(57)【要約】  【課題】  強度および信頼性に優れた耐熱合金部材およびそれを用いたガスタービンを提供する。  【解決手段】  第一の金属を主成分とする耐熱合金基材と、耐熱合金基材上に形成された、第二の金属を主成分とする耐熱合金粉末粒子を含む層と、を有するガスタービン用高温部材であって、耐熱合金粉末粒子を含む層は、耐熱合金粉末粒子間の結合部の少なくとも一部が、ろう接合によって強化されていることを特徴とするガスタービン用高温部材。【選択図】  図１
2015096709.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の金属を主成分とする耐熱合金基材と、
前記耐熱合金基材上に形成された、第二の金属を主成分とする耐熱合金粉末粒子を含む層と、を有するガスタービン用高温部材であって、
前記耐熱合金粉末粒子を含む層は、前記耐熱合金粉末粒子間の結合部の少なくとも一部が、ろう接合によって強化されていることを特徴とするガスタービン用高温部材。
【請求項２】
前記第一の金属は、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）であることを特徴とする請求項１に記載のガスタービン用高温部材。
【請求項３】
前記第二の金属は、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）であることを特徴とする請求項１または２に記載のガスタービン用高温部材。
【請求項４】
前記耐熱合金粉末粒子を含む層の前記耐熱合金粉末粒子間の結合部のろう接合は、ホウ素（Ｂ）を含むろう接合であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載のガスタービン用高温部材。
【請求項５】
前記耐熱合金基材と前記耐熱合金粉末粒子を含む層の間に、ろう材を含まない合金層を有することを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載のガスタービン用高温部材。
【請求項６】
以下の工程を含むガスタービン用高温部材の製造方法
（ａ）第一の金属を主成分とする耐熱合金基材上に、第二の金属を主成分とする耐熱合金粉末およびろう材粉末の混合粉末を用いて皮膜を形成する工程、
（ｂ）前記混合皮膜を形成した前記耐熱合金基材を、ろう材の融点以上の温度で熱処理する工程。
【請求項７】
前記第一の金属は、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）であることを特徴とする請求項６に記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項８】
前記第二の金属は、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）であることを特徴とする請求項６または７に記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項９】
前記（ａ）は、ろう材粉末の溶融を伴わない温度で施されることを特徴とする請求項６から８のいずれかに記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項１０】
前記耐熱合金粉末およびろう材粉末の混合粉末は、その成分に重量比で１％〜１０％のろう材粉末を含むことを特徴とする請求項６から９のいずれかに記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項１１】
前記耐熱合金粉末の粒径は５μｍ〜４０μｍの範囲であることを特徴とする請求項６から１０のいずれかに記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項１２】
前記ろう材粉末の粒径は５μｍ〜２０μｍの範囲であることを特徴とする請求項６〜１１のいずれかに記載のガスタービン用高温部材の製造方法。
【請求項１３】
ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金基材と、
前記耐熱合金基材上に形成された、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金粉末粒子を含む層と、を有するガスタービン用高温部材を少なくともその一部に用いたガスタービンであって、
