(57)【要約】【課題】インク滴の着弾ずれやインクドット形状の変形を軽減することにより中間転写体へ高品位な画像記録を行う。記録媒体への高品質な画像記録が可能な画像記録方法を提供する。【解決手段】反応液付与工程と、中間画像形成工程と、転写工程とを有する画像記録方法。中間転写体は第1の表面と、第1の表面と対向して第1の表面の反対側に第２の表面を有し、中間転写体は第1の表面から第２の表面まで中間転写体を貫通する細孔を有する。反応液付与工程では、第２の表面に反応液を付与し細孔を通って前記第２の表面から第1の表面まで前記反応液を移動させる。中間画像形成工程では、中間転写体の第1の表面上にインクを付与する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中間転写体に反応液を付与する反応液付与工程と、前記反応液が付与された中間転写体にインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する転写工程と、を有する画像記録方法であって、
前記中間転写体が、第１の表面と、第１の表面と対向して第１の表面の反対側に第２の表面と、を有し、
前記中間転写体は、前記第１の表面から第２の表面まで中間転写体を貫通する細孔を有し、
前記反応液付与工程では、前記第２の表面に反応液を付与し、前記細孔を通って前記第２の表面から前記第１の表面まで前記反応液を移動させ、
前記中間画像形成工程では、前記中間転写体の第１の表面上にインクを付与することを特徴とする画像記録方法。
【請求項２】
前記中間転写体の第１の表面は、撥水性の材料で形成されているか、または、撥水処理されていることを特徴とする請求項１に記載の画像記録方法。
【請求項３】
前記中間転写体の第１の表面における細孔径の最大値が、前記インクのドットの直径以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像記録方法。
【請求項４】
前記第１の表面においてそれぞれの細孔に接する外接円のうち最大のものの直径が、前記インクのドットの直径以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の画像記録方法。
【請求項５】
前記第１の表面上において前記細孔が略六方最密配列となるように分布し、さらに前記第１の表面上における細孔間のピッチをａ、細孔径をｒ、前記インクのドットの直径をＲとした時、
ａ＜√３（Ｒ＋ｒ）／２
を満たすことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の画像記録方法。
【請求項６】
前記中間転写体の材料がアルミニウムであって、前記中間転写体の細孔がアルミニウムの陽極酸化処理によって形成されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の画像記録方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像記録方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録技術の１つの応用例として、中間転写体上に中間画像を形成し、その中間転写体上に形成された中間画像を所望の記録媒体に転写することで、記録媒体に中間画像を記録する方式がある。この方式では、インクジェットヘッドから吐出したインクを一旦、中間転写体に付着させて、インクの流動性をある程度低下させた状態の中間画像を中間転写体上に形成する。その後、その中間画像を、中間転写体から記録媒体に転写するものである。
【０００３】
上記の中間転写体を利用する方式では、中間転写体上に一旦、中間画像を形成する。このため、紙などの記録媒体の影響を受けずに画像を記録することができる。この場合、中間転写体の表面には、転写性やクリーニング性の面から非吸収性の面が用いられることになる。しかし、非吸収性の面に液体であるインクを付与すると、インクが流れてしまったり、弾かれたりする。従って、上記のような場合には、高品質な画像を記録することが非常に困難となる。
【０００４】
そこで、特許文献１では、中間転写体上にインクと反応する液体を塗布し、この液体にインクを接触させることにより、これら２液を反応させてインクの流動性を制御する方法が提案されている。この方法を用いると、中間転写体の表面上で隣り合ったドットが引き合ってくっつく「ビーディング」を防止できる。また、印字領域と未印字領域の境界において、印字部のインクが髭のように未印字部に滲む「ブリーディング」も防止できる。この結果、良好な画像の記録が可能とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３２１３５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の方法では、インク滴は反応液の層を介して中間転写体に付与することになる。このため、最終的に得られる画像品質は、反応液の塗布状態に大きく左右される。すなわち、中間転写体上に反応液が適切に付与されない場合、例えば、均一な厚みとして形成されない場合、インク滴の着弾ずれやドット形状の変形が起こる。この結果、中間転写体への高品位の画像記録、ひいては記録媒体への高品質な画像記録が阻害される場合がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、中間転写方式の画像記録方法において、中間転写体上に、適切な分布となるように反応液を供給してインク滴の着弾ずれやインクドット形状の変形を軽減することにある。さらに、中間転写体への高品位の画像記録を行うことによって、記録媒体への高品質な画像記録を可能とすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
