(57)【要約】【課題】耐熱性の低い蛍光体を含むガラス層を備えた光学部品において、耐湿性を確保しつつ、蛍光体の性能も維持する。【解決手段】光学部品１０は、透光性基板１２と、蛍光ガラス層１４とを備えている。蛍光ガラス層１４は、透光性基板１２の上面全面を覆うように設けられている。この蛍光ガラス層１４は、被覆粒子１６と高耐熱性蛍光体１８とがベース層１９に分散したものである。被覆粒子１６は、低耐熱性蛍光体１６ａの粒子の一部又は全部を第１ガラスからなる膜１６ｂで被覆した粒子である。ベース層１９は、第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスからなる層である。低耐熱性蛍光体１６ａは、第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくいものである。【選択図】図１
2015151306.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透光性基板と、
前記透光性基板上に設けられ、低耐熱性蛍光体の一部又は全部を第１ガラスで被覆した被覆粒子が前記第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスからなるベース層に分散している蛍光ガラス層と、
を備え、
前記低耐熱性蛍光体は、前記第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて前記第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくい、
光学部品。
【請求項２】
前記低耐熱性蛍光体は、耐熱温度が前記第１ガラスの軟化点より高く前記第２ガラスの軟化点より低い、
請求項１に記載の光学部品。
【請求項３】
前記低耐熱性蛍光体は、非酸化物系蛍光体である、
請求項１又は２に記載の光学部品。
【請求項４】
前記低耐熱性蛍光体は、窒化物系蛍光体である、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の光学部品。
【請求項５】
前記蛍光ガラス層は、前記低耐熱性蛍光体よりも耐熱性の高い高耐熱性蛍光体を含んでいる、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の光学部品。
【請求項６】
前記高耐熱性蛍光体は、一部又は全部が前記第１ガラスで被覆されている、
請求項５に記載の光学部品。
【請求項７】
（ａ）第１ガラスの軟化点以上で前記第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスの軟化点未満の処理温度で前記第１ガラス及び低耐熱性蛍光体を処理して、前記低耐熱性蛍光体の一部又は全部が前記第１ガラスで被覆された被覆粒子を作製する工程と、
（ｂ）前記被覆粒子と前記第２ガラスとを含むペーストを透光性基板の上面に塗布し、前記第２ガラスの軟化点以上の焼成温度で前記第２ペーストを焼成して蛍光ガラス層を形成する工程と、
を含み、
前記低耐熱性蛍光体として、前記第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて前記第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくいものを用いる、
