(57)【要約】 【課題】  本発明は、極細繊維の絡合体を含み、表面が極細繊維からなる立毛で覆われ、好適には高分子弾性体が少なくとも繊維の把持性に良好に寄与しているシート状物を提供することにある。【解決手段】  本発明のシート状物は、平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍの極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなるシート状物であって、その極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であり、前記シート状物の片面または両面が立毛面で構成されており、前記立毛面のうち少なくとも片面における表面繊維本数の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅のシート状物である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍの極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなるシート状物であって、前記極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であり、前記シート状物の片面または両面は立毛面で構成されており、前記立毛面のうち少なくとも片面におけるタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅であることを特徴とするシート状物。
【請求項２】
シート状物中に含まれる高分子弾性体の付量が、極細繊維の質量に対し５質量％以下であることを特徴とする請求項１記載のシート状物。
【請求項３】
極細繊維の平均単繊維直径が５０〜４５０ｎｍである請求項１または２記載のシート状物。
【請求項４】
極細繊維の単繊維直径ＣＶ値が０．１〜１０％である請求項１〜３のいずれかに記載のシート状物。
【請求項５】
シート状物が高分子弾性体を含まないことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシート状物。
【請求項６】
タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面の立毛被覆率が７０〜９９％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシート状物。
【請求項７】
タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面のシーファー摩耗減量が３０ｍｇ以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載のシート状物。 
【請求項８】
研磨布に用いられる請求項１〜７のいずれかに記載のシート状物。
【請求項９】
平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍである極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなるシート状物であって、前記極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であるシートを、溶液で表面またはシート全体を湿潤状態としてバフィング処理することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極細繊維からなる繊維絡合体含むシート状物であって、表面が極細繊維からなる立毛で覆われ、好適には高分子弾性体が少なくとも繊維の把持性に良好に寄与するシート状物に関するものであり、特に、研磨加工および／または洗浄加工を施す際に好適に用いられる研磨布として優れた性能を有するシート状物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、極細繊維の極細化技術を応用し、さまざまなタイプのシート状物が検討されてきた。
【０００３】
人工皮革の分野では、タッチが柔らかく風合いの優れた人工皮革を得る方法として、繊維の単繊維繊度を細かくすることが良く知られている。数平均による単繊維繊度が１．３×１０−５〜３．２×１０−４ｄｔｅｘであり、単繊維繊度１．３×１０−５〜３．２×１０−４ｄｔｅｘの単繊維繊度比率の和が６０％以上であるナノファイバー集合体から形成されてなるナノファイバー人工皮革が提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案では、単繊維繊度のばらつきが大きいため立毛長も不均一となり、人工皮革の優雅な表面とソフトな表面タッチとすることは困難である。さらに、この提案では、繊維同士の凝集や融着なくバフィングする方法についての提案がないため、立毛することはできていない。
【０００４】
また、スエード調人工皮革の分野では、立毛を構成する繊維の平均単繊維繊度が０．０００１〜０．５デシテックスであり、立毛を構成する繊維が表面の７０〜１００％を占め、平均立毛繊維長が２００〜１０００μｍであり、高分子弾性体の一部が繊維絡合を構成する極細繊維束の外周部から極細繊維の内部に面積比で１〜３０％の範囲で浸透して存在していることを特徴としたスエード調人工皮革が提案されている（特許文献２参照。）。
【０００５】
この提案では、極細繊維束内部の高分子弾性体の存在状態と、立毛状態を調整することで、表面物性を保ち表面品位を低下させることなく、風合いの良好なスエード調人工皮革を得ることができる。しかしながら、この提案では、平均単繊維繊度０．０３〜０．２デシテックスと太い繊維に対するものにのみへの提案である。
【０００６】
また、磁気記録ディスクの分野においては、近年の高記憶密度化に伴い、ディスク表面の極限までの平滑化が求められている。そして、近年の磁気記録ディスクへの記録方式は、磁性膜内の磁化容易軸が垂直方向に配向した垂直記録媒体が主流となっているため、磁性層形成前の基板に凹凸や傷が存在すると、磁性膜製膜時後に磁化容易軸が傾き異常部となる可能性がある。このような課題に対し、磁性膜形成前のディスク表面は、基板表面粗さを０．２ｎｍ以下とし、かつスクラッチ欠点と呼ばれる基板表面の傷を極小化することが要求されている。また、垂直記録媒体以降に開発された記録方式においても、磁性層製膜前の基板への要求は、前記と同様極限までの平滑化である。よって、基板の研磨加工および／または洗浄加工において極細繊維からなる研磨布が利用されている。
【０００７】
上記のような背景を鑑み、平均単繊維径が０．５〜４μｍ以下であり、かつ繊維径ＣＶ値が１０％以下であるポリアミド極細繊維を絡合させてなる不織布と、高分子弾性体とが一体構造となっている研磨布が提案されている（特許文献３参照。）。この提案の研磨布によれば、極細繊維の掻き出し効果が大幅に向上し、スクラッチ欠点が抑えられる傾向にある。しかしながら、近年の著しい高密度化によって基板表面粗さの精度が益々向上することに伴い、異物の極少化はさらに進み、この提案で用いられる単繊維径１．４μｍ程度の極細繊維では、異物の除去効果は十分なものではなかった。
【０００８】
上記のような背景を鑑み、繊維質量に対し１５〜８０質量％のエラストマーを含有させてなる、０．３ｄｔｅｘ以下の極細繊維が絡合され構成された表面状態が均一である不織布構造であって、その表面に０．３ｄｔｅｘ以下の極細繊維の立毛を有し、かつ、耐摩耗係数が２０ｍｇ以下の磁気記録媒体加工用テープが提案されている（特許文献４参照。）。しかしながら、この提案は、実際には、極細繊維として０．０２デシテックスの太い繊維に対するものであり、スクラッチの原因ともなるポリウレタンエラストマーを、繊維質量に対し１５〜８０質量％付与しなければ、耐摩耗係数を２０ｍｇ以下とすることができていないという課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２００４−２５６９８３号公報
【特許文献２】特開２００８−２８０６４３号公報
【特許文献３】特開２００４−２９９０４１号公報
【特許文献４】特開２０００−２４２９２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで本発明の目的は、上記従来技術の実状に鑑み、ナノファイバーレベルの極細繊維を極めて緻密に配列した立毛表面を得ることにより、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態で、繊維の把持性が良好なシート状物およびその製造方法を提供することにある。
【００１１】
本発明の他の目的は、特に研磨加工および／または洗浄加工を施す際に好適に用いられる研磨布およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記の課題を解決せんとするものであって、本発明のシート状物は、平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍの極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなるシート状物であって、前記の極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であり、前記のシート状物の片面または両面は立毛面で構成されており、前記の立毛面のうち少なくとも片面におけるタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅であることを特徴とするシート状物である。
