(57)【要約】【課題】少なくとも一方の表面全面に粘着層が形成され、気泡無く被貼合物と貼合可能な粘着層付き透明面材を提供するとともに、前記粘着層付き透明面材の効率の良い製造方法を提供する。【解決手段】透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する工程と、前記硬化性樹脂組成物層上に保護フィルムを重ねる工程と、透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する工程と、塗布された前記硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる工程と、前記保護フィルムが重なった前記硬化性樹脂組成物を、光硬化または加熱硬化により硬化させ、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する工程と、を備える粘着層付き透明面材の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する工程と、
塗布された前記硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる工程と、
前記保護フィルムが重なった前記硬化性樹脂組成物を、光硬化または加熱硬化により硬化させ、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する工程と、
を備える粘着層付き透明面材の製造方法。
【請求項２】
前記保護フィルムを重ねる工程の前に、前記硬化性樹脂組成物を予備硬化する工程をさらに備える請求項１に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
【請求項３】
透明面材と、
前記透明面材上に設けられ、層状部と前記層状部の周囲を取り囲む外周部からなる粘着層と、
前記粘着層上に設けられた保護フィルムとを備え、
前記粘着層は前記透明面材上全面に亘って境界無く同じ樹脂で形成され、前記外周部の厚さは前記層状部の厚さよりも厚く、前記厚さの差が０超〜７０μｍ以下であることを特徴とする粘着層付き透明面材。
【請求項４】
前記層状部の厚さが３００〜５００μｍである、請求項３に記載の粘着層付き透明面材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着層付き透明面材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
透明面材（保護板）により表示パネルが保護された表示装置の製造方法としては、表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合する方法が知られている（特許文献１および２参照）。しかし、該方法には、下記の問題がある。
（１）粘着シートを表示パネルや保護板の寸法に合わせて裁断する作業が必要である。
（２）粘着シートが低弾性率であるため、寸法精度よく裁断することが難しい。
（３）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合する必要がある、すなわち貼合の工程が２回必要であるため、表示パネルと保護板との貼合が煩雑である。
（４）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した際に、面材と粘着シートとの界面に空隙（気泡）が残存しやすい。
（５）表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合した際に、残りの面材と粘着シートとの界面にも空隙（気泡）が残存しやすい。
【０００３】
上記した従来技術における問題点を解決するため、本願出願人は、特許文献３に記載の粘着層付き透明面材、透明面材により表示パネルが保護された表示装置、およびそれらの製造方法を提案している。
特許文献３に記載の粘着層付き透明面材は、透明面材の一方の表面に粘着層が形成された粘着層が、透明面材の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁を囲む堰状部と、で構成されており、該堰状部は、層状部と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部の厚さが層状部の厚さよりも大きくなっている。このような構成であることにより、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便であり、他の面材と粘着層との界面、および、透明面材と粘着層との界面に空隙が残存しにくく、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要もない。
【０００４】
特許文献３では、下記（ａ）〜（ｅ）の工程を実施することで、上記した構成の粘着層を有する粘着層付き透明面材を製造している。
（ａ）透明面材の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化の堰状部を形成する工程。
（ｂ）堰状部で囲まれた領域に、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
