(57)【要約】【課題】接続部材と導電糸を、より安定的に電気的につなげることにある。【解決手段】第一面部２１と第二面部２２を、被接続部１１ａを挟んで対面可能に配置するとともに、流動性を有する通電可能な導電材３０を被接続部１１ａに付与し、第一面部２１と第二面部２２を、導電材３０が付与された被接続部１１ａを挟みつつ密着状に閉じ合せたのち、第一面部２１と第二面部２２を縫付けることで接続部材２０を形成するとともに、導電材３０を、被接続部１１ａと第一面部２１の双方に接した状態で固化させる。【選択図】図５
2015021201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電可能な導電糸を構成糸として布材を作成したのち、前記布材から前記導電糸の被接続部を露出させる第一工程と、
前記導電糸に電力を供給可能な面状の接続部材を、前記布材に取付けつつ前記被接続部に電気的につなげる第二工程とを備える通電可能な布材の製造方法において、
前記接続部材が、前記導電糸に電力を供給可能な面状の第一面部と、前記第一面部に対面配置可能な第二面部とを有し、
前記第二工程において、前記第一面部と前記第二面部を、前記被接続部を挟んで対面可能に配置するとともに、流動性を有する通電可能な導電材を前記被接続部に付与し、
前記第一面部と前記第二面部を、前記導電材を付与された前記被接続部を挟みつつ密着状に閉じ合せたのち、前記第一面部と前記第二面部を縫付けることで前記接続部材を形成するとともに、前記導電材を、前記被接続部と前記第一面部の双方に接した状態で固化させる通電可能な布材の製造方法。
【請求項２】
前記第一工程において、複数の前記導電糸を前記布材に適宜の間隔で並列配置し、
前記第二工程において、前記第一面部と前記第二面部を、前記複数の導電糸の被接続部を横断して配置するとともに、前記被接続部毎に前記導電材を付与することで、固化した前記導電材を前記接続部材内に断続的に配置する請求項１に記載の通電可能な布材の製造方法。
【請求項３】
前記第二工程において、冷却されることで固化する前記導電材を前記被接続部に付与するとともに、
前記第一面部と前記第二面部を縫付けたのち、冷却装置にて前記接続部材を冷却することにより前記導電材の固化を促進させる請求項１又は２に記載の通電可能な布材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電糸と、接続部材（導電糸に電力を供給可能な面状部材）を備えた通電可能な布材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の通電可能な布材の製造方法として、下記の第一工程と第二工程を備えた製造方法が公知である（特許文献１を参照）。
この布材の製造方法では、第一工程にて、導電糸と他の糸材（例えばＰＥＴ糸）を用いて布材を作成する。このとき布材に、複数の導電糸を適宜の間隔をあけて並列配置するなどして、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせる。そして第一工程では、加熱手段を用いて他の糸材を燃焼させて除去するなどして、布材の端部から各導電糸の端部（被接続部）を露出させる。
また第二工程では、露出した被接続部に通電手段（接続部材に相当）を電気的につなげる。このとき公知技術では、通電手段が、例えば帯状の支持体（布帛製）と、メッキ層と、導線（金属製）を有する。
そこで第二工程において、布材の端部に通電手段を配置して、メッキ層と導線を、複数の導電糸の被接続部を横断するように配置する。この状態で通電手段を布材にミシンにて縫合するとともに、縫合糸の拘束力にて、各被接続部と通電手段を接合させて電気的につなげる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２６１１４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで公知技術では、縫合糸の拘束力にて、各被接続部に通電手段を接合させて電気的につなげる。
しかしこの種の構成では、縫合糸による拘束力が一様とならないことがあり、縫合糸の拘束が緩む箇所では、通電手段と導電糸の接合が不十分となるおそれがあった。そして通電手段と導電糸が部分的に非接合状態となることにより、例えば布材をヒータとして用いる場合には温度ムラが生じることとなる。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、接続部材と導電糸を、より安定的に電気的につなげることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の通電可能な布材の製造方法は、下記の第一工程と第二工程を備える。
第一工程：通電可能な導電糸を構成糸として布材を作成したのち、布材から導電糸の被接続部を露出させる。
