(57)【要約】【課題】潤滑剤の供給が不良な機器を確実に検出することができ、コストの低減を図ることができると共に、潤滑剤の供給状態の確認を確実に行うことができる。【解決手段】潤滑剤供給確認装置１０の作動確認装置２４は、潤滑剤の目詰まり状態を第１ピン３０の突出の有無で表す目詰まり確認装置３２と、潤滑剤の吐出状態を第２ピン３４の突出の有無で表す吐出確認装置３６とを有する。複数の目詰まり確認装置３２及び複数の吐出確認装置３６がそれぞれ並列に配置される。センサ装置２６は、目詰まり確認装置３２の配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第１ピン３０の突出の有無を検出する第１光センサ７２と、吐出確認装置３６の配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第２ピン３４の突出の有無を検出する第２光センサ７４とを有する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑剤の吐出不具合で突出する第１検知ピンと、前記潤滑剤の正常な吐出で突出する第２検知ピンとを有する作動確認装置が潤滑剤ポンプと潤滑剤供給対象との間に設置され、
前記作動確認装置における前記第１検知ピン及び前記第２検知ピンの突出の有無を検知することで、前記潤滑剤ポンプから前記潤滑剤供給対象への前記潤滑剤の自動供給を確認することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項２】
請求項１記載の潤滑剤供給確認装置において、
前記潤滑剤ポンプからの潤滑剤を複数の前記潤滑剤供給対象に供給する分配弁を有し、
前記分配弁の吐出側に複数の前記作動確認装置が並列に配置され、
前記作動確認装置における前記第１検知ピン及び前記第２検知ピンの突出の有無を検知することで、前記分配弁から複数の前記潤滑剤供給対象への前記潤滑剤の供給異常を検知することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項３】
請求項２記載の潤滑剤供給確認装置において、
前記作動確認装置の前記第１検知ピン及び前記第２検知ピンの突出の有無を検知するセンサ装置を有し、
前記センサ装置の個数は、前記作動確認装置の個数より少ないことを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項４】
請求項３記載の潤滑剤供給確認装置において、
前記センサ装置は、
複数の前記第１検知ピンの配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの前記第１検知ピンの突出の有無を検出する第１光センサと、
複数の前記第２検知ピンの配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの前記第２検知ピンの突出の有無を検出する第２光センサとを有することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項５】
請求項４記載の潤滑剤供給確認装置において、
前記第２検知ピンは横方向に延在する板片を有し、
前記潤滑剤の吐出状態が正常である場合に、前記光は前記板片の下方を通過することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項６】
請求項５記載の潤滑剤供給確認装置において、
前記第２検知ピンを突出させる復帰手段を有することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項７】
請求項２〜６のいずれか１項に記載の潤滑剤供給確認装置において、
さらに、第１判定部と、第２判定部とを有し、
前記第１判定部は、少なくとも１つの前記第１検知ピンの突出を検出した場合に異常判定し、
前記第２判定部は、少なくとも１つの突出していない前記第２検知ピンを検出した場合に異常判定することを特徴とする潤滑剤供給確認装置。
【請求項８】
潤滑剤の吐出不具合で突出する第１検知ピンと、前記潤滑剤の正常な吐出で突出する第２検知ピンとを有する作動確認装置を、潤滑剤ポンプと潤滑剤供給対象との間に設置し、
