(57)【要約】【課題】弾性体の摩耗寿命を向上させた弾性軸継手を提供する。【解決手段】駆動軸に接続されて一定方向に回転する第１の回転体（８）と、前記駆動軸と同軸上にある従動軸に接続され、前記第１の回転体の回転に従動する第２の回転体（９）と、前記第１の回転体と前記第２の回転体との間に介装され、前記駆動軸のトルクを前記従動軸に伝達する弾性体（７）と、を備えた弾性軸継手において、前記弾性体は、前記第１の回転体により圧縮を受けるトルク伝達圧縮部（７ｃ）と、前記第１の回転体により圧縮を受けない非トルク伝達圧縮部（７ｆ）と、を有し、前記トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ１と前記非トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ２とが、Ｔ１＞Ｔ２の関係を満たすことを特徴とする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動軸に接続されて一定方向に回転する第１の回転体と、前記駆動軸と同軸上にある従動軸に接続され、前記第１の回転体の回転に従動する第２の回転体と、前記第１の回転体と前記第２の回転体との間に介装され、前記駆動軸のトルクを前記従動軸に伝達する弾性体と、を備えた弾性軸継手において、
前記弾性体は、
前記第１の回転体により圧縮を受けるトルク伝達圧縮部と、
前記第１の回転体により圧縮を受けない非トルク伝達圧縮部と、を有し、
前記トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ１と前記非トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ２とが、Ｔ１＞Ｔ２の関係を満たすことを特徴とする弾性軸継手。
【請求項２】
請求項１に記載の弾性軸継手において、
前記トルク伝達圧縮部と前記非トルク伝達圧縮部とは、それぞれ材料特性が異なる弾性材料を用いて成形されることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項３】
請求項１または２に記載の弾性軸継手において、
前記弾性体は、少なくとも前記トルク伝達圧縮部と、前記非トルク伝達圧縮部とに２分割されることを特徴とする弾性軸継手。
【請求項４】
請求項３に記載の弾性軸継手において、
前記トルク伝達圧縮部と前記非トルク伝達圧縮部とは、前記駆動軸の軸方向に分割されることを特徴とする弾性軸継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転する駆動軸のトルクを、弾性体を介して従動軸に伝達する弾性軸継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、弾性体を介して駆動軸のトルクを従動軸に伝達する弾性軸継手が知られている（特許文献１、２参照）。図１３に、特許文献１、２に記載の弾性軸継手の概略構成を示す。図１３に示すように、この特許文献１、２に記載の弾性軸継手では、エンジンのフライホイールの軸方向端面に、円周方向に等間隔に複数のフライホイール金具１７を設け、従動軸である油圧ポンプ入力軸にスプライン結合された円筒ハブ１８の外周に、複数のポンプ金具１９を設ける。フライホイール金具１７とポンプ金具１９の間に弾性体２０を介装し、弾性体２０を介してエンジンのトルクが従動軸に伝達される。
【０００３】
ここで、エンジンの駆動トルクは周期的に変動するため、フライホイール金具１７とポンプ金具１９にはさまれた弾性体２０の圧縮部２０ａ、２０ｂは繰返し圧縮力を受け、円周方向に圧縮されると同時に径方向と軸方向に膨張し、フライホイール金具１７およびポンプ金具１９と圧縮部２０ａ、２０ｂの間にすべりが発生する。このすべりによって圧縮部２０ａ、２０ｂは圧縮方向に摩耗する。したがって、弾性体２０の摩耗寿命は圧縮部２０ａ、２０ｂの圧縮方向厚さと摩耗速度によって決定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−９１０６８号公報
