(57)【要約】【課題】高さの低いカートントレーであっても、折り込み時の精度が高く、サック貼り機による生産が可能で、ロスが少ないカートントレーを得ると共に、組立て性が良く、量産性を高くする。【解決手段】４つの矩形の外側板（２）が連設し、端部に側面貼り付け用タブ（２０）が連設されたブランクによるサック貼りカートントレーで、側面貼り付け用タブから数えて１番目と２番目の外側板間、及び３番目と４番目の外側板間で折り曲げ、側面貼りつけ用タブを４番目の外側板に貼り付けて筒状としたサック貼りカートントレーにおいて、各外側板は、下端辺に外底板が連設し、側面貼り付け用タブから数えて１番目と２番目の外側板の上端辺の両者、又は３番目と４番目の外側板の上端辺の両者にそれぞれ内側板（３）が連設され、かつ、これら内側板同士が互いに連設した状態で外側板の内側に折り込まれることを特徴とするサック貼りカートントレー。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
４つの矩形から成り２種の長さの外側板が交互に連設し、さらに外側板端部に側面貼りつけ用タブが連設されたブランクを組み立てて構成されたサック貼りカートントレーであって、前記側面貼りつけ用タブから数えて１番目の外側板と２番目の外側板との間の位置、及び３番目の外側板と４番目の外側板との間の位置で折り曲げて、前記側面貼りつけ用タブを４番目の外側板に貼りつけて筒状としたサック貼りカートントレーにおいて、
各々４つの外側板は、下端辺に外底板が連設してなり、
前記側面貼りつけ用タブから数えて１番目の外側板の上端辺と２番目の外側板の上端辺の両者、又は３番目の外側板の上端辺と４番目の外側板の上端辺の両者にそれぞれ内側板が連設されており、しかも、これら内側板同士が互いに連設した状態で外側板の内側に折り込まれていることを特徴とするサック貼りカートントレー。
【請求項２】
前記互いに連設する内側板のうち一方の内側板に折り罫線が設けられており、この折り罫線は、互いに連設する各内側板と外側板との接点から対角線方向に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のサック貼りカートントレー。
【請求項３】
４つの内側板を有し、そのうち一つの内側板に内底板が連設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のサック貼りカートントレー。
【請求項４】
内底板に中央側板が連設し、かつ、中央側板と内底板との間に切り込みを設け、
内底板と連設した内側板に対向した内側板の底側端部に差し込みを設け、
この差し込みを前記切り込みに差し込んで構成されることを特徴とする請求項３に記載のサック貼りカートントレー。
【請求項５】
４つの前記外側板のうち１つの外側板の上端辺に、蓋が連設してなることを特徴とする請求項１又は２に記載のサック貼りカートントレー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として、本発明は、製品を収納するための紙を基材としたトレーに関し、見栄えが良く、強度が優れ、かつ生産における良品率が高いトレーに関する。
【背景技術】
【０００２】
カートンで製造される紙箱において、自動で生産することが可能で、かつ、組立て性が高い紙箱の製造方法として、部分的に糊付けして筒状にしておくサック貼りの方法がよく採られている。
このサック貼りの場合、筒状に側板を繋ぎ合せる。その側板を繋ぎ合せる貼り工程に掛かる直前に側板を折り畳む。この側板を折り畳む時に二箇所の折り曲げ部分が生じる。
キャラメル箱のように、高さが高い紙箱であれば、折り曲げるのに特に問題はなかった。しかし、カートントレーのように、高さが低い紙容器において、この製造方法を採用する場合、折り畳まれる時に生じる折り曲げ部分が折畳められる際に、罫線に沿ってぴっちり折り畳むことが難しい。罫線はプレスで形成されるが、逆に、罫線を付ける刃にはプレスで切れないで変形だけで抑えられる程度の幅を設ける必要がある。その為、罫線で折り曲げる工程では、この幅の範囲で、設計上の罫線方向に対しわずかにずれた角度で折れ曲がってしまう。それが、高さが低ければ、よりずれる角度は大きくなり、組立て可能な貼り付け位置から大きく外れてしまい易い。たとえわずかにでも貼り位置がずれた場合、箱が歪んだりして、正常な箱に組み立てられない問題が生じていた。
