(57)【要約】【課題】パネル本体と、該パネル本体周縁部の軟質材との間に機能性被膜層が設けられているパネルの該機能性被膜層を容易にかつ均一に形成することができるパネル及びその製造方法と、このパネルよりなる窓部材と、この窓部材を備えた車輌とを提供する。【解決手段】第１のパネル面２ａ、それと反対側の第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃを有した合成樹脂材料よりなるパネル本体２と、第１のパネル面２ａ、側面２ｃ及び第２のパネル面２ｂの周縁部に跨がって設けられた該パネル本体２よりも軟質な軟質材４と、少なくとも該パネル本体２と該軟質材４との間に設けられた機能性被膜層３とを有するパネル１において、該軟質材４が設けられた該パネル本体２の側面２ｃは、前記第２のパネル面２ｂの面中央側に向って傾斜していることを特徴とするパネル１。【選択図】図１
2015110330.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のパネル面、それと反対側の第２のパネル面及び側面を有した合成樹脂材料よりなるパネル本体と、
少なくとも該パネル本体の該側面と第２のパネル面の周縁部とに跨がって設けられた、該パネル本体よりも軟質な軟質材と、
少なくとも該パネル本体と該軟質材との間に設けられた機能性被膜層と
を有するパネルにおいて、
該軟質材が設けられた該パネル本体の側面は、前記第２のパネル面の中央側に向って傾斜していることを特徴とするパネル。
【請求項２】
傾斜した前記側面のパネル厚み方向の断面形状は、略円弧形状であることを特徴とする請求項１に記載のパネル。
【請求項３】
傾斜した前記側面のパネル厚み方向の断面形状は、第１のパネル面直近部分が略円弧形状であり、それよりも前記第２のパネル面側が直線形状又は直線形状と円弧形状との組み合わせであることを特徴とする請求項１に記載のパネル。
【請求項４】
前記軟質材は、前記側面を回り込んで前記第１のパネル面の周縁部にまで設けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項５】
前記パネル本体の全光線透過率が１０％以上であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項６】
前記パネル本体が芳香族ポリカーボネート樹脂組成物よりなることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項７】
前記軟質材が、熱可塑性ポリ塩化ビニル、熱可塑性オレフィン系エラストマー及び熱可塑性スチレン系エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種よりなることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項８】
前記機能性被膜層が、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂及びシリコーン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の層であることを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項９】
前記機能性被膜層が、硬質被膜層であることを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１項に記載のパネル。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれか１項に記載のパネルよりなる車輌の窓部材。
【請求項１１】
請求項１０に記載の窓部材を備えたことを特徴とする車輌。
【請求項１２】
請求項１ないし９のいずれか１項に記載のパネルを製造する方法であって、前記パネル本体の前記第２のパネル面及び前記側面に対し、該第２のパネル面側から被膜形成材料を付着させて前記第２のパネル面及び前記側面に前記機能性被膜層を形成する工程を有することを特徴とするパネルの製造方法。
【請求項１３】
前記第２のパネル面及び前記側面に対し前記被膜形成材料を前記第２のパネル面側から塗布手段で塗布するか又は吹き付け手段で吹き付けることにより付着させることを特徴とする請求項１２に記載のパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル本体の周縁部に軟質材を設けたパネル及びその製造方法と、このパネルよりなる窓部材及びこの窓部材を備えた車輌に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車分野等において、軽量化の目的で、ガラス代替の樹脂窓（グレージング）についての検討が種々なされている。
【０００３】
グレージングは、通常、透明窓部（パネル本体）と、その周縁部の窓枠から構成されている。
【０００４】
図８は、自動車の窓に用いられる従来例（特許文献１の図１）に係るパネルを示す断面図である。合成樹脂製の窓１２は、熱可塑性樹脂から成る窓部（パネル本体）１３と、熱可塑性樹脂製軟質材より成り窓部１３の外周部を被覆する窓枠部２０から構成され、窓部１３と窓枠部２０とは一体化されている。窓部１３の外周部に突起部１４が設けられている。この窓１２は、突起部１４を有する窓部１３を射出成形法にて成形し、次いで窓枠部２０を射出成形法にて成形することにより形成される。
【０００５】
従来、このような窓部１３の成形材料としては、ポリカーボネート樹脂が用いられ、窓枠部２０として塩化ビニル系樹脂などが広く用いられている。特許文献２には、この塩化ビニル系樹脂からポリカーボネート樹脂に可塑剤が移行してポリカーボネート樹脂成形品に応力腐食割れが生じることを防止するために、ポリカーボネート樹脂成形品と塩化ビニル系樹脂との間にアクリル系樹脂層を存在させて可塑剤の移行を防止することが記載されている。
【０００６】
特許文献２には、このアクリル系樹脂層の具体的な形成方法として、プライマーを塗布する方法が記載されている（００１９段落）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１９０８６７号公報
【特許文献２】特開平６−２１８７６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
プライマー等の被膜形成材料をパネル本体（板状体）に塗布する場合、パネル本体の板面（パネル面）に対してはコーターやスプレー、フロー、カーテンなどの一般的な塗工方法によって容易に塗布を行うことができるが、側面に対しては塗布しにくかったり、側面に塗布しようとした被膜形成材料が板面に回り込んで板面の被膜厚さが不均一になったりすることがある。また、この側面に対する被膜形成材料の塗布が不十分であると、可塑剤がパネル本体に移行し、パネル本体に応力腐食割れが生じるおそれがある。さらに、フィルムインサートによる方法や、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法などもあるが、これらの方法では、側面に対して被膜を形成することはできなかった。
【０００９】
