(57)【要約】【課題】接着層を介してスキン層をコア層に接合する際の温度を過度に厳密に管理しなくとも、熱溶着時のコア層の変形に起因するコア層とスキン層との接合強度の低下や外観不良の発生を抑制する。【解決手段】樹脂構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２の上下両面にラミネートシート３、４を接合することにより形成されている。ラミネートシート３は、外面側に配置されるスキン層３ａとコア層２側に配置される接着層３ｂとの二層構造を成しており、スキン層３ａが接着層３ｂを介してコア層２の上面に接合されている。コア層２はポリカーボネートにより形成されている。ラミネートシート３のスキン層３ａはポリカーボネートにより形成されており、接着層３ｂポリエステル系エラストマーにより形成されている。ラミネートシート４は、ラミネートシート３と同様に構成されており、コア層２の下面に接合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のセルが並設されるポリカーボネート製のコア層と、該コア層の上面及び下面の少なくとも一方側に接合されるポリカーボネート製のスキン層と、前記コア層及び前記スキン層の間に介在される接着層とを備えた樹脂構造体であって、
前記接着層は、融点が１５０〜１９０℃のエラストマー材料で形成されていることを特徴とする樹脂構造体。
【請求項２】
前記接着層は、ポリエステル系エラストマーで形成されていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂構造体。
【請求項３】
前記スキン層及び前記接着層は、共押出成形により形成されたラミネートシート、又は熱溶着によって互いに接合されたラミネートシートであることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数のセルが並設されるコア層と、コア層に接着層を介して接合されるスキン層とを備えた樹脂構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内部に多角柱状又は円柱状をなす複数のセルが並設される板状の樹脂構造体が知られている。例えば、特許文献１の樹脂構造体は、六角柱状のセルが並設されたコア層の上下両面にシート状のスキン層がそれぞれ熱溶着により接合されている。そして、特許文献１には、コア層及びスキン層を構成する樹脂材料として、衝撃強度や耐腐食性等に優れたポリカーボネートが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭５８−１３０７２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の樹脂構造体を製造するに際して、コア層にスキン層を熱溶着で接合する場合には、ポリカーボネート製のスキン層のコア層側の面を加熱して軟化溶融させる必要がある。特許文献１の樹脂構造体は、コア層もスキン層と同じポリカーボネート製であるため、スキン層を接合する際に、コア層のスキン層側の一部分がスキン層と共に加熱されたり、スキン層からの熱によって加熱されたりすることになる。コア層が加熱されて軟化溶融すると、コア層において変形やヒケ等が発生して、コア層におけるスキン層との接合面に凹凸が生じるおそれがある。
【０００５】
このようにコア層の接合面に凹凸が生じると、スキン層がその凹凸に追従することができずに、コア層の接合面とスキン層の接合面との接触面積が小さくなって接合強度が低下するおそれがある。また、スキン層がコア層の接合面の凹凸に追従できたとしても、スキン層自身に凹凸ができてしまうと、樹脂構造体において外観不良が発生することに繋がり得る。
【０００６】
例えば、スキン層をコア層に接合する熱溶着時の加熱温度を厳密に管理して、コア層が軟化溶融せずスキン層のみが軟化溶融するようにすれば、上述したような接合強度の低下や外観不良の発生を抑制できる可能性がある。しかし、スキン層及びコア層を構成するポリカーボネートは製造ロットによってガラス転移点や融点が多少なりとも変化し得るし、スキン層及びコア層を完全に一様に加熱することも現実的ではない。したがって、スキン層に対する加熱温度の調節のみで、熱溶着時のコア層の変形に起因する接合強度の低下や外観不良の発生を抑えるのには限界がある。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、スキン層をコア層に接合する熱溶着時の加熱温度を厳密に管理しなくとも、熱溶着時のコア層の変形に起因する接合強度の低下や外観不良の発生を抑制することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するため、本発明は、複数のセルが並設されるポリカーボネート製のコア層と、該コア層の上面及び下面の少なくとも一方側に接合されるポリカーボネート製のスキン層と、前記コア層及び前記スキン層の間に介在される接着層とを備えた樹脂構造体であって、前記接着層は、融点が１５０〜１９０℃のエラストマー材料で形成されていることを特徴とする。
