(57)【要約】【課題】金属製の板材をプレス成形して製造するメタルウッドで、ソール部の底面に調節用ネジ等を組み込むための深いくぼみを成形することを容易にしたゴルフクラブを提供する。【解決手段】絞り加工工程が終了したソール部５０１を加熱した後、プレス機械のシワ押さえ８４の上にソール部５０１を置く。ダイ８６が下降すると、ダイ８６の下面８６１がストッパ８７に当接し、ダイ８６の下面８６１とソール部５０１のフランジ５５との間に隙間βが形成される。ソール部５０１はシワ押さえ８４と一緒に押し下げられる。ダイ８６がさらに下降すると、パンチ８５はダイ８６に押し込まれ、くぼみ７０１が変形してより深いくぼみ７０２が形成される。ダイ８６の下面８６１がストッパ８７に当接してダイ８６の下降量が所定値以上にならないように規制するため、ダイ８６先端の角部での素板の破断を防止することができる。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下部を構成するソール部、上部を構成するクラウン部、及びシャフト接続部であるホーゼル部とからなるボディ部と、
前記ボディ部に溶接されボールを打撃するための打球面を有するフェース部とからなる金属製中空クラブヘッドを有するゴルフクラブにおいて、
前記ボディ部は、これを構成する金属製の板材が絞り加工され、かつ前記絞り加工された前記板材に部分的に張出し加工で成形された凹部又は凸部を有する
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項２】
請求項１に記載のゴルフクラブにおいて、
前記凹部又は凸部は、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを段階的に大きく成形するために複数回の前記張出し加工で成形されたものである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項３】
請求項２に記載のゴルフクラブにおいて、
前記凹部は、前記ソール部に前記ソール部のソール面からクラウン部側にくぼみとして形成されたものである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項４】
請求項２に記載のゴルフクラブにおいて、
前記凹部は、前記クラウン部に前記クラウン部のクラウン上面から前記ソール部にくぼみとして形成されたものである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項５】
請求項３又は４に記載のゴルフクラブにおいて、
前記凹部は、前記ソール面又は前記クラウン上面で、かつ前記フェース部の近傍に、トウ及びヒール側の２箇所に形成されたものである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項６】
請求項３又は４に記載のゴルフクラブにおいて、
前記凹部は、円錐状、楕円錐状、角錐状、円柱状、楕円柱状、及び角柱状から選択される一つに形成されたものである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項７】
請求項３又は４に記載のゴルフクラブにおいて、
前記ボディ部、及び前記フェース部は、純チタン又はチタン合金を個別にプレス成形されたものを一体的に溶接して構成されたものであり、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さは、１０mmから７０mmである
ことを特徴とするゴルフクラブ。
【請求項８】
下部を構成するソール部、上部を構成するクラウン部、及びシャフト接続部であるホーゼル部とからなるボディ部と、
前記ボディ部に溶接されボールを打撃するための打球面を有するフェース部とからなる金属製中空クラブヘッドを有するゴルフクラブの製造方法において、
前記ボディ部は、
成形された金属製の板材を部分的に凹部又は凸部を張出し加工で成形する
ことを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載のゴルフクラブの製造方法において、
前記張出し加工は、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを段階的に大きく成形するために複数回の工程で行う
ことを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載のゴルフクラブの製造方法において、
