(57)【要約】【課題】高分子樹脂が劣化したホウ素吸着剤を有効に再利用する。【解決手段】劣化したホウ素吸着剤を有機溶媒と混合してホウ素吸着剤中の高分子樹脂が溶解したスラリーとし、このスラリーを造粒する。造粒に供するスラリーの５０℃換算の粘度を２００〜１６００ｃＰとすることにより、良好な形状に造粒して再利用することが可能となる。好ましくは、劣化したホウ素吸着剤を酸洗浄及びアルカリ洗浄した後乾燥し、その後有機溶媒に溶解させる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホウ素吸着剤中に含まれる高分子樹脂が劣化したホウ素吸着剤をリサイクルする方法であって、
該劣化したホウ素吸着剤を有機溶媒と混合して該ホウ素吸着剤中の高分子樹脂が溶解したスラリーを得る溶解工程と、
該溶解工程で得られたスラリーを造粒する造粒工程とを有し、
該造粒に供するスラリーの５０℃換算の粘度が２００〜１６００ｃＰであることを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【請求項２】
請求項１において、前記溶解工程で得られたスラリーに新品のホウ素吸着剤を添加することにより該スラリーの５０℃換算の粘度を２００〜１６００ｃＰに調整することを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記溶解工程に先立ち、前記劣化したホウ素吸着剤を酸及び／又はアルカリで洗浄する洗浄工程を有することを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【請求項４】
請求項３において、前記洗浄工程において、前記劣化したホウ素吸着剤をカラムに充填し、該カラムに０．５Ｎ以上の酸を２ＢＶ以上通液する酸洗浄と、０．５Ｎ以上のアルカリを２ＢＶ以上通液するアルカリ洗浄のいずれか一方又は双方を行うことを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【請求項５】
請求項３又は４において、前記洗浄工程で洗浄したホウ素吸着剤を、６５℃未満の温度で乾燥させる乾燥工程を有し、該乾燥後のホウ素吸着剤が前記溶解工程に供されることを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記ホウ素吸着剤が高分子樹脂と希土類元素水酸化物とを含むことを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高分子樹脂が劣化したホウ素吸着剤を有効に再利用するリサイクル方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ホウ素化合物は、医薬品、化粧品、石けん、電気メッキなどの種々の用途に使用されるため、これらの製造工程などから発生する排水にはホウ素が含まれている。また、石炭焚き火力発電所の脱硫排水やごみ焼却場の洗煙排水等にもホウ素が含まれている場合がある。
【０００３】
このようなホウ素含有排水の処理方法として、ホウ素吸着剤にホウ素を吸着させて除去する方法が知られており、この方法で使用されるホウ素吸着剤として、高分子樹脂と希土類元素水酸化物との混合物よりなるものが提案されている（特許文献１）。
このホウ素吸着剤は、高分子樹脂１００重量部当たり、ホウ素吸着成分である希土類元素水酸化物６００重量部以上を含むものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３３００１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のホウ素吸着剤による処理は、通常、ホウ素吸着剤を充填したカラムにホウ素含有排水を通液するホウ素吸着工程と、その後、アルカリを通液してホウ素吸着剤に吸着されたホウ素を脱着させてホウ素吸着剤を再生する再生工程とを繰り返すことにより行われるが、処理時間が長く、処理排水量が多くなり、ホウ素吸着剤がこの吸着工程と再生工程を繰り返し受けることにより、ホウ素吸着剤を構成する高分子樹脂が劣化し、微細化ないしは収縮を起こす。
