(57)【要約】【課題】結合腕部の内側面の寸法のばらつきに拘らず、ヨークを構成する円孔と十字軸を構成する軸部の先端部との間部分に、カップ軸受を精度良く組み付けられる、自在継手の組立方法を実現する。【解決手段】１対の結合腕部１０の内側面を支持する１対の支持腕部３５を、それぞれサーボモータ３６の駆動により、互いに離隔する方向に移動させ、サーボモータ３６に所定のトルクが発生した時点で移動を停止し、結合腕部１０の支持を完了する。そして、サーボモータ３６のパルス数を利用して、支持腕部３５の機械中心位置Ｏから結合腕部１０を支持した状態での支持腕部３５の中心位置Ｐでのずれ量（Δα）を求め、このずれ量に基づいて、圧入パンチ３３の前方への移動量をそれぞれ補正する。【選択図】図１
2015218753.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヨークを構成する１対の結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔と、これら両円孔の内側にこれら両結合腕部の内側面側から挿入された十字軸の軸部の両端部との間部分に、１対のカップ軸受をそれぞれ組み込むべく、前記両結合腕部の先端部内側面を１対の支持部材により支持した状態で、前記両カップ軸受を前記両円孔の内側に前記両結合腕部の外側面側から１対の圧入パンチを用いて圧入する、十字軸式自在継手の組立方法であって、
前記両支持部材を、それぞれサーボモータの駆動に基づき、前記両円孔の中心軸と平行な方向に、前記両結合腕部の内側面に近づける様に互いに離隔する方向に移動させ、前記両サーボモータに所定のトルクが発生した時点で、前記両支持部材の移動を停止し、これら両支持部材により前記両結合腕部の先端部内側面を支持した後、
前記両サーボモータのパルス数を利用して、前記両支持部材の機械中心位置から前記両結合腕部を支持した状態でのこれら両支持部材の中心位置までのずれ量を求め、
このずれ量に基づき、前記両圧入パンチの前方への移動量をそれぞれ補正する
事を特徴とする十字軸式自在継手の組立方法。
【請求項２】
前記両圧入パンチにより、前記両カップ軸受を前記両円孔の内側に圧入した後、１対のかしめパンチを用いて、前記両支持腕部の外側面のうち、これら両円孔の開口縁部を塑性変形させる工程を備えており、前記両かしめパンチの前方への移動量を、前記ずれ量に基づきそれぞれ補正する、
請求項１に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばステアリングシャフトの動きをステアリングギヤに伝達する為のステアリング装置に組み込まれる十字軸式自在継手の組立方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のステアリング装置は、例えば図３に示す様に構成している。ステアリングホイール１の動きは、ステアリングシャフト２及び中間シャフト３を介してステアリングギヤユニット４に伝達し、このステアリングギヤユニット４によって車輪を操舵する。前記ステアリングシャフト２と、このステアリングギヤユニット４の入力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事ができないのが一般的である。この為に従来から、前記ステアリングシャフト２と前記入力軸５との間に前記中間シャフト３を設け、この中間シャフト３の両端部と、前記ステアリングシャフト２及び前記入力軸５の端部とを、それぞれカルダン継手と呼ばれる自在継手６、６を介して結合している。これにより、同一直線上に存在しない、前記ステアリングシャフト２と前記入力軸５との間で、回転力の伝達を行える様にしている。
【０００３】
図４〜５は、従来から知られている自在継手の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。自在継手６は、１対の金属板製のヨーク７ａ、７ｂと、十字軸８とを備える。１対のヨーク７ａ、７ｂのうち、一方（図４〜５の右方）のヨーク７ａは、基部９ａと、この基部９ａの軸方向一端縁（図４〜５の左端縁）から延出した１対の結合腕部１０、１０とを備える。
【０００４】
このうちの基部９ａは、ステアリングシャフト等の図示しない回転軸の端部を挿入する為、円周方向１個所を不連続部とした欠円筒状に形成して、内径を拡縮可能としている。又、この不連続部に、互いに対向する１対のフランジ１１ａ、１１ｂを設けている。そして、このうちの一方のフランジ１１ａに、ボルト（図示せず）の杆部を挿通する為の通孔１２を形成している。これと共に、他方のフランジ１１ｂに形成した通孔１３にナット１４を圧入固定する事により、前記ボルトを螺合する為のねじ孔を設けている。
【０００５】
