(57)【要約】【課題】第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形時にサイクルタイムを短縮する射出成形方法、射出成形金型および成形品を提供する。【解決手段】異なる組成からなる第１材料ｍ１および第２材料ｍ２を射出成形金型１内に射出して接触させることにより、第１材料ｍ１と第２材料ｍ２とを一体成型する射出成形方法であって、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の冷却を、薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して早める。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる組成からなる第１材料および第２材料を金型内に射出して接触させることにより、前記第１材料と前記第２材料とを一体成型する射出成形方法であって、
前記第１材料における前記第２材料との接合部の冷却を、前記接合部に連続する上流側に比して早めることを特徴とする射出成形方法。
【請求項２】
前記第１材料における前記第２材料との前記接合部を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くすることを特徴とする請求項１に記載の射出成形方法。
【請求項３】
前記第１材料における前記第２材料との前記接合部の冷却固化に伴って生じる体積収縮差を、下流側端に向けて徐々に変化させることを特徴とする請求項１または２に記載の射出成形方法。
【請求項４】
前記第１材料における前記第２材料との前記接合部の厚みを、下流側端に向けて徐々に変化させることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の射出成形方法。
【請求項５】
第１材料を成形する第１キャビティ部を構成すると共に、前記第１材料の成形後に移動して第２材料を成形する第２キャビティ部を形成する仕切り部材を備え、
前記第１キャビティ部は、前記第１材料における前記第２材料との接合部を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする薄肉部に形成することを特徴とする射出成形金型。
【請求項６】
前記仕切り部材は、少なくとも前記薄肉部との接触部を前記薄肉部以外の部位に比して高い熱伝導率を有する部材にて構成されることを特徴とする請求項５に記載の射出成形金型。
【請求項７】
異なる組成からなる第１材料および第２材料を金型内に射出して接触させることにより、前記第１材料と前記第２材料とを一体成型した成形品であって、
前記第１材料における前記第２材料との接合部を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする薄肉部に形成したことを特徴とする成形品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形方法、射出成形金型および成形品に関する。より詳細には、異なる組成からなる第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形方法、射出成形金型および成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車のインストルメントパネル（以下、インパネという）は、デザイン上の観点から上面部と下面部とを異なる色の材料にて成形することがある。
また、インパネは、直射日光が当たり易い上面部を耐熱性に優れた材料にて成形し、直射日光が当たり難い下面部を比較的安価な材料にて成形し、材料コストの低減を図ることがある。
これらのようなインパネは、例えば上面部と下面部とを別々に成形したり、あるいは成形後に一部を塗装したりしていた。このとき、インパネの製造では、別々に形成した部品を接合する工程や塗装工程が必要であり、製造コストの高騰が招かれる。
そこで、２種成形として単一のキャビティに異なる組成の樹脂を射出し、単一の成形品を得る方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１に開示された技術では、第１材料の射出および保圧の工程が完了して冷却工程の開始後に、第１材料と第２材料との境界部（接合部）の入れ子を移動（コアバック）させ、第２材料を射出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５２３５４７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された技術では、溶融状態にある第１材料の少なくとも接合部表層が固化するまで入れ子をコアバックさせないため、成形品を得るまでの時間（サイクルタイム）が長くなる課題がある。この課題は、第１材料の接合部表層が溶融状態のときに入れ子をコアバックすると、第２材料を充填すべき空間に第１材料が流れ込んでしまい、接合部の位置がずれてしまい、成形品の外観が損なわれること（デフォームの発生）に繋がることを理由とする。