(57)【要約】      （修正有）【課題】作業者のコンテナ搬送作業の負担を軽減して搬送効率を高め、仕向先の商品配列作業を効率化するピッキング商品の搬送システムを提供する。【解決手段】商品のカテゴリー毎で割り付けられた商品収納容器の内の１つをピッキング用台車上に載置し、その容器内へ容器に割り付けられたカテゴリーにする商品を棚からピッキング・収納し、その容器の上に他の商品収納容器を１つ２段重ねに載置し、その容器内へ同様に商品をピッキング・収納し、商品収納を終えた２段重ねにされた商品収納容器及び他の商品収納容器を１つの搬送容器群とし、搬送用容器群をピッキング用台車上へと押し出すことで搬送用容器群を搬送用のベルトコンベアへと積み流し、ベルトコンベアの下流側受け取った搬送容器群を搬送用台車上に予め定められた数、順次積載保持していき、所定数積載保持した後、搬送用台車を出荷先へと搬送する。【選択図】図１
2015024869.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
出荷指示に基づいてピッキングした商品を出荷先へと搬送するピッキング商品の搬送システムにおいて、
前記商品をそのカテゴリー毎に予め商品保管棚へと格納する商品格納ステップと、
前後方向自在に走行可能な商品のピッキング用台車を走行させるとともに、当該ピッキング用台車上に予め複数積載した前記商品のカテゴリー毎で割り付けられた商品収納容器の内の１つを前記ピッキング用台車上のピッキング作業を行う所定の位置に移動載置し、当該移動載置した商品収納容器内に当該商品収納容器に割り付けられたカテゴリーに該当する商品を前記商品保管棚からピッキングし、収納していく第１の商品収納ステップと、
前記第１の商品収納ステップにより商品が収納された前記商品収納容器の上に、他の商品収納容器を１つ２段重ねに移動載置し、当該移動載置した他の商品収納容器内に当該商品収納容器に割り付けられたカテゴリーに該当する商品を前記商品保管棚からピッキングし、収納していく第２の商品収納ステップと、
を含むピッキング商品収納ステップと、
前記ピッキング商品収納ステップにより、前記商品の収納を終えた２段重ねにされた前記商品収納容器及び前記他の商品収納容器を１つの搬送容器群とし、当該搬送用容器群を前記ピッキング用台車上の後方から前方へと押し出すことで前記搬送用容器群を搬送用のベルトコンベアへと積み流す搬送容器群積み流しステップと、
前記搬送容器群積み流しステップにおいて、前記搬送用のベルトコンベアに積み流された前記搬送容器群を前記搬送用のベルトコンベアの下流側で受け取り、当該受け取った搬送容器群を搬送用台車上に、予め定められた数、順次上下に積載保持していき、所定数積載保持した後、当該積載保持した状態のまま、前記搬送用台車を出荷先へと搬送する搬送用台車積み付けステップと、
を含むことを特徴とするピッキング商品の搬送システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、倉庫などに保管してある商品をピッキング用台車を用いてピッキングし、当該ピッキングした商品を出荷先へと搬送するピッキング商品の搬送システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、倉庫などの商品を保管している場所では、保管商品のピッキングの作業効率を高めるため、商品の保管棚を配置し、各保管棚の間に作業者が歩行しつつピッキング用台車を走行させ、出荷指示に応じて各商品をピッキングし、ピッキング用台車に積載した商品収納容器（コンテナ等）内に収納するといった作業が行われている。
【０００３】
そして、作業者は、商品を商品収納容器に収納した後、商品が収納された商品収納容器をピッキング用台車からそれぞれ１つずつ持ち上げ、搬送用のベルトコンベアに積んでいき、下流へと流すといった作業を行っている。さらに、搬送用のベルトコンベアによって下流に流された商品収納容器は、機械によって、発注先へ運搬するために用いるキャリー台車等にそれぞれ積み付けされ、その後、発注先の店舗等へトラック等によって搬送されていく。
【０００４】
上記のようなピッキング商品の搬送作業を全体的に効率的なものにするために、あらゆる工夫がされてきているが、例えば、特許文献１には、商品の収集経路に沿って設けられた商品保管手段と、仕向先の注文商品を指定してその注文個数を表示する個数表示器とを備えると共に、該表示器によって指定された商品を注文個数だけ商品保管手段から取り出して仕向先別に集品するようにした集品システムにおいて、予め各仕向先ごとの注文品目や注文個数などの受注情報を記録して発行された情報記録媒体から仕向先ごとの受注情報を読み取る受注情報読取手段と、該読取手段で読み取られた受注情報に基づいて当該仕向先に関する注文商品ごとの注文個数を個数表示器に表示させる制御手段とが設けられていることを特徴とする集品システムが開示されている。
