(57)【要約】【課題】ガス保持性に優れ、生鮮食品をその鮮度を維持しながら輸送するのに適した、樹脂発泡成形体からなる容器を提供すること。【解決手段】発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなる発泡成形体であって、表面１２ａ、１２ｂから厚さ０．３ｍｍまでの表皮１２ａｓ、１２ｂｓを取り除いた後、厚さ方向に４等分に区分したうちの、表面１２ａ、１２ｂに近い２つの部分を発泡成形体の表層部１２１、１２３、残りの２つの部分（１２２ａ、１２２ｂ）を発泡成形体の中央部１２２とし、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満であり、表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均が８．０体積％以下であり、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５である、発泡成形体。容器本体及び蓋体が前記発泡成形体からなる容器。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなる発泡成形体であって、
表面から厚さ０．３ｍｍまでの表皮を取り除いた後、厚さ方向に４等分に区分したうちの、前記表面に近い２つの部分を発泡成形体の表層部、残りの２つの部分を発泡成形体の中央部とし、
表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満であり、
表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均が８．０体積％以下であり、
表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５である、発泡成形体。
【請求項２】
容器本体と蓋体とを備えた容器であって、
前記容器本体及び前記蓋体が、請求項１に記載の発泡成形体からなる、容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなる発泡成形体、及びこれを用いた容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
生鮮食品の輸送方法には、従来、生鮮食品を収納した容器に、鮮度保持に適したガスを充填して、鮮度を維持しながら輸送する方法がある。
生鮮食品を収納するための容器としては、充填されたガスが抜けにくく、ガス保持性に優れていることから、樹脂の非発泡成形体が使用されている。しかし、樹脂の非発泡成形体の使用は、断熱性の点で問題があった。
また、生鮮食品を収納するための容器として、樹脂の発泡成形体を使用したものも提案されている。例えば特許文献１には、発泡合成樹脂体から形成された密閉容器に、その外部から中央部に連通させて取り付けたガス置換用管体を通じて、容器内からの空気の排出とこの容器内への所望組成のガスの供給を行う、生鮮食品の収容法が開示されている。
しかし、前記の特許文献１に記載の方法によれば、生鮮食品が収納された密閉容器の中央部を、簡易に、鮮度保持に好適なガス雰囲気下にできるものの、密閉容器内に充填されたガスが抜けやすく、ガス保持性が悪かった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平４−２６２７３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
生鮮食品を収納するための容器として、樹脂の発泡成形体を使用する場合、容器内に充填されたガスの抜けを防止するため、容器の内側又は外側に、アルミ等のシートを蒸着する方法が行われている。しかしながら、この方法では、発泡成形体へのアルミ等のシート蒸着の操作を要することから生産効率が悪く、加えてコスト高となる。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ガス保持性に優れた樹脂発泡成形体からなる容器を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の発泡成形体は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなる発泡成形体であって、表面から厚さ０．３ｍｍまでの表皮を取り除いた後、厚さ方向に４等分に区分したうちの、前記表面に近い２つの部分を発泡成形体の表層部、残りの２つの部分を発泡成形体の中央部とし、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満であり、表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均が８．０体積％以下であり、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５であることを特徴とする。
本発明の容器は、容器本体と蓋体とを備えた容器であって、前記容器本体及び前記蓋体が、前記本発明の発泡成形体からなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の発泡成形体によれば、アルミ等のシート蒸着を要することなく、ガス保持性に優れた樹脂発泡成形体からなる容器を提供できる。
本発明の容器によれば、ガス保持性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明に係る発泡成形体を用いた容器の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ断面図である。
【図３】図２に示す容器底部（厚さ方向）の断面の一部を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
図１は、本発明に係る発泡成形体の代表的な用途である容器の一実施形態を示し、図２は、図１のＸ−Ｘ断面図である。
本実施形態の容器１００は、略直方体の箱型形状であり、容器本体１０と蓋体２０とを備える。
容器本体１０は、略長方形の底部１２と、底部１２の周端に立設された側壁１４と、を有し、有底四角筒状とされている。
蓋体２０は、容器本体１０の開口部を塞げる平面視四角形とされている。蓋体２０には、一対の対角側にそれぞれ、気体の出入り口となる孔２２と孔２４とが設けられている。
図１、２に示す容器１００は、側壁１４の上端部１４ａと蓋体２０の周端部２０ａとが接するように、容器本体１０に蓋体２０が被せられて閉じた状態となっている。
