(57)【要約】      （修正有）【課題】蒸れ感暑さ感を十分に低減できるシートで、シートの形状を変えることなく、シート主着座部とサイド部の硬度を任意に変えることができる座り心地に優れるシートで、シート主着座部とサイド部の十分な接着強度を得ることができる車両用座席。【解決手段】座部１および／または背部２の主着座部裏部とサイド部が一体で形成され、主着座部裏部−サイド部と主着座部表部が分割形成された座席であり、それぞれの部分が熱可塑性弾性樹脂からなる繊維径が０．１〜２．０ｍｍの連続した線条を曲がりくねらせ互いの接触部を融着させた、見掛け密度が０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ３の三次元網状構造体で構成され、主着座部表部とサイド部との硬度が異なる。【選択図】図１
2015051210.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
座部および／または背部の主着座部裏部とサイド部が一体で形成され、主着座部裏部−サイド部と主着座部表部が分割形成された座席であり、それぞれの部分が熱可塑性弾性樹脂からなる繊維径が０．１〜２．０ｍｍの連続した線条を曲がりくねらせ互いの接触部を融着させた、見掛け密度が０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ３の三次元網状構造体で構成され、主着座部表部とサイド部との２５％硬度が異なることを特徴とする車両用座席。
【請求項２】
主着座部表部の２５％硬度がサイド部の２５％硬度より低い請求項１に記載の車両用座席。
【請求項３】
主着座部表部の２５％硬度が５〜３５Ｎ／φ５０、サイド部の２５％硬度が１２．５〜４５Ｎ／φ５０である請求項１または２に記載の車両用座席。
【請求項４】
主着座部裏部−サイド部と主着座部表部を接着する請求項１〜３のいずれかに記載の車両用座席。
【請求項５】
主着座部裏部−サイド部と主着座部表部を構成する三次元網状構造体の最大接着強度が０．５Ｎ以上である請求項１〜４のいずれかに記載の車両用座席。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れたクッション性を有し、むれ感低減も十分で、リサイクルが可能な、製造が容易な車両用座席に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、車両用座席は、発泡ウレタンをクッション層に使用している。しかしながら、発泡ウレタンをクッション層とした車両用座席は、耐久性は良好だが、透湿透水性に劣り、蓄熱性があるため蒸れやすく、また熱可塑性でないためリサイクルが困難となり焼却されている。焼却される場合、発熱量が多く焼却炉の損傷が大きく、焼却時に発生する有毒ガス除去に経費がかかる。このため埋め立てされることが多いが、クッション材で柔軟性があるため地盤の安定化が困難であり、埋め立て場所が限定され、経費も高くなる。また成型加工性には優れるが製造中に使用される薬品の公害問題もある。
【０００３】
蒸れ感を低減した座席として、ポリエステル系エラストマーからなる３次元網状構造体を用いたものとして特許文献１〜５がある。特許文献１〜４では、熱可塑性弾性樹脂からなる三次元網状構造体と熱可塑性樹脂からなる不織布とを積層したクッション層とした車両用座席である。この積層クッションは全てをポリエステル系のリサイクル可能な樹脂で作製することができるため、廃棄時の問題は解消されるが、着座面側が不織布で構成されていることにより、三次元網状構造体の通気・透湿性による蒸れ感低減効果を阻害してしまい、蒸れ感を低減した座席としては不十分である。また不織布はウレタンや三次元網状構造体に比べると耐久性に劣り、自動車のように長期間使われる座席では繰り返しの乗降により不織布層がへたり、表皮材との間に隙間ができることで表皮材にシワが入るなど意匠性に劣る、クッション性も悪くなるといった問題も抱えている。
【０００４】
一般的なウレタン座席では、着座時に臀部の大部分が位置する主着座部に加え、座席のホールド感を高めるためにサイド部が形成されており、一般的にはサイド部の硬度は主着座部の硬度より高く設定されることで、主着座部の適度なクッション性を維持しながらも、サイド部のホールド感を高めるといった工夫がされている。
【０００５】
特許文献５では三次元網状構造体のみで構成された座席であるため、蒸れ感低減、耐久性についての問題は解消される。またサイド部と主着座部の硬度を変えるために、主着座部とサイド部を分割形成されている。それぞれの部分は樹脂部品と接着させ、座席として組み上げるため、座席の部品点数が増えることで工程が煩雑となり、またコストも高くなってしまうという問題がある。
【０００６】
