(57)【要約】【課題】側壁の肉厚を、所定の座屈強度を維持するために必要十分な厚みとすることで材料コストの低減や軽量化を図りつつ、ピストン底面に対する後加工を不要とすることのできるピストンを提供する。【解決手段】一方の端部を閉塞端１２、他方の端部を開放端１４とした筒状の側壁を有するピストン１０であって、前記側壁は、閉塞端１２側に位置する摺動面１６と、開放端１４側に位置するブーツ溝１８と、摺動面１６とブーツ溝１８との境界部に設けられた円環状の凸状部２０ａと、を有し、凸状部２０ａの先端は、摺動面１６およびブーツ溝１８の断面中心を通る中心軸Ｌからの距離が、摺動面１６およびブーツ溝１８よりも大きく形成され、凸状部２０ａは、前記中心軸Ｌと直交する平面に平行となるように形成されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の端部を閉塞端、他方の端部を開放端とした筒状の側壁を有するピストンであって、
前記側壁は、前記閉塞端側に位置する摺動面と、
前記開放端側に位置するブーツ配置部と、
前記摺動面と前記ブーツ配置部との境界部に設けられた１つ以上、または円環状の凸状部と、
を有し、
前記凸状部の先端は、前記摺動面および前記ブーツ配置部の断面中心を通る中心軸からの距離が、前記摺動面および前記ブーツ配置部よりも大きくなるように形成されていることを特徴とするディスクブレーキ装置用ピストン。
【請求項２】
前記凸状部は、前記中心軸と直交する平面に平行となるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のディスクブレーキ装置用ピストン。
【請求項３】
前記摺動面と前記ブーツ配置部とにおける前記中心軸からの距離を一致させたことを特徴とする請求項１または２に記載のディスクブレーキ装置用ピストン。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載のピストンと、
前記ピストンを収容可能なシリンダとを備え、
前記ピストンにおける前記凸状部と前記閉塞端との間の距離を、前記シリンダの開口部から前記シリンダの底面までの距離よりも短くしたことを特徴とするディスクブレーキ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクブレーキ装置に係り、特に、軽量化、加工コストの低減に好適なピストンや、このピストンを備えるディスクブレーキ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ディスクブレーキ装置を構成する部材の１つであるピストンを軽量化し、その加工コストを低減する事は、従来より課題とされてきている。ピストンの軽量化に関しては、ブーツ溝の存在が問題とされている。ピストンに儲けられるブーツ溝は従来、特許文献１に示されているように、シリンダとの摺動面を基準として、開口側の一部を切削加工することにより構成される。具体的には、図１０（Ａ）に示すようなピストン材料１ａに対して、まず、図１０（Ｂ）に示すように、開放端２の切削を行う。次に、図１０（Ｃ）に示すように、開放端２近傍にブーツ溝３を形成するための切削加工を行い、図１０（Ｄ）に示すように、摺動面４を構成するための研磨を施す。
【０００３】
従来は、このような手法によりピストン１の製造を行っていたため、ピストン１の側壁面に関しては、ブーツ溝３底面の肉厚が最も薄くなる。そして、ピストン１全体の座屈強度は、最も薄い部位が所定の座屈強度を保つように定められる。このため、ピストンの摺動面４の肉厚は、座屈強度を保つための厚み以上となり、材料コストの低減や軽量化に反することとなる。
【０００４】
これに対し、特許文献２には、ピストン摺動面の肉厚を座屈強度を保つために必要十分な厚みとするための技術が開示されている。特許文献２に開示されている技術は、摺動面を構成する本体部材と、ブーツ溝を備える押圧部材の２つの部材によりピストンを構成している。このような構成とすることで、ブーツ溝形成部の座屈強度を維持しつつ、本体部材の肉厚を薄くすることができ、ピストン全体における軽量化や、材料コストの低減を図ることができるというものである。
【０００５】
