(57)【要約】【課題】表面に窪みや突起の少ないセラミック押出成形体及びその製造方法、並びに、セラミック焼成体及びその製造方法を提供すること。【解決手段】セラミック粉末を主成分とする粘土を用い、押出成形によってセラミック押出中間体（１）を作製し、その後、セラミック押出中間体（１）を乾燥させてセラミック押出成形体（９）を製造するセラミック押出成形体（９）の製造方法である。セラミック押出中間体（１）を複数のローラー（５）上に載置し、ローラー（５）を回転させることによってセラミック押出中間体（１）を回転させるとともに、セラミック押出中間体（１）に温風を吹き付けて乾燥させる。そして、乾燥の際には、表面に非水溶性有機系溶液を塗布したローラー（５）を用いる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミック粉末を主成分とする粘土を用い、押出成形によってセラミック押出中間体を作製し、その後、該セラミック押出中間体を乾燥させてセラミック押出成形体を製造するセラミック押出成形体の製造方法において、
前記セラミック押出中間体を複数のローラー上に載置し、該ローラーを回転させることによって前記セラミック押出中間体を回転させるとともに、該セラミック押出中間体に温風を吹き付けて乾燥させ、
且つ、前記乾燥の際には、表面に非水溶性有機系溶液を塗布した前記ローラーを用いることを特徴とするセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項２】
前記温風の温度は、前記ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液の沸点以下であることを特徴とする請求項１に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項３】
前記セラミック押出成形体の表面に見られる凹凸部分の最大高さ粗さＲｚは、３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項４】
前記粘土には、少なくとも、前記セラミック粉末、有機性結合剤、水系溶媒、及び非水溶性有機系溶液溶媒の４種を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項５】
前記粘土は、セラミック粉末１００重量部に対し、有機性結合材を５〜２０重量部、水系溶媒を１０〜４０重量部、非水溶性有機系溶液が０．５〜２０重量部を含むことを特徴とする請求項４に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項６】
前記粘土に含まれる非水溶性有機系溶液と前記ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液とが、同種の溶液であることを特徴とする請求項４又は５に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項７】
前記温風の温度は、３５℃〜８０℃であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項８】
前記セラミック押出成形体は、径方向の寸法より軸方向の寸法が長い長尺の成形体であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項９】
前記セラミック押出成形体は、長尺方向に沿って少なくとも１つ以上の貫通穴が形成されており、その形状はチューブ状、ハニカム状、又はモノリス状であることを特徴とする請求項８に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項１０】
前記温風によって乾燥したセラミック押出成形体を、更に、該乾燥時の温度よりも高温で後乾燥することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法。
【請求項１１】
前記請求項１〜１０いずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法によって得られたものであることを特徴とするセラミック押出成形体。
【請求項１２】
前記請求項１〜１０のいずれか１項に記載のセラミック押出成形体の製造方法によって、前記セラミック押出成形体を製造した後に、該セラミック押出成形体を焼成してセラミック焼成体を製造することを特徴とするセラミック焼成体の製造方法。
【請求項１３】