【特許文献２】特開２０１０−９１０６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、駆動軸の回転方向が一定である場合、弾性体２０の圧縮部は、トルクを伝達するトルク伝達圧縮部とトルクを伝達しない非トルク伝達圧縮部に分けられる。例えば図１３において、符号２０ａがトルク伝達圧縮部、符号２０ｂが非トルク伝達圧縮部となる。トルク伝達圧縮部は常に繰返し圧縮力を受けるため摩耗が著しいのに対して、非トルク伝達圧縮部は逆トルク発生時のみ圧縮力を受けるため摩耗が軽微である。
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２に記載された弾性軸継手では、トルク伝達圧縮部と非トルク伝達圧縮部では摩耗の程度が異なるにも関わらず、両圧縮部の圧縮方向厚さは同一となるように成形されており、弾性体の摩耗寿命の観点から必ずしも最適な構造であるとは言えない。
【０００７】
本発明は、上記した課題を解決するためになされたものであり、その目的は、弾性体の摩耗寿命を向上させた弾性軸継手を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、駆動軸に接続されて一定方向に回転する第１の回転体と、前記駆動軸と同軸上にある従動軸に接続され、前記第１の回転体の回転に従動する第２の回転体と、前記第１の回転体と前記第２の回転体との間に介装され、前記駆動軸のトルクを前記従動軸に伝達する弾性体と、を備えた弾性軸継手において、前記弾性体は、前記第１の回転体により圧縮を受けるトルク伝達圧縮部と、前記第１の回転体により圧縮を受けない非トルク伝達圧縮部と、を有し、前記トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ１と前記非トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ２とが、Ｔ１＞Ｔ２の関係を満たすことを特徴としている。
【０００９】
本発明によれば、摩耗が著しいトルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ１と、摩耗が軽微である非トルク伝達圧縮部の圧縮方向厚さＴ２の関係がＴ１＞Ｔ２となるように弾性体を成形しているため、Ｔ１＝Ｔ２となっている従来の弾性軸継手と比較して、弾性体の外径と軸方向幅を増大させることなく弾性体の摩耗寿命を向上させることができる。
【００１０】
また、本発明は、上記構成において、前記トルク伝達圧縮部と前記非トルク伝達圧縮部とは、それぞれ材料特性が異なる弾性材料を用いて成形されることを特徴としている。
【００１１】
本発明によれば、弾性体の摩耗寿命をさらに向上させることができる。例えば、トルク伝達圧縮部を高剛性の弾性材料とし、非トルク伝達圧縮部を低剛性の弾性材料とすることにより、寿命のさらなる改善が見込める。
【００１２】
また、本発明は、上記構成において、前記弾性体は、少なくとも前記トルク伝達圧縮部と、前記非トルク伝達圧縮部とに２分割されることを特徴としている。本発明によれば、弾性体を一体成形する必要がないため、製造が容易となる。ここで、前記トルク伝達圧縮部と前記非トルク伝達圧縮部とは、前記駆動軸の軸方向に分割される構成とするのが望ましい。組立作業が簡単だからである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、弾性体の摩耗寿命を向上させることができる。なお、上記した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の各実施例に係る弾性軸継手が適用される油圧ショベルの側面図である。
【図２】図１に示す油圧ショベルのエンジン室内の構成図である。
【図３】実施例１に係る弾性体を示す図であって、（ａ）はポンプ側から見た正面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】図３に示す弾性体、フライホイール金具、および十字ハブの装着状態をポンプ側から見た正面図である。