またサイド部と主着座部を直接接着するという方法もあるが、特許文献５に記載の構造ではサイド部と主着座部との接着面は繊維断面同士の点接着とならざるを得ず、接着強度が著しく低い、もしくは、接着できないといった問題もある
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−４０８号公報
【特許文献２】特開平７−１６９７５号公報
【特許文献３】特開平７−３００７５７号公報
【特許文献４】特開２００３−２６０２７８号公報
【特許文献５】特開平８−２４０６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
クッション性に優れ、蒸れ感を十分に防止することができ、容易、低コストで製造可能で、乗り心地向上のために座席サイド部と主着座部の硬度を変えることができる三次元網状構造体からなる車両用座席を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、遂に本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は以下の通りである。
１．座部および／または背部の主着座部裏部とサイド部が一体で形成され、主着座部裏部−サイド部と主着座部表部が分割形成された座席であり、それぞれの部分が熱可塑性弾性樹脂からなる繊維径が０．１〜２．０ｍｍの連続した線条を曲がりくねらせ互いの接触部を融着させた、見掛け密度が０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ３の三次元網状構造体で構成され、主着座部表部とサイド部との２５％硬度が異なることを特徴とする車両用座席。
２．主着座部表部の２５％硬度がサイド部の２５％硬度より低い上記１に記載の車両用座席。
３．主着座部表部の２５％硬度が５〜３５Ｎ／φ５０、サイド部の２５％硬度が１２．５〜４５Ｎ／φ５０である上記１または２に記載の車両用座席。
４．主着座部裏部−サイド部と主着座部表部を接着する上記１〜３のいずれかに記載の車両用座席。
５．主着座部裏部−サイド部と主着座部表部を構成する三次元網状構造体の最大接着強度が０．５Ｎ以上である上記１〜４のいずれかに記載の車両用座席。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、クッション性に優れ、蒸れ感を十分に防止し、製造が容易で、低コストで、座席サイド部と主着座部の２５％硬度を変えることで乗り心地に優れる、三次元網状構造体からなる車両用座席を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】車両用座席の概観図である。
【図２】図１のＡ−Ａ‘断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ‘断面図である。
【図４】実施例１における車両用座席のＡ−Ａ‘断面図である。
【図５】実施例２における車両用座席のＡ−Ａ‘断面図である。
【図６】比較例１における車両用座席のＡ−Ａ‘断面図である。
【図７】比較例２における車両用座席のＡ−Ａ‘断面図である。
【図８】実施例１と比較例２の最大接着強度測定結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１３】
本発明の車両用座席は、座席の座部および／または背部の主着座部裏部とサイド部を三次元網状構造体で一体に形成し、主着座部表部を三次元網状構造体で分割形成することにより、サイド部と主着座部の２５％硬度を任意に変えることができる。さらにサイド部−主着座部裏部一体成形品と主着座部表部の接着強度を十分に確保することができ、製造容易性に優れるというメリットを有する。また主着座部裏部と主着座部表部の厚みや三次元網状構造体の構造を変えることで、主着座部の２５％硬度、振動吸収特性を任意に変えることができる。さらには座席の全パーツを三次元網状構造体のみで形成することができるため、むれ感を十分に除去することができ、かつリサイクル性にも優れるというメリットを有する。
【００１４】
本発明の車両用座席における主着座部とは、座部の場合には人体の臀部および大腿部の大部分が接触する部分であり、背部の場合には人体の腰部および背部の大部分が接触する部分のことを言い、静的および動的な座り心地に重要な部分である。主着座部表部とは、主着座部において着座時に人体と接触する側に位置する部分のことを言い、主着座部裏部とは、主着座部において主着座部表部とは逆のフロア側に位置する部分のことを言う。サイド部とは座部の場合には人体の臀部および大腿部の側面が接触する部分であり、背部の場合には人体の腰部および背部の側面が接触する部分のことを言い、着座時の身体のホールド感を高める役割、コーナリング時の横滑りを防止する役割がある。
【００１５】
