(57)【要約】【課題】  酸素の存在下であっても乾留により炉内に生じた可燃性物質に引火するおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供する。また、処理を行う有機物中に合成ゴムが含有される場合であっても、発火や爆発のおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供する。更に、処理を行う有機物から油分を十分に排出して炭化させることで、粉末状の炭化物を得ることができる乾留方法及び乾留処理装置を提供する。【解決手段】  合成ゴムを含有する有機物を加熱して熱分解する乾留処理方法であって、（１）２３０℃以上２７０℃以下で加熱して当該有機物から生じる油分及びガスを炉外へ排出する可燃性物質排出工程、（２）３８０℃以上４３０℃以下で加熱して当該有機物を炭化させる炭化工程を含むことを特徴とする、有機物の乾留処理方法を提供する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成ゴムを含有する有機物を加熱して熱分解する乾留処理方法であって、
（１）２３０℃以上２７０℃以下で加熱して当該有機物から生じる油分及びガスを炉外へ排出する可燃性物質排出工程、
（２）３８０℃以上４３０℃以下で加熱して当該有機物を炭化させる炭化工程
を含むことを特徴とする、有機物の乾留処理方法。
【請求項２】
前記可燃性物質排出工程及び前記炭化工程を、実質的に同一の成分から成る前記有機物毎に行うことを特徴とする、請求項１に記載の有機物の乾留処理方法。
【請求項３】
前記可燃性物質排出工程及び／又は前記炭化工程を電気炉により行うことを特徴とする、請求項１又は２に記載の有機物の乾留処理方法。
【請求項４】
前記可燃性物質排出工程を第１の炉で行い、
前記炭化工程を第２の炉で行う有機物の乾留処理方法であって、
当該第１の炉と当該第２の炉とは連続式に設けられていることを特徴とする、請求項１〜３の何れか１項に記載の有機物の乾留処理方法。
【請求項５】
第１の炉及び第２の炉を有しており、
当該第１の炉は、有機物を２３０℃以上２７０℃以下に加熱する加熱手段、及び当該有機物から生じる油分を排出する油分排出部及び／又は当該有機物から生じるガスを排出するガス排出部を有しており、
当該第２の炉は有機物を３８０℃以上４３０℃以下に加熱する加熱手段を有していることを特徴とする、有機物の乾留処理装置。
【請求項６】
前記第１の炉と、前記第２の炉とは、連結部材により接続された連続式に設けられていることを特徴とする、請求項５に記載の有機物の乾留処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成ゴムを含有する有機物の乾留処理方法及び乾留処理装置に関し、特に油分・ガス等の可燃性物質を炉外へ排出する工程を行った後に炭化させることで、処理中の発火や爆発のおそれを低減し、また粉末状の炭化物を得る乾留処理方法及び乾留処理装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
間伐材や建築廃材等の木材、廃タイヤや廃ゴム等の合成ゴム、プラスチック等の合成樹脂その他の有機廃棄物は放置されたり、或いは不法投棄され、適切に処分されないことがある。特に廃タイヤに関しては、山積みにされて保管或いは投棄される等して、火災の原因となったり、ネズミや蚊等の温床となり不衛生であるという問題があった。
【０００３】
これらの有機廃棄物を処分する際には、焼却処理が行われる。しかしながら、焼却処理においては、悪臭や有毒ガスが発生して環境を汚染したり、リサイクルや再資源化が可能なものを焼却処分すると資源の有効活用がなされない等の問題があった。
【０００４】
そこで、従前においてもこれらの有機廃棄物を有効活用したり、焼却処理に起因する問題の回避を目的として、有機廃棄物を乾留処理することが行われている。かかる乾留処理は、有機廃棄物を低酸素状態ないし無酸素状態で加熱して熱分解することで、可燃性ガス、油分及び炭化物等を得るものであり、従前においても種々の方法や装置が提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１（特開２００４−２３７２３６号公報）においては、炭素粒子の製造方法及び炭素粒子に関し、より詳細には、廃タイヤ等の原料を有効に用い、簡便に良質な炭素粒子を製造する方法及びそのような方法により製造された炭素粒子に関するものとして、（１）ゴムタイヤを、２５０〜４５０℃に昇温した後当該温度にて１．０〜２．０時間加熱する非燃焼加熱分解を行ない、炭化物を得る工程；（２）前記炭化物に、水を添加し混合物を得る工程；（３）工程（２）で得られた前記混合物を、通気しながら２５０〜４００℃にて加熱する工程；（４）工程（３）で得られた材料に水を添加し急冷する工程；（５）工程（４）で得られた材料を、加圧下で２５０〜４００℃で、水分の蒸発が完結するまで加熱する工程；及び（６）加圧を急激に解放し常圧とする工程を含む炭素粒子の製造方法が提案されている。
