(57)【要約】【課題】加工対象物に対する加工工具の相対的な送り速度を調整する工作機械において、加工代の急な変動など、急激な加工負荷の変動に対しても、加工工具の送り速度を適切に制御することによって加工精度および効率の優れた工作機械の加工制御装置を提供する。【解決手段】工作機械１０００の加工工具１０の加工負荷を加工負荷監視部１にて監視し、加工工具１０の加工負荷の変化と、その変化の発生する位置の情報を入手し、加工負荷が閾値以上となる場合には、負荷比較部３からの情報と、前記位置の情報から、その位置に至るまでの加工経路において加工工具の送り速度が適正な速度となるようにオーバーライド決定部４からＮＣ装置２００に対して事前に減速するように制御する。【選択図】  図１
2015201112.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工対象物に対して加工工具の相対的な送り速度を制御し得る工作機械に対し、前記加工工具の加工負荷が増加する位置の情報を把握し、前記加工負荷が増加する位置に至るまでの加工経路において前記送り速度を減速させるよう制御することを特徴とする工作機械の加工制御装置。
【請求項２】
前記加工負荷の変化状態を監視し、前記加工負荷が所定時間以上所定値以下の場合に前記送り速度を増速させるよう制御することを特徴とする請求項１に記載の工作機械の加工制御装置。  
【請求項３】
前記加工負荷が増加する位置の情報を、Ｎ回目（Ｎは正の整数）の加工の際に得て、Ｎ＋１回目の加工における制御において使用することを特徴とする請求項１または２に記載の工作機械の加工制御装置。
【請求項４】
前記加工工具の加工負荷の変化の情報を、前記加工工具が取り付けられた前記工作機械の主軸のモータの負荷の検出によって得たことを特徴とする請求項１または２に記載の工作機械の加工制御装置。
【請求項５】
前記加工工具の加工負荷の変化の情報を、前記加工対象物と前記加工工具との相対的な位置を変化させるための前記工作機械のＸ軸モータ、Ｙ軸モータおよびＺ軸モータの負荷の検出によって得たことを特徴とする請求項１または２に記載の工作機械の加工制御装置。
【請求項６】
前記加工工具の加工負荷の変化の情報を、前記工作機械の主軸モータ、前記加工対象物と前記加工工具との相対的な位置を変化させるための前記工作機械のＸ軸モータ、Ｙ軸モータまたはＺ軸モータに設けられたクランプ電流計によって得たことを特徴とする請求項１または２に記載の工作機械の加工制御装置。
【請求項７】
工作機械から加工工具における加工負荷の変化の情報と前記加工負荷の変化の位置の情報とを受け、予め定めた加工負荷の閾値と前記工作機械から得た加工負荷の情報とを比較して前記加工負荷の増加の判定を行う負荷比較部、前記加工負荷の変化の位置の情報から、前記加工工具の送り速度の減速を行う位置を設定する減速判定部、前記負荷比較部の出力と前記減速判定部の出力とに基づいて加工工具の送り速度を決定するオーバーライド決定部、前記加工工具における加工音の解析結果に基づいて前記加工工具の回転数を決定する回転数決定部、および前記加工工具の送り速度を前記回転数に応じて補正する補正部を備えたことを特徴とする工作機械の加工制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、加工工具によって加工対象物を加工する工作機械の加工制御装置に関するもので、特に、加工負荷の変化に応じて加工工具の送り速度を調整する機能を備えた工作機械の加工制御装置の改良に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
加工対象物の加工においては、コスト削減、納期短縮のため、加工能率の向上が求められている。鋳物などのように表面形状が不均一な加工対象物を切削加工する場合、切削工具に対して常に加工負荷が最大限加わることを想定して工作機械を運転すれば、切削加工時に、加工負荷が皆無あるいは少ないというような工程が存在するにもかかわらず一定の送り速度で運転するため加工時間が多くかかることになる。このため、切削工具を駆動する主軸モータのサーボ負荷電流やスピンドルモータの負荷電流によって加工負荷量を検出し、この加工負荷量が少ない場合には切削工具の送り速度を大きくするなどして、作業時間の短縮を図ることが行われている。
【０００３】
この種の加工工具１０と加工対象物（ワーク）１００１との関係を図１２（ａ）、（ｂ）に示す。
図１２（ａ）はワーク１００１の加工面を上方から見た図である。図１２（ｂ）は図１２（ａ）のＡ−Ａ線での断面図である。加工工具１０はエンドミル等の回転工具である。ワーク１００１は鋳造や鍛造により制作されており、表面形状に凹凸がある。加工工具１０を図中の矢印方向（ＸＹ座標で表すと（−１５０，０）から（１５０，０））に移動させることによりワーク１００１を加工する。なおワーク１００１のＸ方向の長さはおよそＸ＝−１００〜Ｘ＝１００の約２００ｍｍ、Ｙ方向の幅は工具１０の直径より大きく、Ｙ＝−２０〜Ｙ＝２０の約４０ｍｍとする。最終的にＺ＝０の面が平面になるよう加工するものである。なお、１回ですべてを削ると過負荷になるため、５ｍｍずつ、計３回の加工経路に分けて削る。
【０００４】
この切削加工において、加工負荷一定制御が無い場合の加工部位毎の送り速度と加工負荷の変動を図１３に示す。図１３（ａ）は加工工具１０とワーク１００１との関係を表し、図１３（ｂ）は１回目の加工経路の送り速度と加工負荷との関係、図１３（ｃ）は２回目の加工経路の送り速度と加工負荷との関係、図１３（ｄ）は３回目の加工経路の送り速度と加工負荷との関係を示している。それぞれの図において、横軸は加工工具１０のＸ座標を、縦軸は送り速度および加工負荷を示しており、この事例では、送り速度を一定としている。
【０００５】
図１３（ａ）に示すように、ワーク１００１を切削する場合には、同じ経路を複数回辿り、Ｚ軸方向に切削を深め、平面を出すことが行われている。この事例では、Ｚ軸方向に５ｍｍずつ３回切削し、その切削工程において、加工工具１０は異なった位置でワーク１００１に接触し、切削を開始している。すなわち、図１３（ｂ）に示す１回目では、Ａ２、Ａ４の部分で切削を行っている。同様に、図１３（ｃ）、図１３（ｄ）に示すように、２回目はＢ２、Ｂ４および３回目はＣ２，Ｃ４の部分でワーク１００１を切削するように設定されている。
