(57)【要約】【課題】基体及び連結体の結合固定部の信頼性が高く、結合固定工程を行う際における柱部の変形を抑制しながら生産性を向上できるスラスト球面ころ軸受用保持器及びその製造方法を提供する。【解決手段】小径リング部４及び柱部５，５，…からなり、柱部５の先端に四角柱状凸部が設けられるとともに、前記四角柱状凸部の基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片１１，１１、及び第１突出片１１，１１の小径リング部４側に位置して周方向の前後面から突出する、第１突出片１１，１１よりも短い第２突出片１２，１２が設けられた基体２と、大径リング部６からなる、前記四角柱状凸部が挿入される四角孔が設けられた連結体３とを別部材とし、これらがそれぞれ鋼板を切断加工したブランクを基にして製造されてなり、基体２の前記四角柱状凸部を連結体３の前記四角孔に挿入した状態で揺動加締め加工により結合固定する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸方向に離間した小径リング部及び大径リング部を球面ころの外周面に摺接する複数の柱部により繋いだ形状を成し、前記球面ころを収容保持するための複数のポケット孔が周方向等分に形成され、前記球面ころを前記ポケット孔に収容してスラスト球面ころ軸受の内輪を装着した状態で、前記内輪の外周面に形成された係止段部に前記大径リング部が係止され、前記球面ころ及び前記内輪と一体化された状態が保持されるスラスト球面ころ軸受用保持器であって、
前記小径リング部及び前記柱部からなり、前記柱部の先端に四角柱状凸部が設けられるとともに、前記柱部の前記四角柱状凸部の基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片、及び前記第１突出片の前記小径リング部側に位置して周方向の前後面から突出する、前記第１突出片よりも短い第２突出片が設けられた基体と、前記大径リング部からなる、前記四角柱状凸部が挿入される四角孔が設けられた連結体とを別部材とし、これらがそれぞれ鋼板を切断加工したブランクを基にして製造されてなり、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入した状態で結合固定されたことを特徴とするスラスト球面ころ軸受用保持器。
【請求項２】
前記柱部の１個に対して前記四角柱状凸部を周方向に離間して２個形成してなる請求項１記載のスラスト球面ころ軸受用保持器。
【請求項３】
前記連結体が平面状のものであり、前記第１突出片と前記第２突出片との間を折り曲げて、前記四角柱状凸部を前記連結体に直交させてなる請求項１又は２記載のスラスト球面ころ軸受用保持器。
【請求項４】
前記柱部の先端部に形成された前後の第１突出片間に径方向に貫通する通孔を形成してなる請求項１〜３の何れか１項に記載のスラスト球面ころ軸受用保持器。
【請求項５】
前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させ、前記四角柱状凸部の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより前記基体及び連結体が結合固定され、前記連結体の表面から突出して軸方向視で略矩形状に視認される、前記柱部の１個に対して２個の加締め部を備えてなる請求項２〜４の何れか１項に記載のスラスト球面ころ軸受用保持器。
【請求項６】
軸方向に離間した小径リング部及び大径リング部を球面ころの外周面に摺接する複数の柱部により繋いだ形状を成し、前記球面ころを収容保持するための複数のポケット孔が周方向等分に形成され、前記球面ころを前記ポケット孔に収容してスラスト球面ころ軸受の内輪を装着した状態で、前記内輪の外周面に形成された係止段部に前記大径リング部が係止され、前記球面ころ及び前記内輪と一体化された状態が保持されるスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法であって、
前記小径リング部及び前記柱部からなり、前記柱部の先端に四角柱状凸部が設けられるとともに、前記柱部の前記四角柱状凸部の基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片、及び前記第１突出片の前記小径リング部側に位置して周方向の前後面から突出する、前記第１突出片よりも短い第２突出片が設けられた基体と、前記大径リング部からなる、前記四角柱状凸部が挿入される四角孔が設けられた連結体とを別部材とし、これらがそれぞれ鋼板を切断加工したブランクを基にして製造され、
前記球面ころを前記基体のポケット孔に収容して前記内輪を装着し、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入して前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させた状態で、前記第１突出片の下面及び前記第２突出片の外面の少なくともどちらかを受け具により支持して、加締め機の推力を前記受け具により受け止めながら、前記四角柱状凸部の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより前記基体及び前記連結体が結合固定されることを特徴とするスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法。
【請求項７】
前記柱部の１個に対して前記四角柱状凸部を周方向に離間して２個形成してなる請求項６記載のスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法。
【請求項８】
