(57)【要約】【課題】シンプルな製造工程によって、樹脂と木質繊維とを混合する際の樹脂のロスを抑制することができる木質繊維板の製造方法を提供すること。【解決手段】熱硬化性樹脂と木質繊維２とが混合された繊維マット３を熱圧成形して木質繊維板を製造する木質繊維板の製造方法であって、以下の（１）（２）の工程、（１）熱硬化性樹脂を加熱して溶融させ、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出して切断した後直ちに、この切断された繊維状の熱硬化性樹脂１を木質繊維２に対して供給して混合することで繊維マット３を得る工程、（２）前記繊維マット３を、熱圧成形して木質繊維板を製造する工程を含む木質繊維板の製造方法とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂と木質繊維とが混合された繊維マットを熱圧成形して木質繊維板を製造する木質繊維板の製造方法であって、以下の（１）（２）の工程、
（１）熱硬化性樹脂を加熱して溶融させ、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出して切断した後直ちに、この切断された繊維状の熱硬化性樹脂を木質繊維に対して供給して混合することで繊維マットを得る工程、
（２）前記繊維マットを、熱圧成形して木質繊維板を製造する工程、
を含むことを特徴とする木質繊維板の製造方法。
【請求項２】
前記工程（１）において、切断された繊維状の熱硬化性樹脂を、解繊された木質繊維に対して供給して混合することを特徴とする請求項１の木質繊維板の製造方法。
【請求項３】
前記工程（１）において、切断された繊維状の熱硬化性樹脂を木質繊維の上に供給することで積層体を作製し、この積層体を解繊することで、切断された繊維状の熱硬化性樹脂と木質繊維とを混合することを特徴とする請求項１の木質繊維板の製造方法。
【請求項４】
前記工程（１）で作製される繊維状の熱硬化性樹脂は、繊維方向長さが50〜100mmであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の木質繊維板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質繊維板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、住宅などの室内の壁材として、透湿性を有する木質繊維板が用いられている。
【０００３】
例えば、特許文献１に記載されているように、木質繊維板の製造方法としては、樹脂と木質繊維とを混合することで得た繊維マットを熱圧成形して木質繊維板を製造する方法が知られている。
【０００４】
また、特許文献１には、材料の樹脂は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を粉末状、繊維状、溶媒溶液の状態の形態で使用できることが記載されている。そして、木質繊維板の製造において繊維状の樹脂を使用する場合には、樹脂を紡糸して混綿機などで木質繊維と混綿する方法が採用されることが記載されている。さらに、木質繊維板の製造において溶媒溶液の状態の樹脂を使用する場合には、樹脂の溶媒溶液を木質繊維に噴霧する方法や、樹脂の溶媒溶液中に木質繊維を浸漬する方法が採用されることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開2008-55829号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、木質繊維板の製造において粉末状の樹脂を使用する場合、樹脂と木質繊維とを混合する際に樹脂粉末が飛散しやすく、また、木質繊維への定着性も十分ではない。このため、粉末状の樹脂を使用する場合には、繊維マットを得る工程での樹脂のロスが多く、繊維マットを熱圧成形して製造した木質繊維板は、耐水性などの物性が不十分になりやすいという問題がある。また、木質繊維板の製造において、樹脂を紡糸して作製した繊維状樹脂を木質繊維と混綿する場合、製造工程が複雑化するという問題がある。さらに、木質繊維板の製造において溶媒溶液の状態の樹脂を使用する場合も、例えば、樹脂の噴霧や溶媒溶液中への木質繊維の浸漬のための装置や作業工程が求められるため、効率性が十分でないという問題がある。
