(57)【要約】【解決手段】目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工工程（ＳＴ０３相当）と、第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け工程（ＳＴ０４相当）と、この押し付け工程における押し付け荷重を取得する荷重取得工程（ＳＴ０９相当）と、取得した荷重に基づいて前記目標値を修正する目標値修正工程（ＳＴ１５、１６相当）とを有し、目標値修正工程で前記目標値が修正された場合は、その修正後に実施される第１加工工程は、修正後の目標値に基づいて次の第１ワークに加工を施す。【効果】加工工具の経時変化やワークのロッド毎のばらつき等によって押し付け荷重が変動した場合には、目標値を修正して対応するため、第１ワークと第２ワークとの間の締結力の低下を抑制することができ、所定の締結力を得ることができる。【選択図】図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工工程と、
前記第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け工程と、
この押し付け工程における押し付け荷重を取得する荷重取得工程と、
取得した荷重に基づいて前記目標値を修正する目標値修正工程とを有し、前記第１ワークに前記第２ワークを締結するワーク締結方法であって、
前記目標値修正工程で前記目標値が修正された場合は、その修正後に実施される前記第１加工工程は、修正後の目標値に基づいて次の第１ワークに加工を施すワーク締結方法。
【請求項２】
前記目標値修正工程は、前記第２ワークを所定位置まで押し付けたときの押し付け荷重に基づき、前記目標値を修正する請求項１記載のワーク締結方法。
【請求項３】
前記第１加工工程は、軸状の前記第１ワークの外周をかしめて隆起させる工程であり、
前記押し付け工程は、前記第２ワークに設けた貫通穴に前記第１ワークを挿通させ、前記第１加工工程で形成した前記隆起に前記第２ワークの前記貫通穴の縁を押し付ける請求項１又は請求項２記載のワーク締結方法。
【請求項４】
前記押し付け工程の後に、前記押し付け工程により押し付けられた第２ワークの位置情報を取得する位置情報取得工程と、取得された位置情報に基づいて前記第１ワークに加工を施す第２加工工程とを含み、
前記第２ワークは、前記第１加工工程による加工箇所と前記第２加工工程による加工箇所との間で、前記第１ワークに締結される請求項３記載のワーク締結方法。
【請求項５】
前記第１ワークはシャフト本体で、前記第２ワークはカムロブである請求項１〜４のいずれか１項記載のワーク締結方法。
【請求項６】
目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工機構と、
前記第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け機構と、
この押し付け機構による押し付け荷重を取得する荷重取得機構と、
取得した荷重に基づいて前記目標値を修正し、次の第１ワークのために前記第１加工機構に修正後の目標値を付与する制御部とを備えており、
前記第１ワークに前記第２ワークを締結するワーク締結装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク締結技術の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
軸にカムを一体形成してなるカムシャフトが広く実用に供されている。カムシャフトを大径の丸棒（又は厚肉筒）から削り出すと削り代が多くなり、材料の歩留まりが良くない。鍛造品から機械加工にてカムシャフトを製造する場合は、材料歩留まりは良くなるが、鍛造機や鍛造金型が必須となり、少量生産では製造コストが嵩む。
【０００３】
組立カムシャフトであれば、鍛造や大径の丸棒が不要であり、少量生産にも適している。組立カムシャフトには、例えば、丸筒状のシャフト本体にカムロブ（ｃａｍ  Ｌｏｂｅ、カム駒）を位置決めし、かしめ法で固定してなるものが知られている（例えば、特許文献１（図２）、特許文献２（図５）参照。）。
