(57)【要約】【課題】ホースを破壊することなく簡単に実施可能な、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法を提供する。【解決手段】この発明のホースの残存寿命予測方法は、残存寿命の予測対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、予測対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある同種類のホースについて予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する予測ステップと、を含み、ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの外力を作用させたときの該ホース部分の外力の方向への変位量を、測定し、これを試験結果として得る。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの残存寿命予測方法であって、
残存寿命の予測対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、
前記予測対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある同種類のホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記予測対象のホースの残存寿命を予測する予測ステップと、
を含み、
前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする、ホースの残存寿命予測方法。
【請求項２】
前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持する、請求項１に記載のホースの残存寿命予測方法。
【請求項３】
前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下である、請求項２に記載のホースの残存寿命予測方法。
【請求項４】
前記所定変位量は、２０ｍｍ以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のホースの残存寿命予測方法。
【請求項５】
前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載のホースの残存寿命予測方法。
【請求項６】
金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの劣化度診断方法であって、
劣化度の診断対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、
前記診断対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記診断対象のホースと同種類の、積算使用時間の把握されたホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記診断対象のホースの劣化度を診断する診断ステップと、
を含み、
前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする、ホースの劣化度診断方法。
【請求項７】
前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持する、請求項６に記載のホースの劣化度診断方法。
【請求項８】
前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下である、請求項７に記載のホースの劣化度診断方法。
【請求項９】
前記所定変位量は、２０ｍｍ以下である、請求項６〜８のいずれか一項に記載のホースの劣化度診断方法。
【請求項１０】
前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されている、請求項６〜９のいずれか一項に記載のホースの劣化度診断方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、建設機械や工場設備等には、高温、高圧の流体（油等）を伝送するために、内周側にゴム層を有するホースが、用いられることがある。このようなホースは、例えその仕様に定められた範囲内での使用であっても、長期間にわたる使用によって、内周側のゴム層が流体からの熱により徐々に熱劣化する。内周側のゴム層が過度に熱劣化すると、ホース内部の流体が継手とホースとの間から漏れ出る等の不具合が生じるおそれがある。このような不具合を防止するためには、定期的に、ホースの残存寿命を予測したり、ホースの劣化度を診断したりすることにより、ゴム層が過度に劣化したホースの使用を未然に防ぐのが効果的である。
【０００３】