又、前記両結合腕部１０、１０は、前記基部９ａの軸方向一端部で径方向反対側となる２個所位置から、この基部９ａの軸方向に延出しており、互いの内側面同士を対向させている。又、前記両結合腕部１０、１０の先端部には、互いに同心の円孔１５、１５を形成している。
【０００６】
前記１対のヨーク７ａ、７ｂのうちの他方（図４〜５の左方）のヨーク７ｂは、基部９ｂの形状のみが、前記一方のヨーク７ａと異なる。即ち、この他方のヨーク７ｂを構成する基部９ｂは、中間シャフト等の回転軸１６の端部を挿入する為、全体を略円筒状に形成している。
【０００７】
前記十字軸８は、この十字軸８を構成する十字に交わる状態で設けられた２本の軸部１７ａ、１７ｂのうち、一方の軸部１７ａの両端部を、前記一方のヨーク７ａの結合腕部１０、１０に形成した円孔１５、１５の内側に枢支すると共に、同じく他方の軸部１７ｂの両端部を、前記他方のヨーク７ｂの結合腕部１０、１０に形成した円孔１５、１５の内側に枢支している。この為に、これら各円孔１５、１５の内側にそれぞれ、カップ軸受１８を介して、前記十字軸８を構成する軸部１７ａ、１７ｂの先端部を回転自在に支持している。
【０００８】
前記各カップ軸受１８は、それぞれシェル型ニードル軸受に相当するものであり、シェル型外輪に相当する１個のカップ１９と、複数本のニードル２０、２０とを備える。このうちのカップ１９は、炭素鋼板、肌焼鋼板等の硬質金属板を、深絞り加工等の塑性加工により曲げ形成して成るもので、円筒部２１と、底部２２と、内向鍔部２３とを備える。このうちの底部２２は、この円筒部２１の軸方向一端側（円孔１５内への組み付け状態で、結合腕部１０の外側面側）全体を塞ぐ。又、前記内向鍔部２３は、前記円筒部２１の軸方向他端側（円孔１５内への組み付け状態で、結合腕部１０の内側面側）から径方向内方に折れ曲がったもので、前記各ニードル２０、２０に対向する面が凹面となる方向に湾曲している。そして、上述の様な構成を有する前記各カップ１９、１９を、前記各円孔１５、１５の内側に圧入すると共に、前記各結合腕部１０、１０の外側面のうち、これら各円孔１５、１５の開口縁部を径方向内方に塑性変形させてかしめ部２４、２４を形成し、前記各カップ１９、１９が前記各円孔１５、１５から外方に抜け出る事を防止している。又、前記各ニードル２０、２０の径方向内側に、前記十字軸８を構成する軸部１７ａ、１７ｂの先端部をそれぞれ挿入している。
【０００９】
上述の様に構成する自在継手６の使用時には、図４〜５に示す様に、他方のヨーク７ｂを構成する基部９ｂの内側に、前記回転軸１６の端部をがたつきなく挿入又は圧入した状態で、これら基部９ｂと回転軸１６の端部とを溶接固定する。これと共に、一方のヨーク７ａを構成する基部９ａの内側に、別の回転軸２５の端部をスプライン係合させた状態で、一方のフランジ１１ａに形成した通孔１２にその杆部を挿通した図示しないボルトの先端部を、他方のフランジ１１ｂに固定したナット１４に螺合させて締め付ける。これにより、前記両フランジ１１ａ、１１ｂ同士の間隔を狭めて、前記基部９ａを縮径させる事に基づき、この基部９ａに対して前記別の回転軸２５の端部を結合固定する。そして、この様に２本の回転軸１６、２５の端部同士を、前記自在継手６を介して連結する事により、同一直線上に存在しない、前記両回転軸１６、２５同士の間で、回転力の伝達を行える様にする。
【００１０】
次に、上述した様な構成を有する自在継手６の組立方法に就いて説明する。図６は、従来から知られた組立方法の１例を示している。図示の例の場合、ヨーク７ａを構成する１対の円孔１５の内側に、十字軸８を構成する軸部１７ａの両端部をそれぞれ緩く挿入した状態で、ヨーク受け治具２６を構成する略Ｌ字形の１対の支持腕部２７の先端部を、１対の結合腕部１０の内側に配置する。又、これら両結合腕部１０を挟む両側位置に、圧入パンチ２８及びかしめパンチ２９を、前記各円孔１５と同軸上にそれぞれ配置する。このうちの圧入パンチ２８は、円柱状に構成されており、基端側に設けられた図示しない圧入用シリンダにより前後方向（図６の左右方向）に移動可能である。これに対し、前記かしめパンチ２９は、略円筒状に構成されており、前記圧入パンチ２８の周囲に外嵌されている。又、このかしめパンチ２９は、基端側に設けられた図示しないかしめ用シリンダにより、前後方向（図６の左右方向）に移動可能である。
【００１１】
