(57)【要約】【課題】三次元曲面を有する樹脂型を簡便、かつ安価に作成し、バイオマス樹脂により人体模擬体各部とその連結部材を比較的短時間で成形し、組立や分解が容易で、廃棄処分も容易な人体模擬体製造方法を提供する。【解決手段】エポキシ樹脂組成物により半割型を作成する半割型作成工程と、半割型によって、バイオマス樹脂をブロー成形する模擬体成形工程と、連結具用型をエポキシ樹脂組成物で作成し、バイオマス樹脂を射出成形する連結具成形工程と、人体模擬体各部に雌雄の連結具を固定し、着脱自在に嵌合させる組立工程とを有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型枠に収容した人体模擬体各部原型の半分ずつに金属粉混練エポキシ樹脂組成物を上塗りし、該樹脂組成物含浸繊維で補強することにより成形面を有する表面層を形成し、該表面層上に該樹脂組成物を充填しながら該成形面の周囲に冷却用空間を設けて裏面層を形成し、所定時間加熱硬化させて該人体模擬体各部の成型用半割型を作成する半割型作成工程と、
前記冷却空間に冷却水を給排水した前記半割型によって、バイオマス樹脂を主成分とする筒状のパリソンを挟持して前記人体模擬体各部をブロー成形する模擬体成形工程と、
前記人体模擬体各部を連結する雌雄の連結具を射出成形する連結具用型を前記金属粉混練エポキシ樹脂組成物で作成し、該連結具用型により形成される閉鎖空間に、バイオマス樹脂を主成分とする溶融樹脂を注入して該雌雄の連結具を射出成形する連結具成形工程と、
前記模擬体成形工程で成形された前記人体模擬体各部に前記連結具成形工程で成形された前記雌雄の連結具を固定し、該人体模擬体各部を互いに着脱自在に嵌合させる組立工程と、を有することを特徴とする人体模擬体製造方法。
【請求項２】
前記冷却空間は、金属パイプを前記成形面の形状に合わせて環状に折曲げ、吸排水口となる両端を接近させて作成された冷却用配管によって形成されたものであって、
前記半割型作成工程は、前記冷却用配管を前記成形面の高さに応じて複数段埋設する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の人体模擬成形体製造方法。
【請求項３】
前記冷却空間は、前記表面層における前記成形面上を含む空間に、複数のリブを形成する貫通孔が複数形成された所定形状の部材を配置して前記裏面層を形成し、該部材を除去することにより設けられ、
前記半割型作成工程は、前記表面層及び前記裏面層を前記型枠の蓋部に形成し、該蓋部に形成された各層と該型枠内の各層とを接合する工程を含むことを特徴とする請求項１記載の人体模擬成形体製造方法。
【請求項４】
前記半割型作成工程において、ブロー成形を繰り返したときの型締め前の成形面温度が５０℃以下となるように前記冷却用空間の大きさを設定し、前記成形用半割型でパリソンを挟持して型締めし、該型を開放した直後における前記成形面の温度が６０℃以下となるように該型の型締め時間を設定することを特徴とする請求項１から３のうち何れか１項記載の人体模擬成形体製造方法。
【請求項５】
前記半割型作成工程は、前記表面層を形成する前に前記原型の半分ずつに離型剤を塗布する工程と、前記表面層及び前記裏面層を形成する過程で該裏面層を経由して空気が外部に逃げる孔を成形面に複数設ける工程とを含むことを特徴とする請求項１から４のうち何れか１項記載の人体模擬体製造方法。
【請求項６】
前記半割型形成工程は、前記表面層及び前記裏面層を加熱硬化させた成形部における側面周囲及び該裏面層側を金属部材で覆い、該成形部をブロー成形機に固定する躯体部を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１から５のうち何れか１項記載の人体模擬成形体の製造方法。
【請求項７】
前記連結具成形工程は、型枠に収容され、離型剤がを塗布された前記連結具原型の半分ずつの上から前記樹脂組成物を流し込み、所定時間加熱硬化させて前記連結具用型を形成する工程を含むことを特徴とする請求項１から６のうち何れか１項記載の人体模擬成形体の製造方法。
【請求項８】
頭部模擬体、胴部模擬体、左右の腕部模擬体、及び左右の脚部模擬体を雌雄の連結具で着脱自在に嵌合させて組み立てられた人体模擬体であって、
前記頭部模擬体、前記胴部模擬体、前記左右の腕部模擬体、及び前記左右の脚部模擬体それぞれは、金属粉を混練したエポキシ樹脂組成物で成形部が形成された簡易樹脂型によりバイオマス樹脂を主成分とした樹脂でブロー成形され、
前記雌雄の連結具それぞれは、金属粉を混練したエポキシ樹脂組成物で形成された簡易樹脂型によって、バイオマス樹脂を主成分とした樹脂で射出成形されることを特徴とする人体模擬体。
【請求項９】
前記胴部模擬体の首側、前記左右の腕部模擬体それぞれの上腕側、及び前記左右の脚部模擬体それぞれの股側それぞれに雄の連結具を固定し、該頭部模擬体の首側、該胴部模擬体の左右の肩側及び該左右の脚部模擬体それぞれの股側それぞれに雌の連結具を固定し、雌雄の連結具相互を着脱自在に嵌合させることにより組み立てられたことを特徴とする請求項８記載の人体模擬体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂により人体模擬体を製造する方法及び人体模擬体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、デイスプレイ用のマネキン人形は、原型の雌型を作成し、その雌型に樹脂を含浸させたガラス繊維を貼り重ねて硬化させ、さらに加熱硬化させることにより半割人形を形成し、前半身と後半身とを貼り合わせて人形を形成するＦＲＰ法を用いて手作業で製造されている。
しかしながら、それらマネキン人形は、廃棄されたときは一般産業廃棄物となり、埋め立て処理されるのが一般的であり、廃棄されたものが長期にわたり原形を留めたままとなっている。
そこで、自然界において微生物が関与し、環境に悪影響を与えない低分子化合物に分解される生分解性プラスチックを用いる方法が提案されている。
例えば、バイオマス熱硬化性プラスチック溶液を塗り重ね、その上にバイオマス素材からなる布、不織布などのシートをバイオマス熱硬化性プラスチック溶液を含浸させてマネキン人形を成形する方法（特許文献１参照）、あるいは、ポリ乳酸系の生分解性プラスチックをダイスから押出し成形し、冷却ロールで波取り処理を施すと共に、押圧成形する方法（特許文献２参照）が挙げられる。
