(57)【要約】【課題】十分な脱気処理を行いながら生産性の低下を抑制することが可能な液体収容容器の製造装置を提供する。【解決手段】インクＬを貯留する貯留部１０とインクＬを収容する容器５１ａ，５１ｂとを接続する第１配管１００と、第１配管１００の経路内において、互いに並列に第１配管１００と連通して接続され、内部を流動するインクＬを脱気する第１および第２の脱気モジュール４１と、第１配管１００において、第１および第２の脱気モジュール４１よりも貯留部１０側に配置され、第１および第２の脱気モジュール４１へ注入するインクＬの注入量を制御する分岐部３０と、を有する液体収容容器の製造装置１０００。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯留する貯留部と前記液体を収容する容器とを接続する第１配管と、
前記第１配管の経路内において、互いに並列に前記第１配管と連通して接続され、内部を流動する前記液体を脱気する第１の脱気モジュールおよび第２の脱気モジュールと、
前記第１配管において、前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールよりも前記貯留部側に配置され、前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールへ注入する液体の注入量を制御する注入量制御部と、を有する液体収容容器の製造装置。
【請求項２】
前記注入量制御部は、前記第１配管を前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールに分岐する分岐管と、
前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間の配管経路内および前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間の配管経路内にそれぞれ設けられたバルブと、を有する請求項１に記載の液体収容容器の製造装置。
【請求項３】
前記注入量制御部は、前記第１配管を前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールに分岐する分岐管と、
前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間および前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間をそれぞれ接続する配管と、を有し、
前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間を接続する配管と、前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間を接続する配管とは、圧力損失が等しい請求項１または２に記載の液体収容容器の製造装置。
【請求項４】
前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間を接続する配管と、前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間を接続する配管とは、同じ長さを有している請求項３に記載の
液体収容容器の製造装置。
【請求項５】
前記第１の脱気モジュールと前記第２の脱気モジュールとは、前記分岐管から等距離に設けられている請求項４に記載の液体収容容器の製造装置。
【請求項６】
前記第１配管において前記注入量制御部よりも前記貯留部側に、前記液体に混入する異物を除去する異物除去手段を有する請求項１から５のいずれか１項に記載の液体収容容器の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体収容容器の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板と液滴吐出ヘッドとを相対的に移動させながら、液滴吐出ヘッドが備える複数のノズルからインクの液滴を吐出させ、基板の成膜面にインクを配置する液滴吐出装置が知られている。このような装置では、液体であるインクを、ガスバリア性を有するフィルム材料で形成された「インクバック」と称される袋状の容器に収容し、適宜容器から排出しながら用いることがある。
【０００３】
