(57)【要約】【課題】紫外線硬化性樹脂層を均一に硬化させることができ、これにより高精細な画像パターンを精度よく形成でき、缶の印刷精度を向上できる缶の印刷用凸版の製造方法、及び缶の印刷用凸版を提供すること。【解決手段】紫外線を透過する基材１５上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層１６を積層する積層工程と、前記基材１５及び前記紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う前記紫外線硬化性樹脂層１６側及び前記基材１５側からそれぞれ紫外線ＵＶを照射する紫外線照射工程と、前記紫外線照射工程を経た前記紫外線硬化性樹脂層１６に対して、レーザー彫刻により画像パターンを形成するレーザー彫刻工程と、を備えたことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
紫外線を透過する基材上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層を積層する積層工程と、
前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側及び前記基材側からそれぞれ紫外線を照射する紫外線照射工程と、
前記紫外線照射工程を経た前記紫外線硬化性樹脂層に対して、レーザー彫刻により画像パターンを形成するレーザー彫刻工程と、を備えたことを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記紫外線照射工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側から照射する紫外線照射量に比べて、厚さ方向に沿う前記基材側から照射する紫外線照射量を同一、又は小さくすることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記紫外線照射工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、
厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側から照射する紫外線照射量を、２０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ２とし、
厚さ方向に沿う前記基材側から照射する紫外線照射量を、１５００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２とすることを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の缶の印刷用凸版の製造方法であって、
前記レーザー彫刻工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層を、円筒状のスリーブ支持体の外周に装着してレーザー彫刻することを特徴とする缶の印刷用凸版の製造方法。
【請求項５】
紫外線を透過する基材上に、紫外線硬化性樹脂層が積層され、
前記紫外線硬化性樹脂層に対して、レーザー彫刻により画像パターンが形成された缶の印刷用凸版であって、
前記紫外線硬化性樹脂層における、厚さ方向に沿う前記基材とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向に沿う中央部の硬度の比が、９０〜１１０％であることを特徴とする缶の印刷用凸版。
【請求項６】
請求項５に記載の缶の印刷用凸版であって、
前記画像パターンは、インキが付着する画像部分を有し、
前記画像部分は、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有し、
前記網点部の前記突起体の頂部高さが、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くされ、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であることを特徴とする缶の印刷用凸版。
【請求項７】
請求項６に記載の缶の印刷用凸版であって、
前記突起体の外周面が、段差のない円錐面状又は円柱面状をなしていることを特徴とする缶の印刷用凸版。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、缶の印刷用凸版の製造方法及び缶の印刷用凸版に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の缶の印刷用凸版として、例えば、鉄板等からなる支持体上に、紫外線硬化性樹脂層（感光性樹脂層）が形成され、該紫外線硬化性樹脂層にレーザー彫刻を施して画像パターンを形成したものが知られている。尚、紫外線硬化性樹脂層に対しては、その厚さ方向の表面側（紫外線硬化性樹脂層の厚さ方向に沿う支持体とは反対側）から紫外線が照射され、紫外線硬化性樹脂層が硬化させられた状態で、レーザー彫刻が施される。
【０００３】
ここで、紫外線硬化性樹脂層が十分に硬化されていない場合には、画像パターンの精度を確保することができない。そこで、例えば下記特許文献１においては、紫外線硬化性樹脂層に対して紫外線を照射（前露光）し、画像パターンをレーザー彫刻した後、さらにこの紫外線硬化性樹脂層に対して紫外線を照射（後露光）して硬化を促している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−６４４０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の缶の印刷用凸版では、下記の課題を有していた。
すなわち、前露光では積算光量を高めても紫外線硬化性樹脂層の表面が内部に比べてしっかり（早期に）硬化してしまい、内部が硬化したときに発生する酸素と水の放出が十分になされず、やはり均一な性質（硬度）の版を得ることができなかった。つまり、前露光及び後露光によっても、紫外線硬化性樹脂層において硬化ムラが生じるため、これを改善することが望まれていた。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、紫外線硬化性樹脂層を均一に硬化させることができ、これにより高精細な画像パターンを精度よく形成でき、缶の印刷精度を向上できる缶の印刷用凸版の製造方法、及び缶の印刷用凸版を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
このような課題を解決して、前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
すなわち、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法は、紫外線を透過する基材上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層を積層する積層工程と、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側及び前記基材側からそれぞれ紫外線を照射する紫外線照射工程と、前記紫外線照射工程を経た前記紫外線硬化性樹脂層に対して、レーザー彫刻により画像パターンを形成するレーザー彫刻工程と、を備えたことを特徴とする。
