(57)【要約】【課題】海苔貯蔵工程に必要な装置の構成を簡素にし、メンテナンスを容易にする。また海苔貯蔵工程における海苔原藻の劣化防止などを図り、良質な板海苔を製造する。【解決手段】次工程に払い出しされるまでのあいだ海苔原藻貯蔵槽内に海苔原藻を貯蔵する海苔貯蔵方法において、海苔原藻貯蔵槽に予め海水を注入して、海水中における海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量を、ファインバブル発生装置を用いて常態よりも高める貯蔵水高濃度化工程ｓ２２と、ファインバブル発生装置を海苔原藻貯蔵槽から取り出す装置取り出し工程ｓ２３と、ファインバブル発生装置を取り出したあとの海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入する海苔投入工程ｓ２６と、海苔原藻貯蔵槽の海水とは別に用意され、海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量が常態よりも高められた海水を、海苔原藻貯蔵槽から次工程への海苔原藻の払い出しに伴って海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す差し水工程ｓ２７を備える。【選択図】図１
2015173647.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
次工程に払い出しするまでのあいだ海苔原藻を貯蔵する海苔貯蔵方法であって、
海苔原藻を受け入れる前の海苔原藻貯蔵槽に、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を貯留したのち、
前記海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入し、
前記海苔原藻貯蔵槽からの海苔原藻の払い出しに伴って、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を前記海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す
海苔貯蔵方法。
【請求項２】
前記海苔原藻貯蔵槽に海水を貯留したのち、前記海水中における海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量を常態よりも高める
請求項１に記載の海苔貯蔵方法。
【請求項３】
前記海苔原藻貯蔵槽の海水中における海苔原藻を活性化する気体を、ファインバブルの状態で存在させる
請求項１または請求項２に記載の海苔貯蔵方法。
【請求項４】
前記海苔原藻の払い出しに伴って前記海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す海水を、前記海苔原藻貯蔵槽とは別の海水貯留槽内で生成する
請求項１から請求項３のうちいずれか一項に記載の海苔貯蔵方法。
【請求項５】
液体に気体を溶解させる気体溶解装置を用いることで、前記海苔原藻貯蔵槽の海水中における海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量を高めるとともに、
前記気体溶解装置を前記海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す海水の生成にも使用する
請求項１から請求項４のうちいずれか一項に記載の海苔貯蔵方法。
【請求項６】
次工程に払い出しされるまでのあいだ海苔原藻貯蔵槽内に海苔原藻を貯蔵する海苔貯蔵方法であって、
前記海苔原藻貯蔵槽に予め海水を注入して、海水中における海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量を気体溶解装置で常態よりも高める高濃度化工程と、
前記気体溶解装置を海苔原藻貯蔵槽から取り出す装置取り出し工程と、
前記気体溶解装置を取り出したあとの前記海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入する海苔投入工程と、
