(57)【要約】【課題】導電率及び強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法を提供する。【解決手段】Ｃｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、（１）Ａｇを０．５質量％以上１５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有するＣｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して、径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製する連続鋳造工程と、（２）鋳造線材をコンフォーム押出して、径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の押出線材を作製するコンフォーム押出工程と、（３）押出線材に減面率が９５％以上の冷間加工を施して、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製する冷間加工工程と、を備える。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｇを０．５質量％以上１５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有するＣｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して、径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製する連続鋳造工程と、
前記鋳造線材をコンフォーム押出して、径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の押出線材を作製するコンフォーム押出工程と、
前記押出線材に減面率が９５％以上の冷間加工を施して、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製する冷間加工工程と、
を備える銅−銀合金線の製造方法。
【請求項２】
更に、前記コンフォーム押出工程の後、前記押出線材に４００℃以上５００℃以下で０．５時間以上３０時間以下の中間熱処理を施す中間熱処理工程を備える請求項１に記載の銅−銀合金線の製造方法。
【請求項３】
更に、前記中間熱処理工程の前に、前記押出線材に減面率が７０％以上９０％以下の中間冷間加工を施す中間冷間加工工程を備える請求項２に記載の銅−銀合金線の製造方法。
【請求項４】
前記連続鋳造が間欠式の連続鋳造である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の銅−銀合金線の製造方法。
【請求項５】
前記Ｃｕ−Ａｇ合金の酸素濃度が質量割合で２０ｐｐｍ以下である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の銅−銀合金線の製造方法。
【請求項６】
請求項１に記載の銅−銀合金線の製造方法により製造された銅−銀合金線。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅−銀（以下、「Ｃｕ−Ａｇ」と記す）合金線の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電気・電子機器の小型化、軽量化に伴い、これら電気・電子機器に利用される電線の更なる細径化が要求されている。電線に引張、屈曲、捻回などの外力が加えられる用途では、添加元素を添加して強度を高めたＣｕ合金線が電線の導体に使用されている。
【０００３】
一般に、Ｃｕ合金は、添加元素の含有量を増やすことで、強度が向上するが、導電率が低下する。つまり、強度と導電率とはトレードオフの関係がある。したがって、導電率が高く、かつ強度が高いＣｕ合金線の開発が望まれている。
【０００４】
例えば特許文献１、２には、高い導電率を有しながら、強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線が開示されている。
【０００５】
特許文献１には、Ｃｕ−Ａｇ合金を鋳造して得たロットに、［１］減面率７０％以上の冷間加工を行った後、［２］４００〜５００℃で１〜３０時間の熱処理を施し、次いで、［３］減面率９５％以上の冷間加工を行うことが記載されている。更に、上記工程［２］と上記工程［３］との間に、［４］減面率７０％以上の冷間加工を行った後、［５］４００〜５００℃で１〜３０時間の熱処理を施す工程を追加することが記載されている。
【０００６】
特許文献２には、ＡｇをＣｕ中に固溶させたＣｕ−Ａｇ合金の鋳造材（固溶素材）に伸線加工を施し、３００℃以上で０．５時間以上の中間熱処理（析出熱処理）を施した後、更に伸線加工を施すことが記載されている。特許文献２では、ＡｇをＣｕ中に固溶させるために、鋳造時の冷却速度を８．５℃／ｓｅｃ以上、若しくは、鋳造材に加熱温度６００℃以上、保持時間０．５時間以上、冷却速度１．５℃／ｓｅｃ以上の条件で熱処理（溶体化処理）を施すことが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−４０４３９号公報
