(57)【要約】      （修正有）【課題】軸方向に並べて配置された１対のスラスト転がり軸受を構成する円輪状の軌道輪の外側面同士の間に挟まれた状態で、その両側面がこれら両外側面に張り付きにくく、しかも厚さを小さく造れる、合成樹脂製の軸受用仕切り板を実現する。【解決手段】円輪状の仕切り板本体１０の片側面の円周方向複数箇所に、第一凸部１１、１１を設けると共に、これら各第一凸部１１、１１の先端面１２、１２に、凹部１３、１３を設ける。又、前記仕切り板本体１０の他側面のうち前記各第一凸部１１、１１と軸方向に重畳する部分に、第二凸部１４、１４を設ける。そして、前記各凹部１３、１３の底面の一部をゲート位置とした状態で射出成形を行う事により製造する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に並べて配置された１対のスラスト転がり軸受を構成する円輪状の軌道輪の外側面同士の間に挟まれた状態で使用される、射出成形により造られた合成樹脂製の軸受用仕切り板であって、
平板状の仕切り板本体と、
この仕切り板本体の片側面の１乃至複数箇所に設けられた第一凸部と、
このうちの少なくとも１個の第一凸部の先端面に設けられた凹部と、
前記仕切り板本体の他側面のうち、この凹部を設けられた第一凸部と軸方向に重畳する箇所を含む、１乃至複数箇所に設けられた第二凸部とを備え、
前記凹部の底面の一部をゲート位置として射出成形された事を特徴とする軸受用仕切り板。
【請求項２】
前記第一凸部が、前記仕切り板本体の片側面の円周方向複数箇所に設けられており、
前記第二凸部が、前記仕切り板本体の他側面の円周方向複数箇所に設けられている、
請求項１に記載した軸受用仕切り板。
【請求項３】
前記第一凸部が、前記仕切り板本体の片側面の径方向複数箇所に設けられており、
前記第二凸部が、前記仕切り板本体の他側面の径方向複数箇所に設けられている、
請求項２に記載した軸受用仕切り板。
【請求項４】
前記第一凸部と前記第二凸部とが、同数ずつ設けられており、
これら総ての第一凸部と、これら総ての第二凸部とが、１個ずつ軸方向に重畳して配置されている、
請求項２〜３のうちの何れか１項に記載した軸受用仕切り板。
【請求項５】
総ての第一凸部の先端面に前記凹部が設けられている、請求項５に記載した軸受用仕切り板。
【請求項６】
請求項１〜５のうちの何れか１項に記載した軸受用仕切り板の製造方法であって、射出成形用の金型として、キャビティのうち、前記凹部の底面の一部に対応する部分をゲート位置とした金型を用いて射出成形する事を特徴とする軸受用仕切り板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の対象となる軸受用仕切り板は、例えば保管用や搬送用のトレー内に収容された複数のスラスト転がり軸受のうち、軸方向に隣り合うスラスト転がり軸受を構成する軌道輪の外側面同士が張り付くのを防止すべく、これら両軌道輪同士の間を仕切る為に利用する。
【背景技術】
【０００２】
各種機械装置の回転支持部分に組み込まれる転がり軸受のうち、スラスト荷重を支承する為のスラスト転がり軸受は、例えば図７に示す様な構造を有する。この図７に示したスラスト転がり軸受１は、特許文献１に記載されたものであり、それぞれが金属製で円輪状の１対の軌道輪２、２と、これら両軌道輪２、２の互いに対向する内側面同士の間に、合成樹脂製の保持器３により保持された状態で転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体４、４とを備える。尚、図示の構造の場合には、これら各転動体４、４として円筒ころを使用しているが、この円筒ころに代えて、円すいころや玉等の他の種類の転動体を使用する場合もある（例えば、特許文献２〜３参照）。又、図示の構造の場合には、図７の（Ａ）に示す様に、前記両軌道輪２、２の内周縁部分を、それぞれ前記保持器３に形成された１対の円環状の係合溝５、５に緩く係合させる事により、前記各構成部材２〜４同士の分離防止を図っている。
