(57)【要約】【課題】貼合層の再貼り合わせを行うことができるとともに、貼り合わせ後に十分な接着強度を確保できるようにする。【解決手段】表示パネル基材６と、表示パネル基材６の一方の面に貼り合わされる貼合層（２，５）とを有する表示パネル用部材１において、貼合層は、貼合層基材（基材層２）と、貼合層基材の一方側に形成されたゴム状弾性体層５とを有し、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６とは、一体的に接合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表示パネル基材と、前記表示パネル基材の一方の面に貼り合わされる貼合層とを有する表示パネル用部材であって、
前記貼合層は、貼合層基材と、前記貼合層基材の一方側に形成されたゴム状弾性体層とを有し、
前記ゴム状弾性体層と、前記表示パネル基材とは、一体的に接合されている
表示パネル用部材。
【請求項２】
前記表示パネル基材と、前記ゴム状弾性体層とは、前記ゴム状弾性体層の前記表示パネル基材に接合される面に所定の表面処理を実行した後に重ね合わされることにより一体的に接合されている
請求項１に記載の表示パネル用部材。
【請求項３】
前記貼合層は、前記表示パネル基材の前記一方の面の少なくとも一部の領域に対する加飾が施された加飾層を更に有し、
前記ゴム状弾性体層は、前記貼合層における前記加飾層を含む厚さが一定となるように形成されている
請求項１または請求項２に記載の表示パネル用部材。
【請求項４】
前記加飾層は、複数の層から構成される
請求項３に記載の表示パネル用部材。
【請求項５】
前記貼合層は、前記表示パネル基材の外側の面に貼り合わされている
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の表示パネル用部材。
【請求項６】
前記貼合層は、前記表示パネル基材の内側の面に貼り合わされている
請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の表示パネル用部材。
【請求項７】
前記ゴム状弾性体層は、シリコーンゴムを含んで形成されている
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の表示パネル用部材。
【請求項８】
表示パネル基材と、前記表示パネル基材の一方の面に貼り合わされる貼合層とを有する表示パネル用部材を製造する表示パネル用部材の製造方法であって、
前記貼合層は、貼合層基材と、前記貼合層基材の一方側に形成されたゴム状弾性体層とを有し、
前記貼合層基材に前記ゴム状弾性体層を形成するゴム状弾性体層形成ステップと、
前記ゴム状弾性体層と前記表示パネル基材とを一体的に接合する接合ステップと、
を有する表示パネル用部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像等を表示するための表示パネルに用いられる表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、表示パネルの表面のガラスの飛散を防止したり、表面のガラスを保護したりするために、表示パネルの表面に保護フィルム等の貼合層を貼り付けることが行われている。例えば、表示パネルに貼合層を貼り付ける際には、ＯＣＡ（Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ  Ｃｌｅａｒ  Ａｄｈｅｓｉｖｅ）テープが用いられている（特許文献１乃至２参照）。
【０００３】
また、貼合層の一例としての飛散防止フィルムに加飾を施した加飾層を設ける場合に、加飾層の段差を、紫外線硬化樹脂を用いて平滑状にする技術が知られている（特許文献１乃至２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１７８３３２号公報
【特許文献２】特開２０１２−２３０３０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
例えば、ＯＣＡテープを用いて、表示パネル表面に貼合層を貼り合わせる場合においては、貼り合わせる際に空気を巻き込んでしまう場合があり、空気を巻き込んでしまうと空気が抜けづらいという問題がある。また、貼合層を貼り合わせる際に位置ズレ又は他の不具合があった場合には、ＯＣＡテープは、接着強度が強く、リワーク性がないので、貼合層を再度貼り直すことができないという問題がある。
【０００６】
また、貼合層において、加飾層の段差を、紫外線硬化樹脂を用いて平滑状とした場合には、表示パネルに貼合層を貼り付ける際にＯＣＡテープを用いることとなり、全体の厚さが大きくなり、例えば、表示パネルがタッチパネルである場合には、タッチパネルのセンサの感度を低下させて操作性が悪くなる問題がある。
【０００７】
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、貼合層の再貼り合わせを行うことができるとともに、貼り合わせ後に十分な接着強度を確保することができる技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的達成のため、本発明の一実施の形態に係る表示パネル用部材は、表示パネル基材と、表示パネル基材の一方の面に貼り合わされる貼合層とを有する表示パネル用部材であって、貼合層は、貼合層基材と、貼合層基材の一方側に形成されたゴム状弾性体層とを有し、ゴム状弾性体層と、表示パネル基材とは、一体的に接合されている。
