(57)【要約】      （修正有）【課題】保温材として銅管に長期間施工しても、残留アンモニアによる腐食で漏水や結露が発生しない樹脂発泡体の提供。【解決手段】見掛け密度；２０〜４０ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度；２００〜１０００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率；０．０３〜０．０４Ｗ／ｍＫであり、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、アンモニア吸着剤を０．３〜５質量部、及び熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部含む樹脂組成物から得られる樹脂発泡体、円筒体、及び成形体。前記アンモニア吸着剤がアルカリ金属を含む硫酸塩、好ましくはミョウバン更に好ましくは焼ミョウバンである銅管を長期間腐食しない樹脂発泡体。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
見掛け密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であり、アンモニア濃度が２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）であることを特徴とする、樹脂発泡体。
【請求項２】
熱伝導率が０．０３Ｗ／ｍＫ〜０．０４Ｗ／ｍＫであることを特徴とする、請求項１記載の樹脂発泡体。
【請求項３】
アンモニア吸着剤を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の樹脂発泡体。
【請求項４】
熱可塑性樹脂１００質量部に対して、アンモニア吸着剤を０．３〜５質量部及び熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部含む樹脂組成物から得られることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項５】
示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際に、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計が６０％以上であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項６】
架橋発泡体であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる成型体。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる円筒体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は銅管に被覆・断熱するのに最適な樹脂発泡体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂発泡体は冷暖房機器の配管用断熱材、水道管凍結防止用断熱材の分野で広く使用されている素材である。
【０００３】
しかし、熱分解型化学発泡剤としてアゾジカルボンアミドを用いた熱可塑性樹脂発泡体のシート又は成形品には、残留アンモニア濃度が１５００〜３０００ｐｐｍ（質量基準）程度含まれていることが分かっている。
【０００４】
一方、配管に銅管を使用した場合、使用環境や使用期間にもよるが、５〜２０年で銅管外面から樹脂発泡体由来の残留アンモニアによる腐食が発生する場合があり、漏水や結露に発展し甚大な被害を及ぼすと言う問題点があった。
【０００５】
樹脂発泡体に焼ミョウバンを添加して、アンモニア臭気のない発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得る方法（特許文献１参照）、又はフォギングテストにおいて結晶の発生を抑える方法が開示されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０６−３４５８８８号公報
【特許文献２】特開２００８−１５６６２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
アンモニア臭気のない発泡成形用熱可塑性樹脂組成物を得る方法やフォギングテストにおいて結晶の発生を抑える方法を開示した特許文献１や２に記載の発明は、保温性能に優れ、容易に成形可能な樹脂発泡体を安定して得ることが困難であった。
【０００８】
本発明はかかる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。即ち、樹脂発泡体にアンモニア吸着剤として少なくとも焼ミョウバンを含み、保温性能に優れ容易に成型可能で、かつ銅腐食を起こさないことを特徴とする樹脂発泡体である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の上記目的は、以下の発明によって基本的に達成された。つまり本発明は以下である。
１）  見掛け密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であり、アンモニア濃度が２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）であることを特徴とする、樹脂発泡体。
２）  前記樹脂発泡体からなる成型体。
３）  前記樹脂発泡体からなる円筒体。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の発泡体を用いることで、断熱性能を保ちながら銅害防止を行うことが出来、配管用断熱材として長期間安定した性能を維持することが可能である。また、漏水や結露対策を講じることなく施工が可能となり、施工回数の減少、漏水結露対策不要といったトータルコストダウンに有効である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の樹脂発泡体の示差走査熱量分析装置による融解熱量測定の例。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の樹脂発泡体は、見掛け密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であり、アンモニア濃度が２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）であることを特徴とする。また本発明の樹脂発泡体は、樹脂発泡体中のアンモニア濃度を一定量に減少させるため（アンモニア濃度を２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）に制御するため）、発泡体中にアンモニア吸着剤を含有することが好ましい。かかるアンモニア吸着剤は、発泡体の製造の際に使用される熱分解型化学発泡剤より発生するアンモニアの吸着効果があり、発泡体のアンモニア濃度を減少させることが可能となる。
【００１３】
本発明における樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を主として含むことが好ましい。ここで主として含むとは、樹脂発泡体の全成分１００質量％において、熱可塑性樹脂を５０質量％以上１００質量％以下含む態様を意味する。
【００１４】
