(57)【要約】【課題】軌道面の加工性が向上し、製造コストを低減できる直動案内装置及びその製造方法を提供する。【解決手段】直動案内装置は、案内レール１と、スライダ２と、複数の転動体４とを有し、案内レール１及びスライダ２は、互いに対向する位置に、転動体４の転動通路３を形成する軌道面１１，２１をそれぞれ有する。そして、転動体４は、転動通路３に配置され、転動体４を介して案内レール１に対してスライダ２が移動する。スライダ２及び案内レール１の少なくとも一方の軌道面２１は、第１軌道面２１Ａと、その第１軌道面２１の両側に延びる第２軌道面２１Ｂとからなり、その第２軌道面２１Ｂの表面粗さが第１軌道面２１Ａの表面粗さよりも粗くされる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
案内レールと、スライダと、複数の転動体とを有し、
前記案内レール及び前記スライダは、互いに対向する位置に、前記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、
前記軌道面は、前記案内レールの長手方向に延び、
前記転動体は、前記転動通路に配置され、
前記転動体を介して前記案内レールに対して前記スライダが移動する直動案内装置において、
前記スライダ及び前記案内レールの少なくとも一方の軌道面が、前記長手方向に延びる第１軌道面と、その第１軌道面の前記長手方向の両側に延びる第２軌道面とからなり、その第２軌道面の表面粗さが第１軌道面の表面粗さよりも粗くされたことを特徴とする直動案内装置。
【請求項２】
第２軌道面の中心線平均粗さは、第１軌道面の中心線平均粗さの１．５倍〜３倍である請求項１に記載の直動案内装置。
【請求項３】
スライダ及び案内レールの少なくとも一方の長手方向に沿って延びる軌道面に表面加工を施す表面加工工程と、
前記スライダの軌道面と、その軌道面に対向して設けられた前記案内レールの軌道面とによって形成される転動体の転動通路に複数の転動体を配置して、それらの転動体を介して前記案内レールに対して前記スライダが移動可能となるように前記案内レールと前記スライダとを組み付ける組み立て工程とを含む直動案内装置の製造方法において、
前記表面加工工程は、前記スライダ及び案内レールの少なくとも一方のの軌道面が、前記長手方向に延びる第１軌道面と、その第１軌道面の前記長手方向の両側に延びる第２軌道面とからなるように、第２軌道面の表面粗さが第１軌道面の表面粗さよりも粗くなるように同一の砥石で一度に表面加工する工程であることを特徴とする直動案内装置の製造方法。
【請求項４】
前記砥石をロータリドレッサで成形する砥石成形工程を含み、前記ロータリドレッサにおける第２軌道面に対応する領域の砥粒の突出量又は砥粒の粒径を、第１軌道面に対応する領域の砥粒の突出量又は砥粒の粒径よりも大きくした請求項３に記載の直動案内装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、直動案内装置及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、直動案内装置は、案内レールと、スライダと、複数の転動体とを有する。そして、上記案内レール及び上記スライダは、互いに対向する位置に、上記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有する。これらの軌道面は、上記案内レールの長手方向に延び、上記転動体（例えば鋼球）は、上記転動通路に配置され、上記転動体を介して上記案内レールに対して上記スライダが移動する。
このような直動案内装置において、上記軌道面は、一体成形された砥石で研削される（特許文献１参照）。そして、その研削時の摩擦や発熱を抑制することを目的として、レール研削面の最大傾斜を水平から１０°以上にする技術が特許文献２に開示されている。また、特許文献３には、上記軌道面毎に粗さを変化させた直動案内装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６３−１８０４３７号公報
【特許文献２】特開２００８−１７５３６３号公報
【特許文献３】特開２００２−１３０２７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２に記載の技術においては、水平方向からの傾斜が１０°以上になるように、上記軌道面周辺の形状を制限しているため、上記軌道面の形状の設計に制限が加わってしまうため、検討の余地があった。
