(57)【要約】      （修正有）【課題】太陽電池セルの電極とタブ線との接続に適した低温での接着が可能であり、かつ、高い電気的接続信頼性及び該接続信頼性の長期保持が可能な導電性接着剤を提供する。【解決手段】太陽電池セル２と電極１１とタブ線３とを電気的に接続させる導電性接着剤２０は、硬化成分、硬化剤、導電性粒子、硬化促進剤、及び有機酸を含み、前記硬化剤が酸無水物を含み、前記導電性粒子がハンダ粒子及び銀コート銅粉を含み、前記ハンダ粒子の融点が８０℃〜１４０℃である、ことを特徴とする。【選択図】図２
2015053342.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルの電極とタブ線とを電気的に接続させる導電性接着剤であって、
硬化成分、硬化剤、導電性粒子、硬化促進剤、及び有機酸を含み、
前記硬化剤が酸無水物を含み、
前記導電性粒子がハンダ粒子及び銀コート銅粉を含み、
前記ハンダ粒子の融点が８０℃〜１４０℃である、
ことを特徴とする導電性接着剤。
【請求項２】
前記酸無水物は、融点が１３０℃〜１６０℃のカルボキシル基を有する脂環式酸無水物であることを特徴とする請求項１記載の導電性接着剤。
【請求項３】
前記酸無水物が、下記構造式（Ｉ）で表わされるシクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−無水物であることを特徴とする請求項２記載の導電性接着剤。
【化１】
2015053342.tif 000012
【請求項４】
前記有機酸が、リンゴ酸及びアジピン酸の少なくともいずれかであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項５】
前記ハンダ粒子がＳｎＢｉ５８ハンダ粒子であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項６】
前記硬化促進剤がイミダゾールであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項７】
前記導電性粒子中の前記ハンダ粒子と前記銀コート銅粉との質量比が、５５：５〜４０：２０であることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項８】
前記有機酸の平均粒径が５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項９】
一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とが、請求項１から８のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続された、ことを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項１０】
一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを請求項１から８のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法であって、
前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、前記導電性接着剤を間に介在させて仮配置する仮配置工程と、
前記導電性接着剤を加熱して硬化させる硬化工程と、
を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１１】
一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを請求項１から８のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法であって、
前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、前記導電性接着剤を間に介在させて仮配置する仮配置工程と、
前記太陽電池セルの上面からラミネート装置にてラミネート圧着させ、前記表面電極とタブ線、及び前記裏面電極とタブ線を接続させるラミネート圧着工程と
を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着剤、太陽電池モジュール、及び太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールでは、複数の隣接する太陽電池セルが、その表面電極又は裏面電極に電気的に接続された導電性の配線（タブ線）を介して接続される。通常、タブ線はハンダコートされたリボン状銅箔からなり、その一端側が一方の太陽電池セルの表面電極に接続され、他端側が他方の太陽電池セルの裏面電極に接続されることにより、各太陽電池セルが直列に接続される。
【０００３】
従来、太陽電池セルとタブ線との接続は、太陽電池セルの受光面に形成されたバスバー電極、太陽電池セルの裏面電極が、それぞれハンダ付けによってタブ線に接続されることで形成されてきた。しかし、ハンダ付けは３００℃程度の高温下で接続処理を行うため、高温による太陽電池セルの反りや破損が生じやすい、という問題があった。
【０００４】
この問題を解決するため、タブ線と太陽電池セルの表面電極、裏面電極との接続に、導電性接着フィルムを使用する方法が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。これらの導電性接着剤フィルムは、エポキシ樹脂等の硬化性樹脂中に導電性粒子が分散した構造を有する。この導電性粒子は、ハンダに比べて低温で圧着可能であり、電極及びタブ線の接続工程における太陽電池セルの破損を防止することができる。
【０００５】
しかしながら、従来の導電性接着フィルムは、ハンダと比して、導電性物質（金属粒子）と太陽電池セルの電極及びタブ線との接触面積が小さいことから、その電気的な接続信頼性と、接続の長期安定性が懸念された。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−２１４５３３号公報
【特許文献２】特開２００８−１３５６５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、太陽電池セルの電極とタブ線との接続に適した低温での接着が可能であり、かつ、高い電気的接続信頼性及び該接続信頼性の長期保持が可能な導電性接着剤を提供することを目的とする。また、本発明は、該導電性接着剤を用いた、良好な出力特性を有する太陽電池モジュール及び該太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
＜１＞  太陽電池セルの電極とタブ線とを電気的に接続させる導電性接着剤であって、硬化成分、硬化剤、導電性粒子、硬化促進剤、及び有機酸を含み、前記硬化剤が酸無水物を含み、前記導電性粒子がハンダ粒子及び銀コート銅粉を含み、前記ハンダ粒子の融点が８０℃〜１４０℃である、ことを特徴とする導電性接着剤である。
