(57)【要約】【課題】  内部に独立気泡を有し、高度に軽量化され、耐熱寸法安定性が良好で、リサイクル性に優れ、手で握った時の感触が良好な把持部品を提供することである。【解決手段】  把持部品は、金属芯材と、前記金属芯材の表面を覆う発泡層とを有し、前記発泡層が平均径３０〜２００μｍの範囲にある独立気泡を有し、カルボン酸系樹脂である熱可塑性樹脂からなる中空粒子および熱可塑性エラストマーを含む。この把持部品が自動車用ステアリングホイールであるとよい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属芯材と、前記金属芯材の表面を覆う発泡層とを有し、
前記発泡層が平均径３０〜２００μｍの範囲にある独立気泡を有し、カルボン酸系樹脂である熱可塑性樹脂からなる中空粒子および熱可塑性エラストマーを含む、
把持部品。
【請求項２】
前記中空粒子が、前記カルボン酸系熱可塑性樹脂からなる外殻とそれに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球を加熱膨張して得られる粒子である、請求項１に記載の把持部品。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂がニトリル系樹脂でもある、請求項１または２に記載の把持部品。
【請求項４】
前記発泡層の表面を覆う表皮層をさらに有する、請求項１〜３のいずれかに記載の把持部品。
【請求項５】
自動車用ステアリングホイールである、請求項１〜４のいずれかに記載の把持部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、把持部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車内装用のステアリングホイールおよびグリップ（シフトレバーグリップ、ドアのグリップ、昇降時に使用するドア上部のグリップ、サイドブレーキレバー等）や鞄のグリップ（取っ手）には、インサートされた金属芯材の周りをポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の剛性樹脂材料で被覆されたものが使用されてきた。しかし、ＰＰやＰＶＣのソリッド成形品は、それを握った時の感触が硬く、現在ではほとんど実用されていないのが現状である。
ＰＰやＰＶＣ等と比較して、発泡ウレタンはそれを握った時の感触に優れるため、現在のステアリングホイールおよびグリップのほとんどで用いられる。しかし、発泡ウレタンは、成形サイクルが長く、歩留まりが悪いという課題があり、さらに熱可塑性でないためにリサイクル性に劣るという問題がある。
【０００３】
そこで、発泡ウレタンの代替としてソフトな材料を使用したステアリングホイールおよびグリップが数多く提案されている。
特許文献１には、表面硬度がＪＩＳ  Ｋ７２１５タイプＡにて６０〜９９またはＪＩＳ  Ｋ  ７２１５  タイプＤにて２５〜８０のエステル系またはポリウレタンエラストマーから成形されてなるステアリングホイールが提案されている。しかしながら、これらのステアリングホイールは、発泡ウレタンと比較すると、ソフト感が不十分であり、また軽量化という観点からも不十分であった。
【０００４】
また、特許文献２では、オレフィン系またはスチレン系熱可塑性エラストマーを表皮とし内部に無機フィラーを配合したプロピレン系樹脂層を有するステアリングホイールが提案されている。オレフィン系またはスチレン系エラストマーはエステル系あるいはウレタン系エラストマーと比較して低硬度化が可能であり、柔らかい感触を得ることができるが、内部に無機フィラーを配合した硬質なプロピレン系樹脂層を有しているため、発泡ウレタン製ステアリングホイールと比較して、感触的には不十分であった。
特許文献３には、発泡剤として加熱することによって気体を発生する熱分解型発泡剤を添加した発泡性熱可塑性エラストマーを用いたステアリングホイールが提案されているが、射出成形時に金属芯材周辺部分の冷却不良によって気泡の連通化が発生し強度が低下する可能性があった。
【０００５】
また特許文献４には、発泡した熱可塑性エラストマーを用いたステアリングホイールにおいて、加熱することによって気体を発生する熱分解型発泡剤を発泡剤とし、ポリアクリロニトリルが主成分の熱可塑性樹脂を外殻とする熱膨張性マイクロカプセルと併用してもよいと提案されている。しかし、ステアリングホイールの自動車内装部品としての耐熱性試験を行った場合、この熱膨張性マイクロカプセルから得られた気泡が、膨張または収縮することによって、ステアリングホイールの形状が変形し耐熱寸法安定性が十分でないことがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平５−２９４２４７号公報
【特許文献２】特開平６−１７０８８２号公報
【特許文献３】ＷＯ０１／５３３７１号公報
