(57)【要約】【課題】スジ状の白ヌケなどの異常画像の発生を、コストやユーザビリティの面で無駄なく適切に防止することができる画像形成装置を提供する。【解決手段】画像形成装置としてのプリンタ１は、所定の画像形成動作量あたりの可視像の画像面積率を検知する画像面積率検知手段を備え、前記画像面積率検知手段によって検知された画像面積率と、感光体ドラムの表面をクリーニングするクリーニング装置の使用量と、画像形成装置の設置環境（温湿度）を検知する環境検知センサによって検知された環境情報と、現像装置にトナーを供給するためのトナーボトル内のトナー情報（トナのＳｉＯ２遊離量）とに応じて、連続画像形成時における画像形成間隔を変更する。【選択図】図１
2015004970.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体と、
画像情報に基づいて前記像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、
前記像担持体上の潜像にトナーを付着させ可視像とする現像装置と、
前記可視像を記録媒体へ転写する転写装置と、
転写後に前記像担持体上に残留したトナーを前記像担持体に当接するブレードによって除去するクリーニング装置と、
前記像担持体上に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置と、
画像形成装置の設置環境を検知する環境検知センサと、
前記現像装置へ補給するトナーを収容したトナー収容体と、
を備えた画像形成装置において、
所定の画像形成動作量あたりの前記可視像の画像面積率を検知する画像面積率検知手段を備え、
前記画像面積率検知手段によって検知された画像面積率と、前記クリーニング装置の使用量と、前記環境検知センサによって検知された環境情報と、前記トナー収容体内のトナー情報とに応じて、連続画像形成時における画像形成間隔を変更することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置において、
前記環境情報が温湿度であり、前記トナー情報が、前記トナー収容体に一体に設けられた記憶媒体に格納されたトナーの外添剤状態の情報であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
画像形成間隔を変更する条件として、さらに前記潤滑剤塗布装置の使用量を加えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
ベタ画像形成時における単位面積あたりの目標トナー付着量を、記録媒体の種類に応じて変更し、画像形成間隔を変更する条件として、さらに前記目標トナー付着量を加えることを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
所定の画像形成動作量は、前記像担持体の回転時間であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項３に記載の画像形成装置において、
前記潤滑剤塗布装置が潤滑剤を塗布ブラシにより前記像担持体に塗布する構成を有し、前記潤滑剤塗布装置の使用量は、前記塗布ブラシの走行距離であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
前記クリーニング装置の使用量は、前記ブレードの走行距離であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
前記像担持体上に可視像を形成して転写する構成、転写後に前記像担持体上に残留したトナーをクリーニングする構成、前記像担持体上に潤滑剤を塗布する構成、及び前記トナー収容体から前記現像装置へトナーを補給する構成と、を有する作像手段が複数設けられ、前記画像形成間隔を各作像手段毎の条件にて算出し、算出された画像形成間隔のうち最も大きい値を用いることを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１つに記載の画像形成装置において、
画像形成間隔を変更する制御が複数競合した場合には、画像形成動作間隔の長い方の制御を優先することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、これらのうち少なくとも１つを備えた複合機等の画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
像担持体（潜像担持体）上にトナー像を形成し、転写紙へ転写する画像形成装置において、像担持体表面に潤滑剤を塗布し、像担持体表面を保護する技術が広く用いられている。
潤滑剤塗布による表面保護機能が無いと、トナー中に含まれる添加剤や、トナーの樹脂成分、ワックス成分、放電生成物などが像担持体表面に付着し、異常画像が発生する場合がある。
像担持体表面に付着する物質はトナー由来のものが多く、特にトナーに含まれる外添剤がトナーから遊離して像担持体表面に付着するという現象が発生しやすい。
そのため、トナーへの外添剤量を減らすことは対策となるが、トナーの外添剤はトナーの保護機能や帯電機能付与など様々な重要な役割を担っており、外添剤を減らすことは効率的な対策ではないと言える。
外添剤の遊離量を測定してトナーロット毎に管理し、遊離量が一定以上のロットは出荷しないという方法もあるが、歩留まりが悪くなるためコスト上昇、環境負荷増大などの点でやはり効率的ではない。
【０００３】
付着成分が固着し像担持体の回転方向に向かって成長すると、副走査方向にスジ状の白ヌケを発生する場合がある。
よって潤滑剤塗布による像担持体の表面保護機能は優れた技術であるが、潤滑剤塗布性を常に均一に維持することは難しい。
一般的に、潤滑剤塗布装置では、潤滑剤を固めてバー状にしたものを、ブラシなどで擦り取る（削り取る）ことで粉末状にし、その粉末状の潤滑剤を像担持体へ塗布し、潤滑剤塗布ブレードによって均すことで潤滑剤を表面に均一塗布する方式が多い。
しかしながら、潤滑剤のバーからブラシによって潤滑剤を擦り取る量は、温度や湿度などの外乱によって変動しやすく、高温高湿環境においてはその擦り取る量が減少しやすい。
【０００４】
そこで擦り取る量を多くするためにブラシの硬度や回転数を上げることでの対応が考えられるが、急激な環境変動やばらつきにより擦り取る量が多すぎるようになってしまう。
そうすると、今度は潤滑剤塗布量が多すぎることによる、帯電ローラの汚れや、現像装置内へ潤滑剤が混入することで現像剤帯電量が低下し地肌汚れが発生するなどの異常が発生してしまう問題が生じる。
そのため、潤滑剤の塗布量を常に多めに保つということはできず、外乱によって変動する幅を考慮した中心の塗布量を狙って設計することが多い。
【０００５】
ところで、潤滑剤塗布装置は、像担持体表面にトナーが存在しない領域に設置することが望ましいため、像担持体の回転方向におけるクリーニング装置の下流側に設置することが多い。
ところが、クリーニング装置が劣化してくると、転写残トナーがわずかにクリーニング装置をすり抜けてしまう場合がある。