このような容器に対してインクを収容する場合、容器に収容されたインクの品質が劣化するおそれがある。このようなインクの劣化は、インク注入時の操作に起因した酸化劣化や、異物混入など種々の原因により生じる。そのため、収容されたインクの品質を維持することが可能な技術が求められ開発されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−４８０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
容器に対するインクの注入は、通常、配管設備を有する液体収容容器の製造装置において行われる。このような製造装置においては、インクの酸化劣化を抑制するため、減圧環境を利用して、インクの収容前にインクに溶解した酸素（溶存酸素）を除去し、基準値以下にまで低減させることがある。以下、このようにしてインクの溶存酸素を低減させることを「脱気」または「脱気処理」と称することがある。
【０００６】
製造装置においてこのような脱気処理を行いながらインクの注入操作を行う場合、インクの劣化抑制のため、インクの溶存酸素濃度を基準値以下とすることができるような十分な脱気処理を行いたいという要求がある。
【０００７】
例えば、インクの脱気処理は、インクを送液する配管に連通して接続した脱気設備において、脱気設備内にインクを流動させながら行うことがある。この場合、インクの溶存酸素濃度を基準値以下とするためには、脱気設備内にインクが滞留する時間を十分に確保する必要が生じる。配管内を流れるインクの流速は、充填速度に強く影響するため、十分な脱気性能を確保しようとすると、液体収容容器の製造時間が長時間化しやすい。
【０００８】
一方で、製造装置において行われるインクの充填操作においては、生産性を確保するためインクの脱気処理に伴う生産性の低下を抑制したいという要求がある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであって、十分な脱気処理を行いながら生産性の低下を抑制することが可能な液体収容容器の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するため、本発明の一態様は、液体を貯留する貯留部と前記液体を収容する容器とを接続する第１配管と、前記第１配管の経路内において、互いに並列に前記第１配管と連通して接続され、内部を流動する前記液体を脱気する第１の脱気モジュールおよび第２の脱気モジュールと、前記第１配管において、前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールよりも前記貯留部側に配置され、前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールへ注入する液体の注入量を制御する注入量制御部と、を有する液体収容容器の製造装置を提供する。
【００１１】
この構成によれば、第１の脱気モジュールおよび第２の脱気モジュールに液体を注入する際の注入量を通液させることができるため、各脱気モジュールにおける脱気処理にバラツキが生じにくく、複数の脱気モジュールを用いて安定した品質でな脱気処理を行うことができる。
【００１２】
また、複数の脱気モジュールを併用することが可能となるため、単位時間当たりに脱気処理可能な液体量が増加する。そのため、各脱気モジュールで十分に脱気処理を行ったとしても、生産性の低下を抑制することができる。
【００１３】
そのため、以上のような構成の液体収容容器の製造装置によれば、十分な脱気処理を行いながら生産性の低下を抑制することが可能な液体収容容器の製造装置を提供することができる。
【００１４】
本発明の一態様によれば、前記注入量制御部は、前記第１配管を前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールに分岐する分岐管と、前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間の配管経路内および前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間の配管経路内にそれぞれ設けられたバルブと、を有する構成としてもよい。
この構成によれば、第１の脱気モジュールと第２の脱気モジュールとが異なる構成のものであるとしても、バルブ操作を行うことで容易にそれぞれ同量の液体を通液し、各脱気モジュールにおいてバラツキなく脱気処理を行うことができる。
【００１５】
