(57)【要約】【課題】炎を良好に形成させることができるとともに本体部を薄型化させることができるバーナヘッドを提供する。【解決手段】燃焼ガスが長手方向に流通可能な内部流路Ｓを有した本体部２と、該本体部２の長手方向に複数形成され、内部流路Ｓの燃焼ガスを燃焼させ得る火炎口３と、火炎口３に向かって縮径しつつ本体部２の内部流路Ｓと火炎口３とを連通させ、当該内部流路Ｓの燃焼ガスを火炎口３にて噴出させ得る段部４とを具備したバーナヘッド１において、段部４は、隣接する火炎口３の間において本体部２の長手方向に形成されたものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃焼ガスが長手方向に流通可能な内部流路を有した本体部と、
該本体部の長手方向に複数形成され、前記内部流路の燃焼ガスを燃焼させ得る火炎口と、
前記火炎口に向かって縮径しつつ前記本体部の内部流路と火炎口とを連通させ、当該内部流路の燃焼ガスを前記火炎口にて噴出させ得る段部と、
を具備したバーナヘッドにおいて、
前記段部は、隣接する前記火炎口の間において前記本体部の長手方向に形成されたことを特徴とするバーナヘッド。
【請求項２】
プレス加工にて所望の凹凸形状に形成されたシート状金属部材を重なり合わせ、その重なり合わせ部に沿って前記火炎口及び段部が交互に形成されることを特徴とする請求項１記載のバーナヘッド。
【請求項３】
前記内部流路は、燃料ガスの混合管出口から先端に向かって漸次断面積が小さく形成されたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のバーナヘッド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本体部の内部流路にて燃焼ガスを流通させつつ火炎口から噴出させ、当該火炎口にて燃焼ガスを燃焼させ得るバーナヘッドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば食材を加熱するための所謂ブンゼン燃焼式の加熱調理装置は、上部に鍋等を載置し得る筐体と、該筐体内に収容されて上部の鍋等を加熱すべく燃焼ガスを燃焼させるバーナヘッドとを備えていた。かかるバーナヘッドは、燃焼ガスが長手方向に流通可能な内部流路を有した本体部と、該本体部の長手方向に複数形成され、内部流路の燃焼ガスを燃焼させ得る火炎口とを具備していた。
【０００３】
また、従来のバーナヘッドは、例えば特許文献１にて開示されているように、その本体部における幅方向両側に段部が形成されており、この段部を介して本体部の内部流路と火炎口とが連通されていた。すなわち、従来のバーナヘッドに形成された段部は、全ての火炎口から勢いのある均一な炎を生成するためのもので、火炎口に向かって縮径しつつ本体部の内部流路と火炎口とを連通させることにより、当該内部流路の燃焼ガスを火炎口にて勢いよく均一に噴出させるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−３０８３１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のバーナヘッドにおいては、段部が本体部の幅方向両側に形成されているため、本体部の幅方向の寸法を小さくして薄型化するのが困難となっていた。すなわち、バーナヘッドを薄型化すれば、本体部の長手方向に形成される火炎口のピッチを大きくして広く穏やかな加熱を行わせることができるとともに、種々レイアウトに対応して設置できるのであるが、良好な炎を生成するには本体部の幅方向に張り出した段部が必要となり、その張り出した段部の分だけ幅方向の寸法が大きくなって薄型化が困難となってしまうのである。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、炎を良好に形成させることができるとともに本体部を薄型化させることができるバーナヘッドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載の発明は、燃焼ガスが長手方向に流通可能な内部流路を有した本体部と、該本体部の長手方向に複数形成され、前記内部流路の燃焼ガスを燃焼させ得る火炎口と、前記火炎口に向かって縮径しつつ前記本体部の内部流路と火炎口とを連通させ、当該内部流路の燃焼ガスを前記火炎口にて噴出させ得る段部とを具備したバーナヘッドにおいて、前記段部は、隣接する前記火炎口の間において前記本体部の長手方向に形成されたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のバーナヘッドにおいて、プレス加工にて所望の凹凸形状に形成されたシート状金属部材を重なり合わせ、その重なり合わせ部に沿って前記火炎口及び段部が交互に形成されることを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１又は請求項２記載のバーナヘッドにおいて、前記内部流路は、燃料ガスの混合管出口から先端に向かって漸次断面積が小さく形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１の発明によれば、段部は、隣接する火炎口の間において本体部の長手方向に形成されたので、本体部の幅方向に張り出した段部を有したものに比べ、本体部を薄型化させることができることができるとともに、炎を良好に形成させることができる。
