(57)【要約】【課題】空袋が重なって供給された場合や空袋へ施された処理に不良がある場合に当該空袋を不良品として排出することができ、かつ、不良品の空袋を排出する排出部を少なくして装置をコンパクトにできる空袋供給検査装置を提供すること。【解決手段】空袋供給部４と、空袋Ｅの厚みを検査する厚み検査部５と、空袋Ｅに印刷部を印刷するサーマルプリンタ６と、空袋Ｅの印刷部を検査する画像検査部８と、厚み検査部５及び／又は画像検査部８で検査不良とされた空袋Ｅを排出する系外排出部２３と、を備え、厚み検査部５は、移送経路Ｋにおける上流側に位置するように配置され、画像検査部８は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５よりも下流側に位置するように配置され、系外排出部２３は、移送経路Ｋにおける画像検査部８よりも下流側に位置するように配置され、サーマルプリンタ６は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と画像検査部８との間に位置するように配置される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一辺に開口部を有する空袋が複数枚載置される空袋載置部と、
前記空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、
前記空袋供給部により取り出された空袋の厚みを検査する厚み検査部と、
空袋に印刷部を印刷するサーマルプリンタと、
前記サーマルプリンタにより印刷された空袋の印刷部を検査する画像検査部と、
前記厚み検査部及び／又は前記画像検査部で検査不良とされた空袋を排出する系外排出部と、
前記サーマルプリンタにより印刷部が印刷された空袋が集積される集積部と、
前記空袋供給部から前記集積部へ移送経路を経由して空袋を移送する空袋移送部と、を備え、
前記厚み検査部は、前記移送経路における上流側に位置するように配置され、
前記画像検査部は、前記移送経路における前記厚み検査部よりも下流側に位置するように配置され、
前記系外排出部は、前記移送経路における前記画像検査部よりも下流側に位置するように配置され、
前記サーマルプリンタは、前記移送経路における前記厚み検査部と前記画像検査部との間に位置するように配置されることを特徴とする空袋供給検査装置。
【請求項２】
前記サーマルプリンタ及び前記系外排出部を制御する検査結果制御部を更に備え、
前記検査結果制御部は、前記厚み検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記サーマルプリンタに対して当該空袋への印刷を抑制する信号を出力することにより、当該空袋への印刷を抑制させるように制御し、
前記検査結果制御部は、前記画像検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記系外排出部に対して当該空袋を排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋を系外に排出させるように制御する、
請求項１に記載の空袋供給検査装置。
【請求項３】
一辺に開口部を有する空袋が複数枚載置される空袋載置部と、
前記空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、
前記空袋供給部により取り出された空袋の厚みを検査する厚み検査部と、
空袋にラベルを貼着するラベル貼着装置と、
前記ラベル貼着装置により空袋に貼着されたラベルを検査する画像検査部と、
前記厚み検査部及び／又は前記画像検査部で検査不良とされた空袋を排出する系外排出部と、
前記ラベル貼着装置によりラベルが貼着された空袋が集積される集積部と、
前記空袋供給部から前記集積部へ移送経路を経由して空袋を移送する空袋移送部と、を備え、
前記厚み検査部は、前記移送経路における上流側に位置するように配置され、
前記画像検査部は、前記移送経路における前記厚み検査部よりも下流側に位置するように配置され、
前記系外排出部は、前記移送経路における前記画像検査部よりも下流側に位置するように配置され、
前記ラベル貼着装置は、前記移送経路における前記厚み検査部と前記画像検査部との間に位置するように配置されることを特徴とする空袋供給検査装置。
【請求項４】
前記ラベル貼着装置及び前記系外排出部を制御する検査結果制御部を更に備え、
前記検査結果制御部は、前記厚み検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記ラベル貼着装置に対して当該空袋へのラベルの貼着を抑制する信号を出力することにより、当該空袋へのラベルの貼着を抑制させるように制御し、
前記検査結果制御部は、前記画像検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記系外排出部に対して当該空袋を排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋を系外に排出させるように制御する、
請求項３に記載の空袋供給検査装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空袋を供給する空袋供給部と、空袋の厚みを検査する厚み検査部と、を備える空袋供給検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、空袋（予め形成されたシート状の空の袋）を供給する空袋供給装置として、空袋が複数枚載置される空袋載置部と、空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、を備えるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の空袋供給装置においては、空袋供給部は、早送りベルトと、微小送りベルトと、を有し、早送りベルトと微小送りベルトとの間に空袋を挟んだ状態で、早送りベルトと微小送りベルトとの移動距離を、相対的に変化させることで、空袋を一枚ずつ分離するように構成されている。
