(57)【要約】      （修正有）【課題】吐出不良の発生を抑制して、高品位の記録が可能なインクジェット記録装置を提供する。【解決手段】循環経路の初期インク量、循環ポンプの総回転数、消費インク量、サブタンクへ補充したインク量の情報から循環経路内の炭化水素化合物濃度を推定し、サブタンク内のインク残量レベルを取得する。炭化水素化合物とサブタンクのインク残量レベルとにより、インク補充タイミングと補充量とを決定する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出する記録ヘッドと、該記録ヘッドへ供給されるインクを貯留する第１貯留手段と、前記記録ヘッドと前記第１貯留手段との間でインクを循環する循環経路と、該循環経路に配されたチューブポンプと、該第１貯留手段へ供給されるインクを貯留する第２貯留手段と、該第２貯留手段から前記第１貯留手段へインクを供給する供給手段と、を備えたインクジェット記録装置において、
前記循環経路内に存在するインク量と、前記チューブポンプの駆動量とに基づいて、前記供給手段を制御する制御手段を備えることを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記記録ヘッドは、記録データに応じてインクを吐出し、
前記記録データよりこれから吐出するインク量情報を取得する取得手段を備え、
該取得手段が取得したインク量情報に応じて、前記供給手段がインクを供給するタイミングを変えることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記チューブポンプで循環したインク量は、前記チューブポンプの単位時間あたりのインク輸送量と、チューブポンプの稼動時間とを乗算することで求めることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記チューブポンプで循環したインク量は、前記チューブポンプにおける１回転あたりのインク輸送量と、チューブポンプの総回転数とを乗算することで求めることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記チューブポンプで循環したインク量は、前記チューブポンプにおける単位回転角度あたりのインク輸送量と、チューブポンプの総回転角度とを乗算することで求めることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記記録ヘッド内と、前記第１貯留手段内と、前記記録ヘッドと前記第１貯留手段との間でインクを循環する循環経路内と、に存在するインク量は、前記記録ヘッドから吐出によって消費したインク量を用いて求められ、前記記録ヘッドから吐出によって消費したインク量は、前記記録ヘッドから吐出される１ドットのインク量と、吐出後にカウントしたドットカウント値とを乗算することで求めることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はインク等の液体を吐出して記録を行うインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、記録ヘッド内へインクを循環供給する構成のフルライン型記録装置が記載されている。この構成では、記録ヘッド全体の温度を均一な温度に馴染ませることができ、吐出量を安定に保つことができる（特許文献１参照）。
【０００３】
記録ヘッドへインクを循環供給する方法の一つとしてチューブポンプがある。チューブポンプでは、コロによってチューブを押し潰して弾性変形させており、このコロをモータで回転させることでインクを循環させる圧力を発生させる。
【０００４】
また、記録ヘッド、インクを保持するサブインクタンク、それらを繋ぐインク循環経路と、サブタンクに対してメインタンクからインクを補充するインク補充経路といったインク供給・循環構成を備えたインクジェットプリンタが提案されている。
【０００５】
この構成のインクジェットプリンタで、メインタンクからサブタンクへインク補充を行う制御として、記録ヘッド部から吐出及び排出されたインク量を計数する演算手段と、その演算結果に応じてインク補充量を制御する方法が提案されている（特許文献２参照）。
【０００６】
また、別の従来技術ではサブタンク内にフロートセンサを配置して、サブタンク内のインク残量を検出し、その検出結果に応じてメインタンクからサブタンクへのインク補充量を制御する構成が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−１７７９５３号公報
