(57)【要約】      （修正有）【課題】ＭＲＰの実行結果である部品過不足のアラートに対して、その原因を特定することが可能な部品在庫過不足原因特定システム、部品在庫過不足原因特定方法を提供する。【解決手段】ＭＲＰ明細テーブルと、入出庫明細テーブルと、入出庫予定テーブルと、のそれぞれについての本番環境データを記憶し、ＭＲＰを実行して本番環境データにある各テーブルを更新し、部品について、ＭＲＰ明細テーブルにメッセージが記憶されているレコードを抽出して例外テーブルを生成し、その例外の原因を特定するために、入出庫明細テーブルに入出庫予定が記憶されていないレコードを抽出して割込出庫実績を取得するとともに、本番環境データとバックアップデータの差分から追加や取消された部品の入出庫予定を抽出して、過不足原因テーブルを生成し、さらにその入出庫予定の根本原因となる最上位製品の所要を特定する。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量と需要と供給のバランスのアラートであるＭＲＰ例外メッセージとを対応付けたＭＲＰ明細テーブルと、出庫される部品の出庫日付と部品の識別情報と部品の数量と本来の出庫予定であることを示す入出庫予定とを対応付けた入出庫明細テーブルと、前記本来の入出庫予定である部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量とを対応付けた入出庫予定テーブルと、のそれぞれについての本番環境データを記憶する記憶部と、
ＭＲＰを実行して前記本番環境データにある各テーブルを更新するＭＲＰ実行部と、
前記部品について、前記ＭＲＰ明細テーブルに前記メッセージが記憶されているレコードを抽出して例外テーブルを生成し、その例外の原因を特定するために、前記入出庫明細テーブルに前記入出庫予定が記憶されていないレコードを抽出して割込出庫実績を取得するとともに、本番環境データとバックアップデータの差分から追加や取消された部品の入出庫予定を抽出して、過不足原因テーブルを生成し、さらにその入出庫予定の根本原因となる最上位製品の所要を特定する過不足確認部と、
を備えることを特徴とする部品在庫過不足原因特定システム。
【請求項２】
前記記憶部は、前記各テーブルについてのバックアップデータを記憶し、
前記ＭＲＰ実行部は、更新前の前記本番環境データにある各テーブルを前記バックアップデータにある各テーブルにバックアップし、
前記過不足確認部は、前記部品が所要日に不足すると判定した場合は前記本番環境データにある各テーブルに基づいて前記部品を含む製品に関する情報を製品情報テーブルに記録し、前記部品が所要日に過剰となると判定した場合は前記バックアップ環境データにある各テーブルに基づいて前記部品を含む製品に関する情報を前記製品情報テーブルに記録する、
ことを特徴とする請求項１に記載の部品在庫過不足原因特定システム。
【請求項３】
前記出庫明細テーブルは、前記部品を出庫した担当者を前記部品に対応付けて記憶し、
前記過不足確認部は、前記部品について、原因区分が「出庫済」の場合は前記担当者を、原因区分が「出庫予定追加」「出庫予定取消」の場合はその出庫予定の根本原因となる最上位所要の登録者を含めて前記製品情報テーブルを生成する、
ことを特徴とする請求項２に記載の部品在庫過不足原因特定システム。
【請求項４】
前記過不足確認部は、生成した前記例外テーブルと前記過不足確認テーブルと前記製品情報テーブルとを、前記部品ごとに対応付けて一覧形式で出力した在庫過不足原因一覧を生成し、生成した前記在庫過不足原因一覧を、前記部品在庫過不足原因特定システムを利用するクライアントにネットワークを介して送信する、
ことを特徴とする請求項２または３に記載の部品在庫過不足原因特定システム。
【請求項５】
ＭＲＰを実行して、記憶部が記憶する部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量と需要と供給のバランスのアラートであるＭＲＰ例外メッセージとを対応付けたＭＲＰ明細テーブルと、出庫される部品の出庫日付と部品の識別情報と部品の数量と本来の出庫予定であることを示す入出庫予定とを対応付けた入出庫明細テーブルと、前記本来の入出庫予定である部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量とを対応付けた入出庫予定テーブルと、のそれぞれについての本番環境データにある各テーブルを更新するＭＲＰ実行ステップと、
