(57)【要約】【課題】所定の面剛性を確保しつつ、ステップ面上に溜まる泥水等を簡単に排除できる構造の車両の乗降用ステップを低コストで製造する製造方法を提供する。【解決手段】略矩形状の金属板Ｗからなるステップ面１に泥水等を下方に流下する複数のバーリング孔２１を形成する車両の乗降用ステップ１０の製造方法である。ステップ面１には、バーリング孔２１をそれぞれ備える中央部２２に向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面２３と、当該傾斜面を囲む矩形状の外周部２４とを有する複数の矩形体２を互いに隣接して配置する。バーリング孔２１と傾斜面２３とを、同一のプレス工程によって形成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略矩形状の金属板からなるステップ面に泥水等を下方に流下する複数のバーリング孔を形成する車両の乗降用ステップの製造方法であって、
前記ステップ面には、前記バーリング孔をそれぞれ備える中央部に向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面と、当該傾斜面を囲む矩形状の外周部とを有する複数の矩形体を互いに隣接して配置すること、
前記バーリング孔と前記傾斜面とを、同一のプレス工程によって形成することを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記矩形体は、前記ステップ面の長手方向に沿って配置し、前記ステップ面の幅方向で隣接する前記矩形体に形成される前記バーリング孔は、前記ステップ面の長手方向の位置が互いにずれて形成されることを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記矩形体の境界部には、隣接する前記矩形体同士を連結する略Ｌ字状のビード部を形成することを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記ステップ面の外縁には、階段状の枠部を一体成形することを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
予め前記ビード部もしくは前記枠部の少なくとも一方を形成した第１金属板と平坦な第２金属板とを２枚重ねてプレス加工することによって、前記ステップ面を形成することを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記２枚重ねた金属板は、前記バーリング孔で加締めて連結することを特徴とする車両の乗降用ステップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、１ボックス系の商用車やミニバン等におけるスライドドアの下方に設置され、乗員の乗降に供される車両の乗降用ステップの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図１３及び図１４に示すように、１ボックス系の商用車やミニバン等におけるスライドドア１０１の下方には、縞鋼板を略長方形に形成したステップ面１０２の外縁に角パイプ１０３をアーク溶接等で接合した構造の乗降用ステップ１００が、図示しない電動モータ等によって床下から振り出し可能に設置されている。しかし、上記構造の乗降用ステップ１００では、重量が重く大掛かりな振り出し機構が必要となること、ステップ面１０２上に雪や泥水が溜まりやすく、溜まった泥水等が凍った場合、足を滑らせる恐れがあること等の問題があった。
このような問題に対応するため、例えば、円筒状の突起部を有する第１の開口を形成したスチール製平板と、該平板に被覆され且つ第２の開口を形成した樹脂製カバーとを含み、第２の開口は第１の開口内に嵌装される円筒状の突起部を有している車両の乗降用ステップが開示されている（特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平４−４９５３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された車両の乗降用ステップは、円筒状の突起部を有する第１の開口を形成したスチール製平板によって、乗降する乗員の体重を主に支える構造であるので、ステップ面上の泥水等を排除する第１の開口を大きく形成すると、スチール製平板の面剛性が低下する問題があった。
また、上記車両の乗降用ステップを製造するためには、スチール製平板をプレス加工する工程と、樹脂製カバーを射出成形する工程と、両者を組み付ける工程とを備える必要があり、生産コストが増大する問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、所定の面剛性を確保しつつ、ステップ面上に溜まる泥水等を簡単に排除できる構造の車両の乗降用ステップを低コストで製造する製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る車両の乗降用ステップの製造方法は、次のような構成を有している。