【特許文献２】特開２０１１−２４６８０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
Ｃｕ−Ａｇ合金線において、高い導電率を有しながら、強度をより向上させることが望まれている。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的の一つは、導電率及び強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願のＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、Ｃｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を加工してＣｕ−Ａｇ合金線を製造するＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法であって、以下の工程を備える。
［１］Ａｇを０．５質量％以上１５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有するＣｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して、径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製する連続鋳造工程。
［２］鋳造線材をコンフォーム押出して、径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の押出線材を作製するコンフォーム押出工程。
［３］押出線材に減面率が９５％以上の冷間加工を施して、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製する冷間加工工程。
【発明の効果】
【００１１】
上記のＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、導電率及び強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】中間熱処理後における試料２−１の断面のＳＥＭ写真を示す図である。
【図２】中間熱処理後における試料２−２の断面のＳＥＭ写真を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明者らは、導電率が比較的低下し難く、強度の向上に効果がある添加元素としてＡｇを選択し、Ｃｕ−Ａｇ合金線において、高い導電率を有しながら、強度をより向上させるための手法を種々検討した。その結果、Ａｇの含有量を特定の範囲とすると共に、Ｃｕ−Ａｇ合金の鋳造線材に特定の加工を施すことで、導電率が高く、かつ強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線が得られるとの知見を得た。具体的には、Ｃｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して得た鋳造線材をコンフォーム押出した後、得られた押出線材に冷間加工を施すことで、導電率及び強度をより高いレベルで兼ね備えるＣｕ−Ａｇ合金線が得られるとの知見を得た。以上の知見に基づいて、本発明者らは本発明を完成するに至った。
【００１４】
［本発明の実施形態の説明］
本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
【００１５】
（１）実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、Ｃｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を加工してＣｕ−Ａｇ合金線を製造するＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法であって、以下の工程を備える。
［１］Ａｇを０．５質量％以上１５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有するＣｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して、径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製する連続鋳造工程。
［２］鋳造線材をコンフォーム押出して、径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の押出線材を作製するコンフォーム押出工程。
［３］押出線材に減面率が９５％以上の冷間加工を施して、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製する冷間加工工程。
【００１６】
実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法によれば、Ｃｕ母相中に第二相として晶出又は析出したＡｇ粒子（晶析出物）が均一且つ微細に分散した組織とすることができ、導電率及び強度が高いＣｕ−Ａｇ合金線を製造することができる。
【００１７】
Ａｇの含有量が０．５質量％以上１５質量％以下であることで、強度と導電率のバランスに優れたＣｕ−Ａｇ合金線が得られる。