【０００３】
ところで、それぞれが上述の様な構成を有する複数のスラスト転がり軸受１を、保管用や搬送用のトレー内に軸方向に並べて収容する場合には、軸方向に隣り合うスラスト転がり軸受１を構成する軌道輪２、２の外側面６、６同士を接触させない様にする事が望ましい。この理由は、これら両軌道輪２、２の表面には、通常、防錆油が塗布されている事から、それぞれが平坦な円輪面である、これら両軌道輪２、２の外側面６、６同士を接触させると、互いに張り付いて、剥れにくくなる為である。
【０００４】
この様な事情に鑑みて、従来は、例えば図８に模式的に示す様に、トレー７に設けた複数の収容凹部８、８内にスラスト転がり軸受１を１個ずつ収容する事により、軸方向に隣り合うスラスト転がり軸受１、１を構成する軌道輪２、２の外側面６、６同士を接触させない様にしていた。ところが、この様な方法を採用する場合には、対象となるスラスト転がり軸受１のサイズ（例えば軸方向寸法Ｌ）に合わせて、前記収容凹部８のサイズ（例えば幅寸法Ｗ）を変更する必要がある。この為、サイズの異なるスラスト転がり軸受１毎に、前記収容凹部８のサイズを変更したトレー７を用意しなければならないと言う問題がある。
【０００５】
一方、この様な問題を生じない、他の方法として、軸方向に隣り合うスラスト転がり軸受１、１を構成する軌道輪２、２同士の間を、トレーとは別体の仕切り板により仕切る方法が考えられる。但し、この仕切り板として単なる平板状のものを使用すると、この仕切り板の両側面が前記両軌道輪２、２の外側面６、６に対し、全周に亙り広い面積で接触する為、これら各側面同士が張り付いて、剥れにくくなる可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−１８５８４８号公報
【特許文献２】特開２００６−２００６７２号公報
【特許文献３】特開２０１２−１４０９８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上述の様な事情に鑑み、軸方向に並べて配置された１対のスラスト転がり軸受を構成する円輪状の軌道輪の外側面同士の間に挟まれた状態で、その両側面がこれら両軌道輪の外側面に張り付きにくい軸受用仕切り板、及び、その製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の軸受用仕切り板及びその製造方法のうち、請求項１に記載した軸受用仕切り板は、軸方向に並べて配置された１対のスラスト転がり軸受を構成する円輪状の軌道輪の外側面同士の間に挟まれた状態で使用されるものであり、射出成形により造られた合成樹脂製である。
特に、本発明の軸受用仕切り板は、平板状の仕切り板本体と、この仕切り板本体の片側面の１乃至複数箇所に設けられた第一凸部と、このうちの少なくとも１個の第一凸部の先端面に設けられた凹部と、前記仕切り板本体の他側面のうち、この凹部を設けられた第一凸部と軸方向に重畳する箇所を含む、１乃至複数箇所に設けられた第二凸部とを備える。そして、前記凹部の底面の一部をゲート位置として射出成形されている。
【０００９】
又、本発明の軸受用仕切り板を実施する場合には、例えば請求項２に記載した発明の様に、前記第一凸部を、前記仕切り板本体の片側面の円周方向複数箇所（好ましくは３箇所以上）に設けると共に、前記第二凸部を、前記仕切り板本体の他側面の円周方向複数箇所（好ましくは３箇所以上）に設ける事ができる。
又、この場合には、請求項３に記載した発明の様に、前記第一凸部を、前記仕切り板本体の片側面の径方向複数箇所に設けると共に、前記第二凸部を、前記仕切り板本体の他側面の径方向複数箇所に設ける事もできる。
【００１０】
