(57)【要約】【課題】  インモールド成形時に外装シートを接着することなく合成樹脂製容器に添着固定することができ、使用後には容器から外装シートを簡単に分離して体積を小さくして分別廃棄することができる複合容器および該複合容器の製造方法を提供すること。【解決手段】  金型に、合成樹脂製容器の外周面に突出するリブを形成する溝部が設けられ、周辺に突出部と切欠き部が交互に形成された凹凸部を設けた外装シートが、該凹凸部の周縁を前記溝部と交差させるように金型の表面に配置されてインモールド成形する製造方法により、合成樹脂製容器の外周壁に形成されたリブが突出部の上面にせり出して突出部を挟着し、外装シートを添着固定していることを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装シートがインモールド成形時に合成樹脂製容器の外周に添着された複合容器であって、
外装シートは、周辺の少なくとも一部に突出部と切欠き部が交互に形成された凹凸部が設けられ、
合成樹脂製容器は、該凹凸部の周縁と交差するように外方に突出する少なくとも１つのリブが容器の外周壁に形成され、該リブが突出部の上面にせり出して突出部の下面の外周壁との間で突出部を挟着し、外装シートを添着固定していることを特徴とする複合容器。
【請求項２】
合成樹脂製容器は、口部下部から拡径して筒状の胴部上端に連続する肩部と、胴部下端から縮径して底部に連続する底周辺部とを有し、外装シートの上端部または下端部の少なくともいずれか一方に形成された凹凸部が、それぞれ肩部または底周辺部の少なくともいずれか一方に添着されていることを特徴とする請求項１記載の複合容器。
【請求項３】
外装シートの左右端部に形成された凹凸部が、それぞれ容器胴部に添着されていることを特徴とする請求項２記載の複合容器。
【請求項４】
外装シートの左右端部に形成された凹凸部の周縁に交差するリブは、胴部の軸方向に形成された縦リブであることを特徴とする請求項３記載の複合容器。
【請求項５】
外装シートの左右端部に形成された凹凸部の周縁に交差するリブは、胴部の周方向に形成された横リブであることを特徴とする請求項３記載の複合容器。
【請求項６】
外装シートの左右端部に形成された凹凸部は、互いに突き合わされる一方の突出部が他方の切欠き部に挿入され、かつ、他方の突出部が一方の切欠き部に挿入されて、それぞれの左右端部の突出部が胴部の軸線方向で重なる位置に配列され添着されていることを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の複合容器。
【請求項７】
外装シートの左右端部のそれぞれの突出部は、金型の分割線に対応して形成されたパーティングライン上に重なるように配列され添着されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の複合容器。
【請求項８】
外装シートは、紙を素材とするものであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の複合容器。
【請求項９】
外装シートが合成樹脂製容器の外周面に添着された複合容器の製造方法において、
合成樹脂製容器を成形する金型には、合成樹脂製容器の外周面に突出する少なくとも１つのリブを形成する溝部が設けられ、
外装シートは、周辺の少なくとも一部に突出部と切欠き部が交互に形成された凹凸部の周縁が前記溝部と交差するように金型の表面に配置され、
次いで金型を締めてインモールド成形することを特徴とする複合容器の製造方法。
【請求項１０】
インモールド成形はブロー成形であることを特徴とする請求項９記載の複合容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外装シートが合成樹脂製容器の外周に添着された複合容器および該複合容器の製造方法に関し、とくに外装シートを接着することなく合成樹脂製容器の外周に添着固定することができるとともに、使用後には簡単に分別廃棄することができる複合容器および該複合容器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
