(57)【要約】【課題】流動担体利用型のメタン発酵槽から固形成分や発酵後残滓とともに流動担体を取り出し、流動担体のみを回収してメタン発酵槽へ戻す槽外分離型メタン発酵システムを提供する。【解決手段】流動担体を内蔵するメタン発酵槽６と、メタン発酵槽から取り出した固形成分と流動担体と発酵後残渣とを含む混合物を、固形成分と、流動担体及び発酵後残渣の混合物とに分離してそれぞれ排出する後処理用第１分離機構１０Ａと、後処理用第１分離機構から排出された流動担体及び発酵後残渣の混合物を、流動担体と発酵後残渣とに分離してそれぞれ排出する後処理用第２分離機構１０Ｂと、後処理用第２分離機構から排出された流動担体をメタン発酵槽に戻す還流路Ｐ２とを具備する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流動担体を内蔵するメタン発酵槽と、
メタン発酵槽から取り出した固形成分と流動担体と発酵後残渣とを含む混合物を、固形成分と、流動担体及び発酵後残渣の混合物とに分離してそれぞれ排出する後処理用第１分離機構と、
後処理用第１分離機構から排出された流動担体及び発酵後残渣の混合物を、流動担体と発酵後残渣とに分離してそれぞれ排出する後処理用第２分離機構と、
後処理用第２分離機構から排出された流動担体をメタン発酵槽に戻す還流路と、
を具備し、
後処理用第１分離機構は、流動担体のサイズより目の大きい第１スクリーンと、第１スクリーン上に残った固形成分を除去する第１残留物除去装置とで構成され、
後処理用第２分離機構は、流動担体のサイズより目の小さい第２スクリーンと、第２スクリーン上に残った流動担体を除去する第２残留物除去装置とで構成した
ことを特徴とする、流動担体を利用した槽外分離型メタン発酵システム。
【請求項２】
後処理用第１分離機構は、垂直方向に対して直交又は斜行しかつ上面にフラットなスクリーン面を有する複数の平行な棒体を並設させて第１スクリーンを構成し、この第１スクリーンの上面側から、第１残留物除去装置により、それらのスクリーン面に沿って固形成分を横方向へ移動し、排出するように設けており、
第１残留物除去装置は、第１スクリーンの平行な棒体の間に、流動担体の通り道を残して、単数又は複数の可動板部を挿入し、この可動板部の動きにより、第１スクリーン上の固形成分を上記横方向へ付勢するように構成したことを特徴とする、請求項１記載の流動担体を利用した槽外分離型メタン発酵システム。
【請求項３】
上記第１残留物除去装置の可動板部は、第１スクリーンの平行な棒体の長手方向へ間欠的に軸支された一連の回転式可動板部であり、各可動板部は、長径及び短径を有する形状であるとともに、隣り合う可動板部同士の長径軸が直交関係を保ちながら回転するように設け、隣り合う可動板部の一方の長径軸が垂直に、かつ他方の長径軸が水平になったときにこれら可動板部の間に流動担体の通り道が確保されるように構成したことを特徴とする、請求項２記載の流動担体を利用した槽外分離型メタン発酵システム。
【請求項４】
後処理用第２分離機構は、垂直方向に斜行しかつ上面にフラットなスクリーン面を有する複数の平行な棒体を並設させて第２スクリーンを構成しており、さらにそれら平行な棒体の間に、発酵後残渣の通り道を残して、回動又は上下動する可動板部を挿入し、この可動板部の動きにより、粒形状の流動担体が第２スクリーンの上を棒体と平行な方向へ移動することを促すように設けたことを特徴とする、請求項１から請求項３のいずれかに記載の流動担体を利用した槽外分離型メタン発酵システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、槽外分離型メタン発酵システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