又、これら請求項２〜３に記載した軸受用仕切り板を実施する場合には、例えば請求項４に記載した発明の様に、前記第一凸部と前記第二凸部とを、同数ずつ設けると共に、これら総ての第一凸部と、これら総ての第二凸部とを、１個ずつ軸方向に重畳して配置する事ができる。
又、この場合には、請求項５に記載した発明の様に、総ての第一凸部の先端面に前記凹部を設ける事ができる。
【００１１】
又、本発明の軸受用仕切り板及びその製造方法のうち、請求項６に記載した軸受用仕切り板の製造方法は、上述の請求項１〜５のうちの何れか１項に記載した軸受用仕切り板の製造方法であって、射出成形用の金型として、キャビティのうち、前記凹部の底面の一部に対応する部分をゲート位置とした金型を用いて射出成形する。
【発明の効果】
【００１２】
上述の様に構成する本発明の軸受用仕切り板の場合、使用状態、即ち、この軸受用仕切り板が１対の軌道輪の外側面同士の間に挟まれた状態で、この軸受用仕切り板の両側面は、これら両軌道輪の外側面に対し、全周に亙って接触する事はない。即ち、この軸受用仕切り板の両側面のうちで、前記両軌道輪の外側面に接触するのは、主として、第一、第二各凸部の先端面のみとなる。ここで、「主として」と言う理由は、これら第一凸部と第二凸部との個数を１〜２個ずつと少なくする場合には、前記軸受用仕切り板が、前記両軌道輪の外側面同士の間で、傾いたり、撓んだりした場合に、この軸受用仕切り板の両側面のうち、前記第一、第二各凸部の先端面以外の部分が、前記両軌道輪の外側面に接触する可能性がある為である。但し、この様に接触する可能性がある部分の面積は、小さく限られたものとなる。この為、本発明の軸受用仕切り板の場合には、前記第一凸部と前記第二凸部との個数に拘らず、この軸受用仕切り板の両側面と前記両軌道輪の外側面との接触面積を小さく抑えられる。従って、この軸受用仕切り板の両側面を、防錆油を塗布された前記両軌道輪の外側面に対して、張り付きにくくする事ができる。
【００１３】
又、本発明の軸受用仕切り板の場合には、その底面の一部をゲート位置とした凹部を設けられた第一凸部と、第二凸部とを、軸方向に重畳して配置する構成を採用している。この為、これら両凸部同士を軸方向に重畳して配置しない構成を採用する場合に比べて、射出成形用の金型のキャビティのうち、ゲート位置及びその周辺位置に対応する部分の軸方向寸法を、前記第二凸部に対応する部分の軸方向寸法分、大きく確保できる。従って、その分、ゲートからキャビティ内へ流れ込む溶融樹脂の流れを良好にできる。
逆に言えば、本発明の場合、この溶融樹脂の流れを良好にすべく、前記キャビティのうち、ゲート位置及びその周辺位置に対応する部分の軸方向寸法を確保する為に、前記第一凸部や仕切り板本体の軸方向寸法を大きくする必要はない。従って、その分、軸受用仕切り板の厚さ（軸方向寸法）を小さくできる。この結果、使用状態で、前記両軌道輪の外側面同士の間隔を狭くする事ができ、その分、トレー内に収容可能なスラスト転がり軸受の個数を増やす事ができる。
【００１４】
又、請求項２に記載した発明の構成を採用すれば、使用状態で、軸受用仕切り板が、１対の軌道輪の外側面同士の間で、傾いたり、撓んだりしにくくできる。この為、この軸受用仕切り板を挟んで配置される１対のスラスト転がり軸受の姿勢を安定させる事ができる。
又、請求項３に記載した発明の構成を採用すれば、対象となるスラスト転がり軸受の径寸法を、より広くできる。
【００１５】
又、請求項４に記載した発明の構成を採用すれば、総ての第一凸部と、総ての第二凸部とが、１個ずつ軸方向に重畳配置された構成となる為、使用状態で、軸受用仕切り板に、１対の軌道輪の外側面から挟持力が加わった場合に、この挟持力を、前記各重畳配置された部分で、効率良く支承できる。従って、使用状態で、前記軸受用仕切り板が、前記両軌道輪の外側面同士の間で、より撓みにくくなる。この為、この軸受用仕切り板を挟んで配置される１対のスラスト転がり軸受の姿勢を、より安定させる事ができる。
