(57)【要約】      （修正有）【課題】成形及び型加工が容易であって、光学性能に影響を与えることなく基材への取り付けも高精度に位置決めすることが可能となる光学ユニット、光学素子およびその製造方法を提供する。【解決手段】複数の反射部と、前記複数の反射部をつなぐ連結部とを有する光学素子と、前記光学素子を保持する保持部材７０と、前記複数の反射部で反射された光線を決められた位置に導くために前記保持部材に設けられた位置決め部７２，７３，７４と、を有する光学ユニットであって、前記位置決め部と当接される位置決め基準部が前記連結部に設けられていることを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の反射部と、前記複数の反射部をつなぐ連結部とを有する光学素子と、
前記光学素子を保持する保持部材と、
前記複数の反射部で反射された光線を決められた位置に導くために前記保持部材に設けられた位置決め部と、を有する光学ユニットであって、
前記位置決め部と当接される位置決め基準部が前記連結部に設けられていることを特徴とする光学ユニット。
【請求項２】
前記反射部の長手方向の側面に平面部を有し、
保持部材に、前記平面部と当接される位置決め部をさらに有することを特徴とする請求項１記載の光学ユニット。
【請求項３】
前記光学素子は反射部の端部に平面部を有し、前記平面部と前記保持部材の表面とを当接させることを特徴とする請求項１または２に記載の光学ユニット。
【請求項４】
前記位置決め基準部は前記側面の平面部に対して９０°になるように形成された平面であることを特徴とする請求項２記載の光学ユニット。
【請求項５】
前記位置決め基準部は、前記端部の平面部に対して９０°になるように形成された平面であることを特徴とする請求項３または４記載の光学ユニット。
【請求項６】
前記光学素子は、一枚の板状の部材から構成されることを特徴とする請求項１乃至５いずれか一項記載の光学ユニット。
【請求項７】
前記板状の部材は、アモルファス金属材料であることを特徴とする請求項６記載の光学ユニット。
【請求項８】
前記アモルファス金属材料は、Ｚｒ基金属ガラスであることを特徴とする請求項７記載の光学ユニット。
【請求項９】
複数の反射部と、前記複数の反射部をつなぐ連結部とを有し、
前記反射部の長手方向の側面に平面部を有し、
前記平面部に対して９０°になるように形成された平面が前記連結部に形成されていることを特徴とする光学素子。
【請求項１０】
前記反射部の端部に平面部を有することを特徴とする請求項９記載の光学素子。
【請求項１１】
請求項９または１０記載の光学素子を、一枚の板状の部材をプレス成形により折り曲げて製造することを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項１２】
前記板状の部材はアモルファス金属材料であることを特徴とする請求項１１記載の光学素子の製造方法。
【請求項１３】
前記アモルファス金属材料はＺｒ基金属ガラスであることを特徴とする請求項１２記載の光学素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の反射面を有する光学素子によって光学像を結像させる光学ユニット、光学素子およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属またはガラスをプレス成形し、あるいはメッキプロセスにて作られた光学素子を基材に取り付ける際には、光学設計上の位置決めをするために前記光学素子に位置決め基準面を設ける必要がある。
【０００３】
このような位置決め基準面を光学素子に設ける方法として、例えば、前記光学素子を成形する金型に前記光学素子の外形部分を規制する面を設けて前記光学素子に位置決め基準面を形成する方法がある。また、成形後の前記光学素子の外形部分に機械加工を施して、位置決め基準面を形成する方法が一般的である。
【０００４】
