(57)【要約】【課題】タイヤの初期性能および外観性を向上させる。【解決手段】タイヤ加硫用金型は、未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する筒状のパターン形成部材を備え、パターン形成部材は、このパターン形成部材の周方向に沿って複数のセグメント２６ａに分割され、セグメント２６ａにおいて、パターン形成部材の径方向の内側を向く成形面２８には、径方向の内側に向けて突出しトレッドパターンにおける溝部を形成する骨部２９ａ、２９ｂと、骨部２９ａ、２９ｂに対して径方向の外側に向けて窪みトレッドパターンにおける陸部を形成する凹部３０と、が設けられ、骨部２９ａ、２９ｂの頂面、骨部２９ａ、２９ｂの側面または凹部３０の底面には、未加硫タイヤと成形面２８との間の空気を排気するスリット部３２ａ〜３２ｅが設けられ、スリット部３２ａ〜３２ｅは、このスリット部３２ａ〜３２ｅが設けられた面の外縁の内側に位置している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫タイヤを加硫するタイヤ加硫用金型であって、
前記未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する筒状のパターン形成部材を備え、
前記パターン形成部材は、このパターン形成部材の周方向に沿って複数のセグメントに分割され、
前記セグメントにおいて、前記パターン形成部材の径方向の内側を向く成形面には、前記径方向の内側に向けて突出し前記トレッドパターンにおける溝部を形成する骨部と、前記骨部に対して前記径方向の外側に向けて窪み前記トレッドパターンにおける陸部を形成する凹部と、が設けられ、
前記骨部の頂面、前記骨部の側面または前記凹部の底面には、前記未加硫タイヤと前記成形面との間の空気を排気するスリット部が設けられ、
前記スリット部は、このスリット部が設けられた面の外縁の内側に位置していることを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項２】
請求項１記載のタイヤ加硫用金型であって、
前記スリット部は、前記セグメントを前記径方向に貫通し、前記セグメントにおいて前記径方向の外側を向く背面に開口していることを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項３】
請求項２記載のタイヤ加硫用金型であって、
前記スリット部は、前記径方向に沿う前記セグメントの断面視において、湾曲または屈曲していることを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項４】
請求項２または３に記載のタイヤ加硫用金型であって、
前記セグメントの背面には、前記周方向に延び前記周方向の両側に開口する周溝が形成され、
前記スリット部は、前記周溝内に開口していることを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載のタイヤ加硫用金型であって、
前記セグメントは、焼結可能な粉体からなる粉体層をレーザー光により焼結して積層する粉体焼結法により形成されたことを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項６】
請求項１から５のいずれか１項に記載のタイヤ加硫用金型であって、
前記スリット部のスリット幅は、０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であることを特徴とするタイヤ加硫用金型。
【請求項７】
請求項１記載のタイヤ加硫用金型を用いて未加硫タイヤを加硫してタイヤを形成することを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用金型およびタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、未加硫タイヤを加硫するタイヤ加硫用金型（以下、「金型」という）として、例えば下記特許文献１に記載された構成が知られている。この金型は、未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する筒状のパターン形成部材を備えている。パターン形成部材は、このパターン形成部材の周方向に沿って複数のセグメントに分割されている。セグメントにおいて、パターン形成部材の径方向の内側を向く成形面には、径方向の内側に向けて突出しトレッドパターンにおける溝部を形成する骨部と、骨部に対して径方向の外側に向けて窪みトレッドパターンにおける陸部を形成する凹部と、が設けられている。凹部の底面には、未加硫タイヤと成形面との間の空気を排気するスリット部が設けられている。スリット部は、周方向に延びて周方向の両側に向けて開口し、凹部の底面を周方向に縦断している。
