(57)【要約】【課題】継手ヨークとシャフトとの間での偏摩耗を抑制して、耐久性の向上を図ることができる継手ヨークとシャフトとの締結構造を提供すること。【解決手段】自在継手６を構成する継手ヨーク２０は、外周面２５Ｄおよび内周面２５Ｃを有する筒部２５を備えている。ピニオンシャフト７は、外周面７Ｂを有し、筒部２５の挿入孔２９に対して挿入される。継手ヨーク２０と中間シャフト５との締結構造８０は、筒部２５を貫通して筒部２５の外周面２５Ｄおよび内周面２５Ｃの両方から露出されるねじ孔３５と、筒部２５の外周面２５Ｄ側からねじ孔３５にねじ込まれるボルト５２とを含む。ボルト５２は、先端部５２Ｃにおいて、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂを、ねじ孔方向Ｌから押圧して、ピニオンシャフト７を筒部２５の内周面２５Ｃにクランプする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面および内周面を有する筒部を備え、自在継手を構成する継手ヨークと、外周面を有し、前記筒部の中空部分に対して挿入されるシャフトとの締結構造であって、
前記筒部を貫通して前記筒部の外周面および内周面の両方から露出されるねじ孔と、
前記筒部の外周面側から前記ねじ孔にねじ込まれるボルトであって、その先端部において、前記シャフトの外周面を、前記ねじ孔の延びる方向から押圧して、前記シャフトを前記筒部の内周面にクランプするボルトと、
を含むことを特徴とする、継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項２】
前記筒部における前記ねじ孔以外の部分を、前記シャフトの軸方向と直交する方向に沿って切断したときの断面は、連続した環状をなしていることを特徴とする、請求項１記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項３】
前記シャフトの外周面において前記ボルトの先端部によって押圧される被押圧部と、前記ボルトの先端部との間に介在される弾性部材を含むことを特徴とする、請求項１または２記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項４】
前記弾性部材は、ボールを含むことを特徴とする、請求項３記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項５】
前記ボールは、焼き入れされた鉄球を含むことを特徴とする、請求項４記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項６】
前記被押圧部は、前記シャフトの外周面に形成され、当該外周面の周方向に沿って延びる外周溝を含むことを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【請求項７】
前記被押圧部は、前記シャフトの外周面に形成され、当該外周面の周方向に対する接線方向に沿って平坦な平坦面を含むことを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車のステアリング装置等に用いられる自在継手の継手ヨークとシャフトとの締結構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、特許文献１に開示された自在継手は、一対のヨークと、これらのヨークを連結する十字軸とで構成されている。ヨークは、一対の締付板部とこれらの締付板部の下端部を連結する連結板部とからＵ字状に形成された連結部と、各締付板部から突出して十字軸を支持する一対のアーム部と、一対の締付板部間に架設される締付ボルトとで構成されている。連結部の内側（一対の締付板部の間）にシャフトを挿入してから締付ボルトを締付けると、一対の締付板部が撓み変形してこれらの締付板部の間隔が狭まることによって、連結部はシャフトを抱き締め固定する。これにより、ヨークとシャフトとが組み付けられる。
【０００３】
また、特許文献２で開示された自在継手では、ヨークに略円筒状の結合筒部が形成されている。この結合筒部に軸を挿入して、結合筒部の内周面の雌セレーションと軸の外周面の雄セレーションとをセレーション係合することによって、軸とヨークとの間での回転トルクの伝達が可能になっている。結合筒部には、結合筒部から接線方向に延びた一対のフランジ部が形成されていて、これらのフランジ部の間には、雌セレーションに連通するスリットが形成されている。また、各フランジ部には、ボルト孔が形成されている。これらのボルト孔に挿通されたボルトにナットを組み付けると、各フランジが弾性変形してスリットの溝幅が狭まるので、軸の雄セレーションを結合筒部の雌セレーションで強く締付けて固定することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−２０４１１０号公報
