(57)【要約】  【課題】  車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供する。  【解決手段】  シートの座面部となるシートクッションと、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、熱収縮材を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの座面部となるシートクッションと、
シートの背もたれ部となるシートバックと、
乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、熱収縮材を含む生地により形成されたカバーを備え、
前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする車両用シート。
【請求項２】
前記カバーは、前記複数の凹凸により、その表面に立体的な模様が施されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
【請求項３】
前記表面の立体的な模様は幾何学模様であることを特徴とする請求項２に記載の車両用シート。
【請求項４】
前記熱収縮材は、ポリエステル素材であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項５】
前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項６】
シートの座面部となるシートクッションと、
シートの背もたれ部となるシートバックと、
乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、
前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、ゴム材を含む生地により形成されたカバーを備え、
前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする車両用シート。
【請求項７】
前記カバーは、前記複数の凹凸により、その表面に立体的な模様が施されていることを特徴とする請求項６に記載の車両用シート。
【請求項８】
前記表面の立体的な模様は幾何学模様であることを特徴とする請求項７に記載の車両用シート。
【請求項９】
前記クッション材は、ウレタンまたは綿により形成されていることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載の車両用シート。
【請求項１０】
以下の工程を含む車両用シートの製造方法
（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、熱収縮材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、
（ｂ）前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、
（ｃ）前記積層の生地に熱処理を施す工程。
【請求項１１】
前記（ｂ）工程および前記（ｃ）工程の間に、以下の工程を有する請求項１０に記載の車両用シートの製造方法
（ｄ）前記積層の生地と、前記積層の生地と異なる生地とを縫合することにより前記車両用シートのトリムカバーを形成する工程。
【請求項１２】
前記（ｃ）工程の後、以下の工程を有する請求項１０に記載の車両用シートの製造方法
（ｄ）前記積層の生地と、前記積層の生地と異なる生地とを縫合することにより前記車両用シートのトリムカバーを形成する工程。
【請求項１３】
前記熱収縮材は、ポリエステル素材であることを特徴とする請求項１０から１２のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
【請求項１４】
前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１０から１３のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
【請求項１５】
以下の工程を含む車両用シートの製造方法
（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、ゴム材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、
（ｂ）前記ゴム材を機械的に伸長した状態で、前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、
（ｃ）前記ゴム材の伸長を解放する工程。
【請求項１６】
前記クッション材は、ウレタンまたは綿であることを特徴とする請求項１５に記載の車両用シートの製造方法。
【請求項１７】
シートの座面部となるシートクッションおよびシートの背もたれ部となるシートバックのうち、少なくとも一方において、前記積層の生地を用いることを特徴とする請求項１０から１６のいずれかに記載の車両用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用シートなどの車両用シートは安全性やホールド性、乗降性（乗り降りのしやすさ）など様々な機能が求められると同時に、座り心地や振動吸収性能といった乗員の快適性向上に対する要求も多い。また、自動車の内装部品のなかでも大きなパーツであり、その外観や意匠性についても様々な要求がある。
【０００３】
