(57)【要約】      （修正有）【課題】有機薄膜太陽電池の端部のみを封止する、安価で製造効率の高い有機電子デバイスの製造方法を提供する。【解決手段】基板１、有機薄膜太陽電池素子２、第一バリア層３をこの順に有する有機薄膜太陽電池の端部を封止する方法において、第二バリア層６とバリア性接着層５との積層体を、バリア性接着層５が該有機薄膜太陽電池の上面の一部及び第三バリア７層と重なるように、かつ、バリア性接着層５と第三バリア層７との積層体を、バリア性接着層５が該有機薄膜太陽電池の下面の一部及び第二バリア６層と重なるように、設置する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池の端部を、第一バリア層側に位置する第二バリア層及び基板側に位置する第三バリア層で挟まれたバリア性接着層で封止する封止工程、を有する有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、
第二バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の有機薄膜太陽電池素子に対して第一バリア層側の面の一部及び第三バリア層と重なるように、かつ、
第三バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の有機薄膜太陽電池素子に対して基板側の面の一部及び第二バリア層と重なるように、設置することを特徴とする、
有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
前記有機薄膜太陽電池素子は、第一の電極、有機光電変換層、及び第二の電極を備え、該有機光電変換層がロール・ツー・ロール方式で製造された、請求項１に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
前記有機薄膜太陽電池は、前記第一バリア層がロール・ツー・ロール方式で製造された、請求項１又は２に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記ロール・ツー・ロール方式で製造した有機薄膜太陽電池は、長手方向に電気的に接続された複数の有機薄膜太陽電池素子を含み、
該有機薄膜太陽電池素子が長手方向に連続的または非連続的に形成される、請求項２又は３に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
前記有機薄膜太陽電池は、ロールの長手方向に連続的または非連続的に形成された複数の有機薄膜太陽電池素子を含む長尺の有機薄膜太陽電池から、所定の数の有機薄膜太陽電池素子を含むように切断して得られたものである、請求項４に記載の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項６】
基板、有機薄膜太陽電池素子、及び第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池、
前記有機薄膜太陽電池の端部及び前記有機薄膜太陽電池の上下面と接する、バリア性接着層、
前記バリア性接着層の上に設けられた第二バリア層、並びに
前記バリア性接着層の下に設けられた第三バリア層
を含む有機薄膜太陽電池モジュールであって、
有機薄膜太陽電池の少なくとも一方の面が、バリア性接着層と重なる第一の領域とバリア性接着層と重ならない第二の領域を有することを特徴とする
有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記有機薄膜太陽電池が、第四バリア層、基板、有機薄膜太陽電池素子、及び第一バリア層をこの順に有する、請求項６に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項８】
前記第二の領域の面積が、有機薄膜太陽電池素子の面積に対し、５０％以上である、請求項６又は７に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項９】
前記第一の領域が、前記有機薄膜太陽電池の端部から１ｃｍ以内である、請求項６〜８のいずれか１項に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項１０】
基板が可撓性基板である、請求項６〜９のいずれか１項に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項１１】
バリア性接着層がエポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（EVA）系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びシリコーン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含む、請求項６〜１０のいずれか１項に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【請求項１２】
第二バリア層及び第三バリア層がそれぞれＳｉＯｘ層、または金属薄膜層を含む樹脂フィルムである、請求項６〜１１のいずれか１項に記載の有機薄膜太陽電池モジュール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法および有機薄膜太陽電池モジュールに関する。
【背景技術】
【０００２】
有機電子デバイスを大気環境中成分から保護するために、デバイスの上下面全体をガスバリア材で封止した有機電子デバイスが知られている。具体的には、デバイス上下のうち少なくとも片面を第一のバリア材で覆い、この第一のバリア材と電子デバイス基板、または対向する第二のバリア材とをバリア性の高い接着材で接着する構造がこれまでに提案されてきた。
【０００３】
例えば、光電変換層の周囲を囲うように接着用無機層を形成し、該接着用無機層上で接着層を介して封止基材を貼合し、封止する方法が知られている（特許文献１参照）。
また、有機電子デバイスが載置された基板のうち、有機電子デバイスの周囲に合金シーラント層を設け、封止する方法が知られている（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−０５４４９４号公報
【特許文献２】特表２００８−５４６２１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
有機電子デバイスは、電子デバイス基板に可撓性を有する樹脂基板を用いることで、ロール・ツー・ロール方式での生産が可能となり、生産性の向上や、低コスト化などが期待されている。
本発明者らは、ロール・ツー・ロール方式により製造した有機薄膜太陽電池の封止方法を検討したところ、ロール・ツー・ロール方式により製造したロール状で長尺の有機薄膜太陽電池を得る際に、公知の封止方法では不具合が生じることが判明した。
特許文献１や２に記載の封止方法によれば、長尺の有機薄膜太陽電池から所定の大きさの有機薄膜太陽電池を切り出した後封止することになるが、有機薄膜太陽電池は一般に水や酸素に弱いため、封止前の状態が長時間続くと劣化が促進される。従って、ロール状の有機薄膜太陽電池を製造した後、すぐに切断して封止するか、厳密に管理された雰囲気で保管する必要があるなど、製造上の制約が生じる。
【０００６】
また、有機薄膜太陽電池の周囲に接着層や合金シーラント層を設ける領域を形成する必要があり、封止のための工程が煩雑になる。すなわち、有機薄膜太陽電池基板またはバリア材に、接着層などの層を位置選択的に形成する工程が必要である。特に、有機薄膜太陽電池基板と第一バリア材とを貼り合わせる場合、有機薄膜太陽電池基板上に、接着部分として有機薄膜太陽電池素子が構成されていない余白部分が必要である。従って、この余白部分を作成するために位置選択的に有機薄膜太陽電池素子部分を作成する必要がある。
【０００７】
このような要求に対し、例えば、グラビア／スクリーン印刷では原版の作成が必要なため、汎用性に欠け、マスクをして蒸着するとマスクやその他不要な部分にまで材料が蒸着されることによる材料の損失が生じる。一方、基板全面にデバイスを作成した後に接着部分に該当する部分を除去してもよいが、工程数が増大したり、塗布した領域が無駄になる
という問題がある。
本発明は、安価で製造効率の高い有機電子デバイスの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、上下面及び端部をバリア性の材料で封止した有機薄膜太陽電池を製造する際に、上下面のバリア材と端部のバリア材とを分け、予め上下面が封止された有機電子デバイスの端部を別のバリア材で封止することで、上記課題を解決できることを見出した。
すなわち本発明の第一の態様は、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池の端部を、第一バリア層側に位置する第二バリア層及び基板側に位置する第三バリア層で挟まれたバリア性接着層で封止する封止工程、を有する有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法であって、
第二バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の有機薄膜太陽電池素子に対して第一バリア層側の面の一部及び第三バリア層と重なるように、かつ、
第三バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の有機薄膜太陽電池素子に対して基板側の面の一部及び第二バリア層と重なるように、設置することを特徴とする、有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法である。
【０００９】
