(57)【要約】【課題】特別なラベル検知用マークをラベルに付すことなく、ラベルの色及び成分、並びに物品の色及び形状に関わらず、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出する。【解決手段】ラベル基準位置ＳＬが第１のタイミングで所定の通過点Ｐ２に到達する場合にラベル通過センサ５４によるラベルＬの通過検知が予測される第２のタイミングを算出し、物品基準位置ＳＧが第１のタイミングで通過点Ｐ２を通過する場合に物品通過センサ５２による物品Ｇの通過検知が予測される第３のタイミングを算出し、第２のタイミングでラベル通過センサ５４によってラベルＬの通過が検知されないこと、又は、第３のタイミングで物品通過センサ５２によって物品Ｇの通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、ラベルＬの貼り付けが異常であることを検出する。【選択図】図１
2015120525.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の通過点を通過するように搬送される物品の下面にラベルを貼り付けるラベル貼付装置であって、
前記通過点に向けて搬送されるように前記ラベルを供給するラベル供給部と、
前記通過点または該通過点近傍において前記物品の通過を検知する物品通過センサと、
前記ラベルの搬送方向における前記通過点の上流側近傍において前記ラベルの通過を検知するラベル通過センサと、
前記物品の下面における所定の物品基準位置が前記通過点を通過する第１のタイミングで、前記ラベルにおける所定のラベル基準位置が前記通過点に到達するように、前記ラベル供給部を制御する供給制御部と、
前記ラベル基準位置が第１のタイミングで前記通過点に到達する場合に前記ラベル通過センサによる通過検知が予測される第２のタイミングを、前記ラベル通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記ラベルの搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、前記物品基準位置が第１のタイミングで前記通過点を通過する場合に前記物品通過センサによる通過検知が予測される第３のタイミングを、前記物品通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記物品の搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出する算出部と、
該算出部によって算出された第２のタイミングで前記ラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されないこと、又は、前記算出部によって算出された第３のタイミングで前記物品通過センサによって前記物品の通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定する判定部と、を備えたことを特徴とするラベル貼付装置。
【請求項２】
前記算出部は、前記ラベル通過センサによる被検知位置を前記ラベルの先端が通過してから該ラベルの後端が通過するまでに要するラベル通過時間を、該ラベルの搬送速度と該ラベルの寸法とに基づいて算出し、
前記ラベル通過センサによって前記ラベルの先端の通過が検知されたときから該ラベルの後端の通過が検知されたときまでの実測時間と、前記算出部によって算出された前記ラベル通過時間との差が所定時間よりも大きいとき、前記判定部は、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定することを特徴とする請求項１に記載のラベル貼付装置。
【請求項３】
前記ラベル通過センサは、被検知位置に検知可能物が存在するときにオンとなり、検知可能物が存在しないときにオフとなるセンサであり、
前記実測時間において、前記ラベル通過センサのオン状態が少なくとも１回途切れたとき、前記判定部は、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定することを特徴とする請求項２に記載のラベル貼付装置。
【請求項４】
前記物品通過センサによる被検知位置から前記物品の搬送方向上流側に所定距離だけ離れた被検知位置において、前記物品の通過を検知する上流側物品通過センサを備え、
前記算出部は、前記所定距離と、前記物品の搬送速度とに基づいて、第１のタイミングを算出することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のラベル貼付装置。
【請求項５】
所定の通過点を通過するように搬送される物品の下面に、前記通過点に向けて搬送されたラベルが正常に貼り付けられたか否かを検出するためのラベル貼り付け検出方法であって、
前記ラベルにおける所定のラベル基準位置が第１のタイミングで前記通過点に到達する場合に、前記ラベルの搬送方向における前記通過点の上流側近傍に設けられたラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されると予測される第２のタイミングを、前記ラベル通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記ラベルの搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、
前記物品の下面における所定の物品基準位置が第１のタイミングで前記通過点を通過する場合に、前記通過点または該通過点近傍に設けられた物品通過センサによって前記物品の通過が検知されると予測される第３のタイミングを、前記物品通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記物品の搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、
前記算出された第２のタイミングで前記ラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されないこと、又は、前記算出された第３のタイミングで前記物品通過センサによって前記物品の通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であることを検出する、ことを特徴とするラベル貼り付け検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、商品の下面にラベルを貼り付けるラベル貼付装置、及び、該ラベル貼付装置によってラベルが正常に貼り付けられたか否かを検出するラベル貼り付け検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
商品コンベアによって搬送される商品下面に、ラベルコンベアから斜め上方に送り出したラベルを貼り付ける下貼り式のラベル貼付装置において、商品搬送方向における貼付部の下流側に、ラベルが正常に貼り付けられたか否かを検出する貼り付け検出機構が設けられることがある。
【０００３】
特許文献１及び特許文献２に開示されているように、貼り付け検出機構としては、商品コンベアを搬送方向に分割することによって形成された隙間の下方から、各種画像センサによって、商品下面におけるラベルの有無を検知する構成が知られている。具体的には、例えば、ラベルの蛍光成分を紫外線センサにより検知したり、カラーセンサによってラベルの色を判別したり、ラベルに付されたバーコード又はＱＲコード等の情報を専用リーダによって読み取ったりすることで、ラベルの有無が検知される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−１３３１２９号公報
【特許文献２】特開２００２−１７３１１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ラベルに含まれる蛍光成分が少ない場合には紫外線センサによるラベル検知は困難であり、例えば白色のトレーの下面に白色のラベルを貼り付ける場合など、商品下面とラベルの色が近似している場合、カラーセンサによってラベルの色を判別することは困難である。
