(57)【要約】【課題】本発明は、曲げ加工を不要にするとともに、部分的に異なる弾性率を有することができる線状部材を備えた車両用シートパッドを提供することを課題とする。【解決手段】  本発明に係る車両用シートパッドは、発泡体と、発泡体にインサート成形されて表皮の係止部が係止する樹脂ワイヤ７（１２）と、を備える車両用シートパッドであって、樹脂ワイヤ７（１２）は、複数の長繊維７ａに樹脂７ｂを含浸させてなるとともに、樹脂７ｂが肉抜きされた肉抜き部１４を有していることを特徴とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体と、前記発泡体にインサート成形されて表皮の係止部が係止する樹脂ワイヤと、を備える車両用シートパッドであって、
前記樹脂ワイヤは、複数の長繊維に樹脂を含浸させてなるとともに、前記樹脂が肉抜きされた肉抜き部を有していることを特徴とする車両用シートパッド。
【請求項２】
前記肉抜き部から前記長繊維が露出していることを特徴とする請求項１に記載の車両用シートパッド。
【請求項３】
前記肉抜き部は、前記樹脂ワイヤの屈曲部に設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用シートパッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートパッドに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のシートクッションやシートバックでは、車両用シートパッドを構成する部材として、乗員からの荷重を受けて変形可能な発泡体が用いられている。
また、下記特許文献１によれば、車両用シートパッドを構成する発泡体には、インサート成形により線状部材が埋設されている。そして、表皮に設けられた係止具が線状部材に係止し、車両用シートパッドを覆う表皮が位置ずれしないようになっている。
さらに、表皮に設けられた係止具がステッチ（縫い目）に沿って表皮の裏面側に複数設けられている。このため、乗員からの荷重が開放されて車両用シートパッドが元の形状に戻った場合、ステッチが線状部材に沿って延びるとともに、ステッチ間の表皮も延びて皺の発生が抑制されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１７６６６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、線状部材として鋼線が用いられていた。このため、線状部材に複雑な形状が要求されて鋼線の曲げ加工が必要な場合があり、多大な労力が費やされていた。また、鋼線では、部分的に弾性率を変えることができなかった。
【０００５】
そこで、本発明は、前記する背景に鑑みて創案された発明であって、曲げ加工を不要にするとともに、部分的に異なる弾性率を有することができる線状部材を備えた車両用シートパッドを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するための手段として、本発明に係る車両用シートパッドは、発泡体と、前記発泡体にインサート成形されて表皮の係止部が係止する樹脂ワイヤと、を備える車両用シートパッドであって、前記樹脂ワイヤは、複数の長繊維に樹脂を含浸させてなるとともに、前記樹脂が肉抜きされた肉抜き部を有していることを特徴とする。
【０００７】
前記発明に係る車両用シートパッドによれば、樹脂ワイヤが肉抜き部を有するので、屈曲させることができ、曲げ加工が不要になる。
また、樹脂ワイヤに肉抜き部を設けることで、部分的に樹脂ワイヤの弾性力が変化させること、言い換えれば、弾性率を抑えることができる。そして、樹脂ワイヤの弾性力が抑えられることで、より着座した乗員の体に沿ってしなるようになり、着座した際の快適性が向上する。
さらに、複数の長繊維に樹脂を含浸させてなる樹脂ワイヤによれば、肉抜き部において長繊維が連続しているために樹脂ワイヤが分断するおそれがない。
【０００８】
