(57)【要約】【課題】本発明の課題は、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材において、表面や裏面の模様や形状を自由に選択でき、建築部材が反ったりする不具合を抑制し、製造工程での裏面材にシワが入るのが抑制され、且つ厚みも薄くすることができる裏面材として好適な建築部材用複合シートを提供することにある。また、このような建築部材用複合シートを合成樹脂発泡体の少なくとも片面に設けた建築部材を提供することである。【解決手段】該裏面材である建築部材用複合シートが、ガラス繊維を含有する不織布に密度０．９１０ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレン樹脂の合成樹脂フィルムを貼り合わせてなる複合シートであり、建築部材用複合シートの坪量が５０〜１２０ｇ／ｍ２であることにより、課題を解決することができた。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材の裏面材として用いられる建築部材用複合シートであって、建築部材用複合シートはガラス繊維を含有する不織布に密度０．９１０ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレン樹脂の合成樹脂フィルムを貼り合わせてなるシートであり、建築部材用複合シートの坪量が５０〜１２０ｇ／ｍ２であることを特徴とする建築部材用複合シート。
【請求項２】
該合成樹脂フィルムの合成樹脂が密度０．９１５〜０．９６０ｇ／ｃｍ３のポリエチレン樹脂ある請求項１記載の建築部材用複合シート。
【請求項３】
該不織布が、繊維径が５〜１０μｍであり、且つ繊維長が６〜２０ｍｍのガラス繊維を、不織布の全繊維量に対して２０〜８５質量％含有している請求項１または２記載の建築部材用複合シート。
【請求項４】
該不織布は、ガラス繊維と木材パルプとを含有し、且つ２層以上の多層不織布であり、不織布の合成樹脂フィルムと貼り合わせる側の層は木材パルプを含有しないか、または質量比で木材パルプよりもガラス繊維を多く含有しており、不織布の合成樹脂発泡体からなる芯材と接する側の層は、ガラス繊維を含有しないか、または質量比でガラス繊維よりも木材パルプを多く含有する請求項１〜３のいずれか記載の建築部材用複合シート。
【請求項５】
合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に、請求項１〜４のいずれか記載の建築部材用複合シートが設けられてなる建築部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂発泡体からなる芯材を表面材と裏面材でサンドイッチした金属サイディングや建築用パネル等の建築部材に用いられる裏面材として好適な建築部材用複合シート及び建築部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂発泡体からなる芯材を、表面材と裏面材でサンドイッチした金属サイディングや建築用パネル等の建築部材が数多く市販されている。しかしながら、合成樹脂発泡体の経時変化や、室内外の温度差や湿度差により、建築部材の表面に凹凸が生じたり、反ったりする不具合が生じることがあった。また、建築部材の製造工程において、合成樹脂発泡体からなる芯材を形成させる際に、合成樹脂発泡体は膨張だけでなく収縮も起こすため、裏面材にシワが入り、建築部材の反りを助長することがあった。
【０００３】
これらの問題を解決するために、裏面材にその長手方向に沿って凹状をした溝を形成させ、裏面材に収縮が生じた際には、凹状をした溝により収縮が吸収され、裏面に反りが生じるのを緩和する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、この方法では表面の反りは緩和できず、且つ裏面が平面にならないと言う問題がある。
【０００４】
また、表面材を凹凸模様とし、且つ凹部の大きさを凸部の大きさよりも大きくすることにより、建築部材自体の機械的強度を向上させることによって、反ったりする不具合を防止する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、この方法では表面を任意の形状に成形できないと言う問題がある。
【０００５】
また、線膨張係数が−２×１０−５〜１×１０−５／℃と非常に小さく、弾性率も５〜１５ＧＰａと非常に高い合成樹脂フィルムや、アルミ箔を基材と貼り合わせることにより、反りなどによる不具合を防止した複合シートが提案されている（例えば、特許文献３及び４参照）。しかしながら、合成樹脂フィルムの線膨張係数や弾性率を上述の範囲に調整するには、延伸倍率を十倍〜数十倍にして製造を行う必要があり、且つ合成樹脂フィルムを製造した後、溶融樹脂や接着剤を用いて貼り合わせる必要があるため、裏面材を薄くすることができなかった。また、合成樹脂フィルムを溶融樹脂により基材に貼り合わせた場合、合成樹脂フィルムと溶融樹脂の温度変化による寸法変化率が異なるため基材から剥離することがあり、接着剤で合成樹脂フィルムを貼り合わせた場合も、温度や湿度の変化で接着剤が劣化し基材から剥離することがあった。また、アルミ箔を貼り合わせた場合には、コストアップの問題とともに、分離廃棄処理やリサイクル上の問題があった。
【０００６】
また、建築部材の反りを抑制する建築部材用複合シートとして、ガラス繊維を含有した不織布に合成樹脂フィルムを流延／貼り合わせした複合シートが提案されている（例えば、特許文献５参照）。しかしながら、これら複合シートでは芯材を発泡させる加熱工程において、流延／貼り合わせられた合成樹脂フィルムが収縮し、裏面材にシワの発生が目立つ場合や、建築部材の反りが大きくなる場合があり、改善する余地があった。
【０００７】