前記第１突出片間に径方向に貫通する通孔を形成し、前記球面ころを前記基体のポケット孔に収容して前記内輪を装着し、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入して前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させた状態で、前記通孔に受け具を挿入して前記基体を支持し、加締め機の推力を前記受け具により受け止めながら前記揺動加締め加工を行う請求項６又は７記載のスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種機械装置の回転支持部を構成するスラスト球面ころ軸受の球面ころを脱落防止して回転自在に保持する保持器に関わり、特に超大型のスラスト球面ころ軸受に好適な保持器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スラスト球面ころ軸受（例えば、特許文献１、２参照）は、外輪軌道の曲率中心が軸受の回転中心軸と一致した点を中心とする球面であって、転動体として樽状のころ（球面ころ）を用いた軸受であり、調心性があることから取付け誤差や衝撃荷重により外輪と内輪が傾斜した場合でも使用できる利点があるので、振動・衝撃荷重を受ける各種産業機械装置等の回転支軸部に広く使用されている。
ここで、特許文献１のスラスト球面ころ軸受用保持器は、最も一般的な構造である冷間圧延鋼板又は熱間圧延鋼板等の鋼板をプレス加工して形成されるプレス保持器（１０４）であり、内輪（１０２）の外径縁部に形成された係止段部（１０２１）と係合して分離を防止する係止部材（ストッパー１０９，２０９，３０９，４０９，５０９，６０９，７０９，８０９，９０９）を、保持器本体（１０８）と別個に形成したものである。
また、特許文献２のスラスト球面ころ軸受用保持器は、保持器本体（３２）を削り出しにより製作するもみ抜き保持器（３１）であり、リング状蓋（３３）のピン孔（３４）から、保持器本体（３２）の柱部（３２ｂ）の端面に形成されたピン孔（３４）にピン（３５）を挿入して加締めることにより、ポケット（３２ｃ）の大径側開口端を閉塞するリング状蓋（３３）を保持器本体（３２）に取り付けたものである。
【０００３】
機械装置の大型化に伴い、使用されるころ軸受も大型化しており、保持器についても、例えば直径が１ｍ〜３ｍ程度で、素材となる鋼板の板厚が８ｍｍ〜１６ｍｍ程度である超大型サイズの保持器（以下において、「超大型保持器」という。）が必要となっている。
超大型サイズのスラスト球面ころ軸受用保持器を製作する場合、プレス保持器では、巨大な金型が必要になるとともに特大のプレス容量を持つプレス機械が必要になる等の製造上及び設備上の問題があるため、真鍮材によるもみ抜き保持器が用いられることが多い。
しかしながら真鍮材による超大型サイズのもみ抜き保持器では、生産数量が限られるために特に製造コストの低減要求が大きい超大型保持器において、加工時間が膨大になるとともに材料の歩留まりが悪いため、製造コストが増大するという問題点がある。その上、重量が増大するとともに、高負荷容量下では柱部に必要な強度を確保できないという問題点もある。
【０００４】
特許文献３は超大型保持器についての発明であり、球面ころ軸受用保持器（１Ｂ）については、実施の形態２（図１７〜２５）、実施の形態６（図４８〜５８）及び実施の形態７（図５９〜６９）に記載されている。すなわち、軸方向に離間した一対のリング部（４，６）を、球面ころ（ＲＢ）の外周面に摺接する複数の柱部（５）により繋いだ形状を成し、周壁部に前記球面ころ（ＲＢ）を収容保持するための複数のポケット孔（Ｐ）が周方向等分に形成された球面ころ軸受用保持器（１Ｂ）であって、前記リング部（４，６）の一方及び柱部（５）からなる、前記柱部（５）の先端に四角柱状凸部（５Ａ）が設けられた基体（２）と、前記リング部（４，６）の他方からなる、前記柱部（５）の四角柱状凸部（５Ａ）に嵌合する四角孔（４Ａ，６Ａ）が設けられた連結体（３）とを別部材とし、これら（２，３）がそれぞれ鋼板を切断加工したブランク（２Ａ，３Ａ）を基にして製造され、前記基体の四角柱状凸部（５Ａ）を前記連結体（３）の四角孔（４Ａ，６Ａ）に嵌合した状態で結合固定されたものである。
このような構成によれば、超大型保持器において、別部材である基体（２）及び連結体（３）を組み付けて保持器（１Ｂ）を形成することから、基体（２）及び連結体（３）の材料の変更や形状の変更がしやすいため、所要の強度及び剛性を容易に確保できる。
その上、基体（２）及び連結体（３）が、それぞれ鋼板をレーザ切断等により切断加工したブランク（２Ａ，３Ａ）を基にして製造されることから、超大型保持器を製造する際にポケット孔を打ち抜くための金型が不要になるとともに、形状精度の確保が容易になる。
【０００５】
特許文献３の球面ころ軸受用保持器（１Ｂ）において、基体（２）及び連結体（３）の結合固定は、例えば、基体（２）の四角柱状凸部（５Ａ）を連結体（３）の四角孔（４Ａ，６Ａ）に挿入した状態で四角柱状凸部（５Ａ）の先端を連結体（３）の表面から突出させ、四角柱状凸部（５Ａ）の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより行われる（例えば、実施の形態２参照）。
このような構成によれば、基体（２）及び連結体（３）の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、垂直軸方向の衝撃荷重が柱部（５）に作用しないことから、柱部（５）の反りや変形等を抑制できるため、鋼板を切断加工したブランク（２Ａ，３Ａ）を基にして製造される超大型保持器（１Ｂ）の精度の確保が容易になるとともに、基体（２）及び連結体（３）の結合固定を溶接接合により行う場合のような高熱の影響による保持器（１Ｂ）の精度の悪化もない。
その上、基体（２）及び連結体（３）の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、基体（２）及び連結体（３）の結合固定を溶接接合により行う場合のような溶接部の経年劣化の恐れがないため、基体（２）及び連結体（３）の結合固定部の信頼性を長期にわたって確保できる。
また、特許文献３には、隣り合う柱部（５，５）の一方から他方で向かって突出する一対の突出片（２０，２０）を設けて、突出片（２０，２０）の下面（２０Ｂ，２０Ｂ）を受け具（２１，２１）により支持しながら揺動加締め加工を行うことにより、加締め機（１５）の推力（Ｑ）を大きくして加工時間を短縮する技術も開示されている（実施の形態５の図４５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６１−３５２２３号公報
