(57)【要約】【課題】ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止し、過大不正外力の入力時においてもトルク特性を最大トルクしきい値と最小トルクしきい値との範囲内に収め、ステアリングロック時における不正なステアリング操作の実行防止とを図るステアリング装置を提供する。【解決手段】ステアリングシャフト３は前部大径部３ａに対して小径の後部小径部３ｂと、前部大径部３ａと後部小径部３ｂとの間に形成された段差状の立壁３ｃとを備え、トレランスリング１４は、後部小径部３ｂに装着されると共に、トレランスリング１４は、円筒状のリング本体１４ａと、リング本体１４ａの径方向外方に突出する複数の突出部１４ｂと、リング本体１４ａの軸方向全長にわたって形成されたスリットとを備え、トレランスリング１４は、リング本体１４ａの２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段１４ｃを備えたことを特徴とする。【選択図】図５
2015120414.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面と、ステアリングシャフトの外周面との間に介設されるトレランスリングを備えたステアリング装置であって、
上記ステアリングシャフトは前部大径部に対して小径の後部小径部と、上記前部大径部と上記後部小径部との間に形成された段差状の立壁とを備え、
上記トレランスリングは、上記後部小径部に装着されると共に、
該トレランスリングは、円筒状のリング本体と、該リング本体の径方向外方に突出する複数の突出部と、
上記リング本体の軸方向全長にわたって形成されたスリットとを備え、
上記トレランスリングは、上記リング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を備えた
ステアリング装置。
【請求項２】
上記変形防止手段は、上記リング本体の上記立壁側端面に一体形成されて該立壁と面接触するフランジ部である
請求項１記載のステアリング装置。
【請求項３】
上記変形防止手段は、上記リング本体の上記立壁側端面に一体形成されて該立壁と上記キーリングの前部端面とに面接触するフランジ部である
請求項１記載のステアリング装置。
【請求項４】
上記フランジ部には、上記キーリングの上記溝部内に係入される舌片が一体形成された
請求項２または３記載のステアリング装置。
【請求項５】
上記変形防止手段は、リング本体のスリット側の一方の端部に周方向に形成された凸部と、スリット側の他方の端部に周方向に形成され上記凸部と嵌合する凹部とで形成された
請求項１記載のステアリング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面と、ステアリングシャフトの外周面との間に介設されるトレランスリングを備えるステアリング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、イグニションキーをロック位置に回して鍵穴から引抜くと、ロックバーがステアリングシャフトの軸芯側に向けて突出し、ステアリングシャフトの外周に設けられたキーリングの溝部（キーロック孔）に、上記ロックバーの先端が係合して、ステアリングシャフトをアウタチューブに対して固定し、ステアリングシャフトの回転を阻止するようになっている。
【０００３】
ステアリングホイール（いわゆるハンドル）に不正かつ過大な外力を入力すると、ステアリングシャフトを介してキーリングに過大な入力が負荷され、構成部品（例えば、上述のロックバー）が破損して、ステアリングシャフトの回転が可能となるため、従来、ステアリングシャフトの外周面とキーリングの内周面との間には、車両盗難防止用のトレランスリングが介設されている。
【０００４】
図１５〜図１９を参照して従来のステアリング装置について説明する。  
図１５において、ステアリングシャフトを構成するアッパシャフト８１と、外周部にロックバー（図示せず）が係合可能な溝部８２ａを有するキーリング８２とを設け、アッパシャフト８１の外周面とキーリング８２の内周面との間には、トレランスリング８３を介設している。  
上述のアッパシャフト８１は前部大径部８１ａに対して小径の後部小径部８１ｂと、前部大径部８１ａと後部小径部８１ｂとの間に形成された段差状の立壁８１ｃとを備え、上述のトレランスリング８３は後部小径部８１ｂの外周面に装着され、キーリング８２は該トレランスリング８３の外周に圧入されている。
【０００５】
図１５，図１６に示すように、上述のトレランスリング８３は、ばね鋼で形成され、該トレランスリング８３は円筒状のリング本体８３ａと、該リング本体８３ａの径方向外方に突出する複数の突出部８３ｂと、トレランスリング８３のアッパシャフト後部小径部８１ｂへの組付け性向上のため該リング本体８３ａの軸方向全長にわたって形成されたスリット８４とを備えている。  