本発明の車両用座席は、具体的には、繊維材により形成された三次元網状構造体を、熱プレス、カットすることで、主着座部裏部とサイド部を一体で形成し、また主着座部表部と、主着座部裏部−サイド部一体成形品を分割して形成することで、座り心地と製造容易性を格段に向上させた三次元網状構造体からなる車両用座席である。
【００１６】
前記三次元網状構造体は、熱可塑性弾性樹脂からなる繊維径０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは繊維径０．２〜１．５ｍｍ、より好ましくは繊維径０．３〜１．０ｍｍの連続線状体を多数それぞれループ状に曲がりくねらせ、互いの接触部を融着させた立体的な網状構造体で構成されている。なお、互いの接触部を融着させるとは、全ての接触部が融着したものに限定されるものではなく、接触部の大部分が融着し、立体的な網状構造体を構成しているものを含むものである。例えば、熱可塑性弾性樹脂として、熱可塑性ポリエステル系エラストマー樹脂、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー樹脂、熱可塑性ポリウレタン系エラストマー樹脂等が挙げられる。
【００１７】
前記三次元網状構造体の厚みとしては、１０ｍｍ以上が好ましい。より好ましくは２０ｍｍ以上、さらに好ましくは３０ｍｍ以上である。厚みが１０ｍｍ未満の場合には、十分な形状を付与することができずに好ましくない。厚みは厚い方が蒸れ感低減には好ましいが、車両用シートとして１５０ｍｍを超えると取り扱いが困難になるため、１５０ｍｍ以下が好ましい。
【００１８】
前記三次元網状構造体の見掛け密度は、０．０１〜０．２５ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．０３〜０．２２５ｇ／ｃｍ３である。見掛け密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満であると、三次元網状構造体としての最低限の形態保持が難しく、車両用座席としての使用が難しくなる。見掛け密度が０．２５ｇ／ｃｍ３を超えると、重量が重くなりすぎるのと同時に硬くなるためにクッション性が悪くなり、実使用上好ましくない。
【００１９】
本発明の車両用座席は、充分なクッション性とホールド感を得るために、主着座部表部の２５％硬度を、サイド部の２５％硬度より低くすることが好ましい。これにより、主着座部表部はしっかりと沈み込むことで、コーナリングなどの際に体が遠心力で横方向にずれようとした場合に、体が確実にサイド部へ接触できるようになる。また、サイド部の２５％硬度が主着座部表部に対し高いことで、コーナリングなどの際に体が横方向にずれようとした場合に、サイド部でしっかりと体を支えることができる。主着座部表部の２５％硬度がサイド部の２５％硬度より高い場合には、コーナリングで体が横方向にずれようとした場合に、沈み込みが不十分で着座部表部の上を体が横滑りしてしまい、充分なホールド感が得られないことがある。またサイド部に体が接した場合にも横ずれに対する充分な反力が得られないために、充分なホールド感が得られないことがある。
【００２０】
本発明の車両用座席における主着座部表部の２５％硬度は５〜３５Ｎ／φ５０が好ましく、９〜２５Ｎ／φ５０がより好ましい。主着座部表部の２５％硬度が５Ｎ／φ５０未満であると、座面として柔らかすぎて、正常な姿勢を保つことができない。３５Ｎ／φ５０を超えると、座面としては硬く、圧力が集中してしまうことで着座面がしびれたり、痛みを感じてしまう。また、サイド部の２５％硬度は１２．５〜４５Ｎ／φ５０が好ましく、１５．５〜３５Ｎ／φ５０がより好ましい。サイド部の２５％硬度が１２．５Ｎ／φ５０未満であると、柔らかすぎてホールド感を得ることができない。４５Ｎ／φ５０を超えると、臀部の側面がサイド部に接した時に硬すぎて、異物感を感じてしまう。
【００２１】
前記三次元網状構造体の通気度は２００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上であることが好ましい。通気度が２００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上であると、十分な蒸れ感低減効果が得られるからである。
【００２２】
主着座部裏部−サイド部と、主着座部表部の接合方法として、特に制限はないが、接着剤を用いて接合する方法、接着シートを用いて接着させる方法、各パーツの接触部分を熱で溶融し接着させる方法などが挙げられる。接着剤は水系、溶剤系、ホットメルト系など制限はないが、ＶＯＣ等の観点から水系もしくはホットメルト系が好ましい。
【００２３】
主着座部裏部−サイド部と主着座部表面の最大接着強度は０．５Ｎ以上が好ましい。０．５Ｎ未満の接着強度では製造時に表皮で覆う際に、主着座部裏部−サイド部と主着座部表部がずれてしまい、製造できない、もしくは製造が非常に困難となる。
