(57)【要約】【課題】コギングトルクやトルクリプルを低減できるとともに、低コスト化を図ることができるロータ用複合磁石材モジュール及びロータ並びに製造方法を得る。【解決手段】ロータ用複合磁性材モジュールは、平板形状の希土類磁石からなる第１の磁性材１０と、第１の磁性材１０よりもステータ１８に近い外径側に配設される第２の磁性材１２と、第１の磁性材１０よりもステータ１８から遠い内径側に配設される第３の磁性材１４を備える。第２の磁性材１２は、第１の磁性材１０よりも周方向の幅が大きく、第３の磁性材１４は、第１の磁性材１０よりも少なくとも第１の磁性材１０と当接する部分において周方向の幅が大きく、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間に空隙が存在し、第２の磁性材１２のステータ１８に対向する面の曲率は、ステータ１８の内周部の曲率よりも大きく設定される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータ用複合磁性材モジュールであって、
平板形状の希土類磁石からなる第１の磁性材と、
前記第１の磁性材よりもステータに近い外径側に配設される、第２の磁性材と、
前記第１の磁性材よりもステータから遠い内径側に配設される、第３の磁性材と、
を備え、
前記第２の磁性材は、前記第１の磁性材よりも周方向の幅が大きく、
前記第３の磁性材は、前記第１の磁性材よりも少なくとも前記第１の磁性材と当接する部分において周方向の幅が大きく、
前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間に空隙が存在し、
前記第２の磁性材のステータに対向する面の曲率は、ステータの内周部の曲率よりも大きく設定される
ことを特徴とするロータ用複合磁性材モジュール。
【請求項２】
請求項１記載のロータ用複合磁性材モジュールにおいて、
前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間の前記空隙であって前記第１の磁性材に当接するように配設される、第４の非磁性材と、
をさらに備えることを特徴とするロータ用複合磁性材モジュール。
【請求項３】
請求項１，２のいずれかに記載のロータ用複合磁性材モジュールを複数個組み合わせて構成されるロータ。
【請求項４】
ロータ用複合磁性材モジュールの製造方法であって、
金型内に、平板形状の希土類磁石からなる第１の磁性材の代用となる型材を配置する配置ステップと、
前記金型内に鉄粉を充填し押し固めることで第２の磁性材と第３の磁性材を成形する成形ステップであり、前記第２の磁性材は前記型材よりもステータに近い外径側に配設され、前記第３の磁性材は前記型材よりもステータから遠い内径側に配設され、前記第２の磁性材は、前記型材よりも周方向の幅が大きく、前記第３の磁性材は、前記型材よりも少なくとも前記第１の磁性材と当接する部分において周方向の幅が大きく、前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間に空隙が存在し、前記第２の磁性材のステータに対向する面の曲率は、ステータの内周部の曲率よりも大きく設定される、成形ステップと、
を備えることを特徴とするロータ用複合磁性材モジュールの製造方法。
【請求項５】
請求項４記載の製造方法において、
前記配置ステップでは、前記金型内に、前記型材と第４の非磁性材を配置する
ことを特徴とするロータ用複合磁性材モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータ用複合磁性材モジュール及びロータに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ハイブリッド自動車や電気自動車等の各種電動車両用の高出力モータが開発されている。ＩＰＭモータは、希土類焼結磁石を珪素鋼板等で形成されたロータの中に埋め込む構造を有する。また、ＳＰＭモータは、希土類焼結磁石を珪素鋼板等で形成されたロータの表面に貼り付ける構造を有する。
【０００３】
