(57)【要約】【課題】耐震壁として使用可能な波板鋼板を、精度確保のためにかかる負荷を軽減させながら、かつ通常の高さの天井を有する作業場でも加工できるようにする。【解決手段】板の進行方向断面が基準面から一山分又は二山分の波形に凹んだ凹状金型を下側に、その凹みに相対し組み合わされる形に凸んだ凸状金型を上側に配置した油圧プレスによるプレス成型装置により、間に挟んだ建材用鋼板を、次に山波を形成させる位置に固定した上で、一山分又は二山分の波板形状を下方向へ曲げて山波を形成させるステップを、上記建材用鋼板を上記進行方向に上記一山分又は二山分に対応する長さだけ進行させるたびに複数回繰り返す。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板の進行方向断面が基準面から一山分又は二山分の波形に凹んだ凹状金型を被加圧側に、その凹みに相対し組み合わされる形に凸んだ（つばくんだ）凸状金型を加圧移動側に配置した油圧プレスによるプレス成型装置により、
間に挟んだ建材用鋼板を、次に山波を形成させる位置に固定した上で、一山分又は二山分の波板形状に加圧方向へ曲げて山波を形成させるステップを、
上記建材用鋼板を上記進行方向に上記一山分又は二山分に対応する長さだけ進行させるたびに複数回繰り返す波板鋼板の製造方法。
【請求項２】
上記建材用鋼板の厚さが、２．３ｍｍ以上１６．０ｍｍ以下である請求項１に記載の波板鋼板の製造方法。
【請求項３】
上記凹状金型が、板の進行方向断面が一山分又は二山分の等脚台形に凹んだ凹溝を基準面に有し、
上記凸状金型が、上記凹状金型の等脚台形に相対し組み合わせられる等脚台形に凸んだ（つばくんだ）凸畝を基準面に有する、
上記山波が台形波となる請求項１又は２に記載の波板鋼板の製造方法。
【請求項４】
上記の凹溝及び凸畝を形成する等脚台形の角が丸めてある、請求項３に記載の波板鋼板の製造方法。
【請求項５】
上記ステップを一定長さの鋼板に複数回繰り返して実施するそれぞれの際に、予め設定した位置に配置した位置決め用のアタリに、上記建材用鋼板の波形加工前側の端部を揃えることで、波板を等ピッチで製造する、請求項１乃至４のいずれかに記載の波板鋼板の製造方法。
【請求項６】
板の進行方向断面が基準面から一山分又は二山分の波形に凹んだ凹状金型を被加圧側に、その凹みに相対し組み合わされる形に凸んだ（つばくんだ）凸状金型を加圧移動側に配置し、
上記凹状金型が、板の進行方向断面が一山分又は二山分の等脚台形に凹んだ凹溝を基準面に有し、
上記凸状金型が、上記凹状金型の等脚台形に相対し組み合わせられる等脚台形に凸んだ（つばくんだ）凸畝を基準面に有する、
油圧プレスによるプレス成型装置。
【請求項７】
上記凹状金型及び上記凸状金型のうち一方の周囲に、複数のガイド孔を有し、
上記凹状金型及び上記凸状金型のうち他方の周囲に、それぞれの上記ガイド孔と対になり金型同士をプレスさせる際に挿入可能な位置に、複数のガイドピンを有し、
上記ガイド孔への上記ガイドピンの挿入により上記凹状金型と上記凸状金型との間の位置合わせを可能とする、請求項６に記載のプレス成型装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、主に耐震性建材に用いる金属製波板の製造に関する。
【背景技術】
【０００２】
建物の耐震性を高める手法として、波板鋼板を耐震壁として用いる手法が提案されている（特許文献１、請求項１２等）。これは、柱や梁からなる建築物の架構に波板鋼板を取り付けて、この波板鋼板の剛性により剪断応力に対する耐力及び耐久性を発揮させるものである。特許文献１には波板鋼板として断面形状が、凹凸が交互になるように台形を上下に連続して配置した波板状のものが記載されている（特許文献１［０１１３］）。また、同様に波板鋼板を耐震壁に用いる特許文献２の図１４には、その他の形態の波板が記載されている。