このように、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材において、表面や裏面の模様や形状を自由に選択でき、建築部材が反ったりする不具合を抑制し、製造工程での裏面材にシワが入るのが抑制され、且つ厚みも薄くすることができる裏面材は未だ得られていなかった。また、このような裏面材が合成樹脂発泡体の少なくとも片面に設けられている建築部材も未だ得られていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−１１６０１９号公報
【特許文献２】特開２００３−１４７８９８号公報
【特許文献３】特開２００６−２１２８９５号公報
【特許文献４】特開２００２−４５４８号公報
【特許文献５】特開２０１３−１０４１３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の課題は、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材において、建築部材が反ったりする不具合を抑制し、製造工程での裏面材にシワが入るのが抑制できる裏面材として好適な建築部材用複合シートを提供することにある。また、このような建築部材用複合シートを合成樹脂発泡体の少なくとも片面に設けた建築部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。
【００１１】
（１）合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材の裏面材として用いられる建築部材用複合シートであって、建築部材用複合シートはガラス繊維を含有する不織布に密度０．９１０ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレン樹脂の合成樹脂フィルムを貼り合わせてなるシートであり、建築部材用複合シートの坪量が５０〜１２０ｇ／ｍ２であることを特徴とする建築部材用複合シート。
【００１２】
（２）該合成樹脂フィルムの合成樹脂が密度０．９１５〜０．９６０ｇ／ｃｍ３のポリエチレン樹脂ある上記（１）記載の建築部材用複合シート。
【００１３】
（３）該不織布が、繊維径が５〜１０μｍであり、且つ繊維長が６〜２０ｍｍのガラス繊維を、不織布の全繊維量に対して２０〜８５質量％含有している上記（１）または（２）記載の建築部材用複合シート。
【００１４】
（４）該不織布は、ガラス繊維と木材パルプとを含有し、且つ２層以上の多層不織布であり、不織布の合成樹脂フィルムと貼り合わせる側の層は木材パルプを含有しないか、または質量比で木材パルプよりもガラス繊維を多く含有しており、不織布の合成樹脂発泡体からなる芯材と接する側の層は、ガラス繊維を含有しないか、または質量比でガラス繊維よりも木材パルプを多く含有する上記（１）〜（３）のいずれか記載の建築部材用複合シート。
【００１５】
（５）合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に、上記（１）〜（４）のいずれか記載の建築部材用複合シートが設けられてなる建築部材。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材において、建築部材が反ったりする不具合を抑制し、製造工程での裏面材にシワが入るのが抑制され、且つ厚みも薄くすることができる裏面材として好適な建築部材用複合シートを提供することができる。また、このような建築部材用複合シートを合成樹脂発泡体の少なくとも片面に設けた建築部材を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の建築部材用複合シート（以下、「複合シート」と略す場合がある）は、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に表面材を、他方の面に裏面材を設けた建築部材の裏面材として用いられる建築部材用複合シートである。該建築部材用複合シートは、ガラス繊維を含有する不織布に、密度０．９１０ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレン樹脂の合成樹脂フィルムを貼り合わせてなるシートであり、建築部材用複合シートの坪量が５０〜１２０ｇ／ｍ２であることを特徴とする建築部材用複合シートである。
【００１８】
本発明の複合シートを製造する方法としては、接着剤を使用して合成樹脂フィルムを不織布に貼り合わせる方法や熱圧処理して不織布と合成樹脂フィルムを貼り合わせる方法などが挙げられるが、走行する不織布の上に、熱溶融押出機を用いて、そのスリットダイから熱可塑性の合成樹脂組成物を加熱溶融した状態でフィルム状に流延して被覆する、いわゆる熱溶融押出ラミネート法が好ましい。熱溶融押出ラミネート法によって形成された合成樹脂フィルムは、貼り合わせの際、不織布の空隙に合成樹脂が浸透するため、強度が向上する傾向にあり、薄化しやすく、接着剤を使用する方法や、熱圧処理して一体化する方法よりもカールが発生しにくいことから好ましい。
【００１９】
本発明において合成樹脂フィルムは、比較的低温で加熱溶融が可能であり、溶融した際、高い流動性を示すポリエチレン樹脂であることが好ましい。ポリエチレン樹脂は、エチレンを重合した熱可塑性樹脂であり、一般に密度を基準に高密度ポリエチレン＝ＨＤＰＥ（０．９４１〜０．９６５ｇ／ｃｍ３）、中密度ポリエチレン＝ＭＤＰＥ （０．９２６〜０．９４０ｇ／ｃｍ３）、低密度ポリエチレン＝ＬＤＰＥ （０．９１０〜０．９２５ｇ／ｃｍ３）、超低密度ポリエチレン＝ＵＬＤＰＥ （０．８８５〜０．９０９ｇ／ｃｍ３）に分類されている。また、製造法から、ラジカル重合開始剤を使用し、５００〜７０００気圧の高圧を使用して合成する高圧法、金属酸化物系触媒を使用し、３０〜４０気圧の中圧を使用して合成する中圧法、チグラー系触媒を使用し、１０気圧以下の低圧を使用して合成する低圧法に分類される。
【００２０】