前記ボディ部、及び前記フェース部は、純チタン又はチタン合金を個別にプレス成形されたものを一体的に溶接して構成し、前記純チタン、又は前記チタン合金の素材の板厚は、０．８mmから２．０mmであり、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを１０mmから７０mmに成形する
ことを特徴とするゴルフクラブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メタルウッドのゴルフクラブとその製造方法に関する。さらに詳しくは、金属製中空クラブヘッドのソール部に、部分的に深い凹部又は高い凸部を成形することを可能にしたゴルフクラブとその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブのヘッドは、同じゴルファーでも、ゴルフコースのセッティング、天候、ゴルファーの体調等が変化するため、ライ角、重心位置等の仕様の調節が可能な調節機能を有するヘッドを用意しておくことが有利である（特許文献１、特許文献２）。メタルウッドのゴルフクラブとして、純チタンやチタン合金をプレス成形して複数の分割殻を形成し、この分割殻の縁を溶接して一体に結合したメタルウッドがある。このようなメタルウッドは、各殻の厚みを自由に薄く設定してスイートエリアを拡大したり、各ゴルファーに対応したオーダーメイドのメタルウッドを自由に製造することが容易なため好ましい（特許文献３）。
【０００３】
このようなメタルウッドに各種調節機能を持たせるためには、例えば、ソール部の底面にウェィト調節用ネジ等を組み込むための深いくぼみを成形することが必要になる。また、ゴルフクラブは、嗜好品でありゴルファーにとっては機能性より、より斬新でデザイン性の良いものが好まれる傾向にある。一方、ボールを打撃したときの振動のエネルギーを消散させて、特徴的な音を出力するための構造として、ソール部に薄肉の半球状のくぼみを形成するものもが提案されている（特許文献４）。しかしながら、このくぼみを有する構造は、加工が難しいためか鋳造加工により成形されたものである。
【０００４】
これと同じ構造を純チタン、チタン合金、ステンレス鋼等をプレス成形して製造されるメタルウッドで実現した場合、プレス成形時の金属材料の加工硬化が大きいため制約される。特に、絞り加工に用いられるポンチの底部（先端）角部で、板材（素板）の破断が生じ、深いくぼみを成形するプレス加工が困難であるため、結果として、上述したウェィト等の調節機能のための部品の配置構造、意匠が制限される結果となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−１８００３９号公報
【特許文献２】特開２０１１−５１６７号公報
【特許文献３】特開平５−３２９２３４号公報
【特許文献４】特開２００４−１６８１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、金属製の板材をプレス成形して製造するゴルフクラブであり、そのゴルフクラブヘッドのボディ部にデザイン性の向上、又は角度調節用ネジ、ウェイト等の機能部品を配置するために、深い凹み、又は高い凸部を成形したゴルフクラブとその製造方法を提供することにある。
本発明の他の目的は、意匠設計、機構設計の自由度が高いゴルフクラブとその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題は以下の手段によって解決される。
即ち、本発明１のゴルフクラブは、
下部を構成するソール部、上部を構成するクラウン部、及びシャフト接続部であるホーゼル部とからなるボディ部と、
前記ボディ部に溶接されボールを打撃するための打球面を有するフェース部とからなる金属製中空クラブヘッドを有するゴルフクラブにおいて、
前記ボディ部は、これを構成する金属製の板材が絞り加工され、かつ前記絞り加工された前記板材に部分的に張出し加工で成形された凹部又は凸部を有することを特徴とする。
【０００８】
本発明２のゴルフクラブは、本発明１において、前記凹部又は凸部は、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを段階的に大きく成形するために複数回の前記張出し加工で成形されたものであることを特徴とする。
本発明３のゴルフクラブは、本発明２において、前記凹部は、前記ソール部に前記ソール部のソール面からクラウン部側にくぼみとして形成されたものであることを特徴とする。
【０００９】
本発明４のゴルフクラブは、本発明２において、前記凹部は、前記クラウン部に前記クラウン部のクラウン上面から前記ソール部にくぼみとして形成されたものであることを特徴とする。