しかしながら、上記方法で成型されたマネキン人形は、成形後に前半身と後半身との接合部にプラスチックを塗布して接合する必要があり、生産性が劣る。
そこで、原型モデルの半割型を作成し、加熱溶融したバイオマス樹脂でパリソンを形成し、前半身と後半身とを一体的にブロー成形する方法が提案されている（特許文献３参照）。
しかしながら、機械成形に使用する金型は、高圧負荷がかかるので、強度や耐久性のある鉄や銅などを切削加工するか、亜鉛とアルミの合金を鋳造するなどにより作成されるのが一般的である。それらの金型は、切削性や熱処理性に加え、高温の樹脂を成形後に急速に冷却硬化させる必要性からの高熱伝導性、製品精度を高める上での低熱膨張率性、及び成形品との接触面における高耐食性などの要件を満たす必要がある。従って、三次元曲面を有するマネキン人形などを成型する金属金型は、製作に時間が掛かるうえ、高価格となり勝ちであるため、成形品を多量に生産する場合には適するものの、多品種の成形品を少量生産する場合には、製品価格が割高となるなど不経済である。
【０００３】
そこで、使用回数が多くなると表面の摩耗・損傷が大きくなるので耐久性には欠けるものの、比較的短時間で製作可能で、価格も安い樹脂金型が開発されている。
樹脂金型に用いる樹脂としては、耐熱性があり、硬化後に形が変わらない熱硬化性樹脂が用いられる。熱硬化樹脂には、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、アミノ樹脂、ポリウレタン樹脂などがあるが、エポキシ樹脂は、優れた接着性、機械的強度、耐薬品性を有することから、ガラス繊維や炭素繊維等の各種繊維と、鉄、アルミ等の金属とを複合化し、強度や弾性率を高めた素材が開発されている（特許文献４など参照）。
具体的には、コアーボックス内に基型を入れ、金属繊維に、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂を含浸、固化させたもので基型やコアーボックスの内側面を覆って表面層とし、さらにサンドコアー（硅砂・ガラスチョップ・樹脂の混合物）をコアーボックス内に充填することにより樹脂金型を製造する方法が提案されている（特許文献５参照）。
【０００４】
一方、ブロー成型機のパリソンは、大気中で冷却されるとスキン層が形成され、表面の転写性が悪化する。また、パリソンへの空気の吹き込み圧は、比較的低いため、金型との間に入り込んだ空気が抜けきらないと、金型の転写性が低下する。そこで、粒径２０〜１００μmのニッケル還元粉を１００としたとき、そこに５〜２０重量％のエポキシ樹脂を充填して形成される、孔径０．３mm以下の多孔体層をエポキシ樹脂金型の表面層とし、金型とパリソンとの間に入り込んだ空気を抜く方法が提案されている（特許文献６参照）。
【０００５】
他方、成形品に直接接触する表面層はエポキシ樹脂と金属粉との混合物で形成し、それを支える裏打層は、金属で形成した樹脂金型は、金型製作時のエポキシ樹脂の硬化収縮や、使用時の加熱・冷却等による型表面層の伸縮等によって表面層と裏打層との間に層間剥離やひび割れが生じ易い。そこで、裏打層の表面層側に表面層の伸縮を阻止する伸縮阻止部を設ける方法が提案されている（特許文献７参照）。
また、光硬化性液体樹脂を光造形した製品成形部とその外周側の型本体とを一体成形した成形用樹脂型における製品成形部の裏面側に、冷却水を貯留する冷却水槽部を設ける方法が開示されている（特許文献８参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２４０１７８号公報
【特許文献２】特許第３７３１０４０号公報
【特許文献３】特許第５２５０３０２号公報
【特許文献４】特許第２６８８６９２号公報
【特許文献５】特開平１−２０２４０７号公報
【特許文献６】特開平８−７２１３３号公報
【特許文献７】特開平１０−４４１６１号公報
【特許文献８】特許第４０７２８４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、マネキンなどの人体模擬体は、様々な姿態がある上、成形面が複雑な形状を有するので、頭部、胴部、腕部、脚部等に分解して成形する必要があるうえ、同じ姿態のものを一度に作成するロット数は、必ずしも多くはない。また、一定の役割を終えた後は、大きな格納スペースが必要になるため、廃棄されることが多い。
本発明は、上記事情に鑑み、三次元曲面を有する樹脂型を簡便、かつ安価に作成し、その樹脂型を用いてバイオマス樹脂により人体模擬体各部とその連結部材を比較的短時間で成形し、組立や分解が容易で、廃棄処分も容易な人体模擬体製造方法及び人体模擬体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の人体模擬体製造方法は、型枠に収容した人体模擬体各部原型の半分ずつに金属粉混練エポキシ樹脂組成物を上塗りし、該樹脂組成物含浸繊維で補強することにより成形面を有する表面層を形成し、該表面層上に該樹脂組成物を充填しながら該成形面の周囲に冷却用空間を設けて裏面層を形成し、所定時間加熱硬化させて該人体模擬体各部の成型用半割型を作成する半割型作成工程と、上記冷却用配管に冷却水を給排水した上記半割型によって、バイオマス樹脂を主成分とする筒状のパリソンを挟持して上記人体模擬体各部をブロー成形する模擬体成形工程と、上記人体模擬体各部を連結する雌雄の連結具を射出成形する連結具用型を上記金属粉混練エポキシ樹脂組成物で作成し、該連結具用型により形成される閉鎖空間に、バイオマス樹脂を主成分とする溶融樹脂を注入して該雌雄の連結具を射出成形する連結具成形工程と、上記模擬体成形工程で成形された上記人体模擬体各部に上記連結具成形工程で成形された上記雌雄の連結具を固定し、該人体模擬体各部を互いに着脱自在に嵌合させる組立工程と、を有することを特徴とする。
その場合、上記連結具成形工程は、型枠に収容され、離型剤が塗布された上記連結具原型の半分ずつの上から上記樹脂組成物を流し込み、所定時間加熱硬化させて上記連結具用型を形成する工程を含むことができる。
