(57)【要約】【課題】布帛の裏面に樹脂液を塗布して、樹脂液の塗布量が少なくても自動車内装材用布帛として物性値を十分クリアーできて、成型する前までの工程では、裁断がしやすく、成型する工程では、ある程度伸度のある自動車内装材用布帛を安価に提供することを目的とする。【解決手段】布帛の裏面側に樹脂液を塗布する時にプリント機を使用して、摩擦強度を落とさない範囲で塗布量をできるだけ少なく均一に塗布したり、樹脂の厚さに斑をつくったり、あるいは樹脂液の塗布されていない部分を均一に混在さすことにより、織布の場合は縦糸と横糸の固着力の弱い部分を作り、織布伸張時に、織布の糸が動きやすくなって、適度に伸度のある自動車内装材用布帛が得られ、また、もともと伸びやすい編布では、プリント機を使用して、樹脂液の塗布量をできるだけ少なく均一に塗布するだけで、適度な伸度にコントロールできる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
布帛の裏面側に樹脂液を塗布した樹脂部を有する自動車内装材用布帛において、前記裏面側の樹脂の塗布量が１０〜１００ｇ／ｍ2であることを特徴とする自動車内装材用布帛。
【請求項２】
前記自動車内装材用布帛において、前記裏面側に、樹脂液の塗布されている部分と、樹脂液の塗布されていない部分が混在していることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装材用布帛。
【請求項３】
前記自動車内装材用布帛が、タテ、およびヨコ方向に５〜２０％の伸度を有していることを特徴とする請求項１または２に記載の自動車内装材用布帛。
【請求項４】
前記自動車内装材用布帛の厚みが、０．５〜５ｍｍの厚みであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の自動車内装材用布帛。
【請求項５】
前記自動車内装材用布帛の重量が、５０〜５００ｇ／ｍ2であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の自動車内装材用布帛。
【請求項６】
前記自動車内装材用布帛の樹脂部が、プリント機によって樹脂液を塗布されたことを特徴とする請求項１〜５に記載の自動車内装材用布帛の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車等の内装材（天井、ドア、ピラー、椅子等）として用いられる繊維製の布帛（織物、編物,不織布）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車内装材用布帛は、椅子や天井、ドア等の形状に合わせて裁断し、成型して使用される。裁断工程では、裁断がしやすく、寸法が安定し、反端のほつれ性が良好で、あまり伸縮性のないものが好まれる。また、成型する工程では、コーナーにシワが入らないように、ある程度伸度があり、伸縮回復性のある方が良いとされている。また、伸度がありすぎると、使用中に弛みが発生して、外観品位をそこなう恐れがあるともいわれている。
【０００３】
自動車内装材用布帛に求められる性能としては、デザイン性、タッチ感、凹凸感、耐光性、摩擦堅牢度等があり、特に椅子用の布帛では、多くの人と接触し、長時間擦れあって使用されるので、すべり抵抗、摩擦強度も重要な性能要素の一つである。
【０００４】
使用中に毛羽立ちや、パイル抜けのない自動車内装材用布帛を得るためには、一定の摩擦強度があり、また、裁断しやすいことが必要で、一般的には樹脂液を布帛の裏面側に塗布し、ドクターナイフで樹脂液の塗布量をコントロールし、乾燥して目止めする方法がとられている。しかしながら、この方法で塗布量を１００ｇ／ｍ2以下の低塗布量にコントロールしようとすると、樹脂液の固形分を少なくし、加工スピードを落とさざるを得ず経済的な加工とは言えなかった。またこの方法で加工した織物は、伸度が０〜５％と少なく、自動車内装材用布帛としては硬くて裁断はしやすいのであるが、特に椅子等に成型する工程で、伸度が不十分で、コーナー部にシワが入りやすく、人手がかかることから改善が求められていた。また自動車内装材用の編物では、伸度がもともと２０〜７０％と大きく、伸びすぎて裁断寸法が不安定であったり、成型後に弛みが発生するという問題があり、編物の伸度を少なくとも２０％以下に抑える必要があった。しかしながら、ドクターナイフで樹脂液の塗布量をコントロールする方法では、低塗布量にコントロールするのが難しく問題であった。
