(57)【要約】【課題】  発泡倍率が高く、発泡成形体の表面硬度が低く、高触感なポリプロピレン系射出発泡体を得るために好適な樹脂組成物及びそれを用いた発泡成形体の製造方法を提供し、さらに該製造方法によって製造されたポリプロピレン系射出発泡成形体を提供する。【解決手段】  メタロセン触媒により重合された特定のプロピレン系樹脂成分（ア）４０〜８５重量％と、特定のエラストマー（イ）１５〜６０重量％と、（ア）と（イ）の合計１００重量部に対し、特定の有機繊維（ウ）５〜５５重量部とを含有することを特徴とする発泡成形用繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
メタロセン触媒により重合されたプロピレン系樹脂成分（ア）４０〜８５重量％と、エラストマー（イ）１５〜６０重量％と、（ア）と（イ）の合計１００重量部に対し、有機繊維（ウ）５〜５５重量部とを含有することを特徴とする発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物。
プロピレン系樹脂成分（ア）：次の（ア−ｉ）〜（ア−ｉｖ）に規定する要件を有する。
（ア−ｉ）：第１工程で、プロピレン単独またはエチレン含量７重量％以下のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ａ）を３０〜９５重量％、第２工程で、成分（ア−Ａ）よりも３〜２０重量％多くのエチレンを含有するプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ｂ）を７０重量％〜５重量％逐次重合して得られる（ただし、（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）の合計量は１００重量％である）。
（ア−ｉｉ）：ＤＳＣ法により測定された融解ピーク温度（Ｔｍ）が１１０℃〜１５０℃である。
（ア−ｉｉｉ）：固体粘弾性測定により得られる温度−損失正接曲線において、ｔａｎδ曲線が０℃以下に単一のピークを有する。
（ア−ｉｖ）：プロピレン系樹脂成分（ア）全体のメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５ｇ／１０分〜２００ｇ／１０分である。
エラストマー（イ）：次の（イ−ｉ）に規定する要件を有する
（イ−ｉ）密度が０．８６〜０．９１０ｇ／ｃｍ３でありメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５ｇ／１０分〜８０ｇ／１０分
有機繊維（ウ）：次の（ウ−ｉ）に規定する要件を有する。
（ウ−ｉ）：融点が２４５℃以上であるポリエステル繊維またはポリアミド繊維
【請求項２】
有機繊維（ウ）が、極性樹脂が付着した有機繊維である請求項１に記載の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物に、化学発泡剤（エ）を添加し溶融する溶融工程（Ａ）と、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する射出工程（Ｂ）と、発泡工程（Ｃ）とを有する繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法であって、当該製造方法が型開き射出成型法であり、溶融工程（Ａ）が下記条件（Ａ−ｉ）を満足し、射出工程（Ｂ）が下記条件（Ｂ−ｉ）〜（Ｂ−ｉｉ）を満足し、かつ発泡工程（Ｃ）が下記条件（Ｃ−ｉ）を満足することを特徴とする繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
条件（Ａ−ｉ）
溶融工程（Ａ）において、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して化学発泡剤（エ）０．００５〜８重量部を添加し溶融する。
条件（Ｂ−ｉ）
射出工程（Ｂ）において用いられる金型が、固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成され、得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する。
条件（Ｂ−ｉｉ）
射出工程（Ｂ）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が、[プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）]以上、[有機繊維（イ）の融点−１０℃]以下である。
条件（Ｃ−ｉ）
前記射出工程（Ｂ）を行った後、発泡工程（Ｃ）において可動型を得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填する。
【請求項４】
射出工程（Ｂ）における金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）に対する得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）の比（発泡倍率：Ｔ１／Ｔ０）が、１．０５〜３．０の範囲にある請求項３に記載の繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項３又は４に記載の繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法により得られる発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡倍率が高くかつ発泡成形体の表面硬度が低い（低硬度）発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物およびそれを用いた成形体の製造方法、更に該製造方法によって得られる発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂組成物は、物性、成形性、リサイクル性及び経済性などに優れた樹脂材料としてその使用分野が拡がっている。中でもインストルメントパネル、ピラーなどの自動車部品、テレビ、掃除機などの電気機器部品の分野などでは、ポリプロピレン系樹脂や、ポリプロピレン系樹脂にガラス繊維などのフィラーやエラストマー（ゴム）を複合強化した複合ポリプロピレン系樹脂などのポリプロピレン系樹脂組成物が、成形性、物性バランス、リサイクル性や経済性などに優れるため、その成形体を含め様々な分野で広く用いられている。
これらの分野においては、益々進むポリプロピレン系樹脂組成物の成形体の高機能化、大型化、用途の多様・複雑化など、とりわけ自動車内装部品分野などにおける高品質化に対応するために、ポリプロピレン系樹脂組成物やその成形体の成形性、物性バランスなどのほか、成形体表面の触感の向上、主にソフト感（低表面硬度）が求められている。
【０００３】
例えば、低収縮で、シボ（絞）転写性、耐傷付性、成形外観性が良好であり、発泡させることなく成形体表面の触感が滑らかで且つソフトである、高剛性・高衝撃強度・高耐熱性を有する材料として、メタロセン系触媒を用いて得られた特定のプロピレン−エチレンブロック共重合体と、繊維とを含有することを特徴とする繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物が開示されている。該組成物及びその成形品において低収縮でソフトで滑らかな触感と高い物性バランスの特性を有することが記載されているが、用途によっては更なるソフト感（低硬度）が要求される（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、成形物においては、発泡させることによってソフトな触感が増すことが可能である。例えば、型内発泡成形で、発泡性、柔軟性を兼ね備える材料として、特定のポリプロピレン樹脂、エチレン系共重合体ゴム、及び軟化剤を含む混合物を、架橋剤の存在下で動的に熱処理して得られるオレフィン系熱可塑性エラストマーに、特定のポリプロピレン樹脂、特定のプロピレン・α−オレフィン共重合体ゴム、及び軟化剤を添加して得られる熱可塑性エラストマーと、エチレン・α−オレフィン共重合体と、スチレン系熱可塑性エラストマーとを混合して得られる射出発泡成形用熱可塑性エラストマー組成物が開示されている（例えば、特許文献２参照）。該組成物及びその発泡成形品は、良好な流動性を有し、ソフトな触感を呈すると推察される柔軟性を有していることが記載されているが、軟化剤としてプロセスオイルを用いており高温特性が低下することが容易に推察できる。また、溶融張力を向上させるため架橋剤を用いているため臭気が残留するなどの点で改善すべき問題を有しており、製品として十分に満足できるものを提供しているとは言い難い。
【０００５】
一般的なポリプロピレン系樹脂の発泡においては、通常のポリプロピレン系樹脂は結晶性でメルトテンション（溶融張力）が低く、気泡が破壊されやすい。その結果、発泡倍率を高くすることが困難であった。
臭気の課題を考慮し、架橋助剤を使用せず発泡性を改良する方法として、特定のメルトフローレート（以下、ＭＦＲと略記することがある）値、ダイスウエル比、伸張粘度、第１法線応力差とせん断応力比を有するプロピレン・エチレンブロック共重合体を配合した発泡向けのポリプロピレン系樹脂組成物が提案されている（例えば、特許文献３参照）。しかし、この方法では高発泡倍率かつ高剛性の発泡成形体が得られるものの、表面硬度については考慮がなされておらず、不十分であると言わざるを得ない。
【０００６】
樹脂と繊維とを組み合わせる事による発泡成形品への取り組みにおいては、例えば、外観および耐衝撃強度に優れた発泡成形体として、ポリオレフィン樹脂と有機繊維とを含有する繊維強化ポリオレフィン樹脂組成物を用いた成形体及び成形方法が開示されている（例えば特許文献４参照）。その発泡成形品は、有機繊維を含有することにより高衝撃性を有していることが記載されているが、成形体の表面硬度等については考慮がなされておらず不十分であると言わざるを得ない。
このように従来の検討では、高発泡倍率を得る目的のためには、樹脂のメルトテンションをあげることによる発泡性を改良する方法のみが提案されており、一方で、繊維を添加する目的としては剛性、衝撃性にのみに限定されており、高発泡倍率を得る目的のために溶融張力の低い樹脂と繊維を組み合わせるという検討や発想は皆無であり、更にその効果として触感の向上も達成できるとの取り組みは何らなされていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１３−０６７７８９号公報
【特許文献２】特開２００２−２０６０３４号公報
【特許文献３】特開２０１２−００１６５５号公報
【特許文献４】特開２０１１−１８９５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、上記の従来技術の現状に鑑み、各種の発泡成形に好適に用いることができ、得られる製品の物性に優れたポリプロピレン樹脂組成物を提供することにある。特に射出発泡成形の分野において、発泡倍率が高く、発泡成形体の表面硬度が低く、高触感なポリプロピレン系射出発泡体を得るために好適な樹脂組成物及びそれを用いた発泡成形体の製造方法を提供し、さらに該製造方法によって製造されたポリプロピレン系射出発泡成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、融点が低いプロピレン系樹脂と特定のエラストマーと特定の有機繊維とを組み合わせる事により、発泡成形を行う際に有機繊維をセルの壁とすることにより、均一で微細なセルを有することなく高い発泡倍率を達成し、かつ発泡成形体として表面硬度の低いポリプロピレン系射出発泡成形体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、メタロセン触媒により重合されたプロピレン系樹脂成分（ア）４０〜８５重量％と、エラストマー（イ）１５〜６０重量％と、（ア）と（イ）の合計１００重量部に対し、有機繊維（ウ）５〜５５重量部とを含有することを特徴とする発泡成形用繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物が提供される。
プロピレン系樹脂成分（ア）：次の（ア−ｉ）〜（ア−ｉｖ）に規定する要件を有する。