メタン発酵には大きく分けて、担体を用いない完全混合型、固定された担体を用いる固定床型（特許文献１の担体１２参照）、そして流動担体型（特許文献２）がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２８１１１２
【特許文献２】特開２０１２−７６０００
【特許文献３】特開２００６−２８１１１１
【特許文献４】特開２０１１−１７７６３７
【特許文献５】特開２００４−２４３１８５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
完全混合型は滞留時間が１０日〜２０日と長く大容量の発酵槽が必要である。固定床型は滞留時間を短くできるが、担体への阻害物質の付着が懸念され、流動担体型は液分のメタン発酵には多用されているが、固形分の多いものでは利用できない。生ごみなどの固形分を対象として流動担体を用いる技術もあるが（特許文献３の段落００３８参照）、発酵槽内で固液を分離するため、固液の分離が完全ではない。メタン発酵の前処理として固液分離を２段階に亘って行う技術はあるが（特許文献４）、分離手段を用いて流動担体を回収する技術、特に固形成分やメタン発酵残滓を槽外へ排出するとともに、メタン菌が付着した担体のみを固形成分などから分離して発酵槽へ戻し、菌体濃度を高く維持して高効率で発酵する技術はない。担体利用式メタン発酵の場合、殆どが担体を槽内に固定し、原料の方を動かす方式、あるいは、担体の流出を防止する方法などが主である。
【０００５】
なお、固液分離装置としては、複数の平行棒からなる案内部材に沿って多数の楕円形回転式可動板部を設け、固形分は案内部材に沿って移動し、液体分は回転式可動板部同士の間から流出するようにしたものが知られているが（特許文献５）、これは汚泥などの固液分離に利用されるものであり、メタン発酵槽から固形成分や発酵後残滓とともに流動担体を外部へ取り出し、流動担体だけを回収してメタン発酵槽に戻すという発想はこれまで存在しなかった。
【０００６】
従来の流動担体利用型のメタン発酵槽の常識からすると、担体の流動性という属性から、流動担体を発酵槽の外に出すことは流動担体の流失のリスクがあり、想起しにくいという事情があった。しかしながら、本願の発明者らは、槽外分離の可能性を探究し、メタン発酵の後処理としてメタン発酵槽からの導出物に２段階のスクリーン技術を適用することで流動担体を効率的に回収し得ることを見い出した。
【０００７】
本発明の第１の目的は、流動担体利用型のメタン発酵槽から固形成分や発酵後残滓とともに流動担体を取り出し、流動担体のみを回収してメタン発酵槽へ戻す槽外分離型メタン発酵システムを提供することである。
本発明の第２の目的は、メタン発酵槽から取り出した固形成分と流動担体と発酵後残滓の混合物を、第１のスクリーンを用いて、固形成分と、流動担体及び発酵後残滓の混合物とに分離し、次に流動担体及び発酵後残滓の混合物を、第２のスクリーンを用いて、流動担体と発酵後残滓とに分離して、流動担体を回収するように構成した槽外分離型メタン発酵システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
第１の手段は、
流動担体を内蔵するメタン発酵槽と、
メタン発酵槽から取り出した固形成分と流動担体と発酵後残渣とを含む混合物を、固形成分と、流動担体及び発酵後残渣の混合物とに分離してそれぞれ排出する後処理用第１分離機構と、
後処理用第１分離機構から排出された流動担体及び発酵後残渣の混合物を、流動担体と発酵後残渣とに分離してそれぞれ排出する後処理用第２分離機構と、