また、前記肉抜き部から前記長繊維が露出していることが好ましい。
【０００９】
前記する構成によれば、インサート成形時に発泡体材料が長繊維に含浸し、発泡体と樹脂ワイヤとの結合が強固になる。
【００１０】
また、前記肉抜き部は、前記樹脂ワイヤの屈曲部に設けられていることが好ましい。
【００１１】
前記する構成によれば、屈曲部を屈曲させて、樹脂ワイヤの形状を変形させることができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、曲げ加工を不要にするとともに、部分的に異なる弾性率を有することができる樹脂ワイヤを備えた車両用シートパッドを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態に係る車両用シートを左前側の上方から斜視した斜視図である。
【図２】車両用シートパッドを平面視した平面図である。
【図３】（ａ）は樹脂ワイヤを切った断面を斜視した断面斜視図、（ｂ）は肉抜き部が形成された第１樹脂ワイヤを平面視した平面図、（ｃ）及び（ｄ）は肉抜き部が設けられた第１樹脂ワイヤを平面視した平面図である。
【図４】（ａ）は図２のＡ―Ａ線の矢視断面図、（ｂ）は図２のＢ―Ｂ線の矢視断面図、（ｃ）は図２のＣ―Ｃ線の矢視断面図、（ｄ）は図２のＤ―Ｄ線の矢視断面図である。
【図５】樹脂ワイヤに表皮のＣリングが係止した状態を示す断面図である。
【図６】下型を平面視した平面図である。
【図７】３つ一組の突出部に挟持された樹脂ワイヤを斜視した斜視図である。
【図８】（ａ）は図６のＥ―Ｅ線の矢視断面図、（ｂ）は図６のＧ―Ｇ線の矢視断面図、（ｃ）は図６のＨ―Ｈ線の矢視断面図である。
【図９】変形例に係る第２樹脂ワイヤを複数の突出部により挟持した状態を平面視した平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
つぎに本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。実施形態では、本発明を車両用シート１のシートクッション２に適用した例を挙げる。なお、本発明はシートクッション２に限定されるものでなく、車両用シート１を構成するシートバック３に適用してもよいものである。
【００１５】
図１に示すように、シートクッション２は、車両の乗員が腰を下ろす座面を構成する部材であり、フロアＦに対し略平行な座面を形成する車両用シートパッド４と、車両用シートパッド４を覆い装飾する表皮５と、を備える。
また、図１、図２に示すように、車両用シートパッド４は、平面視略矩形状の発泡体６と、表皮５のステッチ５ａに沿って配置された複数の樹脂ワイヤ７と、で構成されている。
なお、図２に示すように、本実施形態では、形状が異なる２種類の樹脂ワイヤ７が用いられている。１つ目は、前方に開口する平面視略Ｃ字状の第１樹脂ワイヤ１２であり、２つ目は、第１樹脂ワイヤ１２の内側で左右方向に延びる２つの第２樹脂ワイヤ１３である。以下、樹脂ワイヤ７について説明する。
【００１６】
図３（ａ）に示すように、樹脂ワイヤ７は、複数の長繊維７ａに樹脂７ｂを含浸させ、樹脂７ｂの硬化により複数の長繊維７ａが一体化された直径１ｍｍ〜５ｍｍの線状部材である。なお、図３（ａ）に図示される樹脂ワイヤは、樹脂７ｂの内部を説明するため、上半分を切り欠いて描いている。
樹脂ワイヤ７は、比較的高い剛性を有しており、発泡体材料の発泡により加圧されても弾性力により直線状を維持するようになっている。
また、前記する長繊維７ａとして、無機繊維又は有機繊維が挙げられる。無機繊維には、ガラス繊維、バサルト繊維、カーボン繊維が含まれ、有機繊維には、ポリエステル繊維、ポリエチレンナフタレート繊維、アラミド繊維が含まれる。
また、長繊維７ａに含浸させる樹脂７ｂとしては、ポリプロピレン樹脂、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６−６を含むポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。
