(57)【要約】【課題】被溶射面に対する溶射皮膜の密着力を高める。【解決手段】シリンダブロック１のシリンダボア３に対して溶射ガン５により溶射皮膜１７を形成する際に、次に溶射するシリンダボア３に対してヒータ３３により加熱する。シリンダブロック１は、溶射皮膜１７の密着力を高めるために、溶射前に予熱している。一方、溶射時にはシリンダボア３内に集塵用の気体を流していることから、この集塵用の気体によってシリンダボア３の温度が低下してしまう。そこで、次に溶射するシリンダボア３に対してヒータ３３により加熱することで、温度低下を抑制する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに形成された複数の穴の内面に対し連続して溶射皮膜を形成する溶射方法であって、
前記複数の穴のうち少なくとも次に溶射する穴の周辺を加熱することを特徴とする溶射方法。
【請求項２】
前記穴の内部に設けた加熱器により前記穴の周辺を加熱することを特徴とする請求項１に記載の溶射方法。
【請求項３】
前記穴の内部に温風を供給して前記穴の周辺を加熱することを特徴とする請求項１に記載の溶射方法。
【請求項４】
前記ワークがエンジンのシリンダブロックであって、前記穴がシリンダボアであり、
前記シリンダブロックのウォータジャケットの内部に設けた加熱器により前記シリンダボアの周辺を加熱することを特徴とする請求項１に記載の溶射方法。
【請求項５】
前記ワークがエンジンのシリンダブロックであって、前記穴がシリンダボアであり、
前記シリンダブロックのウォータジャケットの内部に温風を供給して前記シリンダボアの周辺を加熱することを特徴とする請求項１に記載の溶射方法。
【請求項６】
前記シリンダブロックのシリンダヘッド取付面に、ウォータジャケットの端部開口を閉塞し、かつシリンダボアの端部開口に対応する開口部を備えるマスキング部材を配置し、
前記マスキング部材に設けられた温風供給口から供給する温風を前記ウォータジャケット内に流入させて前記シリンダボアの周辺を加熱し、この加熱後の温風を前記マスキング部材に設けた温風排出口から前記ウォータジャケットの外部に排出することを特徴とする請求項５に記載の溶射方法。
【請求項７】
前記ワークがエンジンのシリンダブロックであって、前記穴がシリンダボアであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の溶射方法。
【請求項８】
ワークに形成された複数の穴の内面に対し連続して溶射皮膜を形成する溶射ガンと、
前記溶射ガンにより少なくとも次に溶射する穴の周辺を加熱する熱源と、を有することを特徴とする溶射装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの穴の内面に溶射皮膜を形成する溶射方法及び溶射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用エンジンにおけるシリンダブロックのシリンダボア内面など、円形の穴の内面に、金属もしくはセラミックなどの溶射用材料を溶射して溶射皮膜を形成する溶射技術が知られている（下記非特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【０００３】
【非特許文献１】日本金属学会誌  第７１巻  第３号（２００７）３５４−３６０
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような溶射皮膜を形成する溶射方法としては、プラズマ溶射とアーク溶射が主流であるが、いずれの方法においても、被溶射面に対する溶射皮膜の密着力を高めることが課題となっている。
【０００５】
そこで、本発明は、被溶射面に対する溶射皮膜の密着力を高めることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、ワークに設けられた複数の穴の内面に対し連続して溶射皮膜を形成する際に、少なくとも次に溶射する穴の周辺を加熱することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、少なくとも次に溶射する穴の周辺を加熱することで、次に溶射する穴の内面の温度低下を抑制でき、温度低下を抑制した状態で溶射することにより、溶射皮膜の密着力を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係わる基本的な溶射装置の全体構成図である。
