(57)【要約】【課題】空気透過防止性能を改良しながら、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を従来レベル以上に向上するようにしたインナーライナー用ゴム組成物を提供する。【解決手段】ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを７０〜１００重量％、天然ゴムを０〜３０重量％含むジエン系ゴム１００重量部に対し、窒素吸着比表面積Ｎ2ＳＡが２５〜９５ｍ2／ｇであるカーボンブラックを４０〜８０重量部、板状無機充填剤を１５〜８５重量部、ファルネセン重合体を２〜１０重量部、石油系樹脂および／または芳香族系樹脂を５〜１５重量部配合したことを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを７０〜１００重量％、天然ゴムを０〜３０重量％含むジエン系ゴム１００重量部に対し、窒素吸着比表面積Ｎ2ＳＡが２５〜９５ｍ2／ｇであるカーボンブラックを４０〜８０重量部、板状無機充填剤を１５〜８５重量部、ファルネセン重合体を２〜１０重量部、石油系樹脂および／または芳香族系樹脂を５〜１５重量部配合したことを特徴とするインナーライナー用ゴム組成物。
【請求項２】
前記板状無機充填剤が、その粒子径が４．９〜７．５μｍ、下記式（１）により表されるアスペクト比Ａｒが２．４〜３．４であることを特徴とする請求項１に記載のインナーライナー用ゴム組成物。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ        （１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）
【請求項３】
請求項１または２に記載のインナーライナー用ゴム組成物を、インナーライナーに使用したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気透過防止性能を改良しながら、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を従来レベル以上に向上するようにしたインナーライナー用ゴム組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ラベリング制度の導入などに見られるように、空気入りタイヤの転がり抵抗を小さくすることが求められている。転がり抵抗を低減する一つの手法として、経時でのタイヤ内圧の低下を抑制し適正な空気圧を確保することが挙げられる。
【０００３】
タイヤ内圧の低下抑制は、インナーライナーの厚さを増加させて空気透過防止性能を高めることで達成できるが、タイヤ重量が増加するので転がり抵抗が悪化する。
【０００４】
空気透過防止性能を改良するため、特許文献１は、平均粒子径が２５〜１００μｍかつアスペクト比が２５〜１００であるマイカを配合したインナーライナー用ゴム組成物を提案している。またインナーライナー用ゴム組成物中の可塑剤を減量することにより空気透過防止性能を改良することができる。
【０００５】
しかし、マイカなどの無機充填剤を配合したり、可塑剤を減量したりすると、インナーライナー用ゴム組成物の耐クラック成長性が低下するという問題がある。また無機充填剤の比重が大きいため、タイヤ重量が増加し転がり抵抗が増大する問題がある。このため、空気透過防止性能と、低転がり抵抗性および耐クラック成長性とを両立することは困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１３８１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、空気透過防止性能を改良しながら、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を従来レベル以上に向上するようにしたインナーライナー用ゴム組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成する本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを７０〜１００重量％、天然ゴムを０〜３０重量％含むジエン系ゴム１００重量部に対し、窒素吸着比表面積Ｎ2ＳＡが２５〜９５ｍ2／ｇであるカーボンブラックを４０〜８０重量部、板状無機充填剤を１５〜８５重量部、ファルネセン重合体を２〜１０重量部、石油系樹脂および／または芳香族系樹脂を５〜１５重量部配合したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを主成分にするジエン系ゴムに、カーボンブラック、板状無機充填剤、ファルネセン重合体並びに石油系樹脂および／または芳香族系樹脂を配合したので、空気透過防止性能を改良しながら、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を従来レベル以上に向上することができる。さらにファルネセン重合体を配合することにより、隣接するタイゴムなどとの接着性を高くすることができる。
