(57)【要約】【課題】  雌材のループの張りを保って雄材との係合性を高めた面ファスナーの雌材を提供する。【解決手段】  面ファスナーの雄材と係合可能な雌材の製造方法であって、繊維材料からなり前記雄材と係合可能な表層材２と、繊維材料または樹脂フィルムからなるベース層材３とを用意し、前記表層材を加熱してその繊維をカールさせながら前記表層材を前記ベース層材に部分的に接合させる工程と、表層材２とベース層材３とを接合させた直後で且つ表層材２を成す繊維が撓んでしまう前に、表層材２を瞬間的に冷却してその繊維を定形する工程とを含むことを特徴とする面ファスナーの雌材の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
面ファスナーの雄材と係合可能な雌材の製造方法であって、
繊維材料からなり前記雄材と係合可能な表層材と、繊維材料または樹脂フィルムからなるベース層材とを用意し、前記表層材を加熱してその繊維をカールさせながら前記表層材を前記ベース層材に部分的に接合させる工程と、
前記表層材と前記ベース層材を接合させた直後で且つ前記表層材を成す繊維が撓んでしまう前に、前記表層材を瞬間的に冷却してその繊維を定形する工程とを含む
ことを特徴とする面ファスナーの雌材の製造方法。
【請求項２】
前記表層材を構成する前記繊維材料は、未結合の混合カードウェブ、エアスルー不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布からなる群より選ばれ、
前記ベース層材を構成する前記繊維材料は、複合スパンボンド不織布、複合短繊維不織布、パルプ不織布からなる群より選ばれる
ことを特徴とする請求項１に記載の面ファスナーの雌材の製造方法。
【請求項３】
前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、ホットプレスにより行い、
前記表層材の前記冷却は、前記表層材を一組の冷却ローラーに通して行う
ことを特徴とする請求項１または２に記載の面ファスナーの雌材の製造方法。
【請求項４】
前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、ホットプレスにより行い、
前記表層材の前記冷却は、前記表層材に冷風を吹き付けて行う
ことを特徴とする請求項１または２に記載の面ファスナーの雌材の製造方法。
【請求項５】
前記ベース層材として樹脂フィルムを用い、前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、加熱した前記ベース層材を前記表層材に接触させる熱ラミネート法により行う
ことを特徴とする請求項３に記載の面ファスナーの雌材の製造方法。
【請求項６】
前記表層材の前記冷却は、０℃〜３０℃の温度で行う
ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の面ファスナーの雌材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、面ファスナーの製造方法に関し、より詳しくは面ファスナーの雌材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に面ファスナーは、図１にその構成が示されているように、一面にフック１１１が多数形成されている雄材１１と、一面にループ１２１が多数形成されている雌材１２とからなっている。雄材１１と雌材１２の上記一面同士を接触させると、フック１１１とループ１２１が引っ掛かり合い、雄材１１と雌材１２が貼り合わされる。また、雄材１１と雌材１２を互いに離れるように引っ張ると、フック１１１が変形してループ１２１から外れ、雄材１１と雌材１２が引き剥がされる。
【０００３】
しかしながら、一般に雌材を製造する際には、表層材となるループ状の繊維を有する材料とベース層となる材料とを加熱接着しているが、一旦加熱されたループ状の繊維は軟らかくなっており、徐々に常温に戻る過程において繊維が撓んでしまい、図１に示されているようなループがＵ字型に突出するように張りのある状態にならず、繊維がしなしなして雄材のフックに引っかかりにくくなり、雄材との係合性が低下する。
【０００４】
そこで、特許文献１では、面ファスナーにおいて雄材と雌材の固定をより安定させるための手段として、以下のものが示されている。即ち、エアースルー不織布で構成された雌材の一面に、熱風によって繊維質材が積み重なって形成された部分（繊維密部）と、熱風によって繊維質材が排除された部分（繊維疎部）とを、各部分が交互に配列されるように形成している。雌材がこれら繊維密部と繊維疎部を有することで雄材との結合力が高められている。
【０００５】