前記耐熱合金粉末粒子を含む層は、前記耐熱合金粉末粒子間の結合部の少なくとも一部が、ろう接合によって強化されていることを特徴とするガスタービン。
【請求項１４】
ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金基材と、
前記耐熱合金基材上に形成された、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金粉末粒子を含む層と、を有するガスタービン用高温部材を少なくともその一部に用いたガスタービン複合発電プラントであって、
前記耐熱合金粉末粒子を含む層は、前記耐熱合金粉末粒子間の結合部の少なくとも一部が、ろう接合によって強化されていることを特徴とするガスタービン複合発電プラント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスタービンの動静翼、燃焼器、シュラウド等の耐熱合金部材の表面に、耐熱性に優れた合金層を形成する技術に関する。また、これら合金層を形成した高温部品を備えたガスタービンに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、経済性向上と環境負荷低減の観点から、発電プラントの更なる発電効率向上が求められており、ガスタービンに対する高効率化、高性能化が重要な課題となっている。ガスタービンの高効率化に最も有効な手段として燃焼ガス温度の高温化が挙げられ、ガスタービンは効率向上を目的としてその運転温度が年々高くなってきている。高温の燃焼ガスに曝されるガスタービンの耐熱部材（動翼、静翼、燃焼器等）には、主に高温強度に優れたニッケル基やコバルト基の各種耐熱合金が材料として用いられている。これらガスタービン耐熱部材は、運転中において、高温高圧の燃焼ガスへの曝露と共に、高い熱応力や遠心応力が作用するため、運転時間の経過に伴い劣化・損傷が避けられない。従って、これらの耐熱部材は点検と補修を繰り返しながら使用される。この中で、き裂、摩耗、酸化腐食による減肉等の補修には、母材と同系の合金を肉盛溶接する方法やろう付けによる方法が用いられている。
【０００３】
しかし、ガスタービンの耐熱部材に用いられるニッケル基、コバルト基の耐熱合金は難溶接性であり、溶接肉盛補修では、溶接入熱の影響による、溶接金属や母材熱影響部の高温割れ、部材の熱変形等が問題となりやすい。このため、ティグ溶接法、プラズマ粉体溶接法、レーザー溶接法等の比較的低入熱の溶接方法が用いられるが、より低入熱で高信頼、低コストの肉盛補修技術の開発が望まれている。また、ろう付けによる方法では、ろう材と母材の反応によって母材の強度特性が低下するため、き裂の補修等に使用範囲が限定される。
【０００４】
一方、これを改善する方法として、コールドスプレー法を用いてニッケル基やコバルト基の耐熱合金を形成する方法が提案されている。コールドスプレー法は、合金粉末粒子温度を融点より低い温度に保つことが可能なガス温度を有する超音速ガス流を用い、合金粉末粒子を超音速に加速して基材に衝突、付着、堆積させ、皮膜を形成する方法である。このため、基材への入熱が従来の溶接法に比べて極めて低く、母材の特性にほとんど影響を与えない。
【０００５】
例えば、特許文献１には、コールドスプレー法を用いてＭＣｒＡｌＸ合金（Ｍはニッケル、コバルト、鉄のいずれか、またはそれらの組合せによる合金）をコーティングする方法が開示されている。また、特許文献２および特許文献３には、ろう付けによるニッケル基やコバルト基の耐熱合金製高温部品の補修にコールドスプレーを応用する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００４−７６１５７号公報
【特許文献２】特開２００６−２０７０３０号公報
【特許文献３】特開２００９−２８５６６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
これら従来技術では、コールドスプレー法によるニッケル基やコバルト基の耐熱合金の皮膜形成は、例えば特許文献１のように、ニッケル基やコバルト基の耐熱合金よりも高温強度が低い、ＭＣｒＡｌＸ合金を耐食酸化性コーティングとして成膜する場合、あるいは、特許文献２および特許文献３のように、皮膜形成後熱処理によって、ろう材を溶融させて緻密化を図ることが可能な、ろう付け補修への応用に限られており、母材に相当する強度を有したニッケル基やコバルト基の耐熱合金を、コールドスプレーによって、直接的に皮膜形成することは容易ではない。