３回の切削工程のうち、Ａ１、Ａ３、Ａ５、Ｂ１、Ｂ３、Ｂ５、Ｃ１、Ｃ３、Ｃ５の部分では削る部位がないため加工負荷は０となっている。
この加工負荷一定制御がない場合の切削加工では、加工負荷が皆無あるいは少ないというような工程が存在するにもかかわらず一定の送り速度で運転するため加工時間が多くかかることになる。
【０００６】
次に従来の加工負荷一定制御を使用した場合の送り速度と加工負荷の変動の状態を、前図と同様に加工経路の１回目〜３回目をそれぞれ図１４（ａ）〜（ｄ）に示す。
この図では図１３とは異なり、加工負荷に応じて送り速度を変化させている。すなわち、加工部位を領域Ａ１〜Ａ５（Ｂ１〜Ｂ５、Ｃ１〜Ｃ５）に分けて、領域Ａ１（Ｂ１、Ｃ１）では削る部位がないため加工負荷は０となる。加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいので送り速度は初期速度から次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。領域Ａ２（Ｂ２、Ｃ２）の紙面左側では、領域Ａ１（Ｂ１、Ｃ１）で送り速度が基準送り速度ＢＳよりも大きくなっており、Ｚ方向の加工代の増加、すなわち加工負荷の増加に対して送り速度の減速が追い付かず、一時的にではあるが加工負荷が負荷目標値ＴＰを超過する。その後、送り速度が小さくなり、最終的に加工負荷は負荷目標値ＴＰに収束し、送り速度は一定となっている。この際、Ｚ方向の加工代は約５ｍｍであるため送り速度は基準送り速度ＢＳとなっている。
【０００７】
領域Ａ２の紙面右側ではＺ方向の加工代が急減するため、加工負荷が急減する。加工負荷の減少に対し送り速度の加速が間に合わないまま領域Ａ３に移る。領域Ａ３では削る部位がないため加工負荷は０となる。加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。その後、領域Ａ４に至る。領域Ａ４の紙面左側では、領域Ａ３で送り速度が基準送り速度ＢＳよりも大きくなっており、Ｚ方向の加工代の増加、すなわち加工負荷の増加に対して送り速度の減速が追い付かず、一時的にではあるが加工負荷が負荷目標値ＴＰを超過する。その後、送り速度が小さくなり、最終的に加工負荷は負荷目標値ＴＰに収束し、送り速度は一定となる。この際、Ｚ方向の加工代は約５ｍｍであるため送り速度は基準送り速度ＢＳとなる。領域Ａ４の途中からＺ方向の加工代が一定の傾きで減少し始め、加工負荷の減少に対して送り速度の加速が追い付かず、加工負荷が一時的に大きく減少する。加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返す。
【０００８】
更に領域Ａ４の紙面右側ではＺ方向の加工代の減少の傾きが急になるため、加工負荷の減少に対して送り速度の加速が追い付かず、加工負荷が大きく減少する。その後、加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返し、領域Ａ５に至る。領域Ａ５では削る部位がないため加工負荷は０となる。加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は次第に増加し、上限送り速度ＯＲ−ＯＬとなった後は一定となる。
以下、同様に図１４（ｃ）、（ｄ）に示すように２回目及び３回目の加工が行われる。
【０００９】
以上のように加工負荷にあわせて送り速度を増減することにより、図１４（ｂ）〜（ｄ）に示すように加工負荷が皆無あるいは小さな領域においては送り速度を大きくすることで加工時間を短縮することができる。しかし、図１４（ｂ）〜（ｄ）の点線円弧で囲んだように、負荷目標値を超える加工負荷が何度も工具に作用することになる。
このように、送り速度の減速制御が遅れると、送り速度の速い状態で切削工具がワークに当たるため、切削工具に予定以上の加工負荷が加わり、不要な振動が発生し、加工精度の悪化、工具の欠損、過負荷による工作機械の停止などの問題が起こる。この問題への対策として、切削工具の送り速度に対応して切削工具の刃先の回転数を制御し、早期に加工負荷の変動に追従するようにした対策（例えば、特許文献１）及び切削工具の送り速度を２段階のオーバーライド値の修正によって行うことによって加工時間の短縮を図る対策（特許文献２参照）が採用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００５−２０５５１７号公報
【特許文献２】特開２００４−１９５６１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかし、従来の制御は、加工負荷が変化する寸前まで加工工具を早く送り、加工負荷の変化を検出次第、送り速度を切替えることを前提としており、加工負荷の変動を検出した後に、負荷情報の伝達、制御量の決定などに少なからずの時間がかかり、如何に高速に応答して精密な送り速度の制御を行ったとしても、急激な加工負荷の変動に対して制御が間に合わず、過大な加工負荷が僅かでも作用するという問題があった。そのため、多少加工効率を犠牲にして、加工工具の送り速度を遅くして加工精度を向上させるか、加工精度を犠牲にして加工効率を向上させるかの選択に迫られていた。
【００１２】
この発明は、上述のような問題を解決するためになされたもので、加工負荷の変化を先取りして加工工具の送り速度を制御することによって加工精度および効率の優れた工作機械の加工制御装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記の課題を解決するために、この発明に係る工作機械の加工制御装置は、加工対象物に対する加工工具の相対的送り速度を調整する機能を有する工作機械に対し、発生する加工負荷が所定の変化量以上に増加する位置の情報を予め獲得し、この位置の情報に基づいて、前記加工工具が加工負荷の増加する位置に至るまでの加工経路において前記加工工具の送り速度が適正な送り速度となるように減速制御を行うものである。
