(57)【要約】      （修正有）【課題】寸法安定性、機械的物性及び表面品質に優れ、自動車内／外層材に適した圧出成形品の素材として有用なポリオレフィン−天然繊維複合材組成物の提供。【解決手段】ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム、及び無水マレイン酸がグラフトされたアタクチックポリプロピレン系相溶化剤を含み、前記ポリプロピレン系相溶化剤の立体的構造、粒子の大きさ及びマレイン酸の結合率調節により、ポリオレフィン−天然繊維複合材組成物の寸法安定性、機械的物性及び表面品質を改善したポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン樹脂２０〜９５重量%；
天然繊維３〜４０重量%；
熱可塑性弾性体ゴム１〜３０重量%；及び
主鎖がアタクチックポリプロピレンで、直径が０.５〜２００μｍであり、無水マレイン酸が２〜１０重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤１〜１０重量%；
を含むポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項２】
前記ポリオレフィン樹脂は、ホモ−ポリエチレン及びホモ−ポリプロピレンからなる群から選択されたホモポリマー；エチレン、プロピレン、ブチレン及びオクテンからなる群から選択された共単量体が共重合されたランダム共重合体；及び前記ホモポリマーにエチレン−プロピレンゴムが混合されたブロック共重合体；からなる群から選択された１種または２種以上のものであることを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項３】
前記天然繊維は、ケナフ、アマ、大麻、黄麻、アバカ、竹、コイヤー、パイナップル、からむし、シザル及びヘネケンからなる群から選択された１種または２種以上のものであることを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項４】
前記熱可塑性弾性体ゴムは、エチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィンを共重合した共重合体またはスチレン−ブタジエンゴム(SBR)であることを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項５】
前記熱可塑性弾性体ゴムは、エチレン−プロピレンゴム(EPR)、エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)、エチレン−ブテンゴム(EBR)、エチレン−オクテンゴム(EOR)、及びスチレン−ブタジエンゴム(SBR)からなる群から選択された１種または２種以上のものであることを特徴とする、請求項４に記載のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項６】
前記無水マレイン酸がグラフトされたポリプロピレン系相溶化剤は、主鎖がアタクチックポリプロピレンで、直径が０.５〜２００μｍであり、無水マレイン酸が２〜１０重量%が結合されたことを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン樹脂組成物。
【請求項７】
酸化防止剤、ＵＶ安定剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、熱安定剤、スリップ剤、及び帯電防止剤からなる群から１種以上選択される通常の添加剤がさらに含まれたことを特徴とする、請求項１に記載のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７の中で選択されたいずれか１項に記載の組成物をスクリューの回転速度２００〜１,０００rpm及び滞留時間１０〜６０秒の条件で溶融圧出成形する過程を含む圧出成形方法。
【請求項９】
請求項１ないし請求項７の中で選択されたいずれか１項に記載の組成物をスクリューの回転速度２００〜１,０００rpm及び滞留時間１０〜６０秒の条件で溶融圧出成形して製造された成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は圧出成形用ポリオレフィン−天然繊維複合材組成物に関するもので、より詳細には、ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム、及び無水マレイン酸がグラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を含んでいて、前記ポリプロピレン系相溶化剤の立体的構造、粒子の大きさ及びマレイン酸の結合率を調節することで、寸法安定性、機械的物性及び表面品質を改善させる効果を得ることで圧出成形品素材として有用なポリオレフィン−天然繊維複合材組成物に関するものである。