ホースの残存寿命予測や劣化度診断を行う方法としては、内周側のゴム層の一部を切り出してその物性を測定し、その結果を用いるものがある。また、特許文献１には、ホースの内ゴム層と同一材質の劣化確認用ゴム体を、所定量だけ伸張した状態でホース端部の口金に取り付けて、劣化確認用ゴム体を外部から観察することにより、内ゴム層の劣化状態を推定し、ホース劣化検出を行う方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２７１４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ゴム層の一部を切り出すことでホースの残存寿命予測や劣化度診断を行う方法では、ホースを破壊する必要があり、ホースの使用が中断されたり、使用現場ですぐに結果が得られない等の問題がある。また、特許文献１に記載の方法では、ホース以外の部品として劣化確認用ゴム体を設ける必要があることから、コスト及び工程数が増えるという問題があった。
【０００６】
このような問題に鑑みて、本発明は、ホースを破壊することなく簡単に実施可能な、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明のホースの残存寿命予測方法は、金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの残存寿命予測方法であって、残存寿命の予測対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、前記予測対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある同種類のホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記予測対象のホースの残存寿命を予測する予測ステップと、を含み、前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする。
この発明のホースの残存寿命予測方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの残存寿命予測が実施可能となる。
【０００８】
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持すると、好適である。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
【０００９】
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
【００１０】
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記所定変位量は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
【００１１】
この発明のホースの残存寿命予測方法において、前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されていてもよい。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
【００１２】
この発明のホースの劣化度診断方法は、金属ワイヤ層と、該金属ワイヤ層より内周側に配置された内管ゴム層とを有する、ホースの劣化度診断方法であって、劣化度の診断対象のホースについてホース曲げ試験を行う試験ステップと、前記診断対象のホースについて得た前記ホース曲げ試験の試験結果と、前記診断対象のホースと同種類の、積算使用時間の把握されたホースについて予め前記ホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、前記診断対象のホースの劣化度を診断する診断ステップと、を含み、前記ホース曲げ試験では、試験対象のホースの所定の部分に外力を作用させてそのホース部分で曲げ変形を生じさせながら、該ホース部分を前記外力の方向に所定変位量だけ変位させるのに要する前記外力を、または、該ホース部分に所定の大きさの前記外力を作用させたときの該ホース部分の前記外力の方向への変位量を、測定し、これを前記試験結果として得ることを特徴とする。
この発明のホースの劣化度診断方法によれば、ホースを破壊することなく簡単にホースの劣化度診断が実施可能となる。
【００１３】
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記ホース曲げ試験では、前記ホース部分に前記外力を作用させる間、前記ホースの延在方向における前記ホース部分の両側の所定支持位置で、前記外力の方向とは反対の方向から前記ホースを支持すると、好適である。
これによれば、ホースの劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。
【００１４】
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記所定支持位置どうしの間の距離は、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できる。
【００１５】