【０００３】
ところで、側板を予め折り曲げておき、箱の１側板を立ち上げると他の側板も立ち上がる仕組みが考案されていた。例えば、特許文献１では、
底板を中心にしてその左右に側板を又その上下に妻板を夫々折曲線を介して順に連設しかつ４隅部に前記側板及び妻板に夫々連設された対角折曲線によって二つ折可能な連設片を夫々連設して構成してなる紙箱に於いて、前記底板の４隅部から側板の外縁に亘って所定の角度を持った斜折曲線を設けると共にこの斜折曲線を妻板の外縁迄延長して設け、折畳構成する際に連設片の片側内面とこれに対応する妻板の内面を貼着した後更に対角線によって二分された連設片の外面を相互に粘着し構成することを特徴とした水密性箱を提案している。
【０００４】
この特許文献１では、片側の斜折曲線を外側に折り曲げた後、他方の斜折曲線を同様に外側に折り曲げ、かつ底板と妻板との間の折曲線を内側に夫々折り曲げることによって折りぐせを付け、さらに折りぐせが完了した後は、全体を始めの展開された状態に戻し、次に折曲線によって囲まれた連設片と妻板との夫々の一部内面に接着剤を塗着した後に側板及びこれに連設された連設片を夫々底板と妻板との上に折重ねこれによって連設片と妻板との一部を相互に貼着し、続いて今度は連設片の一部外面に接着剤を塗着した後、妻板を徐々に起立すると前述の折癖の作用で、折曲線が夫々外側に折れ込み側板と連設片の一部が起立し、この状態のまま妻板及び折曲片を底板上に折重ねることによって折曲線によって二つ折りされた連設片を相互に貼着し、全体が折畳まれた状態のブランクを構成することができる。
この箱を使用する際には、妻板を起立することによってこれに貼着連設された連設片を介して側板を自動的に起立し、最後に折曲片を内側に折り曲げることによって箱を組立構成することが出来るとしている。
ただ、この特許文献はサック貼りによって形成する紙箱ではない。その為、そのままサック貼りの箱に応用することは出来ない。しかし、側板と側板との間に折り畳まれる連設片に対角線の罫線を設けることで、側板の向きを変化させる作用を作り出すことが可能になることを示している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実公昭６０−７２９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、高さの低いカートントレーであっても、折り込み時の精度が高く、サック貼り機による生産が可能で、ロスが少ないカートントレーを得ると共に、組立て性が良く、量産性の高いカートントレーとすることが本発明の課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に係る発明は、４つの矩形から成り２種の長さの外側板が交互に連設し、さらに外側板端部に側面貼りつけ用タブが連設されたブランクを組み立てて構成されたサック貼りカートントレーであって、前記側面貼り付け用タブから数えて１番目の外側板と２番目の外側板との間の位置、及び３番目の外側板と４番目の外側板との間の位置で折り曲げて、前記側面貼りつけ用タブを４番目の外側板に貼り付けて筒状としたサック貼りカートントレーにおいて、
各々４つの外側板は、下端辺に外底板が連設してなり、
前記側面貼りつけ用タブから数えて１番目の外側板の上端辺と２番目の外側板の上端辺の両者、又は３番目の外側板の上端辺と４番目の外側板の上端辺の両者にそれぞれ内側板が連設されており、しかも、これら内側板同士が互いに連設した状態で外側板の内側に折り込まれていることを特徴とするサック貼りカートントレーである。
【０００８】
本発明の請求項２に係る発明は、前記互いに連設する内側板のうち一方の内側板に折り罫線が設けられており、この折り罫線は、互いに連設する各内側板と外側板との接点から対角線方向に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のサック貼りカートントレーである。
【０００９】
本発明の請求項３に係る発明は、４つの内側板を有し、そのうち一つの内側板に内底板が連設されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のサック貼りカートントレーである。
【００１０】
本発明の請求項４に係る発明は、内底板に中央側板が連設し、かつ、中央側板と内底板との間に切り込みを設け、
