(57)【要約】【課題】ガス冷媒から効率的に潤滑油を分離し、分離した潤滑油を阻害することなく密閉容器内の底部に効果的に戻すことができるロータリー式圧縮機を得る。【解決手段】ロータリー式圧縮機１００は、圧縮機構部３の上部に設置され、圧縮機構部３の吐出口３４ａ，３５ａから内部空間に吐出されたガス冷媒を複数のマフラ吐出孔３６ａから空間Ａへ吐出する上部マフラ３６と、電動機部２と圧縮機構部３との間の空間である空間Ａを、マフラ吐出孔３６ａを含む上部空間Ａ１とマフラ吐出孔３６ａを含まない下部空間Ａ２とに仕切るリング状の油分離板５０と、を備え、油分離板５０の形状は、「駆動軸２３の中心軸と少なくとも１つのマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となっている。【選択図】図４
2015203346.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部に潤滑油を貯留する油貯留部を有する密閉容器と、
前記密閉容器内に設置された電動機部と、
前記電動機部に駆動軸を介して連結されて、前記電動機部の下方に空間を有するように密閉容器内に設置され、圧縮したガス冷媒を吐出口から吐出する圧縮機構部と、
前記圧縮機構部の上部に設置され、前記吐出口から内部空間に吐出されたガス冷媒を複数のマフラ吐出孔から前記空間へ吐出する上部マフラと、
前記上部マフラの周囲を囲むように設置され、前記空間を、前記マフラ吐出孔を含む上部空間と前記マフラ吐出孔を含まない下部空間とに仕切るリング状の油分離板と、
を備え、
平面視において、前記油分離板の形状は、「前記駆動軸の中心軸と少なくとも１つの前記マフラ吐出孔の中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「前記駆動軸の中心軸からの最大外周半径」となっていることを特徴とするロータリー式圧縮機。
【請求項２】
平面視において、前記油分離板は、前記駆動軸の中心軸から前記マフラ吐出孔の非設置側に偏心して配置されていることを特徴とする請求項１に記載のロータリー式圧縮機。
【請求項３】
平面視において、前記油分離板には、前記駆動軸の中心軸と少なくとも１つの前記マフラ吐出孔の中心とを結ぶ直線上に切欠きが形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のロータリー式圧縮機。
【請求項４】
平面視において、前記切欠きの少なくとも１つは、前記駆動軸の中心軸と前記マフラ吐出孔の中心とを結ぶ直線よりも、前記駆動軸の回転方向側にずらして配置されていることを特徴とする請求項３に記載のロータリー式圧縮機。
【請求項５】
平面視において、前記油分離板は、少なくとも１つの貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のロータリー式圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、密閉容器内に吐出されるガス冷媒から潤滑油を分離して回収するロータリー式圧縮機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のロータリー式圧縮機には、圧縮機構部の吐出口を含む上部空間と圧縮機構部の吐出口を含まない下部空間とを仕切る油分離板（特許文献１ではフォーミング防止板）を密閉容器内に設けたものがある（例えば、特許文献１参照）。
また、従来のロータリー式圧縮機には、大容量化に伴って増加する騒音及び圧損を抑制する観点から、圧縮機構部の吐出口から内部にガス冷媒が吐出されるマフラの上面に、該マフラ内に一旦貯えられたガス冷媒をマフラ外に吐出するマフラ吐出孔を複数個設けたものもある。さらに、吐出脈動を低減する観点から、マフラ吐出孔を圧縮機構部の吐出口から離れた領域に偏って配置される場合もある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６１−８７９９３号公報（第３頁、第２図）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
