(57)【要約】【課題】長期保存可能な密封包装された生タイプ麺の麺線の凍結・解凍が繰り返されても麺線の分離が起こらないようなＬＬ麺の製造方法を検討した。【解決手段】小麦粉、澱粉等の麺原料材に、水、必要に応じて、食塩、かんすい等を加えて混練して麺生地を調製し、前記麺生地を複合・圧延せずに麺線とした後に、前記麺線をα化処理し、前記α化処理後の麺線を密封包装し、次いで、加熱処理して製造する生タイプ麺の製造方法とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイプ麺であって、当該生タイプ麺が、小麦粉、及び／又は、その他の穀粉、澱粉等の麺原料材に、水、必要に応じて、食塩、かんすい等を加えて混練して麺生地を調製し、前記麺生地を複合・圧延せずに麺線とした後に、前記麺線をα化処理し、前記α化処理後の麺線を密封包装し、次いで、加熱処理して製造する生タイプ麺の製造方法。
【請求項２】
前記生タイプ麺の麺線太さが２．０ｍｍ以上である請求項１に記載の生タイプ麺の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は長期にわたって常温での保存が可能な生タイプ麺、すなわち、ロングライフ麺の製造方法に関するものである。特に麺類のうち、うどんやそば、中華麺等を対象とし、本発明の製造方法による生タイプ麺は氷点下の寒冷地において好適に利用することができる。
【背景技術】
【０００２】
長期にわたって常温での保存が可能な生タイプ麺、すなわち、ロングライフ麺（以下単に「ＬＬ麺」という）は優れた保全性を有する麺であり、当該麺を搭載した商品が数多く販売されている。当該ＬＬ麺は通常、プラスチックやアルミ等のフィルムに密封包装された状態で商品に搭載される。
ここで、ＬＬ麺は高水分であるため、外気温が氷点下である寒冷地において商品展開する場合、稀であるが外気温が低すぎて密封包装された麺線群が凍結するという場合があった。
【０００３】
そして、このような凍結・解凍が繰り返し発生すると、麺線の一部の領域において麺がその内部で分離したような性状を呈する場合があり、食感にも影響する。特に、うどんのような太い麺の場合、分離する頻度が多く、外観上目立つ場合がある。
当該分離状態は麺の保存性自体には何ら影響のないものである。しかし、外観上できれば回避できることが好ましい。
このような問題点を解決することを課題とした先行技術はいまだ存在しない。一般的なＬＬ麺の製法に関する先行技術として以下の特許文献１、２が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１２３９４３
【特許文献２】特開平２０００−２４５３７５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明者らは長期保存可能な密封包装された生タイプ麺の麺線の凍結・解凍が繰り返されても麺線の分離が起こらないようなＬＬ麺の製造方法を検討した。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
種々の検討の結果、本発明者らは次の事実を見出した。通常、うどんやそば、中華麺等のＬＬ麺の連続的な製造工程において、まず、通常の製麺工程のステップを経る。すなわち、麺類は原料配合→混練→複合・圧延→麺線切出し→蒸煮又は茹で→カット・型詰の一連の工程を経て製造される。      
ここで、驚くべきことに、前記製造工程の中で複合・圧延のステップを経ずに麺線として切出し、その後のＬＬ麺の通常の製造工程を経て製造したＬＬ麺であれば、当該ＬＬ麺の凍結・溶解を繰り返しても、ＬＬ麺の麺線における分離を抑制することができることを見出した。
【０００７】
すなわち、本願第一の発明は、
「生タイプ麺であって、当該生タイプ麺が、小麦粉、及び／又は、その他の穀粉、澱粉等の麺原料材に、水、必要に応じて、食塩、かんすい等を加えて混練して麺生地を調製し、前記麺生地を複合・圧延せずに麺線とした後に、前記麺線をα化処理し、前記α化処理後の麺線を密封包装し、次いで、加熱処理して製造する生タイプ麺の製造方法。」、である。
次に、本発明の生タイプ麺は、麺線太さが２．０ｍｍ以上である凍結・解凍のステップを経ても麺線の分離が起こりやすく、本発明の効果を好適に奏することができる。
