(57)【要約】【課題】金属板に摺り疵も打痕跡も付けずに効率的な曲げ加工を行うことができる新規の構成の曲げ加工装置を提供する。【解決手段】一対の可動板３５，３５上に載置した金属板Ｗに対して中心軸Ｘに沿って上金型２０で押圧力を与えて金属板を曲げ加工する装置１０であり、可動板がコイルスプリング４５の付勢力に抗して曲げ加工時の金属板の伸びと共に移動するので、金属板に摺り疵を付けない。可動板の上面は完全無欠のフラット面であるため、上金型による押圧力を受けても金属板に打痕跡を残さない。曲げ加工終了後に該押圧力および金属板の荷重から解放されると、揺動部材が元の位置に復帰すると共に、可動板もコイルスプリングの付勢力により元の位置に復帰し、可動板を固定板３８に連結する締結部材４１の頭部４２がストッパーとして働いて可動板を同位置に保持する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体の上面において中心線について対称に一対の円弧状断面形状の凹溝が形成されると共に、これら一対の凹溝に各々揺動自在に収容される一対の揺動部材を有してなる下金型と、この下金型の上方において中心線に沿って移動可能に設けられる上金型とからなり、下金型に載置した金属板に対して上金型を移動させて押圧力を与えることにより一対の揺動部材を揺動させながら中心線に沿って金属板を曲げ加工するように構成された金属板の曲げ加工装置において、前記一対の揺動部材の各々について、揺動部材の上面に非固定で載置される可動板と、この可動板を互いに離れる方向に常に付勢力を与えると共に曲げ加工時には該付勢力に抗して可動板が金属板の伸びに追従して揺動部材に対して互いに近づく方向に移動することを許容するスプリング手段とを備え、可動板は完全にフラットな金属板載置面を与え、スプリング手段はこのフラットな金属板載置面には干渉しない外方位置に設けられることを特徴とする、金属板の曲げ加工装置。
【請求項２】
スプリング手段がコイルスプリングまたは板スプリングであることを特徴とする、請求項１記載の金属板の曲げ加工装置。
【請求項３】
可動板が揺動部材の外方において直接または間接に揺動部材に締結部材で固定され、可動板の外側に位置する締結部材の頭部が揺動部材を原点位置に維持するためのストッパーとして働くことを特徴とする、請求項１または２記載の金属板の曲げ加工装置。
【請求項４】
スプリング手段としてのコイルスプリングが締結部材の軸部を取り巻くように装着されることを特徴とする、請求項３記載の金属板の曲げ加工装置。
【請求項５】
可動板が着脱可能に設けられることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれか記載の金属板の曲げ加工装置。
【請求項６】
複数台の金属板の曲げ加工装置が長手方向に連続して設けられることにより一の曲げ加工装置の長さを超える長さの金属板を曲げ加工する場合において、可動板が該金属板の長さと同一またはそれ以上の長さを有する長尺可動板であり、複数台の金属板の曲げ加工装置にまたがって装着されることを特徴とする、請求項５記載の金属板の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板などの金属板を曲げ加工するために用いられる装置に関し、特に、一対の略半円形断面形状の揺動部材を備えた下金型と、該一対の揺動部材の上に載置した金属板に対して該一対の揺動部材間の中心位置に向けて押圧力を与える上下動可能な上金型とを協働させることにより該中心位置で金属板を曲げ加工するタイプの装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
上述したようなタイプの金属板の曲げ加工装置は、下記特許文献１〜３などに公知であり、曲げ加工を行うべき金属板を、一対の揺動部材（またはその上に固着された板受け部材。以下同じ。）の上面同士が面一になる原点位置（引用文献１の第１図、引用文献２の図２、引用文献３の３に示される位置）で該上面に載置し、この状態から上金型を降下して揺動部材間の中心位置を押圧することにより、一対の揺動部材を逆向きに回転させながら、該中心位置で曲げ加工を行うものであり、古くから使用されてきた固定下金型を用いるタイプの曲げ加工装置（特許文献１の第３図・第４図参照）と比べると曲げ加工精度に優れるなどの利点を発揮するものであった。
【０００３】
しかしながら、金属板が平板の状態から曲げ加工されていくと、その材料の塑性変形によって特にその外面側が伸びることから、該金属板を載置している揺動部材との間に位置ずれが生じ、これに伴う擦り疵が金属板の外面に付き、商品価値を低下させる。
【０００４】
