(57)【要約】【課題】製品重量の増加を抑制しながら、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度を高めることのできる繊維強化樹脂材の製造方法を提供する。【解決手段】マトリックス樹脂１内に繊維材２が混合されてなる繊維強化樹脂部材３の少なくとも一部に複数の連続繊維からなる連続繊維部材５を載置してプレスし、連続繊維部材５を構成する連続繊維同士の間隙に液状化もしくは軟化させた繊維強化樹脂部材３のマトリックス樹脂１を含浸させて一体とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マトリックス樹脂内に繊維材が混合されてなる繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維からなる連続繊維部材を載置してプレスし、前記連続繊維同士の間隙に液状化もしくは軟化させた前記マトリックス樹脂を含浸させて一体とする繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項２】
前記マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂からなる、請求項１に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項３】
前記連続繊維部材を複数用意し、前記繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維部材を隙間を有して載置する、請求項１または２に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項４】
前記繊維強化樹脂部材を複数用意し、複数の繊維強化樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする、請求項１から３のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項５】
前記繊維強化樹脂部材よりも繊維含有率が低い別途の繊維強化樹脂部材を用意し、前記繊維強化樹脂部材と前記別途の繊維強化樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする、請求項１から３のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【請求項６】
前記マトリックス樹脂と同種の樹脂からなる樹脂部材を用意し、前記繊維強化樹脂部材と前記樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする、請求項１から３のいずれか一項に記載の繊維強化樹脂材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
樹脂に強化用繊維材が混入されてなる繊維強化樹脂材（繊維強化プラスチック（ＦＲＰ））は、軽量かつ高強度であることから、自動車産業や建設産業、航空産業等、様々な産業分野で使用されている。
【０００３】
たとえば自動車産業においては、環境負荷影響等の少ない車両としてハイブリッド自動車や電気自動車が注目されており、その一層の小型化、軽量化、高性能化を目指した開発が自動車メーカー各社、自動車関連メーカー各社で日々進められている。これらの所謂エコカーのみならずその他一般のガソリン車両やディーゼル車両を含む車両全般に対して、車両の軽量化と高剛性化の双方を満足する部材として繊維強化樹脂材を車両用の外板パネルなどの一部または全部に適用しようとするニーズが高まっている。
【０００４】
ところで、繊維強化樹脂材、特に1mm以下の短繊維がマトリックス樹脂内にランダムに配向された繊維強化樹脂材からなる外板パネルは、繊維強化樹脂材を構成する各繊維材の端部が破壊の起点となり得るため、一般に耐衝撃性能などの剛性や強度が低下することが知られている。
【０００５】
また、近年では、上記した車両用の外板パネル等に対して、大量性や意匠性に適したシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ：Sheet Molding Compound）により成形された繊維強化樹脂材の適用が進められているが、ＳＭＣにより成形された繊維強化樹脂材は一般に靱性や延性が低い熱硬化性樹脂材から構成されているため、そのようなＳＭＣにより成形された繊維強化樹脂材からなる外板パネルは更に耐衝撃性能などの剛性や強度が低下することが知られている。
【０００６】
そのため、たとえば、上記したような従来の繊維強化樹脂材をフードパネルのフードインナに適用すると、車両前突時等に当該フードインナのストライカ周り等が損傷することが懸念される。
【０００７】
