(57)【要約】【課題】装着作業性に優れ、かつシール性の向上を図ったシールリング及び密封装置を提供する。【解決手段】２部材のうちの一方の部材に形成された環状溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリング１００において、複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリング１００が構成されると共に、前記複数の部材のうちの半数は樹脂製の第１部材１１０であり、残りの半数は弾性体製の第２部材１２０であり、これら第１部材１１０と第２部材１２０が周方向に交互に配置され、かつそれぞれ連結されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２部材のうちの一方の部材に形成された環状溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングにおいて、
複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリングが構成されると共に、
前記複数の部材のうちの半数は樹脂製の第１部材であり、残りの半数は弾性体製の第２部材であり、これら第１部材と第２部材が周方向に交互に配置され、かつそれぞれ連結されていることを特徴とするシールリング。
【請求項２】
第１部材の周方向の両端面と第２部材の周方向の両端面の全面がそれぞれ接着されることにより、第１部材と第２部材が連結されていることを特徴とする請求項１に記載のシールリング。
【請求項３】
第１部材の周方向の両端及び第２部材の周方向の両端は、これら第１部材と第２部材をシールリングにおける中心軸線と平行な方向に嵌め合わせることで嵌合可能な嵌合構造となっていることを特徴とする請求項１または２に記載のシールリング。
【請求項４】
第１部材をインサート部品としてインサート成形することにより第２部材を成形することで、第１部材と第２部材が連結されていることを特徴とする請求項１に記載のシールリング。
【請求項５】
インサート成形後における第１部材と第２部材との連結部には、第１部材と第２部材とを周方向に引き離す方向に対して引っ掛かる部分を有していることを特徴とする請求項４に記載のシールリング。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一つに記載のシールリングを２つ備え、
一方のシールリングにおける第２部材と他方のシールリングにおける第２部材が重ならないように、これら一方のシールリング及び他方のシールリングが中心軸線方向に重ねられることにより構成されることを特徴とする密封装置。
【請求項７】
前記一方のシールリングには嵌合凸部が設けられ、前記他方のシールリングには前記嵌合凸部に嵌合される嵌合凹部が設けられ、前記嵌合凸部が前記嵌合凹部に嵌合した状態で、前記一方のシールリング及び他方のシールリングが中心軸線方向に重ねられていることを特徴とする請求項６に記載の密封装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２部材間の環状隙間をシールするシールリング及び密封装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、２部材のうちの一方の部材に形成された環状溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングが知られている。このようなシールリングにおいては、摺動トルクを低減させるために、樹脂製のシールリングが広く用いられている。
【０００３】
例えば、自動車用のＡｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ（ＡＴ）やＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ  Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ（ＣＶＴ）においては、油圧を保持させるために、相対的に回転する軸とハウジングとの間の環状隙間を封止するために樹脂製のシールリングが用いられている。近年、環境問題対策として低燃費化が進められており、上記シールリングにおいては、回転トルクの低減だけでなく、油漏れをより一層低減させる要求が高まっている。
【０００４】
しかしながら、樹脂製のシールリングは、装着作業性の観点等から、周方向の１箇所が切断された合口部が設けられるのが一般的である。このように、合口部を有するシールリングの場合には、合口部からの油漏れを抑制するのには限度がある。
【０００５】