【特許文献２】特開平１１−２２７２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
記録ヘッドへチューブポンプでインクを循環供給する記録装置において、チューブの弾性変形が繰り返されると、チューブに含まれる炭化水素化合物がインクへ溶け出す。更に、チューブの弾性変形の累積時間が長くなるにつれて、このインクへ溶け出す炭化水素化合物の濃度は増えていく。炭化水素化合物の濃度が高いインクが吐出口に流入すると、インク内の炭化水素化合物が吐出口付近へ蓄積して吐出不良へと至る場合がある。
【０００９】
従来のインク補充制御では、記録ヘッドから吐出及び排出されたインク量を計数する演算手段を備えており、その演算手段による演算結果に応じてメインタンクからサブタンクへのインク補充量を制御している。または、サブタンク内のフロートセンサの検出結果に応じて、メインタンクからサブタンクへのインク補充量を制御している。
【００１０】
このように、従来ではインクの使用量に応じたインク補充制御の実施に留まり、インク中に溶け出した炭化水素化合物の濃度について考慮されたインク補充制御は行われていない。その結果、上述したインク中の炭化水素化合物が高濃度のままの状態でインク吐出を継続的に行うため、吐出口付近へ炭化水素化合物が蓄積して吐出不良を発生させてしまうことがある。
【００１１】
よって本発明は、吐出不良の発生を抑制して、高品位の記録が可能なインクジェット記録装置を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
そのため本発明のインクジェット記録装置は、インクを吐出する記録ヘッドと、該記録ヘッドへ供給されるインクを貯留する第１貯留手段と、前記記録ヘッドと前記第１貯留手段との間でインクを循環する循環経路と、該循環経路に配されたチューブポンプと、該第１貯留手段へ供給されるインクを貯留する第２貯留手段と、該第２貯留手段から前記第１貯留手段へインクを供給する供給手段と、を備えたインクジェット記録装置において、前記循環経路内に存在するインク量と、前記チューブポンプの駆動量とに基づいて、前記供給手段を制御する制御手段を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によればインクジェット記録装置は、チューブポンプを用いたインク循環を原因とする吐出不良の発生を抑制して、高品位の記録が可能なインクジェット記録装置を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】（ａ）、（ｂ）は、インクジェット記録装置の記録部を示した図である。
【図２】インクジェット記録装置の制御の構成を示すブロック図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は吐出口の配列及びヘッド駆動部の制御構成を示す図である。
【図４】インク循環のフローチャートである。
【図５】（ａ）は従来のサブタンク内のインク量を示す図であり、（ｂ）は従来のインク補充のフローチャートである。
【図６】（ａ）はインク補充シーケンスのフローチャートであり、（ｂ）は、サブタンクインク補充量を決めるサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅである。
【図７】従来例と本発明をインク残量と炭化水素化合物濃度毎にインク充填が行われた対応結果と各条件における本体耐久後の炭化水素化合物の蓄積による吐出不良の頻度を模式的に表した表である。
【図８】炭化水素化合物濃度とポンプ総回転数との関係を示したグラフである。
【図９】インク補充シーケンスの処理を示したフローチャートである。
【図１０】炭化水素化合物濃度とポンプ総回転数との関係を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態について説明する。  
（インク量調整）
図１（ａ）、（ｂ）は、本実施形態のインクジェット記録装置における記録部の構成を示した図である。ロール紙カセット４ａに巻きつけられている記録媒体１は、ロール紙カセット４ａの回転に伴い一定の搬送速度で矢印Ｘ方向に搬送される。そして、上流側搬送ローラ４ｂ対および下流側搬送ローラ対４ｃによって平滑に保たれた領域において、記録ヘッド８による記録が行われる。記録ヘッド８は、シアンインクを吐出するシアンヘッド８ａ、マゼンタインクを吐出するマゼンタヘッド８ｂ、イエローインクを吐出するイエローヘッド８ｃを備えており、これら３つのヘッドは矢印Ｘ方向に順に配置されている。記録ヘッド８ａ〜８ｃの夫々には、図の奥行き方向（後述する図３の矢印Ｙ方向）に複数の記録素子が記録解像度に対応したピッチで配列されている。そして、循環ユニット４９から記録ヘッド８へインクが循環供給される仕組みになっている。
