(57)【要約】      （修正有）【課題】複数の複雑な端部を備えた形状を有する亜鉛メッキ金属の立体物体を製造する方法の提供。【解決手段】（Ａ）０．８〜６ｍｍの範囲の厚さを有する金属シートマトリックスであって、前記金属シートマトリックスの形状は複数の自由端部を有している、金属シートマトリックスを準備して切断する工程と、（Ｂ）前記金属シートマトリックスを溶融亜鉛合金メッキ浴中に入れてバッチ式溶融メッキする工程と、（Ｃ）前記亜鉛メッキした金属シートマトリックスを、複数の隣接する金属端部を有する所望の立体形状に冷間成形する工程と、（Ｄ）前記複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連の接合点を冷間成形して前記亜鉛メッキした金属の立体物体を成形する工程と、を包含してなる亜鉛メッキ金属の立体物体の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の端部を備えた形状を有する亜鉛メッキ金属の立体物体の製造方法であって、上記方法は、以下の順番で、
（Ａ）０．８〜６ｍｍの範囲の厚さを有する金属シートマトリックスであって、上記金属シートマトリックスの形状は複数の自由端部を有している、金属シートマトリックスを準備して切断する工程と、
（Ｂ）上記金属シートマトリックスを溶融亜鉛合金メッキ浴中に入れてバッチ式溶融メッキする工程と、
（Ｃ）上記亜鉛メッキした金属シートマトリックスを、複数の隣接する金属端部を有する所望の立体形状に冷間成形する工程と、
（Ｄ）上記複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連の接合点を冷間成形して上記亜鉛メッキした金属の立体物体を成形する工程と、
を包含していることを特徴とする、製造方法。
【請求項２】
工程（Ｂ）の上記溶融亜鉛合金メッキ浴は、（ａ）２〜２５重量％のアルミニウム、（ｂ）０〜４％のマグネシウム、（ｃ）０．１％以下の他の金属またはケイ素、および（ｄ）亜鉛である残余を含んでいる、ことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
上記バッチ式溶融メッキする工程（Ｂ）は、上記金属シートマトリックスの表面に、５〜２０μｍの範囲の厚さを有する亜鉛系コーティングが形成されるまで行われることを特徴とする請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
工程（Ｄ）は、上記複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連のクリンチポイントを冷間成形する工程からなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
上記バッチ式溶融メッキする工程（Ｂ）は、３８０℃〜５５０℃の範囲の温度で行われることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
上記方法は、工程（Ａ）と工程（Ｂ）との間に、
（ａ）６０〜８０重量％の塩化亜鉛、（ｂ）７〜３０重量％の塩化アンモニウム、（ｃ）２〜２０重量％の少なくとも１つのアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、（ｄ）０．１〜５重量％の少なくとも１つの遷移金属塩化物であって、当該遷移金属が、ニッケル、コバルト、およびマンガンからなる群から選択される遷移金属塩化物、ならびに（ｅ）０．１〜１．５重量％の、塩化鉛、塩化スズ、塩化アンチモンおよび塩化ビスマスからなる群から選択される少なくとも１つの塩化物を含んでいるフラックス組成物に基づく水性フラックス浴中に、上記金属シートマトリックスをバッチ浸漬する工程と、
得られたフラックス塗布された金属シートマトリックスを、１７０℃〜２５０℃の温度で乾燥させる工程と、
をさらに含むことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
上記フラックス塗布する工程は、５０℃〜９０℃の範囲の温度で行われることを特徴とする、請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
上記冷間成形する工程（Ｃ）が、亜鉛メッキ金属シートマトリックスまたはその一部を、折り曲げるまたは折り重ねる工程を含むことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項９】
上記金属が鋼であることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１０】
工程（Ａ）で準備される上記金属シートマトリックスの一部に、任意に一連の穴が開けられていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１１】
複数の端部を備えた形状を有する亜鉛メッキ金属の立体物体であって、０．８〜６ｍｍの範囲の厚さを有する金属シートマトリックスから形成され、上記物体は、５〜２０μｍの範囲の厚さを有し、かつ、（ａ）２〜２５重量％のアルミニウム、（ｂ）０〜４％のマグネシウム、（ｃ）０．１％以下の他の金属またはケイ素、および（ｄ）亜鉛である残余を含んでいる組成を有する亜鉛メッキコーティングでコーティングされており、上記複数の端部は、一連のクリンチポイントを用いて互いに固定されていることを特徴とする、亜鉛メッキ金属の立体物体。
【請求項１２】
箱または容器の形状であり、好ましくは物品の輸送に好適な耐力容器であることを特徴とする、請求項１１に記載の亜鉛メッキ金属の立体物体。
【請求項１３】
一部分に一連の穴を任意に有していることを特徴とする、請求項１１または１２に記載の亜鉛メッキ金属の立体物体。
【請求項１４】
一連の穴を有している上記部分の、全表面に対する穴が開けられた面の比率は０．２〜０．７であることを特徴とする、請求項１３に記載の亜鉛メッキ金属の立体物体。
【請求項１５】