このように、型枠に３次元曲面を有する人体模擬体各部の原型を収容し、金属粉を混練したエポキシ樹脂組成物により表面層、裏面層を形成することにより型を作成することができる。従って、複雑な曲面を切削加工したり、砂型を作成して鋳型を作成するなどといった手間暇のかかる工程を経ることなく、短時間で簡便に人体模擬体用の型を作成できる。また、エポキシ樹脂に金属粉を混練し、熱伝導率を高めているので、成形面の周囲に冷却空間を設けて冷却水を流通させれば、成形品のサイクルタイムを短縮することができる。そして、人体各部模擬体のみならず、雌雄の連結具もバイオマス樹脂を主成分とする樹脂によって形成すれば、人体模擬体を廃棄する際に分別する必要がない上、バイオマス樹脂の成分比を高めることにより、土中に埋めても、微生物による分解が可能となる
【０００９】
ここで、上記冷却空間は、金属パイプを上記成形面の形状に合わせて環状に折曲げ、吸排水口となる両端を接近させて作成された冷却用配管によって形成されたものであって、上記半割型作成工程は、上記冷却用配管を上記成形面の高さに応じて複数段埋設する工程を含むことも好ましく、上記冷却空間は、上記表面層における上記成形面上を含む空間に、複数のリブを形成する貫通孔が複数形成された所定形状の部材を配置して上記裏面層を形成し、該部材を除去することにより設けられ、上記半割型作成工程は、上記型枠の蓋部に、上記表面層、及び上記裏面層を形成し、形成された各層と該型枠内の各層とを接合する工程を含むことも好ましい。そして、上記半割型作成工程において、ブロー成形を繰り返したときの型締め前の成形面温度が５０℃以下となるように上記冷却用空間の大きさを設定し、上記成形用半割型でパリソンを挟持して型締めし、該型を開放した直後における上記成形面の温度が６０℃以下となるように該型の型締め時間を設定することも好ましい。
このように、裏面層の形成過程で冷却用配管を設置したり、あるいは所定形状の部材を用いて複数のリブが形成された冷却用空間を裏面層の内部に作成し、ブロー成形する際に水道水などを給排水することにより成形面が一定温度以下になるように冷却すれば、型締め時間を短縮し、成形品のサイクルタイムを短縮することができる。さらに、冷却用配管に金属を用いれば簡易樹脂型の強度が高まるし、冷却空間にリブを設ければ強度を保持しつつ軽量化も図ることができる。
ここで、上記半割型作成工程は、上記表面層を形成する前に上記原型の半分ずつに離型剤を塗布する工程と、上記表面層及び上記裏面層を形成する過程で該裏面層を経由して空気が外部に逃げる孔を成形面に複数設ける工程とを含むことにすれば、簡易樹脂型が低温硬化したとき原型と分離するのが容易になり、また、パリソンを挟持して型締めするとき、型とパリソンとの間に入り込んだ余分な空気を外部に逃がし、成形品の転写性を高めることができる。
さらに、上記半割型形成工程は、上記表面層及び上記裏面層を加熱硬化させた成形部の側面周囲及び該裏面層側を金属部材で覆い、該成形部をブロー成形機に固定する躯体部を形成する工程を含むことにすれば、型締めしたときに成形部に加わる圧力が分散され、成形部を保護することができる。
【００１０】
本発明の人体模擬体は、頭部模擬体、胴部模擬体、左右の腕部模擬体、及び左右の脚部模擬体を雌雄の連結具で着脱自在に嵌合させて組み立てられた人体模擬体であって、上記頭部模擬体、上記胴部模擬体、上記左右の腕部模擬体、及び上記左右の脚部模擬体それぞれは、金属粉を混練したエポキシ樹脂組成物で成形部が形成された簡易樹脂型によりバイオマス樹脂を主成分とした樹脂でブロー成形され、上記雌雄の連結具それぞれは、金属粉を混練したエポキシ樹脂組成物で形成された簡易樹脂型によって、バイオマス樹脂を主成分とした樹脂で射出成形されることを特徴とする。
その場合、上記胴部模擬体の首側、上記左右の腕部模擬体それぞれの上腕側、及び上記左右の脚部模擬体それぞれの股側それぞれに雄の連結具を固定し、該頭部模擬体の首側、該胴部模擬体の左右の肩側及び該左右の脚部模擬体それぞれの股側それぞれに雌の連結具を固定し、雌雄の連結具相互を着脱自在に嵌合させることにより組み立てることができる。
このように、雌雄の連結具で人体模擬体各部を連結すれば、各部の着脱が容易であり、不使用時には分解することにより収納スペースを節約することができる上、運搬にも便利である。そして、人体各部模擬体のみならず、雌雄の連結具もバイオマス樹脂を主成分とする樹脂で形成すれば、廃棄する際の分別が不必要であり、バイオマス樹脂の成分比を高めれば、微生物により分解されるので、土中に埋めることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本実施形態の人体模擬体各部の原型を示す図である。
【図２（ａ）】図２（ａ）は、頭部模擬体を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示す図である。
【図２（ｂ）】図２（ｂ）は、頭部模擬体を胴部模擬体に連結する雄の連結具を示す図である。
【図３（ａ）】図３（ａ）は、左右の腕部模擬体を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示す図である。
【図３（ｂ）】図３（ｂ）は、腕部模擬体を胴部模擬体に連結する雄の連結具を示す図である。
【図４】図４は、左右の脚部を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示す図である。
【図５】図５は、左右の手部模擬体を左右の腕部模擬体に連結する雌の連結具を示す図である。
【図６】図６は、本実施形態の頭部模擬体を成形する簡易樹脂型の第一工程の一例を示す図である。
【図７】図７は、本実施形態の頭部模擬体を成形する簡易樹脂型の第一工程の他の例を示す図である。
【図８】図８は、本実施形態の簡易樹脂型の第二工程を示す図である。
【図９】図９は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の一部を示す図である。
【図１０】図１０は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の一例を示す図である。
【図１１】図１１は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の一例を示す図である。
【図１２】図１２は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の他の例を示す図である。
