(57)【要約】      （修正有）【課題】クッション性やフィット性に富み、軽量化に優れる車両用シートバックを提供する。【解決手段】合成樹脂発泡体からなり、着座時に身体が当接する部位であって後方に曲げ変形する、上下で複数段からなる曲げ変形部６と、曲げ変形部６の左右縁部に位置し、曲げ変形時の支点になりえる支持部とを備えるシートバックパッドと、シートバックパッドの曲げ変形部６の後方に曲げ変形部６の曲げ変形を可能とする空間部とを備え、シートバックパッドの最下段及び／又は最上段の曲げ変形部６が、左右縁部を支点とする曲げ変形に加えて、上縁部又は下縁部の隣接する他の曲げ変形部側が、他縁部側よりも大きく撓む撓曲形態とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡体からなり、着座時に身体が当接する部位であって後方に曲げ変形する、上下で複数段からなる曲げ変形部と、前記曲げ変形部の左右縁部に位置し前記曲げ変形時の支点になりえる支持部とを備えるシートバックパッドと、前記シートバックパッドの曲げ変形部の後方に前記曲げ変形部の曲げ変形を可能とする空間部と、を備え、
前記シートバックパッドの最下段及び／又は最上段の曲げ変形部が、左右縁部を支点とする曲げ変形に加えて、上縁部又は下縁部の隣接する他の曲げ変形部側が他縁部側よりも大きく撓む撓曲形態を有することを特徴とするシートバック。
【請求項２】
前記合成樹脂発泡体が、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体であることを特徴とする請求項１に記載のシートバック。
【請求項３】
前記縁部撓曲形態が、曲げ変形部の上下方向の長さを長くする形態、曲げ変形部の隣接する他の曲げ変形部側に近づくほど厚みを薄くする形態、及び、曲げ変形部の隣接する他の曲げ変形部側となる上縁部又は下縁部に縦方向のスリットを設ける形態のうちの少なくとも一つ以上の形態を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のシートバック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートバックの軽量化に関し、リサイクル性に富み、特にシートバック下部や上部におけるフィット感やクッション性に富むシートバックに関する。
【背景技術】
【０００２】
シートバックの代表例として車両用シートバックを取り上げる。一般に車両用シートバックは、金属製のシートフレームやワイヤーを内包し、一般にウレタンフォームをクッション材として用い全体を表皮で被覆していた。乗員の荷重は主にシートフレームやワイヤーと表皮との間に挟まれたウレタンフォーム層を圧縮方向に撓ませることにより支えられており、クッション性及びフィット性は主にウレタンフォーム層が圧縮方向に撓んだ際の反力、復元力及び撓みによって得られていた。
【０００３】
また、車両用シートバックの軽量化に関する技術として、特許文献１にシートフレームが枠状を呈し、シートフレームの断面が山形を呈すると共に、シートフレームの枠状の内周側に前記山形の一側を形成して着座者に対向する傾斜面を有し、シートフレームに弾性を有するネットを被せ、その周縁部をシートフレームの山形上から引き回して該山形の他側に固定することで凹曲面状の着座面を形成するように張設し、ネットとシートフレームの傾斜面との間に角度を設けた技術が開示されている。
【０００４】
他の軽量化に関する技術としては、特許文献２に、シートフレームに着脱可能に取り付けられたベースプレートと、該ベースプレート上に配置されたブロックと、該ブロック上に配置されたスプリングプレートと、該スプリングプレートを被覆する表皮とを備える着座部を有し、前記ブロックは、前記ベースプレートと前記スプリングプレート間に所定の空間を形成するように配置され、前記スプリングプレートは、弾性を有する発泡体であるＰＰ（ポリプロピレン）ビーズ発泡体、ＰＥ（ポリエチレン）ビーズ発泡体、ＰＰ発泡体、ＰＥ発泡体、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル／スチレン樹脂）発泡体、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）及びウレタンフォーム材のいずれかで形成されている発泡体で成形され、前記スプリングシートは、前記ベースプレート方向への力が加えられたときに前記空間内へ撓む車両用シートに関する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２８０４４号公報
