(57)【要約】【課題】成形型の製作に時間がかからず、しかも、成形品の精度の管理が容易である樹脂製表皮材の製造方法を提供する。【解決手段】固定型６及び可動型７を有する成形型５を用意する。固定型６におけるスライド型８の成形面８ａ及び可動型７の成形面７ａは、本革シートの端部同士を合わせて縫合した表皮材の表面を実測定して得た本革表面データに基づいてＮＣ加工で形成される。型閉じ状態の成形型５のキャビティＣａ内に熱可塑性樹脂を充填して可撓性表皮材本体３０を成形した後、成形型５を型開きして表皮材本体３０を成形型５から取り出し、その後、表皮材本体３０表面に形成された各凹条溝３２,３３に縫糸でステッチを施す。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹条溝を形成する突条部が少なくとも一方の成形面に設けられた第１及び第２分割型を有し、本革シートの端部同士を合わせて縫合した表皮材の表面を実測定して得るか、又は、理論式から得た本革表面データに基づいて上記成形面の少なくとも上記突条部の基端側周辺領域をＮＣ加工で形成した成形型を用意し、
型閉じ状態の上記第１分割型と上記第２分割型との間に設けられたキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填し、上記凹条溝を有する可撓性表皮材本体を成形した後、上記成形型を型開きして上記表皮材本体を上記成形型から取り出し、
次いで、上記成形型から取り出した表皮材本体表面の凹条溝に縫糸でステッチを施して樹脂製表皮材を得ることを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂製表皮材の製造方法において、
上記成形面は、上記本革表面データに基づいて上記表皮材本体の表面側に対応する領域をＮＣ加工で形成した後、エッチング処理を施すことでシボ模様に対応する凹凸形状が形成されていることを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の樹脂製表皮材の製造方法において、
上記成形面における上記表皮材本体の表面側に対応する領域には、表面にシボ模様に対応する凹凸形状が形成された樹脂フィルムが貼り付けられていることを特徴とする樹脂製表皮材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装品の表面を構成する樹脂製表皮材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両用内装品には、樹脂製基材の表面を表皮材で覆って形成したものが知られ、近年、意匠性向上と低コスト化とを両立させるために、上記表皮材を複数の本革シートで形成するのではなく、本革シートに似せた表皮材を樹脂で形成するようになってきている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、射出成形により凹条溝を表面に有する樹脂製の表皮材本体を成形し、上記凹条溝に縫糸でステッチを施すことにより、複数の本革シートの端部同士を縫合して作る表皮材に似せた樹脂製表皮材を得ている。
【０００４】
ところで、表皮材を複数の本革シートで形成する際、手作業で本革シートに縫糸でステッチを施すと、上記本革シートが縫糸に締め付けられてステッチの周囲部分に所謂「ゆらぎ」と呼ばれる不規則な細かい波打ち面が形成され、高級感が出て意匠性が高まる。
【０００５】
これを樹脂製表皮材で再現するために、近年、上述の表皮材本体を成形する成形型の成形面には、表面に細かい波打ち面が形成された薄い樹脂フィルムが貼り付けられ、成形後の表皮材本体表面の凹条溝周りに上述の如き「ゆらぎ」が再現されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１３−１３９１０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記樹脂フィルムは、形成する際に気泡が巻き込まれると表皮材本体の成形時に上述の如き「ゆらぎ」が表皮材本体の表面に綺麗に再現されなくなるので、一度に樹脂フィルムを形成するのではなく、薄い樹脂層を複数回積層して樹脂フィルムを形成するのが一般的であり、成形型の製作に多くの時間を費やしていた。
【０００８】
また、薄い樹脂層を複数回積層して形成した上記樹脂フィルムは、その板厚が大きくばらつき易く、表皮材本体の板厚が大きくばらついてしまうという問題もあった。
【０００９】
本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形型の製作に時間がかからず、しかも、成形品の精度の管理が容易である樹脂製表皮材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の目的を達成するために、本発明は、所謂「ゆらぎ」と呼ばれるデータを実部品や理論式から得て、このデータを成形型の成形面に予め反映させておくようにしたことを特徴とする。
