(57)【要約】    【課題】ＰＣＢ含有絶縁油が用いられた柱上トランスの洗浄処理において、ＰＣＢの拡散防止を図ること。    【解決手段】洗浄工程前にシールを強化する工程を実施する。【選択図】  図１
2015182046.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＰＣＢを含有する絶縁油が収容されている柱上トランスの内部に洗浄液を供給し該洗浄液とともに前記絶縁油を柱上トランスから排出させて該柱上トランスのＰＣＢ含有量を低減させる洗浄工程を実施する柱上トランス処理方法であって、
前記柱上トランスは、上部開口した有底筒状の筐体と、該筐体の開口を塞ぐ蓋とを有し、前記開口を包囲するように前記筐体と前記蓋との間に環状シール材が介装されており、
柱上トランスの前記蓋を開ける開蓋工程と、
開けられた前記蓋と前記環状シール材との間又は前記環状シール材と前記筐体との間に新たな環状シール材を介装させ、前記蓋を前記筐体に再び取り付けることによって前記開口におけるシール性を前記開蓋工程前に比べて強化させるシール強化工程と、
を前記洗浄工程前に実施することを特徴とする柱上トランス処理方法。
【請求項２】
前記筐体が、上端によって前記開口を画定している筒状の側壁部と、該側壁部の上端から水平方向外方に延びるフランジ部とを有し、前記柱上トランスは、該フランジ部と前記蓋との間に前記環状シール材が介装されているとともに前記蓋と前記フランジ部とが複数箇所でクランプされて前記蓋が前記筐体に固定されており、前記シール強化工程での前記蓋の取り付けに際しては、前記開蓋工程前よりもクランプ箇所を増加させる請求項１記載の柱上トランス処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＰＣＢ含有絶縁油を内部に収容している柱上トランスを洗浄して柱上トランスのＰＣＢ含有量を低減させる柱上トランス処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ＰＣＢ（ポリ塩化ビフェニル）は、優れた電気絶縁性を有することから柱上トランスなどの電気機器用絶縁油に多用されてきたが、近年、その有害性が認められるようになって使用が禁止されている。
そして、ＰＣＢが使用された電気機器の多くは、回収されて特別な施設に保管され、該施設において順次無害化処理がなされている。
【０００３】
このような柱上トランスは、通常、上部開口した有底筒状の筐体と、該筐体の前記開口を閉塞する蓋と、前記筐体内にＰＣＢ含有絶縁油とともに収容された変圧素子と、前記変圧素子と外部との電流経路となるブッシングなどにより構成されており、この柱上トランスを無害化するための方法としては、例えば、下記特許文献１に示されているような柱上トランスを分別解体する方法が知られている。
このような分別解体方法においては、通常、解体物からＰＣＢを除去するために洗浄処理が行われている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９２８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記のような処理に際しては、解体作業などにおいてＰＣＢが周囲に拡散することを防止する目的から、解体に先立って柱上トランスからＰＣＢ含有絶縁油を抜き取っておき、さらに内部に付着しているＰＣＢ含有絶縁油を洗浄除去しておくことが好ましいと考えられる。
【０００６】
柱上トランスを内部洗浄する方法としては、例えば、ＰＣＢ含有絶縁油と相溶性の良好な油や有機溶媒を洗浄液として利用し、柱上トランス内に洗浄液を供給して該洗浄液とともに前記ＰＣＢ含有絶縁油を柱上トランスから排出させるような方法が考えられる。
この場合、少なくとも処理開始前のＰＣＢ含有絶縁油の液面高さまでは柱上トランスの内部においてＰＣＢ含有絶縁油が付着していると考えられる。
従って、柱上トランス内からＰＣＢ含有絶縁油を極力洗浄除去しようとすると柱上トランス内に洗浄液を充満させるような形になる。
【０００７】
柱上トランスは、ゴム弾性体などからなるシール材によって必要箇所がシールされてはいるもののシール材の経年劣化等によってシール性が損なわれている場合があり内部を洗浄液で充満させると予期せぬ場所から洗浄液とともにＰＣＢ含有絶縁油を漏洩させるおそれを有する。
そうすると、むしろＰＣＢの拡散を招く結果となるおそれを有する。
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、ＰＣＢの拡散を防止しつつ柱上トランスを無害化処理し得る柱上トランス処理方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記課題を解決すべく、ＰＣＢを含有する絶縁油が収容されている柱上トランスの内部に洗浄液を供給し該洗浄液とともに前記絶縁油を柱上トランスから排出させて該柱上トランスのＰＣＢ含有量を低減させる洗浄工程を実施する柱上トランス処理方法であって、前記柱上トランスは、上部開口した有底筒状の筐体と、該筐体の開口を塞ぐ蓋とを有し、前記開口を包囲するように前記筐体と前記蓋との間に環状シール材が介装されており、柱上トランスの前記蓋を開ける開蓋工程と、開けられた前記蓋と前記環状シール材との間又は前記環状シール材と前記筐体との間に新たな環状シール材を介装させ、前記蓋を前記筐体に再び取り付けることによって前記開口におけるシール性を前記開蓋工程前に比べて強化させるシール強化工程とを前記洗浄工程前に実施することを特徴とする柱上トランス処理方法を提供する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の柱上トランス処理方法においては、柱上トランスの内部に洗浄液を供給して内部洗浄が行われる。