【特許文献４】欧州特許出願公開第１２８５８３９号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、内部に独立気泡を有し、高度に軽量化され、耐熱寸法安定性が良好で、リサイクル性に優れ、手で握った時の感触が良好な把持部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、発泡層が特定範囲の平均径を有する独立気泡を有し、しかも、独立気泡がカルボン酸系樹脂である熱可塑性樹脂からなる中空粒子によって形成されることによって上記課題が達成できることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明にかかる把持部品は、金属芯材と、前記金属芯材の表面を覆う発泡層とを有し、前記発泡層が平均径３０〜２００μｍの範囲にある独立気泡を有し、カルボン酸系樹脂である熱可塑性樹脂からなる中空粒子および熱可塑性エラストマーを含む把持部品である。
【０００９】
把持部品が以下の（１）〜（４）から選ばれる少なくとも１つの構成要件をさらに含むと好ましい。
（１）前記中空粒子が、前記カルボン酸系熱可塑性樹脂からなる外殻とそれに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球を加熱膨張して得られる粒子である。
（２）前記熱可塑性樹脂がニトリル系樹脂でもある。
（３）前記発泡層の表面を覆う表皮層をさらに有する。
（４）自動車用ステアリングホイールである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の把持部品は、内部に独立気泡を有し、高度に軽量化され、耐熱寸法安定性が良好で、リサイクル性に優れ、手で握った時の感触が良好である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】自動車用ステアリングホイールの一例の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明にかかる把持部品は、金属芯材と、前記金属芯材の表面を覆う発泡層とを有する。
【００１３】
＜金属芯材＞
金属芯材は、本発明の把持部品の骨格に相当する部材であり、一般には、把持部品の形状に成形加工されている。
金属芯材の材質については、特に限定はないが、好ましくは、炭素鋼、ステンレス等の鉄鋼；鉄合金、アルミニウム合金、マグネシウム合金、黄銅等の合金等である。
【００１４】
金属芯材の断面形状は、円形状でも形鋼状でもよく、また、断面における金属の詰り具合も、中実状でも中空状でもよい。
金属芯材は、外接線が好ましくは直径２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは４〜２５ｍｍ、特に好ましくは７〜２０ｍｍの棒状の金属材を把持部品の形状に成形加工したものであるとよい。ここで、直径が２ｍｍ未満の金属材であると所望の強度が得られなくなることがある。一方、直径が３０ｍｍより大きい場合は軽量化効果が低くなるなったり、感触が硬くなることがある。
【００１５】
＜発泡層＞
発泡層は金属芯材の表面を覆う。また、発泡層は、独立気泡を有し、熱可塑性樹脂からなる中空粒子および熱可塑性エラストマーを含む層である。ここで、熱可塑性樹脂はカルボン酸系熱可塑性樹脂である。中空粒子には中空部分があり、この部分が独立気泡である。本発明の把持部品は、この発泡層を有することによって、高度に軽量化され、耐熱寸法安定性が良好で、リサイクル性に優れるようになる。
金属芯材を覆う発泡層の厚みは、好ましくは１〜２０ｍｍ、より好ましくは２〜１５ｍｍ、特に好ましくは３〜１０ｍｍである。発泡層の厚みが１ｍｍより小さい場合、良好な握り感触を得ることが困難になることがある。一方、金属芯材を覆う発泡層の厚みが２０ｍｍより大きい場合、把持部品が、たとえば、ステアリングホイールであると操作性が悪くなることがある。
【００１６】
発泡層は、通常、その内部に平均径が３０〜２００μｍの範囲にある独立気泡を有しており、寸法安定性に優れている。独立気泡の平均径（平均気泡径）は、好ましくは３５〜１９０μｍ、さらに好ましくは４０〜１８０μｍ、最も好ましくは５０〜１６０μｍである。独立気泡の平均径が３０μｍ未満であると感触が硬くなる。一方、独立気泡の平均径が２００μｍを超える場合は、発泡層の強度が大きく低下したり、独立気泡が表面近傍に存在した場合に、表面を塗装したり、皮革により被覆する場合に接着性が低下したり表面性が悪化する。
発泡層の比重は、特に限定はないが、好ましくは０．２〜０．８５、より好ましくは０．３〜０．７５、特に好ましくは０．４〜０．７である。発泡層の比重が、０．２より小さい場合は把持部品の強度が著しく低下することがある。一方、発泡層の比重が０．８５より大きい場合は、軽量化が不十分になり、把持部品の感触も硬くなることがある。
【００１７】
（熱可塑性エラストマー）
熱可塑性エラストマー（以下、単に「ＴＰＥ」と略記する。）としては、オレフィン系ＴＰＥやスチレン系ＴＰＥを挙げることができる。