第二工程：導電糸に電力を供給可能な面状の接続部材を、布材に取付けつつ被接続部に電気的につなげる。
そして布材を通電可能な状態として、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせるのであるが、この種の構成では、接続部材と被接続部（導電糸）を、より安定的に電気的につなげられることが望ましい。
【０００６】
本発明では、上述の接続部材が、導電糸に電力を供給可能な面状の第一面部と、第一面部に対面配置可能な第二面部とを有する。
そこで本発明では、第二工程において、第一面部と第二面部を、被接続部を挟んで対面可能に配置する。この状態で流動性を有する通電可能な導電材を被接続部に付与する。そして第一面部と第二面部を、導電材を付与された被接続部を挟みつつ密着状に閉じ合せたのち、第一面部と第二面部を縫付けることで接続部材を形成するとともに、導電材を、被接続部と第一面部の双方に接した状態で固化させることとした。
本発明では、接続部材と被接続部を、固化した導電材を介して（より安定的に）電気的につなげることができる。
【０００７】
第２発明の通電可能な布材の製造方法は、第１発明の通電可能な布材の製造方法であって、第一工程において、複数の導電糸を布材に適宜の間隔で並列配置する。そして第二工程において、第一面部と第二面部を、複数の導電糸の被接続部を横断して配置するとともに、被接続部毎に導電材を付与することで、固化した導電材を接続部材内に断続的に配置することとした。
本発明では、固化した導電材を接続部材内に断続的に配置するため、接続部材の柔軟性（撓み性等）を好適に維持することができる。
【０００８】
第３発明の通電可能な布材の製造方法は、第１発明又は第２発明の通電可能な布材の製造方法において、第二工程において、冷却されることで固化する導電材を被接続部に付与する。そして第一面部と第二面部を縫付けたのち、冷却装置にて接続部材を冷却することにより導電材の固化を促進させる。
本発明では、冷却装置にて導電材の固化を促進させることにより、接続部材と被接続部を、より確実に電気的につなげることができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る第一発明によれば、接続部材と導電糸を、より安定的に電気的につなげることができる。また第二発明によれば、布材の柔軟性を好適に維持しつつ、接続部材と導電糸を、より安定的に電気的につなげることができる。そして第３発明によれば、接続部材と導電糸を、更に安定的に電気的につなげることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】乗物用シートの正面図である。
【図２】シートカバー一部の正面図である。
【図３】シートカバー一部の概略断面図である。
【図４】シートカバーとミシンの概略斜視図である。
【図５】シートカバーとミシンの概略側面図である。
【図６】実施例２にかかるシートカバーとミシンの概略側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図６を参照して説明する。図１には、適宜、乗物用シート前方に符号Ｆ、乗物用シート後方に符号Ｂ、乗物用シート上方に符号ＵＰ、乗物用シート下方に符号ＤＷを付す。なお図４では、便宜上、第一表皮ピースや導電糸を実際の寸法よりも大きく図示する。
図１の乗物用シート２は、シート構成部材（シートクッション４，シートバック６，ヘッドレスト８）を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１２】
＜実施例１＞
本実施例では、シートクッション４のシートカバー４Ｓが、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第二表皮ピース４０ｓ等）を縫合して形成される（図１及び図２を参照）。
ここで第二表皮ピース４０ｓは、シート側部形状に倣った形状の面状部材であり、布帛（織物，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。
そして第一表皮ピース４０ｆは、シート中央（座面）形状に倣った略矩形の面状部材である。本実施例では、第一表皮ピース４０ｆが通電可能な布材（布帛）であり、複数種類の構成糸（導電糸１１，他の糸材１２）と、接続部材２０を備える（図２を参照、各部材の詳細は適宜後述する）。そして後述するように接続部材２０（電源に電気的につながる部材）を、第一表皮ピース４０ｆの両端に取付けつつ導電糸１１の一部（被接続部１１ａ）に電気的につなげる。こうして第一表皮ピース４０ｆをヒータ等として機能させるのであるが、この種の構成では、接続部材２０と導電糸１１を、より安定的に電気的につなげられることが望ましい。
