(57)【要約】【課題】熱間鍛造における鍛造素材の位置決めの簡略化が可能な熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法を提供する。【解決手段】熱間鍛造に用いられる金型であって、前記金型の表面に、鍛造素材を位置決めするための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする。鍛造製品の製造方法であって、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の位置決めに用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変形によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする。【選択図】  図３
2015155100.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間鍛造に用いられる金型であって、
前記金型の表面に、
鍛造素材を位置決めするための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、
熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする熱間鍛造用金型。
【請求項２】
前記突起部は前記金型の本体とは別体の部材で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項３】
前記部材は板状部材を用いて構成されていることを特徴とする請求項２に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項４】
前記部材がバネ材であることを特徴とする請求項２または３に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項５】
熱間鍛造時に、前記窪み部に収容された前記突起部の、鍛造素材の肉流れ方向の下流側に、前記窪み部の一部が残るように構成されたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項６】
前記窪み部の内壁の少なくとも一部には、前記窪み部が開口部に向かって広がるようにテーパがついていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱間鍛造用金型。
【請求項７】
鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、
前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、
前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、
前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の位置決めに用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変形によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする鍛造製品の製造方法。
【請求項８】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、
前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることを特徴とする請求項７に記載の鍛造製品の製造方法。
【請求項９】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されており、
前記部材は、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用されることを特徴とする請求項７に記載の鍛造製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タービンブレード等の鍛造製品の製造方法およびそれに用いられる熱間鍛造用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、蒸気タービンの高効率化の要請により、蒸気タービンに用いられるタービンブレードも長尺化してきている。例えば１５００ｍｍを超える長尺のタービンブレード用素材を製造する場合では、該素材を上型と下型の間に挟み込んで、大型のプレス鍛造でタービンブレード用素材に成形する方法が主流である。
