(57)【要約】【課題】実用上十分なシール強度を有し且つ操作性に優れるサイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、着用感に優れるパンツ型使い捨ておむつを提供すること。【解決手段】サイドシール部４の厚み４Ｗは、これを構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれの該サイドシール部４以外の部分の厚みに比して大きい。サイドシール部４を構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒは、それぞれ、複数のシート状部材の積層構造を含んで構成されており、複数の該シート状部材のうち、少なくとも一つのシート状部材の構成繊維の融点は、他のシート状部材の構成繊維の融点と異なる。腹側部Ｆ及び背側部Ｒの前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の低い低融点シート状部材３７からなる、低融点最内層型積層構造４１を含む。サイドシール部４は、レーザーシール方式によって形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きく、
前記サイドシール部を構成する前記腹側部及び前記背側部は、それぞれ、複数のシート状部材の積層構造を含んで構成されており、複数の該シート状部材のうち、少なくとも一つのシート状部材の構成繊維の融点は、他のシート状部材の構成繊維の融点と異なり、
前記腹側部及び前記背側部の前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の低い低融点シート状部材からなる、低融点最内層型積層構造を含み、
前記サイドシール部は、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによって形成されたものであるパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項２】
前記低融点最内層型積層構造は、前記サイドシール部の長手方向上端部及び下端部以外の部分に配されている請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項３】
前記腹側部及び前記背側部の前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の高い高融点シート状部材からなる、高融点最内層型積層構造を含み、
前記高融点最内層型積層構造は、前記サイドシール部の長手方向上端部及び下端部の少なくとも一方に配されている請求項１又は２記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項４】
前記高融点最内層型積層構造は、前記低融点最内層型積層構造に比して前記シート状部材の積層数が多い請求項３記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項５】
前記低融点シート状部材は、ポリプロピレンからなる単一繊維から構成され、前記高融点シート状部材は、芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維から構成される請求項３又は４記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項６】
前記サイドシール部の剥離強度は、前記低融点最内層型積層構造が存する部分の方が、前記高融点最内層型積層構造が存する部分に比して大きい請求項３〜５の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項７】
前記サイドシール部における形成材料の融着部に空隙が多数存在する請求項１〜６の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【請求項８】
前記外装体は、伸縮シートを含んで構成され、該伸縮シートは、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有し、該外装体における前記サイドシール部以外の部分において、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没している請求項１〜７の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サイドシール部を有するパンツ型使い捨ておむつに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃における外装体の左右両側縁と後身頃における外装体の左右両側縁とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。
【０００３】
例えば特許文献１〜３には、斯かる構成のパンツ型使い捨ておむつにおいて、着用者の体形を選ばない良好なフィット性の観点から、サイドシール部のシール強度（接合強度）を部分的に異ならせることが記載されている。これらの文献においては、ヒートシール加工等により形成されるシール部のパターンを部分的に異ならせることで、サイドシール部のシール強度を部分的に異ならせている。これらの文献には、サイドシール部を構成するシート状部材とシール強度との関係は記載されていない。
【０００４】
パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なってなるおむつ連続体を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位にて互いに重なり合う外装体の前身頃側と後身頃側とを、ヒートロール装置等の接合手段により互いに接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。このようないわゆるヒートシール方式によって製造される従来のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、おむつ着用時において、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合った形状で、おむつ外面から突出する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−６７８０号公報
【特許文献２】特開２００９−３４２０９号公報
【特許文献３】実開平９−２８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、パンツ型使い捨ておむつには、通常の下着と同様の外観が要望されている。しかし、パンツ型使い捨ておむつは、通常の下着には存在しないサイドシール部を有しているところ、従来のサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に突出していておむつの外観において非常に目立つ存在であるため、パンツ型使い捨ておむつは下着と同様の外観とは言い難いのが現状である。また、特許文献１及び２に記載の如きヒートシール加工等により形成されたサイドシール部は、外装体を加熱圧縮して形成していることに起因して、硬くて風合いが良好とは言い難く、おむつの着用感を低下させる原因となっている。このようなサイドシール部に起因する着用感の低下は、通常の下着には無いことである。
【０００７】
パンツ型使い捨ておむつに通常の下着と同様の外観を付与する方法として、特許文献１及び２に記載の如きヒートシール加工や超音波加工等を用いて常法に従って形成された、従来のサイドシール部の先端部を、カッター等の切断手段により物理的に切断することにより、該サイドシール部のおむつ外面からの突出高さを低くする方法が考えられる。しかし、常法に従って形成されたサイドシール部は、外装体が厚み方向に圧縮されて形成されていることに起因して、該サイドシール部における形成材料の融着部の厚み（幅）が比較的小さいところ、この厚みの小さい融着部を物理的に切断すると、その切断端部はおむつの外方に向けて尖った突起状の樹脂となり、これを手で触れたときに突起状の樹脂が手に刺さることによって、ちくちくして痛みを感じるおそれがある。本明細書において、「ちくちく」という感覚は、突起物を手指で触ったときに通常感じる感覚（痛み）を意味し、例えば、指先よりも小さいもの、あるいは尖端部を有する物体の該尖端部を指先で触ったときの感覚（痛み）である。パンツ型使い捨ておむつのサイドシール部において、このようなちくちく感の原因となり得る「突起物」としては、例えば、溶融によって固まり硬化した樹脂、熱溶融と同時に圧縮されて突起状になった樹脂、これらの樹脂が鋭利に切断されて比較的尖った突起状の樹脂等が挙げられる。
【０００８】
また、サイドシール部（融着部）には、おむつの着用時にサイドシール部が破れてしまうことのない実用上十分なシール強度を有することを前提として、更に、おむつの廃棄時等に破きやすく、操作性に優れることが要望される。実用上十分なシール強度を有し且つ操作性に優れるサイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、着用感に優れるパンツ型使い捨ておむつは未だ提供されていない。
【０００９】
従って、本発明は、実用上十分なシール強度を有し且つ操作性に優れるサイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、着用感に優れるパンツ型使い捨ておむつに関する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きく、前記サイドシール部を構成する前記腹側部及び前記背側部は、それぞれ、複数のシート状部材の積層構造を含んで構成されており、複数の該シート状部材のうち、少なくとも一つのシート状部材の構成繊維の融点は、他のシート状部材の構成繊維の融点と異なり、前記腹側部及び前記背側部の前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の低い低融点シート状部材からなる、低融点最内層型積層構造を含み、前記サイドシール部は、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによって形成されたものであるパンツ型使い捨ておむつである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、実用上十分なシール強度を有し且つ操作性に優れるサイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、着用感に優れるパンツ型使い捨ておむつが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様を模式的に示す斜視図である。
【図２】図２は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。
【図３】図３は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。
【図４】図４は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。
【図５】図５は、図１に示すおむつの外装体として用いられる伸縮シートを模式的に示す一部破断斜視図である。
