(57)【要約】【課題】切断機械用の刃具の破損をより高感度に検出することが可能な刃具の破損検出装置および当該刃具の破損検出装置を備える切断機械を提供する。【解決手段】刃具の破損検出装置は、コールドヘッダー機１用の切断刃５の破損を検出する刃具の破損検出装置である。この刃具の破損検出装置は、切断刃５による切断時に発生する振動に基づく電気信号を発生させる加速度センサ７と、加速度センサ７において発生した電気信号に基づいて切断刃５の破損の有無を判定する判定器１０とを備えている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切断機械用の刃具の破損を検出する刃具の破損検出装置であって、
前記刃具による切断時に発生する振動に基づく信号を発生させる検出部と、
前記検出部において発生した前記信号に基づいて前記刃具の破損の有無を判定する判定部とを備える、刃具の破損検出装置。
【請求項２】
前記検出部は、前記振動に基づく特性値の振幅である前記信号を発生させ、
前記判定部は、前記振幅の大きさに基づいて前記刃具の破損の有無を判定する、請求項１に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項３】
前記判定部は、前記振幅が上限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに前記刃具に破損が発生したと判定する、請求項２に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項４】
前記判定部は、前記振幅が下限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに前記刃具に破損が発生したと判定する、請求項２に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項５】
前記切断機械は、被切断物が通過する孔部を有するダイスと、前記ダイスを保持するホルダとを含み、
前記検出部は、前記ホルダに取り付けられている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項６】
前記検出部は、加速度センサである、請求項１〜５のいずれか１項に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項７】
前記切断機械は、被切断物が通過する孔部を有するダイスと、前記ダイスを保持するホルダとを含み、
前記検出部は、前記刃具、前記ダイス、および前記ホルダのそれぞれと間隔を隔てて対向する位置にある、請求項１〜４のいずれか１項に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項８】
前記検出部は、音響センサである、請求項７に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項９】
前記検出部は、前記刃具との間の距離を変更可能に設けられている、請求項８に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項１０】
前記検出部において発生した前記信号のうち予め決定された周波数の前記振動に基づく信号のみを取り出して前記判定部に送信する帯域フィルタをさらに備える、請求項１〜９のいずれか１項に記載の刃具の破損検出装置。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか１項に記載の刃具の破損検出装置を備える、切断機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃具の破損検出装置および切断機械に関するものであり、より特定的には、切断機械用の刃具の破損を検出する刃具の破損検出装置および当該刃具の破損検出装置を備える切断機械に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、刃具の破損検出方式としては、刃具主軸の回転トルクを監視する手法が知られている（たとえば特許文献１参照）。また、切断刃具ではなく切削用多刃刃具の異常検出方式としては、振動センサからの信号に対して周波数分析を行い、正常時と異常時との周波数特性の違いから異常を検出する手法がある（たとえば特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−５１９９９号公報
