(57)【要約】【課題】無負荷計測において、蒸気管の損失、特に配管ロスを高精度に計測することが可能な損失計測システム及び損失計測方法を提供する。【解決手段】本発明の蒸気管の損失計測システムは、蒸気製造装置及び負荷設備につながった蒸気管の損失を計測するシステムであって、蒸気管の少なくとも一部を含む、実質的な閉空間を作る第１装置と、蒸気管内の圧力を実質的に一定に保つように、蒸気製造装置から蒸気管内への蒸気の供給量を制御する第２装置と、実質的な閉空間での蒸発量に関する値を測定する第３装置と、実質的な閉空間での圧力を測定する第４装置と、第３装置および第４装置の計測結果を用いて、蒸気管の損失を計測する第５装置と、を備えている。【選択図】図１
2015114078.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蒸気製造装置及び負荷設備につながった蒸気管の損失を計測するシステムであって、
前記蒸気管の少なくとも一部を含む、実質的な閉空間を作る第１装置と、
前記蒸気管内の圧力を実質的に一定に保つように、前記蒸気製造装置から前記蒸気管内への蒸気の供給量を制御する第２装置と、
前記実質的な閉空間での蒸発量に関する値を測定する第３装置と、
前記実質的な閉空間での圧力を測定する第４装置と、
前記第３装置および前記第４装置の計測結果を用いて、前記蒸気管の損失を計測する第５装置と、
を備えることを特徴とする蒸気管の損失計測システム。
【請求項２】
前記第１装置は、前記負荷設備を停止させる手段、及び前記負荷設備の入口付近において前記蒸気管に配置されたバルブを閉にする手段の少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１に記載の損失計測システム。
【請求項３】
前記第３装置は、前記蒸気製造装置に対する給水量を測定する手段、前記蒸気製造装置における燃料使用量を測定する手段、及び前記実質的な閉空間における蒸気流量を直接的に測定する手段、の少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の損失計測システム。
【請求項４】
蒸気製造装置及び負荷設備につながった蒸気管の損失を計測する方法であって、
前記蒸気管の少なくとも一部を含む、実質的な閉空間を作る第１工程と、
前記蒸気管内の圧力を実質的に一定に保つように、前記蒸気製造装置から前記蒸気管内への蒸気の供給量を制御する第２工程と、
前記実質的な閉空間での蒸発量に関する値を測定する第３工程と、
前記実質的な閉空間での圧力を測定する第４工程と、
前記蒸発量に関する値および前記圧力の計測結果を用いて、前記蒸気管の損失を計測する第５工程と、
を備えることを特徴とする蒸気管の損失計測方法。
【請求項５】
前記第１工程は、前記負荷設備を停止させる工程、及び前記負荷設備の入口付近において前記蒸気管に配置されたバルブを閉にする工程の少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項４に記載の蒸気管の損失計測方法。
【請求項６】
前記第３工程は、前記蒸気製造装置に対する給水量を測定する工程、前記蒸気製造装置における燃料使用量を測定する工程、及び前記実質的な閉空間における蒸気流量を直接的に測定する工程、の少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の損失計測方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蒸気管の損失計測システム及び蒸気管の損失計測方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
産業分野における工場において、蒸気は、生産工程での加熱や空調の加熱・加湿まで幅広い用途に用いられている。蒸気は、４５℃程度の低温域から１７０℃程度の高温域まで幅広い温度帯をカバーすることが可能であり、いわば使い勝手の良い熱媒体である。そのため、工場の多くの場所に蒸気配管が敷設され、集中設置されたボイラーから各生産工程等に蒸気が送られるのが一般的である。
【０００３】
