(57)【要約】【課題】基材の内、表皮材を接着させる接着基材部に隣接して形成された表皮材不要な非着基材部への表皮材付着を簡単に回避できる内装部品の真空成形装置を提供すること。【解決手段】接着基材部１１と非着基材部１２とが隣接して形成された基材１を載置し真空吸引可能な下型４と、接着剤２２が塗布され加温状態の表皮材２を接着基材部１１に押圧し真空吸引可能な上型５とを備え、真空成形によって表皮材２を接着基材部１１に接着させて形成する内装部品３０の真空成形装置５０である。下型４には、非着基材部１２に対する接着基材部１１の境界部１３に沿って延設され表皮材２の下面に当接する表皮材受部６Ａを有し、非着基材部１２から表皮材２を離間させる邪魔ブロック６を形成した。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着基材部と非着基材部とが隣接して形成された基材を載置し真空吸引可能な下型と、接着剤が塗布され加温状態の表皮材を前記接着基材部に押圧し真空吸引可能な上型とを備え、真空成形によって前記表皮材を前記接着基材部に接着させて形成する内装部品の真空成形装置であって、
前記下型には、前記非着基材部に対する前記接着基材部の境界部に沿って延設され前記表皮材の下面に当接する表皮材受部を有し、前記非着基材部から前記表皮材を離間させる邪魔ブロックを形成したことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記邪魔ブロックの表皮材受部には、前記表皮材と略均一に当接する線状又は帯状の当接面が形成されたことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記境界部には、前記接着基材部が型開き方向に対して交差する方向へ凹む切欠き部が形成されたこと、
前記邪魔ブロックの表皮材受部は、前記切欠き部に囲まれた非着基材部に隣接して形成されたことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記切欠き部に囲まれた非着基材部には、前記切欠き部における前記接着基材部の凹み方向と反対方向へ突出する先端部を有すること、
前記邪魔ブロックには、前記先端部より上型開き方向で上方に位置する他の表皮材受部が形成されたことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記下型には、前記邪魔ブロックの表皮材受部によって形成した前記表皮材と前記非着基材部との隙間にガスを吹き付けるガス吹き出しユニットを配設したことを特徴とする内装部品の真空成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の一部に、接着剤を塗布した表皮材を真空成形によって接着して形成する内装部品の真空成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図７に示すように、基材１０１の一部に、意匠面を構成する表皮材１０２を接着して形成する内装部品１００（例えば、車両のインストルメントパネル）が知られている。このような内装部品１００は、図８に示すように、基材１０１を載置し真空吸引可能な下型２０１と、接着剤が塗布された表皮材１０２を基材１０１に押圧し真空吸引可能な上型２０２とを備えた真空成形装置２００を用いて、真空成形によって形成されることがある。
この真空成形装置２００を用いる真空成形方法は、図８（ａ）に示すように、予め所望の形状に形成された基材１０１を下型２０１に載置し、図８（ｂ）に示すように、接着剤が塗布された表皮材１０２を所定の温度に加熱して軟化させた状態（以下、「加温状態」という。）で基材表面に被せ、図８（ｃ）に示すように、下型２０１と上型２０２とを型締めして表皮材１０２を基材１０１に押圧した後、下型２０１及び上型２０２から真空吸引することによって基材１０１の一部に表皮材１０２を接着させる方法である（例えば、特許文献１を参照）。
しかし、上記真空成形装置２００には、表皮材の不要な基材表面にも、表皮材が付着してしまう問題があった。特に、意匠外の基材形状が複雑で、表皮材の貼り付け範囲が特異形状であると、表皮材の不要な基材表面への表皮材付着が避けられず、基材へ余分に付着した表皮材の除去、又は、基材への表皮材付着を防止するためのマスキング処理等のため、無駄な工数とコストが掛かっていた。
【０００３】
上記基材へ余分に付着した表皮材の除去や基材への表皮材付着を防止するためのマスキング処理等を不要とし得る内装品の真空成形機が、例えば、特許文献２に記載されている。特許文献２に記載された真空成形機は、分散形成される吸気路が実質上廃止された非着基材領域に対面する表皮材用凹状真空吸引型（上型に相当）の型面が、型締め時の加温状態での非着基材領域からの表皮材の厚み分に相当する離間位置から後退した形状に形成されることを特徴としている。この真空成形機によれば、非着基材領域に対面する表皮材用凹状真空吸引型（上型に相当）の型面を表皮材の厚み分以上に後退させることによって、型締め時に表皮材を非着基材領域へ押圧することを回避できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−７８４１９号公報