前記作動確認装置における前記第１検知ピン及び前記第２検知ピンの突出の有無を検知することで、前記潤滑剤ポンプから前記潤滑剤供給対象への前記潤滑剤の自動供給を確認することを特徴とする潤滑剤供給確認方法。
【請求項９】
請求項８記載の潤滑剤供給確認方法において、
前記潤滑剤ポンプから分配弁を介して複数の前記潤滑剤供給対象に前記潤滑剤を供給する場合に、
前記分配弁の吐出側に複数の前記作動確認装置を並列に配置し、
前記作動確認装置における前記第１検知ピン及び前記第２検知ピンの突出の有無を検知することで、前記分配弁から複数の前記潤滑剤供給対象への前記潤滑剤の供給異常を検知することを特徴とする潤滑剤供給確認方法。
【請求項１０】
請求項９記載の潤滑剤供給確認方法において、
少なくとも１つの前記第１検知ピンの突出を検出した場合に異常判定し、
少なくとも１つの突出していない前記第２検知ピンを検出した場合に異常判定することを特徴とする潤滑剤供給確認方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産設備に付帯する潤滑剤自動供給装置（グリス等の潤滑剤を貯留するポンプから分配弁を介して複数の潤滑剤供給対象に潤滑剤の自動供給を行う装置）の潤滑剤の自動供給を確認する潤滑剤供給確認装置及び潤滑剤供給確認方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、潤滑剤自動供給装置の潤滑剤の自動供給を確認する潤滑剤供給確認装置として、例えば特許文献１記載の装置が知られている。
【０００３】
この装置は、潤滑剤の供給が必要となる機器又は潤滑剤の供給配管に設置されこの機器への潤滑剤の供給状態を感知する供給状態監視センサと、所定周期で供給状態監視センサから出力される信号に基づいて時系列データを作成して出力する供給信号読出し装置と、この時系列データに基づいて潤滑剤の供給状態の良否を判定する判定手段とを備えている。供給状態監視センサは、潤滑剤の供給配管に接続するＴ型管継手の継手にニップルを接続すると共に、そのニップルの反対側に、プラグを挿入したソケットを接続し、さらにセンシング素子を有する板状の検出部をプラグに設けた開孔からＴ型管継手に挿入した構成である。
【０００４】
また、従来では、機器への潤滑剤の供給状態（目詰まりや吐出）をピンの突出の有無で表す作動確認装置が提案されている（特許文献２参照）。この作動確認装置では、ピンの突出の有無を人間が目視で確認する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２０１３９２号公報
【特許文献２】特開２０００−２７４５９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、リニアガイド等の潤滑剤の供給が必要な機器においては、早期磨耗等のトラブルの発生を抑制するために、潤滑剤の供給不足を解消することが重要である。
【０００７】
潤滑剤の供給不足を無くし、リニアガイド等の延命を図るためには、リニアガイド等の潤滑剤供給箇所に潤滑剤が供給されたことを確認する必要がある。
【０００８】
この対策として、特許文献１に記載された装置を用いることが考えられる。しかしながら、潤滑剤の分配弁を介して接続された多数の機器に潤滑剤が供給されたかどうかを確認するためには、機器毎に供給状態監視センサを設置する必要がある。この場合、例えば数１０点の機器に対して潤滑剤を供給するシステムでは、各センサからの配線の本数が機器の数に応じて増大し、配線の引き回しも複雑になり、コストが高価格化する。
【０００９】
そこで、供給状態監視センサの代わりに、特許文献２記載の作動確認装置を設置することが考えられる。この場合、配線は不要となるが、事前に正常なのか異常なのかが判明していないため、必ず全ての作動確認装置について、ピンの突出の有無を目視にて確認する必要があり、確認を行う工程の追加、確認時間の増大につながり、適切な対応ではない。また、例えば数１０点の機器のうち、例えば１、２点の機器への潤滑剤の供給が不良な場合等において、確認の洩れにもつながるという問題がある。