【０００４】
特許文献１の図２に示されるように、シャフト（４）（括弧付き数字は、特許文献１に記載された符号を示す。以下同様）に、カムロブ（２）が嵌められ、一対の隆起部（９、９）で固定されている。隆起部（９、９）は、かしめ山に相当する。
【０００５】
隆起部は、特許文献２の図５に示されるように、外周に突起（９９）（括弧付き数字は、特許文献２に記載された符号を示す。以下同様）を有するローラー（６５ｃ）で切り込むことで形成される。
【０００６】
硬い材料を切り込むため、ローラー（６５ｃ）の突起（９９）が、徐々に摩耗する。摩耗が進行すると、隆起部の高さがだんだん低くなり、所定の締結力が得られにくくなる。
ローラー（６５ｃ）が摩耗しても、締結力が低下しないようにすることが望まれる。
【０００７】
また、シャフトは数千本を一括して製造する。このときの製造単位はロッドと呼ばれる。１ロッド内のシャフトは、ばらつき傾向が同じであるため、外径のばらつきは小さい。しかし、あるロッドの処理に別のロッドを続けて処理すると、外径のばらつきは大きくなる。または、温度変化により油圧制御機構の精度が変動するいわゆる温度ドリフトの影響を受けて、加工量がばらつく場合もある。このように様々な要因で締結力が変動し、所定の締結力に達しないものが出現する可能性がある。そのため、全数、スリップトルク検査を行うことで、仕様の確認を行ってきた。全数検査であるため、検査費用が嵩む。
【０００８】
締結力が低下しないようにすることが求められる中、ローラー（かしめローラ）が摩耗する、温度ドリフトの影響を受ける又はシャフト本体の外径が変動するような場合であっても、所定の締結力が得られるワーク締結技術が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００８−１４４７１８公報
【特許文献２】特開２０１２−２５０２９５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、かしめローラに代表される加工工具が摩耗する、温度ドリフトの影響を受ける又はシャフト本体に代表される第１ワークの外径が変動するような場合であっても、所定の締結力が得られるワーク締結技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に係る発明は、目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工工程と、前記第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け工程と、この押し付け工程における押し付け荷重を取得する荷重取得工程と、取得した荷重に基づいて前記目標値を修正する目標値修正工程とを有し、前記第１ワークに前記第２ワークを締結するワーク締結方法であって、
前記目標値修正工程で前記目標値が修正された場合は、その修正後に実施される前記第１加工工程は、修正後の目標値に基づいて次の第１ワークに加工を施す。
【００１２】
請求項２に係る発明では、目標値修正工程は、第２ワークを所定位置まで押し付けたときの押し付け荷重に基づき、目標値を修正する。
【００１３】
請求項３に係る発明では、第１加工工程は、軸状の第１ワークの外周をかしめて隆起させる工程であり、押し付け工程は、第２ワークに設けた貫通穴に第１ワークを挿通させ、第１加工工程で形成した隆起に第２ワークの貫通穴の縁を押し付ける。
【００１４】
請求項４に係る発明では、押し付け工程の後に、押し付け工程により押し付けられた第２ワークの位置情報を取得する位置情報取得工程と、取得された位置情報に基づいて第１ワークに加工を施す第２加工工程とを含み、第２ワークは、第１加工工程による加工箇所と第２加工工程による加工箇所との間で、第１ワークに締結される。
【００１５】
請求項５に係る発明では、第１ワークはシャフト本体で、第２ワークはカムロブである。
【００１６】
