(57)【要約】【課題】３Ｄ形状を有するガラス成形品の成形において、成形ガラスに割れが発生し難く、また、離型後の形状が変動し難いガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置を提供する。【解決手段】このガラス成形品の製造方法においては、第１側板おもて金型６１ｂの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域は、前記第１主板おもて金型６１ａの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域の熱伝導率よりも小さく、および／または、第２側板うら金型６２ｂの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域は、第２主板うら金型６２ａの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域の熱伝導率よりも小さい成形用金型を用いる。【選択図】図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
おもて面およびうら面を有する主板部、ならびに、前記主板部の外縁から連設され前記主板部の前記うら面側に延びるおもて面およびうら面を有する側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するガラス成形品の製造方法であって、
前記主板部の前記おもて面および前記側板部の前記おもて面を成形する第１金型と、前記主板部の前記うら面および前記側板部のうら面を成形する第２金型と、を準備する工程と、
前記第１金型または前記第２金型に、溶融したガラス素材を供給する工程と、
前記第１金型および前記第２金型を接近させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型および前記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させる工程と、
前記第１金型または前記第２金型のいずれか一方を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させる工程と、
前記第１金型または前記第２金型のいずれか他方から成形された前記ガラス成形品を取り出す工程と、を備え、
前記第１金型は、前記ガラス成形品の前記主板部の前記おもて面に当接する第１主板おもて金型と、前記ガラス成形品の前記側板部の前記おもて面に当接する第１側板おもて金型と、を有し、
前記第２金型は、前記ガラス成形品の前記主板部の前記うら面に当接する第２主板うら金型と、前記ガラス成形品の前記側板部の前記うら面に当接する第２側板うら金型と、を有し、
前記第１側板おもて金型の溶融したガラス素材に接する領域は、前記第１主板おもて金型の溶融したガラス素材に接する領域の熱伝導率よりも小さく、および／または、前記第２側板うら金型の溶融したガラス素材に接する領域は、前記第２主板うら金型の溶融したガラス素材に接する領域の熱伝導率よりも小さい、ガラス成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１主板おもて金型の溶融した前記ガラス素材が接する領域、および、前記第２主板うら金型の溶融した前記ガラス素材が接する領域には、高熱伝導率材料が用いられ、
前記第１側板おもて金型の溶融した前記ガラス素材が接する領域、および、前記第２側板うら金型の溶融した前記ガラス素材が接する領域には、前記高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられる、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項３】
前記第１主板おもて金型の全体、および、前記第２主板うら金型の全体に、前記高熱伝導率材料が用いられ、
前記第１側板おもて金型の全体、および、前記第２側板うら金型の全体に、前記高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられる、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項４】
前記側板部の平均板厚さをｔ１、前記主板部の平均板厚さをｔ２とすると、［ｔ２／ｔ１]≦２．５の関係を満足する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項５】
前記高熱伝導率材料と前記低熱伝導率材料との熱伝導率の差は、４０［Ｗ／ｍ・ｋ］以上である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項６】
前記低熱伝導率材料には、ステンレス鋼が用いられ、
前記高熱伝導率材料には、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、超硬合金、または、真鍮が用いられる、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項７】
前記第２金型は、内側に前記第２主板うら金型を有し、前記第２主板うら金型の外周部に前記第２側板うら金型を有する分割構造である、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項８】
前記第１金型は、前記第１主板おもて金型の外周面上に前記第１側板おもて金型を有する分割構造である、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項９】
前記第１金型または前記第２金型から前記ガラス成形品を取り出した後、前記ガラス成形品のおもて面側を研磨する工程をさらに含む、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記第１金型または前記第２金型から前記ガラス成形品を取り出した後、前記ガラス成形品の前記側板部の前記主板部とは反対側の端部側を研磨する工程をさらに含む、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
【請求項１１】
おもて面およびうら面を有する主板部、ならびに、前記主板部の外縁から連設され前記主板部の前記うら面側に延びるおもて面およびうら面を有する側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するガラス成形品の製造装置であって、
前記主板部の前記おもて面および前記側板部の前記おもて面を成形する第１金型と、
前記主板部の前記うら面および前記側板部のうら面を成形する第２金型と、を含み、
前記第１金型は、前記ガラス成形品の前記主板部の前記おもて面に当接する第１主板おもて金型と、前記ガラス成形品の前記側板部の前記おもて面に当接する第１側板おもて金型と、有し、
前記第２金型は、前記ガラス成形品の前記主板部の前記うら面に当接する第２主板うら金型と、前記ガラス成形品の前記側板部の前記うら面に当接する第２側板うら金型と、を有し、
前記第１側板おもて金型の熱伝導率は、前記第１主板おもて金型の熱伝導率よりも小さく、および／または、前記第２側板うら金型の熱伝導率は、前記第２主板うら金型の熱伝導率よりも小さい、ガラス成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置に関し、特に、主板部と側板部とがダイレクトプレス法によって一体成形されてなるガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス成形品の一つとして、スマートフォンやタブレット端末に代表されるディスプレイ装置等に具備されるカバーガラスが広く普及している。カバーガラスは、ディスプレイ装置等の外表面において露出して現れる部位であり、優れたデザイン性が要求される。
【０００３】
近年においては、カバーガラスとして、主板部とその外縁に連設された側板部とで構成される略箱形状等の複雑な３Ｄ（three  dimension）形状のものが要求されている。また、製造工程の簡略化の観点から、カバーガラスの製造方法においても、溶融されたガラス素材から最終形状がほぼ直接的に得られるダイレクトプレス法の適用が求められている。
