(57)【要約】【課題】製造工程中及び製造工程後における巻取り状態において、特に高温度や高湿度下での長期保管状態においても、色材の裏移りや裏裏移り、ブロッキングが制御され、濃度の再現性や安定性に優れる印画物の提供が可能な感熱転写シートを提供する。【解決手段】巻取り可能なフィルム基材の一方の面に耐熱滑性層が形成され、該フィルム基材の他方の面に色材を含む染料層が少なくとも形成されており、感熱転写シートの少なくとも片面において、実質的に感熱転写される有効領域からシート幅方向に外れた両端にスペーサー帯が形成され、スペーサー帯を含む感熱転写シートの総厚が、実質的に感熱転写される有効領域の感熱転写シートの総厚に対して１．０５〜１．５倍で、スペーサー帯の幅が、感熱転写シートの幅の０．００１倍以上である感熱転写シート、及びその巻取り状中間加工体。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻取り可能なフィルム基材の一方の面に耐熱滑性層が形成され、該フィルム基材の他方の面に色材を含む染料層が少なくとも形成された感熱転写シートであって、
前記感熱転写シートの少なくとも片面において、実質的に感熱転写される有効領域からシート幅方向に外れた両端に、スペーサー帯が形成されており、
前記スペーサー帯を含む感熱転写シートの総厚が、実質的に感熱転写される有効領域の感熱転写シートの総厚に対して、１．０５〜１．５倍であり、
前記スペーサー帯の幅が、感熱転写シートの幅の０．００１倍以上であることを特徴とする、感熱転写シート。
【請求項２】
前記スペーサー帯が、少なくとも樹脂成分からなることを特徴とする、請求項１に記載の感熱転写シート。
【請求項３】
前記スペーサー帯が、粒子成分を含むことを特徴とする、請求項２に記載の感熱転写シート。
【請求項４】
前記フィルム基材の染料層が形成された面に、保護層、下地層及びセンサーマークが形成されており、
前記スペーサー帯が、染料層、耐熱滑性層、保護層、下地層及びセンサーマークの少なくとも１つからなることを特徴とする、請求項１又は２に記載の感熱転写シート。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の感熱転写シートへと加工される前の中間加工体であって、その断裁により該感熱転写シートが製造される、感熱転写シートの巻取り状中間加工体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、感熱転写方式のプリンタに使用される感熱転写シートに関するもので、製造工程中及び製造工程後における巻取り状態において、特に高温度や高湿度下での長期保管状態においても、色材の裏移りや裏裏移り、ブロッキングが制御され、濃度の再現性や安定性に優れる印画物の提供が可能な感熱転写シート、及びその巻取り状中間加工体に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、感熱転写シートはサーマルリボン又はインクリボンとも呼ばれ、感熱転写方式のプリンタに使用される巻取り状のシートであり、フィルム基材の一方の面に感熱転写層を設け、他方の面に耐熱滑性層を設けたものである。ここで感熱転写層は、少なくとも色材（昇華染料や顔料）と樹脂成分とからなるインクの塗布と乾燥を経て形成される層であり、プリンタのサーマルヘッドで発生する熱によって、感熱転写層内の色材を昇華転写（昇華方式）させるか、あるいは感熱転写層を溶融転写（溶融方式）させて、被転写体である受像紙に画像を形成するものである。
【０００３】
また近年では、受像紙に画像を形成した印画物の耐久性を求める声も大きくなり、フィルム基材の感熱転写層と同じ面に保護層を併設する感熱転写シートが普及している。この保護層は、受像紙に転写された色材の画像上に溶融転写することで、受像紙の画像上に保護膜を形成し、画像を保護して耐久性を確保するものである。
【０００４】
現在、感熱転写シートの中でも、色材として昇華染料を含む感熱転写層（染料層）を用いた昇華方式のものは、プリンタの高機能化と併せて各種画像を簡便にフルカラー形成できることから、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書などのカード類、アミューズメント用出力物等で広く利用されている。
【０００５】
このような用途の多様化と普及の拡大とともに、プリンタの印画速度の高速化も進んでいる。しかしながら、この高速化にともない、従来の感熱転写シートでは充分な印画濃度が得られないという問題が生じてきた。つまり、印画速度に転写濃度が追従しないためである。そこで転写の印画感度を上昇させる手段として、染料層における樹脂に対する染料の比率（Ｄｙｅ／Ｂｉｎｄｅｒ）を大きくして、つまりは染料比率を増加させて、印画濃度や転写感度の向上を試みることが行われている。
【０００６】
しかしながら、染料比率の増加はコストアップとなるばかりではなく、製造工程中の巻取り状中間加工シートにおいて、表面の染料が反対面の耐熱滑性層へ移行する（裏移り）。さらに、この耐熱滑性層へ裏移りした染料は、その後のシートの巻き返しにより、再度、反対側の染料層や保護層へ移行する（裏裏移り）。
【０００７】
裏移りをした染料層は、表面染料が低減しているため、印画の際に所定の印画濃度が発現しない不具合が生じる。また裏裏移りをした染料層は、色が混在し、印画の際に指定の色相と異なる不具合が生じる。さらに、本来は透明性を有する保護層に裏裏移りした場合は、印画物上の保護層に色が混在する不具合が生じる。つまり、裏移りや裏裏移りは、印画濃度の再現性や安定性を損なうものである。
【０００８】
また、染料比率の増加は、接着性能を有する樹脂の比率を低減させ、染料層の結着力を低下させる。そのため、製造工程中又は製造工程後の巻取り状態の感熱転写シートを長期保管した場合、特に高温度や高湿度の環境下で保管した場合に、染料層又は／及び保護層と、耐熱滑性層との間でブロッキングが生じる。
【０００９】
この染料層や保護層と耐熱滑性層とのブロッキングは、印画物の画像品質を低下させる不具合を生じ、感熱転写シート自体を破損する場合もある。さらに、染料層のブロッキングは、染料の裏移りをも助長し、染料層表面の染料低減を生じさせる。つまり、ブロッキングも、印画濃度の再現性や安定性を損なうものである。
【００１０】
このような問題を解決するために、いくつかの方法が提案されている。例えば、特許文献１では、融点が５０〜９０℃程度の熱移行性添加剤に染料を溶解させることで、巻取り状態で長期保管した場合であっても、耐熱滑性層への染料移行を防止することができる感熱転写シートが提案されている。
【００１１】
特許文献２には、耐熱滑性層の構成成分としてリン酸エステル系界面活性剤と炭素数１０〜２２の直鎖脂肪酸とを配合し、耐熱滑性層への染料移行を防止した感熱転写シートが提案されている。
【００１２】
特許文献３には、ブロッキングの防止を目的として、耐熱滑性層を金属蒸着層から形成した感熱転写シートが提案されている。
【００１３】
