(57)【要約】【課題】コークス強度を低下させることなく、非微粘結炭の配合率を高めるとともに、粘結炭の使用量を低減し得るコークス製造方法を提供する。【解決手段】装入炭を乾留して、コークスを製造するコークス製造方法であって、粘結炭と非微粘結炭を含む配合炭に、更に、揮発分が２０質量％以下の非微粘結炭と、揮発分が３４質量％以上の非微粘結炭と、粘結材を、平均揮発分が２４質量％以上３２質量％以下になるように混合し、造粒した成型炭を加え、前記配合炭と、前記成型炭からなる装入炭を乾留することを特徴とする。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
装入炭を乾留して、コークスを製造するコークス製造方法であって、
粘結炭と非微粘結炭を含む配合炭に
更に、揮発分が２０質量％以下の非微粘結炭と、揮発分が３４質量％以上の非微粘結炭と、粘結材を、平均揮発分が２４質量％以上３２質量％以下になるように混合し、造粒した成型炭を加え、
前記配合炭と、前記成型炭からなる装入炭を乾留することを特徴とするコークス製造方法。
ここで、非微粘結炭とは、石炭化度の指標であるビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以下、又は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以下、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが５０ｄｄｐｍ以下の石炭をいい、粘結炭とは、ビトリニット平均反射率Ｒｏが１．００％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが８００ｄｄｐｍ以上、又は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが１．２５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以上８００ｄｄｐｍ以下の石炭をいう。
【請求項２】
前記成型炭は、ディスクにより成型され、直径が５ｍｍ以上１５ｍｍ以下のペレットであることを特徴とする請求項１に記載のコークス製造方法。
【請求項３】
前記成型炭の含有量が、前記装入炭の合計質量に対し、３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコークス製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉用コークス製造方法に関する。特に安価な石炭をより多く配合しつつも強度を低下させることなくコークスを製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高炉の通気性を確保し、安定的に操業するために、高炉で用いられるコークスには高強度な品質が求められている。近年では高炉容積の大型化やＣＯ２削減を目指した低還元材比で操業するために、益々高強度なコークスが要求されている。
高炉用コークスを製造する際には、多種多様な銘柄の石炭を配合した原料石炭（配合炭）をコークス炉内に装入し、乾留する。コークス炉の中で加熱された原料石炭は、３５０℃〜５００℃の温度域で一旦軟化溶融して、石炭粒子同士が結合した後、再度固化することで強固なコークスを生成する。石炭が軟化溶融する性質のことを粘結性という。
【０００３】
配合炭は、通常、粘結性の高い石炭（粘結炭）と粘結性の低い石炭（非微粘結炭）が十数種類配合された構成となっている。そして、強度の高いコークスを製造するには、ある一定の粘結性が必要とされることから粘結炭を多く配合することが必要である。しかし、良質な粘結炭は高価であり、また資源的に少なくなってきていることから、粘結炭に比べて埋蔵量が多く、かつ安価な非微粘結炭の配合率を高くすることが望まれている。
【０００４】
しかしながら、非微粘結炭のうち、加熱時に全く軟化溶融しない、即ち、粘結性を有しない銘柄の配合率を高くすると、加熱時の石炭粒子同士の融着性が低下するため、コークスの構造が脆弱となる。また、加熱時に軟化溶融するものの、揮発分が高い銘柄の配合率を高くすると、気孔率が高くなることや、再固化時の収縮量が大きいことに起因して、コークス塊内の亀裂を多く生じることにより、ドラム衝撃時の破壊による粉化が著しくなる。結果として、非微粘結炭の配合率を単純に増加させることはコークス強度の低下に繋がる。
このことから、非微粘結炭の配合率を増加させるためには、単に配合率を増加させるのではなく、非微粘結炭の不利な特性を補うような配合方法が必要となる。
