(57)【要約】【課題】ガラス板の上面にカッタホイールにより閉曲線のスクライブ溝線をガラス板の厚み方面に対して、かつ閉曲線の内側域に向って下り傾斜して刻み形成し、次に、ガラス板を閉曲線の外側域において、押えた状態で、かつ上面側から閉曲線のスクライブ溝線の内側域の内方を吸着パットにより吸引持上げ動作を行ってガラス板に上方に向った凸面状の曲げを形成させ、スクライブ溝の進行を対向面に到達させ、上記閉曲線のスクライブ溝線の内側域を抜き取るようにしたガラス板の加工方法を提供すること。【解決手段】加工装置１は、このスクライブポジション４において、スクライブ線９を閉曲線の内側域４８、即ちスクライブ線９の内側域１４に向かって、かつガラス板の厚み方向に向かって下傾斜して形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板の上面にカッタホイールにより閉曲線のスクライブ溝線をガラス板の厚み方面に対して、かつ閉曲線の内側域に向って下り傾斜して刻み形成し、次に、ガラス板を閉曲線の外側域において、押えた状態で、かつ上面側から閉曲線のスクライブ溝線の内側域の内方を吸着パットにより吸引持上げ動作を行ってガラス板に上方に向った凸面状の曲げを形成させ、スクライブ溝の進行を対向面に到達させ、上記閉曲線のスクライブ溝線の内側域を抜き取るようにしたガラス板の加工方法。
【請求項２】
ガラス板の上面にカッタホイールにより閉曲線のスクライブ溝線をガラス板の厚み方向に対して、かつ、閉曲線の内側域に向って下り傾斜して刻み形成を行うスクライブポジションと、次に、ガラス板を閉曲線の外側域において上面側から押えた状態で、かつ、上面側から閉曲線のスクライブ溝線の内側域の内方を吸着パットにより吸引上方へ持上げ動作を行ってガラス板に上方に向った凸面状の曲げを形成させ、スクライブ溝の進行を対向面に到達させ、上記閉曲線のスクライブ溝線の内側域を抜き取る抜き取りポジションとを備えるガラス板の加工装置。
【請求項３】
上記抜き取りポジションでの、スクライブ溝線の内側域の内方の吸着パットにより吸引しての持上げ動作をＮＣ制御モータにより、ＮＣ制御して行う請求項１又は請求項２のガラス板の加工方法又は加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の内域に開口部（穴）を切り抜き形成する方法及び装置に関する。
【０００２】
また、本発明は、自動車におけるフロント窓と天井を兼ねるフロントガラス（パロラマルーフガラス）において、天井域にサンルーフ窓用の開口部を切り抜き形成するガラス板の加工方法及び加工装置に関する。
【０００３】
更に、自動車のサイドガラス用ガラス板の内方に開口部を切り抜き形成する加工方法及び加工装置に関する。
【背景技術】
【０００４】
特許文献１には、自動車用のガラス板への開口部の形成が加圧水ジェットによる切り抜きによって行われていることが開示されている。
【０００５】
特許文献２には、磁気ディスクや光ディスク用のガラス基板をガラス板から切り抜く方法における、カッタホイールによるスクライブ方法が開示されている。
【０００６】
このスクライブ方法は、カッタホイールとして、ホイール稜線に対して左右の刃角が異なるカッタホイールを用い、ガラス板面に垂直に立てた状態で移動し、ガラス板の厚み方向に対して傾斜したスクライブ溝を形成する方法である。また、ホイール稜線に対して左右の刃角が同一のカッタホイールを用い、ホイール稜線をガラス板面に対して傾斜させた状態で移動し、ガラス板の厚み方向に対して傾斜したスクライブ溝を形成する方法が開示されている。いずれも、ガラス板面にカッタホイールによってガラス板の厚み方向に対して傾斜したスクライブ溝を形成し、次いて、ガラス板面を加熱し、ガラス板を変形させ、スクライブ線下に抜き勾配を形成する方法である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−５１９６４２号公報