前記請求項１２に記載のセラミック焼成体の製造方法によって得られたものであることを特徴とするセラミック焼成体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、排ガス浄化や固液分離などに用いられるセラミックフィルタ等に使用される、セラミック押出成形体及びその製造方法、並びに、セラミック焼成体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、粘土等によって作製された長尺の（焼成前の）セラミック成形体を乾燥する際には、乾燥後の反りを抑制するために、セラミック成形体を同一方向に回転する２本のローラー間に載せ、回転しながら乾燥を行う回転乾燥が有効とされている（特許文献１、２参照）。
【０００３】
また、セラミック成形体を回転乾燥させる２本のローラー表面に、テフロン（登録商標）によってコート層を形成して、ローラー表面の離型性にすぐれたローラーを使用することが開示されている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６４６６号公報
【特許文献２】特開２００６−２０５５２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、セラミック成形体を回転乾燥すると、セラミック成形体の表面の粘土の一部がローラーに付着することがある。そのため、セラミック成形体の表面に窪みが生じたり、付着物がセラミック成形体の別の箇所（成形体表面）に押し当てられて、セラミック成形体の表面に窪みが生じたり、あるいは、付着物が成形体表面に張り付いて突起となったりして、外観上の不具合が生じることがあった。
【０００６】
また、ローラー表面にテフロン（登録商標）によってコート層を設けた場合には、乾燥を繰り返すことにより、コート層の摩耗や亀裂による思わぬ凹凸が発生する可能性がある。さらに、コート層の磨耗により、２本のローラーの平行がずれ、セラミック成形体の変形が起こる可能性がある。
【０００７】
また、セラミック成形体をセラミックフィルタの支持体として用いる場合には、その支持体表面に分離膜を形成するが、成形体表面の凹凸が大きいと、分離膜に欠陥が生じてしまうことがある。
【０００８】
本発明は、こうした問題に鑑みなされたものであり、表面に窪みや突起の少ないセラミック押出成形体及びその製造方法、並びに、セラミック焼成体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本発明は、第１態様（セラミック押出成形体の製造方法）として、セラミック粉末を主成分とする粘土を用い、押出成形によってセラミック押出中間体を作製し、その後、該セラミック押出中間体を乾燥させてセラミック押出成形体を製造するセラミック押出成形体の製造方法において、前記セラミック押出中間体を複数のローラー上に載置し、該ローラーを回転させることによって前記セラミック押出中間体を回転させるとともに、該セラミック押出中間体に温風を吹き付けて乾燥させ、且つ、前記乾燥の際には、表面に非水溶性有機系溶液を塗布した前記ローラーを用いることを特徴とする。
【００１０】
本第１態様では、押出成形によって形成したセラミック押出中間体を複数のローラー上に載置し、そのローラーを回転させることによってセラミック押出中間体を回転させ、その回転の際に、セラミック押出中間体に温風を吹き付けて乾燥させるが、その乾燥の際には、表面に非水溶性有機系溶液を塗布したローラーを用いる。
【００１１】
つまり、ローラーの表面は（粘土に用いられる水とは異なる）湿潤性のある潤滑油等の非水溶性有機系溶液によって覆われているので、ローラーとセラミック押出中間体とが接触しても、セラミック押出中間体の表面粘土の一部が剥離しにくく、ローラーに付着しにくくなる。
【００１２】
よって、粘土の剥離によってセラミック押出中間体の表面に窪みが生じることを抑制でき、また、ローラー上の付着物が成形体表面の他の箇所に窪みを形成することや、付着物が表面に張り付いて突起となることを抑制できるので、外観上の不具合の発生を低減できる。その結果、高い歩留まりで、セラミック押出成形体を製造することができる。
【００１３】
しかも、本第１態様では、テフロン（登録商標）によってコート層を形成したローラーを使用した場合のように、コート層の摩耗や剥離による凹凸の発生や、摩耗による平行のずれの恐れがないので、表面の凹凸が少なく且つ寸法精度に優れたセラミック押出成形体を製造できるという利点がある。
【００１４】
また、本第１態様では、セラミック押出成形体の表面の凹凸が小さいので、セラミック押出成形体（詳しくはその焼成体）をセラミックフィルタの支持体として用いる場合には、支持体の表面に形成する分離膜に欠陥が生じにくいという効果がある。
【００１５】
つまり、本第１態様では、セラミック押出成形体（従ってその焼成体）の表面が平滑であるので、成膜時に膜欠陥を引き起しにくいという効果がある。
（２）本発明は、第２態様として、前記温風の温度は、前記ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液の沸点以下であることを特徴とする。
