(57)【要約】【課題】短時間且つ低コストでパネルの大きさに対応する架台を作製すること。【解決手段】第１の連結部（１６，１７）が形成された第１の隅部（１１）と、第２の連結部（２１，２２）が形成された第２の隅部（１２）と、を有し、間隔をあけて配置された複数の板状体（２）と、第１の連結部（１６，１７）どうしを連結する第１の連結部材（３１）と、第２の連結部（２１，２２）どうしを連結する第２の連結部材（４１）と、を有する架台（１）における板状体（２）を製造する製造方法であって、板状体（２）の外形に基づく大きさに板（５１）を切断する切断工程と、切断工程で切断された板（５６）に対して、第１の連結部（１６，１７）および第２の連結部（２１，２２）を形成する型（６３，６４）により、プレス加工をして、板状体（２）を作成する板状体の作成工程と、を実行する架台用の板状体の製造方法。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
重力方向に延びる板状の板状体であって、一端部から他端部に行くに連れて重力方向の下方に傾斜する傾斜面と、前記板状体の前記他端部に設けられ且つ第１の連結部が形成された第１の隅部と、前記板状体の前記一端部に設けられると共に第２の連結部が形成された第２の隅部と、を有し、予め設定された間隔をあけて配置された複数の前記板状体と、
前記間隔をあけて配置された一対の前記板状体の前記第１の連結部どうしを連結する第１の連結部材と、
前記間隔をあけて配置された一対の前記板状体の前記第２の連結部どうしを連結する第２の連結部材と、
を有する架台における前記板状体を製造する製造方法であって、
前記板状体の外形に基づく大きさに板を切断する切断工程と、
前記切断工程で切断された板に対して、前記板状体の第１の連結部および前記第２の連結部を形成する型を、前記板状体の外形に対応する前記第１の連結部および前記第２の連結部の位置に移動させて、プレス加工をして、前記第１の連結部および前記第２の連結部、を形成して、前記板状体を作成する板状体の作成工程と、
を実行することを特徴とする架台用の板状体の製造方法。
【請求項２】
前記第１の連結部および前記第２の連結部を形成後、プレス加工された板状体を、予め設定された折り曲げ線に沿って折り曲げる折り曲げ工程を実行して、前記板状体を作成する前記板状体の作成工程と、
を実行することを特徴とする請求項１に記載の架台用の板状体の製造方法。
【請求項３】
前記第１の隅部に形成され且つ前記架台を設置面に対して支持する脚部材が支持される第１の支持部と、前記板状体の前記一端部に設けられた前記第２の隅部に対して重力方向の下側に設けられ且つ前記架台を設置面に対して支持する脚部材が支持される第３の支持部が形成された第３の隅部と、を有する前記板状体を製造する製造方法であって、
前記切断工程で切断された板に対して、前記第１の連結部および前記第１の支持部を形成する第１の型と、前記第２の連結部を形成する第２の型と、前記第３の支持部を形成する第３の型と、により、プレス加工を行う前記板状体の作成工程、
を実行することを特徴とする請求項１または２に記載の架台用の板状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状のパネルを設置するための架台を構成する板状体の製造方法に関し、特に、太陽光発電や太陽熱温水器等で使用されるソーラーパネルのような傾斜角を有する架台用の板状体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽光を電力に変換する太陽光発電パネル等を設置する際に使用するパネル用の架台に関し、以下の特許文献１、２に記載の技術が従来公知である。
特許文献１としての特開２０００−１０１１２３号公報では、太陽電池パネル（１１）を取付可能な取付フレーム（２）を有する架台装置（１）が記載されている。特許文献１の架台装置（１）では、左右一対の低脚支柱（４）どうしの間が横方向みぞ形鋼（７ａ）で連結され、左右一対の高脚支柱（５）どうしの間も横方向みぞ形鋼（７）で連結されており、低脚支柱（４）と高脚支柱（５）との間には、傾斜する縦方向角形鋼管（６）の両端が連結された構成となっている。そして、縦方向角形鋼管（６）には、長手方向の内側に、太陽電池パネルを取り付けるためのみぞ形鋼（９）が支持され、縦方向角形鋼管（６）と各支柱（４，５）との間には、筋交いのように、側面支持斜材（４ｄ，５ｄ）が連結されている。
【０００３】
特許文献２としての特開２０１２−２１５０６７号公報には、太陽電池パネル（１）を設置する架台（１０）において、太陽電池パネル（１）の底面を支持する細長い角筒状の傾斜支持部材（１４）は、前端部が、土台部材（１２ｂ）に支持され、後端部が、細長い角筒状のＦＲＰ製の柱状の柱部材（１３）に支持された状態で傾斜しており、傾斜支持部材（１４）の前後方向の中央部は、細長い角筒状の補助部材（１５）で支持された構成が記載されている。特許文献２に記載の構成では、平行する一対の傾斜支持部材（１４）に対して斜めにブレース部材（１６）が、筋交い状に支持されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０１１２３号公報（図１）