【特許文献２】特開２００９−７２９４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２に記載された表皮材の付着防止技術には、以下の問題があった。
すなわち、加温状態の表皮材は軟化されて垂れ下がる傾向があるので、垂れ下がった表皮材が非着基材領域に当接することがあった。表皮材が非着基材領域に当接した状態で冷却されると、表皮材が表皮材用凹状真空吸引型（上型に相当）によって押圧されなくても、表皮材は接着剤の冷却固化に伴い非着基材領域に付着される問題があった。
特に、基材の内、表皮材を接着させる基材部（以下、「接着基材部」という。）が、基材用凸状真空吸引型（下型に相当）の上部に位置する場合、型締め時にその上部に位置する接着基材部が表皮材と最初に当接して、接着基材部周辺の表皮材を引き寄せるので、当該接着基材部の境界部から表皮材の垂れ下がりが多く発生する。そのため、基材に、接着基材部の境界部に隣接して形成された表皮材不要な基材部（以下、「非着基材部」という。）が存在すると、垂れ下がった表皮材は、その下面が非着基材部に当接して、表皮材用凹状真空吸引型（上型に相当）によって押圧されなくても、接着剤の冷却固化に伴い非着基材部に付着される問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材の内、表皮材を接着させる接着基材部に隣接して形成された表皮材不要な非着基材部への表皮材付着を簡単に回避できる内装部品の真空成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明に係る内装部品の真空成形装置は、次のような構成を有している。
（１）接着基材部と非着基材部とが隣接して形成された基材を載置し真空吸引可能な下型と、接着剤が塗布され加温状態の表皮材を前記接着基材部に押圧し真空吸引可能な上型とを備え、真空成形によって前記表皮材を前記接着基材部に接着させて形成する内装部品の真空成形装置であって、
前記下型には、前記非着基材部に対する前記接着基材部の境界部に沿って延設され前記表皮材の下面に当接する表皮材受部を有し、前記非着基材部から前記表皮材を離間させる邪魔ブロックを形成したことを特徴とする。
【０００８】
本発明においては、下型には、非着基材部に対する接着基材部の境界部に沿って延設され表皮材の下面に当接する表皮材受部を有し、非着基材部から表皮材を離間させる邪魔ブロックを形成したので、加温状態の表皮材が非着基材部に対する接着基材部の境界部から非着基材部側へ垂れ下がっても、垂れ下がる表皮材を邪魔ブロックの表皮材受部が受け止めることによって、表皮材と非着基材部との間に隙間を形成させ、非着基材部に表皮材が付着することを防止することができる。
よって、本発明によれば、基材の内、表皮材を接着させる接着基材部に隣接して形成された表皮材不要な非着基材部への表皮材付着を簡単に回避できる内装部品の真空成形装置を提供することができる。
【０００９】
（２）（１）に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記邪魔ブロックの表皮材受部には、前記表皮材と略均一に当接する線状又は帯状の当接面が形成されたことを特徴とする。
【００１０】
本発明においては、邪魔ブロックの表皮材受部には、表皮材と略均一に当接する線状又は帯状の当接面が形成されたので、表皮材受部周辺における表皮材の局部的な垂れ下がりを低減しつつ、表皮材受部での表皮材当接面積を必要最小限とすることができる。そのため、表皮材と非着基材部との間に最低限必要な隙間を確保させることが容易であり、かつ、製品取出し時に表皮材を表皮材受部から簡単に剥離することができる。その結果、非着基材部に表皮材が付着することを、より一層簡単に防止することができる。
【００１１】
（３）（１）又は（２）に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記境界部には、前記接着基材部が型開き方向に対して交差する方向へ凹む切欠き部が形成されたこと、
前記邪魔ブロックの表皮材受部は、前記切欠き部に囲まれた非着基材部に隣接して形成されたことを特徴とする。
【００１２】
本発明においては、境界部には、接着基材部が型開き方向に対して交差する方向へ凹む切欠き部が形成されたので、切欠き部に囲まれた非着基材部に対して、表皮材の垂れ下がりがより一層生じやすくなる。ところが、邪魔ブロックの表皮材受部は、切欠き部に囲まれた非着基材部に隣接して形成されたので、切欠き部に囲まれた非着基材部に対して垂れ下がる表皮材を、邪魔ブロックの表皮材受部によって効果的に受け止めることができる。そのため、表皮材の垂れ下がりが生じやすい切欠き部の周辺において、表皮材と非着基材部との間に隙間を形成させることによって、非着基材部への表皮材の付着を、より一層効果的に防止することができる。
【００１３】
なお、切欠き部に囲まれた非着基材部には、装備品（例えば、計器盤、センターコンソール、空調機器など）を取り付ける通孔及び装着孔が形成されている場合、邪魔ブロックの表皮材受部は、その通孔又は装着孔を貫通するように形成することもできる。