【００１０】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、配線を最小限にとどめることができ、しかも、潤滑剤の供給が不良な機器が１点であっても、確実に検出することができ、コストの低減を図ることができると共に、潤滑剤の供給状態の確認を確実に行うことができる潤滑剤供給確認装置及び潤滑剤供給確認方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
［１］  第１の本発明に係る潤滑剤供給確認装置は、潤滑剤の吐出不具合で突出する第１検知ピンと、潤滑剤の正常な吐出で突出する第２検知ピンとを有する作動確認装置が潤滑剤ポンプと潤滑剤供給対象との間に設置され、作動確認装置における第１検知ピン及び第２検知ピンの突出の有無を検知することで、潤滑剤ポンプから潤滑剤供給対象への潤滑剤の自動供給を確認することを特徴とする。
【００１２】
［２］  第１の本発明において、潤滑剤ポンプからの潤滑剤を複数の潤滑剤供給対象に供給する分配弁を有し、分配弁の吐出側に複数の作動確認装置が並列に配置され、作動確認装置における第１検知ピン及び第２検知ピンの突出の有無を検知することで、分配弁から複数の潤滑剤供給対象への潤滑剤の供給異常を検知してもよい。
【００１３】
［３］  この場合、作動確認装置の第１検知ピン及び第２検知ピンの突出の有無を検知するセンサ装置を有し、センサ装置の個数は、作動確認装置の個数より少ないことが好ましい。
【００１４】
［４］  センサ装置は、複数の第１検知ピンの配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第１検知ピンの突出の有無を検出する第１光センサと、複数の第２検知ピンの配列方向に向かって出射した光の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第２検知ピンの突出の有無を検出する第２光センサとを有してもよい。
【００１５】
［５］  この場合、第２検知ピンは横方向に延在する板片を有し、潤滑剤の吐出状態が正常である場合に、光は板片の下方を通過するようにしてもよい。
【００１６】
［６］  さらに、第２検知ピンを突出させる復帰手段を有するようにしてもよい。
【００１７】
［７］  第１の本発明において、さらに、第１判定部と、第２判定部とを有し、第１判定部は、少なくとも１つの第１検知ピンの突出を検出した場合に異常判定し、第２判定部は、少なくとも１つの突出していない第２検知ピンを検出した場合に異常判定するようにしてもよい。
【００１８】
［８］  第２の本発明に係る潤滑剤供給確認方法は、潤滑剤の吐出不具合で突出する第１検知ピンと、潤滑剤の正常な吐出で突出する第２検知ピンとを有する作動確認装置を、潤滑剤ポンプと潤滑剤供給対象との間に設置し、作動確認装置における第１検知ピン及び第２検知ピンの突出の有無を検知することで、潤滑剤ポンプから潤滑剤供給対象への潤滑剤の自動供給を確認することを特徴とする。
【００１９】
［９］  第２の本発明において、潤滑剤ポンプから分配弁を介して複数の潤滑剤供給対象に潤滑剤を供給する場合に、分配弁の吐出側に複数の作動確認装置を並列に配置し、作動確認装置における第１検知ピン及び第２検知ピンの突出の有無を検知することで、分配弁から複数の潤滑剤供給対象への潤滑剤の供給異常を検知してもよい。
【００２０】
［１０］  この場合、少なくとも１つの第１検知ピンの突出を検出した場合に異常判定し、少なくとも１つの突出していない第２検知ピンを検出した場合に異常判定するようにしてもよい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係る潤滑剤供給確認装置及び潤滑剤供給確認方法によれば、配線を最小限にとどめることができ、しかも、潤滑剤の供給が不良な機器が１点であっても、確実に検出することができ、コストの低減を図ることができると共に、潤滑剤の供給状態の確認を確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施の形態に係る潤滑剤供給確認装置が適用されるＡ方式の潤滑剤自動供給システムを示す構成図である。
【図２】本実施の形態に係る潤滑剤供給確認装置を一部省略して示す構成図である。
