(57)【要約】【課題】ブレーカーに直接電子線を照射することなく、ブレーカー部の厚みが厚くなることを避けて軽量化を図りながらゴムの流れを抑制することができる空気入りタイヤの製造方法および前記製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供する。【解決手段】ブレーカーにゴムストリップを貼り付けてブレーカー部を形成するブレーカー部形成工程と、ブレーカー部を有する生タイヤを加硫成形する加硫成形工程とを備えており、ブレーカー部形成工程が、ゴムストリップに照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜２００ｋＧＹで電子線を照射し、その後、ゴムストリップをブレーカーに貼り付けてブレーカー部を形成する工程であることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。ゴムストリップに、ブレーカーと同じ配合のゴムを用いる空気入りタイヤの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブレーカーにゴムストリップを貼り付けてブレーカー部を形成するブレーカー部形成工程と、前記ブレーカー部を有する生タイヤを加硫成形する加硫成形工程とを備えており、
前記ブレーカー部形成工程が、前記ゴムストリップに照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜２００ｋＧＹで電子線を照射し、その後、前記ゴムストリップを前記ブレーカーに貼り付けて前記ブレーカー部を形成する工程であることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記ゴムストリップに、前記ブレーカーと同じ配合のゴムを用いることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記ゴムストリップの幅が、１０〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記ゴムストリップの厚みが、０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記ゴムストリップを、前記ブレーカーのコード間および／またはブレーカーのエッジ部分に貼り付けることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記空気入りタイヤが、乗用車用タイヤであることを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤ、特に、乗用車用タイヤにおいては、トレッドとカーカスプライとの間に、カーカスプライを締め付けてトレッドの剛性を高めると共に、トレッドとカーカスプライとの剥離を防止することを目的として、スチールコードにゴムが被覆されたブレーカーが設けられている。
【０００３】
このようなブレーカーが設けられたタイヤは、加硫成形時、ブレーカーのコード間のゴムが流れてブレーカーエッジ部分の厚みが薄くなる恐れがあるため、ブレーカーのコード間にゴムストリップを配したり、ブレーカーエッジ部を覆うようにカバリングを行ったりして、このブレーカーのコード間のゴムの流れを抑制している。
【０００４】
しかし、このような処理を行うと、ブレーカー部の厚みが厚くなることが避けられず、タイヤの軽量化を図ることができないという問題があった。
【０００５】
そこで、このようにブレーカー部の厚みが厚くなることを避ける方法として、加硫前のブレーカーに直接電子線を照射してゴムを硬くする方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−１８３７８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、ブレーカーにはスチールコードが含まれているため、電子線によりブレーカーが過剰に加熱される恐れがある。
【０００８】
そこで、本発明は、ブレーカーに直接電子線を照射することなく、ブレーカー部の厚みが厚くなることを避けて軽量化を図りながらゴムの流れを抑制することができる空気入りタイヤの製造方法および前記製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
請求項１に記載の発明は、
ブレーカーにゴムストリップを貼り付けてブレーカー部を形成するブレーカー部形成工程と、前記ブレーカー部を有する生タイヤを加硫成形する加硫成形工程とを備えており、
前記ブレーカー部形成工程が、前記ゴムストリップに照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜２００ｋＧＹで電子線を照射し、その後、前記ゴムストリップを前記ブレーカーに貼り付けて前記ブレーカー部を形成する工程であることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１１】
請求項２に記載の発明は
前記ゴムストリップに、前記ブレーカーと同じ配合のゴムを用いることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１２】
また、請求項３に記載の発明は
前記ゴムストリップの幅が、１０〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、
前記ゴムストリップの厚みが、０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１４】
請求項５に記載の発明は
前記ゴムストリップを、前記ブレーカーのコード間および／またはブレーカーのエッジ部分に貼り付けることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法である。
【００１５】
請求項６に記載の発明は
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法により製造されていることを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１６】
請求項７に記載の発明は