前記海苔原藻貯蔵槽の海水とは別に用意され、海苔原藻の活性化を図る気体の溶存量が常態よりも高められた海水を、前記海苔原藻貯蔵槽から次工程への海苔原藻の払い出しに伴って前記海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す差し水工程を有する
海苔貯蔵方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、摘み取った海苔原藻を加工に際して貯蔵する方法に関し、より詳しくは、貯蔵中の海苔原藻の劣化防止などが簡素な構成で行えるような海苔の貯蔵方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
海苔の貯蔵方法として、下記特許文献１に開示されたものがある。この貯蔵方法は、海苔貯蔵槽に海水を貯留したのち、その海水に摘み取ってきた海苔原藻を投入して海苔貯蔵槽に備えられたインペラで撹拌するとともに、海苔貯蔵槽の底部に設置した散気ノズルから酸素を吹き込んで、海水中の溶存酸素量を１５ｍｇ／Ｌ以上に維持する方法である。散気ノズルの周りには、噴出孔を有するカバーノズルを備えている。
【０００３】
この方法によれば、海水中の溶存酸素量を高い状態に維持できるので、海苔原藻の活性状態を維持できる。またカバーノズルを備えているので、散気ノズルの詰まりを防止できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２２０２７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の方法では、海水中の溶存酸素量を高く維持できるので、海苔原藻の劣化を防止することはできる。しかし、海苔貯蔵槽内に酸素を送るための配管および海水に酸素を溶解させる散気ノズルを設置する必要がある。現在使用している貯蔵槽を改造して使うこともあるが、インペラの配置や貯蔵槽の構造によっては改造そのものが困難となる場合がある。
【０００６】
また、カバーノズルを備えることで散気ノズルの詰まりは防止できるとしても、カバーノズルの詰まりは発生するので、メンテナンスは不可欠である。しかも、海苔原藻の貯蔵時間は長時間に及ぶこともあるため、海苔原藻の貯蔵途中でカバーノズルの詰まりが起きると酸素の供給が困難になるため、海水中の溶存酸素量が低下して海苔原藻が劣化するおそれがある。この場合、特許文献１の方法では、散気ノズルが貯蔵槽内の底部にあるため、貯蔵中に散気ノズルを容易に交換することができない。また、一般的に貯蔵槽のインペラは回転速度が遅いため、酸素を貯蔵槽全体行き渡せることが難しいので、散気管の配置によっては酸素の利用効率が非常に低くなる恐れがある。
【０００７】
そこで、この発明は、構成が簡素でメンテナンスが容易でありながらも、海苔原藻の劣化防止などをできるようにすることを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そのための手段は、次工程に払い出しするまでのあいだ海苔原藻を貯蔵する海苔貯蔵方法であって、海苔原藻を受け入れる前の海苔原藻貯蔵槽に、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を貯留したのち、前記海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入し、前記海苔原藻貯蔵槽からの海苔原藻の払い出しに伴って、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を、前記海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す海苔貯蔵方法である。
【０００９】
この方法においては、貯蔵中に散気ノズルから気体を送り込まなくても、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を使用することで、海苔原藻を活性化状態にすることができる。海苔原藻の払い出しに伴う溶存気体と海水の損失は、海苔原藻を活性化する気体の溶存量を常態よりも高めた海水を海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足して補う。
