(57)【要約】【課題】本発明の目的は、一部の両面印刷ジョブに関し、印刷順序１番目と２番目のシート間隔を短縮することにより、従来よりも両面生産性を向上させた画像形成装置を提供すること。【解決手段】第一のポジションに位置する切替手段の第一の面で第一反転手段にシートを案内し、第一反転手段を反転させ、切替手段を第二のポジションに切り替えて第一の面で第二搬送パスにシートを案内する第一反転モードと、第二のポジションに位置する切替手段の第二の面で第二反転手段にシートを案内し、第二反転手段を反転させ、第二のポジションに位置する切替手段の第二の面で第二搬送パスにシートを案内する第二反転モードと、を備え、両面に画像形成を行う１つのジョブ内の複数枚のシートのうち、少なくとも第２番目に給送されるシートは第二反転モードを用いて第二反転手段により反転させ、それ以外のシートは第一反転モードを用いて第一反転手段により反転させる。【選択図】    図１
2015107871.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートを給送する給送部と、
シートに画像形成を行う画像形成部と、
画像形成を行うシートを案内する第一搬送パスと、
第一搬送パスから分岐して画像形成部を通過したシートを再び画像形成部へ案内するべく第一搬送パスに合流する第二搬送パスと、
第一搬送パスから送られてきたシートを第二搬送パスへ反転して搬送する、正逆転可能な第一反転手段と、
第一搬送パスから送られてきたシートを機外へ排出可能であって、逆転によって第一搬送パスから送られてきたシートを第二搬送パスへ反転して搬送する、正逆転可能な第二反転手段と、
第一搬送パスによって案内されるシートを選択的に第一反転手段と第二反転手段とのいずれかに案内する案内手段と、
を有し、
案内手段によって第一反転手段にシートを案内し、第一反転手段によって反転させて第二搬送パスにシートを搬送する第一反転モードと、
案内手段によって第二反転手段にシートを案内し、第二反転手段によって反転させて第二搬送パスにシートを搬送する第二反転モードと、を備え、
少なくとも両面に画像形成を行う１つのジョブの枚数が２枚の場合には、最初に給送されるシートは第一反転モードで反転させ、第２番目に給送されるシートは第二反転モードを用いて第二反転手段により反転させることを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
複数枚のシートの両面に画像形成を行う１つのジョブにて、第一搬送パスにおける給送部から排出部までの距離Ｌ１とシートの搬送方向の長さＬ２との関係がＬ１＜Ｌ２である場合は、第２番目に給送されるシートは第二反転モードを用いて第二反転手段により反転させることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
３枚のシートのうちの３枚目の第二面目を除く５面に画像形成を行う１つのジョブにて、第２番目に給送されるシートは第二反転モードを用いて第二反転手段により反転させ、
前記画像形成部におけるシートへの画像形成順序が、１枚目の第一面目、２枚目の第一面目、１枚目の第二面目、２枚目の第二面目、３枚目の第一面目、の順であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項４】
複数枚のシートの両面に画像形成を行う１つのジョブの内、第２ｎ頁（ｎは１以上の自然数）に画像データが無い場合、画像データが無い頁を有するシートの、第２ｎ頁を印刷する順番の給送を行わずに、第２ｎ−１頁を印刷する順番の給送のみを行って、反転搬送を行わずに排出することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項５】
両面に画像形成を行う１つのジョブの枚数が２枚でない場合には、前記第一反転モードを用いて第一反転手段によりシートを反転させることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
駆動力を受けて正逆転する反転ローラと、
前記反転ローラと対向して第一のニップを形成する第一の対向従動ローラと、
前記第一の対向従動ローラとは前記反転ローラの円周方向に異なる位置において前記反転ローラと対向して第二のニップを形成する第二の対向従動ローラと、を有し、
第一反転手段は前記反転ローラと前記第一の対向従動ローラとからなり、第二反転手段は前記反転ローラと前記第二の対向従動ローラとからなることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項７】
第一反転手段は正逆転可能な第一反転ローラ対であり、第二反転手段は第一反転ローラ対に対して独立して正逆転可能であり、シートの搬送速度を加速して搬送することが可能な第二反転ローラ対であり、
第二反転モードを用いて第二反転手段によりシートを反転させて搬送する際に、シート搬送速度を加速して搬送することを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記第二反転手段により排出されるシートを積載する排出トレイと、
前記第二反転手段により排出されるシートまたは前記排出トレイに排出されたシートに接触して検知する検知手段と、
前記検知手段がシートに接触してシートを検知している検知時間に基づいてシートのジャムまたは満載を判断する制御手段と、
を有し、
前記制御手段は、前記第二反転モードの動作中は、前記検知手段の検知時間に基づきシートのジャムまたは満載と判断せず、通常動作と判断することを特徴とする、請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記案内手段は、シートを案内する第一の面及び前記第一の面とは異なる第二の面を有し、画像形成部を通過したシートを第一反転手段に案内する第一のポジション又は第二反転手段に案内する第二のポジションに切り替え可能であり、
第一反転モードでは、第一のポジションに位置する案内手段の第一の面で第一反転手段にシートを案内し、第一反転手段により反転させて搬送されるシートを第二のポジションに切り替えて第一の面で第二搬送パスに案内し、
第二反転モードでは、第二のポジションに位置する案内手段の第二の面で第二反転手段にシートを案内し、第二反転手段により反転させて搬送されるシートを第二のポジションに位置する案内手段の第二の面で第二搬送パスに案内することを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートを反転搬送してシートの両面に画像を形成することが可能な複写機やプリンタ等の画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、小型の複写機、プリンタ等の画像形成装置においても自動両面印刷機構が備えられているものが多数製品化されている。特に中・小型の画像形成装置において自動両面印刷を行う場合、第一面目を印刷したシートを反転機構により反転させ、再給送した後、第二面目を印刷して機外へ排出して実現している装置が多い。