また、特許文献１では、図６に示すように、光学素子の平坦部に位置決め用の穴を形成する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２６４６５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、複数の反射面を有する光学素子を、成形材料を屋根型に折り曲げながらプレス成形する方法では、位置決め基準面を設けるに当たり、次のような課題がある。
【０００７】
光学素子の外形部分を規制する基準面を設ける場合には、前記光学素子を成形する金型に前記光学素子の外形部分を規制する基準面を設けて、前記基準面に成形材料を精度良く転写させる必要がある。
【０００８】
そのため、金型で形成するキャビティの体積と成形材料の体積を一致させて、前記キャビティ内を成形材料で充填して前記基準面を成形材料に転写させている。
【０００９】
しかし、成形材料の体積がキャビティの体積より小さい場合は、未充填状態となり前記基準面を成形材料に精度良く転写させることが困難となる。
【００１０】
また、成形材料の体積がキャビティの体積より大きい場合は、過充填状態となり成形材料の流動性が悪くなり、前記光学素子に歪み、しわ、バリが発生し、精度悪化要因となる。そのため成形材料には精密な重量管理が必要になり、コストアップの要因となる。
【００１１】
また、特許文献１の方法では、事前に成形材料に位置決め用の穴を機械加工で施すか、成形後の前記光学素子に位置決め用の穴を機械加工で施す必要があるため、工程が増加しコストアップの要因となる。
【００１２】
本発明は、上記課題に鑑み、成形及び型加工が容易であって、光学性能に影響を与えることなく基材への取り付けも高精度に位置決めすることが可能となる光学ユニット、光学素子およびその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の光学ユニットは、複数の反射部と、前記複数の反射部をつなぐ連結部とを有する光学素子と、前記光学素子を保持する保持部材と、前記複数の反射部で反射された光線を決められた位置に導くために前記保持部材に設けられた位置決め部と、を有する光学ユニットであって、前記位置決め部と当接される位置決め基準部が前記連結部に設けられていることを特徴とする。
【００１４】
本発明の光学素子は、複数の反射部と、前記複数の反射部をつなぐ連結部とを有し、
前記反射部の長手方向の側面に平面部を有し、前記平面部に対して９０°になるように形成された平面が前記連結部に形成されていることを特徴とする。
【００１５】
本発明の光学素子の製造方法は、上記光学素子を、一枚の板状の部材をプレス成形により折り曲げて製造することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、成形及び型加工が容易であって、光学性能に影響を与えることなく基材への取り付けも高精度に位置決めすることが可能となる光学ユニット、光学素子およびその製造方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態における光学素子を反射面側から見た斜視図である。
【図２】（ａ）は本発明の一実施形態における光学素子を背面から見た斜視図。（ｂ）及び（ｃ）は位置決め基準部の拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態における光学素子の製造方法を説明する図であり、（ａ）乃至（ｃ）は一実施形態における光学素子を成形する工程を説明する図である。
【図４】本発明の一実施形態で用いる金型の斜視図である。（ａ）はコア型の斜視図。（ｂ）はキャビティ型の斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態の光学ユニットを説明する斜視図である。（ａ）は保持部材の斜視図。（ｂ）は保持部材に光学素子を取り付けた状態を示す斜視図である。