【０００４】
なお、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のカバーガラスの製造方法が開示されたものではないが、ガラス成形品をダイレクトプレス法にて製造する方法が開示された文献として、下記の特許文献が挙げられる。
【０００５】
特開平０６−１９１８６５号公報（特許文献１）および特開平０５−１７０４６０号公報（特許文献２）には、異なる熱伝導率の金型を組み合わせて、ガラス素材を加圧成形する技術が開示されている。また、特開２００８−１３３９２号公報（特許文献３）には、２つの金型に対して異なる温度制御を行なう技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平０６−１９１８６５号公報
【特許文献２】特開平０５−１７０４６０号公報
【特許文献３】特開２００８−１３３９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、３Ｄ形状を有するカバーガラスにおいては、モニタを可能な限り端部にまで配置するために、主板部とその外縁に連設された側板部との交差角度は、できるだけ９０°での曲げられていること、さらに、側板部の厚さが薄いこと、が求められるようになってきている。
【０００８】
カバーガラスを製造する場合には、「ダイレクトプレス法」以外に、ガラス素材を再加熱して３Ｄ形状に成形する「再加熱法」、ガラス素材を切削して３Ｄ形状に成形する「削り出し法」が挙げられるが、「再加熱法」では、角の曲げ部分の曲げ角度を小さくすることは技術難易度が高い。また、「削り出し法」では、加工コストが莫大となる。
【０００９】
一方、「ダイレクトプレス法」では、「再加熱法」および「削り出し法」に比べると、技術難易度も低く加工コストも抑えて、上記の要件を満たすことができる。しかし、ガラス温度低下時の３Ｄ内側へのガラス収縮により、金型との間で過大なストレスが掛かり、割れが発生し易くなる。
【００１０】
さらに、収縮ストレスが過大になる前に内側の金型（通常上金型）を退避した場合には、当該金型に対するガラス面の温度が高く十分に成形ガラスが硬化していないため、離型後に成形ガラスの形状が変動してしまう。
【００１１】
したがって、本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、３Ｄ形状を有するガラス成形品の成形において、成形ガラスに割れが発生し難く、また、離型後の形状が変動し難いガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明に基づいたガラス成形品の製造方法は、おもて面およびうら面を有する主板部、ならびに、上記主板部の外縁から連設され上記主板部の上記うら面側に延びるおもて面およびうら面を有する側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するガラス成形品の製造方法であって、以下の工程を備える。
【００１３】
上記主板部の上記おもて面および上記側板部の上記おもて面を成形する第１金型と、上記主板部の上記うら面および上記側板部のうら面を成形する第２金型と、を準備する。上記第１金型または上記第２金型に、溶融したガラス素材を供給する。上記第１金型および上記第２金型を接近させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型および上記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させる。上記第１金型または上記第２金型のいずれか一方を上記キャビティ内で加圧された上記ガラス素材から離隔させる。上記第１金型または上記第２金型のいずれか他方から成形された上記ガラス成形品を取り出す。
【００１４】
上記第１金型は、上記ガラス成形品の上記主板部の上記おもて面に当接する第１主板おもて金型と、上記ガラス成形品の上記側板部の上記おもて面に当接する第１側板おもて金型とを有する。上記第２金型は、上記ガラス成形品の上記主板部の上記うら面に当接する第２主板うら金型と、上記ガラス成形品の上記側板部の上記うら面に当接する第２側板うら金型とを有する。
【００１５】
上記第１側板おもて金型の溶融したガラス素材に接する領域は、上記第１主板おもて金型の溶融したガラス素材に接する領域の熱伝導率よりも小さく、および／または、上記第２側板うら金型の溶融したガラス素材に接する領域は、上記第２主板うら金型の溶融したガラス素材に接する領域の熱伝導率よりも小さい。
【００１６】
他の形態においては、上記第１主板おもて金型の溶融した上記ガラス素材が接する領域、および、上記第２主板うら金型の溶融した上記ガラス素材が接する領域には、高熱伝導率材料が用いられ、上記第１側板おもて金型の溶融した上記ガラス素材が接する領域、および、上記第２側板うら金型の溶融した上記ガラス素材が接する領域には、上記高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられる。
【００１７】
他の形態においては、上記第１主板おもて金型の全体、および、上記第２主板うら金型の全体に、上記高熱伝導率材料が用いられ、上記第１側板おもて金型の全体、および、上記第２側板うら金型の全体に、上記高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられる。
【００１８】
他の形態においては、上記側板部の平均板厚さをｔ１、上記主板部の平均板厚さをｔ２とすると、［ｔ２／ｔ１］≦２．５の関係を満足する。
【００１９】
他の形態においては、上記高熱伝導率材料と上記低熱伝導率材料との熱伝導率の差は、４０［Ｗ／ｍ・ｋ］以上である。
【００２０】
他の形態においては、上記低熱伝導率材料には、ステンレス鋼が用いられ、上記高熱伝導率材料には、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、超硬合金、または、真鍮が用いられる。
【００２１】
他の形態においては、上記第２金型は、内側に上記第２主板うら金型を有し、上記第２主板うら金型の外周部に上記第２側板うら金型を有する分割構造である。
【００２２】
他の形態においては、上記第１金型は、上記第１主板おもて金型の外周面上に上記第１側板おもて金型を有する分割構造である。
【００２３】
他の形態においては、上記第１金型または上記第２金型から上記ガラス成形品を取り出した後、上記ガラス成形品のおもて面側を研磨する工程をさらに含む。
【００２４】
他の形態においては、上記第１金型または上記第２金型から上記ガラス成形品を取り出した後、上記ガラス成形品の上記側板部の上記主板部とは反対側の端部側を研磨する工程をさらに含む。
【００２５】
この発明に基づいたガラス成形品の製造装置は、おもて面およびうら面を有する主板部、ならびに、上記主板部の外縁から連設され上記主板部の上記うら面側に延びるおもて面およびうら面を有する側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するガラス成形品の製造装置であって、上記主板部の上記おもて面および上記側板部の上記おもて面を成形する第１金型と、上記主板部の上記うら面および上記側板部のうら面を成形する第２金型とを含み、上記第１金型は、上記ガラス成形品の上記主板部の上記おもて面に当接する第１主板おもて金型と、上記ガラス成形品の上記側板部の上記おもて面に当接する第１側板おもて金型と有する。
【００２６】
上記第２金型は、上記ガラス成形品の上記主板部の上記うら面に当接する第２主板うら金型と、上記ガラス成形品の上記側板部の上記うら面に当接する第２側板うら金型とを有し、上記第１側板おもて金型の熱伝導率は、上記第１主板おもて金型の熱伝導率よりも小さく、および／または、上記第２側板うら金型の熱伝導率は、上記第２主板うら金型の熱伝導率よりも小さい。
【発明の効果】
【００２７】