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためのものであり、その目的は、第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形時のサイクルタイムを短縮する射出成形方法、射出成形金型および成形品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）異なる組成からなる第１材料（例えば、後述の第１材料ｍ１）および第２材料（例えば、後述の第２材料ｍ２）を金型（例えば、後述の射出成形金型１）内に射出して接触させることにより、前記第１材料と前記第２材料とを一体成型する射出成形方法であって、前記第１材料における前記第２材料との接合部（例えば、後述の薄肉部１１２）の冷却を、前記接合部に連続する上流側に比して早めることを特徴とする射出成形方法。
【０００７】
（１）の発明によれば、第１材料における第２材料との接合部の冷却を、接合部に連続する上流側に比して早める。これにより、第２材料を射出させる前に、第１材料における第２材料との接合部の冷却固化が促進できる。このように接合部近傍の固化が短時間で済むことにより、第１材料が第２材料を充填すべき空間に流入せず、第２材料の射出タイミングが早まる。よって、第１材料の成形工程と第２材料の成形工程との期間が一部重複する。その結果、第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形時のサイクルタイムを短縮することができる。
【０００８】
（２）前記第１材料における前記第２材料との前記接合部を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くすることを特徴とする（１）に記載の射出成形方法。
【０００９】
（２）の発明によれば、第１材料における第２材料との接合部を、接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする。これにより、第１材料における第２材料との接合部の冷却を、接合部に連続する上流側に比して早められる。
【００１０】
（３）前記第１材料における前記第２材料との前記接合部の冷却固化に伴って生じる体積収縮差を、下流側端に向けて徐々に変化させることを特徴とする（１）または（２）に記載の射出成形方法。
【００１１】
（３）の発明によれば、第１材料における第２材料との接合部の冷却固化に伴って生じる体積収縮差を、下流側端に向けて徐々に変化させる。これにより、接合部の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化できる。そのため、接合部近傍にて大きな体積収縮差が発生せず、製品意匠面における歪み（デフォーム）の発生が抑制できる。
【００１２】
（４）前記第１材料における前記第２材料との前記接合部の厚みを、下流側端に向けて徐々に変化させることを特徴とする（１）から（３）のいずれか１項に記載の射出成形方法。
【００１３】
（４）の発明によれば、第１材料における第２材料との接合部の厚みを、下流側端に向けて徐々に変化させる。これにより、第１材料における第２材料との接合部の厚みが下流側端に向かうほど薄くなるように徐々に変化できる。そのため、接合部の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が板厚変化と共に下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化できる。その結果、成形品が簡素な構成であっても、接合部近傍にて大きな板厚変化および体積収縮差が発生せず、製品意匠面における歪み（デフォーム）の発生が抑制できる。
【００１４】
（５）第１材料（例えば、後述の第１材料ｍ１）を成形する第１キャビティ部（例えば、後述の第１キャビティ部６ａ）を構成すると共に、前記第１材料の成形後に移動して第２材料（例えば、後述の第２材料ｍ２）を成形する第２キャビティ部（例えば、後述の第２キャビティ部６ｂ）を形成する仕切り部材（例えば、後述の可動コア型５）を備え、前記第１キャビティ部は、前記第１材料における前記第２材料との接合部（例えば、後述の薄肉部１１２）を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする薄肉部に形成することを特徴とする射出成形金型。
【００１５】
（５）の発明によれば、第１材料における第２材料との接合部を、接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする薄肉部に形成する。これにより、第２材料を射出させる前に、薄肉部に形成された第１材料における第２材料との接合部の冷却固化が促進できる。このように接合部近傍の固化が短時間で済むことにより、第１材料が第２材料を充填すべき空間に流入せず、第２材料の射出タイミングが早まる。よって、第１材料の成形工程と第２材料の成形工程との期間が一部重複する。その結果、第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形時のサイクルタイムを短縮することができる。