また、ポリカーボネート樹脂に対する応力腐食割れを抑制する方法として、可塑剤の種類や添加量などを調整した軟質材が提案されているが、軟質材の軟らかさや耐候性の点で十分といえるものではなかった。
【００１０】
本発明は、パネル本体と、該パネル本体周縁部の軟質材との間に機能性被膜層が設けられているパネルの該機能性被膜層を、容易にかつ均一に形成することができるパネル及びその製造方法と、このパネルよりなる窓部材と、この窓部材を備えた車輌とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のパネルは、第１のパネル面、それと反対側の第２のパネル面及び側面を有した合成樹脂材料よりなるパネル本体と、少なくとも該パネル本体の該側面と第２のパネル面の周縁部とに跨がって設けられた、該パネル本体よりも軟質な軟質材と、少なくとも該パネル本体と該軟質材との間に設けられた機能性被膜層とを有するパネルにおいて、該軟質材が設けられた該パネル本体の側面は、前記第２のパネル面の中央側に向って傾斜していることを特徴とする。
【００１２】
本発明の一態様では、第２のパネル面の中央側に向って傾斜した側面のパネル厚み方向の断面形状は、略円弧形状である。本発明の別の一態様では、該側面のパネル厚み方向の断面形状は、第１のパネル面直近部分が略円弧形状であり、それよりも前記第２のパネル面側が直線形状又は直線形状と円弧形状との組み合わせである。
【００１３】
前記軟質材は、前記側面を回り込んで前記第１のパネル面の周縁部にまで設けられてもよい。
【００１４】
前記パネル本体の全光線透過率は１０％以上であることが好ましい。
【００１５】
このパネル本体は、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物よりなることが好ましい。
【００１６】
また、前記軟質材は、熱可塑性塩化ビニル、熱可塑性オレフィン系エラストマー及び熱可塑性スチレン系エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種よりなることが好ましい。
【００１７】
前記機能性被膜層は、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂及びシリコーン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の層であることが好ましく、特に、硬質被膜層であることが好ましい。
【００１８】
本発明の車輌の窓部材は、かかる本発明のパネルよりなる。本発明の車輌は、かかる本発明の窓部材を備えたことを特徴とする。
【００１９】
本発明のパネルの製造方法は、本発明のパネルを製造する方法であって、前記パネル本体の前記第２のパネル面及び前記側面に対し、該第２のパネル面側から被膜形成材料を付着させて前記第２のパネル面及び前記側面に前記機能性被膜層を形成する工程を有することを特徴とする。
【００２０】
このパネルの製造方法の一態様では、前記第２のパネル面及び前記側面に対し、前記被膜形成材料を前記第２のパネル面側から塗布手段で塗布するか又は吹き付け手段で吹き付けることにより付着させる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のパネル及びその製造方法にあっては、パネル本体の側面が第２のパネル面の中央側に傾斜しているため、第２のパネル面側から被膜形成材料をローラー等の塗布装置やスプレー装置、フローコート、カーテンコート等の塗工方法、フィルムインサートや転写フィルムにより転写する方法などによって付着させることにより、第２のパネル面及び側面のいずれにも機能性被膜層が容易に均一に形成される。本発明のパネル及びその製造方法にあっては、パネル本体の側面にのみ被膜形成材料を付着させる工程が不要であり、機能性被膜層の形成が容易である。また、側面に塗布しようとした被膜形成材料がパネル面に回り込んでパネル面の機能性被膜層の厚さが不均一になることが防止される。
【００２２】
この機能性被膜層により、ポリカーボネート樹脂等よりなるパネル本体に軟質材から可塑剤が移行してパネル本体に割れが生じることが防止される。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態に係るパネルの説明図であり、（ａ）図はパネルの周縁部の断面図、（ｂ）図はパネル本体の周縁部の断面図、（ｃ）図及び（ｄ）図は被膜形成方法を示す断面図である。
【図２】実施の形態に係るパネル本体の断面図である。
【図３】実施の形態に係るパネルの断面図である。
【図４】実施の形態に係るパネルの断面図である。
【図５】実施の形態に係るパネルの断面図である。
【図６】実施の形態に係るパネルの取付構造を示す断面図である。
【図７】実施の形態に係るパネルの取付構造を示す断面図である。
【図８】従来のパネルの断面図である。
【図９】実施例における応力腐食性評価のために使用した機能性被膜層形成前の試験片の断面図であり、（ａ）図は試験片３０、（ｂ）図は試験片４０、（ｃ）図は試験片５０の断面図である。
【図１０】実施例における応力腐食性評価のために使用した軟質材形成後の試験片３０の断面図であり、（ａ）図は、試験片３０の試験片面２ａ、２ｂ及び側面２ｃに跨って軟質材を形成した断面図であり、（ｂ）図は、試験片３０の試験片面２ｂ及び側面２ｃのみに跨るように軟質材を形成した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。
【００２５】
図１（ａ）に示す実施の形態に係るパネル１は、板状のパネル本体２と、該パネル本体２の表面に形成された機能性被膜層３と、パネル本体２の周縁部に設けられた軟質材４とを有する。機能性被膜層３は、軟質材４から可塑剤がパネル本体２に移行することを防止する機能を有する。パネル本体２は、一方の板面が第１のパネル面２ａであり、他方の板面が第２のパネル面２ｂである。パネル本体２の側面２ｃは、第２のパネル面２ｂの中央側に向って傾斜している。
【００２６】
このパネル１が自動車用グレージング部材として用いられる場合、パネル本体２が窓部を構成し、軟質材４が窓枠部を構成する。この場合、一般的にはパネル本体２の厚さＴは２〜１０ｍｍ程度であり、好ましくは３〜８ｍｍである。軟質材４の厚みは０．５〜５ｍｍ程度であり、好ましくは１〜４ｍｍである。パネル本体２は平板状であってもよく、第１のパネル面２ａ側が凸となるように湾曲していてもよい。
【００２７】
パネル本体２の厚み方向の断面図において、傾斜した側面２ｃの形状は、円弧形状、パネル本体２の周縁側に向って均一に厚みが徐減されるテーパ形状、テーパ形状と円弧形状の組み合わせ、複数のテーパ面や円弧形状の組み合わせなどが例示される。そのなかでも、形状加工面の容易さや機能性被膜層の配設のし易さの点から、円弧形状や、後述の図２のようなテーパ形状と円弧形状との組み合わせ形状が好ましい。なお、側面２ｃをテーパ面のみで構成すると、末端側（側面２ｃと第１のパネル面２ａとの交点側）が尖ったものとなり、機能性被覆層を周縁端末部まで均一厚みで配設することが難しくなったり、パネル本体と軟質材の線膨張差による応力集中によって軟質材に亀裂が入るなど、その耐久性が低くなるおそれがある。
【００２８】