この種の金型を用いて未加硫タイヤを加硫するときには、未加硫タイヤと成形面との間の空気がスリット部を通して排出される。これにより、例えばタイヤのベアの発生が抑制される等してタイヤの製品不良が抑えられる。
ところで、金型内の空気がスリット部を通して排出されるときには、未加硫タイヤを形成するゴムが空気とともにスリット部内に流れ込み、その結果、タイヤの表面にスピューが形成される。このスピューはタイヤから除去されるものの、トレッド部の表面にはスピューの根本部が残り、この根本部がタイヤの初期性能や外観性に影響を与える。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−３００７４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで前記従来の金型では、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑え、タイヤの初期性能および外観性を向上させることについて改善の余地がある。
【０００５】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、タイヤの初期性能および外観性を向上させることができるタイヤ加硫用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係るタイヤ加硫用金型は、未加硫タイヤを加硫するタイヤ加硫用金型であって、前記未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する筒状のパターン形成部材を備え、前記パターン形成部材は、このパターン形成部材の周方向に沿って複数のセグメントに分割され、前記セグメントにおいて、前記パターン形成部材の径方向の内側を向く成形面には、前記径方向の内側に向けて突出し前記トレッドパターンにおける溝部を形成する骨部と、前記骨部に対して前記径方向の外側に向けて窪み前記トレッドパターンにおける陸部を形成する凹部と、が設けられ、前記骨部の頂面、前記骨部の側面または前記凹部の底面には、前記未加硫タイヤと前記成形面との間の空気を排気するスリット部が設けられ、前記スリット部は、このスリット部が設けられた面の外縁の内側に位置していることを特徴とする。
ここで外縁の内側とは、骨部の頂面や骨部の側面、凹部の底面等の１つの面を形成する周囲の輪郭線の内側のことをいう。
【０００７】
この発明によれば、スリット部が、このスリット部が設けられた面（以下、「スリット形成面」という）の外縁の内側に位置しているので、前記従来のタイヤ加硫用金型のように、スリット部がスリット形成面を縦断、横断している場合などに比べて、スリット形成面内においてスリット部を短く形成することができる。これにより、スピューをスリット状に細長くするだけでなく、短くすることが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることができる。
また前述のように、スリット部がスリット形成面の外縁の内側に位置しているので、スリット部を、スリット形成面以外の面に依存することなく、スリット形成面内において自由かつ高精度に形成することができる。これにより、スリット部をスリット形成面内において、位置、形状、大きさ、数などを多様に調整して形成し、例えば、このタイヤ加硫用金型内において排気され難い部分の空気が効果的に排出されるようにスリット部を形成したり、スピューがトレッド部の表面において目立ち難くなるようにスリット部を形成したりすること等が可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を一層抑えることができる。
また前述のように、スリット部を、スリット形成面内において高精度に形成することができるので、スリット形成面内において、細長いスリット部を精度良く形成することができる。これにより、このタイヤ加硫用金型内の空気がスリット部を通して排出されるときに、未加硫タイヤを形成するゴムが空気とともにスリット部内に流れ込むのを抑制することが可能になり、スリット部内に流れ込むはみ出しゴムを少量に抑え、トレッド部の表面にスピューを形成させ難くすることができる。また、このようにはみ出しゴムを少量に抑えることで、このタイヤ加硫用金型からタイヤを脱型するときに、はみ出しゴムがスリット部内に残留するのを抑えることも可能になり、例えば、その後の加硫時に排気不良が生じるのを抑制すること等ができる。
【０００８】
また、前記スリット部は、前記セグメントを前記径方向に貫通し、前記セグメントにおいて前記径方向の外側を向く背面に開口していてもよい。
【０００９】
この場合、スリット部が、セグメントの背面に開口しているので、このタイヤ加硫用金型内の空気を、セグメントの背面に向けて排出することが可能になり、効果的に排気することができる。
【００１０】
また、前記スリット部は、前記径方向に沿う前記セグメントの断面視において、湾曲または屈曲していてもよい。
【００１１】