【００１８】
Ｃｕ−Ａｇ合金を連続鋳造することで、長尺のＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を効率良く作製することができる。また、連続鋳造であれば、バッチ式鋳造に比べて鋳造時の冷却速度が速く、Ａｇを微細に晶出又は析出させ易い。そして、ＡｇをＣｕ中に晶出又は析出させることで導電率を高めることができると共に、晶出又は析出したＡｇの晶析出物を微細に分散させることで強度を高めることができる。
【００１９】
Ｃｕ−Ａｇ合金の鋳造線材をコンフォーム押出することで、長尺の鋳造線材に対して連続押出が可能であり、長尺のＣｕ−Ａｇ合金の押出線材を効率良く作製することができる。コンフォーム押出により、Ａｇの固溶量を変化させずに、鋳造時に晶出又は析出したＡｇの晶析出物を分断して微細化すると共に、動的再結晶を発現させ母相の結晶粒を微細化することができ、強度を向上させることができる。また、コンフォーム押出であれば、通常の押出方法（直接押出や間接押出）に比べて長さの制約を受けない。コンフォーム押出する際に供給する鋳造線材を加熱してもよいが、鋳造線材を加熱せずに室温で行うこともでき、その場合は加熱設備を省略できる。加えて、鋳造線材を加熱せずにコンフォーム押出する方が、Ａｇの析出や結晶粒の粗大化を抑制でき、好ましい。一方、通常の押出方法では、鋳造線材を４００℃以上に再加熱後、押出機のコンテナに装入して押出を行うため、再加熱時にＡｇの析出と結晶粒の粗大化が進み易い。
【００２０】
Ｃｕ−Ａｇ合金の押出線材を冷間加工することで、晶出又は析出したＡｇの晶析出物を繊維状に引き延ばすと共に、晶析出物の間隔を小さくできるので、強度をより向上させることができる。一般に、冷間加工の減面率を高くするほど、多くの加工歪が導入されるため、強度が向上する（導電率が低下する）傾向がある。
【００２１】
（２）上記したＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法の一形態としては、コンフォーム押出工程の後、押出線材に４００℃以上５００℃以下で０．５時間以上３０時間以下の中間熱処理を施す中間熱処理工程を備えることが挙げられる。
【００２２】
押出線材に中間熱処理を施すことで、過飽和に固溶したＡｇを析出させ微細に分散させることができ、Ａｇの析出量の増加により、導電率及び強度をより高めることができる。特に、Ａｇの含有量が多い（例えば１質量％以上）場合に、導電率及び強度の改善効果が大きく、有効である。
【００２３】
（３）上記した中間熱処理工程を備えるＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法の一形態としては、中間熱処理工程の前に、押出線材に減面率が７０％以上９０％以下の中間冷間加工を施す中間冷間加工工程を備えることが挙げられる。
【００２４】
押出線材に中間冷間加工を施すことで、押出線材に加工歪を導入して、後工程の中間熱処理工程において過飽和に固溶したＡｇの析出を促進させことができ、Ａｇの析出量の増加により、導電率及び強度をより一層高めることができる。
【００２５】
（４）上記したＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法の一形態としては、連続鋳造が間欠式の連続鋳造であることが挙げられる。
【００２６】
間欠式でない連続鋳造方式で連続的に鋳造する場合に比べて、細径のものでも鋳造し易く、少量生産に適している。最終製品のＣｕ合金線が極細線（例えば径が０．１ｍｍ以下）の場合は、素材となる鋳造線材を多量に必要としないので、生産効率の観点から好適である。
【００２７】
（５）上記したＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法の一形態としては、Ｃｕ−Ａｇ合金の酸素濃度が質量割合で２０ｐｐｍ以下であることが挙げられる。
【００２８】
Ｃｕ−Ａｇ合金の酸素濃度が２０ｐｐｍ（０．００２質量％）以下であることで、Ａｇの酸化物が生成されることが少なく、強度をより向上させることができる。特に、間欠式の連続鋳造では、酸素濃度が高いと、鋳造時に気泡などの鋳造欠陥が発生して鋳造性が悪化する虞があることから、Ｃｕ−Ａｇ合金の酸素濃度を２０ｐｐｍ以下とすることで、鋳造が容易になる。ここでいう「Ｃｕ−Ａｇ合金の酸素濃度」とは、溶解後、鋳造前の溶湯における酸素濃度のことである。
【００２９】
（６）実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線は、上記（１）〜（５）のいずれか１つの実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法により製造されたものである。
【００３０】
実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線によれば、Ｃｕ母相中に第二相として晶出又は析出したＡｇ粒子（晶析出物）が均一且つ微細に分散した組織を有しており、導電率及び強度が高い。具体的には、実施形態に係るＣｕ−Ａｇ合金線は、従来のＣｕ−Ａｇ合金線に比べて、Ａｇの含有量が同じ場合、導電率が同等であれば、引張強さが高い、換言すれば、引張強さが同等であれば、導電率が高い。
