(57)【要約】【課題】ヒュームガスに起因する不都合を防止しつつ、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、実用上十分な融着強度を有するシート融着体を製造可能なシート融着体の製造装置を提供すること。【解決手段】複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であり、照射ヘッド３１２と帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材２１と気体噴射装置１５とを具備し、支持部材２１はスリット状の開口部２７を有し、気体噴射装置１５は、支持部材２１側からシート積層体１０に向かって気体を噴射する噴射ノズル１５１と、噴射方向をシート積層体の搬送方向Ｙ及びその交差方向に連続的に変化させ得る噴射方向変更機構１５３を備える。支持部材２１に支持されたシート積層体１０に、支持部材２１側からレーザー光３０を開口部２７に沿って照射して分断するとともに、分断の縁部を重なった状態で融着する。【選択図】図６
2015085653.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、気体噴射装置とを具備し、
前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記気体噴射装置は、前記支持部材側から、該支持部材上の前記シート積層体に向かって気体を噴射する噴射ノズルと、該噴射ノズルの気体噴射方向を、前記シート積層体の搬送方向及びその交差方向に連続的に変化させ得る噴射方向変更機構とを備えており、
前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から、集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着して、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
【請求項２】
前記噴射ノズルの気体噴射方向を制御する制御部を具備し、該制御部は、前記シート積層体における前記レーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位が前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させる、請求項１記載のシート融着体の製造装置。
【請求項３】
前記スリット状の開口部を周方向に間欠的に有する円筒ロールを備え、該円筒ロールによって搬送されるシート積層体に対して、前記レーザー光の照射及び前記気体の吹き付けを行う、請求項１又は２記載のシート融着体の製造装置。
【請求項４】
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するとともに、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記工程における前記シート積層体の分断及び融着時には、該シート積層体における前記レーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位が前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させる、シート融着体の製造方法。
【請求項５】
前記シート積層体の分断及び融着時に発生するガスを吸引して除去する請求項４に記載のシート融着体の製造方法。
【請求項６】
噴射する前記気体が、不活性ガスである、請求項４又は５に記載のシート融着体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート融着体の製造装置及び製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させる方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−１８８６２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の装置においては、融着対象となるシート積層体は、回転ロールとベルトとの間に挟持された状態で搬送され、搬送されながらレーザー光の照射によって融着が行われる。融着時には、融着対象となるシート積層体から樹脂ヒューム等を含むガスが発生する場合がある。樹脂ヒュームは、固体物質の蒸気の凝固又は気体物質の化学反応によって生じた微小な固体粒子であることから、これが空気中に高濃度に滞留すると、発火する恐れがある。また、円筒ロールに、レーザー光透過性部としてスリット状の開口部を設けた場合、樹脂ヒュームによる開口部の汚染が問題となり、レーザー光により形成される融着部の融着強度に悪影響を与えることがあることを知見した。したがって、樹脂ヒュームを含むガスの局所的な排気が必要となる。しかし、特許文献１に記載の装置においては、シート積層体を回転ロールと非通気性のベルトとの間に挟んで搬送させる等から、発生したガスを排気することが容易でない場合がある。
【０００５】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造装置及び製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、気体噴射装置とを具備し、前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、前記気体噴射装置は、前記支持部材側から、該支持部材上の前記シート積層体に向かって気体を噴射する噴射ノズルと、該噴射ノズルの気体噴射方向を、前記シート積層体の搬送方向及びその交差方向に連続的に変化させ得る噴射方向変更機構とを備えており、前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から、集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着して、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置を提供するものである。
【０００７】
また本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するとともに、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、前記工程における前記シート積層体の分断及び融着時には、該シート積層体における前記レーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位が前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させる、シート融着体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ヒュームガスに起因する不都合を効果的に防止しつつ、シール縁部の柔軟性、肌触りに優れ、かつ実用上十分な融着強度を有するシート融着体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の製造装置及び製造方法によって製造されるパンツ型使い捨ておむつの一例を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１におけるＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３（ａ）及び図３（ｂ）は、それぞれ、図２に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部（シール縁部）及びその近傍の図２相当図である。
【図４】図４は、本発明の製造装置の一実施形態を示す概略斜視図である。
【図５】図５は、図４に示す製造装置の要部を示す斜視図である。
【図６】図６は、図４に示す製造装置の更に要部を示す斜視図である。
【図７】図７は、図４に示す製造装置におむつ連続体（帯状のシート積層体）が導入された状態を模式的に示す図であり、図７（ａ）は、押さえ部材の一部を破断して示す上面図、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図８】図８（ａ）は、図４に示す製造装置に用いた気体噴射装置の要部を示す斜視図であり、図８（ｂ）は図８（ａ）に示す気体噴射装置の要部を円筒ロールの回転軸方向から視た図であり、図８（ｃ）は図８（ａ）に示す気体噴射装置の要部を円筒ロールの周方向の下流側から視た図である。
【図９】図９は、図４に示す製造装置を用いたシート融着体の製造方法における、レーザー光の照射点及び気体の吹き付け部位の移動を示す展開平面図である。
【図１０】図１０（ａ）及び１０（ｂ）は、図４に示す製造装置を用いたシート融着体の製造方法において、レーザー光の照射点及び気体の吹き付け部位が移動する様子を示す斜視図である。
【図１１】図１１は、おむつ連続体（帯状のシート積層体）の製造工程を模式的に示す斜視図である。
【図１２】図１２（ａ）〜図１２（ｃ）は、図４に示す製造装置を用いておむつ連続体（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。
【図１３】図１３は、図４に示すレーザー式接合装置を用いたパンツ型使い捨ておむつの製造方法の他の例の図１２（ｃ）相当図である。
【図１４】図１４は、本発明の製造装置の一層好ましい支持部材の要部を示す模式図である。
【図１５】図１５（ａ）及び図１５（ｂ）は、それぞれ、図４に示す製造装置の要部の変形例を示す図〔図１２（ｂ）相当図〕である。
【図１６】図１６（ａ）〜図１６（ｃ）は、本発明に用い得る気体噴射装置の噴射方向変更機構の他の例を示す図であり、図１６（ａ）は円筒ロールの回転軸方向から視た図であり、図１６（ｂ）は円筒ロールの周方向の下流側から視た図、図１６（ｃ）は、上方から視た平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本実施形態の製造装置及び製造方法で製造されるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体は、例えば、図１ないし図３に示すとおり、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１である。先ず、図１ないし図３に基づいてパンツ型使い捨ておむつ１について説明する。