前記有機薄膜太陽電池素子は、第一の電極、有機光電変換層、及び第二の電極を備え、該有機光電変換層がロール・ツー・ロール方式で製造されることが好ましい。
また、前記有機薄膜太陽電池は、前記第一バリア層がロール・ツー・ロール方式で製造されることが好ましい。
また、前記ロール・ツー・ロール方式で製造した有機薄膜太陽電池は、長手方向に電気的に接続された複数の有機薄膜太陽電池素子を含み、該有機薄膜太陽電池素子が長手方向に連続的または非連続的に形成されることが好ましい。
また、前記有機薄膜太陽電池は、ロールの長手方向に連続的または非連続的に形成された複数の有機薄膜太陽電池素子を含む長尺の有機薄膜太陽電池から、所定の数の有機薄膜太陽電池素子を含むように切断して得られたものであることが好ましい。
【００１０】
また、本発明の第二の態様は、基板、有機薄膜太陽電池素子、及び第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池、前記有機薄膜太陽電池の端部及び前記有機薄膜太陽電池の上下面と接する、バリア性接着層、前記バリア性接着層の上に設けられた第二バリア層、並びに前記バリア性接着層の下に設けられた第三バリア層
を含む有機薄膜太陽電池モジュールであって、
有機薄膜太陽電池の少なくとも一方の面が、バリア性接着層と重なる第一の領域とバリア性接着層と重ならない第二の領域を有することを特徴とする、有機薄膜太陽電池モジュールである。
【００１１】
また、前記有機薄膜太陽電池が、第四バリア層、基板、有機薄膜太陽電池素子、及び第一バリア層をこの順に有することが好ましい。
また、前記第二の領域の面積が、有機薄膜太陽電池素子の面積に対し、５０％以上であることが好ましく、前記第一の領域が、前記有機薄膜太陽電池の端部から１ｃｍ以内であることが好ましい。
また、基板が可撓性基板であることが好ましく、バリア性接着層がエポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（EVA）系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びシリコーン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
また、第二バリア層及び第三バリア層がそれぞれＳｉＯｘ層、または金属薄膜層を含む樹脂フィルムであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、安価で製造効率の高い有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】有機薄膜太陽電池素子の層構成の例を表す断面模式図である。
【図２】有機薄膜太陽電池の層構成を表す断面模式図である。
【図３】本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの層構成を表す断面図である。
【図４】本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを上から見た図である。
【図５】本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの層構成を表す断面図である。
【図６】本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを上から見た図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明について、具体的な態様を示しながら詳細に説明するが、本発明は例示する具体的態様に限定されない。
【００１５】
本発明の第一の実施態様である有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池の端部を、バリア性接着層で封止するものである。該バリア性接着層は、第一バリア層側に位置する第二バリア層と、基板側に位置する第三バリア層で挟まれている。
そして、本実施態様に係る製造方法では、有機薄膜太陽電池の端部を、バリア性接着層、第二バリア層及び第三バリア層で封止する際に、第二バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の上面の一部及び第三バリア層と重なるように、かつ、第三バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の下面の一部及び第二バリア層と重なるように設置する。
なお、本発明において「重なる」とは、有機薄膜太陽電池モジュールを上面から投影した際に、重なっていることを意味する。バリア性接着層は、有機薄膜太陽電池の積層面と積層しており、かつ、有機薄膜太陽電池の端部を封止するために有機薄膜太陽電池と重ならないように存在していることを表している。
第二バリア層とバリア性接着層との積層体、及び、第三バリア層とバリア性接着層との積層体は、バリア性接着層が有機薄膜太陽電池の上面及び下面の一部と重なるように設置するが、一部とは全面でないことを意味し、通常有機薄膜太陽電池の上面及び下面の外縁部において重なる。外縁部とは、上面及び下面の端部より幅方向長さに対して２５％以下の領域を意味し、好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１０％以下である。一方下限は限定されず、通常１％以上、好ましくは２％以上である。
【００１６】
本実施態様の製造方法では、基板を枚葉として個々に取り扱ってもよいし、いわゆるロール・ツー・ロールと呼ばれる連続搬送作業にて取り扱ってもよい。ロール・ツー・ロール方式によることが生産性の面から好ましい。
更には、本実施態様の製造方法によると、有機薄膜太陽電池素子が、ロールの長手方向に電気的に接続され、長手方向に連続的又は非連続的に製造されている場合、ロールから所定の大きさで切断した有機薄膜太陽電池の端部を効率的に封止できるため、このような場面において本実施態様の製造方法を好適に用いることができる。
【００１７】
本実施態様において、有機薄膜太陽電池素子は、第一の電極、有機光電変換層、及び第二の電極を備え、少なくとも有機光電変換層がロール・ツー・ロール方式で製造されていることが好ましい。少なくとも有機光電変換層をロール・ツー・ロール方式で製造することで、有機薄膜太陽電池モジュールの生産効率が向上する。
また、第一バリア層がロール・ツー・ロール方式で形成されている、すなわちバリア層
を有機薄膜太陽電池素子上に積層する工程がロール・ツー・ロール方式であることが好ましい。第一バリア層までロール・ツー・ロール方式で製造されることで、有機薄膜太陽電池全体を再度封止する必要がなくなり、製造工程が簡易となる。
【００１８】
加えて、ロール・ツー・ロール方式で製造した有機薄膜太陽電池は、長手方向に電気的に接続された複数の有機薄膜太陽電池素子を含み、該有機薄膜太陽電池素子が有機薄膜太陽電池の長手方向に連続的又は非連続的に形成されることが好ましい。更に、有機薄膜太陽電池は、有機薄膜太陽電池素子が有機薄膜太陽電池の長手方向に連続的又は非連続的に形成された長尺の有機薄膜太陽電池から、所定の数の有機薄膜太陽電池素子を含むようにして切断して得られたものであることが好ましい。
このような場合には、有機薄膜太陽電池の上面と下面は封止してあるため、切断部分が露出する有機薄膜太陽電池の端部のみを封止すればよく、本実施態様の製造方法は、端部のみを封止する必要がある場合に好ましく適用できる。
以下、本実施態様に用いる各部材について説明する。
【００１９】
１  有機薄膜太陽電池
本実施態様で用いる有機薄膜太陽電池は、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有する。上記以外の層を適宜有することもできる。例えば、基板の、有機薄膜太陽電池素子との積層面と反対の面に、第四バリア層を有することで、よりバリア性が向上し好ましい。
【００２０】
１．１  基板
基板は有機薄膜太陽電池素子を形成できる限り特に限定されないが、ロール・ツー・ロール方式の製造方法に適用するためには、可撓性を有するフレキシブルなフィルム状の基板であることが好ましい。
基板の材料は、本発明の効果を著しく損なわない限り特に限定されない。基板の材料の好適な例としては、石英、ガラス、サファイア又はチタニア等の無機材料；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリイミド、ナイロン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアルコール共重合体、フッ素樹脂フィルム、塩化ビニル又はポリエチレン等のポリオレフィン；セルロース、ポリ塩化ビニリデン、アラミド、ポリフェニレンスルフィド、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリノルボルネン又はエポキシ樹脂等の有機材料；紙又は合成紙等の紙材料；ステンレス、チタン又はアルミニウム等の金属に、絶縁性を付与するために表面をコート又はラミネートしたもの等の複合材料等が挙げられる。
可撓性を有する、フレキシブルなフィルム状の基板とする場合は有機材料、紙材料、および複合材料が好ましく、有機材料および複合材料がより好ましく、有機材料が特に好ましい。
【００２１】
また、基板の膜厚に制限はないが、通常５μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上であり、一方、通常２０ｍｍ以下、好ましくは１０ｍｍ以下である。基板の膜厚が５μｍ以上であることは、有機薄膜太陽電池素子の強度が不足する可能性が低くなるために好ましい。基板の膜厚が２０ｍｍ以下であることは、コストが抑えられ、かつ重量が重くならないために好ましい。
【００２２】