内底板と連設した内側板に対向した内側板の底側端部に差し込みを設け、
この差し込みを前記切り込みに差し込んで構成されることを特徴とする請求項３に記載のサック貼りカートントレーである。
【００１１】
本発明の請求項５に係る発明は、４つの前記外側板のうち１つの外側板の上端辺に、蓋が連設してなることを特徴とする請求項１又は２に記載のサック貼りカートントレーである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のサック貼りカートントレーは、高さが低くても、高さの２倍の折り罫線長さを持つ為、折り込み線が罫線に対して曲がったりしないで、精度の高い折り曲げが可能である。その為、組立ての形状に歪みがなく、かつ、無理な曲げなどが要らないので、箱の組立てに手間が掛からず、短時間で行えるので、生産性も高い。
しかも、側板が二重になって組まれているので、箱の強度も高く、また落下強度も上がり、内容物の保護性能も高い。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例を示すブランクである。
【図２】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例で、外底板を折り曲げた状態を示す図である。
【図３】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例で、側面貼り付け用タブを貼り付けた状態を示す平面図と、側面貼り付け用タブを貼り付け、筒状になったカートンを起こしかけた状態を示す斜視図である。
【図４】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例で、筒状に起こし、外底板を組み込んだ状態の斜視図と、内底板を組み込む工程を示す斜視図である。
【図５】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例で、内底板と２つの内側板を組み込んだ状態の斜視図と、他の２つの側板を組み込む工程を示す斜視図である。
【図６】本発明のサック貼りカートントレーの第一実施例で、内底板と２つの内側板を組み込んだ後に他の２つの内側板を組み込む工程を示す斜視図と、すべての内側板を組み込んで完成したカートントレーの斜視図である。
【図７】本発明のサック貼りカートントレーの第二実施例を示すブランクである。
【図８】本発明のサック貼りカートントレーの第二実施例で、貼り付け用タブを貼り付けた状態を示す平面図と、貼り付け用タブを貼り付け、筒状になったカートンを起こしかけた状態を示す斜視図である。
【図９】本発明のサック貼りカートントレーの第二実施例で、筒状に起こし、外底板を組み込んだ状態の斜視図と、内底板を組み込む工程を示す斜視図である。
【図１０】本発明のサック貼りカートントレーの第実施三例を示すブランクである。
【図１１】本発明のサック貼りカートントレーの第三実施例で、貼り付け用タブを貼り付けた状態を示す平面図と、貼り付け用タブを貼り付け、筒状になったカートンを起こしかけた状態を示す斜視図である。
【図１２】本発明のサック貼りカートントレーの第三実施例で、筒状に起こし、外底板を組み込んだ状態の斜視図と、内底板を組み込む工程を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明のサック貼りカートントレーの実施の形態例について、図を用いて詳細に説明する。
実施形態例に使用されるサック貼りカートントレー１のひとつは蓋の無い第一実施例のサック貼りカートントレーで、そのブランクを図１に示す。
矩形をした４つの外側板２が連設している。４つの外側板２は、幅は同じであるが、２種の長さの矩形で構成され、それぞれが、交互に連設している。また、その連設の端部に、側面貼り付け用タブ２０がさらに連設されている。
４つの外側板２の内、少なくとも３つ、ここでは４つすべての外側板２に、それぞれ上端辺に内側板３が連設されている。
また、各々４つの外側板２の下端辺には、外底板４が連設されている。
さらに、内側板３のひとつには、内底板５が連設している。
また、この第一実施例では、長短それぞれ一つずつで構成される内側板３が連設する組み合わせが二組あり、側面貼り付けタブ２０に連設する奇数番目の外側板２とその先の外側板２とに連接する内側板３同士が連設している。すなわち、１番目とその隣の２番目の内側板３同士と、３番目とその隣の４番目の内側板３同士とが、連設している。