（ア−ｉ）：第１工程で、プロピレン単独またはエチレン含量７重量％以下のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ａ）を３０〜９５重量％、第２工程で、成分（ア−Ａ）よりも３〜２０重量％多くのエチレンを含有するプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ｂ）を７０重量％〜５重量％逐次重合して得られる（ただし、（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）の合計量は１００重量％である）。
（ア−ｉｉ）：ＤＳＣ法により測定された融解ピーク温度（Ｔｍ）が１１０℃〜１５０℃である。
（ア−ｉｉｉ）：固体粘弾性測定により得られる温度−損失正接曲線において、ｔａｎδ曲線が単一のピークを０℃以下に有する。
（ア−ｉｖ）：プロピレン系樹脂成分（ア）全体のメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５ｇ／１０分〜２００ｇ／１０分である。
【００１１】
エラストマー（イ）：次の（イ−ｉ）に規定する要件を有する
（イ−ｉ）密度が０．８６〜０．９１０ｇ／ｃｍ３でありメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５ｇ／１０分〜８０ｇ／１０分である。
有機繊維（ウ）：次の（ウ−ｉ）に規定する要件を有する。
（ウ−ｉ）：融点が２４５℃以上であるポリエステル繊維またはポリアミド繊維である。
【００１２】
本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、有機繊維（ウ）が、極性樹脂が付着した有機繊維である発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物が提供される。
【００１３】
本発明の第３の発明によれば、第1の発明又は第2の発明における発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物に、化学発泡剤（エ）を添加し溶融する溶融工程（Ａ）と、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する射出工程（Ｂ）と、発泡工程（Ｃ）とを有する繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法であって、当該製造方法が型開き射出成型法であり、溶融工程（Ａ）が下記条件（Ａ−ｉ）を満足し、射出工程（Ｂ）が下記条件（Ｂ−ｉ）〜（Ｂ−ｉｉ）を満足し、かつ発泡工程（Ｃ）が下記条件（Ｃ−ｉ）を満足する繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法が提供される。
条件（Ａ−ｉ）
溶融工程（Ａ）において、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して化学発泡剤（エ）０．００５〜８重量部を添加し溶融する。
条件（Ｂ−ｉ）
射出工程（Ｂ）において用いられる金型が、固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成され、得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する。
条件（Ｂ−ｉｉ）
射出工程（Ｂ）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が、[ポリプロピレン系樹脂（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）]以上、[有機繊維（イ）の融点−１０℃]以下である。
条件（Ｃ−ｉ）
前記射出工程（Ｂ）を行った後、発泡工程（Ｃ）において可動型を得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填する。
【００１４】
本発明の第４の発明によれば、第３の発明に於いて、射出工程（Ｂ）における金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）に対する得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）の比（発泡倍率：Ｔ１／Ｔ０）が、１．０５〜３．０の範囲にある繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法が提供される
【００１５】
本発明の第5の発明によれば、第3の発明又は第4の発明における繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法により得られる発泡成形体が提供される。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の発泡成形用繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物は、高発泡倍率が達成可能でかつ低硬度、高触感の発泡成形体が得られる。
そのため、インストルメントパネル、グローブボックス、コンソールボックス、ドアトリム、肘掛け、グリップノブ、各種トリム類、ピラー類などの自動車用内装部品をはじめ、掃除機などの電気電子機器部品、各種工業部品、住宅設備機器部品などの用途に、好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、温度昇温溶離分別（ＴＲＥＦ）による溶出量及び溶出量積算を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明は、特定のプロピレン系樹脂成分（ア）に、特定の熱可塑性エラストマー（イ）と特定の有機繊維（イ）とを特定の割合で含有してなる発泡成形用繊維強化ポリプロピレン系樹脂組成物、それを用いた製造方法及びその製造方法により得られる発泡成形体に関する。
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１９】
１．プロピレン系樹脂成分（ア）
本発明において用いられるプロピレン系樹脂成分（ア）はメタロセン触媒により合成されており、更に次の（ア−ｉ）〜（ア−ｉｖ）に規定する要件を有する。  
（ア−ｉ）：第１工程で、プロピレン単独またはエチレン含量７重量％以下のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ａ）を３０〜９５重量％、第２工程で、成分（ア−Ａ）よりも３〜２０重量％多くのエチレンを含有するプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ｂ）を７０重量％〜５重量％逐次重合して得られる（ただし、（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）の合計量は１００重量％である）。
（ア−ｉｉ）：ＤＳＣ法により測定された融解ピーク温度（Ｔｍ）が１１０℃〜１５０℃である。
（ア−ｉｉｉ）：固体粘弾性測定により得られる温度−損失正接曲線において、ｔａｎδ曲線が単一のピークを０℃以下に有する。
（ア−ｉｖ）：プロピレン系樹脂成分（ア）全体のメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５ｇ／１０分〜２００ｇ／１０分である。
【００２０】
（１）各要件
（ア−ｉ）：重合方法
本発明に用いられるプロピレン系樹脂成分（ア）は、前記の様にメタロセン触媒を用いて重合される。そしてその重合に於いて、第１工程で、プロピレン単独またはエチレン含量７重量％以下、好ましくは５重量％以下、より好ましくは３重量％以下のプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ａ）を３０重量％〜９５重量％、第２工程で、成分（ア−Ａ）よりも３重量％〜２０重量％多くのエチレンを、好ましくは６重量％〜１８重量％多くのエチレンを、より好ましくは８重量％〜１６重量％多くのエチレンを、含有するプロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ｂ）を７０重量％〜５重量％逐次重合する必要がある。ここで、第２工程成分（ア−Ｂ）と、第１工程成分（ア−Ａ）のエチレン含量の差を３〜２０重量％とすることにより、良好な発泡成形体を得ることが可能となる。即ち、第２工程成分（ア−Ｂ）と、第１工程成分（ア−Ａ）のエチレン含量の差が３重量％未満であると、発泡倍率が低下するおそれがある。一方、２０重量％を超えると、成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）との相溶性が低下し、表面硬度が十分低くならず、高触感が得られないおそれがある。
すなわち、プロピレン系樹脂成分（ア）において、第１工程と第２工程でエチレン含量が所定の範囲で、異なる成分を逐次重合することが、樹脂組成物及びその成形体において、高発泡倍率や低硬度を発現するために必要であり、また、反応器への反応生成物の付着などの問題を防止するなどのために、成分（ア−Ａ）を重合した後で、成分（ア−Ｂ）を重合する方法を用いることが重要である。
【００２１】
また、プロピレン系樹脂成分（ア）は、（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）の合計量を１００重量％として、プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ａ）を３０重量％〜９５重量％、好ましくは３５〜９０重量％、更に好ましくは４０〜８５重量％含み、プロピレン−エチレンランダム共重合体成分（ア−Ｂ）を７０重量％〜５重量％、好ましくは６５〜１０重量％、更に好ましくは６０〜１５重量％含んでいる。（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）をこの様な範囲とすることにより、プロピレン系樹脂成分（ア）が含む低結晶性成分が好適な範囲となり、本発明の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」ともいう。）が高発泡倍率を達成できる、という特性を付与することが可能となる。
【００２２】
なお、成分（ア−Ａ）及び成分（ア−Ｂ）のエチレン含量は、以下の方法により決定される。
（ｉ）温度昇温溶離分別（ＴＲＥＦ）とＴ（Ｃ）の算出：
プロピレン系樹脂成分の結晶性分布を、温度昇温溶離分別（以下、単にＴＲＥＦともいう。）により評価する手法は、当該業者によく知られるものであり、例えば、次の文献などで詳細な測定法が示されている。
Ｇ．Ｇｌｏｃｋｎｅｒ，Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．：Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｙｍｐ．；４５，１−２４（１９９０）
Ｌ．Ｗｉｌｄ，Ａｄｖ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．；９８，１−４７（１９９０）
Ｊ．Ｂ．Ｐ．Ｓｏａｒｅｓ，Ａ．Ｅ．Ｈａｍｉｅｌｅｃ，Ｐｏｌｙｍｅｒ；３６，８，１６３９−１６５４（１９９５）
本発明の成分（ア−Ａ）及び成分（ア−Ｂ）などの特定は、ＴＲＥＦによる。
【００２３】
具体的な方法を、図１のＴＲＥＦによる溶出量及び溶出量積算を示す図を用いて説明する。ＴＲＥＦ溶出曲線（温度に対する溶出量のプロット）において、成分（ア−Ａ）と（ア−Ｂ）は結晶性の違いにより各々Ｔ（Ａ）とＴ（Ｂ）にその溶出ピークを示し、その差は十分大きいため、中間の温度Ｔ（Ｃ）（＝｛Ｔ（Ａ）＋Ｔ（Ｂ）｝／２）において、ほぼ分離が可能である。
【００２４】
また、ＴＲＥＦ測定温度の下限は、本測定に用いた装置では−１５℃であるが、成分（ア−Ｂ）の結晶性が非常に低いあるいは非晶性成分の場合には本測定方法において、測定温度範囲内にピークを示さない場合がある（この場合には、測定温度下限（すなわち−１５℃）において溶媒に溶解した成分（ア−Ｂ）の濃度は検出される。）。
このとき、Ｔ（Ｂ）は、測定温度下限以下に存在するものと考えられるが、その値を測定することが出来ないため、このような場合にはＴ（Ｂ）を測定温度下限である−１５℃と定義する。
