(57)【要約】【課題】索状体の異常を早期に検出できる技術を提供する。【解決手段】異常検出装置１０は、昇降体６５を吊り支持する索状体６７の異常を検出する装置であって、昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を検出する昇降停止用センサ１１と、昇降体の後端部６５ｂの高さ方向位置を検出する上昇減速用センサ１３と、昇降停止用センサ１１と上昇減速用センサ１３の検出結果を利用して、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定する伸び判定部とを備える。索状体６７が破断する前でも、昇降体６５の高さ方向位置を複数の部分で検出することで、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定でき、索状体６７の異常を早期に検出できる。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
昇降体を吊り支持する索状体の異常を検出する装置であって、
前記昇降体の第１部分の高さ方向位置を検出する第１センサと、
前記昇降体の第２部分の高さ方向位置を検出する第２センサと、
前記第１センサと前記第２センサの検出結果を利用して、前記昇降体を吊り支持する複数の索状体の何れかが伸びているか否かを判定する伸び判定部と、を備えることを特徴とする索状体の異常検出装置。
【請求項２】
前記第２センサは、前記第２部分の高さ方向位置が所定の第２位置に有るか否かを検出し、
前記伸び判定部は、前記第１センサにより前記第１部分の高さ方向位置が所定の第１位置にあると検出されたとき、前記第２センサの検出結果に基づき判定することを特徴とする請求項１に記載の索状体の異常検出装置。
【請求項３】
前記伸び判定部は、前記昇降体が昇降動作を停止して所定の時間が経過後に判定することを特徴とする請求項１または２に記載の索状体の異常検出装置。
【請求項４】
前記第１センサは、複数の索状体により水平方向両側が吊り支持された昇降体の水平方向一端部の高さ方向位置を検出し、
前記第２センサは、前記昇降体の水平方向他端部の高さ方向位置を検出することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の索状体の異常検出装置。
【請求項５】
前記昇降体は、物品が載置される載置部を含み、上下に複数の格納部が設けられた格納棚の各格納部と載置部との間で物品を受け渡し可能であり、
前記第２センサは、前記格納棚の最上段又は最下段の格納部との間で前記物品を受け渡し可能な高さ方向位置に前記第１部分があるとき、前記第２部分が所定の高さ方向位置に有るか否かを検出することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の索状体の異常検出装置。
【請求項６】
前記第１センサは、昇降停止用センサであり、
前記第２センサは、前記昇降体が昇降動作するときに、該昇降体の昇降経路の一端側に配置された被検知部材を検知して、該昇降体を減速させるための検出信号を出力する減速用センサであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の索状体の異常検出装置。
【請求項７】
前記伸び判定部による判定結果を表示する表示部を更に備えることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の索状体の異常検出装置。
【請求項８】
前記索状体は、ワイヤロープ又はチェーンの何れかであることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の索状体の異常検出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、昇降体を吊り支持する索状体の異常を検出する索状体の異常検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
荷物等の物品の搬送にはスタッカークレーン等の昇降装置が好適に用いられる。この昇降装置は、物品が載置される昇降体と、昇降体を吊り支持する複数のワイヤーロープ等の索状体と、索状体を駆動して昇降体を昇降させる昇降駆動装置を備える。
