(57)【要約】【課題】従来廃棄していた成形物を有効に再利用でき、量子変換収率を良好に保持した光変換部材を製造できる光変換部材の製造方法を提供する。【解決手段】ガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して第１の混練物とする第１の混練工程と、得られた第１の混練物を所望の形状に成形して第１の成形体とする第１の成形工程と、前記第１の成形体を有機溶媒に溶解し、粘度調整をしながら混練して第２の混練物とする第２の混練工程と、得られた第２の混練物を所望の形状に成形して第２の成形体とする第２の成形工程と、前記第２の成形体を焼成して光変換部材とする焼成工程と、を有し、前記ガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０と前記蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０との関係式［Ｐ−Ｄ５０／Ｇ−Ｄ５０］が４〜２５の範囲である光変換部材の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して第１の混練物とする第１の混練工程と、
得られた第１の混練物を所望の形状に成形して第１の成形体とする第１の成形工程と、
前記第１の成形体を有機溶媒に溶解し、粘度調整をしながら混練して第２の混練物とする第２の混練工程と、
得られた第２の混練物を所望の形状に成形して第２の成形体とする第２の成形工程と、
前記第２の成形体を焼成して光変換部材とする焼成工程と、
を有し、
前記ガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０と前記蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０との関係式［Ｐ−Ｄ５０／Ｇ−Ｄ５０］が４〜２５の範囲であることを特徴とする光変換部材の製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体粒子、前記耐熱フィラーおよび前記ガラス粉末の合計量を１００％としたとき、体積分率で、前記蛍光体粒子を１〜４０％、前記耐熱フィラーを３〜３０％、前記ガラス粉末を５０〜９６％、含有する請求項１に記載の光変換部材の製造方法。
【請求項３】
前記第２の混練工程に用いる前記第１の成形体は、前記第１の成形工程で得られた第１の成形体の一部である請求項１または２に記載の光変換部材の製造方法。
【請求項４】
前記ガラス粉末は、モル％表示で、Ｂｉ２Ｏ３  ３〜３５％、Ｂ２Ｏ３  １０〜６０％、ＺｎＯ  ０〜５０％を含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の光変換部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光源の色を変換するための光変換部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
白色ＬＥＤは、微小電力の白色照明光源として利用され、照明用途への応用が期待されている。一般に、白色ＬＥＤの白色光は、光源となる青色ＬＥＤ素子から発せられる青色光と、その青色光の一部を蛍光体により光の色（波長）を変換した、黄色、緑色、赤色等の光とを合成して得られる。
【０００３】
このような光源の光の色（波長）を変換する光変換部材としては、ガラス中に無機蛍光体を分散したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような構成の光変換部材は、ガラスの高い透過率を利用でき、さらに、ＬＥＤ素子から発せられる熱を光変換部材の外部に効率よく放出できる。また、光や熱による光変換部材（特に、蛍光体）の損傷も低く、長期の信頼性が得られる。
【０００４】
このような光変換部材は、一般に、ガラス粉末、蛍光体粒子、樹脂および有機溶媒を混練して混練物とする混練工程と、得られた混練物を所望の形状に成形する成形工程と、その成形物を焼成して光変換部材とする焼成工程と、により処理して製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２５８３０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、光変換部材において、光変換色度の管理は重要であり、光変換部材を通して照射される光の色度が均一になるようにしている。この色度を均一にするには、光変換部材の厚さを均一なものとすればよい。すなわち、光変換部材の厚みにムラがあると、色度ムラが生じる原因となり均一な色調の光が得られなくなってしまう。そのため、光変換部材の製造方法において、色度ムラの少ない高品質の光変換部材を製造するには、上記成形工程において得られる成形物の厚みの管理が非常に重要となる。
【０００７】
しかしながら、上記混練物を成形する成形工程では、所定の厚みとなるように液状の混練物をシート状に形成し、有機溶媒を揮発させて成形するが、その両端部においては混練物の液ダレが生じるため、所定の厚みから外れてしまう。この両端部のように所定の厚さとなっていない部分は、規格外のものとして焼成せずに廃棄していた。なお、成型初期や成形終期における端部も混練物の液物性が安定した中央部分と異なり不安定で、所定の厚さとならなかったり、厚みムラが生じてしまったりしていた。したがって、シート状に成形した成形物は、その端部はほぼ廃棄され、安定した厚みを有する中央部が製品の製造に用いられている。
【０００８】
ところで、蛍光体粒子は一般に高価であり、このように成形物を廃棄してしまうと、その廃棄部分も含めて製造コストに反映されてしまうため、光変換部材の価格が高いものとなってしまう。特に、蛍光体粒子の廃棄による影響が大きく、蛍光体粒子を再利用等により有効活用する方法が求められていた。
【０００９】
