(57)【要約】【課題】深穴加工工具及び切削インサートを提供する。【解決手段】本発明は、基部、及びチップ面（２１）と逃げ面（１９）との間に形成されたカッティングエッジを有する切削インサート（２）を有する深穴加工工具に関する。チップ面（２１）は、カッティングエッジ（２０）及び逃げ面（１９）に隣接するチャンファ面（２３）を有し、チャンファ面（２３）は、２つの境界線（２４，２５）間で定義される幅（Ｗ）が少なくとも０．１ｍｍであり、そしてカッティングエッジに沿ったそれぞれの無限小部分内で、工具の中心軸線又は回転軸線に対して垂直に延びる基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも２５°で最大で５０°の角度（γ）を成している。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
仮想基準平面（ＲＰ）がそれに向かって直角を成して延びている中心軸線（Ｃ）を有する基部（１）と、前記基部の材料よりも硬質の材料から成る、前側（１５）、後ろ側（１６）、及びカッティングエッジ（２０）を有する切削インサート（２）とを有し、前記カッティングエッジ（２０）が、前記前側（１５）に含まれるチップ面（２１）と、前記チップ面から前記後ろ側に向かって延びる逃げ面（１９）との間に形成されており、前記カッティングエッジ（２０）が、前記基部に沿って位置する周方向外端部（２６）から内方に向かって内端部（２７）へ延びている深穴加工工具であって、
前記チップ面（２１）が、前記カッティングエッジ（２０）及び前記逃げ面（１９）に隣接するチャンファ面（２３）を有し、前記チャンファ面（２３）は、２つの境界線（２４，２５）間で定義される幅（Ｗ）が少なくとも０．１ｍｍであり、かつ前記カッティングエッジに沿ったそれぞれの無限小部分内で、前記基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも２５°で最大で５０°の角度（γ）を成すことを特徴とする、深穴加工工具。
【請求項２】
前記チャンファ面の幅（Ｗ）が少なくとも０．２ｍｍであることを特徴とする、請求項１に記載の深穴加工工具。
【請求項３】
前記チャンファ面（２３）の幅（Ｗ）が最大で０．５ｍｍであることを特徴とする、請求項１又は２に記載の深穴加工工具。
【請求項４】
前記チャンファ面（２３）が、前記基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも３０°で最大で４０°の角度（γ）を成すことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の深穴加工工具。
【請求項５】
前記チャンファ面（２３）がその全長に沿って均一な幅を有していることを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載の深穴加工工具。
【請求項６】
前記基部（１）が、３つの切削インサート、すなわち周囲切削インサート（２）、中心インサート（３）、及び中間インサート（４）のための同数の座（１２，１３，１４）、並びに切削インサートからのチップの内部排出のための中心中空スペース（１０）を有する深穴加工工具であって、
少なくとも前記周囲切削インサート（２）及び中間インサート（４）のカッティングエッジ（２０）が前記チャンファ面（２３）に結合されており、前記チャンファ面（２３）は、２つの境界線（２４，２５）間で定義される幅（Ｗ）が少なくとも０．１ｍｍ、好ましくは少なくとも０．２ｍｍであり、そして前記カッティングエッジに沿ったそれぞれの無限小部分内で、前記基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも２５°で最大で５０°の角度（γ）を成すことを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の深穴加工工具。
【請求項７】
