(57)【要約】【課題】隣り合う伝熱フィンと接触する部分の面積を大きくすることによって熱交換器の耐振性等の強度を向上することのできる熱交換器の端板の形成方法及びその方法で形成された端板を備えた熱交換器を提供する。【解決手段】溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から延びる一対の溝壁面２１ｂとを有する凹金型２１と、凹金型２１の溝底面２１ａと対向する凸頂面２２ａと凹金型２１の溝壁面２１ｂと対向する凸壁面２２ｂとを有し、凸頂面２２ａの幅方向両側に沿って突起部２２ｃが設けられた凸金型２２と、の間で金属板１５´を挟み込むことによって端板１５を形成している。【選択図】図６
2015072079.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、
溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有し、凸頂面の幅方向両側に沿って突起部が設けられた凸金型と、の間で板状部材を挟み込むことによって端板を形成する
ことを特徴とする熱交換器の端板の形成方法。
【請求項２】
互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、
溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有する第１凸金型と、の間で板状部材を挟み込むことによって屈曲し、
凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面と凸壁面の凸頂面側の端部から所定距離をおいて幅方向外側に延びると共に凹金型の溝底面に対向する凸基面とを有する第２凸金型と、の間で、凹金型と第１凸金型との間で屈曲した板状部材の幅方向両側の端面に凸基面を当接させた状態で挟み込むことによって端板を形成する
ことを特徴とする熱交換器の端板の形成方法。
【請求項３】
互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、
溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有する凸金型と、の間で幅方向一対の溝を形成した板状部材を挟み込むことによって端板を形成する
ことを特徴とする熱交換器の端板の形成方法。
【請求項４】
ロウ材層を有する板状部材によって端板を形成する
ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の熱交換器の端板の形成方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の形成方法によって形成された端板を備えた
ことを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、車両用空気調和装置に用いられる冷凍回路に設けられる熱交換器の端板の形成方法及びその方法で形成された端板を備えた熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の熱交換器としては、互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この熱交換器の端板は、板状部材を、溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と溝壁面と対向する凸壁面を有する凸金型と、の間で挟み込んで屈曲するプレス加工によって形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−９４１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前記凹金型及び凸金型によって形成される端板は、基部と延出部との間で屈曲される部分の曲率半径が大きく、伝熱フィンに対向する面の平坦な部分の幅方向寸法が伝熱フィンの幅方向寸法よりも小さくなる。前記凹金型及び凸金型によって形成される端板は、隣り合う伝熱フィンとロウ付けによって接続されるが、伝熱フィンと接触する部分の面積が小さく、熱交換器全体の耐振性等の強度が不足するおそれがある。
【０００６】