【特許文献２】特開昭５９−１７５９４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１のようにトルクを監視して刃具の破損を検出する方式では、主軸や刃具の慣性モーメントが大きい場合にトルクの変化が小さいため、検査感度が低下する問題がある。また、上記特許文献２のように振動センサからの信号を周波数分析する方式は切削刃具においては有効である一方、切断刃具のように衝撃的な振動が加わる工具においては正常時と異常時との周波数特性の違いが小さく、検査性能に劣るという問題がある。これは切断刃具に加わる衝撃的な振動の周波数成分が広く浅く分布しているため（たとえばインパルスハンマーによる打音試験時のように）、特定の周波数帯域に明確な特徴を有していないためである。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、切断機械用の刃具の破損をより高感度に検出することが可能な刃具の破損検出装置および当該刃具の破損検出装置を備える切断機械を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に従った刃具の破損検出装置は、切断機械用の刃具の破損を検出する刃具の破損検出装置である。上記刃具の破損検出装置は、刃具による切断時に発生する振動に基づく信号を発生させる検出部と、検出部において発生した上記信号に基づいて刃具の破損の有無を判定する判定部とを備えている。
【０００７】
本発明に従った刃具の破損検出装置では、検出部により刃具による切断時に発生する振動に基づく信号を発生させ、判定部により上記信号に基づいて刃具における破損の有無を判定することができる。すなわち、刃具が正常である場合に発生する振動に基づく信号と刃具が破損した場合に発生する振動に基づく信号とを判定部において比較することにより、刃具における破損の有無を判定することができる。したがって、本発明に従った刃具の破損検出装置によれば、切断機械用の刃具の破損をより高感度に検出することができる。
【０００８】
なお、刃具による切断時に発生する振動に基づく信号とは、刃具による被切断物の切断時に、被切断物、刃具、これらと隣接して配置される物（後述するダイス、ホルダなど）、またはこれらと隣接する空間に生じる振動（個体または気体の振動）に基づく信号である。刃具による切断時に発生する振動に基づく信号とは、たとえば加速度の振幅を含む電気信号、音の振幅（音圧）を含む電気信号などである。
【０００９】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、検出部は上記振動に基づく特性値の振幅である上記信号を発生させる。また、判定部は上記振幅の大きさに基づいて刃具の破損の有無を判定する。
【００１０】
これにより、刃具が正常である場合の振動振幅と刃具が破損した場合の振動振幅とを比較することで刃具における破損の有無を判定することができる。その結果、切断機械用の刃具の破損をさらに高感度に検出することができる。
【００１１】
なお、上記振動に基づく特性値の振幅とは、たとえば加速度の振幅または音の振幅である。
【００１２】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、判定部は、上記振幅が上限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに刃具に破損が発生したと判定する。
【００１３】
これにより、刃具において破損が生じているか否かの判断をより容易にすることができる。その結果、切断機械において破損した刃具をより迅速に交換するようにすることができる。
【００１４】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、判定部は、上記振幅が下限閾値を下回る回数が予め決定された基準回数を超えたときに刃具に破損が発生したと判定する。
【００１５】
これにより、刃具において破損が生じているか否かの判断をさらに容易にすることができる。その結果、切断機械において破損した刃具をより迅速に交換するようにすることができる。
【００１６】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、上記切断機械は、被切断物が通過する孔部を有するダイスとダイスを保持するホルダとを含んでいる。検出部は、ホルダに取り付けられている。
【００１７】
これにより、被切断物が刃具により切断される際に発生する振動を検出部により高感度に検出することができる。その結果、上記振動に基づいて刃具における破損を高感度に検出することができる。
【００１８】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、検出部は加速度センサである。これにより、加速度の変化によって刃具の破損を高感度に検出することができる。
【００１９】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、上記切断機械は、被切断物が通過する孔部を有するダイスと、ダイスを保持するホルダとを含んでいる。検出部は、刃具、ダイス、およびホルダのそれぞれと間隔を隔てて対向する位置にある。
【００２０】
このようにしても、被切断物が刃具により切断される際に発生する振動は、刃具、ダイス、ホルダ、およびこれらと検出部との間に位置する空間を伝って検出部に到達し得る。そして、該振動を検出部により高感度に検出することができる。その結果、上記振動に基づいて刃具における破損を高感度に検出することができる。
