(57)【要約】【課題】スクリューや気送管などの移送手段で移送する際に移送手段内で詰りを生じさせるような長い粒状物が生じにくいリングダイ式造粒装置を提供する。【解決手段】リングダイ１と、その内側にリングダイ内周面と接するようにして配置される複数のプレスロール２を備えたリングダイ式造粒装置において、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて複数のカッター３を設けるとともに、当該プレスロール２に遠いカッター３ほど、カッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔を小さくした。複数のカッターは、リングダイ回転方向でカッター・リングダイ間隔ｇが順次小さくなるように配置されているので、第１のカッター３に接触しても折れずに通過した成形物も、第２或いはそれ以降のカッター３では高い確率で折れて粒状物となる。【選択図】図２
2015173994.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
全周に複数のダイス孔（１０）が貫設され、駆動手段により回転駆動するリングダイ（１）と、該リングダイ（１）の内側にリングダイ内周面と接するようにして配置されるとともに、装置本体に回転自在に保持された複数のプレスロール（２）と、カッター先端がリングダイ外周面と間隔を有するようにリングダイ（１）の外側位置に配置され、ダイス孔（１０）からリングダイ外周面側に押し出された成形物を粒状に切り落すためのカッター（３）を備えたリングダイ式造粒装置において、
各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて複数のカッター（３）が設けられるとともに、該複数のカッター（３）は、当該プレスロール（２）に遠いカッター（３）ほど、カッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が小さいことを特徴とするリングダイ式造粒装置。
【請求項２】
各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して設けられる２つのカッター（３ｘ）、（３ｙ）を備え、当該プレスロール（２）に近い側から順に第１のカッター（３ｘ）、第２のカッター（３ｙ）とした場合に、第１のカッター（３ｘ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１０〜１５ｍｍ、第２のカッター（３ｙ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が８〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のリングダイ式造粒装置。
【請求項３】
各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して設けられる３つのカッター（３ｘ）、（３ｙ）、（３ｚ）を備え、当該プレスロール（２）に近い側から順に第１のカッター（３ｘ）、第２のカッター（３ｙ）、第３のカッター（３ｚ）とした場合に、第１のカッター（３ｘ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１５〜２０ｍｍ、第２のカッター（３ｙ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１０〜１５ｍｍ、第３のカッター（３ｚ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が８〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のリングダイ式造粒装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可燃ゴミ、廃プラスチック、飼料、木片などの被造粒原料を圧縮して粒状に造粒するためのリングダイ式造粒装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、可燃ゴミや廃プラスチックなどを粒状に造粒する装置として、図５に示すようなリングダイ式造粒装置が知られている（例えば、特許文献１，２）。この造粒装置は、全周に複数のダイス孔１０が貫設され、駆動手段により回転駆動するリングダイ１と、このリングダイ１の内側にリングダイ内周面と接するようにして回転自在に配置される複数のプレスロール２ａ，２ｂと、リングダイ１の外側にカッター先端がリングダイ外周面と間隔を有するように配置されるカッター３を備えている。
【０００３】