【０００７】
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、シンプルな製造工程によって、樹脂と木質繊維とを混合する際の樹脂のロスを抑制することができる木質繊維板の製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明の木質繊維板の製造方法は、熱硬化性樹脂と木質繊維とが混合された繊維マットを熱圧成形して木質繊維板を製造する木質繊維板の製造方法であって、以下の（１）（２）の工程、（１）熱硬化性樹脂を加熱して溶融させ、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出して切断した後直ちに、この切断された繊維状の熱硬化性樹脂を木質繊維に対して供給して混合することで繊維マットを得る工程、（２）前記繊維マットを、熱圧成形して木質繊維板を製造する工程、を含むことを特徴としている。
【０００９】
この木質繊維板の製造方法では、前記工程（１）において、切断された繊維状の熱硬化性樹脂を、解繊された木質繊維に対して供給して混合することが好ましい。
【００１０】
この木質繊維板の製造方法では、前記工程（１）において、切断された繊維状の熱硬化性樹脂を木質繊維の上に供給することで積層体を作製し、この積層体を解繊することで、切断された繊維状の熱硬化性樹脂と木質繊維とを混合することが好ましい。
【００１１】
この木質繊維板の製造方法では、前記工程（１）で作製される繊維状の熱硬化性樹脂は、繊維方向長さが50〜100mmであることがより好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の木質繊維板の製造方法によれば、シンプルな製造工程によって、樹脂と木質繊維とを混合する際の樹脂のロスを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の木質繊維板の製造方法の一実施形態を例示した概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の木質繊維板の製造方法は、熱硬化性樹脂と木質繊維とが混合された繊維マットを熱圧成形して木質繊維板を製造する木質繊維板の製造方法であって、以下の（１）（２）の工程を含んでいる。
（１）熱硬化性樹脂を加熱して溶融させ、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出して切断した後直ちに、この切断された繊維状の熱硬化性樹脂を木質繊維に対して供給して混合することで繊維マットを得る工程。
（２）前記繊維マットを、熱圧成形して木質繊維板を製造する工程。
【００１５】
以下、図１とともに、本発明の木質繊維板の製造方法の一実施形態について説明する。図１は、本発明の木質繊維板の製造方法の一実施形態を例示した概要図である。
【００１６】
工程（１）では、熱硬化性樹脂を加熱して溶融させ、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出して切断した後直ちに、この切断された繊維状の熱硬化性樹脂１を木質繊維に対して供給して混合することで繊維マットを得る。
【００１７】
熱硬化性樹脂は、例えば、従来公知の酢酸ビニル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂などを適宜使用することができる。熱硬化性樹脂の形態は特に限定されないが、ブロック状、粉末状などの形態であってよい。また、使用する熱硬化性樹脂の量は、木質繊維板の強度、厚み、密度などを考慮して設定することができる。
【００１８】
熱硬化性樹脂は、加熱によって一旦溶融状態となり、その後、温度の上昇に伴って流動性が低下して最終的に硬化状態となる。熱硬化性樹脂を溶融させるための加熱温度は、熱硬化性樹脂の種類や分子量により調整し、繊維状に押し出しやすい粘度になるよう設定する。また、熱硬化性樹脂を加熱する手段も特に限定されず、従来公知の方法を適宜採用することができる。