（ｃ）１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムが貼着された支持面材を、保護フィルムが層状部形成用硬化性樹脂組成物に接するように重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部が密封された積層物を得る工程。
（ｄ）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化の層状部を硬化させ、層状部および堰状部を有する粘着層を形成する工程。
（ｅ）支持面材を保護フィルムから剥離する工程。
【０００５】
特許文献３の実施例では、工程（ａ）において、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物をディスペンサにて塗布して未硬化の堰状部を形成した後、工程（ｂ）において、該未硬化の堰状部の内側の領域に、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物をディスペンサを用いて複数個所に供給しているが、層状部と堰状部との間に境界部が形成されるため、遮光印刷等で境界部が視認出来ないようにする必要が生じる。そのため、全面において透明な粘着層付き透明面材を製造することが難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００６−２９０９６０号公報
【特許文献２】特開２００９−２６３５０２号公報
【特許文献３】国際公開ＷＯ２０１１／１４８９９０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
少なくとも一方の表面全面に粘着層が形成され、気泡無く被貼合物と貼合可能な粘着層付き透明面材を提供するとともに、該粘着層付き透明面材の効率の良い製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記した課題を解決するため、本発明は、透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する工程と、
塗布された前記硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる工程と、
前記保護フィルムが重なった前記硬化性樹脂組成物を、光硬化または加熱硬化により硬化させ、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する工程と、
を備える粘着層付き透明面材の製造方法を提供する。
【０００９】
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法において、前記保護フィルムを重ねる工程の前に、前記硬化性樹脂組成物を予備硬化する工程をさらに備えることが好ましい。
【００１０】
また、本発明は、透明面材と、
前記透明面材上に設けられ、層状部と前記層状部の周囲を取り囲む外周部からなる粘着層と、
前記粘着層上に設けられた保護フィルムとを備え、
前記粘着層は前記透明面材上全面に亘って境界無く同じ樹脂で形成され、前記外周部の厚さは前記層状部の厚さよりも厚く、前記厚さの差が０超〜７０μｍ以下であることを特徴とする粘着層付き透明面材を提供する。
【００１１】
本発明の粘着層付き透明面材において、前記層状部の厚さが３００〜５００μｍであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
少なくとも一方の表面全面に粘着層が形成され、気泡無く被貼合物と貼合可能な粘着層付き透明面材を提供するとともに、前記粘着層付き透明面材の効率の良い製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】図１は、本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。
【図２】図２は、例１について、透明面材の端部から４０ｍｍの範囲の粘着層の膜厚の測定結果の一例を示したグラフである。
【図３】図３は、例３について、透明面材の端部から４０ｍｍの範囲の粘着層の膜厚の測定結果の一例を示したグラフである。
【図４】図４は、である。例４について、透明面材の端部から４０ｍｍの範囲の粘着層の膜厚の測定結果の一例を示したグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の粘着層付き透明面材の製造方法は、透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する工程（工程１）と、
前記硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる工程（工程２）と、
前記保護フィルムが重なった前記硬化性樹脂組成物を、光硬化または加熱硬化により硬化させ、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する工程（工程３）と、
を備える。
【００１５】
（工程１）
本発明における透明面材については、詳しくは後述するが、ガラス板、または透明樹脂板である。工程１では、これら透明面材の少なくとも一方の表面に、液状の硬化性樹脂組成物をカーテンコート法により塗布する。
なお、透明面材の両方の表面に硬化性樹脂組成物を塗布する場合、透明面材の一方の表面について、工程１〜４を実施して、粘着層を形成してから、透明面材の他方の表面に硬化性樹脂組成物を塗布する。