【０００３】
タービンブレードは形状が複雑であり、熱間鍛造時の材料流動（肉流れ）の挙動が各部分で異なるうえ、タービンブレードのねじれ角が大きいと、鍛造中に鍛造素材が金型表面の傾斜に沿って所定の位置からずれてしまい、欠肉等の形状不良になる問題があった。そこで、従来は、例えば、欠肉にならないように余肉を付与した上で機械加工により形状調整する方法、型形状を変えながら熱間鍛造を数段階に分けて行う方法などが採用されていた。
前者の方法には材料歩留まりが低く材料利用効率が悪いという問題があり、後者の方法には金型費がかさむうえに型交換時間が長くなる等の問題があった。これに対して、特許文献１では、鍛造素材を拘束する固定手段が型体の側方に進退可能に設けられた鍛造用金型が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平５−３９７３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献１に開示された方法によれば、鍛造素材のずれが抑制されることは期待できる。しかしながら、鍛造素材を拘束するための固定具を設けた移動ブロックを進退させる機構が別途必要となるうえに、移動ブロックの進退のタイミングを制御する必要もあり、鍛造装置および鍛造工程が煩雑なものになってしまう。
最近では、数万トンクラスの大型熱間鍛造機を用いてタービンブレード等の大型鍛造製品を１ブローで製造するに至っている。したがって、厳しい鍛造条件においても鍛造製品に欠肉等の不具合が発生しないようにするとともに、効率よく鍛造製品を製造するために、簡易な方法で鍛造素材の位置決めを行う必要性はますます高まっている。
【０００６】
上記課題に鑑み、本発明は、熱間鍛造における鍛造素材の位置決めの簡略化が可能な熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の熱間鍛造用金型は、熱間鍛造に用いられる金型であって、前記金型の表面に、  鍛造素材を位置決めするための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有することを特徴とする。
【０００８】
また、前記熱間鍛造用金型において、前記突起部は前記金型の本体とは別体の部材で構成されていることが好ましい。さらに、前記部材は板状部材を用いて構成されていることが好ましい。さらに、前記部材がバネ材であることが好ましい。
【０００９】
さらに、前記熱間鍛造用金型において、熱間鍛造時に、前記窪み部に収容された前記突起部の、鍛造素材の肉流れ方向の下流側に、前記窪み部の一部が残るように構成されたことが好ましい。さらに、前記熱間鍛造用金型において、前記窪み部の内壁の少なくとも一部には、前記窪み部が開口部に向かって広がるようにテーパがついていることが好ましい。
【００１０】
本発明の鍛造製品の製造方法は、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有し、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の位置決めに用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変形によって変形して前記窪み部に収容されることを特徴とする。
【００１１】
また、前記鍛造製品の製造方法において、前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることが好ましい。
【００１２】
また、前記鍛造製品の製造方法において、前記突起部は、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されており、前記部材は、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用されることも好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法によれば、熱間鍛造機に鍛造素材の位置決めのための装置を付設する必要がないため、熱間鍛造における鍛造素材の位置決めが簡易な構成で可能になる。また、必要以上に余肉を付加する必要がないことから材料歩留の向上にも寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】熱間鍛造に供する鍛造素材の例を示す図である。
【図２】鍛造素材が金型に載置された状態を示す図である。
【図３】本発明に係る金型の実施形態を説明するための図である。
