(57)【要約】      （修正有）【課題】美観を損なうことなく、また、歩留りを低下させることなく、加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルを製造することのできるタッチパネルの製造方法を提供する。【解決手段】加飾フィルム３０の表面に紫外線硬化樹脂２０を塗布する工程と、前記加飾フィルム３０の周辺領域における前記紫外線硬化樹脂２０を、紫外線を照射することにより硬化させて、周辺硬化領域２０ａを形成する第１の紫外線照射工程と、前記第１の紫外線照射工程の後、前記紫外線硬化樹脂２０の上に、タッチパネル本体部１０を載置し、紫外線を照射することにより硬化させて、内部硬化領域２０ｂを形成する第２の紫外線照射工程と、を有し、第２の紫外線照射工程において形成される前記紫外線硬化樹脂２０の内部硬化領域２０ｂにおいて、前記加飾フィルム３０と前記タッチパネル本体部１０とを貼り付ける。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加飾フィルムの表面に紫外線硬化樹脂を塗布する工程と、
前記加飾フィルムの周辺領域における前記紫外線硬化樹脂を、紫外線を照射することにより硬化させて、周辺硬化領域を形成する第１の紫外線照射工程と、
前記第１の紫外線照射工程の後、前記紫外線硬化樹脂の上に、タッチパネル本体部を載置し、紫外線を照射することにより硬化させて、内部硬化領域を形成する第２の紫外線照射工程と、
を有し、
第２の紫外線照射工程において形成される前記紫外線硬化樹脂の内部硬化領域において、前記加飾フィルムと前記タッチパネル本体部とを貼り付けることを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記紫外線硬化樹脂は、湿気によっても硬化するものであって、
第２の紫外線照射工程に代えて、前記加飾フィルムと前記タッチパネル本体部との間における硬化していない紫外線硬化樹脂に湿気を供給する工程を行なうことを特徴とする請求項１に記載のタッチパネルの製造方法。
【請求項３】
前記第１の紫外線照射工程は、前記周辺硬化領域に対応する部分において紫外線を透過する開口部を有するマスクを介して、紫外線を照射するものであって、
前記マスクは、透明基板に遮光部が形成されており、
前記遮光部は、前記開口部を除く領域に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のタッチパネルの製造方法。
【請求項４】
前記加飾フィルムには、周辺領域に加飾層が形成されており、
前記紫外線硬化樹脂における前記周辺硬化領域と前記内部硬化領域との境界は、前記加飾層が形成されている領域内となるものであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のタッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タッチパネルは、ディスプレイに直接入力をすることが可能な入力デバイスであり、ディスプレイの前面に設置して使用される場合が多く、ディスプレイにより視覚的にとらえた情報に基づき、直接入力することができることから、様々な用途において用いられている。
【０００３】
このようなタッチパネルとしては、抵抗膜方式及び静電容量方式が広く知られている。抵抗膜方式のタッチパネルは、透明導電膜が形成された上部電極基板及び下部電極基板において、各々の透明導電膜同士が対向するように設置し、上部電極基板の一点に力を加えることにより各々の透明導電膜同士が接触し、力の加えられた位置の位置検出を行うことができるものである。また、静電容量方式は、タッチパネルに指等が接近することによりタッチパネルの透明電極等に流れる電流を検出することにより位置検出がなされるものである。
【０００４】
ところで、一般的には、タッチパネルの表面には、周辺部分に加飾層となる印刷層形成された加飾フィルムが貼り付けられている。このような加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルの製造方法について、図１及び図２に基づき説明する。
【０００５】
図１に示されるように、加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルの構造は、タッチパネル本体部９１０と、加飾フィルム９３０とが、ＯＣＡ（Optically Clear Adhesive：光透明粘着剤）９２０により貼り付けられている。加飾フィルム９３０には、透明基板９３１の表面の周辺領域に、光を透過しない塗料等により加飾層９３２が形成されている。また、タッチパネル本体部９１０には、電気信号等を伝達するためのフレキシブル基板（ＦＰＣ：Flexible printed circuits）９１１が接続されている。
