(57)【要約】【課題】ハーネス装着部品に応じて安価に多品種少量生産に対応できるワイヤハーネス部材のモールド方法を提供する。【解決手段】ワイヤハーネス部材のモールド方法は、ワイヤハーネスの外周にハーネス装着部品を成形するためのキャビティ１７とハーネス収容部４３とを備え、ハーネス収容部４３を形成する内面４５にキャビティ１７が形成される上樹脂型３１及び下樹脂型３３を、それぞれマスター金型で成形する樹脂型成形工程と、ハーネス収容部４３にワイヤハーネスの中間部を収容し、溶融した熱可塑性樹脂をキャビティ１７に低圧射出することにより、型締装置により型締めされた上樹脂型３１及び下樹脂型３３でワイヤハーネスの外周にハーネス装着部品を低圧射出成形する部品成形工程と、を含む。【選択図】図６
2015168105.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺のワイヤハーネス部材の外周にハーネス装着部品を成形するためのキャビティと、分割される一対の分割面に前記ワイヤハーネス部材の中間部を収容するハーネス収容部とを備え、前記ハーネス収容部を形成する内面に前記キャビティが形成される一組の樹脂型を、それぞれマスター金型で成形する樹脂型成形工程と、
前記ハーネス収容部に前記ワイヤハーネス部材の中間部を収容し、溶融した熱可塑性樹脂を前記キャビティに低圧射出することにより、型締装置により型締めされた一組の前記樹脂型で前記ワイヤハーネス部材の外周に前記ハーネス装着部品を低圧射出成形する部品成形工程と、
を含むことを特徴とするワイヤハーネス部材のモールド方法。
【請求項２】
前記マスター金型が、少なくとも前記キャビティの一部を成形するための形状が異なる複数の入れ子を選択的に用いることによって、異なる種類の前記ハーネス装着部品を成形するための異なる形状の前記キャビティを有した複数種の前記樹脂型が成形されることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネス部材のモールド方法。
【請求項３】
前記入れ子が、前記ハーネス装着部品の機能部を成形するための前記キャビティに対応することを特徴とする請求項２に記載のワイヤハーネス部材のモールド方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤハーネス部材の外周にハーネス装着部品をモールド成形するワイヤハーネス部材のモールド方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂でモールドされたワイヤハーネスを製造する方法が、特許文献１に開示されている。このワイヤハーネスの製造方法は、図１２に示すように、複数の電線群５０１が分岐部分で分岐しつつ結束されたワイヤハーネス（ワイヤハーネス部材）の製造方法である。
ワイヤハーネスの製造には、先ず、少なくとも２つの下型５０３、上型５０５が合体した状態で分岐部分を収容可能な収容空間を形成する型面が形成された分岐部分成形型５０７を、準備する。次に、複数の電線群５０１の分岐部分を、分岐部分成形型５０７の収容空間内に収容する。そして、分岐部分成形型５０７のうち分岐部分の交点部分に開口するように形成された注入口５０９を通じて、ホットガン等の注入装置５１１を用いて加熱軟化させた樹脂を収容空間内に注入する。
分岐部分成形型５０７の下型５０３及び上型５０５は、加熱軟化された樹脂の温度に耐える耐熱性を有する樹脂、例えば、ＡＢＳ樹脂等によって形成されている。このワイヤハーネスの製造方法によれば、ワイヤハーネスの分岐部分を覆うように樹脂を満遍なく行き渡らせることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−４５６７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一般にワイヤハーネスや電線保護部材（コルゲートチューブ、プロテクタ）等のワイヤハーネス部材の所定部分の周囲を覆うハーネス装着部品は、ハーネス径、クリップ有無、クリップ形状などに応じて使い分けされる。従って、これらのハーネス装着部品に応じた成形金型が必要となる。従来のワイヤハーネス部材の所定部分に成形部材をモールド成形するには、一般に、成形金型を備えた射出成形機が用いられている。射出成形機の射出成形金型は、一般に高価であり、且つ、汎用性が低い。そのため、このような射出成形金型を、ハーネス径、クリップ有無、クリップ形状などに応じて複数用意することは、設備コストの上昇を招くという問題があった。
