(57)【要約】【課題】球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体の研磨に広く適用でき、しかも長期にわたり優れた研磨力を持続することができるシート状研磨材を提供する。【解決手段】弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなるシート状の研磨材１で、柔軟性および復元性に富み、研磨面１ａ、１ｂを、球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体５ａ、５ｂ、６ａの表面（被研磨面）に忠実に沿って接触させることができ、これにより、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。【選択図】図３
2015054368.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被研磨物体の表面に沿って弾性変形可能なシート状研磨材であって、
弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなる
ことを特徴とするシート状研磨材。
【請求項２】
板厚が０．５〜５．０ｍｍに設定されている
ことを特徴とするシート状研磨材。
【請求項３】
研磨材表裏両面が平面状の研磨面とされている
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項４】
研磨材表裏両面の少なくとも一方は、凹溝が複数等間隔をもって配されてなる波状凹凸模様の研磨面とされている
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項５】
研磨材表裏両面は、凹溝が複数等間隔をもって配されてなる波状凹凸模様の研磨面とされるとともに、表裏両面の凹溝同士が互いに対向配置しないように設けられている
ことを特徴とする請求項４に記載のシート状研磨材。
【請求項６】
研磨材表裏両面の少なくとも一方は、凹溝が複数等間隔をもって交差状に配されてなる格子状凹凸模様の研磨面とされている
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項７】
研磨材表裏両面は、凹溝が複数等間隔をもって交差状に配されてなる格子状凹凸模様の研磨面とされるとともに、表裏両面の凹溝が互いに対向配置しないように設けられている
ことを特徴とする請求項６に記載のシート状研磨材。
【請求項８】
研磨材表裏面は、孔部が複数均等に表裏面に貫設して配されてなる水玉凹凸模様の研磨面とされている
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項９】
前記基材がスチレン系樹脂である
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項１０】
スチレン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である
ことを特徴とする請求項９に記載のシート状研磨材。
【請求項１１】
前記基材がオレフィン系樹脂である
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項１２】
オレフィン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である
ことを特徴とする請求項１１に記載のシート状研磨材。
【請求項１３】
前記基材がエチレン−酢酸ビニル系樹脂である
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項１４】
エチレン−酢酸ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である
ことを特徴とする請求項１３に記載のシート状研磨材。
【請求項１５】
前記基材が塩化ビニル系樹脂である
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項１６】
塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である
ことを特徴とする請求項１５に記載のシート状研磨材。
【請求項１７】
前記基材がゴム系樹脂である
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項１８】
ゴム系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である
ことを特徴とする請求項１７に記載のシート状研磨材。
【請求項１９】
前記研磨剤の砥粒の粒径が０．５μｍ〜２．５ｍｍである
ことを特徴とする請求項１に記載のシート状研磨材。
【請求項２０】
前記研磨剤が天然砥粒からなる
ことを特徴とする請求項１９に記載のシート状研磨材。
【請求項２１】
前記天然砥粒は、ダイヤモンド、コランダム、エメリー、ガーネット、珪石、スピネル、珪藻土、ドロマイド、トリポリ、浮石粉から選ばれた少なくとも１種の砥粒からなる
ことを特徴とする請求項２０に記載のシート状研磨材。
【請求項２２】
前記天然砥粒は、植物性研磨剤である
ことを特徴とする請求項２０に記載のシート状研磨材。
【請求項２３】
前記植物性研磨剤は、ピーチの種、杏の種、クルミの殻、コーンの芯から選ばれた少なくとも１種の乾燥粉砕物からなる
ことを特徴とする請求項２２に記載のシート状研磨材。
【請求項２４】
前記研磨剤が人造砥粒からなる
ことを特徴とする請求項１９に記載のシート状研磨材。
【請求項２５】
前記人造砥粒は、人造ダイヤモンド、炭化ホウ素、炭化ケイ素、溶融アルミナ、酸化鉄、酸化クロム、仮焼アルミナから選ばれた少なくとも１種の砥粒からなる
ことを特徴とする請求項２４に記載のシート状研磨材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシート状研磨材に関し、さらに詳細には、球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体の研磨にも広く適用することができる研磨技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種機械・器具等の表面、各種スポーツ器械・器具の表面、パイプやパイプ部品等の円筒表面、あるいは家庭用器具の表面など、凹凸のある表面や円筒面、球面等の曲面、あるいは角部等の角張った面などの錆取りや艶出し作業に用いる研摩材としては、研摩布紙が一般的に使用されている。
【０００３】
研磨布紙は、金属・木材などの研削・研磨に適したもので、基材である布または紙の表面に、多数の研磨剤（砥粒）が接着剤層により接着保持されてなり、上記接着剤層は、研磨剤を保持する機能に加えて、研磨剤をこぼれにくく、かつ研磨布紙の柔軟性を高める機能も有している。
【０００４】
