(57)【要約】【課題】  全体形状が矩形状のメタルＣリングを安価に、かつ、簡素な製造装置にて、しかも、高品質に製造できる方法を提供する。【解決手段】  相対的に分離移動自在なアール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１をもって、全体形状が円形のメタルＣリング中間体５から、全体形状矩形状のメタルＣリングを、製造する方法である。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
全体形状が長辺（２１）と短辺（２２）を有する矩形状であって、継目部（２０）が上記短辺（２２）に配設されていることを特徴とするメタルＣリング。
【請求項２】
芯材（１１）と、該芯材（１１）を被覆する横断面Ｃ形の外装材（１２）と、から構成され、全体形状が長辺（２１）と短辺（２２）を有する矩形状であって、上記外装材（１２）の開口部（１０）は外周側に沿って配設され、しかも、上記外装材（１２）の継目部（２０）が上記短辺（２２）に配設されていることを特徴とするメタルＣリング。
【請求項３】
上記外装材（１２）は、内層（１２Ａ）と外層（１２Ｂ）とから成り、該外層（１２Ｂ）の金属材質は、該内層（１２Ａ）の金属材質よりも、降伏点が低く塑性変形し易く、全体形状が上記矩形状となるように製造の際に長手方向張力（Ｆ）が付与されることで上記外層（１２Ｂ）が上記内層（１２Ａ）よりも横断面縮径方向に大きく塑性変形して上記内層（１２Ａ）を掴持するように構成した請求項２記載のメタルＣリング。
【請求項４】
上記矩形状は４隅にアール弯曲部（３）が形成され、該アール弯曲部（３）の曲率半径（Ｒ３）は、上記外装材（１２）の外径寸法（Ｄ12）の４倍〜２５倍に設定されている請求項１，２又は３記載のメタルＣリング。
【請求項５】
全体形状が円形のメタルＣリング中間体（５）を製作し、次に、矩形の４隅を形成するためのアール弯曲部形成受け具（３０）（３０）（３１）（３１）を、上記中間体（５）の内周側に対応させ、該アール弯曲部形成受け具（３０）（３０）（３１）（３１）の移動によって、上記中間体（５）に長手方向張力（Ｆ）を付与し、上記受け具（３０）（３０）（３１）（３１）にてアール弯曲部（３）を有する４隅を形成しつつ全体形状を矩形状に塑性変形させることを特徴とするメタルＣリングの製造方法。
【請求項６】
４個の上記アール弯曲部形成受け具（３０）（３０）（３１）（３１）は、相対的に近接分離自在に往復移動する第１部材（１３）・第２部材（１４）に２個ずつに分けて取着し、第１部材（１３）・第２部材（１４）の各２個の受け具（３０）（３０）；（３１）（３１）によって短辺（２２）を形成すると共に、第１部材（１３）と第２部材（１４）の分離方向の移動にて長辺（２１）（２１）を形成するように構成した請求項５記載のメタルＣリングの製造方法。
【請求項７】
上記アール弯曲部形成受け具（３０）（３１）は回転自在なローラ（Ｒ０）である請求項５又は６記載のメタルＣリングの製造方法。
【請求項８】
第１部材（１３）の２個の受け具（３０）（３０）の間、又は、第２部材（１４）の２個の受け具（３１）（３１）の間に、メタルＣリング中間体（５）の継目部（２０）を配置して、第１部材（１３）と第２部材（１４）の上記分離方向の移動にて上記長辺（２１）に作用する張力（Ｆ）が上記受け具（３０）（３０）を介して短辺（２２）側の上記継目部（２０）に間接に作用するようにした請求項６又は７記載のメタルＣリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メタルＣリング及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、全体形状が円形のメタルＣリングを製造することは比較的に容易であって、金属帯板の両端を溶接等にて連結し、あるいは、薄肉パイプを輪切りして、円形短筒状素材（フープ材とも言う）から、製造されている（例えば、特許文献３参照）。即ち、このような円形短筒状素材（フープ材）を、一対の金型によって横断面Ｃ型に成形したり、あるいは、一対のロールで挾みながら徐々に横断面Ｃ型に成形していく方法が公知である。（このような公知の全体形状円形のメタルＣリングの製造方法は、後述の図１〜図３にて、さらに詳しく説明する。）  