この場合、スリット部が、断面視において湾曲または屈曲しているので、例えばスリット部が、断面視において真直に形成されている場合に比べて、スリット部におけるはみ出しゴムの収容容量を確保することが可能になり、はみ出しゴムが、スリット部を通してセグメントの背面に到達するのを抑制することができる。
【００１２】
また、前記セグメントの背面には、前記周方向に延び前記周方向の両側に開口する周溝が形成され、前記スリット部は、前記周溝内に開口していてもよい。
【００１３】
この場合、スリット部が、周溝内に開口しているので、セグメントの背面に排出された空気を、このセグメントの周方向の端部にまで至らせることが可能になり、より効果的に排気することができる。
【００１４】
また、前記セグメントは、焼結可能な粉体からなる粉体層をレーザー光により焼結して積層する粉体焼結法により形成されてもよい。
【００１５】
この場合、セグメントが、粉体焼結法により形成されてなるので、このセグメントにおけるスリット部のように、スリット形成面の外縁の内側に位置するスリット部を、加工上の制約少なく高精度に形成することができる。これにより、スリット部の設計の自由度を確保することが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を確実に抑えることができる。
【００１６】
また、前記スリット部のスリット幅は、０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下であってもよい。
【００１７】
また、本発明に係るタイヤの製造方法は、前記タイヤ加硫用金型を用いて未加硫タイヤを加硫してタイヤを形成することを特徴とする。
【００１８】
この発明によれば、前記タイヤ加硫用金型を用いて未加硫タイヤを加硫してタイヤを形成するので、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることが可能になり、初期性能および外観性に優れたタイヤを形成することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、タイヤの初期性能および外観性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイヤ加硫用金型を備えるタイヤ加硫装置を示す部分断面図である。
【図２】図１に示すタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの斜視図である。
【図３】図２に示すＡ−Ａ断面矢視図である。
【図４】図２に示すＢ−Ｂ断面矢視図である。
【図５】本発明の第１変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。
【図６】本発明の第２変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。
【図７】本発明の第３変形例に係るタイヤ加硫用金型を構成するパターンプレートの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係るタイヤ加硫用金型を備えるタイヤ加硫装置を説明する。
図１に示すように、タイヤ加硫装置１０は、コンテナ１１と、コンテナ１１に装着されたタイヤ加硫用金型（以下、「金型」という）２０と、を備えている。タイヤ加硫装置１０は、金型２０内に配置された未加硫タイヤを、金型２０内で加熱、加圧して加硫することによりタイヤ（加硫タイヤ）を形成する。
【００２２】
金型２０は、セクターモールド２１と、上サイドモールド２２と、下サイドモールド２３と、を備えている。セクターモールド２１は、未加硫タイヤのトレッド部上に配置されてトレッド部を主に型付けし、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３はそれぞれ、未加硫タイヤのサイドウォール部上に配置されてサイドウォール部を主に型付けする。
【００２３】
ここで、セクターモールド２１は筒状に形成され、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３は、いずれも環状に形成され、これらのセクターモールド２１、上サイドモールド２２および下サイドモールド２３の各中心軸線は、共通軸上に位置している。以下、この共通軸を金型軸（パターン形成部材の軸線）といい、この金型軸に直交する方向を径方向（パターン形成部材の径方向）といい、この金型軸回りに周回する方向を周方向（パターン形成部材の周方向）という。
【００２４】
セクターモールド２１は、コンテナ１１に装着されたホルダー２４と、ホルダー２４に保持されたトレッドリング２５と、を備えている。これらのホルダー２４およびトレッドリング２５は、いずれも金型軸と同軸の筒状に形成されている。トレッドリング２５は、径方向の内側に位置するパターンプレート（パターン形成部材）２６と、径方向の外側に位置するアタッチメント２７と、を備えている。パターンプレート２６は、未加硫タイヤのトレッド部の表面にトレッドパターンを形成する。アタッチメント２７は、トレッドリング２５をホルダー２４に取り付ける。パターンプレート２６の径方向に沿った大きさである厚さは、アタッチメント２７の厚さよりも小さい。