また、空袋が複数枚載置される空袋載置部と、空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、を備える構成において、空袋を一枚ずつ分離して取り出すための技術が多数提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−５１０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１に記載の空袋供給装置等においては、空袋が複数枚載置される空袋載置部から、空袋を一枚ずつ分離して供給することが十分ではなかった。その理由は、空袋は、フィルム状のシートの一方側が熱により溶着されることにより、袋状に形成されている。そのため、空袋は熱変形されて凹凸を有している場合もあり、複数枚の空袋を積み重ねて載置した場合に互いが貼り付いてしまい、空袋を一枚ずつ分離して供給することが難しいためである。
【０００６】
ところで、空袋供給装置において空袋供給部により供給された空袋には、その後の工程において、印刷が施されたり、ラベルが貼着されることがある。そして、複数枚重なった状態で供給された空袋に、印刷が施されたり、ラベルが貼着されると、印刷不良やラベルの貼着不良が発生することがあった。
そのため、空袋供給部により空袋が重なって供給された場合に、当該空袋への印刷やラベルの貼着を抑制し、印刷不良やラベル貼着不良の発生を防止すると共に、当該空袋を不良品として排出することができ、また、空袋へ施された処理（空袋への印刷処理やラベルを貼着する処理）に不良がある場合に当該空袋を不良品として排出できることが望まれる。
【０００７】
また、検査不良とされた空袋は、空袋の移送経路の系外へ排出されることが望ましいが、印刷不良やラベルの貼着不良の空袋を排出する排出部と、複数枚重なって供給された不良品の空袋を排出する排出部と、を別々に構成すると、装置が大型化する虞がある。
【０００８】
本発明は、空袋供給部により空袋が重なって供給された場合に、当該空袋への印刷やラベルの貼着を抑制し、印刷不良やラベル貼着不良の発生を防止すると共に、当該空袋を不良品として排出することができ、また、空袋へ施された処理に不良がある場合に当該空袋を不良品として排出することができ、かつ、不良品の空袋を排出する排出部を少なくして装置をコンパクトにすることができる空袋供給検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、一辺に開口部を有する空袋が複数枚載置される空袋載置部と、前記空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、前記空袋供給部により取り出された空袋の厚みを検査する厚み検査部と、空袋に印刷部を印刷するサーマルプリンタと、前記サーマルプリンタにより印刷された空袋の印刷部を検査する画像検査部と、前記厚み検査部及び／又は前記画像検査部で検査不良とされた空袋を排出する系外排出部と、前記サーマルプリンタにより印刷部が印刷された空袋が集積される集積部と、前記空袋供給部から前記集積部へ移送経路を経由して空袋を移送する空袋移送部と、を備え、前記厚み検査部は、前記移送経路における上流側に位置するように配置され、前記画像検査部は、前記移送経路における前記厚み検査部よりも下流側に位置するように配置され、前記系外排出部は、前記移送経路における前記画像検査部よりも下流側に位置するように配置され、前記サーマルプリンタは、前記移送経路における前記厚み検査部と前記画像検査部との間に位置するように配置されることを特徴とする空袋供給検査装置に関する。
【００１０】
また、前記サーマルプリンタ及び前記系外排出部を制御する検査結果制御部を更に備え、前記検査結果制御部は、前記厚み検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記サーマルプリンタに対して当該空袋への印刷を抑制する信号を出力することにより、当該空袋への印刷を抑制させるように制御し、前記検査結果制御部は、前記画像検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記系外排出部に対して当該空袋を排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋を系外に排出させるように制御することが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、一辺に開口部を有する空袋が複数枚載置される空袋載置部と、前記空袋載置部に載置された空袋を一枚ずつ分離して取り出す空袋供給部と、前記空袋供給部により取り出された空袋の厚みを検査する厚み検査部と、空袋にラベルを貼着するラベル貼着装置と、前記ラベル貼着装置により空袋に貼着されたラベルを検査する画像検査部と、前記厚み検査部及び／又は前記画像検査部で検査不良とされた空袋を排出する系外排出部と、前記ラベル貼着装置によりラベルが貼着された空袋が集積される集積部と、前記空袋供給部から前記集積部へ移送経路を経由して空袋を移送する空袋移送部と、を備え、前記厚み検査部は、前記移送経路における上流側に位置するように配置され、前記画像検査部は、前記移送経路における前記厚み検査部よりも下流側に位置するように配置され、前記系外排出部は、前記移送経路における前記画像検査部よりも下流側に位置するように配置され、前記ラベル貼着装置は、前記移送経路における前記厚み検査部と前記画像検査部との間に位置するように配置されることを特徴とする空袋供給検査装置に関する。
【００１２】
また、前記ラベル貼着装置及び前記系外排出部を制御する検査結果制御部を更に備え、前記検査結果制御部は、前記厚み検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記ラベル貼着装置に対して当該空袋へのラベルの貼着を抑制する信号を出力することにより、当該空袋へのラベルの貼着を抑制させるように制御し、前記検査結果制御部は、前記画像検査部からの検査不良信号を受け取った場合に、前記系外排出部に対して当該空袋を排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋を系外に排出させるように制御することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、空袋供給部により空袋が重なって供給された場合に、当該空袋への印刷やラベルの貼着を抑制し、印刷不良やラベル貼着不良の発生を防止すると共に、当該空袋を不良品として排出することができ、また、空袋へ施された処理に不良がある場合に当該空袋を不良品として排出することができ、かつ、不良品の空袋を排出する排出部を少なくして装置をコンパクトにすることができる空袋供給検査装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の全体構成を示す図であって、サーマルプリンタ６が印刷状態であると共に、系外排出部２３が非排出位置に位置する場合を示す図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の全体構成を示す図であって、サーマルプリンタ６が待機状態であると共に、系外排出部２３が排出位置に位置する場合を示す図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の機能を示す機能ブロック図である。