【００１０】
前記板状無機充填剤としては、その粒子径が４．９〜７．５μｍ、下記式（１）により表されるアスペクト比Ａｒが２．４〜３．４であるとよい。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ        （１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）
【００１１】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物を、インナーライナーに使用した空気入りタイヤは、空気透過防止性能を改良しながら、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を従来レベル以上に向上することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物において、ゴム成分はジエン系ゴムからなり、ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを主成分とし、任意に天然ゴムを含む。ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムを主成分とすることにより、空気透過防止性能を高くすることができる。ブチルゴムおよび／またはハロゲン化ブチルゴムの含有量は、ジエン系ゴム重量％中７０〜１００重量％、好ましくは８０〜１００重量％である。
【００１３】
本発明において、天然ゴムの含有量は、ジエン系ゴム重量％中０〜３０重量％、好ましくは０〜２０重量％である。天然ゴムを含むことにより、ゴム組成物の耐クラック成長性を改良することができる。天然ゴムの含有量が３０重量％を超えると、空気透過防止性能が低下する。
【００１４】
ジエン系ゴムは、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムおよび天然ゴムで１００重量％になるように組成することができる。或いは、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムおよび天然ゴム以外の他のジエン系ゴムを含有することもできる。他のジエン系ゴムとしては、例えばイソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等が挙げられ、単独又は複数のブレンドとして使用することができる。ただし、天然ゴムおよび他のジエン系ゴムの含有量の合計は、３０重量％以下であるものとする。
【００１５】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、カーボンブラックを配合することにより、耐クラック成長性を高くする。カーボンブラックの配合量は、ジエン系ゴム１００重量に対し４０〜８０重量部、好ましくは４５〜７５重量部である。カーボンブラックの配合量が４０重量部未満であると、ゴム組成物の補強性が十分に得られず、耐クラック成長性が不足する。またカーボンブラックの配合量が８０重量部を超えると、転がり抵抗が大きくなる。また耐クラック成長性およびタイゴムとの接着性が低下する。
【００１６】
本発明で使用するカーボンブラックは、窒素吸着比表面積Ｎ2ＳＡが２５〜９５ｍ2／ｇ、好ましくは３０〜５５ｍ2／ｇである。Ｎ2ＳＡが２５ｍ2／ｇ未満であると、ゴム組成物のゴム強度、動的弾性率などの機械的特性が低下し、耐クラック成長性が不足する虞がある。Ｎ2ＳＡが９５ｍ2／ｇを超えると、転がり抵抗が大きくなる。また耐クラック成長性およびタイゴムとの接着性が低下する。Ｎ2ＳＡは、ＪＩＳ  Ｋ６２１７−２に準拠して、測定するものとする。このようなカーボンブラックは、ＧＰＦ級〜ＨＡＦ級のなかから適宜、選んで使用することができる。
【００１７】
インナーライナー用ゴム組成物は、板状無機充填剤を配合することにより、空気透過防止性能をより優れたものにする。板状無機充填剤の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し１５〜８５重量部、好ましくは２０〜５０重量部である。板状無機充填剤の配合量を１５重量部以上にすることにより空気透過防止性能を改良することができる。また板状無機充填剤の配合量を８５重量部以下にすることにより、タイヤにしたとき重量の増加を抑制することができる。また耐クラック成長性およびタイゴムとの接着性を確保することができる。
