(57)【要約】【課題】本発明の課題は、裁断時の発塵が大幅に低減された賦型シート、賦型シートの製造方法を提供する。【解決手段】賦型シート１０は、少なくとも片面に凹凸形状を有する樹脂シート２０を押出成型法により製造する樹脂シート製造装置３０に用いられ、一方の面が凹凸形状を賦型する賦型面１０ａであり、単層構造であるものとした。また、賦型シート１０は、熱可塑樹脂製であり、賦型面１０ａには、単位型１１が複数配列されて形成されているものとした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片面に凹凸形状を有する樹脂シートを押出成型法により製造する製造装置に用いられ、
一方の面が前記凹凸形状を賦型する賦型面であり、単層構造である賦型シート。
【請求項２】
請求項１に記載の賦型シートにおいて、
熱可塑性樹脂により形成されていること、
を特徴とする賦型シート。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の賦型シートにおいて、
前記賦型面には、単位型が複数配列されて形成されていること、
を特徴とする賦型シート。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の賦型シートの製造方法であって、
樹脂材料を押し出す押し出し工程と、
押し出した前記樹脂材料を、前記賦型面を成型する成型ロールに押圧する成型工程を備えること、
を特徴とする賦型シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、賦型シート、賦型シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、少なくとも片面に単位レンズや単位プリズムが複数配列されて形成された光学シートを押出成型法等で製造する際に、単位レンズや単位プリズムを賦型する成形型として、賦型シートを使用することが知られている。この賦型シートは、押ロール等により材料となる樹脂に押圧した状態で所定の時間搬送され、剥離されることにより、十分な成型精度で光学シートに単位レンズ等を賦型することができる。
このような賦型シートは、一般に、基材層の片面等に、単位レンズや単位プリズムを賦型する賦型層が形成された形態となっている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許２９２５０６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような賦型シートは、その巻き出し部分において賦型シートの外周に付着していた異物等を除去する目的や、巻き終わり部分において賦型シートを供給するロールのコアから賦型シートが離れて制御不可能となることを防止するために、適宜、幅方向（流れ方向に直交する方向）に裁断される。また、賦型シートや光学シートが、熱や搬送時のテンションの影響で破断する場合があり、その場合、賦型シートの破断部分を整えたり、光学シート等を再度ロール等に配置する作業を行ったりするために、賦型シートを裁断する場合がある。
【０００５】
しかし、賦型シートは、一般的に、賦型層が紫外線硬化型樹脂等の電離放射線硬化型樹脂により形成され、基材層が熱可塑性樹脂等により形成されることが多い。そのため、２層間の収縮率や膨張率の差により、裁断時に、賦型層が裁断部分近傍で細かく剥離する等して塵が発生しやすい。このような塵は、光学シートの単位レンズ等に付着したり、搬送ロール等に付着して光学シートに形状が転写されたりして、光学シートの品質を低下させるという問題があった。
【０００６】
本発明の課題は、裁断時の発塵が大幅に低減された賦型シート、賦型シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、少なくとも片面に凹凸形状を有する樹脂シート（２０）を押出成型法により製造する製造装置（３０）に用いられ、一方の面が前記凹凸形状を賦型する賦型面（１０ａ）であり、単層構造である賦型シート（１０）である。
請求項２の発明は、請求項１に記載の賦型シートにおいて、熱可塑性樹脂により形成されていること、を特徴とする賦型シート（１０）である。