該＜１＞記載の導電性接着剤は、太陽電池セルの電極とタブ線との低温での接着が可能である、という利点を有する。さらに、該＜１＞の導電性接着剤において、導電性粒子として融点が８０℃〜１４０℃のハンダ粒子及び銀コート銅粉を含み、さらに硬化剤として酸無水物を含むことで、接着力に優れ、かつ、太陽電池セルの電極とタブ線との電気的接続信頼性の高い接続の形成を可能とする。また、該接続における高い電気的接続信頼性は、長期的に保持される。
【０００９】
＜２＞  前記酸無水物は、融点が１３０℃〜１６０℃のカルボキシル基を有する脂環式酸無水物である前記＜１＞に記載の導電性接着剤である。
＜３＞  前記酸無水物が、下記構造式（Ｉ）で表わされるシクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−無水物である前記＜２＞に記載の導電性接着剤である。
【化１】
2015053342.tif 000003
該＜２＞及び＜３＞に記載の導電性接着剤において、前記酸無水物として、融点が１３０℃〜１６０℃のカルボキシル基を有する脂環式酸無水物、特に上記構造式（Ｉ）で表わされるシクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−無水物を用いることで、比較的低温の硬化条件においても導電性接着剤の接着力、電気的接続信頼性、をともに高めることが可能である。
【００１０】
＜４＞  前記有機酸が、リンゴ酸及びアジピン酸の少なくともいずれかである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
該＜４＞に記載の導電性接着剤において、前記有機酸をリンゴ酸及びアジピン酸の少なくともいずれかとすることで、該導電性接着剤の接着力を高めることが可能である。
【００１１】
＜５＞  前記ハンダ粒子は、ＳｎＢｉ５８ハンダ粒子である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
該＜５＞に記載の導電性接着剤において、ＳｎＢｉ５８ハンダは、鉛フリーであるため、環境負荷が小さい、入手が比較的容易である、という利点を有する。
【００１２】
＜６＞  前記硬化促進剤がイミダゾールである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
該＜６＞に記載の導電性接着剤において、イミダゾールを硬化促進剤として使用することで初期接着性が高まり、接続時のタクトタイムを短縮することができる。
【００１３】
＜７＞  前記導電性粒子中の前記ハンダ粒子と前記銀コート銅粉との質量比が、５５：５〜４０：２０である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
該＜７＞に記載の導電性接着剤において、ハンダ粒子と銀コート銅粉の配合質量比を上記範囲内とすることで、導電性接着剤の高い接着性と電気的接続信頼性とをより確実に実現することができる。
【００１４】
＜８＞  前記有機酸の平均粒径が５０μｍ以下である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
該＜８＞に記載の導電性接着剤において、有機酸の平均粒径を所定値以下とすることで、高い接着力をより確実に実現することができる。
なお、本発明において「平均粒径」とは、乾式粒度分布計を用いて測定され、粒子画像分析装置（例えば、マルバーン社製粒子画像分析装置モフォロギＧ３）による解析によって算出された、粒子長径（粒子の長さ方向の径）の個数平均値を指すものとする。
【００１５】
＜９＞  一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とが、前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続された、ことを特徴とする太陽電池モジュールである。
該＜９＞に記載の太陽電池モジュールにおいて、前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤を使用して太陽電池セルとタブ線とを接続することにより、低温での接続が可能となることから、反りや破損を生じることなく、良好な出力属性を有する太陽電池モジュールを提供することが可能である。
【００１６】
＜１０＞  一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線とを、前記導電性接着剤を間に介在させて仮配置する仮配置工程と、前記導電性接着剤を加熱して硬化させる硬化工程と、を有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
該＜１０＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤を、太陽電池セルの電極とタブ線との間に介在させて硬化させることにより、複数の太陽電池セルの間を電気的に接続することが可能である。
【００１７】
＜１１＞  一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載の導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線とを、前記導電性接着剤を間に介在させて仮配置する仮配置工程と、前記太陽電池セルの上面からラミネート装置にてラミネート圧着させ、前記表面電極とタブ線、及び前記裏面電極とタブ線を接続させるラミネート圧着工程とを有することを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
該＜１１＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法において、太陽電池セルの電極とタブ線を、ラミネート圧着することで、これにより導電性接着剤の接着力、接続信頼性を高めることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、従来よりも低温で太陽電池セルの電極とタブ線との接続可能となり、かつ、高い電気的接続信頼性及び該接続信頼性の長期保持が可能な導電性接着剤を提供することができる。また、本発明によれば、前記導電性接着剤で太陽電池セルの電極とタブ線とが接続されていることで、製造工程における熱による変形や破損がなく、良好な出力特性を有する太陽電池モジュールを提供することができる。さらに、本発明によれば、前記導電性接着剤を用いて、従来よりも低い温度条件下で太陽電池セルの電極とタブ線とを接続することにより、変形や破損がなく、良好な出力特性を有する太陽電池モジュールを製造可能な太陽電池モジュールの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の分解斜視図である。
【図２】図２は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の断面図である。