【０００３】
ところが、全体形状が矩形状のメタルＣリング（特許文献１参照）の製造方法としては、薄板材から全体形状を矩形環状に金型で打ち抜いて、その後、横断面Ｃ型に成形する方法、あるいは、溶接等にて全体を平板矩形環状に形成して後に、金型にて曲げ加工する方法が、用いられてきた。
このような全体矩形状のメタルＣリングの従来の製造方法では、大小種々のサイズのメタルＣリングを製造するために、サイズ毎に別々の治具・金型を必要とし、かつ、加工効率も低いという問題があった。
【０００４】
あるいは、従来技術として、金属帯板の両端を溶接等にて連結して、矩形短筒状素材を形成してから、これを徐々に横断面Ｃ型に成形する提案もあるが、現実には、（特別な技術熟練をもってしても）最終製品の寸法精度が悪く、作業能率が悪いという問題がある（例えば、特許文献２参照）。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−５４９９２号公報
【特許文献２】特開平１０−２８１２８７号公報
【特許文献３】特開平１−１７２６８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、従来の製造方法では、メタルＣリングのサイズ毎に別々の治具や金型を必要とし、作業能率も悪いという問題があり、又は、加工に特別な熟練を要したり、若しくは少量生産しかできないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、少ない治具をもって容易に、かつ、熟練を要さずに、作製可能であり、大量生産に好適であり、しかも、寸法精度も高く、シール性能も安定して優れた全体形状が矩形状のメタルＣリングを提供することを目的とする。また、本発明の製造方法は、サイズ毎に別々の治具や金型を必要とせずに、全体矩形状のメタルＣリングを能率良く製造する方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、本発明に係るメタルＣリングは、全体形状が長辺と短辺を有する矩形状であって、継目部が上記短辺に配設されている。
また、芯材と、該芯材を被覆する横断面Ｃ形の外装材と、から構成され、全体形状が長辺と短辺を有する矩形状であって、上記外装材の開口部は外周側に沿って配設され、しかも、上記外装材の継目部が上記短辺に配設されている。
また、上記外装材は、内層と外層とから成り、該外層の金属材質は、該内層の金属材質よりも、降伏点が低く塑性変形し易く、全体形状が上記矩形状となるように製造の際に長手方向張力が付与されることで上記外層が上記内層よりも横断面縮径方向に大きく塑性変形して上記内層を掴持するように構成したものである。
また、上記矩形状は４隅にアール弯曲部が形成され、該アール弯曲部の曲率半径は、上記外装材の外径寸法の４倍〜２５倍に設定されている。
【０００９】
そして、本発明に係るメタルＣリングの製造方法は、全体形状が円形のメタルＣリング中間体を製作し、次に、矩形の４隅を形成するためのアール弯曲部形成受け具を、上記中間体の内周側に対応させ、該アール弯曲部形成受け具の移動によって、上記中間体に長手方向張力を付与し、上記受け具にてアール弯曲部を有する４隅を形成しつつ全体形状を矩形状に塑性変形させる方法である。
また、４個の上記アール弯曲部形成受け具は、相対的に近接分離自在に往復移動する第１部材・第２部材に２個ずつに分けて取着し、第１部材・第２部材の各２個の受け具によって短辺を形成すると共に、第１部材と第２部材の分離方向の移動にて長辺を形成するように構成した。
