(57)【要約】【課題】  防音性に富み、かつ着氷防止性に優れており、自動車のフェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー等といった車両用外装材に有用な耐着氷・防音緩衝材を提供する。【解決手段】  耐着氷・防音緩衝材１は、繊維基層３に通気性樹脂表層２を積層してなり、上記通気性樹脂表層２が、疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみを使用してなる熱可塑性繊維シートの溶融物によって構成される。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維基層に通気性樹脂表層を積層してなり、
上記通気性樹脂表層が、疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみを使用してなる熱可塑性繊維シートの溶融物によって構成される
ことを特徴とする耐着氷・防音緩衝材。
【請求項２】
上記熱可塑性繊維シートに使用する熱可塑性樹脂の融点は、１４０〜１７０℃である
請求項１に記載の耐着氷・防音緩衝材。
【請求項３】
上記熱可塑性繊維シートは、上記短繊維又は上記混合繊維のウェブに対し、パンチ密度を２００〜３００本／ｃｍ２としてニードルパンチ加工することで繊維相互を結合せしめた不織布によって作成され、
更に上記通気性樹脂表層を構成する上記熱可塑性繊維シートは、パンチ密度を５０〜１５０本／ｃｍ２としてニードルパンチ加工することで上記繊維基層と結合する
請求項１又は請求項２に記載の耐着氷・防音緩衝材。
【請求項４】
上記繊維基層は、融点が１１０℃以下の低融点熱可塑性樹脂繊維を３０〜７０質量％含有し、更にポリプロピレン繊維を５〜３０質量％混合した繊維からなる
請求項１から請求項３のうち何れか一項に記載の耐着氷・防音緩衝材。
【請求項５】
上記通気性樹脂表層又は上記繊維基層には、該通気性樹脂表層又は該繊維基層を補強するべくスパンボンド不織布が挿入されている
請求項１から請求項４のうち何れか一項に記載の耐着氷・防音緩衝材。
【請求項６】
通気度が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下である
請求項１から請求項５のうち何れか一項に記載の耐着氷・防音緩衝材。
【請求項７】
請求項１から請求項６のうち何れか一項に記載の耐着氷・防音緩衝材からなる
ことを特徴とする車両用外装材。
【請求項８】
疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみからなるウェブにニードルパンチ加工を施し、繊維相互を結合することで熱可塑性樹脂繊維シートである不織布とする工程１、
上記不織布を繊維基層原体ウェブ層表面に重合し、ニードルパンチ加工を施して上記不織布と上記繊維基層原体ウェブ層とを結合すると共に上記繊維基層原体ウェブ層の繊維相互を結合して繊維基層とする工程２、
上記不織布と上記繊維基層との重合物を、上記不織布を構成する疎水性の熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で加熱して、上記疎水性の熱可塑性樹脂からなる短繊維又は混合繊維を溶融せしめて通気性樹脂表層を形成すると共に所定形状に形成する工程３、
以上の工程からなる請求項１〜６のいずれか１項に記載の耐着氷・防音緩衝材の製造方法。
【請求項９】
上記不織布と上記繊維基層との重合物は、上記不織布に用いた熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜５０℃高い温度で加熱される請求項８に記載の耐着氷・防音緩衝材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のフェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー等に用いられる耐着氷・防音緩衝材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー等といった種の防音緩衝材は、一般に、樹脂層と、該樹脂層の一面に積層される繊維層とからなり、例えば自動車のフェンダライナーとして使用する場合には、上記樹脂層をタイヤ側にしてタイヤハウス内面に装着される。この場合自動車走行中にチッピング現象によって、フェンダライナーに小石や砂が衝突した場合の衝突音を吸収するには、上記樹脂層に吸音材である繊維層に通過する多孔を形成しなければならない。
