(57)【要約】  【課題】  連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持できるオフセット印刷用ブランケットを提供する。  【解決手段】  本発明は、基材シート２と、シリコーンゴム層３とを備えるオフセット印刷用ブランケット１であって、基材シート２とシリコーンゴム層３との間に溶剤吸収層４を備え、シリコーンゴム層を５０μｍ以下の厚さとし、溶剤吸収層４を、シリコーンゴム層３に比べて、大きな厚みを有し、かつブチルカルビトールアセテートの吸収速度および吸収容量が共に大きな層とするオフセット印刷用ブランケット１に関する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと、シリコーンゴム層とを備えるオフセット印刷用ブランケットであって、
上記基材シートと上記シリコーンゴム層との間に溶剤吸収層を備え、
上記シリコーンゴム層は５０μｍ以下の厚さを有し、
上記溶剤吸収層は、上記シリコーンゴム層に比べて、大きな厚みを有し、かつブチルカルビトールアセテートの吸収速度および吸収容量が共に大きな層であることを特徴とするオフセット印刷用ブランケット。
【請求項２】
前記溶剤吸収層は、
ブチルゴム、
クロロプレンゴム、
セルロース若しくは
ジメチル−フロロ共重合体
から成るシリコーンゴムの内のいずれか１つあるいはそれらの任意の組み合わせから成る層であることを特徴とする請求項１に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項３】
前記シリコーンゴム層は、付加反応硬化型あるいは縮合反応硬化型の液状シリコーンゴムから成ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項４】
前記シリコーンゴム層は、成形硬化後に１５０℃以上の温度で加熱処理を施した層であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷用のブランケットに関する。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷法は、印刷イメージが形成されている版と被印刷体とを接触させない印刷法である。オフセット印刷法の原理は、インクペーストがブランケットと称する転写体の表層に吸収され、当該インクペーストの凝集力が上がることにより、ブランケットから被印刷体にほぼ１００％転写できるという点にある（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−２５８４４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来のブランケットのほとんどは、シリコーンゴム単層から構成されている。このため、多数回繰返し印刷（連続印刷）を行うと、次々にインクペーストがブランケットに受理され、ブランケットの最表層ではブランケットに吸収された溶剤が飽和状態に陥る。これが原因となり、更に印刷を継続すると、ブランケットへの溶剤吸収が十分に行われなくなり、転写に必要なインクペーストの凝集力が上がらない結果を生じ、１００％転写できない状況、すなわち、インクペーストがブランケット上に残ることになる。
【０００５】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持できるオフセット印刷用ブランケットを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための本発明の一形態は、基材シートと、シリコーンゴム層とを備えるオフセット印刷用ブランケットであって、基材シートとシリコーンゴム層との間に溶剤吸収層を備え、シリコーンゴム層を５０μｍ以下の厚さとし、溶剤吸収層を、シリコーンゴム層に比べて、大きな厚みを有し、かつブチルカルビトールアセテートの吸収速度および吸収容量が共に大きな層とするオフセット印刷用ブランケットである。
【０００７】
本発明の別の形態は、溶剤吸収層を、ブチルゴム、クロロプレンゴム、セルロース若しくはジメチル−フロロ共重合体から成るシリコーンゴムの内のいずれか１つあるいはそれらの任意の組み合わせから成る層とするオフセット印刷用ブランケットである。
【０００８】
本発明の別の形態は、また、シリコーンゴム層を付加反応硬化型あるいは縮合反応硬化型の液状シリコーンゴムにて構成するオフセット印刷用ブランケットである。
【０００９】
本発明の別の形態は、また、シリコーンゴム層を、成形硬化後に１５０℃以上の温度で加熱処理を施した層とするオフセット印刷用ブランケットである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、連続印刷等の長時間の印刷にもインク転写性能を高く維持できるオフセット印刷用ブランケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケットの断面図を示す。