【０００６】
このように高分子樹脂が劣化して微細化ないしは収縮したホウ素吸着剤（以下「劣化吸着剤」と称す場合がある。）は、処理時の通液差圧上昇の原因となるため、従来、劣化吸着剤は、カラムから漉き取り、廃棄処分されていた。
【０００７】
本発明は、このように、従来、廃棄されている劣化吸着剤を回収して有効に再利用するホウ素吸着剤のリサイクル方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
使用により劣化したホウ素吸着剤は、主として高分子樹脂が劣化することにより微細化ないしは収縮したものであり、ホウ素吸着成分である希土類元素水酸化物については殆ど劣化していない。
本発明者らは、この劣化していない希土類元素水酸化物を有効再利用するべく鋭意検討を重ねた結果、劣化吸着剤を有機溶媒に溶解させて所定の粘度のスラリーとし、これを造粒することで、ホウ素吸着剤として再利用可能な形態に復元することができること、更には、有機溶媒への溶解に先立ち薬品による洗浄を行うことで、スラリー粘度の調整を容易とすると共に、ホウ素吸着性能を回復させて再生することができることを見出した。
【０００９】
本発明はこのような知見に基づいて達成されたものであり、以下を要旨とする。
【００１０】
［１］  ホウ素吸着剤中に含まれる高分子樹脂が劣化したホウ素吸着剤をリサイクルする方法であって、該劣化したホウ素吸着剤を有機溶媒と混合して該ホウ素吸着剤中の高分子樹脂が溶解したスラリーを得る溶解工程と、該溶解工程で得られたスラリーを造粒する造粒工程とを有し、該造粒に供するスラリーの５０℃換算の粘度が２００〜１６００ｃＰであることを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【００１１】
［２］  ［１］において、前記溶解工程で得られたスラリーに新品のホウ素吸着剤を添加することにより該スラリーの５０℃換算の粘度を２００〜１６００ｃＰに調整することを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【００１２】
［３］  ［１］又は［２］において、前記溶解工程に先立ち、前記劣化したホウ素吸着剤を酸及び／又はアルカリで洗浄する洗浄工程を有することを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【００１３】
［４］  ［３］において、前記洗浄工程において、前記劣化したホウ素吸着剤をカラムに充填し、該カラムに０．５Ｎ以上の酸を２ＢＶ以上通液する酸洗浄と、０．５Ｎ以上のアルカリを２ＢＶ以上通液するアルカリ洗浄のいずれか一方又は双方を行うことを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【００１４】
［５］  ［３］又は［４］において、前記洗浄工程で洗浄したホウ素吸着剤を、６５℃未満の温度で乾燥させる乾燥工程を有し、該乾燥後のホウ素吸着剤が前記溶解工程に供されることを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【００１５】
［６］  ［１］ないし［５］のいずれかにおいて、前記ホウ素吸着剤が高分子樹脂と希土類元素水酸化物とを含むことを特徴とするホウ素吸着剤のリサイクル方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、長期使用により劣化したホウ素吸着剤を、有機溶媒に溶解させて得られたスラリーを造粒するという簡便な操作で再利用可能な形態に復元することができ、更には、特定の薬品洗浄を行うことで、スラリーの粘度調整を容易に行うと共に、ホウ素吸着性能を回復させて再生することができ、劣化吸着剤をホウ素吸着剤として有効に再利用することが可能となる。
