(57)【要約】【課題】セル生産作業を好適に行うための作業卓を提供する。【解決手段】作業卓１は、作業台１０、１０ａ、モニター１１、ピッキングトレー１２、トレー１３、ブザー１４、ランプ１５、ＰＣ１６、ＰＬＣ１７等を有する。ピッキングトレー１２には書類２０が載せられ、重量検知センサー１２ａと作業検知センサー１２ｂが設けられる。トレー１３には書類２０を封筒３０に封入、封緘した封緘物４０が載せられ、重量検知センサー１３ａが設けられる。重量検知センサー１２ａはピッキングトレー１２の重量が減少するとＰＬＣ１７に信号を出力し、作業検知センサー１２ｂは作業者による書類２０の取り出し行為を検知するとＰＬＣ１７に信号を出力する。また、重量検知センサー１３ａはトレー１３の重量が増加するとＰＬＣ１７に信号を出力し、ＰＬＣ１７は各センサーからの信号に基づいて作業の異常判定を行う。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
制御装置と、
作業に係る部材を載せる部材載置部と、
前記部材載置部上の部材の減少を検知すると前記制御装置に信号を出力する第１のセンサーと、
前記部材載置部上の部材の取り出し行為を検知すると前記制御装置に信号を出力する第２のセンサーと、
前記部材を含む作業の完成品を載せる完成品載置部と、
前記完成品載置部上の完成品の増加を検知すると前記制御装置に信号を出力する第３のセンサーと、
を具備し、
前記制御装置は、各センサーからの信号に基づき、前記作業の異常判定を行うことを特徴とする作業卓。
【請求項２】
前記制御装置は、前記第３のセンサーからの信号に基づき、前記完成品の数をカウントすることを特徴とする請求項１記載の作業卓。
【請求項３】
前記完成品の数を表示する表示装置を具備することを特徴とする請求項２に記載の作業卓。
【請求項４】
前記表示装置に作業内容が表示されることを特徴とする請求項３に記載の作業卓。
【請求項５】
前記第１のセンサーおよび前記第３のセンサーは、それぞれ、前記部材載置部の重量の減少、前記完成品載置部の重量の増加を検知することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の作業卓。
【請求項６】
前記作業卓は、前記部材載置部を配置する作業台と、前記完成品載置部を配置する作業台を有し、
各作業台に車輪が設けられることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の作業卓。
【請求項７】
前記制御装置は、
前記第１のセンサーおよび第２のセンサーからの信号と、前記第３のセンサーからの信号とを交互に取得する場合、作業を正常と判定することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の作業卓。
【請求項８】
前記制御装置によって作業が異常と判定された場合に警報を発する警報装置を具備することを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の作業卓。
【請求項９】
前記部材は、封筒に封入する書類であり、
前記完成品は、前記書類を封入した封筒であることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の作業卓。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セル生産作業を行うための作業卓に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、多品種少量生産を効率良く行うための様々な方法が提案されている。例えば特許文献１には、ライン（コンベア）作業による多品種少量生産を、作業効率を低下させることなく行う仕組みが記載されている。
【０００３】
これは、ラインを、大型設備を必要とする設備ラインと手作業ラインに分け、これらのライン間にバッファを設け、物量の微調整を行うものである。品種によって設備ライン、手作業ラインの人数構成を調整することで、ラインバランスが均等になり、効率の良い生産が可能になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−７０４０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のようなライン作業では、ライン作業を機能させるために作業人数が多くなりがちである。作業者が複数の工程を掛け持ちするにしても、ラインの長さによっては、作業者の移動距離が増加してしまい、作業効率を低下させる。また、ライン全体および各工程での進捗管理システムが存在しないと、作業終了予定時間等が管理しにくいという問題もある。
