(57)【要約】【課題】高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができる高炉吹込み炭の調製方法を提供することにある。【解決手段】石炭の原炭時の石炭の灰分、及び当該灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析し（第１の工程Ｓ１）、分析して得られたデータに基づき、前記石炭の灰融点を導出し（第２の工程Ｓ２）、得られたデータに基づき、前記石炭の灰分の融点が１２００〜１４００℃となるように、当該石炭に担持する金属種を選定すると共に、その担持量を導出し（第３の工程Ｓ３）、前記担持量の前記金属をイオン交換法により前記石炭に担持し（第４の工程Ｓ４）、前記第４の工程で得られた前記石炭を乾留する（第５の工程Ｓ５）。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む高炉吹込み炭の調製方法であって、
石炭の原炭時の石炭の灰分、及び当該灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析する第１の工程と、
分析して得られたデータに基づき、前記石炭の灰融点を導出する第２の工程と、
前記第１の工程および前記第２の工程で得られたデータに基づき、前記石炭の灰分の融点が１２００〜１４００℃となるように、当該石炭に担持する金属種を選定すると共に、その担持量を導出する第３の工程と、
前記担持量の前記金属をイオン交換法により前記石炭に担持する第４の工程と、
前記第４の工程で得られた前記石炭を乾留する第５の工程と
を有する
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項２】
請求項１に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記金属は、カルシウムまたはマグネシウムの少なくとも１種である
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記第５の工程にて、前記石炭は、３５０〜５５０℃で熱処理されて残留揮発分が１５〜３５％になる
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．２〜１．５５である
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項５】
請求項４に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．２５〜１．４である
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項６】
請求項５に記載された高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．３５〜１である
ことを特徴とする高炉吹込み炭の調製方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載された高炉吹込み炭の調製方法により得られる
ことを特徴とする高炉吹込み炭。
【請求項８】
請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載された高炉吹込み炭の調製方法により得られた高炉吹込み炭を高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む
ことを特徴とする高炉吹込み炭の利用方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉吹込み炭の調製方法、高炉吹込み炭およびその利用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉設備は、鉄鉱石や石灰石やコークスの原料を高炉本体の頂部から内部に装入すると共に、当該高炉本体の側部の下方寄りの羽口から熱風及び補助燃料として高炉吹込み炭（微粉炭）を吹き込むことにより、鉄鉱石から銑鉄を製造することができるようになっている。
【０００３】
ところで、前記高炉設備の操業を安定に行うために、前記高炉吹込み炭が前記高炉本体の前記羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは当該高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することが求められている。
【０００４】
例えば、予め微粉炭中の灰の軟化点を測定し、微粉炭の灰の軟化点が１３００℃未満のものに石灰石や蛇紋岩などＣａＯ源の造滓剤または他の微粉炭を、前記微粉炭の軟化点に基づき決定された必要量添加して、微粉炭中の灰の軟化点を１３００℃以上に調整処理し、次いで、微粉炭中の灰の軟化点が１３００℃以上の微粉炭のみを高炉本体の羽口から内部に吹き込むことにより、高炉吹込み炭の燃焼性を向上させることが提案されている（例えば、下記特許文献１参照）。
【０００５】
また、例えば、羽口からＣａＯ系、ＭｇＯ系、ＳｉＯ2系フラックスのいずれか１種または２種以上を高炉の内部に吹き込むようした高炉操業法が提案されている（例えば、下記特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−１５６３３０号公報