ここで、Ｔ（Ｃ）までに溶出する成分の積算量をＷ（Ｂ）重量％、Ｔ（Ｃ）以上で溶出する部分の積算量をＷ（Ａ）重量％と定義すると、Ｗ（Ｂ）は結晶性が低いあるいは非晶性の成分（ア−Ｂ）の量とほとんど対応しており、Ｔ（Ｃ）以上で溶出する成分の積算量Ｗ（Ａ）は結晶性が比較的高い成分（ア−Ａ）の量とほぼ対応している。ＴＲＥＦによって得られる溶出量曲線と、そこから求められる上記の各種の温度や量の算出の方法は図１に例示するように行う。
【００２５】
（ＴＲＥＦ測定方法）
本発明においては、ＴＲＥＦの測定は具体的には以下のように測定を行う。試料を１４０℃でオルトジクロルベンゼン（ＯＤＣＢ（０．５ｍｇ／ｍＬＢＨＴ入り））に溶解し溶液とする。これを１４０℃のＴＲＥＦカラムに導入した後８℃／分の降温速度で１００℃まで冷却し、引き続き４℃／分の降温速度で−１５℃まで冷却し、６０分間保持する。その後、溶媒であるＯＤＣＢ（０．５ｍｇ／ｍＬＢＨＴ入り）を１ｍＬ／分の流速でカラムに流し、ＴＲＥＦカラム中で−１５℃のＯＤＣＢに溶解している成分を１０分間溶出させ、次に昇温速度１００℃／時間にてカラムを１４０℃までリニアに昇温し、溶出曲線を得る。
本発明で用いた装置などの概要は、下記の通りであり、同等の装置等を用いて決定することも可能である。
ＴＲＥＦカラム：４．３ｍｍφ×１５０ｍｍステンレスカラム
カラム充填材：１００μｍ  表面不活性処理ガラスビーズ
加熱方式：アルミヒートブロック
冷却方式：ペルチェ素子（ペルチェ素子の冷却は水冷）
温度分布：±０．５℃
温調器：（株）チノー  デジタルプログラム調節計ＫＰ１０００（バルブオーブン）
加熱方式：空気浴式オーブン
測定時温度：１４０℃
温度分布：±１℃
バルブ：６方バルブ  ４方バルブ
注入方式：ループ注入方式
検出器：波長固定型赤外検出器  ＦＯＸＢＯＲＯ社製  ＭＩＲＡＮ  １Ａ
検出波長：３．４２μｍ
高温フローセル：ＬＣ−ＩＲ用ミクロフローセル  光路長１．５ｍｍ  窓形状２φ×４ｍｍ長丸  合成サファイア窓板
試料濃度：５ｍｇ／ｍＬ
試料注入量：０．１ｍＬ
【００２６】
（ｉｉ）成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）の分離：
先のＴＲＥＦにより求めたＴ（Ｃ）を基に、分取型分別装置を用い昇温カラム分別法により、Ｔ（Ｃ）における可溶成分（ア−Ｂ）とＴ（Ｃ）における不溶成分（ア−Ａ）とに分別し、ＮＭＲにより各成分のエチレン含量を求める。
昇温カラム分別法とは、例えば、次の文献などで詳細な測定法が示されている。
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ；２１，３１４−３１９（１９８８）
具体的には、本発明において以下の方法を用いる。
【００２７】
（分別条件）
直径５０ｍｍ、高さ５００ｍｍの円筒状カラムにガラスビーズ担体（８０〜１００メッシュ）を充填し、１４０℃に保持する。
次に、１４０℃で溶解したサンプルのＯＤＣＢ溶液（１０ｍｇ／ｍＬ）２００ｍＬを前記カラムに導入する。その後、該カラムの温度を０℃まで１０℃／時間の降温速度で冷却する。０℃で１時間保持後、１０℃／時間の昇温速度でカラム温度をＴ（Ｃ）まで加熱し、１時間保持する。なお、一連の操作を通じてのカラムの温度制御精度は±１℃とする。
次いで、カラム温度をＴ（Ｃ）に保持したまま、Ｔ（Ｃ）のＯＤＣＢを２０ｍＬ／分の流速で８００ｍＬ流すことにより、カラム内に存在するＴ（Ｃ）で可溶な成分を溶出させ回収する。
次いで１０℃／分の昇温速度で当該カラム温度を１４０℃まで上げ、１４０℃で１時間保持後、１４０℃の溶媒（ＯＤＣＢ）を２０ｍＬ／分の流速で８００ｍＬ流すことにより、Ｔ（Ｃ）で不溶な成分を溶出させ回収する。
分別によって得られたポリマーを含む溶液は、エバポレーターを用いて２０ｍＬまで濃縮された後、５倍量のメタノール中に析出される。析出ポリマーをろ過して回収後、真空乾燥器により一晩乾燥する。
【００２８】
（ｉｉｉ）１３Ｃ−ＮＭＲによるエチレン含量の測定：
前記分別により得られた成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）それぞれについてのエチレン含有量は、プロトン完全デカップリング法により測定した１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルを解析することにより求める。代表例として、本発明で用いた方法を以下に説明する。
機種：日本電子（株）製ＧＳＸ−４００（炭素核共鳴周波数４００ＭＨｚ）
溶媒：ＯＤＣＢ／重ベンゼン＝４／１（体積比）
濃度：１００ｍｇ／ｍＬ
温度：１３０℃
パルス角：９０°
パルス間隔：１５秒
積算回数：５，０００回以上
スペクトルの帰属は、例えば以下の文献などを参考に行えばよい。
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ；１７，１９５０（１９８４）
上記条件により測定されたスペクトルの帰属は表１の通りである。表中Ｓααなどの記号は以下の文献の表記法に従い、Ｐはメチル炭素、Ｓはメチレン炭素、Ｔはメチン炭素をそれぞれ表わす。
Ｃａｒｍａｎ，Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ；１０，５３６（１９７７）
【００２９】
【表１】
2015189882.tif 000002
【００３０】
以下、「Ｐ」を共重合体連鎖中のプロピレン単位、「Ｅ」をエチレン単位とすると、連鎖中にはＰＰＰ、ＰＰＥ、ＥＰＥ、ＰＥＰ、ＰＥＥ、及びＥＥＥの６種類のトリアッドが存在し得る。Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１５  １１５０  （１９８２）などに記されているように、これらトリアッドの濃度と、スペクトルのピーク強度とは、以下の＜１＞〜＜６＞の関係式で結び付けられる。
［ＰＰＰ］＝ｋ×Ｉ（Ｔββ）      ＜１＞
［ＰＰＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｔβδ）      ＜２＞
［ＥＰＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｔδδ）      ＜３＞
［ＰＥＰ］＝ｋ×Ｉ（Ｓββ）      ＜４＞
［ＰＥＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｓβδ）      ＜５＞
［ＥＥＥ］＝ｋ×［Ｉ（Ｓδδ）／２＋Ｉ（Ｓγδ）／４｝      ＜６＞
ここで［      ］はトリアッドの分率を示し、例えば、［ＰＰＰ］は、全トリアッド中のＰＰＰトリアッドの分率である。
従って、［ＰＰＰ］＋［ＰＰＥ］＋［ＥＰＥ］＋［ＰＥＰ］＋［ＰＥＥ］＋［ＥＥＥ］＝１  ＜７＞である。
また、ｋは定数であり、Ｉはスペクトル強度を示し、例えばＩ（Ｔββ）はＴββに帰属される２８．７ｐｐｍのピークの強度を意味する。
【００３１】
上記＜１＞〜＜７＞の関係式を用いることにより、各トリアッドの分率が求まり、さらに下式によりエチレン含有量が求まる。
エチレン含有量（モル％）＝（［ＰＥＰ］＋［ＰＥＥ］＋［ＥＥＥ］）×１００
なお、本発明に係るプロピレンランダム共重合体には、少量のプロピレン異種結合（２，１−結合及び／または１，３−結合）が含まれ、それにより、以下の微小なピークを生じる。
【００３２】
【表２】
2015189882.tif 000003
【００３３】
正確なエチレン含有量を求めるには、これら異種結合に由来するピークも考慮して計算に含める必要があるが、異種結合由来のピークの完全な分離・同定が困難であり、また異種結合量が少量であることから、本発明におけるエチレン含有量は、実質的に異種結合を含まないチーグラー・ナッタ触媒で製造された共重合体の解析と同じく、＜１＞〜＜７＞の関係式を用いて求めることとする。
エチレン含有量のモル％から重量％への換算は以下の式を用いて行う。
エチレン含有量（重量％）＝（２８×Ｘ／１００）／｛２８×Ｘ／１００＋４２×（１−Ｘ／１００）｝×１００
ここでＸは、モル％表示でのエチレン含有量である。また、プロピレン−エチレンブロック共重合体全体のエチレン含量［Ｅ］Ｗは、上記より測定された成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）それぞれのエチレン含量［Ｅ］Ａと［Ｅ］Ｂ及びＴＲＥＦより算出される各成分の重量比率Ｗ（Ａ）とＷ（Ｂ）重量％から以下の式により算出される。
［Ｅ］Ｗ＝｛［Ｅ］Ａ×Ｗ（Ａ）＋［Ｅ］Ｂ×Ｗ（Ｂ）｝／１００  （重量％）
【００３４】
（ア−ｉｉ）：融解ピーク温度（Ｔｍ）
本発明に用いられるプロピレン系樹脂成分（ア）のＤＳＣ（示差走査熱量計）法により測定された融解ピーク温度（Ｔｍ）は、１１０℃〜１５０℃、好ましくは１１５℃〜１４８℃、より好ましくは１２０℃〜１４５℃の範囲にあることが必要である。融解ピーク温度（Ｔｍ）をこの様な範囲とすることにより、良好な発泡成形体を得ることが可能となる。即ち、Ｔｍが１１０℃未満であると、発泡成形体の発泡成形が困難になるおそれがある。一方、１５０℃を超えると、発泡倍率が低下する場合がある。Ｔｍは、使用する触媒やプロピレンと共重合するエチレンの含有量を調節することにより制御することができる。
なお、融解ピーク温度（Ｔｍ）はＤＳＣ（示差走査熱量計）を、例えば、セイコー・インスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型を用い、サンプル５．０ｍｇを採り、２００℃で５分間保持後、４０℃まで１０℃／分の降温スピードで結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温スピードで融解させて測定して得られる値である。
【００３５】
（ア−ｉｉｉ）：固体粘弾性測定
固体粘弾性測定（ＤＭＡ）により得られる温度−損失正接曲線において、ｔａｎδ曲線が単一のピークを０℃以下に有する。
すなわち、本発明においては、樹脂組成物及びその成形体の高触感などを発現するために、プロピレン系樹脂成分（ア）における、成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）とが相分離していないことが必要であるが、相分離していない場合、ｔａｎδ曲線は単一のピークを０℃以下に示す。
成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）とが相分離構造にある場合、成分（ア−Ａ）に含まれる非晶部のガラス転移温度と成分（ア−Ｂ）に含まれる非晶部のガラス転移温度が各々異なるため、ｔａｎδ曲線は複数のピークを示す。
【００３６】
固体粘弾性測定（ＤＭＡ）は、短冊状の試料片に特定周波数の正弦歪みを与え、発生する応力を検知することで行う。ここでは、周波数は１Ｈｚを用い、測定温度は−６０℃から段階状に昇温し、サンプルが融解して測定不能になるまで行う。
また、歪みの大きさは０．１％〜０．５％程度が推奨される。得られた応力から、公知の方法によって貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”を求め、これの比で定義される損失正接（＝損失弾性率／貯蔵弾性率）を温度に対してプロットする。プロピレン系樹脂成分（ア）の成形体では、０℃以下の温度領域で鋭いピークを示す。なお、一般に０℃以下でのｔａｎδ曲線のピークは、非晶部のガラス転移を観測するものである。
【００３７】
本発明で用いた固体粘弾性測定（ＤＭＡ）は、具体的には、下記の通りであり、同等の装置等を用いて測定も可能である。
試料は下記条件により射出成形した厚さ２ｍｍのシートから、１０ｍｍ幅×１８ｍｍ長×２ｍｍ厚の短冊状に切り出したものを用いる。  
装置はレオメトリック・サイエンティフィック社製のＡＲＥＳを用いる。
規格番号：ＪＩＳ−７１５２（ＩＳＯ２９４−１）
周波数：１Ｈｚ
測定温度：−６０℃から段階状に昇温し、試料が融解するまで。
歪：０．１〜０．５％の範囲
成形機：東洋機械金属社製ＴＵ−１５射出成形機
成形機設定温度：ホッパ下から８０，８０，１６０，２００，２００，２００℃
金型温度：４０℃
射出速度：２００ｍｍ／秒（金型キャビティー内の速度）
射出圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ２