【０００６】
この課題を解決する一つの方法は、作業者が独立して行う生産作業（セル生産作業）を増やし、かつ、このようなセル生産作業の効率を向上することである。しかし、現在のセル生産作業の作業環境では、ヒューマンエラーが発生しやすいなど作業効率が必ずしも十分とはいえず、作業効率を向上させる作業環境が求められている。
【０００７】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたもので、セル生産作業を好適に行うための作業卓を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述した課題を解決するための第１の発明は、制御装置と、作業に係る部材を載せる部材載置部と、前記部材載置部上の部材の減少を検知すると前記制御装置に信号を出力する第１のセンサーと、前記部材載置部上の部材の取り出し行為を検知すると前記制御装置に信号を出力する第２のセンサーと、前記部材を含む作業の完成品を載せる完成品載置部と、前記完成品載置部上の完成品の増加を検知すると前記制御装置に信号を出力する第３のセンサーと、を具備し、前記制御装置は、各センサーからの信号に基づき、前記作業の異常判定を行うことを特徴とする作業卓である。
【０００９】
本発明の作業卓を用いてセル生産作業を行うことで、ライン作業とは異なり、作業を機能させるのに必要な人数を１人単位で調整することができ、作業者の移動も少ない。また、作業卓では、上記のようにして作業の異常検知が随時行われているため、セル生産作業で発生しやすいヒューマンエラーを防止・管理でき、作業効率が向上し、セル生産を行う上での管理負荷の軽減も可能となる。加えて、異常検知とその管理を行うことで、品質面での保証も行える。
【００１０】
前記制御装置は、前記第３のセンサーからの信号に基づき、前記完成品の数をカウントすることが望ましい。
これにより作業の進捗管理が可能となり、生産数や作業終了予定時間など進捗状況を把握することで、作業の遅い作業者を他工程に回すなどの対策を取ることができる。
【００１１】
また、前記完成品の数を表示する表示装置を具備することが望ましい。さらに、前記表示装置に作業内容が表示されることも望ましい。
これにより、作業者や管理者により現在の進捗状況を容易に把握できる。また、表示装置に作業内容も表示することで、作業が正確に行える。
【００１２】
また、前記第１のセンサーおよび前記第３のセンサーは、それぞれ、前記部材載置部の重量の減少、前記完成品載置部の重量の増加を検知することが望ましい。
これにより、簡単な構成で部材や完成品の増減を検知できる。
【００１３】
前記作業卓は、前記部材載置部を配置する作業台と、前記完成品載置部を配置する作業台を有し、各作業台に車輪が設けられることが望ましい。
これにより、部材を作業台ごと交換できて作業効率の向上につながり、作業環境のレイアウト変更にも容易に対応できる。
【００１４】
前記制御装置は、前記第１のセンサーおよび第２のセンサーからの信号と、前記第３のセンサーからの信号とを交互に取得する場合、作業を正常と判定することが望ましい。
これにより、各センサーからの信号に基づく判定が、作業に即して好適にできる。
【００１５】
前記制御装置によって作業が異常と判定された場合に警報を発する警報装置を具備することが望ましい。
これにより、作業に異常が生じたことを作業者等に知らせ、作業者等が適切な処置をとることができるようになる。
【００１６】
前記部材は、封筒に封入する書類であり、前記完成品は、前記書類を封入した封筒であることが望ましい。
このような封入封緘作業は、いわゆる多品種少量生産となることが多いため、本発明の作業卓を適用してセル生産作業の効率を高めることが特に有効である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明により、セル生産作業を好適に行うための作業卓を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】作業卓１を示す図
