(57)【要約】【課題】自動車用内装部品のボード芯材を製造する工程で従来廃棄していた発泡樹脂ブロックの端材を利用して接合物のボード芯材を得ることにより、この種の端材の有効利用を図るのに好適な自動車用内装部品のボード芯材とその製造方法を提供する。【解決手段】自動車用内装部品１の樹脂芯材として使用されるボード芯材２は、発泡樹脂ブロックＢから一枚物のボード芯材５を複数切り出す工程で残った当該発泡樹脂ブロックの端材Ｂ１、Ｂ２を用い、該端材Ｂ１、Ｂ２を複数の分割材Ｐに分けて切り出し、かつ切り出した複数の分割材Ｐを組合せ接合することにより作製された接合物のボード芯材である。【選択図】図１
2015000583.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用内装部品の樹脂芯材として使用されるボード芯材であって、
前記ボード芯材は、発泡樹脂ブロックから一枚物のボード芯材を複数切り出す工程で残った当該発泡樹脂ブロックの端材を用い、該端材を複数の分割材に分けて切り出し、かつ切り出した複数の分割材を組合せ接合することにより作製された接合物のボード芯材であること
を特徴とする自動車用内装部品のボード芯材。
【請求項２】
前記分割材の接合部は、その引っ張り強度が原材料である前記発泡樹脂ブロックの引っ張り強度の１０％以上となるように設定されていること
を特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品のボード芯材。
【請求項３】
前記分割材の接合部は、それぞれの分割材の縁端部に凹部と凸部が設けられていて、かつ一の分割材の凹部と凸部が隣接する他の分割材の凸部と凹部に係合した構造になっていること
を特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用内装部品のボード芯材。
【請求項４】
自動車用内装部品の樹脂芯材として使用されるボード芯材の製造方法であって、
筐体内に樹脂を充填し発泡させることにより発泡樹脂ブロックを作製する工程と、
前記発泡樹脂ブロックから一枚物のボード芯材を複数切り出す工程と、
前記一枚物のボード芯材を複数切り出す工程で残った前記発泡樹脂ブロックの端材を用い、その端材を複数の分割材に分けて切り出し、かつ切り出した分割材を組合せ接合することにより接合物のボード芯材を作製する工程と、を含むこと
を特徴とする自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用内装部品の樹脂芯材として使用されるボード芯材と、その製造方法に関し、特に、そのボード芯材を製造する工程で従来廃棄していた発泡樹脂ブロックの端材を利用して接合物のボード芯材を得ることにより、この種の端材の有効利用を図れるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、車両のルーフパネル内側に取り付けられるルーフ内装材、車両のラゲッジルームに設置されるラゲッジ用ボードあるいはフロア用ボード等、比較的面積の広い部位の内装材として採用される自動車用内装部品は、従来、樹脂芯材として使用されるボード芯材と、ボード芯材の表面及び裏面のそれぞれに積層された第１及び第２の外層材とを備えた３層構造になっている。
【０００３】
ところで、前記自動車用内装部品を構成する前記ボード芯材は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＳ（ポリスチレン）又はウレタン等を素材とした発泡樹脂ブロックをスライスして切り出したものを用いている。発泡樹脂ブロックをスライスしてボード芯材を切り出す製法は、例えば、特許文献１に開示されている。
【０００４】