【発明の効果】
【００１０】
この発明によれば、海苔原藻を活性化する気体の溶存量が高い海水によって海苔原藻の劣化防止などの作用をするため、色艶の良い海苔を製造することができる。また、貯蔵中に気体の吹き込みを行う必要がなく、海苔原藻貯蔵槽の構成は簡素である。さらに、貯蔵中に散気ノズルを用いる必要がないので、目詰まりの発生はなく、メンテナンスは容易である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】海苔原藻貯蔵工程のフロー図。
【図２】海苔製造工程のフロー図。
【図３】貯蔵水高濃度化工程を示す模式図。
【図４】海苔原藻投入工程および差し水高濃度化工程を示す模式図。
【図５】差し水工程を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
この発明を実施するための一形態を、以下図面を用いて説明する。  
図１は、海苔製造における海苔原藻貯蔵工程のフロー図である。海苔（板海苔）の製造は、摘採した海苔原藻を、たとえば図２の海苔製造工程のフロー図に示したような、海苔原藻貯蔵工程ｓ１１、ミンチ工程ｓ１２、真水洗浄工程ｓ１３、濃度調整工程ｓ１４、成形工程ｓ１５、乾燥工程ｓ１６を経て行われる。
【００１３】
海苔原藻貯蔵工程ｓ１１では、海苔原藻を撹拌しながら貯蔵し、海苔原藻を製造工程の進行にあわせて次工程に順次払い出しする。ミンチ工程ｓ１２では、海苔原藻を所定の大きさに裁断する。真水洗浄工程ｓ１３では、裁断された海苔原藻（ミンチ海苔）を真水で洗浄して塩分を除去する。濃度調整工程ｓ１４では、次工程での成形が容易なようにミンチ海苔に水を加えて粘性を調整する。成形工程ｓ１５では、ミンチ海苔を全型サイズ（２１ｃｍ×１９ｃｍ）に成形する。乾燥工程ｓ１６では、成形されたミンチ海苔を乾燥する。
【００１４】
なお、図２に示した工程は一般的な工程であって、順序が変わったり、他の工程が入ったりする場合もある。
【００１５】
この発明は、順次払い出されていく海苔原藻がすべて払い出されるまでのあいだ海苔原藻を貯蔵する前述の海苔原藻貯蔵工程において、海苔原藻の鮮度を保って劣化を防止したり品質を向上させたりする。換言すれば、払い出しが後になり最後の方まで残る海苔原藻であっても良質の板海苔を製造できるようにする。
【００１６】
そのため、海苔原藻を受け入れる前の海苔原藻貯蔵槽に、海苔原藻を活性化する気体（以下「有効気体」という）の溶存量を常態よりも高めた海水を貯留する。そして、海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入して、撹拌しながら次工程に順次払い出しを行う。この払い出しに伴って海水が減るので、その分を、有効気体の溶存量を常態よりも高めた海水を注ぎ足して補う。
【００１７】
有効気体は、たとえば酸素が挙げられる。酸素以外としては二酸化炭素も挙げられる。また、酸素と二酸化炭素の混合ガスや、これらガスとその他気体との混合ガスなども有効気体とすることもできる。
【００１８】
海苔原藻貯蔵槽に有効気体の溶存量が高い海水を貯留するには、そのような海水を別途に生成して貯留したり、海苔原藻貯蔵槽に海水を貯留したのち有効気体の溶存量を高めたりする。以下の実施形態では、後者の例を示す。
【００１９】
溶存酸素量を向上するためには、たとえば海水をオーバーフローさせて空気を巻き込むなどの方法もあるが、効率よく大量に溶解できるように、液体に気体を溶解させる気体溶解装置を用いるのが望ましい。気体溶解装置には、エアストーンなどの散気管を用いてエアレーションを行う装置など適宜のものを使用できるが、ファインバブルを発生させるファインバブル発生装置を使用するのが好ましい。ファインバブル発生装置は、溶解効率が高く海水中の有効気体をファインバブルの状態で存在させることができる上、ファインバブル発生時に生じる水流によって有効気体を貯蔵槽内の海水中に均一に分散させることができる。なお、ファインバブルは、目視不可能な大きさのものを含む、直径１００μｍ以下の微細な気泡である。
【００２０】