【００２４】
接着強度は次の方法により試料作製し、測定した。まず試料を幅３ｃｍ×長さ１０ｃｍ×厚さ３ｃｍの大きさに裁断し、３ｃｍ×３ｃｍのポリエチレンフィルム上に均一に塗り広げられた０．５ｇの接着剤を、２つ試料の接着面３ｃｍ×３ｃｍの範囲にそれぞれ転写させ、接着剤転写面同士を接触させた状態で、４０℃で２４時間乾燥させることで最大接着強度測定サンプルを作製した。最大接着強度の測定は、２つの試料の接着した側と反対側をテンシロン（ロードセル５０Ｎ、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）でチャッキングし、２つの試料が完全に離れるまでチャックを上下に移動させながら、変位−荷重曲線を取得した。得られた変位−荷重曲線から最大荷重を読み取ることで、最大接着強度とした。
【００２５】
主着座部表部、主着座部裏部−サイド部それぞれの成型方法として、特に制限はないが、熱プレス、ダイカット、レーザーカット、ホットカット、プロファイルカットなどが挙げられるが、主着座部裏部−サイド部の成型方法は、主着座部裏部とサイド部の厚みを変えることで、１枚の三次元網状構造体から異なる硬度、振動吸収特性を付与できるため、熱プレスが好ましい。
【００２６】
三次元網状構造体を使用した通気性を有する車両用座席において、表皮材としては、レザー、ファブリックなど従来公知のものが使用される。表皮材の通気度は高い方が好ましく、３ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上が好ましく、１０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上がより好ましく、３０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上がさらに好ましい。通気度が３ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満であると、三次元網状構造体の通気を阻害し、十分なむれ感低減効果が得られなくなる。通気度の上限についてはとくに制限は無いが、５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを超えると表皮材としての強度が不足するため５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下が好ましい。また三次元網状構造体を構成する原料と表皮材の原料を同じにすると、リサイクル時に分別が不要となり好ましい。
【実施例】
【００２７】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は、下記実施例によって限定されるものではなく、前・後記の樹脂に適合しうる範囲で適宜変更して実施することが可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。実施例において用いた測定方法は下記の通りである。
【００２８】
（モニター試験によるむれ感）
モニター１０名に、シート上に３０分間着座した後の感じるむれ感を評価させた。モニター１０名の評価結果を総合して、むれ感を感じず非常に快適なものを「○」、むれ感を感じ不快なものを「×」と評価した。
【００２９】
（クッション感）
モニター１０名に、シート上に３０分間着座した後の座面で感じるクッション感を評価させた。モニター１０名の評価結果を総合して、クッション感に優れるものを「○」、クッション感にやや優れるものを「△」、クッション感に劣るものを「×」と評価した。
【００３０】
（製造容易性）
モニター１０名に、成型したクッションをシートフレーム上に設置し、表皮材で覆う際の容易性を評価させた。モニター１０名の評価結果を総合して、非常に容易に製造できるものを「◎」、容易に製造できるものを「○」、容易に製造できないものを「×」と評価した。
【００３１】
（通気度）
ＪＩＳ  Ｌ１０９６（２０１０）  ８．２６．１  Ａ法（フラジール法）により測定した。具体的には、２００ｍｍ×２００ｍｍに切り出した試験片を、フラジール型試験機の円筒の一端に取り付けた後、加減抵抗器によって傾斜形気圧計が１２５Ｐａの圧力を示すように吸い込みファンおよび空気孔を調整した。この時の垂直型気圧計の示す圧力を測定し、測定した圧力と使用した空気孔１１．８ｍｍから、試験機に付属の換算表を用いて試験片を通過する空気量を求めた。試験は、異なる試験片について５回行い、その平均値を求めた。
【００３２】
（三次元網状構造体の厚みおよび見掛け密度）
試料を１５ｃｍ×１５ｃｍの大きさに切断し、温度２０℃、湿度６５％ＲＨで無荷重で２４時間放置した後、４箇所の高さを測定し、その平均値を厚みとした。
