(57)【要約】【課題】シート材を連続的に加工する際に、当該シート材をより確実に搬送できるようにすることを目的とする。【解決手段】シート材の製造装置３０は、シート材料１９の少なくとも一部を高温状態で圧縮することによって、少なくとも一部が高剛性に加工されたシート材を製造する。シート材の製造装置３０は、シート材料１９の搬送路Ｐの途中で、シート材料１９を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラ４０と、シート材料１９を加熱する加熱機構６０、１４９と、一対のローラ４０よりもシート材料１９の搬送路Ｐの下流側の位置で、シート材料１９を挟込んでシート材料１９を搬送する一対の搬送用ローラ９６ｂを少なくとも一組含み、一対の搬送用ローラ９６ｂの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部１９６が形成されている搬送部と、を備える。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート材料の少なくとも一部を高温状態で圧縮することによって、少なくとも一部が高剛性に加工されたシート材を製造するシート材の製造装置であって、
前記シート材料が連続的に搬送される搬送路の途中で、前記シート材料を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラと、
前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置及びその位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置の少なくとも１箇所で、前記シート材料を加熱する加熱機構と、
前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料を挟込んで前記シート材料を搬送する一対の搬送用ローラを少なくとも一組含み、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されている搬送部と、
を備える、シート材の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のシート材の製造装置であって、
前記滑り抑制用凹凸部として、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面にアヤ目状に複数の溝又は突起が形成されている、シート材の製造装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のシート材の製造装置であって、
前記一対の搬送用ローラの両方に、前記滑り抑制用凹凸部が形成されている、シート材の製造装置。
【請求項４】
高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるシート材を製造するシート材の製造方法であって、
（ａ）前記シート材料を加熱する工程と、
（ｂ）一対のローラで、加熱により高温状態となった前記シート材料を挟込みつつ送出す工程と、
（ｃ）前記一対のローラに対して前記シート材料の搬送方向下流側で、少なくとも一組の一対の搬送用ローラで、前記シート材料を挟込んで送出す工程であって、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方として、外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されているものを用いる工程と、
を備える、シート材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車に搭載されるワイヤーハーネス等を保護するためのシート材を製造するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用ワイヤーハーネスのワイヤーハーネス保護材として、基本繊維と当該基本繊維よりも低融点のバインダとを含む不織布を加熱圧縮して剛性を持たせたものがある。
【０００３】
上記ワイヤーハーネス保護材の製法方法としては、特許文献１に開示のように、電線束に不織布を巻付けたものを、金型内にセットし、当該金型内で不織布を加熱圧縮した後、金型を冷却し、製品を取出す方法がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１３−７３８９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示の方法によると、不織部材も金型も冷えた状態で、不織部材を金型にセットできるため、作業者は、不織部材及び電線束を金型に確実にセットできたか否かを確認しながら、当該セット作業を行えるという利点がある。
【０００６】
また、金型面を凹ませて、金型と不織部材との間に部分的な隙間を設ける等して、不織部材に熱が伝わり難いようにすれば、加熱圧縮により硬化した部分と、当該硬化した部分よりも柔軟な部分とを容易に作り分けることができるというメリットもある。
【０００７】
しかしながら、特許文献１に開示の方法によると、ワイヤーハーネス保護材を１つ製造する毎に、比較的熱容量が大きな金型を加熱及び冷却する必要がある。このため、加工時間が長くなってしまい、加工設備１つあたりの生産性が悪くなってしまう。
【０００８】
これに対して、電線束に不織部材を巻付けた後、不織部材を熱風等によってバインダの融点以上の温度に予備加熱し、これを低温の金型にセットし、不織部材が冷却硬化した後、所定形状に形成された不織部材を取出す方法も考えられる。
【０００９】
この方法では、予め加熱した不織部材を、比較的熱容量の大きな金型で冷却するだけなので、処理時間の短縮化が可能であり、加工設備１つあたりの生産性に優れる。
【００１０】
しかしながら、この方法では、加熱により高温になった不織部材を金型にセットする必要があるため、作業者が手作業によって、不織部材及び電線束を金型に確実にセットできたか否かを確認しながら、当該金型へのセット作業を行うことは困難である。また、高温になった不織部材を、一つずつ金型にセットするための専用の搬送設備を準備するとすれば、設備費用が高額化する。