【０００９】
上記構成によれば、接着層の融点が１５０〜１９０℃であることから、スキン層及び接着層のコア層への接合温度は１５０〜１９０℃である。これは、コア層を構成するポリカーボネートを軟化させるための成形温度である２３０〜２５０℃に比べて十分に低い。したがって、接着層を介してスキン層をコア層に熱溶着する際の加熱温度を厳密に管理しなくとも、コア層を軟化溶融させることなく接着層を軟化溶融させることができる。その結果、熱溶着時のコア層の変形に起因する接合強度の低下や外観不良の発生を抑制できる。
【００１０】
上記発明において、好適には、前記接着層は、ポリエステル系エラストマーで形成されている。ポリエステル系エラストマーの融点はおよそ１６０〜１８５℃であり、上記の接着層の融点設定を満たしている。その上、ポリエステル系エラストマーは、ポリカーボネートに比べて弾力性や柔軟性に富むため、スキン層の外面に作用する衝撃を接着層で吸収することができる。接着層において衝撃を吸収させることにより、衝撃によってスキン層が破損することを抑制できる。
【００１１】
また、上記発明において、前記スキン層及び前記接着層は、共押出成形により形成されたラミネートシート、又は熱溶着によって互いに接合されたラミネートシートであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、接着層を介してスキン層をコア層に接合する際の温度を過度に厳密に管理しなくとも、熱溶着時のコア層の変形に起因するコア層とスキン層との接合強度の低下や外観不良の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は樹脂構造体の斜視図、（ｂ）は（ａ）におけるβ−β線断面図、（ｃ）は（ａ）におけるγ−γ線断面図。
【図２】（ａ）は樹脂構造体のコア層を構成するシート材の斜視図、（ｂ）は同シート材の折り畳み途中の状態を示す斜視図、（ｃ）は同シート材を折り畳んだ状態を示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、樹脂構造体１０の実施形態を図１及び図２に基づいて説明する。
図１（ａ）に示すように、本実施形態の樹脂構造体１０は、複数のセルＳが並設されたコア層２の上下両面にラミネートシート３、４を熱溶着で接合することにより形成されている。図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２は、ポリカーボネート製のシート材であって所定形状に成形された一枚のシート材を折り畳んで形成されている。そして、コア層２は、上壁２１と、下壁２２と、上壁２１及び下壁２２の間に立設されて六角柱状の筒部を並設する中間壁２３とから構成されている。また、これら上壁２１、下壁２２、中間壁２３によって、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されている。
【００１５】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、コア層２の内部に区画形成されるセルＳには、構成の異なる第１セルＳ１及び第２セルＳ２が存在する。図１（ｂ）に示すように、第１セルＳ１は、その上端が二層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が一層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の上壁２１の各層は互いに接合されている。一方、図１（ｃ）に示すように、第２セルＳ２は、その上端が一層構造の上壁２１によって閉塞されるとともに、同下端が二層構造の下壁２２によって閉塞されている。この二層構造の下壁２２の各層間は互いに接合されている。また、図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、隣接する第１セルＳ１同士の間、及び隣接する第２セルＳ２同士の間は、それぞれ二層構造の中間壁２３によって区画されている。
【００１６】
図１（ａ）に示すように、第１セルＳ１及び第２セルＳ２は、Ｘ方向において第１セルＳ１同士又は第２セルＳ２同士が隣接して列を形成するように配置されている。また、Ｘ方向に直交するＹ方向において、第１セルＳ１の列と第２セルＳ２の列とが交互に隣接配置されている。そして、これら第１セルＳ１及び第２セルＳ２により、コア層２は、ハニカム構造を成している。このように形成されたコア層２の上面及び下面に、ラミネートシート３及びラミネートシート４を熱溶着で接合することにより樹脂構造体１０が形成される。
【００１７】
図１（ｂ）及び（ｃ）に示すように、樹脂構造体１０の上面は、コア層２の上壁２１とラミネートシート３とから構成されるとともに、樹脂構造体１０の下面は、コア層の下壁２２とラミネートシート４とから構成される。
【００１８】