【００１１】
請求項２の発明によれば、プレス加工にて所望の凹凸形状に形成されたシート状金属部材を重なり合わせ、その重なり合わせ部に沿って前記火炎口及び段部が交互に形成されるので、シート状金属の加工度を軽減することができることにより、円滑にバーナヘッドを製造することができる。
【００１２】
請求項３の発明によれば、内部流路は、燃料ガスの混合管出口から先端に向かって漸次断面積が小さく形成されたので、各火炎口からの燃焼ガスの噴出量をより均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係るバーナヘッドを示す正面図
【図２】同バーナヘッドを示す平面図
【図３】図１におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図
【図４】図１におけるＩＶ−ＩＶ線断面図
【図５】同バーナヘッドの一部を拡大して示す拡大正面図
【図６】同バーナヘッドの一部を拡大して示す拡大平面図
【図７】同バーナヘッドにおける製造過程のシート状金属部材を示す平面図
【図８】同バーナヘッドが適用される加熱調理装置を示す平面図及び正面図
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら具体的に説明する。
本実施形態に係るバーナヘッドは、例えば調理用の鍋等を加熱し得る所謂ブンゼン燃焼式のバーナユニットを構成するもので、図１〜４に示すように、本体部２と、火炎口３と、段部４とを主に有して構成されている。なお、本実施形態に係るバーナヘッド１について、図１中左右方向を長手方向、図２中上下方向を幅方向とする。
【００１５】
本体部２は、燃焼ガスが長手方向に流通可能な内部流路Ｓを有した金属板の一体部品から成り、本実施形態においては、幅方向の寸法が小さく設定されて薄型化が図られている。内部流路Ｓは、燃焼ガスの供給口Ｓａと先端Ｓｂとを有した長細い空間を成すもので、供給口Ｓａから供給された燃焼ガスが空気（１次空気）と混合されつつ先端Ｓｂに向かって流通し得るようになっている。また、本実施形態に係る内部流路Ｓは、燃料ガスの混合管出口Ｓｓから先端Ｓｂに向かって（図１中右側端部から左側端部に向かって）漸次断面積（空間面積）が小さく形成されている。これにより、各火炎口３からの燃焼ガスの噴出量をより均一にすることができる。
【００１６】
火炎口３は、本体部２の長手方向に複数形成され、内部流路Ｓの燃焼ガス（厳密には１次空気と混合された燃焼ガス）を燃焼させ得るもので、本体部２の上部から上方に向かって開口している。すなわち、火炎口３は、本体部２の上部において所定間隔離間しつつ直線状に並んで複数形成されており、それぞれが燃焼ガスを噴出しつつ着火されて炎を形成し得るようになっている。
【００１７】
段部４は、火炎口３に向かって縮径しつつ本体部２の内部流路Ｓと火炎口３とを連通させ、当該内部流路Ｓの燃焼ガスを火炎口３にて噴出させ得るものである。すなわち、内部流路Ｓに供給された燃焼ガスが段部４を介して火炎口３から排出される際、流体力学における「圧縮性流れ」（ガス等の圧縮性を有した気体が漸次断面積が小さくなる流路を流通することでその流速が速くなる現象）を利用して、すべての火炎口３から勢いのある均一的な炎を生成させることができるのである。
【００１８】
ここで、本実施形態に係る段部４は、隣接する火炎口３の間において本体部２の長手方向に形成されている。具体的には、隣接する火炎口３の間には、図５、６に示すように、本体部２の長手方向に沿って勾配面４ａ、４ｂが中央線α（隣接する火炎口３の中央に位置する仮想線）に対して同図中左右対称（勾配面４ａ、４ｂがＶ字状）に形成されており、火炎口３の両側（同図中左右）に位置する勾配面４ａ、４ｂ（本実施形態においては、図中左側が上り勾配、右側が下り勾配）が段部４を形成している。
【００１９】
これにより、内部流路Ｓから火炎口３に至るまでの流路は、当該火炎口３に向かって漸次断面積が小さくなり、圧縮性流れを顕著にしてノズル効果にて全ての火炎口３から勢いのある均一な炎を生成させることができる。同時に、段部４が隣接する火炎口３の間において本体部２の長手方向に形成されているので、本体部２の幅方向への張り出し寸法を抑制することができ、バーナヘッド１全体の薄型化を容易に図ることができる。
【００２０】