保持圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ２
保圧時間：４０秒  
金型形状：平板（厚さ２ｍｍ  幅３０ｍｍ  長さ９０ｍｍ）
【００３８】
（ア−ｉｖ）：メルトフローレート（ＭＦＲ）
本発明に用いられるプロピレン系樹脂成分（ア）のメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分〜２００ｇ／１０分、好ましくは１ｇ／１０分〜１５０ｇ／１０分、より好ましくは５ｇ／１０分〜１００ｇ／１０分の範囲にあることが必要である。ＭＦＲをこの様な範囲とすることにより、良好な発泡成形体を得ることが可能となる。即ち、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であると、成形性が著しく低下する場合がある。一方、２００ｇ／１０分を超えると、発泡倍率が低下するおそれがある。該ＭＦＲは使用する触媒や、重合工程で連鎖移動剤として使用する水素の量、更に分子量降下剤を用いるなどして調整することもできる。
なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、試験温度＝２３０℃、荷重＝２．１６ｋｇで測定した値である。
【００３９】
（２）製造方法
（ｉ）メタロセン系触媒
本発明に用いられるプロピレン系樹脂成分（ア）の製造は、メタロセン系触媒の使用を必須とするものである。
メタロセン系触媒の種類は、本発明の性能を有する成分（ア）を製造できる限りは、特に限定はされるものではないが、本発明の要件を満たすために、例えば、下記に示す様な成分（ａ）、（ｂ）、および必要に応じて使用する成分（ｃ）からなるメタロセン系触媒を用いることが好ましい。
成分（ａ）：下記の一般式（１）で表される遷移金属化合物から選ばれる少なくとも１種のメタロセン遷移金属化合物。
成分（ｂ）：下記（ｂ−１）〜（ｂ−４）から選ばれる少なくとも１種の固体成分。
（ｂ−１）：有機アルミオキシ化合物が担持された微粒子状担体。
（ｂ−２）：成分（ａ）と反応して成分（ａ）をカチオンに変換することが可能なイオン性化合物またはルイス酸が担持された微粒子状担体。
（ｂ−３）：固体酸微粒子。
（ｂ−４）：イオン交換性層状珪酸塩。
成分（ｃ）：有機アルミニウム化合物。
【００４０】
成分（ａ）としては、下記一般式（１）で表される遷移金属化合物から選ばれる少なくとも１種のメタロセン遷移金属化合物を使用することができる。
Ｑ（Ｃ５Ｈ４−ａＲ１ａ）（Ｃ５Ｈ４−ｂＲ２ｂ）ＭｅＸＹ      （１）
［ここで、Ｑは、２つの共役五員環配位子を架橋する２価の結合性基を示し、Ｍｅはチタン、ジルコニウム、ハフニウムから選ばれる金属原子を示し、Ｘ及びＹは水素原子、ハロゲン原子、炭化水素基、アルコキシ基、アミノ基、窒素含有炭化水素基、リン含有炭化水素基またはケイ素含有炭化水素基を示し、ＸおよびＹは、それぞれ独立に、同一でも異なっていてもよい。Ｒ１、Ｒ２は、水素、炭化水素基、ハロゲン化炭化水素基、ケイ素含有炭化水素基、窒素含有炭化水素基、酸素含有炭化水素基、ホウ素含有炭化水素基、または、リン含有炭化水素基を示す。ａ及びｂは、置換基の数である。］
【００４１】
中でも、成分（ア）の製造に好ましいものとしては、Ｑとして炭化水素置換基を有するシリレン基、ゲルミレン基あるいはアルキレン基を用いて架橋された置換シクロペンタジエニル基、置換インデニル基、置換フルオレニル基、置換アズレニル基を有する配位子からなる遷移金属化合物が挙げられ、特に好ましくは、炭化水素置換基を有するシリレン基、あるいはゲルミレン基で架橋された２，４−位置換インデニル基、２，４−位置換アズレニル基を有する配位子からなる遷移金属化合物が挙げられる。
【００４２】
成分（ｂ）としては、前記した成分（ｂ−１）〜成分（ｂ−４）から選ばれる少なくとも１種の固体成分を使用する。これらの各成分は、公知のものであり、公知技術の中から適宜選択して使用することができる。その具体的な例示や製造方法については、特開２００２−２８４８０８公報、特開２００２−５３６０９号公報、特開２００２−６９１１６号公報、特開２００３−１０５０１５号公報などに詳細な例示がある。
前記成分（ｂ）の中で、特に好ましいものは、成分（ｂ−４）のイオン交換性層状珪酸塩であり、さらに好ましい物は、酸処理、アルカリ処理、塩処理、有機物処理などの化学処理が施されたイオン交換性層状珪酸塩である。
【００４３】
必要に応じて成分（ｃ）として用いられる有機アルミニウム化合物の例は、下記一般式（２）
ＡｌＲａＰ３−ａ      （２）
（式中、Ｒは、炭素数１〜２０の炭化水素基、Ｐは、水素、ハロゲンまたはアルコキシ基、ａは、０＜ａ≦３の数を表わす。）で示されるトリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウムまたはジエチルアルミニウムモノクロライド、ジエチルアルミニウムモノメトキシドなどのハロゲンもしくはアルコキシ含有アルキルアルミニウムである。またこの他に、メチルアルミノキサンなどのアルミノキサン類なども使用できる。これらのうち特にトリアルキルアルミニウムが好ましい。
【００４４】
触媒の形成方法としては、前記の成分（ａ）と成分（ｂ）及び必要に応じて成分（ｃ）を接触させて触媒とする。なお、その接触方法は触媒を形成することができる方法であれば特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
【００４５】
また、成分（ａ）と（ｂ）及び（ｃ）の使用量は、任意である。例えば、成分（ｂ）に対する成分（ａ）の使用量は、成分（ｂ）１ｇに対して、好ましくは０．１μｍｏｌ〜１，０００μｍｏｌ、特に好ましくは０．５μｍｏｌ〜５００μｍｏｌの範囲である。成分（ｂ）に対する成分（ｃ）の使用量は、成分（ｂ）１ｇに対し、好ましくは遷移金属の量が０．００１μｍｏｌ〜１００μｍｏｌ、特に好ましくは０．００５μｍｏｌ〜５０μｍｏｌの範囲である。
さらに、本発明にて使用される触媒は、予めオレフィンを接触させて少量重合されることからなる予備重合処理に付すことが好ましい。
【００４６】
（ｉｉ）逐次重合
本発明に用いられる成分（ア）の製造に際しては、成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）を逐次重合することが必要である。
すなわち、本発明において成分（ア）は、第１工程と第２工程でエチレン含量が異なる成分を逐次重合したブロック共重合体であることが、本発明の繊維強化組成物及びその成形体において、低収縮性、良好なシボ転写性及び耐傷付性、発泡させることなく滑らかでソフトな触感さらには高い衝撃強度などを発現するために必要である。
また、本発明では、反応器への反応生成物の付着などの問題を防止するなどのために、成分（ア−Ａ）を重合した後で、成分（ア−Ｂ）を重合する方法を用いることが必要である。
逐次重合を行う際には、バッチ法と連続法のいずれを用いることも可能であるが、一般的には生産性の観点から連続法を用いることが望ましい。
【００４７】
バッチ法の場合には、時間と共に重合条件を変化させることにより、単一の反応器を用いても成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）を重合することが可能である。本発明の効果を阻害しない限り、複数の反応器を並列に接続して用いてもよい。
連続法の場合には、成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）を個別に重合する必要から２個以上の反応器を直列に接続した製造設備を用いる必要があるが、本発明の効果を阻害しない限り成分（ア−Ａ）と成分（ア−Ｂ）の夫々について複数の反応器を直列及び／または並列に接続して用いてもよい。
【００４８】
（ｉｉｉ）重合プロセス
成分（ア）の重合プロセスは、スラリー法、バルク法、気相法など任意の重合方法を用いることができる。バルク法と気相法の中間的な条件として、超臨界条件を用いることも可能であるが、実質的には気相法と同等であるため、特に区別することなく気相法に含める。
成分（ア−Ｂ）は、炭化水素などの有機溶媒や液化プロピレンに溶けやすいため、成分（ア−Ｂ）の製造に際しては気相法を用いることが望ましい。
成分（ア−Ａ）の製造に対しては、どのプロセスを用いても特に問題はないが、比較的結晶性の低い成分（ア−Ａ）を製造する場合には、反応器への生成物の付着などの問題を避けるために気相法を用いることが望ましい。
従って、連続法を用いて、先ず成分（ア−Ａ）をバルク法もしくは気相法にて重合し、引き続き成分（ア−Ｂ）を気相法にて重合することが最も望ましい。
【００４９】
（ｉｖ）その他の重合条件等
重合温度は、通常用いられている温度範囲であれば、特に問題なく用いることができる。具体的には、０℃〜２００℃、より好ましくは４０℃〜１００℃の範囲を用いることができる。
重合圧力は、選択するプロセスによって最適な圧力には差異が生じるが、通常用いられている圧力範囲であれば、特に問題なく用いることができる。具体的には、大気圧に対する相対圧力で０ＭＰａより大きく２００ＭＰａまで、より好ましくは０．１ＭＰａ〜５０ＭＰａの範囲を用いることができる。この際窒素などの不活性ガスを共存させてもよい。
第１工程で成分（ア−Ａ）、第２工程で成分（ア−Ｂ）の逐次重合を行う場合、第２工程にて系中に重合抑制剤を添加することが望ましい。プロピレン−エチレンブロック共重合体を製造する場合には、第２工程のエチレン−プロピレンランダム共重合を行う反応器に重合抑制剤を添加すると、得られるパウダーの粒子性状（流動性など）やゲルなどの製品品質を改良することができる。この手法については、各種技術検討がなされており、一例として、特公昭６３−５４２９６号、特開平７−２５９６０号、特開２００３−２９３９号などの公報に記載の方法を例示することができる。本発明にも当該手法を適用することが望ましい。
また、プロピレン系樹脂成分（ア）に相当する市販品は広く知られており（例えば、日本ポリプロ社製ウェルネクスシリーズなど）、これらの市販品から所望の物性を有する製品を購入し、使用することも可能である。
【００５０】
２．エラストマー（イ）
本発明に用いられるエラストマー（イ）は、下記（イ−ｉ）に規定する要件を満たす。
（イ−ｉ）：密度が０．８６〜０．９１０ｇ／ｃｍ３でありメルトフローレート（ＭＦＲ：２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が０．５〜８０ｇ／１０分である。
本発明に用いられるエラストマー（イ）は、樹脂組成物及び発泡成形体において、発泡倍率向上、表面硬度低下などの機能を付与するという、重要な特徴を有する。
【００５１】
本発明に使用されるエラストマー（イ）とは、オレフィン系エラストマー及びスチレン系エラストマーなどから選ばれる熱可塑性エラストマーを表し、前記プロピレン系樹脂成分（ア）に該当しないことは言うまでもない。
【００５２】
オレフィン系エラストマーとしては、例えば、エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）、エチレン・ヘキセン共重合体エラストマー（ＥＨＲ）、エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）などのエチレン・α−オレフィン共重合体エラストマー；エチレン・プロピレン・エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン・プロピレン・ブタジエン共重合体、エチレン・プロピレン・イソプレン共重合体などのエチレン・α−オレフィン・ジエン三元共重合体エラストマーなどを挙げることができる。
また、スチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン・ブタジエン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢ）、スチレン−エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＳＥＰ）、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＣ）、水添スチレン・ブタジエンエラストマー（ＨＳＢＲ）、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン・エチレン・プロピレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＥＰＳ）、スチレン−ブタジエン・ブチレン−スチレン共重合体エラストマー（ＳＢＢＳ）などを挙げることができる。