後処理用第２分離機構から排出された流動担体をメタン発酵槽に戻す還流路と、
を具備し、
後処理用第１分離機構は、流動担体のサイズより目の大きい第１スクリーンと、第１スクリーン上に残った固形成分を除去する第１残留物除去装置とで構成され、
後処理用第２分離機構は、流動担体のサイズより目の小さい第２スクリーンと、第２スクリーン上に残った流動担体を除去する第２残留物除去装置とで構成した。
【０００９】
本手段では、図１に示すように、メタン発酵槽６から取り出した流動担体８を含む混合物を、２段階に亘ってスクリーンで分離して、流動担体８を回収することを提案している。上記混合物は、流動担体８の他に、生ごみなどの固形成分及び発酵後残滓を含み、これら固形成分及び発酵後残滓はメタン発酵槽６に戻さずに除去（廃棄を含む）される。具体的には、流動担体のサイズが、除去すべき固形成分のサイズの下限値ＤＳよりも小さく、かつ、除去すべき発酵残滓のサイズの上限値ＤＲよりも大きく設定して、目の大きさの異なる２段階のスクリーンにより、流動担体のみを取り出し、回収する。好適な一の実施例として、ＤＳ＝６ｍｍ、ＤＲ＝４ｍｍとして、流動担体のサイズをＤＳとＤＲとの間の適当な数値（例えば５ｍｍ）とすればよい。流動担体のサイズは必ずしも一定である必要はなく、予め設定したＤＳとＤＲとの間にあれば足りる。
【００１０】
第２の手段は、第１の手段を有し、かつ
後処理用第１分離機構は、垂直方向に対して直交又は斜行しかつ上面にフラットなスクリーン面を有する複数の平行な棒体を並設させて第１スクリーンを構成し、この第１スクリーンの上面側から、第１残留物除去装置により、それらのスクリーン面に沿って固形成分を横方向へ移動し、排出するように設けており、
第１残留物除去装置は、第１スクリーンの平行な棒体の間に、流動担体の通り道を残して、単数又は複数の可動板部を挿入し、この可動板部の動きにより、第１スクリーン上の固形成分を上記横方向へ付勢するように構成した。
【００１１】
本手段では、例えば図４に示すように、後処理用第１分離機構１０Ａを、第１スクリーン２０Ａと第１残留物除去装置２４Ａとで構成している。第１残留物除去装置２４Ａは、第１スクリーン２０Ａの平行な棒体２２の間に挿入される単数又は複数の可動板部２８を有する。隣り同士の棒体の間隙毎に設置された、複数の回転式可動板部２８Ａの回転により（図４参照）、或いは単一の昇降式可動板部２８Ｂの昇降により（図８〜図９参照）、残留物を除去するように構成されている。回転式可動板部２８Ａは、回転軸の方向から見て長径及び短径を有する。
【００１２】
第３の手段は、第２の手段を有し、かつ
上記第１残留物除去装置の可動板部は、第１スクリーンの平行な棒体の長手方向へ間欠的に軸支された一連の回転式可動板部であり、各可動板部は、長径及び短径を有する形状であるとともに、隣り合う可動板部同士の長径軸が直交関係を保ちながら回転するように設け、隣り合う可動板部の一方の長径軸が垂直に、かつ他方の長径軸が水平になったときにこれら可動板部の間に流動担体の通り道が確保されるように構成した。
【００１３】
本手段では、図４及び図５に示すように、第１残留物除去装置２４Ａの可動板部２８を、長径及び短径を有する回転式可動板部２８Ａとしている。隣り同士の回転式可動板部２８Ａの間には、流動担体８の通り道ｇを設ける。
【００１４】
第４の手段は、第１の手段から第３の手段のうちのいずれかを有し、かつ
後処理用第２分離機構は、垂直方向に斜行しかつ上面にフラットなスクリーン面を有する複数の平行な棒体を並設させて第２スクリーンを構成しており、さらにそれら平行な棒体の間に、発酵後残渣の通り道を残して、回動又は上下動する可動板部を挿入し、この可動板部の動きにより、粒形状の流動担体が第２スクリーンの上を棒体と平行な方向へ移動することを促すように設けている。
