(57)【要約】【課題】インクおよび後処理液のドットの広がりを均一にすることができ、画像品質や画像耐久性の低下を防ぐことができる【解決手段】  記録媒体Ｐ上に前処理液５０１を塗布する前処理液塗布工程と、塗布された前記前処理液５０１の上にインク５０２を吐出して画像を形成する画像形成工程と、前記画像が形成された部分に後処理液５０３を吐出する後処理液吐出工程を有し、前記インク５０２を吐出する位置から前記後処理液５０３を吐出する位置までの距離を、画像形成速度に応じて調整することを特徴とする画像形成方法が、提供される。【選択図】図１２
2015074110.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上に前処理液を塗布する前処理液塗布工程と、
塗布された前記前処理液の上にインクを吐出して画像を形成する画像形成工程と
前記画像が形成された部分に後処理液を吐出する後処理液吐出工程を有し
前記インクを吐出する位置から前記後処理液を吐出する位置までの距離を、画像形成速度に応じて調整することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記インクを吐出するタイミングから前記後処理液を吐出するタイミングまでの時間を、前記記録媒体の種類に基づいて設定し、
前記インクを吐出する位置から前記後処理液を吐出する位置までの距離を、前記画像形成速度と前記インクを吐出するタイミングから前記後処理液を吐出するタイミングまでの時間に応じて調整する、ことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記後処理液の付着面積を前記画像が形成された部分の面積よりも小さくなるように前記後処理液の量が制御されることを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記後処理液の量が前記処理液の量に応じて制御されることを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
【請求項５】
記録媒体上に前処理液を塗布する前処理液塗布部と、
塗布された前記前処理液の上にインクを吐出して画像を形成する画像形成部と、
前記画像が形成された部分に後処理液を吐出する後処理液吐出部と、
前記画像形成部が前記インクを吐出する位置から前記後処理液付着部が前記後処理液を吐出する位置の間の距離を、画像形成速度に応じて調整する後処理位置調整部を
有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
前記後処理位置調整部は、前記インクを吐出するタイミングから前記後処理液を吐出するタイミングまでの時間を、前記記録媒体の種類に基づいて設定し、
前記インクを吐出する位置から前記後処理液を吐出する位置までの距離を、前記画像形成速度と前記インクを吐出するタイミングから前記後処理液を吐出するタイミングまでの時間に応じて調整する、ことを特徴とする請求項５に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記後処理液の付着面積を前記画像が形成された部分の面積よりも小さくなるように前記後処理液の量を制御する後処理液量制御部をさらに有する、請求項５または６に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記後処理液量制御部は前記後処理液の量を前記処理液の量に応じて制御することを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成方法、及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェットにより記録する方法が知られている。しかし、インクジェット記録方法は、インクと記録媒体との組み合わせによっては文字滲みに代表される画像欠陥が発生しやすく、画像品質が大きく低下することがある。
【０００３】
そこで、印字前の記録媒体にインク中の色材を凝集させる成分を有する液体（前処理液）を塗布させてから印字をすることで、ビーディング（インクドットの引き付け、隙間）やブリーディング（異なる色境界のにじみ）が発生しない高品位な画像を得る方法が既に知られている。
【０００４】
一方、近年のインクジェット記録装置では保存性や耐水性が良好な顔料インクが使われている。しかし、顔料インクは顔料が記録媒体の表面に付着しているため剥がれ落ちやすく耐擦性が低かった。また顔料インクは記録後に画像の平滑性が失われるため印刷部分と非印刷部分とで光沢差が生じることがあった。
【０００５】
そこで、記録画像に樹脂皮膜等を有する液体（後処理液）を吐出し付着させることで画像を物理的に保護し光沢ムラを改善させる、いわゆるオーバーコート技術が開発されている。
【０００６】
特許文献１には、記録媒体の種類により、前処理液の塗布量を調整し、画像形成の際のインクを選択し、オーバーコートを付着させるか否かを決定するインクジェット記録装置が提案されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、画像形成速度、記録媒体の種類によって、後処理液の最適な塗布量が異なるが、上記のインクジェット記録装置では、後処理液の量の調整ができなかった。後処理液が不足すると、耐擦性などの画像耐久性が不足し、記録媒体の接触面同士がくっつくブロッキングが発生して記録媒体製本作業などの後処理がすぐにできなくなる可能性がある。一方、後処理液が付着過多の場合、後処理液のコストが余計にかかり、その後の乾燥時間の増加するおそれがある。さらに、その後の裁断、折り、折り丁の丁合い、綴じ、表紙巻き、三方断ちという製本作業、後処理がすぐにできず、印刷後用紙の一時保管に要する時間や場所の確保が必要となることもある。
【０００８】
また、インクによる画像形成後、インクドットが所定のサイズに広がるための展開時間が必要であるが、画像形成速度が速いもしくはインクの浸透度が低い記録媒体を利用する場合、画像形成後に十分な放置・乾燥時間が得られない。これによって、インクの画像滲みが生じて目標画像品質が低下したり、そのインクドットの上に着弾された後処理液が均一に広がらずに、耐擦性や耐ブロッキング性が低下したりする可能性がある。
【０００９】
本発明は上記に鑑み、一態様では、インクおよび後処理液のドットの広がりを均一にすることができ、画像品質や画像耐久性の低下を防ぐことが可能な画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するため、一態様では、記録媒体上に前処理液を塗布する前処理液塗布工程と、塗布された前記前処理液の上にインクを吐出して画像を形成する画像形成工程と、前記画像が形成された部分に後処理液を吐出する後処理液付着工程を有し、前記インクを吐出する位置から前記後処理液を吐出する位置までの距離を画像形成速度に応じて調整することを特徴とする画像形成方法、が提供される。
【発明の効果】
【００１１】
一態様では、インクおよび後処理液のドットの広がりを均一にすることができ、画像品質や画像耐擦性の低下を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態における画像形成装置の全体図である。
【図２】本発明における前処理液塗布装置例の拡大図である。
【図３】本発明における印刷システム例の概念図である。
【図４】本発明における制御装置の一例の概略構成図である。
【図５】本発明におけるプリンタ装置例のブロック図である。
【図６】本発明におけるデータ管理部例の概略構成図である。
【図７】本発明における画像出力部の概略構成例である。
【図８】本発明における液滴吐出ヘッド例の概略図である。
【図９】本発明における液滴吐出ヘッド例の拡大図である。
【図１０】液滴吐出ヘッドの液室長手方向に沿う断面説明図である。
【図１１】液滴吐出ヘッド液室例の短手方向の断面説明図である。
【図１２】本発明液体吐出ヘッドと後処理液出力部の説明図である。
【図１３】本実施形態における画像形成システム全体の動作フロー図である。
【図１４】本実施形態における後処理工程位置調整装置における制御フロー図である。
【図１５】本発明における画像形成物例の上面図である。
【図１６】本発明における画像形成物例の断面図である。
【図１７】記録媒体の前処理液塗布量と粒状度の関係を説明するグラフである。
【図１８】記録媒体の浸透性と必要前処理液塗布量の関係を説明するグラフである。
【図１９】記録媒体の前処理液塗布量と耐擦性の関係を説明するグラフである。
【図２０】前処理液塗布量と必要後処理液付着量の関係を説明するグラフである。
【図２１】画像形成部と後処理部の間の距離と画像形成のタイミングと後処理液出力のタイミングの時間の関係を説明するグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより、重複した説明を省く。
【００１４】
＜画像形成装置の構造＞
図１は本発明が適用される画像形成装置の一例としてのインクジェット記録装置例を示す模式図である。
【００１５】
インクジェット記録装置３００は、記録媒体給紙装置３０１、前処理部３０２、前処理後乾燥部３０３、画像形成部３０４、後処理部３０５、後処理後乾燥部３０６、巻き取り装置３０７を備えている。前処理部３０２は、記録媒体Ｐに前処理液を付与し、前処理後乾燥部３０３は前処理液が付与された記録媒体Ｐを乾燥させる。後処理部３０５は画像形成後の記録媒体Ｐに後処理液を付与し、後処理後乾燥部３０６は後処理液が付与された記録媒体Ｐを乾燥させる。画像形成部３０４と後処理部３０５はインクジェットプリンタ本体３０８の上に配置されている。インクジェットプリンタ本体３０８は、搬送部として、搬送ローラ３０９と、搬送ベルト３１０が備えられている。画像形成部３０４、後処理部３０５、インクジェットプリンタ本体３０８、後処理後乾燥部３０６は、後述するプリンタ装置１３に該当する。