【００２５】
ここで、ホルダー２４およびトレッドリング２５はそれぞれ、周方向に沿って複数個に分割されている。これらのホルダー２４およびトレッドリング２５のうち、トレッドリング２５では、パターンプレート２６およびアタッチメント２７が周方向に同等の間隔で分割されていて、トレッドリング２５が周方向に沿って分割されてなるリング分割体２５ａは、パターンプレート２６が周方向に分割されてなる第１セグメント（セグメント）２６ａと、アタッチメント２７が周方向に分割されてなる第２セグメント２７ａと、が組み合わされて構成される。
【００２６】
なお、ホルダー２４が周方向に分割されてなるホルダー分割体２４ａは、例えばリング分割体２５ａと周方向に同等の大きさとされ、１つのホルダー分割体２４ａが１つのリング分割体２５ａを保持していてもよい。さらに例えば、ホルダー分割体２４ａはリング分割体２５ａよりも周方向に大きく形成され、１つのホルダー分割体２４ａが複数のリング分割体２５ａを保持していてもよい。
【００２７】
図２に示すように、第１セグメント２６ａにおいて径方向の内側を向く成形面２８には、骨部２９ａ、２９ｂと、凹部３０と、が設けられている。骨部２９ａ、２９ｂは、成形面２８から径方向の内側に向けて突出し、トレッドパターンにおける溝部を形成する。骨部２９ａ、２９ｂは、径方向に沿う断面視において矩形状に形成されている。
【００２８】
骨部２９ａ、２９ｂには、周方向に延びる縦骨部２９ａと、金型軸方向に延びる横骨部２９ｂと、が備えられている。縦骨部２９ａは、金型軸方向に間隔をあけて複数設けられている。横骨部２９ｂは、周方向に間隔をあけて複数設けられていて、複数の横骨部２９ｂのうち、金型軸方向に隣り合う縦骨部２９ａ同士の間に位置するものは、前記縦骨部２９ａ同士を金型軸方向に連結している。
【００２９】
凹部３０は、骨部２９ａ、２９ｂ（骨部２９ａ、２９ｂの頂面）に対して径方向の外側に向けて窪み、トレッドパターンにおける陸部を形成する。凹部３０は、成形面２８において骨部２９ａ、２９ｂの間に位置する部分に複数設けられている。複数の凹部３０は、周方向に並んで配置されることで凹部列３０ａを構成していて、成形面２８には、この凹部列３０ａが金型軸方向に複数設けられている。凹部３０の底面は、この底面（スリット形成面）を正面から見た正面視において、角型形状、図示の例では矩形状に形成されている。
【００３０】
第１セグメント２６ａにおいて径方向の外側を向く背面３１には、周方向に延び周方向の両側に開口する周溝３１ａが形成されている。周溝３１ａは、金型軸方向に間隔をあけて複数配置されている。周溝３１ａは、背面３１のうち、縦骨部２９ａの径方向の外側に位置する部分を回避するように配置されていて、縦骨部２９ａに対して金型軸方向にずらされている。周溝３１ａの周方向の両端部は、第１セグメント２６ａの周方向の各端縁に到達していて、周溝３１ａは、例えば、この周溝３１ａ内に導出された金型２０内の空気を、第１セグメント２６ａの周方向の端部にまで至らせて排出させる。
【００３１】
そして本実施形態では、骨部２９ａ、２９ｂの頂面、骨部２９ａ、２９ｂの側面または凹部３０の底面には、未加硫タイヤと成形面２８との間の空気を排気するスリット部３２ａ〜３２ｅが設けられていて、スリット部３２ａ〜３２ｅは、このスリット部３２ａ〜３２ｅが設けられた面（以下、「スリット形成面」という）の外縁の内側に位置している。ここで外縁の内側とは、スリット形成面を形成する周囲の輪郭線の内側のことをいう。つまりスリット部３２ａ〜３２ｅは、各スリット形成面内に収まっていて、スリット形成面を縦断、横断せずにスリット形成面内で終端している。
【００３２】
スリット部３２ａ〜３２ｅには、骨部２９ａ、２９ｂの側面に設けられた側面スリット部３２ａと、凹部３０の底面に設けられた底面スリット部３２ｂ〜３２ｅと、が備えられていて、骨部２９ａ、２９ｂの頂面にはスリット部３２ａ〜３２ｅが設けられていない。
【００３３】
側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂの側面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。なお、側面スリット部３２ａのスリット幅、つまり側面スリット部３２ａにおいて、この側面スリット部３２ａが骨部２９ａ、２９ｂの側面（スリット形成面）内で延びる方向に直交する方向に沿った大きさは、例えば０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっていてもよく、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となっていることが好ましい。