【図２】図２は、図１に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程の一例を示す。
【図３】図３は、図２に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程と異なる変形例を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明に係るオフセット印刷用ブランケットの実施の形態について説明する。
【００１３】
１．オフセット印刷用ブランケットの構成
図１は、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケットの断面図を示す。
【００１４】
図１に示すように、本発明の実施の形態に係るオフセット印刷用ブランケット（以後、単に「ブランケット」とも称する）１は、基材シート２と、シリコーンゴム層３とを備え、基材シート２とシリコーンゴム層３との間に溶剤吸収層４を備える。なお、基材シート２と溶剤吸収層４との間に、弾性体層が介在していても良い。以下、基材シート２、シリコーンゴム層３および溶剤吸収層４について説明する。
【００１５】
（１）基材シート
ブランケット１を構成する基材シート２は、樹脂製のフィルムであって、好適にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）あるいはポリイミド（ＰＩ）から成り、さらに好適には、比較的安価であって均一な厚みを持つフィルムが得られる材料の一つであるＰＥＴから成る。基材シート２の厚みは、好適には５０〜４００μｍであり、さらに好適には１５０〜３００μｍである。
【００１６】
（２）シリコーンゴム層
ブランケット１を構成するシリコーンゴム層３は、シロキサン結合（Ｓｉ-Ｏ-Ｓｉ）を主骨格とし、未硬化状態にあるシリコーンゴム材料を架橋して成る。ここで、シリコーンゴム材料は、シリコーンのみを重合させたものの他、シリコーンと有機モノマーとを共重合させたシリコーン変性ポリマーをも含むように広義に解釈される。シリコーンゴム層３は、好ましくは、付加反応硬化型あるいは縮合反応硬化型の液状シリコーンゴムから成る。均一な厚みを持ったシリコーンゴム層３を得るためには、ＪＩＳ  Ｋ７１７７に準拠する「単一円筒回転粘度計を用いた粘度測定法」により測定される粘度が２５００Ｐａ・ｓ以下の液状シリコーンゴム材料を用いるのが好ましい。ただし、高圧力をかけることのできるプレス装置やカレンダー装置を用いる場合には、硬化前の状態が天然ゴムあるいは合成ゴムの未加硫状態のものに類似するミラブルゴムを用いても良い。また、シリコーンゴム層３は、好ましくは、未硬化状態のシリコーンゴム材料を一次加硫後に、一次加硫時の温度より高温、例えば、１５０℃以上の温度にて加熱処理（これを、二次加硫という）を行って製造される。
【００１７】
シリコーンゴム層３の厚みは、５０μｍ以下であり、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは５〜３０μｍの範囲である。シリコーンゴム層３の厚みを５０μｍ以下にすることにより、インクペーストを構成する溶剤が当該層３から内部へ拡散（浸透）する速度をより高めることができ、連続印刷性の向上により有効に寄与する。
【００１８】
（３）溶剤吸収層
溶剤吸収層４は、シリコーンゴム層３に比べて、大きな厚みを有し、かつブチルカルビトールアセテートの吸収速度および吸収容量が共に大きな層である。さらに、シリコーンゴム層３におけるブチルカルビトールアセテートの吸収速度に対して１．２倍以上の溶剤吸収速度を有し、かつシリコーンゴム層３におけるブチルカルビトールアセテートの吸収容量に対して１．５倍以上の溶剤吸収容量を有する溶剤吸収層４が好ましい。溶剤吸収層４の溶剤吸収速度は、さらに好適には、シリコーンゴム層３のそれに対して１．３〜１８．０の溶剤吸収速度を有する。溶剤吸収層４の溶剤吸収容量は、さらに好適には、シリコーンゴム層３のそれに対して１．７〜７．０の溶剤吸収容量を有する。溶剤吸収層４として好適な材料としては、ブチルゴム、クロロプレンゴム、セルロース、ジメチル−フロロ共重合体から成るシリコーンゴム、あるいはそれらの任意の組み合わせである。溶剤吸収層４には、シリコーンゴム層３の一部が浸透して（すなわち、入り込んでいて）も良い。
【００１９】
溶剤吸収層４の厚みは、シリコーンゴム層３の厚みより大きく、好ましくは７０μｍ以上、より好ましくは１５０μｍ以上、さらに好ましくは５００μｍ以上である。溶剤吸収層４の厚みを７０μｍ未満とすることもできるが、その場合には、シリコーンゴム層３の厚みを５０μｍよりもかなり小さくするのが好ましい。シリコーンゴム層３の厚さに比べて、溶剤吸収層４の厚さを十分に大きくする方が好ましいからである。