シャンプーや化粧品などのトイレタリー分野の容器では、注出容器に内容物を詰め替えて使用するための詰め替え用容器として、ラミネート加工されたパウチ製容器が安価なことから広く使用されている。
しかしながら、パウチ製容器は形状が定まらないため、詰め替え作業時に安定して内容液を注ぐことができず使い勝手が悪いという問題があった。消費者が持ちやすく、詰め替えやすい容器としては、固い口部を有し形状を保つことができるボトル型容器であることが好ましく、また、内容物を充填する上でも従来装置を使えるボトル容器が好ましいが、ボトル容器では一定の肉厚が必要で重量が重く高コストになるという問題があり、薄肉軽量でかつ形状を保つだけの強度を有するボトル容器が求められていた。
【０００３】
他方、合成樹脂製容器に紙などの異なる素材からなる外装用ラベルを貼着した容器の製造方法として、合成樹脂製容器をブロー成形や射出成形などによりインモールド成形し、その際に、成形金型内にラベルを挿入して容器の成形と同時にラベルの貼り付けを行うインモールドラベリング法が従来より知られている。
インモールドラベリング法は、工程を短縮する上で大きな効果を発揮するが、ラベルを接着、融着などにより合成樹脂製容器に貼り付けるため、使用後に廃棄する際に分離が困難で環境問題を発生させるという問題があった。
【０００４】
そのため、ラベルの基層と接着層の間に剥離層を設け、剥離層を所定の剥離強度に設定することにより、容器を使用した後にラベルを剥離して容器と分別廃棄可能にしたもの（例えば、特許文献１参照）や、ラベルの接着層の接着強度を所定範囲に調整し、接着性と剥離性とを兼ね備えるようにして分別廃棄可能にしたもの（例えば、特許文献２参照）などの先行技術が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２９５７６７号公報
【特許文献２】特開２０００−２５０６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１記載のラベルを貼着した容器では、接着層が容器側に残ってしまい完全な分別廃棄ができないことや、ラベルに接着層と剥離層とを積層しなければならないためコストが高くなるという問題があった。
また、上記特許文献２記載のラベルを貼着した容器では、容器の製造条件により接着強度が変動するため接着強度の調整が難しく、接着性と剥離性を両立させることが困難であるという問題や、接着剤が容器側にも残ってしまうという問題があった。
さらに、これらの先行技術に共通して、合成樹脂製容器が薄肉の場合には、成形後の樹脂の経時収縮により、容器胴部のラベルの合わせ目付近に、ラベルが貼られた部分との収縮率の差から所謂「ヒケ」と称する変形が生じるという問題や、胴部や肩部の剛性が不足するために上部からの圧縮力に弱いという強度上の問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決することを課題とし、外装シートが合成樹脂製容器の外周に添着された複合容器として、インモールド成形時に外装シートを接着することなく合成樹脂製容器に添着固定することができ、使用後には容器から外装シートを簡単に分離して体積を小さくして分別廃棄することができるとともに環境負荷の低減が図れ、あわせて合成樹脂製容器の壁厚を薄肉にすることができる安価な複合容器および該複合容器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するため、複合容器として、外装シートがインモールド成形時に合成樹脂製容器の外周に添着された複合容器であって、外装シートは、周辺の少なくとも一部に突出部と切欠き部が交互に形成された凹凸部が設けられ、合成樹脂製容器は、該凹凸部の周縁と交差するように外方に突出する少なくとも１つのリブが容器の外周壁に形成され、該リブが突出部の上面にせり出して突出部の下面の外周壁との間で突出部を挟着し、外装シートを添着固定していることを特徴とする構成を採用する。
【０００９】