しかも、この柱上トランスの内部洗浄をシール性を強化した上で実施することから内部洗浄時においてＰＣＢ含有絶縁油が漏洩することが抑制され得る。
即ち、本発明によればＰＣＢの拡散を抑制しつつ柱上トランスの無害化を図りうる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】柱上トランスを示す概略図。
【図２】（ａ）ゴムブッシングの概略斜視図、及び、（ｂ）蓋への装着図。
【図３】（ａ）新たな環状シール材を設置する様子を示した概略斜視図、及び、（ｂ）概略平面図。
【図４】（ａ）洗浄液供給管のセッティング方法を示した概略図、及び、（ｂ）要部拡大図。
【図５】新たな環状シール材を設置する様子を示した概略断面図。
【図６】（ａ）丸ゴムをフランジ部上に配置した様子を示した概略側面図、（ｂ）図６（ａ）をブロック矢印“ａ”方向から見た様子を示した概略平面図。
【図７】（ｂ）板ゴムをフランジ部に配置した様子を示した概略側面図、（ｂ）図７（ａ）をブロック矢印“ａ”方向から見た様子を示した概略平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に、本発明の好ましい実施の形態について（添付図面に基づき）説明する。
まず、図１を参照しつつ本実施形態の柱上トランス処理方法で無害化処理される柱上トランスについて説明する。
【００１２】
図１は、柱上トランスの構造を示す概略正面図であり、図にも示されているように本実施形態の柱上トランス１００は、上部開口した有底円筒体形状の筐体１１０と、該筐体１１０の開口部１１１を閉塞する蓋１２０とを有している。
本実施形態の柱上トランス１００は、前記筐体１１０に対して前記蓋１２０を固定するためのクランプ１３０をさらに有している。
該クランプ１３０は、前記開口部１１１を周回する方向に略等間隔に配置されており、本実施形態においては９０度毎、計４箇所に設けられている。
また、柱上トランス１００は、前記筐体１１０の内部にコイルとコア材とが用いられて構成された変圧素子１４０とＰＣＢ含有絶縁油Ａとが収容されている。
さらに、柱上トランス１００は、前記変圧素子１４０に対して外部から電気的な接続を行うためのブッシング１５０を備えている。
【００１３】
前記筐体１１０は、タテ型円筒形状の側壁部１１２と該側壁部１１２を下端で閉塞させる底壁部１１３とを有し、前記側壁部１１２の上端によって前記開口部１１１が画定されている。
即ち、本実施形態の前記筐体１１０は、平面視における形状が円形となる開口部１１１を有している。
そして、前記筐体１１０には、この側壁部１１２の上端から水平方向外方に延び、外縁が前記開口部１１１よりも径大な円形となるように形成されたフランジ部１１４が備えられている。
本実施形態における前記フランジ部１１４は、平面視における形状が円環状で、且つ、系方向における幅が周方向において略一定となるように形成されている。
さらに、本実施形態における前記筐体１１０は、側壁部１１２の高さ方向中央部よりもやや上方に円形の開口部１１５（側壁開口部１１５）を有しており、該開口部１１５に前記ブッシング１５０が挿通されている。
【００１４】
前記蓋１２０は、フランジ部１１４の外縁によって画定される円形よりも僅かに大きな円盤状の蓋本体１２１と、該蓋本体１２１の外周縁から垂下する垂下壁部１２２とを有し、前記垂下壁部１２２の内側における蓋本体１２１の下面をフランジ部１１４に対面させる形で前記前記筐体１１０に外嵌されている。
なお、柱上トランス１００は、筐体１１０のフランジ部１１４よりも僅かに細幅となる環状シール材１６０がフランジ部１１４と蓋本体１２１との間に介装されている。
【００１５】
前記ブッシング１５０は、全体丸棒状であり、その長手方向一端側が前記側壁開口部１１５に挿通可能な太さとされ、他端側が側壁開口部１１５よりも太くなっている。
即ち、前記ブッシング１５０は、長手方向一端側から他端側に向けた途中箇所に段差部１５１が備えられ、この段差部１５１を境界として一端側が細径部１５２となり他端側が細径部よりも太さの太い大径部１５３となっている。
該ブッシング１５０は、前記細径部１５２が柱上トランス１００の内部空間に配され、大径部１５３が外部空間に配される形で柱上トランス１００に備えられている。
即ち、柱上トランス１００は、前記側壁開口部１１５の周囲に段差部１５１を当接させる形で前記ブッシング１５０が備えられており、該段差部１５１と側壁部１１２との間には、内径が側壁開口部１１５と略同径の環状シール材１７０が介装されている。
【００１６】