傾斜した側面２ｃの幅（すなわちパネル本体２の平面図におけるパネル本体２の周縁部と直交方向における側面２ｃの幅）Ｗは、パネル本体２と軟質材４のリップ長さ（軟質材４の第１のパネル面２ａへの被さり幅、又は、軟質材４と第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃの被さり幅）Ｌ以下であることが好ましく、Ｌより小さいことがより好ましい。また、該側面２ｃの幅Ｗは、パネル本体２の厚みＴ以上であることが好ましい。
【００２９】
側面２ｃの幅Ｗがパネル本体２と軟質材４のリップ長さＬを超えると、厚みの変化が視認域に入ってしまい、レンズ効果が生じ、視認性を損なうおそれがある。また、パネル本体２の端部が薄くなりすぎてパネル本体自身の強度、剛性がなくなるおそれがある。また、パネル本体２による軟質材４のパネル支持体への押し当て領域が小さくなってしまうため、シール力が弱くなる危険性がある。また、温度環境変化によるパネル本体の伸びによる応力集中を生じ、軟質材の内面から亀裂が生じたりする場合がある。さらに、側面２ｃの周縁部が薄くなりすぎてパネル本体２を構成する射出成形する際に金型のキャビティの外周部に合成樹脂を充填することが難しくなるおそれがある。
【００３０】
側面２ｃの幅Ｗがパネル本体２の厚さＴよりも小さいと、側面２ｃと第１のパネル面２ａのなす角度が垂直に近くなるため、機能性被膜層３を十分に形成することが難しくなり、パネル本体２に応力腐食割れが生じるおそれがある。
【００３１】
この実施の形態では、側面２ｃは、図１（ｂ）のように、パネル本体２の厚み方向の断面図において円弧形断面形状となっている。この円弧の曲率半径Ｒは、側面２ｃの幅Ｗ以上であることが好ましく、側面２ｃの幅Ｗの１．２倍以上であることがより好ましく、側面２ｃの幅Ｗの２倍以上であることがさらに好ましい。また、上限は好ましくは側面２ｃの幅Ｗの１０倍、より好ましくは側面２ｃの幅Ｗの７倍である。さらに、この円弧の曲率半径Ｒは、パネル本体２の厚さＴ以上であることが好ましく、パネル本体２の厚さＴの２倍以上であることがより好ましく、パネル本体２の厚さＴの５倍以上であることがさらに好ましい。また、上限は好ましくはパネル本体２の厚さＴの１００倍、より好ましくはパネル本体２の厚さＴの７５倍である。Ｒが過度に大きいと、側面２ｃの周縁端末部に機能性被覆層３を十分に形成することが難しくなり、パネル本体２に応力腐食割れが生じるおそれがある。また、パネル本体２の外周縁部が薄肉になり過ぎて、パネル本体２を射出成形する際に金型のキャビティの外周部に合成樹脂を充填することが難しくなる。また、パネル本体２の端部が薄くなりすぎてパネル本体２自身の強度、剛性が小さくなる。また、パネル本体２による軟質材４のパネル支持体への押し当て領域が小さくなってしまうため、シール力が弱くなる危険性がある。さらに、温度環境変化によるパネル本体２の伸びによって軟質材４に応力集中が生じ、軟質材４の内面から亀裂が生じたりする場合がある。Ｒが過度に小さいと、第２のパネル面２ａから側面２ｃにかけて急な肉厚変化となり、側面２ｃと第１のパネル面２ａのなす角度が垂直に近くなるため、機能性被膜層３を十分に形成することが難しくなり、パネル本体２に応力腐食割れが生じるおそれがある。この円弧の曲率半径Ｒは、パネル本体２の厚さＴが２〜１０ｍｍでリップ長さＬが３〜５０ｍｍの場合、２〜１００ｍｍ、特に５〜５０ｍｍとりわけ、１０〜３０ｍｍ程度が好ましい。
【００３２】
また、この実施の形態では、パネル本体２の厚み方向の断面において、側面２ｃと第１のパネル面２ａとの交点における側面２ｃの接線と第１のパネル面２ａとの交差角度θは１０°以上９０°未満、特に１０〜６０°、とりわけ１５〜４５°であることが好ましい。θが１０°よりも小さいと、側面２ｃの端縁部近傍の肉厚が過度に小さくなり、強度が不足する。また、θが９０°以上であると、パネル本体２に機能性被膜層３を形成するときに側面２ｃの末端部（第１のパネル面２ａとの交点近傍）に被膜形成材料が十分に付着しないおそれがある。
【００３３】
側面２ｃの幅Ｗは、好ましくは１〜５０ｍｍ、より好ましくは２〜４０ｍｍ、特に好ましくは５〜３０ｍｍである。
【００３４】
パネル本体２と軟質材４のリップ長さＬは、側面２ｃの厚みの変化が視認域に入らないような長さ、すなわち側面２ｃの幅Ｗよりも大きい長さを設定すればよいが、好ましくは２〜１２０ｍｍ、より好ましくは５〜６０ｍｍ、特に好ましくは１０〜５０ｍｍである。パネル本体２と軟質材４のリップ長さＬが２ｍｍよりも小さい場合、側面２ｃの厚みの変化が視認域に入る可能性があり、レンズ効果によって、視認性を損なうおそれがある。
【００３５】
機能性被膜層３は、被膜形成材料をスプレーしたりフローコート、カーテンコート、ロールコーター等の塗布装置で塗布したり、フィルムインサート方法や転写成形方法によりパネル本体２に付着され、次いで硬化処理することにより形成される。
【００３６】
図１（ｃ）は第２のパネル面２ｂと側面２ｃに被膜形成材料を矢印Ｓのようにスプレーしている状態を示している。図１（ｃ）のように、側面２ｃが第２のパネル面２ｂの中央側に向って傾斜しているので、第２のパネル面２ｂ側からスプレー（Ｓ）を行うだけで、第２のパネル面２ｂだけでなく、側面２ｃにも十分に被膜形成材料を均一に付着させることができる。
【００３７】
図１（ｄ）は、ロールコーター５によって被膜形成材料を第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃに塗着している状態を示している。ロールコーター５の周面を第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃに押し付けることにより、第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃに一度のロールコーティング処理によって被膜形成材料を均一に塗着することができる。
【００３８】
パネル面２ｂと側面２ｃには、上記のようなスプレー、ロールコート以外の、例えば、フローコート、カーテンコート等の方法によっても、被膜形成材料を塗布し、機能性被膜層３を形成することができる。この場合も、公知の装置、方法を採用し、パネル面２ｂと側面２ｃの方向を考慮し、パネル面２ｂ及び側面２ｃの両方に均一に機能性被膜層３を形成することができる。
【００３９】
第１のパネル面２ａには、スプレー、ロールコーター、フローコート、カーテンコート等の塗工方法、フィルムインサート法や転写成形方法などの既存の設置方法によって被膜形成材料を均一に塗着することができる。
【００４０】
パネル本体２の各パネル面２ａ，２ｂ及び側面２ｃに同時に機能性被膜層３を形成してもよく、第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃに先に機能性被膜層３を成膜（即ち被膜形成材料の付着及び硬化処理）してから第１のパネル面２ａに機能性被膜層３を成膜してもよく、第１のパネル面２ａに機能性被膜層３を成膜してから第２のパネル面２ｂ及び側面２ｃに機能性被膜層３を成膜してもよい。機能性被膜層３の成膜をパネル面毎に個別に行う場合、後に処理を行うパネル面への処理条件の影響を考え、熱処理などの処理条件が厳しい条件で行われるパネル面を先に成膜することが好ましい。
【００４１】