また、好ましくは、上記アール弯曲部形成受け具は回転自在なローラとする。
また、第１部材の２個の受け具の間、又は、第２部材の２個の受け具の間に、メタルＣリング中間体の継目部を配置して、第１部材と第２部材の上記分離方向の移動にて上記長辺に作用する張力が上記受け具を介して短辺側の上記継目部に間接に作用するようにした方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のメタルＣリングは、製造途中にて破損を生じ易い溶接継目部に過大な引張力が掛からないで製造できる。そして、シール性能に優れ、寸法精度も安定して優れる。
【００１１】
また、本発明に係るメタルＣリングの製造方法によれば、全体矩形状のメタルＣリングを、安価に多量生産することを初めて実現できた。しかも、治工具・金型等を最少とすることができて、加工効率も著しく向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】製造方法の基本を説明した断面説明図である。
【図２】製造方法の基本を説明した断面説明図である。
【図３】製造方法の基本を説明した断面説明図である。
【図４】本発明のメタルＣリングの実施の一形態を示す要部破断斜視図である。
【図５】本発明に係るメタルＣリングの製造方法の実施の一形態を示し、全体形状円形のメタルＣリング中間体をセットした状態の正面図である。
【図６】メタルＣリングの全体形状を中間体の円形から矩形に変形させつつある途中の状態を示した正面図である。
【図７】メタルＣリングの全体形状を矩形まで変形させた状態を示す正面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ拡大断面図である。
【図９】本発明に係るメタルＣリングの実施の一形態の全体形状の正面図である。
【図１０】図９のＢ−Ｂ拡大断面図である。
【図１１】メタルＣリングの他の実施の形態を示す拡大断面図である。
【図１２】本発明に係るメタルＣリングの製造方法の他の実施形態を示し、全体形状円形のメタルＣリング中間体をセットした状態の正面図である。
【図１３】メタルＣリングの全体形状を中間体の円形から矩形に変形させつつある途中の状態を示した正面図である。
【図１４】メタルＣリングの全体形状を矩形まで変形させた状態を示す正面図である。
【図１５】円形から矩形に変形させる場合の変位と荷重の関係を示すグラフ図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図示の実施の形態に基づき本発明を詳説する。
図９は、本発明に係る製造方法によって製作されたメタルＣリング１を示し、このメタルＣリング１は、図１０に示したように、（ラジアル）外方向に開口する開口部１０を有する横断面Ｃ字形であり、しかも、図９のように長辺２１と短辺２２を有する矩形状（矩形閉環状）であって、継目部２０───星印をもって図９に示す───が短辺２２に配設される。
【００１４】
また、図４と図１０に示すように、コイルバネ（又は図示省略のゴム等の弾性線材等）から成る芯材１１と、この芯材１１を被覆する横断面Ｃ形の外装材１２と、から構成されている。図４，図１０では、この外装材１２が内層１２Ａと外層１２Ｂとから成り、外層１２Ｂの金属材質は、内層１２Ａの金属材質よりも、降伏点が低く、塑性変形し易いものが選定されている。例えば、内層１２Ａは、ステンレス鋼や、Ｎｉ−Ｆｅ−Ｃｒ−Ｎｂ−Ｍｏ合金等のＮｉ基合金等の降伏点が高く、硬い材質を使用する。外層１２Ｂとしては、アルミニウム、アルミニウム合金、銀、あるいは、銀合金等の降伏点が低く、軟らかい材質を使用する。このように、外層１２Ｂが軟らかい材質で降伏点が低い材質としたことによって、メタルＣリング１を対向する２平面間にて挾着した密封使用状態下で、その２平面各々に対する“なじみ性”が良好となるが、それ以外に、本発明では後述する製造方法によれば、別の作用・効果が得られる（後に説明する）。