【図２】作業卓１の制御系を示す図
【図３】作業台１０ａの交換を示す図
【図４】モニター１１の表示を示す図
【図５】作業手順を示すフローチャート
【図６】作業卓１ａを示す図
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面に基づいて本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００２０】
［第１の実施形態］
まず、本発明の第１の実施形態に係る作業卓について図１、図２等を参照して説明する。図１は作業卓１を示す図であり、図２は作業卓１の制御系を示すブロック図である。
【００２１】
図１に示す作業卓１は、封入封緘作業をセル生産作業にて行う際に用いられる。封入封緘作業では、作業に係る部材である書類２０を、所定数（例えば１つ）ずつ封筒３０に封入してフラップ３０ａを折って封緘し、完成品である封緘物４０を生産する。
【００２２】
作業卓１は、作業台１０、１０ａ、モニター１１、ピッキングトレー１２（部材載置部）、トレー１３（完成品載置部）、ブザー１４、ランプ１５、ＰＣ１６、ＰＬＣ１７等を有する。
【００２３】
作業台１０、１０ａは矩形状の頂面を有する作業机である。作業台１０、１０ａは隣接して配置され、取り外し可能な結束具１０３により互いに固定される。作業台１０、１０ａの頂面にはそれぞれトレー１３、ピッキングトレー１２が配置される。作業台１０には封筒３０の束も配置される。
【００２４】
ピッキングトレー１２には、書類２０が積層して載置される。ピッキングトレー１２には、重量検知センサー１２ａ（第１のセンサー）と作業検知センサー１２ｂ（第２のセンサー）が付属して設けられる。
【００２５】
重量検知センサー１２ａは、ピッキングトレー１２の重量の減少を検知するためのセンサーであり、例えば重量計が用いられる。重量検知センサー１２ａにより、ピッキングトレー１２上の書類２０の減少を検知することができる。
【００２６】
作業検知センサー１２ｂは、作業者による書類２０の取り出し（ピッキング）行為を検知するためのセンサーである。本実施形態では、作業検知センサー１２ｂとして透過型センサーを用いる。透過型センサーは、通常時には一方のセンサーから放射されるレーザーを他方のセンサーで受光するが、作業者が書類２０の取り出し時にピッキングトレー１２上に手を伸ばすと、上記のレーザーが手で遮断されて他方のセンサーで受光されなくなる。これにより、作業者による書類２０の取り出し行為を検知することができる。
【００２７】
トレー１３は、封緘物４０を積層して載置するものであり、重量検知センサー１３ａ（第３のセンサー）が付属して設けられる。
【００２８】
重量検知センサー１３ａは、トレー１３の重量の増加を検知するためのセンサーであり、前記と同様、例えば重量計が用いられる。重量検知センサー１３ａにより、トレー１３上の封緘物４０の増加を検知することができる。
【００２９】
作業台１０、１０ａの高さは、立ち作業を行いやすい高さとされ、例えば850mm程度とする。また、作業台１０、１０ａの四隅には下方に延びる脚部１０１が設けられ、脚部１０１の下端部には車輪１０２が設けられる。
【００３０】
これにより作業台１０、１０ａの移動が容易になり、作業環境のレイアウト変更に容易に対応できる。また、例えば一連の作業の終了後、図３に示すように作業台１０ａを作業台１０から離して別の作業台１０ａを新たに作業台１０に隣接させ、新たな書類２０の供給が容易にできる。本実施形態では、こうして作業者が作業台１０ａの交換を行うことで、書類２０の供給者の手待ち時間削減に繋がる。また、作業者の手待ち時間もなくなる。作業台１０ａの交換は簡単に行えるため、作業者に大きな負担がかかることもない。
【００３１】
前記したモニター１１、ブザー１４、ランプ１５、ＰＣ１６、ＰＬＣ（Programmable
Logic Controller）１７は、作業台１０に設けられる。
【００３２】
モニター１１は、作業の進捗状況や作業内容等の表示を行う表示装置である。
【００３３】
ブザー１４、ランプ１５は、作業の異常をそれぞれ音や光で警報するための警報装置である。
【００３４】
ＰＣ１６、ＰＬＣ１７は、本発明における制御装置を構成する。
