(57)【要約】【課題】  本発明は、吸水性がなく、かつ赤外光の遮光性に優れる不透明石英ガラス及びその製造方法を提供することである。【解決手段】  本発明は、密度が１．９５ｇ／ｃｍ３以上２．１５ｇ／ｃｍ３以下であり、平均気孔径が５〜２０μｍであり、密度の変動係数が０．０２以下であることを特徴とする不透明石英ガラスである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度が１．９５ｇ／ｃｍ３以上２．１５ｇ／ｃｍ３以下であり、平均気孔径が５〜２０μｍであり、密度の変動係数が０．０２以下であることを特徴とする不透明石英ガラス。
【請求項２】
試料厚さ１ｍｍのときの波長１．５μｍから５μｍにおける直線透過率が１％以下であることを特徴とする請求項１に記載の不透明石英ガラス。
【請求項３】
吸水率が０．１ｗｔ％以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の不透明石英ガラス。
【請求項４】
クリストバライト含有率が２％以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の不透明石英ガラス。
【請求項５】
密度が１．９７ｇ／ｃｍ３以上２．０８ｇ／ｃｍ３未満であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の不透明石英ガラス。
【請求項６】
平均気孔径が９〜１５μｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の不透明石英ガラス。
【請求項７】
Ｎａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｋ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎの各金属不純物の含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の不透明石英ガラス。
【請求項８】
Ｎａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｋ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎの各金属不純物の含有量が１ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の不透明石英ガラス。
【請求項９】
非晶質シリカ粉末に造孔剤粉末を非晶質シリカ粉末との体積比で０．０４以上となるように混合し、前記混合粉末を成形し、造孔剤が消失する温度で加熱して造孔剤を除去した後、シリカ粉末の焼結が進行する温度で焼結体に含まれる気孔が閉気孔となるまで焼結させることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスの製造方法。
【請求項１０】
前記造孔剤粉末が平均粒径５〜４０μｍであり、造孔剤粉末の添加量が、非晶質シリカ粉末との体積比で０．０４〜０．３５であることを特徴とする請求項９に記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１１】
前記造孔剤粉末が平均粒径９〜３０μｍであることを特徴とする請求項９又は１０に記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１２】
前記造孔剤が黒鉛粉末であることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１３】
前記混合粉末に含まれるＮａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｋ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎの各金属不純物量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１４】
