(57)【要約】【課題】自動車用部材であるアルミニウム接合構造部材に使用した際、接着性に優れ、コスト面においても優れた接合用アルミニウム部材を提供する。【解決手段】接合用アルミニウム部材１０は、一方のアルミニウム部材と、前記一方のアルミニウム部材と接着剤を介して接合される他方のアルミニウム部材とからなるアルミニウム接合構造部材における前記一方のアルミニウム部材である接合用アルミニウム部材において、Ｍｎ：０．６〜２．０質量％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなる厚さ０．８ｍｍ以下の基板１と、前記基板１の表面に形成されるチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜２と、を備え、前記皮膜２におけるチタン含有量が金属チタン換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム含有量が金属ジルコニウム換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方のアルミニウム部材と、前記一方のアルミニウム部材と接着剤を介して接合される他方のアルミニウム部材とからなるアルミニウム接合構造部材における前記一方のアルミニウム部材である接合用アルミニウム部材において、
Ｍｎ：０．６〜２．０質量％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなる厚さ０．８ｍｍ以下の基板と、前記基板の表面に形成されるチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜と、を備え、
前記皮膜におけるチタン含有量が金属チタン換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム含有量が金属ジルコニウム換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする接合用アルミニウム部材。
【請求項２】
前記皮膜における前記チタンが、チタンの酸化物またはチタンのフッ化物として含有され、前記皮膜における前記ジルコニウムが、ジルコニウムの酸化物またはジルコニウムのフッ化物として含有されることを特徴とする請求項１に記載の接合用アルミニウム部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム部材を接着剤により接合して使用するための接合用アルミニウム部材、特に、自動車用部材として使用される接合用アルミニウム部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車産業では、近年、ＣＯ２排出規制などの地球環境問題から、部材の軽量化による燃費の向上が求められている。アルミニウム合金は、比重が鉄の約１／３と軽いため、今まで鉄材料が使用されていた部分に軽量化が求められて置き換わる材料として注目され、さらに、コスト面からもリサイクル材料の使用が可能な材料として注目されている。アルミニウム合金としては、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金がその特性に応じて使用されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、自動車用部材に用いられるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金からなる高強度・高靭性アルミニウム合金鍛造材が提案されている。また、自動車用部材としては、一方のアルミニウム部材（接合用アルミニウム部材）を接着剤により他方のアルミニウム部材に接合したアルミニウム接合構造部材が使用されている。
【０００４】
アルミニウム接合構造部材は、接着技術において、荷重が加わり破壊が生じる際、接着剤の内部で破壊が生じる凝集破壊となることが要求される。つまり、接着剤と被着体である接合用アルミニウム部材との界面で破壊が生じる界面破壊の場合、接着強度は界面状態に依存するため、強度が低く、ばらつきも大きくなる。そのため、界面破壊が生じる接合用アルミニウム部材は、強度設計には適さないものである。
【０００５】
また、自動車用部材として使用されるアルミニウム接合構造部材は、日光を受けて高温状態になる環境で使用される。そのため、高温状態で接着剤が劣化した状態でも、強度が低下せず、凝集破壊することが求められる。
【０００６】
