(57)【要約】【課題】液化ガスタンクの内部に残る液化ガスの排出作業を特別な機器を用いることなく短期間で効率良く行うことができ、開放点検のために液化ガスタンクを休止させる期間を大幅に短縮し得る液化ガスタンクの残液排出方法を提供する。【解決手段】液化ガスタンク１の内部にその上部から水を注入し（注水工程）、注水工程で注入される水の熱により液化ガスタンク１内に残る貯留液を気化させ、液化ガスタンク１の上部から排気し（残液気化排気工程）、残液気化排気工程で貯留液が全て気化した後も液化ガスタンク１の内部への水の注入を継続し、残液気化排気工程で貯留液の冷熱を奪って固化した氷を融かしつつ、液化ガスタンク１の内部の温度を常温に戻し（ホットアップ工程）、ホットアップ工程で内部が常温に戻された液化ガスタンク１の底部から排水しつつ、液化ガスタンク１の内部に不活性ガスを供給する（排水工程）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液化ガスタンクの内部に液体を注入し、該注入された液体の熱により前記液化ガスタンク内に残る貯留液を気化させて該液化ガスタンクから排出することを特徴とする液化ガスタンクの残液排出方法。
【請求項２】
前記液体は水であり、
前記液化ガスタンクの内部にその上部から水を注入する注水工程と、
該注水工程で注入される水の熱により前記液化ガスタンク内に残る貯留液を気化させ、該液化ガスタンクの上部から排気する残液気化排気工程と、
該残液気化排気工程で前記貯留液が全て気化した後も前記液化ガスタンクの内部への水の注入を継続し、前記残液気化排気工程で貯留液の冷熱を奪って固化した氷を融かしつつ、液化ガスタンクの内部の温度を常温に戻すホットアップ工程と、
該ホットアップ工程で内部が常温に戻された液化ガスタンクの底部から排水しつつ、該液化ガスタンクの内部にその上部から不活性ガスを供給する排水工程と
が行われる請求項１記載の液化ガスタンクの残液排出方法。
【請求項３】
前記残液気化排気工程で液化ガスタンクの上部から排出される気化ガスをフレアスタックで燃焼させる請求項２記載の液化ガスタンクの残液排出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液化ガスタンクの残液排出方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、液化天然ガス（ＬＮＧ：Liquefied Natural Gas）、液化石油ガス（ＬＰＧ：Liquefied Petroleum Gas）等の液化ガスを貯蔵する液化ガスタンクにおいて経年劣化の影響確認のため、開放点検が実施される場合がある。
【０００３】
このような開放点検は、液化ガスタンクの内部に作業員が入って実施されるため、開放点検に先立って液化ガスタンクから内容物である液化ガスを全て排出すると共に、人が立ち入れるように液化ガスタンクの内部に残存するガスを空気に置換するといった点検前の準備作業を実施する必要がある。
【０００４】
従来、液化ガスタンクを開放する際は、可能な限り、貯留液の残液量を最小にし、外気からの入熱を利用して液化ガスタンク内の貯留液を気化させ、更に加温してガスを液化ガスタンクの外部へ排出するようにしていた。この残液排出方法は自然入熱方式と称されている。
【０００５】
尚、液化ガスタンクの残液排出方法と関連する一般的技術水準を示すものとしては、例えば、特許文献１及び特許文献２がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−１６００９８号公報
【特許文献２】特開２００７−２４３００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、自然入熱に頼る従来の液化ガスタンクの残液排出方法では、全ての液化ガスを排出するまでにかなりの時間が必要であり、その後の不活性ガス並びに空気への置換に要する時間や開放点検作業自体に要する時間も含めると液化ガスタンクを休止させておく期間が長く必要であった。そのため、液化ガスタンクの運用効率が悪くなるという問題があった。
【０００８】
尚、特許文献１に開示された方法では、液化ガスを加熱するために大量の窒素ガスが必要となっていた。又、特許文献２に開示された方法では、残存するガスを追い出す工程で加圧媒体として水を用いているため、加圧注水ポンプを特別に用意しなければならなかった。