焼結体中のクリストバライト含有率が２％以下となる条件において製造されることを特徴とする請求項９〜１３のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１５】
前記造孔剤粉末のアスペクト比が３．０以下であることを特徴とする請求項９〜１４のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１６】
加熱の雰囲気が大気雰囲気下であることを特徴とする請求項９〜１５のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１７】
非晶質シリカ粉末の平均粒径が２０μｍ以下であることを特徴とする請求項９〜１６のいずれかに記載の不透明石英ガラスを製造する方法。
【請求項１８】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラス表面の一部または全体に透明石英ガラス層を有していることを特徴とする石英ガラス。
【請求項１９】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とする熱処理装置用部材。
【請求項２０】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とする半導体製造装置用部材。
【請求項２１】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とするＦＰＤ製造装置用部材。
【請求項２２】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とする太陽電池製造装置用部材。
【請求項２３】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とするＬＥＤ製造装置用部材。
【請求項２４】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とするＭＥＭＳ製造装置用部材。
【請求項２５】
請求項１〜８のいずれかに記載の不透明石英ガラスによって一部または全体が形成されていることを特徴とする光学部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸水性がなく、赤外光の遮光性に優れる不透明石英ガラス及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
不透明石英ガラスは熱遮断性を要する用途に使用される。熱遮断性は赤外光の遮光性と関係があり、遮光性が高い不透明石英ガラスほど熱遮断性に優れている。
【０００３】
従来、不透明石英ガラスの製造方法としては、結晶質シリカまたは非晶質シリカに窒化珪素等の発泡剤を添加して溶融する方法（例えば、特許文献１〜３）などが知られている。しかしながら、このような製造方法で製造された不透明石英ガラスでは、発泡剤が気化して気孔を形成するため気孔の平均径が大きく、実用にたえる強度をもつものでは気孔の含有密度が低くなり、赤外光の遮光性が低下するという問題がある。
【０００４】
一方、発泡剤を添加することなく、非晶質シリカ粉末の成形体をその溶融温度以下の温度で加熱し、完全に緻密化する前に熱処理を中断し、部分的に焼結する方法（例えば、特許文献４）も提案されている。このような製造方法で製造された不透明石英ガラスでは、気孔の平均径を小さくすることが可能であるが、気孔が閉気孔となるまで焼結させると気孔の含有密度が低くなり赤外光の遮光性が低下するという問題や、気孔の平均径が小さくなりすぎ長波長の赤外光の遮光性が低下するという問題がある。また、本方法では電気炉内の温度分布によって、不透明石英ガラスの焼結体内に密度分布が生じやすく、大型サイズで均質な不透明石英ガラスを得ることは難しいという問題もある。
【０００５】
また、石英ガラス多孔質体を高圧条件下で加熱焼成する方法（例えば、特許文献５）も提案されているが、このような製造方法で製造された不透明石英ガラスでは、波長２００〜５０００ｎｍの光の透過率が０．５〜２．０％となっており、長波長側の赤外光の遮光性が低下するという問題がある。また、本方法は高圧焼成を行うため特殊な装置が必要であり、簡易な方法とは言えない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平４−６５３２８号公報