【図３】図３Ａ〜図３Ｄは図２におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線上に沿った断面であって、図３Ａは潤滑剤の供給状態が正常な場合を示す断面図であり、図３Ｂは潤滑剤の供給状態が目詰まり異常の場合を示す断面図であり、図３Ｃは潤滑剤の供給状態が供給異常の場合を示す断面図であり、図３Ｄは目詰まり確認装置と吐出確認装置の間で目詰まり等の異常があった場合を示す断面図である。
【図４】本実施の形態に係る潤滑剤供給確認方法を示すフローチャートである。
【図５】本実施の形態に係る潤滑剤供給確認装置が適用されるＢ方式の潤滑剤自動供給システムを示す構成図である。
【図６】図６Ａは潤滑剤の供給によって吐出確認装置の第２ピンが突出している状態を示す断面図であり、図６Ｂは図６ＡにおけるＶＩＢ−ＶＩＢ線上の断面図であり、図６Ｃは潤滑剤の供給の終了後においても吐出確認装置の第２ピンが突出した状態を維持していることを示す断面図であり、図６Ｄは図６ＣにおけるＶＩＤ−ＶＩＤ線上の断面図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは第２ピンの第１復帰手段を示す説明図である。
【図８】図８Ａ及び図８Ｂは第２ピンの第２復帰手段を示す説明図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは第２ピンの第３復帰手段を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明に係る潤滑剤供給確認装置及び潤滑剤供給確認方法の実施の形態例を図１〜図９Ｂを参照しながら説明する。
【００２４】
本実施の形態に係る潤滑剤供給確認装置１０（図２参照）は、図１に示すように、潤滑剤自動供給システム１２にて使用される。潤滑剤自動供給システム１２は、グリス等の潤滑剤を貯溜する潤滑剤ポンプ１４から１以上の分配弁１６を介して複数の潤滑剤供給対象１８に自動供給する。図１の例では、４つの分配弁１６を設置した例を示している。潤滑剤供給対象１８としては、例えばリニアガイド、軸受け、ボールねじ、リニアテーブル等の潤滑剤の供給が必要な機器が挙げられる。
【００２５】
潤滑剤自動供給システム１２は、潤滑剤ポンプ１４と４つの分配弁１６とを接続する主経路２０と、各分配弁１６とそれぞれ対応する複数の潤滑剤供給対象１８とをそれぞれ接続する複数の副経路２２とを有する。図１の例では、Ａ方式の潤滑剤自動供給システム１２を示し、主経路２０に４つの分配弁１６がそれぞれ並列に接続されている。また、各分配弁１６には、それぞれ例えば１０個の潤滑剤供給対象１８が副経路２２を介して接続されている。従って、副経路２２は合計で例えば４０本存在する。
【００２６】
そして、潤滑剤供給確認装置１０は、各潤滑剤供給対象１８毎に設置され、且つ、各潤滑剤供給対象１８への潤滑剤の供給状態をピンの突出の有無で表す複数の作動確認装置２４と、複数の作動確認装置２４のピンの突出の有無を検知するセンサ装置２６と、センサ装置２６からの検知信号に基づいて正常判定又は異常判定を行う判定部２８とを有する。作動確認装置２４は、それぞれ副経路２２に接続されている。
【００２７】
特に、本実施の形態では、図２に示すように、作動確認装置２４は、潤滑剤２９の目詰まり状態を第１ピン３０の突出の有無で表す目詰まり確認装置３２と、潤滑剤２９の吐出状態を第２ピン３４の突出の有無で表す吐出確認装置３６とを有する。複数の目詰まり確認装置３２及び複数の吐出確認装置３６はそれぞれ並列に配置されている。
【００２８】
目詰まり確認装置３２は、グリスが目詰まり状態である場合に第１ピン３０を突出する。すなわち、第１ピン３０を初期位置Ｐ１よりも上方に変位させる。具体的には、目詰まり確認装置３２は、例えば図３Ａに示すように、第１Ｔ型管継手３８を有する。第１Ｔ型管継手３８は、潤滑剤２９が流通する第１主管部４０と、該第１主管部４０から垂直方向に分岐する第１分岐管部４２とを有する。第１分岐管部４２は、端部４４が小径とされて、端部４４の中央部に第１貫通孔４６が形成された形状を有する。第１ピン３０は第１分岐管部４２内に収容されている。第１ピン３０は、柱状（例えば円柱状、多角柱状）を有し、その先端部の外径が第１貫通孔４６の径よりも小とされ、先端部が第１貫通孔４６を介して突出可能とされている。第１ピン３０の下端部には、外径が第１貫通孔４６の径よりも大とされたフランジ４８が形成されて、第１ピン３０全体が第１貫通孔４６から飛び出ない構造となっている。