【特許文献２】特開２０１２−２１５０６７号公報（「００１６」、図１〜図３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
（従来技術の問題点）
太陽電池パネルは、大きさに関する規格が定まっておらず、パネルの製造メーカー毎にパネルの大きさが異なる。したがって、パネルを支持する架台も、パネルの大きさに合わせた大きさのものを作成する必要がある。このとき、特許文献１、２に記載の技術のように、柱や棒、筒状の部材を組み合わせて構成された架台では、アルミの押出材等で棒等を作成することが多く、コストが高い問題がある。また、架台の大きさをパネルの大きさに合わせるためには、パネルの大きさに合わせて柱等を切断する必要がある。また、柱等を切断すると、縦方向（重力方向や傾斜方向）の柱と、横方向（水平方向）の柱や筋交いを連結する為のボルト用の穴が無くなってしまったり、穴の位置がずれてしまうことがある。
従って、特許文献１、２に記載のような柱状の部材を使用した構成では、パネルの大きさに対応するために、柱を切断し、切断後の柱にボルト用の穴をあける加工が必要となる。
【０００６】
このとき、柱を切断する際に、回転する刃を有するパイプカッターのような物理的に切断する機械を使用すると、切断に時間が掛かり、単価が下がりにくい問題がある。また、プラズマ切断やレーザー切断を行うと、コストが高い問題がある。
また、柱状の部材を使用する場合、強度面から筋交いや補強用の部材が必要になるため、穴をあける位置は、柱の両端部にフレーム用の穴を形成するだけでは足りず、特許文献１のみぞ形鋼（９）や側面支持斜材（４ｄ，５ｄ）や、特許文献２の補助部材（１５）用に、柱の長手方向の内側に形成する必要がある。したがって、穴をあける位置が多くなると共に分散しており、穴をあける作業に時間が掛かり、単価が下がりにくい問題がある。
【０００７】
柱等を使用する構成に換えて、板金を使用した場合、サイズが決まっている場合には、柱等を使用する場合に比べて、低コストで行うことが期待できるが、前述のようにパネルの大きさが異なる場合、パネルの大きさに合わせるために、切断や孔の形成を１つ１つ行うと、時間が掛かってしまい、結局コストを下げることが困難である。
特に、孔の形成を型で行うことができれば、短時間での大量生産に繋がりやすいが、ソーラーパネルの大きさ毎に高価な金型を製作することが必要となり、極めて高コストになってしまう問題がある。
【０００８】
本発明は、短時間且つ低コストでパネルの大きさに対応する架台を作製することを技術的課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記技術的課題を解決するために、請求項１に記載の発明の架台用の板状体の製造方法は、
重力方向に延びる板状の板状体であって、一端部から他端部に行くに連れて重力方向の下方に傾斜する傾斜面と、前記板状体の前記他端部に設けられ且つ第１の連結部が形成された第１の隅部と、前記板状体の前記一端部に設けられると共に第２の連結部が形成された第２の隅部と、を有し、予め設定された間隔をあけて配置された複数の前記板状体と、
前記間隔をあけて配置された一対の前記板状体の前記第１の連結部どうしを連結する第１の連結部材と、
前記間隔をあけて配置された一対の前記板状体の前記第２の連結部どうしを連結する第２の連結部材と、
を有する架台における前記板状体を製造する製造方法であって、
前記板状体の外形に基づく大きさに板を切断する切断工程と、
前記切断工程で切断された板に対して、前記板状体の第１の連結部および前記第２の連結部を形成する型を、前記板状体の外形に対応する前記第１の連結部および前記第２の連結部の位置に移動させて、プレス加工をして、前記第１の連結部および前記第２の連結部、を形成して、前記板状体を作成する板状体の作成工程と、
を実行することを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の架台用の板状体の製造方法において、
前記第１の連結部および前記第２の連結部を形成後、プレス加工された板状体を、予め設定された折り曲げ線に沿って折り曲げる折り曲げ工程を実行して、前記板状体を作成する前記板状体の作成工程と、
を実行することを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の架台用の板状体の製造方法において、
前記第１の隅部に形成され且つ前記架台を設置面に対して支持する脚部材が支持される第１の支持部と、前記板状体の前記一端部に設けられた前記第２の隅部に対して重力方向の下側に設けられ且つ前記架台を設置面に対して支持する脚部材が支持される第３の支持部が形成された第３の隅部と、を有する前記板状体を製造する製造方法であって、
前記切断工程で切断された板に対して、前記第１の連結部および前記第１の支持部を形成する第１の型と、前記第２の連結部を形成する第２の型と、前記第３の支持部を形成する第３の型と、により、プレス加工を行う前記板状体の作成工程、