そこで、たとえばフードパネルなどの車両用の外板パネルに繊維強化樹脂材を適用する際には、車両衝突などによる外部からの衝撃に起因する損傷を抑制するため、接着剤や締結部材を介して鋼板やアルミ板などからなるリインフォースをパネルの裏面に接合したり、パネルの表面にリブを設けたリブ付き構造を採用することが多い（たとえば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】国際公開２０１２／１０１７９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記した従来の対策では、リインフォースや、該リインフォースを接合するための接着剤や締結部材、パネル表面に設けたリブなどに起因して製品重量が増加するといった問題が生じ得る。また、特許文献１に開示されるように、基材である樹脂部材に、マトリックス樹脂に連続繊維が混合されてなる連続繊維強化樹脂部材を補強材として積層して補強する場合には、基材と補強材との間に、溶融もしくは軟化によって前記基材と補強材とを良好に密着させる熱可塑性樹脂からなる密着層が必要となるといった問題も生じ得る。
【００１０】
本発明は上記する問題に鑑みてなされたものであり、製品重量の増加を抑制しながら、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度を高めることのできる繊維強化樹脂材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記目的を達成すべく、本発明による繊維強化樹脂材の製造方法の一実施の形態は、マトリックス樹脂内に繊維材が混合されてなる繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維からなる連続繊維部材を載置してプレスし、前記連続繊維同士の間隙に液状化もしくは軟化させた前記マトリックス樹脂を含浸させて一体とする方法である。
【００１２】
上記する製造方法によれば、繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に連続繊維部材を載置してプレスし、連続繊維部材を構成する連続繊維同士の間隙に繊維強化樹脂部材を構成するマトリックス樹脂を含浸させて一体とすることにより、製品重量の増加を抑制しながら、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度を高めることができる。
【００１３】
ここで、繊維強化樹脂に適用されるマトリックス樹脂は、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよい。ただし、マトリックス樹脂が熱硬化性樹脂である場合、一般に熱可塑性樹脂と比較して靱性や延性が低くなり（脆性が高くなり）、外部からの衝撃によって損傷し易くなるが、そのような場合であっても、上記した製造方法を適用することにより、耐衝撃性能などの剛性や強度を効果的に高めることができる。
【００１４】
また、繊維強化樹脂に含有される繊維材は、いわゆる短繊維材（たとえば1mm以下）や長繊維材（たとえば50mm以下）のいずれであってもよいし、短繊維材と長繊維材とが混合されていてもよい。一方、複数の連続繊維からなる連続繊維部材は、たとえば、長繊維材よりも長い繊維材（たとえば50mmよりも長い繊維材）が一方向に配向された一方向材や擬似等方材（不織布や経糸および緯糸からなる織物、及びこれらの積層体など）から構成されるものである。
【００１５】
また、上記した繊維強化樹脂材の製造方法の他の実施の形態は、前記連続繊維部材を複数用意し、前記繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維部材を隙間を有して載置する方法である。
【００１６】
上記した製造方法によれば、繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維部材を隙間を有して載置してプレスすることにより、繊維強化樹脂部材上に載置した連続繊維部材同士の隙間に繊維強化樹脂部材を構成するマトリックス樹脂を含浸させて一体とすることができ、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度をより効果的に高めることができる。
【００１７】
また、上記した繊維強化樹脂材の製造方法の更に他の実施の形態は、前記繊維強化樹脂部材を複数用意し、複数の繊維強化樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする方法である。
【００１８】
また、上記した繊維強化樹脂材の製造方法の更に他の実施の形態は、前記繊維強化樹脂部材よりも繊維含有率が低い別途の繊維強化樹脂部材を用意し、前記繊維強化樹脂部材と前記別途の繊維強化樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする方法である。
【００１９】
また、上記した繊維強化樹脂材の製造方法の更に他の実施の形態は、前記マトリックス樹脂と同種の樹脂からなる樹脂部材を用意し、前記繊維強化樹脂部材と前記樹脂部材の間に前記連続繊維部材を介在させてプレスする方法である。
【００２０】
