(57)【要約】【課題】長尺化による作製精度の低下を抑制可能なウェブ製造用ロールを提供する。【解決手段】ウェブ製造用ロール１０は、ロール本体５を備える。ロール本体５は、繊維強化複合材料を含む外管１と、繊維強化複合材料を含む外管２と、外管１と外管２とを連結するための連結管３と、を備える。連結管３の一端３ａは、外管１に挿入され、連結管３の他端３ｂは、外管２に挿入される。【選択図】図２
2015190476.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロール本体を備えるウェブ製造用ロールであって、
前記ロール本体は、
繊維強化複合材料を含む第１パイプと、
繊維強化複合材料を含む第２パイプと、
前記第１パイプと前記第２パイプとを連結するための連結パイプと、
を備え、
前記連結パイプの一端は、前記第１パイプに挿入され、
前記連結パイプの他端は、前記第２パイプに挿入される、ウェブ製造用ロール。
【請求項２】
前記連結パイプの長さは、前記第１パイプの外径の２倍以上である、請求項１に記載のウェブ製造用ロール。
【請求項３】
前記連結パイプの外径は、前記第１パイプの内径よりも小さく、
前記第１パイプの内径と前記連結パイプの外径との差は０．０３ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下である、請求項１または請求項２に記載のウェブ製造用ロール。
【請求項４】
前記第１パイプの外周面及び前記第２パイプの外周面を覆う被覆層をさらに備える、
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のウェブ製造用ロール。
【請求項５】
前記被覆層は、メッキ層である、
請求項４に記載のウェブ製造用ロール。
【請求項６】
前記被覆層は、ゴム層である、
請求項４に記載のウェブ製造用ロール。
【請求項７】
前記ロール本体を軸回りに回転させるためのジャーナルをさらに備える、
請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のウェブ製造用ロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウェブ製造用ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１〜特許文献３には、繊維強化樹脂（繊維強化複合材料）製のロールが記載されている。このような繊維強化複合材料製のロールは、軽量かつ高剛性であることから、液晶フィルム、箔及び紙等のウェブを製造するために用いられている。
【０００３】
このような繊維強化複合材料製のロールを製造する方法として、フィラメントワインディング成形法及びシートローリング成形法がある。ウェブ製造用のロールには高い寸法精度、並びに、真直度、真円度、円筒度などの幾何公差が求められるので、シートローリング成形法を用いて、マンドレルにプリプレグを巻き付けることにより、ロールが製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２０７６１４号公報
【特許文献２】特開２０００−１９１７９８号公報
【特許文献３】特開２０００−３２９１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、液晶パネル等の製品の大型化に伴い、製品に用いられる、偏光板保護フィルムのようなウェブが広幅化している。このように、幅が広いウェブを製造することが求められており、そのために、ウェブの幅に応じた長さのロールが必要となる。
【０００６】
特許文献１〜特許文献３に記載のロールを用いて幅が広いウェブを製造するためには、１本のロール（パイプ）を長尺化する必要がある。しかしながら、長尺のロールを製造するために装置が大型化し、装置に用いられるロールが撓む等して、マンドレルに巻き付けられるプリプレグが撓むことがある。その結果、ロールの作製精度が低下するおそれがある。
【０００７】