一方で、Ａｌ−Ｍｎ系合金は、飲料用アルミ缶に広く使用されており、アルミ缶のリサイクルにより安価に製造することができる。Ａｌ−Ｍｎ系合金を接合用アルミニウム部材として使用できれば、コスト面から有用な技術となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００７−１７７３０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載されたアルミニウム合金鍛造材は、高温環境下での使用において、界面破壊の発生を十分抑制できるものではなく、使用されているＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金もリサイクル性が高い材料であるとはいえないという問題がある。
【０００９】
また、Ａｌ−Ｍｎ系合金は耐力が低い材料であるため、Ａｌ−Ｍｎ系合金からなる接合用アルミニウム部材は、荷重が加わったときの変形量が大きくなる。その結果、このような接合用アルミニウム部材を使用したアルミニウム接合構造部材は、接合用アルミニウム部材と接着剤との界面で大きな変形が生じ、応力集中により界面破壊が生じ易くなるという問題がある。
【００１０】
特に、接着剤の焼付を行う炉内に温度分布が生じていることにより、接着剤の焼付が不十分であった場合、アルミニウム接合構造部材での界面剥離が生じる危険性が高まる。さらに、アルミニウム接合構造部材が太陽光線等により高温状態に保持された場合には、接着剤の劣化により界面破壊が生じる危険性が高まる。
【００１１】
なお、接合用アルミニウム部材の厚さを厚くすることで、荷重が加わったときの変形を抑えることができ、アルミニウム接合構造部材での界面破壊の発生を抑制することができるが、アルミニウム接合構造部材におけるコスト、重量の面でふさわしくない。
【００１２】
本発明は、前記課題を解決するためのものであり、自動車用部材であるアルミニウム接合構造部材に使用した際、接着性に優れ、コスト面においても優れた接合用アルミニウム部材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
前記課題を解決するため、本発明に係る接合用アルミニウム部材は、一方のアルミニウム部材と、前記一方のアルミニウム部材と接着剤を介して接合される他方のアルミニウム部材とからなるアルミニウム接合構造部材における前記一方のアルミニウム部材である接合用アルミニウム部材において、Ｍｎ：０．６〜２．０質量％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなる厚さ０．８ｍｍ以下の基板と、前記基板の表面に形成されるチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜と、を備え、前記皮膜におけるチタン含有量が金属チタン換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム含有量が金属ジルコニウム換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする。
また、本発明の接合用アルミニウム部材は、前記皮膜における前記チタンが、チタンの酸化物またはチタンのフッ化物として含有され、前記皮膜における前記ジルコニウムが、ジルコニウムの酸化物またはジルコニウムのフッ化物として含有されることが好ましい。
【００１４】
本発明の接合用アルミニウム部材は、所定量のチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜を備えるため、厚さの薄い接合用アルミニウム部材をアルミニウム接合構造部材に使用した場合にも、接着剤と皮膜との界面が、荷重変形による応力集中に耐える接着強度を有する。また、界面における水和が抑制できると共に、基板の溶出を抑制できる。その結果、アルミニウム接合構造部材での界面剥離が抑制でき、接着強度の低下が抑制できる。また、接合用アルミニウム部材は、部材を構成する基板がリサイクル性の高いＡｌ−Ｍｎ系合金からなり、厚さも従来よりも薄いため、アルミニウム接合構造部材の製造コストを下げることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、自動車用部材であるアルミニウム接合構造部材に使用した際、接着性に優れ、コスト面においても優れた接合用アルミニウム部材を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る接合用アルミニウム部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図２】接合用アルミニウム部材を使用したアルミニウム接合構造部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図３】接合用アルミニウム部材を使用したアルミニウム接合構造部材の構成を模式的に示す断面図である。
【図４】実施例で作製したアルミニウム接合構造部材を模擬した接着試験体の形状を示す側面図である。
【図５】接着試験体の引張り試験方法を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