【００３１】
［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態の詳細を、以下に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００３２】
Ｃｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、Ｃｕ−Ａｇ合金を連続鋳造して鋳造線材を作製する連続鋳造工程→鋳造線材をコンフォーム押出して押出線材を作製するコンフォーム押出工程→押出線材に冷間加工を施してＣｕ−Ａｇ合金線を作製する冷間加工工程と備える。更に、コンフォーム押出工程の後、押出線材に中間熱処理を施す中間熱処理工程を加えてもよいし、また、中間熱処理工程の前に、押出線材に中間冷間加工を施す中間冷間加工工程を加えてもよい。
【００３３】
（Ｃｕ−Ａｇ合金）
Ｃｕ−Ａｇ合金線を構成するＣｕ−Ａｇ合金は、基本的には、ＣｕにＡｇを添加した二元系合金であり、Ａｇを０．５質量％以上１５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有する。Ａｇの含有量が０．５質量％以上の場合、強度の向上効果が得られ易い。Ａｇの含有量が１５質量％以下の場合、導電率の低下とコストアップを抑制し易い。
【００３４】
原料となるＣｕには、純銅を使用することが好ましく、具体的には、タフピッチ銅や無酸素銅を使用することが挙げられる。原料におけるＣｕの純度は９９．９０質量％以上が好ましく、９９．９９質量％以上がより好ましい。また、溶解後、鋳造前における酸素濃度は２０ｐｐｍ（０．００２質量％）以下が好ましい。これにより、Ａｇの酸化物の生成を抑制して強度をより向上させ易く、更に、鋳造時に気泡などの鋳造欠陥の発生を抑制できるので、安定した鋳造が可能である。
【００３５】
（連続鋳造工程）
連続鋳造工程は、Ｃｕ−Ａｇ合金を溶解し、連続鋳造して鋳造線材を作製する。この工程では、径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製することが好ましい。これにより、Ａｇを晶出又は析出させ、Ａｇの晶析出物を微細に分散させることができる。鋳造線材の径が６ｍｍ以上の場合、これより径が小さいものに比べて連続鋳造が行い易い。鋳造線材の径が４０ｍｍ以下の場合、鋳造時の冷却速度を確保し易く、部分的に粗大なＡｇの晶析出物が生成され難く、強度の向上効果が得られ易い。また、鋳造線材の径が４０ｍｍ以下であると、後工程のコンフォーム押出工程において鋳造線材にコンフォーム押出を行い易い。鋳造線材の断面形状は、例えば円形、楕円形又は矩形などの多角形でもよく、特に問わない。ここでいう「径が６ｍｍ以上４０ｍｍ以下」とは、断面積が直径６ｍｍ〜４０ｍｍの円面積（約２８ｍｍ２〜１２５７ｍｍ２）に相当するサイズのことである。連続鋳造には、公知の連続鋳造機を使用することができる。
【００３６】
連続鋳造は、生産効率などの観点から間欠式の連続鋳造であることが好ましい。間欠式の連続鋳造であれば、細径のものでも鋳造し易く、生産効率の観点からも好適である。間欠式の連続鋳造としては、例えば、ピンチロールなどの引出装置により凝固シェルを挟持して引き出すことで、引き出しと停止を繰り返して間欠的に鋳造する手法（間欠引き出し式連続鋳造法）を採用することが挙げられる。
【００３７】
また、鋳造線材を連続鋳造する際に、例えば、水冷や空冷により鋳造線材を強制冷却（急冷）して、鋳造時の冷却速度を調整してもよい。或いは、上記した間欠式の冷却鋳造の場合、鋳造線材の引き出し速度を適宜調整することでも冷却速度の調整が可能である。
【００３８】
（コンフォーム押出工程）
コンフォーム押出工程は、Ｃｕ−Ａｇ合金の鋳造線材をコンフォーム押出して押出線材を作製する。この工程では、径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の鋳造線材を作製することが好ましい。これにより、Ａｇの固溶量を変化させずに、Ａｇの晶析出物を分断して微細化すると共に、動的再結晶を発現させ母相の結晶粒を微細化することができる。押出線材の径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下の場合、コンフォーム押出での減面率が大きくなり過ぎず、加工が行い易い。押出線材の径（断面積）は、加工性を考慮して、鋳造線材の径と同等以下とすることが好ましく、コンフォーム押出により押出線材の径を鋳造線材の径の半分程度とする場合は、１つの鋳造線材から２つの押出線材を取り出してもよい。押出線材の断面形状は、例えば円形、楕円形又は矩形などの多角形でもよく、特に問わない。ここでいう「径が３ｍｍ以上４０ｍｍ以下」とは、断面積が直径３ｍｍ〜４０ｍｍの円面積（約７ｍｍ２〜１２５７ｍｍ２）に相当するサイズのことである。コンフォーム押出には、公知のコンフォーム押出機を使用することができる。
【００３９】
（冷間加工工程）