本発明の一態様によれば、前記注入量制御部は、前記第１配管を前記第１の脱気モジュールおよび前記第２の脱気モジュールに分岐する分岐管と、前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間および前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間をそれぞれ接続する配管と、を有し、前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間を接続する配管と、前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間を接続する配管とは、圧力損失が等しい構成としてもよい。
この構成によれば、第１の脱気モジュールおよび第２の脱気モジュールに液体を注入する際の注入圧力が等しくなるため、各脱気モジュールに流入する液体の流速にバラツキが無くなり、各脱気モジュールに対して同量の液体を通液させやすい。そのため、各脱気モジュールにおける脱気処理にバラツキが生じにくく、複数の脱気モジュールを用いて安定した品質でな脱気処理を行うことができる。
【００１６】
本発明の一態様によれば、前記分岐管と前記第１の脱気モジュールとの間を接続する配管と、前記分岐管と前記第２の脱気モジュールとの間を接続する配管とは、同じ長さを有している構成としてもよい。
この構成によれば、配管の圧力損失を容易に等しくすることが可能となる。
【００１７】
本発明の一態様によれば、前記第１の脱気モジュールと前記第２の脱気モジュールとは、前記分岐管から等距離に設けられている構成としてもよい。
この構成によれば、配管の圧力損失を容易に等しくすることが可能となる。
【００１８】
本発明の一態様によれば、前記第１配管において前記注入量制御部よりも前記貯留部側に、前記液体に混入する異物を除去する異物除去手段を有する構成としてもよい。
この構成によれば、注入量制御部にて第１配管が分岐する前にまとめて液体内の異物を除去することができるため、効率的に高品質の液体を有する液体収容容器を製造することが可能となる。また、脱気モジュールに流入する液体から異物が除去されることとなるため、脱気モジュールにおける脱気操作の効率が良くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本実施形態の液体収容容器の製造装置を示す模式図である。
【図２】第１貯留部の模式図である。
【図３】異物除去部の模式図である。
【図４】脱気モジュールの構成を示す模式図である。
【図５】第１注入部の模式図である。
【図６】脱気モジュールにおける脱気操作の説明図である。
【図７】複数の脱気モジュールを用いた場合の脱気操作を説明する説明図である。
【図８】複数の脱気モジュールを用いた場合の脱気操作を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、図１〜図８を参照しながら、本発明の実施形態に係る液体収容容器の製造装置について説明する。なお、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の寸法や比率などは適宜異ならせてある。
【００２１】
（液体収容容器の製造装置）
図１は、本実施形態の液体収容容器の製造装置１０００を示す模式図である。本実施形態の液体収容容器の製造装置では、例えば、液滴吐出装置を用いて有機ＥＬ素子の有機層を形成するための機能性インクや、液滴吐出装置を用いてカラーフィルタを形成するためのカラーインクを収容する液体収容容器を製造することができる。
【００２２】
図に示すように、製造装置１０００は、液体（インク）Ｌを貯留する貯留部１０と、インクＬを容器５１ａ、５１ｂに注入する注入部５０とを有している。
【００２３】
なお、本明細書においては、所定の品質を満たしたインクＬが容器５１ａ，５１ｂに収容されたものを、製造する対象物である「液体収容容器」と称する。すなわち、液体収容容器は、容器５１ａ，５１ｂと、容器５１ａ，５１ｂに収容されたインクＬと、を含むものとする。
【００２４】
貯留部１０と注入部５０とは、第１配管１００と第２配管２００とで接続されている。第１配管１００は、配管経路内に、貯留部１０側から順に異物除去部（異物除去手段）２０、分岐部（注入量制御部）３０、脱気部４０が接続されている。また、第１配管１００は、貯留部１０と異物除去部２０とを接続する配管１１０、異物除去部２０と分岐部３０とを接続する配管１２０、分岐部３０と脱気部４０とを接続する配管１３０、脱気部４０と注入部５０とを接続する配管１４０を有している。
【００２５】
