(57)【要約】【課題】ラック軸とラックブッシュとの間での潤滑性の向上を図ることができるラックブッシュを提供すること。【解決手段】ラックブッシュ１０は、操舵部材の操舵に応じて軸方向Ｘに移動することによって転舵輪を転舵させるラック軸８と、ラック軸８を収容するハウジングとの間に介在されており、ラック軸８を軸方向Ｘに移動可能に支持している。ラックブッシュ１０は、ラック軸８に対して外嵌される筒状のブッシュ本体１４と、潤滑剤２０を溜めるための溜まり部１６とを含んでいる。ブッシュ本体１４は、軸方向Ｘに移動するラック軸８に摺擦する内周面１４Ｄを有している。溜まり部１６は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに設けられ、軸方向Ｘと直交する周方向Ｃに沿って延びる溝１８、および、周方向Ｃに並ぶ複数の穴１９の少なくとも一方で構成されている。【選択図】図３
2015003648.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
操舵部材の操舵に応じて軸方向に移動することによって転舵輪を転舵させるラック軸と、前記ラック軸を収容するハウジングとの間に介在され、前記ラック軸を前記軸方向に移動可能に支持するラックブッシュであって、
前記ラック軸に対して外嵌される筒状であって、前記軸方向に移動する前記ラック軸に摺擦する内周面を有するブッシュ本体と、
前記ブッシュ本体の内周面に設けられ、前記軸方向と直交する周方向に沿って延びる溝、および、前記周方向に並ぶ複数の穴の少なくとも一方で構成され、潤滑剤を溜めるための溜まり部と、
を含むことを特徴とする、ラックブッシュ。
【請求項２】
前記溜まり部は、前記ブッシュ本体の内周面において、前記周方向における全域に設けられていることを特徴とする、請求項１記載のラックブッシュ。
【請求項３】
前記溜まり部の深さは、前記ブッシュ本体の肉厚以下であることを特徴とする、請求項１または２記載のラックブッシュ。
【請求項４】
前記ブッシュ本体は、前記軸方向に沿って半割されていて、一対の半割部分を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のラックブッシュ。
【請求項５】
前記ブッシュ本体に設けられ、前記一対の半割部分を互いに接続させる接続部を含むことを特徴とする、請求項４記載のラックブッシュ。
【請求項６】
前記接続部は、前記ブッシュ本体の肉厚よりも薄いことを特徴とする、請求項５記載のラックブッシュ。
【請求項７】
前記接続部は、前記一対の半割部分における前記軸方向の端部同士の間に架設されていることを特徴とする、請求項５または６記載のラックブッシュ。
【請求項８】
前記ラックブッシュは、射出成形により成形されていることを特徴とする、請求項４〜７のいずれかに記載のラックブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、車両の転舵機構のラック軸を支持するラックブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１で開示された軸受機構は、円筒状の内周面を有したハウジングと、ハウジング内に挿着されていると共に円筒状の外周面を有したラック軸と、ハウジングの内周面とラック軸の外周面との間に介在された滑り軸受（いわゆるラックブッシュ）とを具備している。ラック軸は、軸方向に移動自在である。滑り軸受は、円筒状の軸受本体と、軸受本体の内側に設けられた摺動面とを具備している。軸受本体は、摺動面を介してラック軸の外周面に装着されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１０３２０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の軸受機構において、ラック軸の外周面は、滑り軸受の摺動面と摺動する。そのため、ラック軸の外周面と滑り軸受の摺動面との間には、摩擦が発生する。当該摩擦を低減するためには、ラック軸の外周面と滑り軸受の摺動面との間にグリース等の潤滑剤を用いることが一般的である。しかし、当該軸受機構において、滑り軸受とラック軸との間には、潤滑剤を保持するための構成が存在しない。そのため、摺動を繰り返すことでラック軸の外周面と滑り軸受の摺動面との間から潤滑剤がなくなってしまう虞がある。ラック軸の外周面と滑り軸受の摺動面との間から潤滑剤がなくなった状態でラック軸を動かすために操舵部材を操舵すると、ラック軸の外周面と滑り軸受の摺動面との間の摩擦によって、異音が発生する等の不具合が生じる虞がある。
【０００５】