【図５】実施例３に係る弾性軸継手のトルク伝達弾性体を示す図であって、（ａ）はエンジン側から見た正面図、（ｂ）はポンプ側から見た正面図、（ｃ）は側面図である。
【図６】実施例３に係る弾性軸継手の非トルク伝達弾性体を示す図であって、（ａ）はエンジン側から見た正面図、（ｂ）はポンプ側から見た正面図、（ｃ）は側面図である。
【図７】十字ハブに対する図５のトルク伝達弾性体と図６の非トルク伝達弾性体の装着方法を示す側面図である。
【図８】図５のトルク伝達弾性体、図６の非トルク伝達弾性体、フライホイール金具、および十字ハブの装着状態を示す図であって、（ａ）はエンジン側から見た正面図、（ｂ）はポンプ側から見た正面図、（ｃ）は側面図である。
【図９】実施例４に係る弾性軸継手のトルク伝達弾性体を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図１０】実施例４に係る弾性軸継手の非トルク伝達弾性体を示す（ａ）正面図（ｂ）側面図である。
【図１１】十字ハブに対する図９のトルク伝達弾性体と図１０の非トルク伝達弾性体の装着方法を示す側面図である。
【図１２】図９のトルク伝達弾性体、図１０の非トルク伝達弾性体、フライホイール金具、および十字ハブの装着状態を示す図であって、（ａ）はエンジン側から見た正面図、（ｂ）はポンプ側から見た正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１３】従来技術に係る弾性軸継手の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１〜図１２を参照して、本発明に係る弾性軸継手の各実施例について説明する。図１は、各実施例に係る弾性軸継手を適用した建設機械の一例である油圧ショベルの側面図である。油圧ショベルは、走行体１と、走行体１上に旋回できるように搭載された旋回体２と、旋回体２に回動可能に軸支された作業用フロント３とを有する。旋回体２のフレーム２ａには運転室２ｂが搭載され、その後方にはエンジン室２ｃが設けられ、フレーム２ａの後端部にカウンタウエイト２ｄが支持されている。作業用フロント３は、ブーム３ａと、アーム３ｂと、バケット３ｃとを有し、これらはそれぞれ油圧シリンダ３ｄ〜３ｆにより駆動される。
【００１６】
図２は、エンジン室２ｃ内のエンジンと油圧ポンプの位置関係を示す図である。フレーム２ａ上にはブラケット２ｅを介してエンジン４が横置きに支持されている。エンジン４の側方には油圧ポンプ５が設けられ、エンジン４のフライホイールハウジング４ａに油圧ポンプ５のポンプフランジ５ａが締結される。エンジン４の出力軸（駆動軸）４ｂには、弾性軸継手６を介して油圧ポンプ５の入力軸（従動軸）５ｂが連結され、エンジン４の駆動トルクが油圧ポンプ５に伝達される。以下、弾性軸継手６を構成する弾性体について各実施例を示す。
【実施例１】
【００１７】
図３は、実施例１に係る弾性体７を示す正面図と側面図である。図４は、弾性体７とフライホイール金具８、十字ハブ９の装着状態をポンプ側から見た正面図である。図３に示すように、弾性体７は、トルク伝達面７ａ、７ｂが形成されたトルク伝達圧縮部７ｃと、トルク伝達面７ｄ、７ｅが形成された非トルク伝達圧縮部７ｆと、これらトルク伝達圧縮部７ｃおよび非トルク伝達圧縮部７ｆを架橋する架橋部７ｇ、７ｈと、によって構成される。
【００１８】
この弾性体７は、トルク伝達面７ａと７ｄの間に油圧ポンプ５の入力軸５ｂに取り付けられた十字ハブ９（第２の回転体）のポンプ金具９ｂを挿入するための挿入空間ＳＰ１が、トルク伝達面７ｂと７ｅの間にエンジン４のフライホイール４ｃの端面に取り付けられたフライホイール金具（第１の回転体）８を挿入するための挿入空間ＳＰ２が、それぞれ形成されている。なお、弾性体７は例えば樹脂材を用いて一体成形される。
【００１９】
また、十字ハブ９は、油圧ポンプ５の入力軸５ｂにスプライン結合される円筒ハブ９ａと、この円筒ハブ９ａの外周に等間隔で設けられ、径方向に延びる４つのポンプ金具９ｂと、を備えて構成される。