【０００３】
この種の昇降装置では、通常、安全対策として索状体の破断を検出する装置が用いられる。特許文献１では、シーブを利用した検出装置が提案される。この検出装置は、二本のワイヤーロープのそれぞれに上側からシーブを押し当てておき、一方のワイヤーロープが破断したとき、各シーブの相対変位を検知して、ワイヤーロープの破断を検出している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０６−９２５９５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の検出装置では、ワイヤーロープが破断してはじめてワイヤーロープの異常が検出される。よって、いったんワイヤーロープの異常が検出されると、破断したワイヤーロープを交換等により補修するまで昇降装置の利用を停止する必要が生じる。しかし、安全対策の観点からは、ワイヤーロープ等の索状体が破断する前からその異常を早期に検出できるとよい。
【０００６】
本発明は、こうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、索状体の異常を早期に検出できる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のある態様は、索状体の異常検出装置に関する。異常検出装置は、昇降体を吊り支持する索状体の異常を検出する装置であって、昇降体の第１部分の高さ方向位置を検出する第１センサと、昇降体の第２部分の高さ方向位置を検出する第２センサと、第１センサと第２センサの検出結果を利用して、昇降体を吊り支持する複数の索状体の何れかが伸びているか否かを判定する伸び判定部と、を備えることを特徴とする。
【０００８】
この態様によると、索状体が破断する前でも、昇降体の高さ方向位置を複数の部分で検出することで、複数の索状体の何れかが伸びているか否かを判定でき、索状体の異常を早期に検出できる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のある態様によれば、索状体の異常を早期に検出できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】第１実施形態に係る昇降装置を示す正面図である。
【図２】第１実施形態に係る昇降装置を示す側面図である。
【図３】第１実施形態に係る格納棚を示す平面図である。
【図４】第１実施形態に係る昇降体を示す平面図である。
【図５】第１実施形態に係る異常検出装置を含む昇降体の構成を概略的に示す拡大側面図である。
【図６】図４のＡ部の拡大図である。
【図７】（ａ）は昇降体が最下段位置にあるときの減速用センサの位置を示す図であり、（ｂ）は昇降体が最上段位置にあるときの減速用センサの位置を示す図である。
【図８】第１実施形態に係る異常検出装置を含む昇降装置の機能ブロック図である。
【図９】第２実施形態に係る異常検出装置を含む昇降体の構成を概略的に示す拡大側面図である。
【図１０】第３実施形態に係る異常検出装置を含む昇降体の構成を概略的に示す拡大側面図である。
【図１１】第３実施形態に係る昇降体が最上段位置にあるときの減速用センサの位置を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［第１の実施の形態］
図１〜図３は第１実施形態に係る異常検出装置１０が用いられる昇降装置６０と、昇降装置６０が用いられる格納棚５０を示す。昇降装置６０は、自動倉庫の格納棚５０との間で物品Ｗを受け渡しするスタッカークレーンを例示する。物品Ｗは、荷詰めされた箱体等の荷物を例示する。以下、格納棚５０と昇降装置６０を説明してから異常検出装置１０を説明する。また、格納棚５０の棚前後方向をＸ方向、棚横幅方向をＹ方向、高さ方向をＺ方向として説明する。なお、Ｚ方向は、後述の昇降体６５の昇降方向に対応し、Ｘ方向及びＹ方向は、Ｚ方向に直交する水平方向に対応する。
【００１２】
格納棚５０は、図１、図３に示すように、複数の棚ユニット５１を備える。棚ユニット５１は、形鋼等の骨組材を組み合わせて構成される。棚ユニット５１は、Ｘ方向に間隔を空けた二つを一組として、建屋等の床面ＦＬに設置される。一組の棚ユニット５１は、互いの前面を対向させて設置され、その前面側には、格納部５９（後述する）に物品Ｗを出し入れするための物品出入口５３が設けられる。一組の棚ユニット５１間には、Ｙ方向に沿って床面ＦＬに走行レール５５が敷設され、走行レール５５の上側にはガイドレール５７が設けられる。