【００１６】
カーテンコート法は、塗液をカーテン状に落下させ、被塗物をそのカーテンの中を通過させることによって塗布する塗布方法である。工程１では、液状の硬化性樹脂組成物を、カーテン状に落下させ、透明面材をそのカーテンの中を通過させることによって、透明面材の表面全体に該硬化性樹脂組成物を塗布する。
カーテンコート法は、塗液を供給する方法、塗液のカーテンを形成する方法によって、
オーバーフロー型、オリフィス型、ダイフィード型、スライドホッパー型などに分類されるが、工程１ではいずれの方法を使用してもよい。
【００１７】
透明面材の表面への硬化性樹脂組成物の塗布厚は、工程４で形成される粘着層の厚さが５００μｍ以下となるように、使用する硬化性樹脂組成物の粘度に応じて適宜選択する。通常は５〜５００μｍであり、２００〜５００μｍであることが好ましく、３００〜５００μｍであることがより好ましい。
【００１８】
透明面材の表面へ塗布する硬化性樹脂組成物は、カーテンコート法により塗布可能な粘度であることが求められる。通常は０．０１〜５Ｐａ・ｓであり、０．１〜１Ｐａ・ｓであることが好ましく、０．５〜１Ｐａ・ｓであることがより好ましい。なお、この粘度は２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定した粘度である。
【００１９】
硬化性樹脂組成物の塗布速度は、使用するカーテンコート法の種類により異なるが、通常は５０〜１０００ｍ／ｍｉｎであり、５０〜１００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、５０〜７０ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。塗布時の硬化性樹脂組成物は、液粘度を低下させて、塗布速度を上げるために、硬化性樹脂組成物が変質しない程度、例えば、６０℃前後の温度に加熱して、液粘度を下げて塗布しても良い。
【００２０】
（工程２）
工程２では、工程１により透明面材の表面に塗布された硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる。保護フィルムについては、詳しくは後述するが、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムである。保護フィルムは単層のフィルムで構成されていても良いし、異なる種類のフィルムが複数層積層された多層のフィルムで構成されていても構わない。
工程１では、透明面材の表面全体に硬化性樹脂組成物が塗布されているため、透明面材と寸法が同一かまたはそれ以上の保護フィルムを選択し、該保護フィルムを硬化性樹脂組成物に重ねることで、透明面材の表面上に塗布された硬化性樹脂組成物全体が保護フィルムで覆われた状態となる。
透明面材の表面に塗布された硬化性樹脂組成物上に保護フィルムを重ねる方法は、特に限定されないが、例えば以下の手順が例示される。塗布された硬化性樹脂組成物を必要以上に押圧して、該硬化性樹脂組成物の厚さを小さくすることがないように、適切なギャップが設けられた２本ロールの間に、表面に硬化性樹脂組成物が塗布された透明面材を通過させながら、同時にその硬化性樹脂組成物上に重ねる保護フィルムを上部から供給する事により、硬化性樹脂組成物と保護フィルムを一体化するフィルムラミネータを用いる方法等がある。
【００２１】
工程２を実施する前に、透明面材の表面に塗布された硬化性樹脂組成物を予備硬化してもよい。予備硬化（仮硬化）とは、紫外線（ＵＶ）照射による光硬化の場合は、大気下、一定ＵＶ強度下で、一定時間ＵＶ照射し、塗布直後の状態と比べて硬化が進んでいる状態にすることを通常指す。なお、予備硬化は、光硬化の代わりに熱硬化によって行っても構わない。通常、硬化性樹脂組成物は、完全硬化（本硬化）させるには酸素遮断雰囲気中で硬化させるが、大気下で硬化すると、空気と接していない硬化性樹脂組成物の内部は硬化を開始しても、空気と接している硬化性樹脂組成物の表面は完全に硬化しないので、大気下で硬化することを、本実施形態においては予備硬化と定義している。
硬化性樹脂組成物を予備硬化させてから工程２を実施することは、予備硬化によって内部が硬化しているので、保護フィルムを重ねてロールで一体化させていく際に、以下の利点がある。具体的には、泡を巻き込まないよう、または泡が入らないよう、ロールにある程度圧力をかけて、硬化性樹脂組成物の表面の泡を押し出すようにして一体化させても、内部硬化している樹脂の弾性変形により、ロールによる押圧が吸収されるので、樹脂の膜厚が変化する事がない。また、未硬化部の泡を押し出しながら、保護フィルムを一体化させることができるため、泡巻き込みを防止出来る点で優れている。
【００２２】
（工程３）
工程３では、工程２で保護フィルムが重なった硬化性樹脂組成物を、光硬化または加熱硬化により硬化させ、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する。