この発明は、かかる背景のもとでなされたものであり、ラック軸とラックブッシュとの間での潤滑性の向上を図ることができるラックブッシュを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の発明は、操舵部材（２）の操舵に応じて軸方向（Ｘ）に移動することによって転舵輪（１３）を転舵させるラック軸（８）と、前記ラック軸を収容するハウジング（９）との間に介在され、前記ラック軸を前記軸方向に移動可能に支持するラックブッシュ（１０）であって、前記ラック軸に対して外嵌される筒状であって、前記軸方向に移動する前記ラック軸に摺擦する内周面（１４Ｄ）を有するブッシュ本体（１４）と、前記ブッシュ本体の内周面に設けられ、前記軸方向と直交する周方向（Ｃ）に沿って延びる溝（１８）、および、前記周方向に並ぶ複数の穴（１９）の少なくとも一方で構成され、潤滑剤（２０）を溜めるための溜まり部（１６）と、を含むことを特徴とする、ラックブッシュである。
【０００７】
請求項２記載の発明は、前記溜まり部は、前記ブッシュ本体の内周面において、前記周方向における全域に設けられていることを特徴とする、請求項１記載のラックブッシュである。
請求項３記載の発明は、前記溜まり部の深さ（ｄ１，ｄ２）は、前記ブッシュ本体の肉厚（ｔ１，ｔ２）以下であることを特徴とする、請求項１または２記載のラックブッシュである。
【０００８】
請求項４記載の発明は、前記ブッシュ本体は、前記軸方向に沿って半割されていて、一対の半割部分（２１，２２，３０）を含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のラックブッシュである。
請求項５記載の発明は、前記ブッシュ本体に設けられ、前記一対の半割部分を互いに接続させる接続部（２３）を含むことを特徴とする、請求項４記載のラックブッシュである。
【０００９】
請求項６記載の発明は、前記接続部は、前記ブッシュ本体の肉厚よりも薄いことを特徴とする、請求項５記載のラックブッシュである。
請求項７記載の発明は、前記接続部は、前記一対の半割部分における前記軸方向の端部（２１Ｃ，２１Ｄ，２２Ｃ，２２Ｄ）同士の間に架設されていることを特徴とする、請求項５または６記載のラックブッシュである。
【００１０】
請求項８記載の発明は、前記ラックブッシュは、射出成形により成形されていることを特徴とする、請求項４〜７のいずれかに記載のラックブッシュである。
なお、上記において、括弧内の数字等は、後述する実施形態における対応構成要素の参照符号を表すものであるが、これらの参照符号により特許請求の範囲を限定する趣旨ではない。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の発明によれば、操舵部材の操舵に応じて、ラック軸が軸方向に移動する際、ラックブッシュでは、ブッシュ本体の内周面とラック軸とが摺擦する。摺擦による摩擦低減のため、ブッシュ本体の内周面とラック軸との間に潤滑剤を設けることが想定される。ここで、ブッシュ本体の内周面には、潤滑剤を溜めるための溜まり部が設けられている。
【００１２】
溜まり部は、ラック軸の軸方向と直交する周方向に沿って延びる溝、および、当該周方向に並ぶ複数の穴の少なくとも一方で構成されている。そのため、ブッシュ本体の内周面の溜まり部に潤滑剤を予め溜めておいた状態で、ラックブッシュをラック軸に取り付けることができる。
溜まり部に潤滑剤が溜まった状態で、ラック軸が軸方向への移動を繰り返したとしても、潤滑剤は、溜まり部から、ブッシュ本体とラック軸との間へ、当該周方向における広い範囲に亘って提供され続ける。
【００１３】
よって、ラック軸とラックブッシュとの間での潤滑性の向上を図ることができる。
請求項２記載の発明によれば、溜まり部は、ブッシュ本体の内周面において、周方向の全域に設けられているため、潤滑剤をラック軸の周方向における全域へと確実に行き渡らせることができる。よって、ラック軸とラックブッシュとの間での潤滑性の更なる向上を図ることができる。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、溜まり部は、ブッシュ本体を貫通していない程度に深いので、より多くの潤滑剤を溜めることができ、その一方で、溜まり部がブッシュ本体を貫通していないことにより、ブッシュ本体は、溜まり部の形成による剛性の低下を抑制することができる。
請求項４記載の発明によれば、ブッシュ本体は、軸方向に沿って半割された一対の半割部分を組み合わせることで構成されている。この場合、筒状のブッシュ本体の内周面に溜まり部を形成するよりも、個々に溜まり部が形成された一対の半割部分を組み合わせる方が、溜まり部を有するラックブッシュの製造が容易であり、その分、溜まり部を設けるためのコストの低減を図れる。