前記部品について、前記ＭＲＰ明細テーブルに前記メッセージが記憶されているレコードを抽出して例外テーブルを生成するステップと、
その例外の原因を特定するために、前記入出庫明細テーブルに前記入出庫予定が記憶されていないレコードを抽出して割込出庫実績を取得するとともに、本番環境データとバックアップデータの差分から追加や取消された部品の入出庫予定を抽出して、過不足原因テーブルを生成するステップと、
さらにその入出庫予定の根本原因となる最上位製品の計画変更された所要を特定するステップと、
を含むことを特徴とする部品在庫過不足原因特定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品在庫の過不足原因を特定するシステム、およびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、在庫管理に関する様々な手法がある。例えば、総合業務アプリケーション・ソフトウェア（SAP：Systems，Applications, and Products in Data Processing）によるERP（Enterprise Resource Planning）の標準機能である資材所要計画（MRP：Material Requirements Planning）がある。ＭＲＰが実行されると、所要に応じて最適な日付で最適な数量の部材が手配され、部材の在庫を管理することができる。例えば、特許文献１に開示された技術では、生産計画において部材の有効期限を管理することにより、部材の在庫過多や過剰発注になることを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２４５２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された技術では、部材の在庫過多や過剰発注を抑制することはできる。しかしながら、部材の有効期限を管理した場合であっても、在庫過多や過剰発注、あるいは在庫不足や発注不足を避けられない場合がある。例えば、他の資材計画による予定外の割込で部材を横取りされた場合は部品の出庫が間に合わない可能性がある。また、予定されていた生産計画が取消された場合には過剰在庫となる可能性がある。さらに、システム利用者は、このような部材の割込所要や取消所要による過不足の原因を特定することが困難である。
【０００５】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、ＭＲＰの実行結果である部品過不足のアラートに対して、その原因を特定することが可能な部品在庫過不足原因特定システム、部品在庫過不足原因特定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる部品在庫過不足原因特定システムは、部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量と需要と供給のバランスのアラートであるＭＲＰ例外メッセージとを対応付けたＭＲＰ明細テーブルと、出庫される部品の出庫日付と部品の識別情報と部品の数量と本来の出庫予定であることを示す入出庫予定とを対応付けた入出庫明細テーブルと、前記本来の入出庫予定である部品の識別情報と部品の所要日と部品の数量とを対応付けた入出庫予定テーブルと、のそれぞれについての本番環境データを記憶する記憶部と、ＭＲＰを実行して前記本番環境データにある各テーブルを更新するＭＲＰ実行部と、前記部品について、前記ＭＲＰ明細テーブルに前記メッセージが記憶されているレコードを抽出して例外テーブルを生成し、その例外の原因を特定するために、前記出庫明細テーブルに前記入出庫予定が記憶されていないレコードを抽出して割込出庫実績を取得するとともに、本番環境データとバックアップデータの差分から追加や取消された部品の入出庫予定を抽出して、過不足原因テーブルを生成し、さらにその入出庫予定の根本原因となる最上位製品の計画変更された所要を特定する過不足確認部と、を備えることを特徴とする部品在庫過不足原因特定システムとして構成される。