【図６】従来技術を適用した光学素子の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の実施の形態における複数の反射部材を有する光学素子について添付図面を参照して説明する。
【００１９】
図１は本発明の実施の形態に係わる光学素子１０を反射面（光を反射させる面）側から見た斜視図を示す。
【００２０】
図２（ａ）は本発明の実施の形態に係わる光学素子１０を反射面（光を反射させる面）の背面（裏面）から見た斜視図を示す。
【００２１】
反射面を有する側を表面、反射面の裏側を背面（裏面）とし、図１及び図２（ａ）を用いて説明する。
【００２２】
光学素子１０は、一枚の板状の部材から形成され、複数の反射部（図１においては２つの反射部１０Ａ、１０Ｂ）と複数の反射部をつなぐ連結部を有し、連結部には、位置決め基準部が設けられている。
【００２３】
まず、反射部について説明する。
【００２４】
反射部１０Ａ、１０Ｂは、それぞれ、反射面１２Ａ、１２Ｂを有し、前記それぞれの反射面１２Ａ、１２Ｂには、少なくとも光学素子としての光学機能を果たすように、光学設計された光学曲面部１１Ａ、１１Ｂが形成されている。
【００２５】
前記反射面１２Ａと反射面１２Ｂは、光学設計された光学曲面部１１Ａ、１１Ｂと、その光学曲面部を滑らかに延長した形状に設計されている。また、反射面１２Ａと反射面１２Ｂの長手方向の両端部は、平面部１５Ｌ及び１５Ｒと平面部１６Ｌ及び１６Ｒが形成されていてもよい。
【００２６】
また、反射部には、反射面１２Ａ、１２Ｂの背面（裏面）に、面２１Ａと面２１Ｂが形成されている。
【００２７】
前記面２１Ａと前記面２１Ｂは、表面の反射面１２Ａ、１２Ｂが形成する面から、光学素子１０の板厚分をオフセットした形状をしている。
【００２８】
さらに前記面２１Ａと面２１Ｂの長手方向の両端部には、平面部２５Ｌ及び２５Ｒと平面部２６Ｌ及び２６Ｒが形成されている。本実施形態では、前記面２１Ａと面２１Ｂの長手方向の両端部に平面部が形成されている例を示したが、前記面２１Ａと面２１Ｂのうちのいずれか一方の両端部２５Ｌ、２５Ｒのみに平面部が形成されていてもよい。
【００２９】
平面部２５Ｌ及び平面部２５Ｒは光学素子１０の底面（高さ方向）の位置決め（平行偏心を規制）を行なうための位置決め基準部として用いられる。そのため、平面部２５Ｌ及び平面部２５Ｒは同一平面上に形成されていることが好ましい。
【００３０】
また、反射部１０Ａ、１０Ｂのうちの少なくともいずれか一方の、長手方向の少なくともいずれか一方の側面には平面から形成されている平面部１７を有する。この平面部１７は平面部２５Ｌ及び平面部２５Ｒに対して９０°になるように形成されている。本実施形態においては一か所の平面部を有していればよいがこれに限らず複数の平面部であってもよい。
【００３１】
平面部１７は光学素子１０の側面（長手方向の）の位置決め（平行偏心を規制）を行なうための位置決め基準部として用いられる。
【００３２】
次に連結部について説明する。
【００３３】
複数の反射部をつなぐ連結部は、反射面１２Ａと１２Ｂをつなぐ連結面１３と、面２１Ａと面２１Ｂをつなぐ連結面２３によって形成される。連結面は曲面Ｒによって形成されていることが好ましい。
【００３４】
次に、位置決め基準部について説明する。
【００３５】
図２（ｂ）及び図２（ｃ）を用いて位置決め基準部について説明する。
【００３６】
位置決め基準部は連結部に形成される。図２（ｂ）及び図２（ｃ）は位置決め基準部の一例であって、平面部２５Ｌと２６Ｌの間に凹部２４Ｌ、および２５Ｒと２６Ｒの間に凹部２４Ｒが形成されている。これにより、対応する表面に、凸部１４Ｌ、凸部１４Ｒ（図１参照）が形成されてもよい。
【００３７】
次に、位置決め基準部の一例である凹部２４Ｌ及び凹部２４Ｒについて説明する。
【００３８】
凹部２４Ｌに平面部２４４が形成されている。また、凹部２４Ｒに平面部２４６が形成されている。
【００３９】
