(57)【要約】【課題】シール構造を配置することによる透光領域の狭小化が抑制された真空複層ガラス。【解決手段】枠状の金属部材を準備するステップであって、前記金属部材は、第１および第２の表面に、それぞれ、枠状に形成された第１および第２の凸状部分を有し、前記第１の凸状部分は、断面が第１の空間を有し、前記第２の凸状部分は、断面が第２の空間を有する、ステップと、前記金属部材を、第１の接合層を有する第１のガラス基板、および第２の接合層を有する第２のガラス基板で挟み、組立体を構成するステップと、前記組立体を加熱して、前記第１および前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップであって、前記第１の接合層が前記第２の空間に収容され、前記第２の接合層が前記第１の空間に収容されるステップと、を有する真空複層ガラスの製造方法。【選択図】図２
2015202993.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の表面および第１の外表面を有する第１のガラス基板と第２の表面および第２の外表面を有する第２のガラス基板との間に間隙部を備える真空複層ガラスの製造方法であって、
（ａ）第３および第４の表面を有する枠状の金属部材を準備するステップであって、
前記金属部材は、前記第３および第４の表面に、それぞれ、前記金属部材の枠に沿って枠状に形成された第１および第２の凸状部分を有し、
前記第１の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第１の空間を有し、
前記第２の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第２の空間を有する、ステップと、
（ｂ）前記金属部材を、前記第１の表面に枠状に形成された第１の接合層を有する第１のガラス基板と、前記第２の表面に枠状に形成された第２の接合層を有する第２のガラス基板とで挟み、組立体を構成するステップであって、
前記金属部材は、前記第３の表面が、前記第１のガラス基板の側となり、前記第４の表面が、前記第２のガラス基板の側となるように配置される、ステップと、
（ｃ）前記組立体を、少なくとも前記第１の接合層および前記第２の接合層が軟化または溶融するまで加熱して、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップであって、
これにより、前記第１の接合層が前記第２の空間に収容され、前記第２の接合層が前記第１の空間に収容されるステップと、
を有することを特徴とする製造方法。
【請求項２】
前記第１および／または第２の凸状部分は、２つ以上の突起を有するように構成される、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記第１および第２の凸状部分は、前記金属部材の枠の中央部分から相互に等距離の位置に形成される、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
前記第１および／または第２の凸状部分は、前記金属部材の枠に沿って、突出部を有するローラを押し付けることにより形成される、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項５】
前記第１および／または第２の凸状部分は、前記金属部材の第３および／または第４の表面を型押しすることにより形成される、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項６】
前記第１の凸状部分は、第１の接合層の幅と同等のまたはより広い幅を有する、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項７】
前記金属部材は、厚さが１５０μｍ以下の金属箔で構成される、請求項１乃至６のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項８】
前記（ａ）のステップは、平坦な金属部材を枠状に切断し、その後、前記第１および第２の波形部分を形成するステップを有する、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項９】
前記（ａ）のステップは、平坦な金属部材の両表面に、枠状に前記第１および第２の波形部分を形成し、その後、前記平坦な金属部材を枠状に切断するステップを有する、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１０】
前記（ｃ）のステップは、前記組立体を厚さ方向に圧力を加えながら、前記第１の接合層および前記第２の接合層を加熱するステップを有する、請求項１乃至９のいずれか一つに記載の製造方法。
【請求項１１】
相互に対向する第１のガラス基板と第２のガラス基板との間に間隙部を備える真空複層ガラスであって、
前記間隙部は、当該複層ガラスの周囲でシール部材によって密閉され、
前記シール部材は、第１のガラス基板と接する第１の接合層と、第２のガラス基板と接する第２の接合層と、金属部材とを有し、
前記第１および第２の接合層は、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、当該複層ガラスの周囲に沿って環状に形成され、前記第１の接合層は、前記第２の接合層とは位置が重なっておらず、
前記金属部材は、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１および第２の接合層と重なるように枠状に配置され、
前記金属部材は、前記第１のガラス基板と対向する第３の表面と、前記第２のガラス基板と対向する第４の表面とを有し、前記第４の表面は、前記第２のガラス基板との間に第１の空間を有し、前記第３の表面は、前記第１のガラス基板との間に第２の空間を有し、
前記第２の空間には、前記第１の接合層が配置され、前記第１の空間には、前記第２の接合層が配置され、
前記第１の接合層の最大幅をｗ１とし、該最大幅が得られる位置での前記第１の接合層の最大高さをｈ１とし、前記第２の接合層の最大幅をｗ２とし、該最大幅が得られる位置での前記第２の接合層の最大高さをｈ２としたとき、ｈ１およびｗ１は、
ｈ１／ｗ１＞０．０１５    （１）式
を満たし、ｈ２およびｗ２は、
ｈ２／ｗ２＞０．０１５    （２）式
を満たすことを特徴とする真空複層ガラス。
【請求項１２】
前記ｈ１およびｗ１は、
ｈ１／ｗ１＞０．０２１    （３）式
