(57)【要約】【課題】静音性に優れるリアクトルを提供する。【解決手段】コイルと、前記コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアと、前記コイルと前記磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部とを備えるリアクトルであって、前記磁性コアは、磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を有し、前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の少なくとも一部の面に無機材料で形成された被覆層を有するリアクトル。好ましくは、前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の全面に前記被覆層を有する。【選択図】図２
2015050298.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルと、前記コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアと、前記コイルと前記磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部とを備えるリアクトルであって、
前記磁性コアは、磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を有し、
前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の少なくとも一部の面に無機材料で形成された被覆層を有するリアクトル。
【請求項２】
前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の全面に前記被覆層を有する請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面のうち下面以外の面に前記被覆層を有する請求項１に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記被覆層を有する圧粉コア片は、前記コイルが配置される内側コア部である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記無機材料は、金属、セラミック及びガラスから選択される少なくとも一種の材料である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記被覆層の厚さが、１０μｍ以下である請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項７】
請求項１に記載のリアクトルを備えるコンバータ。
【請求項８】
請求項７に記載のコンバータを備える電力変換装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車の車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトル、リアクトルを備えるコンバータ、及びコンバータを備える電力変換装置に関する。特に、静音性に優れるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。このようなリアクトルに関する技術が、例えば特許文献１〜３に開示されている。
【０００３】
リアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアとを備える。また、リアクトルには、磁性コアにコイルを配置した組合体を外部環境から保護するため、組合体の周囲に樹脂部が形成された構造のものが知られている（特許文献１，２参照）。具体的には、組合体をケース内に収納し、組合体を樹脂で封止した構造（ポッティングタイプ）のものや、組合体を金型内に収納し、組合体を樹脂でモールドした構造（モールドタイプ）のものが挙げられる。
【０００４】
一方、コイルと磁性コアとの組合体を収納したケース内に樹脂を充填する際に、樹脂に気泡が混入することを防止するため、真空中で、樹脂を充填することが知られている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１３４３７４号公報
【特許文献２】特開２０１２−１１９４５４号公報
【特許文献３】特開２０１０−２６３０７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
静音性に優れるリアクトルの開発が望まれる。
【０００７】
コイルと磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部に気泡が残存すると、その部分を起点としてクラックが生じることがあり、このクラックが騒音の発生原因の一つとなり得る。したがって、樹脂部に残存する気泡が少ないことは、静音性を高める点でも有効な要素の一つである。
【０００８】
従来技術では、樹脂を充填する際の雰囲気を真空にするため、真空槽といった製造設備が必要であり、また真空槽内の真空引きに時間を要することから、製造コストが高くなるなどの問題がある。
【０００９】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、静音性に優れるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願のリアクトルは、コイルと、前記コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアと、前記コイルと前記磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部とを備える。そして、前記磁性コアは、磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を有する。前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の少なくとも一部の面に、無機材料で形成された被覆層を有する。
【発明の効果】
【００１１】
上記のリアクトルは、静音性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態１のリアクトルに備えるコイルと磁性コアとの組合体の概略分解斜視図である。
【図３】実施形態１のリアクトルの分解概略斜視図である。
【図４】実施形態３のリアクトルにおける圧粉コア片に形成された被覆層を説明する概略斜視図である。