図１（ｂ）に示すように、上面のラミネートシート３は、外面側（図１（ｂ）において上側）に配置されるポリカーボネート製のスキン層３ａと、そのスキン層３ａに接合された接着層３ｂとの二層構造を成しており、スキン層３ａが接着層３ｂを介してコア層２に接合されている。すなわち、樹脂構造体１０においてコア層２とスキン層３ａとの間に接着層３ｂが介在されている。
【００１９】
ラミネートシート３のスキン層３ａは、コア層２と同じポリカーボネートによって形成されている。これらスキン層３ａ及びコア層２を構成するポリカーボネートのガラス転移点は１５０〜１６０℃であり、軟化させるための成形温度は２３０〜２５０℃である。ラミネートシート３の接着層３ｂは、ポリエステル系エラストマーで形成されている。接着層３ｂを構成するポリエステル系エラストマーのガラス転移点は−６０〜−２０℃であり、融点は１６０〜１８５℃である。また、ポリエステル系エラストマーの粘度は、せん断速度１０００ｓ−１、温度１９０℃の条件下において、１００〜１０００Ｐａ・ｓｅｃである。ラミネートシート３は、例えば、共押出成形によりスキン層３ａ及び接着層３ｂが一体化された状態で製造したり、それぞれ独立して製造したスキン層３ａ及び接着層３ｂを熱溶着により接合したりすることで得られる。
【００２０】
なお、ここでいうガラス転移点とは、物質がその温度未満においては硬化状態（ガラス様状態）となり、その温度以上においては弾力性や柔軟性を有する状態（ゴム様状態）となる温度である。また、融点とは、物質がその温度以上において流動性を有する状態となる温度である。
【００２１】
また、ポリエステル系エラストマーは、ポリエステルブロックとポリエーテルブロックから構成されるポリエステル系ブロック共重合体（ポリエステルポリエーテル型エラストマー）を主成分するものである。具体的には、例えば、ハード成分がポリブチレンテレフタレートでソフト成分がポリエーテルであるもの、ハード成分が芳香族ポリエステルでソフト成分が脂肪族ポリエーテルのコポリマーであるもの、ハード成分が芳香族ポリエステルでソフト成分が脂肪族ポリエステルのコポリマーであるものなどが挙げられる。そして、ポリエステル系エラストマーは、重合体からなる材料を用いるのがよい。
【００２２】
図１（ｂ）に示すように、下面のラミネートシート４は、上面のラミネートシート３と同様に、外面側（図１（ｂ）において下側）に配置されるスキン層４ａと、スキン層４ａに接合された接着層４ｂとの二層構造を成しており、スキン層４ａが接着層４ｂを介してコア層２に接合されている。すなわち、樹脂構造体１０においてコア層２とスキン層４ａとの間に接着層４ｂが介在されている。ラミネートシート４におけるスキン層４ａ及び接着層４ｂは、それぞれラミネートシート３におけるスキン層３ａ及び接着層３ｂと同じ材料で同じ厚みに形成されている。なお、コア層２の上面及び下面に、それぞれ同じ材料で同じ厚みのラミネートシート３及びラミネートシート４をそれぞれ接合することにより、樹脂構造体１０として反り等が発生し難くなっている。
【００２３】
次に、一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２とする態様を説明する。
図２（ａ）に示すように、シート材１００は、一枚のポリカーボネート製のシートを所定の形状に成形することにより形成される。シート材１００には、帯状をなす平面領域１１０及び膨出領域１２０がその幅方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。膨出領域１２０には、上面と一対の側面とからなる断面下向溝状をなす第１膨出部１２１が膨出領域１２０の延びる方向（Ｙ方向）の全体にわたって形成されている。なお、第１膨出部１２１の上面と側面とのなす角は９０度であることが好ましく、その結果として、第１膨出部１２１の断面形状は下向コ字状となる。また、第１膨出部１２１の幅（上面の短手方向の長さ）は平面領域１１０の幅と等しく、かつ第１膨出部１２１の膨出高さ（側面の短手方向の長さ）の２倍の長さとなるように設定されている。
【００２４】
図２（ａ）に示すように、膨出領域１２０には、その断面形状が正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形状をなす複数の第２膨出部１２２が、第１膨出部１２１に直交するように形成されている。第２膨出部１２２の膨出高さは第１膨出部１２１の膨出高さと等しくなるように設定されている。また、隣り合う第２膨出部１２２間の間隔は、第２膨出部１２２の上面の幅と等しくなっている。なお、こうした第１膨出部１２１及び第２膨出部１２２は、シートの塑性を利用してシートを部分的に上方に膨出させることにより形成されている。また、シート材１００は、真空成形法や圧縮成形法等の周知の成形方法によって１枚のシートから成形することができる。
【００２５】