この発明によれば、複雑な３Ｄ形状を有するガラス成形品の成形において、成形ガラスに割れが発生し難く、また、離型後の形状が変動し難いガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置を提供することを可能とする。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施の形態１におけるガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。
【図２】図１に示すディスプレイ装置のＩＩ−ＩＩ線に沿った模式断面図である。
【図３】実施の形態におけるガラス成形品の製造装置の構成を示す概略図である。
【図４】実施の形態におけるガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。
【図５】実施の形態におけるガラス成形品の製造装置において、下金型および上金型の概略構成を示す断面図である。
【図６】実施の形態におけるガラス素材を下金型へ滴下する工程を示す模式断面図である。
【図７】実施の形態におけるガラス素材を金型に落下させた工程を示す模式断面図である。
【図８】実施の形態における上金型を下金型に向けて下降させる工程を示す模式断面図である。
【図９】実施の形態における上金型により下金型上のガラス素材をプレス成形する工程を示す模式断面図である。
【図１０】実施の形態における上金型を離隔させる工程を示す模式断面図である。
【図１１】実施の形態における成形用金型からガラス成形品を離型させた状態を示す模式断面図である。
【図１２】実施の形態における成形用金型から離型させたガラス成形品に研磨加工を施す状態の模式断面図である。
【図１３】実施の形態における成形用金型から離型させたガラス成形品に研磨加工を施す状態の模式断面図である。
【図１４】実施の形態における完成されたガラス成形品の模式断面図である。
【図１５】実施例１から９、および、比較例１から９における、金型の材質、ガラス成形品の板厚の関係を示す図である。
【図１６】実施例１から９、および、比較例１から９における、割れの発生率および判定結果、並びに、主板部（うら面）の面精度の値および判定結果を示す図である。
【図１７】他の実施の形態におけるガラス成形品の製造装置において、下金型および上金型の概略構成を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
本発明に基づいた実施の形態について、以下、図面を参照しながら説明する。実施の形態の説明において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。実施の形態の説明において、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。
【００３０】
また、以下に示す実施の形態においては、ガラス成形品の一例として、スマートフォンに具備されるカバーガラスを例示して説明を行なうが、タブレット型の携帯端末装置、その他のディスプレイ装置を備える装置に適用することが可能である。
【００３１】
（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。図２は、図１に示すディスプレイ装置のＩＩ−ＩＩ線に沿った模式断面図である。図１および図２を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラス１０およびこれを備えるディスプレイ装置１００について説明する。
【００３２】
（ディスプレイ装置１００）
図１に示すように、ディスプレイ装置１００は、カバーガラス１０と、平板状の形状を有する外装プレート２０と、外装プレート２０上に配置される回路基板３０と、回路基板３０上に実装されるスピーカー３１と、回路基板３０上に実装されるディスプレイ４０とを備える。ディスプレイ４０の表面は、画像表示部４２を構成する。
【００３３】
カバーガラス１０は、外装プレート２０に取り付けられる（矢印ＡＲ参照）。カバーガラス１０は、回路基板３０、スピーカー３１、およびディスプレイ４０を、外装プレート２０上に封止する。
【００３４】
カバーガラス１０は、ディスプレイ４０の画像表示部４２を覆うように設けられるボディ部１０Ｇと、スピーカー３１に対応するようにボディ部１０Ｇに設けられる穴部１０Ｈとを含む。穴部１０Ｈは、ボディ部１０Ｇの一方の主面側から他方の主面側に向かって厚み方向に貫通している。スピーカー３１は、ボディ部１０Ｇの外部に露出する方の主面側において、穴部１０Ｈを介して外部に露出している。
【００３５】
図２に示すように、カバーガラス１０のボディ部１０Ｇは、主板部１３と側板部１５とを有する。主板部１３は、おもて面１３ａおよびうら面１３ｂを有し、側板部１５も、おもて面１５ａおよびうら面１５ｂを有する。本実施の形態では、主板部１３と側板部１５とが交わる角部１４においては、主板部１３と側板部１５とが、略９０°の角度で交わるように成形されている。なお、厳密に９０°である必要なく、交差角度が９０°〜１１０°程度であればよい。
【００３６】
さらに、側板部１５の平均板厚さ（ｔ１）は主板部１３の平均板厚さ（ｔ２）よりも薄いことが好ましい。これにより、カバーガラス１０の内部空間が大きくなり、画像表示部４２を可能な限り端部にまで配置することが可能となる。好ましくは、１．０≦ｔ２／ｔ１≦２．５であると良い。
【００３７】
主板部１３は、略平板状の形状を有する。カバーガラス１０がディスプレイ４０に取り付けられた状態においては、主板部１３のおもて面１３ａ側が主として外部に露出する。側板部１５は、全体として環状の形状を有し、主板部１３の外縁に連設されている。主板部１３のおもて面１３ａにおける角部の外縁は、丸みを帯びた形状を有している。
【００３８】
ディスプレイ装置１００においては、カバーガラス１０の画像表示部４２側に位置するうら面１３ｂ側からおもて面１３ａ側に向かって、所定の画像情報を含む光Ｌ（図２参照）が主板部１３を透過する。これにより、画像表示部４２上に表示された各種の画像情報は、使用者により認識される。カバーガラス１０のおもて面１３ａがタッチパネル式のディスプレイ面を構成している場合には、おもて面１３ａが使用者の手指（図示せず）によって押圧されたりペン（図示せず）などによって押圧されたりする。
【００３９】
以上のようなカバーガラス１０は、ガラス組成の一例として、５０重量％以上７０重量％以下のＳｉＯ２と、５重量％以上１５重量％以下のＡｌ２Ｏ３と、０重量％以上５重量％以下のＢ２Ｏ３と、５重量％以上２０重量％以下のＮａ２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＫ２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＭｇＯと、０重量％以上１０重量％以下のＣａＯと、０重量％以上５重量％以下のＢａＯと、０重量％以上５重量％以下のＴｉＯ２と、０重量％以上１５重量％以下のＺｒＯ２とを含有しているとよい。
【００４０】
このような組成のガラスは、ガラス転移点をＴｇとした場合に、加圧成形にてガラスに転写される形状に大きく影響を及ぼす［Ｔｇ−３０］［℃］〜［Ｔｇ＋１５０］［℃］の温度範囲において適切なガラス粘性を維持し、良好な転写性を確保した状態で面転写を完了させることができ、かつ、ガラスの熱収縮による割れを抑制することができる。
【００４１】
ガラスの線膨張係数αは、［Ｔｇ−３０］［℃］以上［Ｔｇ＋１５０］［℃］以下の温度範囲において７０（×１０−７／℃）以上１１０（×１０−７／℃）以下であることが望ましい。たとえば、１００℃以上３００℃以下の範囲で９８［×１０−７／℃］の線膨張係数αを有するガラスを使用してもよい。また、ガラス粘性をη［Ｐａ・ｓ］とすると、ｌｏｇη＝１１．０〜１４．５であることが望ましい。上記のような特性を持つガラスは、湾曲した形状を有するカバーガラスの成形に適している。
【００４２】
カバーガラス１０の外形は、平面視した状態において、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下に収まる範囲の大きさであることが望ましい。また、図２に示すように、カバーガラス１０の主板部１３のおもて面の法線方向に沿った全高（図２中Ｈ）、すなわち側板部１５の全高は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。このような範囲内において、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置を好適に用いることができる。