【特許文献２】特開平７−２２３８２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１について、ガラス板への開口部の形成を、加圧水ジェットにより切り抜き形成するには、ガラス板の切断スピードが遅く、切り抜き終了までに非常に時間を要し、非常に低効率な加工作業である。
【０００９】
特許文献２においては、カッタホイールを傾斜させてスクライブ線を形成している図及びカッタホイールを傾斜させてスクライブを行うとガラス板に厚み方向に傾斜したスクライブ溝が形成されるという説明しか開示されていない。カッタホイールを傾斜させてセットしたスクライブ装置の構造は全く開示がない。
【００１０】
そこで、本発明は、ガラス板の内域に開口部をスピーディーに、かつ良質に形成できるガラス板の加工方法及び加工装置を提供するにある。
【００１１】
また、開口部が形成されたガラス板を連続して加工成し得るガラス板の加工方法及び加工装置を提供するにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、ガラス板の上面にカッタホイールにより閉曲線のスクライブ溝線をガラス板の厚み方向に対して、かつ閉曲線の内側域に向かって下り傾斜して刻み形成し、次にガラス板を閉曲線の外側域において押えた状態で、かつ上面側から閉曲線のスクライブ溝線の内側域の内方を吸着パットにより吸引し、上方へ持ち上げを行って、ガラス板に上方に向かった凸面状の曲げを形成させ、スクライブ溝の進行を対向面に到達させ、上記閉曲線のスクライブ溝線の内側域を抜き取るようにしたガラス板の加工方法である。
【００１３】
また、本発明は、ガラス板の上面にカッタホイールにより閉曲線のスクライブ溝線をガラス板の厚み方向に対して、かつ閉曲線の内側域に向かって下り傾斜して刻み形成を行うスクライブポジションと、次に、ガラス板を閉曲線の外側域において押えた状態で、かつ上面側から閉曲線のスクライブ溝線の内側域の内方を吸着パットにより吸引し、上方へ持ち上げを行って、ガラス板に上方に向かった凸面状の曲げを形成させ、スクライブ溝の進行を対向面に到達させ、上記閉曲線のスクライブ溝線の内側域を抜き取る抜き取りポジションを備えるガラス板の加工装置である。
【００１４】
また、本発明は、上記抜き取りポジションでのスクライブ溝線の内側域の吸引しての持上げ動作をＮＣ制御モータにより、ＮＣ制御して行うようにしたガラス板の加工装置である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、開口部が形成されているガラス板（製品）の平面図である。
【図２】図２は、開口部形成のスクライブ線が形成されたガラス板の平面図である。
【図３】図３は、左右の刃角が同じカッタホイールを用いてのスクライブ中におけるカッタホイールの姿勢説明図である。
【図４】図４は、左右の刃角が異なるカッタホイールを用いてのスクライブ中におけるカッタホイールの姿勢説明図である。
【図５】図５は、閉曲線に形成されたスクライブ線の内側域を抜き取りする方向を示した説明図である。
【図６】図６は、ガラス板からスクライブ線の内側領域を抜き取りした状態を示す説明図である。
【図７】図７は、本ガラス板加工装置の正面図である。
【図８】図８は、本ガラス板のスクライブ装置の正面図である。
【図９】図９は、本ガラス板の加工装置を縦断面において示した各加工ポジション及び搬送装置の説明図である。
【図１０】図１０は、稜線に対して左右の刃角が同じカッタホイールを用いた場合のスクライブポジションの横断面図である。
【図１１】図１１は、稜線に対して左右の刃角が同じカッタホイールを用いた場合のスクライブポジションの横断面図である。
【図１２】図１２は、横断面により示した抜き取りポジションの説明図である。
【図１３】図１３は、横断面により示した抜き取りポジションの説明図である。
【図１４】図１４は、横断面により示した抜き取りポジションの説明図である。
【図１５】図１５は、研削加工ポジションの横断面図である。
【図１６】図１６は、稜線に対して左右の刃角が異なるカッタホイールを用いた場合のスクライブポジションの横断面図である。
