(57)【要約】【課題】  ステンレス鋼板等からなる無圧気密性容器を、出来るだけ薄板を用いて、かつ、溶接の歪みなく製作して材料費と工数削減によるコスト低減を図ることを課題とする。【解決手段】  容器の底部ドリップパンを所定厚鋼板の全溶接方式とし、上部胴を、薄板鋼板を用いて、４辺周縁部の全繋ぎ目を容器を構成する型枠の補強アングルの面に当接配置し、近傍の鋼板を所定間隔でスポット溶接してアングルに接合し、かつ、この繋ぎ目にコ−キング材を施し、かつ、鋼製の鍔付き凹状シールカバーを冠接後スポット溶接してコ−キング施工を行い、かつ、上部胴とドリップパンをアングル材を介して一体接合後コ−キング施工して薄板外壁鋼板連続熔接不要の気密製大型容器を形成可能とする。【選択図】図１
2015086000.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
噴霧液ガス化方式の脱臭装置に適用される薄板ステンレス製の鋼板により形成された無圧気密耐食性の大型容器であって、所定深さの底部液溜まり部（以下「ドリップパン」と言う）及び上部胴からなるものとし、該上部胴は、所定サイズの四角形状の複数の鋼板により形成され、鋼板周囲４辺の接合突き合わせ部（以下「繋ぎ目」と言う）を、地盤から立設する補強骨組み（以下「型枠」とも言う）用型鋼（以下「アングル」とも言う）自身の面部、若しくは、直角部に当接可能に配するものとし、かつ、該繋ぎ目近傍において、鋼板とアングルとを点接合（以下「スポット溶接」又は「リベット接合」とも言う）可能に形成、かつ、該繋ぎ目には粘性目地材（以下「コ−キング材」とも言う）を、凹部の両端に外鍔部を形成する両端外鍔付き成型材（以下「シールカバー」と言う）の凹部に注入可能に設けて被冠し、かつ、外鍔部を鋼板にスポット溶接、又は、接着接合可能に形成（以下「コ−キング施工」又は「シール」と言う）し、かつ、ドリップパンは所定厚の鋼板を用いて繋ぎ目を連続溶接成形後、前記上部胴と接合する繋ぎ目を型鋼を介してコ−キング施工可能に設けて一体形成可能に構成された大型容器。
【請求項２】
前記脱臭装置に適用される大型円筒型容器形成の、底部に所定厚の鋼板連続熔接のドリップパンを配して一体に形成される上部胴に於いて、該補強型枠形成の直線部のアングル、及び、周状部の厚板帯鋼面に当接される薄板鋼板の各繋ぎ目のコ−キング施工を、所定巾の帯状板の左右端部を長手方向に内折り曲げ加工（以下「フレアー加工部」とも言う）を施した断面形状凹椀状の帯状カバー（以下「Ｃ型シールカバー」と言う）を所定単長の直線状、又は、半円状成形可能に形成してコ−キング材を凹部に注入可能に設けて被冠し、鋼板接触フレアー部にコ−キング施工可能に構成された請求項１記載の大型容器。
【請求項３】
前記、底部に所定厚の鋼板連続熔接のドリップパンを配して形成される角型、若しくは、円筒型容器に於ける上部胴を、該補強型枠面に当接する薄板鋼板同士の周囲４辺の繋ぎ目の対峙する稜端部を外部方向に所定高さの折り曲げ加工部（以下「エッジ加工」又は「エッジ」とも言う）を設け、かつ、所定の間隙を有する溝（以下「シール溝」とも言う）付きに設けて該近傍を補強鋼にスポット溶接してシール溝付き上部胴を形成し、かつ、目地材充填後、巾伸縮弾性を有する保護帯板（（以下「波型シールカバー」と言う）を押圧装着してコ−キング施工可能に構成された請求項１記載の大型容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  特に、ステンレス等の耐食性大型容器製造に於いて、型枠の外面、又は、内面に貼り付け接合される鋼板を、出来るだけ薄板を用いて歪み発生防止可能に、かつ、熔接工数減の大幅コストダウン可能に形成の大型容器に関する。