従来方法の場合、先ず、前記ヨーク受け治具２６を構成する図示しないモータを駆動する事により、前記両支持腕部２７を、機械中心位置から互いに離れる方向に同期して移動させる。そして、これら両支持腕部２７の先端部外側面を、前記両結合腕部１０の先端部内側面に当接させて、これら両結合腕部１０を支持する。その後、前記両圧入パンチ２８を前方にそれぞれ移動（ヨーク７ａに近づく方向に移動）させる事により、カップ軸受１８を構成する底部２２の内面を前記軸部１７ａの先端面に押し付け、前記両圧入パンチ２８の前方への移動量が所定量に達した時点で前方への移動を停止する。次いで、前記両かしめパンチ２９を前方に移動させて、前記両結合腕部１０のうち、前記両円孔１５の開口縁部の複数個所を塑性変形させて、当該部分にかしめ部２４、２４を形成する。これにより、前記カップ軸受１８を、前記両円孔１５と前記軸部１７ａの両端部との間部分に組み付け、この軸部１７ａの両端部をこれら両円孔１５の内側に、前記カップ軸受１８を介して回転自在に支持する。
【００１２】
ところが、上述した様な組立方法の場合、前記カップ軸受１８の圧入量（圧入位置）を、前記圧入パンチ２８の前方への移動量のみに基づいて決定している為、次の様な問題を生じる可能性がある。以下、前記図６に、図７を加えて説明する。
前記ヨーク７ａ（７ｂ）の中心軸から１対の結合腕部１０、１０の内側面までの寸法（以下「内側面寸法」と呼ぶ）には、常に寸法公差内でばらつきを生じる。この為、前記両支持腕部２７、２７を、機械中心位置Ｏから互いに離れる方向に等距離だけ移動させて、前記ヨーク７ａ（７ｂ）を支持した場合、このヨーク７ａ（７ｂ）は、前記両結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきに応じて、前記両円孔１５、１５の中心軸方向（図７の左右方向）にずれる。具体的には、図７の（Ａ）に示した様に、前記ヨーク７ａ（７ｂ）の中心位置Ｘを、前記両支持腕部２７、２７の機械中心位置Ｏに一致させた状態で、前記両支持腕部２７、２７のうちの一方（図７の右方）の支持腕部２７の先端部外側面から、前記両結合腕部１０、１０のうちの一方（図７の右方）の結合腕部１０の先端部内側面までの距離（Ｌ１）と、同じく他方（図７の左方）の支持腕部２７の先端部外側面から、同じく他方（図７の左方）の結合腕部１０の先端部内側面までの距離（Ｌ２）とが等しくない場合（Ｌ１＜Ｌ２）、同図の（Ｂ）に示した様に、距離が短い側（先に当接する側）の支持腕部２７に押されて、前記ヨーク７ａ（７ｂ）が前記両円孔１５、１５の中心軸方向（同図の右側）にずれる。この為、支持が完了した状態での前記ヨーク７ａ（７ｂ）の中心位置Ｘが、前記両支持腕部２７、２７の機械中心位置Ｏに対してΔＡ分だけずれを生じる。
【００１３】
一方、前記両圧入パンチ２８、２８の前方への移動量は、機械中心位置Ｏを基準として設定される為、これら両圧入パンチ２８、２８のうち、一方（図７の右方）の圧入パンチ２８による圧入量は過剰になるのに対し、他方（図７の左方）の圧入パンチ２８による圧入量は不足する。従って、１対のカップ軸受１８、１８に適正な予圧を安定して付与する事が難しくなる。又、同様の理由から、前記両かしめパンチ２９、２９のうち、一方（図７の右方）のかしめパンチ２９によるかしめ量は過剰になるのに対し、他方（図７の左方）のかしめパンチ２９によるかしめ量は不足する。従って、少なくとも一方のカップ軸受１８の抜け止めが十分に図れなくなる可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開平１０−２０５５４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ヨークを構成する１対の結合腕部の内側面寸法のばらつきに拘らず、ヨークを構成する円孔と十字軸を構成する軸部の端部との間部分に、カップ軸受を精度良く組み付けられる、十字軸式自在継手の組立方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明の十字軸式自在継手の組立方法は、ヨークを構成する１対の結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔と、これら両円孔の内側にこれら両結合腕部の内側面側から挿入された十字軸の軸部の両端部との間部分に、１対のカップ軸受をそれぞれ組み込むべく、前記両結合腕部の先端部内側面を１対の支持部材により支持（バックアップ）した状態で、前記両カップ軸受を前記両円孔の内側に前記両結合腕部の外側面側から１対の圧入パンチを用いて圧入する、十字軸式自在継手の組立方法である。
【００１７】
特に本発明の場合には、先ず、前記両支持部材を、それぞれサーボモータの駆動に基づき、前記両円孔の中心軸と平行な方向に、前記両結合腕部の内側面に近づける様に互いに離隔する方向に移動させる。そして、前記両サーボモータに、予め設定した互いに等しい所定のトルクが発生した時点で、前記両支持部材の移動を停止し、これら両支持部材により前記両結合腕部の先端部内側面を支持する。
その後、前記両サーボモータのパルス数を利用して、前記両支持部材の機械中心位置（円孔の中心軸方向の中心位置）から前記両結合腕部を支持した状態でのこれら両支持部材の中心位置までのずれ量を求め、このずれ量に基づいて、前記両圧入パンチの前方への移動量をそれぞれ補正する。