【０００６】
また、特許文献２（特開平１１−２４４８２４号公報）では、ゴムを原料として用い、該ゴムから活性炭を製造する方法及び装置、並びにそれにより製造された活性炭の技術の分野に属し、また、廃材をリサイクル利用する技術の分野に属するものとして、ゴムを原料として活性炭を製造する方法であって、ゴムを加圧下で加熱することを特徴とする活性炭の製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２３７２３６号公報
【特許文献２】特開平１１−２４４８２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
前述のように、従前においても有機物（有機廃棄物）を加熱して熱分解することで、悪臭や有毒ガスを減らし、また可燃性ガス、油分及び炭化物等の資源を得ることができる乾留処理は行われている。乾留処理を行う際には、有機物を低酸素状態ないし無酸素状態において加熱する為に、外部から空気が供給されないように炉を密閉して加熱することが多い。しかしながら、このように加熱を行っても、炉内を完全に無酸素状態にすることは困難であり、乾留処理により炉内に生じた可燃性物質が引火して発火・爆発することがあった。そこで本発明は、酸素の存在下であっても乾留により炉内に生じた可燃性物質に引火するおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することを第１の課題とする。
【０００９】
また、合成ゴムを含有する有機物において乾留処理を行った場合には、処理中に当該合成ゴムが熱分解されて、炉内に炭化水素ガスや炭化水素油（重油）等の可燃性物質が生じる。乾留処理を行う際に、特に炭化物を得ることを目的として乾留処理を行う際には、炉を炭化処理に適した温度まで直ちに昇温させることが行われる。かかる炭化処理を行う温度は、処理中に生じる重油等の引火点・発火点を超える温度であることが多い為、発火や爆発することがあった。そこで本発明は、処理を行う有機物中に合成ゴムが含有される場合であっても、発火や爆発のおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することを第２の課題とする。
【００１０】
更に、従来提供されている乾留処理方法にあっては、乾留処理中に炉内に液状の油分が生じる場合があり、当該液状の油分が乾留処理により得られる炭化物と混ざって粘土状ないし半固体状となってしまい、粉末状の炭化物を得ることが困難となることがあった。そこで本発明は、処理を行う有機物から油分を十分に排出して炭化させることで、粉末状の炭化物を得ることができる乾留方法及び乾留処理装置を提供することを第３の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
即ち、本発明では前記課題の少なくとも何れかを解決するべく、合成ゴムを含有する有機物を加熱して熱分解する乾留処理方法であって、（１）２３０℃以上２７０℃以下で加熱して当該有機物から生じる油分及びガスを炉外へ排出する可燃性物質排出工程、（２）３８０℃以上４３０℃以下で加熱して当該有機物を炭化させる炭化工程を含む有機物の乾留処理方法を提供する。
【００１２】
前記有機物は、スチレンゴム、ブタジエンゴム、プルチゴム等の合成ゴムを含有するものであればよく、例えば、自動車等のゴムタイヤ、ゴム製の手袋等のゴム製の日用品、ゴムチューブやゴムベルト等のゴム製の工業用品、ゴム屑その他のものを用いることができる。これらのものは、規格外品や余剰在庫品等の処分の為に実施することもできるが、リサイクルや省資源化の観点からは、通常の使用により損耗したり、破損する等して廃棄されるものを用いることが望ましい。
【００１３】
