(57)【要約】【課題】  配置換え作業が少ない置場管理方法を提供する。【解決手段】  厚鋼板の製造において発生する表面疵の手入れ工程において、該手入れ工程に受入れた厚鋼板を、手入れ前に置場に山付けする際に、各厚鋼板に付与された手入負荷コード、緊急コード、処理日較差コード及び重点品種コードをポイント化して、ポイント合計点から各厚鋼板の優先順を作業者にガイダンスして、置場の山付場所を決定することを特徴とする厚鋼板の置場管理方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚鋼板の製造において発生する表面疵の手入れ工程において、該手入れ工程に受入れた厚鋼板を、手入れ前に置場に山付けする際に、各厚鋼板に付与された手入負荷コード、緊急コード、処理日較差コード及び重点品種コードをポイント化して、ポイント合計点から各厚鋼板の優先順を作業者にガイダンスして、置場の山付場所を決定することを特徴とする厚鋼板の置場管理方法。
【請求項２】
前記手入負荷コードは「重手入れ」を５ポイント、「中手入れ」を３ポイント、「軽手入れ」を１ポイントとし、前記緊急コードは「Ｓ」を１０ポイント、「Ｚ」を５ポイント「Ａ」を１ポイント、「ブランク」を０ポイントとし、前記処理日数較差コードは「−５日以下」を１０ポイント、「−４〜＋１日」を５ポイント、「＋２〜＋５日」を１ポイント「＋５日超え」を０ポイントとし、前記重点品種コードは「有」を５ポイント、「無」を０ポイントとする請求項１記載の厚鋼板の置場管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚鋼板の手入場における置場管理方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼製品が製造されるまでの途中で発生する中間製品を受け入れる所定の工程において、工場内の所定スペースに設けられた置場に中間製品を一時保管する置場管理が行われている。厚鋼板などの板状物品を工場内で一時保管する場合、置場に山積みされる場合が多い。その場合、板状物品は、置場に余裕があればロット毎に単独の山として置くことができるが、多くの場合、置場効率の観点からは複数のロットが積み上げられる。その結果、山から山へロットを積み替える作業、いわゆる配替作業が頻発し、作業効率を損なうこととなる。そこでいくつかの置場管理方法が提案されている。
【０００３】
特許文献１には、切板製品の契約番号、品種、寸法、梱包様式、輸送形態などの仕様を考慮して、最適なクレーン降ろし先を決定する方法が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、板状物品の数量が所定数量以上であるロットの物品については、他のロットの山の上に積み上げることなく、直接積み上げ、それ以外のロットの物品はロット数が所定ロット数に満たない山の上に積み上げる方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平６−１７９５２５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２６１２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特許文献には、品種、寸法、梱包様式、輸送形態などを考慮して、好適な置場を決定したり、出荷の際に取り出すロット毎に出来るだけ同一山に山付けする方法が開示されているが、厚鋼板の手入場においては、手入れにかかる負荷（作業時間）及び納期等を考慮した優先順により置場の山付場所を決めることが重要であり、上記特許文献の方法では、優先順の早い急ぎ材と優先順の遅い先納期材が混在し、配替作業が頻発することとなる。
【０００７】
本発明では、配置換え作業が少ない置場管理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、前記課題を解決する為に、厚鋼板の処理すべき優先度をポイント化し、ポイントの高い厚鋼板を優先順の高い山に山付けすることで、優先順の高い厚鋼板と優先順の低い厚鋼板の混在を防止し、配替作業を減少し、クレーンの作業性を向上させることができる。
【０００９】