複合容器の実施形態として、合成樹脂製容器は、口部下部から拡径して筒状の胴部上端に連続する肩部と、胴部下端から縮径して底部に連続する底周辺部とを有し、外装シートの上端部または下端部の少なくともいずれか一方に形成された凹凸部が、それぞれ肩部または底周辺部の少なくともいずれか一方に添着されていることを特徴とする構成、外装シートの左右端部に形成された凹凸部が、それぞれ容器胴部に添着されていることを特徴とする構成、外装シートの左右端部に形成された凹凸部の周縁に交差するリブは、胴部の軸方向に形成された縦リブであることを特徴とする構成、外装シートの左右端部に形成された凹凸部の周縁に交差するリブは、胴部の周方向に形成された横リブであることを特徴とする構成、外装シートの左右端部に形成された凹凸部は、互いに突き合わされる一方の突出部が他方の切欠き部に挿入され、かつ、他方の突出部が一方の切欠き部に挿入されて、それぞれの左右端部の突出部が胴部の軸線方向で重なる位置に配列され添着されていることを特徴とする構成、外装シートの左右端部のそれぞれの突出部は、金型の分割線に対応して形成されたパーティングライン上に重なるように配列され添着されていることを特徴とする構成、また、外装シートは、紙を素材とするものであることを特徴とする構成を採用する。
【００１０】
本発明の複合容器の製造方法として、外装シートが合成樹脂製容器の外周面に添着された複合容器の製造方法において、合成樹脂製容器を成形する金型には、合成樹脂製容器の外周面に突出する少なくとも１つのリブを形成する溝部が設けられ、外装シートは、周辺の少なくとも一部に突出部と切欠き部が交互に形成された凹凸部の周縁が前記溝部と交差するように金型の表面に配置され、次いで金型を締めてインモールド成形することを特徴とする構成、また、インモールド成形はブロー成形であることを特徴とする構成を採用する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の複合容器は、インモールド成形により外装シートを添着された合成樹脂製容器の外周面に突出したリブが、外装シート周辺の凹凸部の突出部上面にせり出して突出部を挟着しているから、外装シートを接着することなく合成樹脂製容器に添着固定することができ、使用後には容器から外装シートを簡単に分離して分別廃棄することができる。
また、合成樹脂製容器は外周面に添着された外装シートで補強されるから、内容物充填工程、流通過程に耐えられるだけの強度を保持することができる。
さらに、薄肉軽量にすることができるから、合成樹脂の使用量を減らすことができ、環境負荷の低減が図れ、また、使用後には減容化ができ、ゴミの体積を減らすことができる。
コストの低減にも寄与することができる。
【００１２】
本発明の複合容器の製造方法は、金型に設けられた溝部に凹凸部が交差するように外装シートを配設しインモールド成形することにより、リブが外装シートの突出部上面にせり出して合成樹脂製容器に外装シートを添着するから、外装シートに接着層を設ける必要がなく分別廃棄を容易にするとともに、工程を短縮して効率的に複合容器を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ｂ）は本発明の実施例である複合容器の正面図であり、（ａ）はその上面図である。
【図２】（ｂ）は本発明の実施例である複合容器の側面図であり、（ａ）はその上面図である。
【図３】（ｂ）は本発明の実施例の一部を変形した変形実施例である複合容器の側面図であり、（ａ）はその上面図である。
【図４】外装シートの平面図であり、（ａ）は表側シートの平面図、（ｂ）は裏側シートの平面図である。
【図５】本発明の実施例である複合容器の製造工程の一実施形態を説明する図であり、成形直前の金型内の状態を示す断面図である。
【図６】（ａ）は図５におけるＦ−Ｆ断面図、（ｂ）は成形後における同Ｆ−Ｆ断面、（ｃ）は図（ｂ）におけるＨ−Ｈ断面図である。
【図７】（ａ）は図５におけるＧ−Ｇ断面図、（ｂ）は成形後における同Ｇ−Ｇ断面、（ｃ）は図（ｂ）におけるＪ−Ｊ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明の複合容器および該複合容器の製造方法について、実施例を示した図面を参照して説明する。
【実施例】
【００１５】