また海苔原藻の払い出しに伴って海苔原藻貯蔵槽に注ぎ足す海水は、海苔原藻貯蔵槽とは別の海水貯留槽内で生成する。海水貯留槽を別途に設けるので、海苔原藻貯蔵槽は既存のものを使用でき、槽構造の変更も不要である。海水貯留槽としては海水をためられるものであれば何でも使用できる。
【００２１】
この海水貯留槽内での海水の生成は、海水貯留槽に海水をためたのち、気体溶解装置を用いて行う。気体溶解装置には適宜のものを使用できるが、海苔貯蔵槽の海水中の有効気体の溶存量を高めるのと同様に、ファインバブル発生装置を用いるのが好ましい。
【００２２】
海水貯留槽内での海水中の有効気体の溶存量を高めるのは、海苔原藻貯蔵槽内での有効気体の溶存量を高めるのと並行して行うことも、海苔原藻貯蔵槽内での高濃度化の後に行うこともできる。この場合には、海苔原藻貯蔵槽の海水中の有効気体の溶存量を高めるのに使用したのと同じファインバブル発生装置を使用するとよい。
【００２３】
海苔原藻貯蔵工程ｓ１１では、図３に示したように海苔原藻貯蔵槽１１と、海水貯留槽１２と、これらのいずれにも取り付けられるファインバブル発生装置１３を用いる。海苔原藻貯蔵槽１１は、底部に海苔原藻を払い出す払い出し管１１ａを有し、内部には撹拌機１１ｂが備えられている。海水貯留槽１２は内部に液体をためられるタンク状に形成されている。
【００２４】
ファインバブル発生装置１３は、水中ポンプ１３ａに発生器１３ｂを一体化した構造で、発生器１３ｂには酸素が充填された酸素容器１３ｃからのびる供給管１３ｄが接続されている。ファインバブル発生装置１３は水中ポンプ１３ａ一体型であるので、発生器１３ｂに対して海水を送り込むための配管とポンプを海苔原藻貯蔵槽１１に設ける必要はなく、既存の海苔原藻貯蔵槽１１を使用できる。
【００２５】
海苔原藻貯蔵工程ｓ１１は、具体的には図１のフロー図に示したように、海水１５を貯留した海苔原藻貯蔵槽１１にファインバブル発生装置１３を取り付ける装置取り付け工程ｓ２１、ファインバブル発生装置１３を駆動して海水中の有効気体の溶存量を高める貯蔵水高濃度化工程ｓ２２と、有効気体の溶存量を所望の高濃度にした海水１５からファインバブル発生装置１３を取り出す装置取出し工程ｓ２３を有する。
【００２６】
装置取出し工程ｓ２３で取り出されたファインバブル発生装置１３は、図４に示したように、海水１７をためた海水貯留槽１２に取り付ける（装置取り付け工程ｓ２４）。ファインバブル発生装置１３を駆動すると（差し水高濃度化工程ｓ２５）、海水貯留槽１２の海水中の有効気体の溶存量が高まる。差し水高濃度化工程ｓ２５における海水への酸素の供給もファインバブルを利用して行うので、短時間で高濃度化できる。
【００２７】
一方、ファインバブル発生装置１３が取り出された海苔原藻貯蔵槽１１には、装置取り付け工程ｓ２４および差し水高濃度化工程ｓ２５と並行して、または前後して、図４に示したように海苔原藻１９を投入し（海苔原藻投入工程ｓ２６）、この海苔原藻１９を海苔原藻貯蔵槽１１に備えられた撹拌機１１ｂで撹拌する。
【００２８】
海苔製造工程の進行にともない海苔原藻１９が払い出されて海苔原藻貯蔵槽１１内の海苔原藻１９および海水１５の量が減ると、図５に示したように海水貯留槽１２内の海水１７を注ぎ足して減量分を補って水量を一定にする（差し水工程ｓ２７）。海水１７の注ぎ足しは、図示しない配管を通じて行う。
【００２９】
以上のように、既存の海苔原藻貯蔵槽１１を使用でき、海水貯留槽１２には適宜のタンクなど使用でき、必要なものは酸素容器１３ｃとファインバブル発生装置１３であるので、この発明の方法を実行するための構成は極めて簡素で、コストを抑えることができる。また、ファインバブル発生装置１３が水中ポンプ一体型であるので、前述のように構成の簡素化に寄与するとともに、ファインバブル発生装置１３は海苔原藻が投入される前に取り出されるので、目詰まりするようなことも起きないため、メンテナンスも容易である。
【００３０】
フィンバブル発生装置１３は、海苔原藻貯蔵槽１１内の海水１５の溶存有効気体量の高濃度化のほか、海水貯留槽１２内の海水１７の溶存有効気体量の高濃度化にも使用できるので、さらなる簡素化とコストの低減を図ることができる。
