(57)【要約】【課題】光輝性及び成形性に優れるメタリック樹脂組成物、及び当該メタリック樹脂組成物を含む成形体を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂と、アルミニウム顔料とを含有し、  前記アルミニウム顔料は、平均粒径ｄ50が５μｍ以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径ｄ50（μｍ）の比（ｄ50（μｍ）／ｔ（μｍ））が３０〜２００であり、平均表面粗さＲａが６．０ｎｍ以下であり、かつ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍ以下である、メタリック樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、アルミニウム顔料とを含有し、
前記アルミニウム顔料は、平均粒径ｄ50が５μｍ以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径ｄ50（μｍ）の比（ｄ50（μｍ）／ｔ（μｍ））が３０〜２００であり、平均表面粗さＲａが６．０ｎｍ以下であり、かつ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍ以下である、
メタリック樹脂組成物。
【請求項２】
前記アルミニウム顔料の含有量が、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．０５質量部〜２０質量部である、請求項１に記載のメタリック樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のメタリック樹脂組成物を含む、成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メタリック樹脂組成物及び当該メタリック樹脂組成物を含む成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光輝性を有する成形品や積層品を製造するために、アルミニウム顔料やマイカ等が配合された成形材料が用いられている（例えば、特許文献１、２等参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１２０１１５号公報
【特許文献２】特開２００１−２６１９７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、アルミニウム顔料は鱗片状であり、粒径も１〜１００μｍと、他の着色顔料の粒径と比べて大きい。そのため、アルミニウム顔料を含んだ樹脂組成物を射出成型する際、個々のアルミニウム粒子は配向がそろいにくく、光輝性が十分に得られないという問題がある。また、このようなアルミニウム顔料は溶融樹脂の合流部分でウエルドライン不良を起こしやすいという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、光輝性及び成形性に優れるメタリック樹脂組成物、及び当該メタリック樹脂組成物を含む成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記問題点について鋭意検討した結果、特定の形状をもつアルミニウム顔料を使用することにより、上記解題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、以下のとおりである。
【０００７】
〔１〕
熱可塑性樹脂と、アルミニウム顔料とを含有し、
前記アルミニウム顔料は、平均粒径ｄ50が５μｍ以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径ｄ50（μｍ）の比（ｄ50（μｍ）／ｔ（μｍ））が３０〜２００であり、平均表面粗さＲａが６．０ｎｍ以下であり、かつ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍ以下である、
メタリック樹脂組成物。
〔２〕
前記アルミニウム顔料の含有量が、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．０５質量部〜２０質量部である、前記〔１〕に記載のメタリック樹脂組成物。
〔３〕
前記〔１〕又は〔２〕に記載のメタリック樹脂組成物を含む、成形品。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、光輝性及び成形性に優れるメタリック樹脂組成物、及び当該メタリック樹脂組成物を含む成形体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。
【００１０】
〔メタリック樹脂組成物〕
