(57)【要約】      （修正有）【課題】鏡面仕上げを形成ための金属基材またはプラスチック基材を処理する方法を提供する。【解決手段】数段階の前処理を通して基材の表面状態を改質した後、金属材料かプラスチック素材かを問わず、上のコーティング層の密着性を高めるため、金属のような外観と光沢をなす装飾の機能を持たせた鏡面仕上げの層を塗布する。下の鏡面仕上げの層を保護しカラフルな装飾を施すために変更可能なトップコートを塗布する。すべてのコーティング材料及び処理ステップは環境に優しく、高価な設備を要さない。【選択図】図１
2015166076.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一エポキシ樹脂、第一レベリング剤、ブタノール、アセトン、ジアセトンアルコール、第一硬化剤及び２，４，６トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む第一材料を、基材に塗布する工程と、
前記第一材料を硬化させる工程と、
硬化した前記第一材料上に、第二エポキシ樹脂、第二レベリング剤、グリシジル２−メチルフェニルエーテル、ジアセトンアルコール、ブタノール、第二硬化剤及び２，４，６トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む第二材料を塗布する工程と、
前記第二材料を硬化させる工程と、
硬化した前記第二材料上に鏡面仕上げをコーティングする工程と、
を含む、鏡面仕上げを形成するために基材に前処理を施す方法。
【請求項２】
さらに、
硬化した前記第二材料を混合溶媒でリンスする工程、
を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
さらに、
塩化スズ（ＩＩ）および塩酸の混合液で、硬化した前記第二材料を処理する工程、
を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記基材は、金属基材又はプラスチック基材である、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
さらに、
前記金属基材に前記第一材料を塗布する工程の前に、初期処理によって前記金属基材に前処理を施す工程を含む、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記初期処理は、
前記金属基材を研磨する工程と、
前記金属基材を水及びクレンザーエッセンスで洗浄する工程と、
を含む、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
さらに、
前記プラスチック基材に前記第一材料を塗布する工程の前に、初期処理によって前記プラスチック基材に前処理を施す工程、
を含む、請求項４に記載の方法。
【請求項８】
前記初期処理は、プラズマ処理、化学的処理又は物理的処理である、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記基材に前記第一材料を塗布する工程は、ディッピング法又はスプレー法よりなされる、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記基材に前記第二材料を塗布する工程は、ディッピング法又はスプレー法によりなされる、請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記第一材料を硬化させる工程は、８０℃〜１５０℃の範囲内の温度でなされる、請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
前記第二材料を硬化させる工程は、８０℃〜１５０℃の範囲内の温度でなされる、請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
前記混合溶媒は、アセトン及びエタノールを１：１の比率で含む、請求項２に記載の方法。
【請求項１４】
さらに、
メチルトリエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、エタノール、酢酸、アセトン、ＤＩ水、コロイドシリカ及びジアセトンアルコールを含む後処理材料を、前記鏡面仕上げ上に塗布することにより、前記鏡面仕上げに後処理を施す工程と、
前記後処理材料を硬化させる工程と、
を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
請求項１の方法により作製された、基材上に形成された鏡面仕上げ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本出願は、２０１４年１月３０日に出願された米国仮特許出願第６１／９６５，４２１号、２０１４年１月３０日に出願された米国仮特許出願第６１／９６５，４１７号、２０１４年１月３０日に出願された米国仮特許出願第６１／９６５，４２０号、２０１４年１月９日に出願された米国仮特許出願第６１／９６４，５８６号、２０１４年１月９日に出願された米国仮特許出願第６１／９６４，５８４号、２０１４年１２月８日に出願された米国非仮特許出願第１４／５６４，０３０号に基づく優先権を主張し、これらの開示は、その全体が参照によりここに組み込まれる。
【０００２】
発明は基材に形成する鏡面仕上げ及び、特に基材の鏡面仕上げを形成する前処理法に関連する。
【背景技術】
【０００３】
金属基材又はプラスチック基材に施す鏡面仕上げは従来、電気めっき、真空蒸着、加熱蒸発などのいくつかの従来方法によってなされている。基材の保護機能と金属感の装飾以外に、鏡面仕上げの層は電気伝導性又は熱伝導性などの別の性能、特性をもたらす。しかし、これら従来の処理方法はそれぞれ不利な点を持っている。
【０００４】
業界において最も一般的に採用されている表面処理法である電気めっきは、大量の有毒な副産物と廃棄物の負担を環境に課しており、環境に対して有害である。全工程において複雑な後処理作業のために高コストである。このため電気めっき業界のさらなる発展が限定され阻害されている。ますます多くの国が、多くの政策によって電気めっき産業を禁止したり規制したりしている。
【０００５】
真空蒸着と加熱蒸発法は高価な機器を使用し、連続的に生産することができない。バッチ生産は生産性が低く不安定であることがある。他の補助的な方法で製品の前処理と後処理を行わなければ、前記方法によるコーティング製品、特にプラスチック製品の性能は、密着性等において充分ではないことがある。
【０００６】
ＵＳ２００６０１３５２８１は、電気鋳造（電気めっき）によるきめの細かい金属層から構成され、高い剛性を示すコーティングを開示している。ＵＳ２００６０１３５２８２は、２ｎｍから５ｎｍサイズの金属微粒子を用いたコーティングを教示している。中国特許出願のＣＮ１９４４７１０Ａは、硝酸銀、アンモニア及び水酸化ナトリウムの反応によって形成されるミラーライクコーティングを開示している。そのコーティングは水酸化ホウ素によって発現される。ＣＮ１０１４６９４２７Ａは硝酸銀、酒石酸カリウム及び水酸化ナトリウムの溶液をスプレーすることによって形成する銀鏡について教示している。コーティングは亜硫酸ナトリウムによって後処理される。
【０００７】
上記の特許出願のうち米国の発明２件で未だ電気めっき法が用いられているが、この方法では高コスト問題と廃棄物の環境汚染問題を解決できない。その他の２件の発明では特別な改変のない従来の銀の鏡面反応について説明しているだけで、この方法では銀鏡面のようなコーティングの密着性が弱くなり、また銀コーティングの酸化問題が生じる。
【０００８】
従って、良質の密着性と低コストで基材上の鏡面仕上げを形成する方法については未だ対処がなされていない。加えて、そのような鏡面仕上げは効率が良く環境に優しい方法で生産できる。
【発明の概要】
【０００９】
本発明は、鏡面仕上げを形成するために金属又はプラスチックの基材を処理する方法を開発する。前記基材の表面状態を改質するためのいくつかの前処理工程の後、金属材料又はプラスチック材料のためであるかを問わず、上のコーティング層の密着性を向上させるため、金属のような外観と光沢をなす装飾の機能を持たせた鏡面仕上げの層を塗布する。下の鏡面仕上げの層を保護し、カラフルな装飾をなすために、変更可能なトップコートを施す。すべてのコーティング材料及び処理工程は環境に優しく、高価な設備はない。通常のスプレーシステムを大きな変更なく適用でき、均一及び安定したコーティング製品の連続生産を実現し、生産力を高める。