１．２  有機薄膜太陽電池素子
有機薄膜太陽電池素子の一例は、図１に示される。
有機薄膜太陽電池素子は、通常、少なくとも一対の電極と、該電極間に存在する光電変換層と、該光電変換層と該電極の一方との間に存在する電子取り出し層とを有する。図１は、有機薄膜太陽電池素子の一般的な層構成を示す。図１に示される有機薄膜太陽電池素子１０７は、太陽電池素子基板１０６、カソードである下部電極１０１、電子取り出し層
１０２、有機光電変換層１０３（ｐ型半導体化合物とｎ型半導体材料とを含む層）、正孔取り出し層１０４、アノードである上部電極１０５が順次形成された層構造を有する。なお、図１において下部電極１０１は上部電極１０５よりも上部に存在するが、本明細書において上部電極、下部電極とは、太陽電池素子基板１０６をボトムとした際に上部に存在する電極、下部に存在する電極を意味するものとし、太陽電池素子基板に積層される電極を下部電極と称する。
【００２３】
１．２．１  電極
有機薄膜太陽電池素子は、有機光電変換層及び一対の電極（第一電極及び第二電極）を有する。一実施態様では、フィルム基板上に下部電極が積層され、積層体を構成する。当該積層体にレーザー加工を行うことができる。また、有機光電変換層の積層後、上部電極が積層された積層体にレーザー加工を行うことができる。一対の電極とは、通常、以下に説明するアノードとカソードをいうが、下部電極がアノードであり、上部電極がカソードであってもよいし、下部電極がカソードであり、上部電極がアノードであってもよい。
【００２４】
一対の電極は、光吸収により生じた正孔及び電子を捕集する機能を有する。したがって一対の電極には、正孔の捕集に適した電極（以下、アノードと記載する場合もある）と、電子の捕集に適した電極（以下、カソードと記載する場合もある）とを用いることが好ましい。一対の電極は、いずれか一方が透光性であればよく、両方が透光性であっても構わない。透光性があるとは、太陽光が４０％以上透過することを指す。また、透明電極の太陽光線透過率は７０％以上であることが、透明電極を透過させて光電変換層に光を到達させるために好ましい。光の透過率は、通常の分光光度計で測定できる。
【００２５】
アノードとは、一般には仕事関数がカソードよりも高い導電性材料で構成され、光電変換層で発生した正孔をスムーズに取り出す機能を有する電極である。
アノードの材料を挙げると、例えば、酸化ニッケル、酸化スズ、酸化インジウム、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、インジウム−ジルコニウム酸化物（ＩＺＯ）、酸化チタン、酸化インジウム又は酸化亜鉛等の導電性金属酸化物；金、白金、銀、クロム又はコバルト等の金属あるいはその合金が挙げられる。これらの物質は高い仕事関数を有するため、好ましく、さらに、ポリチオフェン誘導体にポリスチレンスルホン酸をドーピングしたＰＥＤＯＴ：ＰＳＳで代表されるような導電性高分子材料を積層することができるため、好ましい。このような導電性高分子を積層する場合には、この導電性高分子材料の仕事関数が高いことから、上記のような高い仕事関数の材料でなくとも、ＡｌやＭｇ等のカソードに適した金属も広く用いることが可能である。ポリチオフェン誘導体にポリスチレンスルホン酸をドーピングしたＰＥＤＯＴ：ＰＳＳや、ポリピロール又はポリアニリン等にヨウ素等をドーピングした導電性高分子材料を、アノードの材料として使用することもできる。アノードが透明電極である場合には、ＩＴＯ、酸化亜鉛又は酸化スズ等の透光性がある導電性金属酸化物を用いることが好ましく、特にＩＴＯが好ましい。
【００２６】
アノードの膜厚は特に制限は無いが、通常１０ｎｍ以上、好ましくは２０ｎｍ以上、さらに好ましくは、５０ｎｍ以上である。一方、通常１０μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、さらに好ましくは５００ｎｍ以下である。アノードの膜厚が１０ｎｍ以上であることにより、シート抵抗が抑えられ、アノードの膜厚が１０μｍ以下であることにより、光透過率を低下させずに効率よく光を電気に変換することができる。アノードが透明電極である場合には、光透過率とシート抵抗とを両立できる膜厚を選ぶ必要がある。
アノードのシート抵抗は、特段の制限はないが、通常１Ω／□以上、一方、１０００Ω／□以下、好ましくは５００Ω／□以下、さらに好ましくは１００Ω／□以下である。
アノードの形成方法としては、蒸着法若しくはスパッタ法等の真空成膜方法、又はナノ粒子や前駆体を含有するインクを塗布して成膜する湿式塗布法が挙げられる。
【００２７】
カソードは、一般には仕事関数が低い値を有する導電性材料で構成され、光電変換層で発生した電子をスムーズに取り出す機能を有する電極である。カソードは、電子取り出し層と隣接する。
カソードの材料を挙げると、例えば、白金、金、銀、銅、鉄、スズ、亜鉛、アルミニウム、インジウム、クロム、リチウム、ナトリウム、カリウム、セシウム、カルシウム又はマグネシウム等の金属及びその合金；フッ化リチウムやフッ化セシウム等の無機塩；酸化ニッケル、酸化アルミニウム、酸化リチウム又は酸化セシウムのような金属酸化物等が挙げられる。これらの材料は低い仕事関数を有する材料であるため、好ましい。カソードについてもアノードと同様に、電子取り出し層としてチタニアのようなｎ型半導体で導電性を有するものを用いることにより、高い仕事関数を有する材料を用いることもできる。電極保護の観点から、カソードの材料として好ましくは、白金、金、銀、銅、鉄、スズ、アルミニウム、カルシウム若しくはインジウム等の金属、又は酸化インジウムスズ等のこれらの金属を用いた合金である。
【００２８】
カソードの膜厚は特に制限は無いが、通常１０ｎｍ以上、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは５０ｎｍ以上である。一方、通常１０μｍ以下、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは５００ｎｍ以下である。カソードの膜厚が１０ｎｍ以上であることにより、シート抵抗が抑えられ、カソードの膜厚が１０μｍ以下であることにより、光透過率を低下させずに効率よく光を電気に変換することができる。カソードが透明電極である場合には、光透過率とシート抵抗を両立する膜厚を選ぶ必要がある。
カソードのシート抵抗は、特に制限は無いが、通常１０００Ω／□以下、好ましくは５００Ω／□以下、さらに好ましくは１００Ω／□以下である。下限に制限は無いが、通常は１Ω／□以上である。
カソードの形成方法としては、蒸着法若しくはスパッタ法等の真空成膜方法、又はナノ粒子や前駆体を含有するインクを塗布して成膜する湿式塗布法等がある。
【００２９】
さらに、アノード及びカソードは、２層以上の積層構造を有していてもよい。また、アノード及びカソードに対して表面処理を行うことにより、特性（電気特性やぬれ特性等）を改良してもよい。
アノード及びカソードを積層した後に、有機薄膜太陽電池素子を通常５０℃以上、好ましくは８０℃以上、一方、通常３００℃以下、好ましくは２８０℃以下、より好ましくは２５０℃以下の温度範囲において、加熱することが好ましい（この工程をアニーリング処理工程と称する場合がある）。アニーリング処理工程を５０℃以上の温度で行うことにより、有機薄膜太陽電池素子の各層間の密着性、例えば電子取り出し層とカソード及び／又は電子取り出し層と有機光電変換層の密着性が向上する効果が得られるため、好ましい。各層間の密着性が向上することにより、有機薄膜太陽電池素子の熱安定性や耐久性等が向上しうる。アニーリング処理工程の温度を３００℃以下にすることは、有機光電変換層内の有機化合物が熱分解する可能性が低くなるため、好ましい。アニーリング処理工程においては、上記の温度範囲内で段階的な加熱を行ってもよい。
【００３０】
加熱する時間としては、通常１分以上、好ましくは３分以上、一方、通常３時間以下、好ましくは１時間以下である。アニーリング処理工程は、太陽電池性能のパラメータである開放電圧、短絡電流及びフィルファクターが一定の値になったところで終了させることが好ましい。また、アニーリング処理工程は、常圧下、かつ不活性ガス雰囲気中で実施することが好ましい。
加熱する方法としては、ホットプレート等の熱源に有機薄膜太陽電池素子を載せてもよいし、オーブン等の加熱雰囲気中に有機薄膜太陽電池素子を入れてもよい。また、加熱はバッチ式で行っても連続方式で行ってもよい。
【００３１】
１．２．２  バッファ層（電子取り出し層、正孔取り出し層）
本実施態様に係る有機薄膜太陽電池素子は、少なくとも一対の電極と、該電極間に存在する有機光電変換層を有するが、通常、該有機光電変換層と該電極の一方との間に存在する電子取り出し層とを有する。通常は、カソードと有機光電変換層との間に電子取り出し層を有する。また有機薄膜太陽電池素子は、有機光電変換層とアノードとの間に正孔取り出し層を有する。電子取り出し層および／又は正孔取り出し層をバッファ層と呼ぶ場合もある。なお、電子取り出し層および正孔取り出し層は必須ではない。
【００３２】
本実施態様では、有機光電変換層と電極との間にバッファ層を有することが好ましく、有機光電変換層と上部電極との間にバッファ層を有することがより好ましい。バッファ層を有することでレーザー加工の際のダメージを軽減できる。この場合のバッファ層は、電子取り出し層または正孔取り出し層のどちらでも良いが、膜厚は０．１ｎｍ以上であることが好ましい。
電子取り出し層の膜厚は、通常０．１ｎｍ以上、好ましくは１ｎｍ以上、より好ましくは１０ｎｍ以上である。一方、通常４００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下である。電子取り出し層の膜厚が０．１ｎｍ以上であることでバッファ材料としての機能を果たすことになり、電子取り出し層の膜厚が４００ｎｍ以下であることで、電子が取り出しやすくなり、光電変換効率が向上しうる。