【特許文献２】特開平５−２５４８８２号公報
【特許文献３】特開平７−６１８２７号公報
【特許文献４】特開平７−２６７７２４号公報
【特許文献５】ＷＯ２００８／０６９１９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、吸水性がなく、かつ赤外光の遮光性に優れる不透明石英ガラス及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、非晶質シリカ粉末と造孔剤粉末（以下、単に造孔剤と言うことがある）を混合し、成形したのち、所定の温度で焼結することによって、焼結体内の密度分布が小さく、含まれる気孔が閉気孔であると共に、気孔の含有密度が高く、広い波長領域で赤外光を遮光する不透明石英ガラスを得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
以下、本発明をさらに詳しく説明する。
【００１０】
本発明は、密度が１．９５ｇ／ｃｍ３以上２．１５ｇ／ｃｍ３以下であり、平均気孔径が５〜２０μｍであり、密度の変動係数が０．０２以下であることを特徴とする不透明石英ガラスである。
【００１１】
気孔の平均径が光の波長よりも小さい場合、散乱強度は波長に依存し、長波長の赤外光は短波長の赤外光に比べ散乱されにくい傾向がある。一方、気孔の平均径が光の波長と同程度か、光の波長よりも大きい場合、散乱強度の波長依存性は小さい。また、同じ密度の不透明石英ガラスを比較すると、気孔の平均径が小さいものほど散乱強度は大きくなる傾向がある。これは、気孔の平均径が小さいものほど気孔の含有密度が高くなるためと考えられる。
【００１２】
したがって、不透明石英ガラスの遮光性を向上するためには、遮光したい赤外光と同程度以上のサイズの気孔を有することと、気孔の含有密度が高いことが有効である。遮光したい赤外光の波長は１．５〜５μｍであるため、平均気孔径は５μｍ以上であることが求められる。一方で、平均気孔径が大きく、気孔の含有密度が高くなりすぎると、不透明石英ガラスの密度が低くなり、強度が低下するため好ましくない。赤外光の遮光性と不透明石英ガラスの強度のバランスを考慮して、平均気孔径は５〜２０μｍであることが必要であり、９〜１５μｍであることが好ましい。密度は１．９５ｇ／ｃｍ３以上２．１５ｇ／ｃｍ３以下であることが必要であり、１．９７ｇ／ｃｍ３以上２．０８ｇ／ｃｍ３未満であることが好ましい。
【００１３】
本発明の不透明石英ガラスは、焼結体内の密度の変動係数が０．０２以下であることを特徴とする。造孔剤で使用した不透明石英ガラスは造孔剤を使用していないものに比べて密度分布が小さくなり、密度の変動係数が小さいため、ガラス特性が均質となり、多様な用途に用いることができる。
【００１４】
本発明の不透明石英ガラスは、波長１．５μｍから５μｍにおける試料厚さ１ｍｍの直線透過率が１％以下であることが好ましい。換言すれば、本発明の不透明石英ガラスは、波長１．５μｍ〜５μｍのいずれの波長であっても、試料厚さ１ｍｍの直線透過率が１％を超えないことが望ましい。熱遮断性は赤外光の透過率と関係し、波長１．５μｍから５μｍにおける試料厚さ１ｍｍの直線透過率が１％以下である本発明の不透明石英ガラスは熱遮断性に非常に優れている。
【００１５】
本発明の不透明石英ガラスに含まれる気孔は閉気孔であることが好ましく、すなわち吸水率が０．１ｗｔ％以下であることが好ましい。不透明石英ガラスの吸水率が０．１ｗｔ％以下であれば、不透明石英ガラスの研削、研磨などの機械加工中に不純物を吸着することがなく、加工後に純化処理が必要ないという点で好ましい。
【００１６】
本発明の不透明石英ガラスは、クリストバライト含有率が２％以下であることが好ましい。クリストバライト含有率が２％以下であると、クラックを生じることなく大型サイズの焼結体を得ることができる。
【００１７】