本発明５のゴルフクラブは、本発明３又は４のゴルフクラブにおいて、前記凹部は、前記ソール面又は前記クラウン上面で、かつ前記フェース部の近傍に、トウ及びヒール側の２箇所に形成されたものであることを特徴とする。
【００１０】
本発明６のゴルフクラブは、本発明３又は４のゴルフクラブにおいて、前記凹部は、円錐状、楕円錐状、角錐状、円柱状、楕円柱状、及び角柱状から選択される一つに形成されたものであることを特徴とする。
本発明７のゴルフクラブは、本発明３又は４のゴルフクラブにおいて、前記ボディ部、及び前記フェース部は、純チタン又はチタン合金を個別にプレス成形されたものを一体的に溶接して構成されたものであり、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さは、１０mmから７０mmであることを特徴とする。
【００１１】
本発明８のゴルフクラブの製造方法は、
下部を構成するソール部、上部を構成するクラウン部、及びシャフト接続部であるホーゼル部とからなるボディ部と、
前記ボディ部に溶接されボールを打撃するための打球面を有するフェース部とからなる金属製中空クラブヘッドを有するゴルフクラブの製造方法において、
前記ボディ部は、
成形された金属製の板材を部分的に凹部又は凸部を張出し加工で成形する
ことを特徴とする。
【００１２】
本発明９のゴルフクラブの製造方法は、本発明８のゴルフクラブの製造方法において、前記張出し加工は、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを段階的に大きく成形するために複数回の工程で行うことを特徴とする。
本発明１０のゴルフクラブの製造方法は、本発明８又は９のゴルフクラブの製造方法において、前記ボディ部、及び前記フェース部は、純チタン又はチタン合金を個別にプレス成形されたものを一体的に溶接して構成し、前記純チタン、又は前記チタン合金の素材の板厚は、０．８mmから２．０mmであり、前記凹部の深さ又は前記凸部の高さを１０mmから７０mmに成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のゴルフクラブとその製造方法は、そのゴルフクラブヘッドのボディ部にデザイン性の向上のため、又は角度調節用ネジ、ウェイト等の機能部品を配置するために、深い凹み、又は高い凸部を形成することができたので、意匠設計、機構設計の自由度が高くなった。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明のゴルフクラブヘッドの外観を示す外観図である。
【図２】図２は、図１の縦断面図である。
【図３】図３は、図１のゴルフクラブヘッドを構成する部材を分解したときの分解部品図である。
【図４】図４は、図１をソール部の底面側から見た外観図である。
【図５】図５は、本発明の製造方法でプレス成形されたソール部を製造工程順に並べた説明図である。
【図６】図６は、図５の後工程を示し、ソール部を製造工程順に並べた説明図である。
【図７】図７は、本発明の絞り加工工程を製造工程順に並べた説明図である。
【図８】図８は、図７の後工程を示し、張出し加工工程を製造工程順に並べた説明図である。
【図９】図９は、本発明の実施の形態２を示すヘッドであり、このソール部の外観を示す外観図である。
【図１０】図１０は、本発明の実施の形態３を示すヘッドであり、図１０（ａ）はソール部の外観を示す外観図であり、図１０（ｂ）はそのヘッドの断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の実施の形態４を示すヘッドであり、クラウン部の外観を示す外観図である。
【図１２】図１２は、本発明の実施の形態５を示すヘッドであり、ソール部の外観を示す外観図である。
【図１３】図１３は、本発明の実施の形態６を示すヘッドであり、ソール部の外観を示す外観図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
［実施の形態１］
以下、本発明の実施の形態１を図面に基づいて説明する。図１は、本発明のゴルフクラブを示す外観図、図２は図１の縦断面図、図３は図１のゴルフクラブヘッドを構成する部材を分解したときの分解部品図、図４は図１のゴルフクラブヘッドをソール部側から見た外観図である。図１から図４に示すゴルフクラブヘッド（以下、ヘッドという。）１は、メタルウッドクラブに適用した例である。ヘッド１には、正面にボールを打撃するための打撃面を有するフェース部２、シャフト側にシャフト接続部であるホーゼル部３、上部にクラウン部４、地面に接する下部にソール部５が形成され、ホーゼル部３には、シャフト６が挿入されて接続されている。