【００３３】
正孔取り出し層の膜厚は、通常０．１ｎｍ以上である。一方、通常４００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下である。正孔取り出し層の膜厚が０．１ｎｍ以上であることでバッファ材料としての機能を果たすことになり、正孔取り出し層の膜厚が４００ｎｍ以下であることで、正孔が取り出し易くなり、光電変換効率が向上しうる。
電子取り出し層と正孔取り出し層とは、一対の電極間に、有機光電変換層を挟むように配置されることが好ましい。すなわち、有機薄膜太陽電池素子が電子取り出し層と正孔取り出し層の両者を含む場合、上部電極、正孔取り出し層、有機光電変換層、電子取り出し層、及び下部電極をこの順に配置することができる。有機薄膜太陽電池素子が電子取り出し層を含み正孔取り出し層を含まない場合は、上部電極、有機光電変換層、電子取り出し層、及び下部電極をこの順に配置することができる。電子取り出し層と正孔取り出し層とは積層順序が逆であってもよいし、また電子取り出し層と正孔取り出し層の少なくとも一方が異なる複数の膜により構成されていてもよい。
【００３４】
１．２．２．１  電子取り出し層  
電子取り出し層の材料は、有機光電変換層からカソードへ電子の取り出し効率を向上させる材料であれば特段の制限はないが、無機化合物又は有機化合物が挙げられる。
無機化合物の材料の例としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ又はＣｓ等のアルカリ金属の塩；酸化チタン（ＴｉＯｘ）や酸化亜鉛（ＺｎＯ）のようなｎ型半導体酸化物等が挙げられる。なかでも、アルカリ金属の塩としては、ＬｉＦ、ＮａＦ、ＫＦ又はＣｓＦのようなフッ化物塩が好ましく、ｎ型半導体酸化物としては、酸化亜鉛（ＺｎＯ）が好ましい。このような材料の動作機構は不明であるが、Ａｌ等で構成されるカソードと組み合わされた際にカソードの仕事関数を小さくし、太陽電池素子内部に印加される電圧を上げる事が考えられる。
【００３５】
有機化合物の材料の例としては、例えば、トリアリールホスフィンオキシド化合物のようなリン原子と第１６族元素との二重結合を有するホスフィン化合物；バソキュプロイン（ＢＣＰ）又はバソフェナントレン（Ｂｐｈｅｎ）のような、置換基を有してもよく、１位及び１０位がヘテロ原子で置き換えられていてもよいフェナントレン化合物；トリアリールホウ素のようなホウ素化合物；（８−ヒドロキシキノリナト）アルミニウム（Ａｌｑ３）のような有機金属酸化物；オキサジアゾール化合物又はベンゾイミダゾール化合物のような、置換基を有していてもよい１又は２の環構造を有する化合物；ナフタレンテトラカルボン酸無水物（ＮＴＣＤＡ）又はペリレンテトラカルボン酸無水物（ＰＴＣＤＡ）の
ような、ジカルボン酸無水物のような縮合ジカルボン酸構造を有する芳香族化合物等が挙げられる。
【００３６】
電子取り出し層の材料のＬＵＭＯエネルギー準位は、特に限定は無いが、通常−４．０ｅＶ以上、好ましくは−３．９ｅＶ以上である。一方、通常−１．９ｅＶ以下、好ましくは−２．０ｅＶ以下である。電子取り出し層の材料のＬＵＭＯエネルギー準位が−１．９ｅＶ以下であることは、電荷移動が促進されうる点で好ましい。電子取り出し層の材料のＬＵＭＯエネルギー準位が−４．０ｅＶ以上であることは、ｎ型半導体材料への逆電子移動が防がれうる点で好ましい。
【００３７】
電子取り出し層の材料のＨＯＭＯエネルギー準位は、特に限定は無いが、通常−９．０ｅＶ以上、好ましくは−８．０ｅＶ以上である。一方、通常−５．０ｅＶ以下、好ましくは−５．５ｅＶ以下である。電子取り出し層の材料のＨＯＭＯエネルギー準位が−５．０ｅＶ以下であることは、正孔が移動してくることを阻止しうる点で好ましい。
【００３８】
電子取り出し層の材料のＬＵＭＯエネルギー準位及びＨＯＭＯエネルギー準位の算出方法としては、サイクリックボルタモグラム測定法が挙げられる。例えば、公知文献（国際公開第２０１１／０１６４３０号）に記載の方法を参考にして実施することができる。
【００３９】
電子取り出し層の材料が有機化合物である場合、ＤＳＣ法により測定した場合のこの化合物のガラス転移温度（以下、Ｔｇと記載する場合もある）は、特段の制限はないが、観測されないか、又は５５℃以上であることが好ましい。ＤＳＣ法によりガラス転移温度が観測されないとは、ガラス転移温度がないことを意味する。具体的には４００℃以下のガラス転移温度の有無により判別する。ＤＳＣ法によるガラス転移温度が観測されない材料は、熱的に高い安定性を有している点で好ましい。
【００４０】
また、ＤＳＣ法により測定した場合のガラス転移温度が５５℃以上である化合物の中でも、ガラス転移温度が、好ましくは６５℃以上、より好ましくは８０℃以上、さらに好ましくは１１０℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である化合物が望ましい。一方、ガラス転移温度の上限は特に限定はないが、通常４００℃以下、好ましくは３５０℃以下、より好ましくは３００℃以下である。また、電子取り出し層の材料は、ＤＳＣ法によるガラス転移温度が３０℃以上５５度未満に観測されないものであることが好ましい。
【００４１】
本明細書におけるガラス転移温度とは、アモルファス状態の固体において、熱エネルギーにより局所的な分子運動が開始される温度とされており、比熱が変化する点として定義される。Ｔｇよりさらに温度が上がると、固体構造が変化して結晶化が起こる（この時の温度を結晶化温度（Ｔｃ）とする）。さらに温度が上がると、融点（Ｔｍ）で融解し液体状態に変化することが一般的である。但し、高温で分子が分解したり、昇華したりして、これらの相転移が見られないこともある。
【００４２】
ＤＳＣ法とは、ＪＩＳ  Ｋ−０１２９“熱分析通則”に定義された熱物性の測定法（示差走査熱量測定法）である。ガラス転移温度をより明確に決める為には、一度ガラス転移点以上の温度に加熱したサンプルを急冷した後に測定することが望ましい。例えば、公知文献（国際公開第２０１１／０１６４３０号）に記載の方法により、測定を実施することができる。
【００４３】
電子取り出し層に用いられる化合物のガラス転移温度が５５℃以上である場合、この化合物は、印加される電場、流れる電流、曲げや温度変化による応力等の外部ストレスに対して構造が変化しにくいため、耐久性の面で好ましい。さらに、化合物の薄膜の結晶化が進みにくい傾向も有すことから、使用温度範囲においてこの化合物がアモルファス状態と
結晶状態との間で変化しにくくなることにより、電子取り出し層としての安定性が良くなるため、耐久性の面で好ましい。この効果は、材料のガラス転移温度が高ければ高いほど、より顕著に表れる。
【００４４】
電子取り出し層の形成方法に制限はない。例えば、昇華性を有する材料を用いる場合は真空蒸着法等により形成することができる。また、例えば、溶媒に可溶な材料を用いる場合は、スピンコートやインクジェット等の湿式塗布法等により形成することができる。
塗布法により電子取り出し層を形成する場合は、塗布液にさらに界面活性剤を含有させてもよい。界面活性剤の使用により、微小な泡若しくは異物等の付着による凹み及び／又は乾燥工程での塗布むら等の発生が抑制される。界面活性剤としては、公知の界面活性剤（カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤）を用いることができる。なかでも、ケイ素系界面活性剤、アセチレンジオール系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤が好ましい。なお、界面活性剤としては１種のみを用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
具体的には、例えばアルカリ金属塩を電子取り出し層の材料として用いる場合、真空蒸着、スパッタ等の真空成膜方法を用いて電子取り出し層を成膜することが可能である。なかでも、抵抗加熱による真空蒸着によって、電子取り出し層を形成するのが望ましい。真空蒸着を用いることにより、有機光電変換層等の他の層へのダメージを小さくすることができる。
【００４５】
一方、ｎ型半導体の金属酸化物については、例えば、酸化亜鉛ＺｎＯを電子取り出し層の材料として用いる場合には、スパッタ法等の真空成膜方法を用いることもできるが、塗布法を用いて電子取り出し層を成膜することが望ましい。例えば、Ｓｏｌ−Ｇｅｌ  Ｓｃｉｅｎｃｅ、Ｃ．Ｊ．Ｂｒｉｎｋｅｒ，Ｇ．Ｗ．Ｓｃｈｅｒｅｒ著、Ａｃａｄｅｍｉｃ  Ｐｒｅｓｓ（１９９０）に記載のゾルゲル法に従って、酸化亜鉛で構成される電子取り出し層を形成できる。この場合の膜厚は、通常０．１ｎｍ以上、好ましくは２ｎｍ以上、より好ましくは５ｎｍ以上であり、通常１μｍ以下、好ましくは１００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以下である。電子取り出し層が薄すぎると、電子の取り出し効率を向上させる効果が十分でなくなり、厚すぎると、電子取り出し層が直列抵抗成分として作用することにより素子の特性を損なう傾向がある。
【００４６】
１．２．２．２  正孔取り出し層
正孔取り出し層の材料に特に限定は無く、有機光電変換層からアノードへの正孔の取り出し効率を向上させることが可能な材料であれば特に限定されない。具体的には、ポリチオフェン、ポリピロール、ポリアセチレン、トリフェニレンジアミン又はポリアニリン等に、スルホン酸及び／又はヨウ素等がドーピングされた導電性ポリマー、スルホニル基を置換基に有するポリチオフェン誘導体、アリールアミン等の導電性有機化合物、酸化銅、酸化ニッケル、酸化マンガン、酸化モリブデン、酸化バナジウム又は酸化タングステン等の金属酸化物、ナフィオン、後述のｐ型半導体等が挙げられる。その中でも好ましくは、スルホン酸をドーピングした導電性ポリマーであり、より好ましくは、ポリチオフェン誘導体にポリスチレンスルホン酸をドーピングした（３，４−エチレンジオキシチオフェン）ポリ（スチレンスルホン酸）（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ）である。また、金、インジウム、銀又はパラジウム等の金属等の薄膜も使用することができる。金属等の薄膜は、単独で形成してもよいし、上記の有機材料と組み合わせて用いることもできる。
