(57)【要約】【課題】レーザ溶着性の悪い熱可塑性樹脂製の異種材料同士を、レーザ光を用いて機械的な締結も図って強固に結合させる固定方法を提供する。【解決手段】レーザ光を透過するガラス製の押圧板を介してレーザ光を高速走査しながら、光吸収性を有する樹脂製部材の凹部に、凹部内に重ねた光透過性リブを通してレーザ照射を行う。レーザ照射は、ガルバノスキャナを用いたレーザヘッドから、複数の突起に向かって順次照射する走査を、繰り返して高速に実施する。光透過性部材は凹部の深さよりも長く、且つ、幅の狭いリブを形成する。リブ先端には溝を設ける。レーザ光を用いて凹部を加熱する際に、同時にガラス製の押圧板にて光透過性部材と光吸収性部材を重ねる方向に加圧する。これにより、凹部の軟化とリブの変形が生じ、変形したリブ周囲を凹部の材料で囲みこんで機械的に固定を行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザ光に対し吸光性の熱可塑性樹脂製部材からなる第１部品と、前記レーザ光に対して透光性の熱可塑性樹脂製部材からなる第２部品とを固定する部品の固定方法において、
ａ）内壁側面および底面からなる凹部を設けた前記第２部品と、前記凹部に勘合するリブを設けた前記第１部品とを重ねる行程と、
ｂ）前記第１部品のリブ先端と、前記第２部品の凹部底面とを加圧する行程と、
ｃ）前記加圧を行いながら、レーザ光を前記リブを通して、前記第１部品の凹部内を照射して加熱軟化する工程と、
ｄ）レーザ光照射により軟化した前記凹部底面に前記リブ先端を加圧して、前記リブを前記加圧方向と異なる方向に曲げるリブ変形工程と、
ｅ）前記リブが変形した状態のまま冷却して前記リブと前記凹部とを結合する工程と、を含み、
前記工程ａ）における前記リブは、先端中央部に溝が形成されており、
前記工程ｄ）におけるリブの変形は、前記リブ先端中央部に形成された溝を中心に拡開して変形する、ことを特徴とする部品の固定方法。
【請求項２】
前記工程ｃ）におけるレーザ光の照射は、前記レーザ光を前記リブを透過して前記凹部内に照射する１単位照射を実施し、レーザヘッドから照射するレーザ光の出射方向を変化させて前記１単位照射を他のリブと凹部内に対して行い、これを繰り返して実施して複数の凹部内を同時に加熱軟化する工程であり、
前記レーザヘッドが、ガルバノスキャナを用いる、ことを特徴とする部品の固定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性材料からなる部品同士をレーザ光を用いた固定する際に、相互の溶着性に優れない材料であっても結合することができる部品の固定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、樹脂製品同士を結合するとき、接着剤を用いた接合や接合界面を互いに溶着して結合する溶着による結合が行われている。溶着としてレーザ光を用いて行うレーザ溶着も広く行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、車両用のガルバノミラを用いたレーザヘッドから光透過性のレンズカバーを通して光吸収性のランプハウジングにレーザ光を照射して、光透過性のレンズカバーと光吸収性のランプハウジングとを溶着して固定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１９６８９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１のレーザ光による溶着方法では、相互に溶着性に優れた材料の組み合わせでないと、強い接合強度を得ることができない。例えば、光透過性のＰＭＭＡ樹脂と光吸収性のＡＳＡ樹脂（アクリロニトリルスチレンアクリレート樹脂）ＰＰ樹脂とを溶着した場合には、溶着部の引っ張り試験を実施しても剥離が生じず材料破壊となったが、ＰＭＭＡ樹脂とＰＰ樹脂の場合には、界面剥離となる。このように、引っ張り試験において界面剥離モードとなる材料同士を結合する場合には、レーザ溶着以外の方法で結合を行わなければ、高い結合強度を得ることが難しいという問題がある。
【０００６】