ＰＣ１６は、作業の進捗状況や異常発生を管理するもので、制御部や記憶部を有する一般的なコンピュータである。ＰＣ１６はモニター１１と接続し、ＰＣ１６の制御によってモニター１１の表示が随時変更される。
【００３５】
ＰＬＣ１７は、前記した各センサーやブザー１４、ランプ１５、ＰＣ１６と接続し、各センサーから取得した信号に基づいて、ラダープログラムにより信号を出力する。この出力信号に基づいて、ＰＣ１６による作業の進捗状況や異常発生の記録、ブザー１４やランプ１５による警報等が行われる。
【００３６】
なお、上記した各装置の接続はＵＳＢケーブル等の各種ケーブル（不図示）により有線で行うが、無線接続を行うことも可能である。
【００３７】
（２．作業の進捗状況の管理）
本実施形態の作業卓１では、作業者がトレー１３に封緘物４０を載せると、トレー１３の重量検知センサー１３ａがトレー１３の重量の増加を検知してＰＬＣ１７に信号を送り、これに応じて、ＰＬＣ１７がＰＣ１６へと信号を出力する。
【００３８】
ＰＣ１６は、この出力信号により封緘物４０の生産数をカウントし、封緘物４０の生産数等を、作業の進捗状況を示す進捗状況データとして記憶部に記録、更新する。進捗状況データとしては、後述する単位時間当たりの生産量５１および生産量目標値５２、合計生産量５３および合計生産量目標値５４などがある。
【００３９】
ＰＣ１６は、上記の進捗状況データをモニター１１に表示する。モニター１１の表示の例を図４に示す。図４に示すように、モニター１１には、進捗状況データとして、単位時間当たりの生産量５１および生産量目標値５２、合計生産量５３および合計生産量目標値５４が表示される。
【００４０】
単位時間当たりの生産量５１は、例えば１時間など、単位時間あたり生産された封緘物４０の数であり、重量検知センサー１３ａによってトレー１３の重量増加が検知された回数に対応する。単位時間当たりの生産量５１の目標値が生産量目標値５２であり、予めＰＣ１６に入力される。
【００４１】
合計生産量５３は、単位時間当たりの生産量５１の作業開始時からの合計値である。合計生産量５３の目標値が合計生産量目標値５４であり、上記と同じく予めＰＣ１６に入力される。
【００４２】
以上のような作業の進捗状況をモニター１１に表示することで、作業者や管理者は、生産数など作業の進捗状況が一目でわかり、作業終了予定時刻の見当が容易にできる。なお、単位時間当たりの生産量５１や合計生産量５３がそれぞれ生産量目標値５２、合計生産量目標値５４の未満の場合では、生産遅延として、表示色等の表示形態を変更することで、見た目に分かり易く注意を促すようにしてもよい。
【００４３】
なお、モニター１１には、文章や図による作業内容５５の説明も表示されており、作業内容５５を目で見て確認することで、ミスの軽減を図り、正確な作業が実現できる。
【００４４】
（３．作業の異常判定）
本実施形態の作業卓１では、重量検知センサー１２ａ、１３ａ、作業検知センサー１２ｂからの信号により、作業の異常判定を行うことが可能である。
【００４５】
すなわち、正常な作業手順によれば、まず作業者によりピッキングトレー１２の書類２０が取り出され、このとき重量検知センサー１２ａで重量減少を検知するとともに、作業検知センサー１２ｂで取り出し行為を検知する。その後、作業者は書類２０を封筒３０に封入して封緘し、封緘物４０をトレー１３に置き、このとき重量検知センサー１３ａで重量増加を検知する。
【００４６】
従って、ＰＬＣ１７は、重量検知センサー１２ａおよび作業検知センサー１２ｂからの信号と、重量検知センサー１３ａからの信号とを交互に取得する場合に正常とし、それ以外の場合には異常としてブザー１４やランプ１５に警報信号を出力して警報を発したり、ＰＣ１６に異常信号を出力して異常発生の記録を行うことができる。
【００４７】
上記の異常の例としては、例えば、
１．重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号が連続した場合（書類２０の取り出しを余分にした場合など）
２．重量検知センサー１３ａからの信号が連続した場合（封緘物４０をトレー１３に置いた後、書類２０の取り出し、封入封緘作業をせず封筒３０のみトレー１３に置いた場合など）
３．重量検知センサー１２ａ、作業検知センサー１２ｂの一方からしか信号がなかった場合（書類２０の取り出しに失敗した場合など）
などがある。