【０００９】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、更に、表示パネル基材と、ゴム状弾性体層とは、ゴム状弾性体層の前記表示パネル基材と接合される面へ所定の表面処理を実行した後に重ね合わされることにより一体的に接合されている。
【００１０】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、貼合層が、表示パネル基材の一方の面の少なくとも一部の領域に対する加飾が施された加飾層を更に有し、ゴム状弾性体層は、貼合層における加飾層を含む厚さが一定となるように形成されている。
【００１１】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、更に、加飾層が、複数層から構成される。
【００１２】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、更に、貼合層が、表示パネル基材の外側の面に貼り合わされている。
【００１３】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、また、貼合層が、表示パネル基材の内側の面に貼り合わされている。
【００１４】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材は、更に、ゴム状弾性体層は、シリコーンゴムを含んで形成されている。
【００１５】
別の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法は、表示パネル基材と、表示パネル基材の一方の面に貼り合わされる貼合層とを有する表示パネル用部材を製造する表示パネル用部材製造方法であって、貼合層は、貼合層基材と、貼合層基材の一方側に形成されたゴム状弾性体層とを有し、貼合層基材にゴム状弾性体層を形成するゴム状弾性体形成ステップと、ゴム状弾性体層と表示パネル基材とを一体的に接合する接合ステップと、を有する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によると、貼合層の再貼り合わせを容易に行うことができるとともに、貼り合わせ後に時間が経過すると十分な接着強度を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の第１の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図２】図２は、本発明の第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程のフローチャートである。
【図３】図３は、本発明の第２の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図４】図４は、本発明の第３の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図５】図５は、本発明の第４の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図６】図６は、本発明の第５の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図７】図７は、本発明の第６の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図８】図８は、本発明の第７の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。
【図９】図９は、本発明の複数の実施例、及び比較例における表示パネル用部材の接着状態の試験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施の形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１９】
＜第１の実施の形態＞
まず、本発明の第１の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。
【００２０】
図１は、本発明の第１の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（１Ａ）〜（１Ｅ）は、表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（１Ｆ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００２１】
表示パネル用部材１は、（１Ｆ）に示すように、例えば、液晶表示パネル等の表示パネルを構成する表示パネル基材６を含んで構成され、表示パネル基材６を保護するための部材である。表示パネル用部材１は、表示パネルの表示を利用者が観察する側（外側、図面では上側）から順に、基材層（貼合基材層）２、加飾層３、ゴム状弾性体層５、及び表示パネル基材６を有する。ここで、本実施の形態では、基材層２、加飾層３、及びゴム状弾性体層５が、貼合層である。
【００２２】
基材層２は、例えば、絶縁性が高く、且つ可撓性に優れた樹脂フィルム、シクロオレフィンポリマー、あるいはガラスからなり、好適にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）から構成される。基材層２としては、例えば、名阪真空工業株式会社製のＮＲＥ３６００（製品名）を用いることができる。基材層２の厚さは、例えば、１２５μｍである。
【００２３】
