(57)【要約】【課題】支持部材だけを用いて基板の位置決めと固定を行うことができる支持構造を提供する。【解決手段】所定間隔をもって対向配置された一対のバスバー２，３の内部に挿入保持される基板１の支持構造において、前記両バスバーの対向内面２ａ、３ａの前後左右位置に、一対の弾性変形可能な導電材の突起部８，９を設ける一方、前記基板の所定箇所に、前記各突起部が弾性的に係止する導電材の筒状接点部６，７を設け、前記両突起部を基板の挿入方向と同方向に向かって形成すると共に、該挿入方向に対して外側へ所定角度をもって形成した。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔をもって対向配置された一対の支持部材の内部に挿入保持される基板の支持構造において、
前記両支持部材の対向する内面の所定位置に、少なくとも一対の弾性変形可能な導電材の突起部を設ける一方、前記基板の所定箇所に、前記各突起部が係止する導電材の係止部を設けたことを特徴とする基板の支持構造。
【請求項２】
前記各突起部は、前記基板の挿入方向に向かって所定角度をもって立ち上がり傾斜状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の基板の支持構造。
【請求項３】
前記支持部材は、導電材によって形成されていると共に、前記各突起部は前記支持部材の一部を切り起こして形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の基板の支持構造。
【請求項４】
前記各突起部は、前記支持部材の幅方向の中心線を中心とした左右側の位置と前後位置に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の基板の支持構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子機器の電子部品などが実装された基板の支持構造に関し、とりわけ、前記基板を一対の支持部材によって位置決めしつつ支持固定する支持構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車の電子機器類において電子部品などが実装された基板を、板状のシャーシなどによって支持固定する支持構造としては種々提供されており、その一つとして、以下の特許文献１に記載されているものが知られている。
【０００３】
概略を説明すれば、基板の下側にシャーシが配置され、このシャーシのほぼ中央位置に、両側のスリットを介して切り起こされた弾性力を有する切り片が設けられている。この切り片は、前記シャーシと平行な基端部と、該基端部先端から立ち上がった立ち上がり部と、該立ち上がり部の上端から横方向へ折曲されて先端側が僅かに上方向へ傾斜状に延設された支持部とから構成されている。また、この切り片は、基端部に穴が穿設されて、この穴によって全体の弾性力が調整されるようになっている。
【０００４】
そして、前記シャーシの切り片の支持部に、前記基板の中央部を当接させつつ基板をシャーシに対して四隅を４本のねじによって位置決め固定すると共に、前記切り片によって基板の中央部を弾性的に支持するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−６４９８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、前記従来の支持構造にあっては、前記シャーシの切り片によって基板を弾持することはできるものの、シャーシに対する基板の具体的な位置決め手段がなく、前記４本のねじを用いて固定することによって位置決めを同時に行うようになっている。
【０００７】
したがって、各ねじの螺着作業が煩雑になるばかりか、前記ねじなどの部品点数が多くなってしまい、コストの増加が余儀なくされている。
【０００８】