しかしながら、このような研磨布紙では、接着剤層による柔軟性付与機能だけでは十分な柔軟性が得られず、被研磨面が凹凸のある表面である場合や曲率の大きな曲面には、研磨布紙の研磨面を被研磨面に忠実に沿って接触させることができず、研磨ムラが生じてしまう。また、角部等の角張った面を研磨布紙で研磨する場合に、角張った面に沿って研摩布紙を折り曲げなければならず、やはり研磨ムラが生じる傾向があるばかりか、その折り曲げた部分で早期に切断されてしまい、研磨面の使用位置を変えなければならないなど、不経済であった。さらに、研磨布紙においては、被研磨材から剥離除去された錆等で研磨面が目詰まりを起こし、研磨面の研磨力が早期に低下してしまうという問題があった。
【０００５】
この点に関して、特許文献１に開示されるようなシート状研摩ゴムが開発されている。この研摩ゴムは、ゴムまたは合成樹脂のマトリックスに繊維が含有されてなり、シート表面において、繊維の先端がマトリックス面から突出して、所定本数以上の平均密度で分布されてなるものである。
【０００６】
この研摩ゴムによれば、何回研摩を続けても折れ目が生せず、形状，材質に関わらずいかなる面にも適用でき、しかも滑らかな研摩を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平８−１５２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記研磨ゴムは、構成が複雑で製造条件も厳しく、所期の効果を十分に得難く、さらなる改良の余地があった。
【０００９】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、被研磨物体の表面の形状に関わりなく、球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体の研磨に広く適用することができ、しかも長期にわたり優れた研磨力を持続することができるシート状研磨材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
この目的を達成するため、本発明のシート状研磨材は、被研磨物体の表面に沿って弾性変形可能なものであって、弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなることを特徴とする。
【００１１】
好適な実施態様として、以下の構成が採用される。
（１）板厚が０．５〜５．０ｍｍに設定されている。
【００１２】
（２）研磨材表裏両面が平面状の研磨面とされている。
【００１３】
（３）研磨材表裏両面の少なくとも一方は、凹溝が複数等間隔をもって配されてなる波状凹凸模様の研磨面とされている。
【００１４】
（４）研磨材表裏両面は、凹溝が複数等間隔をもって配されてなる波状凹凸模様の研磨面とされるとともに、表裏両面の凹溝同士が互いに対向配置しないように設けられている。
【００１５】
（５）研磨材表裏両面の少なくとも一方は、凹溝が複数等間隔をもって交差状に配されてなる格子状凹凸模様の研磨面とされている。
【００１６】
（６）研磨材表裏両面は、凹溝が複数等間隔をもって交差状に配されてなる格子状凹凸模様の研磨面とされるとともに、表裏両面の凹溝が互いに対向配置しないように設けられている。
【００１７】
（７）研磨材表裏面は、孔部が複数均等に表裏面に貫設して配されてなる水玉凹凸模様の研磨面とされている。
【００１８】
（８）上記基材がスチレン系樹脂である。
【００１９】
（９）スチレン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。
【００２０】
（１０）上記基材がオレフィン系樹脂である。
【００２１】
（１１）オレフィン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。
【００２２】
（１２）上記基材がエチレン−酢酸ビニル系樹脂である。
【００２３】
（１３）エチレン−酢酸ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。
【００２４】
（１４）上記基材が塩化ビニル系樹脂である。
【００２５】
（１５）塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。
【００２６】
（１６）上記基材がゴム系樹脂である。
【００２７】
（１７）ゴム系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。
【００２８】
（１８）上記研磨剤の砥粒の粒径が０．５μｍ〜２．５ｍｍである。
【００２９】
（１９）上記研磨剤が天然砥粒からなる。
【００３０】
（２０）上記天然砥粒は、ダイヤモンド、コランダム、エメリー、ガーネット、珪石、スピネル、珪藻土、ドロマイド、トリポリ、浮石粉から選ばれた少なくとも１種の砥粒からなる。
【００３１】
（２１）上記天然砥粒は、植物性研磨剤である。
【００３２】
（２２）上記植物性研磨剤は、ピーチの種、杏の種、クルミの殻、コーンの芯から選ばれた少なくとも１種の乾燥粉砕物からなる。
【００３３】
（２３）上記研磨剤が人造砥粒からなる。
【００３４】
（２４）上記人造砥粒は、人造ダイヤモンド、炭化ホウ素、炭化ケイ素、溶融アルミナ、酸化鉄、酸化クロム、仮焼アルミナから選ばれた少なくとも１種の砥粒からなる。
【発明の効果】
【００３５】
本発明のシート状研磨材によれば、被研磨物体の表面に沿って弾性変形可能なものであって、弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなるから、以下に列挙するような種々の優れた特有の効果が発揮され、被研磨物体の表面の形状に関わりなく、球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体の研磨に広く適用することができ、しかも長期にわたり優れた研磨力を持続することができるシート状研磨材を提供することができる。
【００３６】
（１）基材が弾性材料からなり、柔軟性および復元性に富み、被研磨面が凹凸のある表面である場合や曲率の大きな曲面である場合、あるいは角部等の角張った面でも、研磨面を被研磨面に忠実に沿って接触させることができ、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
【００３７】
（２）本発明の研磨材が被研磨物体表面の汚れを除去する（研磨する）メカニズムは、研磨材を被研磨面上の錆等の汚れに密着摩擦させることにより、研磨面上の基材に含有された研磨剤（砥粒）が、研磨材から離脱しながら被研磨面上の錆等の汚れを剥離除去するとともに、上記研磨剤（砥粒）の研磨面からの離脱による研磨面の自生作用により、研磨材の研磨面が新たに再生し露出する。したがって、本発明の研磨材は、使用済みの研磨剤（砥粒）が脱落しても、研磨時の自生作用により新しい研磨面が常時再生し露出して、研磨面は目詰まりを起こすことなく常時所期の研磨力を持続でき、これにより、優れた汚れ除去効果を長期にわたり発揮し得る。
【００３８】