【０００５】
特許文献１では、伸縮性のある基布に柔軟性に富んだ接着剤を張り合わせて、伸縮回復率が大きくて、成形時に適当な伸縮性、伸縮回復性があり、シワにならない伸縮性コーティング布が公開されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−３３２６８９号公報
【０００７】
しかしながら、本願発明に使うような伸縮性の乏しい織物や、伸びやすい編物に、特許文献１のような柔軟性に富んだ接着剤を張り合わせたとしても、成形時に適当な伸縮性、伸縮回復性を経済的に得ることには至らない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたもので、樹脂液の塗布量が少なくても自動車内装材用布帛としての物性値を十分クリアーできて、成型する前までの工程では、裁断がしやすく、成型する工程では、ある程度伸度のある自動車内装材用布帛を安価に提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、布帛の裏面側に樹脂液を塗布する時に、プリント機を使用し、摩擦強度を落とさない範囲で塗布量をできるだけ少なく均一に塗布したり、樹脂の厚さに斑をつくったり、あるいは樹脂液の塗布されていない部分を均一に混在さすことにより、織布の場合は縦糸と横糸の固着力の弱い部分を作り、織布伸張時に、織布の糸が動きやすくなって、適度に伸度のある自動車内装材用布帛が得られ、また、もともと伸びやすい編布では、プリント機を使用して、樹脂液の塗布量をできるだけ少なく、部分的に塗布するだけで、適度な伸度にコントロールできることを見出し本発明に到達した。本発明は、以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］布帛の裏面側に樹脂液を塗布した樹脂部を有する自動車内装材用布帛において、前記裏面側の樹脂の塗布量が１０〜１００ｇ／ｍ2であることを特徴とする自動車内装材用布帛。
【００１１】
［２］前記自動車内装材用布帛において、前記裏面側に、樹脂液の塗布されている部分と、樹脂液の塗布されていない部分が混在していることを特徴とする前項１に記載の自動車内装材用布帛。
【００１２】
［３］前記自動車内装材用布帛が、タテ、およびヨコ方向に５〜２０％の伸度を有していることを特徴とする前項１または２に記載の自動車内装材用布帛。
【００１３】
［４］前記自動車内装材用布帛の厚みが、０．５〜５ｍｍの厚みであることを特徴とする前項１〜３のいずれかに記載の自動車内装材用布帛。
【００１４】
［５］前記自動車内装材用布帛の重量が、５０〜５００ｇ／ｍ2であることを特徴とする前項１〜４のいずれかに記載の自動車内装材用布帛。
【００１５】
［６］前記自動車内装材用布帛の樹脂部が、プリント機によって樹脂液を塗布されたことを特徴とする前項１〜５に記載の自動車内装材用布帛の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
［１］の発明では、自動車内装材用布帛の裏面側に１０〜１００ｇ／ｍ2の樹脂部を有しているので、低塗布量ではあるが、自動車内装材用布帛としての目止めが施され、自動車内装材用布帛としての物性値を十分クリアーできて、裁断のしやすい布帛とすることができる。また、自動車内装材用布帛を成型したときに、樹脂部の厚さの薄い部分から伸び、また樹脂部の厚さの薄い部分に亀裂が入って伸ばされることにより、コーナーにシワが入らなくて、ある程度伸度があり伸縮回復性のある自動車内装材用布帛を得ることができる。従来のドクターナイフで塗布量をコントロールしたものにのに比べ、十分な伸度が得られる。また厚さの薄い部分に亀裂が入ることによって、通気性が発現され、使用時にべとつき感の少ない、自動車内装材用布帛が得られる。