【００１３】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のシート状物中に含まれる高分子弾性体の付量は、極細繊維の質量に対し５質量％以下である。
【００１４】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記の極細繊維の平均単繊維直径は５０〜４５０ｎｍである。
【００１５】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記の極細繊維の単繊維直径ＣＶ値は０．１〜１０％である。
【００１６】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、本発明のシート状物は高分子弾性体を含まないことである。
【００１７】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面の立毛被覆率は、７０〜９９％である。
【００１８】
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面のシーファー摩耗減量は、３０ｍｇ以下である。
【００１９】
本発明のシート状物は、研磨布に好適に用いられる。
【００２０】
本発明の前記のシート状物を製造する方法は、平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍの極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなるシート状物で、前記の極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であるシートを、溶液で表面またはシート全体を湿潤状態としてバフィング処理することを特徴とするシート状物の製造方法である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、ナノファイバーレベルの極細繊維を極めて緻密に配列させることにより、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態で、繊維の把持性が良好なシート状物が得られる。本発明のシート状物を用いることにより、特に、研磨加工および／または洗浄加工を施す際に、表面粗さの極小化や、基板表面に残存する極小異物の掻き出し能力、および磁気記録媒体用基板の不良率の低減に優れた研磨布が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明のシート状物は、極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなり、好適には高分子弾性体により構成されたシート状物である。具体的に、本発明のシート状物は、平均単繊維直径が５０〜８００ｎｍの極細繊維を主体とする繊維絡合体を含んでなり、前記の極細繊維の質量に対する高分子弾性体の付量が１５質量％以下であるシート状物であって、シート状物の片面または両面は立毛面で構成されており、前記の立毛面のうち少なくとも片面におけるタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅のシート状物である。
【００２３】
本発明において、極細繊維の平均単繊維直径は、５０〜８００ｎｍとすることが重要である。平均単繊維直径を８００ｎｍ以下、好ましくは６５０ｎｍ以下、より好ましくは４５０ｎｍ以下とすることにより、緻密性に優れ繊維把持力が強固なものとなり、表面タッチについては、従来の極細繊維からなるシート状物とは異なる質感をもったシート状物を得ることができ、特に、研磨布として使用した際は、高精度の仕上げを達成することができる研磨布が得られる。
【００２４】
また、平均単繊維直径を５０ｎｍ以上、好ましくは１００ｎｍ以上とすることにより、単繊維強度および剛性の高いシート状物となり、特に研磨布として使用した際には高研削性能を発現する。平均単繊維直径が５０ｎｍ未満では、極細繊維集合体が凝集し開繊することが非常に困難となり、起毛品位が著しく低下し、目的の表面タッチも得られることができず、特に研磨布として使用した際はスクラッチの原因となる。
【００２５】
特に、単繊維径の均一性に関しては、極細繊維の繊維径ＣＶ値は１０％以下であることが好ましい。ここでいう繊維径ＣＶ値とは、任意の１００カ所の極細繊維の平均単繊維直径を測定して平均値および標準偏差を算出し、標準偏差を平均値で割った値を百分率（％）表示したものであり、この値が小さいほど均一であることを示すものである。繊維径ＣＶ値を１０％以下とすることにより、立毛が均一となり優雅な表面外観かつ極めてソフトな表面タッチのシート状物を得ることができ、特に研磨布では、均一な押し付け力と砥粒分散性により高精度の研磨加工が可能である。
【００２６】
また、繊維径ＣＶ値を０．１％より小さくした場合、均一さが過剰のため表面外観が天然ライクではなく人工ライクとなり、優雅さが劣る。特に研磨布では、均一さが過剰の場合、研磨時の摩擦が上昇することで摩擦熱による欠点を生じる。より好ましい繊維径ＣＶ値は、０．５％〜９．０％である。
【００２７】
実施例の測定方法においても後述するように、繊維径が５μｍを超える繊維が混在している場合には、当該繊維は極細繊維に該当しないものとして平均繊維径の測定対象から除外するものとする。
【００２８】
極細繊維を形成するポリマーとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートおよびポリ乳酸などのポリエステル、６−ナイロンや６６−ナイロンなどのポリアミド、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、および熱可塑性セルロースなどの溶融紡糸可能な熱可塑性樹脂などが挙げられる。中でも、強度、寸法安定性および耐光性の観点から、ポリエステルが好ましく用いられる。
【００２９】
また、環境配慮の観点から、リサイクル原料や植物由来原料から得られる繊維であることが好ましい態様である。繊維を構成するポリエステルやポリアミドに代表される重縮合系ポリマーは、融点が高いものが多く、熱に対する耐熱性に優れており好ましく用いられる。とりわけ、ポリアミド類からなる繊維は、スラリー液とのなじみが特に良好であり、スラリー液中の研磨砥粒の保持性と分散性に優れており、非研磨物に傷をつけることなく研磨することができると共に、柔軟性に優れることにより被研磨物との接触抵抗が低いため、微細研磨に好適に用いられる。また、極細繊維は、異なる素材の繊維が混合され構成されることができる。
【００３０】
また、極細繊維を構成するポリマーには、他の成分が共重合されていても良く、また、粒子、難燃剤および帯電防止剤等の添加剤を含有させることもできる。
【００３１】
極細繊維の断面形状としては、例えば、丸、楕円、扁平および三角などの多角形、扇、十字、Ｙ、Ｈ、Ｘ、Ｗ、Ｃ、およびπ型などを用いることができる。
【００３２】
繊維絡合体を構成する極細繊維は、極細繊維束の形態をとることが好ましい態様である。極細繊維束の形態としては、極細繊維同士が多少離れていてもよく、部分的に結合していてもよく、凝集していてもよい。
【００３３】
本発明のシート状物に用いられる繊維絡合体としては、短繊維絡合体および長繊維絡合体のいずれでもよいが、圧縮率や品位の点では短繊維絡合体が好ましく用いられる。
【００３４】
本発明のシート状物に用いられる短繊維絡合体としては、短繊維をカードおよびクロスラッパーを用いて積層ウェブを形成させた後に、ニードルパンチやウォータージェットパンチを施して得られる短繊維不織布や、スパンボンド法やメルトブロー法などから得られる長繊維不織布、および抄紙法で得られる不織布などを適宜採用することができる。
【００３５】
中でも、短繊維不織布やスパンボンド不織布は、後述するような極細繊維束の態様をニードルパンチ処理により得ることができる。短繊維不織布における短繊維の繊維長は、２５〜９０ｍｍであることが好ましい。繊維長を２５ｍｍ以上とすることにより、絡合により耐摩耗性に優れたシート状物を得ることができる。また、繊維長を９０ｍｍ以下とすることにより、シート状物の圧縮特性や表面品位に優れたシート状物を得ることができる。繊維長は、より好ましくは３０〜８０ｍｍである。
【００３６】
本発明で用いられる繊維絡合体は、その内部に強度を向上させるなどの目的で補強層を含ませることができる。補強層としては、織物、編物、不織布（紙を含む）、およびプラスチックフィルムや金属薄膜シートなどのフィルム状物等を採用することができる。補強層が繊維で構成された織物や編物の場合、繊維の平均単繊維直径は、０．１〜２０μｍ程度であることが好ましい。
【００３７】
本発明のシート状物は、その少なくとも片面が前記の極細繊維からなる立毛面となっており、その立毛面のうち少なくとも片面におけるタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅であることが重要である。線密度を１２本／１０μｍ幅以上、好ましくは２０本／１０μｍ以上とすることにより、緻密な立毛となり、優雅な表面外観で、かつ極めてソフトな表面タッチで、かつ繊維の脱落がしにくいシート状物を得ることができる。また、特に、研磨布では、拭き取り性能が向上し好ましい態様である。線密度が１５０本／１０μｍより多いと、極細繊維１本１本の触感を認識できなくなり、表面タッチが粗く感じる。特に、研磨布では極細単繊維間の空隙の自由度が低下し、スラリーが分散できなくなり、スクラッチの原因となる。また、シート状物の製造において、極細繊維の開繊性が著しく低下する。線密度ＣＶ値は、４０％以下、より好ましくは３０％以下とすることにより、上述した線密度の効果を十分に発揮する。