本発明の目的は、上記の問題点を解決して結合強度の低い材料同士を、高い結合強度で結合することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明によれば、
レーザ光に対し吸光性の熱可塑性樹脂製部材からなる第１部品と、前記レーザ光に対して透光性の熱可塑性樹脂製部材からなる第２部品とを固定する部品の固定方法において、
ａ）内壁側面および底面からなる凹部を設けた前記第２部品と、前記凹部に勘合するリブを設けた前記第１部品とを重ねる行程と、
ｂ）前記第１部品のリブ先端と、前記第２部品の凹部底面とを相互に加圧する行程と、
ｃ）前記加圧を行いながら、レーザ光を前記リブを通して、前記第１部品の凹部内を照射して加熱軟化する工程と、
ｄ）レーザ光照射により軟化した前記凹部底面と前記リブ先端を相互に加圧して、前記リブを前記加圧方向と異なる方向に曲げるリブ変形工程と、
ｅ）前記リブが変形した状態のまま冷却して前記リブと前記凹部とを結合する工程と、を含む。
【０００８】
また、前記工程ａ）における前記リブは、先端中央部に溝が形成されており、
前記工程ｄ）におけるリブの変形は、前記リブ先端中央部に形成された溝を中心に拡開して変形する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の固定方法によれば、レーザ光に対し吸光性の熱可塑性樹脂製部材と、溶着性の悪い異種材料を機械的に結合して部品固定を行うことができる。また、結合した両者は、引っ張り試験において界面剥離でなく材料破壊モードとなる強い結合強度で結合を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の実施形態である固定方法を用いて車両用灯具２５を製造する状態を説明する概略的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１の車両用灯具２５についてレーザ溶着を行う前の接合部の断面図である。
【図３】図３は、レーザー照射装置を用いて行う固定方法を概略的に説明する断面図である。
【図４】図４は、レーザー照射装置を用いてレーザ光を繰り返し照射する工程を概略的に説明する断面図である。
【図５】図５が移動初期の状態を説明する断面図。
【図６】図６が移動中期の状態を説明する断面図である。
【図７】図７が移動終期の状態を説明する断面図である。
【図８】図８は、レーザ照射装置を用いたレーザ光の繰り返し照射（高速走査）を概略的に示す斜視図である。
【図９】図９は、レーザ照射位置における温度の時間変化を概略的に示すグラフである。
【図１０】図１０は、実施例の部品固定を行った試験サンプルの断面写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態であるレーザ光を用いた部品の固定方法について、車両用のＬＥＤ光源を用いたテールランプを例にして、図面を参照しながら説明する。
【００１２】
図１は、本発明の実施形態である固定方法を用いて車両用灯具２５を製造する状態を説明する概略的に示す斜視図である。車両用のテールランプ２５は、概略箱形状に形成された熱可塑性樹脂材料からなるランプハウジング２１と、このランプハウジング２１の箱形状の開口を覆うアウターレンズ２２とでテールランプを取り付ける車両に適した形状に組立られる。アウターレンズとで囲まれる灯室内には、テールランプの光源として図示しないＬＥＤ光源およびその配線等が取付けられている。ランプハウジング２１とアウターレンズ２２とはレーザ照射装置１０から照射されるレーザ光１２により加熱溶着される。
【００１３】
ランプハウジング２１は、熱可塑性樹脂である黒色のＰＰ樹脂（ポリプロピレン樹脂）により形成し、アウターレンズ２２は、熱可塑性樹脂である透明なＰＭＭＡ樹脂（ポリメチルメタアクリレート樹脂、アクリル樹脂）により形成している。ＰＰ樹脂とＰＭＭＡ樹脂は、両者の溶着性が悪く、レーザ溶着により溶着することができない。ＰＰ樹脂製のランプハウジング２１が本発明における第１部品に相当し、ＰＰ樹脂製のアウターレンズ２２が本発明における第２部品に相当する。