上記したいずれの形態の方法においても、複数の繊維強化樹脂部材同士あるいは繊維強化樹脂部材と樹脂部材との間に介在する連続繊維部材の連続繊維同士の間隙または連続繊維部材同士の隙間に繊維強化樹脂部材を構成するマトリックス樹脂等を含浸させて一体とすることにより、製品重量の増加を抑制しながら、耐衝撃性能などの剛性や強度を効果的に高めることができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上の説明から理解できるように、本発明によれば、繊維強化樹脂部材を基材とする繊維強化樹脂材において、マトリックス樹脂内に繊維材が混合されてなる繊維強化樹脂部材の少なくとも一部に複数の連続繊維からなる連続繊維部材を載置してプレスし、連続繊維部材を構成する連続繊維同士の間隙に液状化もしくは軟化させたマトリックス樹脂を含浸させて一体とするという簡便な方法でもって、製品重量の増加を抑制しながら、耐衝撃性能などの剛性や強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１を模式的に説明した説明図であり、（ａ）は載置工程を説明した図であり、（ｂ）はプレス工程を説明した図である。
【図２】図１に示す実施の形態１の製造方法の変形形態を模式的に説明した説明図であり、（ａ）は載置工程を説明した図であり、（ｂ）はプレス工程を説明した図である。
【図３】本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態２を模式的に説明した説明図であり、（ａ）は載置工程を説明した図であり、（ｂ）はプレス工程を説明した図である。
【図４】本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態３を模式的に説明した説明図であり、（ａ）は載置工程を説明した図であり、（ｂ）はプレス工程を説明した図である。
【図５】実施例により製造される繊維強化樹脂材からなるフードインナを含むフードパネルを概略的に示した分解斜視図である。
【図６】図５で示すフードインナを製造する工程を模式的に説明した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態を説明する。なお、以下では、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法が、車両前方に配されるフードパネルのフードインナの製造に適用される形態について説明するが、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法は、たとえばフードパネルのフードインナ以外の車両用パネルの製造、車両用以外の適宜の用途に使用されるパネルの製造などに適用することができる。
【００２４】
［実施の形態１］
図１は、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態１を模式的に説明した説明図である。図示するように、本実施の形態１の製造方法は、主に載置工程とプレス工程とからなる。
【００２５】
本実施の形態１の製造方法では、マトリックス樹脂１内に繊維材２が混合されてなるシート状基材としての繊維強化樹脂部材３と、複数の連続繊維からなるシート状基材としての連続繊維部材５とを予め用意し、図１（ａ）で示すように、成形型Ｋの下型Ｋ２上に繊維強化樹脂部材３を配し、その繊維強化樹脂部材３の上面に連続繊維部材５を載置する（載置工程）。ここで、図示するように、連続繊維部材５を複数用意し、繊維強化樹脂部材３の上面に複数の連続繊維部材５を隙間Ｇを有して載置することが好ましい。なお、各連続繊維部材５を構成する連続繊維は、同種であってもよいし異種であってもよい。
【００２６】
ここで、繊維強化樹脂部材３を形成する繊維強化樹脂は、マトリックス樹脂１に強化用の繊維材２が混入されたものであり、このマトリックス樹脂１は熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれであってもよく、熱硬化性樹脂としては、たとえば、エポキシ樹脂やフェノール樹脂、メラミン樹脂などを挙げることができ、熱可塑性樹脂としては、たとえば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、メタクリル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエステル、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、液晶ポリマー、ポリエーテルイミド、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド、熱可塑性エポキシ樹脂などのいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができる。また、前記熱可塑性樹脂を主成分とする共重合体やグラフト樹脂やブレンド樹脂、たとえばエチレン−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン−塩化ビニル共重合体、アクリル酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレンなどを導入することもできる。
