(57)【要約】【課題】複数の画像形成部材が配置された印刷位置に対して缶体を搬送して行う、缶体への印刷を、簡易な構成で行えるようにする。【解決手段】画像形成部７Ｂには、（Ｂ）に示すように、缶体１０の移動経路の上方に位置する箇所に、互いに異なる色のインクを吐出する５つのインクジェットヘッド２０が配置されている。インクジェットヘッド２０の各々は、（Ａ）に示すように、缶体１０の移動経路に沿って配置されている。缶体１０への画像形成に際しては、直線状に形成された搬送経路に沿って缶体１０を一方向に移動させ、画像形成部７Ｂの下方にて、缶体１０を停止させる。次いで、インクジェットヘッド２０の各々から、インクを吐出させる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成された缶体の一方の端部を先頭として、予め定められた搬送経路に沿って当該缶体を搬送する缶体搬送手段と、
前記搬送経路上の前記缶体の周方向における位置が互いに異なる複数の画像形成部材であって、当該画像形成部材の各々が当該搬送経路に沿って配置された当該複数の画像形成部材を用い、当該搬送経路上の当該缶体の外周面に対して画像を形成する画像形成手段と、
を備える印刷装置。
【請求項２】
前記複数の画像形成部材の各々は、前記缶体の前記外周面に対してインクを吐出するインクジェットヘッドであることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記インクジェットヘッドは、前記搬送経路の上方に配置され、前記缶体の前記外周面に対して上方からインクの吐出を行うことを特徴とする請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記印刷装置には、前記画像形成手段よりも前記缶体の搬送方向上流側に位置する空間である上流側空間、および、当該画像形成手段を挟み当該上流側空間とは反対側に位置する反対側空間が設けられ、
前記缶体搬送手段は、前記上流側空間側から前記画像形成手段に向けて前記缶体を搬送するとともに、当該画像形成手段による当該缶体への画像形成がなされた後、当該上流側空間に向けて当該缶体を搬送し、
前記反対側空間側から前記画像形成手段に対して他の缶体を供給する供給手段を更に備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の印刷装置。
【請求項５】
前記缶体搬送手段は、前記画像形成手段による前記缶体への画像形成が可能な位置であって互いに異なる複数の位置にて当該缶体を停止させることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の印刷装置。
【請求項６】
画像が形成された缶体の製造方法であって、
筒状に形成された前記缶体の一方の端部を先頭として、予め定められた搬送経路に沿って当該缶体を搬送し、
前記搬送経路上の前記缶体の周方向における位置が互いに異なる複数の画像形成部材であって、当該画像形成部材の各々が当該搬送経路に沿って配置された当該複数の画像形成部材を用い、当該搬送経路上の当該缶体の外周面に対して画像を形成する缶体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置および缶体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、インクジェット印刷が少なくとも一つのインクジェット印刷ステーションで行われ、インクジェット印刷ステーションには複数個のインクジェットヘッドが配置されている印刷装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２３２７７１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
缶体の外周面上の画像は、例えば、予め定められた印刷位置へ缶体を搬送し、さらに、この印刷位置に配置された複数の画像形成部材から缶体に対してインクを供給することで形成することができる。
ところで、印刷位置に複数の画像形成部材が配置されていると、この印刷位置に対して缶体を搬送する際に、缶体と画像形成部材との干渉が生じやすくなる。また、この干渉を避けるためには、缶体の搬送経路を途中で曲げるなどの工夫が必要となり、このような工夫を行うと、機構の複雑化を招く。
本発明の目的は、複数の画像形成部材が配置された印刷位置に対して缶体を搬送して行う、缶体への印刷を、簡易な構成で行えるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明が適用される印刷装置は、筒状に形成された缶体の一方の端部を先頭として、予め定められた搬送経路に沿って当該缶体を搬送する缶体搬送手段と、前記搬送経路上の前記缶体の周方向における位置が互いに異なる複数の画像形成部材であって、当該画像形成部材の各々が当該搬送経路に沿って配置された当該複数の画像形成部材を用い、当該搬送経路上の当該缶体の外周面に対して画像を形成する画像形成手段と、を備える印刷装置である。
【０００６】
ここで、前記複数の画像形成部材の各々は、前記缶体の前記外周面に対してインクを吐出するインクジェットヘッドであることを特徴とすることができる。この場合、複数のインクジェットヘッドが配置された印刷位置に対して缶体を搬送して行う、缶体への印刷を、簡易な構成で行うことができるようになる。
また、前記インクジェットヘッドは、前記搬送経路の上方に配置され、前記缶体の前記外周面に対して上方からインクの吐出を行うことを特徴とすることができる。この場合、インクジェットヘッドが搬送経路の側方や下方に位置している場合に比べ、缶体におけるインクの付着位置の精度を高めることができる。