【特許文献２】特開２０１２−２１５２６４号公報
【特許文献３】国際公開第２０１３／１３３３６３号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献３の球面ころ軸受用保持器には前記特徴がある。
しかしながら、基体ブランク（２Ａ）から基体（２）を成形した後、特許文献１と同様の手順で基体（２）のポケット孔（Ｐ）に球面ころ（ＲＢ）を入れて内輪を装着した状態で、連結体を取り付けるために揺動加締め加工を行う場合において、実施の形態５のように一対の突出片（２０，２０）を設けていたとしても、ポケット孔（Ｐ）内に球面ころ（ＲＢ）があるので、図４５のように突出片（２０，２０）の下面（２０Ｂ，２０Ｂ）を受け具（２１，２１）により支持できず、よって柱部（５）が座屈変形しないように推力を抑える必要があるため、加締め機の推力を大きくできないことから加工時間が長くなって生産性が低下する。
その上、柱部（５）の先端の１個の四角柱状凸部（５Ａ）を、連結体（３）の四角孔（４Ａ，６Ａ）を通して連結体（３）の表面から突出させた状態で揺動加締め加工を行うので、四角柱状凸部（５Ａ）と四角孔（４Ａ，６Ａ）はクリアランスがあるため、揺動加締め加工により四角柱状凸部（５Ａ）の先端を塑性変形させて拡径する際に、柱部（５）にねじれ変形が生じる場合がある。
【０００８】
そこで本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、特許文献３のような基体及び連結体からなる超大型保持器で、基体のポケット孔に球面ころを収容して内輪を装着した状態で、内輪の外周面に形成された係止段部に連結体が係止されて球面ころ及び内輪と一体化される（球面ころ及び保持器並びに内輪のばらけが防止される）スラスト球面ころ軸受用保持器において、基体及び連結体の結合固定部の信頼性が高く、基体及び連結体を結合固定する結合固定工程を行う際における柱部の変形を抑制しながら生産性を向上できるスラスト球面ころ軸受用保持器及びその製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るスラスト球面ころ軸受用保持器は、前記課題解決のために、軸方向に離間した小径リング部及び大径リング部を球面ころの外周面に摺接する複数の柱部により繋いだ形状を成し、前記球面ころを収容保持するための複数のポケット孔が周方向等分に形成され、前記球面ころを前記ポケット孔に収容してスラスト球面ころ軸受の内輪を装着した状態で、前記内輪の外周面に形成された係止段部に前記大径リング部が係止され、前記球面ころ及び前記内輪と一体化された状態が保持されるスラスト球面ころ軸受用保持器であって、前記小径リング部及び前記柱部からなり、前記柱部の先端に四角柱状凸部が設けられるとともに、前記柱部の前記四角柱状凸部の基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片、及び前記第１突出片の前記小径リング部側に位置して周方向の前後面から突出する、前記第１突出片よりも短い第２突出片が設けられた基体と、前記大径リング部からなる、前記四角柱状凸部が挿入される四角孔が設けられた連結体とを別部材とし、これらがそれぞれ鋼板を切断加工したブランクを基にして製造されてなり、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入した状態で結合固定されたことを特徴とする（請求項１）。
【００１０】
このような構成によれば、別部材である基体及び連結体を結合固定して保持器を形成するので、基体及び連結体の材料の変更や形状の変更がしやすいため、超大型のスラスト球面ころ軸受用保持器であっても、所要の強度及び剛性を容易に確保して十分な負荷容量を持たせることができる。
その上、基体及び連結体が、それぞれ鋼板をレーザ切断等により切断加工したブランクを基にして別体で製造されることから、多工程のプレス加工をする必要がないため、金型費用及び製造コストを削減できる。
その上さらに、柱部の先端部に設けられた、周方向の前後面から突出する第１突出片の小径リング部側に、周方向の前後面から突出する第２突出片が設けられているので、軸方向の負荷（スラスト負荷）が保持器に作用した際に、第２突出片が負荷を受けることから、基体及び連結体の結合固定部に対して負荷が直接作用しないため、基体及び連結体の結合固定部の信頼性をより向上できる。
その上、第２突出片の長さは第１突出片よりも短く、第２突出片は第１突出片よりも小径リング部側に位置しているので、球面ころをポケット孔に収容して内輪を装着した状態でも、第２突出片の横の第１突出片の下方位置に空間ができることから、第１突出片の下面を受け具により支持できるため、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入した状態で、受け具により加締め機の推力を受け止めながら、揺動加締め加工等の加締め加工を行うことができる。よって、加締め機の推力が基体の柱部に直接作用する構成のように、柱部が座屈変形しないように推力を抑える必要がなく、加締め機の推力を大きくできることから加工時間が短くなるため、生産性を向上できる。
【００１１】
ここで、前記柱部の１個に対して前記四角柱状凸部を周方向に離間して２個形成してなると好ましい（請求項２）。
このような構成によれば、柱部の先端部に、周方向に離間した２個の四角柱状凸部が設けられているので、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入した状態で、１個の柱部ごとに揺動加締め加工を行う際に、１個の柱部の先端の周方向に離間した２個の四角柱状凸部が連結体の四角孔に挿入されているため、柱部のねじれ変形を抑制できる。
【００１２】
また、前記連結体が平面状のものであり、前記第１突出片と前記第２突出片との間を折り曲げて、前記四角柱状凸部を前記連結体に直交させてなると好ましい（請求項３）。
