(57)【要約】【課題】溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持できる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護する車両検査装置の試験ローラを提供する。【解決手段】試験ローラ３０は円筒状のローラ本体３１を有し、ローラ本体３１の外表面には、ローラ本体３１からの突出高さｈ１が一定で梨地状の凸部３２を一体形成すると共に、凸部３２を含むローラ本体３１の外表面に、溶射層を形成したことを特徴とする。【選択図】図４
2015075344.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、
上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、
上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、
上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、
上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成した
車両検査装置の試験ローラ。
【請求項２】
上記凸部を含むローラ本体の表面にはサンドブラストによる粗面部が形成され、
該粗面部と上記溶射層との間に金属製または合金製の下地層が形成された
請求項１記載の車両検査装置の試験ローラ。
【請求項３】
上記ローラ本体外表面の凸部は、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成され、
該凸部のローラ本体からの突出高さは０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定された
請求項１または２に記載の車両検査装置の試験ローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両検査装置の試験ローラに関し、詳しくは、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けたモータなどの駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査するような車両検査装置の試験ローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、上述の車両検査装置の試験ローラには、車両のタイヤがスリップしないように成すために摩擦力（いわゆるグリップ力）を有すること、適度な表面硬度を有してタイヤを傷めないこと、タイヤとローラとの間に発生する騒音が小さいこと、耐摩耗性、耐久性を有することが要求される。  
そこで、従来より諸種の試験ローラが既に発明されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、試験ローラを構成する円筒状のローラ本体の外周表面に、ローラ軸芯線に対して平行、傾行または平行四辺形となるローレット加工を施し、該ローレット加工の溝深さを０．１〜１．０ｍｍに設定すると共に、ローレット加工表面に溶射処理を施して、溶射処理による加工表面の硬度を高めて耐摩耗性を確保したものが開示されている。  
しかしながら、該特許文献１には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
【０００４】
また、特許文献２には、円筒状のローラ本体の外周面上に、該外周面に沿って一定のピッチでローラ軸芯線と平行な複数の楔状溝を形成し、この溝の形状により騒音レベルを低下させたものが開示されている。  
しかしながら、該特許文献２には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点、並びに、溶射層を設ける点については開示されていない。
【０００５】
さらに、特許文献３には、自動車の性能試験装置のローラの表面にセラミック等のコーティング材の溶射層を形成し、溶射層の表面を、コーティング材粒子間の隙間により微細な凹凸を有する摩擦面となし、ローラとタイヤとの間のスリップを抑制したものが開示されている。
【０００６】
しかしながら、該特許文献３には、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
【０００７】
さらにまた、特許文献４には、自動車性能試験装置用摩擦ローラにおいて、平滑な鋼製ローラの表面に金属を溶射することにより、微細な凹突のある摩擦面を形成し、ローラとタイヤとの間のスリップを抑制したものが開示されている。
【０００８】
しかしながら、該特許文献４においても上述の特許文献３と同様に、ローラ本体の外周表面に梨地状の凸部を形成する点については開示されていない。
【０００９】