本発明は、長尺化による作製精度の低下を抑制可能な構造を有するウェブ製造用ロールを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様に係るウェブ製造用ロールは、ロール本体を備えるウェブ製造用ロールである。ロール本体は、繊維強化複合材料を含む第１パイプと、繊維強化複合材料を含む第２パイプと、第１パイプと第２パイプとを連結するための連結パイプと、を備える。連結パイプの一端は、第１パイプに挿入され、連結パイプの他端は、前記第２パイプに挿入される。
【０００９】
このウェブ製造用ロールでは、ロール本体は、第１パイプと第２パイプとが連結パイプによって連結されて成る。このため、第１パイプの長さと第２パイプの長さとを調整することによってロール本体の長さを所望の長さとすることができる。つまり、１本のパイプにより所望の長さとする場合におけるパイプの長さと比較して、第１パイプの長さ及び第２パイプの長さを小さくすることができる。その結果、１本のパイプを長尺化することなく、ロール本体を長尺化することができ、ロールの長尺化による作製精度の低下を抑制することが可能となる。なお、ウェブとは、樹脂フィルムといった厚さが比較的薄く長尺の物体をいう。
【００１０】
連結パイプの長さは、第１パイプの外径の２倍以上であってもよい。この場合、第１パイプ及び第２パイプと連結パイプとの連結部分の長さを大きくすることができる。このため、連結強度が増大され、連結部分が壊れることを抑制できる。また、第１パイプ及び第２パイプと連結パイプとの連結部分の長さを大きくすることによって、第１パイプと第２パイプとの軸ずれを抑制することができ、第１パイプの軸と第２パイプの軸との真直度の向上が可能となる。
【００１１】
連結パイプの外径は、第１パイプの内径よりも小さい、すきまばめであってもよく、第１パイプの内径と連結パイプの外径との差は０．０３ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であってもよい。この場合、第１パイプの内径と連結パイプの外径との差を０．０３ｍｍ以上確保することにより、連結パイプを第１パイプに挿入する際の作業性の低下を抑制できる。また、連結パイプの外周面と第１パイプの内周面とを連結する際に用いられる接着材が掻き出される量を低減することができ、連結パイプと第１パイプとの連結強度の低下を抑制することができる。さらに、第１パイプの内径と連結パイプの外径との差を１．０ｍｍ以下とすることにより、第１パイプに連結パイプを挿入する際の第１パイプの軸と連結パイプの軸とのずれを抑えることができる。このため、第１パイプと第２パイプとの軸ずれを抑制することができ、第１パイプの軸と第２パイプの軸との真直度の向上が可能となる。
【００１２】
本発明の別の態様に係るウェブ製造用ロールは、第１パイプの外周面及び第２パイプの外周面を覆う被覆層をさらに備えてもよい。被覆層は、メッキ層であってもよい。この場合、ロールの表面を滑らかにすることができ、ウェブに傷が付く可能性を低減できる。被覆層は、ゴム層であってもよい。この場合、ウェブとの摩擦を増加でき、ウェブの搬送効率の向上が可能となる。
【００１３】
本発明のさらに別の態様に係るウェブ製造用ロールは、ロール本体を軸回りに回転させるためのジャーナルをさらに備えてもよい。この場合、ロール本体を軸回りに回転させることが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、ロールの長尺化による作製精度の低下を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】一実施形態に係るウェブ製造用ロールを概略的に示す斜視図である。
【図２】図１のウェブ製造用ロールのＩＩ−ＩＩ線に沿った断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図２の連結部分周辺の拡大図である。
【図４】図１のウェブ製造用ロールの製造方法の一例を示す工程図である。
【図５】図１のウェブ製造用ロールの製造に用いられるシートローリング装置を概略的に示す図である。
【図６】図４の接着工程を説明するための図である。