【図６】図６は、図５に示す伸縮シートの製造に好適に用いられる装置を模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様であるおむつ１は、図１〜図４に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌対向面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、腹側部Ｆにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｆ，３Ｆと背側部Ｒにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｒ，３Ｒとが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。尚、図４には、説明容易の観点から、サイドシール部４における隣接する構成部材どうしを密着させずに記載している箇所が存在するが、実際には、サイドシール部における隣接する構成部材どうしは略密着している。
【００１４】
おむつ１は、図２に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部Ｍ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部Ｆ及び背側部Ｒに区分することができる。縦方向Ｘは、腹側部Ｆから股下部Ｍを介して背側部Ｒに延びる方向である。股下部Ｍは、その縦方向Ｘに沿う両側縁部にレッグ開口部６，６形成用の凹欠部が形成されている領域である。
【００１５】
尚、本明細書において、肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材（例えば吸収性本体２）における、使い捨ておむつの着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における、使い捨ておむつの着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。
【００１６】
吸収性本体２は、図２に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２１と、非肌対向面を形成する裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在配置された液保持性の吸収体２３とを具備し、吸収体２３は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態（図２に示す状態）におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。
【００１７】
吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２及び吸収体２３としては、それぞれ、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。表面シート２１としては、例えば、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができる。また、裏面シート２２としては、液不透過性の材料や撥水性の材料を用いることができる。液不透過性の材料としては、樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができ、撥水性の材料としては、スパンボンド・メルトブローン・スパンボンド等からなる多層構造の複合不織布、スパンボンド不織布、ヒートボンド不織布、エアスルー不織布等を用いることができる。吸収体２３としては、吸水性ポリマーの粒子及びパルプ繊維等の繊維材料からなる吸収性コアを含んで構成されるものを用いることができ、該吸収性コアは、ティッシュペーパー等のコアラップシートで被覆されていても良い。
【００１８】
吸収性本体２の縦方向Ｘに沿う左右両側には、図２に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性のシート材から構成された側方カフス２４，２４が設けられている。各側方カフス２４は、自由端に沿って伸長状態で配した側方カフス弾性部材２５が縮むことにより起立し、横方向Ｙへの液の流出を阻止する。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。
【００１９】
外装体３は、第１外装シート３０と第２外装シート３６との積層体を含んで構成されている。シート３０はおむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成し、シート３６はおむつ１の内面（外装体３の肌対向面）を形成している。シート３０，３６は、相対向する面で、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって部分的に又は全面的に接合されている。シート３０は、図２及び図４に示すように、その縦方向Ｘの前後端部（シート３６の縦方向Ｘの前後端部からの延出部）がそれぞれ肌対向面側に折り返されており、その折り返しによって相対向した２枚のシート３０，３０間に、シート３６と共に、複数の糸状のウエスト部弾性部材５１が伸長状態で接着剤によって接合固定されている。これによって、ウエスト開口部５の開口端部にウエストギャザーが形成される。
【００２０】
第１外装シート３０は、図２〜図４に示すように、外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート、並びに両シート３１，３２間に挟持された複数の糸状の弾性フィラメント３３を含んで構成されており、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸縮可能な伸縮シートである。外装体３において、第１外装シート３０と第２外装シート３６とは、シート３０の伸長状態下に、相対向する面で接合されており、そのため、外装体３全体として、少なくともシート３０中の弾性フィラメント３３の延びる方向に伸縮性を有している。外層シート３１はおむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成し、内層シート３２は第２外装シート３６との接合面を形成する。第１外装シート３０の詳細については後述する。外装体を構成するシートとして前記伸縮シートを用いることにより、おむつの外観はより下着らしいものになり、またおむつの着用感及びサイドシール部の柔らかさが向上する。
【００２１】
本実施態様においては、図２及び図４に示すように、外装体３（第２外装シート３６）の肌対向面に、吸収性本体２を横方向Ｙに横断する本体カバーシート３７が配されている。シート３７は、それに対向するおむつ１の他の構成部材〔吸収性本体２（表面シート２１）、側方カフス２４、外装体３（第２外装シート３６）〕に対し、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって部分的に又は全面的に接合されている。シート３７は、吸収性本体２の縦方向Ｘの前後端部それぞれを横方向Ｙに横断するように配されており、腹側部Ｆ及び背側部Ｒにそれぞれ１枚ずつ配されている。各シート３７は、図２に示す如き平面視において横方向Ｙに長い矩形形状をなし、外装体３の横方向Ｙの全長に亘って連続している。各シート３７は、ウエスト開口部５の開口端部（第１外装シート３０の折り返し部分、ウエスト部弾性部材５１の配置部位）の近傍に配され、吸収性本体２の縦方向端部よりも縦方向Ｘの外方を通って横方向Ｙに延びる、縦方向外方部と、該縦方向端部よりも縦方向Ｘの内方（吸収性本体２上）を通って横方向Ｙに延びる、縦方向内方部とを有する。
【００２２】
サイドシール部４は、外装体３を構成する複数枚のシート〔第１外装シート３０（外層シート３１、内層シート３２）、第２外装シート３６〕及び外装体３に重ね合わされた他のシート（本体カバーシート３７）の縁部が重なった状態で融着して形成されており、融着部を有している。サイドシール部４（サイドシール部４の融着部）の厚み（幅）４Ｗ（図３参照）は、サイドシール部４を目立ちにくくしておむつ１に下着のような外観を付与する観点からは小さい方が望ましいが、小さすぎるとシール強度が低下しておむつ１の着用中にサイドシール部４が破れるおそれがある。斯かる観点から、サイドシール部４の厚み４Ｗは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上、そして、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．２〜２ｍｍ、更に好ましくは０．２５〜１．５ｍｍである。
【００２３】
サイドシール部４の厚み４Ｗ（図３参照）を前記特定範囲に調整可能な手段の一例として、腹側部Ｆを含む前身頃連続体（図示せず）と背側部Ｒを含む後身頃連続体（図示せず）とを重ね合わせて得られたおむつ連続体（図示せず）の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体におけるサイドシール部４の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部４を形成する方法が挙げられる。即ち、サイドシール部４が、前記おむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによって形成されたものである場合、該サイドシール部４の厚み４Ｗは前記特定範囲になり得る。尚、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想直線（図示せず）を基準として、腹側部Ｆ側がおむつ１の前身頃、背側部Ｒ側がおむつ１の後身頃である。前記前身頃連続体は、複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成され、前記後身頃連続体は、複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成される。
【００２４】
図３に示すように、サイドシール部４（サイドシール部４の融着部）の厚み（幅）４Ｗは、これを構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれの該サイドシール部４（融着部）以外の部分の厚み３Ｗに比して大きい。斯かる厚みの特定の大小関係〔腹側部Ｆ又は背側部Ｒのサイドシール部４以外の部分の厚み３Ｗ＜サイドシール部４（融着部）の厚み４Ｗ〕は、ヒートロール装置等の加圧加熱手段を用いたサイドシール部の形成方法では実現困難なものである。加圧加熱手段を用い常法に従って形成したサイドシール部（融着部）は、該サイドシール部を構成する腹側部及び背側部が厚み方向に加圧されているため、該サイドシール部の厚みは、該腹側部及び該背側部本来の厚み（該腹側部及び該背側部それぞれにおける該サイドシール部以外の部分の厚み）に比して小さくなる。即ち、前記おむつ連続体（前記前身頃連続体及び前記後身頃連続体）を加熱加圧して形成されたサイドシール部を有するおむつにおいては、（厚み３Ｗ＞厚み４Ｗ）となる。本実施態様のように（厚み３Ｗ＜厚み４Ｗ）とするためには、サイドシール部の形成工程において、前記おむつ連続体を厚み方向に加圧しないことが重要である。前記おむつ連続体の加圧を伴わずにこれを分断してサイドシール部を形成する方法としては、レーザー光を用いた溶断が挙げられる。即ち、前記おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成する方法が挙げられる。斯かる方法により形成されたサイドシール部は、（厚み３Ｗ＜厚み４Ｗ）の関係を満たしており、前記おむつ連続体を加熱加圧して形成したサイドシール部に比して、触感が向上していてちくちく感が低減されている。ここでいう、「ちくちく感」については前述した通りである。尚、厚み３Ｗの測定対象である「腹側部Ｆ又は背側部Ｒのサイドシール部４以外の部分」は、サイドシール部４を構成する部分と同一の層構成を有する部分であり、具体的には例えば、吸収性本体２とサイドシール部４との間に位置する部分が挙げられる。