一方では、冬期においてフェンダライナーへの着氷を防止するために、上記樹脂層のタイヤ側表面はケバのない疎水性平滑面であることが必要である。
上記防音緩衝性と、着氷防止性との両方を満足させる防音緩衝材としては、従来、多数の短繊維を互いに結合させた不織布からなる基層と、該基層の表面を覆う樹脂表層とを具備した防音緩衝材が提供されている(特許文献１)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１３２９７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記防音緩衝材の樹脂表層にあっては、短繊維と、樹脂部を形成する樹脂繊維とを混合して樹脂表層繊維体を形成し、該樹脂表層繊維体を加熱することによって上記樹脂繊維を溶融して上記短繊維が埋め込まれた樹脂部としている。そして上記樹脂部はその両面を通過する無数の微細な空孔を有する。
しかし上記樹脂表層にあっては、バインダーである上記樹脂部に短繊維が混合されているため、その表面には短繊維によるケバが形成され、該ケバが上記樹脂層の着氷防止性を低下させる原因となっていた。
本発明は、上記通気性樹脂表層にケバを発生させることなく、該通気性樹脂表層に通気性を与え、もって防音性に優れた耐着氷・防音緩衝材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、本発明は、繊維基層に通気性樹脂表層を積層してなり、上記通気性樹脂表層が、疎水性の熱可塑性樹脂繊維からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみを使用してなる熱可塑性繊維シートの溶融物によって構成される耐着氷・防音緩衝材を提供する。
上記繊維シートに使用する熱可塑性樹脂の融点は、１４０〜１７０℃であることが望ましい。
また、上記熱可塑性繊維シートは、上記短繊維又は上記混合繊維のウェブに対し、パンチ密度を２００〜３００本／ｃｍ２としてニードルパンチ加工することで繊維相互を結合せしめた不織布によって作成され、更に上記通気性樹脂表層を構成する上記熱可塑性繊維シートは、パンチ密度を５０〜１５０本／ｃｍ２としてニードルパンチ加工することで上記繊維基層と結合することが望ましい。
上記繊維基層は、融点が１１０℃以下の低融点熱可塑性樹脂繊維を３０〜７０質量％含有し、更にポリプロピレン繊維を５〜３０質量％混合した繊維からなることが望ましい。
また、上記通気性樹脂表層又は上記繊維基層には、該通気性樹脂表層又は該繊維基層を補強するべくスパンボンデッド不織布が挿入されていることが望ましい。
また、上記耐着氷・防音緩衝材は、通気度が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であることが望ましい。
本発明の耐着氷・防音緩衝材は、特に車両用外装材として有用である。
上記の繊維其層に通気性樹脂表層を積層してなり、上記通気性樹脂表層が、疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみを使用してなる熱可塑性繊維シートの溶融物によって構成される耐着氷・防音緩衝材の製造方法は、下記の工程１〜工程３からなる。
疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみからなるウェブにニードルパンチ加工を施し、繊維相互を結合することで熱可塑性樹脂繊維シートである不織布とする工程１。
上記不織布を繊維基層原体ウェブ層表面に重合し、ニードルパンチ加工を施して上記不織布と上記繊維基層原体ウェブ層とを結合すると共に上記繊維基層原体ウェブ層の繊維相互を結合して繊維基層とする工程２。
上記不織布と上記繊維基層との重合物を、上記不織布を構成する疎水性の熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で加熱して、上記疎水性の熱可塑性樹脂からなる短繊維又は混合繊維を溶融せしめて通気性樹脂表層を形成すると共に所定形状に形成する工程３。
上記不織布と上記繊維基層との重合物は、上記不織布に用いた熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜５０℃高い温度で加熱されることが望ましい。
【発明の効果】
【０００６】
〔作用〕
