(57)【要約】【課題】高い耐圧性能を維持しつつ製造コストが削減可能なガス発生器を提供する。【解決手段】ガス発生器１Ａは、ガス発生剤７１が収容されたハウジングと、点火器５０とを備える。点火器５０は、樹脂成形部４０を介してハウジングの底板部に固定される。底板部は、平板部１１を含む第１底板部材１０と、第２底板部材３０とによって構成され、第２底板部材３０は、平板部１１に当接する環状板部３３と、環状板部３３の内周縁から立設された筒状部３２と、筒状部３３の端部から延びる棚板部３１とを含む。平板部１１は、第１開口部１２を有し、棚板部３１は、点火器５０が挿通配置された第２開口部３４を有する。樹脂成形部４０は、少なくとも第２開口部３４を閉塞するように棚板部３１の内表面上の位置から第１底板部材１０の内表面上の位置にまで達するように設けられる。環状板部３３の内周縁は、軸方向に沿って見た場合に第１開口部１２の外側に位置する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス噴出口が設けられた周壁部と、前記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含み、ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に有するハウジングと、
前記底板部に組付けられ、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火器とを備え、
前記点火器は、当該点火器と前記底板部との間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して前記底板部に固定され、
前記底板部は、第１開口部が設けられた平板部を含む第１底板部材と、前記第１開口部を覆うように前記平板部の前記燃焼室側に位置する内表面上に配置され、前記第１底板部材よりも脆弱な部材にて構成された第２底板部材とを有し、
前記第２底板部材は、前記平板部の前記内表面に当接する環状板部と、前記環状板部の内周縁から前記平板部が位置する側とは反対側に向けて連続して延びるように立設された筒状部と、前記点火器が挿通配置された第２開口部を有するとともに前記筒状部の前記平板部が位置する側とは反対側の端部から連続して延びるように設けられた棚板部とを含み、
前記樹脂成形部は、前記第２開口部を閉塞するように少なくとも前記棚板部の前記燃焼室側に位置する内表面上の位置から前記第２開口部の内壁面、前記棚板部の前記内表面とは反対側に位置する外表面および前記筒状部の内周面を経て前記平板部の前記内表面上の位置にまで達するように設けられることでこれらの面を被覆し、
前記軸方向に沿って前記底板部を見た場合に、前記環状板部の前記内周縁が、前記第１開口部の外側に位置している、ガス発生器。
【請求項２】
前記天板部および前記周壁部が、有底筒状の上部側シェルによって構成され、
前記第１底板部材が、前記平板部のみからなる下部側シェルによって構成されている、請求項１に記載のガス発生器。
【請求項３】
前記樹脂成形部が、前記平板部の前記内表面上の位置からさらに前記第１開口部の内壁面を経て前記平板部の前記内表面とは反対側に位置する外表面上の位置にまで達するように設けられることでさらにこれらの面を被覆している、請求項１または２に記載のガス発生器。
【請求項４】
前記点火器は、前記ガス発生剤を燃焼させるための点火薬が収容された点火部と、前記点火薬を着火させるために前記点火部に接続された端子ピンとを含み、
前記第２開口部には、前記点火部が前記燃焼室側に位置するように前記端子ピンが挿通配置され、
前記第２開口部は、前記点火部が通過不能な大きさまたは形状を有している、請求項１から３のいずれかに記載のガス発生器。
【請求項５】
前記樹脂成形部は、雄型コネクタを受け入れ可能な雌型コネクタ部を含み、
前記雌型コネクタ部は、前記ハウジング外の空間に面するように前記筒状部内および前記第２開口部内に位置している、請求項１から４のいずれかに記載のガス発生器。
【請求項６】
前記周壁部の径方向に沿って前記燃焼室を取り囲むように前記ハウジングの内部に収容された中空筒状のフィルタをさらに備え、
前記フィルタは、前記第１底板部材の内表面に当接し、
前記第２底板部材が、前記フィルタの前記第１底板部材側に位置する軸方向端部の内周面に当接するとともに前記第１底板部材の前記内表面に当接することによって前記フィルタと前記第１底板部材との間の隙間を覆う環状の遮蔽部をさらに含み、
前記遮蔽部が、前記環状板部の外周縁から連続して延びるように設けられている、請求項１から５のいずれかに記載のガス発生器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗員保護装置に組み込まれるガス発生器に関し、より特定的には、自動車に装備されるエアバッグ装置に組み込まれるガス発生器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の乗員の保護の観点から、乗員保護装置であるエアバッグ装置が普及している。エアバッグ装置は、車両等衝突時に生じる衝撃から乗員を保護する目的で装備されるものであり、車両等衝突時に瞬時にエアバッグを膨張および展開させることにより、エアバッグがクッションとなって乗員の体を受け止めるものである。
【０００３】
ガス発生器は、このエアバッグ装置に組み込まれ、車両等衝突時にコントロールユニットからの通電によって点火器を発火し、点火器において生じる火炎によりガス発生剤を燃焼させて多量のガスを瞬時に発生させ、これによりエアバッグを膨張および展開させる機器である。なお、エアバッグ装置は、たとえば自動車のステアリングホイールやインストゥルメントパネル等に装備される。
【０００４】
ガス発生器には、種々の構造のものが存在するが、特にステアリングホイール等に装備される運転席側エアバッグ装置に好適に利用されるガス発生器として、いわゆるディスク型ガス発生器がある。一般に、ディスク型ガス発生器は、軸方向の端部が閉塞された短尺円筒状のハウジングを有し、ハウジングの周壁にガス噴出口が設けられるとともにハウジングの内部にガス発生剤や点火器、フィルタ等が収容されてなるものである。
【０００５】
ディスク型ガス発生器のハウジングは、下部側シェルと呼ばれる金属部材と、上部側シェルと呼ばれる金属部材とを組み合わせて構成されることが一般的である。このうち、下部側シェルは、ハウジングの底板部を少なくとも構成し、この底板部に点火器が組付け固定される。
【０００６】
ここで、下部側シェルに対する点火器の組付構造には、種々の構造のものが考案されているが、その一つに、インサート成形を利用することで点火器と下部側シェルとの間の空間を充填するように樹脂成形部を形成することにより、当該樹脂成形部を介して点火器と下部側シェルとを一体化させる組付構造が提案されている。当該組付構造においては、点火器の端子ピンをハウジングの外部に露出させるために、下部側シェルに当該端子ピンが挿通される開口部を設け、当該開口部を閉塞するように樹脂成形部が設けられることが一般的である。
【０００７】
しかしながら、当該組付構造を採用した場合には、ハウジングを含む外殻部材のうち、樹脂成形部によってのみ覆われた部分における耐圧性能の低下が懸念されるため、何らかの対策を施すことが必要になる。
【０００８】
この点、たとえば特開平４−２６６５４８号公報（特許文献１）や特開２０１０−１７３５６０号公報（特許文献２）に開示されるガス発生器においては、当該開口部を可能な限り小さく構成するとともに、樹脂成形部によって覆われることとなる下部側シェルの開口部周縁を点火器の点火部側に向けて折り曲げることにより、その耐圧の低下の抑制が図られている。
【０００９】
一方、たとえば米国特許出願公開第２００３／０１５４８７６号明細書（特許文献３）や特開２０１０−２２８４８８号公報（特許文献４）には、下部側シェルとは別部材からなるリテーナを下部側シェルの開口部を覆うように設けるとともに、当該リテーナに端子ピンが挿通される開口部を設けることとし、当該リテーナに設けられた開口部を可能な限り小さく構成しつつ当該リテーナの大部分を樹脂成形部によって埋設することにより、その耐圧の低下の抑制が図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平４−２６６５４８号公報