図５は、工場に敷設される蒸気系統の一般的な概念図を示す。ボイラーなどの蒸気製造装置で製造された蒸気は蒸気ヘッダに送られ、生産工程における加熱や空調の加熱・加湿等の用途に用いられる。各種用途に用いられた蒸気はドレンとして回収され、還水槽等に集約された後、ボイラーに再度給水される。また、配管途中には、配管からの放熱に伴う蒸気の凝縮で生じたドレンを排出するスチームトラップが複数配置されている。
【０００４】
図５に示す蒸気系統において、投入した燃料エネルギーに対して以下の４つの損失（ロス）の存在が考えられる。（１）ボイラーのロス：ボイラーの使用燃料流量に対するボイラーにて製造される熱量を算出することにより明らかとなるロス（いわゆるボイラー効率に伴うロス）、（２）送気時（配管）のロス：配管からの放熱等によって配管上のスチームトラップから排出されるロス、あるいはバルブや配管損傷部からのリーク蒸気によるロス、（３）負荷設備後のトラップのロス：ドレンを回収するためのスチームトラップからの漏洩によるロス、（４）回収のロス：ドレンを返送するための配管からのロスで、例えば還水槽が大気開放型である場合等にポンプキャビテーション発生防止のために補給する水等により温度低下することによるロス。これら（１）から（４）のロスを、ボイラーへの投入燃料から差し引いたエネルギーが生産工程や空調設備にて有効に活用されたエネルギーとなる。
【０００５】
送気時（配管）のロス（以下「配管ロス」）は次の３種類のロスを含む。（１）ドレンロスは、配管からの放熱に伴い配管内蒸気が凝縮・ドレン化しスチームトラップから排出されるロスである。（２）トラップリークロスは、スチームトラップにて捕捉されたドレンが排出される際に配管内蒸気が同時に漏洩するロスである。（３）配管等リークロスは、蒸気配管、バルブ、フランジ等を含む配管系統に、ギャップや物理的損傷等があり、蒸気が漏洩するロスである。
【０００６】
配管ロスの計測方法として以下がある。すなわち、配管入口側（ボイラー出口直後）及び配管出口側（各種負荷設備直前）のそれぞれに蒸気流量計を設置し、その計測結果の比較に基づきロスを算出する。しかしながら、この方法では、蒸気流量計を直接配管に設置することで計測可能となるから、配管出口側が複雑な構成であると、流量計を複数設置する必要が生じる。また、新規設置に際して既存の蒸気配管を切断する必要がある。さらに、湿り分（ドレン）がスチームトラップからすべて取り除かれるとは限らないために湿り度の評価が不十分となる可能性がある。
【０００７】
配管ロスの他の計測方法としてサーモグラフィなどの特殊な装置を用いた方法がある。しかしながら、この方法は、装置が高価である、計測結果の分析・評価に専門技術を要する、配管表面温度の計測精度が不十分となる傾向にある、蒸気管又は保温材の熱伝導率の評価が比較的困難である、などの課題を有する。
これに対し、蒸気管の内部空間を実質的に閉空間とした無負荷状態とし、この状態において蒸気管内の蒸発量を計測することで蒸気配管ロスを計測する方法が提供されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第４９２４７６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記従来技術の計測方法では、蒸気管内の圧力を一定にするために蒸気供給を行っている。しかしながら、圧力を一定にする制御を行う場合、想定よりも圧力がふれることで変動してしまい計測精度が低下するといった課題がある。
【００１０】
本発明は、無負荷計測において、蒸気管の損失、特に配管ロスを高精度に計測することが可能な計測システム及び蒸気管の計測方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の態様に従えば、蒸気製造装置及び負荷設備につながった蒸気管の損失を計測するシステムが提供される。このシステムは、前記蒸気管の少なくとも一部を含む、実質的な閉空間を作る第１装置と、前記蒸気管内の圧力を実質的に一定に保つように、前記蒸気製造装置から前記蒸気管内への蒸気の供給量を制御する第２装置と、前記実質的な閉空間での蒸発量に関する値を測定する第３装置と、前記実質的な閉空間での圧力を測定する第４装置と、前記第３装置および前記第４装置の計測結果を用いて、前記蒸気管の損失を計測する第５装置と、を備える。
