(57)【要約】【課題】立体的な形状を有するパネル状部材を一体成形する場合であっても、パネル状部材の取り扱い性が良好で、かつ一体成形に必要な設備を簡素化できるパネル状部材の曲げ加工方法及び自動車車体を提供する。【解決手段】パネル状部材を一対のローラで挟持した状態で一対のローラをパネル状部材に対して相対移動させることで、一対のローラで挟持した部位を挟んだ一方の側を他方の側に対して曲げる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パネル状部材の曲げ加工方法であって、
前記パネル状部材を一対のローラで挟持した状態で前記一対のローラを前記パネル状部材に対して相対移動させることで、前記一対のローラで挟持した部位を挟んだ一方の側を他方の側に対して曲げるパネル状部材の曲げ加工方法。
【請求項２】
前記パネル状部材に予め段部を設けておき、この段部を前記一対のローラで挟持した状態で前記一対のローラを前記段部の長手方向に沿って相対移動させ、前記段部を平坦状に押し伸ばすことで、前記段部を挟んだ前記一方の側を前記他方の側に対して曲げる請求項１に記載の曲げ加工方法。
【請求項３】
ダッシュパネルと、該ダッシュパネルの両側に配設された一対のフロントピラーとを備えた自動車車体において、
前記ダッシュパネルは、ダッシュパネル本体と、該ダッシュパネル本体の両端から車体後方に向けて伸び、前記フロントピラーのインナ側を形成するピラロアインナとをプレス成形により一体的に形成したもので、
前記ダッシュパネル本体と前記ピラロアインナとの連結部には、該連結部に予め設けておいた段部を平坦状に押し伸ばすことで成形された押し伸ばし部が、前記ピラロアインナと同一面状に形成されていることを特徴とする自動車車体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パネル状部材の曲げ加工方法、及び自動車車体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車車体の組立て工程においては、当該車体を構成する複数の部材（予め複数の部品をサブアッシーしたものを含む。）を順次組み合わせて溶接等により結合することで、これら複数の部材を一体化することが行われている。
【０００３】
また、近年、車体性能の向上を図る目的で、従来２部材から構成されていたものを１部材とすること（一体化すること）が試みられている。具体的には、特許文献１に記載のように、従来、それぞれ別体に形成されていたパネル状部材としてのダッシュパネルと、ダッシュパネルの両側に配設されるフロントピラーのインナ側を構成するピラロアインナとを鋼板のプレス成形により一体的に形成したものが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特願２０１３−３７０４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のようにダッシュパネルとピラロアインナとを一体化した場合、ピラロアインナはダッシュパネルの両端から車体後方に向けて伸びた状態で一体形成されることになるため、個々の部材（ダッシュパネル、ピラロアインナ）はパネル状をなすものであっても、一体化後の形状は立体的になる。これでは、平坦なパネル状の場合と比べて取り扱いにくくなるだけでなく、移送のためにピラロアインナを一体化したダッシュパネルを積み上げた場合、これらピラロアインナとダッシュパネルを別体構造で各々積み上げた場合に比べて嵩張ってしまい、次工程（組立て工程など）への搬送効率が低下する、といった問題が生じる。
【０００６】
例えば、ピラロアインナとダッシュパネル個々の形状を最終形状とし、かつピラロアインナがダッシュパネルと一体かつ平行に伸びた形態にまでプレス工程で成形しておき、この中間成形品を組立て工程に搬送した後、ピラロアインナに対して曲げ加工を行うようにすれば、搬送時を含めた取り扱い性の改善が期待できる。しかしながら、この種のパネル状部材は、通常、プレス機による各種加工により最終形状に成形される。そのため、組立て工程中でピラロアインナに対して曲げ加工を行おうとすれば、組立て工程内に曲げ加工用のプレス機を設置する必要が生じるが、この種のプレス機は巨大なために、組立て工程に組み込むことは難しい。また、たとえ組み込めたとしても組立てラインの煩雑化、周辺設備の増大化を招くため、当該ラインのコンパクト化の流れに逆行する結果となる。