【００１４】
図２は、図１の車両用灯具２５についてレーザ溶着を行う前の接合部の断面図である。アウターレンズ２２には、ランプハウジング２１側に向かって壁状に突設するリブ２３が形成されている。ランプハウジング２１には、アウターレンズ２２側に向かって凹んだ凹部２４が形成されている。ランプハウジング２１に形成した凹部２４内にランプハウジング２１のリブ２３を挿入して相互に固定を行う。リブ２３の先端２３１には、その中央部に溝２３２が形成されている。また、リブ２３の高さは凹部２４の深さよりも長いものとされている。したがって、リブ２３を凹部２４内に挿入したとき、リブ先端２３１が凹部底面２４１に突き当たるように形成されている。
【００１５】
以下、図３から図５を用いて、固定方法について順に説明する。図３および図４は、レーザー照射装置を用いてレーザ光を繰り返し照射する工程を概略的に説明する断面図である。
【００１６】
（ステップ１）
最初にランプハウジング２１およびアウターレンズ２２を用意する。ランプハウジング２１が第１の部品に相当し、アウターレンズ２２が第２の部品に相当する。ランプハウジング２１はレーザ光に対して吸光性の黒色とされ、ＰＰ樹脂により形成された概略箱状の容器形状である。アウターレンズ２２はレーザ光に対して透光性の透明部材とされ、ＰＭＭＡ樹脂により形成された３次元曲面形状である（図１参照）。ランプハウジング２１は作業テーブル３１に固定される。なお、図３から図５においては、図面をわかりやすくするために接合部の付近のみを模式的に四角形状で図示している。
【００１７】
ランプハウジング２１に形成された凹部２４の凹部底面２４１までの深さは、アウターレンズ２２に形成されたリブ２３の長さよりも短くなるように形成され、凹部２４の内壁側面２４２間の距離、すなわち凹部２４の内壁間の幅は、アウターレンズ２２に形成されたリブ２３の幅よりも長くなるように形成されている。これにより図３に示したように凹部２４内にリブ２３を挿入したときに、内壁側面２４２とリブ２３の側面との間に所定の距離を隔てるものとなる。なお、この所定の距離は、後述するレーザ光による加熱軟化により、軟化したランプハウジング２１により埋まる距離とする。
【００１８】
作業テーブル３１の上方には、アウターレンズ２２を重ねたランプハウジング２１と対向するように、透光性の材料、例えばガラスからなる押圧板３２が位置する。押圧板３２は加圧装置３３により保持され、作業テーブル３１と押圧板３２との距離を短縮および延伸可能なものとされている。押圧板３２はレーザ光１２を透過する材料からなるので押圧板３２を通してレーザ光１２をランプハウジング２１に照射することができる。
【００１９】
（ステップ２）
次に、図４に示すようにステップ１で用意した作業テーブル３１上のアウターレンズ２２を重ねたランプハウジング２１に対し、加圧装置３３を用いて押圧板３２を下降させ、押圧板３２とアウターレンズ２２を当接する。押圧板３２と作業テーブル３１の間の距離を縮めるように加圧する力は、次のレーザ照射装置を用いた加熱工程の期間、継続して加圧を行う。押圧板３２を作業テーブル３１側に移動する代わりに、作業テーブル３１を押圧板３２側に移動して加圧するものとしても良い。
【００２０】
（ステップ３）
次に、図１および図４に示すように、レーザ照射装置１０を用いてレーザ光２１を繰り返し照射を行う。レーザ光１２は、図４のように押圧板３２およびアウターレンズ２２を通ってリブ２３の先端に向けて照射する。レーザ光１２の繰り返し照射については後に詳述するが、レーザ光１２を図１のようにアウターレンズ２２の周囲を周回するように繰り返し照射することで、繰り返し周回する都度、リブ２３および凹部２４の温度を上昇させ全体をほぼ同時に加熱軟化することができる。なお、レーザ光２１の繰り返し照射による加熱を実施している時には、加圧装置３３を用いた加圧が行われる。なお、レーザ光１２は、透明な押圧板３２およびアウターレンズ２２を通って、主にリブ２３の先端２３１を通って出射する。リブ２３から出射したレーザ光１２は黒色樹脂からなる凹部２４に到達して吸収される。
【００２１】
（ステップ４）