＜接合用アルミニウム部材＞
以下、本発明に係る接合用アルミニウム部材について、具体的に説明する。
図１に示すように、接合用アルミニウム部材１０は、基板１と、この基板１の表面に形成された皮膜２とを備えている。ここで、基板１の表面とは、基板１の表面の少なくとも一面を意味し、いわゆる片面、両面が含まれる。
以下、接合用アルミニウム部材１０の各構成について説明する。
【００１８】
（基板）
基板１は、Ｍｎ：０．６〜２．０質量％、好ましくは０．８〜１．４質量％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなるアルミニウム合金板である。Ａｌ−Ｍｎ系合金は、ＪＩＳ規定の３０００系合金であって、３１０４合金が好ましい。基板１がＡｌ−Ｍｎ系合金からなることによって、リサイクル性の高い飲料用アルミ缶のスクラップを基板素材として使用することができるため、接合用アルミニウム部材１０を使用したアルミニウム接合構造部材２０の製造コストを下げることができる。
【００１９】
基板１の厚さは、０．８ｍｍ以下である。厚さを０．８ｍｍ以下とすることによって、従来の接合用アルミニウム部材の厚さよりも薄くできるため、アルミニウム接合構造部材２０の製造コストを下げることができる。
【００２０】
基板１の０．２％耐力は、８５ＭＰａ以下であることが好ましい。そのため、基板１は、その製造において焼鈍を行うＯ材（焼き鈍し材料をいう）で作製することが好ましい。基板１の０．２％耐力を８５ＭＰａ以下とすることによって、アルミニウム接合構造部材２０、２１の製造の際の成形性が向上する。
【００２１】
（皮膜）
皮膜２は、所定量のチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜である。そして、皮膜２におけるチタンは、チタンの酸化物またはチタンのフッ化物であることが好ましく。皮膜２におけるジルコニウムは、ジルコニウムの酸化物またはジルコニウムのフッ化物であることが好ましい。
【００２２】
皮膜２のチタン含有量は、金属チタン換算量で１〜８ｍｇ／ｍ２である。これにより、皮膜２の水、酸素、塩化物イオンなどの劣化因子に対する安定性が増し、アルミニウム接合構造部材２０における接着剤１１と皮膜２との界面における水和が抑制されると共に、基板１の溶出が抑制される。また、界面が、荷重変形による応力集中に耐える接着強度を有する。その結果、接合用アルミニウム部材１０の接着性が向上する。皮膜２のチタン含有量が１ｍｇ／ｍ２未満であると前記の効果がなく、８ｍｇ／ｍ２を超えると前記の効果が飽和しコストアップとなる。チタン含有量の下限値は接着性の観点から２ｍｇ／ｍ２以上が好ましく、チタン含有量の上限値はコストの観点から６ｍｇ／ｍ２以下が好ましい。
【００２３】
皮膜２のジルコニウム含有量は、金属ジルコニウム換算量で１〜８ｍｇ／ｍ２である。これにより、皮膜２の水、酸素、塩化物イオンなどの劣化因子に対する安定性が増し、アルミニウム接合構造部材２０における接着剤１１と皮膜２との界面における水和が抑制されると共に、基板１の溶出が抑制される。また、界面が、荷重変形による応力集中に耐える接着強度を有する。その結果、接合用アルミニウム部材１０の接着性が向上する。皮膜２のジルコニウム含有量が１ｍｇ／ｍ２未満であると前記の効果がなく、８ｍｇ／ｍ２を超えると前記の効果が飽和しコストアップとなる。ジルコニウム含有量の下限値は接着性の観点から２ｍｇ／ｍ２以上が好ましく、ジルコニウム含有量の上限値はコストの観点から６ｍｇ／ｍ２以下が好ましい。
【００２４】
皮膜２の厚さは、チタン含有量およびジルコニウム含有量が所定量であれば特に限定されないが、２０〜１５０ｎｍであることが好ましい。皮膜２の厚さが２０ｎｍ未満であると接着性が維持し難くなり、皮膜２の厚さが１５０ｎｍを超えると接着性が飽和しコストアップになり易い。
【００２５】
チタンおよびジルコニウムを含有する皮膜２を作製する方法としては、チタン化合物およびジルコニウム化合物の水溶液で基板１を表面処理する方法がある。ここで、チタン化合物はチタンの酸化物またはチタンのフッ化物、ジルコニウム化合物はジルコニウムの酸化物またはジルコニウムのフッ化物であることが好ましい。そして、表面処理条件を調整することによって、皮膜２のチタン含有量およびジルコニウム含有量を所定量に調整することができる。
【００２６】
皮膜２は、前記のチタン（チタンの酸化物および／またはフッ化物を含む）およびジルコニウム（ジルコニウムの酸化物および／またはフッ化物を含む）のほかに、残部がアルミニウム（アルミニウムの酸化物および／またはフッ化物を含む））および不純物からなる。
【００２７】