下記の特許文献１には、ロータをロータ軸と複合異方性磁石部から構成し、複合異方性磁石部を２４極からなる極異方性配向を有し各磁極部に凹部を有する凹部付き円筒状異方性希土類ボンド磁石と、凹部に配設される希土類焼結磁石から構成することが記載されている。異方性希土類ボンド磁石と希土類焼結磁石は接着剤で接合され、接合された異方性希土類ボンド磁石の外周面と希土類焼結磁石の外周面は、一体となって円筒状を形成する。また、凹部付き円筒状異方性希土類ボンド磁石と希土類焼結磁石の複合体である複合異方性磁石と円筒状希土類ボンド磁石の間に飛散防止用ネットを配設することで、円筒状希土類ボンド磁石中に飛散防止用ネットが埋め込まれた状態とし、焼結磁石の飛散防止を図ることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４２３８５８８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、従来技術では、起磁力が強い希土類焼結磁石は、コストを考え平板で使うことが多い。その場合、希土類焼結磁石とステータコアの間は均一な磁気抵抗を有する材料（あるいは空気）であるため、磁気抵抗で磁束の流れを調整できず、コギングトルクやトルクリプルが生じ得る。勿論、希土類焼結磁石の形状を工夫することでコギングトルクやトルクリプルを低減し得るが、標準的形状である平板形状から所望の形状に変化させるには、購入コストや加工コストが増大するとともに、磁石強度も低下して磁石割れの一因ともなる。
【０００６】
本発明の目的は、コギングトルクやトルクリプルを低減できるとともに、低コスト化を図ることができるロータ用複合磁石材モジュール及びロータ並びに製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ロータ用複合磁性材モジュールであって、平板形状の希土類磁石からなる第１の磁性材と、前記第１の磁性材よりもステータに近い外径側に配設される、第２の磁性材と、前記第１の磁性材よりもステータから遠い内径側に配設される、第３の磁性材とを備え、前記第２の磁性材は、前記第１の磁性材よりも周方向の幅が大きく、前記第３の磁性材は、前記第１の磁性材よりも少なくとも前記第１の磁性材と当接する部分において周方向の幅が大きく、前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間に空隙が存在し、前記第２の磁性材のステータに対向する面の曲率は、ステータの内周部の曲率よりも大きく設定されることを特徴とする。
【０００８】
本発明では、比較的高価な希土類磁石からなる第１の磁性材を平板形状とすることで、購入コスト及び加工コストを低減し得る。また、第２の磁性材のステータに対向する面、すなわち第２の磁性材の外周部の曲率をステータの内周部の曲率よりも大きくすることで、第２の磁性材の中央部を相対的に厚くし、端部を相対的に薄くすることで中央部の磁気抵抗を端部に比べて相対的に小さくし、第１の磁性材からの磁束を中央部に収集させて、コギングトルクやトルクリプルを低減し得る。また、第２の磁性材の周方向の幅を第１の磁性材の周方向の幅よりも大きくすることで、ステータが作る磁界による第１の磁性材の減磁を抑制し得る。さらに、第２の磁性材と第３の磁性材との間に空隙が存在することで、第１の磁性材の漏れ磁束を低減し、第１の磁性材の磁石量を低減し得る。
【０００９】
なお、本発明において、第２の磁性材と第３の磁性材は別個の磁性材として存在する場合の他、第２の磁性材と第３の磁性材が特定の部位において接合され一つの磁性材として同視し得る場合も含まれる。
【００１０】
本発明の１つの実施形態では、前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間の前記空隙であって前記第１の磁性材に当接するように配設される、第４の非磁性材とをさらに備える。第４の非磁性材により、第１の磁性材の漏れ磁束を一層効果的に抑制し得る。
【００１１】
また、本発明は、上記のロータ用複合磁性材モジュールを複数個組み合わせて構成されるロータを提供する。
【００１２】
また、本発明は、ロータ用複合磁性材モジュールの製造方法であって、金型内に、平板形状の希土類磁石からなる第１の磁性材の代用となる型材を配置する配置ステップと、前記金型内に鉄粉を充填し押し固めることで第２の磁性材と第３の磁性材を成形する成形ステップであり、前記第２の磁性材は前記型材よりもステータに近い外径側に配設され、前記第３の磁性材は前記型材よりもステータから遠い内径側に配設され、前記第２の磁性材は、前記型材よりも周方向の幅が大きく、前記第３の磁性材は、前記型材よりも少なくとも前記第１の磁性材と当接する部分において周方向の幅が大きく、前記第２の磁性材と前記第３の磁性材との間に空隙が存在し、前記第２の磁性材のステータに対向する面の曲率は、ステータの内周部の曲率よりも大きく設定される、成形ステップとを備えることを特徴とする。
【００１３】