本発明において、合成樹脂フィルムに使用されるポリエチレン樹脂の密度は０．９１０ｇ／ｃｍ３以上である。建築部材の製造工程で、合成樹脂を発泡させて合成樹脂発泡体を作製する発泡工程の際に、通常６０〜１００℃に加熱する加熱工程において、合成樹脂発泡体の膨張反応を完結させる。ポリエチレン樹脂の密度が０．９１０ｇ／ｃｍ３未満の場合、上記加熱工程にてポリエチレン樹脂が収縮し、裏面材にシワが発生しやすく、建築部材の反りを助長する。一方、ポリエチレン樹脂の密度の上限は特に定める必要はないが、好ましいポリエチレン樹脂の密度は０．９１５〜０．９６０ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．９２０〜０．９４０ｇ／ｃｍ３である。密度が０．９６０ｇ／ｃｍ３より大きいと、加熱溶融による貼り合わせ加工が難しくなり、不織布との接着性が低下するおそれがある。
【００２１】
本発明において、合成樹脂フィルムの厚みは、５〜７０μｍが好ましく、１０〜６０μｍがより好ましく、１５〜５０μｍがさらに好ましい。厚みが５μｍより薄いと、不織布との接着性が不十分となり、剥離してしまうおそれや、ピンヒールができやすく、合成樹脂発泡体からなる芯材を形成する際に、その原液が染み出してしまうおそれがある。一方、７０μｍを超えると、発泡工程での加熱によって、ポリエチレン樹脂の収縮が大きくなるおそれがある。
【００２２】
本発明に用いられる基材としては、不織布、織布、クラフト紙のいずれかであることが好ましい。これら基材の少なくとも片面に上記合成樹脂フィルムが貼り合わせられるが、必要とする特性に応じて、両面に合成樹脂フィルムを貼り合わせても良い。
【００２３】
本発明の複合シートに用いられる不織布はガラス繊維を含有してなる。ガラス繊維は、温度や湿度の変化による膨張や収縮が小さいことから、ガラス繊維を含有した不織布は、温度や湿度の変化によって寸法変化を起こし難く、反りの発生を抑えることができる。また、建築部材の製造工程における合成樹脂発泡体からなる芯材を形成させる際の発泡工程において、その原液が裏面から染み出てくるのを防止するために、本発明の複合シートでは、ガラス繊維を含有する不織布に合成樹脂フィルムを貼り合わせている。
【００２４】
本発明に係わるガラス繊維は、折れ難く、繊維シート形成能力があれば、ガラスウール、ガラス繊維チョップドストランド（ガラス繊維カット品）のいずれのガラス繊維でも使用することができるが、本発明に係わるガラス繊維の繊維径は、２〜２０μｍが好ましく、４〜１５μｍがより好ましく、５〜１０μｍがさらに好ましい。ガラス繊維の繊維径が２μｍ未満であると、寸法安定性に劣る場合がある。一方、ガラス繊維の繊維径が２０μｍを超えた場合、シート形成する際に地合が悪化し、機械的強度が低下するおそれがある。また、ガラス繊維の繊維長は、２〜３０ｍｍが好ましく、４〜２５ｍｍがより好ましく、６〜２０ｍｍがさらに好ましい。ガラス繊維の繊維長が２ｍｍ未満であると、寸法安定性に劣る場合がある。一方、ガラス繊維の繊維長が３０ｍｍを超えた場合、抄紙時のよれや固まりが発生し易くなり、地合が悪化し、機械的強度が低下するおそれがある。
【００２５】
本発明の複合シートに用いられる不織布では、ガラス繊維の含有量が全繊維量に対して、５〜９５質量％であることが好ましく、１０〜９０質量％であることがより好ましく、２０〜８５質量％であることがさらに好ましい。ガラス繊維の含有量が、不織布の全繊維量に対して５質量％未満であると、寸法安定性が低下し、反りが大きくなる場合がある。一方、ガラス繊維の含有量が９５質量％を超えると、寸法安定性は良好であるが、不織布が脆くなるため、機械的強度が低下するおそれがある。
【００２６】
本発明の複合シートに用いられる不織布は、ガラス繊維と木材パルプとを含有する不織布であり、且つ該不織布は２層以上の多層シートであり、該不織布の合成樹脂フィルムと貼り合わせる側の層は木材パルプを含有しないか、または質量比で木材パルプよりもガラス繊維を多く含有しており、不織布の合成樹脂発泡体からなる芯材と接する側の層は、ガラス繊維を含有しないか、または質量比でガラス繊維よりも木材パルプを多く含有する不織布であることが最も好ましい。
【００２７】
本発明において、合成樹脂フィルムは熱溶融押し出しラミネート法を用いることによって貼り合わせることが好ましいが、熱溶融した合成樹脂は粘度が高いため、合成樹脂フィルムと貼り合わせる不織布層にガラス繊維を多く含むと、粘度の高い熱溶融した合成樹脂が不織布の繊維間に浸透し、接着強度が強くなる。一方、合成樹脂フィルムと貼り合わせる不織布の層に木材パルプの含有量が多いと、接着強度が弱くなる傾向にあり、また、木材パルプは湿気を吸収し易いため、エッジの部分から侵入する湿気の影響を受け易くなることがある。
【００２８】
さらに、合成樹脂発泡体からなる芯材と接する層が、ガラス繊維を含有しないか、または質量比でガラス繊維よりも木材パルプを多く含有することにより、ガラス繊維による皮膚刺激性を抑制することができるため、建築部材を製造する際の作業者へ悪影響を抑えることができる。また、合成樹脂発泡体を形成させる際に、その原液は一般に粘度が低いが、木材パルプの毛細管現象により粘度の低い原液が不織布の繊維間に浸透することにより、合成樹脂発泡体と不織布が一体化して接着が強固になる。さらに、合成樹脂発泡体の原液が木材パルプに浸透することにより、エッジ部から侵入する湿気の影響も受け難くなる。一方、ガラス繊維の方が木材パルプよりも多い場合には、ガラス繊維の方が木材パルプよりも繊維が粗いために、合成樹脂発泡体の原液を繊維間に保持することができず、接着が不十分になったり、ガラス繊維の方が木材パルプよりも硬いために、脆くなったりすることがある。
【００２９】
本発明に係わる木材パルプとは、ＮＢＫＰ、ＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＧＰ、ＴＭＰ、その他いずれの種類のパルプでも良く特に限定はされないが、強度の点からＮＢＫＰが好ましい。また、叩解度（ＣＳＦ）は３００〜６００ｍｌの範囲が好ましい。ＣＳＦが３００ｍｌ未満であると、不織布の寸法安定性が低下する場合があり、ＣＳＦが６００ｍｌを超えると、不織布の強度が低下する場合がある。