（１）略矩形状の金属板からなるステップ面に泥水等を下方に流下する複数のバーリング孔を形成する車両の乗降用ステップの製造方法であって、
前記ステップ面には、前記バーリング孔をそれぞれ備える中央部に向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面と、当該傾斜面を囲む矩形状の外周部とを有する複数の矩形体を互いに隣接して配置すること、
前記バーリング孔と前記傾斜面とを、同一のプレス工程によって形成することを特徴とする。ここで、「バーリング孔」とは、バーリング加工によって孔の周縁に伸びフランジが形成された孔を意味し、下孔をあける場合と、下孔をあけない場合が含まれる。
【０００７】
本発明においては、ステップ面には、バーリング孔をそれぞれ備える中央部に向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面と、当該傾斜面を囲む矩形状の外周部とを有する複数の矩形体を互いに隣接して配置するので、すり鉢状に凹む傾斜面によって各矩形体の面剛性を高めつつ、複数の矩形体を互いに隣接して配置することによって、ステップ面全体の面剛性を確保することができる。また、各矩形体の中央部に備えるバーリング孔から、ステップ面の何処においても泥水等を簡単に排除できる。
また、バーリング孔と傾斜面とを、同一のプレス工程によって形成するので、傾斜面を形成しながらバーリング孔の伸びフランジを形成することができる。そのため、バーリング孔の伸びフランジに必要な肉をすり鉢状に凹む傾斜面から補充することができる。その結果、金属板に下孔をあける場合に限らず、下孔をあけない場合においても、安定してバーリング加工を行うことができ、生産コストを最小限に抑えることができる。
よって、所定の面剛性を確保しつつ、ステップ面上に溜まる泥水等を簡単に排除できる構造の車両の乗降用ステップを低コストで製造する製造方法を提供することができる。
【０００８】
なお、矩形体における傾斜面は、バーリング孔の上端から矩形体の境界部まで形成し、隣接する矩形体の傾斜面によって山型に上方へ突出する網の目状の稜線を各矩形体の境界部に形成してもよい。この場合、傾斜面がバーリング孔を除く矩形体全面に形成されるので、ステップ面における所定の面剛性を確保しつつ、泥水等の排水性を更に向上させることができる。また、網の目状の稜線が、足の滑り止め効果を奏することもできる。
【０００９】
また、プレス工程に用いるプレス型は、ステップ面を構成する１又は２以上の矩形体のみをプレス加工できる大きさとしてもよい。この場合、ステップ面全体に全ての矩形体を形成するためには、複数回のプレス加工が必要であるが、プレス型を小型化できるので、型費を大幅に低減することができる。また、プレス加工に必要な成形能力も低減できるので、小型のプレス設備を用いて設備コストを低減することもできる。
【００１０】
（２）（１）に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記矩形体は、前記ステップ面の長手方向に沿って配置し、前記ステップ面の幅方向で隣接する前記矩形体に形成される前記バーリング孔は、前記ステップ面の長手方向の位置が互いにずれて形成されることを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、矩形体は、ステップ面の長手方向に沿って配置し、ステップ面の幅方向で隣接する矩形体に形成されるバーリング孔は、ステップ面の長手方向の位置が互いにずれて形成されるので、バーリング孔に基づくステップ面の面剛性の低下を緩和させることができる。そのため、泥水等の排水性を高めるバーリング孔を小さくすることなく、ステップ面における所定の面剛性を確保することができる。その結果、ステップ面における排水機能と面剛性とを両立させることができる。
【００１２】
（３）（１）又は（２）に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記矩形体の境界部には、隣接する前記矩形体同士を連結する略Ｌ字状のビード部を形成することを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、矩形体の境界部には、隣接する矩形体同士を連結する略Ｌ字状のビード部を形成するので、略Ｌ字状のビード部を介して隣接する矩形体同士が強固に連結され、ステップ面の面剛性をより一層高めることができる。また、ビード部は、略Ｌ字状に屈曲して形成されるので、ステップ面の長手方向の面剛性と幅方向の面剛性とを同時に向上させることもできる。
なお、略Ｌ字状のビード部は、矩形体の境界部における対角位置に点対称となるように形成してもよい。
【００１４】