【図３】図３は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態において使用される、減圧ラミネーターの一例の構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（導電性接着剤）
本発明の導電性接着剤は、少なくとも、硬化成分、硬化剤、導電性粒子、硬化促進剤、及び有機酸を含有してなり、さらに必要に応じて、その他の成分を含有してなる。
【００２１】
＜硬化成分＞
前記硬化成分は、本発明の導電性接着剤中に含まれるマトリックス材料である。
前記硬化成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、熱硬化性樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ブタジエン系エラストマー（スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）など）、ウレタン樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、熱硬化性樹脂が、屋外で長期間使用する場合に、耐熱性、長期信頼性の両者を維持できる点で好ましい。
【００２２】
−熱硬化性樹脂−
前記熱硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アルキド樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、導電性接着剤をペースト状で使用する場合において、エポキシ樹脂が、粘性、揮発性、硬化性（ポットライフ）に優れ、導電性接着剤の耐熱性や長期信頼性を確保し得るという点で好ましい。また、導電性接着剤をフィルム状とした導電性接着フィルムとして使用する場合においては、エポキシ樹脂と、膜形成樹脂とを組み合わせることが好ましい。膜形成樹脂を配合することで、導電性接着剤をフィルム状に成形しやすくなり、熱や物理的な衝撃から接着部分を保護し得る。したがって、エポキシ樹脂と膜形成樹脂を組み合わせることにより、前者による耐熱性、長期信頼性と、後者によるフィルム形成性、衝撃吸収性とを両立させることが可能となる。
【００２３】
−−膜形成樹脂−−
前記膜形成樹脂は、平均分子量が１０，０００以上の高分子量樹脂に相当する。前記膜形成樹脂の平均分子量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、フィルム形成性の観点から、１０，０００〜８０，０００程度の平均分子量が好ましい。
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、フェノキシ樹脂が、膜形成状態、接続信頼性の点で、好ましい。
【００２４】
−エポキシ樹脂−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などの市販のエポキシ樹脂が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、常温で液状のものを含有するエポキシ樹脂が、作業性（ディスペンス性（吐出性、塗布性）、基材への濡れ性）が高い点で、好ましい。特に、ペースト状の導電性接着剤を製造する際においては、その製造効率（歩留まり）を向上させることができるため、好ましい。よって、常温で固形のエポキシ樹脂を用いる場合には、常温で液状のエポキシ樹脂と併用することが好ましい。また、これらのエポキシ樹脂の中でも、液状ビスフェノールＡ型、液状ビスフェノールＦ型、液状水添タイプのビスフェノールＡ型、ナフタレン型、ジシクロペンタジエン型が、金属粒子の分散性およびペースト粘度を調整でき、さらに硬化物の落下衝撃に対する耐性が向上できる点や、ハンダの濡れ広がり性が良好となる点で、好ましい。また、液状ビスフェノールＡ型と液状ビスフェノールＦ型との組み合わせが、得られる異方性導電性ペーストの保存安定性の点で、好ましい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。
【００２５】
前記硬化成分の配合量（含有量）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤１００質量部中、１０質量部〜４５質量部が好ましく、２０質量部〜３５質量部がより好ましい。
前記硬化成分の配合量が、１０質量部未満であると、電子部品を固着させるために十分な強度が得られないため、落下衝撃に対する耐性が低下することがあり、４５質量部を超えると、導電性接着剤中の有機酸や硬化剤の含有量が相対的に減少し、硬化速度が遅延することがある。一方、前記硬化成分の配合量がより好ましい範囲内であると、接着強度と長期信頼性の点で有利である。
【００２６】
＜硬化剤＞
前記硬化剤は、酸無水物を含むものである。前記酸無水物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、市販の酸無水物硬化剤に使用されるものをいずれも使用可能であるが、特に、融点が１３０℃〜１６０℃のカルボキシル基を有する脂環式酸無水物が好適に使用可能である。前記融点が１３０℃〜１６０℃のカルボキシル基を有する脂環式酸無水物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記構造式（Ｉ）で表わされるシクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−無水物、などが好適に挙げられる。
【化２】
2015053342.tif 000004
【００２７】
前記硬化剤の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、７０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下が特に好ましい。
前記硬化剤の平均粒径が、７０μｍを超えると、導電性接着剤の硬化速度が遅延しやすく、これに伴う接着力の低下が生じやすくなることがある。一方、前記硬化剤の平均粒径が、前記より好ましい範囲、又は前記特に好ましい範囲であると、フラックスとしての応答速度が速く、より低温で活性化するため、高温での処理を要しない、という点で好ましく、また、このような硬化剤は、高いフラックス効果を奏する点で好ましい。
なお、前記硬化剤の平均粒径は、乾式粒度分布計を用いて測定され、粒子画像分析装置（例えば、マルバーン社製粒子画像分析装置モフォロギＧ３）による解析によって算出された、粒子長径（粒子の長さ方向の径）の個数平均値を指すものとする。
【００２８】
前記硬化剤の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、エポキシ樹脂の当量に対して７５％〜９５％が好ましく、８０％〜９０％がより好ましい。前記硬化剤の配合量が、エポキシ樹脂の当量に対して７５％未満では、フラックス性が低下しやすく、また、硬化速度も遅延しやすい。また、前記硬化剤の配合量がエポキシ樹脂の当量に対して９０％を超えると、フラックス性は向上するものの、硬化物性の低下が生じ得る。一方、前記硬化剤の配合量が、前記より好ましい範囲内であると、適したフラックス性と硬化速度とを両立することができ、硬化した樹脂が耐熱性、長期信頼性に優れる、という点で有利である。