【００２５】
厚み４Ｗと厚み３Ｗとの差（４Ｗ−３Ｗ）は、好ましくは０．１０ｍｍ以上、更に好ましくは０．１５ｍｍ以上、そして、好ましくは０．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．４５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１０〜０．５ｍｍ、更に好ましくは０．１５〜０．４５ｍｍである。厚み４Ｗ，３Ｗは、それぞれ、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製  ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面において測定対象部位の厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。この断面観察の際、厚み４Ｗについては無荷重にて測定対象部位を観察し、厚み３Ｗについては０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重にて測定対象部位を平板間に挟んだ状態で観察した。
【００２６】
本実施態様の主たる特徴の１つとして、サイドシール部４を構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒが、それぞれ、複数のシート状部材の積層構造を含んで構成されており、該複数のシート状部材のうち、少なくとも一つのシート状部材の構成繊維の融点は、他のシート状部材の構成繊維の融点と異なるように構成され、その腹側部Ｆ及び背側部Ｒの積層構造が、それぞれ、低融点最内層型積層構造４１及び高融点最内層型積層構造４２を含む点が挙げられる。低融点最内層型積層構造４１は、その最内層〔当該積層構造（腹側部Ｆ又は背側部Ｒの積層構造）と相対向する積層構造（背側部Ｒ又は腹側部Ｆの積層構造）との対向面を形成する層〕が、該積層構造４１を構成する複数のシート状部材のうち最も構成繊維の融点が低い低融点シート状部材からなる積層構造である。また、高融点最内層型積層構造４２は、その最内層が、該積層構造４１を構成する複数のシート状部材のうち最も構成繊維の融点が高い高融点シート状部材からなる積層構造である。
【００２７】
ここで、「構成繊維の融点」に関し、シート状部材が融点の異なる２種以上の構成繊維を含んでいる場合は、その２種以上の構成繊維のうち相対的に融点の高い構成繊維の該融点を、そのシート状部材の「構成繊維の融点」とする。また、構成繊維が、複合繊維の如き、融点の異なる２種以上の樹脂を含むものである場合は、その２種以上の樹脂のうち相対的に融点の高い樹脂の該融点を、その構成繊維の融点とする。尚、「構成繊維の融点」における「構成繊維」は、シート状部材の構成繊維比率が１５質量％以上の繊維（シート状部材の全構成繊維の総質量に占める質量比率が１５質量％以上の繊維）、又は、繊維樹脂の構成比率が１５％以上の繊維（シート状部材の全構成繊維由来の樹脂の総質量に占める樹脂分比率が１５質量％以上の繊維）から選択する。
【００２８】
この本実施態様の主たる特徴部分について図４を参照して更に説明すると、サイドシール部４の腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれにおいて、そこに含まれる４種のシート３１，３２，３６，３７のうち、最外層に位置する外層シート３１のみが、他の３種のシート３２，３６，３７と組成が異なっており、これら他のシートに比して構成繊維の融点が高い。他のシート３２，３６，３７は互いに組成が同一であり、従って構成繊維の融点も同一である。即ち、これら４種のシートを含む積層構造は、構成繊維の融点が互いに異なる２種のシート状部材（シート３１とシート３２，３６，３７との２種）を含み、そのうちの相対的に構成繊維の融点が高いシート状部材であるシート３１が、前記高融点シート状部材、相対的に構成繊維の融点が低いシート状部材であるシート３２，３６，３７が、何れも前記低融点シート状部材に相当する。
【００２９】
そして、腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれにおける図４中符号４１で示す部分（シートの積層構造）は、該部分の最内層（サイドシール部４における腹側部Ｆと背側部Ｒとの境界に隣接する層）が、前記低融点シート状部材であるシート３７から形成されているので、前記低融点最内層型積層構造である。また、腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれにおける図４中符号４２で示す部分（シートの積層構造）は、該部分の最内層が、前記高融点シート状部材であるシート３１から形成されているので、前記高融点最内層型積層構造である。
【００３０】
本実施態様においては、低融点最内層型積層構造４１は、サイドシール部４の長手方向（縦方向Ｘ）の上端部及び下端部以外の部分に配され、高融点最内層型積層構造４２は、縦方向Ｘの上端部に配されている。より具体的には、図４に示すように、高融点最内層型積層構造４２は、サイドシール部４の長手方向（縦方向Ｘ）の上端部、即ち、ウエスト開口部５の開口端部（第１外装シート３０の折り返し部分、ウエスト部弾性部材５１の配置部位）に配され、低融点最内層型積層構造４１は、このサイドシール部４の長手方向上端部に位置する高融点最内層型積層構造４２の近傍（該長手方向下端部から離れた位置）に配されている。
【００３１】
従来のヒートシール方式を用いてサイドシール部を形成した場合、この方式とサイドシール部及びその近傍の構成繊維との相性から、前記低融点シート状部材の如き、構成繊維の融点が低いシートどうしの融着による接合は、前記高融点シート状部材の如き、該融点が高いシートどうしの融着による接合に比して、接合強度が小さくなる場合がある。それに対して、レーザー光シール方式を用いた場合、即ち、前記前身頃連続体と前記後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによってサイドシール部を形成した場合、この方式とサイドシール部及びその近傍の構成繊維との相性から、前記低融点シート状部材の如き、構成繊維の融点が低いシートどうしの融着による接合は、前記高融点シート状部材の如き、該融点が高いシートどうしの融着による接合に比して、接合強度が高い。斯かる知見に基づき、本実施態様においては、レーザーシール方式によるサイドシール部４の形成を採用し、且つサイドシール部４を構成する腹側部Ｆ及び背側部が、それぞれ、少なくとも低融点最内層型積層構造４１を含むようにした。従って、本実施態様においては、サイドシール部４の剥離強度は、低融点最内層型積層構造４１が存する部分の方が、高融点最内層型積層構造４２が存する部分に比して高い。
【００３２】
このように、本実施態様においては、サイドシール部４を構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒが、それぞれ、前記低融点シート状部材であるシート３７を最内層とする低融点最内層型積層構造４１を含んでいるため、サイドシール部４において腹側部Ｆと背側部Ｒとがシート３７を介して強固に接合し、これによってサイドシール部４に実用上十分なシール強度（剥離強度）が付与されている。従って、おむつ１の着用時にサイドシール部４が破れる不都合が生じ難い。サイドシール部の剥離強度は次のようにして測定される。
【００３３】
〔サイドシール部の剥離強度の測定方法〕
剥離強度は、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のＴＥＮＳＩＬＯＮ  ＲＴＣ−１１５０Ａを用いて測定した。サイドシール部を長さ３０ｍｍなるようにカットしたサンプルを用い、そのサンプルを中央層の部分で開き、装置にチャックした後、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥離させた。この時の最大点荷重の値をサイドシール部の剥離強度とした。サンプルサイズが３０ｍｍに満たない場合は、採取できる最大長さｘ（ｍｍ）でカットし、同様の方法で剥離強度を測定する。得られた剥離強度ａを数式「ａ×（３０／ｘ）」で換算し、３０ｍｍ剥離強度とした。
【００３４】
また、おむつ１の廃棄時には、通常、ウエスト開口部５の開口端部及びその近傍（おむつ１の上端側））を両手で把持してサイドシール部４にて該おむつ１を引き裂く操作がなされるところ、本実施態様においては、斯かるおむつ１の引き裂きの起点となるサイドシール部４の長手方向上端部に、相対的にシール強度（剥離強度）の大きい低融点最内層型積層構造４１ではなく、相対的にシール強度（剥離強度）の小さい高融点最内層型積層構造４２が位置しているので、サイドシール部４にておむつ１を容易に引き裂くことができる。このように、おむつ１は実用上十分なシール強度を有し且つ操作性に優れるものである。
【００３５】
また、本実施態様においては、図４に示すように、高融点最内層型積層構造４２は、２枚のシート３１，３２を含む第１外装シート３０（伸縮シート）の折り返し部分を含んでいるため、そのようなシートの折り返し部分を含まない低融点最内層型積層構造４１に比して前記シート状部材の積層数が多い。斯かる構成により、相対的にシート状部材の積層数の多い高融点最内層型積層構造を含む部位である、ウエスト部のしっかり感が増し、おむつの着用感が向上するという効果が奏される。
【００３６】
また、本実施態様においては、前述した厚みの特定の大小関係（腹側部Ｆ又は背側部Ｒのサイドシール部４以外の部分の厚み３Ｗ＜サイドシール部４の厚み４Ｗ）が実現されていることに関係して、サイドシール部４が、前記おむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによって形成されたものであるところ、このようなレーザー光の照射による溶断を経て形成されたサイドシール部４における形成材料の融着部には、空隙（図示せず）が多数存在する。斯かる空隙は、溶断による融着前のシートの構成繊維間の空隙に由来するものと推察される。即ち、サイドシール部をレーザー光の照射による溶断によって形成した場合には、その溶断前のシートの形態がほとんど破壊されずに維持される。これは、サイドシール部の形成手段として広く用いられているヒートシール加工等ではあり得ないことである。ヒートシール加工においては、被加工シートは厚み方向に加圧されるため、該シートの構成繊維間の空隙はこの加圧によって潰されてしまうので、最終的に得られるサイドシール部には該空隙はほとんど存在しない。本実施態様のように、被加工シートを厚み方向に潰さずに該シートにヒートシール加工を施すことにより、該シートの構成繊維の形状が維持され、サイドシール部（融着部）の内部に空隙が多数形成され、サイドシール部のクッション性、柔軟性が高まると共に、通気性が担保される。その結果、おむつの風合いや、着用感の向上、及びおむつ内のムレ感の低減といった、使用感の向上につながる。また、サイドシール部４の融着部に空隙が存在することで、該融着部の状態はその近傍に近いものとなることから、おむつの外観が下着に類似したものとなるという効果も得られる。