本発明の不透明石英ガラスは、Ｎａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｋ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎの各金属不純物の含有量が１０ｐｐｍ以下、さらには１ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００１８】
次に、本発明の不透明石英ガラスの製造方法について説明する。
【００１９】
本発明の不透明石英ガラスの製造方法は、非晶質シリカ粉末に造孔剤粉末を非晶質シリカ粉末との体積比で０．０４以上となるように混合し、前記混合粉末を成形し、造孔剤が消失する温度で加熱して造孔剤を除去した後、シリカ粉末の焼結が進行する温度で焼結体に含まれる気孔が閉気孔となるまで焼結させることを特徴とする。
【００２０】
以下、本発明の不透明石英ガラスの製造方法について工程ごとに詳細に説明する。なお全工程に言えることであるが、工程中に不純物汚染が起こらぬように、使用する装置などについて充分に選定する必要がある。
【００２１】
（１）原料粉末の選定
まず、本発明で用いる非晶質シリカ粉末を選定する。非晶質シリカ粉末の製造方法はとくに限定されないが、例えばシリコンアルコキシドの加水分解によって製造された非晶質シリカ粉末や、四塩化珪素を酸水素炎等で加水分解して作製した非晶質シリカ粉末等を用いることができる。また、石英ガラスを破砕した粉末も用いることができる。
【００２２】
本発明で使用する非晶質シリカ粉末の平均粒径は、２０μｍ以下が好ましい。粒径が大きすぎると、焼結に高温、長時間を要するため好ましくない。各種製造法で作製された非晶質シリカ粉末は、ジェットミル、ボールミル、ビーズミル等で粉砕、分級することで上記粒径に調整することができる。
【００２３】
次に、本発明で用いる造孔剤粉末を選定する。
【００２４】
本発明の造孔剤の粒径は不透明石英ガラスの平均気孔径と深く関係し、得たい平均気孔径と同等あるいはそれ以上の粒径の造孔剤を用いる必要がある。気孔径より大きい粒径の造孔剤を用いる理由は、造孔剤の消失後の焼結段階において、気孔が当初のサイズよりも小さくなる場合があるためである。造孔剤として黒鉛またはアモルファスカーボンの球状粉末を用いる場合、平均気孔径５〜２０μｍの不透明石英ガラスを得るためには、造孔剤の粒径は５〜４０μｍであることが好ましく、９〜３０μｍであることがより好ましい。
【００２５】
本発明の造孔剤の種類は、非晶質シリカの焼結温度以下の温度で熱分解して気化し消失するものであれば特に限定されず、黒鉛粉末やアモルファスカーボン粉末、フェノール樹脂粉末、アクリル樹脂粉末、ポリスチレン粉末などを使用することができる。このうち、黒鉛粉末またはアモルファスカーボン粉末は熱分解の際に発生するガス成分が無害、無臭であるという点で好ましい。
【００２６】
本発明で使用する非晶質シリカ粉末と造孔剤粉末の純度は、非晶質シリカ粉末と造孔剤粉末の混合粉末に含まれるＮａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｋ，Ｃａ，Ｃｒ，Ｆｅ，Ｃｕ，Ｚｎの各金属不純物量が１０ｐｐｍ以下、より好ましくは１ｐｐｍ以下であることが望ましい。石英ガラスにアルカリ金属元素、アルカリ土類元素、遷移金属元素などの不純物元素が高濃度に含まれている場合、おおよそ１３００℃以上の温度において、石英ガラス中にクリストバライトが発生する。クリストバライトは２３０〜３００℃の温度で高温型から低温型へ相転移し体積収縮を起こす。不透明石英ガラスに含有するクリストバライト量が２％より多い場合は、この体積収縮が原因で焼成体内にクラックが発生する傾向がある。特に焼成体が大型の場合、例えば直径１４０ｍｍ以上の不透明石英ガラスにおいてこの傾向は顕著である。非晶質シリカ粉末と造孔剤粉末の純度が低い場合は、純化処理を行なうとよい。純化の方法は特に限定されず、薬液処理や乾式ガス精製、高温焼成による不純物の蒸散などを行うことができる。なお、不透明石英ガラス中に含まれる金属不純物量が少ない場合であっても、水分量や炉内の雰囲気、炉材の純度、焼成時間などによってクリストバライトが多く発生する場合がある点についても言及しておく。
【００２７】
