(57)【要約】【課題】発泡剤の発泡を促進させる特徴のある主材を出発原料として使用することによって、圧壊強度が大きく、軽量である発泡性焼成体を得ることである。【解決手段】下水処理工程から得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む焼却灰及び／又は石炭灰に亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物と発泡剤を添加した混合物を１，０００〜１，３００℃で焼成して発泡性焼成体とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
下水処理工程から得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む焼却灰及び／又は石炭灰に亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物と発泡剤を添加した混合物を焼成して得られることを特徴とする発泡性焼成体。
【請求項２】
下水処理工程で得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む焼却灰及び／又は石炭灰に亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物と発泡剤を添加して混合物とし、該混合物を焼成することを特徴とする発泡性焼成体の製造方法。
【請求項３】
下水処理工程で得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む汚泥を脱水処理して得られる脱水汚泥を、造粒処理と乾燥処理を行った後に炭化処理をして得られるバイオマス固形燃料を前記下水処理工程から得られる焼却灰として用いることを特徴とする請求項２記載の発泡性焼成体の製造方法。
【請求項４】
前記混合物の焼成温度を１，０００〜１，３００℃とすることを特徴とする請求項２又は請求項３記載の発泡性焼成体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、下水汚泥焼却灰、石炭灰を使用して発泡性焼成体とする技術に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、下水処理場で発生する下水汚泥などの汚泥を焼却して減量化した際に生じる汚泥焼却灰は、大部分が資源化されずに埋立て条件を満たすように処理した後に埋立て処分されている。しかし、限りある埋立処分場の延命化を図るため、焼却灰の資源化の促進が喫緊の要請課題である。また、近年の社会問題である地球温暖化防止、廃棄物の削減及び有効利用、循環型社会の構築の観点から、下水汚泥をバイオマス燃料に利用する事業の推進が国及び地方公共団体を中心に進められている。
【０００３】
一方、石炭灰は、火力発電プラント等から大量に排出されてセメントの原料などに資源化されているが、それでも大量に埋立て処分もされているため、石炭灰を大量にかつ安定的に利用できる分野の開拓や有効利用技術への積極的な取り組みが求められている。
【０００４】
さらに、亜鉛、銅、マンガン、ニッケルおよびクロムなどを含む工場廃液などは、除外施設等により排除基準を満たす水質になるまで、前記金属成分の含有量を減らして公共下水道等に排出され、処理後に残った亜鉛、銅、マンガン、ニッケルおよびクロムなどを含む濃縮廃液やドロス及びスラッジは専門処理業者に引き渡されて処分されているが、これら濃縮廃液やスラッジ等に含まれる金属の利用・活用が求められている。
【０００５】
その他の廃棄物おいては、製鉄所における高炉ダスト・転炉ダスト・電気炉ダストには亜鉛メッキが施されたスクラップを原料としているため、高濃度の亜鉛を含むダストが廃棄物として排出され、これについても有効利用が求められている。
【０００６】
また、使用済みのマンガン乾電池やアルカリ乾電池は、そのほとんどが一般廃棄物として自治体によって回収・処理されている。そのうち自治体で分別されたものは、民間の資源化施設で乾電池に含まれる亜鉛やマンガン及び鉄などに再資源化する処理がされている。
【０００７】
しかし、民間の資源化施設（野村興産（株）、東邦亜鉛（株）など）は、国内に数ヶ所ある程度で所在地（北海道北見市、群馬県安中市など）も遠方であるため、使用済みのマンガン乾電池やアルカリ乾電池の処理に伴う運搬費等の問題がある。そして、その他の分別されていない乾電池は、自治体によって不燃ごみや焼却後の焼却灰として埋立処分されている。このような現状に鑑み、資源を有効に活用するための合理的な処理方法等の研究が継続して進められている。
【０００８】
下水汚泥焼却灰や石炭灰の有効利用方法としては、例えば、下水汚泥焼却灰及び石炭灰を主材原料として、両者の配合調整及び発泡剤の添加により発泡状態を制御し、骨材同士の融着を低減させて、吸水率が１０％以下の低吸水率で且つ内部組織が強度的に優れた多孔構造であり、比重が１．５以下である軽量骨材を製造する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００９】
また、無機質充填材とバインダーとしての有機系材料に、発泡剤などの添加剤を配合したものを加熱発泡させて得られる難燃性または不燃性の発泡体を主体としたブロックを、柱、梁、床、壁、天井、屋根などの建造物の主たる構造材料として連結又は積層してなる超軽量建造物の発明が特許文献２に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００４−２６２７２８号公報
【特許文献２】特開２００１−３４８９５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
前記特許文献１記載の軽量骨材を得るには、石炭灰を主成分とし、下水汚泥焼却灰を２〜３０重量％、炭化珪素などの発泡剤を１０重量％加えてなる混合物をロータリーキルン内で１，２００〜１，３００℃の温度で焼成する方法が開示されている。この特許文献１記載の製法で得られた軽量骨材の圧壊強度は、発泡剤を含む場合には比重１．３５〜０．９２で１１６〜５０ｋｇｆ、発泡剤を含まない場合は比重１．２８、０．８９でそれぞれ１１１ｋｇｆ、８３ｋｇｆ以下であり、圧壊強度がそれほど高くない。
【００１２】
また、前記特許文献２記載の超軽量建造物は、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機質充填材５０〜９５重量部にバインダーとして有機系の高分子などを５〜５０重量部加えた混合物を加熱して得られるものであり、合成樹脂をバインダーとして使用していることから、その加熱温度は無機質充填材の焼成温度には程遠い低温のもとで行われたものと推測され、比重が０．０６〜０．１５ｇ／ｃｍ3、圧縮強度が０．１０Ｎ／mm2程度と本発明が目標とする高強度の軽量（発泡性）焼成構造体とは物性が大きくかけ離れている。
【００１３】
本発明の課題は、発泡剤の発泡を促進させる特徴のある主材を出発原料として使用することによって、比較的低い焼成温度で、圧壊強度が大きく、軽量である発泡性焼成体を得ることである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者は、上記の廃棄物が大量に資源化されていない状況を解決するために鋭意研究した結果、下水汚泥焼却灰及び石炭灰に銅、亜鉛、マンガン、ニッケル、クロムの金属又はこれらの金属の酸化物が含まれる材料を得、この材料を使用することによって、焼成により軽量で多孔質な焼成体にするための添加材料である、発泡剤を少なくすることができ、発泡促進の効果が得られ、さらに焼成温度を低くして軽量で多孔質な焼成体が得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
【００１５】
請求項１記載の発明は、下水処理工程から得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む焼却灰及び／又は石炭灰に亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物と発泡剤を添加した混合物を焼成して得られることを特徴とする発泡性焼成体である。
【００１６】
請求項２記載の発明は、下水処理工程で得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む焼却灰及び／又は石炭灰に亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物と発泡剤を添加して混合物とし、該混合物を焼成することを特徴とする発泡性焼成体の製造方法である。
【００１７】
請求項３記載の発明は、下水処理工程で得られる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む汚泥を脱水処理して得られる脱水汚泥を、造粒処理と乾燥処理を行った後に炭化処理をして得られるバイオマス固形燃料を燃焼させて得られる焼却灰を前記下水処理工程から得られる焼却灰と同じ焼却灰として用いることを特徴とする請求項２記載の発泡性焼成体の製造方法である。
【００１８】
請求項４記載の発明は、前記混合物の焼成温度を１，０００〜１，３００℃とすることを特徴とする請求項２又は３記載の発泡性焼成体の製造方法である。    
なお、亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の少なくとも一以上の成分を含む工場廃液などは、除外施設等により排除基準を満たす水質になるまで、前記金属成分の含有量を減らして公共下水道等に排出されるので、これら工場廃液も本発明の下水汚泥焼却灰に含むものとする。
【００１９】
また、本発明では発泡剤（酸化反応や熱分解によりガスが発生する物質）として炭化ケイ素（ＳｉＣ）を用いるが、その他の発泡剤である、窒化珪素（Ｓi３Ｎ４）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、炭酸カルシウム（ＣaＣＯ３）などを用いることもできる。また、本発明で用いる亜鉛、銅、マンガン、ニッケル及び／又はクロムの金属粉末又はこれらの金属酸化物の中の少なくとも一以上の金属酸化物が本発明の焼成体の発泡を促進させる性質があることを、本発明者は見出した。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１、２記載の発明によれば、発泡剤の発泡を促進させる特徴のある下水汚泥焼却灰及び／又は石炭灰を出発原料として使用することによって、圧壊強度が大きく、軽量である発泡性焼成体を得ることができる。