一方、車両用シートの外観や意匠性に大きく影響するシートカバーすなわちトリムカバーは、フレームと共に車両用シート全体のコストに占める割合が高く、車両用シートにおけるトリムカバーのコスト低減も重要な課題となっている。
【０００４】
したがって、自動車用などの車両用シートにおいては、その製造コストを抑えつつ、乗員の快適性、意匠性を満足するシートづくりの取り組みがなされている。
【０００５】
本技術分野の背景技術として、特開２０００−２１１０４８号公報（特許文献１）がある。特許文献１には、自動車用クッションシート表皮材層の裏面側に熱可塑性繊維からなる不織布層を積層し融着結合してなる自動車クッション用のキルティングシート材において、前記不織布層は、前記表皮材層に相対する面とは反対面側の少なくとも外層面側が硬化面となっていることを特徴とするキルティング加工効果の発揮できる自動車クッション用キルティングシート材が開示されている。
【０００６】
上記自動車クッション用キルティングシート材によれば、自動車用のクッションシート材として、そのリサイクル性を容易にする素材構成とすることが出来、その場合のキルティング縫製加工を行う場合に、該加工による良好な凹凸が付与されたキルティングシート材となるものであり、自動車用のクッションシート材として実用性が高く有益なものを提供できる。
【０００７】
また、本技術分野の他の背景技術として、特開２００６−１３０７１５号公報（特許文献２）がある。特許文献２には、表面側からファブリック、クッション層、裏基布を積層した表皮材を金型内にセット後、溶融した熱可塑性樹脂を注入して表皮材と熱可塑性樹脂とを一体成形した内装材であって、前記ファブリックが縦横の熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものであり、表皮材表面には金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際の溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックが縮んで生じた凹み筋模様が形成されていることを特徴とする表面に起伏を有する内装材に関する記載がある。
【０００８】
上記内装材によれば、ファブリックとして縦横に熱収縮率に差を有しているとともに、ファブリックと裏基布とがクッション層を介して、熱収縮率の大きい方向に２点以上、ドット状に溶着されたものを用い、金型内に溶融した熱可塑性樹脂を注入した際に溶融樹脂からの受熱により、前記ドット状の溶着部間においてファブリックの熱収縮率の大きい方向に偏ってファブリックを縮ませて表皮材表面に凹み筋模様を形成するようにしたので、従来のように後加工することなく表皮材の表面に任意のデザインの起伏形状を一体的に成形することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−２１１０４８号公報
【特許文献２】特開２００６−１３０７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記のように、自動車用シートなどの車両用シートにおいては、その製造コストを抑えつつ、乗員の快適性、意匠性を満足するシートづくりが重要な課題となっている。
【００１１】
従来の自動車用シートにおいては、例えば、表皮材を寄せ縫いすることでギャザーすなわち布を縫い縮めて寄せるひだを形成する技術が用いられている。このギャザー加工は、着座時に表皮材の十分なストロークが確保できるなど、快適性において有利な反面、凹凸感や位置といったギャザーのコントロールが困難であり、場合によってはルーズな印象を与えてしまい、製品としてのバラつきも大きくなってしまう問題がある。
【００１２】
また、一般的な自動車用シートでは、表皮材およびクッション材となる厚手ワディングを重ね合わせた積層生地の表面に、コンピュータミシンによるパターンステッチで凹凸加工を施しているが、パターンステッチによる凹凸加工のみでは、要求に応える十分な立体形状（凹凸形状）を得るのは困難である。
【００１３】
特許文献１に開示されている技術では、加熱による硬化処理をした後にステッチ処理を行うため、得られる凹凸形状には限界があり不十分である。また、特許文献２の技術では、ドット状溶着部を設けることにより凹み筋模様を形成するため、同様に得られる凹凸形状には限界があり不十分である。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供することにある。
【００１５】
また、本発明の別の目的は、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを提供することにある。
【００１６】
また、本発明の他の目的は、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、熱収縮材を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。
【００１８】