【００１４】
（４）（３）に記載された内装部品の真空成形装置において、
前記切欠き部に囲まれた非着基材部には、前記切欠き部における前記接着基材部の凹み方向と反対方向へ突出する先端部を有すること、
前記邪魔ブロックには、前記先端部より上型開き方向で上方に位置する他の表皮材受部が形成されたことを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、切欠き部に囲まれた非着基材部には、切欠き部における接着基材部の凹み方向と反対方向へ突出する先端部を有するので、型締め時に、非着基材部の先端部に表皮材が最初に当接し、当該先端部に表皮材が付着する恐れがある。
ところが、邪魔ブロックには、先端部より上型開き方向で上方に位置する他の表皮材受部が形成されたので、非着基材部の先端部に付着する表皮材を他の表皮材受部が受け止めることができる。
そのため、切欠き部に囲まれた非着基材部に対して垂れ下がる表皮材を、邪魔ブロックの一の表皮材受部によって受け止めるとともに、切欠き部における接着基材部の凹み方向と反対方向へ突出して形成された非着基材部の先端部に付着する表皮材を、他の表皮材受部によって、一の表皮材受部とは異なる方向から受け止めることができる。
したがって、切欠き部に囲まれた非着基材部が、切欠き部における接着基材部の凹み方向と反対方向へ突出する先端部を有する場合でも、異なる方向から突出する２種類の表皮材受部によって、表皮材を立体的（例えば略Ｖ字状）に折り曲げて、非着基材部と表皮材との隙間を形成させることができ、その結果、非着基材部に表皮材が付着することを、確実に防止することができる。
【００１６】
（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された内装部品の真空成形装置において、
前記下型には、前記邪魔ブロックの表皮材受部によって形成した前記表皮材と前記非着基材部との隙間にガスを吹き付けるガス吹き出しユニットを配設したことを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、下型には、邪魔ブロックの表皮材受部によって形成した表皮材と非着基材部との隙間にガスを吹き付けるガス吹き出しユニットを配設したので、邪魔ブロックの表皮材受部によって受け止められた表皮材の裏面側及び非着基材部の表面側を速やかに冷却することができる。加温状態の表皮材及び非着基材部を速やかに冷却することによって、表皮材に塗布された接着剤の接着性能を低下させ、非着基材部に表皮材が付着することを、より一層迅速かつ確実に防止することができる。
また、ガス吹き出しユニットからのガスは、邪魔ブロックの表皮材受部を冷却することもできる。そのため、邪魔ブロックの表皮材受部における放熱を促進して、邪魔ブロックの表皮材受部への表皮材の付着を軽減することもできる。
【００１８】
なお、邪魔ブロックの側壁には、ガスを通過させる貫通孔を形成することが好ましい。貫通孔によって、ガスの循環性能が向上するので、表皮材受部周辺の表皮材及び非着基材部並びに邪魔ブロックを、より一層冷却させる効果を高めることができる。
また、ガス吹き出しユニットからのガスは、表皮材の持ち上げ効果を奏することができるので、邪魔ブロックの表皮材受部を接着基材部の境界部と隣接して設定しにくい箇所に、ガスを吹き付けるガス吹き出しユニットを設けることによって、当該箇所の表皮材と表皮材不要の基材表面との間に隙間を形成することができる。これによって、表皮材不要の基材表面に表皮材が付着することを、防止することもできる。
また、ガスは、表皮材を加温する温度より低いガス（例えば、常温のエアなど）であれば、ガスの種類は限定しなくてもよい。なお、ガスの流量は、例えば、１００〜２００リットル／分程度が好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、基材の内、表皮材を接着させる接着基材部に隣接して形成された表皮材不要な非着基材部への表皮材付着を簡単に回避できる内装部品の真空成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る内装部品の模式的正面図である。
【図２】図１に示す内装部品を真空成形する真空成形装置の断面図である。
【図３】図２に示す真空成形装置の下型における斜視図である。
【図４】図３に示すＡ−Ａ部における真空成形装置の部分断面図である。
【図５】図３に示すＢ−Ｂ部における真空成形装置の部分断面図である。
【図６】図３に示すＣ部詳細斜視図（基材を載置した状態）である。
【図７】従来の内装部品の模式的平面図である。
【図８】従来の内装部品を真空成形する工程を表す真空成形装置の模式的断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
次に、本発明に係る実施形態である内装部品の真空成形装置について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係る内装部品及び真空成形装置の全体構造を説明し、その後、本実施形態に係る真空成形装置の特徴部分である邪魔ブロックとガス吹き出しユニットについて、詳細に説明する。図１に、本発明の実施形態に係る内装部品の模式的正面図を示す。
