(57)【要約】【課題】動物蛋白由来の旨み成分が加味された醤油風味調味液を、プロテアーゼを添加することなしに効率的に製造すること。【解決手段】熟成した醤油諸味、生揚げ、又は生（なま）醤油に、動物性蛋白原料を添加し、４２℃超６０℃未満の温度にて１５時間以上保持することにより、醤油諸味、生揚げ、又は生（なま）醤油に残存する酵素の働きにより、動物性蛋白を分解させ、動物蛋白由来の旨み成分が加味された醤油風味調味液を製造する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
醤油麹を調製する工程（Ａ）と、工程（Ａ）にて調製された醤油麹に塩水を加え諸味を調製する諸味調製工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）にて調製した諸味を熟成する諸味熟成工程（Ｃ）と、工程（Ｃ）の後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液に動物性蛋白原料を添加し、４２℃超６０℃未満の温度にて１５時間以上保持する工程（Ｘ）とを有することを特徴とする醤油風味調味液の製造方法。
【請求項２】
前記工程（Ｘ）における、工程（Ｃ）の後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液は、生揚げである、請求項１に記載の醤油風味調味液の製造方法。
【請求項３】
前記工程（Ｘ）における、工程（Ｃ）の後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液は、生揚げを精密ろ過した生（なま）醤油である、請求項１に記載の醤油風味調味液の製造方法。
【請求項４】
前記工程（Ｘ）における、工程（Ｃ）の後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液は、生揚げを限外ろ過処理してその液中酵素濃度を高めた液である、請求項１に記載の醤油風味調味液の製造方法。
【請求項５】
前記工程（Ｃ）における熟成期間が３週間以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の醤油風味調味液の製造方法。
【請求項６】
前記動物性蛋白原料は生の動物性蛋白原料である請求項１〜５のいずれか一項に記載の醤油風味調味液の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は調味液の製造方法に関する。さらに詳しくは動物性蛋白の旨みの加味された新規な醤油風味調味液の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
醤油は、蒸煮大豆と炒り小麦を混合した基質に種麹を植え付け、麹菌を繁殖させて醤油麹を調製し、次いで醤油麹に塩水を加えて諸味を調製し、この諸味を長期間発酵・熟成し、熟成した諸味を圧搾して、生揚げ醤油（単に「生揚げ」とも称される。以下、生揚げ）を分取し、最後に生揚げを火入れによる殺菌、又は火入れ相当の除菌をして得られる。
かくして得られる大豆由来の日本古来の伝統的調味液たる醤油は、その独特の風味と旨みが評価され、現在は日本のみならず広く世界に普及している。
【０００３】
一方、麹菌の発酵・分解作用を利用して、動物性蛋白を分解し、その旨みを加味させた調味液の製法が多く提案されてきた。
特開平０９−７５０３１号公報（以後、特許文献１）には、豚皮より熱水抽出した水溶性蛋白質、又は豚皮を蛋白質分解酵素により加水分解して得られる水溶性蛋白質に、食塩及び醤油麹を添加して発酵・熟成させる発酵調味液の製造方法が開示されている。
特開平１０−９４３８０号公報（以後、特許文献２）には、燻製豚皮を蛋白源として含む基質上で醤油麹を培養し発酵させる調味用ソースの調製方法が開示されている。
上記特許文献１及び特許文献２に記載の発明は、通常廃棄される細切れの豚皮や燻製豚皮を有効利用できるものの、醤油麹を添加した後に発酵熟成させるのに長期間を要するという問題があり、かつ動物蛋白原料が豚皮に限定されるという制約がある。
【０００４】
