(57)【要約】【課題】植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を簡便にインラインで測定することができる樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法および判定方法を提供する。【解決手段】粉末樹脂２を供給して植物性繊維１と混合した樹脂繊維マット８の片面に近赤外光を照射して、樹脂繊維マット８からの反射光を近赤外分光計１０を用いて前記片面の所定の面積に渡って分析し、この所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を、予め取得しておいた樹脂繊維マット８における粉末樹脂２の含有率と前記平均値または合計値との関係に基づいて照合し、樹脂繊維マット８における粉末樹脂２の含有率を求める。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける前記粉末樹脂の含有率を測定する方法であって、前記粉末樹脂と前記植物性繊維とを混合した前記樹脂繊維マットの片面に近赤外光を照射して、前記樹脂繊維マットからの反射光を近赤外分光計を用いて前記片面の所定の面積に渡って分析し、この所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を、予め取得しておいた前記樹脂繊維マットにおける前記粉末樹脂の含有率と前記平均値または合計値との関係に基づいて照合し、前記樹脂繊維マットにおける前記粉末樹脂の含有率を求めることを特徴とする樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法。
【請求項２】
前記所定の面積が０．５〜２００ｃｍ2であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法。
【請求項３】
植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける前記粉末樹脂の含有率を判定する方法であって、前記粉末樹脂と前記植物性繊維とを混合した樹脂繊維マットの片面に近赤外光を照射して、前記樹脂繊維マットからの反射光を近赤外分光計を用いて前記片面の所定の面積に渡って分析し、この所定の面積に渡って分析した平均値または合計値について、予め定めた合否判定基準に照らし適正か否かを判定することを特徴とする樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の判定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維板の製造に使用される樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法及び樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の判定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、植物性繊維を原材料とした繊維板が知られている。この繊維板は、ケナフやジュート等の植物の靱皮部分等から得られる植物性繊維を原材料として用い、これを樹脂で接着して得られるボードである。繊維板は、住宅用部材、内装部材、造作部材等として用いられている従来の木質板、例えばパーティクルボード（ＰＢ）、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質板に比べて高強度で、かつ高い寸法安定性を有している。
【０００３】
繊維板を製造する際には、植物性繊維を解繊して不織布の繊維マットを成形する。そして繊維マットの成形時または成形後に接着用の樹脂を供給し、この樹脂を供給した樹脂繊維マットを加熱加圧成形する。
【０００４】
樹脂の供給方法としては、不織布の繊維マットに水溶性樹脂を含浸させる湿式の方法、不織布の繊維マットの成形時に粉末樹脂を供給しておく乾式の方法が知られている。
【０００５】
湿式の方法では、繊維束を解繊装置に供給して解繊処理を行った後、マット化してコンベアベルトにて搬送し、フェノール樹脂などの液状樹脂に浸漬して含浸させる。
【０００６】
乾式の方法では、バインダーに粉末樹脂を使用し、植物性繊維に粉末樹脂を混合して植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットを製造する（例えば特許文献１）。樹脂繊維マットを製造する際には、搬送用のコンベアベルトに植物性繊維や粉末樹脂を散布する工程や、粉末樹脂と植物性繊維を混合して植物性繊維中に粉末樹脂を均一に分散する工程などがある。
【０００７】
この粉末樹脂を用いた乾式の方法によれば、粉末樹脂は取扱い易く、植物性繊維との混合が容易で、製造工程を簡略化することができると共に、密度むらがなく、剥離強度や吸湿時の寸法安定性が良好な繊維板を製造することができる。
【０００８】
この樹脂繊維マットでは、加熱加圧成形の前に予備加熱を行うと、樹脂繊維マットを構成する植物性繊維に粉末樹脂の粒子を定着させて、樹脂繊維マットの取り回しを向上させることができる。予備加熱工程は、樹脂繊維マットを加熱装置内に搬送して、ヒータや熱風送風器等によって樹脂繊維マットを加熱することにより行われる。
【０００９】
