(57)【要約】【課題】  ライフサイクルＣＯ2による環境への負担を軽減できるだけでなく、断熱材の用途で求められる断熱性能にも優れ、しかも、表面の平滑性が良好で見た目の印象も損なわれない発泡成形体、及びその製造方法を提供すること。【解決手段】  セルロース微粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂および水を加熱混合し、加熱混合した材料を発泡成形して成る発泡成形体において、前記加熱混合する材料に塩化ビニル樹脂を加えて発泡成形を行った。【選択図】  図２
2015117290.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
セルロース微粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂および水を加熱混合し、発泡成形して成る発泡体において、前記加熱混合する材料に塩化ビニル樹脂を加えて発泡成形が行われていることを特徴とする発泡成形体。
【請求項２】
炭酸カルシウム及び可塑剤が材料として使用されていることを特徴とする請求項１記載の発泡成形体。
【請求項３】
発泡成形前の材料中におけるセルロース微粉体の含有量が10〜35重量％、親水性高分子の含有量が20〜50重量％、ポリオレフィン系樹脂の含有量が25〜55重量％、水の含有量が5〜20重量％であり、更にこれらの材料100重量部に、塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤を１〜20重量部混合して発泡成形が行われていることを特徴とする請求項２記載の発泡成形体。
【請求項４】
塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤の総量を100％としたときの各材料の割合が、塩化ビニル樹脂30〜70％、炭酸カルシウム10〜60％、可塑剤10〜50％であることを特徴とする請求項２または３に記載の発泡成形体。
【請求項５】
塩化ビニル樹脂に、平均粒子径が0.02〜200μmで、かつ、平均重合度が400〜3000のポリマー粒子状のものが使用されていることを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載の発泡成形体。
【請求項６】
セルロース微粉体として木粉が使用されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか一つに記載の発泡成形体。
【請求項７】
直径3〜20mmの複数の棒状体の表面同士が密着結合して成り、更に棒状体は、内部の発泡層とこの発泡層を被覆する平均厚さ15〜25μmの表皮層とを有することを特徴とする請求項１〜６の何れか一つに記載の発泡成形体。
【請求項８】
セルロース微粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂および水に加え、塩化ビニル樹脂を加熱混合して発泡成形を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体の改良、詳しくは、ＣＯ2排出量を減らして環境への負担を減らすことができるだけでなく、断熱性能にも優れ、しかも、表面が平滑で外観も良好な発泡成形体、及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
周知のとおり、建築用または包装用断熱材に関しては、合成樹脂材料(主にポリスチレンやポリエチレン、ポリプロピレン等)を押出発泡して作製された発泡断熱材が利用されているが、断熱材は国内で大量に使用されるため、原料製造時から廃棄時までに排出されるＣＯ2(ライフサイクルＣＯ2)の量が膨大になって環境に優しくない。
【０００３】
そこで、従来においては、上記ライフサイクルＣＯ2量を抑えるために、紙粉とデンプンを発泡断熱材の主材料(全体の50重量％程度)に用いる技術が開発されている(特許文献１参照)。また、文献１中にも記載されているように、製造時のＣＯ2排出量を抑える手段として、水発泡を発泡手段に用いる技術も公知となっている。
【０００４】
しかしながら、上記紙粉とデンプンを主材料に用いた発泡断熱材においては、製造時に複数のセルが連通して部分的に大きなセルができるなど、セルサイズにムラが生じ易かった。そのため、従来の発泡断熱材においては、セルサイズのムラで平均セル径が大きくなる(セル密度が小さくなる)ことにより、断熱性能が低下する問題があった。
