(57)【要約】【課題】音響・振動の伝達を十分に抑制できる厚みの小さい減衰部材およびその製造方法の提供。【解決手段】減衰部材１０は、板状の本体部１２と、本体部１２に塗布された接着剤層１４と、接着剤層１４を介して本体部１２に接着された板状のパッチ部材１６とを備える。本体部１２およびパッチ部材１６は断面凹凸形状（エンボス形状）を有する。パッチ部材１６は、本体部１２とは反対側の表面１７ａに複数の凸面１６ａ、複数の凹面１６ｂ、および複数の傾斜面１６ｃを有する。パッチ部材１６の表面１７ａは、凹面１６ｂの面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域１８を有する。【選択図】  図２
2015165269.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製かつ板状の本体部と、前記本体部に塗布された接着剤層と、前記接着剤層を介して前記本体部に貼り付けられた金属製かつ板状のパッチ部材とを備え、
前記本体部および前記パッチ部材が、前記パッチ部材の前記本体部とは反対側の表面に複数の凸面および複数の凹面が形成されるように断面凹凸形状を有し、
前記パッチ部材の前記表面が、前記凹面の面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域を有する、減衰部材。
【請求項２】
前記凹面を基準として前記凸面の高さが０．５〜８．０ｍｍである、請求項１に記載の減衰部材。
【請求項３】
前記パッチ部材の厚みが０．３〜２．０ｍｍである、請求項１または２に記載の減衰部材。
【請求項４】
前記本体部のうち前記パッチ部材が貼り付けられていない部分の少なくとも一部が断面凹凸形状である、請求項１から３までのいずれかに記載の減衰部材。
【請求項５】
本体部およびパッチ部材を備えた減衰部材の製造方法であって、
前記本体部となる第１金属板の所定の領域に接着剤を塗布する工程と、
前記パッチ部材となる第２金属板を前記第１金属板の前記所定の領域に貼り付ける工程と、
下面に凹凸形状を有する上パンチと上面に凹凸形状を有する下パンチとで前記第１金属板および前記第２金属板を挟むことによって前記第１金属板および前記第２金属板に凹凸を形成しつつ、前記上パンチおよび前記下パンチによって前記第１金属板を所定の形状に切断して、前記本体部および前記パッチ部材を得る工程とを備え、
前記本体部および前記パッチ部材を得る工程では、前記パッチ部材の前記本体部とは反対側の表面に複数の凸面および複数の凹面が形成されるようにかつ前記表面が前記凹面の面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域を有するように、前記本体部および前記パッチ部材に凹凸を形成する、減衰部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、音響・振動を減衰させる減衰部材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、鉄道車両、船舶および航空機等の輸送機器においては、種々の要因により、音響・振動が発生する。
【０００３】
例えば、自動車の動力源であるエンジンまたはモータは、駆動時に音響・振動を発生する。また、自動車の走行時には、路面の凹凸等に起因して、車体に音響・振動が発生する。このような音響・振動がそのまま車内（キャビン）に伝達されると、車内の乗員に不快感を与える。
【０００４】
そこで、従来、上記のような音響・振動を抑制するための技術が開発されている。例えば、特許文献１には、アスファルトシートが記載されている。特許文献１のアスファルトシートは、車両の振動、騒音対策として、車両のフロアパネルに貼り付けて用いられる。
【０００５】
また、例えば、特許文献２には、音減衰パッチが開示されている。特許文献２の音減衰パッチは、接着層を介して主パネルに接着され、騒音および振動を減衰する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−３２４１８６号公報