【００２１】
請求項３記載の発明によれば、下水処理して得られる脱水汚泥を、造粒処理と乾燥処理を行った後に炭化処理をして得られるバイオマス固形燃料を燃焼させて得られる焼却灰を前記下水処理工程から得られる下水汚泥焼却灰と同じ焼却灰として用いることで、下水脱水汚泥の利用分野を広げると同時に圧壊強度が大きく、軽量である発泡性焼成体を得ることができる。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、請求項２及び請求項３に記載の混合物を成形した後に、１，０００〜１，３００℃で焼成することで、環境庁告示第４６号「土壌環境基準」（平成３年８月２３日告示）の重金属や有害物質の溶出抑制効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図２】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図３】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図４】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図５】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図６】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図７】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図８】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図９】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１０】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１１】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１２】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１３】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１４】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する比重の変化を示す図である。
【図１５】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を示す図である。
【図１６】本発明の実施例で得られた焼成物の焼成温度に対する比重の変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明の実施例を以下に説明する。  
用いた下水汚泥焼却灰の成分は次の表Ａに示す通りである。
都内２３区に所在する５焼却施設１７焼却炉から採取した焼却灰の分析項目（主要成分）ごとの最小値から最大値の表
【表Ａ】
2015003855.tif 000003
【００２５】
都内２３区に所在する５焼却施設１２焼却炉から採取した焼却灰の分析項目（微量成分）ごとの最小値から最大値の表を表Ｂに示す。
【表Ｂ】
2015003855.tif 000004
【００２６】
都内２３区に所在する５焼却施設１２焼却炉から採取した焼却灰の微量成分である
Ｃｒ＋Ｃｕ＋Ｚｕ＋Ｍｎの合計の最小値から最大値の範囲は以下の通りである。
（微量成分）
分析項目：Ｃｒ＋Ｃｕ＋Ｚｕ＋Ｍｎ
最小値〜最大値：４，３３０〜１０，５００ｍｇ／Ｋｇ
下水汚泥焼却灰の粒径は、粒径の範囲が１．０μｍ〜４５０μｍで、粒径１5０μm以下の粒径の重量累計が８０％以上である。
【００２７】
また石炭灰は株式会社テクノ中部の碧南事業部から入手した。石炭灰の規格は出荷ＪＩＳII種で、その石炭灰の成分試験値を表Ｃに示す。
【表Ｃ】
2015003855.tif 000005
【００２８】
以下に、実施例と比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではなく、一例であり適宜変えることができる。また、上述した説明と下記の開示から容易に想到できる様々な態様は、本発明の範囲に包含される。
【００２９】
また本発明で使用する亜鉛、酸化亜鉛、銅、酸化銅、酸化マンガン、酸化ニッケル及び／又は酸化クロムはそれぞれ市販品を用いた。
［実施例１〜３］
（比較例１〜比較例３）
石炭灰を主材として石炭灰（１００重量部）に発泡剤を添加しない場合（比較例（１）・（２））、発泡剤を添加（主材に対して外割で１．０％）した場合（比較例（３））、発泡剤（主材に対して外割で１．０％）と酸化銅（実施例（１））、酸化マンガン（実施例（２））、酸化亜鉛（実施例（３））のうち一種類（主材に対して外割で１．０％）をそれぞれ配合した場合、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合６粒）を成形する目的の配合表である。
【００３０】
なお、本明細書では上記結合剤とは、各種材料を混練成形した後に、乾燥して焼成の炙りに入るまでの一連の製造工程の間で、成形品のハンドリング作業中における破損を防止するためのものであり、混練前の材料に添加するものであり、例えば澱粉のり、廃糖蜜、メチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、ポリビニルアルコール、酢酸ビニル、デキストリン、パルプ廃液等の有機質材料のほかに、ベントナイト、珪酸ソーダ、珪酸カリ、燐酸アルミニウム等の無機質材料等が使用される。
【００３１】
上記実施例は、石炭灰を主材として石炭灰（１００重量部）に発泡剤を添加しない場合（比較例（１）・（２））、発泡剤を添加（主材に対して外割で１．０％）して成形した場合（比較例（３））の焼結体と比較した。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
得られた焼成物の焼成温度に対する粒径の変化を図１に示す。
また、図１は、焼成最高温度の変化（１，１６０℃から２０℃刻みに１，２６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し比較例（１）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００３４】
表１の配合による焼成は、酸化焼成（電気炉（陶芸用電気炉、商品名：窯わん  小糸工業(株)製）で、大気中と同様に酸素が十分な状態で焼成試料を焼成した。）の環境で行った。
【００３５】
なお、以下、表１１の配合表による焼成を還元焼成（サヤ鉢に焼成試料とコークスを入れて蓋をし、それを電気炉（陶芸用電気炉、商品名：窯わん  小糸工業(株)製）で酸素を遮断する方法で焼成を行った。）環境で行った以外は、全て表１の配合表の焼成と同様の酸化雰囲気の環境で焼成を行った。
【００３６】
比較例（１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１３．１９mmから１３．５６mmの範囲である。重量は、１．６６ｇから１．７２ｇの範囲である。
【００３７】
比較例（２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．７４mmから１０．９８mmに収縮した。重量は、１．５８ｇから１．６３ｇの範囲である。
【００３８】
比較例（３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．７３mmから１３．６１mmに膨張したが、１，２００℃で１１．６５mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．５８ｇから１．６４ｇの範囲である。
【００３９】
実施例（１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．５６mmから１３．８５mmに膨張したが、１，１８０℃で１１．７２mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。  重量は、１．６１ｇから１．６６ｇの範囲である。
【００４０】
実施例（２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．３３mmから１４．６５mmに膨張したが、１，１８０℃で１１．９４mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．６１ｇから１．６４ｇの範囲である。
【００４１】
実施例（３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．４２mmから１５．２２mmに膨張したが、１，１８０℃で１２．３３mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．５８ｇから１．６５ｇの範囲である。
【００４２】
以上の焼成結果より、発泡剤を添加しない場合の造粒物の焼成結果は、すべての焼成温度で焼成前の粒径より収縮したが、比較例（３）の発泡剤を添加した場合は、いったん収縮した後に膨張した。しかし、実施例（１）及び実施例（２）並びに実施例（３）は比較例（３）の発泡剤の発泡による膨張よりさらに発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例４〜８］
（比較例４、５）
表２は、石炭灰を主材として石炭灰（１００重量部）に発泡剤を添加（主材に対して外割で２．０％）した場合（比較例（４）・（５））、発泡剤（主材に対して外割で２．０％）と酸化マンガン（実施例（４））、酸化銅（実施例（５））、酸化亜鉛（実施例（７））のうち一種類（主材に対して外割で２．０％）をそれぞれ配合した場合と、酸化銅（実施例（６））、酸化亜鉛（実施例（８））のうち一種類（主材に対して外割で４．０％）を配合した場合、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合６粒）を成形する目的の配合表である。
