(57)【要約】      （修正有）【課題】合わせガラスの耳切り工程における中間膜の切断を容易にする製造方法を提供する。【解決手段】第１ガラス板１、及び第１ガラス板１に対向配置可能な第２ガラス板を準備する工程と、第１ガラス板１と第２ガラス板との間に配置され、当該両ガラス板よりも大きい形状を有する中間膜３を準備する工程と、中間膜３が前記両ガラス板の外周縁からはみ出すはみ出し部３ｃが形成され、且つ、中間膜３が前記両ガラス板の外周縁に重なるか又は当該外周縁の内側に入り込んだ切り出し部３ｂが形成されるように、第１ガラス板１及び前記第２ガラス板の間に中間膜３を加熱圧着する工程と、切り出し部３ｂを起点にして、第１ガラス板１及び前記第２ガラス板の外周縁に沿って中間膜３のはみ出し部３ｂを切り取る工程と、を含む合わせガラスの取切り方法。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ガラス板、及び当該第１ガラス板に対向配置可能な第２ガラス板を準備する工程と、
前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置され、当該両ガラス板よりも大きい形状を有する中間膜を準備する工程と、
前記中間膜が前記両ガラス板の外周縁からはみ出すはみ出し部が形成され、且つ、前記中間膜が前記両ガラス板の外周縁に重なるか又は当該外周縁の内側に入り込んだ切り出し部が形成されるように、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の間に前記中間膜を加熱圧着する工程と、
前記切り出し部を起点にして、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁に沿って前記中間膜のはみ出し部を切り取る工程と、
を含む、
合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記中間膜は、前記切り出し部を構成するように、周縁部の少なくとも一部に凹状の切欠き部を備える、
請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁に対する前記切欠き部のなす角が鋭角である、
請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記中間膜は複数の層で構成され、
前記複数の層のうちの少なくとも１つの層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、５６０ＭＰａ以上のヤング率を有する、
請求項１から３のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
前記中間膜は、少なくともコア層を含む複数の層で構成され、
前記コア層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、１〜２０ＭＰａのヤング率を有する、
請求項１から３のいずれか１項に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
第１ガラス板と、
前記第１ガラス板に対向するように配置される第２ガラス板と、
前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の間に挟持される中間膜と、
を備え、
前記中間膜の周縁部には、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁の内側に入り込んだ部分が局部的に形成される、
合わせガラス。
【請求項７】
前記中間膜は複数の層で構成され、
前記複数の層のうちの少なくとも１つの層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、５６０ＭＰａ以上のヤング率を有する、
請求項６に記載の合わせガラス。
【請求項８】
前記中間膜は、少なくともコア層を含む複数の層で構成され、
前記コア層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、１〜２０ＭＰａのヤング率を有する、
請求項６又は７に記載の合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合わせガラスの製造方法及び合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、樹脂製のフィルム等の中間膜を外側ガラス板及び内側ガラス板で狭持した合わせガラスが広く利用されている。この合わせガラスは、例えば、次のような工程で作成される。
【０００３】
まず、外側ガラス板及び内側ガラス板よりも大きめに中間膜をカットすることで、合わせガラスに利用する中間膜が形成される。次に、外側ガラス板及び内側ガラス板の間にその中間膜を挟み込んで合わせガラスを形成し、この合わせガラスをゴムバッグに入れて、減圧吸引しながら予備接着が行われる。更に、オートクレーブによって加熱圧着することで、予備接着が行われた合わせガラスの本接着が行われる。最後に、合わせガラスの製造の仕上げとして、ガラス板の外周縁からはみ出した中間膜の切断が行われる（耳切り工程）。
【０００４】
特許文献１では、ガラス板の外周縁からはみ出したフィルムをカットする上記耳切り工程に利用可能な耳切り装置が提案されている。また、特許文献２では、上記耳切り工程に利用可能なＶ字状のカッター刃が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３２７３７６号公報
【特許文献２】特開２０１３−１２９５５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図１６は、従来の耳切り工程を例示する。特許文献１及び２により示される従来の耳切り工程では、図１６に例示されるように、ガラス板の外周縁全周に亘ってはみ出している中間膜を切断する。そのため、ガラス板の外周縁に沿って中間膜のはみ出した部分を切断する（図１６の矢印Ｓ１０１〜Ｓ１０５）前に、カッター刃がガラス板の外周縁に到達するように、ガラス板の外周縁に向かって中間膜のはみ出した部分に切れ込みを入れなければならなかった（図１６の矢印Ｓ１００）。
【０００７】
しかしながら、ガラス板の外周縁に沿って中間膜を切断する場面とは異なり、ガラス板の外周縁に向かって中間膜のはみ出した部分に切れ込みを入れる場面では、ガラス板の外周縁のように切断のガイドとなる対象が存在しない。そのため、中間膜のはみ出した部分に切れ込みを入れる場面では、カッター刃から中間膜が逃げてしまい、中間膜を切断し辛い場合があった。
【０００８】
本発明は、一側面では、このような実情を鑑みてなされたものであり、耳切り工程における中間膜の切断を容易にする技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。
【００１０】
すなわち、本発明の一側面に係る合わせガラスの製造方法は、第１ガラス板、及び当該第１ガラス板に対向配置可能な第２ガラス板を準備する工程と、前記第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置され、当該両ガラス板よりも大きい形状を有する中間膜を準備する工程と、前記中間膜が前記両ガラス板の外周縁からはみ出すはみ出し部が形成され、且つ、前記中間膜が前記両ガラス板の外周縁に重なるか又は当該外周縁の内側に入り込んだ切り出し部が形成されるように、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の間に前記中間膜を加熱圧着する工程と、前記切り出し部を起点にして、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁に沿って前記中間膜のはみ出し部を切り取る工程と、を含む。
【００１１】