熱可塑性樹脂とは、加熱により軟化し冷却により固化する特性を有する樹脂である。熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタラート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ乳酸、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテトラフルオロエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエステル、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリアセタール樹脂あるいは前記樹脂の共重合体等が例示される。これらのうち少なくとも１種を用いることが好ましく、複数混合してもよい。
【００１５】
本発明の樹脂発泡体は、中でも熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましい。本発明で言うポリオレフィン系樹脂としては、低密度、中〜高密度、直鎖状低密度などのポリエチレン樹脂、エチレンと酢酸ビニルあるいはアクリル酸アルキルエステル、プロピレン等との共重合体、ホモまたは共重合ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等の単独あるいは混合物が例示される。該ポリオレフィン系樹脂としては、特にポリプロピレンもしくはポリエチレンが好ましく、更に好ましくはポリエチレンである。これらのポリオレフィン系樹脂は、発泡体に悪影響を与えない範囲で、更に他の樹脂を２種以上混合してもよい。ポリエチレン樹脂としては、例えば低密度、中密度、もしくは高密度ポリエチレン、α−オレフィンを共重合したポリエチレン系共重合またはエチレンを主成分とする酢酸ビニルもしくはアクリル酸エステルとの共重合体を混合してもよい。本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂としてポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましいが、ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。
【００１６】
本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂１００質量％において、ポリオレフィン系樹脂を５０質量％以上１００質量％以下含むことが好ましく、より好ましくはポリオレフィン系樹脂を７０質量％以上９９．９５質量％以下含むことである。樹脂発泡体中の熱可塑性樹脂１００質量％において、ポリエチレン樹脂が５０質量％より低い場合、樹脂発泡体を円筒体などに成型をして、配管へ挿入する際に抵抗が大きくなり、スムーズに施工出来ない場合がある。
【００１７】
本発明で言う樹脂発泡体とは、樹脂とガスの混合体であり、その製造方法は特に限定されないが、押出機内でガスあるいは気化する溶剤を溶融させ高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、ガスあるいは気化する溶剤を含有した樹脂粒子を予備発泡し更に金型内で発泡融着するビーズ発泡法、高圧容器内で樹脂にガスを溶解し常圧で加熱し発泡するガス含浸法といった溶剤気散法や、樹脂と熱分解型化学発泡剤を溶融混錬し常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し減圧しながら発泡するプレス発泡法といった発泡剤分解法等が例示される。これらの中で、ガスを用いたビーズ発泡法、ガス含浸法といった溶剤気散法などの発泡方法を総称してガス発泡といい、得られた樹脂発泡体をガス発泡体という。これら製造方法の中で、ガスを使用した発泡等では気泡粗大化による熱伝導率の低下が懸念される。よって本発明では特に発泡剤分解法が好適である。
【００１８】
本発明の樹脂発泡体は、アンモニア吸着剤を含むことが好ましい。このようなアンモニア吸着剤は、アンモニアの吸着効果がありさえすれば、制限されるものではないが、アンモニアの吸着量に優れたアルカリ金属を含む硫酸塩が好ましく、更にはミョウバンが好ましく、更に好ましくは焼ミョウバンである。また酸化亜鉛のような遷移金属元素の酸化物との混合も有効である。上記アンモニア吸着剤は、本発明の特性を阻害しない限り、２種以上のアンモニア吸着剤を混合してもよい。
【００１９】
樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中のアンモニア吸着剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し０．３〜５質量部が好ましく、更に１〜３質量部の範囲が好ましい。樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の該アンモニア吸着剤の含有量が、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．３質量部未満であれば、得られる樹脂発泡体のアンモニア吸着性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合がある。一方、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の該アンモニア吸着剤の含有量が、熱可塑性樹脂１００質量部に対して５質量部を超えると、得られる発泡体の表面へのブリード量が多くなり、長期のアンモニア吸着性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合がある。
【００２０】
発泡剤には、圧縮ガスの放圧や気体など物理的変化により発泡させる物理発泡剤と、熱分解や化学反応によるガスを発生させる化学発泡剤がある。これらの中で、熱分解により窒素ガスや炭酸ガスを発生させる化学発泡剤を、熱分解型化学発泡剤という。また、熱分解型化学発泡剤を用いた発泡方法を、発泡剤分解法という。
【００２１】
発泡剤分解法に用いる熱分解型化学発泡剤とは、常温において液体または固体の化合物であり、加熱されたときに分解または気化する化合物である。また熱分解型化学発泡剤は、熱可塑性樹脂のシート化や架橋反応を実質的に妨害しないものであることが好ましく、熱分解型化学発泡剤の分解温度は、１８０〜２５０℃が好ましい。このような熱分解型化学発泡剤として、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ、Ｎ-ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４、４-オキシビス、ビステトラゾール・ジアンモニウムなどが例示される。また熱分解型化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミドが好ましい。
【００２２】
発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部含むことが好ましく、更に１５〜２０質量部含むことが好ましい。発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物が、熱可塑性樹脂１００質量部に対して２質量部未満の熱分解型化学発泡剤しか含有しない場合、得られる本発明の樹脂発泡体の発泡が不十分となり良好な発泡体を得ることが出来なくなることがある。一方、発泡剤分解法によって本発明の樹脂発泡体を製造するにおいて、樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物が、熱可塑性樹脂１００質量部に対して２５質量部を超える熱分解型化学発泡剤を含有する場合、得られる本発明の樹脂発泡体の発泡が不均一になり、良好な発泡体とすることが出来なくなることがある。