また、特許文献１に開示されたワイヤハーネスの製造方法に用いられる分岐部分成形型５０７のように、樹脂製の下型５０３及び上型５０５も提案されている。しかしながら、これらの下型５０３及び上型５０５は、ワイヤハーネスを組み立てる図板等の上に設置し、下型５０３のガイド凸部５１３ａ，５１３ｂが上型５０５のガイド凹部５１５ａ，５１５ｂに嵌め込まれて合体させられた分岐部分成形型５０７の収容空間内にホットガン等の注入装置５１１を用いて樹脂を注入しながら使用するものである。
従って、ワイヤハーネス部材の所定部分の周囲を覆うハーネス装着部品を大量に射出成形するような場合に用いることは困難である。即ち、クリップ等の機能部を有するハーネス装着部品を射出成形するためには、機能部を成形する為の小さなキャビティに溶融樹脂を確実に充填して硬化させなければならず、溶融樹脂をキャビティ内に所定の射出圧で注入する必要があり、型締装置を備えていない分岐部分成形型５０７を用いてハーネス装着部品を射出成形することは略不可能である。
【０００５】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、ハーネス装着部品の多品種少量生産に容易に対応できるワイヤハーネス部材のモールド方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  長尺のワイヤハーネス部材の外周にハーネス装着部品を成形するためのキャビティと、分割される一対の分割面に前記ワイヤハーネス部材の中間部を収容するハーネス収容部とを備え、前記ハーネス収容部を形成する内面に前記キャビティが形成される一組の樹脂型を、それぞれマスター金型で成形する樹脂型成形工程と、
前記ハーネス収容部に前記ワイヤハーネス部材の中間部を収容し、溶融した熱可塑性樹脂を前記キャビティに低圧射出することにより、型締装置により型締めされた一組の前記樹脂型で前記ワイヤハーネス部材の外周に前記ハーネス装着部品を低圧射出成形する部品成形工程と、
を含むことを特徴とするワイヤハーネス部材のモールド方法。
【０００７】
上記（１）の構成のワイヤハーネス部材のモールド方法によれば、先ず、マスター金型によって、一対の分割面にワイヤハーネス部材の中間部を収容するハーネス収容部とハーネス装着部品を成形するためのキャビティとが形成される一組の樹脂型が成形される。そして、一組の樹脂型のハーネス収容部には、ワイヤハーネス部材が配置される。樹脂型は、ワイヤハーネス部材を挟んで型締装置により型締めされる。そこで、内方に配置されたワイヤハーネス部材と、ハーネス収容部の内面との間には、樹脂型に応じたキャビティが配置される。この状態で溶融した熱可塑性樹脂がキャビティに低圧射出される。所定量の熱可塑性樹脂が供給されることで、キャビティには熱可塑性樹脂が充満する。熱可塑性樹脂は、硬化することで、キャビティの内面形状を外形状とするハーネス装着部品をワイヤハーネス部材の外周に成形する。
マスター金型は、上記の樹脂型と異なる形状のキャビティを有した他の樹脂型を成形することができる。そして、他の樹脂型を用いて上記と同様の手順によりワイヤハーネス部材の外周に熱可塑性樹脂を成形することで、上記とは異なる種類のハーネス装着部品をワイヤハーネス部材の外周に成形することができる。
即ち、上記マスター金型により成形される樹脂型は、金属型に比べて多品種少量生産が容易である。そこで、複数のワイヤハーネス製造ラインに設置されている樹脂成形機に対して、同形状の樹脂型を略同時に大量供給することができると共に異なるキャビティを有する複数種の樹脂型を迅速に供給することができる。