【特許文献２】特許第４００９４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の一般的な車両用シートバックではクッション材としてウレタンフォームが使用されており、クッション性が極めて高く快適性に優れているため今も尚、多用されている。しかし、該ウレタンフォームはリサイクル性能に劣るという問題があった。さらに、車両用シートバックは一般的なクッション性の他に、自動車の運動に伴い乗員に加えられる前後左右の加速度に対し、乗員の身体を最適な位置で支える機能も求められる。長時間の乗車時の疲労を軽減するためにも最適な位置で身体を支える必要がある。このため非常に軽量で軟質なウレタンフォームのみでは機能を満足することができず、ある程度の剛性を得るためにはウレタンフォームの密度を一定以上の密度とする必要があり、このため軽量化が進まないという問題があった。
【０００７】
特許文献１に記載の技術は、乗員による荷重を支えるネット素材がシートバック周囲に設置されたシートフレームに引き込まれ強固に固定されており、乗員の着座により加えられた荷重はネット素材を通じ最終的にシートフレームの剛性により支えられていた。従ってシートフレームの構造は一定以上の強度を保たねばならず、このため従来のクッション材に相当するネット素材自体の重量は軽量であるものの、シートフレームの重量は増加傾向にあり全体としての重量軽減効果が十分ではないという問題があった。
【０００８】
さらに、ネット素材のクッション性は主に素材の伸びによって得られるため限定されており、長期間の使用によりたるみが発生し商品性に劣る傾向にもあった。またシートフレームに平面的なネット素材を張架する構造であるため、基本的なシートバックの形状は平面的であり、乗員の身体を最適な位置で支えるために必要な三次元形状を得ることが困難であり、その結果、乗員に不快感を与えるという問題があった。これは自動車の運動によって乗員へ横Ｇが加えられる際等、不安定なハンモック状のネット素材では乗員の身体を安定して支えることができないからである。
【０００９】
特許文献１の段落［００２２］に「ネットをシートバックフレームに被せ、・・・。ネットはシートバックフレームに対し張力をもって取り付けられ」や、段落［００４１］に「シートバックはウレタンパッド及び表皮生地が不要となり」の記載や、図２乃至図５からシートバックフレームの着座者側にはネットのみが張設されているので、着座者はネットの上端又は下端に当接したときにシートバックフレームの硬さとネットの柔らかさとの違いに違和感を感じ座り心地を害するという問題があった。
【００１０】
次に、特許文献２の技術については、スプリングプレートは外形略矩形の板状発泡体であり該スプリングプレートの乗員が着座する側には横方向に複数の溝が形成されている。しかし、溝部が浅いと柔軟性を与えることができず、溝部が深ければクッション材が撓む際、わずかに残った溝部底部の連結部分へ過大な引っ張り力が集中し大きな伸び変形が発生するため復元不能な永久変形を生じる、あるいは破断する恐れが高かった。溝底部にある連結部分が一部でも破壊されれば支えを一気に失いクッション材全体の見かけ硬さが急激に低下し、クッション材としての機能が大きく損なわれる。従って破壊を回避するためクッション材の撓みを一定以上に設計することが事実上困難であり、十分な着座時のフィット感及び快適性を付与することが困難であった。
【００１１】
また、特許文献２の技術は、乗員の体格に応じて、高さの異なるブロックを適宜選択することにより個人的に良好な着座感を得ることができるとの記載があるが、乗員は体重の軽重によって着座する前に自分に適する高さのブロックに変えなければならないという、現実的には実施困難な対応をしなければならないという問題があった。
【００１２】
そこで、本発明の目的は、着座者が特にシートバックの上端部や下端部に対する違和感を感じることなく、身体へのフィット性に富み、クッション性、軽量化かつリサイクル性に優れるシートバックを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明において、合成樹脂発泡体とは、柔軟で曲げ変形が可能であり、かつ復元性に優れたものであり、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ
、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで撓みが最大９０ｍｍとなるまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録する。）に準じて測定した曲げ撓みが２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡成形体を指す。具体的には発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、その他ポリオレフィン系樹脂発泡体、あるいは改質ポリスチレン系樹脂発泡体などを指す。前記合成樹脂発泡体には、ビーズ発泡成形体が含まれ、ビーズ発泡成形体としては、ポリプロピレン系ビーズ発泡成形体、ポリエチレン系ビーズ発泡体などがあげられる。
【００１４】
材料の具体的選定にあたっては、更に長さ４００ｍｍ程度の棒状又は平板状の試験片の両端を支持し、中央を２５ｍｍ前後押し下げ３０分間保持し、その後荷重を解放した後にサンプルの変形からの回復が９０％以上あることが望ましい。あるいは従来のウレタンフォーム製のクッションで行なわれていた試験に準じ、両端を支持したサンプルの中央部を所定回数繰り返し押し下げ変形させ、その後に測定された残留歪み（残留変位量ともいう。）が所定量以下であることが望ましい。
【００１５】
このような条件を満たす材料として、例えば発泡ポリプロピレンの密度０．０６ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは密度０．０３５ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、または発泡ポリエチレンの密度０．０８ｇ／ｃｍ３〜０．０３ｇ／ｃｍ３などが好ましい。一方、柔軟性に乏しく曲げ変形により容易に破断の恐れがある硬質発泡ウレタンや発泡ポリスチレンなどは好ましくない。
【００１６】
発明者らは軽量化を図るために材料の検討を進めた。連続気泡構造であるウレタンフォームに変わりうる素材の例として、一般に独立気泡構造を持つ合成樹脂発泡体は、従来からクッション材として一般に用いられてきたウレタンフォームに比し、軽量で剛性に富みリサイクルも容易である等の利点を持っていたが、圧縮方向での撓み、復元力をクッションとして使用する場合、内包する空気の反発力により発泡体の変形に伴い反力が急激に高まる傾向にあるため、クッション性に欠け硬く感じられ快適性に劣っていた。
【００１７】
また一般に独立気泡構造を持つ合成樹脂発泡体は、ウレタンフォームと同様、圧縮方向に撓ませクッション材として使用する場合、長期間の使用に従い徐々に回復力を失いクリープが発生する。これは気泡を構成する樹脂皮膜の繰り返し変形による疲労と内包する空気の圧力低下によるところが大きい。従って長期間使用されるクッションの素材としては好ましいものではなかった。
【００１８】
そこで、発明者らは合成樹脂発泡体の物性を様々な角度から分析することにより、従来の一般的なクッション材として使用されてきた圧縮方向に撓ませる構造ではなく、曲げ変形が可能で復元性に優れた合成樹脂発泡体からなる支持体の曲げ変形とその回復性をクッション材として利用する方法が最適であることを見出し本発明に至った。
【００１９】
「発明が解決しようとする課題」に記載した課題を解決するために、請求項１に記載のシートバック２は、合成樹脂発泡体からなり、着座時に身体が当接する部位であって後方に曲げ変形する、上下で複数段からなる曲げ変形部６と、前記曲げ変形部６の左右縁部に位置し前記曲げ変形時の支点になりえる支持部７とを備えるシートバックパッド４と、前記シートバックパッド４の曲げ変形部６の後方に前記曲げ変形部６の曲げ変形を可能とする空間部１０と、を備え、前記シートバックパッド４の最下段及び／又は最上段の曲げ変形部６が、左右縁部を支点とする曲げ変形に加えて、上縁部又は下縁部の隣接する他の曲げ変形部６側が他縁部側よりも大きく撓む撓曲形態を有することを特徴とする。
【００２０】
請求項２に記載の車両用シートバック２は、請求項１において、前記合成樹脂発泡体が、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体であることを特徴とする。
【００２１】
請求項３に記載の車両用シートバック２は、請求項１又は２において、前記縁部撓曲形態が、曲げ変形部６の上下方向の長さを長くする形態、曲げ変形部６の隣接する他の曲げ変形部６側に近づくほど厚みを薄くする形態、及び、曲げ変形部６の隣接する他の曲げ変形部側となる上縁部又は下縁部に縦方向のスリット２２を設ける形態のうちの少なくとも一つ以上の形態を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に記載のシートバック２は、シートバックパッド４を、従来一般的に使用されていたウレタンフォームから合成樹脂発泡体に置換することが可能なものであり、そのため軽量化、リサイクル性の向上が可能となるものである。また、比較的硬質でありクッション性、フィット性、耐クリープ性に劣っていた合成樹脂発泡体を使用するにもかかわらず、高いクッション性、フィット性を付与させることが可能であり、設計の自由度が高く着座者の身体を適切に支持し高い快適性を得ることができ、長期間の使用によっても従来のウレタンフォームと同等の良好な耐クリープ性を発揮するため高い商品性を有するという効果を奏する。