そして、キーリング８２と突出部８３ｂとの間、およびリング本体８３ａと後部小径部８１ｂとの間の摩擦抵抗は、最大トルクしきい値ＳＨ２と最小トルクしきい値ＳＨ１（図１９参照）の間のトルクを確保することができるように設定されている。最大トルクしきい値ＳＨ２は、構成部品（例えば、ロックバー）が破損しない最大トルクであり、また、最小トルクしきい値ＳＨ１は、ハンドルが重くてステアリング操作が不可となる下限トルクである。
【０００６】
このように、ステアリングシャフトを構成するアッパシャフト８１とキーリング８２との間にトレランスリング８３を介設すると、ロックバーによるステアリングロック時に、ステアリングホイールおよびアッパシャフト８１を介して不正かつ過大な外力が入力されても、トレランスリング８３とキーリング８２、またはトレランスリング８３とアッパシャフト８１との間に滑りが生じて、構成部品（例えば、ロックバー）の破損を防止することができると共に、ハンドルが重くてステアリング操作が不可となるので、車両の盗難防止を図ることができる。
【０００７】
しかしながら、上述のステアリングロック時に、ステアリングホイールを介してアッパシャフト８１が不正かつ過大な外力により時計方向、反時計方向に無理に回わされると、トレランスリング８３の２つのスリット側端部８４ａ，８４ｂが図１７の（ａ）に示すように、相対的に軸方向に変形し、軸方向にずれたエッジ部で前部大径部８１ａと後部小径部８１ｂとの間の立壁８１ｃに、図１７の（ｂ）に黒く塗りつぶして概略的に示すように、傷８５（詳しくは、トレランスリング削り痕）が発生する。
【０００８】
図１８はアッパシャフト８１にトレランスリング８３およびキーリング８２を組付けた状態でのトルク負荷試験の態様を示し、台座８６に固定した位置決め部材８７を設け、この位置決め部材８７にアッパシャフト８１を立設配置すると共に、キーリング８２の外周を固定装置８８の固定部材８９で固定して、ステアリングロック状態を模式的に形成し、この状態でトルク負荷試験を実行するものである。
【０００９】
図１９は図１８に示すトルク負荷試験装置を用いてトルク負荷試験を行なった場合のトルク特性図で、横軸に回転角度をとり、縦軸にトルクをとって示す実測値である。
【００１０】
図１７の（ｂ）に示すような傷８５（トレランスリング削り痕）が発生しない場合においては、トルクは最大トルクしきい値ＳＨ２と最小トルクしきい値ＳＨ１との範囲内に収まり、特に問題点はないが、傷８５が発生した場合には、図１９の（ａ），（ｂ）に示すように、短形波が現われ、トルク変動幅が大きくなるため、トルクが最大トルクしきい値ＳＨ２と最小トルクしきい値ＳＨ１との範囲内に収まりにくくなるという問題点があった。
【００１１】
ところで、特許文献１には、ステアリングシャフトの外周面と、外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面との間にトレランスリングを介設しているステアリング装置が開示されているが、この特許文献１に開示されたステアリング装置は、図１５，図１６で示した従来構造と実質的に同等であるため、ステアリングロック時にステアリングホイールを介してステアリングシャフトが過大不正力により無理に回わされると、ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生し、構成部品（例えば、ロックバー）が破損されると共に、ステアリング操作が可能になるという、上述同様の問題点が発生するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００９−３５１０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
そこで、この発明は、トレランスリングのリング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を設けることで、ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止し、過大不正外力の入力時においてもトルク特性を最大トルクしきい値と最小トルクしきい値との範囲内に収め、ステアリングロック時における不正なステアリング操作の実行防止とを図ることができるステアリング装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