（３）また、上記研磨面の自生作用により、研磨剤（砥粒）と共に研磨面から離脱する基材は、その特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆等の汚れを一緒に取り込んでまとまるため、研磨材で被研磨面の錆等を剥離除去した際に発生する研磨屑のまとまり性が良好で、研磨屑が周囲に散乱することがなく、作業環境や作業者の着衣を汚すといったトラブルを有効に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施形態１であるシート状研磨材を示す斜視図である。
【図２】同研磨材により汚れを除去するメカニズムを説明するための図で、図２（ａ）は、研磨材で被研磨面を摩擦除去する状態を示す斜視図、図２（ｂ）は同摩擦除去により生じた研磨屑を拡大して示す平面図である。
【図３】同研磨材の使用状態を示す斜視図で、図３（ａ）は水道の蛇口パイプの直円筒部分表面を研磨する状態、図３（ｂ）は同じく同蛇口パイプの曲折円筒部分表面を研磨する状態、図３（ｃ）はシンクの内側面角部表面を研磨する状態をそれぞれ示す。
【図４】同じく同研磨材の使用状態を示す斜視図で、図４（ａ）は水道の蛇口操作部の円筒段部を研磨する状態、図４（ｂ）はやかん本体の曲面状表面を研磨する状態、図４（ｃ）はゴルフクラブのアイアンのシャフト表面を研磨する状態をそれぞれ示す。
【図５】同じく同研磨材の使用状態を示す斜視図で、図５（ａ）は研磨材を静止状態において、その研磨面に被研磨物体表面を擦り付けて研磨する状態、図５（ｂ）は手に保持した被研磨物体表面を研磨材で研磨する状態をそれぞれ示す。
【図６】本発明の実施形態２に係るシート状研磨材を示す斜視図である。
【図７】同研磨材の使用態様を示し、図７（ａ）は掌で研磨材を裏面側へ円筒状に折り曲げた状態、図７（ｂ）は同じく掌で研磨材を表面側へ円筒状に折り曲げた状態、図７（ｃ）は図７（ｂ）に示す状態に折り曲げて円筒パイプ表面を研磨する状態をそれぞれ示す。
【図８】本発明の実施形態３に係るシート状研磨材を示す斜視図である。
【図９】同研磨材でやかん本体の曲面状表面を研磨する状態を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施形態４に係るシート状研磨材を示す斜視図である。
【図１１】同研磨材の使用態様を示し、図１１（ａ）は円筒パイプの表面を研磨する状態、図１１（ｂ）はこの研磨時における研磨屑が柔軟性を付与するための円形孔部に進入集約された状態をそれぞれ示している。
【図１２】本発明の実施形態５に係るシート状研磨材を示し、図１２（ａ）は同シート状研磨材の斜視図、図１２（ｂ）は同研磨材が工具ボードに吊持状に係止保持された状態、図１２（ｃ）は同研磨材でドアノブ表面を研磨する状態をそれぞれ示している。
【図１３】本発明の実施形態６に係るシート状研磨材を示し、図１３（ａ）は同シート状研磨材の斜視図、図１３（ｂ）は同研磨材で細い円筒パイプ表面を研磨する状態をそれぞれ示している。
【図１４】本発明に係るシート状研磨材のさらなる改変例を示す斜視図で、図１４（ａ）は図６の実施形態２に係るシート状研磨材の改変例、図１４（ｂ）は図８の実施形態３に係るシート状研磨材の改変例をそれぞれ示している。
【発明を実施するための形態】
【００４０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、図面全体にわたって同一の符号は同一の構成部材または要素を示している。
【００４１】
実施形態１
本発明に係るシート状研磨材を図１〜図５に示し、この研磨材１は、具体的には、被研磨物体の表面に沿って弾性変形可能な弾性シートの形態とされ、図示の実施形態においては、図２〜５に示すように、片手Ｈによる手持ち作業に適した形状寸法の薄板状矩形シートの形態とされている。
【００４２】
研磨材１の構成材料は、弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなる。
【００４３】
上記基材としては、安全性や環境保全の面から、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ゴム系樹脂の基材が好適で、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられるが、特に、スチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、ゴム系樹脂基材が好適である。
【００４４】
スチレン系樹脂基材としては、例えば、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−エチレンブチレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−エチレンプロピレン−スチレン共重合体、スチレン系熱可塑性エラストマーコンパウンド等のスチレン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。さらに、他の基材と組み合わせても何ら差し支えない。
【００４５】
オレフィン系樹脂基材としては、例えば、住友ＴＰＥ（住友化学工業株式会社）、ミラストマー（三井化学株式会社）、エチレン−αオレフィン共重合体、プロピレン−αオレフィン共重合体、エチレン−αオレフィン共重合体（メタロセン触媒）、非晶性ポリαオレフィン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系エラストマーが挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。さらに、他の基材と組み合わせても何ら差し支えない。
【００４６】
エチレン−酢酸ビニル系樹脂基材としては、例えば、エバフレックス（商品名、三井デュポン・ポリケミカル株式会社）、ウルトラセン（東ソー株式会社）が挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。さらに、他の基材と組み合わせても何ら差し支えない。
【００４７】
塩化ビニル系樹脂基材としては、従来用いられている塩化ビニル系樹脂が全て用いられ、例えば、重合度４００〜３０００程度のポリ塩化ビニルのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体等が挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。さらに、他の基材と組み合わせても何ら差し支えない。
【００４８】
ゴム系樹脂基材としては、例えば、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレン三元共重合体）、アクリルゴム、ポリイソブチレン、ＮＲ（天然ゴム）が挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。さらに、他の基材と組み合わせても何ら差し支えない。
【００４９】
