(57)【要約】【課題】高い造水量および高い分離除去性能を保持する分離膜およびエレメントを提供する。【解決手段】基材と、前記基材の一方の面に積層される多孔性支持層と、前記多孔性支持層上に積層される分離機能層と、を備えた複合分離膜であって、前記複合分離膜は、親水性分子を含有し、絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子の含有量は０．７ｇ／ｍ２以上２．５ｇ／ｍ２以下であり、かつ、絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子のうち、前記基材中に含まれる前記親水性分子の割合は、３重量％以上４０重量％以下である、複合分離膜。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材の一方の面に積層される多孔性支持層と、前記多孔性支持層上に積層される分離機能層と、を備えた複合分離膜であって、
前記複合分離膜は、親水性分子を含有し、
絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子の含有量は０．７ｇ／ｍ２以上２．５ｇ／ｍ２以下であり、かつ、
絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子のうち、前記基材中に含まれる前記親水性分子の割合は、３重量％以上４０重量％以下である、複合分離膜。
【請求項２】
前記親水性分子は、糖鎖化合物またはアルコール類である、
請求項１に記載の複合分離膜。
【請求項３】
前記糖鎖化合物は、単糖類、二糖類、三糖類から選ばれる少なくとも１種の糖類である、
請求項２に記載の複合分離膜。
【請求項４】
前記糖鎖化合物は、グルコース、スクロース、マルトース、ラクトース、トレハロース、ラフィノースから選ばれる少なくとも１種の糖類である、
請求項２に記載の複合分離膜。
【請求項５】
前記アルコール類は、２−プロパノール、ポリビニルアルコール、グリコール類、グリセリン、ポリグリセリンから選ばれる少なくとも１種の化合物である、
請求項２に記載の複合分離膜。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の複合分離膜を備えた複合分離膜エレメント。
【請求項７】
前記複合分離膜は、前記基材側の面に固着された透過側流路材を備える、
請求項６に記載の複合分離膜エレメント。
【請求項８】
前記複合分離膜の前記基材側の面に対向するように設けられ、シートおよび前記シート上に固着された複数の突起物を有する透過側流路材を備える、
請求項６に記載の複合分離膜エレメント。
【請求項９】
前記複合分離膜エレメントは、運転圧力０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の条件下で用いられる、請求項６〜８のいずれかに記載の複合分離膜エレメント。
【請求項１０】
請求項６〜８のいずれかに記載の複合分離膜エレメントに対して、０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の圧力で原水を供給する、
分離膜エレメントの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に液体に含まれる成分を分離するために使用される複合分離膜および複合分離膜エレメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
海水およびかん水などに含まれるイオン性物質を除くための技術においては、近年、省エネルギーおよび省資源のためのプロセスとして、分離膜による分離法の利用が拡大している。
【０００３】
分離膜は高い透水性と高い分離性能を有することが望ましい。例えば特許文献１には、透水性を高めるために、水溶性ポリビニルアルコール系重合体を不溶化し、これを芳香族ポリスルホンからなる多孔質膜に付着させることが記載されている。また、特許文献２には、乾燥した膜の透水性を高めるために、特許文献２には、多孔性支持体上に界面重合でポリアミドのスキン層を形成することで複合膜を得た後、これを洗浄し、多孔性支持体表面に保湿剤等を含有する溶液を塗布し、ポリアミドのスキン層表面にポリビニルアルコール等の保護剤を含有する溶液を塗布した後、乾燥させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平08-052333号公報
【特許文献２】特開２００８−９３５４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
膜による水の分離を行う前には、透過水に膜からの溶出物が混入しないように、使用前に洗浄が行われる。しかしながら、従来の膜では、確実に親水化処理しようとすると、親水化処理に用いた薬品を除くのに長時間の洗浄を要することがある。
【０００６】
そこで、本発明は、乾燥による性能低下を抑制しつつ、透過水への試薬混入を抑制できる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、課題を解決するために鋭意検討を行ったが、透過水への試薬混入を抑制しようとして膜への親水化剤の添加量を減らすと、親水化の効果が得られず、単純に添加量を調整するだけでは解決に至らないこと、従来の膜では、親水化剤は基材以外の層に局在する傾向にあることを新たに見出した。その上で、膜中の親水化剤のうち、基材中に分布する親水化剤の割合を特定の範囲にすることで、膜中に必要な量の親水化剤を含有させながら、短時間の洗浄で効率良く親水化剤を除去することができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
本発明は以下のいずれかの構成を有する。
【０００９】
（１）基材と、前記基材の一方の面に積層される多孔性支持層と、前記多孔性支持層上に積層される分離機能層と、を備えた複合分離膜であって、前記複合分離膜は、親水性分子を含有し、絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子の含有量は０．７ｇ／ｍ２以上２．５ｇ／ｍ２以下であり、かつ、絶乾後の前記複合分離膜中の前記親水性分子のうち、前記基材中に含まれる前記親水性分子の割合は、３重量％以上４０重量％以下である、複合分離膜。
【００１０】
（２）前記親水性分子は、糖鎖化合物またはアルコール類である、（１）に記載の複合分離膜。
【００１１】
（３）前記糖鎖化合物は、単糖類、二糖類、三糖類から選ばれる少なくとも１種の糖類である、（２）に記載の複合分離膜。
【００１２】
（４）  前記糖鎖化合物は、グルコース、スクロース、マルトース、ラクトース、トレハロース、ラフィノースから選ばれる少なくとも１種の糖類である、（２）に記載の複合分離膜。
【００１３】
（５）  前記アルコール類は、２−プロパノール、ポリビニルアルコール、グリコール類、グリセリン、ポリグリセリンから選ばれる少なくとも１種の化合物である、（２）に記載の複合分離膜。
【００１４】
（６）  （１）〜（５）のいずれかに記載の複合分離膜を備えた複合分離膜エレメント。
【００１５】
（７）  前記複合分離膜は、前記基材側の面に固着された透過側流路材を備える、（６）に記載の複合分離膜エレメント。
【００１６】
（８）  前記複合分離膜の前記基材側の面に対向するように設けられ、シートおよび前記シート上に固着された複数の突起物を有する透過側流路材を備える、（６）に記載の複合分離膜エレメント。
【００１７】
（９）  前記複合分離膜エレメントは、運転圧力０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の条件下で用いられる、（６）〜（８）のいずれかに記載の複合分離膜エレメント。
【００１８】
（１０）  （６）〜（８）のいずれかに記載の複合分離膜エレメントに対して、０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の圧力で原水を供給する、分離膜エレメントの使用方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によって、短時間の洗浄においても、高い造水量および高い除去率を保持した分離膜および分離膜エレメントを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の一形態である、透過側流路材を有する複合分離膜の一例を示す断面図。
【図２】透過側流路材を有する複合分離膜の他の例を示す断面図。
【図３】透過側流路材を有する複合分離膜のさらに他の例を示す断面図。
【図４】透過側流路材を有する複合分離膜のさらに他の例を示す平面図。
【図５】透過側流路材を有する複合分離膜のさらに他の例を示す平面図。
【図６】複合分離膜エレメントの一例を示す展開図。
【図７】シート型の透過側流路材の一例を示す断面図。
【図８】シート型の透過側流路材の一例を示す断面図。
【図９】シート型の透過側流路材の一例を示す断面図。
【図１０】シート型の透過側流路材の一例を示す上面図。
【図１１】シート型の透過側流路材の一例を示す上面図。
【図１２】分離膜エレメントの概略構成を示す展開斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の一形態について、詳細に説明する。
【００２２】
１．複合分離膜
複合分離膜は、基材と、前記基材の一方の面に積層される多孔性支持層と、前記多孔性支持層上に積層される分離機能層とを備える。
