(57)【要約】【課題】高炉の壁際の炉内ガス流れの安定化と、高炉の銅ステーブの保護を図るベルレス高炉の装入物装入方法の提供。【解決手段】コークスのＣバッチと鉱石のＯバッチを交互に、層状に装入するベルレス高炉の装入物装入方法において、  Ｃ１、Ｏ１、の２バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、の３バッチ装入、Ｃ１、Ｏ１、Ｏ２の３バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入又はＣ１、Ｏ１、Ｃ２、Ｏ２の４バッチ装入のいずれかであって、  篩分けにより５ｍｍを超え〜１０ｍｍ未満の細粒鉱石を製造し、  前記Ｏ１バッチ、Ｏ２バッチの少なくともいずれかで、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に細粒鉱石を装入することを特徴とするベルレス高炉の装入物装入方法。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コークスのＣバッチと鉱石のＯバッチを交互に、層状に装入するベルレス高炉の装入物装入方法において、
Ｃ１、Ｏ１、の２バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、の３バッチ装入、Ｃ１、Ｏ１、Ｏ２の３バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入又はＣ１、Ｏ１、Ｃ２、Ｏ２の４バッチ装入のいずれかであって、
篩分けにより５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の細粒鉱石を製造し、
前記Ｏ１バッチ、Ｏ２バッチの少なくともいずれかで、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に細粒鉱石を装入することを特徴とするベルレス高炉の装入物装入方法。
【請求項２】
前記細粒鉱石を高炉炉頂の固定ホッパーの下部に投入し、前記固定ホッパーから排出される前記細粒鉱石を、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に装入することを特徴とする請求項１に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
【請求項３】
前記Ｃ１バッチを、炉壁から中心にむけて装入し、炉壁側に略水平な形状の水平型テラスと、更に、前記水平型テラスの炉内側先端から炉の中心に向け下方に傾斜する傾斜コークス層を形成する工程と、
Ｃ２バッチを、炉の中心部に装入する工程と、
次に、前記Ｏ１バッチを、前記水平型テラスの上、又は、前記水平型テラスと前記傾斜コークス層の境界から中心にむけて装入する工程と、
最後に、前記Ｏ２バッチを、前記Ｏ１バッチ層の炉の中心にむけ下方に傾斜する範囲より炉壁側に装入する工程の順で実施するＣ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入において、
前記Ｏ２バッチが前記細粒鉱石から成ることを特徴とする請求項１に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
【請求項４】
Ｃ１，Ｃ２，Ｏ１、Ｏ２のそれぞれのバッチを、Ｃ１，Ｏ１、Ｃ２，Ｏ２の順で実施することを特徴とする請求項３に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
【請求項５】
前記Ｏ１バッチが鉱石と小塊コークスの混合バッチであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベルレス高炉の装入物装入方法に関する。特に、高炉の鉄皮保護のために設置されている銅ステーブの保護のために実施するベルレス高炉の装入物装入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉においては、高温の炉内に対応し、内張り耐火物、並びに炉体を支持する鉄皮は、常時冷却する必要がある。この炉体冷却装置の一方式として、ステーブが利用されている。ステーブは金属母材中の冷却配管、もしくは切削加工された冷却経路を冷却水が循環することで耐火物や鉄皮を冷却する冷却金物である。