従って、上記ワイヤハーネス部材のモールド方法は、ワイヤハーネス部材の外周に形成されるハーネス装着部品の多品種少量生産に容易に対応できる。
【０００８】
（２）  上記（１）の構成のワイヤハーネス部材のモールド方法であって、前記マスター金型が、少なくとも前記キャビティの一部を成形するための形状が異なる複数の入れ子を選択的に用いることによって、異なる種類の前記ハーネス装着部品を成形するための異なる形状の前記キャビティを有した複数種の前記樹脂型が成形されることを特徴とするワイヤハーネス部材のモールド方法。
【０００９】
上記（２）の構成のワイヤハーネス部材のモールド方法によれば、形状が異なる複数の入れ子を選択的に用いることで、マスター金型は金型本体を共有しながら異なる形状のキャビティを有した複数種の樹脂型を比較的容易に成形することができる。
従って、ワイヤハーネス部材の外周に形成されるハーネス装着部品の多品種少量生産に容易に対応することができる。
【００１０】
（３）  上記（２）の構成のワイヤハーネス部材のモールド方法であって、前記入れ子が、前記ハーネス装着部品の機能部を成形するための前記キャビティに対応することを特徴とするワイヤハーネス部材のモールド方法。
【００１１】
上記（３）の構成のワイヤハーネス部材のモールド方法によれば、ハーネス装着部品の機能部に応じて異なる形状のキャビティを有した複数種の樹脂型を比較的容易に成形することができる。
従って、クリップ等の機能部が異なる複数種のハーネス装着部品を容易にワイヤハーネス部材にモールド成形することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るワイヤハーネス部材のモールド方法によれば、ハーネス装着部品の多品種少量生産に容易に対応できる。
【００１３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態に係るワイヤハーネス部材のモールド方法に用いられるマスター金型の下金型を上方側から見た平面図、（ｂ）は上金型を下方から見た平面図である。
【図２】図１に示した上金型と下金型の斜視図である。
【図３】（ａ）は図１に示したマスター金型により成形された樹脂型の上樹脂型を下方側から見た平面図、（ｂ）は（ａ）に示した上樹脂型に組み合わされる下樹脂型を上方から見た平面図である。
【図４】図２に示した下金型における入れ子の交換を説明するための分解斜視図である。
【図５】入れ子が交換された上金型を上方から見た平面図である。
【図６】マスター金型により成形された一対の樹脂型の斜視図である。
【図７】マイクロ成形機の斜視図である。
【図８】他のハーネス装着部品を成形するための一対の樹脂型の斜視図である。
【図９】（ａ）はクリップ付ハーネス装着部品が成形されたワイヤハーネス部材の正面図、（ｂ）はクリップ無しハーネス装着部品が成形されたワイヤハーネス部材の正面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係るワイヤハーネス部材のモールド方法に用いられるマスター金型により成形された一対の樹脂型の斜視図である。
【図１１】図１０に示した一対の樹脂型により成形されたワイヤハーネス部材の正面図である。
【図１２】従来のワイヤハーネスの分岐部分成形型を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
本発明の一実施形態に係るワイヤハーネス部材のモールド方法には、例えば図１及び図２に示すマスター金型１３と、図３に示す樹脂型１５と、図７に示すマイクロ成形機３５とが使用される。そして、図９（ａ）に示すようなハーネス装着部品４７が、長尺のワイヤハーネス部材であるワイヤハーネス４１の外周にモールド成形される。
なお、本実施形態のマスター金型１３は、樹脂型１５における上樹脂型３１を成形するためのマスター金型である。本実施形態のワイヤハーネス部材のモールド方法には、樹脂型１５における下樹脂型３３を成形する図示しない他方のマスター金型も使用されるが、本実施形態のマスター金型１３と略同様の構成を有する為、詳細な説明は省略する。
【００１６】