また、特許文献３に記載の技術においては、上記軌道面の粗さを制御する方法として、超仕上げ・慣らし走行が開示されているが、これらの方法は、上記軌道面を研削加工した後に、別工程で実施する必要がある。従って、工程が増えて、コストが増すことがあり、検討の余地があった。
本発明は、上記従来の技術に鑑みてなされたものであって、軌道面の加工性が向上し、製造コストを低減できる直動案内装置及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための直動案内装置のある態様は、案内レールと、スライダと、複数の転動体とを有し、
上記案内レール及び上記スライダは、互いに対向する位置に、上記転動体の転動通路を形成する軌道面をそれぞれ有し、
上記軌道面は、上記案内レールの長手方向に延び、
上記転動体は、上記転動通路に配置され、
上記転動体を介して上記案内レールに対して上記スライダが移動する直動案内装置において、
上記スライダ及び上記案内レールの少なくとも一方の軌道面が、上記長手方向に延びる第１軌道面と、その第１軌道面の上記長手方向の両側に延びる第２軌道面とからなり、その第２軌道面の表面粗さが第１軌道面の表面粗さよりも粗くされている。
【０００６】
ここで、上記直動案内装置においては、第２軌道面の中心線平均粗さは、第１軌道面の中心線平均粗さの１．５倍〜３倍であることが好ましい。
【０００７】
また、上記課題を解決するための直動案内装置の製造方法のある態様は、スライダ及び案内レールの少なくとも一方の長手方向に沿って延びる軌道面に表面加工を施す表面加工工程と、
上記スライダの軌道面と、その軌道面に対向して設けられた上記案内レールの軌道面とによって形成される転動体の転動通路に複数の転動体を配置して、それらの転動体を介して上記案内レールに対して上記スライダが移動可能となるように上記案内レールと上記スライダとを組み付ける組み立て工程とを含む直動案内装置の製造方法において、
上記表面加工工程は、上記スライダ及び案内レールの少なくとも一方の軌道面が、上記長手方向に延びる第１軌道面と、その第１軌道面の上記長手方向の両側に延びる第２軌道面とからなるように、第２軌道面の表面粗さが第１軌道面の表面粗さよりも粗くなるように同一の砥石で一度に表面加工する工程である。
【０００８】
また、上記直動案内装置の製造方法においては、上記砥石をロータリドレッサで成形する砥石成形工程を含み、上記ロータリドレッサにおける第２軌道面に対応する領域の砥粒の突出量又は砥粒の粒径を、第１軌道面に対応する領域の砥粒の突出量又は砥粒の粒径よりも大きくすることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、軌道面の加工性が向上し、製造コストを低減できる直動案内装置及びその製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の直動案内装置の第１実施形態における構成を示す幅方向に沿う断面図である。
【図２】本発明の直動案内装置の第１実施形態における軌道面の構成を示す幅方向に沿う断面図である。
【図３】本発明の直動案内装置の製造方法の第１実施形態におけるスライダの軌道面の加工工程を示す幅方向に沿う断面図である。
【図４】本発明の直動案内装置の製造方法の第１実施形態における砥石成形工程を示す幅方向に沿う断面図である。
【図５】（ａ）は本発明の直動案内装置の製造方法の第１実施形態における砥石成形工程に用いられるロータリドレッサの構成を示す側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図６】図５（ｂ）の第１加工部の拡大図である。
【図７】図５（ｂ）の第２加工部の拡大図である。
【図８】本発明の直動案内装置の製造方法の第１実施形態における砥石成形工程に用いられるロータリドレッサの作製方法を示す図である。
【図９】本発明の直動案内装置の製造方法の第１実施形態における砥石の構成を示す正面図である。
【図１０】図９の拡大図である。
【図１１】（ａ）は本発明の直動案内装置の製造方法の第２実施形態における第１加工部の拡大図であり、（ｂ）は本発明の直動案内装置の製造方法の第２実施形態における第２加工部の拡大図である。
【図１２】本発明の直動案内装置の製造方法の第３実施形態における砥石の構成を示す側面図である。
