(57)【要約】【課題】特殊な接合構造を用いることなく、簡単で低コストとなる構造により、接合端部に生じる応力集中を効果的に抑制することができる。【解決手段】内管１の上端１ａを外管２の下端２ａに挿入させて所定長でオーバーラップさせた鋼管接合部Ｔが形成され、鋼管接合部Ｔの管軸方向の両端部の応力集中部Ｔ１、Ｔ２には、強度のみが耐え得るだけの高強度の端部グラウト材３Ａが打設され、端部グラウト材３Ａは、硬化時において端部グラウト材３Ａが打設される応力集中部Ｔ１、Ｔ２同士の間の非応力集中部Ｔ３に打設される中央部グラウト材３Ｂ以上の強度である構成の鋼管接合構造を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内管と外管との一対の鋼管同士を接合するための鋼管接合構造であって、
前記内管の一端を前記外管の一端に挿入させて所定長でオーバーラップさせた鋼管接合部が形成され、
該鋼管接合部の管軸方向の両端部の応力集中部には、強度のみが耐え得るだけの高強度の端部グラウト材が打設され、
該端部グラウト材は、硬化時において前記端部グラウト材が打設される前記応力集中部同士の間の非応力集中部に打設される中央部グラウト材以上の強度であることを特徴とする鋼管接合構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば風力発電に用いられる風車等の支柱の鋼管同士の接合部に適用される鋼管接合構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の鋼管接合構造として、従来、下記特許文献１に示されるように、モノパイル式洋上風車における風車タワーとモノパイル（以下、鋼管杭という）との接合では、風車タワーの下端部のトランジションピースに鋼管杭の上端部を挿入して二重鋼管部分を形成し、それら鋼管同士の間隙にモルタル等のグラウト材を注入して固定するグラウト接合構造が知られている。
【０００３】
このような構造のグラウト接合部に荷重が作用した場合、鋼管との接触によりグラウト材に圧縮応力度が発生し、とくに接合部端部では形状不連続に伴い応力集中が生じる。例えばグラウト接合部の設計で準拠するノルウェーの洋上風車設計指針（以下、ＤＮＶ指針という）には、図２に示すグラウト材の平均圧縮応力度σ０、鋼管接合部における両端部の応力集中係数ＳＦＣおよび応力集中が発生する範囲（接合部端部からの長さｌｅ）について評価式（後述する（１）式〜（３）式）が示されている。そして、図２に示す評価式に基づくグラウト材の圧縮応力度の高さ方向分布では、ｌｅにおいてＳＦＣ×σ０が大きくなり、応力集中が発生している。
【０００４】
また、図８は、応力集中係数ＳＦＣと鋼管杭の鋼管半径Ｒと板厚寸法ｔの径厚比（Ｒ／ｔ）の関係を示している。例えば、鋼管の座屈を抑えるために、その径厚比（Ｒ／ｔ）を所定の値に制限しているのが一般的である。つまり、径厚比（Ｒ／ｔ）が大きい場合には、１０倍程度の応力集中を評価することになるため、応力集中の緩和による設計合理化の効果が大きいことがわかる。
【０００５】
そのため、従来の鋼管接合構造では、応力集中した接合部端部のグラウト材の応力度を低減させるために、応力集中を緩和したり、図７に示すように鋼管接合部のオーバーラップ長Ｌを長くして平均圧縮応力度を低減させる接合構造としている。この応力集中の緩和方法としては、上述したＤＮＶ指針において、接合する一対の鋼管１１、１２の端部１１ａ、１２ａの鋼管板厚を薄くして変形不連続を段階的に解消するような構造としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１４９１８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の鋼管接合構造では、鋼管接合部の両端部に発生する応力集中の緩和方法として、図７に示すように接合端部の鋼管板厚を薄くして変形不連続を段階的に解消する構成としているが、その薄厚部分の鋼管の継手溶接等による施工が困難であるという問題があるうえ、特殊な構造となることからコストが増大するため、その点で改善の余地があった。
