(57)【要約】      （修正有）【課題】耐久性に優れたリアクトルを提供すること。【解決手段】通電により磁束を発生するコイル２と、樹脂と磁性粉末とを混合した磁性粉末混合樹脂３０からなると共にコイル２を内部に埋設してなるコア３と、コイル２及びコア３を内側に収容するケース４とからなるリアクトル１。コイル２は、巻線部２１と、巻線部２１から引き出されると共に端子部２２１を備えた引出部２２とを有する。引出部２２は、コア３のコア表面３１から突出している。リアクトル１は、引出部２２及びケース４のケース内面４１の少なくとも一方とコア表面３１とが交わる部位には、磁性粉末混合樹脂３０を構成する樹脂３２が引出部２２又はケース内面４１に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部５を有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電により磁束を発生するコイル（２）と、
樹脂（３２）と磁性粉末（３３）とを混合した磁性粉末混合樹脂（３０）からなると共に上記コイル（２）を内部に埋設してなるコア（３）と、
上記コイル（２）及び上記コア（３）を内側に収容するケース（４）とからなるリアクトル（１）であって、
上記コイル（２）は、巻線部（２１）と、該巻線部（２１）から引き出されると共に端子部を備えた引出部（２２）とを有し、
上記引出部（２２）は、上記コア（３）のコア表面（３１）から突出しており、
上記引出部（２２）及び上記ケース（４）のケース内面（４１）の少なくとも一方と上記コア表面（３１）とが交わる部位には、上記磁性粉末混合樹脂（３０）を構成する上記樹脂（３２）が上記引出部（２２）又は上記ケース内面（４１）に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部（５、５１、５２、５３）を有することを特徴とするリアクトル（１）。
【請求項２】
上記樹脂這い上がり部（５、５１）は、少なくとも上記引出部（２２）と上記コア表面（３１）とが交わる部位に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のリアクトル（１）。
【請求項３】
上記引出部（２２）は、長手方向に直交する断面の形状が長方形状である平角導線からなり、上記樹脂這い上がり部（５、５１）は、少なくとも上記引出部（２２）における長辺（２２２）に面して形成されていることを特徴とする請求項２に記載のリアクトル（１）。
【請求項４】
上記樹脂這い上がり部（５、５２、５３）は、少なくとも上記ケース内面（４１）と上記コア表面（３１）とが交わる部位に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のリアクトル（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁性粉末混合樹脂からなるコアを有するリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
リアクトルとして、磁性粉末混合樹脂からなるコアと、導体線を巻回してなると共にコアに埋設されたコイルと、コアとコイルとを内側に収容するケースとを有するものがある（特許文献１）。
かかるリアクトルにおいては、コアとコイルとの間の固定、コアとケースとの間の固定が確実になされることが求められる。そして、これらの固定は、コアを構成する磁性粉末混合樹脂における樹脂が、コイルやケースに密着することによって実現されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−４９５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、コア表面付近において、コアとコイルの引出部との間の密着や、コアとケース内面との間の密着が不十分となると、そこを起点としてコアと引出部又はケースとの間に剥離を招くことも懸念される。したがって、コア表面付近におけるコアと引出部やケースとの密着を確保することが、リアクトルの耐久性を確保するうえで重要となる。
【０００５】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、耐久性に優れたリアクトルを提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様は、通電により磁束を発生するコイルと、
樹脂と磁性粉末とを混合した磁性粉末混合樹脂からなると共に上記コイルを内部に埋設してなるコアと、
上記コイル及び上記コアを内側に収容するケースとからなるリアクトルであって、
上記コイルは、巻線部と、該巻線部から引き出されると共に端子部を備えた引出部とを有し、
上記引出部は、上記コアのコア表面から突出しており、