特開平１０−２１５８０９号公報（以後、特許文献３）には、動物から肉を採取した後の残渣生骨を粗砕したものに蛋白質分解酵素を加えて加水分解することにより水溶性蛋白質を得、次いでその水溶性蛋白質にふすま麹を加えて発酵・熟成させる発酵調味料の製造方法が開示されている。
特許文献３に記載の発明は、動物残渣生骨を有効利用するものであり、汎用性があるものの、残渣生骨に含まれる動物肉を一度蛋白質分解酵素にて分解し、分離・濃縮する工程を必要とし、さらにふすま麹にて長期にわたり発酵・熟成させる工程を要するものである。加えて、蛋白質分解酵素を得るには、単離・培養する工程が必要であり、その使用は経済的に不利である。
【０００５】
特開平１１−２８０６８号公報（以後、特許文献４）には、畜肉に穀物麹を混合し、それを塩水に仕込んで特定濃度の諸味となし、発酵、熟成させる発酵調味料の製造法が開示されている。さらに請求項２にて、発酵、熟成工程中の品温を２０〜３５℃に調製しつつ、３〜８ヶ月保持する発酵調味料の製造法が開示されている。なお、特許文献４の実施例はその全てにおいて穀物麹に加えプロテアーゼを併用している。
【０００６】
特開平０３−６１４６６号公報（以後、特許文献５）には、動物の肉や内臓及び魚介類等を、生醤油又は醤油諸味中に浸漬し、その酵素及び有用細菌によって蛋白成分を分解又は溶解し魚醤を製造する方法が開示されている。上記公報中には、具体的手段として「生醤油又は醤油諸味に骨抜きした魚介類を重量比半々に投入し、３７〜４２℃で１〜２週間培養し、ろ過・低温殺菌して製品とする」（同文献第２ページ左欄３〜５行）旨記載されている。  
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平０９−７５０３１号公報
【特許文献２】特開平１０−９４３８０号公報
【特許文献３】特開平１０−２１５８０９号公報
【特許文献４】特開平１１−２８０６８号公報
【特許文献５】特開平０３−６１４６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献４、５が教示するところに従い本発明者らが、生肉、生鶏肉、生魚介類を、醤油諸味又は生醤油に浸け、醤油風味をベースとし、かつ、動物性蛋白の旨みの加味された調味液の調製を試みたところ、動物蛋白が分解される前に腐敗が進み、所望の調味液を得にくいことが判明した。
そこで、本発明者らは、動物性蛋白原料を腐敗させること無くその旨みを加味した醤油風味調味液を、プロテアーゼの使用なしに効率よく製造する方法の確立を課題として鋭意検討した。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
その結果、醤油熟成諸味、生揚げ、又は生（なま）醤油等の、醤油諸味の熟成後の液であって酵素失活処理をしていない液に、動物性蛋白原料を加え、特定の狭い温度範囲に保つことにより、プロテアーゼを添加せずとも、動物性蛋白原料を腐敗させることなく、動物性蛋白を速やかに分解し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、醤油諸味を熟成した後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液に、動物性蛋白原料を加え、４２℃超６０℃未満の温度にて１５時間以上保持する工程を有する醤油風味調味液の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の方法によれば、醤油諸味中の酵素が失活することなく、かつ腐敗の原因となる雑菌類の繁殖がないので、動物性蛋白原料、特に生の動物性蛋白由来の旨みを加味した醤油風味調味液を効率よく製造できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明は、醤油麹を調製する工程（Ａ）と、工程（Ａ）にて調製された醤油麹に塩水を加え諸味を調製する諸味調製工程（Ｂ）と、工程（Ｂ）にて調製した諸味を発酵・熟成する諸味熟成工程（Ｃ）と、工程（Ｃ）の後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液に動物性蛋白原料を添加し、４２℃超６０℃未満の温度にて１５時間以上保持する工程（Ｘ）とを有することを特徴とする醤油風味調味液の製造方法である。なお、上記の「工程（Ｃ）の後の工程の液」には、液体の他、熟成諸味の如き、スラリーも含まれる。
