(57)【要約】     【構成】  既設管（１００）内にコイル成形体（１０）を敷設し、コイル成形体の内面にホットメルト接着剤（１６）を塗布する。その後、コイル成形体の内面にライニング材（１４）をライニングすることによって、既設管を更生する。    【効果】  コイル成形体が既設管内でずれるのが防止できる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
(a) コイル用線材を螺旋状に成形したコイル成形体を既設管内に敷設するステップ、
(b) 前記既設管内に敷設されたコイル成形体の、少なくとも隣接するコイル用線材どうしを固定するステップ、および
(c) 前記コイル成形体の内部にライニング材をライニングするステップを含む、更生方法。
【請求項２】
前記ステップ(b)は、(b1) 少なくとも隣接するコイル用線材どうしを接着するステップを含む、請求項１記載の更生方法。
【請求項３】
前記ステップ(b)は、(b2) 前記コイル用線材と前記既設管または樹脂シートとを接着するステップを含む、請求項１または２記載の更生方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかの更生方法で更生された、更生管路。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ライニング工法および更生管路に関し、特にたとえば、コイル成形体を用いて老朽化した既設管内に更生管路を形成する、ライニング工法および更生管路に関する。
【背景技術】
【０００２】
この発明の背景となる背景技術の一例が、特許文献１‐４などに開示されている。この特許文献１‐４の技術では、既設管内にコイル成形体を敷設し、コイル成形体の内部にライニング材をライニングすることによって、既設管を更生する。
【特許文献１】特開２０１１‐１５８０８７号［F16L 1/00 B29C 63/34 F16L 55/16］
【特許文献２】特開２０１３‐２０２８８７号［B29C 63/32 F16L 1/00］
【特許文献３】特開２０１３‐２０４７０３号［F16L 1/00 B29C 63/34］
【特許文献４】特開２０１３‐２２６８０８号［B29C 63/34 F16L 55/16, 1/00］
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
特許文献１‐４などのようにコイル成形体を用いる技術では、更生管の管壁にたとえば分岐用の孔を形成するとき、孔の位置でコイル用線材が切断されることがある。コイル用線材が部分的に切断されると、その部分ではコイル用線材が完全な円形から「Ｃ」字状になり、コイル用線材が周方向にずれて、端部が孔を塞ぐ可能性がある。
【０００４】
それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ライニング工法および更生管路を提供することである。
【０００５】
この発明の他の目的は、コイル用線材のずれを回避できる、ライニング工法および更生管路を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。
【０００７】
第１の発明は、(a) コイル用線材を螺旋状に成形したコイル成形体を既設管内に敷設するステップ、(b) 既設管内に敷設されたコイル成形体の、少なくとも隣接するコイル用線材どうしを固定するステップ、および(c) コイル成形体の内部にライニング材をライニングするステップを含む、更生方法である。
【０００８】
第１の発明では、ステップ(a)で、既設管（１００）の内面にコイル成形体（１０）の外面が密着するようにコイル成形体（１０）を敷設する。ステップ(b)では、たとえば、コイル成形体（１０）の内面に接着剤（１６）を塗布する、あるいはクリップ（２０）によって隣接するコイル用線材どうしを両側から挟む、などして、少なくとも隣接するコイル用線材（１２）どうしを固定する。その後、ステップ(c)において、コイル成形体の内部にライニング材（１４）をライニングする。
【０００９】
第１の発明によれば、コイル成形体の少なくとも隣接するコイル用線材どうしを固定するので、コイル用線材の既設管内での少なくとも周方向の位置ずれを回避できる。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明に従属し、ステップ(b)は、(b1) 少なくとも隣接するコイル用線材どうしを接着するステップを含む、更生方法である。