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記所定変位量は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
これによれば、ホース曲げ試験をより簡単に実施できるとともに、ホースへの負担を抑制できる。
【００１６】
この発明のホースの劣化度診断方法において、前記ホースは、その最表層が保護カバーにより被覆されていてもよい。
この場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
【発明の効果】
【００１７】
この発明によれば、ホースを破壊することなく簡単に実施可能な、ホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】ホースを油圧駆動装置への装着状態で示す斜視図である。
【図２】ホースの内部構造の２つの例を示す一部分解斜視図である。
【図３】本発明のホースの残存寿命予測方法及び劣化度診断方法で行う、ホース曲げ試験の一例を説明するための図である。
【図４】本発明のホースの残存寿命予測方法及び劣化度診断方法で行う、ホース曲げ試験の他の例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を例示説明する。
まず、図１及び図２を参照して、本発明の一実施形態に係るホースの残存寿命予測方法や劣化度診断方法を使用し得る、ホースについて説明する。図１に示すように、このようなホース１は、建設機械や工場設備等（図１の例では、油圧駆動装置３）に装着されて、例えば、高温、高圧の流体（油等）を伝送するのに用いられる。図１に示す例では、ホース１の両端に継手２が固定されており、ホース１は、継手２が油圧駆動装置３に螺合により連結されることで、油圧駆動装置３に装着されている。ホース１の両端を継手２に固定する際には、例えば、継手２の芯金部（図示せず）と、その外周側に配置した継手２の締金部（図示せず）との間に、ホース端を介在させた状態で、締金部を加締め等により固定する。
【００２０】
ホース１は、つぎに図２を参照して説明するように、少なくとも、金属ワイヤ層１２と、この金属ワイヤ層１２より内周側に配置された内管ゴム層１１とを有する。図２は、ホース１の内部構造の２つの例を示している。図２（ａ）および図２（ｂ）にそれぞれ一例として示すところでは、ホース１は、内管ゴム層１１、金属ワイヤ層１２、中間ゴム層１３、および外被ゴム層１４がそれぞれ径方向に積層して構成されている。
内管ゴム層１１は、最も内周側のゴム層であり、その内側を流動する流体に対して気密性および耐熱性その他の耐性を有する。
金属ワイヤ層１２は、１層又は複数層（図２（ａ）の例では２層。図２（ｂ）の例では４層。）設けられ、ホース１の耐圧性を確保する補強層としての役割を持つ。金属ワイヤ層１２は、金属ワイヤをスパイラルまたは編組等の形態（図２（ａ）の例では編組形態。図２（ｂ）の例ではスパイラル形態。）で、内管ゴム層１１の外周面又はそれより外周側に巻きつけて形成される。図２（ｂ）の例のように、内管ゴム層１１とその外周側の金属ワイヤ層１２との間には、例えば有機繊維等の補強糸を編んで形成される補強糸層１５を設けて、金属ワイヤ層１２を構成する金属ワイヤの内管ゴム層１１へのくい込みを防止するようにしてもよい。
中間ゴム層１３は、内管ゴム層１１と外被ゴム層１４との間のゴム層であり、図２の例のように金属ワイヤ層１２を複数有する場合に金属ワイヤ層１２どうしの間に位置して、各金属ワイヤ層１２が相互にずれることを防ぐとともに、各金属ワイヤ層１２が相互に接触して摩耗することを防いでいる。なお、中間ゴム層１３は設けなくてもよい。
外被ゴム層１４は、最も外周側のゴム層であり、耐摩耗性や耐候性等を有し、ホース１を外部環境から保護可能なゴムで形成されている。
【００２１】
なお、ホース１の口径は、例えば５〜８０ｍｍである。
【００２２】
また、図示は省略するが、ホース１は、外被ゴム層１４の外周側を、ビニール製又は金属製等の保護カバー（外装保護部品）により被覆して、熱や外傷等からの保護を強化するようにしてもよい。この場合、保護カバーは外被ゴム層１４に対して接着されていなくてもよい。
【００２３】
つぎに、本発明によるホースの残存寿命予測方法及び劣化度診断方法を得るに至った経緯について、説明する。
一般的に、上述したようなホース１では、ホース１内の流体からの熱の影響を特に受けやすい内周側のゴム層（内管ゴム層１１及び中間ゴム層１３、特に内管ゴム層１１）が、長期の使用によって（積算使用時間が増えるにつれて）徐々に熱劣化により硬化する。内管ゴム層１１が硬化すると、内管ゴム層１１の継手２に対する密着度（面圧）が低下して、ホース１内の流体が外部へ漏れ出すおそれがある。内管ゴム層１１が過度に熱劣化ひいては硬化した状態でのホース１の使用を未然に防ぐためには、定期的に、ホース１を破壊することなく、内管ゴム層１１自体の硬さを測定できれば一番よいが、それを可能にする方法は未だ確立されていない。例えば、デュロメータ硬度計を用いてホース１を外側から押圧して硬度を測定しても、熱による変化が生じない金属ワイヤ層１２の硬さを測定してしまったり、保護カバー付きホースには適用できないという課題がある。さらに、外部の環境により内周側のゴム層とは劣化度合いが異なる可能性がある外被ゴム層１４の硬さのみが測定結果として出てしまい、劣化度の正確な測定が難しい場合がある。