【０００５】
そして、この集品システムによれば、情報記録媒体に仕向先別に記録された受注情報を受注情報読取手段に読み取らせるだけで、当該仕向先に関する注文商品ごとの注文個数が個数表示器に表示されることになるので、作業者が、コンテナを積載した台車を商品収集経路を搬送させて、個数表示の行われた個数表示器に対応する商品をその表示個数ずつピッキングして台車上のコンテナに投入すれば、台車に積載されたコンテナ内に仕向先商品が全ての要求品目について要求個数ずつ集品されるようになるとしている。
【０００６】
また、例えば、特許文献２には、同一グループ化される親箱と子箱内にピッキング情報を付帯させた容器を収容し、前記親箱に連続して前記子箱を搬送し、前記ピッキング情報に応じて前記親箱及び前記子箱内の各容器に物品をピッキングし、すべてのピッキングが完了した後に、前記親箱に前記子箱内の容器を収容し、前記親箱を出荷し、前記子箱を回収するピッキング方法が開示されている。
【０００７】
この方法によれば、ピッキング所において、すでに物品が個別にピッキングされていることから、配送先において物品を仕分ける必要がなく、配送先では分別包装された物品を識別して配分するだけの簡単な作業となる。また、ピッキング所において親箱、子箱等を利用して物品を個別にピッキングでき、しかも親箱と子箱が対応付けられているため、そのグループ識別が容易であり、個別ピッキング後のグループ化が容易とされている。
【０００８】
また、特許文献３には、物品収納用の収納体を各別に収容させた親箱と子箱とを、一群状態で、搬送手段にてピッキング作業部に搬送し、前記ピッキング作業部にて、各収納体ごとのピッキング情報に基づいて、前記各収納体に収納すべき物品をピッキングして収納するピッキング作業を実行し、そのピッキング作業が終了した後に、前記親箱に前記子箱に収容されている前記収納体を収納して、複数の収納体を、グループ化した状態で出荷するピッキング方法であって、前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ反そうされる前記子箱に収容させた収納体に、ラベル発行手段にて発行されて、前記グループ化される複数の収納体に共通の管理情報及び各収納体の夫々に対する個別管理情報を表示する表示ラベルを貼着し、前記ピッキング作業が終了した後に、前記親箱に収容される収納体に貼着した前記表示ラベルを、前記親箱に貼り替えて、その親箱を出荷するようにしたピッキング方法が開示されている。
【０００９】
上記特許文献に開示されている集品システムや、ピッキング方法のように、ピッキング商品搬送作業の全般的な効率化を図るためには、ピッキング作業の工程における効率化を目指すことが非常に重要であると考えられていることが分かる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平８−８５６０９号公報
【特許文献２】特開平７−１７２５１８号公報
【特許文献３】特開２０００−２８９８１５公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献１に開示されている集品システムでは、仕向先別に注文商品を注文個数分的確にピッキングし、それを仕向先へと配送することができるが、まず、注文商品を収納したコンテナを搬送用のベルトコンベアに載せる際に、作業者は、コンテナ１つ１つを持ち上げ、積載するという作業をしなくてはならず、その負担が大きいという問題がある。
【００１２】
また、ベルトコンベアでの搬送を効率的なものにするため、コンテナを２段重ねにしてベルトコンベアに積載させる場合には、予めピッキング用の台車上で注文商品が収納された重量のあるコンテナを２段重ねにし、そのままベルトコンベアに積載させる必要があるため、やはり、作業者の負担が大きいものになってしまう。
【００１３】
そして、ベルトコンベアの下流側において、コンテナを積み付ける際には、作業者がコンテナを１つ１つ搬送用台車に積み付ける必要があるため、作業負担が極めて大きい。なお、コンテナを２段重ねにした場合には、さらにその負担は増大することは明白である。これを例えば、ロボット制御にて行うとすると、作業負担は軽減されるが、今度は、物流コストが増大することに繋がってしまう。
【００１４】
