(57)【要約】【課題】成形用の金型を不要とし製造コストを低減させるとともに、従来の樹脂製グレーチングに対して構成部材の肉厚を薄くすることで軽量化を図り、美観に優れた樹脂製グレーチングを提供する。【解決手段】上方からの荷重を主に担う主部材と、前記主部材の端部に接合される副部材とを備える樹脂製グレーチングにおいて、前記主部材と前記副部材が、金属からなる芯材と、前記芯材の外側を被覆する合成樹脂からなる被覆材と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１
2015055120.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上方からの荷重を主に担う主部材と、前記主部材に接合される副部材とを備える樹脂製グレーチングにおいて、
金属からなる芯材と、
前記芯材を被覆する合成樹脂からなる被覆材と、
を備えることを特徴とする樹脂製グレーチング。
【請求項２】
前記主部材を構成する芯材の板厚が０．６〜１．２ｍｍであり、
前記被覆材の厚さが０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製グレーチング。
【請求項３】
上記芯材に脚部を設け、前記脚部が前記被覆材から露出していることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製グレーチング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溝等の開口部を覆うために敷設される樹脂製グレーチングに関し、詳しくは、金属からなる芯材を備える樹脂製グレーチングに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、強度を維持しながら軽量化ならびに耐久性の向上を図ることができる格子蓋を提供することを目的として、実開平６−５７９８４号公報に、金属部品を芯材として合成樹脂を成形することによって形成される格子蓋が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平６−５７９８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示されている技術では、合成樹脂を成形するための金型が必要となり、製造コストが増大してしまう恐れがあるという課題があった。また、各構成部品の肉厚が厚くなり、重量増を招くとともに、外観を損ねやすいという課題もあった。
【０００５】
本発明は、上記の点に鑑みなされたもので、その課題は、成形用の金型を不要とし製造コストを低減させるとともに、従来の樹脂製グレーチングに対して構成部材の肉厚を薄くすることで軽量化を図り、美観に優れた樹脂製グレーチングを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の樹脂製グレーチングは、
上方からの荷重を主に担う主部材と、前記主部材に接合される副部材とを備える樹脂製グレーチングにおいて、
金属からなる芯材と、
前記芯材を被覆する合成樹脂からなる被覆材と、
を備えることを特徴とする。
【０００７】
本発明の樹脂製グレーチングによれば、金属からなる芯材を、合成樹脂からなる被覆材で被覆するため、成形用の金型が不要となり、設備投資額を抑えることができ、製造コストを低減させることができる。また、各構成部材の肉厚が、芯材に対して被覆材の厚さ分増加するにすぎないため、各構成部材を薄く形成することができ、軽量化を図り、美観に優れた樹脂製グレーチングとすることができる。
【０００８】
本発明の樹脂製グレーチングの好ましい例は、
前記主部材を構成する芯材の板厚が０．６〜１．２ｍｍであり、
前記被覆材の厚さが０．５〜１．５ｍｍであることを特徴とする。
【０００９】
本発明の樹脂製グレーチングの好ましい例によれば、主部材を構成する芯材の板厚が０．６〜１．２ｍｍであり、被覆材の厚さが０．５〜１．５ｍｍであるため、主部材の板厚をより薄くすることができ、より軽量化と美観の向上を図ることができる。
【００１０】
本発明の樹脂製グレーチングの好ましい例は、
上記芯材に脚部を設け、前記脚部が前記被覆材から露出していることを特徴とする。
【００１１】