一実施形態は、
中間転写体に反応液を付与する反応液付与工程と、前記反応液が付与された中間転写体にインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、前記中間画像を記録媒体に転写する転写工程と、を有する画像記録方法であって、
前記中間転写体が、第１の表面と、第１の表面と対向して第１の表面の反対側に第２の表面と、を有し、
前記中間転写体は、前記第１の表面から第２の表面まで中間転写体を貫通する細孔を有し、
前記反応液付与工程では、前記第２の表面に反応液を付与し、前記細孔を通って前記第２の表面から前記第１の表面まで前記反応液を移動させ、
前記中間画像形成工程では、前記中間転写体の第１の表面上にインクを付与することを特徴とする画像記録方法に関する。
【発明の効果】
【０００９】
インク滴の着弾ずれやインクドット形状の変形を軽減することによって、中間転写体へ高品位な画像記録を行うことができる。この結果、記録媒体への高品質な画像記録が可能な画像記録方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】画像記録装置の概略構成を示す模式図である。
【図２】中間転写体に反応液が適切に付与されない従来例を説明する図である。
【図３】本発明の一実施形態における中間転写体上の反応液の状態を示す図である。
【図４】本発明の他の実施形態における中間転写体の細孔分布とインクドットの関係を説明する図である。
【図５】本発明の他の実施形態における中間転写体の細孔分布とインクドットの関係を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の一例の画像記録方法では、細孔を有する中間転写体を用いる。この中間転写体は、第１の表面と、第１の表面と対向して第１の表面の反対側に第２の表面を有し、細孔は第１の表面から第２の表面まで中間転写体をその厚み方向に貫通する。「第１の表面」はインクが付与され、その上に中間画像が形成される外表面を表し、「第２の表面」は第1の表面の裏側の外表面を表す。また、細孔は、それぞれの細孔が独立して第1の表面から第２の表面まで貫通しても良いし、中間転写体の内部で、複数の細孔がつながっていても良い。
【００１２】
まず、反応液付与工程では、中間転写体の裏面（第２の表面）側に反応液を付与する。第２の表面に付与された反応液は、毛管現象等により、細孔内を通って第２の表面から第1の表面まで移動する。
【００１３】
次に、中間画像形成工程では、反応液が付与された中間転写体の第１の表面上にインクを付与することで、反応液とインクを反応させて、これらからなる中間画像を形成する。この際、インク滴の着弾ずれやインクドット形状の変形を軽減して、中間転写体上に高品位な中間画像の画像記録を行うことができる。この結果、後の転写工程で中間画像を記録媒体に転写した際には、記録媒体への高品質な画像記録が可能な画像記録方法を提供することができる。このように優れた効果が得られる理由は明確ではないが、本発明者らは以下のように推測している。
【００１４】
一般に、反応液を付与した中間転写体上にインクを付与する中間転写方式の画像記録において、画像品質は反応液の塗布状態に大きく左右される。ここで重要となるのは、中間転写体上での反応液の膜厚と均一性である。図２（ａ）は、反応液が適切に付与されない従来例として、反応液の膜厚が過大な状態を示している。図２（ａ）の場合、中間転写体２１上で、反応液２３に接触したインク滴２２は、瞬時に反応液と反応してその流動性が低下する。しかし、図２（ａ）の場合、反応液２３の膜厚が厚いため、インク滴２２と反応液２３の反応により形成された中間画像と中間転写体２１の間には、流動性を有する反応液２３の層が残る。このような状態では、中間画像は、後に付与されるインク滴が着弾する際の衝撃や中間転写体２１の運動、あるいは反応液の凝集力などによって移動し易くなり、ドットの位置ずれが生じる場合がある。
【００１５】
図２（ｂ）は、反応液が適切に付与されない別の例として、反応液２３の膜厚が不均一な状態を示している。一般に、反応液２３上に着弾したインク滴２２の形状は、着弾時の抵抗、インクや反応液の表面張力、さらにインク滴２２と反応液２３の凝集力の強さなどによって影響を受ける。例えば、凝集力の強さを例に挙げて説明すると、図２（ｂ）に示すように、反応液２３の膜厚が不均一な場合には、反応液２３の膜厚が厚い部分では反応が強いため、インクの流動性が瞬時に奪われてインク滴２２が広がらない。この一方で、反応液２３の膜厚が薄い部分では、反応が弱いためにインク滴２２が広がる傾向となる。このように、反応液膜厚が均一でないと、インク滴２２のドット径が不揃いになる場合がある。あるいは、インク滴の着弾抵抗の偏り等により、インク滴の形状変形が生じる場合もある。