そこで、本発明者等は、特許文献５で開示したように、空気抵抗が小さい凸部を、ローラ本体の外周面全体に対して自動車が実際に走行する舗装路面と略同等または略酷似する梨地模様に付設し、摩擦力を高めると共に、タイヤとローラとの間に発生する騒音レベルを低減して、静音性を確保した車両の試験用ローラを既に発明した。
【００１０】
しかしながら、特許文献５で開示した試験用ローラにおいては、車両検査の長期にわたる繰返しにより、梨地状の凸部の角部が鈍って、摩擦力が漸減するので改良の余地があった。
【００１１】
一方で、特許文献６に開示されているように技術分野は異なるものの、鋼材表面にセラミック粒子を直圧式噴射ノズルにて吹付けて衝突させることで、深さ６５μｍ（つまり０．０６５ｍｍ）の梨地状部を形成し、この梨地状部の表面にアルミニウムと亜鉛との疑似合金皮膜を溶射手段にて形成した土木建築材料がある。  
この特許文献６に開示されたものは、法面の崩落防止などの静的荷重が付加される土木建築材料としては有効であるものの、強力な動的荷重が連続して付加される車両検査装置の試験ローラに採用することは不可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】実用新案登録第３１４４８９３号公報
【特許文献２】特開２０１２−２５１９６６号公報
【特許文献３】特開平５−２３１９９３号公報
【特許文献４】実開昭５６−９９４５５号公報
【特許文献５】実用新案登録第３０９１９１７号公報
【特許文献６】特許第２９４５３８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
そこで、この発明は、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成することにより、該溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持することができる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護することができる車両検査装置の試験ローラの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この発明による車両検査装置の試験ローラは、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したものである。  
上述の溶射層としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファスの溶射層または金属とセラミック粒子との溶射層を採用することができる。
【００１５】
上記構成によれば、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成したので、この梨地状凸部により摩擦力を確保することができ、検査時に車両のタイヤがスリップするのを防止することができると共に、静音性を確保することができる。  
しかも、凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したので、この溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持することができる。  
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層で、梨地状凸部の角部保護を図って、試験ローラの耐久性向上を図ることができる。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記凸部を含むローラ本体の表面にはサンドブラストによる粗面部が形成され、該粗面部と上記溶射層との間に金属製または合金製の下地層が形成されたものである。  
上述の下地層としては、Ｎｉ−Ａｌ合金、Ｎｉ−Ｃｒ合金、アルミニウム、ＭＣｒＡｌＹ（ＭはＮｉ，Ｃｏ，Ｆｅなどの主成分系を示し、Ｙはイットリウムであり、いわゆるエムクラリーと称される耐熱超合金）などの下地溶射層が好ましい。
【００１７】
上記構成によれば、上記粗面部と溶射層との間に下地層を形成したので、溶射層の密着強度向上を図って、該溶射層の剥離を確実に阻止し、試験ローラの信頼性向上を図ることができる。
【００１８】
この発明の一実施態様においては、上記ローラ本体外表面の凸部は、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成され、該凸部のローラ本体からの突出高さは０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定されたものである。
【００１９】
上記構成によれば、ローラ本体外表面の凸部が、ローラ本体の熱間圧延加工時に同時形成されるので、加工工程を増加することなく、凸部をローラ本体外表面に一体形成することができると共に、プレス加工や切削加工などの他の加工と比較して、製造コストの低減を図ることができる。  