また本発明は、紫外線を透過する基材上に、紫外線硬化性樹脂層が積層され、前記紫外線硬化性樹脂層に対して、レーザー彫刻により画像パターンが形成された缶の印刷用凸版であって、前記紫外線硬化性樹脂層における、厚さ方向に沿う前記基材とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向に沿う中央部の硬度の比が、９０〜１１０％であることを特徴とする。
【０００８】
本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法では、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やアクリル樹脂等の紫外線を透過する性質の基材上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層を積層した状態で、これら基材及び紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向の両側（表面側及び裏面側）からそれぞれ紫外線を照射して、紫外線硬化性樹脂層を硬化させるようにした。
これにより製造される本発明の缶の印刷用凸版において、紫外線硬化性樹脂層は、その厚さ方向に沿う基材とは反対側に位置する表面近傍のみならず、内部まで硬化させられやすくなり、樹脂層全体が均一に硬化させられることとなって、硬度ムラの少ない均質な版を得ることができる。
【０００９】
具体的に従来では、例えば鉄板等からなる支持体上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層を積層しており、該紫外線硬化性樹脂層に対しては、その厚さ方向の表面側（厚さ方向に沿う紫外線硬化性樹脂層側）からのみ、紫外線を照射していた。そのため、紫外線硬化性樹脂層の表面近傍が先に硬化して内部までは十分に硬化させられず、厚さ方向に不均一な性質（硬度）の版となっていた。すなわち、紫外線硬化性樹脂層は、紫外線が照射されることにより架橋が進み、酸素と水を放出しつつ硬化するのだが、樹脂層の表面が早期に硬化した場合には、酸素と水の逃げ場がなくなり、内部の硬化が進みにくくなる。
【００１０】
一方、本発明によれば、紫外線硬化性樹脂層に対して厚さ方向の両側から紫外線を照射することができ、該樹脂層の表面近傍、裏面近傍の硬化とともに、内部の硬化も促すことができるので、酸素と水が内部に閉じ込められにくくなるとともに適度に放出されて、樹脂層が厚さ方向全体に均一に架橋され、均質に硬化される。
これにより、樹脂層硬化後にレーザー彫刻した版においては、硬度差に起因する画像パターンの欠けや細線部（細線による線画や文字、記号等）の捩れ等の不具合が発生しにくくなり、高精細な印刷図柄であっても印刷精度を十分に確保することが可能になる。
【００１１】
具体的には、上述のように紫外線硬化性樹脂層がその厚さ方向の両側から紫外線に露光（両面露光）された本発明の缶の印刷用凸版では、前記紫外線硬化性樹脂層における、厚さ方向に沿う前記基材とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向に沿う中央部の硬度の比が、９０〜１１０％である。
すなわち、紫外線硬化性樹脂層における厚さ方向の表面側（基材とは反対側）の端部と、厚さ方向の中央部との硬度比が、上記範囲内にない場合には、該樹脂層の硬度が厚さ方向に均一であるとは言えず、上述した作用効果が安定して得られにくくなる。
尚、より望ましくは、前記紫外線硬化性樹脂層における、厚さ方向に沿う前記基材とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向に沿う中央部の硬度の比は、９５〜１０５％である。
【００１２】
以上より本発明によれば、紫外線硬化性樹脂層を均一に硬化させることができ、これにより高精細な画像パターンを精度よく形成でき、缶の印刷精度を向上できるのである。
【００１３】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記紫外線照射工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側から照射する紫外線照射量に比べて、厚さ方向に沿う前記基材側から照射する紫外線照射量を同一、又は小さくすることとしてもよい。
【００１４】
一般に、紫外線硬化性樹脂層の表面（基材とは反対側を向く面）近傍は、版の印刷精度を確保する観点から、十分に硬化されていることが好ましい。一方、紫外線硬化性樹脂層の裏面（基材側を向く面）近傍は、紫外線照射量が大き過ぎると、逃げ場を失ったオゾンや酸素が樹脂層内を通過することで、該樹脂層の内部に亀裂やひずみが生じやすくなる。このような亀裂やひずみは、画像パターンの網点部や細線部の割れや欠けの原因となり得るため、好ましくない。また、紫外線硬化性樹脂層の裏面近傍に対して紫外線照射量を大きくし過ぎると、上記同様の理由により、紫外線硬化性樹脂層と基材との界面に剥離が生じやすくなるおそれがある。
【００１５】
そこで本発明では、上記構成を採用することにより、紫外線硬化性樹脂層の表面近傍では、十分に硬化が促されて印刷精度を確保することができ、かつ、紫外線硬化性樹脂層の裏面近傍では、酸素が発生し過ぎることが抑制されて、樹脂層の内部の亀裂やひずみが防止され、また樹脂層と基材との界面剥離も防止される。
【００１６】
すなわち、紫外線硬化性樹脂層に対して照射される、厚さ方向の表面側（厚さ方向に沿う紫外線硬化性樹脂層側）からの紫外線照射量に比べて、厚さ方向の裏面側（厚さ方向に沿う基材側）からの紫外線照射量を同等以下とすることで、紫外線硬化性樹脂層を、厚さ方向の両側から硬度が均一となるように硬化させつつも、印刷精度に影響する亀裂やひずみ、界面剥離等の発生を抑制して、印刷精度をより高品位で安定したものとすることができる。
【００１７】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記紫外線照射工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う前記紫外線硬化性樹脂層側から照射する紫外線照射量を、２０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ２とし、厚さ方向に沿う前記基材側から照射する紫外線照射量を、１５００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２とすることとしてもよい。
【００１８】
基材及び該基材上の紫外線硬化性樹脂層に対して、厚さ方向に沿う紫外線硬化性樹脂層側（厚さ方向の表面側）から照射する紫外線照射量と、厚さ方向に沿う基材側（厚さ方向の裏面側）からの紫外線照射量とを、それぞれ上記範囲内とすることにより、上述した作用効果がより顕著に得られることになる。
【００１９】
具体的に、厚さ方向の表面側から照射する紫外線照射量が、２０００ｍＪ／ｃｍ２未満では、紫外線硬化性樹脂層の表面近傍の硬度不足により、版（画像パターン）の耐摩耗性が十分に得られないおそれがある。また、厚さ方向の表面側から照射する紫外線照射量が、５０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると、過露光により版の欠けが生じやすくなるおそれがある。
また、厚さ方向の裏面側から照射する紫外線照射量が、１５００ｍＪ／ｃｍ２未満では、露光不足により紫外線硬化性樹脂層の内部の硬度が不足して、レーザー彫刻した画像パターンに細線部の捩れの問題等が生じやすくなるおそれがある。また、厚さ方向の裏面側から照射する紫外線照射量が、３０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると、硬化中に発生するオゾンガスの影響により、版の内部にクラックが生じたり、紫外線硬化性樹脂層と基材との界面に剥離が生じやすくなるおそれがある。
