(57)【要約】【課題】波打ち現象の発生を防止するにあたって、インスレーションの不必要な部分にまで電子線を照射することがなく、インナーライナーに電子線が照射されず、また、スチールコードを使用したカーカスプライにも使用することができる空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置を提供する。【解決手段】  インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを積層して生タイヤを成形し、前記生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、前記インスレーションの上に前記カーカスプライを積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層して生タイヤを成形した後、前記生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記インスレーションの上に前記カーカスプライを積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記カーカスプライに、半加硫状態にされたゴムストリップを予め貼り付けた後、前記ゴムストリップ側の面が前記インスレーションに接するように前記インスレーションに貼り付けて、前記生タイヤを成形することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ゴムストリップに電子線を照射して、前記半加硫状態にされたゴムストリップを作製することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムストリップに、照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜１５０ｋＧＹの電子線を照射することを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
走査型電子線照射装置またはエリア型電子線照射装置を用いて、前記ゴムストリップに電子線を照射することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記ゴムストリップのムーニー粘度が７０〜１００になるように、前記電子線を照射することを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記ゴムストリップの電子線が照射された側の面が、前記カーカスプライと接するように前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記ゴムストリップのゴム配合が、前記インスレーションのゴム配合と同じであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記ゴムストリップの幅が、１００〜３００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１０】
前記ゴムストリップの厚みが、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１１】
前記ゴムストリップを、前記生タイヤのバットレス部分において、前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項１１のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項１３】
前記空気入りタイヤが、重荷重用タイヤ又は乗用車用タイヤであることを特徴とする請求項１２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項１４】
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層された空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造装置であって、
ゴムストリップに電子線を照射することにより、ゴムストリップを半加硫状態にする電子線照射装置と、
半加硫状態にされた前記ゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けるゴムストリップ貼り付け機構とを備えていることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項１５】
前記電子線照射装置が、ストリップカレンダー装置とストリップ巻き取り装置の間に、オンラインで設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の空気入りタイヤの製造装置。
【請求項１６】
前記ゴムストリップ貼り付け機構が、
前記カーカスプライの上に前記ゴムストリップを供給するストリップ供給装置と、
供給された前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるストリップ貼り付け装置と
を備えており、