【特許文献２】特開２０１０−１７３５５８号公報
【特許文献３】米国特許出願公開第２００３／０１５４８７６号明細書
【特許文献４】特開２０１０−２２８４８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記特許文献１および２に開示される如くの構成を採用した場合には、下部側シェルの開口部周縁を折り曲げるための加工が別途必要になる問題がある。このような加工は、高い耐圧性能を確保するために下部側シェルが比較的分厚い高張力鋼板や冷間圧延鋼板にて構成されることを考慮した場合に安価にこれを実施することができず、製造コストを大きく圧迫してしまうものとなる。
【００１２】
一方で、上記特許文献３および４に開示される如くの構成を採用した場合には、下部側シェルの開口部周縁を折り曲げるための加工が不要となるため、比較的安価に製造ができる可能性がある反面、上述したリテーナとして下部側シェルよりも強度の劣るものを用いた場合に、依然として十分に高い耐圧を確保することができない問題が残ってしまう。そのため、比較的高い強度を有する部材にてリテーナを構成することが必要になり、結局のところリテーナの形状加工に相当程度のコストを要することとなってしまい、結果として高い耐圧性能を維持しつつ十分に製造コストを削減するには至らない。
【００１３】
したがって、本発明は、上述した問題点を解決すべくなされたものであり、高い耐圧性能を維持しつつ十分に製造コストを削減することができるガス発生器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明に基づくガス発生器は、ハウジングと、点火器とを備えている。上記ハウジングは、ガス噴出口が設けられた周壁部と、上記周壁部の軸方向の端部を閉塞する天板部および底板部とを含んでおり、ガス発生剤が収容された燃焼室を内部に有している。上記点火器は、上記ガス発生剤を燃焼させるためのものであり、上記底板部に組付けられている。上記点火器は、当該点火器と上記底板部との間に流動性樹脂材料を流し込んでこれを固化させることによって形成された樹脂成形部を介して上記底板部に固定されている。上記底板部は、第１開口部が設けられた平板部を含む第１底板部材と、上記第１開口部を覆うように上記平板部の上記燃焼室側に位置する内表面上に配置され、上記第１底板部材よりも脆弱な部材にて構成された第２底板部材とを有している。上記第２底板部材は、上記平板部の上記内表面に当接する環状板部と、上記環状板部の内周縁から上記平板部が位置する側とは反対側に向けて連続して延びるように立設された筒状部と、上記点火器が挿通配置された第２開口部を有するとともに上記筒状部の上記平板部が位置する側とは反対側の端部から連続して延びるように設けられた棚板部とを含んでいる。上記樹脂成形部は、上記第２開口部を閉塞するように少なくとも上記棚板部の上記燃焼室側に位置する内表面上の位置から上記第２開口部の内壁面、上記棚板部の上記内表面とは反対側に位置する外表面および上記筒状部の内周面を経て上記平板部の上記内表面上の位置にまで達するように設けられることでこれらの面を被覆している。上記本発明に基づくガス発生器においては、上記軸方向に沿って上記底板部を見た場合に、上記環状板部の上記内周縁が、上記第１開口部の外側に位置している。
【００１５】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記天板部および上記周壁部が、有底筒状の上部側シェルによって構成されているとともに、上記第１底板部材が、上記平板部のみからなる下部側シェルによって構成されていることが好ましい。
【００１６】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記樹脂成形部が、上記平板部の上記内表面上の位置からさらに上記第１開口部の内壁面を経て上記平板部の上記内表面とは反対側に位置する外表面上の位置にまで達するように設けられることでさらにこれらの面を被覆していることが好ましい。
【００１７】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記点火器が、上記ガス発生剤を燃焼させるための点火薬が収容された点火部と、上記点火薬を着火させるために上記点火部に接続された端子ピンとを含んでいてもよい。その場合には、上記点火部が上記燃焼室側に位置するように上記端子ピンが上記第２開口部に挿通配置されていることが好ましく、さらにその場合に、上記第２開口部が、上記点火部が通過不能な大きさまたは形状を有していることが好ましい。
【００１８】
上記本発明に基づくガス発生器にあっては、上記樹脂成形部が、雄型コネクタを受け入れ可能な雌型コネクタ部を含んでいることが好ましく、その場合には、上記雌型コネクタ部が、上記ハウジング外の空間に面するように上記筒状部内および上記第２開口部内に位置していることが好ましい。
【００１９】
上記本発明に基づくガス発生器は、さらに、上記周壁部の径方向に沿って上記燃焼室を取り囲むように上記ハウジングの内部に収容された中空筒状のフィルタを備えていてもよく、その場合には、上記フィルタが、上記第１底板部材の内表面に当接していることが好ましい。また、その場合には、上記第２底板部材が、さらに、上記フィルタの上記第１底板部材側に位置する軸方向端部の内周面に当接するとともに上記第１底板部材の上記内表面に当接することによって上記フィルタと上記第１底板部材との間の隙間を覆う環状の遮蔽部を含んでいることが好ましく、さらに、その場合には、上記遮蔽部が、上記環状板部の外周縁から連続して延びるように設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、高い耐圧性能を維持しつつ十分に製造コストを削減することができるガス発生器とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態１に係るガス発生器の概略図である。
【図２】図１に示すガス発生器の要部の拡大図である。
【図３】図１に示すハウジングの底板部の一部破断側面図である。
【図４】図３に示すハウジングの底板部の底面図である。
【図５】比較形態に係るガス発生器の要部の拡大図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係るガス発生器が、比較形態に係るガス発生器よりも耐圧が向上する理由を示す模式図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係るガス発生器の概略図である。
【図８】本発明の実施の形態３に係るガス発生器の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態は、自動車のステアリングホイール等に搭載されるエアバッグ装置に好適に組み込まれるディスク型ガス発生器に本発明を適用したものである。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分に図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。
【００２３】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係るガス発生器の概略図であり、図２は、図１に示すガス発生器の要部の拡大図である。また、図３は、図１に示すハウジングの底板部の一部破断側面図であり、図４は、図３に示す矢印ＩＶ方向にから見たハウジングの底板部の底面図である。まず、これら図１ないし図４を参照して、本実施の形態に係るガス発生器１Ａの構成について説明する。
【００２４】
