(57)【要約】【課題】ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる現像装置、ブレードユニット、および、現像装置の製造方法を提供する。【解決手段】現像装置は、現像ローラと、現像ローラに近接するブレード４１と、ブレード４１を支持する支持部材４２と、を備えている。そして、ブレード４１は、支持部材４２と繋がった溶接痕４３，４４であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕４３，４４を有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤担持体と、
前記現像剤担持体に近接するブレードと、
前記ブレードを支持する支持部材と、を備え、
前記ブレードは、前記支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を有することを特徴とする現像装置。
【請求項２】
前記溶接痕の前記一の方向の長さは、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
【請求項３】
前記一の方向は、前記ブレードの長手方向に平行であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像装置。
【請求項４】
前記一の方向は、前記ブレードの短手方向に平行であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の現像装置。
【請求項５】
前記溶接痕は、前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項６】
前記ブレードと前記支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項７】
前記ブレードと前記支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項８】
前記ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項９】
前記ブレードは、金属材料からなり、
前記支持部材は、金属材料からなることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の現像装置。
【請求項１０】
ブレードと、
前記ブレードを支持する支持部材と、を備え、
前記ブレードは、前記支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を有することを特徴とするブレードユニット。
【請求項１１】
前記溶接痕の前記一の方向の長さは、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上であることを特徴とする請求項１０に記載のブレードユニット。
【請求項１２】
前記一の方向は、前記ブレードの長手方向に平行であることを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のブレードユニット。
【請求項１３】
前記一の方向は、前記ブレードの短手方向に平行であることを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のブレードユニット。
【請求項１４】
前記溶接痕は、前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍであることを特徴とする請求項１０から請求項１３のいずれか１項に記載のブレードユニット。
【請求項１５】
前記ブレードと前記支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１０から請求項１４のいずれか１項に記載のブレードユニット。
【請求項１６】
前記ブレードと前記支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていることを特徴とする請求項１０から請求項１４のいずれか１項に記載のブレードユニット。
【請求項１７】
前記ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであることを特徴とする請求項１０から請求項１６のいずれか１項に記載のブレードユニット。
【請求項１８】
前記ブレードは、金属材料からなり、
前記支持部材は、金属材料からなることを特徴とする請求項１０から請求項１７のいずれか１項に記載のブレードユニット。
【請求項１９】
現像剤担持体と、前記現像剤担持体に近接するブレードと、前記ブレードを支持する支持部材と、を備えた現像装置の製造方法であって、
前記支持部材に前記ブレードを重ねる工程と、
レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して相対移動させながら前記ブレードにレーザ光を照射して、前記ブレードに前記支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を形成する溶接工程と、を備えることを特徴とする現像装置の製造方法。
【請求項２０】