光学部品の製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学部品及びその製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、青色光源から発せられる青色光の一部を黄色光に変換し、残部の青色光と合成して白色光とする発光色変換部材が知られている。例えば、特許文献１には、軟化点が５００℃より高いガラス中に酸化物系蛍光体を分散させたものが開示されている。一方、透光性セラミックは、セラミックでありながら透光性を有し、良好な熱伝導性を有することが知られている。例えば、特許文献２には、発光容器などに用いられる透光性アルミナの製法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４１５８０１２号公報
【特許文献２】特開２００６−１６０５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１，２を参照すれば、酸化物系蛍光体を分散させたガラスと透光性基板とを積層した構造体を発光色変換部材とすることが考えられる。こうすれば、前者のガラスによって青色光源から発せられる青色の光を所望の色の光に変換し、後者の透光性基板によって熱を放散することができる。
【０００５】
ところで、ガラスには、軟化点の低いものや高いものがある。一般に、軟化点の低いガラスは、軟化点の高いガラスに比べて耐湿性が劣り、高温多湿の環境下で使用すると曇りが生じる等の不具合が発生することがある。そのため、耐湿性を考慮すれば、軟化点の高いガラスを使用するのが好ましい。その際、耐熱性の高い酸化物系蛍光体であれば、軟化点の高いガラスと混合し成形したあとその軟化点に対応した高い焼成温度で焼成したとしても、劣化するおそれはあまりない。
【０００６】
しかしながら、非酸化物系蛍光体のように大気中での耐熱性の低い蛍光体を分散させたガラス層を製造する場合、その蛍光体粒子を軟化点の高いガラス粉末と混合し成形したあとその軟化点に対応した高い焼成温度で焼成すると、蛍光体が劣化してしまい、性能が十分発揮されないおそれがあった。一方、そうした耐熱性の低い蛍光体を軟化点の低いガラスと混合し成形したあとその軟化点に対応した低い焼成温度で焼成すると、蛍光体は劣化しにくいものの、軟化点の低いガラスは湿度に弱いため、高温多湿の環境下で使用すると不具合が生じるおそれがあった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、耐熱性の低い蛍光体を含むガラス層を備えた光学部品において、耐湿性を確保しつつ、その蛍光体の性能も維持することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の光学部品は、
透光性基板と、
前記透光性基板上に設けられ、低耐熱性蛍光体の一部又は全部を第１ガラスで被覆した被覆粒子が前記第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスからなるベース層に分散している蛍光ガラス層と、
を備え、
前記低耐熱性蛍光体は、前記第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて前記第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくいものである。
【０００９】
この光学部品は、透光性基板によって光源からの熱を放散することができる。また、光源から発せられる光を異なる色の光に変換することができる。また、蛍光ガラス層は第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスからなるベース層を主体としているため、光学部品は第２ガラスによって十分な耐湿性が確保される。更に、低耐熱性蛍光体は、第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくい性質を持つ。そのため、低耐熱性蛍光体をそのまま第２ガラスの軟化点以上の高い温度で処理する場合には、低耐熱性蛍光体の性能が劣化しやすい。