（４）（１）乃至（３）のいずれか１つに記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記ステップ面の外縁には、階段状の枠部を一体成形することを特徴とする。ここで、「階段状の枠部」とは、ステップ面に対して所定の幅で上下方向の段差が形成された枠体を意味する。
【００１５】
本発明においては、ステップ面の外縁には、階段状の枠部を一体成形するので、わざわざ角パイプ等を溶接して接合する必要がなくなり、生産コストを大幅に低減することができる。また、ステップ面の外縁に階段状の枠部を一体成形するので、ステップ面の軽量化を図りつつ面剛性を向上させることができる。
【００１６】
（５）（３）又は（４）に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
予め前記ビード部もしくは前記枠部の少なくとも一方を形成した第１金属板と平坦な第２金属板とを２枚重ねてプレス加工することによって、前記ステップ面を形成することを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、予めビード部もしくは枠部の少なくとも一方を形成した第１金属板と平坦な第２金属板とを２枚重ねてプレス加工することによって、ステップ面を形成するので、ステップ面をプレス加工する成形荷重を、ビード部もしくは枠部の少なくとも一方の形成に必要な成形荷重だけ低減することができる。また、第１金属板にビード部もしくは枠部の少なくとも一方をプレス加工する成形荷重は、第２金属板の板厚分だけ板厚が薄くなることによって低減することができる。そのため、第１金属板と第２金属板とを２枚重ねてプレス加工する成形と、第１金属板のみをプレス加工する成形とをそれぞれ成形能力の小さいプレス設備と簡素な構造のプレス型を用いて行うことができる。その結果、車両の乗降用ステップを、より一層低コストで製造することができる。
【００１８】
なお、第１金属板の引張強度を第２金属板の引張強度より小さく設定することが好ましい。例えば、第１金属板をアルミ板とし、第２金属板を高張力鋼板とするとよい。第１金属板をアルミ板とすることによって、ビード部又は枠部を形成する成形荷重を更に低減することができる。また、第２金属板を高張力鋼板とすることによって、ステップ面に必要な強度を確保することができる。
【００１９】
（６）（５）に記載された車両の乗降用ステップの製造方法において、
前記２枚重ねた金属板は、前記バーリング孔で加締めて連結することを特徴とする。
【００２０】
本発明においては、２枚重ねた金属板は、バーリング孔で加締めて連結するので、プレス工程のみで車両用の乗降用ステップを形成することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、所定の面剛性を確保しつつ、ステップ面上に溜まる泥水等を簡単に排除できる構造の車両の乗降用ステップを低コストで製造する製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の第１実施形態に係る車両の乗降用ステップの斜視図である。
【図２】図１に示すＡ部の詳細斜視図である。
【図３】図１に示すＢ−Ｂ断面図である。
【図４】図１に示す車両の乗降用ステップにおける傾斜面とバーリング孔とを形成するプレス型の断面図である。
【図５】図１に示すＡ部に略Ｌ字状のビード部を形成した例を表す詳細斜視図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る車両の乗降用ステップの斜視図である。
【図７】図６に示すＣ部の詳細平面図である。
【図８】図７に示すＤ−Ｄ断面図である。
【図９】図６に示す車両の乗降用ステップにおけるビード部と傾斜面とバーリング孔とを形成するプレス型の断面図である。
【図１０】図６に示す車両の乗降用ステップにおいて金属板を２枚重ねて形成する断面図である。
【図１１】図１０に示すＥ部断面図である。
【図１２】図１０に示すＦ部断面図である。
【図１３】従来の車両の乗降用ステップの斜視図である。
【図１４】図１３に示すＧ−Ｇ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
次に、本発明の第１実施形態及び第２実施形態に係る車両の乗降用ステップの製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、第１実施形態に係る車両の乗降用ステップの構造を説明し、その後、当該乗降用ステップの製造方法を説明する。また、本実施形態において略Ｌ字状のビード部を追加する変形例を説明する。次に、第２実施形態に係る車両の乗降用ステップの構造を説明し、その後、当該乗降用ステップの製造方法を説明する。また、本実施形態において２枚重ねの金属板から形成する変形例を説明する。最後に、各実施形態に係る車両の乗降用ステップの製造方法における作用効果を説明する。