そこで、本発明は、上記問題に鑑みなされたもので、従来廃棄していた成形物を有効に再利用でき、量子変換収率を良好に保持した光変換部材を製造できる光変換部材の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、製造に使用する原料であるガラス粉末と蛍光体粒子において、それらの粒径を所定の関係を有するものとすることで、一旦成形された成形物を再度有機溶媒で溶解して混練し、得られた混練物を成形し、これを焼成することで、量子変換収率を良好に維持可能な光変換部材とできることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明の光変換部材の製造方法は、ガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して第１の混練物とする第１の混練工程と、得られた第１の混練物を所望の形状に成形して第１の成形体とする第１の成形工程と、前記第１の成形体を有機溶媒に溶解し、粘度調整をしながら混練して第２の混練物とする第２の混練工程と、得られた第２の混練物を所望の形状に成形して第２の成形体とする第２の成形工程と、前記第２の成形体を焼成して光変換部材とする焼成工程と、を有し、前記ガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０と前記蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０との関係式［Ｐ−Ｄ５０／Ｇ−Ｄ５０］が４〜２５の範囲であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の光変換部材の製造方法によれば、混練物を成形する際に生じる厚みの管理規定外の成形物を効果的に再利用できる。この再利用により製造された光変換部材は、量子変換収率の低下を抑制でき、実用に耐えうる光変換部材とできる。また、本発明の光変換部材の製造方法により得られる光変換部材は、蛍光体粒子の廃棄量を少なく有効活用できるため、光変換部材の製造コストを従来よりも低減できる。さらに、この光変換部材を応用した照明光源や液晶表示装置等の価格も低減できる。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の光変換部材の製造方法について、詳細に説明する。
［光変換部材の製造方法］
本発明の光変換部材の製造方法により得られる光変換部材は、光源から発せられた光の一部を透過し、残部の光の波長を変換し、透過する光と波長が変換された光を合成することにより、所望の色度を有する光を外部に照射可能とする部材をいう。光変換部材は、青色光源を白色に変換するための光変換部材として特に有用である。また、ここで使用する光源としてはＬＥＤ発光素子が好ましい。
【００１４】
このような光変換部材は、ガラス粉末、蛍光体粒子および耐熱フィラーの混合粉末の焼結体からなるものであり、一般に、該混合粉末と樹脂および有機溶媒を混練して得られる混練物（スラリー）を、所望の形状に成形した後、焼成して得られる焼結体からなる。混練物の成形は、混練物を透明樹脂に塗工し、有機溶媒を揮発させて乾燥してシート状の成形体（グリーンシート）を得ることでなされる。ここで得られた成形体は、さらに焼結して光変換部材となる。なお、本明細書において上記樹脂および有機溶媒の混合物をビヒクルということもある。
【００１５】
本発明においては、上記のように光変換部材を製造するにあたって、管理規定外となった成形体を再利用（リサイクル）して、改めて光変換部材を製造しようとするものである。このように再利用を可能とすることで、蛍光体粒子の廃棄量を低減し、有効活用することができる。
【００１６】
本発明では上記した通り、まず、ガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して第１の混練物とする第１の混練工程と、得られた第１の混練物を所望の形状に成形して第１の成形体とする第１の成形工程と、第１の成形体を有機溶媒に溶解し、粘度調整をしながら混練して第２の混練物とする第２の混練工程と、得られた第２の混練物を所望の形状に成形して第２の成形体とする第２の成形工程と、第２の成形体を焼成して光変換部材とする焼成工程と、により光変換部材の製造を行うものである。
【００１７】
まずは、光変換部材の製造にあたって使用する原料について説明する。
（ガラス）
この光変換部材の製造方法に使用するガラスは、従来、光変換部材の製造に使用されているものであれば特に限定されずに使用できる。
【００１８】
ここで使用するガラスは、そのガラス転移点Ｔｇ（以下、単に「Ｔｇ」ともいう）が３００〜５５０℃を有することが好ましい。ガラス転移点が５５０℃超では、光変換部材の製造工程中、焼成する際の温度が高くなり、焼成後の冷却における収縮によって蛍光体粒子の均一分散性が低下するおそれがある。すなわち、光変換部材の中心部分と外周部分との収縮度合いの差により蛍光体粒子の単位面積当たりの存在量がばらついてしまい、それが原因となって、光変換部材の面内における色度ムラが生じるおそれがある。または、ガラスと蛍光体が反応し、光変換部材の量子変換収率が低下するおそれがある。収縮または量子変換収率の低下を抑制するためには、ガラスのＴｇは、好ましくは５２０℃以下、より好ましくは５００℃以下、さらに好ましくは４８０℃以下である。
【００１９】
一方で、ガラス転移点Ｔｇが３００℃未満では焼成温度が低く、ガラスが流動する温度よりも脱灰温度の方が高くなるため、光変換部材中のカーボン含有量が多くなり、光変換部材の量子変換収率が低下するおそれがある。また、光変換部材における光の透過率が低下し、発光効率が低くなるおそれがある。ガラス転移点Ｔｇは、より好ましくは３４０℃以上、さらに好ましくは３８０℃以上である。なお、本明細書においてガラスのＴｇは、ＤＴＡ曲線から算出されるものである。
【００２０】
ここで使用するガラスは、Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３−ＺｎＯ系を主成分とすることが好ましい。中でも、酸化物基準のモル％表示で、Ｂｉ２Ｏ３  ３〜３５％、Ｂ２Ｏ３  １０〜６０％、ＺｎＯ  ０〜５０％、を含有するガラスがより好ましい。
【００２１】