【００２０】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法において、前記レーザー彫刻工程では、前記基材及び前記紫外線硬化性樹脂層を、円筒状のスリーブ支持体の外周に装着してレーザー彫刻することとしてもよい。
【００２１】
この場合、スリーブ支持体の外周に、硬化後の版材（基材及び紫外線硬化性樹脂層）を取り付けた状態でレーザー彫刻するので、画像パターンの見当合わせ（位置合わせ）の精度を、容易かつ確実に高めることができる。
【００２２】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版において、前記画像パターンは、インキが付着する画像部分を有し、前記画像部分は、複数の突起体が配設された網点部と、前記網点部以外の部分と、を有し、前記網点部の前記突起体の頂部高さが、前記網点部以外の部分の頂部高さに比べて低くされ、かつ、前記網点部以外の部分の頂部高さと前記突起体の頂部高さとの差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であることとしてもよい。
【００２３】
本発明では上述したように、紫外線硬化性樹脂層の硬度が厚さ方向に均一とされ、該樹脂層の表面近傍及び内部が確実に硬化されることから、画像パターンの画像部分に網点部が設けられた場合において、ドットゲイン（点太り現象）が抑制される。そのため従来のように、ドットゲインを抑制する目的でビローサーフェス（上記差△ｈ）を大きくとる必要はなく、上記構成のように、ビローサーフェスを０．０３ｍｍ以下に抑えることができる。
【００２４】
ここで、従来では、ビローサーフェスを０．０３ｍｍよりも大きく設定していたために、下記の問題が生じていた。
すなわち、インキが画像部分に付着させられた状態で、該画像部分にブランケットが押圧される際、ブランケットが強く押圧されるベタ部（網点部以外の部分）に比べて、網点部では、インキをブランケットに転移させるのに十分な押圧力が得られず、網点部のインキの一部が突起体の外周面に残インキとして残ってしまう。このような残インキが網点部に徐々に蓄積していき、目詰まり状態（突起体同士の間に残インキが充満した状態）となり、突起体同士の間に残インキを保持できなくなった時点で、残インキはブランケットにまとめて転移され、網点同士が連結された異常な印刷状態（印刷不良）が発生する。
一方、本発明によれば、ドットゲインを抑えつつビローサーフェスを０．０３ｍｍ以下に設定できるので、上記目詰まり状態に起因する印刷不良が防止されて、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶に印刷することができる。
【００２５】
また、本発明に係る缶の印刷用凸版において、前記突起体の外周面が、段差のない円錐面状又は円柱面状をなしていることとしてもよい。
【００２６】
本発明では上述したように、紫外線硬化性樹脂層の硬度が厚さ方向に均一とされ、該樹脂層の表面近傍及び内部が確実に硬化されることから、画像パターンの画像部分に網点部が設けられる場合において、レーザー彫刻された網点部の各突起体の外周面が、段差のない円錐面状又は円柱面状に形成される。
これにより、網点部において隣り合う突起体同士の画像間距離（網点画像間距離）を小さく設定しつつも、レリーフ深度を深くしてインキの目詰まりを防止することが可能になり、より高精細な画像パターンを安定して印刷することができる。
【００２７】
具体的に従来では、紫外線硬化性樹脂層の硬度が厚さ方向に不均一であったため、レーザー彫刻された網点部の各突起体の外周面が、段差を有する多段円錐面状や多段円柱面状に形成されていた。そのため、網点部において隣り合う突起体同士の画像間距離を小さく設定した場合に、これら突起体の外周面同士が接近し過ぎて（または一体にくっついて形成されて）、レリーフ深度が浅くなり、インキの目詰まりが生じやすかった。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る缶の印刷用凸版の製造方法、及び缶の印刷用凸版によれば、紫外線硬化性樹脂層を均一に硬化させることができ、これにより高精細な画像パターンを精度よく形成でき、缶の印刷精度を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】缶に印刷を施すオフセット印刷装置の概略構成を説明する図である。
【図２】図１のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を示す斜視図である。
【図３】図１のオフセット印刷装置に用いられるスリーブ印刷版を軸線方向から見た正面図である。
【図４】（ａ）缶の印刷用凸版の製造方法における積層工程を説明する図、（ｂ）缶の印刷用凸版の製造方法における紫外線照射工程を説明する図、（ｃ）缶の印刷用凸版をスリーブ支持体に接着した状態を表す図、である。
【図５】缶の印刷用凸版の要部を拡大して示す側断面図（縦断面図）であり、レーザー彫刻工程により形成された画像パターンを説明する図である。
【図６】レーザー彫刻後の突起体の外周面形状を説明する図であり、（ａ）本発明の一実施形態の突起体、（ｂ）従来例の突起体、を表している。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の一実施形態に係る缶の印刷用凸版４０及びその製造方法について、図面を参照して説明する。
本実施形態の缶の印刷用凸版４０は、図２及び図３に示されるスリーブ印刷版３０の外周面に設けられるものであり、該スリーブ印刷版３０は、図１に示されるオフセット印刷装置Ａのシリンダ６に、着脱可能に嵌合される。
【００３１】
図１において、本実施形態のオフセット印刷装置Ａは、円筒状の被印刷物である缶２０の外周面に印刷を施す缶の印刷装置であり、このオフセット印刷装置Ａは、インキ付着機構Ｂと、缶移動機構Ｃと、を有している。
インキ付着機構Ｂは、インキを供給するインカーユニット１と、インカーユニット１に接触してインキを写し取った後、缶（缶胴）２０の外周面に接触して該インキを印刷する（転写する）ブランケット９を外周に備えたブランケットホイール８と、を有している。
【００３２】
インカーユニット１は、インキ源２と、インキ源２に接触してインキを受け取るダクティングロール３と、ダクティングロール３に接続する複数のローラからなる中間ローラ４と、中間ローラ４に接続するゴムローラ５と、ゴムローラ５に接続するシリンダ６と、を備えており、シリンダ６は、印刷装置Ａの不図示のシャフト部に片持ち状態で回転自在に支持されている。
【００３３】
シリンダ６は円筒状又は円柱状をなしており、該シリンダ６の外周面には、図２に示される円筒状のスリーブ印刷版３０が着脱可能に嵌合している。シリンダ６の外周にスリーブ印刷版３０が装着された状態で、これらシリンダ６及びスリーブ印刷版３０は、軸線Ｏを共通軸として互いに同軸に配置されている。
また、スリーブ印刷版３０の外周面には、缶２０に転写する画像パターンと同形状にレーザー彫刻された画像部分を有する缶の印刷用凸版（以下、凸版又は版と省略することがある）４０が、スリーブ印刷版３０の軸線Ｏ回りに互いに間隔をあけて複数、又は１つのみ設けられている。シリンダ６及びスリーブ印刷版３０の詳しい構成については、後述する。
【００３４】