又、請求項５に記載した発明の構成を採用すれば、射出成形で造る際のゲートの数が最大になる為、より低い射出圧でキャビティ内に溶融樹脂を充填可能になる等の効果を得られる。
【００１６】
又、本発明の軸受用仕切り板及びその製造方法の場合、この軸受用仕切り板の射出成形後、ゲート内で固化した樹脂を、凹部内の何れかの位置で切断すれば、この樹脂のうち、この凹部内に残った部分であるゲート痕は、この凹部の外に突出しない。この為、このゲート痕が、使用時に軌道輪の外側面と干渉して邪魔になる事はない。従って、このゲート痕を除去する後加工を不要にでき、その分、製造コストを抑えられる。
尚、本発明を実施する場合には、この様な後加工を行っても構わない。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を、軸受用仕切り板を１対の軌道輪の外側面同士の間に挟持した状態で示す断面図。
【図２】軸受用仕切り板を取り出して、図１の右方から見た図。
【図３】同じく図１の左方から見た図。
【図４】軸受用仕切り板の、図１のα部拡大図。
【図５】本発明の実施の形態の第２例を示す、図３と同様の図。
【図６】同第３例を示す、図３と同様の図。
【図７】従来から知られているスラスト転がり軸受の１例を示す、断面図（Ａ）、及び、分解斜視図（Ｂ）。
【図８】トレーに設けた複数の収容凹部内にスラスト転がり軸受を１個ずつ収容した状態を模式的に示す部分断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
［実施の形態の第１例］
図１〜４は、請求項１、２、４〜６に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の軸受用仕切り板９は、エンジニアプラスチック等の合成樹脂の射出成形により、全体を円輪状に造られている。この様な本例の軸受用仕切り板９は、例えば保管用や搬送用のトレー内で、図１に示す様に、軸方向に並べて配置された１対のスラスト転がり軸受１、１を構成する円輪状の軌道輪２、２の外側面６、６同士の間に挟まれた状態で使用される。これら両外側面６、６は、平坦な円輪面である。
【００１９】
上述の様な本例の軸受用仕切り板９は、円輪状の仕切り板本体１０を備える。この仕切り板本体１０の片側面（図１に於ける右側面）のうち、前記両軌道輪２、２のうちの一方（図１に於ける右方）の軌道輪２の外側面６と対向する部分の円周方向等間隔となる４箇所には、第一凸部１１、１１が設けられている。又、これら各第一凸部１１、１１の先端面１２、１２の中央部には、凹部１３、１３が設けられている。又、前記仕切り板本体１０の他側面（図１に於ける左側面）のうち、前記両軌道輪２、２のうちの他方（図１に於ける左方）の軌道輪２の外側面６と対向する部分の円周方向等間隔となる４箇所で、前記各第一凸部１１、１１と軸方向に重畳する部分には、第二凸部１４、１４が設けられている。又、本例の場合、これら各第二凸部１４、１４の先端面１５、１５と、前記各第一凸部１１、１１の先端面１２、１２とは、それぞれ平滑でない、ザラザラとした粗い面になっている。
【００２０】
又、本例の軸受用仕切り板９は、前記各凹部１３、１３の底面の中央部をゲート位置として射出成形されたものである。即ち、本例の軸受用仕切り板９を製造する際には、射出成形用の金型として、キャビティのうち、前記各凹部１３、１３の底面の中央部に対応する部分をゲート位置とした金型を用いて、前記軸受用仕切り板９の射出成形を行う。
【００２１】
