(57)【要約】【課題】太陽電池素子マトリックスを空隙なく封止する太陽電池モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】シリコーン塗布膜２上に太陽電池素子マトリックス３が配置されたパネル１ａのシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分に、パネル１ａ上にブチルゴムからなる所定体積のベースシール部材４ａと、ベースシール部材４ａ上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材４ｂとから構成されるシール部材４を設ける工程と、他方のパネルの外周部分の未塗布部分にシール部材４が当接すると共に、シリコーン塗布膜２同士で太陽電池素子マトリックス３を挟むように二枚のパネルを積層する工程と、上記積層した二枚のパネルの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で二枚のパネルを加熱しながら押圧して太陽電池素子マトリックス３を封止する工程とを含む。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
二枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いてシリコーン塗布膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーン塗布膜上に太陽電池素子が片面受光タイプの場合には受光面を上方に向け、両面受光タイプの場合にはいずれかの受光面を上方に向けて太陽電池素子マトリックスを配置する工程と、
（ｉｉｉ）上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に、該パネル上に配置された上記シリコーン塗布膜よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるベースシール部材を該ベースシール部材の体積（Ｖ２）が上記二枚のパネルそれぞれのシリコーン塗布膜の合計厚さと上記ベースシール部材を設けるパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の幅を乗じて得た封止部の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍となるように設け、次いで上記ベースシール部材上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材を設ける工程と、
（ｉｖ）太陽電池素子マトリックスの配置されていないパネルのシリコーン塗布膜形成面を上記太陽電池素子マトリックスに向け、上記ベースシール部材及び突起状シール部材からなるシール部材を設けていないパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に上記シール部材が当接すると共に、シリコーン塗布膜同士で上記太陽電池素子マトリックスを挟むように二枚のパネルを積層する工程と、
（ｖ）上記積層した二枚のパネルの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で上記二枚のパネルを加熱しながら押圧して上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材を上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置し、次いで予め成形した突起状シール部材を上記ベースシール部材上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置することを特徴とする請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材上の少なくとも４箇所に予め成形した突起状シール部材を互いの間隔をあけて配置してベース部材を作製し、該ベース部材を上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置することを特徴とする請求項１記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
二枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いてシリコーン塗布膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーン塗布膜上に太陽電池素子が片面受光タイプの場合には受光面を上方に向け、両面受光タイプの場合にはいずれかの受光面を上方に向けて太陽電池素子マトリックスを配置する工程と、
（ｉｉｉ）上記二枚のパネルのいずれか一方のパネルのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に上記シリコーン塗布膜よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるベースシール部材を該ベースシール部材の体積（Ｖ２）が上記二枚のパネルそれぞれのシリコーン塗布膜の合計厚さと上記ベースシール部材を設けるパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の幅を乗じて得た封止部の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍となるように設けると共に、他方のパネルのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材を設ける工程と、
（ｉｖ）太陽電池素子マトリックスの配置されていないパネルのシリコーン塗布膜形成面を上記太陽電池素子マトリックスに向け、上記ベースシール部材と突起状シール部材とが当接すると共に、シリコーン塗布膜同士で上記太陽電池素子マトリックスを挟むように二枚のパネルを積層する工程と、
（ｖ）上記積層した二枚のパネルの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で上記二枚のパネルを加熱しながら押圧して上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材を上記二枚のパネルのいずれか一方のシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置すると共に、予め成形した突起状シール部材を他方のシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置することを特徴とする請求項４記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項６】
上記シリコーン塗布膜が硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化したＪＩＳ  Ｋ２２２０による針入度が３０〜２００のシリコーンゲル硬化膜であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項７】
上記シリコーン塗布膜の膜厚が２００〜１，０００μｍであることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項８】
上記（ｖ）工程において、上記二枚のパネルを減圧下で７０〜１２０℃に加熱することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項９】
上記（ｖ）工程は、真空ラミネータ装置により行うものであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１０】
上記二枚のパネルの少なくとも一方は透明基板であることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池素子マトリックスを樹脂封止する太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池モジュールの高効率化及び２０年から３０年超の長期信頼性を確保する為の方策として、封止材に着目した報告や提案がなされている。高効率化という点においては現在、封止材の主流であるエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと略す）と比較してシリコーン材料が波長３００〜４００ｎｍ付近の光透過率特性に基づく内部量子効率の優位性が報告され（例えば非特許文献１参照）、また実際にＥＶＡとシリコーン材料を封止材に用いた際の出力電力の比較実験も報告されている（例えば非特許文献２参照）。
【０００３】
元々シリコーン材料を封止材として用いることは、既に１９７０年代前半に宇宙用の太陽電池を作製するうえで成し遂げられていることだが、それを地上用途向けに製造するに当たり、シリコーン材料のコストの問題や封止する際の作業性の問題があったために、当時低コストで、かつフィルムで供給可能なＥＶＡに置き換わったという経緯がある。
しかし、近年太陽電池の高効率化や長期信頼性が改めてクローズアップされると同時に、シリコーン材料の封止材としての性能、例えば、低モジュラス性、高透明性、高耐候性等が見直され、シリコーン材料を用いた新しい封止方法もさまざま提案されている。
【０００４】
例えば、特表２００９−５１５３６５号公報（特許文献１）では、有機ポリシロキサン主体のホットメルトタイプのシートでの封止が提案されている。しかし、高透明性を維持したままシート状に加工するのは難しく、例えば１ｍｍ前後の厚みに加工する為には、その「脆さ」ゆえに注型法やプレス法などの加工方法に限られ、量産向きではない。またその「脆さ」を改善する為にはフィラー等の充填材を混合して成形性を向上することができるが、そうすると高透明性が保持できなくなる欠点がある。また、特表２００７−５２７１０９号公報（特許文献２）では、基板上にコーティングされた液体シリコーン材料上又は液体シリコーン材料中に、接続された太陽電池を多軸ロボットにより配置し、その後で液体シリコーン材料を硬化することにより気泡を取り込まずに封入することが提案されている。また、特表２０１１−５１４６８０号公報（特許文献３）では、移動可能なプレートを有したセルプレスを使用し、真空下で太陽電池セルを配置することにより気泡を取り込まずに封入することが提案されている。しかし、いずれの方法においても、その太陽電池モジュールの端面の処理に言及されておらず、特にシリコーンを用いた場合には、その透湿性に基づく水分の混入が懸念され、またいずれの方法も従来の太陽電池の封止方法とは大きく異なり、現行の量産装置では対処できない可能性がある。
