(57)【要約】【課題】強化ガラス製の強化ガラス板の端面に研磨加工をして、端面品質を向上すると共に、強度も維持、向上させる強化ガラス板ならびにその製造方法を提供すること。【解決手段】表面にイオン交換により強化され形成された強化層を有するガラスシートを切断して、主表面と端面とを有する強化ガラス板を製造する切断工程と、上記端面を遊離砥粒を用いて研磨する工程と、を有し、上記研磨工程では、上記主表面の、上記端面との境界部分に境界研磨面を形成し、かつ上記境界研磨面の強化層が残存するよう研磨することを特徴とする強化ガラス板の製造方法を提供する。【選択図】図４
2015017016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面にイオン交換により強化され形成された強化層を有するガラスシートを切断して、主表面と端面とを有する強化ガラス板を製造する切断工程と、
前記主表面と端面とを遊離砥粒を用いて研磨する工程と、
を有し、
前記研磨工程では、前記主表面の、前記端面との境界部分に、境界研磨面を形成し、かつ前記境界研磨面の強化層が残存するように研磨する、
ことを特徴とする強化ガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記境界研磨面は、ガラスシート表面内の前記端面長手方向に垂直な方向において、少なくとも５００μｍ以上の長さを有する、
請求項１に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記切断工程と前記研磨工程との間に、前記端面を研削する研削工程をさらに有する、
請求項１又は２に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記研磨工程は、前記端面の平均粗さＲａが０．０１μｍ未満となるよう研磨する、
請求項１から３のいずれか１項に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記研磨工程の後、前記端面をエッチング処理する、
請求項１から４のいずれか１項に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項６】
表面にイオン交換により強化され形成された強化層を有する強化ガラス板であって、
主表面の、端面との境界部分に境界研磨面を有し、
前記主表面の強化層が、前記境界研磨面の強化層よりも厚い、強化ガラス板。
【請求項７】
前記境界研磨面は、ガラスシート表面内の前記端面長手方向に垂直な方向に、少なくとも５００μｍ以上の長さを有する、
請求項６に記載の強化ガラス板。
【請求項８】
前記端面の粗さＲａ及び前記境界研磨面の粗さＲａが０．０１μｍ未満である
請求項６又は７に記載の強化ガラス板。
【請求項９】
請求項６から８のいずれか１項に記載の強化ガラス板の端面を露出して組み立てられる表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強化ガラス板ならびにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板は、シートガラスを切断装置において所定の大きさに切断して製造される。シートガラスを切断する際には、シートガラスにスクライブ線を形成し、スクライブ線に引っ張り応力を集中させてシートガラスを割断する。スクライブ線は、一般に、ダイヤモンドカッターを用いて機械的に形成する方法や、レーザを利用した加熱と急冷により初期亀裂を進行させる方法によって形成される。
【０００３】
スクライブ線が機械的に形成された場合、スクライブ線の周囲に細かなクラックが不可避的に存在する。レーザを利用してスクライブ線が形成された場合、分断されたガラス板の端面と表裏面との間の角部には、非常に鋭いエッジが形成される。これらのエッジは、面取り機において、矩形状のガラス板の短辺の端面について、研削用のダイヤモンドホイールを用いて、端部を研削するＣ面形状、端面の断面形状が曲率のついた凸形状、円弧状またはＲ形状に研削される。
【０００４】