【００１６】
（６）前記仕切り部材は、少なくとも前記薄肉部との接触部を前記薄肉部以外の部位に比して高い熱伝導率を有する部材にて構成されることを特徴とする（５）に記載の射出成形金型。
【００１７】
（６）の発明によれば、仕切り部材の少なくとも薄肉部との接触部を薄肉部以外の部位に比して高い熱伝導率を有する部材に構成される。これにより、第２材料を射出させる前に、薄肉部は自身の熱を仕切り部材の少なくとも薄肉部との接触部に伝熱できる。そのため、第１材料における第２材料との接合部である薄肉部の冷却固化がより促進できる。
【００１８】
（７）  異なる組成からなる第１材料（例えば、後述の第１材料ｍ１）および第２材料（例えば、後述の第２材料ｍ２）を金型（例えば、後述の射出成形金型１）内に射出して接触させることにより、前記第１材料と前記第２材料とを一体成型した成形品（例えば、後述のインパネ１００）であって、前記第１材料における前記第２材料との接合部（例えば、後述の薄肉部１１２）を、前記接合部に連続する上流側に比して板厚を薄くする薄肉部に形成したことを特徴とする成形品。
【００１９】
（７）の発明によれば、（５）の発明と同様の作用・効果を奏する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、第１材料と第２材料とを一体成型する射出成形時にサイクルタイムを短縮する射出成形方法、射出成形金型および成形品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施形態に係る射出成形金型を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るインパネを示す断面図である。
【図３】上記実施形態に係る射出成形の工程群のタイムチャートを示す図である。
【図４】上記実施形態に係る射出成形の工程群を説明する図であり、（ａ）が第１材料充填工程を示し、（ｂ）が第１材料保圧工程を示し、（ｃ）が第１材料保圧工程かつ第２材料充填工程を示し、（ｄ）が第１材料保圧工程かつ第２材料保圧工程を示し、（ｅ）が第１材料冷却工程かつ第２材料保圧工程を示し、（ｆ）が第１材料冷却工程かつ第２材料冷却工程を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２３】
まず、射出成形金型１について説明する。
図１は、本実施形態に係る射出成形金型１を示す断面図である。図２は、本実施形態に係るインパネ１００を示す断面図である。
図１に示すように、射出成形金型１は、樹脂成形品の一例として車のインパネ１００を成形する。射出成形金型１は、異なる組成からなる第１材料ｍ１および第２材料ｍ２を当該金型１内に射出して接触させることにより、第１材料ｍ１と第２材料ｍ２とを一体成型する。
射出成形金型１は、上型２と、第１下型３と、第２下型４と、可動コア型５と、を備える。
【００２４】
上型２は、固定型であり、下面２１を有する。上型２の下面２１には、可動コア型５と第２下型４との境界線の鉛直上に突状部２２が設けられる。突状部２２は、一定の高さおよび幅を有し、可動コア型５側の端部領域に沿って延在する。上型２には、上型２の内部を冷却水が循環する冷却水路２３が設けられる。上型２は、内部に冷却水路２３を設けることで、上型２の下面２１を他の部位に比して高い冷却効果を有する部材に構成される。
【００２５】
第１下型３は、上型２に対向して型開きする可動型であり、上型２の下面２１に平行する上面３１を有する。第１下型３は、可動コア型５に隣接する。第１下型３には、第１下型３の内部を冷却水が循環する冷却水路３２が設けられる。第１下型３は、内部に冷却水路３２を設けることで、第１下型３の上面３１を他の部位に比して高い冷却効果を有する部材に構成される。
【００２６】
第２下型４は、上型２に対向して型開きする可動型であり、上型２の下面２１に平行する上面４１を有する。第２下型４は、第１下型３とは反対側にて可動コア型５に隣接する。第２下型４には、第２下型４の内部を冷却水が循環する冷却水路４２が設けられる。第２下型４は、内部に冷却水路４２を設けることで、第２下型４の上面４１を他の部位に比して高い冷却効果を有する部材に構成される。
【００２７】
可動コア型５は、第１下型３と第２下型４との間に別個独立して上下動可能に配置される。可動コア型５は、上型２の突状部２２に接触可能な上面５１を有する。可動コア型５の上面５１は、上型２の突状部２２に向かうほど上面５１の位置が高まる傾斜面５１ａと、上型２の突状部２２に接触可能なように傾斜面５１ａの最高位置から平坦に連続する平坦面５１ｂと、を有する。可動コア型５は、ＢｅＣｕなどの高い熱伝導率を有する部材にて構成される。可動コア型５には、可動コア型５の内部を冷却水が循環する冷却水路５２が設けられる。可動コア型５は、ＢｅＣｕなどの高い熱伝導率を有する部材にて構成され、かつ、内部に冷却水路５２を設けることで、可動コア型５の上面５１を他の部位あるいは他の型に比して高い熱伝導率かつ冷却効果を有する部材に構成される。