【００１２】
本発明の別の態様に従えば、蒸気製造装置及び負荷設備につながった蒸気管の損失を計測する方法が提供される。この損失計測方法は、前記蒸気管の少なくとも一部を含む、実質的な閉空間を作る第１工程と、前記蒸気管内の圧力を実質的に一定に保つように、前記蒸気製造装置から前記蒸気管内への蒸気の供給量を制御する第２工程と、前記実質的な閉空間での蒸発量に関する値を測定する第３工程と、前記実質的な閉空間での圧力を測定する第４工程と、前記蒸発量に関する値および前記圧力の計測結果を用いて、前記蒸気管の損失を計測する第５工程と、を備える。
【００１３】
この計測システム及び計測方法によれば、無負荷計測で圧力変動が生じた場合でも配管ロスを精度良く計測することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】損失計測システムを示す概略図である。
【図２】制御ユニットを示す模式図である。
【図３】実証試験結果と理論計算結果との比較を示す図である。
【図４】損失計測システムの変形例を示す概略図である。
【図５】一般的な蒸気系統を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、損失計測システム１を示す概略図である。
図１に示すように、蒸気管１０は、蒸気製造装置２０（ボイラーなど）と負荷設備３０との間に配設される。蒸気製造装置２０からの蒸気が蒸気管１０を流れ、負荷設備３０に送られる。負荷設備３０において、蒸気又は蒸気の熱が利用される。負荷設備３０から排出された蒸気はドレンとして回収され、還水槽２５に集約された後、蒸気製造装置２０に再度給水される。蒸気管１０は、不図示の保熱手段によって保熱されている。公知の様々な保熱手段が適用可能である。保熱手段は、例えば、蒸気管１０の外面を覆う保温材を有する。
【００１６】
蒸気管１０には、配管等での放熱に伴う蒸気の凝縮で生じたドレンを排出する複数のスチームトラップ（ドレントラップ）ＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３が配置されている。図１において、スチームトラップＳＴｎの数は３である。スチームトラップＳＴｎの数は、設備仕様に応じて様々である。蒸気管１０内で凝縮して生じたドレンの少なくとも一部がスチームトラップＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３に捕捉される。公知の様々なスチームトラップが適用可能である。通常、スチームトラップＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３は、捕捉したドレンを適宜排出可能な構造を有する。
【００１７】
蒸気管１０における蒸気製造装置２０とスチームトラップＳＴ１との間には、流量センサ４２及び圧力センサ（第４装置）４４が配設されている。少なくとも圧力センサ４４の計測結果が制御ユニット４０に送られる。蒸気製造装置２０を含む蒸気供給システムにおいては、圧力センサ４４の計測結果に基づいて、蒸気管１０の内部圧力が一定となるように、蒸気の供給を制御可能である。
【００１８】
蒸気管１０における負荷設備３０の入口付近（最終のスチームトラップＳＴ３と負荷設備３０との間）には、バルブ（第１装置）２７が配設されている。バルブ２７を開とすることにより、蒸気製造装置２０からの蒸気が負荷設備３０に入力可能となる。バルブ２７を閉とすることにより、蒸気製造装置２０からの蒸気の負荷設備３０への入力が遮断される。
【００１９】
また、還水槽２５付近には、蒸気製造装置２０への給水量を計測する流量センサ（第３装置）４６が配設されている。流量センサ４６の計測結果は制御ユニット４０に送られる。制御ユニット（第５装置）４０は、後述のように流量センサ４６および圧力センサ４４の計測結果に基づいて、蒸気管１０における配管ロスを計測することができる。
以上のように、本実施形態に係る損失計測システム１は、バルブ２７、流量センサ４２、圧力センサ４４、流量センサ４６、及び制御ユニット４０を含む。
【００２０】