しかしながら、面ファスナーの雌材では、繊維密部と繊維疎部とを、所定の排列方向に沿って交互に配置されるように且つ一定のピッチで形成しなくてはならず（隣接する繊維密部間のピッチは２ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜１０ｍｍとされている）、繊維密部と繊維疎部の形成工程において精密なコントロールが必要となり、製造工程が複雑になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−２０７８４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、特許文献１に示したような製造工程よりも遥かに簡易な製造方法を用いながらも、従来技術における雌材のループが撓んで係合性が低下する問題を解決し、つまり雌材のループの張りを保って雄材との係合性を高めた面ファスナーの雌材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を提供する。即ち、面ファスナーの雌材の製造方法であって、繊維材料からなり前記雄材と係合可能な表層材と、繊維材料または樹脂フィルムからなるベース層材とを用意し、前記表層材を加熱してその繊維をカールさせながら前記表層材を前記ベース層材に部分的に接合させる工程と、前記表層材と前記ベース層材を接合させた直後で且つ前記表層材を成す繊維が撓んでしまう前に、前記表層材を瞬間的に冷却してその繊維を定形する工程とを含むことを特徴とする面ファスナーの雌材の製造方法を提供する。なお、上記繊維材料のカールは加熱により上記繊維材料が塑性化すると同時に膨張することにより起きるものであり、前記表層材の前記ベース層材への部分的な接合も同じく加熱による上記繊維材料の塑性化による。
【０００９】
本製造方法においては、前記表層材を構成する前記繊維材料は、未結合の混合カードウェブ、エアスルー不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布からなる群より選ばれることが好ましく、前記ベース層材を構成する前記繊維材料は、複合スパンボンド不織布、複合短繊維不織布、パルプ不織布からなる群より選ばれることが好ましい。
【００１０】
また、本製造方法においては、前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、ホットプレスにより行い、前記表層材の前記冷却は、前記表層材を一組の冷却ローラーに通して行うこともできる。なお、該ホットプレスは、例えば表面に凹凸を有するホットエンボスローラーにより行うことができる。
【００１１】
また、前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、ホットプレスにより行い、前記表層材の前記冷却は、前記表層材に冷風を吹き付けて行うこともできる。
【００１２】
また更に、前記ベース層材として樹脂フィルムを用い、前記表層材と前記ベース層材との前記接合は、加熱した前記ベース層材を前記表層材に接触させる熱ラミネート法により行ってもかまわない。
【００１３】
なお、前記表層材の前記冷却は、０℃〜３０℃の温度で行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
上記手段によれば、ホットプレスの直後に表層材が急速に冷却され、加熱されて塑性化した繊維が徐冷中に内在の凝集力により撓んでしまう前に冷却定形される。これにより表層材２を成す繊維が丸まって張りのある状態のままに定形され、雄材との係合性が高い面ファスナーの雌材を簡易な製造方法で提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】従来の面ファスナーを示す斜視図。
【図２】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第１の実施形態を示す説明図。
【図３】上記第１の実施形態により製造された面ファスナーの雌材を示す側視概略図。
【図４】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第２の実施形態を示す説明図。
【図５】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第３の実施形態を示す説明図。
【図６】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第４の実施形態を示す説明図。
【図７】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第５の実施形態を示す説明図。
【図８】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第６の実施形態を示す説明図。
【図９】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第７の実施形態を示す説明図。
【図１０】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第８の実施形態を示す説明図。
【図１１】本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第９の実施形態を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の好ましい実施形態を図示を参照しながら詳しく説明する。
