(57)【要約】【課題】本発明は、効率よくジェットエンジンのタービンブレードやベーンの溶接肉盛による補修を行う方法を提供する。【解決手段】使用済みジェットエンジンの部品の補修方法であって、前記部品における疲労クラック部、腐食ピット、折損部の酸化皮膜を電子ビームを用いて加熱し、前記酸化皮膜を蒸散させて除去する酸化皮膜除去工程と、前記酸化皮膜除去工程の後、前記疲労クラック部、腐食ピット、又は折損部に係る素材と同組成の素材を溶接肉盛する溶接肉盛工程と、前記溶接肉盛工程の後、熱処理を行い、前記熱処理の後に前記部品上の余剰の肉盛金属を機械加工により除去する肉盛金属除去工程とを具備し、前記肉盛金属除去工程において、前記部品表面が、円滑な表面状態になる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法であって、
前記部品における疲労クラック部、腐食ピット、折損部の酸化皮膜を電子ビームを用いて加熱し、前記酸化皮膜を蒸散させて除去する酸化皮膜除去工程と、
前記酸化皮膜除去工程の後、前記疲労クラック部、腐食ピット、又は折損部に係る素材と同組成の素材を溶接肉盛する溶接肉盛工程と、
前記溶接肉盛工程の後、熱処理を行い、前記熱処理の後に前記部品上の余剰の肉盛金属を機械加工により除去する肉盛金属除去工程とを具備し、
前記肉盛金属除去工程において、前記部品表面が、円滑な表面状態になることを特徴とする使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項２】
更に溶接肉盛用の原材料は、前記使用済みジェットエンジンの部品の廃却品が、真空誘導加熱炉もしくは電子ビーム溶解炉を用いることにより、インゴットに加工され、その後に前記インゴットを熱処理および機械加工して、円断面の原料ロッドに加工された後、前記原料ロッドを、球状の粉末、棒状若しくはワイヤ状にしたものである請求項１に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項３】
前記部品が、タービンブレードである請求項１又は２に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項４】
前記部品が、ベーンである請求項１又は２に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項５】
前記素材が、単結晶形状のニッケル基合金である請求項１に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項６】
前記ニッケル基合金が、インコネル７１８合金、ＰＷ１４８０合金、又はＰＷ１４８４合金のいずれかから選択される請求項６に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項７】
前記熱処理が、ＨＩＰ処理である請求項１乃至６のいずれか１項に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【請求項８】
前記機械加工が、切削、研削、及び／又は研磨である請求項１乃至７のいずれか１項に記載の使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使用済みのジェットエンジンに係るタービンブレードやベーンといった部品に発生した疲労クラック、腐食ピット、欠損などによる損傷の補修方法に関するものである。具体的には、使用環境下で発生した酸化皮膜等に覆われた損傷に対して、該酸化皮膜を除去して新たな材料を用いて溶接肉盛し、ミクロ組織を母材と同様にするための熱処理を施すことにより、対象部材を補修する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ジェットエンジンに代表されるガスタービン設備には、高温下で高速回転するブレードと固定されたベーンが長期の使用によって損傷を受けることから定期的に新品への交換や補修が行われて運転が継続されている。これらの部品は通常ニッケル（Ｎｉ）基の超合金で精密鋳造により製造されており、とくに近年、燃焼器から出た高温ガスに暴露される第１段あるいは第２段のブレードやベーンには、非常に高価な高温強度に優れた一方向凝固合金や単結晶合金が使用されている。しかし、使用による疲労クラック、ピット、欠損などの損傷の発生は回避できず、新品への交換が最も安全かつ確実な方法として実施されてきたが、最近は、コストダウンの目的で新品ではなく補修した部品の再使用が進みつつある。