【００２７】
また、繊維強化樹脂に含有される繊維材２は、いわゆる短繊維材（たとえば1mm以下）や長繊維材（たとえば50mm以下）のいずれであってもよいし、短繊維材と長繊維材とが混合されていてもよく、その繊維材２としては、たとえば、ボロンやアルミナ、炭化ケイ素、窒化ケイ素、ジルコニアなどのセラミック繊維や、ガラス繊維や炭素繊維といった無機繊維、銅や鋼、アルミニウム、ステンレス等の金属繊維、ポリアミドやポリエステル、セルロース、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの有機繊維のいずれか一種もしくは二種以上の混合材を挙げることができる。
【００２８】
また、連続繊維からなる連続繊維部材５としては、たとえば繊維強化樹脂部材３を形成する繊維材２よりも長い繊維材（たとえば50mmよりも長い繊維材）が一方向に配向された一方向材や擬似等方材（０度方向の方向材と９０度方向の方向材、±４５度方向の方向材、０度、９０度、±４５度方向の方向材などの複数の方向材が積層された多軸積層材や、不織布、経糸および緯糸からなる織物など）を適用することができる。
【００２９】
次いで、図１（ｂ）で示すように、成形型Ｋの上型Ｋ１を下型Ｋ２に接近させて閉型し、繊維強化樹脂部材３と各連続繊維部材５とを上下方向でプレスする（プレス工程）。そして、繊維強化樹脂部材３を硬化させて繊維強化樹脂部材３と各連続繊維部材５とを一体として繊維強化樹脂材１０を形成した後、当該繊維強化樹脂材１０を成形型Ｋから脱型する。
【００３０】
このように、本実施の形態１の製造方法によれば、繊維強化樹脂部材３の上面に補強材としての連続繊維部材５を載置してプレスすることにより、そのプレス工程で連続繊維部材５を構成する連続繊維同士の間隙（たとえば繊維材間の織り目）に繊維強化樹脂部材３を形成する軟化状態のマトリックス樹脂１が含浸して繊維強化樹脂部材３と連続繊維部材５とが一体となるため、製品重量の増加を抑制しながら、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度を高めることができる。
【００３１】
また、繊維強化樹脂部材３の上面に複数の連続繊維部材５を隙間Ｇを有して載置してプレスすることにより、そのプレス工程で連続繊維部材５同士の隙間Ｇに繊維強化樹脂部材３を形成する軟化状態のマトリックス樹脂１が含浸して繊維強化樹脂部材３と複数の連続繊維部材５とが一体となるため、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度をより効果的に高めることができる。
【００３２】
なお、繊維強化樹脂部材３を形成するマトリックス樹脂１が熱可塑性樹脂からなる場合には、図１（ｂ）で示すプレス工程において、前記マトリックス樹脂１を溶融させて連続繊維部材５を構成する連続繊維同士の間隙や連続繊維部材５同士の隙間Ｇに含浸させてもよい。
【００３３】
また、繊維強化樹脂材１０の強度を更に高めるために、図２で示すように、連続繊維部材５を構成する連続繊維と同種もしくは異種の連続繊維からなる連続繊維部材５'を複数用意し、成形型Ｋの下型Ｋ２上に配した繊維強化樹脂部材３の上面に複数の連続繊維部材５を載置するとともに、その連続繊維部材５に積層するように複数の連続繊維部材５の上面に複数の連続繊維部材５'を順次載置してプレスし、繊維強化樹脂部材３と複数の連続繊維部材５、５'とを一体としてもよい。なお、連続繊維部材５、５'の積層数が増加すると、連続繊維部材５、５'に対する繊維強化樹脂部材３のマトリックス樹脂１の含浸性が低下する可能性があるが、その場合には、繊維強化樹脂部材３の繊維含有率を減少させ、繊維強化樹脂部材３の樹脂含有率を高めて連続繊維部材５、５'に対するマトリックス樹脂１の含浸性を高くすればよい。
【００３４】
［実施の形態２］
図３は、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態２を模式的に説明した説明図である。図３で示す実施の形態２の製造方法は、図１、２で示す実施の形態１の製造方法に対して、使用する繊維強化樹脂部材の基数が相違しており、その他の構成は実施の形態１の製造方法と同様である。したがって、実施の形態１と同様の構成には同様の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００３５】
上記したように、繊維強化樹脂部材の上面に配される連続繊維部材の積層数が増加すると、連続繊維部材に対する繊維強化樹脂部材のマトリックス樹脂の含浸性が低下する可能性がある。そこで、本実施の形態２の製造方法では、マトリックス樹脂１Ａ、１Ａ'内に繊維材２Ａ、２Ａ'が混合されてなる複数の繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'と、複数の連続繊維からなる複数の連続繊維部材５Ａ、５Ａ'とを予め用意し、図３（ａ）で示すように、成形型Ｋの下型Ｋ２上に一方の繊維強化樹脂部材３Ａを配し、その繊維強化樹脂部材３Ａの上面に複数の連続繊維部材５Ａ、５Ａ'を順次積層するように載置し、複数の連続繊維部材５Ａ'上に他方の繊維強化樹脂部材３Ａ'を配置する（載置工程）。