【００２３】
本書において、「供給側の面」とは、複合分離膜の分離機能層側の面を意味する。「透過水の面」とは、その逆側の面、すなわち基材側の面を意味する。
【００２４】
（１−１）分離機能層
分離機能層の厚みは具体的な数値に限定されないが、分離性能と透過性能の点で５ｎｍ以上３０００ｎｍ以下であることが好ましい。特に逆浸透膜、正浸透膜、ナノろ過膜では５ｎｍ以上３００ｎｍ以下であることが好ましい。
【００２５】
分離機能層の厚みは、これまでの複合分離膜の膜厚測定法に準ずることができる。例えば、複合分離膜を樹脂により包埋し、それを切断することで超薄切片を作製し、得られた切片に染色などの処理を行う。その後、透過型電子顕微鏡により観察することで、厚みの測定が可能である。また、分離機能層がひだ構造を有する場合、多孔性支持層より上に位置するひだ構造の断面長さ方向に５０ｎｍ間隔で測定し、ひだの数を２０個測定し、その平均から求めることができる。
【００２６】
分離機能層としては、孔径制御が容易であり、かつ耐久性に優れるという点で架橋高分子が好ましく使用される。特に、原水中の成分の分離性能に優れるという点で、多官能アミンと多官能酸ハロゲン化物とを重縮合させてなるポリアミド分離機能層、有機−無機ハイブリッド機能層などが好適に用いられる。これらの分離機能層は、多孔性支持層上でモノマーを重縮合することによって形成可能である。
【００２７】
例えば、分離機能層は、ポリアミドを主成分として含有することができる。このような膜は、公知の方法により、多官能アミンと多官能酸ハロゲン化物とを界面重縮合することで形成される。例えば、多孔性支持層に多官能アミン水溶液を塗布し、余分なアミン水溶液をエアーナイフなどで除去し、その後、多官能酸ハロゲン化物を含有する有機溶媒溶液を塗布することで、ポリアミド分離機能層が得られる。
【００２８】
なお、本書において、「ＸがＹを主成分として含有する」とは、ＸにおけるＹの含有率が、５０質量％以上であることを意味し、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは８０質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上、最も好ましくは９５質量％以上である。また、Ｙに該当する複数の成分が存在する場合は、それら複数の成分の合計量が、上述の範囲を満たせばよい。
【００２９】
また、分離機能層の構成成分はポリアミドに限定されるものではなく、Ｓｉ元素などを有する有機−無機ハイブリッドであってもよい。
【００３０】
なお、いずれの分離機能層についても、使用前に、例えばアルコール含有水溶液、アルカリ水溶液によって膜の表面を親水化させてもよい。
【００３１】
（１−２）多孔性支持層
多孔性支持層は、分離機能層を支持する層であり、多孔性樹脂層とも言い換えられる。
【００３２】
多孔性支持層に使用される材料やその形状は特に限定されないが、例えば、多孔性樹脂によって基板上に形成されてもよい。多孔性支持層としては、ポリスルホン、酢酸セルロース、ポリ塩化ビニル、エポキシ樹脂あるいはそれらを混合、積層したものが使用され、化学的、機械的、熱的に安定性が高く、孔径が制御しやすいポリスルホンを使用することが好ましい。
【００３３】
多孔性支持層は、複合分離膜に機械的強度を与え、かつイオン等の分子サイズの小さな成分に対して複合分離膜のような分離性能を有さない。多孔性支持層の有する孔のサイズおよび孔の分布は特に限定されないが、例えば、多孔性支持層は、均一で微細な孔を有してもよいし、あるいは分離機能層が形成される側の表面からもう一方の面にかけて径が徐々に大きくなるような孔径の分布を有してもよい。また、いずれの場合でも、分離機能層が形成される側の表面で原子間力顕微鏡または電子顕微鏡などを用いて測定された細孔の投影面積円相当径は、１ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましい。特に界面重合反応性および分離機能層の保持性の点で、多孔性支持層において分離機能層が形成される側の表面における孔は、３ｎｍ以上５０ｎｍ以下の投影面積円相当径を有することが好ましい。
【００３４】
多孔性支持層の厚みは特に限定されないが、複合分離膜に強度を与えるため等の理由から、２０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以上３００μｍ以下である。
【００３５】
多孔性支持層の形態は、走査型電子顕微鏡や透過型電子顕微鏡、原子間力顕微鏡により観察できる。例えば走査型電子顕微鏡で観察するのであれば、基材から多孔性支持層を剥がした後、これを凍結割断法で切断して断面観察のサンプルとする。このサンプルに白金または白金−パラジウムまたは四塩化ルテニウム、好ましくは四塩化ルテニウムを薄くコーティングして３ｋＶ〜６ｋＶの加速電圧で、高分解能電界放射型走査電子顕微鏡（ＵＨＲ−ＦＥ−ＳＥＭ）で観察する。高分解能電界放射型走査電子顕微鏡は、株式会社日立製作所製Ｓ−９００型電子顕微鏡などが使用できる。得られた電子顕微鏡写真に基づいて、多孔性支持層の膜厚、表面の投影面積円相当径を測定することができる。
【００３６】
多孔性支持層の厚み、孔径は、平均値であり、多孔性支持層の厚みは、断面観察で厚み方向に直交する方向に２０μｍ間隔で測定し、２０点測定の平均値である。また、孔径は、２００個の孔について測定された、各投影面積円相当径の平均値である。
【００３７】
次に、多孔性支持層の形成方法について説明する。多孔性支持層は、例えば、上記ポリスルホンのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（以降、ＤＭＦと記載）溶液を、後述する基材、例えば密に織ったポリエステル布あるいは不織布の上に一定の厚さに注型し、それを水中で湿式凝固させることによって、製造することができる。
【００３８】
多孔性支持層は、”オフィス・オブ・セイリーン・ウォーター・リサーチ・アンド・ディベロップメント・プログレス・レポート”Ｎｏ．３５９（１９６８）に記載された方法に従って形成することができる。なお、所望の形態を得るために、ポリマー濃度、溶媒の温度、貧溶媒は調整可能である。
【００３９】
例えば、所定量のポリスルホンをＤＭＦに溶解し、所定濃度のポリスルホン樹脂溶液を調製する。次いで、このポリスルホン樹脂溶液をポリエステル布あるいは不織布からなる基材上に略一定の厚さに塗布した後、一定時間空気中で表面の溶媒を除去した後、凝固液中でポリスルホンを凝固させることによって得ることができる。
【００４０】
（１−３）基材
基材としては、強度、凹凸形成能、流体透過性の点で繊維状基材を用いることが好ましい。また、基材としては、長繊維不織布及び短繊維不織布のいずれも好ましく用いることができる。特に、長繊維不織布は、優れた製膜性を有するので、高分子重合体の溶液を流延した際に、その溶液が過浸透により裏抜けすること、多孔性支持層が剥離すること、さらには基材の毛羽立ち等により膜が不均一化すること、及びピンホール等の欠点が生じたりすることを抑制できるため好ましい。また、基材が熱可塑性連続フィラメントより構成される長繊維不織布からなることにより、短繊維不織布を用いたときに起こる、毛羽立ちによって生じる高分子溶液流延時の不均一化や、膜欠点を抑制することができる。さらに、複合分離膜は、連続製膜されるときに、製膜方向に対し張力がかけられるため、寸法安定性に優れる長繊維不織布を基材として用いることが好ましい。
【００４１】
長繊維不織布は、成形性、強度の点で、多孔性支持層とは反対側の表層における繊維が、多孔性支持層側の表層の繊維よりも縦配向であることが好ましい。そのような構造によれば、強度を保つことで膜破れ等を防ぐ高い効果が実現されるだけでなく、複合分離膜に凹凸を付与する際の、多孔性支持層と基材とを含む積層体としての成形性も向上し、複合分離膜表面の凹凸形状が安定するので好ましい。
【００４２】
より具体的には、長繊維不織布の、多孔性支持層とは反対側の表層における繊維配向度は、０°以上２５°以下であることが好ましく、また、多孔性支持層側表層における繊維配向度との配向度差が１０°以上９０°以下であることが好ましい。
【００４３】
複合分離膜の製造工程やエレメントの製造工程においては加熱する工程が含まれるが、加熱により多孔性支持層または分離機能層が収縮する現象が起きる。特に連続製膜において張力が付与されていない幅方向において、収縮は顕著である。収縮することにより、寸法安定性等に問題が生じるため、基材としては熱寸法変化率が小さいものが望まれる。不織布において多孔性支持層とは反対側の表層における繊維配向度と多孔性支持層側表層における繊維配向度との差が１０°以上９０°以下であると、熱による幅方向の変化を抑制することもでき、好ましい。
【００４４】
ここで、繊維配向度とは、多孔性支持層を構成する不織布基材の繊維の向きを示す指標である。具体的には、繊維配向度とは、連続製膜を行う際の製膜方向（ＭＤ）、つまり不織布基材の長手方向と、不織布基材を構成する繊維の長手方向との間の角度の平均値である。つまり、繊維の長手方向が製膜方向と平行であれば、繊維配向度は０°である。また、繊維の長手方向が製膜方向に直角であれば、すなわち不織布基材の幅方向に平行であれば、その繊維の配向度は９０°である。よって、繊維配向度が０°に近いほど縦配向であり、９０°に近いほど横配向であることを示す。
【００４５】
