(57)【要約】      （修正有）【課題】管状ライニング材に含浸されている硬化性樹脂を硬化させる際、温度上昇による樹脂の自己発熱により、硬化性樹脂の発泡による外観不良の発生や、強度低下を抑制するこ更生既設管の製造方法を提供する。【解決手段】樹脂吸収基材１２等を含む管状ライニング用基材に、フラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させ管状ライニング材１を製造する含浸工程と；硬化性フラン樹脂組成物が含浸された管状ライニング材１を、既設管内に挿入する管状ライニング材１挿入工程と；挿入された管状ライニング材１を既設管の内壁に押圧した状態で、硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて既設管の内壁を被覆する硬化工程とを有し、硬化工程における硬化温度が、段階（１）と段階（２）の少なくとも２段階からなり、該段階（２）における硬化温度が該段階（１）における硬化温度よりも高い、更生既設管の製造方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
既設管を更生して更生既設管を製造する方法であって、
片表面が液密にフィルムコーティングされた樹脂吸収基材Ａを有する管状ライニング用基材の該樹脂吸収基材Ａに、又は、該樹脂吸収基材Ａと別の樹脂吸収基材Ｂとこれらの間に介装された強化繊維基材とを有する管状ライニング用基材の該樹脂吸収基材Ａと該樹脂吸収基材Ｂと該強化繊維基材とに、フラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させ管状ライニング材を製造する含浸工程と、
該硬化性フラン樹脂組成物が含浸された管状ライニング材を、該既設管内に引き込み挿入するか又は流体圧によって該既設管内に反転させつつ挿入する、管状ライニング材挿入工程と、
該管状ライニング材挿入工程において挿入された管状ライニング材を、該既設管の内壁に押圧した状態で、該含浸工程において含浸された該硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて該既設管の内壁を被覆する硬化工程と
を有し、
前記硬化工程における硬化温度が、段階（１）と段階（２）の少なくとも２段階からなり、該段階（２）における硬化温度が該段階（１）における硬化温度よりも高い、
更生既設管の製造方法。
【請求項２】
前記段階（１）における前記硬化温度が、３０℃以上８０℃未満である、
請求項１に記載の更生既設管の製造方法。
【請求項３】
前記段階（２）における前記硬化温度が、８０℃以上である、
請求項１又は２に記載の更生既設管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、更生既設管の製造方法に関し、更に詳しくは、老朽化等した既設管（特に埋設管）の内面にライニングを施して管路を補修して更生された既設管を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
既設管、例えば地中に埋設された下水道管、上水道管、農水管等の埋設管などが老朽化した場合に、管路の内面にライニングを施して管路を補修する既設管更生工法が種々提案されており、実用化されている。
【０００３】
特許文献１には、樹脂吸収基材等を有する管状ライニング用基材に、フラン系樹脂と硬化剤を含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させる工程と；硬化性フラン樹脂組成物が含浸された管状ライニング材を、流体圧によって既設管内に反転させつつ挿入する工程、或いは既設管内に引き込み挿入する工程と；挿入した管状ライニング材を既設管の内壁に押圧した状態で、含浸された硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて既設管の内壁を被覆する工程とを有する既設管更生工法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】国際公開第２０１１／１２５５３４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、上記既設管更生工法において