【００１１】
すなわち、第１の発明では、凹条溝を形成する突条部が少なくとも一方の成形面に設けられた第１及び第２分割型を有し、本革シートの端部同士を合わせて縫合した表皮材の表面を実測定して得るか、又は、理論式から得た本革表面データに基づいて上記成形面の少なくとも上記突条部の基端側周辺領域をＮＣ加工で形成した成形型を用意し、型閉じ状態の上記第１分割型と上記第２分割型との間に設けられたキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填し、上記凹条溝を有する可撓性表皮材本体を成形した後、上記成形型を型開きして上記表皮材本体を上記成形型から取り出し、次いで、上記成形型から取り出した表皮材本体表面の凹条溝に縫糸でステッチを施して樹脂製表皮材を得ることを特徴とする。
【００１２】
第２の発明では、第１の発明において、上記成形面は、上記本革表面データに基づいて上記表皮材本体の表面側に対応する領域をＮＣ加工で形成した後、エッチング処理を施すことでシボ模様に対応する凹凸形状が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
第３の発明では、第１の発明において、上記成形面における上記表皮材本体の表面側に対応する領域には、表面がシボ模様に対応する凹凸形状が形成された樹脂フィルムが貼り付けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
第１の発明では、本革シートで作る表皮材の表面に発生する所謂「ゆらぎ」と呼ばれる波打ち面に対応する形状が成形面の少なくとも突条部基端側周辺領域に形成されるので、成形型で表皮材本体を成形すると、上述の波打ち面が少なくとも凹条溝の開放側周縁に再現されて製造した樹脂製表皮材が本革シートで作る表皮材のような高級感を醸し出すようになる。また、成形型の成形面に上述の如き「ゆらぎ」に対応する波打ち面を直接形成するので、樹脂層を複数回積層して樹脂フィルムを形成するのに比べて成形型の製作を短くでき、しかも、板厚の変動が起きやすい上述の如き樹脂フィルムを用いずに表皮材本体を成形できるので、当該表皮材本体の成形精度の維持管理が容易である。
【００１５】
第２の発明では、本革表面データに基づいて細かい波打ち面が形成された成形型の成形面にエッチング処理を施すと、成形面にシボ模様に対応する凹部及び凸部が様々な方向に向いて形成されるので、本革表面データに基づかない滑らかな成形面にエッチング処理を施した従来の如き凹部及び凸部の形成される向きが偏ってしまう場合に比べて、表皮材表面に照射された光の反射が画一的にならず、質感の高い本革シートに似せた表皮材にできる。
【００１６】
第３の発明では、成形型に「ゆらぎ」に対応する波打ち面だけでなくシボ模様に対応する面も含まれるようになるので、成形する表皮材がさらに本革シートで作る表皮材のような高級感を醸し出すようになる。また、「ゆらぎ」に対応する波打ち面は成形型の成形面に直接形成されていて、樹脂フィルムはシボ模様に対応する面しか形成しないので、樹脂フィルムの厚みは薄い一層のものでよく、樹脂フィルムを複数回積層して形成する場合に比べて気泡の巻き込みを確実になくして表皮材本体の表面にシボ模様が綺麗に再現されるとともに、製作工数及び成形型の成形面に貼り付ける工数を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態１に係るアームレストの斜視図である。
【図２】（ａ）は、図１のＡ−Ａ線における断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ部拡大図である。
【図３】本発明の実施形態１に係る樹脂製表皮材の製造方法の手順を示すブロック図である。
【図４】実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、型閉じ状態の成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を充填した状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＣ部拡大図である。
【図５】（ａ）は、図４（ａ）のＤ部拡大図であり、（ｂ）は、従来の成形型で射出成形をしている状態を示す（ａ）相当図である。
【図６】実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、図４（ａ）の状態から成形型の可動型を後退させた状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＥ部拡大図である。