【０００９】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなしたもので、液化ガスタンクの内部に残る液化ガスの排出作業を特別な機器を用いることなく短期間で効率良く行うことができ、開放点検のために液化ガスタンクを休止させる期間を大幅に短縮し得る液化ガスタンクの残液排出方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、液化ガスタンクの内部に液体を注入し、該注入された液体の熱により前記液化ガスタンク内に残る貯留液を気化させて該液化ガスタンクから排出することを特徴とする液化ガスタンクの残液排出方法にかかるものである。
【００１１】
前記液化ガスタンクの残液排出方法において、前記液体は水であり、
前記液化ガスタンクの内部にその上部から水を注入する注水工程と、
該注水工程で注入される水の熱により前記液化ガスタンク内に残る貯留液を気化させ、該液化ガスタンクの上部から排気する残液気化排気工程と、
該残液気化排気工程で前記貯留液が全て気化した後も前記液化ガスタンクの内部への水の注入を継続し、前記残液気化排気工程で貯留液の冷熱を奪って固化した氷を融かしつつ、液化ガスタンクの内部の温度を常温に戻すホットアップ工程と、
該ホットアップ工程で内部が常温に戻された液化ガスタンクの底部から排水しつつ、該液化ガスタンクの内部にその上部から不活性ガスを供給する排水工程と
が行われることが好ましい。
【００１２】
又、前記残液気化排気工程で液化ガスタンクの上部から排出される気化ガスをフレアスタックで燃焼させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の液化ガスタンクの残液排出方法によれば、液化ガスタンクの内部に残る液化ガスの排出作業を特別な機器を用いることなく短期間で効率良く行うことができ、開放点検のために液化ガスタンクを休止させる期間を大幅に短縮し得るという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の液化ガスタンクの残液排出方法の実施例を示す概要工程図である。
【図２】本発明の液化ガスタンクの残液排出方法の実施例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。
【００１６】
図１及び図２は本発明の液化ガスタンクの残液排出方法の実施例であって、本実施例の特徴とするところは、液化ガスタンク１の内部に液体を注入し、該注入された液体の熱により前記液化ガスタンク１内に残る液体を気化させて該液化ガスタンク１から排出する点にある。
【００１７】
本実施例の場合、前記液体は水であり、注水工程と、残液気化排気工程と、ホットアップ工程と、排水工程とが行われるようにしてある。
【００１８】
前記注水工程では、前記液化ガスタンク１の内部にその上部から常温の水を注入するようにしてある。前記液化ガスタンク１の上部には、通常、安全弁接続用ノズルや各種予備ノズル等のノズル２が配設されているため、該ノズル２を利用して注水を行うようにする。
【００１９】
前記残液気化排気工程では、前記注水工程で注入される水の熱により前記液化ガスタンク１内に残る貯留液を気化させ、該液化ガスタンク１の上部から排気するようにしてある。この排気も前記ノズル２を利用して行うようにする。前記残液気化排気工程で液化ガスタンク１の上部から排出される気化ガスはフレアスタック３で燃焼させるようにしてある。
【００２０】
前記ホットアップ工程では、前記残液気化排気工程で前記貯留液が全て気化した後も前記液化ガスタンク１の内部への水の注入を継続し、前記残液気化排気工程で貯留液の冷熱を奪って固化した氷を融かしつつ、液化ガスタンク１の内部の温度を常温に戻すようにしてある。
【００２１】
前記排水工程では、前記ホットアップ工程で内部が常温に戻された液化ガスタンク１の底部から排水しつつ、該液化ガスタンク１の内部にその上部から窒素等の不活性ガスを供給するようにしてある。前記液化ガスタンク１の底部側面には、通常、貯留液を液化ガスタンク１の内部へ導入するための導入ノズル４と、貯留液を液化ガスタンク１から外部へ排出するための排出ノズル５とが配設されているため、該排出ノズル５を利用して排水を行うようにする。
【００２２】
次に、上記実施例の作用を説明する。