また、前記印刷装置には、前記画像形成手段よりも前記缶体の搬送方向上流側に位置する空間である上流側空間、および、当該画像形成手段を挟み当該上流側空間とは反対側に位置する反対側空間が設けられ、前記缶体搬送手段は、前記上流側空間側から前記画像形成手段に向けて前記缶体を搬送するとともに、当該画像形成手段による当該缶体への画像形成がなされた後、当該上流側空間に向けて当該缶体を搬送し、前記反対側空間側から前記画像形成手段に対して他の缶体を供給する供給手段を更に備えることを特徴とすることができる。この場合、供給手段が設けられていない場合に比べ、画像形成手段に対する缶体の供給効率を高めることができる。
また、前記缶体搬送手段は、前記画像形成手段による前記缶体への画像形成が可能な位置であって互いに異なる複数の位置にて当該缶体を停止させることを特徴とすることができる。この場合、缶体の軸方向の長さよりも画像形成部材の長さの方が小さい場合でも、缶体の外周面の全域に対して画像の形成を行うことができるようになる。
【０００７】
また、本発明を缶体の製造方法として捉えた場合、本発明が適用される缶体の製造方法は、画像が形成された缶体の製造方法であって、筒状に形成された前記缶体の一方の端部を先頭として、予め定められた搬送経路に沿って当該缶体を搬送し、前記搬送経路上の前記缶体の周方向における位置が互いに異なる複数の画像形成部材であって、当該画像形成部材の各々が当該搬送経路に沿って配置された当該複数の画像形成部材を用い、当該搬送経路上の当該缶体の外周面に対して画像を形成する缶体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、複数の画像形成部材が配置された印刷位置に対して缶体を搬送して行う、缶体への印刷を、簡易な構成で行うことができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施形態の印刷装置における缶体の搬送形態を示した図である。
【図２】缶体の印刷形態の比較例である。
【図３】缶体の印刷形態の比較例を示した図である。
【図４】本実施形態の印刷装置の全体構成を説明するための図である。
【図５】本実施形態の印刷装置の全体構成を説明するための図である。
【図６】印刷装置の他の構成例を示した図である。
【図７】印刷装置の他の構成例を示した図である。
【図８】缶体の印刷形態の他の一例を示した図である。
【図９】缶体の印刷形態の他の一例を示した図である。
【図１０】図９にて示した印刷形態で印刷を行う印刷装置の全体構成を示した図である。
【図１１】図１０にて示した印刷装置における画像形成態様を示した図である。
【図１２】印刷装置の他の一形態を示した図である。
【図１３】印刷装置の他の構成例を示した図である。
【図１４】缶体の印刷形態の他の一例を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施形態の印刷装置における缶体の搬送形態を示した図である。なお、同図（Ａ）は、缶体の搬送経路の側方から缶体等を眺めた場合の図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）における矢印ＩＢ方向から缶体等を眺めた場合の図である。
【００１１】
本実施形態における印刷装置１００では、缶体１０の外周面へインクを吐出して画像形成を行う画像形成手段の一例としての画像形成部７Ｂが設けられている。この画像形成部７Ｂには、同図（Ｂ）に示すように、缶体１０の搬送経路の上方に位置する箇所に、互いに異なる色のインクを吐出する５つのインクジェットヘッド２０が配置されている。なお、本実施形態では、５つのインクジェットヘッド２０によって、イエロー、マゼンタ、シアン、黒、白の５色のインクが、缶体１０に対して吐出される。
【００１２】
ここで、画像形成部材の一例としてのインクジェットヘッド２０は、上記のように５つ設けられているとともに、これらのインクジェットヘッド２０は、缶体１０の軸心が通過していく箇所を中心として放射状に配置されている。また、複数設けられたこれらのインクジェットヘッド２０は、缶体１０の周方向における位置が互いに異なるように配置されている。さらに、同図（Ａ）に示すように、インクジェットヘッド２０の各々は、缶体１０の搬送経路に沿うように配置されている。
【００１３】
ここで、本実施形態では、缶体１０を内部から支持する円筒状の支持部材であるマンドレル１１が、マンドレル１１の軸方向に沿って移動する。付言すると、マンドレル１１の軸方向における一方の端部を先頭して、マンドレル１１は移動する。これに伴い、円筒状に形成された缶体１０も、缶体１０の軸方向に沿って移動する。付言すると、缶体１０は、缶体１０の軸方向における一方の端部を先頭として移動する。
【００１４】
なお、缶体１０は、筒状に形成されるとともに、一方の端部は塞がれ、この一方の端部に、底部が設けられた構成となっている。また、缶体１０の他方の端部には、開口が形成され、マンドレル１１は、この開口を通じて缶体１０の内部に挿入されている。
【００１５】
ここで、缶体１０への画像形成に際し、本実施形態では、缶体１０（マンドレル１１）を周方向に回転させた状態で、直線状に形成された搬送経路に沿って缶体１０を一方向に移動させる。そして、缶体１０が画像形成部７Ｂの下方に達すると、缶体１０の移動を停止させる。次いで、インクジェットヘッド２０の各々から、インクの吐出を行う。これにより、缶体１０の外周面への画像の形成が開始される。そして、缶体１０が１回転すると、インクジェットヘッド２０からのインクの吐出が停止する。次いで、下流方向への缶体１０の移動が再開される。
【００１６】
図２は、缶体１０の印刷形態の比較例である。
なお、同図（Ａ）は、缶体１０の搬送経路の側方から缶体等を眺めた場合の状態を示した図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）における矢印ＩＩＢ方向から缶体等を眺めた場合の図である。
