(57)【要約】【課題】  軸受内部空間からのグリース漏れが無く、生産コストが安く、シール交換作業が容易な旋回軸受のシール構造を提供する。【解決手段】  このシール構造は、内輪１および外輪２の各軌道溝１ａ，２ａ間に複数の転動体３が設けられた旋回軸受に適用され、一対の弾性体製のシール体１１により軸受内部空間５の軸方向の両端をそれぞれ封止する。シール体１１は互いに軸受内部空間５の内外方向に並んで位置する複数の別体のシールからなる。各シール１４，１５は、内外輪１，２のいずれか一方の軌道輪１の周面に形成された互いに共通のシール取付け用溝１０に基部１４ａ，１５ａが取り付けられる。軸受内部空間５の内外方向の最も内側の位置するシールであるグリース用シール１４は、先端が他方の軌道輪２の周面にラジアル接触する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道輪である内輪および外輪にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪における軸受内部空間の軸方向の両端をそれぞれ封止する一対の弾性体製のシール体を備えた旋回軸受のシール構造において、
前記シール体は互いに前記軸受内部空間の内外方向に並んで位置する複数の別体のシールからなり、これら複数のシールは前記内外輪のいずれか一方の軌道輪の周面に形成された互いに共通のシール取付け用溝に基部が取り付けられ、前記複数の別体のシールのうち、前記軸受内部空間の内外方向の最も内側に位置するシールであるグリース用シールは、先端が他方の軌道輪の周面にラジアル接触することを特徴とする旋回軸受のシール構造。
【請求項２】
請求項１に記載の旋回軸受のシール構造において、前記複数の別体のシールは前記グリース用シールと他のシールとからなり、これらグリース用シールおよび他のシールの各基部を各々前記シール取付け用溝に嵌め込むことで、前記各基部を前記シール取付け用溝に取り付け、前記グリース用シールの基部に、アキシアル方向に前記軌道溝側へ突出する抜止め用凸部を設け、この抜止め用凹部が前記シール取付け用溝の内面に形成された抜止め用凹部に係合することで、前記シール取付け用溝から前記グリース用シールの基部が抜けるのを規制する旋回軸受のシール構造。
【請求項３】
請求項１に記載の旋回軸受のシール構造において、前記複数の別体のシールは前記グリース用シールと他のシールとからなり、前記グリース用シールの基部を前記シール取付け用溝に嵌め込んで取り付け、かつ前記グリース用シールの基部における前記一方の軌道輪の周面に沿う面に形成された取付け用凹部に前記ダスト用シールの基部を挿入することで、このダスト用シールの基部を前記他のシールの基部を介して前記シール取付け用溝に取り付け、前記グリース用シールの基部に、アキシアル方向に前記軌道溝側へ突出する抜止め用凸部を設け、この抜止め用凸部が前記シール取付け用溝の内面に形成された抜止め用凹部に係合することで、前記シール取付け用溝から前記グリース用シールの基部が抜けるのを規制する旋回軸受のシール構造。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載の旋回軸受のシール構造において、前記グリース用シールおよび他のシールの各基部の互いに対向する面に、ずれ防止用凸部およびずれ防止用凹部をそれぞれ個別に設け、前記ずれ防止用凸部を前記ずれ防止用凹部に係合させることで、前記グリース用シールの基部に対する前記他のシールの基部の位置ずれを規制する旋回軸受のシール構造。
【請求項５】
請求項２または請求項３に記載の旋回軸受のシール構造において、前記グリース用シールおよび他のシールの各基部の互いに対向する面における少なくとも一方の面に、対向する面に接触して、前記グリース用シールの基部に対する前記他のシールの基部の位置ずれを規制するひげ状のずれ防止手段を設けた旋回軸受のシール構造。
【請求項６】
請求項２ないし請求項５のいずれか１項に記載の旋回軸受のシール構造において、前記他のシールは、先端が前記他方の軌道輪の端面にアキシアル接触するダスト用シールであり、このダスト用シールの材質の方が前記グリース用シールの材質よりも硬い旋回軸受のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、例えば、風力発電装置や各種機械等の旋回部に用いられる旋回軸受のシール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
標準的な旋回軸受のシール構造を図１３に示す。図示のように、軌道輪である内輪１および外輪２のいずれか一方の軌道輪（図の例は内輪１）の周面に形成されたシール取付け用溝１０の内面に接着剤２４を塗布し、この接着剤２４が塗布されたシール取付け用溝１０にシール５０の基部５０ａを嵌め込んで取り付け、シール５０のリップ部５０ｂを他方の軌道輪（図の例は外輪２）の端面にアキシアル接触させている。
【０００３】
このような接着剤２４によりシール５０の基部５０ａをシール取付け用溝１０に取り付ける構造において、特許文献１に、接着剤による接着効果を向上するために、シールの基部を二股形状とし、この二股形状の基部を楔作用によって押し広げてシール取付け用溝の内面に密着させる提案がされている。
【０００４】
また、特許文献２には、接着剤によりシールの基部をシール取付け用溝に取り付けるのではなく、一方の軌道輪とこの軌道輪に対してアキシアル方向に対向する蓋材とでシールの基部を挟み込んで固定する構造が提案されている。この場合も、シールのリップ部を他方の軌道輪の端面にアキシアル接触させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１６７８０４号公報