図１において、ブランケットホイール８の外周面には、ブランケット９が複数枚設けられており、これらブランケット９は、シリンダ６の外周面に装着されたスリーブ印刷版３０の凸版４０に接触し、また缶２０にも接触するように構成されている。
【００３５】
缶移動機構Ｃは、缶２０を印刷装置Ａに取り入れる缶シュータ１０と、缶シュータ１０から供給された缶２０を回転自在に保持するマンドレル１１と、マンドレル１１に装着された缶２０を、順次インキ付着機構Ｂへ向かわせるように回転移動させるマンドレルターレット１２と、を有している。
【００３６】
このような構成とされたオフセット印刷装置Ａにおいては、複数のインカーユニット１のインキ源２から各々異なった色のインキが、ダクティングロール３、中間ローラ４、ゴムローラ５を介して、シリンダ６の外周面に配設されたスリーブ印刷版３０の凸版４０に付着させられ、これら各色のインキが、回転するブランケットホイール８上のブランケット９に画像パターンとして乗せられ、この画像パターンがマンドレル１１に保持された缶２０に接触しつつ印刷されるようになっている。
【００３７】
ここで、本明細書においては、シリンダ６及びスリーブ印刷版３０の中心軸線（共通軸）を軸線Ｏという。また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏ回りに周回する方向を周方向という。
【００３８】
図２及び図３において、スリーブ印刷版３０は、軸線Ｏ方向に沿って延びる円筒状をなすスリーブ支持体３１と、スリーブ支持体３１の外周側に配設された版材３２（凸版４０）と、を備えている。尚、本実施形態では、版材３２は、スリーブ支持体３１に対して両面テープ等により取り外し可能に取り付けられている。
【００３９】
スリーブ支持体３１は、例えばＮｉやＳＵＳ等の金属材料、又は、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリ塩化ビニル（塩ビ）等の樹脂材料等で形成されている。尚、本実施形態では、スリーブ支持体３１は、ニッケル材料からなるシームレスの円筒体で形成されている。
【００４０】
本実施形態のスリーブ支持体３１は、例えばその外径Ｄが１００ｍｍ≦Ｄ≦２５０ｍｍ、軸線Ｏ方向に沿う長さＬが５０ｍｍ≦Ｌ≦５００ｍｍ、外径Ｄと軸線Ｏ方向長さＬとの比Ｌ／Ｄが０．２≦Ｌ／Ｄ≦２、に設定されている。また、スリーブ支持体３１の肉厚ｔは、例えば０．２５ｍｍ≦ｔ≦２ｍｍとされている。
【００４１】
版材３２は、例えば肉厚が０．５〜１．０ｍｍとされた円筒状をなしている。この版材３２の外周面には、レーザー彫刻（レーザー加工）によって形成された画像パターン（印刷デザイン）を有する凸版４０が、周方向に互いに間隔をあけて複数又は１つ刻設されている。尚、本実施形態では、版材３２の外周面に２つの凸版４０が設けられており、これら凸版４０同士が、軸線Ｏを挟んで互いに反対側に位置するように背向配置されている。
【００４２】
そして、図４（ｃ）に示されるように、凸版４０（版材３２）は、紫外線を透過する性質の基材１５上に、紫外線硬化性樹脂層（感光性樹脂層）１６が積層されて形成されている。ここで、本明細書でいう「紫外線を透過する」とは、紫外線硬化性樹脂層１６を硬化させる波長領域の紫外線を透過可能であることを指し、具体的には、例えば波長２００〜５００ｎｍの紫外線を透過可能であることを指す。
【００４３】
本実施形態では、このような基材１５として、厚さが０．１〜０．８ｍｍ、ヤング率（縦弾性係数）が２．３〜５．０ＧＰａのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用いている。尚、基材１５としては、紫外線を透過する性質を有し、かつ該基材１５上に少なくとも硬化前の紫外線硬化性樹脂層１６を支持可能な程度の剛性を備えていればよいことから、その材質、厚さ、ヤング率は上述したものに限定されるわけではない。また、ＰＥＴフィルム以外の基材１５として、例えばアクリル樹脂からなるフィルム（シート材）を用いてもよい。
【００４４】
紫外線硬化性樹脂層１６には、レーザー彫刻により画像パターンが形成されている。画像パターンの詳細については、後述する。
そして、紫外線硬化性樹脂層１６の硬度は、凸版４０の厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する端部（紫外線硬化性樹脂層１６において径方向外側を向く表面近傍、つまり樹脂層１６の外周面近傍）と、厚さ方向Ｔに沿う中央部（樹脂層１６の内部中央）とで、互いに同等とされている。
【００４５】
具体的には、紫外線硬化性樹脂層１６における、厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向Ｔに沿う中央部の硬度の比が、９０〜１１０％の範囲内である。より望ましくは、紫外線硬化性樹脂層１６における、厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向Ｔに沿う中央部の硬度の比は、９５〜１０５％である。
【００４６】
本実施形態では、紫外線硬化性樹脂層１６の厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する端部（表面）の硬度が、ショアＤ（ＪＩＳ  Ｚ  ２２４６）で５５〜６０ＨＳであり、紫外線硬化性樹脂層１６の厚さ方向Ｔに沿う中央部の硬度が、ショアＤで５５〜６０ＨＳであって、これらの硬度が互いに略同一である。具体的に本実施形態では、紫外線硬化性樹脂層１６の厚さが０．６ｍｍであり、その厚さ方向Ｔに沿う表面（基材１５とは反対側を向く面上、深さ０ｍｍ）におけるショアＤ硬さと、厚さ方向Ｔの中央部（表面から深さ０．３ｍｍ）におけるショアＤ硬さとが、互いに同一となっている。
尚、本実施形態の紫外線硬化性樹脂層１６は、厚さ方向Ｔの全域にわたって均一な硬度を有しているが、上記ショアＤ硬さの測定においては、該樹脂層１６の厚さ方向Ｔに沿う基材１５側に位置する端部（裏面）の硬度について、該端部に近い基材１５自体の硬度を拾って（測定して）しまい正確な値が得られにくいことから、特に記載してはいない。
【００４７】
また、図４（ｃ）に符号１７で示されるものは、凸版４０の基材１５の裏面（紫外線硬化性樹脂層１６とは反対側を向く面、基材１５の内周面）と、スリーブ支持体３１の外周面との間に介在してこれらを取り外し可能に接着する、接着層である。本実施形態では、この接着層１７として、両面テープを用いている。
【００４８】
図５に示されるように、凸版４０は、その画像パターンとされる版面に、インキが付着される画像部分５０と、インキが付着されない非画像部分５１と、を有している。
凸版４０の画像パターンのうち、インキが付着する画像部分５０は、複数の突起体４１ａが配設された網点部４１と、網点部以外の部分４２と、を有している。
【００４９】
画像部分５０のうち、前記網点部以外の部分４２には、ベタ部（広範囲にインキが付着されてベタ塗りに用いられる部分）や線画部（線画の中でも太線及び太線による文字や記号等）が配設されている。以下の説明では、前記網点部以外の部分４２を、単にベタ部４２ということがある。
【００５０】
画像部分５０において、網点部４１の突起体４１ａは、ベタ部４２よりも凸版４０の厚さ方向Ｔに後退させられた基底部４３に突設されている。本実施形態では、突起体４１ａは、基底部４３から厚さ方向Ｔに沿って頂部側（図５における上側、スリーブ印刷版３０における径方向の外側）へ向かう従い漸次縮径する円錐台状、又は円柱状をなしており、該突起体４１ａの頂部は、その上側から見て円形状をなしている。
また、図５及び図６（ａ）に示されるように、突起体４１ａの外周面は、段差のない円錐面状又は円柱面状をなしている。