【００１６】
本第２態様では、温風の温度は、ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液の沸点以下であるので、温風乾燥の際に、非水溶性有機系溶液が揮発し難く、十分な湿潤効果が得られる。つまり、乾燥の際にも、ローラーの表面が非水溶性有機系溶液によって十分に覆われているので、セラミック押出中間体の表面粘土がローラーに付着しにくくなる。
【００１７】
（３）本発明は、第３態様として、前記セラミック押出成形体の表面に見られる凹凸部分の最大高さ粗さＲｚは、３０μｍ以下であることを特徴とする。
本第３態様では、セラミック押出成形体の表面の凹凸部分の最大高さ粗さＲｚは、３０μｍ以下であるので、表面の凹凸が小さい。
【００１８】
ここで、最大高さ粗さＲｚは、ＪＩＳＢ０６０１  ２０１３に従って測定されるものである。
よって、セラミックフィルタを製造する際に、セラミック押出成形体（従ってその焼成体）の表面に分離膜を形成する際に、膜欠陥（膜の孔等）が生じにくいという利点がある。
【００１９】
なお、セラミック押出成形体とその焼成体との最大高さ粗さＲｚは、実質的に同様である。
（４）本発明は、第４態様として、前記粘土には、少なくとも、前記セラミック粉末、有機性結合剤、水系溶媒、及び非水溶性有機系溶液溶媒の４種を含むことを特徴とする。
【００２０】
本第４態様は、粘土材料として好ましい材料を例示したものである。
（５）本発明は、第５態様として、前記粘土は、セラミック粉末１００重量部に対し、有機性結合材を５〜２０重量部、水系溶媒を１０〜４０重量部、非水溶性有機系溶液が０．５〜２０重量部を含むことを特徴とする。
【００２１】
本第５態様は、粘土材料として好ましい組成を例示したものである。これによって、割れや変形等を生じることなく、好適に押出成形を行うことができる。
詳しくは、本第５態様では、有機性結合材が５重量部以上であるので、粘土化が容易であり、２０重量部以下であるので、有機結合材の添加量が適度であり、焼成後に所定の孔径の好適な多孔体を得ることができる。また、水系溶媒が１０重量部以上であるので、有機性結合材が十分に溶解でき、４０重量部以下であるので、粘土が適度な硬さを有し十分な成形性を有する。更に、非水溶性有機系溶液が０．５重量部以上であるので、押出時に十分な湿潤効果が得られ、２０重量部以下であるので、湿潤効果が適度であり、金型通過後の粘土接着性が高く好適である。
【００２２】
特に、上述した組成の粘土の場合には、好適に押出成形を行うことができるが、ローラー上で回転乾燥を行う場合には、ローラーに粘土が付着しやすいので、この様な組成の粘土からセラミック押出成形体製造する際に、表面に非水溶性有機系溶液を塗布したローラーを用いると、上述した様な優れた製品が得られるので好適である。
【００２３】
（６）本発明は、第６態様として、前記粘土に含まれる非水溶性有機系溶液と前記ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液とが、同種の溶液であることを特徴とする。
本第６態様では、粘土に含まれる非水溶性有機系溶液とローラーに塗布する非水溶性有機系溶液とが、同種の溶液であるので、作業工程を簡易化でき、しかも、異なる溶液を用いることによる予期せぬ反応を防止することができる。
【００２４】
（７）本発明は、第７態様として、前記温風の温度は、３５℃〜８０℃であることを特徴とする。
本第７態様では、温風の温度が３５℃以上であるので、乾燥速度が高く、８０℃以下であるので、非水溶性有機系溶液が揮発しにくく、十分な湿潤効果が得られる。
【００２５】
（８）本発明は、第８態様として、前記セラミック押出成形体は、径方向の寸法より軸方向の寸法が長い長尺の成形体であることを特徴とする。
本第８態様は、セラミック押出成形体の好ましい形状（例えば円筒形状等の長尺の成形体）を例示したものである。
【００２６】
（９）本発明は、第９態様として、前記セラミック押出成形体は、長尺方向に沿って少なくとも１つ以上の貫通穴が形成されており、その形状はチューブ状、ハニカム状、又はモノリス状であることを特徴とする。
【００２７】
本第９態様は、セラミック押出成形体の好ましい形状を例示したものである。なお、ここで、ハニカム状とは壁面が薄い例えば蜂の巣状を示し（例えば壁面の断面積が全断面積の１／２未満）、モノリス状とは壁面が厚い例えばレンコン状を示している（例えば壁面の断面積が全断面積の１／２以上）。
【００２８】
なお、貫通孔の断面形状（長尺方向と垂直の断面）としては、円形、楕円形、多角形が挙げられる。
（１０）本発明は、第１０態様として、前記温風によって乾燥したセラミック押出成形
体を、更に、該乾燥時の温度よりも高温で後乾燥することを特徴とする。
【００２９】