前記溶接工程においては、前記溶接痕の前記一の方向の長さが、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上となるようにレーザ光を前記ブレードに照射することを特徴とする請求項１９に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２１】
前記溶接工程においては、パルスレーザによりレーザ光を照射しながら、レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して溶接部同士が重なるような速度で前記一の方向に相対移動させることを特徴とする請求項１９または請求項２０に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２２】
前記溶接工程においては、連続波レーザによりレーザを照射しながら、レーザ光と前記ブレードとの少なくとも一方を他方に対して前記一の方向に相対移動させることを特徴とする請求項１９または請求項２０に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２３】
前記溶接工程においては、前記ブレードと前記支持部材を、ＹＡＧレーザを用いて溶接することを特徴とする請求項１９から請求項２１のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２４】
前記溶接工程においては、前記ブレードと前記支持部材を、ファイバーレーザを用いて溶接することを特徴とする請求項１９から請求項２２のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２５】
前記一の方向は、前記ブレードの長手方向に平行であることを特徴とする請求項１９から請求項２４のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２６】
前記一の方向は、前記ブレードの短手方向に平行であることを特徴とする請求項１９から請求項２４のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
【請求項２７】
前記溶接工程においては、前記溶接痕の前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、前記溶接痕の前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍとなるようにレーザ光を前記ブレードに照射することを特徴とする請求項１１から請求項１８のいずれか１項に記載の現像装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、支持部材にブレードを溶接してなるブレードユニットおよび当該ブレードユニットを用いた現像装置、並びに、当該現像装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式の画像形成装置には、現像ローラと、現像ローラに担持された現像剤層の厚さを規制するためのブレードユニットとを有する現像装置を備えるものがある。そして、ブレードユニットにおいて、現像ローラに接するブレードと、ブレードに重なって、ブレードを支持する支持部材とを備えるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
このブレードユニットでは、ブレードと支持部材は、ブレードの長手方向における複数箇所で溶接されており、ブレードには、点状の小さい溶接痕が複数個形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３５６５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述した技術のように、ブレードと支持部材の溶接されている部分が小さい点状であると、個々の溶接による固定力が弱く、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができないおそれがあった。
【０００６】
そこで、本発明は、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる現像装置、ブレードユニット、および、現像装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記した目的を達成するため、本発明の現像装置は、現像剤担持体と、現像剤担持体に近接するブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えている。
そして、ブレードは、支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を有する。
【０００８】
このように構成された現像装置によれば、ブレードに点状の溶接痕を設ける場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。
【０００９】
そして、前記した現像装置において、溶接痕の前記一の方向の長さは、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上であってもよい。
【００１０】
前記した一の方向は、ブレードの長手方向に平行であってもよい。
【００１１】
また、前記した一の方向は、ブレードの短手方向に平行であってもよい。
【００１２】