また、特許文献３には、切削加工を行う事なくブーツ溝を形成する技術が開示されている。特許文献３に開示されている技術は、カップ状に形成されているピストンの内側に当て金を配置し、外側に形成ダイスを配置する。そして、当て金と形成ダイスによりピストンの側壁を挟み込むように押圧し、絞り加工することで、ピストンの側壁に凹状のブーツ溝を形成するというものである。このような技術によりブーツ溝を形成すれば、ブーツ溝底部の肉厚と、摺動面の肉厚とがほぼ等しいものとなる。このため、ピストン全体の肉厚を座屈強度に対して必要十分なものとすることができ、軽量化や、材料コストの低減を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６２−１７９４３８号公報
【特許文献２】特開平１１−６３０４８号公報
【特許文献３】特開２０００−１４０９７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献２、３に開示されているような技術によれば、ピストンに対するブーツ溝形成に伴う肉厚化は解消することができる。しかし、特許文献２に開示されている技術では、ピストンを２ピース化することで、加工コストが高騰すると共に、生産性が低下する懸念が生じる。
【０００８】
また、特許文献２、特許文献３に開示されている技術を含む従来のピストンでは、キャリパに設けられたシリンダの底面を基準としてピストンの位置決めを成すように構成されている。このため、ピストンの底面（閉塞端）には、図１１に示すような凸状のダボや、図１２に示すような凹状部が形成されている。ダボや凹状部を設けることにより、作動油の真空充填への対応が可能となると共に、ピストンの底付きに伴う不具合を避けることが可能となる。
【０００９】
作動油の真空充填は、マスタシリンダとキャリパにおけるブリューダ孔との間の油圧経路を真空引きし、真空引きされた油圧経路に作動油を圧入することで、作動油充填後のエア抜き工程を不要とする技術である。油圧経路を真空引きする際、ピストン底面が平坦であると、負圧により引き込まれたピストンがシリンダ底面に底付きした際、ブリューダ側の油圧経路（真空引き経路）を塞いでしまい、良好な真空引きができなくなってしまう虞がある。これに対し、ダボや凹状部がピストン底部に存在することにより、ピストンがシリンダ底面に接触した場合であっても、油圧経路には隙間が生じ、良好な真空引きを行うことが可能となるのである。また、ダボや凹状部を設けることで、ピストン重量の増加を抑えつつ、ピストンの底上げをすることができる。これにより、真空充填する際に、ピストンがシリンダ内に必要以上に引き込まれることを防止することができる。ピストンが所定の位置以上にシリンダ内に引き込まれる（押し込まれる）と、ブーツが抜けてしまったり、ブーツ溝にピストンシールが掛かってしまったりする場合がある。ブーツが抜けてしまうと、摺動部にダストが混入する虞が生じ、ピストンシールがブーツ溝に掛かると、作動油が漏れ出す虞が生じたり、ブーツ溝のエッジによりピストンシールが傷付いたりする虞がある。このため、ダボや凹状部を設け、当該部位によりシリンダ底面との接触を図ることで、油圧経路を塞ぐことなくピストンの最大押し込み位置（初期状態）を定めることが可能となり、作動油の真空充填を行った場合であっても、これに対応することができる。
【００１０】
また、ダボや凹状部により、ピストンの完全な底付きを避けることで、ピストンが初期状態に位置している場合でも、作動油がピストン底面に作用することが可能となり、シリンダからピストンを押し出すことが可能となり、ピストンの底付きに伴う不具合を避けることが可能となる。
【００１１】
しかし、このダボや凹状部の形成及び、シリンダとの位置決めの必要性から、加工コストの低減が妨げられる。また、ダボを形成する場合には、厚肉化のための材料コストの上昇も問題となる。
【００１２】
そこで本発明では、ピストン側壁の肉厚を、所定の座屈強度を維持するために必要十分な厚みとすることで材料コストの低減や軽量化を図りつつ、ピストン底面に対する加工や、シリンダ底面部の後加工を不要とすることのできるピストン、およびこのピストンを組み付けたディスクブレーキ装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記目的を達成するための本発明に係るピストンは、一方の端部を閉塞端、他方の端部を開放端とした筒状の側壁を有するピストンであって、前記側壁は、前記閉塞端側に位置する摺動面と、前記開放端側に位置するブーツ配置部と、前記摺動面と前記ブーツ配置部との境界部に設けられた１つ以上、または円環状の凸状部と、を有し、前記凸状部の先端は、前記摺動面および前記ブーツ配置部の断面中心を通る中心軸からの距離が、前記摺動面および前記ブーツ配置部よりも大きくなるように形成されていることを特徴とする。
