(57)【要約】【課題】樹脂基材の折れ部の劣角側に熱線を形成する熱線の形成方法において、インク溜りを生じることなく、外観性に優れた熱線を形成することのできる熱線の形成方法を提供する。【解決手段】樹脂基材１０の折れ部の劣角側に熱線１を形成する熱線の形成方法であって、折れ部の劣角側において折れ部１０ｃを構成する二つの面１０ａ，１０ｂに亘る線形と相補的な線形の二つの端面２ａ，２ｂを少なくとも備えた突起２を配設し、突起２に沿ってインクを塗布し、インクを乾燥させて熱線を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基材の折れ部の劣角側に熱線を形成する熱線の形成方法であって、
折れ部の劣角側において該折れ部を構成する二つの面に亘る線形と相補的な線形の二つの端面を少なくとも備えた突起を配設し、該突起に沿ってインクを塗布し、インクを乾燥させて熱線を形成する熱線の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂基材の折れ部の劣角側に熱線を形成する熱線の形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車や鉄道等の輸送手段のほか、家電製品においてもそれらの軽量化が要求されており、このような要請に答えるべく、それらの形成素材である金属やガラス等の無機材料に代わって樹脂が適用されるようになっている。
【０００３】
特にガラスを代替する透明樹脂は、今後、自動車等への展開が拡大されることが予想されており、たとえば無機ガラスを樹脂化した場合、樹脂特有の成形自由度を活用した複雑なデザインも可能になる。ここで、自動車ガラスの場合には視認性を確保するべく、ポリカーボネート樹脂等が適用されている。
【０００４】
ところで、自動車の樹脂窓に関し、寒冷地においては、露や霜に対する視認性確保のためにこれらを除去する熱線が必要になるが、樹脂窓の折れ部の劣角側や曲率の高い箇所にはフィルム等による熱線の転写は形状追随性が困難であることから不適である。なお、スクリーン印刷によって樹脂基材に熱線の回路パターンが形成された車両用樹脂窓に関する技術が特許文献１に開示されている。
【０００５】
したがって、このような部位にはインクを線状に塗装して熱線を形成することが想定される。
【０００６】
しかし、このように樹脂窓にインクを線状に塗装して熱線を形成しようとした際には、熱線の耐久性確保のために車室内側（樹脂窓の折れ部の劣角側）にインクを塗布する必要があることから、折れ部の劣角側におけるインク塗布領域にインク溜りが生じることが懸念される。そして、インク溜りが生じた状態で熱線が形成されると、これを車外から視認した際には膨れとして観察され、外観上好ましくない。
【０００７】
このようにインク溜りが生じる原因として、刷毛やペン等を用いて劣角部を跨ぐように液状もしくはゲル状のインクを塗布する際に、このインクが均一に供給されることで、塗布面積当たりのインク量が局所的に多くなることが挙げられる。このインク溜りを防ぐための方策として、インクの供給速度を制御する方法やインク塗布部にマスキングを施す方法が挙げられる。
【０００８】
しかしながら、前者の方法では特殊なインク供給装置が必要になることから熱線形成工程における設備費が増加してしまう。一方、後者の方法では折れ部の劣角側において完全にマスキングを施すことが困難であり、さらには、自動車窓に形成される極細の熱線の形成においては熱線を挟むマスキング間の隙間管理もまた困難を極める。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００９−２６９３０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、樹脂基材の折れ部の劣角側に熱線を形成する熱線の形成方法において、インク溜りを生じることなく、外観性に優れた熱線を形成することのできる熱線の形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成すべく、本発明による熱線の形成方法は、樹脂基材の折れ部の劣角側に熱線を形成する熱線の形成方法であって、折れ部の劣角側において該折れ部を構成する二つの面に亘る線形と相補的な線形の二つの端面を少なくとも備えた突起を配設し、該突起に沿ってインクを塗布し、インクを乾燥させて熱線を形成するものである。