【００２３】
液化ガスタンク１を開放する際、貯留液は排出ノズル５から最大限抜き出され、貯留液の残液量は最小とされている。
【００２４】
この状態で、先ず、前記液化ガスタンク１の内部へその上部に配設されたノズル２から常温の水が注入される（注水工程）。
【００２５】
前記注水工程で注入される水の熱（顕熱及び潜熱）により前記液化ガスタンク１内に残る貯留液は気化し、該液化ガスタンク１の上部に配設されたノズル２から排気される（残液気化排気工程）。前記残液気化排気工程で液化ガスタンク１の上部から排出される気化ガスはフレアスタック３で燃焼される。
【００２６】
前記残液気化排気工程で前記貯留液が全て気化した後も前記液化ガスタンク１の内部への水の注入は継続され、前記残液気化排気工程で貯留液の冷熱を奪って固化した氷は徐々に融けていき、液化ガスタンク１の内部の温度は常温に戻される（ホットアップ工程）。尚、液化ガスタンク１の内部の温度は図示していない温度センサによって計測されており、該温度センサによって計測された液化ガスタンク１の内部の温度が０℃より高くなっていれば、氷は融けて水になったと判断できる。
【００２７】
前記ホットアップ工程で内部が常温に戻されると、液化ガスタンク１の底部側面に配設された排出ノズル５から排水が行われつつ、該液化ガスタンク１の内部へその上部に配設されたノズル２から窒素等の不活性ガスが供給される（排水工程）。前記不活性ガスにより液化ガスタンク１の内部が真空になることが防止されると共に、万が一、液化ガスタンク１の内部に貯留液の気化ガスが残存していたとしても、該気化ガスが液化ガスタンク１の内部で燃焼することが防止される。
【００２８】
この結果、本実施例の場合、自然入熱に頼る従来の液化ガスタンクの残液排出方法と比べ、全ての液化ガスを排出するまでに要する時間が大幅に短縮される。その後の不活性ガス並びに空気への置換に要する時間や開放点検作業自体に要する時間を含めても液化ガスタンク１を休止させておく期間が短くて済む。そのため、液化ガスタンク１の運用効率が良くなる。因みに、残液量が８００ｋｌの場合、自然入熱に頼る従来の液化ガスタンクの残液排出方法では、残液処理及びホットアップに要する日数がおよそ１５０日（５ヶ月）程度であるのに対し、本実施例では、およそ１０〜２０日程度に短縮される。
【００２９】
尚、本実施例の場合、特許文献１に開示された方法のように、液化ガスを加熱するために大量の窒素ガスは不要で常温の水を注入するだけで済む。又、特許文献２に開示された方法のように、残存するガスを追い出す工程で加圧媒体として水を用いるのではなく、本実施例では、あくまでも貯留液を強制的に気化させるための熱媒体として水を使用するため、加圧注水ポンプを特別に用意しなくて済む。
【００３０】
こうして、液化ガスタンク１の内部に残る液化ガスの排出作業を特別な機器を用いることなく短期間で効率良く行うことができ、開放点検のために液化ガスタンク１を休止させる期間を大幅に短縮し得る。
【００３１】
又、前記液体は水であり、注水工程と、残液気化排気工程と、ホットアップ工程と、排水工程とが行われる。前記注水工程では、前記液化ガスタンク１の上部に通常配設されている安全弁接続用ノズルや各種予備ノズル等のノズル２を利用して注水を行える。前記残液気化排気工程では、やはり前記ノズル２を利用して気化ガスの排気を行える。前記ホットアップ工程では、注水工程と同様に前記ノズル２を利用して注水を行える。前記排水工程では、前記液化ガスタンク１の底部側面に通常配設されている排出ノズル５を利用して排水を行える。つまり、既設の液化ガスタンク１を改造したり、特別な機器を追加装備したりすることなく、液化ガスの排出を行える。
【００３２】
更に又、前記残液気化排気工程で液化ガスタンク１の上部から排出される気化ガスはフレアスタック３で燃焼されるため、気化ガスの処理が確実に行われ、気化ガスに引火して火災が発生する心配もない。
【００３３】
尚、本発明の液化ガスタンクの残液排出方法は、上述の実施例にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００３４】
１      液化ガスタンク
２      ノズル
３      フレアスタック
５      排出ノズル
【図１】
2015203455.tif 000003
【図２】
2015203455.tif 000004