さらに、１つのコンテナ内に収納される注文商品は、様々なカテゴリーの商品が混在している状態になっているため、図７に示すように、出荷先において、商品を商品棚へ配列させる際に、対象の商品棚間を縦横無尽に移動しなくてはならず、非常に煩雑な作業となってしまうし、作業時において、商品の購買者の歩行の邪魔にもなってしまうおそれがある。
【００１５】
また、特許文献２や３に開示されているピッキング方法では、出荷先において物品を仕分ける必要がなく、出荷先では分別包装された物品を識別して配分するだけの簡単な作業とすることはできるが、やはり、様々なカテゴリーの商品が混在している状態になっているため、図７に示すように、出荷先において、商品を商品棚へ配列させる際に、対象の商品棚間を縦横無尽に移動しなくてはならず、非常に煩雑な作業となってしまう。
【００１６】
さらに、コンテナを２段重ねにしてベルトコンベアに積載させる場合には、特許文献１の集品システム同様、予めピッキング用の台車上で注文商品が収納された重量のあるコンテナを２段重ねにし、そのままベルトコンベアに積載させる必要があるため、やはり、作業者の負担が大きいものになってしまう。
【００１７】
本発明は、上述の問題を解決するためのもので、ピッキング作業者による商品収納容器（コンテナ等）の搬送作業の負担を軽減させるとともに、搬送効率を高め、さらに、物流コストを抑え、且つ、出荷先における商品配列作業の効率化をも図れるピッキング商品の搬送システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上述の課題に対応するため、本発明は、以下の技術的手段を講じている。即ち、請求項１記載の発明は、出荷指示に基づいてピッキングした商品を出荷先へと搬送するピッキング商品の搬送システムにおいて、前記商品をそのカテゴリー毎に予め商品保管棚へと格納する商品格納ステップと、前後方向自在に走行可能な商品のピッキング用台車を走行させるとともに、当該ピッキング用台車上に予め複数積載した前記商品のカテゴリー毎で割り付けられた商品収納容器の内の１つを前記ピッキング用台車上のピッキング作業を行う所定の位置に移動載置し、当該移動載置した商品収納容器内に当該商品収納容器に割り付けられたカテゴリーに該当する商品を前記商品保管棚からピッキングし、収納していく第１の商品収納ステップと、前記第１の商品収納ステップにより商品が収納された前記商品収納容器の上に、他の商品収納容器を１つ２段重ねに移動載置し、当該移動載置した他の商品収納容器内に当該商品収納容器に割り付けられたカテゴリーに該当する商品を前記商品保管棚からピッキングし、収納していく第２の商品収納ステップとを含むピッキング商品収納ステップと、前記ピッキング商品収納ステップにより、前記商品の収納を終えた２段重ねにされた前記商品収納容器及び前記他の商品収納容器を１つの搬送容器群とし、当該搬送用容器群を前記ピッキング用台車上の後方から前方へと押し出すことで前記搬送用容器群を搬送用のベルトコンベアへと積み流す搬送容器群積み流しステップと、前記搬送容器群積み流しステップにおいて、前記搬送用のベルトコンベアに積み流された前記搬送容器群を前記搬送用のベルトコンベアの下流側で受け取り、当該受け取った搬送容器群を搬送用台車上に、予め定められた数、順次上下に積載保持していき、所定数積載保持した後、当該積載保持した状態のまま、前記搬送用台車を出荷先へと搬送する搬送用台車積み付けステップとを含むことを特徴とするピッキング商品の搬送システムである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によると、ピッキング作業用の台車上で、ピッキングした商品を収納した商品収納容器（コンテナ等）を２段重ねにし、この２段重ねにされた商品収納容器（コンテナ等）を１つのコンテナ群（搬送容器群）として、ピッキング作業用の台車の前方から押し出すことで、搬送用ベルトコンベアに積み流すことができるため、ピッキング作業者の作業負担を軽減させることができるとともに、ベルトコンベアによる商品収納容器（コンテナ等）搬送の効率化も図れる。
【００２０】
また、搬送用コンベアの下流側において、２段重ねにした商品収納容器（コンテナ等）を受け取り、搬送用台車上に所定数、順次上下に積載保持し、その状態で、出荷先へと搬送することができるため、作業負担が大幅に減少する。そして、例えば、従来から用いられているような積み付け用のロボット等を必要としなくなり、物流コストについても大幅に削減することができる。
【００２１】
またさらに、予め商品カテゴリー毎にその商品が商品棚へ保管されるため、ピッキング作業の効率化が図られる。そして、ピッキング商品を収納する商品収納容器が、各々カテゴリー単位で割付されており、その割付に従って、ピッキング商品を収納していくため、出荷先での商品配列作業の効率化も図れることになる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るピッキング商品の搬送システムの実施形態を示した簡略フローである。