【特許文献２】特許第２９６３８３９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の旋回軸受のシール構造は、シールのリップ部を他方の軌道輪の端面にアキシアル接触させる構造であるため、軸受内部空間にグリースを給脂する際の内圧上昇により、リップ部が他方の軌道輪の端面から離れ易く、グリース漏れが発生する。
【０００７】
また、接着剤によりシールの基部をシール取付け用溝に取り付けるシール構造では、シール交換の際、シール取付け用溝に接着剤やこの接着剤に付着したシールの一部が残るため、その除去作業に手間がかかる。特許文献２のように、軌道輪と蓋材とでシールの基部を挟み込んで固定するシール構造とすれば、上記接着剤を用いるシール構造の問題は解消できる。しかし、この蓋材を用いるシール構造は、蓋材およびこの蓋材を軌道輪に固定するねじ等の固定具が必要であるため、部品点数が多くなり生産コストが高くなるうえ、シール交換作業の作業工数が多くなることから、望ましくない。
【０００８】
この発明の目的は、軸受内部空間からのグリース漏れが無く、生産コストが安く、シール交換作業が容易な旋回軸受のシール構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この発明の旋回軸受のシール構造は、軌道輪である内輪および外輪にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪における軸受内部空間の軸方向の両端をそれぞれ封止する一対の弾性体製のシール体を備えた旋回軸受において、前記シール体は互いに前記軸受内部空間の内外方向に並んで位置する複数の別体のシールからなり、これら複数のシールは前記内外輪のいずれか一方の軌道輪の周面に形成された互いに共通のシール取付け用溝に基部が取り付けられ、前記複数の別体のシールのうち、前記軸受内部空間の内外方向の最も内側に位置するシールであるグリース用シールは、先端が他方の軌道輪の周面にラジアル接触することを特徴とする。
【００１０】
この構成によると、グリース用シールの先端が他方の軌道輪の周面にラジアル接触して、軸受内部空間からのグリースの漏れを防止する。グリース用シールの先端は他方の軌道輪の周面にラジアル接触しているため、軸受内部空間にグリースを給脂する際の内圧上昇が起きても、グリース用シールの先端は軌道輪の周面に沿って移動するだけであり周面から離れない。そのため、軸受内部空間からのグリース漏れが発生しない。
【００１１】
シール体は互いに軸受内部空間の内外方向に並んで位置する複数の別体のシールからなるため、各シール体の基部の弾性を利用したり、後段で示すようにシール取付け用溝の断面形状および各シールの各基部の形状を工夫したりすることで、接着剤や他の固定具を使用することなく、各シールの基部をシール取付け用溝に取り付けることができる。そのため、従来のシール構造のように、シール取付け用溝にシールを接着する作業が不要となり、組立工数の削減が可能となる。また、シール交換時におけるシール取付け用溝に残った接着剤やこの接着剤に付着したシールの一部の除去作業を行なわなくても良く、シール交換作業が容易である。さらに、シール構造全体の部品点数が少なくて済み、生産コストを抑えることができる。
【００１２】
前記複数の別体のシールが前記グリース用シールと他のシールとからなる場合、接着剤や他の固定具を使用することなく、各シールの基部をシール取付け用溝に取り付けるには、例えば以下の基部取付け構造とすると良い。
第１の基部取付け構造は、前記グリース用シールおよび他のシールの各基部を各々前記シール取付け用溝に嵌め込むことで、前記各基部を前記シール取付け用溝に取り付け、前記グリース用シールの基部に、アキシアル方向に前記軌道溝側へ突出する抜止め用凸部を設け、この抜止め用凹部が前記シール取付け用溝の内面に形成された抜止め用凹部に係合することで、前記シール取付け用溝から前記グリース用シールの基部が抜けるのを規制する構造である。
【００１３】
この第１の基部取付け構造によると、グリース用シールおよび他のシールの各基部を各々シール取付け用溝に嵌め込こんで取り付ける。それにより、グリース用シールの抜止め用凸部がシール取付け用溝の抜止め用凹部に係合することで、シール取付け用溝からグリース用シールの基部が抜けることが規制される。他のシールの基部は、グリース用シールの基部との摩擦抵抗等により位置ずれが規制される。よって、接着剤や他の固定具を使用せずに、グリース用シールおよび他のシールの各基部をシール取付け用溝に取り付けることができる。
【００１４】
第２の基部取付け構造は、前記グリース用シールの基部を前記シール取付け用溝に嵌め込んで取り付け、かつ前記グリース用シールの基部における前記一方の軌道輪の周面に沿う面に形成された取付け用凹部に前記他のシールの基部を挿入することで、この他のシールの基部を前記グリース用シールの基部を介して前記シール取付け用溝に取り付け、前記グリース用シールの基部に、アキシアル方向に前記軌道溝側へ突出する抜止め用凸部を設け、この抜止め用凸部が前記シール取付け用溝の内面に形成された抜止め用凹部に係合することで、前記シール取付け用溝から前記グリース用シールの基部が抜けるのを規制する構造である。
【００１５】