【００２１】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、検出部は音響センサである。これにより、音の変化によって刃具の破損を高感度に検出することができる。
【００２２】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、検出部は、刃具との間の距離を変更可能に設けられている。
【００２３】
これにより、検出部と刃具との間の距離を変更することにより、検出部で検出される振幅の大きさ（音圧レベル）を調整することができる。被切断物が刃具により切断される際に発生する振動の振幅は、該被切断物の切断方向に沿った幅が広くなると大きくなる。そのため、刃具との間の距離が固定されている検出部を用いて上記幅の異なる被切断物を切断する際には、切断される際に発生する振動の振幅が検出部の検出範囲内に収まらず、検出が困難となる場合がある。これに対し、検出部が刃具との間の距離を変更可能に設けられていれば、上記幅の異なる被切断物を切断する際にも、該切断により発生する振動の振幅を検出部の検出範囲内に収めることができる。よって、このような検出部を備える破損検出装置は、被切断物の幅に依らず切断される際に発生する振動を高感度で検出することができる。
【００２４】
上記刃具の破損検出装置において好ましくは、検出部において発生した上記信号のうち予め決定された周波数の上記振動に基づく信号のみを取り出して判定部に送信する帯域フィルタをさらに備えている。
【００２５】
これにより、刃具が正常である場合と刃具が破損した場合の振動の差が大きい周波数帯の上記振動に基づく上記信号のみを取り出すことができる。その結果、刃具の破損をより一層高感度に検出することができる。
【００２６】
本発明に従った切断機械は、切断機械用の刃具の破損をより高感度に検出することが可能な上記本発明に従った刃具の破損検出装置を備えている。したがって、本発明に従った切断機械によれば、破損した刃具をより迅速に交換することができる。
【発明の効果】
【００２７】
以上の説明から明らかなように、本発明に従った刃具の破損検出装置および切断機械によれば、切断機械用の刃具の破損をより高感度に検出することが可能な刃具の破損検出装置および当該刃具の破損検出装置を備える切断機械を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施の形態１に係る切断機械の構造を示す概略断面図である。
【図２】実施の形態１に係る切断機械の構造を示す概略側面図である。
【図３】実施の形態１に係る破損検出装置の構成を概略的に示す図である。
【図４】実施の形態１に係る切断機械において、切断刃が正常である場合の切断刃が正常である場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【図５】実施の形態１に係る切断機械において、切断刃が破損した場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【図６】実施の形態１に係る切断機械において、切断刃が正常である場合の周波数分析の結果を示すグラフである。
【図７】実施の形態１に係る切断機械において、切断刃が破損した場合の周波数分析の結果を示すグラフである。
【図８】実施の形態２に係る破損検出装置の構成を概略的に示す図である。
【図９】実施の形態２に係る切断機械（帯域フィルタを備えない）において、切断刃が正常である場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【図１０】実施の形態２に係る切断機械（帯域フィルタを備えない）において、切断刃が破損した場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【図１１】実施の形態２に係る切断機械（帯域フィルタを備える）において、切断刃が正常である場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【図１２】実施の形態２に係る切断機械（帯域フィルタを備える）において、切断刃が破損した場合のパルス波形の振幅を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において、同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。
【００３０】
（実施の形態１）
まず、本発明の一実施の形態に係る切断機械としてのコールドヘッダー機の構成について説明する。図１および図２を参照して、コールドヘッダー機１は被切断物である線材１１を所定長さに切断するためのものであり、ホルダ２とダイス３とストッパ４と切断刃５（刃具）とを主に有している。図３を参照して、コールドヘッダー機１は、切断刃５による線材１１の切断時に発生する衝撃による振動を検出して切断刃５における破損の有無を判定するための破損検出装置（加速度センサ７、増幅器８、帯域フィルタ９および判定器１０）をさらに有している。この破損検出装置は本実施の形態に係る刃具の破損検出装置であり、その構成については後に詳述する。