を実行することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、本発明の構成を有しない場合に比べて、短時間且つ低コストでパネルの大きさに対応する架台を作製することができる。
請求項２に記載の発明によれば、折り曲げない構成に比べて、板状体の剛性を向上させることができ、板状体の剛性を維持したまま薄肉化して、軽量化、低コスト化することもできる。
請求項３に記載の発明によれば、連結部だけでなく支持部も短時間で作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は本発明の製造方法で作製された板状体を使用する架台の説明図であり、図１Ａは全体図、図１Ｂは第１の隅部の要部拡大図である。
【図２】図２は実施例１の板状体の一例としてのサポート部材の斜視図である。
【図３】図３は実施例１の連結部材の説明図であり、図３Ａは端部の拡大図、図３Ｂは分解図である。
【図４】図４は実施例１の横方向の位置決め部材の説明図である。
【図５】図５は実施例１のサポート部材の製造方法の切断工程の説明図であり、図５Ａは長さ方向の切断を行った状態の説明図、図５Ｂは傾斜面に対応して切断を行った状態の説明図である。
【図６】図６は実施例１のプレス工程の説明図であり、図６Ａは概略説明図、図６Ｂは正面図、図６Ｃは平面図、図６Ｄは第１の型の要部説明図である。
【図７】図７は実施例１の折り曲げ工程の説明図であり、図７Ａは平面図、図７Ｂは折り曲げ機の正面図である。
【図８】図８は実施例２のプレス工程の説明図であり、図８Ａは前端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｂは後端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｃは図８Ａよりも大サイズ且つ傾斜角の大きなサポート部材における前端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｄは図８Ｂよりも大サイズ且つ傾斜角の大きなサポート部材における前端部の穴が形成される場合の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に図面を参照しながら、本発明の実施の形態の具体例としての実施例を説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
なお、以後の説明の理解を容易にするために、図面において、前後方向をＸ軸方向、左右方向をＹ軸方向、上下方向をＺ軸方向とし、矢印Ｘ，−Ｘ，Ｙ，−Ｙ，Ｚ，−Ｚで示す方向または示す側をそれぞれ、前方、後方、右方、左方、上方、下方、または、前側、後側、右側、左側、上側、下側とする。
また、図中、「○」の中に「・」が記載されたものは紙面の裏から表に向かう矢印を意味し、「○」の中に「×」が記載されたものは紙面の表から裏に向かう矢印を意味するものとする。
なお、以下の図面を使用した説明において、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。
【実施例１】
【００１５】
図１は本発明の製造方法で作製された板状体を使用する架台の説明図であり、図１Ａは全体図、図１Ｂは第１の隅部の要部拡大図である。
図１において、実施例１のパネル用の架台１は、板状体の一例としてのサポート部材２を有する。サポート部材２は、設置されるパネルの水平方向の長さに対応した間隔をあけて配置されている。なお、実施例１の各サポート部材２は、同一の形状に形成されており、共通化されている。また、実施例１のサポート部材２は、金属製の板金により構成されている。
【００１６】
図２は実施例１の板状体の一例としてのサポート部材の斜視図である。
図１、図２において、実施例１のサポート部材２は、前後方向に延び且つ重力方向（上下方向）に延びる板状のプレート部３を有する。実施例１のプレート部３は、略三角形状に形成され、より厳密には、前端の辺が上底、後端の辺が下底、上端の辺および下端の辺が斜辺となる台形状に形成されている。なお、プレート部３の前端、後端、上端、下端の辺には、左方に折れ曲がる板状の前側支持板６、後側支持板７、上側支持板８、下側支持板９が形成されている。
したがって、実施例１の略三角形状のサポート部材２は、第１の隅部の一例としての前端部１１と、第２の隅部の一例としての後上部１２と、第３の隅部の一例としての後下部１３と、を有する。
【００１７】
サポート部材２の前端部１１において、プレート部３には、プレート部３を左右方向に貫通する２つのメンバー固定用の貫通孔１６が形成されている。また、前側支持板６にも、前側支持板６を前後方向に貫通する上下一対のメンバー固定用の貫通孔１７が形成されている。前記メンバー固定用の貫通孔１６，１７により、第１の連結部の一例としてのロアメンバーの連結部１６，１７が構成されている。
また、前端部１１において、上側支持板８の前端部には、第１の位置決め部材の支持部の一例としての横決め用の貫通孔１８が形成されている。実施例１の横決め用の貫通孔１８は、上側支持板８を上下方向に貫通する上下一対の貫通孔により構成されている。