本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、乾留処理中に重油が生じる場合により効果的に実施することができる。つまり、前記有機物中に合成ゴム等の熱分解により重油が生じるものが含まれている場合に一層有利な効果が得られ、特に前記有機物中に合成ゴム等が５０質量％以上含まれる場合に有利な効果が得られる。なお、前記有機物中には、天然ゴム、合成樹脂、金属その他のものが含まれていてもよい。
【００１４】
本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置においては、前記有機物を後述するように可燃性物質排出工程及び炭化工程において加熱する。かかる加熱は、低酸素状態ないし無酸素状態において行うことができ、後述するように構成した炉等において行うことができる。本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置においては、後述するように一定範囲の温度での加熱が求められる為、電気炉等の比較的温度管理のしやすい炉を用いることが望ましい。また、電気炉等の加熱に火を利用しないものを用いた場合には、処理中に引火するおそれを低減することができる。なお、本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置における前記有機物の加熱は、実質的に同一の成分から成る前記有機物毎（例えば、同一製造メーカー毎や同一製品毎等）に行うことが望ましい。これは、本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置により得られる、油分、ガス及び炭化物を均質化する為である。
【００１５】
前記可燃性物質排出工程は、前記有機物を２３０℃以上２７０℃以下で加熱して、当該有機物が熱分解されて生じるメタンガスや重油等の可燃性ガスや油分を炉外へ排出する工程として行うことができる。これは、２３０℃未満であると前記有機物から可燃性物質が十分に排出されないおそれがあり、２７０℃を超えると発火するおそれがある為である。本工程において前記有機物を加熱する温度は、前記有機物の熱分解により生じる可燃性物質の発火点を超えない温度とすることが望ましく、例えば、ゴムタイヤにおいて実施する場合には、２３０℃以上２５０℃以下で行うことが望ましい。また、本工程において前記有機物を加熱する時間は、前記有機物の種類、組成及び量、炉の構造や性能等に応じて適宜決定することができるが、前記有機物の発火のおそれを低減ないし無くすことができる程度に可燃性物質を排出できる時間とすることが望ましい。
【００１６】
前記可燃性物質排出工程において前記有機物の加熱に用いる炉は、前記有機物の熱分解により炉内に生じる油分・ガス等の可燃性物質を炉外に排出することができるものとして構成することができる。かかる油分の処理は、例えば、前記有機物を載せ置く炉の底面を網状に構成し、熱分解により生じた油分を網目を通して下方へ流下させ、回収したり炉外へ排出することができる。また、かかる可燃性ガスの処理は、例えば、炉の上方に炉内のガスを排出する排出口を設けたり、冷却・液化して回収することができる。このように回収した油やガスは、例えば、発電や炉の加熱に利用することができる。当該排出口には、不純物の混入防止や環境負荷の軽減の為に、集塵フィルターや脱臭フィルター等のフィルター部材を設けてもよい。
【００１７】
前記炭化工程は、前記可燃性物質排出工程を実施した前記有機物を、３８０℃以上４３０℃以下で加熱して前記有機物を炭化させる工程として行うことができる。これは、３８０℃未満であると十分に前記有機物が炭化しないおそれがあり、４３０℃を超えると発火するおそれがある為である。本工程において前記有機物を加熱する時間は、前記有機物の種類、組成及び量、炉の構造や性能等の事情に応じて適宜決定することができるが、特に前記有機物が粉末状の炭化物となる時間とすることが望ましい。
【００１８】
前記炭化工程において前記有機物の加熱に用いる炉は、前記炭化工程によって粉末状となった炭化物と、炭化物以外とを分けることができるものとして構成することが望ましい。具体的には、例えば、前記有機物を載せ置く炉の底面を網状に構成し、加熱により粉状となった炭化物のみを網目を通して落下させ、粉状となっていない状態の炭化物及び炭化物以外のもの（例えば、前記有機物に使用されていた金属部品等）は炉の底面上に残るようにして構成することができる。
【００１９】
