(57)【要約】【課題】冷却通路周辺で均一な冷却が可能なシリンダブロックの製造方法を提供する。【解決手段】シリンダボア間に冷却通路が形成されるシリンダブロックの製造方法において、予めシリンダライナの肉厚のデータを測定する工程と、シリンダライナを各シリンダライナの内周の中心点が直線上に位置するように直列に並べる工程と、データを用いて前記直線上のシリンダライナの肉厚がシリンダライナ間で等しくなるようシリンダライナを整列させる工程と、整列させたシリンダライナに対して鋳包みを行う工程と、を備えることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダボア間に冷却通路が形成されるシリンダブロックの製造方法において、
予めシリンダライナの肉厚のデータを測定する工程と、
前記シリンダライナを各シリンダライナの内周の中心点が直線上に位置するように直列に並べる工程と、
前記データを用いて前記直線上のシリンダライナの肉厚がシリンダライナ間で等しくなるよう前記シリンダライナを整列させる工程と、
整列させた前記シリンダライナに対して鋳包みを行う工程と、
を備えることを特徴とするシリンダブロックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、シリンダブロックの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１には、シリンダボア間に冷却通路が形成されているシリンダブロックが開示されている。冷却通路が形成されることで、内燃機関における冷却効果を高めることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２４６８３１号公報
【特許文献２】特開２００７−２４７４２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示されているシリンダブロックにおける各シリンダライナの肉厚は均等でない。このため、隣接するシリンダライナから冷却通路までの距離にばらつきが生じ、冷却通路周辺で均一な冷却ができない可能性がある。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、冷却通路周辺で均一な冷却が可能なシリンダブロックの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明は、上記の目的を達成するため、
シリンダボア間に冷却通路が形成されるシリンダブロックの製造方法において、
予めシリンダライナの肉厚のデータを測定する工程と、
前記シリンダライナを各シリンダライナの内周の中心点が直線上に位置するように直列に並べる工程と、
前記データを用いて前記直線上のシリンダライナの肉厚がシリンダライナ間で等しくなるよう前記シリンダライナを整列させる工程と、
整列させた前記シリンダライナに対して鋳包みを行う工程と、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
第一の発明によれば、シリンダボア間方向のシリンダライナの肉厚ばらつきをなくすことができ、その分冷却通路径を大きく設定することでシリンダライナと冷却通路間の肉厚を設計理想に近い状態に薄くしてシリンダボアの冷却効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】各シリンダライナが直列に並べられた様子を表した図である。
【図２】実施の形態１の手法によって製造されたシリンダブロックについて表した図である。
【図３】図２のＸ−Ｘにおける断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施の形態１．
［シリンダブロックの製造方法］
実施の形態１におけるエンジンのシリンダブロックの製造方法について、図１を参照して説明する。
【００１０】
図１は、各シリンダライナが直列に並べられた様子を表した図である。図１には、シリンダボア１０が表されている。シリンダボア１０の外周には、シリンダライナ１２が設けられる。各シリンダライナ１２は、各シリンダライナ１２の内周の中心点が直線上に位置するように直列に並べられる。
【００１１】
実施の形態１におけるエンジンのシリンダブロックの製造方法では、シリンダライナ１２の肉厚を測定及び管理される。シリンダライナ１２の肉厚の管理の例として、切り欠きや突起等の位置を基準に、周方向位置と肉厚との関係が連続的または部分的に取得される。取得したデータがワークＮＯ．とデータＮＯ．で関係付けて管理される。または、ＱＲコード（登録商標）をシリンダライナ１２にレーザー刻印することで管理される。
【００１２】
各シリンダライナ１２の内周の中心点を通る直線上における各シリンダライナ１２の肉厚が同じ大きさとなるように、測定及び管理されたシリンダライナ１２のデータを用いてシリンダライナ１２が並べられる。図１のｔ１、ｔ２、そしてｔｎは、上記直線上における各シリンダライナ１２の肉厚の大きさを示している。ｔ１、ｔ２、そしてｔｎは、すべて同じ大きさである。
【００１３】
上記のように並べられたシリンダライナ１２に対して鋳包みが行われる。これにより、シリンダブロックが完成する。
【００１４】
次に、図２及び図３を参照して、実施の形態１の手法によって製造されたシリンダブロックの構造について説明する。
【００１５】
図２は、実施の形態１の手法によって製造されたシリンダブロックについて表した図である。図２に示すように、シリンダボア１０の外周にシリンダライナ１２が設けられている。さらに、隣接するシリンダボア１０の間には冷却通路１４が設けられている。冷却通路１４は、隣接するシリンダボア１０の両側のシリンダライナ１２の位置に対して中央に加工される。以下、冷却通路１４の加工について、図３を参照して説明する。
【００１６】
図３は、図２のＸ−Ｘにおける断面図である。まず、隣接するシリンダボア１０の両側のシリンダライナ１２の位置を測定することにより、シリンダボア間寸法（図３に示すＡ）が決定される。次に、上記で算出したシリンダボア間寸法に対し、シリンダライナ１２の内周の中心点を通る直線上における肉厚（ｔ１＝ｔ２＝ｔｎ）を考慮してシリンダライナ間アルミ肉厚（図３に示すＢ）を算出する。次に、上記で算出したシリンダライナ間アルミ肉厚に対し、設計的に確保したいシリンダライナ１２と冷却通路１４との間の肉厚（図３に示すＣ１及びＣ２）を差し引いた寸法の冷却通路１４の径が選定される。
【００１７】
［冷却効果］
従来の技術では、冷却通路１４とシリンダライナ１２の間に各種ばらつきを考慮した分の肉厚余裕を持たせなければならず、シリンダボア１０の冷却効果を妥協しなければならなかった。このため、従来の技術では、シリンダライナ１２の位置ずれに冷却通路１４の加工位置を追従させるものがあるが、シリンダライナ１２が相対的に近づく場合やシリンダライナ１２の肉厚ばらつきの考慮は不可避であり、その分冷却通路１４の径を小さくしてシリンダライナ１２間の肉厚を確保している。本技術では、冷却通路１４の径の選択、シリンダライナ１２回転規制による肉厚管理のそれぞれまたは組み合わせにより、冷却通路１４とシリンダライナ１２との距離を理想状態に近づけ冷却効果を上げることが可能であり、加えて冷却通路１４の径を自由に選択できる。
【００１８】
また、シリンダライナ１２間の中央に冷却通路１４を加工することにより、冷却通路１４の位置ばらつきをなくすことができ、その分冷却通路１４の径を大きく設定することで、シリンダライナ１２と冷却通路１４間の肉厚を設計理想に近い状態に薄くしてシリンダボア１０の冷却効果を高めることができる。
【００１９】
また、上記手法により、シリンダボア１０間方向のシリンダライナ１２の肉厚ばらつきをなくすことができ、その分冷却通路１４径を大きく設定することでシリンダライナ１２と冷却通路１４間の肉厚を設計理想に近い状態に薄くしてシリンダボア１０の冷却効率を高めることができる。
【符号の説明】
【００２０】
１０  シリンダボア
１２  シリンダライナ
１４  冷却通路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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