このような構成によれば、連結体が平面状のものであるので、鋼板をリング状に切断するとともに四角孔を形成することにより連結体が完成するため、連結体の製造コストを低減できる。
その上、連結体が平面状であるので、連結体の形状精度を容易に向上できるため、この連結体を基体と結合固定してなる保持器の外径真円度や球面ころの出入り等の規格の精度の向上が図れる。
その上さらに、第１突出片と第２突出片との間を折り曲げて、四角柱状凸部を連結体に直交させているので、第１突出片の下面が略水平になるため、揺動加締め加工等の加締め加工を行う際に水平の受け具により第１突出片の下面を安定して支持できるとともに、受け具の構成が簡素になる。
その上、揺動加締め加工等の加締め加工を行う際に、基体の第２突出片及び柱部の外面（背面）を受け具により支持できるので、この受け具と第１突出片の下面を支持する受け具の両方により加締め機の推力を受け止めることができる。
【００１３】
さらに、前記柱部の先端部に形成された前後の第１突出片間に径方向に貫通する通孔を形成してなると好ましい（請求項４）。
このような構成によれば、第１突出片間の径方向に貫通する通孔に受け具を挿入して基体を支持できるので、揺動加締め加工等の加締め加工を行う際に、この受け具により加締め機の推力を受け止めることができる。
【００１４】
さらにまた、前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させ、前記四角柱状凸部の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより前記基体及び連結体が結合固定され、前記連結体の表面から突出して軸方向視で略矩形状に視認される、前記柱部の１個に対して２個の加締め部を備えてなると好ましい（請求項５）。
このような構成によれば、基体及び連結体の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、垂直軸方向の衝撃荷重が柱部に作用しないことから、柱部の反りや変形等を抑制できるため、鋼板を切断加工したブランクを基にして製造される超大型保持器の精度の確保が容易になるとともに、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような高熱の影響による保持器の精度の悪化もない。
その上、基体及び連結体の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような溶接部の経年劣化の恐れがないため、基体及び連結体の結合固定部の信頼性を長期にわたって確保できる。
【００１５】
本発明に係るスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法は、前記課題解決のために、軸方向に離間した小径リング部及び大径リング部を球面ころの外周面に摺接する複数の柱部により繋いだ形状を成し、前記球面ころを収容保持するための複数のポケット孔が周方向等分に形成され、前記球面ころを前記ポケット孔に収容してスラスト球面ころ軸受の内輪を装着した状態で、前記内輪の外周面に形成された係止段部に前記大径リング部が係止され、前記球面ころ及び前記内輪と一体化された状態が保持されるスラスト球面ころ軸受用保持器の製造方法であって、前記小径リング部及び前記柱部からなり、前記柱部の先端に四角柱状凸部が設けられるとともに、前記柱部の前記四角柱状凸部の基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片、及び前記第１突出片の前記小径リング部側に位置して周方向の前後面から突出する、前記第１突出片よりも短い第２突出片が設けられた基体と、前記大径リング部からなる、前記四角柱状凸部が挿入される四角孔が設けられた連結体とを別部材とし、これらがそれぞれ鋼板を切断加工したブランクを基にして製造され、前記球面ころを前記基体のポケット孔に収容して前記内輪を装着し、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入して前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させた状態で、前記第１突出片の下面及び前記第２突出片の外面の少なくともどちらかを受け具により支持して、加締め機の推力を前記受け具により受け止めながら、前記四角柱状凸部の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより前記基体及び前記連結体が結合固定されることを特徴とする（請求項６）。
【００１６】
このような製造方法によれば、別部材である基体及び連結体を結合固定して保持器を形成するので、基体及び連結体の材料の変更や形状の変更がしやすいため、超大型のスラスト球面ころ軸受用保持器であっても、所要の強度及び剛性を容易に確保して十分な負荷容量を持たせることができる。
その上、基体及び連結体が、それぞれ鋼板をレーザ切断等により切断加工したブランクを基にして別体で製造されることから、多工程のプレス加工をする必要がないため、金型費用及び製造コストを削減できる。
その上さらに、基体及び連結体を揺動加締め加工により結合固定するので、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のようにスパッタが発生しない。よって、基体のポケット孔に球面ころを組み込む工程を行い、その後、基体に組み込まれた球面ころをスラスト球面ころ軸受の内輪に組み付ける工程を行い、球面ころ及び内輪を基体にセットした状態で結合固定工程を行って基体及び連結体を結合固定しても、スパッタが球面ころや内輪に付着することがないため、軸受の寿命に悪影響を与えることがない。
【００１７】
その上、基体及び連結体の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、垂直軸方向の衝撃荷重が柱部に作用しないことから、柱部の反りや変形等を抑制できるため、鋼板を切断加工したブランクを基にして製造される超大型保持器の精度の確保が容易になるとともに、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような高熱の影響による保持器の精度の悪化もない。