そのような場合には、すり抜けた転写残トナーが潤滑剤の塗布を妨げる形となり、外乱の影響で潤滑剤の塗布量が少なくなっているような場合においては前述のスジ状白ヌケが発生してしまう可能性がある。
よってクリーニング装置は高耐久であることが求められるが、画像面積率が高い画像を連続して形成するような場合においては、どうしてもクリーニング性能を十分に発揮することが難しく、転写残トナーがすり抜けてしまうケースが起こりうる。
【０００６】
画像面積率が高い画像が連続して続くとクリーニング性能が十分に発揮されないことがある理由としては以下のものがある。
例えば、クリーニングブレードによって転写残トナーをかき取り、廃トナーとして回収するような機構において、大量の転写残トナーが絶え間なくクリーニングブレードと像担持体の接触部に入力されると、廃トナー回収が追いつかない。
このような場合、クリーニングブレードと像担持体との接触部に転写残トナーが滞留してしまい、すり抜けやすくなってしまう。
【０００７】
そのため、一旦画像形成動作をストップして像担持体を回転し続けるという動作を行うなどの対策が採られている。
すなわち、クリーニングブレードと像担持体の接触部に滞留した転写残トナーを廃トナーとして回収できるようなインターバルモードを制御することが有効である。
また、紙間の距離を長くすることも、像担持体の走行面積あたりの画像面積率を下げることになるため有効な対策となる。
【０００８】
また、上記課題に対して、クリーニング装置の設定寿命を短く設定したり、高価な材料・機構を搭載することで前述のスジ状の白ヌケが発生してしまうような状況を回避可能である。
しかしながら、画像面積率が高い画像が連続して形成されるような状況は比較的稀であるにもかかわらず、そのためにクリーニング装置の設定寿命を短く設定したり、高価な材料・機構を搭載するのは非効率的である。
前述した通り、トナーの外添剤が像担持体に付着してしまうケースについては、外添剤の遊離量が少ない場合には、外乱の影響で潤滑剤の塗布量が少なくなったとしてもスジ状の白ヌケは発生しにくい。
このため、トナーの外添剤の状態（性状）もスジ状の白ヌケが発生しないような制御を行う上で重要な要素であるといえる。
【０００９】
従来の潤滑剤を安定塗布する技術に関し、特許文献１には、低線速モード時に画像面積率を検知して紙間距離を変動させる技術が開示されている。
特許文献２には、潤滑剤塗布モードを備え、画像面積率や印刷枚数の情報を基に潤滑剤塗布量を制御する技術が開示されている。
特許文献３には、画像面積率情報や温湿度情報、像担持体の走行距離情報に応じて、印刷動作を中断し、像担持体へのトナー供給を禁止した状態で空回転を行い像担持体表面をクリーニングする技術が開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
特許文献１に記載の技術のように、画像面積率を検知して潤滑剤塗布制御に反映することは重要であるが、潤滑剤安定塗布性にはクリーニング装置の劣化状態と、温湿度の寄与が非常に大きいことがわかっており、制御としては不十分で無駄も生じている。
特許文献２に記載の技術においても、特許文献１に記載の技術と同様に、温湿度情報という非常に寄与の大きな因子が制御に反映されていない。
印刷枚数により部品劣化を擬似的に検知しているが、部品劣化は印刷枚数で決まるものではなく、不十分である。
また、潤滑剤塗布モードを実行する際には印刷動作を一旦止めて空転させる必要があるため、枚数の少ない印刷命令であるにもかかわらず、印刷完了までの時間が長いといったユーザビリティの悪化を招く虞がある。
【００１１】
特許文献３に記載の技術においても、クリーニング装置の劣化情報は、像担持体表面性の維持にとって非常に寄与の大きい因子であり、その情報を制御に反映しないことは不十分であると言える。
さらに、使用するトナーの外添剤の情報も前述の通り像担持体への外添剤付着を抑制する制御において重要な要素であるため、その情報を制御に反映していないことも不十分であるといえる。
特許文献２に記載の技術と同様に、印刷動作を一旦止めて空転させることは、枚数の少ない印刷命令においても印刷完了までの時間が長いといったユーザビリティの悪化を招く虞がある。
潤滑剤塗布モードや、像担持体表面のクリーニング動作は、印刷動作を止めて実行するよりも、印刷動作と並行して実施されることが望ましい。
【００１２】
ところで、ベタ画像であれば、ベタ領域の感光体ドラム上の付着量は最も多くなる。
その目標の付着量は、画像濃度や色味が適正になるように設計するが、最適な目標付着量は転写紙の種類によって変化する。
一般的に普通紙と呼ばれる紙種に対して、表面をコーティングした光沢のあるコート紙というものが存在する。
普通紙とコート紙では、単位面積あたりのトナー付着量が同じでも、画像濃度や色味が異なり、コート紙の方が画像濃度が高めになることがわかっている。
そのため、コート紙を転写紙として使用することを画像形成装置側が検知したら、ベタ画像形成時における単位面積あたりの目標トナー付着量を少なめに変更することで、転写紙の種類に応じた適正な画質を得る技術がある。
【００１３】
しかしながら、転写紙の種類に応じて目標付着量を変化させる場合においては、その目標付着量に応じて転写残トナー量も変化するため、スジ状の白抜けの発生レベルも変化する。
このような、いくつかの条件が重なった場合に、前述したスジ状の白ヌケが発生する場合がある。
【００１４】
本発明は、このような現状に鑑みて創案されたもので、スジ状の白ヌケなどの異常画像の発生を、コストやユーザビリティの面で無駄なく適切に防止することができる画像形成装置の提供を、その主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために、本発明は、像担持体と、画像情報に基づいて前記像担持体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記像担持体上の潜像にトナーを付着させ可視像とする現像装置と、前記可視像を記録媒体へ転写する転写装置と、転写後に前記像担持体上に残留したトナーを前記像担持体に当接するブレードによって除去するクリーニング装置と、前記像担持体上に潤滑剤を塗布する潤滑剤塗布装置と、画像形成装置の設置環境を検知する環境検知センサと、前記現像装置へ補給するトナーを収容したトナー収容体と、を備えた画像形成装置において、所定の画像形成動作量あたりの前記可視像の画像面積率を検知する画像面積率検知手段を備え、前記画像面積率検知手段によって検知された画像面積率と、前記クリーニング装置の使用量と、前記環境検知センサによって検知された環境情報と、前記トナー収容体内のトナー情報とに応じて、連続画像形成時における画像形成間隔を変更することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、スジ状の白ヌケなどの異常画像の発生を、画像形成動作を止めることなく高精度に抑制でき、コストやユーザビリティの面で無駄なく適切に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る画像形成装置としてのプリンタの概要構成図である。
【図２】プロセスユニット（プロセスカートリッジ）の詳細図である。