を満たし、前記ｈ２およびｗ２は、
ｈ２／ｗ２＞０．０２１    （４）式
を満たす、請求項１１に記載の真空複層ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、真空複層ガラスの製造方法および真空複層ガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
一対のガラス基板を間隙部を介して積層し、該間隙部を低圧または真空状態に保持して構成される、いわゆる「真空複層ガラス」は、優れた断熱効果を有するため、例えばビルおよび住宅等の建築物用の窓ガラス用途に広く利用されている。
【０００３】
真空複層ガラスにおいては、間隙部を真空状態に保持するために該間隙部の周囲に設置されるシール部材のシール性能が、真空複層ガラス全体の断熱性に大きな影響を及ぼす。シール部材のシール性が劣る場合、シール部材を介して、大気中の空気および／または水蒸気等の成分が間隙部に容易に侵入し、これにより間隙部の真空度が低下してしまうからである。このため、よりシール性に優れたシール部材の検討が進められている。
【０００４】
特に、最近では、金属部材と接合層とで構成されたシール部材が開発されている。例えば、特許文献１には、真空複層ガラスにおいて、金属部材とガラスフリットとを組み合わせてシール部材を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】欧州特許第２０９９９９７号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述のように、特許文献１には、金属部材とガラスフリットとを組み合わせたシール部材が開示されている。
【０００７】
例えば、特許文献１には、図１に示すように、第１のガラス基板２と、第２のガラス基板３と、両ガラス基板の間にスペーサ５を介して構成された間隙部６と、該間隙部６の周囲に構成されたシール部材７０とを備える真空複層ガラス１が示されている。シール部材７０は、第１のガラスフリット２５、Ｕ字型金属部材７１、および第２のガラスフリット２６を、この順に積層することにより構成される。
【０００８】
なお、図１に示すような真空複層ガラス１を製造する際には、まず、第１のガラス基板２と第２のガラス基板３の間に、シール部材７０を構成する各部材を配置した組立体が構成される。次に、この組立体が加熱処理される。加熱処理によって、ガラスフリット２５、２６が溶融（軟化）、固化し、シール部材７０が構成される。また、このシール部材７０を介して、両ガラス基板２、３が接合され、真空複層ガラス１が構成される。
【０００９】
ここで、組立体の加熱処理の際に、溶融（軟化）したガラスフリット２５、２６は、初期の位置から、図の水平方向（Ｘ方向）に広がる可能性がある。このため、従来のシール部材７０では、シール幅（図の符号Ｗ）を短くすることが難しいという問題がある。換言すれば、従来の真空複層ガラス１では、加熱処理の際のガラスフリット２５、２６の水平方向の広がりを考慮して、シール部材７０のシール幅Ｗを設計する必要がある。
【００１０】
しかしながら、そのようなシール幅Ｗの広いシール部材を適用した場合、製造される真空複層ガラスの中央の透明な部分、すなわち透光領域Ｔが狭小化されてしまうという問題が生じる。
【００１１】
このため、シール部材による透光領域Ｔの狭小化が抑制され、広い透光領域Ｔを確保することの可能な真空複層ガラスが要望されている。
【００１２】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、シール部材による透光領域の狭小化を有意に抑制することが可能な真空複層ガラスおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明では、第１の表面および第１の外表面を有する第１のガラス基板と第２の表面および第２の外表面を有する第２のガラス基板との間に間隙部を備える真空複層ガラスの製造方法であって、
（ａ）第３および第４の表面を有する枠状の金属部材を準備するステップであって、
前記金属部材は、前記第３および第４の表面に、それぞれ、前記金属部材の枠に沿って枠状に形成された第１および第２の凸状部分を有し、
前記第１の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第１の空間を有し、
前記第２の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第２の空間を有する、ステップと、
（ｂ）前記金属部材を、前記第１の表面に枠状に形成された第１の接合層を有する第１のガラス基板と、前記第２の表面に枠状に形成された第２の接合層を有する第２のガラス基板とで挟み、組立体を構成するステップであって、
前記金属部材は、前記第３の表面が、前記第１のガラス基板の側となり、前記第４の表面が、前記第２のガラス基板の側となるように配置される、ステップと、
（ｃ）前記組立体を、少なくとも前記第１の接合層および前記第２の接合層が軟化または溶融するまで加熱して、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップであって、
これにより、前記第１の接合層が前記第２の空間に収容され、前記第２の接合層が前記第１の空間に収容されるステップと、
を有することを特徴とする製造方法が提供される。
【００１４】
また、本発明では、相互に対向する第１のガラス基板と第２のガラス基板との間に間隙部を備える真空複層ガラスであって、
前記間隙部は、当該複層ガラスの周囲でシール部材によって密閉され、
前記シール部材は、第１のガラス基板と接する第１の接合層と、第２のガラス基板と接する第２の接合層と、金属部材とを有し、
前記第１および第２の接合層は、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、当該複層ガラスの周囲に沿って環状に形成され、前記第１の接合層は、前記第２の接合層とは位置が重なっておらず、
前記金属部材は、当該複層ガラスを厚さ方向から見たとき、前記第１および第２の接合層と重なるように枠状に配置され、
前記金属部材は、前記第１のガラス基板と対向する第３の表面と、前記第２のガラス基板と対向する第４の表面とを有し、前記第４の表面は、前記第２のガラス基板との間に第１の空間を有し、前記第３の表面は、前記第１のガラス基板との間に第２の空間を有し、
前記第２の空間には、前記第１の接合層が配置され、前記第１の空間には、前記第２の接合層が配置され、
