(57)【要約】【課題】現場のオペレータの作業工数を増大させることなく、また、専用の治具等を要さずに、計測センサの精度を点検することが可能な計測装置を提供する。【解決手段】帯状部材１０が外周面上に配置されるドラム３の、該外周面上に設けられた計測マーカ２と、該計測マーカ２の少なくとも一部の位置情報を取得する、少なくとも１つの計測センサ４と、該計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報に基づいて、該計測マーカ２の位置、及び、計測マーカ２の実位置からの該計測マーカ２の位置のずれを検出する、演算手段と、を具える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状部材が外周面上に配置されるドラムの、該外周面上に設けられた計測マーカと、
該計測マーカの少なくとも一部の位置情報を取得する、少なくとも１つの計測センサと、
該計測センサが取得した計測マーカの位置情報に基づいて、該計測マーカの位置、及び、計測マーカの実位置からの該計測マーカの位置のずれを検出する、演算手段と、
を具えることを特徴とする、計測装置。
【請求項２】
前記演算手段が、前記計測センサが取得した計測マーカの位置情報に基づいて、前記計測センサの取り付け姿勢のずれをさらに検出する、請求項１に記載の計測装置。
【請求項３】
前記計測センサは、前記帯状部材が前記ドラムに配置された際の、該帯状部材の少なくとも一部の位置情報をさらに取得し、
前記演算手段は、該計測センサが取得した帯状部材の位置情報に基づいて、該帯状部材の該ドラムに対する配置状態をさらに検出する、請求項１又は２に記載の計測装置。
【請求項４】
前記演算手段による検出結果が所定の警告条件を満たした場合に、オペレータに警告を行う、警告手段をさらに具える、請求項１〜３のいずれか一項に記載の計測装置。
【請求項５】
前記計測マーカが、前記ドラムの周方向に一定の間隔で、該ドラムの幅方向の２列以上に配置された、請求項１〜４のいずれか一項に記載の計測装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ドラム上に配置される帯状部材の配置状態等を検出する計測装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
生タイヤ等の成型は、一般にトレッド素材、ベルト素材、カーカス素材等の帯状部材をドラム上に貼り付けることで行われる。
ここで、タイヤのユニフォミティ等の品質を確保するためには、例えば、各構成帯状部材をドラム上の正確な位置（周方向位置、幅方向位置）に配置する必要がある。そこで、ドラム上に配置された帯状部材の配置状態を検出するための方法が、各種提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１では、帯状部材の長手方向に対して所定角度で傾斜したレーザー光を照射する２次元レーザー変位センサを、帯状部材の長手方向に相対的に移動させることによって、成型ドラム上に貼り付けられた直後の、帯状部材の始端及び終端の位置をそれぞれ検出する、帯状部材の測長方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、ドラムに対する計測センサの取り付け位置や姿勢等が所期したものと異なるものとなったり、計測センサが劣化したりして、計測センサの精度が悪化すると、帯状部材の位置等を正確に検出することができないおそれがあるため、計測センサの精度を定期的に点検する必要がある。従来は、この精度点検を現場のオペレータが行っており、オペレータの作業工数の増大を招いていた。また、オペレータによる点検には、専用の治具等の余分な道具を必要としていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２００６／０１９０７０号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、それの目的とするところは、専用の治具等を要さず簡便に、計測センサの精度を点検することが可能な計測装置を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明の計測装置は、帯状部材が外周面上に配置されるドラムの、該外周面上に設けられた計測マーカと、該計測マーカの少なくとも一部の位置情報を取得する、少なくとも１つの計測センサと、該計測センサが取得した計測マーカの位置情報に基づいて、該計測マーカの位置、及び、計測マーカの実位置からの該計測マーカの位置のずれを検出する、演算手段と、を具えることを特徴とする。
