(57)【要約】【課題】耐久性に優れた再使用可能な緩衝具の提供。【解決手段】弾性軽量粒子を二重の袋体内に収納し、袋体内を脱気した緩衝具であって、内側の袋体をＬＤＰＥ、外側の袋体をＨＤＰＥ、またはＬＬＤＰＥとし、内側の袋体をＬＬＤＰＥ、外側の袋体をＬＬＤＰＥとし、弾性軽量粒子を発泡ポリエチレン＋ポリスチレンビーズとする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性軽量粒子を二重の袋体内に収納し、袋体内を脱気してなる再使用可能な緩衝材。
【請求項２】
前記二重の袋体において、内側の袋体をＬＤＰＥ、外側の袋体をＨＤＰＥまたはＬＬＤＰＥとしたことを特徴とする請求項１記載の再使用可能な緩衝具。
【請求項３】
前記二重の袋体において、内側の袋体と外側の袋体をＬＬＤＰＥとしたことを特徴とする請求項１記載の再使用可能な緩衝具。
【請求項４】
前記弾性軽量粒子が発泡ポリエチレン＋ポリスチレンビーズであることを特徴とする請求項１〜３に何れかに記載の再使用可能な緩衝具。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、種々の形状の製品を梱包する際に使用する再利用可能な包装資材に関する。
【背景技術】
【０００２】
製品を搬送中の振動や衝撃から保護するため、発泡樹脂が使用されている。例えば、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレンのビーズを型内成形にて、商品と同じ形状の金型に流し込み発泡成形して、商品をその中に固定させる方法が知られている。
【０００３】
これらの緩衝材は、大量生産される製品の梱包に適し、製品を梱包する手間がかからず、また、緩衝材が製品の外形の全面を保持するので、搬送中の振動や衝撃から製品を完全に保護することができる。しかし、緩衝材の成型に金型を使用するため少量製品では、コスト高となってしまい、用途が特定形状の製品に限定されるので、エンドユーザが解包し、製品を取り出した後は、廃棄するしかなかった。
【０００４】
少量生産の製品の緩衝材としては、発泡ポリスチレンなどの押し出し成型物を商品の形状に合わせて切断加工、抜き加工又は切削加工して商品を固定する方法が採られた。この方法によれば、金型を使用しないので少量生産の場合にはコストを低く抑えられるが、加工の手間がかかり、用途が特定形状の製品に限定される点では上述した金型を使用して製造される緩衝材と同様であり、最終的には廃棄されていた。
【０００５】
このような問題を解決する緩衝材として特許文献１には、袋状に囲繞形成した可撓性シート内に該可撓性シート内の空気を抜いた状態で多数の弾性軽量粒子又は多数の弾性軽量粒子と該多数の弾性軽量粒子相互を結び付けるバインダーを内蔵し、外からの折り曲げ圧力、温度、湿度又は化学反応等により該可撓性シートの外形形状を自在に変化でき、その状態を保持し、且つ元の状態に戻すことのできる緩衝部材が提案されている。
【０００６】
このような、外形形状を自在に変化させることができる緩衝部材を使用すれば、製品を取り出した後、使用されていた緩衝材は、外形形状を変化させて形状が異なる他の製品の緩衝材として使用することができるので、梱包材の廃棄量を大幅に減少させることができる。しかし、係る可撓性シートの外形形状を変化させる際、内部の弾性軽量粒子と可撓性シートとの間に局部的に大きな摩擦力が生じ、繰り返し形状の変更を行うと可撓性シートが破断するという問題があり、実用品として利用するには、繰り返しの屈曲伸延に耐え得る耐久性が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実用新案登録第３１８１４７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の緩衝材が有する問題点を解決し、耐久性に優れた、袋状に囲繞形成した可撓性シート内に該可撓性シート内の空気を抜いた状態で多数の弾性軽量粒子を内蔵し、外からの折り曲げ圧力により該可撓性シートの外形形状を自在に変化でき、その状態を保持し、且つ元の状態に戻すことのできる再使用可能な緩衝部材を提供するものである。
【０００９】