【００３７】
レーザー光を用いてのサイドシール部の形成方法としては、例えば次の方法が挙げられる。被加工シート（おむつ連続体）を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該被加工シートに対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該被加工シートにレーザー光を照射する方法。斯かるサイドシール部の形成方法において、光通過部は例えば、支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部とすることができる。
【００３８】
前述した、「サイドシール部における形成材料の融着部に空隙が多数する状態」をより確実に実現する観点から、サイドシール部の形成に利用するレーザー光の照射条件としては、次の条件が好ましい。即ち、ＣＯ2レーザーを用い、レーザー光の波長出力２４Ｗ、スポット（レーザー光が照射されている部分）の直径０．３ｍｍ、レーザー光の走査速度３２５ｍｍ／ｓ。また同様の観点から、前記支持部材のスリット状の開口部（光通過部）の幅（被加工シートの搬送方向と直交する方向の長さ）は２ｍｍが好ましい。また同様の観点から、レーザー光の照射の際に被加工シートを加圧状態とするための加圧力は０．４ＭＰａが好ましい。
【００３９】
前記低融点シート状部材（本実施態様ではシート３２，３６，３７）及び前記高融点シート状部材（本実施態様ではシート３１）としては、各種製法による不織布が好ましく用いられ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。また、短繊維から構成される不織布は、比較的嵩高であるため、風合いが特に良好である。また、長繊維から構成される不織布は、繊維密度が比較的高いため、高いシール強度が得られやすくなる。これらの中でも特に、低融点シート状部材としてはスパンボンド不織布が、高融点シート状部材としてはエアスルー不織布が、おむつの風合いとシール強度のバランスの観点から好ましい。
【００４０】
また、前記低融点シート状部材及び前記高融点シート状部材それぞれの構成繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。これらの繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。複合繊維の場合、例えば（芯部／鞘部）がＰＥＴ／ＰＥ、ＰＰ／ＰＥ、ＰＰ／低融点ＰＰ、ＰＥＴ／低融点ＰＥＴ等の組み合わせを用いることができる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの繊維は、それぞれの素材の共重合体や、滑剤等の添加剤を添加したものも用いることができる。
【００４１】
特に好ましい繊維の組み合わせの一例として、前記低融点シート状部材は、ＰＰからなる単一繊維から構成され（ＰＰ単一繊維の含有率１００質量％）、前記高融点シート状部材は、芯部がＰＥＴ、鞘部がＰＥからなる芯鞘型複合繊維（ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘型複合繊維の含有率１００質量％）から構成されるものが挙げられる。斯かる繊維の組み合わせによれば、前述した作用効果がより一層確実に奏される。
【００４２】
前述したおむつ１は、基本的にこの種のパンツ型使い捨ておむつと同様の方法で製造可能である。即ち、おむつ１は、腹側部Ｆを含む前身頃連続体と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体におけるサイドシール部４の形成予定部位を切断してサイドシール部４を形成する工程を有する製造方法によって製造可能である。前記おむつ連続体は、複数のおむつ１の前駆体（一対のサイドシール部４，４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつ）が一方向（横方向Ｙ）に連なってなる。
【００４３】
前記おむつ連続体におけるサイドシール部４の形成予定部位の切断は、前述した作用効果をより一層確実に奏させるようにする観点から、該形成予定部位を溶融させて切断する溶断によって行うことが好ましい。溶断手段としては、例えば、レーザー光、加熱した切断刃、過加熱した公知のヒートシール手段を用いてのヒートシール、過振動させた公知の超音波シール手段を用いての超音波シール等が挙げられる。これら溶断手段の中でも、特にレーザー光は、サイドシール部４の幅４Ｗ（図３参照）を比較的小さくすることができ、サイドシール部４を外部から目立ち難くするのに有効であるため好ましい。
【００４４】
以下、第１外装シート３０について説明する。図５にはシート３０が示されている。シート３０は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有するもので、本実施態様においては、図５に示すように、外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート、並びに両シート３１，３２間に挟持された複数の糸状の弾性フィラメント３３を含んで構成されている。シート３１，３２は、何れも「非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層」である（図５では、非弾性繊維の図示を省略している）。非弾性繊維を主体とするシート３１，３２それぞれの非弾性繊維の含有率は、好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上であり、１００質量％であっても良い。
【００４５】
外層シート３１及び内層シート３２は、何れも伸長可能なものである。シート３１，３２は、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）シート３１，３２の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、シート３１，３２全体として伸長する場合とを包含する。
【００４６】
外層シート３１及び内層シート３２は、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていても良い。あるいは、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント３３と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであっても良い。シートを伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等が挙げられる。後述する第１外装シート３０の好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるときの該シート３１，３２の搬送性が良好になる点から、シート３１，３２はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。
【００４７】
外層シート３１及び内層シート３２は伸長可能であり、且つ実質的に非弾性である。弾性とは、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質であるところ、シート３１，３２は、斯かる性質を有していない。シート３１，３２が弾性を有する場合には、その構成繊維として弾性樹脂を含む繊維が必要となり、弾性樹脂を含む繊維は、不織布の風合いを低下させる一因となるべたつき感を呈する傾向にある。従って、本実施態様においては、シート３１，３２を実質的に非弾性となして、その風合いの低下を防止している。
【００４８】
弾性フィラメント３３は、後述するように、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである。複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、第１外装シート３０の全長（外装体３の横方向Ｙの全長）に亘って実質的に連続している。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差せずに一方向（横方向Ｙ）に延びるように配列している。尚、本発明においては、シート３０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント３３が交差することは許容される。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差しない限り、それぞれ、直線状に延びていても良く、あるいは蛇行しながら延びていても良い。
【００４９】
弾性フィラメント３３は、実質的に非伸長状態で外層シート３１及び内層シート３２に接合されている。弾性フィラメント３３が伸長していないため、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２と貼り合わせた後の原反保存時や延伸等の加工後における伸縮性の低下がないという利点がある。また、巻き取られた原反の巻き締まりによる変形もない。更に、例えば弾性フィラメント３３を２倍に伸長させてシート３１，３２と貼り合わせた場合に、初期の１．３倍まで仮に戻ったとすると、この状態からは１．７倍までしか伸ばすことができないが、非伸長状態で貼り合わせを行った場合には、伸縮シートを伸長させたときの初期原点が異なるため、シート３１，３２の伸長可能な長さまで又は弾性フィラメント３３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。
【００５０】
弾性フィラメント３３の直径は、特に制限されないが、第１外装シート３０の風合いと弾性フィラメント３３の生産性とのバランス等の観点から、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下、より具体的には、好ましくは１０〜２００μｍ、更に好ましくは２０〜１３０μｍである。
【００５１】
弾性フィラメント３３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。例えば後述する製造方法（図７参照）に従い第１外装シート３０を製造する場合には、弾性フィラメント３３の断面は楕円形になりやすい傾向にある。この場合、シート３０中において、弾性フィラメント３３は、楕円形の長軸がシート３０の平面方向と同方向になり、且つ短軸がシート３０の厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。
【００５２】