この第２の基部取付け構造によると、グリース用シールの基部をシール取付け用溝に嵌め込んで取り付け、かつグリース用シールの取付け用凹部に他のシールの基部を挿入することで、この他のシールの基部をグリース用シールの基部を介してシール取付け用溝に取り付ける。それにより、前記同様に、グリース用シールの抜止め用凸部がシール取付け用溝の抜止め用凹部に係合することで、シール取付け用溝から前記グリース用シールの基部が抜けることが規制される。この場合も、他のシールの基部は、グリース用シールの基部との摩擦抵抗等により位置ずれが規制される。よって、接着剤や他の固定具を使用せずに、グリース用シールおよび他のシールの各基部をシール取付け用溝に取り付けることができる。
【００１６】
上記第１および第２の基部取付け構造において、前記グリース用シールおよび他のシールの各基部の互いに対向する面に、ずれ防止用凸部およびずれ防止用凹部をそれぞれ個別に設け、前記ずれ防止用凸部を前記ずれ防止用凹部に係合させることで、前記グリース用シールの基部に対する前記他の用シールの基部の位置ずれを規制すると良い。
この場合、グリース用シールの基部に対して他のシールの基部が位置ずれするのを確実に規制することができる。
【００１７】
また、上記第１および第２の基部取付け構造において、前記グリース用シールおよび他のシールの各基部の互いに対向する面における少なくとも一方の面に、対向する面に接触して、前記グリース用シールの基部に対する前記他のシールの基部の位置ずれを規制するひげ状のずれ防止手段を設けても良い。
この場合も、グリース用シールの基部に対して他のシールの基部が位置ずれするのを確実に規制することができる。
【００１８】
この発明において、前記他のシールが、先端が前記他方の軌道輪の端面にアキシアル接触するダスト用シールである場合、このダスト用シールの材質の方が前記グリース用シールの材質よりも硬いのが望ましい。
先に説明したようにグリース用シールはその先端が軌道輪の周面から離れないが、他のシールであるダスト用シールは軌道面の端面にアキシアル接触しているため端面から離れ易い。そこで、ダスト用シールの材質を比較的硬くすることで、ダスト用シールの先端が道輪の端面から離れ難くして、防塵効果を高める。
また、ダスト用シールの材質の方がグリース用シールの材質よりも硬いと、シール体を構成する各シールの基部をシール取付け用溝に取り付ける際に、先にグリース用シールの基部を嵌め込み、後でダスト用シールの基部を嵌め込むことで、スペースの余裕が無いシール取付け用溝に対して各シールの基部を比較的容易に取り付けることができ組付け性が向上する。
さらに、グリース用シールの軸受内部空間の内外方向外側に位置するダスト用シールが硬い材質からなっていると、グリース用シールの変形を外側から抑制し、耐圧性（耐グリース漏れ性）が向上する。
【発明の効果】
【００１９】
この発明の旋回軸受のシール構造は、軌道輪である内輪および外輪にそれぞれ軌道溝が形成され、これら内外輪の軌道溝間に複数の転動体が設けられ、前記内外輪における軸受内部空間の軸方向の両端をそれぞれ封止する一対の弾性体製のシール体を備えた旋回軸受において、前記シール体は互いに前記軸受内部空間の内外方向に並んで位置する複数の別体のシールからなり、これら複数のシールは前記内外輪のいずれか一方の軌道輪の周面に形成された互いに共通のシール取付け用溝に基部が取り付けられ、前記複数の別体のシールのうち、前記軸受内部空間の内外方向の最も内側に位置するシールであるグリース用シールは、先端が他方の軌道輪の周面にラジアル接触するため、軸受内部空間からのグリース漏れが無く、生産コストが安く、シール交換作業が容易である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】（Ａ）はこの発明の第１の実施形態に係るシール構造を備えた旋回軸受の断面図、（Ｂ）はその部分拡大図である。
【図２】同シール構造におけるシール取付け用溝へのシール体の取付け方法を示す説明図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ図１に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ図１に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図５】（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ図１に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図６】（Ａ）はこの発明の第２の実施形態に係るシール構造を備えた旋回軸受の断面図、（Ｂ）はその部分拡大図である。
【図７】同シール構造におけるシール取付け用溝へのシール体の取付け方法を示す説明図である。
【図８】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ図６に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ図６に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図１０】（Ａ）は参考例としてのシール構造を備えた旋回軸受の断面図、（Ｂ）はその部分拡大図である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ図１０に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図１２】（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図１０に示すシール構造の変形例の断面図である。
【図１３】従来のシール構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
この発明の実施形態を図面と共に説明する。