【００２０】
ブランケット１を用いて高精度の連続印刷性を実現するためには，インクペーストに含まれる溶剤（ブチルカルビトールアセテートを主剤とする）がブランケット１の表層に位置するシリコーンゴム層３に速やかに吸収され、更に吸収された溶剤がすばやく内部に浸透（拡散）する必要がある。溶剤の内部への浸透を早めるためには，溶剤吸収速度の大きい材料で溶剤吸収層４を構成する必要がある。加えて、連続印刷回数を増やすためには、吸収された溶剤を十分に保持できる吸収容量の大きな材料で溶剤吸収層４を構成する必要がある。
【００２１】
２．オフセット印刷用ブランケットの製造方法
図２は、図１に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程の一例を示す。
【００２２】
この実施の形態に係るブランケット１の製造工程は、好ましくは、未硬化状態のシリコーンゴム材料を一次加硫して成形を行う一次加硫工程（ステップ１１０）と、一次加硫後の成形物を、一次加硫時の温度より高温（例えば、１５０℃以上とするのが好ましい）にて二次加硫してシリコーンゴム層３を製造する二次加硫工程と、二次加硫工程後に得られたシリコーンゴム層３と溶剤吸収層４とを積層する溶剤吸収層積層工程（ステップ１３０）と、溶剤吸収層４のシリコーンゴム層３と反対側の面に、基材シート２を積層する基材シート積層工程（ステップ１４０）と、を含む。なお、未硬化状態のシリコーンゴム材料からシリコーンゴム層３を製造する過程を経ずに市販のシリコーンゴム層３を購入する場合には、一次加硫工程および二次加硫工程は不要である。以下、各工程につき説明する。
【００２３】
（一次加硫工程：  ステップ１１０）
まず、未硬化状態のシリコーンゴム材料に、加硫剤を添加して、一次加硫して成形を行う。当該シリコーンゴム材料に加硫剤が含まれている場合には、別途の加硫剤を添加する必要はない。一次加硫時の加熱温度は、少なくとも８０℃以上であって、特に好適には８０〜２００℃、さらに好適には１２０〜１８０℃である。成形の際には、一般的には金型を用いて行うが、金型を用いずにロール間を通して成形しても良い。
【００２４】
（二次加硫工程：  ステップ１２０）
次に、一次加硫後の成形物を、一次加硫時の温度より高温にて二次加硫する。二次加硫時の温度は、一次加硫時の温度より高温であるという前提の下、１００℃以上であって、より好ましくは１５０℃以上であって、さらに好適には１５０〜２１０℃である。二次加硫工程は、低分子シロキサン等の低減を目的に行われ、一般的には、金型を用いずに開放系にて行われる。ただし、金型を用いて二次加硫工程を行うこともできる。
【００２５】
（溶剤吸収層積層工程：  ステップ１３０）
次に、二次加硫後のシリコーンゴム層３の片面に、溶剤吸収層４を貼る。溶剤吸収層４をシリコーンゴム層３と別個に製造することもできる。ここで、この工程に先立ち、シリコーンゴム層３および溶剤吸収層４の少なくともいずれか一方の貼り合せ面に対して、紫外線、コロナ、プラズマまたはエキシマ光によって表面励起させる改質処理を施すこともできる。また、シリコーンゴム層３および溶剤吸収層４の少なくともいずれか一方の貼り合せ面に対して、シランカップリング剤あるいはプライマー等によって改質処理を施しても良い。さらには、シリコーンゴム層３と溶剤吸収層４を常温にて貼り合せ、あるいは接着剤を介在させて貼り合せることもできる。
【００２６】
（基材シート積層工程：  ステップ１４０）
次に、溶剤吸収層４のシリコーンゴム層３と反対側の面に、基材シート２を貼る。ここで、この工程に先立ち、基材シート２および溶剤吸収層４の少なくともいずれか一方の貼り合せ面に対して、ステップ１４０と同様の改質処理を行うこともできる。また、基材シート２と溶剤吸収層４を常温にて貼り合せ、あるいは接着剤を介在させて貼り合せることもできる。
【００２７】
図３は、図２に示すオフセット印刷用ブランケットの製造工程と異なる変形例を示す。
【００２８】
（溶剤吸収層とシリコーンゴム材料の積層工程：  ステップ２１０）
溶剤吸収層４の上に、未硬化状態のシリコーンゴム材料と加流剤とを混合した混合物を塗布する。塗布は、刷毛塗り、インク吐出、スピンコート、ディッピング等の如何なる方法を用いて実行しても良い。
【００２９】
（一次加硫工程：  ステップ２２０）
ステップ２１０にて得られたシートを一次加硫する。一次加硫時の加熱温度は、溶剤吸収層４に対して熱によるダメージを与えない範囲内において、好ましくは８０〜２００℃、さらに好ましくは１２０〜１８０℃である。成形の際には、一般的には金型を用いて行うが、金型を用いずにロール間を通して成形しても良い。