【００３８】
本発明では、その少なくとも片面が前記極細繊維からなる立毛面となってその立毛面における極細繊維の配向の度合いとして、タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度を定義する。すなわち、配向の度合いが大きい立毛方向をタテ方向、その直交方向をヨコ方向とする。そして、シート状物の表面を観察面として、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、シート状物の観察倍率５０００倍の画像を３０枚撮影する。撮影した画像より、表面にポリウレタンなどの高分子弾性体が露出し極細繊維が存在しない部分や、ニードルパンチなどにより大きな孔を形成している部分は避けて、ヨコ方向に１０μｍの基準線を一箇所引く。基準線と交差する鋭角が６０°以上の極細繊維をタテ方向に配列した繊維とし、その本数を測定し、ｎ数３０の平均値を算出して、タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度とする。また、ｎ数３０を母集団とした標準偏差値および平均値から線密度のＣＶ値を算出する。
【００３９】
本発明のシート状物は、前記のタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面の立毛被覆率が７０〜９９％であることが好ましく、より好ましくは８０〜９９％である。立毛被覆率が７０％未満では、立毛していない絡合繊維が外力によって引き出され、繊維の脱落の原因にもなり、また表面品位が不均一となる。また、拭き取り性能が低下するため、特に研磨布を用途とした場合は性能が劣る。立毛被覆率とは、前記のタテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度が１２本／１０μｍ幅〜１５０本／１０μｍ幅である面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により立毛繊維の存在がわかるように観察倍率３０倍〜７０倍に拡大し、画像分析ソフトを用いて合計面積４ｍｍ２あたりの立毛部分の総面積の比率を算出し、立毛被覆率とした。総面積の比率は、撮影したＳＥＭ画像について、画像分析ソフトウェアＩｍａｇｅＪを用い、立毛部分と非立毛部分を閾値１００に設定して２値化処理することで算出できる。また、立毛被覆率の算出において、立毛ではない物質が立毛として算出され立毛被覆率に大きく影響している場合、手動で画像を編集しその部分を非立毛部分として算出する。
【００４０】
画像分析システムとしては、画像分析ソフトウェアＩｍａｇｅＪが例示されるが、画像分析システムは、規定の画素の面積比率を計算する機能を有する画像処理ソフトウェアからなることであれば、画像分析ソフトウェアＩｍａｇｅＪに限らない。なお、画像処理ソフトウェアＩｍａｇｅＪが通用のソフトウェアであり、アメリカ国立衛生研究所により開発された。該画像処理ソフトウェアＩｍａｇｅＪは、取り込んだ画像に対し、必要な領域を特定し、画素分析を行う機能を有している。
【００４１】
本発明のシート状物では、単繊維同士もしくは繊維の絡合部に多数の数ｎｍ〜５００ｎｍ程度の隙間が生まれるため、多孔性材料のような特異的な性質を示す場合もあり、フィルターなどの用途としての使用も可能である。
【００４２】
本発明のシート状物は、繊維絡合体の極細繊維質量に対する高分子弾性体の付量を１５質量％以下とする。高分子弾性体を含有させることによって、シート状物に適度な圧縮特性を付与することが可能となる一方、高分子弾性体の付量が１５質量％より多い場合は、立毛工程での繊維の開繊性が乏しくなり、またシート状物のしなやかさが低下する。また、特に上記多孔性材料では、隙間のサイズが不均一となるため多孔の性質が乏しくなる。また、高分子弾性体の付量を１５質量％以下とすることにより、耐摩耗性が向上する。通常の極細繊維の絡合体では、高分子弾性体の付量を小さくすると高分子弾性体による極細繊維の把持力が弱くなるため耐摩耗性は向上しない。一方、本発明のシート状物においては平均単繊維直径５０〜８００ｎｍという極めて細い極細繊維が極細繊維束内で連続する状態で絡合し、その表面状態は緻密かつ均一であるので、極細繊維の把持力は維持しつつ高分子弾性体の量を減らすことが可能となり、耐摩耗性が向上するのである。
【００４３】
環境配慮の面では、高分子弾性体を多量に含有せしめることは、製造工程における有機物の使用量が増加するため好ましくなく、高分子弾性体が少ない方が、リサイクル原料や植物由来原料から得られる繊維を用いた場合、再生回収や廃棄が容易となる。用途によっては、高分子弾性体は極細繊維質量に対し５質量％以下で含まれることが好ましく、高分子弾性体を含まないことが良い場合もある。例えば、シート状物が染色されて用いられる場合、染色後の繊維絡合体の繊維と高分子弾性体の色調に差が生じるため、高分子弾性体は少ない方が好ましい場合がある。研磨布の場合は、高分子弾性体が含まれないことにより、表面が繊維のみとなるため、高分子弾性体が被研磨物を削ることが原因で発生するスクラッチ欠点が減少する。
【００４４】
上記の高分子弾性体には、必要に応じてカーボンブラック等の顔料、染料、防カビ剤および酸化防止剤、紫外線吸収剤、および光安定剤などの耐光剤、難燃剤、浸透剤や滑剤、シリカや酸化チタン等のアンチブロッキング剤、撥水剤、粘度調整剤、帯電防止剤等の界面活性剤、シリコーン等の消泡剤、セルロース等の充填剤、および凝固調整剤、シリカや酸化チタン等の無機粒子等を含有させることができる。
【００４５】
本発明で用いられる高分子弾性体としては、ポリウレタン系エラストマー、ポリウレア、ポリアクリル酸、エチレン・酢酸ビニルエラストマーおよびアクリロニトリル・ブタジエンエラストマーおよびスチレン・ブタジエンエラストマー、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール等が挙げられ、耐久性と圧縮特性の観点からは、ポリウレタン系エラストマーが好ましく用いられる。高分子弾性体は、複数の高分子弾性体を含有せしめることができる。
【００４６】
前記のポリビニルアルコールは、鹸化度８０％以上のポリビニルアルコールが好ましく用いられる。
【００４７】
本発明で用いられるポリウレタン系エラストマーとしては、ポリウレタンやポリウレタン・ポリウレアエラストマーなどが挙げられる。
【００４８】
本発明に使用されるポリウレタン系エラストマーは、溶剤系のポリウレタン系エラストマーおよび水分散系のポリウレタン系エラストマーのいずれも用いることができる。
【００４９】
本発明で用いられるポリウレタン系エラストマーとしては、ポリマージオールと有機ジイソシアネートと鎖伸長剤との反応により得られるポリウレタン系エラストマーが好ましく用いられる。
【００５０】
上記のポリマージオールとしては、例えば、ポリカーボネート系ジオール、ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、シリコーン系ジオールおよびフッ素系ジオールを採用することができ、これらを組み合わせた共重合体を用いることもできる。中でも、耐加水分解性の観点からは、ポリカーボネート系ジオールおよびポリエーテル系ジオールを用いることが好ましい態様である。
【００５１】
上記のポリカーボネート系ジオールは、アルキレングリコールと炭酸エステルのエステル交換反応、あるいはホスゲンまたはクロル蟻酸エステルとアルキレングリコールとの反応などによって製造することができる。
【００５２】
また、アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールなどの直鎖アルキレングリコールや、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオールおよび２−メチル−１，８−オクタンジオールなどの分岐アルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオールなどの脂環族ジオール、ビスフェノールＡなどの芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトールなどが挙げられる。本発明では、それぞれ単独のアルキレングリコールから得られるポリカーボネート系ジオールでも、２種類以上のアルキレングリコールから得られる共重合ポリカーボネート系ジオールのいずれも採用することができる。
【００５３】
また、ポリエステル系ジオールとしては、各種低分子量ポリオールと多塩基酸とを縮合させて得られるポリエステルジオールを挙げることができる。
【００５４】
低分子量ポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，８−オクタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、およびシクロヘキサン−１，４−ジメタノールから選ばれる一種または二種以上を使用することができる。
【００５５】
また、ビスフェノールＡに各種アルキレンオキサイドを付加させた付加物も使用可能である。
【００５６】
また、多塩基酸としては、例えば、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、およびヘキサヒドロイソフタル酸から選ばれる一種または二種以上が挙げられる。
【００５７】