【００１６】
そこで本発明の一例では、中間転写体として細孔を有する多孔質体を用い、中間転写体の裏面（第２の表面）側から、反応液を付与する。このように付与された反応液は、細孔内を通って中間転写体のおもて面（第１の表面）側にまで移動して、第1の表面上に均一で好ましい分布の反応液層を形成する。これによって、第1の表面上の反応液層上に付与されたインクとの反応により、中間転写体へ高品位な中間画像を形成することができる。上記のように、中間転写体の第1の表面上に、反応液が、均一で適切な分布で供給されるメカニズムについては明らかではないが、本発明者らは以下のように推測している。
【００１７】
中間転写体の裏面（第２の表面）側から供給された反応液は、毛管現象によって中間転写体の第２の表面から第１の表面付近まで上昇する。そして、第１の表面付近まで上昇した反応液はメニスカスを形成し、その状態が維持される。この状態で加圧法や振動などにより、反応液に裏面側から外力を加えることで、上記メニスカスが破壊され、中間転写体の第1の表面上に反応液を押し出すことができる。
【００１８】
この時、反応液の表面張力と中間転写体の第1の表面の表面エネルギーの関係から、中間転写体の第1の表面上に反応液が濡れ広がらないような中間転写体と反応液の組み合わせを選択することが好ましい。これにより、図３に示すように、中間転写体３１の第1の表面上に、凸型に盛り上がった状態で反応液３２を維持することができる。なお、反応液３２が中間転写体の第1の表面上に濡れ広がらない組み合わせとは、例えば、水とシリコーンゴムなど表面張力の差が大きいものが挙げられる。
【００１９】
本例では、中間転写体の第1の表面上に反応液が濡れ広がらないため、互いに異なる細孔を通ってきた反応液は、中間転写体の第1の表面上で混合することなく、分散状態で存在する。このように反応液を凸型に盛り上がった状態で、それぞれ分散状態で中間転写体の第1の表面上に付与することにより、付与する反応液の量を精密に調整することが可能となる。従って、中間転写体の第1の表面上に、反応液を均一かつ密に供給することが可能となる。この結果、インク滴の着弾ずれやインクドット形状の変形を効果的に軽減させて、中間転写体上に高品位な中間画像を記録することができる。また、最終的に、記録媒体への高品質な画像記録が可能な画像記録方法を提供することができる。
【００２０】
なお、親水性の反応液を用いる場合、中間転写体の表面に撥水性の材料を用いるか、または撥水処理を行うことが好ましい。これによって、より容易に中間転写体３１の第1の表面上に、凸型に盛り上がった反応液３２を形成できるようになる。この結果、中間転写体上に付与する反応液の量の制御がより適切となり、中間転写体上にさらに高品位の中間画像を形成することが可能となる。
【００２１】
また、図４（ａ）に示すように、中間転写体の第１の表面における細孔４１の細孔径ｒの最大値を、中間画像を形成するインクのドットの直径以下にすることが好ましい。これにより、反応液上に着弾したインクドットが、反応液上を移動したり、中間転写体の細孔内に入りこむことがなく、中間転写体の第1の表面上に高品位な中間画像を記録することが可能となる。
【００２２】
さらに、それぞれの細孔に接する外接円のうち最大のものの直径Ｒが、中間画像を形成するインクのドットの直径以下となるように細孔を分布させることが好ましい。これにより、インクが反応液と必ず接触することができ、中間転写体上にさらに高品位な中間画像を形成することが可能となる。この理由を、図４（ｂ）を用いて説明する。図４（ｂ）に示した外接円４２〜４５のうち、直径が最大の外接円４２の直径をＲとする。この中間転写体上に、直径Ｒ´のインクドットを打ち込む場合、Ｒ＜Ｒ´であればインクドットが中間転写体上のどの位置に打ち込まれても細孔と重なる、すなわち反応液と接触することができることとなる。
【００２３】
特に、中間転写体の細孔が、中間転写体の第１の表面上において略六方最密配列となるよう分布し、
ａ＜√３（Ｒ＋ｒ）／２
を満たすようにすることが好ましい。ただし、上記式において、ａは第１の表面上における細孔間のピッチ、ｒは細孔径、Ｒは中間画像を形成するためのインクのドットの直径を表す。これにより、インクが反応液と必ず接触し、かつ反応液をより均一でより密に分布させることができるため、中間転写体上にさらに高品位の中間画像を形成することが可能となる。この理由を、図５を用いて説明する。まず、インクドットと隣接する３つの細孔５１が、ちょうど触れ合う状態を図５（ａ）に示す。このとき、インクドット５２は隣接する３つの細孔５１の外接円となっている。従って、この時の条件は、インクドット５２の直径をＲ、細孔５２のピッチをａ、細孔径をｒとすると、ａ＝√３（Ｒ＋ｒ）／２を満たす時である。よって、細孔間のピッチａが√３（Ｒ＋ｒ）／２より大きければ、図５（ｂ）に示すようにインクドット５２と細孔５１が触れ合わず、反応液とインク滴が接触しないため、好ましくない。逆に、細孔間のピッチａが√３（Ｒ＋ｒ）／２より小さければ、図５（ｃ）に示すようにインクドット５２と細孔５１が必ず触れ合うこととなる。すなわち、ａ＜√３（Ｒ＋ｒ）／２を満たす時、インクと反応液が必ず接することとなる。
【００２４】