【００２２】
＜内装部品の全体構造＞
図１に示すように、本実施形態に係る内装部品３０は、例えば、車両の運転席及び助手席の前方に搭載されるインストルメントパネルである。この内装部品３０（インストルメントパネル）は、車両上方に位置するアッパ部３１（アッパ・インパネ）と車両下方に位置するロア部３２（ロア・インパネ）とから構成されている。アッパ部３１とロア部３２とは、一体の基材１から形成されている。アッパ部３１を構成する基材１の所定範囲（ドットで示す範囲）には、意匠面を構成する表皮材２が接着されている。また、ロア部３２を構成する基材１には、計器盤、センターコンソール、空調機器等を取り付ける通孔１２３、１２４及び装着孔１２５、１２６、１２７、１２８と構造リブ等が形成されている。
【００２３】
表皮材２は、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）層と、０．６〜１．０ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）層とで形成された２層構造である。ポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）層には、熱溶融性のオレフィン系接着剤２２が塗布されている。
基材１は、ポリプロピレン（ＰＰ）からなり、予め射出成形法によって必要な形状に形成されている。基材1には、表皮材２を接着する接着基材部１１と表皮材２を接着しない非着基材部１２とが隣接して形成されている。接着基材部１１には、表皮材２を基材側へ真空吸引する吸気路（図示せず）が分散して形成されている。非着基材部１２には、吸気路は形成されていない。
【００２４】
また、主にアッパ部３１の車両下方に位置し、計器盤、センターコンソール、空調機器等を装着する非着基材部１２に対する接着基材部１１の境界部１３には、接着基材部１１の凹み方向（車両上方）に屈曲した切欠き部が形成されている。例えば、計器盤を装着する箇所（ａ）では、接着基材部１１の境界部１３が、略Ｕ字状に屈曲形成された切欠き部１１Ａとして形成されている。また、センターコンソールを装着する箇所（ｂ）では、接着基材部１１の境界部１３が、略Ｌ字状に屈曲形成された切欠き部１１Ｂが形成されている。また、空調機器を装着する箇所（ｃ）（ｄ）では、接着基材部１１の境界部１３が、略Ｌ字状に屈曲形成された切欠き部１１Ｃ、１１Ｄが形成されている。
【００２５】
一方、基材１に接着する前の表皮材２は、図１の仮想線で示す略矩形状の輪郭線２１で形成されている。また、表皮材２は、両端を図２に示す表皮材把持装置８（８１、８２）で把持され、基材１に沿って表皮材２を成形、接着するために、所定の温度（例えば、１８０〜２００℃）に予備加熱されている。そのため、上記各切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに隣接して形成された非着基材部１２（図１に示す斜線範囲）には、加熱によって軟化され非着基材部１２側へ垂れ下がる表皮材２が、付着する恐れがある。
以下に説明する本実施形態の真空成形装置５０は、このような接着基材部１１に隣接して形成された非着基材部１２への表皮材付着を簡単に回避させることを目的とする。
【００２６】
＜真空成形装置の全体構造＞
次に、本実施形態に係る真空成形装置５０の全体構造を、図２、図３を用いて説明する。図２に、図１に示す内装部品を真空成形する真空成形装置の断面図を示す。図３に、図２に示す真空成形装置の下型における斜視図を示す。
【００２７】
図２、図３に示すように、本実施形態に係る真空成形装置５０は、基材１を載置する下型４と、基材１に表皮材２を押圧する上型５と、下型４に固定する邪魔ブロック６と、基材１と表皮材２との隙間に冷却ガスを吹き付けるガス吹き出しユニット７と、下面に接着剤２２が塗布され加温状態の表皮材２を把持して基材上に移送する表皮材把持装置８（８１、８２）とを備えている。図２は、型締め状態を示し、真空成形後には、上型５は、上方へ型開きし、下型４は、下方へ型開きする。
【００２８】
下型４には、基材１を載置する基材受部４１が、基材形状に沿わせて形成されている。基材受部４１は、図１に示す車両下方に位置するロア部３２の非着基材部１２が、車両上方に位置するアッパ部３１の接着基材部１１より、上型開き方向で上方に位置するように傾斜して形成されている。接着基材部１１と当接する基材受部４１には、複数の吸気溝４１１が面沿いに所定の間隔で形成されている。基材受部４１の下端には、吸気溝４１１から吸引されたエアを図示しない吸引ポンプに送る下通気路４３と連通する下枠部４２が連結されている。下枠部４２及び下通気路４３は、下基台４４に連結されている。下基台４４には、下孔４５が形成されている。
【００２９】