前記前側（１５）が、凹面状に湾曲する転移面（２２）を介して前記チップ面（２１）に変化し、前記転移面から、前記チップ面（２１）がチャンファ面（２３）まで延びていることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に深穴加工工具。
【請求項８】
前記転移面（２２）と前記チャンファ面（２３）との間で、前記チップ面（２１）が平らに延び、そして前記中心軸線（Ｃ）に対して平行に延びる軸方向平面（ＡＰ）に対して平行に延びていることを特徴とする、請求項７に記載の深穴加工工具。
【請求項９】
前記転移面（２２）と前記チャンファ面（２３）との間で、前記チップ面（２１）は、前記中心軸線（Ｃ）に対して平行に延びる軸方向平面（ＡＰ）と所定の角度を成して延びていることを特徴とする、請求項７に記載の深穴加工工具。
【請求項１０】
前記転移面（２２）と前記チャンファ面（２３）との間で、前記チップ面（２１）は、前記基準平面（ＲＰ）に対して鈍角（γ２）を形成することを特徴とする、請求項９に記載の深穴加工工具。
【請求項１１】
前側（１５）、後ろ側（１６）、及びカッティングエッジ（２０）を有し、前記カッティングエッジ（２０）が、前記前側（１５）に含まれるチップ面（２１）と、前記チップ面から前記後ろ側に向かって延びる逃げ面（１９）との間に形成されており、前記カッティングエッジ（２０）が、チップ表面から後方に向かってへ延びている、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の深穴加工工具のための、深穴加工工具であって、
前記チップ面（２１）が、前記カッティングエッジ（２０）及び前記逃げ面（１９）に隣接するチャンファ面（２３）を有し、前記チャンファ面（２３）は、２つの境界線（２４，２５）間で定義される幅（Ｗ）が少なくとも０．１ｍｍであり、かつ前記カッティングエッジに沿ったそれぞれの無限小部分内で、前記深穴加工工具の中心軸線（Ｃ）に対して垂直に拡がっている前記基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも２５°で最大で５０°の角度（γ）を成すことを特徴とする、切削インサート。
【請求項１２】
前記チャンファ面の幅（Ｗ）が少なくとも０．２ｍｍであることを特徴とする、請求項１１に記載の切削インサート。
【請求項１３】
前記チャンファ面（２３）の幅（Ｗ）が最大で０．５ｍｍであることを特徴とする、請求項１１又は１２に記載の切削インサート。
【請求項１４】
前記チャンファ面（２３）が、前記基準平面（ＲＰ）に対して少なくとも３０°で最大で４０°の角度（γ）を成すことを特徴とする、請求項１１〜１３のいずれか一項に記載の切削インサート。
【請求項１５】
前記チャンファ面（２３）がその全長に沿って均一な幅を有していることを特徴とする、請求項１１〜１４のいずれか一項に記載の切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、深穴加工工具であって、仮想基準平面がそれに向かって直角を成して延びている中心軸線を有する基部と、基部の材料よりも硬質の材料から成る、前側、後ろ側、及びカッティングエッジを有する切削インサートとを有し、カッティングエッジが、前側に含まれるチップ面と、チップ面から後ろ側に向かって延びる逃げ面との間に形成されており、カッティングエッジが、基部に沿って位置する周方向外端部から内方に向かって内端部へ延びている形式のものに関する。また、本発明は、深穴加工工具のための切削インサートに関する。
【背景技術】
【０００２】
深穴加工及び浅穴加工の、それぞれの作業に際して使用される工具に関する相違点は、現代の穴加工技術においてはある程度流動的であるＨ。しかしながら一般的な目安としては、深穴加工は穴径Ｄの少なくとも５倍、そして時には１００×Ｄを上回る穴深さを形成することを目標とする。深穴ソリッド加工の場合、複数の異なる工具を使用することがある。これらの工具は、何よりもチップ排出が穴加工工具の外部を通して行われるのか内部を通して行われるのかに応じた種々異なるカテゴリに分けることができる。前者の場合、通常はいわゆるガンドリルが使用される。ガンドリルの工具内部を通して切削流体が供給される。そしてガンドリルは外部チップフルートを有しており、このチップフルートを通って、除去されたチップが後方に向かって加工穴を通して戻される。他の穴加工工具では、それぞれＳＴＳ（シングルチューブシステム）及びいわゆるエジェクタシステムと呼ばれる２種の異なるシステムに従って、切削流体は工具外部で供給され、チップは工具内部を通って排出される。