【００４３】
【表２】
2015003855.tif 000007
【００４４】
また、図２は、焼成最高温度の変化（１，１６０℃から２０℃刻みに１，２６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し比較例（４）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００４５】
比較例（４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１３．３６mmから１３．６９mmの範囲である。重量は、１．７１ｇから１．７３ｇの範囲である。  
【００４６】
比較例（５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．８６mmから１８．２３mmに膨張したが、１，２００℃で１１．７１mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．６２ｇから１．６６ｇの範囲である。
【００４７】
実施例（４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．４３mmから２５．３５mmに膨張したが、１，２４０℃で２６．９５mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．６４ｇから１．７０ｇの範囲である。  
【００４８】
実施例（５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．３１mmから１７．３９mmに膨張したが、１，２４０℃で１７．５５mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．６８ｇから１．７３ｇの範囲である。
【００４９】
実施例（６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１４．６５mmから１８．１２mmに膨張したが、１，２４０℃で１８．６７mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．７１ｇから１．７５ｇの範囲である。  
【００５０】
実施例（７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．３２mmから２７．３２mmに膨張したが、１，１８０℃で１２．２５mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．６４ｇから１．７１ｇの範囲である。
【００５１】
実施例（８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１６０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．５８mmから２７．３８mmに膨張したが、１，１８０℃で１２．４９mmにいったん収縮してから膨張傾向となった。重量は、１．６３ｇから１．７１ｇの範囲である。
【００５２】
以上の焼成結果より、比較例（４）の発泡剤を添加した場合と比較して、焼成最高温度１，１８０℃から１，２４０℃の範囲において、実施例（４）から実施例（８）の全てで、比較例（５）の発泡剤の発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例９〜１１］
（比較例６、７）
表３は、石炭灰を主材として石炭灰（１００重量部）に発泡剤を添加（主材に対して外割で１．０％）した場合（比較例（６）・（７））、発泡剤（主材に対して外割で１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で０．３％）、酸化マンガン（主材に対して外割で０．２％）、酸化亜鉛（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（実施例（９））、発泡剤（主材に対して外割で１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で０．３％）、酸化マンガン（主材に対して外割で０．４％）、酸化亜鉛（主材に対して外割で０．４％）を配合した場合（実施例（１０））、発泡剤（主材に対して外割で１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で０．３％）、酸化マンガン（主材に対して外割で０．６％）、酸化亜鉛（主材に対して外割で０．６％）を配合した場合（実施例（１１））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合６粒）を成形する目的の配合表である。
【００５３】
【表３】
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【００５４】
図３は、焼成最高温度の変化（１，１８０℃から２０℃刻みに１，２８０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し比較例（６）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００５５】
比較例（６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１３．０１mmから１３．２３mmの範囲である。重量は、１．６６ｇから１．７２ｇの範囲である。
【００５６】
比較例（７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２８０℃の昇温過程で１２．０２mmから１３．８１mmに膨張したが、１，２００℃で１１．９１mmにいったん収縮してから膨張傾向となり、１，２６０℃で１３．９６mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５９ｇから１．６３ｇの範囲である。
【００５７】
実施例（９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２８０℃の昇温過程で１２．００mmから１４．１０mmに膨張したが、１，２６０℃で１４．４３mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５９ｇから１．６４ｇの範囲である。
【００５８】
実施例（１０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２８０℃の昇温過程で１２．０１mmから１４．６６mmに膨張したが、１，２４０℃で１５．１２mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．６１ｇから１．６４ｇの範囲である。
【００５９】
実施例（１１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２８０℃の昇温過程で１２．０５mmから１５．１４mmに膨張したが、１，２４０℃で１５．５３mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．６２ｇから１．６５ｇの範囲である。
【００６０】
以上の焼成結果より、比較例（７）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、焼成最高温度１，１８０℃超から１，２８０℃の範囲において、実施例（９）から実施例（１１）の全てで、比較例（７）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例１２〜１６］
（比較例８、９）
表４は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（比較例（８）・（９））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（１２））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で０．５％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（１３））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で０．５％）と酸化クロム（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（１４））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．５％）と酸化クロム（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（１５））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で０．５％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．５％）と酸化クロム（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（１６））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合５粒）を成形する目的の配合表である。
【００６１】
【表４】
2015003855.tif 000009
【００６２】
図４は、焼成最高温度の変化（１，０１０℃から１０℃刻みに１，０６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（８）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００６３】
比較例（８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１８．３９mmから１８．５０mmの範囲である。重量は、３．６８ｇから３．７４ｇの範囲である。