図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、上述のように構成されたシート材１００を、境界線Ｐ、Ｑに沿って折り畳むことでコア層２が形成される。具体的には、シート材１００を、平面領域１１０と膨出領域１２０との境界線Ｐにて谷折りするとともに、第１膨出部１２１の上面と側面との境界線Ｑにて山折りしてＸ方向に圧縮する。そして、図２（ｂ）及び（ｃ）に示すように、第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域１２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体１３０が形成される。こうした区画体１３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより板状のコア層２が形成される。
【００２６】
このとき、第１膨出部１２１の上面と側面とによってコア層２の上壁２１が形成されるとともに、第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とによってコア層２の下壁２２が形成される。なお、図２（ｃ）に示すように、上壁２１における第１膨出部１２１の上面と側面とが折り重なって二層構造を形成する部分、及び下壁２２における第２膨出部１２２の端面と平面領域１１０とが折り重なって二層構造を形成する部分がそれぞれ重ね合わせ部１３１となる。
【００２７】
図２（ｃ）に示すように、第２膨出部１２２が折り畳まれて区画形成される六角柱状の領域が第２セルＳ２となるとともに、隣り合う一対の区画体１３０間に区画形成される六角柱状の領域が第１セルＳ１となる。本実施形態では、第２膨出部１２２の上面及び側面が第２セルＳ２の側壁を構成するとともに、第２膨出部１２２の側面と、膨出領域１２０における第２膨出部１２２間に位置する平面部分とが第１セルＳ１の側壁を構成する。そして、第２膨出部１２２の上面同士の当接部位、及び膨出領域１２０における上記平面部分同士の当接部位が二層構造をなす中間壁２３となる。また、第１セルＳ１では、一対の重ね合わせ部１３１によってその上端が閉塞され、第２セルＳ２では、一対の重ね合わせ部１３１によってその下端が閉塞されている。なお、こうした折り畳み工程を実施するに際して、シート材１００を加熱処理して軟化させた状態としておくことが好ましい。
【００２８】
次に、上記実施形態の樹脂構造体１０の作用を、コア層２にラミネートシート３を熱溶着で接合する態様と合わせて説明する。なお、コア層２にラミネートシート４を接合する態様については、ラミネートシート３を接合する態様と同じであるので、詳細な説明を省略する。
【００２９】
上記のようにして折り畳み成形されたコア層２の上面及び下面には、それぞれラミネートシート３及びラミネートシート４が熱溶着により接合されて樹脂構造体１０が製造される。ラミネートシート３をコア層２に熱溶着する際の加熱温度は、ラミネートシート３における接着層３ｂの融点よりも数℃〜十数℃高い温度に設定される。具体的には、加熱温度は、ラミネートシート３の接着層３ｂを構成するポリエステル系エラストマーの融点である１６０〜１８５℃よりも数℃程度高く設定されている。また、ラミネートシート３をコア層２に熱溶着する際の加熱時間は数秒〜十数秒に設定され、ラミネートシート３の同じ箇所が過度に長時間加熱されないようになっている。また、同様にして、ラミネートシート４のスキン層４ａが接着層４ｂを介して熱溶着でコア層２の下面に接合される。
【００３０】
ここで、仮に、コア層２の上面及び下面にそれぞれラミネートシート３、４を熱溶着で接合する際にコア層２が過度に加熱されて軟化溶融すると、第１膨出部１２１や平面領域１１０がＸ方向に収縮変形してヒケが発生しやすくなる。この場合、第１セルＳ１の上端中央に上壁２１が大きく開口したり、第１セルＳ１における上壁２１の上面に凹凸が発生したりすることがある。同様に、第２セルＳ２の下端中央に下壁２２が大きく開口したり、第２セルＳ２における下壁２２の下面に凹凸が発生したりすることがある。
【００３１】
上記実施形態では、加熱温度は、ラミネートシート３の接着層３ｂを構成するポリエステル系エラストマーの融点である１６０〜１８５℃よりも数℃高い温度に設定されている。この加熱温度は、コア層２やラミネートシート３のスキン層３ａを構成するポリカーボネートを軟化せるための成形温度である２３０〜２５０℃に対して十分に低い。したがって、加熱温度が設定温度よりも数℃〜十数℃高くなったり、部分的に加熱温度が高くなったりしても、コア層２が軟化溶融するまでの高温には至らない。すなわち、加熱温度を厳密に管理しなくとも、コア層２を軟化溶融させることなくラミネートシート３の接着層３ｂのみを軟化溶融させることができる。また、仮に、ラミネートシート３の接着層３ｂをポリエステル系エラストマーで形成しても、その融点が１９０℃を超えていると、ラミネートシート３をコア層２に熱融着時で接合する際に、コア層２が変形する等の外観不良が発生する可能性が捨てきれない。本実施形態のラミネートシート３の接着層３ｂの融点設定によれば、コア層２の変形等に起因する外観不良の発生は好適に抑制される。
【００３２】