合口部を備えていないエンドレスの樹脂製のシールリングも存在するが、このようなシールリングの場合には、軸又はハウジングに形成されている環状溝への装着作業性が悪いという問題がある。また、このようなシールリングにおいて、軸に形成された環状溝に装着されて、ハウジングに設けられた軸孔内周面に摺動するように用いられる場合には、経時的なクリープ現象によって、低温時の油漏れが多くなってしまう問題もある。すなわち、高温環境下においては、熱膨張により拡径しようとするシールリングは軸孔の内周面により拘束された状態となり、シールリングには周方向のクリープが生じ、圧縮方向に永久歪が生じてしまう。これにより、温度が低下した際には、油漏れが多くなってしまう。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４７８８６３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、装着作業性に優れ、かつシール性の向上を図ったシールリング及び密封装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【０００９】
すなわち、本発明のシールリングは、
２部材のうちの一方の部材に形成された環状溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングにおいて、
複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリングが構成されると共に、
前記複数の部材のうちの半数は樹脂製の第１部材であり、残りの半数は弾性体製の第２部材であり、これら第１部材と第２部材が周方向に交互に配置され、かつそれぞれ連結さ
れていることを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、複数の部材のうちの半数が弾性体製の第２部材であるので、環状のシールリングを径方向に対して弾性的に伸び縮みさせることが可能である。従って、シールリングを環状溝に装着する際の装着作業性を向上させることができる。また、本発明によれば、複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリングが構成される。そのため、周方向の１箇所に合口部が設けられたシールリングに比べて、密封対象流体の漏れ量を低減させることが可能となる。更に、本発明によれば、樹脂製の第１部材が環境温度の変化に伴って熱膨張収縮しても、弾性体製の第２部材が周方向に伸び縮みするため、第１部材に対する応力の負荷が軽減される。これにより、第１部材にクリープによる永久歪が生じてしまうことを抑制でき、低温時に密封対象流体の漏れ量が多くなってしまうことを抑制できる。
【００１１】
第１部材の周方向の両端面と第２部材の周方向の両端面の全面がそれぞれ接着されることにより、第１部材と第２部材が連結されているとよい。
【００１２】
これにより、シールリングの使用時において、シールリングが熱膨張収縮等によって伸び縮みしても、第１部材と第２部材との間に隙間が形成されることを抑制することができる。
【００１３】
また、第１部材の周方向の両端及び第２部材の周方向の両端は、これら第１部材と第２部材をシールリングにおける中心軸線と平行な方向に嵌め合わせることで嵌合可能な嵌合構造となっていることも好適である。
【００１４】
なお、嵌合構造を採用した上で、第１部材の周方向の両端面と第２部材の周方向の両端面をそれぞれ接着させるようにすることで、第１部材と第２部材の結合力を高めることができる。
【００１５】
また、第１部材をインサート部品としてインサート成形することにより第２部材を成形することで、第１部材と第２部材が連結されているようにすることもできる。
【００１６】
そして、インサート成形後における第１部材と第２部材との連結部には、第１部材と第２部材とを周方向に引き離す方向に対して引っ掛かる部分を有しているとよい。
【００１７】
これにより、第１部材と第２部材の結合力を高めることができる。
【００１８】
また、本発明の密封装置は、
上記のシールリングを２つ備え、
一方のシールリングにおける第２部材と他方のシールリングにおける第２部材が重ならないように、これら一方のシールリング及び他方のシールリングが中心軸線方向に重ねられることにより構成されるとよい。
【００１９】
これにより、密封対象流体側とは反対側に配置されるシールリングに対して、流体圧力が直接かかることを抑制することができる。従って、当該シールリングにおける第２部材に大きな圧力がかかることを抑制することができる。
【００２０】
前記一方のシールリングには嵌合凸部が設けられ、前記他方のシールリングには前記嵌合凸部に嵌合される嵌合凹部が設けられ、前記嵌合凸部が前記嵌合凹部に嵌合した状態で、前記一方のシールリング及び他方のシールリングが中心軸線方向に重ねられているとよい。
【００２１】