オレフィン系ＴＰＥとしては、たとえば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂とエチレン・プロピレン系ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン系ゴム（ＥＢＲ）等のオレフィン系ゴムとのブレンド物等を挙げることができる。オレフィン系ＴＰＥの具体例としては、ダウ・ケミカル社製の「エンゲージ」、三菱化学社製の「サーモラン」、三井化学社製の「ミラストマー」、住友化学社製の「エスポレックスＴＰＥシリーズ」、ＪＳＲ社製の「エクセリンク」、エクソンモービル社製の「サントプレーン」や「ビスタマックス」等を挙げることができる。
【００１８】
スチレン系ＴＰＥとしては、たとえば、スチレン・ブタジエンブロックコポリマー、スチレン・イソプレンブロックコポリマーまたはそれらの水素添加誘導体（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンコポリマー、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンコポリマー）を配合成分として含むエラストマー等を挙げることができる。スチレン系ＴＰＥの具体例としては、三菱化学社製の「ラバロン」、住友化学社製の「エスポレックスＳＢシリーズ」、リケンテクノス社製の「アクティマー」、アロン化学社製の「エラストマーＡＲ」、旭化成工業社製の「タフテック」、クラレ社製の「セプトン」等を挙げることができる。
熱可塑性エラストマーの硬度としては特に限定はないが、成形加工性および感触の点からは、ＪＩＳ−Ｋ６３０１のＡ硬度が、好ましくは１０〜８０、さらに好ましくは２０〜６０のものが良い。また、このような物性を示すものであれば種々の付加的配合成分が配合されたものであってもよい。
【００１９】
（中空粒子）
中空粒子は熱可塑性樹脂からなる。熱可塑性樹脂はカルボン酸系熱可塑性樹脂であり、把持部品の耐熱寸法安定性を高める作用がある。
発泡層の断面を観察して例えるのであれば、中空粒子は、通常は熱可塑性エラストマーからなる「海」に浮かぶ空洞の「島」として点在して観察される。しかし、熱可塑性エラストマー樹脂組成や融点が、中空粒子の熱可塑性樹脂の樹脂組成や融点と近い場合は、中空粒子と熱可塑性エラストマーとの境界が明確ではなくなる場合もある。
【００２０】
中空粒子としては、特に限定はないが、たとえば、カルボン酸系熱可塑性樹脂からなる外殻とそれに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球を加熱膨張して得られる粒子を挙げることができ、高温環境下、たとえば自動車内装部品としての耐熱性試験において膨張や収縮等の変形を抑制することができるため好ましい。また、この熱可塑性樹脂が、ニトリル系樹脂でもあると、中空粒子を含有した把持部品の耐溶剤性の低下を抑制することができるために好ましい。
【００２１】
＜把持部品の製造方法＞
本発明の把持部品を製造する方法については、特に限定はないが、たとえば、把持部品内部に挿入されるように金属芯材を金型内に固定する工程１と、熱可塑性エラストマーと熱膨張性微小球とを含有する熱可塑性エラストマー組成物を熱膨張性微小球の膨張開始温度以上に加熱して溶融する工程２と、加熱溶融した熱可塑性エラストマー組成物を射出成形することによって、膨張した熱膨張性微小球（中空粒子）を含有する熱可塑性エラストマー組成物（発泡層）で前記金属芯材を被覆する工程３と、得られた被覆成形物を冷却する工程４とを含む、製造方法を挙げることができる。ここで、直径２〜３０ｍｍの金属芯材を発泡層の肉厚が１〜２０ｍｍとなるように被覆するとよい。
また、工程３において発泡層で被覆する際は、射出成形以外にも、注型成形や押出成形でもよい。射出成形の際に使用される射出成形機としては、一般的に使用されているインラインスクリュータイプのもの等を挙げることができる。
このような熱膨張性微小球の一例について以下に説明する。
【００２２】
（熱膨張性微小球）
熱膨張性微小球の平均粒子径については特に限定されないが、好ましくは１〜１００μｍ、より好ましくは３〜８０μｍ、さらに好ましくは７〜６０μｍ、特に好ましくは１０〜５０μｍである。平均粒子径が１μｍより小さい場合、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなり、軽量化効果が低くなることがある。一方、平均粒子径が１００μｍより大きい場合、中空粒子による独立気泡の平均径が大きくなり、把持部品の強度が低下する可能性がある。
熱膨張性微小球の粒度分布の変動係数ＣＶは、特に限定されないが、好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３０％以下、特に好ましくは２５％以下である。変動係数ＣＶは、以下に示す計算式（１）および（２）で算出される。
【００２３】
【数１】
2015027737.tif 000003
【００２４】
（式中、ｓは粒子径の標準偏差、＜ｘ＞は平均粒子径、ｘｉはｉ番目の粒子径、ｎは粒子の数である。）