本実施形態に係るマスター金型１３は、図１及び図２に示すように、一対の金属製の上金型２３と下金型２１とで構成されている。上金型２３には、マスター金型１３の成形空間１４に射出成形樹脂を射出するゲート２２が穿設されている。
下金型２１は、下金型分割面２５に、上樹脂型成形凹部２９が凹設される。本実施形態において、上樹脂型成形凹部２９は、偏平な直方体状空間（図２参照）であり、上金型２３の上金型分割面２７との間に後述する上樹脂型３１を成形するための成形空間１４を構成する。
【００１７】
即ち、マスター金型１３は、樹脂型１５における上樹脂型３１を成形するものである（図３参照）。このため、上樹脂型成形凹部２９の底部には、ハーネス装着部品４７を成形する上樹脂型３１のキャビティ１７に対応した内面形状が形成されている。即ち、上樹脂型成形凹部２９の底部には、ハーネス収容部４３及び網状チューブ体４９に対応した第１形状部３６、クリップ部成形部５７に対応した第２形状部３８、供給路１９に対応した第３形状部４２、型固定用穴５０に対応した第４形状部４４が突設されている。
【００１８】
なお、本実施形態の下金型２１は、入れ子構造を有しており、上樹脂型成形凹部２９の底部に凹設した入れ子装着凹部３２に入れ子３４が嵌装されている。入れ子３４には、第２形状部３８及び第３形状部４２が突設されている。下金型２１の入れ子装着凹部３２には、図４及び図５に示すように、第２形状部３８Ａ及び第３形状部４２が突設された入れ子３４Ａを嵌装することができる。即ち、複数の入れ子３４，３４Ａを選択的に用いることで、マスター金型１３は下金型２１を共有しながら異なる形状のキャビティ１７を有した上樹脂型３１，３１Ａ（図６及び図８参照）を成形することができる。
この他、下金型２１には、上樹脂型３１を取り出すために成形空間１４に突出自在となるエジェクターピン（不図示）が設けられていてもよい。
【００１９】
そして、マスター金型１３の成形空間１４には、ゲート２２から射出成形樹脂が射出され、上樹脂型３１が射出成形される。上樹脂型３１を成形する射出成形樹脂としては、ハーネス装着部品４７を成形する成形樹脂の温度に耐える耐熱性を有する樹脂、例えば、ＡＢＳ樹脂等が用いられる。射出成形樹脂は、図示しない射出装置によりゲート２２を通じて成形空間１４に射出される。
これにより、マスター金型１３の成形空間１４に充満した射出成形樹脂が硬化することで、図３（ａ）に示すように、分割面３７にワイヤハーネス４１の中間部を収容するハーネス収容部４３とハーネス装着部品４７を成形するためのキャビティ１７と、供給路１９と、型固定用穴５０とが形成された上樹脂型３１が成形される。同様にして、図示しない他方のマスター金型により、図３（ｂ）に示すように、分割面３９にワイヤハーネス４１の中間部を収容するハーネス収容部４３と、ハーネス装着部品４７を成形するためのキャビティ１７と、型固定用穴５０とが形成された下樹脂型３３も成形される。
【００２０】
本実施形態の樹脂型１５は、図６に示すように、上樹脂型３１と下樹脂型３３とで構成されている。
ＡＢＳ樹脂等によって形成された樹脂型１５は、図７に示す低圧射出装置４０を備えたマイクロ成形機３５を用いる低圧射出成形用として使用される。上樹脂型３１及び下樹脂型３３は、分割される一対の分割面３７，３９に、ワイヤハーネス４１（図９参照）の中間部を収容するハーネス収容部４３を備える。上樹脂型３１と下樹脂型３３は、ハーネス収容部４３を形成する内面４５に、キャビティ１７が形成されている。
【００２１】
本実施形態のキャビティ１７は、内面４５と反対側の開口がワイヤハーネス４１の外周によって塞がれる。キャビティ１７は、ハーネス収容部４３に収容されたワイヤハーネス４１の長手方向両端側が開放されたままの状態となっている。つまり、溶融した熱可塑性樹脂が供給され続ければ、この開放部分から流動性を有する熱可塑性樹脂が流出する。
【００２２】