また、Ｂｉ２Ｏ３  ５〜３５％、Ｂ２Ｏ３  １５〜５０％、ＺｎＯ  １０〜４８％、ＳｉＯ２  ０〜３５％、ＴｅＯ２  ０〜２０％、Ａｌ２Ｏ３  ０〜４％、ＭｇＯ  ０〜２０％、ＣａＯ  ０〜２０％、ＳｒＯ  ０〜２０％、ＢａＯ  ０〜２０％、Ｌｉ２Ｏ  ０〜１０％、Ｎａ２Ｏ  ０〜１０％、Ｋ２Ｏ  ０〜１０％、ＭｎＯ２  ０〜０．５％、およびＣｅＯ２  ０〜０．５％を含有するガラスがさらに好ましい。
【００２２】
このガラスは本質的に上記成分からなることが好ましいが、本発明の目的を損なわない範囲でその他の成分を含有していてもよい。以下、このガラスの各成分について説明する。
【００２３】
Ｂｉ２Ｏ３は、ガラスの化学的耐久性を下げることなく、Ｔｇを低くする、かつ屈折率を高くする成分であり、この系では、必須の成分である。Ｂｉ２Ｏ３の含有量は、３〜３５％が好ましい。Ｂｉ２Ｏ３が３％未満では、ガラス粉末のＴｇが高くなり好ましくない。より好ましくは５％以上である。一方、３５％超では、ガラスが不安定になり、結晶化しやすく焼結性を損ねるおそれがある。さらに、ガラスの吸収端が長波長側にシフトし、ＬＥＤ素子の青色光を吸収してしまう、また、屈折率が高くなり過ぎて蛍光体との屈折率差が大きくなり、ＬＥＤの発光効率が低くなるおそれがある。Ｂｉ２Ｏ３の含有量は、３〜３２％がより好ましく、５〜３０％がさらに好ましい。
【００２４】
Ｂ２Ｏ３は、ガラスのネットワークフォーマーであり、ガラスを安定化できる成分であり、この系では、必須の成分である。Ｂ２Ｏ３の含有量は、１０〜６０％が好ましい。Ｂ２Ｏ３の含有量が１０％未満では、ガラスが不安定になり、結晶化しやすく、また、焼結性を損ねるおそれがある。一方で、Ｂ２Ｏ３の含有量が６０％超では、ガラスの化学的耐久性が低下するおそれがある。Ｂ２Ｏ３の含有量は、１５〜５０％がより好ましく、２０〜４０％がさらに好ましい。
【００２５】
ＺｎＯは、Ｔｇを下げる、かつ屈折率を高くする成分であり、この系では必須成分ではない。ＺｎＯの含有量は、０〜５０％が好ましい。ＺｎＯの含有量が５０％超では、ガラス化し難くなり、ガラスの製造が困難になる。ＺｎＯの含有量は、１０〜４８％がより好ましく、１０〜３５％がさらに好ましい。
【００２６】
ＳｉＯ２は、ガラスの安定性を高くする成分であり、この系では必須成分ではない。ＳｉＯ２の含有量は、０〜３５％が好ましい。ＳｉＯ２の含有量が、３５％超では、Ｔｇが高くなる、または液相温度が高くなるおそれがある。ＳｉＯ２の含有量は、０〜２０％がより好ましく、０〜１０％がさらに好ましい。ＳｉＯ２は５００℃以下の低温焼成において、焼結性を損ねるおそれがあるため、実質的に含有しないほうが好ましい。
【００２７】
ＴｅＯ２は、Ｔｇを下げ、屈折率を高くし、耐候性を上げ、かつ液相温度を下げる成分であるが、本発明においては必須成分ではない。ＴｅＯ２の含有量は、０〜２０％が好ましい。ＴｅＯ２の含有量が２０％超では、焼結性を損ねる、もしくは焼成時に蛍光体と反応して蛍光体を失活させるおそれがある。ＴｅＯ２の含有量は、１６％以下がより好ましく、１４％以下がさらに好ましく、１２％以下が特に好ましい。
【００２８】
Ａｌ２Ｏ３は化学的耐久性を向上させ、焼成時に蛍光体との反応を抑制する成分であるが、本発明においては必須成分ではない。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、０〜４％が好ましい。Ａｌ２Ｏ３の含有量が４％超では、Ｔｇが高くなり過ぎる、液相温度を上げる、焼結性を損ねるおそれがある。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、３％以下がより好ましい。
【００２９】
ＣａＯ、ＳｒＯ、ＭｇＯおよびＢａＯのアルカリ土類金属酸化物は、ガラスの安定性を高めるとともに、Ｔｇを下げる成分であり、この系では必須成分ではない。アルカリ土類金属酸化物の合計量は、０〜２０％が好ましい。この合計量が、２０％超では、ガラスの安定性が低下する。より好ましくは、合計量は１８％以下である。
【００３０】
ＭｎＯ２およびＣｅＯ２は、いずれもこの系では必須成分ではないが、ガラス中で酸化剤として機能するため、含有することが好ましい。いずれもガラス中のＢｉ２Ｏ３の還元を防止できるため、この系のガラスを安定化できる。Ｂｉ２Ｏ３が還元されると、ガラスが着色するため、好ましくない。そのため、ＭｎＯ２およびＣｅＯ２の含有量はそれぞれ０〜１％が好ましい。含有量が、１％超では、着色が大きくなるおそれがある。好ましくは０〜０．５％である。
【００３１】
Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２ＯおよびＫ２Ｏのアルカリ金属酸化物は、Ｔｇを下げる成分であり、この系では必須成分ではない。アルカリ金属酸化物の合計量は０〜１５％が好ましい。上記合計量が１５％超では、屈折率が低下し、ガラスの化学的耐久性が低下するおそれがある。より好ましくは０〜１０％、さらに好ましくは０〜５％である。
【００３２】
ガラスは、内包泡を脱泡できるものをさらに含んでもよい。このようなものとしては、塩化銅のような酸化触媒性を持つ金属化合物や酸化アンチモンのような、価数変化により複数の酸化数を持てるような元素が挙げられる。これらの成分の含有量は、０〜１５％が好ましい。
【００３３】
ガラスの密度は３．５〜７．０ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。この範囲を外れると蛍光体との比重差が大きくなり、蛍光体粒子がガラス粉末中に均一に分散されなくなり、光変換部材にした場合に変換効率が低下するおそれがある。密度はより好ましくは３．７〜６．５ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは４．１〜６．０ｇ／ｃｍ３である。
【００３４】
ガラスの屈折率は、波長６３３ｎｍにおいて、１．６５〜２．１０であることが好ましい。この範囲を外れると蛍光体粒子との屈折率差が大きくなり、光変換部材にした場合に変換効率が低下するおそれがある。屈折率はより好ましくは１．７０〜２．０５、さらに好ましくは１．７５〜２．００である。
【００３５】
（蛍光体粒子）