【図４】本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの全体構成を示す図であって、ラベル貼着装置７がラベル繰り出し状態であると共に、系外排出部２３が非排出位置に位置する場合を示す図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの全体構成を示す図であって、ラベル貼着装置７が待機状態であると共に、系外排出部２３が排出位置に位置する場合を示す図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの機能を示す機能ブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の第１実施形態について、図１〜図３を参照して説明する。図１は、発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の全体構成を示す図であって、サーマルプリンタ６が印刷状態であると共に、系外排出部２３が非排出位置に位置する場合を示す図である。図２は、本発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の全体構成を示す図であって、サーマルプリンタ６が待機状態であると共に、系外排出部２３が排出位置に位置する場合を示す図である。図３は、本発明の第１実施形態に係る空袋供給検査装置１の機能を示す機能ブロック図である。
なお、以下の説明及び図面において、本実施形態においては、空袋Ｅが移送される方向を移送方向Ｐという。
【００１６】
第１実施形態の空袋供給検査装置１は、空袋Ｅを供給すると共に、供給された空袋Ｅに印刷部を印刷し、空袋Ｅに印刷された印刷部を検査する装置である。
第１実施形態の空袋供給検査装置１は、図１〜図３に示すように、枠体２と、空袋載置部３と、空袋供給部４と、厚み検査部５と、サーマルプリンタ６と、画像検査部８と、空袋移送部９と、集積部としての良品空袋集積部２１と、系外集積部２２と、系外排出部２３と、制御装置１０と、を備える。枠体２には、空袋載置部３、空袋供給部４、厚み検査部５、サーマルプリンタ６、画像検査部８、空袋移送部９、良品空袋集積部２１、系外集積部２２及び系外排出部２３が取り付けられている。
【００１７】
空袋載置部３には、空袋Ｅが複数枚積み重ねられて載置される。空袋Ｅとは、予め形成された袋であって内部に物が充填されていない空の袋である。本実施形態においては、空袋Ｅは、フィルム状のシートの一方側が熱により溶着されることにより、袋状に形成されている。空袋Ｅは、フィルム状のシートが袋状に形成されると共に、全体としてシート状に形成されており、一辺に開口部を有している。空袋Ｅは、熱溶着により多少熱変形した状態でシート状に形成されている。空袋Ｅは、形成時における熱溶着により凹凸状に熱変形されている場合があるため、複数枚の空袋を重ねて載置した場合に、互いに貼りついてしまう可能性がある。
【００１８】
空袋載置部３の下部は、最下部の空袋Ｅを取り出し可能に、空袋供給部４側が開口している。空袋載置部３に積み重ねられた複数枚の空袋Ｅは、最下部に位置する空袋Ｅから順に空袋供給部４により取り出されて移送経路Ｋに順次送り出される。
【００１９】
空袋供給部４は、空袋載置部３に載置された空袋Ｅを一枚ずつ分離して取り出す。空袋供給部４は、水平方向に離間して配置される一対の供給ローラ４１，４２と、一対の供給ローラ４１，４２に掛け渡された供給ベルト４３と、分離逆転ローラ４４と、を有する。空袋供給部４は、供給ベルト４３が駆動されることにより、空袋載置部３に積み重ねられた複数枚の空袋Ｅのうち、最下部に位置する空袋Ｅを移送経路Ｋに送り出す。分離逆転ローラ４４は、一対の供給ローラ４１，４２のうちの移送経路Ｋ側の供給ローラ４２の上方側において、供給ベルト４３に対向して配置される。分離逆転ローラ４４は、空袋Ｅの移送方向Ｐと反対方向に空袋Ｅを移動させるように逆回転することにより、空袋Ｅを一枚ずつに分離する。
【００２０】
空袋移送部９は、空袋供給部４と良品空袋集積部２１との間の移送経路Ｋに設けられる。空袋移送部９は、空袋供給部４から良品空袋集積部２１へ移送経路Ｋを経由して、空袋Ｅを移送方向Ｐに移送する。移送経路Ｋには、空袋移送部９として、上流側から下流側に向けて、第１移送ローラ９１、第２移送ローラ９２、受けローラ９３、第１ローラ対９４、第２ローラ対９５、第３ローラ対９６、第４ローラ対９７が、この順に設けられている。
【００２１】
第１移送ローラ９１、第２移送ローラ９２及び受けローラ９３は、移送経路Ｋの下方側に配置され、空袋Ｅを下方側から支持した状態で、空袋Ｅを移送方向Ｐの下流側ヘ向けて移送する。第１ローラ対９４、第２ローラ対９５、第３ローラ対９６、第４ローラ対９７それぞれは、一対の対向するローラにより構成され、移送経路Ｋを挟むように上下方向に並んで互いが対向して配置され、空袋Ｅを挟み込んで、空袋Ｅを移送方向Ｐの下流側ヘ向けて移送する。
【００２２】
移送経路Ｋには、前述の空袋移送部９の他に、上流側から下流側に向かって順に、厚み検査部５、サーマルプリンタ６、画像検査部８、系外排出部２３が設けられている。移送経路Ｋの所定位置には空袋検出用のセンサー（不図示）が配置される。
【００２３】
厚み検査部５は、移送経路Ｋにおける上流側に位置するように配置される。厚み検査部５は、空袋載置部３から空袋供給部４により移送経路Ｋに取り出された空袋Ｅの厚みを検査する。
【００２４】
厚み検査部５は、厚み検査ローラ５１を有する。厚み検査ローラ５１は、第１移送ローラ９１の上方側に、第１移送ローラ９１との間に移送経路Ｋを挟むように、第１移送ローラ９１に対向して配置される。第１移送ローラ９１は、前述の通り空袋Ｅを移送するローラの機能を有すると共に、厚み検査ローラ５１からの押圧力を受け止める受けローラとしての機能も有する。
