(57)【要約】【課題】ジョイント部における接合力を充分に確保して、生産性高く空気入りタイヤを製造することができるタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法を提供する。【解決手段】押出成形された長尺のゴム材料を所定の長さに裁断して作製された帯状のサイドウォールゴムの両端部を突き合わせてジョイントするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法であって、両端部に、凹部の深さが２０ｍｍ以上の凹凸形状が長手方向に形成されるように、長尺のゴム材料を裁断した後、一方の端部に形成された凹部または凸部と、他方の端部に形成された凸部または凹部とが互いに噛み合うように、両端部を突き合わせてジョイントするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形された長尺のゴム材料を所定の長さに裁断して作製された帯状のサイドウォールゴムの両端部を突き合わせてジョイントするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法であって、
前記両端部に、凹部の深さが２０ｍｍ以上の凹凸形状が長手方向に形成されるように、前記長尺のゴム材料を裁断した後、
一方の端部に形成された凹部または凸部と、他方の端部に形成された凸部または凹部とが互いに噛み合うように、前記両端部を突き合わせてジョイントする
ことを特徴とするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。
【請求項２】
前記裁断を、前記凹凸形状に対応した形状のカッター刃が設けられたカッターを用いて行うことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。
【請求項３】
前記カッターを用いて、前記長尺のゴム材料の表面に対して垂直に裁断することを特徴とする請求項２に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。
【請求項４】
前記裁断において、前記サイドウォールゴムの一方の端部に３個の凸部、他方の端部に２個の凸部を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。
【請求項５】
前記凹凸形状の凹部と凸部の幅が、それぞれ略同一であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法に関し、より詳しくは空気入りタイヤの成形時におけるタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤを成形する工程においては、押出成形された長尺のゴム材料の厚み方向に対して、加熱されたカッターを一定の角度で斜めに当てて、幅方向に沿ってスライドすることにより、カット面に一定の角度を持たせた帯状のサイドウォールゴムを作製した後、成形ドラムに巻回して両端部をジョイントすることにより、空気入りタイヤの側面部にサイドウォールを形成している（例えば特許文献１）。
【０００３】
サイドウォールゴムをジョイントする方法には、図３（ａ）に示すように、サイドウォールゴム１の一方の端部１１を他方の端部１２にオーバーラップさせてジョイントするオーバーラップジョイントと、図３（ｂ）に示すように、両端部１１、１２を突き合わせ、ミシンローラーなどを用いてジョイントする突き合わせジョイントとがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−１６０１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、オーバーラップジョイントでサイドウォールゴムをジョイントした場合、両端部をオーバーラップさせているため、加硫後のタイヤにバルジが生じてユニフォミティの悪化を招いたり、加硫工程において割りモールドによる噛み込みを招いたりするなどの不具合が生じる恐れがある。
【０００６】
一方、突き合わせジョイントでジョイントした場合には、両端部の切断面を突き合わせてジョイントしているため、ジョイント部における接合力を充分に確保することができず、ジョイント部が外れてオープンジョイントを発生し易い。
【０００７】
このように、従来のジョイント方法においては、種々の不具合が発生する恐れがあったため、生産性高く空気入りタイヤを製造することが難しかった。
【０００８】
そこで、本発明は、タイヤ用サイドウォールゴムのジョイントに際して、加硫後のタイヤにバルジが生じてユニフォミティの悪化を招いたり、加硫工程において割りモールドによる噛み込みを招いたりすることがないと共に、ジョイント部における接合力を充分に確保して、生産性高く空気入りタイヤを製造することができるタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
