(57)【要約】【課題】樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できる製造方法を提供する。【解決手段】樹脂ａからなる樹脂層Ａ及び樹脂ｂからなる樹脂層Ｂを備える複層フィルムの製造方法であって、支持体上に樹脂層Ａを設ける工程Ｉと、前記樹脂層Ａ上に樹脂層Ｂを設ける工程IIと、前記工程IIの前に、前記樹脂層Ａの前記樹脂層Ｂ側の面、及び、前記樹脂層Ｂの前記樹脂層Ａ側の面の、少なくとも一方に、表面処理を施す工程IIIとを含み、前記工程IIにおいて、前記樹脂ａ及び前記樹脂ｂの少なくとも一方が、溶融状態にある、複層フィルムの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂ａからなる樹脂層Ａ及び樹脂ｂからなる樹脂層Ｂを備える複層フィルムの製造方法であって、
支持体上に樹脂層Ａを設ける工程Ｉと、
前記樹脂層Ａ上に、樹脂層Ｂを設ける工程IIと、
前記工程IIの前に、前記樹脂層Ａの前記樹脂層Ｂ側の面、及び、前記樹脂層Ｂの前記樹脂層Ａ側の面の、少なくとも一方に、表面処理を施す工程IIIとを含み、
前記工程IIにおいて、前記樹脂ａ及び前記樹脂ｂの少なくとも一方が、溶融状態にある、複層フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記工程Ｉが、溶融状態の前記樹脂ａをダイから押し出すことを含み、
前記工程IIが、溶融状態の前記樹脂ｂをダイから押し出すことを含む、請求項１記載の複層フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記支持体が、金属製のベルトである、請求項１又は２記載の複層フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記工程IIIにおいて、溶融状態の前記樹脂ａからなる前記樹脂層Ａの面、及び、溶融状態の前記樹脂ｂからなる前記樹脂層Ｂの面の、少なくとも一方に、表面処理を施す、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記工程IIの後で、前記樹脂層Ａ及び前記樹脂層Ｂに熱処理を施す工程IVを含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記表面処理が、真空紫外線照射処理及び燃焼化学気相蒸着処理からなる群より選ばれる少なくとも一つである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２層以上の樹脂の層を備える複層フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、要求機能の高度化に伴い、複数の樹脂層を備える複層フィルムに対する注目が集まっている。このような複層フィルムの製造方法としては、例えば、２種類以上の溶融樹脂をダイから共押し出しする共押出し法、複数の樹脂フィルムを貼り合わせるラミネート法などが知られていた（特許文献１〜４参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１６６４７１号公報
【特許文献２】特開２０１２−２３２４４６号公報
【特許文献３】特開平８−２９５７４９号公報
【特許文献４】特開２０１２−１１６１０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、共押出し法及びラミネート法などの従来の方法では、樹脂の組み合わせによっては、樹脂層同士の接着性に劣る場合があった。そのため、複層フィルムに用いうる樹脂の組み合わせが制限されて、十分な機能を有する複層フィルムを製造することが困難な場合があった。
【０００５】
本発明は前記の課題に鑑みて創案されたもので、樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は上述した課題を解決するべく鋭意検討した結果、樹脂層を貼り合わせて複層フィルムを製造する方法において、樹脂層の貼り合わせられる面に表面処理を施すことと、貼り合せる際の樹脂層で樹脂を溶融状態にすることとを組み合わせることにより、従来は接着性に乏しかった樹脂を含む広範な組み合わせの樹脂を用いた複層フィルムにおいて樹脂層の接着性を向上させられることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は以下の通りである。
【０００７】
〔１〕  樹脂ａからなる樹脂層Ａ及び樹脂ｂからなる樹脂層Ｂを備える複層フィルムの製造方法であって、
支持体上に樹脂層Ａを設ける工程Ｉと、
前記樹脂層Ａ上に、樹脂層Ｂを設ける工程IIと、
前記工程IIの前に、前記樹脂層Ａの前記樹脂層Ｂ側の面、及び、前記樹脂層Ｂの前記樹脂層Ａ側の面の、少なくとも一方に、表面処理を施す工程IIIとを含み、
前記工程IIにおいて、前記樹脂ａ及び前記樹脂ｂの少なくとも一方が、溶融状態にある、複層フィルムの製造方法。
〔２〕  前記工程Ｉが、溶融状態の前記樹脂ａをダイから押し出すことを含み、
前記工程IIが、溶融状態の前記樹脂ｂをダイから押し出すことを含む、〔１〕記載の複層フィルムの製造方法。
〔３〕  前記支持体が、金属製のベルトである、〔１〕又は〔２〕記載の複層フィルムの製造方法。
〔４〕  前記工程IIIにおいて、溶融状態の前記樹脂ａからなる前記樹脂層Ａの面、及び、溶融状態の前記樹脂ｂからなる前記樹脂層Ｂの面の、少なくとも一方に、表面処理を施す、〔１〕〜〔３〕のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
〔５〕  前記工程IIの後で、前記樹脂層Ａ及び前記樹脂層Ｂに熱処理を施す工程IVを含む、〔１〕〜〔４〕のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
〔６〕  前記表面処理が、真空紫外線照射処理及び燃焼化学気相蒸着処理からなる群より選ばれる少なくとも一つである、〔１〕〜〔５〕のいずれか一項に記載の複層フィルムの製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の製造方法によれば、樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】図１は、本発明の第一実施形態に係る複層フィルムの製造装置を模式的に示す正面図である。
【図２】図２は、本発明の第二実施形態に係る複層フィルムの製造装置を模式的に示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施形態及び例示物を示して、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
【００１１】
以下の説明において、要素の方向が「平行」とは、特に断らない限り、本発明の効果を損ねない範囲内、例えば±５°の範囲内での誤差を含んでいてもよい。
【００１２】
さらに、以下の説明において「長尺」のフィルムとは、幅に対して、少なくとも５倍以上の長さを有するフィルムをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムをいう。
【００１３】
また、以下の説明において、別に断らない限り、「搬送方向」とはフィルムの搬送方向を指す。また、別に断らない限り、以下の実施形態ではフィルムは長手方向に平行に搬送されるので、搬送方法と長手方向とは平行である。
【００１４】
［第一実施形態］
図１は、本発明の第一実施形態に係る複層フィルム１０の製造装置１００を模式的に示す正面図である。
