(57)【要約】【課題】空洞判定を効率よく行うことができると共に、精度よく行うことができる非破壊品質判定装置を提供する。【解決手段】非破壊品質判定装置１は、表面色特定手段４０と、照射手段５１と、検出手段５２と、検出手段５２による検出結果に基づいて青果物２の内部における空洞率を予測して予測空洞率Ｚを算出する予測部７１、予測空洞率Ｚを、表面色特定手段４０により特定された青果物２の表面色Ｘに応じて補正して補正空洞率Ｚ’を算出する補正部７２、及び、補正空洞率Ｚ’が、所定の閾値よりも大きい場合には、青果物２の内部に空洞が有ると判定して、前記閾値以下の場合には、青果物２の内部に空洞が無いと判定する判定部７３、を有する空洞判定手段７０と、を具備する。【選択図】図３
2015004547.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
青果物の表面色を特定する表面色特定手段と、
前記青果物に検出光を照射する照射手段と、
前記照射手段により照射されて前記青果物を透過又は反射した前記検出光を検出する検出手段と、
前記検出手段による検出結果に基づいて前記青果物の内部における空洞率を予測して予測空洞率を算出する予測部、前記予測空洞率を、前記表面色特定手段により特定された前記青果物の表面色に応じて補正して補正空洞率を算出する補正部、及び、前記補正空洞率が、所定の閾値よりも大きい場合には、前記青果物の内部に空洞が有ると判定して、前記閾値以下の場合には、前記青果物の内部に空洞が無いと判定する判定部、を有する空洞判定手段と、
を具備することを特徴とする、
非破壊品質判定装置。
【請求項２】
前記空洞判定手段の補正部は、予め求められた、前記青果物の表面色と、前記空洞判定手段の予測部により算出された前記青果物の予測空洞率と、前記青果物の空洞率の測定値と、の相関関係に基づいて、前記補正空洞率を算出することを特徴とする、
請求項１に記載の非破壊品質判定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、青果物の品質を非破壊で判定する非破壊品質判定装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、青果物の内部における空洞の有無を判定する非破壊品質判定装置は公知である（例えば、特許文献１）。
特許文献１に記載の非破壊品質判定装置は、青果物に検出光を照射して、青果物を透過した検出光を検出して、この検出結果に基づいて青果物の内部における空洞率を予測して、予測した空洞率（予測空洞率）が所定の閾値よりも大きい場合には、青果物の内部に空洞が有ると判定して、前記閾値以下の場合には、青果物の内部に空洞が無いと判定していた。
【０００３】
しかし、空洞判定は主に空洞部の色（黒）に寄与する傾向がある。これにより、青果物の表面色が通常より濃くなると、青果物の表面部が空洞と判定されて、その結果、空洞率の予測精度が低下して、空洞判定の精度が低下するおそれがあった。
また、光センサは検出光が透過した部分全体の情報を一括して得る為、青果物の表面と内部で分けて内部のみ空洞判定することは困難であった。
そこで、空洞判定の作業者は、同一の生産者が持ち込む青果物の表面色は近似していると仮定して、生産者毎に持ち込む青果物の表面色を決定して、生産者毎に決定した表面色に対応させて空洞判定の前記閾値を変更して対応していた。
【０００４】
しかし、作業者は、生産者毎に持ち込む青果物の表面色を目視で確認して、確認した表面色に対応させて生産者毎に空洞判定の前記閾値を変更する作業を行わなければならず、作業性が低下していた。
また、生産者が同一であっても、持ち込む青果物の表面色のばらつきが大きいときには、上記した生産者単位で空洞判定の前記閾値を変更する方法では、空洞判定の精度を向上させることが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１１２５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、空洞判定を効率よく行うことができると共に、精度よく行うことができる非破壊品質判定装置を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の非破壊品質判定装置は、
青果物の表面色を特定する表面色特定手段と、
前記青果物に検出光を照射する照射手段と、