【０００５】
一方、国際公開第２００９／０９１０６８号（特許文献４）では、ガラス基板に封止剤、太陽電池素子、シリコーン液状物質を配置し、最後に裏面保護基板を重ねて仮積層体とし、室温の真空下で加圧密着させて密封する方法が提案されているが、この方法では太陽電池モジュールの実用サイズへの展開は難しい可能性がある。
【０００６】
また、特開２０１１−２３１３０９号公報（特許文献５）では、シーリング組成物をガラス周辺部の厚み方向に配置し、更にＥＶＡなどの樹脂を上記シーリング組成物の内側に配置したうえで減圧下加熱圧着することによる複層ガラス及び太陽電池パネルの封止方法が開示されている。しかし、この方法では加熱圧着時に溶融したＥＶＡがガラス周辺部分よりはみ出すことによりシーリング組成物のガラスに対する接着性能を妨害してしまう可能性がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特表２００９−５１５３６５号公報
【特許文献２】特表２００７−５２７１０９号公報
【特許文献３】特表２０１１−５１４６８０号公報
【特許文献４】国際公開第２００９／０９１０６８号
【特許文献５】特開２０１１−２３１３０９号公報
【０００８】
【非特許文献１】Ｓ．Ｏｈｌ，Ｇ．Ｈａｈｎ，“Ｉｎｃｒｅａｓｅｄ  ｉｎｔｅｒｎａｌ  ｑｕａｎｔｕｍ  ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ  ｏｆ  ｅｎｃａｐｓｕｌａｔｅｄ  ｓｏｌａｒ  ｃｅｌｌ  ｂｙ  ｕｓｉｎｇ  ｔｗｏ−ｃｏｍｐｏｎｅｎｔ  ｓｉｌｉｃｏｎｅ  ａｓ  Ｅｎｃａｐｓｕｌａｎｔ  ｍａｔｅｒｉａｌ”，Ｐｒｏｃ．２３ｒｄ，ＥＵ  ＰＶＳＥＣ，Ｖａｌｅｎｃｉａ（２００８），ｐｐ．２６９３−２６９７
【非特許文献２】Ｂａｒｒｙ  Ｋｅｔｏｌａ，Ｃｈｒｉｓ  Ｓｈｉｒｋ，Ｐｈｉｌｉｐ  Ｇｒｉｆｆｉｔｈ，Ｇａｂｒｉｅｌａ  Ｂｕｎｅａ，“ＤＥＭＯＮＳＴＲＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＴＨＥ  ＢＥＮＥＦＩＴＳ  ＯＦ  ＳＩＬＩＣＯＮＥ  ＥＮＣＡＰＳＵＬＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＰＶ  ＭＯＤＵＬＥＳ  ＩＮ  Ａ  ＬＡＲＧＥ  ＳＣＡＬＥ  ＯＵＴＤＯＯＲ  ＡＲＲＡＹ”，Ｄｏｗ  Ｃｏｒｎｉｎｇ  Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、シリコーン材料を封止材として用いて太陽電池素子マトリックスを空隙の形成を抑制しつつ封止すると共に、端面からの水分の混入を防止可能な太陽電池モジュールを製造でき、更に従来の太陽電池モジュールの製造装置を使用できる太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するため、下記の太陽電池モジュールの製造方法を提供する。
〔１〕  二枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いてシリコーン塗布膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーン塗布膜上に太陽電池素子が片面受光タイプの場合には受光面を上方に向け、両面受光タイプの場合にはいずれかの受光面を上方に向けて太陽電池素子マトリックスを配置する工程と、
（ｉｉｉ）上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に、該パネル上に配置された上記シリコーン塗布膜よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるベースシール部材を該ベースシール部材の体積（Ｖ２）が上記二枚のパネルそれぞれのシリコーン塗布膜の合計厚さと上記ベースシール部材を設けるパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の幅を乗じて得た封止部の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍となるように設け、次いで上記ベースシール部材上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材を設ける工程と、
（ｉｖ）太陽電池素子マトリックスの配置されていないパネルのシリコーン塗布膜形成面を上記太陽電池素子マトリックスに向け、上記ベースシール部材及び突起状シール部材からなるシール部材を設けていないパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に上記シール部材が当接すると共に、シリコーン塗布膜同士で上記太陽電池素子マトリックスを挟むように二枚のパネルを積層する工程と、
（ｖ）上記積層した二枚のパネルの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で上記二枚のパネルを加熱しながら押圧して上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
〔２〕  上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材を上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置し、次いで予め成形した突起状シール部材を上記ベースシール部材上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置することを特徴とする〔１〕記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔３〕  上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材上の少なくとも４箇所に予め成形した突起状シール部材を互いの間隔をあけて配置してベース部材を作製し、該ベース部材を上記二枚のパネルのいずれかのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置することを特徴とする〔１〕記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔４〕  二枚のパネルの間に複数の太陽電池素子がマトリックス状に配置され互いに電気接続されてなる太陽電池素子マトリックスを樹脂封止して太陽電池モジュールを製造する太陽電池モジュールの製造方法において、
（ｉ）二枚のパネルそれぞれの片面にその面の外周部分を除いてシリコーン塗布膜を形成する工程と、
（ｉｉ）一方のパネルのシリコーン塗布膜上に太陽電池素子が片面受光タイプの場合には受光面を上方に向け、両面受光タイプの場合にはいずれかの受光面を上方に向けて太陽電池素子マトリックスを配置する工程と、
（ｉｉｉ）上記二枚のパネルのいずれか一方のパネルのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に上記シリコーン塗布膜よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるベースシール部材を該ベースシール部材の体積（Ｖ２）が上記二枚のパネルそれぞれのシリコーン塗布膜の合計厚さと上記ベースシール部材を設けるパネルのシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の幅を乗じて得た封止部の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍となるように設けると共に、他方のパネルのシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材を設ける工程と、
（ｉｖ）太陽電池素子マトリックスの配置されていないパネルのシリコーン塗布膜形成面を上記太陽電池素子マトリックスに向け、上記ベースシール部材と突起状シール部材とが当接すると共に、シリコーン塗布膜同士で上記太陽電池素子マトリックスを挟むように二枚のパネルを積層する工程と、
（ｖ）上記積層した二枚のパネルの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で上記二枚のパネルを加熱しながら押圧して上記太陽電池素子マトリックスを封止する工程と
を含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
〔５〕  上記（ｉｉｉ）工程において、予めテープ状に成形したベースシール部材を上記二枚のパネルのいずれか一方のシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分に配置すると共に、予め成形した突起状シール部材を他方のシリコーン塗布膜形成面のシリコーン塗布膜を形成しなかった外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置することを特徴とする〔４〕記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔６〕  上記シリコーン塗布膜が硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化したＪＩＳ  Ｋ２２２０による針入度が３０〜２００のシリコーンゲル硬化膜であることを特徴とする〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔７〕  上記シリコーン塗布膜の膜厚が２００〜１，０００μｍであることを特徴とする〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔８〕  上記（ｖ）工程において、上記二枚のパネルを減圧下で７０〜１２０℃に加熱することを特徴とする〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔９〕  上記（ｖ）工程は、真空ラミネータ装置により行うものであることを特徴とする〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