【００４７】
正孔取り出し層の形成方法に制限はない。例えば、昇華性を有する材料を用いる場合は真空蒸着法等により形成することができる。また、例えば、溶媒に可溶な材料を用いる場合は、スピンコート法やインクジェット法等の湿式塗布法等により形成することができる。正孔取り出し層に半導体材料を用いる場合は、後述の有機光電変換層の低分子有機半導体化合物と同様に、前駆体を用いて層を形成した後に前駆体を半導体化合物に変換しても
よい。
なかでも、正孔取り出し層の材料としてＰＥＤＯＴ：ＰＳＳを用いる場合、分散液を塗布する方法によって正孔取り出し層を形成することが好ましい。ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳの分散液としては、ヘレウス社製のＣＬＥＶＩＯＳＴＭシリーズや、アグファ社製のＯＲＧＡＣＯＮＴＭシリーズ等が挙げられる。
【００４８】
塗布法により正孔取り出し層を形成する場合は、塗布液にさらに界面活性剤を含有させてもよい。界面活性剤の使用により、微小な泡若しくは異物等の付着による凹み及び／又は乾燥工程での塗布むら等の発生が抑制される。界面活性剤としては、公知の界面活性剤（カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤）を用いることができる。なかでも、ケイ素系界面活性剤、アセチレンジオール系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤が好ましい。なお、界面活性剤としては１種のみを用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
【００４９】
１．２．３  有機光電変換層
有機光電変換層は、通常ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物をと含む。ｐ型半導体化合物とは、ｐ型半導体材料として働く化合物であり、ｎ型半導体化合物とは、ｎ型半導体材料として働く化合物である。有機薄膜太陽電池素子が光を受けると、光が有機光電変換層に吸収され、ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物との界面で電気が発生し、発生した電気が電極から取り出される。
有機光電変換層の材料に有機化合物を用いると、簡易な塗布プロセスにより形成しうるため好ましい。光電変換層の層構成としては、ｐ型半導体化合物層とｎ型半導体化合物層とが積層された薄膜積層型、ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物とが混合した層を有するバルクヘテロ接合型、ｐ型半導体化合物層と、ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物とが混合した層（ｉ層）と、ｎ型半導体化合物層とが積層されたもの、等が挙げられる。なかでも、ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物が混合した層を有するバルクヘテロ接合型が好ましい。
【００５０】
有機光電変換層の膜厚は特に限定されないが、通常１０ｎｍ以上、好ましくは５０ｎｍ以上であり、一方通常１０００ｎｍ以下、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。有機光電変換層の膜厚が１０ｎｍ以上であることは、膜の均一性が保たれ、短絡を起こしにくくなるため、好ましい。また、有機光電変換層の厚さが１０００ｎｍ以下であることは、内部抵抗が小さくなる点、及び電極間が離れすぎず電荷の拡散が良好となる点で、好ましい。
【００５１】
有機光電変換層の作成方法としては、特段に制限はないが、塗布法が好ましい。塗布法としては、任意の方法を用いることができるが、例えば、スピンコート法、リバースロールコート法、グラビアコート法、キスコート法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーバーコート法、パイプドクター法、含浸・コート法、カーテンコート法等が挙げられる。
例えば、ｐ型半導体化合物層及びｎ型半導体化合物層は、ｐ型半導体化合物又はｎ型半導体化合物を含む塗布液を塗布することにより作製しうる。また、ｐ型半導体化合物とｎ型半導体化合物とが混合した層は、ｐ型半導体化合物及びｎ型半導体化合物を含む塗布液を塗布することにより作製しうる。後述するように、半導体化合物前駆体を含む塗布液を塗布した後で、半導体化合物前駆体を半導体化合物へと変換してもよい。
なお、有機光電変換層は、ロール・ツー・ロールにより製造されることが好ましく、その場合には、塗布法により形成されることが好ましい。
【００５２】
１．２．４  光電変換特性
有機薄膜太陽電池素子の光電変換特性は次のようにして求めることができる。有機薄膜
太陽電池素子にソーラシュミレーターでＡＭ１．５Ｇ条件の光を照射強度１００ｍＷ／ｃｍ２で照射して、電流−電圧特性を測定する。得られた電流−電圧曲線から、光電変換効率（ＰＣＥ）、短絡電流密度（Ｊｓｃ）、開放電圧（Ｖｏｃ）、フィルファクター（ＦＦ）、直列抵抗、シャント抵抗といった光電変換特性を求めることができる。
有機薄膜太陽電池素子の光電変換効率は、特段の制限はないが、通常１％以上、好ましくは１．５％以上、より好ましくは２％以上である。一方、上限に特段の制限はなく、高ければ高いほどよい。
また、有機薄膜太陽電池素子の耐久性を測定する方法としては、有機薄膜太陽電池素子を大気暴露する前後での、光電変換効率の維持率を求める方法が挙げられる。
（維持率）＝（大気暴露Ｎ時間後の光電変換効率）／（大気暴露直前の光電変換効率）
有機薄膜太陽電池素子を実用化するには、製造が簡便かつ安価であること以外に、高い光電変換効率及び高い耐久性を有することが重要である。この観点から、１週間大気暴露する前後での光電変換効率の維持率は、６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、高ければ高いほどよい。
【００５３】
１．３  第１バリア層
本実施態様においてバリア層とは、水および酸素の透過を防止する層である。バリア層で有機薄膜太陽電池素子を被覆することにより、有機薄膜太陽電池素子を外気からの水分および酸素から保護し、有機薄膜太陽電池素子の発電能力を高く維持することができる。
本実施態様においてバリア層は、水および酸素の透過を防止できればよい。有機薄膜太陽電池のバリア層に要求される防湿能力は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ２）の１日あたりの水蒸気透過率が、通常１×１０−１ｇ／ｍ２／ｄａｙ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
また、バリア層に要求される酸素透過性の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ２）の１日あたりの酸素透過率が、通常１×１０−１ｃｃ／ｍ２／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
【００５４】
本実施態様に係る有機薄膜太陽電池は、バリア層として第一バリア層を含む。第一バリア層は、基板を通さずに有機薄膜太陽電池素子を受光させる場合には、有機薄膜太陽電池素子の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させることが好ましい。例えば、可視光（波長３６０〜８３０ｎｍ）の透過率は、通常６０％以上であり、上限に制限はない。逆に基板を通して有機薄膜太陽電池素子を受光させる場合には、第一バリア層の透明性は任意である。
【００５５】
さらに、有機薄膜太陽電池は光を受けて熱せられることが多いため、第一バリア層も熱に対する耐性を有することが好ましい。この観点から、第一バリア層の構成材料の融点は、通常１００℃以上３５０℃以下である。ただし、第一バリア層が主として金属から構成される場合には、この限りではない。
【００５６】
第一バリア層の具体的な構成は、有機薄膜太陽電池素子を水から保護できる限り任意である。ただし、第一バリア層を透過しうる水蒸気や酸素の量を少なくできるフィルムほど製造コストが高くなるため、これらの点を総合的に勘案して適切なものを使用することが好ましい。
【００５７】
なかでも好適な第一バリア層としては、例えば、樹脂層と金属酸化物層との積層、樹脂層と金属層との積層が挙げられる。
樹脂と金属酸化物または金属が交互に積層された構造を有する。層する層の数は限定されないが、通常二層であり、好ましくは三層以上である。
樹脂層の樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）或いはポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル、ナイロン６等のポリアミドが挙げられ、価格状の
理由でＰＥＴ、耐熱性を考慮するとＰＥＮが好ましい。
樹脂層の厚さは通常１マイクロメートル以上、好ましくは２マイクロメートル以上、より好ましくは５マイクロメートル以上であり、通常２００マイクロメートル以下、好ましくは５０マイクロメートル以下、より好ましくは３０マイクロメートル以下である。上記上限以下であることによりフィルムの柔軟性の点で好ましい。上記下限以上であることによりフィルム強度の確保の点で好ましい。