当該構成によれば、中間膜は、ガラス板の外周縁全周に亘ってはみ出す従来のようには構成されず、ガラス板の外周縁からはみ出さない部分が設けられるように構成される。そのため、ガラス板の外周縁に向かって中間膜のはみ出し部に切れ込みを入れる作業が不要になり、ガラス板の外周縁に沿ったはみ出し部の切断だけで、中間膜の耳切りが行えるようになる。したがって、上記構成によれば、耳切り工程における中間膜の切断が容易になる。
【００１２】
また、上記一側面に係る合わせガラスの製造方法の別の形態として、前記中間膜は、前記切り出し部を構成するように、周縁部の少なくとも一部に凹状の切欠き部を備えてもよい。当該構成によれば、切欠き部を設けるという簡易な方法で、耳切り工程における中間膜の切断を容易にすることができる。
【００１３】
また、上記一側面に係る合わせガラスの製造方法の別の形態として、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁に対する前記切欠き部のなす角が鋭角であってもよい。当該構成によれば、切断の起点になるはみ出し部の端部と両ガラス板の外周縁とのなす角度が鋭角となるため、中間膜のはみ出し部にカッター刃が入れやすくなる。これにより、耳切り工程における中間膜の切断を容易にすることができる。
【００１４】
また、上記一側面に係る合わせガラスの製造方法の別の形態として、前記中間膜は複数の層で構成されてもよい。そして、前記複数の層のうちの少なくとも１つの層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、５６０ＭＰａ以上のヤング率を有してもよい。当該構成によれば、５０００Ｈｚよりも高い高周波数の音に対する遮音性能を向上することができる。また、当該構成によれば、比較的に硬い中間膜であっても、耳切り工程において容易に中間膜を切断することができる。
【００１５】
また、上記一側面に係る合わせガラスの製造方法の別の形態として、前記中間膜は、少なくともコア層を含む複数の層で構成されてもよい。そして、前記コア層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、１〜２０ＭＰａのヤング率を有してもよい。当該構成によれば、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での合わせガラスの遮音性を高めることができる。また、当該構成によれば、コア層に比較的柔らかい素材を利用するため、中間膜の外周縁がカッター刃から逃げやすくなり、中間膜の切断が難しくなると想定される。しかしながら、当該構成によれば、そのような比較的に切断し難い中間膜であっても、耳切り工程において容易に中間膜を切断することができる。
【００１６】
また、本発明の一側面に係る合わせガラスは、第１ガラス板と、前記第１ガラス板に対向するように配置される第２ガラス板と、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の間に挟持される中間膜と、を備え、前記中間膜の周縁部には、前記第１ガラス板及び前記第２ガラス板の外周縁の内側に入り込んだ部分が局部的に形成される。
【００１７】
また、上記一側面に係る合わせガラスの別の形態として、前記中間膜は複数の層で構成されてもよく、前記複数の層のうちの少なくとも１つの層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、５６０ＭＰａ以上のヤング率を有してもよい。当該構成によれば、５０００Ｈｚよりも高い高周波数の音に対する遮音性能を向上することができる。
【００１８】
また、上記一側面に係る合わせガラスの別の形態として、前記中間膜は、少なくともコア層を含む複数の層で構成されてもよく、前記コア層は、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、１〜２０ＭＰａのヤング率を有してもよい。当該構成によれば、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での合わせガラスの遮音性を高めることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、耳切り工程における中間膜の切断を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１は、実施の形態に係る合わせガラスを例示する断面図である。
【図２】図２は、実施の形態に係る合わせガラスの厚みの測定位置を示す概略平面図である。
【図３】図３は、実施の形態に係る中間膜の測定に用いる画像を例示する。
【図４】図４は、実施の形態に係る中間膜の形状を例示する。
【図５】図５は、実施の形態に係る耳切り工程を例示する。
【図６Ａ】図６Ａは、実施の形態に係る切り出し部におけるガラス板及び中間膜の状態を例示する。
【図６Ｂ】図６Ｂは、実施の形態に係る切り出し部におけるガラス板及び中間膜の状態を例示する。
【図７】図７は、実施の形態に係る耳切り工程後の合わせガラスを例示する。
【図８Ａ】図８Ａは、実施の形態に係る合わせガラスの取付方法を例示する。
【図８Ｂ】図８Ｂは、実施の形態に係る合わせガラスの取付方法を例示する。
【図８Ｃ】図８Ｃは、実施の形態に係る合わせガラスの取付方法を例示する。
【図９】図９は、合わせガラスにおける周波数と音響透過損失との関係を示すグラフである。
【図１０】図１０は、単板ガラスの厚さを変化させたときの周波数と音響透過損失との関係を示すグラフである。
【図１１】図１１は、音響透過損失を出力するためのシミュレーションのモデルを例示する。
【図１２】図１２は、アウター層のヤング率に関する評価の結果を示すグラフである。
【図１３】図１３は、変形例に係る切欠き部の形状を例示する。
【図１４】図１４は、変形例に係る切り出し部及びはみ出し部の構成を例示する。
【図１５】図１５は、変形例に係る切り出し部及びはみ出し部の構成を例示する。
【図１６】図１６は、従来例に係る耳切り工程を例示する。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の一側面に係る実施の形態（以下、「本実施形態」とも表記する）を、図面に基づいて説明する。ただし、以下で説明する本実施形態は、あらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。
【００２２】
図１を用いて、本実施形態に係る合わせガラスを説明する。図１は、本実施形態に係る合わせガラスを例示する断面図である。同図に示すように、本実施形態に係る合わせガラスは、外側ガラス板１、内側ガラス板２、及びこれらのガラスの間に挟持される中間膜３で構成されている。外側ガラス板１とは、外乱を受けやすい側に配置されるガラス板であり、内側ガラス板２は、その反対側に配置されるガラス板である。外側ガラス板１及び内側ガラス板２はそれぞれ、本発明の第１ガラス板及び第２ガラス板に相当する。なお、外側ガラス板１及び内側ガラス板２のいずれが第１ガラス板であってもよい。この場合、第１ガラス板として選択されなかったガラス板が第２ガラス板として取り扱われる。
【００２３】
したがって、例えば、この合わせガラスを自動車のガラスとして用いる場合には、車外側のガラス板が外側ガラス板１になり、建築材として用いる場合には、屋外を向く側が外側ガラス板１になる。但し、受け得る外乱によっては、これとは反対の配置になることもある。以下、各部材について説明する。
【００２４】
＜１．外側ガラス板及び内側ガラス板＞
外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、公知のガラス板であってよく、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、この合わせガラスを自動車の窓に用いる場合には、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラスの組成の一例と、熱線吸収ガラス組成の一例を示す。