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の賦型シートにおいて、前記賦型面（１０ａ）には、単位型（１１）が複数配列されて形成されていること、を特徴とする賦型シート（１０）である。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の賦型シートの製造方法であって、樹脂材料（１０Ｒ）を押し出す押し出し工程と、押し出した前記樹脂材料を、前記賦型面（１０ａ）を成型する成型ロール（４３）に押圧する成型工程を備えること、を特徴とする賦型シートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、裁断時の発塵が大幅に低減された賦型シート、賦型シートの製造方法を提供することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態の賦型シート１０が用いられる樹脂シート製造装置３０の一部を説明する図である。
【図２】実施形態の賦型シート１０を説明する図である。
【図３】実施形態の賦型シート１０の製造方法の一例を説明する図である。
【図４】比較例の賦型シート９０の層構成を説明する図である。
【図５】一般的な賦型シートの裁断の様子を説明する図である。
【図６】実施形態の賦型シート１０、比較例の賦型シート９０の裁断部分の拡大図である。
【図７】実施形態の賦型シートの実施例の一例の裁断面の拡大写真である。
【図８】比較例の賦型シートの一例の裁断面の拡大写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張している。
本明細書において、シート等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値及び材料名等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用してよい。
【００１１】
本明細書中において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。
本明細書において、シート面、とは、そのシートをシート全体として見たときにおける、シートの平面方向となる面を示すものであるとする。
【００１２】
（実施形態）
図１は、本実施形態の賦型シート１０が用いられる樹脂シート製造装置３０の一部を説明する図である。
この樹脂シート製造装置３０は、押出機３１、ダイ３２、第１ロール３３、第２ロール３４、第３ロール３５、第４ロール３６、搬送ロール３７、剥離ロール３８、賦型シート１０等を備えている。
この樹脂シート製造装置３０は、片面に単位レンズや単位プリズム等の不図示の単位光学形状が複数配列された凹凸形状を有する樹脂シート２０を製造する装置である。また、この樹脂シート製造装置３０により製造される樹脂シート２０は、アクリル系樹脂やＰＣ（ポリカーボネート）樹脂等の熱可塑樹脂製である。
【００１３】
押出機３１は、不図示のホッパーから供給された樹脂シート２０の材料となる樹脂材料２０Ｒを加熱、溶融する部分である。この樹脂材料２０Ｒは、熱可塑性樹脂であり、そのガラス転移点よりも高い温度まで加熱される。
ダイ３２は、押出機３１から供給された樹脂材料２０Ｒを吐出する開口部である。ダイ３２の開口の断面形状が略直線状（フラット状）であり、樹脂材料２０Ｒを成型しようとするシート幅まで広げて吐出する。
【００１４】
第１ロール３３、第２ロール３４、第３ロール３５、第４ロール３６は、略円柱形状であり、その中心軸を回転軸として回転駆動可能となっている。
第１ロール３３は、押圧ロールであり、ダイから吐出された樹脂材料２０Ｒ及び賦型シート１０を第２ロール３４側へ押圧するロールである。第１ロール３３は、不図示の温度調整部を備えており、ロール芯での温度が所定の温度となるように調整されている。
第２ロール３４、第３ロール３５、第４ロール３６は、不図示の温度調整部を備えており、ロール芯での温度が所定の温度となるように調整されており、樹脂材料２０Ｒを冷却して硬化させる機能を有する。
搬送ロール３７は、賦型シート１０を搬送するロールである。
剥離ロール３８は、賦型シート１０を樹脂材料２０Ｒから剥離するロールである。
供給ロール１０１は、賦型シート１０を巻き出すロールである。また、巻取ロール１０２は、賦型シート１０を巻き取るロールである。
【００１５】
この樹脂シート２０の製造方法を説明する。
供給ロール１０１から巻きだされた賦型シート１０は、搬送ロール３７に案内され、第１ロール３３に搬送される。このとき、賦型シート１０の一方の面であり、樹脂シート２０の単位光学形状を賦型する賦型面１０ａは、第２ロール３４側（第１ロール３３の外周側）に面している。
