(57)【要約】【課題】ミネラル抽出源としての富士山周辺の溶岩石を平均粒径が５０ナノメートル程度となるまで超微粒子化した化粧基材を製造することを実現し、かつ、それを主として液体状の各種化粧品に配合することで、十分に均質に分散しコロイド化したミネラル成分を含有した化粧品（特に、化粧水、美容液といった様々な粘性の液体化粧品。）の製造方法を提供すること。【解決手段】粉砕した溶岩石を少なくとも粒径０．２μｍ以下の溶岩パウダーにすると共に、この溶岩パウダーと溶媒で溶岩コロイド化することにより化粧品用の基材としたことを特徴とする溶岩石を含有した化粧基材である。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕した溶岩石を少なくとも粒径０．２μｍ以下の溶岩パウダーにすると共に、この溶岩パウダーと溶媒で溶岩コロイド化することにより化粧品用の基材としたことを特徴とする溶岩石を含有した化粧基材。
【請求項２】
前記溶岩コロイドは、富士山系の溶岩を採取したものとし、これを平均値として０．０８μｍの微粒子径としたことを特徴とする請求項１に記載の化粧基材。
【請求項３】
前記溶岩コロイドは、超微粒子径として０．０５μｍ（５０ｎｍ）程度とした請求項１に記載の化粧基材。
【請求項４】
富士山系の溶岩石を採取した採取工程と、この溶岩石を粉砕する粉砕工程と、次いでこの溶岩パウダーを溶媒と共にナノ化処理工程により超微粒子化することにより溶岩コロイド工程を経て化粧基材を製造することを特徴とする富士山系溶岩石を含有した化粧基材の製造方法。
【請求項５】
請求項４における溶岩コロイド工程の後に分散剤を混入して均一化した請求項４に記載の化粧基材の製造方法。
【請求項６】
請求項５における分散剤混入工程の後に、亜臨界水処理工程又は超亜臨界水処理工程を経ることを特徴とする化粧基材の製造方法。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の化粧基材を用いてシャンプー、リンス、トリートメント、石鹸、ボディソープ、洗顔フォーム、美肌マスク、クリーム、美容ジェル又はその他の基礎化粧品にしたことを特徴とする化粧品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、富士山周辺の溶岩をナノオーダーまで超微粒子化し、各種化粧品へ配合できるようにした白色の溶岩製化粧基材及びその製造方法並びにそれらを配合した各種化粧品に関する。
【背景技術】
【０００２】
人体の皮膚に塗布する化粧品に含有される人工的な化学物質である合成香料、合成着色料、防腐剤、保存料等は、使用者個人によって大小さまざまな皮膚疾患を生じさせる。例えばタール色素は発がん性を有し、鉱物油は皮膚呼吸を弱め、石油系の合成界面活性剤である乳化剤や弱酸性アミノ酸系合成洗剤は、使用後皮膚の表面に残留して皮膚のバリヤー機能を弱めたりタンパク質を変質させたりして肌トラブルの原因となりうる。また、大豆由来の成分が含有されていれば、大豆アレルギーを持つ使用者の皮膚にアレルギー反応を生じうる。
【０００３】
そこで従来から、可能な限り人工的な化学物質の添加を減らした、天然由来物質を主成分とした化粧品が開発され、販売されている。有機系化学物質の天然由来物質を添加した化粧品としては、例えば、肥糧や農薬等の化学合成成分を使用せずに栽培された植物からもたらされる有機系化学物質を含有したものがあり、オーガニック化粧品等として販売されている。無機系化学物質の天然由来物質を添加した化粧品としては、例えば、岩石や鉱物からもたらされる各種ミネラルを添加したものがあり、ミネラル含有化粧品等として販売されている。
【０００４】
このような天然由来物質は、素材そのものの効能により人間が本来持つ自然治癒力を高めつつ皮膚に作用し、皮膚への刺激が少なく、敏感肌の人でも肌荒れや乾燥の心配をせずに使用できるといった効果がある。
【０００５】