【００１０】
従って、本願の請求項に係る発明の第一の局面は、鏡面仕上げを形成するために基材に対する多工程の前処理方法を提供することである。
【００１１】
本願の請求項に係る発明の実施形態によると、鏡面仕上げを形成するために基材を前処理する方法は、基材上に第一エポキシ樹脂、第一レベリング剤、ブタノール、アセトン、ジアセトンアルコール、第一硬化剤及び２，４，６トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む第一材料を塗布する工程と、第一材料を硬化する工程と、硬化した第一材料上に、第二エポキシ樹脂、第二レベリング剤、グリシジル２−メチルフェニルエーテル、ジアセトンアルコール、ブタノール、第二硬化剤及び２，４，６トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む第二材料を塗布する工程と、第二材料を硬化する工程と、硬化した第二材料上に鏡面仕上げをコーティングする工程とを含む。
【００１２】
前記方法は、硬化した第二材料を混合溶媒でリンスする工程を含むことが好ましい。
【００１３】
前記方法はさらに、塩化スズ（ＩＩ）と塩酸からなる混合液で、硬化した第二材料を処理する工程を含むことが好ましい。
【００１４】
基材は、金属基材又はプラスチック基材であることが好ましい。
【００１５】
前記方法はさらに、鏡面仕上げ上に後処理材料を塗布して、鏡面仕上げの後処理を行う工程を含むことが好ましい。
【００１６】
本願の請求項に係る発明の第二の局面は、本発明の方法により作製されたプラスチック基材又は金属基材上に形成した鏡面仕上げを提供することである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
本発明の実施形態を、図への参照を含めさらに詳細に以下に記す：
【００１８】
【図１】図１は、本願の請求項に係る一つの実施態様に沿って金属/プラスチック機材に鏡面仕上げコーティングを形成する方法を段階を追って示したフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下の説明では、金属／プラスチック基材上に形成された鏡面仕上げ及び対応する基材のための前処理方法の実施形態を、好ましい例として示す。本発明の範囲と精神を逸脱しない範囲において、追加及び／又は置き換えを含む変更が可能であることは、当業者にとって明白である。本発明が不明瞭にならないように、具体的詳細を割愛することがある。しかし、当業者が必要以上に実験を行わずに本願の内容を実施できるように、開示が行われている。
【００２０】
本発明では、ディッピング法などバッチ生産として使用できるだけでなく、自動製造ラインでのスプレー法など連続生産としても使用できる、鏡面仕上げをなすためにプラスチック又は金属の基材を処理する全手順を提供する。
【００２１】
図１は、本願の請求項に係る発明の実施形態による、金属／プラスチック基材上に鏡面仕上げコーティングを作製する工程を示すフローチャートである。工程１１では、第一の前処理により基材に最初の前処理を施す。金属基材については、金属基材を研磨紙で研磨する。次に、磨かれた金属基材を、水、クレンザーエッセンス、アセトン及びエタノールで洗浄する。プラスチック基材については、プラスチック基材はプラズマ処理、化学的処理及び／又は物理的処理を用いて前処理を施すことができる。工程１２では、前記基材の密着性を向上させるために、前処理された基材の表面を第一材料で改質し、前処理された基材上に、ディッピング法又はスプレー法により第一材料を塗布し、その後、炉の中で硬化させる。第一材料は、Ｅ−５１などのエポキシ樹脂、ＢＹＫ−３６１Ｎなどのレベリング剤、ブタノール、アセトン、ジアセトンアルコール、ＴＺ−５５０などの硬化剤及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む。