本発明の耐着氷・防音緩衝材にあっては、通気性樹脂表層として、疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は疎水性の熱可塑性樹脂からなる繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみからなる疎水性の熱可塑性繊維シートの溶融物を使用する。上記熱可塑性繊維シートの溶融物は、繊維相互の間に空隙を有することから、通気性を有するものとすることが出来る。
更に上記熱可塑性繊維シートの溶融物は、熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維（ステープル）のみ、又は繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維（ステープル）を混合して得た混合繊維のみを使用している。１種類の短繊維（ステープル）のみからなる場合は言うに及ばず、混合繊維からなる場合も２種類以上の短繊維（ステープル）は繊維径のみが異なるのであって同系の熱可塑性樹脂からなるものであるから、該短繊維（ステープル）は、所定温度（使用する熱可塑性樹脂の融点）で全量が溶融する。このため、通気性樹脂表層の表面には、該短繊維（ステープル）によるケバが存在しないので、水滴や氷が付着しにくく、好適な耐着氷性を発揮するものとすることが出来る。なお、通常の短繊維（ステープル）とは、繊維長が１００ｍｍ以下の繊維である。
また上記熱可塑性繊維シートは、使用する熱可塑性樹脂の融点を１４０〜１７０℃とすることで、加工・成形の際に短繊維（ステープル）の全量をほぼ確実に溶融することができ、該短繊維（ステープル）によるケバが全く存在しないものとすることが出来る。
また、上記熱可塑性繊維シートは、上記短繊維又は上記混合繊維のウェブに対し、ニードルパンチ加工を施して繊維相互を結合せしめて不織布とするが、この際パンチ密度を２００〜３００本／ｃｍ２の高密度にすることにより、通気性樹脂表層の表面の一層の平滑化を図り、通気性を保持しつつ該通気性樹脂表層の着氷防止性（耐着氷性）を向上せしめることが出来る。加えて、上記通気性樹脂表層を構成する上記熱可塑性繊維シートは、パンチ密度を５０〜１５０本／ｃｍ２の高密度としてニードルパンチ加工することで上記繊維基層と結合されるので、該繊維基層との結合に接着剤等を使用しないことで通気性を保持することが出来るとともに、通気性樹脂表層の表面のより一層の平滑化を図り、通気性樹脂表層の着氷防止性（耐着氷性）を好適なものにせしめることが出来る。
また、上記通気性樹脂表層によって被覆される繊維基層は、本発明の耐着氷・防音緩衝材に防音性を付与するものであるが、通常は融点１１０℃以下の低融点熱可塑性樹脂繊維を３０〜７０質量％含有せしめ、加熱成形の際に上記低融点熱可塑性樹脂繊維を溶融せしめて繊維相互を結着することにより、通気性樹脂表層及び繊維基層の強度を向上させることが出来る。更に繊維基層には、材料となる繊維にポリプロピレン繊維を５〜３０質量％混合することにより、耐熱保形性を付与することが出来る。
また、上記通気性樹脂表層あるいは上記繊維基層には、スパンボンド不織布を挿入することが望ましく、加熱成形の際の樹脂破れ等といった不具合の発生を抑制することが出来る。
また、上記耐着氷・防音緩衝材は、通気度を３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下にすることが望ましく、防音性を好適なものにせしめることが出来る。なお、該通気度は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６通気性Ａ法に準じて測定した値とする。
本発明の耐着氷・防音緩衝材は、通常、上記の工程１〜工程３の３つの工程からなる。工程１では通気性樹脂表層となる熱可塑性樹脂繊維シートである不織布が得られ、工程２で該不織布は繊維基層とニードルパンチ加工によって結合されるので、得られる通気性樹脂表層、ひいては耐着氷・防音緩衝材の通気性が確保される。更に工程３では熱可塑性樹脂の融点よりも高い温度で加熱されることで、通気性樹脂表層に使用した短繊維（ステープル）の全量を確実に溶融することができるため、該短繊維（ステープル）によるケバの発生を防止し、該通気性樹脂表層の着氷防止性（耐着氷性）を好適なものにせしめることが出来る。
また、加熱温度は、通気性樹脂表層となる不織布を構成する短繊維（ステープル）に使用した熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜５０℃高い温度に設定すれば、上記短繊維（ステープル）は完全に溶融するが、溶融物は通気性を損なわない程度の多孔となる。
【０００７】
〔効果〕