【発明の背景になる技術】
【０００２】
一般的に、自動車の内/外装材として使われる合成樹脂シートまたは複合シートを製造するためにはメラミン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂及びフェノール樹脂などを使う。しかし、このような合成樹脂を用いて製造された内/外装材はアトピー、喘息などを起こす原因として作用し、環境ホルモン、においなどの誘発で深刻な環境問題を起こすだけでなく、使用後に再活用が難しくて、事後処理が非常に困難である。そのため、既存の合成樹脂材料または複合材料を取り替える親環境的材料の開発が求められているのが実情である。
【０００３】
韓国公開特許第2008−29543号、第2009−120989号、第2012−51489号、第2013−70429号には、ポリプロピレン樹脂、竹、ケナフ、アサ、からむしなどの天然繊維、そして前記ポリプロピレン樹脂と天然繊維の間の界面接着力を増加させるために無水マレイン酸がグラフトされたポリプロピレン系相溶化剤をさらに含ませた樹脂組成物が開示されている。前記従来技術に開示された樹脂組成物は天然繊維を使うことで圧出成形時の生産性が落ち、また圧出成形物の物性が均一ではない短所がある。
【０００４】
また、韓国公開特許第2009−109025号には、ポリプロピレン樹脂と天然繊維を含んだ樹脂組成物の製造時に、前記天然繊維を電子ビームで表面を改質した後に含ませて圧出成形する方法が開示されている。前記方法では、天然繊維表面の改質のために電子ビーム処理工程が追加されることで工程費用が増加し、生産性が落ちるだけでなく、天然繊維に電子ビームを均一に照射しにくい短所がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】韓国公開特許第２００８−２９５４３号公報
【特許文献２】韓国公開特許第２００９−１２０９８９号公報
【特許文献３】韓国公開特許第２０１２−５１４８９号公報
【特許文献４】韓国公開特許第２０１３−７０４２９号公報
【特許文献５】韓国公開特許第２００９−１０９０２５号公報
【発明の概要】
【解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は自動車の内/外装材としての使用に適合するように界面接着力が向上し、寸法安定性、機械的物性及び表面品質が優秀ながらも親環境性に優れたポリオレフィン−天然繊維複合材組成物を提供することを目的とする。
【０００７】
また、本発明は前記ポリオレフィン−天然繊維複合材組成物を利用して溶融圧出成形する方法を提供することを他の目的とする。
【０００８】
また、本発明は前記ポリオレフィン−天然繊維複合材組成物を溶融圧出成形して製造された成形品を提供することをもう一つの目的とする。
【課題の解決手段】
【０００９】
前記の課題を解決するために、本発明はポリオレフィン樹脂２０〜９５重量%；天然繊維３〜４０重量%；熱可塑性弾性体ゴム１〜３０重量%；及び主鎖がアタクチックポリプロピレン(atactic polypropylene)で、直径が０.５〜２００μｍであり、無水マレイン酸が２〜１０重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤１〜１０重量%；を含むポリオレフィン−天然繊維複合材組成物をその特徴とする。
【００１０】
また、本発明は前記のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物をスクリューの回転速度２００〜１,０００rpm及び滞留時間１０〜６０秒の条件で溶融圧出成形する過程を含む圧出成形方法をその特徴とする。
【００１１】
また、本発明は前記のポリオレフィン−天然繊維複合材組成物をスクリューの回転速度２００〜１,０００rpm及び滞留時間１０〜６０秒の条件で溶融圧出成形して製造された成形品をその特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１及び比較例１で製造された複合材に対する電子顕微鏡の写真である。
【発明を実施するための具体的な内容】
【００１３】