図１〜７において、Ａは合成樹脂製容器、Ｂは合成樹脂製容器Ａの外周に添着された外装シートである。
合成樹脂製容器Ａは、内容液を注出する口部１と、口部１の下部から漸次拡径して筒状の胴部３の上端に連続する肩部２と、胴部３の下端から漸次縮径しながら底部５に連続する底周辺部４からなるボトル状容器である。
本実施例では、胴部３は円筒状に形成されているが、本発明はこれに限定されず各種形状の胴部とすることができる。
外装シートＢは、合成樹脂製容器Ａの肩部２，胴部３，底周辺部４に添着されている。
本実施例では、外装シートＢの素材は紙からなっているが、合成樹脂製容器Ａの外周に添わせることができる可撓性と合成樹脂製容器Ａを補強できる適度な強度を有するものであれば、紙に限定されず適宜選択し得る。
【００１６】
図４に示すように、外装シートＢは容器正面側に添着される表側シートＢ１と容器背面側に添着される裏側シートＢ２からなる。
展開された外装シートＢ（Ｂ１，Ｂ２）は全体として略長方形をなし、その周辺には山状の突出部８と谷状の切欠き部９が交互に形成された凹凸部７が形成されている。
表側シートＢ１と裏側シートＢ２のそれぞれの凹凸部７の形状は、上端部の上凹凸部７ａと下端部の下凹凸部７ｃでは表側シートＢ１と裏側シートＢ２とで同じであるが、左右端部の左右凹凸部７ｂは、図２，３に示されるように、互いに突き合わされる突出部８ｂが切欠き部９ｂに所定の隙間をもって挿入可能なように軸方向位置をずらして配設されていることが望ましい。
【００１７】
図４に即して説明すれば、図４（ａ）に示されるように、表側シートＢ１の左右凹凸部７ｂの切欠き部９ｂは、その中心が上凹凸部７ａの基部から所定長さｔの距離に配置され、他方図４（ｂ）に示されるように、裏側シートＢ２の同じく長さｔの距離の位置には、左右凹凸部７ｂの突出部８ｂの中心が位置するように配列されている。
なお、本実施例では、外装シートＢは略長方形にものを使用しているが、必ずしも長方形に限らず、容器胴部の形状にあわせて適宜の形状とすることができる。
また、本実施例の外装シートＢは接着性を必要としないが、合成樹脂製容器Ａから容易に剥離することができる程度の接着性を付与してもよい。
【００１８】
本実施例では外装シートＢを表側シートＢ１と裏側シートＢ２の２枚のシートからなるようにしたが、必ずしも２枚に限らず、３枚以上の複数枚でもよいし、１枚でもよい。
さらに、本実施例では外装シートＢには略長方形の４辺全ての周辺に凹凸部７を形成させたが、合成樹脂製容器に十分に添着される場合や、要求される圧縮強度等が十分満たされる場合には、全周辺ではなく一部の周辺に凹凸部７を形成してもよい。
たとえば、本実施例のように略長方形の外装シートＢの場合は、対向する２辺に凹凸部７を形成するだけでも良い。
【００１９】
次に、合成樹脂製容器Ａに外装シートＢを添着固定する構成と工程を説明するために、本発明の複合容器の製造方法を説明する。
図５に示すように、金型Ｃの内表面に沿って外装シートＢ（Ｂ１，Ｂ２）が配設され、パリソンＤが挿入された後、型締めして内部に圧空を吹き込みブロー成形を行うと、図中矢印のようにパリソンが膨張して外装シートＢの内面と金型Ｃの内表面に沿った壁面を有する合成樹脂製容器Ａが成形される。
【００２０】
金型Ｃの内表面には、配設される外装シートＢの凹凸部７の位置に対応して、凹凸部７の周縁に交差する方向に溝部１１が設けられ、溝部１１は突出部８に重なるように形成されている。
溝部１１は、上凹凸部７ａに対応して設けられる肩溝部１１ａ、左右凹凸部７ｂに対応する胴溝部１１ｂ、下凹凸部１１ｃに対応する底溝部１１ｃからなる。
肩溝部１１ａは、合成樹脂製容器Ａの肩部２を形成する金型Ｃ表面に周方向に形成された溝で、同心円状に複数条形成されている。
底溝部１１ｃも、合成樹脂製容器Ａの底周辺部４を形成する金型Ｃ表面に周方向に形成された溝で、同心円状に複数条形成されている。
【００２１】
胴溝部１１ｂは、表側シートＢ１と裏側シートＢ２の左右凹凸部７ｂの突出部８ｂが胴溝部１１ｂ上で重なるように、胴部３の軸方向に直線状に設けられている。