【００１２】
本発明の樹脂基材としては、PC(ポリカーボネート)等からなる車両用の樹脂窓がその代表的な実施例であり、折れ部を有し、この劣角側において熱線が形成される基材である。たとえばこの樹脂窓は、鉄やアルミニウム、鋼、ステンレス等の金属製のドアやボンネット、ルーフ、フード、フェンダー、トランクなどの金属製の部材や、ポリプロピレン(PP)等の樹脂製のフード等からなる樹脂製の部材に開設された開口に取り付けられる。
【００１３】
本発明の熱線の形成方法では、インクの塗布に先立ち、折れ部の劣角側において該折れ部を構成する二つの面に亘る線形と相補的な線形の二つの端面を少なくとも備えた突起を配設し、この突起に沿ってインクを塗布することを特徴としている。
【００１４】
ここで、「折れ部を構成する二つの面に亘る線形」とは、二つの面に亘って連続して形成される線形のことを意味しており、一般には、折れ部を介して樹脂部材の長手方向の劣角側の線形を意味している。たとえば、車両用の樹脂窓が、中央に位置する湾曲した横長の部材と、この横長の部材の両端で屈曲した２つの平坦な部材等から構成されている場合は、これら３つの部材の長手方向（横方向）に連続する線形となる。
【００１５】
なお、樹脂基材と突起を射出成形や圧縮成形等で予め一体に成形しておき、インク塗布後に突起を折ったり削ったりして除去する方法であってもよい。この形成方法によれば、樹脂基材の所定部位に突起を位置決めし、接着等する手間が省け、熱線の形成効率を高めることができる。
【００１６】
したがって、本明細書において「突起を配設し」とは、折れ部の劣角側に事後的に突起を配設する形態の他にも、樹脂基材と突起が射出成形等で同時に成形された結果、突起が折れ部の劣角側に予め配設される形態を含むものである。
【００１７】
たとえば折れ部が中心角120度の２つの平面からなる場合には、中心角120度の二つの端面を有する平面視三角形で所定の厚みを有する三角柱形態の突起が使用される。
【００１８】
この例示された三角形状の突起についてさらに言及すると、所定の熱線幅を跨ぐように２つの突起を配設してインクを塗布してもよいし、熱線形成位置の側方に１つの突起を配設してインクを塗布してもよい。
【００１９】
また、三角柱形態の突起のうち、折れ部を構成する二つの面に接する二つの端面以外の端面（折れ部と反対側の端面）は平坦面であってもよいし、折れ部側に湾曲した湾曲面であってもよいし、折れ部と反対側に湾曲した湾曲面であってもよい。さらには、端面の長手方向に直交する縦断面形状が折れ部と反対側に半円状もしくは半楕円状に突出した縦断面形状有する形態であってもよい。
【００２０】
本発明による熱線の形成方法は、折れ部の劣角側に該折れ部を構成する二つの面に亘る線形と相補的な線形の二つの端面を少なくとも備えた突起を配設することから、高価な設備を不要としながら、インク溜りを効果的に解消することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上の説明から理解できるように、本発明の熱線の形成方法によれば、折れ部の劣角側において該折れ部を構成する二つの面に亘る線形と相補的な線形の二つの端面を少なくとも備えた突起を配設し、該突起に沿ってインクを塗布することにより、高価な設備を不要としながらインク溜りを効果的に解消することができ、もって外観性に優れた熱線を製造コストを高騰させることなく形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】折れ部を有する樹脂基材の実施の形態の斜視図である。
【図２】（ａ），（ｂ）はともに、熱線の形成方法を説明した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明の熱線の形成方法の実施の形態を説明する。なお、図示例の樹脂基材の折れ部を構成する二つの面は、平面と湾曲面の組み合わせであるが、平面と平面の組み合わせや湾曲面と湾曲面の組み合わせであってもよいことは勿論のことである。
【００２４】
（熱線の形成方法の実施の形態）