本発明は、a)ポリオレフィン樹脂、b)天然繊維、c)熱可塑性弾性体ゴム、及びd)無水マレイン酸がグラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を含むポリオレフィン−天然繊維複合材組成物に関するものである。つまり、本発明はa)ポリオレフィン樹脂２０〜９５重量%とb)天然繊維３〜４０重量%からなる複合材に、c)熱可塑性弾性体ゴム１〜３０重量%とd)無水マレイン酸が２〜１０重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤１〜１０重量%をさらに含ませた複合材組成物に関するものである。
【００１４】
本発明によるポリオレフィン−天然繊維複合材組成物を構成する各成分について、より具体的に説明すると以下の通りである。
【００１５】
a)ポリオレフィン樹脂
本発明の複合材組成物の構成において、基材樹脂として含まれるポリオレフィン樹脂は、ホモ−ポリエチレン及びホモ−ポリプロピレンからなる群から選択されたホモポリマー；エチレン、プロピレン、ブチレン及びオクテンからなる群から選択された共単量体が共重合されたランダム共重合体；前記ホモポリマーにエチレン−プロピレンゴムが混合されたブロック共重合体；及びポリプロピレン枝がついた高溶融張力のポリプロピレン(high melt strength PP；HMS PP)からなる群から選択された１種または２種以上が含まれることができる。前記ポリオレフィン樹脂として好ましくは、ホモ−ポリプロピレンを用いたり、またはプロピレン単量体と１２モル%以下のエチレンまたはC４〜C１０オレフィン系単量体が共重合されたランダム共重合体が使われることができ、この場合、剛性と耐衝撃性に優れた利点がある。前記ポリオレフィン樹脂としてより好ましくは、プロピレン単量体８８〜９９モル%とエチレン単量体１〜１２モル%の共重合体が使われることができ、この場合、表面硬度があまり低下しないので、耐スクラッチ性を改善する効果がある。また、前記ポリオレフィン樹脂は、溶融指数が８〜１５０g/１０分(２３０℃、２.１６Kgf)であるものが使われることがある。前記ポリオレフィン樹脂は、溶融指数が８g/１０分(２３０℃、２.１６Kgf)未満の場合、成形加工性が低下する可能性が有り、１５０g/１０分(２３０℃、２.１６Kgf)を超過すると衝撃強度が低下する問題点があり得る。
【００１６】
前記ポリオレフィン樹脂は、本発明の複合材組成物の中に２０〜９５重量%、好ましくは５０〜９０重量%の範囲で含まれることができる。ポリオレフィン樹脂の含量が２０重量%未満であると剛性及び成形性が低下する短所があり、９５重量%を超過すると低温衝撃の特性が低下する問題が生じえる。
【００１７】
b)天然繊維
本発明の複合材組成物の構成において、天然繊維としてはケナフ(kenaf)、アマ(flax)、大麻(hemp)、黄麻(jute)、アバカ(abaca)、竹(bamboo)、コイヤー(coir)、パイナップル(pineapple)、からむし(ramie)、シザル(sisal)及びヘネケン(henequen)からなる群から選択された１種または２種以上が使われることができる。
【００１８】
前記天然繊維は、本発明の複合材組成物の中に３〜４０重量%、好ましくは３〜２０重量%の範囲で含まれることができる。天然繊維の含量が３重量%未満であると物性面で好ましくない結果をもたらす可能性があり、４０重量%を超えて過量が含まれると経済性が落ちる。
【００１９】
c)熱可塑性弾性体ゴム
本発明の複合材組成物の構成において、熱可塑性弾性体ゴムはその構成に限定はしていないが、好ましくはエチレンと炭素数３〜１０のα−オレフィン共重合体ゴムまたはスチレン−ブタジエンゴム(SBR)が使われることができる。この時、前記α−オレフィンはその構成に限定はしないが、例えばプロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、ヘプテン、オクテンなどが使われることができる。前記熱可塑性弾性体ゴムとして、好ましくはエチレン−プロピレンゴム(EPR)、エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)、エチレン−ブテンゴム(EBR)、エチレン−オクテンゴム(EOR)、及びスチレン−ブタジエンゴム(SBR)からなる群から選択される、いずれか一つ以上を含むものが使われることができる。前記熱可塑性弾性体ゴムの中でもエチレン−オクテンゴム(EOR)を使う場合、長側鎖のオクテン基によって衝撃強度が改善される効果が最も優秀であり、相対的に低下される剛性を最大限に減らすことができて好ましく選択されることができる。また、前記熱可塑性弾性体ゴムの中でもエチレン−ブテンゴム(EBR)を使うことが好ましく、特にブテン共単量体の含量が５０モル%以上で、溶融指数が０.５〜１５０g/１０分(１９０℃、２.６kg・f)であり、密度が０.８６８〜０.８８５g/ccであるエチレン−ブテンゴム(EBR)が使われる場合、低温衝撃を向上する面で好ましく選択されることができる。