図２は、制御ユニット４０を示す模式図である。図２において、計算装置５０は、例えばコンピュータシステムである。制御ユニット４０は、計算装置５０に加え、入力装置１２７、及び表示装置（出力装置）１２８を有する。計算装置５０は、Ａ／Ｄ変換器等の変換器１２３、ＣＰＵ（演算処理手段）１２４、及びメモリ１２５等を有する。損失計測システム１のセンサ（圧力センサ４４等）などから送られる測定データが、必要に応じて変換器１２３等で変換され、ＣＰＵ１２４に取り込まれる。また、初期設定値、及び仮データなどが入力装置１２７などを介して計算装置５０に取り込まれる。表示装置１２８は、入力されたデータに関する情報、及び計算に関する情報などを表示することができる。
【００２１】
ＣＰＵ１２４は、測定データ、及びメモリ１２５に記憶された情報に基づき、蒸気管１０の損失に関する計算を実行することができる。例えば、圧力センサ４４の測定結果を用いて、蒸気管１０の放熱損失（配管ロス）を算出することができる。以下、蒸気管１０の損失に関する算出手法の一例を示す。
【００２２】
本計測方法は、蒸気を製造するボイラーなどの蒸気製造装置２０への給水量に着目したものである。蒸気製造装置２０で製造された蒸気は、損失（ロス）を発生させながら種々の負荷にて仕事をした後に回収される。本計測方法では、（１）負荷設備３０を停止する、（２）負荷設備３０の直前でバルブ２７を閉じるなど、負荷設備３０内に蒸気が流入しないようにする。すなわち、蒸気管１０の内部空間を主とする実質的な閉空間を作る。以下、この状態を適宜に「無負荷」と呼ぶ。蒸気製造装置２０は、蒸気管１０内の圧力を一定に保つように蒸気を供給する。これは、蒸気管１０で蒸発して蒸気管１０から抜けた分、すなわち放熱による蒸気のドレン分の蒸気を供給することである。スチームトラップＳＴ１、ＳＴ２、ＳＴ３からは適宜ドレンが排出される。蒸気製造装置２０を通常時と同様に稼動させれば給水された分が配管でのロスとなる。
【００２３】
計測では、実質的な閉空間での蒸発量に関する値として、蒸気製造装置２０への給水量を測定し、得られた給水量と製造した蒸気性状等より式（１）に基づいて蒸気配管でのロスを算出する。
【００２４】
Ｑ＝Ｆｗ×（ｈｓ−Ｃ０Ｔｃ）／Ｓ    …（１）
【００２５】
ここで、
Ｑ  ：蒸気配管ロス量（ｋＷ）
Ｆｗ：給水量（計測値）（ｋｇ）
ｈｓ：製造蒸気の飽和蒸気エンタルピ（ｋＪ／ｋｇ）
Ｔｃ：計測時外気温（環境温度）（℃）
Ｓ  ：計測時間（ｓ）
Ｃ０：水の比熱（ｋＪ／ｋｇ・℃）
【００２６】
無負荷時（負荷設備への蒸気供給ゼロ時）に蒸気配管圧力を一定とするためにボイラーより供給した蒸気量は、蒸気配管での放熱により凝縮したドレン量、または配管・バルブよりリークした蒸気量と基本的にはイコールである。すなわち、無負荷時にボイラー発生蒸気量を計量することで，蒸気配管における損失熱量を把握することが可能であると考えられる。但し、無負荷時と通常運転時では、管内熱伝達率が大きく異なることが想定される。無負荷時の結果をそのまま通常運転時の結果として用いることの妥当性について以下説明する。
【００２７】
ここでは、無負荷時と通常運転時の管内熱伝達率を算出し，その結果より総合熱伝達率への影響度を検討する。
【００２８】
放熱にかかる基本式を以下の式（２）に示す。
【００２９】
【数１】
2015114078.tif 000003
【００３０】
ここで、
ｑ：単位配管長あたりの放散熱量（Ｗ／ｍ）、
Ｔ０：配管内部温度（管内蒸気温度）（℃）、
Ｔ１：外気温度（大気温度）（℃）、
α１：管内熱伝達率（Ｗ／ｍ２／℃）、
α２：保温材表面から大気への熱伝達率（Ｗ／ｍ２／℃）、
λ１：保温の熱伝導率（Ｗ／ｍ／℃）
ｒ０：配管内径（ｍ）、
ｒ１：配管外径（ｍ）、
ｒ２：保温外径（断熱材外径）（ｍ）、である。
【００３１】
通常、管内熱伝達率が十分に大きく、熱伝達抵抗とはならないことから、上記式（２）の１／α１ｒ０はゼロとしている。しかしながら，無負荷状態（流れのない状態）で評価する際は，蒸気流速が遅いことから管内熱伝達率が低く，熱伝達抵抗１／α１ｒ０をゼロとはできないと考えられる。
【００３２】
強制対流における管内熱伝達率の一般式を、伝熱工学資料（改定第４版  P55  式29,30）より、以下の式（３）に示す。
【００３３】
【数２】
2015114078.tif 000004
【００３４】