しかし、本発明では、第１蛍光体を第１ガラス粉末が軟化溶融する第１ガラスの軟化点に対応する低い焼成温度（例えば第１ガラスの軟化点以上第２ガラスの軟化点未満の温度、好ましくは第１蛍光体の耐熱温度以下の温度）で前もって焼成するため、第１蛍光体の性能が劣化しにくい。また、第２ガラスの焼成の際、第１ガラスの形態が粉末ではなく固形物とした状態で第２ガラスの軟化点に対応する高い温度に曝されるため、第１ガラスが熱を受ける表面積が小さくなる。そのため、第１ガラスの溶融スピードが遅くなり、第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスの焼成温度に第１蛍光体を曝しても第１蛍光体の劣化が抑えられる。更に、第１蛍光体粒子を第１ガラスで溶融して第１蛍光体を被覆するので、第１蛍光体粒子が大気と接することを効果的に防止した状態で第１ガラスの軟化点よりも高い第２ガラスの軟化点以上で焼成できる。以上のことから、本発明の光学部品によれば、耐熱性の低い蛍光体を含むガラス層を備えているものの、耐湿性を確保しつつ、その蛍光体の性能も維持するという効果が得られる。
【００１０】
なお、低耐熱性蛍光体の色を決めるにあたっては、光源から発せられた光が本発明の光学部品を通過したあとの色を何色にしたいかに応じて、適宜決めればよい。また、低耐熱性蛍光体は、１種類であってもよいし２種類以上であってもよく、２種類以上の場合には同じ色の蛍光体であってもよいし異なる色の蛍光体であってもよい。
【００１１】
本発明の光学部品において、前記低耐熱性蛍光体は、耐熱温度が前記第１ガラスの軟化点より高く前記第２ガラスの軟化点より低いものとしてもよい。本明細書で、蛍光体の耐熱温度とは、熱処理後の蛍光体の内部量子効率が熱処理前の蛍光体の内部量子効率に比べて４０％以上低下しない最高温度をいう。
【００１２】
本発明の光学部品において、前記低耐熱性蛍光体は、非酸化物系蛍光体であってもよい。一般に、非酸化物系蛍光体は酸化物系蛍光体に比べて大気中での耐熱性が低い。そのため、低耐熱性蛍光体として非酸化物系蛍光体を用いる場合には、本発明の構成を採用する意義が高い。こうした非酸化物系蛍光体としては、例えば、窒化物系蛍光体を使用してもよい。
【００１３】
本発明の光学部品において、前記蛍光ガラス層は、前記低耐熱性蛍光体よりも耐熱性の高い高耐熱性蛍光体を含んでいてもよい。こうすれば、光学部品を通過したあとの光の色の設計自由度が高まる。こうした高耐熱性蛍光体は、一部又は全部が前記第１ガラスで被覆されていてもよい。こうすれば、第１ガラスで被覆された高耐熱性蛍光体（第２被覆粒子）のベース層に対する濡れ性は被覆粒子と同等になるため、両被覆粒子がベース層中に分散したときの均一性が良好になる。こうした高耐熱性蛍光体として、酸化物系蛍光体を使用してもよい。
【００１４】
本発明の光学部品の製法は、
（ａ）第１ガラスの軟化点以上で前記第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスの軟化点未満（好ましくは第１蛍光体の耐熱温度以下）の処理温度で前記第１ガラス及び低耐熱性蛍光体を処理して、前記低耐熱性蛍光体の一部又は全部が前記第１ガラスで被覆された被覆粒子を作製する工程と、
（ｂ）前記被覆粒子と前記第２ガラスとを含むペーストを透光性基板の上面に塗布し、前記第２ガラスの軟化点以上の焼成温度で前記第２ペーストを焼成して蛍光ガラス層を形成する工程と、
を含み、
前記低耐熱性蛍光体として、前記第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて前記第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくいものを用いるものである。
