(57)【要約】【課題】セラミックス製の絶縁層を形成した電食防止用絶縁転がり軸受において、絶縁層中の空孔の発生量を大幅に減少させて絶縁特性を向上させるとともに、母材との密着性や強度を高める。【解決手段】粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍに製粒され、チタン酸アルミニウム（Ａｌ２ＴｉＯ５）が分散した電融アルミナを溶射して形成される溶射被膜を、少なくとも一方の軌道輪の軌道面を設けた面以外の面に形成した電食防止用絶縁転がり軸受。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに同心に配置された、それぞれが金属製である１対の軌道輪と、これら両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体とを備え、少なくとも一方の軌道輪の軌道面を設けた面以外の面を、セラミック製の絶縁層により被覆した電食防止用絶縁転がり軸受において、
前記絶縁層は、粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍに製粒され、チタン酸アルミニウム（Ａｌ２ＴｉＯ５）が分散した電融アルミナを溶射して形成される溶射被膜であることを特徴とする電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項２】
前記絶縁層が、準安定相のγ−アルミナ及びα−アルミナ、並びに下記（１）式に示すＸＲＤピ−ク比が１０％以下であるアモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５が存在することを特徴とする請求項１記載の電食防止用絶縁転がり軸受。
（１）式：β−Ａｌ２ＴｉＯ５／（α−Ａｌ２Ｏ３＋γ−Ａｌ２Ｏ３＋β−Ａｌ２ＴｉＯ５）×１００
【請求項３】
前記電融アルミナが、バイヤ−法で生成されたＮａ２Ｏ３が０．５質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３が０．１質量％以下の高純度のアルミナと、チタンとを、２０００℃以上のア−ク炉にて酸素気流中にて溶解し得られたインゴットを粉砕・整粒して得られ、アルミナ中にチタン酸アルミニウムが０．０１質量％以上５質量％以下の割合で分散したものであることを特徴とする請求項１または２記載の電食防止用絶縁転がり軸受。
【請求項４】
互いに同心に配置された、それぞれが金属製である１対の軌道輪と、これら両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体とを備え、少なくとも一方の軌道輪の軌道面を設けた面以外の面を、セラミック製の絶縁層により被覆した電食防止用絶縁転がり軸受の製造方法であって、
バイヤ−法で生成されたＮａ２Ｏ３が０．５質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３が０．１質量％以下の高純度のアルミナと、チタンとを、２０００℃以上のア−ク炉にて酸素気流中にて溶解して得たインゴットを粉砕・整粒して得られ、アルミナ中にチタン酸アルミニウムが０．０１質量％以上５質量％以下の割合で分散した電融アルミナを、溶射して前記絶縁層を成膜する工程を含むことを特徴とする電食防止用絶縁転がり軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軌道輪をセラミック製の絶縁層で被覆した電食防止用絶縁転がり軸受、並びにその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電動モータや発電機等、各種電気機器等の回転軸を支承する転がり軸受では、軸受自体に帰路電流やモータ軸電流等の電流が流れてしまう。転がり軸受に電流が流れた場合、電流の通路となる部分に電食が発生して、転がり軸受の寿命を著しく短縮してしまう。このような電食の発生を防止するため、転がり軸受を構成する外輪や内輪の表面に絶縁層を形成して軸受に電流が流れないようにした電食防止用絶縁転がり軸受が使用されている。
【０００３】
