(57)【要約】【課題】コイルと磁性コアとを覆う樹脂を均一的に硬化することができるリアクトルの製造方法、リアクトル、コンバータ、及び電力変換装置を提供する。【解決手段】コイルと磁性コアとを備える組合体と、付属部材の一部とがケースに収納された組物を準備する準備工程と、前記ケースに未硬化の樹脂を充填して、前記付属部材の一部が前記樹脂に浸漬され、前記付属部材の残部が前記樹脂から露出された樹脂充填物とする充填工程と、前記樹脂充填物に熱風を吹き付けて、前記未硬化の樹脂を硬化する硬化工程とを備え、前記硬化工程では、少なくとも前記付属部材における前記樹脂から露出する露出領域を、前記熱風を緩和する伝熱カバーで覆った状態で硬化を行うリアクトルの製造方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルと磁性コアとを備える組合体と、付属部材の一部とがケースに収納された組物を準備する準備工程と、
前記ケースに未硬化の樹脂を充填して、前記付属部材の一部が前記樹脂に浸漬され、前記付属部材の残部が前記樹脂から露出された樹脂充填物とする充填工程と、
前記樹脂充填物に熱風を吹き付けて、前記未硬化の樹脂を硬化する硬化工程とを備え、
前記硬化工程では、少なくとも前記付属部材における前記樹脂から露出する露出領域を、前記熱風を緩和する伝熱カバーで覆った状態で硬化を行うリアクトルの製造方法。
【請求項２】
前記伝熱カバーは、布で構成されている請求項１に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項３】
前記ケースの側壁部は樹脂で構成されている請求項１又は請求項２に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項４】
前記付属部材は、前記コイルを形成する巻線の端部に接続される端子金具である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項５】
前記付属部材における前記露出領域は、前記コイルを形成する巻線の幅よりも広い部分を有する請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項６】
前記硬化工程では、前記樹脂充填物の全体を前記伝熱カバーで覆った状態で硬化を行う請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項７】
前記付属部材は、前記ケースの構成材料よりも熱伝導率が高い材料で構成されている請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のリアクトルの製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載のリアクトルの製造方法によって製造されたリアクトル。
【請求項９】
請求項８に記載のリアクトルを備えるコンバータ。
【請求項１０】
請求項９に記載のコンバータを備える電力変換装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトル、リアクトルの製造方法、リアクトルを備えるコンバータ、及びコンバータを備える電力変換装置に関する。特に、コイルと磁性コアとを覆う樹脂を均一的に硬化することができるリアクトルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。特許文献１は、ハイブリッド自動車などの車両に載置されるコンバータに利用されるリアクトルとして、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルと、このコイルが配置される環状の磁性コアと、コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースと、ケース内に充填されて上記組合体を覆う封止樹脂とを備えるものを開示している。上記巻線の端部には、端子部材（端子金具）が接続される。この端子金具を介して電源などの外部装置とコイルとが接続され、コイルに電力が供給される。
【０００３】
特許文献１では、端子金具における巻線との接続端から、外部装置との接続端との中間部までの領域をケースに収納して封止樹脂に埋設させて、端子金具を封止樹脂によってケースに固定する構成を開示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−２０９３４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
コイルと磁性コアとの組合体を覆って封止材として機能する樹脂を備えるリアクトルに対して、上記樹脂に割れが生じないことが望まれる。
【０００６】
上記樹脂を備えるリアクトルは、例えば、特許文献１に記載されるように、ケースに上記組合体を収納した後、未硬化の樹脂をケースに充填し、樹脂を硬化することで製造することができる。樹脂の硬化には、例えば、熱源とファンとを備える熱風型の硬化槽を利用できる。この硬化槽は、ファンによって、熱風や温風を槽内に満遍なく行き渡らせて、一定の温度を保持することができる。しかし、熱風型の硬化槽を用いた場合、硬化槽に対象を収納した後、所定の硬化温度に到達するまでの間に、未硬化の樹脂に局所的に温度が高い領域が生じることがある。そして、この温度が高い領域は、その他の領域よりも先に硬化温度又はその近くの温度に到達して、先に硬化し得る。その結果、樹脂全体が均一的に硬化・収縮ができない恐れがある。また、硬化後に熱衝撃などを受けた場合には、上記先に硬化した（と考えられる）部分を起点としてクラックが生じ易い傾向にある。即ち、上記先に硬化した（と考えられる）部分は、樹脂の寿命を決定する部分になり得るといえる。従って、特に熱風を用いて樹脂を硬化する場合に、対象の温度の斑を抑制して、未硬化の樹脂を均一的に昇温して、この樹脂全体を均一的に硬化できる方法の開発が望まれる。
【０００７】
そこで、本発明の目的の一つは、コイルと磁性コアとを備える組合体を覆う樹脂を均一的に硬化することができるリアクトルの製造方法を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、コイルと磁性コアとを備える組合体を覆う樹脂に割れなどが生じ難いリアクトルを提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、上記リアクトルを備えるコンバータ、このコンバータを備える電力変換装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明のリアクトルの製造方法は、以下の準備工程と、充填工程と、硬化工程とを備える。
準備工程  コイルと磁性コアとを備える組合体と、付属部材の一部とがケースに収納された組物を準備する工程。
充填工程  前記ケースに未硬化の樹脂を充填して、前記付属部材の一部が前記樹脂に浸漬され、前記付属部材の残部が前記樹脂から露出された樹脂充填物とする工程。
硬化工程  前記樹脂充填物に熱風を吹き付けて、前記未硬化の樹脂を硬化する工程。
前記硬化工程では、少なくとも前記付属部材における前記樹脂から露出する露出領域を、前記熱風を緩和する伝熱カバーで覆った状態で硬化を行う。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のリアクトルの製造方法は、コイルと磁性コアとを備える組合体を覆う樹脂を均一的に硬化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態１のリアクトルの概略を示す平面図である。
【図３】実施形態１のリアクトルの概略を示す分解斜視図である。
【図４】実施形態１のリアクトルに備えるコイルと磁性コアとを備える組合体の概略を示す分解斜視図である。
【図５】実施形態１のリアクトルの製造方法の硬化工程を説明する説明図である。
【図６】硬化工程に伝熱カバーを用いた試料Ｎｏ．１について、樹脂の経時的な温度変化を示すグラフである。
【図７】硬化工程で伝熱カバーを用いていない試料Ｎｏ．１００について、樹脂の経時的な温度変化を示すグラフである。
【図８】実施形態２のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図９】ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。
【図１０】実施形態４のコンバータを備える実施形態４の電力変換装置の一例を示す概略回路図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［本発明の実施の形態の説明］
本発明者は、コイルと磁性コアとを備える組合体を覆う未硬化の樹脂を熱風で硬化するにあたり、種々の条件を検討した。その結果、リアクトルにおいて熱風を受け易い付属部材（例えば、端子金具など）を有しており、この付属部材の一部が未硬化の樹脂に接触又は浸漬され、残部が樹脂から露出されて熱風が直接当たる又は強く当たる場合などには、樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍の領域が局所的に高温になり易い、との知見を得た。また、硬化後、低温試験やヒートサイクル試験を行うと、上述の樹脂における高温になり易い領域を起点としてクラックが生じたり、この領域に熱ヒケなどの表面欠陥が生じたりし易い、との知見を得た。この理由は、以下のように考えられる。
