(57)【要約】      （修正有）【課題】接合された金属部材を容易に平坦にすることができる接合方法を提供する。【解決手段】一対の金属部材１，１の一端側の端面１ａ，１ａ同士を突き合わせて突合せ部Ｊを形成する準備工程と、金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂ側から突合せ部Ｊに摩擦攪拌を行う第一の本接合工程と、金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃ側から突合せ部Ｊに溶接を行う第二の本接合工程と、を含み、第一の本接合工程では、金属部材１，１の他端側に対して一端側が高くなるように金属部材１，１を傾斜させた状態で摩擦攪拌を行い、第一の本接合工程終了後に摩擦攪拌で発生したバリを除去するとともに金属部材１，１を裏返し、第二の本接合工程では、金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂ側に配置された冷却板Ｋで冷却しつつ溶接を行うことを特徴とする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の金属部材の一端側の端面同士を突き合わせて突合せ部を形成する準備工程と、
前記金属部材の表面側から前記突合せ部に摩擦攪拌を行う第一の本接合工程と、
前記金属部材の裏面側から前記突合せ部に溶接を行う第二の本接合工程と、を含み、
前記第一の本接合工程では、前記金属部材の他端側に対して一端側が高くなるように前記金属部材を傾斜させた状態で摩擦攪拌を行い、
前記第一の本接合工程終了後に摩擦攪拌で発生したバリを除去するとともに前記両金属部材を裏返し、
前記第二の本接合工程では、前記金属部材の表面側に配置された冷却板で冷却しつつ溶接を行うことを特徴とする接合方法。
【請求項２】
前記準備工程では、架台と前記金属部材の裏面側との間にスペーサーを配置するとともに、前記スペーサーを用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記各金属部材を傾斜させることを特徴とする請求項１に記載の接合方法。
【請求項３】
前記架台は、前記冷却板を備えていることを特徴とする請求項２に記載の接合方法。
【請求項４】
前記金属部材を載置する架台に凸部を設けておき、前記準備工程では、前記凸部を用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記各金属部材を傾斜させることを特徴とする請求項１に記載の接合方法。
【請求項５】
前記金属部材を載置する架台に傾斜載置部を設けておき、前記準備工程では、前記傾斜載置部を用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記金属部材の少なくともいずれか一方を傾斜させることを特徴とする請求項１に記載の接合方法。
【請求項６】
前記第二の本接合工程では、裏面側の前記突合せ部に沿って形成された凹溝に溶接を行い、当該凹溝に溶接金属を充填することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の接合方法。
【請求項７】
前記第二の本接合工程では、前記第一の本接合工程で形成された塑性化領域に溶接金属を接触させつつ溶接を行うことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦攪拌による金属部材同士の接合方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属部材同士を接合する方法として、摩擦攪拌接合（ＦＳＷ＝Friction Stir Welding）が知られている。摩擦攪拌接合とは、回転ツールを回転させつつ金属部材同士の突合せ部に沿って移動させ、回転ツールと金属部材との摩擦熱により突合せ部の金属を塑性流動させることで、金属部材同士を固相接合させるものである。
【０００３】
特許文献１には、金属部材同士の端部同士を突き合わせて形成された突合せ部に回転ツールを挿入して、金属部材同士の表面側及び裏面側から突合せ部を摩擦攪拌接合する発明が開示されている。摩擦攪拌接合を行うと、回転ツールの移動軌跡に塑性化領域が形成されるが、当該塑性化領域が熱収縮するため、接合後の金属部材同士が凹状となるように変形してしまう。
【０００４】
一方、表面側から摩擦攪拌を行った後に、裏面側から溶接を行って金属部材同士を接合することも考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９００９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