【００２８】
可動コア型５は、第１材料ｍ１を成形する第１キャビティ部６ａを構成すると共に、第１材料ｍ１の成形後に移動して第２材料ｍ２を成形する第２キャビティ部６ｂを形成する。
【００２９】
第１キャビティ部６ａは、上型２と第１下型３および可動コア型５との間に形成される。第１キャビティ部６ａは、上型２の突状部２２と上方に移動した可動コア型５の上面５１の平坦面５１ｂとの接触部を図示左側から流入する第１材料ｍ１の下流側端として上型２と第１下型３との間の上流側から第１材料ｍ１を射出される。
【００３０】
第１キャビティ部６ａは、第１材料ｍ１によって厚板部１１１と薄肉部１１２とからなるインパネ１００の第１成形部１１０を成形する。第１キャビティ部６ａは、上型２側にてインパネ１００の製品意匠面Ａ側を成形する。第１キャビティ部６ａは、第１下型３および可動コア型５側にてインパネ１００の製品裏面Ｂ側を成形する。第１キャビティ部６ａは、上型２と第１下型３との間にて、第１成形部１１０の厚板部１１１を一定の板厚に成形する。第１キャビティ部６ａは、上型２と可動コア型５との間にて、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２を、この薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚を薄くするように成形する。
【００３１】
第１キャビティ部６ａは、薄肉部１１２を形成する上型２と可動コア型５との間にて、第１成形部１１０の徐径部１１２ａおよび薄板部１１２ｂを成形する。
【００３２】
第１キャビティ部６ａは、可動コア型５の上面５１が傾斜面５１ａに構成されることにより、第１成形部１１０の徐径部１１２ａを、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚を薄くする。第１キャビティ部６ａの徐径部１１２ａを形成する領域は、可動コア型５の上面５１である傾斜面５１ａが下流側端に向かうほど可動コア型５の上面５１の位置を高めることにより、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２の厚みが下流側端に向かうほど薄くなるように徐々に変化する。第１キャビティ部６ａの徐径部１１２ａを形成する領域は、薄肉部１１２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が板厚変化と共に下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化するよう構成される。
【００３３】
第１キャビティ部６ａは、可動コア型５の上面５１が平坦面５１ｂに構成されることにより、第１成形部１１０の薄板部１１２ｂを、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚を薄くする。第１キャビティ部６ａの薄板部１１２ｂを形成する領域は、可動コア型５の上面５１である平坦面５１ｂが可動コア型５の上面５１の位置が傾斜面５１ａの最高位置から一定であることにより、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２の厚みが薄くなる状態が連続する。
【００３４】
第２キャビティ部６ｂは、上型２と第２下型４および可動コア型５との間に形成される。第２キャビティ部６ｂは、第１材料ｍ１の薄肉部１１２と下方に所定距離移動（コアバック）した可動コア型５の上面５１との接触部を図示右側から流入する第２材料ｍ２の下流側端として上型２と第２下型４との間の上流側から第２材料ｍ２を射出される。すなわち、第２材料ｍ２の射出方向は、第１材料ｍ１とは反対方向になる。
【００３５】
第２キャビティ部６ｂは、第２材料ｍ２によって厚板部１２１と薄肉部１２２とからなるインパネ１００の第２成形部１２０を成形する。第２キャビティ部６ｂは、上型２側にてインパネ１００の製品意匠面Ａ側を成形する。第２キャビティ部６ｂは、第２下型４および可動コア型５側にてインパネ１００の製品裏面Ｂ側を成形する。第２キャビティ部６ｂは、上型２と第２下型４との間にて、第２成形部１２０の厚板部１２１を一定の板厚に成形する。第２キャビティ部６ｂは、上型２の下面２１の突状部２２および突状部２２に連続する第１材料ｍ１の薄肉部１１２と可動コア型５との間にて、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２を、この薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚を薄くするように成形する。
【００３６】