【図７】実施形態１に係る表皮材本体を成形する成形型であり、（ａ）は、図５（ａ）の状態から成形型のスライド型を後退させた状態を示し、（ｂ）は、（ａ）のＦ部拡大図である。
【図８】実施形態２に係る図４相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。
《発明の実施形態１》
図１は、本発明の製造方法で製造された実施形態１に係る樹脂製表皮材３で表面が構成されたアームレスト１を示す。該アームレスト１は、表面を本革に似せたものであり、車両用ドアＷの車室内側トリムＷ１に取り付けられている（図２参照）。
【００１９】
上記アームレスト１は、車両前後方向に略水平方向に延びる断面Ｌ字状のアームレスト本体１ａを備え、該アームレスト本体１ａの長手方向一端寄りには、車室外側に凹陥する凹陥部１１が形成されている。そして、該凹陥部１１を形成する湾曲面の車両前後方向に位置する部分には、乗員がドアＷを開閉する際に把持する把持部１ｂが橋絡されている。
【００２０】
上記アームレスト本体１ａは、図２（ａ）に示すように、パネル状の樹脂製基材２を備え、上記樹脂製表皮材３は、上記樹脂製基材２の表面を覆うようになっている。
【００２１】
上記樹脂製表皮材３は、上壁３ａ及び側壁３ｂからなる断面略Ｌ字状の可撓性表皮材本体３０を備え、上記上壁３ａ及び側壁３ｂの各表面には、図５（ａ）に示すように、シボ模様が形成されている。尚、図５のシボ模様は、便宜上、誇張して記載している。
【００２２】
上記上壁３ａ及び側壁３ｂの端部には、図２（ａ）に示すように、当該上壁３ａ及び側壁３ｂの裏面側に折り返された断面略Ｊ字状の折返部３ｃが設けられ、該各折返部３ｃを上記樹脂製基材２の端部に引っ掛けて当該樹脂製基材２に上記樹脂製表皮材３を取り付けるようになっている。
【００２３】
上記側壁３ｂの上部には、図１及び図２（ｂ）に示すように、本革シートの端部同士を突き合わせた継ぎ目を再現する線状の継ぎ目再現用凹条溝３１と、該継ぎ目再現用凹条溝３１の下側に沿って延びる線状の第１ステッチ形成用凹条溝３２と、上記継ぎ目再現用凹条溝３１の上側に沿って延びる第２ステッチ形成用凹条溝３３とが形成されている。
【００２４】
そして、上記表皮材本体３０表面の上記第１ステッチ形成用凹条溝３２及び上記第２ステッチ形成用凹条溝３３に縫糸４でステッチＳｔを施して上記樹脂製表皮材３を得るようになっていて、これにより、本革シートの端部同士を合わせて縫合した際に現れるステッチを樹脂製表皮材３で再現している。
【００２５】
上記樹脂製表皮材３は、図３に示すように、６つの工程、すなわち、本革シートの端部同士を合わせて縫合して形成した表皮材の表面を実測定する測定工程１０ａと、該測定工程１０ａで取得した測定データを加工するデータ加工工程１０ｂと、射出成形用の成形型（割型）５をＮＣ加工により形成するＮＣ加工工程１０ｃと、上記成形型５にエッチング処理を施すエッチング工程１０ｄと、上記成形型５で上記表皮材本体３０を射出成形する射出成形工程１０ｅと、該射出成形工程１０ｅで成形された上記表皮材本体３０に対して上記縫糸４による縫製作業を行なう縫製工程１０ｆとを順に経て製造されるようになっている。
【００２６】
上記データ加工工程１０ｂでは、上記測定工程１０ａで取得した測定データに対して平均化処理を施して本革表面データを作成するようになっている。
【００２７】
上記ＮＣ加工工程１０ｃの成形型５は、図２及び図４〜７に示すように、固定型本体６０及び該固定型本体６０の側方に配置されたスライド型８を有する固定型（第１分割型）６と、該固定型６に対して進退可能に対向配置された可動型（第２分割型）７とを備えている。
【００２８】
上記固定型本体６０は、上記上壁３ａ、側壁３ｂ、折返部３ｃの裏面側及び折返部３ｃの一部表面側を成形する成形面６ａと該成形面６ａに連続する分割面６ｂとを有する一方、上記スライド型８は、上記側壁３ｂ表面側、及び上記折返部３ｃの一部表面側を成形する成形面８ａと該成形面８ａに連続する分割面８ｂとを有している。
【００２９】
上記成形面８ａは、上記表皮材本体３０の表面側に対応する領域であり、上記データ加工工程１０ｂで作成した本革表面データに基づいてＮＣ加工で形成されるようになっている。
【００３０】
また、上記可動型７は、上記上壁３ａの表面側、上記折返部３ｃの一部表面側、及び側壁３ｂ表面側の上端部を成形する成形面７ａと該成形面７ａに連続する分割面７ｂとを有している。
【００３１】
上記成形面７ａは、上記成形面８ａと同様に、上記表皮材本体３０の表面側に対応する領域であり、上記データ加工工程１０ｂで作成した本革表面データに基づいてＮＣ加工で形成されるようになっている。
【００３２】