図１に示すように、本発明の第一実施形態に係る複層フィルム１０の製造装置１００は、支持体としてのベルト１１０、第一の樹脂層形成部としてのダイ１２０、第二の樹脂層形成部としてのダイ１３０、第一の表面処理部１２１、第二の表面処理部１３１、ヒーター１４０及び冷却器１５０を備える。
【００１５】
ベルト１１０は、縣架ロール１１１及び１１２の間に架けられた無端状のベルトである。縣架ロール１１１は、図示しないモーター等の駆動装置の駆動力によって、矢印Ａ１１１で示すように回転できるように設けられている。また、縣架ロール１１２は、矢印Ａ１１２で示すように、ベルト１１０の周回に連動して回転できるように設けられている。そのため、ベルト１１０は、縣架ロール１１１に駆動装置から与えられる駆動力によって、所定の周回速度で周回できる構成を有している。
【００１６】
前記の縣架ロール１１１及び１１２は、互いの回転軸が平行に設けられている。そのため、これらの縣架ロール１１１及び１１２に架けられたベルト１１０は、その縣架ロール１１１及び１１２の間の領域１１３及び１１４において、そのベルト形状が平坦になる構成を有している。ここで「平坦」とは、折れたり曲がったりしないで平らになっていることをいう。また、ベルト１１０は、縣架ロール１１１及び１１２の間の領域１１３及び１１４において、ベルト１１０が水平方向と平行となるように設けられている。本実施形態では、ベルト１１０は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、その外周面１１５が上方を向いている領域１１３で、ダイ１２０から押し出された樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０及びダイ１３０から押し出された樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０を受けうる構成を有している。
【００１７】
さらに、懸架ロール１１１及び１１２は、温度調整が可能に設けられている。そのため、ベルト１１０は、これらの懸架ロール１１１及び１１２に接触しながら周回することにより、その温度を調整可能な構成を有している。本実施形態では、懸架ロール１１１及び１１２がベルト１１０を冷却できるように、懸架ロール１１１及び１１２の温度が低く設定された例を示して説明する。
【００１８】
ダイ１２０は、図示しない樹脂供給装置から溶融状態の樹脂ａを供給され、その樹脂ａをフィルム状に押し出して、樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０を製造しうるように設けられている。そのため、製造装置１００は、樹脂層Ａ２０をベルト１１０で受けることにより、ベルト１１０上に溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０を設けうる構成を有している。
【００１９】
ダイ１３０は、図示しない樹脂供給装置から溶融状態の樹脂ｂを供給され、その樹脂ｂをフィルム状に押し出して、樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０を製造しうるように設けられている。また、ダイ１３０は、ベルト１１０の周回方向においてダイ１２０よりも下流に設けられている。そのため、製造装置１００は、樹脂層Ｂ３０を、ベルト１１０上に設けられた樹脂層Ａ２０で受けることにより、この樹脂層Ａ２０上に溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０を設けうる構成を有している。
【００２０】
第一の表面処理部１２１は、樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１に、所望の表面処理を施しうるように設けられている。ここで、樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１とは、樹脂層Ａ２０の表面のうち、複層フィルム１０を形成した場合に樹脂層Ｂ３０と接触しうる面を意味する。第一の表面処理部１２１の具体的な構成は、施したい表面処理の内容に応じて適切に設定しうる。また、本実施形態において第一の表面処理部１２１は、ベルト１１０の周回方向においてダイ１２０よりも下流で且つダイ１３０よりも上流に設けられている。そのため、第一の表面処理部１２１は、樹脂層Ａ２０上に樹脂層Ｂ３０が設けられるよりも前に、樹脂層Ａ２０の面２１に表面処理を施しうる構成を有している。
【００２１】
第二の表面処理部１３１は、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１に、所望の表面処理を施しうるように設けられている。ここで、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１とは、樹脂層Ｂ３０の表面のうち、複層フィルム１０を形成した場合に樹脂層Ａ２０と接触しうる面を意味する。第二の表面処理部１３１の具体的な構成は、施したい表面処理の内容に応じて適切に設定しうる。また、本実施形態において第二の表面処理部１３１は、ダイ１３０から押し出された樹脂層Ｂ３０が樹脂層Ａ２０に到達する前に当該樹脂層Ｂ３０に表面処理を施しうるよう、ダイ１３０とベルト１１０との間に設けられている。そのため、第二の表面処理部１３１は、樹脂層Ａ２０上に樹脂層Ｂ３０が設けられるよりも前に、樹脂層Ｂ３０の面３１に表面処理を施しうる構成を有している。
【００２２】
ヒーター１４０は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域１１３で、ベルト１１０を加熱しうるように設けられている。このため、ヒーター１４０は、前記の領域１１３においてベルト１１０を加熱することにより、そのベルト１１０上に設けられた樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０を加熱しうる構成を有する。
【００２３】
ベルト１１０の周回方向においてダイ１２０からダイ１３０までの領域１１６では、ヒーター１４０からの加熱は、通常、加熱された樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態を維持できる程度の温度としうる。したがって、ヒーター１４０は、ベルト１１０上に設けられる樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａを、ベルト１１０上に樹脂層Ａ２０が設けられた直後から当該樹脂層Ａ２０上に樹脂層Ｂ３０が設けられるまで、溶融状態に維持できる構成を有する。
【００２４】
さらに、ヒーター１４０は、縣架ロール１１１及び１１２の間においてベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域１１３のうち、ベルト１１０の周回方向においてダイ１３０よりも下流の領域１１７においても、ベルト１１０を加熱できるように設けられている。この領域１１７では、ヒーター１４０からの加熱は、通常、ベルト１１０上の複層フィルム１０が含む樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０に熱処理を施せる程度の温度としうる。ここで熱処理とは、樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０の温度を常温よりも高い所定範囲の温度にする処理のことをいう。熱処理での温度は、通常は樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態を維持できる温度であり、具体的な範囲は樹脂ａ及び樹脂ｂの温度に応じて設定しうる。
【００２５】