該柱上トランス１００は、変圧素子１４０が完全に浸漬される状態となってＰＣＢ含有絶縁油Ａが内部に収容されている。
従って、柱上トランス１００は、ＰＣＢ含有絶縁油Ａを抜き取った後、通常、抜き取り前のＰＣＢ含有絶縁油Ａの液面高さの位置までは少なくともＰＣＢ含有絶縁油Ａが筐体内面などに付着している。
そのため、当該柱上トランス１００を内部洗浄するのに際しては、洗浄液を前記液面高さ以上に柱上トランス内に供給することが好ましく、柱上トランス内を洗浄液で充満させることが好ましい。
【００１７】
上記のように本実施形態の柱上トランス１００は、内部空間を外部からシールするためのシール部として、筐体１１０のフランジ部１１４と蓋本体１２１との間を環状シール材１６０によってシールした第１のシール部と、ブッシング１５０と筐体１１０の側壁部１１２との間を環状シール材１７０によってシールした第２のシール部とを有している。
【００１８】
ここで、第１シール部や第２シール部における環状シール材１６０，１７０は、通常、その弾性復元力によりシール性を発揮するものであるが、無害化処理のために回収されてくる柱上トランスの多くは、シール材も硬化・変形して十分なシール性を発揮し得ない状態になっている。
従って、例えば、クランプ１３０を増し締めするなどして蓋１２０と筐体１１０との当接力を増大させてもクランプ間においては当接力が十分に及び難く、柱上トランス内を洗浄液で充満させようとすると何れかの箇所において洗浄液とともにＰＣＢが漏洩するおそれを有する。
【００１９】
従って、本実施形態においては、以下に示すように柱上トランスの内部洗浄を行う前にシール強化工程を実施する。
以下に、柱上トランスの内部洗浄処理方法について説明する。
本実施形態の柱上トランス処理方法は、具体的には、以下の（ａ）〜（ｅ）のような工程によって実施可能である。
【００２０】
（ａ）開蓋工程
まずはじめに、前記クランプ１３０による筐体１１０と蓋１２０との固定を解除し、蓋１２０をはずして柱上トランス１００の内部状況や環状シール材１６０の状態などを確認する。
なお、環状シール材１６０は、通常、開蓋時において全体が蓋側か筐体側（フランジ部上）かのいずれかに付着した状態となっており、多くの場合、蓋側に全体を付着させている。
後述するように、本実施形態においては、この環状シール材１６０と蓋１２０との間又は環状シール材１６０と筐体１１０（フランジ部１１４）との間に新たな環状シール材を介装させることから、当該工程ではこの新たな環状シール材の介装位置が決定される。
即ち、環状シール材１６０が蓋側に付着している場合は、新たな環状シール材の介装作業を容易に実施しうるように、この新たななる環状シール材の介装位置を古い環状シール材１６０とフランジ部１１４との間に決定する。
また、開蓋時に環状シール材１６０がフランジ部上に付着している場合は、新たな環状シール材の介装位置を古い環状シール材１６０と蓋１２０との間に決定する。
【００２１】
（ｂ）洗浄液供給口形成工程
次いで、前記柱上トランス内に洗浄液を供給するための貫通孔（洗浄液供給口）を、前記蓋１２０又は前記筐体１１０に穿設する。
この貫通孔は、その開口形状が特に限定されるわけではないが、ドリルやホルソーなどによって容易に形成可能となる点において開口形状が円形であることが好ましい。
また、貫通孔をドリルやホルソーによって形成させた際には、貫通孔周りのバリ取り作業等を別途実施しておくことが好ましい。
このとき、切粉などがＰＣＢ含有絶縁油Ａに混入してしまうと、後にＰＣＢ含有絶縁油Ａを柱上トランス外に排出する工程や、柱上トランスの内部を洗浄する工程において当該切粉がＰＣＢ含有絶縁油や洗浄油を搬送するための配管やポンプに混入して悪影響を及ぼすおそれがある。
従って、洗浄液供給口は取り外した蓋１２０に対して形成させることが好ましい。
【００２２】
なお、洗浄液供給口は、内部に供給した洗浄液を排出するための洗浄液排出口として利用してもよい。
即ち、本実施形態においては、洗浄液供給口と洗浄液排出口とを兼用させることも可能であるため前記蓋１２０には１つの貫通孔のみを設けるようにしてもよい。
ただし、洗浄液供給口と洗浄液排出口とを兼用すると洗浄作業において多くの制約を受けるおそれを有する。
従って、本実施形態においては、２以上の貫通孔を蓋１２０に設けて洗浄液供給口と洗浄液排出口とを別々の貫通孔によって形成させるようにすることが好ましい。
【００２３】
（ｃ）シール強化工程
前記の工程において設けられた洗浄液供給口や洗浄液排出口には、何等シール性を発揮する部材が装着されていないため、仮に環状シール材１６０，１７０が十分なシール性を発揮する場合でも、柱上トランス内に洗浄液を充満させた場合にこの洗浄液供給口や洗浄液排出口から洗浄液を漏洩させるおそれを有する。
従って、当該シール強化工程においては、この洗浄液供給口や洗浄液排出口にゴムブッシングなどのようなシール材を装着させて前記開口部１１１及び前記側壁開口部１１５に次ぐ第３のシール部を洗浄液供給口や洗浄液排出口に形成させることが好ましい。
【００２４】
この第３のシール部をシールするためのゴムブッシングとしては、例えば、図２に示すようなものを採用することができる。