その上さらに、基体及び連結体の結合固定が揺動加締め加工により行われるので、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような溶接部の経年劣化の恐れがないため、基体及び連結体の結合固定部の信頼性を長期にわたって確保できる。
その上、第２突出片の長さは第１突出片よりも短く、第２突出片は第１突出片よりも小径リング部側に位置しているので、球面ころをポケット孔に収容して内輪を装着した状態でも、第２突出片の横の第１突出片の下方位置に空間ができることから、第１突出片の下面を受け具により支持できるため、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入した状態で、加締め機の推力を受け具により受け止めながら、揺動加締め加工により四角柱状凸部を塑性変形させて拡径して基体及び連結体を結合固定できる。よって、加締め機の推力が基体の柱部に直接作用する構成のように、柱部が座屈変形しないように推力を抑える必要がなく、加締め機の推力を大きくできることから加工時間が短くなるため、生産性を向上できる。
【００１８】
ここで、前記柱部の１個に対して前記四角柱状凸部を周方向に離間して２個形成してなると好ましい（請求項７）。
このような製造方法によれば、柱部の先端部に、周方向に離間した２個の四角柱状凸部が設けられているので、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入した状態で、１個の柱部ごとに揺動加締め加工を行う際に、１個の柱部の先端の周方向に離間した２個の四角柱状凸部が連結体の四角孔に挿入されているため、柱部のねじれ変形を抑制できる。
【００１９】
また、前記第１突出片間に径方向に貫通する通孔を形成し、前記球面ころを前記基体のポケット孔に収容して前記内輪を装着し、前記基体の四角柱状凸部を前記連結体の四角孔に挿入して前記四角柱状凸部の先端を前記連結体の表面から突出させた状態で、前記通孔に受け具を挿入して前記基体を支持し、加締め機の推力を前記受け具により受け止めながら前記揺動加締め加工を行うと好ましい（請求項８）。
このような製造方法によれば、第１突出片間の径方向に貫通する通孔に受け具を挿入して基体を支持できるので、揺動加締め加工を行う際に、この受け具により加締め機の推力を受け止めることができる。
【発明の効果】
【００２０】
以上のように、本発明に係るスラスト球面ころ軸受用保持器及びその製造方法によれば、基体のポケット孔に球面ころを収容して内輪を装着した状態で、内輪の外周面に形成された係止段部に連結体が係止されて球面ころ及び内輪と一体化される、超大型のスラスト球面ころ軸受用保持器において、
（Ａ）別部材である基体及び連結体を結合固定して保持器を形成するので、基体及び連結体の材料の変更や形状の変更がしやすいため、所要の強度及び剛性を容易に確保して十分な負荷容量を持たせることができること、
（Ｂ）基体及び連結体が、それぞれ鋼板をレーザ切断等により切断加工したブランクを基にして別体で製造されることから、多工程のプレス加工をする必要がないため、金型費用及び製造コストを削減できること、
（Ｃ）柱部の先端部に周方向の前後面から突出する第２突出片が設けられているので、軸方向の負荷（スラスト負荷）が保持器に作用した際に、第２突出片が負荷を受けることから、基体及び連結体の結合固定部の信頼性をより向上できること、
（Ｄ）第２突出片の長さは第１突出片よりも短く、第２突出片は第１突出片よりも小径リング部側に位置しているので、球面ころをポケット孔に収容して内輪を装着した状態でも、第２突出片の横の第１突出片の下方位置に空間ができることから、第１突出片の下面を受け具により支持して加締め機の推力を受け止めながら揺動加締め加工等の加締め加工により基体及び連結体を結合固定でき、よって、加締め機の推力を大きくできることから加工時間が短くなるため、生産性を向上できること、
（Ｅ）基体及び連結体を揺動加締め加工等の加締め加工により結合固定することにより、基体に組み込まれた球面ころをスラスト球面ころ軸受の内輪に組み付ける工程を行い、球面ころ及び内輪を基体にセットした状態で基体及び連結体を結合固定しても、溶接接合による場合のようにスパッタが球面ころや内輪に付着することがないため、軸受の寿命に悪影響を与えることがないこと、
（Ｆ）基体及び連結体の結合固定が揺動加締め加工により行う場合、垂直軸方向の衝撃荷重が柱部に作用しないことから、柱部の反りや変形等を抑制できるため、鋼板を切断加工したブランクを基にして製造される超大型保持器の精度の確保が容易になるとともに、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような高熱の影響による保持器の精度の悪化もないとともに、基体及び連結体の結合固定を溶接接合により行う場合のような溶接部の経年劣化の恐れがないため、基体及び連結体の結合固定部の信頼性を長期にわたって確保できること、
（Ｇ）柱部の１個に対して四角柱状凸部を周方向に離間して２個形成したものでは、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入した状態で、１個の柱部ごとに揺動加締め加工を行う際に、１個の柱部の先端の周方向に離間した２個の四角柱状凸部が連結体の四角孔に挿入されているため、柱部のねじれ変形を抑制できること、
等の顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の実施の形態に係るスラスト球面ころ軸受用保持器とスラスト球面ころ軸受の球面ころ及び内輪を組み付けた状態を示す斜視図である。
【図２】同じく縦断正面図である。
【図３】基体ブランク切断工程により加工された基体のブランクを示す斜視図である。
【図４】折曲げ工程により加工された状態を示す斜視図である。
【図５】内径除去工程により加工された状態を示す斜視図である。
【図６】内径除去工程により加工された状態の基体と、連結体ブランク切断工程により加工された状態の連結体を示す分解斜視図である。