そこで本実施例では、後述の構成（導電材３０）にて、接続部材２０と導電糸１１を、より安定的に電気的につなげることとした。以下、各構成について詳述する。
【００１３】
［導電糸］
導電糸１１は、通電可能な導電性の糸材であり、典型的に比抵抗が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである（図２を参照）。ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
この種の導電糸１１として、金属線（例えば金属や合金などの導電性糸材）、炭素繊維のフィラメント、カバリンク糸（後述の他の糸材１２を金属線等でカバリングしてなる糸材）、メッキ糸材（他の糸材１２表面を金属又は合金でメッキ処理した糸材）を例示できる。
【００１４】
［他の糸材］
他の糸材１２は、絶縁性の糸材（導電糸よりも比抵抗が大きい糸材）である（なお図２では、便宜上、他の糸材で形成された組織部分に符号１２を付す）。
そして他の糸材１２は、導電糸１１よりも低融点であるか又は限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の糸材であることが望ましい。ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの糸材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ2％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９１（１９９９）  ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
【００１５】
この種の他の糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維を例示できる。そして他の糸材１２として、上記繊維の糸材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸））を好適に使用できる。
ここで一般的な天然繊維はＬＯＩが２６未満であることが多い。例えば綿のＬＯＩは１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
また一般的な化学繊維は、導電糸１１よりも低融点であることが多い。そしてＬＯＩが２６未満の化学繊維として、例えばポリエステル（ＬＯＩ：１８〜２０）や、ナイロン（ＬＯＩ：２０〜２２）を例示できる。そして化学繊維では、ポリエステル繊維やポリエチレン繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）は耐久性と耐光性と強度に優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
【００１６】
［接続部材］
接続部材２０は、導電糸１１に電力を供給可能な面状部材であり、第一面部２１と、第二面部２２を備える（図２〜図５を参照）。
本実施例の第一面部２１は、通電可能な帯状の面材であり、第一表皮ピース４０ｆの端部に沿って配置可能な長さ寸法を有する。そして第一面部２１は可撓性を有することが望ましく、例えば導電テープや導電化された帯体にて形成できる。ここで導電化された帯体として、可撓性を有する帯状の支持体（布帛，繊維マット，樹脂シート等）と、支持体から露出する金属製の導線を備える部材を例示できる。また支持体の表面にメッキ層を設ける（導線の代替として又は併用して設ける）こともできる。
また第二面部２２は、第一面部２１と略同形の帯状の面材（縫付け前は第一面部２１と別体）であり、絶縁性の面材（上述の支持体等）や、第一面部２１と同種の通電可能な面材で形成できる。
【００１７】
［導電材］
導電材３０は、導電性を有する材料であり、流動状態から固化状態に変位可能である（図４及び図５を参照）。
この種の導電材３０として、加熱により流動状態となるとともに冷却により固化状態となる材料や、外気（水分）に触れることで流動状態から固化状態に変位する材料を例示できる。この種の材料として、半田等の合金、溶融金属、導電微細物（金属やカーボンブラック等の粒子や、カーボンナノチューブ等）と樹脂バインダと溶剤からなる金属ペースト、導電微細物が配合された接着剤を例示できる。
【００１８】
［第一表皮ピース（通電可能な布材）の作成］
本実施例では、下記の第一工程と第二工程にて、第一表皮ピース４０ｆ（通電可能な布材）を作成する（図４及び図５を参照）。
第一工程：導電糸１１を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反（布材）を作成する。そして第一表皮ピース４０ｆから導電糸１１の被接続部１１ａを露出させる。