特許文献３に記載の方法の場合、透明面材の表面の周縁部に形成した堰状部で囲まれた領域に、液状の層状部形成用硬化性樹脂組成物を供給した後、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に保護フィルムを重ねて、透明面材、保護フィルムおよび堰状部で層状部形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の層状部を密封した後、未硬化の層状部を硬化させるため、層状部形成用硬化性樹脂組成物の上に保護フィルムを重ねる操作を、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下で実施した後、減圧雰囲気を解除して、５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気に置いた状態で、未硬化の層状部を硬化させることが、透明面材と粘着層との界面に空隙が残存するのを抑制するために必要であった。これに対し、本発明では、透明面材の表面全面に塗布された硬化性樹脂組成物に、保護フィルムを重ねてから、該硬化性樹脂組成物を硬化させるため、全ての操作を常圧下で実施することが可能であり、透明面材と粘着層との界面に空隙が残存するのを抑制することができる。従来法では層状部形成用硬化性樹脂組成物の供給方法に伴う表面平滑性の問題（表面に凸凹が存在している）があり、そのまま保護フィルムを重ねると必然的に泡が入ってしまうため、減圧処理が必須であったが、本実施形態では、カーテンコート法で塗布した硬化性樹脂組成物表面には、泡を巻きこむと懸念されるような凹凸がそもそも存在せず、平滑なため、常圧下で保護フィルムを重ねて、泡を巻き込む心配が無いため好ましい。
本発明では、透明面材の表面全体に塗布された硬化性樹脂組成物に、保護フィルムを重ねてから、該硬化性樹脂組成物を硬化させるまでの操作を常圧下で実施するため、粘着層付き透明面材を製造する際のスループットが向上する。
【００２３】
硬化性樹脂組成物を光硬化させる場合、たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、硬化性樹脂組成物を光硬化させる。光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
なお、透明面材の硬化性樹脂組成物が塗布された面の裏面に光を照射し、透明面材を透過させて硬化性樹脂組成物に光を照射させてもよいし、保護フィルムの表面に光を照射し、保護フィルムを透過させて硬化性樹脂組成物に光を照射してもよい。透明面材の周縁部に遮光印刷が施されている場合、透明面材に反射防止層が設けられている場合、反射防止層を形成した透明樹脂フィルムが透明面材に貼付されている場合などでは、透明面材が光を透過しないため、保護フィルムの側から光を照射する。
【００２４】
なお、上記の手順で形成される粘着層は、その外周部の厚さが、外周部以外の部位の厚さに比べて大きくなる。すなわち、層状部と、該層状部の周囲を取り囲む外周部からなり、該層状部の厚さよりも該外周部の厚さが大きい粘着層が形成される。層状部の厚さよりも外周部の厚さが大きくなる理由は、外周部の側面は保護フィルムが一体化されておらず大気と接しているので、外周部は最後まで硬化せず、内部（層状部）からの硬化に応じて外周部の厚さが大きくなる可能性や、透明面材の端部での硬化性樹脂組成物の表面張力により、外周部が層状部より若干厚さが大きく形成される可能性等が考えられる。
但し、工程１において、カーテンコート法以外の方法で、硬化性樹脂組成物を塗布した場合、層状部よりも厚さが大きい外周部で、該層状部の周囲を取り囲むことができない。透明面材の表面全体に硬化性樹脂組成物を塗布する方法としては、たとえば、ダイコート法があるが、ダイコート法を用いて、透明面材の表面全体に硬化性樹脂組成物を塗布した場合、透明面材の進行方向手前側と奥側の２辺では、意図的に供給量等を変化させること等により外周部の厚さが層状部の厚さよりも大きくすることが出来るが、安定して再現することは困難であり、それ以外の２辺では、外周部の厚さが層状部の厚さに対して大きくならない。
【００２５】
本発明の工程３では、厚さが５００μｍ以下の粘着層を形成する。この場合の粘着層の厚さとは、粘着層のうち、層状部の厚さ、具体的には、厚さが大きくなった外周部を除いた層状部の部分の厚さを指し、層状部内を多点膜厚測定した値の平均値を表している。
工程３で形成する粘着層の厚さが５００μｍより大きいと、外周部の厚さと層状部の厚さとの差が７０μｍを超える。外周部の厚さと層状部の厚さとの差が７０μｍを超えると、後述する手順にしたがって、本発明の粘着層付き透明面材と表示パネルとを貼合わせた際に、粘着層と表示パネルとの界面に残存する空隙を抑制することが困難となる。
工程３で形成する粘着層の厚さが５００μｍ以下であれば、外周部の厚さと層状部の厚さとの差が７０μｍ以下となるため、後述する手順にしたがって、本発明の粘着層付き透明面材と表示パネルとを貼合わせた際に、粘着層と表示パネルとの界面に残存する空隙を抑制できる。
工程３で形成する粘着層の厚さは、前記した工程１における硬化性樹脂組成物の塗布厚さに対応するため省略する。なお、工程３で形成される粘着層の厚さは、２００μｍ以上であることが強度等の観点から好ましく、３００μｍ以上であることがより好ましい。
【００２６】
以下、本発明の粘着層付き透明面材の製造方法についてさらに記載する。
【００２７】
（透明面材）
透明面材は、本発明の粘着層付き透明面材を用いて表示装置を製造する際に、表示パネルの画像表示側に設けられて表示パネルを保護する保護板として機能する。以下、本発明の粘着層付き透明面材を、表示パネルの保護板として使用する場合を前提として記載する。
【００２８】