さらに、貯留部１０には、貯留部１０の内部を加圧または減圧する圧力調整部７０が接続されている。圧力調整部７０は、配管７１と、配管７１の一端にバルブ７１１を挟んで接続された真空ポンプ７２とを有している。また、配管７１は一部分岐し、バルブ７１２を挟んで不図示の加圧設備に接続されている。加圧設備からは、例えば窒素（Ｎ２）が供給される。
以下、順に説明する。
【００２６】
貯留部１０は、第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとを有している。第１貯留部１０Ａは、インクＬを貯留するタンク１１ａと、インクＬが貯留されたタンク１１ａの質量を計量する計量装置１２ａとを有している。第２貯留部１０Ｂも同様に、タンク１１ｂと計量装置１２ｂとを有している。
【００２７】
図２は、第１貯留部１０Ａの模式図である。第１貯留部１０Ａのタンク１１ａには、第１配管１００が有する配管１１０と、第２配管２００と、圧力調整部７０が有する配管７１とが接続されている。第２貯留部１０Ｂは、第１貯留部１０Ａと同様の構成となっているため説明を省略する。
【００２８】
配管１１０は、バルブ１１１ａを挟んで配管１１２ａが接続されている。配管１１２ａは、タンク１１ａの内部空間１１ｘに貯留するインクＬに先端が埋没している。
【００２９】
第２配管２００は、バルブ２０１ａを挟んで配管２０２ａが接続されている。配管２０２ａは、タンク１１ａの内部空間１１ｘまで延在している。
【００３０】
配管７１は、バルブ７１３ａを挟んでタンク１１ａに接続されている。図１に示す圧力調整部７０は、配管７１を介してタンク１１ａの内部空間１１ｘに窒素を供給することで内部空間１１ｘを加圧する。また、圧力調整部７０は、配管７１を介してタンク１１ａの内部空間１１ｘを減圧する。
【００３１】
図１に戻って、配管１１０は、貯留部１０側が２つに分岐し、それぞれ第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとに接続している。また、注入部５０側の端部が、異物除去部２０に接続している。
【００３２】
図３は、異物除去部２０の模式図である。異物除去部２０は、内部を通過するインクＬをろ過し異物を除去するフィルタ本体２１を有している。また、フィルタ本体２１には、バルブ１２１を挟んで配管１２０が接続されている。
【００３３】
配管１１０の内部を流動するインクＬは、フィルタ本体２１内を通過して配管１２０に送液される。これによりインクＬに含まれる異物を除去することができる。異物除去部２０は、インクＬの種類や除去対象となっている異物の大きさに応じて適宜通常知られた構成のものを用いることができる。
【００３４】
また、異物除去部２０は、フィルタ本体２１と配管１２０とを接続し、フィルタ本体２１内からの気体排出を促進するベントライン２２を有している。ベントライン２２は、一端がフィルタ本体２１に接続され、他端が接続部１２５において配管１２０と接続している。また、ベントライン２２は、バルブ２２１を有している。
【００３５】
図１に戻って、配管１２０は、貯留部１０側が異物除去部２０に接続している。また、注入部５０側の端部が、分岐部３０に接続している。
【００３６】
分岐部３０は、４方向に分岐した分岐管３１と、４方向の分岐方向に対応してそれぞれ設けられたバルブ３２と、を有している。分岐部３０にはそれぞれ配管１３０が接続されている。分岐部３０においてバルブ３２の開閉状態をそれぞれ独立に制御することにより、配管１２０を流動するインクＬをどの配管１３０に向けて送液するのかを選択することができる。
分岐部３０（分岐管３１およびバルブ３２）は、本発明における「注入量制御部」に該当する。
【００３７】
本実施形態の製造装置１０００において、４本の配管１３０は、すべて同じ内径のものを用いている。さらに、４本の配管１３０は、すべて同じ長さのものを用いている。配管１３０としてこのようなものを用いると、４本の配管１３０における圧力損失を等しく制御しやすく、４本の配管１３０のどれにインクＬを流したとしても、同じ配管１３０の注入部５０側におけるインクＬの内圧（注入圧力）が等しくなる。
【００３８】
なお、４本の配管１３０は、圧力損失が等しくなるならば、配管の内径や長さ、配管内表面の形成材料を適宜変更してもよい。
【００３９】
脱気部４０は、４つの脱気モジュール４１と、４つの脱気モジュール４１のそれぞれに接続された配管４２と、配管４２一端にバルブ４２１を挟んで接続された真空ポンプ４３と、を有している。また、配管４２は、一部分岐し大気解放用のバルブ４２２が接続されている。４本の配管１３０は、注入部５０側の端部が、それぞれ脱気部４０の脱気モジュール４１に接続している。