【００１６】
図１では、記録媒体搬送部として、記録媒体給紙装置３０１、複数の搬送ローラ、巻き取り装置３０７が備えられている。そして図１の記録媒体Ｐはロール状に巻かれた連続紙（ロール紙）であり、記録媒体Ｐは搬送ローラによって給紙装置３０１から巻き出され、プラテン上を搬送されて巻き取り装置３０７によって巻き取られる。
【００１７】
＜インクジェット記録装置の制御＞
ここで、本実施形態による印刷システムが適用されるプロダクションプリンティングについて、概略的に説明する。プロダクションプリンティングでは、短時間に大量の印刷を行うことを基本としている。そのために、プロダクションプリンティングでは、印刷の高速化を図ると共に、ジョブ管理や印刷データの管理などを効率的に行うために、印刷データの作成から印刷物の分配までの管理を行うワークフローのシステムを構築する。
【００１８】
本実施形態による印刷システムは、プロダクションプリンティングのワークフローの中における、印刷を実行する部分に関わるもので、ＲＩＰ(Raster Image Processor)処理と、ＲＩＰ処理により得られたビットマップデータの印刷とを別の装置で行う。ＲＩＰ処理は、プロダクションプリンティングおける印刷処理の中でも最も処理時間を要し、ＲＩＰ処理を行う装置と、印刷処理を行う装置とを分離することで、印刷の高速化が可能となる。本発明では、印刷処理を行う装置として、上述のインクジェット記録装置３００、ＲＩＰＳ処理を行う装置として、後述する制御装置１０（図３参照）を用いている。
【００１９】
図１を参照して、記録媒体給紙装置３０１から搬送された記録媒体Ｐは、前処理部３０２にて前処理液が塗布される。インクジェット記録方法では、インクジェット専用紙以外の記録媒体に画像形成を行うと、滲み、濃度、色調や裏写りなどの品質上の問題がおき、耐水性、耐候性といった画像堅牢性が低下することがある。この問題の解決するため、記録媒体Ｐに画像を形成する前に、インクを凝集させる機能を有する前処理液を塗布して画像品質向上を図る技術を行っている。
【００２０】
＜前処理部の構成＞
図２は本実施形態における前処理部（前処理液塗布部）３０２の概略図である。本実施例では、印刷用紙表面に上記の前処理液５０１を均一に塗布する塗布方法としてロールコート法について説明するが、他の前処理液塗布方法でもよい。このような他の塗布方法として、例えば、ブレードコート法、グラビアコート法、グラビアオフセットコート法、バーコート法、ロールコート法、ナイフコート法、エアナイフコート法、コンマコート法、Ｕコンマコート法、ＡＫＫＵコート法、スムージングコート法、マイクログラビアコート法、リバースロールコート法、４本乃至５本ロールコート法、ディップコート法、カーテンコート法、スライドコート法、ダイコート法などが挙げられる。
【００２１】
図２に示すように搬送ローラ２０１によって搬送路２０３を通り、連続紙などの記録媒体Ｐは前処理液塗布装置３０３内に搬送される。前処理液塗布装置２０４には、前処理液５０１が貯留されており、前処理液５０１は攪拌・供給ローラ２０６、移送・薄膜化ローラ２０７によって塗布ローラ２０８のローラー面に薄膜状に転写される。そして、塗布ローラ２０８は回転するプラテンローラ２０２により押し付けられながら回転し、その間を記録媒体Ｐが通過することで、表面に前処理液５０１を塗布する。
【００２２】
またプラテンローラ２０２は圧力調整装置２０９によって、前処理液５０１を塗布するときのニップ圧を調節することが可能である。このニップ圧を変えることで前処理液５０１の塗布量を変化させることができる。また塗布量については塗布ローラ２０８、プラテンローラ２０２の回転速度を変えることで調節することも可能である。塗布ローラ２０８、プラテンローラ２０２は駆動モーターなどの動力源によって駆動され（図示せず）、その動力源のエネルギーを変えることで回転速度を変化させ、塗布量を調節できる。
【００２３】
前処理液の塗布することによって色材が凝集するため滲みを防ぐことができ、また後処理液を吐出・付着させることで画像堅牢性の向上ができる。
【００２４】
このように、画像品質を向上させるためには、前処理液５０１を塗布ローラ２０８で記録媒体Ｐの記録領域に塗布する方法が好ましい。この塗布方法では比較的粘度の高い前処理液５０１を記録媒体Ｐ上に薄く塗布することができ、画像の滲みなどを一段と低減できるという特長を有しているからである。
【００２５】
また図１のように前処理液塗布を行う前処理部３０２の後工程に前処理後乾燥部３０３を設けてもよい。前処理後乾燥部３０３は例えば図１のようなヒートローラ３１１，３１２を備えている。この装置によれば、前処理液５０１を塗布された記録媒体Ｐは搬送ローラにより、ヒートローラ３１１，３１２に搬送される。ヒートローラ３１１、３１２は５０〜１００℃の高温に熱せられており、前処理液５０１を塗布された記録媒体Ｐは、ヒートローラ３１１，３１２からの接触伝熱により、水分が蒸発し、乾燥される。
前処理工程後の記録媒体Ｐには、画像形成部３０４にて画像データに応じた画像が形成される。本実施形態では、画像形成工程が、インクジェット記録工程が採用される。このインクジェット記録工程では、顔料インキが用いられる。
【００２６】
画像形成工程後の記録媒体Ｐは、後処理部（後処理液吐出部）３０５にて後処理液が付与される。後述するこの後処理液は、記録媒体Ｐ上に透明な保護層を形成し得る成分を含有する。ここで、後処理部３０５は移動可能な構成とし、画像形成速度、記録媒体Ｐの種類によって、画像形成部３０４との距離を変更できる。詳細は後述する。
【００２７】
本実施形態における後処理工程では、記録媒体Ｐの画像形成領域の特定の部分に付与する。この後処理液付着工程では、インクジェット記録法が用いられる。
【００２８】
ここで、後処理液５０３（図１５参照）の付着量は画像を形成するインクの色に応じて、最適な量を吐出し付着させることが好ましい。さらに好ましくは記録媒体Ｐの種類や解像度に応じて吐出・付着量、付着方法を変えるのが好ましい。
【００２９】
また、前処理液５０１の塗布量を多くした場合はそれに応じて後処理液５０３の付着量を多くし、前処理液５０１の塗布量を少なくする場合はそれに応じて後処理液５０３の付着量を少なくするのが好ましい。
【００３０】
後処理液５０３を付与する方法としては、装置構成や後処理液５０３の保存安定性の点から、インクジェット用インクを吐出させる方法が好ましい。インクジェット方法は特に制限はなく後処理液の種類によって各種方法（例えばピエゾインクジェットやサーマルインクジェットなど）が適宜選択される。後処理液の付与量制御は、ノズルから吐出される液数を変えることや、ノズルから吐出される１滴あたりの滴重量を変えることにより制御できる。この後処理工程により、形成された画像表面に乾燥付着量が０．５ｇ／ｍ２〜１０ｇ／ｍ２となるように透明な樹脂を含む後処理液を付与して保護層が形成される。
【００３１】
この後処理液５０３の乾燥付着量は０．５ｇ／ｍ２〜１０ｇ／ｍ２が好ましく、２ｇ／ｍ２〜８ｇ／ｍ２がより好ましい。付着量が０．５ｇ／ｍ２未満であると、画像品質（画像濃度、彩度、光沢度及び定着性）向上が少なく、１０ｇ／ｍ２を超えると、保護層の乾燥性が低下し、画像品質向上効果も飽和していることから経済的にも不利となるおそれがあるからである。
【００３２】
上述のような動作により、前処理液の塗布によって色材が凝集するため滲みを防ぐことができ、また後処理液を吐出・付着させることで画像堅牢性の向上ができる。
【００３３】
また図１のように後処理部３０５の後工程に後処理後乾燥部３０６を設けてもよい。後処理後乾燥部３０６は例えば図１のようなヒートローラ３１３、３１４を備えている。この装置によれば、後処理液５０３を吐出され付着された連続紙等の記録媒体Ｐは搬送ローラにより、ヒートローラ３１３，３１４に搬送される。ヒートローラ３１３．３１４は高温に熱せられており、後処理液５０３が付着（着弾）した記録媒体Ｐは、ヒートローラ３１３，３１４からの接触伝熱により、水分が蒸発し、乾燥される。乾燥手段としてはこれに限らず、赤外線乾燥装置、マイクロ波乾燥装置、温風などを適用することもでき、単体の装置を用いるのではなく例えばヒートローラと温風装置を組み合わせるなどをしても良い。
【００３４】
＜実施形態に適用可能な印刷システムの概要＞
図３は、本発明の実施形態に適用可能な印刷システムの一例の構成を示す。この印刷システムは、制御装置１０と、印刷装置としてのプリンタ装置１３とが、複数のデータ線１１と、制御線１２とで接続されている。制御装置１０は、ホスト装置から供給される印刷ジョブデータに従ってＲＩＰ処理を行い、印刷画像データである色ごとのビットマップデータを作成する。それと共に、制御装置１０は、当該印刷ジョブデータやホスト装置の情報などに基づき、印刷動作を制御するための制御情報を作成する。
【００３５】
制御装置１０で作成されたそれぞれの色に関する印刷画像データは、複数のデータ線１１をそれぞれ介してプリンタ装置１３の図示されないプリンタエンジン部に供給される。また、制御装置１０とプリンタコントローラ１４との間で、制御線１２を介して制御情報の送受信が行われる。プリンタコントローラ１４は、この制御情報の送受信に基づきプリンタエンジン部を制御して、印刷ジョブに従った印刷を実行する。