前記照射手段により照射されて前記青果物を透過又は反射した前記検出光を検出する検出手段と、
前記検出手段による検出結果に基づいて前記青果物の内部における空洞率を予測して予測空洞率を算出する予測部、前記予測空洞率を、前記表面色特定手段により特定された前記青果物の表面色に応じて補正して補正空洞率を算出する補正部、及び、前記補正空洞率が、所定の閾値よりも大きい場合には、前記青果物の内部に空洞が有ると判定して、前記閾値以下の場合には、前記青果物の内部に空洞が無いと判定する判定部、を有する空洞判定手段と、
を具備する。
【０００８】
請求項２に記載の非破壊品質判定装置においては、
前記空洞判定手段の補正部は、予め求められた、前記青果物の表面色と、前記空洞判定手段の予測部により算出された前記青果物の予測空洞率と、前記青果物の空洞率の測定値と、の相関関係に基づいて、前記補正空洞率を算出する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明は、空洞判定を効率よく行うことができると共に、精度よく行うことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】搬送装置の上面図。
【図２】搬送装置の側面図。
【図３】非破壊品質判定装置の制御機構の構成を示すブロック図。
【図４】制御フローを示すフローチャート。
【図５】制御フローを示すフローチャート。
【図６】青果物の比重と、青果物の空洞率との関係を示すグラフ。
【図７】分光器から取得したスペクトルによって予測した青果物の比重と、電子比重計によって測定した青果物の比重との関係を示すグラフ。
【図８】乖離度と、青果物の表面色との関係を示すグラフ。
【図９】青果物２のサイズに合わせて光学系幅を変更する構成を示す図。
【図１０】（ａ）従来のエラーの表示態様を示す図、（ｂ）本実施形態の非破壊品質判定装置のエラーの表示態様を示す図。
【図１１】（ａ）搬送装置の正面図、（ｂ）搬送装置の側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下では、非破壊品質判定装置１について説明する。
非破壊品質判定装置１は、青果物２を搬送しながら、青果物２の品質（青果物２の内部における空洞の有無）の判定を行うものである。
青果物２は、内部に空洞の生じるおそれがある野菜（芋類を含む）や、果物である。本実施形態の青果物２は、じゃがいもであることとする。
【００１２】
非破壊品質判定装置１は、搬送装置（コンベア）３と、測定装置４とを具備する。
なお、図１、図２、図１１（ａ）、及び図１１（ｂ）における矢印Ａは、搬送装置３による青果物２の搬送方向とする。
【００１３】
搬送装置３は、青果物２を搬送するものである。図１及び図２に示すように、搬送装置３は、搬送体となるベルト等からなる無端帯１３から構成されている。無端帯１３の上面には、青果物２が載置される載置部１０が形成されている。前記搬送装置３の搬送方向一側には無端帯１３を巻回する複数のプーリー１１・１１・１１と駆動輪９が配設されている。駆動モータ１２の駆動軸に前記駆動輪９が固設される。搬送装置３は、載置部１０に青果物２が載置された状態で、該駆動モータ１２を作動させることにより無端帯１３を回転駆動させて、青果物２を搬送するように構成されている。また、駆動モータ１２の近傍には搬送装置３の搬送駆動状態を検知するためにエンコーダ７が設けられる。搬送装置３は、エンコーダ７により駆動輪９または無端帯１３の回転を検知することで、青果物２の搬送位置を検知する構成としている。
【００１４】
測定装置４は、青果物２の品質の測定及び判定を行うものである。図１、図２、及び図３に示すように、測定装置４は、光電センサ３０と、表面色特定手段４０と、照射手段５１と、検出手段５２と、分光器６０と、空洞判定手段７０と、を具備する。
【００１５】
光電センサ３０は、搬送装置３によって搬送される青果物２の有無を検知するためのものである。光電センサ３０は、搬送装置３により搬送される青果物２の搬送経路の途中に配設されている。
【００１６】
表面色特定手段４０は、青果物２の表面色（表面色の濃さ）を特定するものである。表面色特定手段４０は、撮像部４１と、画像処理部４２と、を具備する。
【００１７】