熱膨張性微小球の外殻を形成する熱可塑性樹脂の軟化温度は、特に限定されないが、好ましくは、１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１３０℃以上、最も好ましくは１４０℃以上である。一方、外殻を形成する熱可塑性樹脂の軟化温度の上限値は、好ましくは２５０℃である。外殻を形成する熱可塑性樹脂の軟化温度が１００℃未満であると、把持部品使用環境において形状変化が発生することがある。一方、外殻を形成する熱可塑性樹脂の軟化温度が２５０℃を超えると、把持部品の感触が硬くなることがある。
【００２５】
熱膨張性微小球の膨張開始温度（Ｔｓ）は、特に限定されないが、好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上、特に好ましくは１３０℃以上、最も好ましくは１４０℃以上である。一方、膨張開始温度の上限値は、好ましくは２５０℃である。膨張開始温度が１００℃未満であると、耐熱性が低く、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなり、熱可塑性エラストマー組成物を成形した際の寸法安定性が低くなることがある。一方、膨張開始温度が２５０℃を超えると、耐熱性が高すぎて、発泡成形温度が高くなり、把持部品の離型時における形状保持性が悪くなることがある。
熱膨張性微小球の最大膨張倍率は、特に限定されないが、好ましくは２０倍以上、より好ましくは３０倍以上、さらにより好ましくは４０倍以上、特に好ましくは５０倍以上、さらに好ましくは６０倍以上、最も好ましくは６５倍以上である。一方、最大膨張倍率の上限値は、好ましくは２００倍である。最大膨張倍率が２０倍未満であると、把持部品の感触が硬くなることがある。最大膨張倍率が２００倍を超えると、把持部品の強度が不十分になることがある。
【００２６】
熱膨張性微小球を構成する発泡剤は、加熱することによって気化する物質であれば特に限定はない。発泡剤としては、たとえば、プロパン、（イソ）ブタン、（イソ）ペンタン、（イソ）ヘキサン、（イソ）ヘプタン、（イソ）オクタン、（イソ）ノナン、（イソ）デカン、（イソ）ウンデカン、（イソ）ドデカン、（イソ）トリデカン等の炭素数３〜１３の炭化水素；（イソ）ヘキサデカン、（イソ）エイコサン等の炭素数１３超で２０以下の炭化水素；プソイドクメン、石油エーテル、初留点１５０〜２６０℃および／または蒸留範囲７０〜３６０℃であるノルマルパラフィンやイソパラフィン等の石油分留物等の炭化水素；それらのハロゲン化物；ハイドロフルオロエーテル等の含弗素化合物；テトラアルキルシラン；加熱により熱分解してガスを生成する化合物等を挙げることができる。これらの発泡剤は、１種または２種以上を併用してもよい。上記発泡剤は、直鎖状、分岐状、脂環状のいずれでもよく、脂肪族であるものが好ましい。
熱膨張性微小球に封入された発泡剤の内包率については特に限定されないが、熱膨張性微小球の重量に対して、好ましくは１〜６０重量％、より好ましくは３〜５０重量％、さらに好ましくは８〜４０重量％、特に好ましくは１０〜３０重量％である。
【００２７】
熱膨張性微小球の外殻を構成するカルボン酸系熱可塑性樹脂は、カルボキシル基含有単量体を必須として含有する単量体成分を含む重合性成分（すなわち、カルボキシル基含有単量体を含む重合性成分）を重合して得られる共重合体である。
重合性成分は、重合することによって外殻を形成する熱可塑性樹脂である共重合体となる成分である。重合性成分は、単量体成分を必須とし架橋剤を含むことがある成分であり、単量体成分としてのカルボキシル基含有単量体を必須として含有する。
【００２８】
単量体成分は、一般には、重合性二重結合を１個有する（ラジカル）重合性単量体と呼ばれている成分を含む。単量体成分は、カルボキシル基含有単量体を必須とする。
カルボキシル基含有単量体は、遊離カルボキシル基を１分子当たり１個以上有するものであれば特に限定はないが、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸等の不飽和モノカルボン酸；マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、シトラコン酸、クロロマレイン酸等の不飽和ジカルボン酸；不飽和ジカルボン酸の無水物；マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、イタコン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノブチル等の不飽和ジカルボン酸モノエステル等が挙げられる。これらのカルボキシル基含有単量体は、１種または２種以上を併用してもよい。カルボキシル基含有単量体は、一部または全部のカルボキシル基が重合時や重合後に中和されていてもよい。上記カルボキシル基含有単量体のうち、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸およびイタコン酸が好ましく、アクリル酸およびメタクリル酸がさらに好ましく、耐熱性が高いためメタクリル酸が特に好ましい。以下では、アクリル酸またはメタクリル酸を合わせて（メタ）アクリル酸ということもあり、（メタ）アクリルは、アクリルまたはメタクリルを意味するものとする。