【００２５】
厚み検査ローラ５１は、第１移送ローラ９１との間に空袋Ｅを挟み込んだ状態で、その回転により空袋Ｅを移送する。厚み検査ローラ５１は、その自重により第１移送ローラ９１側に押圧され、上下方向に移動可能に構成される。厚み検査ローラ５１と第１移送ローラ９１との間に空袋Ｅが挟み込まれる際に、厚み検査ローラ５１は、空袋Ｅの厚みに応じて、第１移送ローラ９１から離間する。
【００２６】
厚み検査部５は、厚み検査ローラ５１が第１移送ローラ９１から離間する量を検知することにより、空袋Ｅの厚みを検査する。本実施形態においては、厚み検査部５は、空袋Ｅの厚みが二枚以上の空袋Ｅの厚みである場合に、空袋Ｅが厚みに関して不良であると判定して、空袋Ｅの厚みに関する厚み検査不良信号を出力する。
【００２７】
厚み検査部５は、後述する制御装置１０（図３参照）と電気的に接続されている。厚み検査部５は、空袋Ｅの厚みを検査し、空袋Ｅが厚みに関して不良であると判定された場合に、空袋Ｅの厚みに関する厚み検査不良信号を、制御装置１０へ送信する。
【００２８】
サーマルプリンタ６は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５よりも下流側であって、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と後述する画像検査部８との間に位置するように配置される。
【００２９】
サーマルプリンタ６は、移送される空袋Ｅに対して印刷部（不図示）を印刷する。また、サーマルプリンタ６は、図１及び図２に示すように、原反側リボンホルダ６２と、巻取側リボンホルダ６３と、リボン搬送機構６１と、サーマルヘッド６５と、受けローラ９３と、保持枠体６４と、を備える。保持枠体６４には、原反側リボンホルダ６２、巻取側リボンホルダ６３、リボン搬送機構６１、サーマルヘッド６５、が保持されている。
【００３０】
サーマルヘッド６５は、図１及び図２に示すように、移送経路Ｋを移送方向Ｐに移送される空袋Ｅの上面に対向して配置される。サーマルヘッド６５は、その先端に複数の発熱素子を備える。サーマルヘッド６５は、サーマルプリンタ６がサーマルヘッド６５に通電させることにより、所望の発熱素子が発熱する。
【００３１】
サーマルヘッド６５は、受けローラ９３に対して、受けローラ９３を押圧する押圧位置（図１参照）又は受けローラ９３から離間して待機する待機位置（図２参照）に移動可能に構成される。受けローラ９３は、サーマルヘッド６５の押圧力を受ける機能と、移送経路Ｋを移送される空袋Ｅを移送する機能を有する。
【００３２】
リボン搬送機構６１は、原反側リボンホルダ６２に巻回された未使用のインクリボンＲをサーマルヘッド６５へ向けて搬送すると共に、サーマルヘッド６５に使用されたインクリボンＲを巻取側リボンホルダ６３へ向けて搬送する。
【００３３】
受けローラ９３は、図１に示すように、インクリボンＲ及び空袋Ｅを挟んでサーマルヘッド６５に対向して配置される。受けローラ９３は、所定径の金属製芯金の周面にシリコーンゴム等の所定の弾性を有する素材による弾性層が形成されたローラである。
【００３４】
サーマルプリンタ６は、図１及び図２に示すように、サーマルヘッド６５を、待機位置（図２参照）から押圧位置（図１参照）に向かうように移動させる。これにより、インクリボンＲを、空袋Ｅ及び受けローラ９３側に押圧する。そして、空袋Ｅが移送経路Ｋを移送されることにより、受けローラ９３の表面において、発熱した所望の発熱素子と接触したインクリボンＲは、空袋Ｅに接触した状態で移動される。これにより、サーマルプリンタ６は、インクリボンＲに塗布されたインクを空袋Ｅに接着させ、印刷部（不図示）を印刷する。
【００３５】
画像検査部８は、サーマルプリンタ６により印刷された空袋Ｅの印刷部を撮像し、撮像した画像の検査を行う。画像検査部８は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５及びサーマルプリンタ６よりも下流側に位置するように配置される。
【００３６】
画像検査部８は、カメラ８１を有する。カメラ８１は、サーマルプリンタ６により空袋Ｅに印刷された印刷部を撮像する。画像検査部８は、カメラ８１により撮像された空袋Ｅに印刷された印刷部の検査を行う。カメラ８１により撮像された空袋Ｅの印刷部の画像の情報は、パターンマッチング等の処理が行われて検査される。本実施形態においては、画像検査部８は、空袋Ｅに印刷された印刷部の内容が異なっていたり、空袋Ｅに印刷された印刷部が位置ずれを起こしていたり、空袋Ｅに印刷された印刷部が不鮮明であったり、空袋Ｅに印刷部が印刷されてない場合等に、空袋Ｅの印刷部に不良があると判定して、空袋Ｅの印刷に関する印刷検査不良信号を出力する。
【００３７】
画像検査部８は、後述する制御装置１０（図３参照）と電気的に接続されている。画像検査部８は、空袋Ｅに印刷された印刷部を検査し、印刷部の印刷に不良があると判定した場合に、印刷検査不良信号を、制御装置１０へ送信する。
【００３８】
良品空袋集積部２１は、移送経路Ｋの下流側の端部に配置されている。良品空袋集積部２１は、サーマルプリンタ６により印刷部が印刷され且つ画像検査部８による検査により良品とされた空袋Ｅを集積する。
【００３９】
系外排出部２３は、移送経路Ｋにおける画像検査部８よりも下流側に位置するように配置される。系外排出部２３は、画像検査部８により検査不良とされた空袋Ｅを、移送経路Ｋの系外に排出する。ここでは、系外排出部２３は、厚み検査部５により検査不良とされた空袋Ｅについても、空袋Ｅに印刷がないことで画像検査部８の検査により画像不良と判定されるため、移送経路Ｋの系外に排出する。このようにして、系外排出部２３は、厚み検査部５及び／又は画像検査部８で検査不良とされた空袋Ｅを排出する。
【００４０】
系外排出部２３は、支軸ローラ２４と、可動ローラ２５と、支軸ローラ２４及び可動ローラ２５に掛け渡された系外排出ベルト２６と、を有する。系外排出部２３は、非排出位置（図１参照）又は排出位置（図２参照）に移動可能に構成される。
【００４１】
系外排出部２３が非排出位置に位置する場合においては、図１に示すように、系外排出ベルト２６の上面が移送経路Ｋに沿うように配置されており、系外排出部２３は、空袋Ｅを良品空袋集積部２１に向けて移送する。
【００４２】