繊維配向度は以下のように測定される。まず、不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取する。次に、そのサンプルの表面を走査型電子顕微鏡で１００〜１０００倍で撮影する。撮影像の中で、各サンプルあたり１０本の繊維を選び、不織布の長手方向を０°としたときの、繊維の長手方向の角度を測定する。ここで、不織布の長手方向とは、不織布製造時の“Ｍａｃｈｉｎｅ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ”を指す。また、不織布の長手方向は、多孔性支持層の製膜方向に一致する。これらの方向は、図６中の長さ方向（ｙ方向）に一致する。図６中のｘ方向は不織布の幅方向であり、不織布製造時の“Ｃｒｏｓｓ  ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ”に一致する。こうして、１枚の不織布あたり計１００本の繊維について、角度の測定が行われる。こうして測定された１００本の繊維について長手方向の角度から平均値を算出する。得られた平均値の小数点以下第一位を四捨五入して得られる値が、繊維配向度である。
【００４６】
基材の厚みは、３０μｍ以上３００μｍ以下の範囲とするのが好ましく、５０μｍ以上２５０μｍ以下の範囲とすることがより好ましい。
【００４７】
（１−４）親水性分子
本発明において、複合分離膜における親水性分子の含有量は、０．７ｇ／ｍ２以上が好ましく、１．０ｇ／ｍ２以上であるとさらに好ましい。また、複合分離膜における親水性分子の含有量は、２．５ｇ／ｍ２以下が好ましく、２．０ｇ／ｍ２以下であるとさらに好ましい。親水性分子の含有量がこの範囲内であることで、乾燥処理によって、複合分離膜の表面は均一に乾燥された状態となり、長期間の保管においても安定した性能を得られる。また、エレメントを加圧ろ過した際に、親水性分子を短時間で除去することが可能である。
【００４８】
親水性分子は、複合分離膜の機能層および多孔性支持層の少なくとも一方に含まれ、かつ基材にも含まれる。複合分離膜中の親水性分子のうち、基材中に含まれる親水性分子の割合は、３重量％以上４０重量％以下であることが好ましい。
【００４９】
複合分離膜の単位面積当たりの親水性分子の含有量および基材中に分布する割合は、絶乾状態の複合分離膜で測定される値である。絶乾処理は、膜を７０℃で２時間処理することである。複合分離膜中の親水性分子の単位面積当たりの重量Ｍ１（ｇ／ｍ２）は、複合分離膜を絶乾後に測定した重量Ａと、重量Ａを測定した後の膜を７０％エタノール水溶液で洗浄し、さらに絶乾処理した複合分離膜を測定した重量Ｂに基づいて、その差（Ａ−Ｂ）を算出し、得られた値を測定に供した分離膜の面積で除することで求めることができる。
【００５０】
また、基材中の親水性分子の割合は、以下のようにして得ることができる。まず、絶乾後の複合分離膜から剥離した基材の重量ａを測定する。重量ａを測定した後、基材を７０％エタノール水溶液で洗浄し絶乾処理し、重量ｂを測定する。こうして得られた重量ａ，ｂに基づいて、その差（ａ−ｂ）を算出し、得られた値を測定に供した分離膜の面積で除することで、単位面積当たりの基材中の親水性分子の重量Ｍ２（ｇ／ｍ２）を求めることができる。さらに、この値を、単位面積当たりの分離膜全体に含有される基材中の親水性分子の重量Ｍ１で除することで、分離膜全体での親水性分子の重量に対する基材中の親水性分子の重量の割合Ｍ２／Ｍ１×１００（重量％）を算出する。
【００５１】
親水性高分子として、具体的な化合物は、後述の「２．  複合分離膜の製造方法」欄に挙げたとおりである。
【００５２】
複合分離膜における親水性分子の含有量およびその分布が上述したとおりであることで、複合分離膜が乾燥したときも、複合分離膜の透水性や溶質除去性の変動が小さくなる。さらに、親水性分子の溶出速度を高めることができるので、複合分離膜から透過水を得る前に実施する予備洗浄の時間を短縮できる。ここで、乾燥させるとは、複合分離膜の含水率を２０％以下にすることを意味する。
【００５３】
複合分離膜の含水率は、（絶乾処理前の複合分離膜の重量−絶乾状態の複合分離膜の重量）／絶乾処理前の複合分離膜重量×１００（％）で表される。また、親水性分子とは水に可溶である物質を指し、具体的には水に対して重量比１００分の１以上溶解する物質のことである。絶乾状態の複合分離膜は、複合分離膜の構造が変化または変形しない可能な限り高い温度で、複合分離膜を十分な時間乾燥させることで得られる。具体的には、絶乾とは、複合分離膜を７０℃、２時間で乾燥処理することである。
【００５４】
本発明では、絶乾後の（すなわち絶乾状態における）複合分離膜における親水性分子のうち、基材中に含まれる親水性分子の割合は、複合分離膜に含まれる親水性分子のうちの３重量％以上であることが好ましく、５重量％以上であるとさらに好ましい。また、複合分離膜に含まれる親水性分子のうちの基材中に含まれる親水性分子の割合は、４０重量％以下であることが好ましく、３０重量％以下であるとさらに好ましい。複合分離膜中の親水性分子のうち基材中に含まれる割合がこの範囲内であることで、乾燥後における複合分離膜の膜性能低下を抑制できる。また、樹脂を溶融させて複合分離膜の基材側に透過側流路材を固着させる際、基材に親水性分子が含まれていることで複合分離膜の機能層への熱伝達を抑制でき、機能層の熱劣化を低減できる。さらに、樹脂を溶融させて複合分離膜の基材側に透過側流路材を固着させる際、基材に親水性分子が適量含まれていることで、樹脂の含浸速度が抑制され、樹脂高さのうちの５〜２０％が基材に含浸された状態となり、その結果強度に優れた透過側流路材を得ることができる。
【００５５】
（１−５）透過側流路材
（１−５−１）複合分離膜に突起が固着された透過側流路材
複合分離膜は、その透過側の面、すなわち基材側の面上に固着した突起を、透過側流路材として備えてもよい。このような突起は、図６に示すような、連続的な透過側流路材４に代えて設けられる。このような突起は、透過側流路を形成するように設けられていることが好ましい。「透過側流路を形成するように設けられる」とは、複合分離膜が後述の複合分離膜エレメントに組み込まれたときに、複合分離膜を透過した透過流体が集水管に到達できるように、流路材が形成されていることを意味する。
【００５６】
透過側流路材を設ける工程と、他の工程との実施の順序は特に限定されないが、複合分離膜を親水性分子溶液へ接触させる工程の後に本工程を行うと、複合分離膜に付着した親水性分子が保護層として機能するため、後述するホットメルトや溶融樹脂による流路材形成効率が向上すると共に、エレメント巻囲時の膜擦れによる損傷を軽減できる。そうすると、複合分離膜の脱塩率低下やエレメント回収率の低下を抑制できる。ここで、エレメント回収率とは、複合分離膜エレメントを水中でエアリークテストし、リークが発生したリーフ数をカウントして、エアリークが発生したリーフ数／評価に供したリーフ数を意味する。
【００５７】
透過側流路材の構成の詳細は以下の通りである。なお、透過側流路材も複合分離膜の構成要素の１つであるため、透過側流路材を除いた部分を「複合分離膜本体」と称し、複合分離膜本体と透過側流路材とを含む構成を「複合分離膜」と称することがある。
【００５８】
＜透過側流路材の構成成分＞
透過側流路材を構成する材料としては特に限定されないが、樹脂が好ましく用いられる。具体的には、耐薬品性の点で、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンやオレフィン共重合体などが好ましく、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などのポリマーも選択でき、これらを単独もしくは２種類以上からなる混合物として用いることができる。特に、熱可塑性樹脂は成形が容易であるため、均一な形状の透過側流路材を形成することができる。
【００５９】
透過側流路材は、複合分離膜がエレメントに組み込まれ、圧力が付与されたときでも、透過側流路を安定に形成できるだけでなく、従来のトリコットよりも流動抵抗が少なく、高効率な流路を形成することができる。
【００６０】
また、透過側流路材は、少なくともエレメントの幅方向に不連続であることが好ましい。長さ方向に関しては不連続でも連続でもよいが、連続の場合は加圧ろ過時の複合分離膜の膜落込みを抑制できるため好ましい。「不連続」とは、複合分離膜の面に対する投影像が不連続である形状を指す。つまり、不連続部材は、複数の部分に分かれており、つまり複数の部材の集合物であり、それぞれの部材は、互いに分離可能である。また、不連続とは、部材の間を流体が流れることができる程度に、隣り合う部材の距離が離れていることである、とも言い換えられる。
【００６１】
個々の透過側流路材の形状としては、例えば、半球状、錐状（円錐状、角錐状を含む）、柱状（円柱状、角柱状等を含む）、又は壁状等が挙げられる。すなわち、透過側流路材の平面形状（複合分離膜本体の面方向に平行な方向の形状）としては、具体的には、円形状（楕円および真円を含む）、線状が挙げられる。また、複合分離膜の厚み方向における透過側流路材の断面形状としては、半球状、矩形状等が挙げられる。１枚の複合分離膜上に設けられた、線状又は壁状の複数の流路材は、互いに交差しないように配置されていればよく、例えば、互いに平行に配置されてもよい。
【００６２】
例として、図１〜図３に示す複合分離膜１１〜１３はいずれも平坦な複合分離膜本体１１１を備えるが、透過側流路材の断面形状は異なる。すなわち、図１の透過側流路材２１の断面は、上部が丸く、下部が矩形である。図２の透過側流路材２２の断面は台形である。図３の透過側流路材２３の断面は長方形である。