〔１０〕  上記二枚のパネルの少なくとも一方は透明基板であることを特徴とする〔１〕〜〔９〕のいずれかに記載の太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、太陽電池素子マトリックスをシリコーン塗布膜で封止して太陽電池モジュールを製造する際に、一方のパネルに形成したシリコーン塗布膜上に太陽電池素子が片面受光タイプの場合には受光面を上方に向け、両面受光タイプの場合にはいずれかの受光面を上方に向けて太陽電池素子マトリックスを配置し、かつ二枚のパネルのいずれか一方のシリコーン塗布膜が形成されていない外周部分に所定体積のベースシール部材を設けると共に、該ベースシール部材上の少なくとも４箇所に互いの間隔のあいた所定厚さの突起状シール部材を設け、又は二枚のパネルの一方のシリコーン塗布膜が形成されていない外周部分に所定体積のベースシール部材を設けると共に他方のシリコーン塗布膜が形成されていない外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔のあいた所定高さの突起状シール部材を設けるので、シリコーン塗布膜同士で上記太陽電池素子マトリックスを挟むように二枚のパネルを積層し、この積層パネル配置空間内を排気し減圧することで、二枚のパネル間、即ちシリコーン塗布膜と太陽電池素子マトリックス間の空気を効率よく脱気することができ、その状態で加熱しながら押圧することで太陽電池素子マトリックスをシリコーン塗布膜で空隙の形成を抑制しつつ封止することができる。また、このシリコーン塗布膜をその外周部分に設けたブチルゴム系熱可塑性シーリング材のシール部材で密封するので大気開放した後でも空気が取り込まれることなく、端面からの水分の浸入を防止できる。また、この製造方法によれば、従来のＥＶＡフィルムを用いた太陽電池モジュール製造装置である真空ラミネータ装置を使用することが可能となるので、新たにラミネートするための装置を用意することなく、太陽電池モジュールを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】二枚のパネル上にシリコーン塗布膜を形成した状態を示す断面図である。
【図２】一方のパネルのシリコーン塗布膜上に太陽電池素子マトリックスを配置し、該パネル面の外周部分にシール部材を設けた状態を示す図であり、（ａ）は（ｂ）においてＡ−Ａ断面を側方から見た図、（ｂ）はその正面図である。
【図３】シール部材の形成手順を示す断面図であり、（ａ）はパネルの外周部分の状態を示す図、（ｂ）はベースシール部材を形成した状態を示す図、（ｃ）は突起状シール部材を形成した状態を示す図である。
【図４】突起状シール部材の他の配置例を示す正面図である。
【図５】太陽電池素子マトリックスを挟むように一方のパネルの上方に他方のパネルを積層した状態を示す断面図であり、（ａ）はその全体図、（ｂ）はパネル外周部分の拡大図である。
【図６】真空ラミネータ装置によるラミネート処理により太陽電池素子マトリックスを封止した状態を示す断面図であり、（ａ）はその全体図、（ｂ）はパネル外周部分の拡大図である。
【図７】フレーミング処理された太陽電池モジュールの構成を示す断面図である。
【図８】シール部材を設ける工程の他の実施形態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法の第１の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１は、二枚のパネル上に硬化性シリコーンゲル組成物を塗布・硬化した層の断面の一例であり、図２はそのうち一枚のパネル上のシリコーン塗布膜上に太陽電池素子マトリックスを配置し、パネル面のシリコーン塗布膜を形成していない外周部分にシール部材を立設したものの断面の一例である。図３は、シール部材の形成手順の一例である。図４は、突起状シール部材の他の配置例である。また、図５は、図２で示したパネル上方に、シリコーン塗布膜を形成したもう一枚のパネルを積層した状態の一例である。図６は、図５で示した積層した二枚のパネルについて真空ラミネート処理した状態の一例である。図７は、二枚のパネル端面をフレーム部材で固定した状態の一例である。
【００１４】
（ｉ）シリコーン塗布膜形成工程（図１）
まず、図１に示すように、透明部材のパネルである二枚のパネル１ａ、１ｂそれぞれの片面にシリコーン塗布膜２を形成する。
【００１５】
ここで、パネル１ａは、太陽光を入射させる側となる透明部材であり、透明性、耐候性、耐衝撃性をはじめとして屋外使用において長期の信頼性能を有する部材が必要である。例えば白板強化ガラス、アクリル樹脂、フッ素樹脂又はポリカーボネート樹脂等が挙げられ、特に厚さ３〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが好ましい。
【００１６】
パネル１ｂは、太陽光入射の反対面側のパネルであり、太陽電池素子の温度を効率よく放熱することが求められ、材料として硝子材、合成樹脂材、金属材又はそれらの複合材が挙げられる。硝子材の例としては、青板硝子、白板硝子又は強化硝子等が挙げられ、合成樹脂材としては、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂又はエポキシ樹脂等が挙げられる。また金属材としては、銅、アルミニウム又は鉄等が挙げられ、複合材としては、シリカをはじめ、酸化チタン、アルミナ、窒化アルミニウムなど高い熱伝導性を有する材料を担持した合成樹脂等が挙げられる。
【００１７】
なお、太陽光入射の反対面側のパネル１ｂとして、太陽光を入射させるパネル１ａと共に透明性を有する部材を用いることにより、太陽光の直達光及び散乱光の一部を太陽光入射の反対面側に透過させることができ、例えば草原などに設置した場合、太陽電池モジュールの入射面と反対側の、つまり本来日陰となってしまう部分にも太陽光に一部が照射されることにより植物の生育を促し、家畜の放牧等にも利用できるようになる。
【００１８】
シリコーン塗布膜２は、硬化性シリコーンゲル組成物を塗布し硬化したものが好ましい。このシリコーン塗布膜２の形成に用いられる硬化性シリコーンゲル組成物は、その架橋方法が湿気硬化型、ＵＶ硬化型、有機過酸化物硬化型、白金触媒を用いる付加硬化型のいずれであってもよいが、副生成物がなく、変色の少ない付加硬化型シリコーン組成物からなることが好ましい。
【００１９】
即ち、本発明で用いる硬化性シリコーンゲル組成物は、
（Ａ）下記平均組成式（１）
ＲaＲ1bＳｉＯ(4-a-b)/2                   （１）
（式中、Ｒはアルケニル基、Ｒ1は脂肪族不飽和結合を持たない非置換又は置換の炭素原子数１〜１０の１価炭化水素基、ａは０．０００１〜０．２の正数、ｂは１．７〜２．２の正数であり、ａ＋ｂは１．９〜２．４である。）
で表される１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサン：                                                １００質量部、
（Ｂ）１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン：                    （Ａ）成分のケイ素原子結合アルケニル基１モルに対してケイ素原子に結合した水素原子が０．３〜２．５倍モルとなる量、
（Ｃ）付加反応触媒：                                                    触媒量
を含有することが好ましい。
【００２０】
（Ａ）成分は、この組成物の主剤（ベースポリマー）であり、上記平均組成式（１）で表される、１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基（本明細書中において「ケイ素原子結合アルケニル基」という）を少なくとも１個有するオルガノポリシロキサンである。
【００２１】
上記式（１）中、Ｒは独立に、通常、炭素原子数２〜６、好ましくは２〜４、より好ましくは２〜３のアルケニル基である。その具体例としては、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基等が挙げられ、好ましくはビニル基である。
【００２２】
Ｒ1は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基であり、その炭素原子数は、通常１〜１０、好ましくは１〜６である。その具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基等の直鎖状、分岐状又は環状のアルキル基；フェニル基、トリル基等のアリール基；ベンジル基、フェニルエチル基等のアラルキル基；これらの基の水素原子の一部又は全部を、塩素、臭素、フッ素等のハロゲン原子で置換したクロロメチル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基等が挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。耐ＵＶ特性を鑑みると特にメチル基であることが好ましい。
【００２３】
また、ａは０．０００１〜０．２の正数であることが必要であり、好ましくは０．０００５〜０．１の正数である。ｂは１．７〜２．２の正数であることが必要であり、好ましくは１．９〜２．０２の正数である。但し、ａ＋ｂは１．９〜２．４の範囲を満たすことが必要であり、好ましくは１．９５〜２．０５の範囲である。