金属部材同士の表面側から摩擦攪拌を行った後に金属部材同士を裏返すと、金属部材同士が上方に凸状となるように反った状態となる。金属部材の裏面側から溶接を行うときに、金属部材同士が反った状態であると溶接作業が困難となるという問題がある。かかる問題を解消するために、例えば、特許文献１に示すように、表面側を摩擦攪拌した後の金属部材をロール部材で挟持しつつ当該金属部材に対してロール部材を相対移動させて、凹状に変形した金属部材を平坦にすればよいが、当該矯正作業が煩雑になる。
【０００７】
また、溶接によっても金属部材に熱が作用するため、摩擦攪拌と同じように接合後の金属部材同士が凹状に変形してしまう。したがって、金属部材同士の裏面側から突合せ部に溶接を行った後も、再度矯正作業を行わなければならず、作業手間がかかるという問題がある。
【０００８】
このような観点から、本発明は、摩擦攪拌による金属部材同士の接合方法において、接合された金属部材を容易に平坦にすることができる接合方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような課題を解決するために本発明は、一対の金属部材の一端側の端面同士を突き合わせて突合せ部を形成する準備工程と、前記金属部材の表面側から前記突合せ部に摩擦攪拌を行う第一の本接合工程と、前記金属部材の裏面側から前記突合せ部に溶接を行う第二の本接合工程と、を含み、前記第一の本接合工程では、前記金属部材の他端側に対して一端側が高くなるように前記金属部材を傾斜させた状態で摩擦攪拌を行い、前記第一の本接合工程終了後に摩擦攪拌で発生したバリを除去するとともに前記両金属部材を裏返し、前記第二の本接合工程では、前記金属部材の表面側に配置された冷却板で冷却しつつ溶接を行うことを特徴とする。
【００１０】
かかる接合方法によれば、第一の本接合工程を行う際に、金属部材同士を予め傾斜させておき、摩擦攪拌接合後の熱収縮を利用することで、接合された金属部材を平坦にすることができる。これにより、金属部材同士が平坦な状態で第二の本接合工程を行うことができる。また、第一の本接合工程後にバリ切除工程を行うことで、第二の本接合工程において、金属部材がガタつくことなく安定して溶接を行うことができる。
【００１１】
また、第二の本接合工程を行う際に、冷却板で金属部材を冷却しながら溶接を行うため、溶接後の熱収縮の発生を抑制することができる。これにより、第二の本接合後の金属部材同士を平坦にすることができる。また、第一の本接合工程後にバリを除去することで、冷却板と金属部材との接触面積を大きくすることができるため冷却効率を高めることができる。
【００１２】
また、前記準備工程では、架台と前記金属部材の裏面側との間にスペーサーを配置するとともに、前記スペーサーを用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記各金属部材を傾斜させることが好ましい。また、前記架台は、前記冷却板を備えていることが好ましい。
【００１３】
かかる接合方法によれば、突合せ部が高くなるように金属部材を容易に傾斜させることができる。また、冷却板を備えた架台を用いることで、接合に用いられる装置点数を削減することができる。
【００１４】
また、前記金属部材を載置する架台に凸部を設けておき、前記準備工程では、前記凸部を用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記各金属部材を傾斜させることが好ましい。
また、前記金属部材を載置する架台に傾斜載置部を設けておき、前記準備工程では、前記傾斜載置部を用いて前記他端側に対して前記一端側が高くなるように前記金属部材の少なくともいずれか一方を傾斜させることが好ましい。
【００１５】
かかる接合方法によれば、突合せ部が高くなるように金属部材を容易に傾斜させることができる。
【００１６】
また、前記第二の本接合工程では、裏面側の前記突合せ部に沿って形成された凹溝に溶接を行い、当該凹溝に溶接金属を充填することが好ましい。
【００１７】
かかる接合方法によれば、溶接を容易に行うことができる。
【００１８】
また、前記第二の本接合工程では、前記第一の本接合工程で形成された塑性化領域に溶接金属を接触させつつ溶接を行うことが好ましい。
【００１９】
かかる接合方法によれば、突合せ部の深さ方向の全体を接合することができるため、接合部の水密性及び気密性を高めることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る接合方法よれば、接合された金属部材を容易に平坦にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の第一実施形態に係る接合方法を示す断面図であって、（ａ）は第一架台を示し、（ｂ）は準備工程を示す。