【００１７】
（第１の実施形態）  
本発明に係る面ファスナーの雌材は、雄材（フックを有する側）と係合可能となるようにループ状の繊維を有するものであり、図２には、その製造方法の第１の実施形態が示されている。第１の実施形態は以下の工程（ａ）、（ｂ）を含んでいる。
【００１８】
（ａ）繊維材料からなり、面ファスナーの雄材（図示せず）と係合可能な表層材２と、繊維材料からなるベース層材３とを用意し、これらを加熱することに表層材２の繊維材料をカールさせながら表層材２をベース層材３に部分的に接合させる。
【００１９】
（ｂ）ベース層材３と加熱接合された直後の表層材２を瞬間的に冷却して、表層材２を構成する繊維材料が加熱されて塑性化して軟らかくなったことで次第に撓んでしまう前に、当該繊維材料を冷却定形する。これにより、表層材２を成す繊維が丸まって張りのある状態のままに定形され、雄材との係合性が高い面ファスナーの雌材２０が製造される。
【００２０】
上記工程において、表層材２およびベース層材３を構成する材料としては、異なる繊維材料を用いることが好ましい。具体的には、表層材２として、ＰＥ（ポリエチレン）／ＰＰ（ポリプロピレン）またはＰＥ／ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの複合材料からなり、繊維の太さが１．５〜６デニールで且つ繊維の長さが２５〜６４ｍｍである未結合の混合カードウェブを用いることができる。またベース層材３として、繊維の太さが１．５〜３デニールのフィラメントからなる複合スパンボンド不織布を用いることができる。なお、ベース層材３としては、複合短繊維不織布、パルプ不織布または樹脂フィルムを用いることも可能である。
【００２１】
以下、上記各工程を更に詳しく述べる。  
（ａ）接合工程  
本実施形態において図２に示されているように、未結合の混合カードウェブからなる表層材２を、まずカード機４０により送り、複合スパンボンド不織布からなるベース層材３と重ね合わせる。
【００２２】
次に、表層材２およびベース層材３が重なり合った状態で、片方が所定のパターンを有するエンボスローラーである一組のホットプレスローラー４１、４１の間に通すことで加熱により表層材２の繊維材料を塑性化させ、表層材２とベース層材とを互いに接合する。この加熱接合の際、表層材２の繊維は加熱により塑性化すると同時に膨張することにより丸まるようにカールする。なお、上記ホットプレスローラーは、例えば表面が平坦なローラーでもよく、また表面に凹凸を有するエンボスローラーでもよい。
【００２３】
（ｂ）冷却定形工程  
続いて、ホットプレスローラー４１、４１の直後において表層材２側に設けられた冷風機４２によって、表層材２を急速に冷却し、加熱されて塑性化すると同時に膨張してカールした繊維をその内在の凝集力により撓んでしまう前に瞬間的に冷却定形する。これにより表層材２を成す繊維が丸まって張りのある状態のままに定形された面ファスナーの雌材２０が形成される。なお、冷風機４２が吹き出す冷風の温度は０℃〜３０℃であるとよい。
【００２４】
最後に、形成された雌材２０をローラーカッター４３により適当な幅にスリットすると共にワインダーにより巻き取る。図示においては２つにスリットするよう示されているが、もちろんスリットの形態はこれに限らない。なお、このようなスリットの方法、およびホットプレスの方法は周知のものであるのでここでは贅説を省いた。
【００２５】
（第２の実施形態）  
図４には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第２の実施形態が示されている。本実施形態においては、まず、未結合の混合カードウェブをカード機４０に送ってから、熱風機４４に通して熱風加熱することによりエアスルー不織布として形成された表層材２を成す。続くホットプレスによるベース層材３との加熱接合、および冷却定形工程は第１の実施形態に準ずる。
【００２６】
（第３の実施形態）  
図５には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第３の実施形態が示されている。本実施形態においては、まず、未結合の混合カードウェブをカード機４０に送ってから、一組の加熱カレンダー４５、４５に通して加熱による部分的な溶融で繊維間結合させることによりサーマルボンド不織布として形成された表層材２を成す。続くホットプレスによるベース層材３との加熱接合、および冷却定形工程は第１の実施形態に準ずる。
【００２７】
（第４の実施形態）  
図６には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第４の実施形態が示されている。本実施形態においては、表層材２としてすでにエアスルー不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布またはエンボス加工されたスパンレース不織布のいずれかに形成されたものを用い、該表層材２を加熱手段４６に通して加熱することにより、表層材２を成す繊維をカールさせてから、ホットプレスローラー４１、４１に送り更に強くカールさせる。ホットプレスによるベース層材３との加熱接合、および冷却定形工程は第１の実施形態に準ずる。なお、加熱手段４６としては例えば遠赤外線加熱機を用いることができる。