【００３６】
しかし、本発明はこのようなものに限定される訳ではなく、例えば、プリンタ装置１３内のマイクロプロセッサで実行されるオペレーティングシステムやファームウェアのソフトウェア部品として実装されたＲＩＰ処理部によるビットマップ情報を用いてもよい。
【００３７】
本実施形態では、インクジェット方式により記録媒体Ｐに対して印刷画像を形成するが、印刷方式は特に限定されない。また、印刷用紙となる記録媒体Ｐは、切断可能なミシン目が所定間隔で打たれた連続紙である連帳紙（連続帳票）を用いるものとする。プロダクションプリンティングでは、記録媒体Ｐとしてこの連帳紙を用いることが多い。しかし、これに限らず、Ａ４サイズ、Ｂ４サイズなど、サイズが固定的とされたカット紙を印刷用紙として用いてもよい。なお、連帳紙において、ページは、例えば所定間隔で打たれたミシン目で挟まれる領域をいうものとする。
【００３８】
＜制御装置＞
図４は、制御装置１０の構成の一例を示す。バス１００に対してＣＰＵ(Central Processing Unit)１０１、ＲＯＭ(Read Only Memory)１０２、ＲＡＭ(Random Access Memory)１０３、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）１０４が接続される。バス１００に対して、さらに、外部Ｉ／Ｆ１１０、制御情報用Ｉ／Ｆ１１１および画像データ用Ｉ／Ｆ１１２が接続される。バス１００に接続されたこれら各部は、バス１００を介して互いに通信可能とされている。
【００３９】
ＲＯＭ１０２およびＨＤＤ１０４は、ＣＰＵ１０１が動作するためのプログラムが予め格納される。ＲＡＭ１０３は、ＣＰＵ１０１のワークメモリとして用いられる。すなわち、ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２およびＨＤＤ１０４に格納されるプログラムに従い、ＲＡＭ１０３をワークメモリとして用いて、この制御装置１０の全体の動作を制御する。外部Ｉ／Ｆ１１０は、例えばＴＣＰ／ＩＰ(Transmission Control Protocol/Internet Protocol)に対応し、ホスト装置との通信を制御する。制御情報用Ｉ／Ｆ１１１は、制御情報の通信を制御する。
【００４０】
また、画像データ用Ｉ／Ｆ１１２は、印刷画像データの通信を制御するもので、複数のチャネルを有する。例えば、制御装置１０において作成された、Ｙ(イエロー)、Ｃ(シアン)、Ｍ(マゼンタ)、およびＫ(ブラック)インクによる各色の印刷画像データは、これら複数のチャネルからそれぞれ出力される。画像データ用Ｉ／Ｆ１１２は、高速な転送速度が要求されるため、例えばＰＣＩ  Ｅｘｐｒｅｓｓ(Peripheral Component Interconnect Bus Express)が用いられる。制御情報用Ｉ／Ｆ１１１の方式は特に限定されないが、ここでは、画像データ用Ｉ／Ｆ１１２と同様に、ＰＣＩ  Ｅｘｐｒｅｓｓを用いるものとする。
【００４１】
このような構成において、ホスト装置から送信された印刷ジョブデータが、制御装置１０の外部Ｉ／Ｆ１１０に受信され、ＣＰＵ１０１を介してＨＤＤ１０４に格納される。ＣＰＵ１０１は、ＨＤＤ１０４から読み出した印刷ジョブデータに基づきＲＩＰ処理を行い、各色のビットマップデータを生成してＲＡＭ１０３にそれぞれ書き出す。例えば、ＣＰＵ１０１は、ＲＩＰ処理によりＰＤＬ(Page Description Language)をレンダリングして各色のビットマップデータを生成してＲＡＭ１０３に書き出す。ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３に書き出された各色のビットマップデータを圧縮符号化してＨＤＤ１０４に一旦格納する。
【００４２】
ＣＰＵ１０１は、例えばプリンタ装置１３において印刷動作が開始される際に、ＨＤＤ１０４から圧縮符号化された各色のビットマップデータを読み出して圧縮符号を復号し、伸張された各色のビットマップデータをＲＡＭ１０３にそれぞれ書き込む。そして、ＣＰＵ１０１は、ＲＡＭ１０３からこれら各色のビットマップデータを読み出して、各色の印刷画像データとして画像データ用Ｉ／Ｆ１１２の各チャネルからそれぞれ出力させ、プリンタ装置１３に対して供給する。また、ＣＰＵ１０１は、印刷動作の進行などに応じて、プリンタ装置１３との間で制御情報用Ｉ／Ｆ１１１を介して制御情報の送受信を行う。
【００４３】
＜プリンタ装置の構成＞
図５はプリンタ装置１３の構成の一例を示す。プリンタ装置１３は、プリンタコントローラ１４およびプリンタエンジン１５を有する。プリンタコントローラ１４は、制御線１２が接続され、制御装置１０との間で制御線１２を介して制御情報の送受信を行って印刷動作の制御を行う。プリンタエンジン１５は、複数のデータ線１１ａ〜１１ｄおよび１１eがそれぞれ接続されており、プリンタコントローラ１４の制御に従う。これらデータ線１１ａ〜１１dおよび１１eをそれぞれ介して制御装置１０から転送された各色及び後処理液の印刷画像データに基づき、プリンタエンジンは印刷処理を行う。
【００４４】
プリンタコントローラ１４およびプリンタエンジン１５について、説明する。プリンタコントローラ１４は、ＣＰＵ２１および印刷制御部２２を有し、これらＣＰＵ２１と印刷制御部２２とが互いに通信可能にバス２０に接続される。バス２０には、図示されない通信Ｉ／Ｆを介して制御線１２も接続される。ＣＰＵ２１は、図示されないＲＯＭに格納されるプログラムに従い動作し、プリンタ装置１３の全体の動作を制御する。印刷制御部２２は、制御線１２を介して制御装置１０との間で行われる制御情報の送受信に基づきプリンタエンジン１５との間でコマンドやステータス情報の送受信を行い、プリンタエンジン１５の動作を制御する。
【００４５】
プリンタエンジン１５は、複数のデータ管理部３０ａ〜３０eを有すると共に、印刷画像データに基づく画像を記録媒体Ｐに出力し画像形成を行う画像出力部（画像形成部）３０４と、印刷用紙の搬送を制御する搬送制御部５１と搬送ローラ３０９、搬送ベルト３１０、後処理位置制御部１６、後処理液出力部（後処理部）５２、後処理後乾燥制御部５３と後処理乾燥部３０６を有する。
【００４６】
データ管理部３０ａ〜３０ｄおよび（後処理データ管理部）後処理液付着量調整部３０eは、それぞれデータ線１１ａ〜１１ｄ、および１１ｅが接続される。また、データ管理部３０ａ〜３０eは、それぞれメモリ３１ａ〜３１ｄ及び３１ｅを含み、制御装置１０から、データ線１１ａ〜１１ｄ及び１１ｅを介して転送された各色及び後処理液の印刷画像データを、それぞれメモリ３１ａ〜３１ｄ及び３１ｅに格納する。これらメモリ３１ａ〜３１dおよび３１eのそれぞれは、少なくとも３ページ分の印刷画像データを格納可能な容量を有する。３ページ分の印刷画像データは、例えば、制御装置１０から転送中のページの印刷画像データと、現在出力中のページの印刷画像データと、次のページの印刷画像データとに対応する。
【００４７】
データ管理部３０ａ〜３０ｄおよび後処理液付着量調整部（後処理液量データ管理部）３０eは、それぞれエンジン制御線４０ａ〜４０ｄおよび４０eにより印刷制御部２２と接続される。印刷制御部２２は、これらエンジン制御線４０ａ〜４０ｄおよび４０eを介して、データ管理部３０ａ〜３０ｄおよび後処理液付着量調整部３０eとの間でそれぞれ個別に制御信号の送受信を行うことができる。ここで符号末尾のa、ｂ、ｃ、ｄは特に断りがなければブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に関連しているものとし、eは後処理液の量に関するもの、ｆは後処理液の位置に関連するものを示す。
【００４８】
また、プリンタエンジン１５は、さらに後処理位置制御部１６を有する。後処理位置制御部１６は、後処理位置データ部３０ｆと、位置調整ユニット３５０を有する。後処理位置データ部３０ｆは、データ線４０ｆを介して、印刷制御部２２と接続されており、記録媒体情報の制御信号の送受信を行うことができる。ここで、印刷制御部２２は後処理液量制御部として機能する。記録媒体情報とは、記録媒体の種類を表し、記録媒体の種類は、記録媒体の物性（紙材料物性、紙厚、坪量）により分類されて、例えば印刷制御部２２に記憶されている。
【００４９】
また、後処理位置データ部３０ｆは、データ線１１ｆを介して、制御装置１０と直接接続し、記録媒体情報の制御信号の送受信を行ってもよい。さらに、後処理位置データ部３０ｆは、データ線４０ｆを介して、搬送制御部５１と接続されており、搬送制御部５１と記録媒体Ｐの搬送速度の送受信を行い、画像形成速度情報を得ることができる。
【００５０】
図６は、データ管理部３０ａの構成を示す。なお、データ管理部３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄおよび後処理液量データ管理部３０ｅは、共通の構成を適用することができるので、図９では、データ管理部３０ａ〜３０ｄを代表してデータ管理部３０ａの構成を示す。
【００５１】
データ管理部３０ａは、メモリ３１ａおよびロジック回路３３ａを含む。ロジック回路３３ａに対して、エンジン制御線４０ａおよびデータ線１１ａが接続される。ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、制御装置１０からデータ線１１ａを介して転送された印刷画像データをメモリ３１ａに対して格納する。同様に、ロジック回路３３ａは、印刷制御部２２からエンジン制御線４０ａを介して受け取った制御信号に従い、メモリ３１ａから印刷画像データを読み出して、後述する画像出力部３０４に供給する。
