(57)【要約】【課題】  本発明は、コードの寸法安定性が良好であり、かつ、自動車ホース等の製品製造時の工程通過性、すなわち、コードの柔軟性とポリアミド繊維コード表面のＲＦＬの脱落を改善したゴム補強用ポリアミド繊維コードを提供する。【解決手段】  本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードは、ポリアミド繊維が撚糸され、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されてなるゴム補強用ポリアミド繊維コードであって、撚糸されてから接着剤が付与される前に熱処理されてなるゴム補強用ポリアミド繊維コードである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド繊維が撚糸され、この撚糸にレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されてなるゴム補強用ポリアミド繊維コードであって、前記撚糸が、撚糸されてから前記接着剤が付与される前に、熱処理が施されていることを特徴とするゴム補強用ポリアミド繊維コード。
【請求項２】
撚糸に接着剤が付与される前の熱処理が、前記接着剤が付与された後に行われる熱処理よりも高温で熱処理されていることを特徴とする請求項１記載のゴム補強用ポリアミド繊維コード。
【請求項３】
接着剤成分であるレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスが、カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンラテックスであり、かつ、そのラテックスの平均粒径が０．１〜０．２μｍであり、表面張力が２５〜４０ｍＮ／ｍであることを特徴とする請求項１または２記載のゴム補強用ポリアミド繊維コード。
【請求項４】
カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンラテックスのマロン試験での凝固物が、ラテックスの固形分の０．１％以下であることを特徴とする請求項３記載のゴム補強用ポリアミド繊維コード。
【請求項５】
ポリアミド繊維が撚糸され、この得られた撚糸にレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されるゴム補強用ポリアミド繊維コードの製造方法であって、前記の撚糸に、撚糸されてから前記の接着剤が付与される前に、熱処理が施されることを特徴とするゴム補強用ポリアミド繊維コードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム補強用ポリアミド繊維コードに関するものである。詳しくは、本発明は、コードの寸法安定性（収縮率＋２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ時伸度）が良好であり、かつ、自動車ホース等の製品製造時の工程通過性、すなわち、コードの柔軟性とポリアミド繊維コード表面のＲＦＬの脱落を改善したゴム補強用ポリアミド繊維コードに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）に代表されるポリアミド繊維は、高強力、高接着性および耐加水分解性等に優れるため、タイヤコード、動力伝達ベルトおよびゴムホースなどの補強用繊維として従来から使用されている。例えば、ゴムホースの具体的用途としては、ラジエーターホース、ヒーターホース、オイルホースおよびパワステホース等が挙げられる。
【０００３】
ポリアミド繊維をゴムの補強材として用いる場合、その機能を十分発揮させるために、ポリアミド繊維とゴムとを強固に接着させる必要がある。一般に、ポリアミド繊維とゴムとを接着させる場合、ポリアミド繊維にレゾルシン・ホルマリン初期縮合物（ＲＦ）とゴムラテックスの混合物からなる接着処理液（以下、ＲＦＬと略すことがある。）を付与し、乾燥しベーキングして接着剤付着繊維を得た後、この接着剤付着繊維とゴムとを加硫接着するという手法が用いられる。しかしながら、ポリアミド繊維は加圧水蒸気中での収縮率が大きいため、加圧水蒸気中でポリアミド繊維・ゴム複合体を加硫した際に、ポリアミド繊維が収縮し、製品に凹凸を発生させ、外観不良や品質低下を起こしやすいという課題を有していた。
【０００４】
このようなポリアミド繊維の収縮を少なくする手段としては、繊維にあらかじめ水蒸気雰囲気下で加熱する、すなわち湿熱処理をしておくという手段が知られている。しかしながら、この手段を適用した場合には、ポリアミド繊維の弾性率を低下させるという課題があった。
【０００５】