【００２３】
また、シートバックパッド４は支持部７によって支持され曲げ変形可能な空間部１０を形成するので、着座者から受ける荷重によって前記着座者が当接したシートバックパッド４全体が容易に弾性範囲内で曲げ変形し撓むことができる。これにより、着座者がシートバック２との接触時に違和感を感じないようにでき、かつ着座者の身体をシートバック２の背凭れ面２０となる曲げ変形部６に沈み込ませることができる。
【００２４】
また、シートバックパッド４の背凭れ面６を構成する曲げ変形部６は、左右端で支持される両端支持形態であることから、着座者の押圧によって曲げ変形部６はそれぞれの上縁部及び下縁部が前後方向で平行移動して曲げ変形する。しかし、着座者の背側の上下方向の外観形状は上端部や下端部が丸みを帯び全体形状が略卵形状をしていることから、曲げ変形時に前後方向で平行移動だけでは身体の背面に沿った変形にはならない。そこで、本発明のシートバックパッド４は、縁部撓曲形態によって、シートバックパッド４の上端部や下端部の変形を乗員側が凹面になるように凹面状にし、左右縁部を支点とする曲げ変形に加え、かつ縦方向全体を略球形状の丸み形状に沿った曲げ変形させることができる。これによって、着座者が着座したときにシートバック２が特に腰部や肩部の外面に沿って曲げ変形するので着座者はより高いフィット性を感じることができる。
【００２５】
請求項２に記載の車両用シートバックは、請求項１と同様の効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】車両用シートの外観概要図である。
【図２】車両用シートバックの外観概要図である。
【図３】シートバックパッドの外観概要図である。
【図４】図３における最下段の梁とその上の梁の中央部と左右端側における曲げ変形の概念を示す図で、（ａ）が最下段の梁の上の梁の図で、（ｂ）が対策前の最下段の梁の図で、（ｃ）が本発明の最下段の梁を示す図である。
【図５】図３における最下段の梁とその上の梁の曲げ変形の全体像を示す斜視図である。
【図６】図３におけるＢ部拡大図で、（ａ）が背凭れ面に押圧を加えていない状態を示し、（ｂ）が背凭れ面に押圧を加えた状態を示した説明図である。
【図７】図３におけるＢ部拡大図で、（ａ）が最下段の曲げ変形部の断面形状を略Ｌ字型状にして背凭れ面に押圧を加えた状態を示し、（ｂ）最下段の曲げ変形部の左右端部にスリットを設けて背凭れ面に押圧を加えた状態を示した図である。
【図８】図２におけるＡ−Ａ断面図で、（ａ）が背凭れ面に押圧を加えた状態を示し、（ｂ）が図８（ａ）におけるＥ部拡大図である。
【図９】図２におけるＡ−Ａ断面図で、（ａ）が最下段の曲げ変形部の断面形状を略Ｌ字型状にして、背凭れ面に押圧を加えた状態を示し、（ｂ）が図９（ａ）におけるＦ部拡大図である。
【図１０】図２における背凭れ面を正面視でみた形態の概念図で、（ａ）が間隙間の曲げ変形部の幅を略同一にした形態を示し、（ｂ）が最下段の曲げ変形部のみ略Ｌ字型にした形態を示し、（ｃ）が最下段の曲げ変形部の左右両端部にスリットを設けた形態を示した図である。
【図１１】略四角枠形状のシートバックフレームの概念斜視図である。
【図１２】図２におけるＫ―Ｋ断面図である。
【図１３】負荷耐久性試験の概要図である。
【図１４】背形加圧治具の概要図で、（ａ）は平面図で、（ｂ）は正面図で、（ｃ）は側面図である。
【図１５】繰り返し荷重による残留変位量線図である。
【図１６】発泡体と無発泡体とのＪＩＳ  Ｋ７２２１−２による曲げ試験の比較図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明に係るシートバック２の実施形態について説明する。シート１は、図１に示すようにシートバック２及びシートクション３を備える。そして、シートバック２は、図２に示すように、背凭れ面２０を有し表皮８で被覆され、図３に示すようなシートバックパッド４や該シートバックパッド４の周縁部を支持する、図１１に示すようなシートバックフレーム５を備える。
【００２８】