【０００３】
ここで、単位時間当たりの両面印刷出力枚数、すなわち両面生産性を向上させることが付加価値として重要視されている。両面生産性を向上させるためには、画像形成装置内に複数枚のシートを連続して搬送しながら印刷を行うのが効果的である。従来、両面生産性を上げるための方法として、さまざまな方法が提案されている。
【０００４】
従来の一般的な画像形成装置の断面図を図１５及び図１６に示す。この図１５及び図１６に示す２種類の画像形成装置１０１の相違点は、シートを搬送するパスの配置のみであり、画像形成プロセスと両面印刷機能を有する点は共通である。以下に、それらの両面画像形成プロセスを簡単に説明する。なお互いに共通の機能を有するものは、同一の番号を付している。
【０００５】
図１５及び図１６に示すように、シートの両面に画像形成を行う際には、給送カセット１０５からシートＳを給送ローラ１０７で１枚ずつピックアップし、レーザースキャナ１０９やプロセスカートリッジ１０４から構成される画像形成部に送る。画像形成部おいて感光ドラム１０２に形成したトナー像を、転写ローラ１０３とのニップ部でシートの第一面に転写し、その後、定着器１１０で熱定着を行う。シート後端が定着器１１０を抜けた後、正逆転可能な排出ローラ対（反転搬送ローラ）１１１で排出方向へ所定量の搬送を行った後に排出ローラ対１１１を逆転させる。シートの搬送方向を反転させて両面搬送パス（再給送搬送路）１１４へと送り込まれたシートは、再び画像形成部へと送られる。そして、第一面に画像形成が行われたシートは、画像形成部において第二面に同様のプロセスで画像形成が行われ、排出ローラ対１１１で排出トレイ１１２へと排出される。
【０００６】
特に１つのジョブのシート枚数が複数枚の両面印刷から成る場合には、両面生産性を高めるために所謂「交互給送方式」を採用しているものも多い。交互給送方式とは、通常、第一面目を印刷して反転搬送したシートと、新たに給送したシートを交互に搬送して装置内で複数枚のシートを同時に搬送し、あるシートの第一面目と別のシートの第二面目を交互に連続して印刷するものである。
【０００７】
上記交互給送方式を採用した画像形成プロセスを図１７を用いて具体的に説明する。ここで図１７は図１５に示す画像形成装置の構成に対応している。なお便宜上、第一面目を印刷した（もしくは、これから第一面目を印刷する）シートを破線で、第二面目を印刷した（もしくは、第二面目を印刷中の）シートを実線で示す。
【０００８】
例えば４枚のシートを両面印刷する場合、１番目に１枚目のシート１２１の第一面目（２ページ目）を印刷（図１７（ａ））し、続いて２枚目のシート１２２を給送する（図１７（ｂ））。その後、１枚目のシート１２１を反転させ、同時に２枚目のシート１２２の第一面目（４ページ目）を２番目に印刷する（図１７（ｃ））。次に、両面搬送パスを通過した１枚目のシート１２１の第二面目（１ページ目）を３番目に印刷し（図１７（ｄ））、その後、２枚目のシート１２２を反転させる。１枚目のシート１２１に引き続き３枚目のシート１２３を給送し、３枚目の第一面目（６ページ目）を４番目に印刷する（図１７（ｅ））。この時、２枚目のシート１２２は両面搬送パスで停止して待機する。次に、２枚目のシート１２２を再び画像形成部へ給送し、２枚目のシート１２２の第二面目（３ページ目）を５番目に印刷する（図１７（ｆ））。１枚目のシート１２１は排出され、続く３枚目のシート１２３は反転される。続いて、４枚目シート１２４の第一面目（８ページ目）を６番目に印刷し（図１７（ｇ））、３枚目のシート１２３の第二面目（５ページ目）を７番目に印刷し（図１７（ｈ））、８番目は４枚目のシートの第二面目（７ページ目）となる。このように、最初の２枚のシートのみは第一面目が連続するが、以降のシートは第一面目と第二面目の印刷が交互に行われる。
【０００９】
また、この交互給送のシーケンスは図１６に示す画像形成装置の構成においても同様であり、図１８に示すように、図１７を例示して説明したシーケンスと同様にシートを搬送する。
【００１０】
図１９は画像形成部における、画像形成順と時間の関係を示したタイミングチャートである。図中、例えば「１−２」は「１枚目第二面目」、「２−１」は「２枚目第一面目」を表す。このように、交互給送によって連続してシートに印刷することができるので、両面生産性を高めることができている。
【００１１】
しかし、上記のような「交互給送方式」を用いても、両面生産性を高めるには制約があった。その制約となっているのは、排出ローラ対が先行するシートを反転させている間は、後続のシートを排出ローラ対に進入させることができないことである。具体的には、例えば３枚目のシートを反転させて排出ローラ対のニップを抜けるまで、第二面目を印刷し終えた２枚目のシートを排出ローラ対に進入させることができないため、当該シート同士の間隔を広く取る必要があった。つまり、第二面目を印刷するシートと第一面目を印刷するシートの間隔は小さくすることができるが、第一面目を印刷するシートと第二面目を印刷するシートの間隔は小さくすることができなかった。
【００１２】
そこで上記課題に対応すべく特許文献１においては、排出ローラ部に関し、排出部とは別に反転部を備える画像形成装置を提案している。図２０に示すように特許文献１では、両面画像形成時において、第一面目を印刷したシート１３２を反転部１３５で反転させている間に、同時に第二面目を印刷し終えたシート１３１を排出部１３６で排出している。これにより、シートの反転動作と排出動作を同時に行って生産性を高めている。図２１は画像形成部における、画像形成順と時間の関係を示したタイミングチャートである。図１９に示すタイミングチャートと比較すると明らかなように、図２１に示すタイミングチャートでは、第一面目を印刷するシート後端と第二面目を印刷するシート先端との間隔が小さくなり、両面生産性が高まっていることがわかる。
【００１３】
なお特許文献１では正逆転可能な単一のローラに２つの対向ローラを当接させて排出用のローラニップと反転用のローラニップを設けているが、排出ローラ対とは独立した正逆転可能な反転ローラ対を有する構成でも同様の効果を得ることができる。但し、装置を小型化・簡略化するためには排出部と反転部が隣接していることが重要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００１−６３８９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、上記特許文献１の課題として、両面印刷ジョブが２枚のシートから構成される場合には、生産性が依然として低いという点が挙げられる。その理由を以下に説明する。
【００１６】
上記交互給送方式を用いた場合、１つジョブのシート枚数に関わらず、最初の２枚のシートは連続して反転を行う必要がある。そのため、１枚目の第一面目を印刷し終えたシートが反転ローラ対で反転され、反転ローラ対のニップを抜け終わるまでは、後続の２枚目の第一面目を印刷したシートを反転ローラ対に送り込む事ができない。
【００１７】