ここで、インクジェットヘッド２０を用いた印刷では、図２（Ａ）に示すように、缶体１０の搬送経路に沿って、異なる色のインクを吐出するインクジェットヘッド２０を複数配置し、各インクジェットヘッド２０の下方にて缶体１０を停止させる。また、各インクジェットヘッド２０では、缶体１０へのインクの吐出を行う。なお、この比較例では、インクジェットヘッド２０の各々は、缶体１０の搬送方向に対して直交する方向に沿うように配置されている。
【００１７】
ところで、この比較例に示す印刷形態では、次の理由１〜４により、インクの付着位置がずれたりし画像品質の低下を招きやすくなる。付言すると、各色のインク間において像ずれが生じ、画像品質の低下を招きやすくなる。
＜理由１＞マンドレル１１（缶体１０）の回転速度誤差
マンドレル１１の回転速度にむらが生じる場合があり、この場合、インクの付着位置（缶体１０におけるインクの付着位置）が本来の位置からずれる。
＜理由２＞各インクジェットヘッド２０の設置位置誤差
インクジェットヘッド２０の設置位置が本来の位置からずれる場合があり、この場合、インクの付着位置が本来の位置からずれる。
＜理由３＞マンドレル１１（缶体１０）の回転角度の検出誤差
各インクジェットヘッド２０にて、下方に位置する缶体１０へのインクの吐出を開始する際には、ロータリーエンコーダなどを用いてマンドレル１１の回転角度を検出する必要があるが、この検出には誤差が生じることがあり、この誤差に起因し、インクの付着位置が本来の位置からずれる。
＜理由４＞マンドレル１１（缶体１０）の停止位置誤差
マンドレル１１は各インクジェットヘッド２０の下方にて停止するが、この際、停止位置が本来の位置からずれることがあり、このずれに起因し、インクの付着位置が本来の位置からずれる。
【００１８】
次に、図３（缶体の印刷形態の比較例を示した図）にて示す印刷形態（比較例における印刷形態の他の態様）を説明する。
図３に示す印刷形態では、同図（Ａ）に示すように、また、本実施形態と同様に、画像形成部７Ｂに、互いに異なる色のインクを吐出する複数のインクジェットヘッド２０が放射状に配置されている。そして、この印刷形態では、本実施形態と同様、複数のインクジェットヘッド２０の下方に位置する缶体１０に対してインクを吐出する。この印刷形態では、上記理由３、理由４に起因する、付着位置のずれを抑えることができるようになる。
【００１９】
ところで、図３に示す印刷形態では、インクジェットヘッド２０の各々は、缶体１０の搬送方向と直交する方向に沿うように配置されているため、単に、缶体１０を直線状に搬送してしまうと、図３（Ａ）にて符号３Ａで示すインクジェットヘッド２０に対して缶体１０が干渉してしまい、画像形成部７Ｂの下方への缶体１０の配置は困難となる。また、仮に、画像形成部７Ｂの下方へ缶体１０を配置できても、今度は、下流側への缶体１０の搬送を再開する際に、図３（Ａ）にて符号３Ｂで示すインクジェットヘッド２０と缶体１０とが干渉してしまう。
【００２０】
このため、図３にて示す印刷形態では、図３（Ｂ）に示すように、例えば、缶体１０を画像形成部７Ｂの下方まで搬送した後に、缶体１０を上方へ移動させる必要がある。また、缶体１０へのインクの吐出が終了した後には、缶体１０を下方に移動させる必要がある。かかる場合、印刷効率の低下や装置構成の複雑化を招きやすい。
【００２１】
一方で、本実施形態の構成では、図１にて示したように、インクジェットヘッド２０が缶体１０の搬送経路に沿って配置されているために、インクジェットヘッド２０と缶体１０との干渉が避けられるようになり、直線状の搬送経路に沿って缶体１０を単に搬送している過程で、缶体１０への画像形成を行えるようになる。かかる場合、印刷効率を高められるようになり、また、装置構成の単純化や、装置の小型化が可能となる。さらに、本実施形態の構成では、上記理由３、理由４に起因する、インクの付着位置のずれも抑えられる。
【００２２】
なお、本実施形態では、印刷前の缶体１０は、図１（Ａ）における符号１Ａに示すように、画像形成部７Ｂよりも上流側に位置し、その後、符号１Ｂに示すように、画像形成部７Ｂの下方に達する。そして、缶体１０への画像形成が終了すると、符号１Ｃに示すように、画像形成部７Ｂよりも下流側へ搬送される。
【００２３】
ここで、上記では説明を省略したが、本実施形態では、複数の缶体１０が連続して搬送されており、１つの缶体１０が符号１Ａの位置から符号１Ｂの位置に移動すると、後続する缶体１０が、符号１Ａの位置に到達する。即ち、本実施形態では、缶体１０は間断なく、符号１Ａの位置→符号１Ｂの位置→符号１Ｃの位置に移動する。付言すると、図中、右側から左側に向かって一方向に、複数の缶体１０が順次移動する。
【００２４】
図４、図５は、本実施形態の印刷装置１００の全体構成を説明するための図である。なお、図４は、印刷装置１００の上面図であり、図５は、印刷装置１００の正面図である。
本実施形態の印刷装置１００には、缶体投入部７Ａ、画像形成部７Ｂ、インク乾燥部７Ｃ、缶体排出部７Ｄが設けられている。さらに、本実施形態では、缶体１０（マンドレル１１）を移動させる４つの移動ユニット３０、この移動ユニット３０のガイドを行うガイドレール４０が設けられている。
【００２５】
ここで、缶体搬送手段の一部として機能する移動ユニット３０の各々には、マンドレル１１、マンドレル１１の回転角度を検出するロータリーエンコーダ３１が設けられている。さらに、マンドレル１１を周方向に回転させ、また、マンドレル１１の回転を停止させるブレーキ付モータ３２が設けられている。また、移動ユニット３０の各々には、これらの部材を支持するユニットベース３３が設けられている。さらに、マンドレル１１の内部の空気を吸引する吸引機構（不図示）が設けられている。
【００２６】
ガイドレール４０は、環状に形成されている。また、ガイドレール４０には、互いに平行に配置された２本の直線部４１と、２本の直線部４１の一端同士を接続する第１曲線部４２と、２本の直線部４１の他端同士を接続する第２曲線部４３とが設けられている。ここで、本実施形態では、移動ユニット３０は、直線部４１では、直線運動を行い、第１曲線部４２、第２曲線部４３では、曲線移動を行う。なお、図面は省略するが、それぞれの移動ユニット３０は、連結されており、４台同時にガイドレール４０に沿って移動する。