【００１５】
そして、内底板と連設した内側板３１の左右に設けられた内側板３には、連設する隣の内側板３と外側板２との接点３２から、対角線方向の折り罫線３３が設けられている。
さらに、内底板５の内側板に対向する辺５１に中央側板６を連設している。
かつ、中央側板６と内底板５との間に切込み５２を設けている。
内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４の底側端部に差し込み３５を設けて
いる。
外底板４はオートマチックロックボトムのワンタッチ底箱としたが、これにこだわらなくてよい。
この展開されたサック貼りカートンは、互いに連設する隣の内側板３同士と外側板２同士との接点３２を通る外側板と内側板同士が繋がった罫線部分が折部７１と折部７２となっている。そして、この２つの折部で折られると、側面貼り付け用タブ２０が、その反対側端部に設けられた外側板２に重なるように設計されている。
カートンに被覆コートや印刷等を施し、この図１の形状で型抜きを掛け、外底板を折り込んでから側面貼り付け用タブ２０と底板貼り付け用タブ４１に接着剤を塗布しておく。
【００１６】
図２は、図１の展開されたサック貼りカートンにおいて、側面貼り付け用タブ２０の脇の罫線４１０を折り曲げ、その後、すべての外底板４を内側に折り曲げた状態の内面側を示した。
この時、底板貼り付け用タブ４１の接着剤塗布面は折り曲げられて内面側に向いており、側面貼り付け用タブ２０の接着剤塗布面は外側に向いている。
【００１７】
図３−１は、サック貼り後の状態を示した。
すなわち、図２の状態から、側面貼り付け用タブ２０が連設している外側板２２の側面貼り付け用タブ２０反対側辺に設けられた折部７２が先に折り込む。そして、その後で、側面貼り付け用タブ２０から一番離れた外側板２３と底板が連設している外側板２１との間の折部７１を折り込む。すると、側面貼り付け用タブ２０の接着剤塗布面が側面貼り付け用タブ２０から一番離れた外側板２３の内面に接するようになり、ここで押し圧し、外側板２３と側面貼り付け用タブ２０が接着する。その為、外側板２は筒状に繋がる。
同時に、接着剤が塗布された底板貼り付け用タブ４内側は、隣の底板貼り付け用タブがない底板４の表側に接着する。
接着剤は酢酸エマルジョンタイプの一般的なものが使用できる。
図１、図２でも分かるように、連設する隣の内側板３と外側板２との接点３２を通る外側板と内側板同士が繋がった罫線部分が折部７１と折部７２となっている。この折部７１・折部７２は、外側板高さに内側板高さを合わせた幅で折られるので、折り曲げの幅は、側板高さの２倍に近い長さになっている。
その為、折部の折幅に対する内側板の長さとの比は、内側板が無い場合に比べ、半分になっており、それだけ精度の高い折り込みが可能になっているので、側面貼り付け用タブ２０の位置がずれにくくなっている。
この第一の実施例では、側面貼り付けタブに連設する１番目の外側板とその先の２番目の外側板とに連接する内側板同士と、側面貼り付けタブに連設する３番目の外側板とその先の４番目の外側板とに連接する内側板同士とが、両方とも連設しているので、折り込む時に折られる折部が２箇所ともサック貼りカートントレーの高さの２倍となっているので、折り込む角度がずれにくいサック貼りカートントレーになっている。
【００１８】
図３−２は、図３−１で折り込んでサック貼りしたカートンの外側板２を起こして、容器を立体的に立ち上げる状況を示した。
隣り合う外底板が互いに接着されているので、立ち上げるだけで、外側の底が組まれて組み立てられる。
【００１９】
図４−１、図４−２は、図３−２で立ち上げたサック貼りカートントレーの内底板５と連設した内側板３１を折り込み始める状況を示した。
内底板５と連設した内側板３１に連接する隣の内側板３が罫線３３で折られることで、内底板５と連設した内側板３１がトレー内部に入りやすくなっていることが分かる。
【００２０】
図５−１は、図４−２で折り込んだ内底板５と連設した内側板３１と、内底板５と、中
央側板６が最終位置まで折り込まれた状態を示した。
そして、図５−２では、内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４と連設した内側板３が罫線３３で折られ、内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４が内側に入りやすくした状態を示す。