【００２９】
単量体成分は、カルボキシル基含有単量体を必須成分とし、その他の単量体成分を１種または２種以上併用してもよい。その他の単量体成分としては、特に限定はないが、たとえば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、フマロニトリル、マレオニトリル等のニトリル系単量体；塩化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体；塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン系単量体；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル系単量体；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；アクリルアミド、置換アクリルアミド、メタクリルアミド、置換メタクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系単量体；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体；エチレン、プロピレン、イソブチレン等のエチレン不飽和モノオレフイン系単量体；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル系単量体；ビニルメチルケトン等のビニルケトン系単量体；Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル系単量体；ビニルナフタリン塩等を挙げることができる。
単量体成分は、ニトリル系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、スチレン系単量体、ビニルエステル系単量体、アクリルアミド系単量体およびハロゲン化ビニリデン系単量体から選ばれる少なくとも１種をさらに含むと好ましい。
【００３０】
カルボキシル基含有単量体の重量割合は、熱膨張性微小球の耐熱性を高めるという観点からは、単量体成分に対して、好ましくは１０〜９０重量％、より好ましくは３０〜８０重量％であり、特に好ましく４０〜７０重量％である。カルボキシル基含有単量体が１０重量％未満の場合は、耐熱性が不十分であり、膨張開始温度および最大膨張温度が低くなる。また、把持部品の耐熱寸法安定性効果が低くなることがある。カルボキシル基含有単量体が９０重量％超の場合は、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなることがある。
単量体成分がニトリル系単量体をさらに含むと、外殻を構成する熱可塑性樹脂がニトリル系樹脂でもあることになり、外殻のガスバリア性が向上するために好ましい。
【００３１】
ニトリル系単量体を必須成分として含む場合、カルボキシル基含有単量体とニトリル系単量体の混合物の重量割合は単量体成分に対して、好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは６０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上であり、特に好ましくは８０重量％以上であり、最も好ましくは９０重量％以上である。
このとき、カルボキシル基含有単量体とニトリル系単量体の混合物中におけるカルボキシル基含有単量体の混合比率は、好ましくは１０〜９０重量％、より好ましくは２０〜９０重量％、さらに好ましく３０〜９０重量％は、特に好ましくは４０〜９０重量％、最も好ましくは５０〜９０重量％である。混合比率が１０重量％未満であると耐熱性、耐溶剤性の向上が不十分であり、膨張開始温度および最大膨張温度が低くなる。また、カルボキシル基含有単量体が９０重量％超の場合は、熱膨張性微小球の膨張性能が低くなることがある。
【００３２】
架橋剤としては、特に限定はないが、たとえば、ジビニルベンゼン等の芳香族ジビニル化合物；メタクリル酸アリル、トリアクリルホルマール、トリアリルイソシアネート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９−ノナンジオールジ（メタ）アクリレート、ＰＥＧ＃２００ジ（メタ）アクリレート、ＰＥＧ＃６００ジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ペンタエリスルトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスルトールヘキサアクリレート、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオールジアクリレート等のジ（メタ）アクリレート化合物等を挙げることができる。これらの架橋剤は、１種または２種以上を併用してもよい。