【００１８】
本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項２に記載した発明の様に、前記両圧入パンチにより、前記両カップ軸受を前記両円孔の内側に圧入した後、１対のかしめパンチを用いて、前記両支持腕部の外側面のうち、前記両円孔の開口縁部を塑性変形させる工程を備える。そして、前記両かしめパンチの前方への移動量を、前記ずれ量に基づいてそれぞれ補正する。
【発明の効果】
【００１９】
上述の様に構成する本発明の十字軸式自在継手の組立方法によれば、ヨークを構成する１対の結合腕部の内側面寸法のばらつきに拘らず、このヨークを構成する円孔と十字軸を構成する軸部の先端部との間部分に、カップ軸受を精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本発明の場合には、１対の結合腕部の内側面を支持する１対の支持部材を、それぞれサーボモータの駆動により、互いに離隔する方向に移動させ、これら両サーボモータに所定のトルクが発生した時点で移動を停止し、前記両結合腕部の支持を完了する。そして、前記両サーボモータのパルス数を利用して、前記両支持部材の機械中心位置から前記両結合腕部を支持した状態でのこれら両支持部材の中心位置までのずれ量を求め、このずれ量に基づいて、前記両圧入パンチの前方への移動量をそれぞれ補正する。従って、本発明によれば、前記両結合腕部の内側面寸法のばらつきが、前記両圧入パンチの前方への移動量に与える影響を排除できる。この結果、本発明によれば、前記両結合腕部の内側面寸法のばらつきに拘らず、カップ軸受を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。
【００２０】
又、請求項２に記載した発明によれば、前記両結合腕部の内側面寸法のばらつきが、１対のかしめパンチの前方への移動量に与える影響を排除できる。この為、かしめ量（塑性変形量）が不足する事を防止できて、前記カップ軸受の抜け止めを十分に図れる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す、自在継手の組立方法を工程順に示す部分断面図。
【図２】同じく第２例を示す、図１と同様の図。
【図３】自在継手を組み込んだステアリング装置の１例を示す斜視図。
【図４】従来から知られている自在継手の１例を示す側面図。
【図５】一部を切断した状態で示す、図４の下方から見た図。
【図６】従来から知られている自在継手の組立方法を示す部分断面図であり、（Ａ）は圧入工程を示しており、（Ｂ）はかしめ工程を示している。
【図７】従来から知られている組立方法による問題点を説明する為に示す部分断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
［実施の形態の第１例］
図１は、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例の特徴は、ヨーク７ａのバックアップ工程（支持工程）を工夫する事により、このヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０、１０の内側面寸法（ヨーク中心軸から内側面までの距離）のばらつきに拘らず、カップ軸受１８を精度良く組み付けられる組立方法を実現する点にある。本例の組立方法の対象となる自在継手６の構造及び作用効果に就いては、前述した従来構造の場合と同じであるから、同等部分に関する図示及び説明は省略し、以下、本例の特徴部分である組立方法を中心に説明する。
【００２３】
本例の自在継手６の組立方法は、大別して（Ａ）〜（Ｄ）の４つの工程を備えている。これら各工程に就いて、以下、工程順に説明する。尚、図１には、本例の組立方法に使用する組立装置３０のうち、主要な装置である、ヨーク受け治具３１と、１対の圧入かしめ装置３２、３２のみを示している。
【００２４】
［（Ａ）予備工程］
図１の（Ａ）に示す様に、十字軸８を構成する一方の軸部１７ａの両端部を、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０、１０に形成された円孔１５、１５内にそれぞれ挿入した予備組み立て状態で、前記ヨーク７ａを、前記ヨーク受け治具３１の上方位置に、図示しないチャックにより下向きに保持する。より具体的には、前記両円孔１５、１５の中心軸方向（図１の左右方向）に関して、前記ヨーク受け治具３１（組立装置３０）の機械中心位置Ｏと前記ヨーク７ａの中心位置（中心軸）Ｘとを一致させた状態で、このヨーク７ａを前記ヨーク受け治具３１の上方位置に配置する。又、図示しないセンタ出し治具を用いて、前記一方の軸部１７ａの両端部を前記両円孔１５、１５の中心に位置させる。