【００１４】
上述の樹脂における高温になり易い領域は、他の領域よりも昇温速度が速く、硬化温度又はそれに近い温度に先に到達して硬化開始が早められて、硬化し得る。先に硬化した部分は、後に未硬化部分が硬化するときの熱収縮に起因する応力を受け、内部応力が高くなり易い。従って、硬化後の樹脂の内部応力が不均一になり易い。硬化後の樹脂について、内部応力にばらつきがあり、局所的に内部応力が高い部位が存在することで、熱衝撃などを受けると、内部応力が高い部分が割れの起点となり易く、上記樹脂にクラックなどが生じる、と考えられる。
【００１５】
そこで、上述の付属部材における樹脂からの露出領域に熱風が直接当たらず、かつ樹脂の硬化に必要な熱を良好に伝えられるような伝熱カバーによって、上記付属部材の露出領域を覆ったところ、硬化温度までの昇温状態を均一的にすることができる、との知見を得た。また、この結果、樹脂全体に亘って硬化開始時を同程度にすることができ、均一的に硬化を行える、との知見を得た。本発明は、上述の知見に基づくものである。
【００１６】
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
【００１７】
（１）  実施形態に係るリアクトルの製造方法は、以下の準備工程と、充填工程と、硬化工程とを備える。
準備工程  コイルと磁性コアとを備える組合体と、付属部材の一部とがケースに収納された組物を準備する工程。
充填工程  上記ケースに未硬化の樹脂を充填して、上記付属部材の一部が上記樹脂に浸漬され、上記付属部材の残部が上記樹脂から露出された樹脂充填物とする工程。
硬化工程  上記樹脂充填物に熱風を吹き付けて、上記未硬化の樹脂を硬化する工程。この工程では、少なくとも上記付属部材における上記樹脂から露出する露出領域を、上記熱風を緩和する伝熱カバーで覆った状態で硬化を行う。
【００１８】
上記付属部材とは、その一部がコイルと磁性コアとを備える組合体と共にケースに収納されて樹脂に埋設され、その残部が上記樹脂から露出されており、上記樹脂を介して上記組合体及び上記ケースと一体化されて利用されるリアクトル部品とする。特に、付属部材の構成材料は、上記樹脂の熱伝導率よりも高い熱伝導率を有する材料が挙げられる。具体的な付属部材には、端子金具、放熱部材、バスバー（後述する連結部材、図８）などが挙げられる。
【００１９】
実施形態のリアクトルの製造方法は、伝熱カバーによって少なくとも付属部材の露出領域を覆うことで、上記露出領域に熱風が直接当たることを防止できる。そのため、所定の硬化温度に到達するまでの過程（硬化工程の初期）において、未硬化の樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍の領域が他の領域よりも高温になることを抑制できる。かつ、伝熱カバーは、伝熱カバー内への熱の伝導を許容するため、未硬化の樹脂において伝熱カバー内の部分と伝熱カバー外の部分とが同様に昇温できて、実質的に同時に硬化できる。従って、実施形態のリアクトルの製造方法は、コイルと磁性コアとを備える組合体を覆う樹脂を均一的に硬化することができる。また、実施形態のリアクトルの製造方法は、硬化工程における樹脂の温度のばらつきを抑制できるため、未硬化の樹脂において先に硬化する部分が生じ難い。従って、実施形態のリアクトルの製造方法は、内部応力が均一的に存在して、割れなどが生じ難いリアクトルを製造することができる。
【００２０】
（２）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記伝熱カバーが布で構成された形態が挙げられる。
【００２１】
上記形態は、布自体の柔軟性によって、熱風を十分に緩和できる。かつ、布は、気孔を十分に有しており、この気孔を利用して、カバー内への熱の伝達を十分に行える。従って、上記形態は、金属箔や樹脂シートのように実質的に気孔を有さない材料からなるカバーを用いる場合と比較して、樹脂の硬化時間を過度に長くすることがなく実用的な時間にすることができ、リアクトルの工業的量産に適する。
【００２２】
（３）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記ケースの側壁部が樹脂で構成された形態が挙げられる。
【００２３】
上記形態は、リアクトルにおいて比較的広い面積を有するために熱風を受け易いケースの側壁部が、一般に熱伝導性に劣る樹脂によって形成されていることから、付属部材は相対的に熱伝導率が高いものになり得る。上記形態は、このような付属部材の露出領域を伝熱カバーによって覆うことで、未硬化の樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍の領域が高温になることを防止して、樹脂全体を均一的に昇温でき、均一的に硬化できる。
【００２４】
（４）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記付属部材が上記コイルを形成する巻線の端部に接続される端子金具である形態が挙げられる。
【００２５】
端子金具は、代表的には銅や銅合金といった導電性に優れる材料によって構成される。銅や銅合金は熱伝導率も高いことから、このような端子金具を備える場合、未硬化の樹脂における端子金具との接触領域及びその近傍の領域は高温になり易いといえる。上記形態は、端子金具の露出領域を伝熱カバーで覆うことで、未硬化の樹脂における端子金具との接触領域及びその近傍の領域が高温になることを防止して、樹脂全体を均一的に昇温でき、均一的に硬化できる。
【００２６】
（５）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記付属部材における上記露出領域が上記コイルを形成する巻線の幅よりも広い部分（以下、広幅部分と呼ぶ）を有する形態が挙げられる。
【００２７】
上記形態は、付属部材が広幅部分を有することで、この付属部材の露出領域は熱風をより受け易い。上記露出領域が熱風を受けることで、未硬化の樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍が高温になり易くなる。上記形態は、このような露出領域を伝熱カバーによって覆うことで、未硬化の樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍の領域が高温になることを防止して、樹脂全体を均一的に昇温でき、均一的に硬化できる。
【００２８】
（６）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記硬化工程では、上記樹脂充填物の全体を上記伝熱カバーで覆った状態で硬化を行う形態が挙げられる。
【００２９】
上記形態は、樹脂充填物の一部にのみ伝熱カバーを配置する場合に比較して、伝熱カバーを容易に配置できて作業性に優れることから、ひいてはリアクトルの生産性の向上に寄与することができる。
【００３０】
（７）  実施形態に係るリアクトルの製造方法の一例として、上記付属部材が上記ケースの構成材料よりも熱伝導率が高い材料で構成された形態が挙げられる。
【００３１】
ケースよりも熱伝導率が高い付属部材を備える場合、樹脂におけるこの付属部材近傍の領域が高温になり易いといえる。上記形態は、このような付属部材を備えるものの、伝熱カバーを利用することで、均一的な硬化を行える。この形態において上記付属部材の熱伝導率とは、上記ケースにおける上記樹脂に接する部分の主たる構成材料のうち最も熱伝導率が高い材料よりも高い、とする。この関係を満たす付属部材とケースの構成材料との組み合わせとして、例えば、以下が挙げられる。（付属部材、ケース）＝（金属、樹脂）、（銅又は銅合金、アルミニウム又はアルミニウム合金）、（高熱伝導性のセラミックス、樹脂）など。
【００３２】
（８）  実施形態に係るリアクトルは、上記実施形態（１）〜（７）のいずれか１つに記載されるリアクトルの製造方法によって製造されたものである。
【００３３】
実施形態のリアクトルは、実施形態のリアクトルの製造方法によって製造されることで、樹脂が均一的に硬化されており、樹脂全体に亘って内部応力のばらつきが小さく、内部応力が均一的に存在する。従って、実施形態のリアクトルは、樹脂に割れが生じ難い、好ましくは実質的に割れが生じない。特に、実施形態のリアクトルは、樹脂における付属部材との接触領域及びその近傍が割れの起点となってクラックが生じることを低減できる。そのため、実施形態のリアクトルは、熱衝撃などを受けても、上述のクラックが生じ難く、長寿命化を図ることができると期待される。また、実施形態のリアクトルは、樹脂が均一的に硬化されることで熱ヒケ、特に上述の付属部材との接触領域及びその近傍に生じ得る熱ヒケを低減でき、表面性状や外観にも優れる。
【００３４】
（９）  実施形態に係るコンバータは、上記実施形態に係るリアクトルを備える。
【００３５】
実施形態のコンバータは、樹脂に割れが生じ難い実施形態のリアクトルを備えることで、樹脂の割れに起因する短命化を抑制できる。
【００３６】
