(57)【要約】【課題】複数の方針に対応した在庫管理の基準を計算すること。【解決手段】在庫管理装置１は、在庫の品番ごとに、パラメータ候補２１から読み込んだ発注方式の選択候補およびパラメータの算出方法の選択候補を提示して、１つの発注方式およびパラメータごとに１つの算出方法を選択させる入力装置７１と、実績値１０を入力として、入力装置７１を介して選択された発注方式の計算に要するパラメータについて、選択された算出方法に従って計算し、その計算結果として、在庫の品番ごとに、その品番の発注方式と、その発注方式に従ったパラメータとを対応付ける発注マスタ２３を記憶装置７４に格納する中央制御装置７３と、を有する。【選択図】図１
2015014826.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
在庫に関する基準時点よりも前の時系列データである実績値と、
在庫の品番ごとに、その品番の発注契機および発注個数を特定するための指針である発注方式の選択候補と、
各前記発注方式に従った発注契機および発注個数の計算に要するパラメータの算出方法の選択候補と、
が格納されている記憶装置と、
在庫の品番ごとに、前記記憶装置から読み込んだ前記発注方式の選択候補および前記パラメータの算出方法の選択候補を提示して、前記発注方式およびパラメータごとの算出方法を選択させる入力装置と、
前記記憶装置から読み取った前記実績値を入力として、前記入力装置を介して選択された前記発注方式の計算に要するパラメータについて、選択された算出方法に従って計算し、その計算結果として、在庫の品番ごとに、その品番の前記発注方式と、その発注方式に従ったパラメータとを対応付ける発注マスタを前記記憶装置に格納する中央制御装置と、を有することを特徴とする
在庫管理装置。
【請求項２】
前記中央制御装置は、さらに、
前記発注マスタの発注契機および発注個数に従って、在庫に関する基準時点よりも後の時系列データであるシミュレーション値を計算し、その計算した前記シミュレーション値の統計値であり、在庫の妥当性を評価するための在庫評価指標を計算することを特徴とする
請求項１に記載の在庫管理装置。
【請求項３】
在庫に関する基準時点よりも前の時系列データである実績値と、
在庫の品番ごとに、その品番の発注契機および発注個数を特定するための指針である発注方式の選択候補と、
各前記発注方式に従った発注契機および発注個数の計算に要するパラメータの算出方法の選択候補と、
が格納されている記憶装置を有する在庫管理装置の中央制御装置が、
在庫の品番ごとに、前記記憶装置から読み込んだ前記発注方式の選択候補および前記パラメータの算出方法の選択候補を提示して、前記発注方式およびパラメータごとの算出方法を入力装置を介して選択させ、
前記記憶装置から読み取った前記実績値を入力として、前記入力装置を介して選択された前記発注方式の計算に要するパラメータについて、選択された算出方法に従って計算し、その計算結果として、在庫の品番ごとに、その品番の前記発注方式と、その発注方式に従ったパラメータとを対応付ける発注マスタを前記記憶装置に格納することを特徴とする
在庫管理方法。
【請求項４】
請求項３に記載の在庫管理方法を、コンピュータである前記在庫管理装置に実行させるための前記在庫管理装置プログラム。
【請求項５】
在庫に関する基準時点よりも前の時系列データである実績値と、
在庫の品番ごとに、その品番の発注契機および発注個数を特定するための指針である発注方式の選択候補と、
各前記発注方式に従った発注契機および発注個数の計算に要するパラメータの算出方法の選択候補と、
が格納されている記憶装置と、
在庫の品番ごとに、前記記憶装置から読み込んだ前記発注方式の選択候補および前記パラメータの算出方法の組み合わせについて、複数の互いに異なる組み合わせから構成される選択候補集合を形成し、
前記記憶装置から読み取った前記実績値を入力として、前記選択候補集合の要素ごとに、その要素の前記発注方式の計算に要するパラメータについて、その要素の算出方法に従って計算し、その計算結果として、在庫の品番ごとに、その品番の前記発注方式と、その発注方式に従ったパラメータとを対応付ける発注マスタを前記選択候補集合の要素ごとに前記記憶装置に格納し、