シートバック２は、合成樹脂発泡体からなり、着座時に身体が当接する部位であって後方に曲げ変形する、上下で複数段からなる曲げ変形部６と、前記曲げ変形部６の左右縁部に位置し前記曲げ変形時の支点になりえる支持部７とを備えるシートバックパッド４と、前記シートバックパッド４の曲げ変形部６の後方に前記曲げ変形部６の曲げ変形を可能とする空間部１０と、を備え、前記シートバックパッド４の最下段及び／又は最上段の曲げ変形部６が、左右縁部を支点とする曲げ変形に加えて、上縁部又は下縁部の隣接する他の曲げ変形部６側が他縁部側よりも大きく撓む撓曲形態を有している。
【００２９】
前記合成樹脂発泡体は、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法に準じて測定した曲げ撓み量が２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡体である。
【００３０】
シートバックパッド４の材質を、従来の柔軟性を有するウレタンフォームから、ウレタンフォームより軽量であるが剛性を有する合成樹脂発泡体に変えることによって、ウレタンフォームのように圧縮変形でクッション性を確保することは困難であるので、曲げ変形によってクッション性を確保する。そのために、曲げ変形しやすいように、図３乃至図１０並びに図１２のいずれかに示すように、左右端に位置する支持部７を支点とした両端支持形態の曲げ変形部６を複数段設ける形態としている。
【００３１】
そして、支持部７の後部には、図１１に示すような略四角枠形状のシートバックフレーム５が配設されている。したがって、曲げ変形部６の最上段及び／又は最下段の後部にシートバックフレーム５が配設されている場合は、前記最上段及び／又は最下段のそれぞれの上縁部又は下縁部が、シートバックフレーム５によって前後方向の移動量を制限されて平行移動しない状態となり、身体の腰部等の縦方向の丸みを帯びた形状とは一致しない変形となる。
【００３２】
また、曲げ変形部６の最上段及び／又は最下段の後部にシートバックフレーム５が配設されていない場合であっても、最上段及び／又は最下段のそれぞれの上縁部又は下縁部が前後方向で平行移動したのでは身体の腰部等の縦方向の凹面状とは一致しない変形となる。
【００３３】
そこで、前記最上段及び／又は最下段のそれぞれの上縁部又は下縁部が、シートバックフレーム５と接続していないで前後方向で平行移動する場合と、シートバックフレーム５によって前後方向の移動量を制限されて平行移動しない場合について図４乃至図９で説明する。
【００３４】
図４は図３における最下段の梁及びその上の梁の曲げ変形部６についての説明図である。図４（ａ）が最下段の梁の上の梁の図で、図４（ｂ）が対策前の最下段の梁の図で、図４（ｃ）が本発明の最下段の梁を示す図であり、縦列（Ｎ）は梁が無負荷の状態を示し、縦列（Ｌ）が曲げ変形部６の左端側の変形状態を示し、縦列（Ｓ）が曲げ変形部６の中央部の変形状態を示し、縦列（Ｒ）が曲げ変形部６の右端側の変形状態を示している。線ｐが曲げ変形部６の前後方向で無負荷の位置を示し、線ｒが曲げ変形部６の前後方向で負荷時の位置を示している。
【００３５】
図４において、曲げ変形部６（２０、ａ、ｍ）は曲げ変形部６の上縁部と下縁部が平行移動する場合であって、曲げ変形部６の無負荷時の断面形状及び前後方向の位置を示し、曲げ変形部６（２０、ａ、ｓ）は負荷時の左右端近傍の部位の断面形状と点線ｐを無負荷時の位置として前後方向の移動位置を点線ｒで示し、曲げ変形部６（２０、ａ、ｔ）は負荷時の中央付近の部位の断面形状と点線ｐを無負荷時の位置として前後方向の移動位置を点線ｒで示している。曲げ変形部６が上下方向で凹面状に変形しないことが示されている。
【００３６】
次に、曲げ変形部６（２０、ｂ、ｍ）はシートバックフレーム５によって前後方向の移動量を制限されて平行移動しない場合であって、曲げ変形部６の無負荷時の断面形状及び前後方向の位置を示し、曲げ変形部６（２０、ｂ、ｓ）は負荷時の左右端近傍の部位の断面形状と点線ｐを無負荷時の位置として前後方向の移動量を示し、曲げ変形部６（２０、ｂ、ｔ）は負荷時の中央付近の部位の断面形状と点線ｐを無負荷時の位置として前後方向の移動量を示している。シートバックフレーム５によって前後方向の移動を制限された場合は、上縁部と下縁部との移動量が異なることが示されている。その上に、近接する他の曲げ変形部６と前後方向で段差が生ずることも示唆されている。
【００３７】
次に、曲げ変形部６間で近接する縁部の前後方向の移動量が異なる場合の現象について説明する。例えば、図６（ａ）に示すように、押圧をかけない無負荷状態では最下段の曲げ変形部６と、近接する上側の曲げ変形部６との間隙２１は、左右間に亘ってほぼ同じ間隔となっている。しかし、図６（ｂ）に示すように、押圧をかけ負荷状態にすると、最下段の曲げ変形部６は曲げ変形量が少ないため間隙２１は中央部が干渉傾向になる。
【００３８】