【００３０】
本発明に係わる不織布が木材パルプを含有する場合、木材パルプの含有量は、不織布の全繊維量に対して、５〜７０質量％が好ましく、１０〜６０質量％がより好ましく、２０〜５０質量％がさらに好ましい。木材パルプの含有量が５質量％未満であると、湿式抄紙法で製造する際、乾燥前シートの保水性が乏しくなり、フェルトから剥がれ難くなる場合がある。木材パルプの含有量が７０質量％を超えると、不織布の寸法安定性が得られないおそれがある。
【００３１】
本発明に用いられる不織布には、不織布の強度を高めるために少なくとも１種のバインダー繊維を含有することが好ましい。バインダー繊維としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）繊維、ビスコース繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維等が挙げられる。また、バインダー繊維は、単繊維であっても、芯鞘繊維、分割繊維等の複合繊維であっても良い。また、ポリビニルアルコール繊維は、常温の水ではほとんど溶解しないで繊維形態を保っているが、抄紙後の水分を含んだ状態で加熱されると容易に溶解し始め、溶解したところで、タッチロール等の設備で加圧すると、ガラス繊維や木材パルプとの間にまたがって作用するバインダー能力を発現し、その後の脱水乾燥によって再凝固し、高温水中でなければ容易に溶解しない強力なバインダー繊維となることから、特に好ましい。
【００３２】
バインダー繊維の繊維径は、４〜４０μｍが好ましく、６〜２５μｍがより好ましく、１０〜１８μｍがさらに好ましい。バインダー繊維の繊維径が４μｍ未満であると、抄紙時に抄紙ワイヤーから脱落し、バインダー能力が低下する場合があり、一方、バインダー繊維の繊維径が４０μｍを超えた場合には、繊維の比表面積が相対的に低下し、バインダー能力が低下することがあり、さらに、シート表面の平滑性に劣ることがある。バインダー繊維の繊維長は、１〜２０ｍｍが好ましく、２〜１５ｍｍがより好ましく、３〜１０ｍｍがさらに好ましい。バインダー繊維の繊維長が１ｍｍ未満であると、バインダー能力が低下する場合があり、一方、バインダー繊維の繊維長が２０ｍｍを超えた場合、抄紙時のよれや固まりが発生し易くなることがあり、形成された不織布が不均一になるおそれがある。
【００３３】
バインダー繊維の含有量は、不織布の全繊維量に対して、５〜４０質量％が好ましく、８〜３０質量％がより好ましく、１０〜２５質量％がさらに好ましい。バインダー繊維の含有量が５質量％未満であると、引張強度が弱く、湿式抄紙の際に断紙する場合がある。バインダー繊維の含有量が４０質量％を超えると、通気性が低下して、合成樹脂発泡体からなる芯材を形成させる際に、合成樹脂が不織布に浸透し難くなり、合成樹脂発泡体と不織布との接着が弱くなることがある。
【００３４】
本発明に係わる不織布には、空隙や強度の調整等、必要に応じて、ガラス繊維、木材パルプ、バインダー繊維以外の繊維を含有させることができる。このような繊維としては、例えば、レーヨン、キュプラ、リヨセル繊維等の再生繊維、ポリエステル系、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリアクリル系、ビニロン系、ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル系、ベンゾエート、ポリクラール、フェノール系等の合成繊維等を挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３５】
本発明の複合シートの坪量は５０〜１２０ｇ／ｍ２であることが好ましく、より好ましくは６０〜１００ｇ／ｍ２である。複合シートの坪量が１２０ｇ／ｍ２を超える場合、例えば、通常は表面材を裏側で折り返して固定するが、裏面材が厚くなるために表面材を折り返して固定することができないことや、施工に必要な成形を裏面材に施すことができなくなることがある。また、裏面材の巻き取りの重量が重くなる、または巻き長さが短くなり、生産効率が悪くなることがある。一方、複合シートの目付けが５０ｇ／ｍ２未満の場合は、裏面材の機械的強度が低下するため、建築部材の製造工程で裏面材にシワが発生しやすく、建築部材の反りを助長する場合がある。
【００３６】
本発明の複合シートに用いる不織布の坪量は、合成樹脂フィルムを貼り合わせた後の複合シートの目付けが５０〜１２０ｇ／ｍ２に入れば限定する必要はないが、１５〜１１０ｇ／ｍ２が好ましく、２０〜１００ｇ／ｍ２がより好ましく、３０〜９０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。不織布の坪量が１５ｇ／ｍ２未満の場合、寸法安定性が確保できないことや、機械的強度が低下するおそれがある。一方、不織布の坪量が１１０ｇ／ｍ２を超えると、合成樹脂フィルムを薄くせざるを得ないため、合成樹脂フィルムにピンホールなどができ易くなる。不織布の厚みは、８０〜３００μｍが好ましく、１００〜２５０μｍがより好ましく、１２０〜２００μｍがさらに好ましい。不織布の厚みが８０μｍ未満の場合、機械的強度が低下するおそれがあり、３００μｍを超えると、通常は表面材を裏側で折り返して固定するが、裏面材が厚いと表面材を折り返して固定することができないことがある。
【００３７】
また、不織布の密度は、０．１０〜０．９０ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．１５〜０．８０ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ３がさらに好ましい。不織布の密度が０．１０ｇ／ｃｍ３未満の場合、繊維間の接着が不良となり、寸法安定性が確保できないことや、強度を損なうおそれがある。また、不織布の密度が０．９０ｇ／ｃｍ３を超えると、合成樹脂発泡体が不織布に十分に浸み込まず、強度不足になることがある。