本発明で用いられるポリエーテル系ジオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびそれらを組み合わせた共重合ジオールを挙げることができる。
【００５８】
ポリマージオールの数平均分子量は、ポリウレタン系エラトマーの分子量が一定の場合、５００〜４０００の範囲であることが好ましい。数平均分子量を好ましくは５００以上、より好ましくは１５００以上とすることにより、シート状物が硬くなることを防ぐことができる。また、数平均分子量を４０００以下、より好ましくは３０００以下とすることにより、ポリウレタン系エラストマーとしての強度を維持することができる。
【００５９】
本発明で用いられる有機ジイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート等の脂肪族系ジイソシアネートや、ジフェニルメタンジイソシアネート、およびトリレンジイソシアネート等の芳香族系ジイソシアネートが挙げられ、またこれらを組み合わせて用いることもできる。中でも、耐光性の観点から、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートおよびイソフォロンジイソシアネート等の脂肪族系ジイソシアネートが好ましく用いられる。
【００６０】
鎖伸長剤としては、好ましくはエチレンジアミンやメチレンビスアニリン等のアミン系の鎖伸長剤、およびエチレングリコール等のジオール系の鎖伸長剤を用いることができる。また、ポリイソシアネートと水を反応させて得られるポリアミンを鎖伸長剤として用いることもできる。
【００６１】
本発明で用いられるポリウレタンは、耐水性、耐摩耗性および耐加水分解性等を向上させる目的で架橋剤を併用することができる。架橋剤は、ポリウレタン系エラストマーに対し、第３成分として添加する外部架橋剤でもよく、またポリウレタン分子構造内に予め架橋構造となる反応点を導入する内部架橋剤でもよい。ポリウレタン分子構造内により均一に架橋点を形成することができ、柔軟性の減少を軽減できる点から、内部架橋剤を用いることが好ましい。
【００６２】
架橋剤としては、イソシアネート基、オキサゾリン基、カルボジイミド基、エポキシ基、メラミン樹脂、およびシラノール基などを有する化合物を用いることができる。
【００６３】
また、本発明で用いられるポリウレタン系エラストマーは、水分散型ポリウレタン系エラストマーである場合、分子構造内に親水性基を有していることが好ましい態様である。分子構造内に親水性基を含有させることにより、水分散型ポリウレタン系エラストマーとしての分散と安定性を向上させることができる。
【００６４】
親水性基としては、例えば、４級アミン塩等のカチオン系、スルホン酸塩やカルボン酸塩等のアニオン系の親水性基の組み合わせ、およびアニオン系とノニオン系の親水性基の組み合わせのいずれの親水性基も採用することができる。
【００６５】
中でも、光による黄変や中和剤による弊害の懸念のないノニオン系の親水性基が特に好ましく用いられる。すなわち、アニオン系の親水性基の場合は中和剤が必要となるが、例えば、中和剤がアンモニア、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、トリメチルアミンおよびジメチルエタノールアミン等の第３級アミンである場合は、製膜や乾燥時の熱によってアミンが発生して揮発し、系外に放出される。そのため、大気放出や作業環境の悪化を抑制するために、揮発するアミンを回収する装置の導入が必須となる。
【００６６】
また、アミンは、加熱によって揮発せずに最終製品であるシート状物中に残留した場合、製品の焼却時等に環境へ排出されることも考えられる。これに対し、ノニオン系の親水性基の場合は、中和剤を使用しないためアミン回収装置を導入する必要はなく、アミンのシート状物中への残留の心配もない。また、中和剤が水酸化ナトリウム、水酸化カリウムおよび水酸化カルシウム等のアルカリ金属、またはアルカリ土類金属の水酸化物等の場合、ポリウレタン部分が水に濡れるとアルカリ性を示すこととなるが、ノニオン系の親水性基の場合は中和剤を使用しないため、ポリウレタン系エラストマーの加水分解による劣化を心配する必要もない。
【００６７】
本発明のシート状物の見掛け密度は、０．１０〜０．８０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．２０〜０．６５ｇ／ｃｍ２である。見掛け密度が０．１０ｇ／ｃｍ３以上になると、シート状物の緻密感や機械物性が良好であり、０．８０ｇ／ｃｍ３以下であると、風合いが硬くなるのを避けることができる。
【００６８】
シート状物の厚みは、０．１〜１０ｍｍであることが好ましい。この厚さを０．１ｍｍ以上、好ましくは０．３ｍｍ以上とすることにより、研磨布の形態安定性と寸法安定性に優れ、研磨布の伸びによる加工ムラ、スクラッチ欠点の発生を抑えることができる。一方、厚さを１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下とすることにより、研磨布の押付圧を十分に伝播させることができる。
【００６９】
次に、本発明のシート状物を製造する方法の例について説明する。
【００７０】
極細繊維束が絡合した繊維絡合体等の不織布を得る手段としては、海島型繊維等の極細繊維発生型繊維を用いることが好ましい態様である。極細繊維から直接繊維絡合体等の不織布を製造することは困難であるが、極細繊維発生型繊維から繊維絡合体を製造し、この繊維絡合体における海島型繊維等の極細繊維発生型繊維から極細繊維を発生させることにより、極細繊維束が絡合してなる繊維絡合体を得ることができる。
【００７１】
海島型繊維には、海島型複合用口金を用い海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する海島型複合繊維や、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸繊維等が挙げられる。これらの海島型繊維の中でも、高精度に制御された極細繊維が得られる点、また十分な長さの極細繊維が得られ、不織布および不織布を有してなるシート状物の強度にも資する点から、海島型複合繊維が好ましく用いられる。
【００７２】
本発明では、極細繊維束内の繊維数は３００〜９０００本／束であることが好ましく、より好ましくは３００〜８５００本／束である。繊維数が３００本／束未満の場合には、極細繊維の緻密性が乏しく、例えば、摩耗等の機械物性が低下する傾向がある。また、繊維数が９０００本／束より多い場合には、立毛時の開繊性が低下し、立毛面の繊維分布が不均一となる傾向がある。
【００７３】
海島型繊維の海成分としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、スルホイソフタル酸ナトリウムやポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステル、ポリ乳酸、およびＰＶＡなどが挙げられる。
【００７４】
海島型繊維の繊維極細化処理（脱海処理）は、溶剤中に海島型繊維を浸漬し、搾液することによって行うことができる。海成分を溶解する溶剤としては、海成分がポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリスチレンの場合には、トルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤を用いられる。また、海成分が共重合ポリエステルまたはポリ乳酸の場合には、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液が用いられる。
【００７５】
また、繊維極細化処理には、連続染色機、バイブロウォッシャー型脱海機、液流染色機、ウィンス染色機およびジッガー染色機等の装置を用いることができる。
【００７６】
海成分の溶解除去は、高分子弾性体を含浸する前、含浸した後、および起毛処理後のいずれのタイミングでも行うことができる。高分子弾性体付与前に脱海処理を行うと、極細繊維に直接高分子弾性体が密着する構造となって極細繊維を強く把持できることから、シート状物の耐摩耗性がより良好となる。一方、高分子弾性体付与後に脱海処理を行うと、高分子弾性体と極細繊維間に、脱海された海成分に起因する空隙が生成することから、極細繊維を直接ポリウレタンが把持せずにシート状物の圧縮特性が良好となる。
【００７７】
本発明で用いられる繊維絡合体を得る方法としては、繊維ウェブをニードルパンチやウォータージェットパンチにより絡合させる方法、スパンボンド法、メルトブロー法および抄紙法などを採用することができる。中でも、前述のような極細繊維束の態様とする上で、ニードルパンチやウォータージェットパンチなどの処理を経る方法が好ましく用いられる。
【００７８】
ニードルパンチ処理に用いられるニードルにおいて、ニードルバーブ（切りかき）の数は好ましくは１〜９本である。ニードルバーブを１本以上とすることにより効率的な繊維の絡合が可能となる。一方、ニードルバーブを９本以下とすることにより繊維損傷を抑えることができる。
【００７９】
パンチング本数は、好ましくは１０００〜６０００本／ｃｍ２である。パンチング本数を１０００本／ｃｍ２以上とすることにより、緻密性が得られ、高精度の仕上げを得ることができる。一方、パンチング本数を６０００本／ｃｍ２以下とすることにより、加工性の悪化、繊維損傷および強度低下を防ぐことができる。
【００８０】
また、ウォータージェットパンチ処理を行う場合には、水は柱状流の状態で行うことが好ましい態様である。具体的には、直径０．０５〜１．０ｍｍのノズルから圧力２〜６０ＭＰａで水を噴出させることが好ましい態様である。