天然由来物質としての各種ミネラルを化粧品に使用した場合、人体の皮膚にもたらす効果として、皮膚内部のさまざまな酵素を活性化し新陳代謝を高めて素肌をみずみずしく保つ効果や、水分を皮膚へ浸透させて角質層の保湿を高める効果、皮膚表面の抗菌効果等がある。このような各種ミネラルの抽出は、各種岩石、鉱石の酸性溶液による処理や鉱泉水の処理、破断して粉砕した後の微粒子化処理等により抽出される。
【０００６】
各種ミネラルの抽出源としての岩石として、富士山周辺の溶岩石によるものがある。富士山は日本における唯一といってもよい玄武岩質で構成された火山であり、玄武岩質は水溶性が高く、含有されるミネラルの元素の種類も豊富である。また、火山性の溶岩石なので、地底深層部で３０００℃から４０００℃の超高温マグマに含まれていたミネラル成分（Ｎａ、Ｍｇ等）が、噴火によって地表に達し大気と接触した結果として大気中の酸素と容易に結合して酸化し（Ｎａ２Ｏ、ＭｇＯ等）、その状態を内部に保ったまま凝固し、溶岩石となったものである。また、磁鉄鉱を含有するため微量に磁気を帯びている。このような属性を持つ富士山周辺の溶岩石は、貴重な天然のミネラル成分の抽出素材といえる。
【０００７】
上記のような富士山周辺の溶岩石を用いた化粧品に関する先行技術として、以下のような特許文献が開示されている。特許文献１の化粧料は、富士山麗地方に産出する都留土や鳴沢土等の火山系鉱泥を、微粉状や懸濁液状として化粧料に配合するものであり、化粧料ごとの配合割合と製造方法が開示されている。特許文献２の化粧基材は、富士山周辺の溶岩石の中から、亜鉛を多く含有する溶岩石を検査して選別し、少なくとも遠赤外線放射作用と抗菌作用を有する溶岩石を微粉末化した化粧基材であり、それを化粧材料へ練り込んだ各種化粧品（クリーム、化粧水、石鹸等）も開示されている。特許文献３では、粒径が１０μｍ以上で、気泡率が３０％以上である富士山系溶岩粉末を含有させた洗浄剤が開示されている。
【０００８】
ここで、上記のように溶岩石を単にパウダー状に微粒子化した場合、その微粒子の粒径はマイクロオーダーの大きさであるため、溶岩石の十分な微細化とは言えない。このため化粧溶液へ配合しても十分な分散がされず、このため化粧溶液中のミネラルが十分に均質化されていない問題点がある。この問題点の解決のためには、溶岩石をさらにコロイド化する程度まで超微粒子化する必要がある。
【０００９】
また、溶岩原石の色彩は大半が黒色ないし濃淡色を帯びているため、溶岩石を原料として含有する化粧品は、そのような黒色系の色彩を強く反映した色彩を帯びるのが通常である。そして、化粧品がこのような黒色系の色彩を帯びた場合、一般的に、その化粧品に対して形成されるイメージが悪くなる問題点がある。従って、このような溶岩石を原料に含有する化粧品（特に、化粧水、美容液といった液体化粧品。）を製造する際には、溶岩石から抽出される原料を、少なくとも、有色でない程度まで脱色しておく必要がある。
【００１０】
しかし、特許文献１では、粉末又は懸濁液とした鉱泥を化粧品に配合する技術のみが開示され、特許文献２では、微粉末化した富士山周辺の溶岩を化粧基材とする技術のみが開示されている。何れの特許文献においても、溶岩石を超微粒子化することは開示されていないため、何れの特許文献を参照しても、上記問題点を解決することはできない。特許文献３においても、富士山系の溶岩粉末が開示されているが、粉末の粒径が１０ナノオーダーではないから、この特許文献を参照しても、上記した超微粒子化の問題点を解決することはできない。
【００１１】
さらに、これら特許文献１、２、３には、化粧品に含有する溶岩石原料の色彩に対して、少なくとも有色でなくする脱色工程が一切開示されていない。従ってこれらを参照しても、上記した脱色の問題を解決することはできない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開昭５８−１５９４０６号
【特許文献２】特許５２１８９３２号
【特許文献３】特許４０４２１２５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