前記選択候補集合の要素ごとの前記発注マスタの発注契機および発注個数に従って、在庫に関する基準時点よりも後の時系列データであるシミュレーション値を計算し、その計算した前記シミュレーション値の統計値であり、在庫の妥当性を評価するための在庫評価指標を前記選択候補集合の要素ごとに計算する中央制御装置と、
妥当性が高い前記在庫評価指標として評価されて選択された前記選択候補集合の要素を出力する出力装置と、を有することを特徴とする
在庫管理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、在庫管理装置、在庫管理方法、および、在庫管理装置プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
企業によっては、発注に関する意思決定（いつ、どれくらい発注するか）を、すべて担当者の判断に任せて発注を行っていることもある。この場合、意思決定が属人化されているため、担当者が変わるたびに異なる基準で発注が行われる。需給調整や製品の知識が豊富な担当者であれば適切な意思決定を行うことが可能であるが、知識や経験に乏しい担当者が割り当てられた場合、適切な意思決定が行われず、問題在庫につながる恐れがある。つまり、在庫の状況が担当者のスキルに大きく依存してしまう。
【０００３】
そこで、発注に関する意思決定の基準を形式知化する試みが行われている。例えば、特許文献１には、作業者により手入力された意思決定の基準である「在庫管理基準値」の妥当性を評価するために、仮想的な在庫数量の動きをトレースする管理基準シミュレーション処理が記載されている。しかし、「在庫管理基準値」を作業者に入力させることは、作業者への負担が大きい。
【０００４】
そのため、特許文献２には、意思決定の基準である「在庫管理条件」を、シミュレーションにて評価し、計算機が「在庫管理条件」を得点化して選別する処理が記載されている。これにより、作業者への負担を軽減する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−８１３０１号公報
【特許文献２】特開２０１０−１２８６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
なお、特許文献１や特許文献２で扱う「意思決定の基準」は、担当者の発注判断の大局的な方針である「発注方式」によって、大きく異なってしまう。
【０００７】
例えば、特許文献２では、発注方式として、在庫が発注点を下回った時点を発注契機とし、その契機において所定量の発注量を補充する「発注点発注方式」を前提としている。しかし、作業者が別の発注方式を前提として発注を行っていたときには、「発注点発注方式」のパラメータを計算しても、作業者の方針が反映されない。別の発注方式とは、例えば、発注契機を所定期間（定期）ごととし、その契機における発注量を入荷までの需要量に応じて変化させる「定期発注方式」が挙げられる。
【０００８】
このように、作業者がどのような大局的な方針を採用しているかは、「意思決定の基準」の作成処理に必要な情報であるが、特許文献１などの従来の技術では、このような大局的な方針を選ぶ余地はなく、１つの方針を前提としてシステムが設計されてきた。
【０００９】
そこで、本発明は、複数の方針に対応した在庫管理の基準を計算することを、主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、本発明の在庫管理装置は、
在庫に関する基準時点よりも前の時系列データである実績値と、
在庫の品番ごとに、その品番の発注契機および発注個数を特定するための指針である発注方式の選択候補と、
各前記発注方式に従った発注契機および発注個数の計算に要するパラメータの算出方法の選択候補と、
が格納されている記憶装置と、
在庫の品番ごとに、前記記憶装置から読み込んだ前記発注方式の選択候補および前記パラメータの算出方法の選択候補を提示して、１つの前記発注方式およびパラメータごとに１つの算出方法を選択させる入力装置と、