【特許文献２】特表２０１３−５３５０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１に記載されているようなアスファルトシートを用いた場合、音響・振動を抑制する効果は認められる。しかしながら、アスファルトシート自体の厚みが３〜６ｍｍと厚い。このため、例えば、自動車のダッシュパネルおよびフロアパネル等にアスファルトシートを貼り付けた場合、車内空間が狭くなってしまう。
【０００８】
また、特許文献２では、金属からなる板状の部材を音減衰パッチとして用いているが、本発明者らの鋭意検討の結果、自動車のダッシュパネル等に板状の部材を単に貼り付けても、音響・振動を十分に抑制できない場合があることが分かった。具体的には、例えば、板状の部材を単にダッシュパネルに貼り付けても、ダッシュパネルの剛性を十分に向上できない。このため、低周波数域におけるダッシュパネルの振動特性を改善できず、ダッシュパネルにおいて音響・振動を十分に抑制できない場合があることが分かった。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであり、音響・振動の伝達を十分に抑制できる厚みの小さい減衰部材およびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、金属製の本体部、本体部に塗布された接着剤層、および接着剤層を介して本体部に貼り付けられた金属製のパッチ部材を備えた減衰部材において、減衰部材の厚みの増加を防止しつつ減衰部材の振動特性を改善するために鋭意検討を行った。
【００１１】
その結果、減衰部材の厚みの増加を防止しつつ減衰部材の振動特性を改善するためには、パッチ部材の本体部とは反対側の表面に複数の凸面および複数の凹面が形成されるように、本体部およびパッチ部材が断面凹凸形状（エンボス形状）を有することが重要であることが分かった。具体的に説明すると、本体部およびパッチ部材が断面凹凸形状を有する場合には、減衰部材の剛性が向上するので、本体部およびパッチ部材の厚みを小さくしても、減衰部材の剛性を十分に確保することができる。これにより、減衰部材の厚みの増加を防止しつつ、減衰部材の剛性を十分に向上させることができるので、減衰部材の振動特性（特に、低周波数域における振動特性）を十分に改善できる。
【００１２】
また、本発明者らの検討の結果、上記の効果を得るためには、パッチ部材が、上記凹面の面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域を有することが好ましいことが分かった。
【００１３】
本発明は、上記の知見に基づいて完成したものであり、下記の減衰部材およびその製造方法を要旨としている。
【００１４】
（１）金属製かつ板状の本体部と、前記本体部に塗布された接着剤層と、前記接着剤層を介して前記本体部に貼り付けられた金属製かつ板状のパッチ部材とを備え、
前記本体部および前記パッチ部材が、前記パッチ部材の前記本体部とは反対側の表面に複数の凸面および複数の凹面が形成されるように断面凹凸形状を有し、
前記パッチ部材の前記表面が、前記凹面の面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域を有する、減衰部材。
【００１５】
（２）前記凹面を基準として前記凸面の高さが０．５〜８．０ｍｍである、上記（１）の減衰部材。
【００１６】
（３）前記パッチ部材の厚みが０．３〜２．０ｍｍである、上記（１）または（２）の減衰部材。
【００１７】
（４）前記本体部のうち前記パッチ部材が貼り付けられていない部分の少なくとも一部が断面凹凸形状である、上記（１）から（３）までのいずれかの減衰部材。
【００１８】
（５）本体部およびパッチ部材を備えた減衰部材の製造方法であって、
前記本体部となる第１金属板の所定の領域に接着剤を塗布する工程と、
前記パッチ部材となる第２金属板を前記第１金属板の前記所定の領域に貼り付ける工程と、