皮膜２中のチタン、ジルコニウム等の前記元素量は、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ：Ｘ−ｒａｙ  Ｆｌｕｏｒｅｓｃｅｎｃｅ  Ａｎａｌｙｓｉｓ）によって測定することが可能である。また、皮膜２の厚さは、グロー放電発光分析装置（ＧＤ−ＯＥＳ：Ｇｌｏｗ  Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ  Ｏｐｔｉｃａｌ  Ｅｍｉｓｓｉｏｎ  Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）によって測定することが可能である。また、元素量および厚さの測定法は、ＸＲＦ、ＧＤ−ＯＥＳに限定されず、前記測定法と同精度を持つ測定法であればよい。
【００２８】
（製造方法） 
次に、前記した接合用アルミニウム部材の製造方法について、図１を参照して説明する。接合用アルミニウム部材１０の製造方法は、基板作製工程と、皮膜形成工程とを含むものである。以下、各工程について説明する。
【００２９】
基板作製工程は、圧延によって基板１を作製する工程である。具体的には、以下のような手順で基板１を作製することが好ましい。
【００３０】
所定の組成を有するアルミニウム合金を連続鋳造により溶解、鋳造して鋳塊を製造し（溶解鋳造工程）、前記製造された鋳塊に均質化熱処理を施す（均質化熱処理工程）。次に、前記均質化熱処理された鋳塊に、熱間圧延を施して熱延板を製造する（熱間圧延工程）。次に、冷間圧延を少なくとも１回施して所定の厚さの冷延板（基板１）を製造する（冷間圧延工程）。冷間圧延の間に中間焼鈍を行ってもよく、冷間圧延後に仕上焼鈍を行ってもよい。中間焼鈍または仕上焼鈍を行うことで、アルミニウム接合構造部材２０、２１（図２、図３参照）の製造の際の成形性が向上する。なお、均質化熱処理、熱間圧延、冷間圧延および焼鈍の条件は、特に限定されるものではなく、冷延板を通常得る場合の条件でよい。
【００３１】
皮膜形成工程は、前工程で作製された基板１の表面を表面処理液で処理することによって、皮膜２を形成する工程である。
【００３２】
皮膜形成工程では、例えば、表面処理液として、チタン濃度が３０〜５００ｐｐｍおよびジルコニウム濃度が３０〜５００ｐｐｍのチタン化合物およびジルコニウム化合物を含有する水溶液を用いる。そして、基板１に対して前記水溶液を噴霧または塗布すること、前記水溶液中に基板１を通過させること、または、前記水溶液中に基板１を浸漬することによって、基板１の表面に皮膜２を形成する。このような表面処理を行うことによって、基板１の表面に、チタン含有量が金属チタン換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム含有量が金属ジルコニウム換算値で１〜８ｍｇ／ｍ２、および、厚さが２０〜１５０ｎｍである皮膜２が形成される。また、表面処理では、前記水溶液のｐＨを２．０〜４．５に調整するために硝酸、硫酸などの酸を添加してもよい。さらに、表面処理では、処理温度が２０〜７０℃、処理時間が３〜３０秒であることが好ましい。
【００３３】
なお、前記した接合用アルミニウム部材１０は、自動車用部材であるアルミニム接合構造部材として用いることができる。このアルミニウム接合構造部材は、一方のアルミニウム部材と、その一方のアルミニウム部材と接着剤を介して接合される他方のアルミニウム部材とからなる。例えば、図２に示すように、アルミニウム接合構造部材２０では、一方のアルミニウム部材、他方のアルミニウム部材の両者に接合用アルミニウム部材１０が使用される。また、図３に示すように、アルミニウム接合構造部材２１では、一方のアルミニウム部材に接合用アルミニウム部材１０が使用され、他方のアルミニウム部材には皮膜が形成されていない基板のみからなる第２アルミニウム部材１２が使用される。
【００３４】
＜アルミニウム接合構造部材＞
次に、本発明に係る接合用アルミニウム部材を使用するアルミニウム接合構造部材について説明する。なお、以下では、接合用アルミニウム部材１０は、基板１の片面に皮膜２を備えるもの（図１参照）で説明する。
【００３５】
図２に示すように、アルミニウム接合構造部材２０の第１の形態は、２つの接合用アルミニウム部材１０、１０と、接着剤１１とを備える。具体的には、アルミニウム接合構造部材２０は、接合用アルミニウム部材同士１０、１０が、接着剤１１を介して接合されている。そして、接着剤１１は、その一面は一方の接合用アルミニウム部材１０の皮膜２側に接合され、その他面は他方の接合用アルミニウム部材１０の皮膜２側に接合されている。その結果、２つの接合用アルミニウム部材１０、１０の皮膜２、２のそれぞれは、接着剤１１を介して互いに対向するように配置されることとなる。
【００３６】
（接合用アルミニウム部材）
接合用アルミニウム部材１０については、前記したとおりであるので説明を省略する。
（接着剤）