これにより、一方のシールリングと他方のシールリングが周方向に位置がずれてしまうことを抑制でき、一方のシールリングにおける第２部材と他方のシールリングにおける第２部材が重なってしまうことを抑制できる。従って、密封対象流体側とは反対側に配置されるシールリングにおける第２部材に大きな圧力がかかってしまうことをより確実に抑制できる。
【００２２】
なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。
【発明の効果】
【００２３】
以上説明したように、本発明によれば、装着作業性を向上させ、かつシール性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は本発明の実施例に係るシールリングの平面図である。
【図２】図２は本発明の実施例に係る第１部材の平面図である。
【図３】図３は本発明の実施例に係る第２部材の平面図である。
【図４】図４は本発明の実施例に係るシールリングの使用状態を示す模式的断面図である。
【図５】図５は本発明の実施例に係るシールリングの使用状態を示す模式的断面図である。
【図６】図６は本発明の実施例１に係る密封装置の組み立て方を説明する説明図である。
【図７】図７は本発明の実施例１に係る密封装置の平面図である。
【図８】図８は本発明の実施例１に係る密封装置の使用状態を示す模式的断面図である。
【図９】図９は本発明の実施例２に係る密封装置の組み立て方を説明する説明図である。
【図１０】図１０は本発明の実施例２に係る密封装置の平面図である。
【図１１】図１１は本発明の実施例２に係る密封装置の外周面側から見た図の一部である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２６】
（シールリングの実施例）
図１〜図５を参照して、本発明の実施例に係るシールリングについて説明する。なお、以下の説明において、「中心軸線方向」とは、環状のシールリングにおける中心軸線の方向を意味する。
【００２７】
＜シールリングの構成＞
特に、図１〜図３を参照して、本発明の実施例に係るシールリングの構成について説明する。図１は本発明の実施例に係るシールリングの平面図である。図２は本発明の実施例に係る第１部材の平面図である。図３は本発明の実施例に係る第２部材の平面図である。
【００２８】
本発明の実施例に係るシールリング１００の平面形状は円環形状である。そして、このシールリング１００については、その中心軸線を含む切断面の外形は、切断位置に関係な
く、いずれも縦横寸法が同一の矩形形状となっている。そして、本実施例においては、複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリング１００が構成される。より具体的には、複数の部材のうちの半数は樹脂製の第１部材１１０であり、残りの半数は弾性体製の第２部材１２０である。第１部材１１０に用いられる材料の一例として、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）及びＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）を挙げることができる。また、第２部材１２０に用いられる材料としてはゴムを挙げることができる。
【００２９】
これら第１部材１１０と第２部材１２０は周方向に交互に配置され、かつそれぞれ連結されている。なお、本実施例では、第１部材１１０と第２部材１２０がそれぞれ４つ備えられているが、本発明においては、第１部材と第２部材の個数は限定されるものではない。
【００３０】
第１部材１１０は、平面形状が円弧状の第１部材本体部１１１を備えている。そして、この第１部材本体部１１１の両端にはそれぞれ凹部１１２が形成されている。凹部１１２は、直線状に伸びる直線状部１１２ａと、直線状部１１２ａの先端に設けられる円弧状部１１２ｂとから構成される。また、第２部材１２０は、平面形状が円弧状の第２部材本体部１２１を備えている。そして、この第２部材本体部１２１の両端にはそれぞれ凸部１２２が形成されている。凸部１２２は、直線状に伸びる直線状部１２２ａと、直線状部１２２ａの先端に設けられる円弧状部１２２ｂとから構成される。
【００３１】
凹部１１２における直線状部１１２ａの側壁面の形状及び寸法と、凸部１２２における直線状部１２２ａの側壁面の形状及び寸法は同一となるように構成されている。また、凹部１１２における円弧状部１１２ｂの側壁面の形状及び寸法と、凸部１２２における円弧状部１２２ｂの側壁面の形状及び寸法は同一となるように構成されている。更に、第１部材１１０におけるシールリング１００の中心軸線に垂直な切断面の外形は、切断位置に関係なく、いずれも形状及び寸法が同一となるように構成されている。第２部材１２０についても同様に、第２部材１２０におけるシールリング１００の中心軸線に垂直な切断面の外形は、切断位置に関係なく、いずれも形状及び寸法が同一となるように構成されている。
【００３２】