【００１１】
おむつ１は、図１及び図２に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌当接面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、かつ腹側部１Ａにおける外装体３の両側縁部と背側部１Ｂにおける該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。このサイドシール部４が、前記の「複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部」に相当する部分である。
【００１２】
本実施形態の製造装置及び本実施態様の製造方法で製造されるおむつ１の主たる特長部分の１つとして、サイドシール部４が挙げられる。図２及び図３に示す如き、サイドシール部４の延びる方向と直交する方向（おむつ１の幅方向）の断面視において、前記分断によって生じたサイドシール部４の外縁４ａが、外装体３（シート融着体）の内方に向かって凸の弧状をなし、かつ外縁４ａを含んでそれよりも外装体３の内方に、該外装体３を構成する４枚のシート３１，３２どうしの融着部４０が形成され、該融着部４０は、該外装体３の厚み方向（図２の上下方向）の中央部が両端部（上端部及び下端部）に比して幅が広い。すなわち、融着部４０は、おむつ１の幅方向（レーザー光による分断方向と直交する方向）の断面視したときに、厚み方向において中央部に向けて融着部４０の幅が徐々に広くなっており、所謂、三日月状又は半月状に形成されている。なお、図２に示す融着部４０は、三日月状である。
【００１３】
一般的に、サイドシール部とは、シートの形成材料が溶融固化してなる融着部の存在により、おむつの他の部位に比して硬くて肌触りが悪く、おむつの着用感を低下させる原因となり得る部位である。しかし、おむつ１の有するサイドシール部４のように、融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成されていると、従来のサイドシール部における融着部のように同断面視において矩形形状に形成されている場合に比して、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓに存する融着部４０の割合が減少し、これにより角部３Ｓが本来有する柔軟性、肌触り感が損なわれ難くなる。そのため、おむつ１は、従来品に比しておむつの着用感が向上する。一方、サイドシール部４の融着強度に大きな影響を及ぼす部位である、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（図３に示す外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）には、十分な量の融着部４０が存しているため、サイドシール部４は実用上十分な融着強度を有し、おむつ１の着用中にサイドシール４が破れる等の不都合が生じ難い。
【００１４】
また、サイドシール部４（融着部４０）は、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）において外部から視認し難いという特徴を有している。図３には、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態における、サイドシール部４（融着部４０）が示されている。ウエスト開口部８が拡げられた状態において、サイドシール部４は、通常は図３（ａ）に示すように、融着部４０が露出した状態となるが、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていること、及び融着部４０が従来のサイドシール部（融着部）に比して小さいこと等により、外部から視認し難い。特に、サイドシール部４の外縁４ａが外装体３の内方に向かって凸の弧状をなしていることにより、シート３１，３２の形成材料如何によっては、図３（ｂ）に示すように、おむつ１の着用時にウエスト開口部８が拡げられた状態においては、腹側部１Ａ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓと背側部１Ｂ側の外装体３の側縁部の角部３Ｓとが接近し、両角部３Ｓ，３Ｓ間の離間距離が縮まる場合がある。そのため、両角部３Ｓ，３Ｓ間に位置する融着部４０は、該融着部４０よりもおむつ１の外方側に位置する、互いに近接した両角部３Ｓ，３Ｓによって、手で触れ難くかつ外部から視認し難い状態となり、それによって、おむつ１の着用感のみならず外観も向上する。
【００１５】
サイドシール部４（シール縁部）は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、着用時におけるサイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、融着部４０の外縁４ａが、着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している。また、サイドシール部４における融着部４０は、同断面において、おむつの外面に表れる幅Ｗ４が狭く、その幅Ｗ４は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下であり、更に好ましくは２ｍｍ以下である。
【００１６】
なお、おむつ１の着用状態又は自然状態（収縮状態）においてサイドシール部４（融着部４０）が外部から視認し難い状態となると、例えばおむつ１の使用後に、着用者である乳幼児からその保護者（例えば母親）がおむつを取り外す際にサイドシール部４を見つけ難く、おむつ１の取り外し作業に手間取るおそれがある。このような、サイドシール部４の視認性の低下に起因する不都合を解消する手段としては、例えば、サイドシール部４を横断するおむつ１の構成部材の色を、サイドシール部４よりも腹側（前側）と背側（後側）とで異ならせる方法が挙げられる。より具体的には例えば、おむつ１の腹側部１Ａ（前身頃）と背側部１Ｂ（後身頃）とで、ウエスト部弾性部材５又は外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の色を異ならせる方法が挙げられる。斯かる方法により、色の切り替え部分にサイドシール部４が位置するようになるため、サイドシール部４の目視による視認性が高まり、前記不都合の発生が効果的に防止される。
【００１７】
続いて、本発明の製造装置の好ましい実施形態であるレーザー式接合装置２０及び本実施態様の製造方法について、図４ないし図１０に基づいて詳述する。
レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）は、レーザー光３０を集光するレンズ３１１を有する照射ヘッド３１２と、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面を支持しながら搬送する支持部材２１と、気体噴射装置１５（図５、図６及び図８参照）とを備えている。また、更に加圧手段として、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する複数本（３本）のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えたベルト式加圧装置２６を備えている。レーザー式接合装置２０は、あらかじめ別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー光を照射して、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する装置である。
【００１８】
本実施形態のレーザー式接合装置２０は、図４に示すように、回転軸周り（矢印Ａ方向）に回転する環状の支持部材２１を備えた中空の円筒ロール２３と、中空の円筒ロール２３の中空部に配され、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２とを備えている。レーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１の外周面に帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）が巻き掛けられて搬送される装置である。
【００１９】
レーザー式接合装置２０は、支持部材２１の外周面（円筒ロール２３の周面部）に巻き掛ける加圧ベルト２４の張力を増減調整できる張力調整機構（図示せず）を備え、該張力の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。
【００２０】
図４に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３１２が設けられている。照射ヘッド３１２は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナであり、２個のモーター及びそのそれぞれに取り付けられたミラーを備えており、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（図４中符号Ｘで示す方向）及び円筒ロール２３の周方向（図４中符号Ｙで示す方向）の両方向に移動させることができる。
【００２１】
本実施形態のレーザー式接合装置２０は、照射ヘッド３１２によりレーザー光３０の照射方向を変化させつつレーザー光３０を照射可能なレーザー光の照射機構を備え、該レーザー光の照射機構は、照射ヘッド３１２のミラーを駆動するモータを動かすためのドライバや動作プログラム（スキャニングソフト等）等を組み込んだパーソナルコンピュータ（制御部，図示せず）により制御することで、レーザー光３０の照射点Ｐを、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向Ｘと円筒ロール２３の周方向Ｙとに同時に移動可能である。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向Ｘは、図４に示すように、支持部材２１による、おむつ連続体１０（シート積層体）の搬送方向に相当し、円筒ロール２３の周方向Ｙは、おむつ連続体１０（シート積層体）の搬送方向と交差する交差方向に相当する。