加飾層３は、表示パネルの少なくとも一部の領域に対する加飾が施された層であり、例えば、表示パネルの外縁部における所定の幅の額縁を構成する層である。加飾層３は、例えば、黒、白等のインクにより印刷されて形成される。インクとしては、例えば、帝国インキ株式会社製のＭＲＸ−ＨＦスクリーンインキ（製品名）のブラックを用いることができる。加飾層３の厚さは、印刷面の割れ及びインクのダレ等を防止するために、１００μｍ以下が好ましく、また、隠蔽性及び基材層２とのインク密着性を良くするために、５μｍ以上が好ましい。なお、加飾層３は、これに限られず、例えば、インクジェットによる印刷、金属等の蒸着などにより、黒、白以外の色を含む加飾を施しても良く、また、ＵＶ（紫外線）硬化インクにより形成したパターンなどによる模様を施しても良い。
【００２４】
ゴム状弾性体層５は、ゴム状弾性体により構成される。ゴム状弾性体層５を構成するゴム状弾性体は、シリコーンゴム、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴムあるいはスチレンブタジエンゴム等の熱硬化性エラストマー；  ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系あるいはフッ素系等の熱可塑性エラストマー；  あるいはそれらの複合物等などであり、特に、シリコーンゴムが好適である。また、ゴム状弾性体層５を構成するゴム状弾性体は、一次加硫されたものであっても良く、また、二次加硫されたものであっても良い。ゴム状弾性体層５としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＸ−３４−１８０２Ａ／Ｂ（ＪＩＳＫ６２５３の測定法に従うデュロメータータイプＡ硬度（以下、ゴム硬度Ａという）  １５以上３５以下）、信越化学工業株式会社製のＸ−３２−２１７０Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ  １０以上２５以下）、ＫＥ−１９３５Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ  ５５）等を原料として生成されたシリコーンゴムを用いることができる。ゴム状弾性体層５のゴム硬度Ａは、１０以上８０以下が好ましい。ゴム状弾性体層５の厚さ（ここでは、加飾層３等を含まないゴム状弾性体層５が最も厚い部分の厚さ）は、基材層２に対する粘着力を確保するために、１０μｍ以上が好ましく、また、ゴム状弾性体層５の内部における気泡や異物の発生を防止するために、１５０μｍ以下が好ましい。
【００２５】
ゴム状弾性体層５の表示パネル基材６に対する粘着強度（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５６）は、表示パネル基材６に対する再貼り合せを可能にすることを考慮すると、後述する表面処理を行っていない場合、及び表面処理を行った後の所定の時間以内（例えば、３０分以内）においては０．３０Ｎ／２５ｍｍ以上、０．８０Ｎ／２５ｍｍ以下が好ましく、０．３０Ｎ／２５ｍｍ以上、０．５０Ｎ／２５ｍｍ以下がより好ましい。また、ゴム状弾性体層５の表示パネル基材６側の表面における鏡面光沢度（ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１における入射角度６０度の光沢度）を１２０％以上とすることが好ましい。このようにすると、ゴム状弾性体層５が表示用パネル基材６に対する適切な粘着強度を確保することができると共に、より透明感のある表示領域を備えた表示パネル用部材１を製造できる。
【００２６】
表示パネル基材６は、例えば、石英ガラス、ソーダ石灰ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス、鉛ガラス、あるいはリン酸塩ガラス等のガラスである。表示パネル基材６としては、アルミノケイ酸塩ガラスをイオン交換法により化学処理した化学強化ガラスや、風冷強化法によって作られた強化ガラス等の強化ガラスが好適である。本実施の形態では、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６とは、後述するように一体的に接合されている。
【００２７】
表示パネル用部材１によると、表示パネル基材６に貼合層（基材層２、加飾層３、及びゴム状弾性体層５）を貼り合わせるために、貼合層にＯＣＡテープを備える必要がないので、表示パネル用部材１の層の厚さを小さくすることができる。このため、この表示パネル用部材１を備える表示パネルをタッチパネルとして構成した場合において、タッチパネルのセンサ感度を良くすることができ、タッチパネルの操作性が向上する。また、貼合層は、ゴム状弾性体層５を有するので、ゴム状弾性体層５の弾性力によって、表示パネル基材６に対する衝撃を低減することができる。
【００２８】
次に、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６との接合（一体的接合）及びそのメカニズムについて説明する。
【００２９】
エキシマランプにより、１７２ｎｍの波長を含む紫外線を照射すると、その紫外線は、周囲の酸素（Ｏ２）に直接作用して、活性酸素（Ｏ（１Ｄ））を生成する。また、この紫外線は、酸素（Ｏ２）をオゾン（Ｏ３）に変化させ、オゾン（Ｏ３）を酸素（Ｏ２）と活性酸素（Ｏ（１Ｄ））とに変化させる。
【００３０】
接合前の初期状態においては、ゴム状弾性体層５の表面には、ＣＨ３基が存在する。
【００３１】
このような、ゴム状弾性体層５の表面に、１７２ｎｍの波長を含む紫外線を照射させると、紫外線と、周囲の酸素に紫外線が照射されることにより発生する活性酸素とによって、ゴム状弾性体層５の表面が酸化される。これによって、ゴム状弾性体層５の表面のＣＨ３基が酸化されて、ＯＨ基となる。