【特許文献２】特開平３−２９１３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、前記特許文献１に記載の技術においては、前記造滓剤として添加する酸化カルシウムの粒径が大きく（微粉で１０μｍ程度）、高炉内のスラグと均一化するのに時間がかかることから、高炉吹込み炭を多く吹き込んだ場合であっても、前記造滓剤の添加による、高炉吹込み炭の軟化点を上昇させる効果を得にくくなる可能性があった。
【０００８】
前記特許文献２には、１４５０℃における粘性を１０ポアズ以下にすることで、高炉内で生成するボッシュスラグの流動性を確保する高炉操業法しか記載されていないことから、高炉本体の羽口へ至る経路で高炉吹込み炭灰の付着あるいは高炉吹込み炭灰による閉塞を抑制することができない可能性があった。
【０００９】
このようなことから、本発明は、前述した課題を解決するために為されたものであって、高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができる高炉吹込み炭の調製方法、高炉吹込み炭およびその利用方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上述した課題を解決する第１の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、
石炭の原炭時の石炭の灰分、及び当該灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析する第１の工程と、
分析して得られたデータに基づき、前記石炭の灰融点を導出する第２の工程と、
前記第１の工程および前記第２の工程で得られたデータに基づき、前記石炭の灰分の融点が１２００〜１４００℃となるように、当該石炭に担持する金属種を選定すると共に、その担持量を導出する第３の工程と、
前記担持量の前記金属をイオン交換法により前記石炭に担持する第４の工程と、
前記第４の工程で得られた前記石炭を乾留する第５の工程と
を有する
ことを特徴とする。
【００１１】
上述した課題を解決する第２の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第１の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記金属は、カルシウムまたはマグネシウムの少なくとも１種である
ことを特徴とする。
【００１２】
上述した課題を解決する第３の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第１または第２の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記第５の工程にて、前記石炭は、３５０〜５５０℃で熱処理されて残留揮発分が１５〜３５％になる
ことを特徴とする。
【００１３】
上述した課題を解決する第４の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第１乃至第３の何れか一つの発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．２〜１．５５である
ことを特徴とする。
【００１４】
上述した課題を解決する第５の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第４の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．２５〜１．４である
ことを特徴とする。
【００１５】
上述した課題を解決する第６の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法は、前述した第５の発明に係る高炉吹込み炭の調製方法であって、
前記石炭への前記金属の担持量は、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比にて０．３５〜１である
ことを特徴とする。
【００１６】
上述した課題を解決する第７の発明に係る高炉吹込み炭は、前述した第１乃至第６の何れか一つの発明に係る高炉吹込み炭の調製方法により得られたことを特徴とする。
【００１７】
上述した課題を解決する第８の発明に係る高炉吹込み炭の利用方法は、前述した第１乃至第６の何れか一つの発明に係る高炉吹込み炭の調製方法により得られた高炉吹込み炭を高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、石炭に担持した金属がナノ粒子化し当該石炭中にまんべんなく分散しており、燃焼灰とナノ粒子化した前記金属と高炉本体内のスラグの混合均一化を加速することから、高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一つの実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法の手順を表すフローチャート図である。
【図２】本発明の一つの実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法で用いる石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときのＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図である。