【図２】第一実施形態に係る接合方法を示す断面図であって、（ａ）は第一の本接合工程を示し、（ｂ）はバリ切除工程を示す。
【図３】第一実施形態に係る接合方法を示す断面図であって、（ａ）は第二の本接合工程の接合前を示し、（ｂ）は第二の本接合工程の接合後を示す。
【図４】第二実施形態に係る接合方法を示す断面図であって、（ａ）は第一の本接合工程を示し、（ｂ）は第二の本接合工程を示す。
【図５】第三実施形態に係る接合方法を示す断面図であって、（ａ）は第一の本接合工程を示し、（ｂ）は凹溝形成工程を示す。
【図６】第三実施形態に係る充填工程を示す断面図である。
【図７】架台の変形例を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
［第一実施形態］
本発明の第一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。まずは、本実施形態で用いる第一架台について説明する。
【００２３】
図１の（ａ）に示すように、第一実施形態に係る接合方法では、第一架台Ｋを用いる。第一架台Ｋは、冷却板Ｋ１と、クランプＫ２と、冷却流路Ｋ３とで構成されている。第一架台Ｋは、図１の（ｂ）に示すように、金属部材１，１を接合する際に用いられる台であるとともに、金属部材１，１を冷却することができる。
【００２４】
冷却板Ｋ１は、金属製であって、直方体を呈する。冷却板Ｋ１は、伝熱性の高い金属で形成されていることが好ましい。クランプＫ２は、冷却板Ｋ１の表面に複数個設けられている。クランプＫ２は、冷却板Ｋ１に金属部材１，１を移動不能に拘束する部材である。
【００２５】
冷却流路Ｋ３は、冷却媒体（冷水又は冷気）が流通する流路である。冷却流路Ｋ３の配設位置、配設本数は特に制限されるものではないが、後記する突合せ部Ｊに近い位置において、突合せ部Ｊの延長方向に沿って配設されていることが好ましい。
【００２６】
次に、第一実施形態に係る接合方法について説明する。図１の（ｂ）に示すように、第一実施形態では、金属部材１，１の端部同士を突き合わせて形成された突合せ部Ｊを摩擦攪拌及び溶接によって接合する。第一実施形態に係る接合方法では、準備工程と、第一の本接合工程と、バリ切除工程と、第二の本接合工程とを行う。
【００２７】
準備工程は、突合せ部Ｊが高くなるように、金属部材１，１を第一架台Ｋに固定する工程である。準備工程では、金属部材１，１の一端側の端面１ａ，１ａを突き合わせて突合せ部Ｊを形成しつつ、金属部材１，１の一端側をスペーサー１０の上に配置する。また、金属部材１，１の他端側をクランプＫ２で固定する。つまり、金属部材１，１の他端側に対して一端側（端面１ａ，１ａ側）が高くなるように金属部材１，１を傾斜させる。これにより、突合せ部Ｊが最も高くなる状態で金属部材１，１が固定される。
【００２８】
金属部材１は、金属製の板状部材である。金属部材１，１は、同等の形状になっている。また、金属部材１，１は同等の材料で形成されている。金属部材１の材料は、摩擦攪拌可能な金属であれば特に制限されないが、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、 マグネシウム、マグネシウム合金等から適宜選択すればよい。
【００２９】
スペーサー１０は、冷却板Ｋ１の中央に配置される板状部材である。スペーサー１０は、突合せ部Ｊの延長方向に沿って配置される。スペーサー１０の材料は特に制限されるものではない。
【００３０】
金属部材１，１が第一架台Ｋに固定されると、端面１ａ，１ａの下端は当接した状態となるが、端面１ａ，１ａの上端はわずかに離間した状態となる。本実施形態に係る「突合せ部」とは、端面１ａ，１ａが突き合わされており、端面１ａ，１ａ間で形成される空間断面がＶ字状を呈する状態も含むものである。
【００３１】
金属部材１，１の傾斜角度は特に限定されないが、金属部材１，１の材質、各部位の寸法、後記する本接合工程の入熱量や接合後の熱収縮等を考慮して、第一の本接合工程後の熱収縮によって金属部材１，１が平坦になるような傾斜角度を適宜設定すればよい。
【００３２】
第一の本接合工程は、突合せ部Ｊに対して金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂ側から摩擦攪拌接合を行う工程である。図１の（ｂ）に示すように、第一の本接合工程は、本実施形態では回転ツールＧを用いる。回転ツールＧは、円柱状を呈するショルダ部Ｇ１と、ショルダ部Ｇ１の下端面から突出する攪拌ピンＧ２とで構成されている。攪拌ピンＧ２は、錐台形状を呈する。
【００３３】
図２の（ａ）に示すように、第一の本接合工程では、金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂ側から突合せ部Ｊに対して回転した回転ツールＧの攪拌ピンＧ２を挿入する。そして、突合せ部Ｊに沿って回転ツールＧを相対移動させる。