【００３２】
その後、ゴム状弾性体層５及び表示パネル基材６の表面を重ね合わせて、室温下で所定の時間保持すると、ゴム状弾性体層５及び表示用パネル基材６の表面のＯＨ基同士が結合して水を発生し、ゴム状弾性体層５のシリコン（Ｓｉ）が、表示パネル基材６のシリコン（Ｓｉ）等と酸素（Ｏ）を介して結合される。このように、ゴム状弾性体層５及び表示用パネル基材６の分子同士が結合する状態を一体的に接合という。
【００３３】
ゴム状弾性体層５と表示パネル基材６とが、このように一体的に接合するので、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６とは、比較的強固に接合することができる。
【００３４】
次に、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。
【００３５】
図２は、本発明の第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程のフローチャートである。なお、図２に示すフローチャートを説明する際に、適宜、図１を参照する。
【００３６】
まず、予め用意された図１（１Ａ）に示す基材層２（例えば、ＰＥＴ基材（名阪真空工業株式会社製のＮＲＥ３６００（製品名）））の一方の面（ここでは、表示パネルの利用者と向き合う側と反対側の面である。この面を内側面又は裏面という）に対して、厚さが５μｍ以上１００μｍ以下の額縁状となるように加飾インク（例えば、帝国インキ株式会社製のＭＲＸ−ＨＦスクリーンインキ（製品名）のブラック）によるスクリーン印刷を行い（ステップＳ１）、８０℃、１時間の条件で乾燥を行う（ステップＳ２）。なお、基材層２として、ＰＥＴ基材（名阪真空工業株式会社製のＮＲＥ３６００（製品名））を用いた場合には、スクリーン印刷を行う一方の面とは、インクとの密着性を良くする易接着コートが施された面である。この結果、図１（１Ｂ）に示すように、基材層２の裏面の外縁部に加飾層３が形成され、中央部が凹んだ中間部材が得られる。
【００３７】
次いで、予め用意された離型処理が行われたＰＥＴフィルム４（例えば、株式会社寺岡製作所製の０４２ＰＥＴフィルム）に対して、スクリーン印刷にて、離型処理が行われた面にゴム状弾性体層５の材料（例えば、シリコーンゴム（信越化学工業株式会社製のＸ−３４−１８０２Ａ／Ｂ）を塗布する（ステップＳ３）。この結果、図１（１Ｃ）の下側に示すように、ＰＥＴフィルム４にゴム状弾性体層５が形成された中間部材が得られる。
【００３８】
次いで、（１Ｃ）に示すように、ステップＳ２で得られた中間部材（（１Ｂ）参照）と、ステップＳ３で得られた中間部材とを貼り合わせ（ステップＳ４）、この貼り合せた中間部材に対してローラー掛けを施して、所定の厚さにする（ステップＳ５）。なお、ステップＳ４よりも前に、ステップＳ２で得られる中間部材の基材層２の裏面に対して、プライマー（例えば、信越化学工業株式会社製のＸ３３−１５６−２０（製品名））を塗布しても良い。このようにすると、基材層２と、ゴム状弾性体層５との密着性を向上することができる。
【００３９】
次いで、ステップＳ５で出来上がった中間部材に対して、真空脱気（ゲージ圧−８６．５ｋＰａ、６０秒）により、貼り合わせた際に内部に形成された気泡抜きを行い（ステップＳ６）、７０℃、１時間の条件で乾燥を行い（ステップＳ７）、ゴム状弾性体層５の厚さを、例えば、１０μｍ以上１５０μｍ以下に仕上げる。その後、中間部材の外形を所定の刃治具により切断することにより、余剰部分を除去する（ステップＳ８）。なお、中間部材の外形を、レーザー（Ｃｏ２レーザー）によって切断しても良い。この結果、中間部材は、（１Ｄ）に示すようになる。この中間部材は、基材層２に形成された加飾層３及びゴム状弾性体層５の層が、加飾層３が存在する部分と、それ以外の部分とで厚さが略一定となっている。ここで、ステップＳ３〜Ｓ７の処理が、貼合層形成ステップに相当する。ここで、ゴム状弾性体層５の表示パネル基材６側の表面（ＰＥＴシート４を剥がした表面）における鏡面光沢度（ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１における入射角度６０度の光沢度）が１２０％以上にすることが好ましい。このようにすると、ゴム状弾性体層５が表示用パネル基材６に対する適切な粘着強度を確保することができると共に、より透明感のある表示領域を備えた表示パネル用部材１を製造できる。
【００４０】
次いで、ステップＳ８の中間部材（（１Ｄ）参照）から離型処理されたＰＥＴフィルム４を剥がし（ステップＳ９）、（１Ｅ）に示すように、ゴム状弾性体層５のＰＥＴフィルム４が剥がされた面に対して、所定の表面処理を行う（ステップＳ１０：表面処理ステップ）。表面処理としては、例えば、所定の紫外線を照射する。ここで、照射する紫外線としては、近紫外線（波長３８０ｎｍ未満、２００ｎｍ以上）以下の波長の光であり、好適には、遠紫外線及び真空紫外線（波長２００ｎｍ未満、１０ｎｍ以上）の光である。本実施の形態では、例えば、キセノンを放電ガスとして１７２ｎｍの波長を含む真空紫外線（ＶＵＶ）を発光するエキシマランプを用いて光を照射している。本実施の形態では、例えば、表面処理では、１７２ｎｍの波長を含む紫外線を、１７２ｎｍの紫外線が４ｍＷ／ｃｍ２となる照度で９０秒照射する。
【００４１】