本発明は、前記課題を解決する為に、厚鋼板の処理すべき優先順をポイント化し、ポイントの高い厚鋼板を優先順の高い山に山付けすることで、優先順の高い厚鋼板と優先順の低い厚鋼板の混在を防止し、配替作業を削減し、クレーンの作業性を向上させる。
【００１０】
本願の要旨は以下の通りである。
【００１１】
［１］  厚鋼板の製造において発生する表面疵の手入れ工程において、該手入れ工程に受入れた厚鋼板を、手入れ前に置場に山付けする際に、各厚鋼板に付与された手入負荷コード、緊急コード、処理日数較差コード及び重点品種コードをポイント化して、ポイント合計点から各厚鋼板の優先順を作業者にガイダンスして、置場の山付場所を決定することを特徴とする厚鋼板の置場管理方法。
【００１２】
［２］  前記手入負荷コードは「重手入れ」を５ポイント、「中手入れ」を３ポイント、「軽手入れ」を１ポイントとし、前記緊急コードは「Ｓ」を１０ポイント、「Ｚ」を５ポイント「Ａ」を１ポイント、「ブランク」を０ポイントとし、前記処理日数格差コードは「−５日以下」を１０ポイント、「−４〜＋１日」を５ポイント、「＋２〜＋５日」を１ポイント「＋５日超え」を０ポイントとし、前記重点品種コードは「有」を５ポイント、「無」を０ポイントとする［１］記載の厚鋼板の置場管理方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は、優先順の高い厚鋼板と優先順の低い厚鋼板の混在を防止できるので、置場における配替作業が減少し、クレーンの作業性が向上する。
【００１４】
また、配替作業が減少するため、仕掛り処理を促進することが出来、リードタイムの短縮及び在庫減少による合理化効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】手入場までの厚鋼板の搬送フローを説明する図である。
【図２】従来例と発明例における配替回数を比較した図である。
【図３】従来例と発明例における手入厚鋼板のカキ疵・オシ疵発生率を比較した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の一実施の形態を図を用いて説明する。図１は手入れ工程の全体を示す図である。剪断ライン７を送られてきた厚鋼板１は表面疵検出装置２で表面疵を検出し、検査室３で手入負荷コードが入力され、Ｎｏ．１トランスファー４を経て精整ライン（Ｎｏ．１）９に送られる。厚鋼板１は精整ライン（Ｎｏ．１）９上を搬送されて、手入れが必要な厚鋼板１はＮｏ．２トランスファー５に送られ、手入れ不要の厚鋼板は精整ライン（Ｎｏ．１）９を下って、製品ヤードや次工程（超音波検査等）に送られる。
【００１７】
Ｎｏ．２トランスファー５に送られた厚鋼板１は手入管理室に表示されたポイントに従って置場の山付け場所に山付けされる。手入場１１で手入れが終わった厚鋼板１は精整ライン（Ｎｏ．２）８に揚げられてＮｏ．３トランスファー６を経て次工程に送られる。
【００１８】
手入れ負荷コード、緊急コード、処理日較差コード、重点品種コードを使って優先順がポイント化され、その合計ポイント数により、山付けすべき置場を選択し、作業者にガイダンスするのでクレーンでの配替作業が減少し、クレーンの作業性が向上する。
【００１９】
厚鋼板の手入場で山付けすべき置場をガイダンスするための指標として、手入負荷コードは、「重手入」を５ポイント、「中手入」を３ポイント、「軽手入」を１ポイントとして、ポイント化する。ここで、手入場１１の前段で表面疵検査３され、表面疵があり手入が必要と判断された場合、手入場１１に搬送されるが、表面疵の程度により、手入の負荷（手入作業時間）が異なるので表面疵検出装置２により検出された表面疵を手入負荷に応じて３段階に区分したものである。
【００２０】
緊急コードは、「Ｓ」を１０ポイント、「Ｚ」を５ポイント、「Ａ」を１ポイント、「ブランク」を０ポイントとしてポイント化する。ここで、前記コードは、「ブランク」＜「Ａ」＜「Ｚ」＜「Ｓ」の順で優先度が高いと判断し、急ぎの程度をコード化したものである。
【００２１】
処理日較差コードは、「‐５日以下」を１０ポイント、「‐４〜  ＋  １日」を５ポイント、「＋２〜＋５日」を１ポイント、「＋５日以上」を０ポイントとして、処理日の余裕度をポイント化したものである。ここで、処理日較差とは、出荷すべき日付から考えて、当発生工程を完了させるべき日付け（処理日）と本日の較差を示し、「‐５日以下」とは処理すべき日付けに対して、５日以上遅れていることを表す。