【００１４】
また、この発明に係る工作機械の加工制御装置は、加工負荷が所定の変化量以上に増加する位置の情報は、Ｎ回目（Ｎは正の整数）の加工時に得て、Ｎ＋１回目の加工における制御に使用するようにしたものである。
【００１５】
更にまた、工作機械から加工工具における加工負荷の変化の情報と加工負荷の変化の位置の情報とを受け、予め定めた加工負荷の閾値と工作機械から得た加工負荷の情報とを比較して加工負荷の増加の判定を行う負荷比較部、加工負荷の変化の位置の情報から、加工工具の送り速度の減速を行う位置を設定する減速判定部、負荷比較部の出力と減速判定部の出力とに基づいて加工工具の送り速度を決定するオーバーライド決定部、加工工具における加工音の解析結果に基づいて加工工具の回転数を決定する回転数決定部、および加工工具の送り速度を回転数に応じて補正する補正部を備え、加工時の加工音によって最適な加工を行うようにしたものである。
【発明の効果】
【００１６】
この発明の工作機械の加工制御装置によれば、加工工具の経路において加工負荷が大きくなる位置の情報と、加工負荷の小さい経路の情報を事前に入手し、加工負荷の小さな経路においては加工工具の送り速度を所定の速度とし、加工負荷が所定値よりも大きくなる位置に至るまでに減速させることにより、工具への過負荷を防ぎ、工具破損を抑制することができる。工具への過負荷の防止、工具破損を抑制できることから、加工精度を確保でき、工具交換回数を減らせるため機械のメンテナンス時間を減らせることができ、人件費を抑制できる。更に工具破損の危険性が下がることから加工負荷が小さい加工経路においては、より送り速度を大きくできるので、更に加工時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】この発明の実施の形態１の工作機械の加工制御装置の構成を示す概略構成図である。
【図２】この発明の実施の形態１の加工制御装置による制御のフローチャートである。
【図３】この発明の実施の形態１の加工制御装置による制御の中の加工判定のフローチャートである。
【図４】この発明の実施の形態１の加工制御装置による制御の中のオーバーライド値を求めるフローチャートである。
【図５】この発明の実施の形態１の加工制御装置による制御の中の減速判定のフローチャートである。
【図６】この発明の実施の形態１の加工制御装置による減速点登録のフローチャートである。
【図７】この発明の実施の形態１の加工制御装置の加工プログラムの一例を示す図である。
【図８】この発明の加工工具の送り速度制御と加工負荷との関係を示す図である。
【図９】この発明の実施の形態２の工作機械の加工制御装置の構成を示す概略構成図である。
【図１０】この発明の実施の形態３の工作機械の加工制御装置の構成を示す概略構成図である。
【図１１】この発明の実施の形態３の工作機械の加工制御装置の構成を示す概略構成図である。
【図１２】この発明が適用される加工工具と加工対象物との関係を示す事例の構成図である。
【図１３】加工工具の送り速度を一定とした状態の比較例１を示す図である。
【図１４】加工工具の送り速度を加工負荷に応じて変化させた状態の比較例２を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
この発明の工作機械の加工制御装置では、加工工具の経路において加工負荷が大きくなる位置の情報を事前に入手し、過大な負荷変動が発生する前に送り速度を減速させることにより、加工工具への過負荷を防ぎ、加工効率の向上と加工精度の維持を達成することができるものである。以下、この発明の実施の形態に係る工作機械の加工制御装置について図面を使用して説明する。
【００１９】
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１である工作機械の加工制御装置の概略的な構成図であり、図２〜図６は、この発明の実施の形態１に使用されるフローチャートを示している。図７は、この発明の実施の形態１に使用される加工プログラムの例を示している。
【００２０】
図１に示すように、この発明の加工制御装置０は工作機械１０００の制御を行うＮＣ装置２００の補助として機能するように構成されている。工作機械１０００はテーブル１００２上に固定された加工対象物（ワーク）１００１を、主軸モータ１０１の主軸１００に取り付けられ回転するフライスやエンドミル等の加工工具１０によって切削加工するように構成されている。
【００２１】
テーブル１００２はボールねじやリニアガイド等を介してＺ軸モータ１０２によって主軸１００の軸方向（以下、Ｚ軸方向という）に変位できる構造になっており、主軸１００はボールねじやリニアガイド等を介してＸ軸モータ１０３とＹ軸モータ１０４によってＸ軸方向とＹ軸方向へ自由に動かすことができる構造となっている。Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸は互いに直交しており、Ｚ軸モータ１０２、Ｘ軸モータ１０３、Ｙ軸モータ１０４を用いて加工工具１０とワーク１００１の相対位置と相対速度を制御し、ワーク１００１を任意の形状に加工できる。
【００２２】
主軸モータ１０１、Ｚ軸モータ１０２、Ｘ軸モータ１０３、Ｙ軸モータ１０４は例えばサーボモータであって、それぞれのモータはＮＣ装置２００の指令の下に、それぞれ主軸用サーボアンプ１１１、Ｚ軸用サーボアンプ１１２、Ｘ軸用サーボアンプ１１３、Ｙ軸用サーボアンプ１１４により制御される。
【００２３】
加工制御装置０は、主軸用サーボアンプ１１１から主軸１００に加わる加工負荷の変化情報を受けるとともに、ＮＣ装置２００から加工負荷の変化が生じた位置の情報を得ることによって、加工負荷の変化の大小に応じて加工工具１０の送り速度の制御を行うようＮＣ装置２００に制御情報を供給するように構成され、特に、加工負荷の変化が所定状態よりも大きな箇所については、次に同じ箇所を加工する際には、予め加工工具の送り速度を減速して適正な速度で加工状態に入るように構成されている。