【００３１】
図１を参照して、ダイス３はホルダ２内に取り付けられており、線材１１が通過するための貫通孔（孔部）を中央部に有している。ホルダ２はダイス３を内部に保持しており、同様に線材１１が通過するための貫通孔を中央部に有している。ダイス３およびホルダ２は、中央部に設けられた貫通孔が互いに連通するように配置されている。これにより、ダイス３に送られた線材１１が出口３ａから排出され、ストッパ４に当たって停止するようになっている。ストッパ４は、図１に示すように出口３ａ側においてダイス３との間に間隔をおいて配置されている。
【００３２】
切断刃５は出口３ａの近傍に設けられている。図２を参照して、切断刃５は回転部材６に接続されており、図２中矢印に示すように回転可能になっている。これにより、ダイス３の出口３ａから排出され、ストッパ４に当たって停止した線材１１を、切断刃５により所定長さに切断することが可能になっている。このように切断刃５により線材１１を切断する際に衝撃による振動が発生し、当該振動は切断刃５の状態（正常または破損）により異なる。
【００３３】
次に、本実施の形態に係る刃具の破損検出装置の構成について説明する。図３を参照して、実施の形態１に係る破損検出装置は、コールドヘッダー機１などの切断機械用の刃具の破損を検出するための装置であって、加速度センサ７（検出部）と、増幅器８と、帯域フィルタ９と、判定器１０（判定部）とを主に有している。
【００３４】
加速度センサ７はホルダ２の上面に取り付けられている。加速度センサ７は、切断刃５による線材１１の切断時に発生する振動を電気信号に変換する。この電気信号は、切断刃５による線材１１の切断時に発生する振動に基づく加速度の振幅（特性値の振幅）を含んでいる。増幅器８は加速度センサ７に接続されており、加速度センサ７において発生した電気信号を増幅させる。
【００３５】
帯域フィルタ９は増幅器８に接続されている。帯域フィルタ９は、加速度センサ７において発生した電気信号のうち、予め決定された周波数帯（通過帯域）の振動により発生した電気信号のみを取り出し、取り出した電気信号を判定器１０に送信する。
【００３６】
帯域フィルタ９の上記通過帯域は以下のようにして決定することができる。すなわち、切断刃５が正常である場合と破損した場合との周波数分布の違いをＦＦＴ（Ｆａｓｔ  Ｆｏｕｒｉｅｒ  Ｔｒａｎｓｆｏｒｍ）アナライザなどを用いて予め確認し、正常時と破損時とにおいて振幅差が大きい周波数帯を上記通過帯域として決定することができる。上記のようにして決定される上記通過帯域は、たとえば１０００Ｈｚ以上２０００Ｈｚ以下である。
【００３７】
判定器１０は帯域フィルタ９に接続されている。判定器１０は、加速度センサ７において発生した電気信号に基づいて切断刃５における破損の有無を判定するためのものである。より具体的には、判定器１０は、切断刃５による切断時に発生する振動に基づく加速度の振幅の大きさによって切断刃５における破損の有無を判定する。
【００３８】
次に、図４および図５を参照して、判定器１０における切断刃５の破損の有無についての判定方式を詳細に説明する。図４および図５は、帯域フィルタ９を通過した後における時間軸上のパルス波形の加速度の振幅を示すグラフである。図４および図５において横軸は時間を示し、縦軸は加速度（絶対値）の振幅を示している。図４は二枚の切断刃の両方が正常である場合のグラフであり、図５は二枚の切断刃のうち一枚が破損した場合のグラフである。
【００３９】
図４を参照して、両方の切断刃が正常である場合には振動パルスの振幅がすべて３００ｍ／ｓ２（上限閾値）以下になっている。一方図５を参照して、一枚の切断刃が破損した場合には、振幅が３００ｍ／ｓ２以下であるパルス（正常な切断刃に相当）と振幅が３００ｍ／ｓ２を超えるパルス（破損した切断刃に相当）とが交互に発生している。判定器１０では、振幅が３００ｍ／ｓ２（上限閾値）を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに切断刃５に破損が発生したと判定するようにすることができる。この上限閾値および基準回数は特に限定されるものではなく、切断刃５の破損を高感度に検出可能なように適宜調整することができる。また切断刃５の破損状態によっては正常時の振幅よりも破損時の振幅が小さい場合もある。この場合、判定器１０では振幅が下限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに切断刃５に破損が発生したと判定するようにすることもできる。
【００４０】
以上のように、本実施の形態１に係る刃具の破損検出装置では、加速度センサ７により切断刃５による切断時に発生する振動に基づく電気信号を発生させ、判定器１０により上記電気信号に基づいて切断刃５における破損の有無を判定することができる。すなわち、切断刃５が正常である場合に発生する振動に基づく電気信号と切断刃５が破損した場合に発生する振動に基づく電気信号とを判定器１０において比較することにより、切断刃５における破損の有無を判定することができる。したがって、本実施の形態に係る刃具の破損検出装置によれば、コールドヘッダー機１の切断刃５における破損をより高感度に検出することができる。