前記平面部２４４は前記平面部２５Ｌ及び平面部１７に対して９０°になるように設計されている。平面部２４６は前記平面部２５Ｒ及び平面部１７に対して９０°になるように設計されている。
【００４０】
平面部２４４及び平面部２４６は光学素子１０の中心部（短手方向）の位置決め（平行偏心を規制）を行なうための位置決め基準部として用いられるためそれぞれ同一平面上に形成されていることが好ましい。ここでは平面部２４４及び平面部２４６の２つの平面部を用いて位置決めする例を示すが、平面部をどちらか一つだけ形成し、一つの面で位置決めすることも可能である。
【００４１】
以上により平面部１７、平面部２５Ｌ、平面部２５Ｒ、平面部２４４、平面部２４６を位置決め基準部として用いて光学素子１０の高さ方向、長手方向、短手方向の平行偏心を規制することで、前記光学素子１０を高精度に位置決めすることが出来る。
【００４２】
なお、以上の説明では、光学反射面の裏面同士のつなぎ面に光学素子を組み付けるための位置決め基準部が形成されている例を中心に説明したが、これに限らず、例えば、光学反射面同士のつなぎ面に上記位置決め基準面を形成するようにしてもよい。本実施形態では、平面部２５Ｌと平面部２４４、平面部２５Ｒと平面部２４６を互いに９０°に配置して位置決め基準面としたが、平面部２６Ｌと平面部２４５、平面部２６Ｒと平面部２４７を互いに９０°に配置して位置決め基準面としてもよい。
【００４３】
また、表面側に位置決め基準面を設けてもよい。表面側に位置決め基準面を設ける場合は図１（ｂ）における凸部１４Ｌ、凸部１４Ｒに位置決め平面部を設けるようにする。具体的には、凸部１４Ｌの平面部を平面部１５Ｌに対して９０°になるように形成してもよく、凸部１４Ｒの平面部を平面部１５Ｒに対して９０°になるように形成してもよい。
【００４４】
次に、図５を用いて本発明の実施の形態に係わる光学ユニットについて説明する。
【００４５】
図５（ａ）に本発明の実施の形態に係わる光学素子を取り付ける保持部材７０を示す。保持部材７０には位置決め部が形成され、この位置決め部に光学素子を当接させることによって、光学素子に形成された複数の反射面の光学曲面で反射された光線を決められた位置に導くことができる。本実施の形態の保持部材７０は、板部材７１に、位置決め部として円柱状のピンが３本圧入されている例を示す。
【００４６】
この位置決め部である三本のピン７２、ピン７３及びピン７４を光学素子１０の位置決めに用いる。位置決め部は円柱状であると位置決め基準部の平面との接触面積が少なくてすむことから位置決め部の形状精度をあまり考慮せずとも正しい位置に位置決めが可能である。しかしこれに限ることはなく、多角柱状であってもその他の形状であってもよい。また、ピンの圧入に限らず、一体的成形してもその他の方法で形成してもよい。
【００４７】
また、板部材７１の中央付近に凹部７５が形成されている。この凹部７５によって、光学素子１０が保持部材７０に取り付けられた際に光学素子１０の背面側の面２１Ａと板部材７１の面７６との干渉が回避される。
【００４８】
次に、図２及び図５（ｂ）を用いて本発明の実施の形態における光学素子１０を保持部材７０に取り付けた状態を説明する。
【００４９】
保持部材７０のピン７２に光学素子１０の平面２４６、ピン７３に光学素子１０の平面２４４が当接され、ピン７４に光学素子１０の平面１７が当接される。前記保持部材７０の板部材７１の表面７６に光学素子１０の平面２５Ｌ及び２５Ｒが同時に接触するように光学素子１０が配置される。
【００５０】
本実施形態では、光学素子１０の平面２４６、２４４にピン７２、ピン７３が当接される例を示したが、これに限らず、いろいろな形態が考えられる。例えば、平面２４６とピン７２だけであっても位置決め可能である。また、ピン７４に光学素子１０の平面１７が当接される例を示したが、平面１７に二本のピンを当接させてもよく、また平面を２か所設けてそれぞれの平面に一本ずつピンを当接させてもよい。
【００５１】
