(57)【要約】【課題】シート素材の送り精度に関係なく、面取り精度を確保できる、プレス成形装置及びプレス成形方法を提供する。【解決手段】シート素材Ｗを移動することなく、可動ダイ６とトリミングパンチ１２を用いた隅部の面取りを含むトリミングの後に、固定ダイ３と切断パンチ１１を用いたシート素材Ｗの隅部の面取りを含む切断を行うことでブランクを成形する。  可動ダイ６を、トリミングパンチ１２がシート素材Ｗをトリミングする時の負荷では可動ダイ６は静止し、切断パンチ１１がシート素材Ｗを切断する時の負荷では、可動ダイ６は負荷方向に移動するように支持する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断パンチおよびトリミングパンチと固定ダイおよび可動ダイを近接変位させる押付手段と、
シート素材を送るシート送り手段を備え、
前記固定ダイと前記切断パンチを用いた前記シート素材の切断と、前記可動ダイと前記トリミングパンチを用いたトリミングにより、前記シート素材からブランクを成形するプレス成形装置において、
前記可動ダイに対する前記切断パンチの前記近接変位方向における距離は、前記可動ダイに対する前記トリミングパンチの前記近接変位方向における距離より、前記シート素材の厚さ以上に大きくなるように、前記切断パンチと前記トリミングパンチは一体として保持され、
前記可動ダイを、前記トリミングパンチが前記シート素材をトリミングする時の負荷では前記可動ダイは静止し、前記切断パンチが前記シート素材を切断する時の負荷では、前記可動ダイは前記近接変位方向に移動するように支持する、可動ダイ支持手段を備えるプレス成形装置。
【請求項２】
前記トリミングパンチは、少なくも前記ブランクの隅部の面取りを含むトリミングを行い、前記切断パンチは隅部の面取りを含む切断を行う請求項１に記載のプレス成形装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のプレス成形装置を用いて、シート素材からブランクを成形するプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プレス成形装置及びプレス成形方法に関するものであり、詳しくはプレス切断とトリミング装置及びプレス切断とトリミング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１０のようなブランクを成形する場合に、図１１の（ａ）図から図１１の（ｃ）図に示す順番でシート素材Ｗを送りながら、シート素材Ｗの側縁部の面取りトリミングｈの後にシート素材Ｗの切断ｉを行うことで、抜きカスの発生を最小として、隅に面取りを備えたブランクを成形する技術がある。（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平２−３４２２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の技術によれば、面取りトリミングとシート素材の切断が異なる場所で実施されるため、面取り位置と切断位置の位置精度は、シート素材の工程間の送り精度により決まる。送り誤差が生じると、面取り位置と切断位置がずれることにより、面取り部に突起が生じたり、面取りの相互位置の誤差が生じる恐れがある。また、Ｒ形状の面取りは、トリミングｈ部の先端が細くなりすぎるため不可能である。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、シート素材の送り精度に関係なく、面取り精度を確保できる、プレス成形装置及びプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するための請求項１に係る発明の特徴は、切断パンチおよびトリミングパンチと固定ダイおよび可動ダイを近接変位させる押付手段と、シート素材を送るシート送り手段を備え、前記固定ダイと前記切断パンチを用いた前記シート素材の切断と、前記可動ダイと前記トリミングパンチを用いたトリミングにより、前記シート素材からブランクを成形するプレス成形装置において、前記可動ダイに対する前記切断パンチの前記近接変位方向における距離は、前記可動ダイに対する前記トリミングパンチの前記近接変位方向における距離より、前記シート素材の厚さ以上に大きくなるように、前記切断パンチと前記トリミングパンチは一体として保持され、前記可動ダイを、前記トリミングパンチが前記シート素材をトリミングする時の負荷では前記可動ダイは静止し、前記切断パンチが前記シート素材を切断する時の負荷では、前記可動ダイは前記近接変位方向に移動するように支持する、可動ダイ支持手段を備えることである。