【００３８】
本発明に用いる不織布は静電紡糸法、スパンボンド、メルトブロー、ニードルパンチ、スパンレースなどの方法で製造された乾式不織布、抄紙機で製造される湿式不織布などが挙げられる。湿式不織布としては、例えば、長網、円網、傾斜ワイヤー式等の抄紙網が単独で設置されている抄紙機、またはこれらの抄紙網から同種または異種の２機以上がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機などにより製造される。抄紙機で製造された湿紙は、ドライヤーで乾燥させる。乾燥させた後、熱可塑性樹脂を含有させ、エアドライヤー、シリンダードライヤー、サクションドラム式ドライヤー、赤外方式ドライヤー等で乾燥する。
【００３９】
本発明に用いる不織布が２層以上の多層シートの場合、該不織布は湿式抄紙法で製造されることが好ましい。下記に本発明に係わる不織布がガラス繊維と木材パルプとを含有する２層以上の多層シートの場合における製造方法の一例を挙げるが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４０】
例えば、水に分散剤を添加した後、ガラス繊維を投入して撹拌する。分散剤としては、特に限定はないが、ノニオン系分散剤を用いることが好ましい。その後、高分子ポリアクリルアミド水溶液あるいは高分子ポリエチレンオキシド水溶液と言った粘剤類を添加し、往復撹拌機で撹拌した状態でガラス繊維スラリーとして貯蔵する。また、水に叩解後の木材パルプ、バインダー繊維、サイズ剤を混合分散した後、木材パルプスラリーとして、別の貯蔵タンクに送る。ガラス繊維スラリーと木材パルプスラリーとを一定量ずつ貯蔵タンクあるいは抄紙機に送り、混合して目標の混合比率と坪量になるように湿紙ウェブを抄造する。得られた湿紙ウェブをシリンダードライヤーに接触させて、加熱乾燥することによって、バインダー繊維を効率よく融着させることができる。
【００４１】
２層以上の多層シートに積層する方法は、各々の抄紙機で抄きあげた湿紙ウェブを湿潤状態にあるうちに積層する抄き合わせや、一方の湿紙ウェブを形成した後に、この湿紙ウェブの上に繊維を分散した原料スラリーを流して積層不織布を形成する方法でも良い。また、乾燥したウェブの上に、繊維を分散した原料スラリーを流して、積層不織布を形成する方法でも良い。
【００４２】
本発明に用いられる不織布には、耐湿性や撥水性を持たせる等、必要に応じてサイズ剤を配合することができる。サイズ剤としては、本発明の所望の効果を損なわないものであれば、強化ロジンサイズ剤、ロジンエマルジョンサイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、合成サイズ剤、中性ロジンサイズ剤、アルキルケテンダイマー（ＡＫＤ）など公知のサイズ剤のいずれをも用いることができる。
【００４３】
また、この他に、アニオン性、ノニオン性、カチオン性、あるいは両性の歩留り向上剤、濾水剤、分散剤、紙力向上剤や粘剤が必要に応じて適宜選択して使用される。また、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を目的に応じて適宜添加することができる。
【００４４】
また、不透明度を高める等、必要に応じて、クレー、カオリン、焼成カオリン、タルク、炭酸カルシウム、二酸化チタン等の填料や、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の自己消火性を有する填料等を含有させることができる。
【００４５】
本発明は、合成樹脂発泡体からなる芯材の一方の面に、本発明の建築部材用複合シートが設けられてなる建築部材でもある。
【００４６】
本発明に係わる合成樹脂発泡体からなる芯材は、例えばポリウレタンフォーム、ポリイソシアヌレートフォーム、フェノールフォーム、塩化ビニルフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ユリアフォーム等の合成樹脂発泡体からなるものであり、特に耐火性を必要とする場合には、レゾール型フェノールの原液と、硬化剤、発泡剤を混合し、一般に表面材及び／または裏面材に吐出させ、加熱して反応・発泡・硬化させて形成したものである。
【００４７】
また、芯材には各種難燃材として軽量骨材（パーライト粒、ガラスビーズ、石膏スラグ、タルク石、シラスバルーン、水酸化アルミニウム等）、繊維状物（グラスウール、ロックウール、カーボン繊維、グラファイト等）を混在させ、耐火性、防火性を向上させることもできる。
【００４８】
本発明に用いることができる表面材としては、例えば鉄、アルミニウム、銅、ステンレス、チタン、アルミ・亜鉛合金メッキ鋼板、ガルバリウム鋼板、ホーロー鋼板、クラッド鋼板、ラミネート鋼板（塩ビ鋼板等）、サンドイッチ鋼板（制振鋼板等）、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネイト樹脂等（塗装したカラー板を含む）の１種をロール成形、プレス成形、押出成形等によって各種形状に成形したもの、あるいは無機質材を押出成形、プレス成形、オートクレーブ養生成形等して各種任意形状に形成したものなどを挙げることができる。
【００４９】
また、本発明建築部材用複合シートの合成樹脂フィルム側に、アルミニウム蒸着紙、クラフト紙、アスファルトフェルト、金属箔（Ａｌ、Ｆｅ、Ｐｂ、Ｃｕ）、合成樹脂シート、ゴムシート、布シート、石膏紙、水酸化アルミ紙などを必要に応じて貼り合わせても良い。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。また、本実施例中で、特に明示しない限り部及び百分率は質量基準である。
【００５１】
［ガラス繊維分散液−Ａの調製］
パルパー分散タンク中の水に市販のチョップドストランドガラス繊維（繊維径９μｍ、繊維長６ｍｍ）、バインダー繊維（商品名：ＶＰＢ１０７、クラレ社製、１．１ｄｔ×３ｍｍ、ＰＶＡ繊維）をそれぞれ９０：１０の比率で投入して１０分間混合分散してガラス繊維分散液−Ａを調製した。