図２は、ゴムブッシング２００の概略斜視図と、前記蓋１２０に設けた洗浄液供給口１２５に当該ゴムブッシング２００を装着させた様子を模式的に示した装着図である。
この図にも示されているように、本実施形態のゴムブッシング２００は、扁平な円柱状で中心軸に沿って貫通する貫通孔２０１を有するとともに外周には軸周りに周回する周溝２０２を有している。
なお、この周溝２０２は、図に示すようにゴムブッシング２００を洗浄液供給口１２５に挿入した際に当該洗浄液供給口１２５の開口縁部にゴムブッシング２００を係止させるためのものである。
従って、本実施形態のゴムブッシング２００は、周溝２０２が形成されている箇所における外径が洗浄液供給口１２５の直径と略同じか僅かに大きなサイズとなっており、その他の部分が洗浄液供給口１２５の直径よりも遥かに大径となるように形成されている。
また、ゴムブッシング２００の前記貫通孔２０１は後述するように洗浄液を流通させる管体を挿通するためのものである。
【００２５】
このゴムブッシング２００を洗浄液供給口１２５に装着した場合には、ゴムブッシング２００の径方向外向きへの弾性復元力が蓋１２０との間のシール性を左右することになる。
ここで、洗浄液供給口１２５は、その開口縁の形状をゴムブッシング２００の形状に十分にマッチングさせられるとは限らない。
従って、ゴムブッシング２００は、その使用時において弾性復元力によるシール性に加えて別の機構によりシール性を発揮させるべく前記周溝２０２にグリス等を充填しておくことが好ましい。
このグリスとしては、ある程度“ちょう度”（ＪＩＳ  Ｋ２２２０）の小さい（“ちょう度番号”の大きい）ものが好ましく、“ちょう度”が２００〜３００程度のものが好ましい。
また、このゴムブッシング２００のシール強化に用いるグリスは耐油性を有していることが好ましく、真空グリースなどを用いることが好ましい。
なお、洗浄液排出口については、洗浄液供給口１２５と同様にゴムブッシングを装着し、且つ、真空グリス等でシール強化を図ることが好ましい。
【００２６】
上記のようにしてゴムブッシング２００を装着した蓋１２０は、柱上トランス１００の内部洗浄のために再び筐体１１０に固定される。
ただし、本実施形態においては、蓋１２０を筐体１１０に固定する前に、筐体１１０と蓋１２０との間（第１のシール部）のシール性を強化しておくことが好ましい。
この部分のシール性については、通常、前記環状シール材１６０がその機能を大きく失ってしまっているために、当該環状シール材１６０を新たなものに取り替えることが考えられる。
しかし、環状シール材１６０が蓋１２０或いは筐体１１０のフランジ部１１４に固着してしまっているような場合には、古い環状シール材１６０を除去するのに多大な手間を要することがある。
従って、この部分のシール強化については、例えば、図３に示すように古い環状シール材１６０とは別の環状シール材１８０を古い環状シール材１６０とフランジ部１１４との間、又は、古い環状シール材１６０と蓋１２０との間に新たに介装させ、且つ、クランプ１３０による固定箇所を増大させることで実施可能である。
この新たな環状シール材１８０は、平面視における形状や厚みを古い環状シール材１６０と共通させる必要性はなく、図３（ｂ）に示すように古い環状シール材１６０との接触領域ＣＡ（図中のハッチング領域）が筐体１１０の上部開口を包囲する環状となるものであれば特にその形状が限定されるものではない。
ただし、新たな環状シール材１８０としては、古い環状シール材１６０よりも低弾性率なものを採用することが好ましい。
より具体的には、新たな環状シール材１８０は、ゴム発泡体のような易変形性を有する素材によって構成されることが好ましい。
【００２７】
この新たな環状シール材１８０と古い環状シール材１６０との間には、例えば、ゴムブッシング２００と蓋１２０との間の第３のシール部のシール性強化に用いた手法と同様に、グリース等を塗布しておいてシール性の向上を図ることができる。
また、古い環状シール材１６０が蓋１２０やフランジ部１１４に固着してしまっている場合でも、これらの間に隙間が形成されているおそれがあることから、この環状シール材１６０と蓋１２０との間、又は、環状シール材１６０とフランジ部１１４との間に粘度が低く浸透力の高い液体接着剤を浸透・固化させてシール性をより強化させるようにしてもよい。
この浸透性に優れた液体接着剤としては、例えば、シアノアクリレートを主成分とした瞬間接着剤や、嫌気性接着剤などが挙げられる。
【００２８】
なお、新たな環状シール材１８０は、前記のように既設の環状シール材１６０との間に筐体１１０の上部開口を包囲する環状の面接触領域を確保し得るものであれば特にその形状が限定されるものではないが、この新たな環状シール材１８０をセットする際に接する相手材（例えば、既設の環状シール材１６０や筐体１１０のフランジ部１１４）との間に大きな形状の違いを有すると前記面接触領域が形成させるための位置決めが困難になるおそれがある。
そのため、新たな環状シール材１８０は、古い環状シール材１６０又はフランジ部１１４と形状を略一致させていることが好ましい。
【００２９】
また、新たな環状シール材１８０は、既設環状シール材１６０との間にできるだけ大きな接触面積を確保することが好ましい。