【００１３】
棚ユニット５１は、Ｙ方向及びＺ方向に並べた複数の格納部５９が設けられる。格納部５９は、格納空間５９ａと、物品受け５９ｂを含む。格納部５９の格納空間５９ａには物品Ｗが配置され、その物品Ｗは物品受け５９ｂにより支持されて、格納部５９に物品Ｗが格納される。
【００１４】
昇降装置６０は、図２に示すように、走行台車６１と、走行駆動装置６３と、昇降体６５と、索状体６７と、昇降駆動装置６９と、異常検出装置１０と、下降減速用センサ１５（図２では図示せず）を備える。
【００１５】
走行台車６１は、走行レール５５に沿って走行自在に設けられる。走行台車６１は、走行駆動装置６３の走行モータの駆動により走行レール５５に沿って走行する。走行台車６１にはＹ方向に間隔を空けて複数のマスト７１（図示は２つ）が立設される。複数のマスト７１の上部には上部フレーム７３が接続される。上部フレーム７３にはガイドレール５７に沿って転動自在なガイドローラ（図示せず）が設けられる。
【００１６】
昇降体６５は、基部６６ａと、物品Ｗが載置される載置部６６ｂと、基部６６ａに対して載置部６６ｂをＸ方向にスライド可能なフォーク式の移載装置（図示せず）とを含む。昇降体６５は、複数の索状体６７により吊り支持される。昇降体６５は、走行台車６１が走行レール５５に沿って走行すると、ガイドレール５７により案内されつつ、Ｙ方向に沿って移動する。
【００１７】
図４は昇降体６５の構成を示す平面図である。昇降体６５は、Ｙ方向の両側部のそれぞれに一組の案内ローラ７５が設置される。一組の案内ローラ７５は、Ｘ方向の両側からマスト７１を挟むように設置された一対の主ローラ７５ａと、Ｙ方向の一方に設置された補助ローラ７５ｂとを含む。各案内ローラ７５はマスト７１の表面を転動自在に設けられる。昇降体６５は、一組の案内ローラ７５によりマスト７１に沿ってＺ方向に案内される。
【００１８】
図２に戻り、索状体６７はワイヤロープを例示するが、チェーン等でもよい。索状体６７は複数（図示は２つ）設けられ、第１索状体６７Ａと第２索状体６７Ｂを含む。以下、第１索状体６７Ａと第２索状体６７Ｂを区別しない場合、単に索状体６７と記載する。
【００１９】
複数の索状体６７は、それらの一端側が昇降駆動装置６９の巻取体としてのドラム６９ａに巻き取られてまとめられる。第１索状体６７Ａは、上部フレーム７３に設けられた案内具としての複数の転向プーリ７７に巻き掛けられ、その他端側が昇降体６５にＹ方向の前端部６５ａ（一端部）でつながれる。第２索状体６７Ｂは、複数の転向プーリ７７に巻き掛けられ、その他端側が昇降体６５にＹ方向の後端部６５ｂ（他端部）でつながれる。つまり、複数の索状体６７は、それらの他端側が昇降体６５の異なる箇所につながれ、昇降体６５は、複数の索状体６７によりＹ方向両側が吊り支持される。また、索状体６７は、複数の転向プーリ７７を経由してドラム６９ａと昇降体６５に張り渡される。
【００２０】
昇降駆動装置６９は、ドラム６９ａと、昇降モータ６９ｂを含む。ドラム６９ａは、昇降モータ６９ｂにより回転駆動させられる。昇降駆動装置６９は、ドラム６９ａを正逆に回転駆動させることにより、索状体６７を巻き取る又は繰り出して駆動する。索状体６７の巻き取りにより昇降体６５が上昇し、索状体６７の繰り出しにより昇降体６５が下降する。つまり、昇降駆動装置６９は、索状体６７を駆動することにより昇降体６５を昇降させる。このとき、昇降体６５は、一組の案内ローラ７５によりマスト７１に沿ってＺ方向に昇降する。
【００２１】
図５（ａ）は異常検出装置１０を含む昇降体６５の構成を概略的に示す拡大側面図である。異常検出装置１０は、昇降停止用センサ１１（第１センサ）と、上昇減速用センサ１３（第２センサ）を備える。また、異常検出装置１０は、この他に、後述の伸び判定部３１と、表示部３３を含む。
【００２２】