【００５２】
［ガラス繊維分散液−Ｂ〜Ｇの調製］
ガラス繊維分散液−Ａにおける、市販のチョップドストランドガラス繊維の代わりに、各々ガラス繊維分散液−Ｂ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径９μｍ、繊維長１８ｍｍ）、ガラス繊維分散液−Ｃ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径９μｍ、繊維長２２ｍｍ）、ガラス繊維分散液−Ｄ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径６μｍ、繊維長４ｍｍ）、ガラス繊維分散液−Ｅ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径６μｍ、繊維長６ｍｍ）、ガラス繊維分散液−Ｆ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径３μｍ、繊維長８ｍｍ）、ガラス繊維分散液−Ｇ（市販のチョップドストランドガラス繊維、繊維径１２μｍ、繊維長９ｍｍ）を各々用いた以外は、ガラス繊維分散液−Ａと同様にしてガラス繊維分散液−Ｂ〜Ｇを調製した。
【００５３】
［木材パルプ分散液の調製］
パルパー分散タンク中の水に５００ｍｌＣＳＦに叩解したＮＢＫＰ（木材パルプ繊維）、バインダー繊維（商品名：ＶＰＢ１０７、クラレ社製、１．１ｄｔ×３ｍｍ、ＰＶＡ繊維）を９０：１０の比率で投入して１０分間混合分散して木材パルプ分散液を調製した。
【００５４】
［不織布１〜１４の製造］
不織布１〜１４は円網抄紙機を用いて製造した。ガラス繊維分散液、パルプ分散液を、表１に示す混合比になるように、貯蔵タンクに送り混合した。表１の坪量になるように、混合した分散液を抄紙ヘッドに送り、湿紙ウエッブを抄いた後にプレスを行い、ヤンキードライヤー面に当てて乾燥し、表１に示す不織布１〜１４を得た。
【００５５】
［不織布１５〜１９の製造］
不織布１５〜１９は、傾斜ワイヤー式抄紙機と円網抄紙機がオンラインで設置されているコンビネーション抄紙機を用いて製造した。ガラス繊維分散液及び木材パルプ分散液を、表４に示すガラス繊維／木材パルプ（Ｇ／Ｐ）質量比になるように、第１層用（傾斜ワイヤー式抄紙機用）及び第２層用（円網抄紙機用）の貯蔵タンクに送り、混合した。表４の坪量になるように、混合した分散液をそれぞれ第一抄紙ヘッド（傾斜ワイヤー式抄紙機）及び第二抄紙ヘッド（円網抄紙機）に送り、湿紙ウエッブの状態で抄き合わせた後にプレスを行い、第２層表面がヤンキードライヤー面に当たるようにして乾燥し、表２に示す２層からなる不織布１５〜１９を得た。
【００５６】
【表１】
2015066681.tif 000002
【００５７】
【表２】
2015066681.tif 000003
【００５８】
なお、表２中に示した、略号の詳細は下記の通りである。
Ｇ：ガラス繊維
Ｐ：木材パルプ
【００５９】
［建築部材用複合シート及び建築用部材の製造］
＜実施例１＞
密度０．９１０ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが１５μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート１を得た。
【００６０】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート１を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、表面材と裏面材との間に２液性の硬質ポリウレタンフォームの原液を流し込み、２４時間静置して、発泡と硬化を十分に完了させ、実施例１の建築部材を得た。なお、建築部材用複合シートは不織布側の面が芯材に接するようにした。
【００６１】
＜実施例２＞
密度０．９１５ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが１５μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート２を得た。
【００６２】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート２を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、実施例２の建築部材を得た。
【００６３】
＜実施例３＞
密度０．９５８ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが５０μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート３を得た。
【００６４】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート３を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、実施例３の建築部材を得た。
【００６５】
＜実施例４＞
密度０．９６３ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが５０μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート４を得た。
【００６６】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート４を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、実施例４の建築部材を得た。
【００６７】
＜比較例１＞
密度０．９０８ｇ／ｃｍ３の超低密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが１５μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート５を得た。