【０００５】
しかも、上記紙粉とデンプンを主材料に用いた従来の発泡断熱材においては、押出成形後の発泡体表面に細かなシワ状の凹凸が生じる問題もあったため、発泡成形品の表面が粗い仕上がりとなって商品が粗悪な印象になりがちであった。
【０００６】
また、本件出願人も、上記紙粉とデンプンを主材料に用いた発泡成形体に関して、機能性材料を含有させる技術についての特許出願を行っているが(特願2012-143695及び特願2013-41178)、これらの技術においても、上記従来技術と同様、断熱性に課題があったため、発泡体中のセル密度を高める工夫を行う必要があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３―４１０４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記問題に鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、ライフサイクルＣＯ2による環境への負担を軽減できるだけでなく、断熱性能にも優れ、しかも、表面の平滑性が良好で見た目の印象も損なわれない発泡成形体、及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を添付図面を参照して説明すれば次のとおりである。
【００１０】
即ち、本発明は、セルロース微粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂および水を加熱混合し、発泡成形して成る発泡体において、前記加熱混合する材料に塩化ビニル樹脂を加えて発泡成形を行って発泡成形体を製造した点に特徴がある。なお上記「ポリオレフィン系樹脂」には、バージン樹脂だけでなく再生樹脂も含まれるものとする。
【００１１】
また、上記発泡成形体のセル密度を高めることを目的として、材料に炭酸カルシウムおよび可塑剤を加えることもできる。また同様の目的で、発泡成形体の材料中におけるセルロース微粉体の含有量を10〜35重量％、親水性高分子の含有量を20〜50重量％、ポリオレフィン系樹脂の含有量を25〜55重量％、水の含有量を5〜20重量％とし、更にこれらの材料100重量部に、塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤を１〜20重量部混合して発泡成形を行うこともできる。
【００１２】
また同様の目的で、上記塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤の総量を100％としたときの各材料の割合を、塩化ビニル樹脂30〜70％、炭酸カルシウム10〜60％、可塑剤10〜50％とすることもできる。また同様の目的で、塩化ビニル樹脂に、平均粒子径が0.02〜200μmで、かつ、平均重合度が400〜3000のポリマー粒子状のものを使用することもできる。
【００１３】
また、上記発泡成形体の断熱性を向上させる目的で、セルロース微粉体に木粉を使用することができる。また同様の目的で、直径3〜20mmの複数の棒状体の表面同士を密着結合して発泡成形体を構成し、更に棒状体を、内部の発泡層とこの発泡層を被覆する平均厚さ15〜25μmの表皮層とを有する形状に成形することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、発泡断熱材の主材料にセルロース系材料、天然高分子材料及びポリオレフィン系樹脂を用いると共に、これらの主材料に、塩化ビニル樹脂を加えて発泡成形を行うことにより、セルサイズのムラが少なく平均セル径が小さい(セル密度が大きい)発泡断熱材を作製することが可能となる。そのため、従来の発泡断熱材よりも優れた断熱性能を発揮させることができる。
【００１５】
また、本発明では、発泡断熱材の材料に塩化ビニル樹脂を加えることによって、発泡成形体の表面に生じていた細かな凹凸の量を減らすこともできるため、発泡断熱材の表面をより平滑に仕上げることができる。ゆえに、発泡断熱材を市場に出したときに、外観で商品の印象が損なわれるような問題も生じない。
【００１６】
また更に、本発明では、発泡断熱材の主材料としてセルロース系材料や天然高分子材料を用いると共に、押出発泡成形時の発泡手段として水発泡を採用したことにより、原料製造から成形加工、使用、廃棄までの商品ライフサイクル中に排出されるＣＯ2量も減らすことができるため、環境への負担も軽減できる。