【０００８】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、特殊な接合構造を用いることなく、簡単で低コストとなる構造により、接合端部に生じる応力集中を効果的に抑制することができる鋼管接合構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明に係る鋼管接合構造では、内管と外管との一対の鋼管同士を接合するための鋼管接合構造であって、前記内管の一端を前記外管の一端に挿入させて所定長でオーバーラップさせた鋼管接合部が形成され、該鋼管接合部の管軸方向の両端部の応力集中部には、強度のみが耐え得るだけの高強度の端部グラウト材が打設され、該端部グラウト材は、硬化時において前記端部グラウト材が打設される前記応力集中部同士の間の非応力集中部に打設される中央部グラウト材以上の強度であることを特徴とする鋼管接合構造。ていることを特徴としている。
【００１０】
本発明の鋼管接合構造では、鋼管接合部の応力集中部に強度のみが耐え得るだけの高強度の端部グラウト材が打設されているので、端部グラウト材が打設される前記応力集中部同士の間の非応力集中部に打設される中央部グラウト材として必要強度が確保されていれば、鋼管接合部に曲げが作用した場合に、鋼管接合部全体として滑らかに変形することになる。すなわち、応力集中部に生じる応力集中を非応力集中部に分散させることができ、その応力集中部に作用する応力集中を抑制することができる。そして、鋼管接合部の上下端部に高強度の端部グラウト材を配置しているので、接合部としての必要な剛性を確保することができる。
そのため、鋼管接合部の構造として、従来のような鋼管の端部を薄くするための特殊部材や特殊加工等を必要とせずに、端部グラウト材の発生最大応力を低減することができ、簡単な構造により鋼管の破壊を防止することができる。したがって、鋼管接合部（オーバーラップ部分）の長さ寸法を縮小することができ、鋼管厚を小さくすることができるので、部材コストを低減することができる。
【００１１】
さらに、本発明の鋼管接合構造では、前述のように鋼管接合部の長さ寸法を短くしてグラウト材の使用量を低減することが可能となるので、グラウト材の打設時間を短縮することができ、工期の短縮を図ることができるうえ、グラウト材のコストの低減を図ることができる。とくに海象条件により施工可能な期間が制限される洋上風車などの施工の場合には、短期工程による利点が大きい。しかも、本発明では、コストの大きな高強度による高性能材料の打設量も少なくなることから、より材料費の削減を図ることができる。
【００１２】
また、本発明では、例えば鋼管を上下方向に向けて設置し、内管の上端に外管の下端を接合する場合において、先行して打設される高剛性の端部グラウト材の打設量が応力集中部のみとなるので、その打設量を少なくすることができる。そのため、簡易なグラウト流出防止用のパッキン材を鋼管接合部下端の内管と外管との間に介在させることによって、端部グラウト材の重量を支持することができ、その端部グラウト材がパッキン材の配置部分から外に流出するのを防止することができる。
【００１３】
さらに、鋼管接合部の下端部の端部グラウト材の硬化後において、中央部分の非応力集中部に中央部グラウト材を打設することにより、下端部で硬化した端部グラウト材が確実な流出防止層として機能し、施工管理が容易になる利点がある。
また、本発明では、鋼管接合部に作用するせん断力は鋼管が負担し、グラウト材が負担しない構造となることから、打ち継ぎによるコールドジョイントとなっても構造性能上、問題にはならない。
【００１４】
また、本発明に係る鋼管接合構造では、前記端部グラウト材は、硬化時において前記端部グラウト材が打設される前記応力集中部同士の間の非応力集中部に打設される中央部グラウト材以上の強度であることが好ましい。