【００２１】
図６−１は、内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４が折り込み始めた工程で、連設した内側板３が罫線３３で折り曲げられながら、表裏がひっくり返るようになっていく様子を示している。
また、図６−２に最終的に内側板３がすべて折り込まれた状態を示した。
内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４の底側端部に設けた差し込み３５が、中央側板６と内底板５との間に設けられた切込み５２に、差し込まれている。
【００２２】
図７は、第二実施例のサック貼りカートントレーのブランクである。
矩形をした４つの外側板２が連設している。４つの外側板２は、幅は同じであるが、２種の長さの矩形で構成され、それぞれが、長短交互に連設している。また、その連設の端部に、側面貼り付け用タブ２０がさらに連設されている。
４つの外側板２の内、少なくとも３つ、ここでは４つすべての外側板２に、それぞれ上端辺に内側板３が連設されている。
また、各々４つの外側板２の下端辺には、外底板４が連設されている。
さらに、内側板３のひとつには、内底板５が連設している。
また、この第二実施例では、長短それぞれ一つと二つで構成される内側板３が連設する組み合わせが一組あり、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて奇数番目である３番目の外側板２とその先の４番目の外側板２とに連設する内側板３同士が連設している。ただ、１番目とその隣の２番目の外側板に連設した内側板３同士は連設していないで、一番目の内側板３４は他の内側板３に対し独立している。
【００２３】
そして、内底板５と連設した内側板３１の左右に設けられた内側板３には、連設する隣の内側板３と外側板２との接点３２から、対角線方向の折り罫線３３が設けられている。さらに、内底板５の内側板に対向する辺５１に中央側板６を連設している。
かつ、中央側板６と内底板５との間に切込み５２を設けている。
また、内底板５と連設した内側板３１に対向した内側板３４の底側端部に差し込み３５を設けている。
外底板４は第一実施例と同じオートマチックロックボトムのワンタッチ底箱としたが、これにこだわらなくてよい。
この展開されたサック貼りカートンは、内底板５と連設した内側板３１の左右に内側板３が連設していて、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて奇数番目である３番目の外側板２とその先の４番目の外側板２とに連設する内側板３同士が連設し、接点３２を通る罫線部分が折部７１となっている。
また、始めに折られる折部７３は、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板とその先の２番目の外側板２との間の罫線となっていて、内側板同士は連設されていない。
そして、この２つの折部で折られると、側面貼り付け用タブ２０が、その反対側端部に設けられた外側板２に重なるように設計されている。
カートンに被覆コートや印刷等を施し、この図７の形状で型抜きを掛け、底板貼り付け用タブ４１の脇の罫線４１０を折り曲げ、外底板すべてを外側板２側に折り込んでから、側面貼り付け用タブ２０と底板貼り付け用タブ４１に接着剤を塗布しておく。
第一実施例と同じように接着剤は酢酸エマルジョンタイプの一般的なものが使用できる。
【００２４】
図８−１は、サック貼り後の状態を示した。
すなわち、側面貼り付け用タブ２０と底板貼り付け用タブ４１に接着剤を塗布後、折部７３が折られ、次に側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から３番目と４番目の間の罫線である折部７１の順に折り込む。すると、側面貼り付け用タブ２０の接着剤塗布面が側面貼り付け用タブ２０から一番離れた外側板２３の内面に接するようになり、ここで押し圧し、外側板２３と側面貼り付け用タブ２０が接着する。その為、外側板２は筒状に繋がる。
同時に、底板貼り付け用タブ４１が隣の底板貼り付け用タブがない底板に重なり、押し圧され、次に側面貼り付けタブ２０に連設する外側板の１番目と２番目の底板同士、３番目と４番目の底板同士がそれぞれ接着して繋がる。