蒸気配管内は、放熱により凝縮したドレン分だけ蒸気が流れる。仮にボイラーより供給される蒸気量が０．４８t/hとすると、レイノルズ数は３．１７×１０４であり、乱流域にあることから熱伝達率の計算に上述の式を用いる。
【００３５】
試算すると無負荷時と通常時で放熱量に数パーセントの差が生じることが分かった。放熱量が供給熱量の２０％程度である場合、総合熱伝達率への影響度は軽微であると考えられる。なお、影響の軽減化のために補正係数を用いることもできる。
【００３６】
無負荷時蒸発量計測による損失計算方法について実証試験を行った。計測結果については、上記の式（２）を用いた理論計算と比較することとした。計測にあたっては、トラップチェッカーを用いてドレン排出と同時にスチームトラップから排出される蒸気量すなわちトラップリークロスも計測した。理論計算では「ドレンロス」のみでしか算出できないのに対し、実計測では「ドレンロス」と「トラップリークロス」とが混在して計測される。正確な検証を行うために計測結果からこれら２つのロスを分離した。
【００３７】
比較結果を図３に示す。図３に示すように、ドレンロスに関わる理論値とトラップリークロス分を除いた計測値は、ほぼ一致している。ドレンロスについて、計測値の方が若干大きな値となっているが、これは、保温材の経年劣化によるものと思われる。
【００３８】
ところで、本実施形態では、無負荷計測時において、蒸気製造装置２０が蒸気管１０内の圧力を一定に保つ、すなわち、基準圧力となるように蒸気を供給している。蒸気管１０内の圧力制御は、例えば、蒸気製造装置２０のオンオフ制御により行われるものであり、最低負荷は２０％程度である。そのため、蒸気管１０の配管損失が蒸気製造装置２０の最低負荷よりも小さい場合には、蒸気製造装置２０がオン状態の時は蒸気管１０内の圧力が基準圧力よりも高く、蒸気製造装置２０がオフ状態の時は蒸気管１０内の圧力が基準圧力よりも低くなる。つまり、蒸気管１０内の圧力を一定に制御しようとした場合、少なからず制御後の圧力が基準圧力に対して上下に振れて変動する。
【００３９】
蒸気管１０内では、圧力変動に伴って飽和温度も変化する。蒸気管１０内の飽和温度が変動することは、上記式（２）で示したＴ０（配管内部温度）が変動することを意味する。すなわち、蒸気管１０内の温度変動は、蒸気管１０における損失（蒸気配管ロス量Ｑ）に影響を及ぼす。
【００４０】
ここで、上記式（１）で規定される蒸気製造装置２０への給水量から求める蒸気配管ロスＱ（以下、配管ロスＱと称す場合もある）は、蒸気管１０内が一定の温度（基準圧力に対応した飽和温度）であることを前提としたものである。そのため、無負荷計測時において蒸気管１０内で圧力変動が生じる配管ロスに適用する場合、圧力変動に伴う管内温度変動（配管内部温度Ｔ０の変動）に基づいて補正する必要がある。
【００４１】
本計測方法は、上記式（１）で規定された配管ロスＱを配管内部温度Ｔ０の変動を用いて補正するようにしている。具体的に、本実施形態において、制御ユニット４０は、圧力センサ４４の計測結果に基づいて蒸気管１０内の飽和温度（配管内部温度Ｔ０）を算出し、該飽和温度を用いて配管ロスＱの補正係数を求める。制御ユニット４０は、求めた補正係数を用いて配管ロスＱを高精度に得ることができる。
【００４２】
以下、圧力の計測値を用いることで無負荷計測において、蒸気管１０における損失熱量、すなわち配管ロスを精度良く求める方法について説明する。具体的に、補正係数を用いて配管ロスＱの精度を向上させる点について述べる。
【００４３】
本実施形態の測定方法では、蒸気管１０に形成された実質的な閉空間の圧力を圧力センサ４４で測定する。また、蒸気製造装置２０への給水量を計測する流量センサ４６で測定する。圧力センサ４４および流量センサ４６の測定データは、制御ユニット４０に送られる。制御ユニット４０は、圧力センサ４４および流量センサ４６から送信されたデータをメモリ１２５に記憶する。
【００４４】
制御ユニット４０は、所定時間経過後の圧力に関する情報から蒸気管１０内の飽和温度を計算する。なお、飽和温度に関する情報は、メモリ１２５に記憶されている。
【００４５】
