(57)【要約】      （修正有）【課題】カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なインナーライナー用シート及びタイヤを提供すること【解決手段】第１接着層３ａと、ガスバリア層２と、第２接着層３ｂとが外側から順に積層され、上記ガスバリア層は、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体を含有する樹脂組成物から構成され、上記第１接着層及び上記第２接着層は、それぞれ次の条件を満たす化合物を主成分として含有することを特徴とするタイヤインナーライナー用シート１を提供する。（条件）上記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃ）＾０．５以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物【選択図】図１
2015202752.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤインナーライナー用シートであって、
第１接着層と、ガスバリア層と、第２接着層とが外側から順に積層され、
前記ガスバリア層は、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体を含有する樹脂組成物から構成され、
前記第１接着層及び前記第２接着層は、それぞれ下記条件を満たす化合物を主成分として含有することを特徴とするタイヤインナーライナー用シート。
（条件）前記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃ■）０．５以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物
【請求項２】
前記芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）は、少なくとも一つのブロックが一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【化１】
2015202752.tif 000006
（式中、Ｒ１は、水素原子または炭素数１〜５のアルキル基、フェニル基を示す。Ｘは、水素原子、ＣＨ２−Ｃｌ、ＣＨ２−Ｂｒ、ＣＨ２−Ｉ基を表わす。−Ｘで表わされる置換基の位置としては、ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ１）−で表わされる置換基に対してオルト位、メタ位またはパラ位のいずれでもよい。）
【請求項３】
前記一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物は、Ｒ１が水素原子であり、Ｘが水素原子であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項４】
前記芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体がスチレン系熱可塑性エラストマーを含有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項５】
前記スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体、スチレン−イソブチレンジブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項６】
前記スチレン系熱可塑性エラストマーは、前記スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体であることを特徴とする請求項４に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項７】
前記スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体は、１０質量％以上３０質量％以下のスチレン単位含有量であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項８】
前記第１接着層及び前記第２接着層は、それぞれ５０質量％以上のポリフェニレンエーテル樹脂を含有することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項９】
前記第１接着層及び前記第２接着層は、それぞれ５μｍ以上５０μｍ以下の厚さを有することを特徴とする請求項１ないし８のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項１０】
前記ガスバリア層は、２００μｍ以上５００μｍ以下の厚さを有することを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シート。
【請求項１１】
請求項１ないし１０のいずれか１項に記載のタイヤインナーライナー用シートを備えることを特徴とするタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤインナーライナー用に使用するシートに関する。より具体的には、ガスバリア層の両面に接着層を設けた構成のタイヤインナーライナー用に使用するシートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入タイヤの内面には、内部から外部への空気漏れを防止し、タイヤの空気圧を一定に保つ作用をするインナーライナー層が設けられている。
【０００３】
このようなインナーライナー層に用いるシートとして、ガスバリア層としてのエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）を含む三層フイルム（熱可塑性ポリウレタン／柔軟樹脂分散変性ＥＶＯＨ／熱可塑性ポリウレタン）と、天然ゴム、臭素化ブチルゴムを含むゴム状弾性体シートとを接着剤を使用して接着した構造のシート（例えば、特許文献１、２参照）が開示されており、ゴム状弾性体シートがカーカスに接着される。
【０００４】
さらに、ガスバリア層としてのスチレン−イソブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）シート又はハロゲン化ＳＩＢＳシートと、イソプレンゴムシートとをシランカップリング剤を使用して接着したシート（例えば、特許文献３、４参照）が開示されており、イソプレンゴムシートがカーカスに接着される。
【０００５】
また、ガスバリア層としてのＳＩＢＳシートと、カーカスとをエラストマーからなる接着層を使用して接着したシート（例えば、特許文献５参照）が開示されており、接着層を介してＳＩＢＳシートがカーカスに接着される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第４９６３５７４号公報