【図１７】図１７は、抜き取りポジションの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の具体例を図面を参照して説明する。
【００１７】
ガラス板の加工装置１は、図８、図９に示すように、右から搬入ポジション３、スクライブポジション４、抜き取りポジション５、研削加工ポジション６、そして取出しコンベア７が等間隔をもって直線上に配設されている。
【００１８】
さらに、背後にはガラス板２の搬送装置８を備える。
【００１９】
尚、この搬送装置８は、上記搬入ポジション３の搬入待機コンベア７５の上方、スクライブポジション４のスクライブワークテーブル１３の上方、抜き取りポジション５のベルトコンベアの上方、研削加工ポジション６の研削ワークテーブル２４の上方、及び取出コンベア７の上方を直線に貫いて架設されている。
【００２０】
上記搬入ポジション３は、搬入コンベア７５上でガラス板２を位置決めしたうえで、搬入のためにガラス板２を待機させるポジションである。
【００２１】
上記スクライブポジション４は、ガラス板２の内域１６にスクライブ線９を刻み形成するポジションである。
【００２２】
尚、スクライブ線９は形成予定の開口部の形状に沿って形成され、閉曲線である。
【００２３】
上記抜き取りポジション５は、スクライブポジション４において形成された閉曲線のスクライブ線９に囲まれた内側域１４を上方へ抜き取り、ガラス板２に開口部１０を形成するポジションである。
【００２４】
上記研削加工ポジション６は、上記抜き取りポジション５において形成された開口部１０の内縁エッヂ２０を研削加工するポジションである。
【００２５】
上記取出しコンベア７は、加工仕上りガラス板２を装置外へ取出しするコンベアである。
【００２６】
上記搬送装置８は、ポジションとポジションの間、例えば、スクライブポジション４と抜き取りポジション５との間の距離分の往復直動を繰返し、ガラス板２を搬入ポジション３からスクライブポジション４へ、スクライブポジション４から抜き取りポジション５へ、抜き取りポジション５から研削加工ポジション６へ、研削加工ポジション６から取出しポジション７へと次々に置換えしながら送ってゆく。
【００２７】
本ガラス板の加工装置１は、ＮＣ装置（図示なし）を備え、スクライブポジション４におけるガラス板２へのスクライブ線９の形成、抜き取りポジション５における抜き取り動作、研削加工ポジション６におけるガラス板２に形成された開口部の内縁エッヂ２０の研削及び搬送装置８の往復直動は、ＮＣ制御されて行われる。
【００２８】
そして、本ガラス板の加工装置１は、図９に示すように、正面から見て左右方向ＦがＸ軸である。
【００２９】
このＸ軸に沿って前記各ポジション３、４、５、６が配設されている。
【００３０】
また、搬送装置８も上記Ｘ軸と平行して配設されている。
【００３１】
上記スクライブポジション４は、図９に示すように、下端にカッタホイール１１を備えたスクライブヘッド１２とガラス板２を平面支持するスクライブワークテーブル１３を備える。また研削加工ポジション６は、下端に研削ホイール２１を備えた研削ヘッド２２とガラス板２を吸着保持する研削ワークテーブル２４とを備える。尚、研削ワークテーブル２４においてガラス板２を直接に吸着保持するのはテーブル本体の上面に配置した複数の吸盤２３、２３、２３・・・である。
【００３２】
スクライブポジション４のスクライブヘッド１２と研削加工ポジション６の研削ヘッド２２は、共に、角度制御手段１７を介して共通のＸ軸移動台２５に装置されている。
【００３３】
さて、図９、図１０に示されるように、本ガラス板の加工装置１の正面には、スクライブポジション４、抜き取りポジション５、研削加工ポジション６の上下において、直線に貫いて架台２７が架設されている。架台２７は、機台２８の前後において立設された門型の枠体２９、２９に架設されている。この架台２７の前面には、左右方向、即ちＸ軸に平行して配設された二基のガイドレール３０、３０と、ガイドレール３０、３０へこのガイドレール３０、３０に移動自在に組付されたスライドブロックを介してＸ軸直動自在に取付けしたＸ軸移動台２５と、上記ガイドレール３０、３０の間に配設され、且つ、Ｘ軸移動台２５にナットを介して連結された送りネジ３１と、送りネジ３１の一端に歯付ベルト、プーリを介して連結されたＸ軸サーボモータ３２とを備え、上記Ｘ軸移動台２５は、Ｘ軸サーボモータ３２によってＮＣ制御されてＸ軸移動を行う。