【００１８】
下側支持板９の前端部には、第１の支持部の一例として、前脚の連結部１９が形成されている。前脚の連結部１９は、前後方向に延びる長孔状に形成されている。実施例１の前脚の連結部１９は、前後方向に並んで２つ形成されている。
サポート部材２の後上部１２において、プレート部３には、前端部１１の貫通孔１６と同様に構成されたメンバー固定用の貫通孔２１が形成されている。また、後側支持板７には、前側支持板６のメンバー固定用の貫通孔１７と同様に構成されたメンバー固定用の貫通孔２２が形成されている。前記メンバー固定用の貫通孔２１，２２により、第２の連結部の一例としてのアッパーメンバーの連結部２１，２２が構成されている。
【００１９】
また、後上部１２において、上側支持板８の後端部には、第２の位置決め部材の支持部の一例としての横決め用の貫通孔２３が形成されている。実施例１の後上部１２の横決め用の貫通孔２３は、前端部１１の横決め用の貫通孔１８と同様に構成されている。
サポート部材２の後下部１３において、下側支持板９の後端部には、第３の支持部の一例として、後脚の連結部２４が形成されている。後脚の連結部２４は、前脚の連結部１９と同様に、前後方向に延びる長孔状に形成されている。実施例１の後脚の連結部２４は、前後方向に並んで２つ形成されている。
【００２０】
図３は実施例１の連結部材の説明図であり、図３Ａは端部の拡大図、図３Ｂは分解図である。
図１において、サポート部材２の前端部１１どうしの間には、第１の連結部材の一例としてのロアメンバー３１が支持されている。図３において、実施例１のロアメンバー３１は、Ｌ字状の第１のメンバーパーツ３２および第２のメンバーパーツ３３が接続された角筒状の金属パイプにより構成されている。
【００２１】
図３において、第１のメンバーパーツ３２は、板金がＬ字状に折り曲げられて構成されており、上壁部３２ａと、上壁部３２ａの前端から下方に延びる前壁部３２ｂとを有する。
上壁部３２ａの左右両端には、横決め用の貫通孔１８に対応する位置に、貫通孔３２ｃが形成されている。前壁部３２ｂの左右両端には、前側支持板６に形成されたメンバー固定用の貫通孔１７に対応する位置に、貫通孔３２ｄが形成されている。
前壁部３２ｂの上部には、位置決め部材の連結部の一例としての縦決め用の貫通孔３２ｅが形成されている。実施例１の縦決め用の貫通孔３２ｅは、左右方向の両端部および中央部に、左右一対ずつ形成されている。
【００２２】
図３において、第２のメンバーパーツ３３は、板金がＬ字状に折り曲げられて形成されており、下壁部３３ａと、下壁部３３ａの後端から上方に延びる後壁部３３ｂとを有する。なお、実施例１の第２のメンバーパーツ３３は、第１のメンバーパーツ３２に対して、左右両端のそれぞれにおいて、前側支持板６の左右方向の幅に対応する長さ分、左右方向の長さが短く形成されている。
また、下壁部３３ａの前端には、下方に折れ曲がる前固定部３３ｃが形成されており、後壁部３３ｂの上端には、後方に折れ曲がる後固定部３３ｄが形成されている。実施例２の第２のメンバーパーツ３３は、各固定部３３ｃ，３３ｄが第１のメンバーパーツ３２の前壁部３２ｂの後面および上壁部３２ａの下面に対して、カシメで固定されることで、角筒状のロアメンバー３１が構成されている。なお、第１のメンバーパーツ３２と第２のメンバーパーツ３３との固定方法は、カシメに限定されず、溶接や接着剤等、従来公知の任意の方法で接合可能である。
【００２３】
図３Ｂにおいて、下壁部３３ａの左右両端には、下方に折れ曲がる下フランジ部３３ｅが形成されている。下フランジ部３３ｅには、プレート部３に形成された前側のメンバー固定用の貫通孔１６に対応する位置に、貫通孔３３ｆが形成されている。
また後壁部３３ｂの左右両端には、後方に折れ曲がる後フランジ部３３ｇが形成されている。後フランジ部３３ｇには、プレート部３に形成された後側のメンバー固定用の貫通孔１６に対応する位置に、貫通孔３３ｈが形成されている。
よって、ロアメンバー３１に形成された各貫通孔３２ｄ，３３ｆ，３３ｈにより、第１の被連結部が構成されている。したがって、各貫通孔３２ｃ，３２ｄ，３３ｆ，３３ｈを貫通して、ロアメンバーの連結部１６，１７に螺子止めされるネジ３６および図示しないナットにより、実施例１のロアメンバー３１は、サポート部材２に連結される。
【００２４】
ロアメンバー３１の縦決め用の貫通孔３２ｅには、設置する太陽光発電パネル等の縦方向の位置決め部材の一例としての縦決めプレート３７が支持されている。実施例１では、縦決めプレート３７は、縦決め用の貫通孔３２ｅのそれぞれに支持されており、左右両端および左右方向の中央部の合計３つ配置されている。縦決めプレート３７は、上方に延びる板状に形成されており、上端部には後方に折り曲げられた形状の抜止部３７ａが形成されている。
【００２５】
図４は実施例１の横方向の位置決め部材の説明図である。