【００２０】
前記熱可塑性弾性体ゴムは、本発明の複合材組成物の中に１〜３０重量%、好ましくは１〜２０重量%の範囲で含まれることができる。熱可塑性弾性体ゴムの含量が１重量%未満であると衝撃強度が低下する短所があり、３０重量%を超えると成形性及び剛性が低下する問題点が生じえる。
【００２１】
d)ポリプロピレン系相溶化剤
本発明の複合材組成物の構成において、相溶化剤として無水マレイン酸がグラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を使う。前記相溶化剤は、ポリオレフィン樹脂と天然繊維の間の相溶性を増加させるために使われるもので、ポリオレフィンの主鎖や末端に天然繊維と反応することができる反応性基として、例えばカルボキシル基またはヒドロキシル基などを含む１種以上の変性ポリプロピレン樹脂が挙げられる。前記ポリプロピレン系相溶化剤は、ポリプロピレン樹脂に対してマレイン酸、無水マレイン酸、カルボキシル酸、ヒドロキシル基などから選択された反応基が２〜１０重量%、好ましくは３〜５重量%がグラフトされた変性ポリプロピレン樹脂が使われることができる。
【００２２】
一般的にビニール系高分子は二重結合を含む構造であって、二重結合を中心として幾つか別の形態の立体的構造を持つことができる。ポリプロピレンは代表的な立体規則性高分子であって、置換基(CH3)の配列に規則性がないアタクチック(Atactic)構造、置換基が一方向へと繋がっているイソタクチック(Isotactic)構造、置換基が上下に一定の規則を持って結合されているシンジオタクチック(Syndiotactic)構造を持つことができる。高分子の立体的構造によって、高分子の強度のような物理的性質が異になり、また結晶性及び相溶性を決めることに多くの影響を及ぼすようになる。これは立体的な積層過程で狭い空間の中にどれだけ多い分子が位置することができるかを決めることで、稠密な構造であるほど生成された高分子は高い結晶性を有するが、相溶性が低くなる短所がある。ポリプロピレンの立体構造において、アタクチック＜シンジオタクチック＜イソタクチックの順に結晶性が増加する。現在、相溶化剤として市販される殆どのポリプロピレンは、主鎖がイソタクチックポリプロピレン(Isotactic polypropylene；iPP)構造の物質で、高い結晶性を持つことで剛性は優秀であるものの、天然繊維との相溶性が落ちる短所がある。
【００２３】
また、ポリプロピレン系相溶化剤の粒子の直径によってポリプロピレン樹脂と天然繊維の間の界面接着力及び分散効率面で重要な因子として作用するところ、相溶化剤は直径が０.５〜２００μｍで、好ましくは１〜１００μｍに調節して使った方が良い。ポリプロピレン系相溶化剤の粒子の直径が０.５μｍ未満に小さすぎると生産性が低下することがあり、直径が２００μｍを超える場合には、ポリプロピレン樹脂と天然繊維の界面接着力及び分散効率が顕著に落ちることもある。
【００２４】
従来の発明によると、ポリオレフィン樹脂と天然繊維の間の相溶性を高めるために、無水マレイン酸の含量が低いペレット形態のポリプロピレン系相溶化剤を使ったが、このような形態のポリプロピレン系相溶化剤は界面接着力が落ちるため、寸法安定性が不足し、物性偏差が大きい短所があった。これに対して、本発明では主鎖がアタクチックポリプロピレン(atactic polypropylene；aPP)で、無水マレイン酸の結合率が２〜１０重量%と高く、粒子の大きさが０.５〜２００μｍで小さなポリプロピレン系相溶化剤を使う。本発明の相溶化剤は、既存の相溶化剤に比べて天然繊維に対する粘着性が良くて直径が小さいので、天然繊維に速く侵透し、界面接着力を進めることで、寸法安定性、機械的物性及び表面品質が優秀になるようにする特徴がある。
【００２５】
前記相溶化剤は、本発明の複合材組成物の中に１〜１０重量%、好ましくは２〜７重量%の範囲に含まれることができる。相溶化剤の含量が１重量%未満であると、ポリプロピレン樹脂と天然繊維の界面接着力及び分散効率低下によって機械的物性、寸法安定性及び表面品質の向上に限界が生じえるし、１０重量%を超えるとポリプロピレン/天然繊維複合材の衝撃強度が低くなる問題が生じえる。