前記可燃性物質排出工程と、前記炭化工程とは、各々異なる炉で行うことが望ましい。これは、前記可燃性物質排出工程を行う温度から前記炭化工程を行う温度へと炉を昇温させる過程においても、炉内の前記有機物は加熱され続けるので、加熱時間の管理が困難となるおそれがある為である。また、本発明にかかる乾留処理方法を繰り返し行う際には、炉の昇温と降温を繰り返すことになり、処理に要する時間が増したり、エネルギーの利用が非効率となる為である。具体的には、例えば、後述するように前記可燃性物質排出工程を行う第１の炉と、前記炭化工程を行う第２の炉とを分けて設けることが望ましく、特に当該第１の炉と第２の炉とは連続式に設けることが望ましい。当該第１の炉と当該第２の炉とは、後述するように、コンベアやプッシャー等の連結部材により接続することができ、炉間の前記有機物の移送はこれらにより行うことができる。
【００２０】
以上のように構成される本発明にかかる乾留処理方法は、例えば、以下の乾留処理装置により実施することができる。
【００２１】
即ち、第１の炉及び第２の炉を有しており、当該第１の炉は、有機物を２３０℃以上２７０℃以下に加熱する加熱手段、及び当該有機物から生じる油分を排出する油分排出部及び／又は当該有機物から生じるガスを排出するガス排出部を有しており、当該第２の炉は有機物を３８０℃以上４３０℃以下に加熱する加熱手段を有している有機物の乾留処理装置により実施することができる。
【００２２】
前記加熱手段は、前記第１の炉及び前記第２の炉に収容された前記有機物を所定の温度にて加熱できるものであればよく、例えば、灯油、重油、プロパンガス、或いは電気等を熱源として利用するものとして構成することができる。前記第１の炉及び前記第２の炉は、前記加熱手段に応じて、ガス炉や電気炉等として構成することができ、前述の通り、炉の温度管理が容易な電気炉とすることが望ましい。
【００２３】
前記第１の炉は、前記可燃性物質排出工程を行う炉として構成することができ、前記有機物が熱分解されて生じる油分を排出する油分排出部及び前記有機物が熱分解されて生じる可燃性ガスを排出するガス排出部を設けることが望ましい。当該油分排出部は、例えば、前記第１の炉の底面部分を網状に構成したり、前記第１の炉の底面部分に孔を設けることができる。かかる構成によれば、前記有機物が熱分解されて生じた液状の油分を、前記第１の炉の底面に設けられた網目或いは孔を通じて下方へ流下させることができる。こうして下方へ流下させた油分は、炉外へ排出する他、回収して炉を加熱する燃料としたり、電気炉の稼働に要する電力の発電に用いることもできる。また、当該ガス排出部は、例えば、前記第１の炉の上方に排出口を設け、前記有機物の熱分解により生じたガスを炉外へ排出する他、回収して前記油分と同様に燃料や発電に用いることができる。当該排出口には、不純物の混入防止や環境負荷の軽減の為に、集塵フィルターや脱臭フィルター等の排気フィルターを設けることもできる。
【００２４】
前記第２の炉は、前記炭化工程を行う炉として構成することができ、特に粉末状の炭化物を得られるように前記炭化工程を行う炉として構成することが望ましい。具体的には、前記第２の炉の底面部分を網状に構成したり、前記第２の炉の底面に所望の粒径の炭化物が通過できるよう孔を設けることができる。かかる構成によれば、粉末状の炭化物のみが前記第２の炉の底面部分の網目や孔を通過して回収され、粉末状とならなかった炭化物及び前記有機物に含まれていた金属部品等は前記第２の炉の底面上に残る為、粉末状の炭化物のみを容易に回収することができる。前記有機物から予め金属部品等の混入を望まないものを除外している場合には、前記第２の炉をロータリーキルンとして構成することで、前記有機物を破砕・撹拌しながら前記炭化工程を実施することができるので、より効率的に粉末状の炭化物を得ることができる。なお、固体状となっている炭化物は適宜破砕して粉末化してもよい。
【００２５】
前記第１の炉、前記第２の炉、或いは前記加熱手段の少なくとも何れかには、炉内の温度（或いは前記有機物の温度）を管理する管理部を設けることが望ましい。当該管理部は、例えば、炉内の温度（或いは前記有機物の温度）を測定する温度計と、当該温度計の測定値に応じて前記加熱手段を制御するマイコン装置とから構成することできる。当該管理部を設けることで、前記可燃性物質排出工程及び前記炭化工程における前記有機物の加熱が、所定の温度を逸脱するおそれを低減することができる。
【００２６】
