(57)【要約】【課題】耐食性に優れた電気かみそり刃、かかる電気かみそり刃を備える電気かみそり、ならびに、耐食性が高い電気かみそり刃を容易に製造可能な粉末冶金用金属粉末および電気かみそり刃の製造方法を提供すること。【解決手段】電気シェーバー（電気かみそり）は、外刃１２１と内刃１２３とを備えている。これらの外刃１２１および内刃１２３（電気かみそり刃）は、Ｃｏが主成分であり、Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれた材料であって、金属粉末の焼結体で構成されている。また、Ｓｉのうちの一部は酸化ケイ素として含まれており、Ｓｉのうち酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率は、２０質量％以上８０質量％以下であるのが好ましい。【選択図】図２
2015181873.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃｏが主成分であり、
Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、
Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、
Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、
Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれ、
金属粉末の焼結体で構成されている部位を含むことを特徴とする電気かみそり刃。
【請求項２】
前記Ｓｉのうちの一部は酸化ケイ素として含まれており、
前記Ｓｉのうちの前記酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率は、２０質量％以上８０質量％以下である請求項１に記載の電気かみそり刃。
【請求項３】
前記酸化ケイ素は、前記焼結体の粒界に偏析している請求項２に記載の電気かみそり刃。
【請求項４】
ＣｕＫα線を用いたＸ線回折法により得られたＸ線回折パターンにおいて、ＩＣＤＤカードに基づいて同定されたＣｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さを１としたとき、ＩＣＤＤカードに基づいて同定されたＣｏ３Ｍｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さの比率は、０．０１以上０．５以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の電気かみそり刃。
【請求項５】
前記Ｓｉの含有率に対する前記Ｎの含有率の割合（Ｎ／Ｓｉ）は、質量比で０．１以上０．８以下である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の電気かみそり刃。
【請求項６】
当該電気かみそり刃のビッカース硬度が２００以上４８０以下である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の電気かみそり刃。
【請求項７】
当該電気かみそり刃についてＪＩＳ  Ｔ  ０３０４に規定された方法で測定された金属の溶出量は１μｇ／ｃｍ２未満である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の電気かみそり刃。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の電気かみそり刃を備えることを特徴とする電気かみそり。
【請求項９】
Ｃｏが主成分であり、
Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、
Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、
Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、
Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれ、
電気かみそり刃の製造に用いられることを特徴とする粉末冶金用金属粉末。
【請求項１０】
Ｃｏが主成分であり、Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれる金属粉末を含む組成物を、金属粉末射出成形法により成形し、成形体を得る工程と、
前記成形体を焼成し、焼結体を得る工程と、
を有することを特徴とする電気かみそり刃の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気かみそり刃、電気かみそり、粉末冶金用金属粉末および電気かみそり刃の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
外刃と内刃とを備える電気かみそり（電気シェーバー）では、外刃に対して内刃を摺動させることにより、髭を剃ることができる。
【０００３】
このような電気かみそりの外刃や内刃の構成材料には、従来、焼き入れマルテンサイト系ステンレス鋼が用いられている。外刃や内刃の製造にあたっては、このステンレス鋼のインゴットを圧延して薄帯を形成し、刃の形状に加工した後、焼き入れ処理を行う方法が用いられる。また、外刃の製造には、電鋳法も用いられる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
しかしながら、電気かみそりの外刃や内刃は、人の皮膚に直接触れるため、いわゆる金属アレルギーのような金属元素をアレルゲンとする免疫反応が生じさせるおそれがある。このため、電気かみそり刃の構成材料に注意が必要である。
【０００５】
一方、特許文献１には、アルミナセラミックス製の基材に、コバルト基超耐熱合金粒子（Ｃｏ−２０Ｃｒ−１５Ｃｒ−１５Ｆｅ）を照射して５０μｍの厚さの薄体を形成し、これを基材から剥離してなる網状の刃（外刃）が提案されている。
【０００６】
しかしながら、この方法では、爆発力を利用して粒子を吹き付けているため、空気を巻き込みつつ薄体が形成されることになる。このため、薄体の表面や内部に空孔が形成され易く、刃の緻密化が不十分になる。その結果、やはり耐食性が低下するという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１２３２０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は、耐食性に優れた電気かみそり刃、かかる電気かみそり刃を備える電気かみそり、ならびに、耐食性が高い電気かみそり刃を容易に製造可能な粉末冶金用金属粉末および電気かみそり刃の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の電気かみそり刃は、Ｃｏが主成分であり、
Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、
Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、
Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、
Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれ、
金属粉末の焼結体で構成されている部位を含むことを特徴とする。
【００１０】
これにより、金属アレルギーや錆の発生を抑え得る、耐食性に優れた電気かみそり刃が得られる。
【００１１】
本発明の電気かみそり刃では、前記Ｓｉのうちの一部は酸化ケイ素として含まれており、
前記Ｓｉのうちの前記酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率は、２０質量％以上８０質量％以下であることが好ましい。
【００１２】
これにより、電気かみそり刃には、機械的特性の向上がもたらされる一方、酸化ケイ素が一定量存在することになるので、電気かみそり刃の内部に含まれるＣｏ、Ｃｒ、Ｍｏといった遷移金属元素の酸化物量を十分に抑えることができ、信頼性の高い電気かみそり刃が得られる。また、電気かみそり刃の表面では、一定量の酸化ケイ素が酸化クロムや酸化モリブデンとともに化学的に安定な被膜を形成し、電気かみそり刃の耐食性をより高めることができる。
【００１３】
本発明の電気かみそり刃では、前記酸化ケイ素は、前記焼結体の粒界に偏析していることが好ましい。
【００１４】
これにより、金属結晶の肥大化がより確実に抑制されることとなり、より機械的特性に優れた電気かみそり刃が得られる。
【００１５】
本発明の電気かみそり刃では、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折法により得られたＸ線回折パターンにおいて、ＩＣＤＤカードに基づいて同定されたＣｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さを１としたとき、ＩＣＤＤカードに基づいて同定されたＣｏ３Ｍｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さの比率は、０．０１以上０．５以下であることが好ましい。
【００１６】
これにより、電気かみそり刃に適度な硬度が付与されるため、耐刃こぼれ性と耐摩耗性とを有し、長期にわたって良好な切れ味を維持し得る電気かみそり刃が得られる。
【００１７】
本発明の電気かみそり刃では、前記Ｓｉの含有率に対する前記Ｎの含有率の割合（Ｎ／Ｓｉ）は、質量比で０．１以上０．８以下であることが好ましい。
【００１８】
これにより、電気かみそり刃における高い機械的特性と電気かみそり刃の表面における高い耐食性とを両立させることができる。
【００１９】
本発明の電気かみそり刃では、ビッカース硬度が２００以上４８０以下であることが好ましい。
【００２０】