【００３４】
本実施形態では、ショルダ部Ｇ１の下端面を、表面１ｂ，１ｂよりも数ミリ程度押し込んで摩擦攪拌を行う。回転する回転ツールＧによって端面１ａ，１ａの金属が摩擦攪拌されて金属部材１，１が接合される。回転ツールＧの移動軌跡には、塑性化領域Ｗ１が形成される。金属部材１，１に対する攪拌ピンＧ２の挿入深さは適宜設定すればよいが、攪拌ピンＧ２の先端を突合せ部Ｊの深さ方向の１／２以上の位置まで挿入することが好ましい。第一の本接合工程が終了したら、クランプＫ２を解除して金属部材１，１を放置する。また、第一架台Ｋからスペーサー１０を取り除く。
【００３５】
図２の（ｂ）に示すように、バリ切除工程は、第一の本接合工程で発生したバリＶを切除する工程である。バリ切除工程では、金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂに発生したバリＶを切除して表面１ｂ，１ｂを平担にする。
【００３６】
第二の本接合工程は、第一架台Ｋの冷却流路Ｋ３に冷却媒体を流して金属部材１，１を冷却しつつ、突合せ部Ｊに対して金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃ側から溶接を行う工程である。図３の（ａ）に示すように、第二の本接合工程では、まず、金属部材１，１を裏返し、クランプＫ２を介して第一架台Ｋに金属部材１，１を移動不能に拘束する。金属部材１，１の表面１ｂ，１ｂは、冷却板Ｋ１の表面と面接触する。図３の（ｂ）に示すように、第二の本接合工程では、金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃから突合せ部Ｊに対して溶接を行う。溶接の種類は特に制限されないが、本実施形態では、ＴＩＧ溶接又はＭＩＧ溶接等の肉盛溶接を行う。
【００３７】
溶接によって突合せ部Ｊには溶接金属Ｕが形成される。溶接金属Ｕの深さは適宜設定すればよく、本実施形態のように塑性化領域Ｗ１と溶接金属Ｕとの間に隙間があってもよいし、塑性化領域Ｗ１と溶接金属Ｕとが接触するようにしてもよい。また、溶接金属Ｕの表面と金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃとを面一にするために、溶接後に溶接金属Ｕの一部を切削してもよい。以上の工程によって金属部材１，１が接合される。
【００３８】
以上説明した本実施形態に係る接合方法によれば、第一の本接合工程を行う際に、金属部材１，１同士を予め傾斜させておき、摩擦攪拌接合後の熱収縮を利用することで、第一の本接合工程後に接合された金属部材１，１を平坦にすることができる。これにより、金属部材１，１を裏返しても金属部材１，１が平坦となっているため、第二の本接合工程を好適に行うことができる。
【００３９】
また、第二の本接合工程を行う際に、冷却板Ｋ１で金属部材１，１を冷却しながら摩擦攪拌を行うため、第二の本接合工程後の熱収縮の発生を抑制することができる。これにより、第二の本接合工程後の金属部材１，１を容易に平坦にすることができる。
【００４０】
また、第一の本接合工程後にバリ切除工程を行うことで、冷却板Ｋ１と金属部材１，１との接触面積を大きくすることができるため冷却効率を高めることができる。また、第一の本接合工程後にバリ切除工程を行うことで、第二の本接合工程において、金属部材１，１がガタつくことなく安定して溶接を行うことができる。また、突合せ部Ｊの延長方向に沿って冷却流路Ｋ３を配設することにより、摩擦熱が発生する部分を集中的に冷却することができるため、冷却効率を高めることができる。
【００４１】
また、第一架台Ｋと金属部材１，１との間にスペーサー１０を配置することにより、金属部材１，１を傾斜させつつ金属部材１，１同士を突き合わせる作業を容易に行うことができる。また、スペーサー１０の高さを変更するだけで、金属部材１，１の傾斜角度を変更することができる。
【００４２】
また、第一架台Ｋは、冷却板Ｋ１を備えているため、第一の本接合工程及び第二の本接合工程を同じ架台で行うことができるため、接合で用いられる装置点数を削減することができる。
【００４３】
なお、本実施形態ではスペーサー１０を用いて金属部材１，１を傾斜させたが、突合せ部Ｊが高くなるように金属部材１，１を傾斜させることが可能であれば、スペーサー１０を省略してもよい。
【００４４】
［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態に係る接合方法について説明する。第二実施形態に係る接合方法では、図４に示すように、冷却板Ｋ１及び第二架台Ｌを用いる点で第一実施形態と相違する。第二実施形態では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００４５】