【００２７】
ここで、印刷装置１００の動作の詳細を説明する。
本実施形態の印刷装置１００では、まず、不図示のローダー（缶体投入装置）によって、缶体投入部７Ａに対して缶体１０が順次供給される。そして、缶体投入部７Ａでは、この缶体１０の内部にマンドレル１１が挿入され、マンドレル１１による缶体１０の保持が開始される。また、マンドレル１１の周方向への回転が開始され、缶体１０の周方向への回転が開始される。
【００２８】
なお、マンドレル１１の内部の空気は吸引機構によって吸引され、マンドレル１１の内部は負圧とされる。また、上記では説明を省略したが、マンドレル１１の先端部には開口が形成されている。これにより、マンドレル１１によって缶体１０が吸引され、マンドレル１１に対し缶体１０が固定された状態となる。
【００２９】
その後、移動ユニット３０の移動が開始され、移動ユニット３０が画像形成部７Ｂに向かう。そして、移動ユニット３０が画像形成部７Ｂに達すると、移動ユニット３０は停止する。次いで、回転している缶体１０の外周面に対して、５つのインクジェットヘッド２０の各々からインクが吐出され、缶体１０への画像形成が開始される。そして、缶体１０が１回転すると、インクジェットヘッド２０からのインクの吐出が停止される。なお、上記では説明を省略したが、本実施形態では、紫外線硬化型のインクを使用している。
【００３０】
その後、この缶体１０は、インク乾燥部７Ｃに向かう。缶体１０がインク乾燥部７Ｃに到達すると、缶体１０の上部に配置されるＵＶＬＥＤ（紫外線発光ＬＥＤ）５０から缶体１０に対し、紫外線が照射され、缶体１０に付着したインクが硬化する。ここで、このときも、缶体１０は回転を続けており、缶体１０の全周に亘って紫外線が照射される。
なお、本実施形態では、紫外線硬化型のインクを使用した場合を一例に説明したが、熱硬化型のインクを使用する場合には、ＵＶＬＥＤ５０に替えてヒータを設置する。
【００３１】
その後、缶体１０は、缶体排出部７Ｄに向かう。そして、缶体１０が缶体排出部７Ｄに達すると、マンドレル１１の回転が停止される。また、マンドレル１１の内部に、コンプレッサからの圧縮空気が供給され、マンドレル１１の内部は、負圧から正圧に切り替えられる。これにより、印刷が終了した缶体１０がマンドレル１１から取り外される。そして、取り外された缶体１０は、缶体受取り装置（不図示）に受け渡される。なお、ここでは、１つの缶体１０の動きを説明したが、他の缶体１０も同様の動きを行う。
【００３２】
なお、図４、図５では、缶体投入部７Ａ、画像形成部７Ｂ、インク乾燥部７Ｃ、および、缶体排出部７Ｄがそれぞれ１つ設けられた態様を例示したが、図６、図７（印刷装置１００の他の構成例を示した図）に示すように、缶体投入部７Ａ、画像形成部７Ｂ、インク乾燥部７Ｃ、および、缶体排出部７Ｄの各々を、複数（図６、図７では２つ）設けるようにしてもよい。
【００３３】
図４、図５にて示した印刷装置１００では、１つの移動ユニット３０が１周するうちに、缶体１０への印刷が１回実行されるが、図６、図７にて示す印刷装置１００では、缶体１０への印刷が２回実行される。図６、図７にて示す印刷装置１００の場合、２箇所にて印刷が同時並行で行われるため、図４、５にて示した印刷装置１００に比べ、処理能力が増す。
なお、図４〜図７では説明を省略したが、インク乾燥部７Ｃと缶体排出部７Ｄの間に、缶体１０に表面に塗料を塗りオーバーコート層を形成するオーバーコート形成部、このオーバーコート層の乾燥を行う乾燥部を設けるようにしてもよい。
【００３４】
缶体１０の印刷形態の他の一例をさらに説明する。
上記では、缶体１０を一方向にのみ移動させて、缶体１０への印刷を行った。これに限らず、逆方向への搬送を行うようにしてもよい。
例えば、図８（缶体１０の印刷形態の他の一例を示した図）に示すように、一方向へ缶体１０を搬送して画像形成部７Ｂの下方まで缶体１０を移動させるとともに、缶体１０への画像形成後は、この一方向とは逆方向に缶体１０を搬送するようにしてもよい。
【００３５】
詳細に説明すると、この搬送形態では、（Ａ）に示すように、一方向に缶体１０を搬送して画像形成部７Ｂの下方まで缶体１０を移動させる。そして、缶体１０への画像形成が終了すると、同図（Ｂ）に示すように、一方向とは逆方向へ缶体１０を移動させる。その後、同図（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、新たな缶体１０を一方向に搬送して、画像形成部７Ｂの下方までこの新たな缶体１０を移動させる。そして、この新たな缶体１０への画像形成が終了すると、同図（Ｅ）に示すように、一方向とは逆方向へ、この缶体１０を移動させる。以後、これらの動作を繰り返す。
【００３６】
図９は、缶体１０の印刷形態の他の一例を示した図である。
図９に示す印刷形態は、図８にて示した印刷形態よりも処理効率が高められている。
この図９に示す印刷形態では、マンドレル１１の軸方向において、２つのマンドレル１１が並べられている。この印刷形態では、図９（Ａ）に示すように、画像形成部７Ｂよりも図中右側に位置しているマンドレル１１（以下、「右側マンドレル１１」と称する）を、図中左方向に移動させる。なお、このとき、図中左側に位置するマンドレル１１（以下、「左側マンドレル１１」）も、図中左方向に移動する。これにより、同図（Ｂ）に示すように、画像形成部７Ｂの対向位置に右側マンドレル１１が位置する。その後、この右側マンドレル１１に保持されている缶体１０に対して画像形成が行われる。
【００３７】
そして、この缶体１０への印刷が終了すると、同図（Ｃ）に示すように、２つのマンドレル１１が図中右方に移動し、画像形成部７Ｂよりも図中左側に位置していた左側マンドレル１１が、画像形成部７Ｂの下方に配置され、画像形成部７Ｂの下方に缶体１０が供給される。なお、この供給は、供給手段として機能するマンドレル駆動部１１０（後述）により行われる。その後、本実施形態では、左側マンドレル１１により保持されている缶体１０に対して画像形成が行われる。