次に光学素子１０を保持部材７０に固定する。この固定は、周知の技術を用いることができる。例えば、エポキシ接着剤７７を光学素子１０の平面２５Ｌ及び２５Ｒと板材７１の面７６がなす境界部分に塗布して接着される。
【００５２】
このような取付け方法を用いることで設計値通りの位置に光学素子１０を取り付けられ所望の光学性能を得ることができる。
【００５３】
以上より、本発明の実施形態に係わる光学ユニットは、金型に複雑な構造や成形後の光学素子に追加工を施すことなく、成形及び型加工が容易な構成で前記光学素子を高精度に位置決めすることができる。
【００５４】
この光学ユニットは、例えば複写機等の画像読取装置の光学系として好適に用いることができる。これにより小型化、軽量化を図れるとともに高精度な読み取りが可能となる。
【００５５】
次に、本発明の実施の形態に係わる光学素子１０の製造方法について説明する。
【００５６】
図３（ａ）は、本発明の実施の形態における光学素子１０を成形するために用いる金型７００の模式図を示す。
【００５７】
光学素子１０の表面側を形成する駒である上型コア３０、背面側を形成する駒である下型キャビティ４０がそれぞれ胴型５０のポケット５１に挿入されている。
【００５８】
胴型５０は前記上型コア３０をガイドするために用いる。前記下型キャビティ４０は底板５２に図示しないボルトで固定されている。
【００５９】
前記上型コア３０は成形機の上下昇降可能な軸に図示しないボルトもしくはクランプ等で固定されており、前記軸が昇降すると上型コア３０はポケット５１を胴型５０にガイドされながら上下移動する。
【００６０】
そのため、光学素子１０の表面と裏面の相対位置は、前記上型コア３０及び前記下型キャビティ４０と前記ポケット５１とのクリアランス以下の精度に保たれる。
【００６１】
胴型５０には成形材料を金型７０に投入するための窓５３が胴型５０の両側に設けられている。
【００６２】
窓５３は成形工程時に金型７０を加熱した際に温度分布が対称形になるように、胴型５０の両側に設けられている。
【００６３】
次に、本発明の実施例における光学素子１０を成形するために用いる上型コア３０及び下型キャビティ４０の構成を説明する。
【００６４】
図４（ａ）を用いて上型コア３０について説明する。上型コア３０は光学素子１０の表面を形成するために用いられる。
【００６５】
上型コア３０には、光学素子１０の反射面を反転した形状が形成されている。特に、光学素子１０の光学曲面１１Ａと光学曲面１１Ｂを形成するための光学面３１Ａと光学面３１Ｂは高精度に加工されている。
【００６６】
次に、図４（ｂ）を用いて下型キャビティ４０について説明する。
【００６７】
下型キャビティ４０は光学素子１０の裏面側を形成するために用いられる。平面部４１、平面部４２、平面部４３、平面部４４は成形工程時に金型に投入された成形材料を支持するために用いられる。その他の形状は光学素子１０の背面を反転した形状をしている。
【００６８】
次に、図３を用いて本発明の実施の形態に係る光学素子を金型でプレス成形する工程を説明する。
【００６９】
成形材料は金属材料を用いることができる。好ましくはＺｒ基金属ガラス等のアモルファス金属材料を用いることができる。
【００７０】
金型７００および成形機は図示しないチャンバー内に設置し、前記金型７００を囲む空間は窒素置換された状態とすることが好ましい。
【００７１】
底板５２は成形機に図示しないボルトもしくはクランプで固定されており、次に図示しないオートハンドで例えば板状部材による成形材料６０を把持し、胴型５０の窓５３から下型キャビティ４０に成形材料６０を配置する。
【００７２】
次に胴型５０に内蔵した図示しないカートリッジヒータと赤外ランプで前記胴型５０を成形材料６０のガラス転移点温度まで加熱することが好ましい。例えば前記Ｚｒ基金属ガラスのガラス転移点温度は４５０℃であるので４５０℃まで加熱する。
【００７３】