図１（Ａ）は第１の実施形態に係るシール構造を備えた旋回軸受の断面図、同図（Ｂ）はその部分拡大図である。この旋回軸受は、軌道輪である内輪１および外輪２と、これら内外輪１，２の各軌道溝１ａ，２ａ間に介在する複数の転動体３とを備える。内輪１および外輪２には、それぞれ他の部材へ連結するための軸方向の貫通孔１ｂ，２ｂが、円周方向一定間隔おきに複数設けられている。
【００２２】
旋回装置は、例えば４点接触軸受として構成される。その場合、内外輪１，２の各軌道溝１ａ，２ａを構成する２つの曲面は、転動体３よりも曲率半径が大きく、曲率中心が互いに異なるゴシックアーチ状の断面円弧状とされる。各転動体３は、内輪１の軌道溝１ａおよび外輪２の軌道溝２ａの前記各曲面に接点で接して４点接触する。
【００２３】
この旋回軸受は、内輪１と外輪２間の軸受内部空間５にグリースを封入して使用される。軸受内部空間５の上下両端は、グリース漏れを防ぐシール構造とされている。図の例では、内輪１の上端面は外輪２の上端面よりも高く形成され、かつ外輪２の下端面は内輪２の下端面よりも低く形成されている。内輪１の外周面における上端部および外輪２の内周面における下端部にそれぞれ環状のシール取付け用溝１０が形成されており、これら各シール取付け用溝１０にそれぞれゴム等の弾性体製のシール体１１を取り付けて、上側および下側のシール構造としている。
【００２４】
上側のシール構造も下側のシール構造も、内輪１と外輪２が逆になることを除けば同じ構造であるので、ここでは図１（Ｂ）の部分拡大図に示す上側のシール構造について説明する。なお、上側のシール構造と下側のシール構造とで箇所名が異なる場合は、下側のシール構造の箇所名を括弧内に示す。
【００２５】
前記シール取付け用溝１０は、内輪１の外周面（外輪２の内周面）に開口した断面略長方形の形状であって、アキシアル方向軌道溝側の内面における溝底端に、断面長方形の環状の抜止め用凹部１３が形成されている。つまり、シール取付け用溝１０は、開口部の溝幅Ｗ１に対して溝底部の溝幅Ｗ２が広くなっている。以下の説明では、簡便化のために、アキシアル方向軌道溝側を「内側」とし、アキシアル方向反軌道溝側を「外側」とする。
【００２６】
前記シール体１１は、互いに軸受内部空間５の内外方向に並んで位置する複数の別体のシール１４，１５からなる。この例の場合、シールの数は２個であり、内側のシールがグリース用シール１４、外側のシールがダスト用シール１５となっている。ダスト用シール１５は、請求項で言う「他のシール」である。各シール１４，１５はいずれも弾性体からなる。各シール１４，１５の材質は同じであっても良いが、ダスト用シール１５の方がグリース用シール１４よりも材質の硬いものが使用されていても良い。
【００２７】
各シール１４，１５は、シール取付け用溝１０に嵌め込まれる基部１４ａ，１５ａを有し、この基部１４ａ，１５ａからリップ部１４ｂ，１５ｂが外輪２（内輪１）に向かって延びている。グリース用シール１４のリップ部１４ｂはその先端が外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触し、ダスト用シール１５のリップ部１５ｂはその先端が外輪２（内輪１）の端面にアキシアル接触している。詳しくは、グリース用シール１４のリップ部１４ｂは内側に湾曲しており、外輪２の内周面（内輪１の外周面）と接触する先端は、外側から内側に向かって延びている。グリース用シール１４の基部１４ａの基端には、前記シール取付け用溝１０抜止め用凹部１３に対応して、内側へ突出する抜止め用凸部１６が設けられている。
【００２８】
グリース用シール１４およびダスト用シール１５のシール取付け用溝１０への取付け方法を、図２と共に説明する。同図（Ａ）のように、先に、グリース用シール１４の基部１４ａを、シール取付け用溝１０における内側の位置に嵌め込む。その際、グリース用シール１４の抜止め用凸部１６を、シール取付け用溝１０の抜止め用凹部１３に係合させておく。次に、同図（Ｂ）のように、ダスト用シール１５の基部１５ａを、シール取付け用溝１０におけるグリース用シール１４の基部１４ａよりも外側の位置に嵌め込むことで、同図（Ｃ）のように取付けが完了となる。ダスト用シール１５の材質の方がグリース用シール１４の材質よりも硬いと、上記のようにグリース用シール１４、ダスト用シール１５の順に嵌め込むことで、スペースの余裕が無いシール取付け用溝１０に対して各シール１４，１５の基部１４ａ，１５ａを容易に取り付けることができる。
【００２９】
この取付け状態では、抜止め用凸部１６が抜止め用凹部１３に係合することで、シール取付け用溝１０からグリース用シール１４の基部１４ａが抜けることが規制される。ダスト用シール１５の基部１５ａは、グリース用シール１４の基部１４ａとの摩擦抵抗等により位置ずれが規制される。このように、接着剤や他の固定具を使用することなく、各シール１４，１５の基部１４ａ，１５ａをシール取付け用溝１０に固定状態に取り付けることができるので、組立工数の削減が可能である。
【００３０】
このシール構造によると、グリース用シール１４のリップ部１４ｂが外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触して、軸受内部空間５からのグリースの漏れを防止すると共に、ダスト用シール１５のリップ部１５ｂが外輪２（内輪１）の端面にアキシアル接触して、軸受内部空間５へのダストの侵入を防止する。