なお、表面処理としては、エキシマランプを用いずに、ゴム状弾性体層５の表面に対して、真空プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、コロナ処理、フレーム処理等の易接着処理を施しても良い。ここで、プラズマ処理、又はコロナ処理によると、周囲のガスがイオン化し、印加されている電位差によってイオン化されたガスが加速されて、ゴム状弾性体層５と衝突し、ゴム状弾性体層５の分子内結合が破壊され、ゴム状弾性体層５の表面にラジカルが発生される。次いで、周囲の気体（例えば、大気）中に存在する酸素、水等が、直接または間接的に反応してゴム状弾性体層５の表面に水酸基などの反応基を形成する。この状態は、所定の紫外線が照射された際のゴム状弾性体層５の表面の状態と同様である。
【００４２】
次いで、ステップＳ１０で表面処理を実行した後、表面処理を行った中間部材（貼合層、（１Ｅ）参照）と、表示パネル基材６とを所定時間（例えば、３０分）以内に貼り合せる（ステップＳ１１）。なお、貼り合わせた際にゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６との間に空気が残ってしまったとしても、ゴム状弾性体層５は、濡れ性が良い性質を有しているので、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６との間の空気を徐々に外部に逃がすことができ、ゴム状弾性体層５と、表示パネル基材６とを密着させることができる。
【００４３】
また、表面処理を行った後、所定時間以内であれば、ゴム状弾性体層５と表示パネル基材６とがまだ完全に一体的に接合されていないので、表示パネル基材６と貼合層とを適切に貼り合せることができていない場合には、表示パネル基材６から貼合層を容易に剥がすことができ、何度でも表示パネル基材６に対して容易に貼り直すことができる。
【００４４】
その後、表面処理を行った中間部材（貼合層）と、表示パネル基材６とを貼り合せた状態で、例えば、２４時間放置する（ステップＳ１２：接合ステップ）。これにより、表示パネル基材６と、ゴム状弾性体層５との粘着強度が時間の経過と共に高くなり、表示パネル基材６と、ゴム状弾性体層５とが完全に一体的に接合されることとなる。このため、表示パネル基材６からゴム状弾性体層５が容易に剥がれてしまうことを適切に防止できる。
【００４５】
以上のステップを経て、図１（１Ｆ）に示す表示パネル用部材１が完成する。
【００４６】
なお、ステップＳ３において、ＰＥＴフィルム４に対してゴム状弾性体層５の材料をスクリーン印刷にて塗布するようにしていたが、基材層２に対して加飾層３側からゴム状弾性体層５の材料を印刷するようしても良い。
【００４７】
また、ステップＳ１０において、表示パネル基材６のゴム状弾性体層５と貼り合わされる表面に対しても上記同様な表面処理を行うようにしても良い。このようにすることにより、表示パネル基材６と、ゴム状弾性体層５とをより強固に接合させることができる。また、表示パネル基材６のゴム状弾性体層５と貼り合わされる表面に対して、プライマーを塗布するプライマー処理を行っても良い。プライマーとしては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＢＥ−９０３や、１〜２種類のシランカップリング剤を溶媒で希釈してプライマー化したものでも良く、アミノシラン系プライマー（例えば、信越化学工業株式会社製のＫＰＢ−４０）でも良い。このようにしても、表示パネル基材６と、ゴム状弾性体層５とをより強固に接合させることができる。
【００４８】
また、ステップＳ１１を実行した後に、表面処理を行った中間部材と、表示パネル基材６とを貼り合わせた状態で、加熱又は加圧の少なくとも一方をするようにしても良く、このようにすると、完全に一体的に接合されるまでの時間を短縮することができる。
【００４９】
＜第２の実施の形態＞
次に、本発明の第２の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００５０】
図３は、本発明の第２の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（３Ａ）〜（３Ｅ）は、第２の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（３Ｆ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００５１】
第２の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、（３Ｆ）に示すように、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材１の加飾層３に代えて、金属加飾層７及び隠蔽層８の複数層で構成された加飾層を備えるようにしたものである。
【００５２】
金属加飾層７は、基材層２の裏面外縁部に額縁状に、アルミ等の金属を蒸着させ、又は、アルミ等の金属の箔を接着させた層である。金属加飾層７の厚さは、この層の意匠性を確保するために、１０ｎｍ以上が好ましく、基材層２との密着を確保するために、数百ｎｍ以下が好ましい。
【００５３】
隠蔽層８は、基材層２の裏面外縁部（より詳しくは、金属加飾層７の裏面）に額縁状に形成され、表示パネルの内部を隠蔽し、金属加飾層７を保護するための層である。隠蔽層８は、例えば、黒、白等のインクをインクジェットにより印刷されて形成される。遮蔽層８の厚さは、印刷面の割れ及びインクのダレ等を防止するために、１００μｍ以下が好ましく、また、隠蔽性及び基材層２とのインク密着性を良くするために、５μｍ以上が好ましい。
【００５４】
次に、第２の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図３を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００５５】