請求項１の製造方法によって取得可能であることを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の亜鉛メッキ金属の立体物体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は複雑な形状を有する、亜鉛メッキ金属の、特に、亜鉛メッキ鋼の、物体の製造に関する。とりわけ、本発明は、複数の端部を備えた形状を有する、亜鉛メッキ金属の、特に、亜鉛メッキ鋼の物体の製造に関し、当該製造においては、複数の自由端部を備える薄い金属シートマトリックスから該物体を成形し、上記金属シートマトリックスに亜鉛メッキを施すことが必要とされる。また、本発明は、現在利用可能な製造方法を用いて製造することのできない範囲の、複雑な形状を有する、亜鉛メッキ金属の、特に、亜鉛メッキ鋼の、かかる物体に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属シートは、溶接、リベット接合、クリンチング（clinching）、接着、圧着、ねじ止め、またはクリップ固定によって組み立て可能であることが一般的に知られている。しかし、亜鉛メッキ鋼シートの場合、これらの方法のなかには、実際に適用できないもの、あるいは、亜鉛メッキ鋼シートの市場競争力または組み立て可能な製品の種類を制限し得る強い制約を受けるものがある。例えば、溶接方法の最も深刻な健康上有害となることの１つは、煙霧およびガスの発生である。亜鉛メッキ金属に用いられるコーティング材は亜鉛であるため、当該亜鉛は、溶接の間気化した液滴（煙霧）を発生させる。この気化した液滴が吸入されたとき、肺に深刻な影響を与えることがある。亜鉛煙霧を吸入することによる典型的な影響は、金属煙霧熱である。適切な身体防護をしない場合、溶接から１時間または２時間後に、重篤な症状（脱水、脚の痛み、頭部の鬱血、喉の乾燥、せき等）が表れることがある。したがって、健康上の理由から、非常に分厚い亜鉛メッキ鋼シートの溶接は推奨されておらず（ＩＳＯ １４６１）、むしろできる限り避けるべきである。
【０００３】
シート金属のクリンチングは、留め具、ボルト、リベット、またはスポット溶接を用いずに、２つ以上の金属片を接合する冷間成形技術である。これによって、表面仕上げに影響を及ぼさないボタンタイプの接合が作られる。この技術は、高強度の固定に好適であり、無駄な材料を生み出すことがなく、スポット溶接よりも費用が手頃である。当該技術によって、クリンチポイントの直径を１．０ｍｍと小さくすることが可能であり、偏心プレスを用いた実際のサイクルタイムを０．４秒と短くしてもよい。例えば、直径２．０ｍｍのクリンチポイントを利用して容易に接合可能な、０．６ｍｍの厚さの亜鉛メッキ鋼と、０．５ｍｍの厚さの亜鉛メッキ銅とから作られたＬＥＤ（発光ダイオード）ストリップも知られている（Tox Pressotechnik GmbH, Weingarten, ドイツ）。
【０００４】
米国特許第８，５５５，４７９号は、耐力鋼構造の結合法を開示しており、当該方法では、第１金属ワークピースを、第２金属ワークピースと結合するクリンチ結合が、ダイ工具およびカウンター工具（counter-tool）を用いて局所的に変形させることによって形成されている。金属ワークピースの厚さは、クリンチ結合を評価する上で最も重要または最も有用であると言われている。これは、クリンチ結合の耐力が、厚さという変数と直接相関するためである。上記の開示された方法は、第１ワークピースの厚さが第２ワークピースの厚さより大きい鋼構造であって、第１ワークピースの厚さが少なくとも４ｍｍであるか、第２ワークピースの厚さが少なくとも３ｍｍである鋼構造に適している。
【０００５】
米国特許出願公報第２００６／０９６０７５号は、複数の延性材料（銅、アルミニウム、鋼または鉄等）のシートを機械的に連結させる（クリンチ固定等）ための穴開け器と共に使用する金型（die）であって、積層されたシートが、合わせて６．３ｍｍ〜２５．４ｍｍの厚さを有しているものを開示している。
【０００６】
しかしながら、上記引用した先行技術文献は、特定の種類の、複雑な形状を有する、亜鉛メッキされた金属の立体物体を作るという問題を扱っていない。特に、上記の文献は、複数の自由端部を備える形状を有する、亜鉛メッキされた金属の、特に、亜鉛メッキ鋼の、カットされた薄いシートの扱いの困難性に対処していない。
【０００７】
このような状況下で、薄い亜鉛メッキコーティングにおける亀裂を防ぐことに加え、複数の自由端部を固定するための必要条件との組み合わせにおける、アルミニウム含有亜鉛メッキコーティングの延性は、最終物を成形する上での課題となっている。これは、本発明が対処する問題の１つである。
【０００８】
現在、商業的に利用可能な亜鉛メッキ鋼の箱または容器はほとんどなく、その多くは複雑な形状の物体ではなく、穴のない、またはほとんど穴のない、固い亜鉛メッキ鋼シートから作られている。これは、おそらく、上述したように、適切かつ安価な製造方法が存在しないためである。その比較的高価な製造コストのために、そのような亜鉛メッキ鋼の箱または筐体は、電気産業における用途に限定されていた（例えば接続箱（分流器を収容する）等）。当該接続箱は、防塵および防水を保つために、正面扉に非常に小さな穴の領域が設けられている、１．５２ｍｍの厚さの亜鉛メッキ鋼の固いシートを有しており、また、通常、亜鉛メッキ鋼の連続蝶番および施錠のための掛金も含んでいる。この構造の亜鉛メッキ鋼接続箱では、穴が開けられた面（通気孔）の全表面に対する比率は０．１５未満である。また、電線管と共に用いられるものとしては、４インチの溶融亜鉛メッキ鋼の、八角形の箱（１．５インチの奥行、０．７５インチのノックアウトを有する）であって、穴が開けられた面の全表面に対する比率が０．１０未満であるものが知られている。
【０００９】