【図７】図１のウェブ製造用ロールの一変形例を模式的に示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。
【００１７】
図１は、一実施形態に係るウェブ製造用ロールを概略的に示す斜視図である。図２は、図１のウェブ製造用ロールのＩＩ−ＩＩ線に沿った断面を模式的に示す断面図である。図３は、図２の連結部分周辺の拡大図である。図１〜図３に示されるように、ウェブ製造用ロール１０は、方向Ａに延びる長尺の管体であり、例えば偏光板保護フィルム等のウェブの搬送及び巻き取り等のウェブの製造に用いられる。ウェブ製造用ロール１０は、ロール本体５を備えている。ロール本体５は、ウェブ製造用ロール１０のロール部分を成し、ロール本体５の外径は全長に亘って略等しい。ロール本体５は、外管１（第１パイプ）と、外管２（第２パイプ）と、連結管３（連結パイプ）と、を備えている。
【００１８】
外管１は、繊維強化複合材料（ＦＲＰ）を含む管状部材である。繊維強化複合材料に用いられる強化材としては、例えば炭素繊維、ガラス繊維等がある。例えば、外管１は、炭素繊維を有するプリプレグを含んで構成されている。このプリプレグとしては、例えば一方向プリプレグが用いられる。外管１は、割れ防止（つまり、強度向上）のために、クロスプリプレグをさらに含んで構成されてもよい。このクロスプリプレグは、炭素繊維を有するプリプレグであってもよく、ガラス繊維を有するプリプレグであってもよい。
【００１９】
外管１は、本体部１１と、連結部１２と、を備えている。本体部１１及び連結部１２は、その順に方向Ａに沿って配置されている。連結部１２は、外管１の他端１ｂに設けられ、連結管３を嵌め込み可能に構成される。
【００２０】
外管１の外径Ｄｅｘ１は、使用用途に応じて決定され、例えば３００ｍｍ以下である。外管１の外径Ｄｅｘ１は、一端１ａから他端１ｂまで全長に亘って略等しい。外管１の本体部１１における内径Ｄｉｎ１１は、例えば２７０．０ｍｍ程度である。外管１の連結部１２における内径Ｄｉｎ１２は、外管１の本体部１１における内径Ｄｉｎ１１よりも大きく、例えば２７０．５ｍｍ程度である。
【００２１】
外管１の長さＬ１は、後述のシートローリング装置を用いて高精度に作製可能な範囲の長さであり、例えば３０００ｍｍ以下である。連結部１２の長さＬ１２は、連結管３の長さＬ３の半分程度であり、例えば６００ｍｍ程度である。連結部１２の長さＬ１２が短すぎると、連結強度が小さくなり、連結部分が壊れてしまうことがある。また、連結部１２の長さＬ１２が短すぎると、外管１と外管２との軸ずれを生じる（つまり、外管１の軸と外管２の軸との真直度が低下する）ことがある。このため、連結部１２の長さＬ１２は、例えば外管１の外径Ｄｅｘ１の１倍以上であってもよい。一方、連結部１２の長さＬ１２が長すぎると、連結管３を外管１に挿入する際の作業性が低下する。また、連結部１２の長さＬ１２が長すぎると、連結部１２を加工するための装置が大型化し、加工できないことがある。このため、連結部１２の長さＬ１２は、例えば外管１の外径Ｄｅｘ１の３倍以下であってもよい。
【００２２】
外管２は、繊維強化複合材料を含む管状部材である。繊維強化複合材料に用いられる強化材としては、例えば炭素繊維、ガラス繊維等がある。例えば、外管２は、炭素繊維を有するプリプレグを含んで構成されている。このプリプレグとしては、例えば一方向プリプレグが用いられる。外管２は、割れ防止（つまり、強度向上）のために、クロスプリプレグをさらに含んで構成されてもよい。このクロスプリプレグは、炭素繊維を有するプリプレグであってもよく、ガラス繊維を有するプリプレグであってもよい。外管２の一端２ａは、外管１の他端１ｂに当接する。
【００２３】
外管２は、本体部２１と、連結部２２と、を備えている。連結部２２及び本体部２１は、その順に方向Ａに沿って配置されている。連結部２２は、外管２の一端２ａに設けられ、連結管３を嵌め込み可能に構成される。
【００２４】
外管２の外径Ｄｅｘ２は、外径Ｄｅｘ１と略同じであって、使用用途に応じて決定され、例えば３００ｍｍ以下である。外管２の外径Ｄｅｘ２は、一端２ａから他端２ｂまで全長に亘って略等しい。外管２の本体部２１における内径Ｄｉｎ２１は、例えば２７０．０ｍｍ程度である。外管２の連結部２２における内径Ｄｉｎ２２は、外管２の本体部２１における内径Ｄｉｎ２１よりも大きく、例えば２７０．５ｍｍ程度である。