【００２２】
支持部材２１は、集光されたレーザー光３０が該支持部材２１側から通過可能な、おむつ連続体１０の幅方向（図４中符号Ｘで示す方向）に長いスリット状の開口部２７を有している。具体的には、支持部材２１は、図４に示すように、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の左右両側縁部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材から構成されており、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。
【００２３】
図５ないし図８には、レーザー式接合装置２０の要部がそれぞれ示されている。レーザー式接合装置２０は、基台１００上に立設された一対の側板１０１によって支持されている。レーザー式接合装置２０は固定軸１０２を有する。固定軸１０２が、対向する一対の側板１０１間に架け渡されることで、レーザー式接合装置２０は側板１０１間に支持される。レーザー式接合装置２０を構成する円筒ロール２３と固定軸１０２との間にはベアリング１０６が配置されており、該ベアリング１０６によって円筒ロール２３は固定軸１０２に対して回転可能になっている。
【００２４】
円筒ロール２３は、一方の枠体２２と一方の側板１０１との間に位置するプーリ１０３を有する。プーリ１０３には駆動ベルト１０４が架け渡されている。駆動ベルト１０４は、基台１００上に載置された駆動源１０５に接続されている。駆動源１０５を駆動させることで、回転運動が駆動ベルト１０４を介してプーリ１０３に伝達されて、円筒ロール２３は図５中、矢印Ａで示す方向に回転する。
【００２５】
図５並びに図７（ａ）及び（ｂ）に示すとおり、支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部である前記スリット状の開口部２７を有している。なお、図７（ａ）及び（ｂ）では、説明を容易にする観点から、支持部材２１及び加圧ベルト２４並びに支持部材２１と加圧ベルト２４との間に挟まれたおむつ連続体１０が、図７（ａ）及び（ｂ）中、左側から右側に向かって水平移動しているかのように記載しているが、実際にはこれら各部材は、図４に示すとおり、円筒ロール２３の円筒状に対応した湾曲状態で回転移動している。
【００２６】
図５ないし図７に示すとおり、開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を支持部材２１の幅方向（図７（ａ）中符号Ｘで示す方向。円筒ロール２３の回転軸と平行な方向。）に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法の他、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。前記２）の方法では、隣接する２つの部材の間隔が、スリット状の開口部２７となる。
【００２７】
なお、レーザー式接合装置２０においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）は、加圧ベルト２４が当接するだけで、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれない。したがって厳密に言えば、分断予定部分１０Ｃには、両部材２１，２４で挟持されることにより発生する加圧力は発生しない。しかし、開口部２７と重なる分断予定部分１０Ｃは、それ自体は両部材２１，２４で挟持されなくとも、その近傍、すなわち、おむつ連続体１０における開口部２７の近傍（開口縁部）と重なる部分は両部材２１，２４で挟持されるため、レーザー光の照射前後で動かず、したがって、レーザー光の照射によるおむつ連続体１０の分断によって生じた切断縁部は動かない。つまり、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃ（シート積層体における開口部２７と重なる部分）は、両部材２１，２４での挟持による加圧力により拘束された部分であり、該加圧力が事実上影響する部分である。
【００２８】
支持部材２１は、その外面（被加工物との当接面）に凹部２８を有している。凹部２８は、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されており、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する領域（凸部）に、スリット状の開口部２７が形成されている。開口部２７は、前記凸部における円筒状の支持部材２１の周方向の中央に形成されている。
【００２９】
このように、支持部材２１の外面に凹部２８が形成されていることにより、おむつ連続体１０の厚みが均一でない場合は、該おむつ連続体１０における相対的に厚みの大きい部分（例えば吸収性本体２の配置領域）が凹部２８内に収まるように、該おむつ連続体１０を支持部材２１の外面上に導入することが可能となる。そして、おむつ連続体１０をそのように支持部材２１上に導入すると、図７（ｂ）に示すように、おむつ連続体１０における加圧ベルト２４との当接面（他方の面１０ｂ）が略平坦となるため、加圧ベルト２４をおむつ連続体１０に押し付けたときに、おむつ連続体１０における、開口部２７が形成された前記凸部上に位置する部分（図７中符号１０Ｃで示す分断予定部分及びその近傍）全体が、おむつ連続体１０の支持部材２１への所定のテンションでの巻き掛けと加圧ベルト２４とによって、所定の圧力でその厚み方向に均一に加圧されるようになり、こうしてレーザー光の照射による分断前から厚み方向に加圧された該部分に、レーザー光を照射して該部分を分断したときに、その分断された該部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。
【００３０】
図５及び図６に示すとおり、支持部材２１は、先に述べた凹部２８を有する第１支持部１１１と、隣接する２つの凹部２８，２８間に位置する凸部を構成する第２支持部１１２とを有している。第１支持部１１１と第２支持部１１２とは、円筒ロール２３の回転方向に沿って交互に配置されている。なお、図５及び図６では、円筒ロール２３の内部構造の理解を助けるために、一部の第１支持部１１１が取り外された状態が示されている。実際には、円筒ロール２３の周面は、その全域が第１支持部１１１及び第２支持部１１２で構成されており、該周面を通じては、該円筒ロール２３の内部は視認できない。
【００３１】
図６には、円筒ロール２３の内部の要部が示されている。同図に示すとおり、支持部材２１を構成する第２支持部１１２は、その内面、つまり照射ヘッド３１２と対向する面に凹部１２０を有している。凹部１２０の底部は開口しており、その開口の位置においてスリット状の開口部２７が露出している。
第２支持部１１２は、その外面、すなわちおむつ連続体１０と対向する面が別部材１２２，１２２で構成されている。こうすることで、スリット状の開口部２７の間隙の調整を容易に行うことができ、レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断及び融着を一層首尾よく行うことができる。別部材１２２は、例えば板状のものである。
【００３２】
図６に示すとおり、第１支持部１１１には、その外面、すなわちおむつ連続体１０と対向する面において開口している多数の吸引孔１１１ａが設けられている。吸引孔１１１ａは、第１支持部１１１の厚み方向と直交する方向に延びるように穿設された連通孔１１１ｂと連通している。連通孔１１１ｂは、円筒ロール２３の軸方向と同方向に延びている。連通孔１１１ｂは、第１支持部１１１の側面において開口している。
【００３３】
第１支持部１１１の連通孔１１１ｂは、図５に示す吸引リング１３０と連通している。詳細には、吸引リング１３０は、円筒ロール２３の側面に配置されており円筒ロール２３の回転とは独立して固定状態となっている。吸引リング１３０における円筒ロール２３との対向面には開口（図示せず）が設けられている。この開口は、第１支持部材１１１の連通孔１１１ｂと連通する位置に設けられている。更に、この開口は、吸引源（図示せず）とも連通している。したがって、支持部材２１が回転しているときは、吸引リング１３０の開口と連通した連通孔１１１ｂが吸引路を形成し、それによって、該吸引路の延長上にある吸引孔１１１ａから吸引が行われる。
【００３４】
図６に示すとおり、円筒ロール２３の内部には、気体噴射装置１５の噴射ノズル１５１が配置されている。噴射ノズル１５１は、気体の供給路（図示せず）に連通された気体の流通路（図示せず）を内部に有するとともに、その先端部から、おむつ連続体１０（シート積層体）に向かって、その気体を噴射させる。気体噴射装置１５により噴射させる気体は、空気、又は不活性ガスであることが好ましい。不活性ガスとしては、例えば、窒素ガスや二酸化炭素ガスが挙げられる。不活性ガスを用いることで、空気の存在下にレーザー光を照射することにより生じる恐れのあるシートの変色や変質等の不都合を効果的に防止することができる。
【００３５】
本実施形態における気体噴射装置１５は、支持部材２１側から、支持部材２１上のおむつ連続体１０（シート積層体）に向かって気体を噴射する噴射ノズル１５１と、噴射ノズル１５１の気体噴射方向１５２を、おむつ連続体１０（シート積層体）の搬送方向である円筒ロール２３の周方向Ｙ及びその交差方向に連続的に変化させ得る噴射方向変更機構１５３とを備えている。
噴射方向変更機構１５３は、図６及び図８に示すとおり、噴射ノズル１５１の支持台１５４と、支持台１５４を回転軸１５５周りに揺動させる第１サーボモータ１５６と、第１サーボモータ１５６が固定された支持台１５７を、回転軸１５８周りに揺動させる第２サーボモータ１５９とを備えており、第１サーボモータ１５６により回転軸１５５を回転（揺動）させることにより、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向１５２が、円筒ロール２３の軸と平行な方向に変化し、第２サーボモータ１５９による回転軸１５８の回転（揺動）により、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向１５２が、円筒ロール２３の周方向に変化する。第２サーボモータ１５９による回転軸１５８の回転（揺動）は、図示のような、プーリ及びベルト等からなる公知の動力伝達機構を介して行っても良いし、第２サーボモータ１５９の回転軸に回転軸１５８を直結して行っても良い。第１サーボモータ１５６による回転軸１５５の回転（揺動）も同様である。