【図５】ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。
【図６】実施形態のコンバータを備える実施形態の電力変換装置の一例を示す概略回路図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明者の鋭意研究の結果、磁性コアに磁性粉末を加圧成形した圧粉成形体（圧粉コア片）を利用した場合、樹脂部に気泡が残存し易いことが分かった。これは、磁性粉末を加圧成形して得られる圧粉コア片には製造上、空隙を有することから、樹脂を充填する際に圧粉コア片の脱気が不十分であると、圧粉コア片の表面から空隙に存在する空気が漏れ、それが気泡として樹脂部に残存することが原因と考えられる。この気泡は、樹脂が硬化する前の液状のときに浮力の作用で上に上がるので、上面側に多くなる。以上の知見に基づき、本発明者は、圧粉コア片から空隙中の空気が漏れ出ることを防止できる構成について種々検討した結果、本発明を完成するに至った。
【００１４】
［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
【００１５】
（１）実施形態に係るリアクトルは、コイルと、コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアと、コイルと磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部とを備える。そして、磁性コアは、磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を有する。圧粉コア片は、樹脂部と対向する面の少なくとも一部の面に無機材料で形成された被覆層を有する。
【００１６】
上記したリアクトルによれば、圧粉コア片において樹脂部と対向する面に被覆層が形成されていることで、被覆層が形成された圧粉コア片の表面から空隙に存在する空気が漏れ出ることを防止できる。そのため、樹脂を充填して樹脂部を形成する際に圧粉コア片から発生する気泡を低減でき、樹脂部に残存する気泡を少なくできる。よって、静音性に優れるリアクトルを提供できる。また、真空槽などの真空設備も必要ないので、製造コストを削減できる。更に、無機材料で被覆層を形成すると、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する機能の他、後述するように、被覆層に熱伝導機能や絶縁機能を付与することができる。
【００１７】
（２）上記したリアクトルの一形態として、圧粉コア片は、樹脂部と対向する面の全面に被覆層を有することが挙げられる。
【００１８】
圧粉コア片において樹脂部と対向する面の全面に被覆層が形成されていることで、圧粉コア片から発生する気泡をより低減でき、樹脂部に残存する気泡をより少なくできる。よって、リアクトルの静音性をより高めることができる。
【００１９】
（３）上記したリアクトルの一形態として、圧粉コア片は、樹脂部と対向する面のうち下面以外の面に被覆層を有することが挙げられる。
【００２０】
上記の「下面」とは、樹脂を充填して樹脂部を形成する際、重力が働く方向を下方向とし、この下方向を向いている面を意味する。圧粉コア片において樹脂部と対向する面のうち下面から漏れ出る空気は、浮力が作用して元来少ない。そのため、圧粉コア片の下面以外の面に被覆層が形成されていれば、圧粉コア片から発生する気泡を効果的に低減でき、樹脂部に残存する気泡を効果的に少なくできる。よって、リアクトルの静音性を効果的に高めることができる。また、圧粉コア片の下面に被覆層を有さない分、その厚み分小さくなると共に、無機材料の使用量を減らすことができる。
【００２１】
（４）上記したリアクトルの一形態として、被覆層を有する圧粉コア片は、コイルが配置される内側コア部であることが挙げられる。
【００２２】
被覆層を形成する無機材料によっては、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する機能の他、被覆層に熱伝導機能や絶縁機能を付与することができる。例えば、熱伝導性の無機材料で被覆層を形成すると、被覆層に熱伝導機能を付与することができ、電気絶縁性の無機材料で被覆層を形成すると、被覆層に絶縁機能を付与することができる。コイルが配置される内側コア部は、コイルからの熱を受け取って温度が上昇し易く、またコイルが配置されることから熱が逃げ難く、放熱し難い。よって、被覆層に熱伝導機能を持たせることで、内側コア部の放熱性を高めることができる。一方、被覆層に絶縁機能を持たせると、被覆層によってコイルとの電気的絶縁を図ることができるので、コイルと内側コア部との間に配置するボビンを省略したり、ボビンの厚みを薄くしてボビンを簡素化したりすることができる。このボビンは通常、電気絶縁性の樹脂で形成されている。なお、上記の「内側コア部」とは、磁性コアのうち、コイルの内側に実質的に配置されている部分を意味し、例えば内側コア部を構成するコア片の端部近傍がコイルの外側に露出するような場合も内側コア部に含まれる。
【００２３】
（５）上記したリアクトルの一形態として、無機材料は、金属、セラミック及びガラスから選択される少なくとも一種の材料であることが挙げられる。
【００２４】
一般に、金属は熱伝導性を有し、被覆層を金属で形成した場合、被覆層に熱伝導機能を付与することができる。金属としては、例えばアルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、スズ（Ｓｎ）、鉛（Ｐｂ）、亜鉛（Ｚｎ）、金（Ａｕ）、銀（Ａｇ）又はそれらの合金などが挙げられる。また、セラミック及びガラスは電気絶縁性を有し、被覆層をセラミック又はガラスで形成した場合、被覆層に絶縁機能を付与することができる。セラミックとしては、例えば窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、炭化ホウ素（Ｂ４Ｃ）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。ガラスとしては、シリカ（ＳｉＯ２）を成分として含むガラス（例えば石英ガラス）などが挙げられる。
【００２５】