前述のとおり、前記可燃性物質排出工程と前記炭化工程とは異なる炉で行うことが望ましく、特に前記可燃性物質排出工程を行う前記第１の炉と前記炭化工程を行う前記第２の炉とを、連結部材により接続することで連続式に設けて行うことが望ましい。当該連結部材は、例えば、チェーンコンベアやプッシャー等を用いることができる。なお、当該連結部材の少なくとも前記有機物を載せ置く部分を網状に構成したり、或いは孔を設けることで、前述した前記可燃性物質排出工程における油分の排出及び前記炭化工程における粉末状の炭化物の選別を行うこともできる。
【発明の効果】
【００２７】
以上のように構成される本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、前記可燃性物質排出工程を行うことで、前記有機物が熱分解されて生じる油分・ガス等の可燃性物質を炉外へ速やかに排出することができる為、酸素の存在下であっても乾留により炉内に生じた可燃性物質に引火するおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００２８】
また、本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、前記可燃性物質排出工程を重油等の発火点を下回る温度で実施した後に前記炭化工程を行うことで、有機物中に合成ゴムが含有される場合であっても、発火や爆発のおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００２９】
更に、本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、前記可燃性物質排出工程において油分を十分に排出した後に前記炭化工程を行うことで、粉末状の炭化物を得ることができる乾留方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００３０】
本発明にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置により製造することができる炭化物は、例えば、再度ゴムを製造する原料としたり、塗料や印刷インクに用いられる着色顔料等として利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】第1の実施形態にかかる乾留処理方法を示すフローチャート図
【図２】第１の実施形態にかかる乾留処理装置の構成を示す要部断面図
【図３】第２の実施形態にかかる乾留処理装置の（Ａ）可燃性物質排出工程を示す要部断面図、（Ｂ）炭化工程を示す要部断面図
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、図面を参照しながら第１の実施形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置を詳細に説明する。図１は、第１の実施形態にかかる乾留処理方法を示すフローチャート図であり、図２は、第１の実施形態にかかる乾留処理装置の構成を示す要部断面図である。本実施の形態においては、裁断した廃タイヤ41（合成ゴム６０％）を用いて、粉末状の炭化物42を得る乾留処理方法及び乾留処理装置として実施した。また、廃タイヤ41は、同一メーカーの同一製品を用いて実施しており、実質的に同一の成分から成る有機物を用いているので、得られる炭化物42を均質化することができる。廃タイヤ41に他社製品やタイヤ以外の有機物等を混在させて実施してもよい。
【００３３】
本実施の形態にかかる乾留処理装置は、第１の炉11、第２の炉21及びコンベア31とから成る。本実施の形態においては、第１の炉11及び第２の炉21をコンベア31により接続した連続式の乾留処理装置として構成した。各々の炉の開口部分、及び第１の炉11と第２の炉21との連通部分には開閉扉12を設けた。本実施の形態にかかる乾留処理方法を実施する炉は、コンベアやプッシャーにより接続する連続式の他にも、後述するように、１つの炉内で処理を行うバッチ式の炉として構成することもできる。
【００３４】
第１の炉11は、可燃性物質排出工程S1を行う炉であり、第２の炉21は炭化工程S2を行う炉である。第1の炉及び第２の炉は電気炉を用いて構成しており、可燃性物質排出工程S1及び炭化工程S2を実施する際の温度管理を容易に行うことができる。第１の炉11及び第２の炉21は、電気炉の他にも、加熱手段に応じてガス炉等の各種の炉を用いてよい。
【００３５】