【００４８】
ただしこれに限ることはなく、例えば作業に制限時間を設け、ＰＬＣ１７に設定しておくことで、
４．重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号と、重量検知センサー１３ａからの信号との間に、制限時間を超える時間間隔が生じている場合
などにも異常と判定できる。
【００４９】
さらに、重量検知センサー１２ａ、１３ａから重量の増減幅もＰＬＣ１７に出力するようにしておき、ＰＬＣ１７では、ピッキングトレー１２から書類２０を取り出す際のピッキングトレー１２の重量の減少幅や、トレー１３に封緘物４０を載せる際のトレー１３の重量の増加幅についてそれぞれ基準範囲を設定しておくことで、
５．重量検知センサー１２ａで検知した重量の減少幅が基準範囲を超える場合（余分に書類２０を取り出した場合など）
６．重量検知センサー１３ａで検知した重量の増加幅が基準範囲を超える場合（封筒３０に余分に書類２０が入っている場合など）
７．重量検知センサー１３ａで検知した重量の増加幅が基準範囲を下回る場合（封筒３０内の書類２０に不足がある場合など）
などにも異常と判定できる。
【００５０】
ＰＬＣ１７による異常判定のタイミングは、重量検知センサー１３ａからの信号を取得したタイミングにしておくと、何個目の封緘物４０の封入封緘作業で異常が発生したのかが容易に把握でき、望ましい。例えば上記１．のケースでは、重量検知センサー１３ａからの信号を取得した時点で、その直前に重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号が連続していれば異常と判定する。
【００５１】
ただしこれに限ることはなく、例えば上記１．のケースでは重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号が連続した時点で異常と判定したり、上記４．のケースでは、重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号を取得してから制限時間が経過した時点で異常と判定することも可能である。
【００５２】
（４．作業卓１を用いた作業手順）
次に、この作業卓１を用いた作業手順について図５を参照して説明する。図５は作業手順を示すフローチャートであり、図の各ステップはＰＬＣ１７が実行する処理である。
【００５３】
前記したように、本実施形態では、まず作業者によりピッキングトレー１２の書類２０が取り出され、このとき重量検知センサー１２ａで重量減少を検知するとともに、作業検知センサー１２ｂで作業者の取り出し行為を検知する。その後、作業者は書類２０を封筒３０に封入してフラップ３０ａを折って封緘し、封緘物４０をトレー１３に置き、このとき重量検知センサー１３ａで重量増加を検知する。各センサーは、これらの検知を行うと、ＰＬＣ１７に信号を出力する。ＰＬＣ１７は各信号を取得する（Ｓ１）。
【００５４】
ＰＬＣ１７は、前記で説明したように作業の異常判定を行い（Ｓ２）、異常があった場合には（Ｓ３；ＹＥＳ）、その旨を示す異常信号をＰＣ１６に出力するとともに警報信号をブザー１４やランプ１５に出力する（Ｓ４）。ＰＣ１６は、異常信号に応じて、何個目の封緘物４０で異常が発生したのか等、異常発生のタイミングをデータとして記録し、後から確認出来るようにしておく。また、ブザー１４やランプ１５は、警報信号に応じて、音や光により警報を発し、異常が生じたことを作業者に通知する。作業者は必要な処置を適宜行った後、作業をやり直し、処理はＳ１に戻る。
【００５５】
なお、これらの異常信号や警報信号を前記した異常の種類ごとに異なるものとしておくと、各信号に応じてＰＣ１６に異常の種類を記録したり、ブザー１４やランプ１５で異常の種類ごとに異なる音や光で警報を行ったりすることも可能である。
【００５６】
作業が正常の場合（Ｓ３；ＮＯ）、ＰＬＣ１７は、トレー１３の重量検知センサー１３ａからの信号に応じて、封緘物４０の生産数を１増やすためのカウント信号をＰＣ１６に出力する（Ｓ５）。ＰＣ１６はこのカウント信号に応じて進捗状況データの単位時間当たり生産量５１や合計生産量５３の数を１増やして更新する。モニター１１上のこれらの値の表示も更新される。
【００５７】