冷却板Ｋ１は、第一実施形態と同様に冷却流路Ｋ３を備えている。第二架台Ｌは、基板Ｌ１と、クランプＬ２と、で構成されている。基板Ｌ１は、金属製であって直方体を呈する。基板Ｌ１は、伝熱性の高い金属で形成されることが好ましい。
【００４６】
第二実施形態に係る接合方法では、準備工程と、第一の本接合工程と、バリ切除工程と、第二の本接合工程とを行う。
【００４７】
準備工程では、冷却板Ｋ１の上に第二架台Ｌを配置する。そして、準備工程では、第二架台Ｌ上において、金属部材１，１の一端側の端面１ａ，１ａを突き合わせて突合せ部Ｊを形成しつつ、金属部材１，１の一端側をスペーサー１０の上に配置する。また、金属部材１，１の他端側をクランプＬ２で固定する。つまり、金属部材１，１の他端側に対して一端側が高くなるように金属部材１，１を傾斜させる。これにより、突合せ部Ｊが最も高くなる状態で金属部材１，１が固定される。
【００４８】
第一の本接合工程及びバリ切除工程は、第一実施形態と同等である。図４の（ｂ）に示すように、第二の本接合工程では、まず、バリを切除した金属部材１，１を裏返し、クランプＬ２を介して金属部材１，１を第二架台Ｌに移動不能に拘束する。そして、第二の本接合工程では、冷却板Ｋ１の冷却流路Ｋ３に冷却媒体を流して金属部材１，１を冷却しつつ、突合せ部Ｊに対して金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃ側から溶接を行う。第二の本接合工程では、塑性化領域Ｗ１と溶接金属Ｕとが接触するように溶接を行う。
【００４９】
以上説明した第二実施形態のように、冷却板Ｋ１と第二架台Ｌとを積層させて金属部材１，１を接合してもよい。当該形態であっても、第二の本接合工程において、金属部材１，１を冷却しつつ溶接を行うことができる。また、塑性化領域Ｗ１と溶接金属Ｕとが接触しているため、突合せ部Ｊの深さ方向の全体を接合することができる。これにより、金属部材１，１の接合強度が向上するとともに、接合部の水密性及び気密性を高めることができる。第二実施形態に係る接合方法においても、第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。
【００５０】
［第三実施形態］
次に、本発発明の第三実施形態に係る接合方法について説明する。第三実施形態に係る接合方法では、第一の本接合工程と第二の本接合工程とにおいて、異なる架台を用いる点で第一実施形態と相違する。また、第二の本接合工程で凹溝形成工程及び充填工程を行う点で第一実施形態と相違する。第三実施形態に係る接合工程では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
【００５１】
第三実施形態に係る接合方法では、準備工程と、第一の本接合工程と、バリ切除工程と、第二の本接合工程とを行う。
【００５２】
図５の（ａ）に示すように、準備工程では、第三架台Ｍに金属部材１，１を移動不能に拘束する。第三架台Ｍは、基板Ｍ１と、クランプＭ２と、凸部Ｍ３とで構成されている。凸部Ｍ３は、基板Ｍ１の中央に凸設されおり、突合せ部Ｊの延長方向に沿って延設されている。凸部Ｍ３の断面形状は特に制限されるものではない。
【００５３】
準備工程では、第三架台Ｍ上において、金属部材１，１の一端側の端面１ａ，１ａを突き合わせて突合せ部Ｊを形成しつつ、金属部材１，１の一端側を凸部Ｍ３の上に配置する。また、金属部材１，１の他端側をクランプＭ２で固定する。つまり、金属部材１，１の他端側に対して一端側（端面１ａ，１ａ側）が高くなるように金属部材１，１を傾斜させる。これにより、突合せ部Ｊが最も高くなる状態で金属部材１，１が固定される。
【００５４】
第一の本接合工程及びバリ切除工程は、第一実施形態と同等である。図５の（ｂ）に示すように、第二の本接合工程では、冷却板Ｋ１を用いる。冷却板Ｋ１の内部には、冷却媒体が流通する冷却流路Ｋ３が形成されている。
【００５５】
第二の本接合工程では、凹溝形成工程と、充填工程とを行う。図５の（ｂ）に示すように、凹溝形成工程は、突合せ部Ｊに沿って凹溝２０を形成する工程である。凹溝形成工程では、金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃ側に露出する突合せ部Ｊに沿って凹溝２０を形成する。凹溝２０の深さは適宜設定すればよいが、本実施形態では塑性化領域Ｗ１の一部も切削するように形成する。凹溝２０の断面形状は特に制限されないが、本実施形態では断面矩形状に形成する。
【００５６】
充填工程は、冷却板Ｋ１で金属部材１，１を冷却しつつ、溶接によって金属部材１，１を接合するとともに溶接金属Ｕによって凹溝２０を充填する工程である。充填工程では、例えば、ＴＩＧ溶接又はＭＩＧ溶接等の肉盛溶接を行って金属部材１，１を溶接し、溶接金属Ｕで凹溝２０を充填する。充填工程により、溶接金属Ｕは塑性化領域Ｗ１と接触する。