【００４０】
４つの脱気モジュール４１のうち２つは、本発明における「第１の脱気モジュール」「第２の脱気モジュール」に該当する。
【００４１】
図４は、脱気モジュール４１の構成を示す模式図である。脱気モジュール４１は、内部空間４１１ａを有する筐体４１１と、筐体４１１内に配置された管路４１２とを有している。一端が配管１３０と接続され、他端が配管１４０と接続されている。また、筐体４１１には配管４２が接続されている。
【００４２】
管路４１２は、インクＬは透過しないがインクＬに溶解した酸素や窒素などの気体は透過する材料を用いて形成された中空糸の束で構成されている。
【００４３】
このような脱気モジュール４１の使用時には、まず、配管４２を介して接続された真空ポンプ４３を用いて内部空間４１１ａを減圧する。次いで、内部空間４１１ａを減圧した状態で管路４１２にインクＬを送液することで、管路４１２の内部を流動するインクＬから、管路４１２の管壁を介してインクＬに溶存する酸素や窒素などの気体が除去される。
【００４４】
脱気部４０は、脱気モジュール４１が並列に４つ有している。４つの脱気モジュール４１は、例えば平面視で放射状に配置され、４つの脱気モジュール４１から等距離の位置に、分岐部３０が設けられている。
【００４５】
４つの脱気モジュール４１は、分岐部３０のバルブ３２を切り替えることで切り替え可能となっている。これら４つの脱気モジュール４１は、同時に用いることとしてもよく、バルブ３２で切り替えながら順次用いることとしてもよい。
【００４６】
図１に戻って、配管１４０は、貯留部１０側が４つに分岐し、それぞれ脱気部４０の脱気モジュール４１に接続している。また、注入部５０側の端部が２つに分岐し、それぞれ三方バルブ１４１ａ，１４１ｂを挟んで注入部５０に接続している。
【００４７】
また、配管１４０には、一端が分岐部３０の分岐管３１に接続され、他端が接続部１４５において配管１４０と接続するバイパス配管１５０を有している。また、バイパス配管１５０は、バルブ１５１を有している。
【００４８】
注入部５０は、第１注入部５０Ａと第２注入部５０Ｂとを有している。第１注入部５０Ａは、インクＬを注入する容器５１ａと、インクＬが注入された容器５１ａの質量を計量する計量装置５２ａとを有している。第２注入部５０Ｂも同様に、容器５１ｂと計量装置５２ｂとを有している。
【００４９】
図５は、第１注入部５０Ａの模式図である。第１注入部５０Ａの容器５１ａには、三方バルブ１４１ａを挟んで配管１４０と第２配管２００とが接続されている。第２注入部５０Ｂは、第１注入部５０Ａと同様の構成となっているため説明を省略する。
【００５０】
三方バルブ１４１ａは、バルブ１４２ａ，１４３ａ，１４４ａを有しており、バルブ１４２ａが配管１４０と接続し、バルブ１４３ａが容器５１ａと接続し、バルブ１４４ａが第２配管２００と接続している。
【００５１】
図１に戻って、第２配管２００は、貯留部１０側が２つに分岐し、それぞれ第１貯留部１０Ａのタンク１１ａおよび第２貯留部１０Ｂのタンク１１ｂに接続している。また、注入部５０側の端部が２つに分岐し、それぞれ三方バルブ１４１ａ，１４１ｂを挟んで注入部５０に接続している。
本実施形態の液体収容容器の製造装置１０００は、以上のような構成となっている。
【００５２】
（液体収容容器の製造方法）
次に、本実施形態の液体収容容器の製造装置を用いた液体収容容器の製造方法を説明する。本実施形態の液体収容容器の製造方法は、貯留部１０から容器５１ａ，５１ｂに第１配管１００を介してインクＬを注入する仮注入工程と、容器５１ａ，５１ｂから貯留部１０にインクＬを回収する回収工程と、回収したインクＬを第１配管１００を介して容器５１ａ，５１ｂに注入する本注入工程と、を有する。
【００５３】
（仮注入工程）
仮注入工程では、まず、圧力調整部７０を用いて例えばタンク１１ａの内部を加圧し、バルブ１１１ａを開いてタンク１１ａ内のインクＬを圧送する。インクＬは、配管１１０を介して異物除去部２０に達する。
【００５４】
仮注入工程の開始時には、異物除去部２０のフィルタ本体２１にインクＬを通液しても、フィルタ本体２１の内部のフィルタ（不図示）に含まれる気体が抜けにくいことがある。このような場合、まずベントライン２２にインクＬが流れるようにしてインクＬを送液することで、フィルタ本体２１の内部をインクＬで満たす。内部のフィルタには、ベントライン２２にインクＬを流す操作において徐々にインクが染み込み、その過程において徐々に気体が排出される。
【００５５】