前記第１の接合層の最大幅をｗ１とし、該最大幅が得られる位置での前記第１の接合層の最大高さをｈ１とし、前記第２の接合層の最大幅をｗ２とし、該最大幅が得られる位置での前記第２の接合層の最大高さをｈ２としたとき、ｈ１およびｗ１は、
ｈ１／ｗ１＞０．０１５    （１）式
を満たし、ｈ２およびｗ２は、
ｈ２／ｗ２＞０．０１５    （２）式
を満たすことを特徴とする真空複層ガラスが提供される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明では、シール部材による透光領域の狭小化を有意に抑制することが可能な真空複層ガラスを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】従来の真空複層ガラスを模式的に示した断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態による真空複層ガラス（第１の真空複層ガラス）を模式的に示した断面図である。
【図３】第１の真空複層ガラスのシール部材の模式的な拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法の一例を概略的に示したフロー図である。
【図５】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法における一工程を、模式的に示した図である。
【図６】図５に示した金属素材１３５のＡ−Ａ線での断面を模式的に示した図である。
【図７】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法における一工程を、模式的に示した図である。
【図８】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法における一工程を、模式的に示した図である。
【図９】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法における一工程を、模式的に示した図である。
【図１０】本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法における一工程を、模式的に示した図である。
【図１１】実施例１において使用される回転ローラの突出部の形状を模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
【００１８】
（第１の真空複層ガラス）
図２を参照して、本発明の第１実施形態による真空複層ガラスについて説明する。なお、本発明は、「真空複層ガラス」に限られるものではなく、「非真空」の複層ガラスにも同様に提供することができることは当業者には明らかである。
【００１９】
図２には、本発明の第１実施形態による真空複層ガラス（第１の真空複層ガラス）の構成の一例を概略的に示す。
【００２０】
図２に示すように、第１の真空複層ガラス１００は、第１のガラス基板１１０と、第２のガラス基板１２０と、両ガラス基板１１０、１２０の間に構成された間隙部１３０と、該間隙部１３０を保持するための複数のスペーサ１９０と、間隙部１３０を密閉状態に保持するシール部材１５０とを有する。
【００２１】
第１のガラス基板１１０は、第１の表面１１２および第１の外表面１１４を有する。真空複層ガラス１００において、第１のガラス基板１１０は、第１の外表面１１４の側が外側となるようにして配置される。同様に、第２のガラス基板１２０は、第２の表面１２２および第２の外表面１２４を有する。真空複層ガラス１００において、第２のガラス基板１２０は、第２の外表面１２４の側が外側となるようにして配置される。従って、間隙部１３０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２と、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２との間に形成される。
【００２２】
通常の場合、間隙部１３０内は、真空状態に維持される。ここで、間隙部１３０の真空度は、特に限られず、大気圧よりも低いいかなる圧力であってもよい。一般に、間隙部１３０の圧力は、０．２Ｐａ〜０．００１Ｐａ程度である。
【００２３】
なお、間隙部１３０内には、アルゴンなどの不活性ガスが、大気圧未満の圧力で充填されてもよい。すなわち、本願において、「真空複層ガラス」は、間隙部内の圧力が必ずしも真空状態になっているものに限られず、「真空複層ガラス」という用語は、間隙部内の圧力が大気圧未満となっている全ての複層ガラスを意味するものとする。
【００２４】
必要な場合、真空複層ガラス１００は、間隙部１３０内に、１または２以上のスペーサ１９０を有してもよい。スペーサ１９０は、間隙部１３０を所望の形状に保持する役割を有する。ただし、スペーサ１９０がなくても、間隙部１３０を所望の形状に維持することができる場合、例えば、間隙部１３０の真空度が低い場合、または間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、スペーサ１９０は、省略してもよい。
【００２５】
シール部材１５０は、間隙部１３０を密閉状態に保持するための部材であり、シール部材１５０は、間隙部１３０の周囲全体にわたって、すなわち真空複層ガラス１００の周囲に構成されている。
【００２６】
シール部材１５０は、第１の接合層１６０、金属部材１５５、および第２の接合層１６５を、この順に有する。
【００２７】
シール部材１５０の第１の接合層１６０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２側に、第１のガラス基板１１０の周囲にわたって、環状に形成されている。同様に、第２の接合層１６５は、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２側に、第２のガラス基板１２０の周囲にわたって、環状に形成されている。
【００２８】
また、金属部材１５５は、第３の表面１５７および第４の表面１５９を有し、真空複層ガラス１００の周囲に沿った、枠状の形状を有する。
【００２９】
金属部材１５５の第３の表面１５７は、一部が第１の接合層１６０と結合されており、金属部材１５５の第４の表面１５９は、一部が第２の接合層１６５と結合されている。以降、金属部材１５５の第１の接合層１６０と接合されている領域を、第１の接合領域１７０と称し、金属部材１５５の第２の接合層１６５と接合されている領域を、第２の接合領域１７２と称する。