冷却器１５０は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が下方を向いている領域１１４で、ベルト１１０を冷却しうるように設けられている。このため、ヒーター１４０は、前記の領域１１４においてベルト１１０を冷却することにより、そのベルト１１０上に設けられた樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０を冷却しうる構成を有する。
【００２６】
本発明の第一実施形態に係る複層フィルム１０の製造装置１００は以上のような構成を有する。この製造装置１００を用いて樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０を備える複層フィルム１０を製造する場合は、以下のような製造方法を行なう。
【００２７】
本発明の第一実施形態に係る製造方法は、工程Ｉとしてベルト１１０上に樹脂層Ａ２０を設ける第一成膜工程と、工程IIとして樹脂層Ａ２０上に樹脂層Ｂ３０を設ける第二成膜工程とを含む。更に、本発明の第一実施形態に係る製造方法は、工程IIIとして、第二成膜工程の前に、樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１に表面処理を施す第一表面処理工程、及び、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１に表面処理を施す第二表面処理工程を含む。
【００２８】
具体的には、本実施形態に係る製造方法では、図示しない駆動装置によって懸架ロール１１１を回転駆動することにより、ベルト１１０を周回させる。このようにベルト１１０を周回させた状態で、溶融状態の樹脂ａをダイ１２０からフィルム状に押し出して、当該樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０を製造する。そして、この樹脂層Ａ２０をベルト１１０が外周面１１５で受けることにより、ベルト１１０上に樹脂層Ａ２０を設ける（第一成膜工程Ｉ）。このとき、押し出されてからベルト１１０で受けられるまでの期間を通じて、樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａは溶融状態を維持している。
【００２９】
こうして設けられた樹脂層Ａ２０は、その後、ベルト１１０の周回により、搬送方向の下流へと搬送される。この際、ベルト１１０の領域１１３（この領域１１３は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域である。）では、ヒーター１４０の加熱により、樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａは溶融状態を維持している。
【００３０】
樹脂層Ａ２０が第一の表面処理部１２１に来ると、溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１に、第一の表面処理部１２１によって表面処理が施される（第一表面処理工程）。
この樹脂層Ａ２０は、その後、樹脂ａが溶融状態を維持したままで、ベルト１１０の周回により、更に搬送方向の下流に搬送される。
【００３１】
第一の表面処理部１２１の下流では、溶融状態の樹脂ｂがダイ１３０からフィルム状に押し出され、当該樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０が製造される。また、この溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１には、樹脂層Ｂ３０が樹脂層Ａ２０に到達する前に、第二の表面処理部１３１によって表面処理が施される（第二表面処理工程）。
こうして表面処理を施された樹脂層Ｂ３０を、搬送されてきた樹脂層Ａ２０が、表面処理を施された面２１で受ける。このとき、押し出されてからベルト１１０で受けられるまでの期間を通じて、樹脂層Ｂ３０を構成する樹脂ｂは溶融状態を維持している。これにより、溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０上に溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０が設けられて、複層フィルム１０が得られる（第二成膜工程）。
この複層フィルム１０は、その後、当該複層フィルム１０が含む樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態を維持したままで、更に搬送方向の下流に搬送される。
【００３２】
ダイ１３０の下流の領域１１７では、ヒーター１４０の加熱によって、工程IVとして、複層フィルム１０が備える樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０に熱処理を施す熱処理工程が行なわれる。そして、熱処理を施された複層フィルム１０は、懸架ロール１１２を経て、領域１１４（この領域１１４は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が下方を向いている領域である。）へと搬送される。
【００３３】
本実施形態では、懸架ロール１１２は、ベルト１１０の温度を下げて複層フィルム１０を冷却する。また、領域１１４において、冷却器１５０が複層フィルム１０を冷却する。このため、樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａ及び樹脂層Ｂ３０を構成する樹脂ｂが冷やされて硬化するので、複層フィルム１０が硬化する。
こうして硬化した複層フィルム１０は、ベルト１１０から剥がされ、回収される。
以上のようにして、長尺の複層フィルム１０を連続的に製造することができる。
【００３４】
こうして製造された複層フィルム１０においては、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性に優れるので、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０とを剥がれ難くできる。また、この樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性に優れるという効果は、広範な樹脂の組み合わせにおいて得られ、例えば、従来の方法では樹脂層同士の接着性に劣っていた樹脂ａ及び樹脂ｂの組み合わせにおいても得られる。したがって、本実施形態によれば、複層フィルム１０を製造するために用いうる樹脂ａ及び樹脂ｂの組み合わせの自由度を高めることができるので、それらの樹脂ａ及び樹脂ｂの特性を活かして多様な機能を有する複層フィルム１０を実現できる。
【００３５】
前記のような効果が得られる理由は必ずしも定かではないが、本発明者の検討によれば、以下のように推察される。ただし、本発明は、以下に説明する推察によって制限されるものではない。