任意の複雑な形状および大きさの、亜鉛メッキ鋼の物体を製造するための現在利用可能な製造方法には多くの制約が課せられており、それゆえ主要な市場の要求を適切に満たすことができない。連続的な処理を介して溶融亜鉛メッキを施した亜鉛メッキ金属シートを使用することは、原理上は、上記の金属シートを成形し、続いて金属を切断および接合する機会を提供し、その結果、亜鉛−アルミニウム合金の延性による複雑な形状の亜鉛メッキ鋼の立体物体が生産されることになる。しかしながら、現在知られている方法の第１の欠点は、金属シートマトリックスの切断が亜鉛メッキ工程の後に行われるため、切断端部に亜鉛を主成分とするメッキコーティングが施されず、それゆえ腐食に対する保護がなされないままになってしまうことである。このことは、多くの状況で許容されるものではない。金属シートマトリックスの亜鉛メッキ後の冷間成形は、通常、標準的な純亜鉛浴を用いた溶融亜鉛メッキ法に適していない。これは、得られた亜鉛−鉄コーティング層がもろく、金属シート成形処理によって保護コーティングの亀裂が必然的に発生し、その結果、腐食に対する立体物体の保護が、即座のみならず長期間においても大きく損なわれることになるためである。立体物体が成形された後に亜鉛メッキが施される現在知られている方法の欠点は、プラント内の成形部門から亜鉛メッキ部門に立体物体を輸送することによって、実際に必要とされるより多くのスペースが製造プラントに必要となり、それゆえ、特に立体物体の実質的な容量が大きい場合、さらなる費用が必要となることである。
【００１０】
したがって、本発明が対処する問題は、高い製品品質を有する、任意の複雑な形状および大きさの亜鉛メッキ鋼の立体物体の効率性の高い製造方法をデザインすることである。当該亜鉛メッキ鋼の立体物体は、腐食に対する保護が局所的に損なわれることがない（例えば、亜鉛メッキ層に亀裂が生じない）という事実と共に、亜鉛コーティングされていない切断端部を残すことなく金属シートマトリックスの亜鉛メッキ後の冷間成形を行う機会と、その後の金属端部の非熱性接合を行う機会とが提供されることによって、亜鉛コーティング層が損なわれることがないということによる高い製品品質を有している。本発明が対処する他の問題は、任意の複雑な形状および大きさの、亜鉛メッキ鋼の立体物体（例えば、物品を輸送するのに好適な箱または耐荷容器等が挙げられるが、これに限定されるものではない）を製造するための、安価で、順応性のある製造方法をデザインすることである。例えば、例示するための実施形態にすぎないが、上記の方法は、表面部分に任意に多数の開口部または穴を有している、種々の形状および大きさの、亜鉛メッキ鋼の立体物体を製造することができ、それによって、亜鉛メッキ鋼材料のあらゆる利点（特に耐食性）を享受しつつ、十分な機械的強度を有している軽量の箱、収容体または容器を提供することができるべきである。
【発明の概要】
【００１１】
本発明は、その最も広い概念において、亜鉛メッキ金属の、特に亜鉛メッキ鋼の、高品質の耐食性の、任意の複雑な形状および大きさの立体物体が、薄い金属シートマトリックス、特に鋼シートマトリックスから効率的に製造可能であるという予期されない発見に基づいている。当該マトリックスは、複数の自由端部を備える形状に予め切断されており、立体物体の成形後に金属亜鉛メッキが行われないため、先行技術および先行技術に係る方法の、上述した種々の技術的および経済的欠点に直面することがない。
【００１２】
本発明に係る方法の第１の利点は、金属（例えば鋼）表面を確実に全体的に覆うことによって、最終的な立体物体を腐食から確実に全体的に保護し、その結果、高品質で長寿命の金属（例えば鋼）製品の製造に関与することである。他の利点としては、本方法はいずれの種類の金属冷間成形法に限定されることがなく、穴の開いた部分を任意に含んでいる、任意の複雑な形状および大きさのあらゆる種類のプレカット亜鉛メッキ金属シートマトリックスに適用可能であることが挙げられる。したがって、本発明に係る方法は、軽量でありながら、機械的抵抗性および耐食性を有し、多くの最終用途に適した、全ての領域の立体の金属の物体を製造する上で特に有用かつ順応性のある方法である。さらに他の利点として、本方法は、製造コストの点において、先行技術に対して競争力が高いことが挙げられる。より正確には、これらの目的および利点は、請求項１で規定されている製造方法、および請求項１１で規定されている亜鉛メッキ金属の立体物体を用いることによって達成される。
【００１３】
〔定義〕
本明細書において用いられる場合、「溶融亜鉛メッキ」という用語は、特に明記しない限り、金属製の平らな製品またはシートマトリックス（たとえば、鉄または鋼シートマトリックス等が挙げられるが、これらに限定されるものではない）を、バッチ（batch）操作において、平らな製品またはシートマトリックスの表面に保護コーティング層を作るために十分な時間をかけて、純亜鉛または亜鉛合金の溶融浴に浸漬することによって、当該平らな製品またはシートマトリックスに腐食処理を行うことを指している。「純亜鉛」という用語は、亜鉛以外に、いくつかの微量の必須添加物（例えば、アンチモン、ビスマス、ニッケルまたはコバルト等）を含んでいてもよいが、かなりの量の合金成分を含まない、先行技術の亜鉛メッキ浴を指している。この「純亜鉛」という用語は、亜鉛以外に、かなりの量の１つ以上の他の合金化金属（たとえば、アルミニウム等が挙げられるが、これに限定されるものではない）を含んでいる「亜鉛合金」という用語と対照をなしている。亜鉛メッキ鋼にこれらの他の合金化金属を適用した場合も、鉄−亜鉛保護層の形成に関わることが可能である。
【００１４】
本明細書において用いられる場合、「曲げ試験に耐える成形性」という表現は、特に明記のない限り、当該曲げ試験において特定された条件下で、亜鉛メッキ鋼シートの成形、折り重ねまたは折り曲げ後に、拡大することなく、亜鉛メッキコーティングに視認可能な亀裂が存在しないことを指している。
【００１５】
本明細書において用いられる場合、「穴開け」という用語は、特に明記のない限り、金属成形処理を指している。この金属成形処理においては、プレス機を使用して穴開け器に金属シートを貫通させて剪断によって穴を形成する。また、上記の金属成形処理においては、穴開け器は、シートを貫通して金型に至る。上記の工具、穴開け器および金型は、硬化鋼または炭化タングステンから作られたものであってもよい。上記の金型は、シートの反対側に位置し、穴の周囲の材料を支持し、より滑らかな端部を得るための剪断力を局所化させるのに役立つ。穴開け器と金型との間には、小さな間隙が存在する。この小さな間隙によって、穴開け器が金型において焼き付くことが防止されると共に穴を開けるのに要する力が小さくなる。このため、複数の形状を有する穴を形成することが可能である。