溝部１１ｂは、本実施例ではパーティングライン１２の両側に各１条が設けられ、表側シートＢ１と裏側シートＢ２の左右凹凸部７ｂの突出部８ｂは、それぞれの先端がパーティングライン１２を越えて軸方向に重なり合うように配設されている。
また、胴溝部１１ｂは、図３に示される変形実施例に対応するように、パーティングライン１２を跨いで外装シートＢの左右凹凸部７ｂに周方向から交差するように設けられてもよい。
【００２２】
合成樹脂製容器Ａを成形する際には、図６（ｂ），図７（ｂ）に示されるように、ブロー成形時の加圧により、パリソンが外装シートＢを金型Ｃの内表面に押し付け、突出部８が溝部１１に若干入り込むが、突出部８は外装シートＢの剛性のため、突出部８の表面は金型の溝部１１の底部にまでは入り込めず、溝部１１の底部と外装シートＢとの間には若干の間隙１３が形成される。
同時に、切欠き部９に対応する金型Ｃの内表面には外装シートＢが無いため、ブロー成形時の加圧により、パリソンが押し付けられ、溝部１１にパリソンが侵入して合成樹脂製容器Ａの外周面にリブ１５が形成されるが、間隙１３にも合成樹脂が侵入して、図６（ｃ）、図７（ｃ）に示されるように、該リブ１５が突出部８の上面までせり出し、該リブ１５の突出部８に接する端部に挟持部１６が形成される。
【００２３】
成形が完了した複合容器では、外装シートＢの周辺に設けた突出部８が、リブ１５からせり出した挟持部１６と突出部８の下面の合成樹脂製容器Ａの壁面との間で挟着され、外装シートＢは、肩部２に形成された肩リブ１５ａ、胴部３に形成された縦リブ１５ｂ、底周辺部４に形成された底リブ１５ｃによって合成樹脂製容器Ａに添着固定されている。
【００２４】
なお、本実施例では、突出部８に交差して挟持部１６を形成するリブ１５は複数条設けられているが、必ずしも複数条でなくとも１条でもよく、外装シートＢを添着固定する強度や外観などの条件に合わせてリブ１５の条数や高さなどは適宜決定し得る。
また、図３に示される変形実施例のように、胴部軸方向に設けられた縦リブ１５ｂのかわりに、左右突出部８ｂのそれぞれに交差するように周方向に設けられた横リブ１７ｂを形成するように胴溝部１１ｂが設定されてもよい。
本実施例における外装シートＢ１，Ｂ２の左右凹凸部７ｂの突出部８ｂの胴部軸方向の突き合わせた位置関係や、パーティングラインとの位置関係についても、本発明を限定するものではない。
【００２５】
本実施例と対比するために、合成樹脂製容器Ａにリブ１５を形成するための溝部１１を設けない金型Ｃ内に紙などの素材からなる外装シートＢを挿入して、実施例と同様にブロー成形によるインモールド成形を行ったところ、外装シートＢは合成樹脂製容器Ａに添着固定しなかった。
このことは、インモールド成形時に、膨張するパリソンを紙などの接着性を有しない外装シートＢに押し付けても添着固定しないということを示しており、本実施例との有意な差異が明らかとなった。
次に、本実施例の作用効果について説明する。
【００２６】
本発明の複合容器は、外装シートＢの周辺に設けられた凹凸部７が合成樹脂製容器Ａのリブ１５に形成された挟持部１６により添着固定されているので、外装シートＢを接着したり溶着したりする必要がなく、外装シートＢに接着・溶着層を積層する必要がないとともに、廃棄時には容易に合成樹脂製容器Ａから分離して分別廃棄することができる。
また、合成樹脂製容器Ａの外周面に外装シートＢを添着固定しているので、合成樹脂製容器Ａの壁面は外装シートＢにより補強されるため、流通過程で必要な強度を保持でき、また、より薄肉にすることができるため、合成樹脂の使用量を減らすことができ、環境負荷の低減を図ることができる。また廃棄時には小さく畳むことができるため、ゴミの体積を減らすことができる。
とくに本実施例では、外装シートＢの上凹凸部７ａと下凹凸部７ｃが、それぞれ肩リブ１５ａと底リブ１５ｃの挟持部１６によって固定されているので、複合容器に上部から圧縮力が働いても、圧縮力が挟持部１６を介してそれぞれの突出部８ａ，８ｃを押さえつける力として働くので容器の圧縮強度を高め、外装シートＢの補強効果が十分発揮される。
【００２７】
本実施例の外装シートＢ１，Ｂ２の左右凹凸部７ｂは、互いに一方の突出部８ｂが他方の切欠き部９ｂに挿入されて、それぞれの突出部８ｂが胴部の軸線方向で重なるように配列されて添着されているので、接着・融着する従来型のラベルの合わせ目付近に生じていたヒケの発生が、重なり合った外装シートＢの突出部８ｂの剛性によって防止される。