機能性被膜層３は軟質材４からパネル本体２への可塑剤の移行を阻止するものであれば、膜厚や層構成など特に限定されるものではない。機能性被膜層３として好適なものとして、印刷加飾層、接着層、硬化被膜層、防曇、防眩、撥水、熱線反射、熱線吸収などの機能層などが例示される。中でも硬化被膜層、接着層はグレージング部材を想定した場合必要となる機能性層であるため、これらの層を本発明の機能性被膜層として利用することが好ましい。
【００４２】
機能性被膜層の厚みは、その層構成にもよって異なるが、通常２〜３０μｍ、好ましくは４〜２０μｍ、より好ましくは５〜１５μｍである。機能性被膜層の厚みが３０μｍを超える場合、外力や温度環境変化による伸長でクラックや割れが入り、軟質材との密着性が確保されない可能性がある。また、機能性被膜層の厚みが２μｍよりも小さい場合は、軟質材からの可塑剤移行を遮断する機能を果たせず、パネル本体にクラックや割れが生じる恐れがある。
【００４３】
このように機能性被膜層３を形成した後、パネル本体２の周縁部に軟質材４を形成する。この実施の形態では、軟質材４は、前記特許文献１と同様に、軟質材４形成用キャビティを有した金型にパネル本体２をセットし、キャビティに軟質材４形成材料を射出することにより形成される。パネル本体２に機能性被膜層３を設けてあるので、可塑剤が軟質材４からパネル本体２に移行することが防止され、可塑剤の移行に起因したパネル本体２の応力腐食割れが防止される。
【００４４】
軟質材４の形状は、パネル本体２とパネル支持体との間でモール、ガスケット、シールなどの機能を果たす形状であれば特に限定は無い。軟質材４は、パネル本体２の全周あるいはほぼ全周の周縁部に形成される。軟質材４は、パネル本体２の側面２ｃと少なくとも第２のパネル面２ｂの少なくとも周縁部とに形成される。自動車用グレージング部材に適用される場合、軟質材４の外側表面は空気力学的な構造を満たすこと、すなわち、不快な風切音の原因とならない形状とし、かつ軟質材の外縁にパネル支持体とのシール性を向上するためにリップ部を具えることが好ましい。リップ部の裏面は、凹凸状、もしくは何等かのバネ効果を有する形状とされることが好ましい。軟質材４には、更にパネル本体２とパネル支持体との間の内面にパネル本体の線膨張による伸縮を吸収するための中空部を設けることもできる。また、軟質材４のパネル支持体当接面側にはパネル本体と軟質部材の一体成形体のパネル支持体への位置決めや、シールの強化のために凹凸形状や固定補助を兼ね備えるリブ部を設けることもできる。
【００４５】
軟質材４の硬度は、通常ＨｓＡ５５〜９０、好ましくはＨｓＡ６５〜８０の範囲である。
【００４６】
図１では、パネル本体２の側面２ｃは全体が円弧形断面形状となっているが、側面２ｃの幅Ｗを長くとる場合は、応力集中による軟質材の内面からの亀裂の発生を抑制するために図２のパネル本体２Ａのように、円弧形断面形状部２ｃ’と平面部２ｃ”とで側面２ｃを構成することが好ましい。円弧形断面形状部２ｃ’は側面２ｃの末端側（側面２ｃと第１のパネル面２ａとの交点側）に配置されるのが好ましい。平面部２ｃ”を側面２ｃの末端側に配置した場合、円弧形断面形状部２ｃ’の大きさによっては、平面部２ｃ”がパネル面２ａに対して垂直面に近くなり、機能性被膜層を十分設置できなかったり、先端がとがった形状となるために応力集中による軟質材の内面からの亀裂の発生を抑制することが難しくなり、末端側の耐久性が低くなるおそれがある。図２の場合、円弧形断面形状部２ｃ’の曲率半径は好ましくは０．２５〜１０ｍｍ、より好ましくは０．５〜５ｍｍ、特に好ましくは１〜５ｍｍである。平面部２ｃ”のテーパ角（平面部２ｃ”と第１のパネル面２ａとの挟角）は１０〜６０°特に１０〜４５°とりわけ１５〜４０°程度が好ましい。
【００４７】
図２では、平面部２ｃ”を１面のみ設けているが、２以上の平面部を設けてもよい。また、側面２ｃを構成する円弧形状は、楕円弧形状など、円弧形に近似した凸に湾曲する形状であってもよい。
【００４８】
図１（ａ）のパネル１では軟質材４を第１のパネル面２ａ、側面２ｃ及び第２のパネル面２ｂの３面にわたって設けているが、図３のパネル１Ａのように、軟質材４Ａを側面２ｃと第２のパネル面２ｂとの２面にのみ跨がるように設けてもよい。
【００４９】
図１，３のパネル１，１Ａは、通常、機能性被膜層３をパネル本体２の全面に設けた後、軟質材４を射出一体成形して製造されるが、軟質材４をパネル本体２と別体に成形しておき、これをパネル本体に接着して本発明のパネルを製造することもできる。このようなものとして、図４，５に示すパネル１Ｂ，１Ｃが挙げられる。
【００５０】
図４のパネル１Ｂでは、接着作用を有した機能性被膜層６をパネル本体２の周縁部に形成し、この機能性被膜層６の接着作用を利用して、予め成形した軟質材４をパネル本体２に接着する。
【００５１】
図５のパネル１Ｃでは、パネル本体２の全面に機能性被膜層３を形成した後、パネル本体２の周縁部に接着剤層７を設け、この接着剤層７の接着作用を利用して、予め成形した軟質材４をパネル本体２に接着している。
【００５２】
図６は、軟質材４’を有した実施の形態に係るパネル１’を車体等の金属フレーム９に接着剤８を介して取り付けた構造を示している。第２のパネル面２ｂに沿って延びる軟質材４’の延出部のうち、金属フレーム９から第２のパネル面２ｂの中央側に延出した部分が、車体等の金属フレームや、その接着面が意匠面側である第２のパネル面２ａより視認できないようにするためのブラックアウト機能を兼ねる。
【００５３】
図７は、前記図３のパネル１Ａの周縁部を車体等の金属板１０の縁部に接着剤８によって接着した構造を示している。この場合も、軟質材４Ａのうち、金属板１０から第２のパネル面２ｂの中央側に延出した部分がブラックアウト機能を兼ねる。
【００５４】
次に、パネル本体、機能性被膜層、軟質材、接着剤等の好ましい材料について説明する。
【００５５】
［パネル本体］
パネル本体２の構成材料としては、従来公知の各種のものを用いることが出来るが、本発明においては透光性の樹脂を用いることが好ましい。ここで、透光性とは、ＪＩＳＫ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常５％以上、好ましくは１０％以上、更に好ましくは２０％以上であり、Ｈａｚｅ値が通常１０％以下、好ましくは５％以下、更に好ましくは３％以下であることを意味する。染料又は顔料を含有する透光性の樹脂においては、かかる染料又は顔料の使用割合は、樹脂１００質量部に対し、通常０．００１〜２質量部、好ましくは０．００５〜１質量部、更に好ましくは０．００５〜０．５質量部である。
【００５６】
上記のような樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。本発明においては、これらのうち、ポリカーボネート樹脂やポリメチルメタクリレート樹脂等の透光性の樹脂が好ましく、耐衝撃性や耐熱性の面から、好ましくはポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものを用いる。なお、主構成樹脂とするとは、全樹脂成分中の芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上、特に８０〜１００質量％であることを意味する。
【００５７】
芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
【００５８】