前記ゴムストリップを前記カーカスプライに圧着することにより、前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるように構成されていることを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の空気入りタイヤの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを積層させた空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、図７に示すように、空気入りタイヤ１は、内層側から順に、インナーライナー６、インスレーション７、カーカスプライ５が積層されたカーカス部２の上に、トレッド部３を配置して成形された生タイヤを加硫成形することにより作製される。なお、４はビード部である。
【０００３】
図８（ａ）は加硫成形前のカーカス部の拡大断面図であり、（ｂ）は加硫成形後のカーカス部の拡大断面図である。カーカス部が加硫されると、図８（ｂ）に示すように、インスレーション７がカーカスプライ５のカーカスコード８の間に吸い上げられることにより、波打ち現象が生じて、カーカス部全体の厚みが不足し、オープンスレッドが発生する恐れがある。特に、ＴＢＲタイヤなどの重荷重用タイヤのバットレス部分（図７にＸで示す部分）においてこのような波打ち現象が発生しやすい。
【０００４】
このため、従来は、インスレーション７のゲージ（厚み）を狙いに対して、例えば、０．５ｍｍ程度厚くして対応しているが、これは、近年益々要求が強くなっているタイヤの軽量化に逆行している。
【０００５】
そこで、カーカスプライ５やインスレーション７に電子線（ＥＢＲ：Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｂｅａｍ  Ｒａｄｉａｔｉｏｎ）を照射して半加硫状態にすることにより、ゴムのムーニー粘度を上昇させて、即ち、ゴムを硬くして、インスレーション７の吸い上がりを防止することが提案されている（例えば、特許文献１、２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２５３６８２号公報
【特許文献２】特開２０１２−１８３７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、カーカスプライやインスレーションへの電子線の照射については、以下に示すような種々の問題がある。
【０００８】
即ち、インスレーションに電子線を照射する場合、不必要な部分にまで電子線が照射されることが避けられない。また、一般にインスレーションは、インナーライナーと一体もので作製されるため、インナーライナーにも電子線が照射されてしまう。この結果、インスレーション、インナーライナーとも半加硫されてしまい、余った材料や設計不良の材料の処分が問題となる。また、インナーライナーにはＸ線に弱いブチルゴムが含まれているため、電子線の照射に制限がある。
【０００９】
一方、カーカスプライに電子線を照射する場合、カーカスコードとしてテキスタイルを使用する乗用車用ラジアルタイヤでは問題ないが、スチールコードを使用する重荷重用タイヤではゴムとコードとの接着性が低下する恐れがあるため、このような電子線の照射は通常行われていない。
【００１０】
そこで、本発明は、波打ち現象の発生を防止するにあたって、インスレーションの不必要な部分にまで電子線を照射することがなく、インナーライナーに電子線が照射されず、また、スチールコードを使用したカーカスプライにも使用することができる空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
請求項１に記載の発明は、
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層して生タイヤを成形した後、前記生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法であって、
前記インスレーションの上に前記カーカスプライを積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、
前記カーカスプライに、半加硫状態にされたゴムストリップを予め貼り付けた後、前記ゴムストリップ側の面が前記インスレーションに接するように前記インスレーションに貼り付けて、前記生タイヤを成形することを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、
前記ゴムストリップに電子線を照射して、前記半加硫状態にされたゴムストリップを作製することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、
前記ゴムストリップに、照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜１５０ｋＧＹの電子線を照射することを特徴とする請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、
走査型電子線照射装置またはエリア型電子線照射装置を用いて、前記ゴムストリップに電子線を照射することを特徴とする請求項３または請求項４に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、
前記ゴムストリップのムーニー粘度が７０〜１００になるように、前記電子線を照射することを特徴とする請求項３ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、
前記ゴムストリップの電子線が照射された側の面が、前記カーカスプライと接するように前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、