【００２９】
また、第１ピン３０のフランジ４８と第１分岐管部４２の端部４４との間には、第１ピン３０を常時下方に付勢する圧縮コイルばね５０が設置されている。圧縮コイルばね５０のばね定数は、図３Ａに示すように、潤滑剤自動供給システム１２の正常な潤滑剤２９の吐出圧で第１ピン３０が突出しない程度に設定する。これにより、図３Ｂに示すように、副経路２２で潤滑剤２９の目詰まり５２が生じた場合、第１Ｔ型管継手３８内の圧力（潤滑剤２９が第１ピン３０を上方に押圧する力）が高まるため、この圧力が、正常な潤滑剤２９の吐出圧を超えた段階で、第１ピン３０が突出することとなる。
【００３０】
吐出確認装置３６は、潤滑剤２９が正常に吐出されている場合に第２ピン３４を突出する。すなわち、第２ピン３４を上方に変位させる。具体的には、吐出確認装置３６は、例えば図３Ａに示すように、第２Ｔ型管継手５４を有する。第２Ｔ型管継手５４は、潤滑剤２９が流通する第２主管部５６と、該第２主管部５６から垂直方向に分岐する第２分岐管部５８とを有する。第２主管部５６は、下流側に段差６０が形成されている。
【００３１】
また、第２分岐管部５８は、端部６２が小径とされて、端部６２の中央部に第２貫通孔６４が形成された形状を有する。第２ピン３４はその一部が第２分岐管部５８内に収容されている。第２ピン３４は、第２分岐管部５８に収容される柱状部６６と、該柱状部６６の先端部６６ａ上に設けられ、横方向に張り出す例えば円盤状の上フランジ６８とを有する。上フランジ６８は、常時、第２分岐管部５８の外に位置している。柱状部６６の外径が第２貫通孔６４の径よりも小とされ、先端部６６ａが第２貫通孔６４を介して突出可能とされている。すなわち、横方向に延在する上フランジ６８が上方に変位可能とされている。第２ピン３４の下端部には、外径が第２貫通孔６４の径よりも大とされた下フランジ７０が形成されて、第２ピン３４全体が第２貫通孔６４から飛び出ない構造となっている。なお、圧縮コイルばねは設置されていない。
【００３２】
そして、正常な吐出圧で潤滑剤２９が供給された場合は、潤滑剤２９は段差６０を乗り越えて下流側に吐出することになるため、第２ピン３４は潤滑剤２９にて上方に押され、これにより、第２ピン３４が突出することとなる。何らかの原因で、正常な吐出圧よりも低い圧力で潤滑剤２９が供給された場合、あるいは、は、目詰まり確認装置３２と吐出確認装置３６の間で目詰まり等の異常があった場合は、潤滑剤２９は段差６０を乗り越えられず、第２ピン３４は突出しない状態となる。
【００３３】
一方、センサ装置２６は、図２に示すように、少なくとも１つの第１ピン３０の突出の有無を検出する第１光センサ７２と、少なくとも１つの第２ピン３４の突出の有無を検出する第２光センサ７４とを有する。
【００３４】
第１光センサ７２は、複数の目詰まり確認装置３２の配列方向に沿って第１光７６を出射する第１発光素子７２ａと、該第１発光素子７２ａから出射した第１光７６の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第１ピン３０の突出の有無を検出する第１受光素子７２ｂとを有する。第１発光素子７２ａは、図３Ａ及び図３Ｃに示すように、目詰まり確認装置３２の第１ピン３０が突出していない場合（正常な場合）に、第１光７６が第１ピン３０の上方を通過し、図３Ｂに示すように、第１ピン３０が突出している場合（異常な場合）に、第１光７６が第１ピン３０によって遮断される方向に第１光７６を出射する。
【００３５】
第２光センサ７４は、複数の吐出確認装置３６の配列方向に沿って第２光７８を出射する第２発光素子７４ａと、該第２発光素子７４ａから出射した第２光７８の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第２ピン３４の突出の有無を検出する第２受光素子７４ｂとを有する。第２発光素子７４ａは、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、吐出確認装置３６の第２ピン３４が突出している場合（正常な場合）に、第２光７８が第２ピン３４の上フランジ６８の下方を通過し、図３Ｃ及び図３Ｄに示すように、第２ピン３４が突出していない場合（異常な場合）に、第２光７８が第２ピン３４の上フランジ６８で遮断される方向に第２光７８を出射する。