【０００６】
また、店頭レジでの作業効率の都合上、商品情報を含むバーコードが付されたラベルは商品の上面に貼り付けられることが多く、商品下面に貼り付けられるラベルにはバーコード以外の情報が記載されることが多いため、商品下面に貼り付けられるラベルに、わざわざラベル検知専用のバーコード又はＱＲコード等を付さなければならないことがある。
【０００７】
さらに、上記の各種画像センサを用いる場合、商品下面の形状が平らでなければ、画像センサによる読み取り精度が悪くなったり、高性能の画像センサを用いることでコストが増大したりする問題もある。
【０００８】
そこで、本発明は、物品の下面にラベルを貼り付ける場合において、特別なラベル検知用マークをラベルに付すことなく、ラベルの色及び成分、並びに該ラベルが貼り付けられる物品の色及び形状に関わらず、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るラベル貼付装置は、所定の通過点を通過するように搬送される物品の下面にラベルを貼り付けるラベル貼付装置であって、
前記通過点に向けて搬送されるように前記ラベルを供給するラベル供給部と、
前記通過点または該通過点近傍において前記物品の通過を検知する物品通過センサと、
前記ラベルの搬送方向における前記通過点の上流側近傍において前記ラベルの通過を検知するラベル通過センサと、
前記物品の下面における所定の物品基準位置が前記通過点を通過する第１のタイミングで、前記ラベルにおける所定のラベル基準位置が前記通過点に到達するように、前記ラベル供給部を制御する供給制御部と、
前記ラベル基準位置が第１のタイミングで前記通過点に到達する場合に前記ラベル通過センサによる通過検知が予測される第２のタイミングを、前記ラベル通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記ラベルの搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、前記物品基準位置が第１のタイミングで前記通過点を通過する場合に前記物品通過センサによる通過検知が予測される第３のタイミングを、前記物品通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記物品の搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出する算出部と、
該算出部によって算出された第２のタイミングで前記ラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されないこと、又は、前記算出部によって算出された第３のタイミングで前記物品通過センサによって前記物品の通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定する判定部と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
なお、本発明において、「物品」は、ラベルが貼り付けられる任意の被貼付物を意味しており、「物品」の具体例としては、例えば、トレー包装された商品、ピロー包装された商品、又は、容器に収納された商品等が挙げられる。また、本発明において、「第２のタイミング」及び「第３のタイミング」は、必ずしも時間軸上の一点に限定されるものでなく、時間軸上の所定時間範囲で構成されてもよい。さらに、本発明において、「物品通過センサ」は、物品搬送方向における物品の所定箇所が所定の被検知位置を通過したときに、物品の通過を検知するものであり、「ラベル通過センサ」は、ラベル搬送方向におけるラベルの所定箇所が所定の被検知位置を通過したときに、ラベルの通過を検知するものである。
【００１１】
本発明に係るラベル貼付装置によれば、物品下面における物品基準位置が所定の通過点を通過するタイミングと、ラベルにおけるラベル基準位置が前記通過点に到達するタイミングとの間にずれが生じること、或いは、物品若しくはラベルの一方又は両方が前記通過点に到達しないことによって、物品下面にラベルを正常に貼り付けられない場合、算出部によって算出された第２のタイミングでラベル通過センサによる検知がなされないこと、又は、算出部によって算出された第３のタイミングで物品通過センサによる検知がなされないことの少なくとも一方の条件が成立することによって、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出することができる。また、ラベル通過センサによる検知タイミングと第２のタイミングとのずれ量、及び、物品通過センサの検知タイミングと第３のタイミングとのずれ量に基づいて、物品下面における所定のラベル貼り付け位置と実際の貼り付け位置とのずれ量を検出することも可能である。
【００１２】
さらに、本発明に係るラベル貼付装置によれば、物品の通過及び貼り付け前のラベルの通過を検知するだけでよく、ラベルの色、成分又はラベルに付された情報を読み取る必要がない。そのため、ラベル検知用のバーコード又はＱＲコード等の特別なマークをラベルに付したり、高価な画像センサを用いたりする必要がなく、ラベルの色及び成分、物品の色並びに物品下面の形状に関わらず、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出することができる。また、本発明によれば、従来技術のように物品下面に貼り付けられたラベルを画像センサによって下方から検知する構成とは異なり、貼り付け後のラベルを検知する必要がないため、物品搬送経路に、画像センサによる下方からの検知を行うための隙間を確保する必要がない。したがって、このような隙間を形成するために、物品搬送コンベアを搬送方向に分割する必要がない。
【００１３】
本発明に係るラベル貼付装置において、
前記算出部は、前記ラベル通過センサによる被検知位置を前記ラベルの先端が通過してから該ラベルの後端が通過するまでに要するラベル通過時間を、該ラベルの搬送速度と該ラベルの寸法とに基づいて算出し、
前記ラベル通過センサによって前記ラベルの先端の通過が検知されたときから該ラベルの後端の通過が検知されたときまでの実測時間と、前記算出部によって算出された前記ラベル通過時間との差が所定時間よりも大きいとき、前記判定部は、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定してもよい。
【００１４】
これにより、ラベル通過センサによって異物の通過が検知されたり、ラベル通過センサによる被検知位置におけるラベルの通過が途中で滞るようなジャムが発生したり、所定寸法と異なる不良ラベルが供給されたりした場合に、ラベル寸法に基づいて算出されたラベル通過時間と、ラベル通過センサの検知に基づく実測時間との間にずれが生じることを利用して、上記のような異常が発生した場合に、ラベル通過時間と実測時間との差が所定時間を超えることにより、確実に異常判定される。
【００１５】
本発明に係るラベル貼付装置において、前記ラベル通過センサが、被検知位置に検知可能物が存在するときにオンとなり、検知可能物が存在しないときにオフとなるセンサである場合、前記実測時間において、前記ラベル通過センサのオン状態が少なくとも１回途切れたとき、前記判定部は、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であると判定してもよい。
【００１６】
これにより、正常であればラベルの寸法に対応した時間だけラベル通過センサのオン状態が継続することを利用して、ラベル搬送経路上の異物の存在、又は、センサの劣化若しくは故障を含む何らかの原因によってチャタリングが生じた場合に、ラベル通過センサのオン状態が途中で途切れることにより確実に異常判定される。なお、このようなチャタリングの発生を報知することによって、作業者にセンサの再設定若しくは交換、又は、ラベル搬送部の清掃等を促すこともできる。
【００１７】
本発明に係るラベル貼付装置が、前記物品通過センサによる被検知位置から前記物品の搬送方向上流側に所定距離だけ離れた被検知位置において、前記物品の通過を検知する上流側物品通過センサを備える場合、前記算出部は、前記所定距離と、前記物品の搬送速度とに基づいて、第１のタイミングを算出してもよい。