以上のような構成により、第１部材１１０と第２部材１２０が連結した状態においては、第１部材１１０における凹部１１２の側壁面と第２部材１２０における凸部１２２の側壁面との間には隙間がない状態となる。従って、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０における周方向の端面とは密着した状態となり、これらの間には隙間が形成されない。従って、シールリング１００の中心軸線を含む切断面の外形は、切断位置に関係なく、いずれも縦横寸法が同一の矩形形状となる。
【００３３】
＜連結方法（連結構造）＞
第１部材１１０と第２部材１２０の連結方法（連結構造）について説明する。第１部材１１０の周方向の端部と第２部材１２０の周方向の端部との連結方法（連結構造）については、各種公知技術を採用し得る。ただし、シールリング１００の使用時において、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０における周方向の端面との間に隙間が形成されないのが望ましい。以下、シールリング１００の使用時において、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０における周方向の端面との間に隙間が形成されないように、第１部材１１０の周方向の端部と第２部材１２０の周方向の端部とを連結可能な方法（構造）の具体例を説明する。
【００３４】
＜＜連結方法（連結構造）１＞＞
まず、図２に示す第１部材１１０と、図３に示す第２部材１２０を、それぞれ金型成形
により成形する。金型を用いた成形方法に関しては、公知であるので、その説明は省略する。そして、第１部材１１０の周方向の端面（凹部１１２の側壁面も含む）の全面に接着剤を塗布する。なお、第２部材１２０の周方向の端面（凸部１２２の側壁面も含む）の全面に接着剤を塗布しても良い。その後、第１部材１１０の凹部１１２と第２部材１２０の凸部１２２を嵌合させる。これにより、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０の周方向の端面が接着剤により接着され、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される。このような連結方向（連結構造）により、シールリング１００の使用時においても、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０における周方向の端面との間に隙間は形成されない。なお、第１部材１１０における凹部１１２と、第２部材１２０における凸部１２２は、第１部材１１０と第２部材１２０をシールリング１００における中心軸線と平行な方向に嵌め合わせることで嵌合可能である。
【００３５】
＜＜連結方法（連結構造）２＞＞
まず、図２に示す第１部材１１０を金型成形により成形する。そして、第１部材１１０をインサート部品としてインサート成形することにより第２部材１２０を成形する。金型を用いた成形方法（インサート成形方法）に関しては、公知であるので、その説明は省略する。図１に示すシールリング１００の場合には、４つの第１部材１１０をインサート部品として、インサート成形することにより、４つの第２部材１２０を成形する。これにより、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０の周方向の端面が加硫成形により接着された状態となり、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される。このような連結方向（連結構造）により、シールリング１００の使用時においても、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０における周方向の端面との間に隙間は形成されない。更に、本実施例においては、凹部１１２における直線状部１１２ａの幅よりも径の大きな円弧状部１１２ｂに、凸部１２２における円弧状部１２２ｂが進入した状態となる。これにより、インサート成形後における第１部材１１０と第２部材１２０との連結部には、第１部材１１０と第２部材１２０とを周方向に引き離す方向に対して引っ掛かる部分を有することになる。
【００３６】
＜使用例＞
特に、図４及び図５を参照して、本実施例に係るシールリング１００の使用例について説明する。図４及び図５は、本発明の実施例に係るシールリング１００の使用状態を示す模式的断面図である。なお、図４及び図５中のシールリング１００は、図１中のＸＸ断面図である。本実施例に係るシールリング１００は、２部材のうちの一方の部材に形成された環状溝に装着されて、これら２部材間の環状隙間をシールする機能を発揮する。なお、２部材が相対的に移動する場合においても、本実施例に係るシールリング１００を好適に用いることができる。ここで、２部材が相対的に移動する場合の例として、２部材が相対的に回転する場合、２部材が相対的に往復移動する場合、及びこれらの動作が複合的に行われる場合を挙げることができる。