【０００８】
コールドスプレー法による皮膜形成には、粉末粒子を高速で衝突させた際に、粒子の塑性流動が生じることが必要である。このため、ニッケル基やコバルト基の耐熱合金のような高強度の材料においては、塑性流動を生じさせるために、より高い粒子速度が必要となる。従って、ニッケル基やコバルト基の耐熱合金皮膜をコールドスプレー法で直接形成するためには、コールドスプレーの作動ガスとして最も高速が得られる、ヘリウムガスを用いることが必要となる。しかし、ヘリウムガスは高価であり、大量の作動ガスを消費するコールドスプレー法ではコストが非常に高くなってしまうという課題がある。一方、ヘリウムガスより安価で、コールドスプレーの作動ガスとして一般的に用いられる窒素や空気を用い、ニッケル基やコバルト基の耐熱合金のコールドスプレーを行った場合は、十分な粒子速度が得られず、皮膜が形成できないか、あるいは、皮膜が形成できても、粒子間の結合が不十分となり、皮膜強度が低下してしまうという課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を克服するために、本発明は、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金基材と、耐熱合金基材上に形成された、ニッケル（Ｎｉ）またはコバルト（Ｃｏ）を主成分とする耐熱合金粉末粒子を含む層と、を有するガスタービン用高温部材において、耐熱合金粉末粒子を含む層は、耐熱合金粉末粒子間の結合部の少なくとも一部が、ろう接合によって強化されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、強度および信頼性に優れた耐熱合金部材およびそれを用いたガスタービンを提供することが可能となる。また、本発明によれば、コールドスプレー法による成膜において、作動ガスとして高価なヘリウムガスに替えて、安価な窒素や空気を使用することが可能になる。
【００１１】
上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係るニッケル基またはコバルト基耐熱合金の粉末粒子積層構造の断面模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る合金基材および皮膜の断面模式図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るガスタービン動翼の斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るガスタービン静翼の斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るガスタービンの構造を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を用いて本発明の実施例を説明する。
【００１４】
本発明は、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金からなるガスタービン用高温部材の少なくとも一部に、図１に示すように、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金基材１の上に、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末粒子３を積層した皮膜２すなわち耐熱合金とろう材の混合皮膜を設けた構成である。皮膜２は、成膜時においてはニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末粒子３に、微量のろう材粉末粒子５が添加された混合皮膜である。また、皮膜２内には、成膜時に生じた気孔４も存在する。これを、適当な温度、時間を選択して熱処理することによって、従来技術と同様に、耐熱合金粉末粒子３同士が固相拡散によって結合するのに加え、本発明では、ろう材粉末粒子５の近傍で耐熱合金粉末粒子３が、ろう材によって強固に結合される。また、溶融したろう材の流動、ろう材成分の拡散によって気孔４も充填され皮膜の緻密化が図られる。
【００１５】