絶縁層として、樹脂層も形成されているが、絶縁性能や耐久性等からセラミックスを溶射して形成することが行われており、溶射ノズルからセラミックス材料の溶滴を軌道面以外の面、即ち、外輪の外周面及び両端面、内輪の内周面及び両端面に噴射して所定厚さの絶縁層を形成している（例えば、特許文献１〜３参照）。
【０００４】
しかしながら、セラミックス材料を溶射して形成した絶縁層には多数の空孔が発生しており、空孔の分布にもバラツキがある。このような空孔があると、絶縁性能が悪化してそのままでは使用できない。そこで、溶射後に空孔内に合成樹脂等の封孔剤を含浸、硬化させて封孔処理を行うことにより絶縁構造を維持することが行われている（例えば、特許文献４、５参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４７９５８８８号公報
【特許文献２】特許第４９２００６６号公報
【特許文献３】特許第４８２６４２７号公報
【特許文献４】特開２００８−６９９２５号公報
【特許文献５】特開２００８−５０６６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来では、溶射材料としてアルミナやグレーアルミナが使用されている。しかし、これらの粒子は緻密性に欠けるため強度が低く、溶射時に粒子の形状が崩れて流動性が悪化するとともに、空孔中に酸素を巻き込むため、得られる溶射被膜中にはサイズの異なる大小の空孔が多量に発生し、しかも空孔分布のばらつきも大きい。また、未熔融のα−アルミナが多く存在するため、その粒界部に沿って空孔が層状に存在することが多く、被膜強度が低く，空孔が絶縁層表面から母材表面まで貫通していることがある。
【０００７】
そのため、従来の溶射材料を用いて形成した絶縁層では、封孔処理を行っても全ての空孔に封止剤を浸透させることができず、更には封止剤が全ての空孔に浸透しないことにより、絶縁層と母材との密着性が大幅に低下する。その結果、期間放置すると大気中の水分が浸入したり、湿度が大の環境下で使用されると、母材の鉄まで水分が浸食して溶射表面に錆びが発生する。そして、最終的に絶縁体としての機能を失う。
【０００８】
そこで本発明は、セラミックス製の絶縁層を形成した電食防止用絶縁転がり軸受において、絶縁層中の空孔の発生量を大幅に減少させて絶縁特性を向上させるとともに、母材との密着性や強度を高めることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために本発明は、下記の電食防止用絶縁転がり軸受を提供する。
（１）互いに同心に配置された、それぞれが金属製である１対の軌道輪と、これら両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体とを備え、少なくとも一方の軌道輪の軌道面を設けた面以外の面を、セラミック製の絶縁層により被覆した電食防止用絶縁転がり軸受において、
前記絶縁層は、粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍに製粒され、チタン酸アルミニウム（Ａｌ２ＴｉＯ５）が分散した電融アルミナを溶射して形成される溶射被膜であることを特徴とする電食防止用絶縁転がり軸受。
（２）前記絶縁層が、準安定相のγ−アルミナ及びα−アルミナ、並びに下記（１）式に示すＸＲＤピ−ク比が１０％以下であるアモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５が存在することを特徴とする上記（１）記載の電食防止用絶縁転がり軸受。
（１）式：β−Ａｌ２ＴｉＯ５／（α−Ａｌ２Ｏ３＋γ−Ａｌ２Ｏ３＋β−Ａｌ２ＴｉＯ５）×１００
（３）前記電融アルミナが、バイヤ−法で生成されたＮａ２Ｏ３が０．５質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３が０．１質量％以下の高純度のアルミナと、チタンとを、２０００℃以上のア−ク炉にて酸素気流中にて溶解し得られたインゴットを粉砕・整粒して得られ、アルミナ中にチタン酸アルミニウムが０．０１質量％以上５質量％以下の割合で分散したものであることを特徴とする上記（１）または（２）記載の電食防止用絶縁転がり軸受。