本実施形態のメタリック樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と、アルミニウム顔料とを含有し、前記アルミニウム顔料は、平均粒径ｄ50が５μｍ以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径（積算値５０％の粒径）ｄ50（μｍ）の比（ｄ50（μｍ）／ｔ（μｍ））が３０〜９０であり、平均表面粗さＲａが６．０ｎｍ以下であり、かつ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍ以下である。
【００１１】
（熱可塑性樹脂）
本実施形態に用いる熱可塑性樹脂としては、熱可塑性を有する重合体を含むものであればよい。以下に限定されるものではないが、例えば、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリレート樹脂（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−プロピレン−ジエン−スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）等のゴム強化樹脂；ポリスチレン（ＰＳ樹脂）、スチレン−・アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−無水マレイン酸共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−スチレン共重合体等のスチレン系（共）重合体；ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂；環状ポリオレフィン樹脂；ポリエステル系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリアセタール樹脂；ポリ塩化ビニル、エチレン・塩化ビニル重合体、ポリ塩化ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等の（メタ）アクリル酸エステルの１種以上を用いた（共）重合体等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリフェニレンエーテル；ポリフェニレンサルファイド；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂；液晶ポリマー；ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のイミド系樹脂；ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン等のケトン系樹脂；ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のスルホン系樹脂；ウレタン系樹脂；ポリ酢酸ビニル；ポリエチレンオキシド；ポリビニルアルコール；ポリビニルエーテル；ポリビニルブチラール；フェノキシ樹脂；感光性樹脂；生分解性プラスチック等が挙げられる。これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１２】
（アルミニウム顔料）
次に、本実施形態に用いるアルミニウム顔料について説明する。
本実施形態のメタリック樹脂組成物に用いるアルミニウム顔料は、平均粒径（積算値５０％の粒径）ｄ50が５（μｍ）以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する前記平均粒径ｄ50（μｍ）の比が３０〜９０であり、平均表面粗さＲａ（ｎｍ）が６．０ｎｍ以下であり、かつ平均高さＲｃ（ｎｍ）が１６ｎｍ以下である。
【００１３】
＜アルミニウム顔料の平均粒径（積算値５０％の粒径）ｄ50＞
アルミニウム顔料の平均粒径ｄ50（μｍ）は、レーザー回折式粒子径分布測定装置SALD−２２００（（株）島津製作所製）を用いて測定することができる。
アルミニウム顔料は、鱗片状アルミニウム粉により構成されている。
前記平均粒径（ｄ50）とは、前記鱗片状アルミニウム粉の直径の平均を言う。
なお、前記鱗片状アルミニウム粉には、円形、楕円形等、各種形状のものが存在する。
具体的には、前記鱗片状アルミニウム粉がスラリー中で種々の方向を向いて浮遊している状態で、当該アルミニウム粉の幅を直径に見立て、前記レーザー回折式粒子径分布測定装置により粒度分布を算出し、平均粒径ｄ50（μｍ）を求める。
本実施形態のメタリック樹脂組成物に用いるアルミニウム顔料は、平均粒径ｄ50が５μｍ以上であることが好ましく、６μｍ以上１００μｍ以下がより好ましく、６μｍ以上５０μｍ以下がさらに好ましい。
平均粒径が５μｍ以上のアルミニウム顔料は、成形品中で一定方向に配向し易く、また、光の散乱が少なく、望ましい光輝度が発現し易い。また、１００μｍ以下であることにより、十分な強度の成形品が得られる。
【００１４】
＜アルミニウム顔料の平均厚み＞
アルミニウム顔料の平均厚みｔ（μｍ）は、測定により得られた金属成分１ｇ当たりの水面拡散面積ＷＣＡ（ｍ2 ／ｇ）を用いて下式により算出できる。
ｔ＝０．４／ＷＣＡ