【００２４】
本成分は、１分子中にケイ素原子結合アルケニル基を少なくとも１個有することが必要であり、好ましくは１〜５０個、より好ましくは１〜１０個有する。このケイ素原子結合アルケニル基の条件を満たすように上記ａ及びｂの値を選択すればよい。
【００２５】
本成分のオルガノポリシロキサンの分子構造は特に限定されず、直鎖状であっても、例えば、ＲＳｉＯ3/2単位、Ｒ1ＳｉＯ3/2単位、ＳｉＯ2単位等（Ｒ、Ｒ1は上記と同じ）を含む分岐状であってもよいが、下記一般式（１ａ）
【化１】
2015029077.tif 000003
（式中、Ｒ2は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基であり、Ｒ3は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基又はアルケニル基であり、但し少なくとも１個のＲ3はアルケニル基であり、分子鎖両末端のＲ3のいずれかがアルケニル基である場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは０〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、分子鎖両末端のＲ3のいずれもがアルケニル基でない場合には、ｋは４０〜１，２００の整数であり、ｍは１〜５０の整数であり、ｎは０〜５０の整数であり、但しｍ＋ｎは１以上である。）
で表されるオルガノポリシロキサン、即ち主鎖が基本的にジオルガノシロキサン単位の繰り返しからなり、分子鎖両末端がトリオルガノシロキシ基で封鎖された直鎖状のジオルガノポリシロキサンであることが好ましい。
【００２６】
上記式（１ａ）中、Ｒ2で表される独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基は、通常炭素原子数１〜１０、好ましくは１〜６のものである。その具体例としては、Ｒ1で例示したものが挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。
【００２７】
また、Ｒ3で表されるアルケニル基以外の脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基は、通常炭素原子数１〜１０、好ましくは１〜６のものである。その具体例としては、Ｒ1で例示したものが挙げられる。中でも合成が容易であることから、メチル基、フェニル基又は３，３，３−トリフルオロプロピル基が好ましい。Ｒ3で表されるアルケニル基は、通常炭素原子数２〜６、好ましくは２〜４、より好ましくは２〜３のものである。その具体例としては、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、イソブテニル基等が挙げられ、好ましくはビニル基である。
【００２８】
上記式（１ａ）中、分子鎖両末端のＲ3のいずれかがアルケニル基である場合には、ｋは１００〜１，０００の整数であり、ｍは０〜４０の整数であり、ｎは０であることが好ましく、分子鎖両末端のＲ3のいずれもアルケニル基でない場合には、ｋは１００〜１，０００の整数であり、ｍは２〜４０の整数であり、ｎは０であることが好ましい。
【００２９】
上記式（１ａ）で表されるオルガノポリシロキサンとしては、例えば、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ビニルメチルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ビニルメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ビニルメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、末端トリメチルシロキシ基・ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端メチルジビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖メチルトリフルオロプロピルポリシロキサン、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン共重合体、両末端トリビニルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルトリフルオロプロピルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体等が挙げられる。
【００３０】
本成分のオルガノポリシロキサンの粘度は、特に限定されないが、組成物の取扱作業性、得られるゲル硬化物の強度及び流動性が良好となる点から、５０〜１００，０００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１００〜１０，０００ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。なお、粘度は、回転粘度計を用いて２５℃で測定される値である（以下、同じ）。
【００３１】
次に、（Ｂ）成分は、上記（Ａ）成分と反応し、架橋剤として作用するものである。該（Ｂ）成分は、１分子中にケイ素原子に結合した水素原子（即ち、ＳｉＨ基（ヒドロシリル基）を意味し、本明細書中において「ケイ素原子結合水素原子」という）を少なくとも２個有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンである。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンが１分子中に有するケイ素原子結合水素原子は、好ましくは２〜３０個、より好ましくは２〜１０個、特に好ましくは２〜５個である。
【００３２】
本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン中に含有されるケイ素原子結合水素原子は、分子鎖末端及び分子鎖途中のいずれに位置していてもよく、この両方に位置するものであってもよい。また、その分子構造は特に限定されず、直鎖状、環状、分岐状及び三次元網状構造（樹脂状）のいずれであってもよい。
【００３３】
本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサン１分子中のケイ素原子の数（即ち、重合度）は、通常２０〜１，０００個であるが、組成物の取扱作業性及び得られるゲル硬化物の特性（低弾性率、低応力）が良好となる点から、好ましくは４０〜１，０００個、より好ましくは４０〜４００個、更に好ましくは６０〜３００個、特に好ましくは１００〜３００個、最も好ましくは１６０〜３００個である。なお、本発明でいう重合度は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ分析（ＧＰＣ）（溶媒：トルエン）におけるポリスチレン換算の重量平均重合度である（以下、同じ）。
【００３４】
また、本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの粘度は、通常１０〜１００，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは２０〜１０，０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは５０〜５，０００ｍＰａ・ｓであって、室温（２５℃）で液状のものが好適に使用される。
【００３５】
また、本成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、下記平均組成式（２）
Ｒ4cＨdＳｉＯ(4-c-d)/2          （２）
（式中、Ｒ4は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基であり、ｃは０．７〜２．２の正数であり、ｄは０．００１〜０．５の正数であり、但しｃ＋ｄは０．８〜２．５である）
で表されるものが好適に用いられる。
【００３６】
上記式（２）中、Ｒ4は独立に脂肪族不飽和結合を含まない非置換又は置換の１価炭化水素基であり、その炭素原子数は、通常１〜１０、好ましくは１〜６である。その具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、へキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等の直鎖状、分岐状又は環状のアルキル基；フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基；ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基；これらの基の水素原子の一部又は全部を、塩素、臭素、フッ素等のハロゲン原子で置換した３，３，３−トリフルオロプロピル基等が挙げられる。中でも好ましくはアルキル基、アリール基、３，３，３−トリフルオロプロピル基であり、より好ましくはメチル基、フェニル基、３，３，３−トリフルオロプロピル基である。
【００３７】
また、ｃは１．０〜２．１の正数であることが好ましく、ｄは０．００１〜０．１の正数であることが好ましく、０．００５〜０．１の正数であることがより好ましく、０．００５〜０．０５の正数であることが更に好ましく、０．００５〜０．０３の正数であることが特に好ましく、また、ｃ＋ｄは１．０〜２．５の範囲を満たすことが好ましく、１．５〜２．２の範囲を満たすことが特に好ましい。
【００３８】
上記式（２）で表されるオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、例えば、メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン環状共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジメチルシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（ＣＨ3）3ＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ3）2ＨＳｉＯ1/2単位と（Ｃ6Ｈ5）ＳｉＯ3/2単位とＳｉＯ4/2単位とからなる共重合体等が挙げられる。