【０００６】
請求項２に係る発明の特徴は、請求項１に係る発明において、前記トリミングパンチは、少なくも前記ブランクの隅部の面取りを含むトリミングを行い、前記切断パンチは隅部の面取りを含む切断を行うことである。
【０００７】
請求項３に係る発明の特徴は、請求項１または請求項２に記載のプレス成形装置を用いて、シート素材からブランクを成形することである。
【０００８】
請求項1に係る発明によれば、パンチとダイを近接変位させたとき、初めにトリミングパンチと可動ダイによりシート素材のトリミングが行われ、その後に、シート素材を送ることなく、固定ダイと切断パンチによりシート素材の切断が行われる。このため、1回の工程で同一ブランクに対してトリミングと切断を同時に行うことができるので、プレス成形工程を短くでき、プレス成形装置を小型化できる。また、トリミングと切断をシート素材を送ることなく同時にできるので、シート素材の送り誤差による、トリミング形状と切断面の位置誤差が発生しない。
【０００９】
請求項２に係る発明によれば、シート素材を送ることなく全ての面取りを成形できるので、面取り部の位置誤差が発生しないプレス成形装置を実現できる。
【００１０】
請求項３に係る発明によれば、パンチとダイを近接変位させたとき、初めにトリミングパンチと可動ダイによりシート素材のトリミングが行われ、その後に、固定ダイと切断パンチによりシート素材の切断が行われる。このため、1回の工程で同一ブランクに対してトリミングと切断を同時に行うことでブランクを成形できるので、プレス成形工程を短くできる。また、シート素材を送ることなく全ての面取りを成形できるので、面取り部の位置誤差が発生しないプレス成形方法を実現できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、シート素材の送り精度に関係なく、面取り精度を確保できる、プレス成形装置及びプレス成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態におけるプレス成形装置の断面図（図３のＣ−Ｃ断面）である。
【図２】図1のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面矢視図である。
【図４】プレス工程のシート素材の挿入状態を示す図である。
【図５】プレス工程のトリミング終了状態を示す図である。
【図６】プレス工程の切断終了状態を示す図である。
【図７】プレス工程のブランク搬出とシート素材の挿入状態を示す図である。
【図８】他の実施形態のブランク形状を示す図である。
【図９】他の実施形態のプレス工程のシート素材の挿入状態を示す図である。
【図１０】ブランク形状を示す図である。
【図１１】従来のプレス工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の実施形態を説明する。
図１に示すプレス成形装置１は、ベース２を備え、ベース２の上面に固定ダイ３と第１ガイドピン４が固定されている。第１ガイドピン４は可動ダイ６の嵌合穴６ａに挿入され、可動ダイ６を摺動自在に案内する。ベース２の上面と可動ダイ６の下面の間の第１ガイドピン４の外周にスプリング５が圧縮された状態で配置されている。これにより、可動ダイ６はスプリング５（可動ダイ支持手段）により所定の力で第１ガイドピン４のフランジ部４ａに押付けられている。この状態で、固定ダイ３の上面と可動ダイ６の上面は同一平面状にあり、シート素材Ｗを平坦に保持している。
図２に示すように、第１ガイドピン４は３箇所に配置されている。
【００１４】