【図１３】本発明の直動案内装置の製造方法の第４実施形態における砥石の構成を示す側面図である。
【図１４】本発明の直動案内装置の製造方法の変形例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明に係る直動案内装置の実施形態について図面を参照して説明する。
（第１実施形態）
＜直動案内装置の構成＞
図１は、直動案内装置のある実施形態における構成を示す幅方向に沿う断面図である。
図１に示すように、本実施形態の直動案内装置は、直線状に長手方向に延びる案内レール１と、案内レール１に跨架されたスライダ２とを有する。案内レール１は、その上面１ａから下面へ高さ方向に貫通するボルト挿通用の取付孔（図示せず）が長手方向に所定の間隔で穿設されている。
【００１２】
案内レール１の幅方向の両側面には、上記長手方向に沿って形成された軌道面１１，１１が高さ方向にそれぞれ２列設けられている。また、スライダ２の幅方向の内側側面には、軌道面１１に対向するように軌道面２１，２１が高さ方向にそれぞれ２列設けられている。
【００１３】
軌道面１１及び軌道面２１は、幅方向（上記長手方向及び上記高さ方向に直交する方向）の断面が略円弧状の溝形状をなしている。そして、これら対向して設置される軌道面１１と軌道面２１によって転動通路３が構成される。この転動通路３には、複数の転動体（例えば鋼製のボール）４が転動自在に挿入されている。本実施形態の直動案内装置は、このように構成されることにより、スライダ２が、複数の転動体４を介して案内レール１の長手方向に沿って相対移動可能とされている。
【００１４】
ここで、スライダ２の軌道面２１は、図２に示すように、長手方向に沿って延びる第１軌道面２１Ａと、この第１軌道面２１Ａの両側に規定された第２軌道面２１Ｂ，２１Ｂとから構成される。なお、図２では、スライダ２において研削される軌道面２１のうち、第１軌道面２１Ａで規定される領域を「Ａ１」と示し、第２軌道面２１Ｂで規定される領域を「Ａ２」と示し、研削されない領域を「Ａ３」と示した。
【００１５】
また、第１軌道面２１Ａで規定される領域「Ａ１」は、スライダの幅方向に沿って軌道面２１を２分する基準面Ｈを基準として軌道面２１に沿ってなす角度βが７７°以下の領域とすることが好ましい。
また、第２軌道面２１Ｂの表面粗さは、第１軌道面２１Ａの表面粗さよりも粗くされている。例えば、第１軌道面２１Ａの表面粗さ（中心線平均粗さ）Ｒａ１は０．２μｍ〜１．６μｍ程度である。また、第２軌道面２１Ｂの表面粗さ（中心線平均粗さ）Ｒａ２は、第１軌道面２１Ａの表面粗さＲａ１の１．５〜３倍程度であることが好ましい。
【００１６】
このように、スライダ２の軌道面２１を第１軌道面２１Ａと第２軌道面２１Ｂとから構成し、第２軌道面２１Ｂの表面粗さＲａ２を、第１軌道面２１Ａの表面粗さＲａ１よりも粗くすることで、第２軌道面２１Ｂの加工性がよく、第１軌道面２１Ａの表面粗さは適正値を保つことができる。よって、性能の低下がない直動案内装置を提供することができる。
【００１７】
＜直動案内装置の製造方法＞
以下、本実施形態の直動案内装置の製造方法について図面を参照して説明する。本実施形態の直動案内装置の製造方法は、スライダの長手方向に沿って延びる軌道面に表面加工を施す表面加工工程と、組み立て工程とを含む。
そして、上記表面加工工程は、上記スライダ及び案内レールの少なくとも一方の軌道面が、上記長手方向に延びる第１軌道面と、その第１軌道面の上記長手方向の両側に延びる第２軌道面とからなるように、かつ第２軌道面２１Ｂの表面粗さＲａ２が第１軌道面２１Ａの表面粗さＲａ１よりも粗くなるように同一の砥石で一度に表面加工する工程である。
【００１８】
また、上記組み立て工程は、スライダの軌道面と、その軌道面に対向して設けられた上記案内レールの軌道面とによって形成される転動体の転動通路に複数の転動体を配置して、それらの転動体を介して上記案内レールに対して上記スライダが移動可能となるように上記案内レールと上記スライダとを組み付ける工程である。
なお、上記スライダの長手方向は、上記案内レールに組み付ける際に当該案内レールの長手方向に平行な方向である。
【００１９】