【００１６】
循環ユニット４９は、シアンインクを供給する循環ユニット４９ａ、マゼンタインクを供給する循環ユニット４９ｂ、イエローインクを供給する循環ユニット４９ｃを備えている。循環ユニット４９ａ、４９ｂ、４９ｃは、それぞれ対応する記録ヘッド８ａ、８ｂ、８ｃに接続されている。また、画像記録を行わない間は、記録ヘッド８はキャップユニット４８にキャップされており、記録ヘッドの吐出口からの水分蒸発による吐出不良を抑制している。
【００１７】
記録媒体１に記録された画像は、必要に応じてスキャナ５によって読み込まれる。また、記録ヘッド８は、記録媒体１に画像の終端部を示すカットマークも記録しており、カットマークセンサ６ｂの検出タイミングに基づいて、カッター６ａが記録媒体１を切断する。切断された記録媒体１は、そのサイズに応じてソータ７のトレイに積載される。
【００１８】
次に図１（ｂ）を参照して、循環ユニット４９ａの構成について説明する。なお、他の循環ユニット４９ｂ、４９ｃも循環ユニット４９ａと同様の構成とする。サブタンク（第１貯留手段）５５は、インク供給路５７を介して、記録ヘッド８ａのインク流入口５８と接続されている。また、サブタンク５５は、ポンプ６６を備えたインク流路６７を介してメインタンク（第２貯留手段）６５と接続されている。インク供給路５７の途中には、温調装置６３、温度センサ６４ａ、流量センサ６４ｂが配置されている。この循環ユニット４９ａでは、温調装置６３によってインクの温度を調整することができる。また、温度センサ６４ａによってインク温度を、流量センサ６４ｂによってインク循環流量を測定することができる。また、記録ヘッド８ａのインク流出口５９は、インク回収路６０を介して、循環ポンプ６１と接続されている。また、循環ポンプ６１は、インク流路６２を介してサブタンク５５と接続されている。循環ポンプ６１は、チューブポンプであり、これを駆動することでインクがサブタンク５５から引き出され、記録ヘッド８ａへ循環供給される仕組みとなっている。
【００１９】
図２は、本実施形態のインクジェット記録装置の制御の構成を説明するためのブロック図である。本実施形態のインクジェット記録装置は、ホスト装置２からインターフェースを介して受信した記録データに基づいて、メインコントローラ３の制御の下、記録媒体に記録する構成になっている。
【００２０】
メインコントローラ３は、受信した記録データを記録するために、搬送制御部９、記録ヘッド制御部１０、スキャナ制御部１１、カッター制御部１２、ソータ制御部１３、循環系制御部５０を制御する。
【００２１】
搬送系制御部９は、メインコントローラ３の制御の下、ロール紙カセット４ａ、上流側搬送ローラ４ｂ対および下流側搬送ローラ対４ｃの回転駆動を行う。記録ヘッド制御部１０は、記録ヘッド８ａ〜８ｃのそれぞれに対応する駆動部１０ａ〜１０ｃを有しており、メインコントローラ３から受信する記録データに基づいて、所定のタイミングで記録ヘッド８の個々の記録素子からインクを吐出させる。スキャナ制御部１１は、メインコントローラ３の制御の下、スキャナ５を用いて記録媒体の画像を読み取り、これをメインコントローラ３に送信する。カッター制御部１２は、メインコントローラ３の制御の下、カットマークセンサ６ｂのカットマーク検出と、これに伴うカッターの切断動作を行う。ソータ制御部１３は、メインコントローラ３の制御の下、記録媒体１のサイズや画像の種類に基づいてソータ７を動作させ、カットされた記録媒体を適切なトレイに配送する。
循環系制御部５０は、メインコントローラ３の制御の下、循環ユニット４９を制御することで、記録ヘッド８へインクを循環供給することができる。
【００２２】
図３（ａ）〜（ｄ）は、シアンヘッド８ａのチップ１４における吐出口の配列状態、および記録ヘッド駆動部１０ａにおける制御構成を示す図である。ここではシアンヘッド８ａを例に説明するが、マゼンタヘッド８ｂおよびイエローヘッド８ｃについてもシアンヘッド８ａと同様の構成を有している。
【００２３】
記録ヘッド８ａでは、チップＣＰ０、チップＣＰ１、チップＣＰ２、チップＣＰ３の４つのチップ１４が、矢印Ｘ方向に交互にずれながら矢印Ｙ方向に連続するように配置されている。図３（ｂ）は、記録ヘッド８ａ内部のインク循環流路を示しており、インク流入口５８よりインクが入り、チップＣＰ０、チップＣＰ１、チップＣＰ２、チップＣＰ３を通過し、インク流出口５９よりインクが出ていく。
【００２４】