【図２】本発明に係るピッキング商品の搬送システムの実施形態を示した概略図で、（ａ）はピッキング作業開始、（ｂ）は第１の商品収納ステップ、（ｃ）は第２の商品収納ステップ、（ｄ）は２度目の第１の商品収納ステップ、（ｅ）はピッキング商品収納ステップ完了状態、（ｆ）は搬送容器群の積み流しステップを表している。
【図３】本発明に係るピッキング商品の搬送システムの実施形態を示した概略図で、搬送用台車積み付けステップを表している。
【図４】本発明に係るピッキング商品の搬送システムにおいて、使用されるピッキング用台車の一例を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）右側面図を表している。
【図５】本発明に係るピッキング商品の搬送システムにおける、ピッキング作業の流れの一例を説明した図で、（ａ）は１つ目の収納用コンテナへのピッキング、（ｂ）は２つ目の収納用コンテナへのピッキング、（ｃ）は３つ目の収納用コンテナへのピッキング準備、（ｄ）は３つ目の収納用コンテナへのピッキングを表している。
【図６】本発明に係るピッキング商品の搬送システムにおける、ピッキング作業の流れの一例を説明した図で、（ｅ）は４つ目の収納用コンテナへのピッキング、（ｆ）は５つ目の収納用コンテナへのピッキング、（ｇ）は６つ目の収納用コンテナへのピッキングを表している。
【図７】従来から行われている商品収納容器から商品棚へと商品を陳列させる作業を示した一例概略図である。
【図８】本発明に係るピッキング商品の搬送システムによって搬送された商品収納容器から商品棚へと商品を陳列させる作業を示した一例概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明に係るピッキング商品の搬送システムの実施形態について図１〜３を参照しながら説明する。
図１は、本発明に係るピッキング商品の搬送システムを示した簡略フローである。本実施形態では、まず、商品格納ステップにおいて、予め、商品をそのカテゴリー毎に商品保管棚へと格納しておく。こうすることで、商品のピッキング作業の効率化を図る。
【００２４】
続いて、商品の出荷指示を受け、第１の商品収納ステップに進む、第１の商品収納ステップでは、ピッキング用台車を走行させ、台車上に予め複数積載した商品収納容器の内の１つを当該台車上の所定位置に置き、この商品収納容器内に出荷指示に基づく商品を必要個数収納していくことになる。なお、商品収納容器は、ピッキングする商品のカテゴリー毎で割り付けられており、この割り付けられているカテゴリーに該当する商品をピッキングしていくことになる。
【００２５】
続いて、第１の商品収納ステップが完了した後は、第２の商品収納ステップに移行する。ここでは、第１の商品収納ステップにおいて商品が収納された商品収納容器の上に、新しい商品収納容器を２段重ねに載置し、更に別の商品の出荷指示に基づく商品を必要個数商品収納容器内に収納していくことになる。この第１の商品収納ステップと、第２の商品収納ステップを合わせて、１つのピッキング商品収納ステップと定義する。
【００２６】
なお、第２の商品収納ステップも、第１の商品収納ステップと同様に、商品収納容器は、ピッキングする商品のカテゴリー毎で割り付けられており、この割り付けられているカテゴリーに該当する商品をピッキングしていくことになる。上記ピッキング商品収納ステップが完了した後は、他の商品出荷指示があるか否かを判定し、出荷指示がある場合には、再び第１の商品収納ステップへと移行し、商品収納を継続していく。
【００２７】
次に、他の商品出荷指示がない場合には、ピッキング商品収納ステップにおいて２段重ねにされた商品収納容器を１つの搬送容器群と定義し、これをピッキング用台車上の後方から前方へと押し出すことで、搬送用のベルトコンベアへと積み流す搬送容器群積み流しステップに移行する。１つの搬送容器群は、２つの商品収納容器からなるため、搬送効率は、１つの商品収納容器を積み流す場合に比べ、２倍に向上するという優れた効果を奏することになる。
【００２８】
続いて、搬送用台車積み付けステップにおいて、搬送容器群積み流しステップにより積み流された搬送容器群をベルトコンベアの下流側で受け取り、この受け取った搬送容器群を搬送用台車上に、予め定められた数、順次上下に積載していく。そして、所定数が積載された場合には、その積載された状態のまま、搬送用台車を出荷先へと搬送する。