下記特許文献４では、この問題に対する解決手段として、略半円形断面形状を有する一対の揺動部材の各上面に板受け部材をスライド可能に取り付けることが提案されている。すなわち、揺動部材１５の上面に板受け部材２１を取り付けるに際して、板受け部材２１の上面（金属板を載置する面）に長穴２３を形成し、この長穴２３に通した締結部材２５を揺動部材１５に締着することにより、板受け部材２１が揺動部材１５の上面に対して内外方向にスライド移動可能であるような取付態様が採用されている。これにより、板受け部材上に載置された金属板Ｗが曲げ加工時に塑性変形して伸びたときに、これに追従して板受け部材２１も移動するので、金属板Ｗの外面と板受け部材２１の上面との間に位置ずれが生ずることによる擦り疵の発生を防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平３−１４０１０号公報
【特許文献２】特開２００２−００１４３５号公報
【特許文献３】特開２００２−１２００１６号公報
【特許文献４】特開平１０−１６６０６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献４に開示される構成は、上述したように金属板に摺り疵を与えることを防止する上では効果的であるが、本発明者による検証の結果、さらに解決すべき問題が残されていることが判明した。
【０００７】
それは、板受け部材２１の上面に形成した長穴２３による打痕跡が金属板の外面に付いて商品価値を低下させてしまうことであった。すなわち、特許文献４では、金属板Ｗが曲げ加工時に塑性変形して伸びたときに、これに追従して板受け部材２１が金属板Ｗと共に動くことを許容するために、板受け部材２１を、板受け部材２１の上面に形成した長穴２３に通した締結部材２５で揺動部材１５に取り付ける手法を採用していることから、金属板Ｗと板受け部材２１との間の相対移動による摺り疵が付くことを防止することができるが、反面、金属板Ｗを上金型７で押圧したときに、金属板Ｗの外面が板受け部材２１の上面に強く押し付けられるので、長穴２３の輪郭に沿った形状の打痕跡が金属板Ｗの外面に付いてしまう。
【０００８】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、金属板に摺り疵も打痕跡も付けずに効率的な曲げ加工を行うことができる新規の構成の曲げ加工装置を提供することである。本発明が解決しようとするもう一つの課題は、複数個の曲げ加工装置を長手方向に連続させて用いることにより長尺の金属板を曲げ加工する場合において、曲げ加工装置同士の継ぎ目による傷が金属板に付くことを防止することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この課題を解決するため、請求項１に係る本発明は、本体の上面において中心線について対称に一対の円弧状断面形状の凹溝が形成されると共に、これら一対の凹溝に各々揺動自在に収容される一対の揺動部材を有してなる下金型と、この下金型の上方において中心線に沿って移動可能に設けられる上金型とからなり、下金型に載置した金属板に対して上金型を移動させて押圧力を与えることにより一対の揺動部材を揺動させながら中心線に沿って金属板を曲げ加工するように構成された金属板の曲げ加工装置において、前記一対の揺動部材の各々について、揺動部材の上面に非固定で載置される可動板と、この可動板を互いに離れる方向に常に付勢力を与えると共に曲げ加工時には該付勢力に抗して可動板が金属板の伸びに追従して揺動部材に対して互いに近づく方向に移動することを許容するスプリング手段とを備え、可動板は完全にフラットな金属板載置面を与え、スプリング手段はこのフラットな金属板載置面には干渉しない外方位置に設けられることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る本発明は、請求項１記載の金属板の曲げ加工装置において、スプリング手段がコイルスプリングまたは板スプリングであることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に係る本発明は、請求項１または２記載の金属板の曲げ加工装置において、可動板が揺動部材の外方において直接または間接に揺動部材に締結部材で固定され、可動板の外側に位置する締結部材の頭部が揺動部材を原点位置に維持するためのストッパーとして働くことを特徴とする。
【００１２】
請求項４に係る本発明は、請求項３記載の金属板の曲げ加工装置において、スプリング手段としてのコイルスプリングが締結部材の軸部を取り巻くように装着されることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に係る本発明は、請求項１ないし４のいずれか記載の金属板の曲げ加工装置において、可動板が着脱可能に設けられることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に係る本発明は、請求項５記載の金属板の曲げ加工装置において、複数台の金属板の曲げ加工装置が長手方向に連続して設けられることにより一の曲げ加工装置の長さを超える長さの金属板を曲げ加工する場合において、可動板が該金属板の長さと同一またはそれ以上の長さを有する長尺可動板であり、複数台の金属板の曲げ加工装置にまたがって装着されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、下金型の揺動部材上にスライド移動可能に載置される可動板上に金属板を載せて揺動部材を揺動させながら曲げ加工を行うので、金属板に摺り疵を付けることがなく、また、金属板の載置面となる可動板の上面は完全にフラットであって穴や開口を有しないので、金属板に打痕跡を付けることもない。したがって、完全に無傷に金属板の曲げ加工を行うことができ、商品価値を損なうことがない。