工程１３では、鏡面仕上げの密着性を向上させるために、前処理された基材の表面を第二材料で改質する。硬化した第一材料上に、ディッピング法又はスプレー法により第二材料を塗布する。第二材料は、Ｅ−５１などのエポキシ樹脂、ＢＹＫ−３６１Ｎなどのレベリング剤、グリシジル２−メチルフェニールエーテル（ＣＧＥ）、ジアセトンアルコール、ブタノール、ＴＺ−５５０などの硬化剤及び２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノールを含む。工程１４では、鏡面仕上げの形成を向上させるために、前処理された基材の表面を第三材料で改質する。第二材料で処理した前処理された基材の表面を、第三材料でリンスする。第三材料は、例えばアセトンとエタノールが１：１（容積比）などの混合液を含む、一種の溶液である。工程１５では、鏡面仕上げの形成を向上させるために、前処理された基材の表面を第四材料で改質する。第三材料で処理した前処理された基材の表面上に第四材料を施し、次に室温下で乾燥させる。第四材料は、塩化スズ（ＩＩ）と酸の混合液を含む、一種の溶液である。工程１６では、前処理された基材の表面上に鏡面仕上げの層をコーティングする。工程１７では、前記鏡面仕上げの後処理を実行する。
【００２２】
プラスチック基材は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）又はポリカーボネート（ＰＣ）を含み、金属基材は、鉄、亜鉛、アルミニウム、マグネシウム又はそれらの合金を含むことが好ましい。
【００２３】
鏡面仕上げに、その保護又は何らかの特別な機能を向上させるために、ディッピング法又はスプレー法により作製可能な、透明又は色が変更可能な材料（後処理材料）を塗布する工程を施すことが好ましく、その後、炉で熱処理を施す。
【００２４】
従って、本発明の基材の前処理方法は、金属及びプラスチック基材の両方の表面が異なる特性を持つにも関わらず、その両方に適用できる。前記前処理方法は、基材と鏡面仕上げとの間の密着性を向上させることができる。本発明の中で有害又は環境に優しくない化学物質は使用していない。さらに、本発明の方法により作製された鏡面仕上げは、高い膜硬度、耐擦傷性及び耐衝撃性を備える。
【実施例】
【００２５】
金属又はプラスチック基材のコーティング手順は主に前処理、機能性コーティングの塗布及び後処理を含む。
【００２６】
１．基材の多工程前処理方法
【００２７】
金属とプラスチック基材とでは、その２種類の基材の表面特性が異なるため、基材の前処理方法が異なる。
【００２８】
１）金属基材を処理する主な工程を以下に示す。
【００２９】
（１）表面の研磨：金属基材を粒度２４０番、３６０番及び８００番の研磨紙それぞれで研磨する。同じ金属基材を、適切な砥石を用いて振動型グラインダー又はドラム式グラインダーを使用して研磨できる。Ａｌ又はＭｇ合金などの軟金属については、研磨が適切でない場合、この工程を飛ばしてもよい。
【００３０】
（２）基材の洗浄：（研磨された）基材を、ＤＩ水とクレンザーエッセンスとの混合液の中に浸す。前記基材を３０分より長く超音波処理する。ＤＩ水を流してサンプルを一枚一枚リンスする。アセトンとエタノールが１：１（容積比）の中で、前記基材を再度３０分より長く超音波処理により洗浄する。エタノールを流して、前記基材をリンスする。それらを空気の中で乾燥させる。
【００３１】
（３）材料１による表面の改質：ディッピング法又はスプレー法により、前処理された基材上に前記材料１を塗布し、その後、炉の中で硬化させる。基材に応じて硬化温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。前記材料１は、上のコーティング層の高い密着性をなすために、基材の表面を改質するために使用する。
【００３２】
前記材料１の実施例は、約１０ｇのＥ−５１、約０．１ｇのＢＹＫ−３６１Ｎ、約６ｇのブタノール、約１ｇのアセトン、約１０ｇのジアシトンアルコール、約２ｇのＴＺ−５５０、約１ｇの２，４，６−トリス（ジメチルアノメチル）フェノールである。これらの化学物質を追加し、室温にて３０分よりも長くかき混ぜて混合する。必要に応じて、超音波浴の中で前記混合物に３分間超音波処理を施す。調製後は前記材料１を室温又は５〜１０℃などの低温で保管すべきである。しかし一旦ＴＺ−５５０の硬化剤を追加すれば、前記材料１は室温にて２時間以内に使い切るべきである。