なお、細孔径ｒ、細孔径ｒの最大値、インクドットの直径Ｒ、および細孔間のピッチａは、後述する実施例に記載の方法によって測定することができる。また、各細孔に接する外接円のうち最大のものの直径も、上記と同様に実施例に記載の方法によって測定することができる。
【００２５】
また、中間転写体の細孔を、中間転写体をその表面から見た時（第1の表面）に、略六方最密配列となるよう分布させて形成する方法は特に限定されない。例えば、中間転写体の材料をアルミニウムとし、アルミニウムの陽極酸化処理により中間転写体の細孔を作成することで、容易に六方最密配列で細孔を形成することが可能となる。
【００２６】
以下では、本実施形態の画像記録方法を構成する各工程、および画像記録方法に使用する各材料を説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２７】
＜中間転写体＞
中間転写体は、インクを保持し、中間画像を形成する基材となる。中間転写体の形状としては、シート形状、ローラ形状、ドラム形状、ベルト形状、無端ウエブ形状等が挙げられる。また、中間転写体のサイズは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。中間転写体を構成する材料としては樹脂、セラミック、金属、エラストマーなど各種材料を適宜、用いることができる。上記材料の中でもアルミニウムは、陽極酸化処理を適用することで容易に規則的かつ均一な細孔を形成することができるため、好ましい。また、フッ素化合物を有する撥水性の材料や、シロキサン骨格を有する撥水性の材料は表面エネルギーが低く、中間画像の離型性が優れるため好ましい。
【００２８】
また、中間転写体には適当な表面処理を施すことができる。表面処理の例としては、撥水処理、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線（ＵＶ・ＩＲ・ＲＦなど）照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理が挙げられる。また、これらの処理を複数、組み合わせて施すことも好適である。好ましくは、撥水処理を行うのが良い。
【００２９】
＜多孔質の形状＞
中間転写体の細孔径やピッチは、インク、反応液、中間転写体の特性あるいはプロセス条件等に合わせて適宜、設定することができる。中間転写体の第１の表面に占める細孔の面積割合は、５％以上７０％以下であることが好ましい。細孔の面積割合が７０％を超えると、中間転写体の機械的強度が不足する場合がある。一方、細孔の面積割合が５％未満であると、第1の表面上に適切な反応液の分布を実現することや、必要な反応液の量を付与することが困難となる。好ましくは、細孔の面積割合は１０％以上５５％以下である。
【００３０】
中間転写体の細孔径は、インクドット径よりも小さいことが好ましい。中間転写体の細孔径がインクドット径より大きい場合、細孔では反応液がインクドットサイズより広い範囲に連続して存在することになり、この中に着弾したインク滴は反応液上で移動し、画像が乱れる可能性がある。また、インク滴が細孔の中に入り込んでしまう可能性があるため好ましくない。一般的に、インクジェットにおけるインクドット径は３０μｍ程度であるため、中間転写体の細孔径は３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましく、３μｍ以下であることがさらに好ましい。また、中間転写体の細孔径は０．０１μｍ以上であることが好ましい。細孔径が０．０１μｍ未満であると、反応液が毛管現象で細孔内に浸透しにくくなり、第１の表面上に必要な量の反応液を付与することが困難となる。
【００３１】
細孔間のピッチは、０．０５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。０．０５μｍより小さいと、中間転写体の耐久性に問題が生じる場合があるため好ましくない。一方、３０μｍより大きい場合は、インクと反応液が接しない確率が高くなるため好ましくない。
【００３２】
＜細孔の形成方法＞
中間転写体に細孔を形成する方法は、特に限定はされないが、例えば、電子ビームリソグラフィー、陽極酸化処理、発泡法、延伸法、ドライエッチング法、焼結法、溶融層分離法、相転換法、抽出法等を挙げることができる。上記の中でも特に、アルミニウムの陽極酸化処理は、微細かつ均一なパターンの細孔を容易に形成することができるため好ましい。
【００３３】
＜反応液＞
反応液は、インク高粘度化成分を含有する。ここで、「インク高粘度化」とは、インクを構成している組成物である色材や樹脂等がインク高粘度化成分との接触によって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着し、これによってインク全体の粘度上昇が認められる場合を表す。また、「インク高粘度化」には、色材などインク組成物の一部が凝集することにより、局所的に粘度上昇を生じる場合も含む。インク高粘度化成分は中間転写体上でのインクおよび／又はインク組成物の一部の流動性を低下させて、中間画像形成時のブリーディング、ビーディングを抑制する効果がある。インク高粘度化成分としては、多価の金属イオン、有機酸、カチオンポリマー、多孔質性微粒子など、旧来から公知の物を特に制限無く用いることができる。これらの中でも特に多価の金属イオンおよび有機酸が好適である。また、反応液は、複数の種類のインク高粘度化成分を含有することも好適である。反応液中のインク高粘度化成分の含有量は、反応液全質量に対して５質量％以上であることが好ましい。