ポリアミド繊維の収縮を少なくし、かつ弾性率の低下を抑制する手段としては、ポリアミド繊維に高温加熱する乾熱処理を施し、その後に湿熱処理する手法が提案されている（特許文献１参照。）。また別に、通常の張力で高温加熱処理を施した後、ごくわずかの張力をかけて、長時間熱処理を施す手法が提案されている（特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−２４０８５６号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開２００４−２９３０１８号公報（特許請求の範囲）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１の提案では、弾性率の低下抑制が十分でなく中間伸度が高く、ホース編組時のＲＦＬの脱落があり工程通過性が悪いという課題があり、また、特許文献２の提案では、長時間熱処理を施すため、コードが硬くなり、コードの耐久性や工程通過性が悪化するという課題を有していた。
【０００８】
そこで本発明の目的は、上記従来技術の背景に鑑み、コードの寸法安定性が良好であり、かつ、工程通過性を改善されたゴム補強用ポリアミド繊維コードを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を解決せんとするものであり、次の手段を採用するものである。
【００１０】
すなわち、本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードは、ポリアミド繊維が撚糸され、この撚糸にレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されてなるゴム補強用ポリアミド繊維コードであって、前記撚糸が、撚糸されてから前記接着剤が付与される前に、熱処理が施されているゴム補強用ポリアミド繊維コードである。
【００１１】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードの好ましい態様によれば、前記の撚糸に前記の接着剤が付与される前の熱処理は、前記の接着剤が付与された後に行われる熱処理よりも高温で熱処理されていることである。
【００１２】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードの好ましい態様によれば、前記の接着剤成分であるレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスは、カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンラテックスであり、かつ、そのラテックスの平均粒径は０．１〜０．２μｍであり、表面張力は２５〜４０ｍＮ／ｍであることである。
【００１３】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードの好ましい態様によれば、前記のカルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックスのマロン試験での凝固物は、ラテックスの固形分の０．１％以下である。
【００１４】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードの製造方法は、ポリアミド繊維が撚糸され、得られた撚糸にレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されるゴム補強用ポリアミド繊維コードの製造方法であって、前記の撚糸に、撚糸されてから前記の接着剤が付与される前に、熱処理が施されることを特徴とするゴム補強用ポリアミド繊維コードの製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来のゴム補強用ポリアミド繊維コードにおいて、これまで達成できなかったコードの寸法安定性が良好であり、かつ、コードの柔軟性およびポリアミド繊維コード表面のＲＦＬの脱落等の、自動車ホース等の製品製造時の工程通過性を改善するゴム補強用ポリエステル繊維コードが得られる。
【００１６】
すなわち、本発明は、ポリアミド繊維の撚糸後に得られた撚糸を高温下で熱処理することによって、従来のゴム補強用ポリアミド繊維コードにおいて達成できなかった、コードの寸法安定性が良好であり、かつ、製造工程での良好な工程通過性を同時に満足することを可能にしたものである。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、繊維コードのガーレーコード硬さを評価する「Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ  ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ  ｔｅｓｔｅｒ」を示す模式斜視図である。