【図２】図２は、図１の溶射装置におけるシリンダブロック及び溶射ガンを示す斜視図である。
【図３】図３は、図２の溶射ガンによりシリンダボア内面に対して溶射を行っている状態を示す断面図である。
【図４】図４は、図１の溶射装置における溶射ブース内で気流が発生している状態を示す作用説明図である。
【図５】図５は、シリンダブロックを予熱した後に、図１の溶射ブース内で複数のシリンダボアに対して順次溶射を行う際の、第１番目のシリンダボアと第４番目のシリンダボアの温度変化を示すグラフである。
【図６】図６は、第１の実施形態による溶射方法を示す断面図である。
【図７】図７は、第２の実施形態による溶射方法を示す断面図である。
【図８】図８は、第３の実施形態による溶射方法を、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に示す作用説明図である。
【図９】図９は、第４の実施形態による溶射方法を、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の順に示す作用説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。本発明の第１の実施形態に係わる溶射装置は、図１、図２に示すように、例えば自動車用直列４気筒エンジンのシリンダブロック１におけるシリンダボア３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ）の内面に対して溶射皮膜を形成する。ここで、シリンダブロック１はワークを構成し、シリンダボア３はワークの穴を構成している。すなわち、ワークであるシリンダブロック１には、穴であるシリンダボア３が複数形成されている。
【００１０】
シリンダボア３の内面に対して溶射皮膜を形成する際には、溶射ガン５を使用する。溶射ガン５は、図３に、溶射ガン５の先端（下端）の側部に形成されるノズル部７を示すように、ノズル部７内に溶射用材料である２本のワイヤ９，１１を送り出すワイヤ挿入孔７ａ，７ｂを備えている。
【００１１】
ワイヤ挿入孔７ａ，７ｂは、互いに平行な平行部７ａ１，７ｂ１と、平行部７ａ１，７ｂ１の先端部から、ノズル部７の先端側に向けて互いの間隔が狭くなるような傾斜部７ａ２，７ｂ２と、を備えている。傾斜部７ａ２，７ｂ２は、ノズル部７の先端面７ｃの前方（図３中で左側）において、傾斜部７ａ２，７ｂ２の傾斜方向に延びるそれぞれの延長線が互いに交差するように傾斜している。
【００１２】
ここで、一方のワイヤ９をプラス（＋）電極とし、他方のワイヤ１１をマイナス（−）電極として、各ワイヤ９，１１の電極間に電圧を印加すると、上記した傾斜部７ａ２，７ｂ２の延長線上の交差部において、電極間に放電アーク１３が発生する。この放電アーク１３の熱エネルギにより２本のワイヤ９，１１が溶融する。すなわち、本実施形態における溶射装置は、放電アークを用いたアーク溶射装置である。
【００１３】
その際、ノズル部７の中心に設けてあるアトマイズガス通路７ｄにアトマイズガスを流すことで、ワイヤ９，１１が溶融した溶融物が溶射粒子１５となって前方に飛散し、シリンダボア３の内面に付着して溶射皮膜１７が形成される。アトマイズガス通路７ｄは、通路断面が先端側ほど小さくなるような先細形状としてあり、先端の吐出口７ｄ１は、上記した傾斜部７ａ２，７ｂ２の各延長線上の交差部、すなわち放電アーク１３が形成される位置に指向している。
【００１４】
溶射ガン５は、溶射皮膜１７を形成する際に、図２に示す矢印Ａのように回転しながら、矢印Ｂのようにシリンダボア３の軸方向に移動する。これにより、溶射皮膜１７をシリンダボア３の内面のほぼ全域に形成することができる。なお、シリンダボア３の内面は、溶射皮膜１７の密着力を高めるために、図３に示すように凹凸形状部３ａとしている。凹凸形状部３ａは、例えばねじ切り加工によって形成する。
【００１５】