【００３４】
具体的にインク高粘度化成分として使用できる金属イオンとしては、例えば、Ｃａ2+、Ｃｕ2+、Ｎｉ2+、Ｍｇ2+、Ｓｒ2+、Ｂａ2+およびＺｎ2+等の二価の金属イオンや、Ｆｅ3+、Ｃｒ3+、Ｙ3+およびＡｌ3+等の三価の金属イオンが挙げられる。
【００３５】
また、具体的にインク高粘度化成分として使用できる有機酸としては、例えば、シュウ酸、ポリアクリル酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、レブリン酸、コハク酸、グルタル酸、グルタミン酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、オキシコハク酸、ジオキシコハク酸等が挙げられる。
【００３６】
反応液は、適量の水や有機溶剤を含有しても良い。この場合に用いる水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、反応液に用いる有機溶剤としては特に限定されず、公知の有機溶剤を何れも用いることができる。
【００３７】
また、反応液には、各種樹脂を添加することもできる。適当な樹脂を添加すると、転写時の記録媒体への接着性を良好なものとしたり、最終画像の機械強度を高めたりすることが可能となる。このため、反応液中には樹脂を添加することが好適である。樹脂として使用できる材料としては、インク高粘度化成分と共存できるものであれば特に制限は無い。
【００３８】
また、反応液は界面活性剤や粘度調整剤を加えて、その表面張力や粘度を適宜、調整して用いることができる。特に、中間転写体の表面が撥水性を有する場合、反応液中の界面活性剤や粘度調整剤によりその表面が親水性となるように調整することで、中間転写体上に付与する反応液の量をより精密に制御することが可能となる。このため、反応液中に界面活性剤や粘度調整剤を添加することが好ましい。用いる材料としては、インク高粘度化成分と共存できるものであれば特に制限は無いが、具体的には例えば界面活性剤としてはアセチレノールＥ１００（川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。
【００３９】
＜インク＞
本実施形態で用いるインクは、公知の染料やカーボンブラック、有機顔料等を溶解および／または分散させた色材を用いることができる。中でも各種顔料は印刷物の耐久性や品位に特徴があり好適である。
【００４０】
顔料としては特に限定されず、公知の無機顔料・有機顔料を用いることができる。具体的にはＣ．Ｉ．（カラーインデックス）ナンバーで表される顔料を用いることができる。また、黒色顔料としては、カーボンブラックを用いることも好ましい。インク中の顔料の含有量は、インク全質量に対し０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
【００４１】
顔料を分散させる分散剤としては、従来から公知のインクジェット技術に用いられるものであれば何れも使用することができる。中でも、その分子構造中に親水性部と疎水性部とを併せ持つ水溶性の分散剤を用いることが好ましい。特に、少なくとも親水性のモノマーと疎水性のモノマーとを含んで共重合させた樹脂からなる顔料分散剤を好ましく用いることができる。ここで、用いることのできる各モノマーについては特に制限はなく、旧来から公知の物を好適に用いることができる。具体的に疎水性モノマーとしては、スチレン、スチレン誘導体、アルキル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。また、親水性モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられる。
【００４２】
分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。また、分散剤の重量平均分子量は１０００以上５００００以下であることが好ましい。なお、顔料と分散剤との質量比としては１：０．１〜１：３の範囲であることが好ましい。また、分散剤を用いず、顔料自体を表面改質して分散可能とした、いわゆる自己分散性顔料を用いることも好適である。
【００４３】
インクは、色材を有しない各種微粒子を含有させて用いることができる。これらの中でも、樹脂微粒子は画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり、好適である。使用できる樹脂微粒子の材質としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜、用いることができる。具体的には、ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエーテル、ポリ尿素、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸及びその塩、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル、ポリジエン等の単独重合物、もしくはこれらを複数、組み合わせた共重合物が挙げられる。樹脂の重量平均分子量は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。また、インク中における樹脂微粒子の量は、インク全質量に対して１質量％以上５０質量％以下が好ましく、より好ましくは２質量％以上４０質量％以下である。