個々のチップでは、図３（ｃ）に示すように、４列の記録素子列（Ａ列〜Ｄ列）が所定の間隔で矢印Ｘ方向に並列されている。また、個々の記録素子列では、１０２４個の記録素子１５が６００ｄｐｉのピッチで矢印Ｙ方向に配列されている。このような構成により、本実施形態の記録装置は、矢印Ｙ方向に記録素子が連続して配置された距離に対応する幅の記録媒体に画像を記録することが出来る。また、１０２４個の記録素子は、４つのバンドに区分されており、０〜２５５ｓｅｇをＢａｎｄ０、２５６〜５１１ｓｅｇをＢａｎｄ１、５１２〜７６７ｓｅｇをＢａｎｄ２、７６８〜１０２３ｓｅｇをＢａｎｄ３と定義している。
【００２５】
図４は、本実施形態における、インク循環のフローチャートを示している。ここで、インク循環における処理について、フローチャートに沿って説明する。まずステップＳ４１で、記録ヘッド温度を均一にするために、循環ポンプ６１を用いてインク循環を行い、その後、ステップＳ４２で、温調装置を用いた温調を開始する。そして、ステップＳ４３で、インク温度が目標温度に到達するまで、インク循環を実行する。ステップＳ４３でインク温度が目標温度に到達すると、ステップＳ４４で、温調を終了して、ステップＳ４５でインク循環も終了する。
【００２６】
図５（ａ）は、従来技術におけるサブタンク内に保持されたインク量を示す図であり、液面センサ（フロートセンサ）により、サブタンク内のインク量を検出している。また、図５（ｂ）は、従来のインク補充における処理を示したフローチャートである。従来技術においては、フローチャートのように、ステップＳ５１でサブタンク内のインク残量が、インク量下限値以下かどうかを確認し、インク量下限値以下である場合には、ステップＳ５２でインクタンクからサブタンクのインク量上限値までインクを補充する。
【００２７】
上記課題においても述べた通り、チューブポンプ内のチューブの弾性変形時間が長くなると、循環流路内のインクにおける炭化水素化合物の濃度は増加する。従来のように炭化水素化合物の濃度を考慮せずに、単にサブタンク内のインク残量を基にインクの補充を行うと、炭化水素化合物が高濃度のままの状態でインク吐出を継続的に行うため、吐出口付近へ炭化水素化合物が蓄積して、やがて吐出不良になる可能性がある。
【００２８】
そこで本発明では、サブタンク５５へインク補充を行う際に、液面センサの検出結果と記録ヘッドとサブタンク内をインク循環している経路内インク中の炭化水素化合物の濃度とによって、メインタンク６５からサブタンク５５へ補充するインク量を調整する。これによって、インク供給路５７とインク回収路６０とで循環する循環経路内の炭化水素化合物濃度の上昇を抑制している。
【００２９】
以下の式は、循環経路における循環インク量中の炭化水素化合物の濃度を推定する関係式である。
式I：Ｄｎ＝Ａ／Ｂ
（Ｄｎ：経路内インク中の炭化水素化合物濃度、Ａ：インク中の炭化水素化合物量、Ｂ：経路内インク量）
式II：Ａ＝α×Ｑ×Ｎ−β×Ｋ
（α：チューブポンプ１回転の炭化水素化合物析出量の係数、Ｑ：チューブポンプ１回転でのインク輸送量、Ｎ：チューブポンプの総回転数、β：記録ヘッドから排出されたインク定量当たりの炭化水素化合物排出量の係数、Ｋ：記録ヘッドから排出されたインク量）
式III：Ｂ＝Ｓ−Ｋ＋Ｉ
（Ｓ：初期充填インク量、Ｉ：インクタンクからサブタンクへ補充した補充インク量）
なお、係数αとβに関してはポンプのコロ圧やしごき長さ、チューブ材質特性・硬度などのポンプ固有係数であるため実験値を用いてもよい。
【００３０】
上記の式I〜IIIにより、循環経路内インク中の炭化水素化合物濃度を推定することが可能となる。
【００３１】
図６（ａ）は、本発明の特徴であるメインタンク６５からサブタンク５５へインクを補充するインク補充シーケンスのフローチャートの例である。図６（ｂ）は、サブタンクインク補充量を決めるサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅである。このサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅ内の数値が大きいほど、メインタンク６５からサブタンク５５に補充するインクの量が多くなる。以下、図６（ａ）のフローチャートに沿って本実施形態におけるインク補充シーケンスを説明する。
【００３２】
インク補充シーケンスが開始されるとステップＳ６２で、メモリに格納した循環経路の初期インク量情報Ｓ、チューブポンプの総回転数情報Ｎ、記録ヘッドから消費したインク量情報Ｋ、サブタンクへ補充したインク量情報Ｉの情報を取得する。なお、記録ヘッドから吐出によって消費したインク量情報Ｋは、記録ヘッドから吐出される１ドットのインク量と、吐出後にカウントしたドットカウント値とを乗算することで求める。
【００３３】