【特許文献２】特開２００９−２２０７９３号公報
【特許文献３】特開２０１３−２１６８２８号公報
【特許文献４】特開２０１０−１０００８３号公報
【特許文献５】特開２０１３−２４１１３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１、２に開示されている構造のインナーライナー用シートの場合、エチレン−ビニルアルコール共重合体の柔軟性が十分ではなく、タイヤ走行時にクラックが入り、タイヤ中の気体が漏れることがあった。また、特許文献３、４に開示されている構造のインナーライナー用シートの場合、タイヤ成形時にブラダーとガスバリア層が接触するため、ガスバリア層に粘着してしまい、脱型後にインナーライナーにガスバリア層がブラダーに付着して取られた部分の痕が残り、外観不良となるという問題がある。また、特許文献５に開示されている構造のインナーライナー用シートの場合、カーカスとインナーライナーの接着力が十分でなく、タイヤ走行時にインナーライナーがカーカスから剥離してタイヤが破損する危険性があった。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みなされたもので、カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なインナーライナー用シート及びタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本願発明に係る１つの態様は、タイヤインナーライナー用シートであって、第１接着層と、ガスバリア層と、第２接着層とが外側から順に積層され、上記ガスバリア層は、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体を含有する樹脂組成物から構成され、上記第１接着層及び上記第２接着層は、それぞれ次の条件を満たす化合物を主成分として含有することを特徴とするタイヤインナーライナー用シートを提供する。（条件）上記ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃ■）０．５以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物
（２）芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）は、上記（１）に記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、少なくとも一つのブロックが一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物であってもよい。
2015202752.tif 000003
【００１０】
（式中、Ｒ１は、水素原子または炭素数１〜５のアルキル基、フェニル基を示す。Ｘは、水素原子、ＣＨ２−Ｃｌ、ＣＨ２−Ｂｒ、ＣＨ２−Ｉ基を表わす。−Ｘで表わされる置換基の位置は、ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ１）−で表わされる置換基に対して、オルト位、メタ位またはパラ位のいずれでもよい。）
（３）上記（２）に記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物は、Ｒ１が水素原子であり、Ｘが水素原子であってもよい。
（４）上記（１）ないし（３）のいずれか１つに記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体がスチレン系熱可塑性エラストマーであってもよい。
（５）上記（４）に記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体、スチレン−イソブチレンジブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種であってもよい。
（６）上記（４）に記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記スチレン系熱可塑性エラストマーは、上記スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体であってもよい。
（７）上記（６）に記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体は、１０質量％以上３０質量％以下のスチレン単位含有量であってもよい。
（８）上記（１）ないし（７）のいずれか１つに記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記第１接着層及び上記第２接着層は、それぞれ５０質量％以上のポリフェニレンエーテル樹脂を含有してもよい。
（９）上記（１）ないし（８）のいずれか１つに記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記第１接着層及び上記第２接着層は、それぞれ５μｍ以上５０μｍ以下の厚さを有してもよい。
（１０）上記（１）ないし（９）のいずれか１つに記載のタイヤインナーライナー用シートにおいて、上記ガスバリア層は、２００μｍ以上５００μｍ以下の厚さを有してもよい。
（１１）本願発明に係る１つの態様は、上記（１）ないし（１０）のいずれか１つに記載のタイヤインナーライナー用シートを備えるタイヤを提供する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、カーカスとの接着が良好で、タイヤジョイント部での剥離が生じにくく、ブラダーからの離形性が良好なインナーライナー用シート及びインナーライナー用シートを備えるタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態に係るタイヤインナーライナー用シートの構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）について詳細に説明する。なお、添付図面の寸法関係は、実体の寸法関係を表すものでなない。
【００１４】
図１は、本発明の実施形態に係るタイヤインナーライナー用シートの構成を示す断面図である。
【００１５】
本実施形態に係るタイヤインナーライナー用シート１は、第１接着層３ａとガスバリア層２と第２接着層３ｂとを外側から順に積層して形成されている。
【００１６】