この光変換部材の製造方法に使用する蛍光体粒子は、光源の波長を変換できるものであれば、その種類は限定されず、例えば、光変換部材に使用される公知の蛍光体粒子が挙げられる。このような蛍光体粒子としては、例えば、酸化物、窒化物、酸窒化物、硫化物、酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物またはハロリン酸塩化物等が挙げられる。上記した蛍光体の中でも、青色の光を赤、緑または黄色に変換するものが好ましく、波長４００〜５００ｎｍに励起帯を有し、波長５００〜７００ｎｍに発光ピーク（λｐ）を有するものがより好ましい。
【００３６】
蛍光体は、光変換部材を通過する光が所望の色に変換されるのであれば、上記した化合物からなる群から選ばれる１以上の化合物を含有していればよく、複数種の化合物を混合して含有していてもよいし、いずれか１つを単独で含有していてもよい。色設計の容易さの観点から、いずれか１つを単独で含有することが好ましい。また、量子変換収率を高くする観点から、蛍光体は酸化物またはアルミン酸塩化物が好ましい。酸化物またはアルミン酸塩化物の蛍光体としては、ガーネット系結晶がより好ましい。ガーネット系結晶は耐水性や耐熱性に優れ、後述する本発明の製造工程を経る場合、スラリー中における失活や焼成中の失活が生じにくい。上記したガーネット系結晶としては、イットリウムとアルミニウムの複合酸化物（Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２；以下、本明細書ではＹＡＧと略す）や、ルテチウムとアルミニウムの複合酸化物（Ｌｕ３Ａｌ５Ｏ１２；以下、本明細書ではＬＡＧと略す）が挙げられる。
【００３７】
（耐熱フィラー）
この光変換部材の製造方法に使用される耐熱フィラーは、光変換部材に用いられる公知の耐熱フィラーであれば特に限定されずに用いることができる。このような耐熱フィラーをガラス中に含有させることで、光変換部材を製造する際に、焼成時に生じる収縮を抑制し、光変換部材中の蛍光体粒子の均一分散性を良好に保持できる。
【００３８】
この耐熱フィラーの平均粒子直径（以下、本明細書において５０％粒径とも記載する）Ｆ−Ｄ５０は５〜３０μｍが好ましい。５μｍ未満であると光源の光を散乱しやすくなり光変換部材の光の透過率が低下するおそれがあり、３０μｍを超えると光変換部材中の耐熱フィラーの分散性が低下し、焼成時における収縮を十分に抑制できなくなるおそれがある。この５０％粒径Ｆ−Ｄ５０は、より好ましくは６〜２５μｍ、さらに好ましくは８〜２２μｍである。なお、本明細書において、５０％粒径Ｄ５０は、レーザ回折式粒度分布測定により得られた粒度分布から、体積基準での積算％における５０％値として算出した値である。
【００３９】
また、波長６３３ｎｍにおける、この耐熱フィラーの屈折率ｎは１．５〜２．５が好ましい。屈折率が当該範囲から外れると、ガラスとの屈折率差が大きくなるため、耐熱フィラーとガラスの界面での屈折が大きくなって光源の光を散乱しやすくなり光変換部材の光の透過率が低下するおそれがある。この耐熱フィラーの屈折率ｎは、より好ましくは１．６〜２．３、さらに好ましくは１．７〜２．２である。
【００４０】
さらに、この耐熱フィラーは、その５０％粒径Ｄ５０と波長６３３ｎｍにおけるその屈折率ｎとの関係式［Ｄ５０／ｎ］が２〜２０である耐熱フィラーが好ましい。この耐熱フィラーにおける上記の関係式［Ｄ５０／ｎ］が２未満であると、光源の光を散乱しやすくなり光変換部材の光の透過率が低下する傾向があり、２０を超えるとガラス中への分散性が低下し、収縮を均一に抑制できなくなるおそれがある。この関係式［Ｄ５０／ｎ］は好ましくは３〜１８、より好ましくは４〜１５の範囲である。
【００４１】
また、この耐熱フィラーは、光変換部材の製造時における焼成温度に対して耐熱性を有するものであればよく、例えば、アルミナ、ジルコニア、マグネシア等が挙げられ、これらのうち少なくとも１種以上を含有していればよい。
【００４２】
なお、耐熱フィラーの屈折率は、そのバルク体を用い、波長６３３ｎｍの光に対する屈折率ｎを、メトリコン社製モデル２０１０プリズムカプラを用いて測定できる。
【００４３】
上記のように、本発明の製造方法により得られる光変換部材は、ガラス中に蛍光体粒子と耐熱フィラーとが分散して構成されている。光変換部材の焼成時における収縮を十分に抑制するために、ガラス、蛍光体粒子および耐熱フィラーの合計量を１００％としたとき、体積分率で、耐熱フィラーを３〜３０％含有することが好ましい。この含有率が３％未満であると十分に収縮を抑制できなくなるおそれがあり、３０％を超えると光変換部材の光の透過率が低下して光源の利用効率が低下するおそれがある。
【００４４】
このとき、体積分率で、ガラスを５０〜９６％、蛍光体粒子を１〜４０％、含有することが好ましい。このような含有量とすることで、光変換部材として、光源からの光の透過率、蛍光体粒子の光変換量、をバランスよく製造でき、かつ、製造時の収縮を抑制して、光変換色度のムラが生じることを抑制できる。
【００４５】
上記成分を混練する際、蛍光体粒子、耐熱フィラーおよびガラス粉末の合計量を１００％としたとき、混合粉末中の各成分の含有量は、体積分率で、蛍光体粒子が１〜４０％、耐熱フィラーが３〜３０％、ガラス粉末が５０〜９６％とするのが好ましい。
【００４６】
蛍光体粒子を１％以上、ガラス粉末を９６％以下で含有すれば、量子変換収率を高くでき、入射光を効率的に変換でき、所望の色の光が得られる。蛍光体粒子の体積分率は、より好ましくは５％以上、さらに好ましくは７％以上、特に好ましくは１０％以上である。ガラス粉末の体積分率は、より好ましくは９１％以下、さらに好ましくは８７％以下、特に好ましくは８３％以下である。
【００４７】
蛍光体粒子の体積分率が４０％超で、ガラス粉末の体積分率が５０％未満では、蛍光体粒子とガラス粉末の混合体の焼結性を損ね、さらに光変換部材の透過率が低くなるおそれがある。また、変換される蛍光色の光が多くなり、所望の色の光が得られないおそれがある。蛍光体粒子の体積分率は、より好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下、特に好ましくは２５％以下である。ガラス粉末の体積分率は、より好ましくは５５％以上、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上である。