【図１３】図１３は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の他の例を示す図である。
【図１４】図１４は、本実施形態の簡易樹脂型の第四工程を示す図である。
【図１５】図１５は、本実施形態の簡易樹脂型の第四工程を示す図である。
【図１６】図１６は、本実施形態の簡易樹脂型の第四工程を示す図である。
【図１７】図１７は、本実施形態の簡易樹脂型の第五工程を示す図である。
【図１８】図１８は、本実施形態の簡易樹脂型を用いて頭部模擬体をブロー成形する例を示す図である。
【図１９】図１９は、本実施形態の雌雄の連結具を射出成形する簡易樹脂型の作成方法の一例を示す図である。
【図２０】図２０は、本実施形態の簡易樹脂型を用いて雌雄の連結具を射出成形する成形機の一部を示す図である。
【図２１】図２１は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２２】図２２は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２３】図２３は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２４】図２４は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２５】図２５は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２６】図２６は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
【図２７】図２７は、人体模擬体各部を連結して作成する人体模擬体を示す図である。
【図２８】図２８は、人体模擬体をスタンドに設置する一例を示す図である。
【図２９】図２９は、人体模擬体をスタンドに設置する一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に、本発明の人体模擬体製造方法及び人体模擬体の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の人体模擬体各部の原型を示す図である。
図１に示すように、本実施形態の人体模擬体１００は、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形された頭部模擬体１０１、胴部模擬体１０２、左右の腕部模擬体１０３、左右の手部模擬体１０４及び左右の脚部模擬体１０５で構成される。
ここで、本実施形態では左右の腕部模擬体１０３と、左右の手部模擬体１０４とが分離されたものとして構成されるが、必ずしも分離されたものとして構成する必要はなく、一体となったものを左右の腕部模擬体１０４としてもよい。
【００１３】
図２から図５は、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形され、人体模擬体各部を連結する雌雄の連結具を示す図である。
以下に示す雌雄の連結具は、人体模擬体各部それぞれにねじで固定する例を示すが、必ずしもねじで固定する必要はなく、接着剤で接着して固定してもよい。
図２（a）は、頭部模擬体を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示し、図２（a−１）は、頭部模擬体の首側に固定する雌の連結具の正面断面図、図２（a−２）はその底面図である。
図２（a）に示す雌の連結具１１０は、上面と底面に開口が形成された円錐形突起１１１と、円錐形突起１１１の底面側に一体形成され底面径よりも大径の円盤部１１２とを有し、円盤部１１２にはねじ穴１１３が設けてある。そして、この雌の連結具１１０は、円錐形突起１１１を頭部模擬体１０１の首側の開口部１０１ａに差し込み、円盤部１１２を開口部１０１ａの周縁に押し当てて、頭部模擬体１０１にねじで固定される。
図２（ｂ）は、頭部模擬体を胴部模擬体に連結する雄の連結具を示し、図２（ｂ−１）は、胴部模擬体の首側に固定する雄の連結具の正面断面図、図２（ｂ−２）はその底面図である。
図２(b)に示す雄の連結具１２０は、底面に開口が形成され、雌の連結具１１０の底面開口よりも小径の円錐形突起１２１と、円錐形突起１２１の底面側に一体形成され底面径よりも大径の円盤部１２２とを有し、円盤部１２２には、ねじ穴１２３が設けてある。雄の連結具１２０は、円盤部１２２を胴部模擬体１０２の首側に押し当てて、胴部模擬体１０２にねじで固定される。
【００１４】
図３（a）は、左右の腕部模擬体を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示し、図３（a−１）は、胴部模擬体の肩側に固定する雌の連結具の平面図、図３（a−２）は、その正面図、図３（a−３）はその側面図である。
図３（a）に示す雌の連結具１３０は、中空の角柱部１３１と円盤部１３２とを有し、円盤部１３２には、ねじ穴１３３が設けてある。そして、角柱部１３２は円盤部１３２と一体的に形成され、円盤部１３２に対して約３０度の角度をなして斜めに結合されている。この雌の連結具１３０は、角柱部１３１を胴部模擬体１０２の肩側の開口に差し込み、円盤部１３２を開口の周縁に押し当てて、胴部模擬体１０２にねじで固定される。
図３（ｂ）は、腕部模擬体を胴部模擬体に連結する雄の連結具を示し、図３（ｂ−１）は、雄の連結具を構成する第1部品の平面図、図３（ｂ−２）は、第1部品の側面図、図３（ｂ−３）は、雄の連結具を構成する第２部品の平面図、図３（ｂ−４）は、第２部品の側面図である。
図３（ｂ）に示す雄の連結具１４０は、円盤部１４２と、その円盤部１４２に対して約３０度をなし一体的に形成された角柱部１４１とを有し、円盤部１４２に垂直にボルト１４３が埋込まれた第1部品１４５と、第1部品１４５の円盤部１４２が嵌合される凹部１４７を形成する円板状の第２部品１４６とからなり、第２部品１４６の周囲及び凹部１４７の中央にはねじ穴１４８が設けてある。
この雄の連結具１４０は、第２部品１４６の凹部１４７の中央に設けたねじ穴１４８に第1部品１４５のボルト１４３で螺接して第1部品１４５を第２部品１４６の凹部１４７に嵌合し、第２部品１４６を腕部模擬体１０３の付根側に押し当てて、腕部模擬体１０３にねじで固定される。