【００６４】
比較例（９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．５７mmから２８．５１mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４１ｇから３．４６ｇの範囲である。
【００６５】
実施例（１２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１８．６２mmから２６．５３mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４７ｇから３．４８ｇの範囲である。
【００６６】
実施例（１３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１８．４９mmから２５．６６mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４７ｇから３．５１ｇの範囲である。
【００６７】
実施例（１４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１９．８７mmから２９．７５mmに膨張したが、１，０２０℃で１８．２１mmまで収縮してから膨張傾向となった。重量は、３．４８ｇから３．５２ｇの範囲である。
【００６８】
実施例（１５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で２１．１６mmから２５．１２mmに膨張したが、１，０３０℃で１８．８８mmまで収縮してから膨張傾向となった。重量は、３．４９ｇから３．５１ｇの範囲である。
【００６９】
実施例（１６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１８．４４mmから２５．６３mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．５１ｇから３．５５ｇの範囲である。
【００７０】
以上の焼成結果より、比較例（９）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（１５）以外は、比較例（９）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例１７〜２１］
（比較例１０、１１）
表５は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（比較例（１０）・（１１））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（１７））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（１８））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（１９））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で１．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（２０））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で１．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（２１））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合５粒）を成形する目的の配合表である。
【００７１】
【表５】
2015003855.tif 000010
【００７２】
図５は、焼成最高温度の変化（１，０１０℃から１０℃刻みに１，０６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し比較例（１０）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００７３】
表５の配合による焼成は、酸化焼成の環境で行った。
比較例（１０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１７．９５mmから１８．３０mmの範囲である。重量は、３．６９ｇから３．７４ｇの範囲である。
【００７４】
比較例（１１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．５２mmから２５．５２mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４６ｇから３．４９ｇの範囲である。
【００７５】
実施例（１７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２０．６３mmから３０．７２mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４８ｇから３．５３ｇの範囲である。
【００７６】
実施例（１８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１９．３３mmから２５．２８mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．５２ｇから３．５７ｇの範囲である。
【００７７】
実施例（１９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２０．０５mmから３０．５９mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．５３ｇから３．５６ｇの範囲である。
【００７８】
実施例（２０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１７．９３mmから２３．６８mmに焼成温度の上昇とともに膨張したが、比較例（１１）の膨張より下回った。重量は、３．５１ｇから３．５７ｇの範囲である。
【００７９】
実施例（２１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２０．０７mmから２７．８８mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．５３ｇから３．６０ｇの範囲である。
【００８０】
以上の焼成結果より、比較例（１１）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（２０）以外は、比較例（１１）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例２２〜２６］
（比較例１２、１３）
表６は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（比較例（１２）・（１３））、発泡剤（主材に対して外割２．０％）と酸化銅（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（実施例（２２））、発泡剤（主材に対して外割２．０％）と酸化銅（主材に対して外割で２．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（実施例（２３））、発泡剤（主材に対して外割２．０％）と酸化銅（主材に対して外割で２．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（実施例（２４））、発泡剤（主材に対して外割２．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で２．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（実施例（２５））、発泡剤（主材に対して外割２．０％）と酸化銅（主材に対して外割で２．０％）と酸化マンガン（主材に対して外割で２．０％）と酸化クロム（主材に対して外割で２．０％）を配合した場合（実施例（２６））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合５粒）を成形する目的の配合表である。
【００８１】
【表６】
2015003855.tif 000011
【００８２】
図６は、焼成最高温度の変化（１，０１０℃から１０℃刻みに１，０６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（１２）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００８３】
比較例（１２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１８．０２mmから１８．３５mmの範囲である。重量は、３．６９ｇから３．７２ｇの範囲である。
【００８４】
比較例（１３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．０９mmから１９．５１mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．４９ｇから３．５０ｇの範囲である。
【００８５】
実施例（２２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２３．８５mmから３０．６７mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．５８ｇから３．６１ｇの範囲である。
【００８６】
実施例（２３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で２０．７９mmから２３．７０mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．６５ｇから３．６８ｇの範囲である。
【００８７】
実施例（２４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２５．９３mmから３６．４６mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．６５ｇから３．６９ｇの範囲である。