ガラス板の端面の上記算術平均粗さＲａは、例えば０．１μｍから０．２μｍ程度になるように研削される。しかしながら、研削されたガラス板の端面には、マイクロクラックやヘアクラックと呼ばれる微小なクラックを含む層が形成される。この層は、加工変質層あるいは脆弱破壊層と呼ばれ、ガラス板の端面における破壊強度が低下する原因となっている。このような層を除去し、ガラス板の端面を研磨することにより、ガラス板の端面における破壊強度が向上することが知られている。また、強度向上と共に、ガラス板の端面を鏡面加工することで、端面の露出も可能になり、表示装置などのデザインの自由度を高めることができる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、強化ガラス製の強化ガラス板では、端面に研磨加工を行い微小クラックが形成された層を除去して、端面を鏡面にしたとしても、強度が向上しない場合がある。
そこで、本発明では、強化ガラス製の強化ガラス板の端面に研磨加工をして、端面品質を向上すると共に、強度も維持、向上させる強化ガラス板ならびにその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、強化ガラス製の強化ガラス板の面取り加工後の端面に鏡面加工を行った後において強度が向上しない場合に、強化ガラス板の主表面の、端面と接する領域の表面の強化層が失われていることが問題であることを見出した。
【０００７】
従って、本発明の強化ガラス板の製造方法は、表面にイオン交換により強化され形成された強化層を有するガラスシートを切断して、主表面と端面とを有する強化ガラス板を製造する切断工程と、上記主表面と端面とを遊離砥粒を用いて研磨する工程と、を有し、
上記研磨工程では、上記主表面の、上記端面との境界部分に、境界研磨面を形成し、かつ上記境界研磨面の強化層が残存するように研磨することを特徴とする。
境界研磨面は、ガラスシートの主表面に遊離砥粒が接触して研磨された領域であり、ガラスシート表面内の前記端面長手方向に垂直な方向において、５００μｍ以上、好ましくは１０００μｍ、より好ましくは１５００μｍ以上の長さを有することが好ましい。
【０００８】
上記研磨工程において、上記研磨工程後の上記境界研磨面の強化層の厚みが、上記主表面の強化層の厚みの０．３以上１未満の範囲、より好ましくは０．５以上１未満にあるように研磨することが好ましい。
上記切断工程と上記研磨工程の間に、上記端面を研削する研削工程をさらに有することが好ましい。
また、上記研磨工程は、上記端面の平均粗さＲａが０．０１μｍ未満となるよう研磨することが好ましい。
さらに、上記研磨工程の後、上記端面をエッチング処理することが好ましい。
【０００９】
また、本発明の強化ガラス板は、表面にイオン交換により強化され形成された強化層を有する強化ガラス板であって、主表面の、端面との境界部分に境界研磨面を有し、上記主表面の強化層が、上記境界研磨面の強化層よりも厚い。ここで、境界研磨面は上記と同様である。
上記端面の粗さＲａ及び上記境界研磨面の粗さＲａは０．０１μｍ未満であることが好ましい。
また、上記境界研磨面に残存する上記強化層の厚みは、上記主表面の強化層の厚みの０．３以上１未満、より好ましくは０．５以上１未満の範囲にあることが好ましい。
【００１０】
また、本発明の表示装置は、上記記載の何れかの強化ガラス板の端面を露出して組み立てられる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、強化ガラス製の強化ガラス板の端面に研磨加工をして、端面品質を向上すると共に、強度も維持、向上させた強化ガラス板ならびにその製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態に係るガラス板の製造方法のフローチャートである。
【図２】本実施形態に係るガラス板の製造方法で用いられるガラス板の製造装置１を示す模式図である。
【図３】端面の研削後の強化ガラス板ＰＧの断面を模式的に示す図である。
【図４】端面の研磨後の強化ガラス板ＰＧの断面を模式的に示す図である。
【図５】本実施形態に係る研磨装置１０の概略を示す平面図である。
【図６】図５のVI-VI線に沿う部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態の強化ガラス板の製造方法について説明する。
【００１４】
（１）強化ガラス板の製造方法
本実施形態に係る強化ガラス板の製造方法では、ダウンドロー法を用いてガラス板が製造される。まず、図１および図２を参照して、強化ガラス板の製造方法に含まれる複数の工程および複数の工程に用いられる強化ガラス板の製造装置１を説明する。強化ガラス板の製造方法は、図１に示すように、主として、溶融工程Ｓ１、清澄工程Ｓ２、成形工程Ｓ３、冷却工程Ｓ４、素板切断工程Ｓ５、強化処理工程Ｓ６、切断工程Ｓ７、研削工程Ｓ８、及び研磨工程Ｓ９とを含む。
【００１５】