しかも、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。  
因に、凸部の突出高さが０．５ｍｍを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるため好ましくない。逆に、凸部の突出高さが０．４ｍｍ未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部のローラ本体からの突出高さを、０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定するものである。
【発明の効果】
【００２０】
この発明によれば、ローラ本体の外表面に、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成したので、該溶射層により梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持することができる、すなわち、表面の摩擦力をより高める溶射層で、梨地状凸部の角部を保護することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】車両検査装置を構成する試験ローラの配列状態を示す平面図
【図２】ローラ本体の両端部に軸体を設けた試験ローラを示す斜視図
【図３】軸体の取付け状態を示す拡大断面図
【図４】ローラ本体のローラ軸芯方向に沿う要部拡大断面図
【図５】ローラ本体の他の実施例を示す要部拡大断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
梨地状の凸部角部の鈍りを防止し、かつ摩擦力をさらに高めると共に、静音性をも確保することができ、梨地状の凸部本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持するという目的を、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラにおいて、上記試験ローラは円筒状のローラ本体を有し、上記ローラ本体の外表面には、該ローラ本体からの突出高さが一定で梨地状の凸部を一体形成すると共に、上記凸部を含むローラ本体の外表面に、溶射層を形成するという構成にて実現した。
【実施例】
【００２３】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。  
図面は車両検査装置の試験ローラを示し、図１は該試験ローラの配列状態を示す平面図、図２はローラ本体の両端部に車体を設けた試験ローラを示す斜視図、図３は軸体の取付け状態を示す拡大断面図である。
【００２４】
試験ローラの詳細構造の説明に先立って、まず前提となる車両検査装置について説明する。なお、図１〜図３においては下地層および溶射層を省略して図示すると共に、図１，図２においては図示の便宜上、梨地状の凸部を多点により簡略的に示している。
【００２５】
図１において、この車両検査装置１は、車両（図示せず）の左右の駆動輪を構成する左右のタイヤＡ，Ａが支持される前後一対の各試験ローラ３０…を、装置本体２の左右上面に配列し、左右に配列された前後一対の各試験ローラ３０…を回転する駆動手段としての駆動装置４と、車両に対する乗り降りを容易にする昇降装置５と、車両の制動力を検出する制動力検出装置６と、速度計の速度と対応した各試験ローラ３０…の回転速度を検出する速度検出装置７とを、装置本体２の略中央部に設けている。
【００２６】
上記試験ローラ３０は、図２、図３にも示すように、一端側から他端側にかけて略同一径に形成した中空断面形状の筒体３０ａと、該筒体３０ａの両端部に形成した各開口部３０ｂ，３０ｂを閉塞する一対の各閉塞体３０ｃ，３０ｃとを一体的に組み付けてなる円筒状のローラ本体３１と、該ローラ本体３１の軸心に対して同心となるように、該ローラ本体３１の両端部に固定した各閉塞体３０ｃ，３０ｃの外面側中心部に対して一体的に接合される一対の各軸体３０ｄ，３０ｄとで構成される。なお、閉塞体３０ｃは、ローラ本体３１の端部を構成している。
【００２７】
上記ローラ本体３１は、筒体３０ａの各開口部３０ｂ，３０ｂが閉塞される大きさ、および、形状に形成した各閉塞体３０ｃ，３０ｃを、各開口部３０ｂ，３０ｂの内周面に対して合致する状態にそれぞれ圧入して、筒体３０ａの各開口部３０ｂ，３０ｂの内周面と各閉塞体３０ｃ，３０ｃの周縁部外周面とを摩擦圧接により一体的に接合固定している。  
なお、ローラ本体３１の端部を構成する閉塞体３０ｃを、筒体３０ａの開口部３０ｂに対して一体的に圧入固定するか、筒体３０ａの開口部３０ｂ内周面と閉塞体３０ｃの周縁部外周面とを一体的に溶接する等してもよい。また、上記圧入および溶接を併用してもよい。
【００２８】
