(57)【要約】【課題】タイヤの視認性等の目的で、蓄光性塗料をサイドウォール部に施す技術が多数提案されている。しかし、蓄光性塗料を含むシールを貼りつけたり塗料を塗布する方法では、タイヤ転動時に剥がれたり塗膜が割れたりするという問題点がある。また、ゴムに蓄光性塗料等を練り込む方法もあるが、カーボンブラックの存在により全く視認できない。また耐劣化性に劣るという問題点もある。一方、従来のホワイトリボンやレター部は、加硫後に該ゴム層をバフすることでホワイトゴムを露出させるのが一般的であるが、ホワイトゴムを必要以上に削り取ってしまう傾向があった。【解決手段】タイヤのサイドウォール部の表面の少なくとも一部に、クマリン系化合物を含む非黒色ゴムシートを配置したことを特徴とする空気入りタイヤによって、上記課題を解決した。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤのサイドウォール部の表面の少なくとも一部に、クマリン系化合物を含む非黒色ゴムシートを配置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記非黒色ゴムシート中のゴム成分１００質量部に対して、クマリン系化合物が０．１質量部以上の割合で配合されてなることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記非黒色ゴムシートの厚さが、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記非黒色ゴムシートを、車両外側に位置するサイドウォール部にのみ配置したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤを少なくとも１つ装着したことを特徴とする車両。
【請求項６】
前記空気入りタイヤの前記非黒色ゴムシートに対して紫外線を照射可能な光源を備えてなることを特徴とする請求項５に記載の車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤのサイドウォール部の表面に非黒色ゴムシートを配置した空気入りタイヤに関し、意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとの強固な接着が可能となり、耐劣化性に優れ、ホワイトゴムの削りすぎを防止できるとともに、香気も発散可能な空気入りタイヤに関する。
また本発明は、該空気入りタイヤを装着した車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、タイヤの視認性の向上やファッション性を演出する目的で、蓄光性塗料や光反射性物質をサイドウォール部、とくにホワイトリボンやレター部に施す技術が多数提案されている（例えば、特許文献１〜３を参照）。しかしながら、蓄光性塗料や光反射性物質をサイドウォール部に施そうとした場合、単にシールを貼りつけたり、塗料を塗布する方法では、タイヤの転動時に剥がれたり塗膜が割れたりするという問題点がある。また、ゴムに蓄光性塗料等を練り込む方法もあるが、一般的にタイヤ用のゴムには、カーボンブラックを始め多くの配合剤が含まれており、そこに蓄光性塗料等を配合しても実際は全く視認できない。また非黒色ゴムを変色する（汚染する）老化防止剤を配合できないため、耐劣化性に劣るという問題点もある。
【０００３】
一方、従来のホワイトリボンやレター部を有するタイヤは、最表面に黒色のゴム層を配置し、加硫後に該ゴム層をバフすることでホワイトゴムを露出させるのが一般的である。この場合、ホワイトゴムを必要以上に削り取ってしまう傾向があり、ホワイトリボンやレター部の意匠性を損なうという問題点がある。
【０００４】
なお、下記特許文献４〜５には、タイヤ用ゴム組成物にクマリン系化合物を配合する技術が開示されている。しかし、これらの技術はゴムの臭いを遮蔽するためにベーストレッドに配合するものであったり（特許文献４）、スチールコードとの加硫接着性を高めるものである（特許文献５）ため、下記で説明する本発明の技術とは明らかに異なる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１８５５２８号公報
【特許文献２】特開２００９−９６２７２号公報
【特許文献３】特開平４−２０２３３９号公報
【特許文献４】特開２００７−８２２５号公報
【特許文献５】特開平７−１２６４４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、タイヤのサイドウォール部の表面に非黒色ゴムシートを配置した空気入りタイヤであって、意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとの強固な接着が可能となり、耐劣化性に優れ、ホワイトゴムの削りすぎを防止できるとともに、香気も発散可能な空気入りタイヤを提供することにある。
また本発明の別の目的は、当該空気入りタイヤを装着した車両を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、タイヤのサイドウォール部の表面に非黒色ゴムシートを配置した空気入りタイヤであって、該非黒色ゴムシートにクマリン系化合物を配合することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成することができた。
すなわち本発明は以下の通りである。
【０００８】
１．タイヤのサイドウォール部の表面の少なくとも一部に、クマリン系化合物を含む非黒色ゴムシートを配置したことを特徴とする空気入りタイヤ。
２．前記非黒色ゴムシート中のゴム成分１００質量部に対して、クマリン系化合物が０．１質量部以上の割合で配合されてなることを特徴とする前記１に記載の空気入りタイヤ。