したがって図２１に示すように、ジョブの最初の２枚のシートに相当する１枚目第一面目を印刷するシート１−１と２枚目第一面目を印刷するシート２−１のシート間隔を広げて給送しなければならない。特に両面印刷ジョブが２枚のシートから構成される場合、図２２のタイミングチャートに示すように、給送時に発生した最初の２枚のシート間隔Ａは、１枚目のシートが一時停止しない限り排出時まで変化することがない。そのため、１枚目第二面目を印刷するシート１−２と、２枚目第二面目を印刷するシート２−２のシート間隔も同様のシート間隔Ａとなり、２枚目を排出完了するまでの時間が長くなる原因となっていた。シート間隔Ａが第二面目においても維持されるのは、２枚のシートが、等速で同一パスを連続してノンストップで搬送されるためである。なお、２枚目第二面目を印刷するシート２−１と１枚目第二面目を印刷するシート１−２のシート間隔は、装置のパス長さ、搬送速度、シート長さなどから決まるものである。
【００１８】
一方、正逆転可能な単一のローラに２つの対向ローラを当接させる構成ではなく、排出ローラ対とは独立した正逆転可能な反転ローラ対を有する構成においては、シート２−１の反転時におけるシート搬送速度を加速させることでシート２−１とシート１−２のシート間隔を短縮して生産性を改善することは可能である。しかし、パス長さなどの装置構成によっては、加速しても追い付かないなど、シート間隔の短縮量が制限される場合がある。またシート１−１とシート２−１の両方を共に加速する場合には、全体としての生産性は向上するが、１枚目と２枚目のシート間隔を短縮することにはならない。
【００１９】
そこで、本発明の目的は、簡易な構成を実現して画像形成装置本体サイズを大きくすることなく、一部の両面印刷ジョブに関し、印刷順序１番目と２番目のシート間隔を短縮することにより、従来よりも両面生産性を向上させた画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記目的を達成するため、本発明は、シートを給送する給送部と、シートに画像形成を行う画像形成部と、画像形成を行うシートを案内する第一搬送パスと、第一搬送パスから分岐して画像形成部を通過したシートを再び画像形成部へ案内するべく第一搬送パスに合流する第二搬送パスと、第一搬送パスから送られてきたシートを第二搬送パスへ反転して搬送する、正逆転可能な第一反転手段と、第一搬送パスから送られてきたシートを機外へ排出可能であって、逆転によって第一搬送パスから送られてきたシートを第二搬送パスへ反転して搬送する、正逆転可能な第二反転手段と、第一搬送パスによって案内されるシートを選択的に第一反転手段と第二反転手段とのいずれかに案内する案内手段と、を有し、案内手段によって第一反転手段にシートを案内し、第一反転手段によって反転させて第二搬送パスにシートを搬送する第一反転モードと、案内手段によって第二反転手段にシートを案内し、第二反転手段によって反転させて第二搬送パスにシートを搬送する第二反転モードと、を備え、少なくとも両面に画像形成を行う１つのジョブの枚数が２枚の場合には、最初に給送されるシートは第一反転モードで反転させ、第２番目に給送されるシートは第二反転モードを用いて第二反転手段により反転させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、簡易な構成を実現して画像形成装置本体サイズを大きくすることなく、一部の両面印刷ジョブに関し、印刷順序１番目と２番目のシート間隔を短縮することにより、従来よりも両面生産性を向上させた画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施例１に係る画像形成装置の構成例を示す断面図
【図２】実施例１に係る画像形成装置の動作を示すフローチャート
【図３】実施例１に係る画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図４】実施例２を適用すべき基準を説明するため、画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図５】実施例２に係る画像形成装置の課題を示す断面図
【図６】実施例２に係る画像形成装置の動作を示すフローチャート
【図７】実施例２に係る画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図８】実施例３に係る画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図９】実施例３に係る画像形成装置の動作を示すフローチャート
【図１０】実施例４に係る画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図１１】実施例５に係る画像形成装置の構成例を示す断面図
【図１２】実施例１〜５に係る画像形成装置の満載検知方法に関するフローチャート
【図１３】実施例５に係る画像形成部におけるシート動作を示す説明図
【図１４】画像形成装置の制御系の構成を示すブロック図
【図１５】従来例の画像形成装置を説明する断面図
【図１６】従来例の画像形成装置を説明する断面図
【図１７】図１５に示す画像形成装置における交互給送を説明する断面図
【図１８】図１６に示す画像形成装置における交互給送を説明する断面図
【図１９】従来例におけるシート動作を示す説明図
【図２０】特許文献１の構成を説明する断面図
【図２１】特許文献１の構成における交互給送のシート動作を示す説明図
【図２２】特許文献１の構成における課題を説明する図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施例に記載される構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置等は、本発明が適用される機構の構成や各種条件により適宜変更されるから、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２４】
〔実施例１〕
まず、図１を参照して実施例１に係る画像形成装置の全体構成について説明する。図１は、実施例１に係る画像形成装置の構成例を示す断面図である。
【００２５】
本実施例に係る電子写真画像形成装置１は、電子写真画像形成プロセスを用いた、モノクロレーザープリンタを例示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、カラーレーザプリンタにおいても、モノクロレーザープリンタと同様に適用可能である。画像形成装置１は、パソコン、イメージリーダ、相手方ファクシミリ装置等の不図示の外部ホスト装置から入力する画像信号に基づいて記録シートに画像形成を実行する。ここで、記録シートとは、電子写真画像形成プロセスを用いて画像が形成されるものであって、例えば、用紙、ＯＨＰシート、ラベル等が含まれる。画像形成装置１は、取り外し可能なプロセスカートリッジ４を画像形成装置本体１に装着して、記録シートＳに画像を形成する。
【００２６】