【００４８】
また、耐熱フィラーの体積分率が３％以上であると、光変換部材の焼成時の収縮を効率的に抑制でき、蛍光体粒子が均一に分散している状態を保持でき好ましい。耐熱フィラーの体積分率は、より好ましくは４％以上、さらに好ましくは５％以上、特に好ましくは７％以上である。また、耐熱フィラーの体積分率が３０％超となると、混合粉末の焼結性を損ね、さらに光変換部材の透過率が低くなるおそれがある。耐熱フィラーの体積分率は、好ましくは２８％以下、より好ましくは２６％以下、さらに好ましくは２０％以下、特に好ましくは１５％以下である。
【００４９】
樹脂および有機溶剤からなるビヒクルは、上記混合粉末に対して、次の成形工程で所定形状に成形可能な程度の粘度となる量を混合して混練物（スラリー）とすればよい。
【００５０】
（樹脂および有機溶媒）
そして、ここで使用される樹脂としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂またはロジン樹脂などを使用できる。また、上記有機溶媒としては、芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素、アルコール、エーテル、ケトンまたはエステル類などを使用できる。なお、グリーンシートの強度向上のためには、ビヒクルに、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂またはロジン樹脂などを含有することが好ましい。なお、本明細書において上記樹脂および有機溶媒の混合物をビヒクルということもある。
【００５１】
以下、この光変換部材の製造方法において、各製造工程について詳細に説明する。
（第１の混練工程）
本発明における第１の混練工程は、ガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して混練物（スラリー）とするもので、これら原料を均一に混練できればよい。この混練にあたっては、公知の混練方法、例えば、ディゾルバー、ホモミキサー、ニーダー、ロールミル、サンドミル、アトライター、ボールミル、バイブレーターミル、高速インペラーミル、超音波ホモジナイザー、振とう機等を使用した混練を行えばよい。
【００５２】
ここで使用する原料について、ガラス粉末は、上記したガラスの組成を満足するように公知のガラス粉末の複数種を混合して調製してもよいし、所定の熱特性を有するように成分を調合して混合し、電気炉などで溶融し、急冷して所定の組成を有するガラスとして製造しておき、これを粉砕し、分級して調製してもよい。
【００５３】
このときガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０は２．０μｍ未満が好ましい。平均粒径Ｇ−Ｄ５０が２．０μｍ以上では、蛍光体粒子や耐熱フィラーがガラス粉末中に均一に分散されなくなり、光変換部材にした場合に光変換効率が低下したり、焼成時の収縮量が大きくなったりするおそれがある。平均粒径Ｇ−Ｄ５０は、より好ましくは１．５μｍ以下、さらに好ましくは１．４μｍ以下である。
【００５４】
また、ガラス粉末の最大粒径Ｇ−Ｄｍａｘは、３０μｍ以下が好ましい。最大粒径Ｇ−Ｄｍａｘが３０μｍ超では、蛍光体粒子や耐熱フィラーがガラス粉末中に均一に分散されにくくなり、光変換部材を製造した場合に、蛍光体の光変換効率が低下したり、焼成時の収縮量が大きくなったりするおそれがある。Ｇ−Ｄｍａｘは、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。なお、本明細書において、Ｇ−Ｄｍａｘはレーザ回折式粒度分布測定により算出した最大粒径の値である。
【００５５】
また、蛍光体粒子は、上記説明した粒子である。この蛍光体粒子の平均粒径Ｐ−Ｄ５０は、５〜３０μｍが好ましい。蛍光体粒子のＰ−Ｄ５０が５μｍ未満であると、蛍光体粒子の比表面積が大きくなり、失活しやすくなるおそれがある。この平均粒径Ｐ−Ｄ５０は、より好ましくは６μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上、特に好ましくは８μｍ以上である。一方、蛍光体粒子のＰ−Ｄ５０が３０μｍ超では、光変換部材中で分散性が悪くなり、光の変換効率が悪くなると共に、色度ムラが生じるおそれがある。そのため、平均粒径Ｐ−Ｄ５０は、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。
【００５６】
なお、これら蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０とガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０とは、次の関係式［Ｐ−Ｄ５０／Ｇ−Ｄ５０］が４〜２５の範囲であることが求められる。この関係式による数値範囲は、５〜２２であることが好ましく、６〜２０であることがより好ましい。これは、後述する蛍光体粒子の再利用による製造では、混練工程および成形工程がそれぞれ少なくとも２回行われるため、蛍光体粒子とガラス粉末とが衝突を繰り返し、蛍光体それによって光変換部材の量子変換収率が低下してしまうためである。
【００５７】
すなわち、蛍光体粒子の表面が損傷することにより、光の波長の変換能が低下してしまうためであると考えられる。そのため、上記関係式を満たすようにして、蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０をガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０よりも十分に大きくすることで、ガラス粒子との衝突による蛍光体粒子の損傷を効果的に低減できるものとした。
【００５８】
上記成分を混練する際、蛍光体粒子、耐熱フィラーおよびガラス粉末の合計量を１００％としたとき、混合粉末中の各成分の含有量は、体積分率で、蛍光体粒子が１〜４０％、耐熱フィラーが３〜３０％、ガラス粉末が５０〜９６％とするのが好ましい。
【００５９】