【００１５】
この光学部品の製法によれば、上述した光学部品を比較的簡単に製造することができる。また、この製法の工程（ｂ）では、低耐熱性蛍光体も、第２ガラスの軟化点以上の焼成温度（工程（ａ）の処理温度よりも高温）で処理される。しかし、低耐熱性蛍光体は第１ガラスで被覆されているため、高温雰囲気の影響が及びにくい。そのため、工程（ｂ）終了後も、低耐熱性蛍光体はほとんどダメージを受けない。
【００１６】
本発明の光学部品の製法において、低耐熱性蛍光体は、耐熱温度が第１ガラスの軟化点より高く第２ガラスの軟化点より低いものであってもよく、また、非酸化物系蛍光体であってもよい。一般に、非酸化物系蛍光体は酸化物系蛍光体に比べて大気中での耐熱性が低いため、非酸化物系蛍光体を用いる場合には本発明の製法を採用する意義が高い。また、ペーストは、低耐熱性蛍光体よりも耐熱性の高い高耐熱性蛍光体（例えば酸化物系蛍光体）を含んでいてもよい。こうすれば、光学部品を通過したあとの光の色の設計自由度が高まる。こうした高耐熱性蛍光体は、被覆せずそのままペーストに含ませてもよいが、一部又は全部を第１ガラスで被覆してもよい。第１ガラスで被覆した場合は、第２ガラス層との濡れ性が向上する。
【００１７】
なお、耐湿性を確保しつつ蛍光体の性能も維持することのできる光学部品としては、本発明の光学部品のほかに、以下の光学部品が挙げられる。すなわち、透光性基板と蛍光ガラス層とを備えた光学部品であって、蛍光ガラス層は、実質的に低耐熱性蛍光体（例えば非酸化物蛍光体）を含まず複数種類の高耐熱性蛍光体（例えば酸化物蛍光体）のみを含み、それらの高耐熱性蛍光体が軟化点５００℃以上のガラス層に混在したものが挙げられる。
【００１８】
また、低耐熱性蛍光体である非酸化物系蛍光体とガラスとを含むペーストを、非酸化物系蛍光体が酸化により劣化しないようにガラス層中に分散させる方法としては、以下の方法がある。すなわち、非酸化物系蛍光体とガラスとを含むペーストを基板にスクリーン印刷した後、酸素含有雰囲気下の有機バインダーを除去でき且つ非酸化物系蛍光体が劣化しない条件で印刷層を加熱して脱バインダ処理を行った後、窒素、アルゴン等の中性ガス雰囲気で焼成する方法が挙げられる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】第１実施形態の光学部品１０の断面図。
【図２】第２実施形態の光学部品２０の断面図。
【図３】第３実施形態の光学部品３０の断面図。
【図４】試料の色度を測定する装置の構成図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
［第１実施形態］
図１は、第１実施形態の光学部品１０の断面図（部分拡大図付き）である。光学部品１０は、透光性基板１２と、蛍光ガラス層１４とを備えている。
【００２１】
透光性基板１２は、透光性セラミック材料で製造された基板である。透光性基板１２の厚みは、例えば０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。透光性基板１２の気孔率は、内部にごく少量、たとえば体積で１ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍの気孔を含有することが好ましい。透光性セラミック材料の種類は、特に限定されず、例えば、アルミナ、窒化アルミニウム、ＹＡＧ、Ｓｉ3Ｎ4、石英、サファイア、硬質ガラス（例えばパイレックス（登録商標））などが挙げられるが、このうち透光性アルミナが好ましい。透光性アルミナの結晶の平均粒子径は０．５〜５０μｍが好ましい。
【００２２】