【００２６】
また、本発明の複合材組成物の構成において、ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム、ポリプロピレン系相溶化剤とともに通常使われている酸化防止剤、ＵＶ安定剤、難燃剤、着色剤、可塑剤、熱安定剤及びスリップ剤などの添加剤１種以上をさらに添加することができる。前記添加剤の使用量は、それぞれ複合材組成物を製造する際に使用可能なものとして知られた範囲内で全体の製造量及び製造工程などを考慮し、最適範囲に調節して使うことができる。前記添加剤は、ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム、ポリプロピレン系相溶化剤を混合する段階でさらに添加することができるし、または別途の追加段階で混錬して添加することもできる。
【００２７】
一方、本発明は前記で説明した組成物を二軸以上の圧出器を利用し、溶融圧出させてポリオレフィン−天然繊維複合材を製造する方法にもその特徴がある。
【００２８】
すなわち、ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム及びポリプロピレン系相溶化剤を混合した後、圧出工程を通じてポリオレフィン−天然繊維複合材を製造する。
【００２９】
本発明において、前記溶融圧出はスクリューの回転速度２００〜１,０００rpmの条件下で、滞留時間５〜９０秒の間遂行されることができる。好ましくは、スクリューの回転速度３００〜８００rpmの条件下で滞留時間１０〜６０秒の間遂行されることができる。この時、圧出器の内部で天然繊維の分散に必要なせん断流れ(Shear flow)及び伸張流れ(Elongational flow)を効果的に誘導するためには、スクリューの回転速度が２００rpm以上であることが好ましくて、ポリオレフィン樹脂及びポリプロピレン系相溶化剤の劣化防止及び天然繊維の損傷防止の側面でスクリューの回転速度は１,０００rpm以下が好ましい。また、ポリオレフィン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム、及びポリプロピレン系相溶化剤が充分に混錬されるためには、圧出器内部での滞留時間が１０秒以上でなければならないし、劣化防止及び生産性向上のために滞留時間は６０秒以下でなければならない。
【００３０】
以上の方法で製造されたポリオレフィン−天然繊維複合材は、ASTM評価法のD790による屈曲弾性率１０,０００kg/cm2以上、好ましくは１３,０００〜３８,０００kg/ cm2であり、ASTM評価法のD638による引張強度１００kg/ cm2以上、好ましくは１５０〜４５０kg/ cm2であり、ASTMのD256によるアイゾット(IZOD)の衝撃強度３kg・cm/cm以上、好ましくは４〜６０kg・cm/cmであり、ASTMのD648による熱変形温度８０℃以上、好ましくは１１０〜１６０℃である。
【００３１】
一方、本発明は前記で説明した組成物を溶融圧出成形して製造された成形品にもその特徴がある。このように製造された成形品は、自動車用内/外装材として有用である。
【００３２】
本発明において前記記載した内容以外の事項は必要によって加減できることであるため、本発明では特に限定はしない。
【００３３】
さらに、本明細書の全体にかけて特に言及しない限り"含み"または"含有"と言うことは、ある構成要素(または構成成分)を何の制限なしに含むことを称し、他の構成要素(または構成成分)の付加を除くものとして解釈されない。
【００３４】
前記説明のような本発明は、下記の実施例に基づいてポリオレフィン−天然繊維複合材組成物、複合材の製造方法、及びこれから製造される成形品についてより詳細に説明する。但し、これは発明の一つの例示として提示されるものであって、これによって発明の権利範囲が限定されるものではなく、発明の権利範囲内で具現例に対する多様な変形が可能であることは当業者には自明である。
【００３５】
[実施例]
実施例１
ポリプロピレン樹脂、天然繊維としてケナフ及び熱可塑性弾性体ゴムとしてエチレン−ブテンゴム(EBR)を混合した混合物に、主鎖がアタクチックポリプロピレンで、直径１００μｍであり、無水マレイン酸が４重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を添加して混合した。ツインスクリュー圧出器(スクリュー直径（screw diameter） ３０mm、L/D ４０)を利用して圧出温度１６０〜２００℃、スクリューの回転速度４００rpmの圧出条件でポリプロピレン−天然繊維複合材を製造した後、射出成形器を利用して試片を成形した。