下面に凹凸形状を有する上パンチと上面に凹凸形状を有する下パンチとで前記第１金属板および前記第２金属板を挟むことによって前記第１金属板および前記第２金属板に凹凸を形成しつつ、前記上パンチおよび前記下パンチによって前記第１金属板を所定の形状に切断して、前記本体部および前記パッチ部材を得る工程とを備え、
前記本体部および前記パッチ部材を得る工程では、前記パッチ部材の前記本体部とは反対側の表面に複数の凸面および複数の凹面が形成されるようにかつ前記表面が前記凹面の面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域を有するように、前記本体部および前記パッチ部材に凹凸を形成する、減衰部材の製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、音響・振動の伝達を十分に抑制できる厚みの小さい減衰部材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る減衰部材の外観斜視図
【図２】本発明の一実施形態に係る減衰部材の断面図
【図３】パッチ部材の平面図
【図４】減衰部材の製造方法の一例を説明するための図
【図５】減衰部材の製造方法の一例を説明するための図
【図６】本発明の他の実施形態に係る減衰部材の外観斜視図
【図７】ショックアブソーバータワーの外観斜視図
【図８】トランクフロアパネルの断面図
【図９】フロアトンネル部の外観斜視図
【図１０】パッチ部材の他の例を示す断面図
【図１１】本発明例および比較例１の減衰部材を示す平面図
【図１２】本発明例および比較例１，２の減衰部材の曲げ剛性を示す図
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の減衰部材について詳細に説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る減衰部材１０の外観斜視図であり、図２は、減衰部材１０の断面図である。図３は、後述するパッチ部材１６の平面図である。減衰部材１０は、例えば、自動車のダッシュパネルとして利用される。
【００２２】
図１および図２に示すように、減衰部材１０は、板状の本体部１２と、本体部１２に塗布された接着剤層１４（図２参照）と、接着剤層１４を介して本体部１２に接着された板状のパッチ部材１６とを備える。本実施形態では、平面視において、パッチ部材１６は本体部１２よりも小さい。本体部１２とパッチ部材１６とは、複数のスポット溶接部ＳＷにおいて接合されている。このように、本実施形態では、本体部１２とパッチ部材１６とが、接着剤およびスポット溶接によって互いに固定されている。
【００２３】
図１に示すように、減衰部材１０を自動車のダッシュパネルとして使用する場合には、減衰部材１０の前面（自動車の前後方向において前側の面）に、クロスメンバ１９が設けられる。本実施形態では、パッチ部材１６は、本体部１２を間に挟んでクロスメンバ１９と対向する位置に設けられる。
【００２４】
本体部１２およびパッチ部材１６は金属材料からなる。より具体的には、本体部１２は、例えば、鋼板（薄鋼板）からなり、パッチ部材１６は、例えば、鋼板（薄鋼板）、ステンレス板、またはアルミニウム板などの金属板からなる。パッチ部材１６の引張強度は、例えば、２７０〜１１８０ＭＰａである。接着剤層１４となる接着剤としては、例えば、アクリル樹脂を用いることができる。
【００２５】
図２に示すように、パッチ部材１６は断面凹凸形状（エンボス形状）を有する。図２および図３に示すように、パッチ部材１６は、本体部１２とは反対側の表面１７ａに複数の凸面１６ａ、複数の凹面１６ｂ、および複数の傾斜面１６ｃを有する。凸面１６ａは、凹面１６ｂに対して本体部１２とは反対側に突出した面である。傾斜面１６ｃは、凸面１６ａと凹面１６ｂとを接続し、かつ凸面１６ａおよび凹面１６ｂに対して傾斜した面である。凸面１６ａおよび凹面１６ｂはそれぞれ、平面視四角形状または複数の四角形を組み合わせた形状を有する。本実施形態では、パッチ部材１６の全体に複数の凸面１６ａ、複数の凹面１６ｂおよび複数の傾斜面１６ｃが形成される。なお、図３においては、凸面１６ａと凹面１６ｂとを明確に認識できるように、凹面１６ｂにハッチングを付している。