そして、前記した現像装置において、溶接痕は、前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍである形状とすることができる。
【００１３】
また、前記した現像装置において、ブレードと支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていてもよい。
【００１４】
そして、前記した現像装置において、ブレードと支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていてもよい。
【００１５】
また、前記した現像装置において、ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであってもよい。
【００１６】
そして、前記した現像装置において、ブレードは、金属材料からなり、支持部材は、金属材料からなる構成とすることができる。
【００１７】
前記した目的を達成するため、本発明のブレードユニットは、ブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えている。
そして、ブレードは、支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を有する。
【００１８】
このように構成されたブレードユニットによれば、ブレードに点状の溶接痕を設ける場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。
【００１９】
そして、前記したブレードユニットにおいて、溶接痕の前記一の方向の長さは、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上であってもよい。
【００２０】
前記した一の方向は、ブレードの長手方向に平行であってもよい。
【００２１】
また、前記した一の方向は、ブレードの短手方向に平行であってもよい。
【００２２】
そして、前記したブレードユニットにおいて、溶接痕は、前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍである形状とすることができる。
【００２３】
また、前記したブレードユニットにおいて、ブレードと支持部材は、ファイバーレーザを用いて溶接されていてもよい。
【００２４】
そして、前記したブレードユニットにおいて、ブレードと支持部材は、ＹＡＧレーザを用いて溶接されていてもよい。
【００２５】
また、前記したブレードユニットにおいて、ブレードの厚みは、０．０５〜２．５ｍｍであってもよい。
【００２６】
そして、前記したブレードユニットにおいて、ブレードは、金属材料からなり、支持部材は、金属材料からなる構成とすることができる。
【００２７】
前記した目的を達成するため、本発明の現像装置の製造方法は、現像剤担持体と、現像剤担持体に近接するブレードと、ブレードを支持する支持部材と、を備えた現像装置の製造方法であって、支持部材にブレードを重ねる工程と、溶接工程と、を備える。
そして、溶接工程においては、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対して相対移動させながらブレードにレーザ光を照射して、ブレードに支持部材と繋がった溶接痕であって、一の方向の長さが前記一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を形成する。
【００２８】
このような現像装置の製造方法によれば、一の方向の長さが当該一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕をブレードに設けることができるので、ブレードが支持部材にしっかりと固定された現像装置を得ることができる。
【００２９】
そして、前記した溶接工程においては、溶接痕の前記一の方向の長さが、前記一の方向に直交する方向の長さの１．１倍以上となるようにレーザ光をブレードに照射してもよい。
【００３０】
また、前記した溶接工程においては、パルスレーザによりレーザ光を照射しながら、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対して溶接部同士が重なるような速度で前記一の方向に相対移動させてもよい。
【００３１】
このような現像装置の製造方法によれば、ブレードに一の方向の長さが当該一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を形成することができる。
【００３２】
そして、前記した溶接工程においては、連続波レーザによりレーザを照射しながら、レーザ光とブレードとの少なくとも一方を他方に対して前記一の方向に相対移動させてもよい。
【００３３】
このような現像装置の製造方法によれば、ブレードに一の方向の長さが当該一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕を形成することができる。
【００３４】
前記した溶接工程においては、ブレードと支持部材を、ＹＡＧレーザを用いて溶接してもよい。
【００３５】
また、前記した溶接工程においては、ブレードと支持部材を、ファイバーレーザを用いて溶接してもよい。
【００３６】
そして、前記した現像装置の製造方法において、前記一の方向は、ブレードの長手方向に平行であってもよい。
【００３７】