第二工程：接続部材２０を、第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ被接続部１１ａに電気的につなげる（通電可能な布材とする）。
そして本実施例では、第二工程にて、後述の導電材３０を介して、導電糸１１（被接続部１１ａ）と接続部材２０を電気的につなげることとした。
【００１９】
［第一工程］
第一工程では、導電糸１１と他の糸材１２を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反を作成する（図２を参照）。
そして本実施例では、複数の導電糸１１を、第一表皮ピース４０ｆの一端から他端にかけて（シート幅方向に向けて）適宜の間隔で並列配置させる。
例えば織物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、経糸（他の糸材１２）を整経したのち、緯糸（他の糸材１２）を打ち込むに際して、緯糸の一部として導電糸１１を適宜打ち込むことができる。また経糸の一部に導電糸１１を使用して、緯糸としての他の糸材１２を打ち込むことができる。また編物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、コース方向又はウェール方向の一部に導電糸１１を導入できる。また不織布の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、他の糸材１２でベースを形成するとともに、ベースに埋め込み状に導電糸１１を配置することができる。
ここで隣り合う導電糸１１同士の間隔寸法はシート構成に応じて適宜変更可能である。例えば第一表皮ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定できる。また第一表皮ピース４０ｆに静電容量式センサの電極機能を持たせる場合においても、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定することで、好適なセンサ機能（静電容量）を備えることとなる。
【００２０】
（被接続部の形成）
つぎに第一表皮ピース４０ｆの両端から導電糸１１の端部（被接続部１１ａ）を露出させる（図４及び図５を参照）。
例えば本実施例では、後述の加熱手段（図示省略）を用いて、他の糸材１２を溶融又は燃焼させて除去する。このとき加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電糸１１を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、他の糸材１２を燃焼（溶融）させることが望ましい。
そして加熱手段によって他の糸材１２だけを溶融（燃焼）させて、第一表皮ピース４０ｆの両側に一対の切れ目を形成する。このとき他の糸材１２は、加熱手段によって切断されるが、導電糸１１は切断されることなくそのままの状態で残存する。そこで第一表皮ピース４０ｆ本体から端部側の布片を剥き取ることにより、導電糸１１の端部（被接続部１１ａ）を露出させることができる。
【００２１】
（加熱手段）
加熱手段として、第一表皮ピース４０ｆと物理的に接触可能な加熱装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。
なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施例の加熱手段として好適に用いることができる。ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の糸材１２）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導電糸１１を極力残存させつつ他の糸材１２を燃焼（溶融）させることができる。
【００２２】
［第二工程］
第二工程では、接続部材２０を、ミシン４０にて第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ被接続部１１ａに電気的につなげる（図２〜図５を参照）。
ここで本実施例のミシン４０は、略矩形の台座ＢＭ上に配置されており、ミシン針４２と、押え部材４３と、センサ部材４４と、導電材３０（詳細後述）の供給装置４６を有する（図４及び図５を参照）。ミシン針４２は、押え部材４３（側面視で略Ｌ字状の部材）の孔部を通じて、台座ＢＭに対して進退可能である。
またセンサ部材４４は、略矩形の箱体であり、導電糸１１の有無を検出可能な機構（磁気型、Ｘ線放射型、静電容量型などの機構）を有する。そして供給装置４６は、円筒状の管材であり、導電材３０を貯蔵するタンク（図示省略）に連通するとともに、下端側の供給口４６ａから導電材３０（流動状態）を供給可能である。