【００１６】
また、可動板にはスプリング部材による付勢力が作用しており、曲げ加工時に金属板が塑性変形により伸びたときに、可動板が該付勢力に抗して、金属板の伸びに追従して揺動部材に対してスライド移動可能とされるが、スプリング部材が元の状態に復元しようとする復元力により、曲げ加工後の金属板を下金型から取り出したときに、可動板（および揺動部材）は瞬時に原点位置に復帰して、次の曲げ加工に備える。ストッパーを設けることにより、より正確に可動板を原点位置に復帰させ且つ維持する作用を果たすことができる。
【００１７】
可動板を着脱可能に設けた実施形態によれば、複数台の金属板の曲げ加工装置が長手方向に連続して設けられることにより一の曲げ加工装置の長さを超える長さの金属板を曲げ加工する場合において、複数台の金属板の曲げ加工装置にまたがる長さを有する長尺の可動板を用いることにより、曲げ加工装置同士の継ぎ目による傷が金属板に付くことを防止することができる。また、可動板が金属板との磨耗などにより損傷して交換が必要になった場合、可動板のみを交換すれば良いので、コスト的に有利である。
【００１８】
本発明による金属板の曲げ加工装置は、既存の装置に必要部材を付設することにより後付けの装置として、または、あらかじめ必要部材を組み込んだ新規の装置として、提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態（実施例１）による金属板の曲げ加工装置の全般構成を示す正面図である。
【図２】この装置が待機状態にあるときの要部拡大正面図である。
【図３】この装置で曲げ加工を行っているときの要部拡大正面図である。
【図４】本発明の他実施形態（実施例２）による金属板の曲げ加工装置が待機状態にあるときの要部拡大正面図である。
【図５】この装置で曲げ加工を行っているときの要部拡大正面図である。
【図６】本発明の他実施形態（実施例３）による金属板の曲げ加工装置が待機状態にあるときの要部拡大正面図である。
【図７】本発明の他実施形態（実施例４）による金属板の曲げ加工装置が待機状態にあるときの要部拡大正面図である。
【図８】実施例１の可動板をスプリング手段に着脱可能に装着した変形例（実施例５）を待機状態で示す要部拡大正面図（ａ）および実施例２の可動板をスプリング手段に着脱可能に装着した変形例（実施例６）を待機状態で示す腰部拡大正面図（ｂ）である。図８においては、便宜的に、中心軸の左側に実施例５、右側に実施例６の構成が示されている。
【図９】実施例３の可動板をスプリング手段に着脱可能に装着した変形例（実施例７）を待機状態で示す要部拡大正面図（ａ）および実施例４の可動板をスプリング手段に着脱可能に装着した変形例（実施例８）を待機状態で示す腰部拡大正面図（ｂ）である。図９においては、便宜的に、中心軸の左側に実施例７、右側に実施例８の構成が示されている。
【図１０】実施例５による金属板の曲げ加工装置を複数台長手方向に連続させて長尺の金属板の曲げ加工を行う場合において、これら複数台の曲げ加工装置にまたがって延長する長尺の可動板を用いた状態を概略的に示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に実施例を挙げて本発明について詳述する。
【実施例１】
【００２１】
図１ないし図３には、本発明の一実施形態（実施例１）による金属板の曲げ加工装置１０が示されている。これらのうち、図１は装置１０の全般構成を示す正面図であり、図２はこの装置１０が待機状態ないし原点位置にあるときの要部拡大正面図であり、図３はこの装置１０で金属板Ｗに対して曲げ加工を行っているときの要部拡大正面図である。
【００２２】
この装置１０は、上金型２０と、本体３１と一対の揺動部材３２，３２とを備える下金型３０とを有する。上金型２０は、下金型３０の上方において、本体３１の中心軸Ｘに沿って移動（昇降）可能に設けられ、待機状態（図２）においては下金型３０の上方に離れた位置（原点位置）に停止しており、この原点位置から駆動機構（図示せず）により駆動されて下降することにより金属板Ｗに対して曲げ加工を行い（図３）、曲げ加工終了後には再び駆動機構により駆動されて原点位置に戻る。
【００２３】
下金型本体３１の上面には、中心線Ｘについて対称に一対の凹溝３３，３３が形成される。各凹溝３３は中心軸について略半円弧状断面形状を有し、この内面形状に対応する略半円弧状断面形状を有する揺動部材３２が凹溝３３に収容されたときに、揺動部材３２が回転中心３４で両方向に揺動することを許容している。揺動部材３２，３２は、図示されないスプリングにより待機状態（図２）に向けて常に付勢されているが、上金型２０による押圧力が中心軸Ｘ上に作用したときに、該スプリングの付勢力に抗して互いに逆方向に揺動して図３の状態に移行する。また、下金型本体３１の上面には、一対の凹溝３３，３３の間（中心軸Ｘ上）にＶ溝４７が形成されている。