【００５２】
なお、論理回路などの組み合わせによりハードウェア的に構成されたロジック回路３３ａによる制御は、プログラムに対する割り込みにより処理を分岐させる、ＣＰＵを用いた制御に対してより高速な処理が可能であるという利点がある。ロジック回路３３ａは、例えば、エンジン制御線４０ａを介して受け取った、ビット列による制御信号に対して論理判定を行い、実行する処理を決定する。
【００５３】
データ管理部３０ａ〜３０ｄおよび後処理液量データ管理部３０eからそれぞれ出力された各色及び後処理液の印刷画像データは、画像出力部（画像形成部）３０４と後処理液吐出部（後処理部、後処理液出力部）３０５に供給される。画像出力部３０４は、各色の印刷画像データに基づき印刷を実行する。後処理液吐出部３０５は印刷画像データに基づき、後処理液を吐出する。なお、本実施形態では、印刷画像データによる印刷を、ヘッドに設けられたノズルからインクを射出して印刷を行う、インクジェット方式により行う。ここで、印刷方式はインクジェット方式に限られず、例えばレーザプリンタ方式などを用いてもよい。
【００５４】
図７は、画像出力部３０４の一例の構成を示す。画像出力部３０４は、図１の画像形成部３０４に該当し、出力制御部５５と、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）インクに対応している各色のヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙとを含む。図７で説明する４つのヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙは、図８の４つの記録ヘッドユニット３０４Ｋ〜３０４Ｙに対応する。画像出力部３０４において、出力制御部５５は、各データ管理部３０ａ〜３０ｄそれぞれの印刷画像データが出力される各出力線３２ａ〜３２ｄと、ヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙとの接続を制御する。すなわち、出力制御部５５は、各ヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙに対して、それぞれ各出力線３２ａ〜３２ｄから１つを選択して接続するように経路を設定することができる。なお、ここでは図示はしないが後処理液吐出部３０５もヘッドで後処理液を吐出する構成としているので、画像出力部３０４と同様の構成とすることができる。
【００５５】
例えば、画像出力部３０４の出力制御部５５は、各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと、各ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙとを、１対１に接続するように設定できる。また例えば、出力線３２ａに対して、各ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙを接続する、というように、出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと、ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙとを、１対複数に接続するように設定できる。
【００５６】
各出力線３２ａ、３２ｂ、３２ｃおよび３２ｄと各ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙとを接続する経路は、例えばディップスイッチなどを用いてユーザー操作により設定することができる。これに限らず、当該経路を、印刷制御部２２からの制御信号（図示しない）により設定してもよい。
【００５７】
上述したように、本実施形態によるプリンタ装置１３では、制御装置１０からの印刷画像データの転送と、当該印刷画像データによる印刷を制御する制御信号の制御装置１０とプリンタ装置１３との間の送受信とが、異なる経路を介して行われる。制御装置１０から、各色の印刷画像データがそれぞれ異なるデータ線１１ａ〜１１ｄを介して転送されると共に、データ線１１ａ〜１１ｄを介して転送された各色の印刷画像データが、互いに独立して制御され、共通の構成を持つデータ管理部３０ａ〜３０ｄにそれぞれ供給される。さらに、画像出力部３０４において、各データ管理部３０ａ〜３０ｄの出力と各色のヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙとの接続経路をユーザー操作などにより設定可能とされている。
【００５８】
したがって、本実施形態によるプリンタ装置１３は、印刷画像データの色数（Ｋ、Ｃ、Ｍ、およびＹの４色、または、Ｋ色１色、など）や、画像出力部３０４において用いるヘッド数に応じて、プリンタエンジン１５の構成を容易に変更することが可能である。このとき、プリンタエンジン１５に対して、各データ管理部３０ａ〜３０ｄのうち、要求される構成に応じて必要とされるものだけを設けるようにできる。
【００５９】
例えば、色Ｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙの４色でフルカラーの印刷を行いたい場合は、プリンタエンジン１５にデータ管理部３０ａ〜３０ｄを全て設け、出力制御部５５において、データ管理部３０ａ〜３０ｄの各出力を、それぞれヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙに接続すればよい。
【００６０】
また例えば、黒色１色で印刷を行う場合において、装置コスト優先として、それぞれのデータ管理部３０ａおよびヘッド３０４Ｋを単独で設け、出力制御部５５においてデータ管理部３０ａの出力をヘッド３０４Ｋに接続することができる。
【００６１】
他の例として、黒色１色で印刷を行う場合でも、印刷速度優先として、データ管理部３０ａと４つのヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙとを設けて、出力制御部５５においてデータ管理部３０ａの出力をヘッド３０４Ｋ〜３０４Ｙにそれぞれ接続することができる。この場合、同一色を複数回、重ねて印刷することになるため、例えば、各ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、および３０４Ｙでのインクの噴出時間を通常の１／４とし、印刷用紙の搬送速度を通常の４倍として高速印刷を行うことが考えられる。
【００６２】
次にプリンタ装置１３の各部の構造の説明に移る。
【００６３】
＜画像形成部の構成＞
次に、この画像形成装置３００における、画像形成部（画像出力部）３０４とその中の記録ヘッドを構成する液滴吐出ヘッドユニット３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙの構造の例について図８から図１１を参照して説明する。図８は液滴吐出ヘッド３０４の構成例を示す。この画像形成部３０４では、フルライン型のヘッドであり記録媒体搬送方向上流側よりブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応している４つの記録ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４が配設されている。
【００６４】
例えば、ブラック（Ｋ）の記録ヘッド３０４Ｋは、図８の矢印Ｔに示す搬送方向と直行する方向に短い４つのヘッド（ヘッドユニット）３０４Ｋ−１、３０４Ｋ−２、３０４Ｋ−３、３０４Ｋ−４を千鳥状に配列させることで印刷領域幅を確保している。
【００６５】
図９はヘッドユニット３０４Ｋ-１の拡大図である。同図に示すように３０４Ｋ-１のノズル面５７には多数の印字ノズル５８がヘッドユニット３０４Ｋ-１の長手方向に沿って配列されてノズル列を構成している。図９で示した本実施形態ではノズル列は１列であるが２列等、複数列設けることもできる。なお、他の記録ヘッド３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙも同様の構成であり、４つの記録ヘッド３０４Ｋ、３０４Ｃ、３０４Ｍ、３０４Ｙは同じピッチを保持して搬送方向に配列されている。これにより、１回の記録動作で４つの記録ヘッドが液滴（インク滴）を吐出し印刷領域幅全体への画像形成が可能となる。
【００６６】
図１０は同ヘッド３０４K−１の液室長手方向に沿う断面説明図、図１１は同ヘッド３０４K−1の液室短手方向（ノズルの並び方向）の断面説明図である。液滴吐出ヘッド３０４K−１は、例えば流路板４０１と、振動板４０２と、液滴を吐出するノズル４０４が連通する流路であるノズル連通路４０５及び液室４０６、液室４０６にインクを供給するための共通液室４０８に連通するインク供給口４０９を有する。
また、振動板４０２を変形させて液室４０６内のインクを加圧するための圧力発生部（アクチュエータ）である電気機械変換素子としての２列の積層型圧電素子４２１と、この圧電素子４２１を接合固定するベース基板４２２を備えている。なお、圧電素子４２１の間には支柱部４２３を設けている。
【００６７】
圧電素子４２１は、圧電材料４５１と内部電極４５２とを交互に積層した積層型圧電素子（ここではＰＺＴ）である。この圧電素子４２１の交互に異なる端面に引き出された各内部電極４５２には個別電極４５３及び共通電極４５４が接続されている。
【００６８】