また、２４時間放置した後の試料質量を測定し、その質量を試料面積（２２５ｃｍ２）×厚みから得られる試料体積で割った値を見掛け密度とした。
【００３３】
（三次元網状構造体の繊維径）
試料を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切断し、１０か所から線状体を採集する。１０か所で採集した線状体の断面を顕微鏡で３０倍に拡大した写真より繊維径を測定し、三次元網状構造体の繊維径とした。（ｎ＝１０の平均値）
【００３４】
（２５％硬度）
ＪＡＳＯ  Ｂ４０８−８９  ６．２により測定した。具体的には、３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出した試験片（３００ｍｍ×３００ｍｍに切り出せない場合には、５０ｍｍ×５０ｍｍ以上で切り出した試験片）を、テンシロンの水平台上に置き、テンシロンに取り付けた直径５０ｍｍの加圧板を試験片の上面の中心に載せた。試験片に５Ｎの初荷重を加えて厚さを測定し、これを初期厚さとした。加圧板を５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で、初期厚さの７５％の距離まで圧縮したのち、直ちに荷重を除き、３〜５分間放置後初期厚さの２５％の距離まで圧縮し、そのままの状態で２０秒間静止させた後、荷重を測定し、これを２５％硬度とした。
【００３５】
（最大接着強度）
試料を幅３ｃｍ×長さ１０ｃｍ×厚さ３ｃｍの大きさに裁断し、３ｃｍ×３ｃｍのポリエチレンフィルム上に均一に塗り広げられた０．５ｇの接着剤を、２つ試料の接着面３ｃｍ×３ｃｍの範囲にそれぞれ転写させ、接着剤転写面同士を接触させた状態で、４０℃で２４時間乾燥させることで最大接着強度測定サンプルを作製した。最大接着強度の測定は、２つの試料の接着した側と反対側をテンシロン（ロードセル５０Ｎ、剥離速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）でチャッキングし、２つの試料が完全に離れるまでチャックを上下に移動させながら、変位−荷重曲線を取得した。得られた変位−荷重曲線から最大荷重を読み取ることで、最大接着強度とした。
【００３６】
＜実施例１＞
三次元網状構造体として東洋紡株式会社製「ブレスエアー」を使用した。ブレスエアーの見掛け密度は０．０４５ｇ／ｃｍ３、繊維径は０．５ｍｍ、厚みは５０ｍｍ、通気度は４００ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃのものを用いた。主着座部表部は熱プレスにより圧縮成型し、サイド部は主着座裏部と一体でこちらも熱プレスにより圧縮成型して、それぞれを作製した。作製した主着座部表部と主着座部裏部−サイド部の主着座部裏部部分をアクリル系接着剤（セメンダイン株式会社製「セメンダインメタルロック」）により接着することで図４に図示した車両用座席を作製した。得られた車両用座席全体をシートフレームに載せた後、表皮材にて覆った。主着座部表部の厚みは４０ｍｍ、２５％硬度は１２Ｎ／φ５０とした。主着座部裏部の厚みは１０ｍｍ、２５％硬度は４７．５Ｎ／φ５０Ｎとし、主着座部の総厚みは５０ｍｍとした。サイド部の主着座部側の厚みは３０ｍｍ、２５％硬度は１５．５Ｎ／φ５０とした。
【００３７】
＜実施例２＞
三次元網状構造体として東洋紡株式会社製「ブレスエアー」を使用した。ブレスエアーの見掛け密度は０．０４５ｇ／ｃｍ３、繊維径は０．５ｍｍ、厚みは５０ｍｍ、通気度は４００ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃのものを用いた。主着座部表部は熱プレスにより圧縮成型し、サイド部は主着座裏部と一体でこちらも熱プレスにより圧縮成型して、それぞれを作製した。作製した主着座部表部と主着座部裏部−サイド部の主着座部裏部部分をアクリル系接着剤（セメンダイン株式会社製「セメンダインメタルロック」）により接着することで図５に図示した車両用座席を作製した。得られた車両用座席全体をシートフレームに載せた後、表皮材にて覆った。主着座部表面の厚みは１０ｍｍ、２５％硬度は４７．５Ｎ／φ５０とした。主着座部裏面の厚みは４０ｍｍ、２５％硬度は１２Ｎ／φ５０とし、主着座部の総厚みは５０ｍｍとした。サイド部の主着座部側の厚みは３０ｍｍ、２５％硬度は１５．５Ｎ／φ５０とした。
【００３８】
＜比較例１＞
一般の車両用座席に使われているポリエステル型ポリウレタンを、金属型内で発泡させて主着座部表面、主着座部裏面およびサイド部の３つの部分が一体で成型した見掛け密度０．０６ｇ／ｃｍ３の図６に図示したウレタン製車両用座席を作製した。得られた車両用座席全体をシートフレームに載せた後、表皮材にて覆った。主着座部の総厚みは５０ｍｍ、２５％硬度は１２Ｎ／φ５０とした。サイド部の主着座部側の厚みは５０ｍｍ、２５％硬度は１５．５Ｎ／φ５０とした。