【００３０】
（二次加硫工程：  ステップ２３０）
次に、一次加硫後の成形物を、一次加硫時の温度より高温にて二次加硫する。二次加硫時の温度は、一次加硫時の温度より高温であるという前提の下、１００℃以上であって、より好ましくは１５０℃以上であって、さらに好適には１５０〜２１０℃である。
【００３１】
（基材シート積層工程：  ステップ２４０）
次に、溶剤吸収層４のシリコーンゴム層３と反対側の面に、基材シート２を貼る。この工程は、前述のステップ１４０と同様の工程であるため、重複した説明を省略する。
【００３２】
３．その他の実施の形態
以上、本発明のオフセット印刷用ブランケットの好適な実施の形態について説明したが、本発明は、それに限定されず、種々変形して実施することができる。
【００３３】
溶剤吸収層４は、好ましくは、ブチルゴム、クロロプレンゴム、セルロース、あるいはジメチル−フロロ共重合体から成るシリコーンゴムから成るが、シリコーンゴム層３に比べて、ブチルカルビトールアセテートの吸収速度および吸収容量が共に大きな層であれば、その構成材料に限定はない。シリコーンゴム層３は、成形硬化後に１５０℃以上の温度で加熱処理（二次加硫）を施した層であるのが好ましいが、低分子シロキサンを十分に低減できるならば、二次加硫は必須の処理ではない。また、ステップ１３０とステップ１４０とを逆順にしても良い。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明の実施例について、比較例と比較しながら説明する。ただし、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００３５】
１．室温２５℃における各層の溶剤吸収速度および溶剤吸収容量の比較
表１は、縮合反応硬化型シリコーンゴム、付加反応硬化型シリコーンゴム、ブチルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ジメチル−フロロ共重合体シリコーンゴムおよびセルロースの溶剤吸収速度（％／ｍｉｎ）および溶剤吸収容量（％）を比較して示す。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
表１中、溶剤吸収速度は、室温２５℃において、測定対象のゴムをブチルカルビトールアセテート（ＢＣＡ）中に１分間浸漬させ、浸漬前後の質量から、１００×（浸漬後の質量−浸漬前の質量）／浸漬前の質量の式を用いて求めた値である。溶剤吸収容量（％）は、室温２５℃において、測定対象のゴムをブチルカルビトールアセテート（ＢＣＡ）中に２４時間浸漬させ、浸漬前後の質量から、１００×（浸漬後の質量−浸漬前の質量）／浸漬前の質量の式を用いて求めた値である。
【００３８】
表１に示す結果より、ブチルゴムは、縮合反応硬化型シリコーンゴムの１．４４倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの１．４８倍の溶剤吸収速度を有し、また、縮合反応硬化型シリコーンゴムの６．２４倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの６．５６倍の溶剤吸収容量を有していることがわかった。クロロプレンゴムは、縮合反応硬化型シリコーンゴムの１．２８倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの１．３２倍の溶剤吸収速度を有し、また、縮合反応硬化型シリコーンゴムの３．２７倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの３．４４倍の溶剤吸収容量を有していることがわかった。ジメチル−フロロ共重合体シリコーンゴムは、縮合反応硬化型シリコーンゴムの１．７２倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの１．７７倍の溶剤吸収速度を有し、また、縮合反応硬化型シリコーンゴムの１．６８倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの１．７７倍の溶剤吸収容量を有していることがわかった。セルロースは、縮合反応硬化型シリコーンゴムの１６．９３倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの１７．４８倍の溶剤吸収速度を有し、また、縮合反応硬化型シリコーンゴムの５．４９倍、付加反応硬化型シリコーンゴムの５．７７倍の溶剤吸収容量を有していることがわかった。
【００３９】
２．印刷用ペーストの製造
メタクリル樹脂１００質量部と、Ａｇ粉末（Ｄ５０値＝約０．５μｍ）９５０質量部と、ブチルカルビトールアセテート６０質量部と、有機溶剤混合物４０重量部とを混ぜて、印刷用の導電ペーストを用意した。