これにより、上述した応力集中部に生じる応力集中をより効果的に非応力集中部に分散させることができる利点がある。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の鋼管接合構造によれば、特殊な接合構造を用いることなく、簡単で低コストとなる構造により、接合端部に生じる応力集中を効果的に抑制することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の実施の形態による鋼管接合構造を示す縦断面図である。
【図２】鋼管接合部におけるグラウト材の圧縮応力度の高さ方向分布を示す図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、実施例による鋼管接合構造の解析モデルを示す図である。
【図４】（ａ）、（ｂ）は、実施例による解析結果を示す図である。
【図５】接合部端部の応力集中係数とグラウト材のヤング係数比の関係を示す図である。
【図６】打ち継ぎ位置の応力集中係数とグラウト材のヤング係数比の関係を示す図である。
【図７】従来の鋼管接合構造を示す縦断面図である。
【図８】応力集中係数と鋼管半径／板厚比の関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態による鋼管接合構造について、図面に基づいて説明する。
【００１８】
図１に示すように、本実施の形態による鋼管接合構造は、例えば風力発電用の洋上風車の支柱等の鋼管同士の接合部分に採用され、長手方向を上下方向に向けた状態で立設される内管１と外管２との一対の円筒状の鋼管同士の接合構造である。外管２は、この内管１よりも大径でかつ内管１の外側で一定の間隔をあけて同軸に設けられている。
ここで、本実施の形態では、内管１を下側、外管２を上側にして配置され、接合された内管１と外管２との鋼管の材軸方向を管軸Ｏという。
【００１９】
鋼管接合構造は、内管１の上端１ａを外管２の下端２ａに挿入させて所定長のオーバーラップ部（以下、鋼管接合部Ｔ）が形成されている。すなわち、鋼管接合部Ｔは、内管１と外管２とが二重に重なるオーバーラップ部分の両鋼管同士の間に所定強度に設定されたグラウト材３（３Ａ、３Ｂ）が打設されて一体化した構成となっている。
【００２０】
ここで、図２は、下記（１）〜（３）に示す評価式に基づくグラウト材の圧縮応力度の高さ方向分布を示している。鋼管接合部Ｔは、一般的に鋼管接合部Ｔにおいて上下両端Ｔａ、Ｔｂからオーバーラップ方向の中央側に向かう長さ範囲ｌｅ（ｌｅ１、ｌｅ２）で応力集中が発生し、上述したように応力集中部Ｔ１、Ｔ２が分布している。
【００２１】
鋼管接合部Ｔに打設されるグラウト材３は、図１に示すように、その鋼管接続部Ｔの管軸Ｏ方向の位置に応じて、異なる強度で打ち分けられている。具体的には、鋼管接合部Ｔの管軸Ｏ方向の両端部における応力集中部Ｔ１（図２に示すｌｅ１）、Ｔ２（図２に示すｌｅ２）には、その応力集中部Ｔ１の強度のみが耐え得るだけの高強度の端部グラウト材３Ａが打設され、応力集中部Ｔ１、Ｔ２の間の中央領域（非応力集中部Ｔ３）には、低ヤング係数の中央部グラウト材３Ｂが打設されている。そして、端部グラウト材３Ａは、硬化時において非応力集中部Ｔ３に打設される中央部グラウト材３Ｂ以上の強度に設定されている。
【００２２】
応力集中部Ｔ１、Ｔ２に打設される高強度の端部グラウト材３Ａの強度は、応力集中を考慮した最大応力度に対して応力を検討して決定される。一方、非応力集中部Ｔ３に打設される低ヤング係数の中央部グラウト材３Ｂは、応力集中係数を考慮しない圧縮応力度に対して応力を検討して決定される。
【００２３】
具体的に、端部グラウト材３Ａの強度は、６０〜１５０Ｎ／ｍｍ２程度に設定することができる。
また、中央部グラウト材３Ｂは、強度を２０〜６０Ｎ／ｍｍ２程度、ヤング係数を１０〜３０ｋＮ／ｍｍ２程度に設定することができる。
【００２４】