【００２４】
すなわち、主軸モータ１０１の電力、電流といった主軸の負荷に関連する情報を主軸用サーボアンプ１１１から加工制御装置０の加工負荷監視部１が受け、それぞれの加工負荷量の増減変化の発生位置の情報をＮＣ装置２００から減速点登録部１１および減速判定部１３が受け、加工負荷の増減状況と発生位置情報とを関係付けている。そして、加工工具１０の送り速度の制御の要否を判断し、送り速度の設定値をＮＣ装置２００に指示するように構成されている。このため、加工制御装置０では、適正な加工状態となる負荷目標値ＴＰと、加工中であるかどうか判定するための最小限の加工判定の閾値ＰＴとを記憶する設定記憶部２を備え、負荷比較部３にて、加工負荷監視部１から出力された加工負荷の状況の値と設定記憶部２の負荷目標値ＴＰとを比較し、加工工具１０の送り速度をどの程度変化させるかを算出する。最終的に、加工工具１０の送り速度をどの程度変化させるかについてはオーバーライド決定部４にて、負荷比較部３による算出の結果と減速判定部１３からの情報とに基づいて決定する。
【００２５】
更に前記加工制御装置０は、ＮＣ装置２００からの指令をもとに加工している座標と加工負荷監視部１からの加工負荷情報を統合し、一定負荷を超える加工箇所については、次回に同じ加工領域を加工する際に、一定負荷を超えた加工箇所までに送り速度を減速する減速点を加工経路中に登録する減速点登録部１１と、減速点の情報を蓄積する減速点情報蓄積部１２と、主制御部と減速点情報蓄積部の情報から減速すべきかどうかを判定する減速判定部１３を備え、一定負荷を超える加工箇所に至るまでの加工経路において、急激な負荷のかからない適正な送り速度となるように減速制御を行うよう構成されている。
【００２６】
この発明の実施の形態１の加工制御装置による加工負荷一定制御のフローチャートを図２に示す。更に加工負荷一定制御内のサブプログラムである「加工判定」、「オーバーライド値の計算」、「減速判定」のフローチャートをそれぞれ図３〜図５に示す。「減速点登録」の制御のフローチャートを図６、加工負荷一定制御をする際の加工プログラムの一例を図７に示す。
【００２７】
まず、図２の「加工負荷一定制御」のフローチャートについて説明する。加工負荷一定制御が始まると、「オーバーライド値ＯＲ」を初期値である１００％とする。この「オーバーライド値ＯＲ」は、設定記憶部２もしくは加工プログラム中に事前に入力しておいた基準となる送り速度「基準送り速度ＢＳ」に対して送り速度をどれぐらい変動させるかを表す値である。次に加工負荷一定制御の終了指令があるか否かを確認する。終了指令がある場合には、加工負荷一定制御を終了する。終了指令が無い場合には、「加工判定」、「オーバーライド値計算」、「減速判定」の処理を順に実行する。「加工判定」、「オーバーライド値計算」、「減速判定」については後で説明する。「加工判定」、「オーバーライド値計算」、「減速判定」の処理を実行後、負荷比較部３からオーバーライド値ＯＲを、減速判定部１３から減速オーバーライド値ＲＯＲをオーバーライド決定部４へと読み込む。減速オーバーライド値ＲＯＲが０の場合はオーバーライド値ＯＲをそのままとする。減速オーバーライド値ＲＯＲが０以外の場合は減速オーバーライド値ＲＯＲをオーバーライド値ＯＲとしてＮＣ装置２００に出力する。オーバーライド値ＯＲをＮＣ装置２００へ出力後は加工負荷一定制御の終了指令の有無の確認へ戻る。
【００２８】
次に、図３の「加工判定」のフローチャートについて説明する。「加工判定」は負荷比較部３で実施される。「加工判定」が開始されると、まず加工負荷監視部１より負荷比較部３に、その時点での加工負荷ＮＰを読み込む。次に読み込んだ加工負荷ＮＰが事前に設定した設定記憶部２内の「加工判定の閾値ＰＴ」以上か否かの判断を行う。加工判定の閾値ＰＴは加工負荷の検出精度にもよるが、例えば加工負荷の最大値の１〜１０％とし、現在の加工負荷ＮＰがその値を超えない場合は「非加工中」、超えた場合は「加工中」と判定する。「加工中」と判定された場合、更に制御タイマＣＴが０より大きいか否かを確認する。制御タイマＣＴの値が０より大きい場合は加工判定の処理を終了する。制御タイマＣＴが０の場合はオーバーライド値ＯＲを加工初期オーバーライド値ＦＯＲに変更する。加工初期オーバーライド値ＦＯＲは、例えば１００％である。そして制御タイマＣＴのカウントを開始する。「非加工中」と判定された場合には、制御タイマＣＴの値が事前に設定した設定記憶部２内の「リセット時間ＲＣＴ」より大きいか否かを確認する。
【００２９】
「リセット時間ＲＣＴ」とは一定時間内で、加工負荷が「加工判定の閾値ＰＴ」以下となった場合に「加工中」から「非加工中」へ判定を戻すためのタイマである。制御タイマＣＴの値がリセット時間ＲＣＴよりも大きい場合には制御タイマＣＴを初期化し、０とし加工判定の処理を終了する。大きくない場合にはそのまま加工判定の処理を終了する。このような加工判定の処理によって、「非加工中」から「加工中」に切り替わる際にオーバーライド値ＯＲを加工初期オーバーライド値ＦＯＲに強制的に切り替えることにより、制御が間に合わず加工負荷が急激に増大するということを抑制できる。
【００３０】
次に、図４に示した「オーバーライド値の計算」のフローチャートについて説明する。オーバーライド値の計算は負荷比較部３で実施する。オーバーライド値の計算処理が始まると、現在のオーバーライド値ＯＲを前のオーバーライド値ＯＲ１とする。次に加工負荷監視部１から負荷比較部３へ現在の加工負荷ＮＰを読み込む。読み込んだ現在の加工負荷ＮＰと事前に設定した設定記憶部２内の負荷目標値ＴＰとを比較し、その比をオーバーライド値ＯＲとする。例えば加工負荷が５０、目標加工負荷が１００の場合、オーバーライド値ＯＲは２００％となる。なお、負荷目標値ＴＰは、加工プログラムに記述し、その値を読み込む形でもよい。
【００３１】