溶融工程Ｓ１は、ガラスの原料が溶融される工程である。ガラスの原料は、所望の組成になるように調合された後、図２に示すように、上流に配置された溶融装置２に投入される。ガラス原料は、例えば、ＳｉＯ2，Ａｌ2Ｏ3，Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、ＬｉＯ2、ＭｇＯ、Ｂ2Ｏ3，ＣａＯ，ＳｒＯ，ＢａＯ等の組成からなる。具体的には、歪点が５００℃以上、失透温度−Ｔｇ（ガラス転移点）が４００℃以下、となるガラス原料を用いる。ガラスの原料は、溶融装置２で溶融されて、溶融ガラスになる。溶融温度は、ガラスの種類に応じて調整される。本実施形態では、ガラス原料が１６００℃以下で溶融される。溶融ガラスは、上流パイプ３を通って清澄装置４に送られる。
【００１６】
清澄工程Ｓ２は、溶融ガラス中の気泡の除去を行う工程である。清澄装置４内で気泡が除去された溶融ガラスは、その後、下流パイプ５を通って、成形装置６へと送られる。
【００１７】
成形工程Ｓ３は、溶融ガラスをシート状のガラス（シートガラス）に成形する工程である。本実施形態では、オーバーフローダウンドロー法を用いる。
【００１８】
冷却工程Ｓ４は、シートガラスを冷却（徐冷）する工程である。シートガラスは、冷却工程Ｓ４を経て室温に近い温度へと冷却される。なお、冷却工程Ｓ４における、冷却の状態に応じて、ガラス板の厚み（板厚）、ガラス板の反り量、およびガラス板の歪量が決まる。
【００１９】
素板切断工程Ｓ５は、上記シートガラスを、切断装置８において所定の大きさに切断して、ガラスシートを製造する工程である。シートガラスを切断する際には、シートガラスにスクライブ線を形成し、スクライブ線に引っ張り応力を集中させてシートガラスを割断する。スクライブ線は、一般に、ダイヤモンドカッターを用いて機械的に形成する方法や、レーザを利用した加熱と急冷により初期亀裂を進行させる方法によって形成される。
【００２０】
強化処理工程Ｓ６は、上記で形成されたガラスシートの表面にイオン交換処理を行う工程である。強化処理工程Ｓ６では、表面にイオン交換により強化され形成された強化層（イオン交換領域）を有するガラスシートが形成される。化学的な強化処理では、ガラスシートを例えば３５０〜５５０℃程度に保ったＫＮＯ3１００％の処理浴中に約１〜２５時間浸漬する。このとき、ガラスシート表層のＮａ+イオンあるいはＬｉ+イオンが処理浴中のＫ+イオンあるいはＬｉ+イオンとイオン交換することで、ガラスシートは化学強化される。なお、イオン交換処理時の温度、時間、イオン交換溶液などは適宜変更可能である。例えば、イオン交換溶液は２種類以上の混合溶液であってもよい。強化処理工程Ｓ６において、ガラスシートの表面に一定の厚みＡを有する強化層が形成される。上記一定の厚みには、幅があってもよい。一定の厚みに幅がある場合、Ａは平均値とする。
【００２１】
切断工程Ｓ７は、上記強化層を有するガラスシートを、不図示の切断装置において所定の大きさに切断して、主表面と端面とを有する強化ガラス板ＰＧを製造する工程である。ここで主表面とは、一定の厚みＡを有する強化層が存在する部分のシートガラスの表面を指し、端面とは、［上記厚みＡ×０．３］未満の厚みＡを有する強化層が存在する部分のシートガラスの表面を指す。端面の強化層の厚みは０（ゼロ）である場合もある。
【００２２】
切断工程Ｓ７では、強化層を有するガラスシートにスクライブ線を形成し、スクライブ線に引っ張り応力を集中させて割断する。スクライブ線は、一般に、ダイヤモンドカッターを用いて機械的に形成する方法や、レーザを利用した加熱と急冷により初期亀裂を進行させる方法によって形成する。割断された強化ガラス板ＰＧの端面付近にはエッジが形成される。
【００２３】
研削工程Ｓ８は、強化ガラス板ＰＧの端面付近のエッジを研削する工程である。切断工程Ｓ７においてスクライブ線が機械的に形成された場合、スクライブ線の周囲に細かなクラックが不可避的に存在する。また、レーザを利用してスクライブ線が形成された場合、分断された強化ガラス板ＰＧの端面と表裏面（主表面）との間の角部（境界部分）には、非常に鋭いエッジが形成される。
【００２４】
これらのエッジは、不図示の面取り機において、矩形状のガラス板ＰＧの短辺の端面について、研削用のダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いて、端面の断面形状が曲率のついた凸形状、円弧状またはＲ形状に研削される（第１研削工程）。研削後の強化ガラス板ＰＧは、例えば、図３に示すように、主表面３２、端面３４、強化層４０を有する。