本発明によれば、従来、廃棄されていた劣化吸着剤を回収して再利用することができるため、有価物の回収再利用による資源の有効利用、吸着剤コストの低減、廃棄物の減量を図ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下に本発明のホウ素吸着剤のリサイクル方法の実施の形態を詳細に説明する。
以下において、使用することにより劣化したホウ素吸着剤を「劣化吸着剤」と称し、この劣化吸着剤を本発明の方法に従って造粒して得られる造粒体を「再生吸着剤」と称す場合がある。
【００１８】
［ホウ素吸着剤］
まず、本発明で処理対象となるホウ素吸着剤について説明する。
このホウ素吸着剤は、高分子樹脂とホウ素吸着成分である希土類元素水酸化物との混合物よりなる。
【００１９】
高分子樹脂としては、高耐熱性で水不溶性の高分子樹脂が好ましく、ポリフッ化ビニリデン系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂等のフッ素系樹脂、ポリビニル系樹脂、アルギン酸塩等の天然高分子及びこれらの誘導体が挙げられる。
これらのなかでも、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリフッ化ビニリデン６フッ化プロピレン共重合樹脂は、希土類元素水酸化物を高濃度に含有させ易く、水不溶性、耐薬品性にも優れる点において好ましい。
これらの高分子樹脂の数平均分子量は通常５００以上、好ましくは２０００以上である。
ホウ素吸着剤中には、これらの高分子樹脂の１種のみが含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
【００２０】
一方、希土類元素水酸化物とは、周期表第３族の希土類元素の水酸化物であって、スカンジウム（Ｓｃ）、イットリウム（Ｙ）、ランタノイド元素である、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、プロメチウム（Ｐｍ）、サマリウム（Ｓｍ）、ユウロピウム（Ｅｕ）、カドリニウム（Ｇｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）の水酸化物である。
これらのうち、セリウム、特に４価のセリウムの水酸化物を好適に用いることができる。
ホウ素吸着剤中にはこれらの希土類元素水酸化物の１種のみ含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
例えば、水酸化セリウムと水酸化イットリウムの併用も好ましく、その場合、水酸化イットリウムは、水酸化セリウムに対して５重量％以下の量で併用することが好ましい。
【００２１】
ホウ素吸着剤は、上記の高分子樹脂１００重量部に対して希土類元素水酸化物を６００重量部以上含むことが好ましい。希土類元素水酸化物の含有量が少ないと十分なホウ素吸着性能を得ることができない。
ホウ素吸着性能の面から希土類元素水酸化物の含有量は多い程有利であるが、希土類元素水酸化物の含有量が多過ぎると、バインダーとしての高分子樹脂量が不足するため、希土類元素水酸化物は高分子樹脂１００重量部に対して５０００重量部以下、特に１０００重量部以下、とりわけ８００重量部以下であることが好ましい。
【００２２】
ホウ素吸着剤の形状や大きさには特に制限はなく、例えば、形状については、粒状であってもよく、カラムに充填した際に、ホウ素含有排水が支障なく通過できる形状であれば網状成形体等の成形体であってもよい。