次にオーバーライドの変化幅を確認する。具体的には計算前のオーバーライド値ＯＲ１とオーバーライド値ＯＲの差を求める。差の絶対値が事前に設定したオーバーライドの上限変化量ＯＲＤＯＬ以下であるか否かを確認し、ＯＲＤＯＬ以上の場合は変化量をＯＲＤＯＬとする。例えばＯＲ１＝１００％、ＯＲ＝１５０％、ＯＲＤＯＬ＝５％とすると、ＯＲ１とＯＲの差の絶対値は５０％となる。次にＯＲ１とＯＲの差の絶対値とＯＲＤＯＬを比較するとＯＲＤＯＬよりもＯＲ１とＯＲの差の絶対値の方が大きいため、変化量をＯＲＤＯＬ＝５％とし、ＯＲ＝ＯＲ１＋ＯＲＤＯＬ＝１００％＋５％＝１０５％とする。ＯＲ１とＯＲの差の絶対値が事前に設定した設定記憶部２内のオーバーライドの上限変化量ＯＲＤＯＬ以下の場合には、その値を補正せず次の処理に移る。
【００３２】
なお、ＯＲＤＯＬは送り速度の急激な変化を避けるため１０％以下に設定することが望ましい。次の処理としてオーバーライド値ＯＲが事前に設定した設定記憶部２内のオーバーライドの上限値ＯＲＯＬ以下であるか否かを確認する。ＯＲがＯＲＯＬ以上である場合にはＯＲをＯＲＯＬとする。例えばＯＲ＝１５５％、ＯＲＯＬ＝１５０％の場合、ＯＲはＯＲＯＬよりも大きいのでＯＲの値が書き換えられＯＲ＝ＯＲＯＬ＝１５０％となる。
【００３３】
以上の処理を経てオーバーライド値ＯＲをオーバーライド決定部４に出力する。このようにオーバーライド値ＯＲの変化量の上限値ＯＲＤＯＬを設けることで急激な送り速度の変化を抑制できるため、送り速度の急激な変化による加工面の外観の悪化を避けることができる。また。オーバーライド値ＯＲの上限値ＯＲＯＬを設けることで送り速度が過度に大きくなることを防ぐことができ、加工面の悪化や工具の破損を防ぐことができる。
【００３４】
次に、図５の「減速判定」のフローチャートについて説明する。減速判定は減速判定部１３にて行う。減速判定の処理が始まると、まずＮＣ装置２００から現在加工中の経路情報を読み込み、更に減速点情報蓄積部１２を参照し、現在加工中の加工経路は減速点情報１２に登録されている減速点を含むか否かの確認を行う。減速点を含まない場合は減速オーバーライド値ＲＯＲを０とし、オーバーライド決定部４に出力する。減速点を含む場合は、ＮＣ装置２００から現在位置の情報を読み込み、更に減速点情報蓄積部１２から現在加工中の加工経路に含まれる減速点の情報を読み込む。現在位置と今後加工する経路上に存在する減速点の内、現在位置に最も近いものとの距離が減速必要距離ＲＬより大きいか否かを確認する。
【００３５】
なお、急激な減速を避けるためＲＬは以下の式を満たすことが好ましい。ここで、ＲＴはオーバーライド値ＯＲを見直す時間間隔である。
ＲＬ≧（ＯＲＯＬ−１００）÷ＯＲＤＯＬ÷ＲＴ×ＢＳ      式（１）
ＲＬ        ：減速必要距離
ＯＲＯＬ  ：オーバーライドの上限値
ＯＲＤＯＬ：オーバーライドの変化量の上限値
ＲＴ        ：オーバーライド値ＯＲを見直す時間間隔
ＢＳ        ：基準送り速度ＢＳ
【００３６】
減速点の内、現在位置に最も近いものとの距離が減速必要距離ＲＬより大きい場合は減速オーバーライド値ＲＯＲを０とし、オーバーライド決定部４に出力する。減速必要距離ＲＬより小さい場合は減速オーバーライド値ＲＯＲを１００％からオーバーライドの変化量の上限値ＯＲＤＯＬを減算した値とし、オーバーライド決定部４に出力する。
【００３７】
次に、図６の「減速点登録」のフローチャートについて説明する。減速点登録の制御は減速点登録部１１で実施する。減速点登録の制御は、図２に示した加工負荷一定制御の開始指令により始まる。まず、加工負荷一定制御の終了の指令があるか否かを確認する。終了の指令がある場合には、減速点登録の制御を終了する。加工負荷一定制御の終了の指令がない場合には、ＮＣ装置２００から加工経路と現在位置の情報を、加工負荷監視部１から現在の加工負荷ＮＰを同時に読み込む。読み込んだ現在の加工負荷ＮＰの値が加工判定の閾値ＰＴ以上の場合には、その座標を減速点とし、減速点情報蓄積部１２にその時の減速点の座標および加工工具の径内に含まれる範囲の座標を出力し、加工負荷一定制御終了の指令の有無の確認に戻る。読み込んだ現在の加工負荷ＮＰが前記加工判定の閾値ＰＴ以下の場合はそのまま加工負荷一定制御終了の指令の有無の確認に戻る。
【００３８】
なお、加工負荷一定制御の開始と終了については、図７に示した加工プログラムによって指示される。すなわち、加工負荷制御の開始をＮＣ装置２００の補助機能として指示を行い、その後に、Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向での座標によって範囲を指定し、その範囲の直後に完了の指示を記載することになる。
【００３９】
次に、この加工制御装置０による加工制御の状態について具体的に説明する。
図８（ａ）は、加工工具１０と加工対象物（ワーク）１００１との関係を示している。この関係は、図１４（ａ）、（ｂ）に示したものと同様である。すなわち、図８（ａ）において、加工工具１０はエンドミル等の回転工具である。ワーク１００１は鋳造や鍛造により制作されており、表面形状に凹凸がある。加工工具１０を図中の矢印方向（ＸＹ座標で表すと（−１５０，０）から（１５０，０））に移動させることによりワーク１００１を加工する。なおワーク１００１のＸ方向の幅はおよそＸ＝−１００〜Ｘ＝１００の約２００ｍｍ、Ｙ方向の幅は工具１０の直径より大きく、Ｙ＝−２０〜Ｙ＝２０の約４０ｍｍを想定して示している。最終的にＺ＝０の面が平面になるよう加工する。１回ですべてを削ると過負荷になるため、５ｍｍずつ、計３回の加工経路に分けて削る。
この図８（ａ）に示した加工例に本発明の加工負荷一定制御を適用した際の送り速度と加工負荷について説明する。
【００４０】
図８（ｂ）は１回目の切削加工となるＺ＝１０〜Ｚ＝１５の加工を示している。