しかしながら、特許文献１〜２に提案されている感熱転写シートは、巻取り状態において上下のシートがお互いに密着している。そのため、製造工程中又は製造工程後、さらには長期保管状態において、特に高温度や高湿度での環境下で保管される場合に、その密着性が増大して裏移りや裏裏移り、ブロッキングが生じ、安定性のある感熱転写シートとはいえない。
【００１４】
一方で、特許文献３に提案されている感熱転写シートは、耐熱滑性層となる金属蒸着層を、真空蒸着法やスパッタ法等のドライプロセスによる成膜法で形成するため、大規模の設備が必要であり、その製造工程が複雑である。
【００１５】
このように、従来技術では、製造工程中及び製造工程後における巻取り状態において、特に高温度や高湿度下での長期保管状態においても、色材の裏移りや裏裏移り、ブロッキングが制御され、濃度の再現性や安定性に優れる印画物の提供が可能な感熱転写シートは見出されていない状況である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特許第４９６９８８８号公報
【特許文献２】特許第３３８４１１３号公報
【特許文献３】特開２００３−００１９５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
そこで、本発明は、上記の問題点に鑑み、製造工程中及び製造工程後における巻取り状態において、特に高温度や高湿度下での長期保管状態においても、色材の裏移りや裏裏移り、ブロッキングが制御され、濃度の再現性や安定性に優れる印画物の提供が可能で、かつ、製造工程が簡易な感熱転写シート、及びその巻取り状中間加工体を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明に係わる感熱転写シートは、巻取り可能なフィルム基材の一方の面に耐熱滑性層が形成され、該フィルム基材の他方の面に色材を含む染料層が少なくとも形成されており、前記感熱転写シートの少なくとも片面において、実質的に感熱転写される有効領域からシート幅方向に外れた両端にスペーサー帯が形成されており、前記スペーサー帯を含む感熱転写シートの総厚が、実質的に感熱転写される有効領域の感熱転写シートの総厚に対して１．０５〜１．５倍であり、前記スペーサー帯の幅が、感熱転写シートの幅の０．００１倍以上であることを特徴とする。
【００１９】
また、本発明に係わる感熱転写シートにおいては、前記スペーサー帯が、少なくとも樹脂成分からなることが好ましい。
【００２０】
また、本発明に係わる感熱転写シートにおいては、前記少なくとも樹脂成分からなるスペーサー帯が、粒子成分を含むことが好ましい。
【００２１】
また、本発明に係わる感熱転写シートにおいては、前記フィルム基材の染料層が形成された面に、保護層、下地層及びセンサーマークが形成されており、前記スペーサー帯が、染料層、耐熱滑性層、保護層、下地層及びセンサーマークの少なくとも１つからなることが好ましい。
【００２２】
本発明に係わる感熱転写シートの巻取り状中間加工体は、感熱転写シートへと加工される前の中間加工体であり、その断裁により該感熱転写シートが製造されるものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の感熱転写シートは、その一部にスペーサー帯が形成されているので、製造工程中及び製造工程後における巻取り状態において、さらには高温度や高湿度下での長期保管状態においても、転写部分の染料層と耐熱滑性層との密着度や接触度が低減する。これにより、染料層から耐熱滑性層への染料移転（裏移り）、耐熱滑性層から染料層や保護層への染料移転（裏裏移り）を抑制することができる。さらには、ブロッキングも低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの断面図
【図２】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの断面図
【図３】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの断面図
【図４】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの断面図
【図５】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの断面図
【図６】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの上面図
【図７】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの上面図
【図８】本発明に基づく実施形態に係る感熱転写シートの上面図
【図９】従来の感熱転写シートの断面図
【図１０】従来の感熱転写シートの断面図
【発明を実施するための形態】
【００２５】
従来の感熱転写シートは、例えば図９に示すように、フィルム基材２０の一方の面に耐熱滑性層１０が形成され、他方の面に色材を含む染料層４０が少なくとも形成された構成である。また、例えば図１０に示すように、必要に応じてフィルム基材２０の一方の面に耐熱滑性層１０が形成され、他方の面に染料層４０が形成され、該染料層４０が形成された面に、離型層５１、剥離層５２及び接着層５３が順次積層されてなる、感熱転写される保護層５０、染料層４０の下地層３０、センサーマーク６０が形成された構成である。
【００２６】
これに対して、本発明の一実施例の感熱転写シートは、図１に示すように、フィルム基材２０の一方の面に耐熱滑性層１０が形成され、該フィルム基材２０の他方の面に色材を含む染料層４０が少なくとも形成されており、その少なくとも片面にスペーサー帯７０が形成された構成である。
【００２７】
本発明において、スペーサー帯７０が、感熱転写シートの少なくとも片面において、実質的に感熱転写される有効領域からシート幅方向に外れた両端に形成されているので、染料層４０と耐熱滑性層１０との密着性や接着性が低減し、裏移りや裏裏移り、ブロッキングを低減させる効果が発現される。
【００２８】
スペーサー帯７０は、感熱転写シートの一方の面に形成してもよく、両面に形成してもよい。図１は、染料層４０側にスペーサー帯７０を形成した構成であり、図２は、耐熱滑性層１０側にスペーサー帯７０を形成した構成である。
【００２９】
スペーサー帯は、少なくとも樹脂成分からなることが好ましい。少なくとも樹脂成分が用いられている場合、スペーサー帯の形成は、染料層や耐熱滑性層と同様に、インキ化して加工する（スペーサー帯形成用塗布液として、従来公知の塗布方法にて塗布し、乾燥する）ことができるからである。
【００３０】