本発明で使用するＰＣは、例えば、芳香族ジヒドロキシ化合物とカーボネート前駆体とを、または、これらに併せて少量のポリヒドロキシ化合物などを反応させて得られる、直鎖または分岐の熱可塑性の重合体または共重合体である。ＰＣは公知の方法によって製造することが出来、製造方法としては、界面重合法、溶融エステル交換法、ピリジン法、環状カーボネート化合物の開環重合法、プレポリマ−の固相エステル交換法などが挙げられる。
【００５９】
原料として使用される芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：テトラブロモビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−ブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジクロロ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−フェニル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３−シクロヘキシル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１−トリクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサクロロプロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，１，３，３，３−ヘキサフルオロプロパン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のビス（ヒドロキシアリ−ル）シクロアルカン類；９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレン等のカルド構造含有ビスフェノール類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテル等のジヒドロキシジアリ−ルエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルフィド等のジヒドロキシジアリ−ルスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシド等のジヒドロキシジアリ−ルスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホン等のジヒドロキシジアリ−ルスルホン類；ハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル等が挙げられる。
【００６０】
上記の中では、好ましくはビス（４−ヒドロキシフェニル）アルカン類であり、耐衝撃性の点から特に好ましくは２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（別名：ビスフェノールＡ）である。これらの芳香族ジヒドロキシ化合物は、２種類以上を併用してもよい。
【００６１】
芳香族ジヒドロキシ化合物と反応させるカーボネート前駆体としては、カルボニルハライド、カーボネートエステル、ハロホルメ−ト等が使用され、具体的には、ホスゲン；ジフェニルカーボネート、ジトリルカーボネート等のジアリ−ルカーボネート類；ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネート類；二価フェノールのジハロホルメ−ト等が挙げられる。これらのカーボネート前駆体は２種類以上を併用してもよい。
【００６２】
また、本発明において、ＰＣは、三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した、分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂であってもよい。三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−２、４，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６−ジメチル−２，４，６−トリ（４−ヒドロキシフェニル）ヘプテン−３、１，３，５−トリ（４−ヒドロキシフェニル）べンゼン、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタン等のポリヒドロキシ化合物類の他、３，３−ビス（４−ヒドロキシアリ−ル）オキシインド−ル（別名：イサチンビスフェノール）、５−クロロイサチン、５，７−ジクロロイサチン、５−ブロムイサチン等が挙げられ、これらの中では、１，１，１−トリ（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。多官能性芳香族化合物は、前記の芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を置換して使用され、その使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対し、通常０．０１〜１０モル％、好ましくは０．１〜２モル％である。
【００６３】
本発明に使用するＰＣの分子量は、任意であるが、溶液粘度から換算した粘度平均分子量［Ｍｖ］として、通常１０，０００〜３５，０００である。粘度平均分子量を１０，０００以上とすることにより、機械的強度が向上して機械的強度の要求の高い用途に好適なものとなる。一方、粘度平均分子量を３５，０００以下とすることにより、流動性が低下して成形加工が容易なものとなる。なお、後工程でハードコートなどの硬化被膜を形成する場合、粘度平均分子量は、好ましくは１８，０００〜３５，０００であり、更に好ましくは２０，０００〜３０，０００である。粘度平均分子量を１８，０００以上とすることにより表面に硬化被膜を形成した際の衝撃強度の低下を抑制することが可能となる。また、粘度平均分子量の異なる２種類以上のＰＣを混合してもよい。
【００６４】
ここで、粘度平均分子量［Ｍｖ］とは、溶媒としてメチレンクロライドを使用し、ウベローデ粘度計で温度２０℃での極限粘度［η］（単位ｄｌ／ｇ）を求め、Ｓｃｈｎｅｌｌの粘度式（η＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３）から算出される値を意味する。
【００６５】
本発明で使用するＰＣの末端水酸基濃度は、通常２，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１，５００ｐｐｍ以下、更に好ましくは１，０００ｐｐｍ以下である。また、その下限は、特にエステル交換法で製造するＰＣでは、通常１０ｐｐｍ、好ましくは３０ｐｐｍ、更に好ましくは４０ｐｐｍである。
【００６６】
末端水酸基濃度を１０ｐｐｍ以上とすることにより、分子量の低下が抑制でき、樹脂組成物の機械的特性がより向上する傾向にある。また、末端基水酸基濃度を２，０００ｐｐｍ以下にすることにより、樹脂組成物の滞留熱安定性や色調がより向上する傾向にある。ハードコートなどの硬化被膜を形成する場合、末端水酸基濃度を１００〜２，０００ｐｐｍ、好ましくは２００〜１，０００ｐｐｍ、更に好ましくは３００〜１，０００ｐｐｍと末端水酸基濃度の高いものを適用することで、その密着性や耐久性が向上する。なお、末端水酸基濃度の単位は、ＰＣ質量に対する、末端水酸基の質量をｐｐｍで表示したものであり、測定方法は、四塩化チタン／酢酸法による比色定量（Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．８８  ２１５（１９６５）に記載の方法）である。