本発明の造孔剤の形状は非晶質シリカ粉末と均質に混合することができる点、加圧によって粉末を成形するさいに圧力伝達が良好に行うことができる点で球状であることが好ましく、その粒子の長軸と短軸の比率を表すアスペクト比が３．０以下であること好ましい。
【００２８】
（２）原料粉末の混合
次に、選定した非晶質シリカ粉末及び造孔剤粉末を混合する。造孔剤粉末の添加量は、非晶質シリカ粉末に対して体積比で０．０４以上となるように混合する必要があるが、好ましい範囲は造孔剤の種類、平均粒径によって異なり、造孔剤粉末が平均粒径５〜４０μｍの黒鉛粉末又はアモルファスカーボン粉末であれば、非晶質シリカ粉末との体積比で０．０４〜０．３５であることが好ましい。造孔剤粉末の添加量が少ないと、不透明石英ガラスに含まれる気孔量が少なくなり赤外光の遮光性が低下するため好ましくない。一方、添加量が多すぎると、不透明石英ガラスの密度が低くなりすぎるため好ましくない。
【００２９】
非晶質シリカ粉末と造孔剤の混合方法は特に限定されず、ロッキングミキサー、クロスミキサー、ポットミル、ボールミル等を用いることができる。
【００３０】
（３）混合粉末の成形
次に、混合粉末を成形する。成形方法は、鋳込み成型法、冷間静水圧プレス（ＣＩＰ）法、金型プレス法等の乾式プレスを用いることができる。特に本発明の成型には、ＣＩＰ法を用いると、工程が少なく容易に成形体を得ることができる点で好ましい。さらにＣＩＰ法を用いて、円板形状や円筒形状、リング形状の成形体を作製する方法としては、特に限定しないが、発泡スチロールのような塑性変形可能な鋳型を用いる成形法（例えば、特開平４−１０５７９７参照）や、底板が上パンチよりも圧縮変形の少ない材料で構成されている組立式型枠を用いる方法（例えば、特開２００６−２４１５９５参照）で成形することが可能である。
【００３１】
（４）成形体の焼結
次に、上記の方法により成形した成形体を所定の温度で加熱し、成形体内に含まれる造孔剤を消失させる。加熱温度は造孔剤の種類によって異なるが、例えば造孔剤として黒鉛粉末やアモルファスカーボンを用いる場合、加熱温度は７００℃から１０００℃で行う。
【００３２】
造孔剤の消失のための加熱は造孔剤の種類や造孔剤の添加量、成形体のサイズ、加熱温度によって任意の時間行われるが、例えば造孔剤として黒鉛粉末やアモルファスカーボンを用い、添加量が非晶質シリカ粉末との体積比で０．１〜０．２、成形体の体積が２×１０３ｃｍ３、加熱温度が８００℃の場合、加熱時間は２４時間から１００時間で行う。
【００３３】
次に、造孔剤が消失した成形体を所定の温度で、焼結体に含まれる気孔が閉気孔となるまで焼成する。焼成温度は１３５０〜１５００℃であることが好ましい。焼成温度が１３５０℃より低いと、気孔が閉気孔となるまでに長時間の焼成が必要となるため好ましくない。焼成温度が１５００℃を超えると、焼成体内に含まれるクリストバライト量が多くなり、クリストバライトの高温型から低温型への相転移に伴う体積収縮によって、焼成体にクラックが発生する恐れがあり好ましくない。
【００３４】
焼成時間は造孔剤の添加量や焼成温度に応じて任意の時間行われるが、例えば添加量が非晶質シリカ粉末との体積比で０．１〜０．２、焼成温度が１３５０〜１５００℃の場合、焼成時間は１時間から２０時間で行う。焼成時間が短いと焼結が十分進まず、気孔が開気孔となるため好ましくない。また、焼成時間が長すぎると焼結が進み過ぎ気孔が小さくなるため赤外光の遮光性が低下するとともに、焼成体内に含まれるクリストバライト量が多くなり、クリストバライトの高温型から低温型への相転移に伴う体積収縮によって、焼成体にクラックが発生する恐れがあり好ましくない。
【００３５】
造孔剤の消失のための加熱は造孔剤が消失する雰囲気で行われ、例えば造孔剤として黒鉛粉末やアモルファスカーボンを用いる場合は、酸素が存在する雰囲気下で行われる。
【００３６】
閉気孔化のための焼成の雰囲気は特に限定されず、大気雰囲気下、窒素雰囲気下、真空雰囲気下で行うことができる。
【００３７】
本発明の不透明石英ガラスは、熱遮断性能に優れることから、熱処理装置用部材、半導体製造装置用部材、ＦＰＤ製造装置用部材、太陽電池製造装置用部材、ＬＥＤ製造装置用部材、ＭＥＭＳ製造装置用部材、光学部材などに利用することができる。具体的には、フランジ、断熱フィン、炉芯管、均熱管、薬液精製筒等の構成材料、シリコン溶融用ルツボ等の構成材料などが挙げられる。