側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂの側面において、凹部３０の底面に接続される基端部分に配設されている。側面スリット部３２ａは、複数の骨部２９ａ、２９ｂのうち、横骨部２９ｂに設けられていて、金型軸方向に直線状に延びている。
【００３４】
図３に示すように、側面スリット部３２ａは、骨部２９ａ、２９ｂを貫通していて、骨部２９ａ、２９ｂを間に挟んだ両側面に開口している。図示の例では、側面スリット部３２ａは、横骨部２９ｂを周方向に貫通していて、横骨部２９ｂにおいて周方向を向く両側面に開口している。側面スリット部３２ａは、断面視において、直線状に延びＩ型形状に形成されている。
【００３５】
図２に示すように、底面スリット部３２ｂ〜３２ｅには、第１底面スリット部３２ｂと、第２底面スリット部３２ｃと、第３底面スリット部３２ｄと、第４底面スリット部３２ｅと、が備えられている。これらの各底面スリット部３２ｂ〜３２ｅのスリット幅は、例えば０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっていてもよく、０．０１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となっていることが好ましい。
【００３６】
第１底面スリット部３２ｂは、凹部３０の底面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。第１底面スリット部３２ｂは、周方向に延び、凹部３０の底面の中央部に配置されている。第１底面スリット部３２ｂは、前述の側面スリット部３２ａが設けられた横骨部２９ｂを周方向に挟む一対の凹部３０の底面それぞれに設けられている。
【００３７】
図４に示すように、第１底面スリット部３２ｂは、第１セグメント２６ａを径方向に貫通し、第１セグメント２６ａの背面３１に開口していて、本実施形態では、周溝３１ａ内に開口している。第１底面スリット部３２ｂは、断面視において、直線状に延びＩ型形状に形成されている。第１底面スリット部３２ｂは、その深さ方向である径方向の全長にわたって同等のスリット幅とされ、第１底面スリット部３２ｂの流路断面積は、この第１底面スリット部３２ｂの深さ方向の全長にわたって同等となっている。
なお、図２に示すような第２底面スリット部３２ｃ、第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅも、前述の第１底面スリット部３２ｂと同様に、第１セグメント２６ａを径方向に貫通し、第１セグメント２６ａの背面３１に開口している。
【００３８】
第２底面スリット部３２ｃは、凹部３０の底面内で直線状に延びＩ型形状に形成されている。第２底面スリット部３２ｃは、金型軸方向に延びるとともに横骨部２９ｂに隣接して配置されていて、横骨部２９ｂに沿って延びている。第２底面スリット部３２ｃは、金型軸方向に並ぶ複数の凹部列３０ａのうち、金型軸方向の両外側に位置する凹部列３０ａを構成する凹部３０の底面に設けられている。
【００３９】
第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅは、いずれも凹部３０の底面の角部に配設されている。第３底面スリット部３２ｄは、凹部３０の底面内でＬ型形状に形成され、第４底面スリット部３２ｅは、凹部３０の底面内でＯ型形状に形成されている。図示の例では、第３底面スリット部３２ｄおよび第４底面スリット部３２ｅは、同一の凹部３０の底面に配置されていて、この底面の複数の角部のうち、互いに対角の関係となる角部に位置している。
【００４０】
なお第３底面スリット部３２ｄは、周方向に直線状に延びる周方向スリット３３ａと、金型軸方向に直線状に延びる軸方向スリット３３ｂと、を備えていて、周方向スリット３３ａの周方向の端部と、軸方向スリット３３ｂの金型軸方向の端部と、が連結されてなる。周方向スリット３３ａは、縦骨部２９ａに隣接して配置されるとともに、軸方向スリット３３ｂは、横骨部２９ｂに隣接して配置されていて、周方向スリット３３ａと軸方向スリット３３ｂとが連結された部分は、縦骨部２９ａと横骨部２９ｂとが連結された部分に隣接して配置されている。
【００４１】
前記タイヤ加硫装置１０において、金型２０内に配置された未加硫タイヤを、金型２０内で加熱、加圧して加硫するときには、未加硫タイヤと成形面２８との間の空気が、スリット部３２ａ〜３２ｅを通して排出される。この空気は、例えば金型２０内から各底面スリット部３２ｂ〜３２ｅを通して第１セグメント２６ａの背面３１に至り外部に排出されたり、金型２０の凹部３０内から、側面スリット部３２ａを通して他の凹部３０に導出された後、前記他の凹部３０の底面に形成された底面スリット部３２ｂ〜３２ｅを通して外部に排出されたりする。
【００４２】