本発明では、比較的高価な希土類磁石からなる第１の磁性材を平板形状とすることで、購入コスト及び加工コストを低減し得る。また、第２の磁性材のステータに対向する面、すなわち第２の磁性材の外周部の曲率をステータの内周部の曲率よりも大きくすることで、第２の磁性材の中央部を相対的に厚くし、端部を相対的に薄くすることで中央部の磁気抵抗を端部に比べて相対的に小さくし、第１の磁性材からの磁束を中央部に収集させて、コギングトルクやトルクリプルを低減し得る。また、第２の磁性材の周方向の幅を第１の磁性材の周方向の幅よりも大きくすることで、ステータが作る磁界による第１の磁性材の減磁を抑制し得る。さらに、第２の磁性材と第３の磁性材との間に空隙が存在することで、第１の磁性材の漏れ磁束を低減し、第１の磁性材の磁石量を低減し得る。そして、本発明では、金型を用いてロータ用複合磁性材モジュールを一体成形するため、組み立ての手間を省き、製造コストを低減し得る。
【００１４】
本発明の１つの実施形態では、前記配置ステップでは、前記金型内に、前記型材と第４の非磁性材を配置する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、コギングトルクやトルクリプルを低減できるとともに、低コスト化を図ることができるロータ用複合磁石材モジュール及びロータを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態のロータ用複合磁性材モジュールの構成図である。
【図２】実施形態のロータの構成図である。
【図３】実施形態の磁束の流れを示す模式図である。
【図４】参考例のロータ用複合磁性材の構成図である。
【図５】曲率の比率とコギングトルクの関係を示すグラフ図である。
【図６】他の実施形態のロータ用複合磁性材モジュールの構成図である。
【図７】他の実施形態のロータの構成図である。
【図８】実施形態のモジュールを製造する模式図である。
【図９】実施形態のロータを製造する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。
【００１８】
図１は、本実施形態におけるロータ用複合磁性材のモジュールを示す。複合磁性材のモジュール１６は、第１の磁性材１０と、第２の磁性材１２と、第３の磁性材１４から構成される。また、図ではロータとともにモータを構成するステータ１８も併せて示す。
【００１９】
第１の磁性材１０は、平板形状の希土類焼結磁石から構成される。希土類焼結磁石は、例えばＮｄＦｅＢ系磁石粉末やＳｍＦｅＮ系磁石粉末等から構成されるが、これに限定されない。
【００２０】
第２の磁性材１２は、電磁鋼板や圧粉磁心、ボンド磁石等の加工が比較的容易な磁性材から構成される。第２の磁性材１２は、第１の磁性材１０に当接し、第１の磁性材１０よりもロータの外径側、すなわちステータ１８に近い側に配置される。第２の磁性材１２は、第１の磁性材１０よりも周方向（ロータを構成した場合の周方向であって図における左右方向）の幅が大きく、図に示すように第２の磁性材１２は第１の磁性材１０のステータ側表面を全て被覆する。第２の磁性材１２は、第１の磁性材１０の側部までまわりこみ、第１の磁性材１０とは３つの平面、すなわちステータ側の表面と２つの側面で当接する。さらに、第２の磁性材１２は、その外周部、すなわちステータ１８に対向する面が曲面で構成され、当該曲面は、ステータ１８の内周部の曲面と同一方向に曲がり、かつ、当該曲面の曲率は、ステータ１８の内周部の曲率よりも大きく設定される。言い換えれば、第２の磁性材１２の曲率半径をρ１、ステータ１８の内周部の曲率半径をρ２とすると、ρ１＜ρ２に設定される。第２の磁性材１２の第１の磁性材１０側の面は第１の磁性材１０との当接用の凸部は存在するもののこれを除いて全体としては平面であるから、第２の磁性材１２は外形形状が「かまぼこ」型の形状をなす。
【００２１】
第３の磁性材１４は、電磁鋼板や圧粉磁心等の軟磁性材から構成される。第３の磁性材１４は、第１の磁性材１０よりもロータの内径側、すなわちステータ１８から遠い側に配置される。第３の磁性材１４は、図に示すようにロータの外径側において幅が広く、ロータの内径側にいくに従って幅が狭くなるような、断面形状が台形形状を有する。第３の磁性材１４の第１の磁性材１０に当接する側の周方向の幅は、第１の磁性材１０よりも大きい。従って、第３の磁性材１４は第１の磁性材１０のステータ１８とは反対側の表面を全て被覆する。第３の磁性材１４は、第１の磁性材１０の側部までまわりこみ、第３の磁性材１４も、第１の磁性材１０とは３つの平面で当接する。
【００２２】