（４）互いに同心に配置された、それぞれが金属製である１対の軌道輪と、これら両軌道輪の互いに対向する面に形成された１対の軌道面同士の間に転動自在に設けられた、それぞれが金属製である複数個の転動体とを備え、少なくとも一方の軌道輪の軌道面を設けた面以外の面を、セラミック製の絶縁層により被覆した電食防止用絶縁転がり軸受の製造方法であって、
バイヤ−法で生成されたＮａ２Ｏ３が０．５質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３が０．１質量％以下の高純度のアルミナと、チタンとを、２０００℃以上のア−ク炉にて酸素気流中にて溶解して得たインゴットを粉砕・整粒して得られ、アルミナ中にチタン酸アルミニウムが０．０１質量％以上５質量％以下の割合で分散した電融アルミナを、溶射して前記絶縁層を成膜する工程を含むことを特徴とする電食防止用絶縁転がり軸受の製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、チタン酸アルミニウムが分散した電融アルミナを用いて溶射して得た絶縁層は、空孔サイズが小さく、しかも空孔の発生量も大幅に少ない。また、未熔融のα−アルミナ粒子が少なくなり、α−アルミナ粒子の境界部に沿った層状の空孔も減少し、仮にあったとしてもアモルファス状のチタン酸アルミニウムが空孔部を満たしている。更には、溶射被膜は準安定γ−Ａｌ２Ｏ３と少量のα−Ａｌ２Ｏ３、アモルファス状Ａｌ２ＴｉＯ５の混在した準安定な非晶質構造になるため、結晶粒界や格子欠陥などの弱い構造を含まない。このように。絶縁層を形成する溶射被膜は緻密で、高強度である。
【００１１】
また、空孔が小さく、発生量も少ないことから、封孔剤が毛細菅現象がより促進されて、絶縁層中に浸透し易くなる。そのため、絶縁層と母材との密着性が良好になり、更には絶縁性能にも優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の電食防止用絶縁転がり軸受の一例を示す断面図である。
【図２】市販品または本発明品からなる各溶射材料の外観を撮影した電子顕微鏡写真である。
【図３】Ａｌ２ＴｉＯ５被膜のＸ線回折結果を示す図である。
【図４】絶縁層の断面を撮影した電子顕微鏡写真である。
【図５】絶縁被膜の気孔率の測定方法を説明するための模式図である。
【図６】電融アルミナ中の不純物量と気孔率との関係を示すグラフである。
【図７】絶縁被膜の密着力の測定方法を説明するための模式図である。
【図８】電融アルミナ中の不純物量と母材への密着力との関係を示すグラフである。
【図９】電融アルミナ中の不純物量と絶縁抵抗値との関係を示すグラフである。
【図１０】電融アルミナ中の不純物量とＫ１Ｃとの関係を示すグラフである。
【図１１】電融アルミナ中のＡｌ２ＴｉＯ５量と気孔率との関係を示すグラフである。
【図１２】電融アルミナ中のＡｌ２ＴｉＯ５量と母材への密着力との関係を示すグラフである。
【図１３】電融アルミナ中のＡｌ２ＴｉＯ５量と絶縁抵抗値との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
【００１４】
本発明において、電食防止用絶縁転がり軸受の構造には制限はなく、例えば図１に示す電食防止用絶縁転がり軸受を例示することができる。図示される電食防止用絶縁転がり軸受では、内輪１の外周面に形成した内輪軌道２と、外輪３の内周面に形成した外輪軌道４との間に複数の転動体５を設けるとともに、外輪３の外輪軌道面４を形成した面以外の面、即ちその外輪３の外周面７、軸方向の両端面８，８、並びに外周面７と両端面８，８とを連続する湾曲部９，９にかけて絶縁層６を形成している。このような電食防止用絶縁転がり軸受では、外輪３を金属製のハウジングに内嵌支持した状態では、絶縁層６が外輪３とハウジングとを絶縁する。その結果、外輪３とハウジングとの間に電流が流れなくなり、他の軸受構成部材に電食が発生しなくなる。
【００１５】
また、図示は省略するが、内輪１の内輪軌道面２を形成した面以外に絶縁層を形成してもよい。
【００１６】