前記記憶装置から読み取った前記実績値を入力として、前記入力装置を介して選択された前記発注方式の計算に要するパラメータについて、選択された算出方法に従って計算し、その計算結果として、在庫の品番ごとに、その品番の前記発注方式と、その発注方式に従ったパラメータとを対応付ける発注マスタを前記記憶装置に格納する中央制御装置と、を有することを特徴とする。
その他の手段は、後記する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、複数の方針に対応した在庫管理の基準を計算することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に関する在庫管理装置を示す構成図である。
【図２】本発明の一実施形態に関する実績値および発注マスタを示す構成図である。
【図３】本発明の一実施形態に関するパラメータ候補（前半）を示す構成図である。
【図４】本発明の一実施形態に関するパラメータ候補（後半）を示す構成図である。
【図５】本発明の一実施形態に関するメイン処理を示すフローチャートである。
【図６】本発明の一実施形態に関するパラメータ算出方法の選択画面を示す画面図である。
【図７】本発明の一実施形態に関するパラメータの算出処理を示すフローチャートである。
【図８】本発明の一実施形態に関する在庫評価指標の算出処理を示すフローチャートである。
【図９】本発明の一実施形態に関する在庫評価指標の算出結果画面を示す画面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００１４】
図１は、在庫管理装置１を示す構成図である。在庫管理装置１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）として構成される中央制御装置７３と、メモリやハードディスクなどの記憶装置７４と、インタフェースとしての入力装置７１（キーボードなど）と、出力装置７２（ディスプレイなど）とを備えるコンピュータとして構成される。
【００１５】
記憶装置７４のうちのメモリ（主記憶装置）には、プログラムを実行することで構成される処理部として、マスタ算出部２２と、シミュレーション実行部２４と、在庫評価指標計算部４１とが格納されている。
記憶装置７４のうちのハードディスク（補助記憶装置）には、各処理部が扱うデータとして、実績値１０と、パラメータ候補２１と、発注マスタ２３と、シミュレーション値３０と、在庫評価指標４２とが格納されている。なお、パラメータ候補２１の「パラメータ」とは、発注マスタ２３の構成要素である。
【００１６】
中央制御装置７３は、入力装置７１を介して、ユーザから在庫管理用の過去のデータを実績値１０（在庫実績値１１、発注実績値１２、販売実績値１３、生産実績値１４）として受け付けると、記憶装置７４に格納する（詳細は、図２）。
中央制御装置７３は、入力装置７１を介して、ユーザからパラメータ候補２１を受け付けると、記憶装置７４に格納する（詳細は、図３，４）。さらに、中央制御装置７３は、入力装置７１を介して、パラメータ算出方法の選択画面（詳細は、図６）を介して、パラメータ候補２１からパラメータごとの算出方法をユーザに選択させる。
【００１７】
マスタ算出部２２は、実績値１０を入力値として、ユーザに選択されたパラメータごとの算出方法（パラメータ候補２１に記載）に従って、発注マスタ２３（詳細は、図２）の各パラメータを算出する（詳細は、図７）。
シミュレーション実行部２４は、算出された発注マスタ２３や入力された実績値１０をもとに、過去の時系列データである実績値１０に対応する将来の（予測の）時系列データであるシミュレーション値３０（在庫予測値３１、発注予測値３２、販売予測値３３、生産予測値３４）を計算する。
在庫評価指標計算部４１は、入力された実績値１０や計算されたシミュレーション値３０を在庫管理の観点で評価するための各種統計値（平均在庫量、平均在庫日数、欠品率、月平均発注回数）を、在庫評価指標４２として計算する（詳細は、図８）。
【００１８】
図２は、実績値１０および発注マスタ２３を示す構成図である。