隣り合う弾性フィラメント３３，３３のピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、第１外装シート３０が十分な伸縮性及び布様の良好な風合いを発現する等の観点から、弾性フィラメント３３の直径が前述した範囲であることを条件として、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．４ｍｍ以上、そして、好ましくは５．０ｍｍ以下、更に好ましくは１．０ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．４〜１．０ｍｍである。
【００５３】
第１外装シート３０において、複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、その全長に亘って外層シート３１及び内層シート３２と接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、弾性フィラメント３３と接触しているすべての繊維（シート３１，３２の構成繊維）が、弾性フィラメント３３と接合していることを要せず、弾性フィラメント３３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント３３とシート３１，３２の構成繊維（非弾性繊維）とが接合されていることを意味する。弾性フィラメント３３がシート３１，３２それぞれにその全長に亘って接合していることで、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合力を十分に高めることができる。その結果、シート３０を引き伸ばしても、弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離し難くなる。弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離してしまうと、自然状態（弛緩状態）において、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との間に浮きが生じて、シート３０に皺が発生しやすくなり、シート３０全体としての一体感に欠けるものとなる。
【００５４】
また、第１外装シート３０において、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる多数の非弾性繊維の一部が、弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している。弾性フィラメント３３中に埋没している非弾性繊維は、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する非弾性繊維の全てでも一部でも良い。ここで言う（本発明に係る）、「埋没」とは、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との交点において、非弾性繊維のうち該交点に存在している部位が、弾性フィラメント３３のうち該交点に存在している部位中に潜り込んだ状態をいう。従って、非弾性繊維と弾性フィラメント３３とがそれらの表面にて点や線で接合している状態は、本発明に係る埋没には含まれない。また、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との接合強度の向上の観点から、非弾性繊維は、その直径の半分以上の程度をもって弾性フィラメント３３中に埋没していることが好ましい。
【００５５】
弾性フィラメント３３と、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２との接合強度が高くなり、第１外装シート３０を伸長させたときに両者間での剥離が起こり難くなる。その結果、シート３０を伸長させたとき、シート３１，３２が、弾性フィラメント３３の伸長に追従して応答性良く伸長するので、シート３０の伸縮性が良好になるという有利な効果が奏される。また、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント３３とシート３１，３２とが密着しており、弾性フィラメント３３の存在している部分と存在していない部分との段差をより一層感じにくいことから、シート３０の風合いも良好になるという有利な効果も奏される。
【００５６】
尚、前述した非弾性繊維の弾性フィラメント３３中への埋没状態は、第１外装シート３０において、シール加工が施されていない部分では見られるが、サイドシール部４の如きシール加工が施された部分では見られるとは限らない。ここで、シール加工とは、シート３０の形成材料（樹脂）の溶融を伴う加工であり、例えば、エンボス加工等の加熱加圧加工、超音波シール加工、レーザー光の照射加工等が挙げられる。シール加工が施されると、当初存在していた、非弾性繊維の弾性フィラメント３３中への埋没状態に変化が生じ、該埋没状態が消失する場合がある。従って、非弾性繊維が弾性フィラメント３３中に埋没しているか否かの確認は、外装体３におけるシール加工が施されていない部分にて行うべきである。
【００５７】
後述する製造方法（図７参照）に従い第１外装シート３０を製造すると、「非弾性繊維が弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している状態」が得られる。後述する製造方法によれば、シート３１，３２に熱は加えられず、溶融紡糸により得られた弾性フィラメント３３の固化前に、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるので、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント３３と接合し、それよりも離れた位置にある繊維はシート３１，３２の風合いを維持したままになっているので、シート３０の風合いが良好に保たれるという利点がある。
【００５８】
このように、第１外装シート３０における弾性フィラメント３３のシート３１，３２との接合は、シート３１，３２を構成する繊維（非弾性繊維）が弾性フィラメント３３中に埋没した状態で該弾性フィラメント３３に融着することによりなされたものであり、ホットメルト型接着剤等の接着剤を用いてなされたものではない。従って、シート３１，３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）とこれに接合されている弾性フィラメント３３との間には接着剤が存在しない。シート３１，３２と弾性フィラメント３３との間に接着剤が存在しないことによって、これらを含むサイドシール部のシール強度がより高くなる。
【００５９】
第１外装シート３０は、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸縮可能になっている。シート３０の伸縮性は、弾性フィラメント３３の弾性に起因して発現する。シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント３３及びシート３１，３２が伸長する。そしてシート３０の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント３３が収縮し、その収縮に連れてシート３１，３２が引き伸ばし前の状態に復帰する。また、シート３０においては、弾性フィラメント３３と直交した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していないので、シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に引き伸ばしたときには、該伸縮シート３０が横方向Ｙに縮む、いわゆる幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。
【００６０】
第１外装シート３０を構成する外層シート３１及び内層シート３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）の構成繊維、形態については前述した通りである。シート３１とシート３２は、同種のものでも良く、あるいは異種のものでも良い。ここで言う、「同種のシート」とは、シートの製造プロセス、シートの構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シートの厚みや坪量等がすべて同じであるシートどうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には、「異種のシート」である。
【００６１】
外層シート３１及び内層シート３２の厚みは、それぞれ、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上、そして、好ましくは５．０ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．０５〜５．０ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１．０ｍｍである。シートの厚みは、０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重にて測定対象シートを平板間に挟み、一つのおむつにおいて長手方向に離間した３か所の該シートの断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製  ＶＨＸ−１０００）等により５０〜２００倍の倍率で観察し、各断面にて厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。また、シート３１，３２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ、好ましくは３ｇ／ｍ2以上、更に好ましくは５ｇ／ｍ2以上、そして、好ましくは１００ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ2以下、より具体的には、好ましくは３〜１００ｇ／ｍ2、更に好ましくは５〜３０ｇ／ｍ2である。
【００６２】
シート３１，３２間に配されている複数の弾性フィラメント３３の坪量（弾性フィラメント層の坪量）は、伸縮特性、風合い、厚み、コスト等の観点から、好ましくは３ｇ／ｍ2以上、更に好ましくは４ｇ／ｍ2以上、そして、好ましくは３０ｇ／ｍ2以下、更に好ましくは１５ｇ／ｍ2以下、より具体的には、好ましくは３〜３０ｇ／ｍ2、更に好ましくは４〜１５ｇ／ｍ2である。
【００６３】
弾性フィラメント３３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、第１外装シート３０に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＩＳ（スチレン−イソプレン−スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα−オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。
【００６４】
以下、第１外装シート３０（伸縮シート）の製造方法について、その好ましい実施態様に基づき図６を参照しながら説明する。本実施態様においては、図６に示すように、紡糸ノズル６１から紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメント３３を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント３３の固化前に、該弾性フィラメント３３が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント３３を外層シート３１及び内層シート３２に融着させ、次いで該弾性フィラメント３３が融着したシート３１，３２を、該弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸して該シート３１，３２に伸長性を付与する。