【００２４】
各揺動部材３２の上面には可動板３５が非固定で載置されている。可動板３５は、待機状態（図２）において一対の可動板３５，３５が面一となって金属板に対する載置面を与え、且つ、それらの先端同士が略当接またはわずかな隙間がそれらの間に形成される位置（原点位置）に設けられる。可動板３５は、揺動部材３２の外方に所要の長さ延長した後、下方に折り曲げられて垂下片３６を形成している。可動板３５の上面（金属板載置面４４）は、完全にフラットな平滑面として形成される。可動板３５と金属板Ｗとの間の摩擦は、揺動部材３２と可動板３５との間の摩擦より大きいものとされ、これを実現させるために、たとえば揺動部材３２の上面および／可動板に低摩擦材料をコーティングするなどの手法が必要に応じて採択される。
【００２５】
また、各揺動部材３２の下側の略半円弧状断面部分を一部切り欠いて段設面３７が形成され、この段設面３７に当接させた固定板３８に対して揺動部材３２はボルトなどの締結部材３９で固定されている。固定板３８は、本体３１の外方まで延長した後、下方に折り曲げられて垂下片４０を形成している。待機状態（図２）において、垂下片４０は本体３１の外面に略当接またはわずかな隙間がそれらの間に形成される位置を取る。
【００２６】
このようにして、各揺動部材３２は、可動板３５と固定板３８とで上下から挟まれた状態で、固定板３８に対してはボルト３９で固定されているが、可動板３５は揺動部材３２に対して非固定であって単にその上に載置されているだけであり、したがって、可動板３５は揺動部材３２に対してそれらの当接面に沿ってスライド移動可能である。
【００２７】
可動板３５の垂下片３６と固定板３８の垂下片４０は、下金型本体３１の外側において間隔を隔てて略平行に延長しており、それらの下端近くにおいてボルトなどの締結部材４１で連結されている。締結部材４１の頭部４２は垂下片３６の外面側に位置し、その軸部４３を垂下片３６に形成された穴（図示省略）に通して、垂下片４０の外面側に溶接などで固定された取付部４４に固着されている。そして、締結部材４１の軸部４２を取り巻くように装着されたコイルスプリング４５が、可動板３５を固定板３９から引き離す方向に常に付勢力を与えるが、締結部材４１の頭部４２がストッパーとして働くことによりこれらの間が所定間隔に維持される。また、後述するように曲げ加工時に金属板Ｗが塑性変形により伸びたときには、可動板３５は、コイルスプリング４５の付勢力に抗して、金属板Ｗの伸びに追従して固定板３９に近づく方向に移動可能である。
【００２８】
この装置１０を用いて金属板Ｗを曲げ加工する際の装置１０の動作および作用について説明する。まず、待機状態（図２）において面一となって水平の金属板載置面４４を与えている一対の可動板３５，３５の上に、曲げ加工を行おうとする金属板Ｗを載置する。このとき、金属板Ｗの曲げ加工地点が中心軸Ｘ上に位置するようにして金属板Ｗを載置する。
【００２９】
この状態から、下金型３０の上方に離れた原点位置で待機している上金型２０を下降させていくと、その先端が中心軸Ｘ上に位置する金属板Ｗの曲げ加工地点に当たり、さらに下降させることにより、一対の揺動部材３２，３２が回転中心３４，３４を中心として互いに逆方向に揺動し、可動板３５、固定板３８、締結部材４１およびコイルスプリング４５などを有するアセンブリ４６，４６も揺動部材３２，３２と共に同方向に揺動する。図３は、金属板Ｗを９０度の曲げ角度で曲げ加工した状態を示す。
【００３０】
従来技術に関して既述したように、金属板Ｗを曲げ加工すると塑性変形により伸びが生じるが、この装置１０では、可動板３５，３５がコイルスプリング４５の付勢力に抗して固定板３９に近づく方向に移動可能に設けられているので、金属板Ｗが伸びたときには、これに追従して可動板３５、３５は互いに近づく方向に移動する。待機状態（図２）では可動板３５，３５の先端は揺動部材３２，３２の上面の内側端に略整列した位置にあるが、曲げ加工が進んだ状態（図３）では可動板３５，３５の先端が揺動部材３２，３２の上面内側端から突出してＶ溝４７に入り込んでおり、金属板Ｗの伸びに追従して、可動板４５，４５が揺動部材３２，３２に対してスライド移動していることが分かる。この可動板４５，４５のスライド移動は、コイルスプリング４５がその付勢力に抗して圧縮され、可動板垂下片３６が固定板垂下片４０に近づく方向に移動することによって実現する。
【００３１】
すなわち、この装置１０によれば、曲げ加工の際に金属板Ｗが塑性変形により伸びたときに、金属板を載置する可動板３５，３５も金属板Ｗの伸びに追従して一緒に動くので、これらの間で相対移動が生ずることがなく、金属板Ｗに摺り疵を与えない。
【００３２】
さらに、金属板載置面４４を与える可動板３５，３５の上面は穴や開口を有しない完全無欠なフラット面であるから、上金型２０による押圧力が作用しても、打疵跡（特許文献４に関して既述）を金属板Ｗに付けることもない。