（１０）  実施形態に係る電力変換装置は、上記実施形態に係るコンバータを備える。
【００３７】
実施形態の電力変換装置は、樹脂に割れが生じ難い実施形態のリアクトルを備えることで、樹脂の割れに起因する短命化を抑制できる。
【００３８】
［本発明の実施形態の詳細］
以下、本発明の実施形態に係るリアクトル、及びその製造方法をより具体的に説明する。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【００３９】
［実施形態１］
図１〜図５を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。以下、図面において、同一符号は同一名称物を示す。
【００４０】
（リアクトルの全体構成）
リアクトル１Ａは、図１に示すように、巻線２ｗを螺旋状に巻回してなるコイル２Ａと、コイル２Ａの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３と、コイル２Ａと磁性コア３とを備える組合体１０を収納するケース４Ａと、ケース４Ａ内に充填されて組合体１０を封止する樹脂１００とを備える。この例に示すリアクトル１Ａは、更に、巻線２ｗの各端部にそれぞれ接続される端子金具８，８を備える。端子金具８，８は、その一部（巻線２ｗとの接合部８１に繋がる連結部８１２（図２，図３））が樹脂１００に埋設され、残部（主として、ケース４Ａに固定される固定領域及び外部装置（図示せず）との接続側領域）が樹脂１００から露出されている。リアクトル１Ａは、このように樹脂１００を介して組合体１０に一体化される付属部材（ここでは端子金具８）を備える形態である。このようなリアクトル１Ａは、代表的には、冷却ベース（図示せず）といった設置対象に取り付けられて利用される。なお、図２では樹脂１００を省略している。
【００４１】
そして、リアクトル１Ａは、例えば、以下の特定の製造方法によって製造することができる。以下、リアクトル１Ａの基本的構成の概要、製造方法、この製造方法に基づく主要な効果をまず説明する。
【００４２】
・組合体
コイル２Ａは、ここでは、図１〜図４に示すように、接続部のない連続する１本の巻線２ｗにより形成される一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを接続する連結部２ｒとを備える。巻線２ｗは、平角線を導体とする被覆線材である。各コイル素子２ａ，２ｂは、角部を丸めた矩形筒状のエッジワイズコイルであり、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。各コイル素子２ａ，２ｂは互いに同一の巻数であり、両コイル素子２ａ，２ｂは電気的に直列に接続される。連結部２ｒは、コイル素子２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの一部がＵ字状に屈曲されて形成されている。ここでは、コイル素子２ａ，２ｂのターン形成面の一部（図３，図４では上面）と、連結部２ｒとが実質的に面一となるように、連結部２ｒが設けられている。一方、端子金具８が接続される巻線２ｗの両端部は、コイル素子２ａ，２ｂのターン形成面の一部（図３，図４では上面）から、軸方向に対して直交方向に突出するように設けられている。
【００４３】
磁性コア３は、ここでは、図４に示すように一対の柱状の内側コア部３１，３１と、一対の柱状の外側コア部３２，３２とを備える。各内側コア部３１，３１はそれぞれ、横並びされたコイル素子２ａ，２ｂ内に挿通配置されて、コイル２Ａの配置部分として利用される。外側コア部３２，３２は、コイル２Ａが実質的に配置されずにコイル２Ａから露出された部分である。横並びされた両内側コア部３１，３１を繋ぐように外側コア部３２，３２が配置され、環状の磁性コア３を形成する。内側コア部３１と外側コア部３２とを適宜、接着剤や粘着テープなどで接合することで環状に組み付けた状態を維持し易い。
【００４４】
ここでは、各内側コア部３１はいずれも、軟磁性材料の成形体（この例では圧粉成形体）からなる複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が低い材料からなる複数のギャップ材３１ｇとを交互に積層された積層物である（図４の一点鎖線円内）。更に、ここでは、上記積層物の外周面を絶縁性樹脂で被覆したコア部品５Ａ，５Ｂを利用している。コア部品５Ａ，５Ｂは図４に示す状態において水平方向に１８０°回転させると一致する同一形状物である。コア部品５Ａ，５Ｂはそれぞれ、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの積層物（内側コア部３１）と、この積層物の外周を覆う周面被覆部５１ｏと、周面被覆部５１ｏに一体に成形され、コイル素子２ａ，２ｂの端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとの間に介在される枠板部５２とを備える（詳細は後述する）。コア部品５Ａ，５Ｂを構成要素とすることで、周面被覆部５１ｏ及び枠板部５２によって、コイル２Ａと磁性コア３との間の絶縁性を高めたり、両者の位置決めの確実性を高めたりすることができる。各外側コア部３２はいずれも、軟磁性材料の成形体（この例では圧粉成形体）である。
【００４５】
・ケース
ケース４Ａは、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０が載置される底板部４０と、底板部４０から立設する側壁部４１とを備え、底板部４０と対向する側（図１では上側）が開口した箱体である。この例に示すケース４Ａは、図３に示すように、リアクトル１Ａの製造過程では、ケース４Ａの底部を構成する平板状の底板部４０と、ケース４Ａの壁部を構成する枠状の側壁部４１とが独立した部材である。リアクトル１Ａの完成状態では、図１に示すように、底板部４０と側壁部４１とが固定部材（後述）によって一体に固定されて箱状に形成される。
【００４６】
ここでは、底板部４０と側壁部４１とは、異種の材料で構成されている。具体的には、底板部４０は、アルミニウム合金といった金属製であり、コイル２Ａの熱を外部に伝える放熱部材（放熱経路）として機能する。特に、リアクトル１Ａでは、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０と底板部４０とを接合層４２によって接合しており、コイル２Ａの熱を底板部４０に良好に伝達でき、放熱性に優れる。また、ケース４Ａの構成材料の少なくとも一部をアルミニウムやその合金などの軽金属とすることで、リアクトル１Ａの軽量化に寄与することができる。ここでは、底板部４０は矩形板状であり、矩形板の４つの角部にはそれぞれ、外方に突出する突片が一体に成形され、各突片は、側壁部４１との取付箇所（ここでは連結ボルト４ｂ（図２）が取り付けられる連結孔４０ｈ）、及び設置対象への取付箇所となる取付部４００を構成する。
【００４７】
側壁部４１は、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂といった樹脂製であり、比較的硬いことで、ケース４Ａの剛性を高められる。このような硬い側壁部４１と樹脂１００とが、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０の周囲を囲むように環状に存在することで、リアクトル１Ａは、振動や振動に起因する騒音などを抑制することができる。また、側壁部４１が樹脂製であることで、コイル２Ａとケース４Ａとの間の電気絶縁性を高められる。そのため、コイル２Ａと側壁部４１とを近接配置することで（例えば、コイル２Ａと側壁部４１の内面との間の距離が０ｍｍ〜１．０ｍｍ程度）、リアクトル１Ａの小型化を図ることができる。更に、側壁部４１が樹脂製であることで、リアクトル１Ａの軽量化に寄与することができる。加えて、この例に示す側壁部４１は、矩形枠状であって、ケース４Ａに収納された組合体１０の外側コア部３２，３２の上端面をそれぞれ覆うように一対の庇部４１０，４１０を備える。一方の庇部４１０は、端子金具８が固定される締付台部４１５を備えており、端子台に利用される。また、矩形枠の４つの角部にはそれぞれ、外方に突出する突片が一体に成形され、各突片は、底板部４０との取付箇所（ここでは連結ボルト４ｂ（図２）が取り付けられる連結孔４１ｈ）、及び設置対象への取付箇所となる取付部４１１を構成する。側壁部４１は、このような複雑な立体形状であっても、構成材料を樹脂とすることで射出成形などによって容易に成形でき、製造性に優れる。但し、側壁部４１は、樹脂製であることで、金属製の底板部４０よりも熱伝導率が低い（側壁部４１の熱伝導率：０．２Ｗ／ｍ・Ｋ以上０．８Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度）。
【００４８】
・樹脂（封止材）
樹脂１００は、ケース４Ａ内に充填されて、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０を一体に固定する機能、振動を吸収して騒音を抑制する機能、組合体１０における被覆部分（埋設部分）の機械的保護及び環境からの保護を行う機能、放熱経路としての機能、組合体１０とその周囲部品とを離隔して絶縁性を高める機能など、多数の機能を有する。