この計測装置によれば、帯状部材が配置される、計測マーカが設けられたドラムそのものを計測することで計測センサ自身の精度等が点検できるので、専用の治具等を要さず簡便に、計測センサの精度を点検することができる。
なお、本明細書において、「計測センサの精度」とは、計測センサ自身の精度のみならず、計測センサの取り付け姿勢の精度及び計測センサの取り付け位置の精度等をも含めた計測センサによる総合的な計測精度をいう。
【０００８】
この発明の計測装置では、前記演算手段が、前記計測センサが取得した計測マーカの位置情報に基づいて、前記計測センサの取り付け姿勢のずれをさらに検出することが好ましい。
この場合には、計測センサの取り付け姿勢の精度も点検することができ、計測センサの精度をより正確に点検することができる。
【０００９】
また、この発明の計測装置では、前記計測センサは、前記帯状部材が前記ドラムに配置された際の、該帯状部材の少なくとも一部の位置情報をさらに取得し、前記演算手段は、該計測センサが取得した帯状部材の位置情報に基づいて、該帯状部材の該ドラムに対する配置状態をさらに検出することが好ましい。
この場合には、ドラム上に配置された帯状部材の位置情報を取得する際に、計測マーカの位置情報も取得することとすれば、計測センサの精度の点検にあたって、現場のオペレータの作業工数を増大させることがない。
【００１０】
ここで、この発明の計測装置では、前記演算手段による検出結果が所定の警告条件を満たした場合に、オペレータに警告を行う、警告手段をさらに具えることが好ましい。
この場合には、ドラム上に配置される製品の品質を有効に確保することができる。
【００１１】
また、この発明の計測装置では、前記計測マーカが、前記ドラムの周方向に一定の間隔で、該ドラムの幅方向の２列以上に配置されることが好ましい。
この場合には、演算手段が、計測マーカの実位置からの該計測マーカの位置のずれを正確かつ容易に検出することができる。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、専用の治具等を要さず簡便に、計測センサの精度を点検することが可能な計測装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態の計測装置を、帯状部材を配置した状態で示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態の計測装置が、帯状部材の配置状態と、計測マーカの位置のずれと、計測センサの取り付け姿勢のずれとを求める方法の一例について示すフローチャートである。
【図３】演算手段によって抽出された計測マーカを含む、図１に示す計測装置の一部拡大正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、この発明の一実施形態の計測装置を、図面に示すところに基づいて説明する。
図１に例示する、本発明の一実施形態に係る計測装置１は、帯状部材１０が外周面上に配置される、例えばタイヤ等の成型ドラムを構成するドラム３の外周面上に設けられた計測マーカ２と、計測マーカ２の少なくとも一部（図１に示す実施形態では、計測センサ４の正面の計測マーカ２）の位置情報を取得する、少なくとも１つ（図１に示す実施形態では２つ）の計測センサ４と、計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報に基づいて、計測マーカ２の位置、及び、計測マーカ２の実位置からの計測マーカ２の位置のずれを検出する、図示しない演算手段とを具えている。
【００１５】
計測マーカ２は、ドラム３の外周面上、すなわち外表面に形成される。計測マーカ２の実際の形状や配置は演算手段内に記憶され、後述するように計測センサ４による計測マーカ２の位置情報と突き合わせることで、計測マーカ２の実位置からの、演算手段が検出した計測マーカの位置のずれを検出することができる。