【００１６】
図３に示すように、フェース部２、ホーゼル部３、クラウン部４、ソール部５は、本例では純チタン板又はチタン合金板をプレス成形して形成され、各々の縁部を溶接して一体的に形成され、中空のヘッド１を形成している。ソール部５は、ヒール５１、トウ５２、バック５３、底面５４を有し、クラウン部４、ホーゼル部３に溶接されて、正面が開口した容器状のボディ部を形成している。なお、本例では、ホーゼル部３、クラウン部４、ソール部５でボディ部を構成したが、必ずしもこれらの部材で分割する必要はなく、これ以上の部材、又は少ない部材に分割して構成しても良い。ホーゼル部３は、管状で、中間部に円盤状の鍔部３１を有し、鍔部３１の上部と下部に、同軸状の円筒状部３２、３３を鍔部３１と一体的に有している。
【００１７】
クラウン部４には、ヒール５１側の端部に円弧状の切欠き部４１が形成され、ホーゼル部３の鍔部３１が、切欠き部４１とソール部５の上端部に溶接されている。ソール部５の底面５４には、部分的に深いくぼみ（凹部）７がプレス成形で形成されている。このくぼみ７に調節用ネジ７１が組み込まれて、図示しない偏心スリーブ等の調整機構を調整し、円筒状部３２、３３の中心軸線に対してシャフト６の中心軸線を偏心させて、ライ角を調整する。ホーゼル部３の円筒状部３３の下端が、くぼみ７の内周面に溶接される。くぼみ７の底部には、内周面に貫通する貫通穴７０５が形成され、調節用ネジ７１のネジ部がこの貫通穴７０５に挿入される。なお、本例では、ホーゼル部３の鍔部３１が、切欠き部４１とソール部５の上端部に溶接されて、ボディ部に固定されているが、この固定を公知のネジ固定機構等の機械的なクランプ機構であっても良い。
【００１８】
次に、上記したソール部５の製造方法を説明する。図５は本発明の製造方法でプレス成形されたソール部を製造工程順に並べた説明図、図６は図５の後工程を示し、ソール部を製造工程順に並べた説明図である。図７は、本発明の絞り加工工程を製造工程順に並べた説明図である。本発明のソール部５の製造方法では、図５（ａ）、図５（ｂ）、及び図７に示すように、板材を絞り加工した後、図５（ｃ）、図６（ａ）、図６（ｂ）、及び図８に示すように、張出し加工でくぼみ７を深く成形してソール部５を製造する。くぼみ７の張出し加工は、くぼみ７の底部の破断を防止するために、３回の張出し加工で成形し、くぼみ７の深さを段階的に大きくする。即ち、図５（ａ）に示すように、本例では公称組成が、Ｔi−Ｆｅ−Ｏ（株式会社神戸製鋼所（本社：東京都品川区）の規格ではＫＳ１００）で、板厚が１．４mmのチタン合金の定尺の板材をプレスで抜き加工して、素板５０を作成する。
【００１９】
本例では板厚が１．４mmのチタン合金を用いたが、このチタン合金の板厚の場合、０．８mmから２．０mmが素材として適している。次に、この素板５０を加熱した後、図７（ａ）に示すように、プレス機械のシワ押さえ８１の上に素板５０を置く。パンチ８２は固定された状態で、シワ押さえ８１は図示しない駆動装置によって上方に持ち上げられた状態になっている。ダイ８３が下降すると、ダイ８３の下面８３１とシワ押さえ８１との間に素板５０が挟み込まれ、素板５０はシワ押さえ８１と一緒に押し下げられる。ダイ８３がさらに下降すると、パンチ８２はダイ８３に押し込まれ、ダイ８３とシワ押さえ８１に保持されている素板５０が変形する。ダイ８３とシワ押さえ８１に挟まれている素板５０は徐々にダイ８３に引き込まれる（図７（ｂ））。
【００２０】
ダイ８３が上昇すると、図５（ｂ）、図７（ｃ）に示すように、絞り加工工程が終了し、浅いくぼみ７０１が成形されたソール部５０１が製造される。ソール部５０１の周囲には、余分なフランジ５５が成形されている。次に、上記した絞り加工工程が終了したソール部５０１に、深いくぼみ７を成形する張出し加工工程の例を説明する。張出し加工は、既に成形された部材の一部をふくらませて突き出し、所定の形状、寸法の成形を行うものであるが、その突起部、言い換えればポンチ頭部に接する部分、及びその近傍のフランジ部の伸びフランジ変形を利用して、所望の成形を行うものである。図８は図７の後工程を示し、張出し加工工程を製造工程順に並べた説明図である。
【００２１】
絞り加工工程が終了したソール部５０１をガス炉で７５０度に加熱した後、図８（ａ）に示すように、プレス機械のシワ押さえ８４の上にソール部５０１を置く。パンチ８５は固定された状態で、シワ押さえ８４は図示しない駆動装置によって上方に持ち上げられた状態になっている。ダイ８６が下降すると、ダイ８６の下面８６１がシワ押さえ８４の上面のストッパ８７に当接し、ダイ８６の下面８６１とソール部５０１のフランジ５５との間に隙間βが形成される。隙間βは０．３mm程度が好ましい。ソール部５０１はシワ押さえ８４と一緒に押し下げられる。ダイ８６がさらに下降すると、パンチ８５はダイ８６に押し込まれ、くぼみ７０１が変形してより深いくぼみ７０２が形成される。