昇降停止用センサ１１は、光学式の測距センサであり、第１投光部（図示せず）と第１受光部（図示せず）を備える。昇降停止用センサ１１は、第１投光部と第１受光部が一体に設けられ、走行台車６１に設置される。第１投光部は、昇降体６５の前端部６５ａに設置された反射板６５ｄにレーザ光を投射する。第１受光部は、反射板６５ｄにより反射されたレーザ光を受光する。昇降停止用センサ１１は、受光したレーザ光に基づき昇降体６５の前端部６５ａまでの距離を検知する。距離の検知は、三角測距方式、ＴＯＦ（Time Of Flight）方式等の公知の手法により実現される。昇降停止用センサ１１により検知される昇降体６５の前端部６５ａまでの距離は、昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を表す。つまり、昇降停止用センサ１１は、昇降体６５の前端部６５ａ（第１部分）の高さ方向位置を検出する。昇降停止用センサ１１は、この距離を示す検出信号、つまり、昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を示す検出信号を出力する。
【００２３】
図６は図４のＡ部の拡大図である。上昇減速用センサ１３と下降減速用センサ１５は透過型の光電センサであり、第２投光部１７ａと第２受光部１７ｂを備える。これらセンサ１３、１５は、第２投光部１７ａと第２受光部１７ｂが一体に設けられる。これらセンサ１３、１５は、昇降体６５の後端部６５ｂに設置され、昇降体６５と一体に昇降する。第２投光部１７ａは、Ｚ方向と交差する方向であるＸ方向に沿った光軸１７ｃのレーザ光を投射し、第２受光部１７ｂはそのレーザ光を受光する。これらセンサ１３、１５は、Ｚ方向と交差する方向であるＸ方向にずれた位置をそれぞれの光軸１７ｃが通るように、それぞれの位置をＸ方向にずらして設けられる。
【００２４】
図７（ａ）は上昇減速用センサ１３と下降減速用センサ１５の位置を模式的に示す図であり、図６のＢ−Ｂ矢視を概略的に示す図でもある。同図中で範囲Ｓ１は昇降体６５が昇降したときに上昇減速用センサ１３が通る範囲を示し、範囲Ｓ２は下降減速用センサ１５が通る範囲を示す。
【００２５】
上昇減速用センサ１３の光軸１７ｃの昇降経路には、上端側に上昇減速用ドグ２１（上昇減速用被検知部材）が配置され、下端側に伸び検出用ドグ２３（伸び検出用被検知部材）が配置される。下降減速用センサ１５の光軸１７ｃの昇降経路には、下端側に下降減速用ドグ２５（下降減速用被検知部材）が配置される。各ドグ２１、２３、２５はＺ方向に延びる板状部材であり、マスト７１にブラケット７９（図６参照）を介して取り付けられる。各ドグ２１、２３、２５は、Ｚ方向に固定され、それ以外の方向であるＸ方向、Ｙ方向には昇降体６５と一体に移動可能に設けられることになる。伸び検出用ドグ２３は、下降減速用ドグ２５よりＺ方向の長さが短くなるように形成される。伸び検出用ドグ２３は、昇降体６５の後端部６５ｂが後述の基準位置にあるとき、上昇減速用センサ１３により検知可能な所定の高さ方向位置に配置される。
【００２６】
昇降体６５が昇降するとき、上昇減速用ドグ２１又は伸び検出用ドグ２３により上昇減速用センサ１３のレーザ光が遮光されると、上昇減速用センサ１３により各ドグ２１、２３の存在が検知される。昇降体６５が昇降するとき、下降減速用ドグ２５により下降減速用センサ１５のレーザ光が遮光されると、下降減速用センサ１５によりドグ２５の存在が検知される。各センサ１３、１５は、ドグ２１、２３、２５の存在を検知したとき、ドグ２１、２３、２５の存在を示す検出信号を出力する。
【００２７】
上昇減速用センサ１３は、図５（ａ）に示すように、昇降体６５の後端部６５ｂが所定の高さ方向位置（以下、基準位置という）にあるときに伸び検出用ドグ２３を検知する。図５（ｂ）に示すように、昇降体６５の後端部６５ｂが基準位置にないとき、上昇減速用センサ１３により伸び検出用ドグ２３が検知されない。このように上昇減速用センサ１３は、昇降体６５の後端部６５ｂが基準位置に有るか否かを検出する。つまり、上昇減速用センサ１３は、昇降体６５の後端部６５ｂ（第２部分）の高さ方向位置を検出する。
【００２８】
図８は、異常検出装置１０を含む昇降装置６０の機能ブロック図である。昇降装置６０は、走行駆動装置６３、昇降駆動装置６９、昇降停止用センサ１１、上昇減速用センサ１３、下降減速用センサ１５の他に、地上コントローラ８１と、機上コントローラ８３（制御装置）を備える。地上コントローラ８１、機上コントローラ８３は、ハードウェア的には任意のコンピュータのＣＰＵ、メモリ、その他のＬＳＩで実現され、ソフトウェア的にはメモリにロードされたプログラム等により実現される。ここではそれらの連携により実現される機能ブロックを示す。