【００６８】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート５を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、比較例１の建築部材を得た。
【００６９】
＜比較例２＞
密度０．９１５ｇ／ｃｍ３の低密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布２とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが１５μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート６を得た。
【００７０】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート６を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、比較例２の建築部材を得た。
【００７１】
＜比較例３＞
密度０．９５８ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布３とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが４５μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート７を得た。
【００７２】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート７を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、比較例３の建築部材を得た。
【００７３】
＜実施例５〜１４及び比較例４＞
密度０．９３３ｇ／ｃｍ３の中密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布４〜１４とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが２０μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート８〜１８を得た。
【００７４】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート８〜１８を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、実施例５〜１４及び比較例４の建築部材を得た。
【００７５】
＜実施例１５〜１９＞
密度０．９３３ｇ／ｃｍ３の中密度ポリエチレン樹脂を押出機で加熱溶融し、不織布１５〜１９とクーリングロールとの間にフィルム状に厚みが２０μｍになるように押し出し、合成樹脂フィルムを得て、圧着、冷却し、表３に示す建築部材用複合シート１９〜２３を得た。なお、合成樹脂フィルムは、不織布の第１層側の面に貼り合わせた。
【００７６】
鉄板（０．２７ｍｍ）を表面材とし、建築部材用複合シート１９〜２３を裏面材とし、硬質ポリウレタンフォームを芯材（１０ｍｍ）とし、実施例１と同様の方法で、実施例１５〜１９の建築部材を得た。
【００７７】
実施例１〜１９及び比較例１〜４で得られた建築部材用複合シート及び建築部材に対して以下の評価を行い、結果を表３及び４に示した。
【００７８】
［複合シートの強度］
建築部材用複合シートから、１００ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、引張試験機（商品名：卓上型材料試験機ＳＴＡ−１１５０、オリエンテック社製）を用いて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで最大点荷重を測定し、建築部材用複合シートの強度を評価した。最大点荷重は４０Ｎ／２５ｍｍ以上であることが良好であり、５０Ｎ／２５ｍｍ以上であることがさらに良い。結果を表３に示す。
【００７９】
［合成樹脂フィルムの接着性］
実施例及び比較例で得た建築部材用複合シートから、１００ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、貼り合わせた合成樹脂シート層を試験片の長辺に平行に適当量引き剥がした後、引張試験機（商品名：卓上型材料試験機ＳＴＡ−１１５０、オリエンテック社製）を用いて、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がして最大点荷重を測定し、合成樹脂フィルムと基材との接着性を評価した。最大点荷重は１．５Ｎ以上であることが良好であり、３．０Ｎ以上であることがさらに良い。結果を表３に示す。
【００８０】
［皮膚刺激性］
実施例１及び実施例１５〜１９で得られた建築部材用複合シートの不織布側の面を触り、下記の基準により皮膚刺激性を確認した。結果を表３に示す。
Ａ：全く皮膚刺激性を感じない。
Ｂ：ほとんど皮膚刺激性を感じない。
Ｃ：わずかに皮膚に刺激がある。
なお、ＡまたはＢが特に良好である。
【００８１】
［裏面材のシワ］
実施例及び比較例で製造した建築部材について、製造時に発生する裏面材（複合シート）のシワを確認した。シワの評価は長さ１ｍ、幅３７ｃｍの大きさの建築部材を用い、長さが３０ｍｍ以上のシワに印を付けて長さを測り、全ての３０ｍｍ以上のシワの長さの合計を算出した。シワの長さの合計が９０ｍｍ未満であることが良好であり、８０ｍｍ未満がさらに良い。結果を表４に示す。なお、シワが多いほど、製造時及び経時での反りも発生し易くなる。
【００８２】
［裏面材の成形性］