【００３１】
溶存有効気体量の高濃度化にはファインバブルを利用するので、短時間でより高濃度化を図ることができ、海苔製造の効率を上げることができる。
【００３２】
そして、このような効果を有しつつ、海苔原藻の状態を良好に維持したり品質を向上させたりしながら質の良い板海苔を製造することができる。
【００３３】
以上のような海苔原藻貯蔵方法を利用して海苔（板海苔）の製造を行った。有効気体として酸素のみを用いた場合の溶存酸素量の変化と、得られた板海苔の状態を以下に述べる。
【００３４】
（実験１）  
ファインバブル発生装置１３は、中島物産株式会社製の「マイクロバブル発生装置  ＡＡＨ−９Ｓ型」を用いた。水中ポンプ能力は０．４ｋＷ、マイクロバブル発生装置１３の海水の流量は５０Ｌ／ｍｉｎで、酸素ガスの流量は１Ｌ／ｍｉｎである。  
酸素は岩谷産業株式会社製「酸素純度９９．９％」を使用した。
【００３５】
海苔原藻貯蔵槽１１には既存の１０ｔタンクを使用して、ためる海水１５の重量を５ｔとした。海水の水温は１１．７℃で、溶存酸素量（Ｄｉｓｓｏｌｖｅｄ  Ｏｘｙｇｅｎ。以下「ＤＯ値」という）は７．９ｍｇ／Ｌであった。
【００３６】
海水貯留槽１２には１５ｔタンクを使用して、ためる海水１７の重量を１５ｔとした。海水の水温は１１．５℃で、溶存酸素量は８．０ｍｇ／Ｌであった（図３参照）。
【００３７】
貯蔵水高濃度化工程ｓ２２（図１参照）での溶存酸素量の変化は、表１のとおりである。
【００３８】
【表１】
2015173647.tif 000003
溶存酸素量は、ファインバブル発生開始から６０分後には、開始前の２倍以上の２０．０ｍｇ／Ｌ以上となった。
【００３９】
差し水高濃度化工程ｓ２５（図１参照）での溶存酸素量の変化は、表２のとおりである。
【００４０】
【表２】
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溶存酸素量は、ファインバブル発生開始から１８０分後には、開始前の２倍以上の２０．０ｍｇ／Ｌ以上となった。
【００４１】
なお、この実験において貯蔵水高濃度化工程ｓ２２と差し水高濃度化工程ｓ２５は別のファインバブル発生装置を用いて並行して行った。
【００４２】
海水１５中の溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌ以上である海苔原藻貯蔵槽１１に海苔原藻１９を投入し、撹拌しながら工程の進行に伴って払い出しを行い、それに合わせて溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌの海水１７で差し水工程ｓ２７を行ったときの海苔原藻貯蔵槽１１内の海水１５中の溶存酸素量の変化は、表３に示したとおりである（図４、図５参照）。
【００４３】
海苔原藻１９の投入量は、摘採できた量に左右されることもあって測定できなかったため不明であるが、結果的に製造された全型の板海苔生産枚を示すので参照されたい。以下、同様である。
【００４４】
【表３】
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海苔原藻の投入前は２０．０ｍｇ／Ｌ以上であった溶存酸素量は、投入後に低下するものの、１４０分後からあとは０．６ｍｇ／Ｌ前後を維持した。
【００４５】
製造できた板海苔の枚数は１２０００枚である。  
その板海苔は、色艶、香り共に良好であった。
【００４６】
（実験２）  
実験１の場合と同じファインバブル発生装置１３と、海苔原藻貯蔵槽１１と、海水貯留槽１２を用いた。海苔原藻１９の産地も実験１の場合と同じである（図３参照）。  
ただし、海苔原藻貯蔵槽１１の海水１５の水温は、１０．８℃で、溶存酸素量は８．１ｍｇ／Ｌ、海水貯留槽１２の海水１７の水温は１１．５℃で、溶存酸素量は８．０ｍｇ／Ｌであった。
【００４７】
貯蔵水高濃度化工程ｓ２２での溶存酸素量の変化は、表４のとおりである。
【００４８】
【表４】
2015173647.tif 000006
実験１の場合と比べて溶存酸素量の上昇はゆっくりであったが、ファインバブル発生開始から９０分後には２０．０ｍｇ／Ｌ以上の溶存産量が得られた。