【００２９】
地上コントローラ８１は、昇降装置６０の動作から独立した位置である床面ＦＬに設置され、昇降装置６０を含むシステム全体を制御する。機上コントローラ８３は、昇降装置６０に搭載され、地上コントローラ８１からの指令に基づいて、昇降装置６０の運転を制御する。
【００３０】
機上コントローラ８３は、昇降制御部８５と、伸び判定部３１を含む。地上コントローラ８１は、表示部３３を含む。
【００３１】
昇降制御部８５は、昇降駆動装置６９の昇降モータ６９ｂを作動させて、昇降体６５を昇降動作させる。昇降制御部８５は、昇降停止用センサ１１により検出される昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置が目標位置で停止するように、昇降駆動装置６９による昇降体６５の昇降動作を制御する。このように昇降停止用センサ１１は、昇降体６５が昇降動作するときに、昇降体６５の前端部６５ａを目標位置で停止させるための検出信号を出力する。目標位置は、格納棚５０の各格納部５９と昇降体６５の載置部６６ｂとの間で物品Ｗを受け渡し可能な位置であって、格納棚５０の各格納部５９に対応した位置が定められる。目標位置には、格納棚５０の最下段の格納部５９との間で物品Ｗを受け渡し可能な最下段目標位置Ｐ１（以下、最下段位置Ｐ１という）と、最上段の格納部５９との間で物品Ｗを受け渡し可能な最上段目標位置Ｐ２（以下、最上段位置Ｐ２という）が含まれる。図１では最下段位置Ｐ１にある昇降体６５を実線で示し、最上段位置Ｐ２にある昇降体６５を二点鎖線で示す。また、図７（ａ）では昇降体６５が最下段位置Ｐ１にある状態を示し、図７（ｂ）では昇降体６５が最上段位置Ｐ２にある状態を示す。
【００３２】
昇降制御部８５は、昇降体６５の昇降経路における終端部である上端部と下端部でのオーバーランを防止するため、次のように昇降体６５の速度を制御する。昇降制御部８５は、昇降体６５が昇降動作を開始したら、比較的に高速な所定の速度Ｖ１で昇降体６５が移動するように制御する。このとき、昇降制御部８５は、図７（ａ）に示すように、昇降体６５が方向Ｑ１に上昇する時、上昇減速用センサ１３が上昇減速用ドグ２１を検知し、上昇減速用センサ１３からドグ２１の存在を示す検出信号が入力されたら、昇降体６５が減速するように制御する。また、昇降制御部８５は、図７（ｂ）に示すように、昇降体６５が方向Ｑ２に下降する時、下降減速用センサ１５が下降減速用ドグ２５を検知し、下降減速用センサ１５からドグ２５の存在を示す検出信号が入力されたら、昇降体６５が減速するように制御する。これらの減速制御では、昇降体６５が速度Ｖ１で移動しているとき、速度Ｖ１より遅い速度Ｖ２で移動するように昇降駆動装置６９を制御する。このように、上昇減速用センサ１３と下降減速用センサ１５は、昇降体６５が昇降動作するときに、その昇降経路の両端側に配置されたドグ２１、２５を検知し、昇降体６５を減速させるための検出信号を出力する。
【００３３】
なお、機上コントローラ８３は、目標位置で昇降体６５の前端部６５ａが停止したら、格納棚５０の格納部５９と昇降体６５の載置部６６ｂとの間での物品Ｗの受け渡し動作を制御する。この制御では、移載装置と昇降駆動装置６９の制御により、格納部５９内に載置部６６ｂを進入させ、昇降体６５を上昇又は下降させて格納部５９と載置部６６ｂとの間で物品Ｗを受け渡し、格納部５９内から載置部６６ｂを退出させる。以上のように、昇降体６５は、格納棚５０の各格納部５９と載置部６６ｂとの間で物品Ｗを受け渡し可能である。
【００３４】
伸び判定部３１は、昇降停止用センサ１１と上昇減速用センサ１３の検出結果を利用して、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定する。この判定は次のように行う。
【００３５】
図５（ａ）は第１索状体６７Ａ、第２索状体６７Ｂに伸びが無い場合を示し、（ｂ）は第２索状体６７Ｂに伸びが有る場合を示す。各索状体６７に伸びが無い場合、昇降体６５が水平面にほぼ平行となり、昇降体６５の前端部６５ａと後端部６５ｂの高さ方向位置がほぼ合致する。一方、第２索状体６７Ｂに伸びが有る場合、昇降体６５が水平面に対して傾き、昇降体６５の前端部６５ａと後端部６５ｂの高さ方向位置がずれる。昇降体６５の前端部６５ａと後端部６５ｂの高さ方向位置を検出し、一方が所定の高さ方向位置にあると検出されたとき、他方が所定の高さ方向位置からずれているか否かわかれば、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定できる。