本発明の耐着氷・防音緩衝材は、防音性に富み、かつ着氷防止性に優れているので、自動車のフェンダライナー、エンジンアンダーカバー、ボディアンダーカバー等といった車両用外装材に有用である。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】耐着氷・防音緩衝材の一実施例を示す断面図。
【図２】耐着氷・防音緩衝材の一実施例を示す断面図。
【図３】耐着氷・防音緩衝材の一実施例を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明を具体化した実施形態について、以下に詳細に説明する。
図３に示すように、耐着氷・防音緩衝材１は、繊維基層３の一面に通気性樹脂表層２を積層して構成されている。該繊維基層３は、該防音緩衝材１に防音性を付与するとともに、石等が当たった際の傷付きを抑制する緩衝性を付与するものである。該通気性樹脂表層２は、水や氷が付着した場合にこれを撥水することで、該繊維基層３の吸水性を阻止するものである。
図１に示すように、上記耐着氷・防音緩衝材１においては、上記通気性樹脂表層２の内部にスパンボンデッド不織布４を挿入してもよい。
図２に示すように、上記耐着氷・防音緩衝材１においては、上記繊維基層３の内部にスパンボンデッド不織布４を挿入してもよい。
【００１０】
〔通気性樹脂表層〕
本発明の耐着氷・防音緩衝材１に使用される通気性樹脂表層２は、上記したように繊維基層３の吸水性を阻止するものであり、また上記繊維基層３による防音性の付与のために所定の通気性を有するものである。
該通気性樹脂表層２には、疎水性の熱可塑性樹脂からなる短繊維（ステープル）によって得られた熱可塑性繊維シートの溶融物が用いられる。なお、該短繊維（ステープル）は、通常、１００ｍｍ以下の長さの繊維である。
上記短繊維（ステープル）は、該通気性樹脂表層２の通気性を確保するため、１種類の短繊維（ステープル）のみ、又は繊維径のみが異なる２種類以上を混合して得た混合繊維として使用する。例えば、繊維径のみが異なる２種類以上を混合して得た混合繊維を使用する場合、上記繊維径は、４〜５ｄｔｅｘの極細繊維と、６〜８ｄｔｅｘの中細繊維と、１５〜２０ｄｔｅｘの太径繊維との３種類を混合する等して使用する。混合比率は少なくともいずれかの繊維径の繊維が混合繊維中１０質量％以下にならないようにすることが望ましい。また本発明においては、例えば上記極細繊維と上記太径繊維との２種の混合繊維、上記中径繊維と上記太径繊維との２種類の混合繊維も使用することができる。この場合の混合比率は２０：８０〜８０：２０質量比の範囲とすることが望ましい。
上記熱可塑性樹脂には、疎水性のものが使用される。該疎水性の熱可塑性樹脂としては、融点が１４５〜１６５℃の範囲のものが望ましく、一般にはポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレン等のポリオレフィンが使用され、強度・剛性等の点からみて、ポリプロピレンは本発明の疎水性の熱可塑性樹脂として望ましいものである。
【００１１】
上記１種類の短繊維（ステープル）、又は繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維（ステープル）を混合して得た混合繊維は、該短繊維（ステープル）のみ又は該混合繊維のみがカーディングされてウェブとしたうえで、通常はニードルパンチ加工を施すことによって繊維同士を交絡させ、繊維相互を結合することにより、熱可塑性樹脂繊維シートである不織布とされる。該熱可塑性樹脂繊維シートである不織布は、繊維相互の間に空隙を有しており、多孔質のものとなるため、上記通気性樹脂表層２に通気性が付与される。この場合、着氷防止性（耐着氷性）の高い表面を得るには、パンチ密度を高くして２００〜３００本／ｃｍ２の範囲に設定することが望ましい。
上記熱可塑性樹脂繊維シートである不織布は、加熱溶融されて通気性樹脂表層２を形成するが、その場合の加熱温度は、通常、上記熱可塑性樹脂の融点よりも３０〜５０℃高い温度に設定することが望ましい。上記熱可塑性樹脂の融点との温度差が３０℃を下回ると、該熱可塑性樹脂からなる短繊維（ステープル）の溶融が不十分となり、該短繊維（ステープル）によるケバが上記通気性樹脂表層２の表面に残ってしまうことで、十分な着氷防止性（耐着氷性）のある表面が得られないおそれがある。また、上記熱可塑性樹脂の融点との温度差が５０℃を上回ると、該熱可塑性樹脂からなる短繊維（ステープル）が過剰に溶融され、溶融した樹脂が繊維相互の間の空隙を埋めてしまうため、溶融物の通気性が阻害されるおそれがある。