これにより、耐刃こぼれ性と耐摩耗性とを両立し、長期にわたって良好な切れ味を維持し得る電気かみそり刃が得られる。
【００２１】
本発明の電気かみそり刃では、ＪＩＳ  Ｔ  ０３０４に規定された方法で測定された金属の溶出量は１μｇ／ｃｍ２未満であることが好ましい。
【００２２】
これにより、例えば濡れた状態で直接皮膚に触れたとしても、金属アレルギーの発生をより確実に抑制し得る電気かみそり刃が得られる。
【００２３】
本発明の電気かみそりは、本発明の電気かみそり刃を備えることを特徴とする。
これにより、金属アレルギーの発生を抑える電気かみそりが得られる。
【００２４】
本発明の粉末冶金用金属粉末は、Ｃｏが主成分であり、
Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、
Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、
Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、
Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれ、
電気かみそり刃の製造に用いられることを特徴とする。
【００２５】
これにより、耐食性に優れた電気かみそり刃を容易に製造可能な粉末冶金用金属粉末が得られる。
【００２６】
本発明の電気かみそり刃の製造方法は、Ｃｏが主成分であり、Ｃｒが１６質量％以上３５質量％以下の割合で含まれ、Ｍｏが３質量％以上１２質量％以下の割合で含まれ、Ｓｉが０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含まれ、Ｎが０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含まれる金属粉末を含む組成物を、金属粉末射出成形法により成形し、成形体を得る工程と、
前記成形体を焼成し、焼結体を得る工程と、
を有することを特徴とする。
これにより、耐食性に優れた電気かみそり刃を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の電気かみそりの第１実施形態を適用した電気シェーバーを示す図である。
【図２】図１に示す電気シェーバーが備えるヘッド部を分解した状態を示す図である。
【図３】図２に示す外刃を展開した状態を示す平面図である。
【図４】図２に示す内刃を展開した状態を示す平面図である。
【図５】図２に示す内刃を拡大して示す斜視図である。
【図６】本発明の電気かみそりの実施形態を適用した毛髪バリカンを示す図である。
【図７】図６に示す毛髪バリカンが備える刃組立体を示す斜視図である。
【図８】図７に示す刃組立体が備える固定刃と可動刃とを示す分解斜視図である。
【図９】各サンプルＮｏ．３９〜４５のテストピースにおけるＮ濃度とビッカース硬度との関係性を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の電気かみそり刃、電気かみそり、粉末冶金用金属粉末および電気かみそり刃の製造方法について、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
【００２９】
［電気かみそり］
本発明の電気かみそりの実施形態は、例えば、電気髭剃り、電気除毛器のような電気シェーバー、毛髪バリカンのような電気バリカン等に適用可能である。また、これらに加え、本発明の電気かみそりの実施形態は、例えば、動物用バリカン、動物用シェアラー等にも適用可能である。これらは、いずれも人や動物の皮膚に直接触れながら毛を切るために用いられるので、かみそり刃の部分に十分な耐食性が必要である。かみそり刃が十分な耐食性を有することにより、アレルゲンとなる金属の溶出が抑えられ、金属アレルギーの発症を抑制することができる。また、これらの電気かみそりは、かみそり刃が十分に緻密であることも重要である。これにより、かみそり刃の表面や内部における空孔の発生を抑え、例えばかみそり刃が汗に触れたとしても、錆の発生を抑えることができる。
【００３０】
以下、本発明の電気かみそりの実施形態の例として、電気シェーバーおよび毛髪バリカンを挙げて説明する。
【００３１】
≪第１実施形態≫
図１は、本発明の電気かみそりの第１実施形態を適用した電気シェーバーを示す図、図２は、図１に示す電気シェーバーが備えるヘッド部を分解した状態を示す図、図３は、図２に示す外刃を展開した状態を示す平面図、図４は、図２に示す内刃を展開した状態を示す平面図、図５は、図２に示す内刃を拡大して示す斜視図である。
【００３２】
図１に示す電気シェーバー１は、顔等に生えた髭を剃る器具であって、使用者が把持する本体部１１と、本体部１１の一端側に設けられるヘッド部１２と、を備えている。
【００３３】
このうち、本体部１１は、図示しない二次電池、モーター、回路基板、スイッチ等を内蔵している。
【００３４】
図２に示すヘッド部１２は、外刃１２１と、外刃１２１を組み付けるための外刃フレーム１２２と、内刃１２３と、内刃１２３を組み付けるための内刃フレーム１２４と、内刃ばね１２５と、を備えている。この内刃ばね１２５は、内刃１２３が組み付けられた内刃フレーム１２４を、外刃１２１が組み付けられた外刃フレーム１２２に対して押し付けるように組み立てられている。また、内刃１２３は、前述したモーターによって、外刃に対して往復運動（図２の左右方向の往復運動）するように構成されている。なお、外刃１２１および内刃１２３には、それぞれ本発明の電気かみそり刃の実施形態が適用されている。
【００３５】
外刃１２１は、図３に示すように、平面視で略長方形をなす板状体１２１ａと、板状体１２１ａを貫通するように設けられた多数の貫通孔１２１ｂと、を備えている。各貫通孔１２１ｂは、互いに近接した状態で形成されているため、全体として網状になっている。
【００３６】
外刃１２１は、図２の上方の面が皮膚に当接し、皮膚から生えている髭が貫通孔１２１ｂを通過する。この髭を内刃１２３で切断する。
【００３７】
この外刃１２１は、湾曲させた状態で外刃フレーム１２２に組み付けられる。図２に示す外刃１２１は、湾曲させた状態を図示したものである。このように保形した外刃１２１は、その上面（外面）が緩やかな曲面になるため、皮膚を傷つけ難いものとなる。
【００３８】
内刃１２３は、図４に示すように、平面視で略長方形をなす板状体１２３ａを備えている。また、板状体１２３ａには、貫通するように設けられたスリット状の刃孔１２３ｂと、リブ状の小刃１２３ｃとが、交互に形成されている。
【００３９】
この内刃１２３は、図２、５に示すように湾曲させた状態で内刃フレーム１２４に組み付けられる。このように保形した内刃１２３は、その上面（外面）が、外刃１２１の下面（内面）とほぼ同様の曲面となるため、外刃１２１の内面と内刃１２３の外面とをほとんど隙間なく密着させることができる。これにより、外刃１２１から内刃１２３側に突き抜けた髭は、往復運動する内刃１２３の小刃１２３ｃによって切断されることとなる。
【００４０】
なお、上述した電気シェーバー１は、実施形態の一例であり、例えば本体部１１には、二次電池以外の電池が設けられていてもよく、外部から電力が供給される場合には電池が省略されていてもよい。また、各種表示を行う表示部、外部電力を受電するための端子等が設けられていてもよい。
【００４１】
≪第２実施形態≫
図６は、本発明の電気かみそりの実施形態を適用した毛髪バリカンを示す図、図７は、図６に示す毛髪バリカンが備える刃組立体を示す斜視図、図８は、図７に示す刃組立体が備える固定刃と可動刃とを示す分解斜視図である。
【００４２】
図６に示す毛髪バリカン２は、頭髪等を刈る器具であって、使用者が把持する本体部２１と、本体部２１の一端側に設けられるヘッド部２２と、を備えている。
【００４３】
このうち、本体部２１は、図示しない二次電池、モーター、回路基板、スイッチ等を内蔵している。
【００４４】
一方、ヘッド部２２は、固定刃２２１ａと可動刃２２１ｂとを備える刃組立体２２１を備えている。可動刃２２１ｂは、固定刃２２１ａに対して摺動するように組み立てられている。また、可動刃２２１ｂは、前述したモーターによって、固定刃２２１ａに対して往復運動するように構成されている。なお、固定刃２２１ａおよび可動刃２２１ｂには、それぞれ本発明の電気かみそり刃の実施形態が適用されている。
【００４５】
固定刃２２１ａは、図８に示すような略平板状をなしており、可動刃２２１ｂの運動方向に沿って整列する複数の小刃２２１ｃを備えている。一方、可動刃２２１ｂも、図８に示すような略平板状をなしており、その運動方向に沿って整列する複数の小刃２２１ｄを備えている。
【００４６】
固定刃２２１ａと可動刃２２１ｂとを図７に示すように重ねた状態で、固定刃２２１ａに対して可動刃２２１ｂを往復運動させると、固定刃２２１ａの小刃２２１ｃと可動刃２２１ｂの小刃２２１ｄとが互いにずれるので、これらの小刃同士に挟まれた毛髪が切断されることになる。
【００４７】
なお、上述した毛髪バリカン２は、実施形態の一例であり、例えば本体部２１には、二次電池以外の電池が設けられていてもよく、外部から電力が供給される場合には電池が省略されていてもよい。また、各種表示を行う表示部、外部電力を受電するための端子等が設けられていてもよい。
【００４８】
［電気かみそり刃］
次に、本発明の電気かみそり刃の実施形態について説明する。
【００４９】
本実施形態に係る電気かみそり刃は、前述した電気シェーバー１の外刃１２１および内刃１２３や、毛髪バリカン２の固定刃２２１ａおよび可動刃２２１ｂである。これらの刃の少なくとも一部は、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｓｉ−Ｎ系の合金で構成されている。
【００５０】
このＣｏ−Ｃｒ−Ｍｏ−Ｓｉ−Ｎ系合金（以下、省略して「合金」ともいう。）は、Ｃｏが主成分であり、Ｃｒを１６質量％以上３５質量％以下の割合で含み、Ｍｏを３質量％以上１２質量％以下の割合で含み、Ｓｉを０．３質量％以上２．０質量％以下の割合で含み、Ｎを０．０９質量％以上０．５質量％以下の割合で含むものである。