ロアメンバー３１の左右両端部には、設置する太陽光発電パネル等の横方向の位置決め部材の一例としての横決め部品３８が支持されている。横決め部品３８は、板状の被固定板３８ａを有する。被固定板３８ａには、前端部１１の横決め用の貫通孔１８に対応する位置に、貫通孔３８ｂが形成されている。したがって、貫通孔３８ｂと、ロアメンバー３１の貫通孔３２ｃと、を貫通して、横決め用の貫通孔１８に螺子止めされるネジ３９および図示しないナットにより、横決め部品３８は、サポート部材２に固定される。
被固定板３８ａの左右両端部には、上方に延びる板状の位置決め本体３８ｃが形成されている。位置決め本体３８ｃの上端には、案内部の一例としてのガイド部３８ｄが形成されている。ガイド部３８ｄは、被固定板３８ａ側に傾斜する形状に形成されている。位置決め本体３８ｃの下端には、位置決め部３８ｅが形成されている。位置決め部３８ｅは、ガイド部３８ｄとは逆方向に折れ曲がった形状に形成されている。
【００２６】
図１において、サポート部材２の後上部１２どうしの間には、第２の連結部材の一例としてのアッパーメンバー４１が支持されている。実施例１のアッパーメンバー４１は、ロアメンバー３１に対して前後に対向して配置されている点が異なるだけで、ロアメンバー３１と共通の構成となっている。よって、アッパーメンバー４１の各部に関する説明は、ロアメンバー３１の説明と重複するため、詳細な説明は省略する。
図１において、前脚の連結部１９および後脚の連結部２４には、脚部材の一例としてのフット４２が支持されている。
【００２７】
前記構成を備えた架台１では、図１の一点鎖線で示す太陽電池パネル等のパネル４６が設置される場合、アッパーメンバー４１の縦決めプレート３７の螺子止めが外され、パネル４６を設置する。したがって、パネル４６は、上側支持板８の上面の傾斜面と、各メンバー３１，４１の上壁部３２ａの上面で、外周が支持される。そして、ロアメンバー３１の縦決めプレート３７にパネル４６の前端が接触してパネル４６の前端の位置決めがされ、横決め部品３８の位置決め本体３８ｃにパネル４６の左右両端が接触してパネル４６の左右方向の位置決めがされる。そして、アッパーメンバー４１の縦決めプレート３７を螺子止めすると、前後の縦決めプレート３７の抜止部３７ａでパネル４６が架台１から脱落することが防止された状態で、パネル４６が架台１に設置される。
【００２８】
（サポート部材の製造方法の説明）
（切断工程）
図５は実施例１のサポート部材の製造方法の切断工程の説明図であり、図５Ａは長さ方向の切断を行った状態の説明図、図５Ｂは傾斜面に対応して切断を行った状態の説明図である。
図５Ａにおいて、実施例１のサポート部材２を作製する場合、先ず、板金５１が切断部材５２で切断される。このとき、板金５１は、切断部材５２による切断位置５２ａに対して、設置されるパネル４６の前後方向の長さに基づいた長さＬ１だけ送り出された状態で停止され、切断部材５２により切断される。次に、図５Ｂにおいて、図５Ａにおいて切断された板金５３に対して、上側支持板８の傾斜面の傾斜角度の設定に基づいて、板金５３または切断部材５２を回転させた後、切断を行う。図５Ａ、図５Ｂに示す一連の切断工程により、板金５１からサポート部材２の大きさに基づく大きさの板５６が切断される。
【００２９】
なお、板金５１を切断する方法としては、従来公知の任意の切断方法を採用可能であるが、図５に示すように、レーザー切断等に比べて費用の安いシャーリングマシンを使用することが好適である。
また、切断工程は、２段階に分けず、２つの切断部材を使用して、図５Ａに示す切断と図５Ｂに示す切断とを同時に行う構成としたり、プレス機を使用して一度のプレスで板５６を形成する構成とすることも可能である。
【００３０】
（板状体の作製工程におけるプレス工程）
図６は実施例１のプレス工程の説明図であり、図６Ａは概略説明図、図６Ｂは正面図、図６Ｃは平面図、図６Ｄは第１の型の要部説明図である。
図６において、切断工程で作製された板５６に対して、プレス加工により、連結部１６，１７，２１，２２等が形成される。図６において、切断工程で作製された板５６は、ダイ６１の上面に搬入される。ダイ６１の上方に配置されたパンチ６２には、第１の型の一例としての前端用パンチ６３が固定支持されている。また、パンチ６２には、第２の型の一例としての後上用パンチ６４が左右方向に移動可能に支持されている。さらに、パンチ６２には、第３の型の一例としての後下用パンチ６６が前後左右方向に移動可能に支持されている。
【００３１】
図６Ｄにおいて、前端用パンチ６３には、前端部１１のメンバー固定用の貫通孔１６，１７を形成するための突部６３ａ，６３ｂと、横決め用の貫通孔１８を形成するための突部６３ｃと、前脚の連結部１９を形成するための突部６３ｄが支持されている。また、実施例１の前端用パンチ６３には、支持板６，８，９を折り曲げる際の妨げになる角部５６ａを切除するための切除刃６３ｅも支持されている。
なお、後上用パンチ６４には、前端用パンチ６３と同様に、後上部１２のメンバー固定用の貫通孔２１，２２や横決め用の貫通孔２３を形成するための図示しない突部や切除刃が支持されており、後下用パンチ６６にも、後脚の連結部２４を形成するための図示しない突部や切除刃が支持されている。
【００３２】
ダイ６１とパンチ６２等により構成されるプレス機６７で、連結部１６等が形成される場合、先ず、ダイ６１上に、板５６の前端部分を、前端用パンチ６３の位置に合わせた状態で支持する。