このリングダイ式造粒装置は、リングダイ１が一方向に回転駆動するとともに、このリングダイ１の回転に随伴してプレスロール２ａ，２ｂが回転する。リングダイ１内に投入された被造粒原料は、プレスロール２ａ，２ｂによってリングダイ内周面との間で圧潰・圧縮されつつ、リングダイ１のダイス孔１０内に押し込まれ、ダイス孔１０内を通過した被造粒原料の成形物は、リングダイ１の外周面側に円柱状に順次押し出され、この押し出された成形物がカッター３により粒状に切り落されることで粒状物（造粒物）が得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２１０４４８号公報
【特許文献２】特開２０１２−５０９５６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来のリングダイ式造粒装置により造粒された粒状物には、長さの長いものが含まれており、このような長い粒状物の割合が多くなると問題が発生する。すなわち、木質ペレットの分野においては、中小型の燃焼機器での使用が主な用途であり、その供給装置は直径φ２０ｍｍ程度のスクリューによるものが多く、長い粒が混入すると詰りの原因となる。そこで、木質ペレットの品質規格には、「長さＬ＜３０ｍｍが質量で９５％以上で、かつＬ＞４０ｍｍがなきこと」と記載されている場合がある。また、プラスチックの粒状物は、気流輸送にて製鉄用還元剤あるいはキルン炉、ボイラー用燃料の代替として気流輸送で使用される場合が多く、通常、気送用配管として内径がφ２０〜φ４０ｍｍ程度のものが使用されるが、長い粒が混在すると配管内などで詰りの原因となることがある。
したがって本発明の目的は、粒状物を供給または気送する際に供給装置内や配管内などで詰りを生じさせるような長い粒状物が生じにくいリングダイ式造粒装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、リングダイ式造粒装置において長さの長い粒状物が生じる原因とその対策について検討し、以下のような知見を得た。
リングダイ内に投入された被造粒原料は、プレスロールによってリングダイ内周面との間で圧潰・圧縮されつつリングダイのダイス孔内に押し込まれ、リングダイの外周面側に円柱状に順次押し出されるが、この押し出される成形物は、プレスロールを１回通過する度にごくわずかだけ長さが長くなり（成長する）、プレスロールを何十回か通過して成形物の長さがある程度まで成長したときにカッターに当たって曲げられ、曲げ強度の限界を超えた時点で折れ、粒状物（造粒物）となる。しかし、実際には、原料の種類や圧密度などの要因により、カッターに当たって曲げられた成形物が折れることなくカッターを通過してしまうことがあり、この成形物は次のプレスロールを通過することでさらに成長するため、目標よりも長い粒状物が生じてしまうことが判った。一方、このような原因で長い粒状物が生じるのを防ぐために、リングダイ外周面とカッター先端との間隔を狭めると、成形物が折れずに削られた状態となるため、全体として粒状物の形状が悪くなり（ボソボソの状態）になり、嵩密度も低くなり、粒状物の品質が低下してしまう。
【０００７】
このような問題に対して、各プレスロールに対応してリングダイ周方向で間隔をおいて２つ以上のカッターを設けるとともに、カッター先端とリングダイ外周面との間隔を、プレスロールに遠いカッターほど狭めることにより、長い粒状物が生じにくくなることが判った。また、長さが短くかつ形状・嵩密度とも良好な粒状物を得るための特に好ましい条件として、カッター先端とリングダイ外周面との間隔に最適値があることが判った。
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、以下を要旨とするものである。
【０００８】
［1］全周に複数のダイス孔（１０）が貫設され、駆動手段により回転駆動するリングダイ（１）と、該リングダイ（１）の内側にリングダイ内周面と接するようにして配置されるとともに、装置本体に回転自在に保持された複数のプレスロール（２）と、カッター先端がリングダイ外周面と間隔を有するようにリングダイ（１）の外側位置に配置され、ダイス孔（１０）からリングダイ外周面側に押し出された成形物を粒状に切り落すためのカッター（３）を備えたリングダイ式造粒装置において、
各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて複数のカッター（３）が設けられるとともに、該複数のカッター（３）は、当該プレスロール（２）に遠いカッター（３）ほど、カッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が小さいことを特徴とするリングダイ式造粒装置。
【０００９】