【００１１】
第２の発明では、たとえばホットメルト接着剤を用いて少なくとも隣接するコイル用線材どうしを接着する。
【００１２】
第２の発明によれば、コイル成形体の少なくとも隣接するコイル用線材どうしを接着するので、コイル用線材の既設管内での少なくとも周方向の位置ずれをより一層効果的に回避できる。
【００１３】
第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、ステップ(b)は、(b2) コイル用線材と既設管または樹脂シートとを接着するステップを含む、更生方法である。
【００１４】
第３の発明では、コイル成形体のコイル用線材の外面と既設管の内面あるいは摩擦軽減用樹脂シートとを、たとえばホットメルト接着剤によって接着する。
【００１５】
第３の発明によれば、コイル成形体と既設管または樹脂シートとを接着するので、コイル用線材の既設管内での周方向だけでなく軸方向の位置ずれをさらに効果的に回避できる。
【００１６】
第４の発明は、第１ないし第３の発明のいずれかの更生方法で更生された、更生管路である。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、少なくとも隣接するコイル用線材どうしを固定するので、コイル用線材の既設管内での位置ずれが回避できる。
【００１８】
この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１はこの発明の一実施例を利用したライニング工法に用いられるコイル成形体を示す概略図であり、既設管内に敷設されるコイル成形体を示す。
【図２】図２は実施例のライニング工法において図１のコイル成形体を既設管内に敷設した状態を示す概略図である。
【図３】図３は実施例のライニング工法に用いられるライニング材を示す概略図であり、図３（ａ）はライニング材の平面図を示し、図３（ｂ）は断面図を示す。
【図４】図４は実施例のライニング工法において図３のライニング材をコイル成形体の内部に敷設した状態を示す概略図である。
【図５】図５は実施例のライニング工法において図２の工程と図４の工程との間でコイル成形体の内面から接着剤を塗布した状態を示す概略図であり、図５（ａ）は部分斜視図を示し、図５（ｂ）は部分断面図を示す。
【図６】図６はこの発明の他の実施例を示す概略図であり、図６（ａ）は固定用部材を示し、図６（ｂ）は固定用部材を用いてコイル成形体の端部を固定した状態を示し、図６（ｃ）は固定用部材によってコイル成形体のコイル用線材どうしが固定されている状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１を参照して、この発明の一実施例のライニング工法に用いられるコイル成形体１０は、コイル用線材１２を螺旋状に巻いたものであり、コイル成形体１０の外径は、更生すべき老朽化した既設管１００（図１では図示せず。（図２））の内径と同じか、それよりやや大きく設定される。
【００２１】
なお、この発明のライニング工法を利用して更生すべき既設管としては種々のものが考えられるが、たとえば、上下水道、ガス、通信ケーブル保護または電力ケーブル保護等の用途の既設管路であってよいし、また、鉄筋コンクリート管（ヒューム管）、陶管、鋳鉄管、鋼管ならびに塩ビ管のような合成樹脂管等の材料でから構成されるものであってよい。
【００２２】
図１に示すコイル成形体１０すなわちコイル用線材１２は、十分な剛性や弾性を有する材料、たとえばアルミニウム合金、鋼またはステンレス鋼などの金属、合成樹脂、ならびにＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）などの繊維強化プラスチックを素材として形成され、この実施例では、コイル成形体１０の素材としてＧＦＲＰが使用される。
【００２３】
コイル成形体１０は、長さ方向に直交する断面が横長の長方形状のコイル用線材１２を巻芯（図示せず）などに螺旋状に巻回することによって円筒状に形成される。ただし、コイル成形体１０の成形方法は特に限定されず、繊維強化プラスチック管に螺旋状に切り込みを入れることによってコイル成形体１０を形成するようにしてもよいし、専用の金型に樹脂等を流し込んで成形するようにしてもよい。コイル成形体１０の呼び径は、上述のように既設管の内径に対応するサイズに設定される。
