(57)【要約】【課題】給油管等に使用される金属二重管として、折り返し加工を必要とせず、また拡管部外側には一切の段差を有しない金属二重管を簡便に製造する。【解決手段】素管の一端を目的とする拡管外径未満に拡管加工した拡管加工部に、当該拡管部の内径に大略一致する外径を有する別の素管を補助管として挿入して二重管とし、続いて二重管を目的とする外径に拡管加工する。素管の一端を当該素管外径と大略一致する内径まで拡管加工してから、補助管として当該素管の切断品を拡管加工部に挿入してもよいし、拡管加工部に挿入する素管として、拡管加工部を形成する前の素管と異なる材質あるいは異なる板厚の素管を挿入してもよい。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素管の一端を目的とする拡管外径未満に拡管加工した拡管加工部に、当該拡管部の内径に大略一致する外径を有する別の素管を補助管として挿入して二重管とし、続いて二重管を目的とする外径に拡管加工することを特徴とする金属二重管の製造方法。
【請求項２】
素管の一端を当該素管外径と大略一致する内径まで拡管加工してから、補助管として当該素管の切断品を拡管加工部に挿入することを特徴とする請求項１に記載の金属二重管の製造方法。
【請求項３】
拡管加工部に挿入する補助管として、拡管加工部を形成する前の素管と異なる材質あるいは異なる板厚の素管を挿入することを特徴とする請求項１に記載の金属二重管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車の燃料タンクにガソリン等の燃料を注入するための給油管等に使用される金属二重管を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の給油管の製造方法として、例えば特許文献１では、パイプの一端側に大径部を設け、筒状の小径側折返し型に前記パイプの小径部を挿入すると共に、円弧状の溝が形成された大径側折返し型の前記溝に前記大径部の先端を接触させて、前記大径部の端に軸方向荷重を付与し筒状の前記小径側折返し型の外側に折り返して折返し部を形成し、次に、前記小径部を拡径して前記折返し部と前記小径部の外周とを密着させて二重管部を形成することが提案されている。給油管はインレットパイプ、ブリーザチューブ、リテーナとで構成されており、インレットパイプとブリーザチューブ、インレットパイプとリテーナとはそれぞれ溶接やロウ付け等で接合されているものである。
【０００３】
通常、インレットパイプの拡管部の先端にはフレア加工、胴部には給油口のキャップを取り付けるためのねじ切り加工が施されている。また拡管部は、給油ガンの先端が直接拡管内部に接触することによる変形を防止するため、拡管部の板厚を二重にして強度をアップさせている。従来のインレットパイプ拡管部の２重構造化は、前記特許文献１に示すように、素管を目的とする外径まで拡管加工した後に、当該拡管部を端部から外側に折り返して２重とするものである。
またこれ以外に、目的とする外径まで拡管加工した後に、当該拡管部を端部から内側に折り返して二重とするものもある。
【０００４】
従来の給油管の製造方法の別の例として、特許文献２には、排気管の端部に補強管を嵌合してから、排気管の先端部と反対の側の補強管の端部を原管径のままとし、それより排気管の先端部に向って次第に両管を同時拡管して、二重の密着管となし、その先端部を継手フランジに、その内側で一体に溶接固定することが提案されている。給油管本体の拡管相当部外側に、当該給油管本体とは別の素管を被せて二重とし、両者を同時に拡管することにより二重構造化しようとするものである。
この方法は給油管本体とは別の素管を用いて二重構造としているため、特許文献１に示す折り返し加工を必要とせず、ねじ切り加工やフレア加工での不具合は生じにくい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３９２７７９０号公報
【特許文献１】特許第２８２８８９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら特許文献１に示す方法では、拡管加工に加え、折り返し加工、ねじ切り加工、さらには端部のフレア加工と複数の加工が施されるため、特に後段の工程であるねじ切り加工、あるいはフレア加工において材料が割れるといった不具合を生じることがあった。給油管素材としては、国内向けは普通鋼であるが、北米などの腐食環境の厳しい地域ではステンレス鋼が必要とされ、ステンレス鋼は普通鋼に比べると延性が低いため上記不具合が発生しやすい。この不具合を回避するために、加工段数を多くしたり、加工途中で焼鈍工程を入れて素材を軟質化したりして、結果的に工程が多くなる課題を有していた。
【０００７】
また特許文献２に示す方法では、拡管部外側には板厚分の段差が形成されるため、図示しない別の部品を当該拡管部に取り付ける場合にはその位置を避ける制約を受け、また、この位置に取り付ける必要がある場合には隙間を埋めるためのシム板等の必要があった。しかも外側に段差があると段差の隙間から水分やほこり等が浸入し腐食の原因になる可能性を有していた。
本発明は、このような問題点を解消するために案出されたものであり、給油管等に使用される二金属重管として、折り返し加工を必要とせず、また拡管部外側には一切の段差を有しない金属二重管を簡便に製造する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の金属二重管の製造方法は、その目的を達成するため、素管の一端を目的とする拡管外径未満に拡管加工した拡管加工部に、当該拡管部の内径に大略一致する外径を有する別の素管を補助管として挿入して二重管とし、続いて二重管を目的とする外径に拡管加工することを特徴とする。