耐熱基材１は、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金を用いることができる。皮膜２を形成する耐熱合金粉末粒子３は、耐熱合金基材１と同一、あるいは、異なるニッケル基、コバルト基の耐熱合金を用いることができる。また、皮膜２を形成するろう材粉末粒子５には、各種のニッケルろう材を用いることができるが、熱処理後の皮膜特性の観点から、融点降下元素としてホウ素（Ｂ）を含んだろう材を用いることが好ましい。特に、ニッケル（Ｎｉ）−クロム（Ｃｒ）−ホウ素（Ｂ）から成るろう材が好適である。
【００１６】
本発明の皮膜２の形成には、以下の２つの工程を用いる。第一の工程は、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末とろう材粉末の混合粉末を積層した混合皮膜を形成する工程である。これには、成膜時の作動ガス温度が低く、成膜時にろう材の溶融、酸化の恐れがないコールドスプレー法が最も好適であるが、成膜条件を適宜調整、選択することで、高速ガス溶射（ＨＶＯF）法、プラズマ溶射法等も用いることができる。なお、成膜時にろう材粉末が溶融してしまうような高温の成膜条件では、ろう材と耐熱合金粉末の過剰な反応や、ろう材、耐熱合金の酸化によって、所望の皮膜特性が得られない。なお、成膜の際に用いるニッケル基またはコバルト基耐熱合金粉末の粒径は、５μｍ〜４０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、１０μｍ〜３０μｍの範囲である。また、ろう材粉末の粒径は５μｍ〜２０μｍの範囲が好ましく、より好ましくは、５μｍ〜１５μｍの範囲である。この範囲よりも粒径が小さくなると粉末の流動性が悪くなり、粒径が大きくなると粒子速度が低下して、いずれも成膜が困難となる。なお、ろう材粉末の粒径は、ニッケル基またはコバルト基耐熱合金粉末の粒径よりも小さいことが好ましく、より好ましくは、平均粒径が二分の一以下である。ニッケル基またはコバルト基耐熱合金粉末の粒径に対し、ろう材粉末の粒径が小さい程、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末粒子３の間にろう材粒子が均一に分散しやすくなり、かつ、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末粒子３とろう材の反応領域を耐熱合金粉末粒子３同士の境界部近傍に限定できる。ろう材粉末粒子５が粗大になると、耐熱合金粉末粒子３の中心部までろう材と反応してしまい、皮膜の機械的特性が低下してしまう。このため、前記の粒子径に加え、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末とろう材粉末の混合粉末における、ろう材粉末の配合は重量比で１％〜１０％の範囲が好ましく、耐熱合金の組成にも依存するが、皮膜強度が向上可能な範囲で必要最小限の添加量に抑えることが好ましい。
【００１７】
第２の工程は、第１の工程でニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末とろう材粉末の混合粉末を積層した混合皮膜を形成したガスタービン用高温部材を熱処理する工程である。熱処理の条件は、耐熱合金基材、皮膜の耐熱合金とろう材の組み合わせによって、適宜、選択されるが、少なくとも、皮膜に用いられる耐熱合金粉末粒子３同士が固相拡散によって結合する熱処理条件が必要であり、概ね１０００℃以上の温度で、１ｈ以上の保持時間である。より好ましくは、ろう材の融点以上の温度で、1〜４時間の保持温度であることが好ましい。なお、図２に示すように、耐熱合金とろう材の組み合わせによっては、耐熱合金基材１とろう材の反応を抑制する目的で、ろう材を含まない皮膜１０を耐熱合金基材１とろう材を含む皮膜２との間に設けることが好ましい。このような構造とすることで、ろう材との反応による耐熱合金基材１の劣化を最小限に抑制することが可能である。
【００１８】
図５は発電用ガスタービン主要部の断面模式図である。ガスタービンは、タービンケーシング４８の内部に、中心に回転軸となるタービンロータ４９と、タービンロータ４９の周囲に設置されるタービン動翼４６とケーシング４８側に支持されるタービン静翼４５、タービンシュラウド４７を有するタービン４４を備える。このタービン４４に連結され、大気を吸込み、燃焼用及び冷却媒体用の圧縮空気を得る圧縮機５０と、燃焼器４０を有する。燃焼器４０は、圧縮機５０から供給される圧縮空気と、供給される燃料（図示せず）を混合して噴射する燃焼器ノズル４１を有し、この混合気を燃焼器ライナ４２内で燃焼させて高温高圧の燃焼ガスを発生し、トランジションピース（尾筒）４３を介して、この燃焼ガスがタービン４４に供給されることで、タービンロータ４９が高速で回転する。圧縮機５０より吐出された圧縮空気の一部は、燃焼器４０の燃焼器ライナ４２、トランジションピース４３やタービン静翼４５、タービン動翼４６の内部冷却空気として用いられる。燃焼器４０で発生した高温高圧の燃焼ガスは、トランジションピース４３を経てタービン静翼４５で整流され、タービン動翼４６に噴射されてタービン４４を回転駆動する。そして図示はしていないが、一般的には回転軸となるタービンロータ４９の端部に結合されている発電機により発電するように構成されている。