【００３７】
＜＜使用例１＞＞
図４は本実施例に係るシールリングの使用例１について示している。この使用例においては、軸５００の外周に設けられた環状溝５１０にシールリング１００が装着される。そして、シールリング１００は、油などの密封対象流体の流体圧力を高圧側（Ｈ）から受けることにより、環状溝５１０における低圧側（Ｌ）の側壁面と、ハウジング６００に設けられた軸孔の内周面に密着した状態となる。これにより、軸５００とハウジング６００（の軸孔）との間の環状隙間がシールリング１００によってシールされる。図４では、右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）の場合を示しているが、使用条件によっては、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）が交互に入れ替わる場合もある。本実施例に係るシールリング１００は、このような使用条件でも用いることができる。
【００３８】
ここで、軸５００とハウジング６００が相対的に回転する場合には、シールリング１００と環状溝５１０における低圧側（Ｌ）の側壁面との間、及びシールリング１００とハウジング６００に設けられた軸孔の内周面との間のうちの少なくともいずれか一方が摺動する。また、軸５００とハウジング６００が相対的に往復移動する場合には、シールリング１００とハウジング６００に設けられた軸孔の内周面との間が摺動する。
【００３９】
＜＜使用例２＞＞
図５は本実施例に係るシールリングの使用例２について示している。この使用例においては、ハウジング６００の軸孔の内周に設けられた環状溝６１０にシールリング１００が装着される。そして、シールリング１００は、油などの密封対象流体の流体圧力を高圧側（Ｈ）から受けることにより、環状溝６１０における低圧側（Ｌ）の側壁面と、軸５００の外周面に密着した状態となる。これにより、軸５００とハウジング６００（の軸孔）との間の環状隙間がシールリング１００によってシールされる。図５では、右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）の場合を示しているが、使用条件によっては、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）が交互に入れ替わる場合もある。本実施例に係るシールリング１００は、このような使用条件でも用いることができる。
【００４０】
ここで、軸５００とハウジング６００が相対的に回転する場合には、シールリング１００と環状溝６１０における低圧側（Ｌ）の側壁面との間、及びシールリング１００と軸５００の外周面との間のうちの少なくともいずれか一方が摺動する。また、軸５００とハウジング６００が相対的に往復移動する場合には、シールリング１００と軸５００の外周面との間が摺動する。
【００４１】
＜本実施例に係るシールリングの優れた点＞
本実施例に係るシールリング１００は、複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリング１００が構成される。また、複数の部材のうちの半数は樹脂製の第１部材１１０であり、残りの半数は弾性体製の第２部材１２０である。そして、本実施例に係るシールリング１００は、これら第１部材１１０と第２部材１２０が周方向に交互に配置され、かつそれぞれ連結されるように構成されている。このように、本実施例に係るシールリング１００によれば、シールリング１００を構成する複数の部材のうちの半数が弾性体製の第２部材１２０であるので、環状のシールリング１００を径方向に対して弾性的に伸び縮みさせることが可能である。従って、シールリング１００を環状溝（軸５００に設けられた環状溝５１０またはハウジング６００に設けられた環状溝６１０）に装着する際の装着作業性を向上させることができる。
【００４２】
また、本実施例に係るシールリング１００によれば、複数の部材の周方向の両端部がそれぞれ連結されることにより、環状のシールリング１００が構成される。そのため、周方向の１箇所に合口部が設けられたシールリングに比べて、密封対象流体の漏れ量を低減させることが可能となる。
【００４３】
更に、本実施例に係るシールリング１００によれば、樹脂製の第１部材１１０が環境温度の変化に伴って熱膨張収縮しても、弾性体製の第２部材１２０が周方向に伸び縮みするため、第１部材１１０に対する応力の負荷が軽減される。これにより、第１部材１１０にクリープによる永久歪が生じてしまうことを抑制でき、低温時に密封対象流体の漏れ量が多くなってしまうことを抑制できる。なお、一般的に、上記使用例１にてエンドレスのシールリングが用いられる場合、シールリングには、ハウジングの軸孔内周面に対する締め代が設定される。この締め代は、高温時の熱膨張に伴って発生するクリープ現象により、経時的に小さくなっていく。これにより、低温時には、締め代がない状態、またはシールリングと軸孔との間に隙間が形成された状態となり、漏れが発生してしまう。これに対して、本実施例に係るシールリング１００においては、上記の通り、第２部材１２０の周方