【００８１】
ニードルパンチ処理あるいはウォータージェットパンチ処理後の極細繊維発生型繊維で構成された繊維絡合体の見掛け密度は、０．１５〜０．４０ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。見掛け密度を０．１５ｇ／ｃｍ３以上とすることにより、形態安定性と寸法安定性が優れた繊維絡合体にできる。一方、見掛け密度を０．４０ｇ／ｃｍ３以下とすることにより、弾性重合体を付与するための十分な空間を繊維間に維持することができる。
【００８２】
このようにして得られた極細繊維発生型繊維で構成された繊維絡合体は、緻密化の観点から、乾熱もしくは湿熱、またはその両者によって熱収縮処理させ、さらに高密度化することが好ましい態様である。また、カレンダー処理等により、厚み方向に圧縮させることもできる。
【００８３】
また、シート状物表面の繊維分布の緻密性および均一性を得るためには、高分子弾性体は極細繊維の繊維束が絡合されてなる不織布等の繊維絡合体について、極細繊維の繊維束内部には実質的に存在しないことが好ましい。繊維束内部にまで高分子弾性体が存在すると、高分子弾性体が各極細繊維と接着して存在することになるため、バフィング処理の際の開繊性が乏しくなる。
【００８４】
高分子弾性体が、極細繊維の繊維束内部には実質的に存在しない形態を得る方法としては、例えば、高分子弾性体を溶液とし、
（１）極細繊維発生型の海島型繊維で構成された繊維絡合体に、前記の高分子弾性体溶液を含浸し凝固させた後、海島型繊維の海成分を、弾性重合体は溶解しない溶剤で溶解除去する方法や、
（２）極細繊維発生型の海島型繊維で構成された繊維絡合体に、鹸化度が好ましくは８０％以上のポリビニルアルコールを付与し、繊維の周囲の大部分を保護した後、海島型繊維の海成分を、ポリビニルアルコールは溶解しない溶剤で溶解除去し、次いで前記の高分子弾性体溶液を含浸し凝固させた後、ポリビニルアルコールを除去する方法、
などを好ましく用いることができる。
【００８５】
ポリウレタン系エラストマー液を繊維絡合体に含浸等し、凝固させる場合、ポリウレタン系エラストマーが溶剤系のポリウレタン系エラストマーであれば、乾熱凝固または湿式凝固あるいはこれらを組み合わせてポリウレタン系エラストマーを凝固させることができる。また、水分散型のポリウレタン系エラストマーであれば、乾熱凝固、湿熱凝固または湿式凝固あるいはこれらの組み合わせにより、ポリウレタン系エラストマーを凝固させることができる。
【００８６】
ポリウレタン系エラストマーが溶剤系の場合には、水中に浸漬して凝固させる湿式凝固が好ましく、また、ポリウレタン系エラストマーが水分散型のポリウレタンの場合には湿熱凝固が好ましく用いられる。ポリウレタン系エラストマーが水分散型の場合は感熱凝固性を示すことが好ましく用いられる。水分散型ポリウレタン系エラストマーにおいて、感熱凝固性を示さない場合、ポリウレタン系エラストマー液は乾式凝固の際に繊維絡合体の表層に集中するマイグレーション現象が発生し、ポリウレタン系エラストマーを含有したシート状物は、硬化する傾向にある。ここで感熱凝固性とは、ポリウレタン系エラストマー液を加熱した際に、ある温度（感熱凝固温度）に達するとポリウレタン系エラストマー液の流動性が減少し、凝固する性質のことを言う。
【００８７】
水分散型ポリウレタン系エラストマーの感熱凝固温度は、４０〜９０℃であることが好ましい。感熱凝固温度を４０℃以上とすることにより、ポリウレタン系エラストマー液の貯蔵時の安定性が良好となり、操業時のマシンへのポリウレタン系エラストマーの付着等を抑制することができる。また、感熱凝固温度を９０℃以下とすることにより、繊維絡合体中でのポリウレタン系エラストマーのマイグレーション現象を抑制することができ、内部に偏在させることができる。
【００８８】
感熱凝固温度を前記のとおりとするために、適宜感熱凝固剤を添加することができる。感熱凝固剤としては、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウムおよび塩化カルシウム等の無機塩や、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アゾビスイソブチロニトリルおよび過酸化ベンゾイル等のラジカル反応開始剤が挙げられる。
【００８９】
湿式凝固の温度は、溶剤系ポリウレタン系エラストマーの場合は、特に限定はない。また、水分散型ポリウレタン系エラストマーの場合は、ポリウレタン系エラストマーの感熱凝固温度以上であればよく、例えば、４０〜１００℃であることが好ましい。熱水中での湿式凝固の温度を４０℃以上、より好ましくは８０℃以上とすることにより、ポリウレタン系エラストマーの凝固までの時間を短くしてマイグレーション現象をより抑制することができる。
【００９０】
湿熱凝固の温度は、水分散型ポリウレタン系エラストマーの感熱凝固温度以上であればよく、例えば、４０〜２００℃であることが好ましい。湿熱凝固の温度を４０℃以上、より好ましくは８０℃以上とすることにより、ポリウレタン系エラストマーの凝固までの時間を短くしてマイグレーション現象をより抑制することができる。一方、湿熱凝固の温度を２００℃以下、より好ましくは１６０℃以下とすることにより、ポリウレタン系エラストマーの熱劣化を防ぐことができる。
【００９１】
繊維絡合体に高分子弾性体を付与後、得られた高分子弾性体付与シート状物を、シート厚み方向に半裁ないしは数枚に分割することは、生産効率に優れ好ましい態様である。高分子弾性体を付与しない場合も同様である。
【００９２】
本発明のシート状物は、極細繊維を含む繊維絡合体とその極細繊維質量に対し１５質量％以下の高分子弾性体とを含むシート状物の少なくとも一面に、極細繊維の立毛を有することが重要である。
【００９３】
この立毛は一般的にはバフィング処理により得られる。ここでいうバフィング処理とは、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて極細繊維等の繊維絡合体のシート表面を研削し、擦過する方法などにより施すことができる。とりわけ、シート表面を、サンドペーパーを使用してバフィング処理することにより、均一で緻密な立毛を形成することができる。
【００９４】
起毛処理の前に、シート状物にシリコーンエマルジョンなどの滑剤を付与することにより、極細繊維表面を保護し融着抑制の効果を発現し、また潤滑効果によって繊維の開繊性も向上する。また、シート状物の起毛処理の前に帯電防止剤を付与することは、研削によってシート状物から発生した研削粉がサンドペーパー上に堆積しにくくする上で好ましい態様である。
【００９５】
また、立毛面により均一で緻密な立毛を立毛被覆率が高い状態で存在させるには、不織布等の繊維絡合体の表面または繊維絡合体全体を、水や薬品などの溶液で湿潤状態として処理することが好ましい態様である。湿潤状態とすることにより、バフィング処理で極細繊維同士が融着することを防ぎ、また開繊性も上昇する。上記のシリコーンエマルジョンなどで繊維を造膜保護し乾式状態でバフィング処理することでも融着抑制が可能であるが、造膜保護では保護層が厚くなるように付与量を過剰としなければ融着効果は不十分である。その点において、例えば水は表面に塗布する方法でもかなりの量を極細繊維表面に存在させることが可能であり、バフィング処理後に乾燥によって除去することが可能であるため好ましい態様である。その観点では、溶液として、シート状物を構成する物質に影響しないものであれば有機溶媒を用いることもできる。乾式状態でバフィング処理した後に湿潤状態でバフィング処理するなど、バフィング処理は種々の方法を組み合わせることができる。
【００９６】
シート状物は、用途に応じて染色することができる。シート状物の染色方法としては、シート状物を染色すると同時に揉み効果を与えてシート状物を柔軟化することができることから、液流染色機を用いることが好ましい。シート状物の染色温度は、高すぎると高分子弾性体が劣化する場合があり、逆に低すぎると繊維への染着が不十分となるため、繊維の種類により設定することが好ましい。染色温度は、一般に８０〜１５０℃であることが好ましく、より好ましくは１１０〜１３０℃である。
【００９７】
染料は、シート状物を構成する繊維の種類にあわせて、選択することができる。例えば、ポリエステル系繊維であれば分散染料を用い、ポリアミド系繊維であれば酸性染料や含金染料を用い、更にそれらの組み合わせを用いることができる。
【００９８】
また、シート状物の染色時に染色助剤を使用することも好ましい態様である。染色助剤を用いることにより、染色の均一性や再現性を向上させることができる。また、染色と同浴または染色後に、シリコーン等の柔軟剤、帯電防止剤、撥水剤、難燃剤、耐光剤および抗菌剤等を用いた仕上げ剤処理を施すことができる。
【００９９】
本発明のシート状物は、家具、椅子および壁材や、自動車、電車および航空機などの車輛室内における座席、天井および内装などの表皮材として非常に優美な外観を有する内装材、シャツ、ジャケット、カジュアルシューズ、スポーツシューズ、紳士靴および婦人靴等の靴のアッパー、トリム等、鞄、ベルト、財布等、およびそれらの一部に使用した衣料用資材、ワイピングクロス、フィルター関連およびＣＤカーテン等の工業用資材として好適に用いることができる。本発明のシート状物は、特に好ましくは研磨加工および／または洗浄加工を施す際に好適に用いられる研磨布として用いることができる。
【０１００】
本発明の研磨布を用いて研磨加工を行う方法は、加工効率と安定性の観点から、３０〜５０ｍｍ幅のテープ状に研磨布をカットしたテープを研磨テープとして用いる。