上述の様に構成する本例の軸受用仕切り板９の場合には、図１に示す様な使用状態で、この軸受用仕切り板９の両側面は、前記両軌道輪２、２の外側面６、６に対し、全周に亙って接触する事はない。即ち、この軸受用仕切り板９の両側面のうちで、前記両軌道輪２、２の外側面６、６に接触するのは、第一、第二各凸部１１、１４の先端面１２、１５のみとなる。この為、前記軸受用仕切り板９の両側面と、前記両軌道輪２、２の外側面６、６との接触面積を小さく抑えられる。更に、本例の場合には、前記第一、第二各凸部１１、１４の先端面１２、１５が、それぞれ平滑でない、ザラザラとした粗い面（油膜を介して接触する相手面に対し、張り付きにくい面）になっている。従って、本例の軸受用仕切り板９によれば、この軸受用仕切り板９の両側面を、防錆油を塗布された前記両軌道輪２、２の外側面６、６に対して、張り付きにくくする事ができる。
【００２２】
又、本例の場合には、前記第一、第二各凸部１１、１４が、それぞれ前記軸受用仕切り板９の両側面の円周方向等間隔の４箇所に設けられており、且つ、これら各第一凸部１１、１１と、これら各第二凸部１４、１４とが、軸方向に重畳して配置されている。この為、図１に示す使用状態で、前記軸受用仕切り板９が、傾いたり、撓んだりしにくい。この為、この軸受用仕切り板９を挟んで配置される１対のスラスト転がり軸受１、１の姿勢を安定させる事ができる。
【００２３】
又、本例の軸受用仕切り板９の場合には、前記各凹部１３、１３を設けられた前記各第一凸部１１、１１と、前記各第二凸部１４、１４とを、軸方向に重畳して配置する構成を採用している。この為、これら第一、第二各凸部１１、１４同士を軸方向に重畳して配置しない構成を採用する場合に比べて、射出成形用の金型のキャビティのうち、前記各ゲート位置（前記各凹部１３、１３の底面の中央部）及びその周辺位置に対応する部分の軸方向寸法を、前記各第二凸部１４、１４に対応する部分の軸方向寸法分、大きく確保できる。従って、その分、ゲートからキャビティ内へ流れ込む溶融樹脂の流れを良好にできる。
逆に言えば、本例の場合、この溶融樹脂の流れを良好にすべく、前記キャビティのうち、前記各ゲート位置及びその周辺位置に対応する部分の軸方向寸法を確保する為に、前記各第一凸部１１、１１や前記仕切り板本体１０の軸方向寸法を大きくする必要はない。従って、その分、前記軸受用仕切り板９の厚さ（軸方向寸法）を小さくできる。この結果、使用状態で、前記両軌道輪２、２の外側面６、６同士の間隔を狭くする事ができ、その分、トレー内に収容可能なスラスト転がり軸受１、１の個数を増やす事ができる。
【００２４】
又、本例の場合には、前記仕切り板本体９に、前記両軌道輪２、２の内径寸法とほぼ同程度の内径寸法を有する中心孔１６が設けられている為、その分、軽量化と材料の節約とを図れる。又、この中心孔１６に棒状の部材を挿通する態様で、使用前の複数の軸受用仕切り板９の管理を行える。又、この様に管理された複数の軸受用仕切り板９を、使用時に供給し易くできる。
【００２５】
又、本例の軸受用仕切り板９及びその製造方法の場合、この軸受用仕切り板９の射出成形後、各ゲート内で固化した樹脂を、前記各凹部１３、１３内の何れかの位置で切断すれば、これら各樹脂のうち、これら各凹部１３、１３内に残った部分であるゲート痕１７、１７は、これら各凹部１３、１３の外に突出しない。この為、これら各ゲート痕１７、１７が、使用時に前記一方の軌道輪２の外側面６と干渉して邪魔になる事はない。従って、これら各ゲート痕１７、１７を除去する後加工を不要にでき、その分、製造コストを抑えられる。
【００２６】
［実施の形態の第２例］
図５は、請求項１、２、４〜６に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の軸受用仕切り板９ａの場合には、軸方向に重畳して配置される第一凸部１１と凹部１３（図１参照）と第二凸部１４との組み合わせが、円輪状の仕切り板本体１０ａの円周方向等間隔となる３箇所に設けられている。又、この仕切り板本体１０ａのうち、円周方向に関して前記第一、第二各凸部１１、１４等の組み合わせ同士の間部分に、それぞれ軽量化及び材料節約の為の略台形状の透孔１８、１８が設けられている。尚、図示は省略するが、これら各透孔１８、１８に代えて、前記仕切り板本体１０ａを軸方向に貫通しない除肉部（薄肉部）を設けても良い。