【００５１】
このような合金は、高い耐食性を有する。このため、皮膚に電気かみそり刃が触れたときでも、構成元素の溶出等を生じ難い。したがって、金属アレルギーの発生し難い電気かみそり刃を実現することができる。
【００５２】
また、このような合金は、高い耐変形性を有する。このため、長期にわたって力が加わったり、力の強弱を繰り返したりした場合でも、変形し難い電気かみそり刃が得られる。このような電気かみそり刃は、長期にわたって良好な切れ味を維持し得るものとなる。
【００５３】
さらに、このような合金は、高い硬度を呈する。このため、誤って硬いものに触れたときでも刃こぼれし難く、また、摺動する場合でも高い耐摩耗性を有する。このような電気かみそり刃は、長期にわたって良好な切れ味を維持し得るものとなる。
【００５４】
また、このような合金は、金属粉末の焼結体で構成されたもの、すなわち粉末冶金法で製造されたものである。粉末冶金法によれば、電気かみそり刃の形状を目的とする形状に近づけ易いため、寸法精度の高い電気かみそり刃が得られる。すなわち、緻密化が図られることにより錆の発生が抑えられるとともに、意図した形状が実現され易いため、かかる観点からも良好な切れ味を実現することができる。加えて、金属粉末の焼結体は、金属組織の結晶粒径が小さく、かつ等方性の高いものとなる。このため、全方向からの力に対して高い耐変形性を有する電気かみそり刃が得られる。
【００５５】
ここで、この合金を構成する元素のうち、Ｃｏ（コバルト）は、合金の主成分であり、合金の基本的な特性に大きな影響を及ぼす。
【００５６】
Ｃｏの含有率は、この合金を構成する元素の中で最も高くなるよう設定され、具体的には５０質量％以上６７．５質量％以下であるのが好ましく、５５質量％以上６７質量％以下であるのがより好ましい。
【００５７】
Ｃｒ（クロム）は、主に合金の耐食性を向上させるよう作用する。これは、Ｃｒの添加によって合金に適量の不働態被膜（Ｃｒ２Ｏ３等）が形成され易くなり、化学的安定性が向上するためと考えられる。耐食性の向上によって、例えば電気かみそり刃が皮膚と接触した場合でも金属イオンがより溶出し難くなるといった効果が期待される。したがって、Ｃｒを含む合金で構成された電気かみそり刃は、より生体への適合性に優れたものになる。また、ＣｒがＣｏやＭｏ、Ｓｉとともに用いられることで、電気かみそり刃の機械的特性をより高めることができる。
【００５８】
電気かみそり刃を構成する合金におけるＣｒの含有率は、１６質量％以上３５質量％以下とされる。Ｃｒの含有率が前記下限値を下回ると、電気かみそり刃の耐食性が低下する。このため、電気かみそり刃が長期にわたって体液と接触した場合には、金属イオンの多量の溶出が生じるおそれがある。一方、Ｃｒの含有率が前記上限値を上回ると、ＭｏやＳｉに対するＣｒの量が相対的に多くなり過ぎて、含有元素のバランスが崩れることになるため、機械的特性が低下する。
【００５９】
なお、Ｃｒの含有率は、好ましくは２６質量％以上３５質量％以下とされ、より好ましくは２７質量％以上３４質量％以下とされ、さらに好ましくは２８質量％以上３３質量％以下とされる。
【００６０】
Ｍｏ（モリブデン）は、主に電気かみそり刃の耐食性を高めるよう作用する。すなわち、Ｍｏの添加によってＣｒの添加による耐食性をより強化することができる。これは、Ｍｏを添加することにより、Ｃｒの酸化物を主材料とする不働態被膜がより緻密化されるためであると考えられる。したがって、Ｍｏが添加された合金は、さらに金属イオンが溶出し難くなり、生体への適合性が特に高い電気かみそり刃の実現に寄与する。
【００６１】
この合金におけるＭｏの含有率は、３質量％以上１２質量％以下とされる。Ｍｏの含有率が前記下限値を下回ると、電気かみそり刃の耐食性が不十分になるおそれがある。一方、Ｍｏの含有率が前記上限値を上回ると、ＣｒやＳｉに対するＭｏの量が相対的に多くなり過ぎて、含有元素のバランスが崩れることになるため、機械的特性が低下する。
【００６２】
なお、Ｍｏの含有率は、好ましくは５質量％以上１２質量％以下とされ、より好ましくは５．５質量％以上１１質量％以下とされ、さらに好ましくは６質量％以上９質量％以下とされる。
【００６３】
また、Ｓｉ（ケイ素）は、主に電気かみそり刃の機械的特性を高めるように作用する。Ｓｉの添加によって合金中には、Ｓｉの一部が酸化した酸化ケイ素が生成される。酸化ケイ素としては、ＳｉＯ、ＳｉＯ２等が挙げられる。このような酸化ケイ素は、電気かみそり刃の製造時において金属結晶が成長する際に、金属結晶が著しく肥大化するのを抑制する。このため、Ｓｉが添加された合金では、金属結晶の粒径が小さく抑えられることとなり、電気かみそり刃の機械的特性をより高めることができる。特に、Ｓｉ原子が置換型元素としてＣｏ原子を置換することにより、結晶構造がやや歪み、ヤング率が高くなる。したがって、Ｓｉを添加することにより、優れた機械的特性、特に優れたヤング率を得ることができる。その結果、より高い耐変形性を有する電気かみそり刃が得られる。
【００６４】
また、上述したような効果が得られるためには、Ｓｉの含有率を０．３質量％以上２．０質量％以下に設定する必要がある。Ｓｉの含有率が前記下限値を下回ると、酸化ケイ素の量も少なくなるため、電気かみそり刃の製造時において金属結晶が肥大し易くなり、電気かみそり刃の機械的特性が低下する可能性が高くなる。一方、Ｓｉの含有率が前記上限値を上回ると、電気かみそり刃中に存在する酸化ケイ素の量が多くなり過ぎて、酸化ケイ素が空間的に連続して分布する領域が生じ易くなる。この領域では、機械的特性が低下する可能性が高くなる。
【００６５】
なお、Ｓｉの含有率は、好ましくは０．５質量％以上１．０質量％以下とされ、より好ましくは０．６質量％以上０．９質量％以下とされる。
【００６６】
また、Ｓｉのうちの一部は、前述したように酸化ケイ素の状態で存在していることが好ましいが、その存在量は、Ｓｉの全量に対して酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率が２０質量％以上８０質量％以下であるのが好ましく、３０質量％以上７０質量％以下であるのがより好ましく、３５質量％以上６５質量％以下であるのがさらに好ましい。全Ｓｉのうちの酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率を前記範囲内に設定することで、電気かみそり刃には、上述したような機械的特性の向上といった効果がもたらされる一方、酸化ケイ素が一定量存在していることにより、この電気かみそり刃の内部に含まれるＣｏ、Ｃｒ、Ｍｏといった遷移金属元素の酸化物量を十分に抑えることができる。これらはすなわち、Ｓｉが、Ｃｏ、ＣｒおよびＭｏよりも酸化し易く、これらの遷移金属元素に結合している酸素をＳｉが奪うことによって還元反応を生じさせることから、Ｓｉの全量が酸化ケイ素でないということは、遷移金属元素に対して十分な還元反応を生じさせたことに等しいと考えられるからである。したがって、Ｓｉのうちの酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率が前記範囲内であることにより、電気かみそり刃では、上述したような高い機械的特性といった効果が、Ｃｏ、ＣｒまたはＭｏの酸化物によって阻害されることが抑制される。その結果、より信頼性の高い電気かみそり刃の実現が図られる。
【００６７】
加えて、一定量の酸化ケイ素は、電気かみそり刃の表面において、酸化クロムや酸化モリブデンとともに化学的に安定な被膜を形成することに寄与すると考えられる。このため、電気かみそり刃の表面には化学的安定性が付与され、電気かみそり刃の耐食性をより高めることにつながる。
【００６８】
よって、一定量の酸化ケイ素が生成することによって、表面の耐食性をより高めることができる。
【００６９】
また、Ｓｉのうちの酸化ケイ素として含まれるＳｉの比率を前記範囲内に設定することで、電気かみそり刃に対して適度な硬度が与えられることとなる。すなわち、酸化ケイ素でないＳｉが一定量存在することにより、Ｃｏ、ＣｒおよびＭｏのうちの少なくとも１種とＳｉとが硬質の金属間化合物を生成し、これが電気かみそり刃の硬度を高めると考えられる。電気かみそり刃の硬度が高くなることで、耐刃こぼれ性と耐摩耗性とを高めることができる。
【００７０】
なお、Ｓｉを添加することにより、金属結晶の著しい成長は阻害されるので、その観点から言えば電気かみそり刃の硬度は低下する傾向にあるものの、一部のＳｉが金属間化合物を生成することにより、この硬度が著しく低下することが抑えられ、後述するような適度な硬度と、その適度な硬度からもたらされる十分な靭性とが得られると考えられる。
【００７１】
この金属間化合物としては、特に限定されないが、一例を挙げると、ＣｏＳｉ２、Ｃｒ３Ｓｉ、ＭｏＳｉ２、Ｍｏ５Ｓｉ３等が挙げられる。
【００７２】
なお、金属間化合物の析出量を考慮すると、Ｍｏの含有率に対するＳｉの含有率の割合（Ｓｉ／Ｍｏ）は、質量比で０．０５以上０．２以下であるのが好ましく、０．０８以上０．１５以下であるのがより好ましい。これにより、電気かみそり刃に対してより高い機械的特性（例えば硬度と靭性との良好なバランス）を付与することができる。
【００７３】
また、酸化ケイ素は、いかなる位置に分布していてもよいが、粒界（金属結晶同士の界面）に偏析するように分布しているのが好ましい。酸化ケイ素がこのような位置に偏析していることで、金属結晶の肥大化がより確実に抑制されることとなり、より機械的特性に優れた電気かみそり刃が得られる。また、粒界に偏析した酸化ケイ素の析出物同士は、自ずと適度な距離を保つことになるため、電気かみそり刃中において酸化ケイ素の析出物をより均一に分散させることができる。その結果、酸化ケイ素が空間的に連続して分布する確率が低下することとなり、このような酸化ケイ素に基づく機械的特性の低下を避けることができる。
【００７４】