【０１０１】
その研磨テープと遊離砥粒を含むスラリーとを用いて、アルミニウム合金磁気記録ディスクの研磨加工を行う方法が好適である。研磨条件として、スラリーは、ダイヤモンド微粒子などの高硬度砥粒を水系分散媒に分散したものが好ましく用いられる。砥粒の保持製と分散性の観点から、本発明の研磨布を構成する極細繊維に適合した砥粒径としては、０．２μｍ以下であることが好ましい。
【実施例】
【０１０２】
次に、実施例を用いて本発明のシート状物についてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。次に、実施例で用いた評価法とその測定条件について説明する。
【０１０３】
（１）平均単繊維直径および繊維径ＣＶ値
平均単繊維直径については、シート状物を厚み方向にカットした断面を観察面として、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察し、任意の１００カ所の極細繊維の単繊維直径を測定し、これを母集団とした標準偏差および平均値を算出する。この平均値を平均単繊維直径とし、標準偏差を平均値で割った値を百分率（％）表示したものを繊維径ＣＶ値とした。平均単繊維直径が５μｍを超える繊維が混在している場合には、当該繊維は極細繊維に該当しないものとして平均単繊維直径の測定対象から除外するものとする。
【０１０４】
（２）タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度および線密度ＣＶ値
線密度については、シート状物の表面を観察面として、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、シート状物の観察倍率５０００倍の画像を３０枚撮影する。撮影した画像より、表面にポリウレタンなどの高分子弾性体が露出し極細繊維が存在しない部分や、ニードルパンチなどにより大きな孔を形成している部分は避けて、ヨコ方向に１０μｍの基準線を一箇所引く。基準線と交差する鋭角が６０°以上の極細繊維をタテ方向に配列した繊維とし、その本数を測定し、ｎ数３０の平均値を算出して、タテ方向に配列した繊維のヨコ方向の線密度とする。
（３）立毛被覆率
立毛被覆率は、上述したように、シート状物の立毛面について、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により立毛繊維の存在がわかるように観察倍率４０倍に拡大し、画像分析ソフトウェアＩｍａｇｅＪを用いて合計面積４ｍｍ２あたりの立毛部分の総面積の比率を算出し、立毛被覆率とした。
【０１０５】
（４）シーファー摩耗減量
シーファー摩耗減量については、シーファー摩耗試験機を用い、ナイロン６からなる直径０．４ｍｍのナイロン繊維を、繊維の長手方向に垂直に長さ１３ｍｍに切ったものを１００本そろえて束とし、この束を直径１１０ｍｍの円内に６重の同心円状に９７個（中心に１個、直径１７ｍｍの円に６個、直径３７ｍｍの円に１３個、直径５５ｍｍの円に１９個、直径７４ｍｍの円に２６個、直径９０ｍｍの円に３２個、それぞれの円において等間隔に）配置した円形ブラシ（ナイロン糸９７００本）を用い、荷重を８ポンド（約３６２９ｇ）とし、回転回数を４５回とした条件で、シート状物の円形サンプル（直径４５ｍｍ）の表面を摩耗せしめ、その前後のサンプルの質量変化を測定し、５サンプルの質量変化の平均値である摩耗減量（ｍｇ）をシーファー摩耗減量とした。
【０１０６】
（５）研磨加工
研磨加工には、本発明のシート状物を研磨布とし、４０ｍｍ幅のテープとした。研磨対象として、表面粗さが０．２ｎｍ以下に制御されたＨＯＹＡ社製のアモルファスガラスからなる基板を用いた。基板の両面を一度に研磨すべく、テープを基板の両面にセットして、研磨布表面に１次粒子径１〜１０ｎｍの単結晶ダイヤモンド粒子が平均径５０ｎｍにクラスター化した遊離砥粒を０．０１％含む研磨剤を、１５ｍｌ／分で両面側に滴下し、基板へのテープの押付圧を１０００ｇ重、基板回転数を４００ｒｐｍ、基板揺動数を５Ｈｚとし、テープ走行速度２．５ｃｍ／分として、１０秒間研磨した。
【０１０７】
（６）洗浄加工
洗浄加工は、上記（５）の研磨加工直後の基板を、研磨材を洗浄剤（三洋化成株式会社製“ケミクリーン”（登録商標）ＰＲ−１２２）に代えて、テープの押付圧を７５０ｇ重とし、加工時間を３０秒とすること以外は、研磨加工と同じ条件で洗浄加工し、流水で洗浄した。
【０１０８】
（７）基板表面粗さ
基板表面粗さについては、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（２０１３年度版）に準拠して、シュミットメジャーメントシステム社（Ｓｃｈｍｉｔｔ  ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ  Ｓｙｓｔｅｍｓ,  Ｉｎｃ）製ＴＭＳ−２０００表面粗さ測定器を用いて、研磨加工後のディスク基板サンプル表面の任意の１０ヶ所について平均粗さを測定し、１０ヶ所の測定値を平均することにより基板表面粗さを算出した。数値が低いほど、高性能であることを示す。基盤表面粗さが０．２０ｎｍ以下を加工性良好とし、０．２０を超える場合は加工性不良とした。
【０１０９】
（８）スクラッチ点数
スクラッチ点数については、研磨加工後の基板５枚の両面、すなわち計１０表面の全領域を測定対象として、Ｃａｎｄｅｌａ６１００光学表面分析計を用いて、深さ３ｎｍ以上の溝をスクラッチとし、スクラッチ点数を測定し、１０表面の測定値の平均値で評価した。数値が低いほど高性能であることを示す。スクラッチ点数が３０以下を加工性良好とし、３０を超える場合は加工性不良とした。
【０１１０】
［実施例１］
（原綿）
融点が２２０℃で、ＭＦＲが５８．３ｇ／１０分のナイロン６を島成分として用い、融点が５３℃で、ＭＦＲが３００ｇ／分のアクリル酸２−エチルヘキシルを２２ｍｏｌ％共重合した共重合ポリスチレン（ｃｏ−ＰＳｔ）を海成分として用いた。前記の海成分と島成分を用い、２０００島／ホールの海島型複合口金を用いて、紡糸温度２７０℃、島／海質量比率３０／７０、吐出量１．４ｇ／分・ホール、紡糸速度１２００ｍ／分の条件で溶融紡糸した。次いで、８５℃の温度の液浴中で２．９倍に延伸し、押し込み型捲縮機を用いて捲縮を付与し、カットして、平均単繊維直径が２４．０μｍで、繊維長が５１ｍｍの海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１１１】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用い、カード工程とクロスラッパー工程を経て、積層繊維ウェブを形成した。次いで、ニードルパンチ機を用いてニードルパンチを施し、目付が８００ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２０５ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１１２】
（シート状物）
上記の極細繊維発生型繊維からなる不織布を８５℃の温度で熱水収縮させた後、ポリビニルアルコールを繊維質量に対し５４質量％付与し、トリクロロエチレンを用いて海成分のポリスチレンを溶解除去後、乾燥し、極細繊維束からなる不織布を得た。このようにして得られた不織布に、ポリマージオールがポリエーテル系ポリマージオール７５質量％とポリエステル系ポリマージオール２５質量％とからなるポリウレタンＤＭＦ溶液を、繊維質量に対して固形分で５質量％となるように付与し、液温３５℃の３０％ＤＭＦ水溶液でポリウレタンを凝固させ、約８５℃の温度の熱水で処理し、ＤＭＦおよびポリビニルアルコールを除去し、シート（不織布）を乾燥した。その後、エンドレスのバンドナイフを有する半裁機により、厚み方向に半裁した。半裁後のシート（不織布）を、乾燥質量に対して２００質量％となるように水で湿潤状態とした後に、２４０メッシュのサンドペーパーを用いて、両面に立毛を形成させシート状物を作製した。
【０１１３】
得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．７％で、見かけ密度が０．３１０ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３４本／１０μｍで、立毛被覆率が９０％で、シーファー摩耗減量が１０．０ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１１４】
ワイピングクロス、ＣＤカーテンおよび研磨布としての拭きとり性能や掻きとり性能が要求される用途での効果を確かめるため、得られたシート状物を４０ｍｍ幅のテープとし、前記の半裁面を製品面としてディスクを研磨し洗浄加工を行った。得られたディスクは、表面粗さが０．０９ｎｍで、スクラッチ点数は８であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１１５】
［実施例２］
（原綿）
固有粘度が１．２０のポリエチレンテレフタレートを島成分として用い、平均単繊維直径が２４．１μｍで、繊維長が５１ｍｍの海島型複合繊維としたこと以外は、実施例１と同様にして原綿を得た。
【０１１６】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の実施例１と同様にして、目付が８３１ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２２５ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１１７】