【００２３】
なお、熱分解型化学発泡剤の種類や目的とする樹脂発泡体の見掛け密度によって、任意に樹脂発泡体を製造するために用いる樹脂組成物中の熱分解型化学発泡剤の添加量を変えることが出来る。上記熱分解型化学発泡剤は、本発明の特性を阻害しない限り、２種以上の熱分解型発泡剤を混合してもよい。
【００２４】
本発明に用いる樹脂発泡体は、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計は、６０％以上が好ましく、より好ましくは６５％以上であり、特に好ましくは９０％以上である。また示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計は、上限は１００％である。１２０℃以下の融解熱量の面積の合計が６０％未満である場合、本発明の樹脂発泡体は剛性が強くなり、円筒体への成型が困難となったり、円筒体が涙型になったりと、施工時に結露する可能性が出てくる。ここで示す融解熱量とは、示差走査熱量分析で測定したＤＳＣ曲線から得られるものであり、測定方法は実施例に示す通りである。
【００２５】
本発明の樹脂発泡体の見掛け密度は２０〜４０ｋｇ／ｍ３の範囲であることが重要である。好ましくは２５〜３５ｋｇ／ｍ３の範囲である。見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ３より小さい場合、圧縮特性や強伸度等の機械的特性が低下し断熱性能や加工特性に不備が生じる場合があり、一方、見掛け密度が４０ｋｇ／ｍ３を超える場合、断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合があり、成形や施工を行うときに効率が悪くなってしまう場合がある。ここで示す見掛け密度とは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２（２００１年度版ＪＩＳハンドブック記載）に準じた測定方法で測定した数値を示す。
【００２６】
本発明における樹脂発泡体の見掛け密度を２０〜４０ｋｇ／ｍ３の範囲に調整する方法は、特に限定されるものではないが、達成方法として一例を挙げておく。熱可塑性樹脂１００質量部に対して、熱分解型化学発泡剤であるアゾジカルボンアミドを２〜２５質量部含む樹脂組成物を、２００〜２５０℃の温度で発泡させることで、見掛け密度を２０〜４０ｋｇ／ｍ３の範囲に制御された樹脂発泡体を得ることができる。
【００２７】
本発明の樹脂発泡体の熱伝導率は、０．０３〜０．０４Ｗ／ｍＫの範囲が好ましい。熱伝導率が０．０３Ｗ／ｍＫより小さい場合、断熱性能は満たされるが、生産性の低下や価格の高騰等といった問題が発生する場合がある。一方、熱伝導率が０．０４Ｗ／ｍＫを超える場合は、断熱必要厚みの増加が必要となり、成形や施工を行うときに効率が悪くなってしまう場合がある。ここで示す熱伝導率とは、ＪＩＳ  Ａ  １４１２−２（２００１年度版ＪＩＳハンドブック記載）に準じた測定方法で測定した数値を示す。
【００２８】
樹脂発泡体の熱伝導率を０．０３〜０．０４Ｗ／ｍＫの範囲に制御するためには、発泡剤分解法で得た樹脂発泡体の見掛け密度を２０〜４０ｋｇ／ｍ３の範囲に設定することで可能である。
【００２９】
本発明の樹脂発泡体は架橋構造を有することが好ましい。つまり、本発明の樹脂発泡体は、架橋発泡体であることが好ましい。架橋構造を有さない場合、シート切れが頻繁に発生する場合がある。また、製造方法がガス発泡などのときは耐熱性の低下が懸念されるため、架橋をすることが好ましい。架橋構造を導入して架橋発泡体を得るための方法としては、電離性放射線を照射し架橋させる電子線架橋法、ジクミルパ−オキサイド、ターシャリーブチルパ−ベンゾエ−ト、ジタ−シャリ−ブチルパ−オキサイド等の有機過酸化物を混練し発泡時に該有機過酸化物を分解し架橋させる化学架橋法、シラン基を持つポリオレフィン系樹脂を混合し加熱水分と接触することで架橋させるシラン架橋法などの方法を用いても良く、好ましくは電子線架橋法である。
【００３０】
本発明の樹脂発泡体を製造する際に用いる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、アンモニア吸着剤を０．３〜５質量部及び熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部含むことが好ましいが、このような樹脂組成物を混合する方法は特に限定されない。好ましくは、単軸押出機や二軸押出機等の種々の押出機やニーダーやカレンダーロール等の混合機を用い、熱可塑性樹脂が軟化する温度以上で溶融させ混合、混練する方法である。
【００３１】
本発明の樹脂発泡体のアンモニア濃度は２００〜１０００ｐｐｍ（質量基準）の範囲に設定する必要がある。アンモニア濃度が質量基準で２００ｐｐｍ未満であれば、アンモニア吸着剤の添加量を増加させなければならず、コストが大きくなり効率的な生産が出来ない問題がある。またガス発泡体の場合、アンモニア濃度が質量基準で２００ｐｐｍ未満であれば、上記理由に加えて気泡粗大化による熱伝導率の低下が懸念される。一方質量基準で１０００ｐｐｍを越える場合は、配管の主材質である銅において、腐食を高頻度で発生させる場合がある。ここで示すアンモニア濃度とは、２００１年版ＪＩＳ  Ｋ  ０１０２  ４２．５の付属書１（規定）に示すイオンクロマトグラフで測定した数値を示す。
【００３２】
本発明における樹脂発泡体のアンモニア濃度を２００〜１０００ｐｐｍ（質量基準）の範囲に調整するためには、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、アンモニア吸着剤を０．３〜５質量部含ませることで、アンモニア濃度２００〜１０００ｐｐｍ（質量基準）の範囲に制御された樹脂発泡体を得る事が出来る。
【００３３】
本発明の樹脂発泡体の厚みは１〜１００ｍｍが好ましく、更には５〜８０ｍｍが好ましい。厚みが１ｍｍ未満であれば断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合があり、一方、厚みが１００ｍｍを越えると断熱性能は満たされるが、加工特性や生産性の低下、価格の高騰等といった問題が生じる場合がある。ここで示す厚みとは、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２（２００１年度版ＪＩＳハンドブック記載）に準じた測定方法で測定した数値を示す。
【００３４】
本発明の樹脂発泡体は、配管内を流れる気体や液体等の流動性を有する物体の保温、保冷、結露防止を効率的に行うため、配管形状に則した被覆を可能とする円筒体とすることが望ましい。かかる発泡体を円筒体とする方法は特に限定されないが、例えば上記方法で製造した該発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通す方法、あるいは樹脂発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通し円筒体とした後、適度な幅に切断した未延伸のフィルム状に成形したポリオレフィン系樹脂層を溶媒系、水系等の液状、ゲル状、固形状の公知の接着剤や公知の粘着テープで接着する方法が例示される。