上記研磨剤としては、従来用いられている研磨剤が全て用いられ、例えば、代表例として、ダイヤモンド、コランダム、エメリー、ガーネット、珪石、スピネル、珪藻土、ドロマイド、トリポリ、浮石粉等の天然砥粒、あるいは、人造ダイヤモンド、炭化ホウ素、炭化ケイ素、溶融アルミナ、酸化鉄、酸化クロム、仮焼アルミナ等の人造砥粒が挙げられ、これらは単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。
【００５０】
また、上記天然砥粒として、コーンの芯、クルミの殻、杏の種、ピーチの種等の植物性研磨剤もあり、環境保全や廃物の有効利用の点からはこれら植物性研磨剤が好ましい。植物性研磨剤は乾燥し粉砕した乾燥粉砕物が用いられ、これらは、単独で、または必要に応じ２種以上組み合わせて用いられる。
【００５１】
上記研磨剤の砥粒の粒径は、０．５μｍ〜２．５ｍｍが好ましい。０．５μｍ未満では研磨材表面（研磨面）の凹凸が小さ過ぎて、研磨効果は小さい。一方、粒径が大きいほど研磨効果は大きいが、２．５ｍｍより大きいと研磨剤の基材からの脱落が増加するので好ましくない。
【００５２】
スチレン系樹脂基材と研磨剤の配合割合は、スチレン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。研磨剤が１０重量部未満では研磨剤と汚れの接触が減少し、研磨効果は小さくなる。一方、研磨剤が１３００重量部より大きいと、研磨剤のスチレン系樹脂基材からの脱落が増加する。
【００５３】
オレフィン系樹脂基材と研磨剤の配合割合は、オレフィン系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。研磨剤が１０重量部未満では研磨剤と汚れの接触が減少し、研磨効果は小さくなる。一方、研磨剤が１３００重量部より大きいと、研磨剤のオレフィン系樹脂基材からの脱落が増加する。
【００５４】
エチレン−酢酸ビニル系樹脂基材と研磨剤の配合割合は、エチレン−酢酸ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。研磨剤が１０重量部未満では研磨剤と汚れの接触が減少し、研磨効果は小さくなる。一方、研磨剤が１３００重量部より大きいと、研磨剤のエチレン−酢酸ビニル系樹脂基材からの脱落が増加する。
【００５５】
塩化ビニル系樹脂基材と研磨剤の配合割合は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。研磨剤が１０重量部未満では研磨剤と汚れの接触が減少し、研磨効果は小さくなる。一方、研磨剤が１３００重量部より大きいと、研磨剤の塩化ビニル系樹脂基材からの脱落が増加する。
【００５６】
ゴム系樹脂基材と研磨剤の配合割合は、ゴム系樹脂１００重量部に対し、研磨剤が１０〜１３００重量部である。研磨剤が１０重量部未満では研磨剤と汚れの接触が減少し、研磨効果は小さくなる。一方、研磨剤が１３００重量部より大きいと、研磨剤のゴム系樹脂基材からの脱落が増加する。
【００５７】
以上のようなスチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル系樹脂あるいはゴム系樹脂の基材単独のほか、これら基材を２種以上組み合わせてなる基材と研磨材の配合割合も、上記と同様の理由から、基材１００重量部に対し、研磨材が１０〜１３００重量部である。
【００５８】
さらに、必要に応じて、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、シリカ、珪藻土、酸化マグネシウム、タルク、セリサイト、石英粉末、モンモリロナイト、ホタテ、カキ、しじみなどの貝殻粉末などの充填剤および有機・無機顔料、染料などの着色材、安定剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防カビ剤などの他の添加物も適宜任意に使用することも可能である。
【００５９】
上記基材と研磨剤とからなる配合物は、均一に混練され、プレス成形、射出成形、押出成形等により成形され、所望の形状寸法に裁断されて図１に示されるシート状研磨材１とされる。
【００６０】
このようにして製作されたシート状研磨材１は、図１に示すように、表裏両面１ａ、１ｂが平面状の研磨面とされるとともに、その板厚ｔが０．５〜５．０ｍｍに設定されている。板厚ｔが０．５ｍｍ未満であると、強度不足で早期に破損してしまい、所期の寿命が得られず、一方、板厚ｔが５．０ｍｍより大きいと柔軟性が損なわれて、所期の撓み性ないしは湾曲性が得られない。
図示の実施形態のシート状研磨材１の板厚ｔは０．７ｍｍに設定されている。
【００６１】
なお、シート状研磨材１は、上記基材に研磨剤が均一に混練含有されてなる構成であることから、全体が研磨材として機能し、後述するように、表裏研磨面１ａ、１ｂのみならず、薄肉側面１ｃも研磨面ないしは研磨部として機能し得る。この薄肉側面１ｃは、特に狭い箇所や角張った凹部の隅部分を研磨するのに適している。
【００６２】
また、上記研磨材１が被研磨物体表面の汚れを除去する（研磨する）メカニズムは、図２（ａ）に示すように、研磨材１を被研磨物体例えばステンレス製テーブル２の表面（被研磨面）２ａ上の錆等の汚れに密着摩擦させることにより、研磨面１ａ上の基材に含有された研磨剤（砥粒）が、研磨材１から離脱しながら被研磨面２ａ上の錆等の汚れを剥離除去するとともに、上記研磨剤（砥粒）の研磨面１ａからの離脱による研磨面１ａの自生作用により、研磨材１の研磨面１ａが新たに再生し露出する。
【００６３】
これにより、上記研磨材１は、研磨時の自生作用により、剥離除去された錆等の汚れが研磨面１ａに付着して目詰まりを起こすことがなく、新しく露出した研磨面１ａにより、常時優れた汚れ除去効果（研磨効果）を長期にわたり発揮し得る。
【００６４】
一方、上記研磨面１ａの自生作用により、研磨剤（砥粒）と共に研磨面から離脱した基材は、その特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面２ａから剥離除去された錆等の汚れを一緒に取り込んで、図２（ｂ）に示すように、被研磨面２ａ上に研磨屑ｓとしてまとまり、周囲に散乱することがない。
【００６５】
しかして、以上のように構成された研磨材１により被研磨物体の表面を研磨するには、図３および図４に示すように、片手Ｈに研磨材１を把持して、その研磨面例えば研磨面１ａを固定的に設けられた被研磨物体の表面（被研磨面）に沿わせながら密着摩擦したり、図５（ａ）に示すように、研磨材１を安定した場所に静止状態で置き、その研磨面１ａに被研磨物体表面を擦り付けたり、あるいは、図５（ｂ）に示すように、片手Ｈに保持した被研磨物体表面をもう一方の片手Ｈで把持した研磨材１で密着摩擦する。
【００６６】
具体的には、図３（ａ）は、被研磨物体として、水道の蛇口３におけるパイプ５の直円筒部分５ａ表面を、研磨材１の研磨面１ａで研磨する状態、図３（ｂ）は、被研磨物体として、同じく同蛇口３のパイプ５の曲折円筒部分５ｂ表面を、研磨材１の研磨面１ａで研磨する状態、および図３（ｃ）は、被研磨物体として、シンク６の内側面角部６ａの表面を、研磨材１の研磨面１ａで研磨する状態をそれぞれ示しており、いずれの場合も、研磨材１の研磨面１ａは、パイプ５の直円筒部分５ａの円筒面、パイプ５の曲折円筒部分５ｂの凸湾曲した円筒面およびシンク６の内側面角部６ａの凹湾曲面に、それぞれ忠実に沿って密着摩擦できる。