前記ゴムストリップのゴム配合が、前記インスレーションのゴム配合と同じであることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００２０】
請求項９に記載の発明は、
前記ゴムストリップの幅が、１００〜３００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００２１】
請求項１０に記載の発明は、
前記ゴムストリップの厚みが、１〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００２２】
請求項１１に記載の発明は、
前記ゴムストリップを、前記生タイヤのバットレス部分において、前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けることを特徴とする請求項１ないし請求項１０のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００２３】
請求項１２に記載の発明は、
請求項１ないし請求項１１のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【００２４】
請求項１３に記載の発明は、
前記空気入りタイヤが、重荷重用タイヤ又は乗用車用タイヤであることを特徴とする請求項１２に記載の空気入りタイヤである。
【００２５】
請求項１４に記載の発明は、
インナーライナー、インスレーション、カーカスプライを順次貼り付けることにより積層された空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造装置であって、
ゴムストリップに電子線を照射することにより、ゴムストリップを半加硫状態にする電子線照射装置と、
半加硫状態にされた前記ゴムストリップを前記インスレーションと前記カーカスプライとの間に貼り付けるゴムストリップ貼り付け機構とを備えていることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置である。
【００２６】
請求項１５に記載の発明は、
前記電子線照射装置が、ストリップカレンダー装置とストリップ巻き取り装置の間に、オンラインで設けられていることを特徴とする請求項１４に記載の空気入りタイヤの製造装置である。
【００２７】
請求項１６に記載の発明は、
前記ゴムストリップ貼り付け機構が、
前記カーカスプライの上に前記ゴムストリップを供給するストリップ供給装置と、
供給された前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるストリップ貼り付け装置と
を備えており、
前記ゴムストリップを前記カーカスプライに圧着することにより、前記ゴムストリップを前記カーカスプライに貼り付けるように構成されていることを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の空気入りタイヤの製造装置である。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、波打ち現象の発生を防止するにあたって、インスレーションの不必要な部分にまで電子線を照射することがなく、インナーライナーに電子線が照射されず、また、スチールコードを使用したカーカスプライにも使用することができる空気入りタイヤの製造方法と空気入りタイヤ、および空気入りタイヤの製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施の形態に係る空気入りタイヤのカーカス部の拡大断面図である。
【図２】走査型電子線照射装置を模式的に示した図である。
【図３】エリア型電子線照射装置を模式的に示した図である。
【図４】波打ち現象が発生した重荷重用タイヤの断面の写真である。
【図５】波打ち現象が抑制された重荷重用タイヤの断面の写真である。
【図６】波打ち現象が発生した乗用車用タイヤの断面の写真である。
【図７】空気入りタイヤの一般的な構造の概要を示す断面図である。
【図８】従来の空気入りタイヤのカーカス部の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００３１】
図１は本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を適用して製造された空気入りタイヤのカーカス部の拡大断面図である。
【００３２】
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー６、インスレーション７、カーカスプライ５を順次貼り付けて積層させることによりカーカス部２が形成された生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形して空気入りタイヤを製造する点においては従来の空気入りタイヤの製造方法と同様である。
【００３３】
しかし、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、インスレーション７の上にカーカスプライ５を積層する前に、半加硫状態にされたゴムストリップ１０をインスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける点において従来の空気入りタイヤの製造方法と異なる。
【００３４】