系外排出部２３が排出位置に位置する場合においては、図２に示すように、画像検査部８により印刷部の印刷に不良があると判定された場合に出力されるタイミング信号に基づいて、可動ローラ２５を支軸ローラ２４を中心に下方側に回動させることで、系外排出ベルト２６の下流側が下方になるように傾斜する。これにより、空袋Ｅが系外排出部２３を移送される際に、系外排出部２３は、排出位置に位置することで、空袋Ｅを移送経路Ｋの系外に排出する。
【００４３】
系外集積部２２は、系外排出部２３の可動ローラ２５側の下方に配置される。系外集積部２２は、系外排出部２３により移送経路Ｋの系外に排出された空袋Ｅを集積する。系外集積部２２には、画像検査部８により空袋Ｅに印刷された印刷部が不良であると判定された場合に、系外排出部２３が排出位置（図２参照）に位置するように動作されて、空袋Ｅが移送経路Ｋの系外に排出されることで集積される。
【００４４】
制御装置１０は、図３に示すように、制御部１１と、メモリ１５と、を備える。制御部１１は、検査結果制御部１２を有する。メモリ１５には、空袋供給検査装置１を動作させるための各種プログラム等が記憶されている。
【００４５】
検査結果制御部１２は、サーマルプリンタ６及び系外排出部２３を制御する。
検査結果制御部１２は、厚み検査部５からの厚み検査不良信号を受け取った場合に、サーマルプリンタ６に対して空袋Ｅへの印刷を抑制する信号を出力することにより、当該空袋Ｅへの印刷を抑制させるように制御する。
【００４６】
また、検査結果制御部１２は、画像検査部８からの画像検査不良信号を受け取った場合に、系外排出部２３に対して空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋Ｅを系外に排出させるように制御する。
【００４７】
詳細には、検査結果制御部１２は、タイミング信号生成部１３を有する。タイミング信号生成部１３は、検査結果制御部１２が画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号を受け取った場合に、空袋Ｅが系外に排出されるように系外排出部２３を動作させるタイミング信号を生成する。検査結果制御部１２は、タイミング信号生成部１３により生成されたタイミング信号を、系外排出部２３に出力する。これにより、検査結果制御部１２は、画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号を受け取った場合に、当該空袋Ｅを系外に排出させるように制御する。
【００４８】
第１実施形態における画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号は、例えば、空袋Ｅに印刷された印刷部の内容が異なっていたり、空袋Ｅに印刷された印刷部が位置ずれを起こしていたり、空袋Ｅに印刷された印刷部が不鮮明であったり、空袋Ｅに印刷部が印刷されてない場合等に、出力される。
【００４９】
次に、第１実施形態の空袋供給検査装置１の動作について説明する。
まず、空袋載置部３に複数枚載置された空袋Ｅは、空袋供給部４により一枚ずつ分離して取り出され、移送経路Ｋへ供給される。空袋供給部４により移送経路Ｋへ供給された空袋Ｅは、厚み検査部５へ移送される。厚み検査部５においては、空袋Ｅの厚みが計測される。これにより、厚み検査部５は、移送経路Ｋに空袋Ｅが二枚以上供給されたか否かを検査する。
【００５０】
厚み検査部５により移送経路Ｋに空袋Ｅが二枚以上供給されたと判定された場合には、厚み検査部５は、制御装置１０に厚み検査不良信号を出力する。これにより、サーマルプリンタ６における空袋Ｅへの印刷が抑制され、空袋Ｅは、サーマルプリンタ６により印刷されずに、画像検査部８に移送される。
【００５１】
ここで、制御装置１０における検査結果制御部１２は、厚み検査部５により空袋Ｅの厚みに関する不良があると判定された場合に、厚み検査部５から出力された厚み検査不良信号を受け取る。検査結果制御部１２は、厚み検査部５からの空袋Ｅの厚み検査不良信号を受け取った場合に、空袋Ｅへの印刷を抑制する信号を出力することで、空袋Ｅへの印刷を抑制するように制御する。これにより、厚み検査部５により空袋Ｅが二枚以上移送されている場合には、サーマルプリンタ６は、空袋Ｅに印刷を施さないように制御される。
【００５２】
一方、厚み検査部５により移送経路Ｋに空袋Ｅが一枚供給されたと判定された場合には、空袋Ｅには、サーマルプリンタ６により印刷部が印刷される。その後、印刷部が印刷された空袋Ｅは、画像検査部８に移送される。
【００５３】
画像検査部８に移送された空袋Ｅの印刷部（不図示）は、画像検査部８により検査が行われる。画像検査部８は、空袋Ｅに印刷された印刷部が不良であるか否かを判定する。画像検査部８は、空袋Ｅに印刷された印刷部が不良であると判定された場合に、制御装置１０に画像検査不良信号を出力する。ここで、サーマルプリンタ６により印刷が施されなかった空袋Ｅは、空袋Ｅに印刷部が印刷されていないため、印刷不良と判定される。
【００５４】
制御装置１０における検査結果制御部１２は、画像検査部８により空袋Ｅの不良が判定された場合に、画像検査部８から出力された検査不良信号を受け取る。検査結果制御部１２は、画像検査部８からの検査不良信号を受け取った場合に、タイミング信号生成部によりタイミング信号を生成して、系外排出部２３に対して、空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力する。そして、検査不良の空袋Ｅが系外排出部２３に移送されたタイミングにおいて、系外排出部２３は、排出位置（図２参照）に移動する。これにより、空袋Ｅは、移送経路Ｋの系外に排出されて、系外集積部２２に集積される。
【００５５】
系外集積部２２に集積された空袋Ｅにおいて、厚み検査部５で検査不良となった空袋Ｅは、印刷されずに系外集積部２２に集積されているため、再利用される。
また、系外集積部２２に集積された空袋Ｅにおいて、サーマルプリンタ６により印刷部が印刷されて画像検査部８で検査不良となった空袋Ｅは、系外集積部２２に集積されているため、不良品として処理される。
【００５６】
また、厚み検査部５から空袋Ｅの検査不良信号が出力されず、且つ、画像検査部８から空袋Ｅの検査不良信号が出力されない場合には、空袋Ｅは良品であるため、系外排出部２３は、非排出位置（図１参照）に位置している。そのため、良品の空袋Ｅは、移送経路Ｋを移送されて、良品空袋集積部２１に集積される。
【００５７】
第１実施形態の空袋供給検査装置１によれば、例えば、以下の効果が奏される。