その後、ベントライン２２側にインクＬを所定時間通液させた後に、バルブ２２１を閉め、バルブ１２１を開けてインクＬの流路を切り替える。これにより、異物除去部２０においてフィルタ内の気体の排出が容易となる。
【００５６】
さらに、インクＬは、配管１２０を介して分岐部３０に達する。分岐部３０では、４つのバルブ３２を開けて４つの脱気モジュール４１にインクＬを送液する一方で、バルブ１５１を開け、バイパス配管１５０を介して配管１４０に送液する。バイパス配管１５０のほうが、脱気モジュール４１内の管路４１２よりも圧力損失が小さいため、送液が容易であり、短時間でインクＬの仮注入を行うことができる。
【００５７】
また、インクＬは、接続部１４５から注入部５０の方に配管１４０内を送液される一方で、接続部１４５から脱気モジュール４１の方に配管１４０内を送液される。これにより、脱気モジュール４１には、配管１３０，１４０からインクＬが送液され、短時間で管路４１２内がインクＬで満たされる。
【００５８】
脱気モジュール４１の管路４１２内にインクＬが満たされた後には、バルブ１５１を閉じるとよい。
【００５９】
インクＬは、配管１４０を介して注入部５０の容器５１ａ，５１ｂに達する。これにより、容器５１ａ，５１ｂにインクＬが注入される。
【００６０】
さらに、仮注入工程においては、脱気部４０を駆動させ、インクＬを脱気しながら送液し、脱気モジュール４１の注入部５０側出口から容器５１ａ，５１ｂの入口までの配管１４０内に満たされたインクＬを、脱気したインクＬと置換する。これにより、後述の本注入工程の開始後、さらなる脱気処理を行うことなく、配管１４０内のインクＬを容器５１ａ，５１ｂに注入することが可能となり、作業時間を短縮することができる。
【００６１】
図６は、脱気モジュール４１における脱気操作の説明図である。図では、脱気モジュール４１において、インクＬの溶存酸素濃度を基準値以下とするために、５０秒間の脱気処理時間が必要であり、脱気モジュール４１の管路４１２の容量が１０ｍｌであることとして示している。
【００６２】
このような条件の脱気モジュール４１を用いる場合、本実施形態の液体収容容器の製造方法においては、脱気モジュール４１の容量以下のインクＬを送液する送液操作と、インクＬの送液を停止する停止操作と、を交互に行う。図では、送液操作を行う期間を符号Ｔ１、停止操作を行う期間を符号Ｔ２で示している。送液操作と停止操作とは、例えば、バルブ３２の開閉で制御する。図では、送液操作において、１回のバルブ３２の開閉で、１０ｍｌのインクＬを送液することとして示している。
【００６３】
送液操作におけるインクＬの送液量は、貯留部１０の計量装置１２ａ、または注入部５０の計量装置５２ａ，５２ｂで制御するとよい。インクＬの密度と、計量した質量とを用いて、送液量を算出可能である。また、第１配管１００に流量計を設け、流量計の値を監視しながら制御してもよい。
【００６４】
送液している時間と停止している時間とを合わせた時間は、脱気モジュール４１において必要な脱気処理時間以上の時間である。送液している時間と停止している時間とを合わせた時間は、脱気モジュール４１において必要な脱気処理時間と等しいと好ましい。図６では、送液している時間と停止している時間とを合わせた時間が、脱気処理時間である５０秒間であることとして示している。
【００６５】
このように操作することで、インクＬは脱気モジュール４１において確実に脱気される。配管１４０の容量に応じて、配管１４０内のインクＬが脱気されたインクＬにすべて置換されるまで、上記脱気操作を行う。
【００６６】
（回収工程）
次いで、回収工程では、圧力調整部７０を用いて例えばタンク１１ａの内部を減圧し、バルブ１１１ａを開く。これにより、タンク１１ａと容器５１ａ，５１ｂとの差圧を用い、第２配管２００を介して、容器５１ａ，５１ｂ内のインクＬをタンク１１ａに回収する。注入部５０は、適宜インクＬの回収を補助する機構（例えば、容器５１ａ，５１ｂをつぶすような外圧を加える機構）を有していてもよい。
【００６７】
回収工程においては、容器５１ａ，５１ｂの内部に存在していた異物がインクＬと共に払い出され、タンク１１ａに移送させる。これにより、容器５１ａ，５１ｂの内部が洗浄される。
【００６８】
（本注入工程）
次いで、本注入工程では、仮注入工程と同様に、圧力調整部７０を用いて例えばタンク１１ａの内部を加圧し、バルブ１１１ａを開いてタンク１１ａ内のインクＬを圧送する。インクＬは、配管１１０を介して異物除去部２０に達し、異物除去部２０においてインクＬに含まれる異物が除去されながら（異物除去操作が行われながら）脱気部４０に達する。