そのほか、樹脂ワイヤ７の外周面に、大気プラズマ処理、フレーム処理、コロナ処理、塩素化ポリプロピレンを用いたプライマー処理のいずれかの処理を行われていることが好ましい。これによれば、樹脂ワイヤ７と発泡体との接着性が強まるからである。
【００１７】
図３（ｂ）に示すように、第１樹脂ワイヤ１２は、１本の樹脂ワイヤ７に対して複数の肉抜き部１４を形成することで屈曲可能なったものであり、３つの直線状の直線部１２ａと、複数の肉抜き部１４が設けられた２つ屈曲部１２ｂと、から構成されている。
ここで、肉抜き部１４とは、樹脂７ｂが肉抜きされており、容易に第１樹脂ワイヤ１２が屈曲できるようになっていることを指し、肉抜きされる樹脂７ｂの厚みは特に問わない。そのため、図３（ｃ）に示すように樹脂７ｂの外周面が切り欠かれている場合や、図３（ｄ）に示すように、樹脂７ｂ全てが除去されて肉抜き部１４で樹脂７ｂが分断されている場合が肉抜き部１４に含まれる。
また、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、肉抜き部１４は、樹脂７ｂの肉抜きにより長繊維７ａが露出していることが望ましい。これによれば、後述するインサート成形時に発泡体材料が長繊維７ａに含浸し、第１樹脂ワイヤ１２と発泡体６との結合を強固になるからである。
肉抜き部１４の形成方法としては、長繊維７ａに含浸した熱可塑性樹脂を押し出し成形して棒状に成形するところ、その押し出し成形直後の熱可塑性樹脂を凹凸が設けられた型枠に嵌める方法が挙げられる。これによれば、押し出し成形直後で未硬化の熱可塑性樹脂が型枠内で硬化し、型枠の凸に対応する箇所に肉抜き部１４を形成することができる。
また、肉抜き部１４を形成するための道具としては、凹凸が設けられた型枠に限らない。たとえば、押し出し成形直後の熱可塑性樹脂を、部分的に挟み込む一対のローラを用いてもよい。これによれば、一対のローラで挟み込まれて押し潰された箇所に肉抜き部１４を形成することができる。
さらに、熱可塑性樹脂が押し出し成形直後に硬化してしまい、型枠や一対のローラで成形できない場合には、押し出し成形された熱可塑性樹脂を再度加熱し、型枠や一対のローラで成形してもよい。
また、熱可塑性樹脂が押し出し成形直後に硬化した場合において、上記する再度加熱する方法以外に、硬化してローラで引き出されている棒状の樹脂ワイヤ７をグラインダーで切削して肉抜き部１４を形成する方法も挙げられる。
そして、図２に示すように、第１樹脂ワイヤ１２は、複数の肉抜き部１４が形成されたなる屈曲部１２ｂが屈曲されることで平面視略Ｃ字状となり、発泡体６に埋設されている。なお、第２樹脂ワイヤ１３は、特に肉抜き部１４が設けられておらず、樹脂ワイヤ７そのものである。
【００１８】
発泡体６は、比較的軟質なものであり、乗員の着座により沈み込んで着座した乗員の腰部などの体形に沿った形状に変形可能になっている。
また、発泡体６は、発泡体材料（ウレタン原料）を金型のキャビティ内で発泡させることで所望の形状に形成されている。
さらに、図２、図４（ａ）〜図４（ｄ）に示すように、発泡体６の上面側には、樹脂ワイヤ７が埋設されているとともに（特に図４（ａ）参照）、その埋設された樹脂ワイヤ７に向かって開口する複数の凹部８が形成されている（特に図４（ｂ）〜（ｄ）参照）。
なお、発泡体６の上面において樹脂ワイヤ７が埋設された部分に張りが出るようになっている。
【００１９】
凹部８は、表皮５の裏面側に設けられた係止部であるＣリング５ｄを進入させて、Ｃリング５ｄを樹脂ワイヤ７に係止させるための穴である（図５参照）。
また、凹部８は、樹脂ワイヤ７の直線状の部分に対し、３つ一組として設けられている。なお、樹脂ワイヤ７の直線状の部分とは、第１樹脂ワイヤ１２の場合、３つの直線部１２ａのうち１つの直線部１２ａを指し、第２樹脂ワイヤ１３の場合、第２樹脂ワイヤ１３そのものを指す。よって、第１樹脂ワイヤ１２には、３つの直線部１２ａのそれぞれに、凹部８が３つ一組として設けられている。