ローラーにて回転乾燥するセラミック押出成形体は、非水溶性有機系溶液が揮発しないように、比較的低温（例えば３５〜８０℃）での乾燥を行うので、場合によっては（例えば乾燥時間が短い場合等には）、セラミック押出成形体内の水分が十分に除去されないことがある。
【００３０】
そこで、本第１０態様では、（ローラー上にて）温風によって乾燥したセラミック押出成形体を、更に、その乾燥時の温度よりも高温で後乾燥するので、セラミック押出成形体内の水分を十分に除去することができる。
【００３１】
よって、その後焼成する際には、クラック等の不具合が発生し難いので好適である。
（１１）本発明は、第１１態様（セラミック押出成形体）として、前記第１〜第１０態様のいずれかに記載のセラミック押出成形体の製造方法によって得られたものであることを特徴とする。
【００３２】
本第１１態様のセラミック押出成形体は、上述した製造方法で得られたものであるので、表面に、表面の窪みや突起が少なく、外観上の不具合が少ない。
また、セラミック押出成形体（従って焼成体）の表面の凹凸が小さいので、その焼成体をセラミックフィルタの支持体として用いる場合には、支持体の表面の分離膜に欠陥が生じにくいという効果がある。
【００３３】
（１２）本発明は、第１２態様（セラミック焼成体の製造方法）として、前記第１〜第１０態様のいずれかに記載のセラミック押出成形体の製造方法によって、前記セラミック押出成形体を製造した後に、該セラミック押出成形体を焼成してセラミック焼成体を製造することを特徴とする。
【００３４】
本第１２態様により、表面に、表面の窪みや突起が少なく、外観上の不具合が少ないセラミック焼成体が得られる。
（１３）本発明は、第１３態様（セラミック焼成体）として、前記第１２態様に記載のセラミック焼成体の製造方法によって得られたものであることを特徴とする。
【００３５】
本第１３態様のセラミック焼成体は、上述した製造方法で得られたものであるので、焼成体表面の凹凸が小さい。よって、その焼成体をセラミックフィルタの支持体として用いる場合には、支持体の表面の分離膜に欠陥が生じにくいという効果がある。
【００３６】
以下、本発明の各構成について説明する。
・前記押出成形に使用する装置としては、例えばスクリュー式押出成形機やプランジャー式押出成形機などが挙げられる。
・セラミック押出成形体の材料であるセラミックとしては、例えばアルミナ、コージェライト等が挙げられる。このアルミナ、コージェライトを用いる場合には、１０００〜１６００℃で焼成することができる。また、焼結助剤として、シリカと添加物を含むガラス系無機バインダーを添加することができる。
【００３７】
・非水溶性有機系溶液としては、水とは異なる潤滑油用の油などを使用できる。また、例えば脂肪酸、脂肪酸エステル、高級アルコールなどを使用でき、動粘度が３０〜１００ｍｍ2／ｓの程度の溶液が使用できる。
【００３８】
なお、脂肪酸としては、酪酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、カプリル酸、イソステアリン酸、脂肪酸エステルとしては、ラウリル酸メチルエステル、ミリスチン酸メチルエステル、パルミチン酸オクチル、ミリスチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、高級アルコールとしては、オレイルアルコール、ラルリルアルコール、イソステアリルアルコール、ヘキシルデカノール、オクチルドデカノール、デシルテトラデカノールが挙げられる。
・非水溶性有機系溶液の塗布量については特に限定はなく、目視で確認してローラー表面（セラミック押出中間体に接触する表面）が非水溶性有機系溶液で湿潤していれば良い（粘土がローラーに付着しない程度）。
【００３９】
なお、ローラーに塗布する非水溶性有機系溶液は、粘土へ添加する非水性有機系溶液と同一物質が好ましいが、異なっていても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】実施例１のセラミック押出成形体の製造方法を示す説明図である。
【図２】実施例１のセラミック押出成形体の製造に用いる回転乾燥機の構造を示す説明図である。
【図３】実施例１のセラミックフィルタの一部（セラミック層）を破断して示す斜視図である。
【図４】セラミック押出成形体の各種の貫通孔の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００４１】
以下、本発明のセラミック押出成形体及びその製造方法の実施例について、図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００４２】
ａ）まず、本実施例のセラミック押出成形体の製造方法について説明する。