【００６５】
図６に示すように、紡糸ノズル６１は、紡糸ヘッド６２に設けられている。紡糸ヘッド６２は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド６２へ樹脂を供給することもできる。該押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド６２に供給される。紡糸ヘッド６２には、多数の紡糸ノズル６１が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル６１は、シート３１，３２の幅方向に沿って配置されている。隣り合う紡糸ノズル６１の間隔は、目的とする第１外装シート３０における弾性フィラメント３３の間隔に相当する。紡糸ノズル６１は通常円形であり、円筒形状のノズル孔を有している。
【００６６】
紡出された溶融状態の弾性フィラメント３３は、それぞれ原反から同速度で繰り出されたシート３１，３２と合流し、両シート３１，３２間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント３３の引き取り速度は、両シート３１，３２の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント３３の引き取り速度は、該弾性フィラメント３３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によって弾性フィラメント３３に生じる張力は、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２と貼り合わせるときの風や静電気に起因する該弾性フィラメント３３の乱れを防止する。それによって弾性フィラメントどうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。
【００６７】
弾性フィラメント３３は、その固化前に、即ち融着可能な状態でシート３１，３２と合流する。その結果、弾性フィラメント３３は、シート３１，３２に挟持された状態で、これらのシート３１，３２に融着する。つまり、固化前の弾性フィラメント３３を搬送されるシート３１，３２に融着させることで、弾性フィラメント３３は引き取られて延伸される。弾性フィラメント３３の融着に際してはシート３１，３２には、外部から熱は付与されていない。つまり、融着可能になっている弾性フィラメント３３に起因する溶融熱によってのみ、該弾性フィラメント３３と両シート３１，３２とが融着する。その結果、両シート３１，３２の構成繊維のうち、弾性フィラメント３３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント３３と融着し、それよりも離れた位置に存在する繊維は融着しない。その結果、両シート３１，３２に加わる熱は最小限にとどまるので、該不織布自身が本来的に有する良好な風合いが維持される。それによって、得られる第１外装シート３０の風合いが良好になる。
【００６８】
紡出された弾性フィラメント３３が、シート３１，３２と合流するまでの間、該弾性フィラメント３３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。弾性フィラメント３３を十分に延伸させる観点及び弾性フィラメント３３の糸切れを防止する観点から、紡出された弾性フィラメント３３に所定温度の風（熱風、冷風）を吹き付けて、該弾性フィラメント３３の温度を調整しても良い。
【００６９】
弾性フィラメント３３の延伸は、該弾性フィラメント３３を構成する樹脂組成物（弾性樹脂）の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であっても良い。ここで言う、溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。樹脂の溶融温度は粘弾性測定による（例えば円形並行平板間に挟んだ樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される）Ｔａｎδのピーク温度として測定される。樹脂組成物の延伸時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。この観点から、樹脂組成物の溶融温度は１３０〜３００℃が好ましい。また、樹脂組成物の耐熱性（成形温度）の観点から、溶融温度は１３０〜２２０℃が好ましい。軟化温度は、シート状にした樹脂組成物の測定試料の粘弾性特性における貯蔵弾性率Ｇ’の変曲点の温度として測定される。軟化温度から溶融温度までの範囲を軟化状態という。軟化温度は、伸縮シート３０の保存時における樹脂組成物の結晶の成長や、体温による伸縮シート３０の伸縮特性の低下の観点から、６０℃以上が好ましく、８０℃〜１８０℃がより好ましい。
【００７０】
弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合時には、弾性フィラメント３３は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。両者の接合状態においては、シート３１，３２を構成する繊維（非弾性繊維）の少なくとも一部が、弾性フィラメント３３へ融着するか、更には弾性フィラメント３３とシート３１，３２を構成する繊維の少なくとも一部との両方が融着することがより好ましい。十分な接合強度が得られるからである。得られる第１外装シート３０の伸縮特性は、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合点の密度に影響を受ける。また、伸縮特性は、接合温度、接合圧力、後述するシート３１，３２の延伸による接合点のはずれによって調整することができる。シート３１，３２の構成繊維を弾性フィラメント３３に融着させることで、接合点一つ一つの接合強度が高くなる。接合点の密度を低くすると、シート３１，３２による伸縮阻害が少なくなり、且つ十分な接合強度を有する第１外装シート３０が得られるので好ましい。
【００７１】
弾性フィラメント３３をシート３１，３２と合流させるときには、各弾性フィラメント３３が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント３３をシート３１，３２と合流させて両シート３１，３２間に該弾性フィラメント３３を挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール６３，６３によって挟圧する。
【００７２】
このようにして２枚のシート３１，３２間に弾性フィラメント３３が挟持された複合体３０’が得られる。シート３１，３２として本来的に伸長性を有するものを用いた場合には、この複合体３０’が第１外装シート３０（伸縮シート）そのものとなる。一方、シート３１，３２として本来的に伸長性を有しないものを用いた場合には、該シート３１，３２を含む複合体３０’に延伸処理を施す。この延伸処理は、複合体３０’を、弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸して、該シート３１，３２に伸長性を付与する操作によって行われる。本製造方法においては、図６に示すように、歯と歯底とが周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール６４，６５を備えた延伸装置を用い、両ロール６４，６５間に複合体３０’を導入してこれを搬送することで、該複合体３０’を、その搬送方向、即ち弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸させる。こうして、目的とする第１外装シート３０（伸縮シート）が得られる。
【００７３】
以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されない。例えば前記実施態様では、高融点最内層型積層構造４２は、サイドシール部４の長手方向上端部のみに配されていたが、下端部のみに配されていても良く、上下両端部に配されていても良い。また、前記実施態様における外装体３には、この種のパンツ型使い捨ておむつにおける外装体と同様に、胴回りギャザー形成用弾性部材、レッグギャザー形成用弾性部材を配置しても良い。また、外装体３は、両シート３０，３６の何れか一方又は両方を複数有していても良い。
【００７４】
前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記を開示する。
【００７５】
＜１＞
吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きく、
前記サイドシール部を構成する前記腹側部及び前記背側部は、それぞれ、複数のシート状部材の積層構造を含んで構成されており、複数の該シート状部材のうち、少なくとも一つのシート状部材の構成繊維の融点は、他のシート状部材の構成繊維の融点と異なり、
前記腹側部及び前記背側部の前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の低い低融点シート状部材からなる、低融点最内層型積層構造を含み、
前記サイドシール部は、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体にレーザー光を照射してこれを溶断することによって形成されたものであるパンツ型使い捨ておむつ。
＜２＞
前記低融点最内層型積層構造は、前記サイドシール部の長手方向上端部及び下端部以外の部分に配されている前記＜１＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００７６】
＜３＞
前記腹側部及び前記背側部の前記積層構造は、それぞれ、最内層が複数の前記シート状部材のうち最も前記融点の高い高融点シート状部材からなる、高融点最内層型積層構造を含み、
前記高融点最内層型積層構造は、前記サイドシール部の長手方向上端部及び下端部の少なくとも一方に配されている前記＜１＞又は＜２＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
前記高融点最内層型積層構造は、前記低融点最内層型積層構造に比して前記シート状部材の積層数が多い前記＜３＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜５＞
前記外装体は、該外装体の非肌対向面を形成する第１外装シートと該外装体の肌対向面を形成する第２外装シートとの積層体を含んで構成されており、
前記第１外装シートは、その縦方向の前後端部（該第１外装シートの縦方向の前後端部からの延出部）がそれぞれ肌対向面側に折り返されている前記＜１＞〜＜４＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