【００２５】
次に、前記ヨーク７ａを所定量だけ下降させて、前記両結合腕部１０、１０の先端部に形成された円孔１５、１５と、前記両圧入かしめ装置３２、３２を構成する、それぞれが円柱状の１対の圧入パンチ３３、３３（及びかしめパンチ３４、３４）とを同軸上に位置させる。又、この状態で、前記両結合腕部１０、１０の先端部内側面同士の間に、前記ヨーク受け治具３１を構成する、略Ｌ字形に構成された１対の支持腕部３５、３５の先端部を挿入する。本例の場合には、これら両支持腕部３５、３５を、それぞれ別々のサーボモータ３６、３６により駆動し、前記両円孔１５、１５の中心軸と平行な方向に、互いに遠近動可能としている。又、前記両支持腕部３５、３５の移動（開閉動作）を、前記サーボモータ３６、３６をトルク制御する事で制御している。尚、前記両支持腕部３５、３５が、特許請求の範囲に記載した１対の支持部材に相当する。
【００２６】
［（Ｂ）バックアップ工程］
次に、前記両サーボモータ３６、３６をそれぞれ駆動する事により、前記両支持腕部３５、３５を機械中心位置Ｏから互いに離れる方向に移動させ、これら両支持腕部３５、３５の先端部外側面を、前記両結合腕部１０、１０の先端部内側面に当接させる。又、本例の場合、前記両支持腕部３５、３５同士の動作が完全には一致（同期）しない様に、移動速度、移動開始のタイミング等をずらしている。そして、前記両サーボモータ３６、３６に予め設定した互いに等しい所定のトルク（１対の結合腕部１０、１０を十分にバックアップできる程度の押圧力を付与できるトルク）が発生するまで、前記両支持腕部３５、３５を移動させる（離隔させる）。本例の場合、バックアップ工程の実行中は、前記ヨーク７ａを、少なくとも前記両円孔１５、１５の中心軸方向への移動（平行移動）を可能に前記チャックにより保持するか、又は、前記両支持腕部３５、３５による支持が開始された時点で、前記チャックによる前記ヨーク７ａの保持を解除しておく。これにより、図１の（Ｂ）に示した様に、前記両支持腕部３５、３５の移動に伴って、前記ヨーク７ａが、前記両円孔１５、１５の中心軸方向にずれる（平行移動する）。尚、このずれ量の中には、前記両結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきを原因とするずれ分が含まれている。そして、前記両サーボモータ３６、３６に、予め設定した互いに等しい所定のトルクが発生した時点で、前記両支持部材３５、３５の移動を停止し、これら両支持部材３５、３５により前記両結合腕部１０、１０の先端部内側面を支持する。
【００２７】
この様に本例のバックアップ工程が完了した時点で、前記両支持腕部３５、３５の中心位置（先端部外側面同士の中央位置）Ｐを求める。本例の場合には、前記両支持腕部３５、３５をそれぞれサーボモータ３６、３６により駆動する為、これら両サーボモータ３６、３６を制御する前記組立装置３０を構成する制御器により、これら両サーボモータ３６、３６のパルス数を利用して前記両支持腕部３５、３５のそれぞれの送り量（機械中心位置Ｏからの移動量）を算出する事で、前記両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐを求められる。そして、この様にこれら両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐを求めたならば、機械中心位置Ｏからの中心位置Ｐのずれ量（Δα）を求める。又、後述する圧入工程以前に、図示しない軸受供給装置を利用して、１対のカップ軸受１８、１８を、前記各円孔１５、１５及び前記各圧入パンチ３３、３３の同軸上に供給する。尚、これら両カップ軸受１８、１８は、図１の（Ａ）に示した様に、予備工程の段階で供給し、待機しておく事もできる。
【００２８】
［（Ｃ）圧入工程］
次に、前記両圧入かしめ装置３２、３２を構成するサーボモータを駆動する事により、前記両圧入パンチ３３、３３をそれぞれ前方に移動（互いに近づく方向に移動）させて、前記両カップ軸受１８、１８を、前記両結合腕部１０、１０の外側面側から前記両円孔１５、１５内に同時に圧入する。特に本例の場合、前記両圧入パンチ３３、３３の送り量（前方への移動量）を、上述の様にして求めたずれ量（Δα）に応じて補正している。具体的には、図示の例の場合、前記両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐが機械中心位置Ｏから右側にΔα分だけずれている為、左側の圧入パンチ３３の先端面を、通常圧入指令位置（ずれが生じていない事を前提として設定した圧入完了位置）Ｙ１に、Δαを加えた位置（補正圧入指令位置Ｙ１´）まで移動させる様に設定し、反対に、右側の圧入パンチ３３の先端面を、通常圧入指令位置Ｙ２から、Δαを引いた位置（補正圧入指令位置Ｙ２´）まで移動させる様に設定している。そして、前記両圧入パンチ３３、３３を、それぞれ設定された補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）まで移動させて、圧入作業を終了する。この様な補正圧入指令位置まで前記両圧入パンチ３３、３３を移動させた状態で、前記両カップ軸受１８、１８は、それぞれの底部２２、２２の内面が前記軸部１７ａの先端面に当接した後、更に所定量圧入されて、予圧が付与される。