そして、上記分割面７ｂは、上記固定型本体６０の分割面６ｂ及び上記スライド型８の分割面８ｂと合わされるようになっている。
【００３３】
上記スライド型８には、油圧シリンダ９のピストンロッド９ａが連結され、該ピストンロッド９ａの伸縮動作により、上記スライド型８は、上記可動型７の進退方向と交差する方向に進退可能となっている。
【００３４】
上記スライド型８における上記成形面８ａの上記分割面８ｂとの連続部分には、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の略半分を形成する第１突条部８３が突設され、上記成形面８ａの第１突条部８３下方には、上記継ぎ目再現用凹条溝３１を形成する第３突条部８１及び上記第１ステッチ形成用凹条溝３２を形成する第４突条部８２が上下に並んで突設されている。
【００３５】
一方、上記可動型７における上記成形面７ａの上記分割面７ｂとの連続部分には、上記第２ステッチ形成用凹条溝３３の略半分を形成する第２突条部７１が突設され、上記成形型５の型閉じ状態で、上記第１突条部８３と合わされて該第１突条部８３とで上記第２ステッチ形成用凹条溝３３を形成するようになっている。
【００３６】
また、上記エッチング工程１０ｄでは、上記成形面７ａ及び上記成形面８ａに対してレジスタを用いたエッチング処理が複数回行われ、図５（ａ）に示すように、階段状をなし、且つ、様々な方向を向く細かい凹部７ｃ及び凸部７ｄが多数形成され、該凹部７ｃ及び凸部７ｄは、表皮材本体３０の表面に形成されるシボ模様に対応している。
【００３７】
さらに、上記成形型５の型閉じ状態で、上記固定型本体６０、可動型７及びスライド型８の各々の成形面６ａ,７ａ,８ａ間にキャビティＣａが形成され、上記射出成形工程１０ｅでは、上記キャビティＣａ内に熱可塑性樹脂を充填することにより上記表皮材本体３０を成形するようになっている。
【００３８】
次に、樹脂製表皮材３の製造方法について説明する。
【００３９】
まず、本革シートの端部同士を合わせて縫合して形成した表皮材の表面を実測定し、その測定データから作成した本革表面データに基づいてＮＣ加工により形成された成形面７ａ,８ａを有する成形型５を用意する。
【００４０】
次に、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、成形型５を型閉じし、熱可塑性樹脂を上記固定型本体６０、可動型７及びスライド型８の間に設けられたキャビティＣａ内に図示しない射出機から射出充填する。
【００４１】
次いで、成形型５を型閉じした状態で上記キャビティＣａ内の熱可塑性樹脂を固化させた後、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、固定型本体６０及びスライド型８に対して可動型７を後退させる。
【００４２】
そして、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、固定型本体６０に対してスライド型８を後退させ、継ぎ目再現用凹条溝３１、第１ステッチ形成用凹条溝３２及び第２ステッチ形成用凹条溝３３を有する表皮材本体３０を成形する。
【００４３】
その後、作業者が固定型本体６０の成形面６ａから上記表皮材本体３０を剥ぎ取って成形型５から取り出す。
【００４４】
しかる後、上記表皮材本体３０表面の第１ステッチ形成用凹条溝３２及び第２ステッチ形成用凹条溝３３に縫糸４でステッチＳｔを施し、図１及び図２に示すような樹脂製表皮材３を得る。
【００４５】
以上より、本発明の実施形態１では、本革シートで作る表皮材の表面に発生する所謂「ゆらぎ」と呼ばれる波打ち面に対応する形状が成形面７ａ及び８ａの第１突条部８３、第２突条部７１、第３突条部８１及び第４突条部８２の基端側周辺領域に形成されるので、成形型５で表皮材本体３０を成形すると、上述の波打ち面が継ぎ目再現用凹条溝３１、第１及び第２ステッチ形成用凹条溝３２，３３の開放側周縁に再現されて製造した樹脂製表皮材３が本革シートで作る表皮材のような高級感を醸し出すようになる。
【００４６】
また、成形型５の成形面７ａ,８ａに上述の如き「ゆらぎ」に対応する波打ち面を直接形成するので、樹脂層を複数回積層して樹脂フィルムを形成するのに比べて成形型５の製作を短くでき、しかも、板厚の変動が起きやすい上述の如き樹脂フィルムを用いずに表皮材本体３０を成形できるので、当該表皮材本体３０の成形精度の維持管理が容易である。
【００４７】
さらに、本革表面データに基づいて細かい波打ち面が形成された成形型５の成形面７ａ,８ａにエッチング処理を施すと、成形面７ａ,８ａにシボ模様に対応する凹部７ｃ及び凸部７ｄが様々な方向に向いて形成されるので、例えば、図５（ｂ）に示すように、本革表面データに基づかない滑らかな成形面にエッチング処理を施した従来の如き凹部及び凸部の形成される向きが偏ってしまう場合に比べて、樹脂製表皮材３表面に照射された光の反射が画一的にならず、質感の高い本革シートに似せた樹脂製表皮材３にできる。