なお、前記温度は例えば上型コア３０及び下型キャビティ４０の底面から成形に作用する面の手前まで図示しない穴を設けて、前記穴に熱電対を挿入し上型コア３０及び下型キャビティ４０の温度を計測するようにする。
【００７４】
上型コア３０及び下型キャビティ４０の温度が成形材料６０のガラス転移点温度に達したら前記上型コア３０を成形機により下降させ成形材料６０の変形を進める。なお、例えば上型コア３０の加圧する圧力を２０ＭＰａ、加圧時間を６０秒と設定して成形機によって制御する。
【００７５】
設定した圧力及び加圧時間が付与されると成形材料６０は上型コア３０と下型キャビティ４０に沿った形に成形される。
【００７６】
加圧された状態で図示しないバルブから窒素ガスを金型に噴射して例えば１００秒かけて３００℃までに冷却させてから、上型コア３０を上昇させて図示しないオートハンドで成形材料６０を取り出して光学素子１０を得る。これにより、例えばつなぎ面を中心として板状の部材が１８０度より小さい内角を有する角部を形成するように折り曲げられた前記内角をなす面側に反射面を有する光学素子などを形成することができる。
【００７７】
上型コア３０の凹部３２と下型キャビティ４０の凸部４７で形成される屈曲部分６１は、材料の転延を規制しないように設計されているため、前記屈曲部分６１を成形することで光学素子１０に歪みやしわが発生することはない。
【００７８】
また、屈曲部分６１は上型コア３０の凹部３２により最初に変形されるため、上型コア３０が付与する圧力を集中させ易く、前記上型コア３０の前記凹部３２及び下型キャビティ４０の凸部４７の形状を安定して精度良く転写することが出来る。
【実施例】
【００７９】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００８０】
本実施例では、板厚２ｍｍの金属製の光学素子を、図３に示す、金型でプレス成形する方法によって製造する例を説明する。
【００８１】
本実施例では成形材料にアモルファス金属材料であるＺｒ基金属ガラスを用いた。
【００８２】
前記材料のガラス転移点温度は４５０℃である。金型７０および成形機は図示しないチャンバー内に設置し、前記金型７０を囲む空間は窒素置換された状態とした。
【００８３】
底板５２は成形機に図示しないボルトもしくはクランプで固定されており、次に図示しないオートハンドで例えば板状部材による成形材料６０を把持し、胴型５０の窓５３から下型キャビティ４０に成形材料６０を配置した。
【００８４】
次に胴型５０に内蔵した図示しないカートリッジヒータと赤外ランプで前記胴型５０を成形材料６０のガラス転移点温度まで加熱した。
【００８５】
なお、前記温度は上型コア３０及び下型キャビティ４０の底面から成形に作用する面の手前まで図示しない穴を設けて、前記穴に熱電対を挿入し上型コア３０及び下型キャビティ４０の温度を計測するようになっている。
【００８６】
上型コア３０及び下型キャビティ４０の温度が成形材料６０のガラス転移点温度に達したら前記上型コア３０を成形機により下降させ成形材料６０の変形を進めた。なお、上型コア３０の加圧する圧力を２０ＭＰａ、加圧時間を６０秒と設定して成形機によって制御した。
【００８７】
設定した圧力及び加圧時間が付与されると成形材料６０は上型コア３０と下型キャビティ４０に沿った形に成形された。
【００８８】
加圧された状態で図示しないバルブから窒素ガスを金型に噴射して１００秒かけて３００℃までに冷却させてから、上型コア３０を上昇させて図示しないオートハンドで成形材料６０を取り出して反射光学素子１０を得た。これにより、例えばつなぎ面を中心として板状の部材が１８０度より小さい内角を有する角部を形成するように折り曲げられた前記内角をなす面側に反射面を有する光学素子などを形成することができる。
【００８９】
上型コア３０の凹部３２と下型キャビティ４０の凸部４７で形成される屈曲部分６１は、材料の転延を規制しないように設計されているため、前記屈曲部分６１を成形することで反射光学素子１０に歪みやしわが発生することはなかった。