【００１６】
亜鉛メッキ組成物またはフラックス組成物に関する以下の記載において、さまざまなパーセント値は、関連組成物の総重量（１００％）に対する各成分の重量比（重量％）を指す。これは、合計が１００重量％に一致するためには、全ての最大または全ての最小のパーセント値が同時に存在できるわけではないことを意味している。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、複数の端部と幾何学的形状とを有している、穴が開けられているシートマトリックスであって、水平方向および横断方向に折り重ねられる場合に、物品を輸送するための直方体の箱または容器の製造に適しているシートマトリックスを示している。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
第１の概略的な態様において、本発明は、複数の端部を備えた形状を有する亜鉛メッキ金属の立体物体を製造する方法に関し、上記方法は、以下の順番で、
（Ａ）０．８〜６ｍｍの範囲の厚さを有する金属シートマトリックスであって、上記金属シートマトリックスの形状は複数の自由端部を有している、金属シートマトリックスを準備して切断する工程と、
（Ｂ）上記金属シートマトリックスを溶融亜鉛合金メッキ浴中に入れてバッチ式溶融メッキする工程と、
（Ｃ）上記亜鉛メッキした金属シートマトリックスを、複数の隣接する金属端部を有する所望の立体形状に冷間成形する工程と、
（Ｄ）上記複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連の接合点を冷間成形して上記亜鉛メッキした金属の立体物体を成形する工程と、を包含している。
【００１９】
本明細書において定義された方法において、４つの必須工程が所定の順番で存在する。各工程を、一連の好ましい実施形態および実施例に従って以下に詳述する。
【００２０】
先行技術の諸問題を解決する目的で、本発明の工程の本質は、（ｉ）亜鉛合金を用いて、先ず、プレカット金属シートマトリックスのバッチ溶融亜鉛メッキを行い、その後、（ｉｉ）バッチ溶融メッキ後に、上記プレカット亜鉛メッキ金属（鋼が好ましい）シートマトリックスを冷間成形することによって得られた立体的な幾何学体（geometric body）を折り曲げることである。この広義の概念において、上記幾何学体は、多角形状、円錐形状、または、マトリックスの形状から成形される任意の他の複雑な幾何学構造を有していてもよい。説明を簡潔にすると共に、本発明の代表的な実施形態の有用な例を提供するために、下記の説明のなかには、多角形を有する幾何学体に焦点を当てているものがあるが、本発明をそのような実施形態に限定するものでは決してないことが理解されるべきである。この実施形態を実施するための以下の詳細な記載を考慮することによって、当業者は、過度の負担や調査を要することなく、本発明の方法を、任意の他の立体的な幾何学的形状に適応させることが可能である。
【００２１】
本発明に係る方法の最初の工程（Ａ）は、薄い金属シートマトリックスを、複数の自由端部を含む形状に切断することを必要としている。本発明の特定の実施形態においては、上記金属シートマトリックスの厚さが、少なくとも１．０ｍｍ、少なくとも１．２ｍｍ、または少なくとも１．５ｍｍであってもよい。本発明の他の特定の実施形態においては、上記金属シートマトリックスの厚さが、多くとも４ｍｍ、多くとも３ｍｍ、または多くとも２ｍｍであってもよい。上記金属シートマトリックスの厚さは、本発明にとって重要なパラメータではないが、上記の厚さは、製造される立体的な金属製品の最終用途に好適に適合されるべきある。特に、上記の厚さは、望ましい機械的強度および製品の耐久性（例えば、物品を運ぶことを意図された容器または箱に求められる機械的強度）を可能にする値であって、実行し得る最低値となるように選択されるべきである。そのように選択することは、当業者にとって周知事項である。
【００２２】
本発明に係る方法の最初の工程（Ａ）において準備される、金属シートマトリックスの種類、特に鋼シートマトリックスの種類は、亜鉛メッキ工程において、亜鉛合金保護層でコーティングすることができる金属であれば、特に限定されるものではない。上記シートマトリックスは、例えば、広範囲な鋼種から作られてもよく、特に、ステンレス鋼ばかりでなく、０．３０重量％以下の炭素、０．００５〜０．１重量％のリン、および０．０００５〜０．５重量％のケイ素を含む鋼種から作られたシートでもよい。鋼種の分類は、特に、自動車技術者協会（Society of Automotive Engineers）（ＳＡＥ）を通じて当業者によく知られており、本発明を実施する上でのガイダンスとして用いてもよい。本発明のある実施形態において、腐食しやすいクロム／ニッケル鋼、またはクロム／ニッケル／モリブデン鋼から上記金属シートを作ってもよい。鋼種は、随意に他の成分（硫黄、アルミニウム、銅等）を含んでいてもよい。適切な例として、ＡＩＳＩ ３０４（＊１．４３０１）、ＡＩＳＩ ３０４Ｌ（１．４３０７、１．４３０６）、ＡＩＳＩ ３１６（１．４４０１）、ＡＩＳＩ ３１６Ｌ（１．４４０４、１．４４３５）、ＡＩＳＩ ３１６Ｔｉ（１．４５７１）、またはＡＩＳＩ ９０４Ｌ（１．４５３９）［＊１．ｘｘｘｘ＝ＤＩＮ １００２７−２に準拠］として知られる鋼種が挙げられるが、これに限定されない。本発明の他の実施形態において、上記金属は、Ｓ２３５ＪＲ（ＥＮ １００２５に準拠）、Ｓ４６０ＭＣ（ＥＮ １０１４９に準拠）、または２０ＭｎＢ４（＊１．５５２５、ＥＮ １０２６３に準拠）として参照される鋼種であってもよい。上記の例は、理解するため、および例示するために一例を示したものであり、本発明の範囲を限定するものとして解釈されるべきでは決してない。
【００２３】
