(57)【要約】【課題】生産性を有し、落下時の衝撃に強く、包装袋の破袋を低減できる自立性包装袋の製造方法を提供することにある。【解決手段】対向配置された胴部シートの下部に、底部シートを折り畳みながら挿入し、胴部シートとシールし底シール部を形成し、胴部シートの両サイドをシールしサイドシール部を形成し、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋を製造する方法において、底シール部が、第一底シール部と、サイドシール部から斜め方向に延長して第一底シール部に達する第二底シール部とから成る自立性包装袋の製造方法であって、第一底シール部５をシールする第一シール工程２３と、サイドシール部７と第二底シール部６とを同時にシールする第二シール工程２６とを備えて成り、第二シール工程２６が、一体化された一体化シールバー２４により、サイドシール部７と第二底シール部６とをシールすることを特徴とする自立性包装袋の製造方法である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された胴部シートの下部に、底部シートを折り畳みながら挿入し、これら胴部シートと底部シートを底部にて一体化する底シール部と、胴部シート同士を両サイドにて一体化するサイドシール部を形成することにより、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋を製造する方法において、前記底シール部が、水平方向に伸びる直線状の第一底シール部と、前記サイドシール部から斜め方向に延長して第一底シール部に達する第二底シール部と、から成る自立性包装袋の製造方法であって、
前記第一底シール部をシールする第一シール工程と、前記サイドシール部と第二底シール部とを同時にシールする第二シール工程とを備えて成り、
前記第二シール工程が、一体化された一体化シールバーにより、前記サイドシール部と第二底シール部とをシールすることを特徴とする自立性包装袋の製造方法。
【請求項２】
前記第二底シール部が、包装袋の幅方向に対して内方向に屈曲されて形成されることを特徴する請求項１記載の自立性包装袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自立性を有する包装袋の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、自立性包装袋は、シャンプー、リンスなどの詰め替え用、コーヒー、乳飲料などの飲料、お酒、ワイン、スープ、調味料の他、菓子類など広い分野で採用されている。
【０００３】
自立性包装袋は、通常、可撓性シートからなる、胴部シートおよび底部シートから構成されている。例えば、図７に示すように、胴部シート２の下部に、底部シート３を折り畳みながら挿入し、シールして底シール部４を、次いで、胴部シートの両サイドをシールしてサイドシール部７を形成して構成される。底シール部４は舟形状でシールされ形成されている。これらの胴部シートおよび底部シートにて形成される空間内に、内容物を充填し、その後、自立性包装袋の天部が加熱接着されて封緘される。底部シート３は、充填時に拡開されて自立性包装袋になる。
【０００４】
自立性包装袋は、圧縮性やフレキシブル性に優れているが、近年、内容物の容量も増量される傾向にあり、落下時での破袋が問題になっている。内容物の容量が増量されると、重量が大きくなり、包装袋が落下した場合、落下時の衝撃で包装袋が破袋し、内容物が周囲に飛び散り汚染する問題がある。
【０００５】
自立性包装袋の垂直方向における落下衝撃では、落下時に、底部シートが垂直方向下側に引っ張られ、底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部９（図７に示す）に最も衝撃が加わり、この部分からフィルムの破断が発生する傾向がある。例えば、底部シートの位置、底シール部およびサイドシール部の位置、が一つでもズレると、交点部に段差が生じる。この段差があると、この部分からフィルムの破断が発生する。通常シールバー方式でシールする場合、交点部を管理する要素として、底部シートの位置、底シール部の位置、サイドシール部の位置があり、この３点を合わせるように管理しなければならない。
【０００６】
上記３点が一致しない状態になると、底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部に、段差が生じてしまう恐れがあるために、後から、交点部にポイントシールを施して段差を無くすようにしている。
【０００７】
このような問題を改善するために、底シール部のシール形状を変え、舟形状の底シール型に於ける傾斜シール部の頂点に、さらに延長部を形成し、交点部を補強する提案がある（特許文献１）。
【０００８】
しかし、落下時の衝撃による交点部でのフィルム破断を、完全に防ぐには困難であり、根本的な解決には至っていない。
【０００９】