本発明の樹脂製グレーチングの好ましい例によれば、芯材に脚部を設けるとともに、該脚部が被覆材から露出しているため、脚部で樹脂製グレーチング及び通過物の重量を支えることができる。また、脚部は芯材に設けられているため、脚部にかかる加重を、芯材を通じて樹脂製グレーチング全体に分散させることができる。これらにより、樹脂製グレーチングの底面を被覆する被覆材が通過物の重量等で破損することがなく、耐久性に優れた樹脂製グレーチングとすることができる。
【発明の効果】
【００１２】
上述したように、本発明の樹脂製グレーチングによれば、成形用の金型を不要とし製造コストを低減させるとともに、従来の樹脂製グレーチングに対して構成部材の肉厚を薄くし、軽量化を図り、美観に優れた樹脂製グレーチングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る樹脂製グレーチングを示す図である。
【図２】第１実施形態の樹脂製グレーチングを構成する部材の断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る樹脂製グレーチングを示す図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線切断部端面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の樹脂製グレーチングの実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、以下に説明する各実施形態の樹脂製グレーチングは、歩道等に使用される軽荷重型の樹脂製グレーチングであり、特に風呂場やプール等の人が裸足で歩く場所において好適に使用される。また、樹脂製グレーチングは、図示しない排水溝の幅方向の開口部に、周辺の床や地面等の設置面からグレーチングの高さ分低く埋設された、一対の受枠に載置される。
【００１５】
［第１実施形態］
図１は、本発明の第１実施形態に係る樹脂製グレーチング１を示す図、図２は、第１実施形態の樹脂製グレーチング１を構成する部材の断面図である。本実施形態の樹脂製グレーチング１は、金属からなる芯材と、該芯材の外表面を被覆する合成樹脂からなる被覆材から構成される。
【００１６】
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係る樹脂製グレーチング１は、主部材１０としてのメインバー２０と、副部材１２としてのエンドバー２３とサイドバー２４とを備える。また、主部材１０及び副部材１２の一部を構成する芯材は、ステンレス、鉄等の金属からなり、それぞれが溶接等の公知の接合方法で接合されている。また、被覆材は、芯材の周囲を被覆しており、塩化ビニール、ポリエチレン、ポリエステル等の合成樹脂を採用することができる。
【００１７】
メインバー２０は、複数本が所定の間隔をあけ並列して配置されることにより格子状をなしている。また、図２（Ａ）にも示すように、横板２１と縦板２２からなる断面Ｔ字形をなしており、メインバー２０の一部を構成する芯材ｓ２１，ｓ２２の周囲を、被覆材ｈ２０が被覆している。ここで、芯材ｓ２１，ｓ２２の板厚ｔ１，ｔ２は、通常の金属のみからなるグレーチングより薄くすることが好ましい。
【００１８】
これは、芯材ｓ２１，ｓ２２の周囲を被覆する被覆材ｈ２０によりメインバー２０の強度が向上し、芯材ｓ２１，ｓ２２を薄くすることが可能となるためである。また、被覆材を備えない金属製グレーチングでは、構成部材を薄くすることにより、表面に溶接歪みや溶接跡が出現し、外観を損ねてしまう恐れがあるとともに、グレーチングの上を裸足で歩いたときに構成部材の縁辺が皮膚に食い込み、違和感を感じたり怪我の原因となったりする恐れがあるが、本実施形態の樹脂製グレーチング１では被覆材で被覆するため、係る問題が発生しづらい。
【００１９】
この芯材の板厚の具体的な寸法を挙げると、横板２１における芯材ｓ２１の厚さｔ１は、１．０〜０．６ｍｍが好ましく、０．８〜０．６ｍｍがより好ましい。これは、０．８ｍｍより厚くすると重量増加を招く恐れがあるためであり、１．０ｍｍより厚くするとその傾向がより顕著となるためである。一方、０．６ｍｍより薄くすると、メインバー２０の強度が不足する恐れがあるためである。
【００２０】
また、縦板２２における芯材ｓ２２の厚さｔ２は、１．２〜０．８ｍｍが好ましく、１．０〜０．８ｍｍがより好ましい。これは、１．０ｍｍより厚くすると重量増加を招く恐れがあるためであり、１．２ｍｍより厚くするとその傾向がより顕著となるためである。一方、０．８ｍｍより薄くするとメインバー２０の強度が不足する恐れがあるためである。なお、一般的な金属製軽加重型グレーチングでは、上記横板及び縦板の厚さは約２ｍｍとなっている。