スペーサー帯を形成する樹脂成分としては、従来公知の樹脂を使用することができる。例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル酸エステル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、スチレンアクリレート系樹脂、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂や、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂等のビニル系樹脂や、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルブチラール等のポリビニルアセタール系樹脂等が挙げられる。
【００３１】
スペーサー帯は、前記樹脂成分に加えて粒子成分を含むことができる。粒子成分は、その立体的な体積物の効果として、効率的にスペーサー効果を発現することができる。
【００３２】
粒子成分としては、従来公知の有機粒子及び無機粒子を使用することができる。例えば、タルク、シリカ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、シリコーン粒子、ポリエチレン樹脂粒子、ポリプロピレン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、ポリウレタン樹脂粒子等が挙げられる。これらの粒子は単独で又は２種以上を混合して用いることができる。また、粒子成分の形状は、板状、粒状、針状、羽毛状、不定形等、特に限定されない。
【００３３】
スペーサー帯の厚さに関して、スペーサー帯を含む感熱転写シートの総厚が、実質的に感熱転写される有効領域の感熱転写シートの総厚に対して、１．０５〜１．５倍であり、１．１〜１．４倍であることが好ましい。１．０５倍よりも小さい場合は、スペーサー効果が低減し、巻取り状態において染料層と耐熱滑性層とが接触し、染料の裏移りが生じる。また、保護層が設けられている場合には、該保護層と耐熱滑性層とが接触し、ブロッキングが生じる。一方、１．５倍よりも大きい場合は、感熱転写シートの巻き経が大きくなったり、巻きズレが発生する。
【００３４】
スペーサー帯の幅は、感熱転写シートの幅の０．００１倍以上であり、０．００５〜０．０２倍であることが好ましい。０．００１倍未満である場合、感熱転写シートを巻取る際の位置ズレや巻圧による潰れで、スペーサー効果が低減する。
【００３５】
本発明の感熱転写シートは、フィルム基材の染料層が形成された面に、保護層、下地層及びセンサーマークが形成されていてもよく、この場合、スペーサー帯は、染料層、耐熱滑性層、保護層、下地層及びセンサーマークの少なくとも１つからなるものとすることができる。例えば、離型層５１、剥離層５２及び接着層５３が順次積層されてなる保護層をスペーサー帯７０とすることができ、これによれば、新たにスペーサー帯のインキや加工設備を準備する必要がなくなり、より効率的な加工が可能になる（図３）。
【００３６】
スペーサー帯７０を形成する位置は、感熱転写シートの少なくとも片面において、実質的に感熱転写される有効領域からシート幅方向に外れた両端であれば特に限定がなく、染料層４０の上でも可能であり（図１）、染料層４０に下でも可能である（図４）。さらに、耐熱滑性層１０の上でも可能であり（図２）、耐熱滑性層の下でも可能である。また、フィルム基材２０の上の両端にスペーサー帯７０を形成し、スペーサー帯７０の間のフィルム基材２０の上に染料層４０を形成することも可能である（図５）。
【００３７】
スペーサー帯７０は、連続した線状に限定されるものではなく（図６）、スペーサー効果が発現する範囲で、点線状や破線状の不連続なものであってもよい（図７）。
【００３８】
感熱転写シートを加工する際、製造効率を図るために、通常、目的とする感熱転写シートの幅よりも広い幅のフィルム基材で中間加工体として加工し、最終的に所定の幅となるように中間加工体をスリット断裁する。つまり、染料層や耐熱滑性層を並列に一度に加工し、複数の感熱転写シートを加工することができる。このような中間加工体においても、スペーサー帯を形成することができる。つまり、スペーサー帯の形成は、感熱転写シートの各層を加工した後に限定されるものではなく、中間加工体の段階で一度に形成し、その後、スリット断裁することも可能である（図８）。
【００３９】
このように、中間加工体でスペーサー帯を形成する場合には、1本のスペーサー帯の中間部をスリット断裁し、隣り合う感熱転写シートのスペーサー帯とすることもできる。
【００４０】
さらに、裏移りや裏裏移り、ブロッキングが感熱転写シートの製造工程中のみ懸念される場合、一例として、製造した後に保管することなく、短時間で印画する場合には、中間加工体でスペーサー帯を形成し、そのスペーサー帯をスリットで除去することも可能である。
【００４１】
以下に、本発明に使用することができる、スペーサー帯以外の材料に関して説明する。
【００４２】
フィルム基材２０としては、感熱転写における熱圧で軟化変形しない耐熱性と強度とが必要とされ、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレン、セロファン、アセテート、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリイミド、ポリビニルアルコール、芳香族ポリアミド、アラミド、ポリスチレン等の合成樹脂のフィルム、及びコンデンサー紙、パラフィン紙等の紙類等を単独で又は組み合わされた複合体として使用可能である。中でも、物性面、加工性、コスト面等を考慮すると、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。また、その厚さは、操作性、加工性を考慮し、２μｍ以上、５０μｍ以下の範囲のものが使用可能であるが、転写適性や加工性等のハンドリング性を考慮すると、２μｍ以上、９μｍ以下程度のものが好ましい。
【００４３】
また、フィルム基材２０においては、耐熱滑性層１０又は／及び染料層４０を形成する面に、接着処理を施すことも可能である。接着処理としては、コロナ処理、火炎処理、オゾン処理、紫外線処理、放射線処理、粗面化処理、プラズマ処理、プライマー処理等の公知の技術を適用することができ、それらの処理を２種以上併用することもできる。
【００４４】
次に、耐熱滑性層１０は、従来公知のもので対応することができ、例えば、バインダーとなる樹脂、離型性や滑り性を付与する機能性添加剤、充填剤、硬化剤、溶剤等を配合して耐熱滑性層形成用塗布液を調製し、塗布、乾燥して形成することができる。この耐熱滑性層１０の乾燥後の塗布量は、０．１ｇ／ｍ2以上、２．０ｇ／ｍ2以下程度が適当である。
【００４５】
ここで、耐熱滑性層１０の乾燥後の塗布量とは、耐熱滑性層形成用塗布液を塗布し、乾燥した後に残った固形分量のことをいう。また、後述する染料層４０の乾燥後の塗布量、保護層５０の乾燥後の塗布量、下地層３０の乾燥後の塗布量及びセンサーマーク６０の乾燥後の塗布量も、同様に、後述する染料層形成用塗布液、保護層形成用塗布液、下地層形成用塗布液及びセンサーマーク形成用塗布液を各々塗布し、乾燥した後に残った固形分量のことをいう。
【００４６】