撮像部４１は、搬送装置３によって搬送される青果物２を所定のタイミングで撮像するものである。撮像部４１は、ＣＣＤカメラ等により構成される。撮像部４１は、搬送装置３により搬送される青果物２の搬送経路の途中に配設されており、光電センサ３０の下流側に配置される。また、撮像部４１は、載置部１０及びその上に載置された青果物２よりも上方に配置される。
【００１８】
画像処理部４２は、撮像部４１に接続されており、撮像部４１の撮像画像に関するデータ（撮像データ）を取得することが可能である。
画像処理部４２は、例えば、撮像部４１の撮像画像（例えばグレースケール画像）に対して、公知のエッジ検出処理を行うことで、当該撮像画像内の青果物２が写っている領域を特定して、この特定した領域の色の平均値（平均画素値）を、青果物２の表面色として特定する。
【００１９】
照射手段５１は、青果物２に検出光（赤外線）を照射するものである。照射手段５１は、ＬＥＤやハロゲンランプ等により構成される発光部を有する。
【００２０】
検出手段５２は、照射手段５１により青果物２に照射されて当該青果物２を透過した赤赤外線を検出するものである。検出手段５２は、フォトダイオードやフォトトランジスタ、ＣＣＤ等により構成される検出部を有する。
【００２１】
照射手段５１の発光部、及び検出手段５２の検出部は、搬送装置３により搬送される青果物２の搬送経路の途中に配設されており、撮像部４１の下流側に配置される。また、照射手段５１の発光部、及び検出手段５２の検出部は、搬送装置３の無端帯１３を挟んで水平に対向配置されており、前記発光部からの赤外線が、搬送装置３による青果物２の搬送方向に対して垂直な方向に、水平に照射されるように構成されている。また、照射手段５１の発光部、及び検出手段５２の検出部は、載置部１０よりもやや上方に配置されており、これにより、照射手段５１からの赤外線が、載置部１０上の青果物２に当たることができる高さで、水平に照射されるように構成されている。
なお、検出手段５２は、本実施形態においては、青果物２を透過した赤外線（赤外線の透過光）を検出する構成としているが、青果物２により反射された赤外線（赤外線の反射光）を検出する構成としてもよい。
【００２２】
上記した照射手段５１、及び検出手段５２は、筐体５で覆われている。筐体５は、略箱状の部材であり、搬送装置３により搬送される青果物２の搬送経路の途中に配設されている。筐体５には、青果物２の搬送方向の上流側に入口５ａが形成されており、下流側に出口５ｂが形成されている。筐体５の入口５ａ及び出口５ｂにはシャッタがそれぞれ設けられている。青果物２が筐体５内に搬送・搬出されるときには、前記シャッタにより入口５ａ及び出口５ｂが開けられ、筐体５内の青果物２に対して照射手段５１からの赤外線が照射されるときには、前記シャッタにより入口５ａ及び出口５ｂが閉じられる。
【００２３】
筐体５により、筐体５内へ侵入する外乱光を低減させることが可能となっている。なお、筐体５は、その入口５ａ及び出口５ｂにカーテン等の遮蔽部材を備える構成としてもよい。これにより、筐体５内へ侵入する外乱光をさらに低減させることができる。
【００２４】
分光器６０は、特定の波長の光を取り出し（分光し）、当該特定波長の光を電気信号に変換し、光の強度に関する情報として出力するものである。分光器６０は、その内部に、特定波長の光を分光する回折格子やプリズム等、及び分光された光を電気信号に変換する検出器等を具備する。分光器６０は、検出手段５２が検出した赤外線を分光し、電気信号に変換する。分光器６０は、変換した電気信号を空洞判定手段７０へ送信する。
【００２５】
次に、空洞判定手段７０について説明する。
【００２６】
図３に示すように、空洞判定手段７０は、予測部７１と、補正部７２と、判定部７３と、記憶部７４と、を有する。空洞判定手段７０は、画像処理部４２と接続される。また、空洞判定手段７０は、分光器６０を介して検出手段５２と接続される。
【００２７】
予測部７１は、青果物２の空洞率を予測して予測空洞率を算出するものである。補正部７２は、予測部７１により算出された予測空洞率を補正して補正空洞率を算出するものである。判定部７３は、青果物２の内部における空洞の有無を判定するものである。
記憶部７４は、各種の制御プログラム及びデータ、並びに、青果物２の内部における空洞の有無を判定するためのプログラム及びデータを格納する。
【００２８】
次に、非破壊品質判定装置１の動作態様（ステップＳ１〜Ｓ８）について、図１〜図４を参照して説明する。
【００２９】