［2］上記［1］のリングダイ式造粒装置において、各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して設けられる２つのカッター（３ｘ）、（３ｙ）を備え、当該プレスロール（２）に近い側から順に第１のカッター（３ｘ）、第２のカッター（３ｙ）とした場合に、第１のカッター（３ｘ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１０〜１５ｍｍ、第２のカッター（３ｙ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が８〜１０ｍｍであることを特徴とするリングダイ式造粒装置。
【００１０】
［3］上記［1］のリングダイ式造粒装置において、各プレスロール（２）を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して設けられる３つのカッター（３ｘ）、（３ｙ）、（３ｚ）を備え、当該プレスロール（２）に近い側から順に第１のカッター（３ｘ）、第２のカッター（３ｙ）、第３のカッター（３ｚ）とした場合に、第１のカッター（３ｘ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１５〜２０ｍｍ、第２のカッター（３ｙ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が１０〜１５ｍｍ、第３のカッター（３ｚ）のカッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔が８〜１０ｍｍであることを特徴とするリングダイ式造粒装置。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のリングダイ式造粒装置は、粒状物を供給または気送する際に供給装置内や配管内などで詰りを生じさせるような長い粒状物が生じにくく、適正な長さの粒状物を得ることができる。このため、粒状物を気送する場合には、粒状物気送用の配管を従来よりも小径化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のリングダイ式造粒装置の一実施形態を模式的に示すもので、装置を縦断面した状態で示す全体説明図
【図２】図１における１つプレスロール及びこれに対応したカッターを示す説明図
【図３】リングダイ式造粒装置のリングダイ周方向を平板状に表わし、プレスロールでダイス孔から押し出された成形物がカッターで粒状に切り落とされる（折られる）状況を示す説明図
【図４】ダイス孔から押し出された成形物がカッターに当たって曲げられ、破断する直前の様子を示す説明図
【図５】従来のリングダイ式造粒装置を縦断面した状態で模式的に示す全体説明図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明者らは、リングダイ式造粒機での造粒挙動、具体的にはリングダイのダイス孔から成形物がどのように押し出され、粒状物ができるかについて検討を行った。
図５に示すような従来のリングダイ式造粒機の一般的な仕様・運転条件を、
・リングダイ
幅：240mm
内径：840mm
ダイス孔数：約9000個
ダイス孔径φ：6mm
回転数：160rpm
・プレスロール及びカッターの設置数：リングダイ周方向で各２箇所
・カッター距離（＝カッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔）：13mm
・被造粒原料の投入量：1400kg/H
・得られる粒状物
平均長さ：約11mm
平均重さ：0.26ｇ/個（100個平均で計算）
として計算すると、
1400kg/H  →  23.3kg/min
23.3（kg/min）×1000/0.26（ｇ/個）＝89615（個/分）
となり、１分間で約90000個の粒ができる計算となる。
一方、リングダイの回転数は160（rpm）であることから、
89615（個/分）/160（rpm）＝560（個/rpm）
となり、押し出された成形物がカッターで切り落とされることでリングダイ１回転当たり生じる粒状物の数は560個ということになる。
一方、リングダイのダイス孔の個数は約9000個であるので、仮に、各ダイス孔において、１回のプレスロールによる押し込みで押し出された成形物が、その都度カッターで切り落とされるとしたら、リングダイ１回転当たり生じる粒状物の数は18000個ということになり、560個とは大きな差がある。
【００１４】
そこで、リングダイが１回転する間にダイス孔から押し出される成形物の長さについて検討してみた。
リングダイ１回転当たり全ダイス孔から押し出される成形物の量は、
23.3（kg/min）/160（rpm）＝0.146（kg/rpm）⇒146（g/rpm）
となり、146ｇの成形物が押し出される計算になるが、粒状物の真比重を0.8g/cm3（100個の粒状物の重さと長さの合計より計算）とした場合、押し出される成形物の体積は、
146（ｇ/rpm）/0.8（g/cm3）＝183cm3/rpm
となる。リングダイのダイス孔数を9000個とすると、１つのダイス孔で押し出される成形物の体積は、