【００３６】
そこで、伸び判定部３１は、昇降停止用センサ１１により昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置が所定の最下段位置Ｐ１（第１位置）にあると検出されたとき、上昇減速用センサ１３により昇降体６５の後端部６５ｂが所定の基準位置（第２位置）に有るか否かを判断する。この基準位置は、水平面に平行な状態にある昇降体６５の前端部６５ａが最下段位置Ｐ１にあると昇降停止用センサ１１により検出されたとき、その後端部６５ｂがあるべき位置に定められる。
【００３７】
図５（ａ）に示すように、昇降体６５の後端部６５ｂが基準位置にあるとき、上昇減速用センサ１３が伸び検出用ドグ２３を検知し、センサ１３からドグ２３の存在を示す検出信号が出力される。一方、図５（ｂ）に示すように、昇降体６５の後端部６５ｂが基準位置にないとき、上昇減速用センサ１３が伸び検出用ドグ２３を検知せず、センサ１３からドグ２３の存在を示す検出信号が出力されない。
【００３８】
伸び判定部３１は、昇降停止用センサ１１により昇降体６５の前端部６５ａが最下段位置Ｐ１にあると検出されたとき、上昇減速用センサ１３からドグ２３の存在を示す検出信号が入力されたら、複数の索状体６７の何れかが伸びていないと判定する。一方、その検出信号が入力されなければ、複数の索状体６７の何れか伸びていると判定する。つまり、昇降停止用センサ１１により昇降体６５の前端部６５ａが所定の高さ方向位置にあると検出されたとき、上昇減速用センサ１３による検出結果に基づき、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定する。
【００３９】
図８に戻り、表示部３３は、モニタ等の画像表示装置から構成される。表示部３３は、伸び判定部３１による判定結果を表示する。表示部３３は、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを表示する。表示部３３は、伸び判定部３１により複数の索状体６７の何れかが伸びていると判定された場合、索状体６７の点検を促すアラームを表示してもよい。また、昇降制御部８５を含む機上コントローラ８３は、伸び判定部３１により複数の索状体６７の何れかが伸びていると判定されても、昇降体６５の昇降動作を含むシステム全体の動作を停止させず、その動作を続行してもよい。昇降装置６０を利用していない休止期間に索状体６７を点検すれば、その点検作業に伴う昇降装置６０の停止を防止できる。
【００４０】
以上の異常検出装置１０によれば、索状体６７が破断する前でも、昇降体６５の高さ方向位置を複数の部分で検出することで、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定でき、索状体６７の異常を早期に検出できる。また、索状体６７の破断前に異常を検出できるため、複数の索状体６７の何れかが伸びていると判定された時点で索状体６７を点検し、その点検時に必要に応じて補修すれば、索状体６７が破断したときの昇降装置６０や物品Ｗへの被害を抑えられる。また、昇降体６５の高さ方向位置を検出する昇降停止用センサ、減速用センサは測距センサ、光電センサ、ロータリーエンコーダ等により実現でき、複雑な機構を要しないうえ、その設置スペースが限定され難いため、異常検出装置１０を安価で簡単に製造できる。
【００４１】
昇降停止用センサ１１は昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を検出し、上昇減速用センサ１３は昇降体６５の後端部６５ｂの高さ方向位置を検出している。よって、複数の索状体６７の何れかが伸びて昇降体６５が傾いたとき、その傾きにより昇降体６５の前端部６５ａと後端部６５ｂとの高さ方向位置が大きく変化し易くなる。このため、その高さ方向位置の変化が上昇減速用センサ１３による検出結果に反映され易く、昇降体６５の傾きが小さくとも、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定し易くなる。