画像形成装置１は、電子写真画像形成プロセスを利用した両面印刷機能を有する画像形成装置である。画像形成装置１の内部には、シートに画像を形成する画像形成部が設けられる。画像形成部は、像担持体である感光体ドラム２、転写装置である転写ローラ３等を含む。本例においては、感光体ドラム２は、プロセスカートリッジ４に含まれ、プロセスカートリッジ４は画像形成装置１に対して着脱自在であり、ユーザーが交換可能な構成となっている。なおこのプロセスカートリッジには、不図示のトナー、帯電部材、クリーニング装置等を含んでいる。
【００２７】
画像形成装置１には、画像を形成するシートＳの束が積載された給送カセット５が配置される。図１４に示すコントローラ（制御手段）５１により、駆動モータ３１の回転を制御し、給送部を構成する給送ローラ７が回転して１枚のシートを分離給送し、搬送ローラ対８、感光体ドラム２と転写ローラ３から作られるニップ部の順に搬送される。画像書き込み用のレーザースキャナ９は、レーザー光Ｌを発して、不図示の帯電ローラにより帯電された感光体ドラム２の表面に静電潜像を描き、不図示の現像装置によって感光体ドラム２上にトナー像が現像される。トナー像は、感光体ドラム２と転写ローラ３で作られるニップ部でシートＳの第一面に転写される。シートＳはその後、定着器１０で加熱定着される。シートＳは第一面目のみに印刷を行って排出する場合は、排出用ローラニップ１１、排出トレイ１２の順に搬送される。
【００２８】
また、画像形成装置本体１には、第一面目の画像形成を終えたシートの第二面目にも画像形成するため、シートを反転搬送するための構成が備えられている。本例においては、図１４に示すコントローラ５１により動作を制御される反転モータ３２からの駆動力を受けて正逆転する反転ローラ１３を備えている。この反転ローラ１３に対し、第一の対向従動ローラ１７を加圧当接させて反転用ローラニップ（第一のニップ）１８を形成している。反転ローラ１３と第一の対向従動ローラ１７は、搬送パス６から送られてきたシートを両面搬送パス１４へ反転して搬送する正逆転可能な第一反転手段をなす。同時に、反転ローラ１３に対し、前記第一の対向従動ローラ１７とは反転ローラ１３の円周方向に異なる位置において前記反転ローラ１３に対して第二の対向従動ローラ１６を加圧当接させて排出用ローラニップ（第二のニップ）１１を形成している。反転ローラ１３と第二の対向従動ローラ１６は、搬送パス６から送られてきたシートを機外へ排出可能であって、逆転によって搬送パス６から送られてきたシートを両面搬送パス１４へ反転して搬送する正逆転可能な第二反転手段をなす。反転用ローラニップ１８でシートを所定量搬送した後、反転ローラ１３を逆転させることで、シートをスイッチバックして両面搬送パス１４へ送り込む。ここで、反転用ローラニップ１８は装置本体に対し、排出用ローラニップ１１の外側に隣接して配置される。このように配置することで、反転するシートと排出するシートの経路が交差しないようにすることができるため、反転用ローラニップ１８におけるシートの反転動作と、排出用ローラニップ１１における排出動作を同時に行うことが可能となることに加え、排出用と反転用のローラを共通化して、装置本体の小型化や構成の簡略化を実現することができる。
【００２９】
また、搬送パス６に案内されて定着器１０を出たシートＳを選択的に排出用ローラニップ１１と反転用ローラニップ１８とのいずれかに案内する案内手段であるフラッパ１５を有する。フラッパ１５は、図１４に示すコントローラ５１によりプランジャ型ソレノイド３３を動作させることによって、第一、第二のポジションへと切り替えられ、排出用ローラニップ１１と反転用ローラニップ１８とのいずれかにシートを案内する。なお本例ではフラッパ１５は、第一のポジションにて画像形成部を通過したシートを反転用ローラニップ１８へと案内し、第二のポジションにて画像形成部を通過したシートを排出用ローラニップ１１へと案内する構成としている。
【００３０】
そして本実施例では、排出用ローラニップ１１で搬送中のシートについても、反転ローラ１３を逆転させることで、シートＳを両面搬送パス１４へと案内することが可能である。
【００３１】
なお、図１において、搬送パス６は、画像形成を行うシートを案内する第一搬送パスであり、給送されたシートを排出に至るまで案内する搬送パスである。両面搬送パス１４は、
搬送パス６から分岐して画像形成部を通過したシートを再び画像形成部へ案内するべく搬送パス６に合流する第二搬送パスである。この搬送パス６と両面搬送パス１４の分岐部にて、反転ローラ１３と第一の対向従動ローラ１７、及び反転ローラ１３と第二の対向従動ローラ１６は、シートの搬送方向を反転させる。
【００３２】
本実施例の構成を、以下で詳しく説明する。
【００３３】
シートの両面に画像形成を行う場合、第一面目に画像形成を終えたシート先端が定着器１０を通過した後、フラッパ１５を第一のポジションにすることにより、シートはフラッパ１５の第一の面に案内されて反転用ローラニップ１８へと送り込まれる。前記シートを反転させる時はフラッパ１５を第一のポジションから第二のポジションに切り替える。これにより、シートはフラッパ１５の第一の面に案内されながら両面搬送パス１４へと進入する。なお図１ではフラッパ１５の二つのポジションを重ねて描いている。その後の動作については、第一面目と同様であり、最後は排出トレイ１２へと排出を行う。こうしたシートの反転動作モードを、以下『通常反転モード（第一反転モード）』と表現する。
【００３４】
また排出用ローラニップ１１で搬送中のシートについても、前述した通りシート後端が両面搬送パス１４への分岐点を通過した後、反転ローラ１３の回転方向を逆転させることにより、シートを両面搬送パス１４へと送り込むことが可能である。その後の動作については、第一面目と同様であり、最後は排出トレイ１２へと排出を行う。このシート反転動作モードを、以下『第二反転モード』と表現する。図１では、１枚目のシート２０が反転用ローラニップ１８で反転され、両面搬送パス１４を搬送中の状態を示している。続く２枚目のシート２１は排出用ローラニップ１１で反転を開始し、１枚目のシート２０の後に続き、短いシート間隔で搬送されている状態を示している。
【００３５】
次に第二反転モードにおける、フラッパ１５の動作について説明する。排出用ローラニップ１１でシートを反転させる場合、第一面目に画像形成を終えたシート先端が定着器１０を通過した後、フラッパ１５を第二のポジションにすることにより、シートはフラッパ１５の前記第一の面とは異なる第二の面に案内されて排出用ローラニップ１１へと送り込まれる。反転させる時もフラッパ１５は第二のポジションとしておく。シート後端部はシート自体のコシ（すなわち平面に戻ろうとする内部応力）により、両面搬送パス１４への分岐部を両面搬送パス１４へと進む姿勢となり、フラッパ１５の第二の面に案内されながら両面搬送パス１４へと進入する。このように、排出用ローラニップ１１に進入する場合と、排出用ローラニップ１１で反転する場合とで、同一のフラッパの同一側の面でシートが案内される点が特徴的である。ここでは、装置の構成を簡易に構成するために１つのフラッパによって反転されるシートを案内する形態を例示したが、複数のフラッパを持つように構成してもよい。即ち、排出用ローラニップ１１と反転用ローラニップ１８のどちらに送り込むかを切り替えるためのフラッパだけでなく、排出用ローラニップ１１や反転用ローラニップ１８によって反転されたシートを両面搬送パス１４に案内するフラッパを別に設けてもよい。