【００４３】
上記全高（図２中Ｈ）が１ｍｍ未満の場合には、デザイン性に優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。一方、全高（図２中Ｈ）が１０ｍｍより大きくなると、後述する成形工程において成形用金型に滴下したガラス素材を成形用金型によって規定されるキャビティの端部まで充填することが困難となる。すなわち、キャビティの端部までガラス素材が充填されるまでにガラス素材が硬化してしまい、これにより所望の３Ｄ形状を有する加圧成形品を得ることができなくなる。
【００４４】
（ガラス成形品の製造装置５０）
次に、図３を参照して、ガラス成形品として上記カバーガラス１０の製造装置の構成を示す。図３に示すように、ガラス成形品の製造装置５０は、溶融したガラス素材１０Ｄを貯留する連続溶融炉７１と、連続溶融炉７１の下部に接続されたノズル７３とを備える。連続溶融炉７１とノズル７３とは、溶融したガラス素材１０Ｄを下金型（第１金型）６１に供給するための素材供給部７０を構成する。
【００４５】
製造装置５０は、ノズル７３から流出するガラス素材１０Ｄを切断するガラスカッター６４を備える。ガラスカッター６４は、たとえばエアシリンダ８４により駆動され、ガラス素材１０Ｄを適宜切断して適切な量に分割する。
【００４６】
製造装置５０は、ガラスカッター６４により切断されて落下するガラス素材を受けるための下金型（第１金型）６１と、下金型６１と共にガラス素材を加圧して成形する上金型（第２金型）６２とを備える。下金型６１および上金型６２は、カバーガラス１０を加圧成形するための成形用金型６０を構成する。
【００４７】
製造装置５０は、制御部９０を備える。制御部９０は、第１駆動部としてのサーボモータ８１と、第２駆動部としてのサーボモータ８２と、上述したエアシリンダ８４との動作を制御する。制御部９０は、エアシリンダ８４によるガラス素材１０Ｄの切断のタイミング、下金型６１の移動のタイミング、上金型６２の移動のタイミング等のガラス成形品の製造に係る一連のシーケンスを制御する。
【００４８】
サーボモータ８１は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ１方向（水平方向）に下金型６１を移動させる。サーボモータ８２は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ２方向（垂直方向）に上金型６２を往復移動させ、上金型６２と下金型６１とを接近および離隔させる。
【００４９】
下金型６１は、サーボモータ８１により、ガラス素材を受けるための位置（ガラス滴下ポジションＰ１）と、上金型６２および上金型６２とが対向してガラス素材を加圧成形するための位置（成形ポジションＰ２）と、下金型６１から加圧成形品を取り出すための位置（取出しポジションＰ３）との間で移動可能に構成されている。取出しポジションＰ３において、成形用金型６０から離型されたガラス成形品は、後述するアニール工程に搬送される。
【００５０】
制御部９０によってサーボモータ８２を制御する方法としては、上金型６２の位置を制御するモード（位置制御モード）と、上金型６２に負荷される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。サーボモータ８２は、最大３トンの加圧力でガラス素材を加圧成形可能な仕様に設けられる。
【００５１】
なお、本実施の形態において、加圧成形のために上金型６２を駆動する第２駆動部は、サーボモータ８２に限定されるものではなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、リニアモータ、ステッピングモータなどの公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。
【００５２】
下金型６１および上金型６２の材料および構成については後述する。下金型６１および上金型６２は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。たとえば、被加熱部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置などを用いることができる。
【００５３】
次に、図４から図１４を参照して、上記構成を備える製造装置５０を用いたガラス成形品の製造方法について説明する。なお、図４は、ガラス成形品１０の製造方法を示すフロー図、図５は、下金型６１および上金型６２の概略構成を示す断面図、図６から図１４は、ガラス成形品１０の製造方法のフローを示す模式断面図である。
【００５４】
まず、図５を参照して、製造装置５０に用いられる下金型６１および上金型６２の構成について説明する。下金型６１は、ガラス成形品１０の主板部１３のおもて面１３ａに当接する第１主板おもて金型６１ａと、ガラス成形品１０の側板部１５のおもて面１５ａに当接する第１側板おもて金型６１ｂとを有する。本実施の形態では、下金型６１は、第１主板おもて金型６１ａの外周面上に環状の第１側板おもて金型６１ｂを有する２分割構造が採用されているが、この構造に限定されるものではない。
【００５５】
上金型６２は、ガラス成形品１０の主板部１３のうら面１３ｂに当接する第２主板うら金型６２ａと、ガラス成形品１０の側板部１５のうら面１５ｂに当接する第２側板うら金型６２ｂとを有する。本実施の形態では、上金型６２は、内側に第２主板うら金型６２ａを有し、第２主板うら金型６２ａの外周部に第２側板うら金型６２ｂを有する２分割構造が採用されているが、この構造に限定されるものではない。
【００５６】
さらに、第１側板おもて金型６１ｂの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域は、第１主板おもて金型６１ａの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域の熱伝導率よりも小さく、第２側板うら金型６２ｂの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域は、第２主板うら金型６２ａの溶融したガラス素材１０Ｄに接する領域の熱伝導率よりも小さくなるように設けられている。
【００５７】
具体的には、本実施の形態では、第１主板おもて金型６１ａの全体、および、第２主板うら金型６２ａの全体に、高熱伝導率材料が用いられ、第１側板おもて金型６１ｂの全体、および、第２側板うら金型６２ｂの全体に、高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられている。高熱伝導率材料としては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、超硬合金、または、真鍮が好適に用いられ、低熱伝導率材料としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ）が好適に用いられる。ここで、高熱伝導率材料と低熱伝導率材料との熱伝導率の差は、好ましくは４０［Ｗ／ｍ・ｋ］以上であるとよい。
【００５８】
なお、本実施の形態では、第１主板おもて金型６１ａと第１側板おもて金型６１ｂとの間に熱伝導率の差を設けるとともに、第２主板うら金型６２ａと第２側板うら金型６２ｂとの間に熱伝導率の差を設ける構成を採用しているが、これに限定されない。下金型６１である第１主板おもて金型６１ａと第１側板おもて金型６１ｂとの間にのみ熱伝導率の差を設ける構成、上金型６２である第２主板うら金型６２ａと第２側板うら金型６２ｂとの間にのみ熱伝導率の差を設ける構成の採用も可能である。
【００５９】