近年では、ロータリー式圧縮機のインバータ化や大容量化により冷媒の流量が多くなり、これに伴い密閉容器から外への潤滑油の持ち出し量も増加し、圧縮機の信頼性や空調機の運転効率が低下するなどの課題があった。また、大容量化に伴ない空調機の冷媒量の増加により、密閉容器内のガス冷媒の寝込みによる起動時の油面低下で圧縮機構部に焼つきが発生しやすくなるという課題があった。
【０００５】
ここで、特許文献１に記載のロータリー式圧縮機は、圧縮機構部の吐出口を含む上部空間と圧縮機構部の吐出口を含まない下部空間とを仕切る油分離板を備えているため、起動時に密閉容器内の底部から上部への潤滑油の持ち出しをある程度防げるようにも思われる。しかしながら、特許文献１に記載のロータリー式圧縮機は、定常運転時、密閉容器内の上部から落下してくる潤滑油を油分離板と密閉容器内周面との間の隙間から密閉容器内の底部（油貯留部）にある程度は戻せるものの、ロータリー式圧縮機を大容量化した際には、油分離板の上面に潤滑油が貯留してしまい、密閉容器内の底部への潤滑油の戻る量が少なくなるという課題があった。
【０００６】
本発明は、前記のような課題を解決するためになされたもので、ガス冷媒から効率的に潤滑油を分離し、分離した潤滑油を阻害することなく密閉容器内の底部に効果的に戻すことができるロータリー式圧縮機を得るものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るロータリー式圧縮機は、底部に潤滑油を貯留する油貯留部を有する密閉容器と、前記密閉容器内に設置された電動機部と、前記電動機部に駆動軸を介して連結されて、前記電動機部の下方に空間を有するように密閉容器内に設置され、圧縮したガス冷媒を吐出口から吐出する圧縮機構部と、前記圧縮機構部の上部に設置され、前記吐出口から内部空間に吐出されたガス冷媒を複数のマフラ吐出孔から前記空間へ吐出する上部マフラと、前記上部マフラの周囲を囲むように設置され、前記空間を、前記マフラ吐出孔を含む上部空間と前記マフラ吐出孔を含まない下部空間とに仕切るリング状の油分離板と、を備え、平面視において、前記油分離板の形状は、「前記駆動軸の中心軸と少なくとも１つの前記マフラ吐出孔の中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「前記駆動軸の中心軸からの最大外周半径」となっているものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、「前記駆動軸の中心軸と少なくとも１つの前記マフラ吐出孔の中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「前記駆動軸の中心軸からの最大外周半径」となる油分離板を備えている。すなわち、本発明によれば、駆動軸の中心軸とマフラ吐出孔中心とを結んだ延長上で密閉容器の内周面付近に発生する下降流領域の流路が拡大されているので、上部空間で下降流に乗って浮遊する潤滑油が油分離板の下部空間に導入されやすく、下部空間のよどみ領域で効率的にガス冷媒から潤滑油を分離させることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態１に係るロータリー式圧縮機の全体構成を示す縦断面図である。
【図２】図１の密閉容器の下部を拡大して示す縦断面図である。
【図３】図１の密閉容器の中央部を拡大して示す縦断面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】本発明の実施の形態２に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。
【図６】本発明の実施の形態３に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。
【図７】本発明の実施の形態４に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。
【図８】本発明の実施の形態５に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１に係るロータリー式圧縮機の全体構成を示す縦断面図、図２は図１の密閉容器の下部を拡大して示す縦断面図、図３は図１の密閉容器の中央部を拡大して示す縦断面図、図４は図３のＢ−Ｂ断面図である。
