１２０が第１の胴部１１０から抜け出ないように第１の胴部１１０に固定されるとともに、底部１３０の周縁部を底部側内カール１１１によって保護することができる。
【００２８】
蓋部１４０は、環状のリング１４１と、シール蓋１４２とを有する。リング１４１は、第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の各蓋部側の開放端に嵌合して装着し、各胴部の位置関係を固定する。リング１４１は、第１の胴部１１０の外面に接触する外リング部１４１ａと、第２の胴部１２０の内面に接触する内リング部１４１ｂとを有する。内リング部１４１ｂは、第１の胴部１１０の内面と第２の胴部１２０の外面に接触してもよい。また、リング１４１は、第２の胴部１２０の蓋部側の開放端の全周に接着されており、シール蓋１４２は、周縁部がリング１４１の全周に接着されてリング１４１を覆っている。リング１４１は、第１の胴部１１０の蓋部側の開放端にさらに接着されていてもよい。包装容器１００の開封は、シール蓋１４２をリング１４１から剥離する、あるいは、シール蓋１４２に孔を開けることによって行う。シール蓋１４２は開封するときに持ちやすくするためのつまみ部１４３を有してもよい。
【００２９】
第２の胴部１２０、底部１３０および蓋部１４０は、バリア性を有するシート材で形成することが好ましい。例えば第２の胴部１２０は、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ（ポリエチレン）／紙／ＰＥ／ＧＬ（透明無機酸化物蒸着フィルム）／ＰＥの層構成を有することが好ましい。最外層のＰＥはなくてもよい。また、底部１３０は、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ／紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材で形成されることが好ましい。最外層のＰＥはなくてもよい。あるいは、底部１３０はシート材を２枚以上重ねて補強してもよい。また、リング１４１は、例えば、プラスチックで成形する。シール蓋１４２は、例えば、バリア性を有する樹脂またはアルミニウム箔を含む積層体を用いる。第１の胴部１１０は、バリア性を有するシート材を用いなくてもよい。シート材として例えば紙を用いることができる。あるいは、シート材は、包装容器１００の外側から内側にかけてＰＥ／紙の層を有してもよい。
【００３０】
このように、包装容器１００は、底部１３０および蓋部１４０によって封止された第２の胴部１２０が、第１の胴部１１０に収納されて保護され、中空部を有する二重構造となっており、さらに、底部１３０において、周縁部が底部側外カール１２１に保護されるため、保形性、保温性、保冷性に優れる。また、バリア性を有する材質を用いることで、収容部１５０の密封性が高まり、とくに食品や飲料の容器として優れる。また、包装容器１００を、電子レンジで加熱する容器とした場合、二重構造により、第１の胴部１１０が熱くなりにくく安全性を向上できる。また、第２の胴部１２０は、第１の胴部１１０に保護されるため、内容物を適切に収容できる限り、従来の紙製容器より薄い紙を用いることができる。そして、第２の胴部１２０に、複数の縦方向の押罫１２０ａが設けられており、内容物が高温で充填密封され、その後冷却され、冷却による体積変化が収容部１５０で起きても、複数の縦方向の押罫１２０ａで折れて、図３のように、第２の胴部１２０のみが上下中央部分で内側にへこみ、第１の胴部１１０には影響がなく、外観の変化が起きない。
【００３１】
図４は、包装容器１００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図４〜図１１を参照して包装容器１００の製造方法の一例を説明する。
【００３２】
（ステップＳ１）矩形の第１のシート材を用意する。図５の（ａ）にその断面図および平面図を示す。第１のシート材は、上述のように、例えば、紙あるいはＰＥ／紙の層構成を有するシート材である。第１のシート材を筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着し、第１の胴部１１０を形成する。図５の（ｂ）に示すように、第１のシート材は、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所を切り欠いて、切欠きを形成しておいてもよい。切欠きを形成することによって、後述する底部側内カール１１１の形成の際、切欠きの位置が、折り曲げのきっかけとなって、形成が容易になる。図５の（ｃ）に第１の胴部１１０の上面図および側面図を示す。接着は、ホットメルト接着剤のような接着剤によって行うこともできるし、第１のシート材の表面にＰＥ等の樹脂が積層されている場合、熱溶着または超音波溶着によって行うこともできる。
【００３３】