本実施の形態の金型に用いることのできる材料としては、高熱伝導率材料としては、「超硬合金」、「ＳｉＣ」、「真鍮」等が挙げられる。「超硬合金」は、日本タングステン社製  超硬合金Ｇ２（熱伝導率  ７５．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］を用いることができる。「ＳｉＣ」は、日本タングステン製ＮＰＳ―５（熱伝導率  １００．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］）を用いることができる。真鍮は、熱伝導率  １０６．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］であり、一般的なものを用いることができる。
【００６０】
低熱伝導率材料としては、「ＳＴＡＶＡＸ（登録商標）」が挙げられる。「ＳＴＡＶＡＸ」は、ウッデホルム社製  ＳＴＡＶＡＸ  ＥＳＲ（４００℃における熱伝導率  ２４．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］）である。熱伝導率の差は、４０［Ｗ／ｍ・Ｋ］以上であることが好ましい。
【００６１】
図４を参照して、まず工程（Ｓ１１）において、下金型６１および上金型６２が、所定位置に準備される。このとき下金型６１および上金型６２は、それぞれ所定の温度に加熱される。所定の温度とは、加圧成形品に良好な転写面を成形できる温度であればよい。
【００６２】
一般的に、下金型６１および上金型６２の温度が低すぎると高精度な転写面を成形することが困難になる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスとの融着が発生し易くなったり、下金型６１および上金型６２の寿命が短くなったりするおそれがあるため好ましくない。
【００６３】
通常は、加圧成形するガラスのガラス転移点Ｔｇに対し、［Ｔｇ−１００］℃以上［Ｔｇ＋１００］℃以下の範囲の温度に設定する。実際には、ガラスの種類、加圧成形品の形状および大きさ、下金型６１および上金型６２の材料、保護膜の種類など、種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。下金型６１および上金型６２の加熱温度は同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。
【００６４】
本実施の形態においては、下金型６１および上金型６２を所定温度に加熱した後、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｄを供給して加圧成形することから、下金型６１および上金型６２の温度を一定に保ったまま、一連の工程を行うことができる。
【００６５】
さらに、下金型６１および上金型６２の温度を一定に保ったまま、複数の加圧成形品を繰り返し製造することもできる。したがって、１つの加圧成形品を製造する毎に、下金型６１および上金型６２の昇温と冷却を繰り返す必要がないことから、極めて短時間で効率よく加圧成形品を製造することができる。
【００６６】
ここで、下金型６１および上金型６２の温度を一定に保つとは、下金型６１および上金型６２を加熱するための温度制御における目標設定温度を一定に保つという意味である。したがって、各工程実施中において、ガラス素材１０Ｄとの接触などによる成形用金型６０の温度変動を防止しようとするものではなく、かかる温度変動については許容される。
【００６７】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１２）において、下金型６１がガラス滴下ポジションＰ１（図３参照）に配置される。下金型６１の現在位置を検出した結果、下金型６１がガラス滴下ポジションＰ１に配置されている場合には、下金型６１の移動は行なわれない。一方、下金型６１の現在位置を検出した結果、下金型６１がガラス滴下ポジションＰ１以外の位置に配置されている場合には、制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、下金型６１は、ガラス滴下ポジションＰ１へ移動する。
【００６８】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１３）において、ガラス素材１０Ｄ（図３参照）が切断される。図６は、図４に示す、ガラス素材を切断する工程を示す模式断面図である。溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｄは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。図６に示すように、ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｄはガラスカッター６４によって切断され、滴状の形状を有するガラス素材１０Ｄが得られる。ガラス素材１０Ｄは、下金型６１へ向かって落下する。
【００６９】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１４）において、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｄが下金型６１へ滴下される。図７は、ガラス素材１０Ｄを下金型６１に落下させた工程を示す模式断面図である。図７に示すように、ガラスカッター６４により切断されて落下するガラス素材１０Ｄは、下金型６１の上に溜め受けられる。下金型６１上に供給されたガラス素材１０Ｄは、下金型６１上で濡れ広がる。下金型６１に滴下されたガラス素材１０Ｄの温度は、たとえば８００℃以上９００℃以下の範囲であってもよい。
【００７０】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１５）において、下金型６１が成形ポジションＰ２（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、水平方向（図３に示すＤＲ１方向）に下金型６１が移動する。これにより、下金型６１は、ノズル７３の下方のガラス滴下ポジションＰ１から、上金型６２の下方の成形ポジションＰ２に移動する。図７に示すように、成形ポジションＰ２に移動した下金型６１の成形面と上金型６２の成形面とは、互いに対向する。
【００７１】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１６）において、上金型６２が下降する。図８は、上金型を下金型に向けて下降させる工程を示す模式断面図である。下金型６１に対向する上金型６２は、図８中の白抜き矢印に示すように下降移動する。制御部９０からの指令によりサーボモータ８２が起動し下金型６１へ向かって下降する。これにより、上金型６２と下金型６１とが接近する。
【００７２】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１７）において、図８に示す状態から上金型６２が下降移動を続けることにより、図９に示すように、ガラス素材１０Ｄが上金型６２および下金型６１によって規定されるキャビティ内に充填される。
【００７３】
この時、第１主板おもて金型６１ａの全体、および、第２主板うら金型６２ａの全体に、高熱伝導率材料が用いられ、第１側板おもて金型６１ｂの全体、および、第２側板うら金型６２ｂの全体に、高熱伝導率材料よりも熱伝導率が低い低熱伝導率材料が用いられている。その結果、ガラス素材１０Ｄの第１主板おもて金型６１ａと第２主板うら金型６２ａとにより挟まれた領域（ガラス成形品１０の主板部１３に相当する領域）１０Ｄ１での放熱と、第１側板おもて金型６１ｂと第２側板うら金型６２ｂとにより挟まれた領域（ガラス成形品１０の側板部１５に相当する領域）１０Ｄ２での放熱に差が生じる。
【００７４】
具体的には、従来、領域１０Ｄ１よりも領域１０Ｄ２の方が放熱し易い傾向にあった。しかし、上記構成の下金型６１および上金型６２を用いることにより、領域１０Ｄ１の放熱を領域１０Ｄ２の領域に比べて促進させることが可能となる。その結果、領域１０Ｄ１と領域１０Ｄ２との間に生じていた放熱の差が縮小され、硬化時間の差が小さくなる。これにより、ガラス成形品１０の主板部１３に相当する領域である領域１０Ｄ１のプレス時間を十分に割り当てることが可能となり、成形後のガラス成形品１０の主板部１３の面精度の向上を図ることが可能となる。
【００７５】