また、フィルム構成において、引っ張り強度を向上させ、耐衝撃性を向上させることも検討されている。例えば、二層構成（延伸ポリアミドフィルム／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム）から三層構成（延伸ポリアミドフィルム／中間フィルム／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム）にするなどの策が取られている。しかし、層を増やすことは、生産コストがアップすることに繋がり、また、コスト低減を図るために、層構成のフィルムの薄膜化が進められているが、落下衝撃性に厳しくなる。
【００１０】
また、落下時の衝撃の緩衝するために、底シール部および両サイドシール部に、それぞれシール部に通じたエア充填部を形成した提案がある（特許文献２）。
【００１１】
しかし、落下時、底シール部のエア充填部のエアがサイドシール部側に移動してしまうために、落下時の衝撃を吸収する力を低下させてしまう問題がある。
【００１２】
よって、落下時の衝撃に強く、包装袋の破袋を低減できる自立性包装袋の要望がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２００１−２０６３８４号公報
【特許文献２】特許４７３６３６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上述のような背景技術の問題を鑑みて、生産性を有し、落下時の衝撃に強く、包装袋の破袋を低減できる自立性包装袋の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記の課題を解決するために、発明者らは鋭意検討を行い、本発明を完成した。
【００１６】
本発明の請求項１に係る発明は、対向配置された胴部シートの下部に、底部シートを折り畳みながら挿入し、これら胴部シートと底部シートを底部にて一体化する底シール部と、胴部シート同士を両サイドにて一体化するサイドシール部を形成することにより、底部シートを拡開して自立可能とした自立性包装袋を製造する方法において、前記底シール部が、水平方向に伸びる直線状の第一底シール部と、前記サイドシール部から斜め方向に延長して第一底シール部に達する第二底シール部と、から成る自立性包装袋の製造方法であって、
前記第一底シール部をシールする第一シール工程と、前記サイドシール部と第二底シール部とを同時にシールする第二シール工程とを備えて成り、
前記第二シール工程が、一体化された一体化シールバーにより、前記サイドシール部と第二底シール部とをシールすることを特徴とする自立性包装袋の製造方法である。
【００１７】
本発明の請求項２に係る発明は、前記第二底シール部が、包装袋の幅方向に対して内方向に屈曲されて形成されることを特徴する請求項１記載の自立性包装袋の製造方法である。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の自立性包装袋の製造方法は、底シール部が、第一底シール部と第二底シール部からなり、サイドシール部と第二底シール部が、一体化された一体化シールバーでシールされることにより、第二底シール部とサイドシート部がシールされ交わる交点部に段差が生じないために、落下時の衝撃に強く、包装袋の破袋を低減することができる。
【００１９】
本発明によれば、底シール部が、第一底シール部と第二底シール部とからなり、サイドシール部と第二底シール部が、一体化された一体化シールバーでシールされることにより、第二底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部に段差が生じないために、落下時の衝撃に強く、包装袋の破袋を低減することができる。交点部にポイントシールを施すこともない。
【００２０】
また、サイドシール部と第二底シール部が、一体化された一体化シールバーでシールされることにより、交点部のズレの管理が、底部シートの位置と一体化シールバーの位置の管理だけでよいので、ズレの管理がし易く、交点部に段差が生じないものを安定して製造できる。落下された場合でも、包装袋の破袋を低減することができる。
【００２１】
また、第二底シール部を、包装袋の幅方向に対して内方向に屈曲されて形成されることにより、底シール部の形状を舟形にすることができ、また、内容物を充填する際に、底部シートを拡開し易く、安定した自立性を付与できる。
【００２２】
本発明の製造方法は、交点部のズレの管理を、底部シートの位置および一体化シールバーの位置の管理だけでよいので、管理がし易く、交点部に段差がないものを安定して製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の自立性包装袋の製造方法の一例を示す説明図である。
【図２】製袋機での製造方法の一例を示す説明図である。
【図３】製袋機での第一底シール部を形成する説明図である。
【図４】製袋機での連通シール部を形成する説明図である。
【図５】製袋機での自立性包装袋の説明図である。
【図６】胴部シートおよび底部シートの層構成の一例を示す説明図である。
【図７】従来の自立性包装袋の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下に、本発明を実施するための形態について説明する。
【００２５】