【００２５】
外管２の長さＬ２は、シートローリング装置を用いて高精度に作製可能な範囲の長さであり、例えば３０００ｍｍ以下である。連結部２２の長さＬ２２は、連結管３の長さＬ３の半分程度であり、例えば６００ｍｍ程度である。連結部２２の長さＬ２２が短すぎると、連結強度が小さくなり、連結部分が壊れてしまうことがある。また、連結部２２の長さＬ２２が短すぎると、外管１と外管２との軸ずれを生じる（つまり、外管１の軸と外管２の軸との真直度が低下する）ことがある。このため、連結部２２の長さＬ２２は、例えば外管２の外径Ｄｅｘ２の１倍以上であってもよい。一方、連結部２２の長さＬ２２が長すぎると、連結管３を外管２に挿入する際の作業性が低下する。また、連結部２２の長さＬ２２が長すぎると、連結部２２を加工するための装置が大型化し、加工できないことがある。このため、連結部２２の長さＬ２２は、例えば外管２の外径Ｄｅｘ２の３倍以下であってもよい。
【００２６】
連結管３は、外管１と外管２とを連結するための管状部材である。連結管３は、例えば繊維強化複合材料を含んでいる。繊維強化複合材料に用いられる強化材としては、炭素繊維、ガラス繊維等がある。つまり、連結管３は、炭素繊維、ガラス繊維等の繊維を有するプリプレグを含んで構成されている。このプリプレグとしては、例えば一方向プリプレグ、クロスプリプレグが用いられる。連結管３は、剛性が求められないので、コストダウンのために、外管１及び外管２よりもガラス繊維の比率を大きくしてもよい。
【００２７】
連結管３の一端３ａは、外管１の連結部１２に挿入され、連結管３の他端３ｂは、外管２の連結部２２に挿入されて固定される。つまり、外管１の連結部１２における内周面と連結管３の一端３ａ側の外周面とが、例えば接着材Ｇを介して互いに対向するように固定される。また、外管２の連結部２２における内周面と連結管３の他端３ｂ側の外周面とが、例えば接着材Ｇを介して互いに対向するように固定される。接着材Ｇとしては、例えばエポキシ系の接着材が用いられる。接着材Ｇは、用途に応じて二液混合型、一液型のいずれも用いられ得る。
【００２８】
連結管３の外径Ｄｅｘ３は、外管１の連結部１２の内径Ｄｉｎ１２及び外管２の連結部２２の内径Ｄｉｎ２２よりも小さく、例えば２７０．０ｍｍ程度である。連結管３の外径Ｄｅｘ３は、一端３ａから他端３ｂまで全長に亘って略等しい。外管１の連結部１２の内径Ｄｉｎ１２または外管２の連結部２２の内径Ｄｉｎ２２と連結管３の外径Ｄｅｘ３との差（クリアランス）が小さすぎると、連結管３を外管１及び外管２に挿入する際の作業性が低下し、また、接着材Ｇが掻き出されて連結強度が低下することがある。このため、クリアランスは例えば０．０３ｍｍ以上であってもよい。また、クリアランスが大きすぎると、外管１と外管２との軸ずれを生じる（外管１の軸と外管２の軸との真直度が低下する）ことがある。このため、クリアランスは例えば１．０ｍｍ以下であってもよい。
【００２９】
連結管３の長さＬ３は、例えば１２００ｍｍ程度である。連結管３の長さＬ３が短すぎると、連結強度が小さくなり、連結部分が壊れてしまうことがある。また、連結管３の長さＬ３が短すぎると、外管１と外管２との軸ずれを生じる（つまり、外管１の軸と外管２の軸との真直度が低下する）ことがある。このため、連結管３の長さＬ３は、例えば外管１の外径Ｄｅｘ１及び外管２の外径Ｄｅｘ２の２倍以上であってもよい。一方、連結管３の長さＬ３が長すぎると、連結管３を外管１及び外管２に挿入する際の作業性が低下する。また、連結管３の長さＬ３が長すぎると、外管１の連結部１２及び外管２の連結部２２を加工するための装置が大型化し、加工できないことがある。このため、連結管３の長さＬ３は、例えば外管１の外径Ｄｅｘ１及び外管２の外径Ｄｅｘ２の６倍以下であってもよい。
【００３０】
このように、ウェブ製造用ロール１０では、外管１の他端１ｂと外管２の一端２ａとが互いに当接するように、外管１及び外管２が連結管３によって連結され、方向Ａに沿って同軸に配置されている。
【００３１】