【００２６】
詳細な説明は省略するが、図２に示すように、パッチ部材１６の本体部１２側の表面１７ｂには、複数の凸面１６ａ、複数の凹面１６ｂおよび複数の傾斜面１６ｃに対してそれぞれ平行な複数の面が形成されている。すなわち、本実施形態では、パッチ部材１６の表面１７ａ，１７ｂは、互いに平行（または略平行）になるように構成される。また、本実施形態では、本体部１２のうちパッチ部材１６に対向する部分は、パッチ部材１６と同様の断面凹凸形状を有する。
【００２７】
本体部１２の厚みｔ１は、例えば、０．５〜３．２ｍｍであり、０．７〜２．３ｍｍであることがより好ましい。パッチ部材１６の厚みｔ２は、例えば、０．３〜２．０ｍｍであり、０．４〜１．０ｍｍであることがより好ましい。凹面１６ｂを基準とした場合の凸面１６ａの高さｈ１は、例えば、０．５〜８．０ｍｍであり、１．０〜５．０ｍｍであることがより好ましい。
【００２８】
図３を参照して、パッチ部材１６は、任意の３０ｍｍ四方の領域１８において、凹面１６ｂの面積率（平面視における面積率）が３０％以上７０％以下となるように構成される。言い換えると、パッチ部材１６の表面１７ａは、凹面１６ｂの面積率が３０％以上７０％以下となる３０ｍｍ四方の領域１８を有する。
【００２９】
図４および図５は、減衰部材１０の製造方法の一例を説明するための図である。なお、図５においては、接着剤層１４の図示を省略している。
【００３０】
図４（ａ）に示すように、例えば、まず、第１金属板２０（以下、金属板２０と略記する。）および第２金属板２２（以下、金属板２２と略記する。）を用意し、金属板２０の所定の領域２４に接着剤を塗布する。次に、図４（ｂ）に示すように、接着剤が塗布された領域２４に金属板２２を貼り付ける。その後、図４（ｃ）に示すように、スポット溶接によって本体部１２とパッチ部材１６とを接合する。なお、図４（ｃ）には、スポット溶接によって形成された複数のスポット溶接部ＳＷを示している。
【００３１】
金属板２０に金属板２２を貼り付けた後、図５に示すように、例えば、プレス加工機３０を用いて、金属板２０および金属板２２に凹凸を形成する。プレス加工機３０は、例えば、中空状の上ダイ３２ａ、中空状の下ダイ３２ｂ、柱状の上パンチ３４ａおよび柱状の下パンチ３４ｂを有する。上パンチ３４ａおよび下パンチ３４ｂは、上ダイ３２ａおよび下ダイ３２ｂの中空部に上下動可能に設けられる。上パンチ３４ａの下面および下パンチ３４ｂの上面にはそれぞれ複数の凹凸が形成されている。
【００３２】
以下、金属板２０，２２に凹凸を形成する方法について具体的に説明する。図５（ａ）に示すように、例えば、まず、金属板２０，２２を上ダイ３２ａおよび下ダイ３２ｂによって支持する。次に、図５（ｂ）に示すように、上ダイ３２ａおよび下ダイ３２ｂに支持された金属板２０，２２を、上パンチ３４ａおよび下パンチ３４ｂによって挟持（プレス）する。これにより、金属板２０，２２に凹凸が形成される。
【００３３】
その後、図５（ｃ）に示すように、上パンチ３４ａおよび下パンチ３４ｂによって金属板２０，２２を挟持した状態で、上パンチ３４ａおよび下パンチ３４ｂを上ダイ３２ａおよび下ダイ３２ｂに対して下方（または上方）に移動させる。これにより、図５（ｃ）および（ｄ）に示すように、金属板２０の所定の領域が切断され、減衰部材１０が完成する。このように、本実施形態では、金属板２０，２２に凹凸を形成しつつ、金属板２０を所定の形状に切断することによって、減衰部材１０を短時間で作製できる。
【００３４】
本発明に係る減衰部材１０では、上述のように、本体部１２およびパッチ部材１６が断面凹凸形状を有するので、本体部１２およびパッチ部材１６の厚みを薄くしても、減衰部材１０の剛性を十分に向上できる。これにより、減衰部材１０の厚みの増加を抑制しつつ、減衰部材１０の剛性を十分に向上させることができる。すなわち、減衰部材１０の厚みの増加を抑制しつつ、減衰部材１０の低周波数域における振動特性を改善できる。したがって、例えば、減衰部材１０を自動車のダッシュパネルとして用いることによって、自動車の車内空間が狭くなることを防止しつつ、車内に音響・振動が伝達されることを十分に抑制できる。