【００３８】
なお、この印刷形態では、左側マンドレル１１により保持されている缶体１０への画像形成が行われている最中に、右側マンドレル１１が、新たな缶体１０を保持している新たな右側マンドレル１１へ交換される（同図（Ｄ）参照）。
その後、同図（Ｅ）に示すように、二つのマンドレル１１が図中左方に移動し、新たな右側マンドレル１１に保持されている新たな缶体１０が、インクジェットヘッド２０の下方に配置される。そして、この新たな缶体１０への画像形成が行われる。なお、このとき、左側マンドレル１１が、新たな缶体１０を保持している新たな左側マンドレル１１へ交換される（同図（Ｆ）参照）。以後、これらの動作が繰り返される。
【００３９】
ここで、本実施形態の構成では、上記のとおり、まず、画像形成部７Ｂよりも図中右側から（画像形成部７Ｂよりも図中右側に位置する空間（上流側空間の一例））から、右側マンドレル１１により保持されている缶体１０を、画像形成部７Ｂに対して供給する。そして、この缶体１０への画像形成が終了すると、この缶体１０は、画像形成部７Ｂよりも図中左側でなく図中右側に向かって移動する。付言すると、この缶体１０は、最初に搬送されてきた側に戻る。
【００４０】
その後、本実施形態では、画像形成部７Ｂよりも図中左側（画像形成部７Ｂよりも図中左側に位置する空間（反対側空間の一例））から、他の缶体１０を画像形成部７Ｂに対して供給する。
ここで、図８にて示した印刷形態では、ある１つの缶体１０への画像形成が画像形成部７Ｂにて行われてから、次の新たな缶体１０が画像形成部７Ｂに搬送されてくるまでの間、缶体１０への画像形成がなされず、非効率となる。付言すると、画像形成が行われていない時間が多く、非効率となる。一方で、図９にて示した印刷形態では、画像形成が行われていない時間が減るようになり、画像形成の処理効率を高められるようになる。
【００４１】
図１０は、図９にて示した印刷形態で印刷を行う印刷装置１００の全体構成を示した図である。なお、同図（Ａ）は、上方から印刷装置１００を眺めた場合の印刷装置１００の状態を示し、同図（Ｂ）は、正面から印刷装置１００を眺めた場合の印刷装置１００の状態を示している。
【００４２】
同図（Ａ）に示すように、この印刷装置１００では、中心に、画像形成部７Ｂが設けられている。この画像形成部７Ｂには、同図（Ｂ）に示すように、また、上記と同様、５つのインクジェットヘッド２０が設けられている。
また、画像形成部７Ｂを挟んで互いに向き合う第１ターレット９１および第２ターレット９２が設けられている。第１ターレット９１は、同図（Ｂ）に示すように、円盤状に形成され、また、図中矢印９Ａに示す方向に回転する。また、第２ターレット９２も、円盤状に形成され、また、図中矢印９Ｂに示す方向に回転する。
【００４３】
さらに、同図（Ｂ）に示すように、第１ターレット９１および第２ターレット９２の各々には、外周縁の内側に、４つのマンドレル１１が設けられている。また、同図（Ａ）に示すように、第１ターレット９１および第２ターレット９２の各々には、マンドレル駆動部１１０が設けられ、このマンドレル駆動部１１０によって、各マンドレル１１が周方向に回転する。また、マンドレル駆動部１１０によって、各マンドレル１１が、同図（Ａ）における矢印９Ｃに示すように、画像形成部７Ｂに対して進退する。
【００４４】
さらに、同図（Ｂ）に示すように、第１ターレット９１と向き合う箇所には、投入部９Ｆおよび排出部９Ｅが設けられ、また、第２ターレット９２と向き合う箇所にも、投入部９Ｆおよび排出部９Ｅが設けられている。
ここで、投入部９Ｆおよび排出部９Ｅの各々には、同図（Ｂ）に示すように、回転中心を中心に回転する回転部材９３が設けられている。また、この回転部材９３の両端部には、同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、缶体１０の底部を吸引し缶体１０の保持を行う吸引パット９４が取り付けられている。
【００４５】
さらに、同図（Ｂ）に示すように、第１ターレット９１の下方、および、第２ターレット９２の下方には、マンドレル１１により保持されている缶体１０へ紫外線を照射するＵＶＬＥＤ５０が設置されている。これにより、上記と同様、缶体１０に付着したインクが硬化する。なお、上記と同様、インクが熱硬化型の場合は、ＵＶＬＥＤ５０に替えて赤外線ヒータなどを設置する。
【００４６】
ここで、第１ターレット９１側の動きを説明する。
まず、上流側から搬送されてきた缶体１０が、同図（Ｂ）の投入部９Ｆへ供給され、缶体１０の底部が吸引パット９４（同図（Ａ）参照）により吸引される。これにより、吸引パット９４による缶体１０の保持が開始される。そして、この状態で、回転中心を中心として回転部材９３が、同図（Ｂ）における矢印９Ｄに示す方向に１８０°回転し、第１ターレット９１に設けられたマンドレル１１の対向位置に缶体１０が配置される。なお、このとき、缶体１０は、開口側がマンドレル１１を向いている。
【００４７】
次いで、マンドレル駆動部１１０が駆動され、マンドレル１１が缶体１０に接近する。これにより、マンドレル１１の一部が缶体１０の内部に入り始める。なお、このとき、マンドレル１１の内部の空気の吸引が行われており、マンドレル１１の内部は負圧となっている。さらに、本実施形態では、吸引パット９４の内部の空気の吸引を止め、吸引パット９４の内部に圧縮空気を供給する。これにより、缶体１０は吸引パット９４の吸引による保持から解放されるとともに、マンドレル１１に向かって移動させられ、同時に、マンドレル１１の吸引負圧により、缶体１０の内部へマンドレル１１がさらに入るようになり、マンドレル１１による缶体１０の保持が開始される。
【００４８】