【０００７】
上述した問題は何もダッシュパネルとピラロアインナとの一体品に限ったことではなく、一体化後の最終形状が立体的な形状となるパネル状部材を一体成形する場合には同様に起こり得る。
【０００８】
以上の事情に鑑み、本発明により解決すべき課題は、立体的な形状を有するパネル状部材を一体成形する場合であっても、パネル状部材の取り扱い性が良好で、かつ一体成形に必要な設備を簡素化できるパネル状部材の曲げ加工方法及び自動車車体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題の解決は、本発明に係るパネル状部材の曲げ加工方法によって達成される。すなわち、この加工方法は、パネル状部材の曲げ加工方法であって、パネル状部材を一対のローラで挟持した状態で一対のローラをパネル状部材に対して相対移動させることで、一対のローラで挟持した部位を挟んだ一方の側を他方の側に対して曲げる点をもって特徴付けられる。
【００１０】
このように、本発明に係る曲げ加工方法によれば、一対のローラで挟持し、これをパネル状部材に対して相対移動させるだけの動作で、パネル状部材に曲げ加工を施すことができる。そのため、曲げ加工用のプレス機を用いなくても、パネル状部材を最終形状に成形することができる。例えばピラロアインナを一体化したダッシュパネルを成形する場合を例にとってその効果を説明すれば、まず、ピラロアインナがダッシュパネル本体と一体かつ平行に伸びた形態にまでプレス工程で成形しておき、この形態の中間成形品を組立て工程に供給し、組立工程中でピラロアインナとダッシュパネルとの連結部位に上記曲げ加工を施すことにより、パネル状部材を組立工程内で最終形状に成形することができる。これにより組立て工程への移送時、パネル状部材を積み重ねた際に嵩張るようなこともないため、従来の一体構造品と比べて移送性が向上する。また、一対のローラでパネル状部材を挟持して曲げるようにしたので、曲げ加工の際、パネル状部材の形状に合わせた専用の型を用意しなくて済む。そのため曲げ加工の自由度（複数種に対応可能であり、また成形回数も変更できる）が高まる。また、一対のローラを備えた曲げ加工装置であれば、曲げ加工用のプレス機と比べて、設備の大きさを縮小することができるので、例えばライン側方に当該装置を容易に組み込むことができ、かつライン周辺設備の設置スペース増大化を回避することができる。
【００１１】
また、本発明に係る曲げ加工方法は、パネル状部材に予め段部を設けておき、この段部を一対のローラで挟持した状態で一対のローラを段部の長手方向に沿って相対移動させ、段部を平坦状に押し伸ばすことで、段部を挟んだ一方の側を他方の側に対して曲げるようにしてもよい。なお、ここでいう段部とは、当該段部を挟んだ一方の側と他方の側との間に高低の差を設けて当該一方の側と他方の側とを連結し得るもの（例えば図３に示す形状）はもちろん、例えば溝状のように段部自体に高低の変化を持たせた状態で上記一方の側と他方の側とを連結し得るものを含む。
【００１２】
このように、曲げ加工の対象となるパネル状部材に予め段部を設けておき、この段部を一対のローラで挟持して押し伸ばすことで、段部を挟んだ一方の側を他方の側に対してより確実に曲げることができる。
【００１３】
また、本発明に係る曲げ加工方法は、一対のローラとして円筒状の外周面を挟持面とするローラを用いて段部を平坦状に押し伸ばすことで、押し伸ばした部分と、段部を挟んだ一方の側とを同一面状に成形するようにしてもよい。
【００１４】
このように、円筒状の外周面を挟持面とする一対のローラを用いて上述のように曲げ加工を施すことにより、押し伸ばされた部分（押し伸ばし部）と同一面状に成形される一方の側（例えばピラロアインナ）を他方の側（例えばダッシュパネル本体）に対して所定の角度にまで曲げることができる。また、この際の曲げ角度は、一対のローラで段部を挟持した際の挟持面（円筒状外周面）の角度により決定されることから、このローラを用いれば、同一形状のローラで２回以上の曲げ加工を行うことにより、任意の角度まで無理なく曲げることが可能となる。また、同一形状のローラを用いた複数回の曲げ加工を行うのであれば、共通の曲げ加工装置でもって一連の曲げ加工を実施することができるので、使用する曲げ加工装置は１台で済み、更なる設置スペースの縮小化が可能となる。