【０００５】
例えば、非微粘結炭を核としてその周囲に粘結炭を被覆してなる造粒炭を、配合炭に４０質量％以上配合することが提案されている（特許文献１）。特許文献１では、造粒炭を多量に配合するので隣接する造粒炭の粘結炭同士が融着し合い、かつ造粒炭粒子の核となっている非微粘結炭粒子同士が接触し難くなるため、高強度のコークスが得られる。また、粘結炭と非微粘結炭とを用いて造粒炭を作製するため、これら以外の似通った石炭化度を有する銘柄、即ち、軟化溶融する温度範囲の重なりが大きい銘柄同士が多く残り、それらを配合することでも高強度のコークスを製造できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−２３１０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上記特許文献１では、非微粘結炭に粘結炭を被覆させることで造粒炭を作製しているため、非微粘結炭の配合率を増加させようとした場合には、それに伴って粘結炭の量も増加させる必要がある。したがって、非微粘結炭の配合率を高めることによる、原料炭コストの低減効果は小さい。
従来、非微粘結炭の使用方法としては、粘結炭と非微粘結炭の配合比率を適切化して配合炭とすること、又は、前記配合炭に、非微粘結炭と粘結炭と粘結材とを混合、成型した成型炭を配合して配合炭とすることにより、非微粘結炭を２０〜４０％使用してきた。
本発明者らは、従来の非微粘結炭の使用方法に上乗せするものとして、非微粘結炭の増使用方法を検討した。
本発明の目的は、コークス強度を低下させることなく、非微粘結炭の配合率を高めるとともに、粘結炭の使用量を低減し得るコークス製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、コークス強度を低下させることなく、非微粘結炭の配合率を高めるとともに、粘結炭の使用量を低減することが可能な手法を検討した結果、揮発分率が大きく異なる少なくとも２種の非微粘結炭を粘結材とともに適正な割合で混合した後、所定の粒度に造粒した成型炭を配合炭に加えて装入炭とすることが有効であることを見出した。
【０００９】
本発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
（１）装入炭を乾留して、コークスを製造するコークス製造方法であって、粘結炭と非微粘結炭を含む配合炭に、更に、揮発分が２０質量％以下の非微粘結炭と、揮発分が３４質量％以上の非微粘結炭と、粘結材を、平均揮発分が２４質量％以上３２質量％以下になるように混合し、造粒した成型炭を加え、前記配合炭と、前記成型炭からなる装入炭を乾留することを特徴とするコークス製造方法。
ここで、非微粘結炭とは、石炭化度の指標であるビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以下、又は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以下、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが５０ｄｄｐｍ以下の石炭をいい、粘結炭とは、ビトリニット平均反射率Ｒｏが１．００％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが８００ｄｄｐｍ以上、又は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが１．２５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以上８００ｄｄｐｍ以下の石炭をいう。
（２）前記成型炭は、ディスクにより成型され、直径が５ｍｍ以上１５ｍｍ以下のペレットであることを特徴とする（１）に記載のコークス製造方法。
（３）前記成型炭の含有量が、前記装入炭の合計質量に対し、３質量％以上５質量％以下であることを特徴とする（１）又は（２）に記載のコークス製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、コークス強度を低下させることなく、安価で資源量の多い非微粘結炭の配合率を高めることが可能となる。それに伴い、高価な粘結炭の使用量が削減され、原料炭コストの低減に寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】非微粘結炭及び粘結炭のＲｏ及びＭＦの分布を示す図。
【図２】単味石炭の揮発分率と再固化直後の脱揮発分速度の関係を示す図。