マンドレル１１による缶体１０の保持が開始されると、マンドレル駆動部１１０が再び駆動され、缶体１０は後退する。次いで、第１ターレット９１の回転が開始される。さらに、マンドレル駆動部１１０によって、マンドレル１１の周方向への回転が開始される。
そして、このマンドレル１１が、画像形成部７Ｂの対向位置に達すると、第１ターレット９１の回転が停止される。なお、第１ターレット９１の回転が停止しても、マンドレル１１の回転は継続される。次いで、マンドレル駆動部１１０によって、画像形成部７Ｂに向けてのマンドレル１１の移動が開始され、缶体１０が画像形成部７Ｂの下方に達する。
【００４９】
その後、インクジェットヘッド２０からインクが吐出され、缶体１０への画像形成が行われる。そして、缶体１０を保持したマンドレル１１が１回転すると、インクの吐出が停止され、缶体１０への画像形成が終了する。
次いで、マンドレル駆動部１１０によって、マンドレル１１は第１ターレット９１に向かって後退する。その後、第１ターレット９１の回転が再び行われ、缶体１０は、同図（Ｂ）に示す、ＵＶＬＥＤ５０に達する。なお、マンドレル１１の周方向への回転は継続して行われており、ＵＶＬＥＤ５０へ缶体１０が達すると、缶体１０の全周に亘って紫外線が照射され、缶体１０に塗布されたインクが硬化する。
【００５０】
その後、第１ターレット９１の回転が再び行われ、排出部９Ｅに設けられた吸引パット９４と向かい合う位置まで缶体１０が移動する。なお、このとき、缶体１０は、底部が吸引パット９４側を向いている。
次いで、マンドレル駆動部１１０が駆動され、缶体１０が吸引パット９４に接近する。また、吸引パット９４の内部の空気の吸引が行われる。さらに、マンドレル１１の内部には圧縮空気が供給される。これにより、マンドレル１１から缶体１０が取り外され、また、吸引パット９４による缶体１０の保持が開始される。
【００５１】
その後、排出部９Ｅに設けられた回転部材９３の回転が行われ、缶体１０を保持した吸引パット９４は、第１ターレット９１の対向箇所とは外れた箇所まで移動する。そして、この外れた箇所にて、吸引パット９４からの缶体１０の取り外しが行われる。そして、この缶体１０は、不図示の搬送機構によって下流側の工程へ搬送される。
下流側の工程では、缶体１０に表面に塗料を塗りオーバーコート層を形成する。なお、オーバーコートの形成は、このように下流側の工程にて行ってもよいし、上記にて説明したように、ＵＶＬＥＤ５０と排出部９Ｅとの間にて行ってもよい。
【００５２】
以上、第１ターレット９１側の動きを説明した。
第２ターレット９２側の動きも同様であり、まず、同図（Ｂ）にて示す投入部９Ｆ（図中、左側の投入部９Ｆ）にて、第２ターレット９２に設けられたマンドレル１１に対し缶体１０が供給され、このマンドレル１１による缶体１０の保持が開始される。そして、この缶体１０が、回転する第２ターレット９２によって、画像形成部７Ｂの対向位置まで移動する。
【００５３】
そして、マンドレル駆動部１１０が駆動されることによって、缶体１０が画像形成部７Ｂに向かって進出する。なお、このとき、画像形成部７Ｂの下方には、第１ターレット９１側の缶体１０が位置しているが、図９にて説明したとおり、この缶体１０は、第１ターレット９１側に後退する。
【００５４】
次いで、第２ターレット９２側の上記缶体１０に対し、インクジェットヘッド２０からインクが吐出され、缶体１０への画像形成が行われる。そして、この画像形成が終了すると、第２ターレット９２の下方に設けられたＵＶＬＥＤ５０によって、缶体１０への紫外線の照射が行われる。その後、この缶体１０は、排出部９Ｅ（図１０（Ｂ）にて左側に位置する排出部９Ｅ）に達し、この排出部９Ｅでは、この缶体１０がマンドレル１１から取り外される。その後、不図示の下流側の工程にて、オーバーコート層が形成される。
【００５５】
なお、上記では説明を省略したが、第１ターレット９１側の缶体１０に対して画像形成を行う際に用いる画像データと、第２ターレット９２側の缶体１０に対して画像形成を行う際に用いる画像データとを異ならせる必要が生じる。より具体的に説明すると、例えば、第２ターレット９２側の缶体１０に対して画像形成を行う際には、用いる画像データの回転を行い、回転を行った後の画像データを用いて缶体１０への画像形成を行う必要が生じる。
【００５６】
図１１は、図１０にて示した印刷装置１００における画像形成態様を示した図である。なお、図１１（Ａ）は、第２ターレット９２により保持されている缶体１０へ画像形成を行っている際の画像形成態様を示し、同図（Ｂ）は、第１ターレット９１により保持されている缶体１０へ画像形成を行っている際の画像形成態様を示している。
【００５７】
また、図１１では、「ＸＹＺ」という画像を形成する場合を例示している。さらに、同図（Ａ）、（Ｂ）の各々では、符号１０Ｘで示すように、缶体１０の外周面を展開した状態も図示している。また、図を見やすくするため、同図（Ａ）、（Ｂ）の各々では、５つ設けられたインクジェットヘッド２０のうちの中央に位置する１つのインクジェットヘッド２０のみを図示している。
【００５８】
同図（Ａ）に示すように、また、上記にて説明したように、第２ターレット９２により保持されている缶体１０へ画像形成を行う際には、第２ターレット９２に設けられたマンドレル１１を、画像形成部７Ｂに設けられたインクジェットヘッド２０の下方に配置して、缶体１０へのインクの吐出を行う。
これにより、同図（Ａ）に示すように、缶体１０の外周面には、例えば「ＸＹＺ」という文字が形成される。ここで、この例では、缶体１０の底部を下にして缶体１０を側方から眺めた場合に、「ＸＹＺ」という文字が読み取れるように、「ＸＹＺ」という文字の印字が行われる。
【００５９】
また、同様に、第１ターレット９１により保持されている缶体１０へ画像形成を行う際には、同図（Ｂ）に示すように、第１ターレット９１に設けられたマンドレル１１をインクジェットヘッド２０の下方に配置し、インクジェットヘッド２０から缶体１０へのインクの吐出を行う。これにより、同図（Ｂ）に示すように、缶体１０の外周面には、「ＸＹＺ」という文字が形成される。