【図３】温湿度情報に基づく設置環境の区分図である。
【図４】ＣＰＭダウン率を求めるための平均画像面積率とαの値との関係を示す図である。
【図５】ＣＰＭダウン率を求めるための温湿度区分とβの値との関係を示す図である。
【図６】ＣＰＭダウン率を求めるためのドラムクリーニングブレード使用量とγの値との関係を示す図である。
【図７】トナーボトルのＩＤチップに格納されたトナーロットのＳｉＯ２遊離量とεの値との関係を示す図である。
【図８】ＣＰＭダウン率Ｄ＝２０％の時の各紙サイズ毎の紙間距離およびＣＰＭダウン後のＣＰＭを示す図である。
【図９】実施例１におけるドラムクリーニングブレードの寿命の従来例との比較を示す図である。
【図１０】実施例２におけるドラムクリーニングブレード使用量と潤滑剤塗布ブラシ使用量とのγの値との関係を示す図である。
【図１１】画像面積率計算のイメージ図である。
【図１２】実施例３におけるＣＰＭダウン率の実施例１との比較を示す図である。
【図１３】実施例４におけるドラムクリーニングブレード使用量と潤滑剤塗布ブラシ走行距離とのγの値との関係を示す図である。
【図１４】走行距離比と画像形成数（ＰＰＪ）との関係を示すグラフである。
【図１５】実施例４におけるＣＰＭダウンモードに移行する画像形成カウント値閾値についての実施例２との比較を示す図である。
【図１６】実施例５におけるドラムクリーニングブレード走行距離と潤滑剤塗布ブラシ走行距離とのγの値との関係を示す図である。
【図１７】実施例５におけるＣＰＭダウンモードに移行する画像形成カウント値閾値についての実施例１との比較を示す図である。
【図１８】実施例６におけるＣＰＭダウン率の実施例１との比較を示す図である。
【図１９】実施例７におけるＣＰＭダウン率を求めるための転写紙種別とδの値との関係を示す図である。
【図２０】実施例８におけるプロセスユニット毎の平均画像面積率の計算式を示す図である。
【図２１】トナーボトルとＩＤチップの一体構成を示す斜視図である。
【図２２】図２１で示した一体構成の他例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態を図を参照して説明する。
まず、本実施形態に係る画像形成装置としての電子写真方式のプリンタの基本的な構成について説明する。
図１は、プリンタ１の概略構成図である。プリンタ本体（画像形成装置本体）２の下部には、環境検知センサとしての温湿度センサ４が配置されており、温湿度センサ４により画像形成装置の設置環境の温度や湿度が検知される。
プリンタ１は、作像手段としてのイエロー、シアン、マゼンタ、ブラック（以下、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋと記す）用の４つのプロセスユニット６Ｙ、６Ｃ、６Ｍ、６Ｋを備えている。
これらは、画像を形成する画像形成物質として、互いに異なる色のＹ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナーを用いるが、それ以外は同様の構成になっている。
【００１９】
Ｙトナー像を生成するためのプロセスユニット６Ｙを例に説明すると、図２に示すように、感光体ユニット８と、現像ユニットとしての現像装置１０とを有している。
感光体ユニット８と現像装置１０は一体的にプリンタ本体に対して着脱可能となっている。
ブラック単色のみを印刷するブラック単色モードが選択された場合には、Ｋのプロセスユニット６Ｋのみが動作し印刷を行う。
【００２０】
感光体ユニット８は、像担持体としての感光体ドラム１２と、転写後に感光体ドラムに付着（残留）した転写残トナー等を除去し回収するクリーニング装置としてのドラムクリーニング装置１４とを有している。
ドラムクリーニング装置１４は、ブレードとしてのドラムクリーニングブレード１４ａと、回収スクリュ１４ｂ等を有している。
また、感光体ユニット８は、感光体ドラムの表面摩擦係数を所定の値にするための潤滑剤塗布装置１６と、感光体ドラムを均一に帯電するための帯電装置１８とを有している。
【００２１】
潤滑剤塗布装置１６は、ブロック状ないしバー状に形成されたステアリン酸亜鉛からなる潤滑剤２０と、潤滑剤２０に当接して擦り取る塗布ブラシとしての潤滑剤塗布ブラシ２２と、潤滑剤塗布ブレード２４とを備えている。
潤滑剤塗布ブレード２４は潤滑剤を感光体ドラム上に均一に塗布するための部材である。
帯電装置１８は、感光体ドラムを均一に帯電するための帯電ローラ２６と、該帯電ローラ２６に当接する帯電ローラクリーナ２８とを備えている。
帯電ローラ２６は、図示しない駆動手段によって図中時計回り方向に回転駆動される感光体ドラムの表面を図示しない帯電バイアス印加手段からＡＣ電圧にＤＣ電圧を重畳した帯電バイアスを印加して一様に帯電する。
【００２２】
現像装置１０は、第一搬送スクリュ３０が配設された第一現像剤収容部３２と、第二搬送スクリュ３４が配設された第二現像剤収容部３６とを有している。
第一現像剤収容部３２の下面には、透磁率センサからなるトナー濃度検知手段としてのトナー濃度センサ３８が設置されている。
磁性体であるキャリア粒子とトナーとの混合比を透磁率から算出し、所定のトナー濃度になるように、図示しないトナー補給装置から必要に応じてトナーを補給している。
第一搬送スクリュ３０は、図示しない駆動手段によって回転駆動され、第一現像剤収容部３２内の現像剤を図面に直交する方向における奥側から手前側に搬送する。
現像剤は、第一現像剤収容部３２と第二現像剤収容部３６との間の仕切り壁に設けられた図示しない連通口を経て、第二現像剤収容部３６内に進入する。
【００２３】
第二現像剤収容部３６内の第二搬送スクリュ３４は、図示しない駆動手段によって回転駆動されることで、現像剤を図中手前側から奥側に搬送する。
第二搬送スクリュ３４の上方には、現像剤担持体としての現像スリーブ（現像ローラ）４０が第二搬送スクリュ３４と平行な姿勢で配設され、現像スリーブ４０は図中反時計回り方向に回転駆動される。
現像スリーブ４０は非磁性材料（アルミニウム）のパイプからなり、表面をサンドブラスト処理で粗面化されている。
現像スリーブ４０の内部には、図示しないマグネットが配設されており、第二搬送スクリュ３４によって搬送される現像剤の一部は、このマグネットの発する磁力によって現像スリーブ表面に汲み上げられる。
汲み上げられた現像剤は、現像スリーブ４０と所定の隙間を保持するように配設されたドクターブレード４２によって層厚が規制された後、感光体ドラムと対向する現像領域まで搬送される。
【００２４】
図示しない現像バイアス印加手段から現像スリーブ４０に印加される現像バイアスによって、感光体ドラム上に形成された静電潜像にトナーを付着させ、可視像としてのトナー像を形成する。
現像によってトナーを消費した現像剤は、現像スリーブ４０の回転に伴って第二搬送スクリュ３４上に戻される。そして、図中奥端まで搬送されると、図示しない連通口を経て第一現像剤収容部３２内に戻る。
トナー濃度センサ３８による現像剤の透磁率の検知結果は、電圧信号として図示しない制御部に送られる。
現像剤の透磁率は、現像剤のトナー濃度と相関を示すため、トナー濃度センサ３８はトナー濃度に応じた値の電圧を出力する。
【００２５】