【００３０】
なお、図２に示すように、真空複層ガラス１００を上部（厚さ方向：図２のＺ方向）から見たとき、第１の接合層１６０と第２の接合層１６５とは、実質的に重なり合っておらず、設置位置がずれている。すなわち、図２の例では、第１の接合層１６０は、第２の接合層１６５よりも内側に設置されている。
【００３１】
このようなシール部材１５０を間隙部１３０の周囲に配置することにより、間隙部１３０を密閉することができる。
【００３２】
図３には、第１の真空複層ガラス１００のシール部材１５０の断面を拡大して模式的に示す。
【００３３】
図３に示すように、シール部材１５０において、枠状の金属部材１５５は、平坦な形状ではなく、波型（凹凸）形状を有する。より具体的には、金属部材１５５は、シール部材１５０内において、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２との間に第１の空間１４７が形成され、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２との間に第２の空間１４８が形成されるような形状を有する。
【００３４】
金属部材１５５の第１の空間１４７には、第２の接合層１６５が配置され、金属部材１５５の第２の空間１４８には、第１の接合層１６０が配置されている。
【００３５】
このような構造のシール部材１５０を有する第１の真空複層ガラス１００では、金属部材１５５の第３の表面１５７の側に形成された第２の空間１４８に、第１の接合層１６０を収容することができ、金属部材１５５の第４の表面１５９の側に形成された第１の空間１４７に、第２の接合層１６５を収容することができる。従って、第１および第２の接合層１６０、１６５が軟化したときに流動して、面内方向に広がるという問題を、有意に抑制することができる。
【００３６】
従って、第１の真空複層ガラス１００では、シール構造１５０のシール幅Ｗを有意に短くすることができる。
【００３７】
ここで、金属部材１５５の第２の空間１４８に配置された第１の接合層１６０の最大幅をｗ１とし、該位置での第１の接合層１６０の最大高さをｈ１としたとき、ｗ１およびｈ１は、
ｈ１／ｗ１＞０．０１５    （１）式
を満たす。
同様に、金属部材１５５の第１の空間１４７に配置された第２の接合層１６５のの最大幅をｗ２とし、該位置での第２の接合層１６５の最大高さをｈ２としたとき、ｗ２およびｈ２は、
ｈ２／ｗ２＞０．０１５    （２）式
を満たす。
【００３８】
特に、ｗ１およびｈ１は、
ｈ１／ｗ１＞０．０２１    （３）式
を満たし、ｗ２およびｈ２は、
ｈ２／ｗ２＞０．０２１    （４）式
を満たすことが好ましい。この場合、シール部材１５０のシール幅Ｗをより短くすることができる。
【００３９】
（真空複層ガラスの構成部材について）
次に、本発明の一実施形態による真空複層ガラスを構成する各構成部材について、より詳しく説明する。なお、以下の説明では、前述の第１の真空複層ガラス１００を例に、その構成部材について説明する。従って、各部材を表す際には、図２に使用した参照符号を使用する。
【００４０】
（ガラス基板１１０、１２０）
ガラス基板１１０、１２０を構成するガラスの組成は、特に限られない。ガラス基板１１０、１２０のガラスは、例えば、ソーダライムガラスおよび／または無アルカリガラス等であってもよい。また、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の組成は、同一であっても異なっていてもよい。
【００４１】
（スペーサ１９０）
スペーサ１９０は、従来の真空複層ガラスにおいて使用されるスペーサと同様の材料、形状、および／または寸法を有してもよい。
【００４２】
スペーサ１９０の高さ、すなわち間隙部１３０の厚さは、該間隙部１３０が大気圧未満の圧力状態である場合には、０．０１５ｍｍ〜１ｍｍの範囲であることが好ましく、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であることがより好ましい。また、間隙部１３０に不活性ガスなどがある程度の圧力で充填される場合には、間隙部１３０の厚さは、０．０１５ｍｍ〜１５．７ｍｍの範囲であることが好ましく、３ｍｍ〜１３ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【００４３】
（シール部材１５０）
前述のように、シール部材１５０は、第１および第２の接合層１６０、１６５、および金属部材１５５により構成される。シール部材１５０のシール幅Ｗ（図２の長さＷ参照）は、特に限られない。ただし、本発明の一実施例では、前述のように、シール部材１５０のシール幅Ｗを有意に短くすることができることに留意する必要がある。シール部材１５０のシール幅Ｗは、例えば、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲である。
【００４４】
（接合層１６０、１６５）
シール部材１５０を構成する第１および第２の接合層１６０、１６５は、ガラス基板１１０、１２０および金属部材１５５に対して結合性を有する限り、いかなる材料で構成されてもよい。また、第１の接合層１６０と第２の接合層１６５は、同じものであっても、異なるもので構成されてもよい。
【００４５】
例えば、接合層１６０、１６５は、ガラス固化層であってもよい。ガラス固化層は、ガラスフリットを含むペーストを焼成することにより形成される。ガラス固化層は、ガラス成分を含むが、さらにセラミック粒子を含んでもよい。
【００４６】
ガラス固化層に含まれるガラス成分の組成は、特に限られない。ガラス固化層に含まれるガラス成分は、例えば、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系またはＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスであってもよい。
【００４７】
表１には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−Ｂｉ２Ｏ３−Ｂ２Ｏ３系のガラスの組成の一例を示す。また、表２には、ガラス固化層に含まれるガラス成分に使用され得る、ＺｎＯ−ＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスの組成の一例を示す。
【００４８】
【表１】
2015202993.tif 000003
【００４９】
【表２】
2015202993.tif 000004