【００３６】
ところで、排出部には、検知センサ３４（図１４参照）と共に検知手段を構成する揺動式のアーム形状をした満載検知フラグ１９が設けられている。これは、排出トレイ１２に排出されたシートの積載枚数が増えてくると、満載検知フラグ１９先端がシートに接触し、満載検知フラグ１９の揺動角度が所定量に達すると検知センサ３４が満載状態を検知し、この検知信号を受けてコントローラ５１（図１４参照）が印刷を一時停止させるものである。また排出部でジャムが発生した場合にも、同様の仕組みにより印刷を停止させる機能を有する。但し、排出部からの排出中のシートも満載検知フラグ１９に接触しており、これを満載と誤検知しないために、所定の検知時間までは無視するようにしている場合がある。本例では、図１で２枚目のシート２１が反転中の状態を示しているが、このとき満載検知フラグ１９はシートに接触してセンサが検知状態にある。そこで本例の画像形成装置は、図１２に示すように、『第二反転モード』を行っている間は、満載検知フラグ１９による検知時間が通常の排出よりも長くなるが、これを満載やジャムと誤検知しないよう、検知時間を変更するシーケンスを搭載している。
【００３７】
図１２に示すシーケンスでは、満載検知フラグ１９がシートに接触してセンサが検知状態にあるときは（Ｓ１２１）、図１４に示すコントローラ（制御手段）５１により、連続検知時間が所定時間以上であるか否かを判断する（Ｓ１２２）。ステップＳ１２２にて、所定時間以上である場合、前述の『第二反転モード』の動作中であるかを判断する（Ｓ１２３）。このステップＳ１２３にて、『第二反転モード』の動作中である場合は、満載やジャムと誤検知しないよう、通常動作と判断する（Ｓ１２４）。なお、ステップＳ１２２にて、所定時間以上でない場合も、通常動作と判断する（Ｓ１２４）。一方、ステップＳ１２３にて、『第二反転モード』の動作中でない場合は、満載またはジャムと判断する（Ｓ１２５）。
【００３８】
なお、ここで、図１４を用いて画像形成装置１の制御系について説明する。図１４は、画像形成装置１の制御系の構成を示すブロック図である。コントローラ（制御手段）５１は画像形成装置１に設けられ、ＣＰＵ（不図示）、ＲＯＭ５２、ＲＡＭ５３を有している。コントローラ５１は、ＲＯＭ５２に格納された制御プログラム、外部インターフェース５４を通して得たパソコン等のコンピュータ５５からの信号、及び検知センサ３４からの信号に基づいて、駆動モータ３１、反転モータ３２、ソレノイド３３などの動作を制御する。
【００３９】
次に本実施例の動作を、以下で詳しく説明する。
【００４０】
上述した『第二反転モード』を備えることの目的は、１つのプリントジョブが複数枚のシートから構成され、かつ両面印刷の場合においては、交互給送モード（背景技術の項に記載）を用いても改善できなかった生産性を、はるかに高めることにある。すなわち、少なくとも両面に画像形成を行う１つのジョブのシート枚数が２枚の場合には、最初に給送されるシートは『通常反転モード』を用いて反転用ローラニップ１８により反転させている。そして第２番目に給送されるシートは『第二反転モード』を用いて排出用ローラニップ１１により反転させている。
【００４１】
具体的な動作としては、コントローラ５１（図１４参照）が、不図示のパソコン等から画像形成装置へ送られたジョブ信号を受けて、図２のフローチャートのように動作制御を行う。図２において、両面かつ２枚印刷である場合には（Ｓ２１，Ｓ２２）、２枚のシートを連続して給送・画像形成を行い、１枚目のシートを『通常反転モード』で行い、続く２枚目のシートを『第二反転モード』で行うように動作を切り替える（Ｓ２３）。ここで、２枚のシートの間隔は、１枚目のシート後端がフラッパ１５を抜けてから２枚目のシート先端がフラッパ１５に到達するまでにフラッパ１５の切り替えが間に合うことを条件に、なるべく短く設定するのが良い。なお、図２において、両面印刷でない場合には（Ｓ２１）、片面印刷（反転無し）を行い（Ｓ２５）、両面印刷であっても２枚印刷でない場合は（Ｓ２１，２２）、前述の『通常反転モード』で行う（Ｓ２４）。
【００４２】
図３（ａ）及び図３（ｂ）は両面かつ２枚印刷を行う場合を示し、図３（ａ）には比較例として２枚のシートとも「通常反転モード」で行う場合を示し、図３（ｂ）には本実施例として２枚目のシートを「第二反転モード」で行う場合を比較して示した。なお、図３（ａ）及び図３（ｂ）では、画像形成順と時間の関係を示している。図中、例えば「１−２」は「１枚目第二面目」、「２−１」は「２枚目第一面目」を表す。
【００４３】
比較例では１枚目のシートが反転されて、反転ローラニップを抜けきるまでは２枚目のシートが反転ローラニップに進入することができなかったため、２枚のシートの間隔を開かざるを得なかった（図３（ａ）中の「シート間隔Ａ」）。１枚目のシートは装置内で停止することなく一定の時間で排出されるが、続く２枚目のシートは給送を遅らせた分だけ、排出される時間も遅くなる。
【００４４】
これ対して、本実施例では、図２を用いて説明したように、両面かつ２枚印刷である場合には、１枚目のシートを「通常反転モード」で行い、続く２枚目のシートを「第二反転モード」で行うように動作を切り替えている。すなわち、１枚目のシート「１−１」を、反転ローラニップで反転搬送しつつ、第一のポジションに位置するフラッパの上側の面（第一のガイド面）で両面搬送パスへ案内する。この１枚目のシート「１−１」の反転搬送中に、第一のポジションに位置するフラッパの下側の面（第一のガイド面とは反対側の第一のガイド面）で２枚目のシート「１−２」を排出用ローラニップ１１へ案内して搬送することができる。これにより、１枚目のシートの反転搬送を終えてから２枚目のシートを排出部に案内する場合と比べて、２枚のシートの間隔を比較例に比べて短くすることが可能になる（図３（ｂ）中の「シート間隔Ｂ」）。そのため、１枚目のシート「１−２」に続いて短いシート間隔で２枚目のシート「２−２」が搬送されてくることになるので、両面生産性をシート間隔「Ａ−Ｂ」だけ高めることができる。この量はシート１枚分の長さに近い量であり、また２枚のシートが連続して排出されるため、体感的にも生産性の高さを感じることができる。
【００４５】
以上説明したように、本実施例に示す画像形成装置によれば、１つのジョブのシート枚数が２枚かつ両面印刷の場合に、比較例に比べて大きく生産性を高めることができる。
【００４６】
〔実施例２〕
図５〜図７を参照して実施例２に係る画像形成装置について説明する。実施例２に係る画像形成装置に関し、前述した実施例と同一の構成及び効果については、同一の符号を用いて適宜省略する。
【００４７】