【０００３】
数多くの深穴加工形態にとって克服するのが難しい問題点は、チップの形成であり、より正確に言えば、除去されたチップを破砕してより小さな破片にする穴加工工具の能力である。すなわち、チップが除去され、チップ破断の障害なしに成長することが許されるならば、これらのチップは長い、ほとんどエンドレスの糸状物を形成することになる。このことは、チップが穴加工工具内及び／又は加工穴内でここから排出されることなしに詰まること、或いは最も一般的には、チップが不適切な絡まった球体を形成することに限らず、多くの困難をもたらし、これによりチップは現在の、多くの場合にはビルトイン型の機械、例えばＣＮＣ機械、又は多作業機械からチップを搬出することがより難しくなり、又は場合によっては不可能になる。
【０００４】
深穴加工工具、並びに金属ワークピースを機械加工する他の切削工具の設計者の一般的な目的は通常、工具をできる限り切削しやすいものにすること、より正確に言えば工具のカッティングエッジに、鋭角の楔角（すなわち、カッティングエッジのチップ面と逃げ面との間の角度）の形態を成す正の切削ジオメトリを与えることによって、工具をできる限り切削しやすいものにすることであった。しかしこのような切削ジオメトリは、具体的には、選択された送りが中程度であり、ひいては薄いチップを発生させる場合、特定タイプの材料、例えばステンレス鋼、及び低炭素鋼などの機械加工との関連において、チップ破断能力を月並み又は不良のものにしてしまうことがある。
【０００５】
これに関してさらに述べるならば、以前より知られている深穴加工工具のカッティングエッジは種々の方法で、例えばカッティングエッジの丸み付けによって強化することができる。この丸み付けは、カッティングエッジ線に隣接してかみそりのように鋭利なカッティングエッジを設ける代わりに、チップ面と逃げ面との間の転移部に０．０１〜０．０５ｍｍオーダーの半径を与える。幅が最大０．０５ｍｍのいわゆる補強ベベルも見いだされる。しかしながら、このようなタイプの僅かなカッティングエッジ補強は、カッティングエッジの概ね正の切削ジオメトリ、及び切削しやすさに対してさほどの影響をもたらさない。すなわち、これらのカッティングエッジのチップ破断能力は月並みである。
【０００６】
深穴加工工具と関連して特に問題をはらむチップ破断問題に対処する目的で、種々異なるタイプのチップブレーカを備えた工具の切削インサートを形成しようとする試みが以前に為された。このようなチップブレーカに共通するのは、切削インサートとは別個であるかこれと一体化されているかとは無関係に、チップブレーカがカッティングエッジのカッティングエッジ線の後ろに所定の距離を置いて配置されていることである。これは、剪断されたチップがいずれにしても、チップブレーカに衝突する前にチップ面に沿って程度の差こそあれ遠くにスライドすることを伴う。特定の用途では、このようなチップブレーカはチップを許容し得る程度に破砕して、より小さな破片にすることができるが、しかし材料が長いチップとなる性質を有しそれらのチップが薄い他の用途では、チップは、破断されることなしに成長する時間を有するようになる。換言すれば、チップは自由にカールして、克服するのが難しい長い糸状物の形成を招くおそれがある。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、従来より知られている深穴加工工具の上記欠点を取り除くこと、そしてこの特定タイプの改良型工具及び深穴加工工具のための切削インサートを提供することを目的とする。