【図３】本発明の一つの実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法で用いる（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2の重量比と灰融点との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法、高炉吹込み炭およびその利用方法の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明は、図面に基づいて説明する以下の実施形態のみに限定されるものではない。
【００２１】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法、高炉吹込み炭およびその利用方法の一つの実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。
【００２２】
本実施形態に係る高炉吹込み炭は、高炉設備の高炉本体の内部に羽口から吹き込む高炉吹込み炭であって、図１に示すように、石炭の原炭時の石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析し（第１の工程Ｓ１）、分析して得られたデータに基づき、石炭の灰融点を導出し（第２の工程Ｓ２）、導出された前記石炭の灰融点に基づき、当該石炭に担持する金属種を選定すると共に、当該石炭への前記金属の担持量を導出し（第３の工程Ｓ３）、前記第３の工程Ｓ３で得られたデータに基づき前記担持量の前記金属をイオン交換法により前記石炭に担持し（第４の工程Ｓ４）、前記金属を担持した前記石炭（以下、金属担持石炭と称す）を乾留する（第５の工程Ｓ５）ことにより、容易に調製することができる。
【００２３】
前記第１の工程Ｓ１において、石炭の原炭時の石炭の灰分の組成は、石炭（原炭）の品質として最も基本的に使われるデータであって、原炭の産出時や使用時などで実施される、例えばＪＩＳ  Ｍ８８１２（２００４）に規定される工業分析により得られるデータを用いることが可能である。
【００２４】
前記第１の工程Ｓ１において、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍａの重量％は、石炭（原炭）の品質として最も基本的に使用されるデータであって、原炭の産出時や使用時などで実施される、例えばＪＩＳ  Ｋ  ００８３に規定される排ガス中の金属分析方法（ＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）による方法）、ＪＩＳ  Ｍ  ８８１５に規定される石炭灰及びコークス灰の分析方法により得られるデータを用いることが可能である。
【００２５】
前記第１の工程Ｓ１にて分析する石炭（原炭）として、例えば、褐炭、亜瀝青炭等、一般的にカルボキシ基（−ＣＯＯＨ）やヒドロキシ基（−ＯＨ）を多く含んだ低品位石炭（酸素原子含有割合（ドライベース）：１８重量％超、平均細孔径：３〜４ｎｍ）を用いることが好ましい。
【００２６】
前記第２の工程Ｓ２において、前記石炭の灰融点は、前記第１の工程Ｓ１で得たられデータ（前記石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％）に基づき、灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし、Ａｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算し、例えば、図２に示すＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図を用いて導出することが可能である。
【００２７】
前記第３の工程Ｓ３において、前記石炭に担持する金属種は、前記第１の工程Ｓ１で得られたデータ（灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし、Ａｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときのＳｉＯ2重量％，ＣａＯ重量％，ＭｇＯ重量％）および前記第２の工程Ｓ２で得られたデータ（石炭の灰融点）に基づき、選定することが好ましい。
前記金属の種類（金属種）として、例えば、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）などのアルカリ土類金属のうちの少なくとも１種を選択することが好ましい。特に、前記石炭の灰分中のケイ素（Ｓｉ）成分が多く（ＳｉＯ2重量％にて、例えば、７５重量%以上）、灰の融点が高い（例えば、１５００℃以上）場合には、前記石炭にカルシウム（Ｃａ）を担持することが好ましい。
【００２８】
前記第３の工程Ｓ３において、前記石炭に担持する金属の担持量は、前記第１の工程で得られたデータ（灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし、Ａｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときのＳｉＯ2重量％，ＣａＯ重量％，ＭｇＯ重量％、石炭の灰融点）と、当該第３の工程Ｓ３で選定された前記金属とに基づき、導出することが好ましい。
【００２９】