【００３５】
また、本実施形態では、本体部１２にパッチ部材１６を貼り付けた後に、本体部１２およびパッチ部材１６に同時に凹凸が形成される。この場合、本体部１２とパッチ部材１６との間の全域に均一な厚みの接着剤層１４を形成できるので、減衰部材１０の振動特性を確実に改善できる。
【００３６】
また、本実施形態では、金属板２０から所定の形状の本体部１２を切り出す際に、金属板２０，２２に凹凸を形成する。すなわち、一つの工程において、本体部１２の切り出しおよび凹凸形成を行うことができる。これにより、加工工程の増加を抑制でき、加工コストを低減できる。
【００３７】
また、本実施形態では、クロスメンバ１９と対向する位置にパッチ部材１６が設けられる。ここで、本発明者らは、自動車の駆動源から車内（キャビン）への音響・振動の伝達経路を詳細に検討した。その結果、駆動源から車内への音響・振動の主要な伝達経路に本体部１２とクロスメンバ１９との接合部が含まれることが分かった。そこで、本実施形態では、クロスメンバ１９に対向する位置にパッチ部材１６を設けている。これによって、車内に音響・振動が伝達されることをより確実に抑制できる。
【００３８】
上述の実施形態では、パッチ部材１６の全体が断面凹凸形状を有する場合について説明したが、パッチ部材１６の一部のみが断面凹凸形状を有していてもよい。すなわち、パッチ部材１６の一部が、凹凸を有しない単なる板状であってもよい。
【００３９】
上述の実施形態では、本体部１２のうちパッチ部材１６が貼り付けられている部分が断面凹凸形状を有する場合について説明したが、本体部１２のうち、パッチ部材１６が貼り付けられていない部分の少なくとも一部を、断面凹凸形状としてもよい。この場合、本体部１２のうち、パッチ部材１６が貼り付けられていない部分の剛性を向上できるので、減衰部材１０の厚みの増加を抑制しつつ、減衰部材１０の剛性をさらに向上できる。これにより、減衰部材１０の低周波数域における振動特性をさらに改善できる。なお、本体部１２の一部を断面凹凸形状とする場合には、例えば、パッチ部材１６の領域１８と同様の領域が本体部１２に形成されるように、本体部１２の表面に複数の凸面および複数の凹面を形成する。
【００４０】
上述の実施形態では、１枚のパッチ部材１６を有する減衰部材１０について説明したが、例えば、図６に示すように、減衰部材１０ａが複数のパッチ部材４０ａ，４０ｂを備えていてもよい。この場合、例えば、振動特性を特に改善したい部分にのみパッチ部材４０ａ，４０ｂを貼り付けることができるので、パッチ部材４０ａ，４０ｂを小さくできる。これにより、減衰部材１０ａを軽量化できる。
【００４１】
上述の実施形態では、凸面１６ａおよび凹面１６ｂがそれぞれ、平面視四角形状または複数の四角形を組み合わせた形状を有する場合について説明したが、凸面および凹面の形状は上述の例に限定されない。例えば、凸面および／または凹面がそれぞれ、四角形以外の多角形状または四角形以外の複数の多角形を組み合わせた形状を有していてもよい。また、例えば、凸面および／または凹面がそれぞれ、円形状または楕円形状を有していてもよい。また、凸面および／または凹面がそれぞれ、規則的または不規則に湾曲した外縁を有していてもよい。傾斜面の形状は、凸面および凹面の形状に応じて適宜変更してよい。また、傾斜面の代わりに、凸面および凹面に対して垂直な面を設けてもよい。
【００４２】
上述の実施形態では、本発明の減衰部材をダッシュパネルとして用いる場合について説明したが、本発明の減衰部材は、ダッシュパネル以外の部材として用いてもよい。
【００４３】
例えば、図７に示すように、ショックアブソーバータワー４２として本発明の減衰部材を用いてもよい。ショックアブソーバータワー４２は、図示しないショックアブソーバーを収容する本体部４４と、図示しない接着剤層を介して本体部４４に貼り付けられた中空円板形状のパッチ部材４６とを備える。パッチ部材４６は、本体部４４の頭頂部４４ａ（図示しないショックアブソーバーを支持する部分）に貼り付けられる。なお、本体部４４およびパッチ部材４６は、上述の本体部１２およびパッチ部材１６と同様の材料からなり、本体部１２およびパッチ部材１６と同様の凹凸形状を有する。また、本体部４４とパッチ部材４６とは、スポット溶接によって接合されている。
