(57)【要約】【課題】本発明の課題は、樹脂シートを粗面化する際の、樹脂シートの汚染を低減し、且つＴダイにおけるトラレ現象を回避しつつ、樹脂シート表面を所望の形状に簡便に粗面化することができる樹脂シートの製造方法および樹脂シートを提供することである。【解決手段】樹脂シートの製造方法であって、（ａ）樹脂を溶融し、樹脂溶融物を得る工程と、（ｂ）前記樹脂溶融物を膜状に成形し、膜状樹脂溶融物を得る工程と、（ｃ）前記膜状樹脂溶融物の少なくとも一方の面に、１気圧下、前記膜状樹脂溶融物の温度で気体となる液体を接触させ、前記膜状樹脂溶融物の表面を粗面化する工程と、を有することを特徴とする樹脂シートの製造方法および樹脂シートである。【選択図】図１
2015054463.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂シートの製造方法であって、
（ａ）樹脂を溶融し、樹脂溶融物を得る工程と、
（ｂ）前記樹脂溶融物を膜状に成形し、膜状樹脂溶融物を得る工程と、
（ｃ）前記膜状樹脂溶融物の少なくとも一方の面に、１気圧下、前記膜状樹脂溶融物の温度で気体となる液体を接触させ、前記膜状樹脂溶融物の表面を粗面化する工程と、
を有することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
樹脂シートの製造方法であって、
（ａ）樹脂を溶融し、樹脂溶融物を得る工程と、
（ｂ）前記樹脂溶融物を膜状に成形し、膜状樹脂溶融物を得る工程と、
（ｃ）前記膜状樹脂溶融物の少なくとも一方の面に、１気圧下、前記膜状樹脂溶融物の温度で気体となる液体を接触させ、前記膜状樹脂溶融物の表面を粗面化するのと同時に、前記液体を接触させた面の反対面にキャストロールの表面形状を転写させる工程と、
を有することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記キャストロールの表面が粗面加工されている請求項２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記キャストロールの表面が鏡面加工されている請求項２に記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
前記膜状樹脂溶融物に接触させる液体の形状が、粒子状である請求項１ないし４いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
前記液体が、水を含むものである請求項１ないし５いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項７】
前記樹脂シートの厚さが、５０μｍ以下である請求項１ないし６いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項８】
前記膜状樹脂溶融物が、Ｔダイによる押出製膜法より得られるものである請求項１ないし７いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項９】
前記膜状樹脂溶融物が、リングダイによる溶融製膜法によって得られるものである請求項１ないし７いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１０】
前記膜状樹脂溶融物が、カレンダによる圧延製膜法によって得られるものである請求項１ないし７いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
【請求項１１】
前記請求項１ないし１０いずれかに記載の製造方法によって製造された樹脂シート。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂シートの製造方法および樹脂シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従前から、樹脂からなるシートはＴダイによる溶融製膜法や、インフレーション、チューブ等のリングダイによる溶融製膜法、カレンダによる圧延製膜法等によって製造されている。
その中でも表面を粗面化したシートは、Ｔダイより溶融押出された溶融樹脂にエンボスロール（マットロールとも呼ぶ）を押し当て、そのロールの表面形状を転写することで粗面化加工されている。鏡面ロールとエンボスロールで挟圧加工する場合は、片面が粗面化されたシートを作製することができ、エンボスロールとエンボスロールで挟圧加工する場合は、両面が粗面化されたシートを作製することができる。この際のロールは、シートを巻きながら冷却、搬送するロール（キャストロールとも呼ぶ）と、そのロールに押し当てて狭圧加工するためのタッチロール（ニップロールまたはピンチロールとも呼ぶ）がある。この狭圧加工方法では狭圧加工点上で溶融樹脂が完全に冷却固化していないため、タッチロール側に引っ張られる現象（トラレ現象とも呼ぶ）や、タッチロール側に冷却固化中の溶融樹脂が巻きついて破断してしまう問題がある（例えば、特許文献１）。
【０００３】
タッチロールを使用せずに溶融樹脂をキャストロールに固定する方法としては、エアナイフによる風圧での固定法や、静電気による帯電固定法などがある。エアナイフによる固定の場合は、風圧によって溶融樹脂表面に波模様（エアマークとも呼ぶ）が入ってしまうことがあり、また、気体の圧力による固定方法のため、キャストロールへの密着が甘く、キャスロトールの表面性を完全に転写できないこともある。帯電固定でも同様に、静電引力による固定ではキャストロールへの密着が甘く、キャストロールの表面性を完全に転写できないことがある。よって、これらの方法は固体同士の挟圧加工ではないため、固体の表面を十分に転写する表面形状転写加工が行えない（例えば、特許文献２）。
最近では、フィルム表面の粗面化加工方法として、フィルム表面にブラスト加工を行う方法も開発されているが、ブラストによって表面を加工する方法であり、粒径制御されたブラスト材である固体粒子が、フィルム表面を汚染する場合があった。
また、汚染を防止するためにドライアイス粒子で片面ずつをブラスト加工する方法も開発されているが、表裏を同時に加工することはできなかった。
さらに、ブラスト加工するためにフィルム表面を変形し易いものとするため、加熱工程を要するものもあった（例えば、特許文献３〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１７９８０３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１６９８１６号公報
【特許文献３】特開２００６−３１６１４６号公報