ここで前記第１セグメント２６ａは、例えば金属材料やセラミック系材料などからなる焼結可能な粉体からなる粉体層をレーザー光により焼結して積層する粉体焼結法（積層造形法、ラピットプロトタイピング法、Ｒａｐｉｄ  Ｐｒｏｔｏｔｙｐｉｎｇ）により形成されてなる。粉体焼結法では、レーザー光の照射により加熱して焼結された粉体層を順次積層することで、第１セグメント２６ａを形成する。
【００４３】
粉体焼結法による第１セグメント２６ａの製造方法の一例を説明すると、図示しないチャンバー内に、前述の粉体によって粉体層を形成した後、図示しないレーザー装置（局所加熱手段）によって粉体層を加熱して焼結する。このとき、図示しない制御装置が、例えば第１セグメント２６ａやタイヤの設計図などに基づいて、前記レーザー装置から照射されるレーザー光の光路を制御し、粉体層のうち、第１セグメント２６ａとなる部分にレーザー光を走査させて粉体層を焼結させる。
その後、粉体層上に新たな粉体層を積層して、この新たな粉体層を加熱、焼結するという工程を繰り返すことで、第１セグメント２６ａとなる積層焼結体が形成される。
【００４４】
この粉体焼結法では、前述の第１セグメント２６ａのスリット部３２ａ〜３２ｅのように、スリット形成面内に収まるスリット部３２ａ〜３２ｅを形成する場合であっても、粉体層のうち、このスリット部３２ａ〜３２ｅとなる部分（以下、「スリット形成予定部」という）を単に焼結させないだけでよい。つまり先に例示した方法の場合には、レーザー光にスリット形成予定部上を走査させないだけでよく、第１セグメント２６ａを容易に形成することができる。
【００４５】
なおパターンプレート２６の厚さが、アタッチメント２７の厚さよりも小さいので、このような粉体焼結法により第１セグメント２６ａを形成しても、トレッドリング２５全体での生産効率は確保される。すなわち第２セグメント２７ａは、第１セグメント２６ａよりも単純な形状とすることができるので、この第２セグメント２７ａを、例えば鋳造など、粉体焼結法とは異なる方法で高精度に形成することができる。
【００４６】
以上説明したように、本実施形態に係る金型２０によれば、スリット部３２ａ〜３２ｅが、それぞれのスリット形成面の外縁の内側に位置しているので、前記従来のタイヤ加硫用金型のように、スリット部がスリット形成面を縦断、横断している場合などに比べて、スリット形成面内においてスリット部３２ａ〜３２ｅを短く形成することができる。これにより、スピューをスリット状に細長くするだけでなく、短くすることが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることができる。
【００４７】
また前述のように、スリット部３２ａ〜３２ｅがスリット形成面の外縁の内側に位置しているので、スリット部３２ａ〜３２ｅを、スリット形成面以外の面に依存することなく、スリット形成面内において自由かつ高精度に形成することができる。これにより、スリット部３２ａ〜３２ｅをスリット形成面内において、位置、形状、大きさ、数などを多様に調整して形成し、例えば、この金型２０内において排気され難い部分の空気が効果的に排出されるようにスリット部３２ａ〜３２ｅを形成したり、スピューがトレッド部の表面において目立ち難くなるようにスリット部３２ａ〜３２ｅを形成したりすること等が可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を一層抑えることができる。
【００４８】
また第１セグメント２６ａが、粉体焼結法により形成されてなるので、この第１セグメント２６ａにおけるスリット部３２ａ〜３２ｅのように、スリット形成面の外縁の内側に位置するスリット部３２ａ〜３２ｅを、加工上の制約少なく高精度に形成することができる。これにより、スリット部３２ａ〜３２ｅの設計の自由度を確保することが可能になり、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を確実に抑えることができる。
【００４９】
また前述のように、スリット部３２ａ〜３２ｅを、スリット形成面内において高精度に形成することができるので、スリット形成面内において、細長いスリット部３２ａ〜３２ｅを精度良く形成することができる。これにより、この金型２０内の空気がスリット部３２ａ〜３２ｅを通して排出されるときに、未加硫タイヤを形成するゴムが空気とともにスリット部３２ａ〜３２ｅ内に流れ込むのを抑制することが可能になり、スリット部３２ａ〜３２ｅ内に流れ込むはみ出しゴムを少量に抑え、トレッド部の表面にスピューを形成させ難くすることができる。また、このようにはみ出しゴムを少量に抑えることで、この金型２０からタイヤを脱型するときに、はみ出しゴムがスリット部３２ａ〜３２ｅ内に残留するのを抑えることも可能になり、例えば、その後の加硫時に排気不良が生じるのを抑制すること等ができる。
【００５０】