図１に示すように、本実施の形態に係るガス発生器１Ａは、軸方向の両端が閉塞された短尺略円筒状のハウジングを有しており、このハウジングの内部に設けられた収容空間に、内部構成部品としての点火器５０、カップ状部材６０、伝火薬６６、ガス発生剤７１、下側保持部材７２、上側保持部材７３、クッション材７４およびフィルタ８０等が収容されることで構成されている。また、ハウジングの内部に設けられた収容空間には、上述した内部構成部品のうちのガス発生剤７１が主として収容された燃焼室７０が位置している。
【００２５】
短尺略円筒状のハウジングは、下部側シェル１０と上部側シェル２０とを含んでいる。下部側シェル１０および上部側シェル２０のそれぞれは、圧延された金属製の板状部材をプレス加工することによって形成されたプレス成形品からなる。なお、当該ハウジングを含むガス発生器１Ａの外殻部材は、これら下部側シェル１０および上部側シェル２０に加えて固定部材３０と樹脂成形部４０とを含むことになるが、これらについては後述することとする。
【００２６】
下部側シェル１０は、ハウジングの底板部を構成する第１底板部材に該当し、中央に第１開口部１２が設けられた平板部１１のみからなる円盤状の部材からなる。上部側シェル２０は、天板部２１および周壁部２２を有する有底円筒状の部材からなる。
【００２７】
下部側シェル１０は、上部側シェル２０の開口端を閉塞するように上部側シェル２０に組み合わされて接合されている。これにより、下部側シェル１０および上部側シェル２０によって内部に上述した収容空間が設けられたハウジングが構成されることになり、当該ハウジングの軸方向の一方の端部が、主として下部側シェル１０の平板部１１によって閉塞されることになるとともに、他方の端部が、上部側シェル２０の天板部２１によって閉塞されることになる。なお、下部側シェル１０と上部側シェル２０との接合には、電子ビーム溶接やレーザー溶接、摩擦圧接等が好適に利用できる。
【００２８】
下部側シェル１０は、上述したように圧延された金属製の板状部材をプレス加工（主として打ち抜き加工および穴あけ加工）することによって製作される。具体的には、下部側シェル１０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて、圧延された一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることで製作される。なお、上述した打ち抜き加工および穴あけ加工は、同時に行なわれてもよいし、個別に時間差をもって行なわれてもよい。
【００２９】
下部側シェル１０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じない高張力鋼板（ＳＰＦＨ）や、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ）が利用される。なお、プレス加工としては、熱間加工で行なわれてもよいし冷間加工で行なわれてもよいが、寸法精度の向上の観点から、より好適には冷間加工で行われる。
【００３０】
上部側シェル２０は、上述したように圧延された金属製の板状部材をプレス加工（主として打ち抜き加工および鍛造加工）することによって製作される。具体的には、上部側シェル２０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて、圧延された一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることで製作される。なお、上述した打ち抜き加工および鍛造加工は、同時に行なわれてもよいし、個別に時間差をもって行なわれてもよい。
【００３１】
上部側シェル２０を構成する金属製の板状部材としては、上述した下部側シェル１０の場合と同様に、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用可能であり、好適には、高張力鋼板（ＳＰＦＨ）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ）が利用される。なお、鍛造加工としては、熱間鍛造で行なわれてもよいし冷間鍛造で行なわれてもよいが、寸法精度の向上の観点から、より好適には冷間鍛造で行われる。
【００３２】
図１および図２に示すように、下部側シェル１０の平板部１１の収容空間側に位置する内表面上には、第１開口部１２を覆うように固定部材３０が配置されている。固定部材３０は、ハウジングの底板部を構成する第２底板部材に該当し、環状板部３１と筒状部３２と棚板部３３とを含む概略有底筒状の部材からなる。
【００３３】
図１ないし図４に示すように、環状板部３１は、下部側シェル１０の平板部１１の内表面に当接する部位であり、円環状の形状を有している。筒状部３２は、環状板部３１の内周縁から平板部１１が位置する側とは反対側に向けて（すなわち収容空間側に向けて）連続して延びるように立設された部位であり、円筒状の形状を有している。棚板部３３は、筒状部３２の平板部１１が位置する側とは反対側の端部から（すなわち収容空間側の端部から）連続して延びるように設けられた部位であり、その中央に第２開口部３４を有する円環状の形状を有している。なお、当該第２開口部３４には、後述する点火器５０の端子ピン５２が挿通配置されている。
【００３４】
固定部材３０は、圧延された金属製の板状部材を板金プレス加工（主として打ち抜き加工、穴あけ加工および曲げ加工）することによって形成されたプレス成形品からなる。具体的には、固定部材３０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて、圧延された一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることで製作される。なお、上述した打ち抜き加工、穴あけ加工および曲げ加工は、同時に行なわれてもよいし、個別に時間差をもって行なわれてもよい。
【００３５】
固定部材３０を構成する金属製の板状部材としては、ステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用可能であり、好適には、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ）が利用される。ここで、固定部材３０は、板金プレス加工が比較的容易に行なえる金属製の板状部材にて構成することができ、そのため下部側シェル１０よりも脆弱な部材にて構成することが可能である。したがって、固定部材３０を構成する金属製の板状部材は、下部側シェル１０を構成する金属製の板状部材よりもその厚みが十分に薄いもので足り、成形後における厚みも下部側シェル１０の平板部１１の厚みよりも十分に薄いものとなる。
【００３６】
ここで、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、ハウジングの軸方向に沿って見た場合に、固定部材３０の環状板部３１の内周縁（すなわち、環状板部３１と筒状部３２の境界部における固定部材３０の内側の縁部）が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の外側に位置するように構成されている。換言すれば、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、平板部１１に設けられた第１開口部１２が正円形状を有しているとともに、環状板部３１の内周縁が正円形状を有しているため、第１開口部１２の直径をＲ１とし、環状板部３１の内径（すなわち、筒状部３２の内径）をＲ２とした場合に、これらがＲ１＜Ｒ２の条件を満たしている。
【００３７】
このように構成することにより、固定部材３０を下部側シェル１０よりも脆弱な部材にて構成した場合にも高い耐圧性能が得られることになるが、その詳細については後述することとする。
【００３８】
一方、固定部材３０の棚板部３３に設けられた第２開口部３４の大きさは、特に制限されるものではないが、高い耐圧性能を得るためには、十分に小さく構成されていることが好ましい。具体的には、第２開口部３４の大きさは、当該第２開口部３４に挿通される点火器５０の端子ピン５２との間で十分な絶縁性が確保できる範囲で可能な限り小さく構成されていることが好ましい。
【００３９】