【００１４】
また、上記のような特徴を有するピストンにおいて前記凸状部は、前記中心軸と直交する平面に平行となるように形成されていることが望ましい。
【００１５】
また、上記のような特徴を有するピストンでは、前記摺動面と前記ブーツ配置部とにおける前記中心軸からの距離を一致させるようにすることもできる。
【００１６】
このような構成とすることによれば、切削加工によりブーツ配置部を形成する場合であっても、ブーツ配置部の肉厚が摺動面の肉厚より薄くなることが無い。よって、摺動面の肉厚を厚くすることによるピストン重量の増加を抑制することができる。
【００１７】
さらに、上記目的を達成するための本発明に係るディスクブレーキ装置は、上記特徴を有するピストンと、前記ピストンを収容可能なシリンダとを備え、前記ピストンにおける前記凸状部と前記閉塞端との間の距離を、前記シリンダの開口部から前記シリンダの底面までの距離よりも短くしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
上記のような特徴を有するピストンによれば、側壁の肉厚を、所定の座屈強度を維持するために必要十分な厚みとすることができる。また、凸状部がストッパとして働くため、ピストンの閉塞端がシリンダ底面に接触する虞が無くなる。よって、ピストンの閉塞端に対する加工や、シリンダ底面部の後加工を不要とすることができる。これにより、材料コストの低減や軽量化、および加工コストの低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施形態に係るピストンの基本形態を示す断面図である。
【図２】図１に示すピストンの左側面の形態を示す図である。
【図３】実施形態に係るピストンの製造工程を説明するための図である。
【図４】実施形態に係るピストンを製造するにあたり、複数の加工手段を採用する場合の一例を示す図である。
【図５】実施形態に係るピストンにおける第１の応用形態を示す左側面図である。
【図６】実施形態に係るピストンにおける第２の応用形態を示す左側面図である。
【図７】実施形態に係るディスクブレーキ装置の一例を示す断面図である。
【図８】実施形態に係るディスクブレーキ装置の一例を示す正面図である。
【図９】実施形態に係るディスクブレーキ装置の応用形態を示す断面図である。
【図１０】従来のピストンの製造工程を示す図である。
【図１１】閉塞端に凸状のダボを有するタイプのピストンの構成を示す断面図である。
【図１２】閉塞端を凹状に加工したタイプのピストンの構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明のディスクブレーキ装置用ピストン、およびディスクブレーキ装置について、図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、図１、図２を参照して、実施形態に係るピストンについて説明する。なお、図１は、ピストンの中心軸に沿った方向における断面図であり、図２は、図１における左側面図である。
【００２１】
本実施形態に係るピストン１０は、一方の端部を閉塞させた閉塞端１２とし、他方の端部を開放させた開放端１４とした円筒形状を基本として構成されている。筒状の側壁には、少なくとも摺動面１６と、ブーツ溝１８が設けられている。摺動面１６とは、ピストン１０をシリンダ５４ａ（例えば図７参照）に組み付けた際、シリンダ５４ａに出入する部位である。ブーツ溝１８は、摺動面１６にダストが付着することを防止するブーツ６０（例えば図７参照）におけるピストン側固定部を配置するためのブーツ配置部である。
【００２２】
摺動面１６とブーツ溝１８との境界部には、凸状部２０ａが設けられている。本実施形態では、凸状部２０ａは、ピストン１０の外周を周回するように、円環状に形成されている。凸状部２０ａは、ピストン１０の中心軸Ｌからの距離（半径）Ｒ３が、中心軸Ｌから摺動面１６までの距離（半径）Ｒ２、および中心軸Ｌからブーツ溝１８の底部１８ａまでの距離（半径）Ｒ１よりも大きくなるように形成されている。
