(57)【要約】 【課題】  ブロー成形品からなるシート本体に、効率良く且つ皺が発生することなく表皮を被覆できるようにする。【解決手段】  表皮２をスラッシュ成形型又はローテーション成形型で成形後、ブロー成形型５内に配置して表皮２と一体にシート本体１を成形する。 【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スラッシュ成形型又はローテーション成形型で表皮を凹凸状に成形した後、該表皮をシート成形用のブロー成形型内に配置し、シート本体をシートの外形形状にブロー成形して、前記表皮をシート本体と一体成形することを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項２】
前記スラッシュ成形又はローテーション成形の一部又は全部を前記ブロー成形型と共用して、前記表皮をシート本体に一体成形してなる請求項1記載の車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車用シートなどの車両用シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
軽量化を目的としてブロー成形品からなる自動車用シートが知られている（特許文献１）。これは、シート（シートバック）の外形形状にブロー成形してシート本体を形成後、そのシート本体の内部に金属製のフレームを内蔵させて補強し、これを表皮で被覆して形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2000-23777号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
以上のブロー成型品からなるシート本体に表皮を被覆してシートを製造したものは、シート本体の外面がサイドサポートなどの凹凸状に形成されているため、表皮に皺が発生し、シートの外観品質が損なわれる。
【０００５】
かかる不具合を解消するために、表皮を伸縮性に優れた部材を使用して表皮を加圧してシート本体の着座面と外周側面に接着する方法が考えられるが、このようにすると、加圧型の構造が複雑になるばかりか、シート本体の上面と外周側面用の加圧型が必要になり、多数の加圧型が必要になるし、また、表皮の接着作業が悪くなる。
【０００６】
そこで、本発明は、ブロー成型品からなるシート本体に、簡単かつ効率よく、表皮を被覆することができる車両用シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る車両用シートの製造方法は、スラッシュ成形型又はローテーション成形型で表皮を成形後、該表皮をシート成形用のブロー成形型内に配置し、シート本体をブロー成形して、前記表皮をシート本体と一体成形することを特徴とする。
【０００８】
これによれば、表皮がブロー成形品からなるシート本体の外面形状に合致するように凹凸状に成形できるため、表皮をシート本体に皺なく被覆できる。
そして、表皮はシート本体と一体に成形できるため、表皮の被覆作業が不要になるし、表皮がシート本体から剥離することもないし、また、シートの表面に皺を発生することなく被覆できる。
【０００９】
前記スラッシュ成形又はローテーション成形の一部又は全部を前記ブロー成形型と共用して、前記表皮をシート本体に一体成形するようにすることが好ましい。
【００１０】
このように、表皮の成形とシート本体の成形とを同一の型の一部または全部を使用して表皮一体のブロー成形品からなるシート本体を成形することにより、型構造の単純化が図られ、製造効率を向上させることが可能となる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ブロー成形品からなるシート本体を表皮に一体成形されているため、外観品質、製造効率に優れたシートを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る製造方法によって製造した自動車用シートの斜視図である。
【図２】図１のＸ-Ｘ線断面図である。
【図３】表皮の製造方法を示す断面図である。
【図４】表皮にシート本体を一体成形する状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の一実施例を図１乃至図４に基づいて説明する。
図１，２は本発明に係る製造方法で製造した自動車用シートのシートバックＳＢとシートクッションＳＣを示し、図中、１はブロー成形品からなるシート本体（シートバック本体、シートクッション本体）を示し、このシート本体１の着座面及び外周側面は表皮２で被覆されている。
【００１４】
シート本体１はシートバックＳＢ、シートクッションＳＣの外形形状にブロー成形されており、その内部又は図示するように外部側に金属製のフレーム３を装着してシート本体1を補強支持している。
【００１５】
このシート本体１は着座面側の前面部１０の左右に隆起状のサイドサポート部１１，１１を有し、外周側面部１２、１２及び背裏部１３が一体に中空状に成形されている。図中、１４、１４は前記フレーム３の嵌合部を示す。
【００１６】
このシート本体１の前面部１０、サイドサポート部１１、１１及び外周側部１２、１２の一部に渉って表皮２が被覆されている。図中、２０は表皮２の中央部、２１は表皮２のサイドサポート部、２２、２２は表皮２の側周部をそれぞれ示す。
【００１７】
以上のシートバックＳＢは以下の方法によって製造する。
まず、図３に示すように、塩化ビニール樹脂ペーストや粉状ポリエチレン等の流動性の良いプラスチック原料をスラッシュ成形型４又はローテーション成形型のキャビティ内に投入して、その成形型４を加熱、回転、揺動させて、上型Ａのキャビティ面に沿って表皮を成形する。
【００１８】
その際、上型Ａのキャビティ面のみに表皮材料が付着するように、他の部分には離型剤を塗布したり、或いは、例えば、上型Ａと下型Ｂのキャビティ内との間に、仕切プレートを装着して、仕切プレートに付着した皮膜を仕切プレートと共に除去するようにしても良い。図中、３Ａ、３Ａはフレーム３の嵌合部１４、１４を成形する成形部を示す。
【００１９】
従って、表皮２はシート本体１の前面部１０、サイドサポート部１１、１１及び外周側部１２、１２を覆うように略袋状に、且つシート本体１の前面部１０などの外形形状に沿うように成形されている。
【００２０】
次に、このスラッシュ成形した表皮２に一体成形するシート本体１の成形方法を図４に基づき説明する。
図４は図３に示すスラッシュ成形型４を使用し、これをブロー成形型５に利用して、シート本体１を表皮２に一体成形した状態を示す。
従って、ブロー成形型５の上型Ｃ、下型Ｄのキャビティは同一に形成され、この表皮２をキャビティ内に有する上型Ｃ、下型Ｄを使用して、シート本体１を表皮２と一体にブロー成形する。このように、スラッシュ成形型４とブロー成形型５とを共有することにより、成形型の型数を少なくでき、効率よくシートを製造できる。
【００２１】
このシート本体１はポリプロピレン等のオレフィンを主原料とし、耐冷、耐熱、強度などの要件により、適宜、ナイロン、ポリカーボネート等のエンジニアリング樹脂とポリオレフィンとのブレンド品を使用して、ブロー成形することにより、適度のたわみを有するシートバックＳＢが得られる。
【００２２】
なお、図示するものは、スラッシュ成形型４とブロー成形型５とを共有しているが、スラッシュ成形型４で表皮２を成形後、その表皮２を別のブロー成形専用のブロー成形型に装着し、シート本体を表皮と一体成形するようにしても良い。
【００２３】
以上のように、シート本体１の外形形状の一部または全部に合致するように、表皮２を凹凸状などに成形し、その表皮２にブロー成形品たるシート本体１を一体成形しているため、表皮２の皺の発生を防止でき、外観品質に優れた軽量の車両用シートを提供できる。
【００２４】
そして、以上の表皮２の成形時に、キャビティ面に、梨地模様、シボ模様などの装飾的効果を有する微細な凹凸模様を形成することにより表皮２の表面の外観を更に向上させることができる。
【００２５】
なお、図２、３、４に示すものはシートバックＳＢ用の表皮２付きシート本体１であるが、シートクッションＳＣも同様の方法で製造できることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００２６】
ＳＢ・・シートであるシートバック
１・・シート本体
２・・・表皮
Ａ、Ｂ・・スラッシュ成形型
Ｃ、Ｄ・・ブロー成形型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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