その後の、樹脂繊維マットの加熱加圧成形では、樹脂繊維マットを両面から一対の加熱加圧プレートで挟み、板状に成形して繊維板を製造する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−１９２５０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ただ、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットを製造する乾式の方法においては、その製造過程で粉末樹脂が植物性繊維から脱落してこぼれ落ちることがある。例えば、上記した搬送用のコンベアベルトに植物性繊維や粉末樹脂を散布する工程や、粉末樹脂と植物性繊維を混合して植物性繊維中に粉末樹脂を均一に分散する工程などでは粉末樹脂の脱落が起き易い。そして粉末樹脂の含有率が規定値を下回る樹脂繊維マットは、繊維板として所期の物性を得ることができない。
【００１２】
このため、粉末樹脂の含有率が規定値を下回ることがないように、樹脂繊維マットの製造現場においては樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を測定して、粉末樹脂が規定率含有されているか確認することが求められる。
【００１３】
しかしながら、樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を簡便に測定したり、粉末樹脂の含有率が適正か否かを簡便に判定することができる方法は確立されていない。
【００１４】
特に、樹脂繊維マットの形成から加熱加圧成形までの繊維板の製造工程においてインラインで粉末樹脂の含有率を測定し、その値が適切か否かを判定する方法は確立されていない。
【００１５】
本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を簡便にインラインで測定することができる樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法を提供することを課題としている。
【００１６】
また、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率が適正か否かを簡便にインラインで判定することができる樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の判定方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記の課題を解決するために、本発明の樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法は、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を測定する方法であって、粉末樹脂と植物性繊維とを混合した樹脂繊維マットの片面に近赤外光を照射して、樹脂繊維マットからの反射光を近赤外分光計を用いて片面の所定の面積に渡って分析し、この所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を、予め取得しておいた樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率と平均値または合計値との関係に基づいて照合し、樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を求めることを特徴とする。
【００１８】
この樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法においては、所定の面積が０．５〜２００ｃｍ2であることが好ましい。
【００１９】
本発明の樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の判定方法は、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を判定する方法であって、粉末樹脂と植物性繊維とを混合した樹脂繊維マットの片面に近赤外光を照射して、樹脂繊維マットからの反射光を近赤外分光計を用いて片面の所定の面積に渡って分析し、この所定の面積に渡って分析した平均値または合計値について、予め定めた合否判定基準に照らし適正か否かを判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法によれば、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を簡便にインラインで測定することができる。また、前記所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を基準としているので、表面が比較的粗い樹脂繊維マットでも精度の良い測定が可能となる。
【００２１】
本発明の樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の判定方法によれば、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率が適正か否かを簡便にインラインで判定することができる。また、前記所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を基準としているので、表面が比較的粗い樹脂繊維マットでも精度の良い測定が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態である樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法が適用された樹脂繊維マットの製造工程を示す模式図である。