なお、この実施形態では、圧電素子４２１の圧電方向としてｄ３３方向の変位を用いて液室４０６内インクを加圧する構成としているが、圧電素子４２１の圧電方向としてｄ３１方向の変位を用いて加圧液室４０６内インクを加圧する構成とすることもできる。また、１つの基板４２２に１列の圧電素子４２１が設けられる構造とすることもできる。
【００６９】
このヘッドは公知の（引き−押し打ち）の方法により駆動される。このヘッドの駆動方法は、これに限られず、駆動波形の与えた方によって引き打ちや押し打ちなどを行うこともできる。
【００７０】
また本例ではインク流路内のインクを加圧する圧力発生部として圧電素子を用いてインク流路の壁面を形成する振動板を変形させてインク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させるいわゆるピエゾ型のものを適用している。（特開平２−５１７３４号公報参照）
しかし、これに限られず、発熱抵抗体を用いてインク流路内でインクを加熱して気泡を発生させるいわゆるサーマル型のもの（特開昭６１−５９９１１号公報参照）、インク流路の壁面を形成する振動板と電極とを対向配置し、振動板と電極との間に発生させる静電力によって振動板を変形させることで、インク流路内容積を変化させてインク滴を吐出させる静電型のもの（特開平６−７１８８２号公報参照）などを適用することもできる。
【００７１】
＜後処理部の構成＞
図１２は後処理部３０５の周辺部の一例を示す説明図である。
【００７２】
画像形成部（インクヘッド）３０４と後処理部（後処理液吐出部）３０５は搬送部である搬送ベルト３１０に対向して配置されている。搬送ベルト３１０は、矢印Ｔの方向に、記録媒体Ｐを搬送する。後処理液吐出部３０５は、位置調整ユニット３５０により、移動可能な構成である。例えば、後処理液吐出部３０５の下部、側部、または上部等にレールやローラを設け、インクジェットプリンタ本体３０８にも対応する位置にローラやレールを設け、それらのレールとローラを組み合わせた移動機構を用いて、後処理液吐出部３０５が、記録媒体Ｐが通る搬送経路上に沿って移動可能とする。その他、移動機構として、ギアを用いたり、後処理液吐出部３０５を支持部によって支持し、その支持部を動かすことにより後処理液出力部３０５を動かしたりする調整方法でもよい。
【００７３】
後処理位置データ部３０ｆは、位置調整ユニット３５０を制御することにより、後処理液出力部３０５の位置を、画像形成速度、記録媒体の種類によって変更できる。言い換えると、後処理位置データ部３０ｆと位置調整ユニット３５０は、画像形成速度に応じて位置調整ユニット３５０の位置を調整することにより、後処理液吐出部３０５と画像形成部３０４との距離を変更できる。
【００７４】
ここで、画像形成速度とは、文字を形成したり（印字）や画像を形成する速度、即ち、単位時間に搬送される記録媒体Ｐに画像形成部３０４がインク５０３を吐出して画像を形成する速さである。
【００７５】
＜動作の説明＞
次に、画像形成装置３００の動作フローを図１３に示す。プリンタエンジン１４の動作の前に、印刷制御部２２が記録媒体Ｐの物性（種類）を取得する（ステップＳ１）。なお、本実施形態では記録媒体情報は制御装置１０より転送されているが、プリンタ装置１３に外部入力装置を装着し、そこから外部入力によって記録媒体情報を送信してもよい。
【００７６】
ステップＳ２において、前処理液塗布制御部６０が、記録媒体の物性を元に前処理液５０１の塗布量を算出する。より詳しくは、予め記録媒体Ｐの種類（物性）毎に最適な前処理塗布量を後処理液量データ部３０e等プリンタ装置１３側に記憶させておく。印刷制御部２２においてプリンタ装置１３に送信された記録媒体情報から、例えばその記録媒体Ｐの浸透性に関する情報を読み出し、前処理液塗布制御部６０はその記録媒体の種類等（その浸透性の数値）から前処理液５０１の塗布量を選択し設定・算出する。
【００７７】
ステップＳ２と並行して、後処理位置制御部１６は、画像形成と後処理液出力の間の時間を調整する。詳しくは、予め記録媒体の物性毎に最適な画像形成から後処理液付着までの時間を後処理位置データ部３０ｆ等プリンタ装置１３側に記憶させておき、後処理位置制御部１６は記録媒体に関する情報（種類等）から記録媒体Ｐの種類を元にして画像形成のタイミングと後処理液出力のタイミングの時間を選択し設定する（ステップＳ３）。
【００７８】
ステップＳ４では、前処理部３０１が記録媒体Ｐに算出した塗布量の前処理液５０１を塗布する。この時、ステップＳ２で計算された前処理液塗布量に関する情報は制御線４３を介して前処理液塗布制御部６０に送信され、前処理液５０１を塗布する差異のニップ圧の情報に変換される。そのニップ圧の情報が前処理部３０２に送られると圧力調整装置２０９（図２参照）によって圧力調整され、計算された量の前処理液５０１を塗布することが可能である。
【００７９】
または、前処理液塗布量は塗布ローラ２０８（図２参照）の回転速度によって調整しても良く、その場合、前処理塗布制御部６０に送信された塗布量に関する情報はローラを回転させるモーターの駆動エネルギーの情報に変換される。なお、前処理液量は浸透性に関する情報以外に、記録媒体上でのインクの凝集性に関係する物性値であれば、他の物性でもよい。
【００８０】
その後、前処理乾燥部３０３が記録媒体Ｐ上の前処理液５０１を乾燥させる（ステップＳ５）。乾燥する際、前処理液５０１の付着量に応じて、前処理乾燥部３０３の強度を制御してもよい。
【００８１】
その後、画像形成部３０４により、記録媒体Ｐ上にインク５０２を吐出し付着させて画像を形成する。（ステップＳ６）
その後、ステップＳ７で、印刷制御部２１が後処理付着調整部３０eを制御し、後処理液５０３の付着面積が、画像形成がなされた面積より小さくなるように、後処理液５０３の付着量を調整する。
【００８２】
ここで、後処理液５０３の付着量を具体的な調整方法の例について説明する。まず、後処理液５０３の組成を最適に調整することで、後処理液５０３の付着量を調整しやすくする。後処理液５０３の組成の詳細は、後述する実施例で述べるが、後処理液５０３が、少なくとも有効成分としてウレタン樹脂とビニル重合体を含む樹脂微粒子（例えば、ポリウレタンエマルジョン）を含有することが好ましい。また、後処理液５０３が、ポリエチレンワックスや、ポリエーテル変性ポリメチルヘキサン含有すると、さらに好ましい。
【００８３】
後処理液５０３の付与される量が、画像形成のために付与されたインク５０２の付与量の５ｖｏｌ％以上３０ｖｏｌ％以下に制御すると好ましい。
【００８４】
また、後処理液５０３の付与される面積が、画像形成のために付与されたインク５０２の付与面積の５％以上３０％以下、さらに好ましくは１０％以上３０％以下に制御すると好ましい。
【００８５】
このような後処理液５０３の付着量の制御は、上述したように、プリンタ装置１３内のマイクロプロセッサで実行されるオペレーティングシステムやファームウェアのソフトウェア部品（プリンタコントローラ１４）として実装されたＲＩＰ処理部）により実行される。あるいは、プリンタ装置とはとは独立したハードウェアのＲＩＰ処理部と連携して行われる。このとき、ＲＩＰ処理装置の演算・制御手段からの出力信号（制御情報）により、前記付着量調節部３０eの作動が制御される。さらに、ＲＩＰ処理装置の演算・制御手段からの出力信号（制御情報）により、後処理位置データ部３０ｆの作動が制御されてもよい。
【００８６】
このように後処理液５０３の量を適切に調整することで、耐擦性などの画像耐久性などが向上し、記録媒体の接触面同士がくっつくブロッキングの発生を抑制して、記録媒体製本作業などの後処理がすぐにできるようになる。また、後処理液が付着過多によって起こる、後処理液のコストの増加や、その後の乾燥時間の増加を防ぐこができる。そのため、その後の裁断、折り、折り丁の丁合い、綴じ、表紙巻き、三方断ちという製本作業、後処理がすぐにできず、印刷後用紙の一時保管に要する時間や場所の確保が不要となる。
【００８７】
ここで、上記の制御に加えて、点線で示したように、印刷制御部２２においてその前処理液５０１の量に応じて、後処理液５０３の吐出・付着量を計算してもよい。前処理液５０１の塗布によって記録媒体Ｐ上の定着性は影響を受けるので、前処理液５０１の量に応じて後処理液５０３を吐出することで、最適な量の後処理液５０３を付着させることが可能である。印刷制御部２２にて算出された後処理液の量の情報は制御線１０eを介して後処理液データ管理部３０eに送られ、データ管理部３０eに送信された後処理液用画像データに補正を加えることで後処理液５０３の付着量を制御する。
【００８８】
ステップＳ７と並行して、ステップＳ８では、プリンタエンジン１４の搬送ローラ３０９から取得した画像形成速度と、ステップＳ３で設定した画像形成と後処理液出力の間の時間を元に、後処理液吐出部３０５の位置を移動調整して、画像形成部３０４と後処理液吐出部３０５との間の距離を調整する。（ステップＳ８）
その後、ステップＳ９で後処理部３０５は記録媒体Ｐの画像を形成した部分に後処理液５０３を画像データに合わせて出力する。この時、後処理液用記録ヘッドで液滴吐出し後処理を実行する場合は、後処理液用吐出ヘッドに出力エネルギー情報が送信され、それが圧電素子４２１（図１０、１１参照）に付与される電圧値に変化させ、その電圧によって圧電素子により加圧され、所望の量の後処理液５０３が吐出される。
【００８９】