【００１１】
本実施の形態１のロータリー式圧縮機１００は、例えば図１に示すように、底部に潤滑油４を貯留する油貯留部１ａを有する密閉容器１を備えている。この密閉容器１の内部には、電動機部２及び圧縮機構部３が設置されている。密閉容器１は、例えば、円筒形状の中央容器１１と、中央容器１１の上下の各開口内に密閉状態で嵌入された上容器１２及び下容器１３とで構成されている。中央容器１１には、サクションマフラ５が取り付けられた吸入管６が接続されており、上容器１２には、吐出管７が接続されている。吸入管６は、サクションマフラ５を介して流入するガス冷媒（低温低圧）を圧縮機構部３内に送り込むための接続管である。吐出管７は、圧縮機構部３によって圧縮された密閉容器１内のガス冷媒（高温高圧）を冷媒配管に流入させるための接続管である。
【００１２】
電動機部２は、中央容器１１に固定された固定子２１と、固定子２１の内周側に回転自在に設けられた回転子２２とを備えている。回転子２２には、下方に延びる駆動軸２３が取り付けられている。駆動軸２３は、後述する上部軸受３４及び下部軸受３５により回転自在に支持され、回転子２２と共に回転する。また、駆動軸２３の軸心部には、密閉容器１の底部側に開口した油吸込み穴２３ａが設けられ、その油吸込み穴２３ａ内には螺旋状の遠心ポンプ２３ｂが設けられている。
【００１３】
給油管４０は、図２に示すように、一端部に設けられた平面部４０ａが下部軸受３５と下部マフラ３７の間に駆動軸２３と隙間を有して固定されている。すなわち、給油管４０は、駆動軸２３に設けられた油吸込み穴２３ａと間隙を有して連結された状態のため非回転となっている。駆動軸２３と共に遠心ポンプ２３ｂが回転すると、潤滑油４が矢印Ｚのように給油管４０内に吸引され、油吸込み穴２３ａから上方へ吸い上げられる。給油管４０の径は、電動機部２の高速回転時に最適な給油が行えるように、調整されている。すなわち、給油管４０の径は、駆動軸２３内に設けられた油吸込み穴２３ａより小径となっている。これにより、圧縮機構部３の潤滑性を維持したまま密閉容器１内の空間Ａや電動機部２の上部への潤滑油４の持ち出しを最低限にすることができ、これに伴い密閉容器１内の底部に貯留できる潤滑油４の量を多くすることができる。
【００１４】
圧縮機構部３は、例えばロータリー式で、電動機部２の下部に空間Ａを有して中央容器１１に固定されている。圧縮機構部３は、略円筒形状のシリンダ３１と、ピストン３２と、ベーン３３と、上部軸受３４と、下部軸受３５とを備えている。また、上部軸受３４には上部マフラ３６が、下部軸受３５には下部マフラ３７がそれぞれ設けられている。また、圧縮機構部３の下部には、下部マフラ３７を貫通して下方に延びる給油管４０が設けられている。
【００１５】
シリンダ３１は、その中心軸が駆動軸２３の中心軸に対して偏心して配置されている。このシリンダ３１には、前述した吸入管６が接続された吸入口３８を有し、また、上部軸受３４及び下部軸受３５にそれぞれ設けられた吐出口３４ａ，３５ａとシリンダ３１内とを連通する溝（図示せず）が設けられている。
【００１６】
ピストン３２は、駆動軸２３の中心軸と同軸線上にあり、駆動軸２３と共に回転するように、駆動軸２３に嵌合されている。また、ピストン３２には、ベーン３３が摺動自在に収納されている。前述した上部軸受３４及び下部軸受３５の円板部は、シリンダ３１の上下の両端面を閉塞している。上述の吐出口３４ａ，３５ａは、上部軸受３４及び下部軸受３５の円板部に形成されている。つまり、圧縮機構部３は、電動機部２に駆動軸２３を介して連結されており、電動機部２の駆動力が駆動軸２３を介して圧縮機構部３に伝達されることで、ガス冷媒を圧縮する構成となっている。
【００１７】
上部マフラ３６は、吐出口３４ａを覆うように、上部軸受３４の円板部の上部、つまり圧縮機構部３の上部に設けられている。下部マフラ３７は、吐出口３５ａを覆うように、下部軸受３５の円板部の下部に設けられている。また、上部マフラ３６には、大容量化に伴って増加する騒音及び圧損を抑制する観点から、複数のマフラ吐出孔３６ａが形成されている。より詳しくは、上部マフラ３６の上面部は、上部軸受３４の軸受構造を覆うリング形状に形成されており、該上部マフラ３６を平面視した際、該リング形状の片側に偏って、複数のマフラ吐出孔３６ａが形成されている（図４参照）。これらマフラ吐出孔３６ａは、吐出脈動を低減する観点から、平面視において、例えば吐出口３４ａから離れた位置（例えば、マフラ吐出孔３６ａの形成範囲の中心が、駆動軸２３の中心軸に対して吐出口３４ａと軸対称となる位置）に形成されている。