蛍光ガラス層１４は、透光性基板１２の上面全面を覆うように設けられている。この蛍光ガラス層１４は、被覆粒子１６と高耐熱性蛍光体１８とがベース層１９に分散したものである。被覆粒子１６は、低耐熱性蛍光体１６ａの粒子の一部又は全部を第１ガラスからなる膜１６ｂで被覆した粒子である。高耐熱性蛍光体１８は、低耐熱性蛍光体１６ａよりも耐熱性が高く低耐熱性蛍光体１６ａとは異なる色の蛍光体であり、例えば酸化物系蛍光体である。ベース層１９は、第１ガラスよりも軟化点及び耐湿性の高い第２ガラスからなり、第１ガラスよりも耐湿性に優れるものである。低耐熱性蛍光体１６ａは、第２ガラスの軟化点の温度に曝されたときと比べて第１ガラスの軟化点の温度に曝されたときの方が劣化しにくいものであり、例えば非酸化物系蛍光体である。この低耐熱性蛍光体１６ａの耐熱温度は、第１ガラスの軟化点よりも高く、第２ガラスの軟化点より低い。蛍光ガラス層１４の厚みは５〜５００μｍが好ましい。蛍光体粒子の平均粒子径は、５０μｍ以下が好ましく、２〜３０μｍであることがより好ましく、５〜３０μｍであることがさらに好ましい。蛍光体粒子径が小さくなると、ペーストとして成形する際、ペースト性状が悪化しやすく、大きくなると蛍光体とガラスとの偏析が大きくなるからである。
【００２３】
次に、光学部品１０の使用例について説明する。光学部品１０は、光源から発せられる光（光源光）の一部を別の色の光に変換し、変換後の光と残部の光源光とを合成して所望の色の光とすることができる。この場合、例えば、光学部品１０の透光性基板１２側に光源を配置してもよいし、光学部品１０の蛍光ガラス層１４側に光源を配置してもよい。前者の場合、蛍光ガラス層１４への光源光の拡散が増える。後者の場合、蛍光ガラス層１４で別の色に変換された光と光源光とが混合した光の拡散が増え、また、光学部品１０で発する熱を透光性基板１２によって効率よく放散することができる。低耐熱性蛍光体１６ａと高耐熱性蛍光体１８は、光源光が光学部品１０を通過したあと所望の色の光になるように選択すればよい。
【００２４】
光源としては、青色に限定されず、緑、赤色であってもよいが、青色ＬＥＤを用いる場合、光学部品１０は、青色ＬＥＤから発せられる青色光の一部を別の色の光に変換し、残部の青色光と合成して白色光となるように各蛍光体１６ａ，１８を選択してもよい。この場合、各蛍光体１６ａ，１８としては、青色ＬＥＤ励起用蛍光体を使用する。青色ＬＥＤ励起用蛍光体には、酸化物系蛍光体と非酸化物系蛍光体とが存在する。それぞれの代表例を色ごとに以下に示す。
【００２５】
・酸化物系蛍光体
黄色  （Ｙ，Ｇｄ）3Ａｌ5Ｏ12：Ｃｅ3+
Ｔｂ3Ａｌ5Ｏ12：Ｃｅ3+
赤色  （Ｓｒ，Ｂａ）3ＳｉＯ5：Ｅｕ2+
緑色    Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12：Ｃｅ3+
（Ｂａ，Ｓｒ）2ＳｉＯ4：Ｅｕ2+
・非酸化物系蛍光体
黄色    ＣａＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+
Ｃａ−α−Ｓｉａｌｏｎ：Ｅｕ2+
赤色  （Ｓｒ，Ｃａ）Ｓ：Ｅｕ2+
（Ｃａ，Ｓｒ）2Ｓｉ5Ｎ8：Ｅｕ2+
緑色    ＳｒＧａ2Ｓ4：Ｅｕ2+
β−Ｓｉａｌｏｎ：Ｅｕ2+
【００２６】
低耐熱性蛍光体１６ａは、上述した非酸化物系蛍光体の中から選択してもよく、高耐熱性蛍光体１８は、上述した酸化物系蛍光体の中から選択してもよい。このように２種類の蛍光体１６ａ，１８を混ぜる場合、赤色蛍光体と緑色蛍光体と光源から発せられる青色とを混ぜて白色にしてもよいし、黄色蛍光体と光源から発せられる青色とを混ぜて白色にしてもよい。前者の方が、後者に比べて、演色性が高く（つまり青みよりも赤みがある）、色再現範囲が広くなる（つまり含まれる波長範囲が広くなる）ため、好ましい。蛍光ガラス層１４中の各蛍光体１６ａ，１８の量を調整すれば、光学部品１０を通過したあとの光の色を任意に変化させることができる。光源として青色を例示したが、赤色や緑色の光源を使う場合にも各光源に適した蛍光体を選択するのが好ましい。