【００３６】
次いで、図３（ｂ）で示すように、成形型Ｋの上型Ｋ１を下型Ｋ２に接近させて閉型し、繊維強化樹脂部材３Ａと複数の連続繊維部材５Ａ、５Ａ'と繊維強化樹脂部材３Ａ'とを上下方向でプレスする（プレス工程）。ここで、繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'の間に連続繊維部材５Ａ、５Ａ'が介在する場合には、このプレス工程にて繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'同士が連続繊維部材５Ａ、５Ａ'を介して密着し、繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'の間に連続繊維部材５Ａ、５Ａ'が介在しない場合には、このプレス工程にて繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'同士が直接密着することとなる。
【００３７】
このように、本実施の形態２の製造方法によれば、複数の繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'の間に連続繊維部材５Ａ、５Ａ'を介在させてプレスすることにより、そのプレス工程で連続繊維部材５Ａ、５Ａ'の上下に配された繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'の液状化、軟化もしくは溶融状態のマトリックス樹脂１Ａ、１Ａ'が当該連続繊維部材５Ａ、５Ａ'を構成する連続繊維同士の間隙（たとえば繊維材間の織り目）や連続繊維部材５Ａ同士の隙間Ｇ、連続繊維部材５Ａ'同士の隙間Ｇ'に含浸して繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'と連続繊維部材５Ａ、５Ａ'とが一体となるため、連続繊維部材５Ａ、５Ａ'に対する繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'のマトリックス樹脂１Ａ、１Ａ'の含浸性を高めることができ、簡便な方法で耐衝撃性能などの剛性や強度を効果的に高めることができる。
【００３８】
なお、複数の繊維強化樹脂部材３Ａ、３Ａ'の少なくとも一方の繊維含有率を減少させ、その繊維強化樹脂部材の樹脂含有率を高めることで、連続繊維部材５Ａ、５Ａ'に対するマトリックス樹脂１Ａ、１Ａ'の含浸性をより高めることができ、耐衝撃性能などの剛性や強度をより効果的に高めることができる。
【００３９】
［実施の形態３］
図４は、本発明の繊維強化樹脂材の製造方法の実施の形態３を模式的に説明した説明図である。図４で示す実施の形態３の製造方法は、図３で示す実施の形態２の製造方法に対して、成形型内に配される部材の種類が相違しており、その他の構成は実施の形態２の製造方法と同様である。したがって、実施の形態２と同様の構成には同様の符号を付してその詳細な説明は省略する。
【００４０】
上記したように、連続繊維部材の上下に配される繊維強化樹脂部材の繊維含有率を減少させることで、連続繊維部材に対するマトリックス樹脂の含浸性を高めることができる。そこで、本実施の形態３の製造方法では、マトリックス樹脂１Ｂ内に繊維材２Ｂが混合されてなる繊維強化樹脂部材３Ｂと、複数の連続繊維からなる複数の連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'とを予め用意すると共に、繊維強化樹脂部材３Ｂを形成するマトリックス樹脂１Ｂと同種の樹脂からなる樹脂部材（たとえば、フィルム状の樹脂フィルム）４Ｂを用意し、図４（ａ）で示すように、成形型Ｋの下型Ｋ２上に繊維強化樹脂部材３Ｂを配し、その繊維強化樹脂部材３Ｂの上面に複数の連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'を順次積層するように載置し、複数の連続繊維部材５Ｂ'上に樹脂部材４Ｂを配置する（載置工程）。
【００４１】
次いで、図４（ｂ）で示すように、成形型Ｋの上型Ｋ１を下型Ｋ２に接近させて閉型し、繊維強化樹脂部材３Ｂと複数の連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'と樹脂部材４Ｂとを上下方向でプレスする（プレス工程）。ここで、繊維強化樹脂部材３Ｂと樹脂部材４Ｂの間に連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'が介在する場合には、このプレス工程にて繊維強化樹脂部材３Ｂと樹脂部材４Ｂが連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'を介して密着し、繊維強化樹脂部材３Ｂと樹脂部材４Ｂの間に連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'が介在しない場合には、このプレス工程にて繊維強化樹脂部材３Ｂと樹脂部材４Ｂが直接密着することとなる。