第２キャビティ部６ｂは、薄肉部１２２を形成する第１材料ｍ１の薄肉部１１２と可動コア型５との間にて、第２成形部１２０の薄板部１２２ａおよび傾斜先端部１２２ｂを成形する。
【００３７】
第２キャビティ部６ｂは、可動コア型５の上面５１が平坦面５１ｂに構成されることにより、第２成形部１２０の薄板部１２２ａを、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚を薄くする。第２キャビティ部６ｂの薄板部１２２ａを形成する領域は、可動コア型５の上面５１である平坦面５１ｂが可動コア型５の上面５１の位置が傾斜面５１ａの最高位置から一定であることにより、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２の厚みが一定になる状態が連続する。
【００３８】
第２キャビティ部６ｂは、可動コア型５の上面５１が傾斜面５１ａに構成されることにより、第２成形部１２０の傾斜先端部１２２ｂを、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚を薄くする。第２キャビティ部６ｂの傾斜先端部１２２ｂを形成する領域は、可動コア型５の上面５１である傾斜面５１ａが下流側端に向かうほど可動コア型５の上面５１の位置を低めることにより、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２が下方に傾斜する先端となるように変化する。第２キャビティ部６ｂの傾斜先端部１２２ｂを形成する領域は、一定の高さを有することにより、薄肉部１２２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差および板厚変化がほとんどないよう構成される。
【００３９】
次に、上記射出成形金型１によって成形された成形品であるインパネ１００を説明する。
インパネ１００は、異なる組成からなる第１材料ｍ１および第２材料ｍ２を射出成形金型１内に射出して接触させることにより、第１材料ｍ１と第２材料ｍ２とを一体成型した成形品である。
インパネ１００は、第１成形部１１０と第２成形部１２０とから構成される。
【００４０】
第１成形部１１０は、上型２と第１下型３および可動コア型５との間の第１キャビティ部６ａにて第１材料ｍ１によって成形される。第１成形部１１０は、厚板部１１１と薄肉部１１２とからなる。
【００４１】
第１成形部１１０の厚板部１１１は、上型２と第１下型３との間にて、一定の板厚に成形される。
【００４２】
第１成形部１１０の薄肉部１１２は、上型２と可動コア型５との間にて、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚が薄い。
第１成形部１１０の薄肉部１１２は、徐径部１１２ａおよび薄板部１１２ｂを有する。
【００４３】
第１成形部１１０の徐径部１１２ａは、下面を傾斜させることで、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚が薄い。徐径部１１２ａは、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２の厚みが下流側端に向かうほど薄くなる。徐径部１１２ａは、薄肉部１１２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が板厚変化と共に下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化する。
【００４４】
第１成形部１１０の薄板部１１２ｂは、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚が薄い。薄板部１１２ｂは、薄板状であり、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２と接合する薄肉部１１２の厚みが薄くなる状態が連続する。薄板部１１２ｂは、徐径部１１２ａの下流側端部に連結され、約５ｍｍの所定長さ、好ましくは１ｍｍの長さを有する。薄板部１１２ｂは、厚板部１１１に対して３分の１程度の厚みである。
【００４５】
第２成形部１２０は、上型２と第２下型４および可動コア型５との間の第２キャビティ部６ｂにて第２材料ｍ２によって成形される。第２成形部１２０は、厚板部１２１と薄肉部１２２とからなる。
【００４６】
第２成形部１２０の厚板部１２１は、上型２と第２下型４との間にて、一定の板厚に成形される。厚板部１２１は、第１成形部１１０の厚板部１１１と同程度の厚みである。
【００４７】
第２成形部１２０の薄肉部１２２は、上型２の下面２１の突状部２２および突状部２２に連続する第１材料ｍ１の薄肉部１１２と可動コア型５との間にて、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚が薄い。
第２成形部１２０の薄肉部１２２は、薄板部１２２ａおよび傾斜先端部１２２ｂを有する。
【００４８】