本発明の目的とするところは、隣り合う伝熱フィンと接触する部分の面積を大きくすることによって熱交換器の耐振性等の強度を向上することのできる熱交換器の端板の形成方法及びその方法で形成された端板を備えた熱交換器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、前記目的を達成するために、互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有し、凸頂面の幅方向両側に沿って突起部が設けられた凸金型と、の間で板状部材を挟み込むことによって端板を形成する。
これにより、板状部材を凹金型と凸金型との間で屈曲する際に、凸金型の突起部によって板状部材の基部の幅方向両側の部分が凹金型側に押し出されることから、端板の基部と延出部との間の屈曲部分の曲率半径が小さくなり、基部の伝熱フィンと接触する部分の幅方向の寸法が大きくなる。
【０００８】
また、本発明は、前記目的を達成するために、互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有する第１凸金型と、の間で板状部材を挟み込むことによって屈曲し、凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面と凸壁面の凸頂面側の端部から所定距離をおいて幅方向外側に延びると共に凹金型の溝底面に対向する凸基面とを有する第２凸金型と、の間で、凹金型と第１凸金型との間で屈曲した板状部材の幅方向両側の端面に凸基面を当接させた状態で挟み込むことによって端板を形成する。
これにより、凹金型と第１凸金型との間で屈曲した板状部材を凹金型と第２凸金型との間で挟み込む際に、第２凸金型の凸基面によって延出部に相当する部分が凹金型側に押圧されることから、端板の基部と延出部との間の屈曲部分の曲率半径が小さくなり、基部の伝熱フィンと接触する部分の幅方向の寸法が大きくなる。
【０００９】
また、本発明は、前記目的を達成するために、互いに間隔をおいて平行に延びる一対のヘッダと、両端部がそれぞれ各ヘッダに接続され、ヘッダの延びる方向に互いに間隔をおいて配置された複数の熱交換チューブと、隣り合う熱交換チューブとの間及びヘッダの延びる方向の両外側に位置する熱交換チューブの外側に設けられた伝熱フィンと、ヘッダの延びる方向の両外側に位置する伝熱フィンの外側に設けられ、伝熱フィンと接する基部と基部の幅方向両側からヘッダの延びる方向の外側に向かって延びる延出部とを有する端板と、を備えた熱交換器の端板の形成方法であって、溝底面と溝底面の幅方向両端部から延びる一対の溝壁面とを有する凹金型と、凹金型の溝底面と対向する凸頂面と凹金型の溝壁面と対向する凸壁面とを有する凸金型と、の間で幅方向一対の溝を形成した板状部材を挟み込むことによって端板を形成する。
これにより、板状部材を凹金型と凸金型との間で屈曲する際に、板状部材に設けられた各溝部分が折れ曲がることから、端板の基部と延出部との間の屈曲部分の曲率半径が小さくなり、基部の伝熱フィンと接触する部分の幅方向の寸法が大きくなる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、端板の基部と延出部との間の屈曲部分の曲率半径を小さくし、基部の伝熱フィンと接触する部分の幅方向の寸法を大きくすることが可能となるので、伝熱フィンと端板とをロウ付けによって接続される部分の面積が大きくなり、熱交換器の剛性や耐振性等の強度を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態を示す冷媒回路の概略図である。
【図２】熱交換器の正面図である。
【図３】端板の斜視図である。
【図４】端板の断面図である。
【図５】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図６】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態を示す金型の断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態を示す端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図９】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図１０】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図１１】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図１２】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図１３】本発明の第４実施形態を示す端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【図１４】端板の形成方法を示す金型及び端板の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