タイヤインナーライナー用シート１を用いてタイヤを構成する場合、タイヤインナーライナー用シート１の片側の面は、ジエン系ゴムからなるカーカス（図示せず）に接着され、もう１方に面はタイヤ成形時にブチル系ゴムからなるブラダー（図示せず）によって押し付けられる面となる。例えば、図１の第１接着層３ａの上側の面がカーカスに接着される場合、第２接着層３ｂの下側の面はタイヤ成形時にブラダーによって押し付けられる。このため、第１接着層３ａにはカーカスとの良好な接着性が要求され、第２接着層３ｂには、ジョイント部での第１接着層３ａとの接着性及びタイヤ成形終了時に第２接着層３ｂが部分的にブラダーに付着して取られることのない、ブラダーからの良好な離形性が要求される。
【００１７】
ガスバリア層２は、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体を含有する樹脂組成物から構成されている。この樹脂組成物を含有することにより、ガスバリア層２は、タイヤ内のガス圧力を保持するガスバリア性と、タイヤ走行時にかかる応力でも破断せずに変形できるという効果が生じる。ここで、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）とは、芳香族ビニル化合物に由来するユニットが６０質量％以上、好ましくは８０質量％以上から構成される重合体ブロックである。また、イソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）とは、イソブチレンに由来するユニットが６０質量％以上、好ましくは８０質量％以上から構成される重合体ブロックである。芳香族ビニル系化合物（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）は、単量体成分として、脂肪族オレフィン類、ジエン類、ビニルエーテル類、シラン類、ビニルカルバゾール、β−ピネン、アセナフチレン等の単量体を用いることができ、これらはそれぞれ単独で又は２種類以上を組み合わせて使用することができる。
【００１８】
芳香族ビニル系化合物（ａ）としては、特に限定はなく使用することができ、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロルスチレン等をあげることができる。なかでも、入手の容易さ、コストの点から、少なくとも一つのブロックが一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物であることが好ましい。
2015202752.tif 000004
【００１９】
（式中、Ｒ１は、水素原子または炭素数１〜５のアルキル基、フェニル基を示す。Ｘは、水素原子、ＣＨ２−Ｃｌ、ＣＨ２−Ｂｒ、ＣＨ２−Ｉ基を表わす。−Ｘで表わされる置換基の位置は、ＣＨ２＝Ｃ（Ｒ１）−で表わされる置換基に対して、オルト位、メタ位またはパラ位のいずれでもよい。）
さらに、上記一般式（Ｉ）で表わされる構造を有する芳香族ビニル化合物は、コストの点から、Ｒ１が水素原子であり、Ｘが水素原子であることが好ましい。
【００２０】
イソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）としては、特に限定はなく使用することができ、例えば、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体等をあげることができる。
【００２１】
また、芳香族ビニル化合物を主体とするブロック（ａ）及びイソブチレンを主体とする重合体ブロック（ｂ）からなるブロック共重合体は、柔軟性及び常温での良好なゴム弾性の点から、スチレン系熱可塑性エラストマーを含有することが好ましい。スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体、スチレン−イソブチレンジブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種で構成することが好ましく、なかでも、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体がもっとも好ましい。また、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体におけるスチレン単位含有量は、柔軟性およびゴム弾性の点から、１０質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。
【００２２】
ガスバリア層２の厚さは、特に限定されないが、２００μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。２００μｍ未満では、ガスバリア性能が不十分となる場合があり、一方、５００μｍを超えると、タイヤインナーライナーが厚くなりすぎて重量が増すため、軽量化による低燃費効果が低下する場合がある。
【００２３】
第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂは同じ材料からなり、それぞれ下記条件を満たす化合物を主成分として含有する。
【００２４】
（条件）ガスバリア層の樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が５（Ｊ／ｃ■）０．５以下であり、かつ、ガラス転移温度が８０℃以上である化合物
ここで、主成分とは、質量比において、最も多く配合されている成分をいう。また、ＳＰ値とは、Ｆｅｄｏｒの推算法に基づき計算されるものであり、凝集エネルギー密度とモル分子容を基に計算されるものであり、ガラス転移温度とは、動的粘弾性測定によるものである。上記条件を満たす化合物を主成分として含有することにより、タイヤ走行時に発熱した場合にも、接着層とガスバリア層が剥離することがなく、良好な接着状態を維持できるという効果が生じる。
【００２５】
第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂは、上記化合物として、それぞれ５０質量％以上のポリフェニレンエーテル樹脂を含有することが好ましく、接着層の柔軟性を高めるために、エラストマーや常温で液状の添加剤を加えることができる。第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂにおけるポリフェニレンエーテル樹脂の含有量が５０質量％未満であると、接着層が柔らかくなりすぎてガスバリア層２とカーカスの接着強度が低下するおそれがある。
【００２６】
第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂは、それぞれ５μｍ以上５０μｍ以下の厚さを有することが好ましい。５μｍ未満であると、接着層の厚さにばらつきが生じ、一方、５０μｍを超えると、タイヤ成形性が悪くなり、また、インナーライナーの重量が増えて低燃費効果が低下することがある。
【００２７】
