(57)【要約】【課題】パネル形状のフレームを軽量化するとともに背面を平坦にできるようにする。【解決手段】パネル形状のシートバックフレーム（１０）は、金属製の棒状材からなる基本骨格部材（２０）を硬質の発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材（３０）で覆って構成される。硬質の発泡樹脂としては、ビーズ法により製造されるポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォーム、これらの複合発泡樹脂や、場合によっては硬質ポリウレタンフォームを用いることができる。前記の基本骨格部材（２０）は、パネル形状の形成部材内部の周辺部に配置した金属パイプからなる外周枠（２１）とこれに架け渡したワイヤ（２３）とで構成することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗り物用シートのシートバックに用いられるパネル形状のシートバックフレームであって、金属製の棒状材からなる基本骨格部材を硬質の発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材で覆って構成したことを特徴とするシートバックフレーム。
【請求項２】
請求項１のシートバックフレームであって、前記の硬質の発泡樹脂として、ビーズ法により製造されるポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォーム、これらの複合発泡樹脂のいずれか、または硬質ポリウレタンフォーム、半硬質ポリウレタンフォームのいずれかを用いたことを特徴とするシートバックフレーム。
【請求項３】
請求項１または請求項２のシートバックフレームであって、パネル形状の形成部材内部の周辺部に配置した金属パイプからなる外周枠とこれに架け渡したワイヤとで前記の基本骨格部材を構成したことを特徴とするシートバックフレーム。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれかのシートバックフレームであって、乗員の頭部を支持するヘッドレストのためのヘッドレストフレーム部を一体に備え、外周枠をその一部がヘッドレストフレーム部の内部を経由する形状としたことを特徴とするシートバックフレーム。
【請求項５】
乗員の背中を支持する乗り物用シートのシートバックであって、請求項１から請求項４までのいずれかのシートバックフレームの前面と乗員の背中との間にクッション性のある軟質のパッド部材を介装したことを特徴とするシートバック。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、乗り物用シートのシートバックに用いられるパネル形状のフレームに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の乗り物に用いられるシートの分野において、乗員の背中を支持するシートバックには従来さまざまな形態のシートバックフレーム（以下単にフレームという）がある。例えば、シートバックを前に倒して背面をほぼ水平にしその上に荷物を置けるように設計されたシートには、広いパネル形状のフレームが使われる。下記の特許文献１には、最後列シートのシートバックを前に倒すとトランクルームからそのシートバックにかけて長尺の荷物を載せられるようになる、いわゆるトランクスルーと呼ばれる構造が記載されている。
【０００３】
このようなパネル形状のフレームには従来鋼板が用いられているが、面積が大きいためシートバックの重量がかさむという問題がある。そこで図２に示すフレーム９１０のように軽量化のために鋼板９３０の板厚を可能な限り薄くし、その代わりにビード９３０ａと呼ばれる起伏を設けることでシートバックの骨格として必要な剛性を補っているのが現状である。
【０００４】
またシートバックに付属するヘッドレストは、高さ調節ができない仕様であってもこのような薄い鋼板９３０にステー９４６を直接固定することができず、別途用意したブラケット９４５を介して固定する必要がある。なおフレーム９１０にはこの他にも、シートバックを車体に取り付けるためのブラケット９４１や、アームレストをシートバックに取り付けるためのブラケット９４３や、シートバックを立てた状態に固定するロック機構のストライカ９４７など、別体の部品が複数溶接される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１０５０５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、鋼板の背面には通常、カーペット等の表皮材が張られる。このように背面に表皮材が張られていても、その下にビードが存在すると乗員が触れたときの触感や張られた表皮材の見栄えが損なわれるという問題がある。
【０００７】
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題はパネル形状のフレームを軽量化するとともに背面を平坦にできるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため本発明は次の手段をとる。本発明のひとつの観点から得られるパネル形状のシートバックフレームは、金属製の棒状材からなる基本骨格部材を硬質の発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材で覆って構成される。硬質の発泡樹脂としては、ビーズ法により製造されるポリプロピレンフォーム（ＥＰＰ）、ポリエチレンフォーム（ＥＰＥ）、ポリスチレンフォーム（ＥＰＳ）、これらの複合発泡樹脂や、場合によっては硬質ポリウレタンフォーム、半硬質ポリウレタンフォームを用いることもできる。このように、金属に比べて低密度である発泡樹脂をパネル形状の形成部材として用いることでフレームを軽量化できる。
【０００９】
また主に基本骨格部材によりフレームとして必要な剛性の大部分を得ることができるので、形成部材には鉄板におけるビードのような補強構造を設ける必要がなく、目的に応じて自由な造形が可能となる。例えば形成部材の背面にはシートバックを前倒しした際の荷物の載置に適した平坦面を設けるのが好ましい。また、形成部材の前面を乗員の背中に合わせた形状として、乗り心地を向上させることもできる。
【００１０】