【００１５】
次に、図９に基づいて全体形状を説明すれば、４隅にアール弯曲部３が形成された矩形状（長方形状）であって、このアール弯曲部３の（内側面での）曲率半径Ｒ３は、外装材１２の（横断面における）外径寸法Ｄ１２の４倍以上、好ましくは、５倍以上にすることが好ましい。上限値は、特定する必要はないが、好ましくは、外径寸法Ｄ１２の２５倍以下である。下限値未満であると、後述の円形から矩形への変形（図５，図６，図７又は図１２，図１３，図１４参照）がスムーズに行い難くなる傾向となる。また、上限値を越すと、使用箇所の矩形窓部の形状に一致しない可能性がある。
【００１６】
また、図９に於て、全体矩形の内周側にて測定した長辺寸法Ｌ２１と短辺寸法Ｓ２２の間には、次式が成立する。
１．５≦Ｌ２１／Ｓ２２≦３
望ましくは、
１．８≦Ｌ２１／Ｓ２２≦２．２
具体的には、例えば、Ｌ２１＝７００ｍｍ，Ｓ２２＝３５０ｍｍ等に設定する。
【００１７】
図４、及び、図８〜図１０に示した実施の一形態では、芯材１１と外装材１２とから構成され、全体形状が長辺２１と短辺２２を有する矩形状であり、外装材１２の開口部１０は外周側（ラジアル外方）に沿って配設され、しかも、外装材１２の継目部２０が短辺２２に配設されている。
ところで、継目部２０としては、溶接によるもの(溶接継目部）、圧接によるもの（圧接継目部）、又は、接着によるもの（接着継目部）等が挙げ得るが、ロット間のばらつきの少なさ、及び継目部内でのばらつきの少なさと安定性の面から、溶接継目部が好適である。
【００１８】
次に、本発明に係るメタルＣリングの製造方法について説明する。図１〜図３は、全体形状が円形のメタルＣリング中間体５の製造する工程を、順次、図示したものである。図４の内層１２Ａを作るために、金属帯板６Ａの両端を（２点鎖線にて示した）溶接や接着又は圧接等の接合部７Ａにて連結して円形短筒状素材（フープ材）８Ａを製作する。また、図４の外層１２Ｂを作るために、別の金属帯板６Ｂの両端を（２点鎖線にて示した）溶接や接着又は圧接等の接合部７Ｂにて連結して円形短筒状素材（フープ材）８Ｂを製作する。
【００１９】
次に、図２に示すように２層に嵌合させる。次に、曲げ加工又はロール加工にて、図２の上部位に２点鎖線に示した如くＵ字状に塑性加工しつつ、芯材１１を装入し、さらに、Ｃ字形まで塑性加工することによって、図３に示した、全体形状が円形、かつ、外向きＣ字状横断面のメタルＣリング中間体５を製作する。
図示しないが、フープ材８Ａに芯材１１を装入しながらＣ字形にした後に、フープ材８ＢをＣ字形となったフープ材８Ａの外側に沿わせて、フープ材８Ｂをフープ材８Ａの外周に沿わせてＣ字形に製作してもよい。
後者の方が、フープ材を別々に加工するので、同時に加工する場合より、加工によるそれぞれのフープ材の伸び、縮みを考慮せずに製作できる点で好ましい。
また、外装材１２を２層とする場合、各フープ材８Ａ，８Ｂの継目部２０，２０は、必ずしも一致させる必要はない。
【００２０】
ところで、図１〜図３にて上述した全体形状円形の中間体５の製造方法は、公知の方法であって、既述の特許文献３等にも掲載され、広く実施されていると共に、ここで述べた以外の製造方法を用いて中間体５を製作することも、自由である。しかしながら、その後の工程が、独自のものであり、以下、詳説する。
【００２１】
即ち、図５に示したように、矩形の４隅を形成するためのアール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１を前記中間体５の内周側に対応させ、アール弯曲部３（図９参照）を形成するためのアール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１の矢印Ｇ，Ｇ方向の移動によって、図５に示したような円形の中間体５を、図６に示すような樽型（両端の短辺側より、長辺の中央付近が膨らんでいる形状）を経て、さらに、図７に示した矩形状にまで、変形する。つまり、長手方向張力Ｆを、線条体としての外装体１２に付与し、かつ、受け具３０，３０，３１，３１にて、アール弯曲部３，３，３，３を４隅に形成し、図７及び図９に示すような全体矩形状に塑性変形させる。