下型４には、上記計器盤を装着する箇所（ａ）に対応して、２種類の邪魔ブロック６１、６２の表皮材受部６１Ａ、６２Ａが形成され、上記センターコンソールを装着する箇所（ｂ）に対応して、邪魔ブロック６３の表皮材受部６３Ａが形成され、上記空調機器を装着する箇所（ｃ）（ｄ）に対応して、邪魔ブロック６４、６５の表皮材受部６４Ａ、６５Ａが形成されている。
【００３０】
上型５には、基材１に表皮材２を押圧する表皮材押圧部５１が、接着基材部１１に対向した位置に形成されている。上型５の非着基材部１２に対向する位置には、表皮材２から離間して表皮材非押圧部５１Ｂが形成されている。表皮材押圧部５１及び表皮材非押圧部５１Ｂの下端には、所定の厚さを有する連続した電鋳殻５Ａが被覆されている。電鋳殻５Ａには、微細な吸気孔（図示せず）が形成されている。また、電鋳殻５Ａの表面には、表皮材２にシボ模様を形成する微細な凹凸形状が形成されている。表皮材押圧部５１及び表皮材非押圧部５１Ｂの上端には、吸気孔から吸引されたエアを図示しない吸引ポンプに送る上通気路５３を構成する上枠部５２が連結されている。上枠部５２は、上基台５４に連結されている。上基台５４には、上孔５５が形成されている。
上枠部５２の右側壁には、上型開き方向に対して負角状に形成された接着基材部１１に表皮材２を側方から押圧するカムブロック５６が装着されている。カムブロック５６は、上枠部５２の右側壁に軸支された作動アーム５７を、同側壁に固定されたシリンダー部材５８が進退して揺動させることによって、表皮材２を側方から押圧する。
【００３１】
＜邪魔ブロックの詳細構造＞
次に、邪魔ブロック６の構造について、図１〜図４、図６を用いて詳細に説明する。図４に、図３に示すＡ−Ａ部における真空成形装置の部分断面図を示す。図５に、図３に示すＢ−Ｂ部における真空成形装置の部分断面図を示す。図６に、図３に示すＣ部詳細斜視図（基材を載置した状態）を示す。
【００３２】
図１〜図４、図６に示すように、下型４には、載置された基材１の内、上型開き方向で上部に位置する非着基材部１２に対する接着基材部１１の境界部１３に沿って延設され、表皮材２の下面に当接する表皮材受部６Ａ（６１Ａ、６２Ａ、６３Ａ、６４Ａ、６５Ａ）を有し、非着基材部１２から表皮材２を離間させる邪魔ブロック６（６１、６２、６３、６４、６５）が固定されている。邪魔ブロック６は、金属製ブロック又は樹脂製ブロックを用いることができる。ただし、離型処理には、金属製ブロックが好ましい。邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａには、表皮材２と略均一に当接する線状又は帯状の当接面６ａが形成されている。具体的には、下型４に固定された邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａは、接着基材部１１が型開き方向に対して交差する方向へ凹む切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２に隣接して形成されている。
【００３３】
なお、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａは、非着基材部１２の基材表面より上型開き方向で上方に、例えば１０〜３０ｍｍ程度、突出して形成することが好ましい。この場合、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａと対向する上型５下面に形成された電鋳殻５Ａは、最低肉厚等を規定する電鋳要件を具備した上で、型締め時に邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａと干渉しない位置に退避させる必要がある。
【００３４】
例えば、下型４において、計器盤を装着する箇所（ａ）では、邪魔ブロック６１の表皮材受部６１Ａが、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１に隣接して２つ形成されている。表皮材受部６１Ａには、表皮材２と略均一に当接する線状又は帯状の当接面６１ａが夫々形成されている。２つの表皮材受部６１Ａは、非着基材部１２１の通孔１２３を貫通し、接着基材部１１の凹み方向（矢印Ｆの方向）に沿って略平行に形成されている。２つの表皮材受部６１Ａは、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１に対して垂れ下がる表皮材２を確実に受け止めることができる。
また、計器盤を装着する箇所（ａ）では、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１には、切欠き部１１Ａにおける接着基材部１１の凹み方向（矢印Ｆの方向）と反対方向へ突出する先端部１２２が形成されている。そのため、下型４において、邪魔ブロック６２には、この先端部１２２より上型開き方向で上方に位置する表皮材受部６２Ａ（他の表皮材受部に相当）が形成されている。表皮材受部６２Ａには、表皮材２と略均一に当接する線状又は帯状の当接面６２ａが形成されている。邪魔ブロック６２の側壁には、後述する冷却ガスを通過させる貫通孔６２Ｂが２ヶ所形成されている。表皮材受部６２Ａは、先端部１２２の長手方向に沿って、先端部１２２の長さと同程度の長さに形成されている。邪魔ブロック６２の表皮材受部６２Ａは、邪魔ブロック６１の表皮材受部６１Ａとは異なる方向に突設されている。