【００３５】
本発明の樹脂発泡体を被覆する配管の種類には、住宅用冷暖房機器に使用する冷媒配管、給水・給湯などに使用する水道管、貯湯式給湯器の連絡配管がある。配管の材質には、塩化ビニル管、架橋ポリエチレン管、ポリブテン管、塩化ビニルライニング管、銅管、ステンレス鋼管などが例示される。該樹脂発泡体は残留アンモニア濃度が著しく低く、銅管が腐食するのを防止するのに効果的である。
【００３６】
また、配管の湾曲部位、継手部位、バルブ等の流量調節部位等、配管の形状が円筒体と異なる部位は、該部位と同等形状の所定形状に成型し被覆を可能とする成型体とすることが望ましい。かかる発泡体を所定形状の成型体とする方法は特に限定されないが、例えば該発泡体を循環式熱風オーブンや赤外線ヒータ等の公知の熱源で加熱した後、微細孔を有する金属製や木製等の所定型の上に置き、微細孔より空気を抜き取り該発泡体と所定型を密着する方法が例示される。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を以下の実施例を用いて更により詳細に説明するが、以下の実施例は一例であり特に限定されるものではない。
【００３８】
本発明における樹脂発泡体の評価法は次の通りである。
「アンモニア濃度測定」
２００１年版ＪＩＳ  Ｋ  ０１０２  ４２．５の付属書１（規定）に記載のアンモニア濃度測定方法のイオンクロマトグラフに準じて測定した。
【００３９】
５ｍｍに細片した試料を１ｇ精秤し、１００ｍｌの密閉瓶に採る。これに４０ｍｌの蒸留水を加え密閉した後、９０℃で２４時間放置する。冷却後、抽出液を取り出してイオン分析を行った。
【００４０】
使用した装置は日本ダイオネクス社製のＤＸ−３２０Ｊを用い、ガードカラム・分離カラムはそれぞれＩｏｎＰａｃ  ＣＧ１２Ａ、ＩｏｎＰａｃ  ＣＳ１２Ａを用いる。分離カラムに溶離液であるメタンスルホン酸を１ｍｌ／ｍｉｎで流し、試料を２５μｌをイオンクロマトグラフに注入して、イオンクロマトグラムを記録する。
「見掛け密度」
ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２（２００１年度版ＪＩＳハンドブック記載）に準じた測定方法で測定した。試料を１５ｃｍ×１５ｃｍにカットし、それぞれの長さ、幅、厚みをそれぞれデジタルノギスで測定をして体積を求める。使用したノギスはＭｉｔｕｔｏｙｏ社製のＣＤ−２０を用いた。続いて、各試料をＳＨＩＭＡＤＺＵ社製のＡＵＷ２２０Ｄを用いて質量を求めた。得られた体積と質量とから見掛け密度を算出した。
「ＤＳＣ」
示差走査熱量分析装置としてセイコーインスツルメンツ製のＤＳＣ２９２０を使用する。−５０℃から２００℃の間で１０℃／分の速度で昇温し、５分間保持した後、２００℃から−５０℃の間で１０℃／分の速度で降温し、更に５分間保持した後−５０℃から２００℃の間で１０℃／分の速度で昇温した際の、２度目の昇温過程で得られたＤＳＣ曲線を用いる。
【００４１】
まずＤＳＣ曲線において、樹脂発泡体の融解開始温度Ｔ1に相当するＤＳＣ曲線上の点aと、樹脂発泡体の融解終了温度Ｔ2に相当するＤＳＣ曲線上の点bとを結ぶ線分（a−b）を引く。次に、１２０℃に相当する点cからグラフの縦軸と平行な直線を引き、ＤＳＣ曲線と交わる点をd（ＤＳＣ曲線と１２０℃を示す縦軸の交わる点）とする。また、１２０℃に相当する点cからグラフの縦軸と平行な直線を引き、前記線分（a−b）と交わる点をe（線分（a−b）と１２０℃を示す縦軸の交わる点）とする。
【００４２】
示差走査熱量計による融解熱量の全面積１００％とは、ＤＳＣ曲線に沿ったaからbまでの曲線と、線分（a−b）に囲まれた部分の面積である。一方、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計とは、ＤＳＣ曲線に沿ったaからdまでの曲線と、線分（d−e）で囲まれた部分の面積とする。なお、上記融解開始温度Ｔ1、融解終了温度Ｔ2とは、ＤＳＣ曲線と低温側ベースライン、高温側ベースラインとの交点をいう。
「熱伝導率」
ＪＩＳ  Ａ  １４１２−２（２００１年度版ＪＩＳハンドブック記載）に記載の熱伝導率の測定法に準じた測定方法で測定した。試料を３０ｃｍ×３０ｃｍにカットし、それぞれの長さ、幅、厚みをそれぞれデジタルノギスで測定をして体積を求める。試料の体積と質量から見掛け密度を算出した。熱流計にはＨＯＬＯＭＥＲＩＸ社製、ＲＡＰＩＤ−Ｋを使用し、試料の上下の温度差、熱流量を測定して、熱伝導率の算出を行った。尚、測定を行った室温は２３℃とする。
「外観」
樹脂発泡体の表面状態を目視で確認した。
表面荒れが酷く広範囲に至っている場合は（×）、表面荒れが少なく使用に問題ない場合は（△）、表面に問題が無ければ（○）とする。
「成形性（扁平率）」
樹脂発泡体を幅１１０ｍｍに切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、内径１８ｍｍの円筒体を得た。
円筒体の短径／長径×１００で求められる数値を偏平率とし、８５％未満の場合を（×）、８５〜９０％の場合を（△）、９０％より大きい場合を（○）とする。
「施工性」
円筒体に成形した保温材を呼び径１５Ａ（外径１５．８８ｍｍ）、肉厚１．０２ｍｍの銅管へ施工するとき、保温材を全く通すことが出来ず使用出来ない場合は（×）、僅かな抵抗があるものの押し込むことで使用出来る場合は（△）、抵抗が一切ない場合は（○）とする。
「保温性」
樹脂発泡体を直径８０ｍｍ、高さ１５０ｍｍの円筒状の鋼製タンクに隙間なく巻く。タンク内には１００℃の湯と熱電対を入れ、中の湯が５０℃まで冷める時間を測定した。尚、測定を行った室温は２３℃とする。
「銅管腐食」
樹脂発泡体、銅板をそれぞれ５ｃｍ×５ｃｍのサイズにカットする。サンプルを銅板に貼りあわせ、乾燥機内で１００℃×１８０日保管する。テスト終了後、表面状態を観察し、銅による腐食が発生した場合、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ社製のノギス、ＣＤ−２０で腐食部分のサイズを測定した。
【００４３】
［実施例１］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン樹脂（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）１００質量％を粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００４４】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００４５】
表１に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は７５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００４６】
［実施例２］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００４７】
表１に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３６ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は３５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００４８】