【００２４】
〔第１実施形態〕
＜乗降用ステップの構造＞
まず、第１実施形態に係る車両の乗降用ステップの構造を、図１〜図３を用いて説明する。図１に、本発明の第１実施形態に係る車両の乗降用ステップの斜視図を示す。図２に、図１に示すＡ部の詳細斜視図を示す。図３に、図１に示すＢ−Ｂ断面図を示す。
【００２５】
図１に示すように、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ１０は、スライドドア６の下方に位置し、リンク機構７によって車両床下から車両側方（幅方向）へ振り出し可能に設置されている。乗降用ステップ１０は、略矩形状の金属板からなるステップ面１と、ステップ面１の外縁１１に沿って形成された枠部３とを備えている。
【００２６】
図１、図２に示すように、ステップ面１には、リンク機構７との連結部１２を除き、泥水等を下方に流下するバーリング孔２１を中央部２２に備える複数の矩形体２が互いに隣接して配置されている。バーリング孔２１は、バーリング加工によって孔の周縁に伸びフランジが形成された孔である。伸びフランジは、下方に向けて形成されている。バーリング孔２１は、矩形体２の長辺側の径が長い楕円形に形成されている。各矩形体２は、バーリング孔２１をそれぞれ備える中央部２２に向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面２３と、当該傾斜面２３を囲む矩形状の外周部２４とを有する。
【００２７】
また、各矩形体２は、ステップ面１の長手方向に沿って縦列配置されている。縦列配置された矩形体２は、ステップ面１の幅方向で他の縦列配置された矩形体２と隣接している。ステップ面１の幅方向で隣接する矩形体２に形成されるバーリング孔２１は、ステップ面１の長手方向の位置が互いにずれて形成されている。具体的には、ステップ面１の長手方向で隣接する矩形体２に形成される２つのバーリング孔２１の中間位置に、ステップ面１の幅方向で隣接する他の矩形体２に形成されるバーリング孔２１が配置されている。
【００２８】
また、図２、図３に示すように、矩形体２における傾斜面２３は、バーリング孔２１の上端から各矩形体２が隣接する境界部２４１まで形成されている。境界部２４１には、隣接する矩形体２の傾斜面２３によって山型に上方へ突出する稜線が形成されている。稜線は、Ｔ字状に交差して網の目を形成している。矩形体２に形成されるバーリング孔２１は、網の目を形成する稜線によって囲まれ、千鳥状に配置されている。
【００２９】
また、ステップ面１の外縁１１には、階段状の枠部３がステップ面１と一体成形されている。階段状の枠部３には、ステップ面１に対して所定の幅で上下方向の段差が形成されている。ステップ面１より上方に突出するハット断面の枠凸部３１が、ステップ面１の全周に形成されている。枠凸部３１の側端からは、車両内方側を除き、下方に向けて枠袴部３２が形成されている。
【００３０】
＜乗降用ステップの製造方法＞
次に、本実施形態に係る乗降用ステップの製造方法を、図４を用いて説明する。図４に、図１に示す車両の乗降用ステップにおける傾斜面とバーリング孔とを形成するプレス型の断面図を示す。なお、図４（ａ）は、下型ポンチに金属板を載置した状態の断面図であり、図４（ｂ）は、上型が下降してバーリングパンチに金属板が当接して湾曲した状態の断面図であり、図４（ｃ）は、上型が更に下降してバーリングパンチによって金属板が伸ばされた状態の断面図であり、図４（ｄ）は、上型が更に下降してバーリング加工が行われている途中の断面図であり、図４（ｅ）は、上型が更に下降してバーリング加工が完了した状態の断面図である。
【００３１】
図４に示すように、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ１０の製造方法は、上述したステップ面１のバーリング孔２１と傾斜面２３とを、同一のプレス工程によって形成することを特徴とする。このプレス工程で使用するプレス型８は、上型８１と、上型８１から吊り下げられたパッド８２と、下型ポンチ８３と、上型８１に固定されたバーリングパンチ８４とを備えている。
【００３２】
上型８１とパッド８２との間には、パッド８２を下方へ付勢する弾性部材８５が装着されている。パッド８２の下端には、各矩形体２の傾斜面２３を成形する傾斜凸部８２１が形成されている。傾斜凸部８２１の中央部に形成された貫通孔８２２からは、各矩形体２のバーリング孔２１を成形するバーリングパンチ８４が突設されている。バーリングパンチ８４の先端部８４１は、パッド８２の傾斜凸部８２１の先端と略同一の高さで平坦に形成されている。バーリングパンチ８４の先端部８４１には、微小な角Ｒが形成されている。下型ポンチ８３には、パッド８２の傾斜凸部８２１と対向する傾斜凹部８３１が形成されている。傾斜凹部８３１の中央部には、バーリングパンチ８４と対向するバーリングダイ８３２が形成されている。バーリングダイ８３２の下端には、バーリング加工によって発生するスクラップＷ１を切断するスクラップ刃８３３が形成されている。