【００４１】
また上記本実施の形態に係る刃具の破損検出装置においては、加速度センサ７は切断刃５による切断時に発生する振動に基づく加速度の振幅である電気信号を発生し、判定器１０は帯域フィルタ９の通過後に当該振幅の大きさに基づいて切断刃５の破損の有無を判定する。これにより、切断刃５が正常である場合の振動振幅と切断刃５が破損した場合の振動振幅とを比較することで切断刃５の破損の有無を判定することができる。その結果、コールドヘッダー機１の切断刃５における破損をさらに高感度に検出することができる。
【００４２】
図６および図７は、増幅器８を通過後の電気信号を周波数分析した結果を示すグラフである。図６および図７において横軸は周波数（Ｈｚ）を示し、縦軸は加速度（ｍ／ｓ２）を示している。図６は二枚の切断刃の両方が正常である場合のグラフであり、図７は二枚の切断刃のうち一枚が破損した場合のグラフである。図６および図７のグラフを比較すると、一枚の切断刃が破損した場合には１５００〜２０００Ｈｚの周波数帯において正常時よりも加速度の上昇が認められるものの、時間軸波形のパルス振幅差（図４および図５）に比べるとその差が小さくなっている。また周波数分析では、切断刃の数が多くなるに従って一枚の切断刃が破損した場合に他の正常の破損刃による影響が大きくなるため、検査性能が低下する。そのため、上記本実施の形態のように帯域フィルタ９を通過後のパルス振幅を比較することにより、上記周波数分析による破損検出に比べて切断刃５の破損を一層高感度に検出することができる。
【００４３】
（実施の形態２）
次に、図８を参照して、本発明の一実施の形態に係る切断機械としてのコールドヘッダー機１および破損検出装置の構成について説明する。実施の形態２に係る破損検出装置は、基本的には実施の形態１に係る破損検出装置と同様の構成を備えるが、加速度センサ７（図１参照）に代えて音響センサ１２を備える点で異なる。つまり、実施の形態２に係る破損検出装置は、音響センサ１２（検出部）、増幅器８、帯域フィルタ９、および判定器１０（判定部）を主に有している。
【００４４】
実施の形態２に係るコールドヘッダー機１は、基本的には実施の形態１に係るコールドヘッダー機１と同様の構成を備えるが、実施の形態２に係る破損検出装置を備える点で異なる。
【００４５】
音響センサ１２は、切断刃５、ホルダ２、ダイス３のそれぞれと間隔を隔てて対向する位置に設けられている。音響センサ１２は、切断刃５による線材１１の切断時に発生する振動（音）を電気信号に変換する。この電気信号は、切断刃５による線材１１の切断時に発生する振動（音）に基づく特性値の振幅（音圧）を含んでいる。増幅器８は音響センサ１２に接続されており、音響センサ１２において発生した電気信号を増幅させる。
【００４６】
帯域フィルタ９は増幅器８に接続されている。帯域フィルタ９は、音響センサ１２において発生した電気信号のうち、予め決定された周波数帯（通過帯域）の振動により発生した電気信号のみを取り出し、取り出した電気信号を判定器１０に送信する。
【００４７】
帯域フィルタ９の上記通過帯域は以下のようにして決定することができる。すなわち、切断刃５が正常である場合と破損した場合との周波数分布の違いをＦＦＴアナライザなどを用いて予め確認し、正常時と破損時とにおいて振幅差が大きい周波数帯を上記通過帯域として決定することができる。上記のようにして決定される上記通過帯域は、たとえば２００Ｈｚ以上１ｋＨｚ以下である。
【００４８】
判定器１０は帯域フィルタ９に接続されている。判定器１０は、音響センサ１２において発生した電気信号に基づいて切断刃５における破損の有無を判定するためのものである。より具体的には、判定器１０は、切断刃５による切断時に発生する振動に基づく音の振幅の大きさによって切断刃５における破損の有無を判定する。
【００４９】
次に、図９および図１０を参照して、判定器１０における切断刃５の破損の有無についての判定方式を詳細に説明する。図９および図１０は、増幅器８を通過した後における時間軸上の音響パルス（振動パルス）の振幅を示すグラフである。図９および図１０において横軸は時間（秒）を示し、縦軸は音響パルスの振幅（Ｐａ）を示している。図９は切断刃が正常である場合のグラフであり、図１０は切断刃が破損した場合のグラフである。
【００５０】
図９および図１０を参照して、切断刃が正常である場合には音響パルスの振幅は、切断刃が破損した場合の音響パルスの振幅と比べて小さかった。判定器１０では、切断刃が正常である場合の音響パルスの振幅よりも大きく、切断刃が破損した場合の音響パルスの振幅以下である振幅の上限閾値を予め設けておき、測定された振幅が上限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに切断刃５に破損が発生したと判定するようにすることができる。この上限閾値および基準回数は特に限定されるものではなく、切断刃５の破損を高感度に検出可能なように適宜調整することができる。