【００３８】
上記のような部材は、不透明石英ガラス単独で使用してもよいし、不透明石英ガラス表面の一部または全体に透明石英ガラス層を付与して使用してもよい。透明石英ガラス層は、不透明石英ガラスをシール性の要求される用途に使用する場合に、不透明石英ガラス中に含まれている気孔がシール面に露出しパッキンを使用しても完全なシールをすることが困難であることを考慮して付与される。また、不透明石英ガラスを各種用途で使用する中で随時行われる洗浄工程において、その最表面に露出している気孔が削られ、不透明石英ガラスの表面の一部が脱落し、パーティクルの発生の原因となる場合がある。これを防止する目的でも透明石英ガラス層は付与される。
【００３９】
不透明石英ガラスへの透明石英ガラス層の付与の方法は特に限定されず、不透明ガラスの表面を酸水素炎で溶融して透明石英ガラスとする方法、不透明石英ガラスと透明石英ガラスとを酸水素炎や電気炉で加熱して貼り合わせる手法、不透明石英ガラスとなる非晶質シリカ粉末と造孔剤の混合粉末と透明石英ガラスとなる非晶質シリカ粉末とを所望のガラスにおける透明部及び不透明部の位置に対応させて成形し焼成する方法などがある。
【発明の効果】
【００４０】
本発明の不透明石英ガラスは、熱遮断性に優れるため、特に半導体製造分野で使用される各種の炉芯管、治具類及びベルジャー等の容器類、例えば、シリコンウェーハ処理用の炉芯管やそのフランジ部、断熱フィン、薬液精製筒及びシリコン溶解用ルツボ等の構成材料として利用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】実施例１で作製した不透明石英ガラスの赤外スペクトルである。
【図２】実施例２で作製した不透明石英ガラスの赤外スペクトルである。
【図３】実施例３で作製した不透明石英ガラスの赤外スペクトルである。
【図４】実施例４で作製した不透明石英ガラスの赤外スペクトルである。
【図５】比較例１で作製した不透明石英ガラスの赤外スペクトルである。
【図６】実施例１で作製した不透明石英ガラスの断面の一部の写真である。
【図７】実施例３で作製した不透明石英ガラスの断面の一部の写真である。
【図８】実施例４で作製した不透明石英ガラスの断面の一部の写真である。
【図９】実施例１〜４で作製した不透明石英ガラスの吸水率と波長４μｍにおける透過率の関係を示す図である。
【実施例】
【００４２】
以下に実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明は係る実施例に限定されるものではない。
【００４３】
非晶質シリカ粉末の平均粒径はレーザー回折式粒度分布測定装置（（株）島津製作所製、商品名「ＳＡＬＤ−７１００」）を用いて測定されるメディアン径（Ｄ５０）の値を用いた。
【００４４】
造孔剤粉末のアスペクト比は、粉末の長軸径と短軸径を光学顕微鏡により観察し、（長軸径／短軸径）により求めた。
【００４５】
不透明石英ガラスの密度および吸水率は次の方法で測定した。まず試料を乾燥した後、質量Ｗ１を測定する。次に試料を水中に保って２時間煮沸したのち放冷により常温に戻し、この試料の水中での質量Ｗ２を測定する。次に試料に撥水性の有機溶剤を塗布し、乾燥した後、この試料の水中での質量Ｗ３を測定する。密度および吸水率をＷ１、Ｗ２、Ｗ３から次式で求める。
密度＝Ｗ１／（（Ｗ１−Ｗ３）／ρ）
吸水率（％）＝（（Ｗ２−Ｗ３）／Ｗ１）×１００
ここでρは測定時の水温での水の密度である。
【００４６】
不透明石英ガラスの焼結体内の密度の変動係数は、焼結体を中央部から外周部、頂部から底部にかけて分割した２７点の密度を測定し、（密度の標準偏差／密度の平均値）で求めた。
【００４７】
不透明石英ガラスの赤外スペクトルはＦＴＩＲ装置（（株）島津製作所製、商品名「ＩＲＰｒｅｓｔｉｇｅ−２１」）を用いて測定した。測定試料は、平面研削により加工し、１４０番ダイヤモンド砥石仕上げ、厚さ１ｍｍとした。なお、測定試料には平均密度の密度をもつ部分を用いた。
【００４８】