コンベア31のベルト部分には、直径１０ｍｍの孔32を多数設けており、第１の炉11内（可燃性物質排出工程S1）においては、廃タイヤ42が熱分解されて生じた油分を油分排出部31へ流下させ、第２の炉内（炭化工程S2）においては、粉末状となった炭化物42を落下させることができる。孔32の径は、孔を通じて流下させる油分の量や炭化物の粒径に応じて適宜調整してよい。孔32に代えて、網状のコンベアベルト等を用いてもよい。
【００３６】
第1の炉11には、炉内に油分排出部13及びガス排出部14を設けた。油分排出部13は、前述のようにコンベア31の孔32を流下した油分を炉外へ排出するものとして構成した。油分排出部13の底面部分は、下方に向かって窄めた先窄み形状（いわゆるすり鉢状）に形成している為、炉外へ通じる油分排出管131を設けた底面部分の中央に油分が集合しやすくすることができる。ガス排出部14は、廃タイヤ41が熱分解されて炉内に生じた可燃性ガスを排出する排出管として構成した。本実施の形態においては、油分排出管131及びガス排出管14を通じて炉外に排出された油分・ガスは、回収施設（図示せず）にて回収する。当該回収施設における油分・ガス回収設備内は減圧されており、当該回収施設から炉内へ油分・ガスが逆流することを防ぐと共に、炉内への外気の侵入を防いで炉内の低酸素状態ないし無酸素状態を維持することができる。
【００３７】
本実施の形態においては、第１の炉11を用いて、可燃性物質排出工程S1を、計５ｋｇの廃タイヤ41を２５０℃で加熱する工程として行った。かかる加熱は、廃タイヤ41からのガス及び油分の排出量から見て、廃タイヤ41から十分に可燃性物質が排出されて発火のおそれが低減されたと判断できるまで行った。可燃性物質排出工程S1を行うことで、廃タイヤ41が熱分解されて炉内に生じた油分・可燃性ガスは、前述のとおり油分排出部13及びガス排出部14から炉外へ速やかに排出される。これにより、炉内での引火や発火のおそれを低減することができる。
【００３８】
上記のように可燃性物質排出工程S1を実施した廃タイヤ41を、コンベア31により第２の炉21へ移送し、炭化工程S2を実施した。本実施の形態においては、炭化工程S2は、廃タイヤ41を４００℃で一定時間加熱する工程として行った。炭化工程S2における加熱により、廃タイヤ41を粉末状の炭化物42とすることができる。粉末状の炭化物42は、前述のとおりコンベア31の孔32を通じて落下して炉の下方へ貯まり、本実施の形態にかかる乾留処理方法の終了後に開閉扉22を開放して回収することができる。不純物43（タイヤ41に使用されていたワイヤー、混入したゴミ等）及び粉末状にならなかった炭化物44はコンベア31上に残存する。不純物43は、本実施の形態にかかる乾留処理方法の終了後に適宜回収することができる。
【００３９】
炭化工程S2の後、廃タイヤ41が粉末状の炭化物42となったかを判断する判断工程S3を行った。判断工程S3においては、粉末状となった炭化物42を回収し、コンベア31上に残存した粉末状にならなかった炭化物44については再度炭化工程S2を行った。再度炭化工程S2を行うにあたっては、当該粉末状にならなかった炭化物44のみで行ってもよく、新たに第１の炉11で可燃性物質排出工程S1を終えて炭化工程S2を行うものと混合してもよい。また、再度炭化工程を行うにあたっては、加熱する温度等の処理条件を変えて実施してもよく、例えば、本実施の形態においては第２の炉21において４１０℃、４２０℃或いは４３０℃等で加熱する工程として行うことができる。なお、粉末状の炭化物42とするのに適する処理条件（温度や加熱時間等）は、処理対象の有機物に応じて異なってくるが、例えば、炭化工程S2を異なる温度で複数回行い、各々得られた粉末状の炭化物42の量を比較して、次回以降は粉末状の炭化物42が多く得られた条件で実施する等、一層望ましい処理条件において実施することが望ましい。
【００４０】
以上のように構成される本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、第1の炉11において可燃性物質排出工程S1を行うことで、廃タイヤ41が熱分解されて生じる油分・ガスを油分排出部13及びガス排出部14を通じて速やかに炉外へ排出することができる為、酸素の存在下であっても乾留により炉内に生じた可燃性物質に引火するおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００４１】