【０００７】
また、本発明は、上記部品在庫過不足原因特定システムで行われる部品在庫過不足原因特定方法としても把握される。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、部品の過不足の予測だけでなく、その原因を特定することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施の形態における部品在庫過不足原因特定システムの構成例を示す図である。
【図２】ＭＲＰヘッダテーブルの例を示す図である。
【図３】ＭＲＰ明細テーブルの例を示す図である。
【図４】入出庫ヘッダテーブルの例を示す図である。
【図５】入出庫明細テーブルの例を示す図である。
【図６】入出庫予定テーブルの例を示す図である。
【図７】ＭＲＰ実行処理の処理手順を示すフローチャートである。
【図８】例外メッセージ一覧テーブルの例を示す図である。
【図９】過不足原因一覧テーブルの例を示す図である。
【図１０】製品情報テーブルの例を示す図である。
【図１１】在庫過不足原因一覧の例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に添付図面を参照して、本発明にかかる部品在庫過不足原因特定システム、部品在庫過不足原因特定方法の実施の形態を詳細に説明する。
【００１１】
図１は、本実施の形態における部品在庫過不足原因特定システム１０００の構成例を示す図である。図１に示すように、部品在庫過不足原因特定システム１０００は、クライアント１００とサーバ２００とを有し、これらが互いにネットワークＮを介して接続されている。なお、ネットワークＮは、ＬＡＮ（Local Area Network）やＷＡＮ（Wide Area Network）等の一般的な回線網である。クライアント１００は、本システムの利用者が使用する端末であり、一般的なコンピュータから構成される。サーバ２００は、クライアント２００からの要求に従ってＭＲＰ（Material Requirements Planning）を実行する装置であり、一般的なサーバから構成される。
【００１２】
図１に示すように、クライアント１００は、機能的には、入力受付部１１０と、表示部１２０と、処理要求部１３０と、通信部１４０とを有して構成されている。
【００１３】
入力受付部１１０は、ＭＲＰの実行指示を含む利用者からの様々な情報の入力を受け付ける。表示部１２０は、サーバ２００によるＭＲＰの実行結果や部品の過不足が確認された結果を含む様々な情報を表示する。処理要求部１３０は、入力受付部１１０が受け付けた利用者からの指示に従って、ＭＲＰの実行要求や部品の過不足の確認要求を含む様々な命令をサーバ２００に送信し、またはその結果を受け取る。通信部１４０は、サーバ２００との間で、上述した本システムに関する各種情報を送受信する。なお、以下では具体的な記載は省略しているが、クライアント１００の各機能は、実際には、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の演算装置がＲＯＭ（Read Only Memory）等のメモリに記憶されているプログラムを実行することにより実現される。
【００１４】
また、図１に示すように、サーバ２００は、機能的には、記憶部２１０と、ＭＲＰ実行部２２０と、過不足確認部２３０と、通信部２４０とを有して構成されている。
【００１５】
記憶部２１０は、本番環境データ２１０１と、バックアップデータ２１０２と、出力イメージデータ２１０３とを記憶する。本番環境データ２１０１は、ＭＲＰの実行の実際に使用する本番データである。バックアップデータ２１０２は、過去にＭＲＰを実行した後の各テーブルのバックアップデータである。出力イメージデータ２１０３は、部品の過不足を確認するための出力データである。本番環境データ２１０１は、ＭＲＰの実行結果のヘッダを示すＭＲＰヘッダテーブル２１０１１と、ＭＲＰの実行結果の明細を示すＭＲＰ明細テーブル２１０１２と、部品の入出庫伝票のヘッダを示す入出庫ヘッダテーブル２１０１３と、部品の入出庫伝票の明細を示す入出庫明細テーブル２１０１４と、部品の入出庫予定を示す入出庫予定テーブル２１０１５とを含む。