【００８８】
実施例（２５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１７．４９mmから１９．６４mmに焼成温度の上昇とともに膨張したが、比較例（１３）の膨張より下回った。重量は、３．６３ｇから３．６６ｇの範囲である。
【００８９】
実施例（２６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で２１．３７mmから２８．３９mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。重量は、３．６８ｇから３．７１ｇの範囲である。
【００９０】
以上の焼成結果より、比較例（１３）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（２５）以外は、比較例（１３）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
（比較例８、９、１１、１３）
表７は、表４、表５、表６のＳｉＣ（発泡剤）の配合を異にする比較例８・９・１１・１３の焼成最高温度の変化（１，０２０℃から２０℃刻みに１，０６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（８）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものである。
【００９１】
【表７】
2015003855.tif 000012
【００９２】
図７は、焼成最高温度の変化（１，０２０℃から２０℃刻みに１，０６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し比較例（８）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。        
【００９３】
比較例（９）は、他の比較例のＳｉＣの配合割合の変化と比較する目的で作成したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．５７mmから２８．５１mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。
【００９４】
比較例（１１）は、他の比較例のＳｉＣの配合割合の変化と比較する目的で作成したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．５２mmから２５．５２mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。
【００９５】
比較例（１３）は、他の比較例のＳｉＣの配合割合の変化と比較する目的で作成したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０６０℃の昇温過程で１８．０９mmから１９．５１mmに焼成温度の上昇とともに膨張した。
【００９６】
上記結果より、ＳｉＣの配合量を多くしても発泡がそれに伴って膨張程度が拡大しないことが分かった。これは、酸化金属からの酸素の分離発生量に対してＳｉＣの配合を多くしたことにより炭素との結合による二酸化炭素ガスの発生が減少したためである。
［実施例２７〜３２］
（比較例１４〜１６）
表８は、下水汚泥焼却灰（１０重量部）と石炭灰（９０重量部）の主材のみを配合した場合（比較例（１４）（１５））、下水汚泥焼却灰（１０重量部）と石炭灰（９０重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（比較例（１６））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化銅（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（実施例（２７））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化銅（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（２８））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（実施例（２９））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（３０））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（実施例（３１））、発泡剤（主材に対して外割０．２％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（３２））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合９粒）を成形する目的の配合表である。
【００９７】
【表８】
2015003855.tif 000013
【００９８】
図８は、焼成最高温度の変化（１，１８０℃から１０℃刻みに１，２６０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（１４）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【００９９】
比較例（１４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１３．２３ｍｍから１３．４８ｍｍの範囲である。重量は、１．６５ｇから１．６８ｇの範囲である。
【０１００】
比較例（１５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１０．９７mmから１１．６８mmに膨張したが、１，２４０℃で１１．８１mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５７ｇから１．５９ｇの範囲である。
【０１０１】
比較例（１６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．７５mmから１４．３６mmに膨張したが、１，２４０℃で１４．８０mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５７ｇから１．６０ｇの範囲である。
【０１０２】
実施例（２７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１３．０９mmから１５．１７mmに膨張したが、１，２５０℃で１５．３mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５９ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１０３】
実施例（２８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１３．４６mmから１５．３５mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．６０ｇから１．６４ｇの範囲である。
【０１０４】
実施例（２９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．７５mmから１４．４mmに膨張したが、１，２５０℃で１４．５４mmまで膨張してから収縮傾向となった、比較例（１６）の膨張傾向を若干下回る結果となった。重量は、１．５６ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１０５】
実施例（３０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．９４mmから１４．７４mmに膨張したが、１，２３０℃で１５．０７mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．６０ｇから１．６５ｇの範囲である。
【０１０６】
実施例（３１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．７１mmから１４．８３mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示したが、比較例（１６）の膨張傾向と類似傾向を示す結果となった。重量は、１．５７ｇから１．６１ｇの範囲である。
【０１０７】
実施例（３２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１３．０９mmから１５．５１mmに膨張したが、１，２５０℃で１５．７２mmまで膨張してから収縮傾向となった。重量は、１．５９ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１０８】
以上の焼成結果より、比較例（１６）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（２９）以外は、比較例（１６）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
【０１０９】
また、図９は図８に示すグラフの内、比較例（１４）、比較例（１５）、比較例（１６）、実施例（２８）、実施例（３０）及び実施例（３２）の造粒物の膨張程度（但し、比較例（１４）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を示すグラフを抜き出したものである。
［実施例３３〜３６］
（比較例１７、１８）
この表９は、下水汚泥焼却灰（１０重量部）と三宅島火山灰（９０重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（比較例（１７）（１８））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（３３））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化銅（主材に対して外割で２．０％））を配合した場合（実施例（３４））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（３５））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で２．０％））を配合した場合（実施例（３６））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合９粒）を成形する目的の配合表である。