また、前記した現像装置の製造方法において、前記一の方向は、ブレードの短手方向に平行であってもよい。
【００３８】
そして、前記した溶接工程においては、溶接痕の前記一の方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、溶接痕の前記一の方向に直交する方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍとなるようにレーザ光をブレードに照射してもよい。
【発明の効果】
【００３９】
本発明によれば、点状の溶接痕を設ける場合に比べて、ブレードを支持部材にしっかりと固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の一実施形態に係る現像装置を示す斜視図である。
【図２】現像装置の断面図である。
【図３】ブレードユニットを示す図（ａ）と、溶接痕の拡大図（ｂ）である。
【図４】現像装置の製造方法を説明する図であって、準備工程を説明する図（ａ）と、溶接工程を説明する図（ｂ）である。
【図５】溶接工程によって形成したブレードの溶接痕のレーザ顕微鏡像である。
【図６】第１の変形例におけるブレードユニットを示す図（ａ）と、一の大溶接痕の拡大図（ｂ）である。
【図７】第１の変形例における溶接工程によって形成したブレードの溶接痕のレーザ顕微鏡像である。
【図８】他の変形例における溶接工程によって形成したブレードの溶接痕の３Ｄ測定マイクロスコープ像である。
【図９】第２の変形例におけるブレードユニットを示す図（ａ）と、溶接痕の拡大図（ｂ）である。
【図１０】第３の変形例におけるブレードユニットを示す図である。
【図１１】第４の変形例におけるブレードユニットを示す斜視図である。
【図１２】第５の変形例に係る現像装置の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００４１】
次に、本発明の一実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
図１に示すように、現像装置１は、現像剤担持体の一例としての現像ローラ２と、供給ローラ３と、ブレードユニット４と、これらの部材を保持する現像ケース５と、を主に備えている。
【００４２】
現像ケース５は、内部にトナーを収容可能なトナー収容室５３を有する容器であり、一側面に開口５１を有している。そして、現像ケース５は、開口５１の縁を構成するとともに、ブレードユニット４が固定されるブレード固定面５２を有している。
【００４３】
また、図２に示すように、トナー収容室５３には、トナーを供給ローラ３へ向けて搬送するための搬送部材７が設けられている。搬送部材７は、現像ケース５に回転可能に支持される軸部７１と、軸部７１が回転したときに軸部７１を中心に旋回するフィルム７２とを備えている。
【００４４】
現像ローラ２は、図１に示すように、円筒状のローラ本体２Ａと、ローラ本体２Ａに挿通され、ローラ本体２Ａとともに回転可能なシャフト２Ｂとを有している。ローラ本体２Ａは、弾性を有し、その周面にトナーを担持可能になっている。現像ローラ２は、現像ケース５の開口５１を塞ぐように配置され、ローラ本体２Ａから軸方向に突出するシャフト２Ｂが現像ケース５に回転可能に支持されている。
【００４５】
供給ローラ３は、現像ケース５の内部で、現像ローラ２に接触するように配置され、現像ケース５に回転可能に支持されている。この供給ローラ３は、回転することで、現像ローラ２に現像ケース５内のトナーを供給するように構成されている。
【００４６】
ブレードユニット４は、先端が現像ローラ２上に載るように現像ローラ２に近接するブレード４１と、ブレード４１を支持する支持部材４２とを備えている。
【００４７】
ブレード４１は、現像ローラ２の軸が延びる方向に長い矩形状に形成された薄い板金である。つまり、ブレード４１の長手方向は、現像ローラ２の軸方向に平行であり、ブレード４１の短手方向は、現像ローラ２の軸方向に直交する方向である。そして、ブレード４１は、金属材料、例えば、ステンレス鋼からなる。また、ブレード４１は、表面にプレス油を含む塗膜が形成された板金であってもよい。
【００４８】
そして、ブレード４１の厚みは、例えば、０．０５〜２．５ｍｍであってもよいし、０．０５〜０．１２ｍｍであってもよいし、０．０５〜１．００ｍｍであってもよいし、０．０７〜０．１５ｍｍであってもよいし、０．０８〜０．１２ｍｍであってもよい。また、ブレード４１の長手方向の寸法は、現像ローラ２のローラ本体２Ａの軸方向の寸法よりも大きく、２１８〜２７０ｍｍであってもよいし、２２０〜２６０ｍｍであってもよいし、２２２〜２５０ｍｍであってもよい。
【００４９】
ブレード４１は、先端４１Ｅの現像ローラ２に対向する面４１Ｆに、現像ローラ２側に突出して現像ローラ２のローラ本体２Ａに直接接する接触部４１１を有している（図２参照）。接触部４１１は、ブレード４１の長手方向に沿って延びるゴム等からなる。
【００５０】
支持部材４２は、ブレード４１を支持するとともに、ブレード４１の固定端を規定するための部材である。
【００５１】
支持部材４２は、金属材料からなり、例えば、電気亜鉛めっき鋼板からなる。支持部材４２は、ブレード４１よりも厚く、ブレード４１の長手方向に長い略矩形状に形成されており、ブレード４１の長手方向両端面４１３よりも外側まで延びている。
【００５２】