【００６９】
製造装置１０００では、脱気部４０よりも貯留部１０側に異物除去部２０が配置されており、脱気部４０に流入するインクＬから異物が除去されることとなる。そのため、脱気部４０における脱気操作の効率が良くなる。
【００７０】
また、本注入工程では、上述した方法（図６に示す方法）で複数の脱気モジュール４１における脱気操作を行いながら、容器５１ａ，５１ｂにインクＬを注入する。
【００７１】
図７は、本注入工程において複数の脱気モジュール４１を用いた場合の脱気操作を説明する説明図である。図では、製造装置１０００が備える４つの脱気モジュール４１について、それぞれ符号４１ａ，４１ｂ，４１ｃ，４１ｄで示している。また、図６と同様に、符号Ｔ１は送液操作を行う期間、符号Ｔ２は停止操作を行う期間を示している。
【００７２】
図に示すように、本注入工程においては、複数の脱気モジュール４１における送液操作が、それぞれ時間的に重ならないように設定しつつ、複数の脱気モジュール４１を並列に可動させる。これにより、脱気部４０全体（脱気モジュール４１ａ〜４１ｄの全体）としては、連続的に送液操作を行う期間を設定することができ、連続的な注入が可能となる。
【００７３】
このように本注入を行うことで、脱気部４０全体として容器５１ａ，５１ｂに対して注入していない時間（停止操作を行う期間Ｔ２）を短くすることができる。そのため、単位時間当たりの注入量を増加させ、生産効率を向上させることが可能となる。
【００７４】
図８は、本注入工程において複数の脱気モジュール４１を用いた場合の別の脱気操作を説明する説明図である。図では、製造装置１０００が備える４つの脱気モジュール４１のうち任意の２つについて、それぞれ符号４１ｘ，４１ｙで示している。
【００７５】
図に示すように、本注入工程においては、複数の脱気モジュール４１における送液操作を、それぞれ時間的に丁度重なるように設定しつつ、複数の脱気モジュール４１を並列に可動させることとしてもよい。ただし、この場合、各脱気モジュール４１における脱気状態が等しくなるように、送液操作において各脱気モジュール４１に供給するインク量や各脱気モジュール４１における設定圧力などを予め設定しておく必要がある。
【００７６】
各脱気モジュール４１における脱気状態が等しい場合には、容器５１ａ，５１ｂに注入される脱気後のインクＬについて品質を担保可能となる。そのため、図８に示すように複数の脱気モジュール４１を同時に使用し、送液時間における単位時間当たりの注入量を、例えば１０ｍｌを２０ｍｌに増加させ、生産効率を向上させることが可能となる。
【００７７】
もちろん、本実施形態の液体収容容器の製造方法においては、図７，８に示す脱気操作を組み合わせてもよい。
【００７８】
本実施形態の液体収容容器の製造方法においては、本注入工程において、タンク１１ａ内を加圧しインクＬを圧送しているため、例えば、種類の異なるインクを注入する際の切り替え操作において、第１配管１００内のインクＬを容器５１ａ，５１ｂに押し出し、インクＬの廃棄ロスを低減させることができる。
【００７９】
容器５１ａ，５１ｂにおいては、まずは容器５１ａにインクＬを注入し、容器５１ａにインクＬが満たされたら、三方バルブ１４１ａ，１４１ｂを操作して容器５１ｂにインクを注入する、というように、それぞれ片方ずつインクＬを注入することとしてもよい。また、容器５１ａ，５１ｂに同時にインクＬを注入することとしてもよい。
【００８０】
上述のように、容器５１ａ，５１ｂに対し、それぞれ片方ずつインクＬを注入する場合、貯留部１０の第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとを同時に用いて、インクの注入を行うとよい。例えば、第１貯留部１０Ａのタンク１１ａ内を加圧してインクＬを圧送し、容器５１ａにインクＬを仮注入しながら、第２貯留部１０Ｂのタンク１１ｂ内を減圧してタンク１１ｂ内の圧力を調整するというように操作する。すなわち、第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとのいずれか一方でインクＬの仮注入工程を行い、他方でインクＬの回収工程の準備を行うとよい。
【００８１】
仮注入工程において、タンク１１ａ，１１ｂ内の圧力が設定値となるまで加圧する間は、インクの仮注入や本注入を行うことができない。また、回収工程において、タンク１１ａ，１１ｂ内の圧力が設定値となるまで減圧する間は、インクの回収を行うことができない。すなわち、これらのタンク１１ａ，１１ｂ内の圧力調整に要する時間は、液体収容容器の製造が進まない時間となる。