【図４】本発明に係る金型の一実施形態を示す図である。
【図５】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図６】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図７】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図８】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【図９】本発明に係る金型の他の実施形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明に係る金型は、熱間プレス、恒温鍛造、ホットダイ鍛造等を含む熱間鍛造に用いられる熱間鍛造用金型である。金型の表面に、鍛造素材を位置決めするための、かつ熱間鍛造時には変形可能な突起部と、熱間鍛造時に変形する前記突起部を収容するための窪み部とを有する点が本発明に係る金型の特徴の一つである。かかる金型を用いることで、鍛造製品の製造方法における鍛造素材の位置決めが大幅に簡略化される。鍛造素材の位置決めの機能を果たす突起部は、鍛造開始後は鍛造素材の変形に伴って変形し、窪み部に収容されるため、鍛造素材の肉流れや形状への影響も排除することができる。
【００１６】
以下、本発明に係る熱間鍛造用金型および鍛造製品の製造方法の実施形態を、図を用いて具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。また、各実施形態において説明する構成は、他の実施形態の趣旨を損なわない限りにおいて他の実施形態においても適用することが可能であり、その場合、重複する説明は適宜省略する。
【００１７】
図１は本発明に係る鍛造製品の製造方法に用いる鍛造素材の例である。図１の鍛造素材１は、タービンブレード用の棒状素材である。長手方向（ｘ方向）に垂直な断面は円形状であり、その直径は長手方向の位置で異なる。タービンブレードの翼部と根部を形成するために体積を変化させているためである。図２は鍛造素材が金型に載置された状態を示す。金型２の表面３のうち、タービンブレードの形状に応じた型彫り面４に、鍛造素材１が載置されている。図２（ａ）は、鍛造素材の載置状態を、型彫り面を形成した金型表面の法線方向（ｚ方向）から見た図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ’位置での断面図である。なお、熱間鍛造用金型は、上型と下型で構成されるが、図１では上型が省略され、下型（金型２）だけが示されている。
図２（ｂ）に示す金型２の型彫り面の断面形状は、下に凸の曲線状であるが、タービンブレードのねじれ角を反映した非対称な形状になっている。したがって、欠肉等の形状不良を防ぐため、鍛造素材１は曲線上の所定の位置に配置する必要がある。かかる所定の位置は、曲線上の最下点とは限らないため、鍛造素材１を位置決めすることが必要になる。図２に示す実施形態では、鍛造素材１は突起部５によって勾配を持った部分に位置決めされている。
【００１８】
（第１の実施形態）
突起部５による位置決めの構成を拡大して図３および図４に示す。図３に示す金型の実施形態では、金型の表面の一部である型彫り面４に突起部５が配置され、該突起部５が勾配の下側から鍛造素材１を支持し、鍛造素材１を型彫り面上に位置決めしている。型彫り面４の所定の位置に直方体状の窪み７が形成されている。矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材６が、Ｌ字の一方を窪み７の底面側にし、他方を肉流れ方向の上流の側面側にして、窪み７に挿入されている。Ｌ字状に構成された部材６のうち、型彫り面４から突出した部分が、突起部５を構成する。図３に示す実施形態では、部材６は直角に折り曲げられたＬ字状をなしているが、折り曲げの角度はこれに限らず、鋭角にしてもよい。窪み７の底面形状は矩形であり、該窪み７の挿入された部材６の部分も、前記底面形状に合わせて矩形にしてある。部材６を窪み７に対して押し込み、嵌合させて、部材７を強固に固定することも可能であるが、窪み７の内側面と部材６との間には、部材６の挿入を容易にするクリアランスを設けることが好ましい。
【００１９】
矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材６の幅（Ｌ字に垂直な方向の寸法）や板厚は、鍛造素材の重量を支えるに十分なものであればこれを特に限定するものではない。例えば３０ｍｍ以上の幅、３ｍｍ以上の厚さを確保すれば、上述の長尺のタービンブレード用等の大型の鍛造素材の位置決めには十分である。なお、突起部５の高さを決める、Ｌ字の前記他方の長さは、型彫り面の傾斜、鍛造素材の大きさに応じて設定すればよい。