【００１５】
図４は、左右の脚部模擬体を胴部模擬体に連結する雌の連結具を示す図である。
図４に示す雌の連結具１５０は、径の異なる２つの小円部分１５２と２つの大円部分１５３とが同心円状をなした嵌合穴１５１、小円部分１５２相互と大円部分１５３相互とが対称に配置された円盤で、その周縁にねじ穴１５４が形成されている。
この雌の連結具１５０は、胴部模擬体１０２の脚部側にねじで固定される。なお、本実施形態の脚部模擬体１０５における雄の連結具は、ここでは図示しないが、雌の連結具１５０の小円部分１５２に嵌合する突起部と、その突起部から水平方向に突出した凸部とからなり、凸部の長さは大円部分１５３の径よりも小さく、小円部分１５２の径よりも大きくなっているので、雌の連結具１５０に脚部模擬体１０５の雄の連結具を嵌合し、脚部模擬体１０５を９０度回転することにより、脚部模擬体１０５を胴部模擬体１０２に連結することができるように構成されている。
【００１６】
図５は、左右の手部模擬体を左右の腕部模擬体に連結する雌の連結具を示す。
図５に示す雌の連結具１６０は、楕円形をなした部材の中央に円形の小穴１６１が形成され、小穴１６１の一部に切欠１６２がある。また、楕円形をなした部材の両側に、ねじ穴１６３が形成されている。
この雌の連結具１６０は、腕部模擬体１０３の手首側にねじで固定される。なお、本実施形態の手部模擬体１０４における雄の連結具は、ここでは図示しないが、雌の連結具１６０の小穴１６１に嵌合する突起部と、その突起部から水平方向に突出した凸部とからなり、凸部の長さは小穴１６１の径よりも大きく、切欠１６２を含む径よりも小さくなっているので、雌の連結具１６０に手部模擬体１０４の雄の連結具を嵌合し、手部模擬体１０４を９０度回転することにより、手部模擬体１０４を腕部模擬体１０３に連結することができる。
【００１７】
次に、人体模擬体各部をブロー成形する簡易樹脂型の作成方法について説明する。
図６〜図１４は、本実施形態の人体模擬体各部をブロー成形する簡易樹脂型の作成工程を示す図である。
ここで、本実施形態の各工程を経て作成される一対の簡易樹脂型は、２つの半割型で構成される。しかしながら、両者の作成工程は同じなので、一方の作成工程について説明する。
なお、説明の都合上、冷却用配管の設置工程については、胴部模擬体を原型とする簡易樹脂型の作成例を示し、それ以外の工程については、頭部模擬体を原型とする簡易樹脂型の作成例を示すが、人体模擬体各部を原型とする一対の簡易樹脂型それぞれは、これらと同様に作成することができる。
図６は、本実施形態の頭部模擬体を原型とする簡易樹脂型の第一工程の一例を示す図である。
図６に例示する第一工程は、頭部模擬体１０１の原型４を、アンダーカットに留意しながら半分に分割し、分割した一方の原型４の成形面を上向きにして、プラスチック、木材、あるいは金属で作成された箱状の型枠１２に入れる。そのとき、原型４が型枠１２の底に接する周囲５mm〜４０mmの領域に、厚さが５mm〜３０mmとなるように粘土１７を貼り付ける。粘土１７が乾燥したら、その粘土１７を含む箱状の型枠１２内部、及び原型４にエポキシ樹脂用離型剤を塗布する。そして、エポキシ樹脂用離型剤の上に金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を、厚さが少なくとも０．５mmとなるように塗布して低温硬化させ、成形面を有する表面層５を形成する。
ここで、粘土１７を貼り付けた部分は、パリソンの切断、あるいは成形品に付着するバリの食い切部を形成するためのものである。
【００１８】
図７は、本実施形態の頭部模擬体を原型とする簡易樹脂型の第一工程の他の例を示す図である。
図７に例示する第一工程では、頭部模擬体１０１の原型４全体を箱状の大型枠１２ａに入れ、そのうちの下側半分を隠ぺいして、上側半分を露出させ、境界面が平らになるよう粘土１７を大型枠１２ａ内に詰める。そして、露出した原型４の周囲５mm〜４０mmの範囲に、食い切部を形成するための粘土１７を、厚みが５mm〜３０mmとなるまで盛る。そして、粘土１７が乾燥したら、その粘土１７を含む大型枠１２ａの内面と原型４にエポキシ樹脂用離型剤を塗布する。そして、エポキシ樹脂用離型剤の上に、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を、厚さが０．５mm以上になるように塗布して低温硬化させ、成形面を有する表面層５を形成する。
【００１９】
図８、本実施形態の簡易樹脂型の第二工程を示す図である。
図８に示す第二工程は、あらかじめ５cm〜３０cm四方に切断したガラス繊維、炭素繊維、フェルト、不織布、その他のシートに、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を含浸させた切片を用意しておき、第一工程で形成した表面層５に、厚みが少なくとも０．５mm程度になるまでその切片を重ね合わせて貼付し、低温硬化させて補強層６を形成する。
【００２０】
図９は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の一部を示す図である。
図９に示すように、第二工程で形成された補強層６の上に、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を厚みが０．５mm〜５０mm程度になるよう塗布して低温硬化させ、裏面層７の一部を形成する。
図１０〜図１１は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の一例を示す図であり、図１０は、胴部模擬体の胸部側型における冷却用配管配置図、図１１は、一対の胴部模擬体用型の側面における冷却用配管配置図である。
図１０及び図１１に示すように、一部が形成された裏面層７における成形面の周囲に第一段目の冷却用配管２６を設置し、その上にエポキシ樹脂組成物を厚みが５０mm〜１００ｍｍ程度となるまで注入し、低温硬化させる。以下、第二段目、第三段目の冷却用配管２６を順次設置してエポキシ樹脂組成物を厚みが５０mm〜１００ｍｍ程度となるまで注入し、硬化させる動作を繰り返す。そして、胴部模擬体成形面１０２ａが形成された表面層５、補強層６に最初に塗布した裏面層６の一部が冷却用配管２６の上に注入されたエポキシ樹脂組成物で覆われたら、以後は、型枠と面一になるまでエポキシ樹脂組成物だけ注入して裏面層７全体を完成させる。