図１乃至図６は、本発明の第１実施形態を示すものである。
【００１３】
本発明の端板を備えた熱交換器は、車両用空気調和装置等の冷凍回路に適用されるものである。この車両用空気調和装置は、図１に示すように、車室Ａ外に設けられた熱交換器としての室外熱交換器１０が接続された冷媒回路１を備えている。冷媒回路１には、室外熱交換器１０の他に、冷媒を圧縮するための圧縮機２と、車室Ａ内に設けられた室内熱交換器３と、冷媒を減圧するための膨張弁４と、が接続されている。
【００１４】
冷媒回路１は、室外熱交換器１０において冷媒を放熱させるとともに、室内熱交換器３において冷媒を吸熱させることにより車室Ａ内の冷房を行っている。
【００１５】
室外熱交換器１０は、図２に示すように、それぞれ上下方向に延びるとともに、互いに間隔をおいて設けられた幅方向一対のヘッダ１１と、一端が一方のヘッダ１１に接続され、他端が他方のヘッダ１１に接続された上下方向複数の熱交換チューブ１２と、ヘッダ１１に接続された受液器１３と、各熱交換チューブ１２の間及び上下方向両側に位置する熱交換チューブ１２の外側に設けられた複数の伝熱フィン１４と、上下方向の両外側に位置する伝熱フィン１４の外側に設けられた一対の端板１５と、各端板１５の長手方向両側に設けられたブラケット１６と、を備えている。
【００１６】
各ヘッダ１１は、例えばアルミニウム等の金属からなる中空円筒状に形成された部材である。各ヘッダ１１の外周部には、各熱交換チューブ１２の端部が接続されている。
一方のヘッダ１１には、圧縮機２から吐出された冷媒をヘッダ１１内に流入させるための冷媒流入口１１ａと、ヘッダ１１内の冷媒を室内熱交換器３に向かって流出させるための冷媒流出口１１ｂと、が設けられている。
他方のヘッダ１１には、ヘッダ１１内の冷媒を受液器１３に流入させるための冷媒流出路１１ｃと、受液器１３を通過した冷媒をヘッダ１１内に流入させるための冷媒流入路１１ｄと、が設けられている。
また、各ヘッダ１１には、内部を上下方向に仕切る複数の仕切部１１ｅが設けられ、仕切部１１ｅによって各熱交換チューブ１２における冷媒の流れ方向が決められる。図２においては、冷媒流入口１１ａから一方のヘッダ１１内に流入した冷媒は、熱交換チューブ１２ａを流通して他方のヘッダ１１内に流入する。また、熱交換チューブ１２ａを介して他方のヘッダ１１内に流入した冷媒は、熱交換チューブ１２ｂを流通して一方のヘッダ１１内に流入する。熱交換チューブ１２ｂを介して一方のヘッダ１１内に流入した冷媒は、熱交換チューブ１２ｃを流通して他方のヘッダ１１内に流入し、冷媒流出路１１ｃを介して受液器１３に流入する。受液器１３に流入した冷媒は、冷媒流入路１１ｄを介して他方のヘッダ１１内に流入し、熱交換チューブ１２ｄを流通して一方のヘッダ１１内に流入し、冷媒流出口１１ｂから室内熱交換器３に向かって流出する。
【００１７】
各熱交換チューブ１２は、例えばアルミニウム等の金属を押出成形することによって、平板状に形成された中空扁平状の管状部材である。各熱交換チューブ１２は、流路断面の長手方向（幅方向）が冷媒と熱交換する空気の流通方向に向くように配置される。また、各熱交換チューブ１２は、内部を流路断面の長手方向（幅方向）に仕切ることによって、冷媒が流通する流体流路としての冷媒流路が流路断面の長手方向（幅方向）に複数形成されている。
【００１８】
受液器１３は、アルミニウム等の金属製の部材からなり、両端が閉鎖された円筒状に形成されている。受液器１３は、ヘッダ１１と同一方向である上下方向に中心軸が延びるように配置され、他方のヘッダ１１に冷媒流出路１１ｃ及び冷媒流入路１１ｄを介して接続されている。受液器１３は、内部にドライヤ及びフィルタが収容されており、受液器１３に流入した冷媒中の水分がドライヤによって除去されるとともに、流入した冷媒中の塵埃等の異物がフィルタによって捕捉される。
【００１９】