【００４８】
尚、本発明の実施形態１では、継ぎ目再現用凹条溝３１の両側に１つずつしかステッチＳｔが形成されていないが、意匠性を高めるために、継ぎ目再現用凹条溝３１の側方に複数のステッチＳｔを形成してもよく、また、ステッチＳｔが１つしかない樹脂製表皮材３を製造する場合にも本発明の実施形態１の製造方法を適用可能である。
【００４９】
また、本発明の実施形態１では、成形面７ａ，８ａ全域を本革表面データに基づいてＮＣ加工で形成しているが、少なくとも第１突条部８３、第２突条部７１、第３突条部８１、第４突条部８２の基端側周辺領域を本革表面データに基づいてＮＣ加工で形成すれば樹脂製表皮材３が本革シートで作る表皮材のような高級感を醸し出すことができる。
《発明の実施形態２》
図８（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施形態２に係る樹脂製表皮材３を製造する途中の過程の成形型５の断面図を示す。この実施形態２では、表皮材本体３０を射出成形する成形型５の一部構造が実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と異なる部分のみを説明する。
【００５０】
上記表皮材本体３０の表面側に対応する領域である可動型７の成形面７ａ及びスライド型８の成形面８ａの各凹条溝３１、３２、３３周りを除く領域には、表面に上述のシボ模様に対応する凹凸形状が形成されたセラミックス製の樹脂フィルム１２が貼り付けられている。尚、図８（ａ）の樹脂フィルム１２の厚みは、理解し易くするために、便宜上、一部を除いて誇張して記載している。
【００５１】
また、実施形態２に係る樹脂製表皮材３の製造方法は、実施形態１と同じであるため詳細な説明は省略する。
【００５２】
以上より、本発明の実施形態２では、成形型５に「ゆらぎ」に対応する波打ち面だけでなくシボ模様に対応する面も含まれるようになるので、成形する表皮材３がさらに本革シートで作る表皮材３のような高級感を醸し出すようになる。また、「ゆらぎ」に対応する波打ち面は成形型５の成形面７ａ，８ａに直接形成されていて、樹脂フィルム１２はシボ模様に対応する面しか形成しないので、樹脂フィルム１２の厚みは薄い一層のものでよく、樹脂フィルム１２を複数回積層して形成する場合に比べて気泡の巻き込みを確実になくして表皮材本体３０の表面にシボ模様が綺麗に再現されるとともに、製作工数及び成形型の成形面７ａ，８ａに貼り付ける工数を削減することができる。
【００５３】
尚、本発明の実施形態１，２では、本革表面データを本革シートの端部同士を合わせて縫合した表皮材の表面を実測定して得ているが、これに限らず、例えば、上述の所謂「ゆらぎ」と呼ばれる不規則な細かい波打ち面を所定の理論式で導き出して得るようにしてもよい。
【００５４】
また、樹脂製表皮材３の第２ステッチ形成用凹条溝３３を形成するための各突条部７１,８３を成形面７ａ,８ａにそれぞれ形成しているが、これに限らず、分割された２つの突条部ではなく１つの突条部を少なくとも一方の成形面７ａ，８ａに形成するようにしてもよい。
【００５５】
さらに、本発明の実施形態１，２では、アームレスト１における表皮材の製造に本発明を適用したが、その他の車両用内装品の表皮材の製造に本発明を適用してもよい。
【００５６】
それに加えて、本発明では、表皮材本体３０を射出成形により成形したが、分割面を有する成形型を用いて樹脂で表皮材本体３０を成形するのであれば射出成形でなくても本発明を適用でき、例えば、トランスファー成形等で成形する場合においても適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明は、車両用内装品の表面を構成する樹脂製表皮材の製造方法に適している。
【符号の説明】
【００５８】
３        樹脂製表皮材
４        縫糸
５        成形型
６        固定型（第１分割型）
６ａ        成形面
７        可動型（第２分割型）
７ａ        成形面
８ａ        成形面
１２        樹脂フィルム
３０        表皮材本体
３３        第２ステッチ形成用凹条溝
７１        第２突条部
８３        第１突条部
Ｓｔ        ステッチ
Ｃａ        キャビティ
【図１】
2015098141.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015098141.tif 000009
【図８】
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