【００１７】
［２］の発明では、前記裏面側に、樹脂液の塗布されている部分と、樹脂液の塗布されていない部分が混在しているので、通気性があり、成型したときに、樹脂液の塗布されていない部分は伸びやすく、コーナーにシワが入らなくて、ある程度の伸度と伸縮回復性のある自動車内装材用布帛とすることができる。また、樹脂液の塗布されている部分は伸びにくくなるのであるが、もともと伸びやすい編物では、伸びを抑えて、裁断精度を向上させ、成型後の弛みの発生しない布帛とすることができる。
【００１８】
［３］の発明では、前記自動車内装材用布帛が、タテ、およびヨコ方向に５〜２０％の伸度を有しているので、成型したときに、伸びやすく、コーナーにシワの入らない、伸縮性のある自動車内装材用布帛とすることができる。従来のドクターナイフで塗布量をコントロールした織物の自動車内装材用布帛の伸度が０〜５％であるのに比べ、十分な伸度が得られる。また、そのままでは伸びやすい編物の自動車内装材用布帛では、伸度を２０％以下に抑えることができる。
【００１９】
［４］［５］の発明では、前記自動車内装材用布帛の厚みが、０．５〜５ｍｍの厚みであって、重量が５０〜５００ｇ／ｍ2あるので、自動車内装材用布帛としての品位、タッチ感、凹凸感、摩擦堅牢度等の基本性能を備えることができる。
【００２０】
［６］の発明では、前記自動車内装材用布帛の樹脂部が、プリント機によって樹脂液を塗布されるので、樹脂部の厚さや、塗布量、及び樹脂液を塗布しない部分の面積等のコントロールがしやすく、十分な摩擦強度があって、成型する前までの工程では、裁断がしやすく、成型する工程では、ある程度伸度のある自動車内装材用布帛を安価に得ることのできる製造方法とすることができる。従来のドクターナイフで樹脂液を削りながら塗布量をコントロールする方法では、布帛に元もと凹凸があるために、凹部に樹脂液は多く、凸部に樹脂液は少なく塗布されることになり、塗布量を１００ｇ／ｍ2以下に経済的にコントロールするのは困難で、樹脂液の塗布されていない部分を意図的に作ることも難しかったが、プリント機を使う方法では、樹脂部の厚さや、塗布量、樹脂液の塗布されていない部分等を容易にコントロールすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態に係わる自動車内装材用布帛の模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係わる自動車内装材用布帛の模式図である。
【図３】本発明の一実施形態に係わる自動車内装材用布帛の樹脂液の塗布されていない部分が混在していることを示す、デジタル顕微鏡写真である。
【図４】本発明の一実施形態に係わる自動車内装材用布帛の樹脂液の塗布されている部分と塗布されていない部分が混在していることを示す、デジタル顕微鏡写真である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
自動車内装材用布帛は、使用中に毛羽立ちや、パイル抜け等のないように、一定の摩擦強度を得ることが必要で、また、成型する前の工程では、裁断がしやすいように、伸縮性が少ないほうがよく、成型する工程ではある程度伸度のあることが求められてきた。従来は樹脂液を布帛の裏面側に塗布し、ドクターナイフで樹脂液を削りながら塗布量をコントロールする方法がとられてきたが、この方法では、樹脂液の塗布量を１００ｇ／ｍ2以下の低塗布量にコントロールしようとすると、樹脂液の固形分を少なくし、加工スピードを落とさざるを得ず、経済的な加工方法とは言えなかった。また、自動車内装材用布帛としては、剛性があり、ほつれも少なくて裁断はしやすいのであるが、織物の場合は、成型する工程で伸縮性が不十分で、コーナー部や曲面にシワが入りやすく、人手がかかることから改善が求められていた。また編物の場合は、編物の構造上すき間が多く、樹脂液の染み出しを防ぎながら低塗布量にコントロールするのが難しく、伸びを抑えきれずに成型後に弛みが発生することがあった。