ダイ３２は、押出機３１により溶融された樹脂材料２０Ｒを所定の幅のシート状に押し出す。押し出された樹脂材料２０Ｒは、第１ロール３３の外周面に位置する賦型シート１０と、第２ロール３４との間に供給される。この樹脂材料２０Ｒは、第１ロール３３によって賦型シート１０とともに第２ロール３４側へ押圧される。そして、賦型面１０ａの凹状の単位型１１（図２（ｂ）参照）に樹脂材料２０Ｒが流れ込む。
【００１６】
樹脂材料２０Ｒは、賦型シート１０と一体となって第２ロール３４とともに回転し、さらに、第３ロール３５及び第４ロール３６へ搬送され、冷却される。これにより、樹脂材料２０Ｒはさらに硬化し、単位光学形状が賦型される。
そして、さらに、樹脂材料２０Ｒ及び賦型シート１０は、一体となって搬送ロール３７で搬送されながら、さらに冷却される。そして、剥離ロール３８により、賦型シート１０が硬化した樹脂材料２０Ｒから剥離され、片面に、賦型面１０ａの単位型１１に対応する単位光学形状が複数形成された樹脂シート２０が形成される。また、剥離ロール３８で剥離された賦型シート１０は、搬送ロール３７に案内され、巻取ロール１０２に巻き取られる。
【００１７】
図２は、本実施形態の賦型シート１０を説明する図である。図２（ａ）は、賦型シート１０のシート面に直交する方向から賦型シート１０を見た図であり、図２（ｂ）は、賦型シート１０の厚み方向（シート面に直交する方向）及び単位型１１の配列方向に平行な断面の一部を拡大して示した図である。
賦型シート１０は、上述のような樹脂シート製造装置３０に凹凸形状を形成する成形型として用いられる樹脂製のシート状の部材である。
賦型シート１０の一方の面である賦型面１０ａには、凹状の単位型１１が複数配列されている。この賦型面１０ａは、図１に示す、樹脂シート製造装置３０において、樹脂シート２０の片面に単位型１１に対応する凸状の単位光学形状を賦型する。また、他方の面１０ｂは、略平面状である。
この賦型シート１０は、可撓性を有し、ロール状に巻き取り可能である。
【００１８】
単位型１１は、賦型シート１０の長手方向を長手方向とし、賦型シート１０幅方向に複数配列された、凹形状の型である。なお、単位型１１は、賦型シート１０の幅方向を長手方向とし、賦型シート１０長手方向に複数配列されている形態としてもよい。本実施形態では、一例として、単位型１１の断面形状が二等辺三角形形状である例を挙げて説明する。
単位型１１の配列ピッチは、Ｐである。また、本実施形態では、単位型１１は、互いに隣接して配列され、配列方向の幅Ｗが配列ピッチＰに等しい。
賦型シート１０の総厚（即ち、単位型１１間の山の頂点から他方の面１０ｂまでの厚み方向の寸法）は、Ｔ１であり、単位型１１が形成されていない部分の厚みは、Ｔ２である。
【００１９】
ここで、単位型１１の配列ピッチＰは、５０ｎｍ〜１００μｍであることが好適である。配列ピッチＰが５０ｎｍ未満である場合には、樹脂材料２０Ｒの入りこみが悪く、十分な成型精度を得られない。また、配列ピッチＰが１００μｍより大きい場合には、ロール状の成形型でも賦型可能であり、賦型シートを使用する利点が少ない。従って、配列ピッチＰは、上記範囲が好適である。
【００２０】
また、厚みＴ２は、単位型１１の形状にもよるが、１００〜６００μｍとすることが好ましい。厚みＴ２が、１００μｍ未満の場合、溶融され、高温となった樹脂材料２０Ｒの熱により、賦型シート１０が変形、破断したり、搬送時に賦型シート１０にかかるテンションにより破断したりするという問題や、樹脂材料２０Ｒが早く冷却されてしまい、十分な賦型が得られないという問題がある。また、樹脂材料２０Ｒの特性にもよるが、厚みＴ２が、６００μｍより大きい場合、十分な可撓性が得られないという問題がある。従って、厚みＴ２は、上記範囲を満たすことが好ましい。
【００２１】
この賦型シート１０は、図２（ｂ）に示すように、単層構造である。また、賦型シート１０の材料としては、アクリル系樹脂、ＰＣ樹脂、ポリスチレン樹脂等、汎用の熱可塑性樹脂が挙げられる。賦型シート１０は、上述のように高温で溶融された樹脂の押出成型に用いるので、賦型シート１０の材料としては、ガラス転移点が少なくとも１００℃以上である樹脂が好ましい。
賦型シート１０は、同一の樹脂による単層構造であるので、異なる樹脂の複数の層が厚み方向に積層されたものに比べて、厚み方向において、樹脂材料の熱膨張率や熱収縮率の差がない。
また、賦型シート１０は、単層構造であるので、複数の層が積層されて形成された場合に生じる層の界面がない。
【００２２】
図３は、本実施形態の賦型シート１０の製造方法の一例を説明する図である。