【００１５】
請求項５記載の発明によれば、一対の半割部分は接続部を介して一体化されている。これにより、ラックブッシュの部品点数を削減できるので、ラックブッシュをラック軸に取り付ける際の作業性の向上を図れる。
請求項６記載の発明によれば、接続部は、ブッシュ本体の肉厚よりも薄いので、折れ曲がりやすい。そのため、接続部を折り曲げて一対の半割部分を容易に組み合わせることで、ラックブッシュを速やかに完成させることができる。
【００１６】
請求項７記載の発明によれば、接続部は、半割部分の軸方向の端部に設けられているので、折れ曲がりやすい。そのため、接続部を折り曲げて一対の半割部分を容易に組み合わせることで、ラックブッシュを速やかに完成させることができる。さらに、半割部分の軸方向の端部に設けられた接続部は、目立たないので、ラック軸に対してブッシュ本体が外嵌された後において、他の部品と干渉することがない。
【００１７】
請求項８記載の発明のように、ラックブッシュは、射出成形により成形してもよい。ラックブッシュのブッシュ本体は、請求項４記載の発明のように、一対の半割部分を組み合わせることで構成されている。そのため、個々に溜まり部が形成された一対の半割部分を単純な射出プレス成形により成形してから組み合わせることによって、溜まり部を有するラックブッシュを容易に大量生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の一実施形態のステアリング装置１の概略平面図である。
【図２】図２は、図１の要部を拡大した図である。
【図３】図３は、ラックブッシュ１０を軸方向Ｘに沿った切断面で切断したときの断面図である。
【図４】図４は、一対の半割部分３０を１８０°離れるように展開した状態でのラックブッシュ１０の斜視図である。
【図５】図５は、一対の半割部分３０が閉じることで完成した状態でのラックブッシュ１０の斜視図である。
【図６】図６は、射出成形機により成形した直後の一対の半割部分３０の断面図である。
【図７】図７は、図４に本発明の変形例を適用した図である。
【図８】図８は、図５に本発明の変形例を適用した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下では、本発明の実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態のステアリング装置１の概略平面図である。
図１を参照して、ステアリング装置１は、操舵部材２と、ステアリングシャフト３と、自在継手４と、中間軸５と、自在継手６と、ピニオン軸７と、ラック軸８と、ハウジング９とを主に含んでいる。
【００２０】
操舵部材２として、たとえば、ステアリングホイールを用いることができる。操舵部材２には、ステアリングシャフト３の一端が連結されている。ステアリングシャフト３の他端と中間軸５の一端とが自在継手４によって連結されている。また、中間軸５の他端とピニオン軸７の一端とが自在継手６によって連結されている。ステアリングシャフト３と、中間軸５と、ピニオン軸７とは、同一直線上に存在しない。
【００２１】
ピニオン軸７の他端にはピニオン７Ａが一体的に設けられている。ラック軸８は、車両の幅方向（図１の左右方向）に延びる略円柱の棒状である。
ラック軸８の外周面８Ｂには、ピニオン７Ａと噛み合うラック８Ａが形成されており、ピニオン軸７およびラック軸８によってラックアンドピニオン機構からなる転舵機構Ａが構成されている。ラック軸８は、ハウジング９に収容されており、ラック軸８の両端部は、ハウジング９の両側へ突出し、各端部にはそれぞれ継手１１を介してタイロッド１２が結合されている。各タイロッド１２は対応するナックルアーム（図示せず）を介して対応する転舵輪１３に連結されている。
【００２２】
操舵部材２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、この回転がピニオン７Ａおよびラック８Ａによって、軸方向Ｘに沿ってラック軸８の直線運動に変換される。これにより、転舵輪１３の転舵が達成される。このように、ラック軸８は、操舵部材２の操舵に応じて軸方向Ｘに移動することによって転舵輪１３を転舵させることができる。
ここで、ラック軸８が延びる方向を軸方向Ｘとし、軸方向Ｘに垂直な方向のうち図１の紙面に向かって延びる方向を前後方向Ｙとし、軸方向Ｘに垂直な方向のうち図１の上下に延びる方向を上下方向Ｚとする。軸方向Ｘは、車両の幅方向（図１の左右方向）と同じであり、前後方向Ｙは、車両の前後方向と同じであり、上下方向Ｚは、車両の上下方向とほぼ同じである。また、車両の前側は、前後方向Ｙにおける紙面手前側であり、車両の後側は、前後方向Ｙにおける紙面奥側である。