【００２５】
（クリアガラス）
ＳｉＯ２:７０〜７３質量％
Ａｌ２Ｏ３：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ２Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ２Ｏ３に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ２Ｏ３）：０．０８〜０．１４質量％
【００２６】
（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ２Ｏ３に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ２Ｏ３）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ２の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ２の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ２やＡｌ２Ｏ３）をＴ−Ｆｅ２Ｏ３、ＣｅＯ２およびＴｉＯ２の増加分だけ減じた組成とすることができる。
【００２７】
本実施形態に係る合わせガラスの厚みは、特には限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜決定されてもよい。ただし、合わせガラスの軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜３．８ｍｍとすることが好ましく、２．６〜３．４ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みを決定することができる。
【００２８】
外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性を求められる。例えば、この合わせガラスを自動車のウインドシールドとして用いる場合には、外側ガラス板１は、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能を求められる。他方、厚いほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは、１．８〜５．０ｍｍとすることが好ましく、２．０〜３．１ｍｍとすることがさらに好ましく、２．１〜２．５ｍｍとすることが特に好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
【００２９】
内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、合わせガラスの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、内側ガラス板２の厚みは、０．６〜５.０ｍｍとすることが好ましく、０．８〜４．０ｍｍとすることがさらに好ましく、１．０〜３．１ｍｍとし、更には、１．３〜２．５ｍｍとすることが特に好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
【００３０】
また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、平面形状及び湾曲形状のいずれであってもよい。しかしながら、後述するガラスの音響透過損失（ＳＴＬ）は湾曲形状の方が低下する。そのため、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状に湾曲形状を採用する場合には、音響対策を講じた方がよい。なお、湾曲形状の方が平面形状よりＳＴＬ値が低下するのは湾曲形状の方が共振による影響が大きいためと考えられる。
【００３１】
ここで、図２を用いて、ガラス板が湾曲している場合の厚みの測定方法の一例について説明する。図２は、湾曲形状の合わせガラスの厚みを測定する方法の一例を示す。まず、厚みの測定位置については、図２に示すように、ガラス板の左右方向の中央を上下方向に延びる中央線Ｓ上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２等のシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にガラス板の湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでガラス板の端部を挟持して測定する。なお、ガラス板が平坦な場合でも、湾曲している場合と同様に測定することができる。
【００３２】
＜２．中間膜＞
中間膜３は、複数の層で形成されており、一例として、図１に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質の一対のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。ただし、中間膜３の構成は、このような例に限定されるものではなく、実施の形態に応じて、適宜、決定されてもよい。例えば、中間膜３は、本実施形態のように複数の層で構成されていなくてもよく、単層で構成されてもよい。
【００３３】
例えば、中間膜３は、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される少なくとも１つのアウター層３２とを有する複数層で形成されてもよい。この例として、中間膜３は、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される１つのアウター層３２、を含む２層で構成されてもよい。また、中間膜３は、コア層３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数の数のアウター層３２を配置した構成であってもよい。更に、中間膜３は、コア層３１を挟んで一方に奇数の数のアウター層３２、他方の側に偶数の数のアウター層３２を配置した構成であってもよい。
【００３４】
なお、アウター層３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１側にアウター層３２が設けられる。これにより、車外又は屋外からの外力に対する耐破損性能を高めることができる。また、アウター層３２の数を増やすことで、遮音性能を高めることができる。
【００３５】
コア層３１は、アウター層３２よりも軟質である限り、その硬さは特に限定されなくてもよい。このようなコア層３１の材料は、例えば、ヤング率を基準に選択することができる。具体的には、コア層３１のヤング率は、周波数１００Ｈｚ，温度２０度において、１〜２０ＭＰａであってもよく、１〜１８ＭＰａであることが好ましく、１〜１４ＭＰａであることがさらに好ましい。このような範囲にすると、概ね３５００Ｈｚ以下の低周波数域で、ＳＴＬが低下するのを防止することができる。
【００３６】
なお、コア層３１及び後述するアウター層３２のヤング率は、例えば、Metravib社製固体粘弾性測定装置ＤＭＡ  ５０を用い、ひずみ量０．０５％にて周波数分散測定を行うことで、特定することができる。以下、本明細書においては、特に断りのない限り、ヤング率は上記方法での測定値とする。但し、周波数が２００Ｈｚ以下の場合の測定は実測値を用いるが、２００Ｈｚより大きい場合には実測値に基づく算出値を用いる。この算出値とは、実測値からＷＬＦ法を用いることで算出されるマスターカーブに基づくものである。
【００３７】
一方、アウター層３２のヤング率は、後述するように、高周波域における遮音性能の向上のために、５６０ＭＰａ以上であることが好ましく、８８０ＭＰａであることがさらに好ましく、１３００ＭＰａ以上であることが特に好ましい。一方、アウター層３２のヤング率の上限は特には限定されないが、例えば、加工性の観点から設定することができる。例えば、１７５０ＭＰａ以上となると、加工性、特に切断が困難になることが経験的に知られている。また、コア層３１を挟む一対のアウター層３２を設ける場合、外側ガラス板１側のアウター層３２のヤング率を、内側ガラス板２側のアウター層３２のヤング率よりも大きくすることが好ましい。これにより、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能が向上する。