第１実施形態の空袋供給検査装置１は、空袋供給部４と、空袋Ｅの厚みを検査する厚み検査部５と、空袋Ｅに印刷部を印刷するサーマルプリンタ６と、空袋Ｅの印刷部を検査する画像検査部８と、厚み検査部５及び／又は画像検査部８で検査不良とされた空袋Ｅを排出する系外排出部２３と、印刷部が印刷された空袋Ｅが集積される良品空袋集積部２１と、空袋Ｅを移送する空袋移送部９と、を備え、厚み検査部５は、移送経路Ｋにおける上流側に位置するように配置され、画像検査部８は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５よりも下流側に位置するように配置され、系外排出部２３は、移送経路Ｋにおける画像検査部８よりも下流側に位置するように配置され、サーマルプリンタ６は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と画像検査部８との間に位置するように配置される。
【００５８】
そのため、空袋供給部４により空袋Ｅが複数枚重なって供給された場合に、当該空袋への印刷やラベルの貼着を抑制し、印刷不良やラベル貼着不良の発生を防止すると共に、当該空袋Ｅを不良品として移送経路Ｋの系外へ排出することができ、また、空袋Ｅへ施された印刷部に不良がある場合に当該空袋Ｅを不良品として移送経路Ｋの系外へ排出することができる。更に、空袋供給部４により空袋Ｅが二枚重なって供給された場合及び空袋Ｅへ施された印刷部に不良がある場合の両方の場合において、共通の系外排出部２３により空袋Ｅを排出することができる。そのため、排出部を共通化することにより装置をコンパクトにすることができる。
【００５９】
また、第１実施形態の空袋供給検査装置１は、サーマルプリンタ６及び系外排出部２３を制御する検査結果制御部１２を更に備え、検査結果制御部１２は、厚み検査部５からの空袋Ｅの厚み検査不良信号を受け取った場合に、サーマルプリンタ６に対して当該空袋Ｅへの印刷を抑制する信号を出力することにより、当該空袋Ｅへの印刷を抑制させるように制御し、検査結果制御部１２は、画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号を受け取った場合に、系外排出部２３に対して当該空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋Ｅを系外に排出させるように制御する。そのため、厚み検査部５により空袋Ｅが不良と判定されても、直ぐに空袋Ｅを排出するのではなく、画像検査部８による検査結果により空袋Ｅが不良と判定されることにより、空袋Ｅは移送経路Ｋの系外に排出される。これにより、画像検査部８による検査結果に基づいて系外排出部２３が動作されるため、空袋供給部４により空袋Ｅが複数枚重なって供給された場合及び空袋Ｅへ施された印刷部に不良がある場合の両方の場合において、共通の系外排出部２３により空袋Ｅを排出することができる。従って、排出部を共通化することにより排出部を少なくして装置を一層コンパクトにすることができる。
【００６０】
次に、第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａについて、図４〜図６を参照しながら説明する。図４は、本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの全体構成を示す図であって、ラベル貼着装置７がラベル繰り出し状態であると共に、系外排出部２３が非排出位置に位置する場合を示す図である。図５は、本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの全体構成を示す図であって、ラベル貼着装置７が待機状態であると共に、系外排出部２３が排出位置に位置する場合を示す図である。図６は、本発明の第２実施形態に係る空袋供給検査装置１Ａの機能を示す機能ブロック図である。
なお、第２実施形態の説明にあたって、第１実施形態と同一の構成要件については同一の符号を付し、その説明を省略又は簡略化する。
【００６１】
第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａは、主として、第１実施形態のサーマルプリンタ６に代えてラベル貼着装置７を備える点、第１実施形態の検査結果制御部１２による制御に代えて検査結果制御部１２Ａによる制御を行う点において、第１実施形態の空袋供給検査装置１と異なる。
【００６２】
図４〜図６に示すように、第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａは、枠体２と、空袋載置部３と、空袋供給部４と、厚み検査部５と、ラベル貼着装置７と、画像検査部８と、空袋移送部９と、良品空袋集積部２１と、系外集積部２２と、系外排出部２３と、制御装置１０と、を備える。
【００６３】
ラベル貼着装置７は、空袋ＥにラベルＬを貼着する。ラベル貼着装置７は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５よりも下流側であって、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と画像検査部８との間に位置するように配置される。
【００６４】
ラベル貼着装置７は、原反ローラ７１と、巻取りローラ７３と、ラベル剥離板７２と、を備える。原反ローラ７１は、長尺状のラベル付台紙を巻回して保持する。ラベル付台紙には、ラベルＬが所定間隔を置いて貼着されている。ラベル剥離板７２は、原反ローラ７１から供給された未給送ラベル付台紙を折り返してラベルＬを剥離する。巻取りローラ７３は、ラベル剥離板７２でラベルＬが剥がされた台紙を巻き取る。
【００６５】
本実施形態に係るラベル貼着装置７においては、原反ローラ７１から巻取りローラ７３に向けて移動されるラベル付台紙は、ラベル剥離板７２の先端部分においてラベル付台紙を折り返すように通過し、その先端でラベルＬを剥離する。ラベル付台紙から剥離されたラベルＬは、移送経路Ｋを移送される空袋Ｅに貼着される。ラベル剥離板７２の先端部分でラベルＬが剥がされた台紙は、巻取りローラ７３に向けて移動され、巻取りローラ７３でロール状に巻き取られる。
【００６６】
画像検査部８は、ラベル貼着装置７により空袋Ｅに貼着されたラベルＬを検査する。画像検査部８は、カメラ８１により撮像された空袋Ｅに貼着されたラベルＬの検査を行う。カメラ８１により撮像された空袋Ｅに貼着されたラベルＬの画像の情報は、パターンマッチング等の処理が行われて検査される。本実施形態においては、画像検査部８は、空袋Ｅに貼着されたラベルＬが位置ずれを起こしていたり、空袋Ｅに貼着されたラベルＬの向きが異なっていたり、空袋Ｅに異なるラベルＬが貼着されていたり、空袋ＥにラベルＬが貼着されてない場合等に、空袋Ｅに貼着されたラベルＬに不良があると判定して、空袋Ｅに貼着されたラベルに関する画像検査不良信号を出力する。