これら互いに異なる方向に突設された２種類の邪魔ブロック６１、６２の表皮材受部６１Ａ、６２Ａによって、表皮材２を立体的（例えば略Ｖ字状）に折り曲げて、非着基材部１２（１２１、１２２）と表皮材２との隙間を形成させることができる。
【００３５】
また、図１、図３に示すように、下型４において、センターコンソールを装着する箇所（ｂ）では、邪魔ブロック６３の表皮材受部６３Ａが、略Ｌ字状の切欠き部１１Ｂに囲まれた非着基材部１２に隣接して形成されている。表皮材受部６３Ａは、非着基材部１２の通孔１２４を貫通し、接着基材部１１の境界部１３に沿って形成されている。センターコンソールを装着する箇所（ｂ）は広い範囲で形成されているので、表皮材受部６３Ａは、複数に分散して形成されている。
また、下型４において、空調機器を装着する箇所（ｃ）（ｄ）では、邪魔ブロック６４、６５の表皮材受部６４Ａ、６５Ａが、略Ｌ字状の切欠き部１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２に隣接して形成されている。表皮材受部６４Ａ、６５Ａは、空調機器の装着孔１２５、１２６を貫通し、接着基材部１１の境界部１３に沿って形成されている。空調機器を装着する箇所（ｃ）（ｄ）は左右に分かれて形成されているので、表皮材受部６４Ａ、６５Ａは、左右別々に形成されている。
【００３６】
＜ガス吹き出しユニットの詳細構造＞
次に、ガス吹き出しユニット７について、図２〜図５を用いて詳細に説明する。図５に、図３に示すＢ−Ｂ部における真空成形装置の部分断面図を示す。
【００３７】
図２〜図４に示すように、下型４の上部には、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａによって形成した表皮材２と非着基材部１２との隙間に冷却ガスＣＧを吹き付けるガス吹き出しユニット７（７１）が配設されている。表皮材２の一端は、チャック式の表皮材把持装置８（８１）によってガス吹き出しユニット７（７１）の上方に把持されている。ガス吹き出しユニット７（７１）は、複数個配置され、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１に向けて複数方向から冷却ガスＣＧを吹き付けるように配置されている。ガス吹き出しユニット７（７１）は、筒状ノズル先端から冷却ガスＣＧとしてのエアを型締め後に噴出する。ガス吹き出しユニット７（７１）からの冷却ガスＣＧは、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａによって受け止められた表皮材２の裏面及び非着基材部１２１の表面を速やかに冷却する。
【００３８】
また、ガス吹き出しユニット７（７１）からの冷却ガスＣＧは、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａをも冷却する。邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａにおける放熱を促進して、表皮材受部６Ａへの表皮材２の付着を低減させるためである。
また、計器盤を装着する箇所（ａ）に配置したガス吹き出しユニット７（７１）からの冷却ガスＣＧは、邪魔ブロック６２の側壁に形成した貫通孔６２Ｂを通過する。貫通孔６２Ｂを通過した冷却ガスＣＧは、邪魔ブロック６２の表皮材受部６２Ａによって形成された表皮材２と非着基材部１２との隙間を、循環する。貫通孔６２Ｂによって、冷却ガスＣＧの循環性能が向上するので、表皮材受部６２Ａ周辺の表皮材２及び非着基材部１２並びに邪魔ブロック６２を、より一層冷却させる効果を高めることができる。
なお、邪魔ブロック６の冷却手段として、邪魔ブロック６中に冷却液を流す孔又はパイプを設けてもよい。
【００３９】
図２、図３、図５に示すように、下型４の下部にも、冷却ガスＣＧを吹き付けるガス吹き出しユニット７（７２）が配置されている。表皮材２の他端は、チャック式の表皮材把持装置８（８２）によってガス吹き出しユニット７（７２）の上方に把持されている。ガス吹き出しユニット７（７２）は、複数個配置されている。ガス吹き出しユニット７（７２）は、筒状ノズル先端から冷却ガスＣＧとしてのエアを型締め後に噴出する。ガス吹き出しユニット７（７２）からの冷却ガスＣＧは、カムブロック５６下方の表皮材２を速やかに冷却する。
また、ガス吹き出しユニット７（７２）からの冷却ガスＣＧは、表皮材２の持ち上げ効果を奏することができるので、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａを接着基材部１１の境界部１３と隣接して設定しにくい箇所に、表皮材２と表皮材不要の基材表面１４との間に隙間を形成することができる。これによって、表皮材不要の基材表面１４に表皮材２が付着することを、防止することもできる。
【００４０】
なお、冷却ガスＣＧは、表皮材２を加温する温度より低いガス（例えば、常温のエアなど）であれば、ガスの種類は限定しなくてもよい。なお、冷却ガスＣＧの流量は、例えば、１００〜２００リットル／分程度が好ましい。