またスリット部３２ａ〜３２ｅのスリット幅が、０．０１ｍｍ以上０．４ｍｍ以下となっている場合には、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を確実に抑えることができる。すなわち、スリット幅が０．０１ｍｍよりも小さい場合、金型２０内の空気を排出し難くなる可能性がある。また、スリット幅が０．４ｍｍよりも大きい場合、トレッド部の表面に残留するスピューの根本部が、タイヤの初期性能や外観性に大きな影響を与える可能性がある。
【００５１】
また底面スリット部３２ｂ〜３２ｅが、第１セグメント２６ａの背面３１に開口しているので、この金型２０内の空気を、第１セグメント２６ａの背面３１に向けて排出することが可能になり、効果的に排気することができる。
さらに第１底面スリット部３２ｂが、周溝３１ａ内に開口しているので、第１セグメント２６ａの背面３１に排出された空気を、この第１セグメント２６ａの周方向の端部にまで至らせることが可能になり、より効果的に排気することができる。
【００５２】
そして、前記金型２０を用いて未加硫タイヤを加硫してタイヤを形成するタイヤの製造方法によれば、スピューによるタイヤの初期性能および外観性への影響を抑えることが可能になり、初期性能および外観性に優れたタイヤを形成することができる。
【００５３】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００５４】
前記実施形態では、側面スリット部３２ａが、骨部２９ａ、２９ｂを貫通していて、骨部２９ａ、２９ｂを間に挟んだ両側面に開口しているが、本発明はこれに限られない。例えば、側面スリット部が、第１セグメントを径方向に貫通していて、第１セグメントの背面に開口していてもよい。
【００５５】
また本発明では、スリット部３２ａ〜３２ｅは前記実施形態に示したものに限られない。
例えばスリット部が、このスリット部が形成されたスリット形成面を正面から見た正面視において、Ｉ型形状もしくはＴ型形状、Ｃ型形状、Ｊ型形状、Ｏ型形状、Ｌ型形状、Ｖ型形状、またはこれらの各形状をなすスリットのうちの一部または全部が、一連に組み合わされた形状であってもよい。
【００５６】
さらに例えば、図５から図７に示す本発明の第１変形例、第２変形例および第２変形例に係る金型の各第１セグメント２６ａように、スリット部３２ｆ〜３２ｈが、径方向に沿う断面視において湾曲または屈曲していてもよい。例えば、図５に示すスリット部３２ｆのように、断面視において湾曲されＪ型形状に形成されていてもよく、図６に示すスリット部３２ｇのように、断面視において屈曲されＬ型形状に形成されていてもよく、図７に示すスリット部３２ｈのように、断面視において屈曲されＶ型形状に形成されていてもよい。さらにはスリット部が、断面視においてＪ型形状、Ｌ型形状およびＶ型形状のうちの一部または全部が、一連に組み合わされた形状であってもよい。
この場合、スリット部３２ｆ〜３２ｈが、断面視において湾曲または屈曲しているので、例えばスリット部が、断面視において真直に形成されている場合に比べて、スリット部３２ｆ〜３２ｈにおけるはみ出しゴムの収容容量を確保することが可能になり、はみ出しゴムが、スリット部３２ｆ〜３２ｈを通して第１セグメント２６ａの背面３１に到達するのを抑制することができる。
【００５７】
また本発明では、スリット部が少なくとも１つあればよい。さらに本発明では、骨部の頂面にスリット部としての頂面スリット部が設けられていてもよく、本発明として、骨部の頂面、骨部の側面および凹部の底面のうちの少なくとも１つの面に、その面の外縁の内側に位置するスリット部が設けられた他の構成を適宜採用することができる。
さらにまた本発明では、周溝３１ａがなくてもよい。
【００５８】
また前記実施形態では、トレッドリング２５が、アタッチメント２７とパターンプレート２６とを備えているが、本発明はこれに限られない。例えばトレッドリングが、アタッチメントとパターンプレートとに分割されておらず、一体に形成された１つのリング状体により形成されていてもよい。この場合、トレッドリングそのものによって、本発明におけるパターン形成部材を構成することができる。
さらに前記実施形態では、セクターモールド２１が、ホルダー２４とトレッドリング２５とを備えているが、本発明はこれに限られない。例えばセクターモールドが、ホルダーとトレッドリングとに分割されておらず、一体に形成された１つのリング状体により形成されていてもよい。この場合、セクターモールドそのものによって、本発明におけるパターン形成部材を構成することができる。
【００５９】
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
２０  タイヤ加硫用金型
２６  パターンプレート（パターン形成部材）
２６ａ  第１セグメント（セグメント）
２８  成形面
２９ａ、２９ｂ  骨部
３０  凹部
３１  背面
３１ａ  周溝
３２ａ〜３２ｈ  スリット部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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