【００２０】
窪み７の深さは、部材６の厚さよりも大きくしてあるため、窪み７に部材６を挿入した状態でも型彫り面から窪んだ空間が残り、窪み部８が形成される。熱間鍛造時、鍛造素材１は金型によって加圧され、図３の矢印ａ、ｂの方向に肉流れが生じ、変形する。板状の突起部５は型彫り面の法線方向に立設されるように構成されているので、鍛造素材１の矢印ａ方向の変形によって容易に変形し、図４（ａ）の状態から折れ曲がるようにして窪み部８に収容される（図４（ｂ））。この際、部材６の型彫り面から突出した部分自体の変形よりも突起部５の根元部分での変形の寄与の方が大きくなるが、かかる場合も突起部５が変形しているものとみなす。また、突起部の変形全体が、実質的に窪み７の中に位置する突起部５の根元部分の変形による場合も突起部５の変形とみなす。かかる点は、後述の実施形態においても同様である。
突起部５が窪み部８に収容された状態で、突起部５の上端が型彫り面４よりも上にあってもよいし、型彫り面４よりも下にあってもよい。但し、鍛造後のキズを抑制する観点、鍛造後に研磨で滅失する部分を低減する観点からは、収容された突起部５の上端（上面）が型彫り面と面一になることが好ましい。かかる構成を実現するために、図４に示す実施形態では、窪み７の深さは部材６の厚さの略二倍に設定されている。窪み部８の容積と突起部５の体積とが略同一になるように設定することで、突起部を過不足なく窪み部に収容することができる。
【００２１】
図３に示す実施形態では、部材６が窪み７の中に挿入されて突起部５が形成されているが、突起部を形成する部材を溶接等によって型彫り面上に固着することも可能である。例えば、窪みの縁に沿った型彫り面上に突起部を立設すれば、突起部と窪み部とが隣接配置された構成が得られるので、熱間鍛造時に変形する突起部を窪み部に収容することが可能になる。但し、図３に示す実施形態のように、突起部５が金型２の本体とは別体の部材で構成されていることが好ましい。これは、突起部を着脱可能に構成する方が、突起部の形成が容易だからである。
【００２２】
（第２の実施形態）
図５には突起部が金型本体とは別体の板状部材を用いて構成された実施形態を示す。図５は、突起部による位置決めの構成を拡大した断面図である。型彫り面９から突出した突起部１１は、全体が矩形平板状の部材１１で構成されている。型彫り面９には、部材１１を立設するために、窪みの一部として肉流れ方向の上流側に溝が形成されている。溝の幅は部材１１の板厚に合わせてある。窪み部１２の深さは、部材１１の厚さと略同一である。窪み部１２の容積と型彫り面から突出した突起部１０の体積とが略同一になるように、窪み部１２の肉流れ方向（ａ方向）の寸法を、型彫り面９から上に突出した突起部１０の寸法に合わせてある。図５に示す実施形態は、部材１１の作製が容易である点で優れる。一方、金型本体の加工を簡略化する観点からは図３および４に示した実施形態の方が優れる。
【００２３】
（第３の実施形態）
図６には突起部が複数の部材を用いて構成された実施形態を示す。図６は、突起部による位置決めの構成を拡大した断面図である。型彫り面１３から突出した突起部１４は、全体が矩形平板状の副部材１５ａと、直方体の副部材１５ｂを組み合わせて構成されている。副部材１５ｂは窪み１６の中で、鍛造素材の肉流れ方向の下流側に配置され、上流側には図５の実施形態の溝に相当する隙間が形成されている。溝の深さを確保するために、直方体の副部材１５ｂの、窪み１６の深さ方向の厚さは、副部材１５ａの板厚よりも大きくしてある。窪み部１７に係る構成等は図５に示す実施形態と同様であるので説明は省略する。図６に示す実施形態は、単純形状の部材で突起部等が構成できるとともに、図５の実施形態に比べて金型本体の加工も簡略化できる点で優れる。
【００２４】
（第４の実施形態）
図７には突起部がブロック状の部材を用いて構成された実施形態を示す。図７は、突起部による位置決めの構成を拡大した断面図である。図７（ａ）に示すように、型彫り面１８から突出した突起部１９は、直角三角形を底面とする三角柱の部材２０で構成されている。窪み２１の中で、前記直角三角形の直角の頂点を肉流れ上流側の隅に、残りの頂点のうち一方を下流側の隅に合わせて、部材２０が配置されている。残りの頂点のうち他方が型彫り面１８よりも上に配置され、突起部１９が形成されている。窪み部２２の容積は、型彫り面よりも上に突出した突起部１９の体積と略同一である。鍛造素材の変形に伴って突起部１９が塑性変形して窪み部２２に収容される（図７（ｂ））。突起部の形成にブロック状の部材を用いる構成は、重い鍛造素材を位置決めする場合に好適であるが、突起部を形成する部材を簡易な方法で作製する観点からは、図３〜図６に示した板状の部材を用いることが好ましい。