【００１６】
図２は、ＭＲＰヘッダテーブル２１０１１の例を示す図である。図２に示すように、ＭＲＰヘッダテーブル２１０１１は、会社内の部門を示すプラントコードと、そのプラントで使用される部品を識別するための品目コードと、その部品に対してＭＲＰを実行したＭＲＰ日付とが対応付けて記憶されている。図２に示す例では、２０１３年１２月１日に、プラント「ＡＢＣ」の「ＡＡＡ」に対してＭＲＰが実行された事を示している。ＭＲＰヘッダテーブル２１０１１の内容は、ＭＲＰ実行部２２０がＭＲＰを実行した際に登録される。
【００１７】
図３は、ＭＲＰ明細テーブル２１０１２の例を示す図である。図３に示すように、ＭＲＰ明細テーブル２１０１２は、ＭＲＰの実行結果を識別するためのＭＲＰテーブルＮＯと、明細ＮＯと、部品が必要となる日付を示す所要日と、所要日に必要な部品の数量、もしくは入庫予定数を示す入庫/所要量と、部品が過不足になる可能性を示す例外メッセージとが対応付けて記憶されている。図３に示す例では、ＭＲＰテーブルＮＯに紐付く品目/プラントについて、１２/２５に入庫予定が１０個あるが、１２/２５よりも前倒して入庫する必要がある(Ｕ１)、つまり前倒ししないと在庫不足になることを示している。この例外（Ｕ１）が起きる要因としては計画外の出庫や割込所要の登録、等が考えられる。なお、例外メッセージの例としてはＵ１（再日程計画:前倒し）のほか、Ｕ２（再日程計画：先送り）、Ｕ３（手配を取り消し）などがある。Ｕ２，Ｕ３の例外は手配を先送り、もしくは、取消ししないと過剰在庫となることを示している。これらの例外が起きる要因としては計画変更、計画取消、等が考えられる。ＭＲＰ明細テーブル２１０１２の内容は、ＭＲＰ実行部２２０がＭＲＰを実行した際に、ＭＲＰヘッダテーブル２１０１１とともに登録される。
【００１８】
図４は、入出庫ヘッダテーブル２１０１３の例を示す図である。図４に示すように、入出庫ヘッダテーブル２１０１３は、入出庫された部品の伝票ＮＯと、入出庫年と、入出庫月日とが対応付けて記憶されている。図４に示す例では、２０１３年１２月１日に、伝票ＮＯ「Ｘ００００２」によって識別される伝票によって入出庫された部品があったことを示している。入出庫ヘッダテーブル２１０１３の内容は、入出庫を実行した際に登録される。
【００１９】
図５は、入出庫明細テーブル２１０１４の例を示す図である。図５に示すように、入出庫明細テーブル２１０１４は、部品の伝票ＮＯと、明細ＮＯと、入出庫年と、部品の入出庫月日と、品目コードと、プラントコードと、入出庫された部品の数量と、その部品の入出庫を登録したユーザ名と、入個または出庫を識別するための入出庫フラグと、元々入出庫の予定があったことを示す入出庫予定ＮＯとが対応付けて記憶されている。図５に示す例では、２０１３年１２月１日に品目コード「ＡＡＡ」によって識別される５個の部品が出庫（フラグ＝Ｈ）されたことを示している。また、本来はこの部品の出庫の予定はなかった（入出庫予定ＮＯ＝△（スペース））が、ユーザ「Ｕ００００１」によって追加登録されたことを示している。入出庫明細テーブル２１０１４の内容は、入出庫を実行した際に、出庫ヘッダテーブル２１０１３とともに登録される。
【００２０】
図６は、入出庫予定テーブル２１０１５の例を示す図である。図６に示すように、入出庫予定テーブル２１０１５は、入出庫予定ＮＯと、品目コードと、プラントコードと、所要日と、所要量と、入個または出庫を識別するための入出庫フラグが対応付けて記憶されている。図６に示す例では、入出庫予定ＮＯ「Ｘ００００１」によって識別される伝票ＮＯにより出庫される品目コード「ＡＡＡ」の部品は、１２月２５日に１０個出庫される予定であることを示している。入出庫予定テーブル２１０１５の内容は、入出庫予定が登録された際に登録される。続いて、図１に戻って、バックアップデータ２１０２について説明する。