さらに、側板部１５の平均板厚さ（ｔ１）と主板部１３の平均板厚さ（ｔ２）との関係は、ｔ２／ｔ１≦２．５であることが好ましく、さらに、１．０≦ｔ２／ｔ１≦２．５であることが好ましい。これにより、領域１０Ｄ１と領域１０Ｄ２との硬化速度を略等しくすることが可能となり、ガラス成形品１０の主板部１３の面精度のさらなる向上、ガラス成形品１０の収縮時におけるストレスによる割れ発生の少ないガラス成形品１０の成形を可能とする。
【００７６】
次に、所定の時間が経過した後、図４に示すように、工程（Ｓ１８）において、上金型６２を上昇移動させ、図１０に示すように、上金型６２をガラス素材１０Ｄから離型させる。ガラス成形品１０の成形用金型６０から離型させる際の、ガラス成形品１０Ｄの温度は、［Ｔｇ−３０］℃〜［Ｔｇ＋１００］℃であるとよい。
【００７７】
離型時の温度が低い場合、硬化が進行したガラス素材１０Ｄに対するプレスの負荷が大きく割れやすくなる。一方、離型時の温度が高い場合には、ガラス素材１０Ｄの粘度が低いため成形面の形状が変化するおそれがある。このような観点から、ガラス成形品１０の成形用金型６０から離型させる際の、ガラス成形品１０Ｄの温度は、上記範囲であるとよい。
【００７８】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ１９）において、下金型６１が取出しポジションＰ３（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１を起動させ、水平方向（図３に示すＤＲ１方向）に下金型６１を移動させることにより、下金型６１は、成形ポジションＰ２から、上金型６２に対向しない取出しポジションＰ３に移動する。このとき下金型６１の成形面上には、加圧成形が完了しほぼ硬化したガラス成形品１０Ｄが載置されている。
【００７９】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ２０）において、成形用金型６０からガラス成形品１０Ｄが取り出される。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、図１０に示すように、ガラス成形品１０Ｄが下金型６１から離型される。
【００８０】
次に、図４に示すように、工程（Ｓ２１）において、ガラス成形品１０Ｄに対して、アニール工程が実施される。以上により、ガラス成形品１０が完成する。
【００８１】
なお、ガラス成形品によっては、追加的に以下の工程を備えていてもよい。たとえば、図１２に示すように、ガラス成形品１０の主板部１３のおもて面１３ａ側が所定の厚さ（図中の破線よりも下の領域）研磨される工程を備えていてもよい。また、図１３に示すように、ガラス成形品１０の側板部１５の主板部１３とは反対側の端部１５ｔ側を所定の厚さ（図中の破線よりも上の領域）研磨される工程を備えていてもよい。図１４は、図１２および図１３に示す研磨工程を経た後のガラス成形品１０の断面図である。
【００８２】
（実施例）
以下、上述したガラス成形品の製造方法およびガラス成形品の製造装置の実施例について、図１５および図１６を参照して説明する。図１５は、実施例１から９、および、比較例１から９における、金型の材質、ガラス成形品の板厚の関係を示す図、図１６は、実施例１から９、および、比較例１から９における、割れの発生率および判定結果、並びに、主板部（うら面）の面精度の値および判定結果を示す図である。
【００８３】
以下に示す各実施例および各比較例においては、硝材としては、アルミノシリケートガラスを用いた。ガラス成形品の成形寸法（最外径）は、１２０ｍｍ×６０ｍｍ×高さ９ｍｍ、主板部１３および側板部１５の平均厚み（ｔ１、ｔ２）は、図１５中に記載した。
【００８４】
ガラス転移点（Ｔｇ）は、５７０［℃］、線膨張係数αは、１００℃以上３００℃以下の範囲で、９８［×１０―７／Ｋ］、プレス直前ガラス温度は、７１０［℃］（好ましくは、６２０〜７７０［℃］、  第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の温度は、５５０［℃］（好ましくは、５２０〜５８０［℃］、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の温度は、５８０［℃］（好ましくは、５５０〜６１０［℃］、第２主板うら金型６２ａ（上側主板）の温度は、４７０［℃］（好ましくは、４４０〜５００［℃］、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の温度は、５００［℃］（好ましくは、４７０〜５３０［℃］である。
【００８５】
下金型６１および上金型６２によるプレス時間は、３．０［ｓ］、プレス圧は、１．５［ｔ］、評価枚数は、各実施例および各比較例において、夫々１０枚成形した。
【００８６】
図１５中に示す材料の詳細は、以下のとおりである。「ＳＴＡＶＡＸ（登録商標）」は、ウッデホルム社製  ＳＴＡＶＡＸ  ＥＳＲ（４００℃における熱伝導率  ２４．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］）である。「超硬合金」は、日本タングステン社製  超硬合金Ｇ２（熱伝導率  ７５．０［Ｗ／ｍ・Ｋ］である。「超硬合金」は、高熱伝導率材料であり、「ＳＴＡＶＡＸ（登録商標）」は低熱伝導率材料である。
【００８７】
図１６中の判定条件としては、「面精度」については、レーザー変位計（キーエンス社製  ＬＫ−Ｇ３５）を用いて測定した。測定面は主板うら面、測定範囲１１０ｍｍ×５０ｍｍ、測定ピッチは５ｍｍである。１０枚のうちＰＶ値が５０［ｕｍ］未満の場合は、判定「Ａ（優）」、１０枚のうちＰＶ値が５０［ｕｍ］以上７０［ｕｍ］未満の場合は、「Ｂ（良）」、１０枚のうちＰＶ値が８０［ｕｍ］以上１５０［ｕｍ］未満の場合は、「Ｃ（可）」、１０枚のうちＰＶ値が１５０［ｕｍ］以上は、「Ｄ（不合格）」とした。
【００８８】
また、「割れ」については、１０枚のうち０［％］は、判定「Ａ（優）」、１０枚のうち１０［％］は、「Ｂ（良）」、１０枚のうち２０〜４０［％］は、「Ｃ（可）」、１０枚のうち５０［％］は、「Ｄ（不合格）」とした。
【００８９】
（実施例１）
図１５を参照して、実施例１は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金）」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。実施例１は、上金型６２にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【００９０】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、３０％、判定は、「Ｃ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、３０〜５０［ｕｍ］で、判定は「Ｂ」であった。
【００９１】
（実施例２）
図１５を参照して、実施例２は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。実施例２は、上金型６２にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【００９２】
図１６を参照して、実施例２における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、５０〜７０［ｕｍ］で、判定は「Ｂ」であった。
【００９３】
（実施例３）
図１５を参照して、実施例３は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。実施例３は、上金型６２にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【００９４】
図１６を参照して、実施例３における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１００〜１２０［ｕｍ］で、判定は「Ｃ」であった。
【００９５】
以上の実施例１から３において、評価はすべて「Ａ」〜「Ｃ」の間にあり、使用可能なガラス成形品１０が得られることが分かった。
【００９６】
（実施例４）