【００２９】
＜導電性粒子＞
前記導電性粒子は、ハンダ粒子及び銀コート銅粉を含むものである。ハンダ粒子の融点は、８０℃〜１４０℃である限り、特に制限はなく目的に応じて適宜選択することが可能であるが、９９℃〜１４０℃が好ましく、１２０℃〜１４０℃がより好ましい。前記ハンダ粒子の融点が１４０℃超であると、低温条件下でフラックス効果が得られにくいため、導電性接着剤の接着力を高めることが困難となる。また、前記ハンダ粒子の融点が８０℃未満であると、導電性接着剤層の耐熱性の低下、長期信頼性の低下という問題が生じ得る。一方、前記好ましい範囲又はより好ましい範囲であると、入手が比較的容易であるという利点を有する。
前記ハンダ粒子としては、ＳｎＢｉ５８ハンダ粒子の使用が、鉛フリーによる低環境負荷、入手容易性の点で、好ましい。
前記銀コート銅粉としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、粉砕した銅粉に銀メッキを施すことにより得られたもの、などが挙げられる。前記銀コート銅粉は、高い導電性を有するため、前記銀コート銅粉を前記導電性接着剤に配合することにより、高い接続信頼性を得ることができる。
【００３０】
前記導電性粒子の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤１００重量部中、４０質量部〜９０質量部が好ましく、６０質量部〜８０質量部がより好ましい。
前記導電性粒子の配合量が、４０質量部未満では、十分な接続信頼性が得られにくいことがあり、９０質量部を超えると、接着力の低下、導電性粒子の脱落等が生じることがある。一方、前記導電性粒子の配合量が、前記より好ましい範囲内であると、ディスペンス性に優れる、高い信頼性が保たれる、接着性に優れる、という点で有利である。
【００３１】
前記導電性粒子中の前記ハンダ粒子と前記銀コート銅粉との質量比としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５５：５〜４０：２０が好ましく、５０：１０〜４０：２０がより好ましい。
前記ハンダ粒子と前記銀コート銅粉との質量比が、５５超：５未満であると、高い接続信頼性が得られないことがあり、４０未満：２０超であると、高い接着力が得られないことがある。一方、前記ハンダ粒子と前記銀コート銅粉との質量比が、前記より好ましい範囲内であると、高い接着力と高い接続信頼性の両方を、より確実に得ることができる点で、有利である。
【００３２】
前記ハンダ粒子のメジアン粒径（Ｄ５０）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３５μｍ以下が好ましく、３μｍ〜３０μｍがより好ましい。
前記ハンダ粒子のＤ５０が、３５μｍを超えると、十分な接着力が得られにくくなることがある。一方、前記ハンダ粒子のＤ５０が、前記より好ましい範囲内であると、製造が容易であり、かつより高い接着力を奏することができる点で、有利である。
前記銀コート銅粉のＤ５０としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１μｍ〜５０μｍが好ましく、１０μｍ〜３０μｍがより好ましい。
前記銀コート銅粉のＤ５０が、１μｍ未満であると、製造が困難になることがあり、５０μｍを超えると、接着剤層の膜厚が高くなり、微細な接続部に適用しにくくなることがある。一方、前記銀コート銅粉のＤ５０が、前記より好ましい範囲内であると、接続信頼性の点で、有利である。
【００３３】
＜硬化促進剤＞
前記硬化促進剤としては、特に制限はなく、使用する硬化成分に応じて適宜選択することができ、例えば、イミダゾール系硬化促進剤、などが好適に挙げられる。前記イミダゾール系硬化促進剤を配合することにより、電極とタブ線との接続時のタクトタイムを短縮することができる。
【００３４】
前記硬化促進剤の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤１００質量部中、０．１質量部〜５質量部が好ましく、０．５質量部〜３質量部がより好ましい。
前記硬化促進剤の配合量が、０．１質量部未満であると、タクトタイムの短縮効果が得られないことがあり、５質量部を超えると、接着剤の硬化が直ちに生じて、作業性が低下することがある。一方、前記硬化促進剤の配合量が、より好ましい範囲内であると、接着強度、接続信頼性の点で有利である。
【００３５】
＜有機酸＞
前記有機酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リンゴ酸、アジピン酸、セバシン酸、イタコン酸、コハク酸、クエン酸、酒石酸等の融点が１３０℃〜１９０℃の化合物、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、リンゴ酸、アジピン酸が、導電性接着剤の接着力をより確実に高めることができる点で、好ましく、リンゴ酸が、導電性接着剤の接着力をさらにより確実に高めることができる点で、より好ましい。
【００３６】
前記有機酸の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤１００質量部中、０．１質量部〜６質量部が好ましく、０．３質量部〜３質量部がより好ましい。
前記有機酸の配合量が、０．１質量部未満では、接着力向上効果が得られにくいことがあり、６質量部を超えると、接続信頼性が低下することがある。一方、前記有機酸の配合量が、より好ましい範囲内であると、接続信頼性及び接着強度の点で有利である。
【００３７】
前記有機酸の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０μｍ以下が好ましく、１μｍ〜２０μｍがより好ましく、５μｍ〜１５μｍが特に好ましい。
前記有機酸の平均粒径が、５０μｍを超えると、接着力向上効果が得られにくいことがある。一方、前記有機酸の平均粒径が、より好ましい範囲内であると、又は、特に好ましい範囲内であると、接着強度の点で有利である。
前記有機酸の平均粒径は、乾式粒度分布計を用いて測定され、粒子画像分析装置（例えば、マルバーン社製粒子画像分析装置モフォロギＧ３）による解析によって算出された、粒子長径（粒子の長さ方向の径）の個数平均値を指すものとする。
【００３８】
＜その他の成分＞
前記その他の成分については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シランカップリング剤、無機フィラー、弾性粒子等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系等を用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。
【００４０】