さらに、エチレン−エチレン・ブチレン−エチレン共重合体エラストマー（ＣＥＢＣ）などの水添ポリマー系エラストマーなども挙げることができる。
中でも、エチレン・オクテン共重合体エラストマー（ＥＯＲ）、エチレン・ブテン共重合体エラストマー（ＥＢＲ）及びエチレン・プロピレン共重合体エラストマーからなる群から選ばれる少なくとも一種を使用すると、樹脂組成物及びその成形体において、良好な発泡倍率を達成することができると共に、得られる発泡成形体の表面が低硬度となるので高触感を得ることができ、更に入手が容易で経済性にも優れる傾向にあることなどの点から好ましい。
なお、エラストマー（イ）は、２種以上を併用することもできる。
【００５３】
（１）各要件
（イ−ｉ）密度及びメルトフローレート（ＭＦＲ）
本発明に用いられるエラストマー（イ）の密度は、０．８６〜０．９１０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは、０．８６５〜０．９０８ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．８７〜０．９０５ｇ／ｃｍ３である。密度をこの様な範囲とすることにより、良好な発泡成形体を得ることが可能となる。即ち、密度が０．８６ｇ／ｃｍ３未満であると、樹脂組成物及びその成形体において、エラストマー（イ）が不均一になり十分な発泡倍率が得られないおそれが有り、０．９１０ｇ／ｃｍ３を超えると、十分に低硬度とならず触感が低下するおそれがある。
【００５４】
また、本発明に用いられるエラストマー（イ）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５〜８０ｇ／１０分の範囲であり、好ましくは１．５〜５０ｇ／１０分、さらに好ましくは２〜１５ｇ／１０分の範囲である。ＭＦＲをこの様な範囲とすることにより、良好な発泡成形体を得ることが可能となる。即ち、ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であると、樹脂組成物の成形性（流動性）が低下するおそれがあり、８０ｇ／１０分を超えると、十分な発泡倍率が得られない場合がある。
【００５５】
（２）製造方法
本発明に用いられるエラストマー（イ）は、例えばオレフィン系エラストマーにおいては、エチレン・α−オレフィン共重合体エラストマーや、エチレン・α−オレフィン・ジエン三元共重合体エラストマーなどは、各モノマーを触媒の存在下、重合することにより製造される。
触媒としては、例えばハロゲン化チタンの様なチタン化合物、アルキルアルミニウム−マグネシウム錯体の様な有機アルミニウム−マグネシウム錯体、アルキルアルミニウム、またはアルキルアルミニウムクロリドなどのいわゆるチーグラー型触媒、ＷＯ９１／０４２５７号パンフレットなどに記載のメタロセン化合物触媒などを使用することができる。
重合法としては、気相流動床法、溶液法、スラリー法などの製造プロセスを適用して重合することができる。また、エラストマー（イ）として用いるスチレン系エラストマーは、通常のアニオン重合法及びそのポリマー水添技術などにより製造することができる。
また、これらのエラストマーは種々の製品が多くの会社から市販されているので、所望の物性を有する製品を入手し、使用することもできる。
【００５６】
（３）含有割合
本発明に用いられるエラストマー（イ）の含有割合は１５〜６０重量％、好ましくは１７〜５８重量％、さらに好ましくは２０〜５５重量％である（但し、プロピレン系樹脂成分（ア）とエラストマー（イ）との合計は１００重量％である）。エラストマー（イ）の含有量をこの様な範囲とすることにより、良好な発泡性能を有する樹脂組成物を得ることが可能となる。即ち、エラストマー（イ）の含有割合が１５重量％未満であると発泡性などが低下するおそれがあり、６０重量％を超えると、樹脂組成物とした際に造粒が困難になり成形用の材料が採取できない場合がある。
【００５７】
３．有機繊維（ウ）
本発明で用いる有機繊維（ウ）は次の特性（ウ−ｉ）に規定する要件を満たす。
（ウ−ｉ）：融点が２４５℃以上であるポリエステル繊維またはポリアミド繊維である。
本発明に用いられる有機繊維（ウ）は、樹脂組成物及び発泡成形体において、発泡倍率向上、表面硬度低下などの機能を付与する特徴を有する。
【００５８】
（１）各要件
（ウ−ｉ）融点
本発明で用いる有機繊維（ウ）はポリエステル繊維またはポリアミド繊維であり、その融点は２４５℃以上、好ましくは２５０℃以上である。有機繊維（ウ）において融点が観測されない場合は、その軟化点が同様の温度を示せばよく、同様の効果が得られる。有機繊維（ウ）の融点がこのような温度を示すことにより、良好な発泡倍率を達成することが可能となる。即ち、有機繊維（ウ）の融点が２４５℃未満であると、発泡成形の際に繊維が溶けて、発泡倍率が低下するおそれがある。
【００５９】
ポリエステル繊維またはポリアミド繊維としては、特に限定されず用いることができ、取扱・加工性や力学特性の観点からＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維（融点２６０℃、ガラス転移温度６７℃）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）繊維（融点２７２℃、ガラス転移温度１１３℃）が好ましい。有機繊維の製造方法は、特に限定されたものではなく、公知の各種製造方法にて製造される。なお、有機繊維を２種以上を併用することもできる。
【００６０】
有機繊維（ウ）の繊維径は太すぎると部品成形体の表面凹凸が目立つようになり好適な成形外観が得られない。一方細すぎると成形中に溶融し易い、切れ易い、材料コストが非常に高くなる。これら事情より、有機繊維の単糸繊度は１〜２０ｄｔｅｘ、特には２〜１５ｄｔｅｘ程度が好適である。繊維径は、繊維を繊維長さ方向に垂直に裁断し、その断面を顕微鏡観察して直径を計測し、１００本以上の繊維の直径の平均値を算出することにより求める。
【００６１】
有機繊維（ウ）の長さは、部品成形体において短すぎると発泡倍率があがらない。一方長すぎると流動性が低下し発泡性が低下する。これら事情より、有機繊維の長さは部品成形体において平均繊維長で４〜２０ｍｍ、特には５〜１５ｍｍであることが好ましい。
本明細書で繊維長とは、通常のロービング状、ストランド状の繊維である場合、溶融混練する前の有機繊維をそのまま原料として用いる場合における長さを表す。ただし、後述する溶融押出加工し、連続した多数本の有機繊維を集合一体化した有機繊維含有ペレットの場合は、ペレットの一辺（押出方向）の長さが、ペレット中の繊維の長さと同じであるため、ペレットの一辺（押出方向）の長さを、繊維の長さとする。
なお、本明細書において、繊維長は、顕微鏡により計測し、１００本以上の繊維の長さの平均値を算出することにより求める。
その具体的な測定は、例えば有機繊維を薄ガラス板上に拡散した後、デジタル顕微鏡（例えばキーエンス社製ＶＨＸ−９００型）を用いて１００本以上の繊維長さを測定しその平均値を算出する方法による。
【００６２】
これらの有機繊維は、予め任意の量の例えばプロピレン系樹脂成分（ア）などと、溶融押出加工して連続した多数本の有機繊維を集合一体化し「有機繊維含有ペレット」として用いることができる。
このような有機繊維含有ペレットの場合、前述したように繊維長は、有機繊維含有ペレットの長さ（押出方向）とし、４〜２０ｍｍが好ましい。
このような有機繊維含有ペレットの製造方法は、特に制限されず、所謂プルトリュージョン法に代表されるような公知の方法を用いることができる。
【００６３】
また、有機繊維含有ペレットにおいて、有機繊維の含有量は、該ペレット全体１００重量％を基準として、２０重量％〜７０重量％であることが好ましい。
有機繊維の含有量が２０重量％未満である有機繊維含有ペレットを本発明において用いた場合、発泡性が低下するおそれがあり、一方、７０重量％を超えるものを用いた場合には、外観や成形性（流動性）などを低下させるおそれがある。
【００６４】
（２）含有割合
本発明で用いる有機繊維（ウ）の含有割合はプロピレン系樹脂成分（ア）とエラストマー（イ）の合計１００重量部に対し、５〜５５重量部、好ましくは８〜５０重量部、更に好ましくは１０〜４５重量部である。有機繊維（ウ）の含有量をこの様な範囲とすることにより、樹脂組成物が良好な発泡性能を有することとなる。即ち、有機繊維（ウ）の含有割合が５重量部未満であると有機繊維（ウ）による発泡部分の補強効果が十分に得られす、発泡性が低下するおそれがある。一方、５５重量部を超えると流動性が低下し成形性と発泡性が低下する傾向となる。
【００６５】
４．極性樹脂
有機繊維（ウ）は、その表面に極性樹脂を付着させておくことができる。ここで極性とは非極性であるプロピレン系樹脂に対して、これより極性のある化合物の特性を指す。
【００６６】
有機繊維（ウ）に付着させる極性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール（レゾール型）樹脂、ユリア・メラミン樹脂、ポリイミド、ウレタン樹脂、これらの共重合体、変性体などの熱硬化性樹脂が挙げられる。また、飽和ポリエステル、ポリアミド、アクリル系樹脂、これらの共重合体、変性体などの熱可塑性樹脂も挙げられる。極性樹脂としては、特に取扱・加工性や力学特性の観点から、熱硬化性樹脂のエポキシ樹脂あるいはウレタン樹脂が好ましい。さらに好ましくは、エポキシ樹脂である。
【００６７】
上記エポキシ樹脂（エポキシ化合物を含む）の具体例としては、ジグリシジルエーテル化合物では、エチレングリコールジグリシジルエーテルおよびポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、プロピレングリコールジグリシジルエーテルおよびポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、１，４−ブタンジオールジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル類などが挙げられる。また、ポリグリシジルエーテル化合物では、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル類、ソルビトールポリグリシジルエーテル類、アラビトールポリグリシジルエーテル類、トリメチロールプロパンポリグリシジルエーテル類、ペンタエリスリトールポリグリシジルエーテル類、脂肪族多価アルコールのポリグリシジルエーテル類などが挙げられる。好ましくは、反応性の高いグリシジル基を有する脂肪族のポリグリシジルエーテル化合物である。さらに好ましくは、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル類、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル類、アルカンジオールジグリシジルエーテル類などが好ましい。
【００６８】
なお、上記プロピレン系樹脂成分（ア）や、有機繊維（ウ）に付着させる極性樹脂としては、オレフィン系樹脂の変性体、例えば無水マレイン酸で変性された酸変性オレフィン系樹脂などは除く。このような極性基をもった化合物で変性されたオレフィン系樹脂を用いると、マトリクス樹脂であるプロピレン系樹脂と繊維との界面強度が強くなり、十分な発泡性能が得られない場合が有るからである。
【００６９】
５．発泡剤
本発明の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物に用いられる発泡剤は特に限定されず、化学発泡剤（エ）、物理発泡剤およびマイクロカプセルなどを使用することができる。その内、取扱い易さやコスト、及び安定的に良好な射出発泡成形品（面張り、発泡倍率、外観）を得られるなどの観点から化学発泡剤（エ）を用いることが望ましい。
【００７０】
（１）種類、機能等
発泡剤の種類としては、例えば、化学発泡剤（エ）、物理発泡剤およびマイクロカプセルなどが挙げられ、射出発泡成形に通常使用できるものであれば、特に制限なく、用いることができ、これら発泡剤は、単独または２種以上混合して、使用することもできる。