【図２】図２は、繊維コードの工程通過性を評価する摩擦試験機を説明する側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コード（以下、コードと称することがある。）は、自動車用ホース、特に自動車パワステホースまたは自動車ラジエーターホース用途として、産業上実用的なコードを創出すべく、鋭意検討した結果、コードの寸法安定性が良好であり、コードが柔軟で、ホース製造時のコードからのＲＦＬ接着剤の脱落の少ない良好な工程通過性を兼ね備えたゴム補強用ポリアミド繊維コードを得るに至ったものである。
【００１９】
次に、本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードとその製造方法について詳細に説明する。
【００２０】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードは、ポリアミド繊維が撚糸され、この撚糸にレゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤が付与されてなるゴム補強用ポリアミド繊維コードであって、前記の撚糸が、撚糸されてから前記接着剤が付与される前に、熱処理が施されているゴム補強用ポリアミド繊維コードである。
【００２１】
本発明で使用されるポリアミド繊維は、脂肪族ポリアミドを素材としてなるマルチフィラメントであり、脂肪族ポリアミドとしては、具体的にはポリε−カプロラクタム（ナイロン６）やポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）などが挙げられるが、本発明では強力や耐熱性の点から、特にヘキサメチレンアジパミドの繰り返し単位が９５モル％以上のナイロン６６繊維が好ましく用いられる。
【００２２】
また、脂肪族ポリアミドとしては、発明の効果を損なわない程度に共重合成分を含むポリアミドのコポリマーも用いられる。さらには、製糸性改善や最終製品の品質改善のために、共重合成分を添加したり、その他の顔料などの粒子を添加したポリアミドも用いられる。
【００２３】
具体的な共重合成分としては、ε−カプロラクタム、テトラメチレンアジパミド、ヘキサメチレンセバカミド、ヘキサメチレンイソフタラミド、テトラメチレンテレフタラミドおよびキシリレンフタラミドなどが挙げられる。また、原料ポリアミド中には、必要に応じて酸化チタンなどの艶消し剤や着色顔料などのほか、染料、耐候剤、耐熱剤、老化防止剤および酸化防止剤などの添加剤を添加することができる。
【００２４】
本発明で使用されるポリアミド繊維は、通常、総繊度は、４００〜６０００ｄｔｅｘであることが好ましく、フィラメント数は、２０〜４００フィラメントであることが好ましい。また、単繊維の断面形状としては、円断面糸が好ましい。
【００２５】
本発明では、ポリアミド繊維を、撚糸し熱処理することが必要である。ここで、撚り形態としては片撚りおよび諸撚りいずれでも適用することができるが、本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードでは、片撚りを施すことが望ましい態様である。この場合、撚り本数は、１〜４本であることが好ましい。
【００２６】
また、撚り数は３０ｔ〜２００ｔ／ｍが好ましく、より好ましくは５０ｔ〜１５０ｔ／ｍである。撚り数が３０ｔ／ｍ未満では、ホースの耐疲労性が不足することがあり、また撚り数が２００ｔ／ｍを超えるとコードに捲縮が生じ、工程通過性が悪くなることがある。
【００２７】
また、熱処理は２００〜２６５℃の温度で行うことが好ましく、より好ましくは２５０℃以上の温度である。また、熱処理時間は好ましくは１分以上であり、より好ましくは２〜５分である。温度を２００℃未満で熱処理を行なったり、熱処理時間を１分未満と短すぎると、コードの寸法安定性が悪くなることがある。また、温度を２６５℃以上で熱処理を行なったり、熱処理時間が５分を超えて長すぎると、工程での糸切れや、コードが硬くなることがある。
【００２８】
本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードは、撚糸し熱処理されたポリアミド繊維コードに、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスを含む接着剤を付与してなるものである。
【００２９】