この支持部材４２は、ブレード４１の接触部４１１が設けられている面４１Ｆとは反対側の面に重なり、ブレード４１を現像ケース５のブレード固定面５２との間で挟んでいる。より具体的には、支持部材４２のブレード４１の先端４１Ｅ側の端縁４２Ｅとブレード固定面５２のブレード４１の先端４１Ｅ側の端縁５２Ｅとでブレード４１が挟まれており、支持部材４２の端縁４２Ｅとブレード固定面５２の端縁５２Ｅに接触する部分が、ブレード４１が撓むときの支点となっている。
【００５３】
このように構成されたブレードユニット４は、ブレード４１と支持部材４２に形成された孔Ｈに挿通されたネジ６によって現像ケース５に固定されている。そして、ブレードユニット４は、接触部４１１が回転する現像ローラ２に接することで、現像ローラ２上に担持されたトナー層の厚さを規制するようになっている。
【００５４】
図３（ａ）に示すように、支持部材４２は、長手方向両端部のブレード４１と対向する面に、ブレード４１と係合する位置決め突起４２１を有している。また、ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１と係合する一対の開口部４１２を有している。一対の開口部４１２の一方は、丸穴であり、他方は、２つの開口部４１２同士の寸法誤差を吸収したり、ブレード４１や支持部材４２の長手方向の線膨張を吸収したりするための長穴となっている。ブレード４１は、一対の開口部４１２がそれぞれ対応する位置決め突起４２１に係合することで、支持部材４２に対して位置決めされている。
【００５５】
そして、ブレード４１は、長手方向における複数箇所で、支持部材４２に溶接されている。具体的に、ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１よりも長手方向外側の部分と、一対の位置決め突起４２１の間の部分とが、支持部材４２にレーザ溶接されている。
【００５６】
ブレード４１は、一対の位置決め突起４２１の間の位置にブレード４１と支持部材４２を繋ぐ溶接痕の一例としての第１溶接痕４３を有し、一対の位置決め突起４２１よりも長手方向外側の位置にブレード４１と支持部材４２を繋ぐ溶接痕の一例としての第２溶接痕４４を有している。
【００５７】
第１溶接痕４３は、一方の開口部４１２の近くの位置から他方の開口部４１２の近くの位置まで、ブレード４１の長手方向に沿って連続して延びている。
【００５８】
この第１溶接痕４３は、図３（ｂ）に示すように、ブレード４１の長手方向（一の方向）の長さＷ１が、ブレード４１の短手方向（一の方向に直交する方向）の長さＷ２よりも長くなっている。第１溶接痕４３のブレード４１の長手方向の長さＷ１は、ブレード４１の短手方向の長さＷ２の１．１倍以上、望ましくは１．５倍以上、さらに望ましくは２．０倍以上である。本実施形態では、第１溶接痕４３のブレード４１の長手方向の長さＷ１は、ブレード４１の短手方向の長さＷ２よりも十分に長くなっている。
【００５９】
なお、第１溶接痕４３のブレード４１の長手方向の長さＷ１は、ブレード４１の短手方向の長さＷ２の１．１〜３．０倍であってもよいし、１．１〜３．０倍であってもよいし、１．１〜２．１倍であってもよいし、１．５〜３．５倍であってもよい。
【００６０】
第１溶接痕４３は、例えば、ブレード４１の長手方向の大きさを２１０〜２５０ｍｍ、ブレード４１の長手方向に直交する方向の大きさを０．１〜０．６ｍｍとすることができる。
【００６１】
第２溶接痕４４は、図３（ａ）に示すように、各開口部４１２の近くの位置からブレード４１の長手方向の端面４１３の近くまで、ブレード４１の長手方向に沿って連続して延びている。
【００６２】
各第２溶接痕４４は、第１溶接痕４３と同様に、ブレード４１の長手方向の長さが、ブレード４１の短手方向の長さよりも長くなっている。
【００６３】
なお、第１溶接痕４３や第２溶接痕４４は、ブレード４１の長手方向の大きさが０．２〜２５０ｍｍであり、ブレード４１の短手方向の大きさが０．１〜６．０ｍｍであってもよい。また、第１溶接痕４３や第２溶接痕のブレード４１の短手方向の大きさは０．１〜０．４ｍｍであってもよいし、０．１〜０．３ｍｍであってもよい。
【００６４】
以上のように構成されたブレードユニット４の効果について説明する。
ブレード４１に形成された第１溶接痕４３および第２溶接痕４４が、ブレード４１の長手方向の長さがブレード４１のブレード４１の短手方向の長さよりも長くなるように形成されているので、点状の溶接痕をブレード４１に形成する場合に比べて、ブレード４１を支持部材４２にしっかりと固定することができる。
【００６５】
そして、第１溶接痕４３と第２溶接痕４４が、ブレード４１の長手方向に沿って長く延びているので、ブレード４１が現像ローラ２に接したときに、ブレード４１の一部に強い力が加わり、ブレード４１が現像ローラ２から離れるのを抑制することができる。
【００６６】
次に、現像装置１の製造方法について説明する。
現像装置１を製造するにあたり、ブレードユニット４を製造するときには、まず、図４（ａ）に示すように、支持部材４２にブレード４１を重ねる（準備工程）。このとき、ブレード４１の各開口部４１２を、支持部材４２の対応する位置決め突起４２１に係合させる。
【００６７】
次に、ブレード４１と支持部材４２を作業台の上に固定した後、図４（ｂ）に示すように、溶接機８から出射されるレーザ光８１をブレード４１に対して移動させながら、ブレード４１にレーザ光８１を照射し、ブレード４１と支持部材４２を溶接する（溶接工程）。