本発明に係る方法の第二の工程（Ｂ）は、工程（Ａ）から得られた切断された金属シートマトリックスを、溶融亜鉛合金メッキ浴にバッチ溶融することに関与している。工程（Ｂ）の他のプロセスパラメータはそれほど重要ではないが、上記の亜鉛合金浴が、亜鉛に加えて、１つ以上の合金化金属を含んでいることが、製造方法全体としての成果を高めるために重要である。上記の１つ以上の合金化金属の割合は、溶融の結果として生じる保護層でコーティングされる金属シートマトリックスが、当該保護層に亀裂を生じさせることなく、次の工程（Ｃ）の処理に耐えるのに十分な折り曲げ性または屈曲性を有するような割合である。亜鉛合金は、二元合金（つまり、１つの合金化金属（好ましくはアルミニウム）を含んでいる）、または三元合金（つまり、２つの合金化金属（好ましくはアルミニウムおよびマグネシウム）を含んでいる）であってもよい。そのような１つ以上の合金化金属の例として、アルミニウム、またはアルミニウムとマグネシウムとの混合物が挙げられるが、これらに限定されるものではない。亜鉛合金中の上記の１つ以上の合金化金属の適切な割合は、通常、少なくとも２重量％である。特に適切な割合は、亜鉛合金中のアルミニウムの割合が、少なくとも２重量％である。ある実施形態において、亜鉛合金中のアルミニウムの割合が、少なくとも３重量％、少なくとも４重量％、または少なくとも５重量％であってもよい。本発明の他の実施形態において、亜鉛合金中のアルミニウムの割合は、好適には、多くとも２５重量％、多くとも２０重量％、または多くとも７重量％である。そのような亜鉛合金の好適な例として、ＧＡＬＦＡＮ（登録商標）が挙げられるが、これに限定されるものではない。亜鉛合金中の合金化金属として、マグネシウムが存在する場合、その含有量は、少なくとも０．２重量％、または少なくとも０．５重量％、または少なくとも１重量％であることが好ましい。本発明のある実施形態において、亜鉛合金のマグネシウムの割合が、多くとも４重量％、または多くとも３重量％であることが好適である。本技術分野においてよく知られているように、亜鉛メッキに適した亜鉛合金は、微量の（例えば、０．１重量％以下）の１つ以上の他の金属またはケイ素をさらに含んでいてもよい。工程（Ｂ）は、金属シートマトリックスが、約５μｍ〜約２０μｍの範囲の厚さを有する亜鉛合金でコーティングされる亜鉛メッキが施されるまで行われることが好ましい。
【００２４】
工程（Ｂ）の他の関連するプロセスパラメータは、亜鉛メッキ浴が維持される温度と浸漬時間である。温度は、通常３８０℃〜７００℃の範囲の温度、好ましくは４２０℃〜５５０℃の範囲の温度で維持される。上記温度は、浸漬時間全体にわたって一定に保たれてもよく、あるいは所定の温度計画に従って、上昇させたり低下させたりしてもよい。処理工程（Ｂ）で用いられる浸漬時間は、通常１〜１０分間（例えば、２〜６分間）の範囲の時間であり、当該浸漬時間は、主に、シートマトリックスの大きさおよび形状、ならびに所望のコーティングの厚さに依存する。金属シートマトリックス（鋼シートマトリックス等）へ溶融工程（Ｂ）を行うことによって得られる保護コーティング層の厚さ自体は、当業者によって一連のパラメータに基づいて適切に選択される。当該一連のパラメータとして、（ｉ）上記金属シートの厚さおよび／または形状、（ｉｉ）負荷および環境条件、並びに、（ｉｉｉ）保護コーティング層が形成される際の予想耐久性等が挙げられる。なお、上記の負荷および環境条件は、金属製品が、その寿命の間に耐えると考えられる負荷や環境条件である。例えば、５〜１５μｍの範囲の厚さのコーティング層は、通常、０．８〜１．５ｍｍの範囲の厚さの鋼シートに好適であり、１５〜２０μｍの範囲の厚さのコーティング層は、通常、１．５〜６ｍｍの範囲内の厚さの鋼シートに好適である。
【００２５】
工程（Ｂ）の初期の期間中、シートマトリックス表面に形成される金属層の再溶融を助けるために、亜鉛メッキ浴中で、シートマトリックスを任意に移動させてもよい。さらに、亜鉛メッキ浴中において、任意に不活性ガス（窒素またはアルゴンまたはそれらの混合物等が挙げられるが、それらに限定されるものではない）をバブリングさせてもよい。上記のバブリングは、例えばガス拡散器（たとえば、セラミックスまたはステンレス鋼等から作られる）を亜鉛メッキ浴中に設けることによって、実現することができる。適切に選択した浸漬時間が経過した後、コーティングされたシートマトリックスの表面から液体状の亜鉛合金を除去するために、亜鉛メッキ浴から当該コーティングされたシートマトリックスを適切な速さで引き上げる。上記のコーティングされたシートマトリックスは、その後、水中で冷却してもよいし（例えば、２０℃〜５０℃の範囲内の温度で）、あるいはガス流（空気流等）にさらすことによって冷却してもよい。
【００２６】
本発明に係る工程は、工程（Ａ）と工程（Ｂ）との間に、中間工程（通常、フラックス塗布工程と称される）をさらに含むことが通常は好ましい。当該フラックス塗布工程は、工程（Ａ）から得た金属シートマトリックスをフラックス組成物に基づく水性フラックス浴にバッチ浸漬する工程からなる。この中間工程で使用されるフラックス組成物の種類は、一般に工程（Ｂ）で使用される亜鉛メッキ浴の種類によって決まるが、通常は、塩化亜鉛、塩化アンモニウム、アルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、および１つ以上の遷移金属塩化物を含んでいる。本発明のある実施形態においては、特に、工程（Ｂ）の亜鉛合金が、二元アルミニウム含有合金（ＧＡＬＦＡＮ（登録商標）等）である場合、中間フラックス塗布工程で用いられるフラックス組成物は、ＥＰ特許出願（ＥＰ１３５２１００）の記載に従ってもよい。つまり、上記のフラックス組成物は、好ましくは、（ａ）６０〜８０重量％の塩化亜鉛、（ｂ）７〜３０重量％の塩化アンモニウム、（ｃ）２〜２０重量％の少なくとも１つのアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、（ｄ）０．１〜５重量％の少なくとも１つの遷移金属塩化物であって、当該遷移金属が、ニッケル、コバルト、およびマンガンからなる群から選択される遷移金属塩化物、ならびに（ｅ）０．１〜１．５重量％の、塩化鉛、塩化スズ、塩化アンチモン、および塩化ビスマスからなる群から選択される少なくとも１つの塩化物を含むものであってもよい。上記のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩は、例えば、１つ以上の金属（ナトリウム、カリウム、リチウム、ルビジウム、セシウム、マグネシウム、カルシウム、およびバリウム等）のハロゲン化物、好ましくは塩化物およびより好ましくは塩化ナトリウムと塩化カリウムとの混合物からなる群から選択されるものであってもよい。