【００４４】
ここで、本発明者らは、自動車の駆動源から車内への音響・振動の伝達経路を詳細に検討した。その結果、駆動源から車内への音響・振動の主要な伝達経路にショックアブソーバータワーが含まれることが分かった。さらに、本発明者らの検討の結果、ショックアブソーバータワーの頭頂部において振動が大きくなることが分かった。そこで、本発明者らは、ショックアブソーバータワー４２の頭頂部４４ａにパッチ部材４６を配置した。これにより、ショックアブソーバータワー４２の頭頂部４４ａの剛性を向上させることができ、ショックアブソーバータワー４２において効率よく音響・振動を抑制することが可能となる。
【００４５】
例えば、図８に示すように、トランクフロアパネル４８として本発明の減衰部材を用いてもよい。トランクフロアパネル４８は、トランクの底部を構成する本体部５０と、図示しない接着剤層を介して本体部５０に貼り付けられたパッチ部材５２とを備える。本体部５０は、スペアタイヤ５４を収容する収容部５０ａを有する。パッチ部材５２は円板形状を有し、収容部５０ａの底面に貼り付けられる。なお、本体部５０およびパッチ部材５２は、上述の本体部１２およびパッチ部材１６と同様の材料からなり、本体部１２およびパッチ部材１６と同様の凹凸形状を有する。また、本体部５０とパッチ部材５２とは、スポット溶接によって接合されている。
【００４６】
上記のようにパッチ部材５２を設けることによって、収容部５０ａの底面の剛性を向上できる。これにより、自動車の走行中にスペアタイヤ５４が収容部５０ａ内において揺れ動いた場合でも、収容部５０ａの振動を抑制できる。その結果、トランクフロアパネル４８から車内への音響・振動の伝達を抑制できる。
【００４７】
例えば、図９に示すように、フロアトンネル部５６（自動車の床を構成する部材）として本発明の減衰部材を用いてもよい。フロアトンネル部５６は、上方に向かって凸となるように屈曲した本体部５８と、図示しない接着剤層を介して本体部５８に貼り付けられたパッチ部材６０とを備える。パッチ部材６０は、本体部５８の少なくも一部を上方から覆うように貼り付けられる。なお、本体部５８およびパッチ部材６０は、上述の本体部１２およびパッチ部材１６と同様の材料からなり、本体部１２およびパッチ部材１６と同様の凹凸形状を有する。また、本体部５８とパッチ部材６０とは、スポット溶接によって接合されている。
【００４８】
上記のようにパッチ部材６０を設けることによって、フロアトンネル部５６の剛性を向上でき、フロアトンネル部５６の振動特性を改善できる。これにより、駆動源で発生した振動・音響がフロアトンネル部５６を介して車内に伝達されることを抑制できる。
【００４９】
図面による詳細な説明は省略するが、フロアパネルまたはホイルハウスインナー等の他の自動車部品として本発明の減衰部材を用いてもよい。
【００５０】
上述の実施形態では、パッチ部材１６において、複数の凸面１６ａの高さが互いに等しく、複数の凹面１６ｂの高さが互いに等しい場合について説明したが、図１０に示すパッチ部材６２のように、複数の面６２ａ，６２ｂ，６２ｃ，６２ｄ，６２ｅ，６２ｆ，６２ｇの高さが異なっていてもよい。なお、例えば、上述の領域１８（図３参照）内に、図１０に示す複数の面６２ａ〜６２ｇが存在する場合には、最も高い位置の面６２ｅの高さＨ１と最も低い位置の面６２ｂの高さＨ２との中間の高さＨ３を基準として、高さＨ３よりも低い位置にある面６２ｂ，６２ｄ，６２ｆを凹面とし、凹面よりも高い位置にある面６２ａ，６２ｃ，６２ｅ，６２ｇを凸面とする。また、詳細な説明は省略するが、パッチ部材６２を備えた減衰部材では、本体部のうちパッチ部材６２に対向する部分は、パッチ部材６２と同様の断面凹凸形状を有する。
【００５１】
以下、実施例によって本発明の効果をより具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【実施例】
【００５２】