【特許文献４】特開２００９−２３３０４号公報
【特許文献５】特開２０１２−１９２３４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、樹脂シートを粗面化する際の、樹脂シートの汚染を低減し、且つＴダイにおけるトラレ現象を回避しつつ、樹脂シート表面を所望の形状に簡便に粗面化することができる樹脂シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、下記（１）〜（１１）の本発明によって達成する。
（１）樹脂シートの製造方法であって、
（ａ）樹脂を溶融し、樹脂溶融物を得る工程と、
（ｂ）前記樹脂溶融物を膜状に成形し、膜状樹脂溶融物を得る工程と、
（ｃ）前記膜状樹脂溶融物の少なくとも一方の面に、１気圧下、前記膜状樹脂溶融物の温度で気体となる液体を接触させ、前記膜状樹脂溶融物の表面を粗面化する工程と、を有することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
（２）樹脂シートの製造方法であって、
（ａ）樹脂を溶融し、樹脂溶融物を得る工程と、
（ｂ）前記樹脂溶融物を膜状に成形し、膜状樹脂溶融物を得る工程と、
（ｃ）前記膜状樹脂溶融物の少なくとも一方の面に、１気圧下、前記膜状樹脂溶融物の温度で気体となる液体を接触させ、前記膜状樹脂溶融物の表面を粗面化するのと同時に、前記液体を接触させた面の反対面にキャストロールの表面形状を転写させる工程と、を有することを特徴とする樹脂シートの製造方法。
（３）前記キャストロールの表面が粗面加工されている上記（２）に記載の樹脂シートの製造方法。
（４）前記キャストロールの表面が鏡面加工されている上記（２）に記載の樹脂シートの製造方法。
（５）前記膜状樹脂溶融物に接触させる液体の形状が、粒子状である上記（１）ないし（４）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（６）前記液体が、水を含むものである上記（１）ないし（５）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（７）前記樹脂シートの厚さが、５０μｍ以下である上記（１）ないし（６）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（８）前記膜状樹脂溶融物が、Ｔダイによる押出製膜法より得られるものである上記（１）ないし（７）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（９）前記膜状樹脂溶融物が、リングダイによる溶融製膜法によって得られるものである上記（１）ないし（７）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（１０）前記膜状樹脂溶融物が、カレンダによる圧延製膜法によって得られるものである上記（１）ないし（７）いずれかに記載の樹脂シートの製造方法。
（１１）上記（１）ないし（１０）いずれかに記載の製造方法によって製造された樹脂シート。  
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、樹脂シートを粗面化する際の、樹脂シートの汚染を低減し、且つＴダイにおけるトラレ現象を回避しつつ、樹脂シート表面を所望の形状に簡便に粗面化することができる樹脂シートの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第一実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図２】本発明の第二実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図３】本発明の第三実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図４】本発明の第四実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図５】本発明の第五実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図６】本発明の第六実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図７】本発明の第七実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図８】本発明の第八実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【図９】本発明の第九実施形態に係る加工方法の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の樹脂シートの製造方法の一例を、図を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】
図１に示すように、Ｔダイ１によって溶融押出された膜状樹脂溶融物２は、キャストロール３によって巻き取られながら冷却固化され、樹脂シートに成形される。膜状樹脂溶融物２がキャストロール３に接する前に、１気圧下、膜状樹脂溶融物２の温度で気体となる液体４を、液体粒子を放出する装置５から発生させ、膜状樹脂溶融物２に接触させる。
膜状樹脂溶融物２に液体粒子が接触した個所では、液体粒子の気化によって粒子サイズの微小範囲が冷却され、収縮が起こり、これが表面に粒子レベルの微細な収縮ムラを発生させ、表面が粗面化される。
この液体を片面に接触させれば片面が粗面化加工された樹脂シートが得られ、両面に接触させれば、両面が粗面化加工された樹脂シートが得られる。
膜状樹脂溶融物２が粗面化加工された片面、もしくは両面の形状を維持した状態でキャストロール３によって冷却固化されて樹脂シート６に成形される。冷却固化された樹脂シート６は、搬送ロール７を経て巻き取られる。
【００１１】
すなわち、図１に示す、樹脂シートの製造方法は、タッチロールを使用しないため、タッチロールへのトラレ現象を回避することができる。
また、ブラスト材の冷却効果により、膜状樹脂溶融物２が冷却され、膜状樹脂溶融物２のキャストロール３へのトラレ現象も回避できる。
特に厚さが５０μｍ以下の樹脂シートをタッチロールを用いて狭圧加工する場合には、樹脂シートのトラレ現象や破断が起こりやすいところ、タッチロールを使用しない本発明はそのような薄い樹脂シートであっても表面加工が容易となる。
【００１２】