【００１１】
そこで、不織布等のシート材料を加熱し、少なくとも一方側の外周面が凹凸形状を有する形状に形成された一対のローラで、加熱により高温状態となったシート材料を挟込みつつ送出すことで、加熱及び加圧されたシート材を連続的に製造する技術が考えられる。
【００１２】
この場合、加熱及び加圧されたシート材は、一対のローラに後続する別のローラによって送出される。しかしながら、シート材と別のローラとが滑ると、シート材の送出しをうまく行えない恐れがある。特に、シート材として不織布を用いた場合には、不織布と別のローラとの間で滑りが生じ易い。
【００１３】
別のローラでシート材の滑りが生じると、シート材を所定形状に加工するための一対のローラと、それに後続する別のローラとの間で、シート材が弛んでしまい、シート材の加工をうまく行えない恐れがある。
【００１４】
そこで、本発明は、シート材を連続的に加工する際に、当該シート材をより確実に搬送できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するため、第１の態様は、シート材料の少なくとも一部を高温状態で圧縮することによって、少なくとも一部が高剛性に加工されたシート材を製造するシート材の製造装置であって、前記シート材料が連続的に搬送される搬送路の途中で、前記シート材料を連続的に挟込み可能に配設された一対のローラと、前記シート材料が前記一対のローラで挟込まれる位置及びその位置よりも前記シート材料の搬送路の上流側の位置の少なくとも１箇所で、前記シート材料を加熱する加熱機構と、前記一対のローラよりも前記シート材料の搬送路の下流側の位置で、前記シート材料を挟込んで前記シート材料を搬送する一対の搬送用ローラを少なくとも一組含み、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されている搬送部と、を備える。
【００１６】
第２の態様は、第１の態様に係るシート材の製造装置であって、前記滑り抑制用凹凸部として、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面にアヤ目状に複数の溝又は突起が形成されているものである。
【００１７】
第３の態様は、第１又は第２の態様に係るシート材の製造装置であって、前記一対の搬送用ローラの両方に、前記滑り抑制用凹凸部が形成されているものである。
【００１８】
第４の態様は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を用いて、部分的に加工状態が異なるシート材を製造するシート材の製造方法であって、（ａ）前記シート材料を加熱する工程と、（ｂ）一対のローラで、加熱により高温状態となった前記シート材料を挟込みつつ送出す工程と、（ｃ）前記一対のローラに対して前記シート材料の搬送方向下流側で、少なくとも一組の一対の搬送用ローラで、前記シート材料を挟込んで送出す工程であって、前記一対の搬送用ローラの少なくとも一方として、外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されているものを用いる工程と、を備える。
【発明の効果】
【００１９】
第１の態様によると、一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されているため、一対の搬送用ローラのうち滑り抑制用凹凸部が形成されたものとシート材料との間で滑りを抑制でき、シート材料を連続的に加工する際において、当該シート材料を搬送部によってより確実に搬送できる。
【００２０】
第２の態様によると、シート材料がその搬送方向にも幅方向にも滑りにくくなり、シート材料をより確実に搬送方向に沿って搬送することができる。
【００２１】
第３の態様によると、シート材料の滑りをより確実に抑制できる。
【００２２】
第４の態様によると、一対の搬送用ローラの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部が形成されているため、一対の搬送用ローラのうち滑り抑制用凹凸部が形成されたものとシート材料との間で滑りを抑制でき、シート材料を連続的に加工する際において、当該シート材料を搬送部によってより確実に搬送できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】保護材を示す斜視図である。
【図２】シート材を示す斜視図である。
【図３】実施形態に係るシート材の製造装置を示す概略斜視図である。
【図４】一対のローラによってシート材料を挟込んだ状態を示す説明図である。
【図５】一対の搬送用ローラの間でシート材料を挟み込んだ状態を示す説明図である。
【図６】変形例に係る一対の搬送用ローラを示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、実施形態に係るシート材の製造装置及びシート材の製造方法について説明する。
【００２５】
＜シート材について＞
説明の便宜上、製造対象となるシート材１０及び当該シート材１０から製造される保護材２０について説明する。図１は保護材２０を示す斜視図であり、図２はシート材１０を示す斜視図である。
【００２６】
シート材１０は、高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料を加工することによって、少なくとも１本の電線Ｗの保護に適した構成となるように加工されたシートである。ここでは、シート材１０は、部分的に加工状態が異なるように加工されている。部分的に加工状態が異なる態様としては、高剛性に加工された部分とこの部分よりも柔軟な状態に保たれた部分とが存在する態様、ある部分（平坦な部分又は凹凸部の間等）に対して一方主面側に突出する（他方主面側から見ると凹む）凹凸部が形成された態様等が挙げられる。
【００２７】
かかるシート材料としては、複数の繊維が織られずに絡み合ったシート材であって、加熱によって少なくとも一部が溶融して高剛性を呈するように加工可能な不織シート材料を用いることが好ましい。
【００２８】