上記した平均厚みの算出方法は、例えば、Aluminium Paint and Powder, J. D. Edwards & R.I.Wray著、第３版、Reinhold Publishing Corp.New York(1955) の第16〜22頁に記載されている。
前記式中、０．４は、アルミニウムの密度２．７ｇ／ｃｍ３の逆数：１／２．７≒０．４である。
アルミニウム顔料の水面拡散面積ＷＣＡは、アルミニウム顔料に対して５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理を行った後、ＪＩＳ−Ｋ−５９０６−１９９１に従って求めることができる。
なお、ＪＩＳに記載されている水面拡散面積の測定方法は、リーフィングタイプの場合のものであるのに対し、本実施形態に用いるアルミニウム顔料はノンリーフィングタイプである。
しかし、アルミニウム顔料の水面拡散面積ＷＣＡの測定方法は、測定用の試料を、上記のように５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液で予備処理を行う以外は、全てＪＩＳ−Ｋ−５９０６−１９９１に記載のリーフィングタイプの場合と同様に行うことができる。
試料の予備処理については、塗料原料時報、第１５６号、第２〜１６頁（１９８０．９．１旭化成工業（株）発行）に記載されている。
【００１５】
＜アルミニウム顔料の平均厚みに対する平均粒径の比＞
アルミニウム顔料の平均厚みｔに対する平均粒径ｄ50の比は、ｄ50／ｔで与えられ、いわゆる、アルミニウム顔料の扁平度である（以下、扁平度と呼ぶことがある。）。
本実施形態のメタリック樹脂組成物で用いるアルミニウム顔料は、ｄ50／ｔが３０〜２００である。好ましくは３０〜１５０であり、より好ましくは３０〜９０である。
アルミニウム顔料は、原料となるアルミニウムを媒体攪拌ミル又はボールミルにより摩砕することにより得られる。摩砕により扁平度は徐々に大きくなり、ある程度まで展延すると折れ曲がりやすくなる。具体的には、扁平度が２００以下であると、実用上十分な機械的強度が得られる。
また、前記扁平度が２００以下であると、アルミニウム顔料表面が平滑であり、当該表面での光の散乱が減少し、正反射率が増大することにより光輝性が向上する。
また、前記扁平度が３０以上であると、アルミニウム顔料の重要な機能の一つである隠蔽力が維持され、実用に供し得る。
【００１６】
＜アルミニウム顔料の平均表面粗さＲａ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃ＞
平均表面粗さＲａは、アルミニウム顔料の表面凹凸の算術平均であり、後述のようにして得られる表面粗さ曲線の算術平均粗さである。
また、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃは、後述のようにして得られる表面粗さ曲線の凹凸の平均高さであり、表面粗さ曲線の山頂の高さの絶対値の平均値と、表面粗さ曲線の谷底の深さの絶対値の平均値の和である。
【００１７】
Ｒａ及びＲｃは、次の方法により算出することができる。
前記Ｒａ、Ｒｃの測定用のアルミニウム顔料の表面形態の測定装置としては、原子間力顕微鏡（以下、ＡＦＭ（Atomic Force Microscope））を使用することができる。
前処理として、測定用のアルミニウム顔料を、過剰のメタノール及びクロロホルムで超音波洗浄した後、真空乾燥し、その後、アセトンに分散した後、Ｓｉウェハー上に滴下し、自然乾燥を行う。
前記ＡＦＭによる表面粗さの測定においては、アルミニウム顔料が他のアルミニウム顔料と重なっていないものを選択し、５μｍ四方の視野につき表面粗さ曲線（表面凹凸のラインプロファイル）を３００スキャンにより測定する。
続いて、得られた表面粗さ曲線を用いて、表面粗さ曲線の算術平均粗さ（基準長さ５μｍ四方範囲内での標高の絶対値の算術平均）を求める。
本実施形態のメタリック樹脂組成物に含まれるアルミニウム顔料のＲａの測定にあたっては、前記粗さ曲線の算術平均粗さを３視野以上測定し、更に算術平均した値を「平均表面粗さＲａ（ｎｍ）」として定義する。表面粗さの用語については、ＪＩＳ−Ｂ−０６６０：１９９８に基づく。
【００１８】
Ｒａは、下記式（１）で求められる。
下記曲線は、アルミニウム顔料の断面の模式図である。
【００１９】
【数１】
2015007159.tif 000002
（１）
【００２０】
【数２】
2015007159.tif 000003
【００２１】
本実施形態で用いるアルミニウム顔料の平均表面粗さＲａは６．０ｎｍ以下、好ましくは５．０ｎｍ以下、より好ましくは３．０ｎｍ以下である。アルミニウム顔料の平均表面粗さＲａが６．０ｎｍ以下であると、アルミニウム顔料表面での光の正反射率が大きいため、極めて優れた光輝性を示す。
【００２２】
アルミニウム顔料の表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃは、前記Ｒａの測定の際に用いた表面粗さ曲線を用いて、表面粗さ曲線の山頂の高さの絶対値の平均値と表面粗さ曲線の谷底の深さの絶対値の平均値の和を算出することにより得られる。