【００３３】
（４）材料２による表面の改質：材料１でコーティングされた基材に、ディッピング法又はスプレー法により材料２を塗布し、その後、炉の中で硬化させる。基材に応じて硬化温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。この材料２は、上のコーティング層の高い密着性をなすために、基材の表面を改質するために使用する。
【００３４】
前記材料２の実施例は、約２２ｇのＥ−５１、約０．２ｇのＢＹＫ−３６１Ｎ、約２ｇのＣＧＥ、１２ｇのジアシトンアルコール、約８ｇのブタノール、約５ｇのＴＺ−５５０、約１ｇの２，４，６−トリス（ジメチルアノメチル）フェノールである。これらの化学物質を追加し、室温にて３０分よりも長くかき混ぜて混合する。必要に応じて、超音波浴の中で前記混合物に３分間超音波処理を施す。調製後は前記コーティング材料２を室温又は５〜１０℃などの低温で保管すべきである。しかし一旦ＴＺ−５５０の硬化剤を追加すれば、前記材料２は室温にて１時間以内に使い切るべきである。
【００３５】
２）プラスチック基材を処理する主な工程を以下に示す。
【００３６】
（１）プラズマ処理：プラズマチェンバー内にプラスチック基材を置き、プラズマ洗浄器を使用して高レベルで少なくとも２０分間処理を行う。
【００３７】
（２）化学的処理：異なるプラスチック材料の処理に異なる化学物質を使い分ける。実施例としては、ＡＢＳに対して濃酸を５〜７分間、又はＰＰに対して過マンガン酸カリウムの強酸化剤を７０℃にて２４時間行う。
【００３８】
（３）物理的処理：必要に応じて、３．２バールにて１分より長くという条件の下で、サンドブラスト機の物理的処理を使用できる。
【００３９】
（４）材料１による表面の改質：前処理された基材上に、ディッピング法又はスプレー法により前記材料１を塗布し、その後、炉の中で熱処理を施す。基材に応じて熱処理温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。前記材料１は、上のコーティング層の高い密着性をなすために、基材の表面を改質するために使用する。
【００４０】
前記材料１の実施例は、約１０ｇのＥ−５１、約０．１ｇのＢＹＫ−３６１Ｎ、約６ｇのブタノール、約１ｇのアセトン、約１０ｇのジアシトンアルコール、約２ｇのＴＺ−５５０及び約１ｇの２，４，６−トリス（ジメチルアノメチル）フェノールである。これらの化学物質を追加し、室温にて３０分よりも長くかき混ぜて混合する。必要に応じて、超音波浴の中で前記混合物に３分間超音波処理を施す。調製後は前記材料１を室温又は５〜１０℃などの低温で保管すべきである。しかし一旦ＴＺ−５５０の硬化剤を追加すれば、前記材料１は室温にて２時間以内に使い切るべきである。
【００４１】
（５）材料２による表面の改質：材料１でコーティングされた基材上に、ディッピング法又はスプレー法により材料２を塗布し、その後、炉の中で熱処理を施す。基材に応じて熱処理温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。前記材料２は、上のコーティング層の高い密着性をなすために、基材の表面を改質するために使用する。
【００４２】
前記材料２の実施例は、約２２ｇのＥ−５１、約０．２ｇのＢＹＫ−３６１Ｎ、約２ｇのＣＧＥ、約１２ｇのジアシトンアルコール、約８ｇのブタノール、約５ｇのＴＺ−５５０、約１ｇの２，４，６−トリス（ジメチルアノメチル）フェノールである。これらの化学物質を追加し、室温にて３０分よりも長くかき混ぜて混合する。必要に応じて、超音波浴の中で前記混合物に３分間超音波処理を施す。調製後は前記材料２を室温又は５〜１０℃などの低温で保管すべきである。しかし一旦ＴＺ−５５０の成分を追加すれば、前記材料２は室温にて１時間以内に使い切るべきである。
【００４３】