上記引出部及び上記ケースのケース内面の少なくとも一方と上記コア表面とが交わる部位には、上記磁性粉末混合樹脂を構成する上記樹脂が上記引出部又は上記ケース内面に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部を有することを特徴とするリアクトルにある。
【発明の効果】
【０００７】
上記リアクトルは、引出部及びケース内面の少なくとも一方とコア表面とが交わる部位に、上記樹脂這い上がり部を有する。これにより、コアと、引出部及びケース内面とのいずれか一方との間の密着性を向上させることができる。すなわち、コアとコイルとの間の固定や、コアとケースとの間の固定は、コアを構成する磁性粉末混合樹脂における樹脂が、コイルやケースに密着することによって実現される。そして、耐久性の観点から、コアとコイルとの固定や、コアとケースとの固定は、コア表面付近における密着性が重要となる。
【０００８】
上記リアクトルにおいては、上述のように、引出部及びケース内面の少なくとも一方とコア表面とが交わる部位に、樹脂からなる樹脂這い上がり部を有する。それゆえ、コアと、引出部及びケース内面とのいずれか一方との間の密着性を効果的に向上させることができる。これにより、コアとコイルとの間の固定力、及び、コアとケースとの間の固定力の、少なくとも一方を、向上させることができる。その結果、耐久性に優れたリアクトルを得ることができる。
【０００９】
以上のごとく、本発明によれば、耐久性に優れたリアクトルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１における、リアクトルの軸方向に沿った断面説明図。
【図２】実施例１における、リアクトルの軸方向から見た断面説明図。
【図３】実施例１における、引出部の周囲の樹脂這い上がり部の断面説明図。
【図４】実施例１における、引出部の周囲の樹脂這い上がり部の平面説明図。
【図５】実施例１における、ケース内面の付近の樹脂這い上がり部の断面説明図。
【図６】実施例１における、（ａ）ケース内にコイルと磁性粉末とを配置する工程の説明図、（ｂ）ケース内に配置した磁性粉末に樹脂を含浸させる工程の説明図、（ｃ）磁性粉末に樹脂を含浸させた後の状態の説明図。
【図７】磁性粉末を含む這い上がり部の断面説明図。
【図８】実施例１における、樹脂這い上がり部の断面説明図。
【図９】実施例２における、リアクトルの軸方向に沿った断面説明図。
【図１０】実施例２における、リアクトルの軸方向から見た断面説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
上記樹脂這い上がり部は、磁性粉末混合樹脂における樹脂によって構成されており、磁性粉末が実質的に含まれていないことが好ましい。ただし、樹脂這い上がり部には、コアにおける他の部位（一般部）に比べて充分に低い充填率にて磁性粉末が若干量含まれていてもよい。
【００１２】
また、引出部とコア表面とが交わる部位とは、コア表面の延長面と引出部とが交差する部位付近を意味し、ケース内面とコア表面とが交わる部位とは、コア表面の延長面とケース内面とが交差する部位付近を意味する。
【００１３】
また、上記樹脂這い上がり部は、少なくとも上記引出部と上記コア表面とが交わる部位に形成されていることが好ましい。この場合には、コアとコイルとの間の固定力を向上させることができる。また、磁性粉末混合樹脂からなるコアに、コイルを埋設した構成とすると、表面張力によって、磁性粉末混合樹脂の這い上がり部が引出部とコア表面とが交わる部位に形成されやすい。この這い上がり部に、コアにおける他の部位と同様に磁性粉末が含まれていると、端子部とコアとの間の沿面距離が、這い上がり部の長さ分、短くなってしまう。これに対し、這い上がり部が樹脂からなる上記樹脂這い上がり部であれば、この部分は実質的に絶縁体とみなせるため、端子部とコアとの間の沿面距離を稼ぐことができる。その結果、引出部における端子部の位置をコア表面から遠ざける必要がなくなり、リアクトル全体の小型化を図ることができる。
【実施例】
【００１４】
（実施例１）
上記リアクトルの実施例につき、図１〜図８を用いて説明する。
本例のリアクトル１は、図１、図２に示すごとく、通電により磁束を発生するコイル２と、コイル２を内部に埋設してなるコア３と、コイル２及びコア３を内側に収容するケース４とからなる。コア３は、図３に示すごとく、樹脂３２と磁性粉末３３とを混合した磁性粉末混合樹脂３０からなる。
【００１５】
図１、図２に示すごとく、コイル２は、巻線部２１と、巻線部２１から引き出されると共に端子部２２１を備えた引出部２２とを有する。引出部２２は、コア３のコア表面３１から突出している。
リアクトル１は、引出部２２及びケース４のケース内面４１の少なくとも一方とコア表面３１とが交わる部位には、磁性粉末混合樹脂３０を構成する樹脂３２が引出部２２又はケース内面４１に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部５を有する。