セラミック押出成形体の原料（粘土の材料）として、アルミナ１００重量部、ホウ珪酸ガラスフリット２５重量部、メチルセルロース１０重量部、水２０重量部、主成分が脂肪酸エステル化合物からなる混合液（動粘度；６０ｍｍ2／ｓ、沸点；２８０℃（７６０ｍｍＨｇ時））５重量部を用意した。
【００４３】
なお、この脂肪酸エステル化合物は、詳しくは、ネオペンチル型ポリオール脂肪酸エステルである。
次に、この混合液を、ミキサーで混合・混練し、セラミック押出成形体用の粘土を得た。
【００４４】
次に、周知のスクリュー式押出成形機に、外径φ１３ｍｍ、内径φ９ｍｍの形状の金型を取り付け、前記セラミック押出成形体用の粘土を用いて押出成形を行った。
次に、図１（ａ）に示すように、この押出成形によって得られた成形体を、全長５５０ｍｍになるように切断し、円筒形状のセラミック押出中間体１を得た。
【００４５】
また、図１（ｂ）に示すように、主成分が脂肪酸エステル化合物からなる混合液（動粘度；６０ｍｍ2／ｓ、沸点；２８０℃（７６０ｍｍＨｇ時））をウエス（布）に染み込ませ、そのウエスを用いて、混合液を回転乾燥機３のローラー５ａ、５ｂ（５と総称する）の表面にムラなく塗布した。
【００４６】
なお、脂肪酸エステル化合物は、粘土の材料として添加したものと同種である。また、混合液は、水よりは粘土がローラー５に付着し難い潤滑性のある溶液であり、ネオペンチル型ポリオール脂肪酸エステルとして市販されている各種の作動油（合成潤滑油）を使用することができる。例えば日油株式会社製ユニスター（登録商標）などを使用できる。
【００４７】
ここで、回転乾燥機３について説明すると、本実施例で使用する回転乾燥機３は、図２に示すように、水平で且つ平行に配列された複数（ここでは２個）のローラー５と、ローラー５上に載置されたセラミック押出中間体１に温風を吹き付けるバーナー７とを備えた周知の乾燥装置である。
【００４８】
このうち、ローラー５は、例えば鉄等の金属製の円柱であり、図示しないモータやチェーン（又はベルト）等の駆動装置によって、同方向（矢印Ａ方向）に同じ回転速度にて回転することができるように構成されている。
次に、図１（ｃ）に戻り、混合液を塗布したローラー５上に、長尺の方向を揃えてセラミック押出中間体１を載置した。
【００４９】
次に、図１（ｄ）に示すように、ローラー５を矢印Ａ方向に回転させることによって、セラミック押出中間体１を矢印Ｂ方向に回転させる。
そして、この状態で、バーナー７からセラミック押出中間体１に温風を吹き付けて乾燥を行った。詳しくは、３５〜８０℃の温度範囲内の例えば５０℃の温風気流下で１時間乾燥を行った。
【００５０】
次に、回転乾燥後に、回転乾燥時の温度（例えば５０℃）より高い８０℃に設定した温風乾燥機（図示せず）を用いて、２４時間乾燥し（後乾燥）、水分を完全に除去し、乾燥体（図示せず）を得た。
【００５１】
次に、図１（ｅ）に示すように、この乾燥体を冷却した後、両端の切断跡部分を切除し全長５００ｍｍに仕上げた。これによって、セラミック押出成形体９が得られた。
そして、このセラミック押出成形体９の表面を、拡大鏡を用いて調べたところ、その表面は大きな突起物や窪みが無く平滑であった。
【００５２】
次に、図１（ｆ）に示すように、セラミック押出成形体９を、大気気流下で１２００℃２時間で焼成を行った。これによって、セラミック焼成体（焼結体）１１が得られた。
そして、このセラミック焼成体１１の表面を、拡大鏡を用いて調べたところ、その表面は大きな突起物や窪みが無く平滑であり、外観が良好な平均孔径１．８０μｍの多孔質体であった。
【００５３】
また、このセラミック焼成体１１を、直針式表面粗さ計による最大高さ粗さＲｚで評価した。詳しくは、粗さ測定は、（円筒形状の）セラミック焼成体１１を、軸方向にて長さ１０ｍｍで切り出し、更に断面方向で４分割するように（即ち軸方向から見た場合に４個が同じ形状となるように４分割して）個片を切り出し、ＪＩＳＢ０６０１  ２０１３に従い、個片の表面（切断面ではない表面）に対して、カットオフ波長０．０８ｍｍの条件で行った。その結果、表面にわずかに確認できる凹凸部の最大高さ粗さＲｚは３μｍであった。
【００５４】
なお、セラミック押出成形体９の表面形状とセラミック焼成体１１の表面形状とは、ほぼ同一であり、よって、セラミック押出成形体９の凹凸部の最大高さ粗さＲｚも３μｍである。
【００５５】
ｂ）次に、セラミック焼成体１１を用いたセラミックフィルタの製造方法について説明する。
図３に一部を破断して示すように、セラミックフィルタ１３は、支持体としてのセラミック焼成体１１の表面に、薄膜のセラミック層である分離膜１５を形成したものである。
【００５６】
このセラミックフィルタ１３を製造する手順は、下記の通りである。
まず、アルミナ１００重量部、分散剤２重量部、水溶性バインダー１０重量部、水２００重量部からなるアルミナスラリーを調合する。