ここで、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスとは、レゾルシンとホルムアルデヒドの初期縮合物とゴムラテックスの混合物である。レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とは、アルカリ触媒または酸触媒の存在下で、レゾルシンとホルムアルデヒドを縮合させたものであって、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）のモル比（Ｒ／Ｆ）が、Ｒ／Ｆ＝１／０．５〜１／３の範囲であることが好ましく、さらに好ましくは１／１〜１／２．５の範囲である。Ｒ／Ｆのモル比がＲ／Ｆ＝１／０．５〜１／３の範囲から外れると、接着性が低下したり工程通過性が悪化することがある。
【００３０】
さらには、本発明ではレゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物として、あらかじめジヒドロキシベンゼンとホルムアルデヒドとを無触媒または酸性触媒の下で反応させて得られるノボラック型の樹脂を用いることもできる。具体的には、例えば、レゾルシン１モルに対してホルムアルデヒド０．７モル以下とで縮合した化合物（例えば、商品名“スミカノール”７００（Ｓ）（登録商標）、住友化学（株）製）等が挙げられる。
【００３１】
このようなレゾルシンに対してホルムアルデヒド使用量が少ない化合物を用いて、レゾルシン（Ｒ）とホルムアルデヒド（Ｆ）のモル比を上記したさらに好ましい範囲としたい場合、上記したレゾルシンとホルムアルデヒドのノボラック型縮合物をアルカリ触媒水分散液に溶解後、ホルムアルデヒドを添加し、レゾルシンとホルムアルデヒドのモル比を１／１〜１／２．５に調整することが好ましい態様である。
【００３２】
ここで使用されるアルカリ触媒としては、アルカリ金属水酸化物が好適に用いられ、より好ましくは、水酸化ナトリウムなどが挙げられる。アルカリ触媒水分散液の濃度は、好ましくは１〜１０モル濃度程度である。
【００３３】
レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスで使用されるゴムラテックスとしては、特に制限はないが、例として、天然ゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、ポリブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、ビニルピリジン−スチレン−ブタジエンゴムラテックス、およびエチレン−プロピレン−非共役ジエン系三元共重合体ゴムラテックスなどが挙げられ、これらを単独または混合して使用することができる。
【００３４】
カルボキシル基は、エチレン性不飽和エステル単量体またはエチレン系不飽和酸無水物単量体を共重合した後に加水分解することによってゴムラテックスに導入することができる。この場合のエチレン系不飽和酸エステル単量体やエチレン系不飽和酸無水物単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸およびブテントリカルボン酸などの不飽和カルボン酸のモノエステル、ジエステルおよびトリエステル、およびマレイン酸無水物などが例示され、これらの一種または二種以上が使用される。本発明では、接着性と工程通過性の観点から、カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックスを用いることが好ましい態様である。
【００３５】
前記のカルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックスは、表面張力が２５〜４０ｍＮ／ｍであることが好ましく、よりに好ましくは２８〜３５ｍＮ／ｍである。表面張力がこの範囲を外れると、接着力が低下することがある。
【００３６】
また、前記のカルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンラテックスの平均粒径は、０．１〜０．２μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１２〜０．１８μｍである。平均粒径がこの範囲を外れると、接着力が低下することがある。
【００３７】
また、前記のカルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンラテックスは、マロン試験での凝固物が０．１％以下であることが好ましい。マロン試験での凝固物が０．１％を超えると、ＲＦＬ接着剤の安定性が低下し、時間の経過とともにゲル化したり粘度が上昇しやすくなる。
【００３８】
さらに、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスのレゾルシン・ホルマリン（ＲＦ）と、ゴムラテックス（Ｌ）の配合比は、固形分質量比でＲＦ／Ｌ＝１／３〜１／１５であることが好ましく、より好ましくは１／５〜１／１２であり、さらに好ましくは１／７〜１／１０である。ＲＦ／Ｌ比がこの範囲を外れると、接着性が低下したり工程通過性が悪化することがある。