容器本体１０及び蓋体２０は、いずれも本発明を適用した発泡成形体からなる。
【０００９】
（発泡成形体）
本発明の発泡成形体は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなるものである。
該発泡成形体としては、例えば、ポリスチレン系樹脂（Ａ）と発泡剤（Ｂ）とを含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱して発泡させてなるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、型内発泡成形してなる発泡成形体が挙げられる。
【００１０】
ポリスチレン系樹脂（Ａ）（以下「（Ａ）成分」ともいう）としては、特に限定されず、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又はこれらの共重合体等が挙げられる。（Ａ）成分の中でも、スチレン系単量体単位を５０質量％以上含有する樹脂が好ましい。スチレン系単量体の中でも、スチレンが好ましい。
【００１１】
また、（Ａ）成分は、前記スチレン系単量体を主成分とする、前記スチレン系単量体とこのスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体との共重合体であってもよい。
このようなビニル単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート等の単官能モノマーの他、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマーなどが挙げられる。
なお、上記の「スチレン系単量体を主成分とする」とは、前記スチレン系単量体と前記ビニル単量体との合計に対して前記スチレン系単量体が５０質量％以上であることを意味する。
【００１２】
（Ａ）成分の質量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されず、例えば１２万以上４５万以下であることが好ましく、より好ましくは１５万以上４０万以下である。
（Ａ）成分のＭｗが好ましい下限値以上であると、充分な強度を有する発泡成形体が得られやすくなり、一方、好ましい上限値以下であると、外観美麗な発泡成形体が得られやすくなる。
【００１３】
本発明において、「樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）」は、以下のようにして測定される値を示す。
樹脂の質量平均分子量（Ｍｗ）の測定方法：
試料の樹脂約５０ｍｇを、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０ｍＬに浸漬して２４時間室温に保管する。これを、非水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過した後、ＨＰＬＣを用いて測定を行い、ポリスチレン換算分子量を求める。なお、前記測定においては、ＴＨＦに代えてクロロホルムを用いることもできる。
具体的には、例えば、測定装置としてＷａｔｅｒｓ社製のＨＰＬＣ（Ｄｅｔｅｃｔｅｒ４８４，Ｐｕｍｐ５１０）を用いる。カラムとして昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘＧＰＣＫ−８０６Ｌ（直径０．８ｍｍ×長さ３００ｍｍ）２本を用いる。
測定条件を、カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ、移動相流速：１．２ｍＬ／ｍｉｎ、注入・ポンプ温度：室温、検出：ＵＶ２５４ｎｍ、注入量：５０μＬに設定する。
検量線用標準ポリスチレンとして、昭和電工株式会社製のＳｈｏｄｅｘ（分子量１０３万）、並びに、東ソー株式会社製の分子量が５４８万、３８４万、３４．５万、１０．２万、３７９００、９１００、２６３０及び４９５のものを用いる。
【００１４】
また、（Ａ）成分は、例えば前記スチレン系単量体の単独重合体、前記スチレン系単量体の共重合体、前記スチレン系単量体を主成分とする前記スチレン系単量体と前記ビニル単量体との共重合体を５０質量％以上含むものであれば、他の樹脂を５０質量％未満含んでもよい。
他の樹脂としては、発泡成形体の耐衝撃性を向上させる樹脂として、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体などのジエン系のゴム状重合体を含むゴム変性ポリスチレン系樹脂（いわゆるハイインパクトポリスチレン等の耐衝撃性ポリスチレン系樹脂）が好ましい。
あるいは、他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体なども挙げられる。
【００１５】
原料となり得るポリスチレン系樹脂としては、市販されている通常のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法や塊状重合法などの方法で新たに作製されたポリスチレン系樹脂などの、再生品ではないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られた再生ポリスチレン系樹脂を使用することもできる。
再生ポリスチレン系樹脂としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、家電等の梱包用緩衝材、生鮮食品を収納した容器、食品包装用トレーなどを回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したポリスチレン系樹脂を用いることができる。
また、再生ポリスチレン系樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えばテレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練し、リペレットした再生ポリスチレン系樹脂を用いることができる。
【００１６】
発泡剤（Ｂ）（以下「（Ｂ）成分」ともいう）としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素；１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン；１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン；各種アルコール、二酸化炭素、水、窒素などの物理発泡剤が挙げられる。これらの中でも、（Ｂ）成分としては、脂肪族炭化水素が好ましく、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがより好ましい。その中でも、溶融押出法による発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に好適であることから、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタンがさらに好ましく、ｎ−ペンタン、イソペンタンが特に好ましい。