本発明の通気性樹脂表層２は、上記熱可塑性樹脂繊維シート（不織布）の溶融物であるが、強度・剛性等の点からみて、該通気性樹脂表層２の単位面積当たりの質量は、通常は５０〜３００ｇ／ｍ２程度に設定されることが望ましく、厚みは１〜３ｍｍに設定されることが望ましい。
【００１２】
〔繊維基層〕
本発明の耐着氷・防音緩衝材１に使用される繊維基材３は、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の有機合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の植物性繊維、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維等の繊維の一種または二種以上の繊維を材料とする不織布あるいは編織物である。
通常、上記繊維基材３として使用される繊維材料は、融点１８０℃以上の通常繊維と、融点１７０℃以下の低融点熱可塑性樹脂繊維とを３０：７０〜７０：３０設定比率で混合した混合繊維のウェブをニードルパンチ加工することによって繊維同士を交絡させ、繊維相互を結合せしめた不織布である。上記低融合繊維としては、例えば、融点１７０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等の熱可塑性繊維が挙げられる。
また上記低融点繊維として、例えば上記有機合成繊維を芯部分とし、該低融点繊維の材料樹脂である融点１００〜１７０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型繊維を用いてもよい。
上記繊維基材３は、強度・剛性と防音性能等の点からみて、単位面積当たりの質量は、通常は３００〜８００ｇ／ｍ２程度に設定されることが望ましく、厚みは３〜８ｍｍ程度に設定されることが望ましい。
【００１３】
〔スパンボンデッド不織布〕
本発明の通気性樹脂表層２あるいは繊維基層３を補強し、繊維の密度ムラ等によって成形時等に通気性樹脂表層２あるいは繊維基層３に生じる破れ（以下、樹脂破れ）を防止するためには、図１に示すように上記通気性樹脂表層２にスパンボンデッド不織布４を挿入するか、あるいは図２に示すように上記繊維基層３にスパンボンデッド不織布４を挿入する。
一般に上記スパンボンデッド不織布４は、熱可塑性樹脂をノズルから押し出して得られたフィラメント（長繊維）に延伸処理、熱処理、クリンプ処理等を施した後、空気流、静電力等によって上記フィラメント（長繊維）を適当に分離且つ分散してマット状にしたものを、圧縮、熱処理することで、該フィラメント（長繊維）相互間を結着した不織布であるが、空気流や静電力を及ぼしてマット状にする場合、該フィラメント（長繊維）は上記空気流や静電力の方向（縦方向、長さ方向）に沿って流れるので、引張り強度や引裂強度等の強度は縦方向に大きく、横方向（巾方向）に小さい。
一方、上記通気性樹脂表層２あるいは上記繊維基層３も供給エプロン上に載せたウェブをニードルパンチ機に送り込んでニードルパンチ加工を施した不織布が一般的に使用されるが、ニードルパンチ機におけるニードルパンチング方向（横方向、巾方向）に沿って流れるので、強度は横方向（巾方向）に大きく、縦方向（長さ方向）に小さい。
そこでスパンボンデッド不織布４と、通気性樹脂表層２あるいは繊維基層３との縦横を合わせて重合すれば、繊維の流れ方向は相互に直交し、従って重合物の強度は、通気性樹脂表層２あるいは繊維基層３と、スパンボンデッド不織布４との強度が相互縦方向（長さ方向）と横方向（巾方向）に相補って縦横両方向に大きな強度を有するものが得られる。
上記スパンボンデッド不織布４は、強度・剛性の点からみて、単位面積当たりの質量が通常は１２〜７０ｇ／ｍ２のものが使用されることが望ましく、上記通気性樹脂表層２あるいは上記繊維基層３において、上面または下面、あるいは中間（内部）に挿入されてもよい。
【００１４】
〔耐着氷・防音緩衝材〕
本発明の耐着氷・防音緩衝材を製造するには下記の２つの方法が考えられる。
〔方法１〕(二貫二層法)
（１）．通気性樹脂表層の原体である疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ、又は繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみのウェブ層にニードルパンチ加工を施し、繊維相互を結合して熱可塑性樹脂繊維シートである不織布を製造する工程１。
（２）．上記不織布を繊維基層原体ウェブ層表面に重合し、ニードルパンチ加工を施して上記不織布を上記繊維基層原体ウェブ層に結合すると共に、上記繊維基層原体ウェブ層の繊維相互を結合して繊維基層とする工程２。