【００３９】
本発明で用いられる接着剤において、レゾルシン（Ｒ）とホルマリン（Ｆ）の熟成条件は、２０〜３０℃の条件下で２〜６時間熟成させることが好ましく、より好ましくは３〜５時間であることが好ましい。熟成時間が２時間未満では、工程通過性が悪化することがあり、６時間を超えるとＲＦ液の粘度が向上し、ポリアミド繊維にＲＦＬ接着剤を均一に塗布することが困難になることがある。
【００４０】
また、ＲＦＬの熟成条件は、２０〜３０℃の条件下で１４〜３５時間であることが好ましく、より好ましくは１６〜３０時間である。熟成条件がこの範囲外になると、接着性が低下することがある。
【００４１】
また、本発明で用いられる接着剤には、接着性を向上させる観点から、イソシアネート、ブロックドポリイソシアネート、エチレン尿素化合物、ハロゲン化フェノール誘導体およびカーボンブラック等の接着助剤、充填剤、架橋剤、加硫剤、および加硫促進剤等を混合することができる。これらの混合物は、第２処理液の全固形分１００質量％に対して、合計が３０質量％を超えない範囲で混合することが好ましい。混合割合が３０質量％を超えると、接着力が低下したり、工程通過性が悪化したり、コードが硬くなる可能性がある。
【００４２】
次に、本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードの好ましい製造方法の概略について説明する。
【００４３】
ナイロン６６繊維等のポリアミド繊維に撚りをかけて、未処理コードを作成する。
【００４４】
ここで、撚り形態は、片撚りと諸撚りいずれでも適用できるが、本発明のゴム補強用ポリエステル繊維コードでは、片撚りを施すことが好ましい。また、撚り数は、３０ｔ〜２００ｔ／ｍの範囲が好ましく、より好ましくは５０ｔ〜１５０ｔ／ｍの範囲である。撚り数が３０ｔ／ｍ未満では、ホースの耐疲労性が不足することがあり、また撚り数が２００ｔ／ｍを超えると、コードに捲縮が生じ、工程通過性が悪くなることがある。
【００４５】
次に、得られた未処理コードを熱処理する。熱処理は、好ましくは２００〜２６５℃の温度で、より好ましくは２５０℃以上の温度で、好ましくは１分間以上、より好ましくは２〜５分間の熱処理が施される。
【００４６】
次に、上記のように熱処理された未処理コードに、接着剤を付与する。本発明で使用される接着剤の総固形分濃度は、３〜１５質量％が好ましく、より好ましくは４〜１０質量％である。総固形分濃度を上記の範囲とすることにより、接着剤が安定性に優れ、ポリアミド繊維にＲＦＬ処理剤を均一に塗布することができる。
【００４７】
本発明で使用される接着剤を、ポリアミド繊維の未処理コードに付与させるには、浸漬、ノズル噴霧およびローラーによる塗布などの任意の方法を採用することができる。このため、例えば、リツラー社製のコンピュートリーターまたは多錘型コードセッター機を用いて処理することができる。
【００４８】
ポリアミド繊維からなる未処理コードに対する接着剤の付着量は、乾燥質量対比で好ましくは１〜５質量％の範囲であり、特に１．５〜３質量％の範囲が好ましい。付着量をこの範囲とすることにより、ゴムとの接着性および工程通過性が良好になる。接着剤の付着量の制御は、例えば、接着剤濃度や接着剤液浸漬後の液除去条件を設定することによって可能である。
【００４９】
ポリアミド繊維からなる未処理コードに接着剤を付与した後、通常熱処理するが、その熱処理は通常、好ましくは１５０〜２６０℃で、より好ましくは２２０℃〜２５０℃の温度で、好ましくは０．５〜５．０分間、より好ましくは１〜３分間の熱処理が施される。１５０℃より低温で処理すると、接着性が低下したり、工程通過性が悪化することがあり、２６０℃より高温で処理すると、コードが硬くなったり、工程での糸切れがおこることがある。また、処理時間が０．５分より短いと、接着性が低下したり、工程通過性が悪化することがあり、５分より長いと、コードが硬くなることがある。
【００５０】
また、コード物性の制御と接着力向上の観点から、接着剤付与前の熱処理は好ましくは−８〜−５％のストレッチ、接着剤付与後の熱処理は好ましくは０〜１％のストレッチをかけた後、−８％〜−５％の弛緩を与えながら行うことが好ましい。これらストレッチ率および弛緩率を合計したトータルストレッチ率は、−１５％〜−１０％となることが好ましい態様である。トータルストレッチ率が−１５％を超えると、コードが弛むことがあり安定した処理が困難になり、また、トータルストレッチ率が−１０％未満であると、湿熱収縮率が高くなることがある。
【００５１】
本発明のゴム補強用ポリエステル繊維コードは、各種自動車ホース、例えば、パワステホース、ラジエーターホースおよびヒーターホース等の補強用コードとして好適に用いることができる。