、管状ライニング材に含浸されている硬化性樹脂を所定の温度で硬化させることにより、硬化性樹脂が発泡し外観不良（表面気泡）となったり、強度の低下が発生したりすることが抑制された更生既設管の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、硬化性フラン樹脂組成物を、所定の温度で硬化することにより、外観不良を防ぐことができ、更に強度の低下を抑制でき、上記課題の解決に資することを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、既設管を更生して更生既設管を製造する方法であって、含浸工程と、管状ライニング材挿入工程と、硬化工程とを有する。
含浸工程では、片表面が液密にフィルムコーティングされた樹脂吸収基材Ａを有する管状ライニング用基材の上記樹脂吸収基材Ａに、又は、上記該樹脂吸収基材Ａと別の樹脂吸収基材Ｂとこれらの間に介装された強化繊維基材とを有する管状ライニング用基材の上記樹脂吸収基材Ａと上記樹脂吸収基材Ｂと上記強化繊維基材とに、フラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させ管状ライニング材（ライナー）を製造する。
管状ライニング材挿入工程では、上記硬化性フラン樹脂組成物が含浸された管状ライニング材を、上記既設管内に引き込み挿入するか又は流体圧によって上記既設管内に反転させつつ挿入する。
硬化工程では、上記管状ライニング材挿入工程において挿入された管状ライニング材を、上記既設管の内壁に押圧した状態で、上記含浸工程において含浸された上記硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて上記既設管の内壁を被覆する。
上記硬化工程における硬化温度は、段階（１）と段階（２）の少なくとも２段階からなり、上記段階（２）における硬化温度が上記段階（１）における硬化温度よりも高い。
【０００８】
上記段階（１）における硬化温度は、３０℃以上８０℃未満であることが好ましい。
また、上記段階（２）における硬化温度は、８０℃以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の更生既設管の製造方法によれば、硬化性樹脂がトウモロコシ穂軸・サトウキビバガス・麦わら等のバイオマス資源を主原料とするフラン系樹脂であることから、石油資源の枯渇に対応しうると共に、植物が吸収する二酸化炭素を比較的長期間使用されるライフラインとして固定化し、また廃棄・焼却の際にも植物が吸収した二酸化炭素を大気開放しているに留まる、いわゆるカーボンニュートラルな状態となりうる。更に、硬化後の樹脂の外観不良（表面気泡）や強度の低下を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の更生既設管の製造方法で使用する管状ライニング材（第２の態様）の一例の部分断面図である。
【図２】管状ライニング材の一例の断面図である。
【図３】図２の管状ライニング材を反転させて既設管内に配設させた実施態様の一例の断面図である。
【図４】既設管内で拡径されて既設管内壁に一体化させた状態の管状ライニング材の一例の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
［更生既設管の製造方法］
本発明の更生既設管の製造方法は、管状ライニング用基材に硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させ管状ライニング材を製造する含浸工程と、既設管内に上記管状ライニング材を挿入する管状ライニング材挿入工程と、含浸された硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて上記既設管の内壁を被覆する硬化工程とを有する。
【００１２】
（１）含浸工程
含浸工程では、管状ライニング用基材に、フラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させ管状ライニング材を製造する。
【００１３】
（１−１）管状ライニング材