【図３】２銘柄配合時の脱揮発分速度並びに収縮速度の加成性を示す図。
【図４】実験１における、低揮発分の非微粘結炭の配合率（平均揮発分）とロガ指数の関係を示す図。
【図５】実験１における、粘結材の添加率とロガ指数の関係を示す図。
【図６】実験２における、非微粘結炭配合時のドラム強度指数変化を示す図。
【図７】実験３における、造粒物の平均揮発分とドラム強度指数の関係を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、コークス製造に際して非微粘結炭の有効利用を図る方法であり、その具体的な実施形態について説明する。なお、以降、配合割合などを示す「％」は、特に断りが無い限り「質量％」である。
本実施形態のコークス製造方法は、粘結炭と非微粘結炭を含む配合炭に、更に、揮発分が２０質量％以下の非微粘結炭と、揮発分が３４質量％以上の非微粘結炭と、粘結材を、平均揮発分が２４質量％以上３２質量％以下になるように混合し、造粒した成型炭を加え、配合炭と、成型炭からなる装入炭を乾留することを特徴とするものである。
【００１３】
非微粘結炭及び粘結炭のビトリニット平均反射率Ｒｏ及びギーセラー最高流動度ＭＦの分布を図１に示す。
図１に示すように、粘結炭は、石炭化度の指標であるビトリニット平均反射率Ｒｏが１．００％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが８００ｄｄｐｍ以上、又は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが１．２５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以上８００ｄｄｐｍ以下のものを指す。
非微粘結炭は、低揮発分のものと高揮発分のものとに大別される。
低揮発分、即ち、石炭化度が高い非微粘結炭は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以上、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが１０ｄｄｐｍ以下のものを指す。
また、高揮発分、即ち、石炭化度が低い非微粘結炭は、ビトリニット平均反射率Ｒｏが０．８５％以下、かつ、ギーセラー最高流動度ＭＦが５０ｄｄｐｍ以下のものを指す。
【００１４】
コークス炉内に装入する配合炭の流動度は、配合によってその都度異なるが、ギーセラー最高流動度ＭＦは、１００ｄｄｐｍ〜４００ｄｄｐｍ程度が一般的である。
一方、低揮発分の非微粘結炭は、その流動度が上記配合炭の流動度と比較して著しく低く、殆ど軟化溶融しない。このため、低揮発分の非微粘結炭を配合炭に配合すると、配合炭の流動度が著しく低下し、コークス強度が低下する作用を引き起こす。しかし、低揮発分の非微粘結炭は、低揮発分であるため、再固化温度後の収縮が小さいという利点を有している。
また、高揮発分の非微粘結炭は、再固化後の収縮が大きい。このため、高揮発分の非微粘結炭を配合炭に配合すると、コークス塊中に多くの亀裂を生じせしめ、コークス強度が低下する作用を引き起こす。しかし、高揮発分の非微粘結炭は、ギーセラー最高流動度ＭＦが５０ｄｄｐｍ〜１００ｄｄｐｍ付近の銘柄も多く、また、低揮発分の非微粘結炭と比較して軟化溶融性が高いという利点を有している。
【００１５】
本発明者らは、上記のような、低揮発分の非微粘結炭及び高揮発分の非微粘結炭の特性の違いに着目した。
そして、検討を重ねた結果、図２に示すように、再固化直後のコークス収縮率に影響する脱揮発分速度は、原料となる単味石炭の揮発分率と相関があり、そして、図３に示すように、その相関は２銘柄を配合した混合石炭についてもほぼ成り立つことを見出した。
また、図３に示すように、収縮速度も２銘柄を配合した混合石炭で加成性があることが確認された。
なお、図２及び図３に示す脱揮発分速度は、熱天秤による重量減少の測定結果（昇温速度３℃／ｍｉｎ）における重量減少微分曲線の最大値であり、図３に示す収縮速度は、ジラトメータにて再固化から６００℃までの収縮量を測定し、１℃あたりの収縮量として算出したものである。
【００１６】
即ち、低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭とを混合し、造粒した造粒物の平均揮発分を配合炭の揮発分と同程度の水準に調整することで、造粒物と配合炭との間の収縮差を小さくすることができ、収縮差に起因する亀裂発生によるコークス強度の低下を抑制することが可能となる。