【００５７】
次に、このアルミナスラリーを用い、ディップコーティングによってセラミック焼成体１１の表面に、スラリー膜を形成した（成膜した）。
次に、この成膜したセラミック焼成体１１に対して、６０℃の温風乾燥を行って、スラリー膜を乾燥した。
【００５８】
次に、この乾燥した膜を備えたセラミック焼成体１１を、大気気流下で１２００℃１時間の焼成を行った。これによって、膜厚５０μｍの（アルミナ膜である）分離膜１５を備えたセラミックフィルタ１３を得た。
【００５９】
そして、このセラミックフィルタ１３に対して、バブルポイント法で分離膜１５の最大孔径を評価したところ、０．２８μｍであった。
ｃ）次に、本実施例の効果について説明する。
【００６０】
・本実施例では、押出成形によって形成したセラミック押出中間体１を複数のローラー５上に載置し、そのローラー５を回転させることによってセラミック押出中間体１を回転させ、その回転の際に、セラミック押出中間体１に温風を吹き付けて乾燥させるが、その乾燥の際には、表面に非水溶性有機系溶液である上述した脂肪酸エステル化合物を主成分とする混合液を塗布したローラー５を用いる。
【００６１】
つまり、ローラー５の表面は（粘土に用いられる水とは異なる）湿潤性のある混合液によって覆われているので、ローラー５とセラミック押出中間体１とが接触しても、セラミック押出中間体１の表面粘土の一部が剥離しにくく、ローラー５に付着しにくくなる。
【００６２】
よって、粘土の剥離によってセラミック押出中間体１の表面に窪みが生じることを抑制でき、また、ローラー５上の付着物が成形体表面の他の箇所に窪みを形成することや、付着物が表面に張り付いて突起となることを抑制できるので、外観上の不具合の発生を低減できる。その結果、高い歩留まりで、セラミック押出成形体９（従ってセラミック焼成体１１）を製造することができる。
【００６３】
また、本実施例では、セラミック押出成形体９の表面の凹凸が小さいので、セラミック押出成形体９（詳しくはセラミック焼成体１１）をセラミックフィルタ１３の支持体として用いる場合には、支持体の表面に形成する分離膜１５に欠陥が生じにくいという効果がある。
【００６４】
つまり、本実施例では、セラミック押出成形体９（従ってセラミック焼成体１１）の表面が平滑であるので、成膜時に膜欠陥を引き起しにくいという効果がある。
・また、本実施例では、回転乾燥の際の温風の温度は、ローラー５に塗布する混合液の沸点以下であるので、温風乾燥の際に混合液が揮発し難く、十分な湿潤効果が得られる。つまり、乾燥の際にも、ローラー５の表面が混合液によって十分に覆われているので、セラミック押出中間体１の表面粘土がローラー５に付着しにくくなる。
【００６５】
・本実施例では、セラミック押出成形体９（従ってセラミック焼成体１１）の表面の凹凸部分の最大高さ粗さＲｚは、３０μｍ以下であるので、表面の凹凸が小さい。
よって、セラミックフィルタ１３を製造する際に、セラミック焼成体１１の表面に分離膜１５を形成する際に、膜欠陥（膜の孔等）が生じにくいという利点がある。
【００６６】
・本実施例では、粘土は、セラミック粉末１００重量部に対し、有機性結合材を５〜２０重量部、水系溶媒を１０〜４０重量部、脂肪酸エステル化合物（溶液）が０．５〜２０重量部の範囲であるので、好適に押出成形を行うことができる。
【００６７】
・本実施例では、粘土に含まれる脂肪酸エステル化合物とローラー５に塗布する脂肪酸エステル化合物とが、同種の溶液であるので、作業工程を簡易化でき、しかも、異なる溶液を用いることによる予期せぬ反応を防止することができる。
【００６８】
・本実施例では、回転乾燥の際の温風の温度は、３５℃〜８０℃であるので、乾燥速度が高く、しかも、混合液が揮発しにくく、十分な湿潤効果が得られる。
・本実施例では、回転乾燥によって乾燥したセラミック押出成形体９を、更に、回転乾燥時の温度よりも高温で後乾燥するので、セラミック押出成形体９内の水分を十分に除去することができる。よって、その後焼成する際には、クラック等の不具合が発生し難いので好適である。
【００６９】
・本実施例では、テフロン（登録商標）によってコート層を形成したローラーを使用した場合のように、コート層の摩耗や剥離による凹凸の発生や、摩耗による平行のずれの恐れがないので、表面の凹凸が少なく且つ寸法精度に優れたセラミック押出成形体９を製造できるという利点がある。
【実施例２】
【００７０】
次に、実施例２について説明するが、前記実施例１と同様な内容については、その説明は省略又は簡略化する。なお、各部材の番号は実施例１と同様な番号を使用して説明する。
【００７１】
ａ）まず、セラミック押出成形体９の製造方法について説明する。
前記実施例１と同様な粘土を用い、スクリュー式押出成形機に外径φ１３、内径φ９の形状の金型を取り付け押出成形を行った。
【００７２】