【００２５】
強化ガラス板ＰＧの端面３４の算術平均粗さＲａは、例えば０．１μｍから０．２μｍ程度になるように研削する。しかしながら、研削されたガラス板ＰＧの端面３４には、マイクロクラックやヘアクラックと呼ばれる微小なクラックを含む層が形成される。この層は、加工変質層あるいは脆弱破壊層と呼ばれ、例えば１０μｍから３０μｍ程度の厚さで存在する。
【００２６】
続いて、メタルボンドホイールの結合剤よりも硬度及び剛性の低い結合剤が用いられた研削ホイールにより、メタルボンドホイールにより生じた加工変質層を除去する（第２研削工程）ことが好ましい。具体的には、樹脂結合剤を用い、ダイヤモンド砥粒が分散されたレジンボンドホイールにより、２次研削を行う。２次研削されたガラス板ＰＧの端面３４には、メタルボンドホイールにより形成される加工変質層あるいは脆弱破壊層よりも、薄い加工変質層あるいは脆弱破壊層が残存する。このような層が存在することで、強化ガラス板ＰＧの端面３４における破壊強度が低下する。このような層を除去し、強化ガラス板ＰＧの端面３４における破壊強度を向上させるために、研磨工程Ｓ９が行われる。
【００２７】
第２研削工程後に残存する加工変質層は、１０μｍ未満になるよう行われる。
第２研削工程後に残存する加工変質層は、好ましくは５μｍ未満、より好ましくは１〜３μｍとなるよう研削される。
第２研削工程は、レジンボンドホイールに限定されない。第１研削工程よりも細かいダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールによる研削であってもよい。
【００２８】
（１−１）研磨
研磨工程Ｓ９は、上記研削された強化ガラス板ＰＧの端面３４ならびに端面付近の主表面３２からなる端部を、遊離砥粒を用いた研磨装置において研磨加工する工程である。従来の固定砥粒を用いた研削・研磨では、主表面と端面との境界領域（境界部分）に生じる微小クラックを低減、除去することが困難であった。一方、本発明によれば、遊離砥粒により主表面から端面にかけて、ガラスにかかる負荷を小さくした状態で研磨することができるので、境界領域における微小クラックを低減、除去することができる。これにより、微小クラック起因の曲げ強度の低下を抑制することができる。
【００２９】
図４に、端面３４の研磨後の強化ガラス板ＰＧの断面を模式的に示す。研磨工程Ｓ９では、主表面３２の、端面３４との境界部分に、強化ガラス板ＰＧ（ガラスシート）表面内の前記端面長手方向に垂直な方向に５００μｍ以上、好ましくは１０００μｍ以上、より好ましくは１５００μｍ以上の長さを有する境界研磨面３６を形成し、かつ境界研磨面３６の強化層４０が残存するように研磨する。研磨工程Ｓ９では、研磨後の境界研磨面３６における強化層４０の厚みが、好ましくは、主表面３２における強化層４０の厚みＡの０．３以上１未満、より好ましくは０．５以上１未満の範囲にあるように研磨する。
【００３０】
強化層が残存するとはイオン交換領域が残存していることである。イオン交換領域が残存するとは、ＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザ法）又はＥＤＳ分析（エネルギー分散型Ｘ線分光法）により、置換されて入ったカリウム等の置換イオンが検出されることである。
本発明では、イオン交換領域が残存するとは、ＥＤＳ分析装置（キーエンス社製  ＶＥ−７８００）により、表面３２（＝主表面）における置換イオン濃度に対して、境界研磨面３６における置換イオン濃度が３０ｗｔ％以上が検出されることをいう。
【００３１】
また、主表面３２においてイオン交換された領域である第１イオン交換領域３０は、境界研磨面３６においてイオン交換された領域である第２イオン交換領域３８よりも厚い。本発明では、第１イオン交換領域３０の厚み（表面からの深さ）は、主表面３２における強化層４０の厚みと考える。また、第２イオン交換領域３８の厚み（表面からの深さ）は、境界研磨面３６における強化層４０の厚みと考える。境界研磨面３６に残存する強化層４０の厚みは、主表面３２の強化層４０の厚みの０．３以上１未満、より好ましくは０．５以上１未満の範囲にあることが好ましい。
【００３２】
研磨工程Ｓ９では、強化ガラス板ＰＧの端面３４の加工変質層あるいは脆弱破壊層を除去し、強化ガラス板ＰＧの端面３４の算術平均粗さＲａが、例えば０．０１μｍ未満になるように、強化ガラス板ＰＧの端面を研磨する。境界研磨面３６の算術平均粗さＲａも同様になるように研磨することが好ましい。本発明では、主表面の端面側の領域（境界研磨面）に、イオン交換された強化層が残存していること、端面及び境界研磨面がＲａ０．０１μｍ未満に仕上げられていることで、ガラス板の曲げ強度を維持、向上できる。