請求項６に係る発明によれば、目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工機構と、前記第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け機構と、この押し付け機構による押し付け荷重を取得する荷重取得機構と、取得した荷重に基づいて前記目標値を修正し、次の第１ワークのために前記第１加工機構に修正後の目標値を付与する制御部とを備えており、第１ワークに前記第２ワークを締結するワーク締結装置が提供される。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に係る発明では、荷重に基づいて目標値を修正する目標値修正工程を有し、この目標値修正工程で目標値が修正された場合は、その修正後に実施される第１加工工程は、修正後の目標値に基づいて次の第１ワークに加工を施す。すなわち、加工工具の経時変化やワークのロッド毎のばらつき等によって押し付け荷重が変動した場合には、目標値を修正して対応するため、第１ワークと第２ワークとの間の締結力の低下を抑制することができ、所定の締結力を得ることができる。
【００１８】
請求項２に係る発明では、第２ワークを所定位置まで押し付けたときの押し付け荷重に基づき、目標値を修正する。第２ワークを所定位置まで押し付けたときに押し付け荷重を計測する。第１ワークに形成する加工箇所の寸法や第２ワークの寸法にばらつきがあっても、決まった条件（所定位置）で押し付け荷重を計測するため、計測の信頼性が高まる。すなわち、所定位置における押し付け荷重を用いることにより、同一条件に基づいて、個々の第２ワークの押し付け荷重を次のワークの加工量に反映できる。
【００１９】
請求項３に係る発明では、軸状の第１ワークの外周をかしめて隆起させ、第２ワークに設けた貫通穴に第１ワークを挿通させ、第１加工工程で形成した隆起に第２ワークの貫通穴の縁を押し付ける。軸状の第１ワークの外形寸法のばらつきや、第２ワークの貫通穴の内径（穴径）のばらつきがあっても、第１ワークと第２ワークとの間の締結力の低下を抑制することができる。
【００２０】
請求項４に係る発明では、押し付け工程の後に、押し付け工程により押し付けられた第２ワークの位置情報を取得する位置情報取得工程と、取得された位置情報に基づいて第１ワークに加工を施す第２加工工程とを含むため、第１加工工程による加工箇所と第２加工工程による加工箇所との間に第１ワークを締結する場合、適切な締結力を得ることができる。すなわち、第１加工工程については、押し付け荷重を反映した目標値に基づく加工を施すことで第１ワークと第２ワークとの締結を確実なものとし、第２加工工程では、第２ワークの位置情報に基づく適切な位置に加工を施すことができるので、第１ワークと第２ワークの締結を好適にサポートできる。
【００２１】
請求項５に係る発明では、第１ワークはシャフト本体で、第２ワークはカムロブであり、本発明によれば、シャフトにカムロブを適切な締結力で締結することができる。
【００２２】
請求項６に係る発明によれば、目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工機構と、第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け機構と、この押し付け機構による押し付け荷重を取得する荷重取得機構と、取得した荷重に基づいて目標値を修正し、次の第１ワークのために第１加工機構に修正後の目標値を付与する制御部とを備え、第１ワークに第２ワークを締結するワーク締結装置が提供される。加工工具の経時変化やワークのロッド毎のばらつき等によって押し付け荷重が変動した場合には、目標値を修正して対応するため、本発明のワーク締結装置により、第１ワークと第２ワークとの間の締結力の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明に係るワーク締結装置の側面図である。
【図２】シャフト本体の側面図である。
【図３】カムロブの正面図である。
【図４】カムロブの断面図である。
【図５】図１の５矢視図である。
【図６】第１加工機構の作用図である。
【図７】図１の７矢視図である。
【図８】第１かしめ工程及び押し付け工程を説明する図である。
【図９】押し付け荷重とスリップトルクの相関を説明する図である。