183cm3/9000＝0.02cm3
となる。ダイス孔径φ6mmであるから、リングダイ１回転当たり１つのダイス孔から押し出される成形物の長さLは、
0.3（cm）×0.3（cm）×3.14×L（cm）＝0.02（cm3）
L＝0.07cm  →  0.7mm
となる。実際には、プレスロールとカッターは各々２箇所あるので、１つのプレスロール当たり押出される成形物の長さは0.35mmとなる。つまり、１つのプレスロールを通過する度に押し出される成形物の長さは0.35mmほどでしかないことになる。
【００１５】
以上のことから、リングダイの各ダイス孔から押し出される成形物は、プレスロールを通過する度にごくわずかだけ長さが長くなり（上記の場合は0.35mm）、何十回かプレスロールを通過することで成形物がカッターの高さまで成長したら、カッター先端に当たってリングダイ表面近くで折れ、粒状物となると考えられる。図３は、リングダイ周方向を平板状に表わし、プレスロールでダイス孔から押し出された成形物がカッターで粒状に切り落とされる（折られる）状況を模式的に示している。同図に基づいて説明すると、リングダイのダイス孔から押し出される成形物ｓは、プレスロールを通過する度に0.35mmだけ長さが長くなり、13mm超まで成長した成形物ｓは、カッター距離13mmのカッターと接触して図４に示されるように曲げられ、曲げ強度の限界を超えた時にリングダイ表面近くで折れ、長さ11mmの粒状物ｅが得られる。そして、リングダイ表面近くで折れるため、リングダイ側には長さの短い成形物ｓが残る。実際には、成形物ｓがプレスロールを通過する度に成長する長さや、成形物ｓが折れた後にリングダイ側に残る長さはまちまちであるが、この例では、１つのダイス孔がプレスロールを３１回通過して１つの粒状物ができる（11mm/0.35＝31）ことになり、したがって、リングダイが１６回転して１つのダイス孔から1つの粒状物ができる。ここで、リングダイは回転数160rpmであるから、粒状物の製造量を計算すると、
160（rpm）/16（rpm）×9000（個）×0.26（g/個）×60（min）＝1.4（ｔ/H）
となり、被造粒原料と投入量と一致する。
【００１６】
以上のようにリングダイ式造粒装置では、リングダイのダイス孔から押し出される成形物は、プレスロールを通過するたびに、ごくわずかだけ長さが長くなり、カッターの高さまで成長したら、カッターに当たって曲げられ、リングダイ表面近くで折れて粒状物となる。ここで、成形物に含まれる原料の種類や性状が常に一定であれば、カッターに当たった成形物は、図３に示すように常に一定の位置（高さ）で折れ、このため、常に一定の長さの粒状物（図３の例では長さ11mm）が得られることになる。しかし、実際はそうではなく、原料の種類や圧密度などの要因により、カッターに当たって曲げられた成形物が折れることなく通過してしまうことがあり、また9000個のダイス孔全てから均一に押し出される訳でもないので、この成形物は次のプレスロールを通過することでさらに成長して、目標よりも長い粒状物が生じてしまう。一方、このような原因で長い粒状物が生じるのを防ぐために、リングダイ外周面とカッター先端との間隔を狭めると成形物が折れずに削られた状態となるため、全体として粒状物の形状が悪くなり（ボソボソの状態）になり、嵩密度も低くなり、粒状物の品質が低下してしまう。
【００１７】
これに対して本発明では、各プレスロールに対応してリングダイ周方向で間隔をおいて２つ以上のカッターを設けるとともに、カッター先端とリングダイ外周面との間隔を、当該プレスロールに遠いカッターほど狭めるものであり、これにより長い粒状物が生じにくくなることが判った。すなわち、本発明のリングダイ式造粒装置は、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分（リングダイ周方向で隣り合うプレスロール２間のリングダイ部分）の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて複数のカッター３を設けるとともに、当該プレスロール２に遠いカッター３ほど、カッター先端とリングダイ外周面とのリングダイ径方向での間隔ｇ（以下、説明の便宜上「カッター・リングダイ間隔ｇ」という）を小さくするものである。つまり、複数のカッター３を、リングダイ回転方向でカッター・リングダイ間隔ｇが順次小さくなるように配置するものである。これにより、第１のカッター３に接触しても折れずに通過した成形物も、第２或いはそれ以降のカッター３では高い確率で折れて粒状物となり、これによって長い粒状物が生じにくくなる。
【００１８】
図１及び図２は、本発明のリングダイ式造粒装置の一実施形態を模式的に示すもので、図１は装置を縦断面した状態で示す全体説明図、図２は、図１における１つプレスロール及びこれに対応したカッターを示す説明図である。