無機フィラーとしては、特に限定されるものではないが、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができる。無機フィラーを含有することにより、圧着時における接着剤層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。
【００４１】
弾性粒子としては、アクリルゴム（ＡＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）等のゴム系弾性粒子を好適に使用できる。弾性粒子を配合することにより、接着剤層の内部応力を吸収させることができる。弾性粒子の配合によっては接着剤層の硬化阻害が生じにくいため、接着力を損なうことなく前記の効果を奏し得る。
【００４２】
＜導電性接着剤の製造方法＞
本発明の導電性接着剤は、前記硬化成分、前記硬化剤、前記導電性粒子、前記硬化促進剤、及び前記有機酸を混合することで、ペースト状接着剤として製造可能である。
一方、前記導電性接着剤をフィルム状とし、導電性接着フィルムとして使用する場合は、前記硬化成分、前記硬化剤、前記導電性粒子、前記硬化促進剤、及び前記有機酸を溶剤中で懸濁した懸濁液を、バーコーター、塗布装置などを用いて剥離基材上に塗布し、熱オーブン、加熱乾燥装置などを用いて溶剤を揮発させることにより、所定厚み（１０μｍ〜４０μｍが好ましい）のフィルム状に製造可能である。前記溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トルエン、酢酸エチル、これらの混合溶剤、などが挙げられる。前記剥離基材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリコーンなどの剥離剤を、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methylpentene−1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）等に塗布した積層構造、などが挙げられる。斯かる剥離基材を用いることにより、導電性接着フィルムの乾燥を防ぐとともに、これらの形状を維持することができる。
【００４３】
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールについて、図面を参照しながら例示的に説明する。
前記太陽電池モジュールは、光電変換素子として、単結晶型シリコン光電変換素子、多結晶型光電変換素子を用いる結晶シリコン系太陽電池モジュールや、アモルファスシリコンからなるセルと微結晶シリコンやアモルファスシリコンゲルマニウムからなるセルとを積層させた光電変換素子を用いた薄膜シリコン系太陽電池モジュールである。
【００４４】
図１は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の分解斜視図である。
図１において、太陽電池モジュール１は、複数の太陽電池セル２がインターコネクタとなるタブ線３によって直列に接続されたストリングス４を有し、このストリングス４を複数配列したマトリクス５を備える。そして、太陽電池モジュール１は、このマトリクス５が封止接着剤のシート６で挟まれ、保護基材として受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートされ、最後に、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム９が取り付けられることにより形成される。
【００４５】
前記封止接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＡ）等の透光性封止材、などが挙げられる。また、表面カバー７の材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ガラス、透光性プラスチック等の透光性の材料、などが挙げられる。また、バックシート８としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ガラスやアルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体、などが挙げられる。
【００４６】
図２は、本発明の太陽電池モジュールの一実施形態の断面図である。
図２において、太陽電池モジュールの各太陽電池セル２は、シリコン基板からなる光電変換素子１０を有する。光電変換素子１０は、受光面側に表面電極となるバスバー電極１１と、バスバー電極１１とほぼ直交する方向に形成された集電極であるフィンガー電極１２が設けられている。また、光電変換素子１０は、受光面と反対の裏面側に、アルミニウムからなるＡｌ裏面電極１３が設けられている。
【００４７】
そして、太陽電池セル２は、タブ線３によって、表面のバスバー電極１１と、隣接する太陽電池セル２のＡｌ裏面電極１３とが電気的に接続され、これにより直列に接続されたストリングス４（図１参照）を構成する。タブ線３とバスバー電極１１及びＡｌ裏面電極１３との接続は、導電性接着剤２０によって行う。
即ち、太陽電池モジュール１は、一の太陽電池セル２の表面電極となるバスバー電極１１と、該一の太陽電池セル２と隣接する他の太陽電池セル２のＡｌ裏面電極１３とが、導電性接着剤２０を介してタブ線３で電気的に接続されている。
【００４８】
タブ線３は、従来の太陽電池モジュールで使用されているタブ線を利用することができる。タブ線３は、例えば、５０μｍ〜３００μｍ厚のリボン状銅箔を使用し、必要に応じて、金メッキ、銀メッキ、スズメッキ、ハンダメッキ等を施すことにより形成される。また、タブ線３に、予め導電性接着フィルムが積層されたものを用いてもよい。
【００４９】
バスバー電極１１は、Ａｇペーストを塗布し、加熱することにより形成される。太陽電池セル２の受光面に形成されるバスバー電極１１は、入射光を遮る面積を小さくし、シャドーロスを抑えるために、例えば、１ｍｍ幅でライン状に形成されている。バスバー電極１１の数は、太陽電池セル２のサイズや抵抗を考慮して適宜設定される。
【００５０】
フィンガー電極１２は、バスバー電極１１と同様の方法により、バスバー電極１１と交差するように、太陽電池セル２の受光面のほぼ全面に亘って形成されている。また、フィンガー電極１２は、例えば、約１００μｍ程度の幅を有するラインが、所定間隔、例えば２ｍｍおきに形成されている。
【００５１】
Ａｌ裏面電極１３は、アルミニウムからなる電極が、例えば、スクリーン印刷やスパッタ等により太陽電池セル２の裏面に形成される。
【００５２】
なお、太陽電池セル２は、バスバー電極１１を必ずしも設ける必要はない。この場合、太陽電池セル２は、フィンガー電極１２の電流が、フィンガー電極１２と交差するタブ線３によって集められる。また、Ａｌ裏面電極１３にタブ線と接続不良にならない程度に開口部を形成してもよく、これによって接着強度を確保してもよい。
【００５３】