本発明は、前記従来の基板の支持構造の技術的課題に鑑みて案出されたもので、支持部材だけを用いて基板の位置決めと固定を行うことができる支持構造を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、所定間隔をもって対向配置された一対の支持部材の内部に挿入保持される基板の支持構造において、前記両支持部材の対向する内面の所定位置に、少なくとも一対の弾性変形可能な導電材の突起部を設ける一方、前記基板の所定箇所に、前記各突起部が係止する導電材の係止部を設けたことを特徴としている。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、前記各突起部は、前記基板の挿入方向に沿って所定角度をもって傾斜状に形成されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記支持部材は、導電材によって形成されていると共に、前記各突起部は前記支持部材の一部を切り起こして形成されていることを特徴としている。
【００１２】
請求項４に記載の発明にあっては、前記各突起部は、前記支持部材の幅方向の中心線を中心とした左右側の位置と前後位置に形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の発明によれば、対向する両支持部材間に、前記基板を挿入すると、この挿入圧によって各突起部が支持部材と平行となる方向へ変形して基板の挿入を許容すると共に、各係止部が各突起部に係止した時点で基板が自動的に位置決め固定される。したがって、位置決め作業が容易になると共に、部品点数を削減できるので、コストの低減化が図れる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、各突起部が基板の挿入方向に沿って傾斜していることから、挿入時おいて基板の端縁が各突起部をスムーズに乗り越えて移動させることができるので挿入性が良好になる。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、支持部材を導電材のバスバーとして用いると共に、各突起部も同じ導電材として利用したものであるから、別途バスバーを設ける必要がなくなる。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、基板の挿入作業が容易になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る基板の支持構造の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】本実施形態に供されるバスバーの平面図である。
【図３】Ａは本実施形態に供される基板が挿入される前の状態を示す上下両バスバーの側面図、Ｂは基板が両バスバー間に挿入された初期の状態を示す側面図、Ｃは基板が両バスバー間への挿入を完了した状態を示す側面図である。
【図４】本実施形態に供される基板が両バスバー間に挿入されて位置決め固定された状態を示す平面図である。
【図５】Ａは図４のＡ部を示す拡大図、Ｂは図４のＢ部を示す拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る基板の支持構造の実施形態を図面に基づいて説明する。  なお、この実施形態は、自動車の電子機器において電子部品などが実装された基板を、板状のバスバーによって支持固定するものに適用したものである。
【００１９】
具体的に説明すれば、図１及び図３Ａ〜Ｃ、図４に示すように車載用ボックス（図示せず）内に収容配置された基板１と、該基板１の上下に対向して配置されて、該基板１を支持固定する支持部材である一対のバスバー２，３と、から主として構成されている。
【００２０】
前記基板１は、所定の肉厚幅ｔをもってほぼ矩形状に形成されて、外面に細板状の導電材などからなる電気配線４が配索されていると共に、該電気配線４にはリレーやフューズなどの電子部品の他にＬＥＤランプ５が接続されている。
【００２１】
また、前記基板１の前記電気配線３の両端部には、係止部である円筒形状の導電材からなる筒状接点部６、７が固定保持されている。この第１、第２筒状接点部６，７は、それぞれ内径が均一に形成され、基板１の所定の前後位置でかつ左右位置に配置されていると共に、前記基板１を上下方向から貫通配置されて上側の各開口端６ａ、７ａに前記電気配線４の両端部が接続されている。また、下側の各開口端６ｂ、７ｂには、別異の電気配線の端部が接続されている。
【００２２】
前記各バスバー２、３は、図１〜図３に示すように、導電材によってそれぞれ細長い板状に形成されて、それぞれの両側部が他の部材１０、１０によって挟み込まれた状態で図外のハウジング内に上下に配置固定されて、この上下の対向内面２ａ、３ａ間が所定の隙間幅ｔ１に形成されている。この隙間幅ｔ１は、前記基板１の肉厚幅ｔよりも僅かに大きく形成されて、両バスバー２，３間に基板１が挟み込まれる形で挿入される大きさに形成されている。