ここでは、領域Ａ１、Ａ３、Ａ５に対して領域Ａ２、領域Ａ４の挙動が異なる。領域Ａ２の紙面左側では、加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超えると図３の加工判定のフローチャートに従いオーバーライド値が加工初期オーバーライド値ＦＯＲ（図８（ｂ）中では加工初期オーバーライド値ＦＯＲを１００％としている）に変更されるため送り速度が下がる。次に加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度が大きくなる。領域Ａ２およびＡ４においてはＺ方向の加工代が急激に増加するため、加工負荷の増加に対して送り速度の減速が追い付かず、その後、送り速度が小さくなり、最終的に加工負荷は負荷目標値ＴＰに収束し、送り速度は一定となる。この際、Ｚ方向の加工代は約５ｍｍであるため、送り速度は基準送り速度ＢＳとなる。
【００４１】
領域Ａ２の紙面右側ではＺ方向の加工代が急減するため、加工負荷が急減する。加工負荷の減少に対し送り速度の加速が間に合わないまま領域Ａ３に移る。なお、領域Ａ２では加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超過後、加工負荷はＰＴ以下とならないため、図８（ｂ）の加工負荷のグラフ内の領域ＡＲ１が減速点として登録される。
【００４２】
領域Ａ４では、図３に示した加工判定における制御タイマＣＴのリセット時間ＲＣＴの値によって状況は異なる。そこで、ワークの凹凸が事前予想できないことから適切なＲＣＴ値を設定するのは困難なため、ＣＴ＜ＲＣＴと仮定しておく。
領域Ａ４の紙面左側では、領域Ａ３で送り速度が基準送り速度ＢＳよりも大きくなっており、Ｚ方向の加工代の増加、すなわち加工負荷の増加に対して送り速度の減速が追い付かず、一時的にではあるが負荷目標値ＴＰを超過する。その後、送り速度が小さくなり、最終的に加工負荷は負荷目標値ＴＰに収束し、送り速度は一定となる。この際、Ｚ方向の加工代は約５ｍｍであるため送り速度は基準送り速度ＢＳとなる。
【００４３】
領域Ａ４の途中からＺ方向の加工代が一定の傾きで減少し始め、加工負荷の減少に対して送り速度の加速が追い付かず、加工負荷が一時的に大きく減少する。加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返す。
【００４４】
更に、領域Ａ４の紙面右側ではＺ方向の加工代の減少の傾きが急になるため、加工負荷の減少に対して送り速度の加速が追い付かず、加工負荷が大きく減少する。その後、加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返し、領域Ａ５に至る。なお加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超える図８（ｂ）の加工負荷のグラフ内の領域ＡＲ２が減速点として登録される。
【００４５】
図８（ｃ）は２回目の切削加工となるＺ＝５〜Ｚ＝１０の加工を示している。この切削加工では前述の図１４（ｃ）に比べて領域Ｂ１〜Ｂ４の挙動が異なる。領域Ｂ１では削る部位がないため加工負荷は０となる。領域Ｂ１の紙面左側は加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は初期速度から次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。
領域Ｂ１の紙面右側では減速点からの距離が下記ＲＬ以下となるので減速を開始する。
ＲＬ＝（ＯＲＯＬ−１００）÷ＯＲＤＯＬ÷ＲＴ×ＢＳ      式（２）
送り速度は基準送り速度ＢＳとなり一定に保ったまま領域Ｂ２となる。なお減速点に対し、減速をいつ開始するかは式（２）以外に適当な値を決めても良い。
【００４６】
領域Ｂ２の紙面左側では、Ｚ方向の加工代が増加し、それに伴い加工負荷が増加する。ただし、送り速度は減速処理により基準送り速度ＢＳより大きくはならない。そのため、加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超過しても既に基準送り速度ＢＳとなっているため変化しない。Ｚ方向の加工代が安定すると加工負荷も一定となる。このところでのＺ方向の加工代は約５ｍｍであるため送り速度は基準送り速度ＢＳとなる。
【００４７】
領域Ｂ２の紙面右側ではＺ方向の加工代が急減するため、加工負荷が急減する。加工負荷の減少に対し送り速度の加速が間に合わないまま領域Ｂ３に移る。なお、領域Ｂ２では加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超過後、加工負荷はＰＴ以下とならないため、図８（ｃ）の加工負荷のグラフ内の領域ＢＲ１が減速点として登録される。領域Ｂ３では削る部位がないため加工負荷は０となる。加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。領域Ｂ３の紙面右側では減速点から距離がＲＬ以下なので減速を開始する。送り速度は基準送り速度ＢＳとなり一定に保ったまま領域Ｂ４に至る。領域Ｂ４の紙面左側では、Ｚ方向の加工代が増加し、それに伴い加工負荷が増加する。ただし、送り速度は減速処理によりＢＳより大きくはならない。Ｚ方向の加工代が安定すると加工負荷も一定となる。このところでのＺ方向の加工代は約５ｍｍであるため送り速度は基準送り速度ＢＳとなる。
【００４８】
領域Ｂ４の紙面右側ではＺ方向の加工代が一定の傾きで減少し始めるため、加工負荷が一時的に大きく減少する。加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返し、領域Ｂ５に至る。なお加工負荷ＮＰが加工判定の閾値ＰＴを超える図８（ｃ）の加工負荷のグラフ内の領域ＢＲ２が減速点として登録される。
【００４９】
図８（ｄ）は３回目の切削加工となるＺ＝０〜Ｚ＝５の加工を示している。Ｚ＝０〜Ｚ＝５の加工では前述の図１４（ｄ）に比べて領域Ｃ１〜Ｃ５の挙動が異なる。領域Ｃ１では削る部位がないため加工負荷は０となる。領域Ｃ１の紙面左側は加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は初期速度から次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。領域Ｃ１の紙面右側では減速点から距離がＲＬ以下になるので減速を開始する。送り速度は基準送り速度ＢＳとなり一定に保ったまま領域Ｃ２となる。