【００４０】
３．各種ブランケットの製造
（実施例１）
縮合反応硬化型シリコーンゴムである主剤ＫＥ−１４１７（信越化学工業株式会社製）に硬化剤ＣＡＴ−１４１７（信越化学工業株式会社製）を５質量％添加し、ミキサーで混合した。混合後に得られたものを成形および加熱処理した後、厚み５００μｍのニトリルゴム（ＮＢＲ）上に厚み２５μｍのシリコーンゴム層を形成し、ＮＢＲと市販のＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（実施例２）
実施例１においてミキサーで混合したものを成形および加熱処理した後、厚み５００μｍのクロロプレンゴム（ＣＲ）上に厚み５０μｍのシリコーンゴム層を形成し、ＣＲと市販のＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（実施例３）
付加反応硬化型シリコーンゴムである主剤ＫＥ−１３００Ｔ（信越化学工業株式会社製）に硬化剤ＣＡＴ−１３００（信越化学工業株式会社製）を１０質量％添加し、ミキサーで混合した。混合後に得られたものを成形および加熱処理した後、予め厚み５００μｍのシート状に成形したＦＥ−４５１（ジメチル−フロロ共重合体型シリコーンゴム）上に厚み５０μｍのシリコーンゴム層を形成し、ＦＥ−４５１とＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（実施例４）
実施例３においてミキサーで混合したものを成形および加熱処理した後、市販の厚み１５０μｍの厚紙（セルロースから構成）上に厚み５０μｍのシリコーンゴム層を形成し、厚紙とＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
【００４１】
（比較例１）
実施例１においてミキサーで混合したものを厚み４５０μｍになるように注型硬化し、それとＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（比較例２）
市販の厚み５００μｍのニトリルゴム（ＮＢＲ）とＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（比較例３）
実施例３においてミキサーで混合したものを成形および加熱処理した後、予め厚み１００μｍのシート状に成形したＦＥ−４５１（ジメチル−フロロ共重合体型シリコーンゴム）上に厚み１５０μｍのシリコーンゴム層を形成し、ＦＥ−４５１とＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
（比較例４）
実施例３においてミキサーで混合したものを成形および加熱処理した後、予め厚み４５０μｍのシート状に成形したＦＥ−４５１（ジメチル−フロロ共重合体型シリコーンゴム）上に厚み２５０μｍのシリコーンゴム層を形成し、ＦＥ−４５１とＰＥＴ基材とを接着剤で貼り合わせてブランケットを得た。
【００４２】
４．各種ブランケットの評価
被印刷体としてガラスを用いた。被印刷体にペーストを転写してオフセット印刷を連続して行い、最初の印刷時から３０枚印刷後、さらに１００枚印刷後、ブランケット上にペーストが残っているかどうかを観察した。ブランケット上にペーストが残っていなければ「○」、ペーストが許容範囲を超えて残っていれば「×」と、それぞれ評価した。
【００４３】
表２に、各実施例および各比較例にて製造したブランケットの評価結果を示す。
【００４４】
【表２】
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【００４５】
表２から明らかなように、シリコーンゴムと基材シートとの間に溶剤吸収層を介在させたブランケットの内、実施例１〜４の条件で製造したものは、１００枚目の印刷においてもペーストが残らず連続印刷に最適なブランケットであることがわかった。一方、比較例１〜４の条件で製造したブランケットは、いずれも、１００枚目の印刷時には、ブランケット上にペーストが残り過ぎ、連続印刷に不適なブランケットであることがわかった。特に、比較例２の条件で製造したブランケットは、そもそもシリコーンゴム以外のゴムにてブランケットの最表層を形成したため、印刷の初期からペーストが残る結果となった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明は、オフセット印刷用のブランケットとして利用できる。
【符号の説明】
【００４７】
１    オフセット印刷用ブランケット
２    基材シート
３    シリコーンゴム層
４    溶剤吸収層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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