［実施例３］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン１０質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００４９】
表１に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３３ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は４５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。吸着剤のブリードアウトによる外観不良が発生したが、使用になんら問題はなかった。
【００５０】
［実施例４］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００５１】
表１に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は１０００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０４０Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００５２】
［実施例５］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００５３】
表２に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２３ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は７００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３８Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００５４】
［実施例６］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン１０質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００５５】
表２に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は８５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。吸着剤のブリードアウトによる外観不良が発生したが、使用になんら問題はなかった。
【００５６】
［実施例７］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部と酸化亜鉛０．１質量部を混合した他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００５７】
表２に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３２ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は６００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００５８】
［実施例８］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部と酸化亜鉛１質量部を混合した他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００５９】
表２に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は４５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００６０】
［実施例９］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン樹脂（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）５０質量％とＭＦＲが２．０ｇ／１０分、密度が０．９０９ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス１０２０Ｌ）５０質量％をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００６１】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００６２】
表３に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００６３】
［実施例１０］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部と酸化亜鉛１質量部を混合した他は実施例９と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００６４】
表３に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３９ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は４００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３３Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００６５】
［実施例１１］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部とした他は実施例９と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００６６】
表３に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は８００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３３Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００６７】
［実施例１２］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部と酸化亜鉛０．１質量部を混合した他は実施例９と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００６８】
表３に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３２ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は７００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３８Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００６９】