特に、図示するように第２開口部３４が、後述する点火器５０の点火部５１が通過不能な大きさおよび形状とされることにより、万が一、後述する樹脂成形部４０に予期せぬ破損が生じた場合であっても、ハウジングの内部の圧力上昇を受けて点火器５０が当該第２開口部３４を通過してハウジングの外部に飛び出てしまうことが防止でき、ガス発生器１Ａの安全な動作が確保されることになる。
【００４０】
図１および図２に示すように、樹脂成形部４０は、型を用いた射出成形（より特定的にはインサート成形）によって形成されるものであり、第２開口部３４を閉塞するように棚板部３３の内表面上の位置（すなわち、棚板部３３の収容空間側に位置する表面上の位置）から平板部１１の外表面上の位置（すなわち、平板部１１のハウジングの外部に面する表面上の位置）にまで達するように絶縁性の流動性樹脂材料を固定部材３０および下部側シェル１０に付着させてこれを固化させることによって形成される。
【００４１】
より詳細には、樹脂成形部４０は、棚板部３３の内表面上の位置から、棚板部３３に設けられた第２開口部３４の内壁面、棚板部３３の外表面、筒状部３２の内周面、平板部１１の内表面、および、平板部１１に設けられた第１開口部１２の内壁面を経由して、平板部１１の外表面上の位置にまで達するように、絶縁性の流動性樹脂材料をこれらの面を覆うように付着させてこれを固化することによって形成される。
【００４２】
ここで、点火器５０は、樹脂成形部４０の成形の際に、固定部材３０の棚板部３３に設けられた第２開口部３４にその端子ピン５２が挿通するように組付け後において収容空間が位置することとなる方向から挿入された状態とされ、この状態において点火器５０と固定部材３０および下部側シェル１０との間の空間を充填するように上述した流動性樹脂材料が流し込まれることにより、樹脂成形部４０を介して固定部材３０および下部側シェル１０に固定される。
【００４３】
また、その際、下部側シェル１０の内表面上の位置に固定部材３０を予め位置決めして載置した後に上述した樹脂成形部４０を形成することにより、下部側シェル１０および固定部材３０についてもこれらが相互に固定されることになる。
【００４４】
射出成形によって形成される樹脂成形部４０の原料としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料が好適に選択されて利用される。その場合、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂に限られず、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂を利用することも可能である。これら熱可塑性樹脂を原材料として選択する場合には、成形後において樹脂成形部４０の機械的強度を確保するためにこれら樹脂材料にガラス繊維等をフィラーとして含有させることが好ましい。しかしながら、熱可塑性樹脂のみで十分な機械的強度が確保できる場合には、上述の如くのフィラーを添加する必要はない。
【００４５】
樹脂成形部４０は、固定部材３０の棚板部３３の内表面の一部を覆う内部被覆部４１と、固定部材３０の棚板部３３の外表面、固定部材３０の筒状部３２の内周面および下部側シェル１０の平板部１１の内表面の一部を覆う第１外部被覆部４２と、下部側シェル１０の平板部１１の外表面の一部を覆う第２外部被覆部４３と、固定部材３０の棚板部３３に設けられた第２開口部３４の内壁面を覆うように当該第２開口部３４内に位置し、上記内部被覆部４１と第１外部被覆部４２とにそれぞれ連続する第１連結部４４と、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の内壁面を覆うように当該第１開口部１２内に位置し、上記第１外部被覆部４２と第２外部被覆部４３とにそれぞれ連続する第２連結部４５とを有している。
【００４６】
樹脂成形部４０は、内部被覆部４１、第１外部被覆部４２および第１連結部４４のそれぞれの固定部材３０側の表面において固定部材３０に固着している。また、樹脂成形部４０は、第１外部被覆部４２および第２外部被覆部４３および第２連結部４５のそれぞれの下部側シェル１０側の表面において下部側シェル１０に固着している。さらに、樹脂成形部４０は、後述する点火器５０の点火部５１の下方端寄りの部分の側面および下面と、点火器５０の端子ピン５２の上方端寄りの部分の表面とにそれぞれ固着している。これにより、第２開口部３４は、端子ピン５２と樹脂成形部４０とによって完全に埋め込まれた状態となり、当該部分におけるシール性が確保されることでハウジングの内部の空間の気密性が確保されている。
【００４７】
なお、樹脂成形部４０の内部被覆部４１は、固定部材３０の棚板部３３の内表面のみを覆うように設けられており、これにより固定部材３０の筒状部３２の外周面は、樹脂成形部４０によって覆われずに露出した状態となっている。
【００４８】
樹脂成形部４０には、ハウジングの外部の空間に面することとなるように雌型コネクタ部４６が形成されている。この雌型コネクタ部４６は、点火器５０とコントロールユニット（不図示）とを結線するためのハーネスの雄型コネクタ（図示せず）を受け入れるための部位であり、下部側シェル１０の第１開口部１２内および固定部材３０の筒状部３２内に位置している。この雌型コネクタ部４６内には、点火器５０の端子ピン５２の下方端寄りの部分が露出して配置されている。雌型コネクタ部４６には、雄型コネクタが挿し込まれ、これによりハーネスの芯線と端子ピン５２との電気的導通が実現される。
【００４９】
ここで、図４に示すように、固定部材３０の棚板部３３に設けられた第２開口部３４は、好ましくは楕円形状に形成される。このように構成することにより、射出成形後において、固定部材３０および下部側シェル１０に対して樹脂成形部４０が相対的に回転してしまうことが未然に防止できることになる。なお、上記回転を防止する観点からは、第２開口部３４の形状は上述した楕円形状に限られず、長円形状や多角形状等、非点対称な形状であればどのような形状としてもよい。さらには、樹脂成形部４０によって覆われることとなる部分の固定部材３０および下部側シェル１０に予め凹凸（たとえば凸部、凹部、打痕等）を設けておき、これを樹脂成形部４０によって覆うことにより、上述した回転を防止することとしてもよい。
【００５０】
また、樹脂成形部４０によって覆われることとなる部分の固定部材３０および／または下部側シェル１０の表面の所定位置に予め接着剤層を設けておき、これを用いて上述した射出成形を行なうこととしてもよい。当該接着剤層は、固定部材３０および／または下部側シェル１０の上記所定位置に予め接着剤を塗布してこれを硬化させておくことにより、その形成が可能である。
【００５１】
このようにすれば、固定部材３０および／または下部側シェル１０と樹脂成形部４０との間に硬化した接着剤層が位置することになるため、樹脂成形部４０をより強固に固定部材３０および／または下部側シェル１０に固着させることが可能になる。したがって、射出成形後において、固定部材３０および下部側シェル１０に対して樹脂成形部４０が相対的に回転してしまうことが未然に防止可能となる。また、固定部材３０の棚板部３３に設けられた第２開口部３４を囲うように上記接着剤層を周方向に沿って環状に設けることとすれば、当該部分においてより高いシール性を確保することも可能になる。
【００５２】
ここで、固定部材３０および／または下部側シェル１０に予め塗布しておく接着剤としては、硬化後において耐熱性や耐久性、耐腐食性等に優れた樹脂材料を原料として含むものが好適に利用され、たとえばシアノアクリレート系樹脂やシリコーン系樹脂を原料として含むものが特に好適に利用される。なお、上述の樹脂材料以外にも、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリエステル系樹脂、アルキド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリテトラフルオロエチレン系樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、アクリロニトリルスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネイト系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリブチレンテレフタラート系樹脂、ポリエチレンテレフタラート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンスルファイド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルサルフォン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、液晶ポリマー、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム等を含むものが、上述した接着剤として利用可能である。