【００１２】
上記において、工程（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の一連の工程は、従来の醤油製造工程と同様の工程を採用しうるが、本発明は上記工程（Ｃ）の後に動物性蛋白原料を添加し、特定の温度・期間保持する新たな工程（Ｘ）を設ける点に最大の特徴がある。
本発明において、上記工程（Ｘ）は、最終的に得られる調味液に動物蛋白由来の旨みを加味する役割を果たすが、本工程中での動物性蛋白原料の腐敗を回避しつつ、なお調味液に十分な醤油風味を付与するため、下記の工夫がなされる。
以下、工程（Ｘ）について詳述する。
【００１３】
動物性蛋白質の旨みを最大限引き出すため、本発明においては生の動物性蛋白原料を用いることが好ましいが、反面生の動物性蛋白原料は腐敗しやすい。そのため、本発明においては、工程（Ｘ）は、諸味熟成工程（Ｃ）の後に設けられる。
【００１４】
工程（Ｘ）を諸味熟成工程（Ｃ）の後に設けることにより、動物性蛋白原料の存在しない環境下にて諸味をあらかじめ十分に熟成させることができるので、最終的に得られる調味液は芳醇な醤油風味を備えるものとなる。
【００１５】
次に、工程（Ｘ）では、諸味熟成工程（Ｃ）後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液に動物性蛋白原料を添加することが必要である。
ここで、「諸味熟成工程（Ｃ）後の工程の液であって酵素失活処理をしていない液」（以後、「工程（Ｘ）に供せられる液」と略称することがある。）としては、熟成諸味、熟成諸味を圧搾して得られる生揚げのほか、生揚げを除菌処理して得られる生（なま）醤油を挙げることができる。上記除菌処理としては精密ろ過（ＭＦ）による除菌を挙げることが出来る。精密ろ過によれば、腐敗の原因となる雑菌は除去される一方で、酵素の大部分は依然としてろ過後の生（なま）醤油中に残存しているため、工程（Ｘ）に供される液として好適である。以上のほか、酵素捕捉性能を有する限外ろ過（ＵＦ）膜の機能を利用して、生揚げを限外ろ過処理し、その酵素濃度を高めた液（以後、酵素濃縮生揚げの用語を用いることがある。）を得、当該酵素濃縮生揚げを工程（Ｘ）に供せられる液として用いることもできる。このほか、生揚げを限外ろ過処理して生（なま）醤油を得る際に副生する限外ろ過残渣液も、生揚げに含まれていた酵素を高濃度に含むため、工程（Ｘ）に供せられる液として好適に用いることができる。
他方、火入れ処理を施した「火入れ醤油」では酵素が失活しているため、工程（Ｘ）に供される液としては不適当である。
【００１６】
なお、醤油製造工程にて生ずる諸味搾りかすは主に動物用飼料として有効利用されてきたが、牛海綿状脳症問題に起因して、反芻動物用飼料中には哺乳動物由来蛋白質、家禽由来蛋白質、動物性油脂の混入がないことが望まれている。
【００１７】
したがって、諸味搾りかすに動物性蛋白が混入しないよう、工程（Ｘ）に供せられる液としては、諸味搾りかすを分取した後の生揚げ又は生（なま）醤油が好ましい。また、本態様を採用する場合において、生揚げ又は生（なま）醤油の一部を工程（Ｘ）に供し、残余を従来の醤油製造工程に廻すことにより、通常の醤油と本発明の調味液を併産することも可能である。
【００１８】
次に、工程（Ｘ）における温度は４２℃超６０℃未満であることが必要である。温度が４２℃以下では、酵素による動物性蛋白原料の分解速度が低いため、動物蛋白が十分に分解する前に、雑菌による動物性蛋白原料の腐敗が進んでしまい、所望の調味液が得られない。温度は４５℃以上であることが好ましく、４８℃以上であることがより好ましい。
【００１９】
他方、工程（Ｘ）における温度が６０℃以上であると、諸味中の酵素が失活してしまい、動物性蛋白原料の分解が進まず、本発明の目的を達成することができない。温度は５８℃以下であることが好ましく、５５℃以下であることがより好ましい。