可撓性シートの耐久性を向上させるためには、シート自体を厚くすることが考えられるが、シートを厚くすると柔軟性が低下し取り扱い難くなる。本発明では、シートの耐久性と柔軟性を両立させるため、シートを二重としたことを一つの特徴とする。
【００１０】
発明者は、種々の材質からなる袋体を使用して、緩衝具を製造した結果、袋体の材質を選択することにより、袋体間の空気を容易に吸引でき、柔軟性と耐久性を併せ持った緩衝材を製造することができることを見出し、本発明に至ったものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の緩衝材は、発泡ポリスチレンなどの弾性軽量粒子を袋体に収納し、真空包装器などを使用して脱気を行いシールする。この脱気シールした袋体をさらにもう一枚の袋体内に収納し、同様に脱気シールを行い、緩衝材とする。本発明の緩衝材の大きさは、一般に流通している段ボールに平らに入る程度の大きさとすることが取り扱いの便から好ましく、例えば、２５０ｍｍ×３７０ｍｍとすれば、１才の段ボールに使用し易い大きさとなる。
【００１２】
この袋体としては、厚さ１０μｍ〜６０μｍのＬＤＰＥまたはＬＬＤＰＥ（メタロセンポリエチレン）製のものを使用することが望ましい。特に内側の袋体にＬＤＰＥ製のものを使用した場合、外側の袋体にはＨＤＰＥ製またはＬＬＤＰＥ製の袋体を使用し、内側の袋体にＬＬＤＰＥ製の袋体を使用した場合には、外側の袋体にＬＬＤＰＥ製の袋体を使用する。なお、袋体を構成する樹脂フィルムは単層でも複層でもよい。
【００１３】
脱気は、５ｋｐｓ〜３０ｋｐｓ程度で行い、内側袋体の内部に収納する弾性軽量粒子としては３mmφ〜１０mmφの発泡ポリスチレンビーズや発泡ポリエチレン／ポリスチレンビーズ（商品名「ピオセラン」）が用いられるが、帯電し難く取り扱いが容易な点で、「ピオセラン」が好ましい。
【００１４】
脱気の程度、袋体の厚さ、弾性軽量粒子の粒径及び該粒子によって形成する層の厚さは、緩衝材の大きさに応じて適宜調節し、所望の柔軟性、可塑性や剛性が得られるようにする。緩衝材が大きい場合は、強度の点から袋体の厚さを大きくすることが望ましく、また、厚みが４０μｍ以上の袋体をシールする際はダブルヒーターを使用することが望ましく、４０μｍ未満の場合はシングルヒーターで十分である。
【００１５】
本発明の緩衝材を製造するに当たり、袋体の脱気に真空包装器が利用できる。真空包装器を使用して脱気シールする場合、急激に脱気が行われると十分な脱気が行われないままシールされてしまうことがあるので、脱気はできるだけゆっくりと行う必要がある。ゆっくりと脱気が行われるようにするには、脱気口の一部を塞いだり、脱気を間欠的に行うようにすればよい。
【００１６】
また、小径の弾性軽量粒子を袋体内に収納する場合には、前記脱気口から軽量粒子が吸引されないよう、脱気口の隙間を軽量粒子の粒径以下にしておく必要がある。また、袋体に収納する弾性軽量粒子の量は、緩衝具の大きさや弾性軽量粒子の粒径にもよるが１５ｍｍ〜２５ｍｍの厚さとなる量が好ましく、より好ましくは２０mm程度である。
【００１７】
さらに、袋体を脱気口に装着する際には、袋体の開口部にしわが生じないようにしてシールする。しわが生じたままシールずると袋体の密着性が保てない。しわが生じない状態で袋の開口部をシールするには、袋体の開口部の両端を両側に引き伸ばした状態で真空包装器の脱気口に装着し、そのまま脱気シールすればよい。袋体の開口部の両端を両側に引き伸ばすためには、後述するように図２に示されるような道具を使用するのが簡便である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の緩衝具は、弾性軽量粒子を収納して脱気する袋体を二重の袋体としているため、柔軟性を保ちつつ優れた耐久性を有し、複数回の使用に耐え、再利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】真空包装器の脱気口の調整方法を示す図
【図２】袋体の開口部にしわが生じないようにする器具
【発明を実施するための形態】
【実施例】
【００２０】
＜弾性軽量粒子材料試験＞