【００１５】
また、前記課題の解決は、本発明に係る自動車車体によっても達成される。すなわちこの車体構造は、ダッシュパネルと、ダッシュパネルの両側に配設された一対のフロントピラーとを備えた自動車車体において、ダッシュパネルは、ダッシュパネル本体と、ダッシュパネル本体の両端から車体後方に向けて伸び、フロントピラーのインナ側を形成するピラロアインナとをプレス成形により一体的に形成したもので、ダッシュパネル本体とピラロアインナとの連結部には、連結部に予め設けておいた段部を平坦状に押し伸ばすことで成形された押し伸ばし部が、ピラロアインナと同一面状に形成されている点をもって特徴付けられる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明に係るパネル状部材の加工方法及び自動車車体によれば、立体的な形状を有するパネル状部材を一体成形する場合であっても、パネル状部材の取り扱い性が良好で、かつ一体成形に必要な設備を簡素化することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る車体組立て方法の流れを示すフローチャートである。
【図２】ダッシュパネルのプレス成形直後の形態を示す斜視図である。
【図３】図２に示すダッシュパネルの要部拡大図である。
【図４】組立て工程において溶接を施した後のダッシュパネルの形態を示す斜視図である。
【図５】ダッシュパネルの曲げ加工方法を実施するための曲げ加工装置の平面図である。
【図６】図５に示す加工装置を用いた曲げ加工方法の一態様を説明するための要部拡大図である。
【図７】図５に示す加工装置を用いた曲げ加工方法の一態様を説明するための要部拡大図である。
【図８】ダッシュパネルの最終形状を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一実施形態に係る自動車車体の組立て方法を図面に基づき説明する。なお、以下では、ダッシュパネルと、ダッシュパネルの両側に配設された一対のフロントピラーとを少なくとも備えた自動車車体を組立て対象とし、また、ダッシュパネルに曲げ加工を施す場合を例にとって説明する。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係る自動車車体の組立て方法の流れを示すフローチャートである。図１に示すように、この組立て方法は、ダッシュパネルと、フロントピラーのインナ側を構成するピラロアインナとを一体にプレス成形するプレス成形工程と、プレス成形工程で得たダッシュパネルの中間成形品を含む複数の部材を互いに結合することで車体の組立てを行う車体組立て工程とを備える。このうち、車体組立て工程は、ダッシュパネルの中間成形品に対して溶接を施す溶接工程と、溶接工程の後に、ダッシュパネルの中間成形品に対して曲げ加工を施す曲げ加工工程とを含む。以下、各工程を時系列順に説明する。
【００２０】
まず、所定のプレス機を用いて素材となる鋼板をプレス成形することで、図２に示すダッシュパネルの中間成形品１０を得る（プレス成形工程）。この中間成形品１０は、ダッシュパネル本体１１と、ダッシュパネル本体１１の両端（車幅方向両端）に連結されるピラロアインナ１２とを一体に有するもので、ダッシュパネル１の最終形状（後述する図８を参照）とは、ダッシュパネル本体１１に対するピラロアインナ１２の伸展方向において相違する。具体的には、最終成形品としてのダッシュパネル１が、ダッシュパネル本体１１の両端からピラロアインナ１２が車体後方に向けて伸びた形態をなすのに対し、ダッシュパネルの中間成形品１０は、ダッシュパネル本体１１の両端からピラロアインナ１２が車幅方向外側に向けて伸びた形態をなしている。
【００２１】
また、本実施形態では、図２及び図３に示すように、中間成形品１０におけるダッシュパネル本体１１とピラロアインナ１２とは、段部１３を介して連結されている。この場合、ピラロアインナ１２は、段部１３の段差分だけダッシュパネル本体１１よりも車体後方に位置するようになっている。ここで、段部１３の断面形状は、図３に示す断面略Ｒ形状に限らず、原則任意であるが、後述する一対のローラ４１（図５）で段部１３を挟持して押し伸ばした際に、ピラロアインナ１２がダッシュパネル本体１１に対して所定の向きに曲げ変形を生じるように、その断面形状を設定することが望ましい。本実施形態でいえば、ピラロアインナ１２がダッシュパネル本体１１の両端から車体後方に向けて伸びた形態となるよう、段部１３が、車室内側に向けて凸形状をなすことが望ましく、この凸形状が断面湾曲形状をなすことがさらに望ましい。