実施例及び比較例で製造した建築部材について、裏面材（複合シート）の成形性を確認した。成形性の評価は建築部材の製造時に、幅方向の一方の端から２〜３ｃｍの間に深さ３ｍｍ、幅１ｃｍの型を設けるために１９６Ｎ／ｃｍ２の圧力でロールを通して行った。型がうまく成形されていないと、建築部材を施工するときに問題になることがある。形成させた幅１ｃｍの型の両側の深さ（即ち、幅方向の一方の端から３ｃｍ（内側）及び２ｃｍ（外側）のところの深さ）を測定した。成形性の評価は、長さ１ｍ、幅３７ｃｍの大きさの建築部材を用い、長さ方向で一方の端から３０、４０、５０、６０、７０ｃｍの５箇所について測定し、その平均値で示した。結果を表４に示す。幅１ｃｍの型の内側と外側の深さの差が０．５ｍｍ未満であり、且つ両側の深さのいずれもが２．０〜３．０ｍｍであることが良く、２．５〜３．０ｍｍであることがさらに良い。
【００８３】
［建築部材の反り］
実施例及び比較例で製造した建築部材について、−２０℃にて１２時間、７０℃６０％ＲＨで１２時間、合計２４時間を１サイクルとする冷熱サイクル試験を実施し、４８サイクル後の試験前と試験後の反り量の差を測定した。なお、反りの評価は長さ１ｍ、幅３７ｃｍの大きさの建築部材を用い、幅方向の中央部（即ち一方の端から１８．５ｃｍ）における長さ方向で一方の端から２０ｃｍ、５０ｃｍ、８０ｃｍの３箇所について反りを測定し、反りの最大値、最小値を幅で記載した。結果を表４に示す。反りの最大値が１．５ｍｍ未満であることが良好であり、１．０ｍｍ未満であることがさらに良い。
【００８４】
【表３】
2015066681.tif 000004
【００８５】
【表４】
2015066681.tif 000005
【００８６】
ガラス繊維を含有する不織布に密度０．９１０ｇ／ｃｍ３以上のポリエチレン樹脂の合成樹脂フィルムを貼り合わせてなるシートであり、坪量が５０〜１２０ｇ／ｍ２である実施例１〜１９で得た建築部材用複合シートは、強度と合成樹脂フィルムの接着性が良好であり、これら建築部材用複合シートを用いて製造した建築部材は、製造時の成型性に優れ、シワの発生が少なく、冷熱サイクル試験で反りの小さい建築部材であった。
【００８７】
貼り合わせた合成樹脂フィルムが密度０．９１０ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレン樹脂フィルムである建築部材用複合シートを用いた比較例１の建築部材は、製造時にシワの発生が多く、冷熱サイクル試験で反りが大きくなる結果となった。また、比較例２で製造した建築部材用複合シートは、坪量が５０ｇ／ｍ２以下のため強度が低く、これを用いた比較例２の建築部材は製造時にシワの発生が多く、冷熱サイクル試験で反りが大きくなる結果となった。一方、比較例３においては、建築部材に用いた建築部材用複合シートの坪量が１２０ｇ／ｍ２を超えるため、建築部材製造時に成形性を損なう結果となった。また、ガラス繊維を含有しない建築部材用複合シートを用いた比較例４の建築部材は、製造時にシワの発生が多く、冷熱サイクル試験で反りが大きくなる結果となった。
【００８８】
実施例１と２との比較より、密度０．９１５ｇ／ｃｍ３未満のポリエチレン樹脂を貼り合わせた建築部材用複合シートを用いた実施例１の建築部材は、実施例２よりも、製造時にシワの発生がやや多く、冷熱サイクル試験で反りがやや大きくなる結果となった。また、実施例３と４との比較より、密度０．９６０ｇ／ｃｍ３を超えるポリエチレン樹脂を貼り合わせた実施例４の建築部材用複合シートは、実施例３よりも、合成樹脂フィルムと基材の接着性がやや劣る結果となった。
【００８９】
また、実施例５と６の比較より、全繊維中のガラス繊維の含有率が２０質量％未満の建築部材用シートを用いた実施例６の建築部材は、実施例５よりも、製造時にシワの発生がやや多く、冷熱サイクル試験で反りがやや大きくなる結果となった。一方、実施例７と８との比較より、全繊維中のガラス繊維の含有率が８５質量％を超える実施例８の建築部材用複合シートは、実施例７よりも、強度がやや低くなる結果となった。
【００９０】
また、実施例１と１４の比較より、ガラス繊維の繊維径が１０μｍを超える実施例１４の建築部材用複合シートは、実施例１よりも、強度がやや低くなる結果となった。さらに、実施例９と１０の比較より、ガラス繊維の繊維長が２０ｍｍを超える実施例１０の建築部材用複合シートは、実施例９よりも、強度が低くなる結果となった。
【００９１】
一方、実施例１１と１２の比較より、ガラス繊維の繊維長が６ｍｍ未満の建築部材用複合シートを用いた実施例１１の建築部材は、実施例１２よりも、製造時にシワの発生がやや多く、冷熱サイクル試験で反りがやや大きくなる結果を示した。また、実施例１２と１３の比較より、ガラス繊維の繊維径が５μｍ未満の建築部材用シートを用いた実施例１３の建築部材は、実施例１２よりも、製造時にシワの発生がやや多く、冷熱サイクル試験で反りがやや大きくなる結果を示した。
【００９２】
実施例１５〜１７と、実施例１、１８、１９との比較より、不織布の合成樹脂発泡体からなる芯材と接する側の層が、ガラス繊維を含有しないか、または質量比でガラス繊維よりも木材パルプを多く含有している実施例１５〜１７の建築部材用複合シートでは、全くあるいはほとんど皮膚刺激性を感じなかった。従って、建築部材を製造する際の作業者へ悪影響を抑えることができるので特に良い。
【００９３】
実施例１５〜１７と実施例１８、１９との比較により、不織布の合成樹脂フィルムと貼り合わせる側の層は木材パルプを含有しないか、または質量比で木材パルプよりもガラスを多く含有している実施例１５〜１７の建築部材用複合シートは、合成樹脂フィルムの接着性が良好であった。また、特にガラス繊維の含有量がほぼ同じである、実施例１７と実施例１８、１９との比較より、不織布の合成樹脂フィルムと貼り合わせる側の層は木材パルプを含有しないか、または質量比で木材パルプよりもガラス繊維を多く含有している実施例１７の建築部材は、製造時のシワの発生が少なく、冷熱サイクルで反りが小さくなる結果を示した。
【産業上の利用可能性】
【００９４】
本発明の建築材料用複合シートは、金属サイディングや建築用パネル等の建築部材に用いられる裏面材等に好適に使用できる。