【００２２】
さらに、具体的に説明すると、４個のアール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１は、矢印Ｇ及びその逆方向に、相対的に近接分離自在に、往復移動する第１部材１３・第２部材１４に、２個ずつ分けて取着されている。
また、２個のアール弯曲部形成受け具３１，３１は固定し、２個のアール弯曲部形成受け具３０，３０を相対的に近接分離自在としてもよい。
後者の方が、設備が簡単な構成にできるので、好ましい。図例では、上方の第１部材１３には、２個の受け具３０，３０が取着され、下方の第２部材１４には、別の２個の受け具３１，３１が取着されている。
【００２３】
図９と図７から明らかなように、第１部材１３の２個の受け具３０，３０によって、図９の上方の短辺２２を形成し、他方、第２部材１４の２個の受け具３１，３１によって、図９の下方の短辺２２を形成する。かつ、第１部材１３と第２部材１４の分離方向の移動Ｇ，Ｇにて長辺２１，２１を形成する。
そして、図８から明らかなように、アール弯曲部形成受け具３０，３１は、枢支軸１５の軸心Ｌ１５廻りに回転自在なローラＲ０とする。
【００２４】
図５に示すように、中間体５の継目部２０は、第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間───好ましくは中央近傍───に配置する。この配置によって、第１部材１３と第２部材１４の分離方向の移動（矢印Ｇ参照）にて、長辺２１に作用する張力Ｆ（図７と図６参照）が、受け具３０，３０を介して短辺２２側の上記継目部２０に間接に作用する。
また、外装材１２が内層１２Ａ、外層１２Ｂの２層構造の場合、外層１２Ｂの継目部２０が第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間───好ましくは、中央付近───に配置すればよい（内層１２Ａの継目部２０は、第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間になくてもよい。なお、好適な態様として、内層１２Ａ、外層１２Ｂの継目部２０が、第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間───好ましくは、中央付近───に配置すればよい）。
芯材１１がコイルばね、内層１２Ａがステンレス鋼、外層１２Ｂがアルミニウム又はアルミニウム合金の構成の場合、内層１２Ａの継目部２０は、円形から矩形に変形させても十分な伸び、強度を有するので、継目部２０での破断は起こり難い。
一方、外層１２Ｂのアルミニウム又はアルミニウム合金の継目部２０は、円形から矩形に変形させた場合、特に継目部２０は、変形に耐え得る伸び、強度を有しないので、その影響を受け難くするために、外層１２Ｂの継目部２０は、第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間───好ましくは、中央付近───に配置しなければならない。
【００２５】
なお、（図示省略したが、）第２部材１４の２個の受け具３１，３１の間に（好ましくは中央近傍に）、中間体５の継目部２０を配置して、第１部材１３と第２部材１４の矢印Ｇ方向の（相対的）分離移動にて、長辺２１に作用する張力Ｆ（図７と図６参照）が、受け具３１，３１を介して下方の短辺２２側の継目部２０に間接に伝達するようにするも好ましい。  
【００２６】