【００２８】
（第５の実施形態）  
図７には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第５の実施形態が示されている。本実施形態においては、表層材２としてすでにエアスルー不織布、サーマルボンド不織布、スパンレース不織布またはエンボス加工されたスパンレース不織布のいずれかに形成されたものを用い、ベース層材３として樹脂フィルムを用いる。樹脂フィルムであるベース層材３を、ラミネート機４７により加熱してから表層材２の一面を覆うように表層材２に接触させて、表層材２とベース層材３とを接合させる。この際、加熱されたベース層材３に接触することで表層材２も加熱され、他の実施形態と同様に表層材２の繊維が加熱されて丸まるようにカールする。接合された表層材２とベース層材３は接合の直後に一組の冷却ローラー４８、４８の間に通されることで急速に冷却される。これにより表層材２を成す繊維が丸まって張りのある状態のままに冷却定形された面ファスナーの雌材２０が形成される。なお、冷却ローラー４８、４８の温度は０℃〜１５℃であるとよい。
【００２９】
（第６の実施形態）  
図８には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第６の実施形態が示されている。本実施形態は、第１の実施形態に準ずるが、ベース層材３との加熱接合の直後に表層材２を冷却する手段が異なっており、第１の実施形態では冷風機を用いたが、本実施形態ではその替わりに１組の冷却ローラー４８、４８をホットプレスローラー４１、４１の直後に設けて、ベース層材３と接合された表層材２を急速に冷却する。
【００３０】
（第７の実施形態）  
図９には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第７の実施形態が示されている。本実施形態は、第２の実施形態に準ずるが、ベース層材３との加熱接合の直後に表層材２を冷却する手段が異なっており、第２の実施形態では冷風機を用いたが、本実施形態ではその替わりに１組の冷却ローラー４８、４８をホットプレスローラー４１、４１の直後に設けて、ベース層材３と接合された表層材２を急速に冷却する。
【００３１】
（第８の実施形態）  
図１０には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第８の実施形態が示されている。本実施形態は、第３の実施形態に準ずるが、ベース層材３との加熱接合の直後に表層材２を冷却する手段が異なっており、第３の実施形態では冷風機を用いたが、本実施形態ではその替わりに１組の冷却ローラー４８、４８をホットプレスローラー４１、４１の直後に設けて、ベース層材３と接合された表層材２を急速に冷却する。
【００３２】
（第９の実施形態）  
図１１には、本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法の第９の実施形態が示されている。本実施形態は、第４の実施形態に準ずるが、ベース層材３との加熱接合の直後に表層材２を冷却する手段が異なっており、第４の実施形態では冷風機を用いたが、本実施形態ではその替わりに１組の冷却ローラー４８、４８をホットプレスローラー４１、４１の直後に設けて、ベース層材３と接合された表層材２を急速に冷却する。
【００３３】
図３には、上記各実施形態により製造された面ファスナーの雌材２０が側視図により概略的に示されている。雌材２０において、表層材２は加熱された直後に繊維が丸まって張りのある状態のままに冷却定形されたので、繊維がふっくらとしている。これに雄材（図示せず）を貼り合せると、雄材のフック（図示せず）が雌材２０の表層材２を成す繊維に引っ掛かりやすく、しかもより多くの繊維が引っ掛かる。つまり、本発明に係る製造方法により製造された面ファスナーの雌材２０は、表層材が加熱直後に急速に冷却されておらず表層材を成す繊維が撓んでしまう従来技術のものと比べて、雄材との係合性が向上されている。
【００３４】
以下には、本発明に係る製造方法により製造された面ファスナーの雌材の、雄材との係合性の向上を示すための試験結果を示す。本試験においては、上記第１〜第５の実施形態においてそれぞれ製造された雌材２０を実施例サンプルとして、また、上記第１〜第５の実施形態とそれぞれ製造条件は同じであるが冷却定形工程を含んでいない、つまり表層材２が急速冷却されずに製造された雌材を比較例サンプルとして、各雌材と雄材の剥離強度測定および引張せん断強度測定を行った。
【００３５】
＜剥離強度測定＞  
剥離強度測定は、ＪＴＭ−１２２１−Ｃ（日本試験機工業会規格）に準じて行った。具体的には以下の通りである。
【００３６】
（サンプル）  