以下、本実施形態では、第１樹脂ワイヤ１２を構成する３つの直線部１２ａのうち、左右方向に延びる直線部１２ａに対して設けられた３つの凹部８を例に挙げて説明する。
【００２０】
図２に示すように、一組を構成する３つの凹部８は、平面視で、直線部１２ａの左部、中央部、右部のそれぞれに重なるように設けられた左凹部８ａ、中央凹部８ｂ、右凹部８ｃで構成されている。
また、左凹部８ａと中央凹部８ｂと右凹部８ｃとのそれぞれは、表皮５の裏面側に設けられたＣリング５ｄに対応しており、Ｃリング５ｄを直線部１２ａに係止させる際の位置決めが容易になっている。
【００２１】
図４（ｂ）〜（ｄ）に示すように、左凹部８ａと右凹部８ｃとは同一形状に形成され、左凹部８ａ及び右凹部８ｃと中央凹部８ｂとは、上下に延びる線を中心線として線対称に形成されている。よって、凹部８の形状の説明では、左凹部８ａを代表例として説明する。
左凹部８ａは、発泡体６の上面と直線部１２ａの間で開口する開口部９と、開口部９から下方に延びて直線部１２ａよりも下方に延在する溝部１０と、を備える。
開口部９は、直線部１２ａの直径よりも大きく形成され、Ｃリング５ｄが進入し易くなっている。溝部１０は、Ｃリング５ｄの一端を直線部１２ａの下方へ回り込ませて、Ｃリング５ｄの係止を容易化させるための空間である。
なお、左凹部８ａと右凹部８ｃとの溝部１０は、直線部１２ａよりも後側に形成されており、Ｃリング５ｄの一端を溝部１０に進入させて直線部１２ａに係止させる向きが前方となっている。
一方で、中央部８ｂの溝部１０は、直線部１２ａよりも前側に形成されており、Ｃリング５ｄの一端を溝部１０に進入させて直線部１２ａに係止させる向きが後方で、他の２つのＣリング５ｄと反対向きになっている。
【００２２】
図５に示すように、表皮５は、複数のカバーピース５ｂの端部を縫合されてなる袋状の部材である。また、縫合されるカバーピース５ｂの端部は、表皮５の裏面側に折り曲げた状態で縫合されている。このため、縫合された縫合部５ｃが表皮５の裏面側に隠される一方で、表皮５の表面側にステッチ５ａが現れるようになっている。
【００２３】
表皮５の縫合部５ｃには、直線部１２ａに係止する係止具としてＣリング５ｄが設けられている。このＣリング５ｄは、縫合部５ｃに沿って、言い換えればステッチ５ａに沿って複数設けられている。このため、車両用シートパッド４に対する表皮５の相対的な位置ずれが防止されるとともに、ステッチ５ａが線状部材に沿って延び、表皮５に皺が発生し難くなっている。
なお、実施形態では複数のカバーピース５ｂを縫合してなる表皮５を用いて説明しているが、本発明はこれに限定されるものでなく、布部材の中間部を谷状に折り曲げるとともに縫合してステッチ５ａが形成された表皮５であってもよい。
【００２４】
つぎに、車両用シートパッド４の製造方法について説明する。
車両用シートパッド４の製造方法は、金型準備工程と、発泡材導入工程と、発泡工程と、型抜工程の順で実施される。
【００２５】
金型準備工程は、所定の位置にセットされた金型に離型材を散布し、さらに金型に樹脂ワイヤ７を配置することを行う。
図６に示すように、本実施形態の金型は、上型（不図示）と下型２０とで構成されており、下型２０の方で車両用シートパッド４の上部側を成形し、上型（不図示）の方で、車両用シートパッド４の下部側を成形する。
【００２６】
図６に示すように、下型２０は、上部が開放された金属製のブロックであり、成形物を抜き出す型抜き方向が上向きになっている。下型２０の底面２０ａは、車両用シートパッド４の上面を形成するキャビティ面を構成する面であり、その底面２０ａには、型抜き方向である上方へ突出する複数の突出部２１が設けられている。
【００２７】
突出部２１は、樹脂ワイヤ７の直線状の部分を挟持するための部材であり、樹脂ワイヤ７の直線状の部分に対し３つ一組として設けられている。よって、第１樹脂ワイヤ１２の場合、３つの直線部１２ａのそれぞれに、突出部２１が３つ一組として設けられている。