上述のように、圧力制御が行われている場合であっても、所定時間経過時における圧力は基準圧力と異なっている（高い又は低い）。そのため、蒸気管１０内の温度は基準圧力に対応する飽和温度とは異なっており、流量センサ４６の測定データのみから算出された配管ロスＱは誤差を含んでいる。
【００４６】
これに対し、本測定方法では、以下の補正係数を用いて配管ロスＱを補正する。
補正係数は、蒸気管１０内における飽和温度に対応した放熱に関する情報に基づいて規定される。具体的に、補正係数は、基準圧力に対応する飽和温度を上記式（２）に入力することで求まる理論上の放熱量ｑｒと、圧力センサ４４により計測された圧力に対応する飽和温度を上記式（２）に入力することで求まる実計測上の放熱量ｑｍと、の比（ｑｒ／ｑｍ）によって規定される。
【００４７】
本実施形態では、上述のようにして算出した、基準圧力により規定される理論上の放熱量ｑｒおよび計測上の圧力により規定される放熱量ｑｍの比（ｑｒ／ｑｍ）を補正係数として用いる。
【００４８】
続いて、上記補正係数（ｑｒ／ｑｍ）を掛けて、流量センサ４６の測定データを用いて求めた配管ロスＱを補正する。
【００４９】
以上説明したように、本実施形態によれば、無負荷計測により求めた配管ロスを圧力変動に基づいて補正することで精度を向上させている。よって、実用性の高い計測値を精度良く得ることができる。また、蒸気供給に伴って生じる蒸気流量の調整や圧力・流速変動による調整を行う必要が無く、処理が簡素であることから設備の改造が不要になるといった利点を有する。
【００５０】
上記実施形態では、蒸気管１０内の温度（配管内部温度Ｔ０）の変動を考慮した補正係数を用いる場合を例に挙げたが、本発明はこれに限定されない。例えば、上記式（２）の外気温度Ｔ１の変動を考慮した補正係数を用いるようにしても良い。この場合の補正係数は、例えば、基準となる外気温度を上記式（２）に入力することで求まる理論上の放熱量ｑｒ´と、不図示の温度センサにより計測された外気温度を上記式（２）に入力することで求まる実計測上の放熱量ｑｍ´と、の比（ｑｒ´／ｑｍ´）によって規定される。
【００５１】
上記実施形態では、経時変化における配管ロスＱを補正する場合を例に挙げたが、これに限定されない。例えば、一定時間に生じた配管ロスＱを補正するようにしてもよい。この場合、補正係数は、以下のように規定する。
【００５２】
まず、単位時間毎（例えば、１秒毎）に上記式（２）で規定される放熱量ｑを求め、下記式（４）に示されるように、これらを足し合わせることで積算放熱量Ｑを求めることができる。
【００５３】
【数３】
2015114078.tif 000005
【００５４】
補正係数は、単位時間毎に基準圧力に対応する飽和温度を上記式（４）に入力することで求まる理論上の積算放熱量Ｑｒと、圧力センサ４４により計測された単位時間毎の圧力に対応する飽和温度を上記式（４）に入力することで求まる実計測上の積算放熱量Ｑｍと、の比（Ｑｒ／Ｑｍ）によって規定される。
【００５５】
例えば、配管ロス計測に例えば１００秒かかった場合、１〜１００秒間における各測定圧力に対応した飽和温度から求めた放熱量ｑを足し合わせることで積算放熱量Ｑｍが求まる。なお、基準圧力は、配管ロス計測中は一定であるため、積算放熱量Ｑｒは１００×ｑｒで求まる。また、積算放熱量Ｑｍを求める場合、計測圧力として時間平均値を用いたり、計測圧力に対応した飽和温度として時間平均値を用いるようにしても良い。
【００５６】
続いて、上記補正係数（Ｑｒ／Ｑｍ）を掛けて、流量センサ４６の測定データを用いて求めた一定時間に生じた配管ロスＱを補正することができる。
【００５７】
また、上記実施形態において、バルブの開閉制御は自動でもよく手動でもよい。定期的なロス計測を実行し、配管系統の損傷や保温性能の劣化の検証を実施することもできる。
【００５８】