前記第４の工程Ｓ４において、前記金属担持石炭は、例えば、前記金属のアルカリ水溶液（例えば、Ｃａ（ＯＨ）2やＭｇ（ＯＨ）2など）中に前記石炭を一定時間（例えば、１時間〜８時間）浸漬し、脱水することにより得ることが可能である。
【００３０】
前記第５の工程Ｓ５において、前記金属担持石炭をキルンなどの熱処理炉で例えば３５０〜５５０℃で例えば３０分〜２時間熱処理し、残留揮発分が１５〜３５％となるようにすることが好ましい。これにより、前記金属がナノ粒子化（数十ｎｍ〜数百ｎｍ）することになり、得られた高炉吹込み炭中にまんべんなく分散することになる。
【００３１】
このような本実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法により製造された高炉吹込み炭は、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％とし当該灰分中のＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％としたときに前記石炭の灰融点が１４００℃未満となるように、イオン交換法により石炭に金属を担持し、前記金属を担持した石炭を乾留したものであることから、石炭に担持した金属がナノ粒子化し当該石炭中にまんべんなく分散しており、燃焼灰とナノ粒子化した前記金属と高炉本体内のスラグの混合均一化を加速することから、高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができる。これにより、コークス使用量を削減することができる。
【００３２】
さらに、ナノ粒子化した前記金属は、触媒作用が働き、酸素存在下で低温であっても燃焼・ガス化反応を促進することができる。
前記石炭の灰分や前記金属が前記石炭中に分散しており、ナノ粒子化した前記金属と燃焼灰とスラグとの混合は、石炭が燃焼した後に開始するため、高炉本体の羽口に吹き込む前に前記金属をナノ粒子化することで、燃焼が速く開始、終了し、混合開始が速くなることで、均一化速度が速くなる。
高炉本体の羽口に吹き込む前に前記石炭を乾留することで、熱分解熱が不要であり、不活性な熱分解ガスの発生量が少なくなるため、燃焼温度が高くなり、燃焼速度が大きくなることで、燃焼が速く終了し、混合開始が速くなる。
すなわち、高炉本体の羽口に吹き込む前に前記石炭を乾留することで、石炭性状の変化と前記金属のナノ粒子化により、燃焼が加速されて、ナノ粒子した前記金属と燃焼炭とスラグとの混合が早期に実施され、これらの混合均一化が加速されて、混合スラグの流動性が増すことになり、排出性が向上する。
【００３３】
上記特許文献２においては、フラックスを吹き込むことから、当該フラックス用の貯蔵タンクや吹き込みノズルを高炉毎に設ける必要があり、高炉の数量に応じて装置が複雑化してしまうが、本実施形態においては、所望の高炉吹込み炭を得ることができることから、装置が複雑にならず、高炉の操業信頼性を高めることができる。
【００３４】
なお、前記石炭にカルシウムを担持する場合、前記石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときに、酸化カルシウム（ＣａＯ）と酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の総重量％がシリカ（ＳｉＯ2）の重量％に対して、０．２（＝０．１４／０．６６）以上１．５５（＝０．４８６／０．３１４）以下であると好ましく、０．２５（＝０．１６／０．６４）以上１．４（＝０．４７／０．３３）以下であるとより好ましく、０．３５（＝０．２０８／０．５９２）以上１（＝０．４／０．４）以下であるとより一層好ましい。すなわち、酸化カルシウム（ＣａＯ）と酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の総重量％が１４重量％〜４８重量％となるように酸化カルシウムを前記石炭に担持することが好ましく、酸化カルシウム（ＣａＯ）と酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の総重量％が１６重量％〜４７重量％となるように酸化カルシウムを前記石炭に担持することがより好ましく、酸化カルシウム（ＣａＯ）と酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の総重量％が２１重量％〜４０重量％となるように酸化カルシウムを前記石炭に担持することがより一層好ましい。なぜなら、灰分の組成と灰融点が既に知られている各種石炭について、酸化カルシウムおよび酸化マグネシウムとシリカの重量比と灰融点に着目してまとめると、図３に示される黒丸のようになり、これらデータの近似線が図３に示される曲線Ｌ１のようになるからである。すなわち、図３に示すように、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2が０．２より小さい、または１．５５より大きいと、前記高炉吹込み炭の灰融点が１４００℃よりも高くなり好ましくないからであり、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2が０．２５より小さい、または１．４より大きいと、前記高炉吹込み炭の灰融点が１３００℃よりも高くなり好ましくないからであり、（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2が０．３５より小さい、または１より大きいと、前記高炉吹込み炭の灰融点が１２００℃よりも高くなり好ましくないからである。