【００５０】
領域Ｃ２の紙面左側ではＺ方向の加工代は約２ｍｍ程度あり、加工負荷が増加する。加工負荷は負荷目標値ＴＰより小さいが減速点との距離がＲＬ以下であるため送り速度は基準速度ＢＳよりも大きくならず一定を保つ。そのため、加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超過しても既に基準送り速度ＢＳとなっているため変化しない。その後、Ｚ方向の加工代が約５ｍｍまで急激に増加する。しかし、送り速度は減速処理によりＢＳより大きくはならない。その後、領域Ｃ３に至る。領域Ｃ３の紙面左側からＺ方向の加工代が一定の傾きで減少し始めるため、加工負荷が一時的に大きく減少する。加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返す。領域Ｃ３の途中からＺ方向の加工代は一定となる。よって加工負荷、送り速度も一定となる。
【００５１】
領域Ｃ３の紙面右側では減速点からの距離がＲＬ以下なので減速を開始する。送り速度は基準送り速度ＢＳとなり一定となる。その後、Ｚ方向の加工代が一定の傾きで増加し始める。送り速度は減速処理により基準送り速度ＢＳよりも大きくならず、かつ加工負荷は負荷目標値ＴＰ以下なので一定のままである。その後、領域Ｃ４に至る。領域Ｃ４では減速処理により送り速度が基準送り速度ＢＳのまま一定であり、かつ加工代も５ｍｍと一定であるため加工負荷も一定である。なお加工負荷は負荷目標値ＴＰと同じとなる。その後、領域Ｃ５に至る。
【００５２】
領域Ｃ５の紙面左側からＺ方向の加工代が一定の傾きで減少し始めるため、加工負荷の減少に対して送り速度の加速が追い付かず、加工負荷が一時的に大きく減少する。加工負荷の減少を検知して送り速度を加速するため加工負荷が負荷目標値ＴＰまで増加する。Ｚ方向の加工代の減少が続くため、加工負荷はほぼ負荷目標値ＴＰとなるが僅かな減少と増加を繰り返す。領域Ｃ５の途中よりＺ方向の加工代は一定となる。よって加工負荷、送り速度も一定となる。領域Ｃ５の紙面右側では削る部位がないため加工負荷は０となる。加工負荷が負荷目標値ＴＰより小さいため、送り速度は初期速度から次第に増加し、上限送り速度ＯＲＯＬとなった後は一定となる。なお、領域Ｃ１〜Ｃ５では加工負荷が加工判定の閾値ＰＴを超過後、領域Ｃ５の途中まで加工負荷は閾値ＰＴ以下とならないため、図８（ｄ）の加工負荷のグラフ内の領域ＣＲ１が減速点として登録される。
【００５３】
以上のように、加工判定の閾値ＰＴを超過した部位を減速点として登録しておき、再度同様の箇所を加工する場合に減速点到達までに減速することにより工具への過負荷を防ぎ、工具破損を抑制することができる。工具への過負荷の防止、工具破損を抑制できることから、加工精度を確保でき、工具交換回数を減らせるため機械のメンテナンス時間を減らせることができ、人件費を抑制できる。更に工具破損の危険性が下がることから加工負荷が小さい個所についてより送り速度を大きくできるので、更に加工時間を短縮できるという効果を得ることができる。
【００５４】
なお、この発明の実施の形態１ではＸＹＺの３軸の加工機を例として説明したが、さらに回転軸を含む４軸、更には５軸の加工機においても同様の考え方を適用することができる。また、負荷目標値ＴＰは１工程に対して１つ、望ましくは工具に１つとし、かつ負荷目標値ＴＰは対象工程の加工負荷の最大値とすることが好ましい。負荷目標値ＴＰを１つとすることで制御の簡易化を図ることができ、容易に負荷一定制御を導入することができる。また、負荷目標値ＴＰを対象工程の加工負荷の最大値とすることで加工負荷一定制御の加工時間短縮効果を最大限にすることができる。
【００５５】
また、オーバーライドの上限値は１５０％以下、望ましくは１２０〜１３０％以下とすることが好ましい。荒取り用工具の推奨の１刃送りの例としては、例えば中心値０．２５ｍｍ／ｔｏｏｔｈに対し０．２〜０．３ｍｍ／ｔｏｏｔｈで示されている。これは1刃送りを０．２５ｍｍ／ｔｏｏｔｈにした時、寿命が最大となり、更に０．２５ｍｍ／ｔｏｏｔｈからの変化量が±２０〜３０％であれば寿命の減少量が小さいということである。この±２０〜３０％は多くの荒取り用工具においてあてはまる数値である。そのため、オーバーライドの上限値は５０％以下、望ましくは１２０〜１３０％の範囲とすることにより多くの工具に適用した場合においても工具寿命の大幅な減少を防ぐことができる。多くの工具に適用できることから容易に加工負荷一定制御を導入することができる。
【００５６】
実施の形態２
図９は、実施の形態２に係る工作機械の加工制御装置が適用される工作機械の全体を表す概略構成図である。実施の形態１では主軸１００に加わる加工負荷の変化情報を主軸用サーボアンプ１１１から加工負荷監視部１に出力していたのに対して、この実施の形態２では、図９に示すように、主軸用サーボアンプ１１１のみならず、Ｚ軸用サーボアンプ１１２、Ｘ軸用サーボアンプ１１３、Ｙ軸用サーボアンプ１１４からの監視信号線１２２、１２３、１２４を加工負荷監視部１に接続し、電流、消費電力等の各モータに作用する力を検知し、その状態を加工負荷監視部１に出力している。
【００５７】
この構成によれば主軸１００に作用する主分力以外に、背分力、送り分力を検知可能となる。背分力、送り分力の増加は「びびり」や加工工具、加工対象物（ワーク）の倒れといった精度不良の原因となるので、背分力、送り分力を検知し、それらのパラメータにそれぞれ閾値を設定し、実施の形態１で説明したと同様に、それぞれのパラメータの変化が発生する領域を把握して、その領域に達するまでの間に加工工具の送り速度を減速して、急激な変化を回避することができる。このようにより詳しく加工状態を把握して送り速度を制御することにより、「びびり」や工具、ワークの倒れを抑制し、精度不良を防ぐことができる。
【００５８】
実施の形態３
図１０は、実施の形態３に係る工作機械の加工制御装置が適用される工作機械の全体を表す概略構成図である。実施の形態１では主軸１００に加わる加工負荷の変化情報を主軸用サーボアンプ１１１から加工負荷監視部１に出力していたのに対して、この実施の形態３においては、主軸モータ１０１に至る配線部にクランプ電流計２０１を設置し、その信号から加工負荷を検知している。
