(57)【要約】【課題】表皮材の縫合部をコア材に迅速かつ正確に配置する。【解決手段】硬質のコア材とこれを覆う表皮材とを備えた内装部品を製造する方法で、コア材に表皮材を装着する表皮装着工程と、装着した表皮材をコア材に固定する表皮固定工程とを含み、表皮材は、第一表皮片の縁部と第二表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一表皮片と第二表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備え、コア材は、縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って設置され且つコア材の表面から突出し且つコア材の裏面側から取り外すことが可能な係止ピンを複数備え、表皮装着工程は、縫合部に係止ピンを差し込むようにして表皮材をコア材に被せる表皮位置決め工程を含み、当該製造方法は、表皮固定工程の後に、係止ピンをコア材から取り外す工程を更に含む。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
剛性を有する硬質のコア材と当該コア材を覆う表皮材とを備えた内装部品を製造する方法であって、
前記コア材に前記表皮材を装着する表皮装着工程と、
当該装着した表皮材を前記コア材に固定する表皮固定工程と
を含み、
前記表皮材は、第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備え、
前記コア材は、当該縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って設置され且つ前記コア材の表面から突出し且つ前記コア材の裏面側から取り外すことが可能な係止ピンを複数備え、
前記表皮装着工程は、前記縫合部に前記係止ピンを差し込むようにして前記表皮材を前記コア材に被せる表皮位置決め工程を含み、
前記製造方法は、前記表皮固定工程の後に、前記係止ピンを前記コア材から取り外す工程をさらに含む
ことを特徴とする内装部品の製造方法。
【請求項２】
前記コア材は、前記係止ピンの貫通を許容するピン孔を備え、
前記係止ピンは、
前記コア材の表面から突出して前記縫合部に差し込まれる軸部と、
前記コア材に係合して当該係止ピンを前記コア材に支持するベース部と
を備える
請求項１に記載の内装部品の製造方法。
【請求項３】
前記係止ピンは、前記ベース部から前記コア材の裏面内方に向け突出する柄部をさらに備える
請求項２に記載の内装部品の製造方法。
【請求項４】
前記コア材は、
前記ピン孔に連通して前記ベース部を支持する支持孔を有し且つ前記コア材の裏面から前記コア材の内方へ向け突出するボス部
をさらに備える
請求項２または３に記載の内装部品の製造方法。
【請求項５】
前記ベース部は、その外周面に、螺子を形成した雄螺子部を備え、
前記支持孔は、その内周面に、前記雄螺子部と螺合する雌螺子部を備え、
前記係止ピンを前記コア材にねじ込むことにより前記係止ピンを前記コア材に設置可能とした
請求項４に記載の内装部品の製造方法。
【請求項６】
前記ベース部は、
当該軸部の外周面より外方に張り出すように備えられ前記コア材に係合して前記軸部を支えるフランジ部
を有する
請求項２または３に記載の内装部品の製造方法。
【請求項７】
前記ピン孔は、前記コア材の裏面側から表面側に向け断面が小さくなるテーパ状の内周面を有し、
前記フランジ部は、当該ピン孔のテーパ状の内周面に当接するテーパ状の外周面を有し、当該ピン孔にコア材の裏面側から嵌め込まれるように設置される
請求項６に記載の内装部品の製造方法。
【請求項８】
前記軸部は、前記縫合部配置線に直交する方向の寸法に比べて、前記縫合部配置線に平行な方向の寸法が大きい断面を有する
請求項２、３、４、６および７のいずれか一項に記載の内装部品の製造方法。
【請求項９】
前記軸部は、基端部の断面に比べて先端部の断面が小さい
請求項２から８のいずれか一項に記載の内装部品の製造方法。
【請求項１０】
前記縫合部配置線が曲がっている部分には、前記縫合部配置線が直線状の部分と比較して前記係止ピンの設置本数を多くする
請求項１から９のいずれか一項に記載の内装部品の製造方法。
【請求項１１】