【００６７】
良品空袋集積部２１は、ラベル貼着装置７によりラベルＬが貼着され且つ画像検査部８により良品とされた空袋Ｅを集積する。
【００６８】
系外排出部２３は、厚み検査部５により検査不良とされた空袋Ｅについても、空袋ＥにラベルＬがないことで画像検査部８の検査により画像不良と判定されるため、移送経路Ｋの系外に排出する。このようにして、系外排出部２３は、厚み検査部５及び／又は画像検査部８で検査不良とされた空袋Ｅを排出する。
【００６９】
系外集積部２２には、画像検査部８により空袋Ｅに貼着されたラベルＬが不良であると判定された場合に、系外排出部２３が排出位置（図５参照）に位置するように動作されて、空袋Ｅが移送経路Ｋの系外に排出されることで集積される。
【００７０】
第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａにおいては、制御装置１０Ａは、制御部１１Ａと、メモリ１５と、を備える。制御部１１Ａは、検査結果制御部１２Ａと、タイミング信号生成部１３と、を有する。
【００７１】
検査結果制御部１２Ａは、ラベル貼着装置７及び系外排出部２３を制御する。
検査結果制御部１２Ａは、厚み検査部５からの空袋Ｅの厚み検査不良信号を受け取った場合に、ラベル貼着装置７に対して空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制する信号を出力することにより、当該空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制させるように制御する。
【００７２】
また、検査結果制御部１２Ａは、画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号を受け取った場合に、タイミング信号生成部１３によりタイミング信号を生成して、系外排出部２３に対して空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋Ｅを系外に排出させるように制御する。
【００７３】
第２実施形態における画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号は、例えば、空袋Ｅに貼着されたラベルＬが位置ずれを起こしていたり、空袋Ｅに貼着されたラベルＬの向きが異なっていたり、空袋Ｅに異なるラベルＬが貼着されていたり、空袋ＥにラベルＬが貼着されてない場合等に、出力される。
【００７４】
次に、第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａの動作について説明する。
まず、空袋載置部３に複数枚載置された空袋Ｅは、空袋供給部４により一枚ずつ分離して取り出され、移送経路Ｋへ供給される。空袋供給部４により移送経路Ｋへ供給された空袋Ｅは、厚み検査部５へ移送される。厚み検査部５においては、空袋Ｅの厚みが計測される。これにより、厚み検査部５は、移送経路Ｋに空袋Ｅが二枚以上供給されたか否かを検査する。
【００７５】
厚み検査部５により移送経路Ｋに空袋Ｅが二枚以上供給されたと判定された場合には、厚み検査部５は、制御装置１０Ａに厚み検査不良信号を出力する。これにより、ラベル貼着装置７における空袋ＥへのラベルＬの貼着が抑制され、空袋Ｅには、ラベル貼着装置７によるラベルＬの貼着がされずに、画像検査部８に移送される。
【００７６】
ここで、制御装置１０Ａにおける検査結果制御部１２Ａは、厚み検査部５により空袋Ｅの厚みに関する不良があると判定された場合に、厚み検査部５から出力された厚み検査不良信号を受け取る。検査結果制御部１２Ａは、厚み検査部５からの空袋Ｅの厚み検査不良信号を受け取った場合に、空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制する信号を出力することで、空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制するように制御する。これにより、厚み検査部５により空袋Ｅが二枚以上移送されている場合には、ラベル貼着装置７は、空袋ＥにラベルＬを貼着しないように制御される。
【００７７】
一方、厚み検査部５により移送経路Ｋに空袋Ｅが一枚供給されたと判定された場合には、空袋Ｅには、ラベル貼着装置７からラベルＬが繰り出され、ラベル貼着装置７によりラベルＬが貼着される。その後、ラベルＬが貼着された空袋Ｅは、画像検査部８に移送される。
【００７８】
画像検査部８に移送された空袋Ｅに貼着されたラベルＬは、画像検査部８により検査が行われる。画像検査部８は、空袋Ｅに貼着されたラベルＬが不良であるか否かを判定する。画像検査部８は、空袋Ｅに貼着されたラベルＬが不良であると判定された場合に、制御装置１０Ａに画像検査不良信号を出力する。ここで、ラベル貼着装置７によりラベルＬが貼着されなかった空袋Ｅは、空袋ＥにラベルＬが貼着されていないため、ラベル貼着不良と判定される。
【００７９】
制御装置１０Ａにおける検査結果制御部１２Ａは、画像検査部８によりラベル貼着不良が判定された場合に、画像検査部８から出力された検査不良信号を受け取る。検査結果制御部１２Ａは、画像検査部８からの検査不良信号を受け取った場合に、タイミング信号生成部によりタイミング信号を生成して、系外排出部２３に対して、空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力する。そして、検査不良の空袋Ｅが系外排出部２３に移送されたタイミングにおいて、系外排出部２３は、排出位置（図５参照）に移動する。これにより、空袋Ｅは、移送経路Ｋの系外に排出されて、系外集積部２２に集積される。
【００８０】
また、厚み検査部５から空袋Ｅの検査不良信号が出力されず、且つ、画像検査部８から空袋Ｅの検査不良信号が出力されない場合には、空袋Ｅは良品であるため、系外排出部２３は、非排出位置（図４参照）に位置している。そのため、良品の空袋Ｅは、良品空袋集積部２１に集積される。
【００８１】
第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａによれば、例えば、以下の効果が奏される。