金属酸化物層の金属酸化物としては、ＳｉＯｘ、ＡｌＯｘが挙げられ、高バリア性の確保の容易さ理由でＳｉＯｘが好ましい。
金属酸化物層の厚さは通常０．１マイクロメートル以上、好ましくは０．１５マイクロメートル以上、より好ましくは０．２マイクロメートル以上であり、通常１０マイクロメートル以下、好ましくは５マイクロメートル以下、より好ましくは１マイクロメートル以下である。上記上限以下であることによりコストおよび透明性の確保の点で好ましい。上記下限以上であることにより欠陥の少ないバリア膜形成の点で好ましい。
金属層の金属としては、金、銀、銅、アルミニウム、ステンレスが挙げられ、コスト上の理由でアルミニウムが好ましい。
金層の厚さは通常０．５マイクロメートル以上、好ましくは１マイクロメートル以上、より好ましくは１．５マイクロメートル以上であり、通常１ミリメートル以下、好ましくは５００マイクロメートル以下、より好ましくは２００マイクロメートル以下である。上記上限以下であることにより基材の柔軟性の確保の点で好ましい。上記下限以上であることにより基材の強度確保の点で好ましい。
【００５８】
なお、第一バリア層は１種の材料で形成されていてもよく、２種以上の材料で形成されていてもよい。また、第一バリア層は単層フィルムにより形成されていてもよいが、２層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
第一バリア層の厚みは特に規定されないが、通常５μｍ以上２００μｍ以下である。
第一バリア層は、有機薄膜太陽電池素子を被覆して湿気及び酸素から保護できればその形成位置に制限は無いが、有機薄膜太陽電池素子の素子面全体を覆うことが好ましい。
【００５９】
本実施態様に係る有機薄膜太陽電池素子は、バリア層として第四バリア層をさらに含むことができる。第四バリア層は、上記第一バリア層の説明が適用される。
【００６０】
１．４  その他の層
本実施態様に係る有機薄膜太陽電池は、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有するが、それ以外の層を含んでいても良い。その他の層としては、接着層、ゲッター材フィルム、紫外線吸収層、などがあげられる。
【００６１】
１．４．１  接着層
接着層は、基板と有機薄膜太陽電池素子、及び有機薄膜太陽電池素子と第一バリア層を接合するための層である。
接着層の基板に対するＴ型剥離接着強さは通常１Ｎ／インチ以上通常２０００Ｎ／インチ以下である。Ｔ型剥離接着強さが１Ｎ／インチ以上であることは、モジュールの長期耐久性を確保できる点で好ましい。Ｔ型剥離接着強さが２０００Ｎ／インチ以下であることは、太陽電池を廃棄する際に、基材やバリアフィルムと接着材を分別して廃棄できる点で好ましい。Ｔ型剥離接着強さはＪＩＳ  Ｋ６８５４に準拠する方法により測定する。
【００６２】
また、基板と有機薄膜太陽電池を接合するための接着層は、有機薄膜太陽電池素子が基板を通して受光する場合では、有機薄膜太陽電池素子の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させることが好ましい。例えば、可視光（波長３６０〜８３０ｎｍ）の透過率は、通常６０％以上であり、上限に制限はない。基板を通して素子に受光させない構造である場合には、接着層の透明性は任意である。
接着層の厚みは特に規定されないが、通常２μｍ以上７００μｍ以下である。
【００６３】
接着層の構成材料としては、上記特性を有する限り特段の制限はないが、有機・無機の太陽電池の封止、有機・無機のＬＥＤ素子の封止、電子機器における部材同士の接合、又は電子回路基板の封止等に一般的に用いられている封止用材料を用いる事ができる。
【００６４】
具体的には、熱硬化性樹脂組成物又は熱可塑性樹脂組成物及び活性エネルギー線硬化性樹脂組成物が挙げられる。活性エネルギー線硬化性樹脂組成物とは例えば、紫外線、可視光、電子線等で硬化する樹脂のことである。より具体的には、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂組成物、炭化水素系樹脂組成物、エポキシ系樹脂組成物、ポリエステル系樹脂組成物、アクリル系樹脂組成物、ウレタン系樹脂組成物、又はシリコン系樹脂組成物等が挙げられ、それぞれの高分子の主鎖、分岐鎖、末端の化学修飾、分子量の調整、添加剤等によって、熱硬化性、熱可塑性及び活性エネルギー線硬化性等の特性が発現する。
【００６５】
あるいは、上記のような硬化反応を起こさない粘着材も挙げられる。より具体的には、シリコーン系樹脂組成物、アクリル系樹脂組成物、ポリオレフィン系樹脂組成物が挙げられ、それぞれの高分子の主鎖、分岐鎖、末端の化学修飾、分子量の調整、添加剤等によって、接着強度や透明度、耐候性などの特性が発現する。
【００６６】
また、有機薄膜太陽電池は光を受けて熱せられることが多いため、接着層も熱に対する耐性を有することが好ましい。この観点から、接着層の構成材料の融点は、通常１００℃以上３５０℃以下である。
【００６７】
１．４．２  ゲッター材フィルム
ゲッター材フィルムは水分及び／又は酸素を吸収するフィルムである。ゲッター材フィルムで有機薄膜太陽電池素子を覆うことにより、有機薄膜太陽電池素子等を水分及び／又は酸素から保護し、発電能力を高く維持できる。ここで、ゲッター材フィルムは、上記バリア層とは異なり、水分の透過を妨げるものではなく、水分を吸収するものである。水分を吸収するフィルムを用いることにより、バリア層で有機薄膜太陽電池素子を被覆した場合に、バリア層で形成される空間に僅かに浸入する水分をゲッター材フィルムが捕捉して水分による有機薄膜太陽電池素子への影響を排除できる。
【００６８】
ゲッター材フィルムの水分吸収能力の程度は、通常０．１ｍｇ／ｃｍ２以上であり、上限に制限は無いが、通常１０ｍｇ／ｃｍ２以下である。また、ゲッター材フィルムが酸素を吸収することにより、バリア層等で有機薄膜太陽電池素子を被覆した場合に、バリア層で形成される空間に僅かに浸入する酸素をゲッター材フィルムが捕捉して酸素による有機薄膜太陽電池素子への影響を排除できる。
【００６９】
さらに、ゲッター材フィルムを、有機薄膜太陽電池素子よりも受光面側に配置する場合においては、有機薄膜太陽電池素子の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させることが好ましい。例えば、可視光（波長３６０〜８３０ｎｍ）の透過率は、通常６０％以上であり、上限に制限はない。逆に、有機薄膜太陽電池素子よりも受光面側に配置しない場合には、ゲッター材フィルムの透過性は任意である。
【００７０】
さらに、有機薄膜太陽電池は光を受けて熱せされることが多いため、ゲッター材フィルムも熱に対する耐性を有することが好ましい。この観点から、ゲッター材フィルムの構成材料の融点は、通常１００℃以上３５０℃以下である。
【００７１】
ゲッター材フィルムを構成する材料は、水分及び／又は酸素を吸収することができるも
のであれば任意である。その材料の例を挙げると、水分を吸収する物質としてアルカリ金属、アルカリ土類金属又はアルカリ土類金属の酸化物；アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物；シリカゲル、ゼオライト系化合物、硫酸マグネシウム、硫酸ナトリウム又は硫酸ニッケル等の硫酸塩；アルミニウム金属錯体又はアルミニウムオキサイドオクチレート等の有機金属化合物等が挙げられる。具体的には、アルカリ土類金属としては、Ｃａ、Ｓｒ又はＢａ等が挙げられる。アルカリ土類金属の酸化物としては、ＣａＯ、ＳｒＯ又はＢａＯ等が挙げられる。その他にＺｒ−Ａｌ−ＢａＯやアルミニウム金属錯体等も挙げられる。具体的な商品名を挙げると、例えば、ＯｌｅＤｒｙ（双葉電子社製）やモイストキャッチ（共同印刷社製）等が挙げられる。
【００７２】
酸素を吸収する物質としては、活性炭、シリカゲル、活性アルミナ、モレキュラーシーブ、酸化マグネシウム及び酸化鉄等が挙げられる。またＦｅ、Ｍｎ、Ｚｎ、及びこれら金属の硫酸塩・塩化物塩・硝酸塩等の無機塩も挙げられる。
【００７３】
なお、ゲッター材フィルムは１種の材料で形成されていてもよく、２種以上の材料で形成されていてもよい。また、ゲッター材フィルムは単層フィルムにより形成されていてもよいが、２層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。
ゲッター材フィルムの厚みは特に規定されないが、通常５μｍ以上２００μｍ以下である。
ゲッター材フィルムは、有機薄膜陽電池素子と第一バリア層が形成される空間内であればその形成位置に制限は無いが、好ましくは有機薄膜陽電池素子の５０％以上、より好ましくは８０％以上を被覆することが望まれる。
【００７４】
１．４．３  紫外線カット層
紫外線カット層は紫外線の透過を防止する層である。紫外線カット層を有機薄膜太陽電池モジュールの受光部分に設け、紫外線カット層で有機薄膜太陽電池素子の受光面を覆うことにより、有機薄膜太陽電池素子及び必要に応じてバリア層等を紫外線から保護し、発電能力を高く維持することができる。
【００７５】
紫外線カット層に要求される紫外線の透過抑制能力の程度は、紫外線（例えば、波長３００ｎｍ）の透過率が５０％以下であることが好ましく、下限に制限はない。また、紫外線カット層は、有機薄膜太陽電池素子の光吸収を妨げない観点から可視光を透過させることが好ましい。例えば、可視光（波長３６０〜８３０ｎｍ）の透過率が８０％以上であることが好ましく、上限に制限はない。
【００７６】