上記制御部はＲＡＭ等の情報記憶手段を備えており、この中にトナー濃度センサ３８からの出力電圧の目標値であるＶｒｅｆが格納されている。
制御部は、トナー濃度センサ３８からの出力電圧値と、Ｖｒｅｆとを比較し、図示しないトナー供給装置から比較結果に応じたトナー量を第一現像剤収容部３２の図中奥側からトナーを補給し、現像剤中のトナー濃度を所望の値に維持する。
制御部は、補給したトナー量を補給するたびにＲＡＭ等の情報記憶手段に記録して累積し、後述するトナーボトルが空になり新しいトナーボトルに入れ替えたことを後述するＩＤチップ情報から読み取ると、累積トナー補給量をリセットする。
トナー濃度センサ３８とトナー供給装置による本制御は、各色個別に実施される。
【００２６】
図１に示すように、各プロセスユニットの図中下方には、潜像形成手段としての露光ユニット４４が配設されている。
露光ユニット４４は、画像情報に基づいてレーザ光Ｌを各プロセスユニットの感光体ドラム表面に照射する。これによって、感光体ドラム上に静電潜像が形成される。
露光ユニット４４は、光源としてのレーザーダイオードから発したレーザ光をモータによって回転駆動されるポリゴンミラーによって走査し、複数の光学レンズやミラーを介して感光体ドラムに照射する構成を有している。
ＬＥＤアレイを光源とする露光ユニットを採用することもできる。
【００２７】
露光ユニットの下方には、第一給紙カセット４６、第二給紙カセット４８が鉛直方向に重なるように配設されている。
これら給紙カセット内には、それぞれ、記録媒体としての記録紙（以下、「転写紙」ともいう）が収容されており、一番上の記録紙には、図示しない第一給紙ローラ、第二給紙ローラがそれぞれ当接している。
図示しない駆動手段によって、所定のタイミングで給紙ローラが反時計回り方向に回転駆動されると、記録紙がカセットの図中右側方において鉛直方向に延びるように配設された給紙路に向けて排出される。
【００２８】
給紙路には複数の搬送ローラ対が配設されており、給紙路に送られた記録紙は、これらの搬送ローラ対によって上方に向けて搬送される。
給紙路には、レジストローラ対５０が配設されている。給紙路を搬送される記録紙はレジストローラ対５０で一旦停止される。
そして、後述する中間転写ベルト上に形成されたトナー画像が二次転写ニップに到達するタイミングに合わせて、レジストローラ対５０が所定のタイミングで駆動され、記録紙を二次転写ニップに向けて送り出す。
【００２９】
各プロセスユニットの図中上方には、図中反時計回り方向に回転する中間転写体としての中間転写ベルト５２を備えた転写ユニット５４が配設されている。
転写ユニット５４は、中間転写ベルト５２の他、ベルトクリーニングユニット５６、各色の感光体ドラムの対向する位置に配設された一次転写ローラ５８を有している。
また、転写ユニット５４は、外部からの駆動を受け中間転写ベルトを駆動せしめる駆動ローラ６０、従動ローラ６２、ベルトテンションローラ６４を有している。
駆動ローラ６０は、二次転写ローラ６６の対向ローラを兼ねている。
中間転写ベルト５２は、これらのローラに支持されながら駆動ローラ６０の回転駆動によって図中反時計回り方向に回転移動する。
【００３０】
一次転写ローラ５８は中間転写ベルト５２を挟んで感光体ドラムに当接し、一次転写ニップを形成している。
一次転写ローラ５８に感光体ドラム上に形成されたトナー画像のトナーとは逆極性の転写バイアスを印加することで、感光体ドラム上のトナー画像を中間転写ベルト上に転写する。
各色のプロセスユニットで形成された各色のトナー画像は、中間転写ベルト上に順次一次転写されて重ねられ、中間転写ベルト上にカラー画像が形成される。
転写装置で且つ二次転写手段としての二次転写ローラ６６は、中間転写ベルトの外側に、中間転写ベルト５２を挟んで駆動ローラ６０と対向する位置に配設されている。
二次転写ローラ６６は、図示しないバネによって駆動ローラ６０に所定の荷重で当接し、これにより二次転写ニップが形成されている。
【００３１】
中間転写ベルト上に形成されたカラー画像は、中間転写ベルトの回転移動によって二次転写ニップに移動される。
同時に、レジストローラ対５０からトナー画像の二次転写ニップ進入と同期して記録紙が二次転写ニップに進入する。
トナー画像は、二次転写ローラと二次転写対向ローラとの間に形成される二次転写電界とニップ圧とによって、記録紙に二次転写される。
二次転写の電界は、二次転写対向ローラにトナーと同極性の転写バイアスを印加し、二次転写ローラを接地することで形成している。
【００３２】
二次転写ニップを通過した後の中間転写ベルト上には、記録紙に転写されなかったトナーが僅かに残って付着している。
これは、ベルトクリーニングユニット５６によってクリーニングされる。なお、ベルトクリーニングユニット５６は、クリーニングブレードを中間転写ベルトの表面に当接させており、これによって、ベルト上の転写残トナーを掻きとって除去する。
中間転写ベルト上から除去された転写残トナーは、廃トナーボトル６８に収容され、廃棄される。
【００３３】
二次転写ニップの上方には、定着装置７０が配設されている。
定着装置７０は、電磁誘導発熱層を内包する定着ローラ７０ａ、定着ローラと所定圧力で当接され、所定のニップ幅を形成する加圧ローラ７０ｂ、図示しない温度センサ等で構成されている。
定着ローラの図中左側に、定着ローラ内の電磁誘導発熱層を発熱させるための電磁誘導手段であるＩＨコイルユニット７２を有する。
【００３４】
定着ローラは、ＩＨコイルによる電磁誘導で加熱される。各ローラは図示しない駆動源によって加圧ローラは時計回り方向に、定着ローラは反時計回り方向に回転する。
二次転写ニップを通過した記録紙は、中間転写ベルトから分離した後、定着装置７０内に送られる。
そして、定着装置の定着ニップに挟まれながら図中下側から上側に向けて搬送される過程で、定着ローラによって加熱され、同時に定着ニップで加圧されてトナー画像が記録紙上に定着せしめられる。
このようにして定着処理が施された記録紙は、排紙ローラ対を経由して機外に排出され、プリンタ本体の上面にスタックされる。
【００３５】
転写ユニット５４の上方には、Ｙ、Ｃ、Ｍ、Ｋトナーを収容する各色のトナーボトル７４が配設されている。
トナー収容体としてのトナーボトル７４に収容された各色のトナーは、各色のプロセスユニットの現像装置１０に適宜供給される。
これらトナーボトル７４は、プリンタ本体から脱着可能となっており、ボトル内のトナー残量がなくなると、トナーボトルを交換できるようになっている。
図１において、符号６５は、中間転写ベルト５２上のトナーの付着量を検知する付着量検知センサを示している。
【００３６】
トナーボトル７４の先端には、図２１に示すように、記憶媒体としてのＩＤチップ７６が一体に備えられている。
ＩＤチップ７６には、トナー残量、トナー種類、ロット番号、仕向先、本体の契約形態（年間トナー使用契約、ボトル単体販売契約）の情報と、内包するトナーロットの外添剤状態の情報（トナー情報）が格納されている。
トナーボトル７４は、図２２に示すような袋状でもよく、ＩＤチップ７６を備えることができれば形状を限定するものではない。
【００３７】