押出成形された長尺のゴム材料を所定の長さに裁断して作製された帯状のサイドウォールゴムの両端部を突き合わせてジョイントするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法であって、
前記両端部に、凹部の深さが２０ｍｍ以上の凹凸形状が長手方向に形成されるように、前記長尺のゴム材料を裁断した後、
一方の端部に形成された凹部または凸部と、他方の端部に形成された凸部または凹部とが互いに噛み合うように、前記両端部を突き合わせてジョイントする
ことを特徴とするタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記裁断を、前記凹凸形状に対応した形状のカッター刃が設けられたカッターを用いて行うことを特徴とする請求項１に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、
前記カッターを用いて、前記長尺のゴム材料の表面に対して垂直に裁断することを特徴とする請求項２に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、
前記裁断において、前記サイドウォールゴムの一方の端部に３個の凸部、他方の端部に２個の凸部を形成することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、
前記凹凸形状の凹部と凸部の幅が、それぞれ略同一であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、タイヤ用サイドウォールゴムのジョイントに際して、加硫後のタイヤにバルジが生じてユニフォミティの悪化を招いたり、加硫工程において割りモールドによる噛み込みを招いたりすることがないと共に、ジョイント部における接合力を充分に確保して、生産性高く空気入りタイヤを製造することができるタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態に係るジョイント方法に用いられるサイドウォールゴムの一方の端部を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るジョイント方法におけるサイドウォールゴムのジョイント状況を模式的に示す斜視図である。
【図３】従来のジョイント方法を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を参照して説明する。
【００１７】
本実施の形態に係るタイヤ用サイドウォールゴムのジョイント方法は、押出成形された長尺のゴム材料を所定の長さに裁断して、帯状のサイドウォールゴムを作製し、サイドウォールゴムの両端部を突き合わせてジョイントする点で従来の突き合わせジョイントを用いたジョイント方法と共通している。
【００１８】
一方、本実施の形態に係るジョイント方法は、サイドウォールゴムの両端部に、凹部の深さが２０ｍｍ以上の凹凸形状が長手方向に形成されるように、長尺のゴム材料を裁断した後、一方の端部に形成された凹部または凸部と、他方の端部に形成された凸部または凹部とが互いに噛み合うように、両端部を突き合わせてジョイントする点で従来の突き合わせジョイントとは異なっている。
【００１９】
１．サイドウォールゴムの端部における凹凸形状の形成
図１は、本実施の形態に係るジョイント方法に用いられるサイドウォールゴムの一方の端部を模式的に示す斜視図である。図１に示すように、サイドウォールゴム１の一方の端部１１には、３個の凸部１１１と２個の凹部１１２を有する凹凸形状が形成されている。また、それぞれの凸部１１１は矩形であり、凹凸形状の凹部の深さａ（凸部１１１の先端から凹部１１２の底までの距離）が２０ｍｍ以上である。
【００２０】
また、図示は省略するが、サイドウォールゴム１の他方の端部には、上記した一方の端部１１の形状に対応して、２個の凸部と３個の凹部を有し、凹部の深さａが２０ｍｍ以上の凹凸形状が形成されている。
【００２１】
上記のような凹凸形状をサイドウォールゴム１の両端部に形成するには、例えば、凹凸形状に対応した形状のカッター刃が設けられたカッターを用いて裁断を行うことが好ましい。これにより、容易に凹凸形状をサイドウォールゴム１の両端部に形成することができる。また、長尺のゴム材料の表面に対して垂直に裁断することが好ましい。
【００２２】
２．両端部のジョイント
次に、両端部１１、１２に凹凸形状が形成されたサイドウォールゴム１を成形ドラムに巻回して、一方の端部に形成された凹部または凸部と、他方の端部に形成された凸部または凹部とが互いに噛み合うように、両端部１１、１２を突き合わせてジョイントする。図２は、本実施の形態に係るジョイント方法におけるサイドウォールゴムのジョイント状況を模式的に示す斜視図である。
【００２３】
具体的には、図２に示すように、サイドウォールゴム１の両端部１１、１２を突き合わせる際に、両端部１１、１２に形成された凸部１１１、１２１を、向かい合う端部の凹部と互いに噛み合わせるように差し込み、突き合わせる。
【００２４】