【００２３】
本発明による自動車内装材用布帛は、自動車内装材用布帛としての基本性能はそのまま保持し、成型するときに伸び率を一定の範囲内にコントロールするもので、図１、図２に示すように、自動車内装材用布帛の裏面側に樹脂液をプリント機で塗布し、樹脂部の厚さをコントロールするものである。プリント機で樹脂液を塗布するので、プリントパターンを変えることによって、様々な樹脂の厚さを作り出すことができ、樹脂液の塗布量を１００ｇ／ｍ2以下にコントロールすることが簡単にできるものである。
【００２４】
また、別の発明では、プリントパターンを変えたり、樹脂液の粘度等をかえることによって、樹脂液の塗布量をコントロールしてやれば、自動車内装材用布帛の裏面側の樹脂部に、樹脂液の塗布されていない部分４、を混在させて塗布することができ（図２、図３）、樹脂液を塗布しない部分と塗布する部分の比率を変えることが可能である。自動車内装材用布帛の伸張時に、樹脂液の塗布されていない部分の糸が動きやすく、適度の伸度のある自動車内装材用布帛を得ることができる。また図４のように、樹脂液を塗布しない部分と塗布する部分の比率を大きく変えることも可能で、もともと伸びやすい編物では、樹脂液を塗布しない部分の比率を多くして、わずかな樹脂量を塗布するだけで、伸びを抑えて、裁断精度を向上させ、成型後の弛みの発生しない布帛とすることができる。自動車内装材用布帛が使用される椅子や天井等の各部位に合わせたプリントパターンにすれば、使用部位に合わせた適度の伸度と摩擦強度のある自動車内装材用布帛とすることができる。
【００２５】
自動車内装材用布帛１に用いる布帛としては、特に限定されるものではなく、中でも、表面側にパイル部分を有する布帛が自動車内装材用布帛として好まれる。また、自動車内装材用布帛１の素材としては、特に限定されるものではなく、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは、麻、綿、羊毛等の天然繊維等の繊維を例示できる。またこれらの、紡績糸、フィラメント糸、加工糸等を用いることができる。
【００２６】
自動車内装材用布帛の裏面側の樹脂部に塗布する樹脂３としては、弾性を有する樹脂を用いることが好ましく、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂等をあげることができる。これらの樹脂は、エマルジョン系のものが生産性の点で好ましい。また、これらの樹脂の粘度としては、３，０００〜２０，０００ＣＰＳであることが望ましい。３，０００ＣＰＳ未満では、自動車内装材用布帛に樹脂液が浸透しやすく、自動車内装材用布帛の表面側にまで樹脂液が染み出してしまうことがあり好ましくない。また、２０，０００ＣＰＳを超えると、樹脂の均等性を保つことが難しく、好ましくない。自動車内装材用布帛では、難燃性能を備える必要があり、難燃剤を樹脂液に混入するのが一般的である。また、ブロッキングの発生防止や、タック感抑制等の目的で、パラフィン、ポリエチレンワックス、シリコーン樹脂、タルクやシリカゲル等の微粒子などを、加えることもできる。
【００２７】
樹脂の塗布量は、１０〜１００ｇ／ｍ2である。塗布量が１０ｇ／ｍ2よりも少ないと、自動車内装材用布帛としては、柔らかく、裁断しにくくなり、また十分な摩擦強度が得られない。塗布量が１００ｇ／ｍ2よりも多くなると、低塗布量としてのコスト効果が得られない。また、成型する工程で伸度が不十分となり、コーナー部にシワが入りやすくなって好ましくない。より好ましくは２０〜８０ｇ／ｍ2であり、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／ｍ2であることが望ましい。さらに織物と編物を区別すれば、織物の場合は３０〜８０ｇ／ｍ2、編物の場合は２０〜５０ｇ／ｍ2あることが望ましい。