ステップＳ１において、図１及び図２に示すように、青果物２は、搬送装置３の載置部１０に載置されている状態で、搬送装置３により搬送される。そして、搬送装置３により搬送される青果物２が、光電センサ３０の検知光を遮断（通過）することにより青果物２が搬送されてきたことを検知する。
【００３０】
ステップＳ２において、搬送装置３により搬送される青果物２は、撮像部４１と対向する所定位置（撮像部４１の下方位置）に到達した時に、撮像部４１により撮像される。そして、画像処理部４２は、撮像部４１から撮像データを取得する（図３参照）。
【００３１】
ステップＳ３において、画像処理部４２は、撮像部４１から取得した撮像データに基づいて、青果物２の表面色を特定する。画像処理部４２により特定された青果物２の表面色に関する情報は、空洞判定手段７０へ送信される。
【００３２】
ステップＳ４において、撮像部４１による青果物２の撮像が終了すると、青果物２は、搬送装置３により、筐体５の入口５ａを通って筐体５の内部へと搬送される。そして、青果物２は、照射手段５１及び検出手段５２に挟まれる位置に到達したときに、照射手段５１により赤外線が照射される。
【００３３】
ステップＳ５において、照射手段５１により照射されて青果物２を透過した赤外線は、検出手段５２により検出される。検出手段５２により赤外線が検出されると、分光器６０は検出手段５２により検出された赤外線を分光し、電気信号に変換する。分光器６０が分光した赤外線を電気信号に変換すると、空洞判定手段７０は、分光器６０により変換された電気信号（スペクトル）を取得する。すなわち、空洞判定手段７０は、分光器６０を介して検出手段５２による検出結果を取得する。
【００３４】
ステップＳ６において、空洞判定手段７０は、分光器６０からの電気信号（スペクトル）、及び画像処理部４２から取得した青果物２の表面色に関する情報に基づいて、青果物２の内部における空洞の有無を判定する。
空洞判定手段７０による判定結果は、ディスプレイ等の表示装置や、プリンタ等の印刷装置で出力される。
【００３５】
ステップＳ７において、空洞判定手段７０による判定を終えた青果物２は、搬送装置３により、筐体５の出口５ｂを経て筐体５の外部へと搬送される。搬送装置３の搬送方向下流側では、空洞判定手段７０により内部に空洞を有すると判定された青果物２が、図示しない選別装置又は人手によって除外される。
【００３６】
次に、上記ステップＳ６における、空洞判定手段７０による青果物２の空洞の有無についての判定方法、及びその手順（ステップＳ６１〜Ｓ６３）について、図５〜図８を参照して詳細に説明する。
【００３７】
まず、青果物２の比重と空洞率との関係について説明する。
青果物２の比重と空洞率との関係を調べるにあたり、多数のサンプルを用意して、青果物２の比重を電子比重計を用いた水中置換法により測定した。
さらに、当該比重を測定した青果物２の最大径部付近を水平切断し、この水平切断面の全面積に対する水平切断面において全面積に対して空洞部分が占める部分の面積の割合を青果物２の空洞率として測定した。その結果、図６に示すような相関関係が得られた。つまり、青果物２の比重が小さくなるほど、青果物２の空洞率が高くなることが判明した。
【００３８】
また、図７に示すように、電子比重計で測定した青果物２の比重（測定値）と、分光器６０から取得した電気信号（スペクトル）によって予測した青果物２の比重（予測値）との関係についても、一定の相関関係を有することが判明した。
【００３９】
そこで、図５に示すように、上記ステップＳ５が終了すると、ステップＳ６１において、空洞判定手段７０の予測部７１は、分光器６０から取得した電気信号（スペクトル）によって青果物２の比重を予測し、つづいて当該比重から青果物２の予測空洞率を算出する。
【００４０】
すなわち、予測部７１は、照射手段５１から照射される赤外線中の特定の波長成分の吸収量と、比重マップとを用いて青果物２の比重を予測する。具体的には、当該比重マップに、分光器６０から取得した電気信号（スペクトル）に応じて得られる赤外線中の特定の波長成分の吸収量を当てはめることで、青果物２の比重を予測する。ここで、比重マップとは、青果物２の種類や品種毎に予め試験を行うことによって、前記吸収量と青果物２の比重との関係を求め、マップとしたものである。なお、当該比重マップは、空洞判定手段７０の記憶部７４に記憶される。
【００４１】