この発明によるステアリング装置は、外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面と、ステアリングシャフトの外周面との間に介設されるトレランスリングを備えたステアリング装置であって、上記ステアリングシャフトは前部大径部に対して小径の後部小径部と、上記前部大径部と上記後部小径部との間に形成された段差状の立壁とを備え、上記トレランスリングは、上記後部小径部に装着されると共に、該トレランスリングは、円筒状のリング本体と、該リング本体の径方向外方に突出する複数の突出部と、上記リング本体の軸方向全長にわたって形成されたスリットとを備え、上記トレランスリングは、上記リング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を備えたものである。
【００１５】
上記構成によれば、トレランスリングは、リング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を備えているので、ステアリングロック時においてステアリングホイールを介してステアリングシャフトに不正な過大外力が入力されても、上記変形防止手段にてスリット側端部のずれを防止することができ、これによりステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止することができる。  
よって、トルク特性を最大トルクしきい値（構成部品（例えば、ロックバー）の破損開始トルクよりも小さい値）と最小トルクしきい値（ハンドルが重くてステアリング操作が不可となるトルクよりも大きい値）との範囲内に収め、ステアリングロック時における不正なステアリング操作の実行の防止とを図ることができる。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記変形防止手段は、上記リング本体の上記立壁側端面に一体形成されて該立壁と面接触するフランジ部であることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、ステアリングシャフトの立壁とトレランスリングのフランジ部とが面接触し、従来のトレランスリング端面が立壁に線接触する構造と比較して外力の受け面が広くなるため、該立壁にトレランスリング削り痕（いわゆる傷）が生ずるのを防止することができる。  
また、立壁とフランジ部とが面接触していることで、トレランスリングがその仮想軸芯線がずれるように抉れるのを防止して、トレランスリングの形状保持性能の向上を図ることができる。
【００１８】
この発明の一実施態様においては、上記変形防止手段は、上記リング本体の上記立壁側端面に一体形成されて該立壁と上記キーリングの前部端面とに面接触するフランジ部であることを特徴とする。
【００１９】
上記構成要件によれば、立壁とフランジ部とが面接触しており、外力の受け面が広いので、該立壁にトレランスリング削り痕（いわゆる傷）が生ずるのを防止することができる。  
さらに、上述のフランジ部は、立壁とキーリングの前部端面とでサンドイッチ状に保持されるので、トレランスリングの形状保持性能がさらに高まり、信頼性の向上を図ることができる。
【００２０】
この発明の一実施態様においては、上記フランジ部には、上記キーリングの上記溝部内に係入される舌片が一体形成されたものである。
【００２１】
上記構成によれば、トレランスリングのフランジ部に一体形成した舌片を、キーリングの溝部内に係入するので、トレランスリングとキーリングとの間に滑りが生ずることなく、該トレランスリングとキーリングとは一体的に回転するため、トルク特性のコントロールが容易となる。
【００２２】
この発明の一実施態様においては、上記変形防止手段は、リング本体のスリット側の一方の端部に周方向に形成された凸部と、スリット側の他方の端部に周方向に形成され上記凸部と嵌合する凹部とで形成されたものである。
【００２３】
上記構成によれば、上述の凹部と凸部との嵌合構造により、トレランスリングのリング本体における２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止することができ、よって、ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止することができる。
【発明の効果】
【００２４】
この発明によれば、トレランスリングのリング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を設けたので、ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止し、過大不正外力の入力時においてもトルク特性を最大トルクしきい値と最小トルクしきい値との範囲内に収め、ステアリングロック時における不正なステアリング操作の実行防止とを図ることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のステアリング装置を示す斜視図