【００３３】
このようにして曲げ加工を行った後、上金型２０を上昇させて原点位置（図２）に復帰させ、曲げ加工後の金属板Ｗを下金型３０から取り出して、上金型２０による押圧力および金属板Ｗの荷重から解放されると、揺動部材３２，３２が前述の図示されないスプリングの付勢力により各々前記とは反対方向に揺動すると同時に、可動板３５，３５がコイルスプリング４５，４５の付勢力により固定板垂下片４０，４０から離れる方向に移動して、図２の待機状態に自動的に復帰する。既述したように、この待機状態における可動板３５，３５の位置は、締結部材４１，４１の頭部４２，４２がストッパーとして働くことによって規制されるので、常に図２の原点位置に正確に復帰して、次回の金属板曲げ加工に備えることができる。
【００３４】
なお、締結部材４１は可動板３５を固定板３８に連結すると共にその頭部４２でストッパーとしての作用を発揮するものであり、一方、コイルスプリング４５は可動板３５を原点位置に向けて付勢すると共に曲げ加工時には揺動部材３２および固定板３８に対して相対移動可能とする作用を発揮するものであって、それぞれ別の作用を発揮するからこれらを別々の位置に配置しても良いが、この装置１０のように締結部材４１の軸部４３を取り巻くようにコイルスプリング４５を装着することにより、コイルスプリング４５の動作を安定させることができるので、好ましい実施形態である。
【００３５】
この装置１０の下金型３０に関する構成は、本体３１および揺動部材３２，３２を有する既存の下金型３０にアセンブリ４６を追加することにより実現可能であるので、後付けタイプの構成としても有用である。
【実施例２】
【００３６】
図４および図５には、本発明の他実施形態（実施例２）による金属板の曲げ加工装置１０Ａが示されている。これらのうち、図４はこの装置１０Ａが待機状態ないし原点位置にあるときの要部拡大正面図であり、図５はこの装置１０Ａで金属板Ｗに対して曲げ加工を行っているときの要部拡大正面図である。この装置１０Ａの構成は、実施例１による装置１０の構成と共通する点が多いので、それら共通の部分・要素には同一の符号を付して説明を省略し、この装置１０Ａが装置１０と異なる点について以下に説明する。
【００３７】
この装置１０Ａでは、後付け可能なアセンブリの構成が実施例１の装置１０とは異なっている。すなわち、この装置１０Ａの各アセンブリ４８は、揺動部材３２の下側段設面３７に当てて揺動部材３２に締結部材３９で固定される固定板３８については実施例１の装置１０のアセンブリ４６における固定板３８と同様に設けられるが、揺動部材３２の上面に相対的にスライド移動可能に載置される可動板３５は、下金型本体３１および揺動部材３２の外方に若干延長した後に下方に向けて鋭角に折り曲げられ、その下端部で固定板３８の垂下片４０と連結されることにより、下方折曲片４９の部分が板スプリングとして働くように設計されている。より詳細には、固定板３８の垂下片４０の外側に折曲板５８を重ね合わせ、その折曲部の内側に配置した丸棒部材５９と垂下片４０との間に隙間に、可動板３５の下方折曲片４９の先端が挿入される。
【００３８】
この下方折曲片４９は、実施例１の装置１０におけるコイルスプリング４５に相当し、実質的に同様の作用を発揮する。すなわち、この装置１０Ａを用いて金属板Ｗを曲げ加工する場合も、待機状態（図４）において面一となって水平の金属板載置面４４を与えている一対の可動板３５，３５上に、曲げ加工を行おうとする金属板Ｗを載置して、上金型２０を原点位置（図４）から下降させていくことにより、一対の揺動部材３２，３２を互いに逆方向に揺動させながら曲げ加工を行う。図５は、金属板Ｗを９０度の曲げ角度で曲げ加工した状態を示す。
【００３９】
このとき、アセンブリ４８，４８も揺動部材３２，３２と共に揺動するが、下方折曲片４９，４９を有するアセンブリ４８，４８自体が板スプリングとして働くので、曲げ加工の際に金属板Ｗが伸びたときには、これに追従して可動板３５、３５は互いに近づく方向に移動する。待機状態（図４）では可動板３５，３５の先端は揺動部材３２，３２の上面の内側端に略整列した位置にあるが、曲げ加工が進んだ状態（図５）では可動板３５，３５の先端が揺動部材３２，３２の上面内側端から突出してＶ溝４７に入り込んでおり、金属板Ｗの伸びに追従して、可動板４５，４５が揺動部材３２，３２に対してスライド移動していることが分かる。この装置１０Ａでは、下方折曲片４９，４９が実施例１の装置１０におけるコイルスプリング４５と同様に待機状態に向けて付勢する付勢力を常に与えているが、曲げ加工の際に金属板Ｗが伸びたときには、下方折曲片４９，４９による板スプリング作用により、可動板３５，３５がその付勢力に抗して互いに近づく方向に、下金型本体３１および揺動部材３２，３２に対して相対的にスライド移動する。
【００４０】
したがって、この装置１０Ａを用いて金属板Ｗを曲げ加工する場合も、金属板を載置する可動板３５，３５と金属板Ｗとの間で相対移動が生ずることがなく、金属板Ｗに摺り疵を与えない。