【０００３】
以上のような状況から、コストダウンの目的で新品ではなく補修した部品の再使用が進みつつある。この補修方法としては、例えば米国クロマロイ社のＤＤＨ（Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ，  Ｄｅｎｓｉｆｉｃａｔｉｏｎ，  Ｈｅａｌｉｎｇ）法（例えば非特許文献１として記す米国クロマロイ社ホームページを参照のこと）や、米国特許第４，０９８，４５０号明細書（特許文献１）に記載の方法が知られている。これらの方法は、図１に示すように、基本的に３つの工程から構成され、最初の工程で損傷部分とくに表面やクラック内部表面に形成された酸化物（Ａｌ２Ｏ３など）を、ポリテトラフルオロエチレンを原料として生成させたテトラフルオロエチレン（Ｃ２Ｆ４）を用いて、化学反応によりフッ化アルミニウムに変化させて除去する。次の工程で、クラックの内部にろう材を溶融させて充填し、最後の熱時均等加圧処理技術（ＨＩＰ）処理工程で肉盛されたろう材の内部等に発生もしくは残存した空隙を高温高圧のガスを用いてＨＩＰ処理により、圧潰することにより補修がされる。
【０００４】
また、発電用のガスタービンについては、特開２００１−２６１７８４号公報（特許文献２）に、溶接を用いた単結晶ブレードの補修方法が示されている。特許文献２に記載の方法では、溶接肉盛後に溶接金属を対象部材である析出強化型のＮｉ基超合金単結晶翼の結晶方位と同じ方位を持った組織とするために、まず、翼の結晶成長方位データを得て、損傷部分を所定の方位の面が得られるようにグラインダー加工により除去したのち、基材である対象部材に対し、レーザービーム粉末溶解トーチを用いて予熱を施してから、大出力のレーザービーム材料粉末溶解用トーチを用いて粉末を溶解積層させる。この作業を表面が対象部材の所望の高さになるまで繰返したのち、熱間静水圧プレス処理を行って、気孔、引け巣、クリープボイドなどの気孔状の欠陥を除去してからブラスト処理、バレル研磨を施す。最後に所定の溶体化処理・時効析出処理を行ってプロセスが完了する。この技術により、補修が困難であったＮｉ基超合金単結晶翼の補修を、結晶粒界を発生させることなく、また溶接割れの発生を抑制しつつ実施が可能とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】米国特許第４，０９８，４５０号明細書
【特許文献２】特開２００１−２６１７８４号公報
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】米国クロマロイ社ホームページ，“ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｃｈｒｏｍａｌｌｏｙ．ｃｏｍ／ｎｅｗ−ｒｅｐａｉｒ−ｃａｐａｂｉｌｉｔｉｅｓ／０５−２０１０．ａｓｐｘ”
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、米国クロマロイ社の前記ＤＤＨ法や特許文献１に記載の方法は、現在広く欧米で使用されているが、フッ化炭素類（カーボンフルオライド）は有毒物質であり、かつ腐食性の強いことから、使用に際しては、作業環境の管理と使用済みのカーボンフルオライドの管理と処理が非常に煩雑となる。また、疲労クラックは非常に間隙が狭いことから、内部まで浸透するにはかなりの時間を要して処理時間で管理することも非常に難しく、かつ適切な非破壊検査法による処理の完全性の確認ができないという問題点を有している。なお、本技術ではろう材を使用しているが、ろう材は溶融しやすくするため、融点降下元素（ホウ素など）を添加することが多く、しかも処理後には、ろう材の部分は当然高温強度が低くなり、したがって強度特性も母材と同等にならない場合も多いという問題点がある。
【０００８】
また、特許文献２に記載の方法では、米国クロマロイ社の前記ＤＤＨ法にて使用するカーボンフルオライドのような薬品を使用しない点で環境の負荷も少なく、作業環境の管理も容易となる点では好ましいが、クラック部分を含む部分をグラインダーにより削り取るためにクラックの体積に比して大量のブレード材料を除去することとなり、その分積層する補修材料の量も多くなるので積層回数が多くなるという欠点を有する。
【０００９】