具体的は、不織シート材料としては、絡み合う基本繊維と、接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点を有する樹脂である。そして、この不織シート材料を、基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱することで、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染みこむ。この後、不織シート材料が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織材料が加熱前の状態よりも硬くなる。また、接着樹脂が溶融している状態で、不織シート材料を圧縮すると、当該不織シート材料は、その圧縮時における所定の成形形状に維持される。
【００２９】
接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。
【００３０】
上記基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得るものであればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。基本繊維と接着樹脂の組合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点は接着樹脂の融点よりも大きく、このため、不織材料をその融点間の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織材料が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、不織材料は硬くなって加熱時の成形形状を維持する。つまり、上記不織シート材料を、高温状態で、所定の面間に挟み込んで圧縮することで、不織シート材料が前記所定の面に応じた所定形状に成型され、冷却されると、当該成型された形状に維持される。
【００３１】
シート材１０は、上記不織シート材料を高温状態で圧縮することにより形成されたものであり、少なくとも１本の電線Ｗの保護に適した状態となるように加工されている。
【００３２】
すなわち、シート材１０は、方形状、ここでは、一方向に長い長方形板形状に形成されている。
【００３３】
シート材１０の長手方向において間隔をあけて複数（ここでは５つ）の柔軟部分１２が形成されており、その他の部分は、当該柔軟部分１２よりも剛性が高い（ここでは硬い）高剛性部分１４に形成されている。高剛性部分１４は、不織シート材料を上記バインダの融点よりも高い温度条件で所定の面間に挟んで圧縮することにより形成されている。かかる高剛性部分１４は、加工後の所定形状、ここでは、平板状形状を保つことができる部分である。柔軟部分１２は、上記高剛性部分１４を加工する際に、不織シート材料を当該高剛性部分１４よりも圧縮度合を小さくして又は圧縮しないことによって形成された部分であり、比較的柔軟な状態を保ったままに維持された部分である。不織シート材料のうち柔軟部分１２に対する圧縮度合を小さくすること又は圧縮しないようにすること等で、上記高剛性部分１４を加熱する際に、本柔軟部分１２に含まれるバインダが部分的に溶けたとしても、柔軟部分１２は、高剛性部分１４よりも柔軟な状態を保つ。
【００３４】
各柔軟部分１２は、シート材１０の幅方向全体に亘って形成される細長い領域部分に形成されている。
【００３５】
また、このシート材１０には、その長手方向に沿う線状の折目１８が形成されている。折目１８は、例えば、シート材１０の一方主面側から他方主面に達する手前まで部分的に切込むことにより形成されている。ここでは、折目１８は、高剛性部分１４にも柔軟部分１２にも形成されているが、高剛性部分１４のみに形成されていてもよい。折目は、上記構成の他、その延在方向に沿って間欠的に切れ目が形成されたミシン目によって構成されていてもよい。
【００３６】
上記折目１８は、シート材１０の幅方向において間隔をあけて複数本（ここでは、４本）形成されている。具体的には、シート材１０から保護材２０を組立てた状態で、底部２２とその両側壁部２４、２５との各間、一方の側壁部２４とその外方の合わせ片２６との間、及び、他方の側壁部２５とその外方の蓋部２８との間に、折目１８が形成されている。
【００３７】
上記シート材１０を上記折目１８で折ることで、ワイヤーハーネスＷＨを覆った状態で保護可能な保護材２０が形成される（図１参照）。
【００３８】
すなわち、シート材１０を、底部２２と両側壁部２４、２５との間の折目１８で直角に折ると、底部２２の両側に側壁部２４、２５が立設された、半角筒状の保護本体部が形成される。
【００３９】
また、一方の側壁部２４とその外方の合わせ片２６との間の折目１８を外向けに直角に折ることで、一方の側壁部２４の縁部に外向きに延出する合わせ片２６が形成される。合わせ片２６は、蓋部２８の外縁部が重ね合される部分であり、保護本体部の内側に折られていてもよい。
【００４０】
また、他方の側壁部２５をその外方の蓋部２８との間の折目１８を折ることで、保護本体部の上方開口を閉じるように配設可能な蓋部２８が形成される。
【００４１】
そして、保護本体部内にワイヤーハーネスＷＨが収容された状態で、蓋部２８で保護本体部の上方開口を閉じて、蓋部２８の外縁部を上記合わせ片２６に重ね合せる。この状態で、蓋部２８の外縁部と合わせ片２６とを、熱溶着、超音波溶着、両面テープ等で接合すると、保護材２０がワイヤーハーネスＷＨを収容した状態で当該ワイヤーハーネスＷＨに組付けられる。なお、保護材２０の保護対象は、少なくとも１本の電線Ｗである。
【００４２】
なお、上記合わせ片２６が省略されてもよく、さらに、蓋部２８が省略されていてもよい。この場合、保護材がワイヤーハーネスを覆った状態で、粘着テープが螺旋巻きされること等で、保護材がワイヤーハーネスを覆った状態を維持してもよい。
【００４３】
この保護材２０は、上記ワイヤーハーネスＷＨを覆うことによって当該ワイヤーハーネスＷＨを保護する役割を果す。
【００４４】