【実施例】
【００５２】
次に、実施例により、本発明のゴム補強用ポリアミド繊維コードについて、さらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００５３】
また、本発明においてゴム補強用ポリアミド繊維コードのコード形状、特性要件、物性の測定方法および評価方法は、次に示すとおりである。
【００５４】
＜ゴム補強用ポリアミド繊維コード（物性）の評価方法＞
（１）ガーレーコード硬さ：
処理コード（ゴム補強用ポリアミド繊維コード）を長さ１ｍに切り出して、その一端に、金属製フックを結びつけ、他端に３００ｇの重りを結びつけ、温度２５℃、相対湿度４０％に調節された環境下、空中に２４時間吊してコードを鉛直にせしめ、測定試料を得た。
【００５５】
これを38.1mm(1.5インチ)に切断して試験片とし、安田精機（株）製の「Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ  ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ  ｔｅｓｔｅｒ」でガーレーコード硬さを測定した。
図１に「Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ  ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ  ｔｅｓｔｅｒ」の斜視図を示す。
【００５６】
試験片の取付けおよび測定法は、（ア）試料長さに合わせてチャック１を設定位置に固定させ、試験片２を取付ける。（イ）回転棒３の下部（軸受より下部）に荷重任意設定孔が軸より25.4mm（１インチ）（図１中のＷ１）、50.8mm（２インチ）（図１中のＷ２）、および101.6mm（４インチ）（図１中のＷ３）の位置にあるので試験片２の柔軟性に応じ荷重の重さおよび孔の位置を設定する。この場合、目盛板４に針５が２〜４に指示するように、荷重および孔の位置を選ばなければならない。（ウ）試験片２に見合う設定ができたならば、駆動ボタンを押し、駆動軸を左右に動かし、針が指す目盛板４の数値を０．１単位まで読取る。（エ）１つの試験片２につき、左右１回、試験片１０本、計２０回の値を求め、１試料の平均値を求める。計算法は、次のとおりである。各測定値の平均値を、次式で計算する。
・ガーレーコード硬さ（ｍＮ）＝Ｒ×｛（Ｗ１×25.4）＋（Ｗ２×50.8）＋（Ｗ３×101.6）｝×（Ｌ−12.7）２／Ｗ×3.375×１０−５
ただし、
Ｒ：測定値の平均値
Ｗ１：２５．４ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｗ２：５０．８ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｗ３：１０１．６ｍｍの荷重位置（孔）に掛ける荷重（単位ｇ）
Ｌ  ：試料長さ（ｍｍ）
Ｗ  ：試験片の幅（コードゲージ）（ｍｍ）
（２）コードの物性（強力、強度および伸度・２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ時伸度）：
ＪＩＳ  Ｌ１０１７（２００２）８．５ａ）標準時試験に従って、試料をオリエンテック社製“テンシロン”（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ−１００を用いて測定した。伸度は、Ｓ−Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。
【００５７】
（３）コードの湿熱収縮率：
試料をかせ状にとり、温度２０℃、６５％ＲＨの温調室で２４時間以上放置した後、試料に０．１ｃＮ／ｄｔｅｘに相当する加重をかけ、長さＬ０を測定し、試料を無張力状態で１５０℃の湿熱水蒸気下で３０分間処理し、試料を取り出して、前記の温調室で４時間以上放置し、再び前記の加重をかけ、長さＬ１を測定し、次の計算式で計算し、百分率で表示した。
・コード湿熱収縮率（％）＝（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０。
【００５８】
（４）撚り数：
ＪＩＳ  Ｌ１０１７（２００２）８．４によって求めた。
【００５９】
（５）処理剤付着量：
ＪＩＳ  Ｌ１０１７（２００２）８．１５ｂ）の質量法によって求めた。
【００６０】
（６）工程通過性：