【００１７】
したがって、本発明により、ＣＯ2排出量の観点から環境に優しいだけでなく、従来廃棄されていた古紙や再生樹脂等を活用して製造することができ、また建築用や包装用断熱材として好適に使用できる上に、従来生じていた外観面の問題も生じない発泡成形体を提供できることから、本発明の実用的利用価値は頗る高い。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本明細書中における平均セル径の算出方法を示す参考図である。
【図２】本発明の実施例１及び２における発泡成形体の内部構造を表わす電子顕微鏡写真である。
【図３】本発明の実施例３及び４における発泡成形体の内部構造を表わす電子顕微鏡写真である。
【図４】本発明の実施例５における発泡成形体の内部構造を表わす電子顕微鏡写真である。
【図５】本発明の比較例Ａ及びＢにおける発泡成形体の内部構造を表わす電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、本発明を実施するための具体的態様及び好ましい条件について説明する。
【００２０】
［発泡成形体の材料］
まず本発明では、発泡成形体の材料として、セルロース微粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂、及び発泡剤として水を使用する。また本発明では、これらの材料に塩化ビニル樹脂を添加し、更に好ましくは、炭酸カルシウムと可塑剤も添加する。そして、これらの材料を加熱混合して発泡成形することにより、内側に微小なセルを無数に有する発泡成形体を作製する。
【００２１】
［セルロース微粉体］
また、上記セルロース微粉体としては、主に紙粉や木粉、米粉、竹粉、籾粉、草粉などを使用することができるが、セルロースを多量に含む粉状のものであれば他の材料も使用することもできる。また、これらの材料から選択した複数種の材料を組み合わせて使用することもできる。
【００２２】
［親水性高分子］
また更に、上記親水性高分子としては、デンプンやペクチン、コンニャクマンナン、グアガム、アラビアガムなどの植物多糖、または寒天やカラギーナン、アルギン酸などの海藻多糖などを採用することができる。また他にも、親水性の天然高分子材料であれば微生物多糖や動物多糖などを使用することもできる。
【００２３】
また、上記親水性の天然高分子については、一つの材料を単独で使用することも複数の材料を混ぜて使用することも可能であるが、どちらを選択する場合でも、デンプンを主成分とすることが好ましい。これは、デンプンのα化(糊化)を利用することで発泡成形体の成形性(発泡用)が良好となるためである。
【００２４】
［ポリオレフィン系樹脂］
そしてまた、上記ポリオレフィン系樹脂としては、バージン樹脂としてはポリプロピレンやポリエチレンなどを使用することができ、またコスト面やリサイクル面を考慮して再生ポリオレフィン樹脂を使用することもできる。また、ポリプロピレンとしては、高い溶融張力と歪み硬化性を持つ発泡用ＰＰが好ましい。
【００２５】
［塩化ビニル樹脂］
また、上記塩化ビニル樹脂としては、低重合度ＰＶＣや高重合度ＰＶＣ等から選択して使用することができるが、発泡成形体のセル密度及び表面の平滑性を高めるために、平均粒子径が0.02〜200μmで、かつ、平均重合度が400〜3000のポリマー粒子状の塩化ビニル樹脂を使用するのが好ましい。
【００２６】
また、上記塩化ビニル樹脂には、未加工のバージン樹脂だけでなく、コスト面や環境面を考慮して壁紙や床材等の廃材をリサイクルして得られた粉体状の再生樹脂(軟質塩化ビニル樹脂等)を使用することもできる。
【００２７】
［可塑剤］
また更に、上記可塑剤としては、塩化ビニル樹脂と相性が良い可塑剤を選択して使用することができ、具体的には、フタレート系可塑剤やトリメリテート系可塑剤、脂肪酸系可塑剤、エポキシ系可塑剤、アジペート系可塑剤、ポリエステル系可塑剤等の中から自由に選択して使用できる。
【００２８】
［炭酸カルシウム］
そしてまた、上記炭酸カルシウム粉末としては、軽質炭酸カルシウムや重質炭酸カルシウムを使用することができ、また粉末の粒子形状は、球状等の定形、或いは不定形、ウィスカー状等の何れであってもよい。また平均粒子径については、0.5〜5μmのものが好ましい。また更に、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸などの脂肪酸、並びにこれらの脂肪酸とアルカリ金属(カルシウム等)との塩などによって表面処理されたものを使用することも可能である。