実績値１０は、在庫実績値１１、発注実績値１２、販売実績値１３、および、生産実績値１４として構成され、それぞれのデータは、時系列ごとの数値をもつ。例えば、在庫実績値１１では、「２０１３／１／１」という日時における数値として「在庫量＝２００」が対応付けられている。
発注マスタ２３は、在庫の商品ごとに割り当てられる「品番」をキーとした表形式のデータベースである。発注マスタ２３は、「品番」ごとに、リードタイム、発注方式、サービス率、発注日、安全在庫、発注点、発注量、補充点を対応付ける。
なお、発注方式ごとにその発注方式にとって不要なデータ項目に該当する発注マスタ２３の箇所ついては、そもそも使用されないデータであるため、手入力も自動計算もする必要はない。さらに、発注マスタ２３の手入力をしないデータ項目については、自動計算の結果で埋められる。つまり、発注マスタ２３のすべてのデータ項目について、網羅的に手入力をする必要はないので、ユーザの負担を軽減できる。
【００１９】
以下、発注マスタ２３の各パラメータについて説明する。
「リードタイム」は、発注日を起点として、その発注を受けて生産された商品が発注元に届くまでの期間である。以下、本実施形態では、説明をわかりやすくするために、生産工場から倉庫までの運搬期間を無視して、リードタイム＝生産期間とみなすが、リードタイム＝生産期間＋運搬期間としてもよい。
「発注方式」は、発注者が発注を行うポリシを大まかに分類するものである。本実施形態では、以下の（１）〜（３）の発注方式を例示する。
【００２０】
（１）「定期発注方式」は、発注契機を所定期間（定期）ごととし、その契機における発注量を入荷までの需要量に応じて変化させる方式である。例えば、発注マスタ２３の第２行「品番＝AB1020」では、毎月１２日に、現在の在庫「例えば、1000」が安全在庫「1200」を上回るような個数（例えば、300個）を追加で発注する旨が示されている。
「安全在庫」とは、この在庫量を下回るまでは、品切れの恐れが少ない（安全である）とする在庫量の基準値である。
【００２１】
（２）「発注点発注方式」は、発注契機を在庫が発注点を下回った時点とし、その契機において所定量の発注量を補充する方式である。例えば、発注マスタ２３の第１行「品番＝AA0012」では、現在の在庫が発注点「150」を下回ったときに、新たに発注量「10」を追加で発注する旨が示されている。
【００２２】
（３）「補充点発注方式」は、発注契機を在庫が発注点を下回った時点とし、その契機において補充後の合計の在庫量が所定量の補充点となるように、追加で発注する方式である。例えば、発注マスタ２３の第４行「品番＝D48210」では、現在の在庫が発注点「10」を下回ったときに、補充後の合計の在庫量が補充点「20」となるように、補充点「20」−現在の在庫「8」＝「12」個を追加で発注する方式である。
よって、「発注点」とは、（２）「発注点発注方式」や（３）「補充点発注方式」での発注契機となる在庫量の基準値である。
「発注量」とは、（２）「発注点発注方式」における、追加で発注する在庫量である。
「補充点」とは、（３）「補充点発注方式」における、追加で発注した後の在庫量の基準値である。
以上説明したように、発注マスタ２３は、品目ごとに、その発注契機および発注個数を決定するためのパラメータ群である。
【００２３】
【表１】
2015014826.tif 000003
【００２４】
ここで、以下の数式に用いられる変数について説明する。実績値１０、シミュレーション値３０などの各変数は、時系列（時刻tの関数）の変数である。
シミュレーション値３０（I(t),O(t),S(t),P(t)）は、基準日Ｄを起点として、シミュレーション期間長Ｔの期間（終点はＤ＋Ｔ）における時系列データである。
なお、時刻tの関数の粒度（分解能）は、１日単位でもよいし、１時間単位などの１日より細かい単位でもよい。本実施形態では、１日単位の時刻tを採用し、「基準時点Ｄ」を「基準日Ｄ」として説明する。一方、「基準時点Ｄ」を、１時間単位の「基準時Ｄ」としてもよいし、１分単位の「基準分Ｄ」としてもよい。  実績値１０（I(t),O(t),S(t),P(t)）は、シミュレーション値３０よりも前の時間における時系列データであり、一般的には、基準日Ｄの直前までのデータである。