また、偏析した酸化ケイ素の析出物については、定性分析の面分析により、その大きさや分布等を特定することができる。具体的には、電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）によるＳｉの組成像において、Ｓｉが偏析している領域の平均径は０．１μｍ以上１０μｍ以下であるのが好ましく、０．３μｍ以上８μｍ以下であるのがより好ましい。Ｓｉが偏析している領域の平均径が前記範囲内であれば、酸化ケイ素の析出物の大きさが前述したような各効果を奏するにあたって最適なものとなる。すなわち、Ｓｉが偏析している領域の平均径が前記下限値を下回ると、酸化ケイ素の析出物が十分な大きさに偏析しておらず、前記各効果が十分に得られないおそれがあり、一方、Ｓｉが偏析している領域の平均径が前記上限値を上回ると、電気かみそり刃の機械的特性が低下するおそれがある。
【００７５】
なお、Ｓｉが偏析している領域の平均径は、Ｓｉの組成像において、Ｓｉが偏析している領域の面積と同じ面積を持つ円の直径（投影面積円相当径）の平均値として求めることができる。
【００７６】
また、電気かみそり刃は、主にＣｏで構成された第１相と、主にＣｏ３Ｍｏで構成された第２相と、を含んでいる。このうち、第２相が含まれていることにより、前述したＳｉを含む金属間化合物と同様、電気かみそり刃に適度な硬度が付与されるため、良好な切れ味を得るという観点から有用な電気かみそり刃が得られる。一方、第２相が過剰に含まれている場合、それが著しく偏析し易くなり、機械的特性の低下を招くおそれがある。
【００７７】
したがって、第１相と第２相は、上記の観点から適度な比率で含まれていることが好ましい。具体的には、電気かみそり刃について、ＣｕＫα線を用いたＸ線回折法による結晶構造解析を行い、Ｃｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さを１としたとき、Ｃｏ３Ｍｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さは０．０１以上０．５以下であるのが好ましく、０．０２以上０．４以下であるのがより好ましい。
【００７８】
また、Ｃｏの前記ピークの高さを１としたときのＣｏ３Ｍｏの前記ピークの高さの比率が前記下限値を下回ると、合金の組成によっては、電気かみそり刃中においてＣｏに対するＣｏ３Ｍｏの比率が低下するので、硬度が低下するおそれがある。一方、Ｃｏ３Ｍｏの前記ピークの高さの比率が前記上限値を上回ると、合金の組成によっては、Ｃｏ３Ｍｏの存在量が過剰になり、Ｃｏ３Ｍｏが著しく偏析し易くなって電気かみそり刃の機械的特性が低下するおそれがある。
なお、ＣｕＫα線は、通常、エネルギーが８．０４８ｋｅＶの特性Ｘ線である。
【００７９】
また、Ｃｏに起因するピークを同定するにあたっては、ＩＣＤＤ（The International Centre for Diffraction Data）カードのＣｏのデータベースに基づいて同定される。同様に、Ｃｏ３Ｍｏに起因するピークを同定するにあたっては、ＩＣＤＤカードのＣｏ３Ｍｏのデータベースに基づいて同定される。
【００８０】
また、電気かみそり刃においては、Ｃｏ３Ｍｏの存在比率が０．０１質量％以上１０質量％以下であるのが好ましく、０．０５質量％以上５質量％以下であるのがより好ましい。これにより、高い硬度と高い機械的特性（靭性等）とを両立させた電気かみそり刃が得られる。
【００８１】
なお、これらの存在比率は、結晶構造解析の結果からＣｏ３Ｍｏの存在比率を定量化することにより求められる。
【００８２】
また、電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金は、上述したような各元素以外に、Ｎ（窒素）を含んでいる。Ｎは、主に電気かみそり刃の機械的特性を高めるよう作用する。Ｎはオーステナイト化元素であるので、電気かみそり刃の結晶構造のオーステナイト化を促進し、靭性を高めるように作用する。
【００８３】
また、Ｎを含むことにより、金属粉末の焼結体で構成された電気かみそり刃は、デンドライト相の生成が抑えられ、デンドライト相の含有率が非常に小さいものとなる。このような観点からも、靭性を高めることができる。
【００８４】
したがって、Ｎを含む電気かみそり刃は、適度な硬度を有するとともに、靭性が高く、かつ、デンドライト相の含有率が小さいものとなる。このため、かかる電気かみそり刃は、耐衝撃性等にも富んだものとなり、例えば電気シェーバー１や毛髪バリカン２を落下させたときでも、刃こぼれの発生を抑制し得るものとなる。
【００８５】
ここで、デンドライト相は、樹枝状に成長した結晶組織のことであるが、このようなデンドライト相が多量に含まれると電気かみそり刃の機械的特性が低下する。したがって、デンドライト相の含有率を小さくすることは、電気かみそり刃の機械的特性を高めるにあたって有効である。具体的には、電気かみそり刃の断面を走査型電子顕微鏡で観察し、得られた観察像においてデンドライト相が占める面積率が２０％以下であるのが好ましく、１０％以下であるのがより好ましい。このような条件を満足する電気かみそり刃は、機械的特性において特に優れたものとなる。
【００８６】
また、電気かみそり刃は、前述したように金属粉末の焼結体で構成されている。金属粉末は、各粒子の体積が非常に小さいため、冷却速度が高く、冷却の均一性も高い。このため、このような金属粉末の焼結体で構成された電気かみそり刃では、デンドライト相の生成が抑えられている。一方、鋳造や鍛造、圧延等の従来法では、溶融金属を冷却する際、冷却すべき体積が従来よりも大きくなるため、冷却速度が小さくなり、冷却の均一性も低くなる。その結果、このような方法で製造された電気かみそり刃には、比較的多くのデンドライト相が生成すると考えられる。
【００８７】
なお、上述した面積率は、観察像の面積に対するデンドライト相が占める面積の割合として算出され、観察像の一辺は５０μｍ以上１０００μｍ以下程度に設定される。
【００８８】
上述したような効果が得られるためには、Ｎの含有率を０．０９質量％以上０．５質量％以下に設定する必要がある。Ｎの含有率が前記下限値を下回ると、合金の組成によっては、電気かみそり刃の結晶構造のオーステナイト化が不十分になり、このため、電気かみそり刃の靭性が低下し易くなるおそれがある。これは、電気かみそり刃中に過度のｈｃｐ構造（ε相）が析出するためであると考えられる。その結果、例えば電気かみそり刃の刃こぼれが発生し易くなるおそれがある。一方、Ｎの含有率が前記上限値を上回ると、合金の組成によっては、各種の窒化物が多量に生成されるとともに、焼結し難い組成になるおそれがある。このため、電気かみそり刃の焼結密度が低下し、耐食性や機械的特性が低下するおそれがある。生成される窒化物としては、例えばＣｒ２Ｎ等が挙げられる。
【００８９】
なお、Ｎの含有率は、好ましくは０．１２質量％以上０．４質量％以下とされ、より好ましくは０．１４質量％以上０．２５質量％以下とされ、さらに好ましくは０．１５質量％以上０．２２質量％以下とされる。
【００９０】
とりわけ０．１５質量％以上０．２２質量％の範囲内では、オーステナイト相が特に支配的となり、硬度の低下に伴って靭性の顕著な向上が認められる。このときの電気かみそり刃をＣｒＫα線を用いたＸ線回折法による結晶構造解析に供すると、オーステナイト相に起因する主ピークが非常に強く認められる一方、ｈｃｐ構造に起因するピークおよびその他のピークは、いずれも主ピークの高さの５％以下になっている。このことからオーステナイト相が支配的であることが分かる。
【００９１】
一方、Ｓｉの含有率に対するＮの含有率の割合（Ｎ／Ｓｉ）は、質量比で０．１以上０．８以下であるのが好ましく、０．２以上０．６以下であるのがより好ましい。これにより、電気かみそり刃における高い機械的特性と電気かみそり刃の表面における高い耐食性とを両立させることができる。すなわち、Ｓｉが一定量添加されることにより、一定量の酸化ケイ素が生成され、Ｃｏ、ＣｒおよびＭｏの酸化物量が減少するため、前述したように機械的特性が高くなるとともに、表面における耐食性がより高くなる一方、Ｓｉの添加量が多過ぎると、酸化ケイ素の生成量が多くなり過ぎるため、電気かみそり刃の機械的特性が低下するおそれがある。そこで、前記範囲内の割合でＮが添加されると、Ｓｉを添加したことによる高い耐食性と、Ｎを添加したことによる上述した効果を、それぞれ互いに相殺することなく発揮させることができるので、高い耐食性と高い機械的特性とを両立させることができる。これは、ＳｉとＣｏ等の金属元素とが置換型固溶体を生成するのに対し、ＮとＣｏ等の金属元素とは侵入型固溶体を生成するため、互いに共存し得るからであると考えられる。しかも、Ｓｉが固溶したことによる結晶構造の歪みが、Ｎが固溶することによって抑えられることも起因していると考えられ、これによって機械的特性の低下が防止されると考えられる。
【００９２】
また、Ｓｉが添加されると、上述したように結晶構造に歪みが生じるが、この状態では熱膨張および熱収縮の挙動にヒステリシスが生じ易くなる。熱膨張および熱収縮の挙動に大きなヒステリシスがあると、経時的に電気かみそり刃の熱的特性が変化してしまうおそれがある。
【００９３】
これに対し、前述した割合でＮが添加されていることにより、Ｎが結晶構造中に侵入して固溶するため、結晶構造の歪みが抑制される。その結果、熱膨張および熱収縮の挙動におけるヒステリシスが抑えられ、電気かみそり刃の熱的特性の安定化を図ることができる。
【００９４】
以上のことから、ＳｉとＮとが適度に添加されることによって、電気かみそり刃の機械的特性の安定化および熱的特性の安定化をそれぞれ図ることができる。
【００９５】
なお、Ｓｉの含有率に対するＮの含有率の割合が前記下限値を下回ると、合金の組成によっては、結晶構造の歪みを十分に抑制することができず、靭性等が低下するおそれがある。一方、前記上限値を上回ると、合金の組成によっては、焼結し難い組成になり、電気かみそり刃の焼結密度が低下し、機械的特性も低下するおそれがある。
【００９６】
また、電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金は、上述したような各元素以外に、Ｃ（炭素）を含んでいてもよい。Ｃの添加によって電気かみそり刃の硬度や引張強さがより高められる。