【００２２】
また、本実施形態では、ダッシュパネル本体１１の両側には、補強用のビード１４が水平方向に沿って伸びる形で複数本設けられている。これらビード１４はその車室外側端部をピラロアインナ１２との段部１３に至る位置まで伸ばした形態をなしており、これによりダッシュパネル本体１１のみならず、ピラロアインナ１２との連結部（段部１３）を効果的に強化可能としている。このビード１４は、例えば上述のように段部１３を車室内側に向けて凸形状に成形しておくことで、この段部１３につながる形にプレス成形可能となる。
【００２３】
このようにしてダッシュパネルの中間成形品１０を得た後、この中間成形品１０を車体組立て工程へと搬送する。この際の搬送手段は任意であり、例えば搬送用パレット上に複数のダッシュパネルの中間成形品１０を積み上げた状態で一括に搬送する手段が採用可能である。
【００２４】
車体組立て工程は、ダッシュパネルの中間成形品１０に各種周辺部品（図示は省略）を所定の結合手段で結合することで、ダッシュパネルＳ／Ａ（サブアセンブリ）を組立てる工程と、ダッシュパネルＳ／Ａに各種周辺部品（図示は省略）を所定の結合手段で結合することで、エンコパＳ／Ａ（エンジンコンパートメントサブアセンブリ）を組立てる工程と、エンコパＳ／ＡにフロントフロアＳ／Ａ２０を所定の結合手段で結合することで、アンダーフロントＳ／Ａ３０（図４を参照）を組立てる工程とを有する。
【００２５】
また、これらの結合手段には、スポット溶接、ナットプロジェクション溶接などの各種溶接だけでなく、スタッドボルト締結などの各種結合手段が採用可能であり、結合対象となる部材もしくは部位に応じて適宜選択され得る。
【００２６】
このうち、少なくともエンコパＳ／ＡとフロントフロアＳ／Ａ２０との結合には、スポット溶接が選択される（溶接工程）。具体的には、図４に示すように、エンコパＳ／Ａを構成するダッシュパネルの中間成形品１０の中央下部に溶接打点１５が設定され、この溶接打点１５に向けて組立てライン５０（図５を参照）の側方から溶接ガン（図示は省略）が差し込まれる。この際、ダッシュパネルの中間成形品１０のピラロアインナ１２は、ダッシュパネル本体１１から車室外側（かつ平行）に伸びた形態にあるので、ピラロアインナ１２が、溶接打点１５に向けて溶接ガンを差し込む際の障害とならずに済む。なお、このスポット溶接は、必要に応じて同一箇所に対して２回以上行ってもよい（いわゆる増打ちを行ってもよい）。
【００２７】
このようにして所定箇所の溶接（特にスポット溶接）が完了したら、ダッシュパネルの中間成形品１０に対して所定の曲げ加工を施す（曲げ加工工程）。ここで使用する曲げ加工装置４０は、図５に示すように、一対のローラ４１を先端に有するロボットアーム４２からなるもので、組立てライン５０の側方に配設される。そして、組立てライン５０上を流れるダッシュパネルの中間成形品１０（アンダーフロントＳ／Ａ３０）の車幅方向両側に位置する段部１３にアクセス可能としている。
【００２８】
また、一対のローラ４１は何れも、円筒状の外周面を有し、これら円筒状の外周面で段部１３を挟持可能としている。本実施形態では、段部１３の一端（例えば上端）から一対のローラ４１を導入した際、段部１３を平坦状に押し伸ばすことのできる程度に、一対のローラ４１の離間距離（円筒状外周面の対向間隔）が設定される。
【００２９】
次に、この曲げ加工装置４０を用いた曲げ加工の一態様を図６及び図７に基づいて説明する。本実施形態では、ダッシュパネルの中間成形品１０に対して２回の曲げ加工を施す場合を例にとって、以下説明する。
【００３０】
まず、ロボットアーム４２を駆動して、その先端に設けた一対のローラ４１を、組立てライン５０上の中間成形品１０に接近させ、一対のローラ４１間に段部１３が挟持されるよう、その上端から一対のローラ４１を導入する。そして、段部１３の一端から他端（例えば上端から下端）にかけて一対のローラ４１を段部１３の長手方向（図２でいうと上下方向）に移動させることで、段部１３をその一端から順次一対のローラ４１で挟持して、平坦状に押し伸ばす（図６の破線形状から実線形状に変形する）。この際、段部１３の押し伸ばし方向は、段部１３を挟持する一対のローラ４１の姿勢（回転軸の角度）で調整される。