その他の部分の構成及び作用は、上述した実施の形態の第１例の場合と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。
【００２７】
［実施の形態の第３例］
図６は、請求項１〜６に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の軸受用仕切り板９ｂの場合には、軸方向に重畳して配置される第一凸部１１と凹部１３（図１参照）と第二凸部１４との組み合わせが、仕切り板本体１０の中心軸を中心とする２つの同心のピッチ円Ｃ1、Ｃ2上に、それぞれ３組ずつ、円周方向に関して等間隔に設けられている。又、このピッチ円Ｃ1上の各組み合わせの円周方向の配置の位相と、前記ピッチ円Ｃ2上の各組み合わせの円周方向の配置の位相とは、半ピッチずれている。
【００２８】
上述の様に、本例の軸受用仕切り板９ｂの場合には、使用時に１対の軌道輪２、２の外側面６、６（図１参照）に接触させる部位である、前記第一、第二各凸部１１、１４を、２つの同心のピッチ円Ｃ1、Ｃ2上に、それぞれ円周方向に等間隔に３個ずつ存在させている為、対象となるスラスト転がり軸受の径寸法を、より広くできる。
その他の部分の構成及び作用は、前述した実施の形態の第１例の場合と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明を実施する場合、仕切り板本体の外周形状は、円形に限らず、例えば三〜八角形等の多角形や、それ以外の異形にする事もできる。
又、仕切り板本体の中心孔は、必ずしも設ける必要はない。
又、第一凸部と、第二凸部との、それぞれの個数は、１個以上であれば良い。
又、第一凸部を複数個設ける場合、射出成形を行う際のゲート位置を設ける為の凹部は、このうちの少なくとも１個の第一凸部の先端面に設ければ良く、必ずしも総ての第一凸部の先端面に設ける必要はない。
又、先端面に凹部が設けられていない第一凸部を設ける場合、この第一凸部に対しては、必ずしも第二凸部を重畳して設ける必要はない。
又、第一凸部（第二凸部）を仕切り板本体の側面の円周方向複数箇所に設ける場合、これら各第一凸部（第二凸部）は、必ずしも円周方向に関して等間隔に設ける必要はない。
又、第一凸部（第二凸部）の外周形状や凹部の内周形状は、円形に限らず、例えば三〜八角形等の多角形や、それ以外の異形にする事もできる。
又、第一凸部（第二凸部）の先端面を、平滑でない、粗い面とする場合には、この先端面の粗さを粗くする程、この先端面が軌道輪の外側面に対して張り付きにくくなる。本発明を実施する場合、この先端面の具体的な粗さは、この先端面の形状や面積、軌道輪の表面に塗布する防錆油の種類（粘度）等の各種の条件を考慮して、所望とする張り付きにくさを得られる様、適宜選択すれば良い。又、第一凸部（第二凸部）の先端面を平滑面としても、所望とする張り付きにくさを得られる様であれば、この先端面を敢えて粗い面とする必要はない。
更に、本発明の軸受用仕切り板は、その軸方向両側に配置される１対の軌道輪の外径よりも小さい外径を有するものとし、これら両軌道輪に対して偏心した状態で使用する事もできる。
【符号の説明】
【００３０】
１  スラスト転がり軸受
２  軌道輪
３  保持器
４  転動体
５  係合溝
６  外側面
７  トレー
８  収容凹部
９、９ａ、９ｂ  軸受用仕切り板
１０、１０ａ  仕切り板本体
１１  第一凸部
１２  先端面
１３  凹部
１４  第二凸部
１５  先端面
１６  中心孔
１７  ゲート痕
１８  透孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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