（６）材料３による表面の改質：アセトンとエタノールが１：１（容積比）などの混合溶媒を流して、前記材料によって処理された表面をリンスする。これは洗浄瓶を使用してなすことができる。その後、ＤＩ水を流して表面をリンスする。室温で表面を乾燥させる。前記混合溶媒は閉栓して室温にて保管でき、閉栓により調製後長期間（何日も、又は何週間も）効果が維持されるはずである。この工程による処理は、上のコーティング層への密着性を高めるために表面を粗くする。
【００４４】
（７）材料４による表面の改質：材料４はディッピング法又はスプレー法によって使用する一種の溶液である。処理後、基材を室温で乾燥させる。
【００４５】
前記材料４の実施例は、約２ｇの塩化スズ（ＩＩ）及び約２ｍＬの塩酸（３７％）である。溶液を〜６０℃で〜１０分間、クリア溶液が形成されるまで加熱する。次に、室温にて４００ｍＬのＤＩ水を加え、渦を巻くように溶液を完全にかき混ぜる。この溶液を使用前に少なくとも４時間、室温にて閉栓した状態で熟成させる。前記溶液は室温にて閉栓して保管する。前記溶液は調製後１〜２週間、効果が維持されるはずである。この工程の処理は、下の基材の表面にいくらかの活性化された部位を形成し、鏡面仕上げを形成する反応をより容易にする。
【００４６】
２．上記工程のとおり処理した後、基材に鏡面仕上げを調製する方法
【００４７】
上記の工程のとおり処理した後、２つの溶液をディッピング法又はスプレー法により基材に塗布し、炉の中で硬化させる。ディッピング法の間に２つの溶液を混合し、即時に基材に塗布する。スプレー法を行なう場合、２つの別々の容器に２つの溶液が入っている、ダブルヘッドのスプレーガン又は同時に作動するシングルヘッドのスプレーガン２つが必要となる。基材に応じて硬化温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。このコーティング層が鏡面仕上げをなす。
【００４８】
２つの溶液の例は、以下のとおり調製する。
【００４９】
２−１）鏡面仕上げ用の溶液１は以下のとおり調製し、調製は使用中に行ない、長時間保管すべきではない。
【００５０】
１）空のガラスのビーカーの中に２０ｍＬのＤＩ水を加える。
【００５１】
２）前記ガラスのビーカーの中に、６ｇの水酸化ナトリウムをゆっくりと加える。
【００５２】
３）すべての固形物が溶解するまで、室温にて前記溶液を慎重にかき混ぜる。
【００５３】
４）空のガラスのビーカーの中に１０ｇの硝酸銀を加える。
【００５４】
５）前記ガラスのビーカーの中に、１００ｍＬのＤＩ水を加える。
【００５５】
６）すべての固形物が溶解するまで、室温にて前記溶液をかき混ぜる。
【００５６】
７）溶液３）を溶液６）の中に注ぐ。
【００５７】
８）前記溶液を完全にかき混ぜる（茶色の沈殿物が形成される）。
【００５８】
９）別の空のガラスのビーカーに、２０ｍＬの２８％のアンモニア水を加える。
【００５９】
１０）前記ガラスのビーカーの中に５０ｍＬのＤＩ水を加える。
【００６０】
１１）前記溶液を完全にかき混ぜる。
【００６１】
１２）すべての茶色の沈殿物がちょうど再溶解するまで、溶液１１）を溶液８）の中に落とすと（約６０ｍＬのアンモニア溶液が使用される）、クリア溶液が形成される。
【００６２】
１３）クリア溶液の全容量が１０００ｍＬになるよう、ＤＩ水で薄める。
【００６３】
２−２）鏡面仕上げ用の溶液２は次のとおり調製し、室温にて閉栓した状態で保管する。前記溶液は調製後何カ月も効果を維持するはずである。
【００６４】
１）空のガラスのビーカーに８ｇのグルコースを加える。
【００６５】
２）０．５ｇのクエン酸を加える。
【００６６】
３）２０ｍＬのエタノールを加える。
【００６７】
４）９８０ｍＬのＤＩ水を加える。
【００６８】
５）すべての固形物が溶解するまで、前記溶液を完全にかき混ぜる。
【００６９】
３．鏡面仕上げをコーティングした後の後処理
【００７０】
鏡面仕上げに対し、それを保護するため、又は何らかの特別な機能を向上させるために、透明又は色が変更可能な材料（後処理材料）を塗布する工程を、ディッピング法又はスプレー法により行ない、炉の中で熱処理を施す。基材に応じて熱処理温度は８０〜１５０℃の範囲内で変更可能であり、少なくとも１０分間行う。一般的に低温はプラスチック基材に適し、高温は金属基材に適す。この後処理は、全体の外観を異なる色に変更したり、他の特別な機能を提供すると同時に、下の鏡面仕上げのコーティング層を保護する。