【００４１】
さらに、金属板載置面４４を与える可動板３５，３５の上面は穴や開口を有しない完全無欠なフラット面であるから、上金型２０による押圧力が作用しても、打疵跡を金属板Ｗに付けることもない。
【００４２】
また、このようにして曲げ加工を行った後、上金型２０を上昇させて原点位置（図４）に復帰させ、曲げ加工後の金属板Ｗを下金型３０から取り出して、上金型２０による押圧力および金属板Ｗの荷重から解放されると、揺動部材３２，３２が前述の図示されないスプリングの付勢力により各々前記とは反対方向に揺動すると同時に、可動板３５，３５が下方折曲片４９，４９による板スプリングとしての作用により元の形状に復元して、図４の待機状態に自動的に復帰する。この装置１０Ａでは、実施例１の装置１０における締結部材４１，４１が省略されているので、その頭部４２,４２によるストッパー作用は発揮されないが、下方折曲片４９，４９が板スプリングとして元の形状に復元しようとする復元力によって、図４の待機状態にほぼ正確に復帰して、次回の金属板曲げ加工に備えることができる。必要であれば、たとえば下方折曲片４９，４９と固定板垂下片４０，４０との間に、実施例１の装置１０における締結部材４１，４１と同様の締結部材を用いて、その頭部４２，４２によるストッパー作用を発揮させるようにしても良い。
【００４３】
この装置１０Ａの下金型３０に関する構成は、本体３１および揺動部材３２，３２を有する既存の下金型３０にアセンブリ４８を追加することにより実現可能であるので、後付けタイプの構成としても有用である。
【実施例３】
【００４４】
図６は、本発明の他実施形態（実施例３）による金属板の曲げ加工装置１０Ｂが待機状態ないし原点位置にあるときの要部拡大正面図である。この装置１０Ｂの構成は、実施例１による装置１０の構成と共通する点が多いので、それら共通の部分・要素には同一の符号を付して説明を省略し、この装置１０Ｂが装置１０と異なる点について以下に説明する。この装置１０Ｂの構成は、実施例１の装置１０のアセンブリ４６，４６が発揮する作用と実質的に同一の作用を、あらかじめ必要部材を組み込んだ新規の装置として提供する場合に好適に採用し得るものである。
【００４５】
図６を参照して詳しく説明すると、この装置１０Ｂにおける各揺動部材３２は、その外方に水平に突出する筒状部５０を有し、可動板３５は、揺動部材３２の外方に所要の長さ延長した後、下方に折り曲げられて垂下片５１を形成し、さらにその下端で折り返して下方水平片５２を形成しており、これらで筒状部５０を包囲している。垂下片５１および下方水平片５２を含めて全体が略Ｕ字形ないし略Ｊ字形に形成される可動板３５は、垂下片５１および筒状部５０を通るボルトなどの締結部材５３で揺動部材３２に固定されるが、締結部材５３に巻回されるコイルスプリング５４により、常に揺動部材３２から離れる方向に付勢され、締結部材５３の頭部が垂下片５１の外側面に当接した状態（図６）に維持されている。したがって、可動板３５，３５は、曲げ加工時には該付勢力に抗して金属板Ｗの伸びに追従して互いに近づく方向に移動し、曲げ加工終了後には該付勢力により図６の待機状態に自動的に復帰してその状態を維持する。
【実施例４】
【００４６】
図７は、本発明の他実施形態（実施例４）による金属板の曲げ加工装置１０Ｃが待機状態ないし原点位置にあるときの要部拡大正面図である。この装置１０Ｃの構成は、実施例２による装置１０Ａの構成と共通する点が多いので、それら共通の部分・要素には同一の符号を付して説明を省略し、この装置１０Ｃが装置１０Ａと異なる点について以下に説明する。
【００４７】
図７を参照して詳しく説明すると、この装置１０Ｃでは、可動板３５が、揺動部材３２の外方で湾曲する湾曲部５５を介して固定板３８と一体に形成され、全体としてＵ字形の板スプリングとして形成されている。このような構成によっても、可動板３５，３５は、曲げ加工時には該板スプリングの付勢力に抗して金属板Ｗの伸びに追従して互いに近づく方向に移動し、曲げ加工終了後には該付勢力により図７の待機状態に自動的に復帰してその状態を維持する。
【００４８】
この装置１０Ｃの下金型３０に関する構成は、本体３１および揺動部材３２，３２を有する既存の下金型３０に可動板３５，３５と一体となった板スプリング５２を追加することにより実現可能であるので、後付けタイプの構成としても有用である。
【実施例５】
【００４９】