接着剤１１としては、特に限定されるものではなく、従来からアルミニウム合金板を接合する際に用いられてきた接着剤を用いることができる。例えば、熱硬化型のエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられる。接着剤１１の厚さは、特に限定されるものではないが、５０〜５００μｍが好ましく、１５０〜３００μｍがより好ましい。接着剤１１の厚さが５００μｍを超える場合には、接合用アルミニウム部材１０と接着剤１１との界面で界面破壊が生じ易く、アルミニウム接合構造部材２０の接着強度が不十分なものになり易い。接着剤１１の厚さが５０μｍ未満の場合には、凝集破壊強度が小さくなる場合があり、アルミニウム接合構造部材２０の接着強度が不十分なものになり易い。
【００３７】
図３に示すように、アルミニウム接合構造部材２１の第２の形態は、前記したアルミニウム接合構造部材２０（図２参照）の２つの接合用アルミニウム部材１０、１０の一方に第２アルミニウム部材１２を用いたものである。具体的には、接合用アルミニウム部材１０からなる第１アルミニウム部材に、接着剤１１を介して、アルミニウム合金からなる第２アルミニウム部材１２が接合され、接着剤１１は、第１アルミニウム部材の皮膜２側に接合されている。
なお、接合用アルミニウム部材１０である第１アルミニウム部材、および、接着剤１１は、前記したとおりであるので、説明を省略する。
【００３８】
（第２アルミニウム部材）
第２アルミニウム部材１２は、前記した基板１と同様なアルミニウム合金板のみからなり、基板１には皮膜が形成されていないものである。第２アルミニウム部材１２は、具体的には、ＪＩＳに規定される、またはＪＩＳに近似する種々の非熱処理型アルミニウム合金または熱処理型アルミニウム合金からなる。非熱処理型アルミニウム合金としては、純アルミニウム（１０００系合金）、Ａｌ−Ｍｎ系合金（３０００系合金）、Ａｌ−Ｓｉ系合金（４０００系合金）およびＡｌ−Ｍｇ系合金（５０００系合金）が挙げられ、熱処理型アルミニウム合金としては、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金（２０００系合金）、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金（６０００系合金）およびＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金（７０００系合金）が挙げられる。
【００３９】
（製造方法）
アルミニウム接合構造部材２０、２１の製造方法、具体的には接着剤１１を介する接合用アルミニウム部材１０、１０同士、接合用アルミニウム部材１０と第２アルミニウム部材１２との接合方法は、従来公知の接合方法が用いられる。そして、接着剤１１は、皮膜２の表面に噴霧または塗布され、接着剤１１が熱硬化型接着剤の場合には、例えば１５０〜１８０℃、７〜２０分の熱処理を行う。
【００４０】
アルミニウム接合構造部材２０、２１は、図示しないが、接合用アルミニウム部材１０として両面に皮膜２を備えるものを用いた場合には、接着剤１１を介して、接合用アルミニウム部材１０または第２アルミニウム部材１２をさらに接合することが可能となる。
【００４１】
図示しないが、アルミニウム接合構造部材２０、２１を、自動車用パネル等の自動車用部材として使用する場合には、例えば、前記したアルミニウム接合構造部材２０、２１に切断加工、プレス加工等を施して所定形状にしたものを使用する。
【実施例】
【００４２】
次に、本発明の接合用アルミニウム部材について、本発明の要件を満たす実施例と、本発明の要件を満たさない比較例と、を対比させて具体的に説明する。
【００４３】
まず、ＪＩＳ規定の３１０４系合金（Ｍｎ：０．８質量％）を用いて、前記した製造方法により、アルミニウム合金冷延板（厚さ０．８ｍｍ）を作製した。この冷延板の０．２％耐力は８３ＭＰａであった。そして、この冷延板を長さ２００ｍｍ×幅２５ｍｍに切断して基板とした。この基板をアルカリ脱脂し、基板をチタン化合物（６フッ化チタン酸）およびジルコニウム化合物（６フッ化ジルコニウム酸）を含有する、チタン濃度およびジルコニウム濃度を所定に調整した表面処理液に浸漬（５秒）、水洗および乾燥することによって、基板の両面にチタンおよびジルコニウムを含有する皮膜が形成された合金板Ａを作製した。なお、合金板Ａの皮膜におけるチタンおよびジルコニウムの付着量は、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）により測定した。チタン付着量は片面で４ｍｇ／ｍ２、ジルコニウム付着量は片面で４ｍｇ／ｍ２であった。
【００４４】
また、前記基板の表面処理液への浸漬を行わず、皮膜が形成されていない基板そのものを合金板Ｂとした。
また、ＪＩＳ規定の６０２２系合金（Ｍｇ：０．６質量％、Ｓｉ：１．０質量％）を用いて、前記した製造方法により、アルミニウム合金冷延板（厚さ０．８ｍｍ）を作製した。この冷延板の０．２％耐力は１７０ＭＰａであった。この冷延板を長さ２００ｍｍ×幅２５ｍｍに切断して基板とし、基板の表面処理液への浸漬を行わず、皮膜が形成されていない基板そのものを合金板Ｃとした。