【００３３】
図４（ａ）に示すように、下型ポンチ８３上に金属板Ｗを載置する。金属板Ｗは、乗降用ステップ１０を曲げ加工する前の展開形状に切断されている。金属板Ｗには、バーリング加工の下孔は形成されていない。
【００３４】
図４（ｂ）に示すように、上型８１を下降すると、バーリングパンチ８４の先端部８４１が金属板Ｗに当接して下方へ押圧する。押圧された金属板Ｗは、大きく湾曲しながら下型ポンチ８３の傾斜凹部８３１に向けて伸び成形される。金属板Ｗの伸び成形される範囲は、バーリングパンチ８４の先端部８４１が当接している範囲に限らず、下型ポンチ８３の傾斜凹部８３１が当接する範囲に広がっている。
【００３５】
図４（ｃ）に示すように、上型８１を更に下降すると、金属板Ｗは、傾斜凹部８３１の中央部に形成されたバーリングダイ８３２の上端に当接する。このとき、弾性部材８５が湾曲した金属板Ｗに押されて撓むので、パッド８２は上型８１へ接近する方向へ移動する。金属板Ｗが当接するバーリングダイ８３２の上端は、傾斜凹部８３１に沿って鈍角に形成され、傾斜凸部８２１と傾斜凹部８３１と間には金属板Ｗの板厚以上の隙間が開いているので、バーリング加工の伸びフランジ成形に必要な肉が、傾斜面２３を形成する金属板Ｗから矢印の方向に流れて補充される。
【００３６】
図４（ｄ）に示すように、上型８１を更に下降すると、傾斜面２３を形成する金属板Ｗからバーリング加工の伸びフランジ成形に必要な肉が補充されつつ、バーリングパンチ８４がバーリングダイ８３２に挿入され、バーリング加工が完了する。
【００３７】
図４（ｅ）に示すように、バーリング加工が完了すると同時に、パッド８２が上型８１に底付き状態となって、傾斜面２３の曲げ加工も完了する。そのとき、バーリング加工に伴うスクラップＷ１は、スクラップ刃８３３によって切断される。
以上の結果、傾斜面２３とバーリング孔２１とを、同一のプレス工程にて形成することができ、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ１０を製造することができる。
【００３８】
なお、プレス工程に用いるプレス型８は、ステップ面１を構成する１又は２以上の矩形体２のみをプレス加工できる大きさとしてもよい。この場合、ステップ面１全体に全ての矩形体２を形成するためには、複数回のプレス加工が必要であるが、プレス型８を小型化できるので、型費を大幅に低減することができる。また、プレス加工に必要な成形能力も低減できるので、小型のプレス設備を用いて設備コストを低減することもできる。
【００３９】
＜変形例＞
次に、本実施形態において略Ｌ字状のビード部を追加する変形例を、図５を用いて説明する。図５に、図１に示すＡ部に略Ｌ字状のビード部を形成した例を表す詳細斜視図を示す。
図５に示すように、各矩形体２の境界部２４１には、隣接する矩形体２同士を連結する略Ｌ字状のビード部２５を形成してもよい。ビード部２５は、境界部２４１から上方へ突出して形成されている。各ビード部２５は、互いに離間しながら同一方向に配置して、縦列配置された矩形体２に沿って略直線状に形成する。隣接する矩形体２同士は、略Ｌ字状のビード部２５を介して互いに強固に連結され、ステップ面１の面剛性をより一層高めることができる。また、各ビード部２５は、ステップ面１の長手方向と幅方向で略Ｌ字状に屈曲して形成されているので、ステップ面１の長手方向の面剛性と幅方向の面剛性とを同時に向上させることができる。また、ビード部２５は、境界部２４１から上方へ突出しているので、足の滑り止め効果を奏することもできる。
【００４０】
〔第２実施形態〕
＜乗降用ステップの構造＞
次に、第２実施形態に係る車両の乗降用ステップの構造を、図６〜図８を用いて説明する。図６に、本発明の第２実施形態に係る車両の乗降用ステップの斜視図を示す。図７に、図６に示すＣ部の詳細斜視図を示す。図８に、図７に示すＤ−Ｄ断面図を示す。
【００４１】
図６に示すように、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ２０は、スライドドア６の下方に位置し、リンク機構７によって車両床下から車両側方（幅方向）へ振り出し可能に設置されている。乗降用ステップ２０は、略矩形状の金属板からなるステップ面１Ｂと、ステップ面１Ｂの外縁１１Ｂに沿って形成された枠部３Ｂとを備えている。枠部３Ｂは、第１実施形態の乗降用ステップ１０の枠部３と同様である。
【００４２】
図６〜図８に示すように、ステップ面１Ｂには、リンク機構７との連結部１２Ｂを除き、泥水等を下方に流下するバーリング孔２１Ｂを備える複数の矩形体２Ｂが互いに隣接して配置されている。バーリング孔２１Ｂは、バーリング加工によって孔の周縁に伸びフランジが形成された円形の孔である。伸びフランジは、下方に向けて形成されている。バーリング孔２１Ｂは、正方形の矩形体２Ｂの中央部２２Ｂに形成されている。各矩形体２Ｂは、バーリング孔２１Ｂをそれぞれ備える中央部２２Ｂに向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面２３Ｂと、当該傾斜面２３Ｂを囲む矩形状の外周部２４Ｂとを有する。