【００４９】
具体的な樹脂１００は、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。特に絶縁性樹脂が好ましい。樹脂１００として、磁歪による振動などを吸収可能な弾性を有するものを利用したり、磁歪による振動などを吸収可能な厚さにしたりすると、振動・騒音を良好に抑えられる。エポキシ樹脂のように比較的硬い樹脂であると、振動・騒音の抑制機能を良好に得られて好ましい。
【００５０】
樹脂１００は、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）、ムライトなどのセラミックスからなるフィラーを含有することができる。少なくとも１種の上記セラミックスからなるフィラーを含有することで、樹脂１００の放熱性や絶縁性などを更に高められる。フィラーの材質によっては、振動・騒音抑制効果も期待できる。
【００５１】
樹脂１００の熱伝導率は、１Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度である。具体的には、エポキシ樹脂やシリコーン樹脂では０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上１．０Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度、概ね０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度、ウレタン樹脂では０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上０．６Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度である。フィラーを含有する場合には、フィラーの材質、含有量によって熱伝導率が変化する。例えば、フィラー入りエポキシ樹脂では、０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度である。フィラー入りシリコーン樹脂では０．７Ｗ／ｍ・Ｋ以上０．９Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度である。フィラー入りウレタン樹脂では、０．２Ｗ／ｍ・Ｋ以上０．７Ｗ／ｍ・Ｋ以下程度である。
【００５２】
ケース４Ａに対する樹脂１００の充填領域は、適宜選択することができる。この例では、図１に示すように巻線２ｗにおいて端子金具８が接続される端部を除き、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０の全体が実質的に埋設されている。こうすることで、組合体１０の外部環境からの保護、組合体１０とケース４Ａと樹脂１００とを備える一体物としての剛性の向上、樹脂１００を放熱経路とする場合に放熱性の向上、といった効果が期待できる。巻線２ｗの両端部を樹脂１００から露出させることで、樹脂１００の有無に係わらず、巻線２ｗと端子金具８との接続作業（例えば、Ｕ字状の接合部８１をかしめた後にＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接などの溶接、圧着、半田付けなど）を容易に、かつ任意のときに行えて、作業性に優れる。巻線２ｗの端部と端子金具８とを接合した後、未硬化の樹脂を充填して、この接合箇所が樹脂１００に埋設された形態とすることができる。
【００５３】
コイル２Ａの一部（例えば、図１においてコイル素子２ａ，２ｂの上面）、磁性コア３の一部（例えば、外側コア部３２の一部）が樹脂１００から露出された形態とすることができる。また、コイル２Ａの連結部２ｒをコイル素子２ａ，２ｂの上面よりも引き上げて突出させた形態では、この連結部が樹脂１００から露出された形態とすることができる。これらの形態では、樹脂１００から露出された領域（ここでは銅製の巻線２ｗなど）がケース４Ａ（ここでは特に樹脂製の側壁部４１）よりも熱伝導率が高いことが考えられる。すると、樹脂１００におけるこの露出された領域の近傍は、後述する付属部材（ここでは端子金具８）と同様に、熱風を用いて樹脂の硬化を行うときに高温になり易い領域といえる。そのため、この形態の製造には、後述する特定の製造方法を好適に利用できると考えられる。
【００５４】
・端子金具
端子金具８は、ここでは帯板材から形成された導電部材である。端子金具８の構成材料は、銅（３９８Ｗ／ｍ・Ｋ）、銅合金、アルミニウム（２３７Ｗ・ｍ／Ｋ）、アルミニウム合金などの導電性材料が挙げられる。この例に示す端子金具８は、錫めっき銅製であり、樹脂１００よりも、高い熱伝導率を有する付属部材といえる。更には、この端子金具８は、ケース４Ａの構成材料、少なくとも側壁部４１の主たる構成材料（ここではＰＰＳ樹脂）の熱伝導率よりも、高い熱伝導率を有する付属部材といえる。更に、この例に示す端子金具８は、底板部４０を構成するアルミニウム合金を含めてケース４Ａの全体よりも熱伝導率が高い付属部材といえる。即ち、この例に示す端子金具８は、ケース４Ａにおける樹脂１００に接し得る部分（ここでは底板部４０及び側壁部４１）の主たる構成材料のうち最も熱伝導率が高い材料（ここではアルミニウム合金）よりも、熱伝導率が高い付属部材である。
【００５５】
端子金具８の形状は、適宜選択することができる。この例に示す端子金具８は、素材板を所望の形状に打ち抜き、所望の形状に折り曲げて形成されている。概略を述べると、端子金具８は、図３に示すように帯板材の長手方向の一端側に巻線２ｗの端部が接合されるＵ字状の接合部８１を有し、他端側に、電源などの外部装置を接続するための連結部材（代表的にはボルト）が嵌め込まれる貫通孔を有し、中間部に側壁部４１（ここでは締付台部４１５）に固定される固定領域を有する。固定領域には、締結部材（ここではボルト４１９）が挿通される固定孔８５を備える。
【００５６】
また、この例に示す端子金具８は、上記貫通孔を有する外部装置との接続側領域が巻線２ｗとの接合部８１及び固定領域よりも低い位置（側壁部４１に端子金具８が固定された場合に底板部４０に近づく位置）となるように滑り台状に形成されている。固定領域と接合部８１との間を連結する連結部８１２も、接合部８１及び固定領域の双方よりも低い位置となるように設けられている。この連結部８１２は、端子金具８において樹脂１００に埋設される箇所であり、端子金具８の残部（接合部８１、固定領域から外部装置との接続側領域に至る領域）は、樹脂１００で覆われず樹脂１００から露出された露出領域である（図１）。なお、図３の一点鎖線円内の端子金具８は、一点鎖線円外の端子金具８（図３において左側に示されるもの）を水平方向に１８０°回転させた状態を示し、実際に巻線２ｗの端部に取り付けられる端子金具８は合計２つである。
【００５７】
その他、端子金具８は、例えば、特許文献１のように、巻線２ｗとの接続側領域と、外部装置との接続側領域との段差が小さく又は実質的に無く、中間部に側壁部４１に支持される支持領域を有し、かつ巻線２ｗとの接続側領域が樹脂１００に埋設される形態とすることができる。また、接合部８１がＵ字状ではなく平板状などとすることができる。
【００５８】
特に、この例に示す端子金具８は、固定領域から外部装置との接続側領域（他端側領域）に至る領域は、一様な幅を有する長方形状の領域であり、連結部８１２から固定領域に至るまでの領域を形成する帯板材の幅と比較して広い。具体的には、上記長方形状の領域の幅は、巻線２ｗの幅（ここでは被覆平角線の幅）よりも十分に広く、ここでは被覆平角線の幅の２倍以上である。即ち、端子金具８は、巻線２ｗの幅よりも広い広幅部分として、上記直方体状の領域を有する。広幅部分の大きさ（幅）は、例えば、巻線の幅の１．５倍以上、更に２倍以上、とりわけ２．５倍以上とすることができる。
【００５９】
（リアクトルの製造方法）
リアクトル１Ａは、例えば、以下の（１）〜（３）の工程を経て製造することができる。以下、図３及び図５を適宜参照して説明する。
【００６０】
（１）  準備工程
この工程では、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０と、付属部材（ここでは端子金具８）の一部とがケース４Ａに収納された組物を準備する。
【００６１】
ここでは、組合体１０と、ケース４Ａの構成部品である底板部４０及び側壁部４１と、端子金具８とを用意する。底板部４０の一面（組合体１０が載置される搭載面（内面））に接合層４２となる両面接着シートを配置したり、接着剤を塗布したり、スクリーン印刷したりする。この例では、上述のように底板部４０と側壁部４１とが独立していることから、側壁部４１を取り外した状態で底板部４０に接着シートの配置や接着剤の塗布などを行うと、作業性に優れる。
【００６２】