計測マーカ２は、ドラム３の外表面上に刻印等により形成することができる。計測センサ４は、ドラム３の外表面上の凹凸を識別するようにすることができ、ドラム３の外表面上の色彩の違いを識別するようにすることもできる。計測マーカ２を発光させて、計測センサ４がその光を計測するようにすることもできる。
なお、計測マーカ２をドラム３の外表面上に貼付することもでき、計測マーカ２をドラム３に埋め込むこともできる。
図１に示す実施形態では、計測マーカ２の外観形状を円形としているが、三角形、四角形等の他の外観形状をとることもできる。例えば、カメラで構成される計測センサ４が計測マーカ２を撮像し、計測マーカ２の輪郭を測定することによって、計測マーカ２の位置情報を取得することができる。このために、トレッド素材等の帯状部材１０がドラム３上に配置されたときに、該帯状部材１０と重ならないよう、この実施形態では、計測マーカ２は、帯状部材１０の配置予定位置のドラム３の幅方向（ドラム軸方向）両側に離隔して、それぞれ、ドラム３の周方向（ドラム軸方向に垂直な方向）に一定の間隔で、ドラム３の幅方向の２列に、すなわち、計測マーカ２をドラム３の周方向に一定の間隔で配置した周方向列が、ドラム３の幅方向に離隔隣接して２列となるように、配置（例えば、周方向に隣接する計測マーカ中心間の周方向距離を１０ｍｍ、幅方向に隣接する計測マーカ中心間の幅方向距離も１０ｍｍとする）されている。なお、計測マーカ２を、例えばドラムの幅方向両側に離隔してそれぞれ周方向３列（周方向列を３列）以上配置することもでき、帯状部材１０の幅方向の一方側のみに周方向２列以上配置することもできる。このように計測マーカ２を配置することとすれば、計測センサ４がドラム３の周上のどの位置で計測マーカ２の位置情報を取得したとしても、ドラム３の周方向又は幅方向に隣接する２つの計測マーカ２間の実距離（実際の距離）が、他の位置でのそれらと等しくなるので、演算手段が計測マーカ２の実位置（実際の位置）からの計測マーカ２の位置（検出された位置）のずれを正確に検出することが、容易となる。ただし、計測マーカ２を、帯状部材１０の幅方向片側のみに又は両側にそれぞれ、上記の周方向列を１列のみとして設けてもよく、また、それぞれの計測マーカ２の実位置及び／又はそれぞれの隣接する計測マーカ２間の実距離が、事前に把握又は測定されてさえいれば、計測マーカ２を上記のように等間隔で列状に配置しなくともよい。
なお、図１に示すように計測マーカ２を散点状に配列する代わりに、例えば、図示はしないが、ドラム３の周方向に線上に延びる計測マーカと、幅方向に線上に延びる計測マーカとを形成し、計測マーカを格子状にすることもできる。
【００１６】
ドラム３は円柱状又は円筒状に形成され、サーボモータ等の駆動手段（図示せず）で中心軸Ｃｒ周りに回動する。ドラム３の周方向の位相を、演算手段に通知することができる。また、ドラム３は径方向に拡縮することができ、この場合にはドラム３の直径を演算手段に通知することもできる。
【００１７】
計測センサ４は、この実施形態では、計測マーカ２の少なくとも一部（図１に示す実施形態では、計測センサ４の正面の計測マーカ２）の位置情報と、さらにこれに加え、帯状部材１０がドラム３の外周面上に配置された際の、帯状部材１０の少なくとも一部（この実施形態では、帯状部材１０の長手方向端縁１０ａ、１０ｂ近傍）の位置情報も取得する。ここで説明する実施形態では、計測センサ４をカメラで構成しているが、計測センサ４をレーザー変位センサ等で構成することもできる。
この実施形態では、カメラで構成される計測センサ４が、計測マーカ２と帯状部材１０との位置情報を取得できるような位置及び姿勢、すなわちドラム３から離隔して、撮像方向がドラム３を向いた姿勢で固定される。ドラム３と計測センサ４との相対位置及び相対姿勢はそれぞれ、演算手段に記憶される。図１に示す実施形態では、配置された帯状部材１０の長手方向端縁のドラム３の幅方向一方側端の近傍及び帯状部材１０のドラム３の幅方向一方側に形成された各計測マーカ２の位置情報をそれぞれ取得する、２つの計測センサ４を設けているが、計測センサ４を１つとすることもできる。また、計測センサ４を３つ以上、例えば４つ設け、例えば、２つの計測センサ４にはそれぞれ、配置された帯状部材１０のドラム３の幅方向一方側端近傍の位置情報のみを取得させ、他の２つの計測センサ４にはそれぞれ、帯状部材１０のドラム３の幅方向一方側に形成された各計測マーカ２の位置情報、及び、当該各計測マーカ２の位置情報と上記２つの計測センサ４がそれぞれ取得した上記帯状部材１０の位置情報とを重ね合わせた位置情報を取得させることもできる。