【００７１】
後処理材料の実施例は、約１５ｇのメチルトリエトキシシラン（ＭＴＥＳ）、約２ｇのγ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ａ１８９）、約６ｇのエタノール、約０．５ｇの酢酸、約５ｇのアセトン、約５ｇのＤＩ水、約２ｇのコロイドシリカＬＵＤＯＸ（登録商標）  ＨＳ−３０及び約１５ｇのジアセトンアルコールである。これらの化学物質を追加し、室温にて１５分より長くかき混ぜて混合する。必要に応じて、超音波浴の中で前記混合物に４５分間、クリア溶液になるまで超音波処理を施す。次に後処理材料を炉の中で７０℃にて１８時間加熱し、室温まで冷まし、２４時間置く。後処理材料は室温又は５〜１０℃などの低温で保管すべきである。
【００７２】
前記後処理材料に色調整を行なう例としては、まず前記無色トップコート溶液をポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）フィルター（細孔径４５０ｎｍ）を使用する。フィルターにかけた５０ｇの無色後処理材料を１１ｍｇのクリスタルバイオレットと混ぜ、均一な溶液を実現する。
＜特性及び性能テスト＞
【００７３】
本発明の前記実施例による、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）及びポリプロピレン（ＰＰ）基材への鏡面仕上げに対し、様々な性能テストを実施した。
【００７４】
標準のＡＳＴＭ  Ｄ３３６３−０５／ＩＳＯ  １５１８４：１９９８（ＩＳＯ  １５１８４：２０１２）に沿った膜硬度のテストを実施した。７５０ｇの負荷をかける条件下では、４Ｈでは目に見える変化はなく、６Ｈでは破損がなかった。同じテストを市場で売られている従来の鏡面仕上げに実施したところ、テスト結果はわずか２Ｈであった。
【００７５】
標準のＡＳＴＭ  Ｄ３３５９−０２／ＩＳＯ  ２４０９：２００７に沿った、テープによる密着性のテストを実施した。クロスカットを有する条件下で、テスト結果は５Ｂであった（剥離１００％なし）。同じテストを市場で売られている従来の鏡面仕上げに対して行なったところ、テスト結果は１００／１００であった。
【００７６】
標準のＩＳＯ  １５１８−１：２０１１に沿った耐擦傷性テストを実施した。パネルホルダーで支持されたテストパネルを、モーターを使用してスタイラスに対して反対に動かした。スタイラスの移動速度は（３５±５）ｍｍ／ｓであった。この実験に使用するために選定されたのは、半径（０．５０±０．０１）ｍｍの半球状の超硬合金の先端を持つ引っ掻き用スタイラスタイプＡである。試験結果は、前記表面コーティングがＡＢＳについては１５０ｇテスト、ＰＰについては８１ｇテストに合格することを示す。
【００７７】
ＡＰＩガイドラインに沿ったＲＥＡＣＨテストを実施した。高懸念物質（ＳＶＨＣ）の候補リストに挙げられている１５５の基材はいずれも検出されなかった。
【００７８】
標準のＡＳＴＭ  Ｆ２３５７−０４に沿った摩擦抵抗テストを実施した。摩擦を１００サイクル実施した後のＡＢＳ基材の鏡面仕上げの摩耗量は３．３ｍｇ、ＰＰ基材の鏡面仕上げの摩耗量は２．１ｍｇであった。
【００７９】
本発明の前述の説明は、図解及び説明を目的として示されている。本発明の内容をすべて言い尽くすものではなく、本発明の詳細な形を限定することも意図していない。 多くの変更及び変形は、当業者にとって自明なことである。
【００８０】
前記実施形態は、本発明の原理及び実際の適用を最もよく説明するために選択及び説明され、それにより当業者が様々な実施形態に対応して発明を理解し、意図された特定の用途に適する様々な変更と併せて理解することを可能にした。本発明の範囲は、以下の請求項及びこれらと同等のものにより定義されることを意図している。
【図１】
2015166076.tif 000003
【外国語明細書】
2015166076000001.pdf