伝熱フィン１４は、例えばアルミニウム等の金属板を波形状に形成した部材からなり、ロウ付けによって熱交換チューブ１２や端板１５に取り付けられている。
【００２０】
端板１５は、例えば、ロウ材層を有するアルミニウム等の金属板１５´をプレス加工することによって形成される。端板１５は、図３及び図４に示すように、長手方向に沿って延びる基部１５ａと、長手方向両端側を除く基部１５ａの短手方向両側から略直角をなして延びる延出部１５ｂと、を有している。端板１５は、例えば、板厚Ｔが１．５ｍｍの金属板１５´をプレス加工することで、幅方向の寸法Ｗ１が１２ｍｍに形成され、基部１５ａの伝熱フィン１４側の面の平坦な部分の幅方向寸法Ｗ２が９．５ｍｍに形成され、基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部分の曲率半径Ｒが２ｍｍに形成される。端板１５は、長手方向両端部がそれぞれ各ヘッダ１１に接続され、ロウ付けによってヘッダ１１に固定される。また、端板１５は、ロウ付けによって基部１５ａに対して伝熱フィン１４が接続される。
【００２１】
ブラケット１６は、端板１５の壁部１５ｂ間に溶接、リベット、カシメ等によって取り付けられ、ロウ付けによって端板１５に固定される。ブラケット１６は、ボルト及びナット等の締結部材によって例えば車室Ａ外のエンジンルーム内の部材に固定される。室外熱交換器１０は、ブラケット１６を介してエンジンルーム内に取り付けられる。
【００２２】
以上のように構成された熱交換器を備えた冷媒回路１において、圧縮機２を駆動させると、圧縮機２から吐出された冷媒は、室外熱交換器１０において放熱した後、膨張弁４を介して減圧され、室内熱交換器３において吸熱した後、圧縮機２に吸入される。
【００２３】
ここで、端板１５の形成方法について図５及び図６を用いて説明する。端板１５は、平板状の金属板１５´を凹形状の凹金型２１と凸形状の凸金型２２でプレスすることによって形成される。
【００２４】
凹金型２１は、溝状に形成されており、平面状の溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から垂直に延びる溝壁面２１ｂとを有している。
【００２５】
凸金型２２は、突条であり、溝底面２１ａに対向する凸頂面２２ａと溝壁面２１ｂに対向する凸壁面２２ｂとを有している。凸頂面２２ａには、幅方向両端部のそれぞれに沿って延びるように突起部２２ｃが設けられている。突起部２２ｃは、例えば、幅方向の寸法Ｗ３が０．５ｍｍに形成され、高さ寸法Ｈが０．３ｍｍに形成された断面矩形状に形成されている。
【００２６】
平板状の金属板１５´は、凹金型２１と凸金型２２によってプレスすると、屈曲されて基部１５ａ及び一対の延出部１５ｂが形成されて端板１５となる。金属板１５´を凹金型２１と凸金型２２によってプレスする際に、凸金型２２の突起部２２ｃは、図６に示すように、基部１５ａの幅方向両端部に当接してその部分を凹金型２１側に押し出す。このため、端板１５の凹金型２１側の基部１５ａと延出部１５ｂとの間で屈曲される部分の曲率半径は、突起部２２ｃを有しない金型でプレスする場合よりも小さくなる。また、基部１５ａの凹金型２１側の平坦面の幅方向寸法は、突起部２２ｃを有しない金型でプレスする場合よりも大きくなる。
【００２７】
このように、本実施形態の熱交換器の端板の形成方法によれば、溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から延びる一対の溝壁面２１ｂとを有する凹金型２１と、凹金型２１の溝底面２１ａと対向する凸頂面２２ａと凹金型２１の溝壁面２１ｂと対向する凸壁面２２ｂとを有し、凸頂面２２ａの幅方向両側に沿って突起部２２ｃが設けられた凸金型２２と、との間で金属板１５´を挟み込むことによって端板１５を形成している。
これにより、端板１５の基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部分の曲率半径を小さくし、基部１５ａの伝熱フィン１４と接触する平面の幅方向の寸法Ｗ２を大きくすることが可能となるので、伝熱フィン１４と端板１５とのロウ付けによって接続される部分の面積が大きくなり、室外熱交換器１０の剛性や耐振性等の強度を向上させることが可能となる。
【００２８】
また、端板１５は、ロウ材層を有する板状部材によって形成されている。
これにより、プレス加工時に凸金型２２の突起部２２ｃによって形成された溝を、ロウ付け時に溶融したロウ材によって覆うことができるので、プレス加工時に突起部２２ｃによって形成された溝を原因とする端板１５の強度の低下を生じさせることはない。