次に、図６Ｃに示すように、形成されるサポート部材２の大きさに基づいて、後上部１２のメンバー固定用の貫通孔２１，２２や横決め用の貫通孔２３を形成する位置に合わせて、後上用パンチ６４を左右方向に移動させると共に、後脚の連結部２４を形成する位置に合わせて、後下用パンチ６６を前後左右方向に移動させる。
そして、パンチ６２をダイ６１に向けて接近させることで、各パンチ６３〜６６が板５６に接触して、連結部１６，１７，２１，２２等が形成される。したがって、連結部１６，１７，２１，２２等が形成された板７１が形成される。
【００３３】
（板状体の作製工程における折り曲げ工程）
図７は実施例１の折り曲げ工程の説明図であり、図７Ａは平面図、図７Ｂは折り曲げ機の正面図である。
プレス工程で連結部１６，１７，２１，２２等が形成された板７１は、プレス機６７から搬出され、折り曲げ機８１に搬入される。実施例１の折り曲げ機８１は、板７１を支持する支持台８２を有する。支持台８２には、前側支持板６、上側支持板８を折り曲げるための第１の昇降部材８３を有する。第１の昇降部材８３は、前側支持板６の折り曲げ線７１ａに沿った前折り曲げ部８３ａと、前折り曲げ部８３ａの一端から後方に向けて延び且つ上側支持板８の折り曲げ線７１ｂに沿った上折り曲げ部８３ｂとを有する。実施例１の上折り曲げ部８３ｂは、サポート部材２の大きさに対応するために、後方が長く形成されている。
第１の昇降部材８３は、図示しない駆動源により昇降可能に構成されている。なお、駆動源としては、従来公知の任意の昇降用の駆動源を使用可能であるが、例えば、油圧や空気圧を使用したジャッキを使用したり、モータを使用したジャッキを使用することが可能である。
【００３４】
また、支持台８２には、後側支持板７を折り曲げるための第２の昇降部材８４が支持されている。第２の昇降部材８４は、支持台８２に対して前後方向に移動可能に支持された第２のスライダ部８４ａを有する。第２のスライダ部８４ａには、後側支持板７の折り曲げ線７１ｃのプレート部３側の下面を支持する第２の押さえ面８４ｂが形成されている。第２のスライダ部８４ａの後部には、後折り曲げ部８４ｃが昇降可能に支持されている。後折り曲げ部８４ｃは、後側支持板７の折り曲げ線７１ｃに沿って延びており、サポート部材２の大きさの変更に対応するために、折り曲げ線７１ｃよりも長く形成されている。
さらに、支持台８２には、下側支持板９を折り曲げるための第３の昇降部材８６が支持されている。第３の昇降部材８６は、支持台８２に対して板７１に接近・離間する方向に移動可能に支持された第３のスライダ部８６ａを有する。第３のスライダ部８６ａには、下側支持板９の折り曲げ線７１ｄのプレート部３側の下面を支持する第３の押さえ面８６ｂが形成されている。第３のスライダ部８６ａには、板７１から離れた側に下折り曲げ部８６ｃが昇降可能に支持されている。下折り曲げ部８６ｃは、下側支持板９の折り曲げ線７１ｄに沿って延びており、サポート部材２の大きさの変更に対応するために、折り曲げ線７１ｄよりも長く形成されている。
【００３５】
また、支持台８２の上方には、板７１の上面を押さえる押さえ部材８７が配置されている。押さえ部材８７は、支持台８２に対して接近、離間可能に構成されている。
さらに、押さえ部材８７には、第２の昇降部材８４のスライダ部８４ａおよび押さえ面８４ｂに対応する位置に第２の押さえ部８７ａが支持されている。第２の押さえ部８７ａは、第２のスライダ部８４ａの移動方向に対応して前後方向に移動可能に支持されており、第２のスライダ部８４ａの移動に連動して移動される。
また、押さえ部材８７には、第３の昇降部材８６のスライダ部８６ａおよび押さえ面８６ｂに対応して、図示しない第３の押さえ部が支持されている。第３の押さえ部は、第２の押さえ部８７ａと同様に構成されているため、詳細な説明は省略する。
【００３６】
したがって、各支持板６〜９を折り曲げる場合、板７１の前側支持板６の折り曲げ線７１ａおよび上側支持板８の折り曲げ線７１ｂの位置を、各折り曲げ部８３ａ，８３ｂの位置に合わせて、板７１を、折り曲げ機８１の支持台８２に搬入する。
次に、後折り曲げ部８４ｃが、後側支持板７の折り曲げ線７１ｃの位置に一致するように、第２の昇降部材８４を移動させる。このとき、第２の押さえ部８７ａも連動して移動する。
そして、押さえ部材８７を降下させて、支持台８２と押さえ部材８７との間で板７１を挟んで押さえる。そして、第１の昇降部材８３および後折り曲げ部８４ｃを上昇させる。したがって、第１の昇降部材８３および後折り曲げ部８４ｃに押されて、折り曲げ線７１ａ〜７１ｃに沿って折り曲げられ、前側支持板６，後側支持板７、上側支持板８が形成される。
【００３７】
そして、第１の昇降部材８３および後折り曲げ部８４ｃを下降させ、押さえ部材８７を上昇させて元の位置に戻す。
次に、第２の昇降部材８４を後方に退避させ、下折り曲げ部８６ｃが、下側支持板９の折り曲げ線７１ｄの位置に合うまで、第３の昇降部材８６を移動させる。このとき、第３の押さえ部も連動して移動する。