蛍光体粒子を１％以上、ガラス粉末を９６％以下で含有すれば、量子変換収率を高くでき、入射光を効率的に変換でき、所望の色の光が得られる。蛍光体粒子の体積分率は、より好ましくは５％以上、さらに好ましくは７％以上、特に好ましくは１０％以上である。ガラス粉末の体積分率は、より好ましくは９１％以下、さらに好ましくは８７％以下、特に好ましくは８３％以下である。
【００６０】
蛍光体粒子の体積分率が４０％超で、ガラス粉末の体積分率が５０％未満では、蛍光体粒子とガラス粉末の混合体の焼結性を損ね、さらに光変換部材の透過率が低くなるおそれがある。また、変換される蛍光色の光が多くなり、所望の色の光が得られないおそれがある。蛍光体粒子の体積分率は、より好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下、特に好ましくは２５％以下である。ガラス粉末の体積分率は、より好ましくは５５％以上、さらに好ましくは６０％以上、特に好ましくは６５％以上である。
【００６１】
また、耐熱フィラーの体積分率が３％以上であると、光変換部材の焼成時の収縮を効率的に抑制でき、蛍光体粒子が均一に分散している状態を保持でき好ましい。耐熱フィラーの体積分率は、より好ましくは４％以上、さらに好ましくは５％以上、特に好ましくは７％以上である。また、耐熱フィラーの体積分率が３０％超となると、混合粉末の焼結性を損ね、さらに光変換部材の透過率が低くなるおそれがある。耐熱フィラーの体積分率は、好ましくは２８％以下、より好ましくは２６％以下、さらに好ましくは２０％以下、特に好ましくは１５％以下である。
【００６２】
樹脂および有機溶剤からなるビヒクルは、上記混合粉末に対して、次の成形工程で所定形状に成形可能な程度の粘度となる量を混合してスラリーとすればよい。
【００６３】
そして、焼結体として本光変換部材を製造するには、上記した原料であるガラス粉末、蛍光体粒子、耐熱フィラー、樹脂および有機溶媒を混練して第１の混練物とする第１の混練工程と、得られた第１の混練物を所望の形状に成形して第１の成形体とする第１の成形工程と、第１の成形体に有機溶媒を加えて混練し、第２の混練物とする第２の混練工程と、得られた第２の混練物を所望の形状に成形して第２の成形体とする第２の成形工程と、第２の成形体を焼成して光変換部材とする焼成工程と、を順次行えばよい。
【００６４】
（第１の成形工程）
本発明における第１の成形工程は、上記第１の混練工程で得られた混練物（スラリー）を、所望の形状に成形するものである。成形方法としては、所望の形状が付与できれば、特に制限されるものではなく、例えば、プレス成形法、ロール成形法、ドクターブレード成形法などの公知の方法が挙げられる。ドクターブレード成形法で得られる第１の成形体（グリーンシート）は、均一な膜厚の光変換部材を大面積で効率よく製造できるため好ましい。
【００６５】
第１の成形体（グリーンシート）は、例えば、以下の工程で製造できる。ガラス粉末、蛍光体粒子および耐熱フィラーをビヒクルに混練し、脱泡してスラリーを得る。得られたスラリーをドクターブレード法により、透明樹脂上に塗工し、乾燥する。乾燥後、所望の大きさに切り出し、透明樹脂を剥がして、成形体（グリーンシート）を得る。さらに、これらをプレスし、積層体にすることで、所望の厚みの成形体を確保できる。
【００６６】
ここで、スラリーを塗工する透明樹脂としては、剥離性を有するものであれば、特に限定されない。ここで使用する透明樹脂は、均一な膜厚のグリーンシートが得られるように、均一な厚さの透明フィルムを使用することが好ましく、このような透明フィルムとしては、例えば、ＰＥＴフィルムなどが挙げられる。
【００６７】
なお、ここで得られる第１の成形体は、所定の厚みとなるように液状の混練物をシート状に形成し、乾燥炉に入れて、有機溶媒を揮発させて成形するが、その両端部においては混練物の液ダレが生じるため、所定の厚みから外れる部分ができてしまう。この両端部のように所定の厚さとなっていない部分を、次の第２の混練工程で処理するようにすればよい。また、成型初期や成形終期における端部も混練物の液物性が安定した中央部分と異なり不安定で、所定の厚さとならなかったり、厚みムラが生じてしまったりするため、これらも第２の混練工程で処理するようにすればよい。なお、所定の厚みを有する第１の成形体は、従来通り、焼成工程により焼結させて光変換部材とすればよい。
【００６８】
（第２の混練工程）
本発明における第２の混練工程は、上記第１の成形工程で得られた第１の成形体を有機溶媒に溶解し、粘度調整をしながら混練して第２の混練物（スラリー）とするもので、第１の成形体を構成する原料（第１の混練工程で使用した原料）を再度均一に混練できればよい。
【００６９】
この混練にあたっては、まず、第１の成形体の重量を測定後、有機溶媒中に十分に溶解する必要がある。したがって、比較的多量の有機溶媒を使用する。このように第１の成形体を溶解した有機溶媒は、一般に粘度が小さい液状である。そのため、第２の混練物を得るために、有機溶媒を揮発させて粘度調整をしながら混練して第２の混練物とする。このとき、ビヒクルを添加してもよい。
【００７０】
また、この段階では、必要に応じて、光変換部材の原料となるガラス粉末、蛍光体粒子および耐熱フィラーを添加して、原料割合の調整および混練物の粘度調整を行うこともできる。さらに、第１の成形体とは異なる色度になるように、蛍光体の量や種類を変えてもよい。このとき調整される粘度は、第１の混練物と同程度の粘度が好ましく、次の第２の成形工程で所望の形状を形成するのに適した粘度とすればよい。
【００７１】
なお、ここで用いる第１の成形体は、上記したように第１の成形体のうちの一部であり、管理規定外となるようなそのまま光変換部材の製造に用いられない第１の成形体であることが好ましい。
【００７２】
（第２の成形工程）
本発明における第２の成形工程は、上記第２の混練工程で得られた第２の混練物（スラリー）を、所望の形状に成形するものである。成形方法としては、所望の形状が付与できれば、特に制限されるものではなく、例えば、プレス成形法、ロール成形法、ドクターブレード成形法などの公知の方法が挙げられる。ドクターブレード成形法で得られる第２の成形体（グリーンシート）は、均一な膜厚の光変換部材を大面積で効率よく製造できるため好ましい。