架橋剤の量については、特に限定はないが、単量体成分１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜５重量部、さらに好ましくは０．１〜１重量部、特に好ましくは０．２重量部超１重量部未満である。架橋剤の量は、単量体成分１００重量部に対して０．０１重量部未満でもよい。
【００３３】
（熱可塑性エラストマー組成物）
熱可塑性エラストマー組成物は、熱可塑性エラストマーおよび熱膨張性微小球を含有する組成物であり、把持部品の発泡層を製造する際に用いられる。
熱可塑性エラストマー組成物中の熱可塑性エラストマーの重量割合については、特に限定はないが、好ましくは熱可塑性エラストマー組成物中の５０〜９９．９重量％、さらに好ましくは６０〜９９．５重量％、特に好ましくは７０〜９９重量％、最も好ましくは８０〜９８重量％である。熱可塑性エラストマーの重量割合が５０重量％未満の場合には、熱可塑性エラストマー組成物を用いた把持部品の感触が硬くなることがあり好ましくない。一方、熱可塑性エラストマーの重量割合が９９．９重量％超の場合には、十分な軽量化効果が得られないおそれがある。
【００３４】
熱可塑性エラストマー組成物中の熱膨張性微小球の重量割合については、特に限定はないが、好ましくは熱可塑性エラストマー組成物中の０．０１〜３０重量％、さらに好ましくは０．５〜２０重量％、特に好ましくは１〜１５重量％、最も好ましくは２〜１０重量％である。熱膨張性微小球の重量割合が０．０１重量％未満の場合には、軽量化効果が低下するおそれがある。一方、熱膨張性微小球の重量割合が３０重量％超の場合には、熱可塑性エラストマー組成物を用いた把持部品の強度が低くなることがあり好ましくない。
熱可塑性エラストマー組成物は、必要に応じて、公知のヒンダードフェノール系、硫黄系、燐系等の酸化防止剤；ヒンダートアミン系、トリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系、ニッケル系、サリチル系等の光安定剤；過酸化物等の分子量調整剤；有機系、無機系の核剤；中和剤；制酸剤；防菌剤；蛍光増白剤；ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ繊維、アルミナ繊維等の無機系繊維状物質；木粉；難燃剤；滑剤；着色剤；カーボンブラック、シリカ、石英粉末、ガラスビーズ、ガラス粉、ケイ酸カルシウム、カオリン、タルク、クレー、珪藻土、ウォラスナイト、酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機系充填剤；加水分解防止剤；帯電防止剤等をさらに含有してもよい。
【００３５】
熱可塑性エラストマー組成物の製造方法については、熱可塑性エラストマーと熱膨張性微小球とを配合する方法であれば、特に限定はないが、熱可塑性エラストマー組成物の分散性を高めるために、液状化合物で予め湿潤させた熱膨張性微小球を用いるとよい。液状化合物は、熱可塑性エラストマーと相溶性がよく、かつ熱膨張性微小球の膨張性能を阻害することがなければ特に限定はなく、たとえば、流動パラフィンやプロセスオイルなどを挙げることができる。
上記製造方法において、熱可塑性エラストマーおよび熱膨張性微小球を配合する際に、予め熱膨張性微小球を含むマスターバッチを調製し、そのマスターバッチおよび熱可塑性エラストマーを配合してもよい。
【００３６】
マスターバッチの調製で用いる原料樹脂としては、熱可塑性エラストマーに対する相溶性が良く、熱膨張性微小球の膨張性能を阻害することがなければ特に限定はなく、たとえば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸メチルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エチルエステル共重合体等のエチレン系共重合体；低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン、ポリスチレン、ポリテルペン等のポリオレフィン系樹脂；スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー等の熱可塑性樹脂エラストマー等を挙げることができる。なお、マスターバッチは、熱膨張性微小球の膨張開始温度以下の温度で調製することが好ましい。
熱可塑性エラストマー組成物を加熱成形すると膨張するが、その膨張倍率は適宜設定することができる。熱可塑性エラストマー組成物の膨張前後の膨張倍率は、好ましくは１．２倍以上、さらに好ましくは１．５〜５倍、特に好ましくは１．７〜４倍、最も好ましくは１．８〜３倍である。熱可塑性エラストマー組成物の膨張倍率が１．２倍より小さい場合は、把持部品の感触が硬くになることがある。一方、熱可塑性エラストマー組成物の膨張倍率が５倍より大きい場合、軽量化効果は十分得ることができるが、強度が大きく損なわれることがある。