【００１８】
板状無機充填剤の粒子径は好ましくは４．９〜７．５μｍ、より好ましくは５．５〜７．１μｍである。板状無機充填剤の粒子径を４．９μｍ以上にすることにより、耐空気透過性を優れたものにすることができる。また板状無機充填剤の粒子径を７．５μｍ以下にすることにより、ゴム組成物での耐クラック成長性を悪化させないようにすることができる。本明細書において、板状無機充填剤の粒子径はレーザー回折法により測定したメディアン径（Ｄｌ：粒子径累積分布で５０％のものの粒子径）である。
【００１９】
板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒは好ましくは２．４〜３．４、より好ましくは２．６〜３．０である。板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒを２．４以上にすることにより、空気の透過性を十分に抑制することができる。また板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒを３．４以下にすることにより、ゴム組成物の耐クラック成長性を悪化させないことができる。板状無機充填剤のアスペクト比Ａｒは、下記式（１）により測定することができる。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ        （１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）
【００２０】
遠心沈降法で測定された５０％粒子径Ｄｓは、例えばマイクロメリテックス計器社製セディグラグ５１００粒子径測定装置を使用して測定することができる。またコヒーレント光のレーザー回折法で測定された５０％粒子径Ｄｌは、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して測定することができる。
【００２１】
板状無機充填剤の種類としては、上述した粒子径及びアスペクト比Ａｒの範囲を満たす限り特に限定されるものではない。板状無機充填剤としては、例えば扁平タルク、マイカ、クレー、瀝青炭等を例示することができる。なかでも扁平タルク、クレーが好ましい。
【００２２】
板状無機充填剤は、市販されているものを使用することができ、例えばＩｍｅｒｙｓ社製ＨＡＲｔａｌｃを例示することができる。
【００２３】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ファルネセン重合体を配合することにより、転がり抵抗を小さくし、耐クラック成長性を高くすることができる。ファルネセン重合体は、ジエン系ゴムとの親和性が高く、かつ常温からインナーライナー用ゴム組成物の加工温度において液状で浸透性に優れることから、板状無機充填剤の分散性を改良することができる。またファルネセン重合体は、比較的高分子量であるとともに架橋性構造を有するため、加硫後にインナーライナー用ゴム組成物の引張り破断特性を従来レベル以上に高くし、耐クラック成長性を改良することができる。
【００２４】
ファルネセン重合体とは、α−ファルネセンの重合体、β−ファルネセンの重合体またはα−ファルネセンおよびβ−ファルネセンの共重合体であり、好ましくはβ−ファルネセンの重合体であるとよい。またファルネセンの重合体は、α−ファルネセンおよび／またはβ−ファルネセンを由来とする構成単位が、好ましくは９０重量％以上、より好ましくは９５重量％以上、より好ましくは１００重量％であり、ブタジエン、イソプレン等の他のモノマー由来の構成単位を含んでもよい。
【００２５】
ファルネセン重合体の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し、２〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部である。ファルネセン重合体の配合量が２重量部未満であると、低転がり抵抗性および耐クラック成長性を改良する効果が十分に得られない。またファルネセン重合体の配合量が１０重量部を超えると、空気透過防止性能が低下する。
【００２６】
ファルネセン重合体の重量平均分子量は、特に制限されるものではないが、好ましくは２０００〜２５０００、より好ましくは２５００〜２００００であるとよい。ファルネセン重合体の重量平均分子量が２０００未満であると、ゴム組成物のゴム硬度が低下し、さらにゴム組成物からブリードアウトしやすくなる。またファルネセン重合体の重量平均分子量が２５０００を超えると加工性が悪化する。
【００２７】