【０１１０】
【表９】
2015003855.tif 000014
【０１１１】
図１０は、焼成最高温度の変化（１，０８０℃から１，１２０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（１７）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１１２】
比較例（１７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１２．５６mmから１２．７８mmの範囲である。重量は、１．６９ｇから１．７１ｇの範囲である。
【０１１３】
比較例（１８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１００℃から１，１２０℃の昇温過程で１１．２７mmから１８．１７mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５６ｇから１．５８ｇの範囲である。
【０１１４】
実施例（３３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１００℃から１，１２０℃の昇温過程で１４．４８mmから２０．００mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５５ｇから１．６３ｇの範囲である。
【０１１５】
実施例（３４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０８０℃から１，１０５℃の昇温過程で１２．４８mmから２２．１２mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．６０ｇから１．６４ｇの範囲である。
【０１１６】
実施例（３５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１００℃から１，１２０℃の昇温過程で１２．６０mmから２３．０７mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．６０ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１１７】
実施例（３６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１００℃から１，１２０℃の昇温過程で１３．２１mmから２４．５８mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．６０ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１１８】
以上の焼成結果より、比較例（１８）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、全ての実施例が、比較例（１８）の発泡剤のみの発泡による膨張より、飛躍的に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例３７〜４０］
（比較例１９、２０）
表１０は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（比較例（１９）（２０））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化ニッケル（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（３７））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と酸化ニッケル（主材に対して外割で２．０％））を配合した場合（実施例（３８））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と銅の金属粉末（主材に対して外割で１．０％）を配合した場合（実施例（３９））、発泡剤（主材に対して外割１．０％）と亜鉛の金属粉末（主材に対して外割で１．０％））を配合した場合（実施例（４０））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合６粒）を成形する目的の配合表である。
【０１１９】
【表１０】
2015003855.tif 000015
【０１２０】
図１１は、表１０に示す焼成最高温度の変化（１，０２０℃から１，０７０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例（１９）は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１２１】
比較例（１９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１４．２０mmから１４．３６mmの範囲である。重量は、１．６７ｇから１．６８ｇの範囲である。
【０１２２】
比較例（２０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１３．６４mmから２０．５６mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５６ｇから１．５９ｇの範囲である。
【０１２３】
実施例（３７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１４．０３mmから２１．５９mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５８ｇから１．６０ｇの範囲である。
【０１２４】
実施例（３８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１４．１３mmから２２．１４mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．６０ｇから１．６２ｇの範囲である。
【０１２５】
実施例（３９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１５．７４mmから２４．５６mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５８ｇから１．６０ｇの範囲である。
【０１２６】
実施例（４０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１５．２７mmから２４．７９mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．５７ｇから１．６１ｇの範囲である。
【０１２７】
以上の焼成結果より、比較例（２０）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、全ての実施例が、比較例（２０）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。      
［実施例４１〜４６］
（比較例２１〜２３）
この表１１は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）の主材のみを配合した場合（比較例（２１）（２２））、発泡剤（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（比較例（２３））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（４１））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化銅（主材に対して外割で１．０％））を配合した場合（実施例（４２））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（４３））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化マンガン（主材に対して外割で１．０％））を配合した場合（実施例（４４））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で０．５％）を配合した場合（実施例（４５））、発泡剤（主材に対して外割０．５％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で１．０％））を配合した場合（実施例（４６））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合６粒）を成形する目的の配合表である。
【０１２８】
【表１１】
2015003855.tif 000016
【０１２９】
表１１の配合表による焼成は、還元焼成の環境で行った。
図１２は、焼成最高温度の変化（１，０２０℃から１，０７０℃まで）による造粒物の膨張程度（但し、比較例２１は乾燥後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径）を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１３０】
比較例（２１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の乾燥完了後の焼成前の粒径であり、１３．９９mmから１４．２３mmの範囲である。重量は、１．５４ｇから１．５８ｇの範囲である。
【０１３１】
比較例（２２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１０．６０mmから１２．４４mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４０ｇから１．４３ｇの範囲である。