つづいて、予測部７１は、上述のように予測した青果物２の比重と、空洞率マップとを用いて青果物２の空洞率を予測して予測空洞率を算出する。具体的には、空洞判定手段７０は、当該空洞率マップに、予測した青果物２の比重を当てはめることで、青果物２の予測空洞率を算出する。ここで、空洞率マップとは、青果物２の種類や品種毎に予め試験を行うことによって、前記青果物２の比重と空洞率との関係を求め、マップとしたものである。なお、当該空洞率マップは空洞判定手段７０の記憶部７４に記憶される。
【００４２】
つづいて、ステップＳ６２において、補正部７２は、予測部７１により算出された予測空洞率を補正して補正空洞率を算出する。
補正部７２は、予め求められた、青果物２の表面色Ｘと、青果物２の空洞率の測定値Ｙと、空洞判定手段７０の予測部７１により算出された青果物２の予測空洞率Ｚと、の相関関係（補正マップ）に基づいて、補正空洞率Ｚ’を算出する。
図８には、前記補正マップが記載されている。
図８の横軸は、青果物２の表面色（表面色の濃さ）Ｘを示している。
図８の縦軸は、青果物２の空洞率の測定値Ｙと、青果物２の予測空洞率Ｚと、の乖離度α（＝予測空洞率Ｚ−測定値Ｙ）を示している。
ここで、図８に記載される前記補正マップとは、表面色の濃さが異なる複数の青果物２に対して予め試験を行うことによって、青果物２の表面色（平均画素値）Ｘと、青果物２の空洞率の測定値Ｙと、青果物２の予測空洞率Ｚと、の関係を求め、マップとしたものである。すなわち、前記補正マップとは、青果物２の表面色Ｘと、乖離度α（＝予測空洞率Ｚ−測定値Ｙ）と、の関係を求め、マップとしたものである。なお、前記補正マップは、空洞判定手段７０の記憶部７４に記憶される。
図８に示すように、前記補正マップを作成することによって、青果物２の表面色が濃くなると、青果物２の空洞率の測定値Ｙと、青果物２の予測空洞率Ｚと、の差（上記乖離度α）が大きくなる傾向にあることが判明した。これは、青果物２の表面色が濃くなると、予測部７１により青果物の表面部が空洞と判定されて、その結果、予測部７１により算出される青果物２の予測空洞率Ｚが、空洞率の測定値Ｙよりも大きくなってしまうことが原因であると考えられる。
そこで、上記ステップＳ６１にて、予測部７１により算出された予測空洞率Ｚを、上記ステップＳ３にて、画像処理部４２により算出された青果物２の表面色Ｘに応じて補正して、補正空洞率Ｚ’を算出することとした。そして、その際に、前記補正マップを用いることとした。
【００４３】
ステップＳ６２において、補正部７２は、以下の手順で補正空洞率Ｚ’を算出する。なお、ステップＳ３にて、画像処理部４２により算出された青果物２の表面色ＸがＸｘであり、上記ステップＳ６１にて、予測部７１により算出された予測空洞率ＺがＺｘであったこととする。
上記ステップＳ６１において、予測部７１により予測空洞率Ｚｘが算出されると、ステップＳ６２において、補正部７２は、前記補正マップ（図８参照）に基づいて、上記ステップＳ３で算出された青果物２の表面色Ｘｘと対応する、乖離度αｘを算出する。そして、補正部７２は、上記ステップＳ６１で算出された予測空洞率Ｚｘから、乖離度αｘを引いた値を、補正空洞率Ｚ’として算出する（Ｚ’＝Ｚｘ−αｘ）。
【００４４】
つづいて、ステップＳ６３において、判定部７３は、青果物２の内部における空洞の有無を判定する。判定部７３は、補正部７２により算出された補正空洞率Ｚ’が、青果物２の種類や品種毎に予め設定した所定の閾値よりも大きい場合、青果物２の内部に空洞が有ると判定する。逆に、補正空洞率Ｚ’が前記閾値以下の場合、判定部７３は、青果物２の内部に空洞が無いと判定する。
【００４５】
以上のように、非破壊品質判定装置１は、
青果物２の表面色を特定する表面色特定手段４０と、
青果物２に検出光（赤外線）を照射する照射手段５１と、
照射手段５１により照射されて青果物２を透過又は反射した前記検出光を検出する検出手段５２と、
検出手段５２による検出結果に基づいて青果物２の内部における空洞率を予測して予測空洞率Ｚを算出する予測部７１、予測空洞率Ｚを、表面色特定手段４０により特定された青果物２の表面色Ｘに応じて補正して補正空洞率Ｚ’を算出する補正部７２、及び、補正空洞率Ｚ’が、所定の閾値よりも大きい場合には、青果物２の内部に空洞が有ると判定して、前記閾値以下の場合には、青果物２の内部に空洞が無いと判定する判定部７３、を有する空洞判定手段７０と、
を具備する。