【００４４】
更に、樹脂微粒子が液中に分散した樹脂微粒子分散体として用いることが好ましい。分散の手法については特に限定はないが、解離性基を有するモノマーを単独重合もしくは複数種、共重合させた樹脂を用いて分散させた、いわゆる自己分散型樹脂微粒子分散体が好適である。ここで、解離性基としてはカルボキシル基、スルホン酸基、リン酸基等が挙げられ、この解離性基を有するモノマーとしてはアクリル酸やメタクリル酸等が挙げられる。また、乳化剤により樹脂微粒子を分散させた、いわゆる乳化分散型樹脂微粒子分散体も、同様に好適に用いることができる。ここで言う乳化剤としては、低分子量、高分子量に関わらず公知の界面活性剤が好適に用いられる。界面活性剤はノニオン性か、もしくは樹脂微粒子と同じ電荷を持つ物が好適である。樹脂微粒子分散体は、１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の分散粒径をもつことが望ましく、さらに１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下が望ましい。
【００４５】
また、樹脂微粒子分散体を作製する際に、安定化のために各種添加剤を加えておくことも好ましい。添加剤としては例えば、ｎ−ヘキサデカン、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ステアリル、クロロベンゼン、ドデシルメルカプタン、オリーブ油、青色染料（Ｂｌｕｅ７０）、ポリメチルメタクリレート等が好適である。
【００４６】
インクは界面活性剤を含んでも良い。界面活性剤としては、具体的には、アセチレノ−ルＥＨ（川研ファインケミカル社製）等が挙げられる。インク中の界面活性剤の量は、インク全質量に対して０．０１質量％以上５．０質量％以下であることが好ましい。
【００４７】
インクは、溶剤として水および／または水溶性有機溶剤を含むことができる。水は、イオン交換等により脱イオンした水であることが好ましい。また、インク中の水の含有量は、インク全質量に対して３０質量％以上９７質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤の種類は特に限定されず、公知の有機溶剤を何れも用いることができる。具体的には、グリセリン、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。また、インク中の水溶性有機溶剤の含有量は、インク全質量に対して３質量％以上７０質量％以下であることが好ましい。インクは上記成分以外にも必要に応じて、ｐＨ調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有しても良い。また、上記の水溶性インク以外に、油性インクを用いることができる。
【００４８】
１．画像記録方法
本実施形態の画像記録方法は、中間転写体に反応液を付与する反応液付与工程と、反応液が付与された中間転写体にインクを付与して中間画像を形成する中間画像形成工程と、中間画像を記録媒体に転写する転写工程を有する。以下では、各工程について詳細に説明する。
【００４９】
（１）反応液付与工程
反応液の付与法としては、中間転写体の裏面（第２の表面）側に反応液を付与し毛管現象により第２の表面から細孔内を移動させ、最終的に加圧法、振動等により中間転写体のおもて面（第１の表面）上に分布させる方法を用いる。反応液を中間転写体の第２の表面側に供給する手段としては、スプレーのような非接触式のもの、スポンジのような多孔質体等の接触式のものなどを使用することができる。例えば、多孔質体を用いる場合、ポリテトラフルオロエチレン樹脂やポリエステル樹脂など、及びこれらを複合した材料から形成された不織布、織布、メッシュ、ネット等が使用できる。これらの多孔質体に反応液を含浸させ、中間転写体の裏面に接触させることで反応液を供給することができる。
【００５０】
（２）中間画像形成工程
次に、反応液が付与された中間転写体の第１の表面上に、例えばインクジェットデバイスを用いて、画像形成用のインクを選択的に付与する。これにより、中間転写体上では予め付与された反応液とインクが反応して中間画像が形成される。インクジェットデバイスとしては、インクジェット液体吐出技術で提案される各種インクジェットデバイスを何れも用いることができる。例えば、下記の形態のものを挙げることができる。
・電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態。
・電気−機械変換体によってインクを吐出する形態。
・静電気を利用してインクを吐出する形態。
これらの中でも、特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものを好適に用いることができる。
【００５１】