【００４３】
また、各矩形体２Ｂは、ステップ面１Ｂの長手方向と幅方向に沿って碁盤目状に配置されている。各矩形体２Ｂにおける傾斜面２３Ｂは、矩形体２Ｂの中央部２２Ｂで円錐状に形成されている。円錐状の傾斜面２３Ｂを囲む外周部２４Ｂには、平坦面が形成されている。各矩形体２Ｂの境界部２４１Ｂには、略Ｌ字状のビード部２５Ｂが形成されている。略Ｌ字状のビード部２５Ｂは、正方形の矩形体２Ｂの境界部２４１Ｂにおける一方の対角位置に点対称となるように形成されている。隣接する矩形体２Ｂ同士は、略Ｌ字状のビード部２５Ｂを介して互いに強固に連結され、ステップ面１Ｂの面剛性をより一層高めることができる。また、ビード部２５Ｂは、ステップ面１Ｂの長手方向と幅方向で略Ｌ字状に屈曲して形成されているので、ステップ面１Ｂの長手方向の面剛性と幅方向の面剛性とを同時に向上させることができる。また、ビード部２５Ｂは、境界部２４１Ｂから上方へ突出しているので、足の滑り止め効果を奏することもできる。
【００４４】
＜乗降用ステップの製造方法＞
次に、本実施形態に係る乗降用ステップの製造方法を、図９を用いて説明する。図９に、図６に示す車両の乗降用ステップにおける傾斜面とバーリング孔とを形成するプレス型の断面図を示す。なお、図９（ａ）は、下型ポンチに金属板を載置した状態の断面図であり、図９（ｂ）は、上型が下降してバーリングパンチに金属板が当接して湾曲した状態の断面図であり、図９（ｃ）は、上型が更に下降してバーリングパンチによって金属板が伸ばされた状態の断面図であり、図９（ｄ）は、上型が更に下降してバーリング加工が行われている途中の断面図であり、図９（ｅ）は、上型が更に下降してバーリング加工が完了した状態の断面図である。
【００４５】
図９に示すように、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ２０の製造方法は、上述したステップ面１Ｂのバーリング孔２１Ｂと傾斜面２３Ｂとを、同一のプレス工程によって形成することを特徴とする。このプレス工程で使用するプレス型８Ｂは、上型８１と、上型８１から吊り下げられたパッド８２と、下型ポンチ８３と、上型８１に固定されたバーリングパンチ８４とを備えている。プレス型８Ｂは、略Ｌ字状のビード部２５Ｂを形成する箇所を除いて、第１実施形態で使用したプレス型８と共通の構造を備えている。ここでは、共通箇所は、同一の符号を用いて、その説明を原則として割愛する。
【００４６】
プレス型８Ｂのパッド８２の下端には、矩形体２Ｂの傾斜面２３Ｂを成形する傾斜凸部８２１が形成されているとともに、略Ｌ字状のビード部２５Ｂを形成するビード溝部８２３が形成されている。ビード溝部８２３は、ビード部２５Ｂの輪郭形状に倣ってパッド８２を貫通している。下型ポンチ８３には、パッド８２の傾斜凸部８２１と対向する傾斜凹部８３１が形成されているとともに、ビード溝部８２３に対向するビード凸部８３４が形成されている。
【００４７】
図９（ａ）に示すように、下型ポンチ８３上に金属板Ｗを載置する。金属板Ｗは、乗降用ステップ２０を曲げ加工する前の展開形状に切断されている。金属板Ｗには、バーリング加工の下孔は形成されていない。
【００４８】
図９（ｂ）に示すように、上型８１を下降すると、バーリングパンチ８４の先端部８４１が金属板Ｗに当接して下方へ押圧する。押圧された金属板Ｗは、大きく湾曲しながら下型ポンチ８３の傾斜凹部８３１に向けて伸び成形される。金属板Ｗの伸び成形される範囲は、バーリングパンチ８４の先端部８４１が当接している範囲に限らず、下型ポンチ８３の傾斜凹部８３１が当接する範囲に広がっている。
【００４９】
図９（ｃ）に示すように、上型８１を更に下降すると、金属板Ｗは、傾斜凹部８３１の中央部に形成されたバーリングダイ８３２の上端に当接するとともに、ビード溝部８２３及びビード凸部８３４にも当接する。このとき、弾性部材８５が湾曲した金属板Ｗに押されて撓むので、パッド８２は上型８１へ接近する方向へ移動する。金属板Ｗが当接するバーリングダイ８３２の上端は、傾斜凹部８３１に沿って鈍角に形成され、傾斜凸部８２１と傾斜凹部８３１と間には金属板Ｗの板厚以上の隙間が開いているので、バーリング加工の伸びフランジ成形に必要な肉が、傾斜面２３Ｂを形成する金属板Ｗから矢印の方向に流れて補充される。なお、ビード凸部８３４は、傾斜凹部８３１の外方に位置し、ビード溝部８２３とビード凸部８３４との間には、金属板Ｗの板厚以上の隙間が開いているので、上記肉の補充を規制することはない。
【００５０】
図９（ｄ）に示すように、上型８１を更に下降すると、傾斜面２３Ｂを形成する金属板Ｗからバーリング加工の伸びフランジ成形に必要な肉が補充されつつ、バーリングパンチ８４がバーリングダイ８３２に挿入され、バーリング加工が完了する。