また、図２に示すように、図１におけるキャストロール３に替えて、キャストロールの表面が粗面加工されたエンボスロール８（マットロールとも呼ぶ）を用いてもよい。
【００１３】
また、図３に示すように、膜状樹脂溶融物２を挟んで、キャストロール３の表面と装置５の噴出口が対向するように装置５を配しても良い。
この場合、膜状樹脂溶融物２がキャストロール３に接するのと同時に液体４を、装置５から噴射する。これによって膜状樹脂溶融物２の装置５側の面が粗面加工される。
同時に、液体４の衝突のエネルギーによって膜状樹脂溶融物２をキャストロール３の表面に押圧、密着され、キャストロール３の表面形状が膜状樹脂溶融物２のキャストロール３側の面に転写加工される。キャストロール３に抱かれながら搬送される膜状樹脂溶融物２は、加工された両面の形状を維持した状態でキャストロール３によって冷却固化されて樹脂シート６に成形される。
【００１４】
尚、図３において、片面を粗面化した樹脂シートを作製する場合には、キャストロール３として、表面が鏡面加工された鏡面ロールを用いればよく、両面を粗面化した樹脂シートを作製する場合には、図４に示すように、図３におけるキャストロール３に替えて、キャストロールの表面が粗面加工されたエンボスロール８を用いればよい。
【００１５】
また、図５に示すように、キャストロール側を陰圧にしてキャストロール３と膜状樹脂溶融物２との密着性を向上させるバキュームチャンバー９を使用してもよい。
この場合、膜状樹脂溶融物２が、陰圧によって、バキュームチャンバー９の方向へ引っ張られるため、キャストロール３と、膜状樹脂溶融物２との接地点がＴダイに近い位置となる。
尚、ブラスト材の気化による気体が加熱されているＴダイの温度を下げることを防止するため、Ｔダイ１と装置５の間に防風板１０を設けてもよい。
【００１６】
本発明に使用される鏡面ロール、エンボスロールの定義としては、表面粗さが、規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=０．０５μｍ以下、Ｒａ＝０．０１μｍ以下であるものを鏡面ロールとし、それよりもＲｚおよびＲａが大きい値のものをエンボスロール（マットロール）とした。
また、キャストロール３はロールではなくても、膜状樹脂溶融物２を固定し表面形状を転写できるものであれば、特に限定されないが、ベルト等を用いても良い。
【００１７】
尚、液体（ブラスト材）４は、１気圧下、膜状樹脂溶融物２の温度で気体となる。これにより、ブラスト材は、膜状樹脂溶融物２に吹き付けられた後、膜状樹脂溶融物２への衝突によって膜状樹脂溶融物２の表面を粗面化した後、膜状樹脂溶融物２を冷却しながら気化して気体となる。これにより、従来のサンドブラスト法のように砥粒が樹脂シートの表面に残留することがなく、砥粒が原因となる樹脂シートの汚染を防止することが可能となる。
液体４としては、１気圧下、膜状樹脂溶融物２の温度で気体となるものであれば、特に限定されないが、入手が容易であり、安全性や樹脂との化学反応を防止するという観点から水であることが好ましい。
【００１８】
また、液体４は、ブラスト材として使用するため、粒径の制御された液体粒子であることが好ましく、例えば、スチーム発生装置で作成される湯気でもよく、ミストやフォグのような霧状の粒子でもよい。その液体粒子をブラスト材とする。そして、そのブラスト材をコンプレッサーエアーにより、ノズルやエアナイフ状のスリット部から溶融樹脂の表面に吹き付ける。このようなブラスト材は、公知のミスト発生装置、スチーム発生装置により作製することができる。  
【００１９】
尚、ブラスト材として使用する液体粒子は、粒子の平均粒径がφ１μｍ以上、φ１５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２０】
また、ブラスト材を吹き付ける速度は、０．０１ｍ／ｓｅｃ以上、１ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、さらに好ましくは、０．０４ｍ／ｓｅｃ以上、０．０６ｍ／ｓｅｃ以下ある。
但し、図３〜図５に示すように、膜状樹脂溶融物２を挟んで、キャストロールの表面と装置５の噴出口が対向するように装置５を配し、ブラスト材により、キャストロールの表面形状を膜状樹脂溶融物２に転写する場合には、ブラスト材を吹き付ける速度は、０．１ｍ／ｓｅｃ以上、１００ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、さらに好ましくは、４ｍ／ｓｅｃ以上、６ｍ／ｓｅｃ以下ある。
【００２１】
また、エアナイフ状のスリット部又はノズルから噴出させて膜状樹脂溶融物２に吹き付けるまでの間の空気中で、ブラスト材の大きさを制御しても良い。沸点付近のスチームの粒子等は、すぐに気体になり易いため、エアナイフ状のスリット部又はノズルから膜状樹脂溶融物２まので距離を長くするほど、膜状樹脂溶融物２に到達するブラスト材の大きさは小さくなる。このように、液体粒子の温度や、エアナイフ状のスリット部又はノズルから膜状樹脂溶融物２までの距離を変えることにより、膜状樹脂溶融物２に到達するブラスト材の大きさを変えることができるため、ブラスト材の大きさを制御して吹き付け後の膜状樹脂溶融物２表面の凹凸の大きさ及び形状を制御することができる。従って、温度や距離を変えるだけで、所望の片面または両面の粗面化シートを作製することができる。
【００２２】
また、液体４を噴射する装置５は、特に限定されないが、全巾に対して均等に液体４を噴射できるものであれば、ブラストノズルを多数並べたものや、エアナイフのような形状でもよく、均等な液体粒子の供給源としては、一般的なミスト発生装置やスチーム発生装置を用いてもよい。  
【００２３】
膜状樹脂溶融物をリングダイによる溶融製膜法によって得る場合には、図６に示すように、リングダイ１１のリップ１２より溶融押出された円筒状の膜状樹脂溶融物１３の内側面に対して、液体４を含む内面用エアー１４を接触させる。また、円筒状の膜状樹脂溶融物１３の外側面に対して、液体４を含む外面用エアー１５を、リング内側方向に放出するエアリングと呼ばれる装置１６から放出して接触させる。
円筒状の膜状樹脂溶融物１３は、エアー１４、エアー１５によって円筒の径を変えながら冷却固化され、円筒状の樹脂シートに成形される。液体４の接触した個所では液体４の気化によって粒子サイズの微小範囲が冷却され、収縮が起こり、これが表面に粒子レベルの微細な収縮ムラを発生させ、表面が粗面化される。
液体４を片面に接触させれば片面が粗面化加工された樹脂シートが得られ、両面に接触させれば、両面が粗面化加工された樹脂シートが得られる。
【００２４】