ここで、冷却用配管は、水平をなすように折曲げて形成されるが、必ずしも水平である必要は無い。また、本例では
３段設置しているが、必ずしも三段設置する必要はなく、一段であっても、四段以上設置してもよい。
冷却用配管２６は、１５ｍｍφ程度のステンレスパイプを、胴部模擬体成形面１０２ａの形状に合わせて環状に折曲げ、両端を接近させて作成する。そのとき、両端の開口には、例えば粘土を詰め、ステンレスパイプ内にエポキシ樹脂組成物等が混入しないようにしておき、裏面層７全体が完成した後に、粘土を除去して冷却水の給排水口１４ａを取り付ける。ここでは、エポキシ樹脂組成物が一度に注入される際の裏面層６の厚みに合わせ、５０mm〜１００ｍｍ毎に胴部模擬体成形面１０２ａの周囲にステンレスパイプが配置されるように環状に折り曲げて冷却用配管を作成している。従って、胴部模擬体成形面１０２ａの高さに合わせて５０mm〜１００ｍｍ毎に３段の冷却用配管２６が胴部模擬体成形面１０２ａに近接配置されるので、給排水口１４ａの一方から例えば水道水を常時給水し、給排水口１４ａの他方から常時排水すれば、胴部模擬体成形面１０２ａにおける成型時の温度を均一に冷却して、ブロー成形する胴部模擬体を始め人体模擬体各部のサイクルタイムを短縮することができる。
【００２１】
[実施例]
ちなみに、胴部模擬体用の簡易樹脂型に三段の冷却用配管を設置し、射出時におけるパリソンの温度；１８０℃、冷却水の給水時の温度；１７℃、パリソンを射出後、胴部模擬体成形面１０２ａまで垂下するまでに時間；３分４０秒にそれぞれ設定し、型締め時間を変化させて胴部模擬体成形品を作成した時の型開放直後の成形面の温度（最も高い部位）、所定時間経過後の成形面の温度は、次の通りであった。
(1) 型締め時間１８０秒のとき；成形面の最も高い温度は５４℃、４分後の温度は４９℃
(2) 型締め時間１２０秒のとき；成形面の最も高い温度は５７.４℃、５分後の温度は４９.４℃
(3) 型締め時間９０秒のとき；成形面の最も高い温度は５０.８℃、４分後の温度は４５.７℃
(4) 型締め時間９０秒のとき；成形面の最も高い温度は５２℃、４分後の温度は５０.７℃
これらの結果から、型開放直後の成形面の温度は６０℃以下、型締め直前の成形面の温度は５０℃前後となり、実際にブロー成形した胴部模擬体成形品に転写性上の問題が生じないことがわかった。
よって、型締め時間を９０秒程度に設定すればよいので、パリソン射出後、型締め、型開放、パリソン射出までのサイクルタイムとして５分程度を見込めばよいことがわかった。
【００２２】
次に、裏面層７全体が完成し、低温硬化したものを型枠１２から取り外す。そして、裏面層７を経由して外部と流通する、０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度の空気孔１５をドリルで１〜１０箇所程度、成形面２２の複数箇所に空ける。そして、
恒温槽に入れ、摂氏８０度〜３００度で加熱し、エポキシ樹脂を高温硬化させて成形部２を作成する。
ここで、恒温槽で加熱する時間は、成形部２全体の大きさや、形成される表面層５、補強層６、裏面層７の厚さによって異なるが、例えば２時間〜８時間程度かけて重合反応を促進し、完全に硬化させる。
本例では、成形部２に空気孔１５を設けるための貫通孔をドリルで開けてから、成形部２を恒温槽で高温硬化させるが、空気孔１５などを開ける前に高温硬化させてもよい。
【００２３】
図１２〜図１３は、本実施形態の簡易樹脂型の第三工程の他の例を示す図であり、図１２は環状空間となる環状部材を設置する図であり、図１３は、環状空間を示す図である。
ちなみに、補強層６の上に裏面層７の一部を形成する工程は、図９で示すものと同じであり、重複する図および説明を省略する。
図１２に示すように、原型４上に一部が形成された裏面層７上に、粘土あるいは発泡スチロールなどを整形した環状部材１８を載せる。そして、その環状部材１８が載置された型枠１２内に、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を型枠１２と面一になるまで充填し、硬化させる。
そして、図１３に示すように、環状部材１８を除去し、原型４上に環状空間１３となる領域を設ける。
ここでは、環状部材１８を用いて裏面層７の内部に環状空間１３を形成するが、裏面層７の内部に形成する空間は、必ずしも環状空間１３である必要はなく、成形面を冷却することができれば、任意の形状とすることができる。
【００２４】
図１４〜図１６は、本実施形態の簡易樹脂型の第四工程を示す図である。
第四工程は、第三工程が図１２〜図１３に示した他の例の場合に行う工程である。
図１４に示すように、型枠１２の蓋部１２ｂにエポキシ樹脂用離型剤を塗布し、その上に金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を、厚さが少なくとも０．５mmとなるように塗布して硬化させ、成形面２２を有する表面層５を形成する。
次に、形成された表面層５の上に、第二工程で用いたと同様の、エポキシ樹脂組成物を含浸させた切片を少なくとも厚みが０．５mm程度になるまで重ね合わせて貼付し、硬化させて補強層６を形成する。さらにその補強層６の上に金属粉を５重量％〜９８重量％混練したエポキシ樹脂組成物を厚さが０．５mm〜５０mm程度となるように塗布して低温硬化させ、裏面層７を形成する。
そして、型枠１２に蓋部１２ｂがぴったり嵌るように、両者の辺縁それぞれを研磨し斜めにカットする。
また、エポキシ樹脂組成物で予め、環状空間１３に立てる支柱２３を成形しておき、硬化したものを形成された裏面層７に接着し、立てる。なお、支柱２３を立てる位置は、成形面の背面となる位置を選定する。
ここで、本実施形態の支柱２３は、第三工程で環状空間１３を形成した後に、第四工程で、予め成形した支柱２３を環状空間１３内に接着する方法を用いているが、環状部材１８に貫通孔を設け、その貫通孔にもエポキシ樹脂組成物を充填して環状空間１３と同時に支柱２３を設けることにしてもよい。
【００２５】