以上の事情を鑑み、本発明は、効率よくジェットエンジンのタービンブレードやベーンの溶接肉盛による補修を行う方法を提供することにより、該タービンブレードやベーンの寿命を延長することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の上記目的は、使用済みジェットエンジンの部品の補修方法であって、前記部品における疲労クラック部、腐食ピット、折損部の酸化皮膜を電子ビームを用いて加熱し、前記酸化皮膜を蒸散させて除去する酸化皮膜除去工程と、前記酸化皮膜除去工程の後、前記疲労クラック部、腐食ピット、又は折損部に係る素材と同組成の素材を溶接肉盛する溶接肉盛工程と、前記溶接肉盛工程の後、熱処理を行い、前記熱処理の後に前記部品上の余剰の肉盛金属を機械加工により除去する肉盛金属除去工程とを具備し、前記肉盛金属除去工程において、前記部品表面が、円滑な表面状態になることを特徴とすることにより効果的に達成される。
【００１１】
更に、溶接肉盛用の原材料は、前記使用済みジェットエンジンの部品の廃却品が、真空誘導加熱炉もしくは電子ビーム溶解炉を用いることにより、インゴットに加工され、その後に前記インゴットを熱処理および機械加工して、円断面の原料ロッドに加工された後、前記原料ロッドを、球状の粉末、棒状若しくはワイヤ状にしたものであることにより、或いは前記部品が、タービンブレードであることにより、或いは前記部品が、ベーンであることにより、或いは前記素材が、単結晶形状のニッケル基合金であることにより、或いは前記ニッケル基合金が、インコネル７１８合金、ＰＷ１４８０合金、又はＰＷ１４８４合金のいずれかから選択されることにより、或いは前記熱処理が、ＨＩＰ処理であることにより、或いは前記機械加工が、切削、研削、及び／又は研磨であることにより、より効果的に達成される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明により、ジェットエンジンの使用による疲労クラック、腐食ピットあるいは欠損部が発生したブレードやベーンの補修が可能となり、短期間で、しかも新品と同様の機械的な特性を回復させることが可能である。また、近年のジェットエンジンの修理で課題となっているコストダウンの観点や、省資源の観点からも高価なＮｉ基の合金の消費量を減少させることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】従来技術（ＤＤＨ法）に係るプロセスを示す図である。
【図２】本発明に係る補修方法の工程を説明するフローチャートである。
【図３】本発明の実施に適した電子ビーム照射装置の模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１５】
通常、ジェットエンジンのタービンは、高圧段と低圧段から構成されており、大型旅客機に使用されている大形のエンジンでは、高圧段２段、低圧段２段で構成されるものが多い。燃焼器から出た高温のガスは第１段のノズル（ベーン）を通って第１段のブレードに導かれる。このため、第１段のブレードおよびベーンは非常に高い温度に曝される。とくにブレードは回転シャフトとともに回転することから根元部分には遠心力に起因する大きな引張応力が発生し、ブレード固定部のダブテイルとの境界部分には疲労クラックが発生することが多い。また、ベーンは円環状に外側から固定されるが、ベーンに作用する燃焼ガスの圧力により固定部（根元）には大きな曲げ応力が発生してクラック発生の原因となる。また、燃焼ガスには、残存する酸素、燃焼により発生した一酸化炭素や二酸化硫黄などが含まれており、クラック発生により形成されたこれら部材の材料の新生面は容易に酸化される。したがって、クラックの内部表面には酸化物が形成されていることが多い。このため、そのまま熱間静水圧プレス法などによりクラックを塞いでも、これらの酸化物皮膜が残ったままとなり欠陥となってしまう。
【００１６】
ところで、これら部材に使用されている材料は、通常Ｎｉ基の超合金であって、その組成はたとえば表１に示すようなものである。すなわち、ベースであるＮｉに合金元素として、Ｃｒ、Ａｌ、Ｔｉなどが添加されており、高温での強度はＮｉとこれらの合金元素の金属間化合物相であるガンマプライム相（γ’：Ｎｉ３Ａｌ、あるいはＮｉ３Ｔｉ）の生成により実現されている。一方、ＡｌやＴｉ、またはＣｒは酸化されやすく、酸化されるとＡｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２、Ｃｒ２Ｏ３などを形成する。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