【背景技術】
【０００２】  ステンレス等の耐食性素材を用いて気密性を要する容器製作の場合、従来は、無圧容器に於いても鋼板の連続熔接による歪み発生対策のため所定の厚さを有する鋼板を用いて製缶していた。かつ、輸送限界超の大型容器に於いては、設置現場で足場を組んで型枠を組み、かつ、連続熔接方式のために材料費及び工数アップの高コストを余儀なくされでいた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  本発明は上記課題に着目して案出されたもので、例えば、前記ステンレス製の大型気密性無圧容器の場合、少なくとも、上部胴を、薄板鋼板を用いて歪み発生無く、かつ、連続溶接不要に形成して鋼材と工数の大幅低減を図るため、外壁鋼板の四角形の周縁部の繋ぎ目を型枠のアングルの面及び直角部に当接可能に配し、この近傍をスポット熔接してアングルに接合し、かつ、繋ぎ目に粘性コ−キング材とシールカバーを用いて外部損傷不安の無いコ−キング施工可能な薄板大型製缶技術の構築を図り、同時に、輸送限界を超える大型容器に於いても、輸送可能に工場分割製作して現地組み立て後の現地作業をコ−キング施工作業のみとすることを課題とする。
【課題を解決するめの手段】
【０００４】  本発明は上記課題を達成するため、例えば、所定大型容器内でオゾン水等の機能液体を噴霧化して原臭の気体と接触のガス化反応による消臭装置形成のため、ステンレス等の耐食性鋼板からなる気密無圧大型角型容器を、出来るだけ外壁鋼板に薄板を用いて鋼材費の低減と、かつ、連続熔接不要の工法を確立して工数の削減による製缶コストの大幅低減を図るため、この容器を効率の良い工場製作を主流とし、或いは、輸送限界を超える大型容器は、輸送可能な複数のブロックに分割して輸送後現地組み立て可能なプレハブ工法で対応しようとするもので、本気密性大型容器は、主に、上部胴と下部液溜まりドリップパンで構成し、下部ドリップパンは所定の板厚を用いた連続熔接方式とし、少なくとも、上部胴を、容器を形成する地盤から立設の型枠のアングルを内部に配して外面に、又は、外部に配して内面に、外壁となる四角形の薄板鋼板を各４周縁部を突き合わせた繋ぎ目配置可能に貼り付け、かつ、この繋ぎ目の近傍を、スポット熔接、又は、リベット接合で型枠に歪みなく確実に接合し、かつ、この繋ぎ目にコ−キング施工を、別成型の凹状の両端鍔付きシールカバーを用いて凹部にコ−キング材を注入後、これを冠せて接合し、かつ、両側の鍔部を断続的にスポット接合、若しくは、瞬間接着して気密保持可能にコ−キング施工することが出来る。
この様にして形成の大型容器は、容器形成の型枠の夫々のアングルの外面に、例えば、ステンレスの１，０ミリメートル乃至１，５ミリメートル厚の定尺四角板、若しくは、所定サイズに切断された薄板鋼板の周囲４辺を突き合わせた繋ぎ目を配し、予め、この繋ぎ目に沿う両側に定間隔で約５ミリメートルの穴開けを施しておいてスポット熔接、又は、リベットによりアングルと歪み無く確実に接合し、かつ、この繋ぎ目に、例えば、シリコーン等のコ−キング材を鋼製の凹状鍔付きシールカバーを用いて注入して冠接合し、かつ、シールカバーにも鍔部に穴明けしておいてスポット熔接、又は、瞬間接着させて固定して目地シールして大型容器を形成することが出来る。なお、この場合、底部ドリップパンは、主に、２，０乃至２，５ミリメートル厚に設けて連続熔接方式として防水を確実とし、かつ、このドリップパンと前記上部胴との水平方向周辺の繋ぎ目にも前記同様型鋼、又は、フランジ部材等を介してスポット溶接で一体に接合、かつ、コ−キング施工して一体形成することが出来る。尚、天井部周位のアングル角部の突き合わせ部には断面を角型に設けたシールカバーを用いることが出来る。