（太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第１〜第４の実施形態について、図面を参照しながら例示的に説明する。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、太陽電池セルの電極とタブ線との接続後、封止樹脂の硬化を行う第１及び第２の実施形態と、太陽電池セルの電極とタブ線との接続と封止樹脂の硬化とを同時に行う第３及び第４の実施形態とに大別される。さらに、第１の実施形態と第２の実施形態、第３の実施形態と第４の実施形態とは、それぞれ、導電性接着剤が、導電性ペーストであるか、導電性フィルムであるかで分けられる。
【００５４】
＜第１の実施形態＞
まず、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第１の実施形態について例示的に説明する。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法第１の実施形態は、一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを、導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法において、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、ペースト状の導電性接着剤（導電性ペースト）を間に塗布して仮配置し、該導電性接着剤を加熱して硬化させるものである。
【００５５】
具体的には、先ず、光電変換素子１０の表面にＡｇペーストの塗布、焼成によってフィンガー電極１２及びバスバー電極１１を形成し、裏面にＡｌスクリーン印刷等によってタブ線３の接続部にＡｌ裏面電極１３を形成し、太陽電池セルを作製する。
【００５６】
次いで、光電変換素子１０表面のバスバー電極１１及び裏面のＡｌ裏面電極１３に、加熱硬化型導電性ペーストである導電性接着剤２０を塗布し、この導電性接着剤２０上にタブ線３を配設して、ピンを用いて仮留めを行う。太陽電池セルには、変形等防止の観点から極力圧力をかけないことが好ましく、仮留めによって太陽電池セルにかかる圧力は、０．１ＭＰａ以下とすることが好ましい。
【００５７】
そして、タブ線３側からエアブローによる加熱を行い、導電性接着剤２０を硬化させることで、タブ線３とバスバー電極１１及びＡｌ裏面電極１３を電気的に接続する。この接続の際において、エアブローの温度は、２００℃以下が好ましく、１４０℃〜１８０℃の比較的低い温度がより好ましく、加熱時間は、３秒間〜７秒間程度とすることが好ましい。このとき、タブ線３は、導電性接着剤２０の硬化成分がＡｇペーストにより形成されたバスバー電極１１と良好な接着性を備えることから、バスバー電極１１と機械的に強固に接続される。また、タブ線３は、Ａｌ裏面電極１３と電気的に接続される。
【００５８】
太陽電池セル２が接続されたマトリクス５を封止接着剤のシート６で挟み、保護材として受光面側に設けられた表面カバー７及び裏面側に設けられたバックシート８とともに一括してラミネートすることにより、太陽電池モジュール１が製造される。
【００５９】
＜第２の実施形態＞
次いで、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態について例示的に説明する。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態では、電極とタブ線との接続に導電性接着剤をフィルム状とした導電性接着フィルムを適用する。本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第２の実施形態は、一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを、導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続する太陽電池モジュールの製造方法において、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、導電性接着フィルムを間に介在させて仮配置し、タブ線の上面から加熱押圧ヘッドにより押圧するものである。ここでいう導電性接着フィルムは、前述の通り、硬化成分、硬化剤、導電性粒子、硬化促進剤、及び有機酸を溶剤中で懸濁した懸濁液を剥離基材上に塗布した後、溶剤を揮発させて形成されたものである。
【００６０】
第２の実施形態においては、光電変換素子１０表面のバスバー電極１１及び裏面のＡｌ裏面電極１３に、導電性接着フィルムを貼付し、この導電性接着フィルム上にタブ線３を配設して仮留めを行った後、タブ線３の上から加熱押圧ヘッドにより、所定の温度、圧力で加熱押圧することにより、導電性接着フィルムを硬化させる。この硬化の際において、加熱押圧ヘッドの温度は、２００℃以下が好ましく、１４０℃〜１９０℃がより好ましく、加熱押圧時間は、２秒間〜１０秒間が好ましく、３秒間〜５秒間がより好ましい。これにより、タブ線３と、バスバー電極１１及びＡｌ裏面電極１３とを電気的に接続することができる。
【００６１】
前記第１の実施形態において、導電性接着剤を塗布してエアブローで加熱する工程に代えて、導電性接着フィルムを貼付し、加熱押圧ヘッドを用いて加熱押圧すること以外は、前記第１の実施形態と同様の工程を実施して、前記第２の実施形態とする。
【００６２】
＜第３の実施形態＞
次いで、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態について例示的に説明する。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態では、封止樹脂の硬化と、電極とタブ線との接続とを同時に行う。本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第３の実施形態は、一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続させる太陽電池モジュールの製造方法において、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、前述したペースト状の導電性接着剤（導電性ペースト）を塗布して仮固定し、前記太陽電池セルの上下面に封止材、保護基材を順に積層し、前記保護基材の上面からラミネート装置にてラミネート圧着させ、前記封止材を硬化させるとともに、前記表面電極とタブ線、及び前記裏面電極とタブ線を接続させるものである。
【００６３】
先ず、封止樹脂の硬化と、電極とタブ線との接続とを同時に行うラミネート装置について説明する。
【００６４】
図３は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の一実施形態において使用される、減圧ラミネーターの一例の構成を示す断面図である。