【００２３】
凸状部２０ａは、ピストン１０をシリンダ５４ａに組み付ける際のストッパとして働く。このため、凸状部２０ａは、中心軸Ｌに直交する平面（不図示）に平行となるように形成されている。ピストン１０の外周上に形成されてストッパとしての機能を担う凸状部２０ａが傾いていると、ピストン１０をシリンダ５４ａに押込んだ際、軸心軸の軸線方向と異なる方向への力が加えられ、コジリ等が生じてしまう可能性が生じるからである。
【００２４】
実施形態に係るピストン１０では、上述したように、凸状部２０ａがストッパとしての役割を担う。このため、ピストン１０をシリンダ５４ａに組み付けた際、シリンダ５４ａの底面５４ａ１（例えば図７参照）と対向することとなる閉塞端１２が、シリンダ５４ａの底面に接触しないように構成することが可能となる。よって、従来のピストンでは、閉塞端に形成されていた凸状のダボや、凹部を形成する必要性が無い。これにより、閉塞端１２の材料の薄肉化を図れることはもちろん、ダボや凹部を形成するための加工を施す必要も無くなり、材料コスト、加工コスト共に低減することができる。
【００２５】
また本実施形態では、ブーツ溝１８は、底部１８ａを基点として、摺動面１６との境界部に凸状部２０ａを形成し、開放端１４側に凸状部２０ｂを形成することで構成されている。凸状部２０ａ，２０ｂは、共に、底部１８ａから隆起するように構成されているため、ブーツ溝１８の底部１８ａと中心軸Ｌとの距離Ｒ１と、摺動面１６と中心軸Ｌとの距離Ｒ２とは、殆ど変わらない。このため、ブーツ溝１８を形成することによりブーツ溝１８形成部位の肉厚が極端に薄くなる虞が無い。よって、摺動面１６の肉厚を、ブーツ溝１８形成後のブーツ溝形成部の肉厚を考慮して厚くする必要性が無い。よって、材料コストを削減することができると共に、ピストン全体としての軽量化を図ることもできる。なお、後述するように、本実施形態に係るブーツ溝は、ローリング工法（絞り加工）により形成している。よって、ブーツ溝１８の底部１８ａと中心軸Ｌとの距離Ｒ１が、摺動面１６と中心軸Ｌとの距離Ｒ２よりも小さくなった場合であっても、当該部位の肉厚が極端に薄くなる虞が無い。
【００２６】
また、ピストン１０の開放端１４（とば口）は、インナ側ブレーキパッド６２におけるプレッシャプレートに当接することとなる。このため、開放端１４は、凸状部２０ａと同様に、中心軸Ｌと直交する平面（不図示）に平行な面を持つように形成されている。
【００２７】
このような構成のピストン１０によれば、構成要素の各部位において、予め定められた座屈強度を維持しつつ、軽量化、および材料コスト、加工コストの低減を図ることができる。
【００２８】
次に、上記のような構成のピストンの製造方法について、図３を参照して説明する。図３（Ａ）は、加工前のピストン材料１０ａを示す断面図である。
図３（Ａ）に示すような形態のピストン材料１０ａに対し、図３（Ｂ）に示すように、ピストン材料１０ａを中心軸Ｌ回りに回転させながら、開放端１４側と、開放端１４寄りの側壁外周側から冶具３０，３２を押し当てることで加工を施す。ローリング工法による加工により、開放端１４側では、冶具３２を押し当てている部位が平坦化され、外周側では、冶具３０を避けるようにピストン材料１０ａが撓み、凸状部２０ａ，２０ｂが隆起することで、ブーツ溝１８が形成される。
【００２９】
開放端１４、およびブーツ溝１８の加工を終えた後、図３（Ｃ）に示すように、摺動面１６の加工を行う。摺動面１６の加工は、凸状部２０ａを基点として閉塞端１２側に位置する側壁に、研磨用の冶具３４を押し当て、ピストン材料１０ａを中心軸回りに回転させる事で成される。なお、冶具３４による研磨は、冶具３４を砥石等の研磨材として行うようにしても良いし、冶具３４と加工面との間に砥粒を混ぜた懸濁液（研磨剤）を介在させて行うようにしても良い。
【００３０】
なお、図３に示す製造工程例では、開放端１４、ブーツ溝１８双方共に、その加工をローリング工法により行う旨記載した。しかしながら、図４に示すように、開放端１４とブーツ溝１８の加工方法に異なる手段を採用するようにしても良い。
【００３１】