絶縁層６は、チタン酸アルミニウム（Ａｌ２ＴｉＯ５）が分散した電融アルミナを溶射して得られる溶射被膜である。このチタン酸アルミニウム分散電融アルミナは、バイヤ−法で製造され、Ｎａ２Ｏ３が０．５質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３が０．１質量％以下の高純度のアルミナと、チタンとを酸素気流中の電気炉内で２０００℃以上の温度にて溶解して、アルミナ中にチタン酸アルミニウムを均一分散させた後、得られたインゴットを粉砕・整粒して得られる。アルミナ純度は高いほど好ましく、Ｎａ２Ｏ３及びＦｅ２Ｏ３量が増すほど、得られる溶射被膜の空孔が多くなり、絶縁特性や母材との密着力が低下する。最も好ましくは、アルミナ純度が１００％、即ち純アルミナである。このように、不純物の少ないアルミナを用いるとともに、チタン酸アンモニウムによる溶解性の改善により、緻密なインゴットが得られる。そして、緻密なインゴットを粉砕、整粒するため、得られた一次粒子は密度の高い緻密構造になる。
【００１７】
図２に、チタン酸アルミニウム分散電融アルミナの一次粒子の外観を撮影した電子顕微鏡写真を示すが、アルミナ−１％チタニアからなる市販の溶射材料の一次粒子に比べて空孔が少なく、緻密であることがわかる。
【００１８】
また、上記のようにチタン酸アルミニウム分散電融アルミナの一次粒子は緻密体で、強度が高いため、溶射時の高温且つ高圧環境下においても粒子形状が崩れることがない。そのため、緻密性を維持したまま母材表面に到達できる。これに対し一般の溶射材料は、一次粒子が低強度で且つポーラスであるため、溶射時に形状が崩れ溶射被膜が不均一になる。しかも、一次粒子内に空孔が多数あるので、溶射ガスを空孔内に巻き込むため、得られる溶射被膜には多数の空孔が発生する。しかし、チタン酸アルミニウム分散電融アルミナの一次粒子は緻密体でるため、ガスを巻き込むこともない。
【００１９】
更に、チタン酸アルミニウム分散電融アルミナは、粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍに製粒される。溶射材料の粒度は、通常１０〜４０μｍであり、粒径の幅が狭く規定されている。しかし、本発明では、溶射材料であるチタン酸アルミニウム分散電融アルミナの粒度分布を１０〜７０μｍであり、通常の２倍程度に広くなっている。粒度分布を狭くするほど使用できない粉末量が多くなり、高コストになるが、本発明では空孔が少ない、未熔融のアルミナが生成されない、融点を低下させる等の理由から、粒径分布幅が広くても溶射性に優れる。そのため、大幅なコストダウンが可能になる。
【００２０】
上記のチタン酸アルミニウム分散電融アルミナを溶射して溶射被膜からなる絶縁層６を得るが、溶射方法には制限はなく、例えばプラズマ溶射法を採用することができる。また、絶縁層６の厚さにも制限はなく、従来と同様に０．５〜０．７μｍ程度である。
【００２１】
溶射被膜の主構造は、図３のＸ線回折パターンに示すように、準安定相のγ−Ａｌ２Ｏ３とアモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５である。チタン酸アルミニウム分散電融アルミナ中のアルミナはα−Ａｌ２Ｏ３であるが、溶射することで被膜は準安定相のγ−Ａｌ２Ｏ３に変化し、α−Ａｌ２Ｏ３は減少する。これは、溶射過程で溶解したα−Ａｌ２Ｏ３が急冷凝固されることにより準安定相のγ−Ａｌ２Ｏ３に変態したためである。一部α−Ａｌ２Ｏ３が溶射被膜中に残存するが、これは未溶融のＡｌ２Ｏ３であり、多く存在すると被膜の強度が低下する。しかし、Ａｌ２ＴｉＯ５の存在がα−Ａｌ２Ｏ３の溶融化を促進する働きがあり、α−Ａｌ２Ｏ３の減少に寄与する。更には、アルミナの融点を下げて溶解性を改善することもできる。このようなチタン酸アルミニウムによる作用を十分に得るには、チタン酸アルミニウム分散電融アルミナ中のチタン酸アルミニウム量を０．０１質量％以上とすることが好ましく、より好ましくは０．５質量％以上とする。
【００２２】
但し、チタン酸アルミニウム分散電融アルミナ中のチタン酸アルミニウム量が多くなるほど、得られる溶射被膜の空孔が多くなり、絶縁特性や母材との密着力が低下するため、５質量％以下にすることが好ましく、より好ましくは３．０質量％以下とする。
【００２３】
また、チタン酸アルミニウム量を上記範囲にすることにより、絶縁層の色彩を明度（ＪＩＳ−Ｚ−８７２１）Ｎ９．０以下Ｎ２０以上に調整することができ、外観悪化に結びつくような色むらの発生を防ぎことができる。