【００２１】
バックアップデータ２１０２は、本番環境データ２１０１のバックアップデータである。バックアップデータ２１０２には、例えば、ＭＲＰが実行された前日の本番環境データ２１０１（図２〜６に示したテーブル等と同様のテーブル）が記憶されている。バックアップデータ２１０２は、毎日、システムのサービス開始前の本番環境データ２１０１が前日データとしてコピーされ、記憶部２１０に記憶される。なお、これらのテーブルについては既に述べたため、ここではその説明を省略する。
【００２２】
ＭＲＰ実行部２２０は、クライアント１００からＭＲＰの実行要求を受けた場合に、ＭＲＰを実行する。ＭＲＰ実行部２２０が行う具体的な処理についてはフローチャートを用いて後述する。過不足確認部２３０は、クライアント１００から部品の過不足の確認要求を受けた場合に、部品の過不足原因を確認するための処理を実行する。過不足確認部２３０が行う具体的な処理についてはフローチャートを用いて後述する。通信部２４０は、クライアント１００との間で、上述した本システムに関する様々な情報を送受信する。続いて、本システムで行われる処理について説明する。
【００２３】
図７は、本システムで行われるＭＲＰ実行処理の処理手順を示すフローチャートである。なお、以下では、サーバ２００がクライアント１００からＭＲＰの実行要求を受けているものとするが、スケジューリングによって自動実行させてもよい。
【００２４】
図７に示すように、ＭＲＰ実行処理では、ＭＲＰ実行部２２０は、前日の夜間バッチ後（システムのサービス開始前）の本番環境データ２１０１をバックアップデータ２１０２にコピーし（ステップＳ７０１）、ＭＲＰを実行する（ステップＳ７０２）。
【００２５】
そして、ＭＲＰ実行部２２０により各テーブルを更新後、過不足確認部２３０は、ＭＲＰヘッダテーブル２１０１１およびＭＲＰ明細テーブル２１０１２を参照し、ＭＲＰの例外メッセージおよび部品の過不足品目の一覧を取得する（ステップＳ７０３）。例えば、過不足確認部２３０は、２０１３年１２月１日のＭＲＰによって登録されたＭＲＰヘッダテーブル２１０１１からプラントコードと品目コードとを読み取る。さらに、過不足確認部２３０は、読み取った品目コードをキーとしてＭＲＰ明細テーブル２１０１２を参照し、その品目コードに対応するレコードのうち、例外メッセージが登録されているレコードの所要日、所要量、例外メッセージを読み取る。過不足確認部２３０は、これらの各情報を読み取ると、例外メッセージ一覧テーブルを生成する。
【００２６】
図８は、例外メッセージ一覧テーブルの例を示す図である。図８に示すように、例外メッセージ一覧テーブルは、品目コードを示す過不足品目と、プラントコードと、所要日と、所要量と、例外メッセージとが対応付けて記憶されている。図８に示す例では、ＭＲＰ明細テーブル２１０１２に登録されている品目コード「ＡＡＡ」のレコードに登録されている例外メッセージが「Ｕ１」であるため、過不足品目として「ＡＡＡ」が記憶され、例外メッセージとして「再日程計画（前倒し）」が記憶されている。また、品目コード「ＡＡＡ」に対応するプラント、所要日、所要量として、それぞれ「ＡＢＣ」、「２０１３年１２月２５日」、「２８」が記憶されていることを示している。このように、例外メッセージ一覧テーブルには、ＭＲＰ明細テーブル２１０１２に登録されているレコードの中で例外メッセージが記憶されているレコードを対象として、上述した各項目が抽出される。
【００２７】
過不足確認部２３０は、例外メッセージ一覧テーブルを生成すると、その例外メッセージが登録された原因を特定する（ステップＳ７０４）。例えば、過不足確認部２３０は、入出庫ヘッダテーブル２１０１３の出庫年月日（出庫年、出庫月日）に直近の日付を指定して入出庫伝票ＮＯを読み取る。そして、過不足確認部２３０は、その伝票ＮＯに対してその明細データである入出庫明細テーブル２１０１４から品目コードとプラントコードが図８の例外発生の品目コードとプラントコードであり、かつ、入出庫予定ＮＯが△（スペース）、かつ、フラグがＨ（出庫）のレコードを抽出し、そのレコードの品目コード、プラントコード、数量、を読み取る。この入出庫明細テーブルから取得した割込出庫情報は原因区分を「出庫済」に分類する。次に、本番環境データ２１０１に含まれる入出庫予定テーブル２１０１５と、バックアップ環境データ２１０２に含まれる入出庫予定テーブル２１０１５との差分の内、前記過不足品目の情報を抽出し、そのレコードの入出庫予定ＮＯ、品目コード、プラントコード、所要日、所要量を取得する。追加された出庫予定情報は原因区分を「出庫予定追加」とし、削除された出庫予定情報は「出庫予定取消」に分類する。