このように、半加硫状態にされたゴムストリップ１０を、インスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付けて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形した場合、半加硫状態にされたゴムストリップ１０はムーニー粘度が上昇して硬くなっているため、インスレーション７がカーカスコード８間に吸い上げられることを抑制し、波打ち現象の発生を防止することができる。また、インスレーション７のゲージを厚くしなくても、波打ち現象の発生を防止することができるため、タイヤの重量の増加を抑制することができる。
【００３５】
そして、従来のように、インスレーション７やカーカスプライ５に電子線を照射して半加硫状態にする必要がないため、インスレーション７やカーカスプライ５に電子線を照射することに伴う種々の問題が生じることもない。
【００３６】
本実施の形態において空気入りタイヤの具体的な製造は、以下の手順に従って行われる。
【００３７】
（１）ゴムストリップの作製
先ず、一般的なタイヤ用ゴム材料の作製と同様にして押出加工などによりゴムストリップを作製する。
【００３８】
このとき、ゴムの配合としては、インスレーション７と同じゴム配合であることが好ましい。これにより、カーカスプライ５との接着性を充分に確保することができ、また、加硫成形後は同じゴム配合のインスレーション７と一体化されるため好ましい。なお、このようなゴムストリップは、インスレーション７用のゴムシートをスリットすることにより、作製することもできる。
【００３９】
ゴムストリップ１０の幅は、１００〜３００ｍｍであることが好ましい。１００ｍｍ未満であるとゴムストリップの両側でゴムの吸い上がりが発生する恐れがあり、一方、３００ｍｍを超えると製造コストが高くなる恐れがある。１５０〜２５０ｍｍであるとより好ましい。
【００４０】
ゴムストリップ１０の厚みは、１〜３ｍｍであることが好ましい。１ｍｍより薄い場合は、インスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける際にエアーが入る等の不都合が生じる恐れがあり、一方、３ｍｍを超えると製造後のタイヤ重量が大きくなる恐れがある。１．５〜２．５ｍｍであるとより好ましい。
【００４１】
（２）ゴムストリップの半加硫処理
次に、作製されたゴムストリップ１０を半加硫状態にする処理を行う。この処理は、処理後のゴムストリップが波打ち現象を防止できる程度の硬さとなるように、例えば、半加硫状態を適切に管理することが容易な電子線照射により行うことが好ましい。
【００４２】
ここで、電子線照射装置としては、走査型電子線照射装置あるいはエリア型電子線照射装置が好ましく使用される。
【００４３】
図２に、走査型電子線照射装置の一例を示す。走査型電子線照射装置２０は、直流高圧電源から与えられた加速電圧（５０００ｋＶまで使用可能）を照射電圧としてコッククロフト・ウォルトン回路により昇圧し、この高電圧を加速管２１により分圧する。そして、加速電極２２により多段階で電子線を加速し、加速されたスポット形状の電子を走査管２３で電磁走査することにより必要な照射幅まで広げ、フィラメント２４の温度を制御することにより電子流２５を制御した後、照射窓２６からゴムストリップ１０に向けて電子線を照射するように構成されている。
【００４４】
このように、走査型電子線照射装置２０は、走査管２３を備えており、また高い加速電圧により発生する高いエネルギーのＸ線を遮蔽する遮蔽材も多く必要なため、形状は比較的大きくなるが、高い加速電圧によりゴムストリップ１０内の深くまで電子を進ませることができる。具体的には、３００〜５００ｋＶの加速電圧の下、電子を比重１のゴムストリップ１０内を１．５ｍｍまで進ませることができ、このとき、ゴムストリップ１０の搬送速度は最大４５ｍ／ｍｉｎまで調整することができる。このため、走査型電子線照射装置２０は高電圧向きの電子線照射装置として好ましく、プライトップ反等、広範囲に照射が必要なゴムに向いており、小型プライ用のゴムストリップに好ましく用いられる。
【００４５】
次に、図３に、エリア型電子線照射装置の一例を示す。直流高圧電源３１から与えられた加速電圧（原理的に最大３００ｋＶ）を照射電圧として倍電圧回路により昇圧し、カソード３２と大地との間の１段の電位差のみで電子線を加速し、必要な照射幅に応じて並べられた多数のフィラメント３３から帯状に発生した電子を、電気的に制御することにより電子流３４を制御した後、照射窓３５からゴムストリップ１０に向けて電子線を照射するように構成されている。
【００４６】
このように、エリア型電子線照射装置３０は、加速電圧が低いため発生するＸ線のエネルギーも低く遮蔽材を多く必要としない。このため、装置全体をコンパクトで軽量化することができる。また、電気的に電子流３４を制御するため昇流時間が短い。しかし、その一方で、加速電圧が低いためゴムストリップ１０内の深くまで電子を進ませることが難しい。具体的には、２５０〜３００ｋＶの加速電圧の下、電子を比重１のゴムストリップ１０内を０．５ｍｍ程度まで進ませるに留まっており、また、ゴムストリップ１０の搬送速度も１．５〜１５ｍ／ｍｉｎと遅い。このため、エリア型電子線照射装置３０は低電圧−大電流向きの電子線照射装置として好ましく、狭い範囲に深く照射することが必要なゴムに向いており、ゴムストリップの必要な部位にだけ照射する場合に特に好ましく用いることができる。
【００４７】
本実施の形態において、好ましい電子線の照射電圧は２００〜６００ｋＶである。２００ｋＶ未満では充分な透過能力が得られない恐れがあり、一方、６００ｋＶを超えると透過能力が大きくなり過ぎて、ゴムストリップ同士の密着を防止するためにゴムストリップ裏面に貼り付けられているポリシートまで変質させてしまい、ポリシートの再生利用ができなくなる恐れがある。３００〜６００ｋＶであるとより好ましい。