【００２３】
また、上下のバスバー２，３には、該バスバー２，３の一部を台形状に切り起こして形成された突起部８、９がそれぞれ設けられている。すなわち、前記各突起部８，９は、図２にも示すように、各バスバー２，３の幅方向の中心線Ｘを中心として前後左右の位置に形成されていると共に、各バスバー２，３の一部を台形状に切り欠かれた切欠部２ｂ、３ｂを介して下側のバスバー２は上方向へ傾斜状に切り起こされ、上側のバスバー３は下方向へ傾斜状に切り起こされて形成されている。
【００２４】
前記下側バスバー２の第１突起部８は、図１〜図５に示すように、基板１の挿入方向からみて手前側でかつ右側の所定位置に形成されており、この位置は、挿入される前記基板１の前記第１筒状接点部６の下側開口部６ｂの位置に対応している。
【００２５】
一方、前記上側バスバー３の第２突起部９は、前記基板１の挿入方向からみて奥側でかつ左側の所定位置に形成されており、この位置は、挿入される前記基板１の第２筒状接点部７の上側開口部７ａの位置に対応している。
【００２６】
前記第１突起部８と第２突起部９は、平面からみてほぼ台形状に形成されて、台形の底辺部となる各基部８ａ、９ａと、該各基部８ａ、９ａから所定角度θをもって傾斜状に立ち上がった台形の上辺部となる先端部８ｂ、９ｂとから構成されており、各基部８ａ、９ａを支点として各先端部８ｂ、９ｂ側が上下に弾性変形可能になっている。
【００２７】
前記各基部８ａ、９ａは、その幅方向長さＷ１、Ｗ１が、前記基板１の第１、第２筒状接点部６，７の各開口端６ａ、６ｂ、７ａ、７ｂの直径Ｄとほぼ同一長さに形成されているが、各先端部８ｂ、９ｂの幅方向長さＷ２、Ｗ２は各基部８ａ、９ａの幅方向長さＷ１、Ｗ１よりも十分に小さく形成されて、前記各開口端６ｂ、７ａに十分に係入可能になっている。
【００２８】
また、各突起部８，９の各基部８ａ、９ａから先端部８ｂ、９ｂの先端縁までの幅長さＷ３、Ｗ３は、前記各基部８ａ、９ａの幅方向長さＷ１，Ｗ１よりも小さく、各先端部８ｂ、９ｂの幅方向長さＷ２、Ｗ２よりも大きく形成されている。
【００２９】
また、図３Ａに示すように、前記第１、第２突起部８，９の自由状態における各先端部８ｂ、９ｂ側の立ち上がり傾斜角度θは、各内面２ａ、３ａから約４５°の傾斜角度に設定されていると共に、各内面２２ａ、３ａから各先端部８ｂ、９ｂまでの高さｔ２、ｔ２が前記基板１の肉厚幅ｔよりも小さく形成されている。
【００３０】
前記第１、第２突起部８，９は、図２、図３に示すように、各基部８ａ、９ｂが基板１の挿入側に位置し、したがって各先端部８ｂ、９ｂがその反対側、つまり挿入方向とは逆方向に位置しており、つまり、全体が基板１の挿入方向と同じ方向に向いている。
【００３１】
また、第１突起部８は、図４及び図５Ａに示すように、基板１の進入（挿入）方向（矢印方向）の直線Ｐに対して角度θ１をもって僅かに右外側に傾斜状に形成されている一方、第２突起部９は、同じく図３及び図５Ｂに示すように、基板１の進入方向の直線Ｐに対して角度θ１をもって僅かに左外側に傾斜状に形成されている。
【００３２】
〔本実施形態の作用〕
以下、本実施形態の作用について説明する。図３Ａに示すように、予めそれぞれ固定された上下のバスバー２，３間の一端開口部Ｃから基板１を前端部側から挿入すると、図３Ｂに示すように、まず、基板１の前端部下端縁１ａが、手前の第１突起部８の基部８ａの右側の一端縁８ｄに当接しつつ右側縁８ｃに当接して、そのまま該右側縁８ｃに沿って摺動スライドしながら、第１突起部８を自身の弾性反力に抗して漸次下方（切欠部２ｂ方向）へ変形させて切欠部２ｂ内へほぼ水平状に変形させる。
【００３３】
さらにそのまま基板１を同方向へ進入させると、今度は、基板１の前端部上端縁１ｂが、奥の方の第２突起部９の基部９ａの左側の一端縁９ｄに当接しつつ左側縁９ｃに当接して、そのまま該左側縁９ｃに沿って摺動スライドしながら、第２突起部９を自身の弾性反力に抗して漸次下方（切欠部３ｂ方向）へ変形させて切欠部３ｂ内にほぼ水平状に変形させる。
【００３４】