従って、新たな環状シール材１８０は、既設環状シール材１６０が蓋１２０に付着している場合は、フランジ部１１４の上面を全て覆うような形状とすることが好ましい。
即ち、新たな環状シール材１８０は、図５に示すように、その内径（Ｄ１）が筐体１１０の開口縁の直径（Ｄ２）よりも僅かに小径（例えば、直径で−２ｍｍ〜−５ｍｍ）であることが好ましい。
このように新たな環状シール材１８０の内径を開口縁よりも僅かに小径としておくことにより、該新設環状シール材１８０の装着後に蓋１２０を閉め直す際に仮にこの環状シール材１８０に予期せぬ位置ずれが生じたとしてもフランジ部との間に十分な接触面積を確保できるという効果が発揮され得る。
その一方で、新たな環状シール材１８０は、その外径がフランジ部１１４の外縁から外側に大きくはみ出すような大きさでは、このはみ出した部分が蓋１２０の垂下壁部１２２に干渉してしまい、かえってシール性を損なうおそれを有する。
従って、新たな環状シール材１８０は、その外径がフランジ部１１４の外側直径と同じか、僅かに小径（例えば、直径で±０ｍｍ〜−５ｍｍ）であることが好ましい。
このように新たな環状シール材１８０の内径をフランジ部１１４の外周径と同等にしておくことにより、該新設環状シール材１８０の装着後に蓋１２０を閉め直す際に仮にこの環状シール材１８０に予期せぬ位置ずれが生じたとしてもこの環状シール材１８０の外縁部がいち早く蓋の垂下壁部１２２の内面に当接されてそれ以上の位置ずれが防止されるという効果が発揮され得る。
【００３０】
そして、この第１のシール部におけるクランプの増設については、クランプ固定箇所が周方向に均等になるようにすることが好ましく、例えば、シール強化前のクランプ固定箇所が上記のように開口部１１１の周りを周回する方向において９０度毎の４箇所となっている場合には、これを６０度毎の６箇所としたり、４５度毎の８箇所としたりすることが好ましい。
【００３１】
前記ブッシング１５０と筐体１１０の側壁部１１２との間の第２のシール部については、上記の第１のシール部のように新たな環状シール材を介装させることが難しい。
そのため、前記環状シール材１７０と側壁部１１２との間、及び、前記環状シール材１７０と前記ブッシング１５０（段差部１５１）との間の一方、又は、両方に前記第１のシール部で例示のように浸透性に優れた液体接着剤（例えば、瞬間接着剤）を浸透・固化させてシール性を強化させることが好ましい。
【００３２】
（ｄ）洗浄液供給管設置工程
上記のようにしてシール強化を図った後は、洗浄液の供給経路を形成すべく前記ゴムブッシング２００の貫通孔２０１にフィットする太さの洗浄液供給管３００を用意し、これを図４に示したように洗浄液供給口１２５に装着したゴムブッシング２００の貫通孔２０１に挿通させる。
この時の洗浄液供給管３００をどのような位置にセットするかについては、特に限定がされるわけではないが、柱上トランス内の洗浄性の観点からは、洗浄液の供給ポイントは、筐体１１０の底壁部１１３に近い位置とすることが好ましい。
従って、前記洗浄液供給管３００としては、蓋１２０から底壁部１１３に至る長さ以上のものを採用することが好ましい。
また、洗浄液排出口１２６においても洗浄液排出管４００をゴムブッシング２００を介して蓋１２０に取り付け、柱上トランス１００の所定位置にセットすることができる。
【００３３】
なお、本実施形態の柱上トランス１００は、例えば、その内部のＰＣＢ含有絶縁油Ａを洗浄液供給管３００などを通じて抜油した後に内部洗浄することができる。
【００３４】
（ｅ）洗浄工程
前記柱上トランス１００を洗浄する際には、前記洗浄液供給管３００を通じて柱上トランス１００の内部に洗浄液を供給し、該洗浄液とともにＰＣＢ含有絶縁油を前記洗浄液排出管４００を通じて前記柱上トランス１００から排出させる方法を採用することができる。
このとき、洗浄液の供給・排出は、連続的に実施しても、バッチ式に実施してもよい。
即ち、本実施形態における洗浄工程は、洗浄液を柱上トランス内に供給しながら同時平行的に柱上トランスから洗浄液を排出させるようにしてもよく、このような連続的な方法に代えて、例えば、柱上トランス内を洗浄液で充満させた状態で一定時間放置し、この間に狭い箇所に入り込んだＰＣＢ含有絶縁油を洗浄液で抽出し、十分にＰＣＢ含有絶縁油が抽出された後に洗浄液を排出するようなバッチ式の方法を採用することが可能である。
このバッチ式の方法の場合、洗浄液の供給、所定時間の放置、及び、洗浄液の排出を１サイクルとし、１つの柱上トランスに対して複数サイクルの洗浄を実施することも可能である。
【００３５】
また、複数の柱上トランスに対して洗浄工程を実施する場合、洗浄液はカスケード利用することも可能である。
即ち、バッチ式の場合、１台目の柱上トランス内で所定時間放置した後の洗浄液を２台目の柱上トランスに移し変えてこの２台目の柱上トランスの第１回目の洗浄に利用し、１台目の柱上トランスには新しい洗浄液を充満させ、所定の時間が経過した後には、２台目の柱上トランスの洗浄液を３台目の柱上トランスに移し変え、２台目の柱上トランスには再び１台目の柱上トランスから排出された洗浄液を供給するようにして、順次使用済みの洗浄液を利用するようにすればよい。