（Ｂ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、（Ｂ）成分の含有量は、（Ａ）成分１００質量部に対して３〜１０質量部であることが好ましく、４〜８質量部であることがより好ましい。
（Ｂ）成分の含有量が前記の好ましい範囲内であれば、所定の特性（連続気泡率が８．０体積％以下、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５）を満たす発泡成形体が得られやすい。
【００１７】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、上記の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分以外に、必要に応じて他の成分を含有してもよい。
他の成分としては、発泡核剤（タルクなどの無機微粉末、化学発泡剤等）、帯電防止剤（ポリエチレングリコール、ステアリン酸モノグリセリドなど）、ブロッキング剤（ステアリン酸亜鉛など）等が挙げられる。
【００１８】
＜発泡成形体の諸特性＞
本発明に係る発泡成形体は、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均が８．０体積％以下、かつ、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５の範囲のものである。本実施形態の容器１００においては、容器本体１０の底部１２及び側壁１４、並びに蓋体２０のいずれもこれらの特性を有する。
本発明においては、表面から厚さ０．３ｍｍまでの表皮を取り除いた後の発泡成形体を、厚さ方向に４等分に区分したうちの、前記表面に近い２つの部分を「発泡成形体の表層部」とし、残りの２つの部分を「発泡成形体の中央部」としている。
以下、発泡成形体の表層部、及び発泡成形体の中央部について、底部１２を例にして説明する。
図３において、容器１００の底部１２は、容器１００の内側表面１２ａから厚さ０．３ｍｍまでの表皮１２ａｓと、容器１００の外側表面１２ｂから厚さ０．３ｍｍまでの表皮１２ｂｓと、表皮１２ａｓ及び表皮１２ｂｓを除く部分と、に区分される。
表皮１２ａｓ及び表皮１２ｂｓを除く部分は、底部１２の厚さ方向に４等分に、４つの領域に区分される。
内側表面１２ａに最も近い領域である内側表層部１２１と、外側表面１２ｂに最も近い領域である外側表層部１２３と、が発泡成形体の表層部となり、残りの２つの領域である第１の中央部１２２ａと第２の中央部１２２ｂとからなる中央部１２２が発泡成形体の中央部となる。
【００１９】
・発泡成形体の表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比について
本発明において、「表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比」とは、発泡成形体の中央部の連続気泡率に対する、発泡成形体の表層部の連続気泡率の割合を示す。
本実施形態の容器１００における、発泡成形体の表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比とは、「内側表層部１２１の連続気泡率／中央部１２２の連続気泡率」、及び、「外側表層部１２３の連続気泡率／中央部１２２の連続気泡率」の両方を示す。
中央部１２２の連続気泡率は、第１の中央部１２２ａの連続気泡率と、第２の中央部１２２ｂの連続気泡率と、を相加平均した値を示す。
【００２０】
容器１００における、発泡成形体の表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比は、「内側表層部１２１の連続気泡率／中央部１２２の連続気泡率」、及び、「外側表層部１２３の連続気泡率／中央部１２２の連続気泡率」が両方ともに０．８０以上１．００未満である。
かかる発泡成形体の表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が、０．８０以上１．００未満であれば、該発泡成形体をガスが通流しにくい。
加えて、かかる発泡成形体の連続気泡率の比が、前記下限値以上であれば、予備発泡粒子同士の融着が良好な発泡成形体が得られやすくなり、ガス保持性が高まる。一方、前記上限値未満であれば、表層部の連続気泡率が相対的に低くなり、ガス保持性の良好な発泡成形体が得られる。
【００２１】
・表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均について
本発明において、「表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均」とは、発泡成形体の各表層部の連続気泡率と、発泡成形体の中央部の連続気泡率と、を相加平均した値を示す。
本実施形態の容器１００における、表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均とは、内側表層部１２１の連続気泡率と、中央部１２２の連続気泡率と、外側表層部１２３の連続気泡率と、を相加平均した値を示す。
容器１００において、内側表層部１２１の連続気泡率と、中央部１２２の連続気泡率と、外側表層部１２３の連続気泡率と、を相加平均した際の値は、８．０体積％以下であり、好ましくは７．５体積％以下であり、より好ましくは７．２体積％以下である。かかる連続気泡率の相加平均値が前記上限値以下であれば、該発泡成形体をガスが通流しにくい。一方、かかる連続気泡率の相加平均値の下限値は、好ましくは５．５体積％以上であり、より好ましくは６．０体積％以上である。かかる連続気泡率の相加平均値が前記の好ましい下限値以上であれば、予備発泡粒子同士の融着が良好な発泡成形体が得られやすくなり、ガス保持性がより高まる。
容器１００においては、特にガス保持性が高まることから、内側表層部１２１の連続気泡率、中央部１２２の連続気泡率、及び外側表層部１２３の連続気泡率の全てが８．０体積％以下であることが好ましい。
【００２２】