また、本発明は、シートの座面部となるシートクッションと、シートの背もたれ部となるシートバックと、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレストと、を有する車両用シートであって、前記シートクッションおよび前記シートバックのうち、少なくとも一方において、その表面に、表皮材、クッション材、ゴム材を含む生地により形成されたカバーを備え、前記カバーはステッチ加工によりその表面に複数の凹凸が形成されていることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明は、（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、熱収縮材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、（ｂ）前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、（ｃ）前記積層の生地に熱処理を施す工程、を含む車両用シートの製造方法である。
【００２０】
また、本発明は、（ａ）少なくとも、表皮材、クッション材、ゴム材の三層を重ね合わせて積層の生地を作る工程、（ｂ）前記ゴム材を機械的に伸長した状態で、前記積層の生地にパターンステッチ処理を行う工程、（ｃ）前記ゴム材の伸長を解放する工程、を含む車両用シートの製造方法である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。
【００２２】
また、本発明によれば、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。
【００２３】
また、本発明によれば、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートの製造方法を実現できる。
【００２４】
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部表面を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部表面を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る車両用シートの製造工程の概要を示すフローチャートである。
【図７】本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。
【図８】本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。
【図９】本発明の一実施形態に係る車両用シートの全体概要を示す図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る車両用シートの縫製工程を示すフローチャートである。
【図１４】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る車両用シートの一部断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。
【実施例１】
【００２７】
図１に本発明の一実施例である自動車などに用いられる車両用シートの全体概要を示す。実施例１における車両用シート１は、図１に示すように、その主な部位として、シートの座面部となるシートクッション２、シートの背もたれ部となるシートバック３、乗員の頭部および頸部を保護するヘッドレスト４などを有している。シートクッション２の両脇には、座面部のサイド部分のサポートとなるサイドサポート５が設けられている。図１におけるシートクッション２およびシートバック３の表面には、表面のデザインの代表的な例として、格子状の模様がパターンステッチにより施されている。シートクッション２における格子状の模様、およびシートバック３における格子状の模様は、コンピュータミシンあるいは多軸ミシンによる正確なステッチ加工で生地の表面に複数の凹凸を形成することにより、立体的な模様として設けられている。
【００２８】
実施例１における車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の表面に施された立体的な模様の別の例を図２および図３示す。図２では、中心点から３方向に向かって放射状に延伸するような模様が一定の間隔で複数設けられている。また、図３では、六角形のそれぞれの辺に他の六角形が接するような模様が連続的に複数設けられている。図面上では分かり難いが、図２および図３の模様は、従来のステッチ加工により形成された模様に比べて、表面の凹凸すなわち段差が大きく形成されている。
【００２９】
図４に実施例１における車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の一部断面を示す。実施例１のシートクッション２或いはシートバック３は、表面側から表皮材６、クッション材となる厚手ワディング８、加熱により熱収縮する熱収縮材９の三層を含む生地を用いたシートカバーすなわちトリムカバーが使用されている。厚手ワディング８は、その素材として例えば、クッション性の高いウレタン材や綿などを用いている。また、熱収縮材９の素材としては例えば、ポリエステル素材を使用することができる。
【００３０】
表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む生地は、ステッチ糸７によりパターンステッチ加工が施され、表皮材６の表面に上述の立体的な模様が形成されている。ここで、熱収縮材９は、表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を重ね合わせた後に、熱処理（加熱）が施されており、熱収縮により縮むため、表皮材６に大きな凹凸（段差）が形成されている。
【００３１】