一方、ラミネートシート３のスキン層３ａを構成するポリカーボネートのガラス転移点は、１５０〜１６０℃である。したがって、コア層２にラミネートシート３を熱溶着で接合する際、ラミネートシート３のスキン層３ａは、ガラス転移点以上の温度に加熱されることになる。すると、常温では硬化状態であるスキン層３ａが、弾力性及び柔軟性を有する状態となる。そのため、コア層２にラミネートシート３を熱溶着で接合する際に、スキン層３ａを含むラミネートシート３が曲がったり撓んだりしてコア層２に密着しやすくなる。
【００３３】
本実施形態の樹脂構造体１０によれば、次のような効果を奏することができる。
（１）本実施形態では、ラミネートシート３の接着層３ｂがポリエステル系エラストマーで形成されており、その融点は１６０〜１８５℃である。これは、コア層２を構成するポリカーボネートの軟化せるための成形温度である２３０〜２５０℃に比べて十分に低い。したがって、ラミネートシート３をコア層２に熱溶着する際の加熱温度を厳密に管理しなくとも、コア層２を軟化溶融させることなくラミネートシート３の接着層３ｂのみを軟化溶融させることができる。その結果、熱溶着時のコア層２の変形に起因する接合強度の低下や外観不良の発生を抑制できる。
【００３４】
（２）ポリエステル系エラストマーはポリカーボネートよりも柔軟性が高いため、ラミネートシート３のスキン層３ａの外面に作用する衝撃を、ラミネートシート３の接着層３ｂで吸収することができる。このように接着層３ｂで衝撃を吸収させることにより、衝撃によってラミネートシート３のスキン層３ａが破損することを抑制できる。
【００３５】
（３）上記実施形態では、ラミネートシート３の接着層３ｂの融点が１６０〜１８５℃であるため、ラミネートシート３をコア層２に熱溶着で接合する際に、ラミネートシート３のスキン層３ａがガラス転移点以上の温度に加熱されることになる。すると、ラミネートシート３のスキン層３ａが弾力性及び柔軟性を有するようになり、スキン層３ａを含むラミネートシート３が曲がったり撓んだりしてコア層２に密着しやすくなる。ラミネートシート３をコア層２に適切に密着させて熱溶着で接合することにより、接合強度の向上が期待できる。
【００３６】
（４）コア層２及びラミネートシート３のスキン層３ａをポリカーボネート製とすることによって、例えば、コア層２及びラミネートシート３のスキン層３ａをポリプロピレン製とした場合に比較して、曲げ強度、衝撃強度、耐熱性及び透明性を向上できる。
【００３７】
なお、上記の効果のうちラミネートシート３に関する効果と同様のことがラミネートシート４に関してもいえる。
上記実施形態は以下のように変更してもよく、また、以下の変更例を組み合わせて適用してもよい。
【００３８】
・  一枚のシート材１００を折り畳み成形してコア層２を構成するのに限らず、複数のシートを使用してコア層２を構成してもよい。例えば、帯状のシートを所定間隔毎に屈曲させるとともに、屈曲させた帯状のシートを複数並置することによりコア層を構成してもよい。
【００３９】
・  上記実施形態では、コア層２の内部に六角柱状のセルＳが区画形成されていたが、セルＳの形状は、特に限定されるものでなく、例えば、四角柱状、八角柱状等の多角形状や円柱状としてもよい。その際、異なる形状のセルが混在していてもよい。また、各セルは隣接していなくともよく、セルとセルとの間に隙間（空間）が存在していてもよい。
【００４０】
・  樹脂構造体１０として、例えば、シート状のシート本体から一方側に向かって突出する中空円柱状のセルを複数設けることによってコア層を形成し、コア層における中空円柱状のセルの頂面にラミネートシートを接合するようにしてもよい。あるいは、中空円柱状のセルが複数設けられたシートを、その中空円柱状のセルの頂面同士が接合されるように接合することによってコア層を構成してもよい。この場合、中空円柱状のセルが複数設けられたシートのうちの少なくともいずれか一方において、中空円柱状のセルが形成されていない面にラミネートシートを接合することになる。なお、ここでいう中空円柱状とは、その高さ方向において径が一定であるものに限らず、頂面に向かうにつれて径が小さくなるテーパ状の中空円柱状（接頭円錐形状）を含むものである。
【００４１】
・  コア層２や、ラミネートシート３におけるスキン層３ａは、モノマー同士がカーボネート基で重合している化学構造のものであれば、どのようなポリカーボネートであっても適用できる。また、ポリカーボネートに添加物が添加されていたとしても、原料の重量％濃度に換算して、ポリカーボネートモノマーの濃度が１０％を超えていれば、ポリカーボネート製であるといえる。なお、ポリカーボネートに添加する添加物としては、ガラス繊維やガラスパウダー等のガラス成分や、タルクなどの珪酸塩鉱物が挙げられる。これらの添加物により、ラミネートシート３のスキン層３ａを接合する際に加熱によりコア層２が変形することをより抑制できる。
【００４２】
・  ラミネートシート３における接着層３ｂは、ポリエステル系エラストマーで形成されるのに限らない。例えば、融点が１５０〜１９０℃の熱可塑性のエラストマー材料であれば、熱溶着時にコア層２を軟化溶融させることなく、接着層３ｂのみを軟化溶融させることができる。
【００４３】