【００３３】
図５は、本実施形態の研磨装置１０を用いた研磨加工の概略を示す平面図である。図６は、図５のVI-VI線に沿う部分断面図である。研磨装置１０は、研磨ホイールとして、一対の磁場形成部１２と、その間に形成される空間に保持された遊離砥粒２０を備えている。磁場形成部１２は、例えば永久磁石や電磁石などの磁石により構成され、一対の磁場形成部間に所望の強さの磁場を形成するように設けられている。
【００３４】
回転軸１８は不図示の回転駆動部に接続され、軸周りに所望の回転速度で回転するように設けられている。また、回転軸１８は、不図示の移動機構により強化ガラス板ＰＧに対して近接及び離反するように設けられている。磁場形成部１２は回転軸１８に固定され、回転軸１８と共に回転する。これにより、上記遊離砥粒２０が上記回転軸１８周りに連続して回転する。このとき、図６に示すように、強化ガラス板ＰＧの端部が遊離砥粒２０に食い込んで、強化ガラス板ＰＧの端部が遊離砥粒２０と接触した状態で回転することで、遊離砥粒２０と強化ガラス板ＰＧの端部とが相対的に移動する。これにより、強化ガラス板ＰＧの端部が、磁場形成部１２の形成する磁場により拘束された遊離砥粒２０によって研磨される。
【００３５】
研磨後の境界研磨面３６の長さ、及び境界研磨面３６における強化層４０の厚み並びに境界研磨面の長さは、強化ガラス板ＰＧの端部の遊離砥粒２０への食い込み深さや、研磨時間等を調節することにより調整できる。なお、上記食い込み深さが足らず、端面と表面の境界部分が研磨されないということを防止するため、境界部分を越えて、一定の食い込み深さが必要である。
【００３６】
遊離砥粒２０としては、磁性粉体を含む磁性体研磨スラリーが使用される。磁性体研磨スラリーは、磁性粉体と液体とにより構成されている。磁性粉体は、研磨砥粒として機能し、例えば酸化鉄やフェライトなどの磁性体の粒子により構成されている。磁性粉体と混合される液体として、例えば、水、炭化水素、エステル類、エーテル類、フッ化水素、または、水を主成分とし、炭化水素、エステル類、エーテル類、フッ化水素などを添加した液体などを用いることができる。さらに、脂肪酸エステル等の界面活性剤を０．５ｗｔ％以下で添加しても良い。また、組成変化を緩和するために、水よりも沸点の高いプロピレングリコールを３％未満で添加しても良い。研磨中の磁性体研磨スラリーの温度上昇を抑えることができる観点から、液体としては水が好ましい。
【００３７】
本実施形態では、磁性体研磨スラリー中の磁性粉体の濃度が好ましくは７０ｗｔ％以上になるように、磁性粉体と水とを混合している。磁性粉体の濃度は、ガラスの除去能力の観点から、８０ｗｔ％以上であることが好ましく、８５ｗｔ％以上であることがより好ましい。
【００３８】
なお、本実施形態では研磨装置１０を強化ガラス板ＰＧの搬送方向へ移動させずに端面３４の研磨を行うが、強化ガラス板ＰＧを静止させ、あるいは強化ガラス板ＰＧを搬送しながら、研磨装置１０を移動させて強化ガラス板ＰＧの端面３４を研磨してもよい。
【００３９】
研磨工程Ｓ９後、研磨後の端面３４をさらにフッ素酸（ＨＦ）等でエッチング処理してもよい。強化の弱い、強化されていない端面において残存するキズをフッ素酸などによりなめらかにすることで、平均強度の向上を実現することができる。フッ素酸の濃度は、１００ｐｐｍ以上が好ましく、１０００ｐｐｍ〜３０００ｐｐｍがより好ましい
【００４０】
（２）表示装置
本発明の表示装置は、上記の強化ガラス板の端面を露出して組み立てられる。このため、強化ガラス製の強化ガラス板の端面に研磨加工をして、端面品質を向上すると共に、強度も維持、向上させることができる。
【実施例】
【００４１】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの例によりなんら限定されるものではない。
【００４２】
実施例１
ＣＳ（圧縮応力値）６００ＭＰａ以上、ＤＯＬ（イオン交換層深さ）２０μｍ以上の強化ガラス板に対して、ダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いた研削を行い、さらに磁性体砥粒研磨により、端面、境界研磨面のＲａを０．０１μｍ未満まで研磨した。そのとき境界研磨面にイオン交換層が残存するよう研磨した。境界研磨面におけるＫ濃度が３０％以上となるよう研削、研磨した。