【０１３２】
比較例（２３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１２．８０mmから１８．９２mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４２ｇから１．４４ｇの範囲である。
【０１３３】
実施例（４１）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１２．９８mmから２０．２７mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４１ｇから１．４７ｇの範囲である。
【０１３４】
実施例（４２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１４．１９mmから２３．１０mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４２ｇから１．５０ｇの範囲である。
【０１３５】
実施例（４３）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１２．７１mmから１８．５０mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４０ｇから１．４３ｇの範囲である。
【０１３６】
実施例（４４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１２．５７mmから１６．６６mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４１ｇから１．４６ｇの範囲である。
【０１３７】
実施例（４５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１３．８３mmから２２．８１mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４１ｇから１．４６ｇの範囲である。
【０１３８】
実施例（４６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０２０℃から１，０７０℃の昇温過程で１３．９５mmから２２．８０mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４２ｇから１．４５ｇの範囲である。
【０１３９】
以上の焼成結果より、比較例（２３）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（４３）・（４４）以外は、比較例（２３）の発泡剤のみの発泡による膨張より、更に発泡が促進して膨張が進んだ結果となった。
［実施例４７〜４９］  
（比較例２４）
表１２は、下水汚泥焼却灰（１００重量部）の主材と発泡剤（主材に対して外割で０．１％）を配合した場合（比較例（２４））、発泡剤（主材に対して外割で０．１％）と酸化銅（主材に対して外割で０．４１７％）を配合した場合（実施例（４７））、発泡剤（主材に対して外割で０．1％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で０．４１７％））を配合した場合（実施例（４８））、発泡剤（主材に対して外割で０．１％）と酸化銅と酸化マンガン及び酸化クロム（主材に対して各々外割で０．０８３％）と酸化亜鉛を（主材に対して外割で０．２５％）配合した場合（実施例（４９））、これらにそれぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合８個）を成形する目的の配合表である。
【０１４０】
【表１２】
2015003855.tif 000017
【０１４１】
図１３は、焼成最高温度の変化（１，０１０℃から１，０５０℃まで）による造粒物の膨張程度を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１４２】
比較例（２４）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１２．３１ｍｍから１５．３１ｍｍ（５個の平均値で、以下同じ。）に焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４１ｇから１．４３ｇの範囲である。
【０１４３】
実施例（４７）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１２．５７ｍｍから１６．０７ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４２ｇから１.４３ｇの範囲である。
【０１４４】
実施例（４８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１２．６３ｍｍから１６．６９ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１．４２ｇから１.４３ｇの範囲である。
【０１４５】
実施例（４９）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１２．６８mmから１６．３９mmに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１.４３ｇから１.４４ｇの範囲である。
【０１４６】
図１４は、焼成最高温度の変化（１，０１０℃から１，０５０℃まで）による造粒物の焼成後の比重測定値を解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１４７】
比較例（２４）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１．４４０７から０．８０６５（５個の平均値で、以下同じ。）に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１４８】
実施例（４７）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１．３５９０から０．６９５８に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１４９】
実施例（４８）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１．３５２０から０．６８６０に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１５０】
実施例（４９）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，０１０℃から１，０５０℃の昇温過程で１．３３７５から０．６９９１に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１５１】
上記の焼成結果より、比較例（２４）の発泡剤のみを添加した場合と比較して、実施例（４７）・（４８）・（４９）の発泡から、更に発泡性成分を添加すると、発砲が促進され膨張が進むことが分かった。
【０１５２】
また、比重測定値についても比較例（２４）の発泡剤のみを添加した場合と実施例（４７）・（４８）・（４９）を比較すると、比較例（２４）の発泡剤のみについては、焼成温度の上昇に伴い比重測定値は小さくなったが、実施例（４７）・（４８）・（４９）の焼成温度の上昇に伴う比重測定値は、全てにおいて比較例（２４）の発泡剤のみの焼成温度の上昇に伴う比重測定値より更に小さくなり、各実施例（４７）・（４８）・（４９）に単品で配合した酸化銅、酸化亜鉛が発泡剤による発泡をさらに促進していることが判明した。
【０１５３】
特に、実施例（４９）は、配合に使用した主材の下水汚泥焼却灰に元々含まれている微量のベースメタルである酸化銅、酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化クロムを勘案して適宜に混合追加配合したものであり、この実施例（４９）の焼成結果より、主材の下水汚泥焼却灰は、発泡剤の発泡を促進させる機能（性質）を備えており、実際に下水汚泥焼却灰を軽量骨材に資源化するに当たっては、焼却灰の貯留ホッパから搬出した焼却灰を直接に特別の加工を行う必要なく、そのまま軽量骨材の配合材料又は原料として利用できることが判明した。
【０１５４】
この結果より、各比較例とした下水汚泥焼却灰を単品の主材として発泡剤のみを配合して得られた焼成物及び石炭灰等に下水汚泥焼却灰を含む主材に発泡剤のみを配合して得られた焼成物についても、そのまま軽量骨材の配合材料又は原料として利用できることが判明した。
【０１５５】
表１３は、各配合の造粒焼成物の圧壊試験結果の表である。
【０１５６】
【表１３】
2015003855.tif 000018
【０１５７】
［実施例２８・３０・３２］
（比較例１５・１６）
表１４は、下水汚泥焼却灰（１０重量部）と石炭灰（９０重量部）の主材のみを配合した場合（比較例（１５）、下水汚泥焼却灰（１０重量部）と石炭灰（９０重量部）を主材として発泡剤（主材に対して外割で０．２％）を配合した場合（比較例（１６））、と発泡剤を（主材に対して外割で０．２％）と酸化銅（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（２８））、と発泡剤（主材に対して外割で０．２％）と酸化マンガン（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（３０）、発泡剤（主材に対して外割で０．２％）と酸化亜鉛（主材に対して外割で０．４％））を配合した場合（実施例（３２）に、それぞれ結合剤と水を加えて造粒物（各配合９個）を成形する目的の配合表であり、再度焼成物を作製してその焼成温度の変化に伴う造粒焼成物の膨張程度、比重測定、圧壊強度試験に資するものである。
【０１５８】
【表１４】
2015003855.tif 000019
【０１５９】