ここで、本実施形態では、シリンダブロック１を図１に示すように溶射ブース１９内に収容した状態で溶射作業を実施する。その際、溶射ブース１９内には、溶射時に発生する余剰の溶射粒子や煤などの異物を外部に排出して集塵を行うために、気体としての空気を流通させる。溶射ブース１９は、直方体もしくは立方体の箱型であり、１つの側面には吸気管２１を設ける一方、底面には下部排気管２３を設けている。吸気管２１を設けている側面に対向する側面には、側部排気管２５を、上面には上部排気管２７を、それぞれ設けている。なお、シリンダブロック１は、溶射ブース１９内で、図示しない支持部材によって、例えば下部の外周縁部が支持されているものとする。
【００１６】
上記した下部排気管２３は、溶射ブース１９内に開口する内側開口部２３ａが、シリンダブロック１の下部のクランクケース側に開放する開放部位に、ガイド部２９を介して連通している。下部排気管２３の外側開口部２３ｂは、溶射ブース１９の外部に開口し、例えばファンなどを備える吸引装置３１に連通している。
【００１７】
下部排気管２３のほか側部排気管２５及び上部排気管２７からも溶射ブース１９内の空気を吸引するが、この吸引力は下部排気管２３からの吸引力よりも弱くして吸引量を少なくする。この場合、側部排気管２５及び上部排気管２７にそれぞれ個別にファンなどを設ける。あるいは、同一の吸引装置によって下部、側部、上部の各排気管２３，２５，２７から空気を吸引し、各排気管２３，２５，２７もしくはこれら排気管に接続する通路に流量制御弁を設け、該流量制御弁を図示しない制御部によって流量制御してもよい。
【００１８】
下部排気管２３、側部排気管２５及び上部排気管２７から溶射ブース１９内の空気を吸引することで、外部の空気が吸気管２１を経て溶射ブース１９内に流入する。溶射ブース１９内に流入した空気は、主としてシリンダボア３を通り、下部排気管２３から溶射ブース１９の外部に排出される。吸気管２１から溶射ブース１９内に流入した空気の一部は、側部排気管２５及び上部排気管２７から溶射ブース１９の外部に排出される。
【００１９】
シリンダボア３内では、図４に示すように、上部のシリンダヘッド取付面側の開口から下部に向けて、矢印Ｃで示すように４つのシリンダボア３の軸方向に沿って空気が流れる。４つのシリンダボア３を流れる空気は、下部の出口側のガイド部２９内で合流する。また、側部排気管２５及び上部排気管２７からも空気を吸引することで、シリンダブロック１の周囲にも、矢印Ｄ、Ｅで示すように空気の流れが発生する。
【００２０】
このような空気の流れが溶射ブース１９内で発生している状態で、溶射ガン５により、４つのシリンダボア３に対し、その配列方向一方側から他方側に向けて順番に溶射皮膜１７を形成する作業を実施する。図４は、図中で左側端部の第１番目のシリンダボア３に対して溶射皮膜１７を形成している状態を示し、その後これに隣接する右側の第２番目、第３番目、第４番目のシリンダボア３に対して順次溶射皮膜１７を形成する。
【００２１】
ここで、被溶射面であるシリンダボア３の内面に対する溶射皮膜１７の密着力を高めるために、シリンダブロック１に対して予熱を行う場合がある。図５は、予熱炉内などでシリンダブロック１を例えば１７０℃程度に加熱してから、図１に示す溶射ブース１９内で溶射皮膜を形成しているときの、シリンダブロック１の温度変化を示している。実線は第１番目のシリンダボア３Ａの温度で、破線は第４番目のシリンダボア３Ｄの温度である。
【００２２】
図５において、時間ｔ１で溶射ブース１９内の空気に対して吸引を開始している。このとき、下部排気管２３、側部排気管２５及び上部排気管２７から空気を吸引して外部に排出し、これ伴い外部の空気が吸気管２１を経て溶射ブース１９内に供給される。溶射ブース１９内の空気を吸引することで、溶射ブース１９内で空気の流れ、すなわち気流が発生し、この気流の影響でシリンダブロック１（第１〜第４番目のシリンダボア３）が冷却されて温度が低下する。
【００２３】
時間ｔ２で第１番目のシリンダボア３Ａに対して溶射を開始すると、溶射熱によって第１番目のシリンダボア３Ａの温度が上昇する。第１番目のシリンダボア３Ａに対して溶射を行っている間には、第４番目のシリンダボア３Ｄは、継続して発生している気流によって徐々に温度が低下していく。時間ｔ３で第４番目のシリンダボア３Ｄに対して溶射を開始すると、第４番目のシリンダボアＤ３は溶射熱によって温度が上昇していく。