しかしながら、前記のような発泡樹脂ブロックの上面部や下面部は、その外周部が丸みを帯びていたり、その中央部付近で密度が不均一であったり空隙が存在したりする等、発泡樹脂ブロック生産上の欠陥（図４中の符号Ｅ１、Ｅ２で示す部位を参照）が存在するため、従来は、発泡樹脂ブロックの上面部や下面部のような端材は廃棄しており、かかる端材の有効利用は図れていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６３−２１２５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、自動車用内装部品のボード芯材を製造する工程で従来廃棄していた発泡樹脂ブロックの端材を利用して接合物のボード芯材を得ることにより、この種の端材の有効利用を図るのに好適な自動車用内装部品のボード芯材とその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明に係る自動車用内装部品のボード芯材は、自動車用内装部品の樹脂芯材として使用されるボード芯材であって、前記ボード芯材は、発泡樹脂ブロックから一枚物のボード芯材を複数切り出す工程で残った当該発泡樹脂ブロックの端材を用い、該端材を複数の分割材に分けて切り出し、かつ切り出した複数の分割材を組合せ接合することにより作製された接合物のボード芯材であることを特徴とする。
【０００８】
前記本発明に係る自動車用内装部品のボード芯材において、前記端材は、前記発泡樹脂ブロック全体のうち、その上面部又は下面部若しくはその双方であることを特徴としてもよい。
【０００９】
前記本発明に係る自動車用内装部品のボード芯材において、前記分割材の接合部は、その引っ張り強度が原材料である前記発泡樹脂ブロックの引っ張り強度の１０％以上となるように設定されていることを特徴としてもよい。
【００１０】
前記本発明に係る自動車用内装部品のボード芯材において、前記分割材の接合部は、それぞれの分割材の縁端部に凹部と凸部が設けられていて、かつ一の分割材の凹部と凸部が隣接する他の分割材の凸部と凹部に係合した構造になっていることを特徴としてもよい。
【００１１】
前記本発明に係る自動車用内装部品のボード芯材において、前記分割材の接合部における前記凹部と凸部は、その両側部が３度以上の勾配を有するアリミゾとアリガタの断面形状に形成されることにより、前記分割材の接合部は、その引っ張り強度が原材料である前記発泡樹脂ブロックの引っ張り強度の１０％以上となるように設定されていることを特徴としてもよい。
【００１２】
また、本発明に係る自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法は、自動車用内装部品の樹脂芯材として使用されるボード芯材の製造方法であって、筐体内に樹脂を充填し発泡させることにより発泡樹脂ブロックを作製する工程と、前記発泡樹脂ブロックから一枚物のボード芯材を複数切り出す工程と、前記一枚物のボード芯材を複数切り出す工程で残った前記発泡樹脂ブロックの端材から複数の分割材を切り出し、かつ切り出した分割材を組合せ接合することにより、接合物のボード芯材を作製する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１３】
前記本発明に係る自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法において、前記端材は、前記発泡樹脂ブロック全体のうち、その上面部又は下面部若しくはその双方であることを特徴としてもよい。
【００１４】
前記本発明に係る自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法において、前記分割材の接合部は、その引っ張り強度が原材料である前記発泡樹脂ブロックの引っ張り強度の１０％以上となるように設定されていることを特徴としてもよい。
【００１５】
前記本発明に係る自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法において、前記分割材の接合部は、それぞれの分割材の縁端部に凹部と凸部が設けられていて、かつ一の分割材の凹部と凸部が隣接する他の分割材の凸部と凹部に係合した構造になっていることを特徴としてもよい。
【００１６】