【００６７】
また、成形品外観の向上や流動性の向上を図るため、本発明で使用するＰＣは、芳香族ポリカーボネートオリゴマーを含有していてもよい。この芳香族ポリカーボネートオリゴマーの粘度平均分子量［Ｍｖ］は、通常１，５００〜９，５００、好ましくは２，０００〜９，０００である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの使用量は、ＰＣに対し、通常３０質量％以下である。
【００６８】
更に、本発明で使用するＰＣは、バージンＰＣだけでなく、使用済みの製品から再生されたＰＣ、所謂マテリアルリサイクルされたＰＣを含有してもよい。使用済みの製品としては、光学ディスク等の光記録媒体、導光板、自動車窓ガラス・自動車ヘッドランプレンズ・風防などの車両透明部材、水ボトル等の容器、メガネレンズ、防音壁・ガラス窓・波板等の建築部材などが挙げられる。また、製品の不適合品、スプルー、ランナ等から得られた粉砕品またはそれらを溶融して得たペレット等も使用可能である。再生されたＰＣの使用割合は、バージンＰＣに対し、通常８０質量％以下、好ましくは５０質量％以下である。
【００６９】
パネル本体の構成材料には、染料又は顔料以外に、従来公知の任意の添加剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱線吸収剤、熱線反射剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、滴下防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
【００７０】
パネルは平面視形状が通常略長方形状であるが、何ら略長方形状に限定されない。
【００７１】
パネルが略長方形状である場合、その寸法には特に制限はなく、その用途に応じて適宜選択して決定されるが、通常、自動車の窓材用途として用いられる場合には、パネル本体２面積として０．１〜２．５ｍ２、そのパネル本体の軟質材の内側の面積は６００ｃｍ２〜２．４ｍ２である。中でも、パネル本体２の面積として０．２〜２ｍ２、パネル本体の軟質材の内側の面積は８００ｃｍ２〜１．８ｍ２が好ましい。軟質材の幅は１０〜１００ｍｍ程度、特に２０〜５０ｍｍであることが好ましい。
【００７２】
軟質材としては、要求される品質と機能の実現可能な材料であれば特に制限なく使用することができる。好適な具体例として、熱可塑性ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、熱可塑性オレフィン系エラストマー、熱可塑性スチレン系エラストマー、熱可塑性ビニル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー、ゴム材などが挙げられる。
中でも、軟質材としては、熱可塑性ポリ塩化ビニル、熱可塑性オレフィン系エラストマー及び熱可塑性スチレン系エラストマーからなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
【００７３】
熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系、スチレン系、ビニル系等を好適に用いることができるが、特に、環境への配慮やリサイクル性の観点から、例えば、ハードセグメントがオレフィン系樹脂である熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）やハードセグメントがスチレン系樹脂である熱可塑性スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）が好ましい。また、ソフトセグメントとしてＥＰＭ、ＥＰＤＭ等のようなゴム成分を含有する熱可塑性エラストマーも好ましい。
【００７４】
熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、低密度ポリエチレンや高密度ポリエチレンなどのポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン−１共重合体、エチレン・ペンテン−１共重合体、エチレン・プロピレン・ブテン−１共重合体、エチレン・プロピレン・５−エチリデン−２−ノルボーネン共重合体、エチレン・プロピレン・１，４−ヘキサジエン共重合体、エチレン・プロピレン・ジシクロペンタンジエン共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・グリシジルメタクリレート共重合体などが挙げられる。
【００７５】
熱可塑性スチレン系エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水添スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水添スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などが挙げられる。
【００７６】
ゴム材としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を用いることが可能である。環境に対する配慮がされるときには塩素等のハロゲンを含まないゴムが好ましい。特にＥＰＤＭは、反発弾性が良好なことから、車輛用の窓部材に好ましく用いることができる。
【００７７】
本発明の実施にあたっては、軟質材として、上記のようなポリマー（熱可塑性樹脂、エラストマー、ゴム等）の１種類をマトリックス成分とするポリマー材料（成形材料）を用いてもよく、或いは、２種類又は３種類以上のポリマーから成るポリマーコンプレックスやポリマーアロイをマトリックス成分とするポリマー材料を用いてもよい。
【００７８】
さらには、上記のポリマー材料の品質と機能を高めるために、副成分として種々の添加材料を混合したポリマー材料を好ましく使用することができる。かかる添加材料としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、タルク、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が挙げられる。また、カーボンブラック、二酸チタン、各種の有機染料、顔料等の着色剤が挙げられる。また、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル等のプロセスオイルが挙げられる。或いはまた、含有するポリマー成分に応じて、ジブチル錫マレート系、ジブチル錫メルカプト系等の有機錫系安定剤等の安定剤が挙げられる。
【００７９】
また、軟質材は通常可塑剤を含んでいる。軟質材に含まれる可塑剤としては、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＤＩＤＰ（フタル酸ジイソデシル）、ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）、ＤＯＡ（アジピン酸ジオクチル）、ＴＯＴＭ（トリメリット酸トリオクチル）、ＴＯＰＭ（ピロメリット酸テトラオクチル）などが例示される。