【００２７】
二元アルミニウム含有合金（ＧＡＬＦＡＮ（登録商標）等）を有するフラックス組成物だけでなく、アルミニウムとマグネシウムとを含有する三元亜鉛合金を有する他のフラックス組成物は、中間フラックス塗布工程において優れた結果をもたらし得る。
【００２８】
そのような他のフラックス組成物のある実施形態においては、当該フラックスは、（ａ）４０重量％より多く７０重量％未満の塩化亜鉛、（ｂ）１０〜３０重量％の塩化アンモニウム、（ｃ）６重量％より多く３０重量％未満の一組の少なくとも２つのアルカリ金属ハロゲン化物またはアルカリ土類金属ハロゲン化物、（ｄ）０．１〜２重量％の塩化鉛、および（ｅ）２〜１５重量％の塩化スズを含んでいてもよい（但し、塩化鉛と塩化スズの総量が、上記フラックス組成物の少なくとも２．５重量％を占めている）。例えば、上記一組の少なくとも２つのアルカリ金属ハロゲン化物またはアルカリ土類金属ハロゲン化物は、一組の少なくとも２つのアルカリ金属塩化物であってもよく、フラックス組成物の１０〜３０重量％、または１５〜２５重量％に相当してもよい。例えば、上記一組の少なくとも２つのアルカリ金属塩化物は、塩化ナトリウムと塩化カリウムを、０．２〜８．０、０．２５〜０．６、１．０〜２．０、２．０〜８．０、または３．５〜６．０のＫＣｌ／ＮａＣｌ重量比で含んでいてもよい。ある実施形態においては、上記フラックス組成物中の塩化鉛の割合が、少なくとも０．４重量％、または少なくとも０．７重量％であってもよい。他の実施形態においては、上記フラックス組成物中の塩化鉛の割合が、多くとも１．５重量％、または多くとも１．２重量％であってもよい。特定の実施形態においては、上記フラックス組成物中の塩化鉛の割合が、０．８〜１．１重量％であってもよい。ある実施形態においては、塩化スズの割合が、少なくとも２重量％または少なくとも３．５重量％または少なくとも７重量％であってもよい。他の実施形態においては、塩化スズの割合が、多くとも１４重量％であってもよい。ある実施形態においては、塩化鉛および塩化スズの総量は、上記フラックス組成物の少なくとも４．５重量％、または多くとも１４重量％を占めている。他の実施形態においては、上記フラックス組成物が、鉛および／またはスズの他の塩（例えば、フッ化物）、または塩化鉛および／または塩化スズの市販の供給源において存在する不可避の不純物である他の化学物質をさらに含んでいてもよい。
【００２９】
そのような他の適切なフラックス組成物の他の実施形態においては、上記フラックスは、（ａ）４０重量％より多く７０重量％未満の塩化亜鉛、（ｂ）１０〜３０重量％の塩化アンモニウム、（ｃ）６重量％より多く３０重量％未満の、塩化ナトリウムおよび塩化カリウムを含む一組の少なくとも２つのアルカリ金属塩化物、（ｄ）０〜２重量％の塩化鉛、および（ｅ）０〜１５重量％の塩化スズを含んでいてもよい。但し、この場合、上記一組の少なくとも２つのアルカリ金属塩化物のＫＣｌ／ＮａＣｌ重量比は２．０〜８．０の範囲である。ある実施形態において、上記ＫＣｌ／ＮａＣｌ重量比は、例えば、３．５〜５．０、または３．０〜６．０であってもよい。
【００３０】
そのような他の適切なフラックス組成物の上記の両実施形態においては、上記フラックス組成物中の塩化亜鉛の割合は、少なくとも４５重量％、または少なくとも５０重量％、あるいは多くとも６５重量％、または多くとも６２重量％であってもよい。そのようなＺｎＣｌ２の割合は、上記フラックス組成物中の塩化鉛と塩化スズのそれぞれと組み合わせて、亜鉛メッキされる金属シートマトリックスの優れたコーティング品質を確実なものとすると共に、その後の工程（乾燥等）（つまり、工程（Ｂ）の溶融亜鉛メッキの前）中に金属シートマトリックスが酸化することを効果的に防ぐことを確実なものとする。そのような他の適切なフラックス組成物の上記両実施形態においては、上記フラックス組成物中のＮＨ４Ｃｌの割合は、少なくとも１３重量％、または少なくとも１７重量％、または多くとも２６重量％、または多くとも２２重量％であってもよい。ＮＨ４Ｃｌの最適な割合は、広範囲に及ぶ実験を行うことなく且つパラメータ（亜鉛メッキ対象の金属や上記フラックス組成物中の他の金属塩化物の重量割合等）に依存することなく、当業者によって決定されてもよい。これにより、黒斑、すなわち金属品のコーティングされていない領域の形成を防止しつつ、残存しているさびまたは酸洗いが不十分な箇所を除去するように溶融メッキを行っている間に十分な腐食効果を奏することができる。場合によっては、ＮＨ４Ｃｌのわずかな部分（例えば１／３重量％未満）に代えて、欧州特許出願第０４８８４２３号等に記載のように、少なくとも１つのアルキル基が８〜１８個の炭素原子を有する１つ以上のアルキル−第４級アンモニウム塩（例えばアルキル−トリメチルアンモニウム塩化物（例えばトリメチルラウリル−アンモニウム塩化物）、またはジアルキルジメチルアンモニウム塩化物等）を使用することも有用である。
【００３１】
本明細書に上述したいずれの実施形態であっても、中間フラックス塗布工程において用いられる上記フラックス組成物は、適切な量の１つ以上の他の金属（例えば、遷移金属または希土類金属）の塩化物（塩化ニッケル、塩化コバルト、塩化マンガン、塩化セリウム、および塩化ランタン等）をさらに含んでもよい。例えば、溶融亜鉛メッキする工程（Ｂ）の後に得られたコーティングの質に関して、１重量％以下（または１．５重量％以下）の塩化ニッケルの存在は、上記フラックス組成物の性質（behavior）に悪影響をもたらさない。
【００３２】