【００２０】
上記温度条件を備える工程（Ｘ）の保持時間は１５時間以上であることが必要である。１５時間未満では、動物性蛋白原料の分解が十分でなく、最終的に得られる調味液は動物蛋白由来の旨みが加味されない。工程（Ｘ）の保持時間は好ましくは２４時間以上である。
【００２１】
工程（Ｘ）の保持時間の上限に特に制約はないが、１２０時間を越えても時間増加に見合う動物性蛋白原料分解の増分が少ない。したがって、保持時間は１２０時間以下であることが好ましい。生産性の上からは７２時間程度で十分である。
【００２２】
本発明に用いる動物性蛋白原料としては、食用に付すことのできる種々の動物性蛋白原料を使用することが出来、畜肉、鳥肉、魚介類などを例示することができる。
上記の畜肉としては、牛肉、豚肉、羊肉、馬肉、鹿肉を例示することができる。鳥肉としては、鶏肉のほか、ガチョウ・アヒル・カモ・七面鳥その他の鳥肉を例示することができる。
また上記畜肉、鳥肉には、畜肉や鳥肉を分別した後の内臓や加工残渣骨も含まれる。
上記魚介類には、魚介肉のほか、魚介類の加工残渣も含まれる。魚介類の加工残渣としては、内臓のほか、魚の粗（あら）を挙げることが出来る。また魚介肉として、鰹節・煮干等を用いることもできる。
上記動物性蛋白原料はあらかじめボイル処理や蒸煮殺菌処理を施した原料であってもよいが、動物性蛋白の旨みを最大限引き出すという本発明の趣旨からは、動物性蛋白原料は生の状態であることが最も好ましい。生の動物性蛋白原料であっても、それを腐敗させること無く、その旨み成分を抽出できることが本発明の特徴である。
【００２３】
上記動物性蛋白原料は、必要に応じ、あらかじめミンチ状に細断し、又は破砕したものを用いることができる。
【００２４】
次に、工程（Ｘ）に先立つ上記諸味熟成工程（Ｃ）について説明する。本工程（Ｃ）では、麹菌産生酵素により大豆由来蛋白質がペプチドを経てアミノ酸に分解され、これらは調味液のこく味や旨みのもととなる。また小麦由来のデンプンは麹菌産生酵素によりデキストリンを経てグルコースに転換され、これらは調味液に甘味を付与する。さらに諸味中の酵母によりグルコースはアルコールに転換され、諸味中の乳酸菌によりグルコースは乳酸に転換される。アルコールと乳酸からはエステル成分も形成される。アルコールやエステル成分は調味液に醤油風の香りを付与する。以上のこく味、旨み、甘味、香りが醤油の独特の風味をかもし出す。したがって、本発明において、諸味熟成工程（Ｃ）は必須の工程である。
【００２５】
諸味熟成工程（Ｃ）は、従来の醤油諸味熟成工程と同様の条件を採用し得るが、本発明においては、熟成期間としては、３週間以上であることが好ましい。工程（Ｃ）の熟成期間を３週間以上とすることにより、最終的に得られる調味液は、初期諸味臭の少ない、醤油風味を呈するものとなる。本発明において初期諸味臭とは、味噌や漬物にも通じる、仕込み初期の発酵物独特のこもった香りをいう。初期諸味臭が少ない方が本発明の調味液には好ましい。初期諸味臭が無く、醤油風味の豊かな調味液とするためには、熟成期間は３ヶ月以上であることがより好ましく、６ヶ月以上であることがさらに好ましい。他方、生産性の上からは、熟成期間は１２ヶ月以下であることが好ましい。
【００２６】
工程（Ｘ）を終了後、動物性蛋白原料を含んだ工程の液をろ過して調味液原液を採取し、次いで、火入れ処理又は火入れ相当の除菌処理に付され、最終的に調味液が得られる。
火入れ処理は、一般的には発酵液を通常８０℃から８５℃にて１０分〜６０分加熱する処理であり、これにより雑菌は死滅し、残存酵素も失活する。火入れ相当の除菌処理では、雑菌が除去され、これによりその後の腐敗が防止される。火入れ相当のろ過処理には、ミクロフィルター、限外ろ過装置などが用いられる。
【００２７】
かくして得られる調味液は、醤油の風味を備えつつ、動物性蛋白の旨みが加味された良質の調味液となる。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例にて本発明の内容を具体的に示す。
［実施例１］