【図２】（ａ）は、樹脂繊維マットの近赤外反射スペクトルである（λ＝１３００ｎｍで規格化、粉末樹脂の含有率０％、１５％、１８％、３０％）。（ｂ）は、粉末樹脂の含有率０％の近赤外反射スペクトルに対する差スペクトルである（粉末樹脂の含有率１５％、１８％、３０％）。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態である樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法が適用された樹脂繊維マットの製造工程を示す模式図である。
【００２４】
樹脂繊維マットは、次のようにして製造される。まず、植物性繊維および粉末樹脂を準備する。
【００２５】
植物性繊維としては、各種のものを用いることができる。例えば、ケナフ、亜麻、ラミー、大麻、ジュート等の麻類植物の靱皮から採取される繊維、マニラ麻やサイザル麻等の麻類植物の茎または端の筋から採取される繊維、針葉樹や広葉樹等を原料とする木材繊維等を挙げることができる。また、さとうきび、とうもろこし、竹、イネ等の農産廃棄物（例えば、さとうきびから糖分を煮出した後の搾りかす）を原料とする繊維も挙げることができる。これらの植物性繊維は、単独でも混合物でも使用可能である。
【００２６】
粉末樹脂は、後述する樹脂繊維マットを加熱加圧成形して得られる繊維板において植物性繊維同士を接着するバインダー成分となるものであり、一般的には、樹脂繊維マット全体中、質量比で４０％以下の割合で配合されている。本実施形態では、粉末樹脂は、常温（５〜３５℃）で固体状であるが、所定の熱が加えられると溶融する樹脂が用いられる。ここで「溶融」とは軟化の意味をも含む。
【００２７】
このような粉末樹脂の樹脂種としては、例えば、ユリア樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリエスエテル樹脂等の熱硬化性樹脂を挙げることができる。また、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂等の熱可塑性樹脂も挙げることができる。
【００２８】
粉末樹脂の粒径としては、平均粒径が３０μｍ以下であることが好ましい。このような範囲内の平均粒径を有する粉末樹脂は、植物性繊維との混合性がより良好となる。粉末樹脂の粒径の下限は特に制限されるものではないが、実際上は平均粒径５μｍが下限となる。なお、平均粒径は、市販のレーザー回折・散乱式粒度分布測定装置を用いて、レーザー回折・散乱法による粒度分布の測定値から、累積分布によるメディアン径（ｄ５０、体積基準）として求めることができる。
【００２９】
次に、図１に示すように、搬送用の第１コンベアベルト３の上面に植物性繊維１を散布して繊維積層物４を形成し、その上に粉末樹脂２を散布して繊維積層物４の上面に均一に粉末樹脂２を分散させた積層体５を形成する。
【００３０】
例えば、植物性繊維１を第１コンベアベルト３とは別途のコンベアベルトで搬送してこのコンベアベルトの端部から下方に順次落下させ、このコンベアベルトの下方に配置されている第１コンベアベルト３上に均一に分散させて繊維積層物４を形成する。
【００３１】
そして第１コンベアベルト３の上方から粉末樹脂２を落下させて、繊維積層物４上に均一に分散させて積層体５を形成する。粉末樹脂２は、第１コンベアベルト３の上方に配置された平行並列な一対の供給用ロールの間から供給することができ、供給用ロールの回転を制御することにより供給量を制御することができる。
【００３２】
積層体５は第１コンベアベルト３によって解繊シリンダー６まで搬送される。解繊シリンダー６に搬送された積層体５は、解繊シリンダー６の回転によって植物性繊維１がほぐされ、粉末樹脂２が植物性繊維１と混合し、植物性繊維１中に粉末樹脂２が均一に分散する。
【００３３】
これら粉末樹脂２および植物性繊維１を混合した状態で、解繊シリンダー６の下方に配置されている搬送用の第２コンベアベルト７の上に順次落下させる。こうして第２コンベアベルト７の上面に、粉末樹脂２と植物性繊維１とが混合した状態で積層して樹脂繊維マット８が形成される。
【００３４】
このようにして得られた樹脂繊維マット８は、その製造過程で粉末樹脂２が植物性繊維１から脱落してこぼれ落ちることがあるため、粉末樹脂２の含有率は、実際上未知である。本実施形態では、粉末樹脂２の含有率が未知である樹脂繊維マット８における粉末樹脂２の含有状態を近赤外反射光によって測定し、粉末樹脂２の含有率を求める。以下、その手順について説明する。
【００３５】
まず、図１に示すように、ハロゲン等の近赤外光源９から近赤外光を樹脂繊維マット８に照射し、樹脂繊維マット８からの近赤外反射光に基づいて粉末樹脂２の含有率に対応する値を測定する。  樹脂繊維マット８からの近赤外反射光を分光する分光手段としての近赤外分光計１０は、レンズからスリットを通った近赤外反射光を分光し、ＣＣＤカメラなどの２次元の検出器に受像する。
【００３６】
近赤外分光計１０としては、樹脂繊維マット８の線状エリアの多点を同時に分光可能な２次元分光器を使用できる。２次元分光器は、プリズムとグレーティング構造との組み合わせによって、線状エリアの各点からの光を波長帯に分光する。すなわちスリットを通った直線状の光を平面に展開して分光し、線状エリアの波長分布を検知できる。
【００３７】