【特許文献２】特開２０１２−１０７７５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１では、一対の締付板部の間隔を狭めることによってヨークとシャフトとを組み付ける際、ヨークの連結部の変形量は、締付板部の付近では相対的に大きく、締付板部から離れた部分では相対的に小さい。これでは、連結部の内側部分とシャフトの外周面との接触圧が、シャフトの周方向における全域で均一にならない。特に、シャフトは、連結部における締付板部の付近の部分に対して、局部的に高い接触圧で圧接される。そうすると、ヨークとシャフトとの間で回転トルクを伝達する際に、連結部における締付板部の付近がさらに変形することで、連結部における締付板部の付近とシャフトとの接触部分における偏摩耗が進行し、ひどい場合には、ヨークとシャフトとの間での回転トルクの伝達が不可能になる虞がある。このことは、特許文献２においても当てはまる。
【０００６】
この発明は、かかる背景のもとでなされたもので、継手ヨークとシャフトとの間での偏摩耗を抑制して、耐久性の向上を図ることができる継手ヨークとシャフトとの締結構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、外周面（２５Ｄ）および内周面（２５Ｃ）を有する筒部（２５）を備え、自在継手（４，６）を構成する継手ヨーク（２０）と、外周面（７Ｂ）を有し、前記筒部の中空部分（２９）に対して挿入されるシャフト（３，５，７）との締結構造（８０）であって、前記筒部を貫通して前記筒部の外周面および内周面の両方から露出されるねじ孔（３５）と、前記筒部の外周面側から前記ねじ孔にねじ込まれるボルト（５２）であって、その先端部（５２Ｃ）において、前記シャフトの外周面を、前記ねじ孔の延びる方向（Ｌ）から押圧して、前記シャフトを前記筒部の内周面にクランプするボルトと、を含むことを特徴とする、継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
【０００８】
請求項２記載の発明は、前記筒部における前記ねじ孔以外の部分を、前記シャフトの軸方向（Ｊ）と直交する方向に沿って切断したときの断面は、連続した環状をなしていることを特徴とする、請求項１記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
請求項３記載の発明は、前記シャフトの外周面において前記ボルトの先端部によって押圧される被押圧部（６０）と、前記ボルトの先端部との間に介在される弾性部材（５１）を含むことを特徴とする、請求項１または２記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
【０００９】
請求項４記載の発明は、前記弾性部材は、ボールを含むことを特徴とする、請求項３記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
請求項５記載の発明は、前記ボールは、焼き入れされた鉄球を含むことを特徴とする、請求項４記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
請求項６記載の発明は、前記被押圧部は、前記シャフトの外周面に形成され、当該外周面の周方向（Ｓ）に沿って延びる外周溝（１７）を含むことを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
【００１０】
請求項７記載の発明は、前記被押圧部は、前記シャフトの外周面に形成され、当該外周面の周方向に対する接線方向（Ｔ）に沿って平坦な平坦面（７Ｄ）を含むことを特徴とする、請求項３〜５のいずれかに記載の継手ヨークとシャフトとの締結構造である。
なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、継手ヨークの筒部のねじ孔にボルトをねじ込んで、ボルトの先端部において、シャフトの外周面を、ねじ孔の延びる方向から押圧して、シャフトを筒部の内周面にクランプする締結構造が用いられている。この場合、筒部に形成したスリットを狭めるように筒部を撓み変形させて筒部とシャフトとを締結させる構成に比べて、筒部が撓み変形しない分だけ、シャフトの外周面と筒部の内周面との接触圧を周方向においてほぼ均一にできる。その結果、継手ヨークとシャフトとの間での偏摩耗を抑制して、耐久性の向上を図ることができる。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、筒部の断面が連続した環状をなしていることから、筒部には、筒部とシャフトとを結合させるために筒部を撓み変形させるスリットが形成されていない。そのため、シャフトの外周面と筒部の内周面との接触圧を周方向においてほぼ均一にできる。