【００１８】
これにより、第１のタイミングを、決められた距離と搬送速度に基づいて事前に算出しておくことができるため、ラベル供給部は、確実に第１のタイミングで前記通過点に到達するようにラベルを遅滞なく供給することができる。また、該第１のタイミングに基づいて、第２及び第３のタイミングもラベル供給前に事前に算出することができるため、第２及び第３のタイミングに基づいて、上述したラベル貼り付け異常の判定を遅滞なく確実に実行することができる。
【００１９】
本発明に係るラベル貼り付け検出方法は、所定の通過点を通過するように搬送される物品の下面に、前記通過点に向けて搬送されたラベルが正常に貼り付けられたか否かを検出するためのラベル貼り付け検出方法であって、
前記ラベルにおける所定のラベル基準位置が第１のタイミングで前記通過点に到達する場合に、前記ラベルの搬送方向における前記通過点の上流側近傍に設けられたラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されると予測される第２のタイミングを、前記ラベル通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記ラベルの搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、
前記物品の下面における所定の物品基準位置が第１のタイミングで前記通過点を通過する場合に、前記通過点または該通過点近傍に設けられた物品通過センサによって前記物品の通過が検知されると予測される第３のタイミングを、前記物品通過センサによる被検知位置と前記通過点との距離、前記物品の搬送速度、及び、第１のタイミングに基づいて算出し、
前記算出された第２のタイミングで前記ラベル通過センサによって前記ラベルの通過が検知されないこと、又は、前記算出された第３のタイミングで前記物品通過センサによって前記物品の通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、前記物品に対する前記ラベルの貼り付けが異常であることを検出する、ことを特徴とする。
【００２０】
本発明に係るラベル貼り付け検出方法によれば、物品下面における物品基準位置が所定の通過点を通過するタイミングと、ラベルにおけるラベル基準位置が前記通過点に到達するタイミングとの間にずれが生じること、或いは、物品若しくはラベルの一方又は両方が前記通過点に到達しないことによって、物品下面にラベルを正常に貼り付けられない場合、算出された第２のタイミングでラベル通過センサによる検知がなされないこと、又は、算出された第３のタイミングで物品通過センサによる検知がなされないことの少なくとも一方の条件が成立することによって、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出することができる。また、ラベル通過センサによる検知タイミングと第２のタイミングとのずれ量、及び、物品通過センサの検知タイミングと第３のタイミングとのずれ量に基づいて、物品下面における所定のラベル貼り付け位置と実際の貼り付け位置とのずれ量を検出することも可能である。
【００２１】
さらに、本発明に係るラベル貼り付け検出方法によれば、物品の通過及び貼り付け前のラベルの通過を検知するだけでよく、ラベルの色、成分又はラベルに付された情報を読み取る必要がない。そのため、ラベル検知用のバーコード又はＱＲコード等の特別なマークをラベルに付したり、高価な画像センサを用いたりする必要がなく、ラベルの色及び成分、物品の色並びに物品下面の形状に関わらず、ラベルの貼り付け異常を精度よく検出することができる。また、本発明によれば、従来技術のように物品下面に貼り付けられたラベルを画像センサによって下方から検知する構成とは異なり、貼り付け後のラベルを検知する必要がないため、物品搬送経路に、画像センサによる下方からの検知を行うための隙間を確保する必要がない。したがって、このような隙間を形成するために、物品搬送コンベアを搬送方向に分割する必要がない。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、搬送中の物品が所定の通過点またはその近傍を通過するタイミング、及び、搬送中のラベルが前記通過点の近傍を通過するタイミングが算出されるとともに、算出された各タイミングで物品及びラベルがそれぞれ通過したか否かによって、ラベルの貼り付け異常の有無が検出される。そのため、特別なラベル検知用マークをラベルに付すことなく、ラベルの色及び成分、並びに該ラベルが貼り付けられる物品の色及び形状に関わらず、物品の下面に対するラベルの貼り付け異常を精度よく検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係るラベル貼付装置を示す正面図である。
【図２】ラベルコンベアをラベル側から見た平面図である。
【図３】図１に示すラベル貼付装置の制御システムを示すブロック図である。
【図４】商品搬送方向およびラベル搬送方向の各種距離を示す図である。
【図５】ラベル貼付装置の動作の一例を示すタイムチャートである。
【図６】貼付異常検出制御の各処理の流れを示すフローチャートである。
【図７】第１貼付判定制御の各処理の流れを示すフローチャートである。
【図８】第２貼付判定制御の各処理の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
【００２５】
［ラベル貼付装置］
図１に示すように、本実施形態に係るラベル貼付装置１は、商品Ｇの下面に下側からラベルＬを貼り付ける下貼り式のラベル貼付装置である。
【００２６】
ラベル貼付装置１は、商品Ｇを搬送する商品搬送機構４と、商品Ｇの下面に貼り付けられるラベルＬを供給するラベル供給装置８と、を備えている。
【００２７】
［商品搬送機構］
商品搬送機構４は、上流側商品コンベア５と、商品搬送方向（図中矢印Ｄ方向）において上流側商品コンベア５の下流側に配設された下流側商品コンベア６とを有する。各商品コンベア５，６は、例えば無端ベルトで構成されている。これらの商品コンベア５，６における商品Ｇの載置面は、略水平な同一面上に配置されている。商品搬送方向Ｄにおいて、上流側商品コンベア５と下流側商品コンベア６との間には、商品Ｇの下面にラベルＬが貼り付けられる貼付部７が形成されている。
【００２８】
商品搬送機構４によって、商品Ｇは、商品搬送方向Ｄにおける第１の通過点Ｐ１及び第２の通過点Ｐ２を通過するように搬送される。商品搬送方向Ｄにおいて、第１の通過点Ｐ１は、商品搬送方向Ｄにおいて前記貼付部７から上流側に所定距離Ｍ１（図４参照）だけ離れた所定位置であり、第２の通過点Ｐ２は、商品搬送方向Ｄにおいて貼付部７が配置された位置である。
【００２９】
商品搬送機構４によって搬送される商品Ｇは、上流側商品通過センサ５０及び下流側商品通過センサ５２によって通過が検知される。上流側商品通過センサ５０は、上流側商品コンベア５の近傍に配設されている。商品搬送方向Ｄにおいて、上流側商品通過センサ５０による被検知位置は第１の通過点Ｐ１に一致している。下流側商品通過センサ５２は、貼付部７の近傍に配設されている。商品搬送方向Ｄにおいて、下流側商品通過センサ５２による被検知位置は第２の通過点Ｐ２に一致している。ただし、下流側商品通過センサ５２による被検知位置は、商品搬送方向Ｄにおける第２の通過点Ｐ２の上流側近傍又は下流側近傍に配置されてもよい。
【００３０】
これらの商品通過センサ５０，５２としては、投光部と受光部を有する例えば回帰反射型の光学式センサが好適に用いられる。ただし、商品通過センサ５０，５２の種類は特に限定されるものでなく、例えば、拡散反射型又は透過型の光学式センサ、或いは、種々の画像センサを商品通過センサ５０，５２として用いてもよい。
【００３１】
［ラベル供給装置］
ラベル供給装置８は、ラベルＬを発行するラベル発行機１０と、ラベル発行機１０で発行されたラベルＬを搬送するラベル搬送機構４０とを備える。該ラベル供給装置８は、ラベル発行機１０によって発行したラベルＬを、ラベル搬送機構４０によって受け取って貼付部７に向けて搬送する。
【００３２】
［ラベル発行機］