そして、ステップＳ６３において、ステップＳ６２で取得した情報を元に循環経路のインク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎを推定演算する。その後、ステップＳ６４において、サブタンク内（第１貯留手段内）インク残量レベルを取得する。インク残量レベルを取得したらステップＳ６５において、ステップＳ６３とステップＳ６４で取得した経路内インク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎとインク残量レベルとに応じて、インク補充量を決定するためのサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅを参照する。そして、ステップＳ６６でメインタンク６５からのインク補充量を決定する。その後、ステップＳ６７において、ステップＳ６６で決定したインク補充量のインクをメインタンク６５からサブタンク５５へとインク補充する“インク補充Ｓｉｑ”を実施する。そして、ステップＳ６８において、サブタンクへのインク補充シーケンスを終了する。
【００３４】
なお、ステップ６５で参照するサブタンクインク補充量ＴａｂｌｅにおけるＤ１、Ｄ２は、適用する循環ユニットの仕様に応じて適宜設定する値とする。また、メインタンク６５から供給されるインクには炭化水素化合物は含まれていないものとする。
【００３５】
本実施形態では図６（ｂ）のように、サブタンク内のインク残量レベルを０〜３の４段階に分けて、炭化水素化合物の濃度をＤ１未満、Ｄ１以上Ｄ２未満、Ｄ２以上の３段階に分けて、それらの各組み合わせごとに０〜３までの４段階のインク補充量を決めている。インク残量レベルが３でサブタンク内にインクが十分に残っている場合には、炭化水素化合物の量が濃くても薄くても補充はしない。インク残量レベルが２の場合は、炭化水素化合物濃度が濃い状態であるＤ２以上の時にだけ、レベル１の比較的少ないインク補充を行う。インク残量レベルが１の場合は、炭化水素化合物濃度が濃い状態であるＤ２以上の時にだけ、レベル２の比較的多いインク補充を行う。また、インク残量レベルが０の場合は、炭化水素化合物濃度がＤ１未満であればレベル１の比較的少ないインク補充を行い、炭化水素化合物濃度がＤ１以上Ｄ２未満でも、レベル１の比較的少ないインク補充を行う。炭化水素化合物濃度がＤ２以上の場合には、レベル３の多いインク補充を行う。
【００３６】
なお、記録ヘッドを含めたインク循環経路内の炭化水素化合物濃度を下げるだけのことを考慮すれば、補充するインクの量は多い方が炭化水素化合物濃度を低くすることができる。例えば、残量レベル０で炭化水素化合物濃度がＤ１未満の時に供給するインク量をレベル１としているが、レベル２やレベル３とする方が炭化水素化合物濃度を下げることができる。しかし、本実施形態では、循環経路内のインクは温調装置６３によって、比較的高い温度に維持されている。そのため、多量のインク補充を行うことで循環経路内の温度を下げてしまうことは好ましくない。そのため、本実施形態では、各濃度ごとにインク量を変えて、循環するインクの温度を考慮しながら補充を行っている。
【００３７】
図７は、従来例と本発明をインク残量と炭化水素化合物濃度毎にインク充填が行われた対応結果と各条件における本体耐久後の炭化水素化合物の蓄積による吐出不良の頻度を模式的に表した表である。ここで、表内の二重丸（◎）は、丸（○）よりも吐出不良の発生頻度が低い状態を表している。
【００３８】
図８は、本実施形態における炭化水素化合物濃度Ｄｎ（縦軸）とポンプ総回転数Ｎ（横軸）との関係を示したグラフである。このグラフで、点線９１は記録ヘッドからのインク消費を０とした場合の濃度変化を示し、チューブポンプ回転数Ｎに対して線形的に増加している。ポイントＡの時点で記録データを受信した場合で、インク残量レベルが０である場合、ここで供給量１に相当するインクの補充を行うことで、炭化水素化合物濃度ＤｎをポイントＡからポイントＡ’に下げることができる。
【００３９】
従来技術では、サブタンク内のインク残量に基づいてインク補充を実施しているため、炭化水素化合物濃度が高い状態であっても、サブタンク内のインク残量の条件を満足しないとインク補充を実施できない。このため、定性的に炭化水素化合物濃度が高い状態である時間が長くなってしまう。一方、本発明では記録データ受信時に炭化水素化合物濃度を推定して、インク補充タイミングと補充量とを設定しているため、従来技術に比べて定性的に炭化水素化合物濃度が低い状態を保持することが可能になる。この結果、チューブポンプを用いたインク循環を原因とする吐出不良の発生を抑制して、高品位の記録が可能なインクジェット記録装置を実現することができる。
【００４０】