トナーボトル７４をプリンタ本体へ装着すると、ＩＤチップ７６の情報が前述したＲＡＭ等の情報記憶手段に格納される。
ＩＤチップ７６に格納されている情報のうち、トナーロットの外添剤状態の情報について詳しく述べる。
本実施形態における外添剤の情報とは、ＳｉＯ２の遊離量である。その測定方法を次に示すが、外添剤状態の情報およびその測定方法を限定するものではない。
まず、トナーの所定量あたりのＳｉＯ２の量の測定方法について説明する。トナー４ｇを加圧成型器にて５Ｍｐａの加圧力で３分間加圧し、ペレット状態とする。
ペレット状態になったトナーの蛍光Ｘ線を、蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定し、測定トナーにおけるＳｉＯ２の含有率（超音波エネルギー付与前のシリカ含有率とする）を得る。
【００３８】
次に、ＳｉＯ２の遊離量の測定方法について説明する。まず、ノイゲンを５００ｍｌビーカーに２．５ｇ計量し、蒸留水を３００ｍｌ加え、超音波にかけて溶かし、分散溶液とする。
次に、４ｇのトナーを計量し、１００ｍｌスクリュ管に前述した分散溶液５０ｍｌと共に加え、超音波ホモジナイザーを用いて３０Ｗの強度で１分間超音波エネルギーを付与する。
次に、超音波付与したトナー分散溶液５０ｍｌを遠沈管に移し、３分、２５００ｒｐｍで遠心分離機にかけ、遠心分離後、遠沈管の上澄みを捨てる。
【００３９】
さらに、漏斗を用いた吸引ろ過法によってトナーと分散溶液を分離する。次に、分離したトナーを４０℃で２４時間乾燥させる。
乾燥させたトナーを、前述した超音波エネルギー付与前のシリカ含有率測定と同じ方法にて、超音波エネルギー付与後のシリカ含有率を得る。
超音波エネルギー付与前のシリカ含有率と、超音波エネルギー付与後のシリカ含有率の差を、ＳｉＯ２遊離量とする。
【００４０】
プリンタ本体２には図１に示すように、第１定着冷却ファン７８、第２定着冷却ファン８０、クリーニング手段冷却ファン８２が設けられている。
その他に、プリンタ本体背面側に、図示しないプロセスユニット冷却ファンＫ、プロセスユニット冷却ファンＭ、プロセスユニット冷却ファンＣ、プロセスユニット冷却ファンＹを備えており、後述する制御に応じて対応するユニットを冷却している。
このファンの位置や数は限定するものではなく、また、他にも書込みファンや排気ファンが存在するが省略する。
【００４１】
［実施例１］
画像形成装置はリコーＩｍａｇｉｏ  ＭＰＣ４５００をベースとしている。
本装置の印刷速度は３５枚／分（Ａ４Ｙ）で、プロセス速度は２０５ｍｍ／ｓである。なお、以下に示す実施例は本発明の一実施形態であり、プロセスコントロールのタイミングや、制御方法を限定するものではない。
画像面積率検知手段としての上記制御部は、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
【００４２】
また、前述した温湿度センサ４により画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報（環境情報）を基に、図３に示すように、設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
また、ドラムクリーニングブレードを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
ドラムクリーニングブレードの使用量は、クリーニング装置の使用量である。
【００４３】
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４〜６に示す通り、α、β、γの値を決定する。
図４に示すように、αは平均画像面積率である。図５に示すように、βは温湿度区分であり、具体的には温湿度区分の程度に応じて割り当てられた値である。
図６に示すように、γはドラムクリーニングブレード使用量であり、具体的にはブレードの使用カウント数の各範囲に対応する値である。
【００４４】
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを下記の式に従い決定する。制御部はトナー情報取得手段として機能する。
ＣＰＭダウン率Ｄ＝α×β×γ×ε［％］      式（１）
ＣＰＭダウン率Ｄとは、毎分あたりのプリント数をＣＰＭとして定義した場合に、そのＣＰＭを紙間距離延長によりダウンさせる割合を指す。
式（１）に０が代入された場合にはＣＰＭダウンは実施されないことを意味する。
画像形成装置のデフォルト状態でのＣＰＭは、紙のサイズなどによって異なるが、それぞれの紙サイズにおけるＣＰＭに対して、ＣＰＭダウン率ＤだけＣＰＭをダウンさせるように紙間距離を延長している。
【００４５】
その例を図８に示す。図８はＣＰＭダウン率Ｄ＝２０％の時の、各紙サイズ毎の紙間距離およびＣＰＭダウン後のＣＰＭを示している。
ＣＰＭダウン率２０％の場合は、ＣＰＭダウン後のＣＰＭが８０％（１００％−２０％）になる。
図４〜６の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状の白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、５ページずつの印刷動作を１セットとして、２００セット１０００プリント印刷を行った。
【００４６】
従来においては、高温高湿環境で、画像面積率の高い画像を連続印刷した場合には、ドラムクリーニングブレードの使用量が２５０００カウントを超えると感光体ドラム上にトナーの外添剤成分が固着し、画像上にスジ状の白ヌケが発生してしまう。
この場合、感光体ドラムの交換以外に対処方法がなく、スジ状の白ヌケの発生を防止するためにドラムクリーニングブレードの使用量上限を２５０００カウントと設定し、交換対応していた。
これに対し、本実施例の画像形成装置は、ドラムクリーニングブレードの寿命を図９に示す通り、従来の３倍にまで延ばすことができており、コスト低減および部品交換頻度低減によるユーザビリティ向上を図ることができている。
【００４７】
上記のように、本実施例では、潤滑剤の均一塗布性を阻害する可能性がある複数条件として、所定の画像形成動作量あたりの画像面積率と、クリーニング装置の劣化状態（使用量）と、温湿度と、像担持体へのトナー外添剤付着に関わる外添剤状態の情報とを検知している。
そして、それらの情報に応じて連続画像形成時における画像形成間隔を変更している。
これにより、ドラムクリーニングブレードと像担持体との接触部に転写残トナーが滞留することを抑制し、転写残トナーがクリーニング装置をすり抜ける現象を防止でき、前述のスジ状の白ヌケなどの異常画像の発生を防止することができる。
【００４８】
［実施例２］
潤滑剤の均一塗布性には、潤滑剤塗布装置の劣化状態も大きく関わる。
例えば、上記のような潤滑剤塗布ブレードによって均すことで潤滑剤を表面に均一塗布するような潤滑剤塗布装置においては、潤滑剤塗布ブラシによって潤滑剤を擦り取る量は、ブラシの劣化状態に大きく左右される。
そのため、本実施例では、潤滑剤塗布装置の使用量も検知し、その情報に応じて連続画像形成時における画像形成間隔を変更するようにした。
実施例１の画像形成装置よりもより適切に前述のスジ状の白ヌケなどの異常画像の発生を防止することを目的とする。