【００１５】
本手段では、後処理用第２分離機構１０Ｂの構成を提案しており、粒状の流動担体８が可動板部２８の回動（図４参照）又は上下動（図８〜図９参照）により、第２スクリーン２０Ｂの上を移動（転動又は摺動を含む）するように構成している。
【発明の効果】
【００１６】
第１の手段に係る発明によれば、流動担体を第２スクリーンで回収してメタン発酵槽に戻すから、流動担体を長期間使用し続けることができる。
第２の手段に係る発明によれば、後処理用第１分離機構の可動板部の動きにより、固形成分を円滑に排出でき、発酵槽内において固定床方式による担体の目詰まりを生じたり偏流が起きる不都合がない。
第３の手段に係る発明によれば、後処理用第１分離機構の可動板部が回動することで固形成分をさらに円滑に排出できる。
第４の手段に係る発明によれば、後処理用第２分離機構の可動板部の回動又は上下動により、第２スクリーン上から流動担体を確実に回収できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の実施形態に係る槽外分離型メタン発酵システムの全体図である。
【図２】図１のシステムの後処理用第１分離機構の平面図である。
【図３】図２の機構のＩＩＩで囲まれる部分の拡大平面図である。
【図４】図２の機構のＩＶ−ＩＶ方向の縦断面図である。
【図５】図４の機構のＶで囲まれる部分の拡大図である。
【図６】図５の機構のＶＩ−ＶＩ方向の断面図である。
【図７】図１のシステムの後処理用第２分離機構の平面図である。
【図８】図２の後処理用第１分離機構の変形例の縦断面図である。
【図９】図８の変形例の作用を示す説明図である。
【図１０】図８の変形例をＸ−Ｘ方向から見た縦断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
図１から図７は、本発明の実施形態に係る槽外分離型メタン発酵システムを示している。
【００１９】
本発明のシステムは、ディスポーザ１と、前処理用分離機構２と、メタン発酵槽６と、後処理用第１分離機構１０Ａと、後処理用第２分離機構１０Ｂと、好気処理槽４０と、順流路Ｐ１と、還流路Ｐ２とで構成される。
【００２０】
ディスポーザ１は、生ごみなどを粉砕して固液混合物として、順流路Ｐ１を経由して前処理用分離機構２へ送る。ディスポーザ１の構成は公知のものである。
【００２１】
前処理用分離機構２は、ディスポーザ１から供給された固液混合物から液体成分（排水）を抽出して順流路Ｐ１を経由して好気処理槽４０へ送り、残りの成分（濃縮固液混合物）を、順流路Ｐ１を経由してメタン発酵槽６へ送る。
【００２２】
図示例において、前処理用分離機構２は、前処理用スクリーン装置３と、浮上式分離装置４として構成されている。前処理用スクリーン装置３は、ディスポーザ１から供給された固液混合物のうちスクリーンを通過したものを、浮上式分離装置４へ落下させ、スクリーン上の残留物をメタン発酵槽６へ送る。前処理用スクリーン装置３の構成は、任意であるが、後述の後処理用分離機構のスクリーン及びケーシングの構造を援用することができる。浮上式分離装置４は、従来公知の構成であり、前処理用スクリーン装置３のスクリーンを通過した固液混合物を受ける加圧式分離タンク４ａを有する。このタンク内の水面に浮遊する固形成分を図示しない回収口から回収され、メタン発酵槽６へ送られる。加圧式分離タンク４ａ内の液体成分は好気処理槽４０に送られる。
【００２３】