また、連続式の場合であれば、１台目の柱上トランスの洗浄液排出管４００と２台目の柱上トランスの洗浄液供給管３００とを接続し、この２台目の柱上トランスの洗浄液排出管４００と３台目の柱上トランスの洗浄液供給管３００とを接続して１台目の柱上トランスに供給した洗浄液が２台目の柱上トランス、３台目の柱上トランスといった具合に順に流下するようにすればよい。
【００３６】
なお、この洗浄工程において利用する洗浄液としては、例えば、絶縁油、石油ナフサ、液状パラフィン類などが挙げられる。
また、絶縁油などに金属ナトリウム粒子を分散させたナトリウム分散体なども前記洗浄油として利用可能である。
【００３７】
本実施形態においては、このような洗浄工程を実施する前に第１〜第３のシール部のスール性を強化するシール強化工程を実施しているためにこれらのシール部から洗浄液とともにＰＣＢが漏洩することを抑制することができる。
また、シール性が強化されることで洗浄液として細部にまで浸透し易いものを採用しやすくなる。
そして、このような浸透性に優れた洗浄液を採用することで、柱上トランスの洗浄に要する時間を短縮させ得る。
なお、本実施形態の洗浄工程は、必ずしも柱上トランスが卒業判定に合格するレベルにまで洗浄することを要するものではない。
【００３８】
ここではこれ以上の詳細な説明は行わないが、本発明の柱上トランスの処理方法は、上記例示に限定されるものではない。
また、上記において例示のない事項でも、従来、柱上トランスの処理方法において公知の事項は、本発明の意義を著しく損なわない限り、本発明においても採用可能なものである。
【実施例】
【００３９】
次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００４０】
（第１の検証）
同じ型の柱上トランスで、製造時期や状態が似通った数台の柱上トランスを用い、使用する接着剤の違いによってシール強化性がどの程度異なるかを評価した。
なお、評価に際しては、以下に示す「接着剤Ａ」〜「接着剤Ｄ」の４種類の市販の接着剤を用いた。
（１）接着剤Ａ
シアノアクリレートを主成分とした瞬間接着剤で、４つの接着剤の中で最も低粘度な（浸透性に優れた）もの。
（２）接着剤Ｂ
エポキシ樹脂接着剤、槽等の補修用。
（３）接着剤Ｃ
エチレン−酢酸ビニル共重合体を主成分としたホットメルト接着剤。
（４）接着剤Ｄ
シリコーン接着剤、一般コーキング用。
【００４１】
まず、柱上トランスの蓋を開け、蓋と筐体のフランジ部との間に介装されている環状シール材の状況を確認した。
このとき、全ての柱上トランスにおいて環状シール材が蓋に付着していることが確認された。
そこで、この元々装着されていた環状トランスと筐体のフランジ部との間に新たなる環状シール材を介装させて元通り蓋を閉じ、この蓋と筐体との間のシール部のシール性を強化させた。
次いで、「接着剤Ａ」〜「接着剤Ｄ」をブッシング挿通箇所におけるシール部の外側から塗布したところ、「接着剤Ａ」についてはシール部への浸透性が確認できたが、「接着剤Ｂ」、「接着剤Ｃ」、「接着剤Ｄ」については、単に外側から塗布しただけではシール部への浸透性は確認できなかった。
なお、「接着剤Ｃ」については、グルーガンを用いて塗布を行ったが、接着剤を低粘度化させようとしてグルーガンの温度を高温設定とすると重力による液ダレが激しく作業性に問題が生じた。
【００４２】
「接着剤Ａ」塗布後１０分経過した時点で「接着剤Ａ」を塗布した柱上トランスの内部にコンプレッサーによって空気を供給し、内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）とした後、コンプレッサーを止めて圧力計によって内圧の変化を観察した。
この「接着剤Ａ」を塗布した柱上トランスでは、コンプレッサーを止めた後、３０分以上ものあいだ０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の内圧が保持されることが確認できた。
また、石けん水試験によって、接着剤塗布箇所、及び、蓋と筐体との間のシール部における内部エアのリークの有無を調べたが「接着剤Ａ」を塗布した柱上トランスのシール部においては、エアリークが確認できなかった。
【００４３】
「接着剤Ｂ」塗布後１０分経過した時点で「接着剤Ｂ」を塗布した柱上トランスの内部にコンプレッサーによって空気を供給し、内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）とした後、コンプレッサーを止めて圧力計によって内圧の変化を観察した。
この「接着剤Ｂ」を塗布した柱上トランスでは、コンプレッサーを止めた後、内圧が０．０４８ＭＰａ（ゲージ圧）に低下し、石けん水試験では蓋と筐体との間におけるエアリークは見られなかったもののブッシング挿通箇所からのエアリークが確認された。
この「接着剤Ｂ」を塗布した柱上トランスの圧力を一旦解放し、ブッシング挿通箇所に「接着剤Ｂ」を塗布した。
１０分間の硬化時間を確保して再び同じ試験を行ったところ、ブッシング挿通箇所において今度は前回とは異なる部位でエアリークが確認される結果となった。