また、ここでは、側壁部４１に端子金具８を固定しておく。具体的には、側壁部４１に一体に成形され、一方の庇部４１０から突出する一対の締付台部４１５，４１５にそれぞれ端子金具８，８の固定領域を配置する。各締付台部４１５にはそれぞれ、一対の位置決め突起４１７，４１７が設けられている。各端子金具８にはそれぞれ、一方の位置決め突起４１７を挿通する位置決め孔８７ｈと、他方の位置決め突起４１７を係止する位置決め切欠８７とを備える。更に、端子金具８は突片状の掛止部８６を備え、庇部４１０の表面に直交するように立設する壁部４１３の端面には掛止部８６が挿入される挿入孔４１６が設けられている。位置決め突起４１７，４１７にそれぞれ、位置決め孔８７ｈを挿通したり、位置決め切欠８７を係止したり、掛止部８６を挿入孔４１６に挿入したりすることで、端子金具８を側壁部４１の所定の位置（締付台部４１５）に容易に、かつ精度よく配置できる。端子金具８の配置後、ボルト４１９を締め付けて端子金具８を締付台部４１５（側壁部４１）に固定する。このとき、端子金具８は、位置決め突起４１７，４１７と位置決め孔８７ｈ、位置決め切欠８７との係合、掛止部８６と挿入孔４１６との係合によって、自立可能な程度に締付台部４１５に支持されると共に、回転不可能に支持されるため、締付作業を行い易い。ボルト４１９の締め付けにより、端子金具８を備える側壁部４１とすることができる。なお、未硬化の樹脂１００Ａ（図５）をケース４Ａに充填する前までの間に端子金具８を側壁部４１に固定すればよい。例えば、端子金具８の側壁部４１への固定は、ケース４Ａを組み立てた後でもよい。
【００６３】
底板部４０に設けた接着シートや接着剤の塗布層などの上に組合体１０を載置し、この組合体１０の上方から側壁部４１を被せて、底板部４０の上に側壁部４１を配置し、組合体１０の外周面を側壁部４１で囲む。そして、底板部４０の取付部４００に設けられた連結孔４０ｈと側壁部４１の取付部４１１に設けられた連結孔４１ｈに連結ボルト４ｂ（図２）を締め付けて、底板部４０と側壁部４１とを固定する。
【００６４】
ここでは、巻線２ｗの端部に端子金具８のＵ字状の接合部８１を嵌め込むようにして、底板部４０に側壁部４１を配置することができる。つまり、巻線２ｗの端部やＵ字状の接合部８１をガイドや、底板部４０に対する側壁部４１の位置決めにも利用できる。また、Ｕ字状の接合部８１における巻線２ｗの挿入側に、接合部８１から延びる傾斜片（誘導部）８１０を備える（図３）。側壁部４１を組合体１０の上方から被せると、巻線２ｗの端部は、傾斜片８１０に当たってＵ字状部分に容易に挿入でき、巻線２ｗの端部の挿入性に優れる。更に、ここでは、側壁部４１は、取付部４１１の底面から突出する突起（図示せず）を備え、底板部４０は、取付部４００にこの突起が挿入される孔を備える。これらの突起及び孔も、底板部４０と側壁部４１とを組み付けるときのガイド、及び位置決めとして機能する。
【００６５】
連結ボルト４ｂを締め付けた後、接着シートや接着剤の材質に応じた温度にして適宜硬化して、接合層４２とし、この接合層４２によって組合体１０と底板部４０とを接合する。ここでは、接合層４２によって、底板部４０と側壁部４１とも接合されるように、接合層４２の大きさを調整している。また、ここでは、接合層４２の硬化工程と、底板部４０及び側壁部４１を接合する接着剤の硬化工程とを同時に行えることから、硬化工程を低減でき、リアクトル１Ａの製造性に優れる。このリアクトル１Ａでは、底板部４０と側壁部４１との固定部材として、接合層４２と上述の連結ボルト４ｂとを併用している。
【００６６】
上記工程により、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０、及び端子金具８の一部（連結部８１２）がケース４Ａに収納された組物が得られる。
【００６７】
（２）  充填工程
この工程では、図５に示すようにコイル２Ａと磁性コア３との組合体１０を収納したケース４Ａに未硬化（液状）の樹脂１００Ａを充填して樹脂充填物１０Ａを得る。特に、付属部材の一部（ここでは端子金具８の連結部８１２）が樹脂１００Ａに浸漬され、付属部材の残部（ここでは、主として端子金具８の接合部８１、及び固定領域から外部装置との接続側領域に至る領域であり、以下、露出領域と呼ぶ）が樹脂１００Ａから露出されるように、未硬化の樹脂１００Ａを充填する。
【００６８】
ここでは、コイル２Ａと磁性コア３との組合体１０の全体が底板部４０の載置面に設けられた接合層４２（図３）によって予め固定されているため、未硬化の樹脂１００Ａの充填時、組合体１０におけるケース４Ａ内の位置がずれることがなく、充填作業性に優れる。
【００６９】
（３）  硬化工程
この工程では、樹脂充填物１０Ａに熱風を吹き付けて、未硬化の樹脂１００Ａを硬化して、樹脂１００とする。未硬化の樹脂１００Ａの硬化には、例えば、熱風型の硬化槽（恒温槽）を好適に利用することができる。
【００７０】
熱風型の硬化槽の一例を図５に示す。硬化槽９０は、断熱機能を有する容器本体９１と、容器本体９１内に設置されるヒータなどの熱源９２と、熱源９２による熱を容器本体９１内に熱風として送り出すファン９３と、ファン９３からの熱風を容器本体９１内に拡散させるパンチングメタルや金網などの当て板９４とを備える。熱源９２への通電電流やファン９３による風量などの制御条件を適宜調整することで、硬化槽９０内を所望の温度にすることができ、かつ一定の温度に保持することができる。従って、使用する樹脂１００の硬化温度に応じて、上記制御条件を適宜調整する。
【００７１】
そして、実施形態のリアクトルの製造方法では、付属部材の一部が樹脂１００に埋設され、残部が樹脂１００から露出しているリアクトル１Ａを製造するにあたり、少なくとも樹脂充填物１０Ａにおける付属部材の露出領域を伝熱カバー９５で覆って、未硬化の樹脂１００Ａを硬化する。この図５では、樹脂充填物１０Ａの全体を伝熱カバー９５で覆った状態を示す。ここでは、付属部材は、樹脂１００及びケース４Ａの構成材料よりも熱伝導率が高い端子金具８であり、付属部材の露出領域は、端子金具８の露出領域である。
【００７２】
伝熱カバー９５は、樹脂１００Ａの硬化温度で発火、軟化や溶融しない材料から構成され、ファン９３から送り出される熱風を緩和し、かつカバー９５内への熱の伝導をある程度許容可能な形態のものが利用できる。伝熱カバー９５は、少なくともカバー９５内の温度を所定の硬化温度にすることが可能な熱伝導性を有し、好ましくは、所定の硬化温度に到達するまでの所要時間が過度に長くないものが利用できる。
【００７３】
伝熱カバー９５の構成材料は、気孔を有するものが好ましい。気孔を有する材料として、例えば、繊維から構成される織布又は不織布が挙げられる。織布や不織布の繊維の太さ、材質（綿や毛、合成繊維などの有機物、金属などの無機物）は、適宜選択することができる。また、織布の場合には目開きや織り方など、不織布の場合には目付け量などは、適宜選択することができる。織布や不織布は、柔軟性に富むことから、熱風を受けるとそれ自体が変形して、布内に伝わる熱風を緩和できる。かつ、織布や不織布は、気孔を有するため、実質的に気孔を有していない金属箔などと比較して、熱風の熱をある程度直接的に布内に伝えられる。その結果、布内の温度が所定の硬化温度に到達するまでの所要時間が長くならない、又は伝熱カバー９５を有しない場合と実質的に同等の所要時間とすることができる。そのため、工業的な製造を考慮すると、伝熱カバー９５には、繊維から構成される織布などが好適に利用できる。より具体的な構成材料として、綿からなる平織り布であって、繊維径（線径）が１μｍ以上６０μｍ以下程度のものが挙げられる。
【００７４】
伝熱カバー９５は、少なくとも付属部材の露出領域（ここでは端子金具８の露出領域）を覆うことができる大きさとする。図５に示すように樹脂充填物１０Ａの全体を伝熱カバー９５で覆うと、伝熱カバー９５の配置が容易であり、作業性に優れる。従って、伝熱カバー９５は、樹脂充填物１０Ａの全体を覆うことが可能な大きさを有するものとすることができる。また、樹脂充填物１０Ａの全体を伝熱カバー９５で覆うことで、樹脂充填物１０Ａ全体の昇温状態を均一的にし易く、未硬化の樹脂１００Ａをより均一的に硬化できると考えられる。
【００７５】
なお、硬化槽９０に配置する当て板９４について、金網の場合には、金属線の線径、目開きやメッシュ、パンチングメタルの場合には、孔径や孔の個数などを変えることで、即ち、目の細かい金網や孔径が小さい又は孔数が少ないパンチングメタルにすることで、ファン９３からの熱風をある程度緩和する効果がある。しかし、伝熱カバー９５によって樹脂充填物１０Ａの特定の箇所（付属部材の露出領域）を直接覆う方が、ファン９３からの熱風をより効果的に緩和できると考えられる。
【００７６】
伝熱カバー９５によって樹脂充填物１０Ａの少なくとも一部を覆ってから、熱風型の硬化槽９０に収納し、所定の硬化温度で所定の時間保持して、未硬化の樹脂１００Ａを硬化することで、リアクトル１Ａが得られる。
【００７７】
（用途）
リアクトル１Ａは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車載用電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【００７８】
（主要な効果）
リアクトル１Ａは、実施形態のリアクトルの製造方法によって製造されることで、樹脂１００の全体に亘って内部応力のばらつきが小さい。そのため、リアクトル１Ａは、長期に亘り使用した場合にも、樹脂１００に割れが生じ難く、割れが生じ難いことで、長寿命であると期待される。特に、リアクトル１Ａは、長期に亘り使用した場合にも、樹脂１００における付属部材との接触領域及びその近傍の領域を起点としたクラックが生じ難い、又は実質的に生じない。また、リアクトル１Ａは、熱ヒケ、特に樹脂１００における付属部材との接触領域及びその近傍の領域に熱ヒケが少なく又は実質的に生じず、外観にも優れる。