【００１８】
図示しない演算手段は、この実施形態では、計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報に基づいて、計測マーカ２の位置、及び、計測マーカ２の実位置からの計測マーカ２の位置のずれを検出し、さらにこれらに加え、計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報に基づいて、計測センサ４の取り付け姿勢のずれも検出し、また、計測センサ４が取得した帯状部材１０の位置情報に基づいて、帯状部材１０のドラム３に対する配置状態も検出する。なお、詳細な検出方法については、後述する。
【００１９】
この実施形態の計測装置は、図示しない制御手段をさらに具える。制御手段は、ドラム３の回動（すなわち、ドラム３の周方向の位相及び回転数）を制御する。また制御手段は、計測センサ４を制御して計測の指示等を与える。なお制御手段は、例えばプログラマブル・ロジック・コントローラ（ＰＬＣ）で構成することができる。
制御手段は好ましくは、演算手段による検出結果が所定の警告条件を満たした場合に、例えば、計測マーカ２の実位置からの計測マーカ２の位置のずれ若しくは計測センサ４の取り付け姿勢のずれが大きく、又は、帯状部材１０のドラム３に対する配置状態が良好でなく、ドラム３上で成型等される帯状部材１０の品質を確保できないと判定された場合には、ドラム３及び計測センサ４の動作を停止させて、例えば、警告灯、ブザー、モニタ等で構成される警告手段によって、オペレータに警告を行う。これにより、計測センサ４の調整が必要なときに、速やかにオペレータに警告されるために、ドラム３上に配置され、例えば成型される製品の品質を有効に確保することができる。
【００２０】
次に、上記した本発明の一実施形態に係る計測装置が、ドラムに対する帯状部材の配置状態と、計測マーカの位置のずれと、計測センサの取り付け姿勢のずれとを検出する方法の一例について、図２に示すフローチャートを参照して詳述する。なお、図１に示す実施形態では、帯状部材１０の幅方向両側に、計測マーカ２と、計測センサ４とが存在するが、帯状部材１０の幅方向のそれぞれの側で、以下に示す検出処理を行うものとする。
【００２１】
例えばドラム３の回転によりドラム３の外表面上に帯状部材１０が配設されると、制御手段は、計測センサ４に対して、帯状部材１０と計測マーカ２とを計測するように指示する（Ｓ１０１）。
制御手段の指示を受けて、計測センサ４は計測を行い、帯状部材１０の少なくとも一部の位置情報と計測マーカ２の少なくとも一部の位置情報とを取得する（Ｓ２０１）。ここで説明する例では、カメラで構成される計測センサ４はそれぞれ、その正面にある、帯状部材１０の長手方向端縁の幅方向一方側端の近傍及び帯状部材１０の幅方向一方側に形成された各計測マーカ２の撮像を行う。
なお、この例では、ドラム３上に帯状部材１０が巻き付いた後に、計測センサ４で、帯状部材１０の長手方向端縁近傍と計測マーカ２とを同時に撮像（位置を計測）し、位置情報を取得している。しかしながら、計測センサ４による帯状部材１０の計測タイミングと計測マーカ２の計測タイミングとは、必ずしも一致させる必要はなく、また、必ずしもともに帯状部材が巻き付いた後とする必要はない。さらに、計測する帯状部材１０の位置は、検出すべき所望の配置状態に応じ、必ずしも帯状部材１０の長手方向端縁近傍でなくともよい。例えば、ドラム３上に帯状部材１０を巻き付けながら又は巻き付け開始前に計測マーカ２の計測を行い、帯状部材１０の巻き付け完了後に帯状部材１０の長手方向端縁近傍の計測を行ってもよいし、また、ドラム３上に帯状部材１０を巻き付けながら帯状部材１０の長手方向中間部分の計測を行い、これと同時に又は異なるタイミングで計測マーカ２の計測を行うこと等もできる。すなわち、帯状部材１０の計測タイミング及び計測位置は、ドラム３上への帯状部材１０の巻き付け中にその長手方向中間部分を、又は、帯状部材１０の巻き付け完了後にその長手方向端縁近傍若しくは長手方向中間部分を、とすることができ、また、計測マーカ２の計測タイミングは、帯状部材１０の巻き付け開始前若しくは開始時、巻き付け中又は巻き付け完了後、とすることができ、これらを任意に組み合わせて、帯状部材１０と計測マーカ２とを同時に又は異なるタイミングで、計測することが可能である。ただし、計測を効率的に行う観点からは、帯状部材１０の計測と計測マーカ２の計測を同時に行うことが好ましい。