なお、本実施形態ではチューブポンプ６１の総回転数Ｎを用いて炭化水素化合物濃度Ｄｎの演算を行った。しかし、チューブの弾性変形時間やインク循環の総流量（チューブポンプの単位時間あたりのインク輸送量とチューブポンプの稼動時間とを乗算）、チューブポンプの回転角等を用いて演算してもよい。記録ヘッド内と、サブタンク内と、記録ヘッドからサブタンクの間の経路内と、に存在するインク量に対する、チューブポンプで循環したインク量の割合を用いてもよい。チューブポンプで循環したインク量は、チューブポンプにおける単位回転角度あたりのインク輸送量と、チューブポンプの総回転角度とを乗算することで求めてもよい。
【００４１】
また、本実施形態においては、炭化水素化合物の析出速度や炭化水素化合物のインク中への溶解度は、全ての色で共通としているが、炭化水素化合物の析出速度や炭化水素化合物のインク中への溶解度について各色毎に差がある場合は、各色毎で変えてもよい。
【００４２】
また、本実施形態では、チューブポンプを駆動させた際に炭化水素化合物を析出するインクジェット記録装置について説明した。しかし、これに限定するものではなく、チューブを用いてインクを循環させる際にインク内に炭化水素化合物が溶解する環境で用いるインクジェット記録装置であればよい。
【００４３】
（第２の実施形態）
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、本実施形態の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるため、以下では特徴的な構成についてのみ説明する。
【００４４】
炭化水素化合物の濃度は、メインタンク６５からサブタンク５５にインクが補給されることにより希釈されるが、補給するインク量はサブタンク５５の容量以上は補給できない。そこで炭化水素化合物の濃度が吐出不良を発生する前の状態で、記録ヘッドからのインク吐出による排出を優先してサブタンク５５の容量中のインク残量を減らし、その後サブタンク５５へインク補給を実施した方が吐出不良の発生を抑制できるケースがある。
【００４５】
従って、第１の実施形態の炭化水素化合物濃度の推定結果と、その後の記録画像形成で使用するインク量と、により記録前にインク補充を実施するか、サブタンク内のインク残量が減った次回の記録時にインク補充を実施するか、の補充タイミングを変更する。これが本実施形態の特徴である。
【００４６】
図９は、本実施形態におけるメインタンク６５からサブタンク５５へインクを補充するインク補充シーケンスのフローチャートである。以下、本実施形態でのメインタンク６５からサブタンク５５へ補充するインク量を決定、実施するインク補充シーケンスをフローチャートに沿って説明する。
【００４７】
記録データを記録装置が受信したタイミングでインク補充シーケンスが開始される。開始されるとステップＳ８２で、開始時に記録装置本体のメモリへ格納した循環経路の初期インク量情報Ｓ、チューブポンプの総回転数情報Ｎ、記録ヘッドから消費したインク量情報Ｋ、サブタンク５５へ補充したインク量情報Ｉ、を取得する。そしてステップＳ８３において、ステップＳ８２で取得した情報を元に、循環経路のインク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎを推定演算する。その後、ステップＳ８４で、サブタンク内インク残量レベルを取得する。サブタンク内インク残量レベルを取得後、ステップＳ８５で、本体メモリ領域のインク補充シーケンス遅延フラグがＯＦＦかどうかを判定する。インク補充シーケンス遅延フラグについては後述する。
【００４８】
ステップＳ８５で、インク補充シーケンス遅延フラグがＯＦＦの場合、ステップＳ８６に移行して、記録装置が受信した記録データからインク吐出によって消費するインク量情報（ドットカウント値：Ｘｎ）を記録前に取得する。本発明においては記録データで消費するインク量情報として、記録ヘッドで使用する。
【００４９】
ドットカウント値とする。つまり、記録装置が受信した記録データから各色記録ヘッドにおけるドットカウント値：Ｘｎを取得する。そしてステップＳ８７で、ドットカウント値Ｘｎ＞所定値Ｘ０の場合、記録データで消費するインク量は多い。そのため、すぐにサブタンク５５へインク補充を実施するより、記録後にインク補充を行った方が循環経路内の異物濃度に対して希釈効率が良いと判定する。このため、ステップＳ８１１に移行して次回のインク補充タイミングでインク補充が必ず実施できるように記録ヘッドのインク補充が遅延したことを知らせるインク補充シーケンス遅延フラグを“ＯＮ”に設定する。なお、インク補充シーケンス遅延フラグは、本体内の不揮発性メモリ領域へ記憶しておくことが望ましい。