【００３６】
本実施形態の気体噴射装置１５は、このような構成を有することにより、噴射ノズル１５１からの気体の噴射方向１５２を、おむつ連続体１０（シート積層体）の搬送方向である円筒ロール２３の周方向Ｙ及びその搬送方向と直交する方向Ｘの何れにも移動させることができるとともに、両方向に同時に変化させることによって、周方向Ｙ（シート積層体の搬送方向）及び直交方向Ｘの両方向に対して角度をなす斜め方向にも変化させることができる。
なお、噴射ノズル１５１への気体の供給は、気体噴射装置１５により噴射する気体が空気である場合には、例えば、気体の流通路に連通された気体の供給路に、送風量を制御可能な送風ファンを接続して行うことができ、該気体が、窒素や二酸化炭素等である場合には、例えば、気体の流通路に連通された気体の供給路に、供給量の調節装置を介してガスボンベ等を接続して行うことができる。噴射ノズル１５１近傍の気体の供給路、例えば、円筒ロール２３の外部から内部に気体を導入する気体の供給路は、例えば、シリコンチューブ等の可撓性を有する管路で構成することが好ましい。
【００３７】
本実施形態におけるレーザー式接合装置２０は、噴射ノズル１５１の気体噴射方向を制御する制御部（図示せず）を具備する。制御部は、例えば、噴射方向変更機構１５３の第１及び第２サーボモータ１５６，１５８を動かすためのドライバや両モータの動作を制御する動作プログラム等を組み込んだパーソナルコンピュータ等である。本実施形態の製造装置においては、気体噴射方向を制御する制御部としてのパーソナルコンピュータが、前述したレーザー光の照射機構の制御部を兼ねている。
【００３８】
また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、円筒ロール２３の内部に、図６に示すように、おむつ連続体１０（シート積層体）の分断及び融着時に発生する、樹脂ヒュームを含むヒュームガスを吸引して除去する排気装置１６を備えている。排気装置１６は、図示しない支持体に位置を固定された状態に支持されており、円筒ロール２３の内面の近傍に開口した吸引口（図示せず）から吸引したガスを、円筒ロール２３外に排出する排気路（図示せず）を備えている。吸引に要する負圧は、例えば排気路の途中や端部に排気ファンを設けることにより発生させる。
【００３９】
以上のように構成されたレーザー式接合装置２０は、加圧ベルト２４による加圧状態の帯状のおむつ連続体１０（シート積層体）に、支持部材２１側から集光されたレーザー光３０をスリット状の開口部２７に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着し、シール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を複数個連続的に製造することができる。また、制御部によりレーザー光の照射機構及び気体の噴射装置１５を制御することにより、分断及び融着時には、おむつ連続体１０（シート積層体）におけるレーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、図９及び図１０に示すように、気体を吹き付ける部位Ｑが、レーザー光の照射点Ｐの移動に連動して移動するように、気体の噴射方向を変化させる。
【００４０】
図９は、おむつ連続体１０(シート積層体）における一つの分断予定部分１０Ｃに対して、レーザー光を照射して、おむつ連続体１０を幅方向に分断する様子を示す図であり、符号Ｐ１で示す部位が、一つの分断予定部分１０Ｃに対してレーザー光が最初に照射される照射開始部位であり、符号Ｐ２で示す部位が、一つの分断予定部分１０Ｃに対するレーザー光の照射が終了する照射終了部位である。前述したレーザー光の照射機構により、レーザー光３０を、シート積層体１０に対するレーザー光の照射点Ｐが、おむつ連続体１０の搬送方向Ｙ及びその交差方向Ｘの両方向に同時に移動するようにして照射し、レーザー光３を、照射開始部位Ｐ１から照射終了部位Ｐ２に亘って照射することにより、おむつ連続体１０を、搬送方向に直交する方向に分断させることができるとともに、その分断部の両側に、分断された縁部どうしが熱融着したシール縁部４，４を形成することができる。
また、気体を吹き付ける部位Ｑも、レーザー光の照射点Ｐの移動に連動させて、符号Ｑ１で示す部位から符号Ｑ２で示す部位へと移動させることで、レーザー光の照射により発生した樹脂ヒュームを含むガスを、レーザー光の光路上から効率的に吹き飛ばすことができ、それにより、融着部に融着強度不足等の問題が生じることを効率よく防止することができる。ヒュームガスがレーザー光路上に滞留すると、レーザー光のシートを分断、融着するために必要なエネルギーがヒュームガスにより減衰してしまう。
【００４１】
レーザー光の照射点Ｐと同様に、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向は、気体を吹き付ける部位Ｑが、スリット状の開口部２７に沿って移動するように制御することが好ましく、更に、レーザー光の照射点Ｐが、照射開始部位Ｐ１から照射終了部位Ｐ２に至る経路の全域において、レーザー光の照射点Ｐが、気体を吹き付ける部位Ｑに含まれるように制御することが好ましい。また、レーザー光の照射点Ｐの移動速度と気体を吹き付ける部位Ｑの移動速度は、略同じ速度とすることが好ましい。また、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示すように、気体を吹き付ける部位Ｑが、レーザー光の照射点Ｐに追従して移動するように制御することが好ましい。また、気体の噴射は、噴射した気体が、シート積層体の幅方向の一部分に向かって吹き付けるように行うことが好ましく、シート積層体の全幅に同時に吹き付けないことが好ましい。
なお、レーザー光の照射及び気体の吹き付けは、レーザー光の照射点Ｐが照射終了部位Ｐ２に達した後に一旦停止し、次の分断予定部分１０Ｃについてのレーザー光の照射を開始する際に、再び気体の吹き付けを開始することが好ましい。
【００４２】
また、本実施形態のレーザー式接合装置２０は、環状の支持部材２１を有しているので、更に効率的にシール縁部を有するシート融着体（一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１）を連続的に製造することができる。この理由は、支持部材２１が環状であることに起因して、帯状のおむつ連続体１０を該支持部材２１に巻き掛けた状態において、該おむつ連続体１０に加圧力が均等に加わり、しかも連続的に加圧力を付与できるからである。
【００４３】
排気装置１６による排気は、おむつ連続体１０（シート積層体）に向けてレーザー光が照射されている間、あるいはレーザー光の照射を継続している間だけ行ってもよく、あるいはレーザー式接合装置２０を運転している間に連続して行っても良い。
排気装置１６により排気することにより、樹脂ヒュームを含むガスによる、発火の恐れやスリット状の開口部の汚染、融着強度不足等の問題を一層確実に防止することができる。
【００４４】
サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図７（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に対する、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φの比（φ／Ｗ）は、好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上、特に好ましくは０．４以上、そして、好ましくは８以下、更に好ましくは７以下、特に好ましくは２以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜８、更に好ましくは０．１〜７、特に好ましくは０．４〜２である。例えば、スリット状の開口部２７の幅Ｗは０．１〜４．０ｍｍである。
【００４５】
レーザー光３０としては、おむつ連続体１０を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を用いる。ここで、「おむつ連続体１０を構成するシート」は、シート積層体の一方の面（支持部材との当接面）を構成するシート（例えば前記実施態様では外層シート３１）に限定されず、シート積層体を構成するシートであればどれであってもよい。おむつ連続体１０に照射するレーザー光が、該シート積層体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる発振波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の発振波長との関係で決まる。シート積層体を構成するシートが、合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ２レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、おむつ連続体１０を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る発振波長としては、例えば、８．０〜１５μｍを用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ２レーザーの発振波長の９．０〜１１．０μｍを用いることが特に好ましい。レーザー光３０のレーザー出力等は、おむつ連続体１０を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。
【００４６】
続いて、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有する本発明のシート融着体の製造方法の一実施態様を、上述した実施形態のレーザー式接合装置２０を用いた場合を例に説明する。レーザー式接合装置２０に関して上述した気体の噴射方向の好ましい制御方法等は、本実施態様の製造方法にも同様に適用される。