接合層１６０、１６５の厚さは、これに限られるものではないが、例えば、１０μｍ〜１０００μｍの範囲であってもよい。この厚さは、５０μｍ〜３００μｍの範囲であってもよい。
【００５０】
また、第１の接合層１６０および／または第２の接合層１６５の最大幅（Ｘ方向の長さ）は、これに限られるものではないが、例えば、０．３ｍｍ〜１０ｍｍの範囲である。この幅は、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲であってもよい。
【００５１】
（金属部材１５５）
金属部材１５５を構成する金属材料の種類は、特に限られない。金属部材１５５は、例えば、アルミニウムおよびアルミニウム合金、銅および銅合金、チタンおよびチタン合金、ならびにステンレス鋼等から選定されてもよい。
【００５２】
金属部材１５５は、箔または板状であり、５μｍ〜５００μｍの範囲の厚さ、例えば２００μｍ以下の厚さを有しても良い。５０μｍ〜１５０μｍの範囲の厚さであってもよい。
【００５３】
また、金属部材１５５は、箔もしくは板状の部材を枠状に切断し、または箔もしくは板状の部材を枠状に打ち抜いて、一体品（シームレス部材）として提供されてもよい。また、溶接等の方法により接合して一体型に形成されていてもよい。
【００５４】
（本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法）
次に、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法（以下、「第１の製造方法」と称する）について説明する。
【００５５】
図４には、第１の製造方法の概略的なフロー図を示す。図４に示すように、第１の製造方法は、
（ａ）第３および第４の表面を有する枠状の金属部材を準備するステップであって、
前記金属部材は、前記第３および第４の表面に、それぞれ、前記金属部材の枠に沿って枠状に形成された第１および第２の凸状部分を有し、
前記第１の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第１の空間を有し、
前記第２の凸状部分は、前記金属部材の厚さ方向に平行な方向であって、枠の延伸方向に対して垂直な方向に切断したときの断面が第２の空間を有する、ステップ（ステップＳ１１０）と、
（ｂ）前記金属部材を、第１の表面に枠状に形成された第１の接合層を有する第１のガラス基板と、第２の表面に枠状に形成された第２の接合層を有する第２のガラス基板とで挟み、組立体を構成するステップであって、
前記金属部材は、該金属部材の第３の表面が、前記第１のガラス基板の側となり、前記金属部材の第４の表面が、前記第２のガラス基板の側となるように配置される、ステップ（ステップＳ１２０）と、
（ｃ）前記組立体を、少なくとも前記第１の接合層および前記第２の接合層が軟化または溶融するまで加熱して、前記第１の接合層および前記第２の接合層と前記金属部材とを結合させるステップであって、
これにより、前記第１の接合層が前記第２の空間に収容され、前記第２の接合層が前記第１の空間に収容されるステップ（ステップＳ１３０）と、
を有する。
【００５６】
以下、各ステップについて詳しく説明する。
【００５７】
なお、以下の記載では、一例として、図２および図３に示したような第１の真空複層ガラス１００を製造する場合を例に、第１の製造方法について説明する。従って、各部材を説明する際には、図２および図３に示した参照符号を使用する。
【００５８】
（ステップＳ１１０）
まず、金属素材が準備される。
【００５９】
図５に示すように、この金属素材１３５は、第３および第４の表面１３７、１３９を有し、内側が除去された枠状の形状を有する。換言すれば、金属素材１３５は、４つの直線部分１３６を相互につなぎ合わせたような形状の枠１４０を有する。
【００６０】
次に、金属素材１３５の第３の表面１３７に、金属素材１３５の枠１４０に沿って、連続的に、枠状の第１の凸状部分１４２ａが形成される。また、金属素材１３５の第４の表面１３９に、金属素材１３５の枠１４０に沿って、連続的に、枠状の第２の凸状部分１４２ｂが形成される。
【００６１】
なお、図５では、第１の凸状部分１４２ａは、簡略化して単なる線で示されている。また、第２の凸状部分１４２ｂは、図５の方向からは視認できないため、破線により簡略的に示されている。なお、第１の凸状部分１４２ａの第４の表面１３９側および第２の凸状部分１４２ｂの第３の表面１３７側は凹状部分になっているが表現していない。
【００６２】
図６には、図５に示した金属素材１３５のＡ−Ａ線での断面を模式的に示す。
【００６３】
図６に示すように、金属素材１３５は、第３の表面１３７の側に第１の凸状部分１４２ａを有し、第４の表面１３９の側に第２の凸状部分１４２ｂを有する。
【００６４】
ここで、本願において、「第３の表面（側の）凸状部分」と言う用語は、金属素材１３５を、第３の表面１３７が上向きとなるように水平に配置し、金属素材１３５の一つの直線部分１３６を延伸方向に垂直な断面方向から見たとき、少なくとも一つの突起を有する形状を意味する。ここで「突起」とは、該突起の左右に隣接する金属素材１３５の水平部（すなわち、突起の開始位置および終了位置）同士を結んだ水平直線（図６における破線ＬＧ参照）よりも上部に、実質的な空間（図６における第１の空間１４６ａ参照）が形成される部分を意味する。
【００６５】
同様に、「第４の表面（側の）凸状部分」と言う用語は、金属素材１３５を、第４の表面１３９が上向きとなるように水平に配置し、金属素材１３５の一つの直線部分１３６を延伸方向に垂直な断面方向から見たとき、少なくとも一つの突起を有する部分を意味する。
【００６６】
例えば、図６に示した例では、図面を上下反転した場合、第２の凸状部分１４２ｂの左右の水平部同士を結んだ水平直線ＬＧよりも上部に、第２の空間１４６ｂが形成されていることが確認される。
【００６７】
なお、「凸状部分」は、該凸状部分内に２つ以上の突起を有してもよい。例えば、図６に示した例では、金属素材１３５は、第３の表面１３７に、２つの突起を有する凸状部分１４２ａを有し、第４の表面１３９に、２つの突起を有する凸状部分１４２ｂを有する。
【００６８】
なお、第１の凸状部分１４２ａにおいて、その幅（図６における長さＷａ参照）は、後の工程（ステップＳ１２０）で構成される組立体において、第２の接合層１６５が第１の空間１４６ａに、実質的に収容されるように選定される。同様に、第２の凸状部分１４２ｂにおいて、その幅（図６における長さＷｂ参照）は、後の工程（ステップＳ１２０）で構成される組立体において、第１の接合層１６０が第２の空間１４６ｂに、実質的に収容されるように選定される。