さらに、プレス成形装置１は、ベース２に対向して、図示しない押付手段により可動ダイ６の摺動方向に移動可能に支持された上型ベース７を備えている。上型ベース７の下面には、切断パンチ１１とトリミングパンチ１２と第２ガイドピン８が固定されている。第２ガイドピン８は押え板１０の嵌合穴に挿入され、押え板１０を摺動自在に案内する。上型ベース７の下面と押え板１０の上面の間の第２ガイドピン８の外周にスプリング９が圧縮された状態で配置されている。これにより、押え板１０はスプリング９により第２ガイドピン８のフランジ部に押付けられている。この状態における、押え板１０と切断パンチ１１とトリミングパンチ１２の各下面とシート素材Ｗの上面の隙間は次のようになっている。押え板１０とシート素材Ｗの上面の隙間が最小で、次にトリミングパンチ１２の下面とシート素材Ｗの上面の隙間が大きい。切断パンチ１１の下面とシート素材Ｗの上面の隙間が最大となり、その隙間はトリミングパンチ１２の下面とシート素材Ｗの上面の隙間よりシート素材Ｗの板厚より大きな量だけ大きい。
【００１５】
図３に示すように、切断パンチ１１の切刃１１ａは、矩形の端部が面取りされた形状をしており、固定ダイ３の端面に沿って上下に移動する。１対のトリミングパンチ１２はシート素材Ｗの角部の２箇所に配置され、トリミングパンチ１２の切刃１２ａは、可動ダイ６の端面に沿って上下に移動する。
【００１６】
図４〜図６に基づき、ブランクの成形工程について説明する。
はじめに、図４の（ｂ）図に示すように、上型ベース７が上昇端に位置決めされ、押え板１０と切断パンチ１１とトリミングパンチ１２が、固定ダイ３及び可動ダイ６から離れた状態で、シート素材Ｗが図示しないシート送り手段によりプレス成形位置に送り込まれる。
【００１７】
図５の（ｂ）図に示すように、上型ベース７が下降し、押え板１０がシート素材Ｗを固定ダイ３に押さえつけた状態で、トリミングパンチ１２がシート素材Ｗの先端角部をトリミングしながら下降する。このとき、トリミングにより可動ダイ６に作用する力より、スプリング５により可動ダイ６が第１ガイドピン４のフランジ部４ａに押付けられる力が大きくなるように設定されているので、可動ダイ６は静止している。これにより、トリミングパンチ１２が可動ダイ６の上面の位置に到達すると、図５の（ａ）図に示すように、シート素材Ｗの先端角部が抜きカスＷｋとして除去され面取りｅが形成される。
【００１８】
引き続き上型ベース７が下降し、切断パンチ１１がシート素材Ｗの上面に接触すると、スプリング５により可動ダイ６が第１ガイドピン４のフランジ部４ａに押付けられる力より大きな力が可動ダイ６に作用し、可動ダイ６が切断パンチ１１と共に下降する。このため、図６の（ｂ）図に示すように、シート素材Ｗは、固定ダイ３と切断パンチ１１の間で切断され、ブランクＷｂが形成される。切断形状は、図６の（ａ）図のｆに示すように、ブランクＷｂの両隅に面取りを備える形状である。
【００１９】
次に、上型ベース７が上昇し、ブランクＷｂが図示しない搬出手段により搬出された後に、図７の（ｂ）図に示すように、シート素材Ｗが送り込まれ次のブランク形成が開始される。
【００２０】
以上のように、1回の上型ベース７の下降により同一ブランクに対して面取りのトリミングと面取りを含む切断を同時に行うことができるので、プレス成形工程を短くでき、プレス成形装置を小型化できる。また、面取りを切断パンチ１１とトリミングパンチ１２を一体化した同一金型で成形することができるので、面取りの相互位置精度はシート素材Ｗの送り誤差の影響を受けない。
【００２１】
上記の実施形態では、トリミングは面取りのみとしたが、図８に示すｇのような他の形状のトリミングを追加してもよい。この場合、図９に示すようにｇ部をトリミングするトリミングパンチ１３を追加する。シート素材Ｗの上面からの押え板１０および各パンチ下面の隙間は、押え板１０が最小で、次にトリミングパンチ１３、次にトリミングパンチ１２とし、切断パンチ１１を最大とする。こうすることで、最初にｇ部のトリミングをし、次に面取りのトリミングをし、最後に切断を行うことができる。トリミング工程を２回に分けて行うため、可動ダイ６に作用する力を小さくすることができる。
また、可動ダイ支持手段としてスプリングを用いたが、一定圧力で押付ける流体シリンダを用いてもよい。
【符号の説明】
【００２２】
Ｗ：シート素材  Ｗｂ：ブランク  １：プレス成形装置  ２：ベース  ３：固定ダイ  ４：第１ガイドピン  ５：スプリング  ６：可動ダイ  ７：上型ベース  ８：第２ガイドピン  ９：スプリング  １０：押え板  １１：切断パンチ  １２、１３：トリミングパンチ    
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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