前記外装体（前記第２外装シート）の肌対向面に、前記吸収性本体を横方向に横断する本体カバーシートが配されており、該本体カバーシートは、該外装体の横方向の全長に亘って連続し、前記サイドシール部を構成している前記＜１＞〜＜５＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００７７】
＜７＞
前記サイドシール部の厚み４Ｗは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上である前記＜１＞〜＜６＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
前記サイドシール部の厚み４Ｗは、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜７＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
前記サイドシール部の厚み４Ｗと、該サイドシール部を構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚み３Ｗとの差（４Ｗ−３Ｗ）は、好ましくは０．１０ｍｍ以上、更に好ましくは０．１５ｍｍ以上である前記＜１＞〜＜８＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１０＞
前記サイドシール部の厚み４Ｗと、該サイドシール部を構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚み３Ｗとの差（４Ｗ−３Ｗ）は、好ましくは０．５ｍｍ以下、更に好ましくは０．４５ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜９＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００７８】
＜１１＞
前記サイドシール部の前記腹側部及び前記背側部それぞれにおいて、そこに含まれる複数のシート状部材のうち、最外層に位置する外層シートが、他のシート状部材に比して構成繊維の融点が高い前記＜１＞〜＜１０＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１２＞
前記サイドシール部の前記腹側部及び前記背側部それぞれにおいて、そこに含まれる複数のシート状部材のうち、最外層に位置する外層シート以外の他のシート状部材は、互いに組成が同一で、構成繊維の融点も同一である前記＜１＞〜＜１１＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００７９】
＜１３＞
前記低融点シート状部材は、ポリプロピレンからなる単一繊維から構成され、前記高融点シート状部材は、芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維から構成される前記＜３＞〜＜１２＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
前記低融点シート状部材はスパンボンド不織布であり、前記高融点シート状部材はエアスルー不織布である前記＜３＞〜＜１３＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１５＞
前記サイドシール部の剥離強度は、前記低融点最内層型積層構造が存する部分の方が、前記高融点最内層型積層構造が存する部分に比して大きい前記＜３＞〜＜１４＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
前記低融点シート状部材及び前記高融点シート状部材それぞれの構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維及びポリアミド繊維からなる群から選択される１種又は２種以上である前記＜３＞〜＜１５＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１７＞
前記低融点シート状部材及び前記高融点シート状部材それぞれの構成繊維は長繊維である前記＜３＞〜＜１６＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１８＞
前記低融点シート状部材及び前記高融点シート状部材それぞれの構成繊維は、下記芯鞘型複合繊維からなる群から選択される１種又は２種以上である前記＜３＞〜＜１７＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
・芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維
・芯部がポリプロピレン、鞘部がポリエチレンからなる芯鞘型複合繊維
・芯部がポリプロピレン、鞘部が低融点ポリプロピレンからなる芯鞘型複合繊維
・芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部が低融点ポリエチレンテレフタレートからなる芯鞘型複合繊維
＜１９＞
前記サイドシール部における形成材料の融着部に空隙が多数存在する前記＜１＞〜＜１８＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００８０】
＜２０＞
前記外装体は、伸縮シートを含んで構成され、該伸縮シートは、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有し、該外装体における前記サイドシール部以外の部分において、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没している前記＜１＞〜＜１９＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２１＞
前記伸縮シートは、前記繊維層として外層シート及び内層シートの２枚のシートを含み、これら２枚のシートは、前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜１＞〜＜２０＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２２＞
前記繊維層の構成繊維自体が伸長することにより、該繊維層が前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜２０＞又は＜２１＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２３＞
前記繊維層の構成繊維自体は伸長しなくても、１）交点において結合していた繊維どうしが離れる、２）繊維どうしの結合により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化する、又は３）構成繊維がちぎれることにより、該繊維層が前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜２０＞又は＜２１＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２４＞
前記繊維層とこれに接合されている前記弾性フィラメントとの間には接着剤が存在しない前記＜２０＞〜＜２３＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２５＞
前記弾性フィラメントは、実質的に非伸長状態で前記繊維層に接合されている前記＜２０＞〜＜２４＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２６＞
前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである前記＜１＞〜＜２５＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２７＞
前記外装体は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有する、伸縮シートを含んで構成され、該繊維層は、熱処理、ロール間延伸、歯溝若しくはギアによるかみ込み延伸又はテンターによる引張延伸によって伸長可能になされている前記＜１＞〜＜２６＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
【００８１】
＜２８＞
前記＜１＞〜＜２７＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体に、レーザー光を照射してこれを溶断することによって前記サイドシール部を形成する工程を有し、
前記前身頃連続体及び前記後身頃連続体は、それぞれ、前記外装体を含んで構成され、該外装体は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有する、伸縮シートを含んで構成されている、パンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜２９＞
前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである前記＜２８＞記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３０＞
前記繊維層は、熱処理、ロール間延伸、歯溝若しくはギアによるかみ込み延伸又はテンターによる引張延伸によって伸長可能になされている前記＜２８＞又は＜２９＞記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３１＞
前記繊維層は、前記弾性フィラメントと接合される前の原反の状態では伸長可能ではない前記＜２８＞〜＜３０＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３２＞
前記サイドシール部の形成工程では、前記おむつ連続体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材に当接させ、加圧状態となった該おむつ連続体に対して、該支持部材側から該光通過部を介して、該おむつ連続体にレーザー光を照射し、
前記レーザー光としてＣＯ2レーザーを用い、且つレーザー光の波長出力２４Ｗ、レーザー光のスポットの直径０．３ｍｍ、レーザー光の走査速度３２５ｍｍ／ｓとし、
前記光通過部は、前記支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であり、該開口部の幅は２ｍｍであり、
加圧状態の前記おむつ連続体に対する加圧力は０．４ＭＰａである前記＜２８＞〜＜３１＞の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３３＞
前記＜２８＞〜＜３２＞の何れか一項に記載の製造方法により製造されたパンツ型使い捨ておむつ。
【実施例】
【００８２】
以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。
【００８３】
〔実施例１〕