（シート状物）
上記の原綿を用いて、極細繊維発生型繊維からなる不織布を、９５℃の温度で熱水収縮させたこと以外は、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．３％で、見かけ密度は０．３００ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３２本／１０μｍで、立毛被覆率が８９％で、シーファー摩耗減量が１４．９ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１１８】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨と洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１３ｎｍで、スクラッチ点数は１３であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１１９】
［実施例３］
（原綿）
８０００島／ホールの海島型複合口金を用いて、島／海質量比率１５／８５、吐出量０．９ｇ／分・ホール、平均単繊維直径が１５．８μｍで、繊維長を５１ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１２０】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が８２０ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２３１ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１２１】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が６０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が８．３％で、見かけ密度は０．３０３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が１２２本／１０μｍで、立毛被覆率が８７％で、シーファー摩耗減量が１１．９ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１２２】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１２ｍで、スクラッチ点数は１０であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１２３】
［実施例４］
（原綿）
海成分として、５−スルホイソフタル酸ナトリウムを８ｍｏｌ％共重合したポリエチレンテレフタレートを用いたこと以外は、実施例１と同様にして海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１２４】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が８３１ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２２５ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１２５】
（シート状物）
上記の極細繊維発生型繊維からなる不織布を、８５℃の温度で熱水収縮させた後、ケン化度が９９％で、重合度が１４００のポリビニルアルコール（日本合成化学株式会社製ＮＭ−１４）を、不織布の繊維質量に対し５４質量％付与し、９５℃の温度に加熱した濃度１０ｇ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して３０分間処理を行い、海島型複合繊維の海成分を除去した不織布を得た。このようにして得られた不織布に、ポリマージオールがポリエーテル系ポリマージオール７５質量％とポリエステル系ポリマージオール２５質量％とからなる水分散型ポリウレタンを、不織布の繊維質量に対して固形分で５質量％となるように付与し、乾燥凝固させ、約９５℃の温度の熱水で処理してポリビニルアルコールを除去し、シートを乾燥した。
【０１２６】
その後、エンドレスのバンドナイフを有する半裁機により、厚み方向に半裁した。半裁後のシートを、乾燥質量に対して２００質量％となるように水で湿潤状態とした後に、２４０メッシュのサンドペーパーを用いて、両面に立毛を形成させシート状物を作製した。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が６．５％で、見かけ密度が０．３１０ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３０本／１０μｍで、立毛被覆率が８３％で、シーファー摩耗減量が２１．５ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１２７】
得られたシート状物を４０ｍｍ幅のテープとし、前記半裁面を製品面として研磨し洗浄加工を行ったところ、得られたディスクは、表面粗さが０．１９ｎｍで、スクラッチ点数は２５であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１２８】
［実施例５］
（原綿）
１０００島／ホールの海島型複合口金を用いて、吐出量０．９ｇ／分・ホールとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１２９】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が７７０ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２０７ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１３０】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が４００ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．２％で、見かけ密度は０．２９５ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が２２本／１０μｍで、立毛被覆率が８７％で、シーファー摩耗減量が８．０ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１３１】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１５ｍで、スクラッチ点数は１６であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１３２】
［実施例６］
（原綿）
４００島／ホールの海島型複合口金を用いて、平均単繊維直径が２９．７μｍで、繊維長を５１ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１３３】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が８００ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２１７ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１３４】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が７５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．１％で、見かけ密度は０．３１３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が１４本／１０μｍで、立毛被覆率が８５％で、シーファー摩耗減量が１８．７ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１３５】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１９ｍで、スクラッチ点数は２５であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１３６】
［実施例７］
（原綿）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１３７】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１３８】
（シート状物）
上記の不織布を用い、付与されるポリウレタンを、不織布の繊維質量に対して固形分で１２質量％となるように付与したこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．６％で、見かけ密度は０．３２３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３２本／１０μｍで、立毛被覆率が８１％で、シーファー摩耗減量が１８．０ｍｇであり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１３９】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１９ｍで、スクラッチ点数は２６であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１４０】