そこで我々は上記問題点を解決するために鋭意研究した結果として本発明をするに至った。本発明の主な目的は、ミネラル抽出源としての富士山周辺の溶岩石を平均粒径が５０ナノメートル程度となるまで超微粒子化した化粧基材を製造することを実現し、かつ、それを主として液体状の各種化粧品に配合することで、十分に均質に分散しコロイド化したミネラル成分を含有した化粧品（特に、化粧水、美容液といった様々な粘性の液体化粧品。）の製造方法を提供することである。
【００１４】
また、上記のように凝固している一定量の溶岩石から得られるミネラル成分の抽出効率を向上させるためには、そこに閉じ込められている酸化ミネラル成分をできるだけ外部に露出させる必要がある。そこで、本発明の他の目的は、ミネラル抽出源としての溶岩石を、従来よりもさらに微細に、平均粒径が５０ナノメートル程度となるまで超微粒子化することで、一定量の溶岩石から得られる粒子の表面積をさらに増大させることで、従来よりもさらに溶岩石から得られるミネラル成分の抽出効率を向上させることである。
【００１５】
さらに、人体へのミネラル成分の吸収効率は、一般的には、通常の経口による補給の場合より、皮膚から吸収された方が格段に効率が良いことが知られているが、化粧品に配合された溶岩石由来の酸素と結合した状態のミネラル成分の分子は、水分子に触れることでイオン化し、そのイオン化した状態となって、初めて皮膚に吸収できるようになる。そして、このミネラル成分の分子のイオン化は、微粒子化された粒子の粒径が小さいほど促進されることが知られている。そこで、本発明の他の目的は、ミネラル抽出源としての溶岩石を、従来よりもさらに微細に平均粒径が５０ナノメートル程度となるまで超微粒子化することで、化粧品に配合されたミネラル成分の分子のイオン化の効率を向上させ、従来よりもさらにミネラル成分が皮膚から吸収される吸収効率を向上させることである。
【００１６】
さらに、上記したように、溶岩石を配合した化粧品は、黒色系の色彩を有することで、化粧品としてのイメージが悪くなる。そこで、本発明の他の目的は、化粧品に配合する溶岩石からなる化粧基材を白色に脱色することである。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、粉砕した溶岩石を少なくとも粒径０．２μｍ以下の溶岩パウダーにすると共に、この溶岩パウダーと溶媒で溶岩コロイド化することにより化粧品用の基材としたことを特徴とする溶岩石を含有した化粧基材である。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、前記溶岩コロイドは、富士山系の溶岩を採取したものとし、これを平均値として０．０８μｍの微粒子径としたことを特徴とする請求項１に記載の化粧基材である。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、前記溶岩コロイドは、超微粒子径として０．０５μｍ（５０ｎｍ）程度とした請求項１に記載の化粧基材である。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、富士山系の溶岩石を採取した採取工程と、この溶岩石を粉砕する粉砕工程と、次いでこの溶岩パウダーを溶媒と共にナノ化処理工程により超微粒子化することにより溶岩コロイド工程を経て化粧基材を製造することを特徴とする富士山系溶岩石を含有した化粧基材の製造方法である。
【００２１】
請求項５に記載の発明は、請求項４における溶岩コロイド工程の後に分散剤を混入して均一化した請求項４に記載の化粧基材の製造方法である。
【００２２】
請求項６に記載の発明は、請求項５における分散剤混入工程の後に、亜臨界水処理工程又は超亜臨界水処理工程を経ることを特徴とする化粧基材の製造方法である。
【００２３】