その後、突き合わされた両端部１１、１２を、従来の突き合わせジョイントと同じ方法、例えばミシンローラーなどによりジョイントする。
【００２５】
本実施の形態によれば、サイドウォールゴムの両端部に、凹部の深さが２０ｍｍ以上の凹凸形状を形成することにより、従来のように単に幅方向に沿って裁断されて作製されたサイドウォールゴムよりも、両端部におけるカット面の面積が大きくなる。そして、この凹凸形状の凹部と凸部がそれぞれ噛み合うように両端部を突き合わせることにより、従来の突き合わせジョイントに比べて充分に大きなジョイント面積が確保されて、充分な接合力が発揮されるため、ジョイント面積の不足によるオープンジョイントの発生を適切に防止することができる。
【００２６】
また、両端部をオーバーラップさせていないため、サイドウォールゴムをオーバーラップジョイントすることにより生じる加硫後のタイヤのバルジや加硫工程での割りモールドによる噛み込みなどの問題の発生を充分に防止することができる。
【００２７】
なお、両端部に形成される凸部とそれに対応する凹部は、充分大きなジョイント面積を確保してジョイントすることができる限り、その数は限定されないが、多くなりすぎると、互いに噛み合わせることが難しくなるため、一方の端部に３個の凸部、他方の端部に２個の凸部が形成されていると特に好ましい。
【００２８】
そして、オープンジョイントの発生を防止するためには、ジョイント面全体でできるだけ均等な接合力を保持することが好ましく、凸部１１１と凹部１１２の幅ｂは略同一であることが好ましい。具体的には、例えば、上記した一方の端部に３個の凸部、他方の端部に２個の凸部が形成されている場合には、各凹凸部における幅が、サイドウォールゴム全体の幅ｃの２０％程度となるように裁断することが好ましい。
【実施例】
【００２９】
以下、実施例により本発明をより具体的に説明する。
【００３０】
１．試験用タイヤの製造
試験用タイヤとして、１７５／７０Ｒ  １４のタイヤを表１に示す各仕様でサイドウォールゴムのジョイントを行って、それぞれ１００本のタイヤを製造した。
【００３１】
【表１】
2015074116.tif 000003
【００３２】
２．試験方法
（１）バルジの評価
各タイヤにおけるバルジの発生を、ＦＶマシンを用いて測定し、評価した。
【００３３】
具体的には、内圧２００ｋＰａで測定して、サイドウォール部周上に０．６ｍｍ以上の高さがあるものをアウト品とした。アウト品が発生した本数が、５本以下の場合、バルジ対策効果があったとして、「良」と評価し、その他の場合を「不可」と評価した。
【００３４】
（２）オープンジョイントの評価
各タイヤにおけるオープンジョイントの発生を目視観測して、評価した。
【００３５】
オープンジョイントが発生していなかったタイヤをオープンジョイント対策効果があったとして、「良」と評価し、発生していたタイヤを「不可」と評価した。
【００３６】
（３）評価結果
評価結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
2015074116.tif 000004
【００３８】
表２より、凹部の深さが２０ｍｍの凹凸形状が形成された両端部を噛み合わせながら突き合わせジョイントして作製されたサイドウォールを使用したＡ仕様のタイヤの場合には、バルジ発生によるアウト品、オープンジョイントのいずれもが発生せず、バルジ対策およびオープンジョイント対策が十分な効果を発揮していることが確認された（総合評価：優）。
【００３９】
一方、１０ｍｍと凹部の深さが不足した凹凸形状が形成された両端部を噛み合わせながら突き合わせジョイントして作製されたサイドウォールを使用したＢ仕様のタイヤの場合には、バルジ発生によるアウト品の発生は見られずバルジ対策効果は発揮されているものの、オープンジョイントが発生してオープンジョイント対策効果は充分ではないことが確認された（総合評価：可）。
【００４０】
また、通常のオーバーラップジョイントでジョイントして作製されたサイドウォールを使用したＣ仕様のタイヤの場合には、オープンジョイントの発生は見られずオープンジョイント対策効果は発揮されているものの、アウト品が発生してバルジ対策効果は充分ではないことが確認された（総合評価：可）。
【００４１】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１                サイドウォールゴム
１１              一方の端部
１２              他方の端部
１１１、１２１    凸部
１１２            凹部
ａ                凹部の深さ
ｂ                凹凸形状の幅
ｃ                サイドウォールゴム全体の幅
【図１】
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【図２】
2015074116.tif 000006
【図３】
2015074116.tif 000007