【０００５】  従って、この様に形成された本発明の上部胴外壁鋼板連続熔接不要のステンレス等の薄板鋼板製無圧気密大型容器は、輸送可能な容器はもとより、輸送限界を超える大型容器に於いても、例えば、トレーラーに積載可能な、幅約２，９メートル、長さ９，５メートル、高さ３メートル以内のブロックに分割して工場で製作して輸送納入後現地でレッカー等を用いてボルトナットで組み立てを行い、かつ、現地で繋ぎ目をコ−キング施工して大型容器を建設することが出来る。従って、本、ステンレス等の薄板鋼板を用いて連続熔接不要の気密容器は、さほど内圧や外部圧等に対する強度が求められない場合、板厚は、ほぼ１，０ミリメートル乃至１，５ミリメートル内で歪みなく製作が可能なため、材料費の低減はもとより、従来、高価格の要因であった熔接工数を、前記、コ−キング方式と組み合わせることによって大幅削減させ、かつ、シリコーン等のコ−キング材を別途成型の凹状の所定単長に設けたシールカバーによって被冠して気密性を確保し、かつ、このカバーを両鍔付きに設けて、鍔部を鋼板と点接合することによりシール部のこすれや脱落、及び、外傷保護、夏場施工の熱垂れ防止可能に形成出来、かつ、外観及びデザイン的にも優れた画期的製法による薄板ステンレス大型容器を提供出来る。
【０００６】  また、本発明は請求項２の如く、底部に連続溶接のドリップパンを配して、上部胴が円筒型ステンレス容器の外壁鋼板の継ぎ目シールをシリコーン等の粘性コ−キング材を用いて行うとき、このシール部のこすれ、或いは、外傷、及び、夏場施工時の熱垂れを保護して脱落や破損の防止を図るため、鋼製の帯鋼の片面に所定のすき間形成の内折り込み式の凹椀状にフレアー加工をしたＣ型シールカバーを所定単長に設けて成型し、胴部湾曲面には、予め、半円状の癖付けをしておき，凹部にコ−キング材を注入後容器の周方向に冠接合してテープで仮止めし、外部フレアーの接触部を鋼板にスポット溶接して周状継ぎ目のコ−キング施工を行い、胴部縦方向は直線状Ｃ型シールカバーを、天井外周部には本Ｃ型シールカバーを断面形状を角型に設けて対応することが出来る
従って本発明は、ステンレス製円筒型容器に於いてもＣ型シールカバーを用いることによって薄板を用いて、かつ、連続熔接不要の低工数による加工費での製作を可能として大幅コストダウン可能な気密性大型容器を形成することが出来る。なお、胴部周方向の補強型枠は厚板帯鋼を用いることが出来ると同時に、ドリップパンと上部胴との繋ぎ目の接合は前記厚板帯鋼、又は、請求項１同様にアングル材を介して行うことが出来る。
【０００７】  また、本発明は請求項３の如く、前記、内部ガス体反応用角型、若しくは、円筒型大型容器に於ける上部胴部外壁鋼板の接合とシールを、前記型枠の型鋼の面、若しくは、直角部に鋼板の繋ぎ目となる四辺を、該対峙する両辺の端部に所定高さのエッジを設けて、かつ、所定巾の溝を設けて両近傍を型鋼に点接合してシール溝付き外壁をコ−キング材注入可能に形成し、かつ、注入後のコ−キング材上面に、主に、樹脂製の襞付きの巾弾力性を有する波型帯板を押圧装着して目地材垂れ防止可能に設けた上部胴連続熔接不要の大幅コストダウン可能な薄板気密大型容器を形成することが出来る。