【００２４】
発明者らは、さらに検討を重ねた結果、内周側のゴム層１１、１３が熱劣化によって硬化するのに伴い、内周側のゴム層１１、１３に径方向に隣接した金属ワイヤ層１２の動きが制限される結果、ホース１自体が曲げ難くなることに着目した。なお、ホース１が中間ゴム層１３を備えない場合でも、ホース１は使用に応じて曲げ難くなるが、これは、ホースの製造工程（内管ゴム層１１の外周側に金属ワイヤ層１２を形成した後に、加硫する）において、内管ゴム層１１がその外周側に隣接する金属ワイヤ層１２内へ移動してきているため、ホースの使用により内管ゴム層１１がそこで硬化されて、金属ワイヤ層１２の動きが制限されるからであると考えられる。そして、発明者らは、ホース１の曲げ難さを定量化することにより、ホース１を破壊することなく簡単に、ホース１の残存寿命の予測や劣化度の診断が可能であると考えた。本発明は、このような考えに基づいてなされたものである。
【００２５】
本発明では、残存寿命予測又は劣化度診断の対象のホースについて、ホース曲げ試験を行い（試験ステップ）、ホース曲げ試験の試験結果を用いて、そのホースの残存寿命予測又は劣化度診断を行う（予測ステップ又は診断ステップ）。
【００２６】
まず、本発明で行うホース曲げ試験の例について説明する。
【００２７】
（ホース曲げ試験）
図３及び図４は、それぞれホース曲げ試験の方法の別々の例を説明するための図である。なお、説明の便宜上、図３及び図４の紙面における左右方向、前後方向、及び上下方向を、それぞれＸ軸方向、Ｙ軸方向、及びＺ軸方向とする。Ｘ軸、Ｙ軸、及びＺ軸は、互いに垂直である。図３及び図４の紙面における上下方向は、実際には鉛直方向に限られず、それ以外の方向（水平面に沿う方向等）でもよい。
【００２８】
図３の例では、ホース１を油圧駆動装置３から取り外して、３点曲げ試験を行う。まず、ホース１の両端の継手２を油圧駆動装置３から取り外し、継手２をホース１の両端に固定したまま、ホース１をまっすぐ延ばして、支持手段２１の上に配置する。支持手段２１は、ホース１の延在方向に沿って互いから離間された２つの支持位置Ｐ（支点）で、ホース１に接触している。ここで、支持位置Ｐどうしの間の距離（すなわち支持位置Ｐどうしを結ぶ線分の長さ）を、Ｌとする。
その状態で、外力作用手段２０により、ほぼ一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側（Ｚ軸正側）の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する。ここで、「外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する」とは、支持手段２１が支持位置Ｐでホース１に作用させることとなる抗力Ｆ’が、外力Ｆの方向とは反対の方向の成分を含んでいることを指している。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。なお、ホース１が金属ワイヤ層１２を有していることから、本例のように外力Ｆをホース１の径方向一方側（Ｚ軸正側）からＺ軸負方向に作用させた場合、ホース部分１ａは、径方向一方側（Ｚ軸正側）の周壁が径方向他方側（Ｚ軸負側）の周壁に近づくように（すなわちホース部分１ａが潰れるように）変形するのではなく、その全周にわたる周壁が支持位置Ｐに対して外力Ｆの方向に変位することで、曲げ変形が生じることとなる。
【００２９】
そして、例えば、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に所定変位量δだけ変位させて、この変位に要した外力Ｆを測定し、測定した外力Ｆの値を試験結果として得る。すなわち、複数の試験対象のホース１について、それぞれ同じ変位量δを用いてホース曲げ試験を行い、それぞれの外力Ｆの測定値を試験結果として得る。この場合、ホースの残存寿命予測又は劣化度診断は、同じ変位量δを用いて得られた外力Ｆの測定値どうしの比較結果に基づいて行うこととなる。
あるいは、ホース部分１ａに所定の大きさの外力Ｆを作用させて、このときのホース部分１ａの外力Ｆの方向への変位量δを測定し、測定した変位量δの値を試験結果として得るようにしてもよい。すなわち、複数の試験対象のホース１について、それぞれ同じ外力Ｆの大きさを用いてホース曲げ試験を行い、それぞれの変位量δの測定値を試験結果として得る。この場合、ホースの残存寿命予測又は劣化度診断は、同じ大きさの外力Ｆを用いて得られた変位量δの測定値どうしの比較結果に基づいて行うこととなる。
【００３０】
図４の例では、ホース１を油圧駆動装置３に取り付けたまま、３点曲げ試験を行う。本例のホース曲げ試験の説明は、図３の例と異なる部分を中心に行う。図４の例では、ホース１は、Ｚ軸正側に凸のＵ字型に湾曲した状態で、油圧駆動装置３に取り付けられている。まず、支持手段２１を、ホース１の上に配置する。このとき、支持手段２１は、ホース１の延在方向に沿って互いから離間された２つの支持位置Ｐ（支点）で、ホース１に接触している。なお、図４の例では、一対の支持位置Ｐからの等距離線が、ホース１の延在方向におけるホース１の中央を通っているが、これに限られず、一対の支持位置Ｐからの等距離線がホース１の延在方向におけるホース１の任意の位置を通るように、各支持位置Ｐは配置されてよい。