【００１８】
密閉容器１内の底部（油貯留部１ａ）に貯留された潤滑油４は、駆動軸２３と共に回転する遠心ポンプ２３ｂにより、給油管４０を介して油吸込み穴２３ａ内へ吸い上げられる。そして、油吸込み穴２３ａ内へ吸い上げられた潤滑油４は、上部給油口２３ｃから上部軸受３４と駆動軸２３の間に流入すると共に、上部軸受３４とピストン３２の上面との間に流入する。また、潤滑油４は、下部給油口２３ｄから下部軸受３５と駆動軸２３との間に流入すると共に、下部軸受３５とピストン３２の下面との間に流入する。潤滑油４の供給により、駆動軸２３とピストン３２が円滑に回転する。また、図示していないが、ベーン３３の摺動が円滑に行われるように、ベーン３３側にも潤滑油４が供給される。
【００１９】
電動機部２と圧縮機構部３との間の空間Ａには、ガス冷媒に混合された潤滑油４をガス冷媒から分離して密閉容器１内の底部に落下させるための油分離板５０が設けられている。この油分離板５０は、図４に示すようにリング形状をしており、上部マフラ３６の周囲を囲むように設置されている。そして、図３に示すように、電動機部２と圧縮機構部３との間の空間Ａは、この油分離板５０により、マフラ吐出孔３６ａを含む上部空間Ａ１とマフラ吐出孔３６ａを含まない下部空間Ａ２とに仕切られている。また、油分離板５０と密閉容器１の内周面との間には、ガス冷媒及び該ガス冷媒に混合された潤滑油４の流路となる隙間が形成されている。
【００２０】
さらに、本実施の形態１に係る油分離板５０の形状は、平面視において、図４に示すように、「駆動軸２３の中心軸（図４のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となっている。詳しくは、本実施の形態１に係る油分離板５０は、マフラ吐出孔３６ａの中心と駆動軸２３の中心とを結ぶ線分を含む領域に切欠き５０ａが形成されている。なお、本実施の形態１では、マフラ吐出孔３６ａと同数（４つ）の切欠き５０ａを油分離板５０に形成している。なお、切欠き５０ａの一部（少なくとも１つ）を、駆動軸２３の中心軸（図４のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上に配置してもよい。
【００２１】
次に、本実施の形態１のロータリー式圧縮機１００の動作について説明する。
電動機部２の駆動により駆動軸２３が回転すると、駆動軸２３と共にシリンダ３１内のピストン３２も回転する。このピストン３２の回転により、ピストン３２に収納されたベーン３３がピストン運動しながら偏心的に回転する。この時、ガス冷媒は、吸入管６を介して圧縮機構部３の吸入口３８から、シリンダ３１の内壁、ピストン３２及びベーン３３により囲まれた圧縮室内に入る。そして、圧縮室内のガス冷媒は、ピストン３２の回転に伴って圧縮室内の容積が小さくなるにつれ圧縮されていく。この時、シリンダ３１内に流入した潤滑油４もガス冷媒と共に圧縮され、ガス冷媒に混合された状態となる。
【００２２】
潤滑油４が混合されたガス冷媒（以下、単に「ガス冷媒」という）は、シリンダ３１内と連通する溝を介して、上部軸受３４と下部軸受３５にそれぞれ設けられた吐出口３４ａ，３５ａから上部マフラ３６及び下部マフラ３７の内部空間に流入する。下部マフラ３７の内部空間に流入したガス冷媒は、下部軸受３５、シリンダ３１及び上部軸受３４を貫通するガス穴（図示せず）を通って上部マフラ３６の内部空間に導かれ、上部マフラ３６内のガス冷媒と共にマフラ吐出孔３６ａから電動機部２と圧縮機構部３の間の空間Ａ（より詳しくは上部空間Ａ１）に吐出される。
【００２３】
前述の上部空間Ａ１に吐出されたガス冷媒のほとんどは、図３の矢印Ｘ１で示すように回転子２２に設けられたガス穴２２ａ、固定子２１と回転子２２との間のエアギャップ２ａをそれぞれ通って密閉容器１内の上部に達し、吐出管７から密閉容器１の外へと吐出される。