【００２９】
図７は、本発明の第２実施形態を示すものである。尚、前記実施形態と同様の構成部分には、同一の符号を付して示す。
【００３０】
本実施形態の凸金型２２の凸頂面２２ａには、幅方向両端部のそれぞれに沿って延びるように突起部２２ｄが設けられている。突起部２２ｄは、例えば、幅方向の寸法Ｗ３が０．５ｍｍに形成され、高さ寸法Ｈが０．３ｍｍに形成された頂点が凸壁面２２ｂと面一または幅方向内側に位置する断面三角形状に形成されている。
【００３１】
以上のように構成された凹金型２１及び凸金型２２によって平板状の金属板１５´をプレスすると、前記実施形態と同様に、端板１５の凹金型２１側の基部１５ａと延出部１５ｂとの間で屈曲される部分の曲率半径は、突起部２２ｄを有しない金型でプレスする場合よりも小さくなる。また、基部１５ａの凹金型２１側の平坦面の幅方向寸法は、突起部２２ｄを有しない金型でプレスする場合よりも大きくなる。
【００３２】
このように本実施形態の熱交換器の端板の形成方法によれば、前記実施形態と同様に、端板１５の基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部分の曲率半径を小さくし、基部１５ａの伝熱フィン１４と接触する平面の幅方向の寸法Ｗ２を大きくすることが可能となるので、伝熱フィン１４と端板１５とのロウ付けによって接続される部分の面積が大きくなり、室外熱交換器１０の剛性や耐振性等の強度を向上させることが可能となる。
【００３３】
図８乃至図１２は、本発明の第３実施形態を示すものである。尚、前記実施形態と同様の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００３４】
本実施形態の端板１５は、平板状の金属板１５´を、凹金型２１と凸形状の第１凸金型２３との間でプレスし、凹金型２１と第１凸金型２３との間でプレスされた板状部材を、凹金型２１と第１凸金型２３と形状の異なる第２凸金型２４との間でプレスすることによって形成される。
【００３５】
第１凸金型２３は、突条であり、溝底面２１ａに対向する凸頂面２３ａと、溝壁面２１ｂに対向する凸壁面２３ｂとを有している。
【００３６】
第２凸金型２４は、突条であり、溝底面２１ａに対向する凸頂面２４ａと、溝壁面２１ｂの溝底面２１ａ側に対向する凸壁面２４ｂと、凸壁面２４ｂの凸頂面２４ａ側の端部から所定距離をおいて幅方向外側に延びると共に溝底面２１ａに対向する凸基面２４ｃと、を有している。
【００３７】
平板状の金属板１５´は、凹金型２１と第１凸金型２３によってプレスすると、図９に示すように、幅方向両側が屈曲されて断面コ字状に形成される。また、凹金型２１と第１凸金型２３によって形成された断面コ字状の金属板１５´は、凹金型２１と第２凸金型２４によってプレスすると、基部１５ａ及び一対の延出部１５ｂが形成されて端板１５となる。凹金型２１と第２凸金型２４によってプレスする際に、第２凸金型２４の凸基面２４ｃは、断面コ字状の金属板１５´の幅方向両端の端面に当接し、図１１に示すように、延出部１５ｂとなる部分が凹金型２１側に向かって押圧される。このため、端板１５の凹金型２１側の基部１５ａと延出部１５ｂとの間で屈曲される部分の曲率半径は、凹金型２１と第２凸金型２４でプレスする前よりも小さくなる。また、基部１５ａの凹金型２１側の平坦面の幅方向寸法は、凹金型２１と第２凸金型２４でプレスする前よりも大きくなる。
【００３８】
このように、本実施形態の熱交換器の端板の形成方法によれば、溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から延びる一対の溝壁面２１ｂとを有する凹金型２１と、凹金型２１の溝底面２１ａに対向する凸頂面２３ａと溝壁面２１ｂに対向する凸壁面２３ｂとを有する第１凸金型２３と、の間で金属板１５´を挟み込むことによって屈曲し、凹金型２１と、溝底面２１ａに対向する凸頂面２４ａと、溝壁面２１ｂの溝底面２１ａ側に対向する凸壁面２４ｂと、凸壁面２４ｂの凸頂面２４ａ側の端部から所定距離をおいて幅方向外側に延びると共に溝底面２１ａに対向する凸基面２４ｃと、を有する第２凸金型２４と、の間で、凹金型２１と第１凸金型２３との間で屈曲した金属板１５´の幅方向両側の端面に凸基面２４ｃを当接させた状態で挟み込むことによって端板１５を形成している。