【００２３】
ハウジング９は、車体に固定される略円筒体である。ハウジング９は、ラック軸８を軸方向Ｘに沿って直線往復動可能に収容している。ハウジング９は、ラック軸８の径方向に間隔を隔てて配置されている。ハウジング９は、一端部（図１における軸方向Ｘの左側の端部）９Ａと他端部（図１における軸方向Ｘの右側の端部）９Ｂとを含んでいる。この実施形態に係るラックブッシュ１０は、ハウジング９の一端部９Ａおよび他端部９Ｂの両方に配置され、ラック軸８を軸方向Ｘに移動可能に支持している。
【００２４】
図２は、図１の要部を拡大した図である。図２は、図１と同じ姿勢である。また、図２は、ハウジング９の一端部９Ａ周辺を示したものであり、以下では、ハウジング９の一端部９Ａ周辺の部材についてのみ説明するが、他端部９Ｂ周辺の部材については、一端部９Ａ周辺の部材構成と、車両の幅方向（軸方向Ｘ）における中心を挟んで対称となるように構成されている。
【００２５】
以下では、図１に加えて図２も参照して説明する。
図２を参照して、ラックブッシュ１０は、ブッシュ本体１４と、係止部１５と、溜まり部１６とを含んでいる。
ブッシュ本体１４は、軸方向Ｘに延びる筒状である。ブッシュ本体１４は、図２における軸方向Ｘの左側（図１における車両の幅方向の左側）の第１部分１４Ａと、図２における軸方向Ｘの右側（車両の幅方向における中心側であって、図１における右側）の第２部分１４Ｂとを含んでいる。第１部分１４Ａは、第２部分１４Ｂよりも大径である。ブッシュ本体１４の外周面１４Ｃは、第１部分１４Ａと第２部分１４Ｂとの境界において、第１部分１４Ａから第２部分１４Ｂに向かって縮径している。第１部分１４Ａの径方向における厚みである肉厚ｔ１は、第２部分１４Ｂの肉厚ｔ２よりも大きい。ブッシュ本体１４（ラックブッシュ１０）は、ラック軸８に対して同軸状で外嵌された状態で、ハウジング９に収容されている。この状態で、ブッシュ本体１４（ラックブッシュ１０）は、ラック軸８とハウジング９との間に介在されている。また、この状態では、ブッシュ本体１４の外周面１４Ｃは、第１部分１４Ａおよび第２部分１４Ｂの両部分においてハウジング９の内周面９Ｃに接している。内周面９Ｃは、ブッシュ本体１４に沿うように第１部分１４Ａと第２部分１４Ｂとの境界において、第１部分１４Ａから第２部分１４Ｂに向かって縮径している。また、ブッシュ本体１４における内周面１４Ｄは、第１部分１４Ａおよび第２部分１４Ｂの両部分（つまり、軸方向Ｘにおける全域）において、ラック軸８の外周面８Ｂと接している。
【００２６】
ここで、ブッシュ本体１４の外周面１４Ｃおよび内周面１４Ｄのそれぞれの周方向に符号「Ｃ」を付し、外周面１４Ｃおよび内周面１４Ｄのそれぞれの径方向に符号「Ｒ」を付すことにする。周方向Ｃは、径方向Ｒから見て、軸方向Ｘと直交している。
係止部１５は、第１部分１４Ａの外周面１４Ｃから径方向Ｒにおける外側へ突出した爪状の突起である。係止部１５は、たとえば、ブッシュ本体１４の周方向（ラック軸８の周方向でもある）Ｃにおいて１８０°隔てて（図２においてはラック軸８を挟んで上下方向Ｚに隔てて）２つ形成されている。ここで、ハウジング９の内周面９Ｃでは、各係止部１５と一致する部分に、係止穴１７が１つずつ形成されている。各係止部１５は、係止穴１７に対して係合している。これにより、ラックブッシュ１０がハウジング９内で軸方向Ｘおよび周方向Ｃにおいて位置決めされている。
【００２７】
図３は、ラックブッシュ１０を軸方向Ｘに沿った切断面で切断したときの断面図である。ここで、図３の姿勢は、図２と同じである。図３では、ラック軸８を鎖線で示してある。
以下では、図１および図２に加えて図３も参照して説明する。
図３を参照して、溜まり部１６は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに設けられた溝１８および穴１９を含んでいる。
【００２８】
溝１８は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに設けられている。溝１８は、軸方向Ｘにおいて、係止部１５よりもラック８Ａ側（ラック軸８の軸方向Ｘにおける中心側）に複数（ここでは２本）設けられている。これらの溝１８は、軸方向Ｘに間隔を隔てて並んでいる。溝１８は、軸方向Ｘと直交する周方向Ｃに沿って延びており、その深さｄ１は、ブッシュ本体１４の肉厚ｔ１，ｔ２以下である。詳しくは、この実施形態の溝１８は、第１部分１４Ａに設けられているので、溝１８の深さｄ１は、第１部分１４Ａにおけるブッシュ本体１４の肉厚ｔ１以下である。溝１８は、内周面１４Ｄにおいて、周方向Ｃにおける全域に延びている。