【００２５】
この第二実施例では、図７でも分かるように、始めに折られる折部７３は、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板とその先の２番目の外側板２との間の罫線となっていて、内側板同士は連設されていない。その為、折り幅はトレイ高さだけなので折り位置の角度などは精度が出にくいが、次に折り込む折部７１は、３番目の外側板２とその先の４番目の外側板２とに連設する内側板３同士が連設しているので、幅方向はトレイ高さの倍ある。その為、第一実施例よりは折る精度は出にくいが、連設している内側板が全くない場合に比べると、倍の精度が出るサック貼りカートントレーになっている。
【００２６】
図８−２は、図８−１で折り込んでサック貼りしたカートンの外側板２を起こして、容器を立体的に立ち上げる状況を示した。
この斜視図では見えないが、隣り合う外底板が互いに接着されているので、立ち上げるだけで、外側の底が組まれて組み立てられる。
【００２７】
図９−１、図９−２は、図８−２で立ち上げたサック貼りカートントレーの内底板５と連設した内側板３１を折り込み始める状況を示した。
内底板５と連設した内側板３１に連設する両隣の内側板３が罫線３３で折られることで、内底板５と連設した内側板３１がトレー内部に入りやすくなっていることが分かる。
【００２８】
図１０は、第三実施例のサック貼りカートントレーのブランクである。
矩形をした４つの外側板２が連設している。４つの外側板２は、幅は同じであるが、２種の長さの矩形で構成され、それぞれが、長短交互に連設している。また、その連設の端部に、側面貼り付け用タブ２０がさらに連設されている。特に第三実施例では、外側板だけではなく、内側板にも貼り付けるため内側板貼り付け用タブ２００が設けられている。
４つの外側板２の内、３つの外側板２に、それぞれ上端辺に内側板３が連設されている。また、各々４つの外側板２の下端辺には、外底板４が連設されている。
さらに、内側板３のひとつには、内底板５が連設している。
また、この第三実施例では、長短の内側板３が連設する組み合わせが一組で、それは側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて奇数番目である３番目の外側板２とその先の４番目の外側板２とに連設する内側板３同士が連設している。さらに、内側板貼り付け用タブ２００によって、ブランクで一番離れている内側板同士が貼り合わせによって連結するようになっている。
ただ、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて１番目とその隣の２番目の外側板に連設した内側板３同士は連設していない。一番目には内側板はなく、蓋８と差し込み板９が連設している。しかし、その代わり、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて１番目とその隣の２番目の外側板に、連設した外底板同士がブリッジ４２で連設しており、ここで折り曲げ精度を向上させている。
【００２９】
そして、内底板５と連設した内側板３１の左に設けられた内側板３には、連設する隣の内側板３と外側板２との接点３２から、対角線方向の折り罫線３３が設けられている。
かつ、タブで貼り合わせて連結する内側板３６にも、側面貼り付けタブ２０と内側板貼り付け用タブ２００と外側板との接点３２０から対角線方向の折り罫線３３が設けられている。
さらに、蓋８と差し込み板９との間に切込み８１を設けている。
外底板４はセミオートマチックロックボトムの地獄底としたが、これにこだわらなくてよい。この場合、単に外側板を立ち上げるだけでは外底板は組めないので、人手か機械で組むことになる。
【００３０】
図１０で展開されたサック貼りカートントレーは、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板から数えて奇数番目である３番目の外側板２とその先の４番目の外側板２とに連設する内側板３同士が連設し、接点３２を通る罫線部分が折部７１となっている。
また、始めに折られる折部７４は、側面貼り付けタブ２０に連設する外側板とその先の２番目の外側板２との間の罫線となっていて、内側板同士は連設されていないが、外底板同士がブリッジ４２で連設している。