【００５３】
なお、点火器５０として、後述する点火部５１を構成するスクイブカップおよび基部が、金属製の部材にて構成されたものを使用する場合には、樹脂成形部４０によって覆われることとなる部分の点火器５０の表面の所定位置に予め接着剤を塗布することで接着剤層を設けておいてもよい。このように構成すれば、上述した固定部材３０および／または下部側シェル１０に接着剤層を予め設けた場合と同様に、点火器５０を樹脂成形部４０により強固に固着させることが可能になり、当該部分においてより高いシール性を確保することが可能になる。
【００５４】
また、本実施の形態においては、樹脂成形部４０の成形に際して、樹脂成形部４０が点火器５０、固定部材３０および下部側シェル１０と一体化されるように構成した場合を例示したが、樹脂成形部４０の成形に際して、樹脂成形部４０が固定部材３０および下部側シェル１０とのみ一体化されるようにし、成形後の樹脂成形部４０に対して点火器５０がたとえば嵌め込み等によって組付けられるように構成してもよい。その場合には、樹脂成形部４０が固定部材３０および下部側シェル１０に対してのみ固着することになるため、樹脂成形部４０と点火器５０との間のシール性がこれのみでは確保されないことになるが、当該部分にＯリングを配置する等、適宜のシール処理を施せば、十分なシール性を確保することが可能になる。
【００５５】
図１および図２に示すように、点火器５０は、火炎を発生させるためのものであり、上述した点火部５１と、上述した一対の端子ピン５２とを備えている。点火部５１は、その内部に、作動時において着火して燃焼することで火炎を発生する点火薬と、この点火薬を着火させるための抵抗体とを含んでいる。一対の端子ピン５２は、点火薬を着火させるために点火部５１に接続されている。
【００５６】
より詳細には、点火部５１は、カップ状に形成されたスクイブカップと、当該スクイブカップの開口端を閉塞し、一対の端子ピン５２が挿通されてこれを保持する基部とを備えており、スクイブカップ内に挿入された一対の端子ピン５２の先端を連結するように抵抗体（ブリッジワイヤ）が取付けられ、この抵抗体を取り囲むようにまたはこの抵抗体に近接するようにスクイブカップ内に点火薬が装填された構成を有している。
【００５７】
ここで、抵抗体としては一般にニクロム線等が利用され、点火薬としては一般にＺＰＰ（ジルコニウム・過塩素酸カリウム）、ＺＷＰＰ（ジルコニウム・タングステン・過塩素酸カリウム）、鉛トリシネート等が利用される。なお、上述したスクイブカップおよび基部は、一般に金属製またはプラスチック製である。
【００５８】
衝突を検知した際には、端子ピン５２を介して抵抗体に所定量の電流が流れる。抵抗体に所定量の電流が流れることにより、抵抗体においてジュール熱が発生し、点火薬が燃焼を開始する。燃焼により生じた高温の火炎は、点火薬を収納しているスクイブカップを破裂させる。抵抗体に電流が流れてから点火器５０が作動するまでの時間は、抵抗体にニクロム線を利用した場合には一般に２ミリ秒以下である。
【００５９】
図１に示すように、固定部材３０上には、当該固定部材３０、樹脂成形部４０および点火器５０を覆うようにカップ状部材６０が組付けられている。カップ状部材６０は、固定部材３０側の端部が開口した概略有底円筒状の形状を有しており、内部に伝火薬６６が収容された伝火室６５を含んでいる。カップ状部材６０は、その内部に設けられた伝火室６５が点火器５０の点火部５１に面することとなるように、ガス発生剤７１が収容された燃焼室７０内に向けて突出して位置するように配置されている。
【００６０】
カップ状部材６０は、上述した伝火室６５を規定する頂壁部６１および側壁部６２と、側壁部６２の開口端側の部分から径方向外側に向けて延設された延設部６３とを有している。延設部６３は、固定部材３０の棚板部３３、筒状部３２および環状板部３１の内表面に沿って延びるように形成されており、その径方向外側の部分にフランジ状に延出する先端部６４を含んでいる。
【００６１】
延設部６３の先端部６４は、ハウジングの軸方向に沿って固定部材３０の環状板部３１と下側保持部材７２との間に配置されており、これによりハウジングの軸方向に沿って環状板部３１と下側保持部材７２とによって挟み込まれている。ここで、下側保持部材７２は、その上方に配置されたガス発生剤７１、クッション材７４、上側保持部材７３、および、上部側シェル２０の天板部２１によって下部側シェル１０側に向けて押し付けられた状態にあるため、カップ状部材６０は、その延設部６３の先端部６４が下側保持部材７２によって下部側シェル１０側に向けて押し付けられた状態となり、固定部材３０の環状板部３１を介して下部側シェル１０の平板部１１に対して固定されることになる。
【００６２】
なお、カップ状部材６０の側壁部６２の開口端側の部分が、樹脂成形部４０の内部被覆部４１に外挿されることで当該樹脂成形部４０に対して圧入固定されているとともに、カップ状部材６０の延設部６３の一部が、固定部材３０の筒状部３２に外挿されることで当該筒状部３２に対して圧入されている。当該圧入固定は、ハウジングに対するカップ状部材６０の組付けの際に、その組付作業が容易に行なえるようにするための固定部位であるが、当該圧入固定によってもカップ状部材６０が固定されることになる。
【００６３】
また、本実施の形態においては、カップ状部材６０の頂壁部６１を湾曲した形状に曲成するとともに、これが上部側シェル２０の天板部２１に接触するように構成しているため、当該構成によってもカップ状部材６０が固定されることになる。
【００６４】
カップ状部材６０は、頂壁部６１および側壁部６２のいずれにも開口を有しておらず、その内部に設けられた伝火室６５を取り囲んでいる。このカップ状部材６０は、点火器５０が作動することによって伝火薬６６が着火された場合に伝火室６５内の圧力上昇や発生した熱の伝導に伴って破裂または溶融するものであり、その機械的強度は比較的低いものが使用される。
【００６５】
そのため、カップ状部材６０としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属製の部材や、エポキシ樹脂等に代表される熱硬化性樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂（たとえばナイロン６やナイロン６６等）、ポリプロピレンスルフィド樹脂、ポリプロピレンオキシド樹脂等に代表される熱可塑性樹脂等の樹脂製の部材からなるものが好適に利用される。
【００６６】
なお、カップ状部材６０としては、このようなものの他にも、鉄や銅等に代表されるような機械的強度の高い金属製の部材からなり、その側壁部６２に開口を有し、当該開口を閉塞するようにシールテープが貼着されたもの等を利用することも可能である。
【００６７】
伝火室６５に充填された伝火薬６６は、点火器５０が作動することによって生じた火炎によって点火され、燃焼することによって熱粒子を発生する。伝火薬６６としては、ガス発生剤７１を確実に燃焼開始させることができるものであることが必要であり、一般的には、Ｂ／ＫＮＯ３等に代表される金属粉／酸化剤からなる組成物などが用いられる。伝火薬６６は、粉状のものや、バインダによって所定の形状に成形されたもの等が利用される。バインダによって成形された伝火薬６６の形状としては、たとえば顆粒状、円柱状、シート状、球状、単孔円筒状、多孔円筒状、タブレット状など種々の形状がある。