本発明で使用する管状ライニング材は、管状ライニング用基材にフラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させて製造する。管状ライニング材は、片表面が液密にフィルムコーティングされた樹脂吸収基材Ａを有する管状ライニング用基材に上記硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させたもの（以下、「第１の形態」ともいう。）であるか、或いは、上記樹脂吸収基材Ａと別の樹脂吸収基材Ｂとこれらの間に介装された強化繊維基材を有する管状ライニング用基材に上記硬化性フラン樹脂組成物を注入し含浸させたもの（以下、「第２の形態」ともいう。）である。
【００１４】
図１に、第２の形態の管状ライニング材１の部分断面図を示す。第２の形態における管状ライニング材１に用いる管状ライニング用基材は、不透過性材料からなる被覆層１１と、被覆層１１の内側に設けられた樹脂吸収基材１２，１２（これらは樹脂吸収基材Ａと樹脂吸収基材Ｂとに対応する）と、それらの間に介装させた強化繊維基材１３とを有する。強化繊維基材１３は、シート状基材２からなる。被覆層１１は、最外層に不透水性を有する液密性の高い樹脂フィルム材により被覆した不透水性層として設けられ、既設管の屈曲部等の配管形状に追従しうる弾性、可撓性、又は柔軟性を有するように形成されているのが好ましい。
【００１５】
含浸工程では、上記「第１の形態」の管状ライニング材では樹脂吸収基材Ａに、上記「第２の形態」の管状ライニング材では樹脂吸収基材Ａと樹脂吸収基材Ｂと強化繊維基材とに、フラン系樹脂と硬化剤とを含む硬化性フラン樹脂組成物（以下、硬化性樹脂という場合がある）を注入し含浸させる。なお、以下において、樹脂吸収基材Ａ，Ｂを単に樹脂吸収基材という場合がある。
【００１６】
図２に、管状ライニング材１の断面図を示すと、管状ライニング材１は、外表面に被覆層１１を配置した状態で、その内部に、樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３、及び樹脂吸収基材１２となるように、４層構造で筒状に形成されている。強化繊維基材１３は、複数のシート状基材２、２からなり、シート状基材２、２同士によるオーバーラップ部２０を有している。
【００１７】
含浸工程において、管状ライニング用基材の内部に硬化性樹脂を注入し、管状ライニング材１を製造する。次いで、管状ライニング材１の内部を減圧する。これにより、樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３内のエアが効率よく脱気され、樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３に硬化性樹脂が含浸される。樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３の繊維間の隙間が脱気経路として作用し、真空吸引時に硬化性樹脂が流動して樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３に円滑に含浸される。
【００１８】
オーバーラップ部２０では、強化繊維基材１３が互いに対向して配置され、管軸方向に沿って二重の強化繊維基材層を形成する。このように強化繊維基材１３を複数使用し、互いにオーバーラップさせることにより、後述の管状ライニング材挿入工程において、管状ライニング材１の外径を既設管９の管径よりも小径にて形成し（図３参照）、既設管９内で拡径させることがより容易となる（図４参照）。
【００１９】
（１−１−１）樹脂吸収基材
管状ライニング用基材において、樹脂吸収基材は、空隙率が９０％以下、好ましくは１０〜９０％であるのが硬化性樹脂を確実に含浸させることができ、その結果、硬化後の樹脂吸収基材にボイド等が形成される不具合をより最小限に抑えうるので好ましい。また、肉厚が３ｍｍ以上、好ましくは４ｍｍ以上であるのがより十分な保護特性を発現させうるので好ましい。
【００２０】
樹脂吸収基材は、硬化性樹脂を含浸させる基材である限り、どんな材質であってもよいが、樹脂吸収基材には、例えば不織布やチョップドストランドマット等が用いられる。
また、樹脂吸収基材としては、単層又は異なる材料から成る複層の構造形態のいずれでもよい。単層の場合、不織布やチョップドストランドマットからなるシート状基材を筒状にするのが好ましい。また、複層の場合、二層に重ねた不織布間に、強化繊維基材が介装されて形成されているのが好ましい（図１参照）。