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至請求項６の何れか１項に記載の化粧基材を用いてシャンプー、リンス、トリートメント、石鹸、ボディソープ、洗顔フォーム、美肌マスク、クリーム、美容ジェル又はその他の基礎化粧品にしたことを特徴とする化粧品である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明の効果として、溶岩石の微粒子の粒径がナノオーダーまで超微粒子化されるので、溶媒としての化粧品（特に、化粧水、美容液といった様々な粘性の液体化粧品。）に配合すると、ミネラル成分が従来よりもさらに均質に分散した化粧溶液が実現され、もって天然由来のミネラル成分を含有した化粧基材とその化粧品を製造でき、その実用的価値は極めて高い。
【００２５】
具体的には、上記超微粒子化により、従来知られている粒径よりさらに微小な粒径とできることから、一定量の溶岩石から得られる粒子の表面積を、従来よりもさらに増大させることができる。従って、外部に露出されるミネラルの総量も増大することから、富士山周辺の溶岩石が本来有しているミネラル抽出源としての素材能力を従来よりもさらに発揮させることができる効果を有する。
【００２６】
さらに、上記のように超微粒子化することでミネラル成分のイオン化が促進される。このイオン化の促進によって、ミネラル成分の皮膚経由による人体への吸収効率は、本発明に係る化粧基材を使用した場合の方が、粒子の粒径の大きい従来のパウダー状の溶岩石を配合した化粧基材を使用した場合と比べて数段向上するため、人体の皮膚がミネラルを吸収することによる美肌効果も、従来の化粧品に比べて向上するという効果がある。
【００２７】
さらに、本発明によれば、亜臨界水処理又は超亜臨界水処理を施すことにより、化粧品へ配合する溶岩石原料の色彩を白色に脱色することができる。この脱色により、溶岩石を配合した化粧品が黒色系の色彩を有することがなくなるため、化粧品としてイメージダウンとなることを回避することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明である化粧基材の製造工程を示したフローチャートである。
【図２】本発明である化粧基材の処方例を示した概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下に本発明に係る化粧基材の製造方法及び本発明に係る化粧基材を用いた基材化粧品の実施の形態を説明する。化粧基材の製造工程は、特に限定されないが、以下に説明する５つの工程を経て製造されることが望ましい。
【００３０】
図１は、５つの工程から成る本発明に係る化粧基材の製造方法の製造工程を示したフローチャートであり、上記５つの製造工程は、第１工程として溶岩石を採取する採取工程１と、第２工程として採取した溶岩石を粉砕する粉砕工程２と、第３工程として溶岩パウダーを超微粒子化するナノ化処理工程３（第１工程乃至第３工程をまとめて「溶岩コロイド工程６」という。）と、第４工程として分散剤を混入する分散材混入工程４と、第５工程として亜臨界水又は超亜臨界水で処理する臨界水工程５からなるものである。
【００３１】
本発明の採取工程１として、富士山周辺の溶岩石の、採取をおこなう。表１は、溶岩石をパウダー状として、蛍光Ｘ線による簡易定量（ＥＰ法）をした結果の一例を示す。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
この結果に示されるように、富士山周辺の溶岩石には、ミネラル成分の元素としてＮａ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｐ、Ｋ、Ｃａ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｃｕといった多様な元素が豊富に含有されているという特徴が分かる。また、本例における溶岩石の主要なミネラルを構成する元素はケイ素である。
【００３４】
ここで、ミネラルの一種であるケイ素は、現代医学の常識として、人体の皮膚においてシミやシワを改善させたりアトピー患者の治療に有効であることが知られているが、この元素の人体への摂取は、植物等に含有されているものを経口して補給することは可能ではあるものの、体内の吸収部位が少ないためごく少量しか人体に摂取されず、さらに、加齢とともにその摂取機能は衰えていくことが実情である。