【００５０】
また、ステップＳ８７で、ドットカウント値Ｘｎ≦所定値Ｘ０の場合、記録データで消費するインク量は少ないために、すぐにサブタンク５５へインク補充を実施した方が、炭化水素化合物の蓄積による吐出不良の防止には良いと判定する。この場合はステップＳ８８で、ステップＳ８３とステップＳ８４で取得した経路内インク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎとサブタンク内インク残量レベルとに応じて、サブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅを参照し、ステップＳ８９においてインク補充量を決定する。そして、ステップＳ８１０において、ステップＳ８９で決定したインク補充量をメインタンク６５からサブタンク５５へとインク補充する“インク補充Ｓｉｑ”を実施する。そして、サブタンク５５へのインク補充シーケンスを終了する。
【００５１】
ステップＳ８５で、インク補充シーケンス遅延フラグがＯＮの場合、ステップＳ８３とステップＳ８４とで取得した循環経路内インク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎとサブタンク内インク残量レベルとに応じてサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅを参照する。そして、ステップＳ８９においてインク補充量を決定する。その後、ステップＳ８１０において、ステップＳ８９で決定したインク補充量をメインタンク６５からサブタンク５５へとインク補充する“インク補充Ｓｉｑ”を実施する。そして、サブタンク５５へのインク補充シーケンスを終了する。
【００５２】
図１０は、本発明の効果を説明するための炭化水素化合物濃度Ｄｎ（縦軸）とポンプ総回転数Ｎ（横軸）との関係を示したグラフである。実線９３は本実施形態の図９のフローチャートと経路内インク中の炭化水素化合物濃度Ｄｎとサブタンク内インク残量レベルとに応じてサブタンクインク補充量Ｔａｂｌｅを元にサブタン５５クへインク補充を行った場合の濃度変化を示す。
【００５３】
炭化水素化合物濃度ＤｎのポイントＡ（Ｄ１≦Ｄｎ＜Ｄ２）で、インク残量レベルが２であったとする。ここで、ポイントＡにおいて記録データを受信し、ドットカウント値より算出した記録データで消費するインク量が所定値Ｘ０より多くなるとする。この場合、記録動作を行う前にサブタンク５５へインクを補充するより、記録データを記録してサブタンク５５内のインク量を減らした後に、インクを補充した方が、循環経路の異物濃度に対して希釈効率が高いと判定する。
【００５４】
もし、このような判定を行わずに、ポイントＡでインクの補充を行った場合には、炭化水素化合物濃度Ｄｎは、ポイントＡからポイントＡ’へと濃度を低くする。一方、上記のように判定を行い、ポイントＡではインクの補充を行わずに、記録データを記録した後にインクの補充を行う場合では、記録を行うことでサブタンク内のインクの量が減るため一時的に炭化水素化合物濃度ＤｎはポイントＡからポイントＢまで高まる。ポイントＢでは炭化水素化合物濃度ＤｎはＤ２≦Ｄｎであるため、インク残量レベルが０である場合、インク補充は最多量であるレベル３のインクを補充することになる。このポイントＢの時点でインクの補充を行うことで、炭化水素化合物濃度Ｄｎは、ポイントＢからポイントＢ’まで濃度を下げることができる。ポイントＡでインクの補充を行った場合のポイントＡ’とポイントＢ’とを比べると、ポイントＢ’の方がより希釈されていることがわかる。
【００５５】
このように、炭化水素化合物濃度の推定結果と、その後の記録画像形成で使用するインク量とを考慮してメインタンク６５からサブタンク５５へのインク補充を行う。この結果、チューブポンプを用いたインク循環を原因とする吐出不良の発生を抑制して、高品位の記録が可能なインクジェット記録装置を実現することができる。
【００５６】
なお、本実施形態において、受信した記録データからインク吐出によって消費するインク量情報を記録前に取得する手段は、記録ヘッドで使用するドットカウント値を用いる方法に限られない。
【符号の説明】
【００５７】
１  記録媒体
２  ホスト装置
３  メインコントローラ
８  記録ヘッド
５５  サブタンク
５７  インク流路
６１  循環ポンプ（チューブポンプ）
６５  メインタンク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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