【００６７】
また、図４（ａ）は、被研磨物体として、水道の蛇口５の操作部の円筒段部７を、研磨材１の薄肉側面１ｃで研磨する状態、図４（ｂ）は、被研磨物体として、やかん８の本体の曲面状表面８ａを、研磨材１の研磨面１ａで研磨する状態、図４（ｃ）は、被研磨物体として、ゴルフクラブのアイアン９のシャフト９ａの表面を、研磨材１の研磨面１ａで研磨する状態をそれぞれ示しており、いずれの場合も、研磨材１の薄肉側面１ｃおよび研磨面１ａは、蛇口５の操作部の円筒段部７、やかん８の曲面状表面８ａおよびアイアン９のシャフト９ａの表面に、それぞれ忠実に沿って密着摩擦できる。
【００６８】
また、図５（ａ）は、研磨材１を安定した場所に研磨面１ａを上にして静止状態で置き、その研磨面１ａに被研磨物体としての円環状部材１０の表面を擦り付けて研磨する状態、図５（ｂ）は、片手Ｈに保持した被研磨物体としての円環状部材１０の表面を、もう一方の片手Ｈで把持した研磨材１の研磨面１ｂ、１ｃで研磨する状態をそれぞれ示しており、いずれの場合も、研磨材１の研磨面１ａ、１ｂまたは薄肉側面１ｃに、円環状部材１０の表面をそれぞれ忠実に沿って密着摩擦できる。
【００６９】
以上のように、本実施形態のシート状研磨材１は、被研磨物体５ａ、５ｂ、６ａ、７、８の表面に沿って弾性変形可能なものであって、弾性材料からなる基材に、微細な砥粒からなる研磨剤が均一に混練含有されてなるから、以下に列挙するような優れた特有の効果が発揮され、被研磨物体５ａ、５ｂ、６ａ、７、８の表面の形状に関わりなく、球面等の曲面や複雑な形状表面を有する被研磨物体５ａ、５ｂ、６ａ、７、８の研磨に広く適用することができる。
【００７０】
（ａ）基材が弾性材料からなり、柔軟性および復元性に富み、被研磨面が凹凸のある表面である場合や曲率の大きな曲面である場合、あるいは角部等の角張った面でも、研磨面を被研磨面に忠実に沿って接触させることができ、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
【００７１】
（ｂ）本実施形態の研磨材１が被研磨物体５ａ、５ｂ、６ａ、７、８表面の汚れを除去する（研磨する）メカニズムは、研磨材１を被研磨面上の錆等の汚れに密着摩擦させることにより、研磨面１ａ上の基材に含有された研磨剤（砥粒）が、研磨材１から離脱しながら被研磨面上の錆等の汚れを剥離除去するとともに、上記研磨剤（砥粒）の研磨面からの離脱による研磨面の自生作用により、研磨材１の研磨面が新たに再生し露出する。したがって、本実施形態の研磨材１は、この研磨時の自生作用により露出する新しい研磨面１ａによって、常時優れた汚れ除去効果を長期にわたり発揮し得る。
【００７２】
（ｃ）また、上記研磨面１ａの自生作用により、研磨剤（砥粒）と共に研磨面１ａから離脱する基材は、その特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆等の汚れを一緒に取り込んでまとまるため、研磨材１で被研磨面の錆等を剥離除去した際に発生する研磨屑ｓのまとまり性が良好で、研磨屑ｓが周囲に散乱することがなく、作業環境や作業者の着衣を汚すといったトラブルを有効に防止することができる。
【００７３】
実施形態２
本実施形態は図６および図７に示されており、具体的な形状構造が改変されたものである。
【００７４】
すなわち、本実施形態のシート状研磨材１１は、図６に示すように、実施形態１のシート状研磨材１よりも板厚ｔが大きく設定され、具体的には３．０ｍｍに設定されている。なお、シート状研磨材１１の板厚ｔが、目的に応じて、０．５〜５．０ｍｍの範囲内で設定されるのは、実施型態１の場合と同様である。
【００７５】
上記研磨材１１の表面１１ａには、凹溝１２が複数本等間隔をもって直線状に配されてなり、これにより表面１１ａは波状凹凸模様の研磨面とされている。一方、研磨材１１の裏面１１ｂは実施形態１の研磨材１と同様に、平面状の研磨面とされている。
【００７６】
本実施形態の研磨材１１においては、上記複数の凹溝１２、１２、…の部分で板厚ｔが小さくなり、これにより研磨材１１には、凹溝１２、１２、…の配列方向に対して実施形態１の研磨材１と同等の柔軟性が付与される。その結果、図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、片手Ｈの掌に研磨材１１を抱持状に持って握ることにより、研磨材１１が図示のごとく筒状に容易に曲がる。
【００７７】
なお、研磨材１１に要求される具体的な柔軟度は、研磨材１１の板厚ｔと、凹溝１２の断面形状寸法、および配列ピッチ等とを適宜設定調整することにより得ることができる。
【００７８】
しかして、以上のように構成された研磨材１１によれば、図７（ｃ）に示すように、片手Ｈの掌に持った研磨材１１を、被研磨物体である円筒パイプ１３の外周円筒面に巻き付けて、掌により抱持状に握ることで、その研磨面（図示の場合は研磨面１ａ）が円筒パイプ１３の外周円筒面（被研磨面）に忠実に沿って接触し、この状態で、研磨材１１を円筒パイプ１３に対して軸線方向および／または円周方向へ相対的に移動させることで、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
【００７９】
また、研磨材１１の表面１１ａが凹溝１２、１２、…による波状凹凸模様の研磨面とされることで、被研磨物体の被研磨面に対する接触面積が実施形態１の平面からなる研磨面１ａに比較して小さくなり、この結果、例えば図示の実施形態の円筒パイプ１３の外周円筒面（被研磨面）を研磨する場合に、実施形態１の場合よりも上記被研磨面との摩擦係数が少なくて滑りが良く、より円滑な研磨作業が実現する。
【００８０】
さらに、上記凹溝１２は、研磨時における研磨屑の収容溝としても機能する。すなわち、図２（ａ）および（ｂ）を参照して、研磨時に研磨材１１から離脱した研磨屑ｓは、図２（ｂ）に示すように、基材の特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆等の汚れを取り込んで被研磨面上にまとまり、さらに研磨材１１の凹溝１２、１２、…の収容作用により、これら凹溝１２、１２、…に進入集約されて、周囲に散乱することがない。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。
【００８１】
実施形態３
本実施形態は図８および図９に示されており、具体的な形状構造が改変されたものである。
【００８２】
すなわち、本実施形態のシート状研磨材２１は、図８に示すように、実施形態１のシート状研磨材１よりも板厚ｔが大きく設定され、具体的には３．０ｍｍに設定されている。なお、シート状研磨材１１の板厚ｔが、目的に応じて、０．５〜５．０ｍｍの範囲内で設定されるのは、実施型態１の場合と同様である。
【００８３】
上記研磨材２１の表面２１ａには、凹溝１２、２２が複数等間隔をもって交差状に配されてなり、これにより表面２１ａは格子状凹凸模様２３の研磨面とされている。一方、研磨材１１の裏面１１ｂは実施形態１の研磨材１と同様に、平面状の研磨面とされている。