この構成によれば、主軸用サーボアンプ１１１として主軸１００の加工負荷を検知できるような特殊なサーボアンプを用意する必要が無く、使用している工作機械１０００の構成部品の変更なしに、配線部にクランプ電流計２０１を設置するだけで加工負荷の検出ができるので、この発明を容易かつ安価に実現することができる。
【００５９】
実施の形態４
図１１は、実施の形態４に係る工作機械の加工制御装置が適用される工作機械の全体を表す概略構成図である。この実施の形態４においては、図１の実施の形態１の構成に対して加工工具１０の送り速度の制御を更に繊細な制御を行うように構成している。すなわち、加工工具１０における加工音を測定し、加工音の変化に応じてオーバーライド決定部４において決定した加工工具１０の送り速度を補正するようにしている。
図１１に示すように、加工のテーブル１００２に接近して周波数測定部２０を設けている。この周波数測定部２０は、加工音を集音するマイクなどの集音装置や、加工工具１０、ワーク１００１の加工音の周波数を測定する加速度計などである。
【００６０】
周波数測定部２０によって測定された加工工具１０、ワーク１００１の加工音の周波数を周波数解析部２１で解析することにより「びびり」が発生しているか否かを判断する。解析の結果、「びびり」が発生していないと判断した場合には、補正部２３を介して、加工工具１０の回転数をそのままとする指令を、１刃送りの回転数決定部２２からＮＣ装置２００に出力する。解析の結果、「びびり」が発生していると判断した場合には、周波数解析部２１の情報とＮＣ装置２００からの情報に基づいて、回転数決定部２２は「びびり」を抑制するための主軸１００の回転数を決定し、補正部２３に出力する。補正部２３はオーバーライド決定部４からオーバーライド値ＯＲ、ＮＣ装置２００の情報からの主軸１００の回転数ＮＳ、回転数決定部２２からの変更後の主軸回転数ＣＳを受け取り、オーバーライド値ＯＲを補正して、変更後の主軸回転数ＣＳとともにＮＣ装置２００に出力する。
【００６１】
例えば主軸１００の回転数を２００ｒｐｍから１００ｒｐｍに変更すると、回転数の変化に伴って、工具１刃あたりの負荷が変化するので、加工工具１０への加工負荷を防ぐため、オーバーライド値ＯＲを１００÷２００＝０．５倍する。
このような構成によれば「びびり」を回避し、加工精度の向上や「びびり」による加工工具の摩耗の進行を抑制することができる。また、「びびり」回避時の工具１刃あたりの過負荷を避けることにより工具破損を抑制できることから、加工精度を確保でき、工具交換回数を減らすことができるため機械のメンテナンス時間を減らせることができ、人件費を抑制できる。更に工具破損の危険性が下がることから、加工負荷が小さい個所については、より送り速度を大きくできるので、更に加工時間を短縮できるという効果を得ることができる。
【００６２】
また、周波数解析部２１において「びびり」ではないと判断された場合には、回転数決定部２２に１刃送りの適正範囲と回転数の適正範囲を入力しておき、オーバーライド決定部４によるオーバーライド値ＯＲによって１刃送り量が適正範囲外となるような場合には、１刃送り量が適正範囲内となるよう回転数の適正範囲内で回転数を自動補正することができる。
【００６３】
このような構成によれば、１刃送り量を適正範囲として使用することができる。工具の刃はその形状から適正な１刃送り量があり、それ以上でも以下でも、過度の摩耗、破損の原因となる。１刃送り量を適正範囲として使用することにより工具破損、摩耗を抑制できる。
【００６４】
なお、主軸１００の回転数を変動させると主軸モータ１０１の電流値、消費電力が変動するため、主軸回転数を変動させた時の電流値、消費電力を事前に測定し、補正に伴う加工負荷の変化の状態を予め把握しておいて、この実施の形態４において、制御のパラメータを追加することによって更に高精度な加工制御を実施することができる。
なお、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態に示した構成を自由に組み合わせること、あるいは構成の内容を適宜、変形、省略することが可能である。
【００６５】
また、図中、同一符号は、それぞれ同一又は相当部分を示している。
【符号の説明】
【００６６】
０    加工制御装置 １    加工負荷監視部
２    設定記憶部 ３    負荷比較部
４    オーバーライド決定部 １０    加工工具
１１    減速点登録部 １２    減速点情報蓄積部
１３    減速判定部 ２０    周波数測定部
２１    周波数解析部 ２２    回転数決定部
２３    補正部 １００    主軸
１０１    主軸モータ １０２    Ｚ軸モータ
１０３    Ｘ軸モータ １０４    Ｙ軸モータ
１１１    主軸用サーボアンプ １１２    Ｚ軸用サーボアンプ
１１３    Ｘ軸用サーボアンプ １１４    Ｙ軸用サーボアンプ
２００    ＮＣ装置 ２０１    クランプ電流計
１０００    工作機械 １００１    加工対象物（ワーク）
１００２    テーブル 
【図１１】
2015201112.tif 000003
【図１２】
2015201112.tif 000004
【図１３】
2015201112.tif 000005
【図１４】
2015201112.tif 000006
【図１】
2015201112.tif 000007
【図２】
2015201112.tif 000008
【図３】
2015201112.tif 000009
【図４】
2015201112.tif 000010
【図５】
2015201112.tif 000011
【図６】
2015201112.tif 000012
【図７】
2015201112.tif 000013
【図８】
2015201112.tif 000014
【図９】
2015201112.tif 000015
【図１０】
2015201112.tif 000016