【００３９】
本成分の配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して、少なくとも１質量部、好ましくは少なくとも３質量部である。上限を考慮した場合には、好ましくは１５〜５００質量部であり、より好ましくは２０〜５００質量部であり、更に好ましくは３０〜２００質量部である。本成分の配合量は、上記条件を満たすと同時に、（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基１個あたり本成分中のケイ素原子結合水素原子が、０．３〜２．５個となる量であることが必要であり、好ましくは０．５〜２個、より好ましくは０．６〜１．５個となる量である。この配合量が１質量部より少ない場合には、得られる硬化物はオイルブリードが発生しやすいものとなる。ケイ素原子結合水素原子が０．３個より少ない場合には、架橋密度が低くなりすぎ、得られる組成物が硬化しなかったり、硬化しても硬化物の耐熱性が低下することがあり、２．５個より多い場合には、脱水素反応による発泡の問題が生じたり、得られる硬化物の耐熱性が低下したり、オイルブリードが発生することがある。
【００４０】
更に、（Ｃ）成分については、上記（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基と上記（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子との付加反応を促進させるための触媒として使用されるものである。該（Ｃ）成分は白金系触媒（白金又は白金系化合物）であり、公知のものを使用することができる。その具体例としては、白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸等のアルコール変性物；塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体等が例示される。
【００４１】
本成分の配合量は有効量（触媒量）でよく、所望の硬化速度により適宜増減することができるが、通常、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の合計量に対して、白金原子の質量で、通常０．１〜１，０００ｐｐｍ、好ましくは１〜３００ｐｐｍの範囲である。この配合量が多すぎると得られる硬化物の耐熱性が低下する場合がある。
【００４２】
本発明で用いる硬化性シリコーンゲル組成物は、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分（任意成分が配合される場合には、任意成分も含む）を常法に準じて混合することにより調製することができる。その際に、混合される成分を必要に応じて２パート又はそれ以上のパートに分割して混合してもよく、例えば、（Ａ）成分の一部及び（Ｃ）成分からなるパートと、（Ａ）成分の残部及び（Ｂ）成分からなるパートとに分割して混合することも可能である。
【００４３】
このようにして得られた硬化性シリコーンゲル組成物を、上記太陽光を入射させる透明部材のパネル１ａ及び上記太陽光入射の反対面側のパネル１ｂそれぞれの片面に次のように塗布し硬化させて、シリコーン塗布膜２を形成する。
【００４４】
（塗布処理）
塗布の方法としては、スプレーコーティング法、カーテンコーティング法、ナイフコーティング法、スクリーンコーティング法などがあるがそのいずれの方法を用いてもよい。
このとき、塗布量を硬化後のシリコーン塗布膜２としての膜厚が２００〜１，０００μｍとなるように調整することが好ましく、より好ましくは３００〜８００μｍの範囲とする。膜厚が２００μｍより薄いと、低モジュラス等のシリコーンゲル硬化膜の特徴を発揮できなくなり、半導体基板からなる太陽電池素子マトリックスをパネルの間に挟み込んで製造する工程において太陽電池素子にクラックが入ったり、特に温度昇降が発生する屋外環境下においては、太陽電池素子表面の配線接続部との線膨張係数及びモジュラスの違いを吸収できなくなり、太陽電池素子の脆化を招く可能性がある。一方、膜厚が１，０００μｍより厚いと、硬化するための時間を要し、また硬化性シリコーンゲル組成物の使用量も増えてコスト高になる可能性がある。
【００４５】
（硬化処理）
次に、パネル１ａ、１ｂに硬化性シリコーンゲル組成物を塗布した後、常法により８０〜１５０℃の間で、５〜３０分間硬化処理を行い、パネル１ａ、１ｂ上にシリコーン塗布膜２を形成する。
【００４６】
以上のようにして形成されるシリコーン塗布膜２のＪＩＳ  Ｋ２２２０で規定される１／４コーンによる針入度は好ましくは３０〜２００となり、より好ましくは４０〜１５０の範囲となる。針入度が３０より小さいと、低モジュラス等のシリコーンゲル硬化物の特徴を発揮できなくなり、半導体基板からなる太陽電池素子マトリックスをパネルの間に挟み込んで製造する工程において太陽電池素子にクラックが入ったり、特に温度昇降が発生する屋外環境下においては、太陽電池素子表面の配線接続部との線膨張係数及びモジュラスの違いを吸収できなくなり、太陽電池素子の脆化を招く可能性がある。一方、針入度が２００を超えると、シリコーンゲル硬化物としての形態を保持できなくなり流動してしまうおそれがある。
【００４７】
なお、パネル１ａ、１ｂへの塗布の際、上記パネル塗布面（即ち、シリコーン塗布膜形成面）の外周部分、例えば幅５〜２０ｍｍの額縁状に硬化性シリコーンゲル組成物未塗布の部分を形成することが必要である。この未塗布の部分には次の工程に必要なブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるシール部材を配置するが、この配置部分に僅かでもシリコーンゲル組成物（シリコーン材料）が残留すると、シール部材とパネルとの密着性が劣る原因となり、更にはその密着不良部分から水分が浸入することにより太陽電池モジュールの長期信頼性を脅かすことになるからである。パネル塗布面の外周部分に未塗布の部分を形成するには、硬化性シリコーンゲル組成物を塗布する前に予めパネル面の外周部分にマスキングテープによって額縁状にマスキングしたり、また予めディスペンサーなどによりシリコーンゴム材料などを額縁状に内側に塗布する硬化性シリコーンゴム組成物をせき止めるダムとして形成することにより硬化性シリコーンゲル組成物が付着しないようにするなどしておくとよい。
【００４８】
（ｉｉ）太陽電池素子マトリックスの配置工程（図２）
次に、二枚のパネル１ａ、１ｂのいずれかのシリコーン塗布膜２上に太陽電池素子マトリックス３を配置する。ここでは、パネル１ａのシリコーン塗布膜２上に太陽電池素子マトリックス３を配置する例を説明する。なお、太陽電池素子マトリックス３は、単結晶シリコン及び多結晶シリコンのうちから選ばれる１種又は２種のシリコン材料（シリコン基板）を用いて作製される複数の太陽電池素子を縦横二次元方向それぞれに複数枚配置される状態（マトリックス状）に配置し、互いに電気接続したものである。通常２〜１２個の太陽電池素子が互いにタブ線等のインターコネクタで電気的に直列に接続された直線状の太陽電池素子ストリングを複数用意し、これら（太陽電池素子ストリングス）を平行に配列し、その太陽電池素子ストリング同士を直列接続して太陽電池素子マトリックス３を構成している。この太陽電池素子マトリックス３は通常４〜６０個の太陽電池素子から構成される。
また、この太陽電池素子は両面受光タイプであることが好ましく、その場合、パネル１ａ、１ｂともに透明なものとする。
【００４９】
ここで、この太陽電池素子マトリックス３を構成する太陽電池素子として、片面受光タイプの素子、両面受光タイプの素子のいずれのタイプのものでも使用できるが、特に片面受光タイプの太陽電池素子を用いる場合には、その受光面を上方に向けてその反対面がパネル１ａのシリコーン塗布膜２と接するように太陽電池素子マトリックス３を配置する必要がある。片面受光タイプの太陽電池素子では、受光面の反対側の面（裏面）がアルミニウムからなる裏面電極で覆われているために素子全体が受光面側が凸となるように反っている傾向があり、このような形状の太陽電池素子の受光面を下方に向けてシリコーン塗布膜２と接するように太陽電池素子マトリックス３を配置すると、後述のようにもう一方のパネルで挟んで封止する際に受光面のフィンガー電極の間の空気が抜けにくくなって空隙を形成してしまうためである。なお太陽電池素子が片面受光タイプの場合には、パネル１ａが太陽電池モジュールにおいて太陽光入射面の反対側の面となる。
また、太陽電池素子が両面受光タイプの場合には、パネル１ａのシリコーン塗布膜２上での配置の向きに特に限定はなく、太陽電池素子マトリックス３のいずれの受光面を上方に向けて配置してもよい。
【００５０】
（ｉｉｉ）シール部材の配置工程（図２、図３、図４）
図２に示すように、パネル１ａのシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分に、該パネル１ａ上に配置され上記シリコーン塗布膜２よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる所定体積（詳細は後述）のベースシール部材４ａと、該ベースシール部材４ａ上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材４ｂとから構成されるシール部材４を設ける。なお、図２（ａ）は、図２（ｂ）においてＡ−Ａ断面を側方から見た図である。
【００５１】
ここで、シール部材４を構成するベースシール部材４ａ及び突起状シール部材４ｂは、いずれもブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなるものであり、通常市販されているブチルゴム系のシーリング材でもよいが、後工程で真空ラミネート処理する際に７０〜１２０℃の温度をかけるため、その温度領域で形状を保つことができるホットメルトタイプのシーリング材が好ましく、例えば横浜ゴム（株）製太陽光発電モジュール用シーリング材「Ｍ−１５５Ｐ」が好適に用いられる。