【００２４】
しかし、マフラ吐出孔３６ａから流出したガス冷媒の一部は、図３の矢印Ｘ２のように、上部空間Ａ１で半径を拡大する方向へ放射状に流れ、中央容器１１の内周面で下降流（矢印Ｘ３）となって流れる。この下降流の大部分は、平面視において、駆動軸２３の中心軸（図４のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周側で発生する。ここで、この下降流が発生する油分離板５０の領域には切欠き５０ａが設けられており、ガス冷媒は切欠き５０ａを通って油分離板５０の下部空間Ａ２へと流入を阻害されることなく、導かれる。下部空間Ａ２へ導かれたガス冷媒に含まれる潤滑油４は、油分離板５０の下部に導入され、油分離板５０の下面や密閉容器１の壁面に衝突して分離される。分離された潤滑油４は、矢印Ｙの方向へ落下し、密閉容器１内の底部（油貯留部１ａ）に回収される。
【００２５】
ここで、本実施の形態１では、騒音及び圧損を抑制する観点から、複数のマフラ吐出孔３６ａが形成されているため、上記のような現象が複数個所で発生し、油分離が効率的に行われる。
【００２６】
以上のように、本実施の形態１に係るロータリー式圧縮機１００は、「駆動軸２３の中心軸（図４のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる油分離板５０を備えている。すなわち、本実施の形態１に係るロータリー式圧縮機１００は、駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結んだ延長上で密閉容器１の内周面付近に発生する下降流領域の流路が拡大されているので、上部空間Ａ１で下降流に乗って浮遊する潤滑油４が油分離板５０の下部空間Ａ２に導入されやすく、下部空間Ａ２のよどみ領域で効率的にガス冷媒から潤滑油４を分離させることができる。
【００２７】
また、本実施の形態１では、切欠き５０ａは、駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上に配置されている。このため、ガス冷媒が油分離板５０の下部空間Ａ２へより入り込みやすくなり、潤滑油４をより効率よく密閉容器１内の底部に落下させることができ、より回収性が向上する。
【００２８】
また、前述したように、空間Ａ内にリング形状の油分離板５０を配置することで、ロータリー式圧縮機１００の起動時の発泡による潤滑油４の持ち出しを防ぐ流体抵抗となり、密閉容器１内の底部に貯留された潤滑油４の枯渇を防止できる。
【００２９】
実施の形態２．
油分離板の形状は、「駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる形状であれば、実施の形態１の形状に限定されるものではない。例えば、以下のように油分離板を形成してもよい。なお、本実施の形態２においては、実施の形態１と同様の部分には同じ符号を付し、実施の形態１と異なる部分だけを説明する。
【００３０】
図５は、本発明の実施の形態２に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。この図５は、図３のＢ−Ｂ断面で切断した平面断面図である。
図５に示すように、本実施の形態２に係る油分離板５１は、「駆動軸２３の中心軸（図５のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる切欠き５１ａが形成されている。なお、本実施の形態２では、マフラ吐出孔３６ａと同数（４つ）の切欠き５１ａを油分離板５１に形成している。また、本実施の形態２では、平面視において、切欠き５１ａは、駆動軸２３の中心軸（図５のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線よりも、電動機部２の回転方向側（つまり、駆動軸２３の回転方向側、図５に太線矢印で示す方向）にずらして配置されている。
【００３１】