このように、本実施形態のロータ用複合磁性材のモジュール１６は、３つの磁性材１０，１２，１４から構成されており、ステータ１８に近い順に、第２磁性材１２、第１磁性材１０、第３磁性材１４が配設される。第２の磁性材１２と第３の磁性材１４は当接しておらず、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４の間、より特定的には第２の磁性材１２と第３の磁性材１４の間であって第１の磁性材１０の側面近傍には空隙が存在する。
【００２３】
図２は、図１に示すモジュール１６を複数個組み合わせてロータ２２を構成する場合の例を示す。合計６個のモジュール１６が、それぞれの第３の磁性材１４の側面を互いに当接させることで略円筒形状を構成する。言い換えれば、各モジュール１６の第３の磁性材１４の底角は、６個のモジュール１６で略円筒形状となるような角度に設定されるといえる。６個のモジュール１６の中心にはロータ軸２０が設けられる。
【００２４】
複数のモジュール１６及びロータ軸２０を組み合わせて構成されるロータ２２は、第１の磁性材１０が平板形状であり、第２の磁性材１２は第１の磁性材１０よりも外径側に位置し、第３の磁性材１４は第１の磁性材１０よりも内径側に位置し、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４の間には空隙が存在する。また、第２の磁性材１２の外周部の曲率は、ステータ１８の内周部の曲率よりも大きくなる。
【００２５】
以上のように、比較的高価な希土類焼結磁石からなる第１の磁性材１０を平板形状とすることで、購入コスト及び加工コストを低減できる。また、第２の磁性材１２を加工が容易な磁性材で構成することで、加工コストを低減できる。また、第２の磁性材１２の外周部の曲率をステータ１８の内周部の曲率よりも大きくすることで、コギングトルクやトルクリップルを低減できる。すなわち、第２の磁性材１２の中央部を相対的に厚くし、端部を相対的に薄くすることで中央部の磁気抵抗を端部に比べて相対的に小さくし、第１の磁性材１０からの磁束を中央部に収集させて、コギングトルクやトルクリプルを低減できる。また、第２の磁性材１２の周方向の幅を第１の磁性材の周方向の幅よりも大きくすることで、ステータ１８が作る磁界により第１の磁性材１０が減磁してしまうことを抑制できる。また、第２の磁性材１２は３つの平面で第１の磁性材１０に当接しているため、第２の磁性材１２を第１の磁性材１０に対してしっかり位置決めすることができる。これにより、第２の磁性材１２の位置がずれることを抑制し、磁気抵抗のアンバランスによるコギングトルクやトルクリプルを低減できる。さらに、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間に空隙が存在することで、第１の磁性材１０の漏れ磁束を低減することができ、ひいては第１の磁性材１０の磁石量を低減できる。
【００２６】
図３は、本実施形態におけるモジュール１６の磁束の流れを模式的に示す。第１の磁性材１０からの磁束及び他の複合磁性材モジュールからの磁束は第２の磁性材１２の外径側の曲面により中央に収集させてステータ１８に向かう。また、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４の間、すなわち第１の磁性材１０の側面には空隙が存在するため、仮に第２の磁性材１２と第３の磁性材１４が当接して空隙が存在していない場合には磁気抵抗が小さいため漏れ磁束が増大してしまうところ、空隙の存在により磁気抵抗を増大させて漏れ磁束を効果的に抑制できる。第２の磁性材１２は、電磁鋼板や圧粉磁心、ボンド磁石等の加工が比較的容易な磁性材から構成されるため、外径側を曲面に加工することは困難ではない。もっとも、第２の磁性材１２としては、ステータ１８に向かう磁束量を増大させるため、さらに渦損の小さい磁性材で構成することが好適である。
【００２７】
図４は、第２の磁性材１２の外径側を曲面ではなく平面とした場合の参考例を示す。この場合、上記のような磁束の収集効果が得られないため、コギングトルクやトルクリプルが生じる。出願人は、図４のように第２の磁性材１２の外径側を平面とした場合に生じるコギングトルク及びトルクリプルを１００％とした場合に、図１に示すように第２の磁性材１２の外周面を曲面とした場合にはコギングトルクを２５％以下、トルクリプルを３０％以下に低減できることを確認している。
【００２８】
なお、第２の磁性材１２の外径側の面は、平面ではなく曲面とすることが好ましいが、既述したように、ステータ１８の内周側の曲率よりも大きくすることが特に好適である。