本明細書に上述したいずれの実施形態であっても、中間フラックス塗布工程において用いられる上記フラックス組成物は、少なくとも１つの非イオン界面活性剤または湿潤剤（wetting agent）をさらに含んでもよい。当該非イオン界面活性剤または湿潤剤は、他の成分と組み合わされた場合、所定の望ましい表面張力を実現することが可能である。基本的には、任意の種類の非イオン界面活性剤を用いてもよいが、水溶性の液体の界面活性剤を用いることが好ましい。上記の少なくとも１つの非イオン界面活性剤の親水親油バランス（ＨＬＢ）は、決定的なパラメータではなく、３〜１８（例えば６〜１６）の広範囲において当業者が選択してもよい。上記フラックス組成物は、少なくとも１つの腐食抑制剤（つまり、特に酸化または酸性条件下において、鋼の酸化を抑制する化合物）をさらに含んでいてもよい。ある実施形態においては、上記の腐食抑制剤は、少なくとも１つのアミノ基を含んでいる。上記フラックス組成物が、そのようなアミノ誘導体腐食抑制剤を含むことによって、フラックス槽内の鉄の蓄積率を著しく低下させることができる。本明細書において、「アミノ誘導体腐食抑制剤」は鋼の酸化を抑制すると共に、アミノ基を含有する化合物を意味している。脂肪族アルキルアミン、および第４級アンモニウム塩（１〜１２個の炭素原子を有する独立して選択された４つのアルキル基を含んでいることが好ましい）は、この種のアミノ化合物の好適な例である。他の好適な例として、ヘキサメチレンジアミンが挙げられる。他の実施形態においては、上記腐食抑制剤は、少なくとも１つの水酸基、または水酸基およびアミノ基の両方を含んでいると共に、当業者によく知られている。上記腐食抑制剤の好適な量は、通常０．０２〜２．０重量％の範囲にある。本発明のフラックス組成物は、腐食抑制剤および非イオン界面活性剤の両方、または、腐食抑制剤および湿潤剤の両方を含んでいてもよい。上記水性フラックス浴中における上記フラックス組成物の濃度は、非常に広範囲（２００〜７５０ｇ／ｌ、好ましくは３５０〜７５０ｇ／ｌ、最も好ましくは５００〜７５０ｇ／ｌまたは６００〜７５０ｇ／ｌ等）であってもよい。
【００３３】
バッチ溶融亜鉛メッキ工程（Ｂ）の前に使用するために、フラックス浴の温度は、５０℃〜９０℃、好ましくは６０℃〜８０℃の範囲内の温度に維持されることが好都合である。不連続（バッチ）操作におけるフラックス塗布工程は、操作用パラメータ（フラックス浴の組成および／または温度、亜鉛メッキされる金属（鋼等）の組成、およびシートマトリックスの形状および／または大きさ等）に応じて、通常０．０１〜３０分間、０．０３〜２０分間、０．５〜１５分間、または１〜１０分間にわたって行われる。
【００３４】
溶融亜鉛メッキ工程（Ｂ）を成功させるためには、フラックス塗布工程を行う前に、シートマトリックスの表面を適切に洗浄しておくことが重要である。望ましい表面清浄度を実現する技術は、よく知られている。例えば、後に水によるゆすぎ（aqueous rinsing）、酸洗い、そして最後に水によるゆすぎが続くアルカリ洗浄等を繰り返してもよい。これらすべての手順はよく知られているが、完全を期すために、以下に記載する。
【００３５】
都合の良いことに、アルカリ洗浄は、種々の界面活性剤のみならず、ビルダーとしてリン酸塩およびケイ酸塩も含有する水性アルカリ性組成物を用いて行うことができる。このような水性清浄剤の遊離アルカリ度は大きく異なることがある。したがって、最初の工程においては、金属品を脱脂浴（たとえば、超音波、アルカリ脱脂浴等）において洗浄（脱脂）に付される。続いて、第２の工程において、脱脂した金属品をゆすぐ。次に、水性の強酸性媒体（たとえば、塩酸または硫酸等）への浸漬によって、通常１５℃〜６０℃の温度で、１〜９０分間（好ましくは３〜６０分間）、任意に塩化第一鉄および／または塩化第二鉄の存在下で、上記金属品を１回以上酸洗い処理に付す。さらに濃縮した酸を使用可能であるが、通常は約５〜１５重量％（例えば８〜１２重量％）の酸濃度を使用する。連続工程において、酸洗いの時間は、一般的には５〜３０秒間、より一般的には１０〜１５秒間である。過度の酸洗いを防止するために、一般的には０．０２〜０．２重量％、好ましくは０．０５〜０．１重量％の少なくとも１つの腐食抑制剤（一般的には陽性または両性の界面活性剤）を酸洗い浴に含めてもよい。酸洗いは単に酸洗い槽に上記金属品を浸漬することによって実現可能である。追加の処理工程もまた使用可能である。例えば、上記金属品を機械的または超音波的に攪拌すること、および／または、電気による酸洗いのために上記金属品に電流を流すことをしてもよい。よく知られているように、これらの追加の処理によって、酸洗いの時間は、通常、大幅に短縮される。明らかに、これらの前処理工程は、望ましい清浄度を実現するまで、必要に応じて個別にまたは周期的に繰り返してもよい。その後、好ましくは洗浄工程の直後に、表面に保護フィルムを形成するために、好ましくは上記に特定した総塩濃度、温度、および時間条件下で、本発明のフラックス浴において、例えば浸漬等の処理（フラックス処理）を上記金属品に対して行う。
【００３６】
フラックス塗布した金属（鋼等）シートマトリックス、すなわち適切な期間、好適な温度でフラックス浴に浸漬した後に金属（鋼等）シートマトリックスは、引き続いて乾燥させることが好ましい。上記フラックス塗布した金属シートの表面温度が１７０℃〜２００℃を示すまで、例えば、５〜１０分間、空気雰囲気（例えば強制空気蒸気）を有する、２２０℃〜２５０℃の範囲の温度で加熱された炉の中を、上記フラックス塗布した金属シートを移動させることによって、乾燥を行ってもよい。
【００３７】
本発明に係る処理の次の工程（Ｃ）は、溶融亜鉛メッキ工程（Ｂ）の結果として生じた亜鉛メッキ金属シートマトリックスを、複数の隣接する金属端部を有する所望の立体形状に冷間成形することを必要とする。この工程（Ｃ）は、当業者に知られている任意の金属冷間成形技術によって行われてもよい。例えば、工程（Ｃ）の代表的な実施形態は、当該技術において知られている、折り曲げまたは折り重ね工具、および折り曲げまたは折り重ね処理を用いて、亜鉛メッキ金属シートマトリックスまたはその一部を折り曲げまたは折り重ねることを包含している。驚くべきことに、亜鉛メッキ金属シートマトリックスが好適な折り曲げ特性を示すことから、工程（Ｃ）は、当該亜鉛メッキ金属シートマトリックスに亀裂またはその他の脆弱化を引き起こさないことが分かった。例えば、上記の亜鉛メッキ金属シートマトリックスは、ＩＳＯ ７４３８、ＡＳＴＭ Ｅ２９０、ＪＩＳ Ｚ２２４８、およびＩＳ １５９９からなる群から選択された折り曲げ試験に耐える屈曲性を示すが、これは本発明の１つの代表的な実施形態に過ぎず、本発明を限定するものではない。