前記の基本骨格部材は、ひとつの態様として、パネル形状の形成部材内部の周辺部を通る金属パイプからなる外周枠とこれに架け渡したワイヤとで構成し、外周枠はその一部を例えば頭部を支持するヘッドレストのステーとして利用することが好ましい。これにより軽量化できるとともに部品点数を削減することができる。またワイヤはその一部をロック機構のストライカとして利用し、部品点数をさらに削減することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のひとつの態様によるパネル形状のフレームを示す斜視図である。
【図２】鋼板を用いた従来のフレームの例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下に本発明の各種態様について図面を参照しながら説明する。フレーム１０は、図１に示すように金属製の棒状材からなる基本骨格部材２０が発泡樹脂からなるパネル形状の形成部材３０で覆われて構成されている。このフレーム１０は通常さらにその前面に軟質ポリウレタンフォーム等からなるクッション性のあるパッド部材を重ね、これらを表皮材で覆ってシートバック（図示せず）を構成する。このようなシートバックは乗り物一般のシートに使用することができるが、特に自動車の最後列シートに用いて前倒しできるように設け、背面の上に荷物を載置できるようにするとよい。またフレーム１０は図１に示すように上部にヘッドレストフレーム部１０ａを一体に設けることもできる。
【００１３】
発泡樹脂としては、例えば、ビーズ法により製造されるポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォームや、これらの複合発泡樹脂のいずれかを用いることができ、場合によっては硬質ポリウレタンフォーム、半硬質ポリウレタンフォームのいずれかを使用しても良い。これらの発泡樹脂は周知のように発泡の倍率を変えることでそれぞれ所望の密度や硬度が得られる。基本的には基本骨格部材２０がシートバックの骨格として必要な剛性の大部分を受け持つのではあるが、発泡樹脂を適切な硬度とすることで形成部材３０にもある程度の剛性を持たせ、両者でもって骨格として機能するように設計するのが好ましい。形成部材３０と基本骨格部材２０の一体化は、基本骨格部材２０を含むように原料を発泡させることにより形成部材３０の成形と同時に行ってもよいが、形成部材３０を別に成形しておいてから行ってもよい。
【００１４】
パネル形状の形成部材３０はモールディング等の成形法を用い目的に応じて自由に造形することができる。例えば荷物の載置に適した平坦面を形成部材３０の背面に直接設けることができるため、平坦面を出すために別体のバックボードを設ける必要がない。また、荷物を背面に落としても形成部材３０の発泡樹脂が緩衝材となって衝撃を吸収する効果も発揮する。形成部材３０の背面にはカーペット等の表皮材を張るのが一般的である。背面に平坦面を設けると、乗員の手が触れても凹凸を感じることがなく触感に優れ、また表皮材を張った際の見栄えも良くなる。
【００１５】
また、形成部材３０の前面には乗り心地を向上させるための形状を設けることができる。たとえば乗員の背中の形状に合わせて形成部材３０の前面の中央を窪ませたり左右を盛り上げたりすれば背中のホールド性を増すことが可能である。したがってパッド部材のみでサイドサポートと呼ばれる盛り上げ形状を形成する必要がないため、場合によってはパッド部材の肉厚を薄くして使用量を減らすことも可能である。
【００１６】
基本骨格部材２０を構成する金属製の棒状材としてはパイプ材やワイヤ（線材）が用いられる。基本骨格部材２０は、例えば図１に示すようにパネル形状の形成部材３０内部の周辺部に配置したパイプ材からなる外周枠２１とこれに架け渡したワイヤ２３とで構成するのが好ましい。このとき外周枠２１は、図１に示すようにその一部２１ａがヘッドレストフレーム部１０ａ内部を経由するような形状として、この外周枠２１の一部２１ａがヘッドレストの骨格として必要な剛性の大部分を発揮できるようにしてもよい。例えば図１に示すようにブロック形状のヘッドレストフレーム部１０ａ内部において、その周辺部を通るように外周枠２１をコの字状に曲げて設けることができる。これにより、高さ調節できない固定式のヘッドレストであってもそのステー９４６を鋼板９３０に取り付けるために従来必要であったブラケット９４５（図２参照）を廃止し、重量と部品数を削減することが可能である。外周枠２１とワイヤ２３は溶接により固定される。架け渡されるワイヤ２３は、例えば図１に示すように縦横に少なくとも一本ずつ、全体として格子状に設けることができる。
【００１７】
この外周枠２１やワイヤ２３には、シートバック自体を車体に取り付けるヒンジ用のブラケット４１や、アームレストをシートバックに取り付けるためのブラケット４３を溶接することも可能である。場合によっては外周枠２１やワイヤ２３自体の一部を付属部材として機能させることにより部品点数を削減することも可能である。例えばシートバックを前倒し可能としたシートの場合、ワイヤ２３は図１に示すようにその一部２３ａがシートバックを車体に固定するためのロック機構のストライカを成すような形状としてもよい。これにより、従来のようにストライカだけの目的で鋼板に溶接していた短いワイヤ９４７（図２参照）を廃止し、部品点数を削減することが可能である。
【００１８】
基本骨格部材２０は必ずしもその全体を形成部材３０の内部に含ませる必要はないが、基本骨格部材２０を構成するワイヤ２３等の棒状材の末端は全て形成部材３０の中に埋め込むのが好ましい。また基本骨格部材２０に取り付けられる板状のブラケットの縁も同様に形成部材３０の中に隠すのが好ましい。仮に金属の末端や縁が形成部材３０の外部に露出していると、自動車が衝突した場合に前後に座った乗員がそれらに当たって怪我をするおそれがある。形成部材３０に十分な硬度を持たせれば、場合によってはその内部にある末端や縁に曲率を与えることなく国内外の内突関連法規を満たすことも可能である。したがって形成部材３０の内部である限り末端が現れるのを気にすることなく自由にワイヤ２３の配置を設計することができるようになる。具体的には発泡樹脂のショアＡ硬度を５０以上とするのが好ましい。
【００１９】
なお、本発明は上記の態様に限定されるものではなく、その他各種の態様で実施できるものである。
【符号の説明】
【００２０】
１０   （シートバック）フレーム
１０ａ ヘッドレストフレーム部
２０   基本骨格部材
２１   外周枠
２３   ワイヤ
３０   形成部材
【図１】
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【図２】
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