【００３４】
上記、Ｘ軸移動台２５の前面には、上記スクライブポジション４に対応した位置に軸受装置３３が、研削加工ポジション６に対応した位置に軸受装置 ３４が取付けされている。
【００３５】
軸受装置３３には、ベアリング（図示無し）により保持された回転軸３６とを備える。
【００３６】
また軸受装置３４には、ベアリング（図示無し）により保持された回転軸３７を備える。
【００３７】
上記回転軸３６と３７は回転軸心がＸＹ平面座標系、つまり、ガラス板２の上面に対して直交した状態に組込まれ、ガラス板２の上面に直交して角度制御回動される。
【００３８】
スクライブポジション４における回転軸３６は、その下端部３９にはクランプブラケット４２、 ブラケット体４３を介してスクライブヘッド１２は取付けられている。さらに、この回転軸３６の上端部３８には、角度制御モータ４０が平歯車４１、４１を介して連結されている。
【００３９】
他方、回転軸３７は、下端部３９においてクランプブラケット４４を介して研削ヘッド２２が取付けされている。同じく、この回転軸３７の上端部３８には、角度制御モータ４５が平歯車４６を介して連結されている。
【００４０】
上記角度制御モータ４０及び４５のそれぞれは、共に、Ｘ軸移動台２５の正面から立設されたブラケットに保持されている。従って、回転軸３６と回転軸３７のそれぞれは、角度制御モータ４０及び４５により角度制御回動の駆動を受けて、それぞれの下端部３９に取付けたスクライブヘッド１２及び研削ヘッド２２をガラス板２の上面に直交する軸線１５の回りで角度制御回動させる。かつ角度制御モータ４０と角度制御モータ４５は同期制御駆動させ、スクライブヘッド１２と研削ヘッド２２との角度制御回動を同期して行わせる。
【００４１】
さて、スクライブポジション４のスクライブヘッド１２は、下端にカッタホイール１１を備えたスプラインシャフト４７と、このスプラインシャフト４７を回転させないで往復直動自在に保持するヘッド本体４８と、このヘッド本体４８の上部に取付けられ、スプラインシャフト４７を往復直動させてカッタホイール１１を昇降し、かつ、ガラス板２にスクライブを行うとき、カッタホイール１１をガラス板２にエアー弾性押圧するエアーシリンダ装置４９と、ヘッド本体４８をＸ方向及びＹ方向に位置を調整自在に取付けた ベース台５０とからなる。
【００４２】
そして、上記スクライブヘッド１２は、ガラス板２の面へのスクライブ線９の形成において、エアーシリンダ装置４９によりスプラインシャフト４７を押し、カッタホイール１１ガラス板２面に弾性押圧した状態で移動しスクライブ線９を形成する。
【００４３】
従って、スクライブヘッド１２の下端に備えるカッタホイール１１として、図３に示すように、左右の刃角が同じのカッタホイール１１を用いる場合は、図１０、図１１に示すように、スクライブヘッド１２はガラス板面に対して傾斜した姿勢で上記ブラケット体４３に取付けされる。かつ、上記スクライブヘッド１２は、形成するスクライブ線９に囲まれる内側域１４に向って下り傾斜した姿勢で取付けされる。
【００４４】
尚、スクライブヘッド１２のブラケット体４３へ取付けはベース台５０において、形成するスクライブ線９の内側域に向って、下り傾斜して取付けされる。
【００４５】
更に、スクライブヘッド１２は、スクライブ動作時、下端に備えたカッタホイール１１のスクライブポイントが回転軸３６の軸線１５上に位置するように取付られている。
【００４６】
上記スクライブヘッド１２のスクライブ線９の内側域１４に向っての下り傾斜姿勢での取付けによって下端のカッタホイール１１は、刃面側においてガラス板面に対してかつスクライブ線９の内側域に向って下り傾斜した姿勢で接し当った状態となっている。