前記表皮材の裏面側で、且つ、前記縫合部又は前記縫合部の近傍位置に、係止ピンの位置を示すピン位置表示部を備えておき、
前記表皮装着工程において、当該ピン位置表示部を目印にして前記表皮材を前記コア材に装着できるようにした
請求項１から１０のいずれか一項に記載の内装部品の製造方法。
【請求項１２】
剛性を有し、第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備えた表皮材がその表面に被せられることにより内装部品を形成するコア材であって、
前記表皮材の縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って設けられ、且つ、前記コア材の表面から突出して前記縫合部に差し込まれる係止ピンを装着可能な、複数のピン孔
を備えたことを特徴とする内装部品用コア材。
【請求項１３】
前記ピン孔に連通して前記係止ピンを支持する支持孔を有し且つ前記コア材の裏面から前記コア材の内方へ向け突出するボス部
をさらに備えた請求項１２に記載の内装部品用コア材。
【請求項１４】
前記係止ピンをねじ込むことが可能なように前記支持孔の内周面に雌螺子部をさらに備えた
請求項１３に記載の内装部品用コア材。
【請求項１５】
第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備えた表皮材の当該縫合部に差し込まれる係止ピンを、前記コア材の裏面側から取り外し可能に備えた
請求項１２から１４のいずれか一項に記載の内装部品用コア材。
【請求項１６】
第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備え、
前記縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って且つ表面から突出するように取外し可能に設置された複数の係止ピンを備えたコア材を覆って内装部品の表面を形成する
表皮材であって、
前記係止ピンの位置を示すピン位置表示部を、当該表皮材の裏面側で且つ前記縫合部又は前記縫合部の近傍位置に備えた
ことを特徴とする内装部品用表皮材。
【請求項１７】
前記ピン位置表示部は、前記第一の表皮片および前記第二の表皮片のうちのいずれか一方または双方に形成した、切欠きまたは孔である
請求項１６に記載の内装部品用表皮材。
【請求項１８】
請求項１２から１４のいずれか一項に記載のコア材と、
請求項１６または１７に記載の表皮材と
を備えた内装部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装部品の製造方法、内装部品用コア材、内装部品用表皮材および内装部品に係り、特に、コア材に表皮材を被せた自動車内装部品の製造において表皮材の縫製ライン（繋ぎ目）をコア材に精度よく配置する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
乗用車などの車両室内には、車内を装飾し利便性を高めるために、物品を収納するコンソールボックスやセンターコンソールなど各種の内装部品が備えられる。このような内装部品は、近年、樹脂成形品であるコア材に布や合成皮革、天然皮革などの表皮材を被せた構造が採られることが多い。
【０００３】
これは、軽量かつ高強度で低廉なコストで製造できる樹脂によって躯体となるコア材を形成する一方で、樹脂製のコア材を表皮材で覆うことにより内装部品のデザイン性を高めるためである。表皮材で覆うことで外観や手触りを良好にし、優れた質感を持たせることは、車内インテリアのデザイン向上に寄与し、当該自動車の商品価値をデザイン面から高めることにも繋がる。
【０００４】
また同様の理由から、ドアの内張やシート、手すり、アームレスト、インスト、ピラー、コンソールパネルなどの各種の内装部品についても、コア材を表皮材で覆った同様の構造が採用されている。
【０００５】
コア材に表皮材を装着するには、従来、部品形状に合わせて縫製した表皮材を、テンション（引張力）をかけつつコア材を包み込むように被せ、表皮材の周縁部をコア材の裏面側に折り返してコア材の裏面に固定する。表皮材の固定には、例えば接着剤やタッカーが使用される。また、コア材裏面に折り返した表皮材の縁部をフックに掛け、あるいは係止溝内に留紐材と共に押し込むことにより表皮材を固定することも可能である（下記特許文献１及び３参照）。