粒径３ｍｍφと６ｍｍφの発泡ポリスチレンビーズ（商品名「エペランｐｐ」）と同粒径の発泡ポリエチレン＋ポリスチレンビーズ（商品名「ピオセラン」）を２５ｇ〜３９ｇ計量して、厚さ３０μｍのＬＤＰＥ製袋体（２５０ｍｍ×３７０ｍｍ）内に、袋体の厚さが２０ｍｍ〜２５ｍｍとなるように収納し、真空包装機（AZ450）で脱気し、シールし、緩衝材として利用可能な弾性軽量粒子材料を調べた。
前記真空包装機を使用してそのまま脱気すると、脱気圧が高く、十分脱気が行われないままシール動作に移行してしまうので、図１に示すように、脱気口１の最大幅を４ｍｍから２．５ｍｍに狭めるとともに、全開口部の約４０％を粘着テープ２で塞ぎ脱気圧を下げた。また、袋体内の最適な脱気圧は、１ｋｐｓずつ脱気状態を確認しながら下げていき、袋体が最も良い状態となるまで調整した結果、内側の袋体の脱気圧は１５ｋｐｓ、外側の袋体の脱気圧は８ｋｐｓとしたときが、緩衝材として取り扱いがし易い性状を示した。
（１）発泡ポリスチレンビーズ「エペランｐｐ」
発泡ポリスチレンビーズは、いずれの粒径のものも、激しく静電気を帯び、手に纏わり付いたり、作業場に飛散するため、静電気を帯びにくいＰＥＴ製の計量カップを使用し、大袋内でＬＤＰＥ製袋体内に収納した。また、得られた緩衝具は、固めで、６ｍｍφのほうがやや柔らかいので緩衝具として使用可能ではあるが、ビーズの充填作業に問題があることがわかった。
（２）発泡ポリエチレン＋ポリスチレンビーズ「ピオセラン」
帯電がなく、袋体に収納する作業は問題なく行えた。得られた緩衝材は、３ｍｍφのものは若干固めであったが、小サイズのものであれば問題なく、作業性、適応性、復元性などを考慮すると、ピオセランは優れた緩衝材といえる。
【００２１】
＜袋体材料試験＞
６ｍｍφのピオセラン２５〜３９ｇを、厚さ１５μｍ、５０μｍのＨＤＰＥ、厚さ３０μｍのＬＤＰＥ、および厚さ５０μｍのＬＬＤＰＥの袋体（２５０ｍｍ×３７０ｍｍ）に収納し脱気シールした後、さらに、同じ材質からなり少し大きめの袋体に収納し脱気シールし、内側袋体及び外側袋体として使用可能な材質を調べた。
（１）１５μｍ、５０μｍのＨＤＰＥ（５０μｍ厚のものは静電防止用）
内側袋体として使用した場合、脱気シール加工は可能であったが、得られた脱気シールされた袋体をさらに外側袋体に収納しての脱気シール加工は、外側袋体にいずれの材質のものを使用しても脱気ができなかった。得られた袋体は実質的にシングルシートなので、内容物の偏りを均一にするため表面をこすると簡単にシートが破損してしまう。
（２）厚さ３０μｍのＬＤＰＥ
内側袋体として使用した場合、脱気シール加工は可能であり、得られた脱気シールされた袋体をさらに外側袋体に収納しての脱気シール加工は、同材質の厚さ３０μｍのＬＤＰＥでは脱気ができなかったが、静電防止用の厚さ５０μｍのＨＤＰＥ、あるいは厚さ５０μｍＬＬＤＰＥの袋体を使用した場合には、脱気を十分行うことができ、シールすることができた。
（３）厚さ５０μｍＬＬＤＰＥ
内側袋体として使用した場合、脱気シール加工は可能であり、得られた脱気シールされた袋体をさらに外側袋体に収納しての脱気シール加工は、同材質の厚さ５０μｍＬＬＤＰＥを使用した場合のみ、脱気シールができたが、静電防止用の厚さ５０μｍのＨＤＰＥ、あるいは厚さ５０μｍＬＬＤＰＥの袋体を使用した場合には、脱気を十分行うことができなかった。
【００２２】
＜真空包装器への袋体の装着＞
図２に示すように、１ｍｍφのステンレス線からなるグリップ４に袋体３の開口部両端を引っ掛けて伸ばし、この状態で真空包装器の脱気口に挿入する。
真空包装器を駆動させ袋内を脱気した後、グリップ４を開口部上方に引き抜く。５はグリップ4を引き抜くためのつまみである。この状態でシールすれば、袋体の開口部をしわがない状態でシールすることができる。
【符号の説明】
【００２３】
１  真空包装器の脱気口
２  開口の一部を塞ぐ粘着テープ
３  袋体
４  グリップ
５  つまみ
【図１】
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【図２】
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