熱伝導率が３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の無機材料で被覆層を形成すれば、被覆層に熱伝導機能を効果的に付与することができる。より好ましくは熱伝導率が６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。上記に例示した金属はいずれも、３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する。中でも、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ａｕ、Ａｇは６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有する。絶縁破壊電圧が１０ｋＶ／ｍｍ以上の無機材料で被覆層を形成すれば、被覆層に絶縁機能を効果的に付与することができる。上記に例示したセラミック及びガラスはいずれも、１０ｋＶ／ｍｍ以上の絶縁破壊電圧を有する。特に、ＡｌＮやＳｉＣは６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有することもあり、熱伝導性と電気絶縁性を兼ね備えることから、被覆層に熱伝導機能と絶縁機能を効果的に付与することができる。
【００２６】
（６）上記したリアクトルの一形態として、被覆層の厚さが、１０μｍ以下であることが挙げられる。
【００２７】
被覆層は、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する機能を満足する厚さを有する。被覆層の厚さを１０μｍ以下とすることで、圧粉コア片のサイズが大きくなり過ぎることを回避できる。被覆層の厚さは、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する効果が得られる厚さであればよく、例えば２μｍ以上とすることが挙げられる。
【００２８】
（７）実施形態に係るコンバータは、上記（１）〜（６）のいずれか１つの実施形態に係るリアクトルを備える。
【００２９】
上記したコンバータは、静音性に優れる上記リアクトルを備えることから、静音性に優れる。
【００３０】
（８）実施形態に係る電力変換装置は、上記の実施形態に係るコンバータを備える。
【００３１】
上記した電力変換装置は、静音性に優れる上記コンバータを備えることから、静音性に優れる。
【００３２】
［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態の具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【００３３】
［実施形態１］
〈リアクトルの全体構成〉
図１〜３を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。リアクトル１Ａは、コイル２と、コイル２が配置されて閉磁路を形成する磁性コア３と、コイル２と磁性コア３との組合体１０の周囲に形成された樹脂部６（図１参照）とを備える。実施形態１では、リアクトル１Ａは、組合体１０を収納するケース４を備える（図１、３参照）。このリアクトル１Ａの特徴の１つは、磁性コア２が磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を少なくとも一部に有し、圧粉コア片の少なくとも１つが樹脂部６と対向する面の少なくとも一部の面に無機材料で形成された被覆層を有する。以下、実施形態１のリアクトル１Ａの構成を詳細に説明する。なお、以下の説明では、ケース４の開口側を「上」、底側を「下」として説明する。
【００３４】
（コイル）
コイル２は、図２，３に示すように、巻線２ｗを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを連結する連結部２ｒとを有する。両コイル素子２ａ，２ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行になるように並列（横並び）に配置されている。この例では、コイル２は、連続する１本の巻線２ｗによって形成されており、各コイル素子２ａ，２ｂのコイル軸方向における端面は、略矩形環状である。具体的には、一方のコイル素子２ａを一端側から他端側に向かって形成した後、他端側から引き出した巻線２ｗをＵ字状に屈曲させて連結部２ｒを形成し、引き続き、他方のコイル素子２ｂを他端側から一端側に向かって形成することで作製している。また、巻線２ｗは、平角線からなる導体の表面に絶縁被覆を有する被覆平角線である。そして、コイル２（コイル素子２ａ，２ｂ）は、被覆平角線をエッジワイズ巻きしたエッジワイズコイルである。
【００３５】
コイル２は、各コイル素子２ａ，２ｂを別々の巻線によって形成し、各コイル素子の他端側の巻線端部同士を溶接や半田付け、圧着などによって直接接合したり、別途用意した導電性材料からなる連結部材（例えば、板材）を介して接合したりすることで製造することも可能である。また、この例では、コイル素子２ａ，２ｂの軸方向端面が略矩形環状であるが、略円環状など、適宜変更することが可能である。
【００３６】
巻線２ｗは、銅やアルミニウム、それらの合金といった導電性材料からなる導体の表面に、ポリアミドイミド樹脂といった電気絶縁性材料からなる絶縁被覆を有する被覆線である。導体は、丸線や平角線が代表的である。この例のように、巻線２ｗに平角線を用いたエッジワイズコイルとした場合、丸線を用いた場合に比較して占積率の高いコイルが得られるため、コイル２（組合体１０）を小型にできるなど利点がある。この例では、巻線２ｗは、導体が銅、絶縁被覆がポリアミドイミドからなるエナメル線である。
【００３７】
コイル２の両巻線端部２ｅは、ターン形成部分から適宜な方向に引き出されている。ここでは、コイル２の両巻線端部２ｅがターン形成面（コイル上面）からコイル軸方向と直交するように上方に引き出され、ケース４の開口から引き出されている（図１参照）。また、コイル２の両巻線端部２ｅにおける末端は、絶縁被覆が剥がされて導体が露出されており、この導体露出箇所には、電源などの外部装置（図示せず）と電気的に接続するための端子金具（図示せず）が取り付けられる。
【００３８】
（磁性コア）
磁性コア３は、図２に示すように、一対の柱状の内側コア部３１，３１と、一対のブロック状の外側コア部３２とを有する。内側コア部３１，３１はそれぞれ、横並びに配置されたコイル素子２ａ，２ｂの内側に位置し、コイル２の内側に配置される部分である。外側コア部３２，３２は、コイル素子２ａ，２ｂの外側に位置し、コイル２が実質的に配置されない（即ち、コイル２から露出される）部分である。磁性コア３は、横並びに配置された内側コア部３１，３１を両端から挟むように外側コア部３２，３２を配置し、内側コア部３１，３１の両端面を外側コア部３２，３２の内端面３２ｅにそれぞれ接続することによって環状に構成されており、コイル２を通電したときに閉磁路が形成される。この例では、内側コア部３１を四角柱状、外側コア部３２を四角ブロック状としているが、内側コア部３１（コア片３１ｍ及びギャップ材３１ｇ）の形状、外側コア部３２の形状は適宜選択することができる。