【０００６】
また、このような内装部品や表皮材に関連したものとして下記特許文献がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−１４３７８２号公報
【特許文献２】特開２０１１−１８３００１号公報
【特許文献３】特開２０１３−４３５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところで、内装部品の表面を構成する表皮材は、各部品の立体的な形状に対応するために一般に皮革や布などからなるパーツ（表皮片）を繋ぎ合わせて形成される。この縫合部は、繋ぎ合わせるべき第一の表皮片と第二の表皮片を縁部で縫い合わせた後、これらの表皮片を開いて各表皮片の縁部が二つ折りとなってこれらが互いに突き合わせされた状態となるようにする。そして、表皮材の表面側と、折り曲げられた裏面側の端縁部とをそれぞれの表皮片について縫い合わせることにより当該縫合部を形成する（後述の図３参照）。
【０００９】
したがって、縫合部を表側から見ると、縫い糸によって形成される二本の縫い目ステッチが表皮片の繋ぎ目に沿って平行に延びることとなり（後述の図１参照）、このステッチが一般に単一の色彩で単調となりがちな内装部品の表面にアクセントを付け、当該部品のデザイン性を高める役割を果たしている。
【００１０】
ところが、従来の製造工程では、この縫合部が本来配置されるべき位置からずれてしまうことがあった。これは、表皮材の装着にあたっては縫合部の配置位置を示す目印としてコア材の表面にラインを描いておき、このラインに合わせるように表皮材を被せるものの、表皮材を被せてしまうとコア材表面の当該ラインは見えないことから、最終的な位置決めは作業スタッフの勘に頼らざるを得ないからである。また、コア材の裏面で端部を固定するときに表皮材が不用意に引っ張られて縫合部の位置がずれてしまうこともある。
【００１１】
特に、当該縫合部は、ステッチラインとして内装部品の表面にあって非常に目立ち、前述のように内装部品の表面にアクセントを付けるデザイン上重要な役割を果たす部分であるから、このラインがずれたり、曲がったり、蛇行するようなことがあれば、当該内装部品の仕上り品質を大きく損なうこととなる。
【００１２】
実際、縫合部のずれについて顧客（自動車メーカー）から要求される許容誤差は１ｍｍ程度と非常に厳格であり、縫合部のずれによって表皮材を貼り直さなければならない製品は現状で全製品の１０％程度にも及んでいる。さらに、このずれをチェックするため、すべての製品について縫合部の位置を専用のゲージを使って測定し検査する必要があり、この作業に時間と手間を要している。
【００１３】
したがって、本発明の目的は、表皮材の特に縫合部をコア材に迅速かつ高精度に配置することを可能にする点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決し目的を達成するため、本発明に係る内装部品の製造方法は、剛性を有する硬質のコア材と当該コア材を覆う表皮材とを備えた内装部品を製造する方法であって、前記コア材に前記表皮材を装着する表皮装着工程と、当該装着した表皮材を前記コア材に固定する表皮固定工程とを含み、前記表皮材は、第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備え、前記コア材は、当該縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って設置され且つ前記コア材の表面から突出し且つ前記コア材の裏面側から取り外すことが可能な係止ピンを複数備え、前記表皮装着工程は、前記縫合部に前記係止ピンを差し込むようにして前記表皮材を前記コア材に被せる表皮位置決め工程を含み、前記製造方法は、前記表皮固定工程の後に、前記係止ピンを前記コア材から取り外す工程をさらに含む。
【００１５】