既述した各実施形態の金属板の曲げ加工装置１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、いずれも、搖動部材３２の上面に非固定で載置されて金属板Ｗの曲げ加工時に金属板Ｗの伸びに追従して搖動部材３２の上面に沿ってスライド移動する可動板３５が、スプリング手段（コイルスプリング４５，下方折曲片４９，コイルスプリング５４，湾曲部５５）自体の一要素として組み込まれているが、可動板３５を、スプリング手段とは別部材として構成し、これをスプリング手段に着脱可能に連結するものとしても良い。このような実施形態が図８および図９に示されている。すなわち、図８（ａ）には、実施例１の変形例として着脱可能な可動板３５を設けた実施例５が示され、図８（ｂ）には、実施例２の変形例として着脱可能な可動板３６を設けた実施例６が示され、図９（ａ）には実施例３の変形例として着脱可能な可動板３５を設けた実施例７が示され、図９（ｂ）には、実施例４の変形例として着脱可能な可動板３５を設けた実施例８６が示されている。なお、図８では中心軸Ｘの一方側に実施例５の構成、他方側に実施例６の構成が示され、同様に、図９では中心軸Ｘの一方側に実施例７の構成、他方側に実施例８の構成が示されているが、実際の装置においては、当業者には自明に理解されるように、実施例５の構成を採用する場合は図８（ａ）と同様の構成が中心軸Ｘの右側にも対称的に採用され、実施例６の構成を採用する場合は図８（ｂ）と同様の構成が中心軸Ｘの左側にも対称的に採用され、実施例７の構成を採用する場合は図９（ａ）と同様の構成が中心軸Ｘの右側にも対称的に採用され、実施例８の構成を採用する場合は図９（ｂ）と同様の構成が中心軸Ｘの左側にも対称的に採用される。
【００５０】
図５を参照して詳しく説明すると、実施例５による金属板の曲げ加工装置１０Ｄは、実施例１による金属板の曲げ加工装置１０と略同一の構成を有するが、固定板３８の垂下片４０に固着された締結部材４１の頭部４２とコイルスプリング４２との間に連結板５６を介在させ、この連結板５６の上端に開口する垂下片挿入溝５７に、実施例１より短く形成した可動板３５の垂下片３６の先端が着脱可能に挿入される。図８（ａ）には、曲げ加工装置１０Ｄから取り外した可動板３５が装置上方に一点鎖線で示されている。図示の実施形態では、連結板５６を３枚の板５６ａ〜５６ｃを重ね合わせて形成し、両側の板５６ａ，５６ｃを可動板３５の上面（金属板載置面）近くまで延長させる一方、中央の板５６ｂの上方延長長さを短くすることにより、中央の板５６ｂの板厚に対応する間隔の垂下片挿入溝５７を形成するものとしている。したがって、中央の板５６は可動板３５の垂下片３６と略同一の板厚を有する。この実施例５による金属板の曲げ加工装置１０Ｄを用いる場合も、実施例１について既述したと同様に、金属板Ｗに摺り疵も打痕跡も与えずに曲げ加工を行うことができる。
【００５１】
この実施例５による金属板の曲げ加工装置１０Ｄを用いることは、さらに追加的な作用効果を発揮する。この点について説明すると、実施例１のように締結部材４１の軸部４３を可動板３５の垂下片３６の下端に通して設けるように構成する場合は、必然的に、可動板３５の長さを装置の長さより長くすることができない。曲げ加工の対象となる金属板Ｗは様々な長さを有するが、装置の長さを過度に長くすることは、全長に亘って均一の精度を確保することが困難であり、コスト面でも現実的でない。したがって、実際には、所定の長さ（たとえば２００〜３００ｍｍ）を有する装置を数台用意しておいて、一台の装置の長さを超える長さの金属板Ｗを曲げ加工する場合には、複数台の装置を長さ方向に連続して設置し、金属板Ｗをこれら複数台の装置にまたがるように載置して曲げ加工を行っている。ところが、このようにして長尺の金属板Ｗを曲げ加工すると、一の装置の可動板３５とこれに隣接する装置ｔの可動板３５との間に幅方向に延長する継ぎ目が存在することになるので、この継ぎ目による打痕跡が金属板Ｗに付いてしまうことがあった。この打痕跡は、装置幅が２００ｍｍであれば、２００ｍｍ間隔で金属板Ｗの幅方向に延長する疵として現出することになり、製品価値を大きく損ねるものであった。
【００５２】
これに対し、実施例５の金属板の曲げ加工装置１０Ｄでは、可動板３５が、スプリング手段に対して着脱可能な別部材として形成されているので、その長さを装置全長Ｌより長いものとすることができ、曲げ加工すべき金属板Ｗの長さに応じた長さの可動板３５を用いることによって上記の不利欠点を解消することができる。すなわち、図１０に示すように、実施例５の曲げ加工装置１０Ｄ（たとえば装置全長Ｌ＝２００ｍｍ）を長さ方向に複数台（たとえば３台）連続させて６００ｍｍの長尺金属板Ｗを曲げ加工する場合は、可動板３５として長さ６００ｍｍのものをあらかじめ用意しておいて、この可動板３５の垂下片３６の下端を各曲げ加工装置１０Ｄの連結板５６上端の垂下片挿入溝５７に挿入して、３台の曲げ加工装置１０Ｄにまたがるようにして装着すれば、曲げ加工装置１０Ｄ同士の継ぎ目Ｊが長尺の可動板３５によって隠蔽されるので、この継ぎ目Ｊによる打痕跡を金属板Ｗに与えずに曲げ加工を行うことができる。このようにして、各種の長尺金属板Ｗの曲げ加工に対応することができる。なお、図１０において符号３６ａは、可動板３５の垂下片３６の下端を示す。
【００５３】
また、実施例５の金属板の曲げ加工装置１０Ｄによれば、可動板３５が着脱自在に設けられるので、繰り返し曲げ加工を行うことにより金属板Ｗとの磨耗などにより可動板が損傷して交換が必要になった場合、可動板３５のみを交換すれば良いので、コスト的に有利である。さらに、可動板３５がスプリング手段（コイルスプリング４５）とは別部材で形成されるので、スプリング手段に適正なスプリング力を与えるための設計が容易になるという効果もある。