【００２０】
エンジン４の出力軸（駆動軸）４ｂに油圧ポンプ５の入力軸（従動軸）５ｂを連結する際は、まず、弾性体７の挿入空間ＳＰ１にポンプ金具９が嵌まり込むように軸方向から十字ハブ９を挿入し、弾性体７に十字ハブ９を取り付ける。この状態で、図２に示すようにフライホイールハウジング４ａにポンプフランジ５ａを締結すると、フライホイール４ｃの軸方向端面に等間隔に設けられたフライホイール金具８が、挿入空間ＳＰ２内に挿入される。これにより弾性体７を介してフライホイール金具８と十字ハブ９とが一体に連結され、エンジン４の駆動力が油圧ポンプ５に伝達される。
【００２１】
フライホイール４ｃが回転すると、弾性体７は遠心力により外側に膨らもうとする。これを抑えるため、図４に示すようにフライホイール金具８とポンプ金具９ｂの外周部にそれぞれ鍔８ｂ，９ｄを設け、これらにより弾性体７の径方向外側への膨出を抑えている。
【００２２】
図４に示す矢印方向にエンジン４が回転すると、トルク伝達圧縮部７ｃはフライホイール金具８とポンプ金具９ｂとにより円周方向に圧縮される。このとき、トルク伝達圧縮部７ｃは径方向、軸方向に膨張し、フライホイール金具８のトルク伝達面８ａとポンプ金具９ｂのトルク伝達面９ｃとの間にすべりが生じ、トルク伝達圧縮部７ｃは円周方向に摩耗する。非トルク伝達圧縮部７ｆは逆トルク発生時のみ同様に圧縮される。常に圧縮力を受けるトルク伝達圧縮部７ｃの摩耗が著しいのに対して、非トルク伝達圧縮部７ｆの摩耗は軽微である。そこで、図３、図４に示すように、弾性体７のトルク伝達圧縮部７ｃの圧縮方向厚さＴ１と非トルク伝達圧縮部７ｆの圧縮方向厚さＴ２の関係がＴ１＞Ｔ２となるように弾性体７を成形する。
【００２３】
実施例１によれば、非トルク伝達圧縮部７ｆの圧縮方向厚さＴ２を減少させることで、その減少分に応じてトルク伝達圧縮部７ｃの圧縮方向厚さＴ１を増大させることができ、弾性体７の外径と軸方向幅を増大させることなく弾性体７の摩耗寿命を向上させることができる。
【実施例２】
【００２４】
実施例１において、トルク伝達圧縮部７ｃの圧縮方向厚さＴ１を非トルク伝達圧縮部７ｆの圧縮方向厚さＴ２と比較して極端に大きくとると、以下の問題が生じるおそれがある。
【００２５】
（１）エンジン４と油圧ポンプ５を慣性要素とし、弾性体７をバネ要素とするねじり振動系の共振周波数は、通常はエンジン４のトルク変動周波数よりも高く設定されている。ところが、トルク伝達圧縮部７ｃの圧縮方向厚さＴ１を増大させることにより、トルク伝達圧縮部７ｃの圧縮ばね定数が低下し、共振周波数がトルク変動周波数に一致して共振が生じるおそれがある。共振が生じるとトルク伝達圧縮部７ｃの変形量は増加するため、摩耗の進展がより著しくなる。また、エンジン４の出力軸４ｂと油圧ポンプ５の入力軸５ｂに過大な軸トルクが生じ、軸を破損するおそれがある。
【００２６】
（２）非トルク伝達圧縮部７ｆの圧縮方向厚さＴ２を減少させることにより、非トルク伝達圧縮部７ｆの圧縮ばね定数が上昇し、逆トルク発生時にエンジン４の出力軸４ｂと油圧ポンプ５の入力軸５ｂに過大な軸トルクが生じ、軸を破損するおそれがある。
【００２７】
そこで、実施例２では、Ｔ１、Ｔ２の増減量に応じてトルク伝達圧縮部７ｃを高剛性の弾性材料によって成形し、非トルク伝達圧縮部７ｆを低剛性の弾性材料によって成形する。実施例２によれば、上記の問題（１）と（２）を回避しつつ、弾性体７の寿命を向上させることが可能となる。
【００２８】
なお、実施例２において弾性体７の一体成形が困難である場合、トルク伝達圧縮部７ｃと非トルク伝達圧縮部７ｆ、架橋部７ｇ、７ｈを独立に成形し、これらを接合して一体の弾性体７としても良い。これにより、高剛性の弾性材料と低剛性の弾性材料を一体成形する必要が無くなり、弾性体７の成形コストを低減することができる。
【実施例３】
【００２９】
実施例３は、実施例２に示すようにトルク伝達圧縮部７ｃを高剛性の弾性材料によって成形し、非トルク伝達圧縮部７ｆを低剛性の弾性材料によって成形する場合において、弾性体７の成形を容易にすることを可能にした実施例である。