【００３６】
ところで、作動確認装置２４の吐出確認装置３６は、図６Ａに示すように、潤滑剤２９の吐出状態が正常である場合、第２ピン３４が突出することになるが、図６Ｂに示すように、一旦、第２ピン３４が突出すると、図６Ｃ及び図６Ｄに示すように、潤滑剤２９の供給の終了後においても、吐出確認装置３６の第２ピン３４が突出した状態を維持している。そのため、外力を加えない限り、第２ピン３４は元に戻らない。そこで、潤滑剤自動供給システム１２に対する潤滑剤２９の供給状態の確認が終了した後に、第２ピン３４を元の位置に復帰させる復帰手段を設けることが好ましい。復帰手段については後述する。
【００３７】
図２に示すように、判定部２８は、第１光センサ７２が少なくとも１つの第１ピン３０の突出を検出した場合に異常判定する第１判定部８０と、第２光センサ７４が少なくとも１つの突出していない第２ピン３４を検出した場合に異常判定する第２判定部８２とを有する。
【００３８】
ここで、この潤滑剤供給確認装置１０を使用した潤滑剤供給確認方法について図４を参照しながら説明する。
【００３９】
図４のステップＳ１において、複数の目詰まり確認装置３２及び複数の吐出確認装置３６をそれぞれ並列に配置する。
【００４０】
ステップＳ２において、第１光センサ７２は、複数の目詰まり確認装置３２の配列方向に沿って第１光７６を出射する。
【００４１】
ステップＳ３において、第１光センサ７２は、出射した第１光７６の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第１ピン３０の突出の有無を検出する。
【００４２】
ステップＳ４において、第１判定部８０は、第１光センサ７２が少なくとも１つの第１ピン３０の突出を検出した場合に異常判定する。
【００４３】
ステップＳ５において、ステップＳ４にて異常判定がなされた場合に、目詰まり確認装置３２のうち、第１ピン３０が突出している装置を目視にて確認し、異常のあった副経路２２を特定する。
【００４４】
ステップＳ６において、第２光センサ７４は、複数の吐出確認装置３６の配列方向に沿って第２光７８を出射する。
【００４５】
ステップＳ７において、第２光センサ７４は、出射した第２光７８の受光状態に基づいて、少なくとも１つの第２ピン３４の突出の有無を検出する。
【００４６】
ステップＳ８において、第２判定部８２は、第２光センサ７４が少なくとも１つの突出していない第２ピン３４を検出した場合に異常判定する。
【００４７】
ステップＳ９において、ステップＳ８にて異常判定がなされた場合に、吐出確認装置３６のうち、第２ピン３４が突出していない装置を目視にて確認し、異常のあった副経路２２を特定する。
【００４８】
ステップＳ１０において、特定された異常のあった副経路２２について、第１ピン３０の突出の有無及び第２ピン３４の突出の有無に基づいて、下記表１から異常の内容（潤滑剤の供給状態）を特定する。
【００４９】
なお、ステップＳ２〜Ｓ５並びにステップＳ６〜Ｓ９は、並行して行ってもよい。
【００５０】
【表１】
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【００５１】
このように、本実施の形態においては、センサ装置２６の個数は、作動確認装置２４の個数より少ない。本実施の形態では、４０点の潤滑剤供給対象１８に対して、光センサが２点という非常に少ない点数で済む。もちろん、第１発光素子７２ａ及び第２発光素子７４ａから出射される光の到達距離に応じて潤滑剤供給対象１８の個数をさらに増やすことができる。電気的な配線も潤滑剤供給対象１８の個数に左右されず、第１発光素子７２ａ、第１受光素子７２ｂ、第２発光素子７４ａ及び第２受光素子７４ｂへの配線、すなわち、４本の配線で済む。その結果、コストの低廉化を図る上で有利となる。
【００５２】