前記空気入りタイヤが、乗用車用タイヤであることを特徴とする請求項６に記載の空気入りタイヤである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ブレーカーに直接電子線を照射することなく、ブレーカー部の厚みが厚くなることを避けて軽量化を図りながらゴムの流れを抑制することができる空気入りタイヤの製造方法および前記製造方法を用いて製造された空気入りタイヤを提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を実施の形態に基づき説明する。
【００１９】
本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、ブレーカー部を形成するブレーカー部形成工程と、ブレーカー部を有する生タイヤを加硫成形する加硫成形工程とを備えている点では、従来の空気入りタイヤの製造方法と同様である。
【００２０】
しかし、本実施の形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、ブレーカー部形成工程において、ゴムストリップに予め所定の照射条件で電子線を照射した後、ブレーカーに貼り付けている点で従来の空気入りタイヤの製造方法と異なる。
【００２１】
このように、電子線を照射することにより硬くなったゴムストリップを、ブレーカーに貼り付けることにより、生タイヤの加硫成形時にブレーカーのゴムの流れが発生することを充分に抑制して、ブレーカーエッジ部分の厚みが薄くなることを防止することができる。この結果、従来の未加硫状態のゴムストリップを用いる場合と異なり、ブレーカー部の厚みが厚くなることを避けることができ、空気入りタイヤの軽量化を図ることができる。
【００２２】
そして、電子線が照射されたゴムストリップは強度にも優れているため、ゴムストリップの厚みを従来よりも薄くしても、ブレーカーエッジ部分の強度が不足することによる損傷（ルース等）を防止することができる。
【００２３】
また、本実施の形態においてはブレーカーゴムに直接電子線を照射しないため、電子線によりブレーカーが過剰に加熱される恐れもない。
【００２４】
なお、電子線の照射電圧と照射線量は、ゴムストリップのブレーカーとの接着性も考慮しながら、照射されたゴムストリップが上記したゴム流れを防止できる程度の硬さとなるように適宜調整される。具体的には、電子線の照射電圧は２００〜６００ｋＶに設定され、電子線の照射線量は５０〜２００ｋＧＹ、好ましくは５０〜１５０ｋＧＹに設定される。
【００２５】
ゴムストリップに用いられるゴムとしては、ブレーカーとの間で適切な接着性を得ることができ、また、加硫後にブレーカーと一体化させることができるという観点から、ブレーカーと同じ配合のゴムを用いることが好ましい。
【００２６】
また、ゴムストリップの幅としては、１０〜５０ｍｍが好ましい。１０ｍｍ未満であるとブレーカーエッジ部分においてコード間のゴム流れが生じる部分を充分に覆うことが難しくなる。一方、５０ｍｍを超えると空気入りタイヤの軽量化が難しくなる。１５ｍｍ〜４０ｍｍであるとより好ましい。
【００２７】
ゴムストリップの厚みとしては、０．５〜１．５ｍｍが好ましい。０．５ｍｍ未満であると、ブレーカーに貼り付ける際にエアー溜りができる恐れがあり、一方、１．５ｍｍを超えると、空気入りタイヤの重量が増加する恐れがある。０．５〜１．０ｍｍであるとより好ましい。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例に基づいて、本発明をより具体的に説明する。
【００２９】
１．試験用タイヤの作製
最初に、ブレーカーと同じ配合のゴムを用いて、表１に示す幅×厚みのゴムストリップを成形した。次に、成形されたゴムストリップに、表１に示す照射電圧および照射線量で電子線を照射した。このとき、ゴムのムーニー粘度を測定し、ゴムの硬さの目安とした（表１に測定結果を示す）。
【００３０】
次に、ブレーカーコードとしてスチールコードを使用したブレーカーを用いて、表１に示す箇所に、電子線が照射されたゴムストリップを貼り付けて、タイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを作製し、実施例１〜８および比較例１、２の試験用タイヤとした。
【００３１】
一方、電子線を照射していないゴムストリップをブレーカーのコード間に貼り付けて、同様にタイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５の空気入りタイヤを作製し、従来例の試験用タイヤとした。
【００３２】
２．評価方法
（１）耐久性試験
ＪＩＳ規格の１００％荷重の条件下で、作製された各試験用タイヤを１１０ｋｍ／ｈの速度で３００００ｋｍドラム走行させた。その後、各試験用タイヤを、タイヤ周上の８ヵ所でラジアル方向に切断し、その切断面にて、ベルトエッジと隣接するブレーカーエッジにて発生したセパレーションの長さを測定して合計し、耐久性試験とした。結果を表１に示す。
【００３３】
（２）タイヤ重量測定
従来例の空気入りタイヤの重量を１００として、実施例１〜８および比較例１、２のそれぞれの試験用タイヤの重量を指数で表示した。結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
2015182343.tif 000002
【００３５】
表１に示すとおり、従来例と比較例１、２ではセパレーションが発生したが、実施例１〜８ではセパレーションが発生しなかった。このことから、照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜１５０ｋＧＹの条件で電子線が照射されたゴムストリップを貼り付けることにより、ブレーカーのエッジ部分の強度が向上して耐久性が向上することが確認された。
【００３６】
また、実施例１〜８では、従来例よりもタイヤが軽量化されており、照射電圧２００〜６００ｋＶ、照射線量５０〜１５０ｋＧＹの範囲内の条件で電子線を照射されたゴムストリップを用いることにより、タイヤを軽量化できることが分かる。
【００３７】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。