【０００３】
このような波板鋼板を製造するには、基本的には断面台形の角ごとにプレス加工していくことになる。用意した鋼板を、一方の端部から所定の位置で所定の角度で山折りし、その折り曲げた位置から所定の長さだけ進めた位置で谷折りし、次に同様に谷折りして、さらにその次は逆に山折りして、一つの台形分の波が形成できる。しかし、このように一つ一つの角を曲げていくと、特許文献２図６に規定されるような種々の箇所の寸法精度を保つために幾度もの厳重な確認が必要になり、速やかな大量加工が困難であった。また、波板に加工した部分の長さが長大になってくると、新たな台形を形成しようとしてプレス加工する際に、曲げられた板の先が床や天井に当たって変形するおそれや、そもそも加工できなくなるおそれもあるため、作業場の天井を高くしたり、作業位置を高くしたりする必要があり、加工できる環境の整備が困難でもあった。
【０００４】
一方、建材用以外の波板加工では、車両用の制振構造体の製造方法として、金属基板と樹脂層との複合体に対して、製造する波板の形状に合わせた雄型と雌型とを組み合わせて、多周期分の波部を一括してプレス成形する手法が提案されている（特許文献３図６）。ここで用いる金属部分の厚みは０．０５〜１ｍｍ程度のものである（同文献［０００７］［００３９］）。
【０００５】
また、特許文献４にはポンチを設けた上型とダイを設けた下型を組み合わせ、一部のポンチをバネで付勢した装置により、まず第１山波を形成させ、引き続いて第２山波を連続して形成する手法が記載されている（特許文献４図９及び［０００２］）。また同文献には、下台に凸型状のポンチと、上型に当該ポンチと同形状で構成される凹型状のダイを装着し、ダイ間に設けた頂部成形片２２とポンチの頂部とで板材を保持して、プレス機がスライド下降してポンチとダイでポンチを中心に両側から板材を引き込み、プレス機スライドの下死点までで山波を形成させる手法が記載されている（特許文献４［０００５］［０００６］等）。これは、しごきを伴った加工となっている（同［０００７］）。
【０００６】
特許文献４に記載の方法は、下死点の記載があることからもわかるように、クランクプレスによって上死点から下死点までを速やかに移行させてプレスし、戻りもまたクランクの動きに従った、速やかなものである。このような速やかな加工は、特許文献３及び４のように山波に加工する金属板が薄ければ（１ｍｍ程度以下）加工精度を発揮できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−１３３２２９号公報
【特許文献２】特開２０１０−１２７０５１号公報
【特許文献３】特開２００８−１９４８８７号公報
【特許文献４】特開２００１−１３７９６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、クランクプレスは最大プレス荷重が瞬時にしか作用させられないため、一定時間荷重を保持することが出来ず、プレスされた金属板にはプレス後の揺り戻し変形があるため、当初設定した寸法精度が確保できないという問題がある。また、特許文献１及び２に記載の耐震壁に用いる波板鋼板のようにより厚い材料に対してはそのように速やかに成形させることはできず、事実上適用することはできなかった。
【０００９】
さらに、特許文献３に記載のような多周期（図６では四周期分）の一括加工は、文献にある薄い金属材料では可能だが、建材用の厚い鋼板に対して行うと、外側の波は形成できても、中央部分では変形の際にかかる力の逃げ場が無く鋼板が破断するおそれがあった。
【００１０】