【００７９】
実施形態のリアクトルの製造方法は、樹脂の硬化工程において、所定の硬化温度に昇温する過程で、局所的に温度が高くなる領域が存在することを低減又は実質的に無くすことができる。従って、未硬化の樹脂１００Ａの昇温状態を均一的にすることができ、樹脂１００Ａの全体に亘って硬化温度への到達時間を等しくし易い。その結果、実施形態のリアクトルの製造方法は、樹脂１００Ａの全体に亘って均一的に硬化することができる。得られたリアクトル１Ａは、上述のように長期に亘り、樹脂１００に割れが生じ難いと期待される。
【００８０】
［試験例１］
コイルと磁性コアとを備える組合体をケースに収納して、未硬化の樹脂を充填し、熱風型の硬化槽を用いて上記樹脂の硬化を行ったときの樹脂の温度変化を調べた。
【００８１】
この試験では、図１に示すリアクトル１Ａと同様な構成のものを作製した。即ち、被覆平角線をエッジワイズ巻きした一対のコイル素子を備えるコイルと、軟磁性材料からなるコア片を主体とする環状の磁性コアと、コイルと磁性コアとの組合体を収納するケースと、ケースに充填された樹脂と、一部がケースに固定され、別の一部が樹脂に埋設された錫めっき銅製の端子金具とを備えるリアクトルを作製した。ケースは、組合体が載置されるアルミニウム合金製の底板部と、底板部から立設するＰＰＳ樹脂製の側壁部とを備えるものを利用した。
【００８２】
上述のように、組合体と端子金具の一部とがケースに収納された組物を用意して、ケースに未硬化の樹脂を充填し、端子金具の一部が未硬化の樹脂に浸漬され、残部がこの樹脂から露出された樹脂充填物を作製した。ケースに充填する樹脂は、硬化温度が８０℃〜１６０℃程度であるエポキシ樹脂を用いた。
【００８３】
試料Ｎｏ．１では、樹脂充填物の全体を綿の織布からなる伝熱カバーで覆った後（図５）、熱風型の硬化槽に収納して、樹脂の硬化を行った。熱風型の硬化槽は、市販品や公知の構成のものを利用できる。
【００８４】
試料Ｎｏ．１００では、上記伝熱カバーで覆うことなく、樹脂充填物をそのまま熱風型の硬化槽に収納して、樹脂の硬化を行った。硬化槽は、試料Ｎｏ．１と同じものを用いた。
【００８５】
硬化槽の設定温度を１２０℃とし、試料Ｎｏ．１，Ｎｏ．１００の樹脂充填物をそれぞれ硬化槽に収納してから、３時間保持した。樹脂充填物に備える樹脂について複数の地点を測定対象として、上記の保持時間：０分〜１８０分の間における温度変化を調べた。図６は、試料Ｎｏ．１の温度変化のグラフであり、横軸が経過時間（分）、縦軸が温度（℃）を示す。図７は、試料Ｎｏ．１００の温度変化のグラフであり、横軸が経過時間（分）、縦軸が温度（℃）を示す。図６，図７のグラフでは、０分〜１７０分までの温度変化を示す。
【００８６】
ここでは、試料Ｎｏ．１，Ｎｏ．１００の樹脂充填物について、樹脂における異なる複数の地点の温度が測定できるように、予め温度センサを各地点にそれぞれ配置した。図２の平面図に示すように、左側に取り付けられた端子金具８の連結部８１２の上側の地点Ｐ１、この地点Ｐ１からみて底板部寄りの下側の地点（図示せず）、コイル素子２ａ，２ｂ間の中間の地点Ｐ２、一方のコイル素子２ａ上の地点Ｐ３、両端子金具８，８間の中間の地点Ｐ４、ケース４Ａの矩形状の開口部における四隅のうち、端子金具８から離れた三つの地点Ｐ５，Ｐ６，Ｐ７という合計８点の温度と、試料Ｎｏ．１では伝熱カバー内の温度、試料Ｎｏ．１００では、硬化槽内の温度とを測定した。図６では、地点Ｐ１〜Ｐ３の温度と伝熱カバー内の雰囲気温度Ｐとを示す。図７では、地点Ｐ１〜Ｐ３の温度と、硬化槽内の雰囲気温度Ｐ０とを示す。
【００８７】
図７に示すように、硬化槽内の温度Ｐ０は、保持時間の開始後すぐに、設定温度である約１２０℃に達し、その後、一定に保持されていることが分かる。また、三つの地点Ｐ１〜Ｐ３では、概ね１２０分後に硬化槽内と同等の温度、即ち約１２０℃に達していることが分かる。しかし、地点Ｐ１〜Ｐ３では、この到達温度（設定温度）になるまでの間の昇温状態が異なる。具体的には、コイルの近くである地点Ｐ２，Ｐ３はほぼ同様の昇温状態となっている（図７では地点Ｐ２，Ｐ３のグラフが重なり合っている）。例えば、１００℃に到達するまでの所要時間は、地点Ｐ２，Ｐ３のいずれも４０分程度である。図示していないが、その他の地点Ｐ４〜Ｐ７なども、地点Ｐ２，Ｐ３と概ね同じ軌跡（グラフ）を描いている。しかし、端子金具８の連結部８１２近傍の地点Ｐ１では、地点Ｐ２などと比較して、昇温速度が速い。具体的には、地点Ｐ１では、１００℃に到達するまでの所要時間が約３０分である。即ち、地点Ｐ１では、所定の硬化温度になるまでの昇温過程において、その他の部分と比較して温度が高くなっている、といえる。また、地点Ｐ１では、その他の部分と比較して硬化温度により短時間で到達しており、硬化開始が早められている、といえる。実際、硬化後に得られた試料Ｎｏ．１００のリアクトルでは、樹脂における端子金具８の連結部８１２近傍の領域に、その他の領域に比較して熱ヒケが多くみられた。このことは、樹脂における連結部８１２近傍の領域がその他の領域よりも先に硬化したことを裏付けていると考えられる。
【００８８】
一方、図６に示すように、伝熱カバーを用いた場合には、伝熱カバー内の温度Ｐは、硬化槽内の温度よりも若干低いものの、約１２０分後に１２０℃弱に達し、その後、一定に保持されていることが分かる。また、三つの地点Ｐ１〜Ｐ３も、概ね１２０分後に伝熱カバー内の温度と同等の温度、即ち１２０℃弱に達していることが分かる。そして、地点Ｐ１〜Ｐ３について、この到達温度（設定温度）になるまでの間の昇温状態が概ね等しいことが分かる。具体的には、コイルの近くである地点Ｐ２，Ｐ３では、例えば、１００℃に到達するまでの所要時間が約６０分であり、図示しないその他の地点Ｐ４〜Ｐ７なども、地点Ｐ２，Ｐ３と概ね同じ軌跡（グラフ）を描いている。かつ、端子金具８の連結部８１２近傍の地点Ｐ１では、１００℃に到達するまでの所要時間が６０分弱であり、地点Ｐ２などと比較して、昇温速度の差が小さいことが分かる。即ち、試料Ｎｏ．１では、未硬化の樹脂の各部において、所定の硬化温度になるまでの昇温過程が実質的に等しい、といえる。また、未硬化の樹脂の全体に亘って、硬化開始が同様に行われている、といえる。実際、硬化後に得られた試料Ｎｏ．１のリアクトルでは、試料Ｎｏ．１００と異なり、樹脂１００における端子金具８の連結部８１２近傍の領域に、その他の領域に比較して熱ヒケが多いということは無く、樹脂１００の全体に亘って一様な外観を有していた。このことは、未硬化の樹脂１００Ａを均一的に硬化できたことを裏付けていると考えられる。
【００８９】
また、この試験結果から、伝熱カバーは、綿などの繊維の織布といった熱風を緩和すると共に熱の伝導をある程度許容するものが好ましいことが分かる。
【００９０】
以下、リアクトル１Ａの各構成要素について、その他の利用可能な構成を列挙する。
【００９１】
・コイル
コイル２Ａを形成する巻線２ｗは、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる導体の外周に、絶縁材（代表的にはポリアミドイミド）からなる絶縁被覆を備える被覆線を好適に利用できる（図３，図４）。導体は、平角線の他、丸線が代表的である。この例のように、巻線２ｗに（被覆）平角線を用いてエッジワイズコイルとすると、丸線を用いた場合よりも占積率が高いコイルを形成し易いため、小型にし易い。また、両コイル素子２ａ，２ｂがエッジワイズコイルであると、コイル２Ａにおける底板部４０に近接配置される領域を広く確保し易く、放熱性をより高め易い。コイル素子２ａ，２ｂの端面形状は、上述の角筒状などの他、円環状など、適宜変更することができる。
【００９２】
・磁性コア
磁性コア３を構成する各コア片やギャップ材３１ｇの形状、個数は適宜選択することができる（図４）。実施形態１では、内側コア部３１を直方体状、外側コア部３２を、その端面が凸形状（ドーム形状）の異形柱状体としているが、例えば、内側コア部３１を円柱状など、外側コア部３２を直方体状（後述する図８）などとすることができる。コア片の主成分である軟磁性材料には、鉄や鉄合金、希土類元素を含む合金といった金属、フェライトといった非金属などが挙げられる。コア片は、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、ケイ素鋼板に代表される電磁鋼板）を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体（圧粉磁心）の他、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。複合材料は、射出成形などを利用することで、複雑な立体形状であっても、容易に成形できる。磁性コア３は、ギャップ材３１ｇを備えていない形態やエアギャップを備える形態とすることができる。
【００９３】
特に、リアクトル１Ａでは、磁性コア３の外側コア部３２，３２における底板部４０側の面（図３では下面）がコイル２Ａにおける底板部４０側の面（図３では下面）と面一であることで、外側コア部３２，３２も接合層４２によって底板部４０に接合される。そのため、磁性コア３の熱も、底板部４０に良好に伝達でき、リアクトル１Ａは、放熱性に優れる。