繊維コードを、図２に示す東レ・エンジニアリング（株）製摩擦試験機に走行させ、ガイド類へのＲＦＬカスの付着状況を指標とした。測定用の繊維コードサンプル６から繊維コードを取り出し、糸送り用のニップローラー７を経て、荷重８を付与し、梨地クロムメッキ加工管９の表面に一部巻き付け走行させ、糸送り用のニップローラー１０を経て巻き取り、その際の糸送り用のニップローラー７および１０へのＲＦＬ付着量を測定した。カスの発生の極端に少ないものは◎、少ないものは○、多量のカスが発生するものは×と表示し、いずれも判定し難いものは△と表示した。本発明では◎と○を工程通過性の合格点とした。
【００６１】
（７）ラテックスの粒子径：
ラテックス滴を、コロージョン膜を付与した透過型電子顕微鏡用銅メッシュ上に載せ、これを四酸化オスミウムで染色後水分を蒸発乾固させ透過型電子顕微鏡で写真撮影した後、粒子径を測定した。真球状ではないものは、長径と短径の平均値を粒子径とした。５０個の測定値の算術平均値を粒子径とした。
【００６２】
（８）ラテックスの表面張力
表面張力測定機を用いて、２５℃の温度で測定した。ラテックスを試料台上の容器に入れ、よく洗浄された白金リングを試料中に浸した後、試料台をゆっくり下降させ、リングが液面から離れるときの最大荷重を検出し、表面張力の値とした。５回の測定値の平均値を採用した。
【００６３】
（実施例１）
苛性ソーダ水溶液に、レゾルシン（Ｒ）を添加し十分に攪拌し分散させる。これに、ホルマリン（Ｆ）をＲ／Ｆ比が１／１．５（モル比）になるように添加して均一に混合し、温度２５℃で４時間熟成させた。次に、“ニッポール”（登録商標）ＬＸ５１１Ａ（日本ゼオン（株）製、カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス）を、前記のレゾルシン・ホルマリン初期縮合物分散液と固形分比率（ＲＦ／Ｌ比）で１／９の割合で混合し、十分攪拌して、２５℃の温度で２０時間熟成した。最終処理液濃度は、１０％であった。
【００６４】
一方、東レ（株）製のナイロン６６繊維（Ｔ−１７８１、総繊度１４００ｄｔｅｘ）のマルチフィラメント１本を、撚糸１０ｔ／１０ｃｍの片撚りを施して撚糸コードを得た。
【００６５】
得られた撚糸コードを、コンピュートリーター処理機（ＣＡリッツラー（株）製、タイヤコード処理機）を用いて温度２６０℃で−６％の弛緩を与えながら、３分間熱処理した。次いで、得られた撚糸コードを前記の処理剤に浸漬したのち、２５０℃の温度で０％のストレッチ条件下で１分間熱処理、続いて２５０℃の温度で−６％の弛緩を与えながら１分間熱処理した。トータルストレッチ率は、−１２％であった。繊維コードには、処理剤（接着剤）の固形分が２．０質量％付着していた。このようにして得られたコードについて、上記のように、コード物性および工程通過性を測定した。結果を表１に示す。
【００６６】
（実施例２〜７）
実施例１において、使用ラテックス、処理温度、処理時間およびストレッチ率を、表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同じ条件で処理し、同様にして評価した。評価結果を、表１に併せて示す。
【００６７】
【表１】
2015183329.tif 000002
【００６８】
（比較例１〜２）
実施例１において、使用ラテックス、処理温度、処理時間およびストレッチ率を、表２に示すように変更したこと以外は、実施例１と同じ条件（比較例１を除く）で処理し、同様にして評価した。評価結果を、表２に併せて示す。比較例１およびは、ＲＦＬ付与前の熱処理をおこなっていないものである。
【００６９】
【表２】
2015183329.tif 000003
【００７０】
実施例１〜５および１〜５で用いたＲＦＬは、次のとおりである。
・ＣＮＢＲラテックス：“ニッポール“（登録商標）ＬＸ５１１Ａ：カルボキシル基変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン（株）製）
・ＶＰラテックス：“ニッポール” （登録商標）２５１８ＦＳ：ビニルピリジン・スチレン・ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン（株）製）
・ＳＢＲラテックス：“ニッポール” （登録商標）ＬＸ１１０：スチレン・ブタジエンゴムラテックス（日本ゼオン（株）製）
表１と表２に示す評価結果から、本発明によるゴム補強用ポリアミド繊維コードは、寸法安定性が良好であり、かつ、柔軟で工程通過性が良好であることがわかる。
【符号の説明】
【００７１】
１：チャック
２：試験片
３：回転棒
４：目盛り板
５：針
６：測定用の繊維コードサンプル
７：糸送り用のニップローラー
８：荷重
９：梨地クロムメッキ加工管
１０：糸送り用のニップローラー
【図１】
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【図２】
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