【００６８】
ハウジングの内部の空間のうち、上述したカップ状部材６０が配置された部分を取り巻く空間には、ガス発生剤７１が収容された燃焼室７０が位置している。具体的には、上述したように、カップ状部材６０は、ハウジングの内部に形成された燃焼室７０内に突出して配置されており、このカップ状部材６０の側壁部６２の外表面に面する部分に設けられた空間が燃焼室７０として構成されている。
【００６９】
また、燃焼室７０のうち、ガス発生剤７１が収容された空間をハウジングの径方向に取り巻く空間には、ハウジングの内周に沿ってフィルタ８０が配置されている。フィルタ８０は、円筒状の形状を有しており、その中心軸がハウジングの軸方向と実質的に合致するように配置されている。
【００７０】
ガス発生剤７１は、点火器５０が作動することによって生じた熱粒子によって着火され、燃焼することによってガスを発生させる薬剤である。ガス発生剤７１としては、非アジド系ガス発生剤を用いることが好ましく、一般に燃料と酸化剤と添加剤とを含む成形体としてガス発生剤７１が形成される。燃料としては、たとえばトリアゾール誘導体、テトラゾール誘導体、グアニジン誘導体、アゾジカルボンアミド誘導体、ヒドラジン誘導体等またはこれらの組み合わせが利用される。具体的には、たとえばニトログアニジンや硝酸グアニジン、シアノグアニジン、５−アミノテトラゾール等が好適に利用される。また、酸化剤としては、たとえば塩基性硝酸銅等の塩基性硝酸塩や、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸カリウム等の過塩素酸塩、アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、アンモニアから選ばれたカチオンを含む硝酸塩等が利用される。硝酸塩としては、たとえば硝酸ナトリウム、硝酸カリウム等が好適に利用される。また、添加剤としては、バインダやスラグ形成剤、燃焼調整剤等が挙げられる。バインダとしては、たとえばカルボキシメチルセルロースの金属塩、ステアリン酸塩等の有機バインダや、合成ヒドロキシタルサイト、酸性白土等の無機バインダが好適に利用可能である。スラグ形成剤としては窒化珪素、シリカ、酸性白土等が好適に利用可能である。また、燃焼調整剤としては、金属酸化物、フェロシリコン、活性炭、グラファイト等が好適に利用可能である。
【００７１】
ガス発生剤７１の成形体の形状には、顆粒状、ペレット状、円柱状等の粒状のもの、ディスク状のものなど様々な形状のものがある。また、円柱状のものでは、成形体内部に貫通孔を有する有孔状（たとえば単孔筒形状や多孔筒形状等）の成形体も利用される。これらの形状は、ガス発生器１Ａが組み込まれるエアバッグ装置の仕様に応じて適宜選択されることが好ましく、たとえばガス発生剤７１の燃焼時においてガスの生成速度が時間的に変化する形状を選択するなど、仕様に応じた最適な形状を選択することが好ましい。また、ガス発生剤７１の形状の他にもガス発生剤７１の線燃焼速度、圧力指数などを考慮に入れて成形体のサイズや充填量を適宜選択することが好ましい。
【００７２】
フィルタ８０は、たとえばステンレス鋼や鉄鋼等の金属線材を巻き回して焼結したものや、金属線材を編み込んだ網材をプレス加工することによって押し固めたもの、あるいは孔あき金属板を巻き回したもの等が利用される。ここで、網材としては、具体的にはメリヤス編みの金網や平織りの金網、クリンプ織りの金属線材の集合体等が利用される。また、孔あき金属板としては、たとえば、金属板に千鳥状に切れ目を入れるとともにこれを押し広げて孔を形成して網目状に加工したエキスパンドメタルや、金属板に孔を穿つとともにその際に孔の周縁に生じるバリを潰すことでこれを平坦化したフックメタル等が利用される。この場合において、形成される孔の大きさや形状は、必要に応じて適宜変更が可能であり、同一金属板上において異なる大きさや形状の孔が含まれていてもよい。なお、金属板としては、たとえば鋼板（マイルドスチール）やステンレス鋼板が好適に利用でき、またアルミニウム、銅、チタン、ニッケルまたはこれらの合金等の非鉄金属板を利用することもできる。
【００７３】
フィルタ８０は、燃焼室７０にて発生したガスがこのフィルタ８０中を通過する際に、ガスが有する高温の熱を奪い取ることによってガスを冷却する冷却手段として機能するとともに、ガス中に含まれる残渣（スラグ）等を除去する除去手段としても機能する。したがって、ガスを十分に冷却し、かつ残渣が外部に放出されないようにするためには、燃焼室７０内にて発生したガスが確実にフィルタ８０中を通過するようにすることが必要である。なお、フィルタ８０は、ハウジングの周壁を構成する上部側シェル２０の周壁部２２との間で所定の大きさの間隙２５が構成されることとなるように、当該周壁部２２から離間して配置されている。
【００７４】
フィルタ８０に対面する部分の上部側シェル２０の周壁部２２には、ガス噴出口２３が複数設けられている。このガス噴出口２３は、フィルタ８０を通過したガスをハウジングの外部に導出するためのものである。上部側シェル２０の周壁部２２のフィルタ８０側に位置する主面には、上記ガス噴出口２３を閉塞するようにシールテープ２４が貼付されている。このシールテープ２４としては、片面に粘着部材が塗布されたアルミニウム箔等が利用される。これにより、燃焼室７０の気密性が確保されている。
【００７５】
燃焼室７０のうち、下部側シェル１０の平板部１１側に位置する端部近傍には、下側保持部材７２が配置されている。下側保持部材７２は、環状の形状を有しており、フィルタ８０と平板部１１との境目部分を覆うように配置されている。また、平板部１１との間でカップ状部材６０の先端部６４を挟み込むことでカップ状部材６０を保持している。
【００７６】
下側保持部材７２は、作動時において、燃焼室７０にて発生したガスが、フィルタ８０の内部を経由することなくフィルタ８０の下端と平板部１１との間の隙間から流出してしまうことを防止する。下側保持部材７２は、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。
【００７７】
燃焼室７０のうち、上部側シェル２０の天板部２１側に位置する端部には、上側保持部材７３が配置されている。上側保持部材７３は、略円盤状の形状を有しており、フィルタ８０と天板部２１との境目部分を覆うように配置されている。また、上側保持部材７３は、その内部に配置されたクッション材７４を保持している。
【００７８】
上側保持部材７３は、作動時において、燃焼室７０にて発生したガスが、フィルタ８０の内部を経由することなくフィルタ８０の上端と天板部２１との間の隙間から流出してしまうことを防止する。上側保持部材７３は、下側保持部材７２と同様に、たとえば金属製の板状部材をプレス加工等することによって形成されたものであり、好適には普通鋼や特殊鋼等の鋼板（たとえば、冷間圧延鋼板やステンレス鋼板等）からなる部材にて構成される。
【００７９】
上側保持部材７３の内部には、ガス発生剤７１に接触するように環状形状のクッション材７４が配置されている。これにより、クッション材７４は、燃焼室７０の天板部２１側の部分において天板部２１とガス発生剤７１との間に位置することになり、ガス発生剤７１を下部側シェル１０の平板部１１側に向けて押圧している。このクッション材７４は、成形体からなるガス発生剤７１が振動等によって粉砕されてしまうことを防止する目的で設けられるものであり、好適にはセラミックスファイバの成形体やロックウール、発泡樹脂（たとえば発泡シリコーン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン等）、クロロプレンおよびＥＰＤＭに代表されるゴム等からなる部材にて構成される。
【００８０】
次に、図１を参照して、上述した本実施の形態に係るガス発生器１Ａの動作について説明する。
【００８１】