ステップＳ１において、図３（３Ａ）に示す基材層２の裏面に対して、額縁状となるように、金属の蒸着、又は金属の箔の接着を行って金属加飾層７を形成し、更に、金属加飾層７の下面に対して、所定のインクを印刷して隠蔽層８を形成する。この結果、図３（３Ｂ）に示すように、基材層２の裏面の外縁部に金属加飾層７及び隠蔽層８が形成され、中央部が凹んだ中間部材が得られる。
【００５６】
なお、以降の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、加飾層３を金属加飾層７及び隠蔽層８と読み替え、図１の（１Ａ）〜（１Ｆ）を図３の（３Ａ）〜（３Ｆ）と読み替えたものとなる。
【００５７】
＜第３の実施の形態＞
次に、本発明の第３の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００５８】
図４は、本発明の第３の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（４Ａ）〜（４Ｅ）は、第３の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（４Ｆ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００５９】
第３の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、（４Ｆ）に示すように、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材１の加飾層３に代えて、模様層９及び隠蔽層１０の複数層で構成される加飾層を備えるようにしたものである。
【００６０】
模様層９は、基材層２の裏面外縁部に額縁状に、インクジェットにより所望の模様を形成させた層である。模様層９の厚さは、基材層２との密着性を確保するために、３０μｍ以下が好ましく、また、模様層９の意匠性を確保するために、１μｍ以上が好ましい。なお、模様としては、額縁状のヘアーライン、カーボン調などのテクスチャー柄であっても良い。
【００６１】
隠蔽層１０は、基材層２の裏面外縁部（より詳しくは、模様層９の裏面）に額縁状に形成され、表示パネルの内部を隠蔽するための層である。隠蔽層１０は、例えば、黒、白等のインクをインクジェットにより印刷されて形成される。遮蔽層１０の厚さは、印刷面の割れ及びインクのダレ等を防止するために、１００μｍ以下が好ましく、また、隠蔽性及び基材層２とのインク密着性を良くするために、５μｍ以上が好ましい。なお、表示パネル用部材１において隠蔽層１０を備えなくても良い。
【００６２】
次に、第３の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図４を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００６３】
ステップＳ１において、図４（４Ａ）に示す基材層２の裏面に対して、厚さが２μｍ以上３０μｍ以下の額縁状となるように、インクジェットにより模様を印刷し、模様層９を形成し、更に、模様層９の下面に対して、所定のインクを印刷して隠蔽層１０を形成する。この結果、図４（４Ｂ）に示すように、基材層２の裏面の外縁部に模様層９及び隠蔽層１０が形成され、中央部が凹んだ中間部材が得られる。
【００６４】
なお、以降の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、加飾層３を模様層９及び隠蔽層１０と読み替え、図１の（１Ａ）〜（１Ｆ）を図４の（４Ａ）〜（４Ｆ）と読み替えたものとなる。
【００６５】
＜第４の実施の形態＞
次に、本発明の第４の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００６６】
図５は、本発明の第４の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（５Ａ）〜（５Ｄ）は、第４の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（５Ｅ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００６７】
第４の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、（５Ｅ）に示すように、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材１の加飾層３を備えないようにしたものである。
【００６８】
次に、第４の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図５を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００６９】
第４の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、加飾層３を備えていないので、ステップＳ１及びステップＳ２を実行しない。
【００７０】
それ以外の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、図１の（１Ａ）、（１Ｃ）〜（１Ｆ）を図３の（５Ａ）〜（５Ｅ）と読み替えたものである。
【００７１】
＜第５の実施の形態＞
次に、本発明の第５の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００７２】