【００６３】
図４および図５に示す複合分離膜１４および１５は、透過側流路材としてそれぞれ、円形のドット状の部材２４、壁状の部材２５を備える。図１〜図３の断面は、図４および図５の形態のいずれに適用されてもよい。
【００６４】
複合分離膜の透過側の面に流路材を配置させる方法は特に限定されないが、ホットメルトによる樹脂の塗布、印刷、噴霧などの方法が好ましく用いられる。
【００６５】
このように、流路材を複合分離膜の透過側の面側、すなわち基材面側に配置することで、耐圧性、流動安定性に優れる膜エレメントを設計することができる。さらに、高温流体を扱う際にも、従来のトリコットなどに比べて、流路材の膜面における移動が少なく、膜の傷つきを防止でき、脱塩率が飛躍的に安定化する。
【００６６】
また、従来のトリコットなどに比べて流路が広く、その結果、透過側の流動抵抗が低くなりエレメントの造水量が向上し、さらには膜中の親水性分子を速やかに除くことができる。
【００６７】
＜透過側流路材による効果＞
以下の記述は、透過側流路材の形成方法および形状等に関わらず、透過側流路材を有する種々の複合分離膜に適用される。
【００６８】
複合分離膜の透過側の面における高低差（凸部と凹部との高さの差）は、要求される分離特性および水透過性能を満足できるように、変更可能である。高低差は、例えば、ホットメルト法で透過側流路材を配置させる場合では処理温度を変更することで、自由に調整することができる。
【００６９】
しかしながら、複合分離膜透過側の面の高低差が大きすぎると流動抵抗が小さくなるが、エレメント化した場合にベッセルに充填できる複合分離膜リーフ数が少なくなる。高低差が小さいと流路の流動抵抗が大きくなり、分離特性や水透過性能が低下する。そのため、エレメントの造水能力が低下し、造水量を増加させるための運転コストが高くなる。従って、上述した各性能のバランスおよび運転コストを考慮すると、複合分離膜の透過側の面における高低差は、８０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましい。また、透過側の面における高低差は、２０００μｍ以下であることが好ましく、１０００μｍ以下であることがより好ましく、５００μｍ以下であることがさらに好ましい。
【００７０】
複合分離膜における高低差は、市販の形状測定システムを用いて計測できる。例えば、レーザー顕微鏡によって、複合分離膜の断面を観察することで高低差を測定することもできるし、キーエンス製高精度形状測定システムＫＳ−１１００によって複合分離膜の表面を観察することで高低差を測定することもできる。測定は高低差が存在する箇所について実施すればよく、各測定箇所の高さの値を総和した値を測定箇所の総数で割ることで得られた平均値を、「高低差」とみなすことができる。高低差は、本書に挙げたいずれかの測定方法において上述の範囲を満たせばよい。具体的な測定方法については実施例で説明する。
【００７１】
高低差の大きさと同様の理由から、分離膜の高低差のピッチは、０．２ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることがより好ましい。また、ピッチは、１０ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがより好ましい。また、同様の理由によって、ピッチは溝幅の１０分の１倍以上であることが好ましく、５０倍以下であることが好ましい。ピッチとは、高低差が存在する複合分離膜の片面における凸部での最も高い点から、その凸部の隣に位置する他の凸部での最も高い点までの水平距離のことである。
【００７２】
膜表面上部および／または下部からの観察面積（２次元面積）に対する、複合分離膜の透過側の面に存在する高低差の中心線よりも表面上部および／または下部方向に高い位置を有する凸面積の比率は、要求される分離特性および水透過性能が満たされるように自由に調整できる。この比率が高すぎると流動抵抗が大きくなりすぎて、エレメント化しても造水量が小さくなってしまう。一方、比率が低すぎると流動抵抗は小さくなるが流動の均一化が困難となり、濃度分極が生じてエレメントの性能が低下してしまう。このような観点から、比率は、膜表面上部からの観察面積（２次元面積）に対して、５％以上９５％以下であることが好ましく、流動抵抗と流路安定性の点で３５％以上８５％以下であることが特に好ましい。なお、この比率を凸面積率と定義する。
【００７３】
（１−５−２）突起物が固着されたシート流路材
透過側流路材として、突起物が固着されたシート（以下、「突起物固着シート」ともいう）を採用することもできる。図６に示すように、シート５上に突起物５０が固着されたシート流路材９は、透過側流路材として２つの複合分離膜本体１１１の透過側の面、すなわち基材側の面に配置される。
【００７４】
突起物５０をシート５に固着したシート流路材９の場合、シート上に突起物を形成させる時に位置精度不良や加工欠点により、隣り合う突起物同士が結合し、透過水流路（突起物間の溝）が閉塞するような形状になったとしても、シート内部が流路となり、透過水はシートを介して別の溝へ移動することができる。更には、シート上に突起物を固着させているので、突起物を形成させる時に複合分離膜自体の性能低下が生じない。
【００７５】
シートとしては、繊維状基材、多孔性フィルムなどが挙げられるが、強度および水の透過性の点で繊維状基材を用いることが好ましい。
【００７６】
繊維状基材としては、長繊維不織布及び短繊維不織布のいずれも好ましく用いることができ、突起物のシートへの接着性、２枚の複合分離膜本体の透過側の面の間を封止する際のシートへの接着剤の含浸性、シート搬送におけるシート破れの防止の点から、繊維状基材の厚みは２０〜１５０μｍ、目付は２０〜１００ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましい。また、繊維状基材の全体に、エンボス加工などで繊維の溶着部を規則的に作成させておくと、シート全体の強度向上およびシートの剛性斑が少なくなり、搬送時のシワや破れなどを抑制できる。
【００７７】
突起物を構成する材料としては特に限定されないが、樹脂が好ましく用いられる。具体的には、耐薬品性の点で、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンやオレフィン共重合体などが好ましく、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などのポリマーも選択でき、これらを単独もしくは２種類以上からなる混合物として用いることができる。特に、熱可塑性樹脂は成形が容易であるため、均一な形状の突起物を形成することができる。
【００７８】
突起物を配置させる方法は特に限定されないが、ホットメルトによる樹脂の塗布、印刷、噴霧などの方法が好ましく用いられる。
【００７９】
突起物の形状は、連続形状であってもよいし、不連続形状であってもよい。「連続」な突起物とは、突起物を１枚のシートから分離したときに、複数の部分に分かれずに一体の形状を有する部材として分離される突起物である。これに対して、「不連続」とは、突起物をシートから剥離すると、突起物が複数の部分に分かれる状態である。
【００８０】
例えばシート上に連続形状を有する突起物を設けた流路材の場合、流路の高さは連続形状を有する突起物の厚みよりも小さくなる。これに対して、不連続形状を有する突起物を設けた流路材の厚みは全て、流路の高さとして活用されるので、不連続形状の流路材は、連続形状の流路材よりも、流動抵抗を低減することができ、その結果、造水量を増加させることができる。
【００８１】
図７〜図１１に、不連続形状の流路材の例を示す。
【００８２】
図７〜図９に示すシート流路材９１〜９３はいずれも平坦なシート５を備えるが、突起物の断面形状は異なる。すなわち、図７の突起物５１の断面は、上部が丸く、下部が矩形である。図８の突起物５２の断面は台形である。図９の突起物５３の断面は長方形である。
【００８３】
図１０および図１１に示すシート流路材９４および９５は、突起物としてそれぞれ、円形のドット状の部材５４、壁状の部材５５を備える。図７〜図９の断面は、図１０および図１１の形態のいずれに適用されてもよい。
【００８４】
また、複合分離膜エレメントを用いた加圧運転時における複数の突起物間の膜落ち込みを抑制する観点から、隣接する突起物の間隔は、５０〜５０００μｍであることが好ましく、１００〜２０００μｍであることがより好ましく、この範囲内で適宜設計するとよい。なお突起物の間隔とは、高低差が存在する突起物における高い箇所の最も高いところから近接する高い箇所の最も高い箇所までの水平距離のことである。
【００８５】
シートに固着された突起物の厚みは５０〜５００μｍであることが好ましく、より好ましくは７５〜４５０μｍ、さらに好ましくは１００〜４００μｍである。突起物の厚みを５００μｍ以下とすることで、１つのベッセルに充填できる複合分離膜数を多くすることができる。また、突起物の厚みを５０μｍ以上とすることで、透過流体の流動抵抗を比較的小さくすることができるので、良好な分離特性および透過性能を両立することができる。
【００８６】
シートに固着された突起物の高低差は、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ−１０００」（商品名）などを用いて断面サンプルから計測することができる。測定は任意の高低差が存在する箇所について実施し、各厚みの値を総和した値を測定総箇所の数で割って求めることができる。