容器１００における、中央部１２２の連続気泡率は、７．０〜８．０体積％が好ましく、より好ましくは７．３〜７．７体積％である。中央部１２２の連続気泡率が、前記の好ましい下限値以上であれば、予備発泡粒子同士の融着が良好な発泡成形体が得られやすくなり、ガス保持性がより高まる。一方、前記の好ましい上限値以下であれば、表層部の連続気泡率が相対的に低くなり、ガス保持性の良好な発泡成形体が得られやすくなる。
内側表層部１２１の連続気泡率は、５．０〜７．０体積％が好ましく、より好ましくは５．５〜６．５体積％である。内側表層部１２１の連続気泡率が、前記の好ましい下限値以上であれば、予備発泡粒子同士の融着が良好な発泡成形体が得られやすくなり、ガス保持性がより高まる。一方、前記の好ましい上限値以下であれば、表層部の連続気泡率が相対的に低くなり、ガス保持性の良好な発泡成形体が得られやすくなる。
外側表層部１２３の連続気泡率は、６．０〜８．０体積％が好ましく、より好ましくは６．５〜７．５体積％である。外側表層部１２３の連続気泡率が、前記の好ましい下限値以上であれば、予備発泡粒子同士の融着が良好な発泡成形体が得られやすくなり、ガス保持性がより高まる。一方、前記の好ましい上限値以下であれば、表層部の連続気泡率が相対的に低くなり、ガス保持性の良好な発泡成形体が得られやすくなる。
【００２３】
発泡成形体における表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比を０．８０以上１．００未満、及び、表層部連続気泡率と中央部連続気泡率との平均を８．０体積％以下に調節するには、ポリスチレン系樹脂（Ａ）の種類、予備発泡粒子の粒子径、発泡成形体の成形条件（圧力（蒸気室内の圧力）、加熱温度、加熱時間、冷却時間）を適宜組み合わせればよい。
本発明において、発泡成形体の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７に記載の測定方法（ベックマン方式）に準じて測定される値を示す。
【００２４】
・発泡成形体の密度について
本発明において、「表層部密度／中央部密度で表される比」とは、発泡成形体の中央部の密度に対する、発泡成形体の表層部の密度の割合を示す。
本実施形態の容器１００における、発泡成形体の表層部密度／中央部密度で表される比とは、「内側表層部１２１の密度／中央部１２２の密度」、及び、「外側表層部１２３の密度／中央部１２２の密度」の両方を示す。
中央部１２２の密度は、第１の中央部１２２ａの密度と、第１の中央部１２２ｂの密度と、を相加平均した値を示す。
【００２５】
容器１００における、発泡成形体の表層部密度／中央部密度で表される比は、「内側表層部１２１の密度／中央部１２２の密度」、及び、「外側表層部１２３の密度／中央部１２２の密度」が両方ともに１．１０〜１．４５である。
かかる発泡成形体の表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５であれば、該発泡成形体をガスが通流しにくい。
加えて、かかる発泡成形体の密度の比が、前記下限値以上であれば、成形の際、発泡成形体に膨張が生じにくくなり、一方、前記上限値以下であれば、成形の際、発泡成形体に収縮が生じにくくなる。
【００２６】
・表層部密度と中央部密度との平均について
本発明において、「表層部密度と中央部密度との平均」とは、発泡成形体の各表層部の密度と、発泡成形体の中央部の密度と、を相加平均した値を示す。
本実施形態の容器１００における、表層部密度と中央部密度との平均とは、内側表層部１２１の密度と、中央部１２２の密度と、外側表層部１２３の密度と、を相加平均した値を示す。
容器１００において、内側表層部１２１の密度と、中央部１２２の密度と、外側表層部１２３の密度と、を相加平均した際の値は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３が好ましく、より好ましくは０．０１２〜０．０５０ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．０１４〜０．０２５ｇ／ｃｍ３である。
かかる密度の相加平均値が前記の好ましい範囲内であれば、所定の特性（連続気泡率が８．０体積％以下、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５）を満たす発泡成形体が得られやすい。また、かかる密度の相加平均値が前記の好ましい下限値以上であれば、曲げ強度や圧縮強度等の機械強度に優れる発泡成形体が得られやすくなり、一方、前記の好ましい上限値以下であれば、断熱性に優れる発泡成形体が得られやすくなる。
容器１００においては、特にガス保持性が高まることから、内側表層部１２１の密度、中央部１２２の密度、及び外側表層部１２３の密度の全てが０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。
【００２７】
発泡成形体における表層部密度／中央部密度で表される比を１．１０〜１．４５に調節するには、ポリスチレン系樹脂（Ａ）の種類、予備発泡粒子の粒子径、発泡成形体の成形条件（圧力（蒸気室内の圧力）、加熱温度、加熱時間、冷却時間）を適宜組み合わせればよい。
発泡成形体の密度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に準じて測定される値を示す。
【００２８】
＜発泡成形体の製造方法＞
上述した本発明に係る発泡成形体は、例えば、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程と、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させてポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を得る予備発泡工程と、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形する発泡成形工程と、を有する製造方法により得られる。
【００２９】
≪発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る工程≫
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、公知の方法により製造でき、例えば、
（１）ポリスチレン系樹脂（Ａ）と発泡剤（Ｂ）とを含有する溶融樹脂を粒状に成形する溶融押出法、