【００２１】
不織布の材料としては、例えばポリエステル、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン等の高強度で高弾性のもの、中でも樹脂が好ましい。また、可撓性を有し多孔質である、連続フィラメント又はステープルファイバーを備えたフェルト、マット、スパンボンド、ウェブなども使用可能である。
【００２２】
チョップドストランドマットとしては、例えばガラス繊維等のストランドを一定長さに切断し、マット状に分散させた後、熱可塑性樹脂等の粘接着剤を均一に付与して熱溶融し、ストランド同士を接着させてマットとしたものなどが好ましい。チョップドストランドマットの方が、樹脂不織布を用いた場合よりもより高い強度の樹脂吸収基材を得ることができる。
【００２３】
樹脂吸収基材として天然繊維を用いる事は、既設管更生用ライニング材全体が非石油系材料となるため好ましい。樹脂吸収基材に用いられる天然繊維としては、木綿・苧麻・亜麻・黄麻・ケナフ等から作られる繊維が例示できるが、より高い樹脂含浸性や加工性・供給安定性の観点から苧麻・亜麻が特に好ましい。
【００２４】
樹脂吸収基材には、単層のときにはその片表面に、複層のときにはその一方の片表面に、液密なフィルムコーティングが設けられ、具体的には片表面に、不透水性層としての不透水性フィルムが被着されているのが好ましい。この不透水性層は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、或いはエラストマーや合成ゴム等の合成樹脂系材料を、０．２〜２．０ｍｍ程度の厚さのフィルム材やシート材の形態にした状態で、樹脂吸収基材にコーティングすることにより形成できる。
【００２５】
（１−１−２）強化繊維基材
強化繊維基材の材料としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、無機繊維、有機繊維、ウィスカー等が好ましく、中でもガラス繊維が、得られる繊維強化樹脂層の強度と価格のバランスからして好ましい。また、強化繊維は繊維径が３〜２５μｍの範囲のものであることが好ましく、強度及び価格の観点から５〜２０μｍの繊維径のものがより好ましい。
【００２６】
強化繊維基材として天然繊維を用いる事は、既設管更生用ライニング材全体が非石油系材料となるため好ましい。樹脂吸収基材に用いられる天然繊維としては、マニラ麻・サイザル麻・竹等から作られる繊維が例示できるが、強度や供給安定性の点から竹が特に好ましい。
【００２７】
（１−２）硬化性フラン樹脂組成物
本発明の更生既設管の製造方法で使用する硬化性フラン樹脂組成物は、フラン系樹脂と硬化剤を含んでいる。硬化性フラン樹脂組成物の含浸、管状ライニング材の反転工程若しくは引込工程の作業時間確保のため、通常２時間以上、好ましくは５時間以上、より好ましくは１２時間以上のポットライフを有することが好ましい。
【００２８】
硬化性フラン樹脂組成物の粘度は、小さいと内壁に押圧した際、樹脂不足となり易く、大きいと樹脂吸収基材に含浸しにくいため、２５℃での粘度が通常５０〜３０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１００〜２０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは１００〜１０００ｍＰａ・ｓである。
【００２９】
硬化性フラン樹脂組成物の水分含有率は、大きすぎると硬化時の水分放散による寸法収縮が大きくなり易いため、１５重量％以下（たとえば０．５〜１５重量％）が好ましく、より好ましくは１２％以下、更に好ましくは１０重量％以下である。
【００３０】
硬化性フラン樹脂組成物を混合する方法は特に限定されず、例えば、ホモディスパーを用いて撹拌混合する方法が挙げられる。
【００３１】
（１−２−１）フラン系樹脂
フラン系樹脂としては、フラン樹脂、変性フラン樹脂が好ましい。
【００３２】
フラン樹脂としては、フルフラールやフルフリルアルコールを出発物質とする重合物あるいはその前駆体（オリゴマー）であり、フルフリルアルコール型、フルフリルアルコール・フルフラール共縮合型、フルフリルアルコール・アルデヒド共縮合型、フルフラール・ケトン共縮合型、フルフラール・フェノール共縮合型、フルフリルアルコール・尿素共縮合型、フルフリルアルコール・フェノール共縮合型等が挙げられる。