【００９７】
電気かみそり刃を構成する合金におけるＣの含有率は、特に限定されないが、１．５質量％以下であるのが好ましく、０．７質量％以下であるのがより好ましい。Ｃの含有率が前記上限値を上回ると、合金の組成によっては、電気かみそり刃の脆性が大きくなり、機械的特性が低下するおそれがある。
【００９８】
また、添加量の下限値は特に設定されないが、上述した効果が十分に発揮されるためには、下限値が０．０５質量％程度に設定されるのが好ましい。
【００９９】
また、Ｃの含有率はＳｉの含有率の０．０２倍以上０．５倍以下程度であるのが好ましく、０．０５倍以上０．３倍以下程度であるのがより好ましい。Ｓｉに対するＣの比率を前記範囲内に設定することにより、酸化ケイ素や炭化物が電気かみそり刃の硬度や機械的特性に及ぼす悪影響を最小限に抑えることができる。
【０１００】
さらに、Ｎの含有率はＣの含有率の０．３倍以上１０倍以下程度であるのが好ましく、２倍以上８倍以下程度であるのがより好ましい。Ｃに対するＮの比率を前記範囲内に設定することにより、電気かみそり刃の硬度と機械的特性とのバランスを最適化することができる。このような電気かみそり刃は、耐刃こぼれ性と耐摩耗性とを両立し、長期にわたって良好な切れ味を維持し得るものとなる。
【０１０１】
この他、電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金には、上述したような各元素以外に、製造時において不可避的に生じる不純物の混入も許容される。その場合、不純物の合計の含有率は好ましくは１質量％以下とされ、より好ましくは０．５質量％以下とされ、さらに好ましくは０．２質量％以下とされる。このような不純物元素としては、例えば、Ｂ、Ｏ、Ｎａ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｐ、Ｓ、Ｍｎ等が挙げられる。
【０１０２】
一方、電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金は、実質的にＮｉ（ニッケル）を含んでいないのが好ましい。Ｎｉは、金属アレルギーの原因物質（アレルゲン）のうち、感作率が特に高い元素として生体への影響が懸念されている元素でもある。電気かみそり刃は、人や動物の皮膚に直接触れながら用いられるので、実質的にＮｉを含んでいないことは、金属アレルギーの発生を抑える観点から有効である。本発明に係る電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金には、製造時に不可避的に混入してしまうＮｉを除いて、Ｎｉが添加されていない。このため、本発明に係る電気かみそり刃は、金属アレルギーを発生させ難く、生体への適合性が特に高いものとなる。なお、不可避的に混入する場合も考慮すると、Ｎｉの含有率は０．０５質量％以下であるのが好ましく、０．０３質量％以下であるのがより好ましい。
【０１０３】
そして、電気かみそり刃の少なくとも一部を構成する合金のうち、上述したような各元素の残部がＣｏである。前述したように、Ｃｏの含有率は、合金に含まれる元素の中で最も高くなるよう設定される。
【０１０４】
なお、合金における各構成元素および組成比は、例えば、ＪＩＳ  Ｇ  １２５７に規定された原子吸光法、ＪＩＳ  Ｇ  １２５８に規定されたＩＣＰ発光分析法、ＪＩＳ  Ｇ  １２５３に規定されたスパーク発光分析法、ＪＩＳ  Ｇ  １２５６に規定された蛍光Ｘ線分析法、ＪＩＳ  Ｇ  １２１１〜Ｇ  １２３７に規定された重量・滴定・吸光光度法等により特定することができる。具体的には、ＳＰＥＣＴＲＯ社製固体発光分光分析装置（スパーク発光分析装置）、モデル：ＳＰＥＣＴＲＯＬＡＢ、タイプ：ＬＡＶＭＢ０８Ａが挙げられる。
【０１０５】
また、Ｃ（炭素）およびＳ（硫黄）の特定に際しては、特に、ＪＩＳ  Ｇ  １２１１に規定された酸素気流燃焼（高周波誘導加熱炉燃焼）−赤外線吸収法も用いられる。具体的には、ＬＥＣＯ社製炭素・硫黄分析装置、ＣＳ−２００が挙げられる。
【０１０６】
さらに、Ｎ（窒素）およびＯ（酸素）の特定に際しては、特に、ＪＩＳ  Ｇ  １２２８に規定された鉄および鋼の窒素定量方法、ＪＩＳ  Ｚ  ２６１３に規定された金属材料の酸素定量方法も用いられる。具体的には、ＬＥＣＯ社製酸素・窒素分析装置、ＴＣ−３００／ＥＦ−３００が挙げられる。
【０１０７】
また、図１に示す電気かみそり刃は、前述したように、金属粉末の焼結体で構成されたもの、すなわち粉末冶金法で製造されたものである。このような電気かみそり刃は、例えば鋳造法や溶射法で製造されたものに比べて、耐食性および機械的特性（例えば、靭性、耐力等）に優れたものとなる。これは、粉末冶金法で製造された電気かみそり刃は、急冷して得られた金属粉末を用いて製造されたものである（体積が小さいため、急冷され易い）ため、鋳造法等に比べて金属結晶の著しい粒成長が生じ難く、そのため、肥大化した金属結晶が生成され難いからであると考えられる。また、粉末冶金法によれば、組成が均質になり易いため、Ｓｉや酸化ケイ素の分布も均一になり易い。したがって、均一な耐食性を有し、均一な機械的特性を有する電気かみそり刃が得られるとともに、個体ごとの差についても小さく抑えることができる。
【０１０８】
なお、Ｎを含む合金は、金属粉末製造時から材料中にＮを固溶させ、その粉末を用いて得られた焼結体で構成されている。このため、電気かみそり刃には、ほぼ一様にＮが分布しており、物性についてもほぼ一様にすることができる。したがって、かかる電気かみそり刃は、均質性が高くなるとともに、個体差がより抑えられたものとなる。
【０１０９】
電気かみそり刃の均質性は、前述したように、粉末製造時から金属材料中にＮを固溶させ、その粉末を用いて粉末冶金法により製造された焼結体で構成されていることに由来していると考えられる。粉末製造時に金属材料中にＮを固溶させるには、例えば、原料に含まれるＣｏ、Ｃｒ、ＭｏおよびＳｉのうちの少なくとも１種をあらかじめ窒化させておく方法、原料を溶融する際または溶融した後に溶融金属（溶湯）を窒素ガス雰囲気中に保持する方法、溶融金属中に窒素ガスを注入する（窒素ガスでバブリングする）方法等が用いられる。
【０１１０】
なお、金属粉末を成形してなる成形体や、それを焼結してなる焼結体を、窒素ガス雰囲気中で加熱する、あるいは、窒素ガス雰囲気中でＨＩＰ処理を施すことにより、Ｎを合金中に含浸させる方法もある（窒化処理）。しかしながら、これらの方法では、成形体や焼結体の表層部から内層部まで均等に窒化することは難しく、仮にできたとしても窒化速度を抑えながら極めて長い時間をかけて行う必要があるため、電気かみそり刃の製造効率の観点でやや問題がある。
【０１１１】
なお、粉末中にＮを固溶させて得られた成形体を脱脂、焼成する場合には、窒素ガスやアルゴンガス等の不活性ガス中で脱脂、焼成することにより、固溶させたＮの濃度の変動を抑えることができる。
【０１１２】
電気かみそり刃の製造に用いられる金属粉末（本発明の粉末冶金用金属粉末）としては、前述したような合金で構成された粉末が用いられる。その平均粒径は、３μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましく、４μｍ以上８０μｍ以下であるのがより好ましく、５μｍ以上６０μｍ以下であるのがさらに好ましい。このような粒径の金属粉末を用いることにより、高密度で耐食性および機械的特性が高い電気かみそり刃を製造することができる。
【０１１３】
なお、平均粒径は、レーザー回折法により得られた粒度分布において、質量基準で小径側からの累積量が５０％になるときの粒径として求められる。
【０１１４】
また、金属粉末の平均粒径が前記下限値を下回った場合、粉末冶金における成形性が低下するため、電気かみそり刃の密度が低下し、耐食性および機械的特性が低下するおそれがある。一方、金属粉末の平均粒径が前記上限値を上回った場合、粉末冶金において金属粉末の充填性が低下するため、やはり電気かみそり刃の密度が低下し、耐食性および機械的特性が低下するおそれがある。
【０１１５】
また、金属粉末の粒度分布は、できるだけ狭いのが好ましい。具体的には、金属粉末の平均粒径が前記範囲内であれば、最大粒径が２００μｍ以下であるのが好ましく、１５０μｍ以下であるのがより好ましい。金属粉末の最大粒径を前記範囲内に制御することにより、金属粉末の粒度分布をより狭くすることができ、電気かみそり刃の耐食性および機械的特性のさらなる向上を図ることができる。
【０１１６】
なお、上記の最大粒径とは、レーザー回折法により得られた粒度分布において、質量基準で小径側からの累積量が９９．９％となるときの粒径のことをいう。
【０１１７】
また、金属粉末の粒子の短径をＰＳ［μｍ］とし、長径をＰＬ［μｍ］としたとき、ＰＳ／ＰＬで定義されるアスペクト比の平均値は、０．４以上１以下程度であるのが好ましく、０．７以上１以下程度であるのがより好ましい。このようなアスペクト比の金属粉末は、その形状が比較的球形に近くなるので、圧粉成形された際の充填率が高められる。その結果、耐食性および機械的特性の高い電気かみそり刃を得ることができる。
【０１１８】
なお、前記長径とは、粒子の投影像においてとりうる最大長さであり、前記短径とは、その最大長さに直交する方向の最大長さである。また、アスペクト比の平均値は、金属粉末の粒子１００個以上についての測定値の平均値として求められる。
【０１１９】
一方、電気かみそり刃の断面において、１つの結晶組織の長径をＣＬとし、短径をＣＳとしたとき、ＣＳ／ＣＬで定義される結晶組織のアスペクト比の平均値は、０．４以上１以下程度であるのが好ましく、０．５以上１以下程度であるのがより好ましい。このようなアスペクト比の結晶組織は、異方性の小さいものとなるので、加わる力の方向によらず優れた耐力等の機械的特性を示す電気かみそり刃の実現に寄与する。すなわち、このような電気かみそり刃は、どのような姿勢で使用されても、優れた耐変形性を有するものとなる。
【０１２０】