球状ないしは楕円体状の粒状体の場合、その平均粒径は０．２〜５．０ｍｍ程度であることが好ましい。ホウ素吸着剤の平均粒径が０．２ｍｍ未満では、カラム充填密度が高くなって通液抵抗が高くなり、作業性が劣る傾向がある。一方、平均粒径が５．０ｍｍを超えると、ホウ素含有排水とホウ素吸着剤との単位時間当たりの接触面積が少なくなり、結果としてホウ素吸着効率が低下するおそれがある。
【００２３】
［溶解工程］
本発明においては、使用により劣化したホウ素吸着剤（劣化吸着剤）を有機溶媒に溶解させて、５０℃換算の粘度（以下、本明細書において、「５０℃換算の粘度」を単に「粘度」と称す。）が２００〜１６００ｃＰのスラリーとし、このスラリーを後述の造粒工程に供する。
【００２４】
造粒工程に供するスラリーの粘度が２００ｃＰより低くても１６００ｃＰを超えても、ホウ素吸着剤として再利用可能な良好な形状に造粒することは困難である。
【００２５】
劣化吸着剤の溶解に用いる有機溶媒としては、劣化吸着剤に含まれる高分子樹脂の良溶媒であればよく、例えば、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチル−２−ピロリドンなどを用いることができる。これらの有機溶媒は１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２６】
劣化吸着剤を有機溶媒に溶解させるには、例えば、劣化吸着剤を有機溶媒に添加して撹拌混合すればよい。その際の有機溶媒の使用量は、予め予備実験を行って、粘度２００〜１６００ｃＰのスラリーが調製できるような量として用いてもよく、この粘度範囲よりも高粘度となる量の有機溶媒を用いて、高粘度のスラリーを調製し、このスラリーに更に有機溶媒を追加添加して粘度２００〜１６００ｃＰのスラリーを調製してもよい。
【００２７】
劣化吸着剤を有機溶媒に溶解させる際には、有機溶媒を加温してもよく、有機溶媒を加温することにより、有機溶媒への高分子樹脂の溶解を促進することができ、短時間で溶解工程を行うことが可能となる。この場合、有機溶媒の温度は、溶解効率と作業上の安全性等の面から５０〜７０℃程度とすることが好ましい。
【００２８】
溶解工程では、劣化吸着剤と有機溶媒とを混合して劣化吸着剤中の高分子樹脂を溶解させ、高分子樹脂の不溶分が確認されず、希土類元素水酸化物紛体が分散した均一なスラリーが得られたら、溶解操作を終了する。
【００２９】
なお、劣化吸着剤中の高分子樹脂が単に物理的に劣化して微細化ないしは収縮しただけではなく、化学的にも劣化して組成変化ないしは分子量低下といった変性を起こしている場合、このような劣化吸着剤を単に有機溶媒に溶解させても、造粒により、ホウ素吸着剤としての使用に耐え得る十分な強度を有する再生吸着剤を得ることができない場合がある。
この場合には、補強のために、劣化していない高分子樹脂の追加添加が必要となり、高分子樹脂の添加で多くの場合、スラリーの粘度が１６００ｃＰを超えてしまう。
そこで、このような場合には、高分子樹脂を添加するのではなく、新品のホウ素吸着剤（劣化していないホウ素吸着剤）或いは、新品の高分子樹脂（劣化していない高分子樹脂）と希土類元素水酸化物を、劣化吸着剤と共に所定の割合で有機溶媒に添加混合することが好ましく、このようにすることにより、得られる再生吸着剤の強度を高めると共に希土類元素水酸化物含有量を確保した上で、スラリー粘度を２００〜１６００ｃＰに調整することが可能となる。
【００３０】
また、塩類濃度の高いホウ素含有排水等の処理に使用され、排水由来の塩類等の不純物が吸着ないしは付着している劣化吸着剤を、そのまま有機溶媒に溶解させると、不純物の影響でスラリー粘度が１６００ｃＰを超えてしまう場合がある。有機溶媒の添加量を増やすことで、スラリー粘度を低下させることができるが、有機溶媒量を増加させるとスラリー中の希土類元素水酸化物の含有割合が少なくなり、性能維持の面で好ましくない。