（２）水性媒体及びポリスチレン系樹脂粒子をオートクレーブ内に供給し、ポリスチレン系樹脂粒子を水性媒体中に分散させた後、オートクレーブ内を加熱、撹拌しながら単量体を連続的に又は断続的に供給して、ポリスチレン系樹脂粒子に単量体を吸収させつつ重合開始剤の存在下にて重合させて（シード重合法により）ポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法、
（３）水性媒体、スチレン系単量体を含む単量体及び重合開始剤をオートクレーブ内に供給し、オートクレーブ内において加熱、撹拌しながら単量体を懸濁重合させ、必要に応じて分級してポリスチレン系樹脂粒子を調製し、該ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法などが挙げられる。
【００３０】
前記（１）の方法：
前記（１）の溶融押出法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
まず、ポリスチレン系樹脂（Ａ）を含む樹脂を溶融して溶融樹脂とし、該溶融樹脂に発泡剤（Ｂ）を圧入・混練し、発泡剤含有の溶融樹脂を得る。得られた発泡剤含有の溶融樹脂を、小孔から直接に冷却用液体中に押し出しつつ、その押出物を冷却用液体中で切断するとともに、その押出物を冷却用液体との接触により冷却固化する。
このような溶融押出法を用いることで、発泡剤（Ｂ）がポリスチレン系樹脂（Ａ）中に均一に分散した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。
【００３１】
前記（１）の方法により製造される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは０．３〜２．０ｍｍ程度であり、より好ましくは０．５〜１．７ｍｍ程度である。
本発明において、「樹脂粒子の平均粒子径」は、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所社製）を用いて分級操作を行うことにより測定される値を示す。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
【００３２】
前記（２）の方法、前記（３）の方法：
前記（２）又は前記（３）の方法に用いられる単量体としては、スチレン系単量体、このスチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が挙げられ、それぞれ上記（ポリスチレン系樹脂）についての説明の中で例示したスチレン系単量体、ビニル単量体が挙げられる。
【００３３】
前記（２）又は前記（３）の方法に用いられる重合開始剤としては、特に限定されず、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物などが挙げられる。これらの重合開始剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３４】
水性媒体は、水を主成分とし、アルコール、ケトン、エーテル等の水溶性有機溶媒を少量含んでもよい。
また、前記の懸濁重合法又はシード重合法においては、単量体の液滴又はポリスチレン系樹脂種粒子の分散性を安定させるために、懸濁安定剤を水性媒体に予め添加してもよい。懸濁安定剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子；第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩などが挙げられる。難水溶性無機塩を用いる場合には、アニオン界面活性剤が通常、併用される。
該アニオン界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、オレイン酸ナトリウム等の高級脂肪酸塩、β−テトラヒドロキシナフタレンスルホン酸塩などが挙げられ、なかでもアルキルベンゼンスルホン酸塩が好ましい。
【００３５】
前記（２）又は前記（３）の方法において、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含有させる方法としては、ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含浸させる方法が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤（Ｂ）を含浸させるためには、例えば、ポリスチレン系樹脂粒子が水性媒体に分散したスラリーを、オートクレーブなどの耐圧容器内に入れた後、発泡剤（Ｂ）を耐圧容器内に供給し、一定時間保持すればよい。
【００３６】
前記（２）又は前記（３）の方法により製造される発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは０．３〜２．０ｍｍ程度であり、より好ましくは０．５〜１．４ｍｍ程度である。
【００３７】
上記のなかでも、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る方法としては、原料として再生ポリスチレン系樹脂を使いやすいことから、前記（１）の方法が好ましい。
【００３８】
最終的に得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の平均粒子径は、０．３〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．７ｍｍであることがより好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の形状は、球状又は略球状であることが好ましい。
【００３９】
≪予備発泡工程≫
予備発泡工程では、上記の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、周知の装置及び手法を用い、水蒸気加熱等により加熱して発泡させることによりポリスチレン系樹脂予備発泡粒子（以下単に「予備発泡粒子」ともいう）が得られる。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の予備発泡は、従来公知の装置を用いて行うことができる。
予備発泡工程において、水蒸気の圧力は、例えば０．０３〜０．０７ＭＰａが好ましく、より好ましくは０．０４〜０．０６ＭＰａである。なお、本発明において、圧力は、ゲージ圧を意味する。
加熱時間は、６０〜１８０秒間が好ましく、より好ましくは９０〜１２０秒間である。
【００４０】
得られる予備発泡粒子の平均粒子径は、高強度の発泡成形体が得られやすいことから、０．３〜８ｍｍであることが好ましく、０．５〜７ｍｍであることがより好ましい。
【００４１】