請求項３記載の発明によれば、継手ヨークとシャフトとの間で高い回転トルクが伝達されても、シャフトの外周面の被押圧部とボルトの先端部との間に介在された弾性部材が弾性変形することで、被押圧部とボルトの先端部との間でフレッティング（微動摩耗）を抑制できる。この弾性部材は、請求項４記載の発明のように、ボールであってもよいし、その場合、請求項５記載の発明のように、焼き入れされた鉄球であってもよい。
【００１３】
また、シャフトの外周面の被押圧部は、請求項６記載の発明のように、シャフトの外周面に形成されて周方向に沿って延びる外周溝であってもよいし、請求項７記載の発明のように、シャフトの外周面の周方向に対する接線方向に沿った平坦面であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置１の概略構成を示す模式図である。
【図２】図２は、図１の自在継手６周辺における要部の一部分解斜視図である。
【図３】図３は、自在継手６を構成する継手ヨーク２０とピニオンシャフト７とが分離した状態を示す模式的な側面図であって、一部を断面で示している。
【図４】図４は、図３において継手ヨーク２０とピニオンシャフト７とが締結された状態を示している。
【図５】図５は、図４におけるＶ−Ｖ矢視断面図である。
【図６】図６は、図４におけるＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。
【図７】図７は、図５に第１変形例を適用した図である。
【図８】図８は、図５に第２変形例を適用した図である。
【図９】図９は、図５に第３変形例を適用した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るステアリング装置１の概略構成を示す模式図である。
図１を参照して、この実施形態におけるステアリング装置１は、操舵部材２と、ステアリングシャフト３と、自在継手４と、中間シャフト５と、自在継手６と、ピニオンシャフト７と、ラックバー８と、ラックハウジング９とを主に含んでいる。
【００１６】
操舵部材２として、たとえば、ステアリングホイールを用いることができる。操舵部材２には、ステアリングシャフト３の一端が連結されている。ステアリングシャフト３の他端と中間シャフト５の一端とが自在継手４によって連結されている。中間シャフト５の他端とピニオンシャフト７の一端とが自在継手６によって連結されている。ステアリングシャフト３と、中間シャフト５と、ピニオンシャフト７とは、同一直線上に存在しない。
【００１７】
ピニオンシャフト７の他端にはピニオン７Ａが一体的に設けられている。ラックバー８は、車幅方向（図１の左右方向）に長手の棒状である。ラックバー８には、ピニオン７Ａと噛み合うラック８Ａが形成されており、ピニオンシャフト７およびラックバー８によってラックアンドピニオン機構が構成されている。
ラックハウジング９は、車幅方向に長手の中空体であり、車体（図示せず）に固定されている。ラックバー８は、ラックハウジング９内に挿通され、ラックハウジング９によって、軸受等（図示せず）を介して支持されている。この状態で、ラックバー８は、車幅方向にスライド可能である。ラックバー８の両端部は、ラックハウジング９の両外側へ突出しており、ラックバー８の各端部には、タイロッド１０が連結されている。タイロッド１０は、ナックルアーム（図示せず）を介して転舵輪１１に連結されている。
【００１８】
このようなステアリング装置１において、操舵部材２が操舵されてステアリングシャフト３が回転されると、中間シャフト５およびピニオンシャフト７がステアリングシャフト３と同じ方向に回転し、ここでの回転がピニオン７Ａおよびラック８Ａによって、車幅方向に沿ったラックバー８のスライド（直線運動）に変換される。これにより、ラックバー８の両側の転舵輪１１の転舵が達成される。
【００１９】
図２は、図１の自在継手６周辺における要部の一部分解斜視図である。
以下では、ステアリング装置１における自在継手６およびその周辺について詳しく説明する。なお、この実施形態では、自在継手４と自在継手６とは同じ構成である。
図２では、ピニオンシャフト７の一部と、自在継手６と、中間シャフト５の一部とが図示されている。ピニオンシャフト７および中間シャフト５のそれぞれと、自在継手６（厳密には、後述する継手ヨーク２０）とは、締結された状態で、締結構造８０を構成している。
【００２０】