【００４２】
また、伸び判定部３１による判定結果を表示する表示部３３があるため、その表示を契機として索状体６７を点検できる。また、昇降装置６０には、通常、昇降停止用センサと減速用センサが用いられている。以上の異常検出装置１０によれば、その昇降停止用センサ１１と減速用センサ１３を用いて複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定するため、ハードウェア的には既存設備に伸び検出用ドグ２３等を設けるだけでよく、少ないコストアップで異常検出装置１０を実現できる。
【００４３】
また、以上の異常検出装置１０によれば、以下の効果を発揮する。昇降体６５は、図１に示すように、最下段位置Ｐ１と最上段位置Ｐ２との間を昇降動作する。ここで、最下段位置Ｐ１と最上段位置Ｐ２との間で昇降体６５の後端部６５ｂが所定の高さ方向位置に有るか否か検出するとなると、たとえば、図７（ａ）の範囲Ｓ３で示すような位置に別のドグが必要となる。この場合、昇降体６５の上昇動作時、そのドグを上昇減速用センサ１３が検知してしまい、上昇減速用ドグ２１より下側の位置で昇降体６５が減速制御され、物品Ｗの搬送時のサイクルタイムが長期化して昇降体６５の動作に悪影響を及ぼす。
【００４４】
一方、以上の異常検出装置１０によれば、最下段位置Ｐ１に昇降体６５の前端部６５ａがあるとき、その後端部６５ｂが所定の高さ方向位置に有るか否かを上昇減速用センサ１３により検出する。よって、最下段位置Ｐ１から最上段位置Ｐ２に向かう方向Ｑ１に昇降体６５が上昇するとき、上昇減速用ドグ２１以外のドグにより減速制御されず、昇降体６５の昇降動作に悪影響を及ぼすことなく、索状体６７が伸びているか否かを判定できる。
【００４５】
なお、伸び判定部３１は、昇降駆動装置６９による昇降体６５の昇降動作を停止してから所定の時間Ｓ（たとえば、３０秒）が経過後、上述の判定を行ってもよい。これは、重量物の物品Ｗが昇降体６５に載置されていると、昇降駆動装置６９による昇降動作を停止した直後、索状体６７の伸び縮みを伴い昇降体６５がＺ方向に振動するので、その振動による誤判定を防止するためである。この時間Ｓは、実験、解析等により最適な値を求めればよい。
【００４６】
また、このように昇降体６５の昇降動作を停止してから所定の時間Ｓが経過した後に伸び判定部３１による判定を行うと、昇降体６５の昇降動作の都度、待ち時間が生じてしまい、物品Ｗの搬送時に作業効率の低下を招く。よって、伸び判定部３１は、作業効率の低下を防止するため、所定の時間間隔（たとえば、一日）につき一回のみ上述の判定を行ってもよい。
【００４７】
［第２の実施の形態］
図９は、第２実施形態に係る異常検出装置１０を示す。なお、以下の実施形態では、第１実施形態で説明した要素と同じ要素に同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００４８】
第１実施形態に係る上昇減速用センサ１３は、昇降体６５の後端部６５ｂの高さ方向位置を検出する第２センサとして説明した。第２実施形態に係る第２センサは、昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を検出する第１昇降停止用センサ１１Ａとは別の第２昇降停止用センサ１１Ｂにより構成される。第２昇降停止用センサ１１Ｂは、ハードウェア的には第１昇降停止用センサ１１Ａと同様の構成である。
【００４９】
第２昇降停止用センサ１１Ｂの第１投光部は、昇降体６５の後端部６５ｂに設置された反射板６５ｅにレーザ光を投射する。第２昇降停止用センサ１１Ｂの第１受光部は、反射板６５ｅにより反射されたレーザ光を受光する。第２昇降停止用センサ１１Ｂは、受光したレーザ光に基づき昇降体６５の後端部６５ｂまでの距離を検知する。第２昇降停止用センサ１１Ｂは、昇降体６５の後端部６５ｂの高さ方向位置を検出することになる。
【００５０】