また、インクジェットデバイス全体の形態としては特に制限はない。例えば、中間転写体の進行方向と垂直にヘッドを走査しながら記録を行ういわゆる、シャトル形態のインクジェット方式の吐出ヘッドを用いることができる。また、中間転写体の進行方向に対し略垂直（すなわちドラム形状の場合は軸方向に略平行）にインク吐出口をライン状に配列させた、いわゆるラインヘッド形態のインクジェット方式の吐出ヘッドを用いることもできる。
【００５２】
（３）転写工程
転写工程では、中間転写体上の中間画像を記録媒体に圧接させて、中間画像を記録媒体に転写させる。この際、加圧ローラーを用いて中間転写体および記録媒体の双方の側から加圧すると、効率良く中間画像が転写形成されるため好適である。
【００５３】
（４）その他の工程
以上の一連の基本的な工程に対し、次のような工程を付加することができる。まず、（３）転写工程に先立って、中間画像から液体成分を減少させる工程を付加することが好ましい。液体成分の減少が不十分であると、圧着を伴う転写工程において余剰液体がはみ出したり、溢れ出したりして画像を乱すなどの転写不良を引き起こすことがあるからである。液体成分を減少させる手法としては、旧来用いられている各種手法を何れも好適に適用できる。例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法、吸収体を接触させる方法、また、これらを組み合わせる手法が何れも好適に用いられる。また、自然乾燥により行うことも可能である。
【００５４】
また、（３）転写工程の後の追加工程として、転写による画像記録が行われた記録媒体を定着ローラー等で加圧し、表面平滑性を高めるようにしても良い。この際、定着ローラーを加熱しておき、即時に画像に堅牢性を持たせるようにすることもできる。
【００５５】
さらに、生産性の観点から中間転写体を繰り返し連続的に用いることを考慮し、転写後に次の画像形成を行うのに備えて、中間転写体の表面を洗浄再生する工程を付加することが好ましい。洗浄を行う方法としては、下記方法を用いることが望ましい。
・中間転写体の第１の表面にシャワー状に水を当てながら、中間転写体の水洗もしくは水拭きを行う方法。
・中間転写体の第１の表面を水面に接触させる等の直接洗浄法。
・濡らしたモルトンローラーを、中間転写体の第１の表面に当接させる等の払拭を行う方法。
勿論、これらの方法を併用することも有効である。
【実施例】
【００５６】
以下に本発明に係る画像記録方法の実施例、および比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。もちろん、本発明は下記実施例に限られるものではない。尚、文中「部」、及び「％」とあるものは、特に断りのない限り質量基準である。
【００５７】
図１は、各実施例で使用した画像記録装置を表す模式図である。図１の装置において、中間転写体１はベルト状になっており、搬送ドラム９に張架された構成となっている。中間転写体１は矢印方向に搬送される。そして、この搬送と同期して、中間転写体１と対向するよう周辺に配置されたスポンジローラ２、インクジェットデバイス３、送風装置４、加熱ヒータ５、加圧ローラ７およびクリーニングユニット８が作動する。中間転写体１において、インクジェットデバイス３と対向する面が第1の面、スポンジローラ２と当接する面が第２の面となる。送風装置４では送風、中間転写体１の裏面側に配置された加熱ヒータ５では加熱により、中間転写体１上の中間画像中の液体分を減少させる。これらにより、中間画像中の液体分が乾燥し、転写時の画像の乱れが抑制される。加圧ローラ７では、中間転写体１上に形成された中間画像を記録媒体６に接触させて、中間画像を記録媒体６上に転写形成させる。各実施例では、記録媒体６として日本製紙製オーロラコート紙を用いた。クリーニングユニット８は、イオン交換水により常時、湿潤されるモルトンローラを間欠的に中間転写体１の第1の面に当接する構成となっている。クリーニングユニット８では、中間画像を記録媒体６に転写後の中間転写体１をクリーニングして、繰り返し次の画像形成に用いることが可能なようになっている。
【００５８】
中間転写体１の材料としては厚さ０．３ｍｍのアルミニウム板を用いた。なお、各実施例では、中間転写体１の作製方法、表面処理、細孔径および細孔径間のピッチを変化させた。より具体的には、アルミニウム板に表１に示す作製方法で細孔を形成した後、実施例２〜４のみフッ素系離型剤（ハーベス社製  ＨＤ−１１００）を用いて撥水処理を行い、各実施例の中間転写体を作製した。
【００５９】
また、比較例１では、スポンジローラ２が中間転写体１の第1の表面側に当接し、中間転写体１が細孔を有さない以外は、図１と同様の装置を使用した。
【００６０】
各実施例の中間転写体への細孔の作製方法を以下に説明する。
【００６１】
［実施例１〜３］
レーザー加工装置（株式会社すばる光電子製）を用いて、厚さ０．３ｍｍのアルミニウム板に表１の孔径、ピッチの細孔をアルミニウム板に形成した。なお、作製したそれぞれの実施例１〜３のパターンについて、走査型電子顕微鏡（日立社製  Ｓ−４３００）を用いて、倍率５千倍にて９視野を観察し、画像解析を行って細孔径と細孔径の最大値を測定した。また、細孔間のピッチの測定は、同様の画像を用いて画像解析を行い、各細孔の中心位置を割り出し、細孔間のピッチを測定した。
【００６２】