第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａは、空袋供給部４と、空袋Ｅの厚みを検査する厚み検査部５と、空袋ＥにラベルＬを貼着するラベル貼着装置７と、空袋Ｅに貼着されたラベルＬを検査する画像検査部８と、厚み検査部５及び／又は画像検査部８で検査不良とされた空袋Ｅを排出する系外排出部２３と、ラベルＬが貼着された空袋Ｅが集積される良品空袋集積部２１と、空袋Ｅを移送する空袋移送部９と、を備え、厚み検査部５は、移送経路Ｋにおける上流側に位置するように配置され、画像検査部８は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５よりも下流側に位置するように配置され、系外排出部２３は、移送経路Ｋにおける画像検査部８よりも下流側に位置するように配置され、ラベル貼着装置７は、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と画像検査部８との間に位置するように配置される。
【００８２】
そのため、空袋供給部４により空袋Ｅが複数枚重なって供給された場合に当該空袋Ｅを不良品として移送経路Ｋの系外へ排出することができると共に、空袋Ｅへ貼着されたラベルＬに不良がある場合に当該空袋Ｅを不良品として移送経路Ｋの系外へ排出することができる。更に、空袋供給部４により空袋Ｅが複数枚重なって供給された場合及び空袋Ｅへ貼着されたラベルＬに不良がある場合の両方の場合において、共通の系外排出部２３により空袋Ｅを排出することができる。そのため、排出部を共通化することにより装置をコンパクトにすることができる。
【００８３】
また、第２実施形態の空袋供給検査装置１Ａは、ラベル貼着装置７及び系外排出部２３を制御する検査結果制御部１２Ａを更に備え、検査結果制御部１２Ａは、厚み検査部５からの空袋Ｅの厚み検査不良信号を受け取った場合に、ラベル貼着装置７に対して当該空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制する信号を出力することにより、当該空袋ＥへのラベルＬの貼着を抑制させるように制御し、検査結果制御部１２Ａは、画像検査部８からの空袋Ｅの画像検査不良信号を受け取った場合に、系外排出部２３に対して当該空袋Ｅを排出させるタイミング信号を出力することにより、当該空袋Ｅを系外に排出させるように制御する。そのため、厚み検査部５により空袋Ｅが不良と判定されても、直ぐに空袋Ｅを排出するのではなく、画像検査部８による検査結果により空袋Ｅが不良と判定されることにより、空袋Ｅは移送経路Ｋの系外に排出される。これにより、画像検査部８による検査結果に基づいて系外排出部２３が動作されるため、空袋供給部４により空袋Ｅが複数枚重なって供給された場合及び空袋Ｅへ貼着されたラベルＬに不良がある場合の両方の場合において、共通の系外排出部２３により空袋Ｅを排出することができる。従って、排出部を共通化することにより排出部を少なくして装置を一層コンパクトにすることができる。
【００８４】
以上、好適な実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に限定されることなく種々の形態で実施することができる。
例えば、前記第１実施形態においてはサーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７のうちサーマルプリンタ６のみが厚み検査部５と画像検査部８との間に配置されており、前記第２実施形態においてはサーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７のうちラベル貼着装置７のみが厚み検査部５と画像検査部８との間に配置されている。しかし、空袋供給検査装置において、サーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７の両方を備え、サーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７の両方を、厚み検査部５と画像検査部８との間に配置されてもよい。この場合において、サーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７は、移送経路Ｋにおいて、いずれかが上流側に位置するように配置されてもよいし、いずれかが下流側に位置するように配置されてもよい。また、空袋Ｅの表面及び裏面に、印刷部を形成し且つラベルを貼着する場合には、移送経路Ｋにおける厚み検査部５と画像検査部８との間において、移送経路Ｋに対して上下方向に配置される等により、サーマルプリンタ６及びラベル貼着装置７を、移送経路Ｋにおいて略同じ位置に配置してもよい。
【００８５】
また、前記実施形態においては、空袋供給部４を、一対の供給ローラ４１，４２と、一対の供給ローラ４１，４２に掛け渡された供給ベルト４３と、分離逆転ローラ４４と、を有して構成し、供給ベルト４３により空袋Ｅを供給するように構成したが、これに制限されない。例えば、空袋供給部を、空袋を真空吸着する吸着部を含んで構成して、吸着部により空袋を吸着して、空袋を供給するように構成してもよい。
【００８６】
また、前記実施形態においては、系外排出部２３を系外排出部２３は、支軸ローラ２４と、可動ローラ２５と、支軸ローラ２４及び可動ローラ２５に掛け渡された系外排出ベルト２６と、を有するように構成し、系外排出部２３を、非排出位置（図１参照）又は排出位置（図２参照）に移動可能に構成したが、これに制限されない。例えば、移送経路を移送される空袋にエアーを吹き付けて移送経路を変更して空袋を系外に排出するように構成してもよい。
【符号の説明】
【００８７】
１、１Ａ  空袋供給検査装置
３  空袋載置部
４  空袋供給部
５  厚み検査部
６  サーマルプリンタ
７  ラベル貼着装置
８  画像検査部
９  空袋移送部
１２，１２Ａ  検査結果制御部
２１  良品空袋集積部（集積部）
２３  系外排出部
Ｅ  空袋
Ｋ  移送経路
Ｌ  ラベル
【図１】
2015074463.tif 000003
【図２】
2015074463.tif 000004
【図３】
2015074463.tif 000005
【図４】
2015074463.tif 000006
【図５】
2015074463.tif 000007
【図６】
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