【００２９】
図５は、第２の磁性材１２の外径側の曲率とステータ１８の内周側の曲率との比率に対する、コギングトルクの変化を示す。図において、横軸は曲率の比例であり、
曲率の比率＝（第２の磁性材１２の曲率半径／ステータ１８の内周側の曲率半径）
である。曲率の比率＝１は、第２の磁性材１２の曲率がステータ１８の内周側の曲率と等しいことを示す。縦軸はコギングトルクであり、曲率の比率＝１の場合に生じるコギングトルクを１として示す。第２の磁性材１２の曲率が大きくなり（曲率半径が小さくなり）、曲率の比率が１より小さくなるに従い、コギングトルクはほぼリニアに小さくなっていく。従って、第２の磁性材１２の曲率は、少なくともステータ１８の外径側の曲率よりも大きくすることがコギングトルク低減の観点から好適である。
【００３０】
図６は、他の実施形態におけるロータ用複合磁性材のモジュール１６を示す。図１と異なる点は、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間の空隙に、第４の非磁性材１３を配設した点である。
【００３１】
すなわち、平板形状の第１の磁性材１０に対し、外径側に第２の磁性材１２を配設し、内径側に第３の磁性材１４を配設する。第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間、すなわち第１の磁性材１０の側面には空隙があるが、この空隙を埋めるように第４の非磁性材１３を配設する。モジュール１６は、第１の磁性材１０と、第２の磁性材１２と、第３の磁性材１４と、第４の非磁性材１３から構成される。
【００３２】
第４の非磁性材１３は、非磁性かつ高電気抵抗の材料から構成され、第１の磁性材１０の漏れ磁束を抑制するとともに、渦損を低減する。
【００３３】
図７は、図６に示すモジュール１６を複数個組み合わせてロータ２２を構成する場合の例を示す。合計６個のモジュール１６が、それぞれの第３の磁性材１４の側面を互いに当接させることで略円筒形状を構成する。言い換えれば、各モジュール１６の第３の磁性材１４の底角は、６個のモジュール１６で略円筒形状となるような角度に設定されるといえる。６個のモジュール１６の中心にはロータ軸２０が設けられる。
【００３４】
本実施形態においても、比較的高価な希土類焼結磁石からなる第１の磁性材１０を平板形状とすることで、購入コスト及び加工コストを低減できる。また、第２の磁性材１２を加工が容易な磁性材で構成することで、加工コストを低減できる。また、第２の磁性材１２の外周部の曲率をステータ１８の内周部の曲率よりも大きくすることで、コギングトルクやトルクリプルを低減できる。すなわち、第２の磁性材１２の中央部を相対的に厚くし、端部を相対的に薄くすることで中央部の磁気抵抗を端部に比べて相対的に小さくし、第１の磁性材１０からの磁束を中央部に収集させて、コギングトルクやトルクリプルを低減できる。また、第２の磁性材１２の周方向の幅を第１の磁性材の周方向の幅よりも大きくすることで、ステータ１８が作る磁界により第１の磁性材１０が減磁してしまうことを抑制できる。また、第２の磁性材１２は３つの平面で第１の磁性材１０に当接しているため、第２の磁性材１２を第１の磁性材１０に対して確実に位置決めすることができる。これにより、第２の磁性材１２の位置がずれることを抑制し、磁気抵抗のアンバランスによるコギングトルクやトルクリプルを低減できる。また、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間に空隙が存在することで、第１の磁性材１０の漏れ磁束を低減することができ、ひいては第１の磁性材１０の磁石量を低減できる。さらに、本実施形態において、第２の磁性材１２と第４の非磁性材１３を接合し、かつ、第３の磁性材１４と第４の非磁性材１３を接合することで、第１の磁性材１０に印加される応力を低減し、第１の磁性材１０が割れることを有効に防止し得る。
【００３５】
以上のように、本実施形態では、第１の磁性材１０、第２の磁性材１２、第３の磁性材１４から、あるいはこれらに加えて第４の非磁性材１３からモジュール１６を構成することで低コスト化を実現しつつコギングトルク、トルクリプルを低減できるが、モジュール１６はこれらの磁性材あるいは非磁性材をそれぞれ個別に形成した後に互いに接着剤で接合して製造する他に、特定形状の金型を用いて一体成形してもよい。
【００３６】