（３）上記不織布と上記繊維基層との重合物を上記不織布の疎水性熱可塑性樹脂繊維の融点よりも高い温度で加熱して、上記疎水性の熱可塑性樹脂からなる短繊維の全量を溶融せしめて通気性樹脂表層とすると共に設定形状に形成する工程３。
工程３においては、例えば、上記短繊維に使用した疎水性の熱可塑性樹脂が融点１５５℃前後のポリプロピレンである場合には、１８０〜１９０℃、３分程度の加熱を行う。
スパンボンデッド不織布を使用する場合には、通常、上記（１）において上記ウェブ層の下地に挿入しておく、あるいは上記（２）において上記繊維基層原体ウェブ層の下地に挿入しておく。
〔方法２〕（一貫二層法）
（１）．上記疎水性の熱可塑性樹脂からなる１種類の短繊維のみ又は繊維径のみが異なる２種類以上の短繊維を混合して得た混合繊維のみのウェブ層と、上記繊維基層原体ウェブ層とを重合し、該重合物にニードルパンチ加工を施し、上記疎水性熱可塑性樹脂繊維混合物ウェブ層中の繊維相互を結合して熱可塑性樹脂繊維シートである不織布と、上記繊維基層原体ウェブ層の繊維相互を結合して繊維基層とすると共に、上記不織布と上記繊維基層とを結合する工程１。
（２）．上記不織布と上記繊維基層との重合物を上記不織布の疎水性熱可塑性樹脂繊維の融点よりも高い温度で加熱して、上記疎水熱可塑性樹脂繊維を溶融せしめて通気性樹脂表層とすると共に設定形状に形成する工程２。
工程２においては、例えば、上記疎水性の熱可塑性樹脂からなる短繊維が融点１５０〜１６０℃のポリプロピレン繊維である場合には、１８０〜１９０℃、３分程度の加熱を行う。
スパンボンデッド不織布を使用する場合には、通常、上記（１）において、上記ウェブ層または上記繊維基層原体ウェブ層の下地に挿入しておく。
【００１５】
上記二つの方法のうち、着氷防止性の点から見ると、方法１（二貫二層法）が望ましい。
上記方法１及び方法２においては、加熱の際に成形することなく原反として保管しておき、その後上記原反を所定形状に加熱成形してもよい。成形は通常プレス成形が適用される。
【実施例】
【００１６】
〔実施例１〕（二貫二層法）
下記のポリプロピレン繊維(融点１５５℃)を表１に示す割合で混合した繊維混合物を梳毛機によってカーディングして樹脂表層に使用するウェブ層とした。
中細ポリプロピレン繊維：７．０ｄｔｅｘ
太径ポリプロピレン繊維：１７．０ｄｔｅｘ
ポリプロピレン繊維(融点１５５℃)と、ポリエステル樹脂(融点２５３℃)を芯成分とし、融点１１０℃のポリエステル樹脂を鞘成分とした芯鞘型複合繊維を表１に示す割合で混合した混合繊維を、梳毛機によってカーディングして、繊維基層に使用するウェブ層を形成した。
上記樹脂表層に使用するウェブ層をニードルパンチ機によって３００本／ｃｍ２のパンチ密度によってニードルパンチして上記ウェブ層の繊維相互を結合するとともに、ポリエステル繊維のスパンボンド不織布２０ｇ／ｍ２とも結合させて、単位質量２２０ｇ／ｍ２、厚さ２ｍｍの樹脂表層原体不織布とした。
単位質量７８０ｇ／ｍ２の上記繊維基層原体ウェブ層の一面に上記樹脂表層原体不織布を重合して１００本／ｃｍ２のパンチ密度によってニードルパンチして、上記繊維基層原体ウェブ層の繊維相互を結合して繊維基層とするとともに、３層を結合して複層物を作成した。
上記複層物を１８０℃、３分の加熱処理し、上記樹脂表層原体不織布を構成するポリプロピレン繊維を完全溶融して通気性樹脂表層２を有する図１に示す形態の耐着氷・防音緩衝材を形成した。
【００１７】
〔実施例２〕（二貫二層法）
実施例１の繊維基層原体ウェブ層において、各繊維の割合を表１に示す通りとしたうえで単位質量を４８０ｇ／ｍ２とした他は、実施例１と同様にして耐着氷・防音緩衝材を製造した。
【００１８】
〔実施例３〕(二貫二層法)
実施例１の樹脂表層原体不織布においてスパンボンド不織布を結合させることなく、単位質量２００ｇ／ｍ２、厚さ２ｍｍとし、一方、繊維基層原体ウェブ層をニードルパンチ機によって３００本／ｃｍ２のパンチ密度によってニードルパンチして上記ウェブ層の繊維相互を結合するとともに、ポリエステル繊維のスパンボンド不織布２０ｇ／ｍ２とも結合させて、単位質量８００ｇ／ｍ２の繊維基層原体不織布とし、樹脂表層原体不織布と繊維基層原体不織布を結合した他は、実施例１と同様にして図２に示す形態の耐着氷・防音緩衝材を製造した。
【００１９】
〔実施例４〕(二貫二層法)
実施例３の樹脂表層原体不織布の単位質量を２５０ｇ／ｍ２、厚さ２ｍｍとし、繊維基層原体ウェブ層として実施例２のものを使用した他は、実施例１と同様にして耐着氷・防音緩衝材を製造した。