本発明の製造方法では、表皮材の縫合部をコア材表面の正確な位置に配置するため、縫合部が本来配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って、表皮材（縫合部）を仮留めする係止ピンをコア材に備えておく。この係止ピンは、縫合部配置線に沿って複数本備えてあり、表皮材の縫合部に、より具体的には、第一の表皮片と第二の表皮片とが突き合わせて両片が接する境目（繋ぎ目／後述の図面中の符号３２参照）に係止ピンを差し込むようにして表皮材をコア材に装着する。これにより、縫合部を正確にコア材表面に配置することが出来る。なお、係止ピンは、コア材の裏面側から取り外すことが可能であり、コア材への表皮材の設置作業が終了した後にはコア材から係止ピンを除去すれば良い。
【００１６】
このような本発明の製造方法によれば、内装部品の仕上り品質に大きな影響を及ぼす縫合部を正確にかつ迅速に配置することが出来る。また、コア材に表皮材を固定するときにも縫合部のずれを気にすることなく作業を行うことが出来るから、表皮材の装着作業の負担が軽減され、十分な熟練技術を持たない者でも作業を行うことが出来るようになり、内装部品の製造コストの低減にも繋がる。
【００１７】
また、上記本発明の製造方法では、コア材や係止ピンに関する好ましい態様として次のような各構造（１）〜（８）を有するコア材および係止ピンを使用することがある。
【００１８】
（１）コア材が係止ピンの貫通を許容するピン孔を備え、係止ピンが、コア材の表面から突出して前記縫合部に差し込まれる軸部と、コア材に係合して当該係止ピンをコア材に支持するベース部とを備える。
【００１９】
（２）上記（１）の態様において、係止ピンが前記ベース部からコア材の裏面内方に向け突出する柄部をさらに備える。当該柄部を持って係止ピンをコア材から引き抜くことを可能とし、表皮材の装着作業終了後に係止ピンを取り外しやすくするためである。
【００２０】
（３）上記（１）または（２）の態様において、コア材が、ピン孔に連通して前記ベース部を支持する支持孔を有し且つコア材の裏面からコア材の内方へ向け突出するボス部をさらに備える。係止ピンを安定してコア材に支持させるためである。なお、支持孔への係止ピン（ベース部）の支持方法は、例えば、嵌合（嵌め込み）によっても良いし、次に述べる態様（４）のように螺子によることも可能である。
【００２１】
（４）上記（３）の態様において、前記ベース部がその外周面に螺子を形成した雄螺子部を備えるとともに、前記支持孔がその内周面に前記雄螺子部と螺合する雌螺子部を備え、係止ピンをコア材にねじ込むことにより係止ピンをコア材に設置可能とする。このような態様によれば、係止ピンをより確実にコア材に設置することができ、表皮材をコア材に装着するときに、表皮材に押されて係止ピンが不用意にコア材から脱落してしまうことを防ぐことが出来る。
【００２２】
（５）上記（１）または（２）の態様において、ベース部が、前記軸部の外周面より外方に張り出すように備えられコア材に係合して前記軸部を支えるフランジ部を有する。表皮材をコア材に装着する（縫合部に係止ピンを差し込む）ときにも係止ピンを安定してコア材に支持させておくためである。
【００２３】
（６）上記（５）の態様において、前記ピン孔が、コア材の裏面側から表面側に向け断面が小さくなるテーパ状の内周面を有し、前記フランジ部が、当該ピン孔のテーパ状の内周面に当接するテーパ状の外周面を有して当該ピン孔にコア材の裏面側から嵌め込まれるように設置される。フランジ部を備えた態様において、係止ピンを安定してコア材（ピン孔）に支持させると共に、コア材に対して係止ピンを着脱しやすくするためである。
【００２４】
（７）上記（１）から（６）のいずれかの態様において、前記軸部が、前記縫合部配置線に直交する方向の寸法に比べて、前記縫合部配置線に平行な方向の寸法が大きい断面を有する。このように縫合部配置線（したがって表皮片同士の繋ぎ目）に沿って扁平な断面形状を有するように軸部を構成すれば、縫合部配置線に沿って安定して縫合部を支持することが出来ると共に、作業に伴って縫合部（繋ぎ目）が広がってしまうことを防ぐことが出来る。
【００２５】
（８）上記（１）から（７）のいずれかの態様において、前記軸部が、基端部の断面に比べて先端部の断面が小さい。縫合部に係止ピンを差し込みやすくするためである。
【００２６】
縫合部は、直線に限らず、曲線状になっていることもある。そこで、本発明の一態様では、縫合部配置線が曲がっている部分には、直線状の部分と比較して係止ピンの設置本数を多くする場合がある。このような態様によれば、位置ずれを生じやすい曲線状の部分も正確に縫合部を配置することが出来る。