そこでこの発明は、特許文献１及び２の耐震壁として使用可能な波板鋼板を、精度確保のためにかかる負荷を軽減させながら、かつ通常の高さの天井を有する作業場でも加工できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この発明は、板の進行方向断面が基準面から一山分又は二山分の波形に凹んだ凹状金型を被加圧側に、その凹みに相対し組み合わされる形に凸んだ（つばくんだ）凸状金型を加圧移動側に配置した油圧プレスによるプレス成型装置により、
間に挟んだ建材用鋼板を、次に山波を形成させる位置に固定した上で、一山分又は二山分の波板形状を加圧方向へ曲げて山波を形成させるステップを、
上記建材用鋼板を上記進行方向に上記一山分又は二山分に対応する長さだけ進行させるたびに複数回繰り返す波板鋼板の製造方法により上記の課題を解決したのである。
【００１２】
建材用の鋼板にクランクプレスを用いるような速やかなプレスを繰り返すことは事実上不可能であるが、油圧プレスを用いて、予め定めた上記凹状金型及び上記凸状金型とで挟むことで、一山分又は二山分の山波を構成する角を一括して曲げることが可能である。また、二山分までの山波であれば、ズレや破断の発生を最小限に抑えながら、等脚台形のように一山あたり折り曲げ部分が複数箇所ある山波を一操作で折り曲げて形成させることができる。基準面から加圧へ向かって押し込みながら変形させるため、十分に力を加えることができるとともに、波の前後で板が傾いて立ち上がることを、予め設けた金型の波の前後の基準面が押さえ込むため、波の前後の材料が天井まで届くといった心配がなくなる。
【００１３】
上記山波の形状は、三角波、サイン波、台形波が好適に製造でき、中でも台形波が加工のし易さと得られる波板鋼板の強度の点からもっとも好ましい。また、サイン波は曲げ部分にかかる負荷が小さく、波板鋼板の素材が曲げに弱く折れやすい場合に好適となる。さらに、三角波は、曲げ部分の角の数が減少することによりプレス荷重の減少に繋がる。一方で、角が垂直の矩形波はプレス加工の性質上、加工することは困難である。
【００１４】
台形波の場合、上記凹状金型は板の進行方向断面が一山分又は二山分の等脚台形に凹んだ凹溝を基準面に有するものとする。また、それに相対する凸状金型は、上記凹状金型の等脚台形に相対し組み合わせられる等脚台形に凸んだ（つばくんだ）凸畝を基準面に有するものとするとよい。このような形状にすることにより、等脚台形を構成する一山あたり四箇所の曲げ部分を、決められた長さと角度で一括して形成させることができる。なお、二山分の場合は、凹状金型の凹溝間に形成されることになる凸畝が、上記凸状金型の凸畝と同じ角度、同じ高さとなるように寸法を揃えることで、等脚台形の形を揃えることができる。
【００１５】
上記の被加圧側と加圧移動側とのそれぞれの金型の配置は特に限定されず、上下方向だけでなく、水平方向であってもプレス可能である。ただしその中でも、被加圧側を下側に、加圧移動側を上に配置するのが、プレスの前後の作業効率上特に好ましい。上下の凹凸が逆になると、曲げるべき鋼板が凸部の頂部だけに乗った状態から押し込むことになり曲げにくくなるだけでなく、水平位置の調整が難しくなる。このため、金型の板進行方向両端部で水平位置の調整が容易に出来、なおかつ両端部に載せて安定した状態で上から下に向かって凸んだ形状に加圧変形させることが特に望ましい。具体的には、次の波の形成箇所が上記凹状金型に乗った鋼板に対して最適な位置となるように、板の進行方向とは反対側の板の端部を適切な位置で固定するとよい。なお、この場合当然に、上記凹状金型と上記凸状金型の加圧方向に垂直な方向の位置、すなわち上下方向加圧の場合の水平位置は固定とする。
【００１６】
また、上記の凹溝及び凸畝を形成する等脚台形は、相手方に向いた凸畝の両端の角が丸めてあり、形成される山波の折り曲げ部分が曲面となるようにすると、波板の強度を確保しやすくなるため好ましい。この曲面を形成する内径のアールの曲率半径は板厚ｔに対して２ｔ以上であると、波板鋼板の曲面として実現可能で破断しにくく、かつ曲げ部分の強度を維持しやすいため好ましい。より好ましくは２．５ｔ以上である。一方、曲率半径が大きくなる分には、設計上収まる範囲であれば特に制限はない。なお、当然に外径のアールの曲率半径は３ｔ以上であると好ましく、３．５ｔ以上であるとより好ましい。