常法に従い、図１〜図４に示すおむつ１と同様の基本構成を有するパンツ型使い捨ておむつを作製した。吸収性本体として、市販のパンツ型使い捨ておむつ（花王製、商品名「リリーフはつらつパンツ超うす型まるで下着」）の吸収性本体を用い、外装体を構成する第１外装シートとして、図５に示す伸縮シート３０と同様の構成の下記伸縮シートＡを用い、第２外装シートとして、ＰＰの単一繊維からなる坪量１８ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を用い、外装体の肌対向面側（最内層）に第２外装シート、非肌対向面側（最外層）に下記伸縮シートＡを配置した。また、本体カバーシートとして、ＰＰの単一繊維からなる坪量１８ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を用いた。実施例１のおむつの製造において、おむつ連続体（腹側部を含む前身頃連続体と背側部を含む後身頃連続体との積層体）の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成した。レーザー光の照射は、本出願人の先の出願に係る特開２０１０−１８８６２９号公報に記載のレーザー式接合装置と同様の構成の装置を用いて行った。レーザー光としては、ＣＯ2レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗ、スポット直径０．３ｍｍ、走査速度９０ｍｍ／ｓとし、エネルギー密度Ｄは０．８９Ｊ／ｍｍ2とした。エネルギー密度Ｄ（単位：Ｊ／ｍｍ2）は、照射されたレーザー光のエネルギーを照射領域の面積で割った値であり、下記式（１）によって算出される。式（１）中、Ｐはレーザー出力（Ｗ）、φは被溶断シート（おむつ連続体）におけるレーザー光のスポットの直径（ｍｍ）、ｖはレーザー光の走査速度（ｍｍ／ｓ）である。
【００８４】
【数１】
2015027427.tif 000003
【００８５】
＜伸縮シートＡ＞
図６に示す製造方法に従い、非弾性繊維からなる（非弾性繊維の含有率１００質量％）の２枚の異種の繊維層間に弾性フィラメントが狭持された構成の伸縮シートＡを製造した。伸縮シートＡの製造時においては、図６に示すように、２枚のシート間に弾性フィラメントが挟持された複合体を、一対の歯溝ロール６４，６５の如き、歯と歯底が周方向（実長方向）に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）を通すことにより、該複合体に伸縮性を付与し、伸縮シートＡを得た。伸縮シートＡには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
・弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１１０μｍ
・弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ2
・一方の繊維層（前記内層シート）：ＰＰの単一繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．５ｄｔｅｘ）からなる坪量１８ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布
・他方の繊維層（前記外層シート）：ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）の芯鞘型複合繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．０ｄｔｅｘ）からなる坪量２０ｇ／ｍ2のエアスルー不織布
・伸縮シートＡの坪量：４８ｇ／ｍ2
【００８６】
実施例１のおむつのサイドシール部の構成を図４に基づいて説明すると、該サイドシール部に存する４種のシート３１，３２，３６，３７のうち、シート３１の構成繊維は、芯部がＰＥＴ、鞘部がＰＥからなる芯鞘型複合繊維であり、他のシート３２，３６，３７の構成繊維は、何れもＰＰの単一繊維である。また、ＰＥＴ／ＰＥ芯鞘型複合繊維の融点は、前述したように、相対的に融点の高い樹脂の該融点であるので、ＰＥＴの融点（２６５℃）である。ここで、ＰＰの単一繊維の融点は１６５℃であり、ＰＥＴの融点より低いので、シート３２，３６，３７は何れも前記低融点シート状部材であり、シート３１は前記高融点シート状部材である。従って、実施例１のおむつのサイドシール部を構成する腹側部及び背側部は、それぞれ図４に示すように、該サイドシール部の長手方向上端側から順に、符号４１で示す低融点最内層型積層構造と符号４２で示す高融点最内層型積層構造４２とを含む。
【００８７】
〔実施例２〕
伸縮シートＡに代えて下記伸縮シートＢを用いた以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
【００８８】
＜伸縮シートＢ＞
図６に示す製造方法に従い、非弾性繊維からなる（非弾性繊維の含有率１００質量％）の２枚の同種の繊維層間に弾性フィラメントが狭持された構成の伸縮シートＢを製造した。伸縮シートＢの製造時においては、図６に示すように、２枚のシート間に弾性フィラメントが挟持された複合体を、一対の歯溝ロール６４，６５の如き、歯と歯底が周方向（実長方向）に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）を通すことにより、該複合体に伸縮性を付与し、伸縮シートＢを得た。伸縮シートＢには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
・弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１１０μｍ
・弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ2
・繊維層（前記内層シート及び前記外層シート）：ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）の芯鞘型複合繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．０ｄｔｅｘ）からなる坪量２０ｇ／ｍ2のエアスルー不織布
・伸縮シートＢの坪量：５０ｇ／ｍ2
【００８９】
実施例２のおむつのサイドシール部の構成を図４に基づいて説明すると、該サイドシール部に存する４種のシート３１，３２，３６，３７のうち、シート３１，３２（第１外装シートの構成シート）の構成繊維は、何れも芯部がＰＥＴ、鞘部がＰＥからなる芯鞘型複合繊維であり、他のシート３６，３７の構成繊維は、何れもＰＰの単一繊維である。つまり、シート３６，３７は何れも前記低融点シート状部材であり、シート３１，３２は何れも前記高融点シート状部材である。従って、実施例２のおむつのサイドシール部を構成する腹側部及び背側部は、それぞれ図４に示すように、該サイドシール部の長手方向上端側から順に、符号４１で示す低融点最内層型積層構造と符号４２で示す高融点最内層型積層構造４２とを含む。
【００９０】
〔比較例１〕
第２外装シート及び本体カバーシートそれぞれの構成繊維として、第１外装シートを構成する２枚のシートと同一の繊維（芯部がＰＥＴ、鞘部がＰＥからなる芯鞘型複合繊維）を用いた以外は、実施例２と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
【００９１】
〔比較例２〕
伸縮シートＢに代えて下記伸縮シートＣを用いた以外は、実施例２と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
【００９２】
＜伸縮シートＣ＞
図６に示す製造方法に従い、非弾性繊維からなる（非弾性繊維の含有率１００質量％）の２枚の同種の繊維層間に弾性フィラメントが狭持された構成の伸縮シートＣを製造した。伸縮シートＣの製造時においては、図６に示すように、２枚のシート間に弾性フィラメントが挟持された複合体を、一対の歯溝ロール６４，６５の如き、歯と歯底が周方向（実長方向）に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）を通すことにより、該複合体に伸縮性を付与し、伸縮シートＣを得た。伸縮シートＣには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
・弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１１０μｍ
・弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ2
・繊維層（前記内層シート及び前記外層シート）：ＰＰの単一繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．５ｄｔｅｘ）からなる坪量１８ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布
・伸縮シートＣの坪量：４６ｇ／ｍ2
【００９３】
比較例１及び２のおむつのサイドシール部の構成を図４に基づいて説明すると、比較例１のおむつでは、サイドシール部に存する４種のシート３１，３２，３６，３７の構成繊維は、何れも芯部がＰＥＴ、鞘部がＰＥからなる芯鞘型複合繊維であり、また比較例２のおむつでは、サイドシール部に存する４種のシート３１，３２，３６，３７の構成繊維は、何れもＰＰの単一繊維である。つまり、比較例１及び２のおむつのサイドシール部には、前記低融点シート状部材及び前記高融点シート状部材は存在せず、従って、これらのサイドシール部を構成する腹側部及び背側部は、前記低融点最内層型積層構造及び前記高融点最内層型積層構造４２を含まない。
【００９４】
〔評価〕
各実施例及び比較例のおむつについて、５名のパネラーに、サイドシール部の風合い及びシール強度をそれぞれ評価してもらった。サイドシール部の風合いについては、各パネラーにサイドシール部を触ってもらい、柔らかいと感じた場合を○、硬いと感じた場合を×とし、○と評価したパネラーが４名以上の場合を、総合評価○、３名以下の場合を総合評価×とした。また、サイドシール部のシール強度については、各パネラーにサイドシール部を剥がしてもらい、そのときの感覚として、シール強度が十分にあって且つ剥がしやすいと感じた場合を○、剥がれやすくおむつの着用中にサイドシール部の破れ等の不都合の発生が懸念された場合を×とし、○と評価したパネラーが４名以上の場合を、総合評価○、３名以下の場合を総合評価×とした。
【００９５】
その結果、実施例１及び２は、サイドシール部の風合い及びシール強度の何れも総合評価○であったのに対し、比較例１は、風合いの総合評価○、シール強度の総合評価×であり、また比較例２は、風合いの総合評価×、シール強度の総合評価○であった。以上の結果から、サイドシール部の風合いを高めておむつの着用感の向上を図ると共に、サイドシール部に実用上十分なシール強度と優れた操作性とを付与するためには、サイドシール部を構成する腹側部及び背側部それぞれに、前述した低融点最内層型積層構造及び高融点最内層型積層構造を配することが有効であることがわかる。
【符号の説明】
【００９６】
１  パンツ型使い捨ておむつ
２  吸収性本体
３  外装体
３０  第１外装シート（伸縮シート）
３１  外層シート（高融点シート状部材）
３２  内層シート（低融点シート状部材）
３３  弾性フィラメント
３６  第２外装シート（低融点シート状部材）
３７  本体カバーシート（低融点シート状部材）
４  サイドシール部
４１  低融点最内層型積層構造
４２  高融点最内層型積層構造
Ｆ  腹側部
Ｍ  股下部
Ｒ  背側部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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