ステップＳ１０で後処理乾燥部３０６は記録媒体Ｐ上の後処理液５０３を乾燥させる。乾燥する際、後処理液５０３の付着量に応じて、後処理乾燥部３０６の強度を制御してもよい。乾燥部３０３、３０６の制御を行う場合は、印刷制御部２２にて算出された、前処理液５０１、後処理液５０３の付着量情報が制御線４４、４２を介して前処理後乾燥制御部６１、後処理後乾燥制御部５３に送信される。前処理液５０１、後処理液５０３の付着量が少なくなるような制御が行われる場合には、前処理後乾燥、後処理後乾燥の強度も弱くすることで消費電力を削減可能であり、そのための制御をこの前処理後乾燥制御部６１及び後処理後乾燥制御部５３で計算する。
【００９０】
例えば前処理後乾燥をヒートローラによって行う場合は、印刷制御部２２は、前処理乾燥制御部６１を介して、そのヒートローラの温度を制御することにより、前処理後乾燥の強度を制御する。また後処理後乾燥を送風によって行う場合は、後処理乾燥制御部５３を介して、風の温度及び風速を制御することにより、後処理後乾燥の強度を制御する。
その後、巻き取り前乾燥制御部６２が制御線４５を介して、後処理後の巻き取り装置３０８での記憶媒体Ｐの搬送を制御する。
【００９１】
＜後処理位置調整部の動作＞
次に本発明の実施形態の後処理位置制御部１６（図２参照）の動作について説明する。なおこの動作においては、前処理液５０１はローラ塗布、後処理液５０３は液滴吐出ヘッドによる液滴を吐出して付着させる画像形成装置３００について説明する。
【００９２】
図１４は後処理位置制御部１６における調整フロー図の例を示す（図１３のステップＳ３、Ｓ８に該当）。
図１４において、ステップＳ１０１では、後処理位置データ部３０ｆは、印刷制御部２２または制御装置１０より記録媒体情報を取得する。そして、ステップＳ１０２にて、記録媒体の浸透速度が速いかどうかにより、予め記憶された画像形成から後処理液付着までの時間を選択し、設定する。記録媒体の浸透速度が遅い場合（Ｓ１０２でＮＯ）、画像形成から後処理液付着までの時間を長く設定し（ステップＳ１０３）、記録媒体の浸透速度が速い場合（Ｓ１０２でＹＥＳ）、画像形成から後処理液付着までの時間を短く設定する（ステップＳ１０４）。その後、画像形成速度情報を取得する（ステップＳ１０５）。
【００９３】
ステップＳ１０６、Ｓ１０７では、後処理位置データ部３０ｆは、画像形成速度と所定の基準速度と比較する。画像形成速度が基準速度より速い場合（Ｓ１０６、Ｓ１０７でＹＥＳ）、位置調整ユニット３５０を調整することにより、後処理液吐出部３０５を画像形成部（インクヘッド）３０４から離す方向に動かす（ステップＳ１０８、Ｓ１１０）。一方、画像形成速度が基準速度より遅い場合（Ｓ１０６、Ｓ１０７でＮＯ）、位置調整ユニット３５０を調整することにより、後処理液吐出部３０５をインクヘッド部３０４から近づける方向に動かす。（ステップＳ１０９、Ｓ１１１）
上述のように、後処理液出力部の位置を調整した後、ステップＳ１１２では、後処理液吐出部３０５は後処理液５０３を出力して後処理工程を実施する。
【００９４】
ここで、図１４では、使用する記録媒体情報、例えば物性（紙材料物性、紙厚、坪量）を制御装置１０に入力することで、印刷したときの浸透性などを計算して、最適な後処理液の吐出時間・距離を計算した。さらに、図１３に示したように、この記録媒体の浸透性を元に、最適な前処理液や後処理液の付着量を計算することも可能である。この情報の入力は、主要な数種類の記録媒体に対しては予めプリンタ装置側に記憶されており、紙種名を入力することでそのデータを呼び出すことが可能であるが、特殊な記録媒体に対してユーザー側で新たに追加することも可能である。
【００９５】
＜付着パターン＞
図１５、図１６は本発明の画像形成物の模式図を示す。インクドット５０２上に後処理液５０３が着弾した直後の状態を真上から見た図を図１５に示す。本発明における画像形成物は、記録媒体Ｐの上に前処理液５０１が全面塗布され、その上に、インク（記録液）５０２が着弾し付着され、その形成された画像領域上に、形成された画像面積よりも小さい面積で後処理液５０３が着弾して付着された構成となっている。例えば、後述の実施例、比較例では、後処理液５０３は印字画像に対して１５％の割合で小さくしている。
【００９６】
図１６に、インクドット５０２上に後処理液５０３が着弾した直後の状態の断面模式図を示す。後処理液５０３は着弾後に広がって画像を覆い、また、画像表面に凸部を形成し、該凸部がスペーサとなって画像が他の記録媒体と直接接触しないことで画像の耐ブロッキング性を向上させる。このように、後処理液５０３の付着面積を画像形成がなされた面積よりも小さくすることで、後処理液５０３の消費量を低減することができ、コストを下げることが可能である。
【００９７】
次に前処理液塗布量と処理液吐出・付着パターンと滲み抑制効果について図１７〜２０を用いて説明する。
【００９８】
図１７にある記録媒体の前処理液の塗布量と粒状度（濃度ばらつきに起因する粒状のランダムなテクスチャ）の関係を表した図を示す。前処理液を塗布することで粒状度が下がる。
【００９９】
記録媒体Ｐの浸透性と必要な前処理液の塗布量の関係を図１８に示す。必要な前処理液塗布量とは、図１８において品質が十分良質である量、例えば粒状度が破線以下になる最小の前処理液塗布量と定義する。記録媒体の浸透性が小さいとき、必要前処理液量は多くなり、浸透性が大きくなると、必要前処理液量は少なくなる。したがって記録媒体の浸透性から最適な量の前処理液塗布量を決定できる。ここで、前処理液の塗布量が多いとは例えば１．５g/m2以上の付着量を意味する。後処理液の付着量が多いとは例えば１．２g/m2以上の付着量を意味する。各付着量が少ないとは上記以外を意味する。なお付着量が少ないには「付着しない」も含む。
【０１００】
図１８に示すように、浸透性がよいインクジェット専用紙に印字する場合は前処理液が少なくてよい。よってそれに応じて後処理液も少なくてよい。また乾燥強度も弱くてよい。次に浸透性が悪いオフセット印刷用紙などに印字する場合、前処理液は多く塗布する必要がある。それに伴って、後処理液も多く吐出させ付着させる必要がある。また乾燥強度も強くする必要がある。なお、上述の説明では処理液の塗布量、付着量を、多い、少ないものの２通りにしたが、記録媒体Ｐの物性を細かく分類して、処理液の塗布・付着パターンも多くしても良い。
【０１０１】
図１９はある記録媒体の前処理液量と耐擦性の関係を示した図である。前処理液を塗布することで定着性が悪くなる。
【０１０２】
図２０は前処理液塗布量とそのとき必要な後処理液の関係を示した図である。図１９に示したとおり、前処理液によって低下した定着性は、後処理液を吐出し付着させることで改善される。前処理液が少ない記録媒体で後処理液も少なくすることでコストの削減が可能である。前処理液が多い記録媒体で後処理液も多くすることで、浸透性が悪い記録媒体でも、画像品質と画像堅牢性に優れた画像形成物を作成可能である。
【０１０３】
以上の方法により、記録媒体の浸透性から前処理液の塗布量を算出し、それに伴って後処理液吐出・付着量を算出することで、その記録媒体において、画像品質及び画像堅牢性に優れ、かつ、コストが最も低い画像形成物を作成可能である。
【０１０４】
＜＜実施例＞＞
以下、本発明の実施例及び比較例を示すが本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【０１０５】
＜前処理について＞
前処理の目的は、画像品質の向上である。前処理すると、顔料が記録媒体の表面で凝集するため、画像濃度が高くなる。液組成としては、顔料凝集効果のあるカチオン性物質、多価金属塩、水溶性樹脂などを含む。
【０１０６】
前処理液の付与方法としては、記録媒体全体にローラー塗布する方法が望ましい。ローラー塗布することで、高濃度・高粘度な前処理液を記録媒体全面に均一に少量塗布することが可能となる。また塗布量制御も容易にできる。
【０１０７】
＜インクについて＞
インク組成に特に限定はなく、記録媒体の塗工層を有する面の前処理された面に、あるいは前処理なしの面にインクジェット記録により画像を形成する。
【０１０８】
水性インク、UVインク、溶剤系インクの何れも使用可能である。水性インクの場合、水溶性有機溶剤（保湿剤、浸透剤として機能）、界面活性剤、防カビ剤、消泡剤、ｐＨ調整剤などの成分から構成される。
【０１０９】
＜後処理について＞
後処理の目的は、搬送時の記録画像の転写汚れを防ぎ、記録媒体がブロッキング（紙の重さで紙同士がくっつく）するのを防止することである。後処理液の組成としては、ポリウレタン樹脂とポリエチレンワックスを含有することで効果があり、更にポリエーテル変性ポリジメチルシロキサンとを含むことで更に効果がアップする。後処理液の付与方法としては、インクジェット記録による付与が望ましく、その付与量はインクの付与量の10〜30%であることが望ましい。
【０１１０】
＜前処理液＞
本実施形態の画像形成方法に用いられる前処理液は、水分散性着色剤粒子同士を凝集させる成分、水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、水、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
【０１１１】
―水溶性脂肪族系有機酸―
本実施形態の画像形成方法に用いられる前処理液は、水分散性着色剤粒子同士を凝集させる成分として、水溶性脂肪族系有機酸を含有する。ここで、凝集するとは水分散性着色剤粒子同士が吸着集合する意味であり、粒度分布測定装置により確認することができる。この前処理液に、水溶性脂肪族系有機酸等のイオン性物質を加えると、水分散性着色剤の表面電荷にイオンが吸着することで表面電荷が中和されるので、分子間力による凝集作用が増強されて凝集させることができる。凝集を確認する方法の例としては、水分散性着色剤濃度５質量％のインクジェット用インク５μｌを前処理液３０ｍｌ加えたときに、瞬時に着色剤が凝集するかを確認する方法が挙げられる。