前記本発明に係る自動車用内装部品におけるボード芯材の製造方法において、前記分割材の接合部における前記凹部と凸部は、その両側部が３度以上の勾配を有するアリミゾとアリガタの断面形状に形成されることにより、前記分割材の接合部は、その引っ張り強度が原材料である前記発泡樹脂ブロックの引っ張り強度の１０％以上となるように設定されていることを特徴としてもよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明にあっては、自動車内装部品を構成するボード芯材は、発泡樹脂ブロックから一枚物のボード芯材を複数切り出す工程で残った当該発泡樹脂ブロックの端材を用い、該端材を複数の分割材に分けて切り出し、かつ切り出した複数の分割材を組合せ接合することにより作製されるものとしたため、ボード芯材を製造する工程で従来廃棄していた発泡樹脂ブロックの端材の有効利用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１（ａ）は本発明を適用したボード芯材の平面図、（ｂ）は（ａ）のボード芯材を使用して作製した自動車用内装部品の斜視断面図。
【図２】図２（ａ）は本発明を適用したボード芯材の平面図、（ｂ）は（ａ）のボード芯材を使用して作製した自動車用内装部品の斜視断面図。
【図３】図３（ａ）から（ｃ）は図１（ａ）又は図２（ａ）に示したボード芯材を製造する工程の説明図。
【図４】図４は図１（ａ）又は図２（ａ）に示したボード芯材を製造する工程において、図３（ｃ）に示した工程の後に続く工程の説明図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２０】
図１（ａ）及び図２（ａ）は、本発明を適用したボード芯材の平面図である。また、図１（ｂ）は、図１（ａ）のボード芯材を使用して作製した自動車用内装部品の斜視断面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のボード芯材を使用して作製した自動車用内装部品の斜視断面図である。
【００２１】
図１（ｂ）及び図２（ｂ）の自動車用内装部品１は、例えばラゲッジ用ボードあるいはフロア用ボード等のように自動車用内装部品の中でも比較的面積の広い部位の内装材として採用されるものであり、その具体的な構成は、樹脂芯材として使用される図１（ａ）又は図２（ａ）のボード芯材２と、このボード芯材２の表面及び裏面のそれぞれに積層された第1及び第２の外層材３Ａ、３Ｂとを備えた３層構造になっている。
【００２２】
前記第１及び第２の外層材３Ａ、３Ｂは、加熱したＰＰ（ポリプロピレン）シート材をボード芯材２両側に設置し、プレスにより、ボード芯材２の表面及び裏面のそれぞれに圧着させたものである。
【００２３】
この場合、第１及び第２の外層材３Ａ、３ＢはいずれもＰＰシート材で構成されることになるが、これとは別の実施形態として、ＰＰシート材以外のシート材を第１及び第２の外層材３Ａ、３Ｂとして採用することや、第１の外層材３Ａと第２の外層材３Ｂとで異なる材質のシート材を採用することも可能である。
【００２４】
また、第１及び第２の外層材３Ａ、３Ｂについては、例えば接着剤を用いてボード芯材２の表面又は裏面に貼り合せる等、プレスによる圧着以外の方法で、ボード芯材２の表面又は裏面に積層することも可能である。
【００２５】
前記ボード芯材２は、後述の発泡樹脂ブロックＢから一枚物のボード芯材５を複数切り出す工程（図３（ｂ）参照）で残った発泡樹脂ブロックＢの端材Ｂ１、Ｂ２を用い、該端材Ｂ１、Ｂ２を複数の分割材Ｐに分けて切り出し、かつ、切り出した複数の分割材Ｐを適宜組合せ接合することにより作製されたボード芯材である。以下、この分割材Ｐの組合せ接合によって作製されたボード芯材２のことを『接合物のボード芯材２』という。
【００２６】
前記端材Ｂ１、Ｂ２は、発泡樹脂ブロックＢ全体のうち、その上面部又は下面部若しくはその双方であり、これらの端材Ｂ１、Ｂ２から前記複数の分割材Ｐは切り出される。その際、発泡樹脂ブロックＢの上面部（端材Ｂ１）の外周部には、丸みを帯びている部分がある等、発泡樹脂ブロックＢ生産上の欠陥Ｅ１が存在する。さらに、発泡樹脂ブロックＢの上面部（端材Ｂ１）の中央部付近には、密度が不均一であったり空隙が存在したりする等、発泡樹脂ブロック生産上の欠陥Ｅ２が存在する。
【００２７】
そこで、本実施形態では、発泡樹脂ブロックＢの上面部（端材）全体の中で、前記欠陥Ｅ１、Ｅ２が存在しない部分を優良部Ｇ（図４参照）とし、この優良部Ｇを複数の分割材Ｐに分けて切り出している。そして、前記欠陥Ｅ１、Ｅ２が存在する部分（発泡樹脂ブロックＢの上面部のうちその外周部や中央部付近）は、リサイクル不良部として、分割材Ｐの切り出し対象から除外している。この点は、発泡樹脂ブロックＢの下面部（端材Ｂ２）を分割材Ｐに分けて切り出す場合も同様である。
【００２８】