【０００３】
従来、母材に鋳鉄を用いた鋳鉄製ステーブが用いられていたが、鋳鉄は熱伝導率が低く、冷却能力に限界があった。そのため、炉体熱負荷が増大する際に、鋳鉄製ステーブでは炉内表層が高温となり、材質劣化や損耗が進行する。あるいは、熱応力が発生して破損することでステーブ本体の取替頻度の増加や、引いては高炉炉命の短縮化という問題があった。
【０００４】
これに対して、最近ではステーブ自身の冷却能を高めるために母材に銅、或いは銅合金を採用した銅製ステーブが採用されている。銅または銅合金製ステーブの場合、従来の鋳鉄ステーブよりも低温で均一な温度分布となり、発生する熱応力が抑制でき、変形量も減少するため、ステーブ本体の寿命が延長でき、さらには、高炉の炉命を延ばすことができる。尚、本発明においては、「銅ステーブ」とは、銅または銅合金を母材とする、いわゆる「銅または銅合金製ステーブ」を意味するものとする。
【０００５】
しかし、銅または銅合金は高熱伝導であるが、硬度が低いため、高炉炉内を下降する焼結鉱又はコークスにより、銅ステーブが摩耗により損耗することが懸念されてきた。
特許文献１に、銅製ステーブの炉内面にビッカース硬度が200以上で厚さが3mm以上のNi-CrやNb-Cからなる硬化肉盛層を形成させる発明が開示されている。
特許文献２では、ステーブの前面に耐熱、耐摩耗性に優れた高Cr（18〜20）系、高Ni（10〜13）系の金属ブロックを装着し、ステーブの耐摩耗性を改善する発明が開示されている。
【０００６】
特許文献３に、銅製ステーブの炉内面に煉瓦をはめ込み、さらに、ステーブ本体の基準面から炉内側に突出する突起物により炉内を降下する装入物を減速させ、基準面に沿って停滞層を形成させ、ステーブ母材である銅の摩耗を抑制する発明が開示されている。
特許文献４に、ステーブの溝に差し込む上向きのブロックによって、荷下がりする炉内充填物を受ける効果を有する発明が開示されている。この差し込みブロックの材質としては、対摩耗鋼、鋳鉄と高硬度セラミックスとしてSiCが例示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００１−１９２７１５号公報
【特許文献２】特開２０１２−２２４９１４号公報
【特許文献３】国際公開２０１１／１０５３４６号公報
【特許文献４】国際公開２０１０／１１９０１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の発明は、焼結鉱の室温ビッカース硬度の測定値は略７００、コークスは、ほぼ２５０であるため、ＮＩ−ＣｒやＮｂ−Ｃから成る硬化肉盛よりも高い。また、例えば９００℃でのビッカース硬度でさえも、焼結鉱は２６４と高い値を維持する。従って、特許文献１に記載の肉盛層では焼結鉱による摩耗が進行する恐れがある。
特許文献２に記載の発明は、この材料の高温硬度を測定したところ、炉内充填物である焼結鉱よりも低下することを見出した。そのため、高温では炉内で摩耗してしまう恐れがある。
【０００９】
特許文献３に記載の発明は、炉内側に突出する突起物により基準面に沿って停滞層を形成させ、ステーブ母材である銅の摩耗を抑制する発明であるが、安定した停滞層の形成は困難であり、停滞層の形状が変動し、高炉操業に影響するという問題がある。
特許文献４に記載の発明は、差し込みブロックにより充填物を受けるものであるが、ブロックの損耗もあり、ブロック間に安定した充填物の形成が困難であるという問題がある。
【００１０】
高炉炉内は、高温と高圧の雰囲気下で、高炉装入物が銅ステーブに押し付けられながら炉内を降下することにより銅ステーブが損耗される。かかる過酷な条件下では、銅ステーブの構造、材質のみの対応策では、１キャンペーン（１５年以上）の長期の高炉操業に耐えることは困難である。