従って、本発明の主要な目的は、除去されたチップを効率的に分割して小さな破片にする能力を有する深穴加工工具及び切削インサートであって、これらの破片を加工穴からその長さとは無関係に自由に排出することができ、これにより、破片が伝統的なチップコンベヤを介して貯蔵部へ同じく妨害なしに前進するのを可能にする、深穴加工工具及び切削インサートを提供することである。更なる目的は、工具の切削性をあまりにも鈍にすることなしに、短い小型チップを製造する深穴加工工具及び切削インサートを提供することである。さらに本発明の目的は、構造的に単純であり、そしてその理由から費用効果的に製造できる工具及びインサートによって、上記目的を達成することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明によれば、少なくとも主要な目的は、切削インサートのチップ面が、カッティングエッジ及びその逃げ面に隣接するチャンファ面を有し、チャンファ面は、２つの境界線間で定義される幅が少なくとも０．１ｍｍであり、そしてカッティングエッジに沿ったそれぞれの無限小部分内で、基準平面に対して少なくとも２５°で最大で５０°の角度を成すことによって、驚くほど簡単に得られる。このようにすれば、チップの剪断平面は、楔角が鋭角でありこれにより切削ジオメトリが正である対応剪断平面角度よりもかなり小さい、ワークピースに対する角度（すなわち剪断平面角度）を形成することを強制される。これは、除去と直接に関連するチップが、ただ切削インサートのチップ面に沿って前方へスライドされるのではなく、後方に向かって湾曲させられてワークピースの未加工面に向けられることを意味する。その結果、チップは、未加工金属に（強力に）衝突すると、その表面に当たって破砕されることになる。換言すれば、チップは、さらに長くカールしてエンドレスに近い糸状物になるのではなく、破砕又は粉砕して小さな破片になる。
【０００９】
１つの実施態様では、チャンファ面の幅は少なくとも０．２ｍｍである。このようにして、チャンファ面の最小幅を増加させることによってチップブレークを促進される。
【００１０】
更なる実施態様では、チャンファ面の幅は最大で０．５ｍｍである。このようにして、一方ではチップを破断して小さな破片にしたいという要望と、他方では切削インサートの適度な切削しやすさを維持したいという要望との間に、実際の製造に際しての、許容し得る妥協が得られる。
【００１１】
更なる実施態様では、チャンファ面は、基準平面に対して少なくとも３０°で最大で４０°の角度を成している。このようにして、一方ではチップを破断して小さな破片にしたいという要望と、他方では切削インサートの適度な切削しやすさを維持したいという要望との間に、許容し得る妥協が得られる。
【００１２】
更なる実施態様において、チャンファ面はその全長に沿って均一な幅を有している。このようにすれば、チップはその全幅にわたって均一に破砕される。
【００１３】
更なる実施態様において、本発明は深穴加工工具であって、この深穴加工工具の基部が、一方では、３つの切削インサート、すなわち周囲切削インサート、中心インサート、及び中間インサートのための同数の座を有し、そして他方では、これらの切削インサート、すなわち周囲切削インサートのカッティングエッジからだけでなく、少なくとも上記タイプのチャンファ面を有する中間インサートのカッティングエッジからもチップを内部排出するための中心中空スペースを有する、深穴加工工具に適用される。
【００１４】
本発明に基づいて周囲切削インサートだけでなく中間インサートをも形成することによって、周囲切削インサートの軌道走行速度が中間インサートの軌道走行速度よりも高く、そして（同一回転数において）中間インサートの軌道走行速度が中心インサートの軌道走行速度よりも高いという事実の結果として、全体として良好なチップ破断が達成される。
【００１５】