また、本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、可燃性物質排出工程11を廃タイヤ41が熱分解されて生じる重油やメタンガスの発火点を超えない温度で実施しており、合成ゴムを含む廃タイヤ41であっても発火や爆発のおそれを低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００４２】
更に、本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、可燃性物質排出工程S1において廃タイヤ41から油分を十分に排出した後に炭化工程S2を行うので、粉末状の炭化物42を得ることができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【００４３】
本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置により製造することができる炭化物42は、例えば、再度ゴムを製造する原料、塗料や印刷インクに用いられる着色顔料等として利用することができる。
【００４４】
図３は、第２の実施形態にかかる乾留処理装置の（Ａ）可燃性物質排出工程を示す要部断面図、（Ｂ）炭化工程を示す要部断面図である。本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、電気炉を用いて構成したバッチ式の炉51において（１つの炉において）図１に示した可燃性物質排出工程S1及び炭化工程S2を行うものである。本実施の形態は、第１の実施形態と同様に、裁断した廃タイヤ41（合成ゴム６０％）を用いて、粉末状の炭化物42を得る乾留処理方法及び乾留処理装置として実施した。
【００４５】
本実施の形態において、可燃性物質排出工程S1は、計５ｋｇの廃タイヤ41を２５０℃で３時間以上加熱する工程として行った。かかる加熱は、廃タイヤ41からのガス及び油分の排出量から見て、十分にガス及び油分が排出されたと判断できるまで適宜行うことができ、例えば、４時間以上、或いは５時間以上としてもよい。可燃性物質排出工程S1において炉内に生じた油分・ガスは、図３（Ａ）に示すように排出される。図３（Ａ）に示すように、バッチ式の炉51の底面部分52は網状となっており、廃タイヤ41が熱分解されて生じた油分61は、網目53を通じて炉51の下方へ流下して貯留される。炉51の底面部分には底面部開閉扉22を設けており、可燃性物質排出工程S1の終了後に開放することで、貯留されていた油分61を排出することができる。また、炉51の上方部分にはガス排出口14を設けており、炉内に生じた可燃性ガスを適宜排出することができる。
【００４６】
上記のように、炉の下方に貯留された油分61を排出した後に、炭化工程S2を実施した。本実施の形態においては、炭化工程S2は、廃タイヤ41を４００℃で５時間加熱する工程として行った。図３（Ｂ）に示すように、炭化工程S2により粉末状となった炭化物42は、炉51の網状の底面部分52の網目53を通じて炉の下方へ落下し、炉の下方へ貯留される。炉の下方へ貯留された粉末状の炭化物42は、炭化工程S2終了後に底面部開閉扉22を開放することで適宜回収することができる。不純物43（廃タイヤ41に使用されていたワイヤー、混入したゴミ等）及び粉末状にならなかった炭化物44は炉の底面上に残り、炭化工程終了後に開閉扉12から適宜回収することができる。本実施の形態においては、粉末状にならなかった炭化物44を回収した後、粉砕機（図示せず）を用いて粉砕し、粉末状の炭化物42と混合した。
【００４７】
以上のように構成される本実施の形態にかかる乾留処理方法及び乾留処理装置は、１つの炉で可燃性物質排出工程S1及び炭化工程S2を実施することができるので、簡易な構造の炉でありながらも発火・爆発の危険を低減することができる乾留処理方法及び乾留処理装置を提供することができる。
【符号の説明】
【００４８】
11    第１の炉
12    開閉扉
13    油分排出部
131   油分排出管
14    ガス排出部
21    第２の炉
22    底面部開閉扉
31    コンベア
32    孔
41    廃タイヤ
42    粉末状の炭化物
43    不純物
44    粉末状にならなかった炭化物
51    バッチ式の炉
52    網状の底面部
53    網目
【図１】
2015151412.tif 000003
【図２】
2015151412.tif 000004
【図３】
2015151412.tif 000005