一方、高炉の炉壁近傍は、炉壁にそっての炉内ガス流が強いという問題と、装入物の微粉が炉壁に付着するという問題もある。
そこで、本発明者は、高炉の装入物装入方法を変更することにより、高炉の壁際の炉内ガス流れの安定化をはかりつつ、銅ステーブの損耗を軽減する方策を検討した。
本発明の目的は、高炉の銅ステーブの保護を図るベルレス高炉の装入物装入方法の提供である。
【００１１】
本発明者は、炉内圧力により銅ステーブに押し付けられながら炉内を降下する焼結鉱により銅ステーブの損耗が進行すること、および、焼結鉱の粒度を小さくすることにより銅ステーブの損耗が軽減されるという知見を得た。本発明は、これらの知見に基づくものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
（１）コークスのＣバッチと鉱石のＯバッチを交互に、層状に装入するベルレス高炉の装入物装入方法において、
Ｃ１、Ｏ１の２バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１の３バッチ装入、Ｃ１、Ｏ１、Ｏ２の３バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入又はＣ１、Ｏ１、Ｃ２、Ｏ２の４バッチ装入のいずれかであって、
篩分けにより５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の細粒鉱石を製造し、
前記Ｏ１バッチ、Ｏ２バッチの少なくともいずれかで、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に細粒鉱石を装入することを特徴とするベルレス高炉の装入物装入方法。
（２）前記細粒鉱石を高炉炉頂の固定ホッパーの下部に投入し、前記固定ホッパーから排出される前記細粒鉱石を、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に装入することを特徴とする（１）に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
（３）前記Ｃ１バッチを、炉壁から中心にむけて装入し、炉壁側に略水平な形状の水平型テラスと、更に、前記水平型テラスの炉内側先端から炉の中心に向け下方に傾斜する傾斜コークス層を形成する工程と、
Ｃ２バッチを、炉の中心部に装入する工程と、
次に、前記Ｏ１バッチを、前記水平型テラスの上、又は、前記水平型テラスと前記傾斜コークス層の境界から中心にむけて装入する工程と、
最後に、前記Ｏ２バッチを、前記Ｏ１バッチ層の炉の中心にむけ下方に傾斜する範囲より炉壁側に装入する工程の順で実施するＣ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入において、
前記Ｏ２バッチが前記細粒鉱石から成ることを特徴とする（１）に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
（４）（３）において、Ｃ１，Ｃ２，Ｏ１、Ｏ２のそれぞれのバッチを、Ｃ１，Ｏ１、Ｃ２，Ｏ２の順で実施することを特徴とするベルレス高炉の装入物装入方法。
（５）前記Ｏ１バッチが鉱石と小塊コークスの混合バッチであることを特徴とする（１）乃至（４）に記載のベルレス高炉の装入物装入方法。
【発明の効果】
【００１３】
銅ステーブの損耗を軽減させるベルレス高炉の装入物装入方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】銅ステーブと炉内装入物を説明する図。
【図２】銅ステーブの摩耗試験の概略図。
【図３】銅ステーブにかかる壁面垂直応力を示す図。
【図４】焼結鉱とコークスによる銅ステーブの摩耗試験結果を示す図。
【図５】焼結鉱の粒径と銅ステーブの摩耗の関係を示す図。
【図６】細粒鉱石の先頭切り出し装入を説明する図。
【図７】細粒鉱石から成るＯ２バッチを炉壁近傍に装入する装入物分布の図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