【００２７】
また、第１ガラスとして使用可能な軟化点の低いガラスと、第２ガラスとして使用可能な軟化点の高いガラスの代表例を、その軟化点Ｔｓと共に以下に示す。なお、以下の例では、Ｔｓが６００℃以下のガラスを軟化点の低いガラスとし、Ｔｓが７００℃以上のガラスを軟化点の高いガラスとした。ガラスは軟化点を低くするため鉛酸化物を含んでいてもよいが、環境問題を考えると含まない方が好ましい。また、ガラスは無色透明が好ましいが、光学設計上問題なければ有色透明、更に、大きさによっては、透明でなくて結晶質を含んでいても利用可能である。
【００２８】
・軟化点の低いガラス
Ｚｎ−Ｂ−Ｓｉ−Ｎａ−Ｏ（Ｔｓ＝５６０℃）
Ｐ−Ｓｒ−Ｏ（Ｔｓ＝３４４℃）
Ｐｂ−Ｂ−Ｚｎ−Ａｌ−Ｓｉ−Ｏ（Ｔｓ＝４４５℃）
・軟化点の高いガラス
Ｃａ−Ｂａ−Ｓｉ−Ｏ（Ｔｓ＝８５０℃）
Ｂａ−Ｂ−Ａｌ−Ｓｉ−Ｏ（Ｔｓ＝７８３℃）
Ｂ−Ｓｉ−Ｏ（Ｔｓ＝７６２℃）
なお、先ほど例示列挙した酸化物蛍光体は、ここに挙げた軟化点の高いガラスの軟化点以上の耐熱性を有する。また、先ほど例示列挙した非酸化物蛍光体は、ここに挙げた軟化点の低いガラスの軟化点以上、ここに挙げた軟化点の高いガラスの軟化点未満の耐熱性を有する。
【００２９】
次に、光学部品１０の製法について説明する。まず、第１ガラスの軟化点に対応する処理温度（例えば第１ガラスの軟化点以上第２ガラスの軟化点未満の温度）で低耐熱性蛍光体１６ａの一部又は全部が第１ガラスの膜１６ｂで被覆された被覆粒子１６を作製する（工程（ａ））。例えば、低耐熱性蛍光体１６ａと第１ガラスとを含むガラス溶融物を急冷してガラスフリットとし、そのガラスフリットを粉砕して被覆粒子１６としてもよい。あるいは、低耐熱性蛍光体１６ａに第１ガラスを含む液体を噴霧したあと乾燥して被覆粒子１６を作製してもよい。次に、被覆粒子１６と高耐熱性蛍光体１８と第２ガラスとを含むペーストを透光性基板１２の上面に塗布し、第２ガラスの軟化点以上の焼成温度で第２ペーストを焼成して蛍光ガラス層１４を形成する（工程（ｂ））。工程（ｂ）では、低耐熱性蛍光体１６ａは、軟化点は低いが溶融固化した第１ガラスの膜１６ｂで前もって被覆された状態で、軟化点の高い第２ガラスと混合され焼成されるため、被覆していない状態で焼成する場合に比べて分解が抑制される。これは、ガラス粉末に比較して、これを溶融固化したガラス固形物は、その後、再溶融させる温度に曝したときの溶融速度が小さいことが有効に作用する。
【００３０】
ここで、工程（ａ）の処理温度は、例えば、第１ガラスの軟化点よりも０〜２００℃高い温度としてもよい。低耐熱性蛍光体１６ａは、耐熱温度が工程（ａ）の処理温度以上であることが好ましい。但し、耐熱温度が工程（ａ）の処理温度未満の低耐熱性蛍光体１６ａを用いる場合には、処理を短時間で済ませるようにすれば、低耐熱性蛍光体１６ａの性能劣化を最小限に抑えることができる。また、工程（ｂ）の焼成温度は、例えば、第２ガラスの軟化点よりも０〜２００℃高い温度とすればよい。各工程の処理は、熱履歴（温度と時間との積とほぼ同じ）ができるだけ小さくなるように実施するのが好ましい。各工程の処理時間は、処理温度や焼成温度、耐熱温度に応じて適宜設定すればよいが、熱履歴を小さくすることを考慮すると、温度が高いほど短くなるように設定するのが好ましい。また、昇温速度や降温速度は、大きい方が好ましい。使用する炉は、単独炉をであってもよいが、ベルト炉（異なる温度設定が可能な複数のゾーンを備えた連続炉において、処理対象物を載せたベルトにより各ゾーンを移動させるもの）を利用してもよい。ベルト炉を利用すれば、昇温、降温に要する時間が短くなるため、好ましい。