・  ラミネートシート３は、スキン層３ａと接着層３ｂとの二層構造に限らず、三層以上の層によって構成されていてもよい。例えば、スキン層３ａと接着層３ｂとの間に一以上の層が介在されていてもよいし、スキン層３ａの外面（図１（ｂ）において上面）に一以上の層が積層されていてもよい。具体的な例としては、ラミネートシート３におけるスキン層３ａの外面にアルミニウムや化粧板等の他の材質を貼り付けることにより、曲げ強度の向上や美観の向上を図ったり、ラミネートシート３におけるスキン層３ａの外面にアクリル層を形成して擦り傷の発生防止等を図ったりすることが挙げられる。なお、仮に、ラミネートシート３におけるスキン層３ａと接着層３ｂとの間に他の層が介在されていたとしても、接着層３ｂが最もコア層２側に位置しており、それよりも外面側にスキン層３ａが位置しているのであれば、スキン層３ａは接着層３ｂを介してコア層２に接合されているといえる。
【００４４】
・  上記したラミネートシート３に関する変更例は、ラミネートシート４についても同様に適用できる。
・  ラミネートシート３、４は、同一構成である必要はない。例えば、ラミネートシート３、４の厚みは同じであるのに限らず、異なっていてもよい。また、例えば、ラミネートシート３についてはスキン層３ａと接着層３ｂとで構成し、ラミネートシート４についてはスキン層４ａのみで構成してもよい。つまり、ラミネートシート３、４のうちのいずれか一方がポリカーボネート製のスキン層と、融点が１５０〜１９０℃のエラストマー材料で形成された接着層を有していれば、他方の構成は問わない。さらに、コア層２におけるセルの形状を維持できるのであれば、ラミネートシート３、４のいずれか一方を省略することも可能である。
【００４５】
・  コア層２を多層構造としてもよい。例えば、コア層２の両面にポリエステル系エラストマーで形成された接着層をそれぞれ接合して三層構造としてもよい。この場合、ラミネートシート３、４における接着層を省略することもできる。また、折り畳み成形された一層構造のコア層に、ポリエステル系エラストマーで形成されたシートと、これとは別体の一層構造のスキン層とを順に積層し、この状態で加熱することによりスキン層をポリエステル系エラストマーで形成されたシート（接着層）を介してコア層に接合してもよい。いずれにしても、コア層とスキン層との間に接着層が介在されており、この接着層の熱溶着性によってスキン層がコア層に接合されていればよい。
【００４６】
次に、樹脂構造体の試験結果について説明する。
先ず、試験に供した樹脂構造体の実施例及び比較例の構成について説明する。
実施例１〜１０及び比較例１〜３のいずれにおいても、図２に示すように所定の形状に成形されたシート材を折り畳むことによりコア層を形成した。そのコア層の上下両面に、それぞれラミネートシートを密着させ、ラミネートシートの外面側（スキン層側）から数秒間加熱することによりコア層の上下両面にラミネートシートを熱溶着で接合して、実施例１〜１０及び比較例１〜３の樹脂構造体を製造した。なお、ラミネートシートを熱溶着で接合する際の加熱温度は、ラミネートシートにおける接着層の融点よりも数℃高い温度に設定した。
【００４７】
表１に示すように、実施例１は、コア層を構成するシート材として、厚み０．３０ｍｍのポリカーボネート製のシート材を用いた。また、ラミネートシートとして、厚み０．４０ｍｍ（４００μｍ）のポリカーボネートの基材層に、厚み０．１０ｍｍ（１００μｍ）の低粘度ポリエステル系エラストマーの表層が積層された共押出成形シートを用いた。共押出成形シートは、基材層に使用されるポリカーボネートを単軸押出機（田辺プラスチック社製ＶＳ４０単軸押出機）を用いて２８０℃にて溶融混練すると共に、表層に用いられる低粘度ポリエステル系エラストマーを単軸押出機（プラ技研製単軸押出機）を用いて２２０℃にて溶融混練し、それぞれの溶融物を共押出用ダイの各フィードブロックへ供給することにより積層し作製した。なお、ラミネートシートにおいてポリカーボネートの基材層がスキン層に相当し、ポリエステル系エラストマーの表層が接着層に相当する。
【００４８】
実施例２では、ラミネートシートとして、厚み０．４５ｍｍのポリカーボネートの基材層に、厚み０．０５ｍｍの低粘度ポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例１と同じとした。
【００４９】
実施例３では、ポリエステル系エラストマーとして実施例１のポリエステル系エラストマーよりも粘度が高い中粘度のものを使用し、その他の構成については実施例１と同じとした。実施例４では、ラミネートシートとして、厚み０．４５ｍｍの中粘度ポリカーボネートの基材層に、厚み０．０５ｍｍのポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例３と同じとした。
【００５０】
実施例５では、ポリエステル系エラストマーとして実施例３のポリエステル系エラストマーよりも粘度が高い中高粘度のものを使用し、その他の構成については実施例１と同じとした。実施例６では、ラミネートシートとして、厚み０．４５ｍｍのポリカーボネートの基材層に、厚み０．０５ｍｍの中高粘度ポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例５と同じとした。