実施例１においては、１つのプリントジョブが２枚のシートに両面印刷する場合に、生産性を高める構成を示した。これに対して本実施例においては、複数枚（ここでは３枚以上を例示）のシートの両面プリントジョブに関しても、生産性が高まる場合を判断して『第二反転モード』を用いる構成を示す。
【００４８】
通常『交互給送モード』における多数枚のシートの両面印刷順序は、背景技術の項に記載した通り（１）１枚目の第一面目（１−１と表記する）、（２）２枚目の第一面目（２−１と表記、以下同様）、（３）１−２、（４）３−１、（５）２−２、（６）４−１、（７）３−２、（８）５−１・・・となる。実施例１における両面生産性を向上させるには、シート１−２とシート２−２の間隔を詰めることにあるため、３枚以上のシートからなる両面印刷ジョブに関しては、実施例１で述べたようにシート１−１とシート２−１のシート間隔を詰めたとしても、シート１−２の直後にシート３−１が来るため、必ずしも効果的とは限らない。その例を以下に示す。
【００４９】
特許文献１に示すような交互給送において、例えば図４に示すように、シート１−１とシート１−２のシート間隔によらず、シート１−２のタイミングが一定の場合である。このような場合、図４に示すように、シート間隔の関係がＡ＜Ｃの場合にシート間隔Ａをシート間隔Ｂに短縮しても、シート２−２のタイミングは変化しないために、両面生産性を短縮する効果はない。なぜなら、シート間隔Ａを短縮してシート１−１とシート１−２のシート間隔が狭くなったとしても、シート１−２に続いて反転してきたシート２−２は、両面搬送パス内で一時待機し、シート３−１の通過後に再スタートするために、シート１−２とシート２−２のシート間隔はＣだけ開かなけなければならないからである。
【００５０】
ここで、『第二反転モード』を用いることが効果的になるのは、シート間隔Ａを短縮することで、シート１−２のタイミングが早まる場合である。シート１−２以降のシート間隔は一定なので、シート１−２のタイミングが早まることが、最終シートの排出までにかかる時間を早めることになる。こうした、『第二反転モード』を用いることが効果を発揮するような「課題」を有している具体例を図５に示す。図５では、装置本体の給送ローラ７から反転ローラ１３までの距離Ｌ１がシート長さＬ２に比較して相対的に短く（Ｌ１＜Ｌ２）、『通常反転モード』では１枚目のシート２０を反転してきた際に、２枚目のシート２１後端がまだ合流部２２を通過しておらず、１枚目のシート２０の搬送を一時的に停止して両面搬送パス１４に待機させている。
【００５１】
上記の課題を解決するための具体的な動作としては、コントローラ５１（図１４参照）が、不図示のパソコン等から画像形成装置へ送られたジョブ信号とシート長さの情報を受けて、図６のフローチャートのように動作制御を行う。
【００５２】
図６において、両面印刷である場合には（Ｓ６１）、１つのジョブのシート枚数が３枚以上であるかを判断する（Ｓ６２）。両面印刷でない場合には（Ｓ６１）、片面印刷（反転無し）を行う（Ｓ６９）。ステップＳ６２にて、３枚以上のシートからなる両面印刷をする場合は、装置本体の給送ローラ７から反転ローラ１３までの距離Ｌ１がシートの搬送方向の長さＬ２に比較して相対的に短いか（Ｌ１＜Ｌ２）否かを判断する（Ｓ６３）。ここで、給送ローラ７から反転ローラ１３までの距離Ｌ１がシートの搬送方向の長さＬ２に比較して相対的に短い場合は、１枚目のシートの反転搬送に続く２枚目のシートの反転搬送を『第二反転モード』で行うように動作を切り替える（Ｓ６５）。一方、給送ローラ７から反転ローラ１３までの距離Ｌ１がシートの搬送方向の長さＬ２に比較して相対的に長い場合は、シートの反転搬送を『通常反転モード』で行う（Ｓ６６）。なお両面印刷であっても（Ｓ６１）、１つのジョブのシート枚数が３枚以上でなく（Ｓ６２）２枚の場合は（Ｓ６４）、前述した実施例と同様に２枚目のシートの反転搬送を『第二反転モード』で行うように動作を切り替える（Ｓ６７）。一方、１つのジョブのシート枚数が２枚でない場合は（Ｓ６４）、シートの反転搬送を『通常反転モード』で行う（Ｓ６８）。
【００５３】
すなわち、図６のフローチャートでは、両面生産性が高まる場合には２枚目のシートを『第二反転モード』で反転し、２枚目以外のシートを『通常反転モード』で反転する。その結果、シートの搬送方向の長さＬ２がローラ７，１６間の距離Ｌ１より長い場合であっても、シート１−１が反転して合流部２２（図５参照）に到達した時には、シート１−２の後端は合流部２２を既に通過しているので、シート１−１を両面搬送パスで一時停止させる必要がなくなる。このシートの一時停止でロスしていた量、すなわち図７の「Ｄ」で示す分を短縮し、両面生産性を高めることができる。
【００５４】
以上説明したように、本実施例によれば、生産性を高めることができると判断して実行することにより、複数枚からなる両面印刷ジョブの両面生産性を高めることができる。
【００５５】
〔実施例３〕
図８及び図９を参照して実施例３に係る画像形成装置について説明する。実施例３に係る画像形成装置に関し、前述した実施例と同一の構成及び効果については、同一の符号を用いて適宜省略する。
【００５６】
実施例１においては、１つのプリントジョブが２枚のシートに両面印刷する場合に、生産性を高める構成を示した。これに対して本実施例においては、３枚のシートに５イメージ（３枚のシートのうち３枚目の第二面目（白紙）を除く５面）を形成する両面プリントジョブに関して、２番目に給送されるシートに『第二反転モード』を用いる構成を示す。
【００５７】
通常『交互給送モード』における５イメージからなるジョブの両面印刷順序は、背景技術の項に記載した通り（１）１枚目の第一面目（１−１と表記する）、（２）２枚目の第一面目（２−１と表記、以下同様）、（３）１−２、（４）３−１、（５）２−２、（６）３−２となる（図８（ａ）参照）。但し、印刷面が下になって排出されるフェイスダウン排出においては、シート３−１にはイメージが存在しないため、白紙となる。従来は、この白紙についても画像無しの印刷動作および反転・搬送動作を行っていたため、ここに生産性とエネルギーのロスが生じていた。
【００５８】
これに対し、印刷順を工夫した上で『第二反転モード』を用いると、『交互給送モード』よりも生産性及び省エネルギー性を高めることができる。実施例１（２枚のシートの両面印刷の場合）では、『第二反転モード』を用いることでシート１−２とシート２−２のシート間隔を短縮できることを説明した。しかしながら、『交互給送モード』で５イメージの両面印刷を行った場合、上記のようにシート１−２とシート２−２の間にはシート３−１が通紙されるため、シート１−２とシート２−２の間隔を短縮する必要がなかった。そこで本実施例のように、片面が白紙である第３枚目のシート３−１の印刷順を変更した上で、５イメージの両面印刷においても２番目に給送されるシートに『第二反転モード』を用いることで、生産性及び省エネルギー姓を高めることができる。
【００５９】
具体的には、図８（ｂ）に示すように、画像形成順序は１−１、２−１、１−２、２−２、３−１の順であり、２枚目のシートに『第二反転モード』を適用することと、最後に３−１に第５イメージを印刷し、片面印刷のみで排出する点が特徴である。