また、予備発泡粒子は、製造する発泡成形体の密度と同程度の嵩密度となっていることが好ましい。予備発泡粒子の嵩密度は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ３の範囲内が好ましく、０．０１２〜０．０５０ｇ／ｃｍ３の範囲内がより好ましく、０．０１４〜０．０２５ｇ／ｃｍ３の範囲内がさらに好ましい。
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、１０〜１００倍が好ましく、２０〜８０倍がより好ましく、４０〜７０倍がさらに好ましい。予備発泡粒子の嵩発泡倍数が前記の好ましい範囲内であれば、所定の特性（連続気泡率が８．０体積％以下、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５）を満たす発泡成形体が得られやすい。
【００４２】
なお、本発明において、予備発泡粒子の嵩密度とは、ＪＩＳ  Ｋ６９１１：１９９５年「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定されたものをいう。例えば以下のようにして測定できる。
予備発泡粒子の嵩密度の測定方法：
予備発泡粒子の質量（Ｗ）ｇを、小数点以下の第２位まで秤量する。次に、メスシリンダー内に秤量した予備発泡粒子を自然落下により充填し、メスシリンダー内に落下させた予備発泡粒子の体積（Ｖ）ｃｍ３を、ＪＩＳ  Ｋ６９１１に準拠した見掛け密度測定器を用いて測定する。そして、下式に基づいて予備発泡粒子の嵩密度を求める。
嵩密度（ｇ／ｃｍ３）＝測定試料の質量（Ｗ）／測定試料の体積（Ｖ）
【００４３】
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、下式により算出される数値である。
嵩発泡倍数＝１／嵩密度（ｇ／ｃｍ３）
【００４４】
≪発泡成形工程≫
発泡成形工程では、上記のポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を、成形型内に充填し、加熱して型内発泡成形することにより発泡成形体が得られる。
型内発泡成形は、例えば、蒸気室を備えたキャビティ型とコア型とを有する従来公知の成形型を用い、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を成形型内（キャビティ）に充填し、キャビティ型側及びコア型側の両方の蒸気室に水蒸気を流通させて成形型を加熱する成形型加熱、キャビティ型側の蒸気室からコア型側の蒸気室へ水蒸気を流通させて成形型を加熱する一方加熱、コア型側の蒸気室からキャビティ型側の蒸気室へ水蒸気を流通させて成形型を加熱する逆一方加熱、及び、キャビティ型側及びコア型側の両方の蒸気室を水蒸気で満たして成形型を加熱する両面加熱、の操作をこの順に施し、その後、冷却することにより行われる。
【００４５】
成形型を加熱する際の圧力（蒸気室内の圧力）、加熱温度、加熱時間；冷却時間などを制御することにより、所定の特性（連続気泡率が８．０体積％以下、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５）を満たす発泡成形体が得られやすくなる。具体的には以下の通りである。
【００４６】
成形型加熱の際の圧力は、０．５０〜０．９０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは０．６０〜０．８０ｋｇ／ｃｍ２である。
成形型加熱の際の加熱時間は、２〜５秒間が好ましく、より好ましくは３〜４秒間である。
【００４７】
一方加熱の際の圧力は、０．２５〜０．４５ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは０．３０〜０．４０ｋｇ／ｃｍ２である。
一方加熱の際の加熱時間は、５〜２０秒間が好ましく、より好ましくは８〜１２秒間である。
【００４８】
逆一方加熱の際の圧力は、０．２５〜０．４５ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは０．３０〜０．４０ｋｇ／ｃｍ２である。
逆一方加熱の際の加熱時間は、１〜５秒間が好ましく、より好ましくは２〜４秒間である。
【００４９】
両面加熱の際の圧力は、０．５０〜０．７０ｋｇ／ｃｍ２が好ましく、より好ましくは０．５５〜０．６５ｋｇ／ｃｍ２である。
両面加熱の際の加熱時間は、１０〜３０秒間が好ましく、より好ましくは２０〜２５秒間である。
【００５０】
冷却時間は、５〜４０秒間が好ましく、より好ましくは１０〜３０秒間である。
【００５１】
また、発泡成形体の発泡倍数は、製造目的とする発泡成形体の用途等を勘案して決定され、例えば１０〜１００倍が好ましく、２０〜８０倍がより好ましく、４０〜７０倍がさらに好ましい。発泡成形体の発泡倍数が前記の好ましい範囲内であれば、所定の特性（連続気泡率が８．０体積％以下、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５）を満たす発泡成形体が得られやすい。
発泡成形体の発泡倍数は、下式により算出される数値である。
発泡倍数＝１／発泡成形体全体としての密度（ｇ／ｃｍ３）
【００５２】
（容器）
容器１００には、例えば以下のようにすることでガスを充填できる。
容器本体１０内に生鮮食品を収納し、側壁１４の上端部１４ａと蓋体２０の周端部２０ａとが接するように、容器本体１０に蓋体２０を被せ、次いで、容器１００の側面における容器本体１０と蓋体２０との隣接部全体をテープで固定する。
次いで、容器本体１０内に収納した生鮮食品の鮮度保持に適したガスを、孔２２から供給し、容器１００内の空気を孔２４から排出して、鮮度保持に適したガスで容器１００内を満たし、その後、孔２２及び孔２４を塞いで密閉する。
生鮮食品としては、果実（リンゴ、バナナ、パイナップル、アボカドなど）、活魚（ヒラメ、ヤイトハタ、ウナギ、タイなど）、野菜（レタスなど）等が挙げられる。
鮮度保持に適したガスとしては、例えば、活魚の輸送を目的とする場合には酸素ガス、果実の鮮度維持を目的とする場合には二酸化炭素ガス等が用いられる。
容器１００内に充填されるガスの初期濃度は、例えば活魚輸送の場合、好ましくは６０体積％以上である。
【００５３】
（作用効果）