【００４５】
次に、作製した合金板Ａ〜Ｃを用いて、アルミニウム接合構造部材を模擬するように、図４に示すような下側試験片３１と上側試験片３３とを接着剤３２を介して接合した接着試験体３０（Ｎｏ．１〜１６）を作製した。接着試験体３０の具体的な作製方法は、以下のとおりであり、下側および上側試験片３１、３３に用いた合金板の種類については、表１に示すとおりである。そして、下側試験片３１が、本発明の接合用アルミニウム部材に相当するものである。
【００４６】
図４に示すように、下側試験片３１と上側試験片３３とを、熱硬化型エポキシ樹脂系接着剤（サンスター技研株式会社製、ペンギンセメント＃１０８６）によりラップ長１５０ｍｍ（接着面積：２５ｍｍ×１５０ｍｍ）となるように重ね合わせ貼り付けた。このとき、接着剤３２の厚さが２００μｍとなるようにガラスビーズ（粒径２００μｍ）を接着剤３２に添加して調節した。その後、２つの条件（１８０℃×２０分、１６０℃×１０分）で焼付、硬化した。その後、室温で２４時間静置して接着試験体３０とした。
【００４７】
作製した接着試験体３０（Ｎｏ．１〜１６）に３条件（８０℃×１６８時間、熱処理なし、８０℃×１２０時間）の熱処理を施した後、図５に示すように、接着試験体３０の下側および上側試験片３１、３３の未接着の部位を９０度に折り曲げ、引張り試験機にて２００ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張り試験を行った。そして、接着試験体３０（Ｎｏ．１〜１６）の破壊形態の観察および接着強度の算出を下記の手順で行い、接着性を評価した。
【００４８】
（破壊形態）
引張り試験後の接着試験体３０の剥離状態を観察し、接着剤３２の内部での剥離を凝集破壊、下側試験片３１と接着剤３２との界面での剥離を界面破壊とし、下式（１）で凝集破壊率を算出した。
凝集破壊率（％）＝１００−｛（下側試験片３１の界面剥離面積／下側試験片３１の接着面積）×１００＋（上側試験片３３の界面剥離面積／上側試験片３３の接着面積）×１００）｝・・・（１） 
なお、各接着試験体３０は２本ずつ作製し、凝集破壊率は２本の平均値とした。また、破壊形態の評価基準は、凝集破壊率が９０％未満を不良「×」、９０％以上を良好「○」とした。
【００４９】
（接着強度）
接着強度は、引張り試験時の応力−ひずみ線図から、初期３０％および破断前１０％を除外した応力の平均値とした。なお、各接着試験体３０は２本ずつ作製し、接着強度は２本の平均値とした。また、評価基準は、６５Ｎ／２５ｍｍ未満を不良「×」、６５Ｎ／２５ｍｍ以上を良好「○」とした。
【００５０】
（接着性の評価）
破壊形態および接着強度の両者が良好であるときに接着性が良好、いずれか一方が不良のときには接着性が不良と評価した。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
表１に示すように、実施例である接着試験体（Ｎｏ．１〜８）は、チタンおよびジルコニウムを含む皮膜が形成された合金板Ａを用いたため、接着性が良好であった。また、接着試験体（Ｎｏ．１、４、５、８）の結果から、接着剤を低い温度で焼き付けた場合でも接着性が低下しないことが確認された。さらに、接着試験体（Ｎｏ．２〜４、６〜８）の結果から、高温状態に晒された場合でも接着性が低下しないことが確認された。
【００５３】
一方、比較例である接着試験体（Ｎｏ．９〜１２）は、皮膜が形成されていない合金板Ｂを用いたため、接着性が不良であった。また、接着試験体（Ｎｏ．７、１２）の結果から、接着剤を低い温度で焼き付けた場合には接着性が低下することが確認された。また、接着試験体（Ｎｏ．１０〜１２）の結果から、高温状態に晒された場合には接着性が低下することが確認された。
【００５４】
また、比較例である接着試験体（Ｎｏ．１３〜１６）は、皮膜が形成されていない合金板Ｃを用いたため、接着強度が低く、接着性が不良であった。
【００５５】
以上、本発明に係るアルミニウム合金板について実施の形態および実施例を示して詳細に説明したが、本発明の趣旨は前記した内容に限定されることなく、その権利範囲は特許請求の範囲の記載に基づいて解釈しなければならない。なお、本発明の内容は、前記した記載に基づいて改変・変更等することができることはいうまでもない。
【符号の説明】
【００５６】
１      基板
２      皮膜
１０    接合用アルミニウム部材
１１    接着剤
１２    第２アルミニウム部材
２０、２１  アルミニウム接合構造部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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