冷間加工工程は、Ｃｕ−Ａｇ合金の押出線材に冷間加工を施してＣｕ−Ａｇ合金線を作製する。この工程では、冷間加工の減面率を９５％以上とすることが好ましい。これにより、Ａｇの晶析出物を繊維状に引き延ばすと共に、晶析出物の間隔を小さくできる。冷間加工工程での冷間加工は、所望の最終線径となるまで複数パスに分けて行ってもよく、この場合、トータルの減面率が９５％以上となるように各パスの減面率を適宜調整するとよい。冷間加工の減面率が９５％以上の場合、繊維状の晶析出物の間隔を十分に小さくでき、強度の向上効果が大きい。Ｃｕ−Ａｇ合金線の形状は、例えば断面円形状の丸線や断面矩形状の平角線でもよく、特に問わない。また、Ｃｕ−Ａｇ合金線の径は、例えば０．０１６ｍｍ以上０．２ｍｍ以下とすることが挙げられる。冷間加工としては、例えば冷間引抜（冷間伸線）や冷間圧延などが挙げられる。
【００４０】
（中間熱処理工程）
中間熱処理工程は、コンフォーム押出工程の後、押出線材に中間熱処理を施す。この工程では、熱処理温度を４００℃以上５００℃以下、熱処理時間を０．５時間以上３０時間以下とすることが好ましい。これにより、過飽和に固溶したＡｇを析出させ微細に分散させることができる。熱処理温度が４００℃以上又は熱処理時間が０．５時間以上の場合、Ａｇを十分に析出させ易い。一方、熱処理温度が５００℃以下の場合、Ａｇが再びＣｕ中に固溶することを抑制し、Ａｇの固溶量の増加を抑制し易い。熱処理時間が３０時間以下の場合、母相の結晶粒の粗大化やコストアップを抑制し易い。また、熱処理時間が３０時間を超えてもＡｇの析出量があまり増加せず、それ以上の効果が期待できない。
【００４１】
（中間冷間加工工程）
中間冷間加工工程は、中間熱処理工程の前に、押出線材に中間冷間加工を施す。この工程では、中間冷間加工の減面率を７０％以上９０％以下とすることが好ましい。これにより、押出線材に加工歪を導入して、後工程の中間熱処理工程において過飽和に固溶したＡｇの析出を促進させことができる。中間冷間加工工程での中間冷間加工は、押出線材が所定の径となるまで複数パスに分けて行ってもよく、この場合、トータルの減面率が７０％以上９０％以下となるように各パスの減面率を適宜調整するとよい。中間冷間加工の減面率が７０％以上の場合、押出線材に加工歪を十分に導入することができ、Ａｇの析出を促進させる効果が大きい。中間冷間加工の減面率が９０％以下の場合、後工程の冷間加工工程において中間熱処理後の押出線材に対する冷間加工の減面率を確保し易い。中間冷間加工としては、例えば冷間引抜（冷間伸線）や冷間圧延などが挙げられる。
【００４２】
［実施例１］
（試料１−１）
原料として、純度が９９．９９質量％以上で酸素濃度が質量割合で２０ｐｐｍ以下のＣｕ（無酸素銅）と、純度が９９．９９質量％以上のＡｇとを用意した。そして、用意したＣｕにＡｇを添加して溶解し、Ａｇを０．６質量％含有し、残部がＣｕ及び不可避的不純物からなる組成を有するＣｕ−Ａｇ合金を横型連続鋳造機にて連続鋳造して、直径１２．５ｍｍの鋳造線材を作製した。鋳造前の溶湯中の酸素濃度は２０ｐｐｍ（０．００２質量％）以下である。連続鋳造は、ピンチロールを用いて引き出しと停止を繰り返し行う間欠引き出し式連続鋳造法を採用し、鋳造時の冷却は、カーボン鋳型を水冷した冷却ジャケット内に設置する間接的な水冷とした。
【００４３】
次に、作製したＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を再加熱せずにコンフォーム押出機にて連続押出して、直径８．０ｍｍの押出線材を作製した。
【００４４】
その後、作製したＣｕ−Ａｇ合金の押出線材（直径８．０ｍｍ）に冷間伸線を施して、直径０．２ｍｍとなるまで冷間加工（減面率９９．９４％）し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料１−１とした。
【００４５】
試料１−１について、導電率（％ＩＡＣＳ）、引張強さ（ＭＰａ）及び伸び（％）を調べた。その結果を表１に示す。
【００４６】
（試料１−２）
直径を２２ｍｍに変更した以外は試料１−１と同様にして、Ａｇの含有量が試料１−１と同じＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を作製した。
【００４７】
次に、作製したＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を冷間圧延して直径９．５ｍｍまで加工した後、冷間伸線及び皮剥ぎして直径８．０ｍｍの引抜線材を作製した。
【００４８】
その後、作製したＣｕ−Ａｇ合金の引抜線材（直径８．０ｍｍ）に冷間伸線を施して、引張強さが試料１−１と同程度となるまで冷間加工し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料１−２とした。また、同じＣｕ−Ａｇ合金の引抜線材に冷間伸線を施して、直径０．２ｍｍとなるまで冷間加工（減面率９９．９４％）し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料１−２Ａとした。
【００４９】
試料１−２及び試料１−２Ａについて、試料１−１と同じように、導電率（％ＩＡＣＳ）、引張強さ（ＭＰａ）及び伸び（％）を調べた。その結果を表１に併せて示す。
【００５０】
【表１】
2015021138.tif 000002
【００５１】