【図７】連結体取付け工程により基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入して基体に連結体を取り付けた状態を示す斜視図である。
【図８】面押し工程により柱部及び舌片に傾斜面を形成した状態を示す斜視図である。
【図９】連結体取外し工程により基体から連結体を取り外した状態を示す分解斜視図である。
【図１０】ころ・内輪・連結体取付け工程により、基体のポケット孔に球面ころを収容し、球面ころがスラスト球面ころ軸受の内輪の軌道面に当接するように内輪を装着した後、基体の四角柱状凸部を連結体の四角孔に挿入するように連結体を取り付ける手順を示す分解斜視図である。
【図１１】ころ・内輪・連結体取付け工程により、基体に球面ころを取り付け、内輪を装着し、さらに連結体を取り付けた状態を示す斜視図である。
【図１２】揺動加締め加工による結合固定工程を行う際に加締め機の推力を受ける受け具を示す要部拡大斜視図であり、（ａ）は基体に受け具を装着する前の状態を、（ｂ）は基体に受け具を装着した状態を示している。
【図１３】揺動加締め加工による結合固定工程を示す要部拡大部分縦断面正面図であり、（ａ）は加工を開始した状態を、（ｂ）は加工が完了した状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
次に本発明の実施の形態を添付図面に基づき詳細に説明するが、本発明は、添付図面に示された形態に限定されず特許請求の範囲に記載の要件を満たす実施形態の全てを含むものである。
以下において、スラスト球面ころ軸受用保持器をスラスト球面ころ軸受に装着した際における軸受の軸方向を軸方向、径方向を径方向とし、本発明の実施の形態に係るスラスト球面ころ軸受用保持器において、小径リング部を下側にして軸方向を鉛直にした状態で側方から見た図を正面図とする。
なお、図１、図２及び図１１において、実際には保持器の全てのポケット孔に球面ころが装着されているが、説明の都合上ポケット孔の一部にのみ球面ころを装着している。また、図１２及び図１３に示す揺動加締め加工（結合固定工程）を行う際には、実際には保持器の全てのポケット孔に球面ころが装着されているが、説明の都合上球面ころを省略している。
【００２３】
図１の斜視図及び図２の縦断正面図に示すように、本発明の実施の形態に係るスラスト球面ころ軸受用保持器１は、軸方向に離間した小径リング部４及び大径リング部６を球面ころＲの外周面に摺接する複数の柱部５，５，…により繋いだ形状を成し、球面ころＲ，Ｒ，…を収容保持するための複数のポケット孔Ｐ，Ｐ，…が周方向等分に形成され、球面ころＲ，Ｒ，…をポケット孔Ｐ，Ｐ，…に収容してスラスト球面ころ軸受の内輪１０を装着した状態で、内輪１０の外周面に形成された係止段部１０Ａに大径リング部６が係止され、球面ころＲ，Ｒ，…及び内輪１０と一体化された状態（ばらけが防止された状態）が保持される。
また、スラスト球面ころ軸受用保持器１は、小径リング部４及び柱部５．５，…からなり、柱部５，５，…の先端に四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…（例えば、図５参照）が設けられるとともに、柱部５の四角柱状凸部５Ａの基端側に周方向の前後面から突出する第１突出片１１，１１、及び第１突出片１１，１１の小径リング部４側に位置して周方向の前後面から突出する、第１突出片１１，１１よりも短い第２突出片１２，１２が設けられた基体２と、大径リング部６からなる、四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…が挿入される四角孔６Ａ，６Ａ，…（例えば、図６参照）が設けられた連結体３とにより構成され、基体２及び連結体３は、熱間圧延鋼板（例：ＳＰＨＤ）等の鋼板を切断加工したブランク２Ａ，３Ａ（図３及び図６参照。）を基にして、後述する工程を経て製造される。
【００２４】
次に、本発明の実施の形態に係るスラスト球面ころ軸受用保持器１の製造方法の詳細について説明する。
先ず、基体２の加工について説明する。
（基体ブランク切断工程）
図３の斜視図に示すように、回転中心ガイド孔Ａを有する円板状部材Ｂの外周部Ｃから柱部５，５，…となる部分Ｄ，Ｄ，…を放射状に突出させ、柱部５，５，…となる部分Ｄ，Ｄ，…の各々の先端部に、第１突出片１１，１１及び第２突出片１２，１２、第１突出片１１，１１間の通孔Ｈ、並びに、周方向に離間した２個の四角柱状凸部５Ａ，５Ａを形成し、隣り合う柱部となる部分Ｄ，Ｄ同士の間に、それぞれ径方向へ突出する舌片７を形成するとともに、折り曲げ工程における位置決め固定用ピン孔Ｅ，Ｅ，…、吊りボルト用孔Ｆ，Ｆ、及び軽量化のための抜き孔Ｇ，Ｇ，…を形成するように、板厚ｔ１の鋼板をレーザ切断により切断して基体のブランク２Ａを得る基体ブランク切断工程を行う。
なお、このような切断加工は、レーザ切断に限定されるものではなく、プラズマ切断又はワイヤーカット放電加工等を用いてもよい。
【００２５】
（折曲げ工程）
次に、基体のブランク２Ａに対し、位置決め固定用ピン孔Ｅ，Ｅ，…を利用して位置決め固定をした状態で、絞り金型（曲げ金型）を使用して、図４の斜視図に示すように柱部となる部分Ｄ，Ｄ，…を、円板状部材Ｂの外周部Ｃに沿って折り曲げる折曲げ工程を行う。
折曲げ工程を行った状態で、隣り合う柱部５，５の一方から他方で向かって突出する一対の第１突出片１１，１１間には、隙間Ｓが形成される。
また、折曲げ工程により、第１突出片１１，１１と第２突出片１２，１２との間も折り曲げられ、四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…は直立する。
このような構成によれば、第１突出片１１，１１と第２突出片１２，１２との間を折り曲げて、四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…を直立させ、連結体３に直交させているので、第１突出片１１，１１，…の下面が略水平になるため、後述する揺動加締め加工等の加締め加工を行う際に水平の受け具１６Ａ，１６Ａ，…（図１２参照）により第１突出片１１，１１，…の下面を安定して支持できるとともに、受け具１６Ａ，１６Ａの構成が簡素になる。