【実施例６】
【００５４】
図８（ｂ）に示される実施例６の金属板の曲げ加工装置１０Ｅは、実施例２による金属板の曲げ加工装置１０Ａと略同一の構成を有するが、可動板３５があらかじめアセンブリ４８に組み付けられておらず、着脱可能に設けられている点で異なっている。図示の実施形態では、固定板３８の垂下片４０の外側に折曲板５８を重ね合わせ、その折曲部の内側に配置した丸棒部材５９と垂下片４０との間に隙間に、可動板３５の下方折曲片４９の先端を着脱可能に挿入する構成が採用されている。図８（ｂ）には、曲げ加工装置１０Ｅから取り外した可動板３５が装置上方に一点鎖線で示されている。この実施例においても、着脱可能に設けられる可動板３５を装置全長Ｌを超える長尺の可動板３５として形成しておくことができるので、実施例５において図１０を参照して説明したと同様に、複数台の曲げ加工装置１０Ｅにまたがる長さの長尺可動板３８５を用いることにより、曲げ加工装置１０Ｅ同士の継ぎ目による打痕跡を金属板Ｗに与えずに曲げ加工を行うことができる。
【実施例７】
【００５５】
図９（ａ）に示される実施例７の金属板の曲げ加工装置１０Ｆは、実施例３による金属板の曲げ加工装置１０Ｂと略同一の構成を有するが、可動板３５が着脱可能に設けられている点で異なっている。図９（ａ）には、曲げ加工装置１０Ｆから取り外した可動板３５が装置の左側に一点鎖線で示されている。図示の実施形態では、垂下片５１および下方水平片５２を含めて全体が略Ｕ字形ないし略Ｊ字形に形成された可動板３５を、装置の側方から筒状部５０に嵌め込むようにして、可動板３５を搖動部材３２に着脱可能に装着するように構成されている。この実施例においても、着脱可能に設けられる可動板３５を装置全長Ｌを超える長尺の可動板３５として形成しておくことができるので、実施例５において図１０を参照して説明したと同様に、複数台の曲げ加工装置１０Ｆにまたがる長さの長尺可動板３８５を用いることにより、曲げ加工装置１０Ｆ同士の継ぎ目による打痕跡を金属板Ｗに与えずに曲げ加工を行うことができる。なお、図９（ａ）では締結部材５３が用いられていないが、実施例３と同様に締結部材５３を用いれば、曲げ加工終了後に可動板３５がコイルスプリング５４の付勢力により図９（ａ）の状態に復帰したときの位置を締結部材５３の頭部によって位置決めすることができるので、より好ましい実施形態となる。
【実施例８】
【００５６】
図９（ｂ）に示される実施例８の金属板の曲げ加工装置１０Ｇは、実施例４による金属板の曲げ加工装置１０Ｃと略同一の構成を有するが、可動板３５が着脱可能に設けられている点で異なっている。図９（ｂ）には、曲げ加工装置１０Ｇから取り外した可動板３５が装置の右側に一点鎖線で示されている。図示の実施形態では、搖動部材３２の外側上方端の切欠６０に先端が係止される上方水平片３８ａと、搖動部材３２の外方で湾曲する湾曲部３８ｂとを有して全体が略Ｊ字形に形成された固定板３８が締結部材３９（図９（ｂ）では図示省略）により搖動部材３２に固定され、この固定板３８に対して、垂下片６１および下方水平片６２を含めて全体が略Ｊ字形に形成された可動板３５を、側方から嵌め込むようにして、可動板３５を搖動部材３２および固定板３８に着脱可能に装着するように構成されている。この実施例においても、着脱可能に設けられる可動板３５を装置全長Ｌを超える長尺の可動板３５として形成しておくことができるので、実施例５において図１０を参照して説明したと同様に、複数台の曲げ加工装置１０Ｇにまたがる長さの長尺可動板３５を用いることにより、曲げ加工装置１０Ｇ同士の継ぎ目による打痕跡を金属板Ｗに与えずに曲げ加工を行うことができる。
【符号の説明】
【００５７】
１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ，１０Ｆ，１０Ｇ  金属板の曲げ加工装置
２０  上金型
３０  下金型
３１  下金型の本体
３２  揺動部材
３３  凹溝
３４  揺動部材の回転中心
３５  可動板
３６  可動板の垂下片
３７  段設面
３８  固定板
３９  締結部材
４０  固定板の垂下片
４１  締結部材
４２  締結部材の頭部
４３  締結部材の軸部
４４  金属板載置面
４５  コイルスプリング（スプリング手段）
４６  アセンブリ
４７  Ｖ溝
４８  アセンブリ
４９  可動板の下方折曲片（スプリング手段）
５０  揺動部材と一体形成の筒状部
５１  可動板の垂下片
５２  可動板の下方水平片
５３  締結部材
５４  コイルスプリング（スプリング手段）
５５  湾曲部（スプリング手段）
５６  連結板
５７  垂下片挿入溝
５８  折曲板
５９  丸棒部材
６０  搖動部材外側上方端の切欠
６１  垂下片
６２  下方水平片
Ｗ  金属板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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