図８に示すように、ローラＲ０には両鍔部１６，１６が十分な高さで突出状に設けられ、そのＵ字状の凹溝１８は中間体５の横断面形状における外径寸法よりも大きな深さに形成され、かつ、その外径寸法に等しい溝幅寸法Ｗ１８に形成される。また、凹溝１８の溝底の半径Ｒ１８は、中間体５の横断面形状の半径寸法にするのが望ましい。そのようにローラＲ０の凹溝１８及び鍔部１６，１６を構成することで、大きな張力Ｆが作用して（図６から図７のように）塑性変形する際に、メタルＣリング１の横断面形状が元の中間体５の横断面形状を維持できる。つまり、図９に示した完成品に於けるメタルＣリング１の外径寸法Ｄ１２が中間体５の外径寸法と同等に維持されると共に、（図１０に示すように）真円形状を維持できる。そして、図８に示した凹溝１８の溝底半径Ｒ１３は、図９に示したアール弯曲部３の曲率半径Ｒ３と相等しい。
【００２７】
図１１は、図１０に対応して示した、他の実施の形態の拡大断面図であって、外装材１２を一層のみをもって形成する場合である。このような一層の外装材１２を有することも自由である。また、図示省略したが、図１０又は図１１に示した芯材１１としてコイルバネに代えて、線状のゴム材等の弾性体を内装することも可能である。    
【００２８】
次に、図１２〜図１４は、既述した図５〜図７に代わる他の実施形態を例示する。アール弯曲部形成受け具３０，３１が、ローラＲ０から、円弧状固定部材３２，３３に変更自由であることを示す。この固定部材３２，３３は、各々、例えば、四半円弧状とした形状であり、第１部材１３には一対の固定部材３２，３２が固着され、第２部材１４には別の一対の固定部材３３，３３が固着される。各固定部材３２，３３の外周側の滑り面３４の曲率半径Ｒ３２，Ｒ３３は、図９に示す完成品としてのメタルＣリング１のアール弯曲部３の曲率半径Ｒ３と等しいように設定する。
【００２９】
ところで、各固定部材３２，３３の外周滑り面３４の横断面形状については、図８に示した凹溝１８と同じ半径Ｒ１８、乃至、僅かに大きな半径とした滑り凹溝面状に形成するのが望ましい。但し、所望により、各固定部材３２，３３の外周滑り面３４に凹溝を形成しない平滑円筒面とすることも可能である（このことは、図８のローラＲ０についても同様である）。  
【００３０】
図１２〜図１４に示した実施の形態に於けるメタルＣリング製造方法は、図５〜図７に於て既述した製造方法と同様であり、同一符号は同様の構成を示しており、重複説明をここでは省略する。
【００３１】
次に、図１５に示したグラフ図は、横軸に変位ΔＨをとり縦軸に荷重Ｗｇをとって、前述の図５〜図７（又は図１２〜図１４）に示したように、円形環状の中間体５に負荷される矢印Ｇ方向の荷重Ｗｇが、上下の受け具３０，３１間の距離Ｈの変化（変位；ΔＨ）によって如何に変化するかを示す。
【００３２】
即ち、図５（図１２）に示した状態は、図１５中の符号ａが該当し、荷重Ｗｇは小さくても変位ΔＨが急に進行する。続いて、図６（図３）に示した状態は、図１５の符号ｂの領域が該当し、距離Ｈの変位ΔＨによって一直線状に急激に荷重Ｗｇが上昇する領域であって、張力Ｆが急に増加しつつ変形を生じつつ中間体５が伸長して（円形から）矩形に弾性変形してゆく。
【００３３】
図１５中の×印は、傾斜状の２点鎖線２４に沿って、変位ΔＨに対して荷重Ｗｇが急激上昇する領域と、２点鎖線２４から離れて荷重Ｗｇが僅かに増加すれば急激に変位ΔＨが生ずる領域（符号ｅ）との変位点を示す。この変位点（×印）を見掛けの降伏点と呼ぶこととする。  
【００３４】
本発明に於て、図７（図１４）に示す最終の全体形状矩形まで塑性変形させた状態を２重丸印（符号ｃ）をもって、図１５中に示した。即ち、本発明では、見掛けの降伏点（×印）の荷重Ｗｘよりも大き目の最終荷重Ｗｃを掛ける。
この両荷重Ｗｘ，Ｗｃの間には次式が成立するように最終荷重Ｗｃを設定する。
１．００１・Ｗｘ≦Ｗｃ≦１．１０・Ｗｘ
より好ましくは、
１．００５・Ｗｘ≦Ｗｃ≦１．０５・Ｗｘ
とする。
【００３５】
上述の如く、見掛けの降伏点の荷重Ｗｘよりも大きい最終荷重Ｗｃを負荷する理由は次の通りである。即ち、図５（図１３）から図６（図１４）のように、全体形状を矩形に変形させる途上で、内外周の周長差によって、（内周側と外周側の歪量及び内部応力に差異を生じ）、見掛けの降伏点を最終とすると、座屈を生ずる虞れがあるためである。