【００５７】
以上説明した第三実施形態のように、第三架台Ｍと冷却板Ｋ１とを別個に設け、第一の本接合工程は第三架台Ｍで行い、第二の本接合工程は冷却板Ｋ１で行ってもよい。このようにしても、第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。凸部Ｍ３によっても突合せ部Ｊが高くなるように金属部材１，１を容易に傾斜させることができる。
【００５８】
また、第二の本接合工程では、凹溝２０に肉盛溶接を行うことで、溶接作業を容易に行うことができる。また、凹溝２０を設けることで、溶接金属Ｕの表面と金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃとを面一にすることができる。また、溶接金属Ｕと塑性化領域Ｗ１とを接触させることで、突合せ部Ｊ１の深さ方向の全体を接合することができる。これにより、金属部材１，１の接合強度が向上するとともに、接合部の水密性及び気密性を高めることができる。第三実施形態に係る接合方法においても、第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。
【００５９】
なお、第二実施形態に係る第一の本接合工程（図４の（ａ）参照）において、第二架台Ｌに替えて、冷却板Ｋ１の上に第三架台Ｍを積層させて金属部材１，１を接合してもよい。
【００６０】
［変形例］
次に、架台の変形例について説明する。図７は、架台の変形例を示す断面図である。図７に示すように、第四架台Ｎは、基板Ｎ１と、クランプＮ２と、基板Ｎ１に設けられた傾斜載置部Ｎ４とで構成されている。
【００６１】
傾斜載置部Ｎ４は、断面三角形状を呈し、傾斜面Ｎ４ａ，Ｎ４ａを備えている。準備工程では、金属部材１，１の裏面１ｃ，１ｃを傾斜面Ｎ４ａ，Ｎ４ａにそれぞれ面接触させつつ、頂点Ｎ４ｂに突合せ部Ｊが位置するように配置し、クランプＮ２で固定する。つまり、第四架台Ｎによっても、金属部材１，１の他端側に対して一端側（端面１ａ，１ａ側）が高くなるように金属部材１，１を傾斜させることができる。
【００６２】
第二実施形態に係る第一の本接合工程（図４の（ａ）参照）において、第二架台Ｌに替えて、冷却板Ｋ１の上に第四架台Ｎを積層させて金属部材１，１を接合してもよい。また、第三実施形態に係る第一の本接合工程（図５の（ａ）参照）において、第三架台Ｍに替えて、第四架台Ｎで金属部材１，１を接合してもよい。このように、傾斜載置部Ｎ４を備えた第四架台Ｎを用いても準備工程及び第一の本接合工程を行うことができる。
【００６３】
以上本発発明の実施形態及び変形例について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、本実施形態では、金属部材１，１を両方とも同じ角度で傾斜させているが、両者の傾斜角度が異なってもよい。
【００６４】
また、傾斜載置部Ｎ４は、傾斜面Ｎ４ａ，Ｎ４ａを備えるようにしたが、これに限定されるものではない。具体的な図示は省略するが、傾斜載置部を水平面と傾斜面Ｎ４ａとで構成してもよい。この場合の準備工程では、一方の金属部材１を水平面に載置するとともに、他方の金属部材１を傾斜面Ｎ４ａに載置する。このようにしても、第二の本接合工程において金属部材の他端側に対して一端側が高くなるように傾斜させた状態で摩擦攪拌を行うことができる。
【００６５】
また、金属部材１，１の他端側を架台に固定せずに第一の本接合工程及び第二の本接合工程を行ってもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１      金属部材
１ａ    端面
１ｂ    表面
１ｃ    裏面
１０    スペーサー
２０    凹溝
Ｇ      回転ツール
Ｇ１    ショルダ部
Ｇ２    攪拌ピン
Ｊ      突合せ部
Ｋ      第一架台（架台）
Ｋ１    冷却板
Ｋ２    クランプ
Ｋ３    冷却流路
Ｌ      第二架台（架台）
Ｌ１    基板
Ｌ２    クランプ
Ｍ      第三架台（架台）
Ｍ１    基板
Ｍ２    クランプ
Ｍ３    凸部
Ｎ      第四架台（架台）
Ｎ１    基板
Ｎ２    クランプ
Ｎ４    傾斜載置部
Ｕ      溶接金属
【図１】
2015166107.tif 000003
【図２】
2015166107.tif 000004
【図３】
2015166107.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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