【図２】ステアリングシャフトに対するトレランスリング組付け時の側面図
【図３】トレランスリングに対するキーリング組付け時の側面図
【図４】キーリング組付け完了時の側面図
【図５】図４の要部拡大断面図
【図６】トレランスリングの斜視図
【図７】ステアリングロック時の断面図
【図８】トルク負荷試験時の説明
【図９】本発明のトルク特性を示す特性図
【図１０】ステアリング装置の他の実施例を示す要部拡大断面図
【図１１】図１０で示したトレランスリングの斜視図
【図１２】トレランスリングの他の実施例を示す斜視図
【図１３】ステアリング装置のさらに他の実施例を示す要部拡大断面図
【図１４】図１３で示したトレランスリングの斜視図
【図１５】従来のステアリング装置を示す要部拡大断面図
【図１６】図１５で示した従来のトレランスリングの斜視図
【図１７】（ａ）はトレランスリングの軸方向への変形を示す斜視図、（ｂ）は立壁に形成されるトレランスリング削り痕の説明図
【図１８】トルク負荷試験時の説明図
【図１９】（ａ）、（ｂ）は従来のトルク特性を示す特性図
【発明を実施するための形態】
【００２６】
ステアリングシャフトの立壁にトレランスリング削り痕が発生するのを防止し、過大不正外力の入力時においてもトルク特性を最大トルクしきい値と最小トルクしきい値との範囲内に収め、ステアリングロック時における不正なステアリング操作の実行防止とを図るという目的を、外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面と、ステアリングシャフトの外周面との間に介設されるトレランスリングを備えたステアリング装置において、上記ステアリングシャフトは前部大径部に対して小径の後部小径部と、上記前部大径部と上記後部小径部との間に形成された段差状の立壁とを備え、上記トレランスリングは、上記後部小径部に装着されると共に、該トレランスリングは、円筒状のリング本体と、該リング本体の径方向外方に突出する複数の突出部と、ステアリングシャフト後部小径部への組付性向上のため軸方向全長にわたって形成されたスリットとを備え、上記トレランスリングは、上記リング本体の２つのスリット側端部が相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を備えるという構成にて実現した。
【実施例１】
【００２７】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。  
図面はステアリング装置を示し、図１において、ステアリングホイール１を、ステアリングシャフト２を構成するアッパシャフト３に連結し、ステアリングシャフト２の下端にはユニバーサルジョイント４を介してインタミディエイトシャフト５を連結している。  
また、上述のインタミディエイトシャフト５の下端にはユニバーサルジョイント６を介してピニオンシャフト７を連結し、該ピニオンシャフト７の下部にはステアリングギヤ部８を設けている。
【００２８】
上述のステアリングギヤ部８からは車幅方向左右両側に図示しないラックバーが設けられており、これら左右のラックバーの車外側にそれぞれタイロッド９，９を介してボールジョイント１０，１０を連結している。  
上述のボールジョイント１０，１０の車幅方向外端部は前輪側のナックルアーム（図示せず）に連結されており、ステアリングホイール１の操作時に上記各要素を介して図示しない前輪を操舵すべく構成している。  
上述のアッパシャフト３の前後方向中間部にはトレランスリング機構１１が設けられている。
【００２９】
また、上述のアッパシャフト３は軽量化を目的として内部中空に形成されると共に、図２，図５に示すように、前部大径部３ａに対して小径の後部小径部３ｂと、これら前部大径部３ａと後部小径部３ｂとの間に形成された段差状の立壁３ｃとを備えている。
【００３０】
さらに、上述のアッパシャフト３におけるステアリングホイール１側の端部には、これら両者３，１を連結するために、ネジ部３ｄとセレーション部３ｅとが形成されている。加えて、上述の後部小径部３ｂの前端には環状凹部（いわゆる肉ぬすみ）３ｆが凹設形成されている。
【００３１】
図３，図４，図５に示すように、外周部に等間隔で溝部１２が形成されたキーリング１３を設けると共に、図７に示すように、アッパシャフト３の後部小径部３ｂ外周面と上述のキーリング１３の内周面との間に介設されるトレランスリング１４を設けている。  
ここで、上述のキーリング１３の溝部１２には、イグニションキーをロック位置に回して鍵穴から引抜いた時、アッパシャフト３の軸芯側に向けて突出するロックバー１５の先端が係合して、ステアリングロック状態を確保するようになっている。