別の実施態様では、前側が、凹面状に湾曲する転移面を介してチップ面に変化し、この転移面から、チップ面がチャンファ面まで延びている。湾曲した転移面は多くの作業事例及び材料においてチップブレーカとして作用する。しかし例えば低送りの低炭素鋼の場合にはその作業能力は低下する。これは本発明による深穴加工工具のための主要使用分野の一例である。その状況を考慮して、チップ面は、これらの特定の作業事例／材料においてチップ破断性を保証するために上述のチャンファ面を有するように形成される。さらに言うならば、チップ面は、連続して凹面状に湾曲した表面を、転移面と一緒にチャンファ面まで形成してもよい。
【００１６】
さらに１つの実施態様では、転移面とチャンファ面との間で、チップ面が平らに延び、そして中心軸線に対して平行に延びる軸方向平面に対して平行に延びている。このようにすると、過剰のチップ破断（オーバーブレーキングとも呼ばれる）が回避される。特定の材料及び作業事例では、チップはあまりにも強く破断されるべきではない。それというのも、これは切削インサートの実働寿命を短くし、また機械加工中に振動及び不都合な音／ノイズを生じさせるからである。
【００１７】
別の実施態様では、転移面とチャンファ面との間のチップ面はその代わりに、中心軸線に対して平行に延びる軸方向平面と所定の角度を成して延びている。このようにすると、例えばチップ面が基準平面と鈍角を形成することによって、より正の切削ジオメトリを提供することができる（図１５参照）。換言すれば、チップ面がチャンファ面から凹面状の転移面に向かって形成する下り勾配のピッチを増大させることによって、いわゆる正のすくい角が提供される。このように、より切削しやすいジオメトリが達成され、このことは、チャンファ面がカッティングエッジの切削性を多少鈍にすることを補償することができる。
【００１８】
（従来技術）
異なる設計の硬質切削インサートを有する深穴加工工具並びに他の穴加工工具が、米国特許第５３０２０６０号明細書、米国特許出願公開第２０１１／０２６８５１９号明細書、欧州特許第０７７５５４７号明細書、同第１９０２７９９号明細書、米国特許第６０３９５１５号明細書、及び同第４７７６７３２号明細書によって従来より知られている。しかしながら、これらの周知の切削工具設計のいずれにも、後続の請求項に定義されたタイプの切削インサートのチャンファ面はない。換言すれば、周知の穴加工工具のチップ破断能力は月並みである。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、ドリルヘッドの形状を成す、本発明に従って形成された深穴加工工具を示す鳥瞰図である（全ての図面において、工具は前端部又は先端部が上に向いている）。
【図２】図２は、図１に示された工具を示す側面図である。
【図３】図３は、同じ工具を上方から見た状態で示す端面図である。
【図４】図４は、幾何学的固定点が挿入されている拡大鳥瞰図である。
【図５】図５は、図２に示された側面図に対して９０°回転させた付加的な側面図である。
【図６】図６は、工具の基部から分離された３つの切削インサートを示す分解斜視図である。
【図７】図７は、図３とは別の角度で回転させた工具を示す更なる端面図である。
【図８】図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で示す断面図である。
【図９】図９は、穴加工工具内に含まれる周囲切削インサートを示す拡大正面図である。
【図１０】図１０は、図９のＸ−Ｘ線で示す断面図である。
【図１１】図１１は、工具内に含まれる中間インサートを示す正面図である。
【図１２】図１２は、図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線で示す断面図である。
【図１３】図１３は、それぞれ図９／１０及び図１１／１２に示された周囲切削インサート及び中間インサートに含まれるタイプのカッティングエッジの構成を示す拡大詳細図である。
【図１４】図１４は、従来より周知の一般的な深穴加工工具用切削インサートのカッティングエッジの構成及び機能を示す概略図である。