【００８０】
その他、ＰＴＦＥ等の潤滑剤、粉末硫黄、アシル系パーオキサイド等の有機過酸化物等の加硫剤、グアニジン類、チアゾール類、チオウレア類、チウラム類等の加硫促進剤などを要求特性に合わせ添加することもできる。
【００８１】
機能性被膜層３としては、例えば、硬質被膜、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層や接着剤、プライマー、着色加飾などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えていることが好ましい。機能性被膜層は、単層でもよいが、可塑剤の移行を確実に抑制する目的で２層以上の多層構造としてもよい。中でも硬質被膜層はグレージング部材を想定した場合必要となる機能性層であるため、硬質被膜層を本発明の機能性被膜層として利用することが好適である。
【００８２】
機能性被膜層３としては、特にポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂及びシリコーン樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種の層が好ましい。中でも、上記したような理由で、硬質被膜層であることがより好ましい。
硬質被膜層としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコート剤がより好ましい。
【００８３】
本発明においては、機能性被膜層の構成として、上記の硬質被膜層を最外層とし、その内層側に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薄膜が形成されてもよい。また、本発明のパネルを、車輛の窓部材として用いる場合は、車内側を構成する面に、防曇性を有する機能性層や熱伝導性を有する層、デフォッギングのための熱線などを配設してもよい。この際、防曇性を有する機能性層は最車内側であることが好ましい。
【００８４】
また、本発明においては、機能性被膜層として、図４のパネル１Ｂで示すような、接着作用を有した機能性被膜層６を好ましく使用することもできる。
接着性を有した機能性被膜層６としては、工業用接着剤として利用されているシリコーン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤などが挙げられる。中でも、高強度、高信頼性の点から、エポキシ系接着剤、高強度、速乾性の点からアクリル系接着剤が好ましい。
【００８５】
接着剤を構成する成分には、イソシアネート成分と、溶剤とを含有する組成物が好適に例示される。イソシアネート成分は、少なくとも２つのイソシアネート基を末端に有する化合物であれば特に限定されないが、具体的には、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、水添（水素添加）ＭＤＩ、水添ＴＤＩ、水添ＸＤＩ、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、芳香族脂肪族ポリイソシアネート、芳香族ポリイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、トリス（イソシアネートフェニル）チオホスフェート等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００８６】
上記接着剤を構成する成分に用いられる溶剤としては、上記イソシアネート成分に対して不活性であれば特に限定されず、従来公知の各種の溶剤を用いることができる。
具体的には、ベンゼン、キシレン、トルエン等の芳香族炭化水素；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類等が挙げられ、これらを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
なお、上記溶剤は、充分に乾燥または脱水してから用いることが好ましい。これらのうち、メチルエチルケトンや酢酸エチルが沸点が低く乾きが速い等の理由から好ましい。
【００８７】
機能性被膜層のコーティング方法としては、塗布手段で塗布する方法、吹き付け手段で吹き付ける方法、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法が挙げられる。塗布手段で塗布する方法、吹き付け手段で吹き付ける方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、カーテンコート、バーコート等が挙げられる。本発明においては、フィルムインサート方法や転写成形方法を採用した場合、パネル本体周縁部の形状により、しわの発生や機能性被膜層の割れなどの不具合に至る可能性があるため、フローコートに代表される塗布手段による塗布方法又はスプレーコートに代表される吹き付け手段による吹き付け方法が、本発明の効果を有効に発揮しやすく好ましい。
【００８８】
接着剤層７及び接着剤８の接着剤としては、上記機能性被膜層６で例示したものと同じものを使用することができる。
【００８９】
本発明は、車輌のグレージング部材として有用である。車輌のグレージングとしては、サイドドア、バックドア、スライドドア、フード、ルーフなどに適用することができる。車両用グレージング部材以外にも、建設機械のキャノピー、キャビンや、照灯用レンズ、ミラー、バイクの風防、銘板、太陽電池カバーまたは太陽電池基材、ディスプレー装置用カバー、などの幅広い用途に使用可能である。
【実施例】
【００９０】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００９１】
以下に記載の方法で、図９，１０に示す、実施例１〜１２、比較例１〜６の軟質材付き試験片３０，４０，５０を製造した。
なお、図９，１０において、前記実施の形態に係る部材と共通する部分、寸法については同一符号、同一記号を付してある。
【００９２】
［試験片の形状］
図９（ａ）〜（ｃ）に、下記記載の応力腐食性評価用試験片３０，４０，５０の厚み方向の断面図を示す。
図９（ａ）の試験片３０は、厚みＴが４ｍｍ、短辺５０ｍｍ、長辺は、試験片面２ａが１０６．９ｍｍ、試験片面２ｂが１００ｍｍである。短辺側の片方の側面全体に、曲率半径Ｒが８ｍｍの円弧形断面形状の側面２ｃを設けてある。側面２ｃの幅Ｗは６．９ｍｍ、側面２ｃと試験片面２ａとの交点における側面２ｃの接線と試験片面２ａとの交差角度θは６０°である。
図９（ｂ）の試験片４０は、厚みＴが４ｍｍ、短辺５０ｍｍ、長辺は、試験片面２ａが１０６．９ｍｍ、試験片面２ｂが１００ｍｍである。短辺側の側面の片方の側面の試験片面２ａ側に曲率半径Ｒが２ｍｍの円弧形断面形状部２ｃ’及びそれに続く平面部２ｃ''を設けた側面２ｃを有する。側面２ｃの幅Ｗは６．９ｍｍ、平面部２ｃ''のテーパー角θ’は３０°である。
図９（ｃ）の試験片５０の形状は、厚み４ｍｍ、短辺５０ｍｍ、長辺は、試験片面２ａ、２ｂともに１０６．９ｍｍである。この試験片５０は、いずれの側面にも傾斜のない形状である。
【００９３】