【００３９】
内側コア部３１は、軟磁性材料からなる複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率の小さい材料からなるギャップ材３１ｇとを交互に積層した積層部材である。コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとは、接着剤によって接着すると、取り扱いが容易な上、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを強固に接着することで騒音を低減できると期待される。その他、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを接着テープなどによって接着してもよい。外側コア部３２は、軟磁性材料からなる１つのコア片である。一方、ギャップ材３１ｇは、公知のものを利用できる。ギャップ材３１ｇには、アルミナや不飽和ポリエステルなどの非磁性材料、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂などの非磁性材料と磁性粉末（例えば、鉄粉などの軟磁性粉末）とを含む混合物などを用いることができる。
【００４０】
（圧粉成形体（圧粉コア片））
内側コア部３１を構成するコア片３１ｍ及び外側コア部３２（即ち、磁性コア３を構成する全てのコア片）はいずれも、軟磁性粉末を加圧成形した圧粉成形体（圧粉コア片）である。
【００４１】
圧粉コア片は空隙を有し、その空隙率は製造条件にもよるが、一般的には５体積％以上２５体積％以下である。空隙率は、アルキメデス法により測定することができる。
【００４２】
（被覆層）
内側コア部３１を構成するコア片３１ｍ及び外側コア部３２（圧粉コア片）の表面には、図２に示すように、無機材料で形成された被覆層３５が形成されている。具体的には、コア片３１ｍでは、外周面（上面、下面及び側面）に被覆層３５が形成されており、ギャップ材３１ｇと接する端面３１ｍｅには被覆層３５が形成されていない。一方、外側コア部３２では、外周面、外端面、及び内端面３２ｅの一部の面に被覆層３５が形成されており、内端面３２ｅのうち内側コア部３１が接する残りの面には被覆層３５が形成されていない（即ち、内端面３２ｅのうち内側コア部３１が接する以外の面に被覆層３５が形成されている）。コア片３１ｍ及び外側コア部３２における被覆層３５が形成されている面は、後述する樹脂部６（図１参照）と被覆層３５を介して対向する面である。
【００４３】
被覆層３５は、後述するように、コイル２と磁性コア３との組合体１０をケース４内に収納した後、ケース４内に樹脂を充填して樹脂部６を形成する際に、圧粉コア片（コア片３１ｍ及び外側コア部３２）の表面から空隙に存在する空気が漏れ出ることを防止するものである。
【００４４】
被覆層３５の形成材料としては、例えば金属、セラミック、ガラスなどの無機材料が利用できる。金属としては、例えばＡｌ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｚｎ、Ａｕ、Ａｇ又はそれらの合金などが挙げられる。セラミックとしては、例えばＡｌＮ、ＳｉＣ、ＢＮ、Ｓｉ３Ｎ４、Ｂ４Ｃ、Ａｌ２Ｏ３などが挙げられる。ガラスとしては、シリカを成分として含むガラス（例えば石英ガラス）などが挙げられる。
【００４５】
被覆層３５が熱伝導性を有する金属で形成されている場合、被覆層３５に熱伝導機能を付与することができる。上記に例示した金属はいずれも、熱伝導率が３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、熱伝導機能を付与する効果が高い。中でも、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ａｕ、Ａｇは熱伝導率が６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるので、熱伝導機能を付与する効果がより高い。一方、被覆層３５が電気絶縁性を有するセラミック又はガラスで形成されている場合、被覆層３５に絶縁機能を付与することができる。上記に例示したセラミック及びガラスはいずれも、絶縁破壊電圧が１０ｋＶ／ｍｍ以上であり、絶縁機能を付与する効果が高い。特に、ＡｌＮやＳｉＣは６０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱伝導率を有することもあり、熱伝導機能と絶縁機能を効果的に付与することができる。
【００４６】
被覆層３５の厚さは、例えば１０μｍ以下とすることが挙げられる。１０μｍ以下であることで、圧粉コア片のサイズを小さくできる。また、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する観点から、例えば２μｍ以上とすることが好ましい。
【００４７】
被覆層３５の形成方法としては、金属の場合、例えば、圧粉コア片に金属シート接着して貼り付けたり、巻き付けたりすることが挙げられる。金属シートには、金属の箔の他、プラスチックフィルムに金属を成膜したものを用いることができる。また、ＰＶＤ（物理的蒸着）法を用いて成膜してもよい。その他、例えば融点が４００℃以下の低融点金属（例、Ｓｎ、Ｐｂ又はそれらの合金）であれば、圧粉コア片に金属の箔を接触させた状態で熱処理して融着したり、圧粉コア片を溶融金属に浸漬することが挙げられる。セラミックの場合、例えば、圧粉コア片にセラミックシートを接着して貼り付けたり、ＰＶＤ（物理的蒸着）法やＣＶＤ（化学的蒸着）法を用いて成膜したりすることが挙げられる。セラミックシートには、プラスチックフィルムにセラミックを成膜したものを用いることもできる。ガラスの場合、例えば、圧粉コア片にガラスシートを接着して貼り付けたり、ガラス材料を塗布した後、熱処理などしてガラス膜を形成することが挙げられる。
【００４８】
（コイルと磁性コアとの組合体）
コイル２と磁性コア３とを組み付けることで組合体１０を組み立てた後、組合体１０をケース４内に収納し（図３参照）、ケース４内に樹脂を充填して樹脂部６を形成することでリアクトル１Ａが完成する（図１参照）。この例では、組合体１０は、図２に示すように、コイル素子２ａ，２ｂの内側に後述するインシュレータ５を介して内側コア部３１，３１を挿通して配置した後、内側コア部３１，３１の両端面と外側コア部３２，３２の内端面３２ｅとを接着することで作製している。
【００４９】
（ケース）