【００１７】
サイン波の場合も、上記凹状金型は鋼板の進行方向断面が一山分又は二山分のサイン波形に凹んだ凹溝を基準面に有し、それに相対する凸状金型は、上記凹状金型のサイン波に相対し組み合わされるサイン波形に凸んだ凸畝を基準面に有するとよい。すなわち、基準面となる進行方向両端がサイン波の頂部に位置し、凹溝及び凸畝の頂部がそこから位相が１８０度異なる位置となるように配され３６０度分、又は７２０度分のサイン波からなる金型とする。なお、仮に両端が位相０度になると端部の抑えが不十分となり、プレス時に板が大きく反り返るおそれがある。
【００１８】
三角波の場合も、上記凹状金型は鋼板の進行方向断面が一山分又は二山分の三角波形に凹んだ凹溝を基準面に有し、それに相対する凸状金型は、上記凹状金型の三角波に相対し組み合わされるサイン波形に凸んだ凸畝を基準面に有するとよい。台形波やサイン波に比べて曲げる角が少なくなり、曲げに必要とするプレス荷重の減少により結果的に寸法精度が維持しやすくなる。
【００１９】
この発明で用いる上記建材用鋼板の具体的厚さは厚さが２．３ｍｍ以上である。それより薄い鋼板に対しては、あえてこの発明を用いなくても、一括した波形の形成が可能である場合がある。厚さが２．３ｍｍ以上では、一度に形成させる山波の数を二つまでに制限しておかなければ、形成時に両端ではない山波の折り曲げる箇所において板の力の逃げ場が無くなり、破断する可能性が高くなる。一方、十分に圧力の強いプレス機を使えば、鋼板の厚みが増加してもある程度までは対応できる。一般的な金属加工工場に導入可能な油圧プレスで実用的に変形できる範囲としては、厚さ１６ｍｍ以下であると十分に台形波を一括して形成させることが可能である。
【発明の効果】
【００２０】
この発明により、耐震建築用の波板鋼板を、従来よりも少ない工数で、なおかつ加工精度を維持しやすい手順で製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】この発明の実施形態で用いるプレス成型装置の斜視図
【図２】（ａ）〜（ｄ）第１の実施形態で鋼板を加工する際の拡大斜視図
【図３】（ａ）〜（ｃ）第１の実施形態で第１及び第２の山を形成する際の工程断面図
【図４】（ａ）〜（ｃ）第１の実施形態で第３及び第４の山を形成する際の工程断面図
【図５】（ａ）等脚台形に波板を加工する場合の金型の断面図、（ｂ）三角波に波板を加工する場合の金型の断面図、（ｃ）サイン波に波板を加工する場合の金型の断面図
【図６】この発明の第二の実施形態で用いるプレス成型装置の斜視図
【図７】第２の実施形態における金型とガイド孔及びガイドピンの対を示す拡大斜視図
【図８】（ａ）凹状金型の四方にガイド孔を設ける場合の配置例図、（ｂ）凹状金型の対角に位置する二箇所にガイド孔を設ける場合の配置例図
【図９】（ａ）替え刃を設ける実施形態の畝部分の斜視図、（ｂ）凸状金型と凹状金型に替え刃を設けてプレスした時点での断面図
【図１０】凸畝及び片丘の切り欠き部に替え刃を設ける部分の拡大斜視図
【図１１】（ａ）長さ方向に中間省略した替え刃の斜視図、（ｂ）中間省略した替え刃の斜面側から見た正面図
【図１２】（ａ）中間省略した替え刃の頂部側から見た平面図、（ｂ）替え刃の長さ方向端部側から見た側面図
【図１３】（ａ）中間省略した替え刃の切り欠き部に載せる側から見た底面図、（ｂ）中間省略した替え刃の頂部尾根部に接する側から見た背面図
【図１４】替え刃の貫通孔の形状を示すＡ−Ａ断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、この発明の実施形態について例図とともに説明する。この発明は、油圧プレスによるプレス成型装置により鋼板を波形に曲げて波板鋼板を製造する方法である。