【図１５】図１５は、チップ破断と関連する本発明によるカッティングエッジの機能を対応して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次の図１〜１３では、本発明はＳＴＳタイプの深穴加工工具に適用された状態で、より正確に言えば基部１（当業者には「ドリルヘッド」又は「工具ボディ」とも呼ばれる）の形態を成して示されている。基部１は使用可能な状態では、チューブ（図示せず）の前端部に取り付けられている。チューブの長さは所期穴深さに依存する。この事例では、基部１は３つの切削インサート、すなわち周囲切削インサート２と、中心インサート３と、中間インサート４とを備える。工具内には、さらに２つの周囲パッド、すなわち支持パッド５及びガイドパッド６が含まれている。一般に、切削インサート２，３，４並びにパッド５，６は、基部１の材料よりも硬質で耐摩耗性の材料から製造されている。通常、硬質材料は超硬合金（ｃｅｍｅｎｔｅｄ  ｃａｒｂｉｄｅ）から成っており、基部の材料は鋼、例えば高速度鋼（ＨＳＳ）のタイプの粉末鋼から成っている。
【００２１】
全ての切削インサートは基部の前端部７に配置されている（図１及び８参照）。周囲インサート２及び中心インサート３は第１入口８に隣接して配置され、そして中間インサート４は第２入口９に隣接して配置されている。これらの入口は共通の円筒形中空スペース１０に開いている。中空スペース１０は、基部を通って軸方向に延びるチップ排出通路を形成している。ＳＴＳ穴加工の際には、所要の切削流体が切削インサート外部に、すなわちチューブ／基部の外側と周囲の穴壁との間の環状スリット内に供給される一方、切削インサートによって除去されるチップは、中空スペース１０及び後続のチューブの内部を通って排出される。
【００２２】
この例において、切削インサート２，３，４はろう付けによって結合され、これにより基部に少なくとも半永久的に固定される。より正確には、切削インサートはポケット１２，１３，１４内に配置されている（図６参照）。これらのポケットのそれぞれは３つの平らな表面を有する。これらの平らな表面に、個々の切削インサートの同じく平らな３つの表面をろう付けすることができる。しかしながら本発明は、ねじによって基部にインサートを固定するためのねじ穴のために設計された交換可能切削インサートに適用することもできる。
【００２３】
基部１は概ね回転対称的な形状を有している。より正確に言えば、切削インサート及びパッドの後ろに軸方向に位置する外側部分表面は、中心軸線Ｃに対して回転対称的である。これと関連して、深穴加工は、工具を回転させる（ワークピースは回転させない）ことによって、又は（大抵の場合）ワークピースを回転させて工具を回転させないことによって、工具とワークピースとの相対回転を利用する。これらの回転運動の組み合わせも見いだされる。所要の送りは大抵の場合、工具をワークピース内に押し込むことによって行われる。これら全ての作業は幾何学的固定点として中心軸線Ｃを用いて行われる。
【００２４】
図４において、２つの仮想幾何学的平面、すなわち一方では、中心軸線Ｃに対して垂直に延びてこの例では周囲切削インサート２と同じ高さに配置されたＲＰと呼ばれる基準平面（半径方向平面）、及び他方では、中心軸線Ｃに対して平行に延びるＡＰと呼ばれる軸方向平面が示されている。
【００２５】
種々異なる切削インサートの基本形状は、例えば周囲切削インサート２の形状によって表すことができる。このように、他の切削インサートと同様に、周囲切削インサートは、全般的に符号１５で示される前側と、後ろ側１６とを有する。この例では、これらの側は平らで互いに平行である。加えて切削インサートは、平らで互いに平行な２つの側面１７ａ，１７ｂ、端面１８、並びに逃げ面１９の形態を成す前面によって区切られている。逃げ面１９と、前側１５に含まれるチップ面２１との間には、全体的に符号２０で示されるカッティングエッジが形成されている。
【００２６】
この例では、切削インサート２の前側１５及び後ろ側１６は、中心軸線Ｃに対して平行に延びている。さらに正確に言えば、前側並びに後ろ側は軸方向平面ＡＰに対して平行である。なお、チップ面２１はこの場合平らであり、表面１５，１６に対して平行であり、そして凹面状に湾曲する転移面２２を介して前側１５に変化する。
【００２７】