【００４８】
また、好ましい電子線の照射線量は５０〜１５０ｋＧＹである。５０ｋＧＹ未満では電子線が透過できる厚みが薄く、充分な半加硫状態が得られない恐れがあり、一方、１５０ｋＧＹを超えると加硫が進みすぎる恐れがある。８０〜１３０ｋＧＹであるとより好ましい。
【００４９】
好ましい電子線の照射条件の具体的な一例として、照射電圧３００ｋＶの場合、照射線量を１００〜１５０ｋＧＹに設定することが好ましい。
【００５０】
そして、上記の電子線の照射条件を適宜調整して、ゴムストリップのムーニー粘度が７０〜１００になるように制御することが好ましい。ムーニー粘度を前記の範囲に制御することにより、波打ち現象を防止できる適切なゴムの硬さに半加硫されたゴムストリップ１０を容易に得ることができ、また、適切な粘着性を保持することができる。
【００５１】
本実施の形態において、上記した電子線照射装置は、例えば、生タイヤ製造ラインのストリップカレンダー装置とストリップ巻き取り装置の間にオンラインで配置されていることが好ましい。
【００５２】
（３）半加硫状態のゴムストリップの貼り付け
次に、上記の半加硫処理により半加硫状態にされたゴムストリップ１０を、成形ドラム上で、図１に示すようにインスレーション７とカーカスプライ５との間に貼り付ける。
【００５３】
このとき、ゴムストリップ１０は、インスレーション７とカーカスプライ５との間の全面に貼り付ければよいが、カーカス部２における波打ち現象が最も発生しやすいバットレス部分（図７のＸで示す部分）にのみ貼り付けることが好ましい。これにより、ゴムストリップ１０の使用量が低減されるため、タイヤの更なる軽量化を図ることが可能となり、特にＴＢＲタイヤなどの重荷重用タイヤでは大きな効果を得ることができる。
【００５４】
なお、貼付け装置としては、例えば、ゴムストリップ貼り付け機構が、カーカスプライ５の上にゴムストリップ１０を供給するストリップ供給装置と、供給されたゴムストリップ１０をカーカスプライ５に貼り付けるストリップ貼り付け装置とを備えていることが好ましい。
【００５５】
なお、この貼り付けに際しては、ゴムストリップ１０をカーカスプライ５に予め貼り合せておくことが好ましい。これにより、生タイヤを成形する際におけるゴム材料の貼り付けを効率的に行うことができ、生産性の向上を図ることができる。
【００５６】
このとき、ゴムストリップ１０の電子線が照射された側の面が、カーカスプライ５と接するように貼り付けることが好ましく、これにより、ゴムストリップ１０の硬くなった面をカーカスプライ５側に配置して、カーカスコード８間へのゴムの吸い上がりを適切に防止することができる。
【００５７】
また、本実施の形態においては、さらに、カーカスプライ５裏側にゴムストリップ１０を貼り付けるためにプライレットオフが設けられている。
【００５８】
（４）生タイヤの成形
そして、インナーライナー６、インスレーション７、半加硫状態にされたゴムストリップ１０、カーカスプライ５を含むタイヤ用ゴム材料を成形ドラム上に順次積層させることにより、生タイヤを成形する。
【００５９】
（５）生タイヤの加硫成形
次に、成形した生タイヤを、加硫用金型に収容して、圧力をかけながら加熱することにより生タイヤの加硫成形を行い、空気入りタイヤを作製する。
【００６０】
本実施の形態の場合、予め半加硫状態の硬いゴム層を有するゴムストリップをカーカスプライとインスレーションとの間に貼り付けているため、加硫成形においてプライコードの間にインスレーションが吸い上げられて波打ち現象が生じることを適切に防止することができる。
【００６１】
特に、重荷重用の空気入りタイヤの場合、図４の写真に示すように、空気入りタイヤの従来の製造方法ではインスレーションが吸い上げられて波打ち現象が生じやすいが、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法を用いることにより、図５の写真に示すように、波打ち現象が適切に抑制された空気入りタイヤを容易に製造することができる。
【００６２】
また、乗用車用の空気入りタイヤの場合でも、図６の写真に示すような波打ち現象が発生することを防止できるため、タイヤ内側の全体に貼り付けられたインスレーションの厚みを従来よりも薄くしても、必要な強度を充分に維持することができる。この結果、乗用車用の空気入りタイヤの軽量化に貢献することができる。
【００６３】
そして、タイヤ周上のインスレーションゲージが均一となり、局部的にゲージが薄くなることによるタイヤ不良の発生を低減させることができ、タイヤ転がり抵抗を減少させることができる。
【００６４】
また、電子線を照射したゴムストリップを用いて、必要に応じて適切なサイズのゴムストリップを配置することができるため、インスレーション全体に電子線を照射する場合に比べて、材料コストを大幅に削減することができる。
【実施例】
【００６５】
１．第１の試験
（１）実施例１〜１１
所定の条件の電子線が照射された半加硫状態のゴムストリップを、インスレーションとカーカスプライとの間に貼り付けて生タイヤを成形し、この生タイヤを加硫成形してタイヤサイズ１１Ｒ２２．５の空気入りタイヤを作製した（実施例１〜１１）。なお、電子線照射の照射電圧および照射線量、ゴムストリップの幅と厚み、ゴムストリップの貼り付け位置、バットレス部分のインスレーション厚みは、表１に示すとおりである。