従って、このような場合には、溶解工程に先立ち、以下に記載する薬品による洗浄工程を行って、劣化吸着剤に吸着ないし付着している不純物を予め除去することが好ましく、このような洗浄工程を行うことで、得られる再生吸着剤のホウ素吸着性能も高めることができる。
【００３１】
このような洗浄を行う場合であっても洗浄を行わない場合であっても、溶解工程に供する劣化吸着剤は水分量が十分に低減されているものであることが好ましい。これは、劣化吸着剤中の水分量が多いと、有機溶媒がこの水分で希釈されて劣化吸着剤中の高分子樹脂が溶解し難くなるためである。従って、溶解工程に供する劣化吸着剤は必要に応じて、後述の乾燥工程で十分に水分量を減少させておくことが好ましい。
【００３２】
［洗浄工程］
溶解工程に先立つ洗浄工程では、酸及び／又はアルカリ、好ましくは酸及びアルカリで劣化吸着剤を洗浄する。酸及びアルカリにより洗浄を行う場合、いずれを先に行ってもよいが、Ｃａ等のスケール成分除去の観点で酸洗浄を先に行い、酸洗浄後にアルカリ洗浄を行うことが好ましい。酸洗浄とアルカリ洗浄は、それぞれ２回以上行うことも可能である。
【００３３】
酸洗浄に用いる酸としては、塩酸（ＨＣｌ）、硫酸（Ｈ２ＳＯ４）等の無機酸を用いることができ、その濃度としては０．５Ｎ以上、特に２〜５Ｎであることが好ましい。酸濃度が０．５Ｎより低いと、洗浄による十分な不純物除去効果を得ることができず、例えば、以下の通液洗浄の場合、通液量を増やしても洗浄効果が得られない場合がある。酸濃度が５Ｎより高くても、２Ｎの場合と洗浄効果に大差はなく、薬品コストの面で好ましくない。
【００３４】
アルカリ洗浄に用いるアルカリとしては、水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）、水酸化カリウム（ＫＯＨ）等のアルカリ金属水酸化物を用いることができ、その濃度としては０．５Ｎ以上、特に２〜５Ｎであることが好ましい。アルカリ濃度が０．５Ｎより低いと洗浄による十分な不純物除去効果を得ることができず、例えば、以下の通液洗浄の場合、通液量を増やしても洗浄効果が得られない場合がある。アルカリ濃度が５Ｎより高くても、２Ｎの場合と洗浄効果に大差はなく、薬品コストの面で好ましくない。
【００３５】
薬品洗浄は、劣化吸着剤を充填したカラムに酸又はアルカリを通液して行うことが好ましく、この場合、十分な洗浄効果を得る上で、酸、アルカリの通液量は、それぞれ２ＢＶ以上であることが好ましい。ただし、酸、アルカリの通液量を過度に多くしても、洗浄効果は頭打ちとなるため、通常その通液量の上限はそれぞれ３ＢＶ以下である。
【００３６】
上記の薬品洗浄後に、水洗を行うことが好ましく、例えば、劣化吸着剤を充填したカラムに純水を３〜５ＢＶ程度通水して水洗することが好ましい。
【００３７】
なお、上記の通液洗浄は、上向流で行っても下向流で行ってもよい。
【００３８】
［乾燥工程］
劣化吸着剤、或いは上記薬品洗浄後の劣化吸着剤を溶解工程に先立ち乾燥する場合、乾燥方法としては、減圧乾燥、加熱乾燥等各種の方法を採用することができるが、簡易な操作で短時間で乾燥することができることから、加熱乾燥が好ましい。加熱により乾燥を行う場合、加熱温度が高い方が乾燥効率の面で好ましいが、乾燥温度が高く６５℃以上となると、高分子樹脂の熱劣化等で有機溶媒への溶解時に粘度が上昇する傾向がある。このため、乾燥温度は６５℃未満、例えば４５〜５５℃とすることが好ましい。
【００３９】
［造粒工程］
前記の溶解工程で得られた粘度２００〜１６００ｃＰのスラリーを造粒して再生吸着剤を得る。
【００４０】
スラリーの造粒方法としては特に制限はないが、水中造粒が望ましい。
【００４１】
造粒により得られる再生吸着剤の形状としては、ホウ素吸着剤としての使用において、例えばカラムに充填してホウ素含有排水を通液する際に支障なく通液することができるような形状であればよく、特に制限はないが、一般的には、楕円体状ないしは球状のほぼ均一な粒状体であることが好ましく、その平均粒径としては、前述の新品のホウ素吸着剤と同様の理由から０．２〜５．０ｍｍであることが好ましい。