【００８２】
これに対し、上述のように第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとを同時に用いると、容器５１ａに対する仮注入を行う間に、タンク１１ｂでは回収工程の準備が進む。そのため、容器５１ａに対する仮注入が終了し次第、タンク１１ｂを有する第２貯留部１０Ｂを用いて回収工程を行うことができる。したがって、液体収容容器の製造が進まない時間を低減することができ、作業効率を向上させることができる。
本実施形態の製造装置１０００を用いた液体収容容器の製造方法は、以上のようにして行う。
【００８３】
以上のような方法の液体収容容器の製造装置によれば、確実に十分な脱気処理を行いながら、廃棄するインク量を低減することができる。
【００８４】
なお、本実施形態においては、分岐部３０がバルブ３２を有することとしたが、配管１３０のように圧力損失が等しい場合には、分岐部３０はバルブ３２を有さない構成としてもよい。その場合、分岐管３１と配管１３０とは、本発明における「注入量制御部」に該当する。
【００８５】
また、本実施形態においては、配管１３０の圧力損失が等しいこととしたが、これに限らず、圧力損失が異なる配管を用いてもよい。この場合、送液操作において各脱気モジュール４１に等しい液量が通液するように、適宜バルブ操作を制御するとよい。
【００８６】
また、本実施形態においては、貯留部１０と注入部５０と、貯留部１０と注入部５０とを接続する第１配管１００、第２配管２００で形成する循環系において、異物除去部２０を１つ備えることとしたが、これに限らない。上記循環系において異物除去部を複数備えることとして、複数箇所でインクＬに含まれる異物を除去することとしてもよい。異物除去部の配置位置は、脱気部４０よりも貯留部１０側に限らず、上記循環系内であればよい。
【００８７】
また、本実施形態においては、貯留部１０は、第１貯留部１０Ａと第２貯留部１０Ｂとの２つの貯留部を有することとしたが、これに限らず、さらに多くの貯留部（タンクと計量装置）を有することとしてもよい。また、１つの貯留部のみ（１つのタンクと１つの計量装置）を有することとしても構わない。
【００８８】
また、本実施形態においては、注入部５０は、第１注入部５０Ａと第２注入部５０Ｂとの２つの注入部を有することとしたが、これに限らず、さらに多くの注入部（容器と計量装置）を有することとしてもよい。また、１つの注入部のみ（１つの容器と１つの計量装置）を有することとしても構わない。
【００８９】
また、本実施形態においては、第２配管２００を用いて回収工程を行うこととしたが、第１配管１００を用いてインクＬを回収することも可能である。
【００９０】
また、本実施形態においては、タンク１１ａ内を加圧し、容器５１ａ，５１ｂに対してインクを圧送することとしたが、チューブポンプなど、別途インク送液用のポンプを用いて送液することとしてもよい。
【００９１】
また、本実施形態においては、タンク１１ａ内を減圧し、タンク１１ａと容器５１ａ，５１ｂとの差圧を利用してインクを回収することとしたが、別途インク回収用のポンプを用いて回収することとしてもよい。
【００９２】
また、本実施形態においては、複数の脱気モジュール４１を用いることとしたが、脱気モジュールを１つのみ用いたとしても、本発明の製造方法のように、送液操作と停止操作とを交互に繰り返し、インクＬを脱気しながらインクＬの注入を行うことで、確実に十分な脱気処理を行いながら、廃棄するインク量を低減することができる。
【００９３】
また、本実施形態においては、バイパス配管１５０を有することとしたが、バイパス配管１５０はなくてもよい。
【００９４】
また、本実施形態においては、脱気モジュール４１の管路４１２の容量１０ｍｌに対し、一回のバルブ３２の開閉で同じく１０ｍｌのインクＬを送液することとしたが、１回の送液量は、管路４１２の容量以下であれば同量でなくてもよい。
【００９５】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【符号の説明】
【００９６】
１０…貯留部、３０…分岐部（注入量制御部）、３１…分岐管、３２…バルブ、４１…脱気モジュール、５１ａ，５１ｂ…容器、１００…第１配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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