すなわち、本願第二の発明は、
「前記生タイプ麺の麺線太さが２．０ｍｍ以上である請求項１に記載の生タイプ麺の製造方法。」、である。
【発明の効果】
【０００８】
本願発明を利用した生タイプは、寒冷地において凍結・解凍が繰り返し発生しても、麺がその内部で分離せず、外観上も優れた麺線とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ＬＬ麺の麺線が凍結・解凍を複数回繰り返した後に分離を生じている場合の麺線の状態を示した模式図である。
【符号の説明】
【００１０】
１  うどん麺線
２  分離部分
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に本発明の実施の形態について説明する。但し、本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではない。
【００１２】
─生タイプ麺─
本発明にいう「生タイプ麺」とは、小麦粉等を主原料とし、これに水、食塩、かんすい等を加えて通常の方法により製麺した後、蒸し又は茹でてから、有機酸溶液中で処理したものをプラスチック製の袋に密封包装して加熱殺菌したものをいう。また、本発明における生タイプ麺は、その種類として、うどんやそば、中華麺を対象としている。尚、また、そばの場合にはそば粉を原材料の一部として用いる。さらに、中華麺ではかんすいを用いた生地から製造する。
【００１３】
本発明における当該生タイプ麺は、外気温が氷点下である寒冷地において商品として展開される場合に好適に利用することができる。外気温が氷点下であると、商品に搭載されているＬＬ麺が凍結する場合がある。そして、当該凍結・解凍が繰り返して起きると、麺線の一部の領域において麺がその内部で分離したような性状を呈する場合が見られる（図１）。この現象は、うどんのような太い麺の場合に、分離する頻度が多く、外観上目立つ場合がある。尚、本分離は麺自体の保存性に影響するものではない。
本発明はこれらの凍結・溶解が繰り返し起こっても麺線の分離を防止することができる。尚、上述の外気温が氷点下である寒冷地とは具体的には、日本国では東北、北海道等のエリアが主要な地域として挙げられる。また、海外の場合にはロシア、中国、韓国等の種々の地域が挙げられる。
【００１４】
─原材料─
本発明の生タイプ麺の原料については小麦粉又はその他の穀粉、澱粉もしくはこれらの混合物を用い、これに水、食塩又は必要に応じて、かんすい、油脂、増粘多糖類、色素等を加えて混練し、麺生地を調製する。尚、原材料としてアルギン酸を加える方法も有効である。アルギン酸及び／又はアルギン酸塩を加えることで、これらがナトリウム、カリウム、アンモニウム塩と化合すると各々のアルギン酸塩となって水に溶解して粘稠な水溶液を生じる。
【００１５】
しかし、これに酸を加えれば、再びアルギン酸となって析出する性質を有しており、当該性質により後述する酸処理によって麺線の表面に不溶性のアルギン酸の網目状組織が形成されるため、これによって麺線の表面は、滑らかで肌荒れのない性状となり、麺線相互の結着のすくないほぐれの良好な生麺類とすることができる。さらに、以下工程を具体的に説明する。
【００１６】
─製造工程─
○混練
ミキサー（混ねつ機）に小麦粉又はその他の穀粉、澱粉等の原材料を入れ、あらかじめ調製した練水（水に食塩、かんすい、増粘多糖類等を溶解したもの）を給水し（対粉３０〜４０重量％）、１０分〜２０分間混練する。
麺質の調整のために、作業温度、湿度に合わせて練水の給水量を調整する。ミキサーの種類としてはバッチ式・連続式のいずれも用いることができる。また、必要に応じて、しょうゆ、肉エキス等の調味料を加え麺に味付けを行うこともある。本混練後の麺生地はそぼろ状の粒子となるが、本粒子をドウと称して、次の工程に移る。
【００１７】
○複合・圧延をせずに麺線とする
通常のうどんやそば、中華麺の製造工程であると、混練の後のドウを用いて複合・圧延のステップに移る。ここで、複合のステップとは、前述の混練の後に得られたドウを麺帯状に成形し、一枚の麺帯とすることをいう。具体的には例えば、２組のロール圧延機により２枚のめん帯として、さらに一組のロール圧延機により一枚のめん帯に複合される。通常、複合された麺帯の厚みは８〜１２ｍｍ程度である。