本実施形態に係るタイヤインナーライナー用シート１の製造方法としては、例えば、第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂに用いる樹脂と、ガスバリア層２に用いる樹脂を、Ｔダイ押出機で共押出によって積層し、これを冷却ロールで常温に冷却することにより製造できる。
【実施例】
【００２８】
表１は、実施例１〜４と比較例１、２におけるタイヤインナーライナー用シート１の、ガスバリア層２と第１接着層３ａ及び第２接着層３ｂのそれぞれの材料構成（質量％）と厚みに対する、カーカス用ジエン系ゴムシートとの、２３℃及び８０℃における接着力、タイヤ成形性の指針としての２０％伸張時の荷重、ブラダー用ブチル系ゴムシートとの剥離力を比較したものである。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
表１に示した各商品名は以下の通りである。
ＰＸ１００Ｌ、ＰＸ１００Ｆ：三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製
セプトン８００６、セプトン２０６３：株式会社クラレ製
ＣＲ７３３Ｓ：大八化学工業株式会社製
シブスター１０３Ｔ、シブスター１０２Ｔ：株式会社カネカ製
エスポレックスＴＰＥ４６７５：住友化学株式会社製
Ｄ−１１０１：ＫＲＡＴＯＮ社製
表１に示した配合比で樹脂を混合し、共押出によりタイヤインナーライナー用シート１を作製した。
【００３１】
（実施例１）
第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）、トリフェニルホスフェートＴＰＰを表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２７５℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート１を作製した。第１接着層３ａ及び前記第２接着層３ｂでは、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃ■）０．５である。ガスバリア層２の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃ■）０．５であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃ■）０．５となった。
【００３２】
（実施例２）
第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（セプトン２０６３）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）、トリフェニルホスフェートＴＰＰを表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２７５℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート１を作製した。第１接着層３ａ及び前記第２接着層３ｂでは、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃ■）０．５である。ガスバリア層２の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃ■）０．５であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃ■）０．５となった。
【００３３】
（実施例３）
第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｆ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）、トリフェニルホスフェートＴＰＰを表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２７５℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート１を作製した。第１接着層３ａ及び前記第２接着層３ｂでは、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃ■）０．５である。ガスバリア層２の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃ■）０．５であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、３．１（Ｊ／ｃ■）０．５となった。
【００３４】
（実施例４）
第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（セプトン８００６）、リン酸エステル（ＣＲ−７３３Ｓ）、トリフェニルホスフェートＴＰＰを表１の配合比で混合して２軸押出機（シリンダー、ダイス温度：２７５℃、ＫＴＸ−３０、株式会社神戸製鋼所製）を用いて混練し、ペレットを得た。得られたペレットは６０℃で１０時間乾燥した。第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、上記混練後のペレットを用い、ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ、シブスター１０２Ｔ）を表１の配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート１を作製した。第１接着層３ａ及び前記第２接着層３ｂでは、ポリフェニレンエーテルが、ガラス転移温度が２１４℃であり、溶解度パラメータが、２２．６（Ｊ／ｃ■）０．５である。ガスバリア層２の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．８（Ｊ／ｃ■）０．５であるため、ポリフェニレンエーテルとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値が、２．８（Ｊ／ｃ■）０．５となった。
【００３５】
（比較例１）