【００２９】
［炭酸カルシウム及び可塑剤の添加方法］
また、上記炭酸カルシウムや可塑剤の添加方法については、塩化ビニル樹脂と別個にそれぞれ単独で添加することもできるが、炭酸カルシウムと可塑剤を含有する軟質塩化ビニル樹脂を細かく粉砕したものを使用して、まとめて添加することもできる。
【００３０】
［材料の割合］
一方、上記各材料の割合に関しては、発泡成形体のセル密度及び表面の平滑性を高めるために、セルロース微粉体の含有量を10〜35重量％、親水性高分子の含有量を20〜50重量％、ポリオレフィン系樹脂の含有量を25〜55重量％、水の含有量を5〜20重量％とし、更にこれらの材料100重量部に、塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤を１〜20重量部混合するのが好ましい。
【００３１】
また、上記塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤についても、発泡成形体のセル密度及び表面の平滑性を高めるために、これらの総量を100％としたときの各材料の割合を、塩化ビニル樹脂30〜70％、炭酸カルシウム10〜60％、可塑剤10〜50％とするのが好ましい。
【００３２】
［発泡成形体の形状］
他方また、上記発泡成形体の形状についても、断熱性をより向上させるために、直径3〜20mmの複数の棒状体の表面同士を密着結合して発泡成形体を構成し、更に各棒状体を、内部の発泡層とこの発泡層を被覆する平均厚さ15〜25μmの表皮層とを有する形状に成形するのが好ましい。また、押出発泡成形を採用する場合には、上記棒状体の発泡成形と棒状体同士の融着を一連に行うことができる。
【００３３】
［発泡成形体の製造方法］
次に本発明の発泡成形体を、プラスチック押出成形機を用いて製造する方法について説明する。まず、第一のステップとして、水を含ませた状態のセルロース粉体、親水性高分子、ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤をまとめてホッパーから投入し、これらをシリンダ内で加熱しながらスクリューによって混練する。
【００３４】
そして次に、第二のステップとして、上記第一のステップで混練した材料に、発泡剤として使用する水を、水が蒸発しない加熱・圧力条件下で注入する。これは、注入した水がすぐに蒸発して注入管内の水が逆流する危険を防止するためである。
【００３５】
その後、第三のステップとして、上記第二のステップで注入した水と混練材料とを加熱しながら高圧力化で再度混練する。そして最後に、第四のステップとして、上記第三のステップで混練した材料を、押出ダイスのノズルから外部に押し出し、大気圧下で水を蒸発させて材料を発泡させる。
【００３６】
なお、上記第四のステップにおいて、混練材料を複数のノズルから棒状に押出成形する場合には、冷めて固まる前にこれらを収束して全体を軽くプレスする。これにより、棒状体同士が融着して、発泡成形体が所定断面の板状または棒状に成形される。もちろん、発泡成形体を板状に成形する場合には、Ｔダイを用いた押出成形も採用できる。
【実施例】
【００３７】
『効果の実証試験』
以下に説明する実施例１〜５及び比較例Ａ〜Ｂの発泡成形体で、本発明の効果の実証試験を行った。なお本試験では、“紙粉”に古紙を粉砕した平均粒径100μmの粉体を使用すると共に、“親水性高分子”に、とうもろこし由来のデンプンを使用した。
【００３８】
また本試験では、“ポリオレフィン系樹脂”に、容器リサイクル材であるＲ-ＰＯ(PP47％,PE47％,PS6％)と、発泡用ポリプロピレンとを組み合わせたものを使用した。
【００３９】
また本試験では、“塩化ビニル樹脂”に、平均粒子径と重合度が異なる三種類のＰＶＣ[1]〜[3]を用意した。具体的には、平均粒子径1μm、平均重合度750のＰＶＣ[1]に、カネカ社製のペーストＰＶＣ(商品名:PSL-675)、平均粒子径100μm、平均重合度2000のＰＶＣ[2]に、大洋塩ビ社製のサスペンジョンＰＶＣ(商品名:TH-2000)、平均重合度650、平均粒子径約100μmのＰＶＣ[3]に、大洋塩ビ社製のサスペンジョンＰＶＣ(商品名:TH-650)を使用した。
【００４０】