定法に従い、醤油麹を調製し、塩水を加えて諸味を調製し、６ヶ月の熟成期間をおいて諸味を熟成し、引き続き熟成した諸味を絞り、生揚げを調製した。なお、生揚げの一部をアミノ酸分析用生揚げサンプルとして採取した。次いで生揚げ３００ミリリットルを容器に入れ、次いで鶏生ガラ２１０グラムを加え、内温を５０℃に保ち、４８時間保持した。次いで、上記工程を経た液を絞り、その一部を微生物検査用試料として採取し、残余の絞り液を８５℃１５分の条件にて火入れ処理をし、次いでろ過して調味液を得た。
上記微生物検査用試料を寒天培地に塗沫し、食品衛生検査指針に準拠して微生物検査をし、一般生菌数、真菌数、乳酸菌数、及び黄色ブドウ球菌の発生の有無を調べた。黄色ブドウ球菌は認められなかった。結果を表１に示す。
上記調味液について、パネラー５名にて官能試験を行った。官能試験は、調味液として好ましい、醤油風味、ガラ風味の各々の項目につき、好ましい順に、強い（４点）、やや強い（３点）、やや弱い（２点）、弱い（１点）、の４水準にランク付けし、調味液として好ましくない初期諸味臭について、好ましい順に、殆どない（４点）、非常に弱い（３点）、僅かに感じる（２点）、はっきり感じる（１点）、の４水準にランク付けした。各々の項目につき、パネラーの評価点の平均をとった。調味液の評価プロファイルと併せて、官能試験の結果を表１に示す。
さらに、上記調味液とあらかじめ採取しておいた上記アミノ酸分析用生揚げサンプルについて、液体クロマトグラフによりアミノ酸分析を行い、生揚げ中アミノ酸成分量に対する調味液中アミノ酸成分量の比率（［Ａ］）をアミノ酸成分ごとに求めた。なお、鶏生ガラ添加後の調味液は浸透圧による鶏生ガラ中の水分溶出により液濃度が希釈される。よって、調味液サンプル中のアミノ酸成分量については、塩分（塩化ナトリウム）濃度変化を加味した補正値を用いた。結果を表３に示す。表３より、鶏生ガラ添加の結果、主要アミノ酸成分が添加前より大きく増加していることが明らかである。
【００２９】
［比較例１］
実施例１において、生揚げに代えて、その生揚げを８５℃１５分の条件で火入れ処理して得られた火入れ醤油を用いた他は同様にして調味液を得た。得られた調味液について、微生物検査（黄色ブドウ球菌の発生の有無のみ）及び官能試験を行った。結果を表１に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
また、鶏生ガラ添加前の火入れ醤油と上記調味液について実施例１と同様にしてアミノ酸分析を行い、火入れ醤油中アミノ酸成分量に対する調味液中アミノ酸成分量の比率（［Ｂ］）を求めた。結果を表３に示す。鶏生ガラ添加により、主要アミノ酸成分が添加前より増加していることが認められるものの、実施例１と対比すれば、その増加比率は大幅に低いことが明白である。比較のため、アミノ酸成分ごとに、実施例１における増加比率と、比較例１における増加比率との比（［Ａ］／［Ｂ］）を示す。
【００３０】
［比較例２］
実施例１において、諸味熟成期間を２週間とした他は同様にして、調味液を得た。得られた調味液について官能試験を行った。結果を表１に示す。
【００３１】
［実施例２］
実施例１において、鶏生ガラ添加前の諸味の熟成期間を３週間とした他は同様にして調味液を得た。得られた調味液について官能試験を行った。結果を表１に示す。
【００３２】
［実施例３］
実施例１と同様にして、諸味を調製し、６ヶ月の熟成期間をおいて熟成諸味を調製した。次いで、熟成諸味３６０グラム（生揚げ３００ミリリットルに相当する）に鶏生ガラ２１０グラムを加え、その鶏生ガラ添加熟成諸味を５０℃にて４８時間保持した後絞り、得られた絞り液を実施例１と同様の条件で火入れ処理をし、次いでろ過処理をして調味液を得た。得られた調味液について官能試験を行った。結果を表１に示す。
【００３３】
［比較例３］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の液温を４０℃とした他は同様にして、微生物検査用試料を採取し、次いで調味液を得た。
微生物検査の結果を表１に示す。実施例１と比較して、雑菌の増加が著しかった。また、培地に黄色ブドウ球菌の発生が認められた。よって官能試験不能であった。