【００４１】
＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る内装部品３０の真空成形装置５０によれば、下型４には、非着基材部１２に対する接着基材部１１の境界部１３に沿って延設され表皮材２の下面に当接する表皮材受部６Ａを有し、非着基材部１２から表皮材２を離間させる邪魔ブロック６を形成したので、加温状態の表皮材２が非着基材部１２に対する接着基材部１１の境界部１３から非着基材部側へ垂れ下がっても、垂れ下がる表皮材２を邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａが受け止めることによって、表皮材２と非着基材部１２との間に隙間を形成させ、非着基材部１２に表皮材２が付着することを防止することができる。
よって、本実施形態によれば、基材１の内、表皮材２を接着させる接着基材部１１に隣接して形成された表皮材不要な非着基材部１２への表皮材付着を簡単に回避できる。
【００４２】
また、本実施形態によれば、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａには、表皮材２と略均一に当接する線状又は帯状の当接面６ａが形成されたので、表皮材受部６Ａ周辺における表皮材２の局部的な垂れ下がりを低減しつつ、表皮材受部６Ａでの表皮材当接面積を必要最小限とすることができる。そのため、表皮材２と非着基材部１２との間に最低限必要な隙間を確保させることが容易であり、かつ、製品取出し時に表皮材２を表皮材受部６Ａから簡単に剥離することができる。その結果、非着基材部１２に表皮材２が付着することを、より一層簡単に防止することができる。
【００４３】
また、本実施形態によれば、境界部１３には、接着基材部１１が型開き方向に対して交差する方向へ凹む切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄが形成されたので、切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２（１２１）に対して、表皮材２の垂れ下がりがより一層生じやすくなる。ところが、邪魔ブロック６（６１、６３、６４、６５）の表皮材受部６Ａ（６１Ａ、６３Ａ、６４Ａ、６５Ａ）は、切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２（１２１）に隣接して形成されたので、切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２（１２１）に対して垂れ下がる表皮材２を、邪魔ブロックの表皮材受部によって効果的に受け止めることができる。そのため、表皮材２の垂れ下がりが生じやすい切欠き部の周辺において、表皮材２と非着基材部１２との間に隙間を形成させることによって、非着基材部１２への表皮材２の付着を、より一層効果的に防止することができる。
【００４４】
なお、切欠き部１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄに囲まれた非着基材部１２（１２１）には、装備品（例えば、計器盤、センターコンソール、空調機器など）を取り付ける通孔１２３、１２４及び装着孔１２５、１２６、１２７、１２８が形成されているので、邪魔ブロック６（６１、６３、６４、６５）の表皮材受部６Ａ（６１Ａ、６３Ａ、６４Ａ、６５Ａ）は、その通孔１２３、１２４又は装着孔１２５、１２６、１２７、１２８を貫通するように形成することができる。
【００４５】
また、本実施形態によれば、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１には、切欠き部１１Ａにおける接着基材部１１の凹み方向（矢印Ｆの方向）と反対方向へ突出する先端部１２２を有するので、型締め時に、非着基材部１２１の先端部１２２に表皮材２が最初に当接し、当該先端部１２２に表皮材が付着する恐れがある。ところが、邪魔ブロック６（６２）には、先端部１２２より上型開き方向で上方に位置する他の表皮材受部６２Ａが形成されたので、非着基材部１２１の先端部１２２に付着する表皮材２を他の表皮材受部６２Ａが受け止めることができる。
そのため、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１に対して垂れ下がる表皮材２を、邪魔ブロック６１の一の表皮材受部６１Ａによって受け止めるとともに、切欠き部１１Ａにおける接着基材部１１の凹み方向（矢印Ｆの方向）と反対方向へ突出して形成された非着基材部１２１の先端部１２２に付着する表皮材２を、他の表皮材受部６２Ａによって、一の表皮材受部６１Ａとは異なる方向から受け止めることができる。
したがって、切欠き部１１Ａに囲まれた非着基材部１２１が、切欠き部１１Ａにおける接着基材部１１の凹み方向（矢印Ｆの方向）と反対方向へ突出する先端部１２２を有する場合でも、異なる方向から突出する２種類の表皮材受部６１Ａ、６２Ａによって、表皮材２を立体的（例えば略Ｖ字状）に折り曲げて、非着基材部１２（１２１、１２２）と表皮材２との隙間を形成させることができ、その結果、非着基材部１２（１２１、１２２）に表皮材２が付着することを、確実に防止することができる。