（ステップＳ２）第１の胴部１１０の開放端のうち、底部１３０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、底部側内カール１１１を形成する。底部側内カール１１１を形成した胴部１１０を図６に示す。底部側内カール１１１は、カールを１周以上巻き込んで形成することで強度を向上している。底部側内カール１１１の形状はこれに限定されない。例えば、図６（ｂ）に示すように、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成することで底部１３０との密着度を高くして、底部１３０の保護効果を高めてもよい。また、図６（ｃ）に示すように、第１のシート材を巻かずに折ることで形成してもよい。
【００３４】
（ステップＳ３）矩形の第２のシート材を用意する。第２のシート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ（透明無機酸化物蒸着フィルム）／ＰＥを含む層構成のシート材である。この第２のシート材に縦方向の複数の押罫１２０ａを形成する。長尺のシート材を打ち抜いて１枚の第２のシート材にするときに、打ち抜きと同時に押罫１２０ａを設けても良い。
【００３５】
（ステップＳ４）第２のシート材の一側縁または両側縁を、スカイブヘミング加工、エ
ッジプロテクトテープ等により端面保護する。第２のシート材の一側縁をスカイブヘミング加工により端面保護した第２のシート材の平面図および側面図を図８の（ａ）に示す。また、図８の（ｂ）に示すように、ロール紙の端面にＰＥテープ等のエッジプロテクトテープを貼ったものを矩形状にカットして第２のシート材としても良い。また、第２のシート材において、第１のシート材と同様、コーナー部のうち、底部１３０側となる少なくとも１箇所に切欠きを形成しておき、後述する底部側外カール１２１の形成の際、切欠きの位置を折り曲げのきっかけとすることで、底部側外カール１２１の形成を容易にしてもよい。
【００３６】
（ステップＳ５）端面保護した第２のシート材を、第１の胴部１１０の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、図８の（ｃ）に上面図および側面図を示すように、第２の胴部１２０を形成する。第２の胴部１２０の外径は、第１の胴部１１０の内径より小さく形成される。
【００３７】
（ステップＳ６）第２の胴部１２０の開放端のうち、底部１３０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、図９の（ａ）に示す縦断面図のように、底部側外カール１２１を形成する。底部側外カール１２１は、例えば、第２のシート材を巻かずに折ることで形成する。底部側外カール１２１の形状もこれに限定されない。図７の底部側内カール１１１と同様に、カールを１周以上巻き込んで形成してもよいし、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。
【００３８】
（ステップＳ７）底シート材を用意する。底シート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材である。底シート材を第２の胴部１２０の底部側外カール１２１の外形に合わせて型抜きし、図９の（ｂ）に平面図を示すように、底部１３０を形成する。
【００３９】
（ステップＳ８）底部１３０の一方の面の周縁部を底部側外カール１２１の全周に接着する。接着は、熱溶着または超音波溶着により行う。図９の（ｃ）に、底部１３０を接着した第２の胴部１２０の縦断面図を示す。
【００４０】
（ステップＳ９）底部１３０を接着した第２の胴部１２０を、底部１３０の他方の面の周縁部にホットメルト接着剤を塗布して、図１０に示す縦断面図のように、第１の胴部１１０に挿入し、底部１３０を第１の胴部１１０の底部側内カール１１１に圧着して接着する。底部１３０は、底部側内カール１１１に部分的に接着するのが好ましい。
【００４１】
（ステップＳ１０）リング１４１を用意する。図１１の（ａ）にリング１４１の平面図を示す。第１の胴部１１０および第２の胴部１２０の蓋部１４０側の各開放端に、図１１の（ｂ）に示す縦断面図のように、リング１４１を嵌合し装着する。リング１４１を各胴部の開放端に嵌合し装着した後、内リング部１４１ｂと第２の胴部１２０の開放端の全周とを、超音波溶着により接着する。この際、リング１４１および各胴部の他の部分がさらに接着されてもよい。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ１０と次のステップＳ１１との間に行う。
【００４２】
（ステップＳ１１）シール蓋１４２を用意する。シール蓋１４２は、バリア性を有するフィルムであり、樹脂またはアルミニウム箔等で形成される。シール蓋１４２の周縁部をリング１４１の天面に全周にわたって熱溶着によって接着し、シール蓋１４２でリング１４１の孔を覆う。これにより、蓋部１４０が形成される。
【００４３】
以上の工程により、図１および図２に示す包装容器１００を製造することができる。各
ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。
【００４４】
以上のような製造方法により、従来のような胴部の端部で底部の周縁部を挟むような複雑な加工が不要となり、また、スパイラル紙管を作成しないのでロール供給が不要となる。そのため、製造コストを従来の包装容器より低くすることができ、小ロットであっても多様な口径、高さの包装容器を安価に提供することができる。そして、第２の胴部１２０に、複数の縦方向の押罫１２０ａが設けられており、内容物が高温で充填密封され、その後冷却され、冷却による体積変化が収容部１５０で起きても、複数の縦方向の押罫１２０ａで折れて、第２の胴部１２０のみが上下中央部分で内側にへこみ、第１の胴部１１０には影響がなく、外観の変化が起きない。
【００４５】
＜第２の実施形態＞
図１２は本実施形態に係る包装容器２００の一部透視した斜視図である。図１３は、包装容器２００の縦断面を模式的に示す図である。図１４は、包装容器２００の収納部が減圧した時の縦断面を模式的に示す図である。以下、本実施形態と第１の実施形態との差異を中心に説明する。また、同一の構成要素には同一の参照符号を付与する。
【００４６】
包装容器２００は、底部１３０側が包装容器１００と同様で、また、図１２の透視部分に示すように、第２の胴部１２０に複数の縦方向の押罫１２０ａが互いにほぼ等間隔に設けられている。そして、蓋部２４０が包装容器１００の蓋部１４０と異なる。また、第１の胴部１１０には、蓋部２４０側の開放端を内側に折って蓋部側内カール１１２が形成されている。また、第２の胴部１２０には、蓋部側の開放端を外側に折って蓋部側外カール１２２が形成されている。
【００４７】
蓋部２４０は、一方の面の周縁部が蓋部側外カール１２２の全周に接着されたスパウト２４１を含む。スパウト２４１は他方の面において周縁部が第１の胴部１１０の蓋部側内カール１１２によって保護される。図１３に示す例では、蓋部側内カール１１２は、第１の胴部１１０の開放端を１周以上巻き込んで形成されている。また、蓋部側外カール１２２は、第２の胴部１２０の開放端を巻き込まず、単に折ることで形成されている。
【００４８】
スパウト２４１には外ネジが形成され、内ネジが形成されたキャップ２４２と螺合する。包装容器２００の開封は、キャップ２４２を回して開栓することで行う。また、開封後、キャップ２４２を再び取り付けることで、包装容器２００の再封止が可能である。スパウト２４１やキャップ２４２は、ＰＥやポリプロピレンなどの樹脂で形成することが好ましい。バリア性が必要な場合、バリア性の高い樹脂層を中間層などに設けた多層でスパウト２４１を形成することも可能である。なお、蓋部側内カール１１２は、スパウト２４１からみて蓋部側外カール１２２の反対側ではなく、同じ側に位置していてもよい。
【００４９】
包装容器２００にも、第２の胴部１２０に複数の縦方向の押罫１２０ａが設けられており、内容物が高温で充填密封され、その後冷却され、冷却による体積変化が収容部１５０で起きても、複数の縦方向の押罫１２０ａで折れて、図１４のように、第２の胴部１２０のみが上下中央部分で内側にへこみ、第１の胴部１１０には影響がなく、外観の変化が起きることがない。
【００５０】
図１５は、包装容器２００の製造方法の一例を示すフローチャートである。図１５〜図２０を参照して包装容器２００の製造方法の一例を説明する。
【００５１】
（ステップＳ１２）上述のステップＳ１と同様に、第１の胴部１１０を形成する。なお、本実施形態では、第１のシート材の、蓋部２４０側となる少なくとも１箇所のコーナー部に、切欠きを形成したものを用いてもよい。これによって、後述する蓋部側内カール１１２の形成の際、切欠きの位置が、折り曲げのきっかけとなって、形成が容易になる。
【００５２】
（ステップＳ１３）上述のステップＳ２と同様に、図５のように、第１の胴部１１０の底部１３０側となるほうの開放端に底部側内カール１１１を形成する。
【００５３】
（ステップＳ１４）上述のステップＳ３と同様に、矩形の第２のシート材を用意し、この第２のシート材に縦方向の複数の押罫１２０ａを形成する。長尺のシート材を打ち抜いて１枚の第２のシート材にするときに、打ち抜きと同時に押罫１２０ａを設けても良い。
【００５４】
（ステップＳ１５）上述のステップＳ４と同様に、第２のシート材の一側縁または両側縁を、スカイブヘミング加工、エッジプロテクトテープ等により端面保護する。
【００５５】
（ステップＳ１６）上述のステップＳ５と同様に、端面保護した第２のシート材を、第１の胴部１１０の内径より小さい外径を有する筒状に丸めて一側縁とこれに対向する側縁とを互いに重ね、重なり部分を接着剤、熱溶着または超音波溶着により接着して、第２の胴部１２０を形成する。
【００５６】
（ステップＳ１７）第２の胴部１２０の開放端のうち、蓋部２４０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、蓋部側外カール１２２を形成する。蓋部側外カール１２２は、例えば、第２のシート材を巻かずに折ることで形成する。底部側外カール１２１の形状もこれに限定されない。図７の底部側内カール１１１と同様に、カールを１周以上巻き込んで形成してもよいし、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。