図１は本発明の熱線の形成方法が適用される折れ部を有する樹脂基材の実施の形態の斜視図であり、図２ａ、ｂはともに、熱線の形成方法を説明した図である。
【００２５】
図１で示すように、熱線の形成方法が適用される折れ部を有する樹脂基材１０は、湾曲面１０ａと、この湾曲面１０ａの両サイドの折れ部１０ｃを介して屈曲する平坦面１０ｂとから構成されている。
【００２６】
この樹脂基材１０は、PC(ポリカーボネート)等からなる車両用の樹脂窓として適用される。
【００２７】
樹脂基材１０の折れ部の劣角側（図１の手前側）には、間隔を置いて複数の熱線１が両サイドの平坦面１０ｂから折れ部１０ｃを介して湾曲面１０ａに亘って形成されている。
【００２８】
次に、この樹脂基材１０に対して極細の熱線１を形成する方法、より詳細には、樹脂基材１０の折れ部の劣角側に熱線１を形成する方法を説明する。
【００２９】
まず、図２ａで示す形成方法は、突起を一つ使用して熱線を形成する方法である。
【００３０】
使用する突起２は、折れ部１０ｃを介して連続する平坦面１０ｂから湾曲面１０ａに亘る線形と相補的な線形を有する端面２ａ，２ｂを有し、折れ部１０ｃと反対側に面する他の端面２ｃをさらに有した扁平な略三角柱の形態である。
【００３１】
この突起２を熱線用のインク塗布領域の一方の側方位置に配設することで、端面２ａ，２ｂが平坦面１０ｂと湾曲面１０ａに密着し、折れ部１０ｃを介して突起２と樹脂基材１０の折れ部の劣角側にて隙間のない状態を形成する。
【００３２】
次に、突起２に沿って熱線用のインク３を塗布していき、インク３を乾燥させることで熱線が形成される。
【００３３】
なお、樹脂基材１０と突起２を射出成形や圧縮成形等で予め一体に成形しておき、インク塗布後に突起２を折ったり削ったりして除去する方法であってもよい。この方法によれば、インク塗布の前段で突起２を所定の位置に精緻に位置決めし、接着等で固定する手間が省け、作業効率を高めることができる。
【００３４】
図示する熱線の形成方法によれば、製作コストの安価な突起２を使用して、インク溜りを生じさせることなく、所望幅で外観性に優れた熱線を樹脂基材１０の劣角側に形成することができる。
【００３５】
一方、図２ｂで示す形成方法は、突起を二つ使用して熱線を形成する方法である。
【００３６】
使用する突起２は図２ａで示すものと同じ形態であり、これら２つの突起２を熱線の幅だけ離した位置にそれぞれ配設した後、２つの突起２の間に熱線用のインク３を塗布していく。なお、このように２つの突起２を使用する場合においても、樹脂基材１０と２つの突起２を射出成形や圧縮成形等で予め一体に成形しておく方法が効果的である。
【００３７】
ここで、具体的な実施例として、平面視略三角形の突起の端面２ａ，２ｂの辺長t1、t2がともに2mm、最深部の長さt3が1mm、端面２ａ，２ｂの厚みt4が0.5mmの突起２を使用して、幅sが0.5mmの熱線を形成することができる。
【００３８】
また、図２ｂで示す形態の形成方法において、２つの突起２間の幅は、熱線の幅sに対して0.5〜2倍に設定するのが好ましく、1倍に設定するのが外観上望ましい。
【００３９】
また、突起２の厚みt4は、熱線の幅sの0.1〜10倍に設定するのが好ましく、0.5〜2倍に設定するのが望ましい。
【００４０】
また、突起２の最深部の長さt3は、熱線の幅sの0.2〜25倍に設定するのが好ましく、1〜5倍に設定するのが望ましい。
【００４１】
また、突起２の端面２ａ，２ｂの辺長t1、t2は、熱線の幅sの1〜100倍に設定するのが好ましく、4〜20倍に設定するのが望ましい。
【００４２】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００４３】
１…熱線、２…突起、２ａ，２ｂ…折れ部に接する端面（端面）、２ｃ…折れ部と反対側の端面（端面）、３…熱線用インク（インク）、１０…樹脂基材、１０ａ…湾曲面、１０ｂ…平坦面、１０ｃ…折れ部
【図１】
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【図２】
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