また本試験では、“炭酸カルシウム”に、平均粒子径約2.2μmの白石カルシウム社製の炭酸カルシウム(商品名:ソフトン1000)を使用した。また“可塑剤”には、ジェイ・プラス社製のフタル酸ジイソノニル(略号:DINP)を使用した。
【００４１】
[評価方法について]
本試験におけるセル密度の測定については、試験体の断面SEM写真(30倍)から、観察範囲内のセル個数を数え、単位面積当たりのセル個数をセル密度(単位:個/mm2)とし、5個/mm2以上を良好を示す“○”、5個/mm2未満を不良を示す“×”で評価した。
【００４２】
また、本試験における平均セル径の測定については、試験体の断面SEM写真に対して図１に示すように５本の線を任意方向に引き、その線上にあるセル長さの平均値を平均セル径(単位:μm)とした。
【００４３】
また、本試験における熱伝導率の測定に関しては、JIS A1414-2の熱絶縁材の熱抵抗及び熱伝導率の測定方法 第二部:熱流計法(HFM法)に準じて試験片200mm角×30mmを、迅速熱伝導率測定計QTM-D3(京都電子社製)を用いて測定した。
【００４４】
また、本試験における表面製の評価については、押出機から押し出された発泡成形体の表面を目視して、凹凸が少なく表面が平滑なものを“○”、凹凸が多く表面が粗いものを“×”と評価した。
【００４５】
「実施例１」
それでは次に、実施例１の発泡成形体について説明する。この実施例１では、主材料に紙粉(16重量％)、デンプン(30重量％)、Ｒ-ＰＯ(15重量％)、発泡用ポリプロピレン(30重量％)および水(9重量％)を使用すると共に、これらの主材料100重量部に対し、ＰＶＣ[1]を2重量部、炭酸カルシウムを2重量部、可塑剤を1重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００４６】
なお本実施例では、再生ＰＶＣを使用して炭酸カルシウムと可塑剤の添加をまとめて行った。その結果、図２(a)に示される断面構造を有する、セル密度が8.15個/mm2、平均セル径が354μmの発泡成形体が得られた。また発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.036であった。また発泡成形体の表面は、凹凸が少なく平滑性は良好であった。
【００４７】
「実施例２」
この実施例２では、紙粉(16重量％)、デンプン(30重量％)、Ｒ-ＰＯ(15重量％)、発泡用ポリプロピレン(30重量％)および水(9重量％)を主材料に使用すると共に、これらの主材料100重量部に対し、ＰＶＣ[1]を4重量部、炭酸カルシウムを4重量部、可塑剤を2重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００４８】
なお本実施例でも、再生ＰＶＣを使用して炭酸カルシウムと可塑剤の添加をまとめて行った。その結果、図２(b)に示される断面構造を有する、セル密度が15.1個/mm2、平均セル径が221μmの発泡成形体が得られた。また発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.037であった。また発泡成形体の表面は、凹凸が少なく平滑性は良好であった。
【００４９】
「実施例３」
この実施例３では、紙粉(16重量％)、デンプン(30重量％)、Ｒ-ＰＯ(15重量％)、発泡用ポリプロピレン(30重量％)および水(9重量％)を主材料に使用すると共に、これらの主材料100重量部に、ＰＶＣ[2]を1.5重量部、炭酸カルシウムを0.5重量部、可塑剤を1重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００５０】
なお本実施例では、バージンＰＶＣを使用して炭酸カルシウムと可塑剤の添加を個別に行った。その結果、図３(a)に示される断面構造を有する、セル密度が5.26個/mm2、平均セル径が379.7μmの発泡成形体が得られた。また、発泡成形体の熱伝導率は0.037であった。また発泡成形体の表面は、凹凸が少なく平滑性は良好であった。
【００５１】
「実施例４」
この実施例４では、紙粉(14重量％)、デンプン(25重量％)、Ｒ-ＰＯ(22重量％)、発泡用ポリプロピレン(31重量％)、水(8重量％)を主材料に使用すると共に、これらの主材料100重量部に対し、ＰＶＣ[1]を7重量部、炭酸カルシウムを7重量部、可塑剤を3.5重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００５２】