【００６０】
具体的な動作としては、コントローラ５１（図１４参照）が、不図示のパソコン等から画像形成装置へ送られたジョブ信号を受けて、図９のフローチャートのように動作制御を行う。図９において、両面かつ３枚印刷であり、印刷イメージ数が５イメージである場合には（Ｓ９１，Ｓ９２，Ｓ９３）、２枚目のシートのみを「第二反転モード」で行い、３枚目を最後に片面印刷する（Ｓ９４）。更に詳しくは、２枚のシートを連続して給送・画像形成を行い、１枚目のシートに「通常反転モード」を、続く２枚目のシートに「第二反転モード」を用いてシート１−２の直後にシート２−２を排出し、シート２−２の直後に５イメージ目を印刷する３枚目のシート３−１を給送して片面印刷して排出する。なお、両面かつ３枚印刷であっても、印刷イメージ数が５イメージでない場合には（Ｓ９１，Ｓ９２，Ｓ９３）、前述の『通常反転モード』で行う（Ｓ９５）。また、両面印刷であっても３枚印刷でなく２枚印刷である場合には（Ｓ９１，Ｓ９２，Ｓ９６）、２枚のシートを連続して給送・画像形成を行い、１枚目のシートを『通常反転モード』で行い、続く２枚目のシートを『第二反転モード』で行うように動作を切り替える（Ｓ９７）。また、両面印刷でない場合には（Ｓ９１）、片面印刷（反転無し）を行い（Ｓ９９）、両面印刷であっても３枚印刷でも２枚印刷でもない場合は（Ｓ９１，Ｓ９２，Ｓ９６）、前述の『通常反転モード』で行う（Ｓ９８）。
【００６１】
本実施例では、図８（ｂ）及び図９に示すように、２枚目のシートに『第二反転モード』を用いてシート１−２の直後にシート２−２を排出し、なおかつ、５イメージ目を印刷する３枚目のシートは片面のみ印刷すればよいので、シート２−２の直後に片面印刷して排出する。
【００６２】
以上説明したように、本実施例によれば、５イメージの両面印刷に関し、『交互給送モード』と比較した場合に、画像が存在しない３枚目の第二面目を画像形成部に通さなくて良いことと、『第二反転モード』の効果により１−２と２−２のシート間隔を小さくすることができる。これにより、シート１−２とシート２−２に挟まれていたシート３−１が抜けた分のすべてのシート間隔を詰めることができるため、両面生産性を大幅に向上させることができ、省エネルギーにもなる。
【００６３】
〔実施例４〕
図１０を参照して実施例４に係る画像形成装置について説明する。実施例４に係る画像形成装置に関し、前述した実施例と同一の構成及び効果については、同一の符号を用いて適宜省略する。
【００６４】
実施例３では、５イメージからなるジョブすなわち第６頁目に画像データが無い場合の両面生産性及び省エネルギー性を高める例を示したが、本例では第６頁に限らず、ジョブ内のある偶数頁（第２ｎ頁）に画像データが無いような両面画像形成ジョブについて、生産性及び省エネルギー性を高める例を示す。
【００６５】
実施例２に示す方法により生産性が高まるジョブのうち、偶数イメージに画像データが無いシートについては、実施例３の最終ページで行ったように、裏面の白紙画像の通紙を行わずに、当該シートの通紙を一枚遅らせて通紙し、片面のみ印字して排出することで、実施例２の構成を単独で用いるよりも生産性をより高めることが可能である。
【００６６】
具体的には、一例として図１０に、第２ｎ頁（ｎは１以上の自然数）である第８頁目に画像データが無く白紙である全１０頁からなるジョブの印刷タイミングを示す。通常『交互給送モード』を用いた全１０頁の両面印刷順序は、図１０（ａ）に示すように、１−１、２−１、１−２、３−１、２−２、４−１、３−２、５−１、４−２、５−２の順となる。これに対し、本例では、図１０（ｂ）に示すように、２−１に『第二反転モード』を適用することに加えて、従来白紙にもかかわらず画像形成動作を行っていた４−１を従来のタイミングで給送搬送せず、本来４−２が送られるべきタイミングである５−１の直後に給送搬送して４−１に第２ｎ−１頁である第７頁目を印刷した後、反転搬送は行わずに、片面印刷のみで排出する点が特徴である。すなわち、本例では、複数枚のシートの両面に画像形成を行う１つのジョブの内、第２ｎ頁に画像データが無い場合、画像データが無い頁を有するシートの、第２ｎ頁を印刷する順番の給送を行わずに、第２ｎ−１頁を印刷する順番の給送のみを行って、反転搬送を行わずに排出する。図１０（ｂ）に示すように、２枚目のシートに『第二反転モード』を用いることで、図１０（ａ）の場合に比べて、１−２以降の給送タイミングが早まり、加えて従来４−１に続く３−２の給送タイミングが早まる分、両面生産性を高めることができる。なお、図１０（ｂ）に示す紙間Ｋの値は、シート第一面が到達してから、当該シートが反転して両面搬送パスで停止（一時待機）せずに戻ってくるまでの時間を示しており、装置のパス長さにより決まるものである。
【００６７】
以上説明したように、本実施例によれば、画像データが無く白紙である偶数頁を画像形成部に通さなくて良いことと、『第二反転モード』の効果により１−２と２−２のシート間隔を小さくすることができる。これにより、シート間隔を詰めることができるため、両面生産性を大幅に向上させることができ、省エネルギーにもなる。
【００６８】
〔実施例５〕
図１１〜図１３を参照して実施例５に係る画像形成装置について説明する。実施例５に係る画像形成装置に関し、前述した実施例と同一の構成及び効果については、同一の符号を用いて適宜省略する。
【００６９】
まず本実施例を適用した画像形成装置について、図１１を用いて説明する。実施例１との構成の差異は、排出ローラ部の構成であり、その他の共通部分関する説明は同一のため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００７０】
以下に、本例の特徴的な構成である排出ローラ部の構成を詳しく説明する。前述した実施例では、正逆転可能なローラの周面に従動回転する２つの対向ローラを当接させて、２つのローラニップを設けた構成を例示した。これに対し、本例においては、正逆転可能な第一反転ローラ対としての反転ローラ対２５を、同じく正逆転可能な第二反転ローラ対としての排出ローラ対２６とは独立して設けている。ここで、反転ローラ対２５は装置本体１に対し、排出ローラ対２６の外側に隣接して配置される。このように配置することで、反転ローラ対２５でシートを反転中においても、排出ローラ対２６でシートを搬送する際にシートの経路が交差しないようにすることができるため、シートの反転動作と排出動作を同時に行うことが可能となる。それと同時に、装置本体の小型化や構成の簡略化を実現することができる。
【００７１】
また、搬送パス６により案内されて定着器１０を通過したシートＳを選択的に排出ローラ対２６と反転ローラ対２５とのいずれかに案内する案内手段であるフラッパ１５を有する。図１１ではフラッパ１５の二つのポジションを重ねて描いている。フラッパ１５は、図１４に示すコントローラ５１によりプランジャ型ソレノイド３３を動作させることによって、第一、第二のポジションへと切り替えられ、排出ローラ対２６と反転ローラ対２５とのいずれかにシートを案内する。なお本例ではフラッパ１５は、第一のポジションにてシートを反転ローラ対２５へと案内し、第二のポジションにてシートを排出ローラ対２６へと案内する構成としている。