ここで、円板状部材Ｂの中心部に、保持器内径よりも直径が小さい回転中心ガイド孔Ａが形成されていることから、プレス加工におけるガイド孔としての機能を持たせることができるとともに、比較的大きい余肉部分があるので、折曲げ加工時における小径側の剛性確保が容易になる。
【００２６】
（内径除去工程）
次に、旋削加工、レーザ切断加工又はプレス加工等により円板状部材Ｂの内径部の余肉を除去し、図５の斜視図に示すように所定の内径に仕上げる内径除去工程を行う。
【００２７】
次に、連結体３の加工について説明する。
（連結体ブランク切断工程）
図６の分解斜視図（上側の図）に示すように、水平リング状の円環に、基体２の四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…が挿入される四角孔６Ａ，６Ａ，…を周方向等分に形成するように、板厚ｔ２の鋼板をレーザ切断により切断して連結体のブランク３Ａを得る連結体ブランク切断工程を行う。
なお、このような切断加工は、レーザ切断に限定されるものではなく、プラズマ切断又はワイヤーカット放電加工等を用いてもよい。
このような構成によれば、連結体３（連結体のブランク３Ａ）が平面状のものであるので、鋼板をリング状に切断するとともに四角孔６Ａ，６Ａ，…を形成することにより連結体３が完成するため、連結体３の製造コストを低減できる。
また、連結体３が平面状であるので、連結体３の形状精度を容易に向上できるため、この連結体３を基体２と結合固定してなる保持器１の外径真円度や球面ころＲ，Ｒ，…の出入り等の規格の精度の向上が図れる。
【００２８】
（連結体取付け工程）
次に、図６の分解斜視図に示すように、基体２の四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…を連結体３の四角孔６Ａ，６Ａ，…に挿入し、図７の斜視図に示すように基体２に連結体３を着脱可能に取り付ける連結体取付け工程を行う。
【００２９】
（面押し工程）
次に、図８の斜視図に示すように、プレス金型により球面ころＲの側面との接触面を柱部５，５，…に面押し加工して傾斜面９，９，…を形成し、プレス金型により球面ころＲの端面との接触面を舌片７，７，…に面押し加工して傾斜面８，８，…を形成する面押し工程を行う。
【００３０】
（連結体取外し工程）
次に、図９の分解斜視図に示すように、基体２から連結体３を取り外す連結体取外し工程を行う。
【００３１】
（ころ・内輪・連結体取付け工程）
次に、図１０の分解斜視図に示すように、基体２のポケット孔Ｐ，Ｐ，…の全てに球面ころＲ，Ｒ，…を収容し、球面ころＲ，Ｒ，…がスラスト球面ころ軸受の内輪１０の軌道面に接触するように内輪１０を装着した後、基体２の四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…を連結体３の四角孔６Ａ，６Ａ，…に挿入するように連結体３を取り付ける、ころ・内輪・連結体取付け工程を行って図１１の斜視図に示す状態にする。
この状態では、連結体３の表面から四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…の先端が突出する。
【００３２】
（結合固定工程）
次に、四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…の先端を揺動加締め加工により塑性変形させて拡径することにより基体２及び連結体３を結合固定する結合固定工程を行う。
揺動加締め加工を行う際には、図１２（ａ）及び（ｂ）の要部拡大斜視図に示すように、受け具１６Ａ，１６Ａにより第１突出片１１，１１の下面を支持し、受け具１６Ｂを通孔Ｈに挿入して基体２を支持し、受け具１６Ｃにより第２突出片１２，１２、及び柱部５，５の外面（背面）を支持した状態（図１２（ｂ）の状態）にする。
そして、図１３（ａ）の要部拡大部分縦断面正面図に示すように、加締め機１３のヘッド部１４に対して傾けた状態に保持された揺動加締め治具（揺動加締めパンチ）１５の先端、すなわち大きな頂角を持つ円錐形の押圧面が柱部５の四角柱状凸部５Ａの先端（上面）に接するようにし、加締め機１３の油圧シリンダによる下方への推力Ｑを加えながら、モータのトルクＴによりヘッド部１４を回転させる。
このように揺動加締め加工を行う加締め機１３の推力Ｑは、３種類の受け具１６Ａ，１６Ａ、受け具１６Ｂ、及び受け具１６Ｃ（図１２も参照）により受け止められる。
なお、前記３種類の受け具の全てではなく、これらの中の１種又は２種の受け具を用いるようにしてもよい。
【００３３】
このような揺動加締め加工により、図１３（ａ）示す加工を開始した状態から、揺動加締め治具１５によって加圧された四角柱状凸部５Ａの先端部に塑性変形が生じてフランジ部である加締め部５Ｂが形成され、図１３（ｂ）の要部拡大部分縦断面正面図に示すように揺動加締めが完了した状態になる。なお、図１３（ｂ）において加締め機１３，１３の記載を省略している。
加締機１３の回転軸心Ｊ１に対して柱部５の軸心Ｊ２を一致させるように保持器１を順次回転位置決めしながら、全ての四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…の先端に対して揺動加締め加工を行うことにより、結合固定工程が終了する。
このような結合固定工程が終了した状態では、図１に示すように、連結体３（大径リング部６）の上面に、１個の柱部５に対して２個ずつの、軸方向視で略矩形状の加締部５Ｂ，５Ｂ，…が視認される。
このような揺動加締め加工による結合固定工程によれば、揺動加締め治具１５の押圧面が柱部５の四角柱状凸部５Ａの先端（上面）に常に接した状態で加工が行われるため、柱部５に衝撃荷重が掛かることがない。
【００３４】
以上の説明においては、「連結体取付け工程」を行った後に「面押し工程」を行い、その後に「連結体取外し工程」を行う場合を示したが、「面押し工程」を「基体ブランク切断工程」の後に行い、基体のブランク２Ａに対して、傾斜面８，８，…及び傾斜面９，９，…を形成するようにしてもよい。
そのような製造工程にした場合は、「連結体取付け工程」及び「連結体取外し工程」は不要になる。