第１ガラスの軟化点Ｔ１と第２ガラスの軟化点Ｔ２との関係は、Ｔ２＞Ｔ１であればよいが、１００℃≦Ｔ２−Ｔ１≦５００℃であることが好ましく、２００℃≦Ｔ２−Ｔ１≦４００℃であることがより好ましい。例えば、Ｔ１を３００〜８００℃、Ｔ２を５００〜１０００℃としてもよい。工程（ｂ）では、低耐熱性蛍光体１６ａを再度加熱することになるため、低耐熱性蛍光体１６ａの再加熱によって変化する特性を見込んで全体の発光に関する設計を行うのが好ましい。蛍光体とガラスの体積比率（各成分体積＝各成分重量／比重）は、蛍光体／ガラス＝９５／５〜５／９５であることが好ましい。蛍光体／ガラスの体積比でガラスが５より小さくなると蛍光体粒子を効果的に透光性基板に結着させることが困難になり、９５より大きくなると蛍光体層の厚みが大きくなり膜の形成が困難になる。蛍光体／ガラスの体積比率は９０／１０〜３０／７０であることが更に好ましい。
【００３１】
以上詳述した光学部品１０によれば、透光性基板１２によって光源からの熱を放散することができる。また、光源から発せられる光を異なる色の光に変換することができる。また、蛍光ガラス層１４は第１ガラスよりも軟化点の高い第２ガラスからなるベース層１９を主体としているため、光学部品１０は第２ガラスによって十分な耐湿性が確保される。更に、低耐熱性蛍光体１６ａを第１ガラスで被覆する際には、第１ガラスの軟化点に対応する低い温度で処理するため、低耐熱性蛍光体１６ａの性能が劣化しにくい。更にまた、第２ガラスの軟化点以上の高い温度で焼成する際には、低耐熱性蛍光体１６ａは第１ガラスの膜１６ｂで被覆されているため、高温雰囲気の影響を受けにくく性能が劣化しにくい。したがって、光学部品１０は、低耐熱性蛍光体１６ａを含むがベース層１９で耐湿性を確保しつつ、第１ガラスの膜１６ｂの被覆作用で低耐熱性蛍光体１６ａの性能も維持するという効果が得られる。
【００３２】
加えて、蛍光ガラス層１４は低耐熱性蛍光体１６ａよりも耐熱性の高い高耐熱性蛍光体１８を含んでいるため、光学部品１０を通過したあとの光の色の設計自由度が高まる。
【００３３】
［第２実施形態］
図２は、第２実施形態の光学部品２０の断面図である。光学部品２０は、第１実施形態と同じ透光性基板１２と、第１実施形態とは異なる蛍光ガラス層２４とを備えている。蛍光ガラス層２４は、第１実施形態の蛍光ガラス層１４と比べて、高耐熱性蛍光体１８を含まない点で相違しているが、その他は同じである。
【００３４】
以上説明した光学部品２０も、光学部品１０と同様、耐湿性を確保しつつ、低耐熱性蛍光体１６ａの性能も維持できる。
【００３５】
［第３実施形態］
図３は、第３実施形態の光学部品３０の断面図である。光学部品３０は、第１実施形態と同じ透光性基板１２と、第１実施形態とは異なる蛍光ガラス層３４とを備えている。この光学部品３０は、第１実施形態の光学部品１０と比べて、高耐熱性蛍光体１８の代わりに第２被覆粒子３６が分散している点で相違しているが、その他は同じである。第２被覆粒子３６は、高耐熱性蛍光体３６ａ（高耐熱性蛍光体１８と同じ粒子）の一部又は全部を第１ガラスからなる膜３６ｂで被覆した粒子である。
【００３６】
以上説明した光学部品３０も、光学部品１０と同様、耐湿性を確保しつつ、低耐熱性蛍光体１６ａの性能も維持できる。また、第２ガラスからなるベース層１９に対する第２被覆粒子３６の濡れ性が被覆粒子１６と同等になるため、これらの被覆粒子１６，３６がベース層１９中に分散したときの均一性が良好になる。
【００３７】
なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
【実施例】
【００３８】
［実施例１］