ＰＬＣ１７は、カウント数として、前記のカウント信号の出力回数が予め定める区切りの所定数に到達したかを判定し（Ｓ６）、所定数に到達するまで（Ｓ７；ＮＯ）、Ｓ１〜Ｓ６の処理を繰り返す。所定数に到達すれば（Ｓ７；ＹＥＳ）、その旨を示す終了信号をブザー１４、ランプ１５に出力する（Ｓ８）。
【００５８】
ブザー１４やランプ１５は、終了信号を受信すると、先程とは異なる音や光により警報を発し、作業が終了したことを作業者に通知する。作業者はこれに応じて作業を終了し、必要に応じて作業台１０ａごと書類２０を交換して新たな作業を開始する。
【００５９】
以上説明した本実施形態の作業卓１を用いてセル生産作業を行うことで、前述したようなライン作業とは異なり、作業を機能させるのに必要な人数を１人単位で調整することができ、作業者の移動も少ない。また、作業卓１では、上記のようにして異常検知が随時行われているため、セル生産作業で発生しやすいヒューマンエラーを防止・管理でき、作業効率が向上し、セル生産を行う上での管理負荷の軽減も可能となる。加えて、異常検知とその管理を行うことで、品質面での保証も行える。
【００６０】
また、ＰＬＣ１７は、重量検知センサー１３ａからの信号に基づき、封緘物４０の数をカウントするので、作業の進捗管理が可能となり、生産数や作業終了予定時間など進捗状況を把握することで、作業の遅い作業者を他工程に回すなどの対策を取ることができる。
【００６１】
さらに、作業卓１は、モニター１１にて封緘物４０の生産数や作業内容５５を表示するので、作業者や管理者により現在の進捗状況を容易に把握でき、また作業内容５５を確認することで、作業が正確に行える。
【００６２】
なお、本実施形態では、重量検知センサー１２ａ、１３ａでそれぞれピッキングトレー１２の重量の減少、トレー１３の重量の増加を検知したが、これに限ることはない。例えば、書類２０や封緘物４０の増減は、例えばレーザー距離計などで書類２０あるいは封緘物４０の上面の高さを計測することでも検知可能である。ただし、本実施形態の場合、簡単な構成で書類２０や封緘物４０の増減を検知できる利点がある。
【００６３】
その他、前記の作業検知センサー１２ｂとしては透過型センサーを用いたが、反射型センサーを用いることも可能である。反射型センサーの場合、作業者が書類２０の取り出し時にピッキングトレー１２上に手を伸ばすと、センサーから放射されるレーザーが手で反射することにより当該センサーで受光される。通常時にはこのレーザーをセンサーで受光できないので、レーザーの受光により作業者の取り出し行為を検知できる。
【００６４】
また、本実施形態では作業台１０、１０ａに車輪１０２を設けているので、書類２０を作業台１０ごと交換できて作業効率の向上につながり、また作業環境のレイアウト変更にも容易に対応できる。
【００６５】
また、ＰＬＣ１７は、重量検知センサー１２ａおよび作業検知センサー１２ｂからの信号と、重量検知センサー１３ａからの信号とを交互に取得する場合、作業を正常と判定するので、各センサーからの信号に基づく作業の判定を、作業内容に即して好適にできる。
【００６６】
なお、本実施形態では、例えば封緘物４０におけるフラップ３０ａの高さを測定するためのレーザー距離計等をトレー１３の上方に設けるなどして、フラップ３０ａがきちんと閉じられているか（フラップが低い位置にあるか）の判定を行うことなども可能である。
【００６７】
また、作業卓１は、ブザー１４やランプ１５などの警報装置を備えるので、作業に異常が生じたことを作業者等に知らせ、作業者等が適切な処置をとることができるようになる。
【００６８】
また、本実施形態では封入封緘作業を行う場合を例に挙げて作業卓１の説明を行ったが、作業卓１の適用範囲はこれに限らず、作業に係る部材をピッキングトレー１２から取り出して、該部材を含む完成品をトレー１３に置くような作業であれば適用可能である。またピッキングトレー１２やトレー１３に代えて別の容器や台などを用いることも可能である。上記のような作業としては、例えば、紙器製品等の組立作業が挙げられる。ただし、本実施形態のような封入封緘作業は、いわゆる多品種少量生産となることが多いため、作業卓１を適用してセル生産作業の効率を高めることが特に有効である。
【００６９】
［第２の実施形態］
第１の実施形態では、単一の書類２０の束から書類２０を取り出し封緘する例を示したが、作業としては、複数種類の書類２０を封筒３０に封緘する場合もある。第２の実施形態ではこのようなケースについて説明する。第２の実施形態は第１の実施形態と異なる点について主に説明し、同様の点については説明を省略する。