【００１６】
本例においては、引出部２２とコア表面３１とが交わる部位、及び、ケース内面４１とコア表面３１とが交わる部位の双方に、樹脂這い上がり部５が形成されている。すなわち、本例においては、樹脂這い上がり部５として、樹脂３２が引出部２２に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部５１と、樹脂３２がケース内面４１に沿って這い上がるように形成された樹脂這い上がり部５２とを有する。
【００１７】
コイル２は、銅（Ｃｕ）からなる導体線を巻回して巻回部２１を構成するとともに、導体線の両端を巻回部２１から引き出して引出部２２を構成することによって、形成されている。導体線は、長手方向に直交する断面の形状が長方形状である平角導線からなり、その表面には絶縁被膜２２４が形成されている。引出部２２の先端部は絶縁被膜２２４から露出しており、この部分が端子部２２１となる。
【００１８】
コイル２は、引出部２２を２本備えており、２本の引出部２２は、コア表面３１から突出している。端子部２２１は、コア３の外側に配置されており、コア表面３１は引出部２２における絶縁被膜２２４が形成された部分において、引出部２２と交わっている。
【００１９】
ケース４は、例えばアルミニウム等の非磁性の金属からなる。図１、図２に示すごとく、ケース４は、略円筒形状の側壁部４２と、該側壁部４２の一端側を閉塞する底壁部４３とからなる。そして、ケース４における底壁部４３と反対側の面は開放されており、この開放面側に、コア表面３１が形成されている。
【００２０】
コア３を構成する磁性粉末混合樹脂３０は、樹脂３２としてエポキシ樹脂を用い、磁性粉末３３として鉄粉を用いており、これらを混合してなる。磁性粉末混合樹脂３０における磁性粉末３３の充填率（含有率）は、例えば７３〜７５体積％であり、樹脂３２の含有率は、例えば２５〜２７体積％である。コア３において、樹脂這い上がり部５以外の部分は、樹脂３２中に、磁性粉末３３が略均等に配されている。
【００２１】
しかし、図３、図５に示すごとく、樹脂這い上がり部５は、実質的に樹脂３２のみから構成されており、磁性粉末３３は含まれていない。また、樹脂這い上がり部５は、例えば、その這い上がり高さ、すなわち引出部２２の突出方向であり、ケース４の側壁部４２の立設方向における高さが、例えば、１〜３ｍｍである。
【００２２】
また、樹脂這い上がり部５は、コア表面３１の外側に対して凹状となる形状に形成されている。
また、上述のように、コイル２を構成する導体線が平角導線であるため、図４に示すごとく、引出部２２は、長手方向に直交する断面の形状が長方形状である平角導線からなる。そして、樹脂這い上がり部５１は、少なくとも引出部２２における長辺２２２に面して形成されている。本例においては、引出部２２における短辺２２３に面しても、樹脂這い上がり部５１は形成されている。
また、図２に示すごとく、ケース内面４１とコア表面３１とが交わる位置においても、ケース内面４１の全周にわたって、樹脂這い上がり部５２が形成されている。
【００２３】
リアクトル１を製造するにあたっては、例えば、以下の手順を行う。
まず、図６（ａ）に示すように、ケース４内における所定の位置にコイル２を載置した後、ケース４内に所定量の磁性粉末３３を配置する。次いで、コイル２及び磁性粉末３３を収容したケース４を、図示しない真空チャンバ内に設置して真空度１０００Ｐａまで減圧する。減圧下において、図６（ｂ）に示すように、滴下漏斗７１により、液状の樹脂３２を所定量、ケース４内における磁性粉末３３の集合体の上に注ぐ。その後、真空チャンバ内を大気圧に戻し、樹脂３２を大気圧によって磁性粉末３３の集合体に含浸させる。これにより、図６（ｃ）に示すように、磁性粉末３３の集合体を絶縁樹脂３２に分散させて内包させた状態の磁性粉末混合樹脂３０が、ケース４内において作製される。この状態において、磁性粉末混合樹脂３０から、コイル２の引出部２２は突出している。
【００２４】
その後、磁性粉末混合樹脂３０をケース４及びコイル２とともに加熱して、磁性粉末混合樹脂３０を硬化させる。これにより、図１に示すごとく、コイル２を内部に埋設したコア３が形成され、リアクトル１が得られる。そして、コア表面３１は、ケース内面４１及び一対のコイル端子２２と交わる。そして、これらの部分に、樹脂這い上がり部５（５１、５２）が形成される。
【００２５】
なお、樹脂這い上がり部５は、樹脂３２の表面張力によって形成され、引出部２２又はケース４との間の接触角に基づいて、その形状が決まる。例えば、樹脂３２がエポキシであり、引出部２２の表面を構成する絶縁被膜２２４がポリアミドイミドである場合には、図３に示すごとく、樹脂這い上がり部５１は、コア表面３１の外側に凹状の形状となる。また、樹脂３２がエポキシからなり、ケース３がアルミニウムからなる場合、同様に、図５に示すごとく、樹脂這い上がり部５２は、コア表面３１の外側に凹状の形状となる。