賦型シート１０は、図３に示す賦型シート製造装置４０により製造される。
賦型シート製造装置４０は、押出機４１、ダイ４２、成型ロール４３、押圧ロール４４、第３ロール４５、第４ロール４６、搬送ロール４７等を備えている。
押出機４１は、不図示のホッパーから供給された賦型シート１０の材料となる樹脂材料１０Ｒを加熱、溶融する部分である。この樹脂材料１０Ｒは、熱可塑性樹脂であり、そのガラス転移点よりも高い温度まで加熱される。
ダイ４２は、押出機４１から供給された樹脂材料１０Ｒを吐出する開口部である。ダイ４２の開口の断面形状が略直線状（フラット状）であり、樹脂材料１０Ｒを成型しようとするシート幅まで広げて吐出する。
【００２３】
成型ロール４３、押圧ロール４４、第３ロール４５、第４ロール４６、は、略円柱形状であり、その中心軸を回転軸として回転駆動可能となっている。
成型ロール４３は、その表面（外周面）に単位型１１の形状を成型するための成形型となる凸形状が複数配列された凹凸形状が形成されている。単位型１１の形状を成型するための凸形状は、その長手方向が成型ロール４３の周方向となるように形成されている。
また、成型ロール４３は、不図示の温度調整部を備えており、ロール芯での温度が所定の温度となるように調整されている。
この成型ロール４３は、その成形型となる部分（外周面）が金属等で形成されていることが好ましい。
【００２４】
押圧ロール４４は、成型ロール４３との間に供給された樹脂材料１０Ｒを成型ロール４３側へ押圧するロールである。この押圧ロール４４は、その外周面が金属やゴム等で形成されている。この押圧ロール４４は、不図示の温度調整部を備えており、ロール芯での温度が所定の温度となるように調整されている。
第３ロール４５及び第４ロール４６は、樹脂材料１０Ｒを冷却するロールであり、少なくとも一方が、不図示の温度調整部を備えており、そのロール芯での温度が所定の温度となるように調整可能となっている。この第３ロール４５、第４ロール４６は、その外周面が金属やゴム等で形成されている。
搬送ロール４７は、賦型シート１０を搬送するロールである。
【００２５】
賦型シート１０の製造方法を説明する。
押出機４１によってガラス転移点を越える温度にまで加熱され、流動性を有した樹脂材料１０Ｒは、ダイ４２からシート状に吐出される（押出工程）。樹脂材料１０Ｒは、成型ロール４３と押圧ロール４４との間隙部分に所定の速度で進み、押圧ロール４４によって、成型ロール４３の外周面に形成された凹凸形状に押圧される（成型工程）。
これにより、成型ロール４３の凹凸形状に樹脂材料１０Ｒが十分に流れ込んで充填され、樹脂材料１０Ｒの一方の面に単位型１１の形状が成型される。また、樹脂材料１０Ｒの他方の面は、押圧ロール４４の外周面と接触しており、略平面状となる。
【００２６】
成型ロール４３と押圧ロール４４との間隙通過後、樹脂材料１０Ｒは、成型ロール４３の外周面に接したまま成型ロール４３と一体となって移動し、成型ロール４３や外気等との接触により冷却され、その表面がわずかに硬化する。
そして、樹脂材料１０Ｒは、成型ロール４３から剥離され、第３ロール４５及び第４ロール４６へ供給される。そして、第３ロール４５及び第４ロール４６で冷却され、さらに硬化する。そして、樹脂材料１０Ｒは、搬送ロール４７で搬送されることにより、さらに冷却され、賦型シート１０が形成される。
【００２７】
ここで、本実施形態の賦型シート１０の利点について説明する。
図４は、比較例の賦型シート９０の層構成を説明する図である。図４では、比較例の賦型シート９０において、単位型９１の配列方向及び厚み方向に平行な断面の一部を拡大して示している。
一般的に、賦型シートとしては、図４に示す比較例の賦型シート９０のように、基材層９２と、基材層９２の一方の面に積層された賦型層９３とを備えるものが知られている。この賦型シート９０は、一方の面が賦型面９０ａであり、凹状の単位型９１が複数配列されて形成されており、他方の面９０ｂは、略平面状となっている。ここでは、単位型９１は、実施形態の単位型１１と同様の形状であるとする。
【００２８】
基材層９２は、賦型シート９０のベースとなる層であり、ＰＣ樹脂やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂等の熱可塑性樹脂製のシート状の部材が広く用いられている。
賦型層９３は、単位型９１が形成された層である。賦型層９３は、紫外線硬化型樹脂等の電離放射線硬化型樹脂により、基材層９２の片面に一体に積層されて形成されている。
【００２９】