また、液体４を含むエアー１４は、図７に示すように、膜状樹脂溶融物１３の内側にエアー放出装置１７をリングダイに取り付けて、そのスリット部１８から円筒状の溶融樹脂に垂直に当たるように、液体４を含む内面垂直エアー１９を吹き付けて接触させてもよい。
【００２５】
また、膜状樹脂溶融物は、カレンダによる圧延製膜法によって得ることもできる。この場合、図８、図９に示すように、混練された樹脂材料２０は、第１ロール２１、第２ロール２２、第３ロール２３、第４ロール２４の順に接触し、圧延加工されていく。
圧延加工中の樹脂原料２０は各ロール上で膜状樹脂溶融物２５となる。
ロール接触面の反対面に対して、１気圧下、膜状樹脂溶融物２５の温度で気体となる液体２６を、液体粒子を放出する装置２７から発生させ、膜状樹脂溶融物２５に接触させる。
膜状樹脂溶融物２５に液体粒子が接触した個所では、液体粒子の気化によって粒子サイズの微小範囲が冷却され、収縮が起こり、これが表面に粒子レベルの微細な収縮ムラを発生させ、表面が粗面化される。この液体を片面に接触させれば片面が粗面化加工された樹脂シートが得られ、両面に接触させれば、両面が粗面化加工された樹脂シートが得られる。
尚、カレンダ加工では表裏面が交互にロールに抱かれるため、任意のロール上で片面ずつ粗面化処理を実施すればよい。ただし、膜状樹脂溶融物２５の流れ方向において、上流側で粗面化処理を実施する場合、下流側の圧延ロールで加工表面が平滑な状態に戻される傾向があるため、下流側のカレンダロールで粗面化処理を実施する方がよい。
【００２６】
尚、膜状樹脂溶融物２５は、粗面化加工された片面、もしくは両面の形状を維持した状態で下流側の複数の冷却ロール２８によって徐々に冷却固化されて樹脂シート２９に成形される。
冷却固化された樹脂シート２９は、搬送ロールを経て巻き取られる。
カレンダ加工の場合は、タッチロールでの表面転写加工のように、２ロール間で挟圧加工されるが、粗面化された表面の接触面積が減少するという点でトラレ現象を回避し易い。
また、通常のカレンダ加工は鏡面ロールを用いることが多く、鏡面ロールを使用した状態でも、液体２６を接触させて粗面化することができる。
【００２７】
（樹脂）
本発明によって製造される樹脂シートを構成する原料樹脂としては、例えば、セルロースエステル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、セロファン、セルロースジアセテート樹脂、セルローストリアセテート、セルロースアセテートブチレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、シンジオタクティックポリスチレン系樹脂， ポリカーボネート樹脂、シクロオレフィンポリマー樹脂（アートン（ ＪＳＲ社製）、ゼオネックス、ゼオネア（以上、日本ゼオン社製））、ポリメチルペンテン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンイミド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ナイロン樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、アクリル樹脂が用いられるが、押出成形、カレンダ成形される熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、混合物でもよい。
【００２８】
（添加材）
本発明によって製造される樹脂シートには、無機粒子が添加されていてもよい。本発明に用いられる無機粒子としては、具体的にはタルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ（二酸化ケイ素）、珪酸マグネシウム、マイカ、カオリン、モンモリロナイト、雲母、酸化チタン、ケイ藻土、アロフェン、ベントナイト、チタン酸カリウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、カオリナイト、ガラス、石灰石、カーボン、ワラステナイト、焼成パーライト、珪酸カルシウムや珪酸ナトリウム等の珪酸塩、酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、炭酸第二鉄、酸化亜鉛、酸化鉄、リン酸アルミニウム、硫酸バリウム等が挙げられる。こららは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。また、これら無機粒子としては、有機酸処理、疏水化処理、親水化処理、シラン処理、チタネート処理などの表面処理が行われたものでもよい。また粉砕、造粒が行われたものでもよい。
また、本発明によって製造される樹脂シートには、従来公知の各種添加剤を配合することができる。添加剤としては、例えば、結晶核剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、紫外線吸収剤、耐光剤、可塑剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、離型剤、帯電防止剤、防曇剤、表面ぬれ改善剤、焼却補助剤、顔料、滑剤、分散助剤や各種界面活性剤、スリップ剤、加水分解防止剤、鮮度保持剤、抗菌剤等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
【００２９】
前記アンチブロッキング剤としては、炭素数６以上、３０以下の飽和脂肪酸アマイド、飽和脂肪酸ビスアマイド、メチロールアマイド、エタノールアマイド、天然シリカ、合成シリカ、合成ゼオライト、タルク等が挙げられる。
【００３０】
前記スリップ剤としては炭素数６以上、３０以下の不飽和脂肪酸からなる不飽和脂肪酸アマイド、不飽和脂肪酸ビスアマイドが挙げられる。
【００３１】
前記酸化防止剤としては、ＢＨＴ、２，２'−メチレンビス（４-メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）等のヒンダードフェノール系酸化防止剤、トリデシルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’―ジイルビスホスフォナイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等のリン系酸化防止剤、３−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン-２−オンとキシレンの反応性生物等のラクトン系酸化防止剤、ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート等の硫黄系酸化防止剤等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。