バックオーダB(t)は、時刻tの時点で発注されているがまだ製品が届いていない数量、つまり、発注残数量である。
なお、発注マスタ２３の各パラメータを示す変数も、前記の表に掲載したとおりである。例えば、数式に「LT」という変数が出てきたら、発注マスタ２３の「リードタイム」がその変数値である。
【００２５】
図３および図４は、パラメータ候補２１を示す構成図である。パラメータ候補２１は、発注マスタ２３のパラメータごとに、そのパラメータ名と、そのパラメータの選択肢である選択候補と、その選択候補を選択したときのパラメータの算出方法とを対応付ける。なお、パラメータ候補２１の表が図示するには大きいため、その前半を図３に、その後半を図４に分けて記載する。
例えば、パラメータ「リードタイム」を計算するときに、その計算方法として、実績最大リードタイム、実績最小リードタイム、実績平均リードタイム、実績最新リードタイムという４つの選択肢がある。なお、実績リードタイムとは、発注実績と、その発注実績に係る生産実績との間隔日数である。これらの選択肢のうちのどの選択肢を選択するかは、ユーザの在庫管理におけるポリシに影響される。
まず、リスクを低く見積もる楽観的なユーザは、リードタイム（生産期間）が短くなる「実績最小リードタイム」を選択する。
一方、リスクを高く見積もる悲観的なユーザは、リードタイム（生産期間）が長くなる「実績最大リードタイム」を選択する。
【００２６】
なお、あるパラメータの算出方法において、別のパラメータの算出結果を用いることもある。例えば、パラメータ「安全在庫」の選択候補「理論安全在庫」（図３）や、パラメータ「発注点」の選択候補「理論発注点」（図４）では、算出方法において「リードタイム」を用いている。この「リードタイム」は、発注マスタ２３に設定されているリードタイムの値（手入力の値）、または、図３の「リードタイム」の「算出方法」で算出されたリードタイム（自動計算の値）のいずれかを用いる。
【００２７】
図５は、メイン処理を示すフローチャートである。
Ｓ１０１として、中央制御装置７３は、入力装置７１を介して初期入力のデータ（実績値１０、発注マスタ２３の第１列「品番」のリスト、パラメータ候補２１）を受け付け、記憶装置７４に格納する。
Ｓ１０２として、中央制御装置７３は、入力装置７１を介してパラメータ候補２１の第２列「選択候補」からパラメータごとの算出方法の選択を受け付ける。
【００２８】
図６は、Ｓ１０２で受け付けるパラメータ算出方法の選択画面を示す画面図である。この選択画面は、品番選択欄８１と、パラメータ候補設定欄８２と、発注マスタ表示欄８３と、パラメータ算出ボタン８４と、シミュレーション算出ボタン８５とを表示するとともに、これらの表示要素を介してユーザからの入力を受け付ける。
品番選択欄８１は、Ｓ１０１で入力された「品番」のリストから、１つの品番を選択させるプルダウンメニューを含む。
パラメータ候補設定欄８２は、パラメータ候補２１の第１列「パラメータ」ごとに、パラメータ候補２１の第２列「選択候補」のリストから１つの候補を選択させるプルダウンメニューと、そのパラメータの優先度（手入力優先か、計算優先か）を択一的に選択させるチェックボタンと、を対応付ける。
発注マスタ表示欄８３は、現時点の発注マスタ２３を表示するものであり、この発注マスタ表示欄８３を介して、各パラメータを直接手入力させてよい。
パラメータ算出ボタン８４は、パラメータの算出処理（Ｓ１０４、詳細は図７）を起動するためのボタンである。
シミュレーション算出ボタン８５は、シミュレーションの実行（Ｓ１０６）を起動するためのボタンである。
【００２９】
まず、品番選択欄８１から１つの品番が選択されると、その品番に対応する発注マスタ２３のレコードについて、パラメータ候補設定欄８２のパラメータの設定が適用される。
次に、パラメータ候補設定欄８２の各パラメータの「選択候補」プルダウンメニューから１つの候補が選択されると、マスタ算出部２２は、その候補に対応する発注マスタ２３のパラメータを、パラメータ候補２１の「算出方法」に従って計算する。そして、マスタ算出部２２は、パラメータの計算結果を、記憶装置７４内の発注マスタ２３に書き出すとともに、発注マスタ表示欄８３の表示内容にも反映させる。