本実施態様の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）の一方の面１０ａを、集光されたレーザー光３０が通過可能な、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向（Ｘ方向）に長いスリット状の開口部２７を有する支持部材２１に当接させて加圧状態となりながら搬送される該帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、該支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、シート積層体（おむつ連続体１０）を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程を有している。この工程における、シート積層体（おむつ連続体１０）の分断及び融着時には、該シート積層体におけるレーザー光の照射点Ｐ又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位Ｑが、前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させ、それにより、分断及び融着時に発生するガスを吹き飛ばして除去しながら、シート積層体（おむつ連続体１０）の分断及び熱融着を行う。以下、具体的に説明する。
【００４７】
本実施態様の製造方法においては、「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」として、複数の枚葉のシート積層体（サイドシール部４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体）が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０を別途製造し、このおむつ連続体１０を、レーザー光３０の照射により、個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成する。
【００４８】
前記「複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体」において、複数枚のシートの少なくとも一部のシートは、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されていることが好ましく、具体的には例えば、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができ、具体的には、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。前記シート積層体は、該シート積層体を構成する複数枚のシートのすべてが、樹脂材を含むことが好ましい。以下、先ず、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の製造方法について、図１１を参照しながら説明する。
【００４９】
先ず、図１１に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、本実施態様においては、ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を連続的あるいは間欠的に塗工し、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シートのいずれか一方又は双方の相対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分）（先に説明した図７中、符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。
【００５０】
そして、図１１に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。その後、本実施態様においては、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。
【００５１】
次いで、図１１に示すように、別工程で製造された吸収性本体２にあらかじめホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する。なお、吸収性本体固定用の接着剤は、吸収性本体２ではなく、内層シート３２における吸収性本体２の配置予定位置にあらかじめ塗工してもよい。
【００５２】
次いで、図１１に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。なお、本実施態様においては、帯状の外装体３に吸収性本体２を配置した後にレッグホールを形成しているが、吸収性本体２の配置前にレッグホールを形成してもよい。
【００５３】
次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図１１に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする。こうして、目的のおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が得られる。
【００５４】
本実施態様のおむつの製造方法においては、こうして別途製造されたおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）に対して、図４に示すように、レーザー式接合装置２０を用いて、分断及び分断した縁部の融着を行うことによって、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。
具体的には、先に説明した図４に示すように、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、環状の支持部材２１の外周面に巻き掛けられて該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛けかつ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１とベルト式加圧装置２６の加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となるため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシートの切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４（シール縁部）の融着強度の一層の向上が図られる。その上、分断及び融着時に発生するヒュームガスが、噴射ノズル１５１から噴射される気体により吹き飛ばされ、レーザー光の光路上に存在する樹脂ヒュームを無くすか低濃度にすることが可能であるため、樹脂ヒュームの存在により生じうる問題、例えば形成されるシール縁部に融着強度不足等の問題が生じにくい。
【００５５】
噴射ノズル１５１から噴射される気体により吹き飛ばされた、樹脂ヒュームを含むヒュームガスは、排気装置１６で排気することが好ましいが、排気装置１６は、必須ではない。排気装置１６を設けない場合、例えば、気体噴射装置１５が挿入されている円筒ロール２３の側面開口部を介して、樹脂ヒュームを含むヒュームガスを、レーザー光が通らない空間内へと排出することもできる。
【００５６】
排気装置１６による気体の排気は、開口部２７に向けてレーザー光が照射されている間だけ行ってもよく、あるいはレーザー式接合装置２０を運転している間にわたって連続して行っても良い。連続して排気を行う場合には、レーザー光が照射される前から排気が行われることになる。このようにすることで、開口部２７周辺のヒュームガスを効率的に除去することができ、ヒュームガスに起因する発火の恐れやスリット状の開口部の汚染をより一層防止できるので好ましい。
開口部２７は、押さえ部材である加圧部材側に向けて突出して開口していることが好ましい。
【００５７】
おむつ連続体１０が、支持部材２１上に導入されてからこれを離れるまでの該支持部材２１（円筒ロール２３）の回転角度は、例えば、９０〜２７０度とすることができ、より好ましくは１２０〜２７０度である。また、ベルト式加圧装置２６の加圧ベルト２４によっておむつ連続体１０を支持部材２１に圧接させる角度（圧接角度）の範囲は、円筒状の支持部材２１（円筒ロール２３）の周方向の全周にわたって圧接させる場合を３６０度とした場合に、９０〜２７０度であることが好ましく、より好ましくは１２０〜２７０度である。
【００５８】
本実施態様のおむつの製造方法における、シール縁部（サイドシール部４，４）を形成するシール縁部形成工程について詳述すると、図４及び図７に示すように、支持部材２１に当接しているおむつ連続体１０の他方の面１０ｂ（支持部材２１との当接面である一方の面１０ａとは反対側の面）に、加圧ベルト２４を押し付けて加圧状態とする。そして加圧状態のおむつ連続体１０を搬送しながら、該おむつ連続体１０に対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿って、レーザー光３０を照射ヘッド３１２から照射することにより、おむつ連続体１０を個々に分断するのと同時に、その分断によって生じた加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着して、サイドシール部４，４（シール縁部）を形成し、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）を連続的に製造する。このように、レーザー光３０の照射は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）にあるおむつ連続体１０に対して行うことが、該照射によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを確実に融着させて、サイドシール部４の融着強度を向上させる観点から好ましい。
【００５９】