【００６９】
また、図５および図６に示した例では、第１の凸状部分１４２ａおよび第２の凸状部分１４２ｂは、金属素材１３５の各直線部分１３６の長手方向に沿った中心軸（各直線部分１３６の幅を２等分する直線）に対して、相互に対称な位置に形成されている。すなわち、第１の凸状部分１４２ａの前記中心軸までの距離と、第２の凸状部分１４２ｂの前記中心軸までの距離は、実質的に等しくなっている。
【００７０】
しかしながら、これは単なる一例であって、第１の凸状部分１４２ａおよび第２の凸状部分１４２ｂは、各直線部分１３６の中心軸から異なる距離の位置に形成されても良い。
【００７１】
このような第１および第２の凸状部分１４２ａ、１４２ｂは、いかなる方法で金属素材１３５に形成されてもよい。
【００７２】
例えば、金属素材１３５の第４の表面１３９の側から突出部を有するローラを押し当て、このローラを金属素材１３５の枠１４０に沿って移動させることにより、枠状に、第１の凸状部分１４２ａを形成してもよい。なお、図６に示すような、２つの突起を有する第１の凸状部分１４２ａを形成する場合、表面に２つの山を有する突出部を有するローラを使用してもよい。
【００７３】
突起の数は１〜１０列の範囲で形成可能であり、突起の数に応じた山数を有するローラを使用することができる。
【００７４】
金属素材が箔状である場合、略平坦なゴム状の弾性シート上に金属素材を載置し、金属素材の上面からローラを押し当てることにより凸状部分を形成できる。このときのゴム状のシートには、特に限定されないが、ウレタンシート、ニトリルゴムシート、シリコンゴムシート、エチレンゴムシート・ブチルゴムシート・飴ゴムシート等を用いることができる。また、ローラの素材としては、炭素工具鋼、合金工具鋼、高速度工具鋼等を使用することができる。
【００７５】
第２の凸状部分１４２ｂも、同様の方法で形成できる。
【００７６】
あるいは、金属素材１３５の両表面側から、所定の形状を有する型を押し当てることにより、第１および第２の凸状部分１４２ａ、１４２ｂを一度に形成してもよい。
【００７７】
この他にも、各種方法により、第１および第２の凸状部分１４２ａ、１４２ｂを形成することができる。
【００７８】
以上の工程により、金属素材１３５から、第１および第２の凸状部分１４２ａ、１４２ｂを有する、シール部材１５０用の金属部材１５５を製造することができる。金属部材１５５は、第３の表面１５７（金属素材１３５の第３の表面１３７に対応する）と、第４の表面１５９（金属素材１３５の第４の表面１３９に相当する）とを有する。
【００７９】
なお、以上の説明では、最初に枠状の金属素材１３５を準備してから、この金属素材１３５の両面に、枠に沿って凸状部分を形成する場合を例に、金属部材１５５の製造方法を説明した。しかしながら、金属部材１５５は、最初に非枠状（例えば板状）の金属素材の両表面に、枠状に凸状部分を形成してから、この金属素材を枠状に加工して、製造してもよい。
【００８０】
（ステップＳ１２０）
次に、第１の表面１１２および第１の外表面１１４を有する第１のガラス基板１１０が準備される。また、第２の表面１２２および第２の外表面１２４を有する第２のガラス基板１２０が準備される。
【００８１】
また、図７に示すように、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２に、第１の接合層１６０が形成され、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２に、第２の接合層１６５が形成される。
【００８２】
以下、第１の接合層１６０がガラス固化層である場合を例に、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合について説明する。
【００８３】
第１のガラス基板１１０上の周囲に、第１のガラス固化層を形成する場合、まず、第１のガラス固化層用のペーストが調製される。通常、ペーストは、ガラスフリット、セラミック粒子、ポリマー、および有機バインダ等を含む。ただし、セラミック粒子は、省略してもよい。ガラスフリットは、最終的に、第１のガラス固化層を構成するガラス成分となる。
【００８４】
調製されたペーストは、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２の周囲（外縁部領域）に塗布される。塗布の方法は、周囲にペースト層が形成される条件である限り、特に限られない。
【００８５】
次に、ペーストを含む第１のガラス基板１１０が乾燥処理される。乾燥処理の条件は、ペースト中の溶剤が除去される条件である限り、特に限られない。乾燥処理は、例えば、第１のガラス基板１１０を、１００℃〜２００℃の温度に、３０分〜１時間程度保持することにより実施されてもよい。
【００８６】
次に、ペーストを仮焼成するため、第１のガラス基板１１０が高温で熱処理される。熱処理の条件は、ペースト中に含まれる有機バインダ等が除去される条件である限り、特に限られない。熱処理は、例えば大気中で３００℃〜４７０℃の温度範囲に、第１のガラス基板１１０を３０分〜１時間程度保持することにより実施してもよい。これにより、ペーストが焼成され、第１のガラス固化層が形成される。このときの固化層の厚さは１０μｍ〜１０００μｍとなる。
【００８７】
同様に、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２の周囲に、第２のガラス固化層が形成される。
【００８８】
第１の接合層１６０は、以降のステップにおいて、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０を相互に積層した際に、第２の接合層１６５とは重ならない位置に配置される。
【００８９】
次に、第１のガラス基板１１０、金属部材１５５、および第２のガラス基板１２０をこの順に積層することにより、組立体が構成される。
【００９０】
図８には、そのような組立体１８０の一構成を模式的に示す。
【００９１】