【００５２】
図３に、シール部材４の形成手順を示す。
まず、パネル１ａの外周部分には、上述のように、シリコーン塗布膜２が形成されていない一定幅Ｗ１の未塗布部分が形成されている（図３（ａ））。この未塗布部分の幅Ｗ１は、モジュール端面のシール性と受光面の面積率との関係から決められ、５〜２０ｍｍであることが好ましい。
【００５３】
次に、パネル１ａのシリコーン塗布膜２が形成されていない外周部分に、ベースシール部材４ａを額縁状に設ける（図２（ｂ）、図３（ｂ））。ベースシール部材４ａは、体積として太陽電池モジュールの端部を密封するシール部材４の大部分を占めるものである。
【００５４】
このとき、ベースシール部材４ａの幅Ｗ２は、パネル１ａの外周部分の未塗布部分の幅Ｗ１に対する割合として５０〜８０％となることが好ましく、５５〜７５％となることがより好ましい。この割合が５０％未満では後述する真空ラミネート処理の際に太陽電池モジュールの端部において封止する部分（封止部）にシール部材４が均一に広がらないおそれがあり、８０％超ではパネルの内側のシリコーン塗布膜２側にこのベースシール部材４ａの材料が入り込む可能性がある。
【００５５】
また、ベースシール部材４ａの体積（Ｖ２）が太陽電池モジュールの端部において封止する部分（封止部）の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍、好ましくは１．３〜１．５倍となるようにベースシール部材４ａを設ける。この比率が１．２倍未満では上記封止部がシール部材４で十分に満たされず、該シール部材４が均一に広がらず、１．５倍超ではパネルの内側のシリコーン塗布膜２側にこのベースシール部材４ａの材料が入り込んだり、パネルの外側にはみ出す量が多くなったりする。なお、ベースシール部材４ａの体積（Ｖ２）の太陽電池モジュールの端部において封止する部分（封止部）の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）は、ベースシール部材４ａの断面積の上記封止部の断面積に対する比率と見ることができることから、それぞれの断面形状が矩形であるとして、次の式（Ａ）で求めるようにするとよい。
Ｖ２／Ｖ１＝（ベースシール部材４ａの厚さ×その幅Ｗ２）／（パネル１ａ、１ｂそれぞれのシリコーン塗布膜２の合計厚さ×パネル１ａ外周未塗布部分の幅Ｗ１）・・・（Ａ）
【００５６】
従って、ベースシール部材４ａの厚さは、この比率（Ｖ２／Ｖ１）とシリコーン塗布膜２の厚さ、上記幅Ｗ１及び幅Ｗ２との関係から決定されるが、例えば１〜４ｍｍが好ましく、２〜３ｍｍがより好ましい。
【００５７】
なお、ベースシール部材４ａのパネル１ａの外周部分の未塗布部分における配置位置は、図３（ｂ）に示すように、パネル１ａの端部から少し内側に入った位置であり、かつシリコーン塗布膜２にも接触せず、離間している位置であることが好ましい。これにより、真空ラミネート工程により太陽電池モジュールの端部を封止する際にシール部材４のシリコーン塗布膜２への入り込みが抑制され、太陽電池モジュール端部からのはみ出しも抑制される。
【００５８】
また、ベースシール部材４ａを設けるに際しては、パネル１ａの外周部分の未塗布部分にホットメルトアプリケーターによりブチルゴム系熱可塑性シーリング材を塗布する形で設けてもよいし、予めブチルゴム系熱可塑性シーリング材をテープ状に成形したものを配置するようにしてもよい。いずれの方法によってもベースシール部材４ａの断面形状が四角形（矩形）であることが好ましい。この断面形状が四角形ではない形状、例えば三角形状、丸状又はかまぼこ状であると、真空ラミネート処理の際に相手側のパネル１ｂからの圧力を面でなく点で支えることになり、ベースシール部材４ａが急激につぶれて二枚のパネル１ａ、１ｂのシリコーン塗布膜２の間の脱気が不完全になるおそれがある。
【００５９】
次に、ベースシール部材４ａの４辺それぞれの上に少なくとも１箇所ずつ、計４箇所以上にブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材４ｂを互いの間隔をあけて配置する（図３（ｃ））。
【００６０】
突起状シール部材４ｂは、後の工程でパネル１ａ、１ｂを重ね合わせたときにベースシール部材４ａとパネル１ｂとの間に脱気のための通気用空間を確保するためのものであり、その高さｈは１ｍｍ以上４ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上３ｍｍ以下とする。高さｈが１ｍｍ未満では真空ラミネート工程での二枚のパネル１ａ、１ｂのシリコーン塗布膜２の間の脱気が不完全になり、シリコーン塗布膜２において空隙が残るようになる。また、高さｈが４ｍｍ超では真空ラミネート工程で二枚のパネル１ａ、１ｂ間を均一に押圧できず、封止した太陽電池素子マトリックス３にダメージを与えるおそれがある。
【００６１】
また、突起状シール部材４ｂの幅は、ベースシール部材４ａの幅Ｗ２に対応するものであり、該幅Ｗ２よりも狭いものでよく、例えば２〜５ｍｍが好ましく、３〜４ｍｍがより好ましい。更に、突起状シール部材４ｂの長さは、ベースシール部材４ａの長さ方向（額縁の辺の長さ方向）に対応するものであり、例えば５〜５０ｍｍが好ましく、１０〜３０ｍｍがより好ましい。
【００６２】
また、突起状シール部材４ｂを設けるに際しては、ベースシール部材４ａ上にホットメルトアプリケーターによりブチルゴム系熱可塑性シーリング材を塗布する形で設けてもよいし、予めブチルゴム系熱可塑性シーリング材をテープ状に成形し、これから切り出したものを配置するようにしてもよい。いずれの方法によっても突起状シール部材４ｂの断面形状が四角形（矩形）であることが好ましい。この断面形状が四角形ではない形状、例えば三角形状、丸状又はかまぼこ状であると、真空ラミネート処理の際に相手側のパネル１ｂからの圧力を面でなく点で支えることになり、突起状シール部材４ｂが急激につぶれて二枚のパネル１ａ、１ｂのシリコーン塗布膜２の間の脱気が不完全になるおそれがある。従って、突起状シール部材４ｂは、四角柱形状のものであることが好ましい。
【００６３】
また、突起状シール部材４ｂをベースシール部材４ａ上の少なくとも４箇所に配置する。突起状シール部材４ｂの配置が３箇所以下ではパネル１ａ、１ｂを積層するとそのパネル外周端部におけるパネル間の間隔、即ちパネル１ｂとベースシール部材４ａとの間の通気用空間の高さが不均一となり、その状態で真空ラミネート工程において押圧して脱気するとパネル１ａ、１ｂ間の脱気が不完全となる。
【００６４】
また、突起状シール部材４ｂを配置する箇所の数は偶数であることが好ましい。またこのとき、パネル１ａの４辺、即ち額縁状に設けられたベースシール部材４ａの額縁の４辺においてこの４辺からなる四角形の中心点を基準として点対称となるように４辺上に突起状シール部材４ｂを配置するとよい。あるいは、この４辺のうち、対向する一組の辺それぞれに突起状シール部材４ｂをその数の半分ずつを均等に配置してもよい。いずれの場合もパネル１ａ、１ｂを積層すると、突起状シール部材４ｂにパネル１ｂが均等に支持されるのでそのパネル１ａ、１ｂ間の間隔が均一となり好ましい。
【００６５】
図２（ｂ）に突起状シール部材４ｂをベースシール部材４ａ上の４箇所に配置した好適な例を示す。この場合、ベースシール部材４ａの４辺それぞれの中央付近に突起状シール部材４ｂを配置している。なお、図２（ｂ）は正面図であるが、理解を助けるために、図２（ａ）において対応する部材のハッチングと同じハッチングを施している。
【００６６】
また、図４に突起状シール部材４ｂをベースシール部材４ａ上の４箇所に配置した別の好適な例を示す。この場合、ベースシール部材４ａの４辺のうち、対向する一組の辺それぞれに辺の長さに対して略等間隔となる２箇所に突起状シール部材４ｂを配置している。なお、図４は正面図であるが、理解を助けるために、図２（ａ）において対応する部材のハッチングと同じハッチングを施している。
【００６７】
なお本工程では、ベースシール部材４ａをパネル１ａのシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分に配置し、次いで突起状シール部材４ｂをベースシール部材４ａ上の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置することによりシール部材４を形成する方法を説明したが、予めテープ状に成形したベースシール部材４ａ上の少なくとも４箇所に予めテープ状に成形した突起状シール部材４ｂを互いの間隔をあけて配置してシール部材４を作製し、該シール部材４を二枚のパネル１ａ、１ｂのいずれかのシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分に配置するようにしてもよい。
【００６８】
また本工程では、太陽電池素子マトリックス３を配置したパネル１ａのシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分にシール部材４を形成した例を示したが、本工程の処理を太陽電池素子マトリックス３を配置しないパネル１ｂについて施してもよい。この場合には上記シール部材４をパネル１ｂのシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分に、パネル１ｂ側からベースシール部材４ａ、突起状シール部材４ｂの順で配置されたシール部材４を設ける。あるいは、パネル１ｂ側から突起状シール部材４ｂ、ベースシール部材４ａの順で配置されたシール部材４を設けるようにしてもよい。
【００６９】
（ｉｖ）パネル積層工程（図５）
次に、図５（ａ）に示すように、太陽電池素子マトリックス３の配置されていないパネル１ｂのシリコーン塗布膜２形成面をパネル１ａのシリコーン塗布膜２上に配置した太陽電池素子マトリックス３に向け、シール部材４を設けていないパネル（この場合、パネル１ｂ）のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分にシール部材４が当接すると共に、シリコーン塗布膜２同士で太陽電池素子マトリックス３を挟むように二枚のパネル１ａ、１ｂを積層する。