図１５に示すように、裏面層７が形成された型枠１２及び蓋部１２ｂの辺縁に、それぞれに、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を塗布して型枠１２及び蓋部１２ｂの辺縁相互を圧着し硬化させ、支柱２３で支持された環状空間１３が裏面層７内に設けられ成形部を形成する。
【００２６】
また、図１６に示すように、型枠１２及び蓋部１２ｂを取り外し、成形部２の成形面２２を露出させるとともに、成形面２２の複数箇所（ここでは２箇所が表示されている）に外部と流通する、０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度の空気孔１５をドリルで１〜１０箇所程度あける。さらに、環状空間１３へ外部から流体を流出入させる一対のノズル１４を設置するための貫通孔をドリルであける。
なお、一対のノズル１４を設置するための一対の貫通孔は、両者ともに成形部２の底面に設置してもよいし、両者ともに成形部２の側面に設置してもよいし、何れか一方を底面に、他方を側面に設置してもよい。また、成形部２の成形面２２を上向きにしたとき、成形面２２の辺縁が、その周辺部よりも高くなっており、バリの食い切部１６が形成される。
次に、完成した成形部２を、恒温槽に入れ、摂氏８０度〜３００度で加熱し、エポキシ樹脂を高温硬化させる。
ここで、恒温槽で加熱する時間は、成形部２全体の大きさや、形成される表面層５、補強層６、裏面層７の厚さによって異なるが、例えば２時間〜８時間程度かけて重合反応を促進し、完全に硬化させる。
本実施形態では、成形部２に空気孔１５や一対のノズル１４を設置するための貫通孔をドリルで開けてから、成形部２を恒温槽で高温硬化させているが、空気孔１５などを開ける前に高温硬化させてもよい。
【００２７】
図１７は、本実施形態の簡易樹脂型の第五工程を示す図である。
第五工程は、第三工程が図９〜図１１に示す例の場合には、その後に行う工程であり、第三工程が図１２〜図１３に示す他の例の場合には、第四工程の後に行う工程である。
図１７に示すように成形部２には、その側面を囲むように厚さが０．５ｃｍ〜５ｃｍのアルミニュームやステンレスからなる金属枠３aを設置する。金属枠３aには、多数のボルト穴２４が設けてあり、そのボルト穴２４に挿入したボルトを、アルミニュームやステンレスなどの金属の背面板１１に貫通させ、ナットで締め付けることにより金属枠３aと背面板１１とを固定して躯体部３を形成する。
一方、成形部２及び背面板１１は、ドリルで貫通孔８、９を空け、その貫通孔８、９にボルトを挿入して、成形部２を背面板１１にナットで固定する。
ここで、金属枠３aの高さは、成形面２２を上向きにしたときの成形部２上面が、躯体部３上面よりもわずかに低いか、あるいは面一になるように、設定される。従って、一対の簡易樹脂型１それぞれをブロー成形機に据え付けると、成形品を成形する際のブロー成形機の型締圧力は、躯体部３で受け、成形部２は、パリソンに圧入される空気圧に耐えればよいので、簡易樹脂型１に必要な強度や耐久力が小さく抑えられる。
ここで、本実施形態の躯体部３は、金属枠３ａと金属の背面板１１とにより形成されているが、これらは、必ずしも金属である必要はなく、セラミックスであっても、あるいはＣＦＲＰなどの高剛性プラスチックであってもよい。
【００２８】
図１８は、本実施形態の簡易樹脂型を用いて頭部模擬体をブロー成形する例を示す図である。
図１８に示すように、ブロー成形機３０は、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂材料を入れるホッパー３１と、モータ３２で回転するスクリュー３３が内蔵された加熱シリンダ３４と、バイオマス樹脂を主成分とする溶融樹脂からなるパリソン３７を射出するダイス３５が収容された射出室３６と、ブロー成型機３０に据え付けられた胴部模擬体の成形面１０２ａを有する一対の簡易樹脂型１と、パリソン３７に圧縮空気を送るノズル３８を有する。
バイオマス樹脂を主成分とする溶融樹脂をダイス３５から円形に射出して形成されたパリソン３７を、一対の簡易樹脂型１で挟持した後、ノズル３８からパリソン３７に空気を圧入して一対の簡易樹脂型１の成形面１０２ａでそのパリソン３７を成形する。そして、一対の簡易樹脂型１それぞれに形成された環状空間１３（図示していない）に冷却水を流入させ、成形面１０２ａで成形された成形品（胴部模擬体）を冷却した後、一対の簡易樹脂型１それぞれを開いて、成形品を落下させ、所望の成形品を得る。
【００２９】
次に、雌雄の連結具を射出成形する型の作成方法について説明する。
図１９は、本実施形態の雌雄の連結具を射出成形する簡易樹脂型の作成方法の一例を示す図である。
図１９に例示する簡易樹脂型２００は、原型２０１を型枠２１０に入れ、型枠２１０内面と原型２０１にエポキシ樹脂用離型剤を塗布する。そして、エポキシ樹脂用離型剤の上に、金属粉が５重量％〜９８重量％混練されたエポキシ樹脂組成物を、厚さが０．５mm以上になるように塗布して低温硬化させ、成形面２２を有する表面層５を形成する。
次に、表面層５に垂直に、エポキシ樹脂注入用パイプ２０２とエポキシ樹脂排出用パイプ２０３とを配置し、形成された表面層５の上に、金属粉を５重量％〜９８重量％混練したエポキシ樹脂組成物を型枠２１０と面一になるように注入して低温硬化させ、裏面層７を形成する。次に、恒温槽に入れ、摂氏８０度〜３００度で加熱し、エポキシ樹脂を高温硬化させることにより作成する。
頭部模擬体１０１を胴部模擬体１０２に連結する雌雄の連結具１１０、１２０や、腕部模擬体１０３を胴部模擬体１０２に連結する雌雄の連結具１３０，１４０のように内部に空間が形成される場合の軽量簡易樹脂型２００は、上述した方法により作成されたものをキャビティ型として固定側型板に取り付けるだけではなく、空間部分を形成するコア型を可動側型板に取り付ける必要がある。
ただし、そのコア型は、上述したキャビティ型と同様の方法で作成することができるので、説明は省略する。
【００３０】
図２０は、本実施形態の簡易樹脂型を用いて雌雄の連結具を射出成形する一例を示す図である。
図２０に例示する射出成形機４０は、キャビティ型が設置された固定側型板４１と、コア型が設置された可動側型板４２と、キャビティ型とコア型とにより形成された成形空間（キャビティ）４３と、樹脂を注入するスプルブッシュ４８と、スプルブッシュ４８から注入された樹脂の通路となるランナー４５と、ランナー４５を運ばれた樹脂がキャビティ４３に流入する入り口となるゲート４４と、成形品突出しピン４６と、ランナー突出しピン４７と、を有する。