図１は、本発明の自立性包装袋の製造方法の一例を示す説明図である。図１−１に示すように、自立性包装袋３１は、表裏二枚の胴部シート２、２と底部シート３からなっている。胴部シート２および底部シート３は、可撓性を有したシートである。胴部シート２の下部の間に底部シート３を折り畳みながら挿入する状態を示している。矢印Ａは挿入方向を示している。
【００２６】
図１−２は、底部シート３を胴部シート２，２の下部に挿入し、底部シート３と胴部シート２をシールし、第一底シール部５を水平方向に伸びる直線状に形成した一例を示している。
【００２７】
図１−３は、第一底シール部５を形成した後、一体化シールバ―を用い、サイドシール部７と第二底シール部６をシールし、連通シール部８を形成した一例を示している。連通シール部８を形成することにより、第二底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部９に段差がないものを得ることができる。また、第二底シール６が包装袋の幅方向に対して内方向に屈曲して形成されていることから、底シール部４を舟形状に形成することができる。
【００２８】
図２は、製袋機での製造方法の一例を示す説明図である。この製袋ラインは、自立性包装袋の二行取りのラインを示している。連続運動で、右側から表裏二枚の胴部シート２，２が送り出され、また底部シート３は折り畳みながら送り出され、表裏二枚の胴部シート２，２の間に底部シート３を挿入しながらニップロール２７にて重ね合わせる。ダンサーロール（図には示していない）を介して連続運動から間欠運動に切り替え、第一シール工程２３へと進む。なお、胴部シートおよび底部シートの流れ方向Ｂに対し、右行を符号Ｌで示し、左行を符号Ｍで示している。
【００２９】
まず、胴部シート２の流れ方向、即ち、第一底シール部５を形成すべく、底部シート３と胴部シート２をシールする。表裏二枚の胴部シート２，２上に、上下運動可能な第一底シールバー２１があり、このシールバ―２１がフィルムに熱を与える。具体的には、間欠運動で進んできた胴部シートおよび底部シートに対し、シールバー２１が下降して加熱および加圧が行われてシールがなされ、次いで、シールバー２１が上昇し、胴部シートおよび底部シートが間欠運動で進む。条件によっては、数回シールすることもある。
【００３０】
次いで、冷却ユニットを通じ、冷却させる。上下運動可能な第一底シール部冷却バー２２があり、その冷却バー２２がフィルムの熱を奪う。その後冷却バー２２が上昇し、胴部シートおよび底部シートが間欠運動で進む。この冷却バ―には、通常、水が循環されており、水温は一定に保たれている。条件によっては、数回冷却を行うこともある。このようにして、第一底シール部がライン方向に形成される。
【００３１】
次いで、胴部シートを第二シール工程２６へと進める。表裏二枚の胴部シートのライン方向に対して、縦方向にシールを行う。表裏二枚の胴部シートの上に、上下運動可能な一体化シールバー２４があり、このシールバーがフィルムに熱を与える。具体的には、間欠運動で進んできた胴部シートおよび底部シートに対し、シールバー２４が下降して加熱および加圧が行われてシールがなされ、次いで、シールバー２４が上昇し、胴部シートおよび底部シートが間欠運動で進む。シールバー２４でシールされ、連通シール部が形成される。一体化シールバー２４の形状は、サイドシール部とサイドシール部から延長した第二底シール部とで形成され、第二底シール部が包装袋の幅方向に対し内側へ屈曲したものになっている。この場合、条件によっては、数回シールすることもある。
【００３２】
次いで、冷却ユニットを通じ、冷却させる。上下運動可能な連通シール部冷却バー２５があり、この冷却ユニット２５がフィルムの熱を奪う。その後冷却バー２５が上昇し、胴部シートおよび底部シートが間欠運動で進む。この冷却バ―には、通常、水が循環されており、水温は一定に保たれている。条件によっては、数回冷却を行うこともある。第一底シール部がライン方向に形成される。
【００３３】
ライン方向に流れ方向に対してスリット刃２９を配置し、第一底シール部を所定のシール幅になるようにスリットする。また胴部シートの中央にもスリット刃２９を配置し、所定の袋長となるようにスリットする。
【００３４】
最後に、縦方向に形成された連通シール部を、所定の袋幅、形状となるように断裁（カット）３０することにより、底シール部が舟形状の自立性包装袋３１が製造できる。製袋機における製袋工程の一例である。
【００３５】
特に、底部シートの位置および連通シール部の位置を管理することで、第二底シール部と胴部シール部がシールされ交わる交点部に段差が生じることもなく、落下時の衝撃にも強い自立性包装袋ができる。
【００３６】
図３は、製袋機での第一底シール部を形成する説明図である。胴部シートおよび底部シートは、左方向に間欠運動で進んでいる。胴部シートおよび底部シートの流れ方向Ｂに対し、符合Ｌは右行、符号Ｍは左行を示し、二行取りを示している。胴部シート２に折り畳まれ挿入された底部シート３は、第一底シールバーにてシールされ、冷却され第一底シール部５が直線状に形成されている一例を示している。第一底シール部が胴部シートの両端部に形成されている。特に、底部シートの位置管理は、後で加工される連通シール部との交点部で段差が生じないようにするために必要である。
【００３７】