図１５を参照して、実施例４は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例４は、下金型６１にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【００９７】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、４０％、判定は、「Ｃ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、４０〜６０［ｕｍ］で、判定は「Ｂ」であった。
【００９８】
（実施例５）
図１５を参照して、実施例５は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例５は、下金型６１にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【００９９】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、１０％、判定は、「Ｂ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、６０〜９０［ｕｍ］で、判定は「Ｃ」であった。
【０１００】
（実施例６）
図１５を参照して、実施例６は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例６は、下金型６１にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【０１０１】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１１０〜１３０［ｕｍ］で、判定は「Ｃ」であった。
【０１０２】
以上の実施例４から６において、評価はすべて「Ａ」〜「Ｃ」の間にあり、使用可能なガラス成形品１０が得られることが分かった。
【０１０３】
（実施例７）
図１５を参照して、実施例７は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例７は、下金型６１および上金型６２の両方の金型において主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【０１０４】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１０〜２０［ｕｍ］で、判定は「Ａ」であった。
【０１０５】
（実施例８）
図１５を参照して、実施例８は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例８は、下金型６１および上金型６２の両方の金型において主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【０１０６】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、２０〜３０［ｕｍ］で、判定は「Ａ」であった。
【０１０７】
（実施例９）
図１５を参照して、実施例９は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。実施例９は、下金型６１および上金型６２の両方の金型において主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【０１０８】
図１６を参照して、実施例１における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、４０〜７０［ｕｍ］で、判定は「Ｂ」であった。
【０１０９】
以上の実施例７から９において、評価はすべて「Ａ」〜「Ｂ」の間にあり、使用可能なガラス成形品１０が得られることが分かった。
【０１１０】
さらに、実施例１から９の比較においては、実施例７から９に示すように、下金型６１および上金型６２の両方の金型において主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けることにより、成形ガラスに割れが発生し難く、また、離型後の形状が変動し難いガラス成形品が得られることが分かる。また、次いで、実施例１から３の構成（上金型６２にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設ける構成）が好ましく、次に、実施例４から６の構成（下金型６１にのみ主板（高熱伝導率）と側板（低熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設ける構成）が好ましいといえる。
【０１１１】
さらに、同じ板厚で比較すると、実施例１〜３の方が、実施例４〜６よりも面精度が良い。この現象は、ガラス素材が側板側に充填された際、側板側の外側よりも内側の収縮によるストレスに起因する割れが発生しやすいため、側板の内側を構成する上金型６２の第２側板うら金型６２ｂに、低熱伝導率の「ＳＴＡＶＡＸ」を用い方がより良い効果が得られる。
【０１１２】
（比較例１）
図１５を参照して、比較例１は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。比較例１は、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【０１１３】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、１００％、判定は、「Ｄ」であった。
【０１１４】
（比較例２）
図１５を参照して、比較例２は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。比較例２は、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【０１１５】
図１６を参照して、比較例２における「割れ」の発生率は、７０％、判定は、「Ｄ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１２０〜１６０［ｕｍ］で、判定は「Ｄ」であった。
【０１１６】
（比較例３）
図１５を参照して、比較例３は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「超硬合金」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「超硬合金」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」の場合を示す。比較例３は、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【０１１７】
図１６を参照して、比較例３における「割れ」の発生率は、１０％、判定は、「Ｂ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１５０〜２００［ｕｍ］で、判定は「Ｄ」であった。
【０１１８】
以上の比較例１から３において、評価には判定「Ｄ」が存在し、使用可能なガラス成形品１０は得られないことが分かった。
【０１１９】
（比較例４）
図１５を参照して、比較例４は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」、の場合を示す。比較例４は、上金型６２および下金型６１に主板（低熱伝導率）と側板（高熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けているが、実施例７〜９と逆に、側板側の方が熱伝導率が高くなるよう（側板側の方がより冷え易い）に設定されている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【０１２０】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、１００％、判定は、「Ｄ」であった。
【０１２１】
（比較例５）