【００２９】
穴１９は、径方向Ｒの内側から見て円形状をなす凹部（いわゆるボールインテンド）であり、径方向Ｒの外側へ略半球状に窪んでいる。穴１９は、内周面１４Ｄにおいて、複数設けられている。また、複数の穴１９は、内周面１４Ｄにおいて、溝１８が設けられている部分には、設けられておらず、２つの溝１８によって軸方向Ｘにおいて区切られた３つの領域Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３に設けられている。各領域において、複数の穴１９は、互いに等間隔を隔てており、ブッシュ本体１４の周方向Ｃにおいては、一定の間隔Ｐ１を隔てて並ぶ列Ｌをなしている。穴１９の列Ｌは、図３において最も左側（係止部１５側）の領域Ｓ１では、１列だけ配置されており、２つの溝１８の間の領域Ｓ２では、軸方向Ｘに並んで２列配置されている。そして、穴１９の列Ｌは、図３において最も右側（ラック軸８の軸方向Ｘにおける中心側）の領域Ｓ３には、軸方向Ｘに並んで３列配置されている。
【００３０】
穴１９の列Ｌが複数存在する領域Ｓ２およびＳ３のそれぞれにおいて、複数の穴１９は、全体として千鳥状に配置されている。具体的には、軸方向Ｘに隣り合う２つの列Ｌは、穴１９の内径Ｄと同程度の大きさの間隔Ｐ２を隔てている。また、軸方向Ｘに隣り合う列Ｌの穴１９同士は、間隔Ｐ１の略半分にあたる間隔Ｐ３だけ周方向Ｃにずれている。そのため、領域Ｓ２およびＳ３のそれぞれにおいて、複数の穴１９は、周方向Ｃにおける全域に分布していることになる。また、穴１９の深さｄ２は、ブッシュ本体１４の肉厚ｔ１，ｔ２以下である。詳しくは、第１部分１４Ａに設けられた穴１９の深さｄ２は、第１部分１４Ａにおけるブッシュ本体１４の肉厚ｔ１以下であり、第２部分１４Ｂに設けられた穴１９の深さｄ２は、第２部分１４Ｂにおけるブッシュ本体１４の肉厚ｔ２以下である。
【００３１】
このように、溜まり部１６は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄにおいて、周方向Ｃにおける全域に設けられている。溝１８と穴１９とは、軸方向Ｘの全域において、一定の間隔を持って交互に設けられている。また、溜まり部１６の深さｄ１，ｄ２は、ブッシュ本体１４の肉厚ｔ１，ｔ２以下である。その一方で、溜まり部１６がブッシュ本体１４を貫通していないことにより、ブッシュ本体１４は、溜まり部１６の形成による剛性の低下を抑制することができる。
【００３２】
ユーザが車両を運転する際には、ラック軸８は、軸方向Ｘに何度も往復移動する。ここで、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄ（溜まり部１６が形成された部分を除く）は、ラック軸８の外周面８Ｂに面接触している。また、ラックブッシュ１０は、前述したラックブッシュ１０の係止部１５とハウジング９の係止穴１７との係合によって、軸方向Ｘの動きを規制されている。そのため、内周面１４Ｄは、ラック軸８が動くたびに、ラック軸８に摺擦する。そのため、ラック軸８とブッシュ本体１４との間には、摺擦による摩擦を低減するためにグリースなどの潤滑剤２０（各図におけるドット部分）が設けられている。
【００３３】
潤滑剤２０は、ラックブッシュ１０がラック軸８に対して外嵌される前に、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに塗布される。前述したように、ラックブッシュ１０には、溜まり部１６が設けられている。溜まり部１６は、潤滑剤２０を溜めるためのものである。そのため、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄの溜まり部１６に潤滑剤２０を予め溜めておいた状態で、ラックブッシュ１０をラック軸８に取り付けることができる。また、溜まり部１６は、ブッシュ本体１４を貫通していない程度に深いので、より多くの潤滑剤２０を溜めることができる。この状態では、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄとラック軸８との間には、潤滑剤２０が介在されている。ユーザが何度も操舵部材２を操舵すると、内周面１４Ｄに塗布された潤滑剤２０は、徐々にラック軸８上に延ばされる。しかし、潤滑剤２０は、溜まり部１６に十分存在しているため、ラック軸８が軸方向Ｘへの移動を繰り返したとしても、潤滑剤２０は、溜まり部１６から、ブッシュ本体１４とラック軸８との間へ、周方向Ｃにおける広い範囲に亘って提供され続ける。そのため、潤滑剤２０は、ラック軸８と内周面１４Ｄとが摺擦する領域において、不足することがない。よって、ラック軸８とラックブッシュ１０との間での潤滑性の向上を図ることができる。