【００２２】
１回目の張出し加工工程では、パンチ８５、ダイ８６は常温で、プレス機械は５００トン油圧プレスを使用し、プレス圧力が１００ＭＰａで、加圧保持時間が２秒で成形した。ダイ８６の下面８６１がストッパ８７に当接してダイ８６の下降量が所定値以上にならないように規制するため、ダイ８６先端の角部でのくぼみ７０２の底面の素板の破断を防止することができる。また、隙間βがあるため、フランジ５５は若干ダイ８６に引き込まれ、ダイ８６先端の角部でのくぼみ７０２の底面の素板の破断を防止することができる（図８（ｂ））。ダイ８６が上昇すると、図５（ｃ）、図８（ｃ）に示すように、１回目の張出し加工工程が終了し、くぼみ７０１より若干深いくぼみ７０２が成形されたソール部５０２が製造される。
【００２３】
次に、１回目の張出し加工工程が終了したソール部５０２をガス炉で７５０度に加熱した後、シワ押さえ８４、パンチ８５、ダイ８６を交換して、図８と同様に、２回目の張出し加工を行い、くぼみ７０２より深さが深くなるくぼみ７０３を有するソール部５０３が製造される（図６（ａ））。２回目の張出し加工工程では、パンチ８５、ダイ８６は常温で、プレス機械は５００トン油圧プレスを使用し、プレス圧力が１００ＭＰａで、加圧保持時間が２秒で成形した。続いて、２回目の張出し加工工程が終了したソール部５０３をガス炉で７５０度に加熱した後、２回目の張出し加工工程で使用したシワ押さえ、パンチ、ダイを交換して、図８と同様に、３回目の張出し加工を行い、くぼみ７０３より深さが深くなるくぼみ７０４を有するソール部５０４が製造される（図６（ｂ））。
【００２４】
３回目の張出し加工工程では、パンチ８５、ダイ８６は、５００度に加熱し、プレス機械は５００トン油圧プレスを使用し、プレス圧力が１００ＭＰａで、加圧保持時間が５秒で恒温成形した。恒温成形では、素板の流動性が成形工程全体を通して保たれるため、深いくぼみ７０４を成形することが可能となる。本発明の実施の形態１では、くぼみ７０１、７０２、７０３、７０４の深さは、８mm、１０mm、１２mm、１４mmである。くぼみ７０４に貫通穴７０５を加工し、余分なフランジ５５をレーザー加工で切断すると、図６（ｃ）に示すように、ソール部５が完成する。このソール部５にフェース部２、ホーゼル部３、クラウン部４を互いに溶接して、ヘッド１が完成する。
【００２５】
［実施の形態２］
図９は、本発明の実施の形態２を示すヘッドであり、このソール部の外観を示す外観図である。実施の形態２のヘッドのソール部５には、このソール部５を成形して、ヘッド１の底面であるソール面からクラウン部４側に、押し込んでくぼませたものであって、２箇所にＶ字状の楔形の切欠き（三角ブロック状）であるくぼみ２０が形成されている。くぼみ２０は、ソール部５のトウ５２側とヒール５１側で、かつフェース部２寄りの２箇所に配置され形成されている。くぼみ２０を形成する一面２１は、フェース部２のフェース面２２とほぼ平行になるように配置されている。フェース部２寄りの２箇所に、このくぼみ２０を配置することにより、フェース面２２の中心を外してトウ５２側、又はヒール５１側でボールを打撃したとき、図９の想像線で示す方向に、フェース面２２が撓みやすい構造となる。このために、ソール部５に、２箇所のくぼみ２０を配置することにより、フェース面２２の高反発エリアをトウ５２側とヒール５１側に拡大させることができる。なお、この２箇所のくぼみ２０をクラウン部４側に配置することにより、フェース面２２の高反発エリアをフェース面２２のトウ５２側とヒール５１側に拡大させる方法であっても良い。
【００２６】
［実施の形態３］
図１０は、本発明の実施の形態３を示すヘッドであり、図１０（ａ）はソール部の外観を示す外観図であり、図１０（ｂ）はそのヘッドの断面図である。実施の形態３のヘッドのソール部５には、実施の形態２のものと同様に、ソール部５を成形して、ヘッド１の底面であるソール面からクラウン部４側に、くぼませたものである。ソール部５を成形した円錐状のくぼみ３０は、その円錐の中心線がソール部５からクラウン部４に伸びる中心線、即ち、この中心線３４は、ヘッドを６０度のライ角度に据えたとき、ほぼ鉛直線方向となる位置に配置されている。この実施の形態３ヘッドは、円錐状のくぼみ３０を配置することにより、フェース面３３でボールを打撃すると、図１０（ｂ）の想像線で示すように、フェース面３３の下部が上部に比して相対的に撓みやすい構造となる。