【００２９】
［（Ｄ）かしめ工程］
次いで、前記両圧入かしめ装置３２、３２を構成するサーボモータ（圧入パンチ３３の駆動に用いるサーボモータとは別のサーボモータ）を駆動する事により、又は、油圧若しくは空圧によって作動するシリンダを駆動する事により、１対のかしめパンチ３４、３４を前方に移動させる。特に本例の場合には、上述した圧入工程の場合と同様に、これら両かしめパンチ３４、３４の送り量（前方への移動量）を、上述の様にして求めたずれ量（Δα）に応じて補正している。具体的には、図示の例の場合、バックアップ工程が完了した時点での前記両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐが、機械中心位置Ｏから右側にΔα分だけずれている為、左側のかしめパンチ３４の先端面の位置を、通常かしめ指令位置（ずれが生じていない事を前提として設定したかしめ完了位置）Ｚ１に、Δαを加えた位置（補正かしめ指令位置Ｚ１´）まで移動させる様に設定し、反対に、右側のかしめパンチ３４の先端面の位置を、通常かしめ指令Ｚ２から、Δαを引いた位置（補正かしめ指令位置Ｚ２´）まで移動させる様に設定している。そして、前記両かしめパンチ３４、３４の先端面を、それぞれ設定された補正かしめ指令位置（Ｚ１´、Ｚ２´）まで移動させて、これら両かしめパンチ３４、３４の先端面により、前記両円孔１５、１５の内周縁部の円周方向複数個所を塑性変形させる。そして、当該部分にかしめ部２４、２４（図４〜６参照）を形成する。これにより、これら各かしめ部２４、２４を、前記両カップ１９、１９を構成する底部２２、２２の外面に押し付けて、これら両カップ１９、１９が前記両円孔１５、１５から抜け出る事を防止する。
尚、本例の場合にも、前記図６に示した従来方法で使用したかしめパンチと同様に、前記両かしめパンチ３４、３４として、円筒状のものを使用し、これら両かしめパンチ３４、３４を、前記両圧入パンチ３３、３３の周囲に外嵌した状態で配置している。
【００３０】
最後に、前記両かしめパンチ３４、３４及び前記両圧入パンチ３３、３３を、それぞれ初期位置まで後退させる。又、前記ヨーク受け治具３１を構成する前記両支持腕部３５、３５同士を、互いに近づく方向に移動させて、これら両支持腕部３５、３５による前記両結合腕部１０、１０のバックアップを解除する。次いで、前記ヨーク７ａを、前記ヨーク受け治具３１の上方位置に移動（退避）させて、このヨーク７ａを前記組立装置３０から取り出す。
【００３１】
以上の様な工程を有する本例の組立方法によれば、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきに拘らず、このヨーク７ａを構成する円孔１５、１５と十字軸８を構成する軸部１７ａの両端部との間部分に、１対のカップ軸受１８、１８を精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本例の場合には、前記両結合腕部１０、１０の内側面を支持する前記両支持腕部３５、３５を、それぞれサーボモータ３６、３６の駆動により、互いに離隔する方向に移動させ、これら両サーボモータ３６、３６に所定のトルクが発生した時点で移動を停止し、前記両結合腕部１０、１０の支持を完了する。そして、前記両サーボモータ３６、３６のパルス数を利用して、前記両支持腕部３５、３５の機械中心位置Ｏから、前記両結合腕部１０、１０を支持した状態でのこれら両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐまでのずれ量（Δα）を求め、このずれ量に基づいて、前記両圧入パンチ３３、３３及び前記両かしめパンチ３４、３４の前方への移動量をそれぞれ補正している。この為、本例の場合には、前記両結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきが、前記両圧入パンチ３３、３３及び前記両かしめパンチ３４、３４の前方への移動量に与える影響を排除できる。従って、本例の組立方法によれば、前記両結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８、１８を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができると共に、前記各かしめ部２４、２４のかしめ量（塑性変形量）が不足する事を防止できて、前記カップ軸受１８、１８の抜け止めを十分に図れる。この結果、本例の組立方法によれば、前記両結合腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８、１８を精度良く組み付ける事ができる。