本実施形態に係るワイヤハーネス４１のモールド方法では、異なる形状のキャビティ１７が形成される複数組みの樹脂型１５、１５Ａが揃えられている。即ち、異なるハーネス装着部品４７の成形用にキャビティ形状の異なる複数種類の上樹脂型３１，３１Ａ及び下樹脂型３３，３３Ａが揃えられている（図６及び図８参照）。これら複数の上樹脂型３１，３１Ａ及び下樹脂型３３，３３Ａは、上述したように全てマスター金型１３により成形される。つまり、例えばマスター金型１３の入れ子３４，３４Ａを選択的に用いることで、下金型２１を共有しながら異なる形状のキャビティ１７を有した上樹脂型３１，３１Ａを成形することができる。
【００２３】
上樹脂型３１，３１Ａ及び下樹脂型３３，３３Ａの内面４５に形成されるキャビティ１７は、内面形状が、ハーネス装着部品４７（図９参照）の外形状となる。そして、キャビティ１７には、ワイヤハーネス４１の外周に沿って流動性を有する熱可塑性樹脂が供給される。熱可塑性樹脂としては、ナイロン、ポリオレフィン、ポリプロピレン等を用いることができる。熱可塑性樹脂は、低圧射出装置４０を用いて加熱軟化され、注入可能な流動状態にされて、供給路１９を通じてキャビティ１７に注入される。
【００２４】
所定量の熱可塑性樹脂が供給されることで、キャビティ１７には熱可塑性樹脂が充満する。ここで、成形に使用される熱可塑性樹脂の体積は、キャビティ１７の容積よりも若干少ない。即ち、キャビティ１７は、熱可塑性樹脂が到達する範囲よりも大きく（長く）設計されている。
【００２５】
本実施形態の樹脂型１５（１５Ａ）は、熱可塑性樹脂が流動性を有する温度以下に保たれている。つまり、キャビティ１７に流入した熱可塑性樹脂は、樹脂型１５（１５Ａ）によって熱が奪われ、流動性が消失して硬化する。熱可塑性樹脂は、硬化することで、キャビティ１７の内面形状を外形状とするハーネス装着部品４７をワイヤハーネス４１の外周に成形する。
従って、キャビティ１７が、ワイヤハーネス４１の外周を包囲するように形成されていれば、成形されたハーネス装着部品４７は、ワイヤハーネス４１を内挿するチューブ状に形成されることになる。キャビティ１７の形状は、例えば網構造とすることができる。これにより、図９（ａ），（ｂ）に示すように、網状チューブ体４９をワイヤハーネス４１の外周に被覆するハーネス装着部品４７（５５）が得られる。
【００２６】
熱可塑性樹脂は、加熱すると重合を起こして高分子の網目構造を形成し、硬化して元に戻らなくなる。ハーネス装着部品４７（５５）が結束材等であれば、電線束からなるワイヤハーネス４１が所定強度で結束されることになる。また、このハーネス装着部品４７のようにクリップ部５３が同時成形されるものであれば、結束されたワイヤハーネス４１がクリップ部５３を介して所定強度で車体パネル等に固定可能となる。
なお、熱可塑性樹脂は、紫外線硬化樹脂を代わりに用いることもできる。この場合、キャビティ１７への紫外線照射を可能とするために、樹脂型１５は透明樹脂で形成することが望ましい。
【００２７】
本実施形態に係る樹脂型１５，１５Ａは、図３及び図６に示すキャビティ１７にクリップ部成形部５７を付設した上下樹脂型３１，３３、或いは図８に示すクリップ部成形部５７を省略した上下樹脂型３１Ａ，３３Ａを揃えることができる。これにより、図９（ａ）に示すクリップ部５３を有するハーネス装着部品４７と、図９（ｂ）に示すクリップ部５３を有しないハーネス装着部品５５とを製造分けすることができる。
キャビティ１７のクリップ部成形部５７は、図３（ａ）に示すように、ハの字形状の爪成形空洞部５９と、脚体成形空洞部６１と、フランジ部成形空洞部６３とからなる。フランジ部成形空洞部６３は、網状チューブ体成形空洞部６５に接続される。爪成形空洞部５９には、ランナー６７が接続される。ランナー６７は、供給路１９に接続されている。
【００２８】
本実施形態に係る樹脂型１５，１５Ａの上樹脂型３１，３１Ａには、供給路１９（スプルー）が形成される。供給路１９は、上樹脂型３１，３１Ａの上方に開放し、上樹脂型３１，３１Ａを貫通してキャビティ１７に通じる（図６及び図８参照）。これにより、上樹脂型３１，３１Ａの外方から供給路１９を通じて、熱可塑性樹脂をキャビティ１７へ流入させることができる。
【００２９】