その状態で、外力作用手段２０により、一対の支持位置Ｐからの等距離線上にあるホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向の反対側の位置Ｑ（作用点）から、ホース１を押すように外力Ｆを作用させる。ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向（Ｚ軸正方向）とは反対の方向からホース１を支持する。そして、この外力Ｆの作用により、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させる。
【００３１】
そして、図３の例と同様に、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させてそのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に所定変位量δだけ変位させるのに要する外力Ｆを、または、ホース部分１ａに所定の大きさの外力Ｆを作用させたときのホース部分１ａの外力Ｆの方向への変位量δを、試験結果として得る。
【００３２】
このように、上述の本発明で行うホース曲げ試験の例では、ホース１を破壊する必要がなく、また、使用者がホース１の使用現場で簡単に試験を実施できる。また、図４の例のように、ホース１を油圧駆動装置３等に装着させたままホース曲げ試験を行うこともでき、その場合、使用者の利便性をさらに向上できる。
【００３３】
また、図３及び図４の例では、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間に、支持手段２１が、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持する、３点曲げを実施したことにより、２点曲げや４点曲げと比べて、ホース部分１ａでの曲げ変形の度合いがより大きくなるので、ホース１の劣化度に応じた試験結果の違いがより明確に現れることとなる。これにより、ホースの残存寿命予測や劣化度診断の精度を向上できる。
ただし、本発明で行うホース曲げ試験においては、３点曲げに限られず、１つ以上のホース部分１ａに外力Ｆを作用させて、そのホース部分１ａで曲げ変形を生じさせながら、ホース部分１ａを外力Ｆの方向に変位させ得るものである限り、４点曲げ、２点曲げ、１点曲げ等、任意の方法で行ってよい。なお、１点曲げの場合、支持位置Ｐ（支点）ひいては支持手段２１が不要である。
【００３４】
また、本発明で行うホース曲げ試験では、仮にホース１が前述した保護カバー（外装保護部品）により被覆されている場合でも、十分な精度で試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
【００３５】
上述の本発明で行うホース曲げ試験の例において、支持位置Ｐどうしの間の距離Ｌは、１５０ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、例えばホース部分１ａの変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合、変位量δを十分に小さくできるので、使用者がホース曲げ試験を簡単に実施できる。また、これにより、ホース１が油圧駆動装置３等へ屈曲して装着されていても、支持位置Ｐどうしの距離が短ければ擬似的に直線と見ることができるため、ホース１を油圧駆動装置３等に装着させたまま容易にホース曲げ試験を行うことができる。
【００３６】
本発明で行うホース曲げ試験では、例えばホース部分１ａの変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合、外力Ｆの方向へのホース部分１ａの変位量δが、例え２０ｍｍ以下という微小量であっても、ホース１の劣化度に応じた試験結果の違いが十分明確に現れる。この場合、ホース１を大きく曲げなくて済むので、使用者がホース曲げ試験を簡単に実施できるとともに、ホース１への負担を抑制できる。変位量δは、特に制限されず、ホースの口径等の条件によって適宜調整すれば良いが、０．１ｍｍ以上が好ましい。この範囲であれば、十分な精度で試験結果を得ることが容易となる。
【００３７】
なお、図３及び図４の例では、ホース部分１ａに、支持位置Ｐとは径方向反対側の位置Ｑから、ホース１を押すように外力Ｆを作用させたが、これに代えて、又はこれに加えて、ホース部分１ａの支点位置Ｐとは径方向に同じ側の位置から、ホース１を引っ張るように外力Ｆを作用させてもよい。この場合でも、ホース部分１ａに外力Ｆを作用させる間、支持手段２１は、ホース１の延在方向におけるホース部分１ａの両側の支持位置Ｐで、外力Ｆの方向とは反対の方向からホース１を支持することとなる。
【００３８】