図１５は、焼成最高温度の変化（１，１８０℃から１，２６０℃まで）による造粒物の膨張程度を焼成後の造粒物の縦と横の直径の平均粒径で示したものを解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１６０】
比較例（１５）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１１.０３ｍｍから１１．９７ｍｍ（５個の平均値で、以下同じ。）に焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１.５８ｇから１.６０ｇの範囲である。
【０１６１】
比較例（１６）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．４６ｍｍから１４．９２ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１.５９ｇから１.６１ｇの範囲である。
【０１６２】
実施例（２８）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２４０℃の昇温過程で１２．７７ｍｍから１５．０９ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張し、１，２６０℃で１４．７４ｍｍに少し縮小した。重量は、１.６１ｇから１.６２ｇの範囲である。
【０１６３】
実施例（３０）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．８９ｍｍから１５．２２ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１.６０ｇから１.６２ｇの範囲である。
【０１６４】
実施例（３２）は、各配合の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の粒径であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１２．８１ｍｍから１５．２２ｍｍに焼成温度の上昇とともに膨張傾向を示した。重量は、１.６０ｇから１.６２ｇの範囲である。
【０１６５】
図１６は、焼成最高温度の変化（１，１８０℃から１，２６０℃まで）による造粒物の焼成後の比重測定値を解りやすくする目的で、変化をグラフ化して理解を促すために作成したものである。
【０１６６】
比較例（１５）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で２．１８８２から１．８０６５（５個の平均値で、以下同じ。）に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１６７】
比較例（１６）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１．５２８２から１．００７７に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１６８】
実施例（２８）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，１８０℃から１，２４０℃の昇温過程で１．４８２０から０．９７５３に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなったが、１，２６０℃では１.００１５と比重が少し大きくなった。
【０１６９】
実施例（３０）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１．４５６０から０．９４７６に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１７０】
実施例（３２）は、各配合の比重測定値の変化と比較する目的で記録したものであり、造粒物の焼成後の比重測定値であり、１，１８０℃から１，２６０℃の昇温過程で１．４５３９から０．９５７０に焼成温度の上昇とともに比重が小さくなった。
【０１７１】
上記の焼成結果より、比較例（１５）のように発泡剤を添加しない場合は、焼成温度を上昇させても比重を劇的に小さくすることは困難である。一方発泡剤を添加した場合は、それぞれの例とも最初の焼成温度１１８０℃の段階で比重が劇的に小さくなった。
【０１７２】
なお、比較例（１６）の発泡剤のみを添加した場合と実施例（２８）・（３０）・（３２）を比較して、比較例（１６）の発泡剤のみの場合は、焼成温度の上昇に伴い比重測定値は小さくなったが、各実施例（２８）・（３０）・（３２）の焼成温度の上昇に伴う比重測定値は、全て比較例（１６）の発泡剤のみの焼成温度の上昇に伴う比重測定値より更に小さくなる結果となった。
【０１７３】
この結果から、各実施例に単品で配合した酸化銅、酸化マンガン、酸化亜鉛が発泡剤による発泡をさらに促進していることが判明した。
表１５は、各配合の造粒焼成物の圧壊試験結果の表である。
【０１７４】
【表１５】
2015003855.tif 000020
【０１７５】
＜＜焼成体の物性試験＞＞
以上の実施例と比較例の結果に基づき、下水汚泥焼却灰に酸化銅を添加し、また、下水汚泥焼却灰と石炭灰を混合した配合には酸化亜鉛を添加し、石炭灰には酸化亜鉛を添加して、それぞれに発泡剤（ＳｉＣ）と結合剤を加えた混合成形物を焼成して得られる焼成体についての物理試験を行った。
【０１７６】
なお、比重と給水率の試験はＪＩＳＡ１１３５に準拠して行った。すなわち比重は試料を１０５℃の恒温槽で一定重量に成るまで乾燥し、乾燥重量を測定した後、水中重量を測定して求めた。  
【０１７７】
また、保水率は２４時間水に浸漬した後、余分な水分を拭き取り試料重量を測定し、１０５℃の恒温槽で一定重量になるまで乾燥させて重量を測定して求めた。
圧壊強度はＪＳＣＥ−Ｃ５０５（高強度フライアッシュ人工骨材の圧壊荷重試験方法）に準拠して行った。
試験例１
下水汚泥焼却灰１８．０ｇに対して炭化ケイ素（ＳｉＣ）０．０９０ｇ、酸化銅０．０９０ｇ、澱粉ノリ約０．５ｇ、水１０．０ｇを加えた混合物を焼成して得られる焼成物を試験例１とした。
【０１７８】
前記試験例１の焼成温度を１，０１０℃、１，０２０℃、１，０３０℃、１，０４０℃、１，０５０℃、１，０６０℃としたときの焼成前後の粒径（＝（縦＋横）／２）と重さを５個の平均値で示すと、以下の表１６の通りである。
【０１７９】
【表１６】
2015003855.tif 000021
【０１８０】
また、前記試験例１の焼成温度を１，０１０℃、１，０２０℃、１，０３０℃、１，０４０℃、１，０５０℃、１，０６０℃としたときの得られた焼成物の比重と保水率と圧壊強度の５個の平均値を表１７に示す。
【０１８１】
【表１７】
2015003855.tif 000022
【０１８２】
試験例２
下水汚泥焼却灰４．０ｇと石炭灰６．０ｇの混合物に対して炭化ケイ素（ＳｉＣ）０．０５０ｇ、亜鉛０．２００ｇ、澱粉ノリ約２．０ｇ、水４．３ｇからなる混合物を加えて焼成して得られる焼成物を試験例２とした。
【０１８３】
前記試験例２の焼成温度を１，０８０℃、１，０８５℃、１，０９０℃、１，０９５℃、１，１００℃、１，１３０℃としたときの焼成前後の粒径（＝（縦＋横）／２）と重さを５個の平均値で示すと、以下の表１８の通りである。
【０１８４】
【表１８】
2015003855.tif 000023
【０１８５】
また、前記試験例２の焼成温度を１，０８０℃、１，０８５℃、１，０９０℃、１，０９５℃、１，１００℃、１，１３０℃としたときの得られた焼成物の比重と保水率と圧壊強度の５個の平均値を表１９に示す。
【０１８６】
【表１９】
2015003855.tif 000024
【０１８７】
試験例３
下水汚泥焼却灰１．０ｇと石炭灰９．０ｇの混合物に対して炭化ケイ素（ＳｉＣ）０．０５０ｇ、亜鉛０．２００ｇ、澱粉ノリ約２．０ｇ、水３．５ｇからなる混合物を加えて焼成した焼成物を試験例３とした。
【０１８８】
前記試験例３の焼成温度を１，１３０℃、１，１５０℃、１，１５５℃、１，１６０℃、１，１７０℃としたときの焼成前後の粒径（＝（縦＋横）／２）と重さを５個の平均値で示すと、以下の表２０の通りである。
【０１８９】
【表２０】
2015003855.tif 000025
【０１９０】
また、前記試験例３の焼成温度を１，１３０℃、１，１５０℃、１，１５５℃、１，１６０℃、１，１７０℃としたときの得られた焼成物の比重と保水率と圧壊強度の５個の平均値を表２１に示す。
【０１９１】
【表２１】
2015003855.tif 000026
【０１９２】
試験例４  
石炭灰１０．０ｇに対して炭化ケイ素（ＳｉＣ）０．１００ｇ、亜鉛０．２００ｇ、澱粉ノリ約２．０ｇ、水３．３ｇからなる混合物を加えて焼成した焼成物を試験例４とした。
【０１９３】
前記試験例４の焼成温度を１，１９０℃、１，２００℃、１，２１０℃、１，２２０℃、１，２３０℃としたときの焼成前後の粒径（＝（縦＋横）／２）と重さを５個の平均値で示すと、以下の表２２の通りである。
【０１９４】
【表２２】
2015003855.tif 000027
【０１９５】
また、前記試験例４の焼成温度を１，１９０℃、１，２００℃、１，２１０℃、１，２２０℃、１，２３０℃としたときの得られた焼成物の比重と保水率と圧壊強度の５個の平均値を表２３に示す。
【０１９６】
【表２３】
2015003855.tif 000028
【図１】
2015003855.tif 000029
【図２】
2015003855.tif 000030
【図３】
2015003855.tif 000031
【図４】
2015003855.tif 000032
【図５】
2015003855.tif 000033
【図６】
2015003855.tif 000034
【図７】
2015003855.tif 000035
【図８】
2015003855.tif 000036
【図９】
2015003855.tif 000037
【図１０】
2015003855.tif 000038
【図１１】
2015003855.tif 000039
【図１２】
2015003855.tif 000040
【図１３】
2015003855.tif 000041
【図１４】
2015003855.tif 000042
【図１５】
2015003855.tif 000043
【図１６】
2015003855.tif 000044