【００２０】
〔実施例５〕（二貫二層法）
樹脂表層原体として実施例４のものを使用し、繊維基層原体ウェブ層として実施例２のものを使用し、スパンボンド不織布を使用しなかったことの他は、実施例１と同様にして図３に示す形態の防音緩衝材を製造した。
【００２１】
〔比較例１〕（一貫二層法）
実施例５の繊維基層原体ウェブ層において、各繊維の割合を表１に示す通りとしたうえで単位質量を２５０ｇ／ｍ２とし、一貫二層法としたことの他は、実施例１と同様にして防音緩衝材を製造した。
〔比較例２〕（一貫二層法）
実施例５の繊維基層原体ウェブ層において、各繊維の割合を表１に示す通りとしたうえで単位質量を２５０ｇ／ｍ２としことの他は、実施例１と同様にして防音緩衝材を製造した。
【００２２】
〔試験〕
（１）引張強度：ダンベル型に打ち抜いた試験片を、インストロンタイプの引張り試験機に取り付け、２００ｍｍ／ｍｉｎの速さで引っ張り、試験片が破断するまでの荷重を測定した。
（２）引裂強度：逆へ字型に打ち抜いた試験片を、ショッパ式試験機により２００ｍｍ／ｍｉｎの速さで引っ張り、試験片を引き裂くのに要した荷重を測定した。
（３）曲げ強度：１５０×５０ｍｍの試験片を、曲げ試験装置で圧縮速度２０ｍｍ／ｍｉｎにて最大発生荷重値が得られるまでストロークした。試験は試料の表側と裏側のそれぞれ実施し、Ｎ数は３個でその平均値を求めた。
（４）着氷せん断力：１００×１００ｍｍの試験片を使用し、−１５℃の低温室にて円筒治具（内径：４３．８５ｍｍ、高さ：３０ｍｍ、引っ張り位置：中心から径方向に４８ｍｍで高さ２６ｍｍの位置）の内部に５℃以下の水を注入し、試験片に着氷させ、フォースゲージを円筒治具の引っ張り位置に接続し、鉛直方向へ引き上げ、氷を試験片から剥がし、その最大荷重を測定した。
（５）耐チッピング性：１５０×７０×０．８ｍｍの試験片の左右２箇所をスペーサーで２０ｍｍかさ上げしたうえで、摩耗試験装置に装着し、該試験片の上方に配置された試験片漏斗の口からナット（１回分が３ｋｇ）を６０回落下させ、該試験片の繊維基層が露出するまでの回数を測定した。
（６）吸音率：１０００×１０００ｍｍの試験片を使用し、ＪＩＳ  Ａ  １４０９：１９９８に規定の残響室法吸音率の測定方法に準じて測定した。
（７）通気度：定常流差圧測定方式により、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）を使用し、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｌを配置し、一定の通気量Ｖの状態で、始点側と終点側との圧力差による通気抵抗を測定し、該通気抵抗を通気度に変換した。なお、通気抵抗をＲとし、通気度をＱとした場合、Ｑ＝１２．４／Ｒの関係式に従って測定値を変換した。
【００２３】
〔試験結果〕
実施例１〜５及び比較例１，２の性能を表１に示す。
【表１】
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表１の結果より、実施例１〜５は、全体的に好適な性能を示し、特に着氷せん断力が５Ｎ未満であって耐着氷性に優れ、通気度が３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃ以下であって防音性に優れたものであることが示された。
一方、比較例１及び比較例２については、着氷せん断力が２０Ｎを超え、耐着氷性が悪く、また通気度が４０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃと３０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃを超えており、防音性に劣るものであることが示された。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明の防音緩衝材は、防音効果に優れ、且つ耐着氷性にも優れるものであるから、自動車のフェンダライナー等に有用であり、産業上利用可能である。
【符号の説明】
【００２５】
１    防音緩衝材
２    樹脂表層
３    繊維基層
４    スパンボンデッド不織布
【図１】
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【図２】
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【図３】
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