【００４９】
本実施例では、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、前述した温湿度センサにより画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードおよび潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
【００５０】
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
また、ドラムクリーニングブレードおよび潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４、５、１０に示す通り、α、β、γの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを上記式（１）に従い決定する。
なお、実施例１で説明した図８についての説明等は適宜省略する。
【００５１】
図４、５、１０の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、５ページずつの印刷動作を１セットとして、２００セット１０００プリント印刷を行った。
図６と図１０に示すγの値からわかるように、連続印刷試験の結果から、ドラムクリーニングブレードの劣化が進んでいても、潤滑剤塗布ブラシの劣化があまり進んでいない場合には、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状の白ヌケが発生しないことがわかる。
よって本実施例の画像形成装置は、実施例１の画像形成装置と比較して、潤滑剤塗布ブラシの使用量が０〜２５０００カウントの領域においては、ＣＰＭダウン率を約３０％低減することができている。
【００５２】
本実施例では、潤滑剤塗布装置の使用量も検知し、その情報に応じて連続画像形成時における画像形成間隔を変更しているので、実施例１の画像形成装置よりもより適切に転写残トナーがクリーニング装置をすり抜ける現象を防止できる。
【００５３】
［実施例３］
画像面積率の検知方法としては、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、スキャナから読み取った情報や外部から送信されたプリント情報から検知する方法が一般的に挙げられる。
画像１ページあたりの画像面積率を情報として活用する技術が広く知られている。
本実施例における画像面積率情報としては、非画像部領域、つまり紙間領域や、画像形成動作を一旦止めて調整動作を行う場合なども全て含めた、像担持体が回転している間の走行面積あたりの画像面積率を検知するようにしている。
すなわち、本実施例では、像担持体の回転時間あたりの画像面積率を検知し、その情報に応じて連続画像形成時における画像形成間隔を変更し、ドラムクリーニングブレードと像担持体との接触部に転写残トナーが滞留することを抑制することを目的とする。
【００５４】
本実施例では、像担持体回転中は常に、連続する１０００ｍｓｅｃ毎の走行面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
画像面積率計算のイメージ図を図１１に示す。また、前述した温湿度センサにより画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
【００５５】
また、ドラムクリーニングブレードを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４〜６に示す通り、α、β、γの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを上記式（１）に従い決定する。
図４〜６の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状の白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、５ページずつの印刷動作を１セットとして、２００セット１０００プリント印刷を行った。
【００５６】
実施例１では調整動作の有無や、紙サイズ毎に変わる紙間距離という因子の影響を制御に反映できていなかった。
これに対し、本実施例においては、プロセスコントロールなどの調整動作が多い場合や、用紙サイズあたりの紙間距離が長い場合においては画像面積率情報として検知するαの値が小さくなるよう制御している。
このため、図１２に示す通り、プロセスコントロール調整などの調整動作が多い場合や、用紙サイズあたりの紙間距離が長い場合においては実施例１と比べてＣＰＭダウン率を低減することができている。
なお、図１２はプロセスコントロール調整を５０ページ毎に実行し、画像面積率７２％の画像をＡ５サイズの用紙を用いてＬＥＦ通紙にて１００００ページ印刷した場合のＣＰＭダウン率を実施例１と３で比較した結果である。
【００５７】
また、本実施例では、紙間距離を延長してＣＰＭダウンした場合、自動的に検知する画像面積率αの値が小さくなるよう検知している。
同じ画像面積率の画像が連続して続いた場合において、実施例１では常にＣＰＭダウンモードが継続する。
これに対して、本実施例では、クリーニングブレードに堆積する転写残トナー量の減少に合わせてＣＰＭダウンモードを適宜解除できるため、その点においてもＣＰＭダウン率を適切に低減できている。
【００５８】
所定の画像形成動作量あたりの画像面積率を、所定の像担持体の回転時間あたりの画像面積率として検知するようにすれば、画像1ページあたりの画像面積率を検知するような場合と比較して、より適正に画像面積率情報を制御に反映できる。
これにより、より適切に転写残トナーがクリーニング装置をすり抜ける現象を防止でき、スジ状の白ヌケなどの異常画像発生を防止できる。
【００５９】
［実施例４］
本実施例では、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、前述した温湿度センサにより画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
【００６０】
また、ドラムクリーニングブレードを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
さらに、前述の潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品について、プロセス線速と動作時間から走行距離を算出し、ＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者交換した部品の走行距離記録をリセットする。
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４、５、１３に示す通り、α、β、γの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを上記式（１）に従い決定する。
【００６１】