【００３２】
ところで、図２に示す状態からトレランスリング１４をアッパシャフト３の後部小径部３ｂに挿入すると、図３の状態となり、この図３に示す状態からキーリング１３をトレランスリング１４の外周に圧入すると、図４の状態となる。
【００３３】
図５は図４の要部拡大断面図、図６はトレランスリング１４を単品で示す斜視図である。  
図５，図６に示すように、トレランスリング１４は、ばね鋼で形成されており、該トレランスリング１４は円筒状のリング本体１４ａと、該リング本体１４ａの前後両部において径方向外方に突出する複数の突出部１４ｂ…と、上記トレランスリング１４の組付け性を考慮して当該リング本体１４ａの軸方向全長にわたって形成されたスリット１６とを備えている。上述の突出部１４ｂは円周上等間隔で複数かつリング本体１４ａと一体形成されている。
【００３４】
図５に示すように、トレランスリング１４のリング本体１４ａはアッパシャフト３の後部小径部３ｂの外周面に圧接し、突出部１４ｂの外部はキーリング１３の内周面に圧接するものである。  
上述のトレランスリング１４は、リング本体１４ａの２つのスリット側端部１６ａ，１６ｂが相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段を備えている。
【００３５】
図５，図６に示すように、この実施例１では、上述の変形防止手段は、リング本体１４ａの立壁３ｃ側端面（つまり前端面）に一体形成されて上記立壁３ｃと面接触するフランジ部１４ｃにより構成されている。また、上述のスリット１６はフランジ部１４ｃの内端から外端にかけて連続して形成されている。  
そして、キーリング１３と突出部１４ｂとの間の摩擦抵抗が、ロックバー１５の破損開始トルクよりも小さい最大トルクしきい値ＳＨ２（図９参照）以下のトルクを確保することができるように設定されており、また、後部小径部３ｂとリング本体１４ａとの間の摩擦抵抗が、ハンドルが重くてステアリング操作が不可となるトルクよりも大きい最小トルクしきい値ＳＨ１（図９参照）以上のトルクを確保することができるように設定されている。
【００３６】
図８はアッパシャフト３にトレランスリング１４およびキーリング１３を組付けた状態でのトルク負荷試験の態様を示し、台座１７に固定した位置決め部材１８を設け、この位置決め部材１８にアッパシャフト３を立設配置すると共に、キーリング１３の外周を固定装置２０の固定部材１９で固定して、ステアリングロック状態を模式的に形成し、この状態でトルク負荷試験を実行した。
【００３７】
図９は図８で示したトルク負荷試験装置を用いてトルク負荷試験を行なった場合のトルク特性図であって、横軸に回転角度をとり縦軸にトルクをとって示す実測値である。  
この実施例１では、アッパシャフト３の立壁３ｃ全面とトレランスリング１４のフランジ部１４ｃの前側の面の全体とが面接触し、立壁３ｃにトレランスリング削り痕（いわゆる傷）が生ずるのを防止することができると共に、面接触によりトレランスリング１４がその仮想軸芯線がずれるように捩れるのも防止でき、該
トレランスリング１４の形状保持性能が確保できるので、トルク負荷試験の結果を図９に示すように、実測したトルクが、最大トルクしきい値ＳＨ２と最小トルクしきい値ＳＨ１との範囲内に収まる。
【００３８】
このように、図１〜図９で示した実施例１のステアリング装置は、外周部にロックバー１５が係合可能な溝部１２を有するキーリング１３の内周面と、ステアリングシャフト（アッパシャフト３参照）の外周面との間に介設されるトレランスリング１４を備えたステアリング装置であって、上記ステアリングシャフト（アッパシャフト３）は前部大径部３ａに対して小径の後部小径部３ｂと、上記前部大径部３ａと上記後部小径部３ｂとの間に形成された段差状の立壁３ｃとを備え、
上記トレランスリング１４は上記後部小径部３ｂに装着されると共に、該トレランスリング１４は、円筒状のリング本体１４ａと、該リング本体１４ａの径方向外方に突出する複数の突出部１４ｂと、上記リング本体１４ａの軸方向全長にわたって形成されたスリット１６とを備え、上記トレランスリング１４は、上記リング本体１４ａの２つのスリット側端部１６ａ，１６ｂが相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段（フランジ部１４ｃ参照）を備えたものである（図５，図６，図７参照）。
【００３９】