【００３８】
また、コア層３１のｔａｎδ（損失係数）は、周波数１００Ｈｚ、温度２０度において、０．５〜３．０であることが好ましく、０．７〜２．０であることがさらに好ましく、１．０〜１．５であることが特に好ましい。コア層３１のｔａｎδを上記範囲に設定することで、音を吸収しやすくし、遮音性能を高めることができる。一方、アウター層３２のｔａｎδは、周波数１００Ｈｚ、温度２０℃において、０．１〜０．９とすることができる。アウター層３２のｔａｎδを上記範囲に設定することで、遮音性能を高めることができる。
【００３９】
また、各層３１、３２を構成する材料は、特に限定されなくてもよい。各層３１，３２を構成する材料として、例えば、少なくとも各層３１、３２のヤング率を上記のような範囲にすることのできる材料が利用される。一例として、アウター層３２は、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層３１は、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。
【００４０】
一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化かによっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、各層３１、３２を構成する材料は、上記樹脂等に限定されなくてもよい。
【００４１】
また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。
【００４２】
ここで、図３を用いて、各層３１、３２の厚みを測定する方法を説明する。図３は、各層３１、３２の厚みの測定に用いる画像を例示する。コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によって合わせガラスの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２それぞれの領域を目視により特定し、コア層３１及びアウター層３２それぞれの厚みを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、各層３１、３２の厚みを複数回測定し、各測定値の平均値を各層３１、３２の厚みとして採用してもよい。例えば、図３に示すような合わせガラスの拡大写真を撮影し、この拡大写真のなかでコア層３１及びアウター層３２をそれぞれ特定して厚みを測定する。
【００４３】
なお、中間膜３のコア層３１、アウター層３２の厚みは全面に亘って一定である必要はなく、例えば、ヘッドアップディスプレイに用いられる合わせガラス用に楔形にすることもできる。この場合、中間膜３のコア層３１及びアウター層３２の厚みは、最も厚みの薄い箇所、つまり合わせガラスの最下辺部で測定されてもよい。中間膜３が楔形の場合、外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、平行に配置されないが、このような配置も本発明における外側ガラス板と内側ガラス板との「対向配置」に含まれるものとする。すなわち、本発明の「対向配置」は、例えば、１ｍ当たり３ｍｍ以下の変化率で厚みが広くなるコア層３１やアウター層３２を用いた中間膜３を使用した時の外側ガラス板１及び内側ガラス板２の配置を含む。
【００４４】
中間膜３の製造方法は、特には限定されなくてもよく、実施の形態に応じて、適宜選択されてもよい。中間膜３を製造する方法として、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練した後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。なお、中間膜３は、上記のように複数の層で形成するほか、１層のみで形成することもできる。この場合、中間膜３を上記コア層３１またはアウター層３２と同様の層で中間膜を形成することができる。
【００４５】
＜３．合わせガラスの製造方法＞
次に、図４〜図７を用いて、本実施形態に係る合わせガラスの製造方法の一例を説明する。ただし、本実施形態に係る合わせガラスの製造方法は、以下で説明する例に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて、適宜、工程の省略、置換、及び追加が行われてもよい。なお、説明の便宜のため、図４及び図５の上下方向を「上下」と、図４及び図５の左右方向を「左右」と称することとする。
【００４６】
まず、外側ガラス板１、及び当該外側ガラス板１に対向配置可能な内側ガラス板２を準備する。外側ガラス板１及び内側ガラス板２はそれぞれ、上述のような構成で適宜製造さてよい。
【００４７】
次に、図４に例示されるように、外側ガラス板１及び内側ガラス板２よりも大きい形状を有する中間膜３を準備する。図４は、この工程において形成される中間膜３を模式的に例示する平面図である。例えば、中間膜３のロール体から外側ガラス板１及び内側ガラス板２よりも大きめに中間膜３をカットすることで、本実施形態に係る合わせガラスに利用する中間膜３が形成される。なお、この工程では、中間膜３は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状に対応するように、湾曲形状に形成される。
【００４８】
そして、中間膜３の外周縁を構成するいずれかの辺の一部を切除することで、中間膜３の周縁部の少なくとも一部に凹状の切欠き部３ａが形成される。本実施形態では、図４で例示されるように、中間膜３の下辺に三角状の切欠き部３ａが形成されている。切欠き部３ａを形成する方法は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。例えば、切欠き部３ａの形状に対応する鋏によって、自動又は手動で、中間膜３の下辺（外周縁）の一部を切除することで、切欠き部３ａが形成されてもよい。
【００４９】
ここで、図中の点線は、後述する本接着を行った後の両ガラス板（１、２）の位置を示す。この中間膜３の加工工程では、図４で例示されるように、両ガラス板（１、２）の外周縁を示すラインを超えるように中間膜３の下辺の一部を切除することで、外周縁（下辺）から内側に延びる切欠き部３ａが形成される。これにより、後述する切り出し部３ｂを簡易に作製することができる。
【００５０】
次に、切欠き部３ａを形成した中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟み込んで、ガラス板の積層体（合わせガラス）を形成する。そして、この合わせガラスをゴムバッグに入れて、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で加熱することで、合わせガラスの予備接着を行う。予備接着の方法は、これ以外でも可能である。例えば、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に中間膜３を挟んだ合わせガラスをオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。続いて、この合わせガラスを０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。次に、この合わせガラスを、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、合わせガラスの予備接着が完了する。
【００５１】