さらに、有機薄膜太陽電池モジュールは光を受けて熱せられることが多いため、紫外線カット層も熱に対する耐性を有することが好ましい。この観点から、紫外線カット層の構成材料の融点は、通常１００℃以上３５０℃以下である。
また、紫外線カット層は、柔軟性が高く、隣接するフィルムとの接着性が良好であり、水蒸気や酸素をカットしうることが好ましい。
【００７７】
紫外線カット層を構成する材料は、紫外線の強度を弱めることができるものであれば任意である。その材料の例を挙げると、エポキシ系、アクリル系、ウレタン系又はエステル系の樹脂に紫外線吸収剤を配合して成膜したフィルム等が挙げられる。また、紫外線吸収剤を樹脂中に分散あるいは溶解させたものの層（以下、適宜「紫外線吸収層」という）を基材フィルム上に形成したフィルムを用いてもよい。
【００７８】
紫外線吸収剤としては、例えば、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系のもの等を用いることができる。なお、紫外線吸収剤は、１種を用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。上述のよう
に、紫外線吸収フィルムとしては紫外線吸収層を基材フィルム上に形成したフィルムを用いることもできる。このようなフィルムは、例えば、紫外線吸収剤を含む塗布液を基材フィルム上に塗布し、乾燥させることで作製できる。
基材フィルムの材質は特に限定されないが、耐熱性、柔軟性のバランスが良好なフィルムが得られる点で、例えばポリエステルが挙げられる。
【００７９】
紫外線カット層の具体的な商品の例を挙げると、カットエース（ＭＫＶプラスティック株式会社）等が挙げられる。なお、紫外線カット層は１種の材料で形成されていてもよく、２種以上の材料で形成されていてもよい。
【００８０】
また、紫外線カット層は単層フィルムにより形成されていてもよいが、２層以上のフィルムを備えた積層フィルムであってもよい。紫外線カット層の厚みは特に規定されないが、通常５μｍ以上２００μｍ以下である。
【００８１】
紫外線カット層は、有機薄膜太陽電池素子の受光面の少なくとも一部を覆う位置に設ければよいが、好ましくは有機薄膜太陽電池素子の受光面の全てを覆う位置に設ける。ただし、有機薄膜太陽電池素子の受光面を覆う位置以外の位置にも紫外線カット層が設けられていてもよい。
【００８２】
１．５  有機薄膜太陽電池の製造方法
有機薄膜太陽電池の製造方法は特段限定されず、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有するように、各層を積層すればよい。一例としては、基板を準備する工、該基板上に有機薄膜太陽電池素子を積層し、基板と有機薄膜太陽電池素子の積層体を形成する工程、及び該積層体の有機薄膜太陽電池素子上に第一バリア層を形成する工程、を含む製造方法である。好ましくは、製造した有機薄膜太陽電池を、所望の大きさに切断する工程、を含む。
【００８３】
１．５．１  基板を準備する工程
本工程では、上記１．１で説明した基板を準備する。その方法に特段限定はなく、市販品を購入してもよく、製造してもよい。
【００８４】
１．５．２  基板上に有機薄膜太陽電池素子を積層する工程
本工程では、基板上に有機薄膜太陽電池素子を積層する。積層の方法としては、たとえば、枚葉の基板に枚葉の有機薄膜太陽電池素子を、接着層を介して積層してもよく、また、ロール・ツー・ロール方式により、基板上に有機薄膜太陽電池素子を構成する各層を順に積層してもよい。ロール・ツー・ロール方式により基板上に有機薄膜太陽電池素子を形成する場合には、層形成の途中において、レーザースクライブなどの手段を用いて開溝を形成することで、複数の有機薄膜太陽電池セルが直列に接続した、モノリシック構造を有する有機薄膜太陽電池素子を形成することができる。
【００８５】
１．５．３  第一バリア層を形成する工程
本工程では、前記積層体の有機薄膜太陽電池素子上に第一バリア層を形成する。バリア層の形成方法としては、例えば、枚葉状態の基板と有機薄膜太陽電池素子の積層体に、接着層を介して第一バリア層を積層してもよく、また、ロール・ツー・ロール方式により、基板と有機薄膜太陽電池素子の積層体上に、バリア層を積層してもよい。有機薄膜太陽電池素子および第一バリア層をロール・ツー・ロール方式で製造することで、バリア層で封止された長尺の有機薄膜太陽電池が製造できるため、枚葉での製造の場合と比較して生産性に優れる。
【００８６】
１．５．４  切断工程
本工程では、製造した有機薄膜太陽電池を、所望の大きさに切断する。有機薄膜太陽電池をロール・ツー・ロール方式で製造した場合には、数十メートルから数百メートルの長尺の有機薄膜太陽電池が製造され、その後用途に応じて、所望の大きさに切断する。切断工程は、枚葉で製造した場合であっても、所望の有機薄膜太陽電池よりも大きいサイズの有機薄膜太陽電池を製造した場合には、実施する場合もある。切断の方法は特段限定されず、レーザーやカッターなどを用いて切断すればよい。
切断した有機薄膜太陽電池の切断面は、有機薄膜太陽電池素子の有機光電変換層が露出した状態となる。このような、長尺の有機薄膜太陽電池を所望の数の有機薄膜太陽電池素子を含むようにして切断して得られた有機薄膜太陽電池の切断面のみを封止する際に、本実施態様の有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法は、好適に適用される。
【００８７】
２．有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法
本実施態様では、有機薄膜太陽電池の端部を、バリア性接着層、第二バリア層及び第三バリア層で封止して有機薄膜太陽電池モジュールを製造する。具体的には、第二バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の上面の一部及び第三バリア層と重なるように、かつ、バリア性接着層と第三バリア層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の下面の一部及び第二バリア層と重なるように、設置することで有機薄膜太陽電池モジュールを製造する。
有機薄膜太陽電池の端部とは、有機薄膜太陽電池の積層面に略垂直の側面（切断面を有する場合には、積層体の切断面部分）を含み、有機薄膜太陽電池の上面および下面における外縁部を含む場合もある。
【００８８】
２．１  バリア性接着層
バリア性接着層は、バリア性接着材を含む層である。
バリア性接着材は水及び酸素の透過を防止する接着材である。バリア性接着材を含むバリア性接着層で有機薄膜太陽電池素子の端部を被覆することにより、有機薄膜太陽電池素子を水及び酸素から保護し、発電能力を高く維持することができる。
【００８９】
バリア性接着層に要求される防湿能力の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ２）の１日あたりの水蒸気透過率が、通常１×１０−１ｇ／ｍ２／ｄａｙ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
バリア性接着層に要求される酸素透過性の程度は、有機薄膜太陽電池素子の種類等に応じて様々であるが、単位面積（１ｍ２）の１日あたりの酸素透過率が、通常１×１０−１ｃｃ／ｍ２／ｄａｙ／ａｔｍ以下であることが好ましく、下限に制限はない。
また、バリア性接着層は透明であっても、透明でなくてもよい。
【００９０】
バリア性接着層に要求される接着能力の程度は、通常、有機薄膜太陽電池を構成する層の接着や、有機薄膜太陽電池の封止に要求される程度の接着能力があればよい。
【００９１】
バリア性接着層の具体的な組成は、有機薄膜太陽電池素子を水から保護できる限り任意である。有機化合物のみならず、無機化合物が含まれているバリア性接着材も用いられる。ただし、バリア性接着層を透過しうる水蒸気や酸素の量を少なくできるフィルムほど製造コストが高くなるため、これらの点を総合的に勘案して適切なものを使用することが好ましい。
なかでも好適なバリア性接着層を構成する材料としては、例えば、ホットメルト接着材や、熱硬化性エポキシ樹脂、ポリオレフィン樹脂が含まれる粘接着剤が挙げられる。
【００９２】
バリア性接着層の厚みは、端部を完全に被覆できる限り任意である。従って、この厚みは有機薄膜太陽電池素子と第一バリア層、ならびにこれらの層に重なる層全ての厚みの総和に依存する。一方で、バリア性接着層の厚みが増えるとその部分からの水蒸気の透過量
が増えることを考慮し、その厚みは必要最低限であるべきである。従って、好ましくはバリア性接着層の厚みは、１０μｍ以上が好ましく、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、１０００μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５００μｍ以下である。
なお、ここでいうバリア接着層の厚みは、端部を被覆する部分の厚みを意味しており、第二バリア層と第三バリア層との間の距離と等価である。
【００９３】
２．２  第二および第三バリア層
第二バリア層及び第三バリア層は、上記１．３で説明した第一バリア層の説明が適用されるが、第二バリア層と第三バリア層は、有機薄膜太陽電池の一部のみに重なるように積層されるため、第二バリア層と第三バリア層は、光を透過しなくてもかまわない。
【００９４】
２．３  バリア性接着層とバリア層との積層体
バリア性接着層とバリア層との積層体（本項目において、単に積層体ともいう。）は、有機薄膜太陽電池の端部を封止するのに用いられる。有機薄膜太陽電池の大きさに応じて、その端部を封止できる大きさのものを適宜使用することができる。
例えば、有機薄膜太陽電池が矩形の場合、帯状の積層体を用いてもよく、Ｌ字型の積層体を用いてもよく、フレーム型の積層体を用いてもよい。