なお、実施例１との違いはローラー５の表面に塗布される化合物である。
そして、全長５５０ｍｍになるように切断してセラミック押出中間体１を作製し、回転乾燥機３で乾燥を行った。
【００７３】
ここでは、回転乾燥に先だって、主成分としてオレイルアルコールを含む化合物（動粘度；６６ｍｍ2／ｓ、沸点；２５０℃（２０ｈＰａ））を、ウエスに染み込ませ、ローラー５の表面にムラなく塗布した。
【００７４】
次に、ローラー５によって回転するセラミック押出中間体１に対して、５０℃の温風気流化で１時間乾燥を行った。
回転乾燥後は、８０℃に設定した温風乾燥機で２４時間保持し、水分を完全に除去した。
【００７５】
次に、水分を除去した乾燥体を冷却した後、両端の切断跡部分を切除し、全長５００ｍｍに仕上げて、セラミック押出成形体９を得た。
次に、このセラミック押出成形体９を、大気気流下で１２００℃２時間で焼成を行いセラミック焼成体１１を得た。
【００７６】
このセラミック焼成体１１の表面は、大きな突起物や窪みが無く平滑であり、外観が良好な平均孔径１．８０μｍの多孔質体である。
また、このセラミック焼成体１１を、直針式表面粗さ計による最大高さ粗さＲｚで評価した。詳しくは、粗さ測定は、（円筒形状の）セラミック焼成体１１を、軸方向にて長さ１０ｍｍで切り出し、更に断面方向で４分割するように（即ち軸方向から見た場合に４個が同じ形状となるように４分割して）個片を切り出し、ＪＩＳＢ０６０１  ２０１３に従い、個片の表面（切断面ではない表面）に対して、カットオフ波長０．０８ｍｍの条件で行った。その結果、表面にわずかに確認できる凹凸部の最大高さ粗さＲｚは３μｍであった。
【００７７】
ｂ）次に、セラミックフィルタ１３の製造方法について説明する。
まず、アルミナ１００重量部、分散剤２重量部、水溶性バインダー１０重量部、水２００重量部からなるアルミナスラリーを調合し、ディップコーティングでセラミック焼成体１１の表面に成膜した。
【００７８】
次に、６０℃の温風乾燥を行った後、大気気流下で１２００℃１時間の焼成を行い、膜厚５０μｍのアルミナ膜（分離膜１５）付きのセラミックフィルタ１３を得た。
このセラミックフィルタ１３に対して、バブルポイント法で分離膜１５の最大孔径を評価したところ、０．３０μｍであった。
【００７９】
本実施例２においても、前記実施例１と同様な効果を奏する。
【実施例３】
【００８０】
次に、実施例３について説明するが、前記実施例１と同様な内容については、その説明は省略又は簡略化する。なお、各部材の番号は実施例１と同様な番号を使用して説明する。
【００８１】
ａ）まず、セラミック押出成形体９の製造方法について説明する。
前記実施例１と同様な粘土を用い、スクリュー式押出成形機に外径φ１３、内径φ９の形状の金型を取り付け押出成形を行った。
【００８２】
なお、実施例１との違いはローラー５の表面に塗布される化合物である。
そして、全長５５０ｍｍになるように切断してセラミック押出中間体１を作製し、回転乾燥機３で乾燥を行った。
【００８３】
ここでは、回転乾燥に先だって、主成分にオレイン酸を含む化合物（動粘度；５０ｍｍ2／ｓ、沸点；３６０℃（大気圧下））を、ウエスに染み込ませ、ローラー５の表面にムラなく塗布した。
【００８４】
次に、ローラー５によって回転するセラミック押出中間体１に対して、５０℃の温風気流化で１時間乾燥を行った。
回転乾燥後は、８０℃に設定した温風乾燥機で２４時間保持し、水分を完全に除去した。
【００８５】
次に、水分を除去した乾燥体を冷却した後、両端の切断跡部分を切除し、全長５００ｍｍに仕上げて、セラミック押出成形体９を得た。
次に、このセラミック押出成形体９を、大気気流下で１２００℃２時間で焼成を行いセラミック焼成体１１を得た。
【００８６】
このセラミック焼成体１１の表面は、大きな突起物や窪みが無く平滑であり、外観が良好な平均孔径１．８１μｍの多孔質体である。
また、このセラミック焼成体１１を、直針式表面粗さ計による最大高さ粗さＲｚで評価した。詳しくは、粗さ測定は、（円筒形状の）セラミック焼成体１１を、軸方向にて長さ１０ｍｍで切り出し、更に断面方向で４分割するように（即ち軸方向から見た場合に４個が同じ形状となるように４分割して）個片を切り出し、ＪＩＳＢ０６０１  ２０１３に従い、個片の表面（切断面ではない表面）に対して、カットオフ波長０．０８ｍｍの条件で行った。その結果、表面にわずかに確認できる凹凸部の最大高さ粗さＲｚは３μｍであった。
【００８７】
ｂ）次に、セラミックフィルタ１３の製造方法について説明する。
まず、アルミナ１００重量部、分散剤２重量部、水溶性バインダー１０重量部、水２００重量部からなるアルミナスラリーを調合し、ディップコーティングでセラミック焼成体１１の表面に成膜した。
【００８８】