【００２７】
また、本発明の製造方法では、表皮材の裏面側で、且つ、前記縫合部又は前記縫合部の近傍位置に、係止ピンの位置を示すピン位置表示部を備えておいても良い。このような態様によれば、前記表皮装着工程において、当該ピン位置表示部を目印にして表皮材をコア材に装着することが出来るから、作業がやり易く、より迅速に装着作業を行うことが出来る。
【００２８】
本発明に係る内装部品用コア材は、前記製造方法において使用するコア材と同様の特徴を有する。
【００２９】
具体的には、当該コア材は、剛性を有し、第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備えた表皮材がその表面に被せられることにより内装部品を形成するコア材であって、前記表皮材の縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って設けられ、且つ、前記コア材の表面から突出して前記縫合部に差し込まれる係止ピンを装着可能な、複数のピン孔を備える。
【００３０】
また上記コア材では、ピン孔に連通して係止ピンを支持する支持孔を有し且つコア材の裏面からコア材の内方へ向け突出するボス部をさらに備える場合がある。さらに、係止ピンをねじ込むことが可能なように前記支持孔の内周面に雌螺子部を備えることがある。
【００３１】
また上記コア材は、縫合部に差し込まれる係止ピンをコア材の裏面側から取り外し可能にピン孔に備えて提供する場合がある。
【００３２】
さらに、本発明に係る内装部品用表皮材は、第一の表皮片の縁部と第二の表皮片の縁部とを突き合わせるようにしてこれら第一の表皮片と第二の表皮片とを縫合した線状に延びる縫合部を備え、前記縫合部が配置されるべき位置である縫合部配置線に沿って且つ表面から突出するように取外し可能に設置された複数の係止ピンを備えたコア材を覆って内装部品の表面を形成する表皮材であって、前記係止ピンの位置を示すピン位置表示部を、当該表皮材の裏面側で且つ前記縫合部又は前記縫合部の近傍位置に備えたものである。
【００３３】
また、上記ピン位置表示部は、好ましくは、切欠きまたは孔とし、これを第一の表皮片および第二の表皮片のうちのいずれか一方または双方に形成する。このピン位置表示部は、ピン位置を示す目印となるものであればどのようなものでも良いから、例えば印刷によって目印を付けることも可能である。しかしながら、このような切欠きまたは孔（打ち抜き孔）によれば、表皮片を所定の形状に裁断するときにピン位置表示部（切欠きまたは孔）も同時に形成することが出来るから、新たな作業負担・処理工程を生じることなく表皮材にピン位置表示部を備えることが出来る利点がある。
【００３４】
また、本発明に係る内装部品は、前記本発明に係るいずれかのコア材と、前記本発明に係るいずれかの表皮材とを備えたものである。
【００３５】
本発明に言う内装部品は、車両等の内部に設置される各種の部品であって、コア材を表皮材で覆った構造を有する。一例を挙げれば、コンソールボックス（コンソールボックス本体や蓋体）、センターコンソール、ドアの内張、インスト、ピラー、リアシートに設置される収納ボックス（当該ボックスの本体や蓋体）、アームレストなどであるが、本発明は硬質のコア材をシート状の表皮材で覆った構造を有する部品に対して広く適用することが可能である。
【００３６】
また本発明は、乗用車のほか、ワンボックスカーやワゴン車、バス、トラックその他の自動車、スクーター・バイクなどの自動二輪車などの各種の車両に備えられる内装部品に適用することが出来る。また自動車以外にも、鉄道車両や航空機、クルーザーなどの船舶その他の乗物、あるいは、乗物以外の様々な内装部品に本発明は適用することが可能である。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、表皮材の縫合部をコア材に迅速かつ高精度に配置することが出来る。
【００３８】
本発明の他の目的、特徴および利点は、図面に基づいて述べる以下の本発明の実施の形態の説明により明らかにする。なお、各図中、同一の符号は、同一又は相当部分を示す。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】図１は、本発明を適用可能な内装部品（表皮材）を示す概念図である。