次に、ウェブ製造用ロール１０の製造方法の一例について説明する。図４は、ウェブ製造用ロール１０の製造方法の一例を示す工程図である。図５は、ウェブ製造用ロール１０の製造に用いられるシートローリング装置を概略的に示す図である。図４に示されるように、ウェブ製造用ロール１０の製造方法は、シートローリング工程Ｓ０１、熱硬化工程Ｓ０２、脱芯工程Ｓ０３、機械加工工程Ｓ０４及び接着工程Ｓ０５を備えている。
【００３２】
まず、前準備として、外管１、外管２及び連結管３のそれぞれに用いられる強化繊維をプリプレグＰとして形成する。各プリプレグＰは、各強化繊維にマトリックス樹脂を含浸させ、シート状にすることにより形成される。そして、シートローリング工程Ｓ０１、熱硬化工程Ｓ０２及び脱芯工程Ｓ０３によって、外管１、外管２及び連結管３をそれぞれ作製する。
【００３３】
具体的に説明すると、シートローリング工程Ｓ０１では、図５に示されるシートローリング装置５０を用いて、マンドレル５１を３本のロール５２〜５４によって回転させながら、各プリプレグＰをマンドレル５１に巻き付ける。続いて、熱硬化工程Ｓ０２では、シートローリング工程Ｓ０１においてマンドレル５１に巻き付けられたプリプレグＰの外周面に、ポリプロピレン、ＰＥＴなどから製造された熱収縮テープを巻き付けてプリプレグＰを固定する。そして、加熱炉の中に入れて例えば１３０゜Ｃ〜１８０゜Ｃ程度の温度で加熱することによって、プリプレグＰに含まれるマトリックス樹脂を硬化する。続いて、脱芯工程Ｓ０３では、硬化したプリプレグＰを室温まで冷却したのち、熱収縮テープを除去し、マンドレル５１を引き抜く。このようにして、外管１、外管２及び連結管３がそれぞれ作製される。
【００３４】
続いて、機械加工工程Ｓ０４では、外管１、外管２及び連結管３に機械加工を施す。具体的には、外管１の他端１ｂから一端１ａに向かって長さＬ１２までの部分の内周面を、内径Ｄｉｎ１２となるように研削して連結部１２を形成する。同様に、外管２の一端２ａから他端２ｂに向かって長さＬ２２までの部分の内周面を、内径Ｄｉｎ２２になるように研削して連結部２２を形成する。また、連結管３の外周面を外径Ｄｅｘ３になるように研削する。このようにして、外管１及び外管２の内周面と連結管３の外周面とのクリアランスを確保する。
【００３５】
続いて、接着工程Ｓ０５では、図６に示されるように、機械加工工程Ｓ０４において研削された連結管３の外周面に接着材を塗布する。そして、連結管３の一端３ａを外管１の他端１ｂから連結部１２に挿入し、連結管３の他端３ｂを外管２の一端２ａから連結部２２に挿入する。そして、外管１の他端１ｂと外管２の一端２ａとが当接するように、連結管３の両端側から外管１及び外管２を押し込んで隙間嵌めする。このようにして、ウェブ製造用ロール１０が作製される。
【００３６】
以上のように構成されたウェブ製造用ロール１０では、ロール本体５は、外管１と外管２とが連結管３によって連結されて成る。このため、外管１の長さＬ１と外管２の長さＬ２とを調整することによってロール本体５の長さを所望の長さとすることができる。つまり、１本のパイプにより所望の長さとする場合におけるパイプの長さと比較して、外管１の長さＬ１及び外管２の長さＬ２を小さくすることができる。その結果、１本のパイプを長尺化することなく、ロール本体５を長尺化することができ、ロールの長尺化による作製精度の低下を抑制することが可能となる。また、これに伴い、シートローリング装置の大型化を抑制でき、コストの増大を抑制することが可能となる。
【００３７】
また、連結管３の長さＬ３は、外管１の外径Ｄｅｘ１及び外管２の外径Ｄｅｘ２の２倍以上であってもよい。この場合、外管１と連結管３との連結部分の長さ及び外管２と連結管３との連結部分の長さを大きくすることができる。このため、連結強度が増大され、連結部分が壊れることを抑制できる。また、外管１と連結管３との連結部分の長さ及び外管２と連結管３との連結部分の長さを大きくすることによって、外管１と外管２との軸ずれを抑制することができ、外管１の軸と外管２の軸との真直度の向上が可能となる。
【００３８】