フラン樹脂の前駆体としては、フルフリルアルコール型、フルフリルアルコール・フルフラール共縮合型、フルフリルアルコール・アルデヒド共縮合型、フルフラール・ケトン共縮合型、フルフラール・フェノール共縮合型、フルフリルアルコール・尿素共縮合型、フルフリルアルコール・フェノール共縮合型等が挙げられる。
【００３３】
変性フラン樹脂としては、例えばエポキシ変性、フェノール変性、アルデヒド変性、尿素変性、メラミン変性等のものが挙げられる。
【００３４】
フラン系樹脂としていずれの種類のものも使用可能であるが、管状ライニング材に要求される特性として強度や耐湿性以外にも可撓性や表面硬度等が挙げられることや、工業的に安定に供給されていることから、フルフリルアルコール型やフルフリルアルコール・ホルムアルデヒド共縮合型が好ましい。
【００３５】
フラン系樹脂の粘度は、硬化性フラン樹脂組成物を製造した場合に、上記の好ましい粘度範囲に調整するために、２５℃において１００〜５０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、２００〜３０００ｍＰａ・ｓが更に好ましく、３００〜２０００ｍＰａ・ｓが最も好ましい。
【００３６】
フラン系樹脂の水分含有率は、硬化性フラン樹脂組成物を製造した場合に、上記の好ましい水分含有率の範囲に調整するために、１０重量％以下（たとえば０．５〜１０重量％）が好ましく、より好ましくは９％以下、特に好ましくは８重量％以下である。
【００３７】
フラン系樹脂の残存フルフリルアルコール及びフルフラールの合計含有率は、多すぎると作業環境の悪化を招くおそれがあることから、１重量％以下（たとえば０．０００１〜１重量％）が好ましく、０．８重量％以下が更に好ましい。
【００３８】
硬化性フラン樹脂組成物におけるフラン系樹脂の含有量は、好ましくは５０〜９８重量％であり、より好ましくは６０〜９８重量％である。このような範囲とすることにより、クリープ性能がより効果的に向上された硬化物を製造しやすくなる。
【００３９】
（１−２−２）硬化剤
硬化剤は、フラン系樹脂を硬化しうるものであれば、特に限定されず、例えば有機スルホン酸、有機カルボン酸等の有機酸並びにその水溶液、塩酸、硫酸等の有機酸並びにその水溶液が挙げられる。
【００４０】
有機スルホン酸としては、例えばパラトルエンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、キシレンスルホン酸、メタンスルホン酸等が挙げられる。有機カルボン酸としては、例えば、マロン酸、コハク酸、マレイン酸、シュウ酸、酢酸、乳酸、リンゴ酸、酒石酸、安息香酸、クエン酸等が挙げられる。上記例示の硬化剤は、単独で用いても良いし、２種類以上を組み合わせて用いても良い。
【００４１】
硬化時間の短縮とポットライフの両立をより容易にすることを狙いとして、硬化剤として、熱反応型潜在性酸硬化触媒（Ｂ２）を単独あるいは顕在性硬化触媒（Ｂ１）と併用使用する事も好ましい。
【００４２】
顕在性硬化触媒（Ｂ１）としては、有機スルホン酸、有機カルボン酸等の有機酸並びにその水溶液、塩酸、硫酸等の無機酸並びにその水溶液が挙げられる。
【００４３】
熱反応型潜在性酸硬化触媒（Ｂ２）としては、フラン系樹脂に含有する成分と常温では反応しにくく硬化時に加熱した場合にすばやく反応し酸を発生させるものが好ましい。熱反応型潜在性酸硬化触媒（Ｂ２）としては、常温時のより高い安定性と硬化時の反応速度の点から、無機アンモニウム塩、１級アミン塩、２級アミン塩、３級アミン塩の少なくともいずれかを含有することが好ましい。
【００４４】
熱反応型潜在性酸硬化触媒（Ｂ２）としては、具体的には、ハロゲン化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、ハロゲン化メチルアンモニウム、ハロゲン化ジメチルアンモニウム、ハロゲン化エチルアンモニウム、ハロゲン化ジエチルアンモニウムの少なくともいずれかを含有することがより好ましい。ハロゲンとしては、塩素、臭素、ヨウ素などが挙げられる。中でも、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、塩化メチルアンモニウム、塩化ジメチルアンモニウム、塩化エチルアンモニウム、塩化ジエチルアンモニウムを含有することが更に好ましい。