耐熱滑性層に用いる樹脂の一例としては、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセトアセタール樹脂、ポリエステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエーテル樹脂、ポリブタジエン樹脂、アクリルポリオール、ポリウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、ポリエーテルアクリレート、エポキシアクリレート、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリル樹脂、及びそれらの変性体等を挙げることができる。
【００４７】
機能性添加剤としては、例えば、動物系ワックス、植物系ワックス等の天然ワックス、合成炭化水素系ワックス、脂肪族アルコールと酸系ワックス、脂肪酸エステルとグリセライト系ワックス、合成ケトン系ワックス、アミン及びアマイド系ワックス、塩素化炭化水素系ワックス、アルファーオレフィン系ワックス等の合成ワックス、ステアリン酸ブチル、オレイン酸エチル等の高級脂肪酸エステル、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸マグネシウム等の高級脂肪酸金属塩、長鎖アルキルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテルリン酸エステル又は、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル等のリン酸エステル等の界面活性剤等を挙げることができる。
【００４８】
充填剤としては、例えば、タルク、シリカ、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、カオリン、クレー、シリコーン粒子、ポリエチレン樹脂粒子、ポリプロピレン樹脂粒子、ポリスチレン樹脂粒子、ポリメチルメタクリレート樹脂粒子、ポリウレタン樹脂粒子等を挙げることができる。
【００４９】
硬化剤としては、例えば、トリレンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、テトラメチルキシレンジイソシアネート等のイソシアネート類、及びこれらの誘導体を挙げることができるが、特に限定されるものではない。
【００５０】
次に、染料層４０は、従来公知のもので対応することができ、例えば、熱移行性染料、バインダー、溶剤等を配合して染料層形成用塗布液を調製し、塗布、乾燥することで形成される。なお、染料層は、１色の単一層で構成することもでき、色相の異なる染料を含む複数の染料層を、同一基材の同一面に面順次に、繰り返し形成することもできる。
【００５１】
前記熱移行性染料は、熱により、溶融、拡散もしくは昇華移行する染料である。例えば、イエロー成分としては、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー５６、１６、３０、９３、３３、あるいはＣ．Ｉ．ディスパースイエロー２０１、２３１、３３等を挙げることができる。マゼンタ成分としては、Ｃ．Ｉ．ディスパースバイオレット３１、２６、Ｃ．Ｉ．ディスパースレッド６０、あるいはＣ．Ｉ．ソルベントレッド２７、１９等を挙げることができる。シアン成分としては、Ｃ．Ｉ．ディスパースブルー３５４、２５７、２４、あるいはＣ．Ｉ．ソルベントブルー６３、３６、２６６等を挙げることができる。なお、墨の染料としては、前記各染料を組み合わせて調色するのが一般的である。
【００５２】
染料層に含まれるバインダーは、従来公知の樹脂バインダーをいずれも使用することができ、特に限定されるものではないが、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、エチルヒドロキシセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース等のセルロース系樹脂やポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等のビニル系樹脂やポリエステル樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、フェノキシ樹脂等を挙げることができる。
【００５３】
ここで、染料層を形成する際の熱移行性染料とバインダーとの質量基準での配合比率は、熱移行性染料／バインダー＝１０／１００〜３００／１００であることが好ましい。これは、熱移行性染料／バインダーの配合比率が１０／１００を下回ると、染料が少な過ぎて発色感度が不充分となり、良好な熱転写画像が得られず、また、この配合比率が３００／１００を越えると、バインダーに対する染料の溶解性が極端に低下するために、得られる感熱転写シートは、保存安定性が低下し、染料が析出し易くなる恐れがあるためである。
【００５４】
また、染料層には、前記性能を損なわない範囲で、分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の添加剤が含まれていてもよい。
【００５５】
染料層の乾燥後の塗布量は、一概に限定されるものではないが、例えば０．５〜１．５ｇ／ｍ2程度が適当である。
【００５６】
保護層５０は、染料層４０から被写体である受像紙の上に形成された画像を保護するための層である。保護層５０は、感熱転写法により感熱転写シートから剥離して受像紙上に転写される。一方で、紫外線等からの耐候性が要求される場合がある。このため、保護層５０は、耐候性のある剥離層５２の一層で構成されていてもよく、受像紙表面との密着性を向上させるために剥離層５２の上に接着層５３が設けられていてもよい。また、剥離層５２が基材から容易に転写できるように、剥離層５２と基材との間に離型層５１が設けられていてもよい。
【００５７】
離型層は、基材からの保護層の剥離の程度を適当な範囲内に調整し、基材からの安定的な剥離性を確保するために設けられるものであり、剥離の程度が適当な範囲であれば必ずしも必要ではない。
【００５８】
離型層を構成する樹脂成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、メチルセルロース樹脂、カルボキシメチルセルロース樹脂、デンプン、アルギン酸ナトリウム等の水溶性高分子化合物、塩化ゴム、環化ゴム等の天然ゴム誘導体、天然ワックス、合成ワックス等のワックス類、ニトロセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロース誘導体、アクリル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリアセタール系、塩素化ポリオレフィン系、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系等の熱可塑性樹脂、メラミン系、エポキシ系、ポリウレタン系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂等が挙げられる。