次に、図６乃至図８および図９乃至図１２を用いて、実施例１における車両用シートの製造方法について説明する。図６は実施例１における車両用シートの製造工程の概要を示している。工程ａではシートカバーすなわちトリムカバーの表皮材の原反の裁断を行う。続いて、裁断した表皮材の各ピースを縫製する（工程ｂ）。また、別のラインでは、金属材料等の成形・加工によりフレームを形成し（工程ｃ）、リクライニングアジャスタやシートレバーなどのシート機構部品の組み付けが行われる（工程ｄ）。さらに別のラインでは、トリムカバーとウレタンの一体発泡（工程ｅ）、トリムカバーとウレタンパッドの接着成形（工程ｆ）などの処理が行われる。図６に示すように、それぞれの工程で形成されたシートの各部はシートアッセンブリー工程（工程ｇ）で最終製品としての形態に組み立てられる。その後、検査（工程ｈ）を経て、自動車メーカなどへ出荷される（工程ｉ）。
【００３２】
上述の表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）について、その工程の内訳を図７に示す。表皮材６、ウレタン材などの厚手ワディング８、ポリエステル素材などの熱収縮材９を三層に重ね合わせて積層の生地を形成する（工程ｊ）。次に、積層生地の表面すなわちシート表面にコンピュータミシンあるいは多軸ミシンを用いて正確にパターンステッチ処理を行う（工程ｋ）。ここで、ステッチ処理により施すパターンはコンピュータに予め登録された複数のパターンから任意に選択することもできる。ステッチ処理（工程ｋ）を施した後の積層の生地の断面を図１０に示す。この段階での積層の生地は、従来のパターンステッチ処理を施した状態と同じであるため、ステッチ糸７による表皮材６の表面の凹凸（段差）は従来と同等の大きさの凹凸（段差）となっている。
【００３３】
続いて、図６の工程ａにより形成されたシート各部位を縫合し、車両用シートカバーの形に形成する（工程ｌ）。この段階での積層生地の一部断面を図１１に示す。図１１は、車両用シートの全体概要を示す図９のＡ−Ａ’断面に該当する。
ここで縫合するシート各部位は、その全ての部位において、上述の表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９を三層に重ね合わせた積層生地を用いてもよく、また、
使用されるシートの部位により、積層生地を用いる部位と従来の生地、例えば表皮材６、厚手ワディング８の二層の生地の組み合わせであってもよい。
【００３４】
その後、図１２示すように、パターンステッチ処理が施された表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む積層生地に熱処理を行い、熱収縮材９を熱収縮させる（工程ｍ）。この熱処理により熱収縮材９が収縮し、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成することができる。
【００３５】
図８に実施例１における上述の表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）の変形例を示す。図８に示すように図７における工程ｍを工程ｌの前に処理することも可能である。つまり、表皮材の各ピースを縫製する前に、表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を含む積層生地に熱処理を行い、積層生地を用いた部位のみにおいて、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成した後、シート各部位を縫合し、シートカバーすなわちトリムカバーを形成することもできる。
【００３６】
なお、上述したシートカバー表面の凹凸（段差）による模様は、図１で説明したような格子状の模様や図２および図３で説明したような規則性のあるパターンすなわち幾何学模様など、要求に応じて設定される。
【００３７】
以上説明したように、実施例１によれば、車両用シートにおいて、その表層に並外れた立体感を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時にソフト感を向上させ、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。また、シート表面に形成された凹凸（段差）により、乗員の着座時のフィット感の向上、確実な立体性による通気性の向上、着座時の乗員とステッチ糸との摩擦がなくなることによるステッチ糸の耐久性向上が可能となる。さらに、車両用シートの製造方法において、素材の一部として熱収縮材を用いることにより、特別なミシンを用いることなく、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートを製造することができる。
【実施例２】
【００３８】
図５に本発明の他の実施例である車両用シートのシートクッション２或いはシートバック３の一部断面を示す。実施例２における車両用シートの説明については、実施例１と共通する部分について、その詳細を省略して説明する。
【００３９】
実施例２における車両用シート１のシートクッション２或いはシートバック３は、表面側から表皮材６、クッション材となる綿１０、伸縮性を有する面ゴム１１の三層を含む生地を用いたシートカバーすなわちトリムカバーが使用されている。
表皮材６、綿１０、面ゴム１１の三層を含む生地は、ステッチ糸７によりパターンステッチ加工が施され、実施例１と同様に、表皮材６の表面に立体的な模様が形成されている。ここで、面ゴム１１は、表皮材６、厚手ワディング８、熱収縮材９の三層を重ね合わせた後に、面ゴム１１を機械的に伸長した状態でステッチ加工が施されており、図５はステッチ加工後に、面ゴム１１の機械的な伸長が解放された後の状態を示している。機械的な伸長が解放された面ゴム１１は機械的に伸長させる前の状態に戻るため、表皮材６に大きな凹凸（段差）が形成されている。