【００２３】
図１に、油圧プレスにより動く凸状金型２１、さらにその凸状金型２１と相対する凹状金型２２を含めたプレス成型装置１１の斜視図を示す。基準面Ｈから凹んだ凹溝２４を有する凹状金型２２は床面に固定されている。基準面Ｈから凸んだ凸畝２３を有する凸状金型２１は、凹状金型２２と相対して間に挟んだ鋼板３１を加工変形させることができるように、上下運動するスライド１２の下面に、下方へ向けて凸んだ配置で取り付けられてある。スライド１２は、プレス機本体１３内にある油圧ユニット（図示せず）により上下運動するシリンダ１４とともに上下する。このような油圧プレスによることで、鋼板３１を変形させる間に亘って継続的に力を加え続けることができ、厚みのある鋼板３１であっても加工できる。
【００２４】
この第１の実施形態では、凸状金型２１及び凹状金型２２は角を丸めた等脚台形からなる波形形状を形成させるものである。従って、上記の凸畝２３及び凹溝２４はその等脚台形に合わせた断面形状を有する。凸畝２３及び凹溝２４はそれぞれ波２つ分設けてあるため、凸畝２３、２３の間には一つの凹溝２７があり、凹溝２４，２４の間には一つの凸畝２６が存在することになる。この金型同士の間に鋼板３１を挟んで加工する際の工程を、図２（ａ）〜（ｄ）の部分拡大図、図３（ａ）〜（ｃ）の全体断面図とともに説明する。
【００２５】
まず（図２（ａ））、鋼板３１の進行方向（図３中左側）から所定の長さの位置に鋼板３１をセットする。具体的には、下側に配した凹状金型２２頂上部の高さが基準面Ｈとなり、その上に載せる際に後述するアタリ３３に合わせて位置を調整する。なお、アタリ３３を設けるかわりに、鋼板３１の金型からの距離を測って調整してもよい。凸状金型２１の凹状金型２２に対する水平方向位置は固定されており、基本的には凹状金型２２に対して鋼板３１の進行方向位置を決めるとよい。
【００２６】
図２（ａ）のポジションから、油圧シリンダの力により徐々に力を加えて鋼板３１を波形にプレスする。このとき、鋼板３１は、凸畝２３の法面である凸畝法面２３ａと、凹溝２４の法面である凹溝法面２４ａとの間に挟まれることで、これらの法面の角度に沿って跳ね上がろうとする。このとき鋼板３１の未加工部分が長いと跳ね上がった鋼板３１の先が作業場の天井にまで届いてしまうおそれがある。これに対して、凸畝２３の裾から少なくとも波の振幅程度の長さ分だけ延ばした板押さえ部２５を設けておくと、図２（ｂ）のように板押さえ部２５が鋼板３１の先を押さえながら変形させるので、変形中に鋼板３１が跳ね上がりすぎる事態を防ぐことができる。なお、凸状金型２１の板押さえ部２５と、これに相対する凹状金型２２の平面部２８とが、それぞれの金型の基準面Ｈとなる。こうしてプレスしきった時点でのイメージを図２（ｃ）に示し、凸状金型２１を上げ戻した時点での斜視図を図２（ｄ）に示す。
【００２７】
ただし、プレス開始前の鋼板３１の進行方向端部の位置が仮に図３（ａ）のような位置であっても、プレスの際に凹溝２４の底部２４ｂへ向かって鋼板３１を引っ張り込む力が働く。このため、プレス後の鋼板３１の進行方向端部の位置は図３（ｂ）及び（ｃ）のように、凹部の底に向かって引っ張られ、進行方向とは逆方向にずれることになる。従って、上記の進行方向位置は、進行方向とは逆方向に引っ張り込まれる分の長さを予め余しておく必要がある。
【００２８】
一方、鋼板３１の反対側も凹溝底部２４ｂへ向かって引っ張り込む力が働く。従って、既に山波を形成した側から、次に形成させる山波との距離を測って次のプレス位置を決定する場合には、この引っ張り込みにより生じるズレを予め調べた上で決定する必要がある。
【００２９】