図８に示すように、組立体１８０は、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２と、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２の間に、金属部材１５５を挟むようにして構成される。また、金属部材１５５は、該金属部材１５５の第３の表面１５７が第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２と対向し、金属部材１５５の第４の表面１５９が第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２と対向するようにして、組立体１８０内に配置される。
【００９２】
さらに、３つの部材１１０、１５５、１２０は、積層方向から見たとき、第１のガラス基板１１０に配置された第１の接合層１６０が金属部材１５５の第２の空間１４６ｂに実質的に含まれ、第２のガラス基板１２０に配置された第２の接合層１６５が金属部材１５５の第１の空間１４６ａに実質的に含まれるような位置関係で、相互に配置される。
【００９３】
なお、組立体１８０を構成する際には、必要に応じて、第１のガラス基板１１０と第２のガラス基板１２０の間に、１または２以上のスペーサ１９０（図８には示されていない）を配置してもよい。
【００９４】
（ステップＳ１３０）
次に、組立体１８０が、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０の側から加圧される。また、この状態で、第１および第２の接合層１６０、１６５を軟化または溶融させるため、組立体１８０が熱処理される。
【００９５】
熱処理温度および熱処理時間は、第１および第２の接合層１６０、１６５の軟化点等によって変化する。加熱温度は、例えば、約３５０℃〜約６００℃、好ましくは４５０℃〜５６０℃（例えば４９０℃）であってもよい。また、加熱時間は、５秒〜１８０分間、好ましくは１５秒〜３０分間（例えば２０分）であってもよい。
【００９６】
組立体１８０の熱処理は、例えば、加熱されたチャンバー内に組立体１８０を所定時間保持した後、組立体１８０をチャンバーから取り出して室温まで冷却することにより、実施されてもよい。
【００９７】
なお、熱処理は、必ずしも組立体１８０全体に対して実施する必要はない。例えば、第１および第２の接合層１６０、１６５を局部的に加熱することにより、熱処理を実施してもよい。その場合、加熱源としてレーザー等が利用できる。
【００９８】
組立体１８０の加熱によって、第１および第２の接合層１６０、１６５が溶融（軟化）する。
【００９９】
ここで、組立体１８０は、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０の側から加圧されている。また、前述のように、各部材は、組立体１８０を積層方向から見たとき、第１のガラス基板１１０に配置された第１の接合層１６０が実質的に金属部材１５５の第２の空間１４６ｂに含まれ、第２のガラス基板１２０に配置された第２の接合層１６５が実質的に金属部材１５５の第１の空間１４６ａに含まれるような位置関係で、相互に積層されている。
【０１００】
このため、図９に示すように、金属部材１５５は、押し圧によって変形（扁平化）するとともに、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２、および第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２と接触するようになる。同時に、熱処理によって軟化または溶融した第１の接合層１６０は、金属部材１５５の第２の空間１４６ｂに収容される。同様に、熱処理によって軟化または溶融した第２の接合層１６５は、金属部材１５５の第１の空間１４６ａに収容される。
【０１０１】
その結果、第１の製造方法では、軟化または溶融した第１の接合層１６０が、第１のガラス基板１１０の第１の表面１１２で、水平方向内側に広がることが有意に抑制される。また、軟化または溶融した第２の接合層１６５が、第２のガラス基板１２０の第２の表面１２２で、水平方向外側に広がることが有意に抑制される。
【０１０２】
その後、組立体１８０を室温まで冷却することにより、真空複層ガラス１００が製造される。
【０１０３】
大気圧で熱処理した場合は、この後の工程で間隙部が減圧されることになり、大気圧により加圧されことにより図１０に模式的に示される形態となる。減圧中で加熱処理が行われた場合は、チャンバー内が大気圧に復帰する際に同様な形態となる。
【０１０４】
以上の工程を有する第１の製造方法では、シール部材１５０の幅が有意に低減された真空複層ガラス１００を製造することができ、これにより、シール部材１５０を設けることによる透光領域の狭小化が抑制され、有意に広い透光領域を得ることが可能となる。
【０１０５】
以上、本発明の一実施形態による真空複層ガラスの製造方法の一例について説明した。ただし、以上の説明は、単なる例示であって、本発明の一実施形態による真空複層ガラスは、その他の製造方法で製造されてもよい。
【実施例】
【０１０６】
次に、本発明の実施例について説明する。
【０１０７】
（実施例１）
前述の図４に示したような方法で、真空複層ガラスサンプルを製造した。
【０１０８】
２枚のガラス基板には、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ６ｍｍのソーダライムガラスを使用した。
【０１０９】
それぞれのガラス基板の一方の表面に、接合層を環状に形成した。接合層は、ガラス固化層で形成した。ガラス固化層に含まれるガラス成分の組成は、前述の表２に示したものと同様である。以下、それぞれの接合層を、第１の接合層および第２の接合層と称する。
【０１１０】
それぞれの接合層は、厚さを２００μｍ〜２５０μｍ（目標値）とし、幅を１．５ｍｍ（目標値）とした。
【０１１１】
次に、金属部材として、枠状のアルミニウム箔（外枠３００ｍｍ×３００ｍｍ、一辺の幅２５ｍｍ）を準備した。アルミニウム箔の厚さは、５０μｍとした。アルミニウム箔には、１Ｎ３０材を用いた。
【０１１２】
アルミニウム箔の第２の表面に対して、突出部を有する回転ローラを押し付け、枠状に、第１の凸状部分を形成した。
【０１１３】
このアルミニウム箔を第２の表面が上面となるようにウレタンシート（ショアＡ７０）上に載置し、その上部から、突出部を有する回転ローラを押し付け、枠状に、第１の凸状部分を形成した。このときの回転ローラはＳＫ３鋼材を用いて加工して作製した。
【０１１４】
図１１には、回転ローラの突出部の形状を模式的に示す。図１１に示すように、この回転ローラ４８２は、２つの略半球状の山４８４で構成された突出部４８５を有する。
【０１１５】