【００６０】
ここで、第２ターレット９２により保持されている缶体１０への画像形成を行った後に、第１ターレット９１により保持されている缶体１０への画像形成を行う際には、この画像形成に用いる画像データ（「ＸＹＺ」という文字を表す画像データ）を１８０°回転させる。ここで、この回転を行わないと、図１１（Ａ）にて示した向きで、「ＸＹＺ」という文字が缶体１０に形成されてしまい、缶体１０の底部を下にして缶体１０を側方から眺めると、「ＸＹＺ」という文字の天地が逆転してしまう。
【００６１】
付言すると、第１ターレット９１側と第２ターレット９２側とでは、缶体１０の向きが異なっているために、画像データも缶体１０の向きに合わせて回転させないと、文字の天地が逆転してしまう。このため、本実施形態では、缶体１０を保持しているターレットが切り替わる際には、画像データの回転を行うようにしている。
【００６２】
なお、このように、缶体１０を保持しているターレットが切り替わる度に画像データの回転を行うこともできるし、０°の状態の画像データと、１８０°回転させた状態の画像データの２種類の画像データを予めメモリに格納しておき、缶体１０を保持しているターレットが切り替わる度に、読み出す画像データを異ならせるようにしてもよい。
【００６３】
図１２は、印刷装置１００の他の一形態を示した図である。なお、同図（Ａ）は、印刷装置１００を正面から眺めた場合の状態を示した図である。また、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）における矢印ＸＩＩＢ方向から印刷装置１００を眺めた場合の状態を示した図である。
【００６４】
この印刷装置１００では、同図（Ａ）に示すように、図１０の場合に比べ、第１ターレット９１と第２ターレット９２との重なりが大きくなっている。また、第１ターレット９１と第２ターレット９２との間には、第１画像形成部７Ｂ１および第２画像形成部７Ｂ２の２つの画像形成部が設けられている。
【００６５】
ここで、第１画像形成部７Ｂ１および第２画像形成部７Ｂ２の各々には、同図（Ｂ）
に示すように、第１インクジェットヘッド２１と、第２インインクジェットヘッド２２とが設けられている。ここで、第１インクジェットヘッド２１および第２インインクジェットヘッド２２の各々のインクジェットヘッドは、単一のインクジェットヘッドによって構成されておらず、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２の二つのヘッドユニットにより構成されている。
【００６６】
ここで、缶体１０の全長よりもインクジェットヘッドの長さが小さい場合があり、この場合は、図１２（Ｂ）に示すように、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２の二つのヘッドユニットを配置して、１つのインクジェットヘッドを構成する。
【００６７】
なお、通常、各ヘッドユニットの下面に形成されたインク吐出口７５は、ヘッドユニットの端部まで形成されていないことが多く、このため、一般的には、図１２（Ｂ）に示すように、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２の２つのヘッドユニットは、千鳥状に配置する。
付言すると、缶体１０の周方向において、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２とをずらすとともに、缶体１０の軸方向において、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２とを部分的に重ねる。
【００６８】
ところで、各インクジェットヘッドを、上記のように２つのヘッドユニットで構成する場合は、缶体１０の周方向に、多数のヘッドユニットが並ぶようになる。例えば、上記のように５色のインクを用いる場合には、合計で１０個のヘッドユニットが並ぶようになる。
ところで、このように、缶体１０の周方向に多数のヘッドユニットが並ぶと、一部のヘッドユニットが缶体１０の側方に位置するようになり、缶体１０の側方からインクが吐出される。かかる場合、缶体１０におけるインクの付着位置が、重力の影響により、本来の位置よりも下方へずれ、形成される画像の質の低下を招くおそれがある。
【００６９】
このため、本実施形態では、１箇所に、多数のヘッドユニットを設けるのではなく、第１画像形成部７Ｂ１および第２画像形成部７Ｂ２の各々にヘッドユニットを設けるようにし（ヘッドユニットを分散して設けるようにし）、缶体１０の側方にヘッドユニットが配置されることを防止している。この場合、図１２（Ａ）に示すように、第１画像形成部７Ｂ１および第２画像形成部７Ｂ２の各々では、ヘッドユニット７１，７２が缶体１０の上方に位置するようになり、上方から下方に向かってインクが吐出されるようになる。
【００７０】
図１３は、印刷装置１００の他の構成例を示した図である。なお、図１２と同様、図１３（Ａ）は、印刷装置１００を正面から眺めた場合の状態を示している。また、図１３（Ｂ）は、同図（Ａ）における矢印ＸＩＩＩＢ方向から印刷装置１００を眺めた場合の状態を示している。
【００７１】
図１３にて示す印刷装置１００では、第１ターレット９１と第２ターレット９２とが対向する状態となっている。また、第１ターレット９１と第２ターレット９２との間には、第１画像形成部７Ｂ１、第２画像形成部７Ｂ２、第３画像形成部７Ｂ３の３つの画像形成部が設けられている。
【００７２】
ここで、同図（Ｂ）に示すように、第１画像形成部７Ｂ１、第２画像形成部７Ｂ２、第３画像形成部７Ｂ３の各々には、上記と同様、第１インクジェットヘッド２１と、第２インインクジェットヘッド２２とが設けられている。また、上記と同様、第１インクジェットヘッド２１および第２インインクジェットヘッド２２の各々のインクジェットヘッドは、単一のインクジェットによって構成されておらず、第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２の二つのヘッドユニットにより構成されている。