【００１９】
本発明のニッケル基またはコバルト基の耐熱合金からなり、その少なくとも一部に、ニッケル基またはコバルト基の耐熱合金粉末粒子を積層した構造を有するガスタービン用高温部材は、前記発電用ガスタービンの、燃焼器ライナ４２、燃焼器トランジションピース４３、タービン静翼４５、タービン動翼４６、タービンシュラウド４７等への適用が可能であるが、比較的溶接が困難な、タービン静翼４５、タービン動翼４６に特に好適である。以下、本発明の具体的な実施例について説明する。
【実施例１】
【００２０】
本実施例のガスタービン動翼について、図３を用いて説明する。図３は、ガスタービン動翼の全体構成を表す斜視図である。図３において、このガスタービン動翼はＮｉ基耐熱合金（Ｒｅｎｅ８０：Ｎｉ−１４％Ｃｒ−４％Ｍｏ−４％Ｗ−３％Ａｌ−５％Ｔｉ−９.５％Ｃｏ、いずれも重量％）製で、例えば３段の動翼を備えたガスタービン回転部分の初段の動翼として用いられ、翼部２１、プラットフォーム部２２、シャンク２３部、シールフィン２４、チップポケット２５を有し、ダブテイル２６を介してタービンロータのディスクに取り付けられる。また、このタービン動翼は内部から冷却できるように冷却媒体、特に空気又は水蒸気が通るように内部冷却通路（図示せず）がダブテイル２６から翼部２１を通して設けられている。このようなガスタービン動翼を実機ガスタービンにおいて４年間運転後に取出したところ、燃焼ガスに曝される翼部２１の一部に酸化、腐食の影響による減肉部が生じていた。酸化、腐食等による劣化層を除去した後に減肉部の残肉厚を測定したところ、継続使用に必要な最低肉厚を約１ｍｍ下回っていた。従来の溶接補修方法では、このような広範囲の薄肉部は溶け落ちの危険があり、また、溶接熱影響部における機械特性の低下の恐れもあることから、従来の溶接補修方法は適用が難しい状況であった。そこで、本発明による減肉部の形状回復を試みた。
【００２１】
酸化、腐食等による劣化層を除去後に、脱脂洗浄、粗面化したタービン動翼の減肉部に対し、本発明の第一の工程として、コールドスプレー法を用いて、基材と同一のニッケル基耐熱合金Ｒｅｎｅ８０の粉末とニッケルろう材の粉末を混合した混合粉末を用い、両者の混合皮膜を形成した。耐熱合金粉末には、粒径範囲１０μｍ〜３０μｍを用いた。ろう材粉末には、組成がＮｉ−１５％Ｃｒ−３．５％Ｂ（いずれも重量％）、溶融温度１０５５℃のものを用い、粒径範囲が５μｍ〜１５μｍを用いた。また、耐熱合金粉末とろう材粉末の混合比率は、重量比で９５：５とした。コールドスプレー条件としては、作動ガスに窒素ガスを用い、ガス圧力４ＭＰａ、ガス温度９００℃、粉末供給量６０ｇ／ｍｉｎ、溶射距離２０ｍｍを用い、皮膜厚さ２ｍｍまで成膜を実施した。その後、本発明の第二の工程として、成膜後のタービン動翼に対し、Ｒｅｎｅ８０合金の標準的な熱処理として、１２０４℃×２ｈ、１０９３℃×４ｈ、１０５４℃×４ｈ、８４３℃×１６ｈの４段の熱処理をいずれも真空中で行った。４段の熱処理中、前半の２段がろう材の溶融温度１０５５℃以上である。
【００２２】
このようにして、本発明による減肉部の形状回復を行ったタービン動翼に、再コーティングを施して、実機に使用したところ、２年間の運転後も特に異常は生じなかった。以上の結果から、本実施例のガスタービン動翼は、実機ガスタービンの運転においても、十分な耐久性、信頼性を有することが確認された。なお、本実施例は初段動翼に対して適用した例を示したが、当然に２段目以降の後段動翼にも適用することができる。また、本実施例では運転後の動翼の補修への応用を実施例として示したが、耐熱合金基材の損傷を予防するために、新品のタービン動翼に対し予め皮膜を形成することも可能である。
【実施例２】
【００２３】