【００３４】
また、溜まり部１６は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄにおいて、周方向Ｃの全域に設けられているため、潤滑剤２０をラック軸８の周方向Ｃにおける全域へと確実に行き渡らせることができる。これにより、ラック軸８とラックブッシュ１０との間での潤滑性の更なる向上を図ることができる。
次に、車両への組み付けに関して、ラックブッシュ１０の構造をさらに詳しく説明する。
【００３５】
図４は、一対の半割部分３０を１８０°離れるように展開した状態でのラックブッシュ１０の斜視図である。図５は、一対の半割部分３０が閉じることで完成した状態でのラックブッシュ１０の斜視図である。
以下では、図１〜図３に加えて図４および図５も参照して説明する。
図４を参照して、車両に組み付ける前（ラック軸８に対して外嵌される前）のラックブッシュ１０（ブッシュ本体１４）は、軸方向Ｘに沿って半割されていて、一対の半割部分３０を含んでいる。一対の半割部分３０は、それぞれ半円筒状である。各半割部分３０は、ブッシュ本体１４の周方向Ｃにおいて係止部１５が形成されている部分から９０°ずれた部分を軸方向Ｘに沿って２分割したものである。筒状のブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに溜まり部１６を形成するよりも、このように、個々に溜まり部１６が形成された一対の半割部分３０を組み合わせる方が、溜まり部１６を有するラックブッシュ１０の製造が容易であり、その分、溜まり部１６を設けるためのコストの低減を図れる。
【００３６】
ここで、図４における各半割部分３０の軸方向は、図３における軸方向Ｘと一致している。また、図３における軸方向Ｘの左側が図４における左手前側であり、図３における軸方向Ｘの右側が図４における右奥側である。また、図５におけるブッシュ本体１４は、図４の場合と同じ視点から見たときの姿勢で示されている。
一対の半割部分３０の中心軸（円弧中心を通る仮想線）は、共に軸方向Ｘに一致しているので、互いに平行である。一対の半割部分３０は、軸方向Ｘと直交する方向に並んでおり、軸方向Ｘにおいて同じ位置に配置されている。一対の半割部分３０において、図４における右手前側を第１半割部分２１とし、図４における左奥側を第２半割部分２２とする。
【００３７】
ここで、一対の半割部分３０が互いに近づく方向を「内側」とし、一対の半割部分３０が互いに離れる方向を「外側」とする。第１半割部分２１の内側の端面（軸方向Ｘに細長い平坦面）には、符号「２１Ａ」を付し、第１半割部分２１の外側の端面（軸方向Ｘに細長い平坦面）には、符号「２１Ｂ」を付すことにする。また、第１半割部分２１において、軸方向Ｘで第１部分１４Ａ側の端部には、符号「２１Ｃ」を付し、軸方向Ｘで第２部分１４Ｂ側の端部には、符号「２１Ｄ」を付すことにする。また、第２半割部分２２の内側の端面（軸方向Ｘに細長い平坦面）には、符号「２２Ａ」を付し、第２半割部分２２の外側の端面（軸方向Ｘに細長い平坦面）には、符号「２２Ｂ」を付すことにする。また、第２半割部分２２において、軸方向Ｘで第１部分１４Ａ側の端部には、符号「２２Ｃ」を付し、第２半割部分２２において、軸方向Ｘで第２部分１４Ｂ側の端部には、符号「２２Ｄ」を付すことにする。一対の半割部分３０（ブッシュ本体１４）には、端部２１Ｄ付近の端面２１Ａおよび端部２２Ｄ付近の端面２２Ａを互いに接続させる接続部２３が設けられている。接続部２３は、図４では湾曲した薄板状であって、端部２１Ｄと端部２２Ｄとの間においてブリッジ状になっており、一対の半割部分３０と一体的に成形されている。このように、接続部２３は、一対の半割部分３０の並び方向に延びていて、一対の半割部分３０における軸方向Ｘの端部である端部２１Ｄおよび２２Ｄ同士の間に架設されている。つまり、接続部２３は、ブッシュ本体１４において局所的に設けられている。
【００３８】
図４の状態において、接続部２３を曲げることで一対の半割部分３０を互いに接近させると、図５に示すようにラックブッシュ１０が完成する。この状態で、端面２１Ａと端面２２Ａとは、周方向Ｃにおいて互いに対向し、端面２１Ｂと端面２２Ｂとは、周方向Ｃにおいて互いに対向している。接続部２３によって、一対の半割部分３０同士は、相対移動が規制されているため、これらの半割部分３０を互いにずれないように移動させることができる。そのため、ラックブッシュ１０をラック軸８に対して外嵌する際、作業者は、半割部分３０同士を位置合わせする手間を省くことができる。このように、接続部２３は、一対の半割部分３０を互いに接続させている。これにより、ラックブッシュ１０の部品点数を削減できるので、ラックブッシュ１０をラック軸８に取り付ける際の作業性の向上を図れる。また、接続部２３は、一対の半割部分３０において局所的に設けられているので、接続部２３を折り曲げて一対の半割部分３０を容易に組み合わせることで、ラックブッシュ１０を速やかに完成させることができる。