【００４９】
差し水高濃度化工程ｓ２５での溶存酸素量の変化は、表５のとおりである。
【００５０】
【表５】
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実験１の場合と比べて溶存酸素量の上昇はゆっくりであったが、差し水高濃度化工程ｓ２５でも、ファインバブル発生開始から２２５分後には、開始前の倍以上の２０．０ｍｇ／Ｌ以上となった。
【００５１】
この実験においても、貯蔵水高濃度化工程ｓ２２と差し水高濃度化工程ｓ２５は別のファインバブル発生装置１３を用いて並行して行った。
【００５２】
海水１５中の溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌ以上である海苔原藻貯蔵槽１１に海苔原藻１９を投入し、撹拌しながら工程の進行に伴って払い出しを行い、それに合わせて溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌの海水１７で差し水工程ｓ２７を行ったときの海苔原藻貯蔵槽１１内の海水１５中の溶存酸素量の変化は、表６に示したとおりである（図４、図５参照）。
【００５３】
【表６】
2015173647.tif 000008
海苔原藻１９の投入前は２０．０ｍｇ／Ｌ以上であった溶存酸素量は、投入後に実験１の場合よりも急激に低下した。これは、以下に示す板海苔製造枚数から推定できるが、投入した海苔原藻１９の量が実験１の場合よりも多かったからと考えられる。
【００５４】
予めためておく海水１５の重量と投入する海苔原藻１９の量を調整すれば、溶存酸素量の急激な低下を防ぐことができると考えられる。
【００５５】
製造できた板海苔の枚数は２００００枚である。  
溶存酸素量の急激な低下はあったものの、その板海苔は良好な艶を有していた。
【００５６】
（実験３）  
実験１、２の場合とは違う産地の海苔原藻１９で板海苔の製造を行った。地域が異なるため、海苔原藻貯蔵槽１１も海水貯留槽１２も実験１、２の場合とは違うものを使用した。
【００５７】
ファインバブル発生装置１３は、実験１、２で使用したものと同様であるが、ポンプ能力は０．２５ｋＷとした。ポンプ能力が低いことから酸素ガスの流量を実験１、２の場合よりも多い、２Ｌ／ｍｉｎとした。
【００５８】
海苔原藻貯蔵槽１１には２０ｔタンクを使用し、海水１５の重量を４ｔとした。海水１５の水温は１１．４℃で、溶存酸素量は８．１ｍｇ／Ｌであった。
【００５９】
海水貯留槽１２には１５ｔタンクを使用し、海水１７の重量を５ｔとした。海水１７の水温は１１．５℃で、溶存酸素量は８．０ｍｇ／Ｌであった（図３参照）。
【００６０】
貯蔵水高濃度化工程ｓ２２での溶存酸素量の変化は、表７のとおりである。
【００６１】
【表７】
2015173647.tif 000009
溶存酸素量は、ファインバブル発生開始から３５分後には２０．０ｍｇ／Ｌとなった。これは供給する酸素ガスの流量が多いからであると考えられる。
【００６２】
差し水高濃度化工程ｓ２５での溶存酸素量も速やかに上昇し、２０．０ｍｇ／Ｌとなった。海水１７の量が少ないこともあって溶存酸素量の上昇は速く、差し水工程ｓ２７にすぐに供せるものとなった。
【００６３】
海水１５中の溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌ以上である海苔原藻貯蔵槽１１に海苔原藻１９を投入し、撹拌しながら工程の進行に伴って払い出しを行い、それに合わせて溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌの海水１７で差し水工程を行ったときの海苔原藻貯蔵槽１１内の海水１５中の溶存酸素量の変化は、表８に示したとおりである（図４、図５参照）。
【００６４】
【表８】
2015173647.tif 000010
海苔原藻１９の投入前は２０．０ｍｇ／Ｌであった溶存酸素量は、海苔原藻貯蔵槽１１の海水１５の量に比して海苔原藻１９の投入量が多いものの、８５分たっても１．０ｍｇ／Ｌであった。
【００６５】
製造できた板海苔の枚数は３２０００枚である。  