［実施例８］
（原綿）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１４１】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１４２】
（シート状物）
上記の極細繊維発生型繊維からなる不織布を、８５℃の温度で熱水収縮させた後、ポリビニルアルコールを不織布の繊維質量に対し５４質量％付与し、トリクロロエチレンを用いて海成分のポリスチレンを溶解除去後、乾燥し、極細繊維束からなる不織布を得た。このようにして得られた不織布を、約８５℃の温度の熱水で処理し、ポリビニルアルコールを除去し、シートを乾燥した。得られたシートを、乾燥質量に対して２００質量％となるように水で湿潤状態とした後に、２４０メッシュのサンドペーパーを用いて、両面に立毛を形成させシート状物を作製した。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍであり、線密度が３６本／１０μｍで、繊維径ＣＶ値が４．８％で、立毛被覆率が９４％で、シーファー摩耗減量が９．５ｍｇで、見かけ密度は０．２８５ｇ／ｃｍ３であり、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態であった。
【０１４３】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．１０ｍで、スクラッチ点数は７であり、加工性は良好であった。結果を表１に示す。
【０１４４】
［比較例１］
（原綿）
島本数２００島／ホールの海島型複合口金を用いて、平均単繊維直径が２８．７μｍで、繊維長を５１ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１４５】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が７６０ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２３０ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１４６】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が１０００ｎｍであり、繊維径ＣＶ値が２．２％で、見かけ密度は０．３２１ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が７本／１０μｍで、立毛被覆率８１％、シーファー摩耗減量２６．０ｍｇであり、ソフトな表面タッチで優雅な表面状態であったが、緻密さが劣るものであった。
【０１４７】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．２８ｍで、スクラッチ点数は３９であり、スクラッチ点数の多いものであった。結果を表１に示す。
【０１４８】
［比較例２］
（原綿）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１４９】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１５０】
（シート状物）
上記の不織布を用い、付与されるポリウレタンを、不織布の繊維質量に対して固形分で１８質量％となるように付与したこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が５．０％で、見かけ密度は０．３３３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３０本／１０μｍで、立毛被覆率７５％、シーファー摩耗減量３２．０ｍｇであった。摩耗については、ポリウレタンが把持した極細繊維束が脱落するため、シーファー摩耗減量が多くなった。シート状物は、ソフトな表面タッチであったが、緻密さが劣るものであった。
【０１５１】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．２１ｍで、スクラッチ点数は３１であった。結果を表１に示す。
【０１５２】
［比較例３］
（原綿）
融点が２２０℃で、ＭＦＲが５８．３ｇ／１０分のナイロン６を島成分として用い、融点が５３℃で、ＭＦＲが３００ｇ／分のアクリル酸２−エチルヘキシルを２２ｍｏｌ％共重合した共重合ポリスチレン（ｃｏ−ＰＳｔ）を海成分として用い、質量比３０：７０の割合で溶融複合紡糸用口金から吐出することにより、海島型断面複合繊維からなる原綿を形成した。
【０１５３】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
実施例１と同様にして、目付が７６０ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２２３ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１５４】
（シート状物）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が２８．６％で、見かけ密度は０．３１１ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が１１本／１０μｍで、立毛被覆率が８０％で、シーファー摩耗減量は１６．１ｍｇであった。シート状物は、タッチが粗く、緻密さと均一感の劣る外観品位であった。
【０１５５】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．２４ｎｍで、スクラッチ点数は４５であり、スクラッチ点数の多いものであった。結果を表１に示す。
【０１５６】
［比較例４］
（原綿）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１５７】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１５８】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、半裁後のシートを得た。半裁後のシートを、乾燥状態で２４０メッシュのサンドペーパーを用いて、両面に立毛を形成させシート状物を作製した。得られたシート状物は、極細繊維の平均繊維径が２５０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が４．８％で、見かけ密度は０．３２３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３本／１０μｍで、立毛被覆率が６９％で、シーファー摩耗減量は３０．５ｍｇであった。極細繊維同士が部分的に融着しており、十分な立毛が得られず粗い表面タッチであった。
【０１５９】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．３５ｍで、スクラッチ点数は４８であった。結果を表１に示す。
【０１６０】
［比較例５］
（原綿）
１００００島／ホールの海島型複合口金を用いて、島／海質量比率１０／９０、吐出量０．７ｇ／分・ホール、平均単繊維直径が１７．２μｍで、繊維長を５１ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。
【０１６１】
（極細繊維発生型繊維からなる不織布）
上記の原綿を用いて、実施例１と同様にして、目付が８２０ｇ／ｍ２で、見掛け密度が０．２３１ｇ／ｃｍ３の極細繊維発生型繊維からなる不織布を作製した。
【０１６２】
（シート状物）
上記の不織布を用いて、実施例１と同様にして、シート状物を得た。得られたシート状物は、極細繊維の平均単繊維径が３０ｎｍで、繊維径ＣＶ値が１２．２％で、見かけ密度は０．３０３ｇ／ｃｍ３であり、立毛が形成された半裁面について、線密度が３４本／１０μｍで、立毛被覆率が６７％で、シーファー摩耗減量は３１．１ｍｇであった。繊維径ＣＶ値が低く、極細繊維同士が部分的に融着しており、十分な立毛が得られず粗い表面タッチであった。
【０１６３】
得られたシート状物を用いて、実施例１と同一の方法で研磨し洗浄加工を実施した。加工後のディスクは、表面粗さが０．３５ｍで、スクラッチ点数は４８であった。結果を表１に示す。
【０１６４】
【表１】
2015209594.tif 000002
【０１６５】
上記のとおり、実施例１では、極めてソフトな表面タッチで優雅な表面状態のシート状物が得られ、研磨テープとして好適であった。一方、比較例１では、平均単繊維径が大きく線密度も低いため、緻密さが劣るシート状物となり、研磨テープとして使用した際にスクラッチ点数が多かった。比較例２では、高分子弾性体の付量が多いため立毛被覆率が小さく、緻密さが劣るシート状物となり、また摩耗減量は高分子弾性体の減量分多くなり、研磨テープとして使用した際にスクラッチ点数が多かった。比較例３では、繊維径ＣＶ値が大きいため、シート状物は、タッチが粗く、緻密さと均一感の劣る外観品位であり、研磨テープとして好適ではなかった。比較例４では、実施例１のような湿潤状態でバフィング処理するなど、極細繊維の融着抑制や開繊性の改善が施されていないため、繊維の融着や開繊不良が生じ、線密度が低く、シート状物は、タッチが粗く、緻密さと均一感の劣る外観品位であり、研磨テープとして好適ではなかった。比較例５では、平均単繊維径が小さすぎるため、繊維径ＣＶ値が高く、また開繊性が乏しく、シート状物は、タッチが粗く、緻密さと均一感の劣る外観品位であり、研磨テープとして好適ではなかった。