上部空間Ａ１に吐出されたガス冷媒は、回転子２２の回転による旋回流によって誘引され、前記下降流（図３の矢印Ｘ３方向）の発生する領域が電動機部２の回転方向へずれる。そして、このずれは、電動機部２が高回転になるほど、つまりロータリー式圧縮機１００を高回転運転するときほど大きくなる。本実施の形態２においては、切欠き５１ａを設ける位置を油分離が悪くなる高回転運転に合わせて設けているので、実施の形態１に比べて高回転運転で潤滑油４の回収性が向上する効果がある。
【００３２】
なお、切欠き５１ａが複数ある場合、切欠き５１ａの一部（少なくとも１つ）を、駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線よりも電動機部２の回転方向側にずらして配置してもよい。また、切欠き５１ａの残りの一部を、実施の形態１で示した切欠き５０ａのように配置してもよい。
【００３３】
実施の形態３．
また、油分離板が「駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる形状であれば、例えば、以下のように油分離板を形成してもよい。なお、本実施の形態３においては、実施の形態１又は実施の形態２と同様の部分には同じ符号を付し、これらの実施の形態とは異なる部分だけを説明する。
【００３４】
図６は、本発明の実施の形態３に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。この図６は、図３のＢ−Ｂ断面で切断した平面断面図である。
図６に示すように、本実施の形態３に係る油分離板５２は、実施の形態２で示した油分離板５１に対して、切欠き５１ａの近傍に少なくとも１つの貫通孔５２ａを形成したものである。なお、本実施の形態３では、２つの貫通孔５２ａを形成している。
【００３５】
ここで、例えば、上限回転数の異なる複数のロータリー式圧縮機１００を製造する場合がある。このとき、上限回転数の異なる複数のロータリー式圧縮機１００に対して、上限回転数が最も高いロータリー式圧縮機１００に対応させて切欠き５１ａを形成した実施の形態２に係る油分離板５１（貫通孔５２ａが形成されていない油分離板）を設けた場合、次のようなことが懸念される。
【００３６】
上述のように、上部空間Ａ１に吐出されたガス冷媒は、回転子２２の回転による旋回流によって誘引され、前記下降流（図３の矢印Ｘ３方向）の発生する領域が電動機部２の回転方向へずれる。そして、このずれは、電動機部２が高回転になるほど、つまりロータリー式圧縮機１００を高回転運転するときほど大きくなる。このため、上限回転数が最も高いロータリー式圧縮機１００よりも上限回転数の低いロータリー式圧縮機１００においては、上記のずれが上限回転数の最も高いロータリー式圧縮機１００よりも小さくなるため、上部空間Ａ１を浮遊する潤滑油４を下部空間Ａ２に導く効率が低下し、潤滑油４の回収性が低下する場合がある。このため、上限回転数の異なる複数のロータリー式圧縮機１００のそれぞれにおいて、潤滑油４の回収性の低下を抑制するためには、上限回転数の異なる各ロータリー式圧縮機１００に対応した油分離板５１を製作しなければならない場合がある。
【００３７】
しかしながら、貫通孔５２ａが形成された本実施の形態３に係る油分離板５２においては、上部空間Ａ１を浮遊する潤滑油４を、貫通孔５２ａからも下部空間Ａ２に導くことができる。このため、上限回転数の異なる複数のロータリー式圧縮機１００において、同一の油分離板５２を用いることができる。つまり、本実施の形態３のように油分離板５２を形成することにより、部品共通化など低コスト化を図れる効果がある。
【００３８】
なお、貫通孔５２ａの個数は、一例であって限定されるものではない。また、実施の形態１で示した油分離板５０に貫通孔５２ａを形成しても、本実施の形態３で示した効果を得ることができる。
【００３９】
実施の形態４．
また、油分離板が「駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる形状であれば、例えば、以下のように油分離板を形成してもよい。なお、本実施の形態４においては、実施の形態１〜実施の形態３と同様の部分には同じ符号を付し、これらの実施の形態とは異なる部分だけを説明する。
【００４０】
図７は、本発明の実施の形態４に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。この図７は、図３のＢ−Ｂ断面で切断した平面断面図である。