【００１８】
次に、圧延のステップとは、前記複合された一枚の麺帯を、数組の連続ロール圧延機（通常５〜７組）により所定の麺帯厚（通常０．７〜３．５ｍｍ程度）に順次圧延することをいう。一つのロール圧延を経るごとに麺帯厚が薄くなるようにして調製される。
通常であれば、当該圧延を経た薄膜状の麺帯を、切刃ロールに挿入してカットし、麺線として切出し麺線群が完成する。
【００１９】
本発明においては上記の複合・圧延のステップを行わずに麺線を調製する。複合・圧延を経ないで製麺化する方法については、種々の方法が可能である。具体的な例としては、前記の混練後のそぼろ状の粒子（ドウ）を、筒状のシリンダー内に供給し、そのシリンダー内に設けたスクリューを回転させることでドウを混練しつつ押出し、シリンダーの一端に設けられたダイスから上記原料を押出しする、いわゆる押出し法が挙げられる。上記の押出し法は、通常パスタやマカロニ等で用いられる技術であり、うどんやそば、中華麺の場合には上記の複合・圧延のステップを経て製麺されることが通常である。
尚、押出し法以外には、前記の混練後のそぼろ状の粒子（ドウ）の所定量を周囲から圧力をかけつつ回転させて麺状に成形し、さらに一方向に伸長させて細長い麺線を形成させる方法も可能である。
次に、上記のように複合・圧延の工程を経ずに製造された麺線は、そのまま連続して次工程のα化処理に付することができる。尚、α化処理に移る前の段階で適宜の長さでカットしてからα化処理することも可能である。
【００２０】
○α化処理及びカット工程
前工程で得られた麺線群を蒸煮又は茹でによってα化する。α化後の麺線群は、適宜カットされて所定長さとすることができる。尚、本発明におけるうどんの麺線太さは、２．０ｍｍ以上において好適に利用することができる。当該太さ以上であると、複合・圧延のステップを経て製造された麺線においては凍結・溶解後の繰り返しによる麺線の分離が特に外観上目立つ場合がある。本発明の製造方法のように複合・圧延をせずに製麺する方法であると、うどんの麺線太さが２．０ｍｍ以上であっても麺線の分離を防止することができ、本発明の効果を奏することができる。尚、上記の麺線太さとは、麺線の切出し時の幅ではなく麺線の厚みをいう。
【００２１】
○酸液処理及び密封包装
α化処理後、乳酸、クエン酸、酢酸等の酸溶液に浸漬、またはこれら溶液を麺線に噴霧又は塗布して酸液処理し、次いで液切りを行う。酸液処理の条件は、使用する酸の種類及びｐＨ値、麺線のｐＨ値、付与すべき長期保存性の程度、麺質性状等を考慮して適宜設定することができる。尚、本酸液処理は上述のα化処理と同時に行ってもよい。
本酸液処理工程を経てｐＨ調整された麺線群はプラスチック製の軟包材等に収納されて密封包装される。尚、密封包装前に必要に応じて植物油等の油脂を添加する場合もある。
【００２２】
○加熱処理
前記密封包装された麺線群は公知の方法によって加熱殺菌処理される。加熱条件は、通常、温度８５℃で３０分以上、９０℃で２０分以上、１１０℃で１０分以上が必要とされる。この他、加熱殺菌に必要な条件は適宜設定することができる。
【００２３】
○商品への搭載
加熱処理後の密封包装された麺線群は、冷却後、カップ状容器に収納等され、スープ・具材等と一緒に包装され商品として完成する。
【実施例】
【００２４】
以下に本願発明の実施例を記載するが、本願は本実施例に限定されるものではない。
＜比較例１−１＞（＃７．５角、３．３ｍｍ 凍結・解凍回数無）
（１）食塩２０ｇと、水３７０ｍｌに溶解して練水を調製した。次に、小麦粉（中力粉）７００ｇと、澱粉３００ｇの混合物に前記練水を加え、ミキサーにて１５分間混練し、そぼろ状の麺生地を得た。当該麺生地を常法に従って複合・圧延し、＃７．５角の切刃ロールで切出し、太さ３．３ｍｍ（幅４．０ｍｍ）のうどん麺線を調製した。
（２）前記麺線群をボイル槽において１５分間茹で、その後水洗・冷却を行った。その後、麺線群を乳酸溶液（１８ｇ／ｌ）に５０秒間浸漬し、浸漬後の麺線群２００ｇを油２．５ｇと共にパウチに封入した。