【００４７】
よって内側域１４側に傾いたカッタホイール１１の移動により、閉曲線、矩形ラインに沿ってスクライブするとき、下り傾斜したスクライブ溝が形成され、当然ながら垂直クラック２６の方向が常にスクライブ線９の内側域１４に向って斜め下方向に傾斜して形成される。
【００４８】
尚、カッタホイール１１の設定傾き角度の範囲は、図３に示すように、ホイール直径５ｍｍ、刃先下記度１５４°〜１６０°において垂直から１°〜１０°である。最適は６．５°である。
【００４９】
更に、スクライブヘッド１１のブラケット体４３への取付け構造は、カッターホイール１１のガラス板２の上面に対しての傾き角度の変更設定が自由にできるようになっている。
【００５０】
スクライブヘッド１２の下端に備えるカッタホイール１１として、図４に示すように、左右の刃角が異なるカッタホイール１１Ａを用いる場合は、図４、図１６に示すように、スクライブヘッド１２はガラス板面に対して垂直にした姿勢で上記ブラケット体４３に取付けされる。この場合、カッタホイール１１Ａは、刃角の稜線がガラス板面に対して垂直に立てた状態にセットされる。そして上記カッタホイール１１Ａは、刃角の小さい刃面側をスクライブ線９の内側域に向けてセットされる。
【００５１】
一方、スクライブヘッド１２に対応したスクライブワークテーブル１３は、図８、図９、図１０、図１１に示すように機台２８の上面にＹ軸方向に沿って配設されたスライド装置５４、５４に載置されている。そして、これらのスライド装置５４、５４は、ガイドレール５５、５５と、このガイドレール５５、５５に組付けたスライドブロック５６、５６を備え、スクライブワークテーブル１３はスライドブロック５６、５６、５６、５６に取付けられている。
【００５２】
スクライブワークテーブル１３のＹ軸移動は、ガイドレール５５、５５の間に設けられた送りねじ５７と、送りねじ５７に連結されたＹ軸制御モータ５８とによって行われる。
【００５３】
一方、研削加工ポジション６に対応した前記回転軸３７の下端部３９には、クランプブラケット６５を介して研削ヘッド２２が取付けられており、研削ヘッド２２は、研削ホイール２１を備えたスピンドルモータ６０と、スピンドルモータ６０を保持し、スピンドルモータ６０、延いては研削ホイール２１をＸ軸方向及びＹ軸方向に微調整移動させるＸ軸方向スライド装置６１と、Ｙ軸方向スライド装置６２とを備えている。
【００５４】
Ｘ軸方向スライド装置６１において、クランプブラケット６５を介し研削ヘッド２２が回転軸３７の下端部３９に取付けられている。
【００５５】
回転軸３７の下端部３９に取付けられた研削ヘッド２２は、研削ホイール２１における研削作業点が回転軸３７の軸線上に位置するように設定調整されるようになっており、回転軸３７の上端部３８には、角度制御モータ４５が平歯車４６を介して連結されている。
【００５６】
回転軸３７は、角度制御モータ４５により角度制御回転駆動を受けて、研削ヘッド２２延いては研削ホイール２１をガラス板２に直交する軸線１７の回りで角度制御し、研削ホイール２１の研削作業点を常に、研削加工の輪郭線の法線上に合わせて研削加工を行うようにしてある。
【００５７】
研削ホイール２１は上記位置調整手段６０の調整によって、その周端面（研削面）が回転軸３７の軸線１７上に一致される。
【００５８】
図中５２は研削ヘッド２２の上下位置設定する上下スライド装置である。
【００５９】
図中５１は上記上下スライド装置５２を上下移動して研削ヘッド２２、延いて研削ホイール２１の高さ位置を切り替えるモータ装置である。開口部１０の内縁エッヂ２０を研削加工するとき、下げてガラス板での高さに合す。
【００６０】
また、研削加工ポジション６には、研削ホイール２１を備えてＸ軸移動を行う研削ヘッド２２に対応して、上面にガラス板２を平面吸着保持してＹ軸移動を行う研削ワークテーブル２４が機台２８において配設されている。
【００６１】