【００８７】
シート上に固着された突起物は、巻回方向におけるシートの内側端部から外側端部まで連続するように配置される。また、突起物は集水管の長手方向に直交していることが好ましい。
【００８８】
シート上に固着された突起物形態は、突起物がシートの縁まで設けられている形態であってもよいし、縁近傍において突起物が設けられていない領域がある形態であってもよい。つまり、シート上に固着された突起物が透過側の流路を形成できるように配置されていれば、シート上に突起物が設けられない部分があってもよい。縁近傍において突起物を設けられていない領域がある形態では、複合分離膜本体の透過側面を接着剤で固着させる時、接着面は突起物による凹凸がないため、複合分離膜本体同士の接着性が向上する。更には接着面に突起物を設けられていない場合、当該部分の流路材使用量を削減することができる。
【００８９】
また、突起物固着シートは、複合分離膜本体への接着剤塗布部分の内側、すなわち有効膜部分の全体を覆う大きさで使用することにより、突起物が壁となるため、接着剤の過度な広がりを抑制し、有効膜面積を十分に確保する役割も果たすことができる。
【００９０】
（１−５−３）その他の連続的な流路材
透過側流路材として、トリコット等の従来の連続的な流路材も好適である。
【００９１】
２．複合分離膜の製造方法
複合分離膜の製造方法は、複合分離膜に親水性分子を含有させる工程として、複合分離膜に親水性分子を接触させる工程を備えることができる。
【００９２】
なお、本書では、完成した膜も、仕掛品（製造途中の膜であるが、分離機能は有してもよい。例えば、凹凸を形成させる膜において未形成である膜、および親水性分子を含有しない膜を含む。）についても、説明の便宜上「複合分離膜」と称する。
【００９３】
複合分離膜に親水性分子を接触させる工程は、たとえば、親水性分子を水、又は水とアルコールやケトン類との混合液に溶解し、その溶液に複合分離膜の機能層側および／または基材側に接触させることを含んでもよい。また、後述するように、複合分離膜に親水性分子を接触させる工程は、この分離機能層の上に親水基を有する水可溶性有機重合体を被覆し、次いで水可溶性有機重合体を架橋させて親水基を有する水不溶性の保護層を形成することを含んでいてもよい。以下では、複合分離膜に親水性分子を接触させるこれらの２つの工程を区別するとき、親水性分子を接触させた後にその架橋を行わない工程を特に接触処理と呼ぶ。
【００９４】
接触処理に用いる親水性分子としては、保湿剤が特に好ましい。保湿剤とは複合分離膜からの水分蒸発を抑制することができる物質である。
【００９５】
接触処理に用いる親水性分子としては、本発明の効果を損なわないものであれば特に限定されないが、例えば糖鎖化合物およびアルコール類などが挙げられる。
【００９６】
糖鎖化合物としてはグルコース、マンニトール、ソルビトール、デキストリン、トレハロース、ガラクトース、キシリトール、乳糖、ヒアルロナン、コンドロイチン硫酸などが挙げられる。複合分離膜の乾燥による性能低下が特に小さいという点から、糖鎖化合物は、単糖類、二糖類、及び三糖類から選ばれる少なくとも１種の糖類であることが好ましく、それらの中でもグルコース、スクロース、マルトース、ラクトース、トレハロース、ラフィノースから選ばれる少なくとも１種の糖類であることがさらに好ましい。
【００９７】
また、アルコール類としては、メタノール；エタノール；２−プロパノールなどの単価アルコール、エチレングリコール；１，３−ブチレングリコール、ジエチレングリコール；ポリエチレングリコール；ポリプロピレングリコール；ポリブチレングリコールなどのグリコール類や、グリセリン；ポリグリセリン；ポリビニルアルコール；ジグリセリン誘導体；グリセリン脂肪酸エステル；ポリグリセリン脂肪酸エステルなどが挙げられ、中でも複合分離膜の乾燥による性能低下が特に小さいという点からポリビニルアルコール、グリコール類、グリセリン、ポリグリセリンから選ばれる少なくとも１種の多価アルコールが好ましい。なお、グリセリン脂肪酸エステルやポリグリセリン脂肪酸エステルは水に可溶であれば特に限定されないが、例として、ステアリン酸、オレイン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ベヘン酸、エルカ酸などが挙げられる。
【００９８】
親水性分子として、他にも可溶性コラーゲン、エラスチン、ケラチンなどのタンパク質加水分解物や、ポリグルタミン酸、ピロリドンカルボン酸ナトリウムなどのカルボン酸およびその塩類、アロエエキス、黒砂糖エキス、海藻エキス、酵母エキス、コメヌカエキス、ダイズエキス、エイジツエキス、クララエキス、クチナシエキス、オタネニンジンエキス、カワラヨモギエキス、ローズマリーエキス、ビフィズス菌発酵エキス、ヒトオリゴペプチド等保湿作用を有する各種動植物エキスを使用しても良い。
【００９９】
また、親水性分子として、ポリ酢酸ビニルの部分ケン化物、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、ポリアリルアミン、ポリエチレンイミン、ポリエピアミノヒドリン、アミン変性ポリエピクロルヒドリン、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸アミド、セルロース誘導体などを用いることもできる。
【０１００】
上述した親水性分子の内、特に常温で固体のものは複合分離膜の機能層側に配置することで保護層としての効果が大きく、複合分離膜の機能層側の耐擦過性を向上させることができる。
【０１０１】
特に、機能層側へ配置させる場合は保護層の厚みが薄いほど、親水性分子の水への溶出が容易になる。そのため、親水性分子を溶媒に溶解して得た溶液の粘度は低く、かつ親水性分子の溶媒への溶解性が高いものほど好ましい。
【０１０２】
上述した親水性分子は単独または組み合わせて使用してもよい。組み合わせて使用する場合は、複合分離膜の基材側には保湿性の高い親水性分子を配置し、機能層側に耐擦過性を向上できる親水性分子を配置してもよい。
【０１０３】
接触処理において、複合分離膜を親水性分子の溶液に接触させるにあたって、接触処理時間は特に限定されないが、常温付近においては１秒以上５分以下が好ましく、１０秒以上３分以下が特に好ましい。接触処理時間が短いと接触処理液の成分が膜中に到達せず、乾燥後の複合分離膜の膜性能が低下してしまうことがある。逆に、接触処理時間が長くなると処理効率が低下することがある。
【０１０４】
また、接触処理において、複合分離膜を親水性分子の溶液に接触させる方法としては、例えば、複合分離膜の溶液への浸漬、複合分離膜への溶液の塗布等が挙げられる。具体的には、塗布方法として、スピンコーター、ワイヤーバー、フローコーター、ダイコーター、ロールコーター、スプレーなどの装置を用いる方法が挙げられる。
【０１０５】
溶液中の親水性分子の濃度は、得ようとする効果と膜と溶媒と溶質の組み合わせによって変動するが、０．１重量％〜５０重量％の範囲が好ましい。より適切な濃度範囲は、事前にテストを行うことによって容易に決定できる。例えばグリセリンやポリグリセリン、トレハロースの場合であれば、溶液中の濃度は２重量％〜３０重量％以下が好ましく、５重量％〜１５重量％が特に好ましい。また、アルコール類、界面活性剤、及び酸化防止剤等を親水性分子の溶液に共存させることも可能である。この場合、目的とする性能範囲を逸脱しない範囲であれば、アルコール類や界面活性剤、酸化防止剤等は特に限定されない。
【０１０６】
接触処理温度は膜を劣化させない範囲であれば特に限定されないが、例えば、０℃未満での処理では膜中に含まれる水分の凍結により膜が破損する恐れが高く、また、あまりに高温であると膜が劣化して複合分離膜としての機能は果たせなくなる。高温側の制限は、処理対象とされる複合分離膜素材によって異なり、複合分離膜がポリエチレンテレフタレート製基材、ポリスルホン製の多孔性支持層および架橋ポリアミドからなる分離機能層で構成される場合であれば、接触処理温度は５℃以上９５℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましい。
【０１０７】
接触処理に先立ち、複合分離膜を十分に洗浄することが好ましい。複合分離膜の洗浄が不十分であると、複合分離膜の形成工程における未反応物および添加剤等が親水性分子の溶液中に不純物として存在することになり、これらの不純物は浸漬処理の効率が低下する原因となる。洗浄方法は特に限定されないが、純水、酸水溶液、アルカリ水溶液、還元剤水溶液、酸化剤水溶液、アルコール水溶液等に浸漬または加圧通水することが例として挙げられる。最も好適な例は、水または炭素数１〜４のアルコールまたはその水溶液と接触させることである。洗浄温度は特に限定されないが、膜性能に悪影響を与えない範囲で高い温度としたほうが、高効率に洗浄できる。
【０１０８】
また、複合分離膜の基材側の面に透過側流路材を付与する場合、接触処理の工程は透過側流路材を付与する工程の前に実施することが好ましい。接触処理工程後に透過側流路材を付与する工程を実施することで、保湿剤が保護層として機能するため、加工による分離膜の劣化を抑制できる。
【０１０９】