また、凹溝底部２４ｂへ向かって引っ張り込む力が鋼板３１の両端方向からの引っ張り込みとなって現れるため、凹状金型２２及び凸状金型２１が有する波の個数は、一山分又は二山分である必要がある。ここで波の個数とは、凹状金型２２であれば、凹溝２４を形成する基準面Ｈから凹んでまた基準面までを一山とした周期の個数であり、凸状金型２１であれば、この凹状金型２２の凹みに相対し組み合わされる形に凸んだそれぞれの凸畝２３ごとの周期の個数である。この山が三山以上あると、両端の波に相当する部分は両端方向から鋼板３１を引っ張り込めるが、中央の波は鋼板３１を引っ張り込むことができず、むしろ両端の波に鋼板３１を引っ張られるため、破断する可能性が極めて高くなる。一山と二山とのどちらでも実施可能であるが、当然にして二山である方が、波板鋼板を完成させるために必要とするプレスの回数は半分にすることができるので、作業効率的には望ましい。なお、当然にして、二山分の波を形成させる凸状金型２１と凹状金型２２である場合、同時に形成される二山分の波の形状は、その深さや凹んだ頂部の幅、曲げ部分の角度、曲げ部分にアールを設ける場合の曲率半径などが、高い精度で一致していることが望ましい。一方で、一山である方が、引っ張り込む力が一箇所のみに集まるので、位置の調整は容易となる。この発明では、凸状金型２１及び凹状金型２２の波同士の造形が十分な精度で一致していれば、それぞれの曲げ部分を形成させる際の角度や個々の曲げ部分の間隔などを微調整することなく、曲げることができる。ただし、プレス毎に鋼板３１を進行させる際には、凸畝２３及び凹溝２４の向きに対して垂直に移動させ、理想的な進行方向からの傾きをほとんど無視できる程度に抑える必要がある。
【００３０】
なお、図３のように予めプレスさせる際の位置を決めて実施する場合、上記のプレス時にズレる分を補正した最適な位置は、製品と同様の鋼板３１に対してテストプレスを行って、あらかじめ最適な位置を計測しておくとよい。その上で、鋼板３１の未加工部分を載せるテーブル３２の上に、この最適な鋼板３１の位置を示すアタリ３３ａを設けておく。以降は同質の鋼板３１を用いてプレスする際に、同じアタリ３３ａの位置に鋼板３１の進行方向とは逆方向の端部３１ｂをセットすると、適切な位置でプレスできる。
【００３１】
同じ鋼板３１について、二度目以降、すなわち図の実施形態では第三及び第四の波を形成させる際の手順、以下、第五及び第六の波、第七及び第八の波、と形成させていく際の手順も同様である。第三及び第四の波を形成させる際の手順を図４（ａ）〜（ｃ）の全体断面図に示す。図４（ａ）に示すように、予めテストプレスして求めた鋼板３１の適切な位置に第二のアタリ３３ｂが設けてあり、鋼板３１の進行方向逆側の端部をこのアタリ３３ｂに揃える。この最適な位置とは、図３（ｃ）の工程までに形成させた第一の波と第二の波との間隔ａ１と、第二の波と次の図４（ｂ）（ｃ）にて形成させる第三の波との間隔ａ２とが高い精度で一致する位置である。
【００３２】
事実上、このアタリ３３ａとアタリ３３ｂとの間隔は、一度に形成させる山（ここでは二山）分の波を形成させるために必要な鋼板３１の長さとほぼ一致するが、鋼板３１の性質などにより多少の変動が起こる。また、それぞれのアタリ３３ａ、３３ａ、及び３３ｂ，３３ｂは鋼板３１の二つの隅に対応する位置に設けることになり、それぞれの配置は凸状金型２１及び凹状金型２２の凸畝及び凹溝に対してほぼ平行となる。しかし、鋼板３１の性質によっては、上記凸畝及び凹溝に対して垂直である進行方向に鋼板３１を進めても、形成される個々の波が必ずしも平行にならず、進行方向に対して両側部における波の間隔が一致しないことがある。このような癖はテストプレスで判別できる場合もあるし、製品製造時に二度目以降のプレスの際にズレとなって判別できる場合もある。このようなズレが連なっていくと、結果として得られる波板鋼板は両側部が平行にならず、わずかながら略扇形のようにゆがんでしまう。これを解決するには、鋼板３１の両側部のうち、波同士の間隔が広がった側に対応する側のアタリ３３ｂ、３３ｃ……を、その歪みを補正できるだけ凹状金型２２に近づけ、鋼板３１の配置角度を調整できるようにする。