賦型シート１０が前述の樹脂シート製造装置３０（図１参照）に用いられる際に、その巻き出し部分は、ロール状態で保管されていた際に外周側に位置し、ゴミや埃等の異物が付着し易い。そのため、賦型シートの巻き出し部分は、異物が付着した部分を除去するために、流れ方向に所定の寸法だけ、幅方向に平行に裁断される。
また、巻き終わり部分に関しても、供給ロール１０１のコアから賦型シート１０が離れると、樹脂シート製造装置３０内での賦型シート１０の制御が不可能となるので、賦型シート１０が巻き終わり近傍になったら、賦型シート１０がコアから離れる前に、樹脂シート製造装置３０を停止し、第１ロール３３よりも供給ロール１０１側において、賦型シート１０を幅方向に平行に裁断する。
【００３０】
また、賦型シート１０や樹脂シート２０が、熱や搬送時のテンションの影響で破断する等、ラインにおいてトラブルが生じた場合にも、樹脂シート製造装置３０を停止し、賦型シート１０の破断部分を整えたり、破断した樹脂シート２０等を再度各ロール等に配置する作業を行ったりするために、賦型シート１０を幅方向に平行に裁断する場合がある。
従って、賦型シート１０は、その長さにもよるが、少なくとも数時間に２回程度（巻き出し部分１回、巻き終わり部分１回）は裁断が必要となる。
【００３１】
図５は、一般的な賦型シートの裁断の様子を説明する図である。
図６は、本実施形態の賦型シート１０、比較例の賦型シート９０の裁断部分の拡大図である。図６（ａ）は、実施例の賦型シート１０の裁断面を示し、図６（ｂ）は、比較例の賦型シート９０の裁断面を示している。
図７は、本実施形態の賦型シート１０の実施例の一例の裁断面の拡大写真である。
図８は、比較例の賦型シートの一例の裁断面の拡大写真である。
なお、図７に示す実施例の賦型シートでは、単位型１１間の凸部の頂部が曲面状となっており、図８に示す比較例の賦型シートでは、単位型９１が略円柱形状の一部形状となっている。
賦型シートは、図５に示すように、カッター状等の裁断具により裁断されるが、その場合、安定して裁断を行うために、巻き出し方向（流れ方向）にテンションをかけて、賦型シートを張った状態で行う。この場合、裁断部分において、巻き出し方向に平行な方向に、引き裂く力が発生する。
そして、図６（ｂ），図８に示すように、複数の層からなる比較例の賦型シート９０では、基材層９２と賦型層９３とは、各層の樹脂材料の特性の差によって引っ張られた際の伸び等が異なるため、裁断部分近傍の基材層９２と賦型層９３との界面で、部分的に剥離が生じてしまう。このような剥離は、基材層９２と賦型層９３とが、クロスカット試験（ＪＩＳ  Ｋ  ５４００に準拠）で剥離が生じないような、高い密着性を有している場合にも生じる。
【００３２】
このような剥離は、幅方向にも流れ方向（巻き出し方向）にも生じ、剥離によって、賦型層９３が、数μｍ〜数ｍｍの大きさの不定形の塵となって、樹脂シート製造装置３０内を漂い、樹脂シート製造装置３０を含むライン内が汚染される。
そして、第３ロール３５及び第４ロール３６や搬送ロール３７等に塵が付着して、その部分を完全に硬化する前の樹脂材料２０Ｒが通過することにより、塵の形状が打痕状に樹脂材料２０Ｒ転写されたり、未硬化の樹脂材料２０Ｒに塵が練り込まれたりする。そのため、樹脂シート２０の外観性や光学性能が著しく低下し、樹脂シート２０の品質が低下し、歩留まりが悪化するという問題がある。
【００３３】
このような塵は小さく、目視では確認できない大きさのものも多く、清掃等では除去が難しいうえに、樹脂シート２０が特に光学用途で有る場合には、その品質に与える影響が著しく大きい。
また、仮に、樹脂シート製造装置３０とは別ラインで賦型シート９０を裁断しても、裁断部分やその近傍に前述のような賦型層９３の剥離が生じているため、樹脂シート２０の製造過程で塵が発生し、完全に排除できない。
【００３４】
これに対して、本実施形態の賦型シート１０は、単層であるので、上述のように巻き出し方向（流れ方向）賦型シート１０にテンションをかけて裁断しても、図６（ａ），図７に示すように、層間の剥離による塵が生じない。
従って、本実施形態によれば、裁断による発塵を大幅に低減できる賦型シート１０及びその製造方法を提供できる。
また、本実施形態によれば、賦型シート１０の裁断による発塵を大幅に低減でき、製造ライン内のクリーン度を高め、外観性や光学性能の高い、品質の高い樹脂シート２０を製造できる。
【００３５】
また、比較例の賦型シート９０では、基材層９２と賦型層９３とで、樹脂が異なるため、基材層９２と賦型層９３との熱収縮率や熱膨張率が異なる。そのため、製造された賦型シート９０にカールが生じやすいという問題がある。