【図２】図２は、前記本発明を適用可能な内装部品（表皮材／図１のＡ１部分）を拡大して示す概念図である。
【図３】図３は、前記本発明を適用可能な表皮材を示す断面図（図２，図６のＢ−Ｂ断面／両表皮片３１ａ，３１ｂを接合する糸３３が繋ぎ目に配置されている部分）である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態に係る内装部品用コア材を示す概念図である。
【図５】図５は、前記実施形態に係る内装部品用コア材（図４のＡ２部分）を拡大して示す斜視図である。
【図６】図６は、前記実施形態に係る内装部品用コア材（図１のＡ１及び図２のＡ２部分）に表皮材を装着した状態を示す斜視図である。
【図７】図７は、図６の分解斜視図である。
【図８】図８は、前記実施形態に係る内装部品用コア材に表皮材を装着した状態を前記図３と同様に示す断面図（図２，図６のＣ−Ｃ断面／両表皮片３１ａ，３１ｂを接合する糸３３が繋ぎ目に配置されていない部分）である。
【図９】図９は、前記実施形態に係る内装部品用コア材に表皮材を装着した後、係止ピンを取り外した状態を前記図８と同様に示す断面図（図２，図６のＣ−Ｃ断面／両表皮片３１ａ，３１ｂを接合する糸３３が繋ぎ目に配置されていない部分）である。
【図１０】図１０は、前記実施形態の内装部品用コア材に備える係止ピンの別の例を示す斜視図である。
【図１１】図１１は、前記実施形態の内装部品用コア材に備える係止ピンのさらに別の例を示す斜視図である。
【図１２】図１２は、前記実施形態の内装部品用コア材に備える係止ピンの軸部の平面形状の様々な例を示す図である。
【図１３】図１３は、前記実施形態の内装部品用コア材に備える係止ピンの軸部の縦断面（垂直方向の断面）形状の様々な例を示す図である。
【図１４】図１４は、前記実施形態の内装部品用コア材に備える係止ピンのフランジ部の平面形状の様々な例を示す図である。
【図１５】図１５は、本発明の別の実施形態に係る内装部品用コア材を図７と同様に示す分解斜視図である。
【図１６】図１６は、前記別の実施形態に係る内装部品用コア材を図８と同様に示す断面図である。
【図１７】図１７は、前記別の実施形態に係る内装部品用コア材を図９と同様に示す断面図である。
【図１８】図１８は、係止ピンの別の構成例を示す図である。
【図１９】図１９は、本発明に係る表皮材の一例を裏面側から示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
図１から図３に示すように本発明を適用可能な表皮材３１は、合成樹脂等からなり剛性を有するコア材に被せられて内装部品の表面を構成するものであるが、パーツ（表皮片）３１ａ，３１ｂ同士を繋ぎ合わせた縫合部を有する。
【００４１】
より詳しくは、図３に示すように、第一の表皮片３１ａと第二の表皮片３１ｂをこれらの縁部において糸３３により縫い合わせ、これらの表皮片３１ａ，３１ｂを開いて各表皮片３１ａ，３１ｂの縁部が二つ折りとなってこれらが互いに突き合わせされた状態となるようにした後、表皮材３１ａ，３１ｂの表面側（図３の上側）と、裏面側（図３の下側）に折り曲げた端縁部とを各表皮片３１ａ，３１ｂについて糸３４でそれぞれ縫い合わせたもので、表側から見ると、縫い糸３４によって形成される二本の縫い目ステッチが両表皮片３１ａ，３１ｂの繋ぎ目（以下「縫製ライン」と称することがある）３２に沿って平行に延びる縫合部が形成されている（図１及び図２参照）。
【００４２】
なお、各表皮片３１ａ，３１ｂは、この実施形態では、布や合成皮革、天然皮革などからなる表皮３５の裏面に弾性材（スポンジ材）３６を備えたものであるが、本発明に言う表皮材または表皮片は、そのような弾性材を備えていなくても良いし、コア材の表面に弾性材が備えられた構造であっても構わない。
【００４３】
一方、図４に示すように、コア材１１にはその表面に、縫合部配置線１２が描かれている。この縫合部配置線１２は、表皮材３１の縫製ライン（繋ぎ目）３２と同一の形状を有し、表皮材３１の縫製ライン３２が配置されるべき位置を示すもので、従来の製造工程においてはこの縫合部配置線１２に縫製ライン３２を重ねるように表皮材３１をコア材１１に被せ、縫製ライン３２を縫合部配置線１２に配置するように表皮材３１をコア材１１に設置していた。