【００２８】
つぎに、樹脂の厚さは、厚さの厚い部分が１００〜４００μｍで、厚さの薄い部分が０．１〜２０μｍの厚さであって、０．１〜４００μｍの厚さ斑があることが好ましい。プリント機によって樹脂液を塗布されるので、当初の樹脂部の厚さは同じであるが、時間の経過とともに、布帛に浸透し、厚さ斑になる。厚さ斑は、１０ｃｍ角のシート地用布帛の中で、最も厚さの厚いところと薄いところの差とし、厚さの測定は、デジタル顕微鏡（３Ｒ  ＳＹＳＴＥＭＳ社製３ＲＷＭ４６１ＰＣ）を用いて測定した。また、厚さの厚い部分と厚さの薄い部分の比率は、求める自動車内装材用布帛の伸度に合わせて、プリントパターンを変えたり、樹脂の粘度、浸透度等を十分考慮して調整することが望ましい。また、プリントの版を増やしても、樹脂の厚さにいろいろな厚さ斑を作ることができる。
【００２９】
本発明の自動車内装材用布帛において、樹脂液の塗布されていない部分４とは、図２、図３、図４で示すように、樹脂液の塗布されていない部分をいい，プリントのパターン、樹脂の粘度、浸透度等によって変化するもので、一概に面積や樹脂液の塗布量等で規定できないが、自動車内装材用布帛の伸度や摩擦強度等の十分な物性の得られる中で、樹脂液の塗布されていない部分ができるだけ均等に混在するのが好ましい。
【００３０】
また、本発明の自動車内装材用布帛の摩擦強度は、ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ６．１７．３により磨耗輪の回転数によって、以下の判断基準によっておこなった。
５級・・・変化が認められない。
４級・・・変化がわずかに認められる。
３級・・・変化が明らかに認められる。（糸切れなし）  
２級・・・変化がやや著しい（織物のたて糸、よこ糸のいずれか一方の糸切れはあっても、同一個所で両方は切れていない）
１級・・・変化が著しい（織物のたて糸、よこ糸の両方の糸が同一個所で切れている）
１０００回転で４級と５級、３０００回転で３級と４級を合格とした。
【００３１】
また、本発明の自動車内装材用布帛は、タテ、およびヨコ方向に５〜２０％の伸度を有していることが好ましい。５％以下では、成型時にシワが入りやすく、好ましくない。２０％を超えると、布帛の裁断がしにくく、成型後に弛みが発現し好ましくない。なお、伸度はＪＩＳ  Ｌ１０９６  Ｂ法（定荷重法）を用いて測定した。また、残留ひずみ率は、荷重を取り除いても残っているひずみを、元の長さとの比率で表した値で、自動車内装材用布帛では、５％以下が好ましいとされている。  
【００３２】
本発明の自動車内装材用布帛の厚さは、０．５〜５ｍｍの厚みであることが好ましい。０．５ｍｍを下回ると自動車内装材用布帛としての品位に劣り、布帛の強度及び伸度を十分に保持することが困難となり、また加工中のテンションコントロールが難しく好ましくない。また、５ｍｍを上回っても嵩だかく、プリント機のスクリーンが破損する恐れもあり、自動車内装材用布帛として高価なものとなり好ましくない。
【００３３】
本発明の自動車内装材用布帛の重量は、５０〜５００ｇ／ｍ2であることが好ましい。５０ｇ／ｍ2を下回ると樹脂液の浸透コントロールが難しくなって好ましくない。５００ｇ／ｍ2を上回っても重量が大きくなり、加工中のトラブルが多くなり好ましくない。
【００３４】
本発明の場合、樹脂液は、スクリーンプリント法、ロータリープリント法、グラビアプリント法、スプレープリント法などにより布帛に塗布することができる。中でも、柄の自由度や、設定条件の安定性からスクリーンプリント法、ロータリープリント法が好ましい。生産性の観点からは、ロータリープリント法が好ましい。
【００３５】