ここで、本発明に係る補修方法の工程を、図２のフローチャートを使用して説明する。
【００１９】
先ず、対象となる使用済みジェットエンジンのタービンブレードやベーンに発生した疲労クラック部（図示せず）に発生した酸化物皮膜に対し、電子ビームを照射して該皮膜を加熱し、それを蒸散させて除去する（ステップＳ１）。ここで言う酸化物皮膜とは、Ｎｉ基合金に含まれる、アルミニウム並びに遷移金属元素（クロム、チタン、コバルト、モリブデン、タングステン、タンタル、ジルコニウム、鉄等）の不純物が、酸化物となったものである。
【００２０】
これらの酸化物の融点や沸点は非常に高いことが知られているが、本発明では、例えば図３に示されているような電子ビーム照射装置（概要については後述する）を用いることにより、電子ビームを使用して除去するのが好ましい。ビーム径を１ｍｍ以下に絞ることが可能で、かつ５−１０ｋｗのような大出力でビームを放射できるので、局所的にこれらの酸化物を融点以上はもちろんベース金属のＮｉやこれら酸化物の沸点以上にまで加熱でき、酸化物をもしくは酸化物と一緒にＮｉを蒸散させて除去することが可能である。また、電子ビームをビーム径１ｍｍ以下のような狭い範囲に集中させることによりクラック周囲の必要最小限の基材を損耗させるのみで酸化物が除去され、且つ局部加熱であるので、温度分布による大きなクラック、対象部分とは別の場所へのクラックの発生を回避することが可能である。また、ブレードやベーンは通常厚さが２−３ｍｍであり、疲労クラックの中には、非貫通型の疲労クラックの他、片方の面から裏側に貫通するいわゆるスルークラックも散見されるが、電子ビームは２００ミクロン程度までは容易に絞ることが可能で、非貫通型、スルー型問わずあらゆる疲労クラックへの適用に適している。
【００２１】
また、電子ビームを使用する利点は、電子ビームを発生させるために、真空チャンバ内に設置されて、１０−２から１０−３Ｐａの高真空に維持された状態で溶融・蒸散処理が行え、空気に接触しないので、処理過程における酸化が回避され、かつ引続いて実施される溶接肉盛工程でも溶接金属内部に気泡が発生するようなことがない。後述する溶接肉盛工程（ステップＳ２）では、電子ビームの強度は必要十分なに調整すなわち酸化物や基材のＮｉ基合金を溶融・蒸散させるよりも小さいパワーで、相対密度９５％以上の非常に緻密な組織とすることが可能である。とくに、本発明では、後述するステップＳ３にて熱処理としてＨＩＰ処理を含んでおり、９５％以上の相対密度があれば、そのままＨＩＰ処理することで、内在している気泡を完全に除去することが可能である。
【００２２】
次に、ステップＳ１の後、酸化物膜を除去した疲労クラック部に、タービンブレードやベーンといった対象部材と同組成のフィラー材（溶接肉盛用素材）を溶接肉盛する（ステップＳ２）。なお、溶接肉盛用素材については、前記対象部材と同組成のものが好ましいが、本発明では、同種部品で廃却されるものを使用してもよい。これは、ブレードにおいては製造時に寸法・形状的に使用できない不良品が発生することが多く、これらは通常廃却されること、また、修理補修の現場では、使用された同じ部品で修復不可能なものも多く発生し、当然に廃却される。本発明では、こういった廃却される部品を再溶解して、さらにプラズマ回転電極法などにより粉末に、もしくは棒状・ワイヤ状に加工してフィラー材として使用する。フィラー材は、対象部材のすぐ近くに配置する必要があり、粉末では流動してしまうことにより、作業が困難になる。なお、ステップＳ２であるが、ステップＳ１同様１０−２から１０−３Ｐａの高真空に維持された状態で行うことが望ましい。詳細は後述する。
【００２３】
また、これらの対象部材は基本的に精密鋳造法により製造されるが、とくに１段のタービンブレードは高温下でのクリープ強度が重要であり、クリープ耐性に優れた一方向凝固による精密鋳造あるいは、単結晶化が施されている。このような場合は、溶接肉盛された溶接金属は、溶接直後は多結晶構造であるので、熱処理により基材の結晶組織と連続した組織、すなわち一方向凝固であれば同一の方位をもった結晶に、単結晶の場合もブレード全体の結晶方位と同一になるようにする必要がある。多くの場合、再結晶温度より５０−１００℃高めの温度で時効析出処理を行うことにより、基材の組織が種結晶の役割を果たすので、このような結晶方位を持った方向性を持った結晶に改質が可能である。表１に示したＰＷ１４８０合金やＰＷ１４８４合金は代表的な単結晶合金である。また、Ｉｎｃｏｎｅｌ７１８合金は非常に多様性を持ったＮｉ−Ｆｅ（ニッケル−鉄）をベースとする合金で、さほど高価格でないことから、近年種々の耐熱部品で多用されるようになった合金である。