【００２９】
ここで、本発明に係るピッキング商品の搬送システムについて、より詳細に説明していく。図２及び３は、本発明に係るピッキング商品の搬送システムの概略工程を表したものである。符号については、１０はピッキング用台車、５０は商品保管棚、５２は商品収納容器、５４は商品、５６は搬送容器群、５８はベルトコンベア、６０は積み付け用機械、６２は搬送用台車を示している。
【００３０】
本実施形態では、まず、図２（ａ）に表すように、ピッキング用台車１０上に予め積載してある商品収納容器５２の内の１つを組み立て、ピッキング用台車１０上の所定位置に移動載置させるとともに、このピッキング用台車１０を商品保管棚５０に向かって走行させる。なお、商品保管棚５０には、商品をカテゴリー毎に格納されており、また、商品収納容器５２は、商品のカテゴリー毎に割付がされている。
【００３１】
続いて、図２（ｂ）に表すように、出荷指示のあった商品５４（カテゴリーＡ）を商品保管棚５０からピッキングし、上記所定位置に移動載置させた商品収納容器５２（カテゴリーＡ）内に指示があった必要個数分を収納していく（第１の商品収納ステップ）。商品５４（カテゴリーＡ）の収納が終わった後は、商品収納容器５２（カテゴリーＡ）を閉じ、その上に、他の商品収納容器５２（カテゴリーＢ）を２段重ねに移動載置させ、図２（ｃ）に表すように、別の出荷指示に基づく商品５４（カテゴリーＢ）を商品保管棚５０からピッキングし、前記他の商品収納容器５２（カテゴリーＢ）内に必要個数収納していく（第２の商品収納ステップ）。なお、この第１の商品収納ステップと、第２の商品収納ステップを合わせて、ピッキング商品収納ステップと定義する。
【００３２】
そして、その他に出荷指示があるか否かを判定し、出荷指示がある場合には、図２（ｄ）に表すように、これまでに商品５４（カテゴリーＡ、カテゴリーＢ）を収納してきた２段重ねの商品収納容器５２（カテゴリーＡ、カテゴリーＢ）を後方から前方にスライドさせるとともに、ピッキング用台車１０上に予め積載してある商品収納容器５２の内の１つ（カテゴリーＣ）を組み立て、ピッキング用台車１０上の所定位置に移動載置させる。
【００３３】
その後、出荷指示のあった商品５４（カテゴリーＣ）を商品保管棚５０からピッキングし、上記所定位置に移動載置させた商品収納容器５２（カテゴリーＣ）内に指示があった必要個数分を収納していき（２回目の第１の商品収納ステップに相当）、再び２回目の第２の商品収納ステップを経て、２回目のピッキング商品収納ステップが完了する。なお、本実施形態では、他の出荷指示があった場合を表しているが、本発明はこれに限定されるものではない。また、カテゴリーについても、本発明を限定するものではない。
【００３４】
次に、図２（ｅ）に表すように、ピッキング商品収納ステップにより商品の収納が完了した２段重ねにされた商品収納容器５２を１つの搬送容器群５６とし、この搬送容器群５６をピッキング用台車１０上の後方から前方に押し出す（滑らせる）ことで、図２（ｆ）に表すように搬送用のベルトコンベア５８に積み流す（搬送容器群積み流しステップ）。このように、１つの搬送容器群５６として２段重ねの商品収納容器５２を積み流すため、通常、１つの商品収納容器５２を積み流す場合に比べ、２倍の積み流し効率が得られることに繋がるわけである。
【００３５】
そして、搬送用のベルトコンベア５８に積み流された搬送容器群５６は、ベルトコンベア５８の下流側において、図３に表すように処理していく（搬送用台車積み付けステップ）。詳しくは、まず、（ａ）及び（ｂ）に表すように、搬送容器群５６を搬送用のベルトコンベア５８の下流側に配置されている積み付け用機械６０にキャッチさせ、機械内部に予め挿置させた搬送用台車６２上に積載させる。
【００３６】
続いて、（ｃ）に表すように、搬送用台車６２を所定の高さ下降させ、積載させた搬送容器群５６の上に、後工程で積み付け用機械６０にキャッチされた他の搬送容器群５６を重ねて積載させる。そして、再び、（ｄ）に表すように搬送用台車６２を所定の高さ下降させ、搬送容器群５６の上にさらに後工程で積み付け機械６０にキャッチされた他の搬送容器群５６を重ねて積載させる。所定数の搬送容器群５６が上下に積載された後は、（ｅ）及び（ｆ）に表すように、これら搬送容器群５６を積み付け機械６０から外部へと搬送用台車６２とともにリリースさせ、その後、出荷先へと搬送させることになる。
【００３７】
なお、本実施形態における商品保管棚５０は、標準的な店舗（出荷先）における商品棚の商品カテゴリー配列を参考にし（例えば、隣接するカテゴリー、カテゴリー配置等）、それに対応するレイアウトとしておき、メーカー単位で入荷する商品をそれぞれカテゴリー単位で在庫格納しておくことが望ましい。