図４は、製袋機での連通シール部を形成する説明図である。胴部シートおよび底部シー
トは、左方向に間欠運動で進んでいる。連通シール部８は、胴部シートおよび底部シートの流れ方向Ｂに対して縦方向に形成される。連通シール部８は、一体化シールバーにてシールされ形成される。連通シール部は、隣接して袋を形成するために、図４に示すようにＹ字にシールする。また二行取りで形成するために、二つのＹ字がお互いに逆向きに連接された形状にてシールする状態を示している。特に、連通シール部の位置管理は、交点部で段差が生じないようにするために必要である。
【００３８】
所定の位置に縦方向に連通シール部を形成したものは、間欠運動され、所定の寸法に形成するために、スリット機構２９を配置し、例えば、所定のシール部の幅、包装袋の高さにするためにフィルムの耳をスリットする。また、二行取りのために、胴部シートの流れ方向の中央にもスリット機構２９を配置し、所定の袋の高さ（袋長）となるようにスリットする。スリット機構としては、金属刃やレーザー加工によって可能である。
【００３９】
最後に、所定の袋幅および所定の形状にするために、断裁（カット）機構３０にて断裁し、所定の形状、シール幅にし、自立性包装袋が作成される。断裁機構としては、金属刃を用いたトムソン抜き型や金型によるプレス抜きにて可能である。図５には、断裁後の自立性包装袋を示している。第二底シール部５とサイドシール部７が一体化シールバーによりシールされ連通シール部８が形成されることで、底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部９に段差がない包装袋が形成される。
【００４０】
さらに、本発明を実施するための形態について詳しく説明する。
【００４１】
図６は、胴部シートおよび底部シートの層構成の一例を示す説明図である。胴部シート２および底部シート３は、可撓性を有する積層シート４０からなっている。図６−１に示すように、積層シート４０は、基材フィルム層４１とシーラント層４３が接着層４２を介して積層されている。積層シート４０は、基材フィルム層４１／接着層４２／シーラント層４３の層構成になっている。
【００４２】
基材フィルム層４１としては、耐熱性を有するプラスチックフィルムが使用できる。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステルフィルム、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィンフィルム、ポリアミドフィルム（ＰＡ）、ポリスチレンフィルム（ＰＳ）、ポリカーボネートフィルム（ＰＣ）、ポリアクリロニトリルフィルム（ＰＡＮ）、ポリイミドフィルム（ＰＩ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）などが挙げられる。支持体として、機械的強度や寸法安定性を有するものであれば、特に限定されない。特に二軸延伸されたフィルムが好ましい。基材フィルムの厚みとしては、加工性を考慮すると、１０〜５０μｍの範囲であることが好ましく、１０〜３０μｍの範囲であればより好ましい。
【００４３】
シーラント層４３としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、アイオノマー、ポリプロピレン（ＰＰ）などのポリオレフィン系樹脂からなるフィルムが使用できる。これらの樹脂を押出し機により製膜して使用することができる。上記の樹脂を用いて単層または複層にて使用できる。フィルム厚みとしては１０〜１００μｍの範囲であることが好ましく、１５〜７０μｍの範囲であればより好ましい。
【００４４】
接着層４２としては、ドライラミネート用接着剤が使用できる。例えば、二液硬化型ウレタン系接着剤、ポリエステルウレタン系接着剤、ポリエーテルウレタン系接着剤、アク
リル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、エポキシ系接着剤などが使用することができる。貼り合わせ方法としては、ドライラミネート法にて可能である。
【００４５】
また、基材フィルム層４１には、必要に応じて適宜印刷層を設けることができる。印刷層としては、溶剤と、ウレタン系、アクリル系、ニトロセルロース系、ゴム系などのバインダー樹脂と、各種顔料、体質顔料および可塑剤、乾燥剤、安定剤などを添加してなるインキにより形成される層である。この印刷層により、文字、絵柄などを形成することができる。印刷方法としては、例えば、オフセット印刷、グラビア印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷、インクジェット印刷などの公知の印刷方法を用いることができる。また基材フィルム層の表面を、予め前処理としてコロナ処理またはオゾン処理を施すことにより、印刷層の密着性を向上させることができる。通常は、基材フィルム層の内面に印刷層を設ける。
【００４６】
また、積層シート４０の諸物性を向上する必要があれば、積層シートに中間層４４を設けることも可能である。例えば、酸素ガスバリア、水蒸気バリアを向上させる、また積層シートの剛性、落下強度や突き刺し強度などを向上させる、など必要に応じて積層することができる。層構成としては、図６−２に示すように、積層シート４０は、基材フィルム層４１／接着層４２／中間層４４／接着層４２／シーラント層４３の層構成になる。