向の伸び縮みにより、第１部材１００に対する応力の負荷が軽減され、クリープの発生を抑制することができる。従って、経時的な締め代の減少を抑制することができ、低温時の漏れを抑制することが可能となる。また、一般的に、上記使用例２にてシールリングが用いられる場合には、シールリングには、軸の外周面に対して締め代が設定される。ここで、熱膨張によりシールリングの周長が伸びても、シールリングが軸の外周面から離れないようにするために、締め代は可能な限り大きく設定するのが望ましい。しかしながら、クリープ現象の発生による締め代の経時的な減少を避けることはできない。これに対して、本実施例に係るシールリング１００においては、弾性体製の第２部材１２０が周方向に縮むことが可能なため、樹脂製のエンドレスのシールリングの場合に比べて、締め代をより大きく設定することが可能となる。これにより、上記のように、第１部材１１０に対する応力の負荷の軽減と相まって、クリープ現象を原因とするシールリング１００のシール性の低下を抑制することが可能となる。
【００４４】
本実施例に係るシールリング１００においては、第１部材１１０の周方向の両端面と第２部材１２０の周方向の両端面の全面がそれぞれ接着されることにより、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される構成を採用できる。これにより、シールリング１００の使用時において、シールリング１００が熱膨張収縮等によって伸び縮みしても、第１部材１１０と第２部材１２０との間に隙間が形成されることを抑制することができる。
【００４５】
また、本実施例に係るシールリング１００においては、第１部材１１０と第２部材１２０をそれぞれ成形した場合に、第１部材１１０の周方向の両端及び第２部材１２０の周方向の両端は、これら第１部材１１０と第２部材１２０をシールリング１００における中心軸線と平行な方向に嵌め合わせることで嵌合可能な嵌合構造となっている。つまり、第１部材１１０における凹部１１２と第２部材１２０における凸部１２２が、上記方向に嵌め合わせることで嵌合可能に構成されている。そして、本実施例に係るシールリング１００においては、このような嵌合構造を採用した上で、第１部材１１０の周方向の両端面と第２部材１２０の周方向の両端面をそれぞれ接着させるようにしている。これにより、第１部材１１０と第２部材１２０の結合力を高めることができる。
【００４６】
また、本実施例に係るシールリング１００においては、第１部材１１０をインサート部品としてインサート成形することにより第２部材１２０を成形することで、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される構成も採用できる。これにより、第１部材１１０の周方向の端面と第２部材１２０の周方向の端面が加硫成形により接着された状態となり、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される。従って、シールリング１００の使用時において、シールリング１００が熱膨張収縮等によって伸び縮みしても、第１部材１１０と第２部材１２０との間に隙間が形成されることを抑制することができる。
【００４７】
更に、インサート成形により、第２部材１２０を成形する場合には、本実施例に係るシールリング１００の場合、インサート成形後における第１部材１１０と第２部材１２０との連結部には、第１部材１１０と第２部材１２０とを周方向に引き離す方向に対して引っ掛かる部分を有している。これにより、第１部材１１０と第２部材１２０の結合力を高めることができる。
【００４８】
（その他）
本実施例に係るシールリング１００においては、第１部材１１０の両端にそれぞれ凹部１１２を設け、かつ、第２部材１２０の両端にそれぞれ凸部１２２を設ける構成を採用している。しかしながら、凹部１１２及び凸部１２２を設けない構成、つまり、第１部材本体部１１１の周方向の両端をそれぞれ平面として、第２部材本体部１２１の周方向の両端をそれぞれ平面とする構成を採用することもできる。ただし、このような構成を採用した場合には、接着剤により接着する場合及びインサート成形する場合のいずれにおいても、
第１部材１１０と第２部材１２０との結合力は低くなってしまう。従って、結合力を高くするためには、本実施例に係るシールリング１００のように、凹部１１２と凸部１２２を設けるのが望ましい。
【００４９】
ただし、本実施例では、第１部材１１０に凹部１１２を設けて、第２部材に凸部１２２を設ける場合を示したが、第１部材１１０に凸部を設けて、第２部材１２０に凹部を設ける構成を採用することもできる。
【００５０】