【００９４】
・コア部品
図４を参照して、コア部品５Ａ，５Ｂをより詳細に説明する。枠板部５２は、一方の内側コア部３１の一方の端面３１ｅの一部を覆う端面被覆部５１ｅと、他方の内側コア部３１が挿通される貫通孔５３Ａ（５３Ｂ）とを備える。一方のコア部品５Ａの周面被覆部５１ｏの端部５１７Ａを他方のコア部品５Ｂの貫通孔５３Ｂに挿通し、他方のコア部品５Ｂの周面被覆部５１ｏの端部５１７Ｂを一方のコア部品５Ａの貫通孔５３Ａに挿通することで、両コア部品５Ａ，５Ｂは、枠板部５２，５２によって連結された一体の組物とすることができる。端面被覆部５１ｅに設けられた貫通孔に接着剤を充填することで、内側コア部３１の一方の端面３１ｅと外側コア部３２の内端面３２ｅとを接合できる。この端面被覆部５１ｅや接着剤はギャップとして機能する。貫通孔５３Ａ，５３Ｂからは内側コア部３１の他方の端面３１ｅが露出して、外側コア部３２の内端面３２ｅと接触することができる。
【００９５】
その他、コア部品５Ａ，５Ｂでは、枠板部５２におけるコイル２Ａ側の面に立設され、コイル素子２ａ、２ｂ間に挿入されて両コイル素子２ａ、２ｂ間を絶縁する仕切り５６と、枠板部５２における外側コア部３２側の面から外方に向かって（外側コア部３２側に向かって）延び、コイル２Ａの連結部２ｒと外側コア部３２の上端面との間に介在される台座５４と、外側コア部３２側の面から突出して外側コア部３２の位置決めを行う突起５８とを備える。
【００９６】
・インシュレータ
コア部品５Ａ，５Ｂではなく、別途、インシュレータ（図示せず）を備える形態とすることができる。この形態も、コイル２Ａと磁性コア３との間の絶縁性を高めたり、両者の位置決めの確実性を高めたりすることができる。インシュレータは、例えば、内側コア部３１の外周に配置される周壁部と、コイル素子２ａ，２ｂの端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとの間に介在される一対の枠板とを備える形態が挙げられる。周壁部は、筒状体である形態、断面］状の部材を組み合わせて内側コア部３１の外周に配置する形態などが挙げられる。周壁部の少なくとも一部と一つの枠板とが一体に成形体された形態とすることもできる。枠板は、両内側コア部３１，３１が挿通される二つの貫通孔を備えるＢ字状の板材が挙げられる。後述する図８は、インシュレータを備える形態を示す。
【００９７】
コア部品５Ａ，５Ｂの絶縁性樹脂、及びインシュレータの構成材料は、例えば、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。なお、組合体１０は、上記絶縁性樹脂やインシュレータを備えていない形態とすることができる。
【００９８】
・ケース
ケース４Ａの構成材料には、金属や、樹脂といった非金属が挙げられる。具体的な金属は、アルミニウムやその合金、マグネシウム（１５６Ｗ・ｍ／Ｋ）やその合金、鉄（８０．３Ｗ／ｍ・Ｋ）やオーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。これらの金属は、端子金具８を構成する銅などに比較して、熱伝導率が低いものが多い。アルミニウムやその合金は、軽量で放熱性に優れるケース４Ａとすることができる。マグネシウムやその合金は、軽量で制振性に優れるケース４Ａとすることができる。ステンレス鋼は、機械的強度に優れるケース４Ａとすることができる。特に、金属は、樹脂に比較して、強度、剛性に優れる傾向にあり、振動や騒音を抑制、低減し易く、放熱性にも優れるリアクトル１Ａを構築できる。その他、金属製のケース４Ａはシールド効果も期待できる。放熱性、及びコイル２Ａと磁性コア３との組合体１０の載置に対する強度を考慮すると、底板部４０は金属製が好ましく、その厚さは２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。
【００９９】
一方、ケース４Ａの構成材料となる樹脂は、ＰＰＳ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが挙げられる。樹脂は、軽量で、電気絶縁性に優れるケース４Ａとすることができる。
【０１００】
実施形態１のケース４Ａのように底板部４０と側壁部４１とが分解可能な形態では、両者を同種の材料、異種の材料のいずれでも構成することができる。後述する実施形態２のケース４Ｂのように底部と壁部とが一体に成形された形態とすることができる。この場合、ケース４Ｂは、その全体が一様な材質の材料で構成されて、一様な熱伝導性を有する。
【０１０１】
底板部４０、側壁部４１の外形は適宜選択することができる。上述のようにここでは、底板部４０は取付部４００、側壁部４１は取付部４１１を有しており、ケース４Ａを組み立てた場合、これら取付部４００，４１１が重なるように底板部４０及び側壁部４１が形成されている（図１〜図３）。取付部４００，４１１にはそれぞれ、設置対象に固定するための締付部材（ボルト、図示せず）が挿通されるボルト孔４００ｈ，４１１ｈが連通するように設けられている。取付部４００，４１１の形状、個数などは適宜選択することができる。例えば、取付部４００，４１１のいずれか一方を省略することができる。側壁部４１が樹脂製である場合、ボルト孔４１１ｈを金属管によって構成すると強度に優れる。
【０１０２】
底板部４０と側壁部４１との連結は、ここではボルト４ｂと接着剤とを併用しているが、いずれか一方のみとすることができる。底板部４０と側壁部４１とを接着剤によって一体化する場合、この接着剤によって両者間を密閉して未硬化の樹脂１００Ａの漏洩を防止でき、パッキンなどのシール材を省略できる。ボルト４ｂのみによって底板部４０と側壁部４１とを一体化する場合、底板部４０と側壁部４１との間にパッキン（図示せず）を備えると、未硬化の樹脂１００Ａの充填にあたり、底板部４０と側壁部４１との隙間から未硬化の樹脂１００Ａが漏れることを防止できる。
【０１０３】
接合層４２は、代表的には、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する樹脂が好適に利用できる。特に、底板部４０が金属製である場合、コイル２Ａとの絶縁性を高めるために、接合層４２の構成材料は絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性の絶縁性樹脂が接合層４２に好適に利用できる。この絶縁性樹脂に、上述のセラミックスフィラーが含有された形態とすると、放熱性を向上させることができる。接合層４２の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であると、熱伝導性に優れて好ましい。例えば、アルミナからなるフィラーを含有するエポキシ系接着剤を利用すると、熱伝導率が３Ｗ／ｍ・Ｋ以上の接合層４２とすることができる。接合層４２の厚さ（硬化後）は、例えば、１ｍｍ以下、更に０．５ｍｍ以下が挙げられる。
【０１０４】
・その他の部品
リアクトル１Ａは、ケース４Ａの開口部を覆う蓋（図示せず）を備える形態とすることができる。蓋を有することで、樹脂１００に対しても外部環境からの保護を図ることができる上に、騒音をより低減できると期待される。
【０１０５】
リアクトル１Ａは、リアクトルの物理量を測定するセンサを備える形態とすることができる。センサは、例えば、温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ、リアクトルの振動を測定可能な加速度センサなどが挙げられる。
【０１０６】
［実施形態２］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、付属部材が、コイル２Ａを形成する巻線２ｗの端部に接続される端子金具８である形態を説明した。その他の付属部材として、例えば、放熱部材が挙げられる。以下、放熱部材を備える形態を説明する。
【０１０７】
図８に示す実施形態２のリアクトル１Ｂは、基本的な構成は実施形態１と同様であり、コイル２Ｂと、磁性コア３と、コイル２Ｂと磁性コア３との組合体１０を収納するケース４Ｂと、ケース４Ｂ内に充填されて組合体１０を封止する樹脂１００とを備え、端子金具は備えていない。特に、リアクトル１Ｂでは、コイル２Ｂに備えるコイル素子２ａ，２ｂがそれぞれ異なる巻線２ｗａ，２ｗｂによって形成されており、各巻線２ｗａ，２ｗｂの一端部同士を電気的に接続する連結部材２Ｒを備える。この例に示す連結部材２Ｒは、放熱部材としても機能する。
【０１０８】
連結部材２Ｒは、銅やその合金といった導電性に優れる材料から構成されている。具体的には、平帯状の本体を備え、本体の一端側領域が巻線２ｗａの一端部との接続領域、他端側領域が巻線２ｗｂの一端部との接続領域である。巻線２ｗａ，２ｗｂと連結部材２Ｒとの接続には、ＴＩＧ溶接などの溶接や圧着、半田付けなどが利用できる。
【０１０９】
連結部材２Ｒの本体の中間部には、複数の平板片が並列に立設されている。これらの平板片がフィン部２ｆを構成する。ここでは、図８に示すようにフィン部２ｆの一部（平帯状の本体との接続側領域）が樹脂１００に埋設され、残部が樹脂１００から露出される。
【０１１０】