【００３６】
あるいは、図４と図１０等に示した内層１２Ａと外層１２Ｂとから成る外装材１２では、材料（金属材質）の降伏点が相違し、一方が塑性変形していても他方が僅かに弾性域が残留している場合に、上記座屈を生じたり、局部的に変形を生ずる虞れがあるため、前記最終荷重までを負荷するのが望ましい。
【００３７】
なお、外層１２Ｂの金属材質が、内層１２Ａの金属材質よりも、降伏点が低く塑性変形し易い場合、全体形状が矩形状となる製造の際（図７，図１４参照）、長手方向張力Ｆが付与されることで、外層１２Ｂが内層１２Ａよりも横断面縮径方向に大きく塑性変形して内層１２Ａを外側から掴持して、間隙無く密に、２層を形成できる利点もある。
ところで、本発明に於て、長手方向張力Ｆとは、矩形にした時に長辺となる側と同じ方向に作用する張力（荷重）のことを示す。
【００３８】
本発明に係るメタルＣリング１の用途としては、半導体製造装置、圧力容器、真空容器等がある。上述のように本発明に係る製造方法では、従来から広く用いられてきた全体形状が円形のメタルＣリングを、出発的として、これを巧妙に矩形に塑性変形させるもので、サイズ毎の金型や治工具等が省略可能であって、少量多品種生産にも好適な方法である。
【００３９】
本発明に係るメタルＣリングの製造方法に於て、継目部２０は伸びにくく破断し易いため、図３に示した円形の中間体５の材質が軟化する温度で熱処理することが望ましい。また、図４や図１０に示したように、２層タイプのメタルＣリング１の場合、外層１２Ｂが内層１２Ａよりも破断し易いので、外層１２Ｂが軟化する温度で熱処理するのが望ましく、特に、外層１２Ｂが軟質金属である場合、内層１２Ａが軟化せずに、外層１２Ｂが軟化する温度を選定することが望ましい。
【００４０】
図７，図１４及び図１５で説明した全体形状矩形への塑性加工によって、アール弯曲部３と直線状長辺２１と短辺２２に機械的強度（硬さ）に差異が生じ易いため、その後に（上述と同様に）熱処理を行うことも好ましい。
【００４１】
本発明に係るメタルＣリングは以上述べたように、全体形状が長辺２１と短辺２２を有する矩形状であって、継目部２０が上記短辺２２に配設されているので、全体形状が円形のメタルＣリング（中間体５）をベースとして、図６，図７（図１３，図１４）のように、４個の受け具３０，３０；３１，３１を移動Ｇさせて、荷重Ｗｇを付与するときに、長辺２１，２１には直接に引張力Ｆや衝撃が作用するといえども、短辺２２には間接的な引張力が作用し、受け具３０，３０；３１，３１にて衝撃も緩和され、継目部２０に亀裂等の損傷が生じないので、製作し易く、かつ、不良品も発生せずに品質が良好に安定する。
【００４２】
また、芯材１１と、該芯材１１を被覆する横断面Ｃ形の外装材１２と、から構成され、全体形状が長辺２１と短辺２２を有する矩形状であって、上記外装材１２の開口部１０は外周側に沿って配設され、しかも、上記外装材１２の継目部２０が上記短辺２２に配設されている構成であるので、開口部１０がアール弯曲部形成受け具３０，３1によって異常変形を生じたり傷付くことが防止できて、高精度に安定した横断面形状にアール弯曲部３が形成できる。さらに、全体形状が円形のメタルＣリング（中間体５）をベースとして、図６，図７（図１３，図１４）のように、４個の受け具３０，３０；３１，３１を移動Ｇさせて、荷重Ｗｇを付与するときに、長辺２１，２１には直接に引張力Ｆや衝撃が作用するといえども、短辺２２には間接的な引張力が作用し、受け具３０，３０；３１，３１にて衝撃も緩和され、継目部２０に亀裂等の損傷が生じないので、製作し易く、かつ、不良品も発生せずに品質が良好に安定する。
【００４３】