【００１７】
一方で、コークス強度を維持するには、非微粘結炭を混合して得た造粒物の再固化後の収縮性を、周囲に存在する石炭（配合炭）の収縮性と一致させるだけではなく、コークス化した造粒物が配合炭由来のコークス並みの強度を有していることも必要とされる。
低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭との混合のみでは、軟化溶融性が不足するが、粘結材を添加することで、不足する軟化溶融性を補ったうえで造粒することで、擬似的な粘結炭としての挙動を示し、コークス強度を低下させることなく、非微粘結炭の配合率を向上させることができる。コークス製造用の粘結材としては、石油系重質留分（アスファルト）や石炭系であるコールタール、およびそれらから得られるピッチなどが用いられる。
【００１８】
これらの好適な配合率に対しては、以下の実験１により決定することができる。
〔実験１〕
低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭、及び粘結材を混合し、乾留して得られるコークスの強度を評価した。
この検討で使用した、低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭、及び粘結材の性状を以下の表１に示す。なお、本試験における粘結材は、石油系重質留分を加熱蒸気により熱分解して得られたピッチを用いた。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
低揮発分の非微粘結炭及び高揮発分の非微粘結炭は、０．５ｍｍ以下にそれぞれ粉砕し、低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭、及び粘結材を所定の配合率で混合した。混合物の配合は、低揮発分の非微粘結炭と、高揮発分の非微粘結炭とを混合するに際して、低揮発分の非微粘結炭を０％、１０％、２０％、３０％、４０％及び５０％に変動させた。また、粘結材は、外割で添加し、０％、１０％及び２０％にそれぞれ変動させた。
そして、得られた混合物５ｇを坩堝内に装入した。装入した試料上には錘を載せた。
次に、３００℃に加熱した炉内に、試料が装入された坩堝を入れ、炉内を３℃／ｍｉｎの昇温速度で９００℃まで昇温し、その温度で３０分保持した。保持後は、窒素流通下で乾式冷却した。これにより、コークスを得た（以下、坩堝コークスという。）。そして、得られた坩堝コークスについて、ＪＩＳ  Ｍ８８０１に記載の手法に従い、ロガ指数を算出した。
【００２１】
具体的には、得られた坩堝コークスを内径２００ｍｍ、深さ７０ｍｍ、内周壁に長さ７０ｍｍ、幅３０ｍｍの羽根を２枚対称に取り付けた鉄板製ドラム内に入れ、５０ｒｐｍの回転速度で５分間回転させる破砕処理を実施した。そして、破砕処理された坩堝コークスを、目開き１ｍｍの篩にて篩分けし、篩上の質量を求めた。この操作を３回繰り返し、次の式（１）を用いてロガ指数を算出した。
【００２２】
【数１】
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上記式（１）中、ｍ１は乾留後の坩堝コークスの全質量［ｇ］、ｍ２は最初の破砕処理前の篩上全質量［ｇ］、ｍ３は最初の破砕処理後の篩上全質量［ｇ］、ｍ４は２回目の破砕処理後の篩上全質量［ｇ］、ｍ５は３回目の破砕処理後の篩上全質量［ｇ］である。
【００２３】
ここで、強度指標としてロガ指数を用いたのは、粒径が数ｍｍの造粒物や成型物の生地の硬さを評価するのが目的であり、一般的な強度指標として使用されるドラム強度指数だと、コークス塊の破壊、即ち亀裂などの影響が含まれてしまうからである。なお、ロガ指数の値が大きいほど、耐衝撃性が高い、即ち粉化し難いことを意味する。
【００２４】
低揮発分の非微粘結炭の配合率とロガ指数の関係を図４に示す。また、配合率に応じた平均揮発分も併せて示す。
図４に示すように、粘結材を添加しない場合、ロガ指数は、低揮発分の非微粘結炭の配合率が３０％付近から急激に低下している。これは、粘結性を有していない低揮発分の非微粘結炭の配合率が高くなったことによるものと推察される。
一方、粘結性を補填するために、粘結材を１０％並びに２０％の割合で添加した場合、低揮発分の非微粘結炭の配合率が５０％に達してもロガ指数の低下は起こらず、ほぼ一定で推移する結果が得られた。
【００２５】
粘結材の添加率とロガ指数の関係を図５に示す。図５は、図４と同じデータを、粘結材の添加率を横軸として示したものである。