【００３８】
また、配送元と、出荷先の間における商品カテゴリー判断の不一致を避けるために、両者間で商品カテゴリーコードの共有を行うことや、新規・改廃・継続的メンテナンスを保証するために、商品マスターの共有体制（ＥＤＩ）を確立しておくことが望ましい。
【００３９】
このような工程とすることにより、ドラッグストアーのような商品棚間の通路幅が狭い店舗においても、仕分けや積み替え無しで、そのまま通路に搬送することが可能となる。また、商品のカテゴリー単位で搬送することができるため、図７に示すように、商品陳列作業の際に、各カテゴリー毎に割り振られている商品陳列棚の間を縦横無尽に歩き回る必要がなくなるため、効率的に品出し作業を行うことができる。そして、その結果、購買者の通行の邪魔にもならなくなる。またさらに、店舗のバックヤードにて一度荷下ろしし、台車等に載せ替えて店舗内搬送をするといった工程も省略することができる。
【００４０】
ここで、ピッキング作業（商品収納ステップ）の詳細について図面を参照しながら説明する。図４は、本発明に係るピッキング商品の搬送システムにおいて使用されるピッキング用台車の一例を示した図で、（ａ）は平面図、（ｂ）右側面図を表している。
【００４１】
また、１０はピッキング用台車、１２はフレーム、１４は走行用キャスター、１６は商品収納容器積載部、２０はローラー部材、２１はレール部材、２２はスライド部材、２３はロック片、２４はスライドレバー、２６はストッパー、２８はストッパーレバー、３０はアンチバックストッパー、３２は先端ストッパー、３４はコンソール載置部、３６は重量計測器を示している。
【００４２】
図４に表すように、ピッキング用台車１０は、まず、フレーム１２の下面に走行用キャスター１４が設けられており、ピッキング用台車１０を後方から前後方向へと自在に走行させることが出来るようになっている。そして、フレーム１２の上面には、商品収納容器積載部１６が設けられており、ピッキングした商品等を収納する商品収納容器５２を複数積載させることが出来るようになっている。
【００４３】
なお、ピッキング用台車１０には、フレーム１２の後方側にピッキング用コンソール（図示せず）を備えるためのコンソール載置部３４が、そして、商品収納容器積載部１６の後方側下部に商品収納容器５２の重量を計測する重量計測器３６が備えられており、このピッキング用コンソールと重量計測器３６によって、ピッキングする商品の誤投入や、誤出荷を防止することや、ピッキング作業の効率を向上させることが出来るようになっている。
【００４４】
続いて、ピッキング用台車１０に設けられた商品収納容器積載部１６には、ローラー部材２０が、図４（ａ）に示すように、商品収納容器５２の積載面の前後方向に沿って左右一対具備されている。このローラー部材２０は、商品収納容器５２、或いは搬送容器群５６を積載した状態で、これらをピッキング用台車１０の前後方向に移動させることが出来るようになっている。例えば、ピッキングを終えた搬送容器群５６を前方向に移動させる場合には、ローラー部材２０上を滑らせればよいだけなので、搬送容器群５６を持ち上げるといった作業が不要となり、作業者の負担が大幅に軽減されることになる。
【００４５】
そして、商品収納容器積載部１６には、図４（ａ）に示すように、左右一対のローラー部材２０の間に取り付けられたスライド部材２２が具備されている。このスライド部材２２は、商品収納容器積載部１６の前後方向に向けて摺動可能になっており、商品収納容器積載部１６の前後方向の範囲を拡張することが出来るようになっている。即ち、例えば、６個の商品収納容器５２（即ち、３個の搬送容器群５６）が積載されている場合に、ピッキング作業を行うスペースを拡張する必要が出てくるが、その際に、スライド部材２２を商品収納容器積載部１６の前方向に摺動させることで、そのスペースを拡張することが出来るというものである。
【００４６】
また、この先端ストッパー３２は、商品収納容器積載部１６の前方向に傾倒することが出来るため、搬送容器群５６をベルトコンベア等の設備に載せ替える際に、逐一搬送容器群５６を持ち上げる必要が無くなり、作業者の作業負担が軽減されることになる。
【００４７】
続いて、図５及び図６を参照しながら、本実施形態におけるピッキング用台車１０を用いたピッキング作業（商品収納ステップ）の工程について説明する。
なお、図については、ある程度簡略化したものである。また、以下文中括弧書きの符号については、図２や図４の符号と対応させたものであるが、図５及び図６には付していない。さらに、図中「オリコン」とは、折り畳みコンテナの略称で、本明細書等における商品収納容器５２を意味する。