【００８４】
本実施形態の研磨材２１においては、上記複数の凹溝１２、１２、…および２２、２２、…の部分で板厚ｔが小さくなり、これにより研磨材２１には、凹溝１２、１２、…の配列方向に対して実施形態１の研磨材１と同等の柔軟性が付与されるとともに、凹溝２２、２２、…の配列方向に対しても実施形態１の研磨材１と同等の柔軟性が付与される。その結果、研磨材２１は凹溝１２、２２に沿った両方向（直交する２方向）つまり二次元方向へ実施形態１の研磨材１と同程度の柔軟性をもって曲がり、これにより研磨材２１は略球状に実施形態１の研磨材１と同等の柔軟性が付与されることになる。
【００８５】
なお、研磨材２１に要求される具体的な柔軟度は、実施形態２と同様に、研磨材２１の板厚ｔと、凹溝１２、２２の断面形状寸法、およびこれら凹溝１２、２２の配列ピッチ等とを適宜設定調整することにより得ることができる。
【００８６】
しかして、以上のように構成された研磨材２１によれば、図９に示すように、片手Ｈの掌に持った研磨材２１を、被研磨物体であるやかん８の本体の曲面状表面８ａに覆い被せるように当てることで、その研磨面（図示の場合は研磨面２１ｂ）がやかん８の曲面状表面（被研磨面）８ａに忠実に沿って接触し、この状態で、研磨材２１を円筒パイプ１３に対して相対的に移動させることで、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
【００８７】
また、研磨材２１の表面２１ａが凹溝１２、２２、…による格子状凹凸模様２３の研磨面とされることで、被研磨物体の被研磨面に対する接触面積が実施形態１の研磨面１ａに比較して実施形態２の場合よるもさらに小さくなり、この結果、例えば図示の実施形態のやかん８の曲面状表面（被研磨面）８ａを研磨する場合に、実施形態１の場合よりも上記被研磨面８ａとの摩擦係数が少なくて滑りが良く、より円滑な研磨作業が実現する。
【００８８】
さらに、上記凹溝１２、２２は、実施形態２の場合と同様に、研磨時における研磨屑の収容溝としても機能する。すなわち、図２（ａ）および（ｂ）を参照して、研磨時に研磨材２１から離脱した研磨屑ｓは、図２（ｂ）に示すように、基材の特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆等の汚れを取り込んで被研磨面上にまとまり、さらに研磨材２１の凹溝１２、２２、…の収容作用により、これら凹溝１２、２２、…に進入集約されて、周囲に散乱することがない。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。
【００８９】
実施形態４
本実施形態は図１０および図１１示されており、具体的な形状構造が改変されたものである。
【００９０】
すなわち、本実施形態のシート状研磨材３１は、図１０に示すように、実施形態１のシート状研磨材１よりも板厚ｔが大きく設定され、具体的には、実施形態２および３と同様の３．０ｍｍに設定されている。なお、シート状研磨材１１の板厚ｔが、目的に応じて、０．５〜５．０ｍｍの範囲内で設定されるのは、実施型態１の場合と同様である。
【００９１】
上記研磨材３１の表裏面３１ａ、３１ｂには、柔軟性を付与するための円形孔部３２が複数均等に表裏面３１ａ、３１ｂに貫設して配されてなり、これにより表裏面３１ａ、３１ｂは水玉凹凸模様の研磨面とされている。
【００９２】
本実施形態の研磨材３１においては、上記複数の円形孔部３２、３２、…の存在により、研磨材３１には実施形態１の研磨材１と同等の柔軟性が付与される。その結果、研磨材３１は、実施形態３の研磨材２１と同様に略球状に容易に曲がることができる。
【００９３】
なお、研磨材３１に要求される具体的な柔軟度は、研磨材３１の板厚ｔと、円形孔部３２の形状寸法、および円形孔部３２の配設ピッチ等とを適宜設定調整することにより得ることができる。
【００９４】
しかして、以上のように構成された研磨材３１によれば、図１１（ａ）に示すように、片手Ｈの掌に持った研磨材３１を、被研磨物体である円筒パイプ３３の外周円筒面に巻き付けて、掌により抱持状に握ることで、その研磨面（図示の場合は研磨面３１ａ）が円筒パイプ３３の外周円筒面（被研磨面）に忠実に沿って接触し、この状態で、研磨材３１を円筒パイプ３３に対して軸線方向および／または円周方向へ相対的に移動させることで、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
【００９５】
また、この研磨時に生じる研磨屑ｓは、図２（ｂ）に示すように、基材の特性（粘性）により、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆等の汚れを取り込んで被研磨面上にまとまり、さらに研磨材３１の円形孔部３２、３２、…の作用により、これら円形孔部３２、３２、…に進入集約されて（図１１（ｂ）参照）、周囲に散乱することがない。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。
【００９６】
実施形態５
本実施形態は図１２に示されており、具体的な形状構造が改変されたものである。
【００９７】
すなわち、本実施形態のシート状研磨材４１は、図１２（ａ）に示すように、実施形態１のシート状研磨材１と同様の板厚ｔ（＝０．７ｍｍ）を有するとともに、小物の被研磨物体の研磨作業に適した小さな薄肉矩形シートの形態とされている。
【００９８】
この研磨材４１の矩形隅部には、係止孔４２が設けられており、研磨材４１の不使用時に、図１２（ｂ）に示すように、スパナ４５等の小物工具を保持する工具ボード４３の係止くぎ４４に、上記係止孔４２を介して吊持状に係止保持させることができる。
【００９９】
しかして、以上のように構成された研磨材４１は、図１２（ｃ）に示すように、片手Ｈの掌に持った研磨材４１により、被研磨物体である開きドア４６のドアノブ４７を握ることにより、その研磨面（図示の場合は研磨面４１ａ）がドアノブ４７の外周円筒面（被研磨面）に忠実に沿って接触し、この状態で、研磨材４１をドアノブ４７に対して相対的に移動させることで、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。
【０１００】
実施形態６
本実施形態は図１３示されており、具体的な形状構造が改変されたものである。
【０１０１】
すなわち、本実施形態のシート状研磨材５１は、図１３（ａ）に示すように、実施形態１のシート状研磨材１と同様の板厚ｔ（＝０．７ｍｍ）を有するとともに、細い棒状の被研磨物体の研磨作業に適した細長い薄肉矩形シートの形態とされている。
【０１０２】
しかして、以上のように構成された研磨材５１は、図１３（ｂ）に示すように、被研磨物体である細い円筒パイプ５２の外周円筒面に１回または複数回（図示の場合は３回）巻き付けることで、その研磨面（図示の場合は研磨面５１ａ）が円筒パイプ５２の外周円筒面（被研磨面）に忠実に沿って接触し、この状態で、研磨材５１の両端を掴んで交互に引いて、円筒パイプ５２に対して相対的に円周方向へ移動させることで、研磨ムラを生じることなく、高精度な研磨効果が得られる。