メタン発酵槽６は、従来公知の構成であり、貯蔵物を所定温度で発酵させるための発酵タンク６ａを有する。上記発酵タンク６ａは、第１固液成分導入口６ｂと、第２固液成分導入口６ｃと、担体・固形成分・発酵後残滓排出口６ｄと、担体戻し口６ｅとを有する。
【００２４】
上記メタン発酵槽６の内部には多数の流動担体８が内蔵されている。これら流動担体８は、一定のサイズを有する。もっとも後述の第１スクリーン２０Ａの目ｄ１よりも小さくかつ第２スクリーン２０Ｂの目ｄ２よりも大きいという条件を満たす限りにおいて、流動担体８のサイズに一定の幅があってもよい。流動担体８は、球体であることが望ましい。後述の回転式可動板部同士の間を円滑に通過させるためである。好適な材料はポリビニルアルコールなどの樹脂である。流動担体８は、樹脂材料で形成されているため、メタン菌の集合体であるグラニュールのように機械分離をかけることで破壊されることがなく、しかもグラニュールのように高濃度で菌体を維持することができる。
【００２５】
後処理用第１分離機構１０Ａは、メタン発酵槽６からの排出物のうち固形成分を残してそれ以外の成分を透過する第１スクリーン２０Ａと、第１スクリーン２０Ａ上に残された固形成分を除去する第１残留物除去装置２４Ａとを有する。図示の後処理用第１分離機構１０Ａは、上述の第１スクリーン２０Ａと第１残留物除去装置２４Ａとをケーシング１２に組み付けている。
【００２６】
後処理用第１分離機構１０Ａのケーシング１２は、図示例において、上面に担体・固形成分・残滓導入口１４Ａを、側面に固形成分導出口１６Ａを、下面に担体・残滓導出口１８Ａを、それぞれ開口した函体として形成している。もっともその構造は適宜変更することができる。固形成分導出口１６Ａは本システムの外部へ連続している。担体・残滓導出口１８Ａは、順流路Ｐ１を介して後処理用第２分離機構１０Ｂの担体・残滓導入口１４Ｂへ連続している。
【００２７】
上記第１スクリーン２０Ａは、フラットな上面を有する複数の棒体２２を、それら平面が同一仮想平面（スクリーン面）に位置するように一定間隔で並設してなる。上記複数の棒体２２は、スクリーン面の端部付近に上記固形成分導出口１６Ａの下端が位置するように、かつ、スクリーン面の上側に担体・固形成分・残滓導入口１４Ａが位置するように、ケーシング１２内に架設するとよい。スクリーン面は水平面でもよいが、傾斜面とすることもできる。好適な図示例では、図４に示す如く固形成分導出口１６Ａ側に向かって上がる傾斜面とし、傾斜面の上側に固形成分導出口１６Ａが位置するように設計している。また図示例の棒体２２は、図６に示す如く、断面逆三角形状に形成している。
【００２８】
第１スクリーン２０Ａの棒体２２同士の隙間（目ｄ１）は、予め設定した固形成分のサイズの下限値よりも小さく、流動担体８のサイズよりも大きいものとする。
【００２９】
上記第１残留物除去装置２４Ａは、複数の可動板部２８と、これら可動板部２８を支持する支持手段２６と、駆動手段３０とを具備する。上記可動板部２８は、上記第１スクリーン２０Ａの棒体２２同士の間隙付近に一定の動きが可能に支持手段２６によって支持され、その動きにより第１スクリーン２０Ａの上に溜まった残留物を除去するように形成されている。
【００３０】
本実施形態では、可動板部２８を、隣接する棒体２２同士の間隙に沿って配置した複数の回転式可動板部２８Ａとしている。これら回転式可動板部２８Ａの回転軸は平行であり、かつ軸方向からみて同じ向きに回転することにより、第１スクリーン２０Ａ上の残留物を同一方向（固形成分導出口へ向かう方向）へ順次送り出すことができる。
【００３１】