また、接触処理後、複合分離膜を乾燥させる工程を行ってもよい。接触処理後の乾燥方法については、従来公知のあらゆる方法を使用することができる。好適な乾燥方法の例としては、常温または加熱された気体の流通下におく、乾燥された気体の流通下におく、赤外線を照射する、マイクロ波を照射する、加熱ローラーと接触させる等の方法があり、また複数の乾燥方法を同時並行的に、あるいは時系列的に併用することも可能である。また、乾燥に先だって、接触処理溶液を自然流下、遠心脱液等の方法によって概略除去することは、乾燥工程の負荷を下げるために有効な方法である。
【０１１０】
複合分離膜を乾燥する時期および乾燥時の膜の形状は、最終的な膜分離素子の形状に近い形状、例えば複合分離膜の形態が平膜の場合では、複合分離膜表面に分離機能層を形成させて十分に洗浄した後に実施できる。中空糸膜や管状膜である場合には、糸束あるいは糸束を分離膜素子のケースに挿入した状態等に成形した後であってもよく、あるいはそれ以前の状態、すなわち振り落とし玉やボビン巻きの状態であっても差し支えない。
【０１１１】
乾燥を行う複合分離膜の範囲は特に限定されないが、乾燥処理によって複合膜性能の向上を狙う場合には、当然ながら膜全体を乾燥することが好ましい。
【０１１２】
乾燥する際の温度および時間は、その膜の耐熱性を考慮して決める必要がある。例えば、分離膜がポリエチレンテレフタレート製基材、ポリスルホン製の多孔性支持層および架橋ポリアミドからなる分離機能層で構成される場合であれば、乾燥温度は４０℃以上１８０℃以下であってもよく、乾燥温度が８０℃を超えても優れた透水性と溶質除去性を示すことができる。ただし、乾燥温度が１８０℃を超えると、分離膜に水を保持し難くなる。なお、本発明の目的を損なわない範囲であれば乾燥時間を適宜調整できる。
【０１１３】
本発明の複合分離膜は、乾燥による透水性能低下を抑制できる。乾燥によって透水性能が実質的に低下しているか否かについては、透水量と阻止性能を評価して判断する。すなわち、複合分離膜が乾燥することで疎水化や細孔が小さくなり透水量が低下することがないか、また、複合分離膜が乾燥することでクラックが発生して透水量は大きくなるが阻止性能が低下することがないかを評価する。
【０１１４】
３．複合分離膜エレメント
複合分離膜エレメントは、上述した複合分離膜のいずれかを備えることができる。複合分離膜エレメントの構成の一例について、図６を参照しながら説明する。
【０１１５】
図１２に示すように、複合分離膜エレメント１００は、複合分離膜２、供給側流路材３、透過側流路材４、集水管６、第１端板７および第２端板８を備える。
【０１１６】
複合分離膜２としては、上述した複合分離膜のいずれも適用可能である。複合分離膜２は、貼り合わされることで封筒状膜２０を形成している。封筒状膜２０は、集水管６の周囲にスパイラル状に巻き付けられることで、巻囲体２８を形成している。巻囲体２８の外周には、巻囲体２８の保護のため、フィルムおよびフィラメント等の他部材が巻き付けられていてもよい。
【０１１７】
供給側流路材３は、複合分離膜２の供給側面に対向するように配置され、かつ複合分離膜２と共に集水管６の周囲に巻き付けられる。供給側流路材３としては、具体的には、ネットが好ましく用いられる。
【０１１８】
透過側流路材４は、複合分離膜２の透過側面に対向するように配置され、かつ複合分離膜２と共に集水管６の周囲に巻き付けられる。透過側流路材４としては、具体的には、トリコット、または突起物固着シートなどを用いることができる。
【０１１９】
なお、複合分離膜の基材側の面に突起（透過側流路材）が直接固着している場合は、透過側流路材４は、省略可能である。
【０１２０】
集水管６は、中空の筒状部材であり、側面に複数の孔を有する。
【０１２１】
第１端板７は、複数の供給口を備える円盤状の部材である。第１端板７は、巻囲体２８の第１端に配置される。
【０１２２】
第２端板８は、濃縮流体の排出口と透過流体の排出口とを備える。第２端板８は、巻囲体２８の第２端に配置される。
【０１２３】
複合分離膜エレメント１００による流体の分離について説明する。原流体１０１は、第１端板７の供給口から巻囲体２８に供給される。原流体１０１は、複合分離膜２の供給側面において、供給側流路材３で形成された供給側流路内を移動する。複合分離膜２を透過した流体（図中に透過流体１０２として示す）は、透過側流路材４によって形成された透過側流路内を移動する。集水管６に到達した透過流体１０２は、集水管６の孔を通って集水管６の内部に入る。集水管６内を流れた透過流体１０２は、第２端板８から外部へと排出される。一方、分離膜２を透過しなかった流体（図中に濃縮流体１０３として示す）は、供給側流路を移動して、第２端板８から外部へと排出される。こうして、原流体１０１が透過流体１０２と濃縮流体１０３とに分離される。
【０１２４】
次に、複合分離膜エレメントの製造方法について説明する。
【０１２５】
スパイラル型分離膜エレメントは分離膜、および、必要に応じて供給側流路材および／または透過側流路材の積層体の単数または複数が、有孔の中空状集水管の周りに巻きつけられたものである。本発明の複合分離膜エレメントの製造方法は限定されないが、ポリアミド分離機能層を多孔性支持層、基材に積層し、複合分離膜を得た後に成形、透過側流路材を配置してエレメントを製造する代表的な方法について述べる。
【０１２６】
良溶媒に樹脂を溶解し、得られた樹脂溶液を基材にキャストして純水中に浸漬して多孔性支持層と基材を複合させる。その後、上述したように、多孔性支持層上に分離機能層を形成する。さらに、必要に応じて分離性能、透過性能を高めるべく、塩素、酸、アルカリ、亜硝酸などの化学処理を施し、さらにモノマー等を洗浄し複合分離膜の連続シートを作製する。
【０１２７】
前述のシートを親水性分子に接触させることで、親水性分子を含有する複合分離膜が作製される。親水性分子の付与後に、流路材配置により、複合分離膜に透過側流路材が形成される。
【０１２８】
従来のエレメント製作装置を用いて、例えば、リーフ数２枚、リーフ有効面積０．４５ｍ２の２インチエレメントを作製する。エレメント作製方法としては、参考文献（特公昭４４−１４２１６、特公平４−１１９２８、特開平１１−２２６３６６）に記載される方法を用いることができる。詳細には以下の通りである。
【０１２９】
集水管の周囲に複合分離膜を巻囲するときは、複合分離膜を、リーフの閉じられた端部、つまり封筒状膜の閉口部分が集水管を向くように配置する。このような配置で集水管の周囲に複合分離膜を巻きつけることで、複合分離膜をスパイラル状に巻囲する。
【０１３０】
集水管にトリコットや基材のようなスペーサーを巻囲しておくと、エレメント巻囲時に集水管へ塗布した接着剤が流動し難く、リークの抑制につながり、さらには集水管周辺の流路が安定に確保される。なお、スペーサーは集水管の円周より長く巻囲しておけばよい。
【０１３１】
複合分離膜エレメントの製造方法は、上述のように形成された複合分離膜の巻囲体の外側に、フィルムおよび／またはフィラメント等をさらに巻きつけることを含んでいてもよい。さらに、複合半透膜エレメントの製造方法は、集水管の長手方向における分離膜の端を切りそろえるエッジカット、端板の取り付け等のさらなる工程を含んでいてもよい。
【０１３２】
本発明の複合分離膜は低含水率であるので、リーフ同士を接着させる接着剤の吸湿がほとんどなく、接着剤の吸湿による発泡を抑制できる。接着剤が発泡すると接着剤の単位体積あたりの空隙率が高くなり強度が低下する。そうすると、エレメントを加圧運転した際に発泡部からのリークが生じてしまい分離膜エレメントとしての機能を果たさなくなるので、分離膜エレメントの回収率が低下してしまう。
【０１３３】
４．複合分離膜エレメントの利用
このように製造される複合分離膜エレメントは、さらに、直列または並列に接続して圧力容器に収納されることで、複合分離膜モジュールとして使用されてもよい。
【０１３４】
また、上記の複合分離膜エレメント、モジュールは、それらに流体を供給するポンプ、およびその流体を前処理する装置などと組み合わせて、流体分離装置を構成することができる。この分離装置を用いることにより、例えば供給水を飲料水などの透過水と膜を透過しなかった濃縮水とに分離して、目的にあった水を得ることができる。
【０１３５】
複合分離膜エレメントによって処理される流体は特に限定されないが、水処理に使用する場合、供給水としては、海水、かん水、廃水等の５００ｍｇ／Ｌ〜１００ｇ／ＬのＴＤＳ（Ｔｏｔａｌ  Ｄｉｓｓｏｌｖｅｄ  Ｓｏｌｉｄｓ：総溶解固形分）を含有する液状混合物が挙げられる。一般に、ＴＤＳは総溶解固形分量を指し、「質量÷体積」あるいは「重量比」で表される。定義によれば、０．４５ミクロンのフィルターで濾過した溶液を３９．５〜４０．５℃の温度で蒸発させ残留物の重さから算出できるが、より簡便には実用塩分（Ｓ）から換算する。
【０１３６】
上述した本発明の膜は、特に、運転圧力０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の条件下で用いられるような複合分離膜エレメントに好適である。その理由としては、運転圧力が０．０５ＭＰａ以上２ＭＰａ以下の場合、エレメントに供給する非処理水量が高圧用エレメントに比べて少なく、膜の透過流束が大きくなり過ぎないため、微細な孔中の親水性分子も除去しやすくなる傾向にあることが挙げられる。また、このとき、複合分離膜エレメントの幅が５００ｍｍ以下、好ましくは３５０ｍｍ以下であれば、複合分離膜エレメント内にかかる圧力損失を小さく抑えられるため、親水性分子を短時間で除去可能である。さらに、十分な透過水量を確保する観点から、複合分離膜エレメントの幅は１５０ｍｍ以上が好ましい。
【０１３７】