【００２１】
これらの横板２１と縦板２２における芯材ｓ２１，ｓ２２に被覆される被覆材ｈ２０は、いわゆるライニングと呼ばれる程度の厚さを有することが好ましく、０．５〜１．５ｍｍの厚さが好ましい。これは、被覆材ｈ２０の厚さが０．５ｍｍより薄いと、人が裸足で樹脂製グレーチング１の上を歩いたとき、皮膚に当たる感触が芯材に使用されている金属の感触に近くなり、不快感を与える恐れがあるとともに、被覆材ｈ２０の割れや亀裂が生じやすくなるためである。一方、被覆材ｈ２０の厚さが１．５ｍｍより厚いと、重量増加を招く恐れがあるとともに、メインバー２０が厚くなり、美観を損ねる恐れがあるためである。なお、芯材を備えない一般的な樹脂製グレーチングのメインバーの板厚は３〜５ｍｍが採用されている。
【００２２】
エンドバー２３は、平板からなる長尺材を所望寸法に切断してなる一対の帯板状のものであり、その平坦な側面が垂直方向となるよう、互いに平行に配置されるとともに、それぞれメインバー２０の一方の長手端部同士、及びメインバー２０の他方の長手端部同士を連結する。
【００２３】
また、図２（Ｂ）にも示すように、エンドバー２３は、金属からなる芯材ｓ２３と、その周囲を被覆する被覆材ｈ２３から構成される。エンドバー２３の一部を構成する芯材ｓ２３の板厚ｔ３は、特に限定されず、グレーチングの使用される場所等の条件にあわせて適宜決定されるが、例えば、板厚が２〜６ｍｍの平板を採用することができる。また、被覆材ｈ２３の厚さはメインバー２０同様に０．５〜１．５ｍｍが好ましい。
【００２４】
サイドバー２４は、平板からなる長尺材をメインバー２０と同じ長さに切断した一対の帯板状のものであり、エンドバー２３とともに樹脂製グレーチング１の外枠を構成する。そして、エンドバー２３同様に金属からなる芯材と、その周囲を被覆する被覆材から構成され、その態様はエンドバー２３と同様である。また、サイドバー２４を構成する芯材の板厚及び被覆材の厚さもエンドバー２３と同様であり、それぞれ２〜６ｍｍ及び０．５〜１．５ｍｍが好ましい。なお、サイドバー２４は省略される場合もある。
【００２５】
次に、本実施形態の樹脂製グレーチング１の製造方法を説明する。先ず、メインバー２０、エンドバー２３、サイドバー２４の一部を構成する芯材同士を、溶接等の公知の方法で接合する。次に、接合し組み立てられた芯材の表面の錆、汚れ、油脂等を除去する。そして、被覆材を、公知の溶射法、流動浸漬法、浸漬塗布法、又は吹付け法等で芯材の外側に融着させるのである。
【００２６】
このとき、被覆材の材料に軟質のものを採用すると、人が樹脂製グレーチング１の上を歩いたときの皮膚に当たる感触をより軟らかくすることができ、硬質のものを採用すると、樹脂製グレーチング１の強度をより向上させることができる。
【００２７】
このように、本実施形態の樹脂製グレーチング１では、芯材の外側を被覆材で被覆しているため、芯材を薄く構成することができ、軽量化とコストダウンを図ることができる。また、樹脂のみで構成されたグレーチングに比べ強度が高いため、各構成部品を薄くすることができ、美観に優れた樹脂製グレーチング１とすることができる。
【００２８】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態に係る樹脂製グレーチング２を説明する。図３は、本発明の第２実施形態に係る樹脂製グレーチング２を示す図、図４は、図３におけるＡ−Ａ線切断部端面図とその一部の拡大図である。また、本実施形態の樹脂製グレーチング２も、第１実施形態同様に金属からなる芯材と、該芯材の外表面を被覆する合成樹脂からなる被覆材から構成される。なお、第１実施形態と同様の箇所については、説明を省略する。
【００２９】
図３、図４に示すように、本実施形態の樹脂製グレーチング２は、主部材１１としての底板３５とエンドバー３３、副部材１３としてのサイドバー３４と補強材３６とを備える。また、芯材と被覆材の材料、及び芯材の周囲が被覆材で被覆される構成は、第１実施形態と同様である。
【００３０】
底板３５は、その周囲から一段低く構成され、複数の丸形排水孔４０が設けられている。また、底板３５の一部を構成する芯材ｓ３５は、板厚が０．６〜１．０ｍｍのものが採用され、その外側を被覆材ｈ３５が０．５〜１．５ｍｍの厚さで被覆している。