また、空洞判定手段７０の補正部７２は、予め求められた、青果物２の表面色Ｘと、空洞判定手段７０の予測部７１により算出された青果物２の予測空洞率Ｚと、青果物２の空洞率の測定値Ｙと、の相関関係（前記補正マップ、図８参照）に基づいて、補正空洞率Ｚ’を算出する。
【００４６】
これにより、青果物２の表面色が通常よりも濃いために、青果物２の予測空洞率Ｚと、空洞率の測定値Ｙと、の乖離度αが大きくなる場合でも、補正部７２が、乖離度αを考慮して、青果物２の表面色に応じて予測空洞率Ｚを補正して、補正空洞率Ｚ’を算出する。そして、判定部７３が、補正空洞率Ｚ’を用いて空洞判定を行う。従って、空洞判定手段７０により青果物２の表面色の濃さ（乖離度α）を考慮した空洞判定が行われるので、空洞判定を精度よく行うことができる。
また、作業者が生産者毎に持ち込む青果物２の表面色を目視で確認して、空洞判定の前記閾値を変更する作業を行う必要がなく、空洞判定を効率よく行うことができる。
【００４７】
なお、上記照射手段５１の発光部（投光部）と、検出手段５２の検出部（受光部）との間隔（光学系幅）が、青果物２のサイズに対して広すぎると、照射手段５１から検出光を照射して青果物２を透過させる際に漏れ光が発生して、青果物２の品質の判定精度が低下するおそれがある。
そこで、図９に示すように、青果物２のサイズに合わせて、前記光学系幅を変更するように構成してもよい。詳細には、照射手段５１と検出手段５２を互いに近接離間させるためのリンク機構１０１及びアクチュエータ１０２を設ける。そして、上記撮像部４１及びアクチュエータ１０２に光学系幅制御手段１０３を接続する。そして、光学系幅制御手段１０３が、上記撮像部４１から撮像データを取得して、撮像部４１の撮像画像（例えばグレースケール画像）に対して、公知のエッジ検出処理をして当該撮像画像中の青果物２が写っている領域（青果物２の輪郭）を特定して、この特定した領域の広さに基づいて、前記搬送経路を搬送される青果物２のサイズを算出する。そして、光学系幅制御手段１０３が、算出した青果物２のサイズに合わせて、アクチュエータ１０２を操作して、照射手段５１と検出手段５２の間隔（光学系幅）Ｄを変更する。光学系幅制御手段１０３は、青果物２のサイズが大きい場合には前記光学系幅を広くして、青果物２のサイズが小さい場合には前記光学系幅を狭くする（図９参照）。
以上のように構成することで、光学系幅制御手段１０３により前記光学系幅Ｄを青果物２のサイズに合わせて最適な幅に調整することが可能となる。これにより、前記漏れ光を抑制して、青果物２の品質の判定精度を向上させることが可能となる。
【００４８】
また、従来の非破壊品質判定装置の光学系ミラー部やレンズ部等は、カバー等で囲われており、これにより防塵対策が施されていた。しかし、板金等で作成されたカバーのみで周囲を覆うのみでは、前記カバーの取り付け部の隙間から埃等が装置内に進入することがあり、前記カバーで密閉構造を構成することが困難であった。
そこで、本実施形態の非破壊品質判定装置１に関しては、特に防塵に注意が必要な部位（撮像部４１、照射手段５１、検出手段５２等）には、従来通り前記カバーを取り付けて囲うが、前記カバー内にコンプレッサーからのエアーを注入して、前記カバー内の気圧を外気圧よりも高くするように構成する。これにより、前記カバーの取り付け部の隙間から、前記コンプレッサーからのエアーが漏れている状態となる。その結果、前記カバーの取り付け部の隙間から装置内に埃等が進入してくることを防ぐことが可能となる。なお、選果施設等ではコンプレッサーが設置されている場合が多いので、このコンプレッサーを上記した防塵対策に利用することが可能である。また、前記カバー内に供給される加圧エアーの圧力は、比較的弱いものでよい。
なお、前記コンプレッサーに替えて、ファン等による送風を前記カバー内に供給するように構成してもよい。ただし、前記ファン等により送風される空気は、装置の設置周囲環境に比べて比較的きれいなものにする必要がある。
【００４９】
また、従来の非破壊品質判定装置に関しては、異常が発生した場合、異常の発生箇所、内容に関係なく、同一の警報音を鳴らしていた。これにより、作業者は、異常の発生箇所、内容をすぐに判断できず、重大な異常であっても見逃すおそれがあった。
そこで、本実施形態の非破壊品質判定装置１に関しては、異常の発生箇所、内容によって警報音（曲）を変えるように構成する。これにより、作業者は、曲を聞いて、異常の発生箇所（装置のどこに異常が発生しているか）、及び異常の内容を判断することが可能となる。