具体的には、図４（Ａ）に示すピストン材料１０ａに対し、まず、図４（Ｂ）に示すように、ピストン材料１０ａを中心軸Ｌ回りに回転させながら、外周側から冶具３０を押し当てることでブーツ溝１８を形成する。
【００３２】
次に、図４（Ｃ）に示すように、中心軸Ｌ回りに回転しているピストン材料１０ａの開放端１４側に切削工具３６を当てることで、開放端１４を切削加工する。開放端１４の切削加工を終えた後、図４（Ｄ）に示すように、研磨用の冶具３４を摺動面形成部に押し当て、研磨により摺動面１６を形成する。このような加工方法によっても、実施形態に係るピストン１０を製造することができる。
【００３３】
次に、実施形態に係るピストンの応用形態について図５、および図６を参照して説明する。なお、図５、および図６は、互いに、図１に示すピストンにおける左側面を示す図として表している。
【００３４】
図５、および図６に示すピストン１０Ａ，１０Ｂは、上述した基本形態に係るピストン１０に対し、凸状部２０ａの形態が相違する。具体的には、図２に示したピストン１０は、凸状部２０ａをピストン１０の外周全域に亙り、円環状に形成している。これに対し、図５、および図６に示すピストン１０Ａ，１０Ｂは、ピストン１０Ａ，１０Ｂの外周に部分的に凸状部２０ａを形成する形態としており、図５は２個所、図６は４個所に凸状部２０ａを形成している。
【００３５】
このように、凸状部２０ａは、ブーツ６０を保持する役割、およびピストン１０Ａ，１０Ｂをシリンダ５４ａに組み付けた際に、組付け深さを定めるストッパとしての役割を担うことができれば、その全周に亙って形成する必要性は無い。
【００３６】
なお、実施形態に係るピストン１０，１０Ａ，１０Ｂでは、ブーツ６０を配置する部位について、ブーツ溝１８として説明している。しかしながら、ブーツ配置部を必ずしも溝状とする必要は無く、少なくとも摺動面１６とブーツ配置部との間に凸状部２０ａがあれば、ブーツ配置部の開口端部側に凸状部が無い場合であっても、実施形態に係るピストンとみなすことができる。ピストン１０，１０Ａ，１０Ｂをシリンダ５４ａに組み付けた後には、通常、ピストン１０，１０Ａ，１０Ｂは突出する方向に力が加えられるだけとなり、ブーツ６０が開放端１４側へズレる虞は無い。このため、ブーツ６０が摺動面１６側へズレることを防ぐことができれば、ブーツ配置部としての機能を発揮することが可能となるからである。
【００３７】
また、図５、図６では、組付け状態の安定化や、重量バランス等を考慮して、それぞれ凸状部２０ａを偶数設け、その配置形態を線対称としている。しかしながら、しかしながら、本発明の効果を発揮するにあたっては、凸状部２０ａは、ピストン１０Ａの外周上に少なくとも１つあれば足りる。また、当然に、凸状部２０ａが奇数（３個所以上の奇数）であっても、本実施形態の一部とみなすことができる。
【００３８】
また、上記実施形態に係るピストンはいずれも、ブーツ溝１８の形成は、ローリング工法により実施する旨記載した。しかしながら、ブーツ溝１８の形成を切削によって行うようにしても良い。この場合、加工後におけるブーツ溝１８の底部１８ａと中心軸Ｌとの距離Ｒ１が、摺動面１６と中心軸Ｌとの距離Ｒ２と同じになるように形成することが望ましい。このような構成とすることで、加工後におけるブーツ溝１８の底部１８ａにおける肉厚と、摺動面１６の肉厚をほぼ等しくすることができ、ピストン１０全体としての重量の増加を抑制することができる。
【００３９】
次に、本発明のディスクブレーキ装置について、図７、図８を参照して説明する。なお、図７は、実施形態に係るディスクブレーキ装置をロータの軸線方向に沿って切断した際の構成を示す断面図である。また、図８は、シリンダ部側から見たディスクブレーキ装置の正面図である。本実施形態に係るディスクブレーキ装置５０は、インナ側ブレーキパッド６２を押圧するためのピストンとして、上述した実施形態に係るピストン１０（１０Ａ，１０Ｂ：以下、代表してピストン１０と称す）を採用していることを１つの特徴としている。
【００４０】
ディスクブレーキ装置５０は、キャリパ５２と、ロータ７０、サポート６６、およびインナ側ブレーキパッド６２、並びにアウタ側ブレーキパッド６４を備えている。キャリパ５２は、シリンダ部５４と、爪部５８、およびブリッジ部５６を有する。
【００４１】
シリンダ部５４には、ピストン１０を収容、押出しするためのシリンダ５４ａが形成されている。シリンダ５４ａに対してピストン１０は、閉塞端１２をシリンダ５４ａの底面５４ａ１に対向させるように配置、収容されている。