（３）前記包装後のパウチ封入麺を殺菌庫にて９５℃、３０分加熱処理した後に冷却した。本比較例１は、当該麺を粉末スープと共にスチロール製の容器に入れて、熱湯を注いで２分経過してから、評価を行った。
【００２５】
＜比較例１−２＞（凍結・解凍回数１回）
比較例１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００２６】
＜比較例１−３＞（凍結・解凍回数２回）
比較例１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを2回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００２７】
＜比較例１−４＞（凍結・解凍回数３回）
比較例１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００２８】
＜実施例１−１＞（凍結・解凍回数無）
比較例１で示したのと同一の配合において得られたそぼろ状の麺生地について複合・圧延を行うことなく、当該そぼろ状の麺生地を、押出し機（スクリュー方式で当該押出し機の先端に口径 幅４．０ｍｍ×太さ３．３ｍｍのダイスを装着したもの）に供給し、当該ダイスから押し出した麺線群（太さ３．３ｍｍ（幅４．０ｍｍ））を調製した。得られた麺線群について比較例１と同様にして、茹で・水洗・冷却・乳酸溶液浸漬し、パウチ封入麺を調製した。
【００２９】
＜実施例１−２＞（凍結・解凍回数１）
実施例１−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。当該パウチ封入麺を実施例１−２とした。
【００３０】
＜実施例１−３＞（凍結・解凍回数２）
実施例１−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを2回行った。当該パウチ封入麺を実施例１−３とした。
【００３１】
＜実施例１−４＞（凍結・解凍回数３）
実施例１−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を実施例１−４とした。
【００３２】
＜比較例２−１＞  （＃１０角、２．０ｍｍ 凍結・解凍回数無）
比較例１−１での調製方法において、切刃ロールを＃１０角の切刃ロールで行った点、麺線の太さを２．０ｍｍ（幅３．０ｍｍ）とした点を除いて比較例１−１と同様に処理した。
【００３３】
＜比較例２−２＞  （＃１０角、２．０ｍｍ凍結・解凍回数１回）
比較例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを１回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００３４】
＜比較例２−３＞  （＃１０角、２．０ｍｍ凍結・解凍回数２回）
比較例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを２回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００３５】
＜比較例２−４＞（＃１０角、２．０ｍｍ凍結・解凍回数３回）
比較例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００３６】
＜実施例２−１＞
比較例１で示したのと同一の配合において得られたそぼろ状の麺生地について複合・圧延を行うことなく、当該そぼろ状の麺生地を、パスタ用の押出し機（スクリュー方式で当該押出し機の先端に口径 幅３．０ｍｍ×太さ２．０ｍｍのダイスを装着したもの）に供給し、当該ダイスから押し出した麺線群（太さ２．０ｍｍ（幅３．０ｍｍ））を調製した。得られた麺線群について比較例１−１と同様にして、茹で・水洗・冷却・乳酸溶液浸漬し、パウチ封入麺を調製した。
【００３７】
＜実施例２−２＞（凍結・解凍回数１）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。当該パウチ封入麺を実施例２−１とした。
【００３８】
＜実施例２−３＞（凍結・解凍回数２）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを2回行った。当該パウチ封入麺を実施例２−３とした。