【００３２】
前記紫外線吸収剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サリチル酸系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤の中で、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が好ましく、具体的には、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α、α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヘキシルオキシ−フェノールが挙げられる。
【００３３】
前記耐光剤としては具体的には、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチル−ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）マロネートが挙げられる。
【００３４】
前記防曇剤としては具体的には、炭素数４以上２０以下の飽和又は不飽和脂肪族カルボン酸と多価アルコールのエステル系界面活性剤が好ましく用いられる。防曇剤は予め樹脂に練りこんでおくとよい。
【００３５】
これらの添加剤の添加量は、樹脂組成物全体を基準（１００質量％）として、０．００１質量％以上１０質量％以下であることが好ましい。添加量の下限は、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上である。添加量の上限は、好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下である。
【００３６】
（樹脂シートの構成）
本発明によって製造される樹脂シートは、単層であっても多層であってもよい。シートの厚さは特に限定されず、薄いものをフィルム、厚いものをプレート、その中間の厚さのものをシートと呼ぶこともある。
【実施例】
【００３７】
次に、本発明のシートの製膜加工方法に係る実施例と、比較例とについて説明する。なお、実施例によって本発明は何ら限定されるものではない。
【００３８】
（実施例１）
住友化学（株）製「ノーブレン ＦＳ２０１１ＤＧ２」、ＭＦＲ（温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）＝２．５ｇ／１０分を、５０ｍｍのフルフライト押出機（Ｌ／Ｄ＝２５  圧縮比＝２．９  有効長＝１２４５ｍｍ）、８５０ｍｍ幅のＴダイ（リップ間隙＝１ｍｍ）、エアギャップ＝１０ｃｍ、吐出＝３０ｋｇ／時、押出温度（スクリュー根元：１８０℃  〜スクリュー先端・Ｔダイ：２４０℃）の条件で押出し、膜状の樹脂溶融物がφ４００ｍｍのキャストロール（表面温度：３０℃）に接すると同時にエアナイフ状のスリット部を有する噴射装置から、表１記載の粒径制御された水粒子を５ｍ／ｓｅｃの条件で吹き付けた。この際のキャストロール表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=４．０μｍ、Ｒａ＝１．０μｍのものを使用した。膜状の樹脂溶融物が目的の平均厚さになるように巻取速度を調整し、得られたシートの中央部の厚さを流れ方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、その平均厚さが３０μｍとなる樹脂シート６を得た。
【００３９】
＜キャストロール表面の形状転写率評価＞
樹脂シート６のキャストロール側表面の表面粗さをＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にて測定し、キャストロール表面との粗さの比較を実施した。エンボスロールを用いた粗面転写の場合は、樹脂シートの表面粗さがＲｚ、Ｒａともにロール表面粗さの９０％以上である場合を◎、７０％以上、９０％未満である場合を○、７０％未満である場合を×とした。
また、鏡面ロールを用いた鏡面転写の場合は、シートの表面粗さがＲｚ、Ｒａともにロール表面粗さの１１０％以下の場合を◎、１１０％超、１３０％以下の場合を○、１３０％超の場合を×とした。本実施例では転写率が９３％となり◎であった。
【００４０】
＜ブラスト面の外観評価＞
樹脂シート６のブラスト面の表面を目視確認し、ブラスト加工によって粗面化されているものを○、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化したものを△、波模様等のブラスト加工以外の模様が入ってしまったものを×とした。本実施例では、粗面化加工が施されており、○であった。
【００４１】
＜タッチロールへのトラレ評価＞
膜状樹脂溶融物２がキャストロール３の表面に接した後、冷却されて樹脂シート６になるまでの間にキャストロール表面から全く剥がれないものを○、タッチロールに引っ張られてキャストロール表面から剥がれて、浮いてしまうものを△、タッチロールに巻きついて破断してしまうものを×とした。本実施例では、タッチロールを使用していないため、○であった。
【００４２】
＜樹脂シートの汚染性評価＞
樹脂シートの表面を目視確認し、ブラスト材が残っているものを×、残っていないものを○とした。本実施例では、ブラスト材が気化して消失しているため、○であった。
【００４３】
＜総合判定＞
上記におけるキャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価の全てにおいて×または△のないものを総合判定として○とした。少なくても１つの×または△のあるものを総合判定として×とした。本実施例は○であった。
【００４４】
（実施例２）
水粒子の粒径を１００μｍとした以外は実施例１と同様の方法で、厚さ３０μｍの樹脂シート６を得た。
【００４５】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００４６】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９４％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００４７】
（実施例３）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得た。