研削ワークテーブル２４は、テーブル本体６８と、テーブル本体６８の上面６９に着脱自在に吸着させて配置した複数個のブロック吸盤２３、２３、２３とからなり、テーブル本体６８は、機台２８の上面にＹ軸方向に沿って配設された２組のガイドレール７０、７０にスライドブロックを介して取付けられており、研削ワークテーブル２４のＹ軸移動は、ガイドレール７０、７０に沿って組付けられた送りネジ７１と、この送りネジ７１に連結されたＹ軸制御モータ７２の駆動によって行われる。
【００６２】
抜き取りポジション５は、図１２、図１３、図１４に示すように、搬送装置８により、スクライブポジション４から搬入されたガラス板２を載置するベルトコンベア装置８０と、このベルトコンベア装置８０の上方で、かつガラス板２に形成された閉曲線のスクライブ溝線９の内側域１４に対応する位置に進行して来る内側域抜き取り装置８１とを備える。上記ベルトコンベア装置８０は、曲り易いベルト８２が回し掛けられ、上面を形成している。
【００６３】
ベルト８２は載置ガラス板２全体に渡って支持面８３がなく、内方域においてのみ、少なくとも２ヶ所に独立の部分範囲の支持面を有するのみである。
【００６４】
一つは、上記搬送装置８の直下において固定された支持面体８４、他の一つは、載置されたガラス板２のスクライブ溝線９の形成された範囲を、ベルト８２下において、ＸＹ平面移動する支持受け体８５である。上記支持面体８４は、コンベア枠体８６から固定支持されている。尚、支持受け体８５は、上面が平面体のときと、押上げ体１６５の持ち上がりのときと、がある。
【００６５】
押上げ体１６５の昇降はエアーシリンダ装置１６６により行う。支持受け体８５は、下方位置において設けられた、Ｙ方向移動手段８７にＮＣ制御されて移動されるように保持され、上記Ｙ方向移動手段８７は、Ｘ方向移動手段８８にＸ方向にＮＣ制御されて移動される。
【００６６】
一方、上記抜き取り装置８１は、数値制御モータ１６０を備えた吸盤装置１６１と、この吸盤装置１６１をＹ方向にＮＣ制御され移動させるＹ移動手段１６２と、このＹ方向移動手段１６２をＸ方向にＮＣ制御するＸ方向移動手段１６３とを備え、Ｘ方向移動手段１６３において、前記コンベア枠体に取付けられている。尚、上記吸盤装置１６１は、下端に吸着パット１６８を備えＮＣ制御された上下動をする。
【００６７】
さて、この抜き取りポジション５の上記ベルトコンベア装置８０のベルト８２の上面にガラス板２が載置されると共に、搬送装置８のこの抜き取りポジション５に対応のガラス板持上げ装置１１７が復帰して、その吸着パット１３０、１３０、１３０、１３０がスクライブ溝線９の外側域の上方の位置に配置される。
【００６８】
このときガラス板２は、ベルト８２を介して上記支持面体８４により支持されると共に、スクライブ線９下にベルト８２を介して支持受け体８５が位置する。
【００６９】
次に、押上げ体１６５が１ｍｍから２ｍｍ程持上り、スクライブ溝線９下をベルト８２を介して、下から押し上げ、スクライブ溝線９に沿って移動して、スクライブ溝線９のクラック進行を促す。次に、支持受け体８５は、上面を平面にしてスクライブ溝線９の内側域１４の内方に位置する。すると、搬送装置８の吸着パット１３０、１３０、１３０、１３０が降下し、スクライブ溝線９の外側域を下に押える。するとスクライブ溝線９域は、下から支持受け体８５で支持され、上から吸着パット１３０、１３０で押されるため、ガラス板２は上に凸状に曲げられ、垂直クラック１９が更に進行する。
【００７０】
この状態で、図６、図７に示すように上から前記抜き取り装置８１の吸着パット１６８が降下し、スクライブ溝線９の内方を吸着して、ＮＣ制御されて内方の吸着持上げ動作を行う。この持上げ動作は数ミリ単位の持上げ、停止、下げの上下動の繰返し、またはゆっくりと持上げを行い、垂直クラック１９を対向面まで進行させて、内側域１４を上方へ分離抜き取り、外へ出し、ベルトコンベア等の上に置く。すると、搬送装置８の吸着パット１３０、１３０、１３０、１３０が、外側域１８（製品用）を吸着して上昇させ、次の加工ポジションへ移動させる。
【００７１】
ガラス板２の搬送装置８は、往復動台１２０を備える。この往復動台１２０は、搬入ポジション３、スクライブポジション４、抜き取りポジション５、研削加工ポジション６の上方を、前記のＸ軸と並行して往復動を繰返す。