高炉において、冷却能力が優れた銅ステーブが設置されるのは、熱負荷が高い朝顔部、炉腹部及びシャフト部である。かかる部分は、炉内圧力が高く、銅ステーブにかかる壁面垂直応力も大きい。垂直応力により焼結鉱、コークスは、銅ステーブに押し付けられる。ビッカース硬度は銅がＨＶ６５であるのに対し、焼結鉱は略ＨＶ７００、コークスは、略ＨＶ２５０である。その結果、銅ステーブは、硬度が高い焼結鉱により傷つけられ、損耗する。
本発明者は、銅ステーブの損耗を軽減する方策として、銅ステーブに押し付けられる焼結鉱の粒径を小さくすることにより銅ステーブとの接点を分散し、押し付け力を軽減することができると考えた。
焼結鉱機から排出される焼結鉱は、一般に、５ｍｍで分級・篩分けされ、５ｍｍを超える焼結鉱は、高炉に搬送され、５ｍｍ以下の焼結鉱は、返鉱として、他の焼結鉱原料と混合し、造粒されて、再度、焼結鉱機で焼成される。ここで、本発明者は、高炉に装入される５ｍｍを超える焼結鉱を、更に、５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の細粒焼結鉱と、１０ｍｍ以上の粗粒焼結鉱に分級し、５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の細粒焼結鉱を銅ステーブの前面に配置すれば、銅ステーブの損耗が軽減されると考えた。
【００１６】
（高炉に設置されている銅ステーブについて）
図１により、高炉の銅ステーブと炉内装入物を説明する。高炉には、鉱石とコークスが交互に層状に装入される。炉内では、鉱石層は、炉熱により軟化・融着し、融着帯を形成する。融着帯の下部は、鉱石層は消滅し、コークス層のみになる。これに対し、融着帯の上部は、鉱石とコークスが交互に層状に形成されているため、銅ステーブは、硬度が高い焼結鉱により損傷を受ける。
【００１７】
（銅ステーブの摩耗試験について）
摩耗材による銅ステーブの摩耗試験を実施した。
図２に銅ステーブの摩耗試験の概略を示す。試験片（銅片）に摩耗材（焼結鉱等）を所定の荷重で押し付けコンベア上の試験片を往復することにより、鉱石等の炉内の降下を模擬し、試験片の摩耗を測定した。
１０５ｍｍΦの円筒容器に焼結鉱又はコークスを入れ荷重をかけ、片道１回毎に粒子を新しい物に入れ替えた。
次に、銅ステーブの摩耗試験に用いる荷重について説明する。高炉内充填層の応力場を連続体として、充填層を弾塑性体とみなして、解析をおこなった。応力計算は弾塑性理論に基づく、運動方程式、構成方程式、Drucker-Pragerの降伏条件を基に境界条件を代入して、有限要素法により計算を行った（鉄と鋼、vol.83(1997)No.2）。
図３に銅ステーブにかかる壁面垂直応力の計算値を示す。炉下部の応力が大きく、２５０ｋＰａを超える。この結果より、荷重は、３００ｋＰａで、銅ステーブの摩耗試験を実施した。
【００１８】
図４に焼結鉱とコークスによる銅ステーブの摩耗試験結果を示す。１０ｍｍ〜１５ｍｍの焼結鉱及びコークスを用いた。荷重は、３００ｋＰａで、試験回数１００回の結果である。コークスよりビッカース硬度が高い焼結鉱による銅ステーブの摩耗が大きいことが分かった。
【００１９】
次に、銅ステーブの摩耗が大きい焼結鉱の粒度を変更する試験を行った。焼結鉱層とコークス層が、交互に降下する銅ステーブの炉内面を想定し、コークス２０回、粗粒焼結鉱４０回、細粒焼結鉱２０回の合計１００回移動を繰り返す試験を実施した。
図５に焼結鉱の粒径と銅ステーブの摩耗の関係を示す。焼結鉱の粒径を変化させた。その結果、銅の摩耗深さは、焼結鉱の粒径の０．５乗に比例して増加することが分かった。粗粒焼結鉱Ａ（粒径（１７．５ｍｍ））を用いた場合の摩耗深さは、０．１７５ｍｍであるのに対し、細粒焼結鉱Ｂ（粒径（７．５ｍｍ）を用いた場合の摩耗深さは、０．１２５ｍｍに低下した。
この結果、銅ステーブの前面に、粗粒焼結鉱（粒径（１７．５ｍｍ））を配置する場合に対し、細粒焼結鉱（粒径（７．５ｍｍ）を配置することにより、銅ステーブの寿命は、１．４倍（０．１７４/０．１２５）伸びることが分かった。
【００２０】