２０枚テストした場合の４点曲げ試験における平均強度は４５０ＭＰａ以上の４５４ＭＰａであった。
【００４３】
実施例２
実施例１と同様の強化ガラス板に対して、ダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いた第１研削とレジンボンドホイールを用いた第２研削を行い、さらに磁性体砥粒研磨により、端面、境界研磨面のＲａを０．０１μｍ未満まで研磨した。そのとき境界研磨面にイオン交換層が残存するよう研磨した。境界研磨面におけるＫ濃度が３０％以上となるよう研削、研磨した。
研磨後の強化ガラス板を、室温下において、ＨＦ４．６ｗｔ％濃度、３０ｓｅｃの条件でエッチング処理した。
２０枚テストした場合の４点曲げ試験における平均強度は７５０ＭＰａ以上の７９８ＭＰａであった。
【００４４】
実施例３
実施例１、２と同様の強化ガラス板に対して、ダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いた第１研削、レジンボンドホイールを用いた第２研削を行い、さらに磁性体砥粒研磨により、端面、境界研磨面のＲａを０．０１μｍ未満まで研磨した。そのとき境界研磨面にイオン交換層が残存するよう研磨した。境界研磨面におけるＫ濃度が３０％以上となるよう研削、研磨した。
研磨後の強化ガラス板を、室温下において、ＨＦ４．６ｗｔ％濃度、３０ｓｅｃの条件でエッチング処理した。
２０枚テストした場合の４点曲げ試験における平均強度は８００ＭＰａ以上の８１４ＭＰａであった。
【００４５】
比較例
実施例１と同様の強化ガラス板を、メカニカルスクライブ＋折割による切断端面を持つガラスとした。ダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いた第１研削、レジンボンドホイールを用いた第２研削を行い、さらに研磨工程として、柔軟性及び弾性を有するポリウレタン結合剤を用いた研磨ホイールを用いて研磨を行った。
２０枚テストした場合の４点曲げ試験では、平均強度３５０ＭＰａであった。
【００４６】
（３）変形例
（３−１）変形例１
ＣＳ：４００ＭＰａ、ＤＯＬ：８〜１２μｍの強化ガラス板を使用し、実施例３と同様に研削・研磨ならびにＨＦエッチングによる端面処理を行い、処理前後の曲げ強度の変化を評価した。第２研削工程後の加工変質層の厚さを３μｍ未満にすることで、端面の粗さＲａが０．０１μｍ未満になるまでの磁性体砥粒研磨に必要な時間を短縮した。これにより実施例よりも強化層の薄い強化ガラス板であっても、実施例と同様に、平均強度を向上させることができた。
【００４７】
上記実施例では、第２研削工程としてレジンボンドホイールを用いたが、メタルボンドホイールを用いてもよい。例えば、第１研削工程において生じた加工変質層を、第１研削工程よりも砥粒の細かいホイールを用いて低減、除去してもよい。さらに、より砥粒の細かい第３研削工程を実施してもよい。
【００４８】
（３−２）変形例２
実施例１と同様の強化ガラス板に対して、ダイヤモンド砥粒を有するメタルボンドホイールを用いた第１研削を行い、次に、第１研削工程に使用した砥粒よりも細かい砥粒を有するメタルボンドホイールを用いて第２研削工程を行い、さらに磁性体砥粒研磨により、端面、境界研磨面のＲａを０．０１μｍ未満まで研磨した。実施例と同様に平均強度を向上させることができた。
【００４９】
本発明によれば、遊離砥粒により主表面から端面にかけて、ガラスにかかる負荷を小さくした状態で研磨することができるので、境界領域における微小クラックを低減、除去することができる。これにより、微小クラック起因の曲げ強度の低下を抑制することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１  ガラス板の製造装置
２  溶融装置
４  清澄装置
６  成形装置
８  切断装置
１０  研磨装置
１２  磁場形成部
１８  回転軸
２０  遊離砥粒
ＰＧ  強化ガラス板
【先行技術文献】
【特許文献】
【００５１】
【特許文献１】国際公開第２０１２／０６７５８７号
【特許文献２】特開２００１−２５９９７８号公報
【図１】
2015017016.tif 000003
【図２】
2015017016.tif 000004
【図３】
2015017016.tif 000005
【図４】
2015017016.tif 000006
【図５】
2015017016.tif 000007
【図６】
2015017016.tif 000008