なお、この予備接着の工程を実施する前に、中間膜３の外周縁を予備的に切除する工程を実施してもよい。例えば、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に中間膜３を挟み込んだ後に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した中間膜３のはみ出し部分を両ガラス板（１、２）の外周縁に沿って切除してもよい。そしてその後に、中間膜３のはみ出し部分を切除したものをゴムバッグに入れて、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で加熱することで、合わせガラスの予備接着を行ってもよい。
【００５２】
次に、合わせガラスの本接着を行う。予備接着が行われた合わせガラスを、オートクレーブにより、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、１４気圧で１４５℃の条件で合わせガラスの本接着を行うことができる。これにより、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に中間膜３が加熱圧着される。すなわち、この本接着の工程は、本発明の「中間膜を加熱圧着する工程」に相当する。なお、この本接着の前に、自動又は手動で、両ガラス板（１、２）の外周縁からはみ出した中間膜３の予備的な切除（予備耳切り工程）が実施されてもよい。
【００５３】
最後に、図５で例示されるように、合わせガラスの製造の仕上げとして、両ガラス板（１、２）の外周縁からはみ出した中間膜３を切除する耳切り工程が行われる。上述のとおり、本実施形態に係る中間膜３は、両ガラス板（１、２）の形状に合わせて、かつ、両ガラス板（１、２）よりも大きめに形成されている。一方で、この中間膜３には、下辺から内側（図の上方向）に向けて両ガラス板（１、２）の外周縁を示すラインを超えるように中間膜３の一部を切除することで、切欠き部３ａが設けられている。
【００５４】
そのため、中間膜３の周縁部において、切欠き部３ａの設けられている部分は、両ガラス板（１、２）の外周縁から外側にはみ出さず、両ガラス板（１、２）の外周縁に重なるか又はこの外周縁の内側に入り込む切り出し部３ｂを構成する。一方、中間膜３の周縁部において、切欠き部３ａの設けられていない部分は、両ガラス板（１、２）の外周縁から外側にはみ出すはみ出し部３ｃを構成する。
【００５５】
ここで、図６Ａ及び図６Ｂを用いて、切り出し部３ｂの状態を詳細に説明する。図６Ａ及び図６Ｂは、切り出し部３ｂにおける両ガラス板（１、２）及び中間膜３の状態を模式的に例示する断面図である。本実施形態で例示されるように、両ガラス板（１、２）の外周縁における端面は、研磨されており、湾曲状になっている。この場合における外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁の位置は線Ｌ１で示される。また、中間膜３の外周縁の位置は線Ｌ２で示される。なお、両ガラス板（１、２）の外周縁の形状は、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。両ガラス板（１、２）の外周縁は、例えば、図６Ａで例示されるような楕円形状に研磨されてもよいし、図６Ｂで例示されるように糸面研磨されてもよい。
【００５６】
外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁に沿って中間膜３のはみ出し部３ｃを切除する場合、はみ出し部３ｃを切除するカッター刃は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁に当接するように、線Ｌ１に沿って配置される。そこで、本実施形態では、耳切りの切り出しを容易にするために、中間膜３の外周縁を示す線Ｌ２が、線Ｌ１に重なるか又は線Ｌ１よりも内側（図の左方向）に位置するように、切り出し部３ｂが構成されている。
【００５７】
ただし、両ガラス板（１、２）の外周縁の内側に中間膜３が入り込み過ぎると、合わせガラスの側壁の凹みが目立ってしまい、合わせガラスの見栄えが悪くなる。また、この凹んだ部分に雨水等が入り込むことで、合わせガラスに悪影響を及ぼす可能性がある。このような悪影響を避けるために、切り出し部３ｂにおける両ガラス板（１、２）の外周縁と中間膜３の外周縁との間の距離Ｘは、例えば、０ｍｍ〜３．０ｍｍの間で設定される。
【００５８】
なお、距離Ｘが０ｍｍの状態は、切り出し部３ｂにおける中間膜３の外周縁が両ガラス板（１、２）の外周縁に重なる状態に対応する。本実施形態では、切り出し部３ｂの少なくとも一部の領域で、切り出し部３ｂにおける中間膜３の外周縁が両ガラス板（１、２）の外周縁から内側に入り込むように、切欠き部３ａが形成されている。しかしながら、切欠き部３ａの構成はこのような例に限定されなくてもよく、切り出し部３ｂの全域で、切り出し部３ｂにおける中間膜３の外周縁が両ガラス板（１、２）の外周縁に重なるように、切欠き部３ａが形成されてもよい。
【００５９】
このように、本実施形態では、中間膜３の周縁部において、両ガラス板（１，２）の外周縁から外側にはみ出さない切り出し部３ｂと、両ガラス板（１，２）の外周縁から外側にはみ出すはみ出し部３ｃと、が形成される。そこで、本実施形態に係る耳切り工程では、このような切り出し部３ｂを起点として、両ガラス板（１、２）の外周縁に沿ったはみ出し部３ｃの切除が行われる。具体的には、図５で例示されるように、切り出し部３ｂとはみ出し部３ｃとの右側の境界、換言すると、はみ出し部３ｃの端部３ｄが切除の起点となる。この起点にカッター刃を当て、両ガラス板（１、２）の外周縁にカッター刃が当接した状態で、自動又は手動で、カッター刃を移動させる（図中のＳ１０〜Ｓ１４）。これにより、両ガラス板（１、２）の外周縁に沿ったはみ出し部３ｃの切除が行われる。
【００６０】
そして、両ガラス板（１、２）の外周縁をカッター刃がほぼ一周して終点に到達した段階で、はみ出し部３ｃの切除が完成し、この耳切り工程が完了する。なお、切り出し部３ｂは、カッター刃を入れることのできる程度の大きさに形成されればよく、本実施形態では、中間膜３の外周縁を構成する一辺である下辺の一部の領域に切り出し部３ｂが設けられる。これに応じて、切欠き部３ａの大きさは、このような切り出し部３ｂの大きさに合わせて調節されてもよい。また、切除の起点と終点とは入れ替わってもよい。更に、はみ出し部３ｃを切除する順序は、特に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて適宜選択されてもよい。このようにして、本実施形態に係る合わせガラスが製造される。
【００６１】
図７は、本実施形態により製造される合わせガラスの模式的に例示する平面図である。このように製造される合わせガラスでは、図７で例示されるように、はみ出し部３ｃの存在した領域における中間膜３の外周縁は、両ガラス板（１、２）の外周縁に重なった状態になる。一方、切り出し部３ｂの領域における中間膜３の外周縁は、はみ出し部３ｃの切除前と同じ状態である。すなわち、切り出し部３ｂの領域における中間膜３の外周縁は、両ガラス板（１、２）の外周縁から内側に入り込んだ状態になっている。
【００６２】
本実施形態に係る合わせガラスの製造方法では、このようにして、中間膜３の周縁部において、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁の内側に入り込んだ部分（以下、凹み領域とも称する）が局部的に形成される。ここで、「局部的に」とは、合わせガラスの外周縁を構成するいずれかの辺の全域にはこの凹み領域が形成されず、このいずれかの辺の一部に凹み領域が設けられる状態を示す。
【００６３】
なお、両ガラス板（１、２）の外周縁に沿ったはみ出し部３ｃの切除は、合わせガラスの性能に影響が出ない程度に多少ずれてもよい。この場合、上記耳切り工程後のはみ出し部３ｃの存在した領域における中間膜３の外周縁は、１．０ｍｍ以内程度であれば、両ガラス板（１、２）の外周縁から外側にはみ出していてもよい。また、上記耳切り工程後のはみ出し部３ｃの存在した領域における中間膜３の外周縁は、３．０ｍｍ以内程度であれば、両ガラス板（１、２）の外周縁から内側に入り込んでいてもよい。