透明面材としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられ、表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、および高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。また、硬化性樹脂組成物を光硬化させる場合、硬化のための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。
【００２９】
ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。
透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。
【００３０】
透明面材には、後述する手順で形成される粘着層との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、透明面材の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。
【００３１】
透明面材には、表示画像のコントラストを高めるために、粘着層を形成する側に対して反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。反射防止層は、透明面材の表面に無機薄膜を直接形成する方法、または反射防止層を設けた透明樹脂フィルムを透明面材に貼合する方法によって設けることができる。
【００３２】
また、目的に応じて、透明面材の一部または全体を着色したり、透明面材の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、透明面材の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、透明面材の表面の一部または全体に貼着してもよい。
また、透明面材の周縁部には、遮光印刷が施されていてもよい。このような遮光印刷は、本発明の粘着層付き透明面材を用いて表示装置を製造する際に、表示パネルの画像表示領域以外が保護板側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽する目的で施される。このような遮光印刷は、透明面材の表面のうち、粘着層１が形成される側の表面、および、その反対側の表面のいずれに形成してもよいが、遮光印刷を施した部位と画像表示領域との視差を低減する点では、粘着層が形成される側の表面に形成することが好ましい。透明面材がガラス板の場合、遮光印刷に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。また、粘着層が形成される側とは反対側の表面に遮光印刷を施す場合、遮光印刷があらかじめ施された透明フィルムを透明面材に貼合してもよい。透明面材に貼合される面の透明フィルムの周縁部に遮光印刷を設け、その裏面、すなわち表示装置の最表面に反射防止層を設けたフィルムを透明面材に貼合してもよい。
【００３３】
透明面材の形状は、通常矩形である。
透明面材の大きさは、本発明の製造方法が比較的大面積の粘着層付き透明面材の製造に特に適していることから、テレビ受像機の場合、０．５ｍ×０．４ｍ以上が適当であり、０．７ｍ×０．４ｍ以上が特に好ましい。透明面材の大きさの上限は、表示パネルの大きさで決まることが多い。また、あまりに大きい表示装置は、設置等における取り扱いが困難となりやすい。透明面材の大きさの上限は、これらの制約から、通常２．５ｍ×１．５ｍ程度である。
【００３４】
透明面材の厚さは、機械的強度、透明性等の点から、ガラス板の場合は通常０．５〜２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．５〜１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。
【００３５】
工程１で透明面材の表面へ塗布する硬化性樹脂組成物は、その粘度が上述したカーテンコート法により塗布可能な粘度であることを条件に、光硬化性樹脂組成物および熱硬化性樹脂組成物から広く選択できる。但し、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、以下に示す、硬化性化合物および光重合開始剤を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。
【００３６】
光硬化性樹脂組成物の硬化性化合物としては、粘度を上述したカーテンコート法により塗布可能な粘度に調整しやすい点から、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、４０質量％〜８０質量％であるものが好ましい。
【００３７】
オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い粘着層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
【００３８】
モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い粘着層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ）としては、光硬化性樹脂組成物の硬化性、形成される粘着層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。