本発明の効果を検証するため、本発明者らは、本発明例の減衰部材および比較例１，２の減衰部材を作製した。下記の表１に示すように、本発明例および比較例１の減衰部材は、本体部およびパッチ部材によって構成した。一方、比較例２の減衰部材は本体部のみ、すなわち単板で構成した。
【００５３】
【表１】
2015165269.tif 000003
【００５４】
表１および図１１に示すように、本発明例および比較例１の減衰部材では、本体部として、板厚：１．０ｍｍ、縦：５００ｍｍおよび横：６００ｍｍの４４０ＭＰａ級鋼板を用いた。パッチ部材としては、板厚：０．４ｍｍ、縦：４００ｍｍ、横：５００ｍｍの軟鋼板を用いた。パッチ部材はアクリル樹脂を用いて本体部の中央に貼り付けた。パッチ部材を本体部に貼り付けた後、スポット溶接によってパッチ部材の外周部を本体部に接合した。スポット溶接は、５０ｍｍピッチで行った。比較例２の減衰部材では、本体部として、板厚：１．４ｍｍ、縦：５００ｍｍおよび横：６００ｍｍの４４０ＭＰａ級鋼板を用いた。
【００５５】
本発明例では、パッチ部材の凸面の高さ（図２の高さｈ１に相当）が３ｍｍとなるように、パッチ部材および本体部（具体的には、本体部のうちパッチ部材に対向する部分）にエンボス加工を施した。一方、比較例１，２の減衰部材には、エンボス加工は施していない。
【００５６】
上記の構成を有する本発明例および比較例１，２の減衰部材の１次モード周波数を実験によって測定した。測定結果を下記の表２に示す。なお、表２においては比較例２の減衰部材の周波数を基準として、本発明例および比較例１，２の減衰部材の周波数を無次元化して示している。
【００５７】
【表２】
2015165269.tif 000004
【００５８】
本発明例と比較例とを比べると、本発明例の１次モードの周波数は比較例１，２の約１．５倍となっている。この結果から、本発明によれば、減衰部材の低周波数域の振動特性を改善できることがわかる。
【００５９】
さらに本発明者らは、本発明例および比較例１，２の減衰部材の曲げ剛性を実験により求めた。図１２に、本発明例および比較例１，２の減衰部材の曲げ剛性を示す。なお、図１２においては、比較例２の減衰部材の曲げ剛性を基準として、本発明例および比較例１、２の減衰部材の曲げ剛性を無次元化して示している。
【００６０】
図１２に示すように、本体部にパッチ部材を貼り合わせただけの比較例１の減衰部材では、単板からなる比較例２の減衰部材に比べて曲げ剛性が大幅に低下することがわかる。一方、本体部およびパッチ部材にエンボス加工を施した本発明例の減衰部材では、単板からなる比較例２の減衰部材に比べて曲げ剛性が大幅に増加した。すなわち、本発明の優れた効果が確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明の減衰部材は厚みが薄くかつ音響・振動の伝達を十分に抑制できるので、輸送機器の部品として好適に用いることができる。例えば、本発明の減衰部材を自動車部品として用いることによって、車内空間が狭くなることを防止しつつ、車内に音響・振動が伝達されることを十分に抑制できる。
【符号の説明】
【００６２】
１０，１０ａ  減衰部材
１２，４４，５０，５８  本体部
１４  接着剤層
１６，４０ａ，４０ｂ，４６，５２，６０，６２  パッチ部材
１６ａ  凸面
１６ｂ  凹面
１８  領域
【図１】
2015165269.tif 000005
【図２】
2015165269.tif 000006
【図３】
2015165269.tif 000007
【図４】
2015165269.tif 000008
【図５】
2015165269.tif 000009
【図６】
2015165269.tif 000010
【図７】
2015165269.tif 000011
【図８】
2015165269.tif 000012
【図９】
2015165269.tif 000013
【図１０】
2015165269.tif 000014
【図１１】
2015165269.tif 000015
【図１２】
2015165269.tif 000016