この他、樹脂型１５，１５Ａには、ハーネス装着部品４７を取り出すためにキャビティ１７に突出自在となるエジェクターピン（不図示）が設けられていてもよい。但し、本実施形態では、ハーネス装着部品４７，５５がワイヤハーネス４１の外周にモールドされる。このため、エジェクターピンを不要にできる。即ち、樹脂型１５，１５Ａの両側から導出されているワイヤハーネス４１を利用して、モールド部分を樹脂型１５，１５Ａから容易に取り出すことが可能となる。
【００３０】
樹脂型１５（１５Ａ）内のキャビティ１７への熱可塑性樹脂の注入には、図７に示すマイクロ成形機３５が使用される。マイクロ成形機３５は、電動機等の外部動力なしに作業員一人で操作できる樹脂成形機であって、樹脂型１５（１５Ａ）と、樹脂型１５（１５Ａ）を開閉する型締装置（図示せず）と、樹脂型１５（１５Ａ）に溶融樹脂を加圧注入する低圧射出装置４０と、から構成されている。
低圧射出装置４０は、ポリプロピレン等の合成樹脂等を加熱して溶融するヒータが設けられた加熱筒７１と、加熱筒７１の溶融樹脂を図示しないノズルから射出するプランジャ７３と、プランジャ７３を前進させる射出シリンダ７５と、射出シリンダ７５を駆動するハンドル７７と、加熱筒７１の加熱温度を所望の温度に保持する温調器７９と、を有し、これらが台座８１に立設する支柱８３に支持される。
【００３１】
なお、本実施形態におけるマイクロ成形機３５とは、一回の射出成形で成形できる樹脂の量が最大で数十ｇ程度のものであって、且つ、樹脂型１５の型締め時に、エアシリンダまたはリンク等を用いて手動で行うことができるものをいう。なお、低圧射出装置４０は、電動機やエア等の外部動力によって射出シリンダ７５を駆動するものであってもよい。より具体的には、マイクロ成形機３５としては、例えば、特開２０１０−２６０２９７号公報、特開２０１２−３０４２９号公報及び特開２０１３−１０３４９２号公報などに開示された公知の「射出成形装置」を用いることができる。
【００３２】
本実施形態の樹脂型１５（１５Ａ）は、台座８１に配置される。樹脂型１５（１５Ａ）は、上樹脂型３１（３１Ａ）と下樹脂型３３（３３Ａ）とが、ハーネス収容部４３にワイヤハーネス４１を収容するように挟んで合わせられることで、キャビティ１７が成形可能な空洞となる。そして、この空洞にランナー６７を介して供給路１９から溶融した熱可塑性樹脂を供給することで、ハーネス装着部品４７（５５）がワイヤハーネス４１の外周に射出成形される。
なお、本実施形態では、樹脂型１５（１５Ａ）が水平割型のものについて説明したが、樹脂型１５（１５Ａ）は垂直割型であってもよい。
【００３３】
次に、本実施形態に係るワイヤハーネス４１のモールド方法を説明する。
本実施形態のワイヤハーネス４１のモールド方法によれば、先ず、マスター金型１３によって、一対の分割面３７，３９にワイヤハーネス４１の中間部を収容するハーネス収容部４３とハーネス装着部品４７を成形するためのキャビティ１７とが形成される一組の上樹脂型３１と下樹脂型３３が成形される（樹脂型成形工程）。
【００３４】
そして、上樹脂型３１と下樹脂型３３のハーネス収容部４３には、長尺のワイヤハーネス部材であるワイヤハーネス４１が配置される。樹脂型１５の上樹脂型３１と下樹脂型３３とは、ワイヤハーネス４１を挟んで型締装置により型締めされる。そこで、内方に配置されたワイヤハーネス４１と、ハーネス収容部４３の内面との間には、樹脂型１５に応じたキャビティ１７が配置される。この状態で溶融した熱可塑性樹脂がキャビティ１７に低圧射出される。所定量の熱可塑性樹脂が供給されることで、キャビティ１７には熱可塑性樹脂が充満する。熱可塑性樹脂は、硬化することで、キャビティ１７の内面形状を外形状とするハーネス装着部品４７をワイヤハーネス４１の外周に成形する（部品成形工程）。
【００３５】
マスター金型１３は、樹脂型１５と異なる形状のキャビティ１７を有した他の樹脂型１５Ａを成形することができる。そして、樹脂型１５Ａを用いて上記と同様の手順によりワイヤハーネス４１の外周に熱可塑性樹脂を成形することで、上記とは異なる種類のハーネス装着部品５５をワイヤハーネス４１の外周に成形することができる。