【００５９】
剥離層は、少なくとも樹脂成分から構成され、厚さは０．３〜３μｍ程度であることが好ましい。また、紫外線吸収剤や、離型性、滑り性等を付与する機能性添加剤を添加することもできる。
【００６０】
剥離層を構成する樹脂成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリスチレン、ポリα−メチルスチレン等のスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル等のアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、石油樹脂、アイオノマー、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の合成樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート等のセルロース誘導体、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、エステルガム、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエン−アクリロニトリルゴム、ポリ塩素化オレフィン等の天然樹脂や合成ゴムの誘導体、カルナバワックス、パラフィンワックス等のワックス類等が挙げられる。これらの中でも特に、アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、セルロース誘導体、エポキシ樹脂が好ましい。
【００６１】
剥離層に用いられる紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、トリアジン系等の化合物が挙げられる。剥離層に用いられる機能性添加剤としては、例えば、ストレートシリコーン、変性シリコーン等のシリコーンオイル、フルオロアルキル基又はパーフルオロアルキル基を持つ界面活性剤、リン酸エステル系に代表される離型剤、カルナバワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ライスワックス等のワックス類、有機又は無機フィラーに代表される滑り剤等が挙げられる。
【００６２】
接着層を構成する樹脂成分としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリα−メチルスチレン等のスチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂、ポリアクリル酸エチル樹脂等のアクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂等のビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、石油樹脂、アイオノマー、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等の合成樹脂、ニトロセルロース樹脂、エチルセルロース樹脂、セルロースアセテートプロピオネート樹脂等のセルロース誘導体、ロジン、ロジン変性マレイン酸樹脂、エステルガム、ポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエン−アクリロニトリルゴム、ポリ塩素化オレフィン等の天然樹脂や合成ゴムの誘導体、カルナバワックス、パラフィンワックス等のワックス類が挙げられる。これらの中でも特に、アクリル系樹脂、セルロース誘導体が好ましい。
【００６３】
また接着層には、必要に応じて、シリコーンオイル、界面活性剤、離型剤、ワックス類、有機又は無機フィラーに代表される滑り剤、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、難燃剤、酸化防止剤、ブロッキング防止剤、触媒促進剤、着色剤、光散乱剤、艶調整剤、蛍光増白剤、帯電防止剤等を添加することができる。
【００６４】
保護層全体の乾燥後の塗布量は、一概に限定されるものではないが、例えば１．５〜２．０ｇ／ｍ2程度が適当である。
【００６５】
次に、下地層３０は、フィルム基材２０と染料層４０との密着性を補助する機能を有する成分からなるものであれば、特に限定されない。例えば、ポリビニルアルコールであるクラレポバールＰＶＡ−１１７、クラレポバールＰＶＡ−２１７（以上、（株）クラレ製）や、その他の水溶性高分子化合物を用いることができる。その他の水溶性高分子化合物としては、例えば、ポリビニルアルコールの変性／共重合体、ポリビニルピロリドンとその変性／共重合体、デンプン、ゼラチン、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等を挙げることができる。
【００６６】
下地層は、例えば前記ポリビニルアルコールやその他の水溶性高分子化合物を配合して下地層形成用塗布液を調製し、塗布、乾燥することで形成されるが、下地層形成用塗布液には、前記性能を損なわない範囲で、無機顔料微粒子、イソシアネート化合物、シランカップリング剤、分散剤、粘度調整剤、安定化剤等の公知の添加剤を配合することができる。
【００６７】
下地層の乾燥後の塗布量は、一概に限定されるものではないが、例えば０．０５〜０．３ｇ／ｍ2程度が適当である。
【００６８】
センサーマーク６０は、プリンタが昇華型熱転写媒体を搬送する際の目印として機能する。センサーマークは、主にカーボンブラックとバインダーとからなる。
【００６９】
カーボンブラックには特に限定がなく、市販のものを使用することができる。例えば、＃９８０Ｂ、＃８５０Ｂ、ＭＣＦ８８Ｂ、＃４４Ｂ（以上、三菱化成工業（株）製）、ＢＰ−８００、ＢＰ−Ｌ、ＲＥＧＡＬ−６６０、ＲＥＧＡＬ−３３０（以上、キャボット社製）、ＲＡＶＥＮ−１２５５、ＲＡＶＥＮ−１２５０、ＲＡＶＥＮ−１０２０、ＲＡＶＥＮ−７８０、ＲＡＶＥＮ−７６０（以上、コロンビヤンカーボン社製）、Ｐｒｉｎｔｅｘ−５５、Ｐｒｉｎｔｅｘ−７５、Ｐｒｉｎｔｅｘ−２５、Ｐｒｉｎｔｅｘ−４５、ＳＢ−５５０（以上、デグサ社製）等が挙げられ、これらは単独であるいは２種以上混合して使用することができる。
【００７０】
また、バインダーとしては、例えば、変成又は非変成の塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノキシ樹脂、ポリエステル樹脂等を使用することができ、これらの他にも、セルロースアセテートブチレート等のセルロースエステルも使用することができる。
【００７１】
センサーマークの乾燥後の塗布量は、一概に限定されるものではないが、例えば０．１〜０．３ｇ／ｍ2程度が適当である。
【００７２】
なお、スペーサー帯７０、耐熱滑性層１０、下地層３０、染料層４０、保護層５０及びセンサーマーク６０は、いずれも従来公知の塗布方法にて塗布液を塗布し、乾燥することで形成することが可能である。塗布方法としては、例えば、グラビアコーティング法、スクリーン印刷法、スプレーコーティング法、リバースロールコート法等を挙げることができる。