図５に示すように、粘結材の添加率は１０％及び２０％で、ロガ指数がほぼ一定の結果が得られた。この結果から、粘結材の添加率が１０％以上になると、ロガ指数の上昇は飽和する傾向があると推察される。したがって、この検討で用いた例では、粘結材の添加率は、１０％以上が必要であると評価される。
なお、粘結材の必要な添加率は、用いる石炭の性状によって変化すると考えられるため、適切な値については既述のような予備的検討によって決めておけばよい。
【００２６】
〔実験２〕
次に、非微粘結炭の配合について検討した。
上記表１に示す性状の、低揮発分の非微粘結炭３０質量％、高揮発分の非微粘結炭６０質量％、及び粘結材１０質量％を混合し、直径５８０ｍｍ、深さ９８ｍｍの皿型造粒機（パンペレタイザ）を用いて粒度５ｍｍ〜１０ｍｍに造粒した。なお、低揮発分の非微粘結炭及び高揮発分の非微粘結炭は、０．５ｍｍ以下に粉砕したものを使用した。
造粒した造粒物のうちから、１０個を無作為に採取し、直径と重量を測定して算出したところ、そのみかけ比重は０．９８ｇ／ｃｍ３であった。
【００２７】
得られた造粒物を、以下の表２に示す配合条件で実機配合炭Ａに添加して装入炭を調製した。そして、装入炭を乾留することでコークスを製造した（試験１，２，３）。なお、実機配合炭Ａは、非微粘結炭の配合比が２０．１％、揮発分率が２７．５％、ギーセラー最高流動度ＭＦが２６３ｄｄｐｍである。
比較対象として、実機配合炭Ａのみを装入炭として、そのまま乾留してコークスを製造した試験を実施した（ベース）。
また、上記製造した造粒物に含まれる成分と同量の低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭及び粘結材を、造粒せずに、粉体のまま実機配合炭Ａに添加し、乾留を行うことでコークスを製造した試験を実施した（試験４）。
また、高揮発分の非微粘結炭を配合せずに、低揮発分の非微粘結炭及び粘結材を混合し、造粒した造粒物を実機配合炭Ａに添加し、乾留を行うことでコークスを製造した試験を実施した（試験５）。
さらに、低揮発分の非微粘結炭を配合せずに、高揮発分の非微粘結炭及び粘結材を混合し、造粒した造粒物を実機配合炭Ａに添加し、乾留を行うことでコークスを製造した試験を実施した（試験６）。
【００２８】
【表２】
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【００２９】
コークス製造条件は以下のとおりである。
装入炭の水分を６．５％に調整し、装入炭（配合炭及び造粒物の総量）５０ｋｇを嵩密度７６０ｋｇ／ｍ３で乾留容器に充填し、電気加熱式の試験コークス炉にて炭中温度１０００℃まで乾留した。乾留後は、窒素流通下で乾式冷却した。これにより、コークスを得た。そして、得られたコークスについて、ＪＩＳ  Ｋ２１５１の記載に従い、ドラム強度指数を測定した。その結果を図６に示す。
【００３０】
図６から明らかなように、実機配合炭Ａのみを装入炭として乾留した得られたコークス（ベース）のドラム強度指数は８６．１であった。また、低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭及び粘結材を粉体のまま実機配合炭Ａに添加して得られたコークス（試験４）は、ベースのドラム強度指数よりも低下した。これは、非微粘結炭の配合率が単に増加したことによるものと推察される。
低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭及び粘結材を混合、造粒した造粒物を所定の割合で基準炭に添加して得られたコークス（試験１，２）は、基準炭と同程度のドラム強度指数を有する結果が得られた。このことから、試験１，２のように配合することで、非微粘結炭の配合率を高めても、コークス強度を維持できることが示された。
一方で、非微粘結炭と粘結材を混合、造粒した造粒物を基準炭に添加して得られたコークスであっても、造粒物中の非微粘結炭が、低揮発分の非微粘結炭のみ、或いは高揮発分の非微粘結炭のみであった場合（試験５，６）では、ベースのドラム強度指数よりも低下した。これは、先述したように、造粒炭中の揮発分率が周囲の配合炭と大きく異なることによるコークス中の構造欠陥が起因したものと推察される。
【００３１】
なお、上記低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭及び粘結材を混合、造粒した場合でも、試験３のように造粒物の配合量が５％を超えと、ドラム強度指数は低下した。