【００４０】
次に、図１３乃至図１６を用いて、実施例２における車両用シートの製造方法について説明する。実施例２における車両用シートの製造工程の概要は、実施例１と同様の工程つまり図６に示すような工程を経て製造される。実施例２における車両用シートの製造方法の説明についても、実施例１と共通する部分について、その詳細を省略して説明する。
【００４１】
図１３に実施例２における縫製工程の内訳、つまり図６における表皮材の各ピースを縫製する工程（工程ｂ）の内訳を示す。表皮材６、クッション材となる綿１０、伸縮性を有する面ゴム１１を三層に重ね合わせて積層の生地を形成する（工程ｎ）。次に、面ゴム１１を機械的な手段で伸長させた状態を維持し、積層生地の表面すなわちシート表面にコンピュータミシンあるいは多軸ミシンを用いて正確にパターンステッチ処理を行う（工程ｏ）。ここで、ステッチ処理により施すパターンは、実施例１と同様に、コンピュータに予め登録された複数のパターンから任意に選択することもできる。ステッチ処理（工程ｏ）を施した後の積層の生地の断面を図１４に示す。この段階での積層の生地は、面ゴム１１は機械的に伸長した状態を維持しており、従来のパターンステッチ処理を施した状態と同じであるため、ステッチ糸７による表皮材６の表面の凹凸（段差）は従来と同等の大きさの凹凸（段差）となっている。
【００４２】
続いて、図６の工程ａにより形成されたシート各部位を縫合し、車両用シートカバーの形に形成する（工程ｐ）。この段階での積層生地の一部断面を図１５に示す。図１５は、車両用シートの全体概要を示す図９のＡ−Ａ’断面に該当する。
ここで縫合するシート各部位は、その全ての部位において、上述の表皮材６、綿１０、面ゴム１１を三層に重ね合わせた積層生地を用いてもよく、また、使用されるシートの部位により、積層生地を用いる部位と従来の生地、例えば表皮材６、綿１０の二層の生地の組み合わせであってもよい。
【００４３】
その後、図１６示すように、機械的に伸長された面ゴム１１の伸長を解放することにより、面ゴム１１は伸長させる前の状態に戻ろうとする応力すなわち収縮力が働き、ステッチ加工された表皮材６の表面すなわちシートカバーの表面に大きな凹凸（段差）を形成することができる。
【００４４】
なお、上述したシートカバー表面の凹凸（段差）による模様は、実施例１と同様に、図１で説明したような格子状の模様や図２および図３で説明したような規則性のあるパターンすなわち幾何学模様など、要求に応じて設定される。
【００４５】
以上説明したように、実施例２によれば、車両用シートにおいて、その表層に立体的な模様を形成し、新しい意匠性をもたらすと同時に着座時に表皮材の十分なストロークを確保し、快適性・意匠性に優れた車両用シートを実現することができる。また、シート表面に形成された凹凸（段差）により、乗員の着座時のフィット感の向上、確実な立体性による通気性の向上、着座時の乗員とステッチ糸との摩擦がなくなることによるステッチ糸の耐久性向上が可能となる。さらに、車両用シートの製造方法において、素材の一部として面ゴムを用いることにより、特別なミシンを用いることなく、製造コストを抑えつつ、快適性・意匠性を満足する車両用シートを製造することができる。
【００４６】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１…車両用シート、２…シートクッション、３…シートバック、４…ヘッドレスト、５…サイドサポート、６…表皮材、７…ステッチ糸、８…厚手ワディング，９…熱収縮材、１０…綿、１１…面ゴム。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015143067.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2015143067.tif 000012
【図１１】
2015143067.tif 000013
【図１２】
2015143067.tif 000014
【図１３】
2015143067.tif 000015
【図１４】
2015143067.tif 000016
【図１５】
2015143067.tif 000017
【図１６】
2015143067.tif 000018
【手続補正書】
【提出日】平成26年9月4日(2014.9.4)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３９】
実施例２における車両用シート１のシートクッション２或いはシートバック３は、表面側から表皮材６、クッション材となる綿１０、伸縮性を有する面ゴム１１の三層を含む生地を用いたシートカバーすなわちトリムカバーが使用されている。
表皮材６、綿１０、面ゴム１１の三層を含む生地は、ステッチ糸７によりパターンステッチ加工が施され、実施例１と同様に、表皮材６の表面に立体的な模様が形成されている。ここで、面ゴム１１は、表皮材６、綿１０、面ゴム１１の三層を重ね合わせた後に、面ゴム１１を機械的に伸長した状態でステッチ加工が施されている。図５はステッチ加工後に、面ゴム１１の機械的な伸長が解放された後の状態を示している。機械的な伸長が解放された面ゴム１１は機械的に伸長させる前の状態に戻るため、表皮材６に大きな凹凸（段差）が形成されている。