しかして、バーナヘッド１の薄型化を図ることにより、輻射熱及び加熱対象である調理器具から溢れた液体等を受ける面積を小さくすることができる。さらに、段部４が火炎口３の間に形成されているので、隣接する火炎口３の離間寸法（火炎口ピッチ）を比較的大きく設定でき、広く穏やかな加熱を行わせることができる。なお、本体部２の幅は、適用対象や内部流路Ｓ及び火炎口３の大きさに等応じて適宜設定することができる。
【００２１】
一方、本実施形態に係るバーナヘッド１は、図７に示すように、プレス加工にて所望の凹凸形状に形成されたシート状金属部材Ａを重なり合わせ、その重なり合わせ部に沿って火炎口３及び段部４が交互に形成されるものとされている。例えば、シート状金属部材Ａは、折り曲げ線Ｌを中心に上下対称にプレス加工され、上縁部及び下縁部において略等間隔に複数の凹形状ａが形成されるとともに、凹形状ａと連通した凹形状ｃが形成されている。なお、部位ｂは、隣接する凹形状ａの間の領域を示している。
【００２２】
そして、シート状金属部材Ａを折り曲げ線Ｌを中心として折り曲げ、上縁部と下縁部とを重なり合わせつつ合致させると、上縁部及び下縁部の凹形状ａがそれぞれ合致して火炎口３が形成されるとともに、それぞれの凹形状ｃが合致して内部流路Ｓが形成される。さらに、シート状金属部材Ａの重なり合わせにより、上縁部側の部位ｂと下縁側の部位ｂとが合致して、段部４が形成されることとなる。その後、所定部位（本実施形態においては部位ｂ）を溶接等することで、図１に示すように、火炎口３及び段部４が交互に形成されたバーナヘッド１を得ることができる。
【００２３】
なお、本体部２の薄型化を図るとともに、隣接する火炎口３の離間寸法（火炎口ピッチ）を大きくすると、環境によっては隣接する火炎口３において火移りし難い場合が想定される。そこで、上縁部の凹形状ａと下縁部の凹形状ａとの形成位置を図７中左右方向にそれぞれずらし、火炎口３を半分ずつ長手方向にずらすようにしてもよい。すなわち、一つの火炎口３の開口面積が半分となるため、穏やかな加熱を維持できるのである。また、プレス加工にて所望の凹凸形状に形成された一対のシート状金属部材Ａ（図７の折り曲げ線Ｌを境に別々に形成された対称）を重なり合わせつつ溶着又はかしめ等を行わせることで、その重なり合わせ部に沿って火炎口３及び段部４が交互に形成されるよう構成してもよい。
【００２４】
上記の如く得られたバーナヘッド１は、例えば図８に示すような加熱調理装置に適用することができる。かかる加熱調理装置は、フレームＦの内部に位置する収容部Ｆａに本実施形態に係るバーナヘッド１がその幅方向に複数並べて取り付けられて構成されており、燃焼ガス供給管５からそれぞれのバーナヘッド１に燃焼ガスを供給し得るようになっている。このように、バーナヘッド１を幅方向に複数並べて設置することにより、フレームＦに設置された鍋等の調理器具に対して任意の火力にて加熱することができる。
【００２５】
上記実施形態によれば、段部４は、隣接する火炎口３の間において本体部２の長手方向に形成されたので、本体部２の幅方向に張り出した段部を有したものに比べ、本体部２を薄型化させることができるとともに、炎を良好に形成させることができる。また、本実施形態によれば、プレス加工にて所望の凹凸形状に形成されたシート状金属部材Ａを重なり合わせ、その重なり合わせ部に沿って火炎口３及び段部４が交互に形成されるので、シート状金属の加工度を軽減することができることにより、円滑にバーナヘッド１を製造することができる。
【００２６】
以上、本実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されず、火炎口に向かって縮径しつつ本体部の内部流路と火炎口とを連通させ、当該内部流路の燃焼ガスを火炎口にて噴出させ得る段部として、隣接する火炎口の間において本体部の長手方向に形成されていれば足り、例えば勾配面４ａ、４ｂがＵ字状を成すもの（即ち、勾配面４ａ、４ｂが直線でなく曲線等から成るもの）、或いは他の製造方法にて得られたもの等としてもよい。また、本実施形態に係るバーナヘッド１は、ステンレスを成形して成るものであるが、他の材料から成るものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００２７】
隣接する火炎口の間において本体部の長手方向に形成された段部を有するバーナヘッドであれば、外観形状が異なるもの或いは他の機能が付加されたもの等にも適用することができる。
【符号の説明】
【００２８】
１    バーナヘッド
２    本体部
３    火炎口
４    段部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2015183890.tif 000008
【図７】
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【図８】
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