また、全ての作動確認装置２４について、第１ピン３０及び第２ピン３４の突出の有無を目視にて確認する前に、事前に、第１光センサ７２及び第２光センサ７４にて、第１ピン３０及び第２ピン３４の突出の有無を検出し、異常判定があれば初めて、全ての作動確認装置２４に対して、第１ピン３０及び第２ピン３４の突出の有無を目視にて確認するようにしている。つまり、正常判定であれば、全ての作動確認装置２４に対する目視確認を省略することができる。異常判定によって、全ての作動確認装置２４に対する目視確認を行う場合でも、事前に異常判定とわかっているため、確認洩れの発生を抑制することができる。
【００５３】
すなわち、本実施の形態に係る潤滑剤供給確認装置１０及び潤滑剤供給確認方法においては、配線を最小限にとどめることができ、しかも、潤滑剤２９の供給が不良な機器が１点であっても、確実に検出することができ、コストの低減を図ることができると共に、潤滑剤２９の供給状態の確認を確実に行うことができる。
【００５４】
次に、各種変形例について図５〜図９Ｂを参照しながら説明する。
【００５５】
上述した実施の形態では、Ａ方式の潤滑剤自動供給システム１２に適用した例を示したが、その他、図５に示すように、Ｂ方式の潤滑剤自動供給システム１２に適用してもよい。この場合、分配弁１６は、少なくとも１つの第１分配弁１６Ａと複数の第２分配弁１６Ｂとを有する。
【００５６】
この潤滑剤自動供給システム１２は、さらに、潤滑剤ポンプ１４と第１分配弁１６Ａとを接続する主経路２０と、第１分配弁１６Ａと複数の第２分配弁１６Ｂとをそれぞれ直列に接続する第１副経路２２Ａと、第２分配弁１６Ｂと複数の潤滑剤供給対象１８とをそれぞれ接続する複数の第２副経路２２Ｂとを有する。
【００５７】
そして、変形例に係る潤滑剤供給確認装置は、図５に示すように、複数の第１副経路２２Ａと、複数の第２副経路２２Ｂにそれぞれ作動確認装置２４が接続されている。
【００５８】
この場合、第２分配弁１６Ｂから各潤滑剤供給対象１８への潤滑剤２９の供給状態（目詰まりや吐出状態）を確認することができるほか、第１分配弁１６Ａから各第２分配弁１６Ｂへの潤滑剤２９の供給状態も確認することができ、潤滑剤２９の供給状態の確認をさらに確実に行うことができる。
【００５９】
ここで、吐出確認装置３６の第２ピン３４を復帰（突出）させる手段、すなわち、復帰手段について説明する。復帰手段としては、例えば図７Ａ〜図９Ｂに示す第１復帰手段〜第３復帰手段が挙げられる。
【００６０】
第１復帰手段は、図７Ａに示すように、並列に配列された複数の吐出確認装置３６の配列方向に延びるバー８４と、該バー８４を上下方向に移動させる例えばエアーシリンダ８６とを有する。そして、潤滑剤自動供給システム１２に対する潤滑剤２９の供給状態の確認中は、バー８４を上方に位置させておき、確認が終了した段階で、図７Ａに示すように、エアーシリンダ８６を駆動してバー８４を下方に移動して各第２ピン３４を元の位置（第２ピン３４が突出していない状態）に復帰させる。その後、図７Ｂに示すように、エアーシリンダ８６を駆動してバー８４を上方に移動させる。このとき、第２光センサ７４を使って全ての第２ピン３４が元の位置に戻ったかどうかを確認することで、迅速に確認作業を終えることができる。この場合、第２光センサ７４の第２発光素子７４ａは、吐出確認装置３６の第２ピン３４が突出していない場合に、第２光７８が第２ピン３４の上フランジ６８の上方を通過し、第２ピン３４が突出している場合に、第２光７８が第２ピン３４の上フランジ６８で遮断される方向に第２光７８を出射する。これにより、全ての第２ピン３４が元の位置に戻ったかどうかを確認することができる。
【００６１】
第２復帰手段は、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、目詰まり確認装置３２と同様の構造を持たせる。すなわち、第２分岐管部５８の端部６２と第２ピン３４の下フランジ７０との間に、第２ピン３４を常時下方に付勢する圧縮コイルばね８８を設置する。圧縮コイルばね８８のばね定数は、潤滑剤自動供給システム１２の正常な潤滑剤２９の吐出圧で第２ピン３４が突出し、潤滑剤２９の吐出圧が正常な吐出圧よりも低い場合に、第２ピン３４が突出しない程度に設定する。
【００６２】