【００２４】
図２に示すように、第１マンホール１０２と第２マンホール１０４との間の地中に埋設されている既設管１００の内面に図１に示すコイル成形体１０を隙間なく敷設する。詳しくいうと、コイル成形体１０は、その特性（剛性、弾性など）により、巻回（されている）方向へ回転させたり、伸長方向に引っ張ったりすると、その回転力や引張力に応じて縮径できる。このような特性を利用して、この発明に従った実施例のライニング工法では、図１に示すコイル成形体１０を縮径して、既設管１００内に導入し、その後縮径した状態のコイル成形体を既設管内で順次拡径することによって、コイル成形体を図２のように既設管の内面に密接して配置する（敷設する）。
【００２５】
ただし、この発明では、図１に示す定尺のコイル成形体１０の他、たとえば特許文献２のような長尺の（連続する）コイル成形体を利用することができる。したがって、既設管１００内にコイル成形体を敷設するためには、定尺のコイル成形体を縮径して既設管内に導入した後に既設管内で拡径する方法や、長尺のコイル成形体を縮径しながら既設管内に導入して拡径する方法など、任意の方法が採用されてよい。
【００２６】
既設管を更生するためには、既設管内に敷設されたコイル成形体１０の内面にさらにライニング材をライニングしなければならない。一例として、図３に示すライニング材１４は、縮径加工により周方向の一部が押し込まれた断面略ハート形状を有する縮径管である。ライニング材１４は、たとえば合成樹脂（ポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン、ナイロン、塩化ビニル等）や繊維強化プラスチックなどで形成することができるが、実施例では、ポリエチレンのライニング材１４を用いる。
【００２７】
ライニング材１４は、所定の温度に加熱しかつ加圧されることにより円筒形に復元され、コイル成形体１０の内面に密着して更生管路（ライニング管）を形成する。ライニング材１４は、復元したときの外径がコイル成形体１０の内径と等しいか略等しくなるように設定されている。
【００２８】
このライニング材１４は、公知の種々の方法によって製造することができるので、その製造方法の詳細な説明は省略するが、簡単に言えば、所定の径で押出成形された直管に対して、軟化点以上融点以下の範囲における所定の温度（この実施例では、たとえば約１００℃程度）に加熱して、押し板やローラ等を用いて略Ｕ字状の押し込み部分を形成することによって製造される。したがって、ライニング材１４を再び軟化点以上融点以下の温度に加熱し内部から加圧することにより、押し込み部分が外面側へ戻されて、ライニング材１４は既設管内で所定形状（円筒形等）に復元する。
【００２９】
この実施例のライニング工法では、既設管１００内にコイル成形体１０を敷設した後、上述の方法で、図４に示すように、ライニング材１４をコイル成形体１０の内部にライニングする。
【００３０】
ただし、この実施例では、図２の工程（コイル成形体の敷設完了）と図４の工程（ライニング材のライニング）との間に、図５に示す、コイル成形体１０の内面に接着剤を塗布する工程を挿入する。つまり、図５（ａ）に示すように、既設管１００の内面にコイル成形体１０が密に接して敷設された状態で、コイル成形体１０の内面に、接着剤１６を塗布する。この接着剤１６は、図５（ｂ）からよくわかるように、コイル成形体１０の隣接するコイル用線材１２の間に入り込むことによって、隣接するコイル用線材１２どうしを接着するだけでなく、コイル成形体１０の外面側に回り込み、コイル成形体１０の外面と既設管１００の内面も接着する。
【００３１】
接着剤１６を塗布する手段としては、作業者がコイル成形体の内部に入って、スプレイや刷毛(いずれも図示せず)によって塗布するようにしてもよい。
【００３２】
実施例では、ホットメルト技術を利用する。ホットメルト技術では、たとえばホットメルトガンと呼ばれる装置で、固形の樹脂（たとえば、オレフィン重合体）をたとえば８０‐１００℃に加熱して溶融させ、溶融した樹脂をスプレイガンで噴射して塗布する。ホットメルト接着剤は溶剤を用いる必要がないので、環境や人体に悪影響を及ぼす恐れが小さいという利点がある。しかしながら、接着剤は、ホットメルト接着剤に限られるものではない。