図１２（ａ）及び（ｂ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を示す図である。図１２（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。本実施態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、先に説明した図７（ａ）に示すように、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１２（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図１１参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存しかつこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。なお、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、図１２では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
【００６０】
おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。本実施態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。
【００６１】
おむつ連続体１０は、図１２（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつ分断予定部分１０Ｃがスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中かつ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側からスリット状の開口部２７に沿ってレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、ガルバノスキャナ（図示せず）によって、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。
【００６２】
４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図１２（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着して融着部４０が形成される。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。融着部４０の形状は、図１２（ｃ）に示すとおり、例えば三日月状となる。
【００６３】
このように、サイドシール部４の融着部４０がおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成される理由は、図１２（ｂ）及び図１２（ｃ）に示すように、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃへのレーザー光３０の照射中及び照射直後に、不織布からなるおむつ連続体１０（分断予定部分１０Ｃ）が、金属材料からなる支持部材２１と加圧ベルト２４との間に介在配置されているためと推察される。すなわち、おむつ連続体１０（外層シート３１及び内層シート３２）を上下から挟持する支持部材２１及び加圧ベルト２４（押さえ部材）の主たる形成材料である金属材料の方が、シート３１，３２の主たる形成材料である不織布に比して熱伝導率が高いため、レーザー光３０の照射によってシート３１，３２に発生した熱は、外気によって冷やされると同時に、該シート３１，３２に接する支持部材２１又は加圧ベルト２４（押さえ部材）に速やかに吸収されやすいところ、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０が分断されて形成された、サイドシール部４を構成する外装体３の側縁部の角部３Ｓは、該角部３Ｓに比して熱伝導率の高い支持部材２１又は加圧ベルト２４に接しているため、該角部３に発生した熱は両部材２１，２４に速やかに吸収され、結果として、該角部３は、融着部４０が形成される程の高温にはなり難く、そのため、融着部４０の割合が極めて少ない部位となる。一方、外装体３の側縁部の厚み方向の中央部（外装体３の一面側の角部３Ｓと他面側の３Ｓとに挟まれた部分の中央部）は、熱伝導率の高い両部材２１，２４と接していないため、レーザー光３０の照射によって該中央部に発生した熱は該中央部に留まって該中央部を溶融させ、結果として、該中央部に融着部４０が多く偏在するようになる。
【００６４】
したがって、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において三日月状又は半月状に形成し前述した作用効果を奏させるようにするためには、本実施態様のように、支持部材２１及び加圧ベルト２４は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料やセラミックスからなり、かつおむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を構成する複数枚のシート３１，３２の少なくとも一部のシート（特に外装体３の外面を形成する外層シート３１）は、その一部に樹脂材を含むものであり、具体的には例えば、不織布からなることが好ましい。特に、加圧ベルト２４（押さえ部材）は、通気性を有する金属材料からなることが好ましく、例えば、金網や金属製のパンチングメタルからなることが好ましい。また、複数枚のシート３１のすべてのシートに樹脂材が含まれることが好ましい。不織布としては、当該技術分野において通常用いられているものを特に制限なく用いることができる。
【００６５】
ところで、レーザー式接合装置２０（複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置）においては、レーザー光が通過可能な光通過部が、支持部材２１を厚み方向に貫通する（スリット状の）開口部２７からなるため、おむつ連続体１０（シート積層体）における開口部２７と重なる部分（分断予定部分１０Ｃ）には、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることにより発生する加圧力が発生しない。該部分１０Ｃは該加圧力が事実上影響する部分であるため、融着部４０が形成される。融着部４０がより安定的に形成されるようにするためには、両部材２１，２４での挟持による加圧力をより高める工夫が有効である。
【００６６】
そこで、融着部４０のより安定的な形成を可能にするための手段が、図６の要部拡大模式図である図１４に示されている。図１４においては、おむつ連続体１０が配される支持部材２１の外面２１ａにおけるスリット状の開口部２７の近傍（開口部２７の縁部から３５ｍｍ以内の領域）に、周辺部よりも該外面２１ａ上のおむつ連続体１０側（加圧ベルト２４側）に突出した突出部４５が形成されている。更に説明すると、突出部４５は、支持部材２１の外面２１ａにおける、複数の開口部２７それぞれの長手方向（支持部材２１の幅方向）に延びる一対の開口縁部それぞれに形成されている。各突出部４５は、開口部２７に沿ってその長手方向の全長にわたって連続しており、平面視して矩形形状を有している。各突出部４５の突出高さ４５ｈ（周辺部からの突出高さ）は、該突出部４５の全長にわたって変化せずに一定となっている。突出部４５の頂部は、平坦でも良く、所定の曲率を有する曲面であってもよく、斯かる曲面は、円筒状の支持部材２１の外面２１ａと平行であってもよい。
【００６７】
このように、支持部材２１の外面２１ａにおける開口部２７の近傍（開口縁部）に突出部４５を形成し、開口部２７の近傍とその周辺部とで段差を設けることにより、該段差における相対的に高い位置にある突出部４５の頂部に、おむつ連続体１０における前記分断予定部分近傍が位置するようになるため、該開口部近傍対応部の前記加圧力が局所的に増加する。そのため、おむつ連続体１０における局所的な加圧力の低下が効果的に防止され、おむつ連続体１０の溶断がより一層安定的に行われるようになり、最終的に得られるおむつ１（シート融着体）におけるサイドシール部４（シール縁部）の融着強度が一層向上する。
【００６８】
斯かる作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、突出部４５の突出高さ４５ｈ（図１４参照）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは１ｍｍ以上、そして、好ましくは１０ｍｍ以下、更に好ましくは８ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
また、突出部４５の幅４５ｗ（図１２参照。支持部材２１の幅方向と直交する方向の長さ。）は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは２ｍｍ以上、そして、好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、更に好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。
【００６９】
以上のとおり、本実施態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状のシート積層体の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にあるシートの切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法（本発明の範囲外の方法）に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、シートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部（サイドシール部４）を有するシート融着体（パンツ型使い捨ておむつ１）を効率的に製造することができる。また、融着と分断とを同一工程で行えるため、シートの切断縁部どうしが融着されていない非シール縁部が発生しないので、材料の削減効果もある。