図９に見られるように、カッティングエッジ２０は基準ＲＰに対して角度αで傾斜している。この例では、αは１８°であり、ドリルのいわゆる点角が１４４°（７２°＋７２°）となることを暗示する。図１０，１２及び１３からさらに判るように、逃げ面１９の逃げ角βはこの例では１２．６°である。切削インサートは軸方向平面ＡＰに対して平行に延びているので、逃げ角βは名目上だけではなく、機能上の角度にもなり、すなわち、切削インサートが付属のポケット内ではんだ付けされたときにも同じ値を有する。図１３から明らかなように、チップ面２１は逃げ面１９と鋭角の楔角δを形成する。さらに、チップ面２１は平らに延び、そして転移面２２とチャンファ面２３との間で軸方向平面ＡＰに対して平行に延びている。換言すれば、チップ面２１は基準面ＲＰと９０°の角度γ２を形成している。このことは、チップ面２１と逃げ面１９との間の楔角δが７７．４°（＝９０°−１２．６°）であることを意味する。図１５に示された別の実施態様では、基準平面ＲＰに対して鈍角γ２（すなわちγ２＞９０°）を形成する。このようにすると、チップ面２１が後方に向かって、そしてチャンファ面２３から下方に向かって傾くのを可能にすることによって、より切削しやすいジオメトリーを得ることができる。このことは、チャンファ面２３がカッティングエッジの切削性を多少鈍にすることを補償することができる。この実施態様は、図１３に示された実施態様と同じ逃げ角βを有しており、これにより、より鋭利な楔角δを有する。このことも切削しやすいジオメトリに関与する。
【００２８】
本発明の特徴は、カッティングエッジ２０内にチャンファ面２３が含まれ（具体的には図１３参照）、このチャンファ面２３はチップ面２１と逃げ面１９との間に形成されて、符号Ｗで示される所定の幅、並びに基準平面ＲＰに対する所定の角度γを有することである。図示の例では、チャンファ面２３は平らであり、互いに平行に延びる２つの境界線２４，２５の間に延びている。これらの境界線のうちの後者は、工具の回転方向で見て前者の後ろに位置している。換言すれば、チャンファ面２３はその全長にわたって、より正確に言うと半径方向外側の端部２６（図９参照）から半径方向内側の端部２７（これらはまたカッティングエッジ２０の外端部と内端部とを形成している）まで、均一な幅を有している。断面Ｘ−Ｘ（並びに図１１の断面ＸＩＩ−ＸＩＩ）は、カッティングエッジの任意の無限小部分又は無限小区分に沿って位置していてよい。チップ破断に関する所期効果を達成するために、チャンファ面２３の幅Ｗは少なくとも０．２ｍｍであるべきである。同じ理由から、ベベル角度γは少なくとも２５°であるべきであるが、しかし５０°を超えてはならない。この例では、γは３７．１°である。ベベル角度γの規定された閾値、及び規定された最小幅Ｗは下記から明らかになる。
【００２９】
図１４及び１５の概略図をここで参照すると、前者は深穴加工工具のための従来より周知の切削インサートのエッジ形状を示している。この場合、（たとえチップ面２１と逃げ面１９との間に僅かなカッティングエッジ補強が存在するとしても）エッジ形状は著しく鋭利である。穴加工中のチップＣＨがこのようなカッティングエッジによって除去されると、剪断平面のＰｓｈ、すなわちワークピースの変形されていない金属と、剪断によってチップを形成し始めた変形済金属との間の境界線は、比較的大きい角度φ（すなわち剪断平面角度）、より正確にはこの例ではほぼ２７°の角度を有する。このことは実際には、送りが小さくチップが薄い場合、チップＣＨが生じ、チップ面２１に沿ってほとんど抵抗なしに前方に向かってスライドすることになる。換言すれば、チップは、これを曲げようとするいかなる抵抗も直ちに受けることなしに、カールし得る。
【００３０】
図１５には、チップがチャンファ面２３の存在の結果として挙動するのを強制されるようすが示されている。この場合、チャンファ面は、到来する金属に背圧を加える。このことは剪断平面角度φをかなり小さな値（この例ではほぼ１４°）に低減する。この結果、チップ形成に既に関連しているチップは、チップ面２１から曲げられて、後方に湾曲させられることにより、未加工金属面に衝突すると最終的に破砕される。