これにより、この印刷装置１００でも、上記と同様、長い缶体１０に対して画像形成を行えるようになり、また、缶体１０の側方からのインクの吐出を避けられるようになる。
【００７３】
また、この印刷装置１００では、図１２にて示した印刷装置１００に比べ、インクの色数を増やせるようなる。図１２にて示した印刷装置１００では、第１画像形成部７Ｂ１、第２画像形成部７Ｂ２の２つの画像形成部が設けられ、さらに、各画像形成部には、２つのインクジェットヘッド（第１インクジェットヘッド２１、第２インインクジェットヘッド２２）が設けられており、４色のインクが使用できる構成となっていた。
【００７４】
一方で、図１３にて示した印刷装置１００では、第１画像形成部７Ｂ１〜第３画像形成部７Ｂ３の３つの画像形成部が設けられ、さらに、各画像形成部には、２つのインクジェットヘッド（第１インクジェットヘッド２１、第２インインクジェットヘッド２２）が設けられている。このため、図１３にて示した印刷装置１００では、６色のインクが使用できるようになる。
【００７５】
なお、図１３にて示した印刷装置１００では、上記にて説明した印刷装置１００に比べ、第１ターレット９１と第２ターレット９２との配置間隔を拡げたほうが好ましくなる。これにより、マンドレル１１に対する缶体１０の着脱を行う際に必要となるスペースを確保することができる。
付言すると、缶体１０の着脱時には、図１３（Ｂ）にて点線で示すように缶体１０が移動するが、この缶体１０と、対向位置にある缶体１０やマンドレル１１（第１ターレット９１側の缶体１０やマンドレル１１）との干渉が生じないように、第１ターレット９１と第２ターレット９２との配置間隔を拡げることが好ましい。
さらに説明すると、例えば、図１０にて示した形態では、第１ターレット９１と第２ターレット９２との重なりが小さくなっており、これにより、この図１０にて示した形態では、第１ターレット９１と第２ターレット９２との重なりが生じていない箇所にて、缶体１０の着脱を行うことができる。かかる場合、缶体１０と他の部材との干渉は生じにくくなる。一方で、図１３に示す形態では、第１ターレット９１と第２ターレット９２とが互いに対向しているために、第１ターレット９１と第２ターレット９２との重なりが生じている箇所にて、缶体１０の着脱を行う必要が生じ、缶体１０の着脱時に缶体１０と他の部材との干渉が生じやすくなる。このため、この図１３にて示す形態では、第１ターレット９１と第２ターレット９２との配置間隔を拡げることが好ましくなる。
【００７６】
図１４は、缶体１０の印刷形態の他の一例を示した図である。なお、この印刷形態は、図１にて示した装置構成と同様の装置構成を備えており、画像形成部７Ｂに、５つのインクジェットヘッド２０が放射状に配置されている。また、各インクジェットヘッド２０は、缶体１０の軸方向（搬送方向に）に沿って配置されている。さらに、この印刷形態では、缶体１０の全長よりもインクジェットヘッド２０の方が短くなっている。
【００７７】
この印刷形態では、画像形成部７Ｂによる缶体１０への画像形成が可能な位置であって互いに異なる複数の位置に缶体１０を停止させて、缶体１０への画像形成を行う。
詳細に説明すると、まず、同図（Ａ）に示すように、缶体１０の軸方向における一方の端部側が画像形成部７Ｂの下方に達すると、缶体１０の搬送を停止する。そして、缶体１０へのインクの吐出を行い。画像形成を行う。これにより、外周面且つ缶体１０の一方の端部側に画像が形成される。
【００７８】
次いで、缶体１０の搬送を再開する。そして、同図（Ｂ）に示すように、缶体１０の軸方向における他方の端部側が画像形成部７Ｂの下方に達すると、缶体１０の搬送を再び停止させる。そして、缶体１０へのインクの吐出を行い。画像形成を行う。これにより、外周面且つ缶体１０の他方の端部側にも画像が形成されるようになる。付言すると、外周面に全体に画像が形成されるようになる。
【００７９】
ここで、缶体１０の全長よりもインクジェットヘッド２０の方が短い場合、図１２にて示したように、１つのインクジェットヘッドを、２つのヘッドユニット（第１ヘッドユニット７１および第２ヘッドユニット７２）で構成し、さらに、この２つのヘッドユニットを千鳥状に配置することで、全長が大きい缶体１０への画像形成を行えるようになる。
ところで、この場合は、多数のヘッドユニットが必要となり、コストの増加を招いたり、装置の大型化を招いたりするおそれがある。図１４にて示した印刷形態では、ヘッドユニットの増加や、装置の大型化が抑制される。
【００８０】
（その他）
上記では、インクジェットヘッド２０を画像形成部材として用いて缶体１０への画像形成を行う場合を一例に説明したが、この画像形成部材は、インクジェットヘッド２０に限られない。例えば、インクジェットヘッド２０に替えて、表面に版を保持したロール状部材を設け、この版から缶体１０の外周面にインクを転写することで、缶体１０への画像の形成を行うようにしてよい。
【００８１】
なお、この場合、画像形成部７Ｂへの缶体１０の搬送時や、画像形成部７Ｂからの缶体１０の排出時には、缶体１０の搬送経路から離れる方向へロール状部材を退避させておく。また、缶体１０への画像形成時には、缶体１０に向けてロール状部材を移動させて、ロール状部材の表面に設けられた版を缶体１０に接触させる。さらに、缶体１０およびロール状部材を回転させる。
【符号の説明】
【００８２】
７Ｂ…画像形成部、１０…缶体、２０…インクジェットヘッド、３０…移動ユニット、１００…印刷装置、１１０…マンドレル駆動部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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