【００４５】
硬化剤の添加量は、フラン系樹脂及び硬化剤の種類や希釈濃度、目的とする硬化温度・硬化時間により調整されるため特に限定されないが、フラン系樹脂１００重量部に対し、０．５〜１０重量部が好ましく、１〜８重量部とするのが特に好ましい。０．５重量部より少ないと、硬化不良の問題となるおそれがある。一方、１０重量部より多いと、ポットライフが短くなるおそれがある。
【００４６】
（１−２−３）添加剤
硬化性フラン樹脂組成物は添加剤を含んでいても良い。添加剤としては、強酸と強塩基からなる正塩が好ましく用いられ、例えば塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、臭化ナトリウム、臭化カリウム、臭化リチウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸リチウム、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硫酸リチウム等があげられる。過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩も添加できる。過硫酸塩は、熱反応型潜在性酸硬化触媒としても作用する。
【００４７】
添加剤の添加量は、フラン系樹脂１００重量部に対し、０．２〜１０重量部が好ましく、０．５〜５重量部が更に好ましく、１〜３重量部が最も好ましい。０．２重量部より少ないと、十分な寸法変化防止効果が得られないおそれがあり、１０重量部より多いとフラン系樹脂との混合時粘度が高くなりすぎるおそれがある。
【００４８】
（１−２−４）その他の添加物
強度特性のさらなる向上を狙いとして、硬化性フラン樹脂組成物に無機系充填材を添加する事が好ましい。無機系充填材としては、弾性率が高く、高充填が可能であれば特に限定されないが、硬化阻害を防止する観点から、ｐＨが１０以下の無機系充填材が好ましい。具体的には、ガラスパウダー・シリカ・タルク・カオリン・マイカ・水酸化アルミニウム等が好ましく、コストの点からカオリン・シリカ・水酸化アルミニウムが最も好ましい。無機系充填材のｐＨは、無機充填剤０．５ｇを、１００ｍｌの共栓付三角フラスコに入れた後蒸留水１００ｍｌを加え、密栓する。温度２３±５℃の環境においてスターラーを用い６００ｒｐｍの回転数で２４ｈｒ攪拌・抽出し、静置後の上澄み液をＪＩＳＺ８８０２「ｐＨの測定方法」に準拠してｐＨを測定することで測定できる。
【００４９】
フラン系樹脂との界面接着力向上を狙いとして、無機系充填材に表面処理を施すことは好ましい。表面処理剤としては、無機系充填材やフラン系樹脂と反応、あるいは結合が可能であれば特に限定さないが、結合が形成しやすい、有機シラン系表面処理が好ましく、具体的には、アミノシラン系表面処理剤、エポキシシラン系表面処理剤、アクリルシラン系表面処理剤が最も好ましい。
【００５０】
無機系充填材の添加量は、フラン系樹脂の粘度により異なるが、少なすぎると強度特性の効果的な向上が得られず、一方、多すぎると増粘による基材への含浸性低下が発生するおそれがある。このため、フラン系樹脂１００重量部に対して、５〜１００重量部であることが好ましく、１０〜８０重量部が更に好ましく、１０〜６０重量部が最も好ましい。
【００５１】
硬化性フラン樹脂組成物を混合した時の効果的な消泡を狙いとして、硬化性フラン樹脂組成物に消泡剤を添加する事も好ましい。消泡剤の種類としては、オイル型シリコーン消泡剤、エマルジョン型シリコーン消泡剤などのシリコーン消泡剤；非イオン系ポリエーテルなどの破泡性ポリマー型消泡剤；特殊非イオン界面活性剤；ポリエーテル変成メチルアルキルポリシロキサン共重合体；ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤；ならびに植物油系消泡剤などが挙げられ、オイル型シリコーン消泡剤、エマルジョン型シリコーン消泡剤などのシリコーン消泡剤；及び破泡性ポリマー型消泡剤が特に好ましい。消泡剤は単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。その添加量は、硬化性フラン樹脂（Ａ）１００重量部に対し、０．０００１重量部〜１重量部が望ましい。