図６は、本発明の第５の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（６Ａ）〜（６Ｅ）は、第５の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（６Ｆ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００７３】
第５の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、（６Ｆ）に示すように、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材１の加飾層３に代えて、模様層１１を備えるようにしたものである。
【００７４】
模様層１１は、基材層２の裏面側の所望する領域に、ＵＶ硬化インクで成形されたパターンを転写させることにより、所望のデザインを重視した模様を形成させた層である。模様層１１の厚さは、転写時における気泡の発生等の不良の発生を抑えるために、１００μｍ以下が好ましく、また、模様層１１の意匠性を維持するために、２μｍ以上が好ましい。
【００７５】
次に、第５の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図６を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００７６】
ステップＳ１において、図６（６Ａ）に示す基材層２裏面に対して、インクジェットにより模様を印刷し、模様層１１を形成する。この結果、図６（６Ｂ）に示すように、基材層２の裏面に模様層１１が形成される。
【００７７】
なお、以降の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、加飾層３を模様層１１と読み替え、図１の（１Ａ）〜（１Ｆ）を図６の（６Ａ）〜（６Ｆ）と読み替えたものとなる。
【００７８】
＜第６の実施の形態＞
次に、本発明の第６の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００７９】
図７は、本発明の第６の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（７Ａ）〜（７Ｅ）は、第６の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（７Ｆ）は、表示パネル用部材の切断部端面図である。
【００８０】
第６の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、（７Ｆ）に示すように、表示パネル基材６の一方の面（具体的には、表示パネル基材６の裏面側）に、ゴム状弾性体層５、基材層２、加飾層３を順番に備えるようにしたものである。なお、表示パネル用部材１は、表示パネル基材６の一方の面に、ゴム状弾性体層５、加飾層３、基材層２を順番に備えるようにしても良い。
【００８１】
次に、第６の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図７を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００８２】
ステップＳ４において、（７Ｃ）に示すように、ステップＳ２で得られた中間部材（基材層２及び加飾層３）と、ステップＳ３で得られた中間部材（ＰＥＴシート４及びゴム状弾性体層５）とを貼り合わせる。具体的には、ゴム状弾性体層５と、基材層２とを貼り合せる。
【００８３】
なお、上記以外の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、図１の（１Ａ）〜（１Ｆ）を図７の（７Ａ）〜（７Ｆ）と読み替えたものとなる。
【００８４】
＜第７の実施の形態＞
次に、本発明の第７の実施の形態に係る表示パネル用部材について説明する。本実施の形態では、第１の実施の形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。
【００８５】
図８は、本発明の第７の実施の形態に係る表示パネル用部材及び表示パネル用部材の製造工程における中間部材の切断部端面図である。（８Ａ）〜（８Ｄ）は、第７の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の中間部材の切断部端面図であり、（８Ｅ）及び（８Ｆ）は、表示パネル用部材の一例の切断部端面図である。
【００８６】
第７の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、例えば、（８Ｅ）又は（８Ｆ）に示すように、表示パネル基材１２，１３の一方の面が曲面であって、その曲面に対して貼合層（基材層２及びゴム状弾性体層５）を貼り合せるようにするとともに、加飾層３を備えないようにしたものである。なお、表示パネル用部材１に加飾層３を備えるようにしても良い。
【００８７】
（８Ｅ）に示す表示パネル用部材１は、表示パネル基材１２の外側（表示パネルの利用者に向かう側）の面が外側に向かって凸状となっている。この表示パネル用部材１では、表示パネル基材１２の外側の面に、貼合層（基材層２及びゴム状弾性体層５）が一体的に接合されている。ゴム状弾性体層５は柔軟であるので、表示パネル基材１２の表側の面の曲面に適切に追従した状態で接合することができる。
【００８８】
（８Ｆ）に示す表示パネル用部材１は、表示パネル基材１３の外側の面が外側に向かって凹状となっている。この表示パネル用部材１では、表示パネル基材１３の外側の面に、貼合層（基材層２及びゴム状弾性体層５）が一体的に接合されている。ゴム状弾性体層５は柔軟であるので、表示パネル基材１３の外側の面の曲面に適切に追従した状態で接合することができる。