グリース用シール１４のリップ部１４ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触しているため、軸受内部空間５にグリースを給脂する際に内圧上昇が起きても、リップ部１４ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）に沿って移動するだけであり内周面（外周面）から離れない。特に、図の例のように、リップ部１４ｂの先端が外側から内側に向かって延びる形状であると、内圧上昇によってリップ部１４ｂの先端が外輪２の内周面（内輪１の外周面）に強く押し付けられることで、密封性がより一層高まる。さらに、グリース用シール１４の軸受内部空間５の内外方向外側に位置するダスト用シール１５が硬い材質からなっていると、グリース用シール１４の変形を外側から抑制し、耐圧性（耐グリース漏れ性）が向上する。そのため、軸受内部空間５からのグリース漏れが発生しない。
また、ダスト用シール１５の材質が、グリース用シール１４と比べて硬い場合、リップ部１５ｂが外輪２（内輪１）の端面から離れ難く、防塵効果を高度に維持することができる。
【００３１】
このシール構造は、接着剤を使用しないため、シール交換時においてシール取付け用溝１０に残った接着剤やこの接着剤に付着したシールの一部の除去作業を行なわなくても良く、シール交換作業が容易である。また、他の固定具も使用しないため、シール構造に係わる部品点数が少なくて済み、生産コストを抑えることができる。
【００３２】
上記第１の実施形態に係るシール構造の変形例を以下に示す。
図３（Ａ）のシール構造は、図１のシール構造に対し、グリース用シール１４の基部１４ａの基端に外側へ延びる拡張部１７を設けて、抜止め用凸部１６を除くグリース用シール１４の基部１４ａの幅をシール取付け用溝１０の溝幅Ｗ１と同じにしたものである。これに伴い、ダスト用シール１５の基部１５ａの基端面が前記拡張部１７に接するように、同基部１５ａのアキシアル方向長さが短く形成されている。このように、グリース用シール１４の基部１４ａの幅をシール取付け用溝１０の溝幅Ｗ１と同じにすると、グリース用シール１４の基部１４ａをシール取付け用溝１０内の所定の位置に容易に位置決めすることができる。
【００３３】
図３（Ｂ）のシール構造は、図３（Ａ）のシール構造に対し、シール取付け用溝１０の外側面における溝底端にも抜止め用凹部１８を設けると共に、前記拡張部１７をさらに外側へ延ばして、その先端部である抜止め用凸部１７ａを前記抜止め用凹部１８に係合させたものである。このように、抜止め用凹部１３に抜止め用凸部１６を係合させ、かつ抜止め用凹部１８に抜止め用凸部１７ａを係合させることで、シール取付け用溝１０からシール体１１がより一層抜け難くなる。
【００３４】
図３（Ｃ）のシール構造は、図１のシール構造に対し、グリース用シール１４およびダスト用シール１５の各基部１４ａ，１５ａの互いに対向する面に、互いに係合するずれ防止用凹部１９およびずれ防止用凸部２０をそれぞれ個別に設けたものである。図の例では、グリース用シール１４の基部１４ａにずれ防止用凹部１９が設けられ、ダスト用シール１５の基部１５ａにずれ防止用凸部２０が設けられているが、逆であっても良い。また、ずれ防止用凹部１９およびずれ防止用凸部２０をそれぞれ複数ずつ設けても良い。このように、ずれ防止用凹部１９とずれ防止用凸部２０を互いに係合させることで、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを確実に規制することができる。
【００３５】
図３（Ｄ）のシール構造は、図３（Ｃ）のシール構造に対し、シール取付け用溝１０の外側面にずれ防止用凹部２１を設けると共に、ダスト用シール１５の基部１５ａに外側へ突出するずれ抜止め用凸部２２を設け、この抜止め用凸部２２を前記ずれ防止用凹部２１に係合させたものである。このように、ずれ防止用凹部２１にずれ防止用凸部２２を係合させることで、シール取付け用溝１０からダスト用シール１５の基部１５ａが抜けることをより一層確実に規制することができる。
【００３６】
図４（Ａ）〜（Ｃ）のシール構造は、図１のシール構造に対し、グリース用シール１４およびダスト用シール１５の各基部１４ａ，１５ａの互いに対向する面における少なくとも一方の面に、対向する面に接触して、グリース用シール１４の基部１４ａに対してダスト用シール１５の基部１５ａが位置ずれするのを規制するひげ状のずれ防止手段２３を設けたものである。同図（Ａ）はグリース用シール１４の基部１４ａにずれ防止手段２３を設けた例であり、同図（Ｂ）はダスト用シール１５の基部１５ａにずれ防止手段２３を設けた例である。また、同図（Ｃ）は、グリース用シール１４の基部１４ａに対してダスト用シール１５の基部１５ａが位置ずれするのを規制するひげ状のずれ防止手段２３をダスト用シール１５の基部１５ａに設けると共に、内輪１（外輪２）に対してダスト用シール１５の基部１５ａが位置ずれするのを規制するひげ状のずれ防止手段２３Ａをダスト用シール１５の基部１５ａに設けた例である。このように、ずれ防止用手段２３を設けることによっても、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを規制することができる。
【００３７】
上記ずれ防止手段２３に代えて、図５（Ａ）のように、グリース用シール１４の基部１４ａとダスト用シール１５の基部１５ａを互いに接着剤２４で接着しても、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを規制することができる。その場合、図５（Ｂ）のように、グリース用シール１４の基部１４ａの基端にダスト用シール１５側に食い込む形状の突起２５を設けると、接着剤２４がシール取付け用溝１０の溝底まで入らないので、各シール１４，１５がシール取付け用溝１０の溝底に接着するのを防ぐことができる。ダスト用シール１５の基部１５ａに突起（図示せず）を設けても、同様の効果が得られる。