本実施の形態に係るガス発生器１Ａが搭載された車両が衝突した場合には、車両に別途設けられた衝突検知手段によって衝突が検知され、これに基づいて車両に別途設けられたコントロールユニットからの通電によって点火器５０が作動する。伝火室６５に収容された伝火薬６６は、点火器５０が作動することによって生じた火炎によって点火されて燃焼し、多量の熱粒子を発生させる。この伝火薬６６の燃焼によってカップ状部材６０は破裂または溶融し、上述の熱粒子が燃焼室７０へと流れ込む。
【００８２】
流れ込んだ熱粒子により、燃焼室７０に収容されたガス発生剤７１が着火されて燃焼し、多量のガスを発生させる。燃焼室７０にて発生したガスは、フィルタ８０の内部を通過し、その際、フィルタ８０によって熱が奪われて冷却されるとともに、ガス中に含まれるスラグがフィルタ８０によって除去されて燃焼室７０の外周縁部に位置する間隙２５に流れ込む。
【００８３】
ハウジングの内圧の上昇に伴い、上部側シェル２０のガス噴出口２３を閉塞していたシールテープ２４による封止が破られ、ガス噴出口２３を介してガスがハウジングの外部へと噴出される。噴出されたガスは、ガス発生器１Ａに隣接して設けられたエアバッグの内部に導入され、エアバッグを膨張および展開する。
【００８４】
ここで、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、上述したように、固定部材３０の環状板部３１の内周縁が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の外側に位置することとなるように、第１開口部１２の直径Ｒ１と環状板部３１の内径Ｒ２とが、Ｒ１＜Ｒ２の条件を満たしている。このように構成することにより、固定部材３０を下部側シェル１０よりも脆弱な部材にて構成した場合にも高い耐圧性能が得られる理由について説明する。
【００８５】
図５は、比較形態に係るガス発生器の要部の拡大図であり、図６は、本実施の形態に係るガス発生器が、比較形態に係るガス発生器よりも耐圧が向上する理由を示す模式図である。
【００８６】
まず、図５を参照して比較形態に係るガス発生器１Ｘについて説明する。図５に示すように、比較形態に係るガス発生器１Ｘは、固定部材３０の環状板部３１の内周縁が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２と重なって位置することとなるように、第１開口部１２の直径Ｒ１と環状板部３１の内径Ｒ２とが、Ｒ１＝Ｒ２の条件を満たしたものであり、その他の構成においては、上述した本実施の形態に係るガス発生器１Ａと同様の構成を有するものである。
【００８７】
図６（Ａ）ないし図６（Ｃ）においては、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいてハウジングの内部の圧力を徐々に上昇させた場合の点火器５０近傍の経時的な形状変化を示している。ここで、図６（Ａ）においては、圧力上昇の開始時の状態を示しており、図６（Ｂ）においては、圧力上昇の開始時から所定時間経過後の状態を示しており、図６（Ｃ）においては、図６（Ｂ）に示す状態からさらに所定時間経過後の状態を示している。
【００８８】
一方、図６（Ｄ）および図６（Ｅ）においては、比較形態に係るガス発生器１Ｘにおいてハウジングの内部の圧力を徐々に上昇させた場合の点火器５０近傍の経時的な形状変化を示している。ここで、図６（Ｄ）においては、圧力上昇の開始時の状態を示しており、図６（Ｅ）においては、圧力上昇の開始時から所定時間経過後の状態を示している。
【００８９】
なお、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおける、図６（Ａ）に示す状態から図６（Ｂ）に示す状態に至るまでの経過時間およびその際の圧力上昇速度と、比較形態に係るガス発生器１Ｘにおける、図６（Ｄ）に示す状態から図６（Ｅ）に示す状態に至るまでの経過時間およびその際の圧力上昇速度とは、同じである。
【００９０】
図６（Ａ）ないし図６（Ｅ）に示すように、ハウジングの内部の圧力が上昇することに伴い、ハウジングの一部を構成する下部側シェル１０には、図示するように、外側に向けて膨らむような形状変化が発生する。
【００９１】
ここで、所定時間経過後の状態である図６（Ｂ）および図６（Ｅ）に示す状態においては、下部側シェル１０に所定量の同じだけの形状変化が発生するとともに、固定部材３０にも相当程度の形状変化がもたらされる。
【００９２】
このとき、図６（Ｂ）に示すように、第１開口部１２の直径Ｒ１と環状板部３１の内径Ｒ２とがＲ１＜Ｒ２の条件を満たしている本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、当該Ｒ１とＲ２との寸法差に基づいたマージンがある分だけ環状板部３１の内周縁が第１開口部１２の内側にまで達することがなく、依然として環状板部３１の内周縁が下部側シェル１０の平板部１１によって覆われた状態あり、固定部材３０に破断が生じることなく内圧が維持できることになる。
【００９３】
一方、図６（Ｅ）に示すように、第１開口部１２の直径Ｒ１と環状板部３１の内径Ｒ２とがＲ１＝Ｒ２の条件を満たしている比較形態に係るガス発生器１Ｘにおいては、当該直径Ｒ１と内径Ｒ２との寸法差に基づいたマージンがないため、環状板部３１の内周縁が第１開口部１２の内側に達してしまい、当該環状板部３１の内周縁が位置する部分（図中に示す部位Ｐ）において固定部材３０に破断が生じ、当該部分を介してハウジングの内部の空間と外部の空間とが連通することとなってしまい、内圧の維持が行なえないことになる。
【００９４】
これに対し、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、さらに所定時間経過後の図６（Ｃ）に示す状態となった時点で、環状板部３１の内周縁が第１開口部１２の内側にはじめて達し、当該環状板部３１の内周縁が位置する部分（図中に示す部位Ｐ）において固定部材３０に破断が生じ、当該部分を介してハウジングの内部の空間と外部の空間とが連通することとなって、内圧の維持が行なえないことになる。
【００９５】
このように、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにあっては、比較形態に係るガス発生器１Ｘに比べ、上記第１開口部１２の直径Ｒ１と上記環状板部３１の内径Ｒ２との寸法差に基づいたマージンがある分だけハウジングに破断が生じる破壊圧が高くなることになり、固定部材３０を下部側シェル１０よりも脆弱な部材にて構成した場合においても高い耐圧性能を得ることができる。
【００９６】
ここで、本実施の形態に係るガス発生器１Ａにおいては、その作動時においてガス発生剤７１が燃焼することによって上昇するハウジングの内部の圧力の最大値よりも、上述した如くのハウジングに破断が生じる破壊圧を十分に高く設定することにより、実際の作動時においては、固定部材３０に破損が生じることがないようにその設計がなされるものである。
【００９７】
以上において説明したように、本実施の形態に係るガス発生器１Ａとすることにより、固定部材３０を下部側シェル１０よりも脆弱な部材にて構成した場合においても高い耐圧性能を得ることができるため、固定部材３０として非常に安価で加工し易い部材を用いることが可能になる。したがって、下部側シェル１０に設けられた第１開口部１２の周縁を折り曲げる等の複雑な形状加工が不要になるばかりでなく、固定部材３０として高価な部材を用いる必要もなくなるため、高い耐圧性能を維持しつつ十分に製造コストを削減することが可能になる。
【００９８】
なお、本実施の形態に係るガス発生器１Ａとした場合には、上述したように、ハウジングの内部の圧力が通常動作時より非常に高い上記破壊圧に達した場合に、当該ハウジングの破断箇所についてもこれを上記部位Ｐに定めることができるため、万が一予期せぬ異常な内圧上昇が生じた場合にも、その際の動作を制御することが可能になり、安全性の面においてさらに優れたものとすることもできる。
【００９９】
（実施の形態２）
図７は、本発明の実施の形態２に係るガス発生器の概略図である。以下、この図７を参照して、本実施の形態に係るガス発生器１Ｂについて説明する。
【０１００】