【００８９】
次に、第７の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造方法について説明する。なお、図２及び図８を参照し、第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程と異なる点を中心に説明する。
【００９０】
第７の実施の形態に係る表示パネル用部材１は、加飾層３を備えていないので、ステップＳ１及びステップＳ２を実行しない。
【００９１】
それ以外の処理は、上記した第１の実施の形態に係る表示パネル用部材の製造工程の説明において、図１の（１Ａ）、（１Ｃ）〜（１Ｅ）を図８の（８Ａ）〜（８Ｄ）と読み替え、（１Ｆ）を（８Ｅ）又は（８Ｆ）と読み替えたものである。
【００９２】
＜貼合層の接着状態＞
次に、本発明の第１乃至第７の実施の形態に係る表示パネル用部材１についての表示パネル基材と貼合層との接着状態を説明する。
【００９３】
図９は、本発明の複数の実施例、及び比較例に係る表示パネル用部材の接着状態の試験結果を示す図である。
【００９４】
実施例１乃至実施例７は、第１乃至第７の実施の形態に係る表示パネル用部材のそれぞれに対応する例であり、比較例１は、実施例１において表示パネル用部材の貼合層に対して表面処理を行わずに表示パネル基材６に貼り合せた例であり、比較例２は、ＯＣＡテープを用いて貼合層を表示パネル基材６に接着させた例である。
【００９５】
図９に示す接着力評価結果は、各実施例及び比較例に係るそれぞれの貼合層に対応する幅２５ｍｍの評価サンプルを用意し、その評価サンプルを、表示パネル基材を想定したアルミノケイ酸塩ガラスに貼り合せて２４時間放置した後、９０度の角度で評価サンプルを引っ張って、評価サンプルをアルミノケイ酸塩ガラスから剥がしたときの状態についての評価結果及びその際の粘着強度の測定値を示している。
【００９６】
粘着力評価結果は、評価サンプルをアルミノケイ酸塩ガラスから剥がしたときに、評価サンプルと、アルミノケイ酸塩ガラスとが、それらの界面で剥離する状態（界面剥離状態）であるのか、又は、評価サンプルのゴム状弾性体層（又はＯＣＡテープ）自体が分裂して、評価サンプルの基材層とアルミノケイ酸塩ガラスとの双方にゴム状弾性体層の大部分付着している状態（層破壊状態）であるのかを示す。図９中の接着力評価結果の○印は、層破壊状態であることを示し、×印は、界面剥離状態であることを示す。ここで、層破壊状態は、評価サンプルとアルミノケイ酸塩ガラス板とが強固に接合されていることを意味しており、界面隔離状態は、評価サンプルとアルミノケイ酸塩ガラスとの接合が弱いことを意味している。
【００９７】
また、図９の外観検査結果は、貼合層と、表示パネル基材と貼り合せて２４時間放置した後、貼合層と表示パネル基材とを目視で検査し、それらの間に気泡が存在するか否かを検査した結果である。図９中の外観検査結果の○印は、貼合層と表示パネル基材との間に気泡が存在せず、貼合層と表示パネル基材とが適切に貼り合わされていることを示し、×印は、貼合層と表示パネル基材との間に気泡が存在しており、貼合層と表示パネル基材とが適切に貼り合わされていないことを示す。
【００９８】
実施例１乃至実施例７、及び比較例２については、接着力外観検査では、評価サンプル（貼合層）をアルミノケイ酸塩ガラスから剥がした際に層破壊状態となった。このことは、実施例１乃至実施例７、及び比較例２においては、貼合層と表示パネル基材とが強固に接合されていることを示している。特に、実施例１乃至実施例７においては、接着強度が１５Ｎ／２５ｍｍ以上であり、非常に強固に接合されていることがわかった。一方、比較例１については、界面剥離状態となった。このことは、比較例１においては、貼合層と表示パネル基材とが強固に接合されていないことを示している。
【００９９】
また、実施例１乃至実施例７、及び比較例１については、外観検査では、貼合層と表示パネル基材との間に気泡が存在せず、貼合層と表示パネル基材とが適切に密着していた。一方、比較例２については、外観検査において、貼合層と表示パネル基材との間に気泡が存在し、貼合層と表示パネル基材とが適切に密着していなかった。
【０１００】
＜他の実施の形態＞
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上述した実施の形態に限られず、他の様々な態様に適用可能である。
【０１０１】
例えば、上記第１乃至第５、及び第７の実施の形態に係る表示パネル用部材１において、基材層２の利用者に向かう側の面に、高硬度、耐指紋性、すべり性などを付与したハードコート層を備えるようにしても良い。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本発明は、画像等を表示するための表示パネルの表示パネル用部材に利用できる。
【符号の説明】
【０１０３】
１  表示パネル用部材
２  基材層（貼合層基材）
３  加飾層
５  ゴム状弾性体層
６  表示パネル基材
【図１】
2015158552.tif 000003
【図２】
2015158552.tif 000004
【図３】
2015158552.tif 000005
【図４】
2015158552.tif 000006
【図５】
2015158552.tif 000007
【図６】
2015158552.tif 000008
【図７】
2015158552.tif 000009
【図８】
2015158552.tif 000010
【図９】
2015158552.tif 000011