【００３１】
エンドバー３３は、底板３５の長辺側の両端部に設けられ、その断面はコ字を９０度回転させ、その開口部を下に向けた、横コ字状をなしている。また、エンドバー３３の上面には、細長の矩形排水孔４１が複数設けられている。このエンドバー３３の一部を構成する芯材ｓ３３は、底板３５の芯材ｓ３５と一体に構成され、１枚の板材を曲げ加工して形成されている。また、エンドバー３３も、被覆材ｈ３３により０．５〜１．５ｍｍの厚さで被覆されている。
【００３２】
サイドバー３４は、底板３５及びエンドバー３３の長手方向端部に一対設けられ、エンドバー３３とともに樹脂製グレーチング２の外枠をなしている。また、サイドバー３４は、断面Ｌ字状の金属からなるアングル材を、底板３５及びエンドバー３３の幅方向の長さに切断して芯材とし、その外側を被覆材で被覆してなるものである。そして、サイドバー３４の立設された面の内側面がエンドバー３３の長手方向端部と接合され、底辺の上面が底板３５の裏面と接合される。
【００３３】
なお、底板３５、エンドバー３３、及びサイドバー３４で構成される凹状の空間には、人工芝、タイル、スポンジゴム等が充填され、その上を通行する人等に支障がないようにされる。
【００３４】
補強材３６は、底板３５の下側端部、すなわち裏面に、サイドバー３４と平行して２本設けられている。この補強材３６の一部を構成する芯材ｓ３６は、金属からなる帯状の平板をサイドバー３４と略同じ長さに切断してなり、その外側を被覆材ｈ３６が被覆している。この補強材３６及び上記サイドバー３４の底辺により、樹脂製グレーチング２の脚部をなし、樹脂製グレーチング２及びその上の通行物の重さを支えるとともに、底板３５及びエンドバー３３を受枠から浮かせるのである。
【００３５】
なお、サイドバー３４及び補強材３６の一部を構成する芯材の板厚は、２〜６ｍｍのものが採用され、被覆材の厚さは０．５〜１．５ｍｍとなっている。
【００３６】
また、本実施形態の樹脂製グレーチング２の製造方法であるが、第１実施形態同様に、先ず、底板３５、エンドバー３３、サイドバー３４、補強材３６の一部を構成する芯材同士を溶接等の方法により接合する。次に、組み立てられた芯材の錆、汚れ、油脂等を除去し、被覆材を、第１実施形態同様の方法で芯材の外側に融着させるのである。
【００３７】
また、他の実施形態として、本実施形態の樹脂製グレーチング２の脚部を構成する補強材３６及びサイドバー３４の底辺のみ被覆材を被覆せず、金属からなる芯材をそのまま露出させることもできる。このような形態とすることで、樹脂製グレーチング２の上を通過する人等の重さを金属からなる脚部で支え、樹脂製グレーチング２の底部における被覆材の損傷を防止し、耐久性に優れた樹脂製グレーチング２とすることができる。
【００３８】
以上説明したように、本発明に係る樹脂製グレーチングによれば、芯材の周囲を合成樹脂で被覆しているため、合成樹脂を成形するための金型が不要であり、製造コストを低減させることができる。また、樹脂のみで構成されたグレーチングに比べて強度が増加するため、各構成部品の板厚を薄くすることができ、美観の向上を図ることができるとともに、樹脂のみで構成されたグレーチングに発生しやすい経年変化による反りや曲がり等も防止でき、耐久性に優れた樹脂製グレーチングとすることができる。
【００３９】
また、その上を通過する人が裸足である場合、金属製のグレーチングに比べて、足の裏に当たる感触を柔らかいものとすることができる。また、芯材の板厚も、金属製グレーチングに比べて薄くすることができ、軽量化とコストダウンを図ることができる。また、芯材の外側を被覆材で被覆しているため、芯材の腐食を防止することもできる。
【符号の説明】
【００４０】
１，２・・樹脂製グレーチング、１０，１１・・主部材、１２，１３・・副部材、
２０・・メインバー、２１・・横板、２２・・縦板、２３，３３・・エンドバー、２４，３４サイドバー、３５・・底板、３６・・補強材、
４０・・丸形排水孔、４１・・矩形排水孔、
ｓ２１，ｓ２２，ｓ２３，ｓ３３，ｓ２４，ｓ３５，ｓ３６・・芯材、
ｈ２０，ｈ２３，ｈ３３，ｈ２４，ｈ３５，ｈ３６・・被覆材、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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