図７に示すように、本実施の形態４に係る油分離板５３は、駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線を含む範囲に、１つの切欠き５３ａが形成されている。なお、本実施の形態４では、切欠き５３ａを円弧状に形成したが、切欠き５３ａの形状は任意である。換言すると、本実施の形態４に係る油分離板５３は、平面視において、概略「マフラ吐出孔３６ａの設置側となる１８０°範囲の外周半径」＜「マフラ吐出孔３６ａの非設置側となる１８０°範囲の外周半径」となっている。
【００４１】
本実施の形態４のように油分離板５３を形成することにより、油分離板５３をシンプルな構成とすることができ、油分離板５３の加工コストを削減できる効果がある。
【００４２】
なお、本実施の形態４では、駆動軸２３の中心軸（図７のＯ点）とマフラ吐出孔３６ａの形成範囲の中心とを結ぶ直線上に切欠き５３ａの中心がくるように、切欠き５３ａが形成されている。これに限らず、切欠き５３ａの中心を、駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの形成範囲の中心とを結ぶ直線よりも、電動機部２の回転方向側（つまり、駆動軸２３の回転方向側、図５に太線矢印で示す方向）にずらして配置してもよい。
また、本実施の形態４に係る油分離板５３に、実施の形態３で示した貫通孔５２ａを形成しても勿論よい。
【００４３】
実施の形態５．
また、油分離板が「駆動軸２３の中心軸とマフラ吐出孔３６ａの中心とを結ぶ直線上の外周半径」＞「駆動軸２３の中心軸からの最大外周半径」となる形状であれば、例えば、以下のように油分離板を形成してもよい。なお、本実施の形態５においては、実施の形態１〜実施の形態４と同様の部分には同じ符号を付し、これらの実施の形態とは異なる部分だけを説明する。
【００４４】
図８は、本発明の実施の形態５に係るロータリー式圧縮機を示す平面断面図である。この図８は、図３のＢ−Ｂ断面で切断した平面断面図である。
図８に示すように、本実施の形態５に係る油分離板５４は、実施の形態１〜実施の形態４と異なり、外周部に切欠きが形成されていない構成となっている。また、本実施の形態５に係る油分離板５４は、駆動軸２３の中心軸（図８のＯ点）からマフラ吐出孔３６ａの非設置側に偏心して配置されている。
【００４５】
このように油分離板５４を配置した場合でも、前記下降流の発生する領域で油分離板５４の外周面と密閉容器１の内周面とで形成される流路の面積が拡大する。このため、本実施の形態５に係るロータリー式圧縮機１００においても、上部空間Ａ１で下降流に乗って浮遊する潤滑油４が油分離板５０の下部空間Ａ２に導入されやすく、下部空間Ａ２のよどみ領域で効率的にガス冷媒から潤滑油４を分離させることができる。
【００４６】
なお、実施の形態１〜実施の形態４で示した油分離板を、駆動軸２３の中心軸（図８のＯ点）からマフラ吐出孔３６ａの非設置側に偏心して配置しても勿論よい。
【符号の説明】
【００４７】
１  密閉容器、１ａ  油貯留部、２  電動機部、２ａ  エアギャップ、３  圧縮機構部、４  潤滑油、５  サクションマフラ、６  吸入管、７  吐出管、１１  中央容器、１２  上容器、１３  下容器、２１  固定子、２２  回転子、２２ａ  ガス穴、２３  駆動軸、２３ａ  油吸込み穴、２３ｂ  遠心ポンプ、２３ｃ  上部供給口、２３ｄ  下部供給口、３１  シリンダ、３２  ピストン、３３  ベーン、３４  上部軸受、３４ａ  吐出口、３５  下部軸受、３５ａ  吐出口、３６  上部マフラ、３６ａ  マフラ吐出孔、３７  下部マフラ、３８  吸入口、４０  給油管、４０ａ  平面部、５０  油分離板、５０ａ  切欠き、５１  油分離板、５１ａ  切欠き、５２  油分離板、５２ａ  貫通孔、５３  油分離板、５３ａ  切欠き、５４  油分離板、１００  ロータリー式圧縮機、Ａ  空間、Ａ１  上部空間、Ａ２  下部空間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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