ピニオンシャフト７は、細長い円柱をなす軸状体であって、図２におけるピニオンシャフト７の左端部にピニオン７Ａ（図１参照）が一体的に連結されている。ピニオンシャフト７の外周面７Ｂにおいてピニオン７Ａが連結された側とは反対側の端部（図２における右端部）には、雄セレーション１５が形成されている。雄セレーション１５は、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂから径方向外側へ突出しつつピニオンシャフト７の軸方向Ｊへ直線状に延びるセレーション歯１５Ａを多数有している。これらのセレーション歯１５Ａは、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂの周方向Ｓに沿って並びつつ、外周面７Ｂの周方向Ｓにおける全域に亘って設けられている。
【００２１】
ピニオンシャフト７の外周面７Ｂには、外周溝１７が形成されている。外周溝１７は、軸方向Ｊにおける雄セレーション１５の略中央に形成されていて、外周面７Ｂの周方向Ｓに沿って延びている。周方向Ｓから見たときの外周溝１７の輪郭は、ピニオンシャフト７の中心軸７Ｃ（円中心）へ向けて窪む略Ｕ字状をなしている（後述する図３参照）。外周溝１７は、外周面７Ｂを周方向Ｓに１周する環状になっている。
【００２２】
自在継手６は、１対の継手ヨーク２０と、十字軸２１と、軸受カップ２２とを含んでいる。
以下では、１対の継手ヨーク２０、十字軸２１および軸受カップ２２をこの順番で個別に説明する。
１対の継手ヨーク２０は、互いに等しい形態を有しているので、片方の継手ヨーク２０についてのみ説明する。そこで、図２では、左右の継手ヨーク２０のうち、左側の継手ヨーク２０（ピニオンシャフト７に締結される継手ヨーク２０）に着目して説明する。
【００２３】
継手ヨーク２０は、たとえば金属の鋳造によって形成されている。継手ヨーク２０は、筒部２５と、１対の腕部２６とを一体的に備えている。
筒部２５は、中空体であり、この実施形態では、角が丸められた略立方体の輪郭を有する筒状である。ただし、略立方体というのは、あくまで一例であるので、筒部２５は、円筒形状であっても構わない。図２に示すように筒部２５が継手ヨーク２０において最も左側に位置する状態を基準として、継手ヨーク２０の左端面を一端面２５Ａということにし、継手ヨーク２０の右端（一端面２５Ａ側とは反対側の端部）を他端２５Ｂということにする。一端面２５Ａは、四隅が丸められた四角形状であり、その中心位置には、挿入孔２９が形成されている。
【００２４】
挿入孔２９は、丸穴であり、筒部２５の中空部分を構成しており、一端面２５Ａから露出されている。挿入孔２９は、筒部２５内を他端２５Ｂまで延びている。挿入孔２９は、筒部２５を貫通していてもよいし、他端２５Ｂより手前（一端面２５Ａ側）で止まっていてもよい。この実施形態では、挿入孔２９は、筒部２５を貫通している。筒部２５内には、挿入孔２９を区画する円筒状の内周面２５Ｃが形成されている。内周面２５Ｃの軸方向Ｋは、挿入孔２９が延びる方向と一致している。
【００２５】
また、筒部２５の外表面において、一端面２５Ａおよび他端２５Ｂを除く部分を、外周面２５Ｄということにする。挿入孔２９の延びる方向（軸方向Ｋ）から見ると、外周面２５Ｄは、挿入孔２９および内周面２５Ｃを外から取り囲む略四角形の環状をなしている（後述ずる図６も参照）。つまり、外周面２５Ｄは、全体で略四角形の環状を構成する４つの平面で構成されている。軸方向Ｋから見て、これらの４つの平面を時計回りまたは反時計回りの順で数える方向を、外周面２６Ｄの周方向Ｐということにする。
【００２６】
そして、筒部２５の内周面２５Ｃには、雌セレーション３０が形成されている。雌セレーション３０は、内周面２５Ｃから（内周面２９Ｃの）径方向における内側へ突出しつつ軸方向Ｋへ直線状に延びるセレーション歯３０Ａを多数有している。これらのセレーション歯３０Ａは、内周面２５Ｃの周方向に沿って並びつつ、内周面２５Ｃの周方向全域に亘って設けられている。
【００２７】
また、筒部２５には、ねじ孔３５が形成されている。ねじ孔３５は、外周面２５Ｄの周上１箇所、厳密には、外周面２５Ｄを構成する４つの平面のいずれか（図２では、上面）の略中央に形成されている。ねじ孔３５は、筒部２５を、厚さ方向（軸方向Ｋから見て内周面２５Ｃと外周面２５Ｄとを結ぶ方向）に沿って貫通し、（内周面２５Ｃに区画された）挿入孔２９に連通している。このようなねじ孔３５は、筒部２５の外周面２５Ｄおよび内周面２５Ｃの両方から露出されている。ねじ孔３５の延びる方向を「ねじ孔方向Ｌ」ということにすると、ねじ孔方向Ｌは、挿入孔２９（内周面２５Ｃ）の径方向と一致している。そのため、ねじ孔３５は、挿入孔２９の中心（内周面２５Ｃの軸中心）に向かって延びている。筒部２５においてねじ孔３５を区画する部分には、螺旋状のねじ部が形成されている。
【００２８】