【００３３】
一方、上記のアタリを用いて鋼板３１の未加工側の長さでプレス位置を調整するのではなく、加工し始める側、又は既に波形に加工した側から、次に波を形成させる際の距離を測定して、金型を当てるプレス位置を決定してもよい。この場合、基本的には鋼板３１の加工開始側の端部の辺と、金型の凸畝２３や凹溝２４とが平行となるように調整した上でプレスすることで、形成させる山波が平行となるようにすることができるが、鋼板３１の製造時の物性により、単純に平行になるように配置しただけでは山波に傾きが生じることがある。このため、同一ロットの鋼板３１を用いてプレス時の歪みを確認した上で、鋼板３１の位置を調整するとよい。また上記の通り、プレス時には両端方向から金型に向かって鋼板３１が引き込まれるため、先に加工済みの山波と、次に形成させる山波との距離は、単純に金型の位置そのままではなく、引き込まれる幅を考慮して調整するとよい。
【００３４】
上記の実施形態は、凸畝２３を有する凸状金型２１と、凹溝２４を有する凹状金型２２とが、それぞれ断面が等脚台形であることで、それぞれの断面が基準面Ｈから等脚台形に凹んだ波を有する波板鋼板を得るものである。本発明の実施形態はこの図５（ａ）のような実施形態に限られるものではなく、例えば、次の図５（ｂ）に示す、基準面Ｈから三角形に凹んだ波を有する波板鋼板４５を得る凸状金型４１及び凹状金型４２との組み合わせでも同様にプレス成型装置１１によって波板鋼板を得ることができる。また、図５（ｃ）に示す、基準面Ｈからサイン波形に凹んだ波を有する波板鋼板５５を得る凸状金型５１及び凹状金型５２との組み合わせでも、同様である。むろん、これらの金型と形成する波の形状によって、アタリ３３の適切な位置は変化する。
【００３５】
次に、プレス成型装置の形態を変えた実施形態について図６及び図７を用いて説明する。
この実施形態にかかるプレス成型装置６１では、床面に固定された凹状金型７２の四隅に、ガイド孔８１を設け、油圧プレスにより動く凸状金型７１の、上記ガイド孔８１に対応する位置の四隅に、そのガイド孔８１に鉛直方向から挿入されるガイドピン８２を設けてある。
【００３６】
ガイド孔８１は円筒状であり、その内周径は、円柱状のガイドピン８２の外周径よりも１〜３ｍｍ程度大きい。この径の差が小さいほど、位置決めの精度が高いため好ましい。
【００３７】
凹状金型７２における、四箇所のガイド孔８１の位置を図８（ａ）に示す。このようなガイド孔８１とガイドピン８２との対が二箇所以上設けられていることにより、凸状金型７１と凹状金型７２との組み合わせ時のずれを大きく削減することができる。一箇所では金型同士の位置決めの精度が不十分になる。図８（ｂ）に示す実施形態のように、少なくとも二箇所あると好ましく、金型の四隅に対応する位置に設けてあると、金型同士の接合位置が高い精度で維持できるので特に好ましい。
【００３８】
また、ガイド孔８１及びガイドピン８２を設ける配置は、凸状金型７１と凹状金型７２とで逆でもよい。すなわち、凸状金型７１側にガイドピン８２を設け、凹状金型７２側にガイド孔８１を設けてもよい。
【００３９】
一方、図６及び７では略記したが、凹状金型７２の凹溝７４、７４の間に形成される凸畝７６と、凹溝７４のもう片側である片丘７９と、凸状金型７１の凸畝７３とを構成する角の部分は、それぞれ独立して交換可能な替え刃９１がボルト９２で留められている。この形態の凹状金型７２の斜視図を図９（ａ）に、凸状金型７１と凹状金型７２とを合わせた断面図を図９（ｂ）に示す。この替え刃９１を設けた凸畝７３付近の拡大図を図１０に示す。上記の図２（ｂ）に示すように、プレス時には凸畝７３、７６や片丘７９の角の部分に最も荷重が集中しやすく、金型が傷み易い。このため、傷み易い部分を替え刃９１として交換可能とすることで、金型全体を交換するよりも容易に、プレス時の品質を維持することが出来る。