【００３０】
さらに、マスタ算出部２２は、パラメータ間の依存関係をもとに、パラメータ候補設定欄８２のあるパラメータのある候補が選択されると、別のパラメータの選択を無効化してもよい。以下に、パラメータ間の依存関係を例示する。
発注方式として「定期発注方式」が選択されると、「発注点」、「発注量」、「補充点」は計算に不要であるので、入力を無効化する（図６参照、無効化されたパラメータは「−」表記）。
発注方式として「発注点発注方式」が選択されると、「発注日」、「補充点」は計算に不要であるので、入力を無効化する。
発注方式として「補充点発注方式」が選択されると、「発注日」、「発注量」は計算に不要であるので、入力を無効化する。
【００３１】
図５に戻って、Ｓ１０３として、中央制御装置７３は、パラメータ算出ボタン８４の押下を検出することで、パラメータ算出を行うか否かを判定する。Ｓ１０３でＹｅｓならＳ１０４に進み、ＮｏならＳ１０５に進む。
Ｓ１０４として、マスタ算出部２２は、Ｓ１０２の選択結果を用いて、発注マスタ２３の各パラメータを算出する（詳細は、図７）。
Ｓ１０５として、中央制御装置７３は、シミュレーション算出ボタン８５の押下を検出することで、シミュレーション算出を行うか否かを判定する。Ｓ１０５でＹｅｓならＳ１０６に進み、Ｎｏなら終了する。
Ｓ１０６として、シミュレーション実行部２４は、Ｓ１０４で算出された発注マスタ２３の各パラメータを用いて、シミュレーションを実行（予測値を算出）する。
なお、シミュレーション実行部２４は、基準日Ｄより後の各時刻について、発注マスタ２３に従って、その発注契機および発注個数を時系列に配置することで、シミュレーション値３０を計算する。以下、シミュレーションの詳細を、数式を用いて説明する。
【００３２】
【数１】
2015014826.tif 000004
【００３３】
まず、シミュレーション実行部２４は、前記した式に従って、在庫予測値３１を示すI(t)、生産予測値３４を示すP(t)、および、バックオーダを示すB(t)をそれぞれ計算する。
【００３４】
【数２】
2015014826.tif 000005
【００３５】
次に、シミュレーション実行部２４は、前記した式に従って、発注予測値３２を示すO(t)を計算する。ここで、O(t)の計算式は、パラメータ候補設定欄８２の「発注方式」プルダウンメニューで選択された方式に従って場合分けされる。
【００３６】
【数３】
2015014826.tif 000006
【００３７】
さらに、シミュレーション実行部２４は、前記した式に従って、販売予測値３３を示すS(t)を計算する。なお、S(t)は、以下のいずれかの方法により計算される。
（方法１）昨年度の販売実績から販売予測を求める。
（方法２）販売計画（営業部門の販売目標数値）から販売予測を求める。なお、販売目標数値が月別の場合は、営業日数で按分して日別にする。
（方法３）需要予測手法を使って販売予測を求める。
【００３８】
Ｓ１０７として、在庫評価指標計算部４１は、Ｓ１０１で入力された実績値１０や、Ｓ１０６で計算されたシミュレーション値３０を在庫管理の観点で評価するための各種統計値（平均在庫量、平均在庫日数、欠品率、月平均発注回数）を、在庫評価指標４２として計算する（詳細は、図８）。
Ｓ１０８として、中央制御装置７３は、Ｓ１０１で入力された実績値１０、Ｓ１０６で計算されたシミュレーション値３０、および、Ｓ１０７で計算された在庫評価指標４２を、図９の算出結果画面に表示する。
【００３９】
図７は、パラメータの算出処理（Ｓ１０４）の詳細を示すフローチャートである。
Ｓ２０１〜Ｓ２０９として、マスタ算出部２２は、発注マスタ２３の行（品目）を１つずつ選択する（ｉ番目の品目）。
Ｓ２０２〜Ｓ２０８として、マスタ算出部２２は、発注マスタ２３の列（パラメータ）を、第２列の「リードタイム」から第９列の「補充点」まで、１つずつ選択する（ｊ番目のパラメータ）。
【００４０】