【００２４】
第２、第３番目のシリンダボア３Ｂ，３Ｃを溶射する際にも、第４番目のシリンダボア３Ｄと同様に、継続して発生している気流によって徐々に温度が低下していき、その後の溶射開始時には溶射熱によって温度が上昇することになる。
【００２５】
このように、シリンダボア３の温度は、予熱直後の温度に対して徐々に低下していき、温度低下によって溶射皮膜１７の密着力が低下することになる。そこで、本実施形態では、温度低下による溶射皮膜１７の密着力の低下を抑えるために、シリンダボア３を加熱する。
【００２６】
図６は、第１の実施形態によるシリンダボア３の周辺に対する加熱方法を示している。第１の実施形態による加熱方法は、熱源となる加熱器としてのヒータ３３を使用している。ヒータ３３は、基部３３ａと、基部３３ａから下方に延びるほぼＵ字形状の発熱部３３ｂとを備え、発熱部３３ｂをシリンダボア３内に挿入する。基部３３ａは、発熱部３３ｂを発熱させるための電気回路などを備える。発熱部３３ｂの基部３３ａから先端（図６中で下端）までの長さは、シリンダボア３の軸方向の長さとほぼ同等である。
【００２７】
図６では、第１番目のシリンダボア３Ａは溶射が完了していて溶射皮膜１７が形成され、第２番目のシリンダボア３Ｂに溶射ガン５を挿入して溶射している。そして、第３番目のシリンダボア３Ｃ及び第４番目のシリンダボア３Ｄに対し、ヒータ３３の発熱部３３ｂをそれぞれ挿入してシリンダボア３Ｃ及び３Ｄの周辺を加熱している。すなわち、シリンダボア３を加熱するに際し、現在溶射を行っているシリンダボア３Ｂに対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３Ｃの周辺を加熱している。
【００２８】
ここで、シリンダボア３Ｂの溶射が完了したら、シリンダボア３Ｃからヒータ３３を取り出し、その後このシリンダボア３Ｃに対し、溶射ガン５を挿入して溶射を行う。このとき、シリンダボア３Ｄに対する加熱は継続して行う。シリンダボア３Ｃは、溶射を行う前にヒータ３３で加熱しているので、集塵によってシリンダボア３Ｃ内に空気が流れていても、集塵空気による温度低下が抑制されている。このため、シリンダボア３Ｃに形成した溶射皮膜１７の密着力は高いものとなり、信頼性の高い溶射皮膜１７が得られる。
【００２９】
同様にして、シリンダボア３Ｃの溶射が完了したら、シリンダボア３Ｄからヒータ３３を取り出し、その後このシリンダボア３Ｄに対し、溶射ガン５を挿入して溶射を行う。シリンダボア３Ｄは、溶射を行う前にヒータ３３で加熱しているので、集塵によってシリンダボア内に空気が流れていても、集塵空気による温度低下が抑制されており、したがってシリンダボア３Ｄに形成した溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。
【００３０】
第２番目のシリンダボア３Ｂについても、第１番目のシリンダボア３Ａを溶射しているときに、ヒータ３３で加熱することで、集塵空気による温度低下が抑制されており、したがって溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。第１番目のシリンダボア３Ａについては、シリンダブロック１を予熱後、最初に溶射を行うので、集塵空気による温度低下は小さく、よって温度は高く確保されているので、加熱を行わなくても溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。
【００３１】
このように、第１の実施形態では、現在溶射を行っているシリンダボア３に対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３の周辺を加熱している。これにより、集塵空気によるシリンダボア３の温度低下が抑制されるので、溶射皮膜１７の密着力を高く維持することができ、信頼性の高い溶射皮膜１７を得ることができる。
【００３２】
また、第１の実施形態では、シリンダボア３の内部に設けた加熱器であるヒータ３３により、シリンダボア３の周辺を加熱している。このため、シリンダボア３の加熱を簡素な構成でより確実に行うことができる。なお、図６では、シリンダボア３Ｂを溶射しているときに、二つのシリンダボア３Ｃ及び３Ｄを加熱しているが、次に溶射を行うシリンダボア３Ｃのみを加熱するようにしてもよい。この場合、ヒータ３３が一つで済むので、設備費などのコスト低下を実現できる。