【００２５】
（第５の実施形態）
図８には突起部が金型本体とは別体の板状部材を用いて構成された他の実施形態を示す。図８（ａ）に示す金型の実施形態では、型彫り面２３から突出した突起部２４は、矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材２５で構成されている。突起部２４の先端の中央には矩形の切欠き２６が設けられている。かかる切欠き２６に係る構成以外は図３および４に示した実施形態と同様である。図８（ｂ）は、部材２５が変形して窪み部２７に収容された状態を型彫り面の法線方向から見た図である。突起部２４が切欠き２６を有することによって、熱間鍛造時に、窪み部２７に収容された突起部２４の、鍛造素材の肉流れ方向（矢印ａ）の下流側に、窪み部の一部が残る（図８（ｂ））。かかる窪み部の一部は治具等の挿入に利用できるので、熱間鍛造終了後に、窪みから部材２５を取り外すことが容易になる。窪み部が残る位置を肉流れの下流側にすることで、かかる部分への鍛造素材の回り込みも抑制される。切欠き部の形状は、図８（ｂ）に示す形態に限定されるものではない。矩形以外の、三角形、円弧等も適用できる。また、切欠きを設ける位置も、突起部２４の先端の辺の中央に限らず、その両端またはその一方でもよい。
【００２６】
（第６の実施形態）
図９には突起部が金型本体とは別体の板状部材を用いて構成された他の実施形態を示す。図９（ａ）に示す金型の実施形態では、型彫り面２８から突出した突起部２９は、矩形板状の部材をＬ字状に折り曲げて構成された部材３０で構成されている。窪み３１の、鍛造素材の肉流れ方向（矢印ａ）の下流側の内側面は傾斜しており、窪み部３２の内壁には開口部に向かって広がるようにテーパがついている。かかるテーパの部分以外は図３および４に示す実施形態と同様である。かかるテーパが形成されていることで、突起部２９が窪み部３２に収容された後も隙間３３が残る。かかる隙間を利用することで、熱間鍛造終了後に窪みから部材３０を取り除くことが容易になる。
図９に示す実施形態では、隙間３３が形成されるように部材３０と窪み３１の寸法関係を調整しているが、それよりも部材３０の突起部２９の部分を長くして、実質的に隙間が生じないように構成することもできる。上記テーパが設けられているだけでも、熱間鍛造終了後の部材３０の取り外しが容易になる効果がある。
上記テーパは窪み部の内壁の全体に渡って形成することも可能であるが、少なくとも一部に設けることでその効果は発揮される。テーパの傾斜はこれが大きすぎると部材３０に力が加わった時にずれてしまう可能性があるため、突起部に加わる力の大きさや方向を勘案してテーパの構成を決定することが好ましい。
【００２７】
上記各実施形態において突起部を形成するための部材の材質は、熱間鍛造時の鍛造素材の変形に応じて変形可能なものであれば、これを特に限定するものではない。例えば、コストの観点からは鉄が好ましく、鍛造素材との反応を抑える観点からはフェライト系ステンレス鋼、オーステナイト系ステンレス鋼等のステンレス鋼が好ましい。これらのうち、鉄、フェライト系ステンレス鋼は強磁性体であるため、これらの材質で突起部に係る部材を構成すれば、磁石による吸着を利用して前記部材を取り除くことができ、部材の脱着が容易になる。
【００２８】
また、上記各実施形態では、突起部を構成する部材が塑性変形することで、突起部が窪み部に収容されている。一方、かかる部材をバネ材で構成することも好ましい。例えば図３に示す実施形態における部材６の代わりにバネ材で構成した部材を用いる。この場合、突起部５と窪み７の底面に配置した部分とがなす角度は鋭角にしておくことが好ましい。突起部を構成する部材をバネ材で構成することによって以下の効果が期待できる。バネ材の特性により、突起部は、熱間鍛造時は弾性変形によって窪み部に収容され、熱間鍛造終了時には復元して元の位置に戻る。したがって、突起部を構成する部材を繰り返し使用することができるため、コスト低減に寄与する。
バネ材としては、例えば、ニッケル基またはコバルト基の超耐熱合金を用いることができる。また、上記オーステナイト系ステンレス鋼を用いることもできる。オーステナイト系ステンレス鋼は上記ステンレス鋼の中で相対的に高温強度が高く、バネとして機能し、繰り返しの使用が可能である。
【００２９】