【００６４】
＜４．合わせガラスの取付構造＞
上述した合わせガラスは、例えば、自動車、建築物等の取付構造体に取付けることができる。この場合、合わせガラスは、取付部を介して取付構造物に取付けられる。取付部とは、例えば、自動車に取付けるためのウレタン枠などのフレーム、接着材、クランプ等が該当する。
【００６５】
図８Ａ〜図８Ｃを用いて、自動車に合わせガラスを取り付ける方法の一例を説明する。まず、図８Ａに例示されるように、合わせガラス１０の両端にピン５０を取付けておき、取付対象となる自動車のフレーム７０に接着材６０を塗布する。フレームには、ピンが挿入される貫通孔８０が形成されている。そして、ピン５０を貫通孔８０に挿入し、合わせガラス１０をフレーム７０に対して仮止めする。このとき、ピン５０には段差が形成されているため、ピン５０は貫通孔８０の途中までしか挿入されず、これにより、フレーム７０と合わせガラス１０との間に隙間が生じる。この隙間には上述した接着材６０が塗布されているため、時間の経過とともに接着材６０によって合わせガラス１０がフレーム７０に固定される。これによって、図８Ｂに例示されるように、合わせガラス１０はフレーム７０に取り付けられる。なお、このような合わせガラス１０の取付構造体への取付において、合わせガラス１０の取付角度θは、図８Ｃに例示されるように、垂直Ｎから４５度以下にすることが好ましい。
【００６６】
＜５．特徴＞
（耳切り工程について）
本実施形態によれば、両ガラス板（１、２）の外周縁から外側にはみ出さない切り出し部３ｂが中間膜３に設けられる。そのため、従来の耳切り工程で行われていたような中間膜のはみ出し部分に切れ込みを入れる作業は不要になり、両ガラス板（１、２）の外周縁にカッター刃を当接した状態から中間膜３のはみ出し部３ｃの切除を開始することができる。すなわち、中間膜３の耳切り工程において、ガイドの存在しない不安定な状態でのはみ出し部３ｃの切断の工程を除外することが可能になる。これにより、本実施形態では、耳切り工程における中間膜３の切断が容易になる。
【００６７】
また、本実施形態では、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．６〜２．０ｍｍ等の比較的に薄い膜厚に設定される場合がある。このような場合には、切断のガイドの存在しない状態においてカッター刃によって中間膜３に切れ込みを入れ難くなり、耳切り工程における中間膜３の切断が更に困難になり得る。したがって、両ガラス板（１、２）の外周縁から中間膜３がはみ出さない部分を設けることで耳切り工程における中間膜３の切除を容易にする本技術は、このような比較的に薄い膜厚の中間膜３を利用する際には特に重要になる。
【００６８】
更に、本実施形態では、後述する遮音性能の向上のため、比較的に硬いアウター層３２で中間膜３が構成される。更に、中間膜３は、比較的に柔らかいコア層３１を含む複数の層で構成される。このような、中間膜３が比較的に硬い層を含む場合、及び中間膜３の一部の領域が柔らかくなる場合には、中間膜３にカッター刃が入り難くなる。そのため、これらの場合には、従来のようにはみ出し部分に切れ込みを入れるときにカッター刃から中間膜３が逃げやすくなり、耳切り工程における中間膜３の切断が更に困難になり得る。したがって、両ガラス板（１、２）の外周縁から中間膜３がはみ出さない部分を設けることで耳切り工程における中間膜３の切除を容易にする本技術は、このような遮音性能を高める中間膜３を利用する際には特に重要になる。
【００６９】
（コア層に関して）
また、本発明者は、合わせガラスの総厚が同じでも、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みが相違する場合には、特定の周波数域での遮音性能が低下することを見出した。この遮音性能の低下を、図９を用いて説明する。
【００７０】
図９は、周波数と音響透過損失（ＳＴＬ）との関係をシミュレーションした結果を示すグラフである。音響透過損失は、材料層への入射音の大きさと材料層を透過した透過音の大きさとの差を示す。そのため、音響透過損失の値が高いほど、遮音性能が高いことを示す。
【００７１】
図９で例示されるグラフには、厚みが１．５ｍｍのガラス板で構成された合わせガラス（以下、第１合わせガラスという）の遮音性能と、厚みが２．０ｍｍと１．０ｍｍの異なるガラス板で構成された合わせガラス（以下、第２合わせガラスという）の遮音性能とが示されている。いずれの合わせガラスも、ガラス板の間に樹脂製の中間膜が配置されている。このグラフによれば、３０００〜５０００Ｈｚの周波数領域において、第２合わせガラスの音響透過損失は、第１合わせガラスに比べて低下していることが分かる。すなわち、厚みの異なるガラス板を用いることで、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域の遮音性能が低下することが分かった。
【００７２】
これに対して、本実施形態によれば、中間膜３の一部を構成するコア層３１のヤング率を１〜２０ＭＰａという小さい値にすることで、次の効果を得ることができる。まず、中間膜のヤング率が大きいと、合わせガラスであっても、単板として性質が強くなる。また、以下の数１に示すように、一般的に、ガラスの厚み及び／又はヤング率が小さくなるほど、ガラスのコインシデンス周波数（ｆc）は高周波側にシフトする。
【００７３】
【数１】
2015168599.tif 000003
【００７４】
これらを考慮すると、例えば、中間膜３のヤング率が大きいと、合計の厚みが４ｍｍの合わせガラスであっても、４ｍｍの厚みを有する単板と同様に、コインシデンス周波数が３〜４ｋＨｚとなり、人の聞きやすい周波数帯で遮音性能が低下する。一方、中間膜３のヤング率が小さくなれば、合わせガラスの遮音性能は２枚のガラス板の合算になる。例えば、２ｍｍのガラス板と１ｍｍのガラス板からなる合わせガラスであれば、その遮音性能は、２枚のガラス板の遮音性能の合算となる傾向がある。
【００７５】
図１０は、ガラス板の厚さを変化させたときの周波数と音響透過損失との関係を例示する。図１０で例示される各ガラス板の厚みは４ｍｍよりも小さいため、コインシデンス周波数は高周波側にシフトしている。例えば、２ｍｍのガラス板は５０００Ｈｚあたりにコインシデンス周波数が存在し、１ｍｍのガラス板は８０００Ｈｚにコインシデンス周波数が存在する。
【００７６】
ここで、上記のとおり、中間膜３のヤング率を小さくすれば、合わせガラスの遮音性能は、各ガラス板の遮音性能の合算に近付く傾向にある。そのため、２ｍｍのガラス板及び１ｍｍのガラス板を利用した合わせガラスでは、コインシデンス周波数は、５０００〜８０００Ｈｚの間に存在することになる。なお、図１０は、合わせガラスではないガラス板単板の周波数と音響透過損失との関係を示すグラフである。
【００７７】
そこで、本実施形態では、中間膜３の一部を構成するコア層３１のヤング率を１〜２０ＭＰａ（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃）とすることで、合わせガラスの遮音性能が外側ガラス板１の遮音性能と内側ガラス板２の遮音性能との合算になるようにしている。これにより、内側ガラス板２の厚みを０．６〜１．８ｍｍのように小さくしても、人間の聞き取りやすい周波数において遮音性能が低下しないようにすることができる。
【００７８】
すなわち、内側ガラス板２の厚みを小さくすることでコインシデンス周波数が高周波側にシフトするため、内側ガラス板２の薄厚化に起因して２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域において低下した音響透過損失を上昇させることが可能となる。その結果、合わせガラスの軽量化とともに、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能を向上することができる。