【０００８】
【発明の効果】
【０００９】  本発明の上部外壁胴連続熔接不要の薄板気密性大型容器は、鋼板の繋ぎ目を補強アングルの面、又は、直角部に配した繋ぎ目に沿って鋼板近傍を所定間隔でスポット溶接をして接合し、かつ，粘性コ−キング材をシールカバーを用いてコ−キング施工することによって、歪みの発生無く薄板鋼板を使用して軽量化と鋼材費の減、及び、熔接工数の大幅削減を実現して大きな経済的効果をもたらし、かつ、デザイン性にも優れた製缶技術を提供するすことが出来る。かつ、輸送限界を超える大型容器は輸送可能なサイズに分割して工場で製作後現地でボルトナット組み立て式のコ−キング施工のみのプレハブ工法で気密大型製缶加工を可能とすることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】  以下、本発明の形態を図１〜図９によって説明する。
【実施例１】
【００１１】  本発明は図１に示す通り、例えば、オゾン水（図示しない）等の消臭機能液体を噴霧化して臭気体と内部反応によるガス化消臭装置１に係る角型気密大型容器２を形成のため、該容器２を、上部胴２Ａと下部液溜まりドリップパン２Ｂによって構成すると同時にＬ型補強アングル３Ａを用いて型枠４を形成し、この上部胴２Ａは、アングル３Ａの面に、四角形のステンレス薄板鋼板５Ａの周縁部を付き合せた半面直線部の繋ぎ目Ａ、及び、天井部コーナーの直角部に繋ぎ目Ｂを配し、この繋ぎ目Ａ、Ｂに沿って予め設けた定間隔の穴５ａをスポット溶接Ｄで接合し、かつ、繋ぎ目Ａ、Ｂに、コ−キング材６で鍔７ａ付きシールカバー７Ａを用いて凹部Ｅにコ−キング材６を注入して被冠接合し、かつ、両側の鍔部の定間隔の穴７ｂをスポット熔接Ｄしてコ−キング施工Ｆをして気密保持可能に設けた上部胴２Ａを形成し、かつ、所定深さのドリップパン２Ｂは、主に、所定の板厚鋼材５Ｂを用いて連続熔接（図示しない）してドレン抜きパイプ８とオーバーフロー管９を設けて成形し、このドリップパン２Ｂと上部胴２Ａを突き合わせた水平直線部繋ぎ目Ａをアングル３Ａを介してスポット溶接Ｄで一体に接合し、かつ、コ−キング施工Ｆして大型容器２を形成することが出来る。なお、ドリップパン２Ｂ外部底部周囲には底部アングル１０を配してアンカーボルト１１で基礎コンクリート１２に打設して固定するよう形成されている。また、本発明は、図示しないが、輸送限界を超える大型容器の場合は、輸送可能なサイズに分割のブロック式の組み立て式に設けて輸送後現地でボルトナットで組み立てして、接合部を容易にコ−キング施工Ｆすることがき出来る。【００１２】従って、この様に形成された一体形成の容器２、若しくは、図示しないが分割ブロック式の組み立て式容器は、地盤から立設する型枠４の補強アングル３Ａの面に、例えば、１，０ミリメートル乃至１，５ミリメートル厚の四角形の定尺板、若しくは、所定サイズに切断された薄板鋼板５Ａの４周囲縁部を突き合わせた繋ぎ目Ａ、Ｂに沿う両側近傍に予め定間隔で，例えば、約５ミリメートルの穴５ａ明けをしておいて、この穴にスポット熔接Ｄをしてアングル３Ａと確実に接合し、かつ、この繋ぎ目Ａ、Ｂに、例えば、シリコーン等のコ−キング材６を鋼製のシールカバー７Ａ、７Ｂを用いて凹部Ｅに注入して被冠接合して、かつ、シールカバーの鍔７ａの穴７ｂをスポット熔接Ｄ、又は、瞬間接着（図示しない）剤等で固定してコ−キング施工Ｆすることが出来る。なお、この場合、底部ドリップパン２Ｂは、主に、２，０ミリメートル乃至３，０ミリメートルの所定厚板材を用いて連続熔接方式（図示しない）として防水を確実とし、かつ、ドリップパン２Ｂと上部胴２Ａとの水平方向の繋ぎ目Ａにも前記通りアングル３Ａを用いて一次接合し、かつ、コ−キング施工Ｆすることが出来る。前記スポット熔接Ｄはリベット接合（図示しない）することも出来る。