Ｓ２０３として、マスタ算出部２２は、ｉ行ｊ列目のパラメータが算出対象か否かを判定する。つまり、図６で説明したように、パラメータ間の依存関係により無効化されているパラメータは、算出対象ではない。Ｓ２０３でＹｅｓならＳ２０４に進み、ＮｏならＳ２０８に進む。
Ｓ２０４として、マスタ算出部２２は、ｉ行ｊ列目のパラメータに対してパラメータ候補設定欄８２で設定された優先オプションに従って分岐する。優先オプションが「手入力優先」ならＳ２０５に進み、「計算優先」ならＳ２０６に進む。
Ｓ２０５として、マスタ算出部２２は、ｉ行ｊ列目のパラメータに対して、発注マスタ表示欄８３に手入力がなされたか否かを判定する。Ｓ２０５でＹｅｓならＳ２０７に進み、ＮｏならＳ２０６に進む。
【００４１】
Ｓ２０６として、マスタ算出部２２は、パラメータ候補２１の列「算出方法」に従い、パラメータを算出して、その結果を発注マスタ２３のｉ行ｊ列目に格納する。
Ｓ２０７として、マスタ算出部２２は、発注マスタ表示欄８３に手入力されたパラメータを、そのまま発注マスタ２３のｉ行ｊ列目に格納する。
【００４２】
図８は、在庫評価指標の算出処理（Ｓ１０７）の詳細を示すフローチャートである。
Ｓ３００として、在庫評価指標計算部４１は、発注マスタ２３の全品目を対象として、実績値１０に対する在庫評価指標４２（Ｓ３０１の平均在庫量、Ｓ３０２の平均在庫日数、Ｓ３０３の欠品率、Ｓ３０４の月平均発注回数）をそれぞれ計算する。
Ｓ３１０として、在庫評価指標計算部４１は、発注マスタ２３の全品目を対象として、シミュレーション値３０に対する在庫評価指標４２（Ｓ３１１の平均在庫量、Ｓ３１２の平均在庫日数、Ｓ３１３の欠品率、Ｓ３１４の月平均発注回数）をそれぞれ計算する。
【００４３】
【数４】
2015014826.tif 000007
【００４４】
前記した式に従い、在庫評価指標計算部４１は、各在庫評価指標４２を計算する。なお、Ｓ３００とＳ３１０とでは、計算式に入力する時系列値の期間は異なるものの（実績値１０は過去、シミュレーション値３０は将来）、その入力値に対する計算式は、同じである。
【００４５】
図９は、在庫評価指標の算出結果画面を示す画面図である。
算出結果画面は、時系列グラフ９１と、Ｓ３００の計算結果を表示する実績値の在庫評価指標欄９２と、Ｓ３１０の計算結果を表示する予測値の在庫評価指標欄９３と、を対応付けてユーザに見やすく表示される。時系列グラフ９１は、縦軸を実績値１０またはシミュレーション値３０の「全品目の評価金額の総和」とし、横軸を時間軸とする。
【００４６】
【表２】
2015014826.tif 000008
【００４７】
なお、在庫実績値１１の「在庫量」などの数値は、単位が商品の個数であるので、在庫評価指標計算部４１は、あらかじめ記憶装置７４に登録されている価格リスト表を参照して、単位を金額へと換算する。
【００４８】
以上説明した本実施形態では、マスタ算出部２２が、個別品目ごとにパラメータ算出方法の選択画面（図６）を介して選択されたパラメータ候補２１の算出方法にて、発注マスタ２３のパラメータを計算する。また、選択画面（図６）では、発注マスタ２３のパラメータを、手入力させる手段も提供する。
これにより、経験や知識が豊富な前担当者の実績値１０から作成された発注マスタ２３の各パラメータを参照することで、新担当者の知識や経験によらずに一貫した基準で発注を行うことが可能になる。ここで、実績値１０は、取引先や工場との制約が反映されていることも多く、そのような各種制約を勘案して作成した発注マスタ２３のパラメータは、妥当な計算結果である。
【００４９】
ここで、在庫管理装置１は、選択画面（図６）から、発注マスタ２３の「発注方式」を選択させることで、複数の方針に対応した在庫管理の基準を計算することができる。さらに、在庫評価指標計算部４１は、品目全体に対して在庫の妥当性を評価するための在庫評価指標４２を計算する。また、在庫管理装置１は、作成した発注マスタ２３を出力装置７２を介して出力し、ＳＣＭ（Supply Chain Management）などの発注先のシステムに対して自動発注させることで、担当者の発注に関する作業負荷は大きく軽減する。
【００５０】