【０１１２】
−水溶性有機溶剤−
水溶性有機溶剤の前処理液中における含有量は、特に限定されないが、通常、５〜８０質量％、好ましくは１０〜２０質量％である。固形分率が８０質量％より大きいと水溶性有機溶剤の種類によっては前処理液を付着させた記録媒体の乾燥性が低下する可能性がある。また、前処理液中の凝集剤添加量が少量になってしまい、前記前処理液の凝集能が大きく低下する可能性がある。
【０１１３】
また、水溶性有機溶剤の含有量が５質量％より小さいと、前処理液に含まれる水が気化し易くなり、水が気化すると前処理液の粘度が上昇し塗布工程で不具合が生じてしまう可能性がある。
【０１１４】
上記の浸透剤、界面活性剤としては、特に制限はなく、インクジェット用インクに用いられる浸透剤、界面活性剤と同様のものから目的に応じて適宜選択することができる。上記のその他の成分としては、例えば、防カビ剤、消泡剤、ｐＨ調整剤などが挙げられる。
【０１１５】
＜後処理液＞
本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液としては、記録用媒体上に透明な保護層を形成し得る成分を含有し、例えば、水分散性樹脂、水溶性有機溶剤、浸透剤、界面活性剤、水、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。この後処理液の付着方法は、吐出し、着弾させる方法によっても異なるが、画像部光沢性を出す為に、又は画像部を樹脂層で保護する為に（光沢性・定着性向上）、紫外線照射により高分子化する成分を含んでなる樹脂組成物及び熱可塑性樹脂が好ましい。特に、光沢性・定着性向上の理由により熱可塑性樹脂エマルジョン（水分散性樹脂ともいう）が好ましい。なお、インクジェット記録装置により後処理液を吐出させる場合には、インクジェット用インク及び前処理液で使用されている水溶性有機溶剤（湿潤剤）を適当量含有することが好ましい。
【０１１６】
−水分散性樹脂−
上記の水分散性樹脂は、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃以上であることが好ましく、−２０〜１００℃の範囲がより好ましい。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は５０℃以下が好ましく、３５℃以下がより好ましい。水分散性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が−３０℃未満であると、水分の蒸発後も粘着剤の様にタック性があり、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）が５０℃を超えると、ヒーター、温風等の乾燥手段を用いても短時間で成膜できないため、実使用が困難となることがある。水分散性樹脂のガラス転移温度は、例えばＴＭＡ法、ＤＳＣ法及びＤＭＡ法（引張り法）により測定することができる。水分散性樹脂の最低造膜温度（ＭＦＴ）は、例えば最低造膜温度測定装置（ＭＦＴ型）により測定することができる。
【０１１７】
この水分散性樹脂としては、例えばアクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル−シリコーン樹脂、フッ素樹脂、などが好適である。これらの水分散性樹脂は、上記のインクジェット用インクに用いられる水分散性樹脂と同様のものを適宜選択して用いることができる。これらの水分散性樹脂の上記の保護層における含有量は、固形分で１質量％〜５０質量％が好ましく、インクジェット記録装置により吐出させる場合は１質量％〜３０質量％が好ましい。樹脂含有量が５０質量％を超えると粘度が高くなる可能性があり、樹脂含有量が１質量％未満であると成膜性が落ちたり水分蒸発のためのエネルギーも多く必要になったりする。
【０１１８】
また、本実施形態の画像形成方法に用いられる後処理液の水分散性樹脂の平均粒径（Ｄ５０）（粉体粒子の大きさの分布（範囲と含有率）を測定した際の積算値５０％の粒度）は、後処理液の粘度と関係しており、組成が同じものでは粒径が小さくなるほど同一固形分での粘度が大きくなる。後処理液にした時に過剰な高粘度にならないためにも水分散性樹脂の平均粒子径（Ｄ５０）は５０ｎｍ以上が好ましい。また、粒径が数十μｍになると後処理液を吐出する装置のヘッドのノズル口より大きくなるため好ましくない。ノズル口より小さくとも粒子径の大きな粒子が後処理液中に存在すると吐出性を悪化させる。そこで、インク吐出性を阻害させないために後処理液の平均粒子径（Ｄ５０）は２００ｎｍ以下がより好ましく、１５０ｎｍ以下が更に好ましい。
【０１１９】
−水溶性有機溶剤−
後処理液中における水溶性有機溶剤の含有量は、特に限定されないが、通常、１０〜８０質量％、好ましくは１５〜６０質量％である。８０質量％より大きいと水溶性有機溶剤の種類によっては後処理後の記録媒体が乾燥しにくくなる可能性があり、１０質量％より小さいと前処理中に水分蒸発が生じ、後処理液の組成が大きく変わってしまう可能性がある。
【０１２０】
上記の浸透剤、界面活性剤としては、特に制限はなく、上記のインクジェット用インク及び前処理液に用いられる浸透剤、界面活性剤と同様のものから目的に応じて適宜選択することができる。上記のその他の成分としては、例えば、防カビ剤、消泡剤、ｐＨ調整剤などが挙げられる。
【０１２１】
＜前処理液の調整＞
１,３―ブタンジオール１０質量％、Ｌ−乳酸１５質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ  ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール  ０．１質量％、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２３．４２質量％、乳酸カルシウム５質量％、界面活性剤  Ｒｆ-Ｏ-ポリオキシエチレンエーテル（ネオス社製フタージェント２５１）０．１質量％、変性シリコーンオイル（信越化学工業製ＫＦ６４３）１質量％、防黴剤  １，２−ベンズイソチアゾリン−３−オン・ジプロピレングリコール２０％水溶液（アーチ・ケミカルズ・ジャパン製Ｐｒｏｘｅｌ  ＧＸＬ）０．０５質量％、１，２，３−ベンゾトリアゾール０．１質量％を一時間攪拌して均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し前処理液とした。
【０１２２】
＜顔料分散体の作製＞
（シアン分散体）
機械式攪拌機、温度計、窒素ガス導入管、還流管及び滴下ロートを備えた１Ｌフラスコ内を十分に窒素ガスで置換した後、スチレン１１．２ｇ、アクリル酸２．８ｇ、ラウリルメタクリレート１２．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート４．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）４．０ｇ及びメルカプトエタノール０．４ｇを仕込み、６５℃に昇温した。次にスチレン１００．８ｇ、アクリル酸２５．２ｇ、ラウリルメタクリレート１０８．０ｇ、ポリエチレングリコールメタクリレート３６．０ｇ、ヒドロキシエチルメタクリレート６０．０ｇ、スチレンマクロマー（東亜合成（株）製、商品名：ＡＳ−６）３６．０ｇ、メルカプトエタノール３．６ｇ、アゾビスジメチルバレロニトリル２．４ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を２．５時間かけてフラスコ内に滴下した。
【０１２３】
滴下終了後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇ及びメチルエチルケトン１８ｇの混合溶液を０．５時間かけてフラスコ内に滴下した。６５℃で１時間熟成した後、アゾビスジメチルバレロニトリル０．８ｇを添加し、更に１時間熟成した。反応終了後、フラスコ内に、メチルエチルケトン３６４ｇを添加し、濃度が５０％のポリマー溶液８００ｇを得た。
【０１２４】
次にポリマー溶液の一部を乾燥し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（標準：ポリスチレン、溶媒：テトラヒドロフラン）で測定したところ、重量平均分子量は１５０００であった。
【０１２５】
前記ポリマー溶液２８ｇ、銅フタロシアニン顔料２６ｇ、１ｍｏｌ／Ｌ水酸化カリウム水溶液１３．６ｇ、メチルエチルケトン２０ｇ及びイオン交換水３０ｇを十分に攪拌した。
【０１２６】
その後、３本ロールミル（（株）ノリタケカンパニー製、商品名：ＮＲ−８４Ａ）を用いて２０回混練した。得られたペーストをイオン交換水２００ｇに投入し、十分に攪拌した後、エバポレーターを用いてメチルエチルケトン及び水を留去し、固形分量が２０．０ｗｔ％の青色のポリマー微粒子分散体１６０ｇを得た。
【０１２７】
ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は９８ｎｍであった。
【０１２８】
（マゼンタ分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントレッド１２２に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして赤紫色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１２４ｎｍであった。