【００３３】
遠隔操作可能なホットメルトガン(図示せず)を利用する場合であれば、ホットメルトガンをカメラとともに台車(図示せず)上に搭載し、台車を図２のように既設管１００内に敷設したコイル成形体１０の内部に引き込み、第１マンホール１０２や第２マンホール１０４からワイヤやロープで牽引して、コイル成形体１０の内部を軸方向に走行させる。カメラによって位置を確認したうえで、遠隔操作によって、所定の場所に所定量の接着剤を塗布することができる。
【００３４】
図５に示すように、コイル成形体１０の内面に接着剤を塗布することによって、少なくとも隣接するコイル用線材１２どうしが接着されるので、コイル用線材が周方向にずれるのが防止できる。そして、コイル成形体１０と既設管１００とが接着されれば、コイル用線材１２すなわちコイル成形体１０が既設管１００に対して軸方向にずれるのが防止できる。
【００３５】
たとえば分岐管を取り付けるための取り付け孔を更生管に開けたときでも、部分的に分断されたコイル用線材が周方向にずれて孔を塞ぐなどの不都合は生じない。
【００３６】
また、１つのコイル成形体を既設管内の基準位置に保持する必要がある場合、コイル用線材すなわちコイル成形体の既設管に対する軸方向のずれを防止できるので、コイル成形体を安定的に基準位置に保持することができる。
【００３７】
なお、上述の実施例では、少なくとも隣接するコイル用線材どうしを固定する手段として接着剤を用いた。しかしながら、図６に示すようなクリップ２０が用いられてもよい。
【００３８】
図６（ａ）に示すように、クリップ２０はたとえばアルミニウムやステンレスのような金属もしくはプラスチックからなり、コイル成形体１０の複数のコイル用線材１２の幅と等しいかほぼ等しい幅を有する平板部２２と、この平板部２２の両端に平板２２に直交する方向に延びて形成される、コイル用線材１２の厚みよりわずかに長い脚部２４を含む。脚部２４は内方にやや傾斜して形成され、外方に開いたときに弾性を発揮するようにされている。脚部２４の先端にはごく短い返し部２６が形成される。ただし、返し部２６はなくてもよい。
【００３９】
図６（ａ）のようなクリップ２０を、図６（ｂ）および図６（ｃ）に示すように、既設管１００内に敷設されているコイル成形体１０の端部において、複数の（実施例では平板２２の幅が２本分なので、２本であるが、平板２２の幅によって変わる。）コイル用線材１２に跨って被せる。クリップ２０の脚部２４の弾性によって複数のコイル用線材１２を両側から内側へ押すため、隣接するコイル用線材１２どうしがクリップ２０によって固定または拘束される。
【００４０】
また、上述の実施例では説明しなかったが、縮径したコイル成形体を装荷した芯材を連続的に既設管１００内に引き込むときに、既設管１００の内面にたとえば樹脂シート(図示せず)を予め設けておき、コイル成形体と既設管の内面との間の摩擦を軽減するようにしてもよい。この場合、接着剤を用いれば、コイル成形体１０のコイル用線材どうしの間と、コイル成形体および摩擦軽減用の樹脂シートの間が接着されることになる。
【００４１】
したがって、この発明では、接着剤は、摩擦軽減用の樹脂シートを用いない場合にはコイル成形体と既設管を接着するが、樹脂シートを用いる場合には、コイル成形体と樹脂シートを接着することになる。
【００４２】
また、接着剤やクリップなどによるコイル用線材どうしの固定手段は、管底部に限定されるものではなく、コイル成形体の内周面における適切な場所に施せばよい。
【００４３】
さらに、そのような固定手段によるコイル用線材どうしの固定や、コイル成形体（コイル用線材）と既設管との接着は、既設管の軸方向の全長に施してもよいし、必要な場所にだけ施すようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４４】
１０  …コイル成形体
１２  …線材
１４  …ライニング材
１６  …接着剤
２０  …クリップ
１００  …既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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