この工程は、図３に示すように、スライダ２の軌道面２１、２１に対して、第１軌道面２１Ａ及び第２軌道面２１Ｂを転写する面（図示せず）をなす外側面８１ａを有する複数の砥石部８１，８１が一体に成形された砥石８を用いて、砥石部８１，８１を長手方向に動かして研削仕上げをする。砥石部８１は、第１加工部８１Ａと、砥石８の回転軸に沿う上下面に設けられた第２加工部８１Ｂと、第２加工部８１，８１間に設けられた第３加工部８１Ｃとからなる。なお、この砥石８は、図４に示すように、砥石部８１，８１がロータリドレッサ９で正確にツルーイングされて成形される。
【００２０】
ここで、図５（ａ）に示すように、ロータリドレッサ９は、砥石部８１、８１を形成するための形成部９１，９１を有している。この形成部９１は、図５（ｂ）に示すように、第１軌道面２１Ａ及び第２軌道面２１Ｂを転写する形状をなす第１面９１Ａと、第２軌道面２１Ｂを転写する形状をなす第２面９１Ｂとから構成される。
【００２１】
このようにして構成される形成部９１は、表面に砥粒９３を所望の形状に並べて、めっき等のボンド層で一体化されてなる。砥粒９３としては、褐色アルミナ、白色アルミナ、淡紅色アルミナ、解砕型アルミナ、人造エメリー、アルミナジルコニア、黒色炭化ケイ素、緑色炭化ケイ素、ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素が挙げられる。上記ダイヤモンドには、天然ダイヤモンド、単結晶ダイヤモンド、多結晶ダイヤモンドが挙げられる。これらの中でも、他より耐熱、耐摩耗に優れているダイヤモンドが砥粒９３として好適である。
【００２２】
次に、図５（ｂ）に示す第１面９１Ａについて、図６を参照して説明する。図６に示すように、ダイヤモンドを用いた砥粒９３の粒径にはばらつきがある。ダイヤモンドを用いた砥粒９３の平均粒径は、５０μｍ〜３００μｍ程度である。そして、第１面９１Ａにおいて、ダイヤモンドを用いた砥粒９３の突出量ｄ１は、２０μｍ〜２００μｍ程度である。この突出量ｄ１は、第１面９１Ａのボンド層９２から突出した砥粒９３の寸法である。この突出量ｄ１にも、砥粒９３粒子ごとにばらつきがある。そこで、本実施形態においては、砥粒９３の突出量としては、平均突出量で規定することとする。
【００２３】
次に、図５（ｂ）に示す第２面９１Ｂについて、図７を参照して説明する。図７に示すように、第２軌道面２１Ｂを形成するための第２面９１Ｂにおける砥粒９３の突出量ｄ２は、第１面９１Ａにおける砥粒９３の突出量ｄ１よりも大きくしている。この突出量ｄ２も、第２面９１Ｂのボンド層９２から突出した砥粒９３の寸法である。なお、第２面９１Ｂを構成する砥粒９３の平均粒径は、第１面９１Ａを構成する砥粒９３の平均粒径とほぼ同じである。一方、第２面９１Ｂの突出量ｄ２は、第１面９１Ａの突出量ｄ１の１．５〜３倍程度が好ましい。
【００２４】
次に、ロータリドレッサの製造方法について、図８を参照して説明する。本実施形態で用いられる砥石を成形するためのロータリドレッサ９は、図８（ａ）に示すように、基材の表面に砥粒９３（例えばダイヤモンド）を一様に並べて、作製される。このときの砥粒９３の突出量ｄ（＝ｄ１）は、第１面９１Ａ及び第２面９１Ｂともに２０μｍ〜２００μｍ程度である（なお、図８（ａ）では、第２面９１Ｂを示している。）。
【００２５】
その後、図８（ｂ）に示すように、第２面９１Ｂに対してのみ、ボンド層９２（図６，図７参照）を溶解させる。これによって、第１面９１Ａの砥粒９３の突出量よりも第２面９１Ｂの砥粒９３の突出量を大きくすることができる。ここで、ボンド層を溶解させすぎると、砥粒９３が脱落しやすくなる。また、ボンド層９２の溶解が足りないと砥粒９３の突出量が第１面９１Ａと第２面９１Ｂとであまり変化しない。
そこで、第２面９１Ｂにおける砥粒９３の突出量ｄ２は、第１面９１Ａにおける砥粒９３の突出量ｄ１の約１．５〜３倍程度が好適である。
【００２６】
このロータリドレッサの製造方法では、ロータリドレッサ９を構成する砥粒９３の粒径が、場所によらず一様である。このため、ロータリドレッサ９を比較的容易に作製できる利点がある。
【００２７】
次に、このロータリドレッサ９によって成形される砥石について図９を参照して説明する。本実施形態の直動案内装置の製造方法における表面加工工程は、この砥石８を回転させて砥石部８１，８１をスライダ２の軌道面２１に当接させることで、第１軌道面２１Ａ及び第２軌道面２１Ｂを研削加工する工程である。
【００２８】