なお本実施例では、再生ＰＶＣを使用して炭酸カルシウムと可塑剤の添加をまとめて行った。その結果、図３(b)に示される断面構造を有する、セル密度が5.69個/mm2、平均セル径が355μmの発泡成形体が得られた。また発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.036であった。また発泡成形体の表面は、凹凸が少なく平滑性は良好であった。
【００５３】
「実施例５」
この実施例５では、紙粉(15重量％)、木粉(5重量％)、デンプン(29重量％)、Ｒ-ＰＯ(14重量％)、発泡用ポリプロピレン(29重量％)及び水(8重量％)を主材料に使用すると共に、これらの主材料100重量部に対し、ＰＶＣ[1]を2重量部、炭酸カルシウムを2重量部、可塑剤を1重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００５４】
なお本実施例においても、再生ＰＶＣを使用して炭酸カルシウムと可塑剤の添加をまとめて行った。その結果、図４(a)に示される断面構造を有する、セル密度が9.27個/mm2、平均セル径が295.2μmの発泡成形体が得られた。また発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.035であった。また発泡成形体の表面は、凹凸が少なく平滑性は良好であった。
【００５５】
「比較例Ａ」
この比較例Ａでは、塩化ビニル樹脂、炭酸カルシウム及び可塑剤を材料に使用せず、紙粉(16重量％)、デンプン(30重量％)、Ｒ-ＰＯ(15重量％)、発泡用ポリプロピレン(30重量％)および水(9重量％)の主材料のみを混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００５６】
その結果、図５(a)に示される断面構造を有する、セル密度が2.31個/mm2、平均セル径が874μmの発泡成形体が得られた。また発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.038であった。また発泡成形体の表面は、凹凸の多い粗い仕上がりとなった。
【００５７】
「比較例Ｂ」
比較例Ｂでは、可塑剤を材料に使用せず、紙粉(16重量％)、デンプン(30重量％)、Ｒ-ＰＯ(15重量％)、発泡用ポリプロピレン(30重量％)および水(9重量％)を主材料に使用すると共に、これらの主材料100重量部に対し、ＰＶＣ[3]を2.5重量部、炭酸カルシウムを0.5重量部添加して混練したものを水発泡で押出成形して発泡成形体を作製した。
【００５８】
その結果、図５(b)に示される断面構造を有する、セル密度が1.45個/mm2、平均セル径が856.4μmの発泡成形体が得られた。また、発泡成形体の熱伝導率を調べたところ、0.038であった。また発泡成形体の表面は、凹凸の多い粗い仕上がりとなった。
【００５９】
［実証試験の総括］
上記試験結果の内容をまとめたものを以下の[表１]に示す。この[表１]の評価結果を見ても分かるように、本発明の構成を採用することによって、発泡成形体のセル密度をより大きく、また平均セル径をより小さくすることができる。またこれによって、発泡成形体の熱伝導率を小さくして断熱性を向上させることができる。また、発泡成形体の表面の平滑性も改善できる。
【表１】
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【００６０】
本発明は、概ね上記のように構成されるが、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、発泡成形体には、断熱材の用途に応じて防虫剤や防カビ材等の機能性材料を添加することもでき、何れのものも本発明の技術的範囲に属する。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
近年、建築用断熱材や梱包用断熱材等において発泡成形体の需要は大きく、特に最近では断熱性能だけでなく環境に配慮したエコロジーな製品が求められている。そのような中で、本発明は、環境に優しいセルロース系材料を使用しつつ断熱性能の低下も防止できる有用な技術であることから、その産業上の利用価値は非常に高い。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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