【００４２】
このように、本実施の形態３の製造方法によれば、繊維強化樹脂部材３Ｂと樹脂部材４Ｂの間に連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'を介在させてプレスすることにより、そのプレス工程で連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'の上下に配された繊維強化樹脂部材３Ｂの液状化、軟化もしくは溶融状態のマトリックス樹脂と樹脂部材４Ｂの軟化もしくは溶融状態の樹脂が当該連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'を構成する連続繊維同士の間隙（たとえば繊維材間の織り目）や連続繊維部材５Ｂ同士の隙間Ｇ、連続繊維部材５Ｂ'同士の隙間Ｇ'に含浸して繊維強化樹脂部材３Ｂと連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'と樹脂部材４Ｂとが一体となるため、連続繊維部材５Ｂ、５Ｂ'に対する繊維強化樹脂部材３Ｂのマトリックス樹脂や樹脂部材４Ｂの樹脂の含浸性を更に高めることができ、耐衝撃性能などの剛性や強度を更に高めることができる。
【００４３】
なお、樹脂部材４Ｂを形成する樹脂は、たとえば繊維強化樹脂部材３Ｂを形成するマトリックス樹脂１Ｂと線膨張係数やヤング率等の物性が同等であり、繊維強化樹脂部材３Ｂとの密着性を確保できれば、適宜の樹脂を適用することができる。
【００４４】
＜実施例＞
以下では、上記した実施の形態１の製造方法に準じた方法により、車両に適用されるフードパネルのフードインナを製造する方法（実施例）を概説する。図５は、実施例により製造される繊維強化樹脂材からなるフードインナを含むフードパネルを概略的に示した分解斜視図である。また、図６は、図５で示すフードインナを製造する工程を模式的に説明した説明図である。
【００４５】
図５で示すように、フードパネル２０は、外表面を形成するフードアウタ１２と、フードアウタ１２の内表面側に接着剤等で接合されて当該フードアウタ１２を支持するフードインナ１１と、から大略構成されている。また、フードインナ１１は、主に、フードアウタ１２を作製するための複数の炭素繊維からなる連続繊維基材（通常は擬似等方材である炭素繊維織物）を裁断した際に排出される端材と、1mm以下の炭素繊維からなる短繊維材が熱硬化性樹脂内にランダムに配向されたＳＭＣ成形による繊維強化樹脂部材と、を用いて作製される。
【００４６】
上記したフードインナ１１を製造する工程を概説すると、図６で示すように、フードアウタ１２を作製するための連続繊維基材を裁断した際に排出される端材を回収し、その端材の一部を所定形状に裁断し、裁断後の複数の端材を成形型内に配したＳＭＣ成形による繊維強化樹脂部材（数ミリ程度の厚さ）の適宜の箇所に隙間を有して載置する。そして、成形型を閉じて繊維強化樹脂部材と端材（連続繊維基材）をプレスし、繊維強化樹脂部材の熱硬化性樹脂を硬化させて繊維強化樹脂部材と各端材とを一体化してフードインナ１１を成形した後に、当該フードインナ１１を脱型する。
【００４７】
なお、フードアウタ１２は、上記した炭素繊維からなる連続繊維基材を裁断、積層、賦形してプリフォーム（樹脂を含浸する前の予備成形体）を作製し、そのプリフォームを成形型内に配置して成形型を閉じ、該成形型内に樹脂（マトリックス樹脂）を注入してプリフォームに含浸させて硬化させた後に脱型することにより成形される（ＲＴＭ：Resin Transfer Molding）。
【００４８】
上記した実施の形態１に基づき詳述したように、このフードインナ１１の製造工程において、繊維強化樹脂部材と端材とをプレス成形する際、繊維強化樹脂部材を構成する熱硬化性樹脂（マトリックス樹脂）が端材（連続繊維基材）を構成する炭素繊維同士の間隙（繊維材間の織り目）や端材同士の隙間に含浸して繊維強化樹脂部材と各端材とが一体とされ、当該繊維強化樹脂部材が端材（連続繊維基材）により確実に補強されるため、製品重量の増加を抑制しながら、フードインナ１１の所望の箇所における剛性や強度を効果的に高めることができる。
【００４９】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５０】
１…マトリックス樹脂、２…繊維材、３…繊維強化樹脂部材、５…連続繊維部材、１０…繊維強化樹脂材、１１…インナパネル、１２…アウタパネル、２０…フードパネル、Ｋ…成形型、Ｋ１…上型、Ｋ２…下型
【図１】
2015178241.tif 000003
【図２】
2015178241.tif 000004
【図３】
2015178241.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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