なお、前記長径とは、電気かみそり刃の断面の観察像において１つの結晶組織がとりうる最大長さであり、前記短径とは、その最大長さに直交する方向の最大長さである。また、アスペクト比の平均値は、結晶組織１００個以上についての測定値の平均値として求められる。
【０１２１】
また、電気かみそり刃は、その内部に微小な独立した空孔を有しているのが好ましい。このような空孔を有していることにより、電気かみそり刃では、仮に内部で亀裂等が発生した場合でも、その亀裂の進展は、亀裂が空孔に達した時点で止まり易くなる。このため、それ以上の亀裂の進展が防止され、電気かみそり刃が破壊に至ることを防止することができる。したがって、このような電気かみそり刃は、引張強さ等の機械的特性においてより優れたものとなる。
【０１２２】
空孔の平均径は、０．１μｍ以上１０μｍ以下であるのが好ましく、０．３μｍ以上８μｍ以下であるのがより好ましい。空孔の平均径が前記範囲内であれば、空孔自体が亀裂の起点になり難く、かつ、空孔が一定の体積を持つために亀裂の進展を留める確率を高めることができる。すなわち、空孔径の最適化が図られることにより、亀裂の発生確率の上昇を抑えつつ、亀裂の進展確率を低下させることにより、電気かみそり刃全体の機械的特性をより高めることができる。
【０１２３】
なお、空孔の平均径は、電気かみそり刃の断面についての走査型電子顕微鏡像において、空孔の面積と同じ面積を持つ円の直径（投影面積円相当径）の平均値として求めることができる。
【０１２４】
また、電気かみそり刃の観察像において、空孔が占める面積率は、０．００１％以上１％以下であるのが好ましく、０．００５％以上０．５％以下であるのがより好ましい。空孔が占める面積率が前記範囲内であれば、電気かみそり刃の機械的特性をより高めることができる。
【０１２５】
なお、この面積率は、観察像の面積に対する空孔が占める面積の割合として算出され、観察像の一辺は５０μｍ以上１０００μｍ以下程度に設定される。
【０１２６】
また、電気かみそり刃は、そのビッカース硬度が２００以上４８０以下であるのが好ましく、２４０以上３８０以下であるのがより好ましい。このような硬度の電気かみそり刃は、耐刃こぼれ性と耐摩耗性とを両立し得るものとなる。その結果、長期にわたって良好な切れ味を維持し得る電気かみそり刃が得られる。
【０１２７】
なお、電気かみそり刃のビッカース硬度は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に規定された試験方法に準拠して測定される。
【０１２８】
また、電気かみそり刃の引張強さは、５２０ＭＰａ以上であるのが好ましく、６００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であるのがより好ましい。このような引張強さの電気かみそり刃は、やはり長期にわたる耐変形性に優れたものとなる。
【０１２９】
同様に、電気かみそり刃の０．２％耐力は、４５０ＭＰａ以上であるのが好ましく、５００ＭＰａ以上１２００ＭＰａ以下であるのがより好ましい。このような０．２％耐力の電気かみそり刃は、やはり長期にわたる耐変形性に優れたものとなる。
【０１３０】
これらの引張強さおよび０．２％耐力は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に規定された試験方法に準拠して測定される。
【０１３１】
さらに、電気かみそり刃の伸びは、２％以上５０％以下であるのが好ましく、１０％以上４５％以下であるのがより好ましい。このような伸びを有する電気かみそり刃は、欠損や割れ等が生じ難いことから、耐衝撃性に優れたものとなる。
【０１３２】
電気かみそり刃の伸び（破断伸び）は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に規定された試験方法に準拠して測定される。
【０１３３】
また、電気かみそり刃のヤング率は、１５０ＧＰａ以上であるのが好ましく、１７０ＧＰａ以上３００ＧＰａ以下であるのがより好ましい。このようなヤング率を有する電気かみそり刃は、とりわけ変形し難いものとなる。
【０１３４】
また、電気かみそり刃の磁化率は、３×１０６［ｃｍ３／ｇ］以下であるのが好ましく、０以上２×１０６［ｃｍ３／ｇ］以下であるのがより好ましい。このような比較的低い磁化率を有する電気かみそり刃は、外部磁界によって磁化し難くなる。このため、磁化した電気かみそりのモーター等の挙動に悪影響を及ぼすことが抑制され、電気かみそりの安定的な動作を実現することができる。
【０１３５】
また、電気かみそり刃は、ＪＩＳ  Ｔ  ０３０４に規定された金属系生体材料の溶出試験方法に準拠して金属元素ごとの溶出量（単位面積当たりの溶出量）を測定したとき、金属元素の溶出量が１μｇ／ｃｍ２未満であることが好ましく、０．５μｇ／ｃｍ２未満であることがより好ましい。このような電気かみそり刃は、例えば濡れた状態で直接皮膚に触れたとしても、金属アレルギーの発生をより確実に抑制し得るものとなる。
【０１３６】
なお、溶出試験に用いる試験溶液は、乳酸１ｍＬに対して超純水９９ｍＬの割合で混合した溶液である。また、この試験溶液のｐＨは２．３、温度は３７℃とする。試験溶液の使用量は、被検体の表面積８ｃｍ２当たり５０ｍＬに相当する量であり、試験時間は７日間とする。
【０１３７】
また、電気かみそり刃の製造に用いられる金属粉末としては、例えば、アトマイズ法（例えば、水アトマイズ法、ガスアトマイズ法、高速回転水流アトマイズ法等）、還元法、カルボニル法、粉砕法等の各種粉末化法により製造されたものが挙げられる。
【０１３８】
このうち、アトマイズ法により製造されたものが好ましく用いられ、水アトマイズ法または高速回転水流アトマイズ法により製造されたものであるのがより好ましく用いられる。アトマイズ法は、溶融金属（溶湯）を、高速で噴射された流体（液体または気体）に衝突させることにより、溶湯を微粉化するとともに冷却して、金属粉末を製造する方法である。金属粉末をこのようなアトマイズ法によって製造することにより、極めて微小な粉末を効率よく製造することができる。また、得られる粉末の粒子形状が表面張力の作用により球形状に近くなる。このため、粉末冶金法において金属粉末を成形したとき充填率の高い成形体が得られる。その結果、機械的特性に優れた電気かみそり刃が得られる。
【０１３９】
［電気かみそり刃の製造方法］
次に、本発明の電気かみそり刃の製造方法の実施形態について説明する。
【０１４０】
本実施形態に係る電気かみそり刃の製造方法は、前述した粉末冶金用金属粉末（本発明の粉末冶金用金属粉末）を成形し、成形体を得る工程と、この成形体を焼成し、焼結体を得る工程と、を有する。以下、各工程について順次詳述する。
【０１４１】
［１］
［１−１］混練工程
まず、粉末冶金用金属粉末を有機バインダーとともに混練し、混練物を得る。
【０１４２】
混練物中の有機バインダーの含有率は、成形条件や成形する形状等に応じて適宜設定されるが、混練物全体の２質量％以上２０質量％以下程度であるのが好ましく、５質量％以上１０質量％以下程度であるのがより好ましい。有機バインダーの含有率を前記範囲内に設定することにより、混練物は良好な流動性を有するものとなる。これにより、成形の際の混練物の充填性が向上し、最終的に目的とする形状により近い形状（ニアネットシェイプ）の焼結体が得られる。
【０１４３】
有機バインダーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドンまたはこれらの共重合体等の各種樹脂や、各種ワックス、パラフィン、高級脂肪酸（例：ステアリン酸）、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等の各種有機バインダーが挙げられ、これらのうち１種または２種以上を混合して用いることができる。
【０１４４】
また、混練物中には、必要に応じて、可塑剤が添加されていてもよい。この可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル（例：ＤＯＰ、ＤＥＰ、ＤＢＰ）、アジピン酸エステル、トリメリット酸エステル、セバシン酸エステル等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
【０１４５】
さらに、混練物中には、粉末冶金用金属粉末、有機バインダー、可塑剤の他に、例えば、滑剤、酸化防止剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加物を必要に応じて添加することができる。
【０１４６】
なお、混練条件は、用いる粉末冶金用金属粉末の金属組成や粒径、有機バインダーの組成、およびこれらの配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれば、混練温度５０℃以上２００℃以下程度、混練時間１５分以上２１０分以下程度とすることができる。
【０１４７】
また、混練物は、必要に応じ、ペレット（小塊）化される。ペレットの粒径は、例えば、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度とされる。
【０１４８】
なお、混練物に代えて、造粒粉末を製造するようにしてもよい。これらの混練物および造粒粉末等が、後述する成形工程に供される組成物の一例である。
【０１４９】
［１−２］成形工程
次に、混練物を成形して、電気かみそり刃と同形状の成形体を製造する。
【０１５０】
成形方法としては、特に限定されず、例えば、圧粉成形（圧縮成形）法、金属粉末射出成形（ＭＩＭ：Metal Injection Molding）法、押出成形法等の各種成形法を用いることができる。このうち、ニアネットシェイプの焼結体を製造し得るという観点から、金属粉末射出成形法が好ましく用いられる。
【０１５１】
また、圧粉成形法の場合の成形条件は、用いる粉末冶金用金属粉末の組成や粒径、有機バインダーの組成、およびこれらの配合量等の諸条件によって異なるが、成形圧力が２００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下（２ｔ／ｃｍ２以上１０ｔ／ｃｍ２以下）程度であるのが好ましい。