図４は、損失計測システムの変形例を示している。図４において、複数の負荷設備３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃに応じた複数の蒸気ライン１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃが設けられている。負荷設備３０Ａに対応する蒸気ライン１０Ａは、複数のスチームトラップＳＴＡ１、ＳＴＡ２、ＳＴＡ３と、圧力センサ４４Ａと、流量センサ４２Ａと、バルブ２７Ａとを含む。同様に、負荷設備３０Ｂに対応する蒸気ライン１０Ｂは、複数のスチームトラップＳＴＢ１、ＳＴＢ２、ＳＴＢ３と、圧力センサ４４Ｂと、流量センサ４２Ｂと、バルブ２７Ｂとを含み、負荷設備３０Ｃに対応する蒸気ライン１０Ｃは、複数のスチームトラップＳＴＣ１、ＳＴＣ２、ＳＴＣ３と、圧力センサ４４Ｃと、流量センサ４２Ｃと、バルブ２７Ｃとを含む。バルブ２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃはそれぞれ、蒸気ライン１０Ａ（１０Ｂ、１０Ｃ）における負荷設備３０Ａ（３０Ｂ、３０Ｂ）の入口付近（最終のスチームトラップＳＴＡ３（ＳＴＢ３、ＳＴＣ３）と負荷設備３０Ａ（３０Ｂ、３０Ｂ）との間）に配設されている。
【００５９】
図４において、すべてのバルブ２７Ａ、２７Ｂ、２７Ｃを閉とすることにより、蒸気系統全体の損失を計算することができる。この場合、実質的な閉空間での蒸発量に関する値として、流量センサ４６によって蒸気製造装置２０への給水量を測定し、得られた給水量と製造した蒸気性状等より蒸気配管でのロスを算出することができる。あるいは、実質的な閉空間での蒸発量に関する値として、蒸気製造装置２０における燃料使用量を測定することにより、蒸気配管でのロスを算出することができる。また、実質的な閉空間の圧力変動を圧力センサ４４Ａ，４４Ｂ，４４Ｃによって測定し、上記実施形態のように補正係数を用いて各蒸気ライン１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃでの配管ロスを高精度に求めることができる。
【００６０】
また、バルブ２７Ａを閉、バルブ２７Ｂ、２７Ｃを開とすることにより、負荷設備３０Ｂ、３０Ｃの稼動中に、負荷設備３０Ａに対応する蒸気ライン１０Ａの損失を計算することができる。この場合、実質的な閉空間での蒸発量に関する値として、流量センサ４２Ａによって対象の蒸気ラインにおける蒸気流量を直接的に測定することにより、その蒸気ラインでのロスを算出することができる。また、実質的な閉空間での圧力変化を圧力センサ４４Ａによって直接的に測定することにより、その蒸気ライン１０Ａに対応した補正係数を用いて配管ロスを精度良く求めることができる。
【００６１】
なお、計測結果から求められた単位配管長あたりの放熱量ｑ（Ｗ／ｍ）は計測地点での配管径や保温径の下での値であるため、配管径等が異なる場合には補正をかけてもよい。
【００６２】
蒸気系統における蒸気管のサイズや保温厚さは、負荷設備の蒸気条件（使用蒸気量、圧力、温度）により異なる場合がある。このような場合にも、ある蒸気管の放熱量が既知であれば、配管サイズ、保温厚さ、配管内部温度、および外気温度の相違に基づく補正を施すことにより放熱量を求めることが可能である。既知の放熱量から、別の配管サイズ及び保温厚さに対応した放熱量を算出するための補正計算式（５）を以下に示す。この式（５）は上記の理論式（２）から導き出すことができる。
補正計算式（４）において、ｑ’’：別の配管における単位長さ当たりの放熱量（Ｗ／ｍ）、ｒ１’：別の配管の配管外径（ｍ）、ｒ２’：別の配管の保温外径（断熱材外径）（ｍ）、Ｔ０’：別の配管の配管内部温度（供給蒸気温度）（℃）、Ｔ１’：別の配管の外気温度（大気温度）（℃）、である。
【００６３】
【数４】
2015114078.tif 000006
【００６４】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明はこの実施形態に限定されることはない。上記説明において使用した数値は一例であって、本発明はこれに限定されない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１…損失計測システム、１０…蒸気管、２０…蒸気製造装置、２７…バルブ（第１装置）、３０…負荷設備、４０…制御ユニット（第２装置、第５装置）、４４…圧力センサ（第４装置）、４６…流量センサ（第３装置）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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