自動車内装材用布帛の通気性は、使用中のべとつき感をなくし、タッチ感の良いものとすることができ、本発明では、樹脂の塗布されていない部分では始めから通気性を有しており、また成型したときに発現する通気性も自動車内装材用布帛として好ましいものである。また、消臭剤等を樹脂液に混入して塗布すれば、通気性のあることによってその効果を増大することができる。
【実施例】
【００３６】
つぎに本発明の自動車内装材用布帛について具体的な実施例について説明する。なお、この発明の自動車内装材用布帛は、実施例に限定されるものではない。
【００３７】
＜実施例１＞
布帛として、ポリエステル１００％の平織物（経糸８４ｄｔｅｘ/３６/２，緯糸  １６７ｄｔｅｘ/４８/１  １６７ｄｔｅｘ/４８/２）厚さ１．０ｍｍ  重量２００ｇ／ｍ2の裏側にロータリープリント機（ＳＴＯＲＫ社製  Ｐｅｇａｓｕｓ  １８５０/ｃｃ/８−６）を用いて、ウレタン系樹脂に難燃剤を1対１に混合し、粘度を８０００ｃｐｓに調整した樹脂液を用い、塗布量を５０ｇ／ｍ2とし（乾燥後重量）、加工スピード３０ｍ/分、乾燥温度１４０度で熱風乾燥を行った。樹脂部の厚さの厚い部分は２５０μｍで、厚さの薄い部分が１０μｍの厚さであるのをデジタル顕微鏡で確認した。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ、およびヨコ方向ともに１０％で、残留ひずみ率はタテ方向０．６％、ヨコ方向０．４％、厚さは１．１ｍｍ、重量は２５０ｇ／ｍ2であった。摩擦強度は１０００回転、３０００回転ともに４級であった。この自動車内装材用布帛を自動車の椅子に成型したところ、裁断もしやすく、成型時にしわも入らず、良好に加工できた。なお、この織布の、なにも加工していない当初の伸度はタテ、ヨコ方向ともに３．７％、残留ひずみ率はタテ、ヨコ方向ともに０．９％であった。  
【００３８】
＜実施例２＞
実施例１において、樹脂液の塗布量を３０ｇ／ｍ2とした以外は、実施例１と同様にして自動車内装材用布帛を得た。この自動車内装材用布帛には、樹脂液の塗布されていない部分（０．３〜３．０ｍｍΦ）が混在しているのを、デジタル顕微鏡で確認した。樹脂部の厚さの厚い部分は２００μｍで、厚さの薄い部分が１０μｍの厚さであった。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ方向１１．９％、ヨコ方向１２．３％で、残留ひずみ率はタテ方向０．７％、ヨコ方向０．８％、厚さは１．０ｍｍ、重量は２３０ｇ／ｍ2であった。摩擦強度は１０００回転で４級、３０００回転で３級であった。この自動車内装材用布帛を実施例１と同様に自動車用の椅子に成型したところ、裁断もしやすく、成型時にしわも入らず、良好に加工できた。
【００３９】
＜実施例３＞
実施例１において、ウレタン系樹脂の塗布量を８０ｇ／ｍ2とした以外は、実施例１と同様にして自動車内装材用布帛を得た。この自動車内装材用布帛の樹脂部の厚さの厚い部分は２５０μｍで、厚さの薄い部分が２０μｍの厚さであった。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ、ヨコ方向ともに８．８％で、残留ひずみ率はタテ、ヨコ方向ともに０．３％、厚さは１．０ｍｍ、重量は２８０ｇ／ｍ2であった。摩擦強度は１０００回転、３０００回転ともに４級であった。この自動車内装材用布帛を実施例１と同様に自動車用の椅子に成型したところ、裁断はしやすく、成型時にしわも入らず、良好に加工できた。
【００４０】
＜実施例４＞
布帛として、ポリエステル１００％の２Ｂａｒトリコット（３３Ｔ  ３０ｄｔｅｘ/１２/１セミダル加工糸，５６Ｔ  ５０ｄｔｅｘ/７２/１セミダル加工糸）厚さ０．８ｍｍ  重量１２０ｇ／ｍ2の裏側にロータリープリント機（ＳＴＯＲＫ社製  Ｐｅｇａｓｕｓ  １８５０/ｃｃ/８−６）を用いて、アクリル系樹脂に難燃剤を1対１に混合し、粘度を１００００ｃｐｓに調整した樹脂液を用い、塗布量を２０ｇ／ｍ2とし（乾燥後重量）、加工スピード４０ｍ/分、乾燥温度１４０度で熱風乾燥を行った。樹脂部の厚さの厚い部分は１００μｍで、厚さの薄い部分が１０μｍの厚さであるのをデジタル顕微鏡で確認した。