ラベル発行機１０は、上流側商品コンベア５の下方に配設されている。本実施形態において、ラベル発行機１０には、帯状のラベル連続体ＬＣが巻回されることで形成された台紙レスラベルロールＬＲが用いられる。このラベルロールＬＲにおいて、ラベル連続体ＬＣの内側の面は糊面となっており、外側の面は非糊面となっている。
【００３３】
ラベル発行機１０は、ラベルロールＬＲを保持するホルダ１１と、ホルダ１１に保持されたラベルロールＬＲから繰り出されたラベル連続体ＬＣ部分の非糊面に印字する印字ユニット１２と、ラベル連続体ＬＣを切断するラベルカッタ２０と、ラベルカッタ２０によってラベル連続体ＬＣから切り取られたラベルＬをラベル搬送機構４０へ繰り出すラベル操出機構３０と、を備えている。ラベル発行方向（図中矢印Ｅ方向）において、ラベルカッタ２０は印字ユニット１２の下流側に配設され、ラベル操出機構３０は、ラベルカッタ２０の下流側に配設されている。
【００３４】
印字ユニット１２は、ラベル連続体ＬＣの非糊面に印字する印字ヘッド１３と、印字ヘッド１３と共にラベル連続体ＬＣを挟み込む印字ローラ１４とを備えている。印字ローラ１４は、印字ヘッド１３の上側に配置されている。ラベルロールＬＲから繰り出されたラベル連続体ＬＣは、糊面を上側に向けた姿勢で印字ヘッド１３と印字ローラ１４との間に挟み込まれる。印字ユニット１２は、印字ローラ１４が例えばモータ（図示せず）によって図中反時計回り方向に回転駆動されることでラベル連続体ＬＣをラベル発行方向Ｅに送り出しながら、印字ヘッド１３によってラベル連続体ＬＣの下面に印字する。印字ユニット１２による印字内容は限定されるものでないが、例えば、商品名、原材料名又は消費期限等、商品Ｇに関する情報が印字される。
【００３５】
ラベルカッタ２０は、固定刃２１と可動刃２２を備えている。可動刃２２は、固定刃２１の下側に対向配置されている。ラベル連続体ＬＣの所定の被切断位置が固定刃２１と可動刃２２との間に配置された状態で、可動刃２２が例えばモータ（図示せず）によって上方へスライド駆動されると、ラベル連続体ＬＣは、被切断位置において固定刃２１と可動刃２２とによって挟み込まれて切断され、ラベル連続体ＬＣからラベルＬが切り取られる。ラベル連続体ＬＣにおける被切断位置は、発行されるラベルＬの長さ設定に応じて任意に変更可能である。
【００３６】
ラベル操出機構３０は、ラベルカッタ２０によって切り取られたラベルＬをラベル発行方向Ｅに送り出す駆動ローラ３２と、駆動ローラ３２と共にラベルＬを挟み込む支持ローラ３３とを備えている。支持ローラ３３は、上方へ付勢された状態で駆動ローラ３２の下側に対向配置されている。ラベル操出機構３０は、ラベルカッタ２０による切断前において、印字ユニット１２から送り込まれたラベル連続体ＬＣの先端部を駆動ローラ３２と支持ローラ３３とによって挟み込んで保持する。これにより、ラベル連続体ＬＣは、印字ユニット１２及びラベル操出機構３０によって、ラベルカッタ２０を挟んだ両側から支持された状態でラベルカッタ２０により切断される。この切断によって切り取られたラベルＬは、例えばモータ（図示せず）による駆動ローラ３２の図中反時計回り方向の回転駆動によってラベル発行方向Ｅに送り出される。これにより、ラベルＬは、糊面が上面となり且つ印字面が下面となる姿勢で発行される。
【００３７】
ラベル発行機１０によるラベルＬの発行は、商品Ｇの搬送タイミングに合わせて実行される。ラベルＬの発行タイミングは、ラベル連続体ＬＣから切り取られたラベルＬを送り出すための駆動ローラ３２の回転駆動のタイミングを制御することによって制御される。
【００３８】
なお、ラベル発行機１０は、上記のように台紙レスラベルロールＬＲを用いるタイプに限定されるものでなく、いわゆる台紙付きラベルロールを用いるタイプであってもよい。台紙付きラベルロールは、帯状の台紙に複数のラベルが長さ方向に間隔を空けて剥離可能に貼り付けられたものである。したがって、台紙付きラベルロールを用いる場合、ラベル発行機１０には、ラベルカッタ２０及びラベル操出機構３０に代えて、台紙からラベルを剥離する剥離機構が設けられる。また、この場合、ラベルＬの発行タイミングの制御は、印字ローラ１４の回転駆動によってラベルＬを送り出すタイミングが制御されることで行われる。
【００３９】
［ラベル搬送機構］
ラベル搬送機構４０は、無端状のベルト４３と、該ベルト４３を内周側から支持する複数のローラ４１，４２とを備えている。ローラ４１，４２は、例えば上下一対設けられている。下側のローラ４１は、ラベル操出機構３０によるラベル送出部分の下方近傍に配設されている。上側のローラ４２は、下側のローラ４１よりも商品搬送方向Ｄ下流側の斜め上方、且つ、貼付部７の下方近傍に配設されている。例えば上側のローラ４２は、例えばモータ（図示せず）によって図中時計回り方向に回転駆動される駆動ローラであり、該駆動ローラ４２の回転と共にベルト４３が回転する。
【００４０】
ベルト４３において、下側のローラ４１から上側のローラ４２に向かって斜め上方に移動する長さ部分の外側の面は、ラベル操出機構３０から繰り出されたラベルＬを受け取って、該ラベルＬを印字面（非糊面）側から支持する支持面４３ａとなっている。図２に示すように、ベルト４３は、ローラ４１，４２の軸方向において複数に分割されており、隣接するベルト４３間にそれぞれ間隙が形成されている。図１に戻って、ベルト４３の下側近傍には、ベルト４３間の間隙を通る斜め下向きの送風を形成することでベルト４３の支持面４３ａに吸引力を作用させる送風機４４が配設されている。該送風機４４によって支持面４３ａに吸引力が作用することで、支持面４３ａに載置されたラベルＬは、支持面４３ａに吸着された状態で、ベルト４３と共に斜め上方へ移動することができる。これにより、ラベルＬは、支持面４３ａに平行なラベル搬送方向（図中矢印Ｆ方向）に沿って斜め上方に搬送される。
【００４１】
ベルト４３の駆動は、ラベル発行機１０からラベルＬを受け取る前から予め開始される。したがって、ラベルＬがベルト４３の支持面４３ａに載置されるのと同時に、該ベルト４３によるラベルＬの搬送が開始される。また、ベルト４３は、ラベルＬを受け取ってから貼付部７へ搬送するまでの間、停止することなく一定の速度で移動するように駆動される。さらに、ベルト４３の駆動時において、送風機４４は、基本的に常に駆動される。
【００４２】
ラベル搬送機構４０によって搬送されるラベルＬが貼付部７に近づくと、上側のローラ４２に沿って曲がりながら進むベルト４３部分から、該ベルト４３部分に支持されていたラベルＬ部分が離れて、斜め上方へ送り出される。このようにして斜め上方に送り出されるラベルＬは、先端から順に貼付部７に到達し、該貼付部７に到達したラベル部分から順に商品Ｇの下面に貼り付けられる。
【００４３】
なお、ベルト４３の上端部近傍には、ベルト４３から貼付部７に向かってラベルＬをスムーズに送り出すためのガイドローラが設けられてもよい。また、商品搬送方向Ｄにおけるローラ４２の下流側に、商品Ｇの下面に貼り付けられたラベルＬを下側から押さえ付けるための押さえ部材またはエアー吹付装置が設けられてもよい。
【００４４】
ラベル搬送機構４０によって搬送されるラベルＬは、ラベル通過センサ５４によって通過が検知される。ラベル通過センサ５４は、ベルト４３の支持面４３ａ近傍に配設されている。図２に示すように、ラベル通過センサ５４による被検知位置Ｑは、ラベル搬送方向Ｆにおけるベルト４３の最下流部の近傍、すなわち貼付部７の上流側近傍に配置されている。したがって、ラベル通過センサ５４は、貼付部７に到達する直前のラベルＬの通過を検知可能となっている。
【００４５】
ラベル通過センサ５４としては、例えば、投光部と受光部を有する拡散反射型の光学式センサが用いられる。この場合、投光部から出てラベルＬで反射された光が受光部で検出されることで、ラベルＬの通過が検知される。そのため、拡散反射型の光学式センサを用いる場合、投光部から出た光がベルト４３に当たることによる誤検知を防止するために、被検知位置Ｑは、隣接する一対のベルト４３間の隙間に設定される。ただし、ラベル通過センサ５４の種類は特に限定されるものでなく、例えば、回帰反射型又は透過型の光学式センサをラベル通過センサ５４として用いてもよい。なお、種々の画像センサをラベル通過センサ５４として用いてもよいが、ベルト４３に接しているラベルＬの印字面におけるバーコード又はＱＲコードを読み取ることは困難であるため、画像センサとしては、例えばラベルＬの形状、蛍光成分又は色を検知するセンサを用いることが考えられる。