また、上記外装材１２は、内層１２Ａと外層１２Ｂとから成り、該外層１２Ｂの金属材質は、該内層１２Ａの金属材質よりも、降伏点が低く塑性変形し易く、全体形状が上記矩形状となるように製造の際に長手方向張力Ｆが付与されることで上記外層１２Ｂが上記内層１２Ａよりも横断面縮径方向に大きく塑性変形して上記内層１２Ａを掴持するように構成したので、平行な２平面に密接して密封する際に、外層１２Ｂの材質が軟らかく、なじみ易くシール性能が向上するのみならず、全体形状を矩形に変形させる製造工程によって、外層１２Ｂが内層１２Ａに密着化して、間隙無く、外嵌できて横断面形状が安定して高精度な円形２層構造となる（図１０参照）。
【００４４】
また、上記矩形状は４隅にアール弯曲部３が形成され、該アール弯曲部３の曲率半径Ｒ３は、上記外装材１２の外径寸法Ｄ１２の４倍〜２５倍に設定されているので、製造の際にアール弯曲部３に無理な過大塑性変形を起こすことなく、美しくアール弯曲部３を形成できる。特に、曲率半径Ｒ３を、外径寸法Ｄ１２の５倍〜１０倍とするのが好ましい。
【００４５】
また、本発明に係るメタルＣリングの製造方法によれば、全体形状が円形のメタルＣリング中間体５を製作し、次に、矩形の４隅を形成するためのアール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１を、上記中間体５の内周側に対応させ、該アール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１の移動によって、上記中間体５に長手方向張力Ｆを付与し、上記受け具３０，３０，３１，３１にてアール弯曲部３を有する４隅を形成しつつ全体形状を矩形状に塑性変形させる構成であるので、現在多量に製造されている全体形状が円形のメタルＣリングをそのまま利用できて、製造設備が簡素化可能となる。しかも、メタルＣリングの品質も安定する。特に、製品サイズの大小に応じて金型や治工具を必要とせず、簡易な設備にて、安価に製造可能であり、多品種少量生産にも好適な製造方法であって、半導体製造設備等の要望にも迅速に対応できる。
【００４６】
また、４個の上記アール弯曲部形成受け具３０，３０，３１，３１は、相対的に近接分離自在に往復移動する第１部材１３・第２部材１４に２個ずつに分けて取着し、第１部材１３・第２部材１４の各２個の受け具３０，３０；３１，３１によって短辺２２を形成すると共に、第１部材１３と第２部材１４の分離方向の移動にて長辺２１，２１を形成するように構成したので、第１部材１３と第２部材１４のいずれか一方、又は、両方を、流体シリンダや電気駆動往復アクチュエータ等にて往復移動させて、安価に、かつ、容易に、特に、従来の作業者の熟練を要することなく、大型の金型や治工具を要することなく、多品種少量生産も実現できる。
【００４７】
また、上記アール弯曲部形成受け具３０，３１は回転自在なローラＲ０とすることによって、全体形状に塑性変形させる際に、無理な力が局部的に作用することが防止でき、高品質のメタルＣリングが容器かつスムーズに製作できる。
【００４８】
また、第１部材１３の２個の受け具３０，３０の間、又は、第２部材１４の２個の受け具３１，３１の間に、メタルＣリング中間体５の継目部２０を配置して、第１部材１３と第２部材１４の上記分離方向の移動にて上記長辺２１に作用する張力Ｆが上記受け具３０，３０を介して短辺２２側の上記継目部２０に間接に作用するようにしたので、継目部２０の製造時の損傷（亀裂発生等）を防止できる。
【符号の説明】
【００４９】
１  メタルＣリング
３  アール弯曲部
５  メタルＣリング中間体
１０  開口部
１１  芯材
１２  外装材
１２Ａ  内層
１２Ｂ  外層
１３  第１部材
１４  第２部材
２０  継目部
２１  長辺
２２  短辺
３０，３１  アール弯曲部形成受け具
Ｆ  張力
Ｒ０  ローラ
Ｒ３  曲率半径
Ｄ１２  外径寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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