［実施例１３］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン樹脂（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）５０質量％とＭＦＲが２．４ｇ／１０分、密度が０．９ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製ノバテックＰＰＦＹ６Ｃ）５０質量％をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００７０】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００７１】
表４に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３６ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は７５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００７２】
［実施例１４］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００７３】
表４に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は４００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００７４】
［実施例１５］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部とした他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００７５】
表４に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２２ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は９００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３９Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００７６】
［実施例１６］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部及び酸化亜鉛１質量部とした他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００７７】
表４に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２０ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は６５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３９Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００７８】
［実施例１７］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン０．５質量部と酸化亜鉛０．１質量部を混合した他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００７９】
表５に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は８００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００８０】
［実施例１８］
アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部と酸化亜鉛１質量部を混合した他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００８１】
表５に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３８ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形性及び配管への施工性は良好であった。
【００８２】
［実施例１９］
ＭＦＲが０．３ｇ／１０分、密度が０．９ｇ／ｃｍ３のエチレンプロピレンブロック共重合体（株式会社プライムポリマー製プライムポリプロＥ１８５−Ｇ）４０質量％とＭＦＲが７．０ｇ／１０分、密度が０．９ｇ／ｃｍ３のエチレンプロピレンランダム共重合体（日本ポリプロ株式会社製ウィンテックＷＦＸ４ＴＡ）４０質量％とＭＦＲが２．０ｇ／１０分、密度が０．９０９ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス１０２０Ｌ）２０質量％をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００８３】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００８４】
表５に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３３ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は８００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は８７％であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
【００８５】
［実施例２０］
ＭＦＲが７．０ｇ／１０分、密度が０．９ｇ／ｃｍ３のエチレンプロピレンランダム共重合体（日本ポリプロ株式会社製ウィンテックＷＦＸ４ＴＡ）８０質量％とＭＦＲが２．０ｇ／１０分、密度が０．９０９ｇ／ｃｍ３の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（株式会社プライムポリマー製ウルトゼックス１０２０Ｌ）２０質量％をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００８６】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００８７】
表５に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は７００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は８６％であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
【００８８】
［実施例２１］
ＭＦＲが０．８２ｇ／１０分、密度が０．９５ｇ／ｃｍ３の低圧法高密度ポリエチレン（株式会社プライムポリマー製ハイゼックス５０００Ｓ）１００質量％を粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【００８９】
上記で得た樹脂発泡体を円筒の直径（１８ｍｍ）に応じた幅に切断し、３００℃の熱風で該樹脂発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通して、円筒体保温材を得た。
【００９０】
表５に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は８００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫであり、保温性、銅管腐食は問題なし。また円筒体に成型したときに偏平率は８８％であり、配管に施工するとき僅かな抵抗があるものの、押し込んで使用することが出来た。