しかし、本実施形態によれば、賦型シート１０は、単層であり、その全体が同一の樹脂材料で形成されているので、上述のような樹脂の違いによる熱膨張率や熱収縮率の差によるカールは生じない。
【００３６】
また、賦型層９３を紫外線硬化型樹脂製とし、紫外線成型法により形成する場合には、基材層９２と賦型層９３との間に電位差が生じやすく、この電位差により電荷の移動が生じ、帯電しやすくなる。この帯電により、ゴミや埃等が賦型シート９０に付着しやすくなり、好ましくない。
仮に、帯電防止効果を得るために、基材層９２の賦型層９３側の表面（単位型９１の表面）に、ＡＳ剤（ａｎｔｉ  ｓｔａｔｉｃ剤：帯電防止剤）を塗布し、かつ、賦型層９３を形成する紫外線硬化型樹脂にＡＳ剤を所定量添加するという作業が必要となり、作業工程の増加等を招くという問題がある。
これに対して、本実施形態によれば、樹脂材料１０Ｒに所定量のＡＳ剤を添加するだけでよく、製造が容易である。
【００３７】
さらに、本実施形態によれば、賦型シート１０は、単層であり、その全体が同一の樹脂材料１０Ｒにより形成されているので、仮に、賦型シート１０に傷が付く等して使用できなくなったとしても、シートを粉砕してリサイクル材として使用することができる。従って、繰り返し製造、使用することで、賦型シート１０の生産コストを大幅に抑えることができる。
なお、本実施形態において、賦型シート１０の裁断に関しては、刃を入れる側とは反対側（即ち、賦型シート１０の一方の面側から刃を入れる場合、他方側の面側）を、賦型シート１０が滑らないように押さえて保持する機構を備え、鋏状の刃によって裁断を行う裁断具を使用することにより、賦型シート１０の巻き出し方向にかけるテンションを従来よりも低くし、安定して裁断でき、発塵低減効果を高めることができる。
【００３８】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
（１）賦型シート１０は、図１に示すような賦型シートを使用した製造装置によって、製造してもよい。このような賦型シートを用いる製造装置では、賦型シートと樹脂材料との圧着時間が長いため、より成型精度の高い形状を賦型できる。なお、この場合、賦型シート１０の製造に用いる賦型シートは、本実施形態の賦型シート１０同様に単層構造であることが好ましい。
【００３９】
（２）単位型１１の断面形状は、図２（ｂ）に示した凹状の二等辺三角形形状に限らず、凹状の不等辺三角形形状、台形形状、五角形形状等、他の多角形形状であってもよい。また、単位型１１の断面形状は、楕円形形状や円形形状の一部としてもよい。さらに、単位型１１の断面形状は、多角形形状の一部に曲線部が形成された形状としてもよい。
【００４０】
（３）単位型１１は、例えば、凹状の円柱形状や楕円柱形状、多角柱形状や、凹状の円錐、多角錐、円錐台、多角錐台等としてもよく、長手方向（流れ方向）及び幅方向に配列された形状としてもよい。
また、単位型１１は、凹状に限らず、凸状としてもよい。
さらに、単位型１１は、同一形状が配列されている形態に限らず、例えば、複数種類の形状が規則的に、又は、不規則に組み合わされて配列されている形態としてもよい。
【００４１】
（４）単位型１１は、その配列ピッチＰが配列方向の幅よりも大きい形態、即ち、単位型１１の配列方向において、単位型１１の間に平面部が存在するような形態としてもよい。
【００４２】
なお、本実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した実施形態等によって限定されることはない。
【符号の説明】
【００４３】
１０    賦型シート
１０ａ    賦型面
１０ｂ    他方の面
１１    単位型
２０    樹脂シート
３０    樹脂シートの製造装置
４０    賦型シートの製造装置
【図１】
2015066903.tif 000003
【図２】
2015066903.tif 000004
【図３】
2015066903.tif 000005
【図４】
2015066903.tif 000006
【図５】
2015066903.tif 000007
【図６】
2015066903.tif 000008
【図７】
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【図８】
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