【００２２】
計測センサ４が取得した位置情報は、演算手段に通知される。演算手段はまず、計測センサ４が取得した帯状部材１０の位置情報から、帯状部材１０のドラム３に対する配置状態を検出する（Ｓ３０１）。
ここで説明する例では、計測センサ４が撮像した帯状部材１０の長手方向端縁１０ａ、１０ｂ近傍の画像から、当該画像内における帯状部材１０の輪郭形状を抽出して、帯状部材１０の配置状態を検出する。
【００２３】
そしてこの例では、演算手段は、検出された帯状部材１０の配置状態が良好かどうかの判定（図２の判定Ａ）を行う（Ｓ３０２）。
ここで、どのような配置状態について、どのような基準で良好かどうかの判定（良否判定）を行うかは、例えば通常の手法に従い、任意に選ぶことができる。例えば、この例では、上記画像内で、帯状部材１０の長手方向両端縁１０ａ、１０ｂのうち、一方のみ確認できれば良好（上記判定Ａの判定結果がＹｅｓ）、双方が確認できれば不良として、帯状部材１０の両端部分の接合状態の良否を判定することもできるし、また、配置された帯状部材１０の特定部位の配置位置と当該部位の予め定められた配置位置との間のずれが、事前に設定されたしきい値（例えば±２．０ｍｍ）以下（又は、未満）であれば良好（上記判定Ａの判定結果がＹｅｓ）、当該しきい値より大（又は、以上）であれば不良として、帯状部材１０のドラム３上での絶対的な配置位置の良否を判定することもできるし、さらには、帯状部材１０の一方の長手方向端縁１０ａ側の幅方向端縁位置と他方の長手方向端縁１０ｂ側の幅方向端縁位置との間のドラム３の幅方向のずれが、事前に設定されたしきい値以下（又は、未満）であれば良好（上記判定Ａの判定結果がＹｅｓ）、当該しきい値より大（又は、以上）であれば不良として、帯状部材１０の幅方向巻き付け状態の良否を判定することもできる。また、これらの種々の基準を組み合わせて、配置状態の良否判定を行ってもよい。
【００２４】
演算手段は、この例では帯状部材１０のドラム３に対する配置状態を検出した後、計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報から、各計測マーカ２の位置を検出する（Ｓ３０３）。例えば、ここで説明する例では、計測センサ４が撮像した画像から、各計測マーカ２の輪郭形状を抽出して、各計測マーカ２の中心位置を求めることで、当該中心位置として各計測マーカ２の位置を検出することができる。
【００２５】
演算手段は、検出した各計測マーカ２の中心位置から、周方向に隣接する幅方向２列（ｉ＝１，２）、幅方向に隣接する周方向２列（ｊ＝１，２）の４点（Ｐij）の計測マーカ２を抽出する（Ｓ３０４）。例えば、計測センサ４が撮像した画像の中心に最も近い四点を抽出することで、検出処理の誤差を最小限にすることができる。
なお、図１に図示した実施形態に係る計測装置では、それぞれの計測センサ４による撮像範囲を４つの計測マーカ２のみを含む範囲としているので、これらをそのまま上記４点（Ｐij）の計測マーカ２として抽出することができるが、各計測センサ４が撮像し位置情報を取得する計測マーカ２の数は、４個より多くてもよい。
また、抽出するマーカ２は、幅方向２列、周方向２列に限定されるものではなく、例えば、周方向及び／又は幅方向に１列または３列以上とすることができる。抽出するマーカ２が周方向又は幅方向に１列の場合は、計測センサ４が位置情報を取得する計測マーカ２の数は４個未満でもよい。
【００２６】
演算手段は、抽出した計測マーカＰij同士の距離、すなわち、図３に示すような、Ｐ11とＰ21との（ドラム３の周方向）距離ｄc1、Ｐ12とＰ22との距離ｄc2、Ｐ11とＰ12との（ドラム３の幅方向）距離ｄW1、Ｐ21とＰ22との距離ｄW2をそれぞれ算出する（Ｓ３０５）。ここで、計測マーカ２は、円柱状又は円筒状のドラム３の外表面上に形成されているため、抽出した計測マーカ２同士の距離は、ドラム３の直径等を考慮して求めることもできる。