【００３９】
＜実施例２−４＞（凍結・解凍回数３）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を実施例２−４とした。
【００４０】
＜比較例３−１＞  （＃２０角、１．２ｍｍ 凍結・解凍回数無）
比較例１−１での調製方法において、切刃ロールを＃２０角の切刃ロールで行った点、麺線の太さを１．２ｍｍとした点を除いて比較例１−１と同様に処理した。
【００４１】
＜比較例３−２＞  （＃２０角、１．２ｍｍ  凍結・解凍回数１回）
比較例３−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを１回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００４２】
＜比較例３−３＞  （＃２０角、１．２ｍｍ  凍結・解凍回数２回）
比較例３−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを２回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００４３】
＜比較例３−４＞  （＃２０角、１．２ｍｍ  凍結・解凍回数２回）
比較例３−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を比較例２とした。
【００４４】
＜実施例３−１＞（押出し  凍結・解凍回数１）
比較例１で示したのと同一の配合において得られたそぼろ状の麺生地について複合・圧延を行うことなく、当該そぼろ状の麺生地を、パスタ用の押出し機（スクリュー方式に当該押出し機の先端に口径 幅1．５ｍｍ×太さ１．２ｍｍのダイスを装着したもの）に供給し、当該ダイスから押し出した麺線群（太さ１．５ｍｍ（幅１．２ｍｍ））を調製した。得られた麺線群について比較例１と同様にして、茹で・水洗・冷却・乳酸溶液浸漬し、パウチ封入麺を調製した。
【００４５】
＜実施例３−２＞（押出し  凍結・解凍回数１）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。当該パウチ封入麺を実施例２−１とした。
【００４６】
＜実施例３−３＞（押出し  凍結・解凍回数２）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを2回行った。当該パウチ封入麺を実施例２−３とした。
【００４７】
＜実施例３−４＞（押出し  凍結・解凍回数３）
実施例２−１で調製したパウチ封入麺を、冷凍庫で−１０℃、１６時間凍結処理した後、自然解凍させた。本凍結・解凍のステップを３回行った。当該パウチ封入麺を実施例２−４とした。
【００４８】
上記の比較例１−１〜３−４、実施例１−１〜３−４のそれぞれについて、分離率・外観・ほぐれの各項目について評価した。
尚、分離率とは以下の手順で測定した。パウチ内の麺線をカップ状容器に取り出し、３５０ｍｌの熱湯を注いでほぐした後、ザルに麺線を投入して湯を切った後、重量を測定した。（全重量）次に、麺線のうち分離している部分をカッターで分離して、当該分離部分をまとめて重量を測定した（分離部分重量）。前述の“分離部分重量／全重量”を分離率とした。
次に、外観については、麺の分離の程度を評価項目として、◎（良い）、○（普通）、△（やや悪い）、×（悪い）の３通りで評価した。
【００４９】
【表１】
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複合・圧延を通常の製麺方法によって切出されたうどん麺線を利用して生タイプ即席麺を製造する場合、当該麺線を凍結・解凍を繰り返し行うことで麺線の分離が生じた（比較例）。
一方、本発明の製造方法である“複合・圧延”のステップを除いた場合、実施例に示すようにうどん麺線の分離の現象は発生せず、複数回の凍結・解凍にも分離に対して耐性を有することが明らかになった。本発明の有用性を示す結果である。
【図１】
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