【００３３】
図７は、第２の実施形態によるシリンダボア３周辺に対する加熱方法を示している。第２の実施形態による加熱方法は、シリンダボア３に熱源となる温風３５を供給している。温風３５は、例えばヒータと、ヒータにより加熱された空気をシリンダボア３に送り込むブロワなどの送風機とを備える温風供給部３７から供給される。送風機によって個々のシリンダボア３に温風を供給するために、送風機にダクトを接続してもよい。ダクトの送風機と反対側の端部を各シリンダボア３の開口を覆うよう接続することで、温風を個々のシリンダボア３に確実に供給することができる。
【００３４】
図７では、図６と同様に、第１番目のシリンダボア３Ａは溶射が完了していて溶射皮膜１７が形成され、第２番目のシリンダボア３Ｂに溶射ガン５を挿入して溶射している。そして、第３番目のシリンダボア３Ｃ及び第４番目のシリンダボア３Ｄに対し、ヒータ３３による加熱に代えて温風３５を供給してシリンダボア３Ｃ及び３Ｄの周辺を加熱している。すなわち、シリンダボア３を加熱するに際し、現在溶射を行っているシリンダボア３Ｂに対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３Ｃの周辺を加熱している。
【００３５】
ここで、シリンダボア３Ｂの溶射が完了したら、シリンダボア３Ｃに対する温風３５の供給を停止し、その後このシリンダボア３Ｃに対し、溶射ガン５を挿入して溶射を行う。このとき、シリンダボア３Ｄに対する温風３５の供給は継続して行う。シリンダボア３Ｃは、溶射を行う前に温風３５により加熱しているので、集塵によってシリンダボア３Ｃ内に空気が流れていても、集塵空気による温度低下が抑制されている。このため、シリンダボア３Ｃに形成した溶射皮膜１７の密着力は高いものとなり、信頼性の高い溶射皮膜１７が得られる。
【００３６】
同様にして、シリンダボア３Ｃの溶射が完了したら、シリンダボア３Ｄに対する温風３５の供給を停止し、その後このシリンダボア３Ｄに対し、溶射ガン５を挿入して溶射を行う。シリンダボア３Ｄは、溶射を行う前に温風３５により加熱しているので、集塵によってシリンダボア３Ｄ内に空気が流れていても、集塵空気による温度低下が抑制されており、したがってシリンダボア３Ｄに形成した溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。
【００３７】
第２番目のシリンダボア３Ｂについても、第１番目のシリンダボア３Ａを溶射しているときに、温風３５で加熱することで、集塵空気による温度低下が抑制されており、したがって溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。第１番目のシリンダボア３Ａについては、シリンダブロック１を予熱後、最初に溶射を行うので、集塵空気による温度低下は小さく、よって温度は高く確保されているので、加熱を行わなくても溶射皮膜１７の密着力は高いものとなる。
【００３８】
したがって、第２の実施形態においても、現在溶射を行っているシリンダボア３に対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３の周辺を加熱している。これにより、集塵空気によるシリンダボア３の温度低下が抑制されるので、溶射皮膜１７の密着力を高く維持することができ、信頼性の高い溶射皮膜１７を得ることができる。
【００３９】
また、第２の実施形態では、シリンダボア３の内部に温風を供給して、シリンダボア３の周辺を加熱している。このため、シリンダボア３の内面をより均一に加熱することができる。なお、第２の実施形態においても、シリンダボア３Ｂを溶射しているときに、二つのシリンダボア３Ｃ及び３Ｄを温風３５により加熱しているが、次に溶射を行うシリンダボア３Ｃのみに温風３５を供給して加熱するようにしてもよい。
【００４０】