以上説明したように、本発明に係る発泡成形体によれば、連続気泡率が８．０体積％以下であり、表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比が０．８０以上１．００未満であり、表層部密度／中央部密度で表される比が１．１０〜１．４５であることによって、アルミ等のシート蒸着を要することなく、ガス保持性に優れた樹脂発泡成形体からなる容器を提供できる。かかる容器であれば、任意のガス濃度が低下するのを長期間に渡って抑制できる。例えば活魚輸送の場合、容器内にガスを６０〜８０体積％充填してから２４時間を経過した後も、容器内のガス濃度４０体積％以上を保持できる。
加えて、型内発泡成形の際、膨張又は収縮を生じにくく、良好な形状の発泡成形体が得られる。また、曲げ強度などの機械強度に優れ、さらに外観美麗な発泡成形体が得られる。
【００５４】
本発明に係る発泡成形体を適用した容器は、上述した容器１００に限定されず、容器本体１０の内側又は外側に、アルミ又はポリエチレン等のシートが蒸着されたものでもよい。但し、本発明に係る発泡成形体は、該シートを蒸着しなくても、高いガス保持性を有することから、生産効率が良好である。
また、上述した容器１００では、容器本体１０における側壁１４の上端部１４ａと、蓋体２０の周端部２０ａと、が面同士で接することにより閉じた状態となるが、本発明に係る発泡成形体を適用した容器はこれに限定されず、容器本体と蓋体とが嵌合して閉じる構造であってもよい。容器本体と蓋体とが嵌合することで、容器の密閉度がより向上し、ガス保持性がより高まる。
【００５５】
本発明に係る発泡成形体、及びこれを用いた容器は、例えば、魚箱や野菜箱等の保温保冷箱、食品容器の他、建物の構造部材、断熱材などにも好適に利用できる。
【実施例】
【００５６】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明する。
【００５７】
＜容器の製造＞
（実施例１）
ポリスチレン系樹脂として、従来の食品用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子（積水化成品工業株式会社製、商品名：ＨＤＭＦ２）を用いた。
【００５８】
≪予備発泡工程≫
前記の食品用発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、円筒型バッチ式予備発泡機に供給し、吹き込み圧０．０５ＭＰａの水蒸気により１２０秒間加熱し発泡させることによって、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子（予備発泡粒子）を得た。
得られた予備発泡粒子は、嵩密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（嵩発泡倍数５０倍）であった。
【００５９】
続いて、得られた予備発泡粒子を、２０℃の雰囲気下、約２４時間に渡り放置して熟成させた。
【００６０】
≪発泡成形工程≫
その後、熟成した予備発泡粒子を、所定形状のキャビティを有する成形型内に充填し、加熱して型内発泡成形を行い、図１に示す容器１００と同様の形態、すなわち、略直方体の箱型形状の発泡成形体からなる容器（下記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器）を得た。
容器本体：幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍ×高さ１００ｍｍ、側壁の厚さ２５ｍｍ、底部の厚さ２５ｍｍ。
蓋体（板状）：幅３００ｍｍ×長さ４００ｍｍ×厚さ２５ｍｍ。
得られた発泡成形体は、密度０．０２０ｇ／ｃｍ３（発泡倍数５０倍）であった。
【００６１】
型内発泡成形は、発泡成形装置として積水工機製作所製のＡＣＥ−３ＳＰ（製品名）を用い、以下に示す成形条件で、水蒸気による加熱を、成形型加熱、一方加熱、逆一方加熱及び両面加熱の順で施し、その後、冷却することにより行った。
［成形条件］
成形型加熱：圧力０．８０ｋｇ／ｃｍ２、加熱時間３秒間
一方加熱：圧力０．３０ｋｇ／ｃｍ２、加熱時間１０秒間
逆一方加熱：圧力０．３０ｋｇ／ｃｍ２、加熱時間３秒間
両面加熱：圧力０．６０ｋｇ／ｃｍ２、加熱時間２５秒間
冷却：冷却時間１０秒間
【００６２】
（実施例２）
実施例１の［成形条件］において、冷却時間を、１０秒間から３０秒間に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６３】
（比較例１）
実施例１の［成形条件］において、一方加熱の際の圧力を、０．３０ｋｇ／ｃｍ２から０．５０ｋｇ／ｃｍ２に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６４】
（比較例２）
実施例１の［成形条件］において、成形型加熱の際の圧力を、０．８０ｋｇ／ｃｍ２から１．０ｋｇ／ｃｍ２に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６５】
（比較例３）
実施例１の［成形条件］において、成形型加熱の際の圧力を、０．８０ｋｇ／ｃｍ２から０．３０ｋｇ／ｃｍ２に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６６】
（比較例４）
実施例１の［成形条件］において、一方加熱の際の圧力を、０．３０ｋｇ／ｃｍ２から０．１５ｋｇ／ｃｍ２に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６７】
（比較例５）
実施例１の［成形条件］において、冷却時間を、１０秒間から０秒間（冷却せず）に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６８】
（比較例６）
実施例１の［成形条件］において、冷却時間を、１０秒間から１２０秒間に変更した他は、実施例１と同様にして上記サイズの容器本体と蓋体とを備えた容器を得た。
【００６９】
各例で得られた容器における容器本体を構成する発泡成形体について、以下に示す測定方法により連続気泡率及び密度を測定した。また、各例で得られた容器について、ガス保持性の評価を行った。これらの結果を表１に示す。
【００７０】
［連続気泡率の測定］
発泡成形体の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−８７に記載の測定方法（ベックマン方式）に準じて測定した。
各例で得られた容器本体の発泡成形体を、５０℃の乾燥室で２４時間乾燥した。
次いで、ハムスライサー（富士島工機製：ＦＫ−１８Ｎ型）を用い、発泡成形体表面から厚さ０．３ｍｍまでの表皮（容器１００における表皮１２ａｓ及び表皮１２ｂｓの部分）を取り除いた。