【図１０】第２かしめ工程を説明する図である。
【図１１】本発明に係るワーク締結方法を説明するフロー図である。
【図１２】押し付け目標荷重を定める手順の一例を説明する図である。
【図１３】切込量を定める手順の一例を説明する図である。
【図１４】再加工フロー図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例】
【００２５】
図１に示すように、ワーク締結装置１０は、基台１１と、この基台１１に立てられた箱型フレーム１２と、この箱型フレーム１２の上部に設けられる主軸台１３と、箱型フレーム１２の下部に設けられる心押し台１４と、箱型フレーム１２に縦に且つ互いに平行に設けられているラック１５、直線ガイド１６及びボールねじ１７と、直線ガイド１６で鉛直移動可能に案内されラック１５に噛み合うピニオン１８及びこのピニオン１８を駆動する第１駆動モータ１９を有する第１加工機構２０と、この第１加工機構２０より下位に配置され直線ガイド１６で鉛直移動可能に案内されラック１５に噛み合うピニオン２１及びこのピニオン２１を駆動する第２駆動モータ２２を有する第２加工機構２３と、この第２加工機構２３より下位に配置され直線ガイド１６で鉛直移動可能に案内されボールねじ１７で移動される押し付け機構２５とを備えている。
【００２６】
主軸台１３は、第１ワークとしてのシャフト本体２６を把持し軸回りに回す主要部材であり、シャフト本体２６をチャックするコレット２７と、このコレット２７を回すスピンドルモータ２８を備えている。
心押し台１４は、主軸台１３と共にシャフト本体２６を支える部材であり、センタ２９と、このセンタ２９を昇降するシリンダユニット３１とを備えている。
【００２７】
押し付け機構２５は、ボールねじ１７と、このボールねじ１７を回す第３駆動モータ３２と、ボールねじ１７で移動されるスライダ３３と、このスライダ３３に固定され正面へ延びるブラケット３４と、このブラケット３４で支持されるパレット３５とからなる。なお、ブラケット３４には、パレット３５を鉛直軸回りに回転させるパレット旋回モータ３６が備えられている。
【００２８】
さらにワーク締結装置１０は、第１加工機構２０に付設され第１かしめローラ３８の高さ位置を検出する第１位置センサ３９と、第２加工機構２３に付設され第２かしめローラ４１の高さ位置を検出する第２位置センサ４２と、スライダ３３に付設されパレット３５の上面の高さ位置を検出する第３位置センサ４３と、第１〜第３位置センサ３９、４２、４３からの位置情報に基づいて第１〜第３駆動モータ１９、２２、３２を制御する制御部４５とを備えている。
【００２９】
制御部４５は、第３駆動モータ３２の電流値を押し付け荷重に換算することで押し付け荷重を求める荷重取得機構４４を備えている。
【００３０】
図２に示すように、第１ワークの一具体例であるシャフト本体２６は、鋼製の筒体である。中空部にセンタ２９の先端が進入する。
図３に示すように、第２ワークの一具体例であるカムロブ４６は、シャフト本体２６の外径より僅かに大きな内径の貫通穴４７を有する。
図４に示すように、第１かしめ凹部４８と第２かしめ凹部４９が、カムロブ４６の上下面に且つ貫通穴４７の縁に形成されている。
【００３１】
図５に示すように、第１加工機構２０は、図面表裏方向に昇降する昇降フレーム５１と、この昇降フレーム５１の両端部から延びている２つのサブフレーム５２、５２と、これらのサブフレーム５２、５２の先端にＶ字状に設けられるレール５３、５３と、これらのレール５３、５３に各々移動可能に取付けられるサブスライダ５４、５４と、これらのサブスライダ５４、５４で支持され基部側にラック５５、５５が形成され先端に左右の第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒ（Ｌは左、Ｒは右を示す添え字。図面は下から見ているため、左右が逆になる。）を有するプレート５６、５６と、昇降フレーム５１の中央に取付けられている駆動源５７と、この駆動源５７に支持されシャフト本体２６に向かって移動すると共に両側面にラック５８、５８が形成され先端に中央第１かしめローラ３８Ｃ（Ｃは中央を示す添え字。）を有する移動部材５９と、昇降フレーム５１又はサブフレーム５２、５２に回転自在に取付られラック５８、５８で回されるファーストピニオン６１、６１及びこのファーストピニオン６１、６１で回されると共にラック５５、５５に噛合っているセカンドピニオン６２、６２とを備える。