【００３５】
一方で、超微粒子化されたミネラル成分としてのケイ素は、イオン化された状態で皮膚からの体内への吸収が可能となる。さらに、皮膚からの吸収効率は、上述したように経口による摂取効率より数段効率が良い。従って、このようなミネラル成分であるケイ素を多く含有する溶岩石を素材に用いることが、本発明の実施の形態として好ましい。
【００３６】
上記のように採取された溶岩石は、微粉末化する前段階として、破断・細断される。この破断・細断工程は、例えば、破砕機による破砕や、板状・ブロック状等に順次細断した上で破砕機に掛けて破砕する等、どのような手段で行われてもよい。
【００３７】
また、上述したように、主成分がケイ素となる溶岩石を選択することが好ましいため、上記破断・細断工程によってある程度溶岩石が粒状化した段階で、加工するに値するか否かを選別してもよい。この選別方法としては、例えば、試薬との反応を検査したり、分析機に掛けたりする等の手段により、ケイ素の含有量を検査して含有量の多いものを選別する。また、溶岩以外の成分を除去してミネラル成分を濃縮させて次の工程へ進めるといった処理をしてもよい。
【００３８】
次に粉砕工程２として、溶岩石の粒径を１０マイクロオーダーまで粉末化し溶岩パウダーを作製する。
【００３９】
溶岩石の粉末化は、後の工程での処理に適する程度の粒径まで微粒子化される必要がある。特に、本例の超微粒子化処理における粉砕装置に掛ける際に好適な粒径として１４マイクロメートル程度の微粒子となるまで微粉砕することが好ましい。このような微粒子化が達成されれば、どのような手段によるものでもよい。
【００４０】
この粉末化は、各種の従来公知の粉砕装置、例えば杵と臼を用いたり、円盤間に掛けてすり潰したり、遠心衝撃装置を用いる等により、上記採取工程で加工した溶岩石を粉末化する。次いで、このようにして得られた溶岩石の微粉末を、篩いかけして分級していく。篩いかけの方法としては、各種の篩機、例えば、所定の篩目のメッシュで分級する。上記のように微粉末化し、本例では、粒径が１０マイクロオーダーの粒径に微粒子化した溶岩パウダーとしておき、次の工程へ処理を進める。
【００４１】
また、採取された天然の溶岩石にはごみや人体に有害な不純物等が含まれているのが通常であるため、それらの除去のために、溶岩石の洗浄処理及び殺菌処理を施すことが望ましい。
【００４２】
洗浄処理は、溶岩石に付着・含有しているごみ等の不純物を除去するために行われ、その目的が達成されればどのような手段でもよく、また、製造工程のどの段階で行われてもよい。例えば、採取した溶岩石の表面に高圧の流水を噴射して表面のごみ等を洗い落としたり、採取した溶岩石が洗浄に好適な大きさまで粉砕された時点で、弱酸性漂白剤等の従来公知の洗浄剤を用いて、所定時間浸け置き洗いしたり、溶岩石がパウダー状まで微粉砕された時点で洗浄剤で洗浄する等の洗浄処理がなされ、また、これらの処理を適宜組み合わせてもよい。
【００４３】
殺菌処理も、採取された天然の溶岩石に存在しうる人体に有害な微生物を死滅させる目的で行われ、その目的が達成されればどのような手段でもよく、また、製造工程のどの段階で行われてもよい。本例では、溶岩石が殺菌に好適な大きさまで粉砕された時点で、所定時間の熱水処理により殺菌した。
【００４４】
次にナノ化処理工程３として、前工程で得られた溶岩パウダーを、平均粒子径が１０ナノオーダー、好ましくは５０ｎｍ以下となるまで超微粒子化し溶岩コロイドを作製する。
【００４５】
この超微粒子化は、本発明の主要な効果を発揮するため、上記のごとく平均粒子径が１０ナノオーダーとなるまで超微粒子化される必要があり、このように超微粒子化されれば、どのような手段によるものでもよい。本例では、実施の一例として、溶媒としての精製水を、溶岩パウダーの分量に応じて適量混合して溶岩パウダーのスラリーを調整し、適当な運転時間・温度で従来公知の粉砕装置に掛けることにより、前記超微粒子化がなされた。
【００４６】
上記の採取工程１、粉砕工程２、ナノ化処理工程３からなる溶岩コロイド工程６を経て、採取した天然の溶岩石から、精製水を溶媒とした粒子径がナノオーダーの溶岩コロイドが得られる。