【００５１】
図９（ｅ）に示すように、バーリング加工が完了すると同時に、パッド８２が上型８１に底付き状態となって、傾斜面２３Ｂとビード部２５Ｂの曲げ加工も完了する。そのとき、バーリング加工に伴うスクラップＷ１は、スクラップ刃８３３によって切断される。
以上の結果、傾斜面２３Ｂとバーリング孔２１Ｂとを、同一のプレス工程にて形成することができ、本実施形態に係る車両の乗降用ステップ２０を製造することができる。
【００５２】
＜変形例＞
次に、本実施形態において２枚重ねの金属板から形成する変形例を、図１０〜図１２を用いて説明する。図１０に、図６に示す車両の乗降用ステップにおいて金属板を２枚重ねて形成する断面図を示す。図１１に、図１０に示すＥ部断面図を示す。図１２に、図１０に示すＦ部断面図を示す。
【００５３】
図１０に示すように、予めビード部４５もしくは枠部４６の少なくとも一方を形成した第１金属板４と平坦な第２金属板５とを２枚重ねてプレス加工することによって、ステップ面を形成してもよい。この場合、傾斜面４３、５３とバーリング孔４１、５１は、同一のプレス工程で形成する。また、枠袴部４７、５７も同一のプレス工程で形成する。これによって、ステップ面をプレス加工する成形荷重を、ビード部４５もしくは枠部４６の少なくとも一方の形成に必要な成形荷重だけ低減することができる。また、第１金属板４にビード部４５もしくは枠部４６の少なくとも一方をプレス加工する成形荷重は、第２金属板５の板厚分だけ板厚が薄くなることによって低減することができる。そのため、第１金属板４と第２金属板５とを２枚重ねてプレス加工する成形と、第１金属板４のみをプレス加工する成形とをそれぞれ成形能力の小さいプレス設備と簡素な構造のプレス型を用いて行うことができる。その結果、車両の乗降用ステップ２０を、より一層低コストで製造することができる。
【００５４】
なお、第１金属板４の引張強度を第２金属板５の引張強度より小さく設定することが好ましい。例えば、第１金属板４をアルミ板とし、第２金属板５を高張力鋼板とするとよい。第１金属板４をアルミ板とすることによって、ビード部４５もしくは枠部４６の少なくとも一方を形成する成形荷重を更に低減することができる。また、第２金属板５を高張力鋼板とすることによって、ステップ面に必要な強度を確保しやすくなる。
【００５５】
また、図１１に示すように、２枚重ねた金属板４、５は、バーリング孔４１、５１で加締めて連結してもよい。具体的には、第１金属板４には、バーリング加工の下孔を形成せず、第２金属板５のみにバーリング加工の下孔を形成する。第２金属板に形成する下孔は、少し大きめに形成しておくとよい。２枚重ねた金属板（４、５）にバーリングパンチ８４が当接して下方へ押圧すると、バーリングパンチ８４の先端部８４１に直接当接する第１金属板４のバーリング孔４１のフランジ４１１が、下方に押し延ばされる。一方、第２金属板５は、下孔が形成されているので、バーリング孔５１は下方に押し延ばされにくい。そのため、第１金属板４のバーリング孔４１のフランジ４１１が、下方から回り込んで、第２金属板５のバーリング孔５１を加締めることができる。
【００５６】
また、図１２に示すように、２枚重ねた金属板（４、５）は、枠袴部４７、５７で加締めて連結してもよい。具体的には、プレス型８Ｂの上型８１には、曲げ刃８６を固定する。曲げ刃８６の内周側には、パッド８２が配置されている。下型ポンチ８３には、曲げ刃８６に対向してダイ刃８３５、８３６が階段状に形成されている。ここで、第１金属板４の展開形状を、第２金属板５の展開形状より少し長く形成しておくとよい。２枚重ねた金属板（４、５）に曲げ刃８６が当接して下方へ押圧すると、曲げ刃８６の先端部８６１に直接当接する第１金属板４のフランジ４７１が、下方に押し延ばされる。一方、第２金属板５は、第１金属板４を中間に介して曲げ加工されるので、第２金属板５の枠袴部５７は下方に押し延ばされにくい。そのため、第１金属板４の枠袴部４７のフランジ４７１が、下方から回り込んで、第２金属板５の枠袴部５７を加締めることができる。なお、第１金属板４の枠袴部４７の下端は、下方のダイ刃８３６で切断される。
【００５７】
＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、第１実施形態及び第２実施形態に係る車両の乗降用ステップ１０、２０の製造方法によれば、ステップ面１、１Ｂには、バーリング孔２１、２１Ｂをそれぞれ備える中央部２２、２２Ｂに向けてすり鉢状に下方へ凹む傾斜面２３、２３Ｂと、当該傾斜面２３、２３Ｂを囲む矩形状の外周部２４、２４Ｂとを有する複数の矩形体２、２Ｂを互いに隣接して配置するので、すり鉢状に凹む傾斜面２３、２３Ｂによって各矩形体２、２Ｂの面剛性を高めつつ、複数の矩形体２、２Ｂを互いに隣接して配置することによって、ステップ面１、１Ｂ全体の面剛性を確保することができる。また、各矩形体２、２Ｂの中央部２２、２２Ｂに備えるバーリング孔２１、２１Ｂから、ステップ面１、１Ｂの何処においても泥水等を簡単に排除できる。