ここで、図１０に示すように、砥石部８１において、第２軌道面２１Ｂを研削する第２加工部８１Ｂは、第１軌道面２１Ａを研削する第１加工部８１Ａに比べて砥石８の回転中心からの距離が小さい。したがって、第２軌道面２１Ｂを研削する第２加工部８１Ｂは、第１軌道面２１Ａを研削する第１加工部８１Ａに比べて砥石としての周速度が小さくなる。このため、第２加工部８１Ｂの研削能力は、第１加工部８１Ａの研削能力に比べて低下することになる。
【００２９】
この第１加工部８１Ａと第２加工部８１Ｂとの研削能力の差は、研削加工に時聞がかかったり、発熱が増して熱による変質（焼き戻りなど）の発生を引き起こすことがある。
しかしながら、本実施形態では、前述したように、ロータリドレッサ９の第２面９１Ｂにおける砥粒９３の突出量ｄ２を第２面９１Ｂにおける砥粒９３の突出量ｄ１よりも大きくした。このように設計されたロータリドレッサ９によって成形された砥石８の砥石部８１は、第１加工部８１Ａの表面粗さが第２加工部８１Ｂの表面粗さよりも小さくなっている。
したがって、本実施形態では、第２加工部８１Ｂの研削性を向上し、第１加工部８１Ａと第２加工部８１Ｂとの研削能力の差が著しく生じないようにする効果を奏する。
【００３０】
以上説明したように、本実施形態に用いられる砥石８は、スライダ２の軌道面２１を研削する砥石部８１が第１加工部８１Ａと第２加工部８１Ｂとからなり、第２加工部８１Ｂの粗さが、第１加工部８１Ａの粗さに比べて大きい。すなわち、この砥石８を用いて、スライダ２の軌道面２１を表面加工（研削）すれば、第１軌道面２１Ａの表面粗さに比べて、第２軌道面２１Ｂの表面粗さを粗くすることができる。ここで、第２軌道面２１Ｂは、砥石部８１において粗さが大きい第２加工部８１Ｂで加工される。砥石部の粗さが粗いほど、研削性が高い。
このため、本実施形態によれば、第２軌道面２１Ｂにおける研削性の悪化を防ぐことができ、結果として、研削に要する時間を短くでき、発熱による変質も防ぐことができる。
【００３１】
なお、砥石８の研削能力を向上させるだけならば、第１加工部８１Ａ及び第２加工部８１Ｂの両方とも、粗さを大きくすることが考えられる。
しかし、このような砥石８を採用すると、第１加工部８１Ａの粗さが適正値よりも粗くなり、第１軌道面２１Ａの摩耗や損傷が生じやすくなる可能性がある。
本実施形態では、第１軌道面２１Ａの粗さを適正に保てるので、このような問題は生じない。
【００３２】
（第２実施形態）
次に、直動案内装置の製造方法の第２実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、表面加工工程に用いられる砥石８を形成するロータリドレッサの形態が第１実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。
【００３３】
図１１（ａ）は本実施形態におけるロータリドレッサの第１面の拡大図であり、（ｂ）は本実施形態におけるロータリドレッサの第２面の拡大図である。図１１（ａ），（ｂ）に示すように、本実施形態では、砥粒９３（例えばダイヤモンド）の突出量を第１面９１Ａと第２面９１Ｂとで変えるのでなく、砥粒９３の（平均）粒径を第１面９１Ａと第２面９１Ｂとで変えてもよい。例えば、第２面９１Ｂの砥粒９３の粒径は、第２面９１Ｂの砥粒９３の粒径の１．５〜３倍程度が好ましい。
【００３４】
このように、第２面９１Ｂの砥粒９３の粒径を、第１面９１Ａの砥粒９３の粒径よりも大きくすることによって、第２面９１Ｂにおける砥粒９３の突出量を、第１面９１Ａにおける砥粒９３の突出量よりも大きくすることができる。そして、このようなロータリドレッサ９を用いて成形された砥石８は、第２軌道部２１Ｂを研削する第２加工部８１Ｂの粗さが第１加工部８１Ａの粗さよりも大きくなる。
したがって、第１実施形態と同様に、第２軌道部２１Ｂの表面粗さが第１軌道部２１Ａの表面粗さよりも粗いスライダを有する直動案内装置を作製することができる。
【００３５】
（第３実施形態）
次に、直動案内装置の製造方法の第３実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態は、表面加工工程に用いられる砥石８の形態が第１実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。
【００３６】