その他の構成および作用は実施形態１と同様である。
【実施例】
【０１０３】
続いて、本発明に係るシート状研磨材を実施例および比較例に基づいてさらに詳細に説明するが、これらは本発明の範囲を何ら制限するものではない。
【０１０４】
実施例１
「ゴム系」
ＲＳＳ１級（天然ゴム、インドネシア産）                  １００．０重量部
白サブ＃１（ファクチス、天満サブ化工株式会社）          ２００．０重量部
ダイアナプロセスＮＰ−２４（軟化剤、出光興産株式会社）    ３３．０重量部
酸化亜鉛（堺化学工業株式会社）                              ７．０重量部
チタンＪＡ３（酸化チタン、テイカ株式会社）                １３．０重量部
硫黄（硫黄粉末、軽井沢精錬所製）                            ９．０重量部
硫黄ノクセラーＤＭ（加硫促進剤、大内新興化学株式会社）      ８．０重量部
ハイシリカ（研磨材、株式会社ニッチツ）                  ２３０．０重量部
【０１０５】
上記配合に示すように、基材樹脂成分としてゴム系樹脂基材を使用して、２本ロールを用いて天然ゴムに全ての配合材を練り込んで混練しゴム混合物を得た。この得られたゴム混合物を所定の金型の寸法に合わせて予備成形した後、熱プレスを用いて１３０℃、２０分の条件で加硫、成形を行った。得られたゴム成形物を所定の形状寸法に裁断して、図１に示されるシート状研磨材１を得た。
【０１０６】
実施例２
「スチレン系」
アサプレンＴ−４７５（ＳＢＳ、旭化成工業株式会社）        ７０．０重量部
セプトン２０４３（ＳＥＰＳ、株式会社クラレ）            ３０．０重量部
重質炭酸カルシウム（重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム株式会社）
２００．０重量部
ＰＷ−３２（プロセス油、出光興産株式会社）                ３０．０重量部
ハイシリカ（研磨材、株式会社ニッチツ）                  １００．０重量部
【０１０７】
上記配合に示すように、基材樹脂成分としてスチレン系熱可塑性エラストマーを使用して、所定の割合で配合した生地を、１２０℃に加熱した２本のロールに投入して十分混練りを行った後、プレス成型により図１に示される所定形状寸法のシート状研磨材１を得た。
【０１０８】
実施例３
「オレフィン系」
ミラストマー５０３０Ｎ（オレフィン系熱可塑性エラストマー、三井化学株式会社）                                                              ６０．０重量部
タフマーＰ−０１８０（エチレンαオレフィン共重合体、三井化学株式会社）
４０．０重量部
重質炭酸カルシウム（重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム株式会社）
２００．０重量部
ＰＷ−３２（プロセス油、出光興産株式会社）                ３０．０重量部
ハイシリカ（研磨材、株式会社ニッチツ）                  １００．０重量部
【０１０９】
上記配合に示すように、基材樹脂成分としてオレフィン系熱可塑性エラストマーを使用して、所定の割合で配合した生地を、１２０℃に加熱した２本のロールに投入して十分混練りを行った後、プレス成型により図１に示される所定形状寸法のシート状研磨材１を得た。
【０１１０】
実施例４
「エチレン−酢酸ビニル系」
エバフレックス６４０（エチレン酢酸ビニル共重合体、三井デュポン・ポリケミカル株式会社）                                                    ６０．０重量部
ＥＰゴム（エチレン・プロピレン共重合体、ＪＳＲ株式会社）  ４０．０重量部
重質炭酸カルシウム（重質炭酸カルシウム、丸尾カルシウム株式会社）
２００．０重量部
ＰＷ−３２（プロセス油、出光興産株式会社）                ３０．０重量部
ハイシリカ（研磨材、株式会社ニッチツ）                  １００．０重量部
【０１１１】
上記配合に示すように、基材樹脂成分としてエチレン‐酢酸ビニル系熱可塑性エラストマーを使用して、所定の割合で配合した生地を、１２０℃に加熱した２本のロールに投入して十分混練りを行った後、プレス成型により図１に示されるシート状研磨材１を得た。
【０１１２】
実施例５
「塩ビ系」
ＺＥＳＴ  Ｐ−２１（ＰＶＣ、新第一塩ビ株式会社）        １００．０重量部
ＤＢＰ（可塑剤、協和発酵株式会社）                        ３０．０重量部
ＤＯＰ（可塑剤、協和発酵株式会社）                      １００．０重量部
ハイシリカ（研磨材、株式会社ニッチツ）                  １００．０重量部
ＮＳ−Ｚ（安定剤、鉛市化学株式会社）                        ２．０重量部
【０１１３】
上記配合に示すように、基材樹脂成分として塩化ビニル系樹脂を使用して、所定の割合で配合した生地を１３０℃に保温した所定形状寸法の成形型に流し込んで２０分間加熱した後冷却し、上記成形型より取り出して、図１に示されるシート状研磨材１を得た。
【０１１４】
比較例
一般市販のサンドペーパ（研磨紙：理研コランダム株式会社製研磨布紙  ＡＡ−１２０）を使用した。
【０１１５】
実施例１〜５および比較例で得たシート状研磨材（１００ｍｍ×１００ｍｍの形状寸法を有する矩形状試験片）を試料として、以下の５つの性能を測定、評価した。試験結果を表１に示す。
【０１１６】
１．密着性試験：
ａ）試験方法：
直径１９ｍｍのポール（被研磨物体）を試料（実施例１〜５、比較例）で掴み握った時の研磨面の密着具合を目視で確認して、評価した。
（ｂ）試験結果：
表１に示すように、実施例１〜５（本発明品）についてはすべて、その研磨面が上記ポールの外周円筒面(被研磨面)に隙間なくしっかりと密着していて（密着良好）、研磨面を被研磨面に忠実に沿って接触させることができ、研磨ムラを生じ難いことが判明した。これに対して、比較例（比較品）については、その研磨面と上記被研磨面との間に隙間を生じる部位が存在し（密着不良）、その結果、研磨面を被研磨面に忠実に沿って接触させることが困難で、研磨ムラを生じ易いことが判明した。
【０１１７】
２．まとまり性試験：
（ａ）試験方法：
試料（実施例１〜５、比較例）を錆びた鉄板（被研磨物体）の表面（被研磨面）に密着させて１００回往復研磨し、被研磨面上にまとまって残る研磨屑（図２（ｂ）参照）を取り除いた後、この被研磨面を布で拭きとって、この時に上記拭き取り布に汚れ（錆、鉄粉等）が付着しないか確認し、評価した。
（ｂ）試験結果：