第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、オレフィン系エラストマー（エスポレックスＴＰＥ４６７５）、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体（Ｄ−１１０１）を、ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）を、表１配合比で混合したものを用いて、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）に投入し、冷却ロール（温度：２５℃）で冷却、固化することにより、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂの厚みをそれぞれ１０μｍ、ガスバリア層２の厚みを４００μｍとした、全厚み４２０μｍのタイヤインナーライナー用シート１を作製した。第１接着層３ａ及び前記第２接着層３ｂでは、オレフィン系エラストマーのガラス転移温度は、−５０℃であり、溶解度パラメータは、１７．５（Ｊ／ｃ■）０．５である。また、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体のガラス転移温度は−６５℃であり、溶解度パラメータは、１７．４（Ｊ／ｃ■）０．５である。ガスバリア層２の樹脂組成物の溶解度パラメータは、１９．５（Ｊ／ｃ■）０．５であるため、オレフィン系エラストマーとガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値は、２．０（Ｊ／ｃ■）０．５であり、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体とガスバリア層樹脂組成物との溶解度パラメータの差の絶対値は、２．１（Ｊ／ｃ■）０．５となった。
【００３６】
作製したタイヤインナーライナー用シート１について以下の評価を行った。
【００３７】
（２３℃でのカーカス用ゴムシートとの接着力）
ガスバリア層２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層３ａを、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２に第１接着層３ａシートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのカーカス用ゴムシート（天然ゴム７０部、スチレンブタジエンゴム３０部、カーボンブラック４０部、プロセスオイル７部、ステアリン酸２部、酸化亜鉛５部、硫黄３部、加硫促進剤１部）と接するようにして、第１接着層３ａとゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製、）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、２３℃、５０％ＲＨにおけるＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って接着力を測定することで平均接着力とした。材料破断した場合は、最大荷重を接着力とした。評価結果は下記の通りとした。
◎：８．０Ｎ／ｍｍ以上
○：５．０Ｎ／ｍｍ以上、８．０Ｎ／ｍｍ未満
（８０℃でのカーカス用ゴムシートとの接着力）
ガスバリア層２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層３ａを、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２に第１接着層３ａシートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのカーカス用ゴムシート（天然ゴム７０部、スチレンブタジエンゴム３０部、カーボンブラック４０部、プロセスオイル７部、ステアリン酸２部、酸化亜鉛５部、硫黄３部、加硫促進剤１部）と接するようにして、第１接着層３ａとゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製、）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、８０℃で１５分間保持した後のＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って接着力を測定することで平均接着力とした。材料破断した場合は、最大荷重を接着力とした。評価結果は下記の通りとした。
◎：２．０Ｎ／ｍｍ以上
○：１．０Ｎ／ｍｍ以上２．０Ｎ／ｍｍ未満
△：１．０Ｎ／ｍｍ未満
（タイヤ成形性）
タイヤインナーライナー用シート１から切り出した引張試験片を２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製）で、ＪＩＳ  Ｋ７１２７に準拠した条件で、で２０％伸張時の荷重を測定した。評価基準は以下の通りである。
◎：１００ＭＰａ未満  
○：１００ＭＰａ以上、１５０ＭＰａ未満
（ブラダー用ゴムシートとの剥離力）
ガスバリア層２を、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて１ｍｍ厚みのシートとして成形した。また、第１接着層３ａを、Ｔダイ押出機（スクリュー径：φ５０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：２８、シリンダー温度：２７５℃、ＳＮＴ５０−３６Ｖ型押出機、株式会社サン・エヌ・ティ社製）を用いて０．１ｍｍ厚みのシートとして成形した。このガスバリア層２に第１接着層３ａシートを重ね、第１接着層側が、２ｍｍ厚みのブラダー用ゴムシート（ブチルゴム９５部、クロロプレンゴム５部、カーボンブラック６０部、キャスターオイル５部、フェノール樹脂５部、酸化亜鉛５部、ピッチ系炭素繊維５部、硫黄１部、加硫促進剤０．５部を１９０℃、３０分、５ＭＰａの条件で加硫したシート）と接するようにして、第１接着層３ａとゴムシートの間の一部に、めくり口となるようにＰＴＦＥシートを１ｃｍ程度の長さで挿入し、ガスバリア層２の２枚とゴムシート１枚の両外側を金属メッシュで挟み込み、１７０℃、１５分、５ＭＰａの条件で２層シート厚みが３．５ｍｍとなるように貼り合わせ、１３０ｍｍ長さ×２５ｍｍ幅の短冊として接着力評価用のサンプルとした。２３℃においた後、引張り試験機（テンシロン万能試験機  ＲＴＧ−１３１０、オリエンテック社製、）で、チャック間隔３０ｍｍ、引張速度５００ｍｍ／分の条件で、２３℃、５０％ＲＨにおけるＳ−Ｓカーブ（応力−歪み曲線）を測定し、その値を幅（２５ｍｍ）で割って剥離力を測定することで平均剥離力として離型性の評価とした。評価基準は以下の通りである。
○：０．５Ｎ／ｍｍ未満
×：０．５Ｎ／ｍｍ以上
ガスバリア層２としてスチレン−イソブチレン−スチレン共重合体（シブスター１０３Ｔ）１００％を用いい、第１接着層３ａ、第２接着層３ｂとして、それぞれ、ポリフェニレンエーテル（ＰＸ１００Ｌ）を７５％含む混合物を用いて作製した実施例１のタイヤインナーライナー用シート１において、ジエン系カーカス用ゴムシートとの非常に良好な接着力が得られ、また、ブチル系ブラダー用ゴムシートとの剥離性も良好であった。
【００３８】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００３９】
１      タイヤインナーライナー用シート
２      ガスバリア層
３ａ    第１接着層
３ｂ    第２接着層
【図１】
2015202752.tif 000007