とくに、左右凹凸部７ｂの合わせ目がパーティングライン付近に配置されていても、突出部８ｂがパーティングライン上で重なるように添着されていれば、ヒケの発生を防止することができる。
さらに、左右凹凸部７ｂの突出部８ｂのそれぞれに交差するように周方向に設けられた横リブ１７ｂでは、外装シートＢ１，Ｂ２の合わせ目付近の胴部３壁面自体を補強する効果があるので、ヒケの発生を防ぐ効果が大きい。
【００２８】
前述のように、本実施例では外装シートＢの素材として紙を使用しているが、強度と可撓性のバランス、および要請される合成樹脂製容器Ａの壁厚が１００〜４００μｍであることから、紙厚が１９０〜３００μｍ程度の上質紙とするのが好ましいが、本発明の複合容器はこれに限定されるものではない。
このように、本実施例の合成樹脂製容器Ａは極めて薄肉であり、外装シートＢも安価な紙を素材とするものであるから、詰め替え容器などの軽量かつ低コストが要請される容器であっても、ボトル型容器を採用することができる
【００２９】
本実施例の複合容器の製造方法は、凹凸部８を金型Ｃの溝部１１に交差させるように外装シートＢを配設して合成樹脂製容器Ａを成形するだけで、リブ１５の挟持部１６が突出部８を合成樹脂製容器Ａの外周面に挟着するから、外装シートＢに接着・溶着層を設ける工程が必要がなく、分別廃棄を容易にするとともに、工程を短縮して効率的に複合容器を製造することができる。
なお、本実施例の複合容器の製造方法はブロー成形を採用しているが、本発明の複合容器の製造方法は、射出成形などの他のインモールド成形でもよく、ブロー成形に限定されるものではない。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明の複合容器および該複合容器の製造方法は、外装シートを接着することなく合成樹脂製容器に添着固定することができ、使用後には容器から外装シートを簡単に分離して体積を小さくして分別廃棄することができるようするとともに、合成樹脂製容器の強度を保ちつつ壁厚を薄肉にすることができ、工程を短縮して安価に製造することができるから、ボトル型容器および該容器の製造方法として広く利用可能であり、とくに安価かつ軽量で環境負荷が少なく、持ちやすく、詰め替えやすいことが求められる詰め替え用容器などに利用して好適である。
【符号の説明】
【００３１】
Ａ            合成樹脂製容器
Ｂ            外装シート
Ｂ１          表側シート
Ｂ２          裏側シート
Ｃ            金型
Ｄ            パリソン
１            口部
２            肩部
３            胴部
４            底周辺部
５            底部
７            凹凸部
７ａ          上凹凸部
７ｂ          左右凹凸部
７ｃ          下凹凸部
８（８ａ，８ｂ，８ｃ）  突出部
９（９ａ，９ｂ，９ｃ）  切欠き部
１１            溝部
１１ａ          肩溝部
１１ｂ          胴溝部
１１ｃ          底溝部
１２            パーティングライン
１３            間隙
１５            リブ
１５ａ          肩リブ
１５ｂ          縦リブ
１５ｃ          底リブ
１６            挟持部
１７ｂ          横リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2015105111.tif 000006
【図５】
2015105111.tif 000007
【図６】
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【図７】
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