【００６８】
本実施形態においては、溶接機８は、連続波レーザにより、溶接機８に対向する部分にレーザ光８１を照射するように構成されている。なお、溶接機は、内部に設けられた反射鏡を動かすことで、溶接機自体は移動させずに、レーザ光をブレード４１に対して移動させるように構成されていてもよい。連続波レーザとしては、例えば、ファイバーレーザを採用することができる。
【００６９】
溶接工程においては、レーザ光８１をブレード４１に連続的に照射しながら溶接機８を移動させることで、ブレード４１に、ブレード４１の長手方向の長さがブレード４１の短手方向の長さよりも長い溶接痕（第１溶接痕４３および第２溶接痕４４）を形成する。
【００７０】
このとき、レーザ光８１は、ブレード４１の丸穴の開口部４１２が設けられている端部から長穴の開口部４１２が設けられている端部へ向けてブレード４１の長手方向に沿って移動させる。そして、ブレード４１の端部や開口部４１２の縁から離間した範囲にレーザ光８１を照射する。
【００７１】
このように丸穴側から溶接していくことにより、溶接しているときにブレード４１が熱で膨張した場合であっても、この膨張を長穴の開口部４１２で吸収することができる。
【００７２】
一例として、ブレード４１としてステンレス鋼からなるブレード（厚さ０．１ｍｍ）、支持部材４２として電気亜鉛めっき鋼板からなる支持部材（厚さ１．２ｍｍ）、溶接機としてファイバーレーザ溶接機ＭＬ−６７００Ａ（ミヤチテクノス株式会社製）を用いて前記した溶接工程を行ったときに形成された溶接痕を図５に示す。この溶接工程においては、連続波レーザを用い、レーザ光のスポット径を０．２ｍｍ、パワーを３００Ｗとし、レーザ光をブレードに対して２００ｍｍ／ｓｅｃで移動させた。なお、溶接痕は、レーザ顕微鏡ＶＫ−Ｘ２００シリーズ（株式会社キーエンス製）を使用して観察した。
【００７３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではない。具体的な構成については、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。なお、以下の説明において、前記実施形態と略同様の構成要素については、同一符号を付し、その説明は省略する。
【００７４】
前記実施形態では、ブレード４１と支持部材４２は、レーザ光８１を連続的に照射しながらレーザ光８１をブレード４１に対して移動させることにより溶接されていたが、ブレード４１と支持部材４２の溶接方法は、これに限定されるものではない。例えば、ブレード４１と支持部材４２は、レーザ光８１を断続的に照射しながらレーザ光８１をブレード４１に対して移動させることにより溶接されていてもよい。
【００７５】
具体的に、図６（ａ），（ｂ）に示すように、ブレード４１は、長手方向における複数箇所に、長手方向に並んだ複数の溶接痕４５Ａからなる大溶接痕４５が形成されている。ここで、溶接痕４５Ａは、レーザを１回照射したときにできる溶接された痕である。
【００７６】
各溶接痕４５Ａは、円形状に形成されており、大溶接痕４５において、隣り合う溶接痕４５Ａ同士は重なっている。これにより、大溶接痕４５は、ブレード４１の長手方向の長さＷ３が、ブレード４１の短手方向の長さＷ４よりも長くなっている。
【００７７】
このような大溶接痕４５をブレードユニット４に形成する場合には、溶接工程において、パルスレーザまたは連続波レーザによりレーザ光８１を照射しながら、レーザ光８１をブレード４１に対して溶接痕４５Ａ同士が重なるような速度で移動させる。なお、パルスレーザには、ファイバーレーザまたはＹＡＧ（yttrium aluminum garnet）レーザを採用することができる。
【００７８】
一例として、連続波レーザを用い、レーザ光のスポット径を０．２ｍｍ、パルス幅を１．０ｍｓｅｃ、パワーを４００Ｗとし、レーザ光をブレードに対して２００ｍｍ／ｓｅｃで移動させたときにブレードに形成される溶接痕を図７に示す。なお、溶接機、ブレードおよび支持部材は、図５に示した例と同じものを使用した。また、溶接痕は、レーザ顕微鏡ＶＫ−Ｘ２００シリーズ（株式会社キーエンス製）を使用して観察した。
【００７９】
また、ブレード４１の長手方向に長い溶接痕が当該長手方向に複数並ぶその他の例を図８に示す。図８に示した溶接痕は、連続波レーザを用い、レーザ光のスポット径を０．１ｍｍ、パルス幅を１４ｍｓｅｃ、パワーを２００Ｗとし、レーザ光をブレードに対して２００ｍｍ／ｓｅｃで移動させたときに形成されたものである。なお、溶接機、ブレードおよび支持部材は、図５に示した例と同じものを使用した。また、溶接痕は、ワンショット３Ｄ測定マイクロスコープＶＲ−３０００シリーズ（株式会社キーエンス製）を使用して観察した。
【００８０】
前記実施形態では、各溶接痕４３，４４は、ブレード４１の長手方向（一の方向）に長い長尺状に形成されていたが、溶接痕の形状はこれに限定されるものではない。例えば、図９（ａ），（ｂ）に示すように、溶接痕４６は、ブレード４１の短手方向（一の方向）に長い長尺形状であってもよい。
【００８１】
この溶接痕４６は、ブレード４１の短手方向の長さＷ５が、ブレード４１の長手方向の長さＷ６よりも長くなっている。そして、溶接痕４６は、ブレード４１の長手方向における複数箇所に形成されている。
【００８２】