図８は、第３の実施形態によるシリンダボア３の周辺に対する加熱方法を示している。第３の実施形態による加熱方法は、シリンダブロック１のウォータジャケット３９の内部を加熱器としてのヒータ４１により加熱する。ヒータ４１は、図６のヒータ３３と同様に、基部４１ａと、基部４１ａから下方に延びるほぼＵ字形状の発熱部４１ｂとを備え、発熱部４１ｂを図８（ｂ）のようにウォータジャケット３９内に挿入する。基部４１ａは、発熱部４１ｂを発熱させるための電気回路などを備える。発熱部４１ｂの基部４１ａから先端（図８（ａ）中で下端）までの長さは、ウォータジャケット３９の深さとほぼ同等である。
【００４１】
そして、ヒータ４１によりウォータジャケット３９内を加熱しながら、溶射ガン５により、シリンダボア３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ）の内面に対して順次溶射皮膜を形成する。図８では、ヒータ４１を、シリンダボア３の両側で、かつ四つのシリンダボア３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄに対応する位置のウォータジャケット３９にそれぞれ配置している。つまり、ヒータ４１は全部で八つ使用している。
【００４２】
この場合、八つ全てのヒータ４１を、四つのシリンダボア３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄに対して溶射する間に作動させて加熱する。あるいは、第１、第２の実施形態のように、現在溶射を行っているシリンダボア３に対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３の周辺を加熱するように、次に溶射するシリンダボア３近傍に設けてあるヒータ４１のみを作動させてもよい。
【００４３】
以上より、第３の実施形態においても、現在溶射を行っているシリンダボア３に対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３の周辺を加熱している。これにより、集塵空気によるシリンダボア３の温度低下が抑制されるので、溶射皮膜１７の密着力を高く維持することができ、信頼性の高い溶射皮膜１７を得ることができる。
【００４４】
また、第３の実施形態では、シリンダブロック１のウォータジャケット３９の内部に設けた加熱器であるヒータ４１によりシリンダボア３の周辺を加熱している。このため、シリンダボア３周辺の加熱を簡素な構成でより確実に行うことができる。
【００４５】
図９は、第４の実施形態によるシリンダボア３周辺に対する加熱方法を示している。第４の実施形態による加熱方法は、シリンダブロック１のウォータジャケット３９の内部に温風４３を供給している。ここでは、温風を供給するにあたり、シリンダブロック１のシリンダヘッド取付面１ａに、マスキング部材４５を密閉状態で配置している。シリンダヘッド取付面１ａには、図示しないシリンダヘッドが取り付けられる。
【００４６】
マスキング部材４５は、シリンダブロック１の長手方向に対応した長方形の板状部材であって、シリンダボア３の端部開口に対応する円形の開口部４５ａを備え、ウォータジャケット３９やその外側の空洞部４７を塞いでいる。また、マスキング部材４５は、四つの開口部４５ａの配列方向の一端側に温風供給用の入口ダクト４９を備える一方、他端側に温風排出用の出口ダクト５１を備えている。
【００４７】
上記した入口ダクト４９は、マスキング部材４５の平板部４５ｂから上方に向けて立ち上がり、かつ外側に向けて湾曲して、その先端に温風供給口４９ａを備える。入口ダクト４９の温風供給口４９ａと反対側の下部の開口は、図９（ｂ）のようにマスキング部材４５をシリンダヘッド取付面１ａに密閉状態で配置した状態でウォータジャケット３９に連通する。
【００４８】
同様にして、出口ダクト５１は、マスキング部材４５の平板部４５ｂから上方に向けて立ち上がり、かつ外側に向けて湾曲して、その先端に温風排出口５１ａを備える。出口ダクト５１の温風排出口５１ａと反対側の下部の開口は、図９（ｂ）のようにマスキング部材４５をシリンダヘッド取付面１ａに密閉状態で配置した状態でウォータジャケット３９に連通する。
【００４９】
溶射作業を行う際には、図９（ａ）に示すマスキング部材４５を、図９（ｂ）のように、シリンダブロック１のシリンダヘッド取付面１ａ上に載置し、別途固定具などを利用して固定配置する。このとき、マスキング部材４５は、開口部４５ａがシリンダボア３の端部開口に整合し、ウォータジャケット３９の端部開口や空洞部４７の端部開口を閉塞している。