【００２６】
次に、本例の作用効果につき説明する。
上記リアクトル１は、引出部２２及びケース内面４１とコア表面３１とが交わる部位に、樹脂這い上がり部５を有する。これにより、コア３と、引出部２２及びケース内面４１との間の密着性を向上させることができる。すなわち、コア３とコイル２との間の固定や、コア３とケース４との間の固定は、コア３を構成する磁性粉末混合樹脂３０における樹脂３２が、コイル３やケース４に密着することによって実現される。そして、耐久性の観点から、コア３とコイル２との固定や、コア３とケース４との固定は、コア表面３１付近における密着性が重要となる。
【００２７】
上記リアクトル１においては、上述のように、引出部２２及びケース内面４１とコア表面３１とが交わる部位に、樹脂３２からなる樹脂這い上がり部５を有する。それゆえ、コア３と、引出部２２及びケース内面４１との間の密着性を効果的に向上させることができる。これにより、コア３とコイル２との間の固定力、及び、コア３とケース４との間の固定力を向上させることができる。その結果、耐久性に優れたリアクトル１を得ることができる。
【００２８】
また、引出部２２とコア表面３１とが交わる部位に樹脂這い上がり部５１が形成されているため、コイル２の端子部２２１とコア３との間の沿面距離を確保しやすくなる。すなわち、磁性粉末混合樹脂３０からなるコア３にコイル２を埋設した構成とすると、表面張力によって、磁性粉末混合樹脂３０の這い上がり部が引出部２２とコア表面３１とが交わる部位に形成されやすい。仮に、図７に示すごとく、この這い上がり部９５に、コア３における他の部位と同様に磁性粉末３３が含まれていると、端子部２２１とコア３との間の沿面距離が、這い上がり部９５の長さＬ分、短くなってしまう。これに対し、這い上がり部が、図８に示すごとく、樹脂３２からなる樹脂這い上がり部５であれば、この部分は実質的に絶縁体とみなせるため、端子部２２１とコア３との間の沿面距離を、上記長さＬ分、稼ぐことができる。その結果、引出部２２における端子部２２１の位置をコア表面３１から遠ざける必要がなくなり、リアクトル１全体の小型化を図ることができる。
【００２９】
また、樹脂這い上がり部５１は、少なくとも引出部２２における長辺２２２に面して形成されている。これにより、樹脂這い上がり部５１が引出部２２を厚み方向から支えることとなるため、引出部２２の変形を抑制して、端子部２２１の位置精度を向上させることができる。
【００３０】
以上のごとく、本例によれば、耐久性に優れたリアクトルを提供することができる。
【００３１】
（実施例２）
本例は、図９、図１０に示すごとく、底壁部４３から内部に立設された中芯部４４を有するケース４を備えたリアクトル１の例である。
中芯部４４は、底壁部４３の中央から、側壁部４２の立設方向と同じ側へ立設して形成されている。そして、中芯部４４は、コイル２の内周側に配置される。
【００３２】
本例の場合には、ケース４は、底壁部４３と側壁部４２と中芯部４４との間に、コイル２とコア３とを収容する空間を有する。それゆえ、ケース内面４１としては、側壁部４２の内側面４２１のほかに、中芯部４４の外周面４４１も存在することとなる。そして、ケース内面４１の一部である中芯部４４の外周面４４１と、コア表面３１とが交わる部分にも、樹脂這い上がり部５（５３）が形成される。
【００３３】
その他は、実施例１と同様である。なお、本例又は本例に関する図面において用いた符号のうち、実施例１において用いた符号と同一のものは、特に示さない限り、実施例１と同様の構成要素等を表す。
【００３４】
本例の場合には、中芯部４４の外周面４４１とコア表面３１とが交わる部分にも、樹脂這い上がり部５３が形成されるため、より一層、ケース４とコア３との密着性が向上することとなる。その他、実施例１と同様の作用効果を有する。
【００３５】
なお、本発明は、上記実施例に示した構成に限られるものではなく、種々の態様を採りうる。例えば、上記実施例においては、コア表面３１からの引出部２２の突出方向と、コイル２（巻線部２１）の軸方向とを同じ方向とした例を示したが、コイル２の軸方向をコア表面３１からの引出部２２の突出方向に対して直交する方向とした態様とすることもできる。
【符号の説明】
【００３６】
１  リアクトル
２  コイル
２１  巻線部
２２  引出部
２２１  端子部
３  コア
３０  磁性粉末混合樹脂
３１  コア表面
３２  樹脂
３３  磁性粉末
４  ケース
４１  ケース内面
５、５１、５２、５３  樹脂這い上がり部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015216247.tif 000009
【図８】
2015216247.tif 000010
【図９】
2015216247.tif 000011
【図１０】
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