ただし、突起体４１ａの形状は、本実施形態で説明したものに限定されない。
【００５１】
網点部４１には、複数の突起体４１ａが規則的に又は不規則に集合して配置（配列）されており、また突起体４１ａの集中度が画像部分５０の各部で互いに同一とされたり、互いに異なったりして、網点画像が形成されている。
具体的に本実施形態の凸版４０は、複数の突起体４１ａの配列が規則的とされ、突起体４１ａの頂部（頂点）面積や形状が互いに異なることで濃度が表現される、ＡＭスクリーン印刷用凸版であるが、これに限定されるものではない。すなわち凸版４０は、突起体４１ａの頂部面積や形状が互いに同一で、配列が不規則とされる（集中度（密度）が変化する）ことにより濃度が表現される、ＦＭスクリーン印刷用凸版であってもよい。
【００５２】
網点部４１には、例えば突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされ、線数（網点線数、スクリーン線数、又は精細度）が８０〜２５０ＬＰＩとされ、網点濃度（網点面積率）が０％を超え１５％以下（具体的には、０．２〜１５％）とされた高精細な画像パターンの部分（以下「高精細な部分」と省略することがある）が含まれている。尚、前記「１．４×１０−３ｍｍ２」は、例えば直径０．０４ｍｍの円の面積に相当する。
突起体４１ａの頂部面積は、例えば、８０線・網点濃度１０％の時で頂部面積１０×１０−３ｍｍ２、２５０線・網点濃度１％の時で頂部面積０．１×１０−３ｍｍ２となっている。また、網点部４１の前記高精細な部分において、隣り合う突起体４１ａ同士の画像間距離（網点画像間距離）は、０．３ｍｍ以下とされている。
【００５３】
ここで、前記線数（ＬＰＩ）とは、版面の１インチ（２５．４ｍｍ）あたりに網点（突起体４１ａの頂面）が並ぶ列数（線／インチ）を表している。
また、前記網点濃度とは、単位面積あたりにインキが盛られる面像面積の割合を表している。
また、前記画像間距離とは、隣り合う突起体４１ａの頂部の周縁同士の間の距離（間隔）を表している。
【００５４】
そして図５において、本実施形態では、網点部４１のうち、前記高精細な部分における突起体４１ａの頂部高さ（つまり凸版４０の厚さ方向Ｔに沿う基底部４３から突起体４１ａの頂部（頂面）までの高さ）Ｈ１が、ベタ部４２の頂部高さ（厚さ方向Ｔに沿う基底部４３からベタ部４２の頂部（頂面）までの高さ）Ｈ２に比べて低くされ、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈ（ビローサーフェス）が、０．０３ｍｍ以下（つまり０ｍｍ＜△ｈ≦０．０３ｍｍ）とされている。
【００５５】
また、特に図示していないが、網点部４１のうち、前記高精細な部分以外の部分、つまり突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、前記差△ｈが０ｍｍとされている。
尚、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分は、前記差△ｈが０ｍｍでなくてもよく、例えば、０ｍｍ＜△ｈ≦０．０３ｍｍであってもよい。ただし、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分の前記差△ｈが、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分の前記差△ｈに比べて小さくされていることが好ましい。
【００５６】
また本実施形態では、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分（高精細な部分）と、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分（高精細な部分以外の部分）と、が含まれる網点部４１について説明しているが、これに限定されるものではなく、例えば突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた部分のみによって網点部４１が形成されていてもよい。
【００５７】
また、非画像部分５１には、画像部分５０よりも高さが低い基底部４３が形成されており、上述の網点部４１とは異なりこの基底部４３には、突起体４１ａは形成されていない。
【００５８】
また凸版４０の画像パターンは、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されて形成されている。
【００５９】
次に、このような構成とされた缶の印刷用凸版４０を製造する方法について説明する。
本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法は、紫外線を透過する基材１５上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層１６を積層する積層工程と、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側及び基材１５側からそれぞれ紫外線ＵＶを照射する紫外線照射工程と、紫外線照射工程を経た紫外線硬化性樹脂層１６に対して、レーザー彫刻により画像パターンを形成するレーザー彫刻工程と、を備えている。
【００６０】
図４（ａ）に示されるように、積層工程では、基材１５上に、硬化前の紫外線硬化性樹脂層１６を積層する。この状態で、未硬化の紫外線硬化性樹脂層１６は、基材１５上に単に載せられており、基材１５と一体になってはいない。
【００６１】
次いで、図４（ｂ）に示されるように、紫外線照射工程において、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、これらが積層する方向（厚さ方向Ｔ）の表面（上面）及び裏面（下面）の両側から、それぞれ紫外線ＵＶを照射する。これにより、紫外線硬化性樹脂層１６が表面側及び裏面側から内部にわたって硬化して、基材１５に一体化される。
【００６２】
具体的に、この紫外線照射工程では、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側（つまり表面側）から照射する紫外線ＵＶの照射量に比べて、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側（つまり裏面側）から照射する紫外線ＵＶの照射量を同一にするか、又は小さくする。
また、紫外線照射工程では、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶの照射量を、２０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ２とし、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶの照射量を、１５００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２とする。
【００６３】
次いで、レーザー彫刻工程では、図４（ｃ）に示されるように、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６（つまり版材３２）を、円筒状のスリーブ支持体３１の外周に接着層１７を介して装着（接着）した状態で、版材３２の紫外線硬化性樹脂層１６に対して、図５に示される画像パターンのレーザー彫刻を行う。