【００４８】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００４９】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９１％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００５０】
（実施例４）
キャストロールの表面形状を変更した以外は実施例３と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得た。この際のキャストロール表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=０．０４μｍ、Ｒａ＝０．０１μｍのものを使用した。
【００５１】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００５２】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１０５％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００５３】
（実施例５）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍの樹脂シート６を得た。
【００５４】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００５５】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は８７％であり、○であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００５６】
（実施例６）
シートの厚さを変更した以外は実施例４と同様の方法で、厚さ２００μｍの樹脂シート６を得た。
【００５７】
この粗面化樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００５８】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１０９％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００５９】
（実施例７）
シートの厚さを変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ１０００μｍの樹脂シート６を得た。
【００６０】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００６１】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は７８％であり、○であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００６２】
（実施例８）
水粒子の粒径を１００μｍとした以外は実施例７と同様の方法で、厚さ１０００μｍの樹脂シート６を得た。
【００６３】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００６４】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９２％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００６５】
（実施例９）
住友化学（株）製「ノーブレン ＦＳ２０１１ＤＧ２」、ＭＦＲ（温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）＝２．５ｇ／１０分を、５０ｍｍのフルフライト押出機（Ｌ／Ｄ＝２５  圧縮比＝２．９  有効長＝１２４５ｍｍ）、８５０ｍｍ幅のＴダイ（リップ間隙＝１ｍｍ）、エアギャップ＝１０ｃｍ、吐出＝３０ｋｇ／時、押出温度（スクリュー根元：１８０℃  〜スクリュー先端・Ｔダイ：２４０℃）の条件で押出し、膜状の樹脂溶融物２がキャストロールに接する前に、両面側に設置したエアナイフ状のスリット部を有する噴射装置から、表１記載の粒径制御された水粒子を０．０５ｍ／ｓｅｃの条件で吹き付けて接触させた。この際のキャストロール表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=０．０４μｍ、Ｒａ＝０．０１μｍのものを使用した。膜状の樹脂溶融物が目的の平均厚さになるように巻取速度を調整し、得られたシートの中央部の厚さを流れ方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、その平均厚さが５０μｍとなる樹脂シート６を得た。
【００６６】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。この場合、キャストロール表面の形状転写は目的としていないため、評価から外した。またブラスト面の外観評価は、両面をブラストした場合には両面が粗面化されているものを○、少なくとも一方の面が粗面化されずに膜状樹脂溶融物の表面状態のまま硬化したものを△、少なくとも一方の面にブラスト加工以外の模様が入ってしまったものを×とした。総合判定については、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価の３項目全てにおいて×または△のないものを○とした。少なくても１つの×または△のあるものを総合判定として×とした。
【００６７】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により両面が粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００６８】
（実施例１０）
住友化学（株）製「ノーブレン ＦＳ２０１１ＤＧ２」、ＭＦＲ（温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎ）＝２．５ｇ／１０分を、５０ｍｍのフルフライト押出機（Ｌ／Ｄ＝２５  圧縮比＝２．９  有効長＝１２４５ｍｍ）、ダイリップ１２の外径が１５０ｍｍφ（リップ間隙＝４ｍｍ）、吐出＝４０ｋｇ／時、押出温度（スクリュー根元：１８０℃  〜スクリュー先端・Ｔダイ：２４０℃）の条件で押出し、膜状の樹脂溶融物１３の内面に対してエアーを送入してバブルを膨張させ、また、樹脂溶融物１３の円筒外側面に対して、エアリング１６から、表１記載の粒径制御された水粒子を含むエアー１５を０．０５ｍ／ｓｅｃの条件で吹き付けて接触させ、バブルを安定化させた。膜状の樹脂溶融物が目的の平均厚さになるようにエアー供給量、バブルの膨比、折り幅、巻取速度を調整し、得られた樹脂シートを流れ方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、その平均厚さが５０μｍとなる樹脂シートを得た。