【００４６】
［制御システム］
図３を参照しながら、ラベル貼付装置１の制御システムについて説明する。
【００４７】
ラベル貼付装置１の各種動作はコントローラ１００によって制御される。コントローラ１００は、商品搬送機構４、ラベル発行機１０、ラベル搬送機構４０、及び、各種異常の発生を例えば音又は表示の少なくとも一方によって報知する報知装置１２０の動作を制御する制御部１０２と、該制御部１０２による制御に必要な各種情報を記憶する記憶部１０１とを備えている。なお、コントローラ１００は、ラベル貼付装置１における任意の位置に取り付けることができる。
【００４８】
制御部１０２には、上流側商品通過センサ５０、下流側商品通過センサ５２及びラベル通過センサ５４からの各信号が入力される。また、制御部１０２は、記憶部１０１に記憶された情報、及び／又は、各種入力信号に基づいて、商品搬送機構４（具体的には、上流側商品コンベア５及び下流側商品コンベア６を駆動するモータ等の駆動装置）、ラベル発行機１０（具体的には、印字ユニット１２、ラベルカッタ２０及びラベル操出機構３０）、ラベル搬送機構４０（具体的には、送風機４４、及び、ローラ４２を駆動するモータ等の駆動装置）、並びに報知装置１２０に制御信号を出力する。
【００４９】
制御部１０２は、商品Ｇの下面の所定位置にラベルＬが貼り付けられるように商品搬送機構４、ラベル発行機１０及びラベル搬送機構４０の各種動作を制御するが、何らかの原因により、商品Ｇの下面にラベルＬが貼り付かなかったり、ラベルＬの貼付位置が所定位置からずれたりすることがある。このようなラベルＬの貼付異常を検出するために、制御部１０２は、ラベルＬの貼付動作の実行と共に、後述の貼付異常検出制御を実行する。
【００５０】
貼付異常検出制御を実行するために、制御部１０２は、商品Ｇが搬送されるタイミングに合わせてラベル供給装置８によってラベルＬが供給されるように制御する供給制御部１０４と、該供給制御部１０４による制御に必要な以下の各種計算を行う算出部１０６と、商品Ｇに対するラベルＬの貼付異常の有無を判定する判定部１０８とを備えている。
【００５１】
［正常時の貼付動作］
貼付異常検出制御の説明に先立って、正常時の貼付動作の一例について説明する。
【００５２】
図４は、貼付動作および貼付異常検出制御に関連する商品搬送方向Ｄ及びラベル搬送方向Ｆの各種距離を説明するための図であり、図５は、貼付動作および貼付異常検出制御に関連する各種動作のタイミングについて説明するための図である。
【００５３】
図４に示すように、ここで説明する貼付動作の制御例において、ラベル搬送方向ＦにおけるラベルＬの先端はラベル基準位置ＳＬとして設定され、商品搬送方向Ｄに関して、商品Ｇの下面においてラベル基準位置ＳＬが貼り付けられる位置は、商品基準位置ＳＧとして設定される。
【００５４】
また、この貼付動作の制御例では、上流側商品通過センサ５０、下流側商品通過センサ５２及びラベル通過センサ５４として、被検知位置に検知可能物が存在するときにオンとなり、検知可能物が存在しないときにオフとなるセンサが用いられる。したがって、上流側商品通過センサ５０及び下流側商品通過センサ５２は、商品Ｇの「先端」が被検知位置を通過したときにオンになり、被検知位置を商品Ｇの「先端」が通過してから「後端」が通過するまでの間はオン状態が継続し、商品Ｇの「後端」が被検知位置を通過したときにオフになる。同様に、ラベル通過センサ５４は、ラベルＬの「先端」が被検知位置を通過したときにオンになり、被検知位置をラベルＬの「先端」が通過してから「後端」が通過するまでの間はオン状態が継続し、ラベルＬの「後端」が被検知位置を通過したときにオフになる。
【００５５】
図５を参照しながら、商品Ｇの下面の所定位置にラベルＬが正常に貼り付けられる場合の各種動作のタイミングについて説明する。
【００５６】
図５（ａ）に示すように、時刻ｔ０に、速度ＶＧで搬送される商品Ｇの先端が第１の通過点Ｐ１（図１及び図４参照）を通過したことが上流側商品通過センサ５０によって検知されると、図５（ｂ）に示すように、時刻ｔ０から所定時間Ｔｘが経過した時刻ｔ１に、ラベル発行機１０によるラベルＬの発行、具体的には、ラベル操出機構３０によるラベルＬの送り出しが開始される。ラベルＬの発行タイミングを決定する所定時間Ｔｘは、後述の数式７によって算出される。
【００５７】
なお、上述したように、ラベルＬの発行は、印字ユニット１２によるラベルＬへの印字の後、駆動ローラ３２と従動ローラ３３の間での待機状態を経て開始される。印字が開始されるタイミングは、例えば、印字が終了してから発行が開始されるまでの一定の待機時間と、ラベルＬの寸法等に応じて決まる印字時間とに応じて、時刻ｔ１に発行が開始されるように逆算されたタイミングに制御される。ただし、印字内容に関わらず常に同じタイミングで印字が開始されるようにしてもよく、この場合、ラベルＬの発行を開始するタイミングは、印字が終了してから発行が開始されるまでの待機時間を調整することによって制御される。
【００５８】
図５（ｃ）に示すように、ラベル発行機１０により発行されたラベルＬがラベル搬送機構４０によって速度ＶＬで搬送されると、ラベルＬの先端は、時刻ｔ２に貼付部７近傍の被検知位置Ｑ（図２及び図４参照）を通過して、図５（ｄ）に示すように、時刻ｔ４に貼付部７に到達することでラベルＬの貼り付けが先端から開始される。その後、時刻ｔ６にラベルＬの後端が貼付部７に到達することで、ラベルＬが全長に亘って商品Ｇの下面に貼り付けられる。
【００５９】
ラベルＬの発行および搬送の間が行われている間、商品Ｇは商品搬送方向Ｄの下流側に移動し、図５（ｅ）に示すように、時刻ｔ３に、下流側商品通過センサ５２によって商品Ｇの先端の通過が検知され、時刻ｔ４に、商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過することによって、該商品基準位置ＳＧにラベルＬの先端すなわちラベル基準位置ＳＬが押し当てられる。
【００６０】
以上のタイミングで各種動作が正常に実行されることにより、図５（ｄ）の符号Ａで示される第１のタイミングに、商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過するタイミングと、ラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達するタイミングとが合わされるため、該貼付部７において、ラベル基準位置ＳＬが商品基準位置ＳＧに貼り付けられる（図５に示す時刻ｔ４）。これにより、ラベルＬは、時刻ｔ４から時刻ｔ６にかけて、商品Ｇの下面における所定の貼付位置に貼り付けられる。
【００６１】
なお、本実施形態では、商品搬送方向Ｄにおいて、下流側商品通過センサ５２による被検知位置が第２の通過点Ｐ２（すなわち貼付部７）に一致しているため、図５に示すように商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過する時刻ｔ４よりも前の時刻ｔ３に商品Ｇの先端の通過が下流側商品通過センサ５２によって検知されるが、下流側商品通過センサ５２による被検知位置が第２の通過点Ｐ２よりも下流側に位置する場合、商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過するタイミング以後に下流側商品通過センサ５２によって商品Ｇの先端の通過が検知されてもよい。
【００６２】
また、図５には、ラベル通過センサ５４によってラベルＬの先端の通過が検知される時刻ｔ２よりも後の時刻ｔ３に、下流側商品通過センサ５２によって商品Ｇの先端の通過が検知される例が図示されているが、これらの検知タイミングの前後関係は、商品Ｇの下面におけるラベルＬの貼付位置、ラベル搬送速度ＶＬ、ラベル通過センサ５４による被検知位置Ｑ、商品搬送速度ＶＧ、及び、下流側商品通過センサ５２による被検知位置等の設定によって変わる。
【００６３】
［貼付異常検出制御］
以下、貼付異常検出制御について説明する。