表１に示すように、実施例１〜５（本発明品）についてはすべて、上記拭き取り布に汚れが付着せず、その結果、研磨剤（砥粒）と共に研磨面から離脱した基材が、研磨剤（砥粒）と上記被研磨面から剥離除去された錆、鉄粉等の汚れを一緒に取り込んで、被研磨面上に研磨屑としてまとまり（まとまり良好）、周囲に散乱しないことが判明した。これに対して、比較例（比較品）については、上記被研磨面から剥離除去された錆、鉄粉等の汚れが研磨屑としてまとまることはなく（まとまり不良）、被研磨面上に広く散在することが目視でも明確に確認でき、周囲に散乱しやすいことが判明した。
【０１１８】
３．柔軟性試験：
（ａ）試験方法：
直径１９ｍｍのポール（被研磨物体）を試料（実施例１〜５、比較例）で掴み握った時の試料の曲げ易さを手の感触で確認して、評価した。
（ｂ）試験結果：
表１に示すように、実施例１〜５（本発明品）についてはすべて、弾性に富んで曲げ易すく、また手を離すと元の平板に弾性復帰し、実用上使いやすい柔軟性を有していることが判明した。これに対して、比較例（比較品）については、弾性に乏しく、手を離しても元の平板には戻らず、本発明品に比較して柔軟性に乏しく実用上使いにくいことが判明した。
【０１１９】
４．折れの有無試験：
（ａ）試験方法：
直径１９ｍｍのポール（被研磨物体）を試料（実施例１〜５、比較例）で掴み握った時の試料の折れ目の有無を目視で確認して、評価した。
（ｂ）試験結果：
表１に示すように、実施例１〜５（本発明品）についてはすべて、弾性に富んで折れ目が生じず、実用上使いやすいことが判明した。これに対して、比較例（比較品）については、弾性に乏しくて、手を離しても元の平板には戻らず、本発明品に比較して実用上使いにくいことが判明した。
【０１２０】
５．持続性試験：
（ａ）試験方法：
試料（実施例１〜５、比較例）を錆びた鉄板（被研磨物体）の表面（被研磨面）に密着させて１００回往復研磨し、研磨前と研磨後の試料の研磨面の変化の有無を目視と手の感触で確認し、評価した。
（ｂ）試験結果：
表１に示すように、実施例１〜５（本発明品）についてはすべて、研磨面の自生作用により、使用済みの研磨剤（砥粒）が脱落しても、新しい研磨面が常時再生し露出して（変化なし）、研磨面は目詰まりを起こすことなく常時所期の研磨力を持続でき、これにより、優れた汚れ除去効果を長期にわたり発揮し得ることが判明した。これに対して、比較例（比較品）については、研磨面に自生作用はなく、これがため、被研磨面から剥離除去された錆等が研磨面の目詰まりを起こしたり、使用済みの研磨剤（砥粒）が脱落して（大きく変化）、研磨面の研磨力が急激に低下し、これにより、汚れ除去効果が早期に低下してしまうことが判明した。
【０１２１】
【表１】
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（表１において、密着性：〇―密着良好、×―密着不良、まとまり性：〇―まとまり良好、×―まとまり不良、柔軟性：〇―曲げやすい、×―曲げにくい、折れの有無：〇―折れ目がない、×―折れ目がある、持続性：〇―あまり変化しない、×―大きく変化する。）
【０１２２】
なお、上述した実施形態１〜６はあくまでも本発明の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれらに限定されることなく、その範囲内で種々の設計変更が可能である。
【０１２３】
例えば、図６の実施形態２に係るシート状研磨材１１および図８の実施形態３に係るシート状研磨材２１は、それぞれ、表面１１ａおよび２１ａが波状凹凸模様１２、１２、…および格子状凹凸模様２３の研磨面とされる一方、裏面１１ｂおよび２１ｂは平面状の研磨面とされているが、図１４（ａ）および（ｂ）に示すシート状研磨材６１、７１のように、表裏両面６１ａ、６１ｂおよび７１ａ、７１ｂが上記波状凹凸模様１２、１２、…および格子状凹凸模様２３の研磨面とされてもよい。
【０１２４】
この場合、表裏両面６１ａ、６１ｂおよび７１ａ、７１ｂの凹溝１２、１２、…または２２、２２、…同士が互いに対向配置しないように設けられる。
【符号の説明】
【０１２５】
ｔ                        シート状研磨材の板厚
ｓ                        研磨屑
１                        シート状研磨材
１ａ、１ｂ、１ｃ          研磨面
２                        ステンレス製テーブル（被研磨物体）
２ａ                      被研磨面
５ａ                      水道蛇口のパイプの直円筒部分（被研磨物体）
５ｂ                      水道蛇口のパイプの曲折円筒（被研磨物体）
６ａ                      シンクの内側面角部（被研磨物体）
７                        水道蛇口の円筒段部（被研磨物体）
８                        やかん（被研磨物体）
８ａ                      曲面状表面（被研磨面）
９ａ                      ゴルフクラブのアイアンのシャフト（被研磨物体）
１０                      円環状部材（被研磨物体）
１１                      シート状研磨材
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ    研磨面
１２                      凹溝
１３                      円筒パイプ（被研磨物体）
２１                      シート状研磨材
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ    研磨面
２２                      凹溝
２３                      格子状凹凸模様
３１                      シート状研磨材
３１ａ、３１ｂ、３１ｃ    研磨面
３２                      円形孔部
３３                      円筒パイプ（被研磨物体）
４１                      シート状研磨材
４１ａ、４１ｂ、４１ｃ    研磨面
４２                      係止孔
４３                      工具ボード
４７                      開きドアのドアノブ（被研磨物体）
５１                      シート状研磨材
５１ａ、５１ｂ、５１ｃ    研磨面
５２                      円筒パイプ（被研磨物体）
６１                      シート状研磨材
６１ａ、６１ｂ、６１ｃ    研磨面
７１                      シート状研磨材
７１ａ、７１ｂ、７１ｃ    研磨面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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