化学発泡剤（エ）としては、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウムなどの無機系化学発泡剤や、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ベンゼンスルホニルヒドラジド、４，４’−ジフェニルジスルホニルアジドなどの有機系化学発泡剤が挙げられる。
【００７１】
これらの化学発泡剤（エ）には、発泡成形体の気泡を安定的に均一にするなどのために、必要に応じて、添加剤として気体の発生を促すクエン酸の様な有機酸や、クエン酸ナトリウムの様な有機酸金属塩などを使用、併用添加することもでき、また、タルク、炭酸リチウムのような無機微粒子等の造核剤を添加することもできる。
【００７２】
化学発泡剤（エ）としては、通常の射出成形機が安全に使用でき、成形体において均一な気泡が得られ易いなどの点から、無機系が好ましい。前記の様に、化学発泡剤（エ）は、無機系、有機系など種々挙げられるが、化学発泡剤（エ）や添加剤として好ましいものとしては、重炭酸ナトリウム、クエン酸、クエン酸ナトリウム、およびこれら二種以上の混合体が挙げられ、とりわけ好ましいものとして、重炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウムとクエン酸ナトリウムの組み合わせ、重炭酸ナトリウムとクエン酸の組み合わせが挙げられる。
【００７３】
また、化学発泡剤（エ）は、取扱性、貯蔵安定性、ポリプロピレン系樹脂への分散性などの点から、ポリオレフィン系樹脂を基材としたマスターバッチとして造粒加工した後に、使用することもできる。これにより成形機のホッパーの汚染、成形体表面への粉の付着を抑制することができる。この場合、通常１０〜５０重量％濃度のポリオレフィン系樹脂のマスターバッチとして使用されるのが好ましい。
【００７４】
また、物理発泡剤としては、例えば、不活性ガス、低沸点有機溶剤の蒸気、ハロゲン系不活性溶剤の蒸気、空気などが挙げられる。
不活性ガスとしては、例えば、炭酸ガス、窒素、アルゴン、ヘリウム、ネオン、アスタチンなどが挙げられ、低沸点有機溶剤の蒸気としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパン、ブタン、ペンタンなどが挙げられ、ハロゲン系不活性溶剤の蒸気としては、例えば、ジクロロメタン、クロロホルム、四塩化炭素、フロン、三フッ化窒素などが挙げられる。これらの中で、蒸気にする必要が無く、安価で、環境汚染、火災の危険性が極めて少ないことから、不活性ガスを使用することが好ましく、なかでも炭酸ガス、窒素、アルゴン、ヘリウムが好ましく、とりわけ、炭酸ガス、窒素が好ましい。
さらに、物理発泡剤は、超臨界状態であることが好ましく、これにより樹脂中へのガス溶融が容易になる利点がある。
物理発泡剤は、射出成形機のシリンダー内に、ガス状または超臨界流体として注入され、分散または溶解されるもので、金型内に射出後、圧力開放されることによって、発泡剤として機能するものである。
【００７５】
また、マイクロカプセルは、種々の熱可塑性樹脂からなるシェル内に、発泡剤（膨張剤）を内包したものである。発泡剤（膨張剤）としては、たとえば、トリクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロフルオロエタンの様な特定フレオン類や代替フレオン類、ｎ−ペンタン、イソペンタン、イソブタン、石油エーテルの様な炭化水素類、塩化メチル、塩化メチレン、ジクロロエチレンの様な塩素化炭化水素などが挙げられる。マイクロカプセル状発泡剤の平均粒径は、通常は２〜５０μｍである。
これらマイクロカプセルは、通常、前記成分Ａなどと予め混合するなどしてから射出成形機などに供給され、使用される。
【００７６】
（２）配合量比
本発明の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物における発泡剤の配合割合は、発泡剤の種類、発泡倍率、射出発泡成形条件などを鑑み、適宜設定すればよい。例えば、化学発泡剤（エ）を用いる場合は、繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部当たり、０．００５〜８重量部が好ましく、より好ましくは０．０１〜８重量部、さらに好ましくは０．１〜５重量部である。
この場合の配合割合は、発泡剤の実質濃度であり、例えば、発泡剤とポリオレフィン樹脂とのマスターバッチを用いる場合は、マスターバッチ中に含有する発泡剤濃度に基づき算出される。発泡成分の配合割合が０．００５重量部未満であると、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物が充分に発泡せず、一方、配合割合が８重量部を超えると、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物および発泡成形体の表面外観が著しく損なわれたり、二次発泡現象（過剰に残存した発泡ガスによって射出発泡成形体の表面が火膨れ状に膨れる現象）を生じたり、経済的にも不利となる。
また、物理発泡剤を用いる場合は、例えば用いるガスの注入圧力を調整することで、適宜設定する。ガスの注入圧力が不足したり、過剰であったりすると、前記の化学発泡剤の場合と同様に、繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物が充分に発泡しなかったり、射出発泡成形体の表面外観が悪化する。
【００７７】
６．任意添加成分
本発明の樹脂組成物は、任意添加成分として、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、変性ポリオレフィン、分子量降下剤、潤剤、酸化防止剤などの各種任意添加成分を含有することができる。
任意添加成分は、２種以上を併用してもよく、樹脂組成物に添加してもよいし、プロピレン系樹脂成分（ア）などの前記（ア）〜（エ）の各成分やそのマスターバッチに予め添加されていてもよく、それぞれの成分においても２種以上併用することもできる。本発明において、任意添加成分の含有割合は特に限定されないが、通常、樹脂組成物１００重量部において、０．０１〜０．５重量部程度であり、その目的に応じて適宜選択される。
【００７８】
（１）分子量降下剤
分子量降下剤は、成形性（流動性）などの付与、向上に有効である。
分子量降下剤は、例えば、各種の有機過酸化物や、分解（酸化）促進剤と称されるものなどが使用でき、有機過酸化物が好適である。
有機過酸化物としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、ｔ−ブチルパーアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキシン−３、ｔ−ブチル−ジ−パーアジペート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、メチル−エチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジキュミルパーオキサイド、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルキュミルパーオキサイド、１，１−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｐ−メンタンハイドロパーオキサイド、ジ−イソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、キュメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｐ−サイメンハイドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラ−メチルブチルハイドロパーオキサイド及び２，５−ジ−メチル−２，５−ジ−（ハイドロパーオキシ）ヘキサンのグループから選ばれる１種または２種以上からなるものを挙げることができる。
【００７９】
（２）滑剤
滑剤は、樹脂組成物及びその成形体の成形時の離型性などの付与、向上に有効である。滑剤としては、例えば、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸ブチル、シリコーンオイルなどを挙げることができる。
【００８０】
（３）酸化防止剤
酸化防止剤は、樹脂組成物及びその成形体の品質劣化の防止に有効である。酸化防止剤として、例えば、フェノール系、リン系やイオウ系の酸化防止剤などを挙げることができる。
【００８１】
（４）その他
また、本発明の樹脂組成物は、本発明の効果を著しく損なわない範囲で、プロピレン系樹脂成分（ア）以外のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂やポリステル樹脂などの熱可塑性樹脂、エラストマー（イ）以外のエラストマー（ゴム成分）などを含有することができる。
これらの任意成分は、種々の製品が多くの会社から市販されており、その目的に応じて、所望の製品を入手し、使用することができる。
【００８２】
７．発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の製造方法
有機繊維（ウ）を含有する樹脂組成物からなる成形原料としてのペレットは、有機繊維（ウ）がマトリクス中にランダムに絡まりあうように分散していているコンパウンドペレットでもよいし、一般にガラス繊維強化熱可塑性樹脂等で実用化されているプルトルージョン法と呼ばれる引抜き成形法により得られる繊維一軸配向ペレットでもよい。また高濃度な繊維マスターバッチペレットと希釈用ペレットとのブレンドペレットであってもよい。ペレットグレードの種類増加抑制、単一材料の大量生産によるコスト低減、迅速な顧客対応、などのメリットが得られることから、該ブレンドペレットを製造することが好ましい。
【００８３】
有機繊維（ウ）を含有するペレットを製造するときに、有機繊維（ウ）が溶融可塑化しない様にプロピレン系樹脂成分（ア）と複合されることが好ましく、有機繊維（ウ）が供給される部位の加工温度の下限は１６０℃以上が好適である。上限は有機繊維（ウ）の融点（融点の無いものについては軟化点）が３２０℃以下の場合はそれより２０℃低い温度以下、該融点が３２０℃以上の場合及び有機繊維（ウ）が加熱しても溶融可塑化しない場合は３００℃以下が好適である。いずれの有機繊維（ウ）を選択した場合でも加工温度が３００℃を超えると、オレフィン系樹脂成分（ア）が著しく熱分解劣化し、引火または発火する恐れがある。
【００８４】
８．発泡成形体の製造方法および特性
本発明における発泡成形体を製造するための発泡成形方法としては、特に制限されず、通常、射出成形機や射出圧縮成形機などを用いる発泡成形法が挙げられる。
発泡成形方法としては、例えば金型キャビティ内に、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を、発泡圧力以上の圧力で可動型を後退させながら射出充填して、スキン層を形成させた後、充填完了後さらに可動型を後退させてコア層を発泡させる方法が挙げられる。
【００８５】
本発明に於いて好ましく用いられる発泡成形体の製造方法は、前記の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物に、化学発泡剤（エ）を添加し溶融する溶融工程（Ａ）と、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する射出工程（Ｂ）と、発泡工程（Ｃ）とを有する製造方法であって、当該製造方法が型開き射出発泡成形法であり、溶融工程（Ａ）が下記条件（Ａ−ｉ）を満足し、射出工程（Ｂ）が下記条件（Ｂ−ｉ）〜（Ｂ−ｉｉ）を満足し、かつ発泡工程（Ｃ）が下記条件（Ｃ−ｉ）を満足することを特徴とする繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法である。
【００８６】
条件（Ａ−ｉ）
溶融工程（Ａ）において、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して化学発泡剤（エ）０．００５〜８重量部を添加し溶融する。