１対の腕部２６のそれぞれは、筒部２５の他端２５Ｂに対して一体的に設けられている。腕部２６は、筒部２５の外周面２５Ｄにおいて、周方向Ｐで１８０°隔てた位置に１つずつ設けられている。１対の腕部２６は、筒部２５の内周面２５Ｃの径方向に沿って互いに離れるように少し延びてから略直角に折れ曲り、軸方向Ｋに沿って筒部２５の他端２５Ｂから離れる方向（図３における右側であって、一端面２５Ａ側とは逆の方向）へ向けて平行に延び出ている。そのため、筒部２５の他端２５Ｂおよび１対の腕部２６のまとまり（換言すれば、継手ヨーク２０の全体）を、前述した径方向における外側から見ると、当該まとまりは、略Ｕ字状をなしている。この実施形態では、挿入孔２９が筒部２５を貫通しているので、筒部２５の他端２５Ｂでは、１対の腕部２６の間の位置において、挿入孔２９が露出されていてもよい。また、この実施形態では、いずれかの腕部２６（図２における上側の腕部２６）と、ねじ孔３５（外周面２５Ｄでねじ孔３５が形成された部分であって、図２では上面）とが、周方向Ｐで同じ位置にある。
【００２９】
１対の腕部２６は、前述したように平行に延びていて、それぞれの長さ方向における同じ位置（筒部２５側とは反対側の先端部）には、嵌合穴４１が形成されている。嵌合穴４１は、筒部２５の内周面２５Ｃの径方向（腕部２６の厚さ方向）において腕部２６を貫通する丸穴である。
十字軸２１は、ブロック状の中心部４５と、中心部４５から放射状に延び出た４つの軸部４６とを一体的に含んでいる。各軸部４６は円柱状であり、４つの軸部４６のうち、１対の軸部４６Ａは同一直線上にあり、残り１対の軸部４６Ｂは、軸部４６Ａと直交する方向に延びる同一直線上にある。そのため、４つの軸部４６は、全体で十字をなしている。
【００３０】
図３は、自在継手６を構成する継手ヨーク２０とピニオンシャフト７とが分離した状態を示す模式的な側面図であって、一部を断面で示している。図４は、図３において継手ヨーク２０とピニオンシャフト７とが組み合わさった状態を示している。図５は、図４におけるＶ−Ｖ矢視断面図である。図６は、図４におけるＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。
図３を参照して、軸受カップ２２は、有底円筒状の蓋をなすカップ４８と、カップ４８内に嵌め込まれた環状の軸受４９とを含んでいる。軸受４９として、環状に配置された複数のころやニードル（図示せず）を用いることができる。軸受カップ２２は、１対の継手ヨーク２０のそれぞれにおける２つの腕部２６の嵌合穴４１に対応して設けられており、自在継手６全体で４つある（図２参照）。
【００３１】
このような自在継手６を組み立てつつ、ピニオンシャフト７および中間シャフト５と連結する手順について説明する。
まず、継手ヨーク２０を２つ準備し、腕部２６側で向かい合うように、図２に示すように略同軸状に並べる。
そして、図２におけるどちらか（ここでは、一例として左側）の継手ヨーク２０において各腕部２６の先端に治具（図示せず）を引っ掛けてこれらの腕部２６の間隔を一時的に広げる。その際、十字軸２１における１対の軸部４６Ａのうち、一方の軸部４６を、一方の腕部２６の嵌合穴４１に対して、１対の腕部２６の間から挿入し、他方の軸部４６を、他方の腕部２６の嵌合穴４１に対して、１対の腕部２６の間から挿入する。
【００３２】
そして、各腕部２６の嵌合穴４１に対して、軸受カップ２２を外側から対向させる。このとき、軸受カップ２２では、カップ４８から露出された軸受４９（図３参照）が嵌合穴４１に対向するようにする。この状態で、軸受カップ２２を嵌合穴４１に接近させて、嵌合穴４１に嵌め込む。軸受カップ２２は、嵌合穴４１に対して圧入される。この際、各腕部２６の先端部には治具（図示せず）が引っ掛けられていて、各腕部２６が、軸受カップ２２の圧入に応じて撓まないようになっている。
【００３３】
軸受カップ２２の圧入が完了した状態では、各嵌合穴４１に嵌め込まれた軸受カップ２２の軸受４９の環状部分の内側に、対応する軸部４６Ａが挿通されており、十字軸２１は、図２における左側の継手ヨーク２０の各腕部２６によって回転自在に支持されている。
次いで、左側の継手ヨーク２０と同じ手順で、治具（図示せず）を用いて右側の継手ヨーク２０の１対の腕部２６の間隔を一時的に広げる。その際、十字軸２１における残り１対の軸部４６Ｂのうち、一方の軸部４６を、一方の腕部２６の嵌合穴４１に対して、１対の腕部２６の間から挿入し、他方の軸部４６を、他方の腕部２６の嵌合穴４１に対して、１対の腕部２６の間から挿入する。
【００３４】
そして、各腕部２６の嵌合穴４１に軸受カップ２２を圧入によって嵌め込む。圧入が完了した状態では、各嵌合穴４１に嵌め込まれた軸受カップ２２の軸受４９の内側に、対応する軸部４６Ｂが挿通されており、十字軸２１は、右側の継手ヨーク２０の各腕部２６によって回転自在に支持されている。
以上によって、１対の継手ヨーク２０が十字軸２１によって連結され、図２に示すように自在継手６が完成する。