伸び判定部３１は、第１昇降停止用センサ１１Ａにより検出される昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置と、第２昇降停止用センサ１１Ｂにより検出される昇降体６５の後端部６５ｂの高さ方向位置とから、索状体６７が伸びているか否かを判定する。伸び判定部３１は、前端部６５ａと後端部６５ｂの高さ方向位置の差分値に対して所定の閾値を設定し、その差分値が閾値未満であれば、複数の索状体６７の何れかが伸びていないと判定する。一方、その差分値が閾値以上であれば、複数の昇降体６５の何れかが伸びていると判定する。つまり、第１昇降停止用センサ１１Ａと第２昇降停止用センサ１１Ｂの検出結果を利用して、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定する。
【００５１】
以上のように、昇降体６５の前端部６５ａの高さ方向位置を検出する第１センサと、その後端部６５ｂの高さ方向位置を検出する第２センサとは、それらの高さ方向位置を検出できればセンサの種類は限定されない。第１センサ、第２センサは、測距センサ、光電センサ以外にも、ロータリエンコーダ等でもよい。また、第１センサ、第２センサの検出箇所は、昇降体６５の前端部６５ａ、後端部６５ｂに限定されず、他の部位の高さ方向位置を検出してもよい。
【００５２】
［第３の実施の形態］
図１０、図１１は第３実施形態に係る異常検出装置１０を示す。第１実施形態では、昇降体６５の前端部６５ａが最下段位置Ｐ１にあるとき、その後端部６５ｂが基準位置に有るか否かを上昇減速用センサ１３により検出した。
【００５３】
第３実施形態に係る異常検出装置１０は、昇降体６５の前端部６５ａが最上段位置Ｐ２にあるとき、その後端部６５ｂが基準位置に有るか否かを下降減速用センサ１５により検出する。この基準位置は、水平面に平行な状態にある昇降体６５の前端部６５ａが最上段位置Ｐ２にあると昇降停止用センサ１１により検出されたとき、その後端部６５ｂがあるべき位置に定められる。また、伸び検出用ドグ２３は、昇降体６５の後端部６５ｂが基準位置にあるとき、下降減速用センサ１５により検知可能な所定の高さ方向位置に配置される。
【００５４】
本実施形態によれば、最上段位置Ｐ２に昇降体６５の前端部６５ａがあるとき、その後端部６５ｂが基準位置に有るか否かを下降減速用センサ１５により検出する。よって、図１１に示すような、最上段位置Ｐ２から最下段位置Ｐ１に向かう方向Ｑ２に昇降体６５が下降するとき、下降減速用ドグ２５以外のドグにより減速制御されず、昇降体６５の昇降動作に悪影響を及ぼすことなく、複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定できる。
【００５５】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、実施の形態は、本発明の原理、応用を示しているにすぎない。また、実施の形態には、請求の範囲に規定された本発明の思想を逸脱しない範囲において、多くの変形例や配置の変更が可能である。
【００５６】
以上の実施形態に係る昇降装置６０は、自動倉庫としての格納棚５０に用いられるスタッカークレーンを説明したが、機械式駐車場としての格納棚５０に用いられるリフトでもよい。機械式駐車場としての格納棚５０の格納部５９には物品Ｗとして車両が格納される。また、昇降装置６０は、自動倉庫、機械式駐車場以外に用いられてもよい。
【００５７】
また、上述の実施形態では、昇降体６５を吊り支持する索状体６７が２つの場合を説明したが、索状体６７は４つでもよいし、その数は限定されない。索状体６７の数によらず、複数の索状体６７の何れかが伸びて昇降体６５が傾けば、伸び判定部３１により複数の索状体６７の何れかが伸びているか否かを判定できる。
【符号の説明】
【００５８】
１０  異常検出装置、１１  昇降停止用センサ（第１センサ）、１３  上昇減速用センサ（第２センサ）、１５  下降減速用センサ、２１  上昇減速用ドグ、２３  伸び検出用ドグ、２５  下降減速用ドグ、３１  伸び判定部、３３  表示部、５０  格納棚、５９  格納部、６０  昇降装置、６１  走行台車、６３  走行駆動装置、６５  昇降体、６５ａ  前端部、６５ｂ  後端部、６６ｂ  載置部、６７  索状体、６９  昇降駆動装置、７１  マスト。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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