素管の一端を当該素管外径と大略一致する内径まで拡管加工してから、補助管として当該素管の切断品を拡管加工部に挿入してもよい。
また、拡管加工部に挿入する補助管として、拡管加工部を形成する前の素管と異なる材質あるいは異なる板厚の素管を挿入してもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明方法によれば、折り返し加工を必要としないため、ねじ切り加工やフレア加工での不具合は生じ難くなる。
また拡管部外側には一切の段差を有しないため、別の部品を当該拡管部に取り付ける場合にはその取り付け位置に制約を受けることもない。さらに外側に段差がないために隙間がなくなり、水分やほこり等の浸入に対する遮断効果が高くなる。したがって、本発明で製造された二重管を用いた給油管等が腐食を起こし難くなり、その有用性が高まる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】従来の製造方法における第一の拡管加工中の断面図
【図２】本発明の実施形態における第一の拡管加工後の断面図
【図３】本発明の実施形態における挿入管の挿入後の断面図（その１）
【図４】本発明の実施形態における挿入管の挿入後の断面図（その２）
【図５】本発明の実施形態における第二の拡管加工後の断面図
【符号の説明】
【００１１】
１：  本体管
２：  補助管
３：  第一拡管の金型
４：  第一拡管の拘束金型
５：  第二拡管の金型
６：  第二拡管の拘束金型
【発明を実施するための形態】
【００１２】
前記した通り、給油管の端部には拡管部が設けられ、しかも当該拡管部は変形を防止するために素板を二重にして強度をアップさせている。すなわち、管端の拡管部近傍を二重管としている。
管端拡管部近傍を二重管構造とする方法については各種方法が提案されているが、前記した通り、それぞれ問題点を抱えている。
本発明者らは、簡便な方法で金属二重管を製造する方法について鋭意検討し、本発明に到達した。
【００１３】
以下、図に基づいて本発明を説明する。
管端に二重管構造の拡管部を形成する簡便な方法としては、図１に示すように、本体管１の内側に補助管２を挿入した状態で管端に第一の拡管金型３を押込んで拡管することが想定される。
しかしながら、この方法で加工を実施すると、本体管１は拡管による変形が伴うが、補助管２は拡管金型による軸力に耐えられず拡管金型の押し込み方向と同一方向に移動してしまう。このため、補助管２は拡管変形を伴わない、あるいは拡管されても所定の拡管長さが得られない、という問題があり、目的とする金属二重管は製造できない。
【００１４】
そこで、本発明では、補助管が移動することなく本体管と同時に拡管されるように第一の拡管加工で一旦補助管の外径に大略一致する内径に成形し、形成された傾斜面に補助管の移動を妨げるストッパーの役割を担わせることにした。
すなわち、まず図２に示すように、本体管１の管端に、先端に裁頭円錐面を有する第一の拡管金型３を押込んで、本体管の一端を目的とする拡管外径未満に拡管加工し、予備拡管部を形成する。なお、図２中、４は第一拡管の拘束金型である。
【００１５】
その後、図３に示すように、この予備拡管部の内径に大略一致する外径を有する別の素管を補助管２として挿入し、二重管とする。
この際、補助管２として挿入する別の素管としては、本体管１を構成する素管の切断品であってもよいし、予備拡管部を形成する前の素管とは異なる材質あるいは異なる板厚の素管であってもよい。
補助管２として挿入する管が本体管１を構成する素管の切断品である場合には、図４に示すように、第一の拡管加工により形成された予備拡管部の内径は拡管前の素管の外径と大略一致することになる。
補助管２として挿入する管が、予備拡管部を形成する前の素管とは異なる材質あるいは異なる板厚の素管である場合の第一の拡管加工は、当然ながら、予備拡管部の内径は補助管の外径に大略一致するように行うことになる。
【００１６】
次に、図５に示すように、二重管の状態となった予備拡管部に、所望の拡管径となるように、同じく先端に裁頭円錐面を有する第二の拡管金型５を押込み、第二の拡管加工を行う。なお、図５中、６は第二拡管の拘束金型である。
この第二の拡管工程では、第一の拡管工程で形成された円錐面からなる傾斜面が補助管の移動を妨げるストッパーの役割を果たすことにした。
したがって、確実にストッパー機能を発現させるためには傾斜面の傾斜角度θは大きいほど良いが、傾斜角度θが極端に大きいと拡管加工が困難になるので加工品の成形性および必要となる設計形状等により取りうる傾斜角度が決められる。
なお、上記説明では第二の拡管工程を１段で行うように説明しているが、加工度によっては複数段で加工しても良い。
【実施例】
【００１７】
以下に本発明の実施例を図２，４，５に基づいて説明する。
本体管１および本体管に挿入する補助管にはいずれも外径φ25.4mm、板厚0.5mmのフェライト系ステンレス鋼を用いた。本体管の長さは200mm、補助管の長さは100mmとした。図２に示すように、まず本体管の管端から長さ100mmまでを、外径がφ26mm、傾斜角度θを30度とした金型でプレスして第一の拡管加工を行った。
次いで図４に示すように、本体管の拡管部に補助管を挿入した。
さらに図５に示すように、本体管の管端から長さ約80mmを外径がφ50mm、傾斜角θを30度とした金型でプレスして第二の拡管加工を行い、目的とする金属二重管を製造した。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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