３．前記非黒色ゴムシートの厚さが、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることを特徴とする前記１または２に記載の空気入りタイヤ。
４．前記非黒色ゴムシートを、車両外側に位置するサイドウォール部にのみ配置したことを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
５．前記１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤを少なくとも１つ装着したことを特徴とする車両。
６．前記空気入りタイヤの前記非黒色ゴムシートに対して紫外線を照射可能な光源を備えてなることを特徴とする前記５に記載の車両。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、タイヤのサイドウォール部の表面に非黒色ゴムシートを配置した空気入りタイヤであって、該非黒色ゴムシートにクマリン系化合物を配合したので、意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとの強固な接着が可能となり、耐劣化性に優れ、ホワイトゴムの削りすぎを防止できるとともに、香気も発散可能な空気入りタイヤを提供することができる。
また本発明によれば、当該空気入りタイヤを装着することにより、意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとが強固に接着され、耐劣化性に優れ、香気を発散してゴム臭の低減が図られた車両を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００１１】
本発明で使用される非黒色ゴムシートは、ゴム成分と、下記で説明するクマリン系化合物とを少なくとも含むものである。ゴム成分としては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（IIＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、ポリ塩化ビニル、ポリ臭化ビニル等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、その分子量やミクロ構造はとくに制限されず、アミン、アミド、シリル、アルコキシシリル、カルボキシル、ヒドロキシル基等で末端変性されていても、エポキシ化されていてもよい。なお本発明でいう非黒色とは、カーボンブラックのような黒色充填剤を含まないことを意味する。
【００１２】
本発明で使用されるクマリン系化合物は、紫外線を吸収して蛍光を発するものであればよいが、例えば、クマリン、７−ヒドロキシクマリン、７−ヒドロキシ−４−メチルクマリン、７−ヒドロキシ−４−エチルクマリン、７−ヒドロキシ−４−メチル−５−エチルクマリン、７−ヒドロキシ−４−フェニルクマリン、３−フェニル−７−アミノ−クマリン、３−フェニル−７−（イミノ−１’，３’，５’−トリアジン−２’−ジエチルアミノ−４’−クロロ）−クマリン、３−フェニル−７−（イミノ−１’，３’，５’−トリアジン−２’−ジエチルアミノ−４’−メトキシ）−クマリン、３−フェニル−７−ナフトトリアゾール−クマリン等が挙げられる。
クマリン系化合物は、非黒色ゴムシート中のゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部以上の割合で配合されるのが好ましく、０．５〜２０質量部の割合で配合されるのがさらに好ましい。クマリン系化合物の前記配合量が０．１質量部未満であると、配合量が少な過ぎて本発明の効果を奏することが困難となる。また、２０質量部を超えて配合すると効果が飽和し、またゴム成分の伸びを低下させる場合がある。
【００１３】
本発明で使用するクマリン系化合物は、紫外線を吸収して蛍光を発する。したがって、タイヤのサイドウォール部に優れた意匠性を付与でき、ブランドの視認性やファッション性の向上を図ることができる。これとは別に、クマリン系化合物が紫外線を吸収して蛍光を発することから、加硫後に黒色ゴム層をバフすることでホワイトゴムを露出させる場合、ホワイトゴムへの到達がクマリン系化合物の蛍光により確認できるため、ホワイトゴムを必要以上に削り取ってしまうという問題点を解決できる。またクマリン系化合物は、それ自体に接着性を有するものであり、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとの強固な接着を可能にする。さらにクマリン系化合物は、紫外線吸収剤としての作用を有し、老化防止剤を使用せずとも、あるいは少量の使用であっても、汚染性の問題を生じることなく、優れた耐劣化性を提供することができる。さらにまたクマリン系化合物は、バニラ様の芳香を発散し、ゴム特有の臭いを隠蔽することもできる。
【００１４】
本発明における非黒色ゴムシートには、必要に応じて、白色フィラーのシリカ、タルク、クレイ、炭酸カルシウム等を配合することができる。なお、フィラーとしてのカーボンブラックは、クマリン系化合物から発せられた蛍光の視認を阻害するので好ましくない。
また、本発明における非黒色ゴムシートには、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進剤、老化防止剤、可塑剤などのゴム組成物に一般的に配合されている各種添加剤を配合することができ、かかる添加剤は一般的な方法で混練して組成物とし、加硫又は架橋するのに使用することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
なお、加硫又は架橋剤としては、非黒色ゴムシートが変色しにくいという観点から、有機過酸化物を使用するのが好ましい。有機過酸化物としては、通常のゴムの過酸化物加硫に使用されているものを使用することができる。例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−モノ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン等が挙げられる。これらの有機過酸化物は、１種または２種以上を使用し、ゴム成分１００質量部に対して例えば０．２〜１０質量部、好ましくは０．２〜６重量部配合するのがよい。