【００３８】
図１のシール構造および上記各変形例のシール構造は、シール取付け用溝１０の溝底端に抜止め用凹部１３を形成し、これに対応させてグリース用シール１４の基部１４ａに抜止め用凸部１６が設けられているが、図５（Ｃ）のように、グリース用シール１４の基部１４ａに抜止め用凹部２６を形成し、これに対応させてシール取付け用溝１０の内側面に抜止め用凸部２７を設けても良い。この場合も、シール取付け用溝１０からグリース用シール１４の基部１４ａが抜けることを規制することができる。
【００３９】
図６（Ａ）は第２の実施形態に係るシール構造を備えた旋回軸受の断面図、同図（Ｂ）はその部分拡大図である。旋回軸受の構成は、シール構造を除いて第１の実施形態のものと同じであるので、説明を省略する。また、上側のシール構造も下側のシール構造も、内輪１と外輪２が逆になることを除けば同じ構造であるので、ここでは図６（Ｂ）に示す上側のシール構造について説明する。前記同様に、上側のシール構造と下側のシール構造とで箇所名が異なる場合、下側のシール構造の箇所名を括弧内に示す。
【００４０】
シール体１１は、第１の実施形態と同様に、互いに軸受内部空間５の内外方向に並んで位置するグリース用シール１４およびダスト用シール１５で構成される。グリース用シール１４のリップ部１４ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触し、ダスト用シール１５のリップ部１５ｂは外輪２（内輪１）の端面にアキシアル接触している。各シール１４，１５はいずれも弾性体からなる。各シール１４，１５の材質は同じであっても良いが、ダスト用シール１５の方がグリース用シール１４よりも材質の硬いものが使用されていても良い。これにより、グリース用シール１４による軸受内部空間５からのグリース漏れ防止効果と、ダスト用シール１５による軸受内部空間５へのダストの侵入防止効果とが得られる。
【００４１】
第２の実施形態に係るシール構造は、第１の実施形態に係るシール構造と比べて、各シール１４，１５の基部１４ａ，１５ａの構成が異なる。すなわち、グリース用シール１４の基部１４ａは、アキシアル方向の幅がシール取付け用溝１０の溝幅Ｗ１と同じであり、リップ部１４ｂに続きシール取付け用溝１０の内側面に沿う内側部分１４ａａと、この内側部分１４ａａの基端からシール取付け用溝１０の溝底に沿って外側へ延びる溝底部分１４ａｂと、この溝底部分１４ａｂの外側端からシール取付け用溝１０の外側面に沿ってシール取付け用溝１０の開口側へ延びる外側部分１４ａｃとからなる断面Ｕ字形をしている。Ｕ字の内側は、内輪１の外周面（外輪２の内周面）側に開口する取付け用凹部３０となり、この取付け用凹部３０にダスト用シール１５の基部１５ａがすきま無く嵌っている。
【００４２】
シール取付け用溝１０には、内側面におけるラジアル方向中央部に抜止め用凹部１３が形成されている。また、グリース用シール１４の基部１４ａの内側部分１４ａａに、内側に突出して、シール取付け用溝１０の前記抜止め用凹部１３に係合する抜止め用凸部１６が設けられている。
【００４３】
グリース用シール１４およびダスト用シール１５のシール取付け用溝１０への取付け方法を、図７と共に説明する。同図（Ａ）のように、先に、グリース用シール１４の基部１４ａを、弾性を利用してシール取付け用溝１０に嵌め込む。その際、図のように外側部分１４ａｃを内側に変形させると、シール取付け用溝１０に嵌め込み易い。グリース用シール１４の抜止め用凸部１６は、シール取付け用溝１０の抜止め用凹部１３に係合させておく。次に、同図（Ｂ）のように、ダスト用シール１５の基部１５ａを、グリース用シール１４の取付け用凹部３０に挿入することで、同図（Ｃ）のように取付けが完了となる。
【００４４】
この取付け状態では、抜止め用凸部１６が抜止め用凹部１３に係合することで、シール取付け用溝１０からグリース用シール１４の基部１４ａが抜けるのが規制される。また、取付け用凹部３０にダスト用シール１５の基部１５ａが挿入されることで、グリース用シール１４の基部１４ａの変形が防止されると共に、グリース用シール１４の基部１４ａの内側部分１４ａａおよび外側部分１４ａｃがそれぞれシール取付け用溝１０の内側面および外側面に押し付けられて密着する。ダスト用シール１５の基部１５ａは、グリース用シール１４の基部１４ａとの摩擦抵抗等により、取付け用凹部３０から抜けることが規制される。このように、第２の実施形態に係るシール構造も、接着剤や他の固定具を使用することなく、各シール１４，１５の基部１４ａ，１５ａをシール取付け用溝１０に固定状態に取り付けることができため、組立時やシール交換時において、第１の実施形態に係るシール構造と同様の作用・効果が得られる。
【００４５】
上記第２の実施形態に係るシール構造の変形例を以下に示す。
図８（Ａ）のシール構造は、図６のシール構造に対し、シール取付け用溝１０の内側面の抜止め用凹部１３とは別に、外側面にも抜止め用凹部３１が形成され、かつグリース用シール１４の基部１４ａの外側部分１４ａｃに、外側に突出して、前記抜止め用凹部３１に係合する抜止め用凸部３２が設けられている。このように、シール取付け用溝１０およびグリース用シール１４の基部１４ａの内外両面に抜止め用凹部１３，３１および抜止め用凸部１６，３２を設けると、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれをより確実に規制することができる。
【００４６】