この実施形態において、支持手段２６は、各回転式可動板部２８Ａの回転軸２６ａをケーシング１２内部の両側の回転支承部（図示せず）の間に架設してなる。各回転軸２６ａは、ケーシング１２の平行な棒体２２の下端近くに、棒体２２と直交する方向に配設されている。これら回転軸２６ａは、好ましくは棒体２２の長手方向略全体に亘って、一定間隔で設置する。
【００３２】
回転式可動板部２８Ａは、各回転軸２６ａ毎に、全ての棒体２２同士の間隙に一つずつ取り付ける。回転式可動板部２８Ａは、相互に直交する方向において長径と短径とを有する。図６に示す如く長径方向の半径Ｒ１を棒体の厚みｈよりも大として、回転式可動板部２８Ａが回転する度に、長径方向の先部が第１スクリーン２０Ａの上側に飛び出して、第１スクリーン２０Ａ上の残留物を先部の回転方向へ送り出すように設ける。図示例では、回転式可動板部２８Ａは楕円形に形成しているが、例えば長円形・帯板形など残留物の送り出しが可能であればどのような形状でもよい。
【００３３】
各回転式可動板部２８Ａは、隣り合う回転式可動板部２８Ａのうちの一方板部の長径が棒体２２と平行な向きになるときに、他方板部の長径が棒体２２と直交する向きになるように構成し、その状態で両板部の間に流動担体８が通過可能な幅の通り道ｇができるように両板部の回転軸の間の距離Ａを設計する（図５参照）。より具体的には次の通りである。
【００３４】
本実施形態の回転式可動板部２８Ａは、次の条件を満たすことを満たしている。
（１）条件１（可動板部同士の軌跡の重なり条件）  Ｌ＝２Ｒ１−Ａ＞０
但し、Ｒ１は回転式可動板部２８Ａの長径方向の半径、Ｌは回転式可動板部の先端の軌跡の重なり長さである。この条件を満たすと、隣り合う回転式可動板部の先端の軌跡が重なり合うことになる。この条件を満たすことにより回転式可動板部同士の隙間が必要以上に大きくなることを防止できる。
（２）条件２（担体通過条件）  ｄ≦Ａ−Ｒ１−Ｒ２
Ｒ２は、回転式可動板部２８Ａの短径方向の半径、ｄは流動担体の直径である。この条件を満たすことで、２つの隣り合う回転式可動板部２８Ａの間に流動担体の通り道を確保できる。
【００３５】
駆動手段３０は、モーターなどの駆動装置３２と、駆動装置３２の動力を各回転軸２６ａに伝達する伝動部３４（伝動ベルトなど）とを有する。駆動装置３２は外部の電源３６に接続されている。
【００３６】
後処理用第２分離機構１０Ｂは、後処理用第１分離機構１０Ａから供給される流動担体８及び残滓の混合物のうち流動担体８を残して残滓を透過する第２スクリーン２０Ｂと、第２スクリーン２０Ｂ上に残された流動担体８を除去する第２残留物除去装置２４Ｂとを有する。図示の後処理用第１分離機構１０Ａは、上述の第２スクリーン２０Ｂと第２残留物除去装置２４Ｂとをケーシング１２に組み付けている。後処理用第２分離機構１０Ｂのケーシング１２は、上面に担体・残滓導入口１４Ｂを、側面に担体導出口１６Ｂを、下面に残滓導出口１８Ｂを、それぞれ開口した函体とすることができる。これらの構成のうち後処理用第１分離機構１０Ａと同じ事柄に関しては後処理用第１分離機構についての説明を援用する。
【００３７】
第２スクリーン２０Ｂの目ｄ２は、流動担体８のサイズより小さくかつ予め設定した発酵後残滓のサイズの上限値よりも大きい。これにより、第２スクリーン２０Ｂの上に残留する流動担体８は、回転式可動板部２８Ａの回動により、担体導出口１６Ｂの側へ送り出され、かつ発酵後残滓は、回転式可動板部２８Ａの間の通り道を通って残滓導出口１８Ｂに至る。流動担体８は、担体導出口１６Ｂから還流路Ｐ２を通ってメタン発酵槽６の担体戻し口６ｅへ戻される。また発酵後残滓は、残滓導出口１８Ｂから好気処理槽４０へ送られる。
【００３８】