そして本実施例では、センサ部材４４を、台座ＢＭに隣接配置しつつ、これらの間に隙間（第二面部２２を配置可能な隙間）を設ける。このときセンサ部材４４を、ミシン針４２の前方に配置して、第一表皮ピース４０ｆの裏面側から導電糸１１を検出可能とする。
また供給装置４６（供給口４６ａ）を台座ＢＭの上方に配置する。このとき供給口４６ａを、ミシン針４２よりもセンサ部材４４側（これらの間）に配置して、第一表皮ピース４０ｆの表側から導電材３０を供給可能とする。
【００２３】
（取付け作業）
図４及び図５を参照して、第一表皮ピース４０ｆを、台座ＢＭとセンサ部材４４に橋渡し状に配置しつつ、被接続部１１ａを、ミシン針４２の直下に配置する。そして第一表皮ピース４０ｆ（被接続部１１ａ）を、ミシン針４２側に向けて移動可能とする（図４の矢印Ｄ１で示す進行方向を参照）。
また第一面部２１と第二面部２２を、複数の被接続部１１ａを横断するように配置しつつ、各被接続部１１ａを挟んで対面可能に配置する（図５を参照）。このとき第二面部２２を、第一表皮ピース４０ｆの裏側に配置しつつ、台座ＢＭの上面から側面（台座ＢＭとセンサ部材４４の間の隙間）にかけて配置する。そして第二面部２２が、第一表皮ピース４０ｆの移動に追従しつつ、台座ＢＭとセンサ部材４４の間の隙間から引出される。
また第一面部２１を、第一表皮ピース４０ｆの表側に配置しつつ、センサ部材４４側からミシン針４２側に向かうにつれて次第に第二面部２２に近接させる。このときセンサ部材４４側では、第一面部２１と第二面部２２の間に供給装置４６を配置可能な隙間を設ける。そして第一面部２１が、第一表皮ピース４０ｆの移動に追従することで次第に第二面部２２に近接しつつ、ミシン針４２の手前で第二面部２２に閉じ合わされる。
【００２４】
そして本実施例では、第一面部２１と第二面部２２を、被接続部１１ａを挟みつつ閉じ合せたのち、ミシン４０にて縫付ける（接続部材２０を形成する）。
このとき押え部材４３にて、第一面部２１と第二面部２２が密着状に閉じ合わされた状態でミシン針４２にて縫付けられる（図３を参照して、上糸Ｙ１と下糸Ｙ２からなる縫合糸ＳＥＷを形成する）。そしてセンサ部材４４にて被接続部１１ａを予め検出することにより、ミシン針４２が被接続部１１ａを避けつつ、第一面部２１と第二面部２２を縫付ける。
こうして両面部２１，２２にて被接続部１１ａを挟むことで、これらを電気的につなげるのであるが、この種の構成では、接続部材２０と導電糸１１をより安定的に電気的につなげられることが望ましい。
【００２５】
（導電材の付与）
そこで本実施例では、被接続部１１ａの検出から縫付けまでの間に、導電材３０（流動状態）を被接続部１１ａ毎に付与する（図４及び図５を参照）。付与された導電材３０は、第二面部２２に支持されて被接続部１１ａ周りに配置する。
なお導電材３０は、円形や楕円形などの略円形状、略矩形状や三角形状等の多角形状、不定形状等のドット状に被接続部１１ａに付与できる。このとき導電材３０を、被接続部１１ａに沿って付与する（接続部材の短尺方向に長尺な形状とする）ことで、接続部材２０の柔軟性を好適に維持することができる。
そして第一面部２１と第二面部２２を、導電材３０が付与された被接続部１１ａを挟みつつ閉じ合せる。この状態で押え部材４３にて導電材３０に圧をかけつつ、第一面部２１と第二面部２２を縫付けることで、導電材３０を、被接続部１１ａと第一面部２１の双方に接した状態で固化させる。こうすることで接続部材２０と被接続部１１ａを、固化した導電材３０にて（より安定的に）電気的につなげることができる。そして本実施例では、固化した導電材３０が、接続部材２０内で断続的に配置することとなる。
なお上述の作業に前後して、接続部材２０の端部側を第一表皮ピース４０ｆの端部に重ね合わせて、この重ね合わせ部分を縫合することが好ましい。こうすることで第一表皮ピース４０ｆに対する接続部材２０の取付け安定性が向上する。
【００２６】
［シートカバーの作成及び使用］
こうして作成された第一表皮ピース４０ｆを、他の表皮ピース（第二表皮ピース４０ｓ等）に縫合することでシートカバー４Ｓを作成する（図１を参照）。
このとき固化した導電材３０を、接続部材２０内で断続的に配置させたことで、接続部材２０が好適な柔軟性を維持する（図３を参照）。このため縫製作業時に、第一表皮ピース４０ｆとともに、接続部材２０を適宜任意の形状に変形（撓み変形、曲げ変形）させることができる（縫製作業をスムーズに行うことができる）。
そしてシートカバー４Ｓを、シートパッド４Ｐ上に配置しつつ、ヒータ等として使用する。本実施例では、接続部材２０と各導電糸１１が、導電材３０にて（より安定的に）電気的につながることから、例えばシートカバー４Ｓをヒータとして用いる場合には温度ムラが極力生じない構成となる。
【００２７】