ここで、鋼管接合部Ｔにおけるグラウト材３を打ち分ける高さ（つまり、応力集中部Ｔ１、Ｔ２の長さ範囲ｌｅ（ｌｅ１、ｌｅ２）は、（１）式〜（３）式により算出される。ここで、これら（１）式〜（３）式において、σ０はグラウト材３の平均圧縮応力度、ＳＦＣは鋼管接合部Ｔの応力集中部Ｔ１、Ｔ２の応力集中係数、及びｌｅは応力集中が発生する範囲（接合部端部Ｔａ、Ｔｂからの長さ）である（図２参照）。
例えば、外管２の外径が５０００ｍｍ、板厚ｔが５０ｍｍの場合のグラウト材３の打ち分け高さｌｅ（ｌｅ１、ｌｅ２）は、鋼管接合部Ｔの上端Ｔａ及び下端Ｔｂのそれぞれから３００ｍｍ程度となる。
【００２５】
【数１】
2015055045.tif 000003
【００２６】
【数２】
2015055045.tif 000004
【００２７】
【数３】
2015055045.tif 000005
【００２８】
なお、（１）式〜（３）式において、Ｍ０は設計用モーメント、Ｒは外管２の鋼管半径、ｔは外管２の板厚（ｍｍ）、ｄは鋼管接合部Ｔの長さ寸法（ｍｍ）、μは鋼管（内管１、外管２）とグラウト材３との摩擦係数、νは鋼管のポアソン比である。
【００２９】
次に、上述した鋼管接合構造の作用について、図面に基づいて詳細に説明する。
本実施の形態の鋼管接合構造では、図１に示すように、鋼管接合部Ｔの管軸Ｏ方向の両端に位置する応力集中部Ｔ１、Ｔ２に高強度の端部グラウト材３Ａが打設され、鋼管接合部Ｔの非応力集中部Ｔ３に端部グラウト材３Ａよりも低ヤング係数の中央部グラウト材３Ｂが打設されているので、その中央部分の中央部グラウト材３Ｂとして必要強度が確保されていれば、鋼管接合部Ｔに曲げが作用した場合に、鋼管接合部Ｔ全体として滑らかに変形することになる。すなわち、応力集中部Ｔ１、Ｔ２に生じる応力集中を非応力集中部Ｔ３に分散させることができ、応力集中部Ｔ１、Ｔ２に作用する応力集中を抑制することができる（図２参照）。そして、鋼管接合部Ｔの上下端部に高強度の端部グラウト材３Ａを配置しているので、接合部としての必要な剛性を確保することができる。
【００３０】
そのため、鋼管接合部Ｔの構造として、従来のような鋼管の端部を薄くするための特殊部材や特殊加工等を必要とせずに、端部グラウト材３Ａの発生最大応力を低減することができ、簡単な構造により鋼管の破壊を防止することができる。したがって、鋼管接合部Ｔ（オーバーラップ部分）の長さ寸法を縮小することができ、鋼管厚を小さくすることができるので、部材コストを低減することができる。例えば、端部グラウト材３Ａの発生最大応力を１／４程度に低減することができ、鋼管接合部Ｔの長さ寸法（オーバーラップ長）を１／２程度に縮小することができる。
【００３１】
さらに、本実施の形態の鋼管接合構造では、前述のように鋼管接合部Ｔの長さ寸法を短くしてグラウト材３Ａ、３Ｂの使用量を低減することが可能となるので、グラウト材３Ａ、３Ｂの打設時間を短縮することができ、工期の短縮を図ることができるうえ、グラウト材３Ａ、３Ｂのコストの低減を図ることができる。
とくに海象条件により施工可能な期間が制限される洋上風車などの施工の場合には、短期工程による利点が大きい。しかも、本実施の形態では、コストの大きな高強度による高性能材料の打設量も少なくなることから、より材料費の削減を図ることができる。
【００３２】
また、本実施の形態では、内管１の上端１ａに外管２の下端２ａを接合する構成であり、先行して打設される高剛性の端部グラウト材３Ａの打設量が応力集中部Ｔ１、Ｔ２のみとなるので、その打設量を少なくすることができる。そのため、簡易なグラウト流出防止用のパッキン材を鋼管接合部下端の内管と外管との間に介在させることによって、下側に打設される端部グラウト材３Ａの重量を支持することができ、その端部グラウト材３Ａがパッキン材の配置部分から外に流出するのを防止することができる。
【００３３】
さらに、鋼管接合部Ｔの下端部の端部グラウト材３Ａの硬化後において、中央部分の非応力集中部Ｔ３に中央部グラウト材３Ｂを打設することにより、下端部で硬化した端部グラウト材３Ａが確実な流出防止層として機能し、施工管理が容易になる利点がある。