【００４０】
この実施形態における替え刃９１の斜視図を図１１（ａ）に、正面図を図１１（ｂ）に、平面図を図１２（ａ）に、側面図を図１２（ｂ）に、底面図を図１３（ａ）に、背面図を図１３（ｂ）に示す。替え刃９１の頂部、すなわち相手型の金型に向く面に、ボルト９２を挿入する貫通孔９３が複数箇所について設けられている。それぞれの貫通孔９３は、挿入したボルト９２の頭部が頂部の面から突き出ることなく収容できるように、頂部の面に近い側（上部の９３ａ）がボルト９２の径を通す下部（９３ｂ）よりも拡径されている。この断面図を図１４に示す。
【００４１】
一方、凸畝７３、７６及び片丘７９の頂部には、図１０に示すように替え刃９１を装着させるための切り欠き部９４が、畝の中央に伸びる頂部尾根部９６の両側に、つまり畝の両角に相当する位置に連続して設けられている。切り欠き部９４の、相手の金型に相対する面には、上記のボルト９２を留めるためのボルト孔９５が、上記の貫通孔９３と等間隔で設けてある。
【００４２】
また、切り欠き部９４は凸畝の法面側（９４ａ）がわずかに盛り上がるように形成されている。この盛り上がりがあることにより、替え刃９１の位置がずれにくくなり、プレス時における替え刃９１の安定性が向上する。これに対応するため、替え刃９１の断面形状は台形ではなく、斜面側面（９１ａ）の下方三分の一ほどが切り込んだ（９１ｂ）形状とする。
【００４３】
この実施形態における替え刃９１は、凸畝７３，７６及び片丘７９の切り欠き部９４の長さ方向に対して、複数本に分かれている。長い凸畝７３，７６及び片丘７９の長さ方向両端間を一体の替え刃としてしまうと、そのうちのいずれか一箇所で破損しただけで全体を交換しなければならないため、非効率的であるためである。長さ方向で複数本に分かれて交換可能としておくと、破損した部分だけを交換すればよい。
【００４４】
なお、この実施形態ではそれぞれの畝の頂部７３ｂ、７６ｂの縁であるそれぞれの角について独立した替え刃９１としているが、隣接する二つの角とそれを繋ぐ部分、すなわち凸畝７３，７６の頂部全体を交換可能な替え刃としても、金型全体を交換するリスクを回避することは可能である。ただし、角の一方が欠けただけで角の両方分を交換しなければならない。
【００４５】
第２の実施形態にかかるプレス成型装置を用いる場合でも、また、上記の替え刃９１を設ける場合でも、波板の製造方法は上記の第１の実施形態と同様の手順により行うことができる。
【符号の説明】
【００４６】
１１  プレス成型装置
１２  スライド
１３  本体
１４  シリンダ
２１、４１、５１、７１  凸状金型
２２、４２、５２、７２  凹状金型
２３、２６（凹溝間）、７３、７６（凹溝間）  凸畝
２３ａ  凸畝法面
２３ｂ、７３ｂ、７６ｂ  凸畝頂部
２４、２７（凸畝間）、７４  凹溝
２４ａ  凹溝法面
２４ｂ  凹溝底部
２５  板押さえ部
２８  平面部
３１  鋼板
３１ａ  鋼板の進行方向の端部
３１ｂ  鋼板の進行方向とは逆方向の端部
３２  テーブル
３３、３３ａ、３３ｂ、３３ｃ  アタリ
４５、５５  波板鋼板
６１  プレス成型装置
６２  スライド
６３  本体
６４  シリンダ
７９  片丘
８１  ガイド孔
８２  ガイドピン
９１  替え刃
９２  ボルト
９３  貫通孔
９４  切り欠き部
９５  ボルト孔
９６  頂部尾根部
Ｈ  基準面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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