【００５２】
硬化性フラン樹脂組成物は、粘度調整や反応性調整の点から、反応性希釈剤を含んでいてもよい。その際、反応性希釈剤としては、粘度が低く、フラン樹脂と相溶性があり、硬化性フラン樹脂組成物が硬化する際に反応・固化するものであれば特に限定されないが、例えば、フルフリルアルコール単独、フルフラール単独、あるいはフルフリルアルコールとフルフラールの混合物が好ましい。
【００５３】
反応性希釈剤の含有量は、反応性希釈剤の種類、フラン樹脂の粘度により異なるが、少なすぎると基材への含浸性が低下するおそれがあり、一方、多すぎると基材に含浸後、タレが発生するおそれがあることから、フラン系樹脂１００重量部に対して、１０〜１３０重量部であることが好ましく、１０〜１１０重量部がより好ましく、２０〜９０重量部が更に好ましく、４０〜８０重量部が最も好ましい。
【００５４】
（２）管状ライニング材挿入工程
管状ライニング材挿入工程では、特許文献１に記載の方法等により、硬化性フラン樹脂組成物が含浸された管状ライニング材を、既設管内に引き込み挿入するか又は流体圧によって既設管内に反転させつつ挿入する。
【００５５】
図３に、硬化性フラン樹脂組成物の含浸された管状ライニング材１を、既設管９内に引き込み又は挿入した状態を示す。管状ライニング材１の内側から圧力を加えることによって既設管９の内壁に密着するように拡径し、図４に示すように、既設管９の内壁に密着させ、ライニングする。
【００５６】
管状ライニング材１は、更生対象の既設管９の内面をライニングしたときに、内周面を形成する側から順に、被覆層１１、硬化性樹脂の含浸された樹脂吸収基材１２、硬化性樹脂の含浸された強化繊維基材１３、及び硬化性樹脂の含浸された樹脂吸収基材１２となるように、４層構造で筒状に形成されている。
【００５７】
図３及び図４においてダブルハッチングにより示された箇所は、シート状基材２同士によるオーバーラップ部２０を示している。強化繊維基材１３（シート状基材２）を複数使用し、互いにオーバーラップさせることにより、管状ライニング材１の外径を既設管９の管径よりも小径にて形成し、既設管９内で拡径させることが可能となる。そして、既設管９の内壁の凹凸や段差、隙間等に対応させることができ、また拡径後の強化繊維の配置を均等にすることができて、高い耐圧性能と適切な強度確保が可能となる。
【００５８】
（３）硬化工程
硬化工程では、上記管状ライニング材挿入工程において挿入した管状ライニング材を、既設管の内壁に押圧した状態で、上記含浸工程において含浸した硬化性フラン樹脂組成物を硬化させて上記既設管の内壁を被覆する。
【００５９】
管状ライニング材１を既設管９の内壁に押圧した状態で流体を加熱し、樹脂吸収基材１２、強化繊維基材１３に含浸された硬化性樹脂を硬化させ、既設管９の内壁をライニングし、更生既設管を製造する。
【００６０】
（３−１）硬化温度及び時間
硬化工程における硬化は、段階（１）と段階（２）の少なくとも２段階からなり、段階（２）における硬化温度が段階（１）における硬化温度よりも高い。硬化工程における硬化を上記のように２段階とすることで、フラン系樹脂（Ａ）を硬化させる際、温度上昇による樹脂の自己発熱により、内部温度が１００℃以上となり、水分が発泡し外観不良（表面気泡）となったり、強度の低下が発生することが抑制された更生既設管が製造される。
【００６１】
上記段階（１）における硬化温度は、３０℃以上８０℃未満であることが好ましく、４０〜７０℃であることがより好ましい。また、段階（１）における硬化時間は、３０〜８０分であることが好ましく、４０〜８０分であることがより好ましい。段階（１）における硬化温度ならびに時間をこのようにすることにより、フラン系樹脂（Ａ）を硬化させる際、温度上昇による樹脂の自己発熱により、内部温度が１００℃以上となり、水分が発泡し外観不良（表面気泡）となったり、強度の低下が発生することがより抑制された更生既設管を製造できる。
【００６２】