【０１２９】
（イエロー分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料を顔料ピグメントイエロー７４に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黄色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は７８ｎｍであった。
【０１３０】
（ブラック分散体）
前記シアン分散体の銅フタロシアニン顔料をカーボンブラック（デグサ社ＦＷ１００）に変更したほかはシアン分散体の作製と同様にして黒色のポリマー微粒子分散体を得た。ポリマー微粒子のマイクロトラックＵＰＡで測定した平均粒子径（Ｄ５０％）は１１０ｎｍであった。
【０１３１】
−インクの調整−
１，３−ブタンジオール１５質量％、グリセリン１５質量％、ＯＭＮＯＶＡ製ポリフォックスＰＦ−１５１Ｎ  １重量％、オクタンジオール２質量％を混合し一時間攪拌を行い均一に混合する。この混合液に対して前記顔料分散体４０重量％を添加し、合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し評価インクとした。
【０１３２】
＜後処理液の調整＞
３−メチル−１,３−ブタンジオール２２質量％、グリセリン１１質量％、フッ素系界面活性剤０．０５質量％、Ｐｒｏｘｅｌ ＧＸＬ（防カビ剤）  ０．０５質量％、抑泡剤０．０５質量％、２−アミノー２−エチルー１，３プロパンジオール  ０．２質量％、ポリウレタンエマルション（有効成分）１５質量％、ポリエチレンワックス１４質量％、ポリエーテル変性ポリジメチルシロキサン１質量％を一時間攪拌し均一に混合する。この混合液に対して合計１００質量％となるように残量の水を添加し、一時間撹拌した。その後０．８μセルロースアセテートメンブランフィルターにて加圧濾過し、粗大粒子を除去し後処理液とした。
【０１３３】
＜画像の作成＞
前処理液をローラー塗布方式により、40ｍｇ/A4量付着させたPODグロス紙(実施例１、２、３、比較例１、２)、およびOKH-J紙(実施例４、５)にインクで、各評価に必要な画像を印字し、その直後に画像形成速度に対して画像形成から後処理液までの距離を変化させて画像を作成した。後処理液は印字画像が形成された部分の面積に対して、15％の付着面積となるように吐出し付着させた。加熱処理は印字面の裏面からローラー温度１００℃にて行った。
上記方法で作成した画像について下記評価を行った。
【０１３４】
＜画像濃度＞
画像チャートとして１０ポイントの■のベタチャート（１００％ ｄｕｔｙ）を印字した画像について画像濃度を、反射型カラー分光測色濃度計（Ｘ−Ｒｉｔe社製）を用いて画像濃度を測定した。
判断基準
◎：１．５以上。
○：１．２以上１．５未満。
△：０．９以上１．２未満。
×：０．９未満。
【０１３５】
＜画像滲み＞
画像チャートとして１０ポイントのHの文字を解像度１２００ｄｐｉで印字した画像について、目視にて滲みを観察した。
判断基準
◎：にじみがない。
○：わずかに滲みが認められる。
△：滲みあり。
×：滲みが明らか。
【０１３６】
＜画像堅牢性＞
＜＜スミア定着性＞＞
画像チャートとして6cm四方のベタを１００ｄｕｔｙで印字した画像について、印字後３時間以上経過した後、クロックメータ（東洋精機社製）に装着した白綿布（東洋精機社製）で印字したベタ画像部を１０往復させ、白綿布に付着したインクの汚れを目視で観察し、下記基準により評価した。
判断基準
◎：汚れが全くない。
○：汚れがあるが、実用上問題なし。
△：汚れがやや顕著に認められる。
×：汚れが顕著に認められる。
【０１３７】
＜＜耐ブロッキング性＞＞
日本紙パルプ技術協会が発行するＴＡＰＰＩ  Ｔ４７７試験方法を参考として、１０×１０ｃｍ四方のガラス板上に印刷後の記録媒体の６ｃｍ四方のベタ部を印字直後、印刷していない記録媒体を重ねて、その上に更に１０×１０ｃｍ四方のガラス板を乗せた上に、荷重１ｋｇ／ｍ２をかけて、４０℃、９０％ＲＨの環境条件下に、２４時間放置した。
その後、２時間室温放置し、剥がした際の記録媒体同士の貼り付き具合を目視で観察し、下記の評価基準にしたがって評価した。
◎：ブロッキングなし  隣接面に何等の粘着や接着も起きず、互いに自由に滑らすことができる。試料の面は少しも傷ついていない。
○：僅かにブロッキング  僅かに粘着している。隣接面は自由に滑らすことはできないが、こすると滑らすことができる。試料の面はほんの一寸傷つけられていることもあり、判らぬこともある。
△：かなりブロッキング  隣接面は粘着または接着。各層は容易に引き離せない。面は傷つけられているかあるいは部分的に破壊されている。
×：完全にブロッキング  ブロッキングの程度は隣接面間で完全に密着融合していて、これを引き離そうとすれば、試料が破壊する程度のもの。原紙の繊維がむしりとられる。
【０１３８】
＜＜耐擦過性＞＞
記録物を室温で２４時間乾燥させた後、印字部分を指で強く擦った。その際の変化を以下の基準に基づき評価した。
○：印字の剥がれがほとんど認められない。
△：印字の剥がれがある程度認められる。
×：印字の剥がれが明らかに認められる。
評価結果を以下に示す。
【０１３９】
【表１】
2015074110.tif 000003
【０１４０】
【表２】
2015074110.tif 000004
図２１は上記の表１、表２の制御動作に表された、インク吐出と後処理液吐出と間の距離とインクを吐出するタイミングから後処理液を吐出するタイミングの時間の相関を表す２種類の媒体に関する図である。図２１から明らかなように、印刷速度に対応させて、各媒体において、画像形成部３０４と後処理部３０５の距離を定めることにより、画像形成工程と後工程の間の時間を所望の時間に設定することができる。
【０１４１】
上記制御動作例を考慮して、本発明の後処理位置制御部１６は、画像形成部３０４がインクを吐出する位置から後処理液出力部３０５が後処理液を吐出する位置の間の距離を、画像形成速度に応じて調整している。
【０１４２】
この調整より、インクによる画像形成後、インクドットが所定のサイズに広がるための展開時間を確保することが出来、画像形成速度が速い場合は後処理工程までの距離を伸ばすことで、画像形成後に十分な放置・乾燥時間を確保できる。よって、インクの画像滲みを防いで目標画像品質を達成でき、さらにそのインクドットの上に着弾された後処理液を均一に広げることができるため耐擦性や耐ブロッキング性を向上させることができる。
【０１４３】
また、今回の制御動作例では、実施例１、２、３と比較例１，２で利用するPODグロス紙では、画像形成工程と後処理工程の間の時間は、例えば０．５〜１．３秒程度が好ましい。また、実施例４、５で利用するOKH-J紙では、工程間の時間は、例えば０．１５〜０．４５秒程度が好ましい。このように、紙の種類を基にして、画像形成工程と後工程の間の最適な時間が異なる。
【０１４４】
よって、本発明の後処理位置制御部１６は、インクを吐出するタイミングから後処理液を吐出するタイミングまでの時間を、記録媒体の種類に基づいて設定できる。このとき、インクを吐出する位置から後処理液を吐出する位置までの距離を、画像形成速度と時間に応じて調整する。
【０１４５】
この調整より、インクによる画像形成後、インクドットが所定のサイズに広がるための展開時間を確保することが出来、記録媒体の浸透速度が遅い場合は後処理工程までの時間を長く設定することで、画像形成後に十分な放置・乾燥時間を確保できる。よって、インクの画像滲みを防いで目標画像品質を達成でき、さらにそのインクドットの上に着弾された後処理液を均一に広げることができるため耐擦性や耐ブロッキング性を向上させることができる。
【符号の説明】
【０１４６】
３００：インクジェット記録装置
３０１：記録媒体給紙装置
３０２：前処理液塗布部
３０４：画像形成部
３０５：後処理液吐出部
Ｐ：記録媒体
１６：後処理位置制御部
２２：印刷制御部
５０１：前処理液
５０２：記録液（インク）
５０３：後処理液
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１４７】
【特許文献１】特許第４１１４６０８号公報
【図１】
2015074110.tif 000005
【図２】
2015074110.tif 000006
【図３】
2015074110.tif 000007
【図４】
2015074110.tif 000008
【図５】
2015074110.tif 000009
【図６】
2015074110.tif 000010
【図７】
2015074110.tif 000011
【図８】
2015074110.tif 000012
【図９】
2015074110.tif 000013
【図１０】
2015074110.tif 000014
【図１１】
2015074110.tif 000015
【図１２】
2015074110.tif 000016
【図１３】
2015074110.tif 000017
【図１４】
2015074110.tif 000018
【図１５】
2015074110.tif 000019
【図１６】
2015074110.tif 000020
【図１７】
2015074110.tif 000021
【図１８】
2015074110.tif 000022
【図１９】
2015074110.tif 000023
【図２０】
2015074110.tif 000024
【図２１】
2015074110.tif 000025