【００３１】
本実施形態では、図６に示すように、一対のローラ４１の回転軸を、ダッシュパネル本体１１に対して所定角（例えば４５度）傾斜させた状態で一対のローラ４１を段部１３を挟持しつつ移動させることで、段部１３は一対のローラ４１の回転軸と同方向に押し伸ばされる。また、このように段部１３を押し伸ばすことで、ピラロアインナ１２が段部１３と同一面状につながった形態となるように曲げ変形を生じる。具体的には、車室内側に立ち上がる向きにピラロアインナ１２が曲げ変形を生じる。これにより、曲げ加工後の中間成形品１０は、ダッシュパネル本体１１の両端に段部１３を平坦状に押し伸ばしてなる押し伸ばし部１６を一体に有し、かつこの押し伸ばし部１６の車幅方向外側にピラロアインナ１２を一体に有する形態に成形される（第１曲げ加工工程）。
【００３２】
本実施形態では、さらに、曲げ加工を施した段部１３（曲げ伸ばし部１６）に対して、先の曲げ加工で使用したものと同一の一対のローラ４１を用いて曲げ加工を行う（第２曲げ加工工程）。具体的には、先の曲げ加工（第１曲げ加工工程）で成形した押し伸ばし部１６が一対のローラ４１で挟持されるよう、押し伸ばし部１６の一端から一対のローラ４１を導入する。この際、一対のローラ４１の姿勢（回転軸の角度）を、先の曲げ加工時と異ならせておくことで、一端側から順次一対のローラ４１で挟持された押し伸ばし部１６が、一対のローラ４１の姿勢（回転軸の角度）に倣って曲げ変形を生じる。図示例では、押し伸ばし部１６がダッシュパネル本体１１の車幅方向に対して略直交する向きにまで曲げられる（図７の破線形状から実線形状に変形する）。
【００３３】
また、上述のように押し伸ばし部１６を曲げることで、押し伸ばし部１６と同一面状につながるピラロアインナ１２も押し伸ばし部１６と同方向（図７でいえば、ダッシュパネル本体１１の車幅方向に対して略直交する向き）にまで曲げ変形を生じる。これにより、曲げ加工後の中間成形品１０が、ダッシュパネル本体１１の両端からピラロアインナ１２が車体後方に向けて伸びた形態（最終形状）に成形される。また、ダッシュパネル本体１１とピラロアインナ１２との連結部には、予め中間成形品１０に設けた段部１３を平坦状に押し曲げることで成形される押し伸ばし部１６が成形され、この押し伸ばし部１６がピラロアインナ１２と同一面状に伸びている。このようにして、最終成形品としてのダッシュパネル１が完成する（図８）。
【００３４】
然る後、必要に応じて、残りの部材をダッシュパネル１（アンダーフロントＳ／Ａ３０）に結合することで、ダッシュパネル１に、フロントフロアＳ／Ａ２０をはじめとする他の部材を結合してなる自動車車体（の前部構造）の組立てが完成する。
【００３５】
このように、本発明に係る曲げ加工方法によれば、予めダッシュパネルの中間成形品１０に設けておいた段部１３を一対のローラ４１で挟持し、これを段部１３の長手方向に沿って相対移動させるだけの動作で、ダッシュパネルの中間成形品１０に曲げ加工を施すことができる。これにより、ピラロアインナ１２が段部１３を介してダッシュパネル本体１１と一体かつ平行に伸びた形態にまでプレス成形工程で成形しておき、この形態の中間成形品１０を組立て工程に供給し、組立工程中で上記曲げ加工を施すことにより、ダッシュパネルの中間成形品１０を組立工程内で最終形状に成形することができる。従って、プレス成形工程から組立て工程への移送時、ダッシュパネルの中間成形品１０を搬送用パレット上に積み重ねた際に嵩張るようなこともなく、従来の一体構造品と比べて移送性が向上する。また、一対のローラ４１でダッシュパネルの中間成形品１０に設けた段部１３を挟持して曲げるようにしたので、曲げ加工の際、ダッシュパネル１の形状に合わせた専用の型を用意しなくて済む。そのため曲げ加工の自由度が高まる。また、一対のローラ４１を先端に設けたロボットアーム４２で曲げ加工装置４０を構成することで、曲げ加工用のプレス機と比べて、設備の大きさを縮小することができる。そのため、組立てライン５０の側方に曲げ加工装置４０を組み込んだとしても、組立てライン５０の側方に設置するためのスペースも小さくて済む。