また、本実施例においては、凹部１１２は直線状部１１２ａと円弧状部１１２ｂとから構成され、凸部１２２は直線状部１２２ａと円弧状部１２２ｂとから構成される場合を示した。しかしながら、第１部材１１０と第２部材１２０が連結される構成であれば、凹部と凸部の形状は、上記実施例に示した構成には限定されない。ただし、凹部と凸部の形状は、第１部材１１０と第２部材１２０とを周方向に引き離す方向に対して引っ掛かるような形状とするのが望ましい。こうすることで、第１部材１１０と第２部材１２０との結合力を高めることができる。
【００５１】
（シールリングの応用例）
高圧条件下で使用される場合において、上述したシールリング１００を単体で用いた場合には、弾性体製の第２部材１２０が大きな流体圧力を直接受けることにより、破損してしまうおそれもある。すなわち、弾性体製の第２部材１２０は、大きな流体圧力を受けると、低圧側に向かって突出するように変形し得る。これにより、第２部材１２０の一部が、軸５００の外周に設けられた環状溝５１０またはハウジング６００の軸孔の内周に設けられた環状溝６１０からはみ出してしまうおそれがある。つまり、変形した一部が、軸５００の外周面とハウジング６００の軸孔の内周面との間の微小隙間（図４，５中矢印Ｓで示す部分）にはみ出してしまうおそれがある。これにより、微小隙間Ｓにはみ出した部分が破損してしまうおそれがある。そこで、上記のシールリング１００を用いつつ、そのような不具合を解消させる応用例を説明する。
【００５２】
（密封装置の実施例１）
図６〜図８には、本発明の密封装置の実施例１が示されている。本実施例に係る密封装置は、上述したシールリング１００を用いた応用例であり、シールリング１００自体の構成については、上記実施例に係るシールリング１００の構成と同一である。従って、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００５３】
図６は本発明の実施例１に係る密封装置の組み立て方を説明する説明図である。図７は本発明の実施例１に係る密封装置の平面図である。図８は本発明の実施例１に係る密封装置の使用状態を示す模式的断面図である。なお、図８中の密封装置は、図７中のＹＹ断面図である。
【００５４】
本実施例に係る密封装置２００は、２つのシールリング１００を備えている。以下、説明の便宜上、これら２つのシールリングを、それぞれ「一方のシールリング１００Ａ」と「他方のシールリング１００Ｂ」と称する。そして、本実施例に係る密封装置２００は、一方のシールリング１００Ａにおける第２部材１２０と他方のシールリング１００Ｂにおける第２部材１２０が重ならないように、これら一方のシールリング１００Ａ及び他方のシールリング１００Ｂが中心軸線方向に重ねられることにより構成される。より具体的には、第１部材１１０及び第２部材１２０が互いに４５°ずれるように、一方のシールリング１００Ａに対して他方のシールリング１００Ｂが中心軸線方向に重ねられる（図６参照）。これにより、一方のシールリング１００Ａにおける第２部材１２０と他方のシールリング１００Ｂにおける第２部材１２０が重ならないように、これら一方のシールリング１００Ａ及び他方のシールリング１００Ｂが中心軸線方向に重ねられる。
【００５５】
図８には、本実施例に係る密封装置２００が、軸５００の外周に設けられた環状溝５１０に装着される場合を示している。そして、密封装置２００は、油などの密封対象流体の流体圧力を高圧側（Ｈ）から受けることにより、環状溝５１０における低圧側（Ｌ）の側壁面と、ハウジング６００に設けられた軸孔の内周面に密着した状態となる。これにより、軸５００とハウジング６００（の軸孔）との間の環状隙間が密封装置２００によってシールされる。図８では、右側が高圧側（Ｈ）となり、左側が低圧側（Ｌ）の場合を示しているが、使用条件によっては、高圧側（Ｈ）と低圧側（Ｌ）が交互に入れ替わる場合もある。本実施例に係る密封装置２００は、このような使用条件でも用いることができる。
【００５６】
なお、本実施例に係る密封装置２００は、上記シールリング１００の使用例２で示したように、ハウジング６００の軸孔の内周に設けられた環状溝に装着されるように用いることもできる。この場合には、密封装置２００は、油などの密封対象流体の流体圧力を高圧側（Ｈ）から受けることにより、環状溝における低圧側（Ｌ）の側壁面と、軸５００の外周面に密着した状態となる。
【００５７】
以上のように構成される密封装置２００によれば、密封対象流体側（高圧側（Ｈ））とは反対側（低圧側（Ｌ））に配置されるシールリング（ここでは、一方のシールリング１００Ａ）に対して、流体圧力が直接かかることを抑制することができる。これにより、この一方のシールリング１００Ａにおける第２部材１２０に大きな圧力がかかることを抑制することができる。従って、この一方のシールリング１００Ａにおける第２部材１２０が低圧側（Ｌ）に向かって突出するように変形することを抑制でき、第２部材１２０が破損してしまうことを抑制できる。