【００４７】
次に分散剤混入工程４として、前行程で得られた溶岩コロイドへ、所定の分散剤を滴下し、溶質である溶岩コロイドの超微粒子が再凝固することを防止し、溶質の均質化を促進させる。
【００４８】
分散剤とは、対象となる分散質を分散媒に細かく均一に浮遊又は懸濁させるための薬剤であり、分散質である微粒子をバラバラに解したり、バラバラに解された微粒子を凝固させずに安定化させるという機能を持つ。本例では、溶岩石のコロイド粒子が分散質、精製水が分散媒である。使用する分散剤としては特に限定はなく、溶岩コロイドの再凝固を防止し、分散性を維持するものであれば、どのような分散剤でもよい。
【００４９】
分散剤により発揮される分散性の優劣は、分散剤や分散質である微粒子の表面状態や大きさ等に依存し、さらに溶質・溶媒の性質、分散の目的・溶液の用途等でも適する分散剤が左右されるため、分散剤の使用の際は、使用対象ごとに所望の効果が得られる最適な分散剤を選択する必要がある。本例に特に好適な分散剤としては、登録商標「レオドール」（花王株式会社  ＴＷ−Ｌ１２０）等を挙げることができる。
【００５０】
次に臨界水工程５として、前工程で得られた溶岩コロイドを、亜臨界水処理又は超臨界水処理により、白色に脱色した白色溶岩コロイドとする。
【００５１】
水の臨界温度は３７４℃、臨界圧力は２２．１ＭＰａ（２１８気圧）であり、これらは水の臨界点と呼ばれ、温度・圧力が臨界点より大きい場合、水分子は気体分子と同程度の大きな運動エネルギーを持ち、液体の１／１０程度の密度を持つ超臨界水となる。一方、温度が臨界温度以下で、圧力が飽和水蒸気圧以上の場合は、大きなエネルギーの水分子同士の衝突頻度の上昇により水酸化イオンが豊富に電離しているため大きな加水分解力を持つ高温高圧の液体である亜臨界水となる。超臨界水は、液体の水と比較して強力な酸化力を持ち、ステンレスを溶解させたりタンパク質をアンモニアまで分解するといった強力な反応を示すが、反応が強すぎて制御が困難となる場合があるため、温度や圧力を臨界点より小さくした亜臨界水による処理がさまざまな目的で利用されている。
【００５２】
本例では、被処理液である溶岩コロイド液を、臨界水の反応器である密閉容器に封入し加熱することにより亜臨界水状態とし、所定時間処理した。その結果、前工程で得た溶岩コロイドが白色に脱色された白色溶岩コロイドを得た。
【００５３】
このようにして得られた白色溶岩コロイドを含有した水溶液は、常温まで冷却されると、分散剤混入工程４で混入された分散剤の効果により、溶岩コロイド粒子のネットワークにより高い粘性を持って流動性を失い、溶液全体としてはゼリー状にゲル化している場合が多い。この状態を本発明に係る化粧基材７として、シャンプー、リンス、石鹸、ボディソープ、化粧水、クリーム、美容ジェル、美肌マスク等の各種化粧品へ天然由来のミネラル源として処方し、本発明の他の形態であるミネラル含有の化粧品を作製する。
【００５４】
ここで、富士山周辺の溶岩石を原料とする場合、その溶岩には磁鉄鉱が含まれているため、微量の磁力を有している。その磁力には物質の熟成効果を即す効果があるため、例えば、上記工程で得られた本発明に係る化粧基材７を石油由来の化学物質・香料・合成色素・防腐剤等の人体に悪影響のある人工的な物質と配合すると、それらの物質の副作用をも促進してしまう。
【００５５】
従って、上記工程で得られた本発明に係る化粧基材７が富士山周辺の溶岩石を原料とする場合は、このようなリスクを回避するため、処方する化粧品の原料の大半（好ましくは、製品の重量％で９５％以上）を良質な天然成分だけで構成することが推奨される。また同時に、石油由来の製品と比較して使用感が劣ることのないように、成分の配合・組み合わせを配慮することが推奨される。
【実施例】
【００５６】
以下、本発明に係る化粧基材７の製造方法を示した実施例を説明する。まず採取工程１及び粉砕工程２の実施例を説明する。本例では、天然由来のミネラル抽出源として特に優れている富士山周辺の溶岩石を採取し、これを本発明に係る化粧基材７へ加工する。