【００７９】
また、上述のとおり、合わせガラスに厚みの異なるガラス板を採用することで、人間が聞き取りやすい２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域の遮音性能が低下することが分かっている（図９参照）。これに対して、本実施形態によれば、コア層３１のヤング率を小さくすることで、２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能を向上することができるため、このような厚みの異なるガラス板を合わせガラスに利用することによる遮音性能の低下を一部カバーすることができる。したがって、コア層３１のヤング率を小さくすることで２０００〜５０００Ｈｚの周波数領域での遮音性能を高める本技術は、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みが相違する合わせガラスにおいても重要となる。
【００８０】
なお、コア層のヤング率を低下させることで、３０００〜５０００Ｈｚの周波数域で遮音性能が向上することについて、シミュレーションによって評価した。シミュレーション条件は、以下の通りである。
【００８１】
まず、シミュレーションは、音響解析ソフト（ＡＣＴＲＡＮ、Ｆｒｅｅ  Ｆｉｅｌｄ  ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）を用いて行った。このソフトでは、有限要素法を用いて次の波動方程式を解くことにより、合わせガラスの音響透過損失（透過音圧レベル／入射音圧レベル）を算出することができる。
【数２】
2015168599.tif 000004
【００８２】
次に、算出条件について説明する。
(1) モデルの設定
本シミュレーションで用いた合わせガラスのモデルを図１１に示す。このモデルでは、音の発生源側から外側ガラス板、中間膜、内側ガラス板、ウレタン枠の順で積層した合わせガラスを規定している。ここで、ウレタン枠をモデルに追加しているのは、ウレタン枠の有無により音響透過損失の算出結果に少なからず影響があると考えられる点、及び、合わせガラスと車両のウインドシールドの間にはウレタン枠が用いられて接着していることが一般的である点を考慮したためである。
(2) 入力条件１(寸法等)
【表１】
2015168599.tif 000005
【００８３】
なお、ガラス板の寸法である８００×５００ｍｍは、実際の車両で用いられるサイズよりも小さい。ガラスサイズが大きくなるとＳＴＬ値は悪くなる傾向にあるが、これは、サイズが大きいほど拘束箇所が大きくなり、それにともない共振モードが大きくなるからである。但し、ガラスサイズが異なっても、周波数毎の相対的値の傾向、つまり、異なる厚みのガラス板からなる合わせガラスが同厚のガラス板からなる合わせガラスに比して所定の周波数帯で悪くなる傾向は同じである。
【００８４】
また、上記表１のランダム拡散音波とは、所定の周波数の音波が外側ガラス板に対してあらゆる方向の入射角をもって伝番していく音波であり、音響透過損失を測定する残響室での音源を想定したものとなっている。
(3) 入力条件２(物性値)
【表２】
2015168599.tif 000006
【００８５】
各層のヤング率及び損失係数について主な周波数毎に異なった値を用いた。これは、コア層及び両アウター層は粘弾性体のため、粘性効果によりヤング率は周波数依存性が強いためである。なお、温度依存性も大きいが、今回は温度一定（２０℃）を想定した物性値を用いた。
【表３】
2015168599.tif 000007
【００８６】
以下の表４には、以上のシミュレーションにより算出される、クリアガラスで形成した外側ガラス板１と内側ガラス板２、及びコア層３１とコア層３１の両側に位置する両アウター層３２で構成された中間膜３を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板１の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板２の厚みは１．３ｍｍ、中間膜３の厚みは、コア層３１が０．１０ｍｍ、両アウター層３２がそれぞれ０．３３ｍｍであり、合計０．７６ｍｍである。以下の表４では、周波数が１２５０〜１００００Ｈｚの間でのＳＴＬを示している。具体的には、以下の表４は、コア層３１のヤング率（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を２５ＭＰａ、１２．５ＭＰａ、及び６．２５ＭＰａとした場合のＳＴＬを上記シミュレーションにより算出し、ヤング率が２５ＭＰａの場合を基準として（以下の表では基準であるため０としている）、ヤング率が１２．５ＭＰａ、６．２５ＭＰａのときのＳＴＬの差（単位はｄＢ）を示している。このとき、両アウター層３２のヤング率は５６０ＭＰａ、ｔａｎδは０．２６（温度２０℃、周波数１００Ｈｚ）である。表４によれば、周波数が、３１５０〜５０００Ｈｚの間では、コア層３１のヤング率が２５ＭＰａから１２．５ＭＰａ、６．２５ＭＰａへと低下するのにしたがってＳＴＬが向上していることが分かる。なお、両アウター層３２の厚みが異なっていても、この傾向は同じであることを、本発明者により見出されている。
【表４】
2015168599.tif 000008
【００８７】
（アウター層に関して）
更に、本実施形態によれば、中間膜３の一部を構成するアウター層３２のヤング率を５６０ＭＰａ以上とすることで、次の効果を得ることができる。
【００８８】
すなわち、本発明者は、中間膜３のアウター層３２のヤング率を大きくすると、約４０００Ｈｚ以上の周波数域での遮音性能が、特に５０００Ｈｚ以上の周波数域での遮音性能が向上することを見出した。本発明者は、例えば、一般的に用いられるヤング率が４４１Ｈｚ（２０℃、１００Ｈｚ）のアウター層に対し、ヤング率が５６０ＭＰａのアウター層３２を用いると、周波数６３００Ｈｚにおいて、ＳＴＬが０．３ｄＢ向上することを見出した。
【００８９】
一般的に、人間は０．３ｄＢ以上の音の変化を認識できる。そのため、アウター層３２のヤング率を高めることで、高周波数域において、人間が認識できるほどの遮音効果を得ることができる。また、アウター層３２のヤング率は高くなるほど、遮音性能が高くなることが見出された。例えば、ヤング率を８８０ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）以上とすると、周波数６３００Ｈｚにおいて、１．０ｄＢ以上ＳＴＬが向上し、１３００ＭＰａ以上とすると、さらにＳＴＬが向上することが見出されている。
【００９０】
なお、５０００Ｈｚ以上の周波数の音は、例えば、ブレーキ音、風切り音等である。本実施形態によれば、５０００Ｈｚよりも高い高周波数域の音に対する遮音性能を向上させることができるため、車内、屋内等の快適性を高めることができる。
【００９１】
一方、アウター層３２のヤング率を大きくすると、１０００〜３５００Ｈｚの低周波数域において、音響透過損失（ＳＴＬ）が低下することが分かっている。しかしながら、この低周波数域におけるＳＴＬの低下度合は、上記高周波数域におけるＳＴＬの向上度合に比べて小さいことも見出されている。
【００９２】
また、上記数１に示されるように、一般的に、ガラスの厚み及び／又はヤング率が小さくなるほど、ガラスのコインシデンス周波数（ｆｃ）は高周波側にシフトする。したがって、合わせガラスの厚みを薄くすると、高周波数域の遮音性能が低下する。これに対して、本実施形態によれば、アウター層３２のヤング率を高めることで高周波数域での遮音性能を向上させることができるため、このような合わせガラスの厚みを薄くすることによる高周波数域での遮音性能の低下をカバーすることができる。したがって、アウター層３２のヤング率を高めることで高周波数域での遮音性能を高める本技術は、合わせガラスを薄くする際に重要になる。
【００９３】