前記のように端材Ｂ１、Ｂ２を複数の分割材Ｐに分けて切り出し、かつ、切り出した複数の分割材Ｐを適宜組合せ接合することにより接合物のボード芯材２を作製する方式によると、その端材Ｂ１、Ｂ２に存在する前記欠陥Ｅ１、Ｅ２を避けることができるため、リサイクル材として活用できる端材Ｂ１、Ｂ２の容積を可能な限り拡大することができ、従来廃棄していた端材Ｂ１、Ｂ２の有効利用を図ることができる。
【００２９】
図１（ａ）又は図２（ａ）を参照すると、前記分割材Ｐの接合部は、それぞれの分割材Ｐの縁端部に凹部Ｐ１と凸部Ｐ２が設けられていて、かつ、一の分割材Ｐの凹部Ｐ１、凸部Ｐ２とこれに隣接する他の分割材Ｐの凸部Ｐ２、凹部Ｐ１とが互いに係合した構造になっている。
【００３０】
ところで、接合物のボード芯材２の表裏面に外層材３Ａ、３Ｂをプレスで圧着することにより、ラゲッジ用ボードあるいはフロア用ボード等のような最終製品としての自動車用内装部品１を得ようとする場合は、先に説明した接合物のボード芯材２（外層材３Ａ、３Ｂを圧着する前のもの）をロボットハンドで掴んでプレス装置まで搬送する等、ボード芯材２のハンドリング操作が行われる。
【００３１】
接合物のボード芯材２は、複数の分割材Ｐの集合体であるため、集合体ではない一枚物のボード芯材に比べ、曲げ剛性が低い。このため、前記ハンドリング操作の際に、接合物のボード芯材２は比較的大きく撓み変形する可能性があり、そのような撓み変形が発生すると、撓んだ接合物のボード芯材２が周辺の部材に衝突する等、接合物のボード芯材２のハンドリング操作が困難になる。
【００３２】
そこで、本実施形態では、分割材の接合部はその引っ張り強度が原材料である発泡樹脂ブロックＢの引っ張り強度の１０％以上となるように設定することで、接合物のボード芯材の撓み変形を抑制し、接合物のボード芯材２のハンドリング操作が容易なものとなるようにしている。
【００３３】
特に、図１（ａ）に示したボード芯材２の例では、前記凹部Ｐ１と凸部Ｐ２の具体的な断面形状の一例として、当該凹部Ｐ１と凸部Ｐ２はその両側部が３度以上の勾配を有するアリミゾとアリガタの断面形状となるように設定することで、接合物のボード芯材２のハンドリング操作を容易なものとするのに必要な前記引っ張り強度を確保している。アリミゾとアリガタの断面形状とは別の断面形状の採用により前記引っ張り強度を確保してもよい。
【００３４】
図３（ａ）から（ｃ）は、図１（ａ）又は図２（ａ）に示したボード芯材を製造する工程の説明図、図４は、図１（ａ）又は図２（ａ）に示したボード芯材を製造する工程において、図３（ｃ）に示した工程の後に続く工程の説明図である。以下これらの工程を個別に説明する。
【００３５】
図３（ａ）の工程は、発泡樹脂ブロックを成形する工程であり、この工程では、筐体１０内に発泡性樹脂溶液を所定量充填し発泡させることにより、図３（ｂ）に示すような発泡樹脂ブロックＢを成形している。
【００３６】
図３（ｂ）の工程は、発泡樹脂ブロックをスライスする工程であり、この工程では、前の成形工程で成形した樹脂ブロックを所定の厚さで何層にもスライスすることにより、一枚物のボード芯材を複数得ている。
【００３７】
図４の工程は、分割材の切り出し工程であり、この工程では、前のスライス工程で残った発泡樹脂ブロックＢの端材Ｂ１、Ｂ２（具体的には、発泡樹脂ブロックＢの上面部又は下面部若しくはその双方）を用い、該端材Ｂ１、Ｂ２を図４のように複数の分割材Ｐに分けて切り出している。この際、分割材Ｐは前述の欠陥Ｅ１、Ｅ２が存在しない優良部Ｇから切り出される。
【００３８】
そして、以上のように切り出された複数の分割材Ｐは、適宜組合せ接合されることにより、図１（ａ）に示す接合物のボード芯材２となり、図１（ｂ）に示す自動車用内装部品１の樹脂芯材として使用される。
【符号の説明】
【００３９】
１  自動車用内装部品
２  接合物のボード芯材
３Ａ、３Ｂ  外層材
５  一枚物のボード芯材
Ｂ  発泡樹脂ブロック
Ｂ１  発泡樹脂ブロックの上面部（端材）
Ｂ２  発泡樹脂ブロックの下面部（端材）
Ｅ１、Ｅ２  欠陥
Ｇ  優良部
Ｐ  分割材
【図１】
2015000583.tif 000003
【図２】
2015000583.tif 000004
【図３】
2015000583.tif 000005
【図４】
2015000583.tif 000006