【００１９】
そして、溶融状態の熱硬化性樹脂を、樹脂供給部Ｄの先端から押し出して繊維状に成形し、所定の長さに切断する方法を例示することができる。ここで、「繊維状」とは、熱硬化性樹脂が略円形の断面を有し、熱硬化性樹脂の繊維方向長さが、断面の径の長さよりも大きい形態と定義することができる。具体的には、繊維状の熱硬化性樹脂１は、例えば、断面の径の長さが０．３〜３mmの範囲であり、繊維方向長さが50〜100mmの範囲であることが好ましい。
【００２０】
熱硬化性樹脂を繊維状に押し出すための手段（図示していない）は特に限定されず、各種の手段を適宜採用することができる。例えば、樹脂供給部Ｄの先端部を、所望の径を有する円筒状に設計して、連続的に熱硬化性樹脂を押し出すことで繊維状にすることができる。また、例えば、樹脂供給部Ｄの先端部付近に、所望の径を有する穴を備えた金属板を配設し、この金属板に向かって熱硬化性樹脂を押し出して穴を通過させることで、繊維状にすることができる。
【００２１】
また、熱硬化性樹脂を所定の長さに切断するための切断手段（図示していない）は特に限定されず、各種の手段を適宜採用することができる。切断手段は、例えば、押し出された熱硬化性樹脂を切断する裁断刃を備えたカッターの形態であってもよいし、樹脂供給部Ｄの先端を一時的に閉鎖することで先端から押し出された熱硬化性樹脂を切断する形態などであってもよい。繊維状に押し出された熱硬化性樹脂は、切断する前に流動性が低下して固化しており、容易に切断することができる。なお、熱硬化性樹脂の流動性がある状態で切断するようにしてもよい。
【００２２】
このようにして切断された繊維状の熱硬化性樹脂１は、切断後直ちに木質繊維２に対して供給されて混合されて繊維マット３が作製される。なお、「切断後直ちに」とは、繊維状の熱硬化性樹脂１を切断した後、１秒〜５秒程度の時間をいい、この時間内に繊維状の熱硬化性樹脂１は木質繊維２に供給される。
【００２３】
木質繊維２としては、例えば、ケナフ、ジュートなどの麻類の靭皮繊維などを例示することができる。なかでも、麻類の靭皮繊維は、結晶性で強度の高いセルロースを多く含有し、繊維としての強度が高いため好ましい。麻類の靭皮繊維は、例えば、レッティングと呼ばれる浸水処理および物理的な解繊処理により、麻類の植物から長繊維を得ることができる。
【００２４】
木質繊維２は、例えば、長さ10〜200mm、直径100μm以下の長繊維であることが好ましく、長繊維を使用することで、長繊維同士を良く絡み合わせることにより繊維マット３の形状保持性を高めることができる。また、木質繊維２は、水中に浸漬して接着成分を除去する前処理が行われたものであってもよい。
【００２５】
木質繊維２は、例えば、表面に針（突起）を備えた解繊シリンダーＳを用いて解繊することができる。具体的には、例えば搬送コンベアＣ１で搬送された木質繊維２を押さえロールＰで押さえながら混合室Ｒ内へ供給して、高速回転する解繊シリンダーＳによって回転方向に引き離すことで木質繊維２を解繊することができる。  
【００２６】
そして、樹脂供給部Ｄから押し出されて所定の長さに切断された繊維状の熱硬化性樹脂１が、その切断後直ちに樹脂供給部Ｄの先端から混合室Ｒへ落下して、解繊された木質繊維２と混合される。具体的には、例えば、解繊シリンダーＳで解繊された木質繊維２の上方から、切断された繊維状の熱硬化性樹脂１を供給することで混合室Ｒ内で木質繊維２と繊維状の熱硬化性樹脂１とを混合して、繊維マット３を得ることができる。繊維マット３は、搬送コンベアＣ２によって搬送され、次の工程（２）へと移る。
【００２７】
樹脂供給部Ｄから供給される熱硬化性樹脂１は繊維状であるため、粉末状態の樹脂の場合のように、木質繊維２との混合時に飛散することが少なく、材料の熱硬化性樹脂のロスが抑制される。また、繊維状の熱硬化性樹脂１は長さが粉末状態の樹脂よりも大きいため、搬送コンベアＣ２等によって搬送するときに、木質繊維２の隙間から落下することが発生しにくく、熱硬化性樹脂のロスが抑制される。また、繊維状の熱硬化性樹脂１は、解繊された木質繊維２と混合されるため、熱硬化性樹脂を木質繊維２に確実に定着させることができ、従来のような混綿する工程などは不要である。また、繊維状の熱硬化性樹脂１の繊維方向長さが50〜100mmである場合には、より確実に木質繊維２に対して定着させることができる。