そして、各筒状接点部６，７の上下開口端６ｂ、７ｂが対応する各突起部８，９の先端部８ｂ、９ｂにほぼ同時に到達すると、図３Ｃ及び図４、図５Ａ，Ｂに示すように、該各突起部８，９は、それぞれ自身の弾性反力によって原形状に復帰して、各基部８ａ、９ａの両端縁８ｄ、８ｅ、９ｄ、９ｅが各筒状接点部６，７の孔縁に弾接して基板１を進行方向とは反対に戻す方向への力が作用する。すなわち、前記各突起部８，９の基部８ａ、９ａの各両端縁８ｄ、８ｅ、９ｄ、９ｅが、筒状接点部６，７の孔縁にばね反力によって強く弾接係止する。
【００３５】
したがって、前記基板１は、前記各筒状接点部６，７に対して前記両突起部８，９が弾性係止した時点で各バスバー２，３の間で自動的に固定されると同時に、所望の位置に確実に位置決めされる。
【００３６】
このように、本実施形態では、各バスバー２，３に対して、従来技術のように複数のねじを用いる必要が全くなくなることから、部品点数の削減が図れるばかりか、基板１を自動的に位置決め固定できるので、位置決め作業能率の向上が図れる。
【００３７】
また、前記各突起部８，９は、各先端部８ｂ、９ｂが基板１の挿入方向に対して同方向に向いているため、該基板１の挿入性が良好になる。
【００３８】
特に、前記各突起部８，９を、それぞれ角度θ１をもって傾斜状に形成したことによって、前記基板１が矢印方向から進入した際に、まず、基板１の前端部下端縁１ａが第１突起部８の基部８ａの一端縁８ｄから右側縁８ｃに斜めからスライドしながら第１突起部８を切欠部２ｂ内へほぼ水平に変形させ、さらに、基板１の進出移動に伴い、今度は前端部上端縁１ｂが第２突起部９の基部９ａの一端縁９ｄから左側縁９ｃに斜めから当接しながら第２突起部９を切欠部３ｂ内へ水平に変形させる。したがって、基板１は、各突起部８，９のばね反力を大きく受けることないと共に、引っ掛かることなくスムーズに該各突起部８，９を水平方向へ変形させながら進出移動することができる。
【００３９】
つまり、前記各突起部８，９を基板１の進入方向と平行に形成配置して各基部８ａ、９ａが前記進行方向と軸直角方向に配置されている場合には、基板１の前端部下端縁１ａと上端縁１ｂが最初に前記基部８ａ、９ａ全体に当接しつつ各突起部８，９の上面全体をその弾性力に抗して押し出す形になる。このため、基板１は、挿入中に各突起部８，９の大きな弾性反力を受けることになることから、該基板１の挿入圧が大きくなって斯かる挿入作業が困難になる。
【００４０】
しかし、この実施形態では、前述のように、基板１は各突起部８，９に傾斜方向から当接することから、基板１の小さな挿入力で弾性変形させることができるので、挿入作業が容易になるのである。
【００４１】
また、前記両突起部８，９は、各バスバー２，３の幅方向の中心線Ｘを中心として左右位置で、かつ、前後方向位置に形成されていることから、前記基板１を挿入した際には、前述のように、基板１は、まず、右側手前の第１突起部８を、ばね力に抗してほぼ水平方向へ変形させ、その後、左側奥の第２突起部９を、ばね力に抗してほぼ水平方向へ変形させる。したがって、基板１に対する押出力は、順次、左側から右側に作用することから、同一ラインに形成されている場合に比較して、押出力のバランスが取れて基板１の挿入性が良好になる。
【００４２】
また、この実施形態では、前記各突起部８，９を平面視台形状に形成したことから幅長さの狭い各先端部８ｂ、９ｂが対応する筒状接点部６，７の開口端６ｂ、７ａに上下方向から挿入し易く、また、幅長さの大きな各基部８ａ、９ａを支点とすることによって、比較的大きな弾性力を確保できると共に、十分な耐久性が得られる。
【００４３】
本発明は、前記実施形態の構成に限定されるものではなく、例えば前記筒状接点部の一方または両方を電気的接続しないで、単に係止部として利用することも可能である。
【００４４】
また、支持部材を導電材のバスバー２，３としたが、電気配線として用いなければ非導電材で形成することも可能である。
【００４５】
さらに、前記各突起部８，９を台形状に代えて、三角形や長方形状などの他の形状に形成することも可能である。
【符号の説明】
【００４６】
１…基板
２…下側バスバー（支持部材）
３…上側バスバー（支持部材）
４…電気配線
５…ＬＥＤランプ
６、７…筒状接点部（係止部）
８・９…第１、第２突起部
８ａ・９ａ…基部
８ｂ・９ｂ…先端部
８ｃ・９ｃ…一側縁
８ｄ・９ｄ…一端縁
８ｅ・９ｅ…他端縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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