また、連結管３の長さＬ３は、外管１の外径Ｄｅｘ１及び外管２の外径Ｄｅｘ２の６倍以下であってもよい。この場合、連結管３を外管１及び外管２に挿入する際の作業性の低下を抑制できる。また、大型の装置を用いることなく、外管１の連結部１２及び外管２の連結部２２を加工することができる。
【００３９】
また、連結管３の外径Ｄｅｘ３は、外管１の連結部１２の内径Ｄｉｎ１２及び外管２の連結部２２の内径Ｄｉｎ２２よりも小さく、外管１の連結部１２の内径Ｄｉｎ１２及び外管２の連結部２２の内径Ｄｉｎ２２と連結管３の外径Ｄｅｘ３との差（クリアランス）は０．０３ｍｍ以上であってもよい。この場合、連結管３を外管１及び外管２に挿入する際の作業性の低下を抑制できる。また、連結管３の外周面と外管１の連結部１２の内周面及び外管２の連結部２２の内周面とを連結する際に掻き出される接着材Ｇの量を低減することができ、連結管３と外管１及び外管２との連結強度の低下を抑制することが可能となる。
【００４０】
さらに、クリアランスは１．０ｍｍ以下であってもよい。この場合、外管１に連結管３を挿入する際の外管１の軸と連結管３の軸とのずれ、及び、外管２に連結管３を挿入する際の外管２の軸と連結管３の軸とのずれを抑えることができる。つまり、外管１と外管２との軸ずれを抑制することができ、外管１の軸と外管２の軸との真直度の向上が可能となる。
【００４１】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態のウェブ製造用ロール１０のロール本体５では、２つの外管１，２が１つの連結管３によって連結されているが、３つ以上の外管が２つ以上の連結管によって連結されていてもよい。つまり、ウェブ製造用ロール１０のロール本体５は、外管１及び外管２に加えて、さらに１以上の外管を備え、隣り合う外管を互いに連結するための連結管をさらに備えてもよい。この場合、ロール本体５の両端に位置する外管は一方の端に連結部を備え、他の外管は両端に連結部を備える。
【００４２】
また、連結管３は、強化繊維複合材料に限られず、アルミニウム等の金属から構成されてもよい。
【００４３】
図７は、ウェブ製造用ロールの一変形例を模式的に示す断面図である。図７に示されるように、ウェブ製造用ロール１０Ａは、ウェブ製造用ロール１０と比較して、被覆層６及びジャーナル７をさらに備える点で相違している。
【００４４】
被覆層６は、ロール本体５の外周面を覆う層である。この例では、被覆層６は、外管１の外周面及び外管２の外周面を覆っている。被覆層６は、例えばメッキ層であってもよく、ゴム層であってもよい。
【００４５】
ジャーナル７は、ロール本体５を軸回りに回転させるための回転軸である。ジャーナル７は、ロール本体５の一端５ａ及び他端５ｂにそれぞれ設けられる。この例では、ジャーナル７は外管１の一端１ａ及び外管２の他端２ｂにそれぞれ設けられる。
【００４６】
このウェブ製造用ロール１０Ａにおいても、上記実施形態と同様の効果が奏される。また、ウェブ製造用ロール１０Ａでは、被覆層６がメッキ層である場合、ロールの表面を滑らかにすることができ、ウェブに傷が付く可能性を低減できる。また、ウェブ製造用ロール１０Ａでは、被覆層６がゴム層である場合、ウェブとの摩擦を増加でき、ウェブの搬送効率の向上が可能となる。さらに、ウェブ製造用ロール１０Ａでは、ジャーナル７を備えることによって、ロール本体５を軸回りに回転させることが可能となる。
【００４７】
（実施例）
以下、実施例及び比較例に基づいて本発明がより具体的に説明されるが、本発明は以下の実施例に限定されない。
【００４８】
［実施例１］
ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社の炭素繊維プリプレグ、Ｅ８０２６Ｃ−２５Ｎ（ピッチ系高弾性炭素繊維：日本グラファイトファイバー製ＸＮ−８０、繊維引張弾性率：７８０ＧＰａ、ＣＦ目付：２５０ｇ／ｍ２、樹脂含有量：３１重量％）、Ｂ２４Ｎ３３Ｃ２６９（ＰＡＮ系炭素繊維：三菱レイヨン製ＴＲ５０Ｓ、繊維引張弾性率：２４０ＧＰａ、ＣＦ目付：２７０ｇ／ｍ２、樹脂含有量：３３重量％）、ガラス繊維プリプレグＥＡＦ２６Ｂ−１６Ｇ（Ｅガラス繊維、ＧＦ目付：１６０ｇ／ｍ２、樹脂含有量：３５重量％）を使用して、シートローリング方式により、第１パイプ及び第２パイプを製作した。第１パイプ及び第２パイプはいずれも、外径１２０ｍｍ、内径１００ｍｍ、長さ３０００ｍｍ、軸方向弾性率１５０ＧＰａであった。