【００１５】
本発明における非黒色ゴムシートは、従来の空気入りタイヤの製造方法に従って空気入りタイヤのサイドウォール部の表面の少なくとも一部に導入することができる。その際、非黒色ゴムシートの厚さは、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであることが好ましい。０．５ｍｍ未満であると、クマリン系化合物の分布が不均一となり易く、蛍光発光のばらつきを生じる。逆に３．０ｍｍを超えると非黒色ゴムシートの内部に含まれるクマリン系化合物まで紫外線が到達しにくく、またタイヤ剛性のバランスが崩れる恐れがある。また、非黒色ゴムシート上に従来の黒色ゴム層を配置して、バフすることにより、非黒色ゴムシートによる所望の文字または絵柄を露出させてもよい。この場合、前記のように、ホワイトゴムへの到達がクマリン系化合物の蛍光により確認できるため、ホワイトゴムを必要以上に削り取ってしまうという問題点を解決できる。
また、非黒色ゴムシートを車両外側に位置するサイドウォール部にのみ配置することにより、クマリン系化合物の使用量を減少でき、また生産性の向上も図れる。
【００１６】
前記の本発明の空気入りタイヤを少なくとも１つ装着した車両は、意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとが強固に接着され、耐劣化性に優れ、香気を発散してゴム臭の低減が図られた車両となる。なお、車両のボディやフレームの適切な箇所に、紫外線を照射可能な光源を設置し、空気入りタイヤのサイドウォール部の非黒色ゴムシートに対して紫外線を照射するようにすれば、夜間であってもクマリン系化合物の蛍光に基づく非黒色ゴムシートの発光をより良く視認することができ、好ましい形態である。
【実施例】
【００１７】
以下、本発明を実施例および比較例によりさらに説明するが、本発明は下記例に制限されるものではない。
【００１８】
実施例１〜４および比較例１
サンプルの調製
表１に示す配合（質量部）において、有機過酸化物を除く各配合物を１．７リットルの密閉式バンバリーミキサーで５分間混練した後、約１５０℃でミキサー外に放出させて室温冷却した。続いて、得られたコンパウンドに有機過酸化物を加えてオープンロールにて混練し、ゴム組成物を得た。
【００１９】
【表１】
2015105084.tif 000002
【００２０】
＊１：ＩＲ（日本ゼオン（株）製Ｎｉｐｏｌ ＩＲ−２２００）
＊２：ＥＰＭ（三井化学（株）製Ｍｉｔｓｕｉ ＥＰＴ４０７０）
＊３：臭素化ブチルゴム（日本ブチル（株）製Ｅｘｘｏｎ Ｂｒｏｍｏｂｕｔｙｌ ２２５５）
＊４：シリカ （日本シリカ工業（株）製Ｎｉｐｓｉｌ ＡＱ）
＊５：シランカップリング剤（エボニックデグッサジャパン（株）製Ｓｉ６９）
＊６：ステアリン酸 （日油（株）製ビーズステアリン酸）
＊７：老化防止剤（川口化学工業（株）製：アンテージＷ−４００）
＊８：有機過酸化物（化薬アクゾ（株）製パーカドックス１４／４０）
＊９：クマリン  （和光純薬工業(株)製）
【００２１】
＜試験タイヤ＞
前記ゴム組成物をシート化することにより調製した非黒色ゴムシート（幅３０ｍｍ、厚さ２ｍｍ）を、サイドウォール部に配置し、加硫温度１７８℃の条件で加硫し、２３５／６０Ｒ１８のタイヤを製造した。
【００２２】
＜評価方法＞
・耐候性の評価
試験タイヤを屋外に３ヶ月間暴露した後、非黒色ゴムシート表面の変色具合や、クラックの発生状況を目視で確認した。なお本試験は、基準タイヤとして、室内に３ヶ月間保管した試験タイヤを用い、該基準タイヤを基準として試験タイヤの外観を評価したものである。評価は、成人男女１０名をパネラーとし、下記評価点の平均点とした。
１点：  極度な変色または極度なクラックが発生した。
２点：  外観を損なう変色またはクラックが発生した。
３点：  若干の変色または微小なクラックが発生した。
４点：  変色なし、かつ、クラックなし。
【００２３】
・香気の評価
加硫してから３０分後の試験タイヤの香気を確認した。評価は、成人男女１０名をパネラーとし、下記評価点の平均点とした。
１点：  香気を確認できない。
２点：  僅かな香気を確認できる。
３点：  はっきりとした香気を確認できる。
４点：  強い香気を確認できる。
【００２４】
・蛍光の評価
照明のついてない室内において、試験タイヤのサイドウォール部に紫外線照射装置を用いて紫外線を照射し、蛍光発光を目視で確認した。目視での確認は、試験タイヤから３ｍ先離れた場所で行った。
評価は、成人男女１０名をパネラーとし、下記評価点の平均点とした。
１点：  蛍光を確認できない。
２点：  僅かな蛍光を確認できる。
３点：  はっきりとした蛍光を確認できる。
４点：  強い蛍光を確認できる。
【００２５】
結果を表２に示す。
【００２６】
【表２】
2015105084.tif 000003
【００２７】
上記の表２から明らかなように、本発明の実施例の空気入りタイヤは、非黒色ゴムシートにクマリン系化合物を配合したので、蛍光発光が強く意匠性に優れ、サイドウォール部と非黒色ゴムシートとの強固な接着が可能となり、耐劣化性に優れ、香気も発散可能であることが明らかとなった。なお実施例４は、クマリン系化合物を非黒色ゴムシート中のゴム１００成分質量部に対して１００質量部配合した例であり、耐候性、香気、蛍光のいずれも高い評価となったが、非黒色ゴムシートの伸びについては若干の悪影響を及ぼすことが分かった。
これに対し、比較例１は、非黒色ゴムシートにクマリン系化合物を配合していないので、耐候性、香気、蛍光のいずれも低い評価となった。