また、後述する中間軸８（図１参照）に連結される各軸体３０ｄ，３０ｄを、ローラ本体３１の軸心に対して同一軸心上となるように一致させて、ローラ本体３１の両端部に固定した各閉塞体３０ｃ，３０ｃの外面側中心部に対して摩擦圧接により一体的に接合固定している。
【００２９】
上記駆動装置４は、左右に配列した後側の試験ローラ３０，３０の内側の軸体３０ｄ，３０ｄを１本の中間軸８により一体的に連結し、装置本体２の下部中央に設けたモータ９の駆動力により、該モータ９近傍に配置した減速機１０と、該減速機１０のスプロケット１１と、中間軸８の略中央部に取り付けたスプロケット１２と、これらスプロケット１１，１２の間に張架したチェーン１３と、スプロケット１２近傍に取り付けたクラッチ装置１４と、前後両側の試験ローラ３０，３０の外側の軸体３０ｄ，３０ｄに取り付けたスプロケット１５，１５と、これらスプロケット１５，１５の間に張架したチェーン１６とを介して、左右に配列した前後一対の各試験ローラ３…を回転すべく構成している。
【００３０】
上記昇降装置５は、車両の左右のタイヤＡ，Ａが略水平に支持される長さ、および、幅に形成した昇降台１７を、左右に配列した前後の試験ローラ３０，３０の間に設け、前後一対の試験ローラ３０，３０間に対してタイヤＡが載せられる降下位置（リフトダウン）と、前後一対の試験ローラ３０，３０間からタイヤＡが上方へ離間する上昇位置（リフトアップ）とに昇降動作する。
【００３１】
上記制動力検出装置６は、左右の試験ローラ３，３と略対応して中間軸８の両端部に形成した小径部にそれぞれ取り付けられ、制動試験時において、車両の制動力が試験ローラ３に作用した時、中間軸８の各小径部に発生する制動力（例えば、捩れや歪み等）を検出し、その制動力に対応した検出信号（周波数）に基づいて制動力を算出および表示する装置に出力する。
【００３２】
上記速度検出装置７は、左右に配列した一方の前側の試験ローラ３０の内側の軸体３０ｄに取り付けられ、速度試験時において、車両のタイヤＡにより回転される試験ローラ３０回転数を検出し、その回転数に対応した検出信号（パルス信号）に基づいて速度を算出、および表示する装置に出力する。
【００３３】
このように、図１で示した車両検査装置は、車両の左右の駆動輪を構成するタイヤＡ，Ａを、装置本体２の左右に配列した前後一対の試験ローラ３０，３０間に載せ、各試験ローラ３０，３０を装置本体２に設けた駆動手段としての駆動装置４により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査するものである。
【００３４】
次に、図３，図４を参照して試験ローラ３０の詳細構造について説明する。  
図４に示すように、ローラ本体３１の外表面全体には、該ローラ本体３１からの突出高さが一定で、全体として梨地状となる多数の凸部３２…を、ローラ本体３１の熱間圧延加工時に同時に一体形成し、該凸部３２を含むローラ本体３１の表面全体にはサンドブラストによる粗面部３３を形成し、この粗面部３３の外表面全体には、金属製または合金製の下地層３４（詳しくは下地溶射層）を略均一に形成し、さらに、上述の凸部３２を含むローラ本体３１の外表面全体には、粗面部３３および下地層３４を介して溶射層３５を略均一に形成している。  
上述の凸部３２は図３，図４に示すように不規則模様に形成されており、かつ１つ１つの独立した凸部３２が隣設する他の独立した凸部３２と間隔を隔て、全体として梨地模様を呈するように形成されている。
【００３５】
つまり、図３に示すように、平面から見て形状、および、大きさが異なる多数の凸部３２…を、中空断面形状に形成したローラ本体３１の外周表面に沿って、軸方向および円周方向に対して所定間隔を隔てて略均一かつ不規則に連続して設け、車両が実際に走行する舗装路面と略同等または略酷似する梨地模様を呈するように形成したものである。
【００３６】
上述の凸部３２のローラ本体３１外表面からの突出高さｈ１は、０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定されており、これによりローラ本体３１および凸部３２の熱間圧延加工時に、ローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止すると共に、充分な摩擦力を確保すべく構成している。
【００３７】
すなわち、上記凸部３２の突出高さｈ１が０．５ｍｍを超過する場合には、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるうえ、凸部３２の突出高さの過大により、試験回転時に発生する騒音が大きくなるので、好ましくない。逆に、凸部３２の突出高さが０．４ｍｍ未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。そこで、上述の凸部３２のローラ本体３１外表面からの突出高さｈ１を０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定するものである。