【０１５２】
また、金属粉末射出成形法の場合の成形条件は、やはり諸条件によって異なるものの、材料温度が８０℃以上２１０℃以下程度、射出圧力が５０ＭＰａ以上５００ＭＰａ以下（０．５ｔ／ｃｍ２以上５ｔ／ｃｍ２以下）程度であるのが好ましい。
【０１５３】
また、押出成形法の場合の成形条件は、やはり諸条件によって異なるものの、材料温度が８０℃以上２１０℃以下程度、押出圧力が５０ＭＰａ以上５００ＭＰａ以下（０．５ｔ／ｃｍ２以上５ｔ／ｃｍ２以下）程度であるのが好ましい。
【０１５４】
このようにして得られた成形体は、金属粉末の粒子同士の間隙に、有機バインダーが一様に分布した状態となる。
【０１５５】
なお、作製される成形体の形状寸法は、以降の脱脂工程および焼成工程における成形体の収縮分を見込んで決定される。
【０１５６】
また、必要に応じて、成形体に対して切削、研磨、切断等の機械加工を施すようにしてもよい。成形体は、硬度が比較的低く、かつ比較的可塑性に富んでいるため、成形体の形状が崩れるのを防止しつつ、容易に機械加工を施すことができる。このような機械加工によれば、最終的に寸法精度の高い電気かみそり刃をより容易に得ることができる。
【０１５７】
また、例えば図５に示すような内刃１２３を製造する場合、本工程において図５に示すような湾曲した形状に成形してもよく、本工程において図４に示すような平板形状に成形し、その後成形体を湾曲させる二次成形を行うようにしてもよく、本工程において図４に示すような平板形状に成形し、さらに焼成した後、塑性加工（例えばプレス加工）により図５に示すような形状を作るようにしてもよい。外刃１２１を製造する場合も同様である。
【０１５８】
［２］
［２−１］脱脂工程
次に、得られた成形体に脱脂処理（脱バインダー処理）を施し、脱脂体を得る。
【０１５９】
具体的には、成形体を加熱して、有機バインダーを分解することにより、成形体中から有機バインダーの少なくとも一部を除去して、脱脂処理がなされる。
【０１６０】
この脱脂処理は、例えば、成形体を加熱する方法、バインダーを分解するガスに成形体を曝す方法等が挙げられる。
【０１６１】
成形体を加熱する方法を用いる場合、成形体の加熱条件は、有機バインダーの組成や配合量によって若干異なるものの、温度１００℃以上７５０℃以下×０．１時間以上２０時間以下程度であるのが好ましく、１５０℃以上６００℃以下×０．５時間以上１５時間以下程度であるのがより好ましい。これにより、成形体を焼結させることなく、成形体の脱脂を必要かつ十分に行うことができる。その結果、脱脂体の内部に有機バインダー成分が多量に残留してしまうのを確実に防止することができる。
【０１６２】
また、成形体を加熱する際の雰囲気は、特に限定されず、水素のような還元性ガス雰囲気、窒素、アルゴンのような不活性ガス雰囲気、大気のような酸化性ガス雰囲気、またはこれらの雰囲気を減圧した減圧雰囲気等が挙げられる。
一方、バインダーを分解するガスとしては、例えば、オゾンガス等が挙げられる。
【０１６３】
なお、このような脱脂工程は、脱脂条件の異なる複数の過程（ステップ）に分けて行うことにより、成形体中の有機バインダーをより速やかに、そして、成形体に残存させないように分解・除去することができる。
【０１６４】
また、必要に応じて、脱脂体に対して切削、研磨、切断等の機械加工を施すようにしてもよい。脱脂体は、硬度が比較的低く、かつ比較的可塑性に富んでいるため、脱脂体の形状が崩れるのを防止しつつ、容易に機械加工を施すことができる。このような機械加工によれば、最終的に寸法精度の高い電気かみそり刃をより容易に得ることができる。
【０１６５】
［２−２］焼成工程
次に、得られた脱脂体を、焼成炉で焼成して焼結体を得る。すなわち、粉末冶金用金属粉末の粒子同士の界面で拡散が生じ、焼結に至る。その結果、焼結体が得られる。
【０１６６】
焼成温度は、粉末冶金用金属粉末の組成や粒径等によって異なるが、一例として９００℃以上１４００℃以下程度とされる。また、好ましくは１０５０℃以上１３００℃以下程度とされる。
【０１６７】
また、焼成時間は、０．２時間以上７時間以下とされるが、好ましくは１時間以上６時間以下程度とされる。
【０１６８】
なお、焼成工程においては、途中で焼結温度や後述する焼成雰囲気を変化させるようにしてもよい。
【０１６９】
また、焼成の際の雰囲気は、特に限定されないが、金属粉末の著しい酸化を防止することを考慮した場合、水素のような還元性ガス雰囲気、アルゴンのような不活性ガス雰囲気、またはこれらの雰囲気を減圧した減圧雰囲気等が好ましく用いられる。
【０１７０】
また、このようにして得られた焼結体に対し、さらにＨＩＰ処理（熱間等方加圧処理）等を施すようにしてもよい。これにより、焼結体のさらなる高密度化を図り、より機械的特性に優れた電気かみそり刃を得ることができる。
【０１７１】
ＨＩＰ処理の条件としては、例えば、温度が８５０℃以上１２００℃以下、時間が１時間以上１０時間以下程度とされる。
【０１７２】
また、加圧力は、５０ＭＰａ以上であるのが好ましく、１００ＭＰａ以上であるのがより好ましい。
【０１７３】
このようにして焼結体が得られ、この焼結体を少なくとも一部とする電気かみそり刃が得られる。
【０１７４】
なお、必要に応じて、得られた焼結体に研磨処理を施すようにしてもよい。研磨処理としては、例えば、バレル研磨、サンドブラスト、刃研ぎ等が挙げられる。
【０１７５】
また、上記のようにして得られた焼結体に対し、例えば切削、研削のような機械加工、レーザー加工、電子線加工、ウォータージェット加工、放電加工、プレス加工、押出加工、圧延加工、鍛造加工、曲げ加工、絞り加工、引き抜き加工、転造加工、せん断加工等の加工を施して電気かみそり刃を製造するようにしてもよい。
【０１７６】
また、上述した本発明の粉末冶金用金属粉末は、成形体の形状を適宜選択することにより、各種の電気かみそり刃の製造に用いられる。かかる粉末冶金用金属粉末を用いることで、ほとんど後加工を施すことなく、目的とする形状の電気かみそり刃を容易に製造することができる。そして、得られた電気かみそり刃は、上述したように耐食性に優れ、金属アレルギーや錆の発生を抑制し得るものとなる。
【０１７７】
また、前述した生体用金属材料は、オーステナイト化元素であるＮを所定量含むため、焼結体中にはオーステナイト相（γ相）が比較的多く含まれている。そこで、例えば図４に示すような小刃１２３ｃに対して、ショットピーニング等の加工誘起マルテンサイト化処理を施すようにしてもよい。そして、内刃１２３の板状体１２３ａにはこの処理を施さないようにすることで、板状体１２３ａには比較的多くのオーステナイト相が含まれている状態が維持される。これにより、小刃１２３ｃではマルテンサイト変態が生じ、オーステナイト相の一部または全部がマルテンサイト相に変化するので、小刃１２３ｃの硬度が相対的に高くなり、小刃１２３ｃの切れ味が高くなるとともに刃こぼれや摩耗の抑制を図ることができる。一方、板状体１２３ａには、適度な靭性が維持されるので、板状体１２３ａを内刃フレーム１２４に組み付けたとき、板状体１２３ａの割れ等を抑制することができる。
【０１７８】
以上、本発明の電気かみそり刃、電気かみそり、粉末冶金用金属粉末および電気かみそり刃の製造方法について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７９】
例えば、上記において列挙した電気かみそり刃は、一例であり、本発明はそれ以外の電気かみそり刃にも適用可能である。
また、本発明の電気かみそり刃の製造方法には、任意の工程が追加されてもよい。
【実施例】
【０１８０】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．テストピースの製造
（サンプルＮｏ．１）
［１］まず、表１に示す合金組成の原材料を高周波誘導炉で溶融するとともに、水アトマイズ法により粉末化して金属粉末を得た。次いで、目開き１５０μｍの標準ふるいを用いて分級した。なお、Ｎは、Ｃｒに結合させた状態（窒化クロムの状態）で原材料に含ませた。また、合金組成の特定には、ＳＰＥＣＴＲＯ社製固体発光分光分析装置（スパーク発光分析装置）、モデル：ＳＰＥＣＴＲＯＬＡＢ、タイプ：ＬＡＶＭＢ０８Ａを用いた。また、Ｃ（炭素）の定量分析には、ＬＥＣＯ社製炭素・硫黄分析装置、ＣＳ−２００を用いた。さらに、Ｎ（窒素）の定量分析には、ＬＥＣＯ社製酸素・窒素分析装置、ＴＣ−３００／ＥＦ−３００を用いた。
【０１８１】
［２］次に、金属粉末と、ポリプロピレンおよびワックスの混合物（有機バインダー）とを、質量比で９：１となるように秤量して混合し、混合原料を得た。
［３］次に、この混合原料を混練機で混練し、混練物を得た。
【０１８２】
［４］次に、この混練物を、以下に示す成形条件で、射出成形機で成形し、成形体を作製した。
【０１８３】
＜成形条件＞
・材料温度：１５０℃
・射出圧力：１１ＭＰａ（１１０ｋｇｆ／ｃｍ２）
【０１８４】
［５］次に、この成形体を以下の脱脂条件で脱脂し、脱脂体を得た。
＜脱脂条件＞
・加熱温度  ：４７０℃
・加熱時間  ：１時間
・加熱雰囲気：窒素雰囲気
【０１８５】
［６］次に、得られた脱脂体を、以下の焼成条件で焼成し、焼結体を得た。これによりテストピースを得た。
【０１８６】
＜焼成条件＞
・加熱温度  ：１３００℃
・加熱時間  ：３時間
・加熱雰囲気：アルゴン雰囲気
【０１８７】
（サンプルＮｏ．２〜１７）
製造条件を表１に示す条件にした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０１８８】
（サンプルＮｏ．１８〜２１）
原材料を高周波誘導炉で溶融する際、溶融金属中に窒素ガスを注入した。この際、注入時間を適宜変更することにより、Ｎの含有率を変えるようにした。
【０１８９】
そして、それ以外の製造条件を表１に示すようにした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０１９０】