【００７３】
第２の成形体は、上記第１の成形工程で説明した第１の成形体の成形と同様の操作により得ることができる。
【００７４】
なお、この第２の成形工程でも、第１の成形工程と同様に、所定の厚みとして得られない部分が出てくるため、そのような第２の成形体を改めて第３の混練工程および第３の成形工程やそれ以上の工程により処理して、次に説明する焼成工程により光変換部材としてもよい。ただし、混練工程と成形工程を繰り返すほど、量子変換収率は低下していくため、求められる製品特性を満たすように、できるだけ少ない繰り返し回数で処理するのが好ましい。
【００７５】
（焼成工程）
本発明における焼成工程は、第２の成形工程で得られた第２の成形体を焼成することで焼結させ、光変換部材とする工程である。この焼成工程における焼成は、混合粉末を焼結させて、蛍光体粒子と耐熱フィラーとを分散して含有するガラスを得るものであり、公知の焼成方法によりガラス体を製造すればよい。
【００７６】
焼成工程は焼成してガラス体とできれば、その条件は特に限定されないが、焼成雰囲気は１０３Ｐａ以下の減圧雰囲気もしくは酸素濃度が１〜１５％の雰囲気が好ましい。また、焼成温度は、４００〜６５０℃の範囲が、焼成時間は１〜１０時間の範囲が好ましい。本発明の光変換部材の製造方法において、上記範囲外で実施すると、光変換部材の量子変換収率が低下するおそれがある。
【００７７】
このようにして得られる光変換部材の量子変換収率は８０％以上が好ましい。量子変換収率が８０％未満では、所望の色を得るために、光変換部材の厚みを大きくしなければならない。厚みが大きくなると、光変換部材の透過率が低下するおそれがある。光変換部材の量子変換収率は、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは９０％以上である。なお、上記量子変換収率は、励起光を照射した時の、発光としてサンプルから放出されたフォトン数と、サンプルにより吸収されたフォトン数との比率で表される。上記フォトン数は、積分球法で測定する。
【００７８】
また、この光変換部材は、第１の成形体を焼成して得られる従来の光変換部材に対して製造工程が増えるため、その量子変換収率は従来の光変換部材の量子変換収率と比較して低減するものの、その低減率を低く抑えることができる。例えば、その低減率は５％以下が好ましく、４％以下がより好ましく、３％以下がさらに好ましい。
【００７９】
この光変換部材は、量子変換収率を高く保持できるので、光変換部材を薄くしても、上記した光変換部材の機能を発揮できる。光変換部材の厚みは５０〜５００μｍが好ましい。光変換部材の厚みが５０μｍ以上では、光変換部材のハンドリングが容易になり、特に所望の大きさにカットする際に光変換部材の割れを抑制できる。光変換部材の厚みは、より好ましくは８０μｍ以上、さらに好ましくは１００μｍ以上、特に好ましくは１２０μｍ以上である。光変換部材の厚みが５００μｍ以下では、光変換部材を透過する全光束量を高く維持できる。光変換部材の厚みは、好ましくは４００μｍ以下、さらに好ましくは３００μｍ以下、特に好ましくは２５０μｍ以下である。
【００８０】
なお、用いる蛍光体が著しく高価な場合、光変換部材に含有させる蛍光体量を極力抑えたいため、全光束量を犠牲にしても光変換部材の厚みを大きくして光変換効率を担保させる可能性があり、その場合、全光束量と光変換効率のバランスをとって、光変換部材の厚みを２５０〜５００μｍの間で選択することがある。
【００８１】
この光変換部材の平面形状は特に限定されない。例えば、光変換部材が光源と接して使用される場合、光源からの光の漏れを防ぐために、光変換部材の形状は光源の形状に合わせて製造される。光源は矩形状または円状が一般的であるため、光変換部材も矩形状または円状が好ましい。また、本光変換部材は板状、すなわち断面形状は矩形状が好ましい。光変換部材内で板厚にばらつきが小さいほど、面内の色のばらつきを小さくできるため好ましい。
【００８２】
［照明光源］
このようにして得られた光変換部材と光源とを組合せ、該光変換部材を通して外部へ光を照射可能なように光源を配置することで、所望の色を発する照明光源として利用できる。光変換部材は、光源と接して置かれると、光の漏れを防げるため好ましい。また、光源としては、ＬＥＤ発光素子が好ましく、青色ＬＥＤ発光素子がより好ましい。ＬＥＤ発光素子を光源として使用すれば、ＬＥＤ照明光源として利用できる。
【００８３】
［液晶表示装置］
さらに、上記した光変換部材を光源と組み合わせて、液晶表示装置を構成する場合を説明する。すなわち、本実施形態における液晶表示装置は、液晶表示パネルと、該液晶表示パネルを照明するバックライトと、を備えた液晶表示装置であって、バックライトとして、上記光変換部材および該光変換部材を通して外部に光を照射可能な光源からなる照明光源を有することを特徴とする。
【００８４】
（バックライト）
本実施形態で使用するバックライトは、上記説明した光変換部材と、該光変換部材を通して外部へ光を照射可能な光源と、から構成される。
上記のようにして得られた光変換部材と光源とを組合せることで、液晶表示装置用のバックライトとして好適に利用できる。光変換部材は、光源と接して配置されると、光の漏れを防げるため好ましい。また、光源としては、ＬＥＤ発光素子が好ましく、青色ＬＥＤ発光素子がより好ましく、バックライトは白色光を照射可能とするものが好ましい。
【００８５】
（液晶表示パネル）
本実施形態で使用する液晶表示パネルは、公知の液晶表示パネルであれば特に限定されずに使用できる。液晶表示パネルは、偏光フィルタを備える２枚のガラス板の間に配向膜を設け、電圧をかけることによって液晶分子の向きを変えて、光の透過率を増減させることで像を表示する。
【００８６】