即ち、上記マスター金型１３により成形される樹脂型１５，１５Ａは、金属型に比べて多品種少量生産が容易である。そこで、複数のワイヤハーネス製造ラインに設置されているマイクロ成形機３５に対して、同形状の樹脂型１５を略同時に大量供給することができると共に異なるキャビティ１７を有する複数種の樹脂型１５，１５Ａを迅速に供給することができる。
【００３６】
本実施形態のワイヤハーネス４１のモールド方法によれば、形状が異なる複数の入れ子３４，３４Ａを選択的に用いることで、マスター金型１３は金型本体である下金型２１を共有しながら異なる形状のキャビティ１７を有した上樹脂型３１、３１Ａ及び下樹脂型３３，３３Ａからなる複数種の樹脂型１５，１５Ａを比較的容易に成形することができる。
従って、ワイヤハーネス４１の外周に形成されるハーネス装着部品４７，５５の多品種少量生産に容易に対応することができる。
【００３７】
また、本実施形態のワイヤハーネス４１のモールド方法によれば、ハーネス装着部品４７，５５の機能部であるクリップ部５３の有無に応じて異なる形状のキャビティ１７を有した複数種の樹脂型１５，１５Ａを比較的容易に成形することができる。
従って、クリップ部５３の有無が異なる複数種のハーネス装着部品４７，５５を容易にワイヤハーネス４１にモールド成形することができる。
【００３８】
従って、上記ワイヤハーネス４１のモールド方法によれば、ワイヤハーネス４１の外周に形成されるハーネス装着部品４７，５５の多品種少量生産に容易に対応できる。また、複数の生産拠点で同品質の樹脂型１５，１５Ａを安価に使用することも可能となる。
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００３９】
上記実施形態のワイヤハーネス４１のモールド方法によれば、ワイヤハーネス４１の直線状の中間部にハーネス装着部品４７，５５をモールド成形した場合を例に説明したが、ハーネス装着部品をモールド成形するワイヤハーネス４１の位置は、直線状の中間部に限らず、屈曲や分岐した中間部でもよいことは言うまでもない。
また、上記実施形態に係るマスター金型１３においては、第２形状部３８及び第３形状部４２が突設された入れ子３４と、第２形状部３８Ａ及び第３形状部４２が突設された入れ子３４Ａとが、下金型２１の入れ子装着凹部３２に選択的に嵌装可能とされた構成としたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ハーネス径の異なるワイヤハーネス４１に容易に対応できるように、異なる大きさの第１形状部３６をそれぞれ突設した複数の入れ子を選択的に用いることができるマスター金型を構成することもできる。
【００４０】
更に、上記実施形態では、ワイヤハーネス４１にハーネス装着部品４７，５５をモールド成形した場合を例に説明したが、本発明の長尺のワイヤハーネス部材としてはワイヤハーネス４１に限らず、コルゲートチューブやプロテクタ等の電線保護部材にハーネス装着部品４７Ａをモールド成形することもできる。
図１０に示すように、本発明の他の実施形態に係るコルゲートチューブ４１Ａのモールド方法に使用される樹脂型１５Ｂは、上樹脂型３１Ｂと下樹脂型３３Ｂとで構成されている。
ＡＢＳ樹脂等によって形成された樹脂型１５Ｂは、図７に示す低圧射出装置４０を備えたマイクロ成形機３５を用いる低圧射出成形用として使用される。上樹脂型３１Ｂ及び下樹脂型３３Ｂは、分割される一対の分割面３７，３９に、コルゲートチューブ４１Ａの中間部を収容するハーネス収容部４３Ｂを備える。上樹脂型３１Ｂと下樹脂型３３Ｂは、ハーネス収容部４３Ｂを形成する内面４５Ｂに、キャビティ１７Ｂが形成されている。更に、このキャビティ１７Ｂには、クリップ部成形部５７Ｂが付設されている。
【００４１】
本実施形態のキャビティ１７Ｂは、内面４５Ｂと反対側の開口がコルゲートチューブ４１Ａの外周によって塞がれる。キャビティ１７Ｂは、ハーネス収容部４３Ｂに収容されたコルゲートチューブ４１Ａの長手方向両端側が開放されたままの状態となっている。つまり、溶融した熱可塑性樹脂が供給され続ければ、この開放部分から流動性を有する熱可塑性樹脂が流出する。
【００４２】