ファルネセン重合体の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ；Ｍｗは重量平均分子量、Ｍｎは数平均分子量）は、好ましくは１．０〜２．０、より好ましくは１．０〜１．５、さらに好ましくは１．０〜１．３であるとよい。ファルネセン重合体の分子量分布がこのような範囲内であると、粘度のばらつきが小さくなる。本明細書においてファルネセン重合体の重量平均分子量Ｍｗおよび数平均分子量Ｍｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定し標準ポリスチレン換算により求めるものとする。
【００２８】
ファルネセン重合体の溶融粘度は、好ましくは０．１〜３．５Ｐａ・ｓ、より好ましくは０．１〜２Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは０．１〜１．５Ｐａ・ｓであるとよい。ファルネセン重合体の溶融粘度がこのような範囲内であると、ゴム組成物の混練が容易になり板状無機充填剤の分散性が向上する。本明細書において、ファルネセン重合体の溶融粘度は、ブルックフィールド型粘度計により測定した３８℃における溶融粘度である。
【００２９】
ファルネセン重合体は、通常の方法で合成することができ、例えば乳化重合法、溶液重合法を例示することができ、好ましくは溶液重合法で合成するとよい。
【００３０】
本発明において、石油系樹脂および／または芳香族系樹脂を配合する。石油系樹脂および芳香族系樹脂を配合することにより、耐クラック成長性およびタイゴムに対する接着性を改良することができる。
【００３１】
石油系樹脂および芳香族系樹脂の配合量は、ジエン系ゴム１００重量部に対し５〜１５重量部、好ましくは７〜１２重量部である。石油系樹脂および芳香族系樹脂の配合量が５重量部未満であると、耐クラック成長性およびタイゴムへの接着性を十分に改良することができない。また石油系樹脂および芳香族系樹脂の配合量が１５重量部を超えると、空気透過防止性能が低下する。また転がり抵抗が大きくなる。
【００３２】
本明細書において、石油系樹脂は、原油を蒸留、分解、改質などの処理をして得られた成分を重合して製造される芳香族系炭化水素樹脂あるいは飽和または不飽和脂肪族系炭化水素樹脂である。石油系樹脂として、例えばＣ５系石油樹脂（イソプレン、１，３−ペンタジエン、シクロペンタジエン、メチルブテン、ペンテンなどの留分を重合した脂肪族系石油樹脂）、Ｃ９系石油樹脂（α−メチルスチレン、ｏ−ビニルトルエン、ｍ−ビニルトルエン、ｐ−ビニルトルエンなどの留分を重合した芳香族系石油樹脂）、Ｃ５Ｃ９共重合石油樹脂などが例示される。
【００３３】
また芳香族系樹脂は、芳香族系炭化水素からなるセグメントを少なくとも１つ有する重合体であり、クマロン樹脂、フェノール樹脂、アルキルフェノール樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、ノボラック系樹脂、レゾール系樹脂などをあげることができる。これらの樹脂は、単独又は複数のブレンドとして使用することができる。なお上述したＣ９系石油樹脂は、芳香族系炭化水素樹脂であるが、本明細書では石油系樹脂に分類するものとする。
【００３４】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、加硫又は架橋剤、加硫促進剤、各種オイル、老化防止剤、可塑剤などのタイヤ用ゴム組成物に一般的に使用される各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練してゴム組成物とし、加硫又は架橋することができる。これらの添加剤の配合量は本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、通常のゴム用混練機械、例えば、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール等を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。
【００３５】
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、空気入りタイヤにおけるインナーライナーに好適に使用することができ、空気透過防止性能と、低転がり抵抗性および耐クラック成長性とのバランスを優れたものにすることができる。
【００３６】
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００３７】