図８から図１０は、上記後処理用第１分離機構１０Ａの変形例を示している。本変形例では、前述のうち第１残留物除去装置の回転式可動板部２８Ａを昇降式可動板部２８Ｂに変更している。図１０に示すように第１スクリーン２０Ａの隣り合う棒体２２同士の間隙毎に一枚ずつの昇降式可動板部２８Ｂを設ける。これら昇降式可動板部２８Ｂは、連結手段２９を介して相互に連結され、さらに駆動装置３２に連結されている。図示の連結手段２９は、昇降式可動板部２８Ｂの下端を連結する連結板２９ａと、この連結板２９ａ及び駆動装置３２を連結する連結棒２９ｂとで構成している。
【００３９】
好適な図示例では、第１スクリーン２０Ａは水平になっており、また各昇降式可動板部２８Ｂの上端面は担体導出口１６Ｂの側へ向かって下る傾斜面になっている。各昇降式可動板部２８Ｂの上端部が第１スクリーン２０Ａの上に突出すると、第１スクリーン２０Ａの上の残留物が担体導出口１６Ｂ側へずり移動するように構成している。もっとも当該構成は適宜変更することができる。たとえば昇降式可動板部２８Ｂが単純に昇降運動するのではなく、当該可動板部の担体導出口側の一端を中心として揺動することで、昇降式可動板部の上端部が第１スクリーンの上側へ突出したときに、各可動板部の上端面が担体導出口側へ下る傾斜面となるようにしてもよい。また昇降式可動板部が上昇及び下降しながら、上限位置付近で担体導入口側へ動くような昇降動作及び回転動作を組み合わせた動きをするようにしてもよい。第１スクリーン２０Ａの上面は傾斜面としてもよい。担体導出口へ向かって上り勾配の傾斜面とすることが好適であるが、下り勾配の傾斜面としても構わない。
【００４０】
なお、図示はしないが、上述の図８から図１０に示す構成は、後処理用第２分離機構１０Ｂにも援用することができる。
【００４１】
上記構成によれば、後処理用第１分離機構１０Ａ及び後処理用第２分離機構１０Ｂを用いることで、メタン発酵槽６の外部で流動担体８を固形成分及び発酵後残滓から分離してメタン発酵槽６に効率的に戻すことができる。また可動板部２８の動きによりスクリーン上の残留物を除去するので、スクリーンの目の一部が残留物で塞がることを防止できる。槽外で効率よく流動担体８を回収してメタン発酵槽に戻すために、発酵に必要な滞留時間を３日程度と大幅に短縮することも可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１…ディスポーザ  １ａ…ゴミ導入口  １ｂ…水導入口  
２…前処理用分離機構  ３…前処理用スクリーン装置
４…浮上分離装置  ４ａ…加圧式分離タンク  ４ｂ…天板  ４ｃ…入口
４ｄ…排水口  ４ｅ…固液成分排出口
６…メタン発酵槽  ６ａ…発酵タンク  ６ｂ…第１固液成分導入口
６ｃ…第２固液成分導入口  ６ｄ…担体・固形成分・発酵後残滓排出口
６ｅ…担体戻し口
８…流動担体
１０Ａ…後処理用第１分離機構  １０Ｂ…後処理用第２分離機構
１２…ケーシング
１４Ａ…担体・固形成分・残滓導入口  １４Ｂ…担体・残滓導入口
１６Ａ…固形成分導出口  １６Ｂ…担体導出口
１８Ａ…担体・残滓導出口  １８Ｂ…残滓導出口
２０Ａ…第１スクリーン  ２０Ｂ…第２スクリーン
２２…棒体
２４Ａ…第１残留物除去装置  ２４Ｂ…第２残留物除去装置
２６…支持手段  ２６ａ…回転軸
２８…可動板部  
２８Ａ…回転式可動板部  ２８Ｂ…昇降式可動板部
２９…連結手段  ２９ａ…連結板  ２９ｂ…連結棒
３０…駆動手段  ３２…駆動装置  ３４…伝動部  ３６…電源
４０…好気処理槽
ｇ…通り道
Ｐ１…順流路  Ｐ２…還流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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