また、図８に示すように、押圧によって、最下段の曲げ変形部６は曲げ変形量が少なく、直近の上側の曲げ変形部６は曲げ変形量が大きいため、両者間に段差Ｇ１が発生する。この段差Ｇ１を着座者が違和感として感じることになりフィット性を損なう。
【００３９】
そこで、着座者が着座したときにシートバック２が特に腰部や肩部の外面に沿って曲げ変形するように、かつ、最下段及び最上段の曲げ変形部６と近接する他に曲げ変形部６との前後方向の段差Ｇ１が生じないようにする曲げ変形部６の撓曲形態について説明する。
【００４０】
第一の形態として、最上段及び／又は最下段の曲げ変形部６の幅を上下方向で延長し縦断面で略Ｌ字状又は略Ｉ字状にする形態である。この形態は、図４の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｍ）、図７（ａ）、図９及び図１０（ｂ）に示すように、下縁部３１と上縁部ｄとの間隔を長くしている。これによって、最下段の曲げ変形部６の上側の点ｄの部位は、下縁部３１近傍に比べて大きく変位しやすくなり、図４の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｍ）の例に示すように、中央付近の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｔ）の後方への移動量が、左右端近傍の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｓ）の後方への移動量より大きいことが示されており、かつ、上下端部の移動を規制されない構造の曲げ変形部６の移動量を示す線ｒと比べて中央付近の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｔ）及び左右端近傍の曲げ変形部６（２０、ｃ、ｓ）とも略同じ移動量となることが示されている。これによって、図９（ｂ）に示すように図８（ｂ）に生じた段差Ｇ１が解消することが示唆され、図５に示すように、最下段の曲げ変形部の上縁部の移動量は、近接する曲げ変形部６の同じ移動量となる。そして、シートバックパッド４の上端部や下端部の変形を凹面状にし、縦方向全体を略球形状の凹面に沿った曲げ変形させることができる。
【００４１】
次に、第二の形態として、最上段及び／又は最下段の曲げ変形部６の厚みを、間隙２１側になるに従い薄肉化に向けて漸変させる形態である。この形態は、図９（ｂ）に示すように、最下段の曲げ変形部６の下縁部３１の部位より、間隙２１側の部位の点ｄに近づくほど厚みを薄くなるように漸変させている。これによって、最下段の曲げ変形部６の上側の点ｄの部位は、前記最下段の曲げ変形部６の左右端又は下縁部３１に比べて大きく曲げ変形することになり、着座者の背面側の外観形状である略卵形状に沿った曲げ変形を実現できる。
【００４２】
次に、第三の形態として、最上段及び／又は最下段の曲げ変形部６の左右端に縦方向のスリット２２を設ける形態である。この形態は、図７（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、最下段の曲げ変形部６に間隙２１側に開放する縦方向のスリット２２を設ける。前記スリット２２は左右端に設けてもいいし、中央部に設けてもいいし、左右端及び中央部に設けてもよい。これにより、最下段の曲げ変形部６の上側が大きく撓みやすくなる。これによって、図８（ｂ）に示すような段差Ｇ１が発生しなくなって、図９に示すように段差Ｇ２はゼロ状態となるとともに、腰部の左右が胸部まわりに比べて後方に存する外観形状であっても、身体の外観形状に沿った変形を実現させることができる。
【００４３】
曲げ変形部６の撓曲形態としては、第一の形態乃至第三の形態のうちから少なくとも一つ以上の形態を備える形態となる。
【００４４】
次に、シートバックパッドの材質である合成樹脂発泡体について説明する。合成樹脂発泡体は、柔軟で曲げ変形が可能であり、かつ復元性に優れたものであり、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録する。）に準じて測定した曲げ撓みが２０ｍｍ以上、かつ２０ｍｍ撓み時の荷重が２〜１００Ｎの合成樹脂発泡成形体を指す。曲げ撓みが２０ｍｍ未満で破壊を生じるような合成樹脂発泡成形体は、耐久性面から不適である。身体による荷重を支えるため必要となる支持体２ａの断面が非常に大きくなり、２０ｍｍ撓み時の荷重が１００Ｎ超の場合、好ましい撓み量を発生させることが困難となり、ともに好ましい設計が困難となる。具体的には発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、その他ポリオレフィン系樹脂発泡体、あるいは改質ポリスチレン系樹脂発泡体などを指す。なお、上記発泡体の中でも樹脂発泡粒子の型内成形体が、フィット感を考慮した形状自由度（設計容易性）の観点から好ましい。