ステップ３にてレーザ光１２によるリブ２３を通した凹部２４の加熱と加圧を同時に実施する。凹部２４の温度が、熱可塑性樹脂材料の軟化温度を超えると軟化を開始する。リブ先端２３１を通って凹部底面２４１を照射したレーザ光は、凹部底面２４１を加熱し軟化させる。このとき凹部底面２４１とリブ先端２３１との間の接触面には圧力が加わっているので、軟化した凹部底面２４１はリブ先端２３１により押され圧力の低い場所に向かって移動する。
【００２２】
図５から図７は凹部２４における軟化した熱可塑性樹脂材料の移動状態を段階的に説明する概略断面図である。また、図５から図７においては図面を簡略化するためにレーザ照射装置１０、押圧板３２および作業テーブル３１を省略し、接合部のみを図示する。図５が移動初期の状態を説明する断面図、図６が移動中期の状態を説明する断面図、図７が移動終期の状態を説明する断面図である。
【００２３】
ステップ４により凹部底面２４１を加熱し軟化すると、凹部底面２４１の軟化した樹脂は、加圧により図５に示すように一部はリブの溝２３２に向かって移動し、他の一部はリブ２３と凹部内壁側面２４２との間の空隙に向かって移動する。
図５に図示した状態から、さらに凹部２４の過熱軟化と加圧を行うと、リブ２３も凹部２４からの熱伝導により加熱されるので、溝２３２に入り込んだ凹部底面２４１からの軟化樹脂がリブ２３をて拡開する。図６は、リブ２３が溝２３２を中心として拡開を始めている状態を図示している。また、リブ２３と凹部内壁側面２４２との間の空隙に向かって移動した他の凹部底面２４１からの軟化樹脂は、さらにこの空隙を埋めるように移動する。
【００２４】
図７は、軟化した凹部２４内の樹脂移動により、リブ２３がＹ字状に変形するとともに、リブ２３と凹部内壁側面２４２との間の空隙が消滅した状態を示している。Ｙ字状に変形して拡開したリブ先端２３１となったリブ２３は、周囲全体が凹部２４の樹脂により隙間なく囲われる。この状態になったときに、レーザ光の加熱を中心して冷却する。冷却後の接合部は図７に図示した断面状態を維持する。したがって、ランプハウジング２１とアウターレンズ２２とを永続して固定する。
【００２５】
次にレーザ照射装置１０およびレーザ照射装置１０を用いたレーザ光２１の繰り返し照射について説明する。
【００２６】
（レーザ照射装置１０）
図８は、ガルバノスキャナを用いたレーザ照射装置１０の構成を概略的に示すダイアグラムである。制御装置１６に含まれるレーザ発振器１８に接続された光ファイバ１７の先端から出射するレーザ光に対して、焦点調整用光学系１３が配置される。焦点調整用光学系は、可動レンズを含み、光路上の焦点位置を調整することができる。焦点調整用光学系１３から出射するレーザビームに対し、第１のガルバノミラ１４が配置され、例えば被照射面内のｘ方向走査を行う。第１のガルバノミラ１４で反射されたレーザビームに対して第２のガルバノミラ１５が配置され、例えば被照射面内のｙ方向走査を行う。
【００２７】
制御装置１６は、レーザ発振器１８、ガルバノミラ１４、１５、焦点調整用光学系１３の制御を行なう。出射レーザ光は、ガルバノミラ１４，１５によって、ｘｙ面内で２次元走査が行えると共に、焦点調整用光学系１３の調整により、焦点距離を制御してｚ方向に焦点位置を移動することもできる。即ち、レーザビームの焦合位置は３次元走査できる。ガルバノミラは軽量であり、高速走査が可能である。レーザヘッド１１には、焦点調整用光学系１３およびガルバノミラ１４、１５が内蔵され、レーザヘッド１１も小型、軽量とすることができる。
【００２８】
レーザ発振器１８としては、例えばＹＡＧ２倍波ないし３倍波のレーザ発振器、半導体レーザ、ファイバレーザ等を用いることができる。２次元走査のみであれば、焦点調整光学系の代わりに、ｆθレンズを備えたスキャンヘッドを用いることもできる。
【００２９】
レーザヘッド１１を図３のように、作業テーブル３１および押圧板３２の上方に設置している。レーザヘッド１１は、上記したように複数のガルバノミラを用いたガルバノスキャナを用いており、小型、軽量化が可能であるので、レーザ照射装置１０を用いた固定装置全体を小型化することができる。
【００３０】