ケース４は、図３に示すように、組合体１０が載置される底板部４０と、この底板部４０から立設され、組合体１０外周を囲む側壁部４１とを有し、底板部４０の反対側（即ち、上面）が開口した箱状に形成されている。この例では、ケース４は、底板部４０と側壁部４１とが一体に形成されている。また、ケース４は、一般に熱伝導率が高い金属材料で形成されており、ケース４全体を放熱経路として利用できるので、組合体１０に発生した熱を外部に効率よく放熱できる。つまり、リアクトルの放熱性を高めることができる。ケース４を形成する金属材料としては、例えばＡｌ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ａｇ又はそれらの合金、若しくは、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。ＡｌやＭｇ、それらの合金でケース４を形成した場合、ケース４を軽量にできるなどのメリットがある。ケース４（底板部４０及び側壁部４１）の厚さは、強度、シールド性、放熱性、防音性などを考慮して、例えば２ｍｍ〜５ｍｍ程度とすることが挙げられる。
【００５０】
また、ケース４は、電気絶縁性の樹脂材料で形成することも可能である。ケース４を形成する樹脂材料としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、アクリロニトリル‐ブタジエン‐スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが挙げられる。更に、ケース４は、底板部４０と側壁部４１とを異種材料で形成することも可能である。その場合、例えば底板部４０を上記の金属材料で形成し、側壁部４１を上記の樹脂材料で形成することが挙げられる。樹脂材料には、放熱性を高める観点から、熱伝導性の高いセラミック（例、ＡｌＮ、ＳｉＣ、ＢＮ、Ｓｉ３Ｎ４、Ｂ４Ｃ、Ａｌ２Ｏ３など）のフィラーを含有してもよい。その他、ケース４の開口に蓋（図示せず）を取り付けてもよい。
【００５１】
（樹脂部）
図１に示す樹脂部６は、組合体１０をケース４内に収納した後、ケース４内に樹脂を充填することで形成されている。樹脂部６を形成する樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ＰＰＳ樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）などが挙げられる。樹脂部６には、上記したセラミックのフィラーを含有してもよい。
【００５２】
（インシュレータ）
インシュレータ５は、コイル２と磁性コア３との間の電気的絶縁を確保するための部材である。この例では、図２に示すように、インシュレータ５は、一対の分割片５０，５０を組み合わせて構成されている。分割片５０は、コイル素子２ａ，２ｂの内周面と内側コア部３１，３１の外周面との間にそれぞれ介在される複数の板片５１と、コイル素子２ａ，２ｂの端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとの間に介在される枠板部５２とを有する。そして、枠板部５２は板片５１の一端側に設けられ、板片５１の他端側同士を突き合わせることで、インシュレータ５が構成される。図２に示すインシュレータ５の形状は例示であり、適宜変更することが可能である。
【００５３】
板片５１は、コイル素子２ａ（２ｂ）と内側コア部３１との間に配置され、内側コア部３１に対してコイル素子２ａ（２ｂ）を位置決めし、両者間の電気的絶縁距離を確保する。この例では、板片５１によって内側コア部３１の外周面のうち各角部の近傍のみが覆われ、内側コア部３１の残る各面が板片５１から露出するように、複数の板片５１が配置されている。そのため、樹脂を充填したとき、板片５１間に形成された空間には樹脂が入り込み、コイル素子２ａ（２ｂ）の内周面と内側コア部３１の外周面との間に樹脂部６が介在される。
【００５４】
枠板部５２は、内側コア部３１，３１がそれぞれ挿通可能な一対の開口部（貫通孔）を有する略Ｂ字状の平板部分である。この例では、枠板部５２は、組合体１０を組み立てたとき、両コイル素子２ａ，２ｂ間に介在されるように配置される平板状の仕切り部５２ｂを有する。この仕切り部は省略することも可能である。分割片５０において、板片５１と枠板部５２とは一体に形成されている。
【００５５】
インシュレータ５（分割片５０）を形成する材料には、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＬＣＰなどの電気絶縁性樹脂を用いることができる。
【００５６】
〈リアクトルの主要な効果〉
以上説明したリアクトル１Ａは、次の効果を奏する。
磁性コア３を構成する圧粉コア片（コア片３１ｍ及び外側コア部３２）において、樹脂部６と対向する面に被覆層３５が形成されていることで、被覆層３５が形成された圧粉コア片の表面から空隙に存在する空気が漏れ出ることを防止できる。そのため、樹脂を充填して樹脂部６を形成する際に圧粉コア片から発生する気泡を低減でき、樹脂部６に残存する気泡を少なくできるので、静音性の向上が期待できる。
【００５７】
リアクトル１Ａでは、圧粉コア片において樹脂部６と対向する面の全面に被覆層３５が形成されていることから、圧粉コア片から発生する気泡をより低減でき、樹脂部６に残存する気泡をより少なくできる。磁性コア３を構成する全ての圧粉コア片が被覆層３５を有することから、樹脂部６に残存する気泡をより一層少なくできる。
【００５８】
また、内側コア部３１を構成する圧粉コア片（コア片３１ｍ）において、被覆層３５が熱伝導性を有する金属で形成されている場合、被覆層３５によって内側コア部３１の放熱性を高めることができる。一方、被覆層３５が電気絶縁性を有するセラミック又はガラスで形成されている場合、被覆層３５によってコイル２（コイル素子２ａ，２ｂ）との電気的絶縁を図ることができる。そのため、コイル２と内側コア部３１との間に配置するインシュレータ５を省略したり、インシュレータ５の厚みを薄くしてインシュレータ５を簡素化したりすることができる。中でも、熱伝導性と電気絶縁性を兼ね備えるＡｌＮやＳｉＣで被覆層３５が形成されていれば、内側コア部３１の放熱性を高めつつ、コイル２との電気的絶縁を図ることもできる。
【００５９】
更に、被覆層３５が１０μｍ以下であることで、圧粉コア片（コア片３１ｍ及び外側コア部３２）のサイズが大きくなり過ぎることを回避できる。
【００６０】
その他、樹脂部６に残存する気泡が少ないことから、気泡によって熱伝導が阻害されることが少なくなり、樹脂部６を介して組合体１０に発生した熱を外部（例、ケース４）に効率よく放熱できる。また、樹脂部６に残存する気泡を起点としたクラックの発生が抑制されるので、静音性の向上の他、樹脂部６による組合体１０を外部環境から保護する機能が維持される。