また、接着層部分とバリア層部分の層の厚み・比率ともに、特段限定されず、有機薄膜太陽電池が封止でき、かつ水や酸素に対する十分なバリア機能を有する厚さの接着層およびバリア層があればよい。
【００９５】
バリア層とバリア性接着層の積層体の製造方法は、特段制限されない。
例えば、第二バリア層（第三バリア層）とシート状に形成されたバリア性接着層を真空ラミネーション、ロールラミネーションで貼り合わせても良い。これらの処理は、どのような環境下で行っても良いが、異物の混入を避けるために、好ましくはクリーンルーム、より好ましくは、ドライクリーンルーム中で行われるのが良い。この積層体に水分が含まれるのを防ぐためである。また、ラミネーション温度は、バリア性接着層の種類によって異なるが、硬化性接着剤を用いる場合には、この処理において、硬化反応が完全に進行しないように留意しなければならない。
あるいは、第二バリア層（第三バリア層）上に溶媒に溶解させたバリア性接着材を塗布し、乾燥させることで第二バリア層（第三バリア層）上にバリア性接着層を形成させても良い。この場合においても、異物の混入を避けるために、好ましくはクリーンルーム、より好ましくは、ドライクリーンルーム中で行われるのが良い。
【００９６】
２．４  設置方法
本実施態様では、第二バリア層とバリア性接着層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の上面の一部及び第三バリア層と重なるように、かつ、バリア性接着層と第三バリア層との積層体を、バリア性接着層が該有機薄膜太陽電池の下面の一部及び第二バリア層と重なるように、設置する。
【００９７】
２．４．１  設置位置
本実施態様では、有機薄膜太陽電池の少なくとも一方の面に、バリア性接着層と重なる第一の領域とバリア性接着層と重ならない第二の領域とが形成されるように、バリア層とバリア性接着層との積層体を設置する。
第一の領域が有機薄膜太陽電池の上面（有機薄膜太陽電池素子に対して第一バリア層側の面）に形成される場合は、第一の領域は第二バリア層とバリア性接着層との積層体と重なる領域であり、第一の領域が有機薄膜光電変換素子の下面（有機薄膜太陽電池素子に対して基板側の面）に形成される場合は、第一の領域は第三バリア層とバリア性接着層との積層体と重なる領域である。
第一の領域が複数形成される場合にはその大きさや形状は同一でも異なっても良いが、
同一が好ましい。
【００９８】
第一の領域は、端部封止の有効性を考慮すると、より大きい方が好ましい。一方で、意匠性を考慮すると、一般的に第一の領域はより小さい方が好ましい。これらを総合すると、第一の領域は、有機薄膜太陽電池素子の端部から１ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５ｍｍ以下である。
【００９９】
第二の領域が有機薄膜太陽電池素子の上面（有機薄膜太陽電池素子に対して第一バリア層側の面）に形成される場合は、第二の領域は第二バリア層とバリア性接着層との積層体と重ならない領域であり、第二の領域が有機薄膜太陽電池の下面（有機薄膜太陽電池素子に対して基板側の面）に形成される場合は、第二の領域は第三バリア層とバリア性接着層との積層体と重ならない領域である。
第二の領域は、有機薄膜太陽電池素子の上面または下面のいずれか一方に形成されていればよく、少なくとも受光面側に形成されているのが好ましい。有機薄膜太陽電池の上面及び下面に形成されているのがより好ましい。
第二の領域の面積は、有機薄膜太陽電池素子の面積に対して、通常５０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上、最も好ましくは９９％以上であり、通常２００％以下、好ましくは１５０％以下、より好ましくは１２０％以下、更に好ましくは１１０％以下、特に好ましくは１００％以下である。上記下限以上であることにより有機薄膜太陽電池素子の面積に対する十分な受光面積の確保の点で好ましく、上記上限以下であることにより受光面中に有機薄膜太陽電池素子が存在しない部位を持たせず、実効発電面積を最大化させることができる点で好ましい。上記上限以下であることにより、有機薄膜太陽電池モジュールの面積に対する実効発電面積の比率を大きくできる点で好ましい。
【０１００】
２．４．２  設置方法
本実施態様において、バリア層とバリア性接着層の積層体を、有機薄膜太陽電池に設置する方法は、周知の技術を用いて行うことができ、例えばラミネート封止工程を用いることができる。
ラミネート封止方法は、本発明の効果を損なわなければ特に制限はないが、例えば、ウェットラミネート、ドライラミネート、ホットメルトラミネート、押出しラミネート、共押出成型ラミネート、押出コーティング、光硬化接着剤によるラミネート、サーマルラミネート、ロールラミネート等が挙げられる。これらは、バリア性接着層の特性に応じて使い分けられる。なかでもスループットの高いロールラミネート、太陽電池で実績のあるホットメルトラミネート又はサーマルラミネートが好ましく、さらに、ホットメルトラミネート又はサーマルラミネートが接着剤の端部への密着性がより高い信頼性で確保できる点でより好ましい。
【０１０１】
バリア層とバリア性接着層の積層体で有機薄膜光電変換素子の端部を封止する場合、一つの連続した積層体で有機薄膜光電変換素子の端部全てを封止しても良いし、二つ以上のバリア層とバリア性接着層の積層体で有機薄膜光電変換素子を封止しても良い。
また、二つ以上のバリア層とバリア性接着層の積層体で有機薄膜光電変換素子の端部を封止する場合、この積層体同士が部分的に重なり合っても良い。
【０１０２】
２．５  その他の層
その他、本実施態様に係る有機薄膜太陽電池モジュールは、高い耐候性を有する表面保護層や、有機薄膜太陽電池モジュールの機械強度を補強する補強層などを有してもよい。これらの層は、既知の技術を適宜適用することができる。
【０１０３】
２．６  構造のバリエーション
本発明の第一の実施態様に係る有機薄膜太陽電池モジュールの製造方法により製造された有機薄膜太陽電池モジュールは、本発明の第二の実施態様である。
本発明の第二の実施態様は、基板、有機薄膜太陽電池素子、第一バリア層をこの順に有する有機薄膜太陽電池、前記有機薄膜太陽電池の端部及び前記有機薄膜太陽電池の上下面と接するバリア性接着層、前記バリア性接着層の上に設けられた第二バリア層、前記バリア性接着層の下に設けられた第三バリア層、を含む有機薄膜太陽電池モジュールであって、有機薄膜太陽電池の少なくとも一方の面が、バリア性接着層と重なる第一の領域とバリア性接着層と重ならない第二の領域を有することを特徴とする有機薄膜光電変換モジュール、である。
なお、ここでいう「上」「下」とは、有機薄膜太陽電池の両面のうち、一方を「上」と称し、他方を「下」と称しているにすぎず、どちらかの面を「上」「下」と限定するものではない。
【０１０４】
以下、図により、本発明の具体的な実施態様の例を説明するが、本発明は以下の実施態様に限定されるものではない。
図２は、有機薄膜太陽電池の好ましい層構成を表す。基板１、有機薄膜太陽電池２、及び第一バリア層３がこの順に積層しているのに加え、基板１の下部に第四バリア層４が積層される構造を有する。
【０１０５】
図３は、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの層構成を表す断面図である。基板１、有機薄膜太陽電池素子２、及び第一バリア層３からなる有機薄膜太陽電池は、バリア接着層５を介して第二バリア層６および第三バリア層７により封止される。バリア性接着層５は有機薄膜太陽電池の端部及び上下面の一部と接することで、第二バリア層６および第三バリア層７と有機薄膜太陽電池とを接着させる。かつ、バリア機能を合わせて有し、有機薄膜太陽電池を封止し、本発明の実施態様に係る有機薄膜太陽電池モジュールを形成する。
【０１０６】
図４は、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを上から見た図である。有機薄膜太陽電池モジュールの外周部は第二バリア層６が設置されており、第二バリア層より中心部分では第一バリア層３が存在するにより、有機薄膜太陽電池が封止されている。
【０１０７】
図５は、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールの層構成を表す断面図である。基板１、有機薄膜太陽電池素子２、及び第一バリア層３からなる有機薄膜太陽電池は、その上面および下面に、バリア性接着層５と重なる第一の領域１１と、バリア性接着層５と重ならない第二の領域１２とを有する。本実施態様では、有機薄膜太陽電池の両面に第一の領域と第二の領域が存在するが、どちらか一方存在すればよい。
また、第一の領域は、有機薄膜太陽電池の端部から１ｃｍ以内に存在することが好ましく、５ｍｍ以内に存在することがより好ましい。
【０１０８】
図６は、本発明の有機薄膜太陽電池モジュールを上から見た図である。第二バリア層６の配置方法についてその配置例を示した図である。
図４に示すように、第二バリア層６がフレームである態様も可能であり、また、図６に示すように、帯状の各部材を組み合わせることもできる。
【符号の説明】
【０１０９】
１０１  下部電極
１０２  電子取り出し層
１０３  有機光電変換層
１０４  正孔取り出し層
１０５  上部電極
１０６  太陽電池素子基板
１０７  有機薄膜太陽電池素子
１  基板
２  有機薄膜太陽電池素子
３  第一バリア層
４  第四バリア層
５  バリア性接着層
６  第二バリア層
７  第三バリア層
１０  有機薄膜太陽電池
１１  第一の領域
１２  第二の領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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