【００７０】
シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気や支持部材２１・加圧ベルト２４への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。なお、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進してもよい。
【００７１】
こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃが分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４（シール縁部）を有する外装体３（シート融着体）を具備するパンツ型使い捨ておむつ１（シート融着体）が連続的に製造される。
【００７２】
なお、レーザー光３０が照射されるスリット状の開口部２７の幅Ｗ（図１２（ｂ）参照。開口部２７の、円筒ロール２３の周方向に沿った長さ。）に比して、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の直径φが小さい場合（φ／Ｗが１未満の場合）には、図１３に示すように、レーザー光３０の照射によって形成された一対のサイドシール部４，４（融着部４０，４０）は、おむつ連続体１０における開口部２７と重なる部位（平面視において、スリット状の開口部２７の、搬送方向Ａと直交する方向に沿う一対の開口縁部に挟まれた部位）に位置し得る。すなわち、おむつ連続体１０において、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とで挟まれていない部位であっても、開口部２７の近傍（開口縁部）、すなわち前述したように、両部材２１，２４での挟持による加圧力が事実上影響する部位であれば、融着部４０は形成され得る。
【００７３】
前記の各実施態様における光通過部は、例えば図１２（ｂ）に示す開口部２７の如き、支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であったが、本発明に係る光通過部はこれに限定されず、例えば図１５（ａ）に示すように、支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍（支持部材が存していない部分）を光通過部として利用することができる。その場合、シート積層体１０は、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分１０Ａと、支持部材２１に当接していない部分１０Ｂとを有し、部分１０Ａ及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となり、部分１０Ｂにおける、部分１０Ａの近傍を除く部分（支持部材２１の端部２１ｓから所定距離以上離間した部分）は、非加圧（非圧縮）状態となる。このような、レーザー光が照射される部分を基準として一方側のみが加圧された、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して、図１５（ａ）に示すように、レーザー光３０を支持部材２１の端部２１ｓの近傍に照射して、おむつ連続体１０を部分１０Ａ側と部分１０Ｂ側とに分断した場合、部分１０Ａ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から加圧状態にあるため融着するが、部分１０Ｂ側のシートの切断縁部どうしは、分断前から非加圧状態にあるため融着しない。ここで、「支持部材２１の端部（外縁）２１ｓの近傍」は、支持部材２１によっておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）が加圧状態となっている領域であり、より具体的には、支持部材２１の端部２１ｓから好ましくは２ｍｍ以内、更に好ましくは１ｍｍ以内の領域である。
【００７４】
図１５（ａ）に示すように、光通過部が支持部材２１の端部２１ｓの近傍であり、片側加圧の状態のおむつ連続体１０に対して該光通過部を介してレーザー光３０を照射してこれを分断する場合、融着部４０をおむつ１の幅方向の断面視において確実に三日月状又は半月状に形成するとともに、サイドシール部４（シール縁部）に実用上十分な融着強度を付与する観点、及びシート融着体を製造するために必要な加工エネルギーを低減させる観点から、支持部材２１の端部２１ｓからおむつ連続体１０におけるレーザー光３０のスポット（レーザー光３０が照射されている部分）の中心までの距離Ｗ’に対する、該スポットの直径φの比（φ／Ｗ’）は、好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．２以上、特に好ましくは０．８以上、そして、好ましくは１６以下、更に好ましくは１４以下、特に好ましくは８以下、より具体的には、好ましくは０．１〜１６、更に好ましくは０．２〜１４、特に好ましくは０．８〜８である。
【００７５】
また、前記実施態様における押さえ部材としての加圧ベルト２４（図１２（ｂ）参照）は、図１５（ｂ）に示すように、支持部材２１側の開口部２７（光通過部）に対応する部分に、開口部２９を有していてもよい。開口部２９は、開口部２７と平面視形状及びその寸法が同じである。開口部２９を設ける場合には、空気の噴出に随伴して円筒ロール２３の外部に放出されるガスを捕集することを目的として、図１０に示すとおり、円筒ロール２３の外側の位置であって、かつ開口部２９の位置に、集塵部材としてのガス捕集用フード１４３を配置することが好ましい。このように、押さえ部材における、シート積層体１０を挟んで開口部２７（光通過部）と対向する部分に、開口部２９が設け、かつ該開口部２９に対向する位置にフード１４３が設けられていると、レーザー光の照射によって発生するガスを、吸引孔１１２ａを通じて吸引することに加えて、開口部２９を通じて噴出する空気をフード１４３によって吸引することができるので、一層効率的にガスを除去することができる。また、押さえ部材の汚れ防止、押さえ部材の過熱抑制、押さえ部材の冷却促進、融着部４０の冷却促進、等の効果が期待できる。図１５（ｂ）に示すように、開口部２７を介して帯状のシート積層体１０にレーザー光３０を照射してこれを分断した場合、開口部２７を挟んで一方側のシートの切断縁部どうし及び他方側のシートの切断縁部どうしのいずれも、その分断前から加圧状態にあるため融着する。
【００７６】
以上、本発明をその実施態様に基づいて説明したが、本発明は、前記実施態様に制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
例えば、シート積層体は、図１２（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。また、おむつ連続体１０（シート積層体）を円筒ロール２３（支持部材２１）に皴やたるみを発生させずに巻き掛けるために、レーザー式接合装置２０に、おむつ連続体１０のテンションを制御する機構を具備させてもよい。また、レーザー式接合装置２０は、加圧ベルト２４におけるおむつ連続体１０との当接面に付着した樹脂等を除去するための機構を備えていてもよい。前述した一の実施態様のみが有する部分は、すべて適宜相互に利用できる。
【００７７】
また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。
【００７８】
また噴射ノズルの気体噴射方向を変化させる噴射方向変更機構としては、多様な構成のものを用いることができ、例えば、図１６（ａ）〜図１６（ｃ）に示すように、噴射ノズル１５１が固定された支持台１５４を、円筒ロール２３の回転軸と平行な方向Ｘに進退させるスライド機構１６０と、該スライド機構１６０を、回転軸１５８周りに揺動させるサーボモータ１５９とを備えており、スライド機構１６０により支持台１５４を進退させることにより、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向１５２を、円筒ロール２３の軸と平行な方向Ｘに変化させる一方、サーボモータ１５９による回転軸１５８の回転（揺動）により、噴射ノズル１５１による気体の噴射方向１５２を、円筒ロール２３の周方向Ｙに変化させるものであっても良い。スライド機構１６０としては、支持台１５４を、リニアモータによりスライドさせるものが好ましいが、サーボモータ、油圧シリンダー、空圧シリンダー、油圧モータ等を用いて駆動するものであっても良い。
【００７９】
なお、本発明においては、前記外装体の分断及び融着部の形成は、熱源を用いて該外装体を溶融することにより実施し、該融着部の形成によりおむつの着用時における突出部の形成を可能にすればよく、熱源を用いた外装体の溶融は、前述の如き、外装体へのレーザー光の照射に制限されず、非接触熱源として、赤外線やハロゲン光を用いてもよく、それ以外の他の方法、例えば、公知のヒートロール装置等を用いた外装体の加熱圧着、あるいは公知の超音波振動装置等を用いた外装体への超音波振動の付与等により実施することもできる。
また、前記外装体の分断及び融着部の形成は、同時でもよく、融着部の形成後に分断してもよい。
【００８０】
前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法、シート融着体、吸収性物品の製造方法）を開示する。
＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
レーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドと、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を支持する支持部材と、気体噴射装置とを具備し、
前記支持部材は、集光されたレーザー光が該支持部材側から通過可能な、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の開口部を有しており、
前記気体噴射装置は、前記支持部材側から、該支持部材上の前記シート積層体に向かって気体を噴射する噴射ノズルと、該噴射ノズルの気体噴射方向を、前記シート積層体の搬送方向及びその交差方向に連続的に変化させ得る噴射方向変更機構とを備えており、