このリングダイ式造粒装置は、全周に複数のダイス孔１０が貫設されたリングダイ１と、このリングダイ１の内側にリングダイ内周面と接するようにして配置される２つのプレスロール２ａ，２ｂと、各プレスロール２ａ，２ｂを通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ１の外側位置に配置される２つのカッター３（プレスロール２ａに対応したカッター３ｘa，３ｙa、プレスロール２ｂに対応したカッター３ｘb，３ｙb）を備えている。
また、図において、４は装置本体のケーシング、５はリングダイ内に被造粒原料を投入する投入口、６は、カッター３で切り落とされた粒状物（造粒物）を排出する排出口である。
【００１９】
前記リングダイ１は、適当な幅を有するリング体により構成され、図示しない装置本体に回転可能に支持されるとともに、同じく図示しない駆動装置により回転駆動する。このリングダイ１の周方向及び幅方向の全体には多数のダイス孔１０が、リングダイ１の内側（内周面）と外側（外周面）間を貫通して設けられている。ダイス孔１０の孔径（直径）は造粒すべき粒状物の大きさ（径）に応じて決められるが、通常３〜１５ｍｍ程度である。また、ダイス孔１０の長さ（リングタイ１の厚さ）は通常３０〜１５０ｍｍ程度である。
【００２０】
前記プレスロール２ａ，２ｂは、リングダイ１内に投入された被造粒原料をダイス孔１０に押し込むためのロールであり、リングダイ周方向において等間隔（１８０°の位置関係）で配置され、装置本体に回転自在に保持されている。プレスロール２ａ，２ｂは無駆動のフリーのロール体であり、リングダイ１の内周面と接しているためその内周面との摩擦によりリングダイ１の回転に伴って回転する。なお、このプレスロール２は３つ以上設けてもよく、通常、リングダイ周方向において等間隔で配置される。
前記カッター３（カッターブレード）は、カッター先端がリングダイ外周面と間隔を有し且つリングダイの筒軸方向に沿うように、リングダイ１の外側位置に配置され、ダイス孔１０からリングダイ外周面側に押し出された成形物を粒状に切り落す。
【００２１】
本実施形態では、プレスロール２ａを通過した後のリングダイ部分（すなわち、リングダイ回転方向でのプレスロール２ａ〜プレスロール２ｂ間のリングダイ部分）の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて２つのカッター３ｘa（第１のカッター），カッター３ｙa（第２のカッター）が設けられ、また、プレスロール２ｂを通過した後のリングダイ部分（すなわち、リングダイ回転方向でのプレスロール２ｂ〜プレスロール２ａ間のリングダイ部分）の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて２つのカッター３ｘb（第１のカッター），カッター３ｙb（第２のカッター）が設けられている。そして、プレスロール２ａとカッター３ｘa，３ｙaのセット、プレスロール２ｂとカッター３ｘb，３ｙbのセットにおいて、プレスロール２ａ，２ｂに遠いカッター３ほど、カッター・リングダイ間隔ｇを小さくするものであり、したがって、カッター・リングダイ間隔ｇの大きさは、カッター３ｘa＞カッター３ｙa、カッター３ｘb＞カッター３ｙbとなっている。
また、カッター３は、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて３つ以上設けてもよい。図１及び図２の仮想線で示したのは３つのカッターを設ける場合の第３のカッター３ｚa，３ｚbである。この場合にも、カッター・リングダイ間隔ｇの大きさは、カッター３ｘa＞カッター３ｙa＞カッター３ｚa、カッター３ｘb＞カッター３ｙb＞カッター３ｚbである。
【００２２】
本発明装置において得られる粒状物の長さは基本的に任意であるが、長さが比較的短くかつ形状・嵩密度とも良好な粒状物を得るために、カッター・リングダイ間隔ｇの大きさに好ましい条件がある。なお、この好ましい条件は、ダイス孔径（得られる円柱状の粒状物断面の径）が４〜８ｍｍ程度である装置に適用されるのが適当である。
まず、図１及び図２の実施形態のように、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて２つのカッター３ｘ，３ｙを設ける場合には、第１のカッター３ｘ（３ｘa，３ｘb）のカッター・リングダイ間隔ｇが１０〜１５ｍｍ、第２のカッター３ｙ（３ｙa，３ｙb）のカッター・リングダイ間隔ｇが８〜１０ｍｍであることが好ましい。これにより、長さ６ｍｍ未満の割合が多く且つ形状・嵩密度とも良好な粒状物が得られる。ここで、形状・嵩密度が良好な粒状物とは、粒がボソボソの状態ではなく、しっかりとした形状を保ち、且つ嵩密度が０．２８以上である粒状物を指す。
【００２３】