本発明の把持部品では、表面が意匠性や握り感触性や操作性の向上等の目的のために、下記の塗装層形成用材料やレザー層形成用材料を用いた加飾層等の表皮層が発泡層の表面をさらに覆っていることが好ましい。
【００３７】
（表皮層の形成）
発泡層の表面を表皮層がさらに覆う把持部品は、発泡層で覆われた把持部品に対して、塗装工程やレザー被覆工程等を行うことによって製造することができる。
塗装工程は、発泡層を覆う表皮層として塗装層を形成する工程である。
【００３８】
塗装層は、たとえば、プライマーや塗料を用いて、通常、スプレーによって塗布され形成することができる。塗装は、一般にプライマー処理後に塗料が塗布される。
プライマーとしては、具体的には、日本油脂社製の「プライマック１１００」、坂井化学社製の「ＭＥＸ−５４４０」等を挙げることができる。また、塗料としては、具体的には、例えば、長島塗料社製の「サンコートグレースＶ」、坂井化学社製の「ＭＥＸ−６０４７」等を挙げることができる。
【００３９】
次に、レザー被覆工程は、発泡層を覆う表皮層としてレザー層を形成する工程である。レザー層の形成は、一般に発泡層表面の一部分または全体に、必要に応じて接着剤または粘着剤を塗布したレザーを被覆させた後、継ぎ目を縫製することによって仕上げられる。なお、場合によっては縫製を省略して、接着剤による接着のみで被覆することもできる。
レザー層の形成に用いられるレザーとしては、天然または人工のレザーを用いることができ、厚さが１ｍｍ前後の牛革（ステア、カウ、キップ、カーフ等）、羊革等の天然レザー；塩化ビニル樹脂製合成レザー、ポリウレタン製合成レザー等の人工レザーを具体的に挙げることができる。
【００４０】
本発明の把持部品の用途については特に限定はないが、鞄のグリップ、自動車用シフトノブ、自動車用ステアリングホイール等が挙げられる。特に、把持部品を自動車用ステアリングホイールに用いると、自動車使用環境下における耐熱寸法安定性に優れる。
【実施例】
【００４１】
以下に、本発明の実施例について、具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例に先立って、熱膨張性微小球およびマスターバッチの製造例を示す。以下の製造例、実施例および比較例において、断りのない限り、「％」とは「重量％」を意味するものとする。以下では、熱膨張性微小球を簡単のために「微小球」ということがある。
【００４２】
〔平均粒子径と粒度分布の測定〕
レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製  ＨＥＲＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を使用した。乾式分散ユニットの分散圧は５．０ｂａｒ、真空度は５．０ｍｂａｒで乾式測定法により測定し、Ｄ５０値を平均粒子径とした。
【００４３】
〔微小球の含水率の測定〕
測定装置として、カールフィッシャー水分計（ＭＫＡ−５１０Ｎ型、京都電子工業株式会社製）を用いて測定した。
【００４４】
〔微小球に封入された発泡剤の内包率の測定〕
微小球１．０ｇを直径８０ｍｍ、深さ１５ｍｍのステンレス製蒸発皿に入れ、その重量（Ｗ１）を測定した。ＤＭＦを３０ｍｌ加え均一に分散させ、２４時間室温で放置した後に、１３０℃で２時間減圧乾燥後の重量（Ｗ２）を測定した。発泡剤の内包率（ＣＲ）は、下記の式により計算される。
ＣＲ（重量％）＝（Ｗ１−Ｗ２）（ｇ）／１．０（ｇ）×１００−（含水率）
（式中、含水率は、上記方法で測定される。）
【００４５】
〔膨張開始温度（Ｔｓ）および最大膨張温度（Ｔｍａｘ）の測定〕
測定装置として、ＤＭＡ（ＤＭＡ  Ｑ８００型、ＴＡ  ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を使用した。微小球０．５ｍｇを直径６．０ｍｍ（内径５．６５ｍｍ）、深さ４．８ｍｍのアルミカップに入れ、層状になった微小球の上部にアルミ蓋（直径５．６ｍｍ、厚み０．１ｍｍ）をのせて試料を準備した。その試料に上から加圧子により０．０１Ｎの力を加えた状態でサンプル高さを測定した。加圧子により０．０１Ｎの力を加えた状態で、２０℃から３５０℃まで１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し、加圧子の垂直方向における変位量を測定した。正方向への変位開始温度を膨張開始温度（Ｔｓ）とし、最大変位量を示したときの温度を最大膨張温度（Ｔｍａｘ）とした。
【００４６】
〔製造例１〕
イオン交換水６００ｇに、塩化ナトリウム１５０ｇ、シリカ有効成分２０重量％であるコロイダルシリカ４０ｇ、ポリビニルピロリドン１ｇおよびエチレンジアミン四酢酸・４Ｎａ塩の０．５ｇを加えた後、得られた混合物のｐＨを２．８〜３．２に調整し、水性分散媒を調製した。
これとは別に、アクリロニトリル９０ｇ、メタクリロニトリル９０ｇ、メタクリル酸１２０ｇ、トリメチロールプロパントリメタクリレート０．３ｇ、イソペンタン８０ｇおよびアゾビスイソブチロニトリル３ｇを混合して油性混合物を調製した。