【００４７】
中間層４４としては、例えば、落下強度や突き刺し強度などを向上させるには、延伸ポリアミド樹脂フィルムや、ポリエチレンテレフタレートフィルムなどを使用することができ、また酸素ガスバリア、水蒸気バリアを向上させるには、アルミニウム箔、アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、無機酸化物蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムなどが使用できる。また中間層を積層するには、接着層２２を介してドライラミネート法にて貼り合わせることができる。
【００４８】
無機酸化物としては、例えば、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化カルシュウム、酸化カリウム、酸化錫、酸化ナトリウム、酸化ホウ素、酸化チタン、酸化鉛、ジ酸化ルコニウム、酸化イットリウムなどの金属酸化物が使用できる。中でも生産性、価格面から酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウムなどが好ましい。
【００４９】
以下、本発明の具体的実施例について説明する。
【実施例１】
【００５０】
基材フィルム層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍを用い、ウレタン系樹脂をバインダーとしたグラビアインキを用いてグラビア印刷を行った。
【００５１】
次に、上記印刷面に、二液硬化型ウレタン系接着剤を用い、直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）７０μｍをドライラミネート法にて貼り合わせ積層シートを形成した。積層シートは、ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２μｍ／印刷層／接着層／直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）７０μｍの積層シートを形成した。
【００５２】
次に、自立性包装袋を形成すべく、上記積層シートを、胴部シートと底部シートの所定の幅にスリットした。
【００５３】
次に、底部シートを表裏二枚の胴部シートの下部に折り畳みながら挿入し、底部シートと胴部シートをシールし、第一底シール部を形成し、次いでサイドシール部および第二底シール部を一体化シールバーにてシールし連通シール部を形成した。連通シール部と第一底シール部とからなる自立性包装袋を形成した。また、底部シートの位置および連通シー
ル部の位置がズレないように管理して行った。自立性包装袋は、幅２５０ｍｍ、高さ１６０ｍｍ、底シート折込み幅４５ｍｍ、図５に示すような底部が舟形の自立性包装袋を作成した。
【００５４】
＜比較例１＞
実施例１の積層シートを用いた。底部シートを表裏二枚の胴部シートの下部に折り畳みながら挿入し、底部シートと胴部シートをシールし、底シール部を形成し、次いでに直線状にサイドシール部を形成し、実施例１と同様に底部が舟形の自立性包装袋を作成した。
【００５５】
＜評価方法＞
実施例１および比較例１の自立性包装袋に蒸留水を１Ｌ充填した。それぞれ１００袋作成した。この包装袋を、高さ６０ｃｍの高さより、コンクリートの床に底部を下側にして垂直方向に一回落下させた時の破袋の有無を確認した。ｎ数＝１００で行った。
【００５６】
評価結果を表１で示す。
【００５７】
【表１】
2015047809.tif 000003
実施例１の自立性包装袋は、破袋が観られなかった。しかし、比較例１は、破袋が５袋に観られた。サイドシール部と第二底シール部を一体化シールバーにてシールすることにより、底シール部とサイドシール部がシールされ交わる交点部に段差が生じないために、破袋が生じないことが判った。
【符号の説明】
【００５８】
２    胴部シート
３    底部シート
４    底シール部
５    第一底シール部
６    第二底シール部
７    サイドシール部
８    連通シール部
９    交点部
２１  第一底シールバー
２２  第一底シール部冷却バー
２３  第一シール工程
２４  一体化シールバー
２５  連通シール部冷却バー
２６  第二シール工程
２７  ニップロール
２８  ガイドロール
２９  スリット機構
３０  断裁（カット）機構
３１  自立性包装袋
４０  積層シート
４１  基材フィルム層
４２  接着層
４３  シーラント層
４４  中間層
５０  従来の自立性包装袋
Ａ    挿入方向
Ｂ    流れ方向
Ｌ    右行
Ｍ    左行
【図１】
2015047809.tif 000004
【図５】
2015047809.tif 000005
【図７】
2015047809.tif 000006
【図２】
2015047809.tif 000007
【図３】
2015047809.tif 000008
【図４】
2015047809.tif 000009
【図６】
2015047809.tif 000010