本実施形態では、樹脂層Ａ２０の面２１及び樹脂層Ｂ３０の面３１に表面処理を施している。この表面処理によって、樹脂層Ａ２０の面２１及び樹脂層Ｂ３０の面３１の接着性が向上している。また、第二成膜工程において表面処理を施した面２１及び３１を介して樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０を貼り合せる際に、樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａ及び樹脂層Ｂ３０を構成する樹脂ｂが溶融状態となっている。そのため、前記の面２１及び３１において表面処理による接着性の改善作用が高まっている。さらに、樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態であるため、樹脂ａ及び樹脂ｂの流動性が向上している。そのため樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂの界面での隙間の発生を抑制できるので、樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂの接着面積を向上させられる。加えて、樹脂ａ及びｂが溶融状態であると樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０に含まれる重合体分子の運動が活性化されるので、樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂの界面で重合体分子同士が絡み合い、接着性が向上することが考えられる。本実施形態では、これらの要因が相乗的に作用して、樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂの接着性が向上しているものと推察される。
【００３６】
また特に、本実施形態では、樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態であるときに、樹脂層Ａ２０の面２１及び樹脂層Ｂ３０の面３１に表面処理を施している。これにより、樹脂ａ及び樹脂ｂが硬化状態であるときに表面処理を施した場合に比べて、表面処理による接着性の向上作用を高くできる。したがって、本実施形態に係る複層フィルム１０においては、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性を、特に高めることができる。
【００３７】
さらに、本実施形態では、第二成膜工程において樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０を貼り合わせた後で、これらの樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０に熱処理を施している。この熱処理により、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性が更に向上する。そのため、本実施形態に係る複層フィルム１０においては、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性を、顕著に高めることができる。
【００３８】
また、本実施形態では、ダイ１２０及び１３０から溶融状態の樹脂ａ及び樹脂ｂを押し出すことにより、樹脂層Ａ２０及び樹脂層３０を設けている。例えば、硬化状態の樹脂フィルムを用意し、この樹脂フィルムを加熱して溶融状態にして貼り合せる場合には、樹脂フィルムを加熱する設備、時間及びエネルギーを要する。しかし、本実施形態のようにダイ１２０及び１３０から溶融状態の樹脂ａ及び樹脂ｂを押し出す方法では、硬化した樹脂フィルムを改めて加熱する必要が無いので、製造を効率的に行うことができる。さらに、加熱による樹脂フィルムの設備への貼り付き、カールの発生、及び、物性変化を防止できる。
【００３９】
さらに、本実施形態では、支持体としてベルト１１０を用いている。これにより、製造速度を高速にした場合、及び、複層フィルム１０の幅を広くした場合に、複層フィルム１０の厚みの均一性を高くできる。さらに、複層フィルム１０において、ダイラインを防止することができる。ここで、ダイラインとは、複層フィルム１０の表面において、搬送方向に伸びて不規則に形成される線状の凹部及び凸部のことをいう。さらに、支持体としてベルト１１０を用いることにより、例えば支持体としてロール又はドラムを用いる場合と比べて、製造装置１００を小型化することができる。
【００４０】
また、本実施形態に係る製造方法は、共押出し法に比べ、複層フィルムの製造コストを抑制できる。共押出し法では、一般に、例えば樹脂層の厚みを均一に制御するために、フィードブロック及びマルチマニホールドタイプのダイの設計に大きな費用及び労力を要する。しかし、本実施形態によれば、製造しようとする複層フィルムの構造を変更する場合でも、複層フィルム毎に別のダイを用意しなくてもよい。そのため、製造装置を用意するために要するコストを抑制できるので、製造コストを抑制できる。
【００４１】
さらに、共押出し法では、一般に、複層フィルムを製造するために用いる樹脂の溶融温度を同じにすることが求められる。そのため、共押出し法では、例え樹脂層間の接着性が良好であっても、当該樹脂層を形成する樹脂の溶融温度を同じにできない場合、それらの樹脂を用いた複層フィルムの製造は困難であった。これに対し、本実施形態によれば、ダイから押し出す際の樹脂ａ及び樹脂ｂの温度を同じにしなくてもよいので、複層フィルムを製造するために組み合わせる樹脂の範囲を広げることができる。
【００４２】
また、本実施形態に係る製造方法は、ラミネート法のように接着剤及び粘着剤を用いなくてもよい。そのため、樹脂層同士の間に接着層及び粘着層を設けなくてもよいので、複層フィルムの厚みを薄くすることが可能である。さらに、本実施形態では、樹脂層同士を圧着するためのプレスが不要であるので、製造工程を簡素化できる。
【００４３】
［第二実施形態］
上述した第一実施形態では、樹脂層を２つ備える複層フィルムの製造方法を説明した。しかし、本発明によれば、３つ以上の樹脂層を備える複層フィルムを製造してもよい。以下、実施形態を示して説明する。
【００４４】
図２は、本発明の第二実施形態に係る複層フィルム４０の製造装置２００を模式的に示す正面図である。この図２において、図１において示したのと同様の部位は、図１において用いたのと同様の符号を付して示す。
図２に示すように、本発明の第二実施形態に係る複層フィルム４０の製造装置２００は、ベルト１１０の周回方向においてダイ１３０の下流に第三の樹脂層形成部としてのダイ２６０を備えること；第三の表面処理部２３２及び第四の表面処理部２６１を備えること；並びに、ヒーター１４０の代わりにヒーター２４０を備えること以外は、第一実施形態に係る製造装置１００と同様の構成を有する。
【００４５】
ダイ２６０は、図示しない樹脂供給装置から溶融状態の樹脂ｃを供給され、その樹脂ｃをフィルム状に押し出して、樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０を製造しうるように設けられている。また、ダイ２６０は、ベルト１１０の領域１１３（この領域１１３は、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域である。）で樹脂層Ｃ５０を受けうるように、ベルト１１０の周回方向においてダイ１３０よりも下流に設けられている。そのため、製造装置２００は、樹脂層Ｃ５０を、ベルト１１０上に設けられた樹脂層Ｂ３０で受けることにより、この樹脂層Ｂ３０上に溶融状態の樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０を設けうる構成を有している。
【００４６】
第三の表面処理部２３２は、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ｃ５０側の面Ｂ３２に、所望の表面処理を施しうるように設けられている。ここで、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ｃ５０側の面３２とは、樹脂層Ｂ３０の表面のうち、複層フィルム４０を形成した場合に樹脂層Ｃ５０と接触しうる面を意味する。第三の表面処理部２３２の具体的な構成は、施したい表面処理の内容に応じて適切に設定しうる。また、本実施形態において第三の表面処理２３２は、ベルト１１０の周回方向においてダイ１３０よりも下流で且つダイ２６０よりも上流に設けられている。そのため、第三の表面処理部２３２は、樹脂層Ｂ３０上に樹脂層Ｃ５０が設けられるよりも前に、樹脂層Ｂ３０の面３２に表面処理を施しうる構成を有している。