【００３２】
又、本例の場合には、前記両サーボモータ３６、３６に所定のトルクが発生するまで前記両支持腕部３５、３５を移動させて、前記両結合腕部１０、１０を支持する為、これら両支持腕部１０、１０の内側面寸法のばらつきに拘らず、これら両支持腕部１０、１０を適正な力で支持する事ができる。
【００３３】
［実施の形態の第２例］
図２は、本発明の実施の形態の第２例を示している。尚、本例の特徴は、十字軸８を構成する軸部１７ａの軸方向寸法のばらつき、及び、カップ軸受１８を構成するカップ１９の底部２２の厚さ寸法のばらつきが、圧入パンチ３３、３３及びかしめパンチ３４、３４の前方への移動量に与える影響を排除する点にある。その他の工程に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である為、重複する説明は省略又は簡略にし、以下、本例の特徴部分である圧入工程及びかしめ工程を中心に説明する。
【００３４】
本例の場合には、前述した実施の形態の第１例の組立方法と同様、図２の（Ａ）に示す様に、予備工程により、ヨーク７ａを組立装置３０ａにセットした後、続いてバックアップ工程を行う。このバックアップ工程に就いても、前記実施の形態の第１例の場合と同様に、サーボモータ３６、３６を駆動する事により、ヨーク受け治具３１を構成する１対の支持腕部３５、３５を互いに離れる方向（図２の左右方向）に駆動する事により行う。そして、前記両サーボモータ３６、３６に、予め設定した互いに等しい所定のトルクが発生した時点で、前記両支持部材３５、３５の移動を停止し、これら両支持部材３５、３５により前記両結合腕部１０、１０の先端部内側面を支持する。又、これら両支持腕部３５、３５の機械中心位置Ｏから、前記両結合腕部１０、１０を支持した状態でのこれら両支持部材３５、３５の中心位置Ｐまでのずれ量（Δα）を求める。ここまでの工程は、前記第１例の組立方法の場合と同様である。本例の特徴は、次の圧入工程及びかしめ工程にある。
【００３５】
本例の場合にも、図２の（Ｃ）に示す様に、圧入かしめ装置３２ａ、３２ａを構成するサーボモータを駆動する事により、前記両圧入パンチ３３、３３をそれぞれ前方に移動させて、前記両カップ軸受１８、１８を、前記両結合腕部１０、１０の外側面側から前記両円孔１５、１５内に同時に圧入する。又、前記両圧入パンチ３３、３３の送り量を、上述の様にして求めた、前記両支持腕部３５、３５の機械中心位置Ｏから、前記両結合腕部１０、１０を支持した状態でのこれら両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐまでのずれ量（Δα）に応じて補正している。具体的には、図示の例の場合、前記両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐが機械中心位置Ｏから右側にΔα分だけずれている為、左側の圧入パンチ３３の先端面を、通常圧入指令位置Ｙ１にΔαを加えた位置（補正圧入指令位置Ｙ１´）まで移動させる様に設定し、反対に、右側の圧入パンチ３３の先端面を、通常圧入指令位置Ｙ２からΔαを引いた位置（補正圧入指令位置Ｙ２´）まで移動させる様に設定している。
【００３６】
更に、本例の場合には、前記両圧入パンチ３３、３３にそれぞれ設置した圧力センサにより、これら両圧入パンチ３３、３３に加わる圧力（圧入反力）の大きさを測定している。この様に、これら両圧入パンチ３３、３３に加わる圧力を測定する理由は、前記十字軸８を構成する軸部１７ａの軸方向寸法や、前記カップ１９を構成する底部２２の厚さ寸法には、常に寸法公差内で寸法にばらつきを生じる為、前記両圧入パンチ３３、３３が、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）に達する以前に、前記両カップ軸受１８、１８に適正な予圧が付与されたり、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）に達した状態でも、前記両カップ軸受１８、１８に適正な予圧が付与されない（予圧が不足している）可能性が生じる為である。この為、本例の場合には、前記両圧入パンチ３３、３３の送り量が、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）に達していなくても、これら両圧入パンチ３３、３３に加わる圧力の値が予め設定した所定値に達した時点で圧入作業を終了する。