【００７２】
上記往復動台１２０には、加工ポジションに対応した位置にガラス板持上げ装置１１５、１１６、１１７、１１８を備える。即ち、往復動台１２０には、搬入ポジション３に対応してガラス板持上げ装置１１５が、スクライブポジション４に対応してガラス板持上げ装置１１６が、抜き取りポジション５に対応してガラス板持上げ装置１１７が、研削加工ポジション６に対応してガラス板持上げ装置１１８が設けられている。
【００７３】
これらガラス板持上げ装置１１５、１１６、１１７、１１８は一体となり往復動を行う。
【００７４】
往復動台１２０の往復動は後述の搬送制御モータ１４０によって、ＮＣ制御されて行われる。また上記ガラス板持上げ装置１１５、１１６、１１７、１１８は、それぞれ昇降装置１２１、１２２、１２３、１２４を備える。
【００７５】
それぞれの昇降装置１２１、１２２、１２３、１２４は、それぞれの上記ブラケット１１９の立面に上下方向に沿って、かつ両側に配設されたスライド装置１２６、１２６と、これら両側のスライド装置１２６、１２６のスライドシャフト１２７、１２７同士を上下において連結した連結体１２８、１２８と、下方の該連結体１２９の下面に取付けられ、複数の吸着パット１３０、１３０・・・を進行方向側面に備えたコ字形枠１３１と、下連結体１２９の上面に立設したラック１３２と、このラック１３２にかみ合わせたピニオンギア１３３とこのピニオンギア１３３が取付られこのピニオンギア１３３を駆動するサーボモータ１３４とを備える。
【００７６】
上記の両側のスライド装置１２６及び１２６は、スライドブッシュ体１３５とこのスライドブッシュ体１３５内を上下スライドする上記スライドシャフト１２７とよりなり、このスライドブッシュ体１３５、１３５において上記ブラケット１１９の立面に上下方向に沿って取付けられている。また、上記ピニオンギア１３３を出力シャフトに取付けた上記サーボモータ１３４もまた上記ブラケット１１９に取付けられている。
【００７７】
各々の昇降装置１２１、１２２、１２３、１２４は、サーボモータ１３４によりピニオンギア１３３が回転され、このピニオンギア１３３にかみ合うラック１３２を昇降し、このラック１３２を取付けている連結体１２９及びこの連結体１２９に取付けているコ字形枠１３１、延いては吸着パット１３０、１３０、１３０を昇降させる。コ字形枠１３１の降下によって吸着パット１３０、１３０、１３０がガラス板２の上面に接して、ガラス板２を吸着保持し、コ字形枠１３１の上昇によりガラス板２を持上げる。
【００７８】
尚、コ字形枠１３１は、降下時、吸着パット１３０、１３０がガラス板を吸着また押圧するとき、ガラス板２に形成のスクライブ溝線９の外側域１８また開口部１０の外側域１８に位置するように進行方向においてスクラブ溝線９また開口部１０を挟んで両側の外側域上にフレーム１７１、１７１が前方に向って突説され、このフレーム１７１、１７１の側面に吸着パット１３０、１３０が取付られている。そして前方１７０が開口している。
【００７９】
また、前記往復動台１２０は、第２架台１４５の下面において、Ｘ軸方向に平行に設置されたスライド装置１４４及び１４４に取付けられている。スライド装置１４４及び１４４は平行に取付けられたレール本体１４６、１４６と、このレール本体１４６及び１４６に組付けたスライドブロック１４７とからなり、これらスライドブロック１４７、１４７に上記往復動台１２０が取付られている。
【００８０】
往復動台１２０の往復動は、上記レール本体１４６、１４６の間に取付けた送りネジ１３９と送りネジ１３９に連結した搬送制御モータ１４０とによりＮＣ制御されて移動される。第２架台１４５は前記架台２７の後方において枠体２９、２９に架設されている。
【符号の説明】
【００８１】
１  加工装置
２  ガラス板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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