本実施例のガスタービン静翼について、図４を用いて説明する。図４は、ガスタービン静翼の全体構成を表す斜視図である。図４において、このガスタービン静翼は、コバルト基耐熱合金製（ＦＳＸ４１４：Ｃｏ−１０ｗｔ％Ｎｉ−２９％Ｃｒ−７.５％Ｗ−１％Ｆｅ−０.４％Ｍｎ−０.８％Ｓｉ、いずれも重量％）で、例えば３段の静翼を備えたガスタービンの初段の静翼として用いられ、翼部３１、エンドウォール部３２を有し、内部から冷却できるように冷却媒体、特に空気又は水蒸気が通るように内部冷却通路（図示せず）がエンドウォール３２の端面から翼部３１を通して設けられている。このようなガスタービン静翼を実機ガスタービンにおいて２年間運転後に取出したところ、燃焼ガスに曝される翼部３１及びエンドウォール３２の翼側面（燃焼ガス通路面）の一部に酸化、腐食の影響による減肉部が生じていた。酸化、腐食等による劣化層を除去した後に減肉部の残肉厚を測定したところ、継続使用に必要な最低肉厚を約１．５ｍｍ下回っていた。そこで、実施例１と同様に、本発明による減肉部の形状回復を試みた。本実施例では、静翼の減肉部に実施例１と同様の方法で、コバルト基静翼材ＦＳＸ４１４よりも耐酸化性に優れるニッケル基耐熱合金ＩＮ７３８（１６％Ｃｒ−８.５％Ｃｏ−３.４％Ｔｉ−３.４％Ａｌ−２.６％Ｗ−１.７％Ｍｏ−１.７％Ｔａ−０.９％Ｎｂ−０.１％Ｃ−０.０５％Ｚｒ−０.０１％Ｂ−残部Ｎｉ、いずれも重量％）を皮膜形成することで酸化減肉の抑制を図った。
【００２４】
酸化、腐食等による劣化層を除去後に、脱脂洗浄、粗面化したコバルト基耐熱合金製のタービン静翼に対し、本発明の第一の工程として、コールドスプレー法を用いて、ニッケル基耐熱合金ＩＮ７３８の粉末とニッケルろう材の粉末を混合した粉末を用い、両者の混合皮膜を形成した。耐熱合金粉末には、粒径範囲１０μｍ〜４０μｍを用いた。ろう材粉末には、組成がＮｉ−１５％Ｃｒ−３．５％Ｂ（いずれも重量％）、溶融温度１０５５℃のものを用い、粒径範囲が５μｍ〜２０μｍを用いた。また、耐熱合金粉末とろう材粉末の混合比率は、重量比で９７：３とした。コールドスプレー条件としては、作動ガスに窒素ガスを用い、ガス圧力４ＭＰａ、ガス温度８００℃、粉末供給量６０ｇ／ｍｉｎ、溶射距離２０ｍｍを用い、皮膜厚さ３ｍｍまで成膜を実施した。
【００２５】
その後、本発明の第二の工程として、成膜後のタービン静翼に対し、ＦＳＸ４１４合金の標準的な熱処理として、１１５０℃×４ｈ、９８０℃×４ｈの２段の熱処理をいずれも真空中で行った。２段の熱処理中、前半の１段がろう材の溶融温度１０５５℃以上である。
【００２６】
このようにして、本発明によるＩＮ７３８合金皮膜を設けたＦＳＸ４１４製のタービン静翼を実機にて２年間運転した結果、ＩＮ７３８合金の皮膜を設けなかった従来のタービン静翼に比べ、酸化減肉量を３分の１以下に抑制することができた。以上の結果から、本実施例のガスタービン静翼は、実機ガスタービンの運転においても、十分な耐久性、信頼性を有することが確認された。
【００２７】
なお、本実施例は初段静翼に対して適用した例を示したが、当然に２段目以降の後段静翼にも適用することができる。また、本実施例では運転後の静翼の補修への応用を実施例として示したが、耐熱合金基材の損傷を予防するために、新品のタービン静翼に対し予め皮膜を形成することも可能である。
【００２８】
上記の各実施例で説明した耐熱合金部材を用いたガスタービンを複合発電プラントに採用することにより、高効率で、信頼性の高いガスタービン複合発電プラントを実現することが可能となる。
【００２９】
なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
【符号の説明】
【００３０】
１…耐熱合金基材、２…皮膜（耐熱合金とろう材の混合皮膜）、３…耐熱合金粉末粒子、４…気孔、５…ろう材粉末粒子、６…ろう接合部、１０…ろう材を含まない皮膜、２１，３１…翼部、２２…プラットフォーム部、２３…シャンク部、２４…シールフィン、２５…チップポケット、２６…ダブテイル、３２…エンドウォール、４０…燃焼器、４１…燃焼器ノズル、４２…燃焼器ライナ、４３…トランジションピース、４４…タービン、４５…タービン静翼、４６…タービン動翼、４７…タービンシュラウド、４８…タービンケーシング、４９…タービンロータ、５０…圧縮機。
【図１】
2015096709.tif 000003
【図２】
2015096709.tif 000004
【図３】
2015096709.tif 000005
【図４】
2015096709.tif 000006
【図５】
2015096709.tif 000007