そして、押さえ部材８７を再び降下させて、板７１を挟む。そして、下折り曲げ部８６ｃを上昇させて、折り曲げ線７１ｄに沿って折り曲げ、下側支持板９が形成される。
よって、前記プレス工程および折り曲げ工程を経て、サポート部材２が作製される。
【００３８】
したがって、実施例１のサポート部材２は、設置されるパネル４６の大きさに対応して、板金が切断され、プレス加工で連結部１６，１７，２１，２２等が形成され、支持板６〜９が折り曲げられて作製される。このとき、実施例１のサポート部材２では、連結部１６，１７，２１，２２等が、サポート部材２の隅の位置１１〜１３に集中している。すなわち、従来技術と異なり、前後方向や重力方向の中央部分には、穴等が形成されていない。
中央部分に穴等が形成された従来技術では、パネル４６の大きさが変わって、柱状の部材の長さが変化すると、中央部分の穴の位置も変化する。したがって、中央部分の穴の位置の再計算が必要になると共に、端部の穴との距離も変動するため、端部の加工と、中央部分の穴の加工とを個別に行うことが必要な状況になりやすい。よって、計算や加工の工数が増えやすく、加工等の時間やコストが上昇しやすい問題がある。
【００３９】
これに対して実施例１では、サポート部材２の隅１１〜１３に連結部１６，１７，２１，２２等が集中しており、パネル４６の大きさが異なって、サポート部材２の大きさが異なる場合でも、型であるパンチ６３，６４，６６の位置を隅の位置に合わせてプレスするだけで、全ての連結部１６，１７，２１，２２等の作製が可能である。
また、実施例１のサポート部材２は、板状のプレート部３を有し、柱が連結された構成となっていない。したがって、従来技術のような柱を連結した構成に比べて、筋交いのような部材を追加したり、筋交いを連結する穴等を形成しなくても十分な強度を確保可能である。そして、板状のサポート部材２を使用することで、従来公知で低コストのシャーリングマシンを使用することも可能であり、連結部１６〜２２等の形成もプレス加工を採用することができる。よって、実施例１のサポート部材２は、従来の構成に比べて、十分な強度を確保しつつ、短時間で大量に生産することができ、コストを低減することも可能となっている。したがって、パネル４６の大きさに対応する架台１を、短時間且つ低コストで作製することができる。
【００４０】
特に、実施例１では、折り曲げ加工により、支持板６〜９を形成することで、支持板６〜９を形成しない場合（プレート部３のみの構成）に比べて、サポート部材２の剛性、強度が向上している。また、支持板６〜９で強度を向上することで、全体の剛性を維持しつつ、プレート部３の厚さを薄くして軽量化、低コスト化することも可能である。
また、図５Ａに示す長さ方向の切断を行う工程において、送り出される長さＬ１を変更するだけで、パネル４６の大きさの変更に容易に対応できると共に、図５Ｂに示す傾斜方向の切断を行う工程において、傾斜角を変更するだけで、パネル４６を設置する傾斜角度も容易に変更できる。
【００４１】
また、実施例１の架台１では、図１に示すように、パネル４６の左右両側のサポート部材２が共通化されており、共通化されていない場合に比べて、低コスト化が可能である。さらに、実施例１では、ロアメンバー３１とアッパーメンバー４１も共通化されており、共通化されていない場合に比べて、さらに低コスト化が可能である。
また、実施例１の架台１では、パネル４６を左右方向に並べて設置する場合、サポート部材２のメンバー固定用の貫通孔１７に、ロアメンバー３１の第１メンバーパーツ３２の各穴３２ｃ，３２ｄを重ねて合わせると共に、サポート部材２のメンバー固定用の貫通孔１６に、第２メンバーパーツ３２の各穴３３ｆ，３３ｈを左右からプレート部３を挟んで合わせることで、共通のネジ３６で、２つのロアメンバー３１を１つのサポート部材２に連結可能である。なお、アッパーメンバー４１も同様である。したがって、実施例１の架台１では、２つのパネル４６の間に配置されるサポート部材２が共通化されている。よって、パネルが１つに対して、両側にサポート部材を設置する構成、すなわち、パネルが１つ増えるたびにサポート部材が２つずつ増える構成に比べて、サポート部材２の数が少なくて済み、全体としての設置コストを低減することができる。
【００４２】
さらに、実施例１の架台１では、パネル４６が複数並べて設置される場合、１つのサポート部材２に対して、左右両側にメンバー３１，４１が連結されている。したがって、例えば、一部の架台１が風等を受けて浮き上がろうとしたり、一部のフット４２に施工不良があったりしても、連結された他のメンバー３１，４１やサポート部材２、パネル４６等が全体として連携して、抵抗し、パネル４６や架台１の飛散等のを防ぐことができる。よって、パネル４６と架台１とからなるモジュールの全体として、安全性の高い構造体となっている。
また、実施例１の架台１では、横決め部品３８には、左右一対の位置決め本体３８ｃが設けられている。したがって、パネル４６が横決め部品３８の両側に配置される際に、両側のパネル４６の左右方向（横方向）の位置を１つの共通の部材で行うことが可能である。したがって、左右のパネルの横方向の位置決めを個別の部品で行う場合に比べて、部品コストや取付コストが低減され、取付作業も容易になっている。また、既設の架台１に対して、パネル４６を増設する場合でも、既に、横決め部品３８が既設の架台１に設置されており、増設時に横決め部品３８を交換する作業も必要なくなっている。