【００２８】
繊維状の熱硬化性樹脂１と木質繊維２との重量比は、熱硬化性樹脂の種類や製造する木質繊維板の厚さや物性などを考慮して適宜設定することができる。
【００２９】
工程（２）では、繊維マット３を、熱圧成形して木質繊維板を製造する。
【００３０】
工程（１）で製造された繊維マット３を熱圧成形して熱硬化性樹脂を圧縮、硬化させ、板状の木質繊維板を製造する。繊維マット３に含まれる繊維状の熱硬化性樹脂１は、流動性が低下した固形状態にあるが、繊維マット３を熱圧成形することで、繊維状の熱硬化性樹脂１は互いに融着して硬化して木質繊維板が製造される。
【００３１】
本発明の成形工程における、繊維マット３のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特に限定はされない。また、熱圧成形の際の温度や時間や圧力は、熱硬化性樹脂の種類や木質繊維板の厚みや密度などによって適宜に設定することができる。
【００３２】
また、成形工程では、繊維マット３を熱圧成形する前に、必要に応じて、繊維マット３を予備圧締（プリプレス）することもできる。また、繊維マット３を熱圧成形する前に、乾燥炉などにより繊維マット３を乾燥させることで繊維マット３の含水率を調整することもできる。
【００３３】
本発明の木質繊維板の製造方法では、溶融状態の熱硬化性樹脂を繊維状に押し出した後切断すると同時に、切断された繊維状の熱硬化性樹脂１を木質繊維２に対して供給して混合することで繊維マット３を得ている（工程（１））。
【００３４】
繊維状の熱硬化性樹脂１が木質繊維２と混合されるため、粉末状態の樹脂の場合のように、木質繊維２との混合時に飛散することがなく、また、木質繊維２に対する定着性にも優れている。このため、繊維状の熱硬化性樹脂１と木質繊維２との混合の際に、材料の熱硬化性樹脂のロスが抑制される。したがって、本発明の木質繊維板の製造方法では、材料を効率的に利用することができ、かつ、木質繊維板の耐水性などの物性も確実に確保することができる。また、繊維状の熱硬化性樹脂１の繊維方向長さが50〜100mmである場合には、より確実に木質繊維２に対する定着させることができるため、木質繊維板の物性をより安定させることができる。
【００３５】
さらに、本発明の木質繊維板の製造方法では、繊維状の熱硬化性樹脂１が切断後直ちに木質繊維２と混合されるとともに、繊維状の熱硬化性樹脂１と木質繊維２との混合の際に特殊な装置や作業工程が不要である。このため、本発明の木質繊維板の製造方法では、製造工程がシンプルであり、効率的に木質繊維板を製造することができる。
【００３６】
本発明の木質繊維板の製造方法は、以上の実施形態に限定されるものではない。例えば、切断された繊維状の熱硬化性樹脂を解繊前の木質繊維の上に供給して積層することで積層体を作製し、この積層体を積層後直ちに解繊シリンダーを用いて解繊することで、繊維状の熱硬化性樹脂と木質繊維を混合して繊維マットを得ることもできる。この場合も、シンプルな製造工程によって、材料の樹脂のロスを抑制することができる。
【００３７】
また、熱硬化性樹脂と木質繊維とが混合された繊維マットには、例えば、珪藻土、シリカゲル、活性炭、ゼオライト、活性白土などの調湿材料が含まれていてもよい。さらに、本発明の木質繊維板の製造方法には、木質繊維板の表面に、必要に応じて、所望の着色、模様などを施した化粧シートや突き板を貼着する工程や、木質繊維板の表面に所望の塗料を塗装する工程などを含むことができる。また、木質繊維を解繊する際には、カード機やエアレイ機などの公知の機械を適宜利用することもできる。
【符号の説明】
【００３８】
１    繊維状の熱硬化性樹脂
２    木質繊維
３    繊維マット
【図１】
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