［実施例４］
純度９９．９９％、厚さ０．３ｍｍのアルミニウム板に電解研磨を行い鏡面とした後、試料を０．３Ｍシュウ酸水溶液中（液温１７℃）において直流４０Ｖの条件下で３０分間
、陽極酸化処理を行った。その後、Ａｒイオンミリングのドライエッチングによって、陽極酸化層の底部に存在する、陽極酸化処理がされていない部分を除去し、孔径０．０８μｍ、ピッチ０．１μｍの細孔を形成した。
【００６３】
なお、作製したパターンについて、走査型電子顕微鏡を用いて、倍率７万倍にて９視野を観察し、画像解析を行って細孔径と細孔径の最大値を測定した。また、細孔間のピッチの測定は、同様の画像を用いて画像解析を行い、各細孔の中心位置を割り出し、細孔間のピッチを測定した。
【００６４】
［比較例１］
表面加工・撥水処理を施していない厚さ０．３ｍｍのアルミニウム板を用いた。
【００６５】
各実施例及び比較例で使用した中間転写体１の作製方法、表面処理、細孔径および細孔径間のピッチを表１に示す。
【００６６】
【表１】
2015024504.tif 000003
【００６７】
各実施例では、図１の装置を用いて以下のように画像記録を行った。まず、中間転写体１の裏面（第２の表面）側に反応液を付与した（反応液付与工程）。具体的には、スポンジローラ２によって、中間転写体１の裏面側に反応液を付与した。なお、比較例１は細孔を有さず、裏面から反応液を付与できないため、スポンジローラ２を中間転写体１の第１の表面側に配置して、反応液を中間転写体１の第１の表面に直接、付与した。反応液としては、下記の組成の成分を調整して用いた。
・グルタル酸                              １０部
・ジエチレングリコール                    ３０部
・アセチレノールＥ１００                    １部
・イオン交換水                            ５９部。
【００６８】
実施例１〜４において、この反応液は中間転写体１の細孔内を通って、中間転写体１の第1の表面側に移動した。
【００６９】
次に、実施例１〜４および比較例１では、インクジェット記録装置３（ノズル配列密度１２００ｄｐｉ、吐出量４．８ｐｌ、駆動周波数１２ｋＨｚ）により、反応液が付与された中間転写体１の第1の表面上にインクを付与した。これにより、中間転写体１上に、ミラー反転させた文字画像を形成した（中間画像形成工程）。ここでは、下記処方のインク（色材として各色顔料をそれぞれ含む４色のインク）を用いた。
【００７０】
（インク処方）
下記の各顔料：                                      ３部
ブラック：カーボンブラック(三菱化学社製：ＭＣＦ８８)
シアン：  ビグメントブルー１５
マゼンタ：ピグメントレッド７
イエロー：ピグメントイエロー７４
スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体：    １部
グリセリン：                                      １０部
エチレングリコール：                                ５部
界面活性剤：                                        １部
（川研ファインケミカル製：アセチレノールＥＨ）
イオン交換水：                                    ８０部。
【００７１】
この後、送風装置４と加熱ヒータ５により、中間画像中の液体分を除去した後、加圧ローラ７により、中間転写体１上の中間画像を記録媒体６に転写させた（転写工程）。次に、クリーニングユニット８により、中間転写体１の表面をクリーニングした。なお、各実施例及び比較例における中間転写体１上のインクのドット直径を光学顕微鏡で測定したところ、３０〜３５μmであった。
【００７２】
（画像評価）
各実施例及び比較例において、上記の画像記録方法により記録媒体６上に形成した画像の品質評価を行った。画像品質は、複数の評価者により官能評価で行った。評価基準を下記に示し、評価結果を表２に示す。
画像品質の評価基準
◎：好ましいと評価した評価者が９割以上
○：好ましいと評価した評価者が７割〜９割未満
△：好ましいと評価した評価者が５割〜７割未満
×：好ましいと評価した評価者が５割未満。
【００７３】
【表２】
2015024504.tif 000004
【００７４】
表２に示すように、実施例１〜４では、いずれも良好な画像品質が得られたのに対して、比較例１では画像品質が悪かった。また、中間画像の転写性は何れの実施例及び比較例でも良好であった。
【符号の説明】
【００７５】
１  中間転写体
２  スポンジローラ
３  インクジェットデバイス
４  送風装置
５  加熱ヒータ
６  記録媒体
７  加圧ローラ
８  クリーニングユニット
９  搬送ドラム
２１、３１  中間転写体
２２、５２  インク滴
２３、３２  反応液
４１，５１  細孔
【図１】
2015024504.tif 000005
【図２】
2015024504.tif 000006
【図３】
2015024504.tif 000007
【図４】
2015024504.tif 000008
【図５】
2015024504.tif 000009