表１に示すように、線径が同一サイズの試料１−１と試料１−２Ａとを比較した場合、鋳造線材にコンフォーム押出を行った試料１−１は、コンフォーム押出を行っていない試料１−２Ａに比べて、引張強さが極めて高い。そして、引張強さが試料１−１と同程度となるまで冷間加工した試料１−２の結果からすると、コンフォーム押出を行うことで、細径まで加工しなくても、太径でありながら、引張強さが高く、導電率も高いレベルで維持できることが分かる。また、試料１−１では加工前の鋳造線材の直径は試料１−２に比べて小さいことからすれば、コンフォーム押出を行うことで、トータルの加工度が小さくても、高強度が得られることが分かる。
【００５２】
［実施例２］
（試料２−１）
Ａｇの含有量を２．０質量％に変更した以外は実施例１の試料１−１と同様にして、直径１２．５ｍｍのＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を作製した。
【００５３】
次に、作製したＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を再加熱せずにコンフォーム押出機にて連続押出して、直径８．０ｍｍの押出線材を作製した。次いで、作製したＣｕ−Ａｇ合金の押出線材に冷間伸線を施して、直径２．６ｍｍとなるまで中間冷間加工（減面率８９．４４％）した後、非酸化性雰囲気中、４５０℃×３時間の中間熱処理を施した。
【００５４】
その後、中間冷間加工及び中間熱処理を施したＣｕ−Ａｇ合金の押出線材（直径２．６ｍｍ）に冷間伸線を施して、直径０．０８ｍｍとなるまで冷間加工（減面率９９．９１％）し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料２−１とした。
【００５５】
試料２−１について、実施例１と同じように、導電率（％ＩＡＣＳ）、引張強さ（ＭＰａ）及び伸び（％）を調べた。その結果を表２に示す。
【００５６】
（試料２−２）
直径を２２ｍｍに変更した以外は試料２−１と同様にして、Ａｇの含有量が試料２−１と同じＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を作製した。
【００５７】
次に、作製したＣｕ−Ａｇ合金の鋳造線材を冷間圧延して直径９．５ｍｍまで加工した後、非酸化性雰囲気中、４５０℃×３時間の中間熱処理を施した。次いで、冷間伸線及び皮剥ぎして直径８．０ｍｍの引抜線材を作製した。
【００５８】
その後、作製したＣｕ−Ａｇ合金の引抜線材（直径８．０ｍｍ）に冷間伸線を施して、引張強さが試料２−１と同程度となるまで冷間加工し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料２−２とした。また、同じＣｕ−Ａｇ合金の引抜線材に冷間伸線を施して、直径０．０８ｍｍとなるまで冷間加工（減面率９９．９９％）し、Ｃｕ−Ａｇ合金線を作製した。このＣｕ−Ａｇ合金線を試料２−２Ａとした。
【００５９】
試料２−２及び試料２−２Ａについて、試料２−１と同じように、導電率（％ＩＡＣＳ）、引張強さ（ＭＰａ）及び伸び（％）を調べた。その結果を表２に併せて示す。
【００６０】
【表２】
2015021138.tif 000003
【００６１】
表２に示すように、線径が同一サイズの試料２−１と試料２−２Ａとを比較した場合、鋳造線材にコンフォーム押出を行った試料２−１は、コンフォーム押出を行っていない試料２−２Ａに比べて、引張強さが極めて高い。そして、引張強さが試料２−１と同程度となるまで冷間加工した試料２−２の結果からすると、コンフォーム押出を行うことで、細径まで加工しなくても、太径でありながら、引張強さが高く、導電率も高いレベルで維持できることが分かる。また、試料２−１では加工前の鋳造線材の直径は試料２−２に比べて小さいことからすれば、コンフォーム押出を行うことで、トータルの加工度が小さくても、高強度が得られることが分かる。特に、Ａｇの含有量が１質量％以上、特に２質量％以上の場合は、中間熱処理を施すことで、Ａｇが微細に析出して、同一の引張強さであっても導電率を高くできる。
【００６２】
試料２−１及び試料２−２について、中間熱処理後の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により組織観察した。断面は、伸線又は圧延した方向と直交する方向に線材を切断した断面とした。中間熱処理後における試料２−１及び試料２−２の断面のＳＥＭ写真をそれぞれ図１及び図２に示す。
【００６３】
鋳造線材にコンフォーム押出を行った試料２−１では、図１に示すように、鋳造時に晶出したＡｇ粒子が分断されて小さくなっており（図１中、比較的大きな白い粒）、中間熱処理により析出したＡｇ粒子（図１中、小さな白い粒）が微細に多く分散していることが分かる。また、母相の結晶粒も小さい。一方、コンフォーム押出を行っていない試料２−２では、図２に示すように、鋳造時に晶出したＡｇ粒子が分断されている様子もなく、析出したＡｇ粒子も比較的少ないことが分かる。また、母相の結晶粒も図１に示す試料２−１よりも大きい。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明のＣｕ−Ａｇ合金線の製造方法は、電線の導体に使用されるＣｕ−Ａｇ合金線の製造に好適に利用できる。
【図１】
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【図２】
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