【００９０】
また、屈曲部分６１は上型コア３０の凹部３２により最初に変形されるため、上型コア３０が付与する圧力を集中させ易く、前記上型コア３０の前記凹部３２及び下型キャビティ４０の凸部４７の形状を安定して精度良く転写することが出来た。
【００９１】
製造された光学素子１０は図１に示すように２つの反射面１２Ａと１２Ｂを有しており、前記２つの反射面の大きさはそれぞれ１０ｍｍ×３０ｍｍであった。前記反射面１２Ａと１２Ｂそれぞれに包含される光学曲面部１１Ａは８ｍｍ×２５ｍｍ、光学曲面部１１Ｂは５ｍｍ×２２ｍｍであった。
【００９２】
また、曲面１２Ａと曲面１２Ｂをつなぐ連結面１３はＲ０．５であった。
【００９３】
また、背面は、図２（ａ）に示す前記曲面２１Ａと前記曲面２１Ｂの形状は、表面の光学曲面部１１Ａを含む反射面１２Ａ及び光学曲面部１１Ｂを含む反射面１２Ｂから、光学素子１０の板厚２ｍｍ分をオフセットした形状であった。
【００９４】
前記曲面２１Ａと曲面２１Ｂの間の連結面２３はＲ２．５であった。また、曲面２１Ａと曲面２１Ｂの長手方向の両端部には平面部２５Ｌ及び２５Ｒと平面部２６Ｌ及び２６Ｒが形成された。
【００９５】
前記平面部２５Ｌと２６Ｌ及び２５Ｒと２６Ｒの成す開角は１００°、大きさはそれぞれ１０ｍｍ×５ｍｍに設計した。
【００９６】
前記平面部２５Ｌ及び前記平面部２５Ｒは互いに同一平面上に形成されていた。光学素子１０の長手方向の側面に形成された平面部１７は平面部２５Ｌ及び平面部２５Ｒに対して９０°になるように形成されていた。
【００９７】
前記平面部２５Ｌと２６Ｌの間に凹部２４Ｌおよび２５Ｒと２６Ｒの間に凹部２４Ｒが形成された。
【００９８】
図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示す凹部２４Ｌに平面部２４４、凹部２４Ｒに平面部２４６が形成された。前記平面部２４４及び平面部２４６は前記平面部２５Ｌ、平面部２５Ｒ及び平面部１７に対して９０°、大きさはそれぞれ１ｍｍ×３ｍｍに設計した。
【００９９】
平面部２４４及び平面部２４６は同一平面上に形成された。
【０１００】
前記平面部２４４及び平面部２４６に対向する位置に平面部２４５及び平面部２４７を設けた。
【０１０１】
平面部２４５及び平面部２４７は前記平面部２４４及び前記平面部２４６と成す角度が１００°であった。
【０１０２】
前記角度は平面部２４４及び平面部２４６を位置決め基準面として使用する際に、相手部品と平面部２４５及び平面部２４７の干渉を回避するために１００°とした。
【０１０３】
平面部２４４と平面部２４５及び平面部２４６と平面部２４７をＲ０．５でつなぐ連結面２４１及び連結面２４８が形成された。
【０１０４】
また、平面部２４４と平面部２５Ｌ及び平面部２４６と平面部２５ＲをＲ２．５でつなぐ連結面２４２及び連結面２４９が形成された。
【０１０５】
さらに、平面部２４５と平面部２６Ｌ及び平面部２４７と平面部２６ＲをＲ２．５でつなぐ連結面２４３及び連結面２５０が形成された。
【０１０６】
また、表面には凸部１４Ｌ、凸部１４Ｒが形成され、形状は前記凹部２４Ｌ、凹部２４Ｒから反射光学素子１０の板厚２ｍｍ分をオフセットした形状であった。
【符号の説明】
【０１０７】
１０  反射光学素子
１１Ａ、１１Ｂ  光学反射面
１２Ａ、１２Ｂ  延長曲面
１３  連結面
１４Ｌ、１４Ｒ  凸部
２４Ｌ、２４Ｒ  凹部
１７、２５Ｌ、２５Ｒ、２４４、２４６  位置決め基準面
３０  上型コア
４０  下型キャビティ
５０  胴型
５２  底板
５３  窓部
６０  成形材料
７０  基材（金型）
【図１】
2015084094.tif 000003
【図２】
2015084094.tif 000004
【図３】
2015084094.tif 000005
【図４】
2015084094.tif 000006
【図５】
2015084094.tif 000007
【図６】
2015084094.tif 000008