【００４７】
上記で得た水性分散媒および油性混合物を混合し、得られた混合液をホモミキサー（プライミクス社製のＴＫホモミキサー）により分散して、縣濁液を調製した。この懸濁液を容量１．５リットルの加圧反応器に移して窒素置換をしてから反応初期圧０．５ＭＰａにし、８０ｒｐｍで攪拌しつつ重合温度７０℃で２０時間重合した。得られた重合生成物を濾過、乾燥して、熱膨張性微小球（微小球Ａ）を得た。その物性を表１に示す。
得られた微小球Ａの２００ｇおよびエチレン−酢酸ビニル共重合体（融点７０℃）の２００ｇを混合容量０．５Ｌの加圧ニーダーを用いて８５℃で溶融混合した後に、直径φ３ｍｍ×長さ３ｍｍのサイズにペレット化することで、微小球Ａを５０重量％含有するマスターバッチＡ（ＭＢ−Ａ）を作製した。
【００４８】
〔製造例２〜４〕
製造例１において油性混合物を表1に示すように変更する以外は、製造例１と同様にして熱膨張性微小球（微小球Ｂ〜微小球Ｄ）およびマスターバッチ（ＭＢ−Ｂ〜ＭＢ−Ｄ）をそれぞれ得た。その物性を表1に示す。
【００４９】
【表１】
2015027737.tif 000004
【００５０】
〔実施例１〕
熱可塑性エラストマー（スチレン系エラストマー、アロン化成株式会社製のエラストマーＡＲ−ＳＣ-４５、表面硬度Ａ４５）の９６重量部および製造例１で得たマスターバッチ（ＭＢ−Ａ）の４重量部を均一に混合して、熱可塑性エラストマー組成物を調製した。
次いで、この熱可塑性エラストマー組成物を、３５０ｔ射出成型機（日本製鋼所製、型式：Ｊ３５０ＡＤ、シャットオフノズル付き：シリンダー内での熱膨張性微小球の膨張を抑制して軽量を安定化する）を用いて、成形温度２００℃で射出成形を行うことによって、金型内に配置した金属芯材を膨張した熱可塑性エラストマー組成物で被覆することで発泡層を成形した。得られた発泡層の密度を測定し膨張倍率を計算し、発泡層の断面を観察して、以下の評価基準に基づいて気泡形状を評価し平均気泡径のを測定した。
その後、発泡層の表層部に厚み１ｍｍの天然皮革を縫製して発泡層を被覆して、自動車用ステアリングホイールを得た。得られた自動車用ステアリングホイールの耐熱寸法安定性および感触を以下の評価基準に基づいて評価した。
得られた評価結果等を表２に示す。
【００５１】
〔発泡層の膨張倍率の計算〕
精密比重計ＡＸ２００（島津製作所社製）を用いた液侵法により、熱可塑性エラストマー組成物を用いた成形物の密度（Ｄ１）および熱可塑性エラストマー組成物の成形前密度（Ｄ２）を測定した。Ｄ１およびＤ２から膨張倍率を下式によって算出した。
膨張倍率（倍）＝Ｄ２／Ｄ１
【００５２】
〔気泡形状〕
発泡層を切断して、走査型電子顕微鏡（株式会社キーエンス社製、ＶＥ−８８００）を用いて、加速電圧２０ｋＶ、倍率３０倍の条件で撮影し、電子顕微鏡写真を得た。その電子顕微鏡写真を用いて、断面の気泡形状を観察し評価した。
○：独立気泡で気泡サイズのバラツキが小さい。
×：連通気泡が多く確認され、気泡径サイズにバラツキが大きい。
【００５３】
〔平均気泡径の測定〕
上記で得た発泡層断面の電子顕微鏡写真で任意の視野（３ｍｍ×３ｍｍ）中の気泡径を測定し気泡の平均径を算出し、平均気泡径とした。
【００５４】
〔耐熱寸法安定性〕
自動車用ステアリングホイールを設定温度１１０℃の熱風循環式乾燥機にて１２時間加熱処理後の寸法変化を評価した。
○：加熱処理前と同じ形状。
×：加熱処理後に収縮あるいは膨張が確認される。
【００５５】
〔感触〕
自動車用ステアリングホイールを自動車へ装着し、操作時に手で握った時の感触で判定した。
○：良好
△：普通
×：悪い
【００５６】
〔実施例２〜４及び比較例１〜４〕
実施例１において、マスターバッチおよび成形温度を表２に示すよう変更する以外は、それぞれ実施例１と同様にして、金属芯材を膨張した熱可塑性エラストマー組成物で被覆することで発泡層を成形し、自動車用ステアリングホイールを作製し、評価した。その結果をそれぞれ表２に示す。
【００５７】
【表２】
2015027737.tif 000005
【００５８】
実施例１〜３の結果より明らかなように、本発明の熱可塑性エラストマー組成物によれば、耐熱寸法安定性が良好で、内部に独立気泡を有し、手で握った時の感触が良好で軽量化された把持部品を成形することができる。また、特に、自動車用ステアリングホイールとして好適である。
比較例１では、耐熱寸法性には優れているが、操作時の手で握った感触が硬く、把持部品である自動車用ステアリングホイールとしてのグリップ感が損なわれていた。比較例２および３では、自動車用ステアリングホイールの耐熱寸法安定性評価で発泡層に膨れが発生し形状を保持することができなかった。比較例５については、発泡層の気泡（特に、金属芯材近傍の発泡層において連通化している気泡）が多く確認された。
表１および表２では、表３に示す略号が使用されている。
【００５９】
【表３】
2015027737.tif 000006
【符号の説明】
【００６０】
１  金属芯
２  発泡層
３  表皮層
【図１】
2015027737.tif 000007