Ｒｃは、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さを３視野以上測定し、さらにこれらを算術平均することにより得られる。
本実施形態で用いるアルミニウム顔料の平均高さＲｃは、１６ｎｍ以下であるものとし、１４ｎｍ以下であることが好ましく、９ｎｍ以下であることがより好ましい。
アルミニウム顔料の表面の粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍ以下であると、極めて優れた光輝性を示す。
【００２３】
前記表面粗さ曲線の凹凸の平均高さは、下記式（２）で求められる。
式（２）中ｎは、基準長さ内にある粗さ曲線の山と谷のそれぞれの数である。
下記曲線は、アルミニウム顔料の断面の模式図を示す。
【００２４】
【数３】
2015007159.tif 000004
（２）
【００２５】
【数４】
2015007159.tif 000005
【００２６】
＜アルミニウム顔料の製造方法＞
本実施形態で用いるアルミニウム顔料の製造方法としては、例えば、先ず、原料となるアトマイズ法により得られたアルミニウム粉を用意し、これを溶剤中に分散させ、媒体攪拌ミル、又は、ボールミルを用いて、前記溶剤中に分散された原料アルミニウム粉を摩砕して製造する方法が挙げられる。  前記ボールミル等で使用する摩砕ボールの比重は、５以下であることが好ましい。摩砕ボールの比重を５以下とすることにより、表面粗さＲａが小さいアルミニウム顔料が得られる。摩砕ボールは、より好ましくは、比重が４以下である。
なお、摩砕ボールの比重は、前記摩砕を行う際に用いる溶剤の比重より大きいことが好ましい。摩砕溶剤の比重より小さいと、摩砕ボールが溶剤に浮いてしまい摩砕ボール同士のずり応力が得られず摩砕が進まない。
このような摩砕ボールの材質としては、上記の比重範囲を満たすものであればよく、特に限定されないが、例えば、ガラス球、アルミナ球等が挙げられる。
平均粒径ｄ50が５μｍ以上であり、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径ｄ50の比（ｄ50／ｔ）が３０〜２００であり、平均表面粗さＲａ６．０ｎｍ以下であり、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃが１６ｎｍのアルミニウム顔料を得るためには、上述した製造方法において、摩砕ボールの比重を調整しつつ、上述した＜アルミニウム顔料の平均粒径（積算値５０％の粒径）ｄ50＞による測定方法、＜アルミニウム顔料の平均厚み＞による測定方法、＜アルミニウム顔料の平均表面粗さＲａ、表面粗さ曲線の凹凸の平均高さＲｃ＞による算出方法を併用して制御すればよい。
【００２７】
〈原料アルミニウム粉〉
原料アルミニウム粉としては、アルミニウム以外の不純物の少ない物が好ましい。
原料アルミウム粉の純度は、好ましくは９９．５質量％以上、より好ましくは９９．７質量％以上で、さらに好ましくは９９．８％質量％以上である。
原料アルミニウム粉の平均粒径は、目的とするアルミニウム顔料の平均粒径ｄ50を５μｍ以上に制御し、平均厚みｔ（μｍ）に対する平均粒径ｄ50（μｍ）の比（ｄ50（μｍ）／ｔ（μｍ））を３０〜２００制御する観点から、２〜２０μｍが好ましく、３〜１２μｍがより好ましい。また、原料アルミニウム粉の製造方法は、特に限定されないが、アトマイズ法が好ましい。
【００２８】
〈摩砕時の溶剤〉
摩砕時に用いる溶剤の種類は、特に限定されないが、従来から使用されているミネラルスピリット、ソルベントナフサ等の炭化水素系溶剤や、アルコール系、エーテル系、ケトン系、エステル系等の低粘度の溶剤が使用できる。
【００２９】
〈摩砕助剤〉
また、磨砕助剤を使用することもできる。摩砕助剤としては、ノンリーフィング顔料としての特性を示すものであれば、特に限定されるものではないが、通常使用されるオレイン酸、ステアリルアミン等が挙げられ、原料アルミニウム粉の質量に対し、１〜５０質量％の量で使用することが好ましい。
【００３０】
本実施形態のメタリック樹脂組成物は、前記熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対し、アルミニウム顔料の含有量が０．０５〜２０質量部であることが好ましい。
アルミニウム顔料の含有量が０．０５質量部以上であることにより、熱可塑性樹脂組成物において優れたメタリック感が得られ、２０質量部以下であることにより、熱可塑性樹脂組成物に十分な機械的強度が得られる。
アルミニウム顔料の含有量は、熱可塑性樹脂組成物１００質量部に対し、０．１〜１０質量部であることがより好ましく、０．５〜５質量部であることがさらに好ましい。
【００３１】
（その他の添加剤）