【００４４】
本実施形態では、上記縫合部配置線１２に沿って係止ピン２１（図４では小円で示す）を配列するように備える。これらの係止ピン２１は、図５から図９に示すように、コア材１１に穿設したピン孔１３に嵌り込む平板状のフランジ部（ベース部）２３と、このフランジ部２３の上面から垂直上方に立ち上がってコア材１１の表面から突出する軸部２２と、フランジ部２３の下面から垂直下方に立ち下がってコア材１１の裏面から内方へ突出する柄部２４とを有する。
【００４５】
また、係止ピン２１は縫製ライン３２が曲がっている部分では、配設間隔を小さくして密に備えてある（図４参照）。直線部分よりずれが生じやすい曲線部で縫製ライン３２のずれをより確実に防ぐためである。なお、図６〜図７では、図３や図８〜図９のように表皮材３１について詳しい断面（内部）構造は描いていない（断面構造は図３，図８，図９参照）。
【００４６】
フランジ部２３は下方（コア材の内方）に向け径が広がったテーパ状の側面を有しており、ピン孔１３も当該フランジ部２３の形状に合わせて下方（コア材１１の内方）に向け径が広がったテーパ状の内周面を有する。また、軸部２２は、縫製ライン３２が縫合部配置線１２からずれないように安定して表皮材３１を支持するとともに、軸部２２を差し込んだときに繋ぎ目３２が広がってこれを損なうことがないように、縫合部配置線１２に沿って細長い断面形状、即ち、楕円形の断面を有し、当該楕円形断面の長軸が縫合部配置線１２と平行になる（重なる）ように設置してある。
【００４７】
コア材１１の使用にあたっては、従来通りコア材１１に表皮材３１を被せるが、このとき、表皮材３１の繋ぎ目３２に、コア材１１から突出した係止ピン２１（軸部２２）を差し込むようにする。係止ピン２１は縫合部配置線１２上に配列されているから、これにより係止ピン２１に誘導されて縫製ライン３２が縫合部配置線１２上に必然的に配置されることとなり、表皮材３１をコア材１１に正確に装着することが出来る。なお、両表皮片３１ａ，３１ｂは糸３３により縫合されているが、両表皮片３１ａ，３１ｂを繋ぐ糸３３の間には隙間があり、この隙間の部分では表皮片３１ａ，３１ｂ同士は接合されておらず、したがって表皮材３１を貫通するように繋ぎ目３２に軸部２２を差し込むことが可能である。
【００４８】
表皮材３１をコア材１１に固定した後には、図９に示すように、例えば軸部２２の上端を下方へ押し下げるとともに柄部２４をつまんで下方へ引き下げることにより、コア材１１から係止ピン２１を引き抜けば良い。
【００４９】
なお、繋ぎ目３２に差し込むときには係止ピン２１がコア材１１から外れることがなく且つ表皮材３１の固定作業が完了した後にはコア材１１から係止ピン２１を引き抜くことが出来るようにするには、例えば、取付孔１３内に係止ピン２１のフランジ部２３が圧入されるように（取付孔１３内にフランジ部２３がしっかりと嵌り込むように）フランジ部２３の外径と取付孔１３の内径を設定しても良いし、あるいは、粘着剤等を使用してフランジ部２３を取付孔１３に仮留めしておいても良い。また、表皮材３１の装着時に、コア材１１の裏面に適当な治具を押し付け、この治具によって係止ピン２１の柄部２４又はフランジ部２３を上方に（コア材１１の表面側に向け）押し上げるようにして作業を行っても係止ピン２１の不用意な離脱を防ぐことが出来る。
【００５０】
係止ピン２１の形状は前記図５〜図９に示した以外にも様々なものとすることが出来る。一例を述べれば、図１０に示すように軸部２２を単純な円柱状の形状とすることも出来るし、図１１に示すように軸部２２の先端を尖った形状として係止ピン２１を表皮材３１の繋ぎ目３２に差し込みやすくすることも可能である（後に述べる係止ピン４１についても同様）。
【００５１】
さらに、図１２の（ａ）〜（ｈ）に示すように軸部２２（柄部２４についても同様）の平面形状を、円形（ａ）や楕円形（ｂ）のほかにも、正方形（ｃ）や長方形（ｄ）、菱形（ｅ）、六角形（ｆ）等の多角形、三角形（ｇ）、瓢箪型（ｈ）など各種の形状とすることが出来る。また、図１３に示すように軸部２２の縦断面（垂直断面）形状を、四角形（ａ）のみならず、台形（ｂ）や三角形（ｃ）、上方に向け尖った放物形（ｄ）その他の形状にすることが可能である。さらに、フランジ部２３についても、図１４の（ａ）〜（ｈ）に示すような或いはこれらの形状以外の様々な形状とすることが出来る。