また、図示しないが胴部アングル３Ａは鋼板の外部に配して鋼板を内張り成形することも出来る。かつ、オゾンガス体直噴出装置の場合には底部ドリップパン２Ｂの鋼板５Ｂの繋ぎ目を断続熔接してコ−キング施工Ｆ方式とすることも可能である。【００１３】  従って、この様に形成された本発明の上部胴外壁連続熔接不要の薄板大型気密容器は、当該容器２が内圧や外部圧等に対する強度がさほど求められない場合、可なり大型の気密容器に於いても薄板を用いて歪み無く製缶を可能とし、例えば、輸送限界内寸法の約幅２，９メートル、長さ９，５メートル、高さ３，０メートル以内で工場でトレーラーに積載可能に製作して納入、又は、輸送限界を超える更に大型容器の場合、上下、又は、横幅方向中間で分割製作して工場内で仮組み製缶後、複数台で輸送して現地でレッカー等を用いてボルトナットで組み立てを行い、かつ、接合部をコ−キング施工Ｆして大型容器を建設することが出来る。なお、もとより、本コ−キング施工方式は現地で足場工事及び型枠を組んで製作することも出来る。従って、本連続熔接不要のコ−キング施工は、大型気密容器は、従来の２，０乃至２，５ミリメートルの板厚をほぼ、１，０乃至１，５ミリメートルで歪みなく製作を可能とするため、材料費はもより連続熔接を点接合として加工工数を大幅に低減させて大幅コストダウンを可能にする画期的製法による容器である。なお、前記シール方法は、シリコーン等のコ−キング材６を別途成型の凹状シールカバー７Ａ，７Ｂによって被冠し、かつ、このカバーを両鍔７ａ付きに設けて鋼板と点接合Ｄ、又は、接着接合することによりコ−キング材の焼け等の劣化や、シール部のこすれや外衝保護可能に形成することが出来ると同時に、外観的にも優れたデザイン性を有するものである。【００１４】  また、本発明は図６に示す如く、円筒型ステンレス容器１３形成の場合、主に、上部に上部胴１３Ａ，底部にドリップパン（図示しない）を配し、かつ、円筒型容器の胴部縦補強枠４の縦方向にアングル３Ａ，周方向の補強に厚板帯鋼３Ｃを用いて鋼板５Ａの四角形の周縁部を突き合わせて繋ぎ目Ａ、Ｂを当接可能に配し、かつ、この外壁鋼板５Ａの各胴部継ぎ目の縦、及び、天井部平面Ａを直線Ｃ型シールカバー１４Ａ，若しくは、前記平面シールカバー７Ａを、胴部周方向の継ぎ目Ｃを湾曲Ｃ型シールカバー１４Ｂを用いて、かつ、粘性コ−キング材６を用いてコ−キング施工Ｆし、このシール部のこすれ、或いは、外部衝撃を保護して脱落や破損の防止を図って薄板外壁鋼板連続熔接不要の大型円筒型気密容器を形成出来る。なお、Ｃ型シールカバー１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃは帯鋼長手両端を内方向にフレアー加工１４ａして裏面に所定の凹椀部を形成の所定単長に設け、かつ、鋼板５Ａ接触部のスポット溶接Ｄをコ−キング材のダメージなく可能にし、かつ、胴部Ｃ型シールカバー１４Ｂは円筒型の周形状に合わせて半円湾曲の癖付け加工を行い、かつ、上面周状コーナー部にはこれを断面角型に成型してコ−キング施工が出来るよう形成されている。