【００５０】
そして、この状態で、図９（ｃ）のように、温風供給口４９ａから温風４３を供給すると、供給した温風４３は、入口ダクト４９を通ってウォータジャケット３９内に流入する。ウォータジャケット３９は、四つのシリンダボア３の周囲を囲むように形成されており、シリンダヘッド取付面１ａと反対の図９中で下部側のクランクケース側に、底部を形成する底壁が形成されている。
【００５１】
したがって、ウォータジャケット３９内に流入した温風４３は、四つのシリンダボア３の周囲に沿って流れ、これら四つのシリンダボア３の周囲の外壁を加熱する。加熱後の温風４３は、出口ダクト５１の温風排出口５１ａから排気５５となって外部に排出される。このようにして、四つのシリンダボア３の周辺を加熱している間に、溶射ガン５により、シリンダボア３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ）の内面に対して順次溶射皮膜を形成する。
【００５２】
以上より、第４の実施形態においても、現在溶射を行っているシリンダボア３に対し、少なくとも次に溶射するシリンダボア３の周辺であるウォータジャケット３９内を加熱している。これにより、集塵空気によるシリンダボア３の温度低下が抑制されるので、溶射皮膜１７の密着力を高く維持することができ、信頼性の高い溶射皮膜１７を得ることができる。また、ウォータジャケット３９の内部に温風を供給して、シリンダボア３の周辺を外側から加熱しているため、シリンダボア３の内面をより均一に加熱することができる。
【００５３】
また、第４の実施形態では、マスキング部材４５をシリンダヘッド取付面１ａに配置した状態で、ウォータジャケット３９に温風４３を供給している。このため、ウォータジャケット３９には、温風４３をより確実に供給して、シリンダボア３周辺の加熱をより確実に実施することができる。
【００５４】
また、上記した各実施形態では、ワークがエンジンのシリンダブロック１であって、穴がシリンダボア３である。このため、シリンダボア３の内面に溶射皮膜１７を形成するにあたり、シリンダブロック１を事前に予熱し、かつ溶射時にシリンダボア３に集塵用の気体を流しても、少なくとも次に溶射するシリンダボア３は、ヒータや温風によって加熱することで温度低下を抑制でき、溶射皮膜１７の密着力の低下を抑制できる。
【００５５】
以上、本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態は本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は当該実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含むものである。例えば、上記した実施形態では、直列４気筒エンジンのシリンダブロック１について説明したが、直列６気筒エンジンやＶ型６気筒エンジンのシリンダブロックに対しても本発明を適用することができる。
【００５６】
また、図８のヒータ４１は、四つのシリンダボア３に対応してそれぞれ配置しているが、溶射を実施しているシリンダボア３に対して次に溶射を実施するシリンダボア３周辺のみを加熱するように、ヒータ４１を二つのみとしてもよい。この場合、四つのシリンダボア３に対し、溶射を順次実施するに伴って二つのヒータ４１も順次移動することになる。図８の八つのヒータ４１は、別体となっているが一体化してもよい。これにより、ヒータのウォータジャケット３９への挿入作業が容易となる。
【符号の説明】
【００５７】
１  シリンダブロック（ワーク）
１ａ  シリンダブロックのシリンダヘッド取付面
３  シリンダボア（穴）
５  溶射ガン
１７  溶射皮膜
３３，４１  ヒータ（加熱器、熱源）
３５，４３  温風（熱源）
３９  ウォータジャケット
４５  マスキング部材
４５ａ  マスキング部材の開口部
４９ａ  温風供給口
５１ａ  温風排出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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