図４、５、１３の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、１０００プリント連続印刷を行った。
これによって、本実施例では、実施例２と比較して、潤滑剤塗布ブラシの劣化状態を走行距離で検知しているため、より適正にＣＰＭダウン率を制御することができる。
図１５に示す通り、ＣＰＭダウンに移行する画像形成カウント閾値が大きくなり、無駄なＣＰＭダウンを発生させることなく適正に制御できている。
図１５は、ドラムクリーニングブレードを１００００カウントで交換しながら、前述のＡ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、１０００プリント連続印刷を繰り返し行なった場合の、ＣＰＭダウンを開始する閾値を画像形成カウントで表したものである。
【００６２】
本実施例の画像形成装置の方が、実施例２の場合に比べて閾値が１．８倍程度大きくなっている。
これは、連続印刷動作１セットあたりの画像形成数（以降、「ＰＰＪ」または「Ｐ／Ｊ」とも表記する）によって、走行距離が異なることによる。
すなわち、５ＰＰＪで計算していた実施例２で１０００ＰＰＪの試験を行ったことで顕在化した差である。ＰＰＪと走行距離の相関の例を図１４に示す。
【００６３】
部品の劣化状態を管理する方法としては、ある部品を交換してから何頁分の画像形成動作を行ったかをカウントする方法が広く知られている。
しかしながら、頁数の管理では、転写紙のサイズによって部品の劣化状態が変わってくるため適切ではない。
また、Ａ３サイズの印刷をダブルカウントする方法も広く用いられているが、それでも、非画像領域の過多や画像形成動作以外の調整動作などの過多によっても部品の劣化状態が変わってくるため、やはり適切ではない。
そこで、本実施例では、上記のように、潤滑剤塗布ブラシの劣化状態を、走行距離として検知し制御に反映することによって、より適切に前述のスジ状白ヌケなどの異常画像発生を防止することとした。
これにより、より適切にスジ状の白ヌケなどの異常画像発生を防止することができる。
【００６４】
［実施例５］
本実施例では、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、前述した温湿度センサにより画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、前述のドラムクリーニングブレードおよび潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品について、プロセス線速と動作時間から走行距離を算出し、ＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、ドラムクリーニングブレードおよび潤滑剤塗布ブラシを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の走行距離記録をリセットする。
【００６５】
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４、５、１６に示す通り、α、β、γの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを上記式（１）に従い決定する。
図４、５、１６の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、１０００プリント連続印刷を繰り返し行った。
これによって、本実施例では、実施例１と比較して、ドラムクリーニングブレードおよび潤滑剤塗布ブラシの劣化状態を走行距離で検知しているため、より適正にＣＰＭダウン率を制御することができる。
【００６６】
図１７に示す通り、ＣＰＭダウンに移行する画像形成カウント閾値が大きくなり、無駄なＣＰＭダウンを発生させることなく適正に制御できている。
図１７は前述のＡ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、１０００プリント連続印刷を繰り返し行った場合の、ＣＰＭダウンを開始する閾値を画像形成カウントで表したものである。
本実施例の画像形成装置の方が実施例１の場合に比べて閾値が１．８倍程度大きくなっている。
これは、連続印刷動作１セットあたりの画像形成数によって、走行距離が異なることによる。
５ＰＰＪで計算していた実施例２で１０００ＰＰＪの試験を行ったことで顕在化した差である。ＰＰＪと走行距離の相関の例を図１４に示す。
【００６７】
本実施例では、クリーニング装置の劣化状態を、ドラムクリーニングブレードの走行距離として検知し制御に反映しているので、より適切にスジ状の白ヌケなどの異常画像発生を防止することができる。
【００６８】
［実施例６］
本実施例では、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、前述した温湿度センサにより画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
【００６９】
また、ドラムクリーニングブレードを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４〜６に示す通り、α、β、γの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを上記式（１）に従い決定する。
定着温度を適正に保つためのＣＰＭダウンと競合した場合には、ＣＰＭダウン率の大きい方のＣＰＭに合わせて制御している。
定着温度を適正に保つためのＣＰＭダウンとは、厚紙やコート紙などを連続して通紙すると定着温度が低下してくるため、定着温度がある閾値を下回った場合にＣＰＭをダウンさせる制御である。
【００７０】
複数の閾値毎にＣＰＭダウン率を設定している。
実施例１では定着温度を適正に保つためのＣＰＭダウンと本発明のＣＰＭダウンが競合した場合には、それぞれ計算していたため無駄なＣＰＭダウン率が発生していた。
これに対し、本の実施例では図１８に示す通り無駄なＣＰＭダウンを発生させることなく、ＣＰＭダウン率を下げることができている。
【００７１】
画像形成動作間隔の変更方法としては、紙間距離を延長する方法などが広く知られており、例えば定着温度を適正に保つために、定着温度を検知して紙間距離を変更する技術が用いられている。
このような、本発明とは異なる目的で画像形成間隔を延長する制御と、本発明の画像形成動作間隔延長制御とが同時に実施された場合には、二重に紙間距離を延長してしまい、単位時間あたりの画像形成枚数が著しく低下して無駄が生じてしまう。
そこで本実施例では、上記のように、画像形成間隔を変更する制御が複数競合した場合には、画像形成間隔が長い方の制御を優先することによって、無駄な画像形成間隔延長の発生を防止することとした。
画像形成間隔が長い方の制御を優先しているので、無駄な画像形成間隔延長の発生を防止することができる。
【００７２】
［実施例７］
本実施例では、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を、画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値をＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