本実施形態のメタリック樹脂組成物には、目的に応じて、添加剤を含有させることも可能である。この添加剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、マイカや着色顔料、蓄光顔料、着色染料、蛍光染料等の着色剤、充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、熱安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、フォトクロミック剤、防汚剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、蛍光増白剤、光拡散剤、結晶核剤、流動改質剤、衝撃改質剤、顔料分散剤等が挙げられる。
【００３２】
〔メタリック樹脂組成物の製造方法〕
本実施形態のメタリック樹脂組成物は、アルミニウム顔料と熱可塑性樹脂とを、混合することにより得られる。混合方法としては、以下に限定されるものではないが、例えば、バンバリーミキサーや、一軸、二軸のベント付押出機、ニーダー、ロール、フィーダールーダー等によって溶融混練することにより、均一な組成物として用いられる。なお、混練温度は、熱可塑性樹脂の種類により適宜選択すればよい。
【００３３】
〔成形品〕
本実施形態の成形品は、上記メタリック樹脂組成物を含む。このような成形品は、光輝性を有する成形品、積層品、例えば、ノートパソコンや携帯電話などの電子機器の筐体に好適に用いることができる。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明を実施例及び比較例を用いてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されない。
なお、製造例、実施例及び比較例中で用いた各種物性及び特性の測定方法は以下の通りである。
【００３５】
〔アルミニウム顔料の物性〕
（（１）アルミニウム顔料の平均粒径：ｄ50）
レーザー回折式粒子径分布測定装置SALD−２２００（（株）島津製作所製）により測定した。
測定溶剤としては、ミネラルスピリットを使用した。
測定は機器取扱説明書に従い実施した。試料となるアルミニウム顔料は、予め前処理として２分間の超音波分散を行った後、分散槽の中に投入し適正濃度になったことを確認した後、測定を実施した。
【００３６】
（（２）アルミニウム顔料の平均厚み：ｔ）
まず、アルミニウム顔料１ｇに、５％ステアリン酸のミネラルスピリット溶液を１〜２ｍＬ加えて予備分散した後、石油ベンジン５０ｍＬを加えて混合し、４０〜４５℃で２時間加温後、フィルターで吸引濾過し、パウダー化した。当該アルミニウム顔料のパウダーを用いて水面拡散面積ＷＣＡ（ｍ2 ／ｇ）を測定した。この測定値から、下記の式に従って平均厚み：ｔを算出した。
ｔ（μｍ）＝０．４／ＷＣＡ（ｍ2 ／ｇ）
前記式中、０．４は、アルミニウムの密度２．７ｇ／ｃｍ３の逆数：１／２．７≒０．４である。
【００３７】
（（３）アルミニウム顔料の平均表面粗さ：Ｒａ）
測定装置として、原子間力顕微鏡ＡＦＭ（Atomic Force Microscope）： Nanopics2100(セイコーインスツルメンツ製) を使用した。
前処理として、試料のアルミニウム顔料を過剰のメタノール及びクロロホルムで超音波洗浄した後、真空乾燥し、その後、アセトンに分散した後、Ｓｉウェハー上に滴下し、自然乾燥を行った。
前記ＡＦＭによる表面粗さの測定においては、アルミニウム顔料が他のアルミニウム顔料と重なりがないものを選択し、５μｍ四方の視野につき表面粗さ曲線（表面凹凸のラインプロファイル）を３００スキャンにより測定した。
続いて、得られた表面粗さ曲線を用いて、表面の粗さ曲線の算術平均粗さ（基準長さ５μｍ四方範囲内での標高の絶対値の算術平均）を求めた。
前記算術平均粗さを５視野測定し、更にこれらを算術平均した値を「平均表面粗さＲａ（ｎｍ）」とした。
表面粗さの用語については、ＪＩＳ−Ｂ−０６６０：１９９８に基づく。
なお、前記基準長さ５μｍ四方範囲内での標高の絶対値の算術平均は、下記式（３）で求められる。
下記曲線は、アルミニウム顔料の断面の模式図を示す。
【００３８】
【数５】
2015007159.tif 000006
（３）
【００３９】
【数６】
2015007159.tif 000007
【００４０】
（（４）アルミニウム顔料の表面粗さ曲線の凹凸の平均高さ：Ｒｃ）
前記（３）で求めたものと同じラインプロファイルにより、アルミニウム顔料の表面粗さ曲線の山頂の高さの絶対値の平均値と、表面粗さ曲線の谷底の深さの絶対値の平均値との和を、５視野測定し、さらにそれらの測定値の算術平均を求めてＲｃ（アルミニウム顔料の表面粗さ曲線の凹凸の平均高さ）とした。
前記表面粗さ曲線の凹凸の平均高さは、下記式（４）で求めた。
ここでｎは、基準長さ内にある粗さ曲線の山と谷のそれぞれの数である。
下記曲線は、アルミニウム顔料の断面の模式図を示す。
【００４１】
【数７】
2015007159.tif 000008
（４）
【００４２】
【数８】
2015007159.tif 000009