また、この保護材２０は、高剛性部分１４と柔軟部分１２とがその延在方向に沿って交互に設けられた構成とされている。このため、高剛性部分１４は、ワイヤーハーネスＷＨを十分に保護すると共にワイヤーハーネスＷＨを直線の経路状態に維持する役割を果す。また、柔軟部分１２は、ワイヤーハーネスＷＨを保護しつつ、当該ワイヤーハーネスＷＨを配設対象となる経路に沿って曲げることができるようにする役割を果す。
【００４５】
また、上記保護材２０は、シート材１０を折ることによってワイヤーハーネスＷＨを保護可能な形状に形成されるため、ワイヤーハーネスＷＨの組立図板上において、事前に折られたシート材１０をワイヤーハーネスＷＨに組付けることで、又は、シート材１０を折りつつワイヤーハーネスＷＨに組付けることができる。このため、ワイヤーハーネスＷＨの組立図板設備の構成を簡易化できる。また、シート材１０は、偏平な形状を呈しているため、保管効率、運送効率等に優れるという利点がある。
【００４６】
なお、シート材１０に対して、柔軟部分１２と高剛性部分１４との両方が設けられていること、折目１８が設けられていることは必須ではない。
【００４７】
例えば、シート材の全体が高温状態で圧縮され、その全体が高剛性に加工されていてもよい。また、高温状態での圧縮加工によってリブ形状部分が作られていてもよい。さらに、シート材が高温状態で圧縮されることよって、部分円筒状部分又は部分角筒状部分が連続する形状に形作られ、当該半円筒状部分又は半角筒状部分が複数組合わされて、少なくとも１本の電線Ｗの保護に適した形状の保護材が構成されてもよい。
【００４８】
以下では、上記のようなシート材をなるべく安価な設備で、効率よく製造できるようにするための製造装置及び製造方法について説明する。
【００４９】
＜シート材の製造装置及び製造方法について＞
図３は実施形態に係るシート材の製造装置３０を示す概略斜視図であり、図４は一対のローラ４０によってシート材料１９を挟込んだ状態を示す説明図であり、図５は一対の搬送用ローラ９６ｂの間でシート材料１９を挟み込んだ状態を示す説明図である。なお、図４は、一対のローラ４０の回転軸を通る断面における説明図である。
【００５０】
このシート材の製造装置３０は、上記したように高温状態で圧縮されることによって高剛性に加工可能なシート材料１９を用いて、少なくとも一部で高剛性となるように加工されたシート、ここでは、図２に示すシート材１０を製造するためのものである。
【００５１】
このシート材の製造装置３０は、シート材料１９を連続的に搬送するシート供給搬送機構９０を備えており、このシート供給搬送機構９０によるシート材料１９の搬送路Ｐの途中に、一対のローラ４０と、加熱機構６０と、ローラ式冷却機構２７０とが設けられた構成とされている。
【００５２】
＜シート供給搬送機構について＞
ここで、シート材料１９を連続的に搬送するためのシート供給搬送機構９０について説明しておく。
【００５３】
シート供給搬送機構９０は、シート材料１９を搬送する搬送路Ｐにおける搬送方向に沿って設けられるものであり、搬送方向上流側に設けられるシート供給部９２と、シート供給部９２からシート材料１９を引出して搬送路Ｐに沿って搬送する搬送駆動部９４とを備える。
【００５４】
シート供給部９２は、長尺帯状のシート材料１９が巻回収容されたシート巻回部を備えており、このシート巻回部がその中心軸周りに回転可能に支持された構成とされている。このシート巻回部からシート材料１９を連続的に引出すことができるようになっている。なお、ここでは、シート材料１９を、シート材１０の幅寸法（図２参照、柔軟部分１２の長さ寸法）で切断することで、当該シート材料１９から複数のシート材１０を製造することを想定している。このため、シート材料１９は、上記シート材１０の長さ寸法（柔軟部分１２の延在方向に対して直交する方向の長さ寸法）と同じであるか当該長さ寸法よりも大きな幅で、かつ、シート材１０を複数個形成することができる長さ寸法（シート材１０の幅寸法よりも十分に長い寸法）に設定されている。なお、シート材料１９の両側部は必要に応じて切除される。
【００５５】
搬送駆動部９４は、一対の第１搬送用回転体９５と、一対の第２搬送用回転体９６と、回転駆動機構９７とを備える。
【００５６】
一対の第１搬送用回転体９５は、シート供給部９２に対して搬送路Ｐの下流側（ここでは、シート供給部９２の近く）に、当該シート供給部９２から引出されるシート材料１９を挟込み可能に設けられている。
【００５７】
第１搬送用回転体９５は、シャフト９５ａと、左右の搬送用ローラ９５ｂと、ギヤ９５ｃとを備える。
【００５８】
シャフト９５ａは、シート材料１９の幅寸法よりも大きな長さ寸法に形成されており、その両端部がシート材料１９の両側外方にはみ出るように配設される。左右の搬送用ローラ９５ｂは、上記シャフト９５ａに対してシート材料１９の両側部に接触可能な間隔をあけて回転不能に取付けられている。ギヤ９５ｃは、平歯車であり、上記シャフト９５ａの一端部に回転不能に取付けられている。
【００５９】
一対の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａは、シート供給部９２から搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の一方主面側（図３では上側）及び他方主面側（図３では下側）で、図示省略の支持機構によってシート材料１９の幅方向に沿った姿勢で回転可能に支持されている。
【００６０】
この状態で、一対の第１搬送用回転体９５の両端部側では、シート材料１９を介して対向し合う一対の搬送用ローラ９５ｂが、搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の側部を挟込んでいる。このため、一対の第１搬送用回転体９５が互いに異なる方向であってシート材料１９を搬送方向に沿って送出す方向に回転することで、シート材料１９が搬送路Ｐの搬送方向下流側に搬送される。
【００６１】
また、上記状態で、一対の第１搬送用回転体９５のギヤ９５ｃ同士が噛合っている。このため、一対の第１搬送用回転体９５は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。
【００６２】