【００６９】
この樹脂シートについて、実施例１と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。この場合、キャストロール表面の形状転写は目的としていないため、評価から外した。またブラスト面の外観評価は、両面をブラストした場合には両面が粗面化されているものを○、少なくとも一方の面が粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化したものを△、少なくとも一方の面にブラスト加工以外の模様が入ってしまったものを×とした。総合判定については、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価の３項目全てにおいて×または△のないものを○とした。少なくても１つの×または△のあるものを総合判定として×とした。
【００７０】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により円筒外側面が粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００７１】
（実施例１１）
水粒子を含む円筒内面エアー、水粒子を含まない円筒外面エアーを使用する以外は実施例１０と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シートを得た。
【００７２】
この樹脂シートについて、実施例１０と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００７３】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により円筒内側面が粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００７４】
（実施例１２）
水粒子を含む円筒内面エアーを使用する以外は実施例１０と同様の方法で、厚さ５０μｍのシートを得た。
【００７５】
このシートについて、実施例１０と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００７６】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により円筒内外両面が粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００７７】
（実施例１３）
主原料としてポリ塩化ビニル樹脂を使用し、副原料として、安定剤、滑剤、補強剤、着色剤を添加した原料を混合、混錬した後、逆Ｌ型４本ロールのカレンダ成形機で、膜状樹脂溶融物２５が目的の平均厚さになるように巻取速度を調整し、得られたシートの中央部の厚さを流れ方向に１０ｃｍ間隔で１０点測定し、その平均厚さが２５０μｍとなる樹脂シート２９を得た。その際に、第４ロール２４上で、膜上の樹脂溶融物がロールに接触する面の反対側に設置したエアナイフ状のスリット部を有する噴射装置から、表１記載の粒径制御された水粒子を０．０５ｍ／ｓｅｃの条件で吹き付けて接触させた。
【００７８】
このシートについて、実施例１０と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。この場合、タッチロールは使用していないが、カレンダロール間で圧延加工されるため、タッチロールの代わりとしてカレンダロール自体へのトラレの有無を同様の基準で評価した。
【００７９】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工により粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、カレンダロールへのトラレは発生せず、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００８０】
（実施例１４）
第３ロール２３上でのブラスト処理を追加する以外は実施例１３と同様の方法で、厚さ２５０μｍの樹脂シート２９を得た。
【００８１】
このシートについて、実施例１３と同様にして、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００８２】
その結果、ブラスト面の外観評価は、ブラスト加工によりシート両面が粗面化されており、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、カレンダロールへのトラレは発生せず、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材が消失していたため、○であった。総合判定も○であった。
【００８３】
（比較例１）
溶融樹脂の固定方式をエアナイフ方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得た。
【００８４】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００８５】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は２３％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、エアーによる波模様が入っており、×であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材を使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００８６】
（比較例２）
溶融樹脂の固定方式をエアナイフ方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍの樹脂シート６を得た。
【００８７】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００８８】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１６％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、エアーによる波模様が入っており、×であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材を使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００８９】