【実施例】
【００７３】
以下に、本発明の各実施例及び各比較例を示す。実施例及び比較例では、染料層としてシアン層を用い、裏移りや裏裏移り、ブロッキングの改善効果を検証する。なお、文中で「部」とあるのは、特に断りのない限り質量基準である。また、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００７４】
＜感熱転写シートの巻取り状中間加工体の作製＞
まず、各実施例及び各比較例に共通するスペーサー帯を形成しない感熱転写シートの巻取り状中間加工体の作製手順を説明する。
【００７５】
＜耐熱滑性層の形成＞
中間加工体のフィルム基材として、幅５００ｍｍ、厚さ４．５μｍの片面易接着処理済ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その非易接着処理面に、以下の耐熱滑性層形成用塗布液をグラビアコーティング法により全面塗布し、１００℃で１分間乾燥することで、乾燥後の塗布量が０．５ｇ／ｍ2の耐熱滑性層付きフィルム基材１０００ｍを得た。
【００７６】
＜耐熱滑性層形成用塗布液＞
ポリビニルアセタール                                    ３０．０部
メチルエチルケトン                                      ７０．０部
【００７７】
＜センサーマーク、下地層、染料層、保護層の形成＞
次に、この耐熱滑性層付きフィルム基材の易接着処理面に、以下のセンサーマーク形成用塗布液、下地層形成用塗布液、染料層（シアン層）形成用塗布液、保護層（離型層、剥離層、接着層）形成用塗布液をグラビアコーティング法により塗布し、長さ１０００ｍの巻取り状中間加工体を得た。
【００７８】
各層の塗布パターンの概要は図１０に示すとおりである。５００ｍｍ幅のフィルム基材に対して、センサーマークは４８０ｍｍ幅×５ｍｍ、下地層は４８０ｍｍ幅×１１０ｍｍ、染料層は下地層の上に積層するように４８０ｍｍ幅×１１０ｍｍ、保護層は染料層の間に離型層、剥離層、接着層の順に積層して４８０ｍｍ幅×１１０ｍｍとした。乾燥温度は、センサーマーク、下地層、染料層、保護層で、それぞれ１００℃、１００℃、９０℃、１００℃（離型層、剥離層、接着層の３層）とし、乾燥時間は、それぞれ３０秒とした。乾燥後の塗布量は、センサーマーク、下地層、染料層、保護層（離型層、剥離層、接着層）で、それぞれ０．２ｇ／ｍ2、０．１ｇ／ｍ2、０．７ｇ／ｍ2、１．７ｇ／ｍ2（０．３ｇ／ｍ2、０、４ｇ／ｍ2、１．０ｇ／ｍ2）であり、耐熱滑性層／フィルム基材／下地層／染料層の全層の厚さは６．０μｍであり、耐熱滑性層／フィルム基材／保護層の全層の厚さは６．７μｍであった。
【００７９】
＜センサーマーク形成用塗布液＞
カーボンブラック                                        １２．０部
ポリエチレンテレフタレート                              １２．０部
メチルエチルケトン                                      ７６．０部
【００８０】
＜下地層形成用塗布液＞
ポリビニルアルコール                                      ３．０部
ポリビニルピロリドン                                      ０．９部
純水                                                    ５７．７部
イソプロピルアルコール                                  ３８．４部
【００８１】
＜染料層（シアン層）形成用塗布液＞
Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー６３（アントラキノン系染料）      ６．０部
ポリビニルアセタール                                      ４．０部
トルエン                                                ４５．０部
メチルエチルケトン                                      ４５．０部
【００８２】
＜保護層形成用塗布液：離型層＞
酢酸セルロース                                          １０．０部
メチルエチルケトン                                      ９０．０部
【００８３】
＜保護層形成用塗布液：剥離層＞
ポリメタクリル酸メチル                                  ３０．０部
トルエン                                                ３５．０部
メチルエチルケトン                                      ３５．０部
【００８４】
＜保護層形成用塗布液：接着層＞
ポリエチレンテレフタレート                              ３０．０部
ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤                        １０．０部
メチルエチルケトン                                      ６０．０部
【００８５】
以上が、各実施例及び各比較例に共通する手順と材料であり、これにより、５００ｍｍ幅×１０００ｍの感熱転写シートの巻取り状中間加工体を得た。
【００８６】
本発明は、前記感熱転写シートの巻取り状中間加工体にスペーサー帯を形成したものであり、以下に、スペーサー帯を形成する実施例と、比較例とを説明する。なお、スペーサー帯の形成条件は、以下の表１にまとめて示す。
【００８７】
以下に、実施例及び比較例で用いたスペーサー帯形成用塗布液−１〜３を示す。
【００８８】
＜スペーサー帯形成用塗布液−１＞
ポリエチレンテレフタレート                              ２０．０部
トルエン                                                ４０．０部
メチルエチルケトン                                      ４０．０部
【００８９】
＜スペーサー帯形成用塗布液−２＞
ポリメタクリル酸メチル                                  １５．０部
シリコーンビーズ（平均粒子径１．８μｍ）                  ５．０部
トルエン                                                ４０．０部