【００３１】
図１１−１は、折部７４と折部７１の折部で折り込まれた状態で、このように、側面貼り付け用タブ２０と内側板貼り付け用タブ２００とが、その反対側端部に設けられた外側板２１と内底板５が連設した内側板３１とに重なる様に設計されていて、押し圧すると接着し、外側板は筒状になる。
製造にあたっては、予め、カートンに被覆コートや印刷等を施し、この図１０の形状で型抜きを掛けてから、側面貼り付け用タブ２０と内側板貼り付け用タブ２００とに接着剤を塗布しておく。
第一実施例と同じように接着剤は酢酸エマルジョンタイプの一般的なものが使用できる。
【００３２】
図１１−２は、図１１−１で示すように折り込んでサック貼りしたカートンの外側板を起こして、容器を立体的に立ち上げる状況を示した。
隣り合う外底板４が互いに接着されていないので、単に外側板を立ち上げるだけでは外底板は組めないので、人手か機械で組む。
【００３３】
図１２−１、図１２−２は、図１１−２で立ち上げたサック貼りカートントレーの外底板を組んで、さらに内底板５と連設した内側板３１を折り込み始める状況を示した。
内底板５と連設した内側板３１に連接する両隣の内側板３が罫線３３で折られることで、内底板５と連設した内側板３１がトレー内部に入りやすくなっていることが分かる。
内底板が外底板内面位置まで組み込まれ、その後、差し込み板９を向かい合う内底板５と連設した内側板３１に差し込み板９を差し込んむと、蓋８がサック貼りカートントレー上部の開放口面を覆うことができる。
蓋８と差し込み板９の間に切り込み８１を設け、図のように、その切り込み先端を突出するように設計すれば、切り込み先端が外側板上端で当接し、蓋８が止まるようにできる。
【００３４】
本発明は以上のようなもので、サック貼りカートントレーを製造するに、外側板や内側板の長さ、折り込み罫線位置や角度などが正確でないと、歪んだりして、正確に組み立てられなくなる問題がある。特に高さが幅や長さに比べ小さな比率になっているトレイでは、わずかな折り込む罫線の折り曲げ精度が狂ってしまうと、その狂いは大きく拡張されやすかった。本発明はこのような高さが低い場合であっても、正確なサック貼りカートントレーが製造可能になる。その為、量産機で大量のカートントレーを必要とする場合でも、不良率が低下し、安心して量産できる大きなメリットがある。
【００３５】
本発明のサック貼りカートントレーを製造する時の折り込む罫線の加工は、ロータリー金型やトムソン木型などにおいて、切る切断刃とは違い、先端を丸くした刃を用い、切断刃よりは圧を抑えるので切断されないが、カートントレーの素材になる板紙もしくは積層シートに高圧で押し付けて、部分的に線状の凹みを得る折り罫線で、押し罫、折り罫とも言われるものである。外形を抜く時、同時に、容器の形状を作り出す外形抜きと共に、折り罫線も入れる。
押し付けられた板紙や積層シートの面は凹みになるが、反対側は凸になり、折り罫線の周囲は、折り罫線を中心に回動し、折曲がりやすくなる。通常は凸側に折れ曲がるよう設定するが、それに囚われる必要はない。折り罫線を設けたことで、その部分は折り罫線に沿って折り曲がるようになり易くなる。
【００３６】
本発明のサック貼りカートントレーを形作る基材の紙は、容器容量によって厚みを調整し、紙容器容量が大きいほど厚くする。通常、紙の厚みである坪量は、２００ｇ／ｍ２から８００ｇ／ｍ２の範囲で使用可能である。また、紙の密度を０．６〜１．１ｇ／ｃｍ３の範囲にする。
また、積層シートにして、基材の紙に対し、内面や外面、又は両面に熱可塑性樹脂を用いても良く、材質は特に限定されない。
サック貼りカートントレーの積層シートにおける紙と最内層の熱可塑性樹脂の間には、油脂による染み出しなどを防止するなどの目的の為、バリア層を設けても良い。バリア層として、アルミ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、酸化アルミ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、酸化珪素蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムなどを使用し、蒸着層の厚みは５〜１００ナヌメートル、ポリエチレンテレフタレートフィルムの厚みは６〜２５マイクロメーターなどが使用できる。