【００７２】
シートの両面に画像形成を行う場合、第一面目に画像形成を終えたシート先端が定着器１０を通過した後、フラッパ１５を第一のポジションにすることにより、シートはフラッパ１５の第一の面に案内されて反転ローラ対２５へと送り込まれる。前記シートを反転させる時はフラッパ１５を第一のポジションから第二のポジションに切り替える。これにより、シートはフラッパ１５の第一の面に案内されながら両面搬送パス１４へと進入する。その後の動作については、第一面目と同様であり、最後は排出トレイ１２へと排出を行う。こうしたシート反転動作モードを、以下『通常反転モード（第一反転モード）』と表現する。
【００７３】
本実施例においては、排出ローラ対２６も正逆転が可能であり、反転ローラ対２５と同様にシートを反転させる機能を有している。シートを反転させて、両面搬送パス１４へと送り込んだ後の動作については、第一面目と同様であり、最後は排出トレイ１２へと排出を行う。こうしたシート反転動作モードを、以下『第二反転モード』と表現する。排出ローラ対２６でシートを反転させる場合、第一面目に画像形成を終えたシート先端が定着器を通過した後、フラッパ１５を第二のポジションにすることにより、シートはフラッパ１５の前記第一の面とは異なる第二の面に案内されて排出ローラ対２６へと送り込まれる。前記シートを反転させる時もフラッパ１５は第二のポジションとしておく。シート後端部はシート自体のコシすなわち平面に戻ろうとする内部応力により、両面搬送パス１４への分岐を両面搬送パス１４へと進む姿勢となり、第二のポジションに位置するフラッパ１５の第二の面に案内されながら両面搬送パス１４へと進入する。このように、シートが排出ローラ対２６に進入する場合と、その後に反転する場合とで、同一のフラッパの同一側の面でガイドされる点が特徴的である。ここでは、装置の構成を簡易に構成するために１つのフラッパによって反転されるシートを案内する形態を例示したが、複数のフラッパを持つように構成してもよい。即ち、排出ローラ対２６と反転ローラ対２５のどちらに送り込むかを切り替えるためのフラッパだけでなく、排出ローラ対２６や反転ローラ対２５によって反転されたシートを両面搬送パス１４に案内するフラッパを別に設けてもよい。
【００７４】
ところで、排出部には、検知センサ３４（図１４参照）と共に検知手段を構成する揺動式のアーム形状をした満載検知フラグ１９が設けられている。これは、排出トレイ１２に排出されたシートの積載枚数が増えてくると、満載検知フラグ１９先端がシートに接触し、満載検知フラグ１９の揺動角度が所定量に達すると検知センサ３４が満載状態を検知し、この検知信号を受けてコントローラ５１（図１４参照）が印刷を一時停止させるものである。また排出部でジャムが発生した場合にも、同様の仕組みにより印刷を停止させる機能を有する。但し、排出部からの排出中のシートも満載検知フラグ１９に接触しており、これを満載と誤検知しないために、所定の検知時間までは無視するようにしている場合がある。本例では、図１２に示すように、『第二反転モード』を行っている間は、満載検知フラグ１９による検知時間が通常の排出よりも長なるが、これを満載やジャムと誤検知しないよう、検知時間を変更するシーケンスを搭載している。なお、この図１２に示すシーケンスについては、実施例１で説明した通りである。
【００７５】
次に本実施例の特徴的な構成を詳しく説明する。
【００７６】
反転ローラ対２５は、コントローラ５１（図１４参照）により、排出ローラ対２６に対して独立でシート搬送速度を制御可能であり、例えばシートを反転後には、搬送速度を加速して搬送することが可能である。この加速搬送と『第二反転モード』を組み合わせて利用することにより、さらなる両面生産性向上を測ることが可能である。例えば図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すように、『第二反転モード』を用いて１枚目と２枚目のシート間隔をＥからＦへと短縮し（Ｅ＜Ｆ）、さらに反転するシートを加速することにより、１−１から１−２までの間隔をＧからＨに短縮する（Ｇ＜Ｈ）。したがって、図１３（ｂ）に示す加速搬送と『第二反転モード』を組み合わせて利用する場合、図１３（ａ）に示す『交互搬送モード』を用いる場合に比べて、シートを排出するまでの時間を（Ｇ＋Ｅ）−（Ｈ＋Ｆ）だけ短縮することができる。このため、図１３（ｂ）に示す本例によれば、両面生産性をさらに高めることが可能である。
【００７７】
以上説明したように、反転ローラが排出ローラから独立して搬送速度を制御できる構成の画像形成装置において、『第二反転モード』に加速搬送を組み合わせることで両面生産性を大幅に向上させることができる。
【符号の説明】
【００７８】
Ｌ    …レーザー光
Ｓ    …シート
１    …画像形成装置
２    …感光体ドラム
３    …転写ローラ
４    …プロセスカートリッジ
５    …給送カセット
６    …搬送パス
７    …給送ローラ
８    …搬送ローラ対
９    …レーザースキャナ
１０  …定着器
１１  …排出用ローラニップ
１２  …排出トレイ
１３  …反転ローラ
１４  …両面搬送パス
１５  …フラッパ
１６  …第二の対向従動ローラ
１７  …第一の対向従動ローラ
１８  …反転用ローラニップ
１９  …満載検知フラグ
２０，２１ …シート
２２  …合流部
２５  …反転ローラ対
２６  …排出ローラ対
３１  …駆動モータ
３２  …反転モータ
３３  …ソレノイド
３４  …検知センサ
５１  …コントローラ
５２  …ＲＯＭ
５３  …ＲＡＭ
５４  …外部インターフェース
５５  …コンピュータ
【図１】
2015107871.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015107871.tif 000009
【図８】
2015107871.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2015107871.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
2015107871.tif 000014
【図１３】
2015107871.tif 000015
【図１４】
2015107871.tif 000016
【図１５】
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【図１６】
2015107871.tif 000018
【図１７】
2015107871.tif 000019
【図１８】
2015107871.tif 000020
【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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