メチルエチルケトン                                      ４０．０部
【００９０】
＜スペーサー帯形成用塗布液−３＞
ポリメタクリル酸メチル                                  １５．０部
アクリルビーズ（平均粒子径２．０μｍ）                    ５．０部
トルエン                                                ４０．０部
メチルエチルケトン                                      ４０．０部
【００９１】
（実施例１）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【００９２】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【００９３】
（実施例２）
前記耐熱滑性層付きフィルム基材を作製する際に、耐熱滑性層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１をグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された耐熱滑性層付きフィルム基材を得た。その後、前記説明した作製手順を経て、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【００９４】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【００９５】
（実施例３）
前記中間加工体を作製する際に、耐熱滑性層上及び染料層上の両方に、スペーサー帯形成用塗布液−１をグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【００９６】
スペーサー帯の厚さは、それぞれ０．９μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【００９７】
（実施例４）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【００９８】
スペーサー帯の厚さは０．４μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．０７〜１．０６倍（６．４〜７．１μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【００９９】
（実施例５）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１００】
スペーサー帯の厚さは３．０μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．５０〜１．４５倍（９．０〜９．７μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１０１】
（実施例６）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１０２】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．００１倍（０．１６ｍｍ）とした。
【０１０３】
（実施例７）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１０４】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０３倍（４．８ｍｍ）とした。
【０１０５】
（実施例８）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−２を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１０６】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１０７】
（実施例９）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−３を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１０８】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１０９】
（実施例１０）
実施例１において、保護層の位置に加えて、スペーサー帯の位置にも保護層（離型層、剥離層、接着層の３層）をさらに形成し、これをスペーサー帯としたほかは、実施例１と同様にして、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１１０】
スペーサー帯の厚さは３層の合計で１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１１１】
（比較例１）
前記説明のとおりの作製手順でそのまま中間加工体を作製し、スペーサー帯が形成されていない中間加工体を得た。
【０１１２】
（比較例２）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１１３】
スペーサー帯の厚さは０．１μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．０２〜１．０１倍（６．１〜６．８μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１１４】
（比較例３）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１１５】
スペーサー帯の厚さは６．０μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを２．０〜１．９倍（１２．０〜１２．７μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０１倍（１．６ｍｍ）とした。
【０１１６】
（比較例４）
前記中間加工体を作製する際に、染料層の上に、スペーサー帯形成用塗布液−１を他層と同様にグラビアコーティング法により塗布し、１００℃で３０秒間乾燥して、スペーサー帯が形成された中間加工体を得た。
【０１１７】
スペーサー帯の厚さは１．８μｍであり、スペーサー帯を含まない感熱転写シートの厚さ６．０〜６．７μｍに対し、スペーサー帯を含む厚さを１．３０〜１．２７倍（７．８〜８．５μｍ）とした。また、スペーサー帯の幅は、中間加工体をスリット加工した後の感熱転写シート幅１６０ｍｍの０．０００５倍（０．０８ｍｍ）とした。
【０１１８】
次に、各実施例及び各比較例で得られた感熱転写シートの中間加工体に共通した後工程を説明する。具体的には、中間加工体の保管手順、中間加工体をスリット加工して感熱転写シートを得る手順、中間加工体保管後の感熱転写シートの特性評価手順、感熱転写シートの保管手順、保管後の感熱転写シートの特性評価手順、及び受像紙の作製手順である。