さらにバリア層として、ポリエチレンテレフタレートフィルムにアルミ箔をドライラミネーションしたフィルムであっても良い。
この場合、アルミニウム箔の厚みは５〜１５マイクロメーター、ポリエチレンテレフタレートフィルムの厚みは６〜２５マイクロメーターなどが使用できる。
【００３７】
サック貼りカートントレーの積層シートにおけるバリア層と基材の紙の製造は、通常、エクストルーダーラミネート機でバリア層と紙との間に溶融樹脂を押し出しながら、溶融樹脂を接着剤代わりに積層することで、融着させる。この溶融樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレンの他、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレンーメチルアクリレート共重合体、アイオノマー樹脂などが使用できる。このラミネーションに使用される溶融樹脂は、紙の表面性や腰の強さにもよるが、１０〜６０マイクロメーターの厚みで使用する。
【００３８】
サック貼りカートントレーの積層シートにおけるバリア層と最内層の熱可塑性樹脂の間には、ドライラミネーション用接着剤を使用して接着してもよい。ドライラミネーションする時に使用される接着剤の塗布量としては、０．５〜７ｇ／ｍ２にするとよい。
また、バリア層と最内層の熱可塑性樹脂の間にも、エクストルーダーラミネート機で溶融樹脂を押し出しながら積層することで、融着させてもよい。この溶融樹脂としても、高圧法低密度ポリエチレンの他、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレンーメチルアクリレート共重合体、アイオノマー樹脂などが使用できる。このラミネーションに使用される溶融樹脂は、蒸着面の表面性にもよるが、１０〜４０マイクロメーターの厚みで使用する。
【００３９】
本発明は以上のようなもので、サック貼りカートントレーを製造するに、高さが幅や長さに比べ小さな比率になっている場合であっても、折り込み精度が高く、正確なカートントレーが製造可能である。その為、量産機で大量のサック貼り機を利用した生産において、不良率が低く、安心して量産できる大きなメリットがある。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・・・・・・・カートントレー
２・・・・・・・・・外側板
２０・・・・・・・・側面貼り付け用タブ
２００・・・・・・・内側板貼り付け用タブ
２１・・・・・・・・外側板（底板が連設結している外側板）
２２・・・・・・・・外側板（側面貼り付け用タブが連設している外側板）
２３・・・・・・・・外側板（側面貼り付け用タブから一番離れた外側板）
３・・・・・・・・・内側板
３１・・・・・・・・内側板（内底板と連設した内側板）
３２・・・・・・・・接点
３２０・・・・・・・接点（側面貼り付けタブと内側板貼り付け用タブと外側板との接点）
３３・・・・・・・・折り罫線（対角線方向の折り罫線）
３４・・・・・・・・内側板（内底板と連設した内側板に対向した内側板）
３５・・・・・・・・差し込み（底側端部に設けた差し込み）
３６・・・・・・・・内側板（タブで貼り合わせて連結する内側板）
４・・・・・・・・・外底板
４１・・・・・・・・底板貼り付け用タブ
４１０・・・・・・・側面貼り付け用タブの脇の罫線
４２・・・・・・・・ブリッジ
５・・・・・・・・・内底板
５１・・・・・・・・内底板の内側板に対向する辺
５２・・・・・・・・中央側板と内底板との間に設けられた切込み
６・・・・・・・・・中央側板
７１・・・・・・・・折部（外側板と内側板同士が繋がった罫線）
７２・・・・・・・・折部（外側板と内側板同士が繋がった罫線）
７３・・・・・・・・折部（内側板同士が連設されていない）
８・・・・・・・・・蓋
８１・・・・・・・・切り込み
９・・・・・・・・・差し込み板
【図１】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図２】
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【図３】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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