【００８７】
条件（Ｂ−ｉ）
射出工程（Ｂ）において用いられる金型が、固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成され、得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する。
条件（Ｂ−ｉｉ）
射出工程（Ｂ）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が、[プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）]以上、[有機繊維（ウ）の融点−１０℃]以下である。
【００８８】
条件（Ｃ−ｉ）
前記射出工程（Ｂ）を行った後、発泡工程（Ｃ）において可動型を得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填する。
【００８９】
射出成形機を用いた射出発泡成形体の製造方法には、ショートショット発泡成形法と型開き射出発泡成形法（コアバック法、Ｍｏｖｉｎｇ  Ｃａｖｉｔｙ法、金型キャビティ拡張発泡成形法）が知られている。なかでも型開き射出発泡成形法は、得られる発泡成形体の表面の複雑なシボ形状の表面品質が均一であること、偏肉などの製品寸法精度に優れていること及び量産時の生産安定性に優れていることから、特にこのような特徴が求められる自動車内装部品等の製造には、有利である。しかし、従来は通常のプロピレン系樹脂を用いて発泡を行うと、破泡してしまうために、発泡したガスによるセルが十分に形成されない、という不具合が有った。本発明で好ましく用いられる製造方法では、前記の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を、以下に示す各工程に供することにより、これらの不具合を解消することに成功した。
【００９０】
本発明の繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法は、溶融工程（Ａ）、射出工程（Ｂ）及び発泡工程（Ｃ）を有している。以下、順にこれらの各工程について説明する。
（１）条件（Ａ−ｉ）
溶融工程（Ａ）は、下記条件（Ａ−ｉ）を満足する。
条件（Ａ−ｉ）
溶融工程（Ａ）において、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して化学発泡剤（エ）０．００５〜８重量部を添加し溶融する。
発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対する化学発泡剤（エ）のより好ましい配合量は、０．０１〜５重量部である。化学発泡剤（エ）の配合量をこの様な範囲とすることにより、所望の発泡倍率を達成し得るだけの発泡が可能であり、ガスによる表面外観不具合が小さくなる、という効果が得られるのは前述の通りである。即ち、配合量が０．００５重量部未満であると、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物が充分に発泡しない場合があり、一方、配合割合が８重量部を超えると、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物および射出発泡成形体の二次発泡現象（過剰に残存した発泡ガスによって射出発泡成形体の表面が火膨れ状に膨れる現象）を生じたりする場合が有る。また、ポリプロピレン系樹脂に比べて、一般的に化学発泡剤は合成に要する工程が多く、かつ少量での生産となる為、主材のポリプロピレン系樹脂よりもコストが高く、配合量が増えすぎると経済的にも不利な傾向となる。なお、化学発泡剤（エ）については、前述の通りである。
【００９１】
（２）条件（Ｂ−ｉ）
射出工程（Ｂ）は、下記条件（Ｂ−ｉ）を満足する。
条件（Ｂ−ｉ）
射出工程（Ｂ）において用いられる金型が、固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成され、得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）よりも小さい金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する。
射出工程（Ｂ）において用いられる金型は固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成されるが、これは固定型は射出成形機の固定ダイプレートに固定され、溶融状態の樹脂を射出シリンダー先端より供給するランナ部分を有する。ランナはキャビティー入口のゲート迄繋がっている。製品形状によりゲート及びキャビティーの形状等を有する。可動型は射出成形機の移動ダイプレートに固定される。そのためダイプレートと同時に移動する。製品形状によりゲート及びキャビティーの形状等を有する。
【００９２】
初期肉厚Ｔ０として通常は１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、好ましくは１．０〜３．０ｍｍである。また発泡倍率：Ｔ１／Ｔ０は、１．０５〜３．０であることが好ましく、１．５〜３．０がより好ましい。初期肉厚Ｔ０をこの様な範囲とすることにより、例えば自動車内装部品のドアトリム等の大きな製品でも射出充填が可能となり、表面が低硬度で、十分に発泡した成形体を得ることが可能となる。即ち、Ｔ１／Ｔ０が１．０５未満であると低い表面硬度が得られないおそれがある。また、３．０を超えるためには多くの発泡剤添加が必要となり、表面外観が著しく損なわれたり、発泡成形品の厚みが不均一になるおそれがある。
【００９３】
本発明の製造方法では、金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を金型キャビティに射出充填する。ここで溶融状態とはポリプロピレン系樹脂が溶融し且つ含有する有機繊維（ウ）が（Ａ）工程内でせん断発熱から一部が溶融分散した状態であることを言い、半溶融状態とはポリプロピレン系樹脂が溶融し、含有する有機繊維（ウ）が溶融はしていないが常温に比べ軟化している状態であることを言う。ここで、射出充填時の充填時間が長いと、充填した発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の冷却固化により、発泡工程（Ｃ）において十分に発泡できないという悪影響が懸念される為、充填時間が短い事が望まれる。射出充填時間は製品形状の大きさや成形機の能力、成形条件等の影響もあるが、一般的な自動車内装部品における射出充填時間は、通常１０．０秒以内、好ましくは６．０秒以内である。射出充填時間をこの様な範囲とすることにより、製品全体に均一な発泡性が得られるという効果が得られる。
【００９４】
（３）条件（Ｂ−ｉｉ）
射出工程（Ｂ）は、下記条件（Ｂ−ｉｉ）を満足する。
条件（Ｂ−ｉｉ）
射出工程（Ｂ）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が、プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）以上、有機繊維（ウ）の融点−１０℃以下である。
【００９５】
射出工程（Ｂ）において、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が、プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）以上、有機繊維（ウ）の融点−１０℃以下であり、好ましくはプロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）＋１０℃以上、有機繊維（ウ）の融点−１５℃以下、更に好ましくはプロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）＋２０℃以上、有機繊維（ウ）の融点−３０℃以下、特に好ましくはプロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）＋３０℃以上、有機繊維（ウ）の融点−４０℃以下である。射出工程（Ｂ）における、前記溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度をこの様な温度範囲とすることにより、有機繊維の金型内流動中のせん断発熱による融解が少ないので、繊維複合ポリプロピレン系樹脂発泡成形体において、有機繊維（ウ）による補強効果が十分となり、良好な発泡倍率が得られるという効果が得られる。即ち、プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度以下であると流動性の低下及び発泡倍率が低下する傾向となり、有機繊維（ウ）の融点−１０℃を超えると有機繊維（ウ）が融解し発泡倍率が低下するおそれがある。
【００９６】
なお、ここでいう発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度とは、溶融工程（Ａ）の射出シリンダー内の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を熱電対で測定した温度、又は射出した直後の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を熱電対で測定した温度のことをいう。また、射出シリンダー設定温度を発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度と見なしてもよい。制御方法としては、例えば溶融工程（Ａ）における射出シリンダー温度設定により決定することができる。
【００９７】
（４）条件（Ｃ−ｉ）
発泡工程（Ｃ）は、下記条件（Ｃ−ｉ）を満足する。
条件（Ｃ−ｉ）
前記射出工程（Ｂ）を行った後、発泡工程（Ｃ）において可動型を得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）まで後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填する。
発泡工程（Ｃ）における得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランスＴ１は通常は１．５ｍｍ〜８ｍｍ、好ましくは１．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、２．０ｍｍ〜４．０ｍｍがより好ましい。このような範囲にすることにより現行重量からの軽量化が可能であり、面に対して均一な発泡性が得られるという効果がある。金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）は、得られる発泡成形体の形状位置に相当、即ち得られる発泡成形体の厚さに相当する。
【００９８】
発泡工程（Ｃ）において可動型を後退（移動）させるに際し、「油圧式の可動型」を使用するよりも、「電動式の可動型」を使用するのが好ましい。電動式の可動型を使用することにより、可動型の移動において作業環境温度や稼働時間による差異が生じにくく、油圧式の可動型を使用するよりも精度良い製品が継続して得られる、という利点を有する。
【００９９】
本発明の製造方法である化学発泡剤を用いる型開き射出発泡成形法の射出工程（Ｂ）において、溶融樹脂からのガス発散防止による更なる製品外観向上を狙って、金型キャビティへ予めガスを注入した状態で溶融樹脂を射出充填する金型カウンタープレッシャー法を追加してもよい。注入するガスの種類は空気、Ｎ２、ＣＯ２等を用いることができ、それらの混合ガスであってもよい。また化学発泡剤を用いるので溶融樹脂中の発泡ガス圧は０．４〜０．５ＭＰａと物理発泡剤を用いる場合に比べ低く、金型キャビティへ注入する必要ガス圧は、０．４〜０．５ＭＰａより高く１ＭＰａ以下の安全な低圧ガスで対応可能である。
【０１００】
本発明の製造方法において、製品意匠性を高めるため表皮加飾成形法、多層成形法、サンドイッチ成形法のいずれかの１つを組み合わせてもよい。
【０１０１】
以下、本発明の成形体の特性について、説明する。
（１）表面硬度
通常、発泡倍率が高くなるにつれ発泡成形体の表面硬度は低下する。発泡成形体の表面硬度をタイプＡデュロメーター硬さにて示す。硬度が低いということはソフトな触感すなわち高触感が得られる。好ましくは最大倍率時のＡ硬度が８０以下である。