この構成によれば、トレランスリング１４は、リング本体１４ａの２つのスリット側端部１６ａ，１６ｂが相対的に軸方向に変形するのを防止する変形防止手段（フランジ部１４ｃ）を備えているので、ステアリングロック時においてステアリングホイール１を介してステアリングシャフト（アッパシャフト３参照）に不正な過大外力が入力されても、上記変形防止手段（フランジ部１４ｃ）にてスリット側端部１６ａ，１６ｂのずれを防止することができ、これによりステアリングシャフト（アッパシャフト３）の立壁３ｃにトレランスリング削り痕が発生するのを防止することができる。  
よって、トルク特性を最大トルクしきい値（ロックバー１５の破損開始トルクよりも小さい値）ＳＨ２と最小トルクしきい値（ハンドルが重くてステアリング操作が不可となるトルクよりも大きい値）ＳＨ１との範囲内に収め、ロックバー１５の破損防止と、ステアリングロック時における不正なステアリング操作が実行されることの防止との両立を図ることができる。
【００４０】
また、この発明の一実施形態においては、上記変形防止手段は、上記リング本体１４ａの上記立壁３ｃ側端面（つまり前端面）に一体形成されて該立壁３ｃと面接触するフランジ部１４ｃであることを特徴とする（図５，図６参照）。
【００４１】
この構成によれば、ステアリングシャフト（アッパシャフト３参照）の立壁３ｃ全面とトレランスリング１４のフランジ部１４ｃにおける前側全面とが面接触し、従来のトレランスリング端面が立壁に線接触する構造と比較して外力の受け面が広いので、該立壁３ｃにトレランスリング削り痕（いわゆる傷）が生ずるのを防止することができる。  
また、立壁３ｃとフランジ部１４ｃとが面接触していることで、トレランスリング１４が、その仮想軸芯線がずれるように抉れるのを防止して、トレランスリング１４の形状保持性能の向上を図ることができる。
【実施例２】
【００４２】
図１０，図１１はステアリング装置の他の実施例を示し、図１０は要部拡大断面図、図１１は図１０で示したトレランスリングの斜視図である。  
図１０，図１１で示す実施例２においては、実施例１のフランジ部１４ｃに対してその径方向外方への突出長さが長いフランジ部１４ｄをトレランスリング１４のリング本体１４ａ前端に一体形成し、このフランジ部１４ｄで変形防止手段を構成したものである。
【００４３】
つまり、上記フランジ部１４ｄの全面はアッパシャフト３の立壁３ｃ全面と面接触し、フランジ部１４ｄの後面はキーリング１３の前部端面と面接触するように形成し、立壁３ｃとキーリング１３の前部端面とでフランジ部１４ｄをサンドイッチ状に保持すべく構成したものである。
【００４４】
このように、図１０，図１１で示した実施例２においては、上記変形防止手段が、上記リング本体１４ａの上記立壁３ｃ側端面（つまり前端面）に一体形成されて該立壁３ｃと上記キーリング１３の前部端面とに面接触するフランジ部１４ｄにて構成されたものである。
【００４５】
この構成によれば、立壁３ｃとフランジ部１４ｄとが面接触しており、外力の受け面が広いので、該立壁３ｃにトレランスリング削り痕（いわゆる傷）が生ずるのを防止することができる。  
さらに、上述のフランジ部１４ｄは、立壁３ｃとキーリング１３の前部端面とでサンドイッチ状に保持されるので、トレランスリング１４の形状保持性能がさらに高まり、トレランスリング１４の抉れをより一層確実に防止でき、信頼性の向上を図ることができる。
【００４６】
なお、図１０，図１１で示したこの実施例２においても、その他の構成、作用、効果については、先の実施例１と同様であるから、図１０，図１１において、前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【実施例３】
【００４７】
図１２はトレランスリングの他の実施例を示す斜視図である。  
図１２で示す実施例３においては、図１１で示した実施例２の構成に加えて、トレランスリング１４のリング本体１４ａ（詳しくは前後の突出部１４ｂ，１４ｂ間におけるリング本体１４ａ）のスリット１６側の一方の端部１６ａから周方向に一体形成された凸部１４ｅと、スリット１６側の他方の端部１６ｂに周方向に凹設形成され上記凸部１４ｅと嵌合する凹部１４ｆと、の両者で変形防止手段を構成したものである。  
上述の凸部１４ｅと凹部１４ｆとは、トレランスリング１４の軸方向においては隙間が形成されないように嵌合し、これにより、トレランスリング１４の変形（スリット側端部が相対的に軸方向にずれる変形）を防止し、周方向においてはスリット１６と同等の隙間が形成されるように嵌合する。
【００４８】
このように、図１２で示した実施例３においては、上記変形防止手段が、リング本体１４ａのスリット１６側の一方の端部１６ａに周方向に形成された凸部１４ｅと、スリット１６側の他方の端部１６ｂに周方向に形成され上記凸部１４ｅと嵌合する凹部１４ｆとで形成されたものである。
【００４９】