なお、図示しないが上部胴１３Ａと底部ドリップパンの接合は半円アングル３Ｂ、又は、半円に設けた補強鋼板３Ｃを介してスポット溶接Ｄとコ−キング施工Ｆにより外壁鋼板連��熔接不要の薄板円筒型気密大型容器１３を形成出来る。【００１５】  また、本発明は、内部ガス体反応用の角型大型容器２、若しくは、円筒型大型容器１３に於ける上部胴部薄板鋼板５Ａのコ−キング施工Ｆを図８の如く、補強アングル３Ａ、同半円アングル、同帯鋼３Ｃの面に、胴部薄板鋼板５Ａの繋ぎ目Ａ，Ｂ、Ｃの対峙する両周縁端部を所定高さに折り曲げのエッジ加工１５をしてシール溝１６付き繋ぎ目Ｇを配して両側部をスポット溶接Ｄ可能に形成してコ−キング材６注入可能に形成、かつ、コ−キング材６の垂れ防止用波型帯板１７を押圧装着してコ−キング施工Ｆ可能に形成して、薄板鋼板使用による鋼材費削減と連続熔接不要による工数減の大幅コストダウン可能な角型、又は、円筒形気密大型容器を形成出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】上部胴が薄板鋼板のコ−キング施工方式で連続熔接不要に形成されて下部ドリップパンと一体に接合形成されたステンレス製角型大型容器の全体図。
【図２】同上容器の胴部下部正面図で、片側に薄板鋼板のコ−キング施工方式の上部胴と所定厚の底部ドリップパンの接合構成を示す断面図。
【図３】同上容器の上部胴形成のアングル面に鋼板の繋ぎ目が配されてシールカバーを用いてコ−キング施工された様子を示す部分拡大断面図。
【図４】同上胴部平面部のクロスする鋼板繋ぎ目のコ−キング施工の様子を示す部分図。
【図５】アングルの角面に当接する鋼板繋ぎ目のコ−キング施工の様子を示す部分拡大断面図。
【図６】円筒形容器の上部胴のコ−キング施工された様子を示す斜視切欠図。
【図７】円筒形容器胴部周方向の凹椀状に癖付けされたＣ型シールカバーの部分切欠図。
【図８】上部胴鋼板繋ぎ目にシール溝を設けてコ−キング施工方式のクロス部部分図。
【図９】同上のコ−キング材垂れ防止用波型帯板の断面部分図。
【符号の説明】１  噴霧液ガス化消臭装置  ２  角型大型容器  ２Ａ  上部胴  ２Ｂ  ドリップパン
３Ａ  補強アングル  ３Ｂ  半円アングル  ３Ｃ  補強帯鋼  ４  型枠
５Ａ  薄板鋼板  ５Ｂ  所定厚の鋼板  ５ａ  薄板鋼板のスポット溶接用穴
６  コ−キング材  ７Ａ  直線部シールカバー  ７Ｂ  コーナー用シールカバー
７ａ  鍔  ７ｂ  同スポット溶接用穴  ８  ドレン抜きパイプ
９  オーバーフロー管  １０  底部固定アングル  １１  アンカーボルト
１２  基礎コンクリート  １３  円筒型大型容器  １３Ａ  同上部胴
１４Ａ  直線Ｃ型シールカバー  １４Ｂ  湾曲Ｃ型シールカバー  １６  シール溝
１４Ｃ  コーナーＣ型シールカバー  １４ａ  フレアー加工  １５  エッジ加工
１７  波型帯板  １８  吸入口  １９  排気口  ２０  点検口
Ａ  直線部鋼板繋ぎ目  Ｂ  直角部繋ぎ目  Ｃ  湾曲繋ぎ目  Ｄ  スポット溶接
Ｅ  凹部  Ｆ  コ−キング施工
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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