図３において、減圧ラミネーター３０は、上部ユニット３１と下部ユニット３２とから構成される。これらのユニットは、Ｏリングなどのシール部材３３を介して分離可能に一体化される。上部ユニット３１には、シリコンラバーなどの可撓性シート３４が設けられており、この可撓性シート３４により、減圧ラミネーター３０が第１室３５と第２室３６とに区画される。
【００６５】
また、上部ユニット３１及び下部ユニット３２のそれぞれには、各室がそれぞれ独立的に内圧調整、すなわち、真空ポンプやコンプレッサーなどにより、減圧、加圧、さらに大気開放も可能となるように、配管３７、３８が設けられている。配管３７は、切替バルブ３９により配管３７ａと配管３７ｂとの２方向に分岐しており、配管３８は、切替バルブ４０により配管３８ａと配管３８ｂとの２方向に分岐している。また、下部ユニット３２には、加熱可能なステージ４１が設けられている。
【００６６】
次に、この減圧ラミネーター３０を用いた具体的な接続方法について説明する。先ず、上部ユニット３１と下部ユニット３２とを分離し、ステージ４１上に、タブ線が仮固定された太陽電池セルの上下面に封止材、保護基材（表面カバー７、バックシート８）を順に積層した積層物を載置する。なお、太陽電池セルへのタブ線の仮固定時の温度は、導電性ペーストのハンダ粒子の融点より低くても構わない。
【００６７】
そして、上部ユニット３１と下部ユニット３２とをシール部材３３を介して分離可能に一体化し、その後、配管３７ａ及び配管３８ａのそれぞれに真空ポンプを接続し、第１室３５及び第２室３６内を高真空にする。第２室３６内を高真空に保ったまま、切替バルブ３９を切り替えて、配管３７ｂから第１室３５内に大気を導入する。これにより、可撓性シート３４が第２室３６に向かって押し広げられ、結果、積層物がステージ４１で加熱されつつ、可撓性シート３４で押圧される。
【００６８】
熱圧着後、切替バルブ４０を切り替え、配管３８ｂから第２室３６内に大気を導入する。これにより、可撓性シート３４が第１室３５に向かって押し戻され、最終的に第１室３５及び第２室３６の内圧が同じとなる。
【００６９】
最後に、上部ユニット３１と下部ユニット３２とを引き離し、ステージ４１上から熱圧着処理された太陽電池モジュールを取り出す。これにより、封止樹脂の硬化と、電極とタブ線との接続とを同時に行うことができる。
【００７０】
ここで、ラミネート装置における熱圧着温度は、導電性ペーストのハンダ粒子の融点よりも高くすることが、タブ線と電極との間に強固な金属結合を形成させることができ、高い接続信頼性を得ることができるため、好ましい。一方で、太陽電池セルの破損等防止の観点から、一定温度以下とすることが好ましい。具体的には、上記熱圧着温度は、２００℃以下が好ましく、１４０℃〜１６０℃がより好ましい。ここで、硬化材の硬化開始温度がハンダ粒子の融点以上である導電性接着剤を用いることにより、硬化剤の十分なフラックス機能を発現させた後に、硬化剤とエポキシとを硬化させることができる。この場合、硬化剤の硬化開始温度とハンダ粒子の融点との差が、１５℃以下である導電性接着材料を用いると、十分なフラックス効果が得られ、接続信頼性を向上させることができるため、好ましい。
【００７１】
＜第４の実施形態＞
次いで、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態について例示的に説明する。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第４の実施形態は、一の太陽電池セルの表面電極と、該一の太陽電池セルと隣接する他の太陽電池セルの裏面電極とを導電性接着剤を介してタブ線で電気的に接続させる太陽電池モジュールの製造方法において、前記一の太陽電池セルの表面電極とタブ線、及び前記他の太陽電池セルの裏面電極とタブ線を、前述したフィルム状の導電性接着剤（導電性フィルム）を介在させて仮固定し、前記太陽電池セルの上下面に封止材、保護基材を順に積層し、前記保護基材の上面からラミネート装置にてラミネート圧着させ、前記封止材を硬化させるとともに、前記表面電極とタブ線、及び前記裏面電極とタブ線を接続させるものである。
【００７２】
前記第３の実施形態において、導電性ペーストに代えて導電性フィルムを使用すること以外は、上記第３の実施形態と同様の工程を実施して、前記第４の実施形態とする。
【実施例】
【００７３】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
下記表１Ａ及びＢに示す配合の導電性接着剤（熱硬化型導電性ペースト）をそれぞれ調製して、これを用いて太陽電池モジュールを作製した。各太陽電池モジュールについて、物性試験を行った。詳細は以下の通りである。
【００７４】
（実施例１）
＜被試験太陽電池モジュールの作製＞  下記（ｉ）〜（ｖｉ）を混合して熱硬化型導電性ペーストを調製した。
（ｉ）硬化材料：エポキシ樹脂（ＥＰ４４００、ＡＤＥＫＡ製）２５質量部
（ｉｉ）硬化剤：下記構造式（Ｉ）で表わされる酸無水物Ａ（シクロヘキサン−１，２，４−トリカルボン酸−１，２−無水物（Ｈ−ＴＭＡｎ−Ｓ、平均粒径３０μｍ、三菱瓦斯化学製）１１質量部
（ｉｉｉ）硬化促進剤：イミダゾールＡ（ＴＥＰ−２Ｅ４ＭＺ、日本曹達製）１質量部
（ｉｖ）有機酸：有機酸Ａ（ＤＬリンゴ酸、平均粒径１０μｍ、融点１３０℃、扶桑化学製）３質量部
（ｖ）導電性粒子におけるハンダ粒子：ＳｎＢｉ５８（ＳＴ−５、Ｄ５０  ５μｍ、融点１３９℃、三井金属鉱業製、）４５質量部
（ｖｉ）導電性粒子における銀コート銅粉：Ａｇ／電解銅粉（ＭＳＣ−ＥＴ−１０、Ｄ５０  １３．５μｍ、三井金属鉱業製）１５質量部。
【化３】
2015053342.tif 000005
【００７５】
ハンダメッキタブ線と結晶系太陽電池セルとの間に上記の熱硬化型導電性ペーストを塗布してピンで仮固定した。タブ線と太陽電池セルとの間にかかる圧力は０．０１ＭＰａとした。固定した両部材及び熱硬化型導電性ペーストを、エアブローを用いて１８０℃で３秒間加熱して圧着することで、両部材を圧着させた。圧着後、厚さ４００μｍのＥＶＡシート（封止接着剤）を積層し、図３に示す減圧ラミネーターを用いて１３５℃で封止し、実施例１の太陽電池モジュールとした。
【００７６】
＜太陽電池モジュールの物性試験＞
作製した太陽電池モジュールについて、太陽電池セルとタブ線との接着力、接続信頼性を、以下の方法により評価した。
【００７７】
（１）接着力
太陽電池セルとタブ線との接着直後の初期接着力、及びエアブローにより１５０℃で３０分間加熱した後（加速試験）の経時接着力について、引張り試験機（テンシオロン、オリエンテック社製）を用いて太陽電池セルのタブ線を電極面に対して９０°方向に引き上げ、接着強度を測定し、以下の評価基準を用いて評価した。評価結果を表１Ａ及びＢに示す。
◎：２Ｎ／ｍｍ以上
○：１．５Ｎ／ｍｍ以上、２Ｎ／ｍｍ未満
△：１．０Ｎ／ｍｍ以上、１．５Ｎ／ｍｍ未満
×：１．０Ｎ／ｍｍ未満
【００７８】
（２）接続信頼性
太陽電池セルについて、初期の抵抗と、温度８５℃、湿度８５％ＲＨ、５００時間、１５００時間、３０００時間のＴＨテスト（Thermal Humidity Test）後の抵抗を測定した。測定は、デジタルマルチメータ（デジタルマルチメータ７５５５、横河電機製）を用いて４端子法にて、最大出力値（Ｐｍａｘ）の初期値に対する減少率を測定し、以下の評価基準を用いて評価した。評価結果を表１Ａ及びＢに示す。