【００３４】
また、本実施の形態のグラウト材は、鋼管接合部Ｔに作用する径方向の力のみを負担する。そのため、本実施の形態による鋼管接合構造では、鋼管接合部Ｔに作用するせん断力は鋼管（内管１及び外管２）が負担し、グラウト材が負担しない構造となることから、打ち継ぎによるコールドジョイントとなっても構造性能上、問題になることはないという利点がある。
【００３５】
上述のように本実施の形態による鋼管接合構造では、内管１と外管２のオーバーラップする鋼管接合部Ｔの長さ（オーバーラップ長）を長くするために薄厚の鋼板を追加溶接するといった従来のような特殊な接合構造を用いることなく、簡単で低コストとなる構造により、接合端部に生じる応力集中を効果的に抑制することができるという効果を奏する。
【００３６】
次に、上述した実施の形態による鋼管接合構造の効果を裏付けるための実施例について、以下説明する。
【００３７】
（実施例）
本実施例では、ＦＥＭ解析を実施し、上述した実施の形態の鋼管接合構造について評価を行った。
図３（ａ）は鋼管接合構造を備えた鋼管全体の解析モデルの一例を示し、図３（ｂ）は鋼管接合部を拡大した解析モデルを示し、図３（ｃ）はグラウト材の打ち分けの解析モデルを示している。なお、図３において、下端を固定したときに、Ｍ、Ｑはそれぞれ接合部上端に作用するモーメントと、せん断力を示し、グラウト材を介してモノパイル（鋼管）に伝達される。図３（ｂ）に示す定義座標については、後述する図４で説明する。
そして、表１には、解析パターンを示している。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
解析条件としては、グラウト接合部の上下端部から３００ｍｍの範囲におけるグラウト材のヤング係数と、それ以外の中央部におけるグラウト材のヤング係数の組み合わせであり、その他の条件はすべて共通とした。ここで、解析の詳細については、参考文献１（「モノパイル式洋上風車のグラウト接合部の耐力評価」、石井大吾、嶋田健司、平成２４年１１月２８日、第３４回風力エネルギー利用シンポジウム予稿集）に記載されているので、詳しい説明は省略する。
【００４０】
ここで、鋼管接合部において、中央領域（上記の非応力集中部Ｔ３）の中央部グラウト材（上記実施の形態の中央部グラウト材３Ｂに相当）のヤング係数をＥｃ１とし、上下の接合端部（上記の応力集中部Ｔ１、Ｔ２）の端部グラウト材（上記実施の形態の端部グラウト材３Ａに相当）のヤング係数をＥｃ２とする。
表１において、Ａシリーズは、中央部グラウト材のヤング係数Ｅｃ１が５３０００Ｎ／ｍｍ２の場合であり、端部グラウト材のヤング係数Ｅｃ２を変えた５つのモデル（Ａ−１〜Ａ−５）である。Ｂシリーズは、中央部グラウト材のヤング係数Ｅｃ１が２６５００Ｎ／ｍｍ２の場合であり、端部グラウト材のヤング係数Ｅｃ２を変えた４つのモデル（Ｂ−１〜Ｂ−４）である。そして、Ｃシリーズは、中央部グラウト材のヤング係数Ｅｃ１が１３２５０Ｎ／ｍｍ２の場合であり、端部グラウト材のヤング係数Ｅｃ２を変えた４つのモデル（Ｃ−１〜Ｃ−４）である。なお、表１において、Ｅｓは、鋼管のヤング係数であって、２０５０００Ｎ／ｍｍ２である。
【００４１】
図４（ａ）、（ｂ）は、本実施例によるＦＥＭ解析で得られたグラウト材のトレスカ応力分布の一例を示している。なお、図４（ａ）、（ｂ）において、矢印Ｐは加力方向を示しており、θは鋼管中心軸Ｚを中心とした回転角度を示し、θ＝０°が加力方向Ｐの始点側（マイナス側）、θ＝１８０°が加力方向Ｐの終点側（プラス側）を示している（図３（ｂ）参照）。なお、図３（ｂ）のｒは、鋼管中心軸Ｚを中心とした回転位置を示している。
【００４２】