また、前述した温湿度センサ４により画像形成装置の設置環境を検知しており、その温湿度情報を基に、図３に示すように、設置環境を９段階に分けて判定している。
さらに、画像形成回数をカウントし、ＲＡＭ等の記録媒体に総画像形成回数を記録しており、前述のドラムクリーニングブレードを含む交換部品の使用回数としても別途同様に記録している。
画像形成回数のカウントは、Ａ４サイズ以下の転写紙での画像形成の場合は１カウントとし、Ａ４サイズよりも大サイズの転写紙での画像形成の場合は２カウントとしてカウントアップしている。
【００７３】
また、ドラムクリーニングブレードを含む交換部品を交換した場合は、サービス担当者が交換した部品の使用回数カウントをリセットする。
また、本実施例では、ベタ画像形成時における単位面積あたりの目標トナー付着量（δ）を、記録媒体の種類に応じて変更し、目標トナー付着量を画像形成間隔を変更する条件の一つとしている。
【００７４】
以上のように検知したそれぞれの情報に応じて、図４〜６、図１９に示す通り、α、β、γ、δの値を決定する。
さらに図７に示すように、トナーボトルのＩＤチップから、使用しているトナーロットのＳｉＯ２遊離量を取得してこれに対応したεの値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを下記の式に従い決定する。
ＣＰＭダウン率Ｄ＝α×β×γ×δ×ε［％］      式（２）
ＣＰＭダウン率Ｄとは、毎分あたりのプリント数をＣＰＭとして定義した場合に、そのＣＰＭを紙間距離延長によりダウンさせる割合を指す。
画像形成装置のデフォルト状態でのＣＰＭは、紙のサイズなどによって異なるが、それぞれの紙サイズにおけるＣＰＭに対して、ＣＰＭダウン率ＤだけＣＰＭをダウンさせるように紙間距離を延長している。
【００７５】
図４〜６、図１９の条件は、本発明者らが、使用トナーロットのＳｉＯ２遊離量、画像面積率、目標トナー付着量、ドラムクリーニングブレード使用量、温湿度、紙間距離を変えて連続印刷試験を行い、画像上に、像担持体表面に付着した異物起因のスジ状白ヌケが発生するかどうかの結果から決定した数値である。
ベタ画像形成時における単位面積あたりの目標トナー付着量を、記録媒体の種類に応じて変更している。
連続印刷試験は、Ａ４のマイペーパ（ＮＢＳリコー製）を用い、５ページずつの印刷動作を１セットとして、２００セット１０００プリント印刷を行った。
【００７６】
本実施例では、上記のように、潤滑剤の均一塗布性を阻害する可能性がある複数条件として、所定の画像形成動作量あたりの画像面積率と、紙種に応じた目標トナー付着量と、クリーニング装置の劣化状態と、温湿度と、像担持体へのトナー外添剤付着に関わる外添剤状態の情報とを検知している。
それらの情報に応じて連続画像形成時における画像形成間隔を変更しているので、ドラムクリーニングブレードと像担持体との接触部に転写残トナーが滞留することを抑制できる。
これにより、転写残トナーがクリーニング装置をすり抜ける現象を防止でき、前述のスジ状の白ヌケなどの異常画像発生を防止できる。
【００７７】
本実施例では、実施例１において目標トナー付着量の条件を加味する例として示したが、その他の実施例において加味する例としてもよい。
いずれにおいても上記実施例と比較して同等以上の効果を得ることができる。
【００７８】
［実施例８］
本実施例では、各プロセスユニット毎（作像手段毎）に、且つ、画像形成動作１回毎に、画像形成領域面積あたりの現像するトナー像の面積を画像信号から算出し、最新の５００回分の画像面積率の平均値を、各プロセスユニット毎にＹ（Ｐ）、Ｃ（Ｐ）、Ｍ（Ｐ）、Ｋ（Ｐ）としてＲＡＭ等の記録媒体に記録している。
ブラック、シアン、マゼンタ、イエローなどのプロセスユニットを備えたフルカラーの画像形成装置においては、上流側のプロセスユニットで形成したトナー像が、転写部で下流側のプロセスユニットの担持体へ逆転写される。
上流側のプロセスユニットのトナーが下流側のプロセスユニットのクリーニング部へ入力されるため、上流側のプロセスユニットにおける画像面積率が高い場合は下流側のプロセスユニットの画像面積率がそれほど高くなくてもクリーニングブレードへのトナー入力量が多いためクリーニング性能を十分に発揮できなくなる。
【００７９】
本実施例ではこの問題に対処すべく、逆転写トナー量を考慮して図２０に示すように、各プロセスユニット毎に平均画像面積率Ｐを算出し、平均画像面積率Ｐに基づいて図４に示す制御値αを決定している。
なおこの計算方式は一例であり、プロセスユニットの順番や算出方法を限定するものではない。
その他の条件値の設定は上記実施例と同様である。すなわち、各プロセスユニット毎に、α、β、γ等の値を決定し、ＣＰＭダウン率Ｄを式（１）や式（２）に従い決定する。
各プロセスユニット毎にＣＰＭダウン率Ｄは異なる値となるが、各プロセスユニットにおいて最もＣＰＭダウン率Ｄが高い値を制御値として反映する。すなわち、プロセスユニット毎に算出された画像形成間隔のうち最も大きい値を用いる。
【００８０】
全プロセスユニットの画像面積率を考慮してクリーニングブレードへのトナー入力量が多いプロセスユニットがある場合には、例えば、一旦画像形成動作をストップして担持体を回転し続けるインターバルモードを実行する。
このようにすれば、クリーニングブレードと担持体との接触部に滞留した転写残トナーを廃トナーとして回収できる。
【００８１】
以上、本発明の好ましい実施の形態について説明したが、本発明はかかる特定の実施形態に限定されるものではなく、上述の説明で特に限定しない限り、特許請求の範囲に記載された本発明の趣旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
本発明の実施の形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を例示したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施の形態に記載されたものに限定されるものではない。
【符号の説明】
【００８２】
４  環境検知センサとしての温湿度センサ
６  作像手段としてのプロセスユニット
１０  現像装置
１２  像担持体としての感光体ドラム
１４  クリーニング装置としてのドラムクリーニング装置
１４ａ  ブレードとしてのドラムクリーニングブレード
１６  潤滑剤塗布装置
２２  塗布ブラシとしての潤滑剤塗布ブラシ
４４  潜像形成手段としての露光ユニット
６６  転写装置としての二次転写ローラ
７４  トナー収容体としてのトナーボトル
【先行技術文献】
【特許文献】
【００８３】
【特許文献１】特開２０１１−０５９３２０号公報
【特許文献２】特開２０１０−０７９０１９号公報
【特許文献３】特開２０１１−１７０３２０号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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