樹脂繊維マット８の上方に線状の近赤外光源９を設置し、第２コンベアベルト７上の樹脂繊維マット８の線状エリアの多点を同時に分光する。第２コンベアベルト７によって樹脂繊維マット８を移動させることで、その線状エリアをスキャンすると、樹脂繊維マット８の表面における面状の各点を分光解析することができる。これにより樹脂繊維マット８からの近赤外反射光を所定の面積に渡って各点からの分光スペクトルとして２次元的に取得することができる。
【００３８】
このように樹脂繊維マット８の表面について線状または面状の近赤外測定を行い、所定の面積に渡って分析する。この所定の面積としては、０．５〜２００ｃｍ2であることが好ましい。このような範囲であれば、多点の測定値の平均値または合計値を求めることで、表面の粗い樹脂繊維マット８の各測定点の凹凸等による近赤外反射光のスペクトル強度の誤差を平均化して小さくし、精度の良い測定が可能となる。
【００３９】
測定に使用される近赤外光の波長領域は、例えば１３００〜２６００ｎｍの範囲であり、分析に際しては、樹脂の種類等に応じて、植物性繊維１のバックグラウンドから区別できる波長を選択する。樹脂の種類等に応じて特有の吸収があり、それぞれ特徴的なピークを生じるが、植物性繊維１のバックグラウンドとの吸収強度の差異が明りょうであることが必要となる点を考慮すると、１６００〜２４００ｎｍの範囲が好ましく、１６００〜１８００ｎｍの範囲がより好ましい。
【００４０】
分析により得られる各点の測定値は、反射スペクトルに基づくものであり、例えば、特定波長の反射量である。また、植物性繊維１のバックグラウンドとの差が明確になるように規格化したものであってもよく、例えば粉末樹脂２を配合せずに作製した繊維マットを基準とした差スペクトルに基づく値であってもよい。  近赤外分光計１０で分光し検出器から出力された近赤外反射光のデータは、検出器に接続されたコンピュータに入力される。コンピュータは、近赤外反射光のデータについて、必要に応じて粉末樹脂２を配合せずに作製した繊維マットを基準とした差スペクトルにする等の演算処理を行う。その後、所定の面積に渡って分析した各点の近赤外反射光のデータについての平均値または合計値を算出し、これを分析値とする。
【００４１】
コンピュータには、予め取得しておいた樹脂繊維マット８の粉末樹脂２の含有率と分析値（平均値または合計値）との検量線がグラフまたは関係式として格納されている。実際に測定した分析値を検量線と照合することによって、粉末樹脂２の含有率を算出することができる。この結果は、必要に応じてディスプレイ等の出力装置に出力される。
【００４２】
検量線の作成について、図２を例として説明する。図２（ａ）は、粉末樹脂の含有率を変更して製造した樹脂繊維マットの近赤外反射スペクトルである。具体的には、粉末樹脂の含有率が樹脂繊維マット全体中、質量比で０％、１５％、１８％、３０％となっている４種の樹脂繊維マットを用いている。
【００４３】
このように樹脂量が既知の複数の樹脂繊維マット８を用いて測定したデータに基づいて検量線を作成する。樹脂量が既知の複数の樹脂繊維マット８のそれぞれにおける粉末樹脂２の含有率に対応する値は、例えば図２（ｂ）のような樹脂０％のスペクトルに対する差スペクトルとしてもよい。  検量線の作成は、このような樹脂量とスペクトル量とのデータから、線形回帰、非線形回帰等の回帰分析を最小二乗法等によって行い、樹脂繊維マット８における粉末樹脂２の含有率とスペクトルデータとの関係を示した回帰式として得ることができる。例えば、横軸を樹脂量（樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率）、縦軸をスペクトルデータ（分析値）として得ることができる。
【００４４】
このように図２（ａ）、（ｂ）のような近赤外反射光の測定値に基づいて予め取得しておいた検量線から、樹脂繊維マット中の粉末樹脂の含有率を算出する。こうして算出された粉末樹脂の含有率を、樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率として求めることができる。  以上のような樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法によれば、植物性繊維と粉末樹脂との混合物からなる樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を簡便にインラインで測定することができる。また、所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を基準としているので、精度の良い測定が可能となる。
【００４５】
すなわち、一般的に繊維板の表面は植物性繊維による凹凸があり平滑性が低いが、以上のような樹脂繊維マットの粉末樹脂含有率の測定方法によれば、所定の面積に渡って分析した平均値または合計値を基準としている。そのため、表面が比較的粗い樹脂繊維マットでも、繊維板の表面の植物性繊維によるランダムな凹凸に起因する近赤外反射光の誤差を低減することができ、精度の良い測定が可能となる。
【００４６】
測定された粉末樹脂２の含有率が規定値であれば、樹脂繊維マット８を加熱加圧工程に搬送する。加熱加圧工程では、樹脂繊維マット８を両面から一対の加熱加圧プレートで挟み、板状に成形して、繊維板を製造する。
【００４７】
加熱加圧工程の前に、あるいは上記の近赤外光による粉末樹脂含有率の測定の前に、この樹脂繊維マット８は、予備加熱工程に搬送されてもよい。予備加熱工程では、樹脂繊維マット８を不図示の加熱装置内に搬送して、この加熱装置内で樹脂繊維マット８を加熱することにより、樹脂繊維マット８を構成する植物性繊維１に粉末樹脂２の粒子を定着させて、樹脂繊維マット８の取り回しを向上させる。この加熱装置は、樹脂繊維マット８を搬送するコンベアベルトと、コンベアベルト上の樹脂繊維マット８を加熱するヒータや熱風送風器等の加熱器とが内部に設けられ、コンベアベルトにより搬送された樹脂繊維マット８が加熱器にて加熱されるようになっている。