【００４５】
本発明で用いられる発泡粒子を構成するポリオレフィン系樹脂は、オレフィン成分単位を主成分とするポリオレフィン系樹脂であり、具体的にはポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂、さらにそれらの２種以上の混合物などが挙げられる。なお、上記「主成分とする」とは、オレフィン成分単位がポリオレフィン系樹脂中に５０重量％以上含まれることを意味し、その含有量は好ましくは７５重量％以上であり、より好ましくは８５重量％以上であり、さらに好ましくは９０重量％以上である。
【００４６】
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン成分単位が５０重量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、プロピレン単独重合体、またはプロピレンと共重合可能な他のオレフィンとの共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な他のオレフィンとしては、例えば、エチレンや、１−ブテン、イソブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、３−メチル−１−ヘキセンなどの炭素数４〜１０のα−オレフィンが例示される。また上記共重合体は、ランダム共重合体であってもブロック共重合体であってもよく、さらに二元共重合体のみならず三元共重合体であってもよい。なお、上記共重合体中のプロピレンと共重合可能な他のオレフィンは、２５重量％以下、特に１５重量％以下の割合で含有されていることが好ましく、下限値としては０．３重量％であることが好ましい。また、これらのポリプロピレン系樹脂は、単独または２種以上を混合して用いることができる。ポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳ  Ｋ７１６１：１９９４（試験片：ＪＩＳ Ｋ ７１６２（１９９４）記載の試験片１Ａ形（射出成形で直接成形）、試験速度：１ｍｍ／ｍｉｎ）に規定する引張弾性率（Ｅ）の値で６００ＭＰａ以上の基材樹脂を発泡してなる樹脂発泡体であることがのぞましい。
【００４７】
ポリエチレン系樹脂としては、エチレン成分単位が５０重量％以上の樹脂が挙げられ、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン１共重合体、エチレン−ブテン１共重合体、エチレン−ヘキセン１共重合体、エチレン−４メチルペンテン１共重合体、エチレン−オクテン１共重合体等、さらにそれらの２種以上の混合物が挙げられる。
【００４８】
そして、前記合成樹脂発泡体の具体的選定にあたっては、長さ４００ｍｍ程度の棒状の試験片の両端を支持し、中央を２５ｍｍ前後押し下げ３０分間保持し、その後荷重を解放した後にサンプルの変形からの回復が９０％以上ある材料、又は、従来のウレタンフォーム製のシートクッションで行なわれていた試験に準じ、両端を支持したサンプルの中央部を所定回数繰り返し押し下げ変形させ、その後に測定された残留歪みが所定量以下である材料が望ましい。該所定回数又は該所定量は各メーカーが従来材料を選定するときに任意に定めていた仕様に従う。
【００４９】
このような条件を満たす材料として、例えば発泡ポリプロピレンの密度０．０６ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、より好ましくは密度０．０３５ｇ／ｃｍ３〜０．０１５ｇ／ｃｍ３、又は発泡ポリエチレンの密度０．０８ｇ／ｃｍ３〜０．０３ｇ／ｃｍ３などが好ましい。このような材料はＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６記載の方法（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ２５ｍｍの試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録する。）に準じて行う試験において、曲げ撓み２０ｍｍ時の荷重が２〜１００Ｎであり曲げに対する柔軟性と共に曲げ剛性にも優れているが、一方従来から一般に用いられていた軟質ウレタンフォームは曲げ剛性が０．４６Ｎと大きく劣るため、本発明のシートバックを構成する材料としては適切でない。
【００５０】