【００４２】
上記の造粒により得られた再生吸着剤は、ホウ素含有排水の処理に有効に再利用することができる。
【実施例】
【００４３】
以下に実施例、比較例及び参考例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
【００４４】
なお、以下の実施例、比較例及び参考例において、再生処理に供した劣化吸着剤は、特開２００４−３３００１２の実施例１に記載の方法で製作した新品のホウ素吸着剤（ポリフッ化ビニリデン−６フッ化プロピレン共重合樹脂（以下「原料ポリマー」と称す。）１００重量部に、水酸化セリウム７００重量部を含む、平均粒径０．７０ｍｍの球状の粒状体）を充填した吸着塔に、石炭焚き脱硫排水を約２年間通液することにより劣化させたものである。
この劣化吸着剤は、原料ポリマーの微細化、収縮により吸着塔において差圧上昇の傾向を示していた。
また、スラリーの造粒は、水中造粒により行い、でき上った造粒体が糸引きがなく、楕円体状ないし球状の粒状造粒体となる場合を、造粒体形状良好（○）と評価した。
【００４５】
また、再生処理により得られた造粒体（再生吸着剤）の吸着性能の評価は以下の方法により行った。
［吸着性能の評価方法］
再生処理により得られた造粒体に対し、アルカリ液による賦活処理を行った後、以下の評価を行った。
純水にＨ３ＢＯ３（試薬１級）を溶解させて初期ホウ素濃度（Ｂ濃度）２００ｍｇ／Ｌにした試験液を調製し、アルカリ（ＮａＯＨ）を添加してｐＨ８．５に調整した。
この試験液１Ｌ中に、賦活させた造粒体２５ｍＬを投入し、ｐＨが８．５±０．１の範囲になるよう酸（ＨＣｌ）又はアルカリ（ＮａＯＨ）で調整しながら９０時間攪拌を行った。その後、上澄液中のホウ素濃度（上澄液Ｂ濃度）を測定し、この測定値から、造粒体（再生吸着剤）単位重量当たりのホウ素吸着量（以下、単に「Ｂ吸着量」と記載する。）を算出した。
【００４６】
［実施例１］
直径８０ｍｍのアクリル製カラムに劣化吸着剤５００ｍＬを充填し、２ＮのＨＣｌ水溶液２ＢＶと２ＮのＮａＯＨ水溶液２ＢＶを順次通液して洗浄し、次いで、純水３ＢＶを通水して水洗した後、カラムより抜き出して５０℃に設定した熱風乾燥機中で恒量になるまで乾燥処理を行った。
６５℃に加温したジメチルスルホキシド２４０ｍＬに、上記の乾燥後の吸着剤３００ｇを添加して撹拌混合して溶解させたところ、スラリーの粘度が１３，０５５ｃＰとなった。
そこで、スラリー粘度が１，６００ｃＰ以下になるようにジメチルスルホキシドを６０ｍＬ追加添加し、得られた粘度１，５８１ｃＰのスラリーを平均粒径が０．７ｍｍになるよう造粒したところ、楕円体状ないし球状の粒状造粒体が得られた。
この造粒体の吸着剤としての評価結果を再生処理条件と共に、表１に示した。
【００４７】
［実施例２］
直径８０ｍｍのアクリル製カラムに劣化吸着剤５００ｍＬを充填し、０．５ＮのＨＣｌ水溶液２ＢＶと０．５ＮのＮａＯＨ水溶液２ＢＶを順次通液して洗浄し、次いで、純水３ＢＶを通水して水洗した後、カラムより抜き出して５０℃に設定した熱風乾燥機中で恒量になるまで乾燥処理を行った。
６５℃に加温したジメチルスルホキシド２４０ｍＬに、上記の乾燥後の吸着剤３００ｇを添加して撹拌混合して溶解させたところ、スラリーの粘度が１４，０１５ｃＰとなった。
そこで、スラリー粘度が１，６００ｃＰ以下になるようにジメチルスルホキシドを６０ｍＬ追加添加し、得られた粘度１，２２２ｃＰのスラリーを平均粒径が０．７ｍｍになるよう造粒したところ、楕円体状ないし球状の粒状造粒体が得られた。
この造粒体の吸着剤としての評価結果を再生処理条件と共に、表１に示した。
【００４８】
［実施例３］
実施例１と同様にして劣化吸着剤の酸洗浄、アルカリ洗浄、水洗及び乾燥処理を行った。