【００４８】
またさらに、図中、オリコンが合計６箱用いられ、それぞれが２段重ねとなっているが、これは出荷先への配送作業や出荷先における商品配列作業の効率化を図ることを目的の１つとしているもので、商品収納容器積載部（１６）上において、オリコンを縦に２段積み重ねた状態にすれば、ベルトコンベアに積み流す際のコンベア能力を実質２倍にすることができる（オリコンの底面は１オリコン分であるところ、実質２個のオリコンを一度に積み流すことができる）というものである。ただし、本発明は、オリコンを６箱用いる際に限定しているわけではない。
【００４９】
まず始めに、商品保管棚のロケーション順の在庫引当と出荷指示がピッキング用コンソールに伝達される。そして、カテゴリー単位（例えば、ヘルスケア商品、ビューティーケア商品、雑貨、食品等々）での商品収納容器の換え割付指示が伝えられる。そして、さらに、重量×容積での商品収納容器割付や交換指示も伝えられ、ピッキング作業は、それらに対応するよう商品収納容器５２をピッキング用作業台１０の商品収納容器積載部１６上に折りたたんだ状態で６個積み上げる。
【００５０】
続いて、ピッキング用台車（１０）には、図５（ａ）に表すように、その商品収納容器積載部（１６）上（ローラー部材上）に、商品収納容器（５２）が折りたたまれた状態で５個、組み立てられた状態で１個積載されている。なお、組み立てられた状態の１つ目の商品収納容器（５２）は、ストッパーによって、ロックされ、前方へと移動出来ない状態となっている。ここから、ピッキング作業が開始される。
【００５１】
１つ目の商品収納容器（５２）にピッキング商品を収納し終わった後は、図５（ｂ）に表すように、ストッパーレバー（２８）（説明文中では、黒レバーと表記）を下方向に押すことでストッパー（２６）を解除し、１つ目の商品収納容器（５２）をローラー部材上で商品収納容器積載部（１６）の前方向に向かって、少し移動させる。これは、１つ目の商品収納容器（５２）の蓋を閉める際に、元の位置では、蓋がピッキング用台車の後方にぶつかってしまうためである。このようにすることで、商品収納容器（５２）の梱包作業がやり易くなる。
【００５２】
蓋を閉めた後は、再び、１つ目の商品収納容器（５２）を商品収納容器積載部（１６）の後方（ピッキング作業部側）に移動させ、ストッパーによりロックする。続いて、折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）の１つを組み立て、１つ目の商品収納容器（５２）の上に載せる。そして、新しく組み立てた２つ目の商品収納容器（５２）に、ピッキングした商品を収納していく。
【００５３】
次に、２つ目の商品収納容器（５２）に商品を収納し終えた後は、図５（ｃ）に表すように、まず、蓋を閉める。そして、ストッパーによるロックを解除し、２段に積載された商品収納容器（５２）をその状態で、商品収納容器積載部（１６）の前方へと移動させる。ここで、２段に積載された商品収納容器（５２）は、アンチバックストッパー（３０）を通ることで、コンテナ積載部の後方に移動させることが出来なくなる。
【００５４】
そして、再びストッパーによりロックさせた状態で、折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）を組み立て、商品収納容器（５２）の後方に積載する。さらに、図５（ｄ）に表すように、折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）の残りを２段に積載された商品収納容器（５２）の上に載せ、商品収納容器積載部（１６）の前方へと移動させるとともに、３つ目の商品収納容器（５２）にピッキングした商品を収納していく。ここで、別途アンチバックストッパーを設けておけば、商品収納容器積載部（１６）の最前方に積載される商品収納容器（５２）を後方へと移動させないようにすることが可能である。
【００５５】
次に、３つ目の商品収納容器（５２）に商品を収納させた後は、図６（ｅ）に表すように、１つ目と同様、ストッパーによるロックを解除し、３つ目の商品収納容器（５２）をローラー部材上で商品収納容器積載部（１６）の前方向に向かって、少し移動させる。
【００５６】
蓋を閉めた後は、再び、３つ目の商品収納容器（５２）を商品収納容器積載部（１６）の後方に移動させ、ストッパーによりロックする。続いて、折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）の１つを組み立て、３つ目の商品収納容器（５２）の上に載せる。そして、新しく組み立てた４つ目の商品収納容器（５２）に、ピッキングした商品を収納していく。