【００５８】
（密封装置の実施例２）
図９〜図１１には、本発明の密封装置の実施例２が示されている。本実施例に係る密封装置は、上述したシールリング１００を用いた応用例であり、シールリング１００自体の基本的な構成については、上記実施例に係るシールリング１００の構成と同一である。従って、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００５９】
図９は本発明の実施例２に係る密封装置の組み立て方を説明する説明図である。図１０は本発明の実施例２に係る密封装置の平面図である。図１１は本発明の実施例２に係る密封装置の外周面側から見た図の一部である。なお、図１１は図１０中、Ｐ方向に見た図である。
【００６０】
本実施例に係る密封装置３００は、２つのシールリング１００を備えている。以下、説明の便宜上、これら２つのシールリングを、それぞれ「一方のシールリング１００Ｃ」と「他方のシールリング１００Ｄ」と称する。そして、本実施例に係る密封装置３００は、一方のシールリング１００Ｃにおける第２部材１２０と他方のシールリング１００Ｄにおける第２部材１２０が重ならないように、これら一方のシールリング１００Ｃ及び他方のシールリング１００Ｄが中心軸線方向に重ねられることにより構成される。より具体的には、第１部材１１０及び第２部材１２０が互いに４５°ずれるように、一方のシールリング１００Ｃに対して他方のシールリング１００Ｄが中心軸線方向に重ねられる（図９参照）。これにより、一方のシールリング１００Ｃにおける第２部材１２０と他方のシールリング１００Ｄにおける第２部材１２０が重ならないように、これら一方のシールリング１００Ｃ及び他方のシールリング１００Ｄが中心軸線方向に重ねられる。
【００６１】
ここで、本実施例に係る密封装置３００の場合には、一方のシールリング１００Ｃには嵌合凸部１１５が設けられ、他方のシールリング１００Ｄには嵌合凸部１１５に嵌合される嵌合凹部１１６が設けられている。より具体的には、一方のシールリング１００Ｃにお
ける一つの第１部材１１０ａに嵌合凸部１１５が設けられ、他方のシールリング１００Ｄにおける一つの第１部材１１０ｂに嵌合凹部１１６が設けられている。そして、嵌合凸部１１５が嵌合凹部１１６に嵌合した状態で、一方のシールリング１００Ｃ及び他方のシールリング１００Ｄが中心軸線方向に重ねられている。なお、本実施例においては、嵌合凸部１１５は一方のシールリング１００Ｃにおける内周面から外周面に至るように伸びる凸部により構成されている。また、嵌合凹部１１６は他方のシールリング１００Ｄにおける内周面から外周面に至る凹部（溝部）により構成されている。しかしながら、本発明においては、両者が嵌合されるように構成されさえすれば、嵌合凸部と嵌合凹部の形状は限定されない。また、本実施例では、嵌合凸部１１５と嵌合凹部１１６が一つずつ設けられる場合を示したが、本発明においては、これら嵌合凸部と嵌合凹部の個数は限定されない。
【００６２】
このように、一方のシールリング１００Ｃには嵌合凸部１１５が設けられ、他方のシールリング１００Ｄには嵌合凸部１１５に嵌合される嵌合凹部１１６が設けられている点が、上記実施例１に係る密封装置２００と異なっている。その他の構成については、上記実施例１に係る密封装置２００と同一である。
【００６３】
以上のように構成される密封装置３００においても、上記実施例１に係る密封装置２００の場合と同様の効果を得ることができる。また、本実施例に係る密封装置３００の場合には、一方のシールリング１００Ｃには嵌合凸部１１５が設けられ、他方のシールリング１００Ｄには嵌合凸部１１５に嵌合される嵌合凹部１１６が設けられている。従って、一方のシールリング１００Ｃと他方のシールリング１００Ｄが周方向に位置がずれてしまうことを抑制できる。これにより、一方のシールリング１００Ｃにおける第２部材１２０と他方のシールリング１００Ｄにおける第２部材１２０が重なってしまうことを抑制できる。従って、密封対象流体側とは反対側に配置されるシールリングにおける第２部材１２０に大きな圧力がかかってしまうことをより確実に抑制できる。
【符号の説明】
【００６４】
１００，１００Ａ，１００Ｂ，１００Ｃ，１００Ｄ  シールリング
１１０，１１０ａ，１１０ｂ  第１部材
１１１  第１部材本体部
１１２  凹部
１１２ａ  直線状部
１１２ｂ  円弧状部
１１５  嵌合凸部
１１６  嵌合凹部
１２０  第２部材
１２１  第２部材本体部
１２２  凸部
１２２ａ  直線状部
１２２ｂ  円弧状部
２００，３００  密封装置
５００  軸
５１０  環状溝
６００  ハウジング
６１０  環状溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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