これにより、潤滑剤自動供給システム１２に対する潤滑剤２９の供給状態の確認中は、潤滑剤２９の吐出圧に応じて第２ピン３４が突出したり、突出しない状態となる。その後、確認が終了した段階で、潤滑剤２９の吐出圧が正常な吐出圧よりも低くなれば、圧縮コイルばね８８の作用によって、全ての第２ピン３４が突出しない状態、すなわち、元の位置に復帰する。この場合、エアーシリンダ８６等の外部装置を設置する必要がないため、設置空間の縮小化を図ることができる。しかし、潤滑剤２９の種類や供給圧力を変更することで、正常な吐出圧が変化した場合に、各圧縮コイルばね８８を変更する必要が生じる場合がある。
【００６３】
第３復帰手段は、第２分岐管部５８内にエアーを吹き込むことで、第２ピン３４を元の位置に復帰させる。具体的には、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、第２分岐管部５８の端部の内周部にエアー漏れを防止するためのＯリング９０が装着される環状溝９２が形成され、第２ピン３４の外周部に、Ｏリング９０が摺動する溝９４が形成される。同様に、下フランジ７０の外周部に、エアーが潤滑剤側に進入するのを防止するためのＯリング９６が装着される環状溝９８が形成され、第２分岐管部５８の内周部にＯリング９６が摺動する溝１００が形成される。さらに、第２分岐管部５８に、該第２分岐管部５８の内部のうち、端部６２の位置と第２ピン３４の下フランジ７０との間にエアーを導入するためのエアー供給口１０２が設けられている。
【００６４】
さらに、この第３復帰手段は、潤滑剤自動供給システム１２に設置された複数の吐出確認装置３６（この場合、第２分岐管部５８）に対応してエアー導入管１０４が配管され、複数のエアー導入管１０４の結合部１０６とエアーポンプ１０８との間のエアー導入管１１０に電磁弁１１２が挿入接続されている。
【００６５】
そして、潤滑剤自動供給システム１２に対する潤滑剤２９の供給状態の確認中は、電磁弁１１２を例えば「閉」に制御することで、エアーポンプ１０８からのエアーが第２分岐管部５８内に供給されないようにしておく。その後、確認が終了した段階で、潤滑剤２９が供給されなくなれば、電磁弁１１２を例えば「開」に制御することで、エアーポンプ１０８からのエアーを第２分岐管部５８内に供給する。これにより、全ての第２ピン３４を元の位置に復帰させることができる。
【００６６】
なお、本発明に係る潤滑剤供給確認装置及び潤滑剤供給確認方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【符号の説明】
【００６７】
１０…潤滑剤供給確認装置                  １２…潤滑剤自動供給システム
１４…潤滑剤ポンプ                        １６…分配弁
１８…潤滑剤供給対象                      ２０…主経路
２２…副経路                              ２４…作動確認装置
２６…センサ装置                          ２８…判定部
２９…潤滑剤                              ３０…第１ピン
３２…目詰まり確認装置                    ３４…第２ピン
３６…吐出確認装置                        ５０、８８…圧縮コイルばね
５２…目詰まり                            ７２…第１光センサ
７４…第２光センサ                        ７６…第１光
７８…第２光                              ８０…第１判定部
８２…第２判定部                          ８４…バー
８６…エアーシリンダ                      ９０、９６…Ｏリング
１０２…エアー供給口                      １０４、１１０…エアー導入管
１０８…エアーポンプ                      １１２…電磁弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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