このように構成される液晶表示装置では、バックライトに上記の照明光源を用いるため、例えば、明るい白色光で液晶表示パネルを照明することができる。そして、液晶表示パネルの表示画面において十分な輝度の白色パネルを、従来よりも低コストで製造できる。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例および比較例に基づき本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例および製造例に限定して解釈されるものではない。ここで、例１，３，５は従来の光変換部材の製造方法であり参考例である。これに対して、例２が実施例（例１に対して第２の混練工程および第２の成形工程を施した後、焼成したもの）、例４が実施例（例３に対して第２の混練工程および第２の成形工程を施した後、焼成したもの）、例６が比較例（例５に対して第２の混練工程および第２の成形工程を施した後、焼成したもの）である。
【００８８】
この参考例、実施例および比較例で使用した原料は、以下の通りである。
〈蛍光体粒子〉
蛍光体粒子として、５０％粒径Ｐ−Ｄ５０が１０μｍ、４６０ｎｍ励起で蛍光体ピーク波長が約５５５ｎｍであるＣｅ付活ＹＡＧ蛍光体（蛍光体１）、５０％粒径Ｐ−Ｄ５０が１１μｍ、４６０ｎｍ励起で蛍光体ピーク波長が約６２８ｎｍであるＥｕ付活ＣＡＳＮ蛍光体（蛍光体２）、および５０％粒径Ｐ−Ｄ５０が４μｍ、４６０ｎｍ励起で蛍光体ピーク波長が約５６０ｎｍであるＣｅ付活ＹＡＧ蛍光体（蛍光体３）を使用した。
【００８９】
〈耐熱フィラー〉
耐熱フィラーとしては、５０％粒径Ｆ−Ｄ５０が１８μｍである単結晶アルミナを用いた。
【００９０】
〈ガラス粉末〉
酸化物基準のモル％表記で、Ｂｉ２Ｏ３  ２１％、Ｂ２Ｏ３  ３５％、ＺｎＯ  ３７％、ＭｇＯ  ２％、ＴｉＯ２  １％、ＴｅＯ２  ４％なるようにガラス原料を混合した。これを、金坩堝中で９００℃〜１０００℃に電気炉で加熱し、溶融して、融液を回転ロールで急冷して、ガラスリボンを形成した。ガラスリボンを、ボールミルで粉砕し、目開き１５０μｍの網目を有する篩にかけ、さらに気流分級し、５０％粒径Ｇ−Ｄ５０が１．２μｍであるガラスの粉末（ガラス粉末）を得た。また、このガラス粉末のガラス転移点Ｔｇは４１５℃であった。
【００９１】
得られたガラス粉末のガラス転移点Ｔｇは、示差熱分析計（リガク社製、商品名：ＴＧ８１１０）を使用して測定した。また、蛍光体粒子、耐熱フィラーおよびガラス粉末の５０％粒径Ｄ５０（Ｐ−Ｄ５０、Ｆ−Ｄ５０およびＧ−Ｄ５０）は、レーザ回折式粒度分布測定（島津製作所社製、装置名：ＳＡＬＤ２１００）により算出した。
【００９２】
（例１、３、５；参考例）
ガラス、蛍光体粒子、耐熱フィラー、を表１に記載した組み合わせ、割合となるように混合し、さらに有機溶媒とビヒクルを混練し、脱泡してスラリーを得た。ビヒクルはトルエン、キシレン、イソプロパノール、２−ブタノールの混合溶媒７５質量部にアクリル樹脂を２５質量部溶解したものを用いた。さらに希釈用の有機溶媒として、トルエン、キシレン、イソプロパノール、２−ブタノールの混合溶媒を用い、約５０００ｃＰスラリー粘度に調整した。このスラリーをＰＥＴフィルム（帝人社製）にドクターブレード法で幅約９０ｍｍ、長さ約１５００ｍｍに塗工した。これを、乾燥炉で約３０分間乾燥し、ＰＥＴフィルムを剥がして、グリーンシートを得た。
【００９３】
得られたグリーンシートの厚みを測定したところ、厚みの安定した中央部の厚みは目標値である０．４５ｍｍであった。この値に対し、±０．０１ｍｍの範囲内を管理規定値とした。この管理規定値の範囲に入っているグリーンシートは、幅が約７０ｍｍ、長さが８００〜１０００ｍｍであった。この管理規定値を満たす部分のグリーンシートを、約７０ｍｍ四方に切り出し、離型剤を塗布したムライト基板に載せて、３２０℃、４時間焼成後、４６０℃、１時間焼成して光変換部材を製造した。得られた光変換部材の厚みは約０．１５ｍｍであった。
【００９４】
（例２、４；実施例、例６；比較例）
例１、３、５でそれぞれグリーンシートの厚みが０．４５±０．０１ｍｍの範囲内に入らなかったグリーンシートを細断し、上記希釈用の有機溶媒を加えて遠心撹拌ミキサーで２０００ｒｐｍ、２０分の混練を２回繰り返して、グリーンシートを溶解した。得られたスラリー前駆体をサンプリングし、デジタル回転粘度計により、１０ｒｐｍで約２０Ｐａ・ｓになるように粘度が低い場合は、真空ポンプで有機溶媒を揮散させ、粘度が高い場合は、有機溶媒とビヒクルを添加して混練しスラリーを得た（第２の混練工程）。このスラリーを例１、３、５と同様の操作により、成形（第２の成形工程）および焼成を行い、光変換部材を製造した。得られた光変換部材の厚みは約０．１５ｍｍであった。
【００９５】
（試験例）
得られた例１〜６の光変換部材について、量子変換収率、色度座標ｘ、ｙ、を測定した。これらの結果を表１に併せて示す。
【００９６】
【表１】
2015201565.tif 000002
【００９７】
光変換部材の量子変換収率は、得られた光変換部材の中央部を１ｃｍ四方の大きさに切り出し、絶対ＰＬ量子収率測定装置（浜松ホトニクス社製、商品名：Ｑｕａｎｔａｕｒｕ−ＱＹ）を使用して、励起光波長４６０ｎｍにて測定した。また、このとき同時に色度座標ｘ、ｙも得られる。
【００９８】
表１より明らかなように、例１、例３、例５は、従来の通常の製造方法に基づくもので、得られる光変換部材の量子変換収率、色度座標は目標とする特性を備えたものとなっている。これに対して、例２、４、６は、一旦、混練工程、成形工程を行ったものについて、さらに混練工程、成形工程を行ったため、量子変換収率が低下する傾向にある。しかしながら、例２は例１に対して、例４は例３に対して、それぞれ量子変換収率の低下は５％以内に抑えられており、十分に実用に耐えうるものであることが確認できた。また、色度の変化もｘ、ｙいずれも０．０２未満であり、良好である。
【００９９】
一方、例６は例５に対して、量子変換収率の低下は５％超となっており、その低下が著しい。また、色度の変化もｙの値が０．０２以上と大きいものとなっている。
【０１００】
以上より、使用する原料において、蛍光体粒子の５０％粒径Ｐ−Ｄ５０とガラス粉末の５０％粒径Ｇ−Ｄ５０とを、所定の関係を満たすようにすることで、混練工程および成形工程を繰り返し行っても、量子変換収率を高く保持できることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【０１０１】
本発明の光変換部材は、量子変換収率が高いので、光源の光を所望の色に変換して照明用途としての利用に好適である。