【００３５】
［他の実施形態］
上記では、イオン交換法により、Ｍｇ，Ｃａなどのアルカリ土類金属を石炭に担持する高炉吹込み炭の調製方法について説明したが、前記金属としてベリリウム（Ｂｅ）などのアルカリ土類金属を前記石炭に担持する高炉吹込み炭の調製方法とすることも可能である。このような高炉吹込み炭の調製方法であっても、上述した実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法と同様な作用効果を奏する。
【００３６】
また、アルミニウム（Ａｌ）などのホウ素族元素を石炭に担持する高炉吹込み炭の調製方法とすることも可能である。このような高炉吹込み炭の調製方法であっても、上述した実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法と同様な作用効果を奏する。
【００３７】
Ｌｉ，Ｎａ，Ｋなどのアルカリ金属を石炭に担持する高炉吹込み炭の調製方法とすることも可能である。このような高炉吹込み炭の調製方法であっても、上述した実施形態に係る高炉吹込み炭の調製方法と同様な作用効果を奏する。
【実施例】
【００３８】
本発明に係る高炉吹込み炭の調製方法の作用効果を確認するために行った実施例を以下に説明するが、本発明は、各種データに基づいて説明する以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００３９】
まず、図１に示すように、炭種Ａの石炭の原炭時の水分含有量及び石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を予め分析する（第１の工程Ｓ１）。
【００４０】
【表１】
2015155569.tif 000003
【００４１】
前記炭種Ａは、当該炭種Ａの灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときに、当該炭種Ａの灰分中のＳｉ，Ｃａ，Ｍｇの各酸化物の含有量が上述の表１に示す値をそれぞれ示している。よって、前記炭種Ａの灰融点は、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときのＳｉＯ2−ＣａＯ−ＭｇＯ−２０％Ａｌ2Ｏ3の４元系状態図である図２において、炭種Ａに位置づけられる。
【００４２】
続いて、前記炭種Ａの灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇ酸化物の全重量を１００重量％としＡｌ2Ｏ3含有量を２０重量％に換算したときの当該灰分中のＣａＯ含有量とＭｇＯ含有量とＳｉＯ2含有量とに基づき、例えば、図２を用いて前記炭種Ａの灰融点を求める。
【００４３】
続いて、前記炭種Ａの灰融点および石炭の灰融点が１４００未満となる領域から、前記炭種Ａに担持する金属種を選定すると共に、選定した金属の炭種Ａへの担持量を導出する。ここでは、ＣａＯを約１０重量％前記炭種Ａに担持することにより、石炭の灰融点が１４００℃以下となることが分かることから、前記炭種Ａに担持する金属種としてＣａＯを選定し、その担持量として１０重量％を導出する。
【００４４】
続いて、前記ＣａＯを前記炭種Ａにイオン交換法により担持し、乾留することで、灰融点が１４００℃以下となる高炉吹込み炭を得ることができる。
【００４５】
よって、本実施例によれば、石炭の原炭時の石炭の灰分を分析すると共に、石炭の灰分中のＡｌ，Ｓｉ，Ｃａ，Ｍｇの重量％を分析し、分析して得られたデータに基づき、前記石炭の灰融点を導出し、得られたデータに基づき、前記石炭の灰分の融点が１２００〜１４００℃となるように、当該石炭に担持するＣａＯ（金属種）を選定すると共に、その担持量を導出し、前記担持量の前記金属をイオン交換法により前記石炭に担持し、乾留することにより、石炭に担持した金属がナノ粒子化し当該石炭中にまんべんなく分散しており、燃焼灰とナノ粒子化した前記金属と高炉本体内のスラグの混合均一化を加速することから、高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができることが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明によれば、高炉本体内への吹込み量を増やしても、当該高炉本体内のスラグの流動不良が生じにくい高炉吹込み炭を得ることができるので、製鉄産業において極めて有益に利用することができる。
【符号の説明】
【００４７】
Ｌ１            データから求められた近似線（高炉吹込み炭の（ＣａＯ＋ＭｇＯ）／ＳｉＯ2と灰融点の関係を示す線）
Ｓ１            第１の工程（分析工程）
Ｓ２            第２の工程（石炭の灰融点導出工程）
Ｓ３            第３の工程（担持金属種選定および担持量導出工程）
Ｓ４            第４の工程（担持工程）
Ｓ５            第５の工程（乾留工程）
【図１】
2015155569.tif 000004
【図２】
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【図３】
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