過不足確認部２３０は、これらの各情報を読み取ると、過不足原因一覧テーブルを生成する。
【００２８】
図９は、過不足原因一覧テーブルの例を示す図である。図９に示すように、過不足原因一覧テーブルは、部品の過不足の原因を示す原因区分と、入出庫(予定)ＮＯと、所要日と、数量とが対応付けて記憶されている。図９に示す例では、プラント:ＡＢＣの過不足品目：ＡＡＡについて、入出庫ＮＯ「Ｘ００００２」にて割込で５個出庫されたことを示している。さらに入出庫予定ＮＯ「Ｘ００００３」にて２０１３年１２月２日に８個出庫する予定が追加されたことを示している。
【００２９】
そして、過不足確認部２３０は、前記例外メッセージの種類により、部品が所要日に不足するか過剰となるかを判定する（ステップＳ７０５）。例外メッセージでの過不足判定例としては、Ｕ１（再日程計画:前倒し）の場合は今の計画では所要日に在庫が足りなくなるため手配を前倒しする必要があるというアラートであり不足品目と判定する。Ｕ２（再日程計画：先送り）の場合は今の計画で手配すると所要日よりも早く入庫されるため手配を先送する必要があるというアラートであり過剰品目と判定する。Ｕ３（手配を取り消し）の場合は今の計画で手配すると不要な在庫となるため手配を取消しする必要があるというアラートであり過剰品目と判定する。
【００３０】
過不足確認部２３０は、部品が所要日に不足すると判定した場合、図９に示した過不足原因一覧テーブルに追加したレコードのうち原因区分が「出庫予定追加」となっているレコードの入出庫(予定)ＮＯをＳＡＰ標準モジュール等のアプリケーションに引き渡し、その入出庫予定の根本原因である最上位製品の追加所要情報を取得する。また、過不足確認部２３０は、部品が所要日に不足しない（過剰である）と判定した場合、図９に示した過不足原因一覧テーブルに追加したレコードのうち原因区分が「出庫予定取消」となっているレコードの入出庫(予定)ＮＯをＳＡＰ標準モジュール等と同様な機能のアプリケーションに引き渡し、その入出庫予定の根本原因である最上位製品の所要を取得する。過不足確認部２３０は、製品情報テーブルを生成し、引き渡した入出庫ＮＯに対する結果（最上位製品情報）を記録する（ステップＳ７０６、Ｓ７０７）。
【００３１】
図１０は、製品情報テーブルの例を示す図である。図１０に示すように、製品情報テーブルは、最上位製品のプロセスを示す最上位区分と、その製品を識別するための製品コードと、最上位区分によって示されるプロセスを識別するための最上位所要番号と、その製品の担当者とが対応付けて記憶されている。図１０では、例えば、部品が所要日に不足すると判定された場合、図９に示した入出庫ＮＯ「Ｘ００００３」をアプリケーションに引き渡し、その入出庫ＮＯにより識別される品目の部品によって構成される「Ｂ００」によって識別される製品のプロセス「製造指図」と、その製品の製品コード「ＹＹＹＹ」と、担当者「Ｄ」を受け取り、図９に示した過不足原因一覧テーブルのレコードに対応する行に受け取ったデータを記録する。最上位所要が存在しない場合、過不足確認部２３０は、図５に示した入出庫明細テーブル２１０１４のユーザ名を参照して担当者「Ｄ」を記録する。同様に、部品が所要日に過剰となると判定された場合も同様にして、図９に示した過不足原因一覧テーブルのレコードに対応する行（図１０では５レコード目）に受け取ったデータが記録される。
【００３２】