【００７０】
このとき、図５（ｂ）に示すように、パネル１ｂはシール部材４の突起状シール部材４ｂに支持され、突起状シール部材４ｂが互いに間隔をあけてベースシール部材４ａ上に配置されていることから、ベースシール部材４ａとパネル１ｂとの間には、少なくともパネル１ｂの外側とパネル１ａ、１ｂ間の空間との間で通気可能な程度の空間（通気用空間）が確保される。また、パネル１ａ側のシリコーン塗布膜２上に配置された太陽電池素子マトリックス３はパネル１ｂのシリコーン塗布膜２と離間した状態となっている。この積層は、後述する真空ラミネータ装置内で行ってもよい。
【００７１】
（ｖ）真空ラミネート工程（図６）
次に、図５に示すように二枚のパネル１ａ、１ｂで太陽電池素子マトリックス３を挟んだ積層の状態のものについて、真空ラミネータ装置（不図示）を用いて二枚のパネル１ａ、１ｂの配置空間内を排気して減圧し、この減圧状態で上記二枚のパネル１ａ、１ｂを加熱しながら押圧して太陽電池素子マトリックス３を封止する真空ラミネート処理を施す。
【００７２】
ここで、真空ラミネータ装置としては、柔軟な膜体で仕切られた、隣接する２つの減圧槽を有する汎用の太陽電池モジュール作製用のラミネータ装置を採用でき、例えば一方の減圧槽内にパネル１ａ、１ｂを図５に示すように積層した状態でセットして２つの減圧槽を減圧し、パネル１ａ、１ｂ間を脱気し減圧状態（略真空状態、約１３０Ｐａ以下）にすると共にパネル１ａ、１ｂの少なくとも外周部分を加熱し、次いで仮積層されたパネル１ａ、１ｂがセットされた減圧槽内の減圧状態を維持したまま、他方の減圧槽の減圧を開放し、常圧とし又は加圧して膜体でパネル１ａ、１ｂをその板厚方向に圧縮するようにする。具体的には、減圧真空下でシリコーン塗布膜２と太陽電池素子マトリックス３の間、太陽電池素子マトリックス３を構成する太陽電池素子ストリング同士の間及びシリコーン塗布膜２同士の間の空気を除去した後、７０〜１２０℃に加温して３〜１５分間保持し、更に加温状態を維持したまま他方の減圧槽を大気圧に開放することによりパネル１ａ、１ｂを３〜１５分間押圧すると、パネル１ａ、１ｂ間で太陽電池素子マトリックス３が好適に封止される。
【００７３】
これにより、減圧下で十分に脱気されてパネル１ａ、１ｂそれぞれのシリコーン塗布膜２同士が圧接されることから、図６（ａ）に示すように、シリコーン塗布膜２同士は、その間に気泡を取り込むことなく密着して一つの封止層となる。また、シリコーン塗布膜２の針入度が大きいものであると太陽電池素子マトリックス３は損傷を受けることなくその封止層の中に封止されることから好ましい。また、ベースシール部材４ａ及び突起状シール部材４ｂが所定の温度に加熱されながらパネル１ａ、１ｂで圧縮される方向に圧力を受けることから、突起状シール部材４ｂがベースシール部材４ａに押し込まれて一体化するようになり、図６（ｂ）に示すように、一体化した一定厚みのシール部材４としてパネル１ａ、１ｂのパネル面の外周部分及びシリコーン塗布膜２の外周部を隙間なく埋めるようになると共に、パネル１ａ、１ｂに固着するようになる。その結果、シール部材４が二枚のパネル１ａ、１ｂと共に、内部のシリコーン塗布膜２を密封するようになり、太陽電池モジュールの端面からの水分等のガスの浸入を防止でき、耐久性の高い太陽電池モジュールを実現することができる。
【００７４】
（ｖｉ）フレーミング工程（図７）
図７に示すように、封止後のパネル１ａ、１ｂの外周端部（額縁端部）にフレーム部材５を装着して、太陽電池モジュールを完成する。
【００７５】
フレーム部材５は、衝撃、風圧又は積雪に対する強度が優れ、耐候性を有し、かつ軽量であるアルミニウム合金、ステンレス鋼等からなるものが好ましい。これらの材料で成形されたフレーム部材５が太陽電池素子マトリックス３を狭持したパネル１ａ、１ｂの外周を囲うように装着され、ねじにより固定されている。
【００７６】
以上のように製造された太陽電池モジュールでは、太陽電池素子マトリックス３がシリコーン塗布膜２を介して平坦なパネル１ａ、１ｂに保持されるようになるため、パネル状の太陽電池モジュールとして見た場合に太陽光に対する受光角度のブレが少なくなり、一定性能を示すものとなる。また、本発明によれば、このような一定性能の太陽電池モジュールの量産が容易となる。
【００７７】
なお、上述した第１の実施形態では、（ｉｉｉ）工程において、パネル１ａ、１ｂのいずれか一方のシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成していない外周部分に、ベースシール部材４ａ及び突起状シール部材４ｂをまとめて設ける方法を示したが、これに限定されるものではない。即ち、この工程に代えて、図８に示すように、上記二枚のパネル１ａ、１ｂのいずれか一方のパネル（図８ではパネル１ａ）のシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分にシリコーン塗布膜２よりも厚いブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなり、その体積が上記式（Ａ）で規定される比率（Ｖ２／Ｖ１）として１．２〜１．５倍、好ましくは１．３〜１．５倍となるようにベースシール部材４ａを設けると共に、他方のパネル（図８ではパネル１ｂ）のシリコーン塗布膜２形成面のシリコーン塗布膜２を形成しなかった外周部分の少なくとも４箇所に互いの間隔をあけて配置される高さ１ｍｍ以上４ｍｍ以下のブチルゴム系熱可塑性シーリング材からなる突起状シール部材４ｂを設ける工程としてもよい（第２の実施形態）。この場合、次の工程（ｉｖ）を、太陽電池素子マトリックス３の配置されていないパネル（図８ではパネル１ｂ）のシリコーン塗布膜２形成面を太陽電池素子マトリックス３に向け、ベースシール部材４ａと突起状シール部材４ｂとが当接すると共に、シリコーン塗布膜２同士で太陽電池素子マトリックス３を挟むように二枚のパネル１ａ、１ｂを積層する工程とする。これにより、図５に示す積層状態となる。なお、それ以前の（ｉ）、（ｉｉ）工程及びそれ以降の（ｖ）、（ｖｉ）工程は上述した実施形態と同じである。
【００７８】
この方法によっても、上述した実施形態と同様に、減圧下で十分に脱気されてパネル１ａ、１ｂそれぞれのシリコーン塗布膜２同士が圧接されることから、図６（ａ）に示すように、シリコーン塗布膜２同士は、その間に気泡を取り込むことなく密着して一つの封止層となる。また、シリコーン塗布膜２の針入度が大きいことから太陽電池素子マトリックス３は損傷を受けることなくその封止層の中に封止される。また、ベースシール部材４ａ及び突起状シール部材４ｂが所定の温度に加熱されながらパネル１ａ、１ｂで圧縮される方向に圧力を受けることから、突起状シール部材４ｂがベースシール部材４ａに押し込まれて一体化するようになり、図６（ｂ）に示すように、一体化した一定厚みのシール部材４としてパネル１ａ、１ｂのパネル面の外周部分及びシリコーン塗布膜２の外周部を隙間なく埋めるようになると共に、パネル１ａ、１ｂに固着するようになる。その結果、シール部材４が二枚のパネル１ａ、１ｂと共に、内部のシリコーン塗布膜２を密封するようになり、太陽電池モジュールの端面からの水分等のガスの浸入を防止でき、耐久性の高い太陽電池モジュールを実現することができる。
【実施例】
【００７９】
以下に、本発明の実施例及び比較例を挙げて、更に具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、下記例で、粘度は２５℃において回転粘度計を用いて測定した値である。また、合成例中、「部」は「質量部」を表し、「％」は「質量％」を表し、「Ｖｉ」は「ビニル基」を表す。
【００８０】
［合成例１］
粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン１００部、下記式（３）
【化２】
2015029077.tif 000004
で表される粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体６３部（（Ａ）成分中のケイ素原子結合アルケニル基１個あたりの（Ｂ）成分中のケイ素原子結合水素原子の個数（以下、Ｈ／Ｖｉという）は１．０５であった）、及び白金原子として１％含有する塩化白金酸ビニルシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン溶液０．０５部を均一に混合して、シリコーン塗布膜用の組成物を調製した。なお、得られた組成物をオーブンにより１２０℃で３０分間加熱して硬化させたところ、針入度７０のゲル硬化物が得られた。針入度は、ＪＩＳ  Ｋ２２２０で規定される１／４コーンによる針入度であり、株式会社離合社製  自動針入度試験器  ＲＰＭ−１０１を用いて測定した。
【００８１】
［合成例２］
下記式（４）
【化３】
2015029077.tif 000005
で表される粘度が１，０００ｍＰａ・ｓの両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルビニルシロキサン共重合体１００部に対して、下記式（５）
【化４】
2015029077.tif 000006
で表される粘度が６００ｍＰａ・ｓの両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン４０部（Ｈ／Ｖｉは０．９５であった）、及び白金原子として１％含有する塩化白金酸ビニルシロキサン錯体のジメチルポリシロキサン溶液０．０５部を均一に混合して、シリコーン塗布膜用の組成物を調製した。なお、得られた組成物をオーブンにより１２０℃で１０分間加熱して硬化させたところ、針入度１２０のゲル硬化物が得られた。
【００８２】
［実施例１］
上述した本発明の太陽電池モジュールの製造方法の第１の実施形態に基づき、以下のように太陽電池モジュールを作製した。
上記合成例１で得られた組成物を二枚の１，０００ｍｍ×１，６５０ｍｍの白板強化ガラス基板それぞれに上記組成物をナイフコーティング法によって塗布し、オーブンにより１２０℃で１０分間加熱して膜厚９００μｍのシリコーン塗布膜を形成した。なお、上記ナイフコーティング法による塗布の際に、予めガラス基板の外周上に１５ｍｍ幅で額縁状にマスキングテープ処理を行った。