第２成形部１２０の薄板部１２２ａは、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚が薄い。薄板部１２２ａは、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２の厚みが一定になる状態が連続する。
【００４９】
第２成形部１２０の傾斜先端部１２２ｂは、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２に連続する上流側の厚板部１２１に比して板厚が薄い。傾斜先端部１２２ｂは、第２材料ｍ２における第１材料ｍ１と接合する薄肉部１２２が下方に傾斜する先端となる。傾斜先端部１２２ｂは、一定の厚みを有し、薄肉部１２２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差および板厚変化がほとんどない。
【００５０】
図３は、本実施形態に係る射出成形の工程群のタイムチャートを示す図である。図４は、本実施形態に係る射出成形の工程群を説明する図であり、（ａ）が第１材料充填工程Ｓ１を示し、（ｂ）が第１材料保圧工程Ｓ２を示し、（ｃ）が第１材料保圧工程かつ第２材料充填工程Ｓ３を示し、（ｄ）が第１材料保圧工程かつ第２材料保圧工程Ｓ４を示し、（ｅ）が第１材料冷却工程かつ第２材料保圧工程Ｓ５を示し、（ｆ）が第１材料冷却工程かつ第２材料冷却工程Ｓ６を示す。なお、図４中のＳ１〜Ｓ６は、図３中のＳ１〜Ｓ６に対応している。
【００５１】
（第１材料充填工程Ｓ１）
図４の（ａ）に示すように、図３中の第１材料充填工程Ｓ１では、まず、射出成形金型１は、可動コア型５を上方に前進（コアフォワード）させる。可動コア型５は、上面５１の平坦面５１ｂを上型２の下面２１の突状部２２に当接させて停止する。これにより、上型２と第１下型３および可動コア型５との間には、第１キャビティ部６ａが形成される。
その後、射出成形金型１は、第１キャビティ部６ａに図示左側から第１材料ｍ１を射出する。
【００５２】
（第１材料保圧工程Ｓ２）
図４の（ｂ）に示すように、図３中の第１材料保圧工程Ｓ２では、第１材料充填工程Ｓ１完了後、第１キャビティ部６ａに第１材料ｍ１を充填した状態で保圧状態に維持する。その途中で、上型２、第１下型３、可動コア型５の全ての内部に冷却水が循環する。特に、可動コア型５では、ＢａＣｕなどの高い熱伝導率を有する部材を用い、内部に冷却水が循環することにより、インパネ１００の第１成形部１１０の薄肉部１１２が熱を可動コア型５の上面５１に伝熱でき、薄肉部１１２が早期に冷却固化される。これにより、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との接合部である薄肉部１１２の冷却を、薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して早める。そして、第１成形部１１０の薄肉部１１２が１次収縮する。
【００５３】
（第１材料保圧工程かつ第２材料充填工程Ｓ３）
図４の（ｃ）に示すように、図３中の第１材料保圧工程かつ第２材料充填工程Ｓ３では、薄肉部１１２および厚板部１１１の表面部分の冷却固化が進むと、薄肉部１１２の内層が溶融状態であっても、射出成形金型１は、可動コア型５を下方に後退（コアバック）させる。これにより、上型２と第２下型４および可動コア型５との間には、第２キャビティ部６ｂが形成される。第２キャビティ部６ｂには、第１材料ｍ１の薄肉部１１２が露出する。
その後、射出成形金型１は、第２キャビティ部６ｂに図示右側から第２材料ｍ２を射出する。このとき、第１キャビティ部６ａに第１材料ｍ１を充填した状態で保圧状態に維持する。
【００５４】
（第１材料保圧工程かつ第２材料保圧工程Ｓ４）
図４の（ｄ）に示すように、図３中の第１材料保圧工程かつ第２材料保圧工程Ｓ４では、第２材料充填工程Ｓ３完了後、第２キャビティ部６ｂに第２材料ｍ２を充填した状態で保圧状態に維持する。このとき、同様に、第１キャビティ部６ａに第１材料ｍ１を充填した状態で保圧状態に維持する。第１材料ｍ１の薄肉部１１２は、第２材料ｍ２に接触した時点で再度溶融し、その後冷却固化される。
【００５５】
（第１材料冷却工程かつ第２材料保圧工程Ｓ５）
図４の（ｅ）に示すように、図３中の第１材料冷却工程かつ第２材料保圧工程Ｓ５では、上型２、第１下型３、可動コア型５の全ての内部に冷却水が循環することにより、第１キャビティ部６ａにて第１成形部１１０に成形される第１材料ｍ１の冷却が実行される。このとき、第２キャビティ部６ｂに第２材料ｍ２を充填した状態で保圧状態に維持する。ここでも、可動コア型５では、ＢａＣｕなどの高い熱伝導率を有する部材を用い、内部に冷却水が循環することにより、インパネ１００の第２成形部１２０の薄肉部１２２が熱を可動コア型５の上面５１に伝熱でき、薄肉部１２２が早期に冷却固化される。
【００５６】
（第１材料冷却工程かつ第２材料冷却工程Ｓ６）