一対の第２搬送用回転体９６は、搬送部として、上記一対の第１搬送用回転体９５に対して、間隔をあけて搬送路Ｐの下流側の位置で、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９を挟込み可能に設けられている。一対の第１搬送用回転体９５と一対の第２搬送用回転体９６との間には、シート材の製造装置３０の一対のローラ４０及び加熱機構６０を配設可能な間隔が設けられている。
【００６３】
第２搬送用回転体９６は、上記第１搬送用回転体９５と同様構成であり、即ち、シャフト９５ａに対応するシャフト９６ａと、左右の搬送用ローラ９５ｂに対応する左右の搬送用ローラ９６ｂと、ギヤ９５ｃに対応するギヤ９６ｃとを備える。
【００６４】
一対の第２搬送用回転体９６のシャフト９６ａは、搬送路Ｐに沿って搬送されるシート材料１９の一方主面側（図５では上側）及び他方主面側（図５では下側）で、図示省略の支持機構によってシート材料１９の幅方向に沿って回転可能に支持されている。
【００６５】
この状態で、一対の第２搬送用回転体９６の両端部側では、シート材料１９を介して対向し合う一対の搬送用ローラ９６ｂが、搬送路Ｐに沿って引出されるシート材料１９の側部を挟込んでいる。より具体的には、左側の組の上下一対の搬送用ローラ９６ｂがシート材料１９の左側部を挟込み、右側の組の上下一対の搬送用ローラ９６ｂがシート材料１９の右側部を挟込み、それぞれの左右組の一対の第２搬送用回転体９６が、上記一対の第１搬送用回転体９５と同様に回転することで、シート材料１９が搬送路Ｐの搬送方向下流側に搬送される。この搬送用ローラ９６ｂの構成については、後でさらに説明する。
【００６６】
また、上記状態で、一対の第２搬送用回転体９６のギヤ９６ｃ同士が噛合っており、一対の第２搬送用回転体９６は、同期して互いに反対方向に回転する。
【００６７】
回転駆動機構９７は、上記一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６を、同期して回転駆動するように構成されている。
【００６８】
具体的には、回転駆動機構９７は、モータ等の回転駆動部９７ａと、伝達用環状部材としての連動ベルト９７ｃ、９７ｄとを備える。
【００６９】
連動ベルト９７ｃは、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂと一方（ここでは、下側）の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａの他端部に巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂの回転運動が、連動ベルト９７ｃを介して一方の第１搬送用回転体９５に伝達される。
【００７０】
また、連動ベルト９７ｄは、一方（ここでは、下側）の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａの一端部と一方の第２搬送用回転体９６のシャフト９６ａの一端部とに巻掛けられている。これにより、一方の第１搬送用回転体９５の回転運動が、連動ベルト９７ｄを介して一方の第２搬送用回転体９６に伝達される。
【００７１】
この搬送駆動部９４によると、シート供給部９２により引出されるシート材料１９を、一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６のそれぞれにおいて挟み込んだ状態で、回転駆動部９７ａを回転駆動させると、一対の第１搬送用回転体９５及び一対の第２搬送用回転体９６が、搬送路Ｐに沿ってシート材料１９を搬送方向下流側に搬送するように、同期して回転する。これにより、シート供給部９２に巻回収容されたシート材料１９を、搬送路Ｐに沿って連続的に引出して搬送することができる。一対の第１搬送用回転体９５と一対の第２搬送用回転体９６との間では、シート材料１９は同一平面上に延在した状態で、連続的に搬送される。
【００７２】
なお、回転駆動部から一対の第１搬送用回転体及び一対の第２搬送用回転体への回転運動の伝達は、歯車等を利用した他の伝達機構によって行われてもよい。一対の第１搬送用回転体には回転運動が伝達されず、シート材料の搬送に伴って従動回転するものであってもよいし、また、一対の第１搬送用回転体は省略されてもよい。
【００７３】
＜一対のローラについて＞
一対のローラ４０は、シート材料１９が第１搬送用回転体９５から第２搬送用回転体９６に向けて搬送される搬送路Ｐの途中で、シート材料１９を連続的に挟込み可能に配設されている。また、ここでは、一対のローラ４０の少なくとも一方側の外周面は、凹凸形状を有する形状に形成されている。この凹凸形状によって、シート材料１９を部分的に加工状態が異なるように加工することができる。一対のローラの両方が凹凸形状を有さない形状に形成されていてもよい。
【００７４】
より具体的には、一対のローラ４０は、第１搬送用回転体９５から第２搬送用回転体９６に向けて搬送されるシート材料１９を両面側から挟む位置で、回転可能なように、シャフト４８によって回転可能に支持されている。
【００７５】
シャフト４８は、シート材料１９の幅寸法よりも大きな長さ寸法に形成されており、その両端部がシート材料１９の両側外方にはみ出るように配設される。一対のシャフト４８は、図示省略の支持部によってシート材料の一方主面側及び他方主面側のそれぞれで、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。
【００７６】
シャフト４８には、ヒータ１４９が設けられている。ヒータ１４９は、ローラ４０を加熱するものであり、ここでは、棒状のヒータ１４９がシャフト４８内に挿通されている。そして、ヒータ１４９の熱がシャフト４８を介してローラ４０に伝わり、これにより、ローラ４０が加熱されるようになっている。
【００７７】
なお、一対のローラ４０が加熱されることは必須ではない。例えば、シャフト４８内に、冷媒等を流し、ローラ４０を冷却するようにしてもよい。
【００７８】
一対のローラ４０は、一対のシャフト４８のそれぞれに対して回転不能に取付けられている。ローラ４０は、円柱状に形成されており、その長さ寸法は、シート材１０に対して加工を行う幅（ここでは、シート材１０の長さ方向寸法（柔軟部分１２に対して直交する方向の寸法）と同じ）と同じに設定されている。