本願において、タイプＡデュロメーター硬さは、具体的には後記する実施例項に記述の方法で決定される。
【実施例】
【０１０２】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例および比較例において、ポリプロピレン系樹脂成物またはその構成成分についての諸物性は、下記の評価方法に従って測定、評価した。
【０１０３】
１．評価方法
（１）試験片の調製および最大発泡倍率
射出成形機（ＦＡＮＵＣ社製「α−３００」）を用いて、下記の型開き射出成型法により試験片の調製を行った。
先ず、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して化学発泡剤（エ）として化学発泡剤マスターバッチ（永和化成社製ポリスレンＥＥ６５Ｃ、発生ガス量８５〜１０５ｍｌ／２ｇ（２２０℃恒温下×２０ｍｉｎ））を３重量部ドライブレンドにて添加し、溶融工程（Ａ）において溶融した。溶融工程（Ａ）の加熱シリンダーの各加熱ゾーンの温度を、先端部から後方部へ順に２１０℃、２１０℃、２１０℃、１８０℃と設定し、溶融工程（Ａ）から得られる溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の温度が２１０℃となるようにした。
次いで、射出工程（Ｂ）において固定型と前進及び後退が可能な可動型とから構成される金型（金型形状：平板（４００ｍｍ×２００ｍｍ）、金型温度：４０℃）を用い、初期金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）を２．０ｍｍとして、前記溶融工程（Ａ）から得られた２１０℃の溶融状態又は半溶融状態の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物を、射出速度を１２０ｍｍ／秒として金型キャビティに射出充填した。
【０１０４】
前記射出工程（Ｂ）実施後、射出充填完了の０．５秒後に型開を開始して発泡工程（Ｃ）を実施した。発泡工程（Ｃ）においては、得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）が、初期金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）（２．０ｍｍ）の１．５倍から０．２５倍刻みで３．０倍（移動型と固定型の間隔としては３．０ｍｍから６．０ｍｍ）となるように可動型を後退させ、発泡剤による膨張圧力によって金型キャビティの空隙を充填し、２５秒間冷却の後試験片を得た。
射出工程（Ｂ）における「金型キャビティ・クリアランス（Ｔ０）」に対する「得られる発泡成形体の形状位置に相当する金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）」の比（発泡倍率：Ｔ１／Ｔ０）を発泡倍率とし、成形品の形状がキャビティ形状を再現できる最大の金型キャビティ・クリアランス（Ｔ１）の際に得られる成形品の発泡倍率を、最大発泡倍率とした。
【０１０５】
（２）硬度（タイプＡデュロメーター硬さ：Ａ硬度）
上記（１）で得られた最大発泡倍率時の成形品中央部分に硬度計の加圧基準面を、成形品表面に水平に保ちながら、衝撃を伴うことなく成形品表面に押し付け、加圧基準面と成形品表面をよく密着させ、1秒以内に指示装置の指針の最大値を読み取った。装置は高分子計器株式会社製アスカーゴム硬度計タイプＡを用いた。
【０１０６】
（３）プロピレン系樹脂成分（ア）における、成分（ア−Ａ）及び成分（ア−Ｂ）の特定など：
プロピレン系樹脂成分（ア）における、成分（ア−Ａ）及び成分（ア−Ｂ）の特定、並びに成分（ア−Ａ）及び成分（ア−Ｂ）中のエチレン含量の特定などは、前述した温度昇温溶離分別（ＴＲＥＦ）を用いた分別、及び１３Ｃ−ＮＭＲによるエチレン含量の測定法を用いて行った。
【０１０７】
（４）プロピレン系樹脂成分（ア）の融解ピーク温度（Ｔｍ）：
セイコー・インスツルメンツ社製ＤＳＣ６２００型を用い、サンプル５．０ｍｇを採り、２００℃で５分間保持後、４０℃まで１０℃／分の降温スピードで結晶化させ、さらに１０℃／分の昇温スピードで融解させて測定した。
【０１０８】
（５）プロピレン系樹脂成分（ア）のｔａｎδ曲線のピーク：
以下に示す固体粘弾性測定により測定した。なお、試料は下記条件により射出成形した厚さ２ｍｍのシートから、１０ｍｍ幅×１８ｍｍ長×２ｍｍ厚の短冊状に切り出したものを用いた。  
１）固体粘弾性測定
装置：ＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック社製）
周波数：１Ｈｚ
測定温度：−６０℃から段階状に昇温し、試料が融解するまで。
歪：０．１〜０．５％の範囲
２）試料作製
成形機：東洋機械金属社製ＴＵ−１５射出成形機
成形機設定温度：ホッパ下から８０，８０，１６０，２００，２００，２００℃
金型温度：４０℃
射出速度：２００ｍｍ／秒（金型キャビティー内の速度）
射出圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ２
保持圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ２
保圧時間：４０秒  
金型形状：平板（厚さ２ｍｍ  幅３０ｍｍ  長さ９０ｍｍ）
【０１０９】
（６）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９のＡ法、条件Ｍ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）に準拠して測定した。単位は、ｇ／１０分である。
【０１１０】
２．原材料
（１）プロピレン系樹脂成分（ア）：
以下の市販の樹脂を使用した。
ＰＰ−Ａ：ウェルネクスＲＭＧ０２（日本ポリプロ社製）
メタロセン系触媒、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）２０ｇ／１０分、エチレン含有量５．９重量％、融解ピーク温度（Ｔｍ）＝１３０℃。
本ＰＰ−Ａは、第１工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体（ア−Ａ）のエチレン含量１．８重量％、組成比５６重量％、第２工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体（ア−Ｂ）のエチレン含量１１重量％（（ア−Ａ）のエチレン含量に対して、９．２重量％多い）、組成比４４重量％、ｔａｎδ曲線が−１１℃に単一のピークを有する。
【０１１１】
ＰＰ−Ｂ：ニューコンＢＣ１０ＨＲＦ（日本ポリプロ社製）
プロピレン−エチレンブロック共重合体樹脂、チーグラー系触媒、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）１００ｇ／１０分、融解ピーク温度（Ｔｍ）＝１６１℃。
本ＰＰ−Ｂは、第１工程のプロピレン単独重合体（ア−Ａ）のエチレン含量０重量％、組成比８０重量％、第２工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体（ア−Ｂ）のエチレン含量３６重量％（（ア−Ａ）のエチレン含量に対して、３６重量％多い）、組成比２０重量％。
【０１１２】
ＰＰ−Ｃ：ノバテックＭＧ３Ｆ（日本ポリプロ社製）
プロピレン−エチレンランダム共重合体樹脂、チーグラー系触媒、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）８ｇ／１０分、融解ピーク温度（Ｔｍ）＝１４４℃。
本ＰＰ−Ｃは、第１工程のプロピレン−エチレンランダム共重合体（ア−Ａ）のエチレン含量２．５重量％、組成比１００重量％とし、第２工程を行わなかった。
【０１１３】
（２）エラストマー（イ）
Ｅ−Ａ：（エチレン・オクテンゴム：ダウ社製ＥＧ８２００）：密度（０．８７０）ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分。
Ｅ−Ｂ：（エチレン・オクテンゴム：ダウ社製ＥＧ８４５０）：密度（０．９０２）ＭＦＲ＝６ｇ／１０分。
【０１１４】
（３）有機繊維（ウ）
Ｆ−Ａ：ポリエステル繊維（帝人社製Ｐ９０３ＡＬ  ＢＨＴ１６７０Ｔ２５０）単糸繊度６．６８ｄｔｅｘ、引張強度７ｃＮ／ｄｔｅｘ、平均繊維径２４μｍ、長さ１０ｍｍ、融点２６０℃、極性樹脂（ポリグリシジルエーテル系エポキシ樹脂）によって処理され、当該極性樹脂が付着している。
Ｆ−Ｂ：ガラス繊維：（日本電気硝子社製Ｔ４８０Ｈ）繊維径１０μｍ、長さ８ｍｍ
【０１１５】
３．実施例及び比較例
［実施例１〜６及び比較例１〜９］
（１）発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の製造
プロピレン系樹脂成分（ア）とエラストマー（イ）とを下記の添加剤とともに表３に示す割合で配合し、ヘンシェルミキサーで混合した後、二軸押出機（日本製鋼所（株）製ＴＥＸ３０）にて溶融可塑化し、押出機先端に接続した含浸槽を有するクロスヘッドダイに有機繊維（ウ）と共に導入し、プルトルージョン法にて溶融樹脂を連続有機繊維に含浸被覆させた。このときプロピレン系樹脂成分（ア）と有機繊維（ウ）の割合が表３になるよう吐出量とストランド引取速度を調節した。引き取ったストランドはカット長１０ｍｍでペレタイズし樹脂ペレットを得た。
添加剤は、前記成分（ア）〜（ウ）からなる発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物全体１００重量部に対し、ＢＡＳＦ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０を０．１重量部、ＢＡＳＦ社製ＩＲＧＡＦＯＳ１６８を０．０５重量部をそれぞれ配合した。
【０１１６】
（２）発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の成形
得られた樹脂ペレット１００重量部に対して前記の化学発泡剤３重量部をドライブレンドし、前記条件で射出成形し、発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物の各種試験片とした。
【０１１７】
（３）評価
前記の成形したものについて、性能評価を行った。結果を表３に示す。
【０１１８】
【表３】
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【０１１９】
評価
表３に示す結果から、本発明の樹脂組成物およびその発泡成形体の発明要件をみたしている実施例１〜６は、高発泡倍率および低硬度であることが示されている。即ち、実施例１〜６では発泡倍率が２．５倍以上でＡ硬度８０以下の発泡成形体が示される。
一方、上記発明の特定事項を満たさない比較例において、比較例１〜９に示す組成をもった樹脂組成物およびその発泡成形体は、発泡倍率及び低硬度において見劣りしている。
比較例１、３では有機繊維（ウ）の配合量が不十分であるため、有機繊維による発泡倍率向上効果が得られなかった。
比較例２、５ではエラストマー（イ）の配合量が不十分なため、最大発泡倍率が低く不十分である。
比較例４では繊維量が多すぎたため流動性を低下させ、発泡倍率が低くなった。比較例６ではゴム量が多すぎて造粒時にカッティング不良となり、成形用の樹脂ペレットが得られなかった。比較例７では発泡倍率は２．５倍以上であるがガラス繊維自体に強度があるため表面硬度が高くなってしまう。
比較例８、９では発泡倍率が２．５倍未満となっている。これはプロピレン樹脂組成物の結晶化温度が高く発泡の際にセルの生長を抑制したためと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【０１２０】
本発明の発泡成形用繊維複合ポリプロピレン系樹脂組成物は、高発泡でかつ低硬度、高触感の発泡成形体が得られる。
そのため、インストルメントパネル、グローブボックス、コンソールボックス、ドアトリム、肘掛け、グリップノブ、各種トリム類、ピラー類などの自動車用内装部品をはじめ、掃除機などの電気電子機器部品、各種工業部品、住宅設備機器部品などの用途に、好適に用いることができ、産業上大いに有用である。
【図１】
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