【００２４】
次に、溶接肉盛工程の後、溶接肉盛部分を熱処理し、その後に機械加工で余剰の肉盛部分を除去する（ステップＳ３）。ステップＳ２に係る溶接肉盛工程により、溶接肉盛補修されたブレードやベーンは、溶接金属内部の気孔状の欠陥が残存している可能性があり、また、基本的には急速に冷却されたミクロ組織となっているために、目的に応じたミクロ組織とするために、熱処理が施される。もっとも好ましい熱処理方法と手順は、対象材料の再結晶温度以上の温度、たとえば大気圧下での同合金の溶体化処理温度とほぼ同等の温度、５０〜２００ＭＰａのアルゴン等の不活性ガス雰囲気下でのＨＩＰ処理が好ましい。また、ＨＩＰ処理でのＨＩＰ処理での圧力・温度保持後の冷却速度が緩やかな場合は、改めて溶体化処理、若しくは最終的なミクロ組織調整のための再結晶温度近傍で時効析出処理を行う必要である。圧力・温度保持後の冷却速度が２０℃／分以上の急速な冷却な場合には、ＨＩＰ処理にて溶体化処理が実質的に行われているので、改めて溶体化処理を行わなくても、所望のミクロ組織を得ることが可能である。
【００２５】
このようにして熱処理が実施された対象部材は、最終的に、機械加工、バレル研磨などにより所定の寸法および表面租度に仕上げられて再生部品として使用に供される。
【００２６】
図３は、本発明の実施に適した電子ビーム照射装置の例を模式的に示したものである。本図の電子ビーム照射装置１は、フィラメント２、１対のグリッド３、１対の収束コイル４、１対の偏向コイル５を具備して成り、真空チャンバの上面に設置されて成る。本発明で使用する電子ビーム照射装置１は、フィラメント２から放出された電子ビームＢを収束コイル４及び偏向コイル５により、対象部材（例えばブレード等）６のクラックに係る補修部分に照射するタイプの装置である。この場合、対象部材は、真空チャンバ７の底面に配置された架台８に固定され、上方に配置された電子ビーム照射装置１から放出された電子ビームにより、酸化物の溶融・蒸散処理が施される。なお、真空チャンバは、上述したように、１０−２から１０−３Ｐａの高真空に維持することができれば形状等は問わない。真空チャンバ７内には対象部材の補修部分を観察するためにＣＣＤカメラ（図示せず）が設置されており、補修部分を観察しつつビームを照射することが可能である。ついで、ステップＳ２にて、フィラー材をこの空洞部分に供給後、再度電子ビームを照射にてフィラー材を溶融させて、電子ビームにより除去されて形成された空洞内部を溶融されたフィラー材で充填する処理がなされる。このフィラー材の供給は前工程（ステップＳ１）に引続いて真空下で行われることが好ましいが、そのためには専用のフィラー材供給装置（図示せず）を真空チャンバの中に設置することが必要となる。簡便的には、クラックの溶融・蒸散処理直後の対象物を短時間、真空チャンバから取り出して、大気圧下でフィラー材を充填するようにしても良い。当然であるが、溶融によりフィラー材は体積が減少するので、前記の空洞部分を埋めてさらに山盛りとなるように配置することが必要となる。
【００２７】
本発明での電子ビームによるクラック部分の酸化物を含めた基材の溶融・蒸散処理には、別態様として、通常溶接や切断に用いられている電子ビーム装置も使用可能で、この場合多くは、対象部材を架台に固定して、電子ビーム自体を制御するのではなく、対処物品を動かして電子ビームの照射を制御する。利点は、腐食ピットの補修や、欠損したブレードの荒れた表面部分を除去するのに適している。また、溶接肉盛もフィラー材をピットや欠損部に配置するのみで処理が可能で従来の装置を使用できる簡便さが利点である。
【００２８】
以上、疲労クラックを主対象として説明したが、腐食によるピットや欠損についても本方法は適用が可能である。腐食ピットは通常半球状のくぼみとして観察され、深さも余りないことが多く、疲労クラックと比較すると電子ビーム照射による除去体積も少なくて済み、その対処は容易である。とくにピットについては、浅いことから広い面積への照射となるレーザービームによる溶融・蒸散処理や溶接肉盛が有利である。また、欠損については、欠損の部位や体積にも依存するが、欠損部分の表面は疲労クラックの内部表面と同様に酸化により汚染されていることが多いので、電子ビーム照射により、このような部分を溶融・蒸散させて除去することが必要である。ついで、原型を回復するために溶接肉盛するための仮の足場となる部材を欠損部分の下側に配置して、その上に溶接肉盛を施して元の形状に近い形状とする。そして、熱処理・ＨＩＰ処理を行い、最終的に機械加工とバレル研磨を行って、所望の寸法・表面租度を有する部品を再現させる。