具体的には、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザー加工が可能なレーザー彫刻機を用いて、スリーブ印刷版３０の版材３２にレーザー彫刻を施し、画像部分５０及び非画像部分５１を有する凸版４０を形成（刻設）する。
【００６４】
このような工程を経て製造された缶の印刷用凸版４０は、その紫外線硬化性樹脂層１６の硬度が、厚さ方向Ｔの表面近傍と厚さ方向Ｔの中央部とで、互いに同等となるのである。
【００６５】
以上説明した本実施形態に係る缶の印刷用凸版４０の製造方法では、例えば本実施形態で説明したようなポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やアクリル樹脂等の紫外線ＵＶを透過する性質の基材１５上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層１６を積層した状態で、これら基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔの両側（表面側及び裏面側）からそれぞれ紫外線ＵＶを照射して、紫外線硬化性樹脂層１６を硬化させるようにしている。
これにより製造される本実施形態の缶の印刷用凸版４０において、紫外線硬化性樹脂層１６は、その厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する表面近傍のみならず、内部まで硬化させられやすくなり、樹脂層１６全体が均一に硬化させられることとなって、硬度ムラの少ない均質な版を得ることができる。
【００６６】
具体的に従来では、例えば鉄板等からなるスリーブ支持体上に、未硬化の紫外線硬化性樹脂層を積層しており、該紫外線硬化性樹脂層に対しては、その厚さ方向の表面側（厚さ方向に沿う紫外線硬化性樹脂層側）からのみ、紫外線を照射していた。そのため、紫外線硬化性樹脂層の表面近傍が先に硬化して内部までは十分に硬化させられず、厚さ方向に不均一な性質（硬度）の版となっていた。すなわち、紫外線硬化性樹脂層は、紫外線が照射されることにより架橋が進み、酸素と水を放出しつつ硬化するのだが、樹脂層の表面が早期に硬化した場合には、酸素と水の逃げ場がなくなり、内部の硬化が進みにくくなる。
ここで、上記従来の構成において、鉄板からなる基材上に、厚さ０．６ｍｍの紫外線硬化性樹脂層が積層され、該樹脂層が厚さ方向の表面側のみから紫外線照射され硬化したものを用意し、この樹脂層における厚さ方向に沿う基材とは反対側の端部（表面、深さ０ｍｍ）の硬度と、厚さ方向に沿う中央部（表面から深さ０．３ｍｍ）の硬度とを測定したところ、上記表面のショアＤ硬さが５５〜６０ＨＳであったのに対して、上記中央部のショアＤ硬さは４５〜５４ＨＳと低くなっていた。
【００６７】
一方、本実施形態によれば、紫外線硬化性樹脂層１６に対して厚さ方向Ｔの両側から紫外線ＵＶを照射することができ、該樹脂層１６の表面近傍、裏面近傍の硬化とともに、内部の硬化も促すことができるので、酸素と水が内部に閉じ込められにくくなるとともに適度に放出されて、樹脂層１６が厚さ方向Ｔ全体に均一に架橋され、均質に硬化される。
具体的には、紫外線硬化性樹脂層１６における厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側の端部（表面、深さ０ｍｍ）の硬度と、厚さ方向Ｔに沿う中央部（表面から深さ０．３ｍｍ）の硬度が、上述の通り、ともにショアＤ硬さ５５〜６０ＨＳとなり互いに同等である。
これにより、樹脂層１６硬化後にレーザー彫刻した版においては、硬度差に起因する画像パターンの欠けや細線部（細線による線画や文字、記号等）の捩れ等の不具合が発生しにくくなり、高精細な印刷図柄であっても印刷精度を十分に確保することが可能になる。
【００６８】
具体的には、上述のように紫外線硬化性樹脂層１６がその厚さ方向Ｔの両側から紫外線に露光（両面露光）された本実施形態の缶の印刷用凸版４０では、この紫外線硬化性樹脂層１６における、厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側に位置する端部の硬度に対する、厚さ方向Ｔに沿う中央部の硬度の比が、９０〜１１０％である。
すなわち、紫外線硬化性樹脂層１６における厚さ方向Ｔの表面側（基材１５とは反対側）の端部と、厚さ方向Ｔの中央部との硬度比が、上記範囲内にない場合には、該樹脂層１６の硬度が厚さ方向Ｔに均一であるとは言えず、上述した作用効果が安定して得られにくくなる。
尚、前記硬度の比が、９５〜１０５％である場合には、上述した作用効果がさらに格別顕著なものとなり、望ましい。
【００６９】
以上より本実施形態によれば、紫外線硬化性樹脂層１６を均一に硬化させることができ、これにより高精細な画像パターンを精度よく形成でき、缶２０の印刷精度を向上できるのである。
【００７０】
また、本実施形態の缶の印刷用凸版４０の製造方法では、紫外線照射工程において、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側（表面側）から照射する紫外線ＵＶ照射量に比べて、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側（裏面側）から照射する紫外線ＵＶ照射量を同一、又は小さくしたので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、一般に、紫外線硬化性樹脂層１６の表面（基材１５とは反対側を向く面）近傍は、版の印刷精度を確保する観点から、十分に硬化されていることが好ましい。一方、紫外線硬化性樹脂層１６の裏面（基材１５側を向く面）近傍は、紫外線ＵＶ照射量が大き過ぎると、逃げ場を失ったオゾンや酸素が樹脂層１６内を通過することで、該樹脂層１６の内部に亀裂やひずみが生じやすくなる。このような亀裂やひずみは、画像パターンの網点部４１や細線部の割れや欠けの原因となり得るため、好ましくない。また、紫外線硬化性樹脂層１６の裏面近傍に対して紫外線ＵＶ照射量を大きくし過ぎると、上記同様の理由により、紫外線硬化性樹脂層１６と基材１５との界面に剥離が生じやすくなるおそれがある。
【００７１】
そこで本実施形態では、上記構成を採用することにより、紫外線硬化性樹脂層１６の表面近傍では、十分に硬化が促されて印刷精度を確保することができ、かつ、紫外線硬化性樹脂層１６の裏面近傍では、酸素が発生し過ぎることが抑制されて、樹脂層１６の内部の亀裂やひずみが防止され、また樹脂層１６と基材１５との界面剥離も防止される。
【００７２】
すなわち、紫外線硬化性樹脂層１６に対して照射される、厚さ方向Ｔの表面側（厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側）からの紫外線ＵＶ照射量に比べて、厚さ方向Ｔの裏面側（厚さ方向Ｔに沿う基材１５側）からの紫外線ＵＶ照射量を同等以下とすることで、紫外線硬化性樹脂層１６を、厚さ方向Ｔの両側から硬度が均一となるように硬化させつつも、印刷精度に影響する亀裂やひずみ、界面剥離等の発生を抑制して、印刷精度をより高品位で安定したものとすることができる。
【００７３】