【００３５】
以上のように完成した自在継手６では、１対の継手ヨーク２０が十字軸２１を中心に相対変位自在となるように十字軸２１によって結合されている。そのため、各継手ヨーク２０は、十字軸２１の軸部４６を中心に自在に回動することができる。
そして、完成した自在継手６において、図３に示すように、継手ヨーク２０（図２における左側の継手ヨーク２０）の筒部２５の挿入孔２９に対して、筒部２５の一端面２５Ａ側からピニオンシャフト７の端部（雄セレーション１５）を挿入する（破線矢印参照）。雄セレーション１５は、挿入孔２９に挿入されるのに伴い、挿入孔２９の雌セレーション３０とセレーション嵌合する。このとき、継手ヨーク２０およびピニオンシャフト７では、ピニオンシャフト７の軸方向Ｊと、継手ヨーク２０の筒部２５の内周面２５Ｃにおける軸方向Ｋとが一致している（平行になっている）。
【００３６】
図４に示すように、ピニオンシャフト７の外周溝１７が、筒部２５のねじ孔３５と軸方向Ｊ，Ｋで同じ位置になって、外周溝１７とねじ孔３５とがつながる（連通する）と、挿入孔２９に対するピニオンシャフト７の挿入が停止する。この状態では、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂは、筒部２５において挿入孔２９を区画する内周面２５Ｃと同軸状になっている。なお、筒部２５にストッパー（図示せず）を設けておいて、外周溝１７がねじ孔３５と同じ位置になると、ストッパーがピニオンシャフト７に当接することで、ピニオンシャフト７の挿入が自動的に停止されてもよい。そうすると、組立作業を行う作業者にとって、ピニオンシャフト７の挿入停止位置が分かりやすいので、便利である。また、外周溝１７がピニオンシャフト７の外周面７Ｂの周方向Ｓにおける全域に亘って延びているので、周方向Ｓの位置を気にせずにピニオンシャフト７を挿入孔２９に挿入しても、必ず、外周溝１７とねじ孔３５とはつながる。
【００３７】
ピニオンシャフト７の挿入停止後、継手ヨーク２０に対して、弾性部材５１と、ボルト５２とを、この順番で組み付ける。
この実施形態における弾性部材５１は、ねじ孔３５にちょうど嵌まり込むことができる程度の大きさを有するボール（球体）であり、具体的には、焼き入れされた鉄球である。ボルト５２は、軸部５２Ａと、頭部５２Ｂとを一体的に有している。軸部５２Ａは、ねじ孔３５にちょうど嵌まり込むことができる円柱状であって、その外周面には、螺旋状のねじ部が形成されている。頭部５２Ｂは、軸部５２Ａよりも太く、軸部５２Ａの一端部（各図では上端部）に連結されている。軸部５２Ａの他端部（各図では下端部）が、ボルト５２の先端部５２Ｃである。
【００３８】
ピニオンシャフト７の挿入停止後の継手ヨーク２０において、筒部２５のねじ孔３５（外周面２５Ｄから露出された部分）が上を向いた状態で、筒部２５の外側（外周面２５Ｄ側）から、弾性部材５１が、ねじ孔３５内に嵌め込まれる（図２および図３の１点鎖線の矢印参照）。ねじ孔３５内に嵌め込まれた弾性部材５１では、一部（上側部分）がねじ孔３５に残った状態で、残りの部分（下側部分）がピニオンシャフト７の外周溝１７の周上一箇所（周方向Ｓでねじ孔３５と同じ位置にある部分）に嵌まり込んでいる。
【００３９】
次いで、ボルト５２が、筒部２５の外周面２５Ｄ側からねじ孔３５にねじ込まれる（図２および図３の１点鎖線の矢印参照）。このとき、ボルト５２では、先端部５２Ｃが最初にねじ孔３５に入り込んでいく。ボルト５２をねじ孔３５にねじ込むと、ボルト５２の軸部５２Ａのねじ部が、先端部５２Ｃ側からねじ孔３５のねじ部と噛み合っていく。ボルト５２の先端部５２Ｃが弾性部材５１に接触すると、ボルト５２のねじ込みが停止する。このとき、ボルト５２の頭部５２Ｂが筒部２５の外周面２５Ｄに接触していてもよい。また、図４に示すように、頭部５２Ｂと筒部２５の外周面２５Ｄとの間に、座金５３が介在されていてもよい。その場合、ボルト５２は、予め軸部５２Ａに対して環状の座金５３が外嵌された状態で、ねじ孔３５にねじ込まれる。
【００４０】
ボルト５２のねじ込みが停止した状態では、弾性部材５１は、ねじ孔３５および外周溝１７の両方に嵌った状態で、ボルト５２の先端部５２Ｃによって、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂ（外周溝１７を区画している部分）へ向けてねじ孔方向Ｌに沿って押し付けられている（図５も参照）。これにより、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂにおいて、周方向Ｓで弾性部材５１とは１８０°ずれた位置（外周面７Ｂの下側位置）から弾性部材５１近傍までのほぼ全域が、筒部２５の内周面２５Ｃに押し付けられている。