図７に示すように、本実施の形態に係るガス発生器１Ｂは、上述した実施の形態１に係るガス発生器１Ａと比較した場合に、下側保持部材７２を備えておらず、代わりに固定部材３０が遮蔽部３５を有している点において構成が相違している。
【０１０１】
具体的には、本実施の形態に係るガス発生器１Ｂにおいては、固定部材３０が、上述した環状板部３１、筒状部３２および棚板部３３に加えて、環状板部３１の外周縁から連続して延びるように設けられた遮蔽部３５を有している。ここで、環状板部３１の大きさも上述した実施の形態１におけるそれと相違しており、ガス発生剤７１が収容された部分に面する部分の下部側シェル１０の平板部１１をほぼすべてあるいは完全に覆う大きさとされている。
【０１０２】
ここで、遮蔽部３５は、フィルタ８０の平板部１１側に位置する軸方向端部の内周面に当接するとともに平板部１１の内表面に当接するように環状の形状を有しており、これにより当該遮蔽部３５によってフィルタ８０と平板部１１との間の隙間が覆われている。当該遮蔽部３５は、作動時において、燃焼室７０にて発生したガスが、フィルタ８０の内部を経由することなくフィルタ８０の下端と平板部１１との間の隙間から流出してしまうことを防止する。
【０１０３】
なお、上述した部分以外の固定部材３０の構成および形状は、上述した実施の形態１におけるそれと同様であり、したがって、固定部材３０の環状板部３１の内周縁が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の外側に位置するように構成されている点も同じである。
【０１０４】
このように構成した場合には、上述した実施の形態１において説明した効果に加え、下側保持部材７２を別途設ける必要がなくなることで部品点数の削減が可能になり、これに伴って部品コストの削減と組付け作業の容易化とが図られる効果も得ることができる。
【０１０５】
（実施の形態３）
図８は、本発明の実施の形態３に係るガス発生器の概略図である。以下、この図８を参照して、本実施の形態に係るガス発生器１Ｃについて説明する。
【０１０６】
図８に示すように、本実施の形態に係るガス発生器１Ｃは、上述した実施の形態１に係るガス発生器１Ａと比較した場合に、ハウジングを構成する下部側シェル１０および上部側シェル２０の構成において相違している。
【０１０７】
具体的には、本実施の形態に係るガス発生器１Ｃにおいては、下部側シェル１０および上部側シェル２０は、それぞれが有底略円筒状に形成されており、これらの開口面同士が向き合うように組み合わされて接合されることによってハウジングが構成されている。すなわち、下部側シェル１０は、第１開口部１２が設けられた平板部１１のみならず、当該平板部１１の外周縁から立設された周壁部１３を有している。
【０１０８】
下部側シェル１０は、圧延された金属製の板状部材をプレス加工（主として打ち抜き加工、穴あけ加工および鍛造加工）することによって製作される。具体的には、下部側シェル１０は、たとえば上型および下型からなる一対の金型を用いて、圧延された一枚の金属製の板状部材を上下方向からプレスすることにより、図示する如くの形状に成形されることで製作される。なお、上述した打ち抜き加工、穴あけ加工および鍛造加工は、同時に行なわれてもよいし、個別に時間差をもって行なわれてもよい。
【０１０９】
下部側シェル１０を構成する金属製の板状部材としては、たとえばステンレス鋼や鉄鋼、アルミニウム合金、ステンレス合金等からなる金属板が利用され、好適には４４０ＭＰａ以上７８０ＭＰａ以下の引張応力が印加された場合にも破断等の破損が生じない高張力鋼板（ＳＰＦＨ）や、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ、ＳＰＣＤ）が利用される。なお、鍛造加工としては、熱間鍛造で行なわれてもよいし冷間鍛造で行なわれてもよいが、寸法精度の向上の観点から、より好適には冷間鍛造で行われる。
【０１１０】
ここで、本実施の形態に係るガス発生器１Ｃに具備された固定部材３０の構成および形状は、上述した実施の形態１におけるそれと同様であり、したがって、固定部材３０の環状板部３１の内周縁が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の外側に位置するように構成されている点も同じである。
【０１１１】
このように構成した場合には、上述した実施の形態１に係るガス発生器１Ａに比べて下部側シェル１０に周壁部１３を形成する分だけ製造コストが増大することになるが、下部側シェル１０に設けられた第１開口部１２の周縁を折り曲げる等の複雑な形状加工が不要であるため、この点において十分に製造コストを削減することができる。
【０１１２】
上述した本発明の実施の形態１ないし３においては、固定部材３０の環状板部３１の内周縁が、下部側シェル１０の平板部１１に設けられた第１開口部１２の外側に位置することとなるように、第１開口部１２の直径Ｒ１と環状板部３１の内径Ｒ２とが、Ｒ１＜Ｒ２の条件を満たすように構成した場合を例示したが、第１開口部１２の形状および環状板部３１の内周縁の形状が必ずしも正円形状にされる必要はなく、これらが楕円状や多角形状等、他の形状に構成されていてもよい。ただし、その場合においても、ハウジングの軸方向に沿って環状板部３１の内周縁が第１開口部１２の外側に位置することとなるように構成されていることが必要である。
【０１１３】
また、上述した本発明の実施の形態１ないし３においては、固定部材３０の筒状部３２が円筒状に構成された場合を例示して説明を行なったが、当該部位が円錐台状や多角柱状等、他の形状に構成されていてもよい。
【０１１４】
また、上述した本発明の実施の形態１ないし３においては、樹脂成形部４０が、第２開口部３４を閉塞するように、棚板部３３の内表面上の位置から、棚板部３３に設けられた第２開口部３４の内壁面、棚板部３３の外表面、筒状部３２の内周面、平板部１１の内表面、および、平板部１１に設けられた第１開口部１２の内壁面を経由して、平板部１１の外表面上の位置にまで達するように設けられた場合を例示して説明を行なったが、当該樹脂成形部４０は、第２開口部３４を閉塞するように、少なくとも、棚板部３３の内表面上の位置から、第２開口部３４の内壁面、棚板部３３の外表面、および、筒状部３２の内周面を経て、平板部１１の内表面上の位置にまで達するように設けられていればよい。
【０１１５】
さらには、上述した本発明の実施の形態１ないし３においては、本発明をいわゆるディスク型ガス発生器に適用した場合を例示して説明を行なったが、本発明の適用対象はこれに限定されるものではない。
【０１１６】
加えて、上述した本発明の実施の形態１ないし３に係るガス発生器の特徴的な構成は、装置構成上、許容される範囲で当然に相互にその組み合わせが可能である。
【０１１７】
このように、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって画定され、また特許請求の範囲の記載と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【符号の説明】
【０１１８】
１Ａ〜１Ｃ  ガス発生器、１０  下部側シェル、１１  平板部、１２  第１開口部、１３  周壁部、２０  上部側シェル、２１  天板部、２２  周壁部、２３  ガス噴出口、２４  シールテープ、２５  間隙、３０  固定部材、３１  環状板部、３２  筒状部、３３  棚板部、３４  第２開口部、３５  遮蔽部、４０  樹脂成形部、４１  内部被覆部、４２  第１外部被覆部、４３  第２外部被覆部、４４  第１連結部、４５  第２連結部、４６  雌型コネクタ部、５０  点火器、５１  点火部、５２  端子ピン、６０  カップ状部材、６１  頂壁部、６２  側壁部、６３  延設部、６４  先端部、６５  伝火室、６６  伝火薬、７０  燃焼室、７１  ガス発生剤、７２  下側保持部材、７３  上側保持部材、７４  クッション材、８０  フィルタ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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