【００５７】
（ステップＳ１８）スパウト２４１を用意し、スパウト２４１に形成されたフランジを全周にわたって、第２の胴部１２０の蓋部側外カール１２２に超音波溶着により接着する。図１６にスパウト２４１を接着した第２の胴部１２０の断面図を示す。
【００５８】
（ステップＳ１９）第２の胴部１２０の開放端のうち、底部１３０側となるほうの開放端を加熱しながら金型で押圧して外側に折り曲げ、図１７に示す縦断面図のように、底部側外カール１２１を形成する。底部側外カール１２１は、例えば、第２のシート材を巻かずに折ることで形成する。底部側外カール１２１の形状もこれに限定されない。図７の底部側内カール１１１と同様に、カールを１周以上巻き込んで形成してもよいし、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成してもよい。
【００５９】
（ステップＳ２０）底シート材を用意する。底シート材は、上述のように、例えば、紙／ＰＥ／ＧＬ／ＰＥの層構成を有するシート材である。底シート材を第２の胴部１２０の底部側外カール１２１の外形に合わせて型抜きし、図８の（ｂ）に平面図を示すように、底部１３０を形成する。
【００６０】
（ステップＳ２１）底部１３０の一方の面の周縁部を底部側外カール１２１の全周に接着する。接着は、熱溶着または超音波溶着により行う。図１８に、底部１３０を接着した第２の胴部１２０の縦断面図を示す。
【００６１】
（ステップＳ２２）スパウト２４１と底部１３０を接着した第２の胴部１２０を、底部１３０の他方の面の周縁部にホットメルト接着剤を塗布して、図１９に示す縦断面図のように、底部側内カール１１１を形成した第１の胴部１１０に挿入し、底部１３０を第１の胴部１１０の底部側内カール１１１に圧着して接着する。底部１３０は、底部側内カール１１１に部分的に接着するのが好ましい。
【００６２】
（ステップＳ２３）第２の胴部１２０を挿入し、接着した第１の胴部１１０の蓋部２４０側の開放端を加熱しながら金型で押圧して内側に折り曲げ、蓋部側内カール１１２を形成する。蓋部側内カール１１２は、カールを１周以上巻き込んで形成することで強度を向上している。蓋部側内カール１１２の形状はこれに限定されない。例えば、図６（ｂ）に示すように、平坦な面を有するフランジ形状となるようにカールを押し潰して形成することで底部１３０との密着度を高くして、底部１３０の保護効果を高めてもよい。また、図６（ｃ）に示すように、第１のシート材を巻かずに折ることで形成してもよい。なお、収容部１５０への内容物の封入は、例えば、このステップＳ２３と次のステップＳ２４との間にスパウト２４１から行う。
【００６３】
（ステップＳ２４）キャップ２４２を用意し、スパウト２４１に装着する。装着はキャップ２４２を回転させて螺合してもよいし、打栓によって行ってもよい。また、インナーシールがキャップ２４２の内側にセットされている場合は、高周波シールなどでスパウト２４１の開放端にシールする。
【００６４】
以上の工程により、図１２および図１３に示す包装容器２００を製造することができる。各ステップは、適宜変更したり順序を交換したりしてもよい。
【００６５】
包装容器１００、２００はさらに、シュリンクフィルムや紙製の筒等を備えてもよい。これらは、例えば、蓋部１４０、２４０と第１の胴部１１０の蓋部側の端部を含む部分を覆い、蓋部を保護する保護蓋として機能する。紙製の保護蓋は、例えば、矩形の紙を丸めて筒状にし、一方の開放端に天面板をホットメルト接着して開放端をふさぐことで製造される。
【００６６】
本発明は、上述の実施形態に限られず、例えば、内容物の性質や包装容器の機能、意匠性等の設計に応じて、各構成要素の形状、位置、大きさを適宜変形して実施可能である。そして、多様な蓋部、注出口、飲み口等の形状が実施可能である。また、各構成要素の材質や接着方法も上述したものに限定されず、適宜変更可能であり、本発明は、とくに紙を主材料としていなくても適用可能である。
【符号の説明】
【００６７】
１００、２００・・・包装容器
１１０・・・第１の胴部
１１１・・・底部側内カール
１１２・・・蓋部側内カール
１２０・・・第２の胴部
１２０ａ・・・押罫
１２１・・・底部側外カール
１２２・・・蓋部側外カール
１３０・・・底部
１４０・・・蓋部
１４１・・・リング
１４１ａ・・・外リング部
１４１ｂ・・・内リング部
１４２・・・シール蓋
１４３・・・つまみ部
１５０・・・収容部
２４０・・・蓋部
２４１・・・スパウト
２４２・・・キャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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