【００３９】
ここで、ラックブッシュ１０の材料としては、ポリエステルなどのエラストマー材を用いることが望ましい。ポリエステルなどのエラストマー材を用いることで、接続部２３の破損を防ぐことができる。その他には、摺動特性の良いポリアセタール材を適用することも可能である。
また、接続部２３は、ブッシュ本体１４の肉厚（ここでは、最も薄い肉厚ｔ２）よりも薄く、板厚方向には、折れ曲がりやすい。そのため、接続部２３を折り曲げて一対の半割部分３０を容易に組み合わせることで、ラックブッシュ１０を速やかに完成させることができる。なお、図４において、接続部２３の大きさは、誇張されており、実際の大きさを示すものではない。そのため、接続部２３を曲げてブッシュ本体１４を円形状にした状態では、接続部２３は、図５のように、外周面１４Ｃから外側に突出することはなく、外周面１４Ｃと滑らかに接続されている。このように、一対の半割部分３０の軸方向Ｘの端部２１Ｄおよび端部２２Ｄに設けられた接続部２３は、目立たない。このことは、後述する図６〜図８においても当てはまる。そのため、ラック軸８に対してブッシュ本体１４が外嵌された後において（図３参照）、接続部２３は、図５に示すように径方向Ｒに突出しておらず、他の部品と干渉することがない。
【００４０】
図６は、射出成形機により成形した直後の一対の半割部分３０の断面図である。ここで、図６における紙面に向かう方向は、図４における軸方向Ｘと一致している。また、図４における軸方向Ｘの左手前側が図６における紙面の手前であり、図４における軸方向Ｘの右奥側が図６における紙面の奥側である。
図６を参照して、ラックブッシュ１０は、下側の第１金型２４と上側の第２金型２５とによって区画された空間に樹脂を流し込んで成形する射出成形によって成形されている。図示しないが、第２金型２５には、溝１８を成形するためのリブ（凸条）と、穴１９を成形するための半球状の凸部とが形成されている。また、接続部２３によって連結された一対の半割部分３０は、ここでの射出成型の際に、一対の半割部分３０とともに一体的に成形される。これにより、個々に溜まり部１６が形成された一対の半割部分３０を単純な射出プレス成形により成形してから組み合わせることによって、溜まり部１６を有するラックブッシュ１０を容易に大量生産することができる。
【００４１】
ここで、溜まり部１６（溝１８および穴１９）は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄから径方向Ｒの外側へ向かって形成されている（図５参照）。そのため、半割形状でない円筒状のラックブッシュ１０の溜まり部１６を射出成形（いわゆる射出プレス成形）によって成形する場合は、金型を溝１８および穴１９（周方向Ｃ）に対して垂直（軸方向Ｘ）に抜かなければならない。このような成形方法では、金型の抜きを考慮した場合には、溜まり部１６の深さｄ１，ｄ２を十分に確保するのは困難である。
【００４２】
一方、溜まり部１６の深さ方向（径方向Ｒ）へ金型を抜くことができるスライド型（図示しない）の射出成形であれば、目標の深さを有する溜まり部１６を形成できる。ただし、スライド型では、プレス型（射出プレス成形）よりも多くの金型が必要となるうえ、各金型を複雑に動かさねばならないので、一回の成形で作成できるラックブッシュ１０の数が少ない。
【００４３】
しかし、ブッシュ本体１４は、一対の半割部分３０として成形されることで、一度の射出プレス成形で大量生産できるので、作業工数の低減に寄与することができる。
次に、本発明の変形例について説明する。
図７は、図４に本発明の変形例を適用した図である。図８は、図５に本発明の変形例を適用した図である。ここで、図７および図８の姿勢は、図４と一致している。なお、上記に説明した部材と同様の部材には、同一の参照符号を付し、その説明を省略する。
【００４４】
以下では、図１〜６に加えて図７および図８も参照して説明する。
図７を参照して、本発明の変形例における一対の半割部分３０は、軸方向Ｘに並んでいて、互いの境界を中心として対称になっていて、全体として１つの半円筒を構成している。詳しくは、第１半割部分２１における端面２１Ａと、第２半割部分２２における端面２２Ａとは、軸方向Ｘに沿った同一直線上に配置されていて、第１半割部分２１における端面２１Ｂと、第２半割部分２２における端面２２Ｂとは、軸方向Ｘに沿った同一直線上に配置されている。