【００４６】
また、本実施形態によれば、下型４には、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａによって形成した表皮材２と非着基材部１２との隙間に冷却ガスＣＧを吹き付けるガス吹き出しユニット７（７１）を配設したので、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａによって受け止められた表皮材２の裏面側と非着基材部１２の表面側とを速やかに冷却することができる。加温状態の表皮材２及び非着基材部１２を速やかに冷却することによって、表皮材２に塗布された接着剤の接着性能を低下させ、非着基材部１２に表皮材２が付着することを、より一層迅速かつ確実に防止することができる。なお、表皮材２と非着基材部１２との隙間には、表皮材２の裏面及び非着基材部１２の表面が含まれる。
また、ガス吹き出しユニット７（７１）からの冷却ガスＣＧは、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａを冷却することもできる。そのため、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａにおける放熱を促進して、邪魔ブロック６の表皮材受部６Ａへの表皮材２の付着を低減することもできる。
【００４７】
なお、本実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することが可能なことは言うまでもない。
例えば、本実施形態では、邪魔ブロック６は、下型４の所定位置に固定されているが、下型４の所定位置に対して移動可能に設けてもよい。例えば、邪魔ブロックを移動させることによって、型締め時に上型５との干渉を回避しやすくさせることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、基材の一部に、接着剤を塗布した表皮材を真空成形によって接着して形成する内装部品の真空成形装置として利用できる。
【符号の説明】
【００４９】
１                                基材
２                                表皮材
４                                下型
５                                上型
５Ａ                              電鋳殻
６                                邪魔ブロック
６Ａ                              表皮材受部
６ａ                              当接面
７                                ガス吹き出しユニット
８                                表皮材把持装置
１１                              接着基材部
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ、１１Ｄ    切欠き部
１２                              非着基材部
１３                              境界部
２２                              接着剤
３０                              内装部品
４１                              基材受部
５０                              真空成形装置
５１                              表皮材押圧部
６１、６２、６３、６４、６５      邪魔ブロック
６１Ａ                            表皮材受部（一の表皮材受部）
６２Ａ                            表皮材受部（他の表皮材受部）
６３Ａ、６４Ａ、６５Ａ            表皮材受部
６１ａ、６２ａ                    当接面
６２Ｂ                            貫通孔
７１、７２                        ガス吹き出しユニット
１２１                            非着基材部
１２２                            先端部
１２３、１２４                    通孔
１２５、１２６、１２７、１２８    装着孔
ＣＧ                              冷却ガス（ガス）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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