【００４７】
第四の表面処理部２６１は、樹脂層Ｃ５０の樹脂層Ｂ３０側の面５１に、所望の表面処理を施しうるように設けられている。ここで、樹脂層Ｃ５０の樹脂層Ｂ３０側の面５１とは、樹脂層Ｃ５０の表面のうち、複層フィルム４０を形成した場合に樹脂層Ｂ３０と接触しうる面を意味する。第四の表面処理部２６１の具体的な構成は、施したい表面処理の内容に応じて適切に設定しうる。また、本実施形態において第四の表面処理２６１は、ダイ２６０から押し出された樹脂層Ｃ５０が樹脂層Ｂ３０に到達する前に当該樹脂層Ｃ５０に表面処理を施しうるよう、ダイ２６０とベルト１１０との間に設けられている。そのため、第四の表面処理部２６１は、樹脂層Ｂ３０上に樹脂層Ｃ５０が設けられるよりも前に、樹脂層Ｃ５０の面５１に表面処理を施しうる構成を有している。
【００４８】
ヒーター２４０は、第一実施形態に係るヒーター１４０と同様に、縣架ロール１１１及び１１２の間において、ベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域１１３で、ベルト１１０を加熱しうるように設けられている。このため、ヒーター２４０は、前記の領域１１３においてベルト１１０を加熱することにより、そのベルト１１０上に設けられた樹脂層Ａ２０、樹脂層Ｂ３０及び樹脂層Ｃ５０を加熱しうる構成を有する。
【００４９】
ヒーター２４０からの加熱は、ベルト１１０の周回方向においてダイ１２０からダイ２６０までの領域２１６では、通常、加熱された樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃが溶融状態を維持できる程度の温度としうる。したがって、ヒーター２４０は、ベルト１１０上に設けられる樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａ及び樹脂層Ｂ３０を構成する樹脂ｂを、ベルト１１０上に樹脂層Ａ２０が設けられた直後から樹脂層Ｂ３０上に樹脂層Ｃ５０が設けられるまで、溶融状態に維持できる構成を有する。
【００５０】
さらに、ヒーター２４０は、縣架ロール１１１及び１１２の間においてベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域１１３のうち、ベルト１１０の周回方向においてダイ２６０よりも下流の領域２１７において、ベルト１１０を加熱できるように設けられている。この領域２１７では、ヒーター２４０からの加熱は、通常、ベルト１１０上の複層フィルム４０が含む樹脂層Ａ２０、樹脂層Ｂ３０及び樹脂層Ｃ５０に熱処理を施せる程度の温度としうる。この熱処理での温度は、通常は樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃが溶融状態を維持できる温度であり、具体的な範囲は樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃの温度に応じて設定しうる。
【００５１】
本発明の第二実施形態に係る複層フィルム４０の製造装置２００は以上のような構成を有する。この製造装置２００を用いて樹脂層Ａ２０、樹脂層Ｂ３０及び樹脂層Ｃ５０をこの順に備える複層フィルム４０を製造する場合は、以下のような製造方法を行なう。
【００５２】
本発明の第二実施形態に係る製造方法は、第一実施形態に係る製造方法と同様の第一成膜工程、第二成膜工程、第一表面処理工程及び第二表面処理工程を含む。さらに、本発明の第二実施形態に係る製造方法は、樹脂層Ｂ３０上に樹脂層Ｃ５０を設ける第三成膜工程；第三成膜工程の前に、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ｃ５０側の面３２に表面処理を施す第三表面処理工程、及び、樹脂層Ｃ５０の樹脂層Ｂ３０側の面５１に表面処理を施す第四表面処理工程を含む。
【００５３】
具体的には、本実施形態に係る製造方法では、図示しない駆動装置によって懸架ロール１１１を回転駆動することにより、ベルト１１０を周回させた状態で、第一実施形態と同様に、第一成膜工程、第二成膜工程、第一表面処理工程及び第二表面処理工程を行なう。これにより、ベルト１１０上に、溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａ２０及び溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０が、ベルト１１０に近い方からこの順に設けられる。また、このとき、樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１及び樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１の両方には、表面処理が施されている。これらの樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０は、ベルト１１０の周回により、搬送方向の下流へと搬送される。
【００５４】
樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０が第三の表面処理部２３２に来ると、溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ｃ５０側の面３２に、第三の表面処理部２３２によって表面処理が施される（第三表面処理工程）。その後、これらの樹脂層Ａ２０及び樹脂層Ｂ３０は、樹脂ａ及び樹脂ｂが溶融状態を維持したままで、ベルト１１０の周回により更に搬送方向の下流に搬送される。
【００５５】
第三の表面処理部２３２の下流では、溶融状態の樹脂ｃがダイ２６０からフィルム状に押し出され、当該樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０が製造される。また、この溶融状態の樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０の樹脂層Ｂ３０側の面５１には、樹脂層Ｃ５０が樹脂層Ｂ３０に到達する前に、第四の表面処理部２６１によって表面処理が施される（第四表面処理工程）。
こうして表面処理を施された樹脂層Ｃ５０を、搬送されてきた樹脂層Ｂ３０が、表面処理を施された面３２で受ける。このとき、押し出されてからベルト１１０で受けられるまでの期間を通じて、樹脂層Ｃ５０を構成する樹脂ｃは溶融状態を維持している。これにより、溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０上に溶融状態の樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０が設けられるので、複層フィルム４０が得られる（第三成膜工程）。
この複層フィルム４０は、その後、当該複層フィルム４０が含む樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃが溶融状態を維持したままで、更に搬送方向の下流に搬送される。
【００５６】
この複層フィルム４０は、ダイ２６０の下流の領域２１７でヒーター２４０の加熱によって熱処理を施される。その後、複層フィルム４０は、懸架ロール１１２及び冷却器１５０によって冷却される。冷却により樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃが硬化するので、複層フィルム４０が硬化する。
こうして硬化した複層フィルム４０は、ベルト１１０から剥がされ、回収される。
以上のようにして、長尺の複層フィルム４０を連続的に製造することができる。
【００５７】