非酸化物系赤色蛍光体（Ｃａ，Ｓｒ）2Ｓｉ5Ｎ8：Ｅｕ2+に対し、Ｐ−Ｓｒ−Ｏ（Ｔｓ＝３４４℃）系ガラスが体積比で５０％となるように混合して混合粉末を得た。その混合粉末をるつぼに入れて、大気中５００℃×３０分保持してガラス溶融物とし、この溶融物を水中に投入して急冷し、ガラスフリットを得た。このガラスフリットをＰＥＴ容器に粉砕ボールと一緒に投入して、粉末状に粉砕し、ガラスで被覆された赤色被覆粒子を得た。得られた赤色被覆粒子と酸化物系緑色蛍光体Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12：Ｃｅ3+  とを体積比が１．２：１となるように秤量した粉末に対して、Ｂ−Ｓｉ−Ｏ（Ｔｓ＝７６２℃）系ガラスを、赤色蛍光体粒子を被覆するガラスを含むガラス全量の蛍光体全量（赤色被覆粒子と酸化物系緑色蛍光体とを合わせた全量）に対する体積比率が３０％となるように混合した。この混合物１００重量部にブチラール樹脂２０重量部を添加して、テルピネオールを溶剤として混合して、蛍光体ペーストを準備した。
【００３９】
縦３０ｍｍ、横３０ｍｍ、高さ１ｍｍの透光性アルミナ基板（平均粒子径２０μｍ）の上に蛍光体ペーストを用いてスクリーン印刷法により縦２５ｍｍ、横２５ｍｍ、高さ０．０８ｍｍのペースト層を形成した。このペースト層を大気中で焼成して蛍光ガラス層とした。焼成条件は、昇温速度１００℃／ｍｍで８００℃まで昇温し、８００℃で１０分保持し、降温速度１００℃／ｍｍで降温した。これにより、図１に示す光学部品１０を得た。この光学部品１０を１０枚作製した。
【００４０】
［比較例１］
非酸化物系赤色蛍光体（Ｃａ，Ｓｒ）2Ｓｉ5Ｎ8：Ｅｕ2+と酸化物系緑色蛍光体Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5Ｏ12：Ｃｅ3+とを体積比が１．２：１となるように秤量した粉末に対し、軟化点の低いガラスであるＺｎ−Ｂ−Ｓｉ−Ｎａ−Ｏ（Ｔｓ＝５６０℃） 系ガラスを体積比率で３０％となるように秤量し、これらを混合した。この混合粉末１００重量部に対して、ブチラール樹脂１５重量部を添加して、テルピネオールを溶媒として混合して、ペーストとした。このペーストを用いて、実施例１と同じ透光性アルミナ基板の上にスクリーン印刷法により縦２５ｍｍ、横２５ｍｍ、高さ０．０５ｍｍのペースト層を形成し、このペースト層を大気中で焼成し、比較例１の光学部品を得た。焼成条件は、昇温速度５０℃／ｍｍで６００℃まで昇温し、６００℃で１０分保持し、降温速度５０℃／ｍｍで降温した。この比較例１の光学部品を１０枚作製した。
【００４１】
［評価］
実施例１と比較例１につき、初期の色度（＝色度図（ＣＩＥ１９３１）ｙ値）を蛍光分光光度計（日本分光製、ＦＰ−８３００）、φ６０ｍｍ積分球を使い、図４の配置で測定した後、温度８５℃、湿度８５％の高温高湿槽に入れて、色度変化を観察した。初期の色度ｙ値に対して、変化が±５％以上になった基板の発生数を表１に示す。表１から、比較例１に比べて、本発明の実施例１は耐湿性が優れていることが確認できた。
【００４２】
【表１】
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【符号の説明】
【００４３】
１０  光学部品、１２  透光性基板、１４  蛍光ガラス層、１６  低耐熱性蛍光体、１６  被覆粒子、１６ａ  低耐熱性蛍光体、１６ｂ  膜、１８  高耐熱性蛍光体、１９  ベース層、２０  光学部品、２４  蛍光ガラス層、３０  光学部品、３４  蛍光ガラス層、３６  第２被覆粒子、３６ａ  高耐熱性蛍光体、３６ｂ  膜。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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