前記支持部材に支持された前記帯状のシート積層体に、該支持部材側から、集光されたレーザー光を前記スリット状の開口部に沿って照射して分断するとともに、この分断の縁部を重なった状態で融着して、前記シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造するシート融着体の製造装置。
＜２＞
前記噴射ノズルからの気体の噴射方向を、シート積層体の搬送方向及びその搬送方向と直交する方向の両方向に同時に変化させることによって、シート積層体の搬送方向及び直交方向の両方向に対して角度をなす斜め方向に変化させることができる、＜１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜３＞
前記噴射方向変更機構は、噴射ノズルの支持台と、支持台を回転軸周りに揺動させる第１サーボモータと、第１サーボモータが固定された支持台を、回転軸周りに揺動させる第２サーボモータとを備えており、第１サーボモータにより回転軸を回転（揺動）させることにより、噴射ノズルによる気体の噴射方向が、円筒ロールの軸と平行な方向に変化し、第２サーボモータによる回転軸の回転（揺動）により、噴射ノズルによる気体の噴射方向が、円筒ロールの周方向に変化する＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜４＞
第２サーボモータによる回転軸の回転（揺動）を、プーリ及びベルト等からなる動力伝達機構を介して行うか、又は第２サーボモータの回転軸に回転軸を直結して行う、前記＜３＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜５＞
第１サーボモータによる回転軸の回転（揺動）を、プーリ及びベルト等からなる動力伝達機構を介して行うか、又は第１サーボモータの回転軸に回転軸を直結して行う、前記＜１＞〜＜４＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜６＞
前記噴射方向変更機構は、噴射ノズルが固定された支持台を、円筒ロールの回転軸と平行な方向Ｘに進退させるスライド機構と、該スライド機構を、回転軸周りに揺動させるサーボモータとを備えており、スライド機構により支持台を進退させることにより、噴射ノズルによる気体の噴射方向を、円筒ロールの軸と平行な方向Ｘに変化させる一方、サーボモータによる回転軸の揺動により、噴射ノズルによる気体の噴射方向を、円筒ロールの周方向Ｙに変化させるものである、前記＜１＞又は＜２＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜７＞
前記スライド機構は、前記支持台を、リニアモータによりスライドさせるものであるか、又は該支持台を、サーボモータ、油圧シリンダー、空圧シリンダー若しくは油圧モータを用いて駆動するものである、前記＜６＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜８＞
前記シート積層体は、複数枚のシートの少なくとも一部のシートが、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されており、該シート積層体の分断及び融着時に発生する、樹脂ヒュームを含むヒュームガスを吸引して除去する排気装置を備えている、前記＜１＞〜＜７＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜９＞
前記噴射ノズルの気体噴射方向を制御する制御部を具備し、該制御部は、前記シート積層体における前記レーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位が前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させる、前記＜１＞〜＜８＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１０＞
前記スリット状の開口部を周方向に間欠的に有する円筒ロールを備え、該円筒ロールによって搬送されるシート積層体に対して、前記レーザー光の照射及び前記気体の吹き付けを行う、前記＜１＞〜＜９＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１１＞
回転軸周りに回転する環状の前記支持部材を備えた中空の円筒ロールと、中空の円筒ロールの中空部に配され、該円筒ロールの周面部を形成する該支持部材に向けてレーザー光を照射する前記照射ヘッドとを備えている、前記＜１＞〜＜１０＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１２＞
前記照射ヘッドは、レーザー光を自在に走査するガルバノスキャナであり、２個のモーター及びそのそれぞれに取り付けられたミラーを備えており、レーザー光が支持部材上の前記シート積層体に当たる位置を、円筒ロールの回転軸と平行な方向及び円筒ロールの周方向の両方向に移動させることができる、前記＜１＞〜＜１１＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
前記シート融着体は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、かつ腹側部における外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである、前記＜１＞〜＜１２＞に何れか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１４＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体の一方の面を、レーザー光が通過可能な開口部を有する支持部材に当接させ、該帯状のシート積層体に対して、該支持部材側から該開口部を介して、該シート積層体を構成するシートに吸収され該シートを発熱させる発振波長のレーザー光を照射することにより、該帯状のシート積層体を分断するとともに、その分断によって生じた複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させて前記シール縁部を形成する工程を有し、
前記工程における前記シート積層体の分断及び融着時には、該シート積層体における前記レーザー光の照射点又はその近傍に向けて気体を噴射するとともに、該気体を吹き付ける部位が前記照射点の移動に連動して移動するように、該気体の噴射方向を変化させる、シート融着体の製造方法。
＜１５＞
レーザー光の照射点Ｐの移動速度と気体を吹き付ける部位Ｑの移動速度は、略同じ速度とする、前記＜１４＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１６＞
気体を吹き付ける部位Ｑが、レーザー光の照射点Ｐに追従して移動するように、前記気体の噴射方向を変化させる、前記＜１４＞又は＜１５＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜１７＞
前記気体の噴射は、噴射した気体が、前記シート積層体の幅方向の一部分に向かって吹き付けるように行う、前記＜１４＞〜＜１５＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１８＞
レーザー光の照射及び気体の吹き付けは、レーザー光の照射点Ｐが照射終了部位Ｐ２に達した後に一旦停止し、次の分断予定部分１０Ｃについてのレーザー光の照射を開始する際に、再び気体の吹き付けを開始する、前記＜１４＞〜＜１７＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜１９＞
前記シート積層体の分断及び融着時に発生するガスを吸引して除去する、前記＜１４＞〜＜１８＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２０＞
前記気体噴射装置により噴射させる気体は、空気、又は不活性ガスである、前記＜１４＞〜＜１９＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２１＞
噴射させる前記気体が不活性ガスである、前記＜２０＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２２＞
前記不活性ガスが、窒素ガス又は二酸化炭素ガスである、前記＜２１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜２３＞
前記シート融着体は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、かつ腹側部における外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである、前記＜１４＞〜＜２２＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜２４＞
前記シート積層体は、複数枚のシートの少なくとも一部のシートが、レーザー光を吸収して発熱するシート（例えば不織布）である、前記＜１４＞〜＜２３＞の何れか１に記載のシート融着体の製造方法。
【符号の説明】
【００８１】
１  パンツ型使い捨ておむつ（吸収性物品、シート融着体）
１Ａ  腹側部
１Ｂ  背側部
２  吸収性本体
３  外装体（シート融着体）
３１  外層シート
３２  内層シート
４  サイドシール部（シール縁部）
４０  融着部
１０  おむつ連続体（帯状のシート積層体）
１０Ｃ  分断予定部分
１５  気体噴射装置
１５１  噴射ノズル
１５３  噴射方向変更機構
１６  排気装置
２０  レーザー式接合装置
２１  支持部材
２３  円筒ロール（押さえ部材）
２４  加圧ベルト（押さえ部材）
２６  ベルト式加圧装置
２７  開口部（光通過部）
２８  凹部
３０  レーザー光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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