【００３２】
駆動源５７で移動部材５９を前進させると、中央の第１かしめローラ３８Ｃが前進し始める。同時にファーストピニオン６１及びセカンドピニオン６２が回転し始め、左右の第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒが互いに接近するように移動し始める。
３個の第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒ、３８Ｃは、シャフト本体２６を重心（図心）とする正三角形の頂点に常に位置している。
【００３３】
結果、図６に示すように、３個の第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒ、３８Ｃでシャフト本体２６を挟む。第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒ、３８Ｃは外周が突になっている。シャフト本体２６を回すと、第１かしめローラ３８Ｌ、３８Ｒ、３８Ｃは、シャフト本体２６に食い込んで第１かしめ山を形成する。
【００３４】
第２加工機構（２３）は、第２かしめローラ（４１Ｌ、４１Ｒ、４１Ｃ）を備えている点が異なるもののその他は第１加工機構２０と同一の構造であるため、詳細な構造説明は省略する。
【００３５】
図７に示すように、パレット３５は、等ピッチで設けた複数の通孔６４と、第１ワークとしてのカムロブ４６や識別リング６５の搭載位置及び搭載姿勢を決める位置決め片６６や位置決めピン６７を備えている。通孔６４にセンタ（図１、符号２９）が通過する。
【００３６】
以上の構成からなるワーク締結装置１０を用いて実施する組立カムシャフトの製造方法を次に説明する。
図８（ａ）に示すように、ロボット又は人手でシャフト本体２６をコレット２７に挿入する。コレット２７を閉じる（縮径する）ことで、コレット２７にシャフト本体２６は吊り下げられる。
図８（ｂ）に示すように、上昇するセンタ２９でシャフト本体２６の下部の位置決めを行う。
図８（ｃ）に示すように、シャフト本体２６を所定回転速度で回転しつつ、第１かしめローラ３８、３８をシャフト本体２６に食い込ませる。
【００３７】
図８（ｄ）に示すように、シャフト本体２６の外周をかしめて隆起させる。結果、第１かしめ山６８が形成される。
図８（ｅ）に示すように、第１かしめローラ３８、３８を待機位置に戻して、第１かしめ山６８の近傍を空ける。
図８（ｆ）に示すように、パレット３５を上昇して、カムロブ４６を第１かしめ山６８へ押し付ける。すると、第１かしめ山６８が塑性変形し、その一部が図４に示す第１かしめ凹部４８に流入する。
【００３８】
図９に示すように、押し付け荷重に比例してスリップトルクが増加する。すなわち、押し付け荷重が大きくなるほど、塑性変形が進み、第１かしめ凹部４８に多くの肉が流入するからスリップトルクが増加する。要求トルクがＴｓのときの押し付け荷重がＦｐであるとすると、図８（ｆ）で、押し付け荷重がＦｐに達したときに、パレット３５の上昇を終了する。
【００３９】
なお、押し付け荷重の測定は、ロードセル（例えばカムロブ４６とパレット３５上面との間に介在させる。）で実施することが望ましいが、本例では、第３駆動モータ３２の電流値を荷重取得機構（図１、符号４４）で、押し付け荷重に換算することで押し付け荷重を求める。
【００４０】
図１０（ａ）に示すように、パレット３５を下げる。カムロブ４６は第１かしめ山６８に噛み合っているため落下することはない。
図１０（ｂ）に示すように、カムロブ４６の下方が空いたら、第２かしめローラ４１、４１でシャフト本体２６のカムロブ４６の下面近傍をかしめる。
図１０（ｃ）に示すように、カムロブ４６は第１かしめ山６８と第２かしめ山６９とで挟まれるようにしてシャフト本体２６に取付け固定される。
以上を繰り返すことにより、複数個のカムシャフト構成要素をシャフト本体２６に固定することができる。