【００６１】
（リアクトルの用途）
上述した実施形態１のリアクトル１Ａは、通電条件が、例えば最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車の車載用コンバータや電力変換装置の構成部品などに好適に利用することができる。
【００６２】
［実施形態２］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、圧粉コア片において樹脂部６と対向する面の全面に被覆層３５が形成されている形態を説明したが、実施形態２のリアクトルとしては、圧粉コア片において樹脂部６と対向する面のうち下面以外の面に被覆層３５が形成されている形態とすることが挙げられる。具体例としては、実施形態１のリアクトル１Ａにおいて、圧粉コア片（コア片３１ｍ及び外側コア部３２）の外周面の下面以外の面（即ち、上面及び側面）に被覆層３５が形成されており、下面には被覆層３５が形成されていない。リアクトル１Ａでいえば、ケース４の底板部４０に対向する面が下面に相当する（図３参照）。
【００６３】
樹脂を充填して樹脂部６を形成する際、圧粉コア片の下面から漏れ出る空気は、浮力が作用することから元来少ない。そのため、圧粉コア片の下面に被覆層３５が形成されていなかったとしても、圧粉コア片の下面以外の面に被覆層が形成されてさえいれば、圧粉コア片から発生する気泡を効果的に低減できる。したがって、実施形態２のリアクトルであっても、樹脂部６に残存する気泡を効果的に少なくでき、静音性の向上が期待できる。
【００６４】
［実施形態３］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、各圧粉コア片のそれぞれに被覆層３５が形成されている形態を説明したが、実施形態３のリアクトルとしては、複数の圧粉コア片に一連の被覆層３５が形成されている形態とすることが挙げられる。具体例としては、図４に示すように、実施形態１で説明した、複数のコア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを積層した内側コア部３１において、外周面（樹脂部６と対向する面）に１つの被覆層３５が形成されている。
【００６５】
実施形態３のリアクトルでは、複数の圧粉コア片に対して被覆層３５をまとめて形成することになるので、個々の圧粉コア片に被覆層３５を形成する手間を省くことができる。
【００６６】
［実施形態４］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、圧粉コア片において樹脂部６と対向しない（接しない）面については被覆層３５が形成されていない形態を説明したが、実施形態４のリアクトルとしては、圧粉コア片において樹脂部６と対向しない面にも被覆層３５が形成されている形態とすることが挙げられる。具体例としては、実施形態１のリアクトル１Ａにおいて、コア片３１ｍのギャップ材３１ｇと接する端面３１ｍｅや、外側コア部３２の内端面３２ｅのうち内側コア部３１が接する面にも被覆層３５が形成されている。
【００６７】
被覆層３５の形成材料として非磁性の無機材料を採用した場合、ギャップ材３１ｇと同様の機能を発揮することができる。つまり、コア片３１ｍの端面や、外側コア部３２の内端面３２ｅの全面に被覆層３５が形成されていることで、コア片３１ｍ間や、内側コア部３１と外側コア部３２との間に介在する被覆層３５が磁気ギャップとして機能する。したがって、実施形態４のリアクトルでは、実施形態１で説明したギャップ材３１ｇを省略できる可能性がある。非磁性の金属としては、上記に例示したＮｉを除く金属が挙げられる。また、上記に例示したセラミックやガラスは非磁性である。
【００６８】
［実施形態５］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、組合体１０を収納するケース４を備え、ケース４内に樹脂を充填することで樹脂部６が形成されている形態を説明したが、実施形態５のリアクトルとしては、ケース４を備えずに、金型（図示せず）を用いて組合体１０を樹脂でモールドすることで樹脂部６が形成されている形態とすることが挙げられる。
【００６９】
［実施形態６］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、磁性コア３の形状が平行に並べられた一対の内側コア部３１を両端から挟むように外側コア部３２を配置した矩形環状である形態を説明したが、磁性コアの形状はこれに限定されるものではない。磁性コアの形状の一例としては、トロイダル型、ＥＥ型、ＥＩ型、ポット型など種々の形状が挙げられる。
【００７０】
また、磁性コアは、実施形態１で説明したように複数のコア片で構成されていてもよいし、１つのコア片で構成されていてもよい。磁性コアを複数のコア片で構成する場合、磁性コアを分割してできるコア片の数やギャップ材の数は、所望の磁気特性が得られるように適宜設定すればよい。
【００７１】
［実施形態７］
実施形態１のリアクトル１Ａでは、磁性コア３を構成するコア片が全て圧粉コア片である形態を説明したが、実施形態７のリアクトルとしては、磁性コア３が圧粉コア片と、圧粉成形体とは材料の異なるコア片とを有する形態とすることが挙げられる。圧粉成形体とは別のコア片としては、代表的には、軟磁性粉末と樹脂とを含む混合物を成形した複合材料、絶縁被膜を有する軟磁性薄板（例えば、ケイ素鋼板に代表される電磁鋼板）を積層した積層体など挙げられる。具体例としては、実施形態１のリアクトル１Ａにおいて、内側コア部３１を構成するコア片３１ｍを圧粉成形体とし、外側コア部３２を複合材料としたり、逆に、コア片３１ｍを複合材料とし、外側コア部３２を圧粉成形体とすることが挙げられる。又は、内側コア部３１を構成するコア片３１ｍのうち一部を圧粉成形体とし、残部を複合材料とすることが挙げられる。
【００７２】
圧粉成形体は、代表的には、軟磁性材料（例えば、鉄基材料（純鉄や鉄合金）、希土類金属を含む合金など）からなる軟磁性粒子の表面に電気絶縁性材料（例えば、シリコーン樹脂やリン酸塩など）からなる絶縁被覆を有する軟磁性粉末や、この軟磁性粉末に加えて適宜結合剤（例えば、熱可塑性樹脂などの樹脂や高級脂肪酸など）を混合した混合粉末を加圧成形後、適宜熱処理を施すことで製造することができる。熱処理によって成形時に軟磁性粒子に導入された歪みを除去することができ、低損失な圧粉成形体とすることができる。熱処理温度は、高いほど歪みを除去できるが、絶縁被覆が損傷しない温度以下とする。上記結合剤は、この熱処理によって消失したり、シリカなどの絶縁物に変化したりする。上記製造方法によって、軟磁性粒子の周囲に絶縁被覆（例えば、リン酸化合物、ケイ素化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、ホウ素化合物など）が形成され、当該粒子間に絶縁物が介在する圧粉成形体が得られる。絶縁被覆を有する軟磁性粉末の圧粉成形体は、電気絶縁性に優れ、渦電流損を低減することができる。軟磁性材料をフェライトとする場合は、絶縁被覆を有していなくても、電気絶縁性に優れる。