図１２は本実施形態における砥石の構成を示す側面図である。図１２に示すように、本実施形態では、砥石８を成形するロータリドレッサ（図示せず）における砥粒９３（例えばダイヤモンド）の突出量を一様にして、砥石部８１の粒度を不均一にしている。すなわち、本実施形態の砥石８は、砥石部８１を構成する第２加工部８１Ｂ及び第３加工部８１Ｃを粒度が小さい砥石部分とし、第１加工部８１Ａを粒度が大きい砥石部分として交互にサンドイッチして一体化されてなる。すなわち、スライダ２の第２軌道面２１Ｂを研削する第２加工部８１Ｂ及び第３加工部８１Ｃの粒度が第１加工部８１Ａの粒度より粗くなっている。なお、図１２では、各加工部について異なる粒径で構成される部分を異なるハッチングで示した。
【００３７】
本実施形態において、砥石の粒度は、メッシュ粒度で＃３０〜＃４００程度である。粒度が大きいほど粒径は小さい。また、第２加工部８１Ｂ及び第３加工部８１Ｃの粒度は、第１加工部８１Ａの粒度の０．２〜０．８倍程度が好ましい。
この砥石８を用いて表面加工工程を行うことにより、直動案内装置のスライダ２の第２軌道面２１Ｂの表面粗さを第１軌道面２１Ａの表面粗さよりも大きくすることができる。
【００３８】
（第４実施形態）
次に、直動案内装置の製造方法の第４実施形態について図面を参照して説明する。なお、本実施形態も、表面加工工程に用いられる砥石８の形態が第３実施形態と異なるだけであるので、上述の実施形態と同じ符号を付した同様の構成については説明を省略することがある。
【００３９】
図１３は本実施形態における砥石の構成を示す側面図である。図１２に示すように、本実施形態では、砥石８を成形するロータリドレッサ（図示せず）における砥粒９３（例えばダイヤモンド）の突出量を一様にして、砥石部８１の粒度を不均一にしている。すなわち、本実施形態の砥石８は、砥石部８１を構成する第１加工部８１Ａ、第２加工部８１Ｂ、及び第３加工部８１Ｃのうち、砥石８の回転軸に沿う上下端の第２加工部８１Ｂ（８１Ｂ’）及び第３加工部８１Ｃ（８１Ｃ’）を粒度が小さい砥石部分とし、それらに挟まれた第１加工部８１Ａ、第２加工部８１Ｂ、及び第３加工部８１Ｃを粒度が大きい砥石部分として一体化されてなる。なお、図１３では、各加工部について異なる粒径で構成される部分を異なるハッチングで示した。
本実施形態は、上述した第３実施形態に比べて、砥石の構成が容易であるため、砥石８の製造コストを低減することができる。
【００４０】
ここで、第３実施形態の変形例として、砥石の粒度を不均一にするとともに、ロータリドレッサ９の砥粒９３の突出量や粒径を不均一にしてもよい。このようにすることで、第２加工部８１Ｂの研削能力を、一層向上させることができる。
【００４１】
図１４は、本発明の直動案内装置の製造方法の変形例を示す側面図である。上述の実施形態では、スライダ２の軌道面２１に対する表面加工（研削）工程について述べたが、これを案内レール１の軌道面１１に対する表面加工（研削）工程に適用してもよい。
具体的には、図１４に示すように、案内レール１の軌道面１１、１１に対して、第１軌道面（図示せず）及び第２軌道面（図示せず）を転写する複数の砥石部８１，８１が一体に成形された砥石８を用いて、砥石部８１，８１を長手方向に動かして研削仕上げ（表面加工工程）をする。この研削仕上げ（表面加工工程）を行うことによって、案内レール１の第２軌道面は、第１軌道面よりも表面粗さが粗くされる。なお、この砥石８は、図４を用いて上述したように、砥石部８１，８１がロータリドレッサ９で正確にツルーイングされて成形される。
このように、案内レール１の軌道面１１についても、上述したスライダ２の軌道面２１に表面加工工程を施した場合と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
以上、本発明に係る直動案内装置及びその製造方法について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しなければ種々の変形が可能である。
【符号の説明】
【００４３】
１  案内レール
２  スライダ
２１  軌道面
２１Ａ  第１軌道面
２１Ｂ  第２軌道面
３  転動通路
４  転動体
８  砥石
９  ロータリドレッサ
【図１】
2015105742.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2015105742.tif 000008
【図７】
2015105742.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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