この結果から、コークス強度を維持可能な造粒物の配合率は約５％までと判断される。このうち、装入炭への成型炭の含有量は、装入炭の合計質量に対し、３質量％以上５質量％以下であることが好ましい。３質量％未満では、非微粘結炭の配合率が低く、原料炭コストへの低減効果は小さいためである。また、５質量％を超えると、試験６に示す通り、ドラム強度指数が低下するため、好ましくない。
【００３２】
〔実験３〕
次に、低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭の最適な割合を検討する試験を実施した。
上記表１に示す性状の、低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭、及び粘結材を使用し、配合率を変化させた以外は、上記実験２と同様にして、各成分を混合し、造粒して造粒物を得た。なお、配合率は、以下の表３に示すように、造粒物中の粘結材の配合率を１０％に固定し、低揮発分の非微粘結炭及び高揮発分の非微粘結炭の配合率をそれぞれ変化させることで平均揮発分を変更した（配合Ａ〜Ｊ）。
【００３３】
【表３】
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【００３４】
得られた造粒物を、上記実験２の試験１と同様の配合条件で実機配合炭Ｂに添加して装入炭を調製した。そして、装入炭を乾留することでコークスを製造した。なお、実機配合炭Ｂは、非微粘結炭の配合比が２３．４％、揮発分率が２８．１％、ギーセラー最高流動度ＭＦが２４４ｄｄｐｍである。
【００３５】
造粒物の平均揮発分率とドラム強度指数の関係を図７に示す。
図７に示すように、ベースとなる、実機配合炭Ｂのみを装入炭として乾留して得られたコークスのドラム強度指数は８５．３であった。
得られた各コークスの結果から、平均揮発分が高すぎても低すぎてもドラム強度指数は低下する傾向となった。この傾向は、前述した実験２における、造粒物中の非微粘結炭が、低揮発分の非微粘結炭のみ、或いは高揮発分の非微粘結炭のみであった場合（試験５，６）のコークス強度がベースのコークス強度に及ばなかったことと対応する。
ベースであるドラム強度指数８５．３を上回る揮発分の範囲は２４％〜３２％程度であり、この揮発分の範囲となるように、低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭とを混合することで、コークス強度を維持できることが示された。
これらの結果より、低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭と粘結材とを好適範囲になるように混合し、造粒して成型炭とすることで、低揮発分の非微粘結炭と高揮発分の非微粘結炭とを近接させる。そして、この成型炭を配合炭に加え、配合炭と成型炭からなる装入炭を乾留することで、コークス強度を低下させることなく、安価で資源量の多い非微粘結炭の配合率を高めることが可能となる。それに伴い、高価な粘結炭の使用量が削減され、原料炭コストの低減に寄与できる。
【００３６】
なお、上記実験では、成型炭の製造に際して、低揮発分の非微粘結炭、高揮発分の非微粘結炭及び粘結材の混合物を近接させるための手法として、皿型造粒機（パンペレタイザ）を用いてペレットを製造したが、ブリケットマシンを用いてブリケットとしてもよい。
ペレットは、ブリケットに比べて生産性は劣るが、そのぶん装置的には小規模で済み、なおかつ偏析による強度バラつきを抑えた条件下で非微粘結炭を増配することができるという利点がある。また、ペレットは、粘結材以外の成分を全て非微粘結炭のみで構成することができるところも優位点として挙げられる。成型炭をペレットとする場合には、ディスクにより成型し、ペレットの直径を５ｍｍ以上１５ｍｍ以下とすることが好ましい。
また、ブリケットは、４０ｍｍ×４０ｍｍ×２０ｍｍ程度の大きさのものが一般的であり、生産性の面からもサイズの大きいほうが優位であるが、小さいサイズのブリケットを製造することも可能である。その一方で、ブリケットは、コークス炉に装入する際に偏析が起こり、強度バラつきの原因となる。また、ブリケットは、サイズが大きく、配合比も高いため、自身の強度及び周囲粉炭との接着性が高いレベルで要求されるため、ブリケット内の比率で、粘結炭：非微粘結炭＝３：７程度の配合をする必要があり、粘結炭を使用しなければならない。このため、成型炭はペレットとすることが特に好ましい。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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