なお、過不足確認部２３０は、部品が所要日に不足すると判定した場合には、本番環境にある各テーブルを参照して過不足原因一覧テーブルを記録する一方、過剰であると判定した場合には、バックアップ環境にある各テーブルを参照して過不足原因一覧テーブルを記録する。その理由は、過剰と判定された場合には、出庫予定が取り消された部品に関する各テーブルのレコードが本番環境からレコードが削除されている場合があり、バックアップ環境に残っているテーブルに記憶されているレコードを用いる必要があるためである。
【００３３】
そして、過不足確認部２３０は、図８に示した例外メッセージ一覧テーブルと、図９に示した過不足原因一覧テーブルと、図１０に示した製品情報テーブルとを結合し、在庫過不足原因一覧を出力イメージデータ２１０３として出力する。図１１は、在庫過不足原因一覧の例を示す図である。図１１に示すように、在庫過不足原因一覧は、図８〜１０に示した各テーブルに記録された内容が部品ごとに一覧形式で表されている。過不足確認部２３０は、クライアント１００からの確認要求に対する結果として、上述した出力イメージデータ２１０３を記憶部２１０に記録するとともに、そのデータをクライアント１００に送信する。クライアント１００の処理要求部１３０は、サーバ２００から受信した出力イメージデータ２１０３を表示部１２０に表示し、利用者はその内容を確認する。
【００３４】
このように、本実施例では、上述した各処理を実行することにより、ＭＲＰの実行結果である部品過不足のアラートに対して、その原因を特定することが可能となる。また、割込所要の抽出により、事前に担当者と日程調整等ができ、部品不足となることを防止することができる。また、取消所要の抽出により、過剰在庫の責任を明確化することができる。
【００３５】
本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、本実施例では、クライアント１００からの確認要求に応じてサーバ２００が上述した各処理を実行することとしたが、週に１回、月に１回等の所定のタイミングで処理を実行させるようにスケジュールし、定期的に利用者が出力イメージデータ２１０３を確認することとしてもよい。この場合、利用者が確認要求するという煩わしい手順を経ることなく部品の過不足を確認することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１０００              部品在庫過不足原因特定システム
１００                クライアント
１１０                入力受付部
１２０                表示部
１３０                処理要求部
１４０                通信部
２００                サーバ
２１０                記憶部
２１０１              本番環境データ
２１０１１            ＭＲＰヘッダテーブル
２１０１２            ＭＲＰ明細テーブル
２１０１３            入出庫ヘッダテーブル
２１０１４            入出庫明細テーブル
２１０１５            入出庫予定テーブル
２１０２              バックアップデータ
２１０３              出力イメージデータ
２２０                ＭＲＰ実行部
２３０                過不足確認部
２４０                通信部
Ｎ                    ネットワーク。
【図１】
2015157706.tif 000003
【図２】
2015157706.tif 000004
【図３】
2015157706.tif 000005
【図４】
2015157706.tif 000006
【図５】
2015157706.tif 000007
【図６】
2015157706.tif 000008
【図７】
2015157706.tif 000009
【図８】
2015157706.tif 000010
【図９】
2015157706.tif 000011
【図１０】
2015157706.tif 000012
【図１１】
2015157706.tif 000013