得られた乾燥後の吸着剤１５０ｇを、原料ポリマーと水酸化セリウム粉末を新品のホウ素吸着剤と同配合で混合したもの１５０ｇと共に、６５℃に加温したジメチルスルホキシド２４０ｍＬに添加して撹拌混合して溶解させたところ、スラリーの粘度が１，９００ｃＰとなった。
そこで、スラリー粘度が１，６００ｃＰ以下になるようジメチルスルホキシドを１５ｍＬ追加添加し、得られた粘度１，５９７ｃＰのスラリーを平均粒径が０．７ｍｍになるよう造粒したところ、楕円体状ないし球状の粒状造粒体が得られた。
この造粒体の吸着剤としての評価結果を再生処理条件と共に、表１に示した。
【００４９】
［実施例４］
直径８０ｍｍのアクリル製カラムに劣化吸着剤５００ｍＬを充填し、０．３ＮのＨＣｌ水溶液０．３ＢＶと２ＮのＮａＯＨ水溶液２ＢＶを順次通液して洗浄し、次いで、純水３ＢＶを通水して水洗した後、カラムより抜き出して５０℃に設定した熱風乾燥機中で恒量になるまで乾燥処理を行った。
６５℃に加温したジメチルスルホキシド２４０ｍＬに、上記の乾燥後の吸着剤３００ｇを添加して撹拌混合して溶解させたところ、スラリーの粘度が３２，４４０ｃＰとなった。
そこで、スラリー粘度が１，６００ｃＰ以下になるようにジメチルスルホキシドを１２０ｍＬ追加添加し、得られた粘度１，４１０ｃＰのスラリーを平均粒径が０．７ｍｍになるよう造粒したところ、楕円体状ないし球状の粒状造粒体が得られた。
この造粒体の吸着剤としての評価結果を再生処理条件と共に、表１に示した。
【００５０】
［実施例５］
実施例１と同様にして劣化吸着剤の酸洗浄、アルカリ洗浄及び水洗を行った吸着剤を、６５℃に設定した熱風乾燥機中で恒量になるまで乾燥処理を行った。
６５℃に加温したジメチルスルホキシド２４０ｍＬに、上記の乾燥後の吸着剤３００ｇを添加して撹拌混合して溶解させたところ、スラリーの粘度が４５，３９０ｃＰとなった。
そこで、スラリー粘度が１，６００ｃＰ以下になるようにジメチルスルホキシドを１５０ｍＬ追加添加し、得られた粘度１，５０５ｃＰのスラリーを平均粒径が０．７ｍｍになるよう造粒したところ、楕円体状ないし球状の粒状造粒体が得られた。
この造粒体の吸着剤としての評価結果を再生処理条件と共に、表１に示した。
【００５１】
［参考例１］
前記の新品のホウ素吸着剤について、前述の吸着性能の評価を行って結果を表１に示した。
【００５２】
【表１】
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【００５３】
表１より、予め酸洗浄とアルカリ洗浄を行った後乾燥処理した劣化吸着剤を有機溶媒で所定の粘度にスラリー化したものを造粒することにより、劣化吸着剤を再生することができ、特に、０．５Ｎ以上の酸と０．５Ｎ以上のアルカリを用い、また６５℃未満の温度で乾燥することにより劣化吸着剤の吸着性能を十分に回復させることができることが分かる。
【００５４】
［実施例６、比較例１，２］
実施例１と同様にして劣化吸着剤の酸洗浄、アルカリ洗浄及び水洗を行った吸着剤を、６５℃に設定した熱風乾燥機中で恒量になるまで乾燥処理を行った。
得られた乾燥後の吸着剤を、６５℃に加温したジメチルスルホキシドに所定の割合で添加して撹拌混合することにより、粘度が２，５９０ｃＰ（比較例１）、１，６５０ｃＰ（比較例２）、１，５９７ｃＰ（実施例６）と、粘度の異なる３種類のスラリーを得た。
粘度２，９５０ｃＰの比較例１のスラリーを造粒したところ、造粒体が糸を引いた状態となり長い楕円体形の形状となった。
また、粘度１，６５０ｃＰの比較例２のスラリーの造粒を行ったところ、やはり糸を引いた状態のものが確認された。
これに対して、粘度１，５９７ｃＰの実施例６のスラリーの造粒を行ったところ、糸引きした造粒体は見られず、楕円体状ないし球状の粒状造粒体を得ることができた。
この結果から、スラリーの粘度が１，６００ｃＰ以下であると良好な造粒体が得られることが分かる。