【００４２】
また、ピストン１０のブーツ溝１８と、シリンダの開口部との間には、ブーツ６０が配置されており、ピストン１０の摺動面１６には、ピストンシール６１が付勢されている。
【００４３】
そして、ピストン１０の開放端１４側には、インナ側ブレーキパッド６２が配置され、シリンダ５４ａからピストン１０が押し出されることで、インナ側ブレーキパッド６２がロータ７０の摺動面に押し付けられることとなる。
【００４４】
爪部５８は、ピストン１０の押圧力に対する反力受けであり、ロータ７０との対向面側に、アウタ側ブレーキパッド６４が配置されている。図７に示すディスクブレーキ装置５０は、フローティング型のものであり、支持腕５４ｂを介してキャリパ５２全体がサポート６６に対して、ロータ７０の軸線方向に沿ってスライドすることが可能な状態で支持されている。このため、ピストン１０の押し出しによりインナ側ブレーキパッド６２がロータ７０に押し付けられた際、キャリパ５２全体がインナ側へスライドする。これにより、アウタ側ブレーキパッド６４がロータ７０の摺動面に押し付けられることとなり、インナ側ブレーキパッド６２、およびアウタ側ブレーキパッド６４により、ロータ７０が挟持されることとなる。
【００４５】
上記実施形態に係るピストン１０は、摺動面１６とブーツ溝１８との境界部に、凸状部２０ａを備えている。凸状部２０ａは、ピストン１０をシリンダ５４ａに組み付ける際、シリンダ５４ａの開口縁部に接触し、ストッパとして機能することとなる。このため、ピストン１０が必要以上にシリンダ５４ａに押込まれ、ピストン１０の閉塞端部がシリンダ５４ａの底面に接触してしまったり、ブーツ溝１８からブーツ６０が抜けてしまう、あるいはピストンシール６１がブーツ溝１８に掛かってしまい、ピストンシール６１が損傷するといった不具合を避けることができる。例えば、作動油を真空充填する際にピストン１０の閉塞端１２がシリンダ５４ａの底面５４ａ１に接触してしまうと、真空引きする油圧経路が閉塞されてしまうため、真空引きが良好に行えなくなってしまう場合がある。また、ブレーキ作動時にピストン１０の閉塞端１２がシリンダ５４ａの底面５４ａ１に接触していると、油圧がピストン１０を押し出す方向へ作用し辛くなり、油圧によるピストン１０の押し出しが困難となってしまう場合がある。本実施形態に係るピストン１０によれば、これらの不具合も避けることができる。
【００４６】
このため、シリンダ５４ａの底面５４ａ１から開口縁部までの距離Ｌ１と、ピストン１０の閉塞端１２から凸状部２０ａまでの距離Ｌ２の関係は、Ｌ１＞Ｌ２の関係が成り立つように構成されている。この構成により、従来閉塞端に設けられていた凸状のダボや、凹状の加工が不要となる。
【００４７】
また、実施形態に係るピストン１０を採用することによれば、ピストン１０がシリンダ５４ａの底面５４ａ１に接触することが無くなる。このため、ピストン１０の接触用の座を設けるために、シリンダ５４ａの底面５４ａ１を加工する必要性が無くなる。よって、キャリパ５２の加工コストも低減することが可能となる。また、図９に示すように、シリンダ５４ａの底面５４ａ１近傍の側壁に、凹状の逃げ５４ａ２を設けておくことで、シリンダ側壁に対する加工量も減らすことができ、加工コスト、加工時間をより一層低減することが可能となる。
【符号の説明】
【００４８】
１０，１０Ａ，１０Ｂ………ピストン、１０ａ………ピストン材料、１２………閉塞端、１４………開放端、１６………摺動面、１８………ブーツ溝、１８ａ………底部、２０ａ………凸状部、２０ｂ………凸状部、３０………冶具、３２………冶具、３４………冶具、３６………切削工具、５０………ディスクブレーキ装置、５２………キャリパ、５４………シリンダ部、５４ａ………シリンダ、５４ａ１………底面、５４ｂ………支持腕、５６………ブリッジ部、５８………爪部、６０………ブーツ、６１………ピストンシール、６２………インナ側ブレーキパッド、６４………アウタ側ブレーキパッド、６６………サポート、７０………ロータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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