こうして製造された複層フィルム４０においては、樹脂層Ａ２０と樹脂層Ｂ３０との接着性、並びに、樹脂層Ｂ３０と樹脂層Ｃ５０との接着性に優れるので、各樹脂層を剥がれ難くできる。また、本実施形態によれば、第一実施形態と同様の効果が得られる。
【００５８】
［変形例］
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、さらに変更して実施しうる。
例えば、複層フィルムを製造するために貼り合わせられる樹脂層の面の表面処理は、貼り合わせられる２つの面の少なくとも一方の面に施せば、他方の面に表面処理を施さなくても、当該面が貼り合わせられた面での接着性を向上させることができる。したがって、上述した実施形態においては、樹脂層Ａ２０の樹脂層Ｂ３０側の面２１及び樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ａ２０側の面３１の一方だけに表面処理を施してもよい。また、樹脂層Ｂ３０の樹脂層Ｃ５０側の面３２及び樹脂層Ｃ５０の樹脂層Ｂ３０側の面５１の一方だけに表面処理を施してもよい。
【００５９】
また、例えば、複層フィルムを製造するために樹脂層を貼り合せるとき、それらの貼り合せられる２つの樹脂層のうち、少なくとも一方の樹脂層を構成する樹脂が溶融状態であれば、他方の樹脂層を構成する樹脂が溶融状態でなくても、それらの樹脂層間の接着性を向上させることができる。したがって、上述した実施形態においては、ダイ１３０から押出された溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂ３０を樹脂層Ａ２０が受けるとき、樹脂層Ａ２０を構成する樹脂ａは硬化状態であってもよい。また、ダイ２６０から押出された溶融状態の樹脂ｃからなる樹脂層Ｃ５０を樹脂層Ｂ３０が受けるとき、樹脂層Ｂ３０を構成する樹脂ｂは硬化状態であってもよい。ただし、接着性を特に効果的に高める観点では、上述した実施形態のように、貼り合わせられる樹脂層を構成する樹脂はいずれも溶融状態であることが好ましい。
【００６０】
さらに、例えば、樹脂層を設ける方法は、上述した実施形態のようなダイを用いた溶融押出法以外の方法を用いてもよい。
また、例えば、上述した実施形態において、ベルト１１０の領域１１６及び１１７で共通のヒーター１４０を用いるのではなく、各領域１１６及び１１７毎に異なるヒーターを用いてもよい。さらに、ベルト１１０の領域２１６及び２１７で共通のヒーター２４０を用いるのではなく、各領域２１６及び２１７毎に異なるヒーターを用いてもよい。
【００６１】
また、例えば、上述した実施形態に係る製造方法は、更に任意の工程を含んでいてもよい。例えば、複層フィルムを延伸する工程、複層フィルムを任意のフィルムと貼り合せる工程、複層フィルムに更に任意の表面処理を施す工程などを含んでいてもよい。
【００６２】
［樹脂］
本発明の複層フィルムを構成する樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃ等の樹脂としては、任意の熱可塑性樹脂を用いうる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、セルロースエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂及びアクリル樹脂等が挙げられるが、これらの限定されるものではない。中でも、機械特性、耐熱性及び透明度に優れることからポリオレフィン樹脂が好ましく、更にはノルボルネン樹脂等の脂環式ポリオレフィン樹脂が特に好ましい。脂環式ポリオレフィン樹脂は、一般に他の樹脂との接着性に劣るが、上述した製造方法によれば、脂環式ポリオレフィン樹脂を用いた場合でも、樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できる。熱可塑性樹脂は、本発明の効果を著しく損なわない限り、任意の成分を含んでいてもよい。任意の成分の例を挙げると、顔料、染料等の着色剤、蛍光増白剤、分散剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、耐電防止剤、酸化防止剤、滑剤などの添加剤が挙げられる。なお、任意の成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【００６３】
［表面処理］
表面処理としては、樹脂層間の接着性を向上させられる任意の処理を用いうる。中でも、樹脂層間の接着性を効果的に高める観点から、真空紫外線照射処理、燃焼化学気相蒸着処理、フレーム処理、溶液噴霧処理、粒子噴霧処理、コロナ放電処理及びプラズマ処理が好ましく、真空紫外線照射処理及び燃焼化学気相蒸着処理が特に好ましい。
【００６４】
真空紫外線照射処理とは、樹脂層の面に真空紫外線を照射する処理である。ここで真空紫外線とは、波長１０ｎｍ〜２００ｎｍの光のことをいう。
真空紫外線照射処理において、真空紫外線の積算照度は、好ましくは１０ｍＪ／ｃｍ２以上、より好ましくは５０ｍＪ／ｃｍ２以上、特に好ましくは１００ｍＪ／ｃｍ２以上であり、好ましくは３０００ｍＪ／ｃｍ２以下、より好ましくは２０００ｍＪ／ｃｍ２以下、特に好ましくは１０００ｍＪ／ｃｍ２以下である。積算照度をこのような範囲にすることにより、樹脂層間の接着性を効果的に高めることができる。
【００６５】
燃焼化学気相蒸着処理とは、化合物を含む燃料ガスを燃焼させた炎を、樹脂層の面に吹き付ける処理である。化合物としては、ケイ素原子を含む有機化合物を用いることで、高い効果を得ることができる。また、燃料ガスに含まれる可燃性のガスとしては、例えば、メタン、エタン、プロパン、ブタン等の炭化水素ガス等を用いうる。また、これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせてもよい。
【００６６】
燃焼化学気相蒸着処理の際には、通常、バーナーに燃料ガスを所定の流量で供給し、その燃料ガスを燃焼させた炎を樹脂層の面に吹き付ける。この際、燃料ガスの流量は、樹脂層の面の面積、樹脂層の搬送速度などの条件に応じて適切に設定しうる。
【００６７】
燃焼化学気相蒸着処理によれば、通常、炎によって当該燃焼化学気相蒸着処理を施された面に水酸基及びカルボニル基等の極性基が導入され、その面における接着性が向上する。さらに、燃焼化学気相蒸着処理によれば、通常、燃焼化学気相蒸着処理を施された面に微小な粒子が導入され、この粒子が樹脂層間の界面において樹脂層同士を連結する物理的なアンカーとして機能することによって、樹脂層間の接着性が向上させられる。
【００６８】
［熱処理］
熱処理の際の処理温度は、樹脂層を構成する樹脂の種類に応じて設定しうる。熱処理の際の処理温度は、通常Ｔｇ−１００℃以上、好ましくはＴｇ−７５℃以上、より好ましくはＴｇ−５０℃以上であり、通常Ｔｇ＋５０℃以下、好ましくはＴｇ＋７５℃以下、より好ましくはＴｇ＋１００℃以下である。ここでＴｇとは、樹脂のガラス転移温度を表す。熱処理での処理温度を前記範囲の下限値以上にすることにより、樹脂層間の接着性を向上させることができる。また、上限値以下にすることにより、樹脂の劣化による物性変化を抑制することができる。
【００６９】
熱処理を行なう処理時間は、通常０．１秒以上、好ましくは０．５秒以上、より好ましくは１秒以上であり、通常２０秒以下、好ましくは１５秒以下、より好ましくは１０秒以下である。熱処理での処理時間を前記範囲の下限値以上にすることにより、樹脂層間の接着性を向上させることができる。また、上限値以下にすることにより、樹脂の劣化による物性変化を抑制することができる。
【００７０】
［支持体］