【００５２】
図１５から図１７は係止ピンおよびコア材（係止ピンの設置部分）の別の構成例を示すものである。これらの図に示すようにこの例では、コア材１１は、係止ピン４１の軸部２２を貫通させることが可能なピン孔１３を有するが、このピン孔１３の形成部にさらに円筒状のボス部１４を備えている。
【００５３】
このボス部１４は、コア材１１の裏面からコア材１１の内方へ突出し、その中心部に、ピン孔１３に連通する支持孔１５を有する。支持孔１５は、係止ピン４１のベース部２５を受け入れてこれを支持するもので、その内周面に螺子（雌螺子）１６を形成してある。
【００５４】
一方、係止ピン４１は、円柱状の軸部２２と、この軸部２２を支える径の大きな円柱状のベース部２５と、ベース部２５よりさらに径の大きな同じく円柱状の柄部２４を有する。柄部２４の周囲には、係止ピン４１を回しやすいように多数の溝を形成してあるが、この柄部２４を、図１８に示すように蝶螺子のような形状としても良い。また、ベース部２５の外周面には、ボス部１４の支持孔１５にねじ込むことが出来るように雌螺子１６と噛み合う螺子（雄螺子）２６を形成してある。
【００５５】
このように螺子１６，２６によってコア材１１に係止ピン４１を留める構造とすれば、表皮材３１を装着するときに軸部２２が押されて係止ピン４１がコア材１１から脱落することをより確実に防ぐことが出来る。また、表皮材３１をコア材１１に固定した後には、柄部２４を回転させて係止ピン４１をコア材１１から簡単に取り外すことが出来る。
【００５６】
さらに、図１９に示すように上記各実施形態では、表皮片３１ａ，３１ｂの縁３７にピン位置表示部３８を備えておくことが好ましい。このピン位置表示部３８は、各表皮片３１ａ，３１ｂの縁３７（裏面側に折り返した表皮片３１ａ，３１ｂの端部／図３をも参照）を三角形に切り欠くことにより形成したが、係止ピン２１，４１の位置（図１９において符号２１（４１）で示した）を示すことが出来るものであれば、形状は問わない。また、印刷等による目印であっても良い。
【００５７】
表皮材３１の装着作業にあたっては、この切欠き３８をコア材１１の表面から突出した係止ピン２１（４１）に合わせるようにして表皮材３１をコア材１１に被せれば、コア材表面の正確な位置に表皮材３１を容易に配置することが出来る。なお、図示の例ではピン位置表示部を第一表皮片と第二表皮片の双方に形成したが、いずれか一方の表皮片に備えるようにしても構わない。
【００５８】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載の範囲内で種々の変更を行うことができることは当業者に明らかである。
【００５９】
例えば、前記図１および図４は内装部品（表皮材）を概念的に示したものであって、本発明に係るコア材や表皮材の形状、ならびに縫製ラインの形状パターン等は、部品の種類やデザインに合わせて図示以外にも様々なものであって良い。また、前記各説明では表皮材を２つのパーツ（表皮片３１ａ，３１ｂ）で構成するものとしたが、本発明を適用可能な内装部品における表皮片（表皮材を構成するパーツ）の数は３つ以上であっても良い。
【符号の説明】
【００６０】
１１  コア材
１２  縫合部配置線
１３  ピン孔
１４  ボス部
１５  支持孔
１６  雌螺子部
２１，４１  係止ピン
２２  軸部
２３  フランジ部
２４  柄部
２５  ベース部
２６  雄螺子部
３１  表皮材
３１ａ，３１ｂ  表皮片
３２  縫製ライン（表皮片の繋ぎ目）
３３  表皮片同士を縫合する（繋ぎ合わせる）糸
３４  縫い目ステッチ（各表皮片の端縁部を縫う糸）
３５  表皮
３６  弾性材（スポンジ材）
３７  裏面側に折り返した表皮片の縁
３８  ピン位置表示部（切欠き）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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