図８（Ｂ），（Ｃ）のシール構造は、図６のシール構造に対し、グリース用シール１４およびダスト用シール１５の各基部１４ａ，１５ａの互いに対向する面に、互いに係合するずれ防止用凹部３３およびずれ防止用凸部３４をそれぞれ個別に設けたものである。同図（Ｂ）は、グリース用シール１４の基部１４ａの内側部分１４ａａにずれ防止用凹部３３が設けられ、これに対応してダスト用シール１５の基部１５ａの内側面にずれ防止用凸部３４が設けられている。同図（Ｃ）は、グリース用シール１４の基部１４ａの内側部分１４ａａおよび外側部分１４ａｃにずれ防止用凹部３３がそれぞれ設けられ、これら両ずれ防止用凹部３３に対応してダスト用シール１５の基部１５ａの内外両側面にずれ防止用凸部３４が設けられている。グリース用シール１４の基部１４ａの外側部分１４ａｃおよびダスト用シール１５の基部１５ａの外側面のみに、ずれ防止用凹部３３およびずれ防止用凸部３４をそれぞれ個別に設けても良い（図示せず）。このように、ずれ防止用凹部３３とずれ防止用凸部３４を互いに係合させることで、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを確実に規制することができる。
【００４７】
上記ずれ防止用凹部３３およびずれ防止用凸部３４は、前記抜止め用凹部３１および抜止め用凸部３２と組み合わせて設けても良い。図８（Ｄ）のシール構造は、図８（Ｃ）のシール構造に、抜止め用凹部３１および抜止め用凸部３２を付加したものである。
【００４８】
図９（Ａ），（Ｂ）のシール構造は、図６のシール構造に対し、グリース用シール１４およびダスト用シール１５の各基部１４ａ，１５ａの互いに対向する面における少なくとも一方の面に、対向する面に接触して、グリース用シール１４の基部１４ａに対してダスト用シール１５の基部１５ａが位置ずれするのを規制するひげ状のずれ防止手段３６を設けたものである。同図（Ａ）はグリース用シール１４の基部１４ａにずれ防止手段３６を設けた例であり、同図（Ｂ）はダスト用シール１５の基部１５ａにずれ防止手段３６を設けた例である。このように、ずれ防止用手段３６を設けることによっても、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを規制することができる。
【００４９】
上記ずれ防止手段３６に代えて、図９（Ｃ）のように、グリース用シール１４の基部１４ａとダスト用シール１５の基部１５ａを互いに接着剤２４で接着しても、グリース用シール１４の基部１４ａに対するダスト用シール１５の基部１５ａの位置ずれを規制することができる。第２の実施形態にかかるシール構造の場合、接着剤２４は取付け用凹部３０内に留まり、シール取付け用溝１０の内面に漏れ出ることがないので、各シール１４，１５がシール取付け用溝１０に接着する恐れがない。
【００５０】
図９（Ｄ）のシール構造は、図８（Ａ）のシール構造に対し、グリース用シール１４の基部１４ａの溝底部分１４ａｂおよび外側部分１４ａｃの肉厚を薄くしたものである。これにより、グリース用シール１４の基部１４ａの剛性が低減し、グリース用シール１４の基部１４ａをシール取付け用溝１０に嵌め込み易くなる。
【００５１】
上記第１の実施形態および第２の実施形態の各例では、シール体１１がグリース用シール１４および他のシールであるダスト用シール１５の二つの部材で構成されているが、これら以外に別の部材を付加しても良い。その場合も、グリース用シール１４が軸受内部空間５の内外方向の最も内側の位置するものとする。また、他のシールは、ダスト用シール１５以外のシールであっても良い。
＜参考例＞
【００５２】
以下、この発明には含まれないが、この発明と同等または近い効果が得られるシール構造を、参考例として示す。
【００５３】
図１０（Ａ）は参考例としてのシール構造を備えた旋回軸受の断面図、同図（Ｂ）はその部分拡大図である。旋回軸受の構成は、シール構造を除いて第１の実施形態および第２の実施形態のものと同じであるので、説明を省略する。また、上側のシール構造も下側のシール構造も、内輪１と外輪２が逆になることを除けば同じ構造であるので、ここでは図１０（Ｂ）に示す上側のシール構造について説明する。前記同様に、上側のシール構造と下側のシール構造とで箇所名が異なる場合は、下側のシール構造の箇所名を括弧内に示す。
【００５４】
シール体１１は、グリース用シールおよびダスト用シールを兼ねるシール体本体４０と、このシール体本体４０のシール取付け用溝１０への取付けのために用いられる栓体４１とでなる。シール体本体４０は弾性体からなる。栓体４１は弾性体に限定されず、例えば金属材でも良い。
【００５５】
シール体本体４０は、シール取付け用溝１０に嵌め込んで取り付けられる基部４０ａと、この基部４０ａから二股に分かれて外輪２（内輪１）側へ延びるグリース用リップ部４０ｂおよびダスト用リップ部４０ｃとを有する。グリース用リップ部４０ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触し、ダスト用リップ部４０ｃは外輪２（内輪１）の端面にアキシアル接触している。
【００５６】
シール体本体４０の基部４０ａは、アキシアル方向の幅がシール取付け用溝１０の溝幅Ｗ１と同じであり、グリース用リップ部４０ｂおよびダスト用リップ部４０ｂに続きシール取付け用溝１０の内側面に沿う内側部分４０ａａと、この内側部分４０ａａの基端からシール取付け用溝１０の溝底に沿って外側へ延びる溝底部分４０ａｂと、この溝底部分４０ａｂの外側端からシール取付け用溝１０の外側面に沿ってシール取付け用溝１０の開口側へ延びる外側部分４０ａｃとからなる断面Ｕ字形をしている。Ｕ字の内側は、内輪１の外周面（外輪２の内周面）側に開口する栓体挿入凹部４２となり、この栓体挿入凹部４２に栓体４１がすきま無く嵌っている。