また、図１及び図２に仮想線で示した第３のカッター３ｚも設け、プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて３つのカッター３ｘ，３ｙ，３ｚを設ける場合には、第１のカッター３ｘ（３ｘa，３ｘb）のカッター・リングダイ間隔ｇが１５〜２０ｍｍ、第２のカッター３ｙ（３ｙa，３ｙb）のカッター・リングダイ間隔ｇが１０〜１５ｍｍ、第３のカッター３ｚ（３ｚa，３ｚb）のカッター・リングダイ間隔ｇが８〜１０ｍｍであることが好ましい。これにより、長さ６ｍｍ未満の割合が多く且つ形状・嵩密度とも良好な粒状物が得られる。
【００２４】
図１及び図２の実施形態のリングダイ式造粒装置では、リングダイ１が一方向に回転駆動するとともに、このリングダイ１の回転に随伴してプレスロール２ａ，２ｂが回転する。被造粒原料は投入口５からリングダイ１内に投入され、プレスロール２ａ，２ｂによってリングダイ内周面との間で圧潰・圧縮されつつ、リングダイ１のダイス孔１０内に押し込まれ、ダイス孔１０内を通過した被造粒原料の成形物は、リングダイ１の外周面側に円柱状に順次押し出される。この押し出された成形物は、カッター３ｘ（３ｘa，３ｘb），３ｙ（３ｙa，３ｙb）により粒状に切り落される（折られる）ことで粒状物（造粒物）が得られる。この際、第１のカッター３ｘ（３ｘa，３ｘb）と第２のカッター３ｙ（３ｙa，３ｙb）は、カッター・リングダイ間隔ｇが順次小さくなるように配置されているので、図１及び図２に示すように第１のカッター３ｘに接触しても折れずに通過した成形物も、第２のカッター３ｙでは高い確率で折れて粒状物となる。これにより、長い粒状物が生じるのを抑えることができる。得られた粒状物は排出口６から排出される。
本発明装置に適用される被造粒原料に特別な制限はないが、一般には、可燃ゴミ、廃プラスチック、飼料、木片などが被造粒原料となる。
【実施例】
【００２５】
本発明例および比較例としては、図１及び図２に示すような２つのプレスロール２ａ，２ｂを備えた装置（リングダイ幅：240mm、リングダイ内径：840mm、ダイス孔数：約9000個、ダイス孔径φ：6mm、リングダイ回転数：160rpm）において、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面して、リングダイ周方向で間隔をおいて複数のカッター３を以下の条件で設けた。
本発明例１：カッター数：２、カッター・リングダイ間隔ｇ：15mm/10mm
本発明例２：カッター数：２、カッター・リングダイ間隔ｇ：15mm/8mm
本発明例３：カッター数：２、カッター・リングダイ間隔ｇ：10mm/8mm
本発明例４：カッター数：３、カッター・リングダイ間隔ｇ：20mm/15mm/10mm
本発明例５：カッター数：３、カッター・リングダイ間隔ｇ：15mm/10mm/8mm
比較例１：カッター数：２、カッター・リングダイ間隔ｇ：10mm/10mm
比較例２：カッター数：３、カッター・リングダイ間隔ｇ：10mm/10mm/10mm
また、従来例の装置として、各プレスロール２を通過した後のリングダイ部分の外周面に面してカッターを以下の条件で設けた。
従来例１：カッター数：１、カッター・リングダイ間隔ｇ：13mm
従来例２：カッター数：１、カッター・リングダイ間隔ｇ：10mm
【００２６】
以上のような本発明例、比較例、従来例の各装置を用いて一般廃棄物系廃プラスチックを造粒した。得られた粒状物（造粒物）の長さ割合と嵩密度を表１に示す。これによれば、従来例の装置で得られる粒状物の長さ割合は、長さ６ｍｍ未満が約１５mass％以下で、長さ８ｍｍ超が約５０mass％以上、長さ８ｍｍ超の粒状物の平均長さが約１１〜１２ｍｍである。これに対して本発明例の装置で得られる粒状物の長さ割合は、長さ６ｍｍ未満が４７mass％以上、長さ８ｍｍ超が２０mass％以下、長さ８ｍｍ超の粒状物の平均長さが１０ｍｍ以下である。また、嵩密度も本発明例２の装置が０．２８と若干の低いものの、全体として良好な値である。特に本発明例３の装置（カッター・リングダイ間隔ｇ：10mm/8mm）で得られる粒状物の長さ割合は、長さ６ｍｍ未満が８０mass％以上で、長さ８ｍｍ超が５mass％以下、長さ８ｍｍ超の粒状物の平均長さが９．５ｍｍであり、長さの小さい粒状物が特に安定して得られている。
【００２７】
【表１】
2015173994.tif 000003
【符号の説明】
【００２８】
１  リングダイ
２ａ，２ｂ  プレスロール
３ｘa，３ｘb，３ｙa，３ｙb，３ｚa，３ｚb  カッター
４  ケーシング
５  投入口
６  排出口
１０  ダイス孔
【図１】
2015173994.tif 000004
【図２】
2015173994.tif 000005
【図３】
2015173994.tif 000006
【図４】
2015173994.tif 000007
【図５】
2015173994.tif 000008