【００５１】
また切断刃５の破損状態によっては正常時の振幅よりも破損時の振幅が小さい場合もある。この場合、判定器１０では、切断刃が破損した場合の音響パルスの振幅以上であり、切断刃が正常である場合の音響パルスの振幅未満の下限閾値を予め設けておき、測定された振幅が下限閾値を超えた回数が予め決定された基準回数を超えたときに切断刃５に破損が発生したと判定するようにすることもできる。
【００５２】
以上のように、本実施の形態２に係る刃具の破損検出装置では、音響センサ１２により切断刃５による切断時に発生する振動に基づく電気信号を発生させ、判定器１０により上記電気信号に基づいて切断刃５における破損の有無を判定することができる。すなわち、切断刃５が正常である場合に発生する音に基づく電気信号と切断刃５が破損した場合に発生する音に基づく電気信号とを判定器１０において比較することにより、切断刃５における破損の有無を判定することができる。したがって、実施の形態２に係る刃具の破損検出装置によれば、コールドヘッダー機１の切断刃５における破損を音の変化によってより高感度に検出することができる。
【００５３】
また、音響センサ１２は、切断刃５、ダイス３、およびホルダ２のそれぞれと間隔を隔てて対向する位置にある。このようにしても、線材１１が切断刃５により切断される際に発生する振動は、切断刃５、ダイス３、ホルダ２、およびこれらと音響センサ１２との間に位置する空間を伝って音響センサ１２に到達し得る。そして、該振動を音響センサ１２により高感度に検出することができる。その結果、上記振動に基づいて切断刃５における破損を高感度に検出することができる。
【００５４】
音響センサ１２は、切断刃５との間の距離を変更可能に設けられているのが好ましい。このようにすれば、音響センサ１２と切断刃５との間の距離を変更することにより、音響センサ１２で検出される音の音圧レベルを調整することができる。線材１１が切断刃５により切断される際に発生する音の振幅は、該線材１１の線径（切断方向に沿った幅）が太くなると大きくなる。そのため、切断刃５との間の距離が固定されている音響センサ１２を用いて上記線径の異なる線材１１を切断する際には、切断される際に発生する音の振幅が音響センサ１２の検出範囲内に収まらず、検出が困難となる場合がある。これに対し、音響センサ１２が切断刃５との間の距離を変更可能に設けられていれば、上記幅の異なる線材１１を切断する際にも、該切断により発生する音の振幅を音響センサ１２の検出範囲内に収めることができる。よって、このような音響センサ１２を備える破損検出装置は、線材１１の線径に依ることなく切断される際に発生する音を高感度で検出することができる。
【００５５】
また上記本実施の形態に係る刃具の破損検出装置においては、音響センサ１２は切断刃５による切断時に発生する振動に基づく信号を発生し、判定器１０は帯域フィルタ９の通過後に当該振幅の大きさに基づいて切断刃５の破損の有無を判定してもよい。これにより、切断刃５が正常である場合の音の振幅と切断刃５が破損した場合の音の振幅とを比較することで切断刃５の破損の有無を判定することができる。その結果、コールドヘッダー機１の切断刃５における破損をさらに高感度に検出することができる。
【００５６】
図１１および図１２は、実施の形態２に係る刃具の破損検出装置において帯域フィルタ９を通過後の電気信号を周波数分析した結果を示すグラフである。図１１および図１２において横軸は時間（秒）を示し、縦軸は音の振幅（Ｐａ）を示している。図１１は切断刃が正常である場合のグラフであり、図１２は切断刃が破損した場合のグラフである。図１１および図１２のグラフを比較すると、切断刃が破損した場合にはパルス状の音響信号が見られるのに対して、正常時にはパルス状の音響信号がほとんど見られず、音響信号の違いが顕著になっている。そのため、上記実施の形態２のように帯域フィルタ９を通過後のパルス振幅を比較することにより、帯域フィルタ９を用いない場合と比べて切断刃５の破損を一層高感度に検出することができる。
【００５７】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明の刃具の破損検出装置および切断機械は、切断機械用の刃具の破損を検出する刃具の破損検出装置および当該刃具の破損検出装置を備える切断機械において、特に有利に適用され得る。
【符号の説明】
【００５９】
１  コールドヘッダー機、２  ホルダ、３  ダイス、３ａ  出口、４  ストッパ、５  切断刃、６  回転部材、７  加速度センサ、８  増幅器、９  帯域フィルタ、１０  判定器、１１  線材、１２  音響センサ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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