この「接着剤Ｂ」を再塗布した柱上トランスの圧力を再び解放し、もう一度ブッシング挿通箇所に「接着剤Ｂ」を塗布し、１０分間の硬化時間を確保して同じ試験を行ったところ、ブッシング挿通箇所においてさらに別の部位でエアリークが確認される結果となった。
【００４４】
「接着剤Ｃ」塗布後２０分経過した時点で「接着剤Ｃ」を塗布した柱上トランスの内部にコンプレッサーによって空気を供給し、内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）とした後、コンプレッサーを止めて圧力計によって内圧の変化を観察した。
この「接着剤Ｃ」を塗布した柱上トランスでは、コンプレッサーを止めた後、３０分程度経過した時点で内圧が０．０４５ＭＰａ（ゲージ圧）に低下した。
なお、この内圧低下は、蓋と筐体との間のシール部におけるエアリークを原因とするものではないことが石けん水試験によって確認できた。
しかし、前述のように「接着剤Ｃ」は液ダレの問題があって作業性に難があることから、それ以上の検討は行わなかった。
【００４５】
「接着剤Ｄ」塗布後、１日の硬化時間を確保した後、これまでと同様の評価を行った。
その結果、柱上トランスの内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）に上げた時点で肌で感じ取ることができる程度に激しいエアリークがブッシング挿通箇所において観察されたため、コンプレッサーを止めて内圧が低下するのを待った上で再びブッシング挿通箇所に「接着剤Ｄ」を塗布し、さらに１日間かけて新たに塗布した「接着剤Ｄ」を硬化させた。
その後、同様の評価を行うもブッシング挿通箇所におけるエアリークが改善される様子はなく、それ以上の検討は行わなかった。
なお、ここでも蓋と筐体とのシール部においてエアリークが発生していないことが石けん水試験によって確認できた。
【００４６】
以上のように、全ての試験において、蓋と筐体との間のシール部は新たなる環状シール材の導入によってシール性が強化されていることが確認できた。
【００４７】
（第２の検証）
蓋と筐体との間の環状シール材に経年劣化を生じている下記の表１に示す３種類の柱上トランスを用意した。
【００４８】
【表１】
2015182046.tif 000003
【００４９】
（２．１  初期状態の確認）
まず、３種の柱上トランスの蓋を開けて見たところ、蓋と筐体との間の環状シール材は蓋に付着しており、筐体のフランジ部と当接していた箇所に凹みが見られ、且つ、表面にひび割れが見られる状況であった。
また、「＃１」の柱上トランスについては、フランジ部の一部に歪みが生じており、この歪み箇所においてはフランジ上面がコンマ数ミリレベルで上下に波打つ状況となっていた。
この３種類の柱上トランスの蓋を新たなシール材を介装することなく元通りに閉めて内部にコンプレッサーによって空気を供給し、内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）に上げたところ、全てにおいて激しいエアリークが確認できた。
【００５０】
その後、再び蓋を開けて既設の環状シール材にシリコーンシーラントを塗布した後で、再び、蓋を閉めて内圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）に上げた。
ここで「＃５」の柱上トランスにおいては、エアリークが改善されたが、「＃１」、「＃３」の柱上トランスについては、エアリークの改善は見られなかった。
【００５１】
（２．２  コード状シール材の効果）
「＃３」の柱上トランスのフランジ部の形成幅よりも細く、フランジ部の周長よりも長い、断面円形のコード状ゴム（丸ゴム）、及び、フランジ部の形成幅よりも広幅で、フランジ部の周長よりも僅かに短い長板状のゴム（板ゴム）をそれぞれ用意した。
【００５２】
図６に示すように前記丸ゴム１８０ｘを、「＃３」の柱上トランスのフランジ部１１４の上に配置した。
そして、この丸ゴム１８０ｘは、筐体の開口周りを周回するように配置し、その余長部分１８０ｘ１が径方向内外にラップするようにしてフランジ部１１４の上に配置した。
この丸ゴム１８０ｘのラップ部分を密着させ、シリコーンシーラントを塗布して、蓋を装着して、先と同様に柱上トランスの内圧を上げたところ、エアリークは改善されなかった。
【００５３】
また、図７に示すように、板ゴム１８０ｙをフランジ部１１４の外側に巻き掛けるようにして配置し、長手方向両端部の間のフランジ部露出部分１１４ｘを粘土などで埋めた上でこれまでと同様の試験を行ったところ、やはりエアリークは改善されなかった。
【００５４】
（２．３  環状シール材の効果及びクランプ増強効果）
８ｍｍ厚みのニトリルゴム板、８ｍｍ厚み及び５ｍｍ厚みの発泡ニトリルゴム板（独立気泡性）のそれぞれからフランジ部の上面形状と同様の平面形状を有する環状シール材を切り出した。
なお、それぞれの環状シールについて、以下においては下記表２に示す略称を用いることがある。
【００５５】
【表２】
2015182046.tif 000004
【００５６】