よって、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂは、図６に示すように、周方向Ｓにおけるほぼ全域に亘って、筒部２５の内周面２５Ｃに対して圧接している。このように、ボルト５２は、図４および図５を参照して、その先端部５２Ｃにおいて、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂを、ねじ孔方向Ｌから押圧して、ピニオンシャフト７を筒部２５の内周面２５Ｃにクランプしている。また、この実施形態では、外周溝１７（詳しくは、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂにおいて外周溝１７を区画する部分）が、外周面７Ｂにおいて、ボルト５２の先端部５２Ｃによって押圧される被押圧部６０になっている。
【００４１】
また、この状態では、弾性部材５１がねじ孔３５および外周溝１７の両方に嵌った状態が維持されているので、ピニオンシャフト７が筒部２５の挿入孔２９から軸方向Ｊ，Ｋに抜けることが防止されている（図４参照）。
以上のようにボルト５２のねじ込みが停止すると、継手ヨーク２０とピニオンシャフト７とが、外れ不能に締結される。
【００４２】
以上のように、継手ヨーク２０の筒部２５に形成されたねじ孔３５と、ボルト５２と、被押圧部６０と、弾性部材５１とは、継手ヨーク２０とピニオンシャフト７との締結構造８０を構成している。
締結構造８０では、前述したように、継手ヨーク２０の筒部２５のねじ孔３５にねじ込まれたボルト５２が、その先端部５２Ｃにおいて、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂを、ねじ孔方向Ｌから押圧して、ピニオンシャフト７を筒部２５の内周面２５Ｃにクランプしている。つまり、この締結構造８０では、ボルト５２の軸力（ねじ孔方向Ｌの力）によって、中間シャフト５を継手ヨーク２０に保持している。
【００４３】
この場合、筒部２５に形成したスリット（ザグリ等も含む）を狭めるように筒部２５を撓み変形させて筒部２５とピニオンシャフト７とを結合させる構成に比べて、スリットを廃止して筒部２５が撓み変形しない分だけ、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂ（雄セレーション１５）と筒部２５の内周面２５Ｃ（雌セレーション３０）との接触圧を周方向Ｓにおいてほぼ均一にできる。そのため、継手ヨーク２０とピニオンシャフト７との間でトルク伝達（トルク負荷）がある場合にも、継手ヨーク２０が変形しにくくなるので、当該接触圧を周方向Ｓにおいて均一に維持できる。よって、図６に示すように、雄セレーション１５（セレーション歯１５Ａ）と雌セレーション３０（セレーション歯３０Ａ）との歯面の理想的な全面当たり（周方向Ｓのほぼ全域におけるセレーション嵌合）と、適切な歯面圧（歯面の面圧であり、前述した接触圧に相当する）とを実現できる。よって、トルク負荷時での歯面圧の低下を防止できる。
【００４４】
以上の結果、継手ヨーク２０とピニオンシャフト７との間での偏摩耗を抑制して、耐久性の向上を図ることができる。
また、継手ヨーク２０の筒部２５においてねじ孔３５以外の部分を、軸方向Ｊ，Ｋと直交する方向に沿って切断したときの断面は、図６に示すように、連続した環状をなしている。つまり、筒部２５には、筒部２５とピニオンシャフト７とを結合させるために筒部２５を変形させるスリットが形成されていない。そのため、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂと筒部２５の内周面２５Ｃとの接触圧を周方向Ｓにおいてほぼ均一にできる。
【００４５】
また、図４および図５に示すように、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂの被押圧部６０（外周溝１７）とボルト５２の先端部５２Ｃとの間には、弾性部材５１が介在されている。これにより、継手ヨーク２０とピニオンシャフト７との間で高い回転トルクが伝達されても、被押圧部６０とボルト５２の先端部５２Ｃとの間に介在された弾性部材５１が弾性変形することで、被押圧部６０とボルト５２の先端部５２Ｃとの間でフレッティング（微動摩耗）を抑制できる。たとえば、ピニオンシャフト７の中心軸７Ｃまわり（周方向Ｓ）における時計方向または反時計方向のトルク負荷があったとして、そのトルク負荷が比較的大きくて１６８Ｎｍであるとする。このような高いトルク負荷があった場合には、ピニオンシャフト７と継手ヨーク２０との締結部分において、中心軸７Ｃまわりに０．５°の撓みが生じようとする。ここで、ピニオンシャフト７の半径（中心軸７Ｃから弾性部材５１までの距離）が１０ｍｍとすると、Ｒ（＝１０×ｔａｎ０．５°＝±０．０８７ｍｍ）の撓みを吸収できるように、弾性部材５１が撓んだり逃げたりすることができる。これにより、トルク負荷によるフレッティングを抑制できる。