【００３６】
実施例２
前記実施例１と同一の方法で試片を成形するが、ポリプロピレン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴム及びポリプロピレン系相溶化剤の混合比を異にした。
【００３７】
実施例３
ポリプロピレン樹脂、天然繊維、熱可塑性弾性体ゴムとしてSBRを使用したことを除いて前記実施例１と同一な方法で試片を成形した。
【００３８】
比較例１
前記実施例１と同一な方法で試片を成形したが、ポリプロピレン系相溶化剤を使わなかった。
【００３９】
比較例２
ポリプロピレン樹脂、天然繊維としてケナフ及び熱可塑性弾性体ゴムとしてポリウレタンゴムを混合した混合物に、主鎖がアタクチックポリプロピレンで、直径３mmであり、無水マレイン酸が４重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を添加して混合した。そして、前記実施例１と同一な方法で試片を成形した。
【００４０】
比較例３
前記実施例１と同一な方法で試片を成形したが、ポリプロピレン系相溶化剤として主鎖がイソタクチックポリプロピレンで、直径１００μｍであり、無水マレイン酸が４重量%グラフトされたポリプロピレン系相溶化剤を使用した。
【００４１】
比較例４
前記実施例１と同一な方法で試片を成形したが、熱可塑性弾性体ゴムを使わなかった。
【００４２】
前記実施例１〜２及び比較例１〜４によって製造された試片に対して、下記の方法で物性を測定し、その結果は下記表１に整理して表した。
【００４３】
[物性測定方法]
1)引張強度(降伏)：ASTM評価法のD638によって測定した。
2)屈曲弾性率：ASTM評価法のD790によって測定した。
3)IZOD衝撃強度：ASTM評価法のD256によって２３℃で測定した。
4)熱変形温度：ASTM評価法のD648によって測定した。
5)収縮率：HPC methodによって測定した。
【００４４】
【表１】
2015168823.tif 000003
【００４５】
前記表１によると、実施例１〜２の試片は比較例１〜４の試片に比べて、引張強度、屈曲弾性率、衝撃強度、熱変形温度及び収縮率などの主要物性が向上したことが分かる。
【００４６】
これに対して、比較例１はポリプロピレン系相溶化剤を含まない試片であって、ポリオレフィン樹脂と天然繊維の間の界面接着力及び分散性が落ちることにつれ、引張強度、屈曲弾性率、衝撃強度、熱変形温度及び収縮率などで実施例１〜２の試片より遥かに落ちることが確認された。
【００４７】
比較例２は比較的に粒径が大きいポリプロピレン系相溶化剤を含ませた試片であって、天然繊維への浸透が容易ではないため、引張強度、屈曲弾性率、衝撃強度、熱変形温度及び収縮率などで実施例１〜２の試片より少し落ちることが確認された。
【００４８】
比較例３は、主鎖がイソタクチックポリプロピレン(iPP)構造を持つポリプロピレン系相溶化剤を含ませた試片であって、相溶化剤が高い結晶性を有することで屈曲弾性率は優秀であるものの、衝撃強度の特性が落ちることが確認された。
【００４９】
比較例４は熱可塑性弾性体ゴムを含まない試片で、衝撃強度が顕著に落ちることが確認された。
【００５０】
また、前記実施例１及び比較例１によって製造された複合材の試片に対して電子顕微鏡で撮影した写真をそれぞれ図１と比較して表した。
【００５１】
図１によると、実施例１の複合材が比較例１の複合材に比べて、電子顕微鏡で撮影した写真でポリプロピレンと天然繊維がとても効果的に結合していることが分かる。
【産業上利用可能性】
【００５２】
以上で説明したように、本発明ではポリオレフィン樹脂と天然繊維からなる複合素材に熱可塑性弾性体ゴムとともに主鎖がアタクチックポリプロピレン構造を持ち、直径が小さな粒子でありながら無水マレイン酸の含量が高いポリプロピレン系相溶化剤を含むことで、ポリオレフィン樹脂と天然繊維の間の界面接着力及び分散性をより向上させることができるので、複合素材の引張強度、屈曲弾性率、衝撃強度、熱変形温度及び収縮率などを顕著に向上させる効果を得ている。したがって、本発明の複合材は機械的物性、寸法安定性、及び表面品質が優秀な親環境自動車の内/外装用素材として有用である。
【図１】
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