【００６４】
貼付異常検出制御では、商品Ｇ下面へのラベルＬの貼り付け状態を実際に検出することなく、商品Ｇが貼付部７又はその近傍を通過するタイミングと、ラベルＬが貼付部７近傍を通過するタイミングとに基づいて、商品Ｇ下面の所定位置にラベルＬが正常に貼り付けられたか否かを推定し、該推定に基づいて貼付異常の有無を検出する。
【００６５】
上記の推定のために、算出部１０６は、ラベルＬが正常に供給される場合、すなわち、ラベル基準位置ＳＬが第１のタイミング（図５（ｄ）の符号Ａで示される時刻ｔ４）で貼付部７に到達する場合にラベル通過センサ５４によるラベル基準位置ＳＬの通過検知が予測される第２のタイミング（図５（ｃ）の符号Ｂで示される時刻ｔ２）と、商品Ｇが正常に搬送される場合、すなわち、商品基準位置ＳＧが第１のタイミング（図５（ｄ）の符号Ａで示される時刻ｔ４）で貼付部７（第２の通過点Ｐ２）を通過する場合に下流側商品通過センサ５２による商品Ｇ先端の通過検知が予測される第３のタイミング（図５（ｅ）の符号Ｃで示される時刻ｔ３）と、を算出する。
【００６６】
また、判定部１０８は、算出部１０６によって算出された第２のタイミング及び第３のタイミングに基づいて、第２のタイミング（図５の時刻ｔ２）でラベル通過センサ５４によってラベル基準位置ＳＬの通過が検知されないこと、又は、第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）で下流側商品通過センサ５２によって商品Ｇの先端の通過が検知されないこと、の少なくとも一方の条件が成立したとき、商品Ｇに対するラベルＬの貼り付けが異常であると判定する。
【００６７】
かかる貼付異常検出制御によれば、ラベルＬが貼付部７に供給されるタイミング、又は、商品Ｇが貼付部７を通過するタイミングの一方または両方がずれることによって、商品Ｇの下面におけるラベルＬの貼付位置がずれたり、商品ＧにラベルＬが貼り付かなかったりした場合に、これらの貼付異常を精度よく検出できる。また、この貼付異常検出制御によれば、何らかの原因によってラベルＬが正常に発行されなかったり、ベルト４３の駆動が停止されたり、搬送中のラベルＬがベルト４３から脱落したりすることで、貼付部７にラベルＬが到達しない場合、又は、例えば、作業者が搬送中の商品Ｇを上流側商品コンベア５から取り上げることによって、貼付部７に商品Ｇが到達しない場合にも、これらの異常を貼付異常として検出することができる。
【００６８】
図４及び図５を参照しながら、第１〜第３のタイミングの算出方法の一例について説明する。
【００６９】
図４に示すように、商品搬送方向Ｄにおいて、上流側商品通過センサ５０による被検知位置である第１の通過点Ｐ１と、貼付部７が配置された第２の通過点Ｐ２との距離Ｍ１は常に一定であり、該距離Ｍ１は記憶部１０１に予め記憶されている。また、商品Ｇの下面におけるラベルＬの貼付位置は予め設定されているため、商品搬送方向Ｄにおいて、商品Ｇの先端と商品基準位置ＳＧとの距離Ｍ２は、貼付位置の設定が変更されない限り一定である。該距離Ｍ２は、貼付位置の設定時に記憶部１０１に記憶される。
【００７０】
したがって、商品基準位置ＳＧが第２の通過点Ｐ２を通過する第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）において、商品搬送方向Ｄにおける第１の通過点Ｐ１と商品Ｇの先端との距離Ｍ３は、上記の距離Ｍ１と距離Ｍ２に基づいて下記の数式１によって算出される。
【数１】
2015120525.tif 000003
【００７１】
距離Ｍ３は、ラベルＬの貼付位置の設定時に算出され、記憶部１０１に記憶される。
【００７２】
上記の数式１によって算出された距離Ｍ３と、上流側商品通過センサ５０による商品Ｇの搬送速度ＶＧとに基づいて、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されたとき（図５の時刻ｔ０）から第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの経過時間Ｔ１は、下記の数式２によって算出される。
【数２】
2015120525.tif 000004
【００７３】
時間Ｔ１は、距離Ｍ３の算出後に直ちに算出され、記憶部１０１に記憶される。このように、第１のタイミングとして算出された時間Ｔ１が事前に記憶部１０１に記憶されることで、供給制御部１０４は、ラベルＬが遅滞なく確実に第１のタイミングで貼付部７に到達するように、ラベルＬの発行タイミングを制御することができる。
【００７４】
一方、ラベル搬送方向Ｆにおいて、ラベル通過センサ５４による被検知位置Ｑから貼付部７までの距離Ｎは常に一定であり、該距離Ｎは記憶部１０１に予め記憶されている。ラベルＬの先端すなわちラベル基準位置ＳＬが被検知位置Ｑを通過する第２のタイミング（図５の時刻ｔ２）から、ラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達する第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの間、ラベルＬはラベル搬送方向Ｆに距離Ｎだけ移動する。したがって、第２のタイミング（図５の時刻ｔ２）から第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの経過時間Ｔａは、ラベル搬送機構４０によるラベルＬの搬送速度ＶＬと距離Ｎとに基づいて、下記の数式３によって算出される。
【数３】
2015120525.tif 000005
【００７５】
したがって、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されたとき（図５の時刻ｔ０）から第２のタイミング（図５の時刻ｔ２）までの経過時間Ｔ２は、上記の数式２で算出された時間Ｔ１と、数式３で算出された時間Ｔａとに基づいて、下記の数式４によって算出される。
【数４】
2015120525.tif 000006
【００７６】
また、本実施形態において、下流側商品通過センサ５２による被検知位置は第２の通過点Ｐ２（貼付部７）に一致するため、第２の通過点Ｐ２における商品Ｇ先端の通過が下流側商品通過センサ５２によって検知される第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）に比べて、商品基準位置ＳＧが第２の通過点Ｐ２を通過する第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）は遅くなる。第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）から第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの間、商品Ｇは商品搬送方向Ｄに距離Ｍ２だけ移動する。したがって、第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）から第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの経過時間Ｔｂは、上流側商品通過センサ５０による商品Ｇの搬送速度ＶＧと距離Ｍ２とに基づいて、下記の数式５によって算出される。
【数５】
2015120525.tif 000007
【００７７】
したがって、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されたとき（図５の時刻ｔ０）から第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）までの経過時間Ｔ３は、上記の数式２で算出された時間Ｔ１と、数式５で算出された時間Ｔｂとに基づいて、下記の数式６によって算出される。
【数６】
2015120525.tif 000008
【００７８】
以上のように、第１〜第３のタイミングは、それぞれ、図５の時刻ｔ０からの経過時間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３として算出される。
【００７９】