なお、本実施形態では、左右方向に延在する第１樹脂ワイヤ１２を構成する３つの直線部１２ａのうち左右方向に延びる直線部１２ａを例に挙げて突出部２１の構成を説明する。
【００２８】
図７に示すように、一組を構成する３つの突出部２１は、直線部１２ａの左部、中央部、右部のそれぞれに対応して突出する左突出部２１ａと、中央突出部２１ｂと、右突出部２１ｃとで構成されている。
また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、左突出部２１ａと右突出部２１ｃとは同一形状に形成されている。一方で、中央突出部２１ｂは、左突出部２１ａ及び右突出部２１ｃに対し、上下に延びる線を中心線として線対称に形成されている。
【００２９】
図８（ａ）に示すように、左突出部２１ａの前側面には、側面視略凹字状に切り欠かれ、直線部１２ａが配置される凹面２２が形成されている。この凹面２２の下面２３は、水平な面であり、上方に直線部１２ａが載置される載置面を構成している。
また、凹面２２の上面２４は、直線部１２ａの後方から上方に向かう斜面であり、下面２３に載置された直線部１２ａの後部上側が当接する当接面を構成している。以上から、左突出部２１ａは、下面２３及び上面２４によって、直線部１２ａの左部における下側及び後部上側を保持している。
このため、図７に示すように、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの左部が後方へ移動するような力（図７の矢印Ｉ参照）を受けたとしても、直線部１２ａの左部が後方へ移動しないように規制されている。
【００３０】
また、図８（ｃ）に示すように、左突出部２１ａと同一形状に形成された右突出部２１ｃは、下面２３及び上面２４により、直線部１２ａの右部における下側及び後部上側を保持している。このため、図７に示すように、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの右部が後方へ移動するような力（図７の矢印Ｍ参照）を受けたとしても、直線部１２ａの右部が後方へ移動しないように規制されている。
【００３１】
一方で、図８（ｂ）に示すように、線対称に形成された中央突出部２１ｂの後側面には、水平な面な下面２３と直線部１２ａの前方から上方に向かう斜面である上面２４とを備えた凹面２２が形成されている。よって、中央突出部２１ｂは、下面２３及び上面２４により、直線部１２ａの中央部における下側及び前部上側を保持している。
このため、図７に示すように、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの中央部が前方へ移動するような力（図７の矢印Ｌ参照）を受けたとしても、直線部１２ａの中央部が前方へ移動しないように規制されている。
【００３２】
さらに、図８（ａ）〜（ｂ）に示すように、左突出部２１ａ及び右突出部２１ｃの上面２４が直線部１２ａの後部上側に当接し、中央突出部２１ｂの上面２４が樹脂ワイヤ７の前部上側に当接している。このため、直線部１２ａが上方へ移動するような力を受けたとしても、左突出部２１ａ及び右突出部２１ｃの上面２４と中央突出部２１ｂの上面２４とに挟持されて、直線部１２ａ全体が上方へ移動しないように規制されている。
なお、左突出部２１ａと中央突出部２１ｂと右突出部２１ｃとのそれぞれの下面２３により、直線部１２ａの下方への移動が規制されている。
【００３３】
また、３つ一組の突出部２１において、中央に配置される中央突出部２１ｂが、直線部１２ａを挟んで他の左突出部２１ａ及び右突出部２１ｃと反対側に配置されることで、つぎのような効果が得られる。
図７に示すように、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの左部が、左突出部２１ａが設けられていない前方へ移動するような力（図７の矢印Ｊ参照）を受ける場合がある。