【００５１】
実施例７では、ポリエステル系エラストマーとして実施例５のポリエステル系エラストマーよりも粘度が高い高粘度のものを使用し、その他の構成については実施例１と同じとした。実施例８では、ラミネートシートとして、厚み０．４５ｍｍのポリカーボネートの基材層に、厚み０．０５ｍｍの高粘度ポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例７と同じとした。
【００５２】
実施例９では、ラミネートシートとして、厚み０．９０ｍｍのポリカーボネートの基材層に、厚み０．１０ｍｍの高粘度ポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例７と同じとした。
【００５３】
実施例１０では、ラミネートシートとして、厚み１．９０ｍｍのポリカーボネートの基材層に、厚み０．１０ｍｍの高粘度ポリエステル系エラストマーの表層を共押出成形したものを用いた。その他の構成については、実施例７と同じとした。
【００５４】
なお、ＤＳＣ法により各ポリエステル系エラストマーの融点を測定したところ、低粘度のポリエステル系エラストマーの融点は１６０℃、中粘度のポリエステル系エラストマーの融点は１８０℃、中高粘度のポリエステル系エラストマーの融点は１７２℃、高粘度のポリエステル系エラストマーの融点は１７０℃であった。また、せん断速度１０００ｓ−１、温度１９０℃の条件下において、各ポリエステル系エラストマーの粘度を測定したところ、低粘度のポリエステル系エラストマーの粘度は２７４Ｐａ・ｓｅｃ、中粘度のポリエステル系エラストマーの粘度は２９７Ｐａ・ｓｅｃ、中高粘度のポリエステル系エラストマーの粘度は３６５Ｐａ・ｓｅｃ、高粘度のポリエステル系エラストマーの粘度は４５０Ｐａ・ｓｅｃであった。
【００５５】
表１に示すように、比較例１では、実施例１と同様に、コア層を構成するシート材として、厚み０．３ｍｍのポリカーボネート製のシート材を用いた。また、ラミネートシートとして、厚み０．４０ｍｍのポリカーボネートの基材層に厚み０．１０ｍｍのグリコール変性ポリエチレンテレフタレートの表層を共押出成形したものを用いた。なお、ラミネートシートにおいてポリカーボネートの基材層がスキン層に相当し、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートの表層が接着層に相当する。グリコール変性ポリエチレンテレフタレートの軟化温度（みなし融点）は１４０℃付近であり、ガラス転移点が８１℃、粘度が９６０ｐａ・ｓｅｃであった。グリコール変性ポリエチレンテレフタレートの軟化温度（みなし融点）の測定は、ＤＳＣ法にて液体状態を確認する（１４０℃以下付近で温度がブロードピークをとる）ことにより行った。なお、ここでいう軟化温度（みなし融点）とは、非結晶物質が液体状態となる温度をいい、結晶物質の融点の替わりに使用される指標である。
【００５６】
比較例２及び３では、ラミネートシートにおけるポリカーボネートの基材層（スキン層）の厚みを、それぞれ１．４０ｍｍ、１．９０ｍｍに設定した。コア層の構成など、その他の構成については比較例１と同じとした。
【００５７】
【表１】
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［デュポン式衝撃試験］
上記実施例１〜１０及び比較例１〜３の樹脂構造体について、「ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−３」に基づくデュポン衝撃試験（塗膜の耐おもり落下性試験）を行った。なお、この試験は、所定重量のおもりを所定高さから試験対象物に対して落とした場合に、塗膜（本試験の場合はスキン層）に割れや剥がれが生じるか否かを試験するものである。試験は、２３℃及び０℃それぞれの環境温度において実施し、スキン層の割れや剥がれが認められない最も大きな衝撃度（以下、許容衝撃度という）を測定した。この試験における許容衝撃度が高いほど、ラミネートシートのスキン層が破損し難く、接合強度が強いことを示す。
【００５８】
【表２】
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表２の比較例１〜３の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートで形成されている場合には、許容衝撃度が０．５〜２．０程度である。また、スキン層の厚みに拘らず、環境温度が０℃であるときの方が、許容衝撃度が２５〜３０％程度向上する。
【００５９】
一方、表２の実施例１〜１０の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層がポリエステル系エラストマーである場合には、環境温度２３℃において許容衝撃度が４．９以上である。これは、落下おもりの重量１０００ｇ、落下高さ５００ｍｍである場合に割れや剥がれが認められないことを意味する。したがって、ラミネートシートの接着層をポリエステル系エラストマーで形成した場合には高い接合強度を得ることができる。