【００３９】
光硬化性樹脂組成物の光重合開始剤としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。
【００４０】
さらに、光硬化性樹脂組成物は、非硬化性オリゴマーを含んでいてもよい。非硬化性オリゴマー）は、光構成樹脂組成物を硬化させる際に組成物中の硬化性化合物と硬化反応しない、１分子当たり０．８〜３個の水酸基を有するオリゴマーである。１分子あたりの水酸基は２〜３個がより好ましい。また、非硬化性オリゴマーの水酸基１個あたりの数平均分子量（Ｍｎ）は４００〜８０００が好ましい。非硬化性オリゴマーは、１種を単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００４１】
（保護フィルム）
保護フィルムには、形成後の粘着層と強固に密着しないことが求められる。よって、保護フィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。
【００４２】
保護フィルムの好適な厚さは、用いる樹脂により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には、０．０４〜０．２ｍｍが好ましく、０．０６〜０．１ｍｍがさらに好ましい。０．０４ｍｍ以上であると粘着層から保護フィルムを剥離する際に保護フィルムの変形を抑えることができ、０．２ｍｍ以下であると剥離時に保護フィルムが撓みやすく剥離させることが容易である。また、保護フィルムの粘着面とは反対側の裏面に背面層を設け、粘着層からの剥離をさらに容易にすることもできる。
【００４３】
上記の手順で製造される本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材と、透明面材上に設けられ、層状部と層状部の周囲を取り囲む外周部からなる粘着層と、粘着層上に設けられた保護フィルムとを備えている。
図１は、本発明の粘着層付き透明面材の一例を示す断面図である。図１に示す粘着層付き透明面材１は、透明面材１０と、透明面材１０上全面に亘って形成された粘着層２０と、粘着層２０の表面を覆う、剥離可能な保護フィルム３０とを有する。粘着層２０は、層状部２１と該層状部２１の周囲を取り囲む外周部２２とで構成され、該外周部２２の厚さは、層状部２１の厚さよりも大きくなっている。
本発明の粘着層付き透明面材１は、透明面材１０上に粘着層２０が設けられているため、他の面材の寸法に合わせて粘着層を裁断する必要がない。また、剥離可能な保護フィルム３０により、粘着層２０の表面が覆われているため、他の面材との貼合の直前まで、粘着層の形状を維持できる。
また、本発明における粘着層２０は、透明面材１０上全面に亘って同じ樹脂で境界なく形成されているため、層状部と該層状部の周縁を囲む堰状部と、が別の樹脂、たとえば、未硬化時の粘度や、硬化時の収縮率が異なる樹脂、で形成された特許文献３に記載の粘着層付き透明面材に対し、一度のプロセスで形成可能、かつ、層状部２１と外周部２２との間に境界部が形成されない点で優れている。
また、外周部２２の厚さが層状部２１の厚さよりも厚く、前記厚さの差が０超〜７０μｍ以下であるため、後述する手順にしたがって、本発明の粘着層付き透明面材と表示パネルとを貼合わせた際に、粘着層と表示パネルとの界面に残存する空隙を抑制できる。
【００４４】
本発明の粘着層付き透明面材を用いて表示装置を製造する場合、本発明の粘着層付き透明面材から保護フィルムを剥離した後、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合する。
本発明の粘着層付き透明面材は、透明面材の少なくとも一方の表面に、あらかじめ粘着層が形成されているため、表示パネルとの貼合の工程が１回で済み、表示パネルとの貼合が簡便である。
【００４５】
粘着層のせん断弾性率を充分に小さくした場合、保護フィルムを剥離する際に粘着層を冷却して粘着層のせん断弾性率を高めることで、保護フィルムを容易に剥離できる。また、保護フィルムを剥離する際の粘着層の変形が抑えられ、保護フィルムを剥離した後の粘着層の厚さの均一性を高め、表示パネルとの貼合した際の空隙の発生を抑えることができる。
粘着層を冷却する温度は、粘着層として用いる樹脂のガラス転移温度により異なるが、ガラス転移温度をせん断弾性率測定における損失弾性率の極大値を示す温度とするとき、ガラス転移温度より４０℃程度高い温度以下とすることが好ましい。下限の温度は特に規定されないが、保護フィルムに用いる樹脂によっては低温時に脆くなって剥離時にフィルムが裂けるおそれがあるため、通常−３０℃程度が好ましい。
【００４６】
貼合の際の減圧雰囲気は、１ｋＰａ以下であり、１０〜５００Ｐａが好ましく、１５〜２００Ｐａがより好ましい。１ｋＰａ以下の減圧雰囲気下にて、表示パネルと本発明の粘着層付き透明面材とを、粘着層が表示パネルに接するように重ねて貼合するため、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存しにくい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。