（炉壁近傍に装入する細粒焼結鉱について）
図４、図５に示す結果から、細粒焼結鉱を銅ステーブの前面、即ち、炉壁近傍に装入することにより銅ステーブの摩耗が軽減されることが分かった。
本発明においては、細粒焼結鉱を銅ステーブの前面、即ち、炉壁近傍に装入することにより、高炉の壁際の炉内ガス流れの安定化を図りつつ、高炉の銅ステーブの保護を図る。
【００２１】
ここで、細粒焼結鉱とは、粒径５ｍｍを超える高炉用の焼結鉱を、更に、篩分けし、５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の焼結鉱をいう。銅ステーブの損耗軽減のため、細粒焼結鉱を炉壁近傍に装入する際に、５ｍｍを超え〜１０ｍｍ未満の焼結鉱に限定する理由を以下に示す。
高炉においては、通気性確保のため、細粒の原料の装入は望ましくなく、厳格に管理されなければならない。そのため、従来、焼結鉱を５ｍｍで分級し、５ｍｍを超える焼結鉱を高炉に装入してきた。特に、炉壁近傍に５ｍｍ以下の装入物を装入すると、炉内を循環する低融点の亜鉛、鉛等がバインダーとなり、粉の装入物（５ｍｍ以下）を炉壁に付着させ、付着物を形成し、装入物降下に支障をきたすことがある。
そこで、本発明は、従来使用されてきた粒径５ｍｍ以上の高炉用の焼結鉱のうち、５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の焼結鉱を炉壁近傍に装入するものである。
【００２２】
（鉱石装入の先頭に細粒焼結鉱を装入するベルレス高炉の装入物装入方法）
炉壁近傍に細粒鉱石を装入する方法の一例として、装入の先頭に細粒焼結鉱を装入するベルレス高炉の装入物装入方法について述べる。
図６により、細粒鉱石の先頭切り出し装入を説明する。
焼結鉱槽１５に貯蔵された焼結鉱は、焼結鉱槽下にある網目サイズ１０mmの一次篩2で篩われ、篩い上の粗粒焼結鉱が粗粒焼結鉱槽１に排出される。一方、一次篩２の篩い下焼結鉱は、網目サイズ５ｍｍの二次篩４にかけられ、二次篩4の篩い上である５ｍｍを超え１０ｍｍ未満の焼結鉱は、細粒焼結鉱として細粒焼結鉱槽5に回収される。粗粒焼結鉱槽１及び細粒焼結鉱槽５からの切り出しは、まず、細粒焼結鉱槽５から細粒焼結鉱が輸送コンベア１６に切り出され、その後、粗粒焼結鉱が粗粒焼結鉱槽１から、輸送コンベア１５に切り出される。その結果、鉱石サージホッパー１３の下部には、細粒焼結鉱が装入される。
装入コンベア３上から排出された装入原料6は、炉頂バンカー7に一時貯留された後、流量調整弁8で排出口9の開口面積を調節することによって流量制御しながら、集合ホッパー10、旋回シュート11を介して高炉炉内12に装入される。この場合、細粒焼結鉱は、炉頂バンカー7の下部に貯留され、先頭に排出されるので、旋回シュート11の傾動角度を炉壁サイドとすることにより、焼結鉱を炉壁近傍に装入することができる。
【００２３】
（炉壁近傍に細粒焼結鉱を装入するベルレス高炉の装入物装入方法について）
一方、高炉においては、高炉操業の安定のために、適切な装入物装入方法が求められ、（１）炉内ガス中心流の確保、（２）径方向の適切なＯ/Ｃ分布と、鉱石とコークスの混合層の確保、（３）壁際周辺流の適正化が重要である。
ベルレス高炉における従来の原料装入方法としては、炉内でコークス層と鉱石層を形成するために、コークス、鉱石の順に装入する２バッチ装入法がとられてきた。
この方法の一例としては、まず、コークスＣ１を炉壁から中心にむけて装入し、旋回シュートの角度を調整することにより、炉壁側から略水平な形状の水平型テラスのコークス層と炉中心に向け下方に傾斜する傾斜コークス層を形成する。次に、水平型テラスのコークス層の上に鉱石Ｏ１を装入することにより、傾斜鉱石層を形成する。ここで、鉱石Ｏ１は、落下のエネルギーにより、水平型テラスのコークス層の一部のコークスを崩し、炉内側に流し込むことにより、コークス・鉱石の混合層が形成される。
しかし、従来の２バッチ装入では、炉中心に一定のコークス・鉱石の混合層を形成することはできるが、炉内ガスの中心流を確実に確保するには、不十分であった。
【００２４】