ここで、中央突出部２１ｂが直線部１２ａの中央部を前方へ移動しないように挟持されているため、直線部１２ａの左部には、直線部１２ａの弾性力によりが後方に移動するような力（図７の矢印Ｉ参照）が働く。このため、直線部１２ａの左部は、前方に移動することなく左突出部２１ａに保持された状態が維持される。
【００３４】
同様に、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの中央部が後方へ移動するような力（図７の矢印Ｋ参照）を受けたとしても、直線部１２ａの両端部が挟持されているため、前方へ移動するような弾性力（図７の矢印Ｌ参照）が働き、後方へ移動しないようになっている。
さらに、発泡体材料の発泡により直線部１２ａの右部が前方へ移動するような力（図７の矢印Ｎ参照）を受けたとしても、後方へ移動するような弾性力（図７の矢印Ｍ参照）が働き、前方へ移動しないようになっている。
以上より、３つ一組の突出部２１により、直線部１２ａ全体が上方、後方、下方、前方のそれぞれに移動しないように、つまり、直線部１２ａの径方向に移動しないように規制されている。
【００３５】
そのほか、一組を構成する３つの突出部２１は、表皮５に設けられたＣリング５ｄに対応するように下型２０に固定されている。このため、金型により成形された発泡体６の上面には、突出部２１の抜き跡であって、表皮５に設けられたＣリング５ｄに対応して開口する凹部８が形成される（図４（ｂ）〜（ｄ）参照）。
また、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、突出部２１の基部２５側（凹面２２の下面２３よりも下側の部位）の前後方向の長さがの直径よりも大きくなっている。このため、発泡体６の凹部８には、樹脂ワイヤ７の直径よりも大きく開口した開口部９が形成される（図４（ｂ）〜（ｄ）参照）。なお、突出部２１において基部２５よりも上方に配置される部位によって、凹部８の溝部１０が形成される（図４（ｂ）〜（ｄ）参照）。
【００３６】
また、図６に示すように、上記した下型２０に対して第１樹脂ワイヤ１２を設置するために、屈曲部１２ｂを屈折させて第１樹脂ワイヤ１２を平面視略Ｃ字状にする。そして、下型２０の突出部２１に挟持させ、略Ｃ字状の開口する部分が前方を向くように第１樹脂ワイヤ１２が設置される。
また、第２樹脂ワイヤ１３については屈曲させることなくそのまま下型２０の突出部２１に挟持させる。これにより、第１樹脂ワイヤ１２の内側で左右方向に延在するように第２樹脂ワイヤ１３が設置される。
【００３７】
つぎの発泡体材料導入工程では、下型２０に発泡体材料の原液を導入するとともに、下型２０に図示しない上型で型締めする。なお、発泡体材料の原液の量は、キャビティが占める体積の５分の１程度である。
【００３８】
つぎの発泡工程では、金型を加熱することで内部の発泡体材料を温め、発泡体材料を発泡させる。これによれば、発泡体材料の原液が膨張して硬化することでキャビティと同一形状の発泡体６が形成される。
そして、樹脂ワイヤ７は、前記したように樹脂ワイヤ７の径方向に移動しないように規制されているため、発泡体材料の原液の膨張により力を受けたとしても位置ずれすることなく発泡体６にインサート成形される。
【００３９】
つぎの型抜工程では、下型２０から図示しない上型を外して下型２０の上方を開放させ、発泡体６を下型２０から上方に抜き出すことを行う。
ここで、発泡体６の抜き出しにより樹脂ワイヤ７が上方へ引っ張られるとともに、突出部２１の上面２４が樹脂ワイヤ７を押圧して、樹脂ワイヤ７が埋設された近傍の発泡体６が凹む。そして、樹脂ワイヤ７は、突出部２１の斜面である上面２４に沿って上方に移動し、３つの突出部２１から離脱する。
以上より、樹脂ワイヤ７が位置ずれすることなく発泡体６にインサート成形された車両用シートパッド４が製造される。
また、上記製造法により製造された車両用シートパッド４の発泡体６の上面には、複数の突出部２１の抜き跡であって、樹脂ワイヤ７に向かって開口する凹部８が形成される。
【００４０】