【０００６】
図１に示す構造のタッチパネルを製造する場合には、最初に、図２（ａ）に示すように加飾フィルム９３０の上に、ＯＣＡ９２０を貼り付ける。ＯＣＡ９２０には、後述するように、タッチパネル本体部９１０に接続されているＦＰＣ９１１が接着されることを防ぐため、切り込み９２０ａが設けられている。
【０００７】
次に、図２（ｂ）に示すように、ＯＣＡ９２０と加飾フィルム９３０とを貼り付ける。これにより、図１に示される構造のタッチパネルを製造することができる。
【０００８】
図３は、このように製造されたタッチパネルを視認する方向より見た上面図である。図２における工程図は、図３における一点鎖線３Ａ−３Ｂにおいて切断された断面におけるものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１２−２０３５１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、上述したタッチパネルの製造方法では、ＯＣＡ９２０に切り込み９２０ａを形成する必要があり、このための製造工程や切り込み９２０ａを形成するための型を要するため、コストアップの要因となっていた。尚、ＯＣＡ９２０において、切り込み９２０ａが形成されていないと、タッチパネル本体部９１０に接続されているＦＰＣ９１１は、ＯＣＡ９２０に貼り付けられてしまう。このため、タッチパネル本体部９１０及び加飾フィルム９３０において熱膨張が生じた場合、タッチパネル本体部９１０と加飾フィルム９３０との熱膨張差により応力が生じ、この応力により、タッチパネル本体部９１０より、ＦＰＣ９１１が引き剥がされてしまう場合があり、不良や故障の原因となる。
【００１１】
また、加飾フィルム９３０において、加飾層９３１が厚いと、加飾フィルム９３０に貼り付けられたＯＣＡ９２０の表面に凹凸が生じるため、タッチパネル本体部９１０を綺麗に貼り付けることができず、美観を損なう場合があった。また、ＯＣＡ９２０がタッチパネル本体部９１０や加飾フィルム９３０からはみだしていると、ゴミ等が付着し、美観を損なうだけではなく、歩留りの低下を招いてしまう。
【００１２】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、美観を損なうことなく、また、歩留りを低下させることなく、加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルを製造することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の一観点によれば、加飾フィルムの表面に紫外線硬化樹脂を塗布する工程と、前記加飾フィルムの周辺領域における前記紫外線硬化樹脂を、紫外線を照射することにより硬化させて、周辺硬化領域を形成する第１の紫外線照射工程と、前記第１の紫外線照射工程の後、前記紫外線硬化樹脂の上に、タッチパネル本体部を載置し、紫外線を照射することにより硬化させて、内部硬化領域を形成する第２の紫外線照射工程と、を有し、第２の紫外線照射工程において形成される前記紫外線硬化樹脂の内部硬化領域において、前記加飾フィルムと前記タッチパネル本体部とを貼り付けることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、美観を損なうことなく、また、歩留りを低下させることなく、加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】従来の加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルの構造の説明図
【図２】従来の加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルの製造方法の工程図
【図３】従来の加飾フィルムが貼り付けられているタッチパネルの上面図
【図４】本実施の形態におけるタッチパネルの製造方法の工程図
【図５】本実施の形態におけるタッチパネルの上面図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明を実施するための形態について、以下に説明する。尚、同じ部材等については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００１７】
本実施の形態におけるタッチパネルの製造方法について、図４に基づき説明する。
【００１８】