【００７３】
複合材料は、バインダとなる樹脂中に軟磁性粉末（軟磁性粒子）を分散させたものである。代表的には、射出成形、トランスファー成形、ＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）、注型成形、軟磁性粉末と粉末状の固体樹脂とを用いたプレス成形などにより製造できる。列挙した製法のうちプレス成形以外の方法では、軟磁性粉末と樹脂との混合物を成形型に充填して成形した後、上記樹脂を適宜硬化することで、所望の立体形状の複合材料が容易に得られる。バインダとなる樹脂には、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂を用いることができる。その他、ＰＰＳ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、又は低温硬化性樹脂を用いることができる。
【００７４】
軟磁性粉末（軟磁性粒子）の形成材料としては、例えば、純鉄や鉄合金といった鉄基材料又は希土類元素を含む合金といった金属、フェライトといった非金属などの軟磁性材料が利用できる。鉄合金としては、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｐ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金、及びＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金などが挙げられる。圧粉成形体では、軟磁性材料に純鉄粉を用いると、成形性に優れて、コア片を製造し易い。
【００７５】
圧粉成形体、複合材料のいずれにおいても、単一の材質の軟磁性粉末のみ用いてもよいし、材質が異なる複数種の軟磁性粉末を組み合わせて用いてもよい。また、軟磁性粉末の平均粒径は、例えば１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下が挙げられる。粒径が異なる複数種の粉末（粗大粉末及び微細粉末）を含む混合粉末を用いてもよい。上記粒径の範囲内であると、例えば複合材料では、上記混合物の流動性に優れて、射出成形などを利用してコア片を製造し易い。
【００７６】
圧粉成形体における軟磁性粉末の含有量は、圧粉成形体を１００％とするとき、７５体積％超、特に８０体積％以上が挙げられる。また、圧粉成形体は、軟磁性粉末の材質や軟磁性粉末と結合剤との混合比、絶縁被覆の厚さなどを調整したり、成形圧力を調整したりすることで、磁気特性（特に、飽和磁束密度）を変化させることができる。飽和磁束密度が高い軟磁性材料（フェライトよりも鉄基材料が好ましい）を用いたり、結合剤の配合量などを低減して軟磁性粉末の含有量を高めたり、成形圧力を高くしたりすることで、飽和磁束密度が高い圧粉成形体が得られる。圧粉成形体の磁気特性は、例えば、飽和磁束密度が１．０Ｔ以上、更に１．６Ｔ以上、１．８Ｔ以上、２Ｔ以上、比透磁率が５０以上５００以下が挙げられる。
【００７７】
複合材料における軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下が挙げられる。磁性粉末が２０体積％以上であると、飽和磁束密度といった磁気特性を確保し易い。磁性粉末が７５体積％以下であると、樹脂との混合が行い易く、複合材料の製造性に優れる。軟磁性粉末の含有量は、３０体積％以上、更に４０体積％以上が挙げられる。また、軟磁性粉末の含有量は、７０体積％以下、更に６５体積％以下、６０体積％以下が挙げられる。
【００７８】
複合材料には、軟磁性粉末及び樹脂に加えて、アルミナやシリカなどのセラミックといった非磁性材料からなる粉末（フィラー）を含有してもよい。セラミックなどの熱伝導性に優れるフィラーを混合することで、放熱性の向上、軟磁性粉末の偏在の抑制（均一的な分散）を図ることができる。フィラーは、軟磁性粉末よりも微粒であると、フィラーの含有による軟磁性粉末の割合の低下を抑制し易い。フィラーの含有量は、複合材料を１００質量％とするとき、０．２質量％以上２０質量％以下であると、上記効果を十分に得易い。
【００７９】
複合材料は、軟磁性粉末の材質や含有量、フィラーの有無などを調整することで、磁気特性を変化させることができる。また、複合材料は、樹脂を含有することから、軟磁性粉末の材質が圧粉成形体と同じ場合であっても、飽和磁束密度が低く、かつ比透磁率も低くなる傾向にある。複合材料の磁気特性は、例えば、飽和磁束密度が０．６Ｔ以上、更に１．０Ｔ以上、比透磁率が５以上５０以下、更に１０以上３５以下が挙げられる。この場合、比透磁率が比較的低いため、例えば実施形態１のリアクトル１Ａにおいて、ギャップ材３１ｇを省略してギャップレス構造の磁性コア３とすることも可能である。ギャップレス構造とすると、ギャップ部分での漏れ磁束を低減できる。
【００８０】
磁性コアが部分的に異なる材料で形成されていることで、部分的に磁気特性が異なる磁性コアを得ることができる。上述したように、内側コア部に圧粉成形体を用い、外側コア部に複合材料を用いると、内側コア部の飽和磁束密度が外側コア部よりも高く、かつ、外側コア部の比透磁率が内側コア部よりも低くなるように設計することができる。例えば実施形態１のリアクトル１Ａにおいて、内側コア部３１は、飽和磁束密度が１．０Ｔ以上、更に外側コア部３２の１．２倍以上、比透磁率が５０以上５００以下、外側コア部３２は、飽和磁束密度が０．６Ｔ以上、更に内側コア部３１の飽和磁束密度未満、比透磁率が５以上５０以下、磁性コア３全体の比透磁率（ギャップ材を含む場合はギャップ材も含めた全体の比透磁率）は１０以上５０以下とすることが挙げられる。一定の磁束を得る場合、内側コア部の飽和磁束密度の絶対値が高いほど、また、内側コア部の飽和磁束密度が外側コア部よりも相対的に高いほど、内側コア部の断面積を小さくできる。そのため、内側コア部の飽和磁束密度が高いほど、全体の飽和磁束密度が均一的な磁性コアと同じ磁束を得る場合、内側コア部の断面積を小さくできるため、磁性コア（組合体）を小型にできる。内側コア部の飽和磁束密度は、１．８Ｔ以上、更に２Ｔ以上、外側コア部３２の飽和磁束密度の１．５倍以上、更に１．８倍以上が望ましい。一方、外側コア部の比透磁率が内側コア部よりも低いと、内側コア部に磁束が通り易く、逆に、外側コア部の比透磁率が内側コア部よりも高いと、外側コア部での漏れ磁束を低減し易い。