表３に示す配合剤を共通配合とし、表１，２に示す配合からなる１７種類のゴム組成物（実施例１〜９、比較例１〜８）を調製するに当たり、それぞれ硫黄及び加硫促進剤を除く成分を秤量し、１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練した後、そのマスターバッチを放出し室温冷却した。このマスターバッチを１.８Ｌの密閉型ミキサーに供し、硫黄及び加硫促進剤を加え、混合しインナーライナー用ゴム組成物を得た。なお表３の共通成分の配合量は、表１，２に示すジエン系ゴム１００重量部に対する重量部として記載した。
【００３８】
得られた１７種類のゴム組成物を使用して空気透過防止性能および接着性を下記に示す方法により評価した。
【００３９】
空気透過防止性能
得られたインナーライナー用ゴム組成物を用いて、幅１５.０ｃｍ、厚さ２．０ｍｍのゴムシートを押出成形し、これを加硫した。得られた加硫シートを使用して、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２６に基づき、通気度の試験を行った。得られた結果は、比較例１値を１００とする指数として「空気透過防止性」の欄に示した。この指数が大きいほど空気透過防止性能が優れることを意味する。
【００４０】
接着性
得られたインナーライナー用ゴム組成物を用いて、幅１５.０ｃｍ、厚さ２．０ｍｍのゴムシートを押出成形しインナーライナーの未加硫シートとした。
【００４１】
また表４に示すタイゴム用ゴム組成物を調製するに当たり、それぞれ硫黄及び加硫促進剤を除く成分を秤量し、１.８Ｌの密閉型ミキサーで５分間混練した後、そのマスターバッチを放出し室温冷却した。このマスターバッチを１.８Ｌの密閉型ミキサーに供し、硫黄及び加硫促進剤を加え、混合しゴム組成物を得た。得られたタイゴム用ゴム組成物を用いて、幅１５.０ｃｍ、厚さ２．０ｍｍのゴムシートを押出成形しタイゴムの未加硫シートとした。
【００４２】
上記で得られたインナーライナーの未加硫シートおよびタイゴムの未加硫シートを張り合わせ、１７０℃で１０分間プレス加硫し、積層シートを作成した。得られた積層シートを使用して、ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準拠し、温度２３℃、湿度６０％の条件で剥離試験を行い、剥離強度を測定した。得られた結果は、比較例１の値を１００にする指数とし、表１，２の「接着性」の欄に示した。この指数が大きいほどタイゴムとの接着性が優れることを意味する。
【００４３】
得られた１７種類のインナーライナー用ゴム組成物を所定の金型中で、１７０℃で１０分間プレス加硫してインナーライナー用ゴム組成物からなる加硫ゴムサンプルを作成した。得られた加硫ゴムサンプルを用いて、耐クラック成長性および転がり抵抗（６０℃のｔａｎδ）を下記に示す方法により評価した。
【００４４】
耐クラック成長性
得られた加硫ゴムサンプルを用いて、ＪＩＳ  Ｋ６２６０のデマッチャ屈曲亀裂成長試験に準拠し、ストローク５７ｍｍ、速度３００±１０ｒｐｍ、屈曲回数１０万回後の亀裂成長［単位ｍｍ］を測定した。得られた結果は比較例１の逆数を１００にする指数とし、表１，２の「耐クラック性」の欄に示した。この指数が大きいほど亀裂成長が小さく、耐クラック性が優れることを意味する。
【００４５】
転がり抵抗
得られた加硫ゴムサンプルの転がり抵抗を、発熱性の指標であることが知られている損失正接ｔａｎδ（６０℃）により評価した。ｔａｎδ（６０℃）は、東洋精機製作所社製粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪み１０％、振幅±２％、周波数２０Ｈｚ、温度６０℃の条件下で測定した。得られた結果は比較例１の値を１００とする指数として、表１，２に示した。ｔａｎδ（６０℃）の指数が小さいほど、発熱が小さく空気入りタイヤにしたとき転がり抵抗が小さく燃費性能が優れることを意味する。
【００４６】
【表１】
2015218321.tif 000002
【００４７】
【表２】
2015218321.tif 000003
【００４８】
なお、表１において使用した原材料の種類を下記に示す。
Ｂｒ−ＩＩＲ：臭素化ブチルゴム、エクソンモービル社製ＥＸＸＯＮ  ＢＲＯＭＯＢＵＴＹＬ  ２２５５
カーボンブラック１：東海カーボン社製シーストＳＯＰ、窒素吸着比表面積が４０ｍ2／ｇ
カーボンブラック２：東海カーボン社製シースト９Ｍ、窒素吸着比表面積が１５０ｍ2／ｇ
石油系樹脂：トーネックス社製石油系樹脂エスコレッツ１１０２（Ｃ５炭化水素留分重合物）
芳香族系樹脂：ＡＩＲ  ＷＡＴＥＲ社製Ｆ−１２０
板状無機充填剤１：Ｉｍｅｒｙｓ社製ＨＡＲｔａｌｃ、粒子径＝５．７μｍ、アスペクト比Ａｒ＝４．７
板状無機充填剤２：日本ミストロン社製Ｍｉｓｔｒｏｎ  Ｖａｐｏｒ、粒子径＝４．８μｍ、アスペクト比Ａｒ＝０．６５
板状無機充填剤３：クレー、山陽クレー工業社製カタルポＹ−Ｋ、粒子径＝８．０μｍ、アスペクト比Ａｒ＝約０．８５