【００３０】
図５と図６は、実施例３に係る弾性体を示す正面図と側面図である。図５に示すトルク伝達弾性体１０は、円周方向に均等に配置されトルク伝達面１０ａ、１０ｂが形成されたトルク伝達圧縮部１０ｃと、トルク伝達部１０ｃに対して軸方向にオフセットし各トルク伝達圧縮部１０ｃを架橋する架橋部１０ｄと、ミスアライメント緩衝部１０ｅと、固定ネジを挿入するための貫通穴１０ｆと、から構成される。
【００３１】
図６に示す非トルク伝達弾性体１１も同様に、円周方向に均等に配置されトルク伝達面１１ａ、１１ｂが形成された非トルク伝達圧縮部１１ｃと、非トルク伝達部１１ｃに対して軸方向にオフセットし各非トルク伝達圧縮部１１ｃを架橋する架橋部１１ｄと、ミスアライメント緩衝部１１ｅと、固定ネジを挿入するための貫通穴１１ｆと、から構成される。ここで、トルク伝達弾性体１０のトルク伝達圧縮部１０ｃの圧縮方向厚さＴ１と非トルク伝達弾性体１１の非トルク伝達圧縮部１１ｃの圧縮方向厚さＴ２の関係は、Ｔ１＞Ｔ２となっている。このように、実施例３に係る弾性体７は、トルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１の２分割から成る構成である。
【００３２】
図７は、十字ハブ９に対するトルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１の装着方法を示す側面図である。まず、ポンプ金具９ｂのトルク伝達面９ｃと非トルク伝達弾性体１１のトルク伝達面１１ａが密着するように、エンジン４側から非トルク伝達弾性体１１を十字ハブ９に被せる。次に、ポンプ金具９ｂのトルク伝達面９ｃとトルク伝達弾性体１０のトルク伝達面１０ａが密着するように、エンジン４側からトルク伝達弾性体１０を十字ハブ９と非トルク伝達弾性体１１に被せる。トルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１の軸方向への脱落を防止するため、トルク伝達弾性体１０の軸方向端面１０ｇに円形のストッパ１２を密着させ、固定ネジ１３を用いてストッパ１２とトルク伝達弾性体１０、非トルク伝達弾性体１１を円筒ハブ９ａに共締めする。
【００３３】
図８は、弾性体であるトルク伝達弾性体１０および非トルク伝達弾性体１１と、フライホイール金具８と、十字ハブ９との装着状態を示す正面図と側面図である。トルク伝達弾性体１０のトルク伝達圧縮部１０ｃと、非トルク伝達圧縮部１１の非トルク伝達圧縮部１１ｃが円周方向に交互に配置される。図８に示す矢印方向にフライホイールが回転すると、トルク伝達圧縮部１０ｃが圧縮され、非トルク伝達圧縮部１１ｃは逆トルク発生時のみ圧縮される。なお、フライホイール金具８とポンプ金具９ｂに設けられた鍔８ｂ、９ｄについては実施例１で示したものと同じであるため、説明を省略する。
【００３４】
さらに、実施例３では、フライホイール金具８の径方向内側端面と円筒ハブ９ａの径方向外側端面の間に、トルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１に設けられたミスアライメント緩衝部１０ｅ、１１ｅが介装されている。これらにより、エンジン４の出力軸４ｂと油圧ポンプ５の入力軸５ｂとのミスアライメントによる円筒ハブ９ａとフライホイール金具８の接触を防止することができる。
【００３５】
このように、実施例３によれば、弾性体７をトルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１との２分割で構成しているため、高剛性の弾性材料と低剛性の弾性材料を一体成形する必要が無くなり、容易に弾性体を成形することができる。
【００３６】
また、トルク伝達弾性体１０のみを耐摩耗性に優れた弾性材料によって成形することで、上記実施例１と比較して弾性体の摩耗寿命をさらに向上させ、かつ材料の変更による材料コストの増大を最小限に抑えることができる。
【実施例４】
【００３７】