段階（２）における硬化温度は、８０℃以上であることが好ましく、９０℃以上であることがより好ましい。また、段階（２）における硬化時間は、２〜５時間であることが好ましく、３〜４時間以上であることがより好ましい。段階（２）における硬化温度ならびに時間をこのようにすることにより、強度の低下が発生することがより抑制され、より弾性率の高い更生既設管を製造できる。段階（１）と段階（２）は連続して行なってもよいし、段階（１）の後に、一旦冷却してから段階（２）の硬化に供してもより高い強度を発現することができる。
【００６３】
（３−２）押圧圧力
硬化工程における押圧圧力（硬化圧力）は、０．０４〜０．１２ＭＰａであることが好ましい。押圧圧力がこのような範囲にある場合に、表面がより平滑で、ボイドや凹凸がより抑制され、且つより好適な弾性率を有する更生既設管が得られる。
【実施例】
【００６４】
以下においては、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明し、本発明の卓越性と本発明の構成における優位性を実証するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００６５】
評価方法
（i）外観（表面気泡）
フラン樹脂硬化物の外観（表面気泡）を目視にて観察した。
（ii）曲げ弾性率
ＪＩＳ  Ｋ７１７１「曲げ特性の求め方」に準拠してフラン樹脂硬化物のサンプルの曲げ弾性率を測定した。
【００６６】
＜実施例１＞
フラン樹脂（粘度２７００ｍＰａ・ｓ以下、水分含有量７重量％以下）１００重量部に、硬化剤として、パラトルエンスルホン酸６５重量％水溶液１．４重量部を添加し、ホモディスパーを用いて７５０ｒｐｍにて３分間攪拌し、硬化性フラン樹脂組成物を得た。
この硬化性フラン樹脂組成物を、外表面に不透水性層がコートされた樹脂不織布（ポリエステル不織布、空隙率８５％、４６０ｇ／ｍ2）及び樹脂不織布（ポリエステル不織布、空隙率８５％、６００ｇ／ｍ2）の管状積層体からなる管状ライニング用基材の内部に７５００ｇ／ｍ2注入し、次いで上記基材の内部を減圧して基材内のエアを脱気し、硬化性フラン樹脂組成物を基材内に含浸させ、厚さ６ｍｍの管状ライニング材を得た。
得られた管状ライニング材を地上の反転装置に装着し、圧縮空気にて管状ライニング材を反転させつつ内径２００ｍｍの埋設管に挿入した。続いて、埋設管内に反転挿入した管状ライニング材を、埋設管の内壁に、硬化圧力０．０５ＭＰａで押圧した状態で、内部から約７０℃の蒸気にてライナー温度が６０℃で、１時間加熱（１段目硬化）後、約１００℃の蒸気でライナー温度が９０℃で３時間加熱（２段目硬化）し、硬化性フラン樹脂組成物を硬化させ、更生既設管を得た。結果を表１に示した。
【００６７】
＜実施例２＞
２段目硬化における硬化温度を約８０℃の蒸気にてライナー温度が７０℃にしたこと以外は、実施例１と同様にして、更生既設管を得た。結果を表１に示した。
【００６８】
＜比較例１＞
２段階硬化を行わず、約１００℃の蒸気でライナー温度が９０℃にて４時間加熱したこと以外は、実施例１と同様にして、更生既設管を得た。結果を表１に示した。
【００６９】
＜比較例２＞
硬化温度を約７０℃の蒸気にてライナー温度が６０℃にしたこと以外は、比較例１と同様にして、更生既設管を得た。結果を表１に示した。
【００７０】
【表１】
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【００７１】
表１、２より、硬化を２段階にし、段階（２）における硬化温度を段階（１）における硬化温度よりも高くすることにより、高い弾性率及び平滑性を有する更生既設管が製造できることが明らかとなった。
【００７２】
また、実施例１において、硬化圧力を０．０２ＭＰａとした場合には、優れた弾性率を示したが、外観の平滑性がやや劣っていた。同様に、硬化圧力を０．１８ＭＰａとした場合には、弾性率と外観の平滑性がやや劣っていた。このため、硬化圧力を０．０４〜０．１２ＭＰａとすることで、表面気泡がより抑制され、より好適な弾性率を有する更生既設管が得られることが判った。
【符号の説明】
【００７３】
１    管状ライニング材
１１  被覆層
１２  樹脂吸収基材
１３  強化繊維基材
９    既設管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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