【００２７】
演算手段は、抽出した計測マーカ２同士の周方向距離ｄcj（ｊ＝１，２）及び幅方向距離ｄwi（ｉ＝１，２）を算出した後、予め把握され又は測定されている、計測マーカ２同士の実際の周方向距離及び幅方向距離（この例では、ともに１０ｍｍ）からのずれを求める。ここで、ずれが、すべて事前に設定されたしきい値（例えば、上記例示した帯状部材についてのしきい値の数分の一以下、例えば十分の一の±０．２ｍｍ）以下（又は、未満）かどうかの判定（図２の判定Ｂ）を行う（Ｓ３０６）。なお、判定Ｂの判定基準は、しきい値「以下」とすることも、しきい値「未満」とすることもできるが、図２ではしきい値「以下」とした例を示している。後述の判定Ｃについても、同様である。このように、演算手段が求めた計測マーカ２同士の周方向距離及び幅方向距離と、実際の計測マーカ２同士の周方向距離及び幅方向距離とを比較することで、計測マーカ２の実位置（実際の位置）からの計測マーカ２の位置（検出された位置）のずれを検出することができる。いずれか２個の計測マーカ２同士の間で上記距離のずれがあれば、これらのうちいずれか少なくとも一方の計測マーカ２の位置（検出された位置）が、実位置からずれていると考えられるからである。
ここで、いずれか少なくとも１組の計測マーカ２間の上記距離のずれが、しきい値を超える（又は、以上である）（上記判定Ｂの判定結果がＮｏ）の場合には、計測センサ４自身の精度が良好ではないと判断することができる。
なお、上記ずれのしきい値は、周方向距離のずれと幅方向距離のずれとで、互いに異ならせることもできる。
【００２８】
この例では、さらに演算手段は、計測センサ４が取得した計測マーカ２の位置情報に基づいて演算手段が検出した、上記抽出した計測マーカＰijの位置から、ある計測マーカ、例えば図３に示す計測マーカＰ21と、該計測マーカにドラム３の周方向（ドラム軸方向に垂直な方向）、幅方向（ドラム軸方向）で隣接する計測マーカＰ11、Ｐ22とをそれぞれ結ぶことで形成される、周方向マーカ直線Ｌ1及び幅方向マーカ直線Ｌ2を求める（Ｓ３０７）。なお、他の計測マーカ同士（この例では、Ｐ12とＰ22）を結ぶ周方向マーカ直線、及び／又は、他の計測マーカ同士（この例では、Ｐ11とＰ12）を結ぶ幅方向マーカ直線を、さらに求めることもできる。
なお、ここで示す例では、周方向マーカ直線Ｌ1及び幅方向マーカ直線Ｌ2の両方を求めているが、一方のみを求めることもできる。その場合には、後述するドラム周方向傾き、ドラム幅方向傾きの一方のみを求め、当該傾きがしきい値を超えるか判定することとなる。
【００２９】
演算手段は、周方向マーカ直線Ｌ1及び幅方向マーカ直線Ｌ2を求めた後、周方向マーカ直線Ｌ1のドラム３の周方向に対するドラム周方向傾き（角度）、及び、幅方向マーカ直線Ｌ2のドラム３の幅方向に対するドラム幅方向傾き（角度）を求める。ここで、周方向マーカ直線Ｌ1の上記ドラム周方向傾き、及び、幅方向マーカ直線Ｌ2の上記ドラム幅方向傾きが、いずれも事前に設定されたしきい値以下（又は、未満）かどうかの判定（図２の判定Ｃ）を行う（Ｓ３０８）。このように、演算手段が求めた周方向マーカ直線Ｌ1及び幅方向マーカ直線Ｌ2と、実際のドラム３の周方向及び幅方向とを比較することで、計測センサの取り付け姿勢のずれを検出することができる。
ここで、上記ドラム周方向傾き及び上記ドラム幅方向傾きの少なくとも一方が、しきい値を超える（又は、以上である）（上記判定Ｃの判定結果がＮｏ）の場合には、計測センサ４の取り付け姿勢の精度が良好ではないと判断することができる。
なお、上記傾きのしきい値は、ドラム周方向傾きとドラム幅方向傾きとで、互いに異ならせることもできる。
【００３０】