以下に、合成樹脂発泡体を使用した場合のクリープ性や曲げ剛性について説明する。まず、クリープ性を評価するために、ＪＩＳ  Ｋ  ６７６７：１９９９による圧縮永久歪を測定した。縦５０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２５ｍｍの試験片を２５％歪んだ状態に圧縮し、温度２３℃±２℃において２２時間放置する。圧縮終了２４時間後の厚さを測定する。なお、圧縮永久歪は、圧縮永久歪（％）＝（試験片元厚み（ｍｍ）−圧縮終了２４時間後の厚さ（ｍｍ））÷試験片元厚み（ｍｍ）×１００で求めた。
【００５１】
試験の結果、４５倍ポリプロピレン発泡粒子成形体の圧縮永久歪は１１％であった。一方、同測定方法による発泡ポリウレタンの圧縮永久歪は２％以下である。このことは、従来、シートクッションのクッション材として一般に用いられて圧縮変形によりクッション性を発揮するウレタンフォームに対し、単純に合成樹脂発泡体に置き換えたのみでは圧縮永久歪が発生し、当初のクッション性の維持が困難であり商品性が低下することが示されている。
【００５２】
次に、図１４に示すような背形の加圧治具４０（平面視で楕円形の左右方向長さ４４０ｍｍ、奥行（幅）２９０ｍｍ、正面視で高さ６０ｍｍ）を用いサンプル板２１を常温下で５，０００回、１０，０００回、１５，０００回繰り返し４９０Ｎの荷重を加え荷重した後の残留変位量を測定し負荷耐久性試験として実施した。なお、合成樹脂発泡体を曲げ変形させた場合の残留変位量を調査するために、図１３に示したように発泡ポリプロピレン４５倍発泡品である厚さ２０ｍｍ、幅（奥行）６００ｍｍの平板状のサンプル板２１を３４０ｍｍの間隔で両端支持とし供した。該負荷耐久性試験の結果を図１５に示す。
【００５３】
図１５より、従来のウレタンフォームに要求される仕様は、残留変位量は５ｍｍ（図１５線Ｃ）以下であるのに対して、本発明の合成樹脂発泡体の場合（図１
５で線Ｄ）は、残留変位量は２．５ｍｍであり、前記仕様の範囲内であることが示されている。
【００５４】
したがって、図１５から、曲げ変形が可能で復元性に優れた合成樹脂発泡体の曲げ変形による撓みとその回復性をクッション材として使用する場合、従来から用いられてきたウレタンフォームに匹敵する、あるいは上回る耐クリープ性を有することが示されている。
【００５５】
前記耐クリープ性がウレタンフォームを上回るのは、合成樹脂発泡体を支持体２ａとして使用する場合、中央部が押し下げられ曲げ変形が発生する際、部材の各部にはそれぞれ引っ張り、圧縮、せん断等が働き、部材が変形するが、このそれぞれの変形の程度が従来のように、部材を単純に圧縮することによってクッション材とする場合の直接的な変形量と比べて少なく回復性を損なわぬ弾性域内に止まるからである。
【００５６】
次に、図１６は合成樹脂発泡体の例として発泡ポリプロピレンを選択し、同等の樹脂からなる無発泡の樹脂板（厚み１ｍｍ）からなるサンプルと、発泡ポリプロピレン４５倍発泡品からなるサンプル（厚み４５ｍｍ）をＪＩＳ  Ｋ７２２１−２：２００６（２３℃±２℃、相対湿度５０±５％の雰囲気下でスキンを取り除いた長さ３５０ｍｍ、幅２５ｍｍ、サンプル重量同等、厚さ任意の試験片を支点６間距離３００ｍｍ、試験速度２０±１ｍｍ／ｍｉｎで最大９０ｍｍまで荷重を加え、荷重撓み曲線を記録した。）に準じ両端支持し、この中央部を押し下げた場合の荷重―変位量線図である。幅を２５ｍｍに一定にし、サンプル重量が同等になるように厚みを調整した。無発泡の樹脂板の場合を荷重―変位量線図Ｍで表し、発泡ポリプロピレン４５倍発泡品からなるサンプルの場合を荷重―変位量線図Ｈで表している。
【００５７】
図１６より、共にサンプルの重量は等しいが、発泡体とすることによって曲げ剛性が大きく高まることが示されている。従来、発泡体を曲げ変形させクッション材として使用することは一般的ではなかったが、発泡体を使用することにより同等の曲げ剛性を獲得するに必要な部品重量を減少させうる、すなわちクッション体の軽量化が図れることが示されている。
【符号の説明】
【００５８】
１        シート
２        シートバック
３        シートクッション
４        シートバックパッド
５        シートバックフレーム
６        曲げ変形部
７        支持部
８        表皮
１０      空間部
２０      背凭れ面
２１      間隙
２２      スリット
３１      下縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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