【００４６】
そして、図２を参照して、ピニオンシャフト７と同様の手順で、中間シャフト５を、自在継手６における残りの継手ヨーク２０（図２における右側の継手ヨーク２０）に締結すれば、自在継手６に対するピニオンシャフト７および中間シャフト５の締結が完了する。
なお、先に１対の継手ヨーク２０におけるそれぞれに対して、ピニオンシャフト７および中間シャフト５の対応する方を締結してから、両方の継手ヨーク２０を十字軸２１で連結して自在継手６を完成させてもよい。
【００４７】
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
図７は、図５に第１変形例を適用した図である。図８は、図５に第２変形例を適用した図である。図９は、図５に第３変形例を適用した図である。
前述した実施形態では、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂにおいてボルト５２の先端部５２Ｃによって押圧される被押圧部６０は、外周面７Ｂの周方向に沿って延びる外周溝１７であったが（図２〜図５参照）、別の構成であってもよい。
【００４８】
具体的には、被押圧部６０を、図７に示すように、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂに形成され、外周面７Ｂの周方向Ｓに対する接線方向Ｔに沿って平坦な平坦面７Ｄとしてもよい。この場合、ピニオンシャフト７において被押圧部６０が形成された部分は、いわゆるＤカット形状となる。
また、ピニオンシャフト７と継手ヨーク２０とは必ずしもセレーション嵌合しなくてもよく、その場合には、図８に示すように、前述した雄セレーション１５および雌セレーション３０（図７参照）が省略されてもよい。また、ピニオンシャフト７の外形形状（外周面７Ｂの断面形状）および継手ヨーク２０の内形形状（筒部２５の内周面２５Ｃの断面形状）は、非円形であってもよい。たとえば、当該外形形状および内形形状は、図８に示すようにＤ字型であってもよいし、図９に示すように、略三角形のテーパー型であってもよいし、四角形等であってもよい。
【００４９】
また、前述した実施形態では、ボルト５２は、ねじ孔方向Ｌに沿って、ピニオンシャフト７の中心軸７Ｃに向かってピニオンシャフト７の外周面７Ｂを押圧している。つまり、ねじ孔方向Ｌとピニオンシャフト７の径方向Ｒとが一致していて、ボルト５２は、ピニオンシャフト７の径方向Ｒに沿ってピニオンシャフト７の外周面７Ｂを押圧している。しかし、ねじ孔方向Ｌとピニオンシャフト７の径方向Ｒとが厳密に一致している必要はない。よって、ボルト５２は、ピニオンシャフト７の径方向Ｒに対して少し傾斜した方向に沿って、ピニオンシャフト７の外周面７Ｂを押圧していてもよい。つまり、ボルト５２は、ねじ孔方向Ｌに沿って、ピニオンシャフト７内で中心軸７Ｃから少し外れた部分に向かってピニオンシャフト７の外周面７Ｂを押圧してもよい。
【００５０】
また、自在継手４および６における両方を同じ構成とする（当該両方の継手ヨーク２０に締結構造８０を設ける）こととしている。これに代え、自在継手４および６のいずれか一方に締結構造８０を設けてもよいし、自在継手４および６のそれぞれにおける２つの継手ヨーク２０において片方の継手ヨーク２０だけに締結構造８０を設けても構わない。
また、中間シャフト５が省略されて、ステアリングシャフト３とピニオンシャフト７とが自在継手４または６を介して連結される構成のステアリング装置１もありえる。
【００５１】
また、以上の継手ヨーク２０および自在継手４（６）は、ステアリング装置１に限らず、同一直線上に存在しない２つのシャフト（この実施形態では、ステアリングシャフト３、中間シャフト５およびピニオンシャフト７におけるいずれか２つ）の少なくとも一方に対して着脱可能に連結されるどのようなトルク伝達装置にも適用可能である。
また、前述した弾性部材５１として、鉄球等ボール以外に、皿ばねやワッシャ等を用いることができる。
【符号の説明】
【００５２】
３…ステアリングシャフト、４…自在継手、５…中間シャフト、６…自在継手、７…ピニオンシャフト、７Ｂ…外周面、７Ｄ…平坦面、２０…継手ヨーク、２５…筒部、２５Ｃ…内周面、２５Ｄ…外周面、２９…挿入孔、３５…ねじ孔、５１…弾性部材、５２…ボルト、６０…被押圧部、８０…締結構造、Ｊ…軸方向、Ｌ…ねじ孔方向、Ｓ…周方向、Ｔ…接線方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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