【００４１】
以上に述べた組立カムシャフトの製造方法は、フロー図を用いて次のように説明することができる。このフローは制御部（図１、符号４５）で実行される。
図１１のＳＴ０１にて、カムロブに係る目標位置Ｐｓを入力する。シャフト本体の何処にカムロブを設けるかは、設計図面などで決まっているため、目標位置Ｐｓは一義的に定まる。
【００４２】
さらに、後のＳＴ１７に備えて、再加工の要否を入力すると共に実使用上許容される位置ずれａを入力する。
【００４３】
併せて、押し付け目標荷重Ｌｓを入力する。押し付け目標荷重Ｌｓは、例えば、図１２を用いて、要求されるスリップトルクＴｓから押し付け目標荷重Ｌｓが定まる。さらに、実使用上許容されるスリップトルクの許容上限値Ｔｓ２と許容下限値Ｔｓ１とから定まる、許容上限荷重Ｌｓ２及び許容下限荷重Ｌｓ１を入力する。
【００４４】
図１１のＳＴ０２にて、第１かしめローラによる第１切込量を入力する。
図１３に示すように、多数の試作品から切込量と押し付け荷重との相関を調べておく。この相関を用いて、押し付け荷重がＬｓであるときの切込量を定め、これを第１切込量として入力する。
なお、第１切込量は、後に修正されるため、このステップでは初期値として扱われる。初期値であるため、第１切込量は、シャフト本体の外径（設計値。この設計値には公差を含めない。）の外周面に第１かしめローラが接触したときからの前進距離、すなわち切込深さと定義される。
【００４５】
図１１のＳＴ０３にて、第１切込量に基づいて、シャフト本体に第１かしめ山を形成する。
次に、ＳＴ０４にて、押し付け機構で、カムロブを第１かしめ山へ押し付ける。
この押し付け工程中、カムロブの位置情報を取得し（ＳＴ０５）、カムロブが目標位置Ｐｓに到達するまで押し付けを継続する（ＳＴ０６）。
【００４６】
カムロブが目標位置Ｐｓに到達したら第３駆動モータの電流値を測定し（ＳＴ０７）、第３駆動モータを停止し（ＳＴ０８）、測定で得た電流値を荷重に換算し（ＳＴ０９）、得られた換算荷重が、許容荷重範囲に収まっているか否かを調べる（ＳＴ１０）。
【００４７】
収まっている場合は、ＳＴ０５で得たカムロブの位置情報を取得し、この位置情報に基づいて第２かしめ山の位置を決定する（ＳＴ１１）。具体的には、図１に示す第３位置センサ４３により、パレット３５の上面位置が検出できる。本実施例では、パレット３５の上面は、図１０（ｃ）に示すカムロブ４６の下面に合致しているため、カムロブ４６の下面の高さ位置が検出できる。図１０（ｃ）にて、カムロブ４６の下面からＬだけ下がった位置を第２かしめローラの高さとする。Ｌは、組立カムシャフトを試作し、このデータを蓄積することで、カムロブ毎に予め定めておく。
【００４８】
図１１のＳＴ１２にて、決定されたかしめ位置に基づいて第２かしめローラで、シャフト本体に第２かしめ山を形成する。
所定の作業の全てが終了する、又は、休憩時間に入る若しくは終業時間に至るなどの理由で作業を終えるか否かを調べ（ＳＴ１３）、作業を継続する場合は次に進む。
【００４９】
ＳＴ１４にて、換算荷重とＬｓ（押し付け目標荷重）とを比較する。換算荷重がＬｓ以上であれば、押し付け過ぎとして、（第１切込量−β）を新しい第１切込量とする、修正を行う（ＳＴ１５）。換算荷重がＬｓ未満であれば、押し付け不足として、（第１切込量＋β）を新しい第１切込量とする（ＳＴ１６）。なお、βは、例えば第１切込量の（０．１％〜５％）の範囲から経験的に選択した値である。
【００５０】
ＳＴ０３での第１切込量は、ＳＴ１５又はＳＴ１６で修正された第１切込量に置換される。結果、次のシャフト本体には、第１切込量に基づいて第１かしめ山が形成される。
ＳＴ１５又はＳＴ１６による修正が施されるため、第１かしめローラの経時変化やシャフト本体やカムロブのロッド毎のばらつき等によって押し付け荷重が変動した場合には、目標値を修正して対応する。結果、シャフト本体とカムロブとの間の締結力の低下を抑制することができる。
【００５１】
ＳＴ１０で、換算荷重が、許容荷重範囲から外れている場合には、ＳＴ１７で再加工の要否を調べる。ＳＴ０１で再加工要とされた時には（Ａ）へ進み、否とされた場合は、ＳＴ１８に進む。