【００７９】
ローラ４０の外周面には、凹凸形状として、非圧縮用凹部４２が形成されている。より具体的には、ローラ４０の外周面には、その長手方向に沿って間隔をあけて複数の非圧縮用凹部４２が形成されている。非圧縮用凹部４２は、ローラ４０の外周面の周方向に沿って連続的に凹む溝形状に形成されている。非圧縮用凹部４２の幅は、シート材１０における柔軟部分１２の幅と同じに設定されている。非圧縮用凹部４２の深さは、一対のローラ４０によってシート材料１９を挟み込んだ状態で、当該シート材料１９の表面が非圧縮用凹部４２の底部に接触しない程度に設定されていることが好ましいが、これは必須ではない。
【００８０】
非圧縮用凹部４２の各間の寸法、及び、両端の非圧縮用凹部４２とローラ４０の端部との間の寸法は、シート材１０の高剛性部分１４の幅と同じに設定されている。一対のローラ４０のそれぞれに上記非圧縮用凹部４２が形成されており、一対のローラ４０は、それぞれの非圧縮用凹部４２を対向させた状態で、シート材料１９を挟込むように配設される。
【００８１】
シャフト４８の一端部にはギヤ４９が回転不能に取付けられている。ギヤ４９は、平歯車であり、一対のシャフト４８の一端部のギヤ４９が噛合っている。これにより、一対のローラ４０は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。
【００８２】
一対のローラ４０がシート材料１９を挟込んだ状態では、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分は、シート材料１９を比較的高い圧縮度合で挟込んでおり、非圧縮用凹部４２が形成された部分では、シート材料１９を圧縮していないか若しくは比較的低い圧縮度合で挟込んでいる（図４参照）。
【００８３】
また、一方のローラ４０（ここでは、上側のローラ４０）が取付けられたシャフト４８の他端部と、一方の第１搬送用回転体９５のシャフト９５ａ（ここでは上側のシャフト９５ａ）の他端部とに、連動ベルト９７ｅが巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａによる回転運動が、一対の第１搬送用回転体９５及び連動ベルト９７ｅを介して、一方のシャフト４８に伝達され、一対のローラ４０も、一対の第１搬送用回転体９５、一対の第２搬送用回転体９６等と連動して回転する。なお、一対のローラ４０は、シート材料１９の搬送に伴って、従動回転する構成であってもよい。
【００８４】
また、ここでは、一対のローラ４０は、シート材料１９の両側部を除き、その中間部を挟むように配設されている。もっとも、一対のローラ４０は、シート材料１９の幅方向全体を挟込み、その両側部をも高剛性に加工するものであってもよい。
【００８５】
＜ローラ式冷却機構について＞
ローラ式冷却機構２７０は、一対の後続ローラ２７２と、冷媒を冷却する冷却装置（チラー）２７６と、冷媒管２７８とを備える。
【００８６】
一対の後続ローラ２７２は、一対のローラ４０に対してシート材料１９の搬送路Ｐの下流側で、シート材料１９を挟込み可能に構成されている。
【００８７】
ここでは、一対の後続ローラ２７２は、上記ローラ４０と同様形状に形成されており、外周面に、上記非圧縮用凹部４２と同様の非圧縮用凹部２７３が形成されている。一対の後続ローラ２７２は、ローラ４０に対してなるべく近くに設けられていることが好ましい。なお、一対の後続ローラ２７２の外径と、一対のローラ４０の外径とは異なっていてもよい。
【００８８】
一対の後続ローラ２７２は、一対のローラ４０の下流側で、当該一対のローラ４０から送出されるシート材料１９を両面側から挟む位置で、回転可能なように、一対のシャフト２７４によってそれぞれ回転可能に支持されている。なお、シャフト２７４は、上記シャフト４８と同様構成であり、図示省略の支持部によって回転可能に支持されている。
【００８９】
また、一対のシャフト２７４の一端部には、ギヤ２７４ａが回転不能に取付けられている。ギヤ２７４ａは、上記ギヤ４９と同様構成であり、一対のシャフト２７４の一端部のギヤ２７４ａが噛合っている。これにより、一対の後続ローラ２７２は、同期して互いに反対方向に回転するようになっている。
【００９０】
また、一対のシャフト２７４の一方（ここでは下側）の他端部と一対のシャフト４８の一方（ここでは下側）の他端部に、連動ベルト９７ｆが巻掛けられている。これにより、回転駆動部９７ａの回転軸９７ｂの回転運動が、連動ベルト９７ｆを介して一方のシャフト２７４にも伝達され、これにより、一対の第１搬送用回転体９５、一対の第２搬送用回転体９６及び一対のローラ４０と同期して、一対のシャフト２７４及び一対の後続ローラ２７２が回転する。
【００９１】
冷却装置２７６は、冷媒を冷却する圧縮機を備えている。冷媒管２７８は、冷却装置２７６と一方のシャフト２７４の一端部との間、一対のシャフト２７４の他端部間、及び、他方のシャフト２７４の一端部と冷却装置２７６とを連結するように配設されている。これにより、冷却装置２７６によって冷却された冷媒が、一対のシャフト２７４を通って一対の後続ローラ２７２を冷却しつつ循環するようになっている。
【００９２】
そして、一対のローラ４０によって加熱されたシート材料１９を、後続ローラ２７２によって挟込んでより直接的に冷却することができるようになっている。これにより、柔軟部分１２については予熱が伝わるのを抑制してより柔軟に加工でき、高剛性部分１４については接着樹脂が硬化する前に自己の復元力によって原形に戻ってしまうのを抑制してより高剛性に加工することができる。
【００９３】
また、後続ローラ２７２のうち非圧縮用凹部２７３が形成された部分では、加熱直後のシート材料１９をなるべく圧縮しない状態に保つことができるので、当該後続ローラ２７２によって柔軟部分１２が圧縮されてしまうことを抑制できる。また、後続ローラ２７２のうち非圧縮用凹部２７３が形成された部分以外の部分では、シート材料１９が圧縮されつつ冷却されるので、より高剛性に加工される。
【００９４】
このように、本ローラ式冷却機構２７０を設けることで、硬い部分と柔軟な部分とをより明確に作り分けることができる。