【００９１】
【表１】
2015145503.tif 000002
【００９２】
【表２】
2015145503.tif 000003
【００９３】
【表３】
2015145503.tif 000004
【００９４】
【表４】
2015145503.tif 000005
【００９５】
【表５】
2015145503.tif 000006
【００９６】
表中の「ＤＳＣ」とは、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計を示す。
【００９７】
［比較例１］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【００９８】
表６に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は８４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は６００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０４２Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形は剛性が強くて難しく、配管にも施工し難い結果だった。
【００９９】
［比較例２］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）３０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１００】
表６に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は１８ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は３０００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０４５Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。押出時に熱分解型化学発泡剤が分解して気泡径が均一にならず外観不良が発生し、シート切れが発生して安定しない状態だった。
【０１０１】
［比較例３］
アンモニア吸着剤を用いない他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１０２】
表６に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２３００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３３Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
【０１０３】
［比較例４］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤を用いない他は実施例１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１０４】
表６に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２４ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２８５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３９Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
【０１０５】
［比較例５］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン樹脂（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）１００質量％を粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【０１０６】
表７に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
【０１０７】
［比較例６］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部とした他は比較例５と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１０８】
表７に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
【０１０９】
［比較例７］
アンモニア吸着剤を用いない他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１１０】
表７に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は３５ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２５００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３５Ｗ／ｍＫであり、保温性は問題なし。また、銅板には腐食が発生した。
【０１１１】
［比較例８］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部、アンモニア吸着剤を用いない他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１１２】
表７に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は２３ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は２７００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０３８Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。また、銅板には腐食が発生した。
【０１１３】
［比較例９］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１１４】
表８に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は８８ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は４５０ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０４５Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。銅管腐食は問題なし。また円筒体保温材への成形は剛性が強くて難しく、配管にも施工し難い結果だった。
【０１１５】
［比較例１０］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）３０質量部、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部とした他は実施例１３と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１１６】