不透明石英ガラスの平均気孔径は不透明石英ガラスの切断面を光学研磨し、光学顕微鏡像を画像解析して算出した。画像解析にはＩｍａｇｅＪ１．４７ｖ（Ｎａｔｉｏｎａｌ  Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅｓ  ｏｆ  Ｈｅａｌｔｈ）を用い、光学顕微鏡像に写る気孔の平均面積を求め、この平均面積から気孔を円径と仮定した場合の気孔径を求め、これを平均気孔径とした。なお、測定試料には平均密度の密度をもつ部分を用いた。
【００４９】
不透明石英ガラスのクリストバライト含有率はＸ線回折装置（（株）リガク製、商品名「ＲＩＮＴ  ＵｌｔｉｍａＩＩＩ」）を用いて、不透明石英ガラスを粉砕した試料中の非晶質シリカとクリストバライト結晶の回折ピーク強度比を測定し、その強度比からクリストバライト含有率を算出した。
【００５０】
不透明石英ガラスに含有する金属およびアルカリ、アルカリ土類元素の不純物量はＩＣＰ発光分光分析装置（セイコーインスツルメンツ（株）製、商品名「Ｖｉｓｔａ−ＰＲＯ」）を用いて分析した。
【００５１】
（実施例１）
原料粉末として平均粒径が６μｍの合成非晶質シリカ粉末を選定した。
【００５２】
造孔剤粉末として、平均粒径１８μｍ、アスペクト比１．５、Ｃａ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｔｉの濃度が０．１ｐｐｍ以下の球状黒鉛粉末を選定した。
【００５３】
合成非晶質シリカ粉末に黒鉛粉末を添加し、ポットミルで３時間混合した。黒鉛粉末の添加量は、非晶質シリカ粉末との体積比で０．１６であった。
【００５４】
発泡スチロール製の型に混合粉末を充填し、発泡スチロール型全体をポリスチレン製袋で減圧封入し、圧力は２００ＭＰａ、保持時間は１分間の条件でＣＩＰ成形した。
【００５５】
ＣＩＰ成形後の直径１７０ｍｍ、厚み８５ｍｍの円柱状成形体を、炉床昇降式抵抗加熱電気炉（（株）広築製、型式「ＨＰＦ−７０２０」）にて、大気雰囲気下で、室温から６５０℃までは１００℃／時、６５０℃から８００℃まで５０℃／時、８００℃で７２時間保持、８００℃から最高焼成温度１４２５℃までは５０℃／時で昇温し、最高焼成温度１４２５℃で４時間保持して焼成した。１００℃／時で５０℃まで降温し、その後炉冷し直径１４５ｍｍ、厚み７５ｍｍの不透明石英ガラスを得た。
【００５６】
得られた不透明石英ガラスの平均密度、密度変動係数、平均気孔径、吸水率、波長２μｍおよび４μｍにおける透過率、クリストバライト含有率（結晶化率）、クラックの有無を表２に示す。図１に不透明石英ガラスの赤外スペクトルを示す。これによると波長１．５μｍから５μｍにおける直線透過率が１％以下である。
【００５７】
表３に不透明石英ガラスに含まれる不純物濃度を示す。測定した各種アルカリ金属、アルカリ土類金属、金属元素濃度は１ｐｐｍ以下であった。
【００５８】
得られた不透明石英ガラスの断面の一部を図６に示す。これによると不透明石英ガラスにクラックは発生していない。
【００５９】
（実施例２）
実施例１と同様の原料粉末と造孔剤を選定し、黒鉛粉末の添加量を非晶質シリカ粉末との体積比で０．２２に変更した以外は実施例１と同様の手順で直径１７０ｍｍ、厚み８５ｍｍの円柱状成形体を得た。
【００６０】
得られた成形体を最高焼成温度１４２５℃で６時間保持した以外は実施例１と同様の焼成条件で焼成を行い、直径１４５ｍｍ、厚み７５ｍｍの不透明石英ガラスを得た。
【００６１】
得られた不透明石英ガラスの平均密度、密度変動係数、平均気孔径、吸水率、波長２μｍおよび４μｍにおける透過率、クリストバライト含有率（結晶化率）、クラックの有無を表２に示す。図２に不透明石英ガラスの赤外スペクトルを示す。これによると波長１．５μｍから５μｍにおける直線透過率が１％以下である。
【００６２】
（実施例３）
実施例１と同様の原料粉末を選定し、造孔剤として平均粒径１５μｍ、アスペクト比１．０、Ｃａ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｔｉの濃度がそれぞれ６．５、８５、１５０、１．３ｐｐｍの球状アモルファスカーボン粉末を選定した。
【００６３】