【００５７】
次に、４つ目の商品収納容器（５２）に商品を収納し終えた後は、図６（ｆ）に表すように、まず、蓋を閉める。そして、ストッパーによるロックを解除し、２段に積載された商品収納容器（５２）をその状態で、商品収納容器積載部（１６）の前方へと移動させる。ここで、２段に積載された商品収納容器（５２）は、アンチバックストッパー（３０）を通ることで、商品収納容器積載部（１６）の後方に移動させることが出来なくなる。
【００５８】
そして、再びストッパー（２６）によりロックさせた状態で、２つ目の商品収納容器（５２）上に積載されている折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）を組み立て、商品収納容器積載部（１６）の後方に積載するとともに、５つ目の商品収納容器（５２）にピッキングした商品を収納していく。
【００５９】
５つ目の商品収納容器（５２）に商品を収納させた後は、１つ目と同様、ストッパーによるロックを解除し、５つ目の商品収納容器（５２）をローラー部材上で商品収納容器積載部（１６）の前方向に向かって、少し移動させる必要があるが、この状態では、既に、商品収納容器の積載部（４０）に商品収納容器（５２）が積載されているため、移動させることが出来ない。
【００６０】
そこで、図６（ｇ）に表すように、まず、スライド部材（２２）を商品収納容器積載部（１６）の前方向に向かって摺動させる。こうすることによって、商品収納容器積載部（１６）の前後方向の範囲を拡張させることができるわけである。スライド部材（２２）を摺動させた後は、２段に積載されたそれぞれの商品収納容器積載部（１６）を商品収納容器積載部（１６）の前方向に移動させる。
【００６１】
続いて、ストッパー（２６）によるロックを解除し、５つ目の商品収納容器（５２）をローラー部材（２０）上で商品収納容器積載部（１６）の前方向に向かって、少し移動させ、蓋を閉める。
【００６２】
蓋を閉めた後は、再び、５つ目の商品収納容器（５２）を商品収納容器積載部（１６）の後方に移動させ、ストッパー（２６）によりロックし、スライド部材（２２）を元の位置へと摺動させる。続いて、折りたたまれた状態の商品収納容器（５２）の１つを組み立て、５つ目の商品収納容器（５２）の上に載せる。そして、新しく組み立てた６つ目の商品収納容器（５２）に、ピッキングした商品を収納していく。
【００６３】
６つ目の商品収納容器（５２）に商品を収納させた後は、蓋を閉めて、商品収納済みの商品収納容器（５２）を搬送させるため、ベルトコンベア等の設備に向かって、ピッキング用台車（１０）を走行させることになる。なお、ピッキング用台車（１０）には、先端ストッパー（３２）が設けられており、この先端ストッパー（３２）によって、積載された商品収納容器（５２）が、商品収納容器積載部（１６）の前方向に落下等することを防止することが出来るようになっているが、この先端ストッパー（３２）は、商品収納容器積載部（１６）の前方向に回動可能となっていれば、商品収納容器（５２）、搬送容器群（５６）をベルトコンベア等に積み流す作業が、非常に楽なものとなる。
【産業上の利用可能性】
【００６４】
本発明に係るピッキング商品の搬送システムは、ピッキング作業の効率化が図れ、さらに、ピッキング商品の搬送効率も極めて高く、また、出荷先での商品配列作業の効率化も図れるため、スペースの小さい店舗に商品を配送する場合に非常に好適なものとなる。
【符号の説明】
【００６５】
１０  ピッキング用台車
１２  フレーム
１４  走行用キャスター
１６  商品収納容器積載部
２０  ローラー部材
２２  スライド部材
２４  スライドレバー
２６  ストッパー
２８  ストッパーレバー
３０  アンチバックストッパー
３２  先端ストッパー
３４  ピッキング用コンソール
３６  重量計測器
５０  商品保管棚
５２  商品収納容器
５４  商品
５６  搬送容器群
５８  ベルトコンベア
６０  積み付け用機械
６２  搬送用台車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図７】
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【図８】
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【図５】
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【図６】
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