また、以上の説明においては、「結合固定工程」を揺動加締め加工により行う場合を示したが、受け具により加締め機の推力を受け止めるので、要求仕様等によっては、揺動加締め加工以外の一般的な加締め加工を用いてもよい。
【００３５】
以上のようなスラスト球面ころ軸受用保持器１及びその製造方法によれば、別部材である基体２及び連結体３を結合固定して保持器１を形成するので、基体２及び連結体３の材料の変更や形状の変更がしやすいため、超大型のスラスト球面ころ軸受用保持器１であっても、所要の強度及び剛性を容易に確保して十分な負荷容量を持たせることができる。
また、基体２及び連結体３が、それぞれ鋼板をレーザ切断等により切断加工したブランク２Ａ，３Ａを基にして別体で製造されることから、多工程のプレス加工をする必要がないため、金型費用及び製造コストを削減できる。
さらに、柱部５の先端部に設けられた、周方向の前後面から突出する第１突出片１１，１１の小径リング部４側に、周方向の前後面から突出する第２突出片１２，１２が設けられているので、軸方向の負荷（スラスト負荷）が保持器１に作用した際に、第２突出片１２，１２，…が負荷を受けることから、基体２及び連結体３の結合固定部に対して負荷が直接作用しないため、基体２及び連結体３の結合固定部の信頼性をより向上できる。
【００３６】
さらにまた、第２突出片１２，１２の長さは第１突出片１１，１１よりも短く、第２突出片１２，１２は第１突出片１１，１１よりも小径リング部４側に位置しているので、球面ころＲ，Ｒ，…をポケット孔Ｐ，Ｐ，…に収容して内輪１０を装着した状態でも、第２突出片１２の横の第１突出片１１の下方位置に空間ができることから、第１突出片１１の下面を受け具１６Ａにより支持できるため、基体２の四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…を連結体３の四角孔６Ａ，６Ａ，…に挿入した状態で、受け具１６Ａにより加締め機１３の推力Ｑを受け止めながら、揺動加締め加工等の加締め加工を行うことができる。その上、受け具１６Ａによる第１突出片１１の下面の支持以外にも、第１突出片１１，１１間の径方向に貫通する通孔Ｈへの受け具１６Ｂの挿入、受け具１６Ｃによる第２突出片１２，１２、及び柱部５，５の外面（背面）の支持を併用できる。よって、加締め機１３の推力Ｑが基体２の柱部５，５，…に直接作用する構成のように、柱部５，５，…が座屈変形しないように推力Ｑを抑える必要がなく、加締め機１３の推力を大きくできることから加工時間が短くなるため、生産性を向上できる。
また、基体２及び連結体３を揺動加締め加工等の加締め加工により結合固定するので、基体２及び連結体３の結合固定を溶接接合により行う場合のようにスパッタが発生しない。よって、基体２のポケット孔Ｐ，Ｐ，…に球面ころＲ，Ｒ，…を組み込む工程を行い、その後、基体２に組み込まれた球面ころＲ，Ｒ，…をスラスト球面ころ軸受の内輪１０に組み付ける工程を行い、球面ころＲ，Ｒ，…及び内輪１０を基体１０にセットした状態（「ころ・内輪・連結体取付け工程」を行った状態）で結合固定工程を行って基体２及び連結体３を結合固定しても、スパッタが球面ころＲ，Ｒ，…や内輪１０に付着することがないため、軸受の寿命に悪影響を与えることがない。
【００３７】
さらに、基体２及び連結体３の結合固定を揺動加締め加工等の加締め加工により行うことにより、基体２及び連結体３の結合固定を溶接接合により行う場合のような溶接部の経年劣化の恐れがないため、基体２及び連結体３の結合固定部の信頼性を長期にわたって確保できる。
さらにまた、基体２及び連結体３の結合固定を揺動加締め加工により行うことにより、垂直軸方向の衝撃荷重が柱部５，５，…に作用しないことから、柱部５，５，…の反りや変形等を抑制できるため、鋼板を切断加工したブランク２Ａ，３Ａを基にして製造される超大型保持器１の精度の確保が容易になるとともに、基体２及び連結体３の結合固定を溶接接合により行う場合のような高熱の影響による保持器１の精度の悪化もない。
また、柱部５の先端部に、周方向に離間した２個の四角柱状凸部５Ａ，５Ａが設けられているので、基体２の四角柱状凸部５Ａ，５Ａ，…を連結体３の四角孔６Ａ，６Ａ，…に挿入した状態で、１個の柱部５ごとに揺動加締め加工を行う際に、１個の柱部５の先端の周方向に離間した２個の四角柱状凸部５Ａ，５Ａが連結体３の四角孔６Ａ，６Ａに挿入されているため、柱部５のねじれ変形を抑制できる。
【符号の説明】
【００３８】
Ａ  回転中心ガイド孔
Ｂ  円板状部材
Ｃ  外周部
Ｄ  柱部となる部分
Ｅ  折り曲げ工程における位置決め固定用ピン孔
Ｆ  吊りボルト用孔
Ｇ  抜き孔
Ｈ  通孔
Ｊ１  回転軸心
Ｊ２  四角柱状凸部の軸心
Ｐ  ポケット孔
Ｑ  推力
Ｒ  球面ころ
Ｓ  第１突出片間の隙間
Ｔ  トルク
ｔ１，ｔ２  板厚
１  スラスト球面ころ軸受用保持器
２  基体
２Ａ  基体のブランク
３  連結体
３Ａ  連結体のブランク
４  小径リング部
５  柱部
５Ａ  四角柱状凸部
５Ｂ  加締め部
６  大径リング部
６Ａ  四角孔
７  舌片
８，９  傾斜面
１０  内輪
１０Ａ  係止段部
１１  第１突出片
１２  第２突出片
１３  加締め機
１４  ヘッド部
１５  揺動加締め治具
１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃ  受け具
【図１】
2015209930.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2015209930.tif 000007
【図６】
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【図７】
2015209930.tif 000009
【図８】
2015209930.tif 000010
【図９】
2015209930.tif 000011
【図１０】
2015209930.tif 000012
【図１１】
2015209930.tif 000013
【図１２】
2015209930.tif 000014
【図１３】
2015209930.tif 000015