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ方向１２．２％、ヨコ方向１８．４０％、残留ひずみ率がタテ方向３．２５％、ヨコ方向４．２０％、厚さは０．８ｍｍ、重量は１４０ｇ／ｍ2であった。この自動車内装材用布帛を自動車の天井に成型したところ、裁断もしやすく、成型時にしわも入らず、良好に加工できた。また加工後の弛みもなかった。なお、この編布の、なにも加工していない当初の伸度はタテ方向４９．５％、ヨコ方向６４．７％、残留ひずみ率がタテ方向９．７％、ヨコ方向１５％であった。
【００４１】
＜比較例１＞
実施例１において、ロータリープリント機に替えて、自動車内装材用布帛の裏面側に塗布し、粘度を２３０００ｃｐｓに調整した樹脂液を用い、ドクターナイフで樹脂液の塗布量を１００ｇ／ｍ2にコントロールする方法に替えた以外は、実施例１と同様にして自動車内装材用布帛を得た。この自動車内装材用布帛の樹脂部の厚さの厚い部分は３５０μｍで、厚さの薄い部分が５０μｍの厚さであった。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ方向４．０％、ヨコ方向５．５％で、残留ひずみ率はタテ、ヨコ方向ともに０．２％、厚さは１．１ｍｍ、重量は３００ｇ／ｍ2であった。摩擦強度は１０００回転で５級、３０００回転で４級であった。この自動車内装材用布帛を実施例１と同様に自動車の椅子に成型したところ、裁断はしやすかったが、成型時にしわが入り、良好に加工できなかった。
【００４２】
＜比較例２＞
実施例１において樹脂液を自動車内装材用布帛の裏面側に１１０ｇ／ｍ2塗布した以外は、実施例１と同様にして自動車内装材用布帛を得た。この自動車内装材用布帛の樹脂部の厚さの厚い部分は３５０μｍで、厚さの薄い部分が２５μｍの厚さであった。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ、ヨコ方向共に４．６％で、残留ひずみ率はタテ方向０．２％、ヨコ方向０．１％、厚さは１．１ｍｍ、重量は３１０ｇ／ｍ2であった。摩擦強度は１０００回転、３０００回転で４級であった。この自動車内装材用布帛を実施例１と同様に自動車の椅子に成型したところ、裁断はしやすかったが、成型時にしわが入り、良好に加工できなかった。
【００４３】
＜比較例３＞
実施例４において樹脂液を自動車内装材用布帛の裏面側に８ｇ／ｍ2塗布した以外は、実施例４と同様にして自動車内装材用布帛を得た。この自動車内装材用布帛の樹脂部の厚さの厚い部分は１８０μｍで、厚さの薄い部分が１０μｍの厚さであった。またこの自動車内装材用布帛の伸度はタテ方向２４．８％、ヨコ方向３５．６％で、残留ひずみ率はタテ方向６．９％、ヨコ方向１３．２％、厚さは０．８ｍｍ、重量は１２８ｇ／ｍ2であった。この自動車内装材用布帛を自動車の天井に成型したところ、裁断寸法が安定せず、良好に加工できなかった。また加工後の弛みも緩やかながら発現していた。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明は、布帛に目止めする加工において、従来の樹脂液を布帛の裏面側に塗布し、ドクターナイフで樹脂液の塗布量をコントロールする方法に比べ、低塗布の領域で十分な塗布量管理がおこなえるようになる。また、低塗布ですむので、乾燥時間が短くてすみ、大幅な生産性の向上が図れ、自動車内装材用布帛に限らず、一般の布帛や、カーペットにも応用できる。
【符号の説明】
【００４５】
１・・・自動車内装材用布帛
２・・・布帛
３・・・樹脂部
３−１・・・樹脂部の厚さの厚い部分
３−２・・・樹脂部の厚さの薄い部分
４・・・樹脂液の塗布されていない部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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