表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後に、硬化が不完全な粘着層に再び光照射したり、加熱したりすることで粘着層の硬化を促進し、粘着層の硬化状態を安定化してもよい。
【００４７】
外周部の厚さが層状部の厚さよりも大きいことによって、表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合する際に、表示パネルと粘着層との界面に空隙が残存していても、該空隙が外周部に遮られることによって、空隙が外部に開放することがなく、独立した空隙となる。よって、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少し、微細化した空隙は粘着シートに吸収されるなどして消失する。なお、常圧下で貼合を行った場合であっても、独立した空隙となる効果は得られるため、空隙内の気泡を消失させ易い。
【実施例】
【００４８】
以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。本発明をより具体的に実施例及び比較例により説明するが、本発明は、以下の実施例に限定して解釈されるものではない。例１，２は、実施例であり、例３，４は比較例である。
【００４９】
〔例１〕
本実施例では、以下に示す透明面材、光硬化性樹脂組成物、および、保護フィルムを使用した。
（透明面材）
透明面材として、長さ５１３ｍｍ、幅３０４．５ｍｍ、厚さ１．３ｍｍのソーダライムガラス板を使用した。該ガラスの一方の表面の周縁部に、透光部が長さ４７６．２ｍｍ、幅２６８．３ｍｍとなるように黒色顔料を含むセラミック印刷にて額縁状に遮光印刷を施した。
【００５０】
（光硬化性樹脂組成物）
分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で、７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２−ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ−１と記す。）を得た。ＵＡ−１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。なお、本明細書において、オリゴマーの数平均分子量は、ＧＰＣ装置（ＴＯＳＯＨ社製、ＨＬＣ−８０２０）を用いて求めた。また、光硬化性樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−８５Ｕ）にて測定した。
ＵＡ−１の４０質量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル ＨＯＢ）の２０質量部、およびｎ−ドデシルメタクリレートの４０質量部を均一に混合し、その後、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９）の０．３質量部、２，５−ジ−ｔ−ブチルハイドロキノン（重合禁止剤、東京化成社製）の０．０４質量部、ｎ−ドデシルメルカプタン（連鎖移動剤、花王社製、チオカルコール２０）の０．５質量部、および紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ １０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、工程１で使用する光硬化性樹脂組成物Ａを得た。
光硬化性樹脂組成物Ａを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。光硬化性樹脂組成物Ａの２５℃における粘度を測定したところ、１．７Ｐａ・ｓであった。
【００５１】
（保護フィルム）
厚さ０．０７５ｍｍの保護フィルム（東セロ社製、ピュアテクトＶＬＨ−９）を使用した。
【００５２】
（工程１）
透明面材の遮光印刷を施した側の表面全体に、光硬化性樹脂組成物Ａをカーテンコート法により塗布した。カーテンコート法による塗布条件は、塗布液質量４３ｇ／枚、塗布速度５５ｍ／ｍｉｎとした。
工程１の実施後、光硬化性樹脂組成物ＡをＵＶランプ強度１２０ｍｊ／ｃｍ、ＵＶランプ設置部を通過させるコンベアの速度を７．５ｍ／ｍｉｎとして予備硬化させた。
【００５３】
（工程２）
予備硬化後の光硬化性樹脂組成物Ａ上に、透明面材のサイズより大きめに保護フィルムを切り出し、透明面材の短辺の一端にフィルム一端を重ね、フィルム他端はもち上げた状態で保持した。その後、フィルムを重ねた透明面材の短辺上に貼合用ゴムロール（直径７０ｍｍ×長さ６００ｍｍ）を乗せ、軽くロール両端の軸に力をかけ、ロールを透明面材の光硬化性樹脂組成物Ａを塗布した面（以下、樹脂塗布面とする。）に押付けながら、透明面材上にロールを回転させながら、透明面材の長手方向に押し進め、手作業でフィルムを透明面材の樹脂塗布面に一体化させた。
【００５４】
（工程３）
工程２の実施後、光硬化性樹脂組成物Ａをケミカルランプ強度２ｍＷ／ｃｍ2で３０分間照射し、本硬化させて粘着層を形成した。
【００５５】
工程３の実施後、保護フィルムを剥離して粘着層の厚さを、ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー変位計を用い測定した。また、透明面材の端部から４０ｍｍの範囲を多点測定し、周辺部段差を測定した。透明面材の端部から４０ｍｍの範囲における粘着層の厚さの測定結果の一例を図２に示した。