以上説明したとおり本実施例では、接続部材２０と導電糸１１を、固化した導電材３０にて（より安定的に）電気的につなげることができる。すなわち固化した導電材３０にて、接続部材２０と導電糸１１の間を埋めることによりこれらの電気的な接触面積を増加させることができる。
また本実施例では、固化した導電材３０が接続部材２０内に断続的に配置するため、接続部材２０の柔軟性（撓み性等）を好適に維持することができる。
このため本実施例によれば、接続部材２０と導電糸１１を、より安定的に電気的につなげることができる。
【００２８】
＜実施例２＞
本実施例の第一表皮ピース及びミシンは、実施例１の対応する構成とほぼ同一の基本構成を備えるため、共通の構造は対応する符号を付す等して詳細な説明を省略する。
本実施例では、第二工程において、冷却されることで固化する導電材３０（半田や溶融金属等）を被接続部１１ａに付与する。そして第一面部２１と第二面部２２を縫付けたのち、冷却装置５０（詳細後述）にて接続部材２０を冷却することにより導電材３０の固化を促進させることとした。
本実施例では、冷却装置５０にて導電材３０の固化を促進させることにより、接続部材２０と被接続部１１ａを、より確実に電気的につなげることができる。
【００２９】
そして冷却装置５０として、冷却ガスを噴霧する装置、冷却室、第一表皮ピース４０ｆに接触して冷却する装置を例示できる。
例えば本実施例の冷却装置５０は、ローラ状（円筒状）の部材であり、略水平に延びる軸材を回転中心として、その軸周りに回転可能である。
そこで冷却状態の冷却装置５０を、ミシン針４２後方に配置して、縫付け後の接続部材２０に対面可能に配置する。そして第一面部２１と第二面部２２を縫い付けたのち、第一面部２１（接続部材２０の表面側）に冷却装置５０を回転させつつ押し当てる（接触させる）。こうして冷却装置５０にて接続部材２０を冷却することで、導電材３０の固化を促進させることができる。
【００３０】
本実施形態の布材の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、第一面部２１と第二面部２２が縫付け前に別体である接続部材２０を例示した。これとは異なり第一面部と第二面部が予め一体とされた接続部材を用いることができる。例えば幅広な接続部材（一側が第一面部と他側が第二面部）を二つ折りすることで、第一面部と第二面部を対面配置させる。なお取付け作業時において、第一面部を、第一表皮ピースの表面と裏面のいずれか一方の面に配置でき、第二面部を、一方とは異なる他方の面に配置できる。なお第一表皮ピースに電極機能を持たせる場合には、単数の接続部材を取り付けることとなる。
（２）また本実施形態では、複数の導電糸１１を第一表皮ピース４０ｆ（布材）に直線状に並列配置する例を説明したが、導電糸の構成を限定する趣旨ではない。例えば導電糸は、布材に波状に並列配置させることができる。また単数の導電糸をジグザク状（Ｓ字状）として布材に配置することもできる。また被接続部の形成位置は、導電糸の端部に限定されず適宜変更可能である。
（３）また本実施形態では、導電材３０をドット状に付与する例を説明したが、導電材を線状（連続状）に付与することもできる。
【００３１】
（４）また実施例２では、冷却装置５０の構成（形状、寸法、配置位置等）を例示したが、同装置の構成を限定する趣旨ではない。例えば押え部材に冷却機構を設ける（同部材自体を冷却装置とする）こともできる。
（５）また本実施形態では、ミシン４０の構成（各構成の形状や寸法や配置位置など）を例示したが、同部材の構成を限定する趣旨ではない。例えばセンサ部材は、第一表皮ピースの表側と裏面と側面のいずれかから導電糸を検出可能な構成とすることができる。また押え部材（第一面部と第二面部を密着させる部材）の構成も適宜変更可能である。
（６）また本実施形態では、シートクッション４のシートカバー４Ｓを一例に説明したが、本実施例の構成は、シートバック等の各種シート構成部材のシートカバーに適用できる。また本実施例の構成は、車両用シートのほか、航空機や電車などの乗物用シート全般に適用できる。
【符号の説明】
【００３２】
２     乗物用シート
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
４Ｓ   シートカバー
４Ｐ   シートパッド
４０ｆ 第一表皮ピース
４０ｓ 第二表皮ピース
１１   導電糸
１１ａ 被接続部
１２   他の糸材
２０   接続部材
２１   第一面部
２２   第二面部
３０   導電材
４０   ミシン
４２   ミシン針
４４   センサ部材
４６   供給装置
５０   冷却装置
ＢＭ   台座
ＳＥＷ 縫合糸
Ｙ１   上糸
Ｙ２   下糸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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