その板海苔は良好な艶を有していた。また、一連の製造工程の中で初めの段階で製造された板海苔と、海苔原藻貯蔵槽で長くとどまり最後の方で製造された板海苔を比較してみたが、それらの間で艶に差異は認められなかった。
【００６６】
（実験４）  
実験３の場合と同じファインバブル発生装置１３と海苔原藻貯蔵槽１１を用いて、実験３の場合と同じ海苔原藻１９を加工した。
【００６７】
ただし、海苔原藻貯蔵槽１１の海水１５の水温は、１１．８℃で、溶存酸素量は７．８ｍｇ／Ｌであった。海水貯留槽１２にはプールを使用し、海水１７の重量は５ｔで、海水１７の水温は１１．８℃、溶存酸素量は１２．４ｍｇ／Ｌであった（図３参照）。
【００６８】
貯蔵水高濃度化工程ｓ２２と差し水高濃度化工程ｓ２５での溶存酸素量の変化についての図示は省略するが、２０．０ｍｇ／Ｌ以上に速やかに上昇した。
【００６９】
海水１５中の溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌである海苔原藻貯蔵槽１１に海苔原藻１９を投入し、撹拌しながら工程の進行に伴って払い出しを行い、それに合わせて溶存酸素量が２０．０ｍｇ／Ｌの海水１７で差し水工程ｓ２７を行ったときの海苔原藻貯蔵槽１１内の海水１５中の溶存酸素量の変化は、表９に示したとおりである（図４、図５参照）。
【００７０】
【表９】
2015173647.tif 000011
海苔原藻１９の投入前は２０．０ｍｇ／Ｌであった溶存酸素量は、投入後に低下するものの、２０５分たっても２．０ｍｇ／Ｌであった。
【００７１】
製造できた板海苔の枚数は実験３の場合よりも多い４００００枚である。  
その板海苔には良好な艶があった。また、実験３の場合と同様に、一連の製造工程の中で初めの段階で製造された板海苔と、海苔原藻貯蔵槽１１で長くとどまり最後の方で製造された板海苔を対比したところ、両者の間で艶に大きな差異は認められず、同質の板海苔が得られた。
【００７２】
（比較例）  
比較のため、海苔原藻貯蔵槽と海水貯留槽の海水について溶存酸素量を高めることなく、この発明と同様の工程で板海苔の製造をした。
【００７３】
使用した海苔原藻は、実験３、４の場合と同じである。海苔原藻貯蔵槽と海水貯留槽には実験４と同じものを使用した。
【００７４】
海苔原藻貯蔵槽にためる海水の重量は４ｔで、海水の水温は１２．７℃、溶存酸素量は７．７ｍｇ／Ｌである。海水貯留槽にためる海水の重量は５ｔで、海水の水温は１１．８℃、溶存酸素量は１２．４ｍｇ／Ｌである。
【００７５】
海苔原藻貯蔵槽に海苔原藻を投入し、撹拌しながら海苔原藻を払い出し、海水貯留槽の海水を注ぎ足した。このときの溶存酸素量の変化を示すと表１０の通りである。
【００７６】
【表１０】
2015173647.tif 000012
海苔原藻投入前に７．７ｍｇ／Ｌであった溶存酸素量は、投入した海苔原藻の量が少ないにもかかわらず、投入から１０分後には１．０ｍｇ／Ｌに下がり、４０分後には早くも０．４２ｍｇ／Ｌまで下がってしまった。
【００７７】
製造できた板海苔の枚数は１８０００枚である。  
その板海苔は、若干くもり気味で、良好な艶はなかった。
【００７８】
このような結果から次のことがわかる。  
実験の条件、たとえば投入する海苔原藻の種類や質、量、海水の状態、溶存酸素量の計測誤差などの違いがあるため一概には言えないが、この発明の方法では、比較例の場合と比べて溶存酸素量を高めた海水を使用することで、少なくとも艶の面において、製造した板海苔の品質を良好にすることができる。これは、酸素が海苔原藻を活性化することで、その鮮度を保つ働きをしているものと推認できる。
【００７９】
酸素供給の有無と、酸素供給の方式の違いによって、得られる海苔の性状に、艶だけではない客観的な違いがあるどうかを調べるため、つぎのような試験を行った。
【００８０】
試験のためのミンチ海苔は、次のようにして得た。前述の実験１の場合と同様に海苔原藻貯蔵槽１１に５ｔの重量の海水をためて、水面より３０ｃｍ下の位置でファインバブル発生装置１３を固定して駆動し、溶存酸素濃度２０．０ｍｇ／Ｌ以上に高めた。ファインバブル発生装置１３は２時間駆動したあと海苔原藻貯蔵槽１１から取出し、代わりに摘採した海苔原藻１９を５ｔ投入して撹拌し、溶存酸素濃度を２０ｍｇ／Ｌ以上に高めた海水１７を、海苔原藻１９の払い出しに伴って注ぎ足した（図３、図４、図５参照）。