支持体としては、樹脂層及び複層フィルムを支持しうる面を有する任意の部材を用いうる。支持体としては、上述した実施形態のようなベルト以外にも、例えば、ロール及びドラム等を用いうる。中でも、製造設備の省スペース化の観点では、無端状のベルトを用いることが好ましい。
【００７１】
支持体の材料は任意であり、例えば樹脂を用いてもよいが、スチール等の金属を用いることが好ましい。金属は熱導電率が高いので、金属製の支持体を用いることにより、その支持体上に設けられる樹脂層の温度の調整を容易に行なうことが可能となる。
また、支持体の樹脂層を受ける面には、例えば樹脂層の貼り付きを抑制するために、コーティング処理等の処理を施してもよい。
【００７２】
また、上述した実施形態では、支持体であるベルト１１０を周回させてその外周面１１５をダイ１２０、１３０及び２６０に対して相対的に移動させた。しかし、例えばダイ１２０、１３０及び２６０のような樹脂形成部を複層フィルム１０及び４０の長手方向に移動させる場合には、支持体は必ずしも移動させなくてもよい。
【００７３】
［ヒーター］
ヒーターとしては、例えば、加熱ロール、赤外線ヒーター、加熱された流体（空気等の気体、水等の液体など）を噴射しうる流体噴射器、誘導加熱ヒーターなどを用いうる。また、例えば、支持体の所望の領域を覆うハウジング及びそのハウジング内の空間を加熱する熱源を備えるオーブンを、ヒーターとして用いてもよい。
【００７４】
［冷却器］
冷却器としては、例えば、冷却ロール、冷却された流体（空気等の気体、水等の液体など）を噴射しうる冷媒噴射器などを用いうる。また、例えば、支持体の所望の領域を覆うハウジング及びそのハウジング内の空間を冷却する冷却機構を備える冷却室を、冷却器として用いてもよい。さらに、例えば、支持体が十分に大きく自然放熱によって複層フィルムを冷却できる場合には、製造装置に冷却器を設けなくてもよい。
【００７５】
［得られるフィルムの構成及び物性］
上述した製造方法によって製造される複層フィルムは、２層以上の樹脂層を備えるフィルムである。通常、この複層フィルムにおいて、厚み方向で隣接する樹脂層は異なる樹脂からなるが、隣接しない樹脂層は同じ樹脂からなっていてもよい。
【００７６】
各樹脂層の厚みは、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、特に好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下、特に好ましくは３００μｍ以下である。
また、複層フィルムの総厚みは、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、特に好ましくは１０μｍ以上であり、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは５００μｍ以下、特に好ましくは３００μｍ以下である。
【００７７】
複層フィルムを、例えば光学フィルムのような高い透明性を求められる用途に用いる場合には、当該複層フィルムは高い全光線透過率を有することが好ましい。具体的には、複層フィルムの１ｍｍ厚換算での全光線透過率は、８０％〜１００％であることが好ましく、９０％〜１００％であることがより好ましい。ここで、全光線透過率は、ＪＩＳ  Ｋ７３６１−１９９７に準拠して測定しうる。
【００７８】
さらに、複層フィルムは、用途に応じて、ヘイズが低いことが好ましい場合がある。具体的には、複層フィルムの１ｍｍ厚換算でのヘイズは、０％〜０．３％が好ましく、０％〜０．２％がより好ましい。ここで、ヘイズは、ＪＩＳ  Ｋ７１３６−１９９７に準拠して測定しうる。
【００７９】
複層フィルムの用途に制限は無い。上述した製造方法で製造された複層フィルムは、当該複層フィルムが含む樹脂層の特性を活かした広範な用途に用いうる。用途の例を挙げると、光学フィルム、防湿フィルム、包装用フィルム、導電フィルム、絶縁フィルム、帯電防止フィルム、バリアフィルム、配線基板用フィルム等が挙げられる。
【実施例】
【００８０】
以下、本発明について実施例を示して具体的に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではない。
以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り重量基準である。また、以下の操作は、別に断らない限り、常温常圧大気中にて行った。
【００８１】
［実施例１］
（樹脂層Ａの成膜工程）
樹脂ａ（日本ゼオン社製の脂環式ポリオレフィン樹脂「ＺＥＯＮＯＲ１４３０」；ガラス転移温度１３５℃）のペレットを、樹脂溶融混練機を有するＴダイ式のフィルム溶融押出成形機を使用して、１５０℃に加熱されたスチール製の無端ベルト上に押し出し、溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａを設けた。この際の押出し条件は、溶融樹脂温度２７０℃、Ｔダイ幅５００ｍｍとした。
【００８２】
（表面処理工程）
溶融状態の樹脂層Ａの無端ベルトとは反対側の面に、表面処理として真空紫外線照射処理を施した。具体的には、真空紫外線照射装置（アイグラフィックス社製「ＵＥＥＸ８０１」）を用いて、波長１７２ｎｍ、積算照度：３００ｍＪ／ｃｍ２、光源ワーク間距離２ｍｍの照射条件で、真空紫外線を照射した。
【００８３】
（樹脂層Ｂの成膜工程）
樹脂ｂ（旭化成社製のポリカーボネート樹脂「ワンダーライトＰＣ−１１５」；ガラス転移温度１４５℃）のペレットを、樹脂溶融混練機を有するＴダイ式のフィルム溶融押出成形機を使用して、溶融状態の樹脂層Ａの表面処理を施された面上に押し出し、溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂを設けた。この際の押出し条件は、溶融樹脂温度２６０℃、Ｔダイ幅５００ｍｍとした。これにより、無端ベルト上に、樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂを備える複層フィルムを得た。この複層フィルムに含まれる樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂを構成する樹脂ａ及び樹脂ｂは、この時点ではいずれも溶融状態を維持していた。
【００８４】
（熱処理工程）
前記の複層フィルムを、１５０℃に加熱した無端ベルト上で２秒間搬送することにより、熱処理を施した。
【００８５】
（冷却工程）
熱処理を施した後で、無端ベルトの温度を５０℃に下げることにより、複層フィルムを冷却して、樹脂ａ及び樹脂ｂを硬化させた。これにより、硬化した樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂを備える複層フィルムを得た。この複層フィルムの厚みは１００μｍであり、樹脂層Ａ及び樹脂層Ｂの厚みはそれぞれ５０μｍであった。
【００８６】
（接着性の評価）
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００８７】
［実施例２］
表面処理として、真空紫外線照射処理の代わりに燃焼化学気相蒸着処理を施した。具体的には、燃焼化学気相蒸着処理装置を用いて、シラン化合物を含む燃料ガスの火炎を、溶融状態の樹脂層Ａの無端ベルトとは反対側の面に吹き付けた。
以上の事項以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１００μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００８８】
［実施例３］
表面処理として、真空紫外線照射処理の代わりにプラズマ処理を施した。具体的には、大気圧プラズマ処理装置（イーシー化学株式会社製）を用いて、電極間に１０ｋＨｚ、１００Ｗの交流電圧を付加して、溶融状態の樹脂層Ａの無端ベルトとは反対側の面にプラズマ処理を施した。