本発明の他の実施形態に係るコルゲートチューブ４１Ａのモールド方法では、キャビティ１７Ｂとは異なる形状のキャビティが形成される複数組みの樹脂型（図示せず）が揃えられている。即ち、異なるハーネス装着部品４７Ｂ（図１１参照）の成形用にキャビティ形状の異なる複数種類の上樹脂型３１Ｂ及び下樹脂型３３Ｂが揃えられている。これら複数の上樹脂型３１Ｂ及び下樹脂型３３Ｂは、上述したように全てマスター金型１３により成形される。つまり、例えばマスター金型１３の図示しない入れ子を選択的に用いることで、下金型２１を共有しながら異なる形状のキャビティ１７Ｂを有した上樹脂型３１Ｂを成形することができる。
【００４３】
図１０に示した上樹脂型３１Ｂ及び下樹脂型３３Ｂの内面４５Ｂに形成されるキャビティ１７Ｂは、内面形状が、ハーネス装着部品４７Ｂ（図１１参照）の外形状となる。そして、キャビティ１７Ｂには、コルゲートチューブ４１Ａの外周に沿って流動性を有する熱可塑性樹脂が供給される。熱可塑性樹脂としては、ナイロン、ポリオレフィン、ポリプロピレン等を用いることができる。熱可塑性樹脂は、低圧射出装置４０を用いて加熱軟化され、注入可能な流動状態にされて、供給路１９を通じてキャビティ１７Ｂに注入される。
【００４４】
所定量の熱可塑性樹脂が供給されることで、キャビティ１７Ｂには熱可塑性樹脂が充満する。ここで、成形に使用される熱可塑性樹脂の体積は、キャビティ１７Ｂの容積よりも若干少ない。即ち、キャビティ１７Ｂは、熱可塑性樹脂が到達する範囲よりも大きく（長く）設計されている。
【００４５】
本実施形態の樹脂型１５Ｂは、熱可塑性樹脂が流動性を有する温度以下に保たれている。つまり、キャビティ１７Ｂに流入した熱可塑性樹脂は、樹脂型１５Ｂによって熱が奪われ、流動性が消失して硬化する。熱可塑性樹脂は、加熱すると重合を起こして高分子の網目構造を形成し、硬化して元に戻らなくなることで、キャビティ１７Ｂの内面形状を外形状とするハーネス装着部品４７Ｂをコルゲートチューブ４１Ａの外周に成形する。
【００４６】
従って、キャビティ１７Ｂが、コルゲートチューブ４１Ａの外周を包囲するように形成されていれば、成形されたハーネス装着部品４７Ｂは、コルゲートチューブ４１Ａの外周を覆うチューブ状に形成されることになる。キャビティ１７Ｂの形状は、例えば円筒構造とすることができる。これにより、図１１に示すように、円筒状チューブ体４９Ａをコルゲートチューブ４１Ａの外周に被覆したハーネス装着部品４７Ｂが得られる。
ハーネス装着部品４７Ｂはクリップ部５３Ａが同時成形されるものであるので、ワイヤハーネス４１を挿通されたコルゲートチューブ４１Ａがクリップ部５３を介して所定強度で車体パネル等に固定可能となる。
【００４７】
本実施形態に係る樹脂型は、図１０に示すキャビティ１７Ｂにクリップ部成形部５７Ｂを付設した上下樹脂型３１Ｂ，３３Ｂを有する樹脂型１５Ｂの他に、クリップ部成形部５７を省略した上下樹脂型を有する樹脂型（図示せず）を揃えることができる。これにより、図１１に示すクリップ部５３Ａを有するハーネス装着部品４７Ｂと、クリップ部５３Ａを有しないハーネス装着部品（図示せず）とを製造分けすることができる。
従って、上記樹脂型１５Ｂを用いたコルゲートチューブ４１Ａのモールド方法によれば、コルゲートチューブ４１Ａの外周に形成されるハーネス装着部品４７Ｂの多品種少量生産に容易に対応できる。また、複数の生産拠点で同品質の樹脂型１５Ｂを安価に使用することも可能となる。
【符号の説明】
【００４８】
１３…マスター金型
１５…樹脂型
１７…キャビティ
１９…供給路
２９…上樹脂型成形凹部
３１…上樹脂型（一組の樹脂型）
３３…下樹脂型（一組の樹脂型）
３４…入れ子
３５…マイクロ成形機
３７…分割面
３９…分割面
４０…低圧射出装置
４１…ワイヤハーネス
４３…ハーネス収容部
４５…内面
４７…ハーネス装着部品
５３…クリップ部（機能部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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