【００９５】
なお、本ローラ式冷却機構２７０が設けられていることは必須ではなく、自然冷却等によってシート材料を冷却してもよい。
【００９６】
＜加熱機構について＞
加熱機構６０は、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置及びその位置よりも前記搬送路Ｐの上流側の位置の少なくとも１箇所で、シート材料１９を加熱可能に構成されている。
【００９７】
ここでは、加熱機構６０が、第１加熱機構として、シート材料１９が一対のローラ４０で挟込まれる位置よりも前記搬送路Ｐの上流側の位置で、シート材料１９を加熱する例を説明する。
【００９８】
加熱機構６０は、熱風吹出部６２と、熱風発生部６４と、これらの間を連結する熱風管６６とを備える。
【００９９】
熱風吹出部６２は、搬送路Ｐのうち一対の第１搬送用回転体９５と一対のローラ４０との間、ここでは、当該間に沿って搬送されるシート材料１９の一方主面側（図５では上側）の位置に設けられている。熱風吹出部６２は、シート材料１９の幅と同程度の幅を有する偏平な箱形状に形成されている。熱風吹出部６２のうちシート材料１９に対向する部分には、熱風吹出口が設けられている。
【０１００】
熱風発生部６４は、電気エネルギーを熱エネルギーに変換する等することで、気体（例えば、空気）を加熱するヒータと、気体を熱風吹出部６２に向けて送出す送風機構等を備えている。熱風発生部６４と熱風吹出部６２とは、熱風管６６によって連結されている。
【０１０１】
そして、熱風発生部６４によって加熱された気体が、上記熱風管６６を通って熱風吹出部６２に向けて送られ、熱風吹出口から吹出される。そして、シート材料１９が熱風吹出部６２のうち熱風吹出口の対向領域を通過する際に、熱風吹出口から吹出された熱風がシート材料１９の幅方向全体に亘って吹付けられ、これにより、シート材料１９が加熱される。熱風吹出口から吹出される熱風の温度は、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも高い温度に加熱できる温度であり、好ましくは、シート材料１９を接着樹脂の融点よりも高い温度で、かつ、基本繊維の融点よりも低い温度に加熱できる温度である。
【０１０２】
なお、加熱機構としては、上記の他、シート材料１９を直接加熱する赤外線ヒータ等が用いられてもよい。
【０１０３】
なお、上記ローラ４０に組込まれたヒータ１４９は、シート材料１９を加熱する第２加熱機構である。すなわち、本装置では、加熱機構は、第１加熱機構としての加熱機構６０と、第２加熱機構としてのヒータ１４９とを備える。
【０１０４】
＜一対の第２搬送用回転体について＞
ところで、第２搬送用回転体９６の一対の搬送用ローラ９６ｂは、一対のローラ４０よりも搬送路Ｐの下流側の位置に設けられている。そして、加熱され少なくとも一部で高剛性となるように加工されたシート材料１９を挟込んで、当該シート材料１９を搬送路Ｐに沿って送る。加熱されたシート材料１９は、一対のローラ４０による挟込みの有無に拘らず、加熱によって幾分収縮し、滑りやすい表面形状を呈する。シート材料１９の両側部が一対のローラ４０によって実際に挟込まれていれば、シート材料１９の両側部は加圧圧縮され、より、滑りやすい表面形状を呈する。
【０１０５】
このため、一対の搬送用ローラ９６ｂによって、加熱後のシート材料１９を挟込んで送出そうとしても、一対の搬送用ローラ９６ｂの外周面が加熱後のシート材料１９の表面に対して滑ってしまい、第２搬送用回転体９６がシート材料１９をうまく送出せない事態が生じ得る。そうすると、搬送路Ｐにおいて、第２搬送用回転体９６の手前で、シート材料１９が弛んでしまう恐れがある。これにより、後工程での諸処理、例えば、シート材料１９を裁断する処理等をうまく行えない恐れがある。
【０１０６】
そこで、上下一対の搬送用ローラ９６ｂの少なくとも一方、ここでは、上下一対の搬送用ローラ９６ｂの両方の外周表面に、滑り抑制用凹凸部１９６が形成されている（図３及び図５参照）。
【０１０７】
ここでは、搬送用ローラ９６ｂの外周表面に、その周方向に交差する２方向の複数の平行溝を形成することによって、換言すれば、アヤ目状の複数の溝を形成することによって、滑り抑制用凹凸部１９６を形成している。搬送用ローラ９６ｂの外周表面には、アヤ目状に線状突起が形成されていてもよい。
【０１０８】
これにより、搬送用ローラ９６ｂの外周面が、加熱されたシート材料１９の表面に対して摩擦力が大きくなって滑り難くなり、上下一対の搬送用ローラ９６ｂがシート材料１９をより確実に送出せるようになる。
【０１０９】
＜動作について＞
以上のように構成されたシート材の製造装置３０の動作について説明する。
【０１１０】
まず、初期状態において、シート供給部９２から引出されたシート材料１９が、一対の第１搬送用回転体９５間、熱風吹出部６２の下方、一対のローラ４０間、一対の後続ローラ２７２間、及び、一対の第２搬送用回転体９６間を通って、搬送路Ｐに沿って配設されるようにする。
【０１１１】
この状態で、熱風吹出部６２から熱風を吹出し、ヒータ１４９により一対のローラ４０を加熱し、さらに、冷却装置２７６により一対の後続ローラ２７２を冷却した状態で、回転駆動部９７ａの駆動により、一対の第１搬送用回転体９５、一対のローラ４０、一対の後続ローラ２７２、及び、一対の第２搬送用回転体９６を回転させる。
【０１１２】
すると、シート供給部９２から連続的に引出されるシート材料１９が、搬送方向上流側で、熱風吹出部６２からの熱風によって加熱される。この際の加熱温度は、接着樹脂の融点よりも低い温度（僅かに低い温度）であることが好ましい。
【０１１３】
この後、シート材料１９は、熱風吹出部６２の下流側から一対のローラ４０間に送込まれる。
【０１１４】
一対のローラ４０で挟込まれたシート材料１９は、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分では、接着樹脂の融点以上の温度に加熱されつつ、比較的高い圧縮度合で挟込まれる。これにより、シート材料１９のうち、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２が形成された部分以外の部分で挟込まれた部分は、比較的薄くかつ高剛性に保たれた高剛性部分１４に加工される。