型締装置（図示しない）により可動側型板４２が固定側型板４１に押圧された後、スプルブッシュ４８からバイオマス樹脂を主成分とする溶融樹脂が圧力をかけて注入される。注入された溶融樹脂は、ランナー４５からゲート４４を経てキャビティ４３に圧入される。可動側型板４２に設けられた冷却路（図示していない）を流通する水で所定時間キャビティ４３を冷却した後、型締装置により可動側型板４２を固定側型板４１から離間させ、同時に、成形品突出しピン４６を押し出して成形品をゲート部分に形成された硬化樹脂から切り離し、キャビティ４３から落下させる。そして、ランナー突出しピン４７を押し出してランナー部分に形成された硬化樹脂を取り外す。
腕部模擬体１０３を胴部模擬体１０２に連結する雌雄の連結具１３０、１４０のようにアンダーカット部分を有する場合には、型締め方向に移動するコア型のほかに、型締め方向とは直交する方向に移動するスライドコア型をも可動側型板４２に取り付けて成形する。
【００３１】
図２１から図２６は、人体模擬体各部に固定する雌雄の連結具を示す図である。
図２１及び図２２に示すように、胴部模擬体１０２の首側にはバイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形された雄の頭部連結具１２０がねじで固定され、肩側、及び脚側それぞれにはバイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形され、腕部模擬体と連結する雌の連結具１３０及び脚部模擬体と連結する雌の連結具１５０がそれぞれねじで固定されている。
また、図２３に示すように、頭部模擬体１０１の首側には、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形された雌の連結具１１０がねじで固定され、図２４に示すように腕部模擬体１０３の付根側には、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形された雄の連結具１３０がねじで固定され、図２５に示すように腕部模擬体１０３の手首側には、バイオマス樹脂を主成分とする樹脂で成形された雌の連結具１６０が固定されている。そして、手部模擬体１０４の手首側には、雌の連結具１６０に螺合するボルト１７０が固定されている。さらに、図２６に示すように左右の脚部模擬体１０５の股側には、雄の連結部（本発明の「雄の連結具」に相当する。）１０６が一体成形される。
ここで、本実施形態における雌雄の連結具１１０〜１６０それぞれは、人体模擬体１００の各部にねじで固定するように構成されているが、接着剤で固定してもよい。
【００３２】
図２７は、人体模擬体各部を連結して作成する人体模擬体を示す図である。
図２７に示すように、固定された雌雄の連結具（図に現れない）相互を嵌合して、胴部模擬体１０２に頭部模擬体１０１、左右の腕部模擬体１０３、及び左右の脚部模擬体１０５それぞれを連結して一体の人体模擬体１００を作成する。
図２８及び図２９は、人体模擬体をスタンドに設置する一例を示す図であり、図２８は、人体模擬体の背面を示し、図２９は、人体模擬体の側面を示す。
図２８及び図２９に例示するように、人体模擬体１００の腰部中央にクランク状に折れ曲がった腰吊り部材３１０の一端３１１をねじで固定し、他端３１２をねじでスタンド３００に固定することにより、スタンド３００に立った状態で人体模擬体１００を固定する。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明により製造された簡易樹脂型を用いることによりマネキン人形などの人体模型の製作、フィギュアやマスコット人形などの玩具模型の製作、曲面を有する電気・機械部品などの試作品を製作する際に用いることができる。
【符号の説明】
【００３４】
１，２００  簡易樹脂型
２    成形部
３    躯体部  
３a  金属枠
４，２０１  原型
５    表面層
６    補強層
７    裏面層
８、９  貫通孔
１０  パーテイングライン
１１  背面板
１２，２１０  型枠
１２ａ  大型枠
１２ｂ  蓋部
１３  環状空間
１４  ノズル
１４ａ  給排水口
１５    空気抜孔
１６  食い切部
１７  粘土
１８  環状部材
２２  成形面  
２３  支柱
２４  ボルト穴
２５  空気挿入口
２６  冷却用配管
３０  ブロー成形機
３１  ホッパー
３２  モータ
３３  スクリュー
３４  加熱シリンダ
３５  ダイス
３６  射出室
３７  パリソン
３８  ノズル
４０  射出成形機
４１  固定側型板
４２  可動側型板
４３  キャビティ
４４  ゲート
４５  ランナー
４６  成形品突出しピン
４７  ランナー突出しピン
１００  人体模擬体
１０１  頭部模擬体
１０２  胴部模擬体
１０２ａ  胴部模擬体成形面
１０３  腕部模擬体
１０４  手部模擬体
１０５  脚部模擬体
１１０，１３０，１５０，１６０  雌の連結具
１１１，１２１  円錐形突起  
１１２，１２２，１３２，１４２  円盤部  
１１３，１２３，１３３，１４８，１５４，１６３  ねじ穴
１２０，１４０  雄の連結具
１３１，１４１  角柱部
１４３，１７０  ボルト
１４５  第１部品        
１４６  第２部品
１４７  凹部
１５１  嵌合穴
１５２  小円部分
１５３  大円部分
１６１  小穴
１６２  切欠
２０２  エポキシ樹脂注入用パイプ
２０３  エポキシ樹脂排出用パイプ
３００  スタンド
３１０  腰吊り部材
３１１  一端
３１２  他端
【図１】
2015164491.tif 000003
【図２（ａ）】
2015164491.tif 000004
【図２（ｂ）】
2015164491.tif 000005
【図３（ａ）】
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【図３（ｂ）】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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