熱間鍛造時の潤滑性を高めるために、突起部を形成するための部材の表面を硝子潤滑剤で被覆することもできる。また、鍛造後の鍛造素材と金型との離型、鍛造素材と部材との離型、部材と金型との離型を容易にするために、部材、金型表面の少なくとも一方に離型剤を塗布または噴霧することもできる。
【００３０】
次に、本発明に係る鍛造製品の製造方法について説明する。
本発明に係る鍛造製品の製造方法は、鍛造素材を金型表面に載置する第１の工程と、前記鍛造素材を熱間鍛造する第２の工程とを有する鍛造製品の製造方法であり、上記実施形態で説明した金型の特徴を具現化できるものである。すなわち、前記金型は表面に突起部と、窪み部とを有し、前記突起部は、前記第１の工程では前記鍛造素材の位置決めに用いられ、前記第２の工程では鍛造素材の変形によって変形して前記窪み部に収容される。突起部、窪み部等に係る構成による効果は、上記金型の実施形態で説明したとおりであるので重複する説明は省略する。
【００３１】
前記突起部は、前記金型の本体とは別体の部材で構成されており、前記部材は、前記第１の工程の前に前記金型本体に載置され、前記第２の工程の後に前記金型本体から取り外されることが好ましい。金型の本体とは別体の部材で構成された突起部の構成は上述の金型の説明の通りである。突起部を金型本体と別体の部材で構成し、載置するだけで、位置決め構造が形成される。さらに、突起を構成する部材を熱間鍛造工程毎に交換するだけで、同じ金型本体をそのまま使用できる。したがって、位置決めが必要な熱間鍛造の工程が大幅に簡略化できる。
【００３２】
さらに、前記突起部が、前記金型の本体とは別体の、バネ材の部材を用いて構成されている金型を使用することで、前記バネ材の部材を、前記第１および第２の工程を実施する複数の熱間鍛造サイクルで繰り返し使用することも可能である。この場合、突起を構成する部材の交換自体も省略することができるため、位置決めが必要な熱間鍛造の工程がよりいっそう簡略化される。また、突起部を構成する部材のコスト低減も期待できる。
【００３３】
上記以外は、以下に示すような通常の熱間鍛造工程を適用すればよく、その構成を特に限定するものではない。
まず、鍛造素材を用意する。鍛造素材は、タービンブレード、タービンディスクなどの最終的な鍛造製品形状を得るための予備成形体である。なお、本発明は位置決めが必要な複雑な形状の鍛造製品、例えば、タービンブレードに好適である。
鍛造素材の材質としては、例えばＮｉ基超耐熱合金、Ｔｉ合金等を用いることができる。このうちＴｉ合金製のタービンブレードは、今後ますます長翼化、大型化することが予想されることから、本発明の金型および鍛造方法の適用対象として好適である。
【００３４】
熱間鍛造用金型は上型と下型からなり、その型面形状は鍛造で仕上げる形状に応じて決められる。上記の実施形態では、１ブローの熱間鍛造でニアネット形状のタービンブレード用素材を得るため、ブレードの翼部と根部を形成する型彫り面が形成されたものを用いている。熱間鍛造用金型の材質はこれを特に限定するものではなく、例えば、ＪＩＳで規定されるＳＫＤ６１、ＳＫＴ４等の熱間金型用鋼を用いることができる。
次に、鍛造素材を鍛造温度に加熱した後、下型の型彫り面に載置する。続いて、上型（図示しない）の押圧により熱間鍛造を行う。熱間鍛造の工程はこれを特に限定するものではないが、上述の位置決めに係る構成を備える鍛造製品の製造方法は、１ブローで熱間鍛造を行う場合、特に１５００ｍｍを超える長尺のタービンブレード用素材を製造する場合に好適である。
【符号の説明】
【００３５】
１：鍛造素材  ２：金型  ３：表面  ４：型彫り面  ５：突起部  ６：部材  ７：窪み
８：窪み部  ９：表面  １０：突起部  １１：部材  １２：窪み部  １３：表面
１４：突起部  １５：部材  １６：窪み  １７：窪み部  １８：表面  １９：突起部
２０：部材  ２１：窪み部  ２２：窪み部  ２３：表面  ２４：突起部  ２５：部材
２６：切欠き  ２７：窪み部  ２８：表面  ２９：突起部  ３０：部材  ３１：窪み
３２：窪み部  ３３：隙間
【図１】
2015155100.tif 000003
【図２】
2015155100.tif 000004
【図３】
2015155100.tif 000005
【図４】
2015155100.tif 000006
【図５】
2015155100.tif 000007
【図６】
2015155100.tif 000008
【図７】
2015155100.tif 000009
【図８】
2015155100.tif 000010
【図９】
2015155100.tif 000011