なお、図３，図４で示すように、パラメータ候補２１には、実績値１０の平均や最大、最小など統計量の選択肢を用意した。安全在庫と発注点に対しては理論値も選択可能である。制約を厳しく見積もる（たとえばリードタイムに対して過去実績の最長を想定する）場合は「最大」を選択するなど、大局的な方針に関してはユーザに裁量を与えるようにした。
一方、パラメータ候補２１のうちの安全在庫と発注点の２つは販売の状況によって決定されることが多い。販売変動が大きければ高くなり、変動が小さければ低くなる。これらは、販売の標準偏差やリードタイムから適切な理論値を計算することができる。
【００５１】
さらに、別の実施形態として、ユーザが入力装置７１を介してパラメータ候補２１の選択候補をプルダウンメニューで選択させる代わりに、在庫管理装置１が互いに異なる複数の選択候補（すべての選択候補の組み合わせでもよい）を選択候補集合として選択してもよい（総当たりの選択、ランダムの選択など）。
そして、在庫管理装置１は、その選択候補集合の要素である選択候補ごとに、各計算（マスタ算出部２２による発注マスタ２３の計算、シミュレーション実行部２４によるシミュレーション値３０の計算、在庫評価指標計算部４１による在庫評価指標４２の計算）を行ってもよい。
そして、在庫管理装置１は、計算された選択候補ごとの在庫評価指標４２を参照し、その評価が高い（例えば、欠品率が低い）１つ以上の選択候補とその計算結果を、出力対象（Ｓ１０８の結果表示の対象、出力装置７２を介した出力対象）としてもよい。
これにより、ユーザは、選択画面（図６）のパラメータ候補設定欄８２から、各選択候補を入力する手間が削減されるとともに、実績値１０に関する前の在庫管理担当者が不在の場合でも、その担当者の意見を聞かなくても、発注マスタ２３などを計算することができる。
【００５２】
なお、本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、前記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。
また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段などは、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計するなどによりハードウェアで実現してもよい。
また、前記の各構成、機能などは、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。
【００５３】
各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイルなどの情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）などの記録装置、または、ＩＣ（Integrated Circuit）カード、ＳＤカード、ＤＶＤなどの記録媒体に置くことができる。
また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１      在庫管理装置
１０    実績値
１１    在庫実績値
１２    発注実績値
１３    販売実績値
１４    生産実績値
２１    パラメータ候補
２２    マスタ算出部
２３    発注マスタ
２４    シミュレーション実行部
３０    シミュレーション値（予測値）
３１    在庫予測値
３２    発注予測値
３３    販売予測値
３４    生産予測値
４１    在庫評価指標計算部
４２    在庫評価指標
７１    入力装置
７２    出力装置
７３    中央制御装置
７４    記憶装置
８１    品番選択欄
８２    パラメータ候補設定欄
８３    発注マスタ表示欄
８４    パラメータ算出ボタン
８５    シミュレーション算出ボタン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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