フィン部２ｆは、放熱性の向上、及び樹脂１００との接触領域の増大という目的から、表面積ができるだけ大きくなるように設けること、例えば、広幅の板材、より具体的には巻線２ｗａ，２ｗｂの幅よりも広幅の板材とすることが好ましい。しかし、この場合、熱風を利用して未硬化の樹脂を硬化すると、広幅のフィン部２ｆが熱風を受け易くなって、未硬化の樹脂におけるフィン部２ｆとの接触領域及びその近傍の領域が高温になり易くなる。特に、フィン部２ｆが銅といった熱伝導性に優れる材料、具体的には樹脂１００やケース４Ｂの構成材料（例えば、アルミニウム合金）よりも熱伝導性に優れる材料で構成されることで、未硬化の樹脂におけるフィン部２ｆとの接触領域及びその近傍の領域がより高温になり易くなる。そこで、実施形態１で説明したように、伝熱カバー９５（図５）によって、少なくともフィン部２ｆ及びその近傍を覆った状態で硬化を行う。こうすることで、実施形態２のリアクトル１Ｂにおいても、未硬化の樹脂を均一的に硬化することができる。また、得られたリアクトル１Ｂは、樹脂１００の内部応力のばらつきが小さく割れ難く、熱ヒケなどの表面欠陥も少ない。
【０１１１】
なお、連結部材２Ｒがフィン部２ｆを有していない場合であっても、連結部材２Ｒの一部が樹脂１００に埋設され、残部が１００から露出された形態では、連結部材２Ｒが巻線の幅よりも広かったり、比較的大きかったりすることで熱風を受け易いことが考えられる。すると、未硬化の樹脂における連結部材２Ｒとの接触個所及びその近傍が高温になり易くなる。従って、この形態のリアクトルも、実施形態１で説明したように、伝熱カバー９５（図５）によって、連結部材２Ｒの露出領域及びその近傍を覆った状態で硬化を行うことが好ましい。
【０１１２】
別の放熱部材として、例えば、コイル素子２ａ，２ｂ間に介在される部分を有する放熱板（図示せず）が挙げられる。この放熱板は、一端縁が底板部４０に接し、他端縁側の領域が樹脂１００から露出され、中間部がコイル素子２ａ，２ｂ間に介在される領域となるように配置される。このような放熱板は、ボルトや接着剤などで底板部４０に固定されて、底板部４０からケース４Ｂの開口側に向かって立設された形態などが挙げられる。
【０１１３】
放熱板が、底板部４０に対して着脱可能な独立した部材である場合には、底板部４０とは異なる材質とすることができる。例えば、アルミニウム合金製のケースに対して、放熱板の構成材料は、銅やその合金、銀やその合金などといったより放熱性に優れる材料にすることができる。放熱板を金属製とする場合、コイル素子２ａ，２ｂとの絶縁性を高めるために、絶縁層などを形成することができる。又は、放熱板の構成材料は、例えば、上述のセラミックスフィラーの項で述べた種々の高熱伝導性のセラミックスが利用できる。セラミックス製の放熱板は、絶縁性に優れるものが多く、コイル素子２ａ、２ｂ間の絶縁材として機能することができる。特に、ケースが樹脂製の場合には、このセラミックスは樹脂１００やケースよりも熱伝導性に優れるため、セラミックス製の板材は放熱板として良好に機能することができる。
【０１１４】
別の放熱部材として、例えば、磁性コア３の一部が放熱機能を有する形態が挙げられる。ここで、例えば、磁性コア３の外側コア部３２を上述の複合材料とする場合、射出成形などによって複雑な立体形状であっても、容易に成形できることから、外側コア部３２において、その上端面（ここではドーム形状の面）からケース４Ｂの開口側に向かって突出する突出部（フィン部、図示せず）を形成し、このフィン部の一部を樹脂１００から露出させる形態が挙げられる。この形態では、フィン部は、主として軟磁性材料から構成されることから、樹脂１００よりも熱伝導性に優れており、ケース４Ｂが例えば、ＰＰＳ樹脂などの熱伝導性に劣る材料から構成されている場合には、放熱部材として良好に機能することができる。但し、樹脂１００におけるフィン部との接触領域及びその近傍の領域は、フィン部が熱風を受け易いことで、硬化時に高温になり易い領域といえる。従って、この形態も、実施形態のリアクトルの製造方法を利用することで、未硬化の樹脂を均一的に硬化することができる。なお、この形態のケースは、フィン部における樹脂１００からの露出領域が雰囲気に十分に接触できるように、図８に示すケース４Ｂのように、庇部を有さず、開口部が広いものが好ましい。また、フィン部における樹脂１００からの露出領域に熱伝導性に優れる金属箔（銅箔やアルミニウム箔など）などを取り付けると、放熱性を更に高められる。
【０１１５】
上述した樹脂１００への埋設領域を有する放熱部材を備える形態では、端子金具は、樹脂１００への埋設領域を有さない形態とすることができる。
【０１１６】
［実施形態３］
実施形態１，２では、一対のコイル素子２ａ，２ｂを備える形態を説明した。その他、コイルは、コイル素子を一つのみ備える形態（図示せず）とすることができる。この形態では、磁性コア３は、筒状のコイル素子内に配置される柱状の内側コア部と、内側コア部の各端面、及びコイル素子の各端面の少なくとも一部を覆うように配置される部分と、内側コア部の両端面間を連結する部分とを有する外側コア部とを備えるとよい。
【０１１７】
［実施形態４］
実施形態１〜３のリアクトル１Ａ，１Ｂなどは、例えば、車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。
【０１１８】
例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図９に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図９では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。
【０１１９】
電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。
【０１２０】
コンバータ１１１０は、図１０に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ），絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、上記実施形態１〜３のリアクトルを備える。樹脂１００が均一的に硬化されているリアクトル１Ａなどを備えることで、電力変換装置１１００やコンバータ１１１０は、経時的に樹脂１００が割れ難く、長寿命である。
【０１２１】
なお、車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態１〜３のリアクトル１Ａなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態１〜３のリアクトル１Ａなどを利用することもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１２２】
本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。本発明のリアクトルの製造方法は、上記リアクトルの製造に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１２３】
１Ａ，１Ｂ  リアクトル  １０  組合体  １０Ａ  樹脂充填物
１００  樹脂  １００Ａ  未硬化の樹脂
２Ａ，２Ｂ  コイル
２ａ，２ｂ  コイル素子  ２ｒ  連結部  ２Ｒ  連結部材  ２ｆ  フィン部
２ｗ，２ｗａ，２ｗｂ  巻線
３  磁性コア
３１  内側コア部  ３１ｅ  端面  ３１ｍ  コア片  ３１ｇ  ギャップ材
３２  外側コア部  ３２ｅ  内端面
４Ａ，４Ｂ  ケース
４０  底板部  ４１  側壁部  ４２  接合層
４０ｈ，４１ｈ  連結孔  ４ｂ  連結ボルト
４００，４１１  取付部  ４００ｈ，４１１ｈ  ボルト孔
４１０  庇部  ４１３  壁部  ４１５  締付台部  ４１６  挿入孔
４１７  位置決め突起  ４１９  ボルト
５Ａ，５Ｂ  コア部品
５１ｏ  周面被覆部  ５１ｅ  端面被覆部  ５１７Ａ，５１７Ｂ  端部
５２  枠板部  ５３Ａ，５３Ｂ  貫通孔  ５４  台座  ５６  仕切り
５８  突起
８  端子金具
８１  接合部  ８１０  傾斜片  ８１２  連結部  ８５  固定孔
８６  掛止部  ８７  位置決め切欠  ８７ｈ  位置決め孔
９０  硬化槽  ９１  容器本体  ９２  熱源  ９３  ファン  ９４  当て板
９５  伝熱カバー
１１００  電力変換装置  １１１０  コンバータ
１１１１  スイッチング素子  １１１２  駆動回路  Ｌ  リアクトル
１１２０  インバータ
１１５０  給電装置用コンバータ  １１６０  補機電源用コンバータ
１２００  車両  １２１０  メインバッテリ  １２２０  モータ
１２３０  サブバッテリ  １２４０  補機類  １２５０  車輪
【図１】
2015050354.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015050354.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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