１．雄材を２５ｍｍ（ＭＤ方向）×２０ｍｍ（ＣＤ方向）にカットして試験片とし、フック側が露出するよう粘着テープに貼り付け、該粘着テープの雄材に覆われていない粘着領域に幅１インチ長さ２１０〜２１６ｍｍの紙を貼り付けた。  
※ＭＤ方向：製造時に搬送される方向  
※ＣＤ方向：製造時に搬送される方向に対して直交する方向
２．雌材を５０ｍｍ（ＭＤ方向）×１００ｍｍ（ＣＤ方向）にカットして試験片とし、ループ側が露出するようにステンレス平板に貼り付けた。
【００３７】
（測定方法）  
１．雄材を雌材に載せ、２ｋｇのローラーを雄材が雌材に押し付けられるようにＣＤ方向に３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１往復転がした。
【００３８】
２．雄材と雌材が合わされてなったサンプルの雌材側を固定し、係合面にせん断力がかかるように１ｋｇの分銅を雄材側の紙に引っ掛けて２秒間荷重を掛けた。
【００３９】
３．分銅を除去し、サンプルを剥離治具に固定し、雄材側の紙の一端を引っ張り機のつかみに挟んだ。
【００４０】
４．引っ張り機により、ＣＤ方向に沿って、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度および９０度の剥離角度で雄材を引っ張り、雌材と雄材が分離に至るまでの間の平均剥離荷重を荷重方向と垂直な一辺の距離で除することにより平均剥離強度を求めた。
【００４１】
＜引張せん断強度測定＞  
引張せん断強度測定は、ＪＴＭ−１２３５−Ａ（日本試験機工業会規格）に準じて行った。具体的には以下の通りである。
【００４２】
（サンプル）  
１．雄材を２５ｍｍ（ＭＤ方向）×２０ｍｍ（ＣＤ方向）にカットして試験片とし、フック側が露出するよう粘着テープに貼り付け、該粘着テープの雄材に覆われていない粘着領域にＰＥＴフィルムを貼り付けた。
【００４３】
２．雌材を５０ｍｍ（ＭＤ方向）×１００ｍｍ（ＣＤ方向）にカットして試験片とし、ループ側が露出するようにステンレス平板に貼り付けた。
【００４４】
（測定方法）  
１．雄材を雌材に載せ、２ｋｇのローラーを雄材が雌材に押し付けられるようにＣＤ方向に３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で１往復転がした。
【００４５】
２．雄材と雌材が合わされてなったサンプルの雌材側を固定し、係合面にせん断力がかかるように１ｋｇの分銅を雄材側の紙に引っ掛けて２秒間荷重を掛けた。
【００４６】
３．分銅を除去し、サンプルを剥離治具に固定し、雄材側のＰＥＴフィルムの一端を引っ張り機のつかみに挟んだ。
【００４７】
４．引っ張り機により、ＣＤ方向に沿って雄材を引っ張り、雄材と雌材との係合面が平行にずれて分離に至るまでの最大荷重を接着面積で除することにより引張せん断強度を求めた。
【００４８】
＜測定結果＞  
本発明に係る上記第１〜第５の実施形態によりそれぞれ得られた雌材を用いたサンプルをそれぞれサンプル番号１〜５の実施例として、また、上記第１〜第５の実施形態とそれぞれ製造条件は同じであるが冷却定形工程を含んでいない、つまり表層材が急速冷却されずに製造された雌材をサンプル番号１〜５の比較例として下記表１に測定結果をまとめた。
【表１】
2015024112.tif 000003
【００４９】
表１に示された測定結果から見て取れるように、実施例１〜５は、それぞれ対応する比較例１〜５と比べて、剥離強度においても引張せん断強度においてもおよそ２５％高い。実施例１〜５と比較例１〜５は、それぞれ類似する製造方法で製造されたにもかかわらず、表層材が加熱された直後に瞬間的に冷却される工程を更に経たことにより、雄材との係合性が高められた面ファスナーの雌材を製造することができた。つまり、本発明に係る製造方法によれば、雄材との係合性が高められた面ファスナーの雌材を、従来よりも遥かに簡易な工程で提供することができる。
【００５０】
以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明に係る面ファスナーの雌材の製造方法は、雄材との係合性が高められた雌材を製造することができるので、例えば不意に外れることを避けたい箇所の係合に用いる面ファスナーの製造に有用である。
【符号の説明】
【００５２】
２…表層材、２０…雌材、３…ベース層材、４０…カード機、４１…ホットプレスローラー、４２…冷風機、４３…ローラーカッター、４４…熱風機、４５…加熱カレンダー、４６…加熱手段、４７…ラミネート機、４８…冷却ローラー。
【図１】
2015024112.tif 000004
【図２】
2015024112.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2015024112.tif 000009
【図７】
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【図８】
2015024112.tif 000011
【図９】
2015024112.tif 000012
【図１０】
2015024112.tif 000013
【図１１】
2015024112.tif 000014