なお、上記のように上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過を検知する場合には、商品Ｇの先端を基準にした上記の数式１，２，５，６によって第１及び第３のタイミングが算出されるが、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端以外の位置（例えば後端）を検知する場合には、当該検知された位置（例えば後端）を基準にした数式によって、上記と同様に第１及び第３のタイミングを算出することができる。
【００８０】
また、本実施形態のように下流側商品通過センサ５２による被検知位置が第２の通過点Ｐ２に一致する場合は、数式５，６によって第３のタイミングが算出されるが、下流側商品通過センサ５２による被検知位置が第２の通過点Ｐ２よりも下流側または上流側にずれている場合には、該被検知位置と第２の通過点Ｐ２との距離を考慮して、第３のタイミング（図５の時刻ｔ３）から第１のタイミング（図５の時刻ｔ４）までの間に商品Ｇが移動する距離を算出することで、上記と同様に第３のタイミングを算出することができる。
【００８１】
［貼付異常検出制御の制御動作］
図６に示すフローチャートを参照しながら、貼付異常検出制御における各処理の流れの一例を説明する。
【００８２】
先ず、ステップＳ１では、貼付異常検出制御に必要な各種情報が読み込まれる。具体的には、例えば、図４に示す商品搬送方向Ｄの各種距離Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３、ラベル搬送方向Ｆの前記距離Ｎ及びラベルＬの寸法、商品搬送速度ＶＧ、ラベル搬送速度ＶＬ、上記のように第１のタイミングとして算出された時間Ｔ１、及び、後述の時間Ｔｃ等が読み込まれる。
【００８３】
続くステップＳ２では、ステップＳ１で読み込まれた情報に基づいて、各種時間が算出される。具体的には、第２及び第３のタイミングとして、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されるとき（図５の時刻ｔ０）からの所要時間として予測される時間Ｔ２，Ｔ３がそれぞれ上述した方法によって算出される。
【００８４】
また、ステップＳ２では、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されるとき（図５の時刻ｔ０）からラベルＬの発行が開始されるとき（図５の時刻ｔ１）までの所定時間Ｔｘが、第１のタイミングとしての時間Ｔ１と、ラベルＬの発行が開始されるとき（図５の時刻ｔ１）からラベルＬの先端すなわちラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達するとき（図５の時刻ｔ４）までに要する時間Ｔｃに基づいて、下記の数式７によって算出される。なお、時間Ｔｃは、ラベルＬの寸法等に応じて決まるラベルＬの発行に要する時間と、ラベル搬送速度ＶＬに応じて決まるラベルＬの搬送に要する時間とを加算することで得られる時間である。この時間Ｔｃは、予め、算出部１０６によって算出されて記憶部１０１に記憶されている。
【数７】
2015120525.tif 000009
【００８５】
さらに、ステップＳ２では、ラベル搬送方向ＦにおけるラベルＬの寸法Ｘと、ラベル搬送速度ＶＬとに基づいて、ラベル通過センサ５４による被検知位置ＱをラベルＬの先端が通過してから後端が通過するまでに要するラベル通過時間Ｔ４が、下記の数式８によって算出される。
【数８】
2015120525.tif 000010
【００８６】
続くステップＳ３では、上流側商品通過センサ５０によって商品Ｇの先端の通過が検知されたか否かが判定され、ステップＳ３の判定の結果、商品Ｇの先端の通過が検知されると（図５の時刻ｔ０参照）、ステップＳ４に進んで、タイマーのカウントＴが開始される。
【００８７】
ステップＳ５では、タイマーのカウントＴが、ステップＳ２で算出された所定時間Ｔｘを経過したか否かが判定され、ステップＳ５の判定の結果、所定時間Ｔｘが経過すると、ステップＳ６に進んで、ラベル発行機１０によるラベルＬの発行、具体的には、ラベル操出機構３０によるラベルＬの送り出しが開始される（図５の時刻ｔ１参照）。
【００８８】
このラベルＬの発行タイミングは、上記の数式７によってラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達する第１のタイミングから逆算することによって決定されたものであるため（ステップＳ２）、このタイミングで発行されたラベルＬは、その後の動作が正常に実行される限り、確実に第１のタイミングでラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達するように供給される。
【００８９】
続いて、ステップＳ７の第１貼付判定制御（図７に示すサブルーチン）において、ラベル通過センサ５４の検知に基づいて貼付異常の有無が検出されるとともに、ステップＳ８の第２貼付判定制御（図８に示すサブルーチン）において、下流側商品通過センサ５２の検知に基づいて貼付異常の有無が検出される。
【００９０】
［第１貼付判定制御の制御動作］
図７に示すフローチャートを参照しながら、第１貼付判定制御における各処理の流れの一例を説明する。
【００９１】
先ず、ステップＳ１１では、ラベル通過センサ５４によってラベルＬの先端の通過が検知されたか否かが判定される。
【００９２】
ステップＳ１１の判定の結果、通過が検知されない場合は、タイマーのカウントＴが、図６のステップＳ２で第２のタイミングとして算出された時間Ｔ２に所定の許容時間αを加えた時間（Ｔ２＋α）を経過しない限り、ステップＳ１６を経由してステップＳ１１の判定が繰り返される。ステップＳ１６の判定の結果、タイマーのカウントＴが前記時間（Ｔ２＋α）を経過すると、第２のタイミングでラベル基準位置ＳＬが被検知位置Ｑに到達しなかったことにより、第１のタイミングでラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達しないこと、及び、これによって、商品ＧにラベルＬが貼り付けられないか、又は、ラベルＬの供給遅れによって貼付位置が設定位置からずれることが推定されるため、ステップＳ１７において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。
【００９３】
一方、ステップＳ１１の判定の結果、通過が検知された場合、ステップＳ１２において、タイマーのカウントＴと第２のタイミングとしての時間Ｔ２との差が許容時間α以下であるか否かが判定される。
【００９４】
ステップＳ１２の判定の結果、カウントＴと時間Ｔ２との差が許容時間αよりも大きければ、ラベルＬの供給タイミングがずれていることから、貼付部７にラベルＬが到達するタイミングのずれによって貼付位置が設定位置からずれることが推定されるため、ステップＳ１７において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。
【００９５】
一方、ステップＳ１２の判定の結果、カウントＴと時間Ｔ２との差が許容時間α以内であれば、第２のタイミングでラベル基準位置ＳＬが被検知位置Ｑを通過したとみなされて、ステップＳ１３に進む。
【００９６】
ステップＳ１３では、ラベル通過センサ５４によってラベルＬの先端の通過が検知されたときから該ラベルＬの後端の通過が検知されたときまでの時間ＴＰが計測され、ステップＳ１４において、ステップＳ１３で計測された実測時間ＴＰと、図６のステップＳ２において数式８によって算出されたラベル通過時間Ｔ４との差が所定の許容時間β以内であるか否かが判定される。
【００９７】
ステップＳ１４の判定の結果、実測時間ＴＰとラベル通過時間Ｔ４との差が許容時間βよりも大きければ、ラベルＬの設定寸法と異なる長さを有する不良ラベル又は異物が被検知位置Ｑを通過したことによって、又は、被検知位置ＱにおけるラベルＬの通過が途中で滞るようなジャムが発生したことによって、ラベルＬが正常に貼り付けられないことが推定されるため、ステップＳ１７において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。
【００９８】