次に、６０℃の温風乾燥を行った後、大気気流下で１２００℃１時間の焼成を行い、膜厚５０μｍのアルミナ膜（分離膜１５）付きのセラミックフィルタ１３を得た。
このセラミックフィルタ１３に対して、バブルポイント法で分離膜１５の最大孔径を評価したところ、０．３０μｍであった。
【００８９】
本実施例３においても、前記実施例１と同様な効果を奏する。
［比較例］
次に、比較例について説明するが、前記実施例１と同様な内容については、その説明は省略又は簡略化する。なお、各部材の番号は実施例１と同様な番号を使用して説明する。
【００９０】
ａ）まず、セラミック押出成形体９の製造方法について説明する。
前記実施例１と同様な粘土を用い、スクリュー式押出成形機に外径φ１３、内径φ９の形状の金型を取り付け押出成形を行った。
【００９１】
そして、全長５５０ｍｍになるように切断してセラミック押出中間体１を作製し、回転乾燥機３で乾燥を行った。
この比較例では、前記各実施例とは異なり、ローラー５の表面に非水溶性有機系溶媒を塗布せず、セラミック押出中間体１に対して、５０℃の温風気流下で１時間乾燥を行った。
【００９２】
その結果、ローラー５の表面に、セラミック押出中間体１の粘土が張り付いて窪みが生じ、さらにそのローラー５の表面に（粘土の付着によって）形成された突起が、セラミック押出中間体１の別の場所に転写され窪みを生じた。また、ローラー５の表面の付着物が、セラミック押出中間体１に付着し突起が形成される様子が確認された。
【００９３】
そして、回転乾燥後は、８０℃に設定した温風乾燥機で２４時間保持し、水分を完全に除去した。
次に、水分を除去した乾燥体を冷却した後、両端の切断跡部分を切除し、全長５００ｍｍに仕上げて、セラミック押出成形体９を得た。
【００９４】
次に、このセラミック押出成形体９を、大気気流下で１２００℃２時間で焼成を行いセラミック焼成体１１を得た。
このセラミック焼成体１１の表面には、肉眼で確認できる大きさの窪みが確認され、実施例と同様の測定条件で粗さ測定を行ったところ、窪み部分の最大高さ粗さＲｚは４３μｍであった。
【００９５】
ｂ）次に、セラミックフィルタ１３の製造方法について説明する。
まず、アルミナ１００重量部、分散剤２重量部、水溶性バインダー１０重量部、水２００重量部からなるアルミナスラリーを調合し、ディップコーティングでセラミック焼成体１１の表面に成膜した。
【００９６】
次に、６０℃の温風乾燥を行った後、大気気流下で１２００℃１時間の焼成を行い、膜厚５０μｍのアルミナ膜（分離膜１５）付きのセラミックフィルタ１３を得た。
このセラミックフィルタ１３に対して、バブルポイント法で分離膜１５の最大孔径を評価したところ、２．１５μｍであり、セラミック焼成体１１の平均孔径と同程度の値が得られた。
【００９７】
このことから、分離膜１５には、セラミック焼成体１１の窪みや突起を原因とする欠陥があると推察される。
上述した実施例１〜３及び比較例の特徴を、下記表１にまとめて示す。
【００９８】
【表１】
2015024645.tif 000003
【００９９】
この表１から明なように、本発明の範囲である実施例１〜３では、セラミック焼成体１１の最大高さ粗さＲｚは３〜５μｍであり、表面が非常に滑らかである。また、アルミナ膜（分離膜）１５の最大孔径も０．２８〜０．３０μｍと小さく、欠陥が見られず好適である。
【０１００】
それに対して、本発明の範囲外の比較例では、セラミック焼成体１１の最大高さ粗さＲｚは４３μｍであり、表面が粗く好ましくない。また、アルミナ膜（分離膜）１５の最大孔径も２．１５μｍと大きく、欠陥があり好ましくない。
【０１０１】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、種々の態様を採ることができる。
例えば、前記実施例１〜３では、セラミック押出成形体として、図４（ａ）に示すように、軸方向に１本の貫通孔２１が明けられているものを例に挙げたが、本発明は、図４（ｂ）に示すように、薄い壁で囲まれた多数の貫通孔２３が形成されたハニカム型や、図４（ｃ）に示すように、（ハニカム型よりは厚い壁に囲まれた）複数の貫通孔２５が挙げられたモノリス型などに適用することができる。
【０１０２】
なお、温風（温められた風）としては、バーナー以外の各種の加熱装置によって温められた風、例えば周囲環境温度（例えば室温）より温められた風（例えば空気）が挙げられる。
【符号の説明】
【０１０３】
１…セラミック押出中間体
３…回転乾燥機
５、５ａ、５ｂ…ローラー
７…バーナー
９…セラミック押出成形体
１１…セラミック焼成体
１３…セラミックフィルタ
１５…分離膜
２１、２３、２５…貫通孔
【図１】
2015024645.tif 000004
【図２】
2015024645.tif 000005
【図３】
2015024645.tif 000006
【図４】
2015024645.tif 000007