【００４５】
変形例における接続部２３は、一対の半割部分３０のそれぞれにおいて、２箇所に形成されていて、軸方向Ｘに延びている。一方の接続部２３は、端部２１Ｃ側の端面２１Ａと端部２２Ｃ側の端面２２Ａとを互いに接続している。他方の接続部２３は、端部２１Ｃ側の端面２１Ｂと端部２２Ｃ側の端面２２Ｂとを互いに接続している。このように、接続部２３は、一対の半割部分３０において軸方向Ｘの端部２１Ｃ，２２Ｃ同士の間に架設されている。また、各半割部分３０の係止部１５は、図示されていないが、各半割部分３０において、互いの境界側の端部２１Ｃ，２２Ｃに設けられている。
【００４６】
図８を参照して、ラックブッシュ１０は、図７の状態から接続部２３が折り曲げられる途中または折り曲げられた後に、ラック軸８に挿通されることで、ラック軸８に対して外嵌される。この状態で、端面２１Ａと端面２２Ａとは、周方向Ｃにおいて互いに対向し、端面２１Ｂと端面２２Ｂとが周方向Ｃにおいて互いに対向している。また、一対の半割部分３０同士の相対移動は、接続部２３によって規制されている。そのため、ラックブッシュ１０を、一対の半割部分３０同士が互いにずれることなく移動させることができる。そのため、ラックブッシュ１０をラック軸８に対して外嵌する際、一対の半割部分３０を互いに位置合わせする手間を省くことができる。また、接続部２３は、ブッシュ本体１４の肉厚ｔ１，ｔ２よりも薄いため、板厚方向には、弾性的に変形する。そのため、接続部２３は、容易に折り曲げられることができ、作業性の向上に寄与することができる。
【００４７】
この発明は、以上に説明した実施形態に限定されるものではなく、請求項記載の範囲内において種々の変更が可能である。
たとえば、図３を参照して、溜まり部１６は、必ずしも溝１８および複数の穴１９の両方を含んでいる必要はなく、少なくとも一方で構成されていてもよい。
また、溝１８は、ブッシュ本体１４の内周面１４Ｄに必ずしも２個形成されている必要はなく、１つだけ形成されていることもあり得るし、３つ以上形成されていることもあり得る。また、溝１８は、周方向Ｃの全域に形成されていることが好ましいが、厳密に全域に形成されていなくてもよい。
【００４８】
また、複数の穴１９は、内周面１４Ｄおいて等間隔に形成されているが、等間隔でない場合もあり得るし、厳密に周方向Ｃの全域に亘って分散していないこともあり得る。
また、穴１９の内径Ｄは、複数の穴１９においてそれぞれ違っていることもあり得る。
また、第１半割部分２１の端面２１Ａと、第２半割部分２２の端面２２Ａとには、ラック軸８に対してラックブッシュ１０が外嵌された状態（ラックブッシュ１０の円筒状の形状）を維持するためのロック機構（凹凸の嵌め込みなど）が設けられていてもよい。同様に、第１半割部分２１の端面２１Ｂと、第２半割部分２２の端面２２Ｂとにも、当該ロック機構が設けられていてもよい。その場合、ラック軸８に対してラックブッシュ１０を取り付ける工程の作業性の向上に寄与する。
【００４９】
また、接続部２３は、必ずしも端面２１Ａ、端面２２Ａ、端面２１Ｂおよび端面２２Ｂに設けられている必要はなく、一対の半割部分３０の軸方向Ｘにおける端部同士（端部２１Ｃと端部２２Ｃとの間や、端部２１Ｄと端部２２Ｄとの間）を連結できればよい。
また、図４を参照して、実施例における接続部２３は、必ずしも端部同士を連結している必要はなく、端部２１Ｃと端部２１Ｄとの間（端部２２Ｃと端部２２Ｄとの間でもある）で一対の半割部分３０を連結していればよい。たとえば、端部２１Ｃと端部２１Ｄとの真ん中であってもよい。また、接続部２３は、必ずしも１つである必要はなく、端部２１Ｃと端部２１Ｄとの間で複数設けられていてもよい。
【００５０】
また、図７を参照して、変形例における接続部２３は、必ずしも端部２１Ｃと端部２２Ｃとの間に２つ設けられている必要はなく、どちらか１つだけ設けられていてもよい。
【符号の説明】
【００５１】
２…操舵部材、８…ラック軸、９…ハウジング、１０…ラックブッシュ、１３…転舵輪、１４…ブッシュ本体、１４Ｄ…内周面、１６…溜まり部、１８…溝、１９…穴、２０…潤滑剤、２１…第１半割部分、２１Ｃ…端部、２１Ｄ…端部、２２…第２半割部分、２２Ｃ…端部、２２Ｄ…端部、２３…接続部、３０…半割部分、Ｘ…軸方向、Ｃ…周方向、ｄ１…深さ、ｄ２…深さ、ｔ１…肉厚、ｔ２…肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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