【００３８】
本発明に係る工程の最終工程（Ｄ）は、所望の亜鉛メッキ金属の立体物体を成形するために、工程（Ｃ）において冷間成形された亜鉛メッキ金属シートマトリックスの複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連の接合点を冷間成形することに関する。本発明の目的のために、一連の接合点を冷間成形するために当該技術分野において知られている任意の技術を用いてもよい。本発明を限定する特徴ではないが、有用な実施形態は、工程（Ｃ）において冷間成形された亜鉛メッキ金属シートマトリックスの複数の隣接する金属端部を互いに固定するための一連のクリンチポイントを冷間成形することを包含しており、これにより所望の亜鉛メッキ金属の立体物体を成形する。当該技術分野において知られている、任意の種類のクリンチシステムまたはクリンチ工具が、（ｉ）切断の有無にかかわらず、（ｉｉ）シングルストロークのクリンチングかマルチストロークのクリンチングかにかかわらず、および、（ｉｉｉ）クリンチポイントが、円形、長方形、複数断面（multi-sectional）を有する形状、二重形状、平面形状、あるいは当該技術分野において知られている他の任意の幾何学的形状であるかにかかわらず、これらを用いることができる。
【００３９】
本発明に係る工程の重要な利点は、任意の種類の金属鋼マトリックスに広く適用できることにある。この例として、たとえば、ある種の立体物にとって重量を増加させることが望ましいのと同様に、工程（Ａ）において準備される金属シートマトリックスの一部分に、任意に一連の複数の穴が開けられる状況、が挙げられる、そのような穴の密度、つまり、穴が開けられた面の、一連の穴を含む上記部分の全表面に対する比率は、得られる機械的強度によって決まり、例えば、０．２〜０．７、０．２５〜０．６、または０．３〜０．５としてもよいが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
第２の概略的な態様において、本発明は、複数の端部を備えた形状を有する亜鉛メッキされた金属の立体物体に関し、当該物体は０．８〜６ｍｍの範囲の厚さを有する金属シートマトリックスから成形され、上記物体は、５〜２０μｍの範囲内の厚さを有し、かつ、（ａ）２〜２５重量％のアルミニウム、（ｂ）０〜４重量％のマグネシウム、（ｃ）０．１重量％以下の１つ以上の他の金属またはケイ素、および（ｄ）亜鉛である残余を含んでいる組成を有する亜鉛メッキコーティングを有し、上記複数の端部が、一連のクリンチポイントを用いて互いに固定されている。本明細書においてこれまで説明してきたように、上記の立体物体の金属は、鋼であることが好ましい。上記立体物体の意図された最終用途に悪影響をもたらすものではない場合、特に、機械的強度に悪影響をもたらすことなく重量の減量に寄与する可能性がある場合には、上記立体物体の複数の部分は任意に一連の穴を有していてもよい。あらゆるそのような立体物体は、経済的に有利な状況下で、本発明の第１の広範囲の態様、またはそれを例示する実施形態のうちのいずれか１つとして、本明細書においてこれまで説明してきた製造方法によって得ることが可能である。
【００４１】
例えば、本発明の亜鉛メッキ金属の立体物体は、物品の輸送に好適な耐力多角形容器であってもよい。これは本発明のある特定の実施形態にすぎないが、以下に多少詳細に記載する。本発明の亜鉛メッキ金属容器は、（ｉ）平らな亜鉛メッキ金属多角形底面と、（ｉｉ）当該亜鉛メッキ金属多角形底面に対して傾斜している（例えば、略垂直に）少なくとも３つの亜鉛メッキ金属壁面と、（ｉｉｉ）一連のクリンチポイントとを含んでおり、当該クリンチポイントは、上記亜鉛メッキ金属壁面の隣接する端部を互いに固定するものであり、上記亜鉛メッキ金属多角形底面および上記３つの亜鉛メッキ壁面のそれぞれの厚さは、０．８ｍｍ〜６ｍｍの範囲にある。上記容器の最終用途に適している場合、上記亜鉛メッキ金属多角形底面および上記壁面の少なくとも１つに一連の穴を開けてもよい。穴の数は特に限定されるものではなく、穴が開けられた面の多角形底面または壁面の全表面に対する比率は０．２〜０．７であってもよい。壁面の数は、上記多角形底面の辺の数と同数である（例えば、３（三角形の底面）、４（例えば、正方形または長方形の底面）、５（五角形の底面）、６（六角形の底面）、８（八角形の底面）、１０等であってもよい）。辺の数および寸法、および平らな底面に対する壁面の傾斜度を変えることによって、無制限の数の多角形形状を得ることが可能である。亜鉛メッキ金属多角形底面または壁面の各寸法（厚さ以外）は、特に限定されるものではない（バッチ溶融亜鉛メッキ浴による限定を除く）。上記各寸法は、独立して、例えば１０ｃｍ〜２００ｃｍの範囲（２０ｃｍ〜１５０ｃｍ、または２５ｃｍ〜１００ｃｍ等）内にあってもよい。本発明の好ましい実施形態においては、亜鉛メッキ容器の多角形底面および壁面のそれぞれが５〜２０μｍの範囲内の厚さを有する亜鉛を主成分とするメッキコーティングでコーティングされている。
【００４２】
本明細書においてこれまで説明してきた製造方法を実施することによって、極めて効果的な経済状況下で、事実上どのような種類の耐食性の金属の立体物体をも自在に製造することができる。
【００４３】
下記の実施例は、本発明の方法によって生じる可能性を例示するものに過ぎず、本発明の範囲を限定するものと解釈されるべきではない。
【実施例】
【００４４】
図１に示す複数の自由端部を有し、複数の穴を開けられたプレカット鋼シートマトリックスから４０ｃｍ×３０ｃｍの寸法の直方体の箱を製造した。上記のシートマトリックスは、１ｍｍの厚さを有していると共に、１０μｍの厚さの亜鉛合金層でコーティングされている。この亜鉛合金層は、５重量％のアルミニウムを含む亜鉛合金の溶融浴に溶融した後、壁面部分を中央部分に対して直角に折り曲げて所望の直方体形状を形成し、最後に、複数の隣接する端部を固定するための一連のクリンチポイントを形成して取得した。このようにして得られた箱は、高耐食性を有していると共に、特に物品の輸送に有用である。
【図１】
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