最後に、演算手段が行った、帯状部材１０の配置状態についての判定結果（判定Ａの判定結果）、計測マーカ２同士の距離のずれについての判定結果（判定Ｂの判定結果）、並びに、ドラム周方向傾き及びドラム幅方向傾きについての判定結果（判定Ｃの判定結果）は、制御手段に通知され、制御手段は、上記判定Ａ、判定Ｂ及び判定Ｃの判定結果が、すべてＹｅｓであったかどうかの総合判定を行う。この総合判定の結果がＹｅｓの場合、すなわち、判定Ａ、Ｂ及びＣの判定結果がすべてＹｅｓであった場合には、制御手段は、ドラム３を含む成型装置の動作を次のステップに進める（ＥＮＤ）。一方、この例では、上記総合判定の結果がＮｏの場合、すなわち、判定Ａ、Ｂ及びＣの判定結果のいずれか少なくとも１つがＮｏであった場合には、制御手段は、成型装置を停止（例えば、ドラム３の回動及び計測センサ４の計測を停止）させるとともに、警告条件を満たしたとして、警告手段に、現場のオペレータへの判定結果の内容（特に、判定結果がＮｏであった判定Ａ、Ｂ又はＣの内容）の通知（警告）を行わせる（Ｓ４０１）。上記総合判定の結果がＮｏの場合には、帯状部材１０の配置状態、計測センサ４自身の精度及び計測センサ４の取り付け姿勢の精度のうち、いずれか少なくとも１つが良好でないと判断され得るからである。なお、計測マーカ２についての判定Ｂ又はＣの判定結果がＮｏの場合には、帯状部材１０についての判定Ａの判定結果は信頼性を欠くとも判断され得る。
警告は、警告灯の点灯、ブザーの鳴動、モニタによる判定結果を含むエラーメッセージの表示等により行うことができる。
現場のオペレータは、警告を受けて帯状部材１０及び／又は計測センサ４の点検を行い、帯状部材１０の配置状態の適正化（巻き付け状態の修正又は再巻き付け）、計測センサ４の交換、計測センサ４の取り付け姿勢の修正等の保守作業を行い、不具合を解消する。これらの作業には、エラーメッセージの内容等を利用することができる。
【００３１】
なお、上述の例では、検出した計測マーカ２の位置から計測マーカ２同士の距離を算出し、その実距離からのずれを求めることで、いずれかの計測マーカ２の位置（検出された位置）の実位置からのずれを検出しているが、検出した計測マーカ２の位置から、当該位置の当該計測マーカ２の実位置からのずれを直接求めることで、計測センサ４の取り付け位置のずれを検出することもできる。この場合には、計測センサ４の取り付け位置の精度を判断することができる。
【００３２】
また、上述したフローチャートはあくまで一例であり、本発明に係る計測装置は、当該フローチャートを適宜変更して使用することもできる。
例えば、上述の例では、判定Ａ、Ｂ及びＣをすべて行った後の総合判定で所定条件を満たした場合に、成型装置の停止等を行う（Ｓ４０１）こととしているが、判定Ａ〜Ｃをすべて行わずに、判定Ｂの判定結果がＮｏの場合には直ちに、成型装置の停止等を行う（Ｓ４０1）こととしてもよい。計測マーカ２についての判定Ｂの判定結果がＮｏの場合には、計測センサ４自身の精度が良好とは言えず、例え帯状部材１０の配置状態についての判定Ａの判定結果がＹｅｓ（良好）であったとしても、当該配置状態が真に良好とは限らないから、その時点で成型装置の停止等を行うこととすれば、計測センサ４の点検や帯状部材１０の配置状態の点検をより効率的に行うことができる。
また、上述のフローチャートにおいて、判定Ｂ及びそれに伴うステップ（Ｓ３０５〜Ｓ３０６）と、判定Ｃ及びそれに伴うステップ（Ｓ３０７〜Ｓ３０８）の順序を逆にしてもよい。
さらに、上述のフローチャートにおいて、帯状部材１０についての判定Ａ及びそれに伴うステップ（Ｓ３０１〜Ｓ３０２）と、計測マーカ２についての判定Ｂ及びＣ並びにこれらに伴うステップ（Ｓ３０３〜Ｓ３０８）の順序を逆にし、例えば、帯状部材１０のドラム３への巻き付け開始前若しくは開始時にまず判定Ｂ及びＣを行って、そのいずれかの判定結果がＮｏであった場合には、巻き付けを中止して計測センサ４の点検を行い、いずれの判定結果もＹｅｓであった場合に、巻き付けを実施して帯状部材１０についての判定Ａも行うこととしてもよい。このようにすれば、帯状部材１０についての判定Ａの判定結果の信頼性を、効率的に確保することができる。なお、この場合には、図２のフローチャートに示す他のステップも、適宜変更されることとなる。
【符号の説明】
【００３３】
１  計測装置
２  計測マーカ
３  ドラム
４  計測センサ
１０  帯状部材
Ｐ11、Ｐ12、Ｐ21、Ｐ22  計測マーカ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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