図１５を参照して、比較例５は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」、の場合を示す。比較例５は、上金型６２および下金型６１に主板（低熱伝導率）と側板（高熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けているが、実施例７〜９と逆に、側板側の方が熱伝導率が高くなるよう（側板側の方がより冷え易い）に設定されている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【０１２２】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、１００％、判定は、「Ｄ」であった。
【０１２３】
（比較例６）
図１５を参照して、比較例６は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「超硬合金」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「超硬合金」、の場合を示す。比較例６は、上金型６２および下金型６１に主板（低熱伝導率）と側板（高熱伝導率）との間に熱伝導率の差を設けているが、実施例７〜９と逆に、側板側の方が熱伝導率が高くなるよう（側板側の方がより冷え易い）に設定されている。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【０１２４】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、１００％、判定は、「Ｄ」であった。
【０１２５】
以上の比較例４から６において、評価はすべて「Ｄ」であり、使用可能なガラス成形品１０は得られないことが分かった。
【０１２６】
（比較例７）
図１５を参照して、比較例７は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。比較例７は、上記比較例１−３に対して、超硬合金よりも熱伝達率の低い「ＳＴＡＶＡＸ」を用いているが、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、２．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、１．５７である。
【０１２７】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、８０％、判定は、「Ｄ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、５０〜８０［ｕｍ］で、判定は「Ｃ」であった。
【０１２８】
（比較例８）
図１５を参照して、比較例８は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。比較例８は、上記比較例１−３に対して、超硬合金よりも熱伝達率の低い「ＳＴＡＶＡＸ」を用いているが、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、３．５ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、２．５である。
【０１２９】
図１６を参照して、比較例１における「割れ」の発生率は、４０％、判定は、「Ｃ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１５０〜１９０［ｕｍ］で、判定は「Ｄ」であった。
【０１３０】
（比較例９）
図１５を参照して、比較例９は、第２主板うら金型６２ａ（上型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第２側板うら金型６２ｂ（上型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１主板おもて金型６１ａ（下型主板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」、第１側板おもて金型６１ｂ（下型側板）の材質が「ＳＴＡＶＡＸ」の場合を示す。比較例８は、上記比較例１−３に対して、超硬合金よりも熱伝達率の低い「ＳＴＡＶＡＸ」を用いているが、上金型６２および下金型６１のいずれにも熱伝導率の差を設けていない。ガラス成形品１０の主板部１３の厚さ（ｔ２）は、４．２ｍｍ、ガラス成形品１０の側板部１５の厚さ（ｔ１）は、１．４ｍｍ、よって、ｔ２／ｔ１の値は、３．０である。
【０１３１】
図１６を参照して、比較例９における「割れ」の発生率は、０％、判定は、「Ａ」であった。主板部１３（裏面）の面精度は、ＰＶ値が、１８０〜２５０［ｕｍ］で、判定は「Ｄ」であった。
【０１３２】
以上の比較例７から９において、評価には「Ｄ」が含まれ、使用可能なガラス成形品１０が得られないことが分かった。
【０１３３】
なお、上記実施の形態においては、下金型６１を構成する第１主板おもて金型６１ａおよび第１側板おもて金型６１ｂ、並びに、上金型６２を構成する第２主板うら金型６２ａおよび第２側板うら金型６２ｂにおいて、各金型は同一の材料で構成されている場合について説明しているが、図１７に示すように、ガラス素材１０Ｄに接する領域に対して、本実施の形態に示す関係を具備するように材料を配置させてもよい。
【０１３４】
たとえば、下金型６１において、第１主板おもて金型６１ａの表面側６１ａ１に、高熱伝達率の材料である「超硬合金」を配置し、第１側板おもて金型６１ｂの表面側６１ｂ１に、低熱伝達率の材料である「ＳＴＡＶＡＸ」を配置してもよい。また、上金型６２において、第２主板うら金型６２ａの表面側６２ａ１に、高熱伝達率の材料である「超硬合金」を配置し、第２側板うら金型６２ｂの表面側６２ｂ１に、低熱伝達率の材料である「ＳＴＡＶＡＸ」を配置してもよい。なお、裏面側６１ａ２，６１ｂ２，６２ａ２，６２ｂ２の材料は、金型に用いることのできる材料であれば、特に制限されない。
【０１３５】
上述した実施の形態においては、成形用金型６０の下金型６１にてガラス成形品の主板部１３のおもて面１３ａおよび側板部１５のおもて面１５ａを成形し、成形用金型６０の上金型６２にてガラス成形品の主板部１３のうら面１３ｂおよび側板部１５のうら面１５ｂを成形するように構成した場合を例示した。しかし、成形用金型の天地を逆にすることにより、成形用金型の上型にてガラス成形品の主板部のおもて面および側板部のおもて面を成形し、成形用金型の下型にてガラス成形品の主板部のうら面および側板部のうら面を成形するように構成してもよい。
【０１３６】
また、上述した実施の形態においては、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスにガラス成形品が適用される場合を例示して説明したが、これに限定されず、たとえばモバイルコンピュータ、デジタルカメラ等に代表される電子機器等の外装カバーにガラス成形品が適用されてもよい。また、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスがディスプレイ装置１００の外装カバーに用いられてもよい。
【０１３７】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【符号の説明】
【０１３８】
１０  カバーガラス、１０Ｄ  ガラス素材、１０Ｇ  ボディ部、１０Ｈ  穴部、１３  主板部、１３ａ  おもて面、１３ｂ  うら面、１４  角部、１５  側板部、１５ａ  おもて面、１５ｂ  うら面、２０  外装プレート、３０  回路基板、３１  スピーカー、４０  ディスプレイ、４２  画像表示部、５０  ガラス成形品の製造装置、６０  成形用金型、６１  下金型（第１金型）、６１ａ  第１主板おもて金型、６１ｂ  第１側板おもて金型、６１ａ１，６１ｂ１，６２ａ１，６２ｂ１  表面側、６１ａ２，６１ｂ２，６２ａ２，６２ｂ２  裏面側、６２  上金型（第２金型）、６２ａ  第２主板うら金型、６２ｂ  第２側板うら金型、６４  ガラスカッター、７０  素材供給部、７１  連続溶融炉、７３  ノズル、８１，８２  サーボモータ、８４  エアシリンダ，９０  制御部、１００  ディスプレイ装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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