【００８１】
酸素には、岩谷産業株式会社製  酸素純度９９．９％を使用した。ファインバブル発生装置１３の駆動に際して、表１１に示したように、酸素ガスの流量を０．１Ｌ／ｍｉｎ（試料名Ｎｏ．１）、０．５Ｌ／ｍｉｎ（試料名Ｎｏ．２）、１．０Ｌ／ｍｉｎ（試料名Ｎｏ．３）、２．０Ｌ／ｍｉｎ（試料名Ｎｏ．４）とする試験区を設定した。
【００８２】
このようにして得られた海苔原藻を３ｃｍ角に切断して試験に供した。
【００８３】
試験は、５００ｍｌのビーカーに３００ｍｌの水道水（１５℃）を入れて、マグネチックスターラーで１２０回／ｍｉｎの回転数で撹拌し、撹拌中の水道水の中に３ｃｍ角のミンチ海苔を投入して、ミンチ海苔の変化を目視で観察した。
【００８４】
比較例として、エアストーンによって酸素を溶かした場合（試料名Ｎｏ．６）と、溶存酸素濃度を高めない場合（試料名Ｎｏ．５）のミンチ海苔についての変化も調べた。なお、エアストーンによる酸素の溶解も２時間行った。エアストーンは、キング砥石株式会社製の「いぶきエアストーン」  ５０φ×３００ｍｍを使用した。
【００８５】
観察は、撹拌している水中で海苔が崩壊するまでの変化の様子について行い、崩壊するまでの時間を５秒単位で計測した。崩壊に至る段階として、つぎの５段階を規定した。
【００８６】
段階１：ミンチ海苔から組織の一部が遊離して遊離片（数ｍｍ単位のもの）が認められ始める時間  
段階２：ミンチ海苔が分断され、数ブロックになるまでの時間  
段階３：ミンチ海苔の母体部分から遊離片が５０％分離するまでの時間
段階４：ミンチ海苔の母体部分から遊離片が７０〜８０％分離すまでの時間
段階５：ミンチ海苔の母体部分が消失し、ほぼ遊離片のなるまでの時間
観察の結果、表１１のような結果が得られた。
【００８７】
【表１１】
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この結果によると、貯蔵処理に要する海水の溶存酸素量を高めた場合（試料名Ｎｏ．１〜４、６）には、ミンチ海苔が崩壊するまでの時間が、酸素供給をしない場合（試料名Ｎｏ．５）と比べて短くなることがわかる。
【００８８】
また、同じ流量で酸素を供給しても、エアストーンでエアレーションする場合（試料名Ｎｏ．６）よりも、ファインバブルで溶存酸素量を高める場合（試料名Ｎｏ．３）方が崩壊までの時間が短い。
【００８９】
さらに酸素流量が多いほど、崩壊までの時間が短い（試料名Ｎｏ．１〜４）。
【００９０】
試験に使用したミンチ海苔と同じミンチ海苔で板海苔を製造して食してみたところ、より多い酸素流量でファインバブルを発生させて溶存酸素量を高めた板海苔の方が、口に含んだ時の舌触りがよく、口の中で海苔の風味が瞬時に広がった。色艶だけではなく、食感も良好であった。
【００９１】
この結果から、溶存酸素量が高いほど、または溶存有効気体がファインバブルの状態で存在するものであるほど、良質の板海苔が得られることがわかる。このことから、この発明の方法によると、貯蔵中の海苔原藻の鮮度を保ち劣化を防止する以外に、海苔の品質として重要な食感や口どけを良くする、品質向上が図れたということができる。
【００９２】
この発明の構成と、前述の構成との対応において、  
この発明の気体溶解装置は、前述のファインバブル発生装置１３に対応し、  
以下同様に、  
高濃度化工程は、貯蔵水高濃度化工程ｓ２２に対応し、  
装置取出し工程は、装置取出し工程ｓ２３に対応するも、  
この発明は前述の構成のみに限定されるものではなく、その他の構成を採用することもできる。
【符号の説明】
【００９３】
１１…海苔原藻貯蔵槽
１２…海水貯留槽
１３…ファインバブル発生装置
１５，１７…海水
１９…海苔原藻
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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