また、紫外線照射工程では、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶ照射量を、２０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ２とし、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶ照射量を、１５００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２としたので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、基材１５及び該基材１５上の紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側（厚さ方向Ｔの表面側）から照射する紫外線ＵＶ照射量と、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側（厚さ方向Ｔの裏面側）からの紫外線ＵＶ照射量とを、それぞれ上記範囲内とすることにより、上述した作用効果がより顕著に得られることになる。
【００７４】
具体的に、厚さ方向Ｔの表面側から照射する紫外線ＵＶ照射量が、２０００ｍＪ／ｃｍ２未満では、紫外線硬化性樹脂層１６の表面近傍の硬度不足により、版（画像パターン）の耐摩耗性が十分に得られないおそれがある。また、厚さ方向Ｔの表面側から照射する紫外線ＵＶ照射量が、５０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると、過露光により版の欠けが生じやすくなるおそれがある。
また、厚さ方向Ｔの裏面側から照射する紫外線ＵＶ照射量が、１５００ｍＪ／ｃｍ２未満では、露光不足により紫外線硬化性樹脂層１６の内部の硬度が不足して、レーザー彫刻した画像パターンに細線部の捩れの問題等が生じやすくなるおそれがある。また、厚さ方向Ｔの裏面側から照射する紫外線ＵＶ照射量が、３０００ｍＪ／ｃｍ２を超えると、硬化中に発生するオゾンガスの影響により、版の内部にクラックが生じたり、紫外線硬化性樹脂層１６と基材１５との界面に剥離が生じやすくなるおそれがある。
【００７５】
また、レーザー彫刻工程では、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６を、円筒状のスリーブ支持体３１の外周に装着してレーザー彫刻することとしたので、下記の作用効果を奏する。
すなわちこの場合、スリーブ支持体３１の外周に、硬化後の版材３２（基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６）を取り付けた状態でレーザー彫刻するので、画像パターンの見当合わせ（位置合わせ）の精度を、容易かつ確実に高めることができる。
【００７６】
また、本実施形態の凸版４０においては、網点部４１の突起体４１ａの頂部高さＨ１が、ベタ部４２の頂部高さＨ２に比べて低くされ、かつ、ベタ部４２の頂部高さＨ２と突起体４１ａの頂部高さＨ１との差△ｈが、０．０３ｍｍ以下であるので、下記の作用効果を奏する。
すなわち、本実施形態では上述したように、紫外線硬化性樹脂層１６の硬度が厚さ方向Ｔに均一とされ、該樹脂層１６の表面近傍及び内部が確実に硬化されることから、画像パターンの画像部分５０に網点部４１が設けられた場合において、ドットゲイン（点太り現象）が抑制される。そのため従来のように、ドットゲインを抑制する目的でビローサーフェス（上記差△ｈ）を大きくとる必要はなく、上記構成のように、ビローサーフェスを０．０３ｍｍ以下に抑えることができる。
【００７７】
ここで、従来では、ビローサーフェスを０．０３ｍｍよりも大きく設定していたために、下記の問題が生じていた。
すなわち、インキが画像部分５０に付着させられた状態で、該画像部分５０にブランケット９（図１参照）が押圧される際、図５において、ブランケット９が強く押圧されるベタ部４２に比べて、網点部４１では、インキをブランケット９に転移させるのに十分な押圧力が得られず、網点部４１のインキの一部が突起体４１ａの外周面に残インキとして残ってしまう。このような残インキが網点部４１に徐々に蓄積していき、目詰まり状態（突起体４１ａ同士の間に残インキが充満した状態）となり、突起体４１ａ同士の間に残インキを保持できなくなった時点で、残インキはブランケット９にまとめて転移され、網点同士が連結された異常な印刷状態（印刷不良）が発生する。
一方、本実施形態によれば、ドットゲインを抑えつつビローサーフェスを０．０３ｍｍ以下に設定できるので、上記目詰まり状態に起因する印刷不良が防止されて、高精細な画像パターンを精度よく安定的に缶２０に印刷することができる。特に、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされた高精細な部分に対して上記構成を用いることで、格別顕著な効果を得ることができる。
【００７８】
また本実施形態では、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、上記差△ｈ＝０ｍｍとしたので、下記の効果を奏する。
すなわち、網点部４１のうち、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２以下とされる前記高精細な部分に比べて、突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい前記高精細な部分以外の部分では、ドットゲインが生じることや、網点部４１の摩耗が早期に進行する可能性は低くなる。
そこで上記構成のように、網点部４１のうち突起体４１ａの頂部面積が１．４×１０−３ｍｍ２よりも大きい部分では、ブランケット９に対する接触面積及び押圧力を安定して確保し、かつインキを確実に転移させる目的で、突起体４１ａの頂部高さＨ１をベタ部４２の頂部高さＨ２に合わせる（つまり△ｈ＝０ｍｍに設定する）ことが好ましく、これにより、印刷精度を高品位にさらに安定して維持することができる。
【００７９】
また、本実施形態の凸版４０では、紫外線硬化性樹脂層１６の硬度が厚さ方向Ｔに均一とされ、該樹脂層１６の表面近傍及び内部が確実に硬化されることから、画像パターンの画像部分５０に網点部４１が設けられる場合において、レーザー彫刻された網点部４１の各突起体４１ａの外周面が、図５及び図６（ａ）に示されるように、段差のない円錐面状又は円柱面状に形成される。
これにより、網点部４１において隣り合う突起体４１ａ同士の画像間距離（網点画像間距離）を小さく設定しつつも、レリーフ深度（頂部高さＨ１に相当）を深くしてインキの目詰まりを防止することが可能になり、より高精細な画像パターンを安定して印刷することができる。
【００８０】
具体的に従来では、紫外線硬化性樹脂層の硬度が厚さ方向に不均一であったため、レーザー彫刻された網点部の各突起体の外周面が、図６（ｂ）に示されるように、段差を有する多段円錐面状や多段円柱面状に形成されていた。そのため、網点部において隣り合う突起体同士の画像間距離を小さく設定した場合に、これら突起体の外周面同士が接近し過ぎて（または一体にくっついて形成されて）、レリーフ深度が浅くなり、インキの目詰まりが生じやすかった。
【００８１】
また本実施形態の凸版４０においては、網点部４１を備えた画像パターンが、炭酸ガスレーザー、ＹＡＧレーザー、エキシマレーザー、及び半導体レーザーのいずれかのレーザーにより彫刻されている。このように、画像部分５０の網点部４１をレーザー彫刻することで、画像パターンを所期の模様、図柄、文字、記号等に応じて細密に精度よく形成することができる。
【００８２】
また本実施形態では、レーザー光を反射しない性質のＰＥＴフィルム製の基材１５が、レーザー光を反射する性質のニッケル製のスリーブ支持体３１と、レーザー加工が施される紫外線硬化性樹脂層１６との間に存在することにより、彫刻用レーザーがたとえ紫外線硬化性樹脂層１６を貫通してしまった場合でも、基材１５によりレーザー光の反射を防止でき、レーザー発振機自体にダメージを与えることがない。