【００２２】
重点品種コードは、「有」を５ポイント、「無」を０ポイントとして、重点品種の有無をポイント化したものである。ここで、重点品種コードは、予め諸元として設定され、重点品種に関しては、「有」コードが付加される。
【００２３】
上記各コードのポイントは、固定化されたものではなく状況に応じて変更可能であり、プロセスコンピューター内の定数とする。
【００２４】
割り当てられたポイントの合計値から当該厚鋼板の優先順を決定し、山付すべき置場を作業者にガイダンスする。山付すべき置場（山）は、合計ポイントが１〜１０ポイントの厚鋼板は一般処理山、１１〜２０ポイントの厚鋼板は緊急処理山、２１〜３０ポイントの厚鋼板は超緊急処理山とし、その山を作業者にガイダンスする。なお、前記山付すべき山のポイントは、変更可能で、プロセスコンピューター内の定数とする。各処理山の優先順は、当日の山付け状態を反映し、予めプロセスコンピューターに任意に設定しておく。
【実施例１】
【００２５】
図１は手入場までの厚鋼板の搬送フローを示す。厚鋼板１は、剪断ライン（Ｂライン）７において、表面疵検出装置２により、表面疵の程度が判定され、手入れの必要がある場合は、精整ライン（Ｆライン）９からＮｏ．３トランスファー５に受入れられ、クレーンにより置場１０に山付けされる。
【００２６】
本発明においては、精整ライン（Ｆライン）９からＮｏ．３トランスファー５に受入れた際に、当該厚鋼板が持つ諸コードからポイントを計算し、その合計ポイントと内訳がプロセスコンピュータから手入管理室に送信され、手入管理室は各厚鋼板のもつ合計ポイントから置場１０の山付場所を決定する。
【００２７】
各厚鋼板が持つポイントの内訳は
（１）手入負荷コードは、「重手入れ」：５ポイント、「中手入れ」：３ポイント、「軽手入れ」：１ポイントである。
【００２８】
（２）緊急コードは、「Ｓ」：１０ポイント、「Ｚ」：５ポイント、「Ａ」：１ポイント、「ブランク」：０ポイントである。
【００２９】
（３）処理日較差コードは、「‐５日以下」：１０ポイント、「‐４〜＋１日」：５ポイント、「＋２〜＋５日」：１ポイント、「＋５日以上」：０ポイントである。
【００３０】
（４）重点品種コードは、「有」：５ポイント、「無」：０ポイントである。
【００３１】
上記割り当てられたポイントの合計値から、合計ポイントが０〜１０ポイントは一般処理山、１１〜２０ポイントは緊急処理山、２１〜３０ポイントは超緊急処理山に山付する。
【００３２】
優先順の高い山から厚鋼板を手入場１１に搬入して、表面疵の手入れを行う。手入れ完了後は厚鋼板を精整ライン（Ｅライン）８に揚げてNo.6トランスファー６から次工程に払いだされる。
【００３３】
上記山付する山の合計ポイントは、状況に応じてhrんこう可能で、プロセスコンピューター内の定数とする。各処理山の優先順は、当日の山付け状態を反映し、予めプロセスコンピューターに任意に設定しておく。
【００３４】
例えば、手入負荷コードが「重手入れ」、緊急コードが「Ｓ」、処理日較差コードが「‐５日以下」、重点品種コードが「有」の場合、合計ポイントが３０となり、超緊急処理山への山付を行う。また、超緊急処理山の中でも優先順がＡ＞Ｂとプロコンで設定されている場合はＡ山に山付けする。
【００３５】
図２は置場における配替回数の従来例と発明例を比較したものである。従来は厚鋼板１枚当たり２．３回配替していたが、本発明例では０．９回に減少している。また図３に示すように、厚鋼板１枚当たりの配替回数が減少したので、カキ疵・オシ疵の発生率も１．７％減少している。
【符号の説明】
【００３６】
１    厚鋼板
２    表面疵検出装置
３    検査室
４    No.1トランスファー
５    No.2トランスファー
６    No.3トランスファー
７    剪断ライン
８    精整ライン（No.2）
９    精整ライン（No.1）
１０  置場
１１  手入場
【図２】
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【図３】
2015189520.tif 000004
【図１】
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