各山４８４の頂点は、曲率半径Ｒ＝０．７５ｍｍを有する。各山４８４の高さ、すなわち突出部４８５の高さＰは、１．０ｍｍである。山４８４の高さＰは、前述の曲率半径Ｒと垂直部Ｔの和によって表される。従って、垂直部Ｔ＝０．２５ｍｍである。また、山４８４同士の頂点間距離Ｓは、２．５ｍｍであり、山４８４同士の間隔Ｑは、１ｍｍである。
【０１１６】
同じ回転ローラを用いて、アルミニウム箔の第１の表面にも、同様の形状の第２の凸状部分を形成した。なお、表裏の両凸状部分は、アルミニウム箔の各辺の長手方向に沿った中心軸に対して、実質的に等距離の位置に形成した。
【０１１７】
次に、２枚のガラス基板の間にアルミニウム箔を介在させて組立体を構成した。その後、両ガラス基板に押し圧を加えた状態で、組立体を大気中で４９０℃に加熱し、アルミニウム箔を介して両ガラス基板を結合させた。
【０１１８】
これにより、真空複層ガラスサンプル（「第１のサンプル」と称する）が得られた。
【０１１９】
（実施例２）
前述の実施例１と同様の方法により、真空複層ガラスサンプル（第２のサンプル）を製造した。
【０１２０】
ただし、この第２のサンプルの製造に際しては、アルミニウム箔に第１および第２の凸状部分を形成する際に使用する回転ローラ４８２の突出部４８５の形状を以下のように変化させた。すなわち、各山４８４の頂点の曲率半径Ｒ＝０．５ｍｍとし、各山４８４の高さ、すなわち突出部４８５の高さＰは、１．０ｍｍとし、垂直部Ｔ＝０．５ｍｍとし、山４８４同士の頂点間距離Ｓは、２．０ｍｍとし、山４８４同士の間隔Ｑは、１ｍｍとした。
【０１２１】
また、アルミニウム箔には、厚さが８０μｍのものを使用した。
【０１２２】
その他の製造条件は、実施例１の場合と同様である。
【０１２３】
これにより、第２のサンプルが得られた。
【０１２４】
（比較例１）
前述の実施例１と同様の方法により、真空複層ガラスサンプル（第３のサンプル）を製造した。ただし、この比較例１では、枠状のアルミニウム箔は、平坦な状態のままで使用した。すなわち、アルミニウム箔に対して、回転ローラによる凸状部分の形成工程を実施しなかった。
【０１２５】
その他の製造条件は、実施例１の場合と同様である。
【０１２６】
これにより、第３のサンプルが得られた。
【０１２７】
（シール部材の評価）
前述の方法で製造された第１〜第３のサンプルにおいて、シール部材の形態を観察した。
【０１２８】
その結果、第１および第２のサンプルでは、アルミニウム箔の第１および第２の凸状部分に、それぞれに対応する接合層が収容されており、両接合層の水平方向の広がりが有意に抑制されていることが観察された。
【０１２９】
これに対して、第３のサンプルでは、アルミニウム箔の各辺の延伸方向に垂直な方向に沿って、両接合層が水平方向に大きく広がっていることが観察された。
【０１３０】
次に、第１のサンプルにおいて、第１の接合層のうち、アルミニウム箔の各辺の延伸方向に垂直な方向において、第１の接合層が最も水平に広がった部分の幅（以下、「最大幅ｗ１」という）を測定した。また、この位置における第１の接合層の最大の厚さ（以下、「最大厚さｈ１」という）を測定した。
【０１３１】
さらに、この測定結果から、最大高さｈ１と最大幅ｗ１の比ｈ１／ｗ１を求めたところ、比ｈ１／ｗ１は、０．０２１４であった。
【０１３２】
第２の接合層についても、同様の測定を実施した。ただし、第２の接合層における測定結果は、第１の接合層の場合とほぼ同様であった。
【０１３３】
同様の測定を、第２のサンプルについても実施した。その結果、第２のサンプルにおける最大高さｈ１と最大幅ｗ１の比ｈ１／ｗ１は、０．０１５１であった。なお、第２のサンプルにおいても、第１の接合層と第２の接合層の間で、測定結果に大きな違いは認められなかった。
【０１３４】
さらに、同様の測定を、第３のサンプルについても実施した。その結果、第３のサンプルの場合、第１の接合層の最大高さｈ１と最大幅ｗ１の比ｈ１／ｗ１は、０．００９１であった。
【０１３５】
以下の表３には、各サンプルの製造条件（回転ローラの形状など）および評価結果をまとめて示した。
【０１３６】
【表３】
2015202993.tif 000005
このように、本発明の一実施形態では、アルミニウム箔の第１および第２の凸状部分に、それぞれに対応する接合層が収容され、両接合層の水平方向の広がりが有意に抑制されることが確認された。また、それぞれの接合層の最大幅ｗと最大高さｈの比は、
ｈ／ｗ＞０．０１５
を満たすことが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１３７】
本発明は、建築物の窓ガラス等に使用される真空複層ガラス等に利用することができる。
【符号の説明】
【０１３８】
１      従来の真空複層ガラス
２      第１のガラス基板
３      第２のガラス基板
５      スペーサ
６      間隙部
２５    第１のガラスフリット
２６    第２のガラスフリット
７０    シール部材
７１    Ｕ字型金属部材
１００    第１の真空複層ガラス
１１０    第１のガラス基板
１１２    第１の表面
１１４    第１の外表面
１２０    第２のガラス基板
１２２    第２の表面
１２４    第２の外表面
１３０    間隙部
１３５、１５５    金属素材、金属部材
１３６    直線部分
１３７、１５７    第３の表面
１３９、１５９    第４の表面
１４０    枠
１４２ａ  第１の凸状部分
１４２ｂ  第２の凸状部分
１４６ａ、１４７  第１の空間
１４６ｂ、１４８  第２の空間
１５０    シール部材
１６０    第１の接合層
１６５    第２の接合層
１７０    第１の接合領域
１７２    第２の接合領域
１８０    組立体
１９０    スペーサ
４８２    回転ローラ
４８４    山
４８５    突出部
【図１】
2015202993.tif 000006
【図２】
2015202993.tif 000007
【図３】
2015202993.tif 000008
【図４】
2015202993.tif 000009
【図５】
2015202993.tif 000010
【図６】
2015202993.tif 000011
【図７】
2015202993.tif 000012
【図８】
2015202993.tif 000013
【図９】
2015202993.tif 000014
【図１０】
2015202993.tif 000015
【図１１】
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