次いで、発泡成形体の表層部（内側表層部１２１、外側表層部１２３）、及び発泡成形体の中央部（第１の中央部１２２ａ、第２の中央部１２２ｂ：中央部１２２）から、それぞれ、長さ方向２５ｍｍ×幅方向２５ｍｍ×厚さ５ｍｍの試験片を切り出し、この試験片を５枚重ね合わせて、厚さ２５ｍｍの試験体を作製した。
次に、この試験体の見掛け体積を、ノギスを用いて正確に測定した。
次に、空気比較式比重計１０００型（東京サイエンス株式会社製）を用い、１−１／２−１気圧法により、この試験体の体積を測定した。
そして、各測定値を用いて下式より、発泡成形体の連続気泡率を算出した。
発泡成形体の連続気泡率（体積％）＝（見掛け体積−空気比較式比重計での測定体積）／見掛け体積×１００
【００７１】
表１中、「平均」とは、中央部連続気泡率と内側表層部連続気泡率と外側表層部連続気泡率との相加平均を示す。
連続気泡率における「内側／中央部」とは、内側表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比を示し、「外側／中央部」とは、外側表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比を示す。発泡成形体の中央部連続気泡率は、第１の中央部１２２ａの連続気泡率と、第２の中央部１２２ｂの連続気泡率と、を相加平均することにより求めた。
【００７２】
［密度の測定］
発泡成形体の密度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２２：１９９９「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」に記載の方法に準じて測定した。
上記［連続気泡率の測定］で作製された発泡成形体の表層部（内側表層部１２１、外側表層部１２３）、及び発泡成形体の中央部（第１の中央部１２２ａ、第２の中央部１２２ｂ：中央部１２２）の各試験体をそれぞれ用意した。
次に、各試験体の質量（ｇ）と体積（ｃｍ３）とを、それぞれ有効数字が３桁以上となるように測定し、密度（ｇ／ｃｍ３）を算出した。
表１中、「平均」とは、中央部密度と内側表層部密度と外側表層部密度との相加平均を示す。
密度における「内側／中央部」とは、内側表層部密度／中央部密度で表される比を示し、「外側／中央部」とは、外側表層部密度／中央部密度で表される比を示す。発泡成形体の中央部密度は、第１の中央部１２２ａの密度と、第２の中央部１２２ｂの密度と、を相加平均することにより求めた。
【００７３】
［ガス保持性の評価］
各例で得られた容器（容器本体及び蓋体）を、５０℃の乾燥室２４時間乾燥した。
その後、該容器（容器本体及び蓋体）を乾燥室から取り出し、容器本体の開口部に蓋体を被せ、次いで、容器の側面における容器本体と蓋体との境界に止水テープを貼り密封した。
次に、蓋体における一対の対角側にそれぞれ直径２０ｍｍ程度の孔を１つずつ開け、その一方の孔から酸素ガスを、容器内の酸素濃度が８０体積％以上となるように充填した後、両方の孔をシールで完全に塞いだ。
次いで、酸素ガスを充填した容器を、温度２３℃／相対湿度５０％の恒温恒湿槽内にて養生し、２４時間経過後、該容器内の酸素濃度を測定した。そして、下記の評価基準に従い、ガス保持性を評価した。
ガス保持性の評価基準
２４時間経過後の該容器内の酸素濃度が
○：４０体積％以上であった。
△：３０体積％以上、４０体積％未満であった。
×：３０体積％未満であった。
【００７４】
【表１】
2015151541.tif 000003
【００７５】
表１に示す結果から、本発明を適用した実施例１、２の発泡成形体からなる容器は、ガス保持性に優れることが分かる。
【００７６】
実施例１、実施例２について：
連続気泡率の平均が８．０体積％以下であり；内側表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比、及び外側表層部連続気泡率／中央部連続気泡率で表される比がいずれも０．８０以上１．００未満であり；内側表層部密度／中央部密度で表される比、及び外側表層部密度／中央部密度で表される比がいずれも１．１０〜１．４５である実施例１、２の発泡成形体からなる容器は、２４時間経過後の容器内の酸素濃度が６０体積％を示し、ガス保持性に優れていた。
【００７７】
比較例１の発泡成形体においては、実施例１の発泡成形体の場合よりも、一方加熱の際の圧力を高くしたことで、連続気泡率の平均が高くなり、このため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。
【００７８】
比較例２の発泡成形体においては、実施例１の発泡成形体の場合よりも、成形型加熱の際の圧力を高くしたことで、内側表層部連続気泡率と、連続気泡率の平均と、が高くなり、このため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。また、得られた発泡成形体は、収縮を生じていた。
【００７９】
比較例３の発泡成形体においては、実施例１の発泡成形体の場合よりも、成形型加熱の際の圧力を低くしたことで、加熱不足による発泡成形体表面の伸びが低下し（ポリスチレン系樹脂粒子同士の融着不足により）、このため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。
【００８０】
比較例４の発泡成形体においては、実施例１の発泡成形体の場合よりも、一方加熱の際の圧力を低くしたことで、連続気泡率の平均は低下したものの、発泡成形体表面の伸びが低下し（ポリスチレン系樹脂粒子同士の融着不足により）、このため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。
【００８１】
比較例５の発泡成形体においては、両面加熱の後に冷却を行わなかったことで、表層部の密度が低くなり、また、得られた発泡成形体は膨張を生じたため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。
【００８２】
比較例６の発泡成形体においては、型内発泡成形での冷却時間が長すぎたことで、表層部の密度が高くなり、また、得られた発泡成形体は収縮を生じたため、かかる発泡成形体からなる容器はガス抜けが生じやすくなったものと推定される。
【符号の説明】
【００８３】
１０  容器本体、１２  底部、１４  側壁、１４ａ  上端部、２０  蓋体、２０ａ  周端部、２２  孔、２４  孔、１００  容器、１２１  内側表層部、１２２  中央部、１２３  外側表層部。
【図１】
2015151541.tif 000004
【図２】
2015151541.tif 000005
【図３】
2015151541.tif 000006