【００３８】
上述の粗面部３３は、粒度が＃１６〜＃６０のアルミナ（酸化アルミニウム、Ａｌ２Ｏ３）、この実施例では＃２４のアルミナを、凸部３２を含むローラ本体３１の外表面全体に噴射し、平均粗さがＲａ＝８〜１７μｍになるように当該表面を粗面化したものである。
【００３９】
上述の下地層３４（詳しくは下地溶射層）としては、Ｎｉ−Ａｌ合金、Ｎｉ−Ｃｒ合金、アルミニウム、ＭＣｒＡｌＹ（ＭはＮｉ、Ｃｏ、Ｆｅなどの主成分系を示し、Ｙはイットリウムであり、いわゆるエムクラリーと称される耐熱超合金）などを用いることができるが、この実施例では、Ｎｉ−Ａｌ合金を使用し、その膜厚ｔ１が２５〜５０μｍになるように施工している。
【００４０】
下地層３４の膜厚ｔ１が２５μｍ未満の場合には、該膜が剥れやすくなり、膜厚ｔ１が５０μｍを超過する場合には、割れが発生しやすくなり、特に、膜厚ｔ１が１００μｍ以上になると、溶射層３５が形成された最終形状におけるエンボスの凹凸が埋没し、摩擦力が低下するので、この実施例では、下地層３４の膜厚ｔ１を２５〜５０μｍの範囲内に設定している。
【００４１】
そして、粗面部３３と溶射層３５との間に上記下地層３４を形成することで、溶射層３５の密着強度向上を図り、該溶射層３５の剥離を確実に阻止して、試験ローラ３０の信頼性向上を図るように構成したものである。
【００４２】
詳しくは、上記粗面部３３により下地層３４のローラ本体３１（凸部３２を含む）に対する密着強度を高め、また下地層３４により溶射層３５の該下地層３４に対する密着強度を高めたものである。  
上述の溶射層３５としては、ステンレス、セラミックまたはアモルファス、あるいは金属にセラミックを混ぜたものを用いることができるが、この実施例ではセラミックを用いている。
【００４３】
すなわち、粒径が10〜４５μｍの範囲のアルミナ（Ａｌ２Ｏ３、酸化アルミニウム）粉末とチタニア（ＴｉＯ３、二酸化チタン）粉末とを、チタニア３重量パーセント、残部アルミナの割合で混合し、これらセラミック粉末を高温で瞬間的に溶融し、下地層３４に吹付けて溶射層３５を形成するものである。
【００４４】
この溶射層３５の形成により、該溶射層３５表面には、微細な凹凸を有する摩擦面が形成されるので、梨地状の凸部３２による摩擦力に加えて、試験ローラ３０とタイヤＡとの間の摩擦力をさらに高めることができる。  
なお、上記アルミナの粒径範囲としては１０〜４５μｍのものに代えて、５〜１００μｍのもの、または、５〜３５μｍのものを用いてもよく、またアルミナとチタニアとを混合することなく、何れかのセラミックを単体で用いてもよい。
【００４５】
この際、溶射層３５の厚さ（すなわち溶射皮膜の膜厚）ｔ２は、０．１〜１．０ｍｍの範囲、好ましくは、０．４〜０．５ｍｍの範囲に設定する。  
つまり、溶射層３５の厚さが０．１ｍｍ未満の場合には、層厚の過小により溶射層が形成されない部分が生ずるので好ましくなく、厚さが１．０ｍｍを超過する場合には、層厚の過大により溶射層が剥れやすくなるので好ましくない。したがって、溶射層３５の厚さを０．１〜１．０ｍｍの範囲に設定するものである。  
また、上記溶射層３５の硬さは、ビッカース硬さでＨｖ＝２００〜Ｈｖ＝１０００、望ましくはＨｖ＝９００〜Ｈｖ＝１０００の範囲に設定する。
【００４６】
つまり、硬さがＨｖ＝２００未満の場合には、凸部３２の角部を適切に保護することが困難となるので望ましくなく、逆に、硬さがＨｖ＝１０００を超過する場合には、車両のタイヤＡを傷めるので望ましくない。したがって、溶射層３５の硬さをＨｖ＝２００〜Ｈｖ＝１０００の範囲に設定するものである。  
そして、上述の凸部３２を含むローラ本体３１の外表面全体に、粗面部３３および下地層３４を介して溶射層３５を略均一に形成することで、この溶射層３５により梨地状の凸部３２の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部３２の本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持するように構成したものである。
【００４７】
図４で示した実施例においては、凸部３２の断面形状を略方形状となしたが、該凸部３２の断面形状は、図５に示すように略台形状となしてもよい。  
凸部３２の断面形状を略台形状に形成すると、熱間圧延加工性の向上を図ることができると共に、ローラ本体３１の耐久性向上を図ることができる。
【００４８】
このように上記実施例の車両検査装置の試験ローラは、車両の左右の駆動輪（タイヤＡ参照）を、装置本体２の左右に配列した前後一対の試験ローラ３０，３０間に載せ、上記各試験ローラ３０を装置本体２に設けた駆動手段（駆動装置４参照）により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラであって、上記試験ローラ３０は円筒状のローラ本体３１を有し、上記ローラ本体３１の外表面には、該ローラ本体３１からの突出高さｈ１が一定で梨地状の凸部３２を一体形成すると共に、上記凸部３２を含むローラ本体３１の外表面に、溶射層３５を形成したものである（図１，図４参照）。