【００２４】
更に、アモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５は、下記（１）式に示すＸＲＤピ−ク比が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは７％以下とする。但し、β−Ａｌ２ＴｉＯ５のＸＲＤピ−ク比の下限は０．５％が好ましい。このＸＲＤピーク比が１０％超え、または０．５％未満になると、被膜強度が低下する。尚、このＸＲＤピーク比は、例えば図３に示したＸ線回折チャートにおいて、分析角度：２θ＝４０°−５０°に現れるα−Ａｌ２Ｏ３、γ−Ａｌ２Ｏ３及びβ−Ａｌ２ＴｉＯ５の各強度を基に、各（１）式から求めることができる。
（１）式：β−Ａｌ２ＴｉＯ５／（α−Ａｌ２Ｏ３＋γ−Ａｌ２Ｏ３＋β−Ａｌ２ＴｉＯ５）×１００
【００２５】
図４に絶縁層の断面を撮影した電子顕微鏡写真を示すが、準安定相のγ−アルミナが主で、少量のα−アルミナと、アモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５が混在した準安定な非晶質であり、アモルファス状のβ−Ａｌ２ＴｉＯ５が層状の空孔部を満たしており、これにより結晶粒界や格子欠陥等の弱い構造を含まない結晶構造となり、高強度になる。
【００２６】
また、溶射後に、従来と同様にして封孔処理を施してもよい。上記のようにチタン酸アルミニウム分散電融アルミナの溶射被膜は緻密で、従来に比べて空孔が極めて少なくなっているため、この封孔処理により確実に空孔を埋めることができ、優れた絶縁性能を確保することができる。
【実施例】
【００２７】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。
【００２８】
（試験１）
呼び番号が６３１６である単列深溝型の玉軸受（外径：１７０ｍｍ、内径：８０ｍｍ、幅：３９ｍｍ）を構成する外輪の外周面及び両端面に、表１に示すようにアルミナ純度の異なるチタン酸アルミニウム分散電融アルミナ（Ｎａ２Ｏ３量及びＦｅ２Ｏ３量は表記のとおりであり、Ａｌ２ＴｉＯ５量は１質量％で一定）をプラズマ溶射した。尚、製粒サイズは、粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍであり、溶射被膜の膜厚は加工研磨により２００μｍ一定とした。次いで、メタクリレ−ト系樹脂を含有する溶液を用いて封孔処理を行った。また、比較のために、市販のアルミナ−１％チタニアの市販溶射材料を用い、同様の溶射及び封孔処理を行った。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
また、図５に示すように、封孔処理前の試験体を切断して２０ｍｍ×１０ｍｍ×５ｍｍ（２０×１０の面に被膜）のテストピースを採取し、断面研摩後に溶射被膜の断面について下記手順にて気孔率を求めた。
（１）デジタルマイクロスコープでテストピースの断面の画像をパソコンに取り込む。
（２）取り込んだ画像を適切な閾値で２値化（黒と白の２色に変換）する。
（３）黒色部分の面積を気孔としてカウントし、「黒色部面積／測定範囲面積」から気孔率を算出する。
（４）１テストピースにつき、１２箇所でこの作業を実施し、その平均値を算出する。
【００３１】
結果を図６に示すが、本発明に従う実施例のようにＮａ２Ｏ３量が０．５％以下，Ｆｅ２Ｏ３量が０．１％以下の高純度アルミナを用いることにより、得られる溶射被膜の気孔率が少なくなることがわかる。これに対し、比較例のように純度が低いアルミナを用いた場合、得られる溶射被膜の気孔率が増大する。また、市販材に比べても実施例の溶射被膜派気孔率が大幅に低くなっている。このように、純度の高いアルミナ原料を使用することにより、粒子同士の濡れ性が向上して溶射の際、緻密化がより促進される。
【００３２】
また、外輪外周面（ＳＵＪ２）と溶射被膜との密着力を測定した。図７に密着力の測定方法を図４に示すが、溶射被膜を形成した一対のＳＵＪ２ブロック（母材）を用い、溶射被膜同士をエポキシ系接着剤で接着した後、互いに反対方向に引張り、溶射被膜が母材から剥離する引張力を測定した。