また、本発明の膜を適用した分離膜エレメントは、浄水器として好適である。浄水器で得られる水は直接飲用されるので、浄水器からの溶出物を含まないことが好ましい。よって、膜から速やかに親水性分子が洗い流されることは、浄水器用途として好ましい。
【実施例】
【０１３８】
以下に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されるものではない。
【０１３９】
（実施例１）エレメントの造水量と脱塩率
（ａ）複合分離膜の作製
ポリエチレンテレフタレート繊維からなる不織布（繊度：１デシテックス、厚み：約９０μｍ、通気度：１ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ、密度０．８０ｇ／ｃｍ３）上にポリスルホンの１７．０質量％のＤＭＦ溶液を１８０μｍの厚みで室温（２５℃）にてキャストし、ただちに純水中に浸漬して５分間放置し、８０℃の温水で１分間浸漬することによって繊維補強ポリスルホン支持膜からなる、多孔性支持層（厚さ１３０μｍ）ロールを作製した。
【０１４０】
その後、多孔性支持膜のポリスルホンからなる層の表面をｍ−ＰＤＡの２．２質量％水溶液中に２分間浸漬してから、垂直方向にゆっくりと引き上げた。さらに、エアーノズルから窒素を吹き付けることで、支持膜表面から余分な水溶液を取り除いた。
【０１４１】
その後、トリメシン酸クロリド０．０８質量％を含むｎ−デカン溶液を、膜の表面が完全に濡れるように塗布してから、１分間静置した。その後、膜から余分な溶液をエアブローで除去し、８０℃の熱水で１分間洗浄して、複合分離膜ロールを得た。
【０１４２】
（ｂ）親水化処理
保湿剤として２５℃の７％グリセリン水溶液を複合分離膜の基材側の表面に塗布した。
【０１４３】
（ｃ）乾燥処理
８０℃で５分間の乾燥処理を行った。
【０１４４】
（ｄ）エレメントの作製
このようにして得られた複合分離膜を、エレメントでの有効面積が０．４５ｍ２になるように折り畳み断裁加工し、ネット（厚み：７００μｍ、ピッチ：３ｍｍ×３ｍｍ、繊維径：０．３５ｍｍ、投影面積比：０．１８）を供給側流路材として挟み込み、次いで透過側流路材であるトリコット（厚み：２６０μｍ、溝幅：２００μｍ、畦幅：３００μｍ、溝深さ：１０５μｍ）を積層して、２５４ｍｍの幅を有する２枚のリーフ状物を作製した。
【０１４５】
こうして得られたリーフ状物を集水管にスパイラル状に巻き付け、巻囲体を得た。巻囲体の外周にフィルムを巻き付け、テープで固定した後に、エッジカットおよび端板取りつけを行うことで、２インチエレメントを作製した。
【０１４６】
（ｅ）洗浄
このようにして得られた複合分離膜エレメントを圧力容器に入れて、２５℃の純水を用いて運転圧力０．３４ＭＰａ、ワンパス方式にて１時間通水することで複合分離膜エレメントの洗浄を行った。
【０１４７】
（ｆ）洗浄効率（親水性分子の残存量）
１時間の洗浄の直後にさらなる通水を行い、透過水を２０ｍＬサンプリングした。島津製作所製ＴＯＣ−ＶＣＰＨを用いて、透過水中のＴＯＣ（Ｔｏｔａｌ  Ｏｒｇａｎｉｃ  Ｃａｒｂｏｎ）量を測定した。ＴＯＣには、複合分離膜中の親水性分子の成分も含まれると考えられるため、透過水中のＴＯＣ量により、複合分離膜エレメントの洗浄効率を評価することができる。ここで、日本における水道水中のＴＯＣ量は、ＪＩＳ規格により３ｍｇＣ／Ｌ以下と定められている。
【０１４８】
（ｇ）造水量の測定
５００ｍｇ／Ｌ食塩水を用い、運転圧力０．５ＭＰａ、運転温度２５℃、ｐＨ７でエレメントを１時間運転（回収率１５％）した。
【０１４９】
複合分離膜エレメントあたり、１日あたりの透水量（立方メートル）を薬液処理前の造水量（ｍ３／日）として表した。
【０１５０】
（ｈ）脱塩率の測定
脱塩率を以下の式：
ＴＤＳ脱塩率（％）＝１００×（１−透過水中のＴＤＳ濃度／供給水中のＴＤＳ濃度）
に基づいて算出した。
【０１５１】
（ｉ）複合半透膜中の親水性分子の含有量
上記親水化処理および乾燥処理の後、さらに７０℃で２時間、膜を乾燥させることで、絶乾を行った。
【０１５２】
得られた複合分離膜を幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍでカットし、その重量Ａを測定した。
【０１５３】
次いで、和光純薬工業社製エタノールを純水で７０％に希釈した水溶液で、カットした膜を５分間洗浄した。洗浄後の膜をさらに、上述の条件と同じ条件で絶乾処理し。得られた膜の重量Ｂを測定した。ＡからＢを減じた値を膜の面積で除することで、複合分離膜中の親水性分子の重量Ｍ１（ｇ／ｍ２）を算出した。
【０１５４】
（ｊ）基材中の親水性分子と複合分離膜中の親水性分子との重量比
絶乾後の複合分離膜から剥離して得た基材の重量ａを測定する。重量測定後の基材を７０％エタノール水溶液で洗浄し絶乾処理し、重量ｂを測定する。こうして得られた重量ａからｂを減じた値を、膜の面積で除することで、複合分離膜の単位面積当たりの基材中の親水性分子の重量Ｍ２を求めることができる。
【０１５５】
こうして得られたＭ１、Ｍ２に基づいて、複合分離膜全体に含まれる親水性分子の量に対する基材中の親水性分子の量をＭ２／Ｍ１×１００（重量％）として算出する。
【０１５６】
（ｋ）透過側流路材の高さ、ピッチの測定
キーエンス製高精度形状測定システムＫＳ−１１００を用い、分離膜の透過側の面５ｃｍ×５ｃｍの測定結果から平均高さおよび平均ピッチを解析した。高低差のある箇所を１００箇所任意に選択して測定し、各高さの値を総和した値を測定総箇所の数で割って、平均高さを求めた。同様に、ピッチを５０箇所任意に選択して測定し、各ピッチの値を総和した値を測定箇所の数で割って、平均ピッチを求めた。
【０１５７】
（ｌ）透過側流路材の基材への含浸深さ
複合分離膜を、固着した透過側流路材とともに深さ方向に切断し、キーエンス製高精度形状測定システムＫＳ−１１００を用いて、基材への透過側流路材の含浸部を解析した。基材への含浸部を５０箇所任意に選択して測定し、各深さの値を総和した値を測定総箇所の数で割って、平均深さを求めた。
【０１５８】
（実施例２）
保湿剤としてポリグリセリン（４０量体）（ダイセル化学社製、商品名：ＰＧＬ  Ｘ）水溶液を用いた以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜および、２インチエレメントを作製し、同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１５９】
（実施例３）
保湿剤としてトレハロース水溶液を用いた以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜、２インチエレメントを作製し、同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６０】
（実施例４）
実施例１と同じ方法で複合分離膜ロールを作製した後、２５℃の７％グリセリン水溶液を複合分離膜の両面に塗布し、次いで分離機能層表面の溶液をエアブローで除去した後、８０℃で５分間の乾燥処理を行った。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６１】
（実施例５）
保湿剤としてガラクトース水溶液を用いた以外は、全て実施例４と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６２】
（実施例６）
実施例１において得られた複合分離膜の基材側全体に渡って透過側流路材を形成した。すなわち、バックアップロールを１５℃に温度調節しながら、グラビアロールを用いて、ケン化エチレン−ビニル酢酸共重合体（東ソー社製  メルセンＨ−６８２０、圧縮弾性率：１ＧＰａ）を、分離膜の透過側の面に、長さ方向に連続的に塗布した。樹脂温度は１８０℃であり、加工速度は１０ｍ／分であった。
【０１６３】
上記のようにして得られた複合分離膜を、エレメントでの有効面積が０．４５ｍ２になるように折り畳み断裁加工し、実施例１に記載のネットを供給側流路材として挟み込み、２５４ｍｍの幅を有する２枚のリーフ状物を作製した。
【０１６４】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６５】
（実施例７）
複合分離膜として、実施例４において得られた複合分離膜を用いた以外は、全て実施例６と同様の方法によりリーフ状物を作製した。
【０１６６】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６７】
（実施例８）
グリセリン水溶液の基材への塗布方法を変更した以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６８】
（実施例９）
保湿剤としてポリビニルアルコール（ナカライテスク社製、重合度５００）水溶液を用いた以外は、全て実施例８と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１６９】
（実施例１０）
保湿剤としてポリビニルピロリドン（ＢＡＳＦ社製、商品名：Ｌｕｖｉｔｅｃ  Ｋ３０）水溶液を用いた以外は、全て実施例８と同様の方法により複合分離膜を作製した。その後実施例６と同様の方法により透過側流路材を形成し、リーフ状物を作製した。
【０１７０】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１７１】
（実施例１１）
複合分離膜として、実施例１において得られた複合分離膜を用いて、かつ透過側流路材として、突起物固着シートを用いた以外は、実施例１と同様にして複合分離膜エレメントを作製した。