以上、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、第１樹脂ワイヤ１２の屈曲部１２ｂに肉抜き部１４が設けられて屈曲するようになっている。このため、曲げ加工が不要になり、多大な労力を費やすことを回避できる。
【００４１】
また、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、鋼線に比べて弾性率が低い樹脂ワイヤ７を用いているため、着座する乗員の体に沿ってしなり、着座した際の快適性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、実施形態に係る車両用シートパッド４によれば、第１樹脂ワイヤ１２を下型２０に設置するまでの間、直線状の状態で保管することができる（図３（ｂ）参照）。そして、保管時に第１樹脂ワイヤ１２が占有する空間は、曲げ加工により略Ｃ状に折り曲げられた鋼線や予め平面視略Ｃ状に成形された樹脂部材が占有する空間よりも狭小であるため、保管性に優れている。
【００４３】
以上、実施形態に係る車両用シートパッド４について説明したが、本発明は実施形態で説明した例に限定されるものではない。
本実施形態では、第１樹脂ワイヤ１２に屈曲部１２ｂを設けるために、言い換えれば、樹脂ワイヤ７を屈曲させるために肉抜き部１４を形成しているが、本発明はこれに限定されるものでない。
たとえば、第１樹脂ワイヤ１２の直線部１２ａや第２樹脂ワイヤ１３の全体又は部分的に肉抜き部１４を設けてもよい。これによれば、第１樹脂ワイヤ１２の直線部１２ａ及び第２樹脂ワイヤ１３の弾性力を抑えることができるからである。
また、第２樹脂ワイヤ１３に肉抜き部１４を設けた場合には、第２樹脂ワイヤ１３が埋設された車両用シートパッド４の上面中央部の張りが抑えられる。これによれば、第２樹脂ワイヤ１３に肉抜き部１４が設けられていない場合に比べて、車両用シートパッド４の上面中央部が着座した乗員の体に沿ってしなるようになり、着座した際の快適性をさらに向上させることができる。
そのほか、肉抜き部１４の数の増減や肉抜き部１４の長短により、第２樹脂ワイヤ１３の弾性力を変更することができる。
【００４４】
なお、肉抜き部１４が設けられた第２樹脂ワイヤ１３を直線状の状態で下型２０に固定するための手段として、図９に示すように、第２樹脂ワイヤ１３の端部１３ａ、１３ａのそれぞれを挟持する複数の突出部２１が挙げられる。また、複数の突出部２１は、第２樹脂ワイヤ１３の端部１３ａ、１３ａを挟持することで、第２樹脂ワイヤ１３が左右方向に引っ張られた状態になるように形成されている。これによれば、第２樹脂ワイヤ１３が下型２０の底面２０ａに当接することなく左右方向に延びて、第２樹脂ワイヤ１３が直線状にインサート成形される。
また、第２樹脂ワイヤ１３の長さが比較的長い場合には、図９に示すように、第２樹脂ワイヤ１３を載置可能な台２６を下型２０に設置するようにしてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
２      シートクッション
４      車両用シートパッド
５      表皮
５ａ    ステッチ
５ｄ    Ｃリング（係止部）
６      発泡体
７      樹脂ワイヤ
７ａ    長繊維
７ｂ    樹脂
８（８ａ、８ｂ、８ｃ）  凹部
１２    第１樹脂ワイヤ
１２ａ  屈曲部
１３    第２樹脂ワイヤ
１４    肉抜き部
２０    下型
２１（２１ａ、２１ｂ、２１ｃ）  突出部
【図１】
2015097596.tif 000003
【図２】
2015097596.tif 000004
【図３】
2015097596.tif 000005
【図４】
2015097596.tif 000006
【図５】
2015097596.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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