【００３３】
結果を図８に示すが、実施例のように高純度アルミナを用いることにより、低純度アルミナを用いた比較例や市販品に比べてＳＵＪ２との密着力が高くなっている。このことから、高純度アルミナを溶射原料に用いることにより、溶射被膜が緻密化されて母材との密着性が向上することがわかる。
【００３４】
また、溶射被膜の絶縁抵抗値を測定した。結果を図９に示すが、実施例のように高純度アルミナを用いることにより、低純度アルミナを用いた比較例や市販品に比べて絶縁抵抗値も高くなっている。これは、高純度アルミナを溶射原料に用いることにより、溶射被膜の空孔が少なくなり、より緻密になることに起因している。
【００３５】
また、溶射被膜の破壊靭性値（Ｋ１Ｃ）を測定した。結果を図１０に示すが、実施例のように高純度アルミナを用いることにより、低純度アルミナを用いた比較例や市販品に比べて靭性も高くなっている。このことも、高純度アルミナを溶射原料に用いることにより、溶射被膜の空孔が少なくなり、より緻密になることに起因している。
【００３６】
（試験２）
呼び番号が６３１６である単列深溝型の玉軸受（外径：１７０ｍｍ、内径：８０ｍｍ、幅：３９ｍｍ）を構成する外輪の外周面及び両端面に、表２に示すようにアルミナ純度の異なるチタン酸アルミニウム分散電融アルミナ（Ａｌ２ＴｉＯ５量は表記のとおりであり、Ｎａ２Ｏ３量０．５質量％及びＦｅ２Ｏ３量０．１質量％は一定）をプラズマ溶射した。尚、製粒サイズは、粒径分布が１０〜７０μｍで、平均粒径が２０〜４０μｍであり、溶射被膜の膜厚は加工研磨により２００μｍ一定とした。次いで、メタクリレ−ト系樹脂を含有する溶液を用いて封孔処理を行った。また、比較のために、市販のアルミナ−１％チタニアの市販溶射材料を用い、同様の溶射及び封孔処理を行った。
【００３７】
【表２】
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【００３８】
そして、得られた溶射被膜の気孔率を測定した。結果を図１１に示すが、チタン酸アルミニウム量が増えるのに従って気孔率は減少するが、５質量％からは大きな変化は見られない。また、１質量％のチタニアを含む市販の溶射材料は、チタン酸アルミニウムを含む溶射材料に比べて気孔率がかなり大きい。本来、チタニアは緻密化させるための助剤として作用する効果があり、市販材では必ず添加されているが、チタン酸アルミニウムを添加した方が緻密化に有利である。例えば、添加量が同じ１質量％での比較では、チタン酸アルミニウム添加は、チタニア添加の１／３以下の気孔率になっている。
【００３９】
また、外輪外周面（ＳＵＪ２）と溶射被膜との密着力を測定した。結果を図１２に示すが、チタン酸アルミニウム量が増えるのに従って密着力が上昇するが、５質量％からは大きな変化は見られない。また、１質量％のチタニアが含まれる市販の溶射材料は、チタン酸アルミニウムを含む溶射材に比べて密着力がかなり低い。この結果は、図１１に示す気孔率と良い対応を示しており、空孔の発生量が大であれば密着力も低下する。
【００４０】
また、溶射被膜の絶縁抵抗値を測定した。結果を図１３に示すが、チタン酸アルミニウム量が増えるのに従って絶縁抵抗値が低下し、６質量％以上になると低下率が大きくなる。また、１質量％のチタニアが含まれる市販の溶射材料との比較から、チタン酸アルミニウムを含む溶射材の方が絶縁抵抗値が遥かに高くなる。
【符号の説明】
【００４１】
１  内輪
２  内輪軌道
３  外輪
４  外輪軌道
５  転動体
６  絶縁層
７  外周面
８  端面
９  湾曲部
【図１】
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【図３】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図２】
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【図４】
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【図５】
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