【実施例２】
【００４３】
図８は実施例２のプレス工程の説明図であり、図８Ａは前端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｂは後端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｃは図８Ａよりも大サイズ且つ傾斜角の大きなサポート部材における前端部の穴が形成される場合の説明図、図８Ｄは図８Ｂよりも大サイズ且つ傾斜角の大きなサポート部材における前端部の穴が形成される場合の説明図である。
次に本発明の実施例２の説明をするが、この実施例２の説明において、前記実施例１の構成要素に対応する構成要素には同一の符号を付して、その詳細な説明は省略する。
この実施例は下記の点で、前記実施例１と相違しているが、他の点では前記実施例１と同様に構成される。
図５、図８において、サポート部材２において、前端部１１のメンバー固定用の穴１６，１７と、後上部１２のメンバー固定用の穴２１，２２とは、９０度回転した位置関係となっており、切除部分（角部５６ａ）の形状を共通化することで、切除刃も９０度回転した位置関係となる。
また、サポート部材２において、前端部１１の前脚の連結部１９と下端の切除部分（角部５６ａ）と、後下部１３の後脚の連結部２４と切除部分との位置関係も、１８０度回転した関係とすることが可能である。
【００４４】
よって、実施例２のプレス機６７は、実施例１のプレス機と異なり、前端用パンチ６３が設けられていないと共に、後上用パンチ６４が回転軸１０１を中心として回転可能に支持され、且つ、後下用パンチ６６が回転軸１０２を中心として回転可能且つ板５６の幅方向に移動可能に支持されている。
したがって、実施例２のプレス機６７では、図８Ａに示すように、後上用パンチ６４の位置に合わせて板５６の前端部を送り込み、後下用パンチ６６を前脚の連結部１９の位置に合わせて幅方向に移動させておく。そして、パンチ６２を下降させることで、前端部１１の連結部１６，１７等が形成される。
【００４５】
次に、図８Ｂにおいて、パンチ６２を上昇させて、後下用パンチ６４の位置に、板５６の後上部１２の位置が合うまで、板５６を下流側に搬送する。このとき、後上用パンチ６４を回転軸１０１を中心として９０度回転させる。また、後下用パンチ６６は、回転軸１０２を中心として１８０度回転させると共に、後脚の連結部２４の位置に合わせて幅方向に移動させる。そして、パンチ６２を下降させることで、後上部１２および後下部１３の各穴が形成される。
したがって、実施例２では、実施例１に比べて、パンチの数を減らすことができる。
なお、図８Ｃ、図８Ｄに示すように、実施例２において、後下用パンチ６６の回転位置を調整することで、パネル４６を設置する際の傾斜角が変更されても対応することが可能である。また、パネル４６の長さが変化した場合には、板５６を送り込む量を調整することで対応可能である。
【００４６】
（変更例）
以上、本発明の実施例を詳述したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で、種々の変更を行うことが可能である。本発明の変更例（Ｈ01）〜（Ｈ03）を下記に例示する。
（Ｈ01）前記実施例において、フット４２は設けることが望ましいが、省略することも可能である。したがって、フット４２用の前脚の連結部１９および後脚の連結部２４を省略し、対応する型の突部や実施例１の後下用パンチ６６を省略することも可能である。
【００４７】
（Ｈ02）前記実施例において、各パンチ６３〜６６の移動や回転、第２の昇降部材８４や第３の昇降部材８６の移動等は、作業者が手動で行う構成に限定されず、モータ等の駆動機構を設けて、スライドや回転をコンピュータで制御する構成とすることも可能である。
（Ｈ03）前記実施例において、穴の数や位置は、実施例に例示した構成に限定されない。したがって、設計や仕様等に応じて、穴の数を増減したり、位置を変更することが可能である。
【符号の説明】
【００４８】
１…架台、
２…板状体、
１１…第１の隅部、
１２…第２の隅部、
１６，１７…第１の連結部、
１９…第１の支持部、
２１，２２…第２の連結部、
２４…第３の支持部、
３１…第１の連結部材、
４１…第２の連結部材、
５１，５６…板、
６３…第１の型、
６３，６４，６６…型、
６４…第２の型、
６６…第３の型、
７１ａ〜７１ｄ…折り曲げ線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2015004160.tif 000007
【図６】
2015004160.tif 000008
【図７】
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【図８】
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