なお、アウター層のヤング率を高めることで、高周波数域での遮音性能が向上することについて、シミュレーションによって評価した。シミュレーション条件は、上記コア層の評価で用いた条件と同様である。
【００９４】
図１２のグラフは、クリアガラスで形成した外側ガラス板１と内側ガラス板２、及びコア層３１とコア層３１の両側に位置する両アウター層３２で構成された中間膜３を有する合わせガラスの遮音性能を示している。外側ガラス板１の厚みは２．０ｍｍ、内側ガラス板２の厚みは１．３ｍｍとした。また、コア層３１の厚みは０．１ｍｍとし、両アウター層３２の厚みはそれぞれ０．３３ｍｍとした。そのため、中間膜３の厚みは合計０．７６ｍｍである。そして、コア層３１のヤング率は１９ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）に調整した。図１２のグラフは、周波数が１００〜１００００Ｈｚの間でのＳＴＬを示している。具体的には、図１２は、両アウター層３２のヤング率（周波数１００Ｈｚ、温度２０℃で測定）を４４１ＭＰａ、及び８８２ＭＰａとした場合のＳＴＬを上記シミュレーションにより算出し、ヤング率が４４１ＭＰａの場合を基準として（図１２のグラフでは基準であるため０としている）、ヤング率が８８２ＭＰａのときのＳＴＬの差（単位はｄＢ）を示している。
【００９５】
この結果によれば、アウター層３２のヤング率を４４１ＭＰａから８８２ＭＰａ（２０℃、１００Ｈｚ）にすることで、概ね４０００Ｈｚ以上の周波数域におけるＳＴＬが向上することが分かった。つまり、遮音性能を向上させることができることが分かった。例えば、約５０００〜１００００Ｈｚにおいて、アウター層３２のヤング率が４４１ＭＰａの場合と８８２ＭＰａの場合とは０．６ｄＢ以上のＳＴＬの差が生じており、アウター層３２のヤング率が８８２ＭＰａの場合の合わせガラスにおいて遮音性能が大きく向上していることが分かる。したがって、このような合わせガラスを自動車に用いた場合、ブレーキ音、風切り音などの高周波の音が車内に流入するのを効果的に遮断することができる。
【００９６】
一方、アウター層３２のヤング率が８８２ＭＰａの場合の合わせガラスにおいて、１０００〜３５００Ｈｚの周波数域で、アウター層３２のヤング率が４４１ＭＰａの場合と比べて、ＳＴＬが概ね０〜０．２ｄＢ低下している。しかしながら、人間は、一般的に、約０．３ｄＢ以上の変化がなければ、音の相違を認識することはできない。そのため、０．２ｄＢ程度のＳＴＬの差であれば、人間は認識できない可能性が高い。したがって、アウター層３２のヤング率を高くすると、約３５００Ｈｚ以下の低周波でＳＴＬは低下するものの、その低下は無視できるほどのものであり、その一方で、約３５００Ｈｚ以上、特に、５０００Ｈｚ以上の周波数域の音に対しては、効果的に遮音することができることが分かった。
【００９７】
＜６．変形例＞
以上、本発明の実施の形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。例えば、中間膜３の外周縁に設けられる切欠き部３ａの数は、１つではなく、複数であってもよい。同様に、切り出し部３ｂの数は、１つではなく、複数であってもよい。
【００９８】
（切欠き部の形状）
例えば、上記実施形態では、三角状の切欠き部３ａが中間膜３の外周縁に設けられている。しかしながら、切欠き部３ａの形状は、このような三角状に限定されなくてもよく、実施の形態に応じて、適宜、選択されてもよい。切欠き部３ａは、例えば、円弧状、楕円状、矩形状等に形成されてもよい。また、切欠き部３ａは、図１３で例示されるように、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁とのなす角が鋭角になるように、形成されてもよい。
【００９９】
図１３は、変形例に係る切欠き部３ａの形状を例示する。図１３で例示される切欠き部３ａは台形状に形成されており、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の外周縁と切欠き部３ａとのなす角Ｇは鋭角になっている。これにより、はみ出し部３ｃを切り出す起点となるはみ出し部３ｃの端部３ｄは、切り出し方向（図の矢印Ｓ２０）の反対方向に向かって延びるようになる。そのため、はみ出し部３ｃをカッター刃で切断する際に、はみ出し部３ｃはカッター刃から逃げ難くなり、はみ出し部３ｃの端部３ｄにカッター刃が入れやすくなる。これによって、耳切り工程における中間膜の切断を更に容易にすることができる。
【０１００】
（切欠き部の位置）
また、上記実施形態では、切欠き部３ａは、中間膜３の下辺に設けられている。しかしながら、切欠き部３ａの設けられる位置は、中間膜３の下辺に限定されなくてもよく、中間膜３の上辺、又は左右いずれかの側辺であってもよい。ただし、この切欠き部３ａによって中間膜３の外周縁において両ガラス板（１、２）の外周縁の内側になる部分が生じる場合には、合わせガラスの側壁の見栄えが悪くなる可能性がある。そのため、切欠き部３ａは、利用者の視界に入り難い場所に設けられるのが好ましい。また、上述のとおり、中間膜３の外周縁において両ガラス板（１、２）の外周縁の内側になる部分が生じることによって、合わせガラスに悪影響を及ぼす可能性がある。そのため、切欠き部３ａは、このような悪影響が生じにくい場所に設けられるのが好ましい。これらの観点から、切欠き部３ａは、中間膜３の下辺に設けられるのが好ましい。
【０１０１】
また、上記実施形態に係る合わせガラスを車両用のガラスとして利用する場合には、合わせガラスは、その下辺が車両本体の内部に隠れるように、取り付けられる。そのため、中間膜３の下辺に切欠き部３ａを設けると、この切欠き部３ａを車両本体の内部に隠すことができる。従って、上記実施形態に係る合わせガラスを車両用のガラスとして利用する場合には、切欠き部３ａは、中間膜３の下辺に設けられるのが好ましい。
【０１０２】
（切り出し部の構成）
また、上記実施形態では、中間膜３の外周縁に切欠き部３ａを設けることで、両ガラス板（１、２）から中間膜３のはみ出さない部分となる切り出し部３ｂが構成される。しかしながら、切り出し部３ｂを構成する方法は、このような例に限定されず、実施の形態に応じて、適宜、選択されてもよい。例えば、両ガラス板（１、２）の間に中間膜３を挟む際に、両ガラス板（１、２）から中間膜３のはみ出さない部分が生じるように中間膜３の位置及び／又は向きを調整することで、切り出し部３ｂを構成してもよい。
【０１０３】
図１４及び図１５は、変形例に係る切り出し部３ｂ及びはみ出し部３ｃの構成を例示する。図１４では、両ガラス板（１、２）に対して中間膜３を左側にずらすことで、切り出し部３ｂが形成されている。このように、両ガラス板（１、２）の間に中間膜３を挟む際に、中間膜３を配置する位置を調整することで、切り出し部３ｂを形成してもよい。また、図１５では、両ガラス板（１、２）に対して中間膜３を時計回りに回転させることで、切り出し部３ｂが形成されている。このように、両ガラス板（１、２）の間に中間膜３を挟む際に、中間膜３を配置する向きを調整することで、切り出し部３６を形成してもよい。
【符号の説明】
【０１０４】
１…外側ガラス板、２…内側ガラス板、
３…中間膜、３１…コア層、３２…アウター層、
３ａ…切欠き部、３ｂ点…切り出し部、３ｃ…はみ出し部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７】
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【図８Ａ】
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【図８Ｂ】
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【図８Ｃ】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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