【０１１５】
また、一対のローラ４０で挟込まれたシート材料１９は、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２の部分では、圧縮されず、又は、比較的低い圧縮度合で挟込まれる。これにより、シート材料１９のうち、ローラ４０の外周面のうち非圧縮用凹部４２の部分で挟込まれた部分は、比較的厚くかつ柔軟性を保った柔軟部分１２に加工される。
【０１１６】
次に、シート材料１９は、一対のローラ４０間から一対の後続ローラ２７２に向けて送込まれる。
【０１１７】
一対の後続ローラ２７２によって、シート材料１９が挟込まれることで、シート材料１９は直接的に冷却される。このため、柔軟部分１２については予熱が伝わるのを抑制してより柔軟に加工でき、高剛性部分１４については接着樹脂が硬化する前に自己の復元力によって原形に戻ってしまうのを抑制してより高剛性に加工することができる。
【０１１８】
次に、シート材料１９は、左右組の一対の搬送用ローラ９６ｂによって挟込まれて、一対の後続ローラ２７２間から引出され、外部に向けて送出される。この際、一対の搬送用ローラ９６ｂ間でシート材料１９が滑り難いため、それよりも上流側の一対の後続ローラ２７２による送出し速度と同期して、シート材料１９を搬送することができる。このため、一対の搬送用ローラ９６ｂよりも上流側でシート材料１９が垂れにくく、シート材料１９を円滑に送出すことができる。
【０１１９】
シート供給部９２より供給されるシート材料１９に対して連続的に上記加工が行われることで、シート材料１９の長手方向に沿って、少なくとも部分的に高剛性に加工されたシート材料１９を得ることができ、かかる、シート材料１９をその長手方向において分割するように切断することで、上記シート材１０を製造することができる。
【０１２０】
＜効果等＞
このように、本実施形態に係るシート材の製造装置３０及び製造方法によると、一対の搬送用ローラ９６ｂの少なくとも一方の外周表面に滑り抑制用凹凸部１９６が形成されているため、一対の搬送用ローラ９６ｂのうち滑り抑制用凹凸部１９６が形成されたものとシート材料１９との間で滑りを抑制でき、シート材料１９を連続的に加工する際において、当該シート材料１９をより確実に搬送できる。これにより、本製造装置３０におけるシート材料１９の搬送失敗による装置の可動停止を抑制でき、また、本製造装置３０の下流側でのシート材料１９の裁断等をより確実に実施でき、本製造装置３０の稼働率を向上させることができる。
【０１２１】
また、搬送用ローラ９６ｂの外周表面に滑り抑制用凹凸部１９６を形成することで、簡易かつ安価な構成で、滑りを抑制することが可能となる。
【０１２２】
なお、シート材料１９を挟む一対の搬送用ローラ９６ｂのうち少なくとも一方に、滑り抑制用凹凸部１９６が形成されていれば、少なからず、シート材料１９の滑りを抑制してより確実にシート材料１９を搬送することができる。なお、シート材料１９を挟む一対の搬送用ローラ９６ｂのうちの一方だけに、滑り抑制用凹凸部１９６を設ければ、より安価にシート材料１９の滑りを抑制することができる。
【０１２３】
なお、搬送用ローラ９６ｂに形成される滑り抑制用凹凸部１９６の形状は上記例に限られない。
【０１２４】
例えば、図６に示すように、搬送用ローラ９６ｂに対応する搬送用ローラ２９６ｂの外周表面に対して、その軸方向に対して平行な複数の溝（又は線状突起）が並列状に形成されることで、滑り抑制用凹凸部２９６が形成されていてもよい。その他、搬送用ローラの外周表面に対して、細かい点状突起又は点状凹部が多数形成されることで、滑り抑制用凹凸部１９６が形成されていてもよい。
【０１２５】
もっとも、搬送用ローラ９６ｂのように、アヤ目状の滑り抑制用凹凸部１９６が形成されていれば、簡易に滑り抑制用凹凸部１９６を形成することができ、また、搬送用ローラ９６ｂの軸方向においてもシート材料１９の滑りを有効に抑制することができるというメリットがある。
【０１２６】
＜変形例＞
なお、加熱機構として、加熱機構６０及びヒータ１４９の双方を設けることは必須ではない。もっとも、シート材料１９を、加熱機構６０だけで加熱した場合、或は、ヒータ１４９によって一対のローラ４０だけで加熱した場合には、シート材料１９を、接着樹脂の融点以上に一気に加熱するため、各加熱温度を比較的高温にする必要があり、柔軟にすべき部分も硬くなってしまう恐れがある。これに対して、加熱機構６０によってシート材料１９をある程度予備加熱（例えば、接着樹脂の融点未満の温度に加熱）した後に、本一対のローラ４０によって主として高剛性に加工すべき部分を、接着樹脂の融点以上に加熱することが可能となり、柔軟にすべき部分を柔軟に保つことができる。これにより、高剛性に加工すべき部分と柔軟にすべき部分とを明確に作り分けることができる。
【０１２７】
また、ローラ式冷却機構２７０は省略されてもよい。また、一対のローラ４０に、シート材料１９を所定形状（例えば、搬送路Ｐに沿って連続して凹む形状）に形成するための凹凸形状が形成されていてもよい。また、シート材料１９の搬送路Ｐの途中に、シート材料１９を部分的にカットして切断容易な線（例えば、ミシン目等）するプレス刃等が設けられていてもよい。
【０１２８】
以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。
【符号の説明】
【０１２９】
１０  シート材
１９  シート材料
２０  保護材
３０  シート材の製造装置
４０  ローラ
６０  加熱機構
１４９  ヒータ
９０  シート供給搬送機構
９６  第２搬送用回転体
９６ｂ、２９６ｂ  搬送用ローラ
１９６，２９６  滑り抑制用凹凸部
【図１】
2015164775.tif 000003
【図２】
2015164775.tif 000004
【図３】
2015164775.tif 000005
【図４】
2015164775.tif 000006
【図５】
2015164775.tif 000007
【図６】
2015164775.tif 000008