【００４３】
〔アルミニウム顔料の特性〕
（（１）光輝性）
実施例及び比較例で製造したメタリック樹脂組成物のペレットを用いて、長さ５０ｍｍ、幅４０ｍｍ、厚さ３ｍｍの試験片を成形し、下記評価基準にて目視判定した。
（評価基準）
◎：光輝性が非常に優れていた。
○：光輝性が優れていた。
△：光輝性が低かった。
×：光輝性がほとんどなかった。
【００４４】
（（６）成形性（ウエルドライン外観））
幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ３ｍｍの箱型の、成形品製造用の金型の一側面に設けた２か所のゲートから、後述する実施例及び比較例で製造したメタリック樹脂組成物のペレットを射出成型して成形品を製造し、下記評価基準にて目視判定した。
（評価基準）
○：ウエルドラインが全く見えなかった。
△：ウエルドラインが少し見えた。
×：ウエルドラインが明確に見えた。
【００４５】
〔メタリック樹脂組成物の製造〕
（熱可塑性樹脂）
（ａ）ポリプロピレン：（株）プライムポリマー製  プライムポリプロＪ１０６Ｇ
（ｂ）ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）：旭化成ケミカルズ（株）製  デルペット６０Ｎ
（ｃ）ポリスチレン：ＰＳジャパン（株）製  ＰＳＪ-ポリスチレンＧＰＰＳ  ＨＦ７７
（ｄ）アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）：旭化成ケミカルズ（株）製  スタイラック３２１
（ｅ）ポリアミド６６：旭化成ケミカルズ（株）製  レオナ１３００Ｓ
（ｆ）ポリアセタール：旭化成ケミカルズ（株）製  テナックＣ  ４５２０
（ｇ）ポリカーボネート：帝人化成（株）製  パンライトＬ−１２２５Ｌ
（ｈ）ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）：東レ（株）製  トレコン１４０１−Ｘ０６
【００４６】
（アルミニウム顔料）
＜製造例１＞
内径３０ｃｍ、長さ３５ｃｍのボールミル内に、アトマイズ法で製造された原料アルミニウム粉（平均粒径６μｍ）２５０ｇ、ミネラルスピリット１．２ｋｇ、及び、オレイン酸２５ｇを充填し、直径３ｍｍのガラスビーズ（比重２．６）１５ｋｇを用い、６０ｒｐｍで１０時間摩砕し、スラリーを得た。
磨砕終了後、前記ボールミル内の前記スラリーをミネラルスピリットで洗い出し、４００メッシュの振動篩にかけ、通過したスラリーをフィルターで濾過し、濃縮し、加熱残分８０％のケーキを約３００ｇ得た。
得られたケーキを縦型ミキサー内に移し、２０ｇのソルベントナフサを加え、１５分混合し、加熱残分７５％のアルミニウム顔料を約３２０ｇ得た。
得られたアルミニウム顔料について、各種評価を行った。結果を表１に示す。
【００４７】
＜製造例２＞
前記アトマイズ法で製造されたアルミニウム粉として、平均粒径を１０μｍのアルミニウム粉を用い、また、前記ボールミル内での摩砕時間を１５時間とした。その他の条件は、製造例１と同様の操作を行い、アルミニウム顔料を得た。このアルミニウム顔料について各種評価を行った。結果を表１に示す。
【００４８】
＜製造例３＞
内径３０ｃｍ、長さ３５ｃｍのボールミル内に、アトマイズ法で製造された原料アルミニウム粉（平均粒径２０μｍ）６００ｇ、ミネラルスピリット１．２ｋｇ、及び、ステアリン酸６ｇを充填し、直径４．８ｍｍのスチールボール（比重７．８）１８ｋｇを用い、６０ｒｐｍで５時間摩砕し、スラリーを得た。
摩砕終了後、前記ボールミル内の前記スラリーをミネラルスピリットで洗い出し、４００メッシュの振動篩にかけ、通過したスラリーをフィルターで濾過し、濃縮し、加熱残分８７％のケーキを約６８０ｇ得た。
得られたケーキを縦型ミキサー内に移し、約１１０ｇのソルベントナフサを加え、１５分混合し、加熱残分７５％のアルミニウム顔料を約７９０ｇ得た。
得られたアルミニウム顔料について、各種評価を行った。結果を表１に示す。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
〔実施例１〜９〕、〔比較例１〕
熱可塑性樹脂と、上述のようにして製造したアルミニウム顔料とを、下記表２に示す割合で混合し、ベント付き２０ｍｍφ２軸押出機を用い、樹脂温度は２００℃〜３００℃、樹脂の加熱時の流動特性に応じて適宜調整した条件下で、溶融混合して押出すことで、両者を混合したペレットを得た。
このペレットを、射出成型機を用いて成型し、光輝性と成型性を目視で評価した。
評価結果を下記表２に示す。
【００５１】
【表２】
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【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明のメタリック樹脂組成物は、光輝性を有する成形品、積層品、例えば、ノートパソコンや携帯電話などの電子機器の筐体に適用できるという、産業上の利用可能性を有する。