【００６６】
（２）比較例１
また、比較例１として、インスレーションとカーカスプライとの間に、半加硫状態のゴムストリップを貼り付けていない従来の空気入りタイヤを作製した。なお、その他の条件については上記した実施例と同じである。
【００６７】
（３）評価
作製したそれぞれの空気入りタイヤの重量を測定し、比較例１のタイヤを１００とした指数を算出した。結果は、表１に示す通りである。
【００６８】
また、作製した空気入りタイヤを解体して、波打ち量としてゴムゲージの段差をマイクロスコープで測定した。結果は、表１に示す通りである。
【００６９】
【表１】
2015168124.tif 000003
【００７０】
表１より、実施例１〜１１の空気入りタイヤは、比較例１に比べて波打ち現象が抑制されており、特に、実施例１〜８においては、波打ち現象が発生しなかった。このことから、電子線が照射されて半加硫状態になったゴムストリップを、インスレーションとカーカスプライとの間に貼り付けることにより、インスレーションの波打ち現象を適切に防止できることが確認された。そして、インスレーションの厚みを比較例１よりも薄くして、タイヤを軽量化できることも確認された。
【００７１】
２．第２の試験
（１）実施例１２〜１６および比較例２、３
上記の第１の試験と同様に、インスレーションとカーカスプライとの間に半加硫状態のゴムストリップが貼り付けられた生タイヤを加硫成形して、空気入りタイヤを作製した（実施例１２〜１６）。また、比較例２、３として、半加硫状態のゴムストリップを用いずに、空気入りタイヤを作製した。その他の作製条件は表２に示す通りである。
【００７２】
なお、本実施例では、１ｍ程度の幅のインスレーション用のゴム材料に電子線を照射して、半加硫状態になったインスレーション用のゴム材料を１５０ｍｍ程度にスリットすることにより、半加硫状態のゴムストリップを作製した。
【００７３】
（２）評価
作製したそれぞれの空気入りタイヤについて、ゴムストリップのカーカスコード間における盛り上りの程度を測定することにより、ゴム吸い上がり量を測定した。測定結果を表２に示す。
【００７４】
また、それぞれの空気入りタイヤのインスレーションゲージを測定して、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果を表２に示す。
【００７５】
また、周方向における８ヶ所のゴム吸い上がり量の測定結果に基づいて、それぞれの空気入りタイヤのインスレーションゲージの周上差を測定して、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果を表２に示す。
【００７６】
また、それぞれの空気入りタイヤの重量を測定し、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。結果は、表２に示す通りである。
【００７７】
また、それぞれの空気入りタイヤについて、ＩＳＯ２８５８０に基づいて、転がり抵抗を測定し、比較例２の測定結果を１００とした指数を算出した。
【００７８】
【表２】
2015168124.tif 000004
【００７９】
表２より、実施例１２〜１６の何れにおいても、ゴム吸い上がり量が比較例２、３よりも少なくなっており、生タイヤの加硫成形時のゴム吸い上がりが適切に抑制されていることが確認された。
【００８０】
また、実施例１２〜１６の何れにおいても、インスレーションゲージが増加すると共に、インスレーションゲージ周上差が小さくなっていた。このことから、コード間のゴムの吸い上がりが抑制されタイヤ周上のばらつきが減ることが確認された。
【００８１】
また、実施例１２〜１６のタイヤ重量が、比較例２、３のタイヤ重量以下になっており、軽量化を図っているにも拘わらず、波打ち現象が抑制されていることが確認された。
【００８２】
また、実施例１２〜１６の空気入りタイヤは、比較例２、３に比べて転がり抵抗が低くなっており、タイヤ周上のばらつきが減少した分、タイヤ全体のゲージを減らすことができるため、タイヤ重量の軽量化を図っているにも拘わらず、転がり抵抗を小さくできることが確認された。
【００８３】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００８４】
１          空気入りタイヤ
２          カーカス部
３          トレッド部
４          ビード部
５          カーカスプライ
６          インナーライナー
７          インスレーション
８          カーカスコード
１０        ゴムストリップ
２０        走査型電子線照射装置
２１        加速管
２２        加速電極
２３        走査管
２４、３３  フィラメント
２５、３４  電子流
２６、３５  照射窓
３０        エリア型電子線照射装置
３１        直流高圧電源
３２        カソード
Ｘ          バットレス部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図７】
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【図８】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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