【００４８】
予備加熱工程における加熱条件は、粉末樹脂２の種類によって適宜設定されるものであるが、熱硬化性樹脂を用いる場合は６０〜１２０℃の加熱温度で５〜１０分間加熱することが好ましい。粉末樹脂２として熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱温度を樹脂が融解する温度以上とすることにより、粉末樹脂２を溶融状態とする。例えばポリプロピレンからなる粉末樹脂２を用いる場合には１５０〜１８０℃程度で加熱を行う。
【００４９】
その後の加熱加圧工程では、粉末樹脂２に熱硬化性樹脂を用いる場合、樹脂繊維マット８に対して加熱プレスを行い、これにより樹脂繊維マット８を成形すると共に、樹脂繊維マット８を構成する粉末樹脂２を成形硬化して、繊維板が得られる。このときの加熱温度は粉末樹脂２が硬化する温度であればよいが、加熱温度が高すぎると植物性繊維１が炭化するおそれがあるため、好ましくは１５０〜２００℃の範囲で加熱する。またプレス圧力とプレス時間は、得られる繊維板の強度性能や吸湿時の寸法安定性に影響を及ぼすものであり、好ましくはプレス圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０ｋｇｆ／ｃｍ2）、プレス時間５〜２０分間の条件でプレス成形を行う。またこのとき成形される繊維板の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるようにすることが好ましい。
【００５０】
粉末樹脂２に熱可塑性樹脂を用いる場合は、予備加熱工程を経た樹脂繊維マット８であれば、粉末樹脂２が溶融状態のままプレス成形工程に移送され、板状にプレス成形を行い、これにより繊維板が成形される。このとき樹脂繊維マット８に対して粉末樹脂２を構成する熱可塑性樹脂が硬化する温度で冷間プレスを行い、これにより樹脂繊維マット８を成形すると共に、樹脂繊維マット８を構成する粉末樹脂２を成形硬化して、繊維板が得られる。このときのプレス圧力とプレス時間は、得られる繊維板の強度性能や吸湿時の寸法安定性に影響を及ぼすものであり、好ましくはプレス圧力１．９６〜４．９０ＭＰａ（２０〜５０ｋｇｆ／ｃｍ2）、プレス時間１０〜６０分間の条件でプレス成形を行う。またこのとき成形される繊維板の密度は、０．６〜０．９ｇ／ｃｍ3となるようにすることが好ましい。
【００５１】
このようにして得られた繊維板は、高い強度特性および吸水・吸湿時の寸法安定性を有し、このような性能が要求される住宅用部材、内装部材や造作部材などに好適に用いることができる。例えば、ドアパネル、引戸、間仕切りなどの内装建具に使用されるフラッシュパネルの表面材、あるいはフローリング仕上げ床や階段の踏み板などの床材に好適に用いることができる。
【００５２】
樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を測定する方法として、上記した方法以外の方法では、ソックスレー法が考えられる。ソックスレー法は、樹脂繊維マットをアセトンに浸漬して粉末樹脂を抽出し、乾燥させて粉末樹脂の含有率を把握する方法である。
【００５３】
しかしながら、ソックスレー法は測定設備が大がかりであり、また、測定に時間がかかるため、製造現場での粉末樹脂の含有率の把握には不向きである。
【００５４】
これに対して、本実施形態の測定方法は、樹脂繊維マットに近赤外光を照射し、その反射光から樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を求めることができるので、簡便な方法といえる。
【００５５】
また、樹脂繊維マットを破壊することなく、樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率を短時間で測定することができるので、インラインでの測定が可能である。
【００５６】
なお、上記の実施形態は、グラフまたは関係式を用いて、樹脂繊維マット中の粉末樹脂含有率を求めたが、粉末樹脂含有率が予め設定した基準範囲内に収まっているか否かを判定したい場合には、次のようにする。
【００５７】
すなわち、樹脂繊維マットからの反射光を近赤外分光計を用いて所定の面積に渡って分析した平均値または合計値（あるいはそれに対応する粉末樹脂の含有率）の合否判定基準として、上記した粉末樹脂の含有率に対応する値である平均値または合計値の基準範囲を予め設定しておく。この設定はコンピュータへの入力や記憶手段への格納などによって可能である。
【００５８】
次に、上記の測定方法により得られた樹脂繊維マットにおける粉末樹脂の含有率が、予め定めた合否判定基準に照らし適正か否かを判定する。具体的には、近赤外光を樹脂繊維マットに照射して得られた分析値である平均値または合計値が、その基準範囲内にあるか否かを判定する。この工程もコンピュータの演算手段によって自動的に行うことができる。
【００５９】
以上のように、樹脂繊維マット中の粉末樹脂の含有率が適正か否かを判定することもでき、この判定について機械的に自動化されたシステムも構築できる。
【符号の説明】
【００６０】
１    植物性繊維
２    粉末樹脂
８    樹脂繊維マット
１０  近赤外分光計
【図１】
2015169569.tif 000003
【図２】
2015169569.tif 000004