【００４９】
また、ＪＸ日鉱日石エネルギー株式会社の炭素繊維プリプレグＢ２４Ｎ３３Ｃ２６９、およびガラス繊維プリプレグＥＡＦ２６Ｂ−１６Ｇを使用して、シートローリング方式により、連結パイプを製作した。連結パイプの外径は１０２ｍｍ、内径９０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、軸方向弾性率は、１００ＧＰａであった。
【００５０】
次に、第１パイプ及び第２パイプそれぞれの片側の端部の内周面に、内径１００．５ｍｍになるように、奥行き２６０ｍｍまで研削加工を施して、連結部を形成した。また連結パイプについては、外径が１００．０ｍｍとなるように、外周面に研削加工を施した。第１パイプ及び第２パイプの連結部、並びに、連結パイプの外周面に、二液混合型のエポキシ接着材を塗布し、第１パイプ及び第２パイプを連結パイプにより接着接合した。そして、エポキシ接着材を硬化して、長さ６０００ｍｍ、外径１２０ｍｍの長尺ロールを得た。
【００５１】
［実施例２］
実施例１と同じ材料を用いて同じ方法で、第１パイプ及び第２パイプを製作した。第１パイプ及び第２パイプはいずれも、外径１２０ｍｍ、内径１００ｍｍ、長さ３０００ｍｍであった。なお、実施例１と比較して、使用するプリプレグとの混合比率を変えることにより、軸方向弾性率を２１０ＧＰａとした。また連結パイプについては、実施例１と同じものを製作した。
【００５２】
次に、第１パイプ及び第２パイプそれぞれの片側の端部の内周面に、内径１００．５ｍｍになるように、奥行き２６０ｍｍまで研削加工を施して、連結部を形成した。また連結パイプについては、外径が１００．０ｍｍとなるように、外周面に研削加工を施した。第１パイプ及び第２パイプの連結部、並びに、連結パイプの外周面に、二液混合型のエポキシ接着材を塗布し、第１パイプ及び第２パイプを連結パイプにより接着接合した。そして、エポキシ接着材を硬化して、長さ６０００ｍｍ、外径１２０ｍｍの長尺ロールを得た。
【００５３】
［比較例１］
炭素繊維として、日本グラファイトファイバー製ＸＮ−６０（繊維引張弾性率：６００ＧＰａ）、三菱レイヨン製ＴＲ５０Ｓ（繊維引張弾性率：２４０ＧＰａ）を使用して、フィラメントワインディング法により、長尺ロールを製作した。長尺ロールの外径は１２０ｍｍ、内径は１００ｍｍ、長さは６０００ｍｍ、軸方向弾性率は２００ＧＰａであった。
【００５４】
（静振れ測定）
実施例１、実施例２及び比較例１の長尺ロールの両端を回転コロ上で保持して、各長尺ロールを回転させながら、その中央部のたわみを測定し、たわみの最大値と最小値との差を静振れとした。実施例１の長尺ロールでは、中央部での静振れは０．０５ｍｍであった。実施例２の長尺ロールでは、中央部での静振れは０．０３ｍｍであった。比較例１の長尺ロールでは、中央部での静振れは０．１８ｍｍと大きかった。このように、実施例１及び実施例２の長尺ロールは、比較例１の長尺ロールよりも優れた静振れ性能を有していた。以上のことから、実施例１及び実施例２では、作製精度を低下させることなく、長尺化できることが確認された。
【符号の説明】
【００５５】
１…外管（第１パイプ）、２…外管（第２パイプ）、３…連結管（連結パイプ）、３ａ…一端、３ｂ…他端、５…ロール本体、６…被覆層、７…ジャーナル、１０，１０Ａ…ウェブ製造用ロール、１１…本体部、１２…連結部、２１…本体部、２２…連結部、Ｄｅｘ１…外径、Ｄｅｘ２…外径、Ｄｅｘ３…外径、Ｄｉｎ１２…内径、Ｄｉｎ２２…内径、Ｇ…接着材。
【図１】
2015190476.tif 000003
【図２】
2015190476.tif 000004
【図３】
2015190476.tif 000005
【図４】
2015190476.tif 000006
【図５】
2015190476.tif 000007
【図６】
2015190476.tif 000008
【図７】
2015190476.tif 000009