図８は、金型を用いてモジュール１６を一体成形する製造方法を模式的に示す。まず、第１の磁性材１０の代用として第１の磁性材１０と同一形状、同一サイズの型材１１を用意し、この型材１１と第４の非磁性材１３を金型３０内の所定位置に挿入する。次に、型材１１及び第４の非磁性材１３と金型３０との間の隙間に、鉄粉を充填し、所定圧力を印加して押し固めることで第２の磁性材１２及び第３の磁性材１４を成形する。このため、金型３０は第２の磁性材１２の外径側の曲面に沿った内面を有し、かつ、第３の磁性材１４の断面形状台形に沿った内面を有する。その後、型材１１を第１の磁性材１０で置換することで、モジュール１６を得ることができる。なお、第１の磁性材１０の代用として型材１１を用いるのは、希土類焼結磁石が押し固め工程で割れるのを防ぐためである。
【００３７】
図８では、型材１１と第４の非磁性材１３を金型３０内の所定位置に挿入しているが、型材１１のみを金型３０内の所定位置に挿入し、その後に鉄粉を充填し、所定圧力を印加して押し固めることで第２の磁性材１２及び第３の磁性材１４を成形してもよい。これは、図１のモジュール１６の成形に対応する。
【００３８】
また、図８では、モジュール１６を金型３０で成形しているが、モジュール１６を組み合わせてなるロータを金型で一体成形してもよい。
【００３９】
図９は、この場合の製造方法を模式的に示す。各モジュール１６を構成する型材１１及び第４の非磁性材１３を金型３２内の所定位置に挿入し、型材１１及び第４の非磁性材１３と金型３２との間の隙間に、鉄粉を充填し、所定圧力を印加して押し固めることで第２の磁性材１２及び第３の磁性材１４を成形する。この場合、第３の磁性材１４はモジュール１６毎に個別に成形されるのではなく、一体的に成形される。このため、図では第３の磁性材１４をリング状の第３の磁性材１５として示す。
【００４０】
以上のように、金型３０を用いてモジュール１６を一体成形し、あるいは金型３２を用いてロータを一体成形することで、製造コストを低減することができ、モジュール１６での低コスト化と相俟って効果的にロータのコストを低減し得る。
【００４１】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、種々の変形が可能である。
【００４２】
例えば、本実施形態では、図２や図７に示すように、合計６個のモジュール１６を組み合わせてロータ２２を構成しているが、複数個のモジュール１６だけでなく、モジュール１６とモジュール１６との間に介在部材を設けて組み合わせることでロータ２２を構成してもよい。要するに、モジュール１６はロータの主要な部材であるが、必ずしもモジュール１６のみからロータ２２を構成する必要はない。また、本実施形態では、６個のモジュール１６からロータ２２を構成しているが、モジュール１６の数は任意であり、６個以下、あるいは６個以上であってもよい。勿論、モジュール１６の数が増大するほどこれらを組み合わせてできるロータ２２はより円筒形状に近似することになる。
【００４３】
また、本実施形態において、第２の磁性材１２と第３の磁性材は、互いに備えるべき磁性特性ないし機械特性が異なり、第２の磁性材１２は加工が容易であって渦損が小さいこと、第３の磁性材は軟磁性であることが必要であるが、異なる磁性材である必要はなく、同一磁性材であってもよい。また、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４との間には空隙が存在するが、これは必ずしも第２の磁性材１２と第３の磁性材１４が別部材であることを意味しない。すなわち、第２の磁性材１２と第２の磁性性１４が同一の磁性材から構成され、かつ、平板形状の第１の磁性材１０の側部近傍において両者の間に空隙が存在するものの、第１の磁性材１０の側部から離間した位置において両者が接合している場合には、第２の磁性材１２と第３の磁性材１４は全体として一体の磁性材と同視し得る。本発明には、このように第２の磁性材１２と第３の磁性材１４が一体の磁性材と同視し得る形態も含まれる。
【００４４】
さらに、複数個のモジュール１６を組み合わせてロータ２２を構成する場合に、第３の磁性体１４に凹凸部を形成し、隣接するモジュール１６をこれらの凹凸部で係合させることで組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１０  第１の磁性材、１２  第２の磁性材、１３  第４の非磁性材、１４  第３の磁性材、１６  モジュール、１８  ステータ、２０  ロータ軸、２２  ロータ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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