【００８１】
なお、上記の比透磁率及び飽和磁束密度は、以下のようにして測定する。コア片と同じ材料を用いて、外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍのリング状試験片を作製する。この試験片に、一次側３００巻き、二次側２０巻きの巻線を施して、試験片のＢ‐Ｈ初磁化曲線をＨ＝０〜１００エルステッド（Ｏｅ）の範囲で測定する。この測定には、例えば理研電子株式会社製ＢＨカーブトレーサ「ＢＨＳ‐４０Ｓ１０Ｋ」を使用することができる。そして、得られたＢ‐Ｈ初磁化曲線の勾配（Ｂ／Ｈ）の最大値を求め、この最大値を比透磁率とする。通常、Ｈ＝０又はＨ＝０付近で、Ｂ‐Ｈ初磁化曲線の勾配（Ｂ／Ｈ）は最大となる。また、ここでの磁化曲線とは所謂、直流磁化曲線であり、交流磁場中で測定する交流比透磁率とは異なる。一方、上記の飽和磁束密度は、上記試験片に対して電磁石で１００００（Ｏｅ）の磁界を印加し、十分に磁気飽和させたときの磁束密度とする。
【００８２】
［実施形態８］
上記した実施形態１〜７のリアクトルは、例えば、車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。
【００８３】
例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図５に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図５では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。
【００８４】
電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０を充電する。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力する。
【００８５】
コンバータ１１１０は、図６に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ），絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、実施形態１〜７のリアクトルなどを備える。静音性に優れるリアクトルを備えることで、電力変換装置１１００やコンバータ１１１０は静音性に優れる。
【００８６】
なお、車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０の中には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、実施形態１〜７のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、実施形態１〜７のリアクトルなどを利用することもできる。
【００８７】
［付記］
以上説明した本発明の実施形態に関連して、更に以下の付記を開示する。
【００８８】
（付記１）
コイルと、前記コイルが配置されて閉磁路を形成する磁性コアと、前記コイルと前記磁性コアとの組合体の周囲に形成された樹脂部とを備えるリアクトルであって、
前記磁性コアは、磁性粉末の圧粉成形体で形成された圧粉コア片を有し、
前記圧粉コア片は、前記樹脂部と対向する面の少なくとも一部の面に樹脂材料で形成された被覆層を有し、
前記被覆層の厚さが１０μｍ以下であるリアクトル。
【００８９】
上記した付記１のリアクトルによれば、圧粉コア片において樹脂部と対向する面に被覆層が形成されていることで、被覆層が形成された圧粉コア片の表面から空隙に存在する空気が漏れ出ることを防止できる。そのため、樹脂を充填して樹脂部を形成する際に圧粉コア片から発生する気泡を低減でき、樹脂部に残存する気泡を少なくできる。よって、静音性に優れるリアクトルを提供できる。また、真空槽などの真空設備も必要ないので、製造コストを削減できる。被覆層の厚さは、圧粉コア片の表面からの空気の漏れを防止する効果が得られる厚さであればよく、例えば２μｍ以上とすることが挙げられる。更に、被覆層の厚さを１０μｍ以下とすることで、圧粉コア片のサイズが大きくなり過ぎることを回避できる。
【００９０】
被覆層を樹脂材料で形成する場合、樹脂材料としては、例えば、アルキド樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂などが挙げられる。また、形成方法としては、例えば、上記した樹脂を成分として含む塗料を圧粉コア片に塗装したり、塗料中に圧粉コア片を浸漬することが挙げられる。その他の形成方法としては、圧粉コア片に上記樹脂のシートを接着して貼り付けたり、巻き付けたりすることが挙げられる。
【産業上の利用可能性】
【００９１】
本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や、空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、並びに電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００９２】
１Ａ  リアクトル    １０  組合体
２  コイル  ２ｗ  巻線
２ａ，２ｂ  コイル素子    ２ｒ  連結部    ２ｅ  巻線端部
３  磁性コア
３１  内側コア部
３１ｍ  コア片    ３１ｇ  ギャップ材    ３１ｍｅ  端面
３２  外側コア部
３２e  内端面
３５  被覆層
４  ケース
４０  底板部    ４１  側壁部
５  インシュレータ    ５０  分割片
５１  板片    ５２  枠板部
５２ｂ  仕切り部
６  樹脂部
１１００  電力変換装置    １１１０  コンバータ
１１１１  スイッチング素子    １１１２  駆動回路
Ｌ  リアクトル    １１２０  インバータ
１１５０  給電装置用コンバータ    １１６０  補機電源用コンバータ
１２００  車両    １２１０  メインバッテリ
１２２０  モータ    １２３０  サブバッテリ
１２４０  補機類    １２５０  車輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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