形成された粘着層は、透明面材の４辺に沿った外周部が、他の部位（層状部）に比べて厚さが大きくなっていた。粘着層のうち、層状部の厚さは４００μｍ（平均膜厚）であり、４辺に沿った外周部の厚さは、層状部の厚さよりも平均値で６３μｍ大きくなっていた。
【００５６】
上記手順で作成した粘着層付き透明面材と、模擬表示パネルとを下記手順で貼合せた。
模擬表示パネルとして、長さ７９４ｍｍ、幅４７９ｍｍ、厚さ３ｍｍのソーダライムガラス板を使用した。この模擬表示パネルを一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上に、表示面が上になるように平置した。
保護フィルムを剥離した粘着層付き透明面材を、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、粘着層面が下になり、模擬表示パネルとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。このとき、模擬表示パネルの表示領域全体が、粘着層付き透明面材の遮光印刷部に囲まれた透光部の領域に配置されるように、粘着層付き透明面材の保持位置を調節した。
減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とを粘着層を介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して、上定盤から粘着層付き透明面材を離間させ、約２０秒で減圧装置内を大気圧に戻し、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とを貼合せた。
１０分間静置した後に観察したところ、模擬表示パネルと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。１０時間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とが粘着層を介して欠陥なく貼合されていた。
【００５７】
〔例２〕
透明面材の遮光印刷を施した面に対し裏面全体に、光硬化性樹脂組成物Ａをカーテンコート法により塗布した以外は例１と同様の手順を実施した。
形成された粘着層は、ガラス板の４辺に沿った外周部が、他の部位（層状部）に比べて厚さが大きくなっていた。粘着層のうち、層状部の厚さは４００μｍ（平均膜厚）であり、４辺に沿った外周部の厚さは、層状部の厚さよりも平均値で６３μｍ大きくなっていた。
例１と同様の手順で、粘着層付き透明面材と、模擬表示パネルとを貼合せた。１０分間静置した後に観察したところ、模擬表示パネルと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。１０時間放置した後に再度観察したところ、空隙はすべて消失しており、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とが粘着層を介して欠陥なく貼合されていた。
【００５８】
〔例３〕
工程１でのカーテンコート法による塗布条件を、塗布液重量７８ｇ／枚、塗布速度５５ｍ／ｍｉｎとした以外は例１と同様の手順を実施した。
形成された粘着層は、ガラス板の４辺に沿った外周部が、他の部位（層状部）に比べて厚さが大きくなっていた。粘着層のうち、層状部の厚さは７００μｍ（平均膜厚）であり、４辺に沿った外周部の厚さは、層状部の厚さよりも平均値で１０８μｍ大きくなっていた。透明面材の端部から４０ｍｍの範囲の粘着層の厚さの測定結果の一例を図３に示した。
例１と同様の手順で、粘着層付き透明面材と、模擬表示パネルとを貼合せた。１０分間静置した後に観察したところ、模擬表示パネルと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。１０時間放置した後に再度観察したところ、空隙は消失しておらず、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とが粘着層を介して欠陥なく貼合することができなかった。
【００５９】
〔例４〕
工程１でのカーテンコート法による塗布条件を、前記した例３と同様にし、その後例１と同様の条件で予備硬化を行い、７００μｍ厚さの粘着層を形成した。その７００μｍ厚さの粘着層上に再度例３と同様の条件で塗布を行い（重ね塗り）、その後の工程は例１と同様の手順を実施した。
形成された粘着層は、ガラス板の４辺に沿った外周部が、他の部位（層状部）に比べて厚さが大きくなっていた。粘着層のうち、層状部の厚さは１４００μｍ（平均膜厚）であり、４辺に沿った外周部の厚さは、層状部の厚さよりも平均値で１３６μｍ大きくなっていた。透明面材の端部から４０ｍｍの範囲の粘着層の厚さの測定結果の一例を図４に示した。
例１と同様の手順で、粘着層付き透明面材と、模擬表示パネルとを貼合せた。１０分間静置した後に観察したところ、模擬表示パネルと粘着層との界面に微細な空隙が多数見られた。１０時間放置した後に再度観察したところ、空隙は消失しておらず、模擬表示パネルと粘着層付き透明面材とが粘着層を介して欠陥なく貼合することができなかった。また、空隙の量は例３よりも多かった。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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