【００２７】
このために、フェース面３３の下部に高反発エリアが拡がり、高弾道な打出し、即ちフェース面３３の低い位置で打撃しても、打ち出し角の大きい、バックスピンの少ない弾道を得やすいボールの打ち出しが可能となる。なお、上記の説明から理解されるように、このくぼみ３０は円錐状ではなく、楕円錐、３角錐、四角錐等の角錐であっても良い。更に、錐状ではなく、このくぼみ３０は、中心線のどの位置で切断しても、断面形状、寸法が同一の円柱状、楕円柱状、又は角柱状であっても良い。
【００２８】
［実施の形態４］
図１１は、本発明の実施の形態４を示すヘッドであり、クラウン部の外観を示す外観図である。実施の形態４のヘッドのクラウン部４は、実施の形態３のようにソール部５ではなく、クラウン部４を成形して、クラウン部４のクラウン上面からソール部５側に、くぼみ４０を形成したものである。このくぼみ４０は、くぼみ３０と同様に、円錐状に形成したものである。この実施の形態４ヘッドは、図１１に示すように、円錐状のくぼみ４０を配置することにより、フェース面４４でボールを打撃すると、図１１の想像線で示すように、フェース面４４の上部が下部に比べて撓みやすい構造となる。このために、フェース面４４の上部に高反発エリアが拡がり、この位置で打撃しても高弾道の打出しが得やすい。なお、上記説明から理解されるように、このくぼみ４０は円錐状ではなく、楕円錐、３角錐、四角錐等の角錐であっても良い。更に、錐状ではなく、このくぼみ３０は、中心線のどの位置で切断しても、断面形状、寸法が同一の円柱状、楕円柱状、又は角柱状であっても良い。
【００２９】
［実施の形態５、６］
前述した実施の形態１ないし４は、ボディ部の所望の位置に、角度調節用ネジ、ウェイト等の機能部品をヘッドに有効に配置するため、又は高反発エリアを拡大する等のヘッド機能の向上等の何れも機能上の必要性から、凹部又は凸部のくぼみ７、２０、３０、４０を形成するものであった。しかしながら、機能上の必要性ではなく、純粋にヘッドのデザイン上の必要性から凹部又は凸部を配置することもある。図１２は、本発明の実施の形態５を示すを示すヘッドであり、ソール部の外観を示す外観図である。実施の形態５のヘッド１は、ソール部５のバック側寄りに５角形状のくぼ５０を配置したものである。このくぼ５０は、デザイン上配置したものであるので、比較的浅い凹部である。この底面５１には、印刷等によりロゴ、ヘッドの仕様等を表記しても良い。図１３は、本発明の実施の形態６を示すを示すヘッドであり、ソール部の外観を示す外観図である。実施の形態６のヘッド１は、ソール部５のヒール側寄りに３角形状のくぼ６０を配置したものである。このくぼ６０は、デザイン上配置したものであるので、比較的浅い凹部である。この底面６１には、印刷等によりロゴ、ヘッドの仕様等を表記しても良い。
【００３０】
以上、本発明の各実施の形態を説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定されることはない。例えば、前述した実施の形態１では、ライ角を調整する調節用ネジを組み込むためのくぼみ（ソール側から見た凹部）の成形に適用した例について説明したが、その他の調節機能、例えば、重心位置を調整するための重りを組み込むためのくぼみ（凹部）の成形に適用してもよい。また、複数の調節機能用のくぼみを有するヘッドに適用してもよい。また、前述したく各ぼみの成形は、それを構成する各金属板材を絞り加工後、張出し加工をするものであったが、絞り加工と張出し加工を金型内で同時に行っても良い。更に、前述した実施の形態３のものは、円錐状のくぼみ３０であったが、この形に限らず３角錐、四角錐、五角錐等の角錐状、楕円錐状のもの、楕円柱又は円柱でであっても良い。
【符号の説明】
【００３１】
１…ヘッド
２…フェース部
３…ホーゼル部
７、２０、３０、４０、５０、６０、７０１、７０２、７０３、７０４…くぼみ（凹部）
２２、３３…フェース面
３１…鍔部
３２…円筒状部
３３…円筒状部
４…クラウン部
４１…切欠き部
５、５０１、５０２、５０３、５０４…ソール部
５０…素板
５１…ヒール
５２…トウ
５３…バック
５４…底面
５５…フランジ
６…シャフト
７０５…貫通穴
７１…調節用ネジ
８１、８４…シワ押さえ
８２、８５…パンチ
８３、８６…ダイ
８３１…下面
８６１…下面
８７…ストッパ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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