表８に示すとおり、上記方法で得た樹脂発泡体の、密度は１６ｋｇ／ｍ３、アンモニア濃度は３３００ｐｐｍ（質量基準）、熱伝導率は０．０５０Ｗ／ｍＫであり、保温性が劣る。銅板には腐食が発生した。また、押出時に熱分解型化学発泡剤が分解して気泡径が均一にならず外観不良が発生し、シート切れが発生して安定しない状態だった。
【０１１７】
［比較例１１］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン樹脂（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）５０質量％とＭＦＲが２．４ｇ／１０分、密度が０．９ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製ノバテックＰＰＦＹ６Ｃ）５０質量％をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱可塑性樹脂を１００質量部としたとき、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０質量部、架橋助剤としてジビニルベンゼン４質量部、安定剤としてIrganox1010を０．２質量部加え、アンモニア吸着剤として焼ミョウバン４質量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でTダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、２００〜２５０℃でソルト発泡、上部から赤外線ヒーターによる加熱を行って、樹脂発泡体を得た。
【０１１８】
表８に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
【０１１９】
［比較例１２］
熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）２０質量部とした他は比較例１１と同様にして、樹脂発泡体を得た。
【０１２０】
表８に示すとおり、上記方法では樹脂発泡体が頻繁に切れてしまい、生産出来ない状態であった。よって、樹脂発泡体は未評価とする。
【０１２１】
【表６】
2015145503.tif 000007
【０１２２】
【表７】
2015145503.tif 000008
【０１２３】
【表８】
2015145503.tif 000009
【０１２４】
以上述べたように、実施例に示した本発明による樹脂発泡体は、示差走査熱量計による測定結果が、１２０℃以下の範囲で融解熱量が全体の６０％以上のポリオレフィン系樹脂を含み、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、焼ミョウバンを含むアンモニア吸着剤を０．３〜５質量部と熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部添加することで、得ることが出来る。
【符号の説明】
【０１２５】
ａ  融解開始温度
ｂ  融解終了温度
ｃ  １２０℃
ｄ  ＤＳＣ曲線と１２０度を示す縦軸の交わる点
ｅ  線分（a−b）と１２０度を示す縦軸の交わる点
Ｔ  温度
Ｔ１  融解開始温度
Ｔ２  融解終了温度
Ｗｇ  融解熱量
【図１】
2015145503.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成27年4月13日(2015.4.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
見掛け密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であり、アンモニア濃度が２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）であって、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際に、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計が６０％以上である樹脂発泡体。
【請求項２】
熱伝導率が０．０３Ｗ／ｍＫ〜０．０４Ｗ／ｍＫであることを特徴とする、請求項１記載の樹脂発泡体。
【請求項３】
アンモニア吸着剤を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の樹脂発泡体。
【請求項４】
熱可塑性樹脂１００質量部に対して、アンモニア吸着剤を０．３〜５質量部及び熱分解型化学発泡剤を２〜２５質量部含む樹脂組成物から得られることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項５】
架橋発泡体であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂発泡体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる成型体。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂発泡体からなる円筒体。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
本発明の上記目的は、以下の発明によって基本的に達成された。つまり本発明は以下である。
１）  見掛け密度が２０〜４０ｋｇ／ｍ３であり、アンモニア濃度が２００ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍ（質量基準）であって、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際に、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計が６０％以上である樹脂発泡体。
２）  前記樹脂発泡体からなる成型体。
３）  前記樹脂発泡体からなる円筒体。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２４】
本発明に用いる樹脂発泡体は、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計は、６０％以上であり、好ましくは６５％以上であり、特に好ましくは９０％以上である。また示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計は、上限は１００％である。１２０℃以下の融解熱量の面積の合計が６０％未満である場合、本発明の樹脂発泡体は剛性が強くなり、円筒体への成型が困難となったり、円筒体が涙型になったりと、施工時に結露する可能性が出てくる。ここで示す融解熱量とは、示差走査熱量分析で測定したＤＳＣ曲線から得られるものであり、測定方法は実施例に示す通りである。 
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００９６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００９６】
実施例１９〜２１は比較例１３〜１５と読み替える。
表中の「ＤＳＣ」とは、示差走査熱量計による融解熱量の全面積を１００％とした際の、１２０℃以下の融解熱量の面積の合計を示す。