（比較例３）
溶融樹脂の固定方式を帯電固定方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得た。
【００９０】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００９１】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は６７％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化していたため、△であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材を使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００９２】
（比較例４）
溶融樹脂の固定方式を帯電固定方式に変更した以外は実施例１と同様の方法で、厚さ２００μｍの樹脂シート６を得た。
【００９３】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００９４】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は５４％であり、×であった。ブラスト面の外観評価は、粗面化されずに溶融樹脂の表面状態のまま硬化していたため、△であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材を使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【００９５】
（比較例５）
溶融樹脂の固定方式をタッチロールによる挟圧加工方式に変更する以外は実施例１と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得ようとしたが、溶融樹脂がタッチロールに巻きついて破断し、樹脂シート６を得ることができなかった。この際のタッチロールは、φ３００ｍｍのエンボス加工された耐熱シリコンゴムロール（表面温度：２０℃）を使用した。このロールのエンボス表面は、表面粗さ規格ＪＩＳ Ｂ０６０１準拠の測定方法にてＲｚ=４．５μｍ、Ｒａ＝１．５μｍ、ショアＡ硬度＝７０°のものを使用した。
【００９６】
溶融樹脂が破断してしまい、樹脂シート６を得ることができなかったため、タッチロールへのトラレ評価は、×であった。総合判定は×であった。
【００９７】
（比較例６）
シートの厚さを変更した以外は比較例５と同様の方法で、厚さ２００μｍの樹脂シート６を得た。
【００９８】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【００９９】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は９８％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、タッチロールのエンボス表面形状転写により粗面化され、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールに引っ張られてキャストロール表面から剥がれて、浮いてしまっており、△であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材を使用していないため、○であった。総合判定は×であった。
【０１００】
（比較例７）
ブラスト材を砂にして、サンドブラストとした以外は実施例４と同様の方法で、厚さ５０μｍの樹脂シート６を得た。
【０１０１】
この樹脂シート６について、実施例１と同様にして、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価、総合判定を実施した。
【０１０２】
その結果、キャストロール表面の形状転写率評価は１０４％であり、◎であった。ブラスト面の外観評価は、タッチロールのエンボス表面形状転写により粗面化され、○であった。タッチロールへのトラレ評価は、タッチロールを使用していないため、○であった。樹脂シートの汚染性評価は、ブラスト材がフィルム上に残っており、×であった。総合判定は×であった。
【０１０３】
実施例１〜１４に係るシートでは、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価の全ての評価が○であり、総合判定が○であった。これに対して、比較例１〜７に係るシートでは、キャストロール表面の形状転写率評価、ブラスト面の外観評価、タッチロールへのトラレ評価、樹脂シートの汚染性評価のうちの少なくとも１つの評価が×または△であり、総合判定が×であった。全ての評価結果を表１に示す。
【０１０４】
【表１】
2015054463.tif 000003
【符号の説明】
【０１０５】
１      Ｔダイ
２      膜状樹脂溶融物
３      キャストロール（表面：鏡面）
４      液体
５      液体粒子を放出する装置
６      冷却固化された樹脂シート
７      搬送ロール
８      キャストロール（表面：エンボス）
９      バキュームチャンバー
１０    防風板
１１    リングダイ
１２    リングダイのリップ
１３    膜状樹脂溶融物
１４    内面用エアー
１５    外面用エアー
１６    エアリング
１７    エアー放出装置
１８    エアー放出装置のスリット部
１９    内面垂直エアー
２０    混練された樹脂材料
２１    第１ロール
２２    第２ロール
２３    第３ロール
２４    第４ロール
２５    膜状樹脂溶融物
２６    液体
２７    液体粒子を放出する装置
２８    冷却ロール
２９    冷却固化された樹脂シート
【図１】
2015054463.tif 000004
【図２】
2015054463.tif 000005
【図３】
2015054463.tif 000006
【図４】
2015054463.tif 000007
【図５】
2015054463.tif 000008
【図６】
2015054463.tif 000009
【図７】
2015054463.tif 000010
【図８】
2015054463.tif 000011
【図９】
2015054463.tif 000012