【００５８】
また、バーリング孔２１、２１Ｂと傾斜面２３、２３Ｂとを、同一のプレス工程によって形成するので、傾斜面２３、２３Ｂを形成しながらバーリング孔２１、２１Ｂの伸びフランジを形成することができる。そのため、バーリング孔２１、２１Ｂの伸びフランジに必要な肉をすり鉢状に凹む傾斜面２３、２３Ｂから補充することができる。その結果、金属板Ｗに下孔をあける場合に限らず、下孔をあけない場合においても、安定してバーリング加工を行うことができ、生産コストを最小限に抑えることができる。
よって、所定の面剛性を確保しつつ、ステップ面１、１Ｂ上に溜まる泥水等を簡単に排除できる構造の車両の乗降用ステップ１０、２０を低コストで製造する製造方法を提供することができる。
【００５９】
なお、第１実施形態によれば、矩形体２における傾斜面２３は、バーリング孔２１の上端から各矩形体２が隣接する境界部２４１まで形成し、隣接する矩形体２の傾斜面２３によって山型に上方へ突出する稜線が形成されている。そのため、傾斜面２３がバーリング孔２１を除く矩形体２全面に形成されるので、所定の面剛性を確保しつつ、泥水等の排水性を更に向上させることができる。
【００６０】
また、第１実施形態によれば、矩形体２は、ステップ面１の長手方向に沿って配置し、ステップ面１の幅方向で隣接する矩形体２に形成されるバーリング孔２１は、ステップ面１の長手方向の位置が互いにずれて形成されるので、バーリング孔２１に基づくステップ面１の面剛性の低下を緩和させることができる。そのため、泥水等の排水性を高めるバーリング孔２１を小さくすることなく、ステップ面１における所定の面剛性を確保することができる。その結果、ステップ面１における排水機能と面剛性とを両立させることができる。
【００６１】
また、第２実施形態によれば、矩形体２Ｂの境界部２４１Ｂには、隣接する矩形体２Ｂ同士を連結する略Ｌ字状のビード部２５Ｂを形成するので、略Ｌ字状のビード部２５Ｂを介して隣接する矩形体２Ｂ同士が強固に連結され、ステップ面１Ｂの面剛性をより一層高めることができる。また、ビード部２５Ｂは、略Ｌ字状に屈曲して形成されるので、ステップ面１Ｂの長手方向の面剛性と幅方向の面剛性とを同時に向上させることもできる。
【００６２】
また、第１実施形態及び第２実施形態によれば、ステップ面１、１Ｂの外縁１１、１１Ｂには、階段状の枠部３、３Ｂを一体成形するので、わざわざ角パイプ等を溶接して接合する必要がなくなり、生産コストを大幅に低減することができる。また、ステップ面１、１Ｂの外縁１１、１１Ｂに階段状の枠部３、３Ｂを一体成形するので、ステップ面１、１Ｂの軽量化を図りつつ面剛性を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明は、例えば、１ボックス系の商用車やミニバン等におけるスライドドアの下方に設置され、乗員の乗降に供される車両の乗降用ステップの製造方法に利用できる。
【符号の説明】
【００６４】
１、１Ｂ                ステップ面
２、２Ｂ                矩形体
３、３Ｂ                枠部
４                      第１金属板
５                      第２金属板
８、８Ｂ                プレス型
１０、２０              乗降用ステップ
１１、１１Ｂ            外縁
２１、２１Ｂ            バーリング孔
２２、２２Ｂ            中央部
２３、２３Ｂ            傾斜面
２４、２４Ｂ            外周部
２５、２５Ｂ            ビード部
３１                    枠凸部
３２                    枠袴部
４１、５１              バーリング孔
４３、５３              傾斜面
４５                    ビード部
４６                    枠凸部
４７、５７              枠袴部
８１                    上型
８２                    パッド
８３                    下型ポンチ
８４                    バーリングパンチ
８５                    弾性部材
２４１、２４１Ｂ        境界部
Ｗ                      金属板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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