また、ホース曲げ試験において、支持手段２１は、ホース１と支持位置Ｐで接触しながら、ホース部分１ａの曲げ変形に応じて回転可能なローラにより構成されてもよく、これにより、ホース部分１ａで曲げ変形が生じる間に、ホース１と支持手段２１との間の摩擦力を低減できるので、使用者は、よりスムーズにホース曲げ試験を行うことができる。
【００３９】
また、仮にホース１が前述した保護カバー（外装保護部品）により被覆されている場合でも、十分な精度でホース曲げ試験を実施できるので、使用者の利便性を向上できる。
【００４０】
つぎに、ホース曲げ試験の試験結果を用いた本発明の一実施形態に係るホースの残存寿命予測及び劣化度診断について、それぞれ説明する。
【００４１】
（ホースの残存寿命予測）
ホースの残存寿命予測では、残存寿命の予測対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、使用限界状態にある、同じ種類（口径や内部構造等）のホース（以下、「比較対象のホース」ともいう。）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する（予測ステップ）。残存寿命とは、ホース１が使用限界状態となるまでの残りの使用時間を意味する。どの程度ホース１が劣化した状態を使用限界状態というのかについては、要求に応じて適宜設定されてよい。
【００４２】
ホース曲げ試験の試験条件としては、例えば支持位置間の距離Ｌ等があり、さらに、変位量δを固定して試験結果として外力Ｆを得る場合は変位量δも試験条件の１つであり、又は、外力Ｆを固定して試験結果として変位量δを得る場合には外力Ｆも試験条件の１つである。
【００４３】
予測対象及び比較対象のホースについての試験結果の比較に基づいて、残存寿命を予測する方法としては、任意のものを用いることができる。例えば、予め、積算使用時間が異なる複数の同種類のホースについて、それぞれ同一条件下でホース曲げ試験を実施することにより、積算使用時間とホース曲げ試験の試験結果との関係を表す傾向データを得る。そして、このような傾向データを、好ましくは、複数のホースの種類及び試験条件について蓄積しておく。そして、予測ステップにおいては、蓄積した傾向データのうち、ホースの種類が予測対象のホースと同じで、試験条件が予測対象のホースについて実施した試験と同じ又は比較的近いような、傾向データを使用して、予測対象のホースの試験結果と使用限度状態にある比較対象のホースの試験結果との比較に基づいて、予測対象のホースの残存寿命を予測する。この際、例えば、試験結果が、予測対象のホースについて得た値から使用限度状態にある比較対象のホースについての値へと変化するのにかかると予測される使用時間を、傾向データに基づいて外挿により求めて、これを予測対象のホースの残存寿命としてもよい。
【００４４】
なお、積算使用時間に加えて、ホース１内の流体の温度も同様に考慮すると、さらに予測精度を向上できる。
【００４５】
（ホースの劣化度診断）
ホースの劣化度診断では、劣化度の診断対象のホースについて得たホース曲げ試験の試験結果と、診断対象のホースと同じ種類（口径や内部構造等）の、積算使用時間の把握されたホース（比較対象のホース）について、同一又は比較的近い試験条件下で、予めホース曲げ試験を行って得た試験結果との比較に基づいて、診断対象のホースの劣化度を診断する（診断ステップ）。
【００４６】
診断対象及び比較対象のホースについての試験結果の比較に基づいて、劣化度を診断する方法としては、任意のものを用いることができる。例えば、まず、残存寿命予測に関して説明したように、ホースの種類が診断対象のホースと同じで、試験条件が診断対象のホースについて実施した試験と同じ又は比較的近いような、積算使用時間と試験結果との傾向データを使用して、診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果を得る。そして、診断対象のホースの試験結果と診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果との比較に基づいて、診断対象のホースの劣化度を診断する。この際、例えば、診断対象のホースの試験結果と診断対象のホースよりも積算使用時間の短い比較対象のホースの試験結果との比を、診断対象のホースの劣化度としてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明によるホースの残存寿命予測方法及びホースの劣化度診断方法は、例えば建設機械や工場設備等に使用されるホースに利用できる。
【符号の説明】
【００４８】
１：ホース、  １ａ：ホース部分、  ２：継手、  ３：油圧駆動装置、  １１：内管ゴム層、  １２：金属ワイヤ層、  １３：中間ゴム層  １４：外被ゴム層、  １５：補強糸層、  ２０：外力作用手段、  ２１：支持手段、  Ｐ：支持位置（支点）、  Ｑ：作用点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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