すなわち従来では、紫外線硬化性樹脂層の直下に、レーザー光を反射する性質の金属板が存在したり、紫外線硬化性樹脂層と金属板との間に接着層が設けられていたため、レーザー光の反射を効果的に抑制することはできなかったが、本実施形態の上記構成によれば、レーザー光の反射を効果的に抑制できる。
【００８３】
尚、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００８４】
例えば、前述の実施形態では、凸版４０を備えた版材３２が、スリーブ支持体３１に対して両面テープ等により取り外し可能に装着されていると説明したが、これに限定されるものではなく、版材３２が、スリーブ支持体３１に対して取り外し不能に接着されていてもよい。ただし前述の実施形態のように、凸版４０を備えた版材３２が、スリーブ支持体３１に対して取り外し可能に装着された構成の場合には、版材３２をスリーブ支持体３１から取り外して廃棄可能であるとともに、該スリーブ支持体３１を再使用（リサイクル）することができ、より好ましい。具体的に、スリーブ支持体３１はニッケル等の耐久性のある高価な材料で形成されており、従来ではスリーブ支持体を凸版とともに廃棄する以外になく経済的とはいえなかったが、本発明の上記構成によれば費用を削減でき、経済的である。
【００８５】
また、前述の実施形態では、スリーブ支持体３１に装着される版材３２が、円筒状をなしているとしたが、版材３２の形状はこれに限定されるものではなく、例えば版材３２は、凸版４０の画像パターンの大きさや形状に応じた矩形板状等に形成されて、スリーブ支持体３１の外周に取り付けられていてもよい。
また、スリーブ支持体３１及び版材３２の材質や寸法、スリーブ支持体３１に設けられる版材３２の数や配置等は、前述の実施形態で説明したものに限定されない。
【００８６】
また、前述の実施形態では、凸版４０の製造方法の紫外線照射工程において、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶの照射量に比べて、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶの照射量を同一、又は小さくするとしたが、これに限定されるものではない。すなわち、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶの照射量に比べて、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶの照射量を大きくしてもよい。ただし前述の実施形態のように、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶの照射量に比べて、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶの照射量を同一、又は小さくすることにより、上述した優れた作用効果（印刷精度の向上等）が得られることから、より好ましい。
【００８７】
また、前述の実施形態では、凸版４０の製造方法の紫外線照射工程において、基材１５及び紫外線硬化性樹脂層１６に対して、厚さ方向Ｔに沿う紫外線硬化性樹脂層１６側から照射する紫外線ＵＶの照射量を、２０００〜５０００ｍＪ／ｃｍ２とし、厚さ方向Ｔに沿う基材１５側から照射する紫外線ＵＶの照射量を、１５００〜３０００ｍＪ／ｃｍ２とするとしたが、これらの紫外線ＵＶの照射量は、上記範囲に限定されない。ただし、上記範囲とすることにより、上述した優れた作用効果（版の耐摩耗性及び印刷精度の向上等）が得られることから、より好ましい。
【００８８】
その他、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において、前述の実施形態、変形例及び尚書き等で説明した各構成（構成要素）を組み合わせてもよく、また、構成の付加、省略、置換、その他の変更が可能である。また本発明は、前述した実施形態によって限定されることはなく、特許請求の範囲によってのみ限定される。
【実施例】
【００８９】
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし本発明はこの実施例に限定されるものではない。
【００９０】
[印刷精度確認試験]
本発明の実施例と従来の比較例とについて、印刷精度を確認した。
実施例として、前述の実施形態で説明した凸版４０を用意した。具体的には、図４（ａ）〜（ｃ）及び図５に示されるように、積層工程、紫外線照射工程（厚さ方向Ｔの両側から露光、つまり両面露光）、及びレーザー彫刻工程を経て製造された凸版４０を用意した。
【００９１】
版材３２（紫外線硬化性樹脂層１６）には、厚さ０．６ｍｍの富士フィルム社：富士トレリーフ・ＷＦ９５ＤＴ（ポリエステルフィルムベース仕様）を用い、基材１５には、厚さ０．３ｍｍで波長２００〜５００ｎｍの紫外線を透過する性質のＰＥＴフィルムを用い、スリーブ支持体３１には、厚さ（肉厚）０．８ｍｍのＮｉからなり、鍍金法により製作されたシームレススリーブ（シームレスの円筒体）を用いて、このスリーブ支持体３１の外周面に、硬化した樹脂層１６に一体とされた基材１５の裏面（内周面）を、両面テープ（接着層１７）により接着した。
【００９２】
また、紫外線の照射装置は自社製作し、紫外線ランプには、フィリップス社：紫外線ランプ・ＴＬＫ−４０Ｗ／１０Ｒ（波長域３５０〜４００ｎｍ、ピーク波長３６８ｎｍ、照度１６ｍＷ／ｃｍ２）を用い、露光時間を制御して、実施例１〜５に示されるように、表面側と裏面側とで、それぞれ露光量（紫外線照射量）を調整した。
【００９３】
このように製造した各凸版４０について、紫外線硬化性樹脂層１６の厚さ方向Ｔに沿う基材１５とは反対側の端部（表面上、深さ０ｍｍ）の硬度と、厚さ方向Ｔの中央部（表面から深さ０．３ｍｍ）の硬度を測定した（ショアＤ硬度）。
そして、凸版４０を用いて缶２０に画像パターンを印刷し、欠けや細線部の捩れ（細線捩れ）の有無について、目視で確認した。
【００９４】
一方、比較例として、紫外線照射工程について、基材及び紫外線硬化性樹脂層の厚さ方向に沿う表面側からのみ露光（厚さ方向の片側から露光、つまり片面露光）した凸版を用意した。また基材として、鉄を用いたもの（比較例１）と、ＰＥＴフィルムを用いたもの（比較例２）を用意した。それ以外の条件については、上記実施例と同様とした。
結果を表１に示す。
【００９５】
【表１】
2015166136.tif 000003
【００９６】
[評価]
表１に示されるように、本発明の実施例１〜５では、印刷精度が確保された。中でも、実施例１〜３については、欠け及び細線捩れが両方ともに見受けられず、高品位で優れた印刷精度が得られることがわかった。
一方、比較例１、２では、欠け及び細線捩れが両方ともに見受けられ、印刷精度が確保できなかった。
【符号の説明】
【００９７】
１５  基材
１６  紫外線硬化性樹脂層
３１  スリーブ支持体
４０  缶の印刷用凸版
４１  網点部
４１ａ  突起体
４２  ベタ部（画像部分のうち網点部以外の部分）
５０  画像部分
Ｈ１  網点部の突起体の頂部高さ
Ｈ２  ベタ部（網点部以外の部分）の頂部高さ
△ｈ  ベタ部の頂部高さと、網点部の突起体の頂部高さとの差
Ｔ  厚さ方向
ＵＶ  紫外線
【図１】
2015166136.tif 000004
【図２】
2015166136.tif 000005
【図３】
2015166136.tif 000006
【図４】
2015166136.tif 000007
【図５】
2015166136.tif 000008
【図６】
2015166136.tif 000009