【００３６】
また、本実施形態では、図５〜図７に示すように、円筒状の外周面を挟持面とする一対のローラ４１を用いて、ピラロアインナ１２をダッシュパネル本体１１に対して略直交する向きにまで曲げるようにした。このような形状のローラを用いることで、ピラロアインナ１２の曲げ加工を２回もしくは３回以上に分けて行うことができる。そのため、ピラロアインナ１２がダッシュパネル本体１１に対して平行に伸びた状態からでも無理なく曲げることが可能となる。また、同一形状のローラを用いた複数回の曲げ加工を行うのであれば、共通の曲げ加工装置４０でもって一連の曲げ加工を実施することができるので、使用する曲げ加工装置４０は１台で済み、更なる設置スペースの縮小化が可能となる。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。
【００３８】
例えば、上記実施形態では、１回目の曲げ加工で、段部１３を平坦状に押し伸ばした後、２回目の曲げ加工で、押し伸ばし部１６を曲げるようにしたが、１回目の曲げ加工で段部１３をある程度にまで押し伸ばしておき、２回目の曲げ加工で完全に平坦状に押し伸ばすようにしてもよい。要は、複数回の曲げ加工でもって、段部１３を平坦状に押し伸ばすようにしても構わない。
【００３９】
また、上記実施形態では、一対のローラ４１として、ローラ４１間の対向間隔を所定の大きさ（例えばパネル状部材の板厚）に固定したものを例示したが、この対向間隔を可変とする構成を採用してもよい。その具体例としては、一対のローラ４１それぞれを異なるロボットアーム４２の先端に設けたものを使用して、別個に曲げ加工の対象となる部位にアクセスする方法等が挙げられる。
【００４０】
また、上記実施形態では、一対のローラ４１として、円筒状の外周面を有するものを使用して、ダッシュパネルの中間成形品１０に予め設けた段部１３を挟持して平坦状に押し伸ばす場合を説明したが、必ずしもこの形態（組合せ）に限る必要はない。一対のローラ４１で挟持した部位を挟んだ一方の側を他方の側に対して曲げることができる限りにおいて、他形態の中間成形品１０（パネル状部材）及び一対のローラ４１の組合せを採用することも可能である。例えば、一対のローラ４１として、互いに対応する形状の凸部と凹部とをそれぞれ外周に設けたものでダッシュパネル本体１１とピラロアインナ１２との連結部を挟持し、相対移動させることで、相対移動に伴い順次挟持される部位を上記凸部と凹部の形状に倣って変形させることで、ピラロアインナ１２をダッシュパネル本体１１に対して曲げるようにしてもよい。この場合、一対のローラ４１の外周形状及び挟持態様を適宜設定すれば、必ずしも段部１３の如き部位を連結部に予め設けておかなくてもよい。
【００４１】
また、上記実施形態では、曲げ加工を施すパネル状部材としてダッシュパネル１を例示したが、自動車車体を構成する他のパネル状部材を曲げ加工の対象としてもよい。想定される適用例として、ロッカ等の箱物部材の一部を開いた状態で内部に溶接ガンを差し込んで他部材とのスポット溶接を行い、然る後、開いた状態にある箱物部材の一部に対して本発明に係る曲げ加工を施すことで、当該一部を残部に対して曲げて、箱物部材の最終形状に成形する方法などが考えられる。もちろん、本発明の趣旨が、成形後の取り扱い性の改善及び一体成形に必要な設備の簡素化にあることに鑑みれば、曲げ加工の対象となるパネル状部材が必ずしも車体構成部材である必要はなく、任意用途のパネル状部材に対して本発明を適用することが可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１      ダッシュパネル
１０    ダッシュパネルの中間成形品
１１    ダッシュパネル本体
１２    ピラロアインナ
１３    段部
１４    ビード
１５    溶接打点
１６    押し伸ばし部
２０    フロントフロアＳ／Ａ
３０    アンダーフロントＳ／Ａ
４０    曲げ加工装置
４１    一対のローラ
４２    ロボットアーム
５０    組立てライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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