そして、前記両圧入パンチ３３、３３による圧入が実際に完了した位置と、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）との差（−Δβ）を求めておく。反対に、前記両圧入パンチ３３、３３の送り量が、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）に達していても、これら両圧入パンチ３３、３３に加わる圧力の値が前記所定値に達していなければ前方への移動を継続し、この所定値に達した時点で圧入作業を終了する。そして、この場合にも、前記両圧入パンチ３３、３３による圧入が実際に完了した位置と、前記補正圧入指令位置（Ｙ１´、Ｙ２´）との差（＋Δβ）を求めておく。
【００３７】
そして、続くかしめ工程にて、前記両かしめパンチ３４、３４の送り量を、ΔαとΔβとの２つのずれ量に応じて補正している。具体的には、図示の例の場合、前記両支持腕部３５、３５の中心位置Ｐが機械中心位置Ｏから右側にΔα分だけずれている為、左側のかしめパンチ３４の先端面の位置を、通常かしめ指令位置Ｚ１にΔαを加えた第１補正かしめ指令位置（Ｚ１´）に、更にΔβを加減した位置（第２補正かしめ指令位置Ｚ１´±Δβ）まで移動させる様に設定し、反対に、右側のかしめパンチ３４の先端面の位置を、通常かしめ指令位置Ｚ２からΔαを引いた第１補正かしめ指令位置（Ｚ２´）に、更にΔβを加減した位置（第２補正かしめ指令位置Ｚ２´±Δβ）まで移動させる様に設定している。そして、前記両かしめパンチ３４、３４の先端面を、それぞれ設定された第２補正かしめ指令位置（Ｚ１´±Δβ、Ｚ２´±Δβ）まで移動させて、前記両かしめパンチ３４、３４の先端面により、前記両円孔１５、１５の内周縁部の円周方向複数個所を塑性変形させる。そして、当該部分にかしめ部２４、２４（図４〜６参照）を形成する。これにより、これら各かしめ部２４、２４を、前記両カップ１９、１９を構成する底部２２、２２の外面に押し付けて、これら両カップ１９、１９が前記両円孔１５、１５から抜け出る事を防止する。
【００３８】
以上の様な構成を有する本例の場合には、前記十字軸８の軸部１７ａの軸方向寸法や、前記カップ１９を構成する底部２２の厚さ寸法のばらつきが、前記両圧入パンチ３３、３３及び前記両かしめパンチ３４、３４の前方への移動量に与える影響を排除できる。この為、本例の場合には、前記十字軸８の軸部１７ａの軸方向寸法や、前記カップ１９を構成する底部２２の厚さ寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８、１８に適正な予圧を付与する事ができると共に、前記かしめ部２４、２４のかしめ量を適正にする（十分に確保する）事ができる。従って、前記両カップ軸受１８、１８を精度良く組み付ける事ができる。
その他の工程及び作用効果に就いては、前記実施の形態の第１例の場合と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明の組立方法の対象となる十字軸式自在継手は、ステアリング装置に限らず、プロペラシャフトや各種トルク伝達機構に組み付けた状態で使用できる。
【００４０】
本発明を実施する場合、ヨーク受け治具を構成する１対の支持部材は、必ずしも両方の支持部材を移動させる必要はない。即ち、１対の支持部材のうち、一方の支持部材を固定し、他方の支持部材のみを移動可能として、これら両支持部材を互いに遠近動可能に構成しても良い。
【符号の説明】
【００４１】
１    ステアリングホイール
２    ステアリングシャフト
３    中間シャフト
４    ステアリングギヤユニット
５    入力軸
６    自在継手
７ａ、７ｂ  ヨーク
８    十字軸
９ａ、９ｂ  基部
１０    結合腕部
１１ａ、１１ｂ  フランジ
１２    通孔
１３    通孔
１４    ナット
１５    円孔
１６    回転軸
１７ａ、１７ｂ  軸部
１８    カップ軸受
１９    カップ
２０    ニードル
２１    円筒部
２２    底部
２３    内向鍔部
２４    かしめ部
２５    回転軸
２６    ヨーク受け治具
２７    支持腕部
２８    圧入パンチ
２９    かしめパンチ
３０、３０ａ  組立装置
３１    ヨーク受け治具
３２、３２ａ  圧入かしめ装置
３３    圧入パンチ
３４    かしめパンチ
３５    支持腕部
３６    サーボモータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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