なお、異常の重要度や緊急度にあわせて曲や曲調を変更するように構成してもよい。これにより、作業者は、異常が発生した場合に、曲を聞いて、即時対応しなければならない異常かどうかを判断することが可能となる。
【００５０】
また、図１０（ａ）に示すように、従来の非破壊品質判定装置に関しては、表示手段１１１により、警告（エラー）表示が文字表示のみで行われていた。これにより、作業者は、エラーの内容を文字表示で確認できても、装置の構成をわかっていないと、装置におけるエラーの発生箇所を特定することが困難であった。
そこで、図１０（ｂ）に示すように、本実施形態の非破壊品質判定装置１に関しては、エラーの内容を文字表示のみならず、図示でも行うように構成する。例えば、表示手段１１２に、エラーの内容の文字表示と、装置を示す図と、を表示させて、この装置の図中で、エラーが発生している箇所に該当する部分を点滅させる。これにより、作業者が、装置の構成を十分にわかっていなくても、表示手段１１２の表示内容から、装置のどの箇所にエラーが発生しているかを確認でき、エラーの発生箇所を視覚的に確認することが可能である。
【００５１】
また、従来の非破壊品質判定装置に関しては、一定時間サンプル（測定対象物である青果物）が流れてこない場合であっても、搬送装置等は駆動し続けており、オペレータが停止ボタン等で停止させない限りは駆動し続けていた。これにより、不必要な電力を使用することとなっていた。
そこで、本実施形態の非破壊品質判定装置１に関しては、搬送装置（コンベア）３の上流側にあるサンプル検知用の光電センサ３０等で、一定時間サンプルが検知されない場合には、休憩時とみなし、搬送装置３を停止させ、そして、照射手段５１の発光部の設定光量を低下させるように構成する。これにより、不必要な電力の使用を低減でき、省エネ効果を高めることができる。
なお、本実施形態の非破壊品質判定装置１は、停止させた搬送装置３等を復帰させる場合には、安全のため、警告灯及び警告音と共に再開させる。また、一定時間サンプルが検知されない場合に停止されるものは、搬送装置３に限定されず、選果施設に付随する機能（整列ベルトや反転ベルト）も停止される。ただし、一定時間停止することで復帰後に選果の精度に悪影響を及ぼすもの、又は復帰に時間を要するものについては、一定時間サンプルが検知されない場合であっても、停止させないこととする。
【００５２】
また、従来の非破壊品質判定装置における、照射手段（投光部）、及び検出手段（受光部）に関しては、基準面（青果物が搬送される面）からの高さの基準になる部材が設けられていない場合には、基準面からの高さが統一されず、誤差が発生する可能性があった。
そこで、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、本実施形態の非破壊品質判定装置１に関しては、光電１３１を設けて、光電１３１と、照射手段（投光部）５１及び検出手段（受光部）５２の高さが同一になるように構成する。これにより、光電１３１を基に投受光部５１・５２の高さを調整することが可能となり、投受光部５１・５２の高さ調整用のための別部材を脱着する必要がなく、高さ調整を簡単に行える。また、作業者が、載置部１０（基準面）から合わせたい高さを有する部品（標準玉など）１３２を作成して、搬送装置３により部品１３２を搬送させて、部品１３２が光電１３１を遮断できるか否かを確認することで、投受光部５１・５２の載置部１０（基準面）からの高さを測定することが可能となる。また、搬送装置３により搬送される青果物の種類に合わせて部品１３２のサイズを作成して、部品１３２により光電１３１が遮断されるように光電１３１の高さを調整して、高さ調整後の光電１３１を基に投受光部５１・５２の高さを変更することで、投受光部５１・５２の高さを青果物の種類に適合した高さに変更することが可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１      非破壊品質判定装置
２      青果物
４０    表面色特定手段
５１    照射手段
５２    検出手段
７０    空洞判定手段
７１    予測部
７２    補正部
７３    判定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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