ガルバノスキャナを用いたレーザ照射装置１０から吸光性樹脂で形成されたランプハウジング２１の凹部２４に向かってレーザ光２１を３次元走査しながら高速で走査が可能である。このとき透光性の押圧板３２およびアウターレンズ２２を介してランプハウジング２１を照射する。なお、本明細書における走査には、連続したした照射を行いながら照射方向を変える走査のみでなく、断続的な照射を行いながら照射方向を変える走査も含む。
【００３１】
図９は、レーザ照射位置における温度の時間変化を概略的に示すグラフである。１回のレーザビーム照射に対して、温度は上昇し、照射終了から下降を始める。照射前の温度まで降温する前に、次のレーザビームが照射し、温度が上昇する。繰り返しレーザビーム照射により、平均温度は次第に上昇する。複数もしくはアウターレンズ２２の周囲にわたって延伸する一つのリブ２３に対して順に走査しながらレーザ光照射を行う。１単位の照射を、複数単位実施することで、１単位で照射する複数の突起全体がほぼ均一に、さらにはほぼ同時に加熱できることは明らかである。なお、本明細書において１単位とは、順次走査して行うレーザ照射を１回実施することを１単位とし、２回の照射を行うものと２単位として説明する。
【００３２】
レーザ照射は、図１で車両用灯具２５の表面に矢視したようにアウターレンズ２２の周囲の環状の接合領域に設けたリブ２３に行う。この環状の接合領域を１周するようにガルバノスキャナを用いてレーザ光１２の照射域を高速で移動させる。この１週が上記した１単位に相当する。車両用灯具２５の接合領域、即ちリブ２３の先端２３１と凹部底面２４１とが互いに接触している面の位置は、２次元平面上に位置しないが３次元構造をなす。よって、レーザヘッド１１の位置に対してｘ方向、ｙ方向およびｚ方向を制御してレーザ照射を行う。具体的には、図８の構成において、第１のガルバノミラ１４がｘ方向の走査を行ない、第２のガルバノミラ１５がｙ方向の走査を行なう。焦点調整用光学系１３が、焦点距離を制御してｚ方向に焦点位置の移動を行なう。
【００３３】
１回目の走査の時間では、図９に示したようにレーザ光照射が行われている短時間で昇温する。１回目の走査にて対象の突起へのレーザ光照射を終えた後から２回目のレーザ光照射が行われるまでの間は温度の下降を始める。繰り返し照射は、次の回の走査による照射開始が、前の回の走査開始の時点の温度まで下降する前に照射を実施する。これにより、凹部２４はレーザ光の繰り返し照射によって徐々に加熱され、軟化温度よりも十分高温に達し、変形可能な状態になる。レーザ光の照射を停止すれば硬化する。
【００３４】
以上説明したように、本実施形態の部品の固定方法によれば、レーザ溶着性の悪い異種材料の部品同士であっても、レーザ照射装置を用いた部品結合を行うことができる。変形したリブの周囲は軟化した凹部の樹脂材料により囲まれる。これにより機械的に強固に固定される。また、変形したリブと凹部とは互いに軟化しており溶着もされる。溶着による接合強度はリブ変形による機械的結合に対して弱いものの、両者の結合を補強する。これにより、例えばネジ等の結合部品を用いることなく、小さな結合領域で結合することができる。特に、レーザ光に対し吸光性の熱可塑性樹脂製部材と、溶着性の悪い異種材料を機械的に結合して部品固定を行った場合には、引っ張り試験において界面剥離でなく材料破壊モードとなる強い結合強度で結合を図ることができる。
【００３５】
次に実施例について説明する。
次の試験サンプルを作成して引っ張り強度試験を実施した。
熱可塑性樹脂である黒色のＰＰ樹脂により凹部を設けた第１部品を成形した。凹部の深さを４ｍｍ、凹部内壁間の幅を６ｍｍとした。熱可塑性樹脂である透明なＰＭＭＡ樹脂を用いてリブを設けた第２部品を成形した。リブの幅を４ｍｍ、リブの高さを５ｍｍとした。
リブおよび凹部の長さ、すなわち接合領域の長さを２０ｍｍとした。リブ先端には溝を形成した。溝は幅２ｍｍ、深さ２ｍｍとした台形形状の溝とした。溝内面の側面傾斜角度はリブ側面に対して２０度とした。
【００３６】