【００７０】
図６は、第２の実施形態に係る作業卓１ａを示す図である。図に示すように、この作業卓１ａでは、それぞれ異なる種類の書類２０の束をピッキングトレー１２に載せた複数の作業台１０ａが、作業台１０と連続して配置される。作業者は、各作業台１０ａのピッキングトレー１２から書類２０を取り出し、封筒３０に封入して封緘し、封緘物４０をトレー１３の上に載置する作業を行う。
【００７１】
この場合のＰＬＣ１７における処理手順は、基本的には図５で説明したものと同様でありる。ただし、Ｓ２の異常判定では、全ての重量検知センサー１２ａおよび作業検知センサー１２ｂからの信号と、重量検知センサー１３ａからの信号とが交互に繰り返される場合に正常とする。
【００７２】
すなわち、重量検知センサー１３ａからの信号を取得した時、その直前に
８．全てのピッキングトレー１２の重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号を取得していない場合（いずれかのピッキングトレー１２の書類２０を取り出していない場合）
も異常となる。
【００７３】
また、図６のようなケースでは、封入する書類２０の種類を封緘物４０ごとに変える場合もある。すなわち、封緘物４０の宛先ごとに異なる書類２０を送付するようなケースである。
【００７４】
この場合では、例えば、１個目の封緘物４０は書類Ａ、書類Ｃ、書類Ｄなどと、封緘物４０の序数（カウント数）と取り出す書類２０の種類を関連付けたデータをＰＣ１６にて保持しておく。
【００７５】
そして、封緘作業中には、封緘物４０の生産数に応じて、次の封緘物４０に対応する書類２０の種類をモニター１１に表示したり、上記種類の書類２０のピッキングトレー１２に対応するランプ（不図示）を点灯するなどして作業補助を行う。
【００７６】
この場合のＰＬＣ１７における処理手順も、基本的には図５で説明したものと同様である。ただし、Ｓ２の異常判定では、ＰＬＣ１７が上記の関連付けデータを参照して、必要な全ての重量検知センサー１２ａおよび作業検知センサー１２ｂからの信号と、重量検知センサー１３ａからの信号とが交互に繰り返される場合に正常とする。
【００７７】
すなわち、例えば重量検知センサー１３ａからの信号を取得した時、その直前に
９．必要でない書類２０のピッキングトレー１２の重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂから信号がある場合（必要でない書類２０を取り出した場合など）
１０．必要な書類２０のピッキングトレー１２の重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号がない場合（必要な書類２０を取り出さなかった場合など）
も異常となる。
【００７８】
また、上記の関連付けデータには、取り出す書類２０の種類に加え、取り出す順番も指定することが可能であり、この場合は、モニター１１に取り出す書類２０の種類と順番の表示を行ったり、各ピッキングトレー１２に対応するランプ（不図示）を、取り出す書類２０の順番にあわせて順次点灯するなどして作業補助を行う。
【００７９】
また、Ｓ２の異常判定では、
１１．ピッキングトレー１２の重量検知センサー１２ａあるいは作業検知センサー１２ｂからの信号を、指定された書類２０の取り出し順と対応する順番で取得しなかった場合（書類２０の取り出し順が異なる場合など）
も異常と判定できる。
【００８０】
以上説明した第２の実施形態でも、第１の実施形態と同様の効果が得られる。また、複数の種類の書類２０を封入、封緘する様々な封入封緘作業に好適に適用できる利点がある。
【００８１】
以上、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【符号の説明】
【００８２】
１；作業卓
１０、１０ａ；作業台
１１；モニター
１２；ピッキングトレー
１３；トレー
１４；ブザー
１５；ランプ
１６；ＰＣ
１７；ＰＬＣ
２０；書類
３０；封筒
４０；封緘物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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