【００６０】
また、表２の実施例８の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層がポリエステル系エラストマーである場合には、環境温度２３℃の場合よりも環境温度０℃の場合の方が、許容衝撃度が低い。しかし、実施例８で環境温度０℃の場合の許容衝撃度「２．０１」に対して、ラミネートシートの接着層がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートで形成されており、ラミネートシート全体としての厚みが実施例８と同じである比較例１の環境温度０℃の場合の許容衝撃度は「０．７２」である。したがって、ラミネートシートの接着層がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートで形成されている場合に比較すれば、接着層をポリエステル系エラストマーで形成した方が環境温度に拘わらず高い許容衝撃度が得られる。
【００６１】
［落球試験］
上記実施例１〜１０及び比較例１〜３の樹脂構造体に、直径５０ｍｍ、重さ５３０ｇの球を所定高さから落とし、外観が変化するか否か、割れが発生するか否かを観察する試験を行った。球を落とす高さは、環境温度２３℃の場合には５００ｍｍ、７５０ｍｍ、１０００ｍｍとし、環境温度０℃の場合には２５０ｍｍ、５００ｍｍ、７５０ｍｍ、１０００ｍｍとした。そして、同一の条件においてそれぞれ５回の試験を行った。なお、表３において「◎」はラミネートシートのスキン層に外観上の変化が観察されないことを示し、「○」はラミネートシートのスキン層に打痕が発生するが割れが発生しないことを示す。また、「△」は目視では確認し難いが触るとわかる程度の小さな割れが発生したことを示し、「×」は目視で明らかにわかる割れが発生したことを示す。そして、「××」は大きな割れが発生したことを示す。
【００６２】
【表３】
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表３の比較例１〜３の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートで形成されている場合には、ラミネートシートのスキン層に割れが発生しやすい。特に、球を落とす高さが１０００ｍｍの場合には、比較例３のようにラミネートシートのスキン層が１．９ｍｍと相応に厚くても、小さな割れが発生する。
【００６３】
一方、実施例１〜１０の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層がポリエステル系エラストマーで形成されている場合には、環境温度が２３℃であれば、上記試験において割れがほとんど発生せず、スキン層の強度が高い。特に、実施例１０の試験結果から明らかなとおり、接着層の厚みが０．１ｍｍでスキン層の厚みが１．９ｍｍである場合には、環境温度２３℃で球を落とす高さが１０００ｍｍ以下であれば、打痕すら残らない。また、実施例１〜６の試験結果から明らかなとおり、環境温度が０℃であっても、ラミネートシートの接着層を構成するポリエステル系エラストマーの粘度が相応に低ければ、この試験条件下では割れが発生しない。その一方で、実施例７及び８の試験結果から明らかなとおり、ラミネートシートの接着層を構成するポリエステル系エラストマーの粘度が高く、且つ環境温度が０℃である場合には、割れが発生する傾向がある。したがって、スキン層の強度という観点からは、接着層を構成するポリエステル系エラストマーの粘度は、低い方が好適である。具体的には、ポリエステル系エラストマーの粘度は、実施例５及び６で使用した中高粘度のポリエステル系エラストマーの粘度と、実施例７及び８で使用した高粘度のポリエステル系エラストマーの粘度の略中間値である４００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることが好ましい。
【００６４】
上記実施形態、変更例及び試験結果から把握できる技術的思想について記載する。
・  気温２３℃の環境下において、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−３に基づくデュポン衝撃試験の許容衝撃度が４．９以上である。
・  気温０℃の環境下において、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００−５−３に基づくデュポン衝撃試験の許容衝撃度が４．９以上である。
・  接着層の厚みが０．１ｍｍ以上、かつスキン層の厚みが１．９ｍｍ以上である。
【符号の説明】
【００６５】
２…コア層、３…ラミネートシート、３ａ…スキン層、３ｂ…接着層、４…ラミネートシート、４ａ…スキン層、４ｂ…接着層、１０…樹脂構造体。
【図１】
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【図２】
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