実施例３は弾性体７をトルク伝達弾性体１０と非トルク伝達弾性体１１に２分割した構成であるが、実施例４では、以下のように弾性体７を圧縮部毎にさらに分割した構成を例示する。
【００３８】
図９と図１０は、実施例４に係る弾性体を示す正面図と側面図である。図９に示すトルク伝達弾性体１４は、トルク伝達面１４ａ、１４ｂが形成されたトルク伝達圧縮部１４ｃと、トルク伝達圧縮部１４ｃに対して軸方向にオフセットし円周方向に突設した突設部１４ｄと、ミスアライメント緩衝部１４ｅと、突設部１４ｄに設けられた固定ネジ貫通穴１４ｆと、から構成される。
【００３９】
図１０に示す非トルク伝達弾性体１５も同様に、トルク伝達面１５ａ、１５ｂが形成された非トルク伝達圧縮部１５ｃと、非トルク伝達圧縮部１５ｃに対して軸方向にオフセットし円周方向に突設した突設部１５ｄと、突設部１５ｄに設けられた固定ネジ貫通穴１５ｅと、ミスアライメント緩衝部１５ｆと、から構成される。ここで、トルク伝達弾性体１４のトルク伝達圧縮部１４ｃの圧縮方向厚さＴ１と非トルク伝達弾性体１５の非トルク伝達圧縮部１５ｃの圧縮方向厚さＴ２の関係は、Ｔ１＞Ｔ２となっている。
【００４０】
図１１は、十字ハブ９に対するトルク伝達弾性体１４と非トルク伝達弾性体１５の装着方法を示す側面図である。ポンプ金具９ｂのトルク伝達面９ｃとトルク伝達弾性体１４のトルク伝達面１４ａが密着し、ポンプ金具９ｂのトルク伝達面９ｃと非トルク伝達弾性体１５のトルク伝達面１５ａが密着するように、両弾性体をポンプ金具９ｂに被せる。さらに、トルク伝達弾性体１４と非トルク伝達弾性体１５の軸方向への脱落を防止するため、固定ネジ１６を用いて両弾性体をポンプ金具９ｂに固定する。
【００４１】
図１２は、トルク伝達弾性体１４と非トルク伝達弾性体１５、フライホイール金具８、十字ハブ９の装着状態を示す正面図と側面図である。トルク伝達弾性体１４と非トルク伝達弾性体１５は円周方向に交互に配置され、図１２（ｂ）に示す矢印方向にエンジン４が回転すると、トルク伝達弾性体１４のトルク伝達圧縮部１４ｃが圧縮され、非トルク伝達弾性体１５の非トルク伝達圧縮部１５ｃは逆トルク発生時のみ圧縮される。フライホイール金具８とポンプ金具９ｂに設けられた鍔８ｂ、９ｄおよびトルク伝達弾性体１４と非トルク伝達弾性体１５に設けられたミスアライメント緩衝部１４ｅ、１５ｅについては、上記実施例３で説明したものと同じであるため説明を省略する。
【００４２】
このように、実施例４によれば、上記実施例３に示した作用効果と同じく、容易に弾性体を成形することができる。また、トルク伝達弾性体１４のみを耐摩耗性に優れた弾性材料によって成形することで、材料コストの増大を最小限に抑えることができる。
【００４３】
なお、上述した実施例は、本発明の説明のための例示であり、本発明の範囲をそれらの実施例にのみ限定する趣旨ではない。当業者は、本発明の要旨を逸脱することなしに、他の様々な態様で本発明を実施することができる。
【符号の説明】
【００４４】
４  フライホイール
４ｂ  出力軸（駆動軸）
５  油圧ポンプ
５ｂ  入力軸（従動軸）
６  弾性軸継手
７  弾性体
７ｃ  トルク伝達圧縮部
７ｆ  非トルク伝達圧縮部
８  フライホイール金具（第１の回転体）
９  十字ハブ（第２の回転体）
９ｂ  ポンプ金具
１０、１４  トルク伝達弾性体（弾性体）
１１、１５  非トルク伝達弾性体（弾性体）
【図１】
2015169288.tif 000003
【図２】
2015169288.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015169288.tif 000009
【図８】
2015169288.tif 000010
【図９】
2015169288.tif 000011
【図１０】
2015169288.tif 000012
【図１１】
2015169288.tif 000013
【図１２】
2015169288.tif 000014
【図１３】
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