硬化後、一方のガラス基板のシリコーン塗布膜上に、片面受光タイプの太陽電池素子を縦横１０行６列に配置し直列に接続した合計６０枚の（６０直）単結晶シリコン太陽電池素子マトリックスを、受光面を上方に向けて配置した。
次いで、太陽電池素子マトリックスを配置したガラス基板のマスキングテープを剥がして、その１５ｍｍ幅の外周部分に沿ってブチルゴム系熱可塑性シーリング材（Ｍ−１５５Ｐ、横浜ゴム（株）製）をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅１２ｍｍ、厚さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形してベースシール部材として配置した。このとき、ガラス基板の外周部分の未塗布部分の幅方向（マスキングテープの幅方向）の中央にベースシール部材を配置した。更に、該ベースシール部材上の６箇所に互いの間隔をあけて、同じブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ２ｍｍの断面が矩形でテープ状に成形してものを長さ２０ｍｍに切り出して突起状シール部材として配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺において２つの短辺ではそれぞれ辺の中点の位置に１箇所、２つの長辺ではそれぞれ辺の中点を挟んで等間隔となる位置の２箇所とした。
次に、上記ガラス基板上の太陽電池素子マトリックスに対して、もう一方のガラス基板をシリコーン塗布膜形成面を向けると共に、互いのガラス基板の端部を合わせて二枚のガラス基板を積層した。
この積層したものを真空ラミネータ装置内にセットし、定法により減圧真空下、ガラス基板を１００℃に加温して５分間保持し、更に５分間大気圧で圧着することにより太陽電池素子マトリックスを封止した太陽電池モジュールを製造した。
【００８３】
［実施例２］
実施例１において、シリコーン塗布膜の膜厚を５５０μｍとし、シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・ベースシール部材；上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅８ｍｍ、厚さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形して配置した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の４箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺においてそれぞれ辺の中点の位置に１箇所とした。
【００８４】
［実施例３］
実施例１において、ガラス基板の外周上に１０ｍｍ幅で額縁状にマスキングテープ処理を行い、合成例２で得られた組成物を用いたシリコーン塗布膜の膜厚を３５０μｍとし、シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・ベースシール部材；上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅５ｍｍ、厚さ２ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形して配置した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の４箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺においてそれぞれ辺の中点の位置に１箇所とした。
【００８５】
［実施例４］
実施例１において、合成例２で得られた組成物を用い、突起状シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の６箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅３ｍｍ、高さ１．５ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して突起状シール部材として配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺において２つの短辺ではそれぞれ辺の中点の位置に１箇所、２つの長辺ではそれぞれ辺の中点を挟んで等間隔となる位置の２箇所とした。
【００８６】
［実施例５］
実施例１において、合成例２で得られた組成物を用いたシリコーン塗布膜の膜厚を５５０μｍとし、シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・ベースシール部材；上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅８ｍｍ、厚さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形して配置した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の６箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して突起状シール部材として配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺において２つの短辺ではそれぞれ辺の中点の位置に１箇所、２つの長辺ではそれぞれ辺の中点を挟んで等間隔となる位置の２箇所とした。
【００８７】
［比較例１］
実施例１において、ガラス基板のシリコーン塗布膜上に太陽電池素子マトリックスの受光面を下方に向けて配置し、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
【００８８】
［比較例２］
実施例１において、シリコーン塗布膜の膜厚を５５０μｍとし、シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例１と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・ベースシール部材；上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅９ｍｍ、厚さ２ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形して配置した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の４箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ２ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺においてそれぞれ辺の中点の位置に１箇所とした。
【００８９】
［比較例３］
実施例２において、合成例２で得られた組成物を用い、突起状シール部材を下記の条件とし、それ以外は実施例２と同じ条件で太陽電池モジュールを製造した。
・突起状シール部材；ベースシール部材上の３箇所に互いの間隔をあけて、上記ブチルゴム系熱可塑性シーリング材をホットメルトアプリケーターにより吐出後幅４ｍｍ、高さ３ｍｍの断面が矩形のテープ状に成形したものを長さ２０ｍｍに切り出して配置した。なお、このベースシール部材上への突起状シール部材の配置として、幅方向はベースシール部材の幅方向中央であって、額縁状のベースシール部材の４辺において２つの短辺のうちいずれかの１辺の中点の位置に１箇所、２つの長辺ではそれぞれ辺を三等分する２点のうち上記突起状シール部材を配置した短辺側から離れた点に１箇所とした。
【００９０】
以上のようにして得られた太陽電池モジュールにおける封止状態を評価した。評価は、シリコーン封止部分（封止前にシリコーン塗布膜が形成されていた領域）とブチル封止部分（封止前にシリコーン塗布膜が形成されていない未塗布の領域であって、シール部材による封止部分）に分けてそれぞれの封止部分における空隙（隙間残り）の割合を下記の表１の評価基準に従って目視により判定した。なお、Ａ判定においては、品質やモジュールの性能に及ぼす影響はほとんどないものと考えられ良品とみなす。また、Ｂ判定においては、空隙が５％未満であり良品とみなす。Ｃ判定においては、品質はもとよりモジュールの性能にも影響あると考えられ不良品とみなす。
【００９１】
【表１】
2015029077.tif 000007
【００９２】
その評価結果を表２に示す。なお、ベースシール部材の体積（Ｖ２）の太陽電池モジュールの端部において封止する部分（封止部）の体積（Ｖ１）に対する比率（Ｖ２／Ｖ１）は、次の式で求めた。
Ｖ２／Ｖ１＝（ベースシール部材の厚さｔ２×その幅Ｗ２）／（（シリコーン塗布膜の厚さｔ１×２）×パネル外周未塗布部分の幅Ｗ１）
【００９３】
【表２】
2015029077.tif 000008
【００９４】
なお、これまで本発明を図面に示した実施形態をもって説明してきたが、本発明は図面に示した実施形態に限定されるものではなく、他の実施形態、追加、変更、削除など、当業者が想到することができる範囲内で変更することができ、いずれの態様においても本発明の作用・効果を奏する限り、本発明の範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００９５】
１ａ、１ｂ  パネル
２  シリコーン塗布膜
３  太陽電池素子マトリックス
４  シール部材
４ａ  ベースシール部材
４ｂ  突起状シール部材
５  フレーム部材
【図１】
2015029077.tif 000009
【図２】
2015029077.tif 000010
【図３】
2015029077.tif 000011
【図４】
2015029077.tif 000012
【図５】
2015029077.tif 000013
【図６】
2015029077.tif 000014
【図７】
2015029077.tif 000015
【図８】
2015029077.tif 000016