【００２９】
なお、実際の高圧段のブレードやベーンは、表面にニクラリー（ＮｉＣｒＡｌ等の合金）層を下地とするジルコニアの遮熱被覆（コーティング：ＴＢＣ：Ｔｈｅｒｍａｌ  Ｂａｒｒｉｅｒ  Ｃｏａｔｉｎｇ）が施されているのが通例であるが、本発明の適用は当然ながら、このような遮熱コーティング層をブラスティングなどにより除去した後に適用される。
【００３０】
以上、本発明に係る使用済みジェットエンジン部品の補修方法の実施形態について説明したが、本発明の実施形態はこの限りではなく、特許請求の範囲、本明細書若しくは図面に記載の事項を逸脱しない限りは種々の態様が可能である。
【実施例】
【００３１】
本来ならば実施例としては、実際のブレードあるいはベーンなどといった部品を使用した例を示すことが好ましいが、特性の評価が困難なため、実施例として、試験片を作製して本発明の作用および効果を確認するモデル試験を行った。次にそのモデル試験について説明する。
【００３２】
先ず、ニッケル−鉄合金であるインコネル（Ｉｎｃｏｎｅｌ）７１８合金をブレード形状および円柱状に精密鋳造したのち、そのうちの円柱状の合金からは引張試験片を１０本切り出した。ちなみに、ここで言う精密鋳造の方法は、公知技術で構わない。
【００３３】
ここで、ブレード形状の試験片と円柱状の引張試験片におけるミクロ組織については、ほぼ同様の結晶粒径・形状であることを確認した。前記引張試験片については、８本を燃焼ガス雰囲気下、７５０℃で１０Ｈｚの繰返引張り荷重を付与して疲労クラックを発生させた。８本の試験片のうち４本について、疲労クラックの位置・形状を確認した後、本発明を適用して、すなわち電子ビームにより疲労クラック部分を溶融・蒸散させる処理を行った。処理後、１１９５℃、１００ＭＰａ、４ｈのＨＩＰ処理を行い、さらに１２００℃で４ｈの溶体化処理、７２０℃での時効析出処理を８時間実施した。その後、機械加工およびベレル研磨処理を行って、試験片形状として評価を行った。また、残り４本については、塩酸による酸化物の除去処理および洗浄処理を行ってから、溶接肉盛を行い、上例と同様の条件で溶体化処理および時効析出処理を実施して、機械加工により試験片形状にとした。得られた試験片について、６５０℃で引張り試験を実施した。本発明の補修方法を適用した４本の試験片については、引張強度１１３５ＭＰａ±５０ＭＰａが、また、本発明を適用していない４本については引張強度８８０Ｐａ±１３５Ｍｐａとなった。この材料の同等の熱処理を施した場合の６５０℃での引張強度は１１００〜１２００ＭＰａ程度とされており、本発明の適用例では、ほぼ新品と同様の引張強度値が得られた一方、未適用品については、引張強度値そのものが新品より低く、かつバラツキも大きく、本発明の効果が実証された。
【００３４】
以上、本発明の使用済みジェットエンジン部品の補修方法に係る実施例について説明したが、当該実施例についてもまた、実施形態同様これに限定されるものではなく、特許請求の範囲、本明細書若しくは図面に記載の事項を逸脱しない限りは種々の態様が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本願では、使用済みジェットエンジンに係る部品の補修方法について縷々説明したが、その他にも、ガスタービン用部品などにも本発明の使用済みジェットエンジン部品の補修方法が利用可能である。
【符号の説明】
【００３６】
１  電子ビーム照射装置
２  フィラメント
３  グリッド
４  収束コイル
５  偏向コイル
７  真空チャンバ
８  架台
Ｂ  電子ビーム
【図２】
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【図１】
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【図３】
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