まず、「＃１」の柱上トランスの既設環状シール材とフランジ部との間に「ＮＢＲ８」を介装し、再び蓋を閉めて内部気圧を０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）としたところ、フランジ部の歪部位からのエアリークが観測され、内部エアの漏洩を完全には防止できない状況であった。
【００５７】
次いで、「＃３」の柱上トランスの既設環状シール材とフランジ部との間に「ＮＢＲ（Ｆ）８」を介装し、再び蓋を閉めて内部気圧を０．０５２ＭＰａ（ゲージ圧）としたところ、１５分間圧力低下が見られずエアリークを阻止できることがわかった。
その後、継続して内部気圧を０．０７ＭＰａ（ゲージ圧）に上昇させてリークテストを行うも１５分間圧力低下は見られなかった。
そこで、さらに内部気圧を上げて０．０８２ＭＰａ（ゲージ圧）としたが１０分間圧力低下は見られなかった。
そして、引き続き内部圧力を０．１ＭＰａ（ゲージ圧）にまで上昇させたところで徐々に内部の圧力が低下し始め、コンプレッサーを止めて観察したところ、１１分後に０．０９１ＭＰａ（ゲージ圧）、１３１分後に０．０７１ＭＰａ（ゲージ圧）にまで圧力が低下する結果となった。
【００５８】
この試験後、「ＮＢＲ（Ｆ）８」を装着させたままの状態で「＃３」の柱上トランスを１２日間放置した。
そして、蓋を開放し、「ＮＢＲ（Ｆ）８」をはずしてその様子を確認したところ、「ＮＢＲ（Ｆ）８」の表面に圧痕が見られた。
この圧痕が形成されている状態の「ＮＢＲ（Ｆ）８」を再び「＃３」の柱上トランスに装着し、リーク試験を行ったところ、今度は０．０５２ＭＰａ（ゲージ圧）でも内圧低下が見られる結果となった。
【００５９】
この「＃３」は、蓋とフランジ部とが周方向の４箇所（９０度ごと）においてクランプで固定されているものであったが、４つのバイスを別途用意し、各クランプ間において前記バイスによる蓋とフランジ部との固定を行い、合計８箇所で蓋とフランジ部とを固定させた。
そうすると圧痕の生じている「ＮＢＲ（Ｆ）８」を用いた場合でもリークがストップし、０．０５１ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力を１６分間維持できることが確認できた。
【００６０】
次いで、新しく「＃１」の柱上トランス用に作製した「ＮＢＲ（Ｆ）８」を「＃１」の柱上トランスに装着させた。
なお、装着箇所はブランジ部と既設環状シール材との間とした。
そして、これまでと同様にエアリークの試験を行った。
この「＃１」の柱上トランスは、「＃３」と同様に９０度ごと４箇所にクランプが附属されているものであるが、この附属のクランプだけでは先に示した「ＮＢＲ８」を用いた事例よりはエアリークが少なかったものの０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の内圧試験でエアリークを完全に防止することはできなかった。
これに対し、「＃３」での検討と同様にバイスを用いて蓋とフランジ部との固定箇所を４箇所増設したところエアリークが抑制されることが確認できた。
【００６１】
さらに、「＃５」の柱上トランスに「ＮＢＦ（Ｆ）５」を装着してこれまでと同様にエアリークの試験を行ったところ、附属の４つのクランプではエアリークを完全に止めることができなかったが、「＃１」、「＃３」での検証と同様に固定箇所を４箇所増設して蓋とフランジ部とを周方向に４５度ごとに固定したところ０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力を１５分間保持することができ、引き続き０．０７１ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力を３０分間保持できることが確認された。
【００６２】
以上の結果からは、新たなる環状シール材の導入は、環状シール材を新たに導入しない場合や新たなシール材としてコード状のシール材を用いるような場合に比べてより確実にシール性の強化を図り得ることが確認できた。
また、新たなる環状シール材を用いる場合でも、ゴム発泡体製の環状シール材を用いたり、クランプ箇所を増設した上で新たなる環状シール材を用いることで０．０５ＭＰａ（ゲージ圧）の内圧試験に対してより確実に合格させ得ることが上記の検討から確認できた。
以上のことからも、柱上トランスの内部洗浄前に、蓋と筐体との間に新たな環状シール材を介装させることが当該柱上トランスからのＰＣＢ拡散防止に有効であることがわかる。
【符号の説明】
【００６３】
１００：柱上トランス、１１０：筐体、１１１：開口部、１１２：側壁部、１１３：底壁部、１１４：フランジ部、１２０：蓋、１３０：クランプ、１４０：変圧素子、１５０：ブッシング、１６０：環状シール材、１７０：環状シール材、Ａ：ＰＣＢ含有絶縁油
【図１】
2015182046.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
2015182046.tif 000008
【図５】
2015182046.tif 000009
【図６】
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【図７】
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