◎：１％未満
○：１％以上３％未満
△：３％以上５％未満
×：５％以上
【００７９】
（実施例２〜７、比較例１）
実施例１において、ハンダ粒子、銀コート銅粉の配合量を、表１Ａ及びＢに示す通りの条件に変更したこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例２〜７及び比較例１の太陽電池モジュールとした。
【００８０】
（比較例２、３）
実施例１で用いた導電性接着剤の構成から、硬化促進剤を除いたものを比較例２、有機酸を除いたものを比較例３としたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、比較例２、３の太陽電池モジュールとした。
【００８１】
（実施例８、９）
実施例１において、酸無水物Ａの平均粒径を３０μｍとするのに代えて、酸無水物Ａの平均粒径を、それぞれ、７０μｍ、１２０μｍとしたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例８、９の太陽電池モジュールとした。
【００８２】
（実施例１０、１１）
実施例１において、有機酸Ａの配合量を３質量部とするのに代えて、有機酸Ａの配合量を、それぞれ、４．５質量部、６質量部としたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例１０、１１の太陽電池モジュールとした。
【００８３】
（実施例１２、１３）
実施例１において、有機酸Ａの平均粒径を１０μｍとするのに代えて、有機酸Ａの平均粒径を、それぞれ、５０μｍ、１００μｍとしたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例１２、１３の太陽電池モジュールとした。
【００８４】
（実施例１４〜１６、比較例４）
実施例１において、硬化剤として酸無水物Ａを用いるのに代えて、硬化剤として、それぞれ、酸無水物Ｂ、酸無水物Ｃ、酸無水物Ｄ、フェノールＡを用いたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例１４〜１６、比較例４の太陽電池モジュールとした。
ここで、実施例１４で使用した酸無水物Ｂとは、下記構造式（ＩＩ）で表わされるメチルビシクロ[2.2.1]ヘプタン-2,3-ジカルボン酸無水物と、下記構造式（ＩＩＩ）で表わされるビシクロ[2.2.1]ヘプタン-2,3-ジカルボン酸無水物との混合物である。具体的には、商品名「リカシッドＨＮＡ−１００」として新日本理化（株）より市販されるもので、平均粒径３０μｍのものを使用した。
【化４】
2015053342.tif 000006
【化５】
2015053342.tif 000007
実施例１５で使用した酸無水物Ｃとは、下記構造式（ＩＶ）で表わされるメチル-5-ノルボルネン-2,3-ジカルボン酸無水物である。具体的には、商品名「カハヤードＭＣＤ」として日本化薬（株）より市販されるもので、平均粒径３０μｍのものを使用した。
【化６】
2015053342.tif 000008
実施例１６で使用した酸無水物Ｄとは、下記構造式（Ｖ）で表わされる3or4-メチル-ヘキサヒドロ無水フタル酸である。具体的には、商品名「ＨＮ−５５００」として日立化成（株）より市販されるもので、平均粒径３０μｍのものを使用した。
【化７】
2015053342.tif 000009
比較例４で使用したフェノールＡとは、液状フェノールノボラック型硬化剤「ＭＥＨ−８０００Ｈ」として明和化成（株）より市販されるものである。
【００８５】
（実施例１７〜２２）
実施例１において、有機酸として有機酸Ａを用いるのに代えて、有機酸として、それぞれ、有機酸Ｂ（アジピン酸、融点１５２℃、旭化成ケミカルズ製）、有機酸Ｃ（セバシン酸、融点１３１〜１３４．５℃、豊国製油製）、有機酸Ｄ（イタコン酸、融点１６６℃〜１６７℃、扶桑化学製）、有機酸Ｅ（コハク酸、融点１８５℃〜１８７℃、扶桑化学製）、有機酸Ｆ（クエン酸、融点１５３℃、扶桑化学製クエン酸フソウ（無水））、有機酸Ｇ（Ｌ酒石酸、融点１６８℃〜１７０℃、扶桑化学製）を用いたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、それぞれ、実施例１７〜２２の太陽電池モジュールとした。有機酸の平均粒径はいずれも１０μｍとした。
【００８６】
（比較例５）
実施例１において、ハンダ粒子としてＳｎＢｉ５８を用いるのに代えて、ハンダ粒子としてＳｎ３Ａｇ０．５Ｃｕハンダ粒子（ＳＴ−１０、Ｄ５０  １０μｍ、融点２１７〜２２０℃、三井金属鉱業製）を用いたこと以外は、実施例１と同様に太陽電池モジュールを作製し、比較例５の太陽電池モジュールとした。
【００８７】
【表１Ａ】
2015053342.tif 000010
【表１Ｂ】
2015053342.tif 000011
【００８８】
実施例１〜７と比較例１との対比より、ハンダ粒子とともに銀コート銅粉を配合することで、太陽電池セルとタブ線との初期及び経時の接続信頼性が良好に維持されることが分かった。
実施例１と比較例２、３との対比より、硬化促進剤の配合が高い接着力を奏するために有効であり、有機酸の配合が高い接着力、接続信頼性の両者を実現するために有効であることが分かった。
実施例１、１４〜１６と比較例４との対比により、硬化剤として酸無水物を配合することで、高い接着力、接続信頼性の両者を実現するために有効であることが分かった。
実施例１と比較例５との対比により、融点が１３９℃のＳｎＢｉ５８ハンダ粒子を配合することで、より融点の高いハンダ粒子を配合した場合と比して、接着力、接続信頼性がともに向上することが分かった。
【産業上の利用可能性】
【００８９】
本発明の導電性接着剤は、太陽電池モジュールの製造において、比較的低温の条件下において太陽電池セルとタブ線を接続するのに利用可能であるが、これ以外にも、従来ハンダづけによって行われてきた電気回路の固定等、電気的接続を要する分野、用途において利用可能である。
【符号の説明】
【００９０】
１    太陽電池モジュール
２    太陽電池セル
３    タブ線
４    ストリングス
５    マトリクス
６    シート
７    表面カバー
８    バックシート
９    金属フレーム
１０  光電変換素子
１１  バスバー電極
１２  フィンガー電極
１３  Ａｌ裏面電極
２０  導電性接着剤
３０  減圧ラミネーター
３１  上部ユニット
３２  下部ユニット
３３  シール部材
３４  可撓性シート
３５  第１室
３６  第２室
３７  配管
３７ａ  配管
３７ｂ  配管
３８  配管
３８ａ  配管
３８ｂ  配管
３９  切替バルブ
４０  切替バルブ
４１  ステージ
【図１】
2015053342.tif 000013
【図２】
2015053342.tif 000014
【図３】
2015053342.tif 000015