【０１７２】
ここで、突起物固着シートは以下のように作製した。すなわち、バックアップロールを１５℃に温度調節しながら、グラビアロールを用いて、ケン化エチレン−ビニル酢酸共重合体（東ソー社製  メルセンＨ−６８２０、圧縮弾性率：１ＧＰａ）を、ポリエチレンテレフタレート不織布（繊度：１デシテックス、厚さ：約５０μｍ、目付：３０ｇ／ｍ２）全体に渡り、長さ方向に連続的に塗布して作製した。樹脂温度は１８０℃であり、加工速度は１０ｍ／分であった。こうして形成された流路材の断面形状は、上底０．４５ｍｍ、下底０．５５ｍｍの台形であった。また、流路材の高さは２６０μｍであり、流路材の幅は０．５ｍｍであり、流路材の長手方向が集水管長手方向と成す角度は９０°であり、幅方向における流路材間隔は０．４ｍｍであり、幅方向における流路材のピッチは０．９ｍｍであった。
【０１７３】
得られた２インチエレメントについて、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１７４】
（実施例１２）
突起物固着シートとして、ポリエチレンテレフタレート製不織布（繊度：１デシテックス、厚さ：約６０μｍ、目付：３０ｇ／ｍ２）を用いた以外は、全て実施例１１と同様の方法により２インチエレメントを作製した。
【０１７５】
得られた２インチエレメントについて、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１７６】
（実施例１３）
突起物固着シートとして、エレメントの有効面積部分を覆う大きさのもの（すなわち、接着剤と塗布する領域には突起物固着シートを配していないもの）を使用した以外は、全て実施例１１と同様の方法により２インチエレメントを作製した。
【０１７７】
得られた２インチエレメントについて、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１７８】
（実施例１４）
実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製し、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製した。その後、複合分離膜エレメントを圧力容器に入れて、２５℃の純水を用いて運転圧力４．１ＭＰａ、ワンパス方式にて１時間通水することで複合分離膜エレメントの洗浄を行った。その後、５００ｍｇ／Ｌ食塩水を用い、運転圧力４．１ＭＰａ、運転温度２５℃、ｐＨ７で１時間運転（回収率１５％）した。
【０１７９】
（実施例１５〜１８）
複合分離膜の搬送速度を変化させ、グリセリンの塗布時間を変更させた以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８０】
（比較例１）
７％グリセリン水溶液に接触させなかったこと以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、参考例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、参考例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８１】
（比較例２）
実施例１と同じ方法で複合分離膜ロールを作製した後、２５℃の７％グリセリン水溶液を複合分離膜の両面に塗布した。次いで８０℃で５分間の乾燥処理を行った。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８２】
（比較例３）
実施例１と同じ方法で複合分離膜ロールを作製した後、複合分離膜の分離機能層上に２５℃の７％グリセリン水溶液を塗布した。次いで８０℃で５分間の乾燥処理を行った。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８３】
（比較例４）
複合分離膜として、比較例３において得られた複合分離膜を用いた以外は、透過側流路材の形成等、全て実施例６と同様の方法によりリーフ状物を作製した。
【０１８４】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８５】
（比較例５）
実施例１と同じ方法で複合分離膜ロールを作製した後、複合分離膜を２５℃の７％グリセリン水溶液に膜全体を２分間浸漬し、次いで８０℃で５分間の乾燥処理を行った。その後、透過側流路材の形成等、実施例６と同様の方法によりリーフ状物を作製した。
【０１８６】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８７】
（比較例６）
親水化処理において、グリセリン水溶液を基材側から０．２ＭＰａの圧力をかけて塗布した以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１８８】
（比較例７）
比較例６において得られた複合分離膜を用いた以外は、流路材の形成等、全て実施例６と同様の方法によりリーフ状物を作製した。
【０１８９】
こうして得られたリーフ状物を用いて、実施例１と同様の方法により２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１９０】
（比較例８）
実施例１と同じ方法で複合分離膜ロールを作製した後、複合分離膜全体を２５℃の７％ポリグリセリン水溶液に２分間浸漬させ、次いで８０℃で５分間の乾燥処理を行った。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１９１】
（比較例９）
複合分離膜の搬送速度を大きくし、グリセリンの塗布時間を短縮した以外は、全て実施例１と同様の方法により複合分離膜を作製した。得られた複合分離膜について、実施例１と同じ方法で２インチエレメントを作製し、実施例１と同じ条件で洗浄の後運転した。
【０１９２】
（参考例）
親水化処理も乾燥処理を行わなかった膜では、造水量および脱塩率は０．５５ｍ３／ｄａｙおよび９８．０％であった。
【０１９３】
表１〜表３の結果から明らかなように、実施例１〜１８の複合分離膜エレメントは、短時間の洗浄において、高い造水量および高い除去率を有していることがわかった。
【０１９４】
一方、比較例１では、親水性分子を含有しない膜を乾燥したため、透水性が得られなかった。
【０１９５】
比較例２，３，８では、分離機能層側に親水性分子を多く含んでいるため、実施例１，２，４と比較して1時間運転後の透過水中ＴＯＣは大きく、洗浄が不十分であったために除去率が低かった。
【０１９６】
比較例４では、基材中に含まれる親水性分子が少ないために、基材上に塗布した流路材が固化しないまま基材中に多く含浸してしまい、流路材高さおよびピッチが小さくなり、十分な流路を得られなかった。そのため実施例６，７と比較して1時間運転後の透過水中ＴＯＣが大きくなったと同時に、造水量が著しく低下した。
【０１９７】
比較例５では、分離機能層側にも親水性分子を多く含んでいるため、実施例７と比較して1時間運転後の透過水中ＴＯＣが大きく、洗浄が不十分であったために除去率も低かった。
【０１９８】
比較例６では、基材中に含まれる親水性分子が多いために、分離機能層および支持層の保湿性が不十分となり、実施例１と比較して造水量および除去率が低かった。
【０１９９】
比較例７では、基材中に含まれる親水性分子が多いために、分離機能層および支持層の保湿性が不十分となり、さらには基材に塗布した流路材が基材中に十分含浸せず、運転の間に流路材の一部が基材から剥離した。そのため実施例６と比較して1時間運転後の透過水中ＴＯＣは大きくなり、造水量も低下した。
【０２００】
比較例９では、膜中の親水性分子量が少ないために、複合分離膜の保湿性が不十分となり、造水量および除去率が低下した。
【０２０１】
【表１】
2015180495.tif 000003
【０２０２】
【表２】
2015180495.tif 000004
【０２０３】
【表３】
2015180495.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【０２０４】
本願発明の複合分離膜エレメントは、特に、かん水用途および浄水器用途に好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０２０５】
２，１１〜１６  複合分離膜
１００  複合分離膜エレメント
１０１  原流体
１０２  透過流体
１０３  濃縮流体
１１１  複合分離膜本体
２０  封筒状膜
２１〜２５  透過側流路材
２６  巻囲体
３  供給側流路材
４  透過側流路材
５  シート
５０〜５５  突起物
６  集水管  
７  第１端板
８  第２端板
９，９１〜９５  突起物固着シート
【図１】
2015180495.tif 000006
【図２】
2015180495.tif 000007
【図３】
2015180495.tif 000008
【図４】
2015180495.tif 000009
【図５】
2015180495.tif 000010
【図７】
2015180495.tif 000011
【図８】
2015180495.tif 000012
【図９】
2015180495.tif 000013
【図１０】
2015180495.tif 000014
【図１１】
2015180495.tif 000015
【図６】
2015180495.tif 000016
【図１２】
2015180495.tif 000017