これにより、端板１５の基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部分の曲率半径を小さくし、基部１５ａの伝熱フィン１４と接触する平面の幅方向の寸法Ｗ２を大きくすることが可能となるので、伝熱フィン１４と端板１５とのロウ付けによって接続される部分の面積が大きくなり、室外熱交換器１０の剛性や耐振性等の強度を向上させることが可能となる。
【００３９】
図１３及び図１４は、本発明の第４実施形態を示すものである。尚、前記実施形態と同様の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００４０】
本実施形態の端板１５は、平板状の金属板１５´に幅方向一対の溝１５ｃをプレス加工、切削等で形成し、溝１５ｃを形成した金属板１５´を凹形状の凹金型２１と凸形状の凸金型２５でプレスすることによって形成される。ここで、金属板１５´に形成される幅方向一対の溝１５ｃは、それぞれ端板１５の基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部またはその近傍設けられる。
【００４１】
凹金型２１は、溝状に形成されており、平面状の溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から垂直に延びる溝壁面２１ｂとを有している。
【００４２】
凸金型２５は、突条であり、溝底面２１ａに対向する凸頂面２５ａと溝壁面２１ｂに対向する凸壁面２５ｂとを有している。
【００４３】
平板状の金属板１５´は、凹金型２１と凸金型２２によってプレスすると、屈曲されて基部１５ａ及び一対の延出部１５ｂが形成されて端板１５となる。金属板１５´を凹金型２１と凸金型２２によってプレスする際に、金属板１５´は、溝１５ｃの部分で折れ曲がる。このため、端板１５の凹金型２１側の基部１５ａと延出部１５ｂとの間で屈曲される部分の曲率半径は、溝１５ｃを有しない金属板１５´をプレスする場合よりも小さくなる。また、基部１５ａの凹金型２１側の平坦面の幅方向寸法は、溝１５ｃを有しない金属板１５´をプレスする場合よりも大きくなる。
【００４４】
このように、本実施形態の熱交換器の端板の形成方法によれば、溝底面２１ａと溝底面２１ａの幅方向両端部から延びる一対の溝壁面２１ｂとを有する凹金型２１と、凹金型２１の溝底面２１ａと対向する凸頂面２５ａと凹金型２１の溝壁面２１ｂと対向する凸壁面２５ｂとを有する凸金型２５と、の間で幅方向一対の溝１５ｃを形成した金属板１５´を挟み込むことによって端板１５を形成している。
これにより、端板１５の基部１５ａと延出部１５ｂとの間の屈曲部分の曲率半径を小さくし、基部１５ａの伝熱フィン１４と接触する平面の幅方向の寸法Ｗ２を大きくすることが可能となるので、伝熱フィン１４と端板１５とのロウ付けによって接続される部分の面積が大きくなり、室外熱交換器１０の剛性や耐振性等の強度を向上させることが可能となる。
【００４５】
また、端板１５は、ロウ材層を有する板状部材によって形成されている。
これにより、プレス加工前に形成された溝１５ｃを、ロウ付け時に溶融したロウ材によって覆うことができるので、プレス加工前に形成された溝１５ｃを原因とする端板１５の強度の低下を生じさせることはない。
【００４６】
尚、前記実施形態では、車両用空気調和装置の放熱用の室外熱交換器１０の端板１５を形成する方法について示したが、これに限られるものではない。本発明は、端板を有する熱交換器であれば、車両用空気調和装置以外の熱交換器に用いることが可能である。また、本発明は、放熱用の熱交換器に限られず、吸熱用の熱交換器や放熱及び吸熱が切り替えられる熱交換器にも用いることが可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１０  室外熱交換器、１１  ヘッダ、１２  熱交換チューブ、１４  伝熱フィン、１５  端板、１５´  金属板、１５ａ  基部、１５ｂ  延出部、１５ｃ  溝、２１  凹金型、２１ａ  溝底面、２１ｂ  溝壁面、２２  凸金型、２２ａ  凸頂面、２２ｃ  突起部、２２ｄ  突起部、２３  第１凸金型、２４  第２凸金型、２４ｃ  凸基面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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