【０１１９】
＜中間加工体の保管＞
得られた感熱転写シートの中間加工体（５００ｍｍ幅×１０００ｍの巻取り状態）を、３０℃、８０％ＲＨの高温高湿の環境下で４日間放置して保管した。
【０１２０】
＜中間加工体のスリット加工＞
前記のとおり保管した後、感熱転写シートの中間加工体（５００ｍｍ幅×１０００ｍの巻取り状態）をスリット加工機に設置し、巻取りながら１６０ｍｍ幅×２５０ｍとなるように断裁し、感熱転写シートを得た。
【０１２１】
＜中間加工体保管後の感熱転写シートの特性評価＞
前記スリット加工時、感熱転写シートを部分的に抜き取り、染料層から耐熱滑性層への染料移り（裏移り）の有無と、耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間のブロッキングの有無とを調べた。これらの結果を表２に示す。
【０１２２】
裏移りの評価は、透明である保護層部分において、分光光度計（ＵＶ−３６００型、（株）島津製作所製）にて吸光度を測定してシアン濃度を求め、形成時の染料層のシアン濃度と比較して、その低下の有無を調べて行った。評価基準は以下のとおりである。
○：シアン濃度の低下がほとんどなく、染料の裏移りが認められない
×：シアン濃度が大きく低下しており、染料の裏移りが認められる
【０１２３】
ブロッキングの評価は、耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間を目視にて観察して行った。評価基準は以下のとおりである。
○：耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間のいずれにおいても、ブロッキングが認められない
×：耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間の少なくともいずれかにおいて、ブロッキングが認められる
【０１２４】
＜感熱転写シートの保管＞
前記のとおりスリット加工した後、感熱転写シート（１６０ｍｍ幅×２５０ｍの巻取り状態）を、４０℃、９０％ＲＨの高温高湿の環境下で７日間放置して保管した。
【０１２５】
＜保管後の感熱転写シートの特性評価＞
前記のとおり保管した感熱転写シートを、巻取り装置で巻き返して、部分的に抜き取り、耐熱滑性層から保護層への染料移り（裏裏移り）の有無と、耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間のブロッキングの有無とを調べた。これらの結果を表２に示す。
【０１２６】
裏裏移りの評価は、受像紙への全面白色印画の印画物から、保護層の着色の有無を調べて行った。評価基準は以下のとおりである。
○：保護層の着色がほとんどなく、染料の裏裏移りが認められない
×：保護層の着色が著しく、染料の裏裏移りが認められる
【０１２７】
ブロッキングの評価は、前記中間加工体保管後の感熱転写シートの特性評価と同様にして行った。
【０１２８】
なお、受像紙の作製方法は以下のとおりである。
＜受像紙（被転写体）の作製＞
基材として、厚さ１８８μｍの白色発泡ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用し、その一方の面に下記組成の受像層形成用塗布液を、グラビアコーティング法により、乾燥後の塗布量が５．０ｇ／ｍ2になるように塗布し、乾燥することで、１６０ｍｍ幅の感熱転写シート用の受像紙を作製した。
【０１２９】
＜受像層形成用塗布液＞
塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体        １９．５部
アミノ変性シリコーンオイル                                ０．５部
トルエン                                                ４０．０部
メチルエチルケトン                                      ４０．０部
【０１３０】
【表１】
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【表２】
2015066769.tif 000004
【０１３１】
実施例１〜１０及び比較例１〜４の中間加工体保管後の感熱転写シートについて、表２に示すように、実施例１〜１０では、適切なスペーサー帯が形成されているので、染料層から耐熱滑性層への染料移り（裏移り）も、耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間のブロッキングも、認められなかった。
【０１３２】
一方、比較例１では、スペーサー帯が形成されていないため、巻取り状のシートが密着し、裏移り及びブロッキングが発生した。また、比較例２では、ブロッキングは発生しなかったが、形成されたスペーサー帯の厚さが充分でないため、裏移りが発生した。また、比較例４では、スペーサー帯の幅が感熱転写シートの幅に対して小さいため、シートの巻き圧に耐えることができず、スリット加工の際に巻きズレを起こした。
【０１３３】
次に、実施例１〜１０及び比較例２〜４の保管後の感熱転写シート（前記中間加工体保管後にブロッキングが発生した比較例１の感熱転写シートを除く）について、表２に示すように、実施例１〜１０では、耐熱滑性層から保護層への染料移り（裏裏移り）も、耐熱滑性層／染料層の間及び耐熱滑性層／保護層の間のブロッキングも、認められなかった。
【０１３４】
一方、比較例２では、スペーサー帯の厚さが充分でないため、裏裏移り及びブロッキングが発生した。また、比較例３では、裏裏移り及びブロッキングともに問題はなかったが、スペーサー帯の厚さが過剰であるため、スリット加工後にシートの巻きズレが起こり、さらに巻き径が２倍近くに膨れて大きくなり、実用性が難しいものとなった。また、比較例４では、前記のようにスリット加工の際に巻きズレを起こしたことに加え、ブロッキングも発生した。
【０１３５】
以上のように、実施例及び比較例から、本発明の感熱転写シートにおいて、スペーサー帯が裏移り、裏裏移り及びブロッキングの制御に効果を発現することが確認された。
【産業上の利用可能性】
【０１３６】
本発明により得られる感熱転写シートは、昇華転写方式のプリンタに使用することができ、プリンタの高速・高機能化と併せて、各種画像を簡便にフルカラー形成できるため、デジタルカメラのセルフプリント、身分証明書などのカード類、アミューズメント用出力物等に広く利用できる。
【符号の説明】
【０１３７】
１０  耐熱滑性層
２０  フィルム基材
３０  下地層
４０  染料層
５０  保護層
５１  離型層
５２  剥離層
５３  接着層
６０  センサーマーク
７０  スペーサー帯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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