【００５７】
採取された富士山周辺の溶岩石の表面を水洗し、破砕機で細断した。次いで、粉砕装置でパウダー状に粉末化し、洗浄剤で洗浄した後、殺菌処理をした。殺菌処理は、２５０℃の熱水で３０分間処理した。次いで、ビーズミルで攪拌粉砕し、平均粒径が１４．８μｍ（最大粒子径２６２μｍ）となるまで微粒子化し、溶岩パウダーとした。
【００５８】
次いでナノ化処理工程３及び分散剤混入工程４を説明すると、本例でナノオーダーまで超微粒子化するため使用する粉砕装置は、従来公知の「媒体攪拌型粉砕装置」、あるいは登録商標「スターミル」（株式会社アシザワ・ファインテック  ＬＭＺ２）を、本発明実施形態の粉砕装置として用いた。
【００５９】
本例では、微粉砕された溶岩パウダーから、上記の装置を用いて、２段階の粉砕工程を経て、最終的に超微粒子化された溶岩コロイドを得た。以下に、本例で使用した粉砕装置（図示せず）での超微粒子化を説明する。
【００６０】
粉砕装置のタンク内部には、ビーズ状の粉砕媒体が充填されている。この粉砕装置の作動は、攪拌部材を連続的に回転駆動しながら、被粉砕物である溶岩パウダーを含有したスラリーが投入口から連続的に粉砕室に導入される。スラリーは、粉砕室内の粉砕媒体とともに攪拌部材の攪拌羽から強い攪拌作用を受け、周知の作用により、スラリー内の固形成分が粉砕ないしは分散される。
【００６１】
スラリーと粉砕媒体の混合物は、攪拌羽の螺旋形状又は斜め配列により、回転運動と同時に軸方向の運動も与えられ、スラリーの投入口近傍の位置から端板側の端部に向けて移動する。端板の近傍では、スラリーと粉砕媒体の混合物は、方向を反転して攪拌部材の端部開口から攪拌部材の中空内部に入る。この際に、案内羽を通過するが、この案内羽は、スラリーと粉砕媒体の混合物の回転運動を軸方向運動に変換する。このため強い運動量で攪拌部材の中空内部に入るため、該中空内部の最奥部まで達する。この最奥部で、媒体部材は、攪拌部材により与えられる回転運動に基づく遠心力の作用でスラリーから分離され、媒体循環用開口を通って粉砕室に戻される。スラリーは、スクリーンを通りスクリーン出口通路から排出される。
【００６２】
このようにして本例で使用した粉砕装置では、粉砕室と攪拌部材の中空内部との間のスラリーと粉砕媒体の混合物の循環運動が積極的に与えられるため、粉砕媒体がタンクのスクリーン出口付近に密集する恐れがなくなり、粉砕媒体の異常発熱、スクリーンの異常発熱、スクリーンの目詰まりといった、従来の微小ビーズを用いたスクリーン分離型の粉砕装置の問題点を回避できる。
【００６３】
本例では、溶岩パウダー２．０ｋｇと精製水８．０ｋｇを混合したスラリーを、まず、粗粒子がスクリーンに目詰まりしない程度まで粉砕を行う。そのため、粉砕工程を前段階及び後段階の２段階に分け、前段階の粉砕媒体をφ０．３ｍｍのビーズとして、スラリーと混合して粉砕装置へ投入し、運転を開始した。本例では、６０分間の運転経過の時点で粒度変化がある程度収束したため、後段階へ進めても問題のない粒度まで粉砕を達成することができたが、十分な粉砕をするため９０分間まで運転を継続した。
【００６４】
以下に示す表２は、前段階における、粒度、粘度等の時間変化の結果である。測定は、室温２１．８℃、湿度４０．０％の下で行い、所定の粒度測定器及び粘度測定器で行った。粒度は、粒径分布におけるメジアン径（ｄ５０）を示す。
【００６５】
【表２】
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【００６６】
次いで、後段階の粉砕媒体として、φ０．１ｍｍのビーズへ交換し、粒径をナノメートルサイズまで粉砕する。またこの時点で、分散剤を１００ｇ添加した。本例では、分散材は「レオドール」（花王株式会社  ＴＷ−Ｌ１２０）を使用した。以下の表３に示すように、９０分間の経過時点で、粒度が８６．９ナノメートルとなり、コロイドを形成するために十分なナノメートルサイズまでの溶岩石粒子の粉砕が達成された。分散剤添加後も、粒度は継続して微小化していき、１８０分間の運転経過の時点で、粒度が８２．０ナノメートル（最大粒子径１９７μｍ）となり、粒度変化が収束したため、運転を停止し、スラリーを回収した。このスラリーは、超微粒子化された溶岩石を溶質とするコロイド水溶液（溶岩コロイド）となっている。