この構成によれば、上述の凹部１４ｆと凸部１４ｅとの嵌合構造により、トレランスリング１４のリング本体１４ａにおける２つのスリット側端部１６ａ，１６ｂが相対的に軸方向に変形するのを防止することができ、よって、ステアリングシャフト（アッパシャフト３参照）の立壁３ｃにトレランスリング削り痕が発生するのを防止することができる。  
なお、図１２で示したこの実施例３においても、その他の構成、作用、効果については、先の実施例２と同様であるから、図１２において、前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【実施例４】
【００５０】
図１３，図１４はステアリング装置のさらに他の実施例を示し、図１３は要部拡大断面図、図１４は図１３で示したトレランスリングの斜視図である。  
図１３，図１４で示す実施例４においては、図１０，図１１で示した実施例２の構成に加えて、フランジ部１４ｄに、上述のキーリング１３の溝部１２内に係入れる舌片１４ｇを一体形成したものである。
【００５１】
この実施例では、上述のフランジ部１４ｄの外周端部から一旦、後方に延び、この後方端部から溝部１２内に係入すべく径方向内方に延びる単一の舌片１４ｇを、トレランスリング１４と一体形成しているが、複数の舌片（例えば、２つの舌片）を形成する構造を採用してもよい。
【００５２】
このように、図１３，図１４で示した実施例４においては、上記フランジ部１４ｄに、上記キーリング１３の上記溝部１２内に係入される舌片１４ｇが一体形成されたものである。  
この構成によれば、トレランスリング１４のフランジ部１４ｄに一体形成した舌片１４ｇを、キーリング１３の溝部１２内に係入するので、トレランスリング１４とキーリング１３との間に滑りが生ずることなく、該トレランスリング１４とキーリング１３とは一体的に回転するため、トルク特性のコントロールが容易となる。
【００５３】
図１３，図１４で示したこの実施例４においても、その他の構成、作用、効果については、先の実施例２と同様であるから、図１３，図１４において、前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００５４】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明のステアリングシャフトは、実施例のアッパシャフト３に対応し、
以下同様に、
変形防止手段は、フランジ部１４ｃ，１４ｄまたは凸部１４ｅと凹部１４ｆの嵌合構造に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。  
例えば、上記実施例においては、トレランスリング機構１１をアッパシャフト３に設けたが、当該機構１１はステアリングシャフトを構成するロアシャフトやインタミディエイトシャフト等の他のシャフトに設けてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
以上説明したように、本発明は、外周部にロックバーが係合可能な溝部を有するキーリングの内周面と、ステアリングシャフトの外周面との間に介設されるトレランスリングを備えたステアリング装置について有用である。
【符号の説明】
【００５６】
３…アッパシャフト（ステアリングシャフト）
３ａ…前部大径部
３ｂ…後部小径部
３ｃ…立壁
１２…溝部
１３…キーリング
１４…トレランスリング
１４ａ…リング本体
１４ｂ…突出部
１４ｃ，１４ｄ…フランジ部（変形防止手段）
１４ｅ…凸部（変形防止手段）
１４ｆ…凹部（変形防止手段）
１４ｇ…舌片
１５…ロックバー
１６…スリット
１６ａ，１６ｂ…端部
【図１】
2015120414.tif 000003
【図２】
2015120414.tif 000004
【図３】
2015120414.tif 000005
【図４】
2015120414.tif 000006
【図５】
2015120414.tif 000007
【図６】
2015120414.tif 000008
【図７】
2015120414.tif 000009
【図８】
2015120414.tif 000010
【図９】
2015120414.tif 000011
【図１０】
2015120414.tif 000012
【図１１】
2015120414.tif 000013
【図１２】
2015120414.tif 000014
【図１３】
2015120414.tif 000015
【図１４】
2015120414.tif 000016
【図１５】
2015120414.tif 000017
【図１６】
2015120414.tif 000018
【図１７】
2015120414.tif 000019
【図１８】
2015120414.tif 000020
【図１９】
2015120414.tif 000021