なお、接触部４１１と現像ローラ２の接触部分に均等な力がかかるように、複数の溶接痕４６の各接触部４１１側の端部は、接触部４１１の延びる方向に平行な一直線上に配置されているのが望ましい。
【００８３】
また、図１０に示すように、溶接痕４７は、ブレード４１の長手方向やブレード４１の短手方向に交差する方向（一の方向）に長い長尺形状であってもよい。
【００８４】
前記実施形態では、溶接痕（第１溶接痕４３および第２溶接痕４４）は、ブレード４１の短手方向において、１箇所のみに形成されていたが、溶接痕の設け方はこれに限定されるものではない。例えば、２つ以上の溶接痕をブレード４１の短手方向に複数並べて形成してもよい。
【００８５】
前記実施形態では、すべての溶接痕（第１溶接痕４３および第２溶接痕４４）は、ブレード４１の長手方向における長さが、ブレード４１の短手方向に長くなるように形成されていたが、ブレード４１に形成された溶接痕の形状はこれに限定されるものではない。例えば、第２溶接痕４４は、点状に形成され、ブレード４１の長手方向における長さとブレード４１の短手方向の長さが略等しくなっていてもよい。つまり、は、ブレード４１に形成された溶接痕のうち１つだけが、一の方向の長さが当該一の方向に直交する方向の長さよりも長い溶接痕であってもよい。
【００８６】
前記実施形態では、ブレード４１は、支持部材４２に複数箇所で溶接されていたが、ブレード４１の溶接方法はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１には第１溶接痕４３のみが形成されており、支持部材４２に１箇所のみが溶接されていてもよい。
【００８７】
前記実施形態では、溶接工程において、レーザ光８１をブレード４１に対して移動させていたが、レーザ光８１をブレード４１に対して相対移動させる方法はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１および支持部材４２をレーザ光８１に対して移動させることで、レーザ光８１をブレード４１に対して（ブレード４１をレーザ光８１に対して）相対移動させてもよい。
【００８８】
また、レーザ光８１と、ブレード４１および支持部材４２との両方を同時に移動させてもよい。
【００８９】
前記実施形態では、ブレード４１が、ブレード４１から突出する接触部４１１を有していたが、ブレード４１の構成はこれに限定されるものではない。例えば、図１１に示すように、ブレード４１Ａは、ゴム等で形成された接触部を有さず、先端が支持部材４２側（現像ローラ２と反対側）を向くように屈曲した屈曲部４１１Ａを有し、この屈曲部４１１Ａ（ブレード４１の先端）が現像ローラ２のローラ本体２Ａに直接接触していてもよい。
【００９０】
前記実施形態では、ブレード４１の先端が現像ローラ２に載るように設けられ、ブレード４１を支持部材４２と本体ケーシング５で挟んでいたが、ブレードユニット４の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１が溶接された支持部材４２は、図１２に示すように、直接、本体ケーシング５に固定され、ブレード４１と本体ケーシング５に挟まれていてもよい。このブレードユニット４においては、ブレード４１の先端（接触部４１１）が搬送部材７側から現像ローラ２に接し、ブレード４１は、接触部４１１が設けられている面４１Ｆとは反対側から支持部材４２によって支持されている。
【００９１】
前記実施形態では、現像剤担持体としてローラ本体２Ａとシャフト２Ｂを有する現像ローラ２を例示したが、現像剤担持体はこれに限定されるものではない。例えば、現像剤担持体として、ブラシローラや現像スリーブ、ベルト状の現像剤担持体を採用してもよい。
【００９２】
また、前記実施形態では、ブレード４１の接触部４１１（先端）が現像ローラ２（現像剤担持体）のローラ本体２Ａに直接接していたが、ブレードの構成はこれに限定されず、ブレードは、先端がローラ本体２Ａから０．１〜１．０ｍｍ程度離れて近接していてもよい。
【００９３】
前記実施形態では、ブレード４１を構成する金属部材として、ステンレス鋼を例示したが、ブレード４１の構成はこれに限定されるものではない。例えば、ブレード４１は、ばね用鋼や、リン青銅、ベリリウム鋼、炭素工具鋼等から形成されていてもよい。なお、ばね用鋼や炭素工具鋼を採用する場合には、錆を防止するために、表面にニッケルやクロム、亜鉛などをめっきしてもよい。
【００９４】
前記実施形態では、支持部材４２を構成する金属部材として、電気亜鉛めっき鋼板から形成されていたが、支持部材４２の構成はこれに限定されるものではない。例えば、支持部材４２は、冷間圧延鋼板やブリキから形成されていてもよいし、これらの材料から形成した板の表面に、パーカー処理やクロメート処理、ニッケルメッキ処理等を施したものでもよい。また、支持部材４２は、表面にプレス油を含む塗膜が形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００９５】
１      現像装置
２      現像ローラ
４      ブレードユニット
４１    ブレード
４２    支持部材
４３    第１溶接痕
４４    第２溶接痕
８１    レーザ光
４１１  接触部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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