第１部品と第２部品とを重ね合わせて加圧した状態のままガルバノスキャナを用いたレーザ照射装置を用いて、透光性材料である第２部品を通してレーザ光を凹部に複数回照射して接合した。レーザ光源は１０７０ｎｍの波長のレーザ光を用いた。図１０は、接合後の状態の断面写真である。引っ張り強度試験を実施したところ、接合領域は剥離せず、リブが破断した。引っ張り強度は１８１ＭＰａであった。なお、溝を形成しないときの引っ張り強度は２４ＭＰａであった。また、リブ先端の溝の深さを２ｍｍから４ｍｍに変更したときの引っ張り強度は２２０ＭＰａであった。
【００３７】
上記実施形態はあらゆる点で単なる例示にすぎない。例えばＰＰ樹脂は、ＰＰ樹脂とのレーザ溶着性は高いものの、ＰＯＭ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＰＢＴ／ＡＳＡ樹脂、ＰＡ６樹脂、ＰＡ６６樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＳＵ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＡＮ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂、ＡＢＳ／ＰＡ樹脂およびＰＳ樹脂との溶着性が悪い。ＡＢＳ樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＡＮ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂およびＡＢＳ／ＰＡ樹脂とのレーザ溶着性は良いものの、ＰＯＭ樹脂、ＰＡ６樹脂、ＰＡ６６樹脂およびＰＳ樹脂との溶着性は良くない。ＡＳＡ樹脂は、ＰＢＴ樹脂、ＰＢＴ／ＡＳＡ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＡＮ樹脂およびＡＢＳ／ＰＡ樹脂とのレーザ溶着性は良いものの、ＰＯＭ樹脂、ＰＢＴ樹脂、ＰＡ６樹脂、ＰＡ６６樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＳＵ樹脂、ＭＡＢＳ樹脂およびＰＳ樹脂との溶着性は良くない。このように溶着性の良くない各種の樹脂部品同士の固定する場合に適用できる。本発明は上述した実施形態の具体例に限定的に解釈されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００３８】
本発明について、上記実施の形態では、熱可塑性樹脂製部材がランプハウジング２１とアウターレンズ２２との結合を例に説明したが、ランプハウジングとインナーレンズ、灯室内に設置するエクステンションリフレクタとインナーレンズなどの他の車両用灯具の部品同士の固定であっても良いし、車両用灯具に限らず、その他のケースなどの部品であっても良い。このように、複数の部品を固定するものならば、車両用灯具に限られるものではなく、他の一般照明、野外照明等の電子機器や、各種ケースなどに利用可能である。
【符号の説明】
【００３９】
１０    レーザ照射装置
１１    レーザヘッド
１２    レーザ光
１３    焦点調節用光学系
１４    第１ガルバノミラ
１５    第２ガルバノミラ
１６    制御装置
１７    光ファイバ
１８    レーザ発振器
２１    第１部品（ハウジング）
２２    第２部品（アウターレンズ）
２３    リブ
２３１    リブ先端
２３ ２    溝
２４    凹部
２４１    凹部底面
２４２    内壁側面
２４３    底面突起
２５    車両用灯具
３１    載置台（作業テーブル）
３２    押圧板
３３    加圧装置
Ｐ  圧力
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2015160383.tif 000007
【図６】
2015160383.tif 000008
【図７】
2015160383.tif 000009
【図８】
2015160383.tif 000010
【図９】
2015160383.tif 000011
【図１０】
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