【００６７】
ただし、分散剤を使用しないでもほぼ同等の処理をすることができるため、分散剤は必須のものではないが、粒子の分散を促進するため、使用が推奨される。また、スラリーを粉砕装置に投入する前の仕込み段階で分散剤を添加することも推奨される。
【００６８】
表３は、後段階における、粒度、粘度等の時間変化の結果である。測定条件及び表記は、表２と同様である。
【００６９】
【表３】
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【００７０】
本例では、以上のような採取工程１、粉砕工程２、ナノ化処理工程３からなる溶岩コロイド工程６と、分散剤混入工程４により、常温でゼリー状の溶岩コロイドを得た。測定は、室温２１．８℃、湿度４０．０％の下で行い、所定の粒度測定器及び粘度測定器で行った。粒度は、粒径分布におけるメジアン径（ｄ５０）を示す。
【００７１】
以下に示す表４は、上記ナノ化処理工程３及び分散剤混入工程４の他の実施例であり、上記同様に前段階及び後段階の２段階処理である。前段階で微粉砕した後、更に径の小さい微小ビーズへ攪拌媒体を交換して後段階の粉砕処理をしたもので、表４はその結果をまとめて示したものである。本例では、初期粒径として粒径１２．５７μｍ（ｄ５０）である溶岩パウダー２．０ｋｇと精製水１８．０ｋｇ（合計２０ｋｇ、濃度１０％）を、上記の粉砕装置へ投入し２段階の所定時間による運転をした。測定は、室温１１℃、湿度４９％の下で行い、所定の粒度測定器及び粘度測定器で行った。
【００７２】
【表４】
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【００７３】
表４に示す運転後、粒度０．０８６μｍ（ｄ５０）、０．２９６μｍ（ｄ１００）で１６．７ｋｇの溶岩コロイドを回収した。また、分散剤も適宜混入されている。粉砕装置の運転は、急激な温度上昇等なく、終始安定していた。なお、より粒度の小さい超微粒子に粉砕するために、投入する溶岩パウダーから成るスラリーの量や濃度に応じて、粉砕装置の運転時間、ビーズの径、分散剤の種類や滴下量・滴下タイミング等を改善していくことができる。
【００７４】
次いで臨界水工程５を説明すると、上記工程で得られた溶岩コロイドを、亜臨界水処理装置である密閉容器へ封入し、３５０℃へ加熱して１７０気圧の亜臨界水状態とし、４時間３０分処理した。処理前のコロイドの色彩は、富士山周辺の溶岩石由来の濃淡色を呈していたが、処理後は白色に脱色された。このようにして、常温では上記同様にゼリー状にゲル化した、本発明に係る化粧基材である白色溶岩コロイドを得た。
【００７５】
上記工程で得られた白色溶岩コロイドを、各種の基礎化粧品を作製する際に処方するミネラル源として用いることで、本発明に係る化粧品を製造する。
【００７６】
前記の白色溶岩コロイドを基材として化粧品の製造工程で原料として処方する際は、化粧品の原料である水分等を、化粧品ごと、適切な製造工程の段階において適切な配合割合とした前記白色溶岩コロイドからなる水溶液（以下、「ミネラル液」という。）で置き換える等して配合する。表５は、この内容に限定されないが、例示する化粧品ごとに好適な前記ミネラル液の配合割合を示している。
【００７７】
【表５】
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【符号の説明】
【００７８】
１  採取工程
２  粉砕工程
３  ナノ化処理工程
４  分散剤混入工程
５  臨界水工程
６  溶岩コロイド工程
７  化粧基材
【図１】
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【図２】
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