前記の従来２バッチ装入法を改善する方法として、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１の順で装入する３バッチ装入法がある。
一例としては、従来２バッチ装入法に対して、最初にコークスＣ１をろ中心部に装入することで中心コークス層を確保し、炉内ガスの中心流を確実に確保する。その他は、２バッチ装入法と同じである。
【００２５】
３バッチ装入法は、２バッチ装入法に比べ、優れた装入方法である。しかし、さらに、高炉の安定操業を確保するために、鉱石バッチをＯ１、Ｏ２に分割するＣ１、Ｏ１、Ｏ２の３バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入又はＣ１、Ｏ１、Ｃ２、Ｏ２の４バッチ装入がある。
【００２６】
本発明の他の例としては、Ｃ１、Ｏ１、Ｏ２の３バッチ装入、Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入又はＣ１、Ｏ１、Ｃ２、Ｏ２の４バッチ装入で、Ｏ１バッチ、Ｏ２バッチのいずれかにおいて、旋回シュートを用いて高炉の炉壁近傍に細粒鉱石を装入する。
【００２７】
（Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入において、Ｏ２バッチを細粒焼結鉱とするベルレス高炉の装入物装入方法）
Ｃ１、Ｃ２、Ｏ１、Ｏ２の４バッチ装入における本発明の一例を図７に示す。Ｃ１で、炉壁際の装入物堆積の安定化のためコークステラスを形成する。即ち、Ｃ１バッチを、炉壁から中心にむけて装入し、炉壁側に略水平な形状の水平型テラスを形成する。次に、前記水平型テラスの炉内側先端から炉の中心に向け下方に傾斜する傾斜コークス層を形成する。次に、炉の中心ガス流の確保のため、Ｃ２バッチを、炉の中心部に装入する。
次のＯ１バッチは、水平型テラスの上、又は、前記水平型テラスと前記傾斜コークス層の境界から中心にむけて装入する。その結果、Ｃ１コークス層の安定した流れ込みが確保できる。
最後のＯ２バッチは、前記Ｏ１バッチ層の炉の中心にむけ下方に傾斜する範囲より炉壁側に装入する。即ち、Ｏ１バッチ層が、炉壁との間に作る窪みに装入することで、鉱石層を確保し、炉壁のガス抜けを抑制する。本発明においては、Ｏ２バッチを細粒鉱石にすることで、炉壁のガス抜けを抑制すると同時に銅ステーブの摩耗を抑制することができる。
【００２８】
（Ｏ１バッチが鉱石と小塊コークスの混合バッチであること）
高炉において、近年、鉱石にコークス（略１０ｍｍ〜４０ｍｍ）を混合して装入する鉱石・コークス混合装入法が採用されるようになってきた。従来、鉱石（粒子径略５ｍｍ〜３５ｍｍ）とコークス（略３０〜６０ｍｍ）を順次に炉内に装入し、鉱石層、コークス層を形成する操業方法が一般的であった。これに対し、鉱石・コークス混合装入法は、鉱石に、コークスを混合することにより、鉱石層の通気性を向上させ生産性を向上させると同時に、鉱石とコークスの粒子を近接させることにより、鉱石の還元性を向上させ、高炉燃料比を低下させることを目的としている。
【００２９】
本発明において、Ｏ１バッチを鉱石と小塊コークスの混合バッチとすることにより、鉱石・コークス混合装入の効果と、銅ステーブの保護の効果を、併せて発揮することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
高炉の銅ステーブの保護を図るベルレス高炉の装入物装入方法に利用することができる。
【符号の説明】
【００３１】
１…粗粒焼結鉱槽、２…一次篩、３…装入コンベア、４…二次篩、５…細粒焼結鉱槽、６…装入原料、７…炉頂バンカー、８…流量調整弁、９…排出口、１０…集合ホッパー、１１…旋回シュート、１２…高炉炉内、１３…鉱石サージホッパー、１４…コークスホッパー、１５…焼結鉱槽、１６…輸送コンベア。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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