一方、ステップＳ１４の判定の結果、実測時間ＴＰとラベル通過時間Ｔ４との差が許容時間β以内であれば、所定寸法のラベルＬが被検知位置Ｑを完全に通過したとみなされて、ステップＳ１５に進む。
【００９９】
ステップＳ１５では、ステップＳ１３で計測された実測時間ＴＰにおいて、ラベル通過センサ５４のオン状態が途切れることなく継続したか否かが判定される。
【０１００】
ステップＳ１５の判定の結果、ラベル通過センサ５４のオン状態が少なくとも１回途切れたとき、ベルト４３上の異物の存在、又は、センサ５４の劣化若しくは故障を含む何らかの原因によってチャタリングが発生したと推定されるため、ステップＳ１７において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。なお、この場合、貼付異常の報知と共に、ラベル通過センサ５４のチャタリングの発生を報知するようにしてもよく、これによって、作業者にセンサ５４の再設定若しくは交換、又は、ベルト４３の清掃等を促すことができる。
【０１０１】
一方、ステップＳ１５の判定の結果、ラベル通過センサ５４のオン状態が途切れることなく継続していれば、所定寸法のラベルＬが所定のタイミングで被検知位置Ｑを完全に通過したとみなされて、第１貼付判定制御によっては貼付異常が検出されることなく、図６に示すメインルーチンに戻る。
【０１０２】
［第２貼付判定制御の制御動作］
図８に示すフローチャートを参照しながら、第２貼付判定制御における各処理の流れの一例を説明する。
【０１０３】
先ず、ステップＳ２１では、下流側商品通過センサ５２によって商品Ｇの先端の通過が検知されたか否かが判定される。
【０１０４】
ステップＳ２１の判定の結果、通過が検知されない場合は、タイマーのカウントＴが、図６のステップＳ２で第３のタイミングとして算出された時間Ｔ３に所定の許容時間γを加えた時間（Ｔ３＋γ）を経過しない限り、ステップＳ２３を経由してステップＳ２１の判定が繰り返される。ステップＳ２３の判定の結果、タイマーのカウントＴが前記時間（Ｔ３＋γ）を経過すると、第３のタイミングで商品Ｇの先端が下流側商品通過センサ５２による被検知位置を通過しなかったことにより、第１のタイミングで商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過しないこと、及び、これによって、商品ＧにラベルＬが貼り付けられないか、又は、商品Ｇの搬送遅れによって貼付位置が設定位置からずれることが推定されるため、ステップＳ２４において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。
【０１０５】
一方、ステップＳ２１の判定の結果、通過が検知された場合、ステップＳ２２において、タイマーのカウントＴと第３のタイミングとしての時間Ｔ３との差が許容時間γ以下であるか否かが判定される。
【０１０６】
ステップＳ２２の判定の結果、カウントＴと時間Ｔ３との差が許容時間γよりも大きければ、商品Ｇの搬送タイミングがずれていることから、商品Ｇが貼付部７を通過するタイミングのずれによって貼付位置が設定位置からずれることが推定されるため、ステップＳ２４において、報知装置１２０によって貼付異常が報知される。
【０１０７】
一方、ステップＳ２２の判定の結果、カウントＴと時間Ｔ３との差が許容時間γ以内であれば、第３のタイミングで商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過したとみなされて、第２貼付判定制御によっては貼付異常が検出されることなく、図６に示すメインルーチンに戻る。
【０１０８】
以上の貼付異常検出制御によれば、商品Ｇの通過及び貼り付け前のラベルＬの通過を検知するだけで貼付異常を検出することができ、この検出のために、ラベルＬの色、成分又はラベルＬに付された情報を読み取る必要がない。そのため、ラベル検知用のバーコード又はＱＲコード等の特別なマークをラベルＬに付したり、高価な画像センサを用いたりする必要がなく、ラベルＬの色及び成分、商品Ｇの色並びに商品Ｇ下面の形状に関わらず、ラベルＬの貼り付け異常を精度よく検出することができる。また、ラベルＬの印字面の画像を検知する必要がなく、ラベルＬの通過が検知できればよいため、ラベルＬの糊面側にセンサを配設することができる。
【０１０９】
さらに、本実施形態によれば、従来技術のように商品下面に貼り付けられたラベルを画像センサによって下方から検知する構成とは異なり、貼り付け後のラベルＬを検知する必要がないため、商品搬送方向Ｄにおける貼付部７の下流側に、画像センサによる下方からの検知を行うための空間を確保する必要がない。したがって、このような空間を形成するために、下流側商品コンベア６を商品搬送方向Ｄに分割する必要がない。
【０１１０】
以上、上述の実施形態を挙げて本発明を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではない。
【０１１１】
例えば、上述の実施形態では、貼付異常が検出されたときに、音又は表示の一方又は両方によって貼付異常が報知される構成について説明したが、このような報知に代えて又は加えて、ラベル貼付装置１の動作の一部又は全部が停止されるようにしてもよい。
【０１１２】
また、図７に示す第１貼付判定制御において、被検知位置Ｑにおけるラベル基準位置ＳＬの通過が検知されたタイミングと、第２のタイミングとのずれ量を算出するステップを追加するとともに、このずれ量に基づいて、ラベル基準位置ＳＬが貼付部７に到達するタイミングと、第１のタイミングとのずれ量を算出するステップを追加してもよい。同様に、図８に示す第２貼付判定制御において、下流側商品通過センサ５２により商品Ｇの通過が検知されたタイミングと、第３のタイミングとのずれ量を算出するステップを追加するとともに、このずれ量に基づいて、商品基準位置ＳＧが貼付部７を通過するタイミングと、第１のタイミングとのずれ量を算出するステップを追加してもよい。これらのステップを追加することにより、商品Ｇの下面におけるラベルＬの貼付位置に関して、設定位置と実際の貼付位置とのずれ量を検出することが可能になる。
【０１１３】
さらに、上述の実施形態では、ラベルＬの先端がラベル基準位置ＳＬに設定される場合について説明したが、ラベルＬにおける先端以外の位置（例えば後端）をラベル基準位置として設定してもよい。なお、ラベルＬの後端をラベル基準位置として設定する場合、ラベル通過センサ５４による被検知位置Ｑと貼付部７との距離が、想定される最小寸法のラベルＬの寸法よりも小さくなるように、被検知位置Ｑを設定することが好ましい。これにより、被検知位置ＱにおけるラベルＬ後端の通過が検知されたときには、既にラベルＬの先端が貼付部７に到達しており、ラベルＬの貼り付けが開始されていることになるため、ラベル基準位置の通過検知に基づく貼付異常の検出精度を高めることができる。
【０１１４】
また、上述の実施形態では、計量及び包装の機能を持たないラベル貼付装置について説明したが、本発明は、物品にラベルを貼り付ける機能に加えて、該物品の計量又は包装の少なくとも一方の機能を併せ持つ装置に適用することもできる。
【符号の説明】
【０１１５】
１    ：ラベル貼付装置
４    ：商品搬送機構
５    ：上流側商品コンベア
６    ：下流側商品コンベア
７    ：貼付部
８    ：ラベル供給装置（ラベル供給部）
１０  ：ラベル発行機
４０  ：ラベル搬送機構
４３  ：ベルト
５０  ：上流側商品通過センサ
５２  ：下流側商品通過センサ
５４  ：ラベル通過センサ
１００：コントローラ
１０１：記憶部
１０２：制御部
１０４：供給制御部
１０６：算出部
１０８：判定部
１２０：報知装置
Ｄ    ：商品搬送方向
Ｅ    ：ラベル発行方向
Ｆ    ：ラベル搬送方向
Ｇ    ：商品（物品）
Ｌ    ：ラベル
Ｐ１  ：第１の通過点
Ｐ２  ：第２の通過点
Ｑ    ：ラベル通過センサによる被検知位置
ＳＧ  ：商品基準位置
ＳＬ  ：ラベル基準位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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