ファルネセン重合体１：下記の合成例１により重合されたβ−ファルネセンの重合体、重量平均分子量が１４００００、分子量分布が１．２、溶融粘度が６９Ｐａ・ｓ
ファルネセン重合体２：下記の合成例２により重合されたβ−ファルネセンの重合体、重量平均分子量が１００００、分子量分布が１．１、溶融粘度が０．９Ｐａ・ｓ
【００４９】
合成例１（ファルネセン重合体１の重合）
窒素置換し、乾燥させた耐圧容器に、ヘキサン２７４ｇ、ｎ−ブチルリチウム（１７重量％ヘキサン溶液）１．２ｇを仕込み、５０℃に昇温した後、β−ファルネセン２７２ｇを加えて１時間重合した。得られた重合反応液にメタノールを添加後、重合反応液を水で洗浄した。水を分離して、重合反応液を７０℃で１２時間乾燥することにより、ファルネセン重合体１を得た。
【００５０】
合成例２（ファルネセン重合体２の重合）
窒素置換し、乾燥させた耐圧容器に、シクロヘキサン２４１ｇ、ｓｅｃ−ブチルリチウム（１０．５重量％シクロヘキサン溶液）２８．３ｇを仕込み、５０℃に昇温した後、β−ファルネセン３４２ｇを加えて１時間重合した。得られた重合反応液にメタノールを添加後、重合反応液を水で洗浄した。水を分離して、重合反応液を７０℃で１２時間乾燥することにより、ファルネセン重合体２を得た。
【００５１】
なお、板状無機充填剤１〜３の粒子径は、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して測定した。また板状無機充填剤１〜３のアスペクト比Ａｒは、マイクロメリテックス計器社製セディグラグ５１００粒子径測定装置を使用して遠心沈降法で５０％粒子径Ｄｓを測定し、マルバーン社製レーザー・マルバーン・マスターサイザー２０００回折式粒子分布測定装置を使用して５０％粒子径Ｄｌを測定し、下記式（１）により求めた。
Ａｒ＝（Ｄｓ−Ｄｌ）／Ｄｓ        （１）
（式中、Ａｒはアスペクト比、Ｄｓは遠心沈降法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径、Ｄｌはコヒーレント光のレーザー回折法で測定された累積分布により求められた５０％粒子径を表す。）
【００５２】
【表３】
2015218321.tif 000004
【００５３】
なお、表３において使用した原材料の種類を下記に示す。
オイル：昭和シェル石油社製エキストラクト４号Ｓ
酸化亜鉛１：正同化学工業社製酸化亜鉛３種
ステアリン酸１：日油社製ビーズステアリン酸
老化防止剤１：ランクセス社製ＶＵＬＫＡＮＯＸ  ＨＳ／ＬＧ
硫黄１：鶴見化学工業社製金華印油入微粉硫黄（硫黄の含有量が９５．２４重量％）
加硫促進剤１：三新化学工業社製サンセラーＤＭ−ＰＯ
【００５４】
【表４】
2015218321.tif 000005
【００５５】
なお、表４において使用した原材料の種類を下記に示す。
天然ゴム：ＴＳＲ２０
カーボンブラック３：東海カーボン社製シースト３００、ＨＡＦ級、窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）＝７７ｍ２／ｇ
酸化亜鉛２：東邦亜鉛社製ギンレイＲ
老化防止剤２：精工化学社製オゾノン６Ｃ
硫黄２：フレキシス社製クリステックＨＳＯＴ２０
加硫促進剤２：大内振興化学工業社製ノクセラーＤＺ-Ｇ
【００５６】
表１，２から明らかなように実施例１〜９のゴム組成物は、空気透過防止性能、タイゴムへの接着性、耐クラック成長性および低転がり抵抗性が従来レベル以上に向上することが確認された。
【００５７】
比較例１のゴム組成物は、板状無機充填剤およびファルネセン重合体を配合しない基準となる配合である。
【００５８】
比較例２のゴム組成物は、比較例１のゴム組成物に板状無機充填剤を配合したので、空気透過防止性能が改良したが、耐クラック成長性、タイゴムへの接着性および転がり抵抗が悪化した。
【００５９】
比較例３のゴム組成物は、比較例２のゴム組成物の石油系樹脂を減量したので、空気透過防止性能が改良したが、耐クラック成長性およびタイゴムへの接着性が悪化した。
【００６０】
比較例４のゴム組成物は、ファルネセン重合体の配合量が２重量部未満であるので耐クラック成長性およびタイゴムへの接着性を改良する効果が不充分であり、転がり抵抗も大きい。
【００６１】
比較例５のゴム組成物は、板状無機充填剤を配合しないので、空気透過防止性能が劣る。
【００６２】
比較例６のゴム組成物は、カーボンブラックの配合量が４０重量部未満であるので、耐クラック成長性が悪化する。
【００６３】
比較例７のゴム組成物は、カーボンブラック２の窒素吸着比表面積Ｎ2ＳＡが９５ｍ2／ｇを超えるので、耐クラック成長性、タイゴムへの接着性および転がり抵抗が劣る。
【００６４】
比較例８のゴム組成物は、石油系樹脂の配合量が１５重量部を超えるので、空気透過防止性能および転がり抵抗が悪化する。