【００５７】
シール取付け用溝１０には、内側面におけるラジアル方向中央部に抜止め用凹部１３が形成されている。また、シール体本体４０の基部４０ａの内側部分４０ａａに、内側に突出して、シール取付け用溝１０の前記抜止め用凹部１３に係合する抜止め用凸部１６が設けられている。
【００５８】
シール取付け用溝１０へのシール体１１の取付け方法を説明する。先に、シール体本体４０の基部４０ａを、弾性を利用してシール取付け用溝１０内に嵌め込み、シール体本体４０の抜止め用凸部１６をシール取付け用溝１０の抜止め用凹部１３に係合させる。次に、シール体本体４０の栓体挿入凹部４２に栓体４１を挿入して、この栓体４１によりシール体本体４０の基部４０ａの内側部分４０ａａおよび外側部分４０ａｃをシール取付け用溝１０の内側および外側面に密着させることで、取付けが完了する。
【００５９】
この取付け状態では、抜止め用凸部１６が抜止め用凹部１３に係合することで、シール取付け用溝１０からシール体本体４０の基部４０ａが抜けることが規制される。栓体４１は、シール体本体４０の基部４０ａとの摩擦抵抗等により、栓体挿入凹部４２から抜けることはない。このように、接着剤や他の固定具を使用することなく、シール体１１をシール取付け用溝１０に固定状態に取り付けることができるので、組立工数の削減が可能である。
【００６０】
このシール構造によると、グリース用リップ部４０ｂが外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触して、軸受内部空間５からのグリースの漏れを防止すると共に、ダスト用リップ部４０ｃが外輪２（内輪１）の端面にアキシアル接触して、軸受内部空間５へのダストの侵入を防止する。グリース用リップ部４０ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）にラジアル接触しているため、軸受内部空間５にグリースを給脂する際の内圧上昇が起きても、グリース用リップ部４０ｂは外輪２の内周面（内輪１の外周面）に沿って移動するだけであり内周面（外周面）から離れない。そのため、軸受内部空間５からのグリース漏れが発生しない。
【００６１】
このシール構造は、接着剤を使用しないため、シール交換時においてシール取付け用溝１０に残った接着剤やこの接着剤に付着したシールの一部の除去作業を行なわなくても良く、シール交換作業が容易である。また、他の固定具も使用しないため、シール構造に係わる部品点数が少なくて済み、生産コストを抑えることができる。
【００６２】
上記参考例のシール構造に対する変形例を以下に示す。
図１１（Ａ）のシール構造は、図１０のシール構造に対し、シール取付け用溝１０の内側面の抜止め用凹部１３とは別に、外側面にも抜止め用凹部３１が形成され、かつシール体本体４０の基部４０ａの外側部分４０ａｃに、外側に突出して、前記抜止め用凹部３１に係合する抜止め用凸部３２が設けられている。このように、シール取付け用溝１０およびシール体本体４０の基部４０ａの内外両側面に抜止め用凹部１３，３１および抜止め用凸部１６，３２を設けると、シール取付け用溝１０からシール体本体４０の基部４０ａが抜けることをより確実に規制することができる。
【００６３】
図１１（Ｂ），（Ｃ）のシール構造は、図１０のシール構造に対し、シール体本体４０の基部４０ａと栓体４１の互いに対向する面における少なくとも一方の面に、対向する面に接触して、栓体挿入凹部４２からの栓体４１の抜けを防止するひげ状の抜け防止手段４３を設けたものである。同図（Ｂ）は栓体４１に抜け防止手段４３を設けた例であり、同図（Ｃ）はシール体本体４０の基部４０ａに抜け防止手段４３を設けた例である。このように、抜け防止用手段４３を設けると、栓体挿入凹部４２からの栓体４１の抜けをより確実に防止することができる。
【００６４】
上記抜け防止手段４３に代えて、図１１（Ｄ）のように、シール体本体４０と栓体４１とを互いに接着剤２４で接着しても、栓体挿入凹部４２からの栓体４１の抜けを確実に防止することができる。
【００６５】
図１２（Ａ）のシール構造は、図１１（Ａ）のシール構造に対し、シール体本体４０の基部４０ａの溝底部分４０ａｂおよび外側部分４０ａｃの肉厚を薄くしたものである。これにより、シール体本体４０の基部４０ａの剛性が低減し、シール体本体４０の基部４０ａをシール取付け用溝１０に嵌め込み易くなる。
【００６６】
図１２（Ｂ）のシール構造は、図１０のシール構造に対し、シール取付け用溝１０を、溝底側へ行くほど内側に位置するように内側面が傾斜した断面形状とすると共に、それに対応して、シール体本体４０の基部４０ａの内側部分４０ａａを基端へ行くほど肉厚を厚くしたものである。これにより、シール取付け用溝１０からシール体本体４０の基部４０ａが抜けることをより規制することができる。このため、図１０のシール構造に設けられている、シール取付け用溝１０の抜止め用凹部１３およびシール体本体４０の抜止め用凸部１６をなくすことができる。
【符号の説明】
【００６７】
１…内輪（軌道輪）
１ａ…軌道溝
２…外輪（軌道輪）
２ａ…軌道溝
３…転動体
５…軸受内部空間
１０…シール取付け用溝
１１…シール体
１３，１８，２６，３１…抜止め用凹部
１４…グリース用シール
１４ａ…基部
１５…ダスト用シール（他のシール）
１５ａ…基部
１６，１７ａ，２７，３２…抜止め用凸部
１９，２１…ずれ防止用凹部
２０，２２…ずれ防止用凸部
２３，３６…ずれ防止手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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