［試験片の成形］
射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ１８０ＡＤ−２Ｍ」、型締め力１８０Ｔ）を用い、１２０℃で５時間乾燥されたポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロンＳ−３０００ＵＲ」（粘度平均分子量：２１，０００））を、シリンダー温度２８０℃にて、金型温度８０℃に温調された金型内に、充填時間２．５秒にて射出充填した。射出保圧切り替え位置は１５ｍｍ、保圧は充填ピーク圧力の５０％を１５秒、冷却時間は２０秒とした。なお、射出成形用のゲートとして、傾斜を有しない短辺側の側面２ｄに、幅５０ｍｍ、厚み２ｍｍのフィルムゲートを設置した。
【００９４】
［機能性被膜層の形成］
上記の方法で製造された試験片３０，４０，５０を水洗、乾燥した後、傾斜を有しない側面２ｄを上にして、垂直方向から１５°傾けた状態に保持し、以下に示すプライマー剤をフローコーターを用いて、試験片面２ｂ側に塗布し、１２０℃で５分間加熱乾燥した。次いで、そのプライマー層上に、トップコーティング剤をフローコーターを用いて塗布し、８０℃で２分間加熱乾燥した。更に、この試験片３０，４０，５０に、１２０Ｗ／ｃｍ２の高圧水銀灯を用いて２３０００ｍＪ／ｃｍ２の紫外線を照射し、１０μｍのプライマー層と５μｍのトップコート層からなる機能性被膜層３を形成した。なお、試験片面２ａ側も同様に、機能性被膜層３を形成した。
この被膜層形成処理後、各試験片３０，４０，５０を観察したところ、試験片３０，４０には、試験片面２ａ、２ｂ及び側面２ｃの全てに、機能性被膜層３が形成されていた。試験片５０には、試験片面２ａ及び２ｂのみに、機能性被膜層３が形成されていた。
【００９５】
［軟質材の成形］
得られた機能性被膜層３が形成された試験片３０，４０，５０を軟質材成形用のキャビティに装着して、軟質材４を設けた軟質材付き試験片３０，４０，５０を成形した。
図１０（ａ）、（ｂ）に、試験片３０を用いた場合の軟質材付き試験片３０の概略図を示す。図１０（ａ）図は、試験片面２ａ、２ｂ及び側面２ｃの３面にわたり、軟質材４を設けた例である。軟質材４の厚みは１０ｍｍ、幅は２５ｍｍ、試験片３０と軟質材４のリップ長さ（軟質材４の試験片面２ａの被さり幅）Ｌは１１．９ｍｍであった。
図１０（ｂ）は、試験片面２ｂ及び側面２ｃにのみ跨るように、軟質材４を設けた例である。軟質材４の厚みは８ｍｍ、幅は２５ｍｍ、試験片と軟質材４のリップ長さ（軟質材４と試験片面２ｂ及び側面２ｃの被さり幅）Ｌは１１．９ｍｍであった。
射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ１８０ＡＤ−２Ｍ」、型締め力１８０Ｔ）を用い、以下に示す軟質材を、シリンダー温度２００℃にて、金型温度４０℃に温調された金型内に、充填時間６秒にて射出充填して、軟質材付きの試験片３０を成形した。保圧は充填ピーク圧の５０％を１０秒、冷却時間は２５秒とした。試験片４０，５０についても図１０（ａ）、（ｂ）の試験片３０と同様に、軟質材４を射出成形し、軟質材付き試験片４０，５０を製造した。
【００９６】
［プライマー剤の製造］
温度計、攪拌機及び還流冷却管を備えたフラスコに、プロピレングリコールモノメチルエーテル３００ｇ、メチルメタクリレート１５０ｇ、ステアリルメタクリレート４０ｇ、（２，[２’−ヒドロキシ−５’−（メタクリロキシエチル）フェニル]−２Ｈ−ベンゾトリアゾール（大塚化学社製「ＲＵＶＡ９３」）１０ｇ、及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）２ｇを加え、６５℃で３時間反応させ、更に２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１ｇを加えて３時間反応させて、不揮発分（樹脂含有量）４０質量％、ＧＰＣによるポリスチレン換算の質量平均分子量１８００００の共重合体を含むアクリル樹脂組成物を得た。
このアクリル樹脂組成物１００質量部に、安定剤としてチヌビン７６５（チバスペシャリティーケミカルズ社製）を０．６質量部添加して、プライマー剤とした。
【００９７】
［トップコーティング剤の製造］
以下の成分を以下の配合量で混合してトップコーティングを製造した。
＜成分配合（質量部）＞
ペンタエリスリトールトリアクリレート：１６
トリス（２−アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート：１６
日産化学社製オルガノシリカゾル（３０％溶液）：２７
トリアジン系紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製「チヌビン４００」）：２
ヒンダードアミン系光安定剤（三共社製「サノールＬＳ７６５」）：０．６
光重合開始剤（ＢＡＳＦ社製「イルガキュア１８４」）：０．４
プロピレングリコールモノメチルエーテル：４１
【００９８】
[軟質材]
熱可塑性塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）：三菱化学社製「ビニカＣＡ９０ＫＡ」
熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）：三菱化学社製「サーモラン４６５５Ｂ」
熱可塑性スチレン系エラストマー（ＴＰＳ）：三菱化学社製「ラバロンＳＪ７４００Ｂ」
【００９９】
得られた軟質材付き試験片３０，４０，５０について、以下の方法で応力腐食性を評価し、結果を表１に示した。
[応力腐食性の評価]
上記記載の方法で得られた軟質材付き試験片３０，４０，５０を、８０℃、９５％Ｒｈの条件下に１週間静置した後、軟質材を剥がし、試験片３０，４０，５０にクラックが発生しているか否かを、以下の基準で目視評価し、応力腐食性の指標とした。
○：クラックの発生が確認されない
×：クラックの発生が確認される
××：大きな多数のクラックの発生が確認される
【０１００】
【表１】
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【０１０１】
表１の結果から、実施例１〜１２の試験片３０，４０は、軟質材が設けられた側面に試験片面２ｂの中央側に向かって傾斜した側面２ｃを有するため、側面２ｃ全域において機能性被膜層３を形成することができ、そのため、応力腐食性評価結果も良好であった。一方、比較例１〜６の試験片５０は、軟質材が設けられた側面に試験片面２ｂの中央側に向かって傾斜した側面２ｃを有していないため、側面に機能性被膜層３を形成することができず、そのため、軟質材が設けられた側面側に応力腐食割れが発生した。
【符号の説明】
【０１０２】
１，１’，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ  パネル
２，２Ａ  パネル本体
３  機能性被膜層
４，４’，４Ａ  軟質材
５  ロールコーター
６  接着作用を有した機能性被膜層
７  接着剤層
８  接着剤
３０，４０，５０  試験片
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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