【表１】
2015181873.tif 000003
【０１９１】
（サンプルＮｏ．２２〜２５）
まず、Ｎを含まない原材料を用いて、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にして金属粉末を得た。
【０１９２】
次に、この金属粉末を用いるとともに、焼成条件の加熱雰囲気をアルゴン５０体積％と窒素５０体積％の混合ガス雰囲気に替えるようにした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様に焼結体を得た。この際、窒素ガスの分圧を適宜変更することにより、焼結体中に含まれるＮの含有率を変えるようにした。
【０１９３】
そして、それ以外の製造条件を表２に示すようにした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０１９４】
（サンプルＮｏ．２６、２７）
まず、Ｎを含まない原材料を用いて、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にして金属粉末を得た。
【０１９５】
次に、この金属粉末を用いるようにした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０１９６】
（サンプルＮｏ．２８、２９）
表２に示す合金組成の原材料を高周波誘導炉で溶融した後、鋳型に溶融金属を流し込み、それぞれ鋳造体を得た。これにより、テストピースを得た。
【０１９７】
（サンプルＮｏ．３０〜３２）
製造条件を表２に示す条件にした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０１９８】
（サンプルＮｏ．３３〜３５）
表２に示す合金組成の原材料を高周波誘導炉で溶融した後、鋳型に溶融金属を流し込み、それぞれ鋳造体を得た。これにより、テストピースを得た。
【０１９９】
（サンプルＮｏ．３６〜３８）
原材料を高周波誘導炉で溶融する際、溶融金属中に窒素ガスを注入した。この際、注入時間を適宜変更することにより、Ｎの含有率を変えるようにした。
【０２００】
そして、それ以外の製造条件を表２に示すようにした以外は、それぞれサンプルＮｏ．１と同様にしてテストピースを得た。
【０２０１】
【表２】
2015181873.tif 000004
【０２０２】
なお、各表においては、各サンプルＮｏ．の金属粉末およびテストピースのうち、本発明に相当するものについては「実施例」、本発明に相当しないものについては「比較例」と示した。
【０２０３】
２．テストピースの評価
２．１  全Ｓｉ量および酸化ケイ素として含まれるＳｉの含有率の測定
各サンプルＮｏ．のテストピースについて、重量法およびＩＣＰ発光分光法により、全Ｓｉ量および酸化ケイ素として含まれるＳｉの含有率を測定した。測定結果を表３、４に示す。
【０２０４】
２．２  Ｘ線回折法による結晶構造の評価
各サンプルＮｏ．のテストピースについて、Ｘ線回折法による結晶構造解析に供した。そして、得られたＸ線回折パターンに含まれていた各ピークの高さや位置を、ＩＣＤＤカードに掲載されたデータベースと照合することにより、テストピースに含まれる結晶構造の同定を行った。その上で、Ｃｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さを１としたときの、Ｃｏ３Ｍｏに起因するピークのうち最も高いピークの高さの比率を算出した。算出結果を表３、４に示す。
【０２０５】
２．３  空孔、デンドライト相および結晶組織のアスペクト比の評価
各サンプルＮｏ．のテストピースの断面を研磨し、得られた研磨面を走査型電子顕微鏡で観察して観察像上において空孔が占める領域を特定した。そして、空孔が占める領域の平均径（これを空孔の平均径とみなす）を計測するとともに、観察像の全面積に対する空孔が占める領域の面積の割合（面積率）を算出した。
【０２０６】
また、得られた研磨面を走査型電子顕微鏡で観察し、観察像上において樹枝状組織がどの程度存在しているかどうかを確認することにより、デンドライト相の存在の程度を以下の評価基準にしたがって評価した。
【０２０７】
＜デンドライト相の評価基準＞
◎：デンドライト相がほとんど存在しない
○：デンドライト相がわずかに存在する（面積率１０％以下）
△：デンドライト相がやや多く存在する（面積率１０％超２０％以下）
×：デンドライト相が非常に多く存在する（面積率２０％超）
【０２０８】
また、得られた研磨面を走査型電子顕微鏡で観察し、観察像上において結晶組織のアスペクト比の平均値を算出した。
以上の評価結果を表３、４に示す。
【０２０９】
２．４  ビッカース硬度の測定
各サンプルＮｏ．のテストピースの表面について、ビッカース硬度を測定した。測定した結果を表３、４に示す。
【０２１０】
２．５  耐食性の評価
２．５．１  金属の溶出量の評価
各サンプルＮｏ．のテストピースについて、ＪＩＳ  Ｔ  ０３０４に規定された金属系生体材料の溶出試験方法に準拠して金属元素ごとの溶出量（単位面積当たりの溶出量）を測定した。なお、試験溶液には、乳酸１ｍＬに対して超純水９９ｍＬの割合で混合した溶液を用いた。この溶液のｐＨは２．３、温度は３７℃であった。また、溶液の使用量はテストピースの表面積８ｃｍ２当たり５０ｍＬに相当する量とし、試験時間は７日間とした。そして、測定した結果を、以下の評価基準に基づいて評価した。
【０２１１】
＜金属の溶出量の評価基準＞
◎：各金属元素の溶出量が非常に少ない（０．５μｇ／ｃｍ２未満）
○：各金属元素の溶出量が少ない（０．５μｇ／ｃｍ２以上１μｇ／ｃｍ２未満）
△：各金属元素の溶出量が多い（１μｇ／ｃｍ２以上２μｇ／ｃｍ２未満）
×：各金属元素の溶出量が非常に多い（２μｇ／ｃｍ２以上）
以上の評価結果を表３、４に示す。
【０２１２】
２．５．２  人工汗に対する耐性の評価
各サンプルＮｏ．のテストピースについて、ＪＩＳ  Ｂ  ７００１に規定された時計の試験方法のうち、耐食試験の方法に準拠して評価した。具体的には、テストピースに対して人工汗を噴霧した後、４０℃の温度で２４時間保持した。次いで、このテストピースと、この試験に供されなかったテストピースとを比較して、錆、変色等の表面状態の変化の有無を確認した。そして、以下の評価基準にしたがって評価した。
【０２１３】
＜表面状態の変化の評価基準＞
◎：錆または変色が全く認められない
○：拡大鏡で観察すると変色が認められる
△：肉眼でも変色が認められる
×：錆が認められる。
以上の評価結果を表３、４に示す。
【０２１４】
２．６  ０．２％耐力、伸びおよびヤング率の測定
各サンプルＮｏ．のテストピースについて、ＪＩＳ  Ｔ  ６１１８に規定された歯科メタルセラミック修復用貴金属材料の機械的性質の試験方法に準拠して０．２％耐力および伸びを測定した。
【０２１５】
また、ＪＩＳ  Ｔ  ６００４に規定された歯科用金属材料の試験方法に準拠してヤング率を求めた。
以上の測定した結果を表３、４に示す。
【０２１６】
２．７  磁化率の評価
各サンプルＮｏ．のテストピースに対して磁化率を測定した。そして、測定された磁化率を、以下の評価基準にしたがって評価した。
【０２１７】
＜磁化率の評価基準＞
◎：磁化率が低い（磁化率が２×１０６［ｃｍ３／ｇ］以下）
〇：磁化率がやや低い（磁化率が２×１０６［ｃｍ３／ｇ］超２．５×１０６［ｃｍ３／ｇ］以下）
△：磁化率がやや高い（磁化率が２．５×１０６［ｃｍ３／ｇ］超３×１０６［ｃｍ３／ｇ］以下）
×：磁化率が高い（磁化率が３×１０６［ｃｍ３／ｇ］超）
以上の評価結果を表３、４に示す。
【０２１８】
【表３】
2015181873.tif 000005
【０２１９】
【表４】
2015181873.tif 000006
【０２２０】
表３、４から明らかなように、各実施例に相当するテストピースは、耐食性に優れたものであることがわかった。また、適度なビッカース硬度を有し、０．２％耐力およびヤング率が比較的大きいことが認められた。
【０２２１】
３．Ｎ濃度と硬度との関係の評価
まず、表５に示す合金組成を有する各サンプルＮｏ．３９〜４５のテストピースを製造した。
【０２２２】
次いで、前述した「２．４  ビッカース硬度の測定」の要領で、各サンプルＮｏ．３９〜４５のテストピースのビッカース硬度を測定した。測定結果を表５および図９に示す。
【０２２３】
【表５】
2015181873.tif 000007
【０２２４】
表５および図９から明らかなように、テストピース中のＮ濃度とビッカース硬度との間には、特定のＮ濃度で硬度が極小となる関係性が認められた。硬度が適度に小さくなるとき、テストピースの靭性が高くなり、引張強さや耐力等の向上が見られる。硬度が極小値近傍では、硬度と耐力とのバランスが良好であり、耐摩耗性、耐刃こぼれ性、耐衝撃性等に優れた電気かみそり刃が得られる。
【符号の説明】
【０２２５】
１          電気シェーバー
２          毛髪バリカン
１１        本体部
１２        ヘッド部
２１        本体部
２２        ヘッド部
１２１      外刃
１２１ａ    板状体
１２１ｂ    貫通孔
１２２      外刃フレーム
１２３      内刃
１２３ａ    板状体
１２３ｂ    刃孔
１２３ｃ    小刃
１２４      内刃フレーム
１２５      内刃ばね
２２１      刃組立体
２２１ａ    固定刃
２２１ｂ    可動刃
２２１ｃ    小刃
２２１ｄ    小刃
【図１】
2015181873.tif 000008
【図２】
2015181873.tif 000009
【図３】
2015181873.tif 000010
【図４】
2015181873.tif 000011
【図５】
2015181873.tif 000012
【図６】
2015181873.tif 000013
【図７】
2015181873.tif 000014
【図８】
2015181873.tif 000015
【図９】
2015181873.tif 000016