合成非晶質シリカ粉末にアモルファスカーボン粉末を添加し、ポットミルで３時間混合した。アモルファスカーボン粉末の添加量は、非晶質シリカ粉末との体積比で０．１６であった。
【００６４】
混合粉末を実施例１と同様の方法でＣＩＰ成形し、直径１７０ｍｍ、厚み８５ｍｍの円柱状成形体を得た。
【００６５】
得られた成形体を、炉床昇降式抵抗加熱電気炉（（株）広築製、型式「ＨＰＦ−７０２０」）にて、大気雰囲気下で、室温から６５０℃までは１００℃／時、６５０℃から１０００℃まで５０℃／時、１０００℃で２４時間保持、１０００℃から最高焼成温度１４２５℃までは５０℃／時で昇温し、最高焼成温度１４２５℃で６時間保持して焼成した。１００℃／時で５０℃まで降温し、その後炉冷し直径１４５ｍｍ、厚み７５ｍｍの不透明石英ガラスを得た。
【００６６】
得られた不透明石英ガラスの平均密度、密度変動係数、平均気孔径、吸水率、波長２μｍおよび４μｍにおける透過率、クリストバライト含有率（結晶化率）、クラックの有無を表２に示す。図３に不透明石英ガラスの赤外スペクトルを示す。これによると波長１．５μｍから５μｍにおける直線透過率は１％以下である。
【００６７】
表３に不透明石英ガラスに含まれる不純物濃度を示す。測定した各種アルカリ金属、アルカリ土類金属、金属元素濃度のうちＦｅは１０ｐｐｍ以上であった。得られた不透明石英ガラスの断面の一部を図７に示す。これによると不透明石英ガラスにはクラックが発生している。不透明石英ガラスの純度が低いためにクリストバライト含有率が２％以上となり、クラックが発生したと考えられる。
【００６８】
（実施例４）
実施例３と同様の原料粉末と造孔剤を選定し、実施例３と同様の手順で直径１７０ｍｍ、厚み８５ｍｍの円柱状成形体を得た。
【００６９】
得られた成形体を最高焼成温度１４２５℃で６時間保持した以外は実施例１と同様の焼成条件で焼成を行い、直径１４５ｍｍ、厚み７５ｍｍの不透明石英ガラスを得た。
【００７０】
得られた不透明石英ガラスの平均密度、密度変動係数、平均気孔径、吸水率、波長２μｍおよび４μｍにおける透過率、クリストバライト含有率（結晶化率）、クラックの有無を表２に示す。図４に不透明石英ガラスの赤外スペクトルを示す。これによると波長１．５μｍから５μｍにおける直線透過率は１％以下である。
【００７１】
得られた不透明石英ガラスの断面の一部を図８に示す。これによると不透明石英ガラスにはクラックが発生している。不透明石英ガラスの純度が低いためにクリストバライト含有率が２％以上となり、クラックが発生したと考えられる。
【００７２】
（比較例１）
実施例１と同様の原料粉末のみを実施例１と同様の方法でＣＩＰ成形し、直径１７０ｍｍ、厚み８５ｍｍの円柱状成形体を得た。
【００７３】
得られた成形体を、実施例３と同様の焼成条件で焼成を行い、直径１４５ｍｍ、厚み７５ｍｍの不透明石英ガラスを得た。
【００７４】
得られた不透明石英ガラスの平均密度、密度変動係数、平均気孔径、吸水率、波長２μｍおよび４μｍにおける透過率、クラックの有無を表２に示す。図５に不透明石英ガラスの赤外スペクトルを示す。造孔剤を添加せずに作製した不透明石英ガラスは焼結体内の密度分布が大きい。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
【表２】
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【００７７】
【表３】
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【００７８】
吸水率と波長４μｍの透過率の関係について、実施例１〜４を▲印でプロットしたものを図９に示す。造孔剤を添加して作製した不透明石英ガラスは、低透過率、低吸水率であった。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
熱遮断効果が高い不透明石英ガラスおよびその製造方法であり、半導体製造装置用部材などに好適に用いることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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