【００３９】
＜比較例２＞
三次元網状構造体として東洋紡株式会社製「ブレスエアー」を使用した。ブレスエアーの見掛け密度は０．０３６ｇ／ｃｍ３、繊維径は０．５ｍｍ、厚みは５０ｍｍ、通気度は５２０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃのものを用いた。主着座部は主着座部表部と主着座部裏部とを分けることなく一体で熱プレスにより圧縮成型することで作製した。サイド部はブレスエアーの見掛け密度が０．０４５ｇ／ｃｍ３、繊維径は０．５ｍｍ、厚みは５０ｍｍ、通気度は４００ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃのものを用い、主着座部とは別に熱プレスにより圧縮成型した。作製した主着座部とサイド部をアクリル系接着剤（セメンダイン株式会社製「セメンダインメタルロック」）により接着することで図７に図示した車両用座席を作製した。得られた車両用座席全体をシートフレームに載せた後、表皮材にて覆った。主着座部の総厚みは５０ｍｍ、２５％硬度は１２Ｎ／φ５０とした。サイド部の主着座部側の厚みは３０ｍｍ、２５％硬度は１５．５Ｎ／φ５０とした。
【００４０】
【表１】
2015051210.tif 000003
【００４１】
通気性の高い三次元網状構造体「ブレスエアー」のみで作製された実施例１、２や比較例２はむれ感を感じず非常に快適であった。通気性の低いウレタンのみで構成された比較例１ではむれ感を感じ不快であった。
【００４２】
主着座部表部の硬度が主着座部裏部の２５％硬度より低い構成の実施例１では主着座部表部の低硬度層により、着座初期タッチ感においてやわらかさを付与することができ、さらに主着座部裏部の高硬度層により体重をしっかりと支えることができるため、クッション感に非常に優れ、快適な座り心地であった。
【００４３】
主着座部表部の２５％硬度が主着座部裏部の２５％硬度より高い構成の実施例２では主着座部表部の高硬度層により、着座初期タッチ感において硬さを感じてしまい、長時間着座により臀部に痛みを感じるという、クッション性が若干劣るものであった。
【００４４】
主着座部表部と主着座部裏部の２５％硬度が同じ構成の比較例１では表部は低硬度であるため、着座初期タッチ感においてやわらかさを付与することができるが、裏部も低硬度であるため体重をしっかりと支えることができず、着座姿勢が崩れ、長時間着座により腰が痛くなり、クッション性は悪いものであった。さらに体重の重いモニターでは主着座部がやわらかいため、臀部がシートフレームに当たる底付き感を感じてしまい、体重の重いモニターではクッション性はさらに劣るものであった。
【００４５】
主着座部表部、主着座部裏部−サイド部を分割成型し、接着した実施例１、２ではシートフレームにシート座面を設置することが非常に容易で、表皮材で覆うことも非常に容易であり、製造容易性に優れるものであった。主着座部とサイド部を分割成型した比較例２では主着座部とサイド部の接着面が繊維端面同士であるため、接着できずシートフレームへの設置が一人では行えず、表皮材で覆うのも非常に困難であり、製造容易性に非常に劣るものであった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の車両用座席は、車両や船舶、航空機等の乗り物に装備される座席や椅子などに使用され、クッション性に優れ、むれ感を十分に防止し、製造が容易かつ低コストで、座席サイド部と主着座部の硬度を変えることで乗り心地に優れる、三次元網状構造体からなる車両用座席である。
【符号の説明】
【００４７】
１：シート座部
２：シート背部
３：シート座部の主着座部
４：シート座部のサイド部
５：シート背部の主着座部
６：シート背部のサイド部
７：シート座部の主着座部表部
８：シート座部の主着座部裏部−サイド部
９：実施例１のシート座部の主着座部表部
１０：実施例１のシート座部の主着座部裏部
１１：実施例１のシート座部のサイド部
１２：実施例２のシート座部の主着座部表部
１３：実施例２のシート座部の主着座部裏部
１４：実施例２のシート座部のサイド部
１５：比較例１のシート座部
１６：比較例２のシート座部の主着座部
１７：比較例２のシート座部のサイド部
【図１】
2015051210.tif 000004
【図２】
2015051210.tif 000005
【図３】
2015051210.tif 000006
【図４】
2015051210.tif 000007
【図５】
2015051210.tif 000008
【図６】
2015051210.tif 000009
【図７】
2015051210.tif 000010
【図８】
2015051210.tif 000011