図４の（ｆ）に示すように、図３中の第１材料冷却工程かつ第２材料冷却工程Ｓ６では、上型２、第１下型３、可動コア型５の全ての内部に冷却水が循環することにより、第１キャビティ部６ａにて第１成形部１１０に成形される第１材料ｍ１の冷却が実行される。また、図４の（ｅ）の状態から所定間隔を空けて、上型２、第２下型４、可動コア型５の全ての内部に冷却水が循環することにより、第２キャビティ部６ｂにて第２成形部１２０に成形される第２材料ｍ２の冷却が実行される。
そして、第１キャビティ部６ａにて成形される第１成形部１１０の冷却が所定時間完了すると、第１材料ｍ１から構成される第１成形部１１０の成形が完了し、第２キャビティ部６ｂにて成形される第２成形部１２０の冷却を所定時間待つ。
その後、第２材料ｍ２から構成される第２成形部１２０の成形が完了すると、異なる組成からなる第１材料ｍ１および第２材料ｍ２を射出成形金型１内に射出して接触させることにより、第１材料ｍ１と第２材料ｍ２とを一体成型したインパネ１００の成形が完了する。
【００５７】
本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
【００５８】
（１）本実施形態によれば、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の冷却を、薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して早める。これにより、第２材料ｍ２を射出させる前に、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の冷却固化が促進できる。このように薄肉部１１２近傍の固化が短時間で済むことにより、第１材料ｍ１が第２材料ｍ２を充填すべき空間（第２キャビティ部６ｂ）に流入せず、第２材料ｍ２の射出タイミングが早まる。よって、第１材料ｍ１の成形工程と第２材料ｍ２の成形工程との期間が一部重複できる。その結果、第１材料ｍ１と第２材料ｍ２とを一体成型する射出成形時のサイクルタイムを短縮することができる。
【００５９】
（２）本実施形態によれば、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２を、薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して板厚を薄くする。これにより、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の冷却を、薄肉部１１２に連続する上流側の厚板部１１１に比して早められる。
【００６０】
（３）本実施形態によれば、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差を、下流側端に向けて徐々に変化させる。これにより、薄肉部１１２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化できる。そのため、薄肉部１１２近傍にて大きな体積収縮差が発生せず、製品意匠面Ａにおける歪み（デフォーム）の発生が抑制できる。
【００６１】
（４）本実施形態によれば、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の厚みを、下流側端に向けて徐々に変化させる。これにより、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との薄肉部１１２の厚みが下流側端に向かうほど薄くなるように徐々に変化できる。そのため、薄肉部１１２の冷却固化に伴って生じる体積収縮差が板厚変化と共に下流側端に向かうほど低下するように徐々に変化できる。その結果、インパネ１００が簡素な構成であっても、薄肉部１１２近傍にて大きな板厚変化および体積収縮差が発生せず、製品意匠面Ａにおける歪み（デフォーム）の発生が抑制できる。
【００６２】
（５）本実施形態によれば、可動コア型５を薄肉部１１２に接触する部分以外の部位に比して高い熱伝導率を有する部材に構成する。これにより、第２材料ｍ２を射出させる前に、薄肉部１１２は熱を可動コア型５の少なくとも薄肉部１１２との接触部である上面５１に伝熱できる。そのため、第１材料ｍ１における第２材料ｍ２との接合部である薄肉部１１２の冷却固化がより促進できる。
【００６３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれる。
【符号の説明】
【００６４】
１…射出成形金型
５…可動コア型（仕切り部材）
６ａ…第１キャビティ部
６ｂ…第２キャビティ部
１００…インパネ（成形品）
１１２…薄肉部（接合部）
ｍ１…第１材料
ｍ２…第２材料
【図１】
2015182384.tif 000003
【図２】
2015182384.tif 000004
【図３】
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【図４】
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