【００４９】
この構成によれば、ローラ本体３１の外表面に、該ローラ本体３１からの突出高さｈ１が一定で梨地状の凸部３２を一体形成したので、この梨地状凸部３２により摩擦力を確保することができ、検査時に車両のタイヤＡがスリップするのを防止することができると共に、静音性を確保することができる。  
しかも、凸部３２を含むローラ本体３１の外表面に、溶射層３５を形成したので、この溶射層３５により梨地状の凸部３２の角部の鈍りを防止しつつ、摩擦力をさらに高めると共に、静音性を確保して、梨地状の凸部３２本来の性能（摩擦力および静音性の確保）を長期間維持することができる。  
すなわち、表面の摩擦力をより一層高める溶射層３５で、梨地状凸部３２の角部保護を図って、試験ローラ３０の耐久性向上を図ることができる。
【００５０】
この発明の一実施形態においては、上記凸部３２を含むローラ本体３１の表面にはサンドブラストによる粗面部３３が形成され、該粗面部３３と上記溶射層３５との間に金属製または合金製の下地層３４が形成されたものである（図４，図５参照）。
【００５１】
この構成によれば、上記粗面部３３と溶射層３５との間に下地層３４を形成したので、溶射層３５の密着強度向上を図って、該溶射層３５の剥離を確実に阻止し、試験ローラ３０の信頼性向上を図ることができる。
【００５２】
この発明の一実施形態においては、上記ローラ本体３１の外表面の凸部３２は、ローラ本体３１の熱間圧延加工時に同時形成され、該凸部３２のローラ本体３１からの突出高さｈ１は０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定されたものである。
【００５３】
この構成によれば、ローラ本体３１の外表面の凸部３２が、ローラ本体３１の熱間圧延加工時に同時形成されるので、加工工程を増加することなく、凸部３２をローラ本体３１外表面に一体形成することができると共に、プレス加工や切削加工などの他の加工と比較して、製造コストの低減を図ることができる。  
しかも、上記凸部３２のローラ本体３１からの突出高さｈ１を、０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定したので、熱間圧延加工時にローラ素材としての圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能になることを阻止しつつ、充分な摩擦力を発揮することができる。  
因に、凸部３２の突出高さｈ１が０．５ｍｍを超過する場合には、熱間圧延加工時に圧延鋼板が圧延ローラに巻付いて加工不能となるうえ、凸部３２の突出高さの過大により、試験回転時に発生する騒音が大きくなるので好ましくない。逆に、凸部３２の突出高さｈ１が０．４ｍｍ未満の場合には、充分な摩擦力が得られないので好ましくない。したがって、上記凸部３２のローラ本体３１からの突出高さｈ１を、０．４〜０．５ｍｍの範囲内に設定するものである。
【００５４】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の駆動輪は、実施例のタイヤＡに対応し、
以下同様に、
駆動手段は、駆動装置４に対応し、
梨地状の凸部は、不規則な形状の多数の凸部３２，３２…に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００５５】
例えば、上記梨地状の凸部としては、不規則な形状のものに代えて、規則正しい形状の多数の凸部であってもよく、溶射層３５はセラミックに代えて、ステンレスやアモルファスの溶射による溶射皮膜であってもよく、下地層３４はＮｉ−Ａｌ合金に代えて、Ｎｉ−Ｃｒ合金、アルミニウム、ＭＣｒＡｌＹ（耐熱超合金）による下地溶射層であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上説明したように、本発明は、車両の左右の駆動輪を、装置本体の左右に配列した前後一対の試験ローラ間に載せ、上記各試験ローラを装置本体に設けた駆動手段により回転させて車両の加速性能またはブレーキ性能を検査する車両検査装置の試験ローラについて有用である。
【符号の説明】
【００５７】
Ａ…タイヤ（駆動輪）
２…装置本体
４…駆動装置（駆動手段）
３０…試験ローラ
３１…ローラ本体
３２…凸部
３３…粗面部
３４…下地層
３５…溶射層
【図１】
2015075344.tif 000003
【図２】
2015075344.tif 000004
【図３】
2015075344.tif 000005
【図４】
2015075344.tif 000006
【図５】
2015075344.tif 000007