以上の事項以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１００μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００８９】
［実施例４］
表面処理として、真空紫外線照射処理の代わりにコロナ放電処理を施した。具体的には、コロナ放電処理装置（春日電機社製）を用いて、コロナ放電密度１５０Ｗ・分／ｍ２の処理条件で、溶融状態の樹脂層Ａの無端ベルトとは反対側の面にコロナ放電処理を施した。
以上の事項以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１００μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００９０】
［実施例５］
樹脂層Ａの無端ベルトとは反対側の面だけでなく、樹脂層Ｂの樹脂層Ａ側の面にも表面処理として真空紫外線照射処理を施した。具体的には、溶融状態の樹脂ｂがＴダイから押し出されて樹脂層Ａに到達するまでの間に、樹脂層Ｂの樹脂層Ａと接する側の面に、波長１７２ｎｍ、積算照度：３００ｍＪ／ｃｍ２、光源ワーク間距離２ｍｍの照射条件にて真空紫外線を照射した。
以上の事項以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１００μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００９１】
［実施例６］
実施例１の樹脂層Ａの成膜工程、表面処理工程、及び、樹脂層Ｂの成膜工程と同様の工程を行なって、無端ベルト上に、溶融状態の樹脂ａからなる樹脂層Ａ、及び、溶融状態の樹脂ｂからなる樹脂層Ｂをこの順に設けた。
【００９２】
この樹脂層Ｂの樹脂層Ａとは反対側の面に、表面処理として真空紫外線照射処理を施した。具体的には、真空紫外線照射装置（アイグラフィックス社製「ＵＥＥＸ８０１」）を用いて、波長：１７２ｎｍ、積算照度：３００ｍＪ／ｃｍ２、光源ワーク間距離２ｍｍの照射条件で、真空紫外線を照射した。
【００９３】
その後、樹脂ｃ（日本ゼオン社製の脂環式ポリオレフィン樹脂「ＺＥＯＮＯＲ１４３０」；ガラス転移温度１３５℃）のペレットを、樹脂溶融混練機を有するＴダイ式のフィルム溶融押出成形機を使用し、溶融状態の樹脂層Ｂの表面処理を施された面上に押し出し、溶融状態の樹脂ｃからなる樹脂層Ｃを設けた。この際の押出し条件は、溶融樹脂温度２７０℃、Ｔダイ幅５００ｍｍとした。これにより、無端ベルト上に、樹脂層Ａ、樹脂層Ｂ及び樹脂層Ｃをこの順に備える複層フィルムを得た。この複層フィルムに含まれる樹脂層Ａ、樹脂層Ｂ及び樹脂層Ｃを構成する樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃは、この時点ではいずれも溶融状態を維持していた。
【００９４】
その後、実施例１の熱処理工程及び冷却工程と同様の工程を行なって、樹脂ａ、樹脂ｂ及び樹脂ｃを硬化させた。これにより、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）、樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｃ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１５０μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させること、及び、樹脂層Ｂと樹脂層Ｃとを剥離させることを試みた。しかし、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとの接着力並びに樹脂層Ｂと樹脂層Ｃとの接着力が強く、剥離はできなかった。
【００９５】
［比較例１］
表面処理を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１００μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させることを試みた。樹脂層Ａと樹脂層Ｂとは容易に剥離できた。
【００９６】
［比較例２］
表面処理を行わなかったこと以外は実施例６と同様にして、樹脂層Ａ（厚み５０μｍ）、樹脂層Ｂ（厚み５０μｍ）及び樹脂層Ｃ（厚み５０μｍ）を備える、総厚み１５０μｍの複層フィルムを得た。
得られた樹脂フィルムを無端ベルトから剥がし、人の手によって、樹脂層Ａと樹脂層Ｂとを剥離させること、及び、樹脂層Ｂと樹脂層Ｃとを剥離させることを試みた。樹脂層Ａと樹脂層Ｂとは容易に剥離できた。また、樹脂層Ｂと樹脂層Ｃとは容易に剥離できた。
【００９７】
［結果］
前述した実施例及び比較例の結果を、下記の表１にまとめた。表１において、略称の意味は以下の通りである。
ＺＮＲ：脂環式ポリオレフィン樹脂
ＰＣ：ポリカーボネート樹脂
処理面：表面処理が施された面
Ａｂ：樹脂層Ａの樹脂層Ｂ側の面
Ｂａ：樹脂層Ｂの樹脂層Ａ側の面
Ｂｃ：樹脂層Ｂの樹脂層Ｃ側の面
良：樹脂層間の接着性に優れることを示す。
不良：樹脂層間の接着性に劣ることを示す。
【００９８】
【表１】
2015157402.tif 000003
【００９９】
［検討］
比較例から分かるように、溶融状態のノルボルネン樹脂からなる樹脂層とポリカーボネート樹脂からなる樹脂層を表面処理を行うことなく貼り合せても、接着性に劣る。また、一般に脂環式ポリオレフィン樹脂からなる樹脂層は他の樹脂層との接着性に乏しいため、硬化状態の脂環式ポリオレフィン樹脂フィルムとポリカーボネート樹脂フィルムとを表面処理を施して貼り合せても、従来の方法では、樹脂フィルム間の接着性は十分なものではなかった。
これに対し、実施例に係る複層フィルムでは、いずれも樹脂層間の接着性を高めることができている。
したがって、本発明の製造方法により、従来の方法では接着性に劣っていた組み合わせの樹脂を用いた場合であっても、樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できることが確認された。そのため、本発明の製造方法を用いれば、従来の方法では樹脂層間の接着性が低くならざるを得なかった組み合わせの樹脂を用いた場合であっても、樹脂層間の接着性に優れる複層フィルムを製造できるので、樹脂の選択の範囲を広げることが可能である。
【符号の説明】
【０１００】
１０  複層フィルム
２０  樹脂層Ａ
２１  樹脂層Ａの樹脂層Ｂ側の面
３０  樹脂層Ｂ
３１  樹脂層Ｂの樹脂層Ａ側の面
３２  樹脂層Ｂの樹脂層Ｃ側の面
４０  複層フィルム
５０  樹脂層Ｃ
５１  樹脂層Ｃの樹脂層Ｂ側の面
１００  複層フィルム１０の製造装置
１１０  ベルト
１１１  懸架ロール
１１２  懸架ロール
１１３  縣架ロール１１１及び１１２間において、ベルト１１０の外周面１１５が上方を向いている領域
１１４  縣架ロール１１１及び１１２間において、ベルト１１０の外周面１１５が下方を向いている領域
１１５  ベルト１１０の外周面
１１６  ベルト１１０のダイ１２０及び１３０の間の領域
１１７  ベルト１１０の周回方向においてダイ１３０よりも下流の領域
１２０  ダイ
１２１  第一の表面処理部
１３０  ダイ
１３１  第二の表面処理部
１４０  ヒーター
１５０  冷却器
２００  複層フィルム４０の製造装置
２１６  ベルト１１０のダイ１２０及び２６０の間の領域
２１７  ベルト１１０の周回方向においてダイ２６０よりも下流の領域
２３２  第三の表面処理部
２４０  ヒーター
２６０  ダイ
２６１  第四の表面処理部
【図１】
2015157402.tif 000004
【図２】
2015157402.tif 000005