【００３４】
［実施例４］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の液温を４５℃にした他は同様にして、調味液を得た。
微生物検査（黄色ブドウ球菌の発生の有無のみ）及び官能試験の結果を表１に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
【００３５】
［実施例５］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の液温を５５℃にした他は同様にして、調味液を得た。
微生物検査（黄色ブドウ球菌の発生の有無のみ）及び官能試験の結果を表１に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
【００３６】
［実施例６］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の液温を５８℃にした他は同様にして、調味液を得た。
微生物検査及び官能試験の結果を表１に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
【００３７】
［比較例４］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の液温を６０℃にした他は同様にして、調味液を得た。
官能試験の結果を表２に示す。
【００３８】
［比較例５］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の保持時間を５時間とした他は同様にして調味液を得た。
官能試験の結果を表２に示す。
【００３９】
［実施例７］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の保持時間を１５時間とした他は同様にして、調味液を得た。
官能試験の結果を表２に示す。
【００４０】
［実施例８］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の保持時間を２４時間とした他は同様にして、調味液を得た。
微生物検査及び官能試験の結果を表２に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
【００４１】
［実施例９］
実施例１において、鶏生ガラ添加後の保持時間を７２時間とした他は同様にして、調味液を得た。
微生物検査及び官能試験の結果を表２に示す。微生物検査において、培地に黄色ブドウ球菌は認められなかった。
【００４２】
［実施例１０］
実施例１において、鶏生ガラに代えて、鶏ボイルガラを用いた他は同様にして調味液を得た。官能試験の結果を表２に示す。
【００４３】
［実施例１１］
実施例１において、鶏生ガラに代えて、鰹の生粗を用いた他は同様にして調味液を得た。得られた調味液の評価プロファイルを表２に示す。
【００４４】
［参考例１］
実施例１と同様にして諸味を調製し、当該諸味を２週間熟成した後絞り、得られた絞り液３００ミリリットルに鶏生ガラ２１０グラム、及びプロテアーゼ（天野エンザイム社製プロテアーゼA「アマノ」SD）６グラムを添加した液を５０℃３時間保持した。引き続き固形分をろ過した液を８５℃１５分の条件で火入れし調味液を得た。得られた調味液について官能試験を行った。得られた調味液は、蛋白質加水分解物独特の旨みを呈するものの、鶏ガラの旨みがなく、全体として単調な味であった。結果を表２に示す。
【００４５】
［参考例２］
実施例１と同様にして諸味を調製し、当該諸味に、熟成期間を経ることなく、鶏生ガラを加え、２０℃２ヶ月間保持したところ、腐敗臭が著しく、調味液に適するものは得られなかった。腐敗のため、官能試験不能であった。
【００４６】
【表１】
2015107079.tif 000002
【００４７】
【表２】
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【００４８】
【表３】
2015107079.tif 000004