【００３１】
一般に、このカッティングエッジは、チャンファ面の幅Ｗが増大し、且つ／又は角度γが増大するのに伴って切削性が鈍になる。剪断平面角度φの低減、ひいてはチップを破断する切削インサートの能力に関連して所期効果をもたらすために、Ｗは少なくとも０．１ｍｍであるべきである。チャンファ面が０．１ｍｍよりもかなり小さく形成されるならば、チャンファ面はむしろ、剪断平面角度φに本質的な影響を与えることなしにカッティングエッジ補強手段として役立つことになる。チャンファ面の幅が０．１ｍｍを適度に上回る限りは、カッティングエッジの切削能力は、改善されたチップ破断能力に照らして許容し得るものである。この幅を少なくとも０．２ｍｍまで増加させることは破砕能力を改良するが、幅の増大に伴って、カッティングエッジは徐々に切削性が鈍になる。このような理由から、幅Ｗの最大化は０．５ｍｍまでにすることが好ましい。
【００３２】
同様に、同じことが角度γに当てはまる。従って、上述の角度範囲内の比較的小さな角度、すなわち２５°を僅かにだけ上回る角度は、カッティングエッジが依然としてかなり切削しやすいものではあるが、しかしかなり大きい剪断平面角度を形成することを意味するのに対して、より大きい角度、すなわち５０°に近い角度は、剪断平面角度が著しく低減されることによってチップ破断能力を改善する。しかし、これはカッティングエッジの切削性がより鈍になるという犠牲を払って実現される。この角度を少なくとも３０°で最大で４０°に限定することによって許容し得る妥協が得られる。それぞれ規定のパラメータ限界Ｗ＝０．１〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２〜０．５ｍｍ、及びγ＝２５°〜５０°又は３０°〜４０°によって、一方では良好なチップ破断を達成したいという要望と、他方では許容し得る切削能力を維持したいという要望との間に、良好な妥協が得られる。本発明によれば、少なくとも周囲切削インサート２が、そして好ましくは中間インサート４も、チャンファ面２３が含まれるカッティングエッジを有するように形成される。その理由はとりわけ、まさに周囲切削インサートが中間インサートよりも高い軌道速度で運動し、そして（同一回転数において）中間インサートが中心インサートよりも高い軌道速度で運動することの結果として、周囲切削インサートが最も困難なチップ破断問題によって損なわれることにある。しかし、詳細に図示してはいないが、同じタイプのカッティングエッジを有するように、中心インサート３を形成してもよい。
【００３３】
（発明の実現可能な変更形）
本発明は、図示した上記の実施態様にのみ限定されるのではない。従って、本発明は、固定型インサートの代わりに、交換可能な切削インサートを有する穴加工工具に適用してもよい。例えば、この種類のチップ破断チャンファ面を、複数のカッティングエッジを有するインデキサブル切削インサート上に形成してもよい。さらに、このチャンファ面はその全長に沿って均一な幅を有することを必要としない。ベベル角度もカッティングエッジ全体に沿って等しい大きさを有することを必要としない。加えて、チャンファ面の形状は、例えば少なくとも僅かに凹面状にすることによって、図示の平らな形状とは異なっていてよい。凹面状の形状の場合、ベベル角度は、カッティングエッジに沿った無限小部分内のチャンファ面の幅を決定する、２つの境界線２４，２５間の仮想弦によって定義される。加えて本発明は、ただ１つの切削インサート又はただ１つのカッティングエッジを有するこのような深穴加工工具に適用してもよい。最後に述べておくと、前側及び後ろ側が軸方向に対して平行であることを必要としないチップイン位置（ｔｉｐｐｅｄ−ｉｎ  ｐｏｓｉｔｉｏｎ）に切削インサートを配置することによって、機械加工面からの切削インサートのクリアランスを提供することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【外国語明細書】
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