これによると、モデルＡ−１は、ヤング係数比（Ｅｃ２／Ｅｃ１）が１．０であり、従来の接合部と同様に一様にグラウトした解析モデルである。モデルＡ−３は、ヤング係数比が０．２５で、接合端部の応力集中の低減を図った解析モデルである。図４（ｂ）に示すように、グラウト接合部の支圧応力伝達に伴い、θ＝０°の位置（加力方向Ｐの始点側（マイナス側））では上端部、θ＝１８０°の位置（加力方向Ｐの終点側（プラス側））では下端部に支圧応力が発生し、それぞれ端部に近いほど応力集中している。図４（ａ）の従来のグラウト接合部では、接合端部の応力集中が顕著であるが、図４（ｂ）の本実施の形態の接合部では、低ヤング係数のグラウト材により応力集中が緩和されていることがわかる。
【００４３】
次に、接合部端部でのグラウト材の発生応力度について検討する。
図４のθ＝０°の位置における接合部端部の半径方向応力度の解析結果を、（１）式を用いて算出した接合部端部の平均圧縮応力度で無次元化し、応力集中係数ＳＣＦを算定した。応力集中係数とグラウト材のヤング係数比の対応を図５に示している。
図５に示すように、各シリーズともヤング係数比が低下に伴い、応力集中係数も低下する傾向が見られる。また、ヤング係数比が同一の場合、Ｅｃ１が低いシリーズ（Ｃ＜Ｂ＜Ａの順）の方が応力集中係数が低いことがわかる。
【００４４】
次に、グラウト材の打ち継ぎ位置での中央部分のグラウト材の発生応力度について検討する。
接合部の端部と同様に、上記（１）式を用いて打ち継ぎ位置の平均圧縮応力度でθ＝０°の位置における解析結果の半径方向応力度を無次元化し、中央部グラウト材の応力集中係数Ｊ−ＳＣＦ（符号Ｊは、打ち継ぎ（Ｊｏｉｎｔ）を意味する）を算定した。応力集中係数とグラウト材のヤング係数比との対応を図６に示す。モデルＡ−５は、ヤング係数比が０．０１９であり、応力集中係数Ｊ−ＳＣＦ＞７．０を示しており、中央部グラウト材で高い応力集中が発生している。それ以外の解析結果については、どのシリーズにおいてもヤング係数比によらず、概ねＪ−ＳＣＦ＝１．０程度であり、中央部グラウト材には接合部端部のような応力集中が発生していない。
【００４５】
ここで、グラウト材のヤング係数の組み合わせによる検討結果について説明する。
接合部端部に高強度のグラウト材を使用する場合、中央部分のグラウト材のヤング係数が低いほど接合部端部の応力集中を緩和することができる。
また、接合部端部に低ヤング係数のグラウト材を使用する場合には、ヤング係数が低いほど接合部端部の応力集中を緩和することができるが、グラウト材のヤング係数比が０．１以下の場合、打ち継ぎ位置における中央部グラウト材の応力集中係数が増大する。
【００４６】
本実施例では、例えば、従来、接合部の長さが８０００ｍｍであったが、本実施例の計算に基づくと、必要接合部長さは３７２０ｍｍとなり、接合部の長さ寸法を略１／２に縮小することができた。
【００４７】
以上、本発明による鋼管接合構造の実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００４８】
例えば、本実施の形態では、鋼管を上下方向に向けて配置し、内管１を下側に配置し、その内管１の上端１ａに外管２の下端２ａを外嵌させるようにして接合する構成としているが、これに限定されることはない。例えば、外管２を下側に内管１を上側にして接合する構成でもよいし、鋼管が上下方向ではなく、水平方向に配置するものを対象とすることも可能である。
また、内管１及び外管２の厚さ寸法、単位長さ寸法、外径寸法などの構成については、その鋼管の材質や強度などに応じて適宜設定するこができる。
【００４９】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
【符号の説明】
【００５０】
１  内管
１ａ  上端
２  外管
２ａ  下端
３  グラウト材
３Ａ  端部グラウト材
３Ｂ  中央部グラウト材
Ｏ  管軸
Ｔ  鋼管接合部
Ｔ１、Ｔ２  応力集中部
Ｔ３  非応力集中部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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