ロボットを用いてシャフト本体をワーク締結装置から外し、一次保管場所へ移動する際に、加速力や振動が加わるため、カムロブの脱落が懸念される。対策として、ＳＴ１８で第２かしめ山を形成し、その後に不良品として排出する（ＳＴ１９）。
【００５２】
ＳＴ１０で、換算荷重が許容荷重範囲から外れていると判断された場合には、換算荷重が許容上限荷重Ｌｓ２より大きい場合と、許容下限荷重Ｌｓ１より小さい場合とがある。換算荷重が許容上限荷重Ｌｓ２より大きい場合には、再加工の余地がないため、不良品と処理する。一方、許容下限荷重Ｌｓ１より小さい場合は、再加工の余地がある。
【００５３】
そこで、図１４にて、ＳＴ２０で換算荷重が、許容下荷重Ｌｓ１未満であるか否かを調べる。すなわち、許容荷重範囲から外れていると判断された換算荷重が、許容上限荷重Ｌｓ２より大きいのか、或いは、許容下限荷重Ｌｓ１よりも小さいかを調べる。ＳＴ２０が否の場合は、換算荷重が許容上限荷重Ｌｓ２より大きいと判断して、第２かしめ山を形成し（ＳＴ２１）、不良品として排出する（ＳＴ２２）。
【００５４】
ＳＴ２０で換算荷重が、許容下荷重Ｌｓ１未満であるときは、第３駆動モータを再運転し追加的な押し付けを行う（ＳＴ２３）。第３駆動モータの電流値を連続的に測定し（ＳＴ２４）、測定で得た電流値を荷重に換算し（ＳＴ２５）、得られた換算荷重が押し付け目標荷重Ｌｓに達するまで第３駆動モータの運転を続ける（ＳＴ２６）。
【００５５】
換算荷重が押し付け目標荷重Ｌｓに達したら第３駆動モータを停止し（ＳＴ２７）、そのときのカムロブの位置を測定する（ＳＴ２８）。
ＳＴ２９で、測定位置が許容位置範囲、すなわち（Ｐｓ−ａ）以上で（Ｐｓ＋ａ）以下の範囲に収まっているか否かを調べる。ａはＳＴ０１で入力された許容ずれである。
【００５６】
否であれば、寸法的に不合格であると判定されるため、第２かしめ山を形成し（ＳＴ３０）、不良品として排出する（ＳＴ３１）。
測定位置が許容位置範囲内であれば、再加工が有効になり、製品を合格水準に高めることに成功したと判定する。よって、図１１の（Ｂ）に進み、図１１のフローを実施する。
【００５７】
尚、第１ワークは軸、第２ワークは軸に圧入される軸受であってもよい。第１ワークとしての軸の外周に旋盤で切削加工（レース加工）を施し、この加工箇所へ第２ワークとしての軸受を押し付けて圧入する。押し付け荷重に基づいてレース加工時の切削量（切り込み深さ）を修正するようにすれば、刃具の摩耗や軸の外径にばらつきがあったとしても、軸と軸受との間の締結力が適正に維持される。
【００５８】
よって、シャフト本体や軸に代表される第１ワークと、カムロブや軸受に代表される第２ワークとに係る締結方法は、次のようにまとめることができる。
目標値に基づいて第１ワークに加工を施す第１加工工程（図１１、ＳＴ０３相当）と、前記第１ワークの加工箇所に向けて第２ワークを押し付ける押し付け工程（図１１、ＳＴ０４相当）と、この押し付け工程における押し付け荷重を取得する荷重取得工程（図１１、ＳＴ０９相当）と、取得した荷重に基づいて前記目標値を修正する目標値修正工程（図１１、ＳＴ１５、１６相当）とを有し、前記第１ワークに前記第２ワークを締結するワーク締結方法であって、前記目標値修正工程で前記目標値が修正された場合は、その修正後に実施される前記第１加工工程は、修正後の目標値に基づいて次の第１ワークに加工を施す。
【００５９】
本発明は，上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。例えば、上記実施形態では、第１切込量を毎回修正していたが、換算荷重とＬｓ（押し付け目標荷重）との差が所定値未満であれば、第１切込量を修正せずそのままの値で、次の第１ワークに加工を施しても良い。
【符号の説明】
【００６０】
１０…ワーク締結装置、２０…第１加工機構、２３…第２加工機構、２５…押し付け機構、２６…第１ワーク（シャフト本体）、４４…荷重取得機構、４５…制御部、４６…第２ワーク（カムロブ）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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