最初に、図４（ａ）に示されるように、加飾フィルム３０の加飾層３２が形成されている面に紫外線硬化樹脂２０を塗布する。加飾フィルム３０は、厚さが、１２０μｍ〜１８０μｍのＰＥＴ（Polyethylene terephthalate）等により形成された透明基板３１の表面の周囲に、黒色の塗料等により加飾層３２が形成されている。また、塗布される紫外線硬化樹脂２０の厚さは、５０μｍ〜１００μｍである。
【００１９】
次に、図４（ｂ）に示されるように、加飾フィルム３０の加飾層３２が形成されている面の周囲の紫外線硬化樹脂２０に、紫外光を照射（ＵＶ照射）して硬化させ、紫外線硬化樹脂２０の周辺硬化領域２０ａを形成する。本実施の形態では、この工程を第１の紫外線照射工程と記載する場合がある。具体的には、紫外光を透過する領域に開口部４０ａを有するマスク４０を用いて、紫外光を照射することにより、周辺硬化領域２０ａにおける紫外線硬化樹脂２０を硬化させる。マスク４０は、透明なガラス等により形成された透明基板４１の表面に、クロム等により遮光部４２が形成されており、遮光部４２が形成されていない領域が、紫外線を透過するマスク４０の開口部４０ａとなる。マスク４０の開口部４０ａは、加飾フィルム３０における周辺領域に対応して形成されており、加飾フィルム３０を所定の位置に設置することにより、加飾フィルム３０の周辺領域にのみ、紫外光を照射することができる。
【００２０】
この周辺硬化領域２０ａは、加飾フィルム３０において、加飾層３２が形成されている領域上に形成されていることが好ましい。これは後に行われる第２の紫外線硬化工程において硬化させた領域との境界部分に、スジ等が発生する場合があるため、スジ等が発生しても、加飾層３２に覆われている領域であれば、美観に影響を与えないからである。
【００２１】
次に、図４（ｃ）に示すように、紫外線硬化樹脂２０の上に、タッチパネル本体部１０を載置し、紫外光を照射する。これにより、加飾フィルム３０の加飾層３２が形成されている面の内部において、紫外線硬化樹脂２０が硬化していなかった部分を硬化させ、内部硬化領域２０ｂを形成する。このように、紫外線硬化樹脂２０における内部硬化領域２０ｂを硬化させることにより、タッチパネル本体部１０と加飾フィルム３０とを接着することができる。この際、タッチパネル本体部１０に接続されたフレキシブル基板１１は、周辺硬化領域２０ａの上に載置されるため、紫外線硬化樹脂２０により接着されることはない。本実施の形態では、この工程を第２の紫外線照射工程と記載する場合がある。
【００２２】
以上により、本実施の形態における製造方法により、タッチパネルを製造することができる。このように製造されたタッチパネルを視認する方向より見た上面図を図５に示す。図４における工程図は、図５における一点鎖線５Ａ−５Ｂにおいて切断された断面におけるものである。
【００２３】
本実施の形態における製造方法により製造されたタッチパネルでは、タッチパネル本体部１０及び加飾フィルム３０が熱膨張した場合であっても、熱膨張差によりフレキシブル基板１１に応力が生じることはないため、引き剥がされることなない。
【００２４】
また、第１の紫外線照射工程において、紫外線硬化樹脂２０の周辺部分を硬化させて周辺硬化領域２０ａを形成しているため、硬化していない紫外線硬化樹脂２０は、硬化している紫外線硬化樹脂２０の周辺硬化領域２０ａにより囲まれている。このため、硬化していない紫外線硬化樹脂２０の上に、タッチパネル本体部１０を載置しても、硬化していない紫外線硬化樹脂２０が、周辺硬化領域２０ａを越えて流れ出すことはないため、美観を損なうことなく、また、歩留りの低下も防ぐことができる。
【００２５】
上記においては、紫外線硬化樹脂を用いた場合について説明したが、紫外線硬化樹脂に代えて、アクリル系の材料により形成された紫外線硬化と湿気硬化の双方の特徴を有する樹脂材料を用いてもよい。このような樹脂材料を用い、樹脂材料を硬化させる際に、紫外線を照射するのではなく、湿気を供給することにより、紫外線照射では、紫外光が遮られ十分硬化していなかった領域の紫外線硬化樹脂２０も硬化させることができる。
【００２６】
以上、本発明の実施に係る形態について説明したが、上記内容は、発明の内容を限定するものではない。
【符号の説明】
【００２７】
１０        タッチパネル本体部
１１        フレキシブル基板
２０        紫外線硬化樹脂
２０ａ      周辺硬化領域
２０ｂ      内部効果領域
３０        加飾フィルム
３１        透明基板
３２        加飾層
４０        マスク
４０ａ      開口部
４１        透明基板
４２        遮光部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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