(57)【要約】      （修正有）【課題】折り畳み状態で保管されているフッ素樹脂製のチューブを使用しても、画像の質の低下を生じるローラーが製造されにくいＯＡ機器用ローラーの製造方法を提供する。【解決手段】円筒状金型内１に、フッ素樹脂製のチューブＴを挿入し、チューブＴと円筒状金型１内面間を気密にした後、脱気してチューブＴを円筒状金型１内面に密着させる密着工程（７）と、円筒状金型内面１に密着させたチューブＴの内面に接着剤Ａを塗布してプライマー層を形成するプライマー層形成工程（９）と、プライマー層Ｐを形成後、円筒状金型１の中心軸に芯金３を挿入し、挿入された芯金３とチューブＴ間に形成された隙間にゴム材料Ｇ１を注入し、次いでゴム材料Ｇ１を加硫してゴム層Ｇを形成するゴム層形成工程とを有し、円筒状金型１の内径とチューブＴの外径との差が、円筒状金型１の内径の３〜１０％である円筒状金型およびチューブを用いる。【選択図】図４
2015033813.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金、前記芯金上に形成されたゴム層及び前記ゴム層上に形成されたフッ素樹脂製の表層を有するＯＡ機器用ローラーの製造方法であって、
円筒状金型内に、フッ素樹脂製のチューブを挿入し、前記チューブと円筒状金型内面間を、気密にした後脱気して前記チューブを円筒状金型内面に密着させる密着工程と、
円筒状金型内面に密着させたチューブの内面にプライマーを塗布してプライマー層を形成するプライマー層形成工程と、
プライマー層の形成後、前記円筒状金型の中心軸に芯金を挿入し、挿入された芯金と前記チューブ間の隙間にゴム材料を注入し次いで前記ゴム材料を加硫してゴム層を形成するゴム層形成工程とを有し、
前記円筒状金型の内径と前記チューブの外径との差が、前記円筒状金型の内径の３〜１０％であるＯＡ機器用ローラーの製造方法。
【請求項２】
前記フッ素樹脂製のチューブがテトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル樹脂製のチューブである請求項１に記載のＯＡ機器用ローラーの製造方法。
【請求項３】
前記ゴム層が有機マイクロバルーンを含有するものである請求項１または請求項２に記載のＯＡ機器用ローラーの製造方法。
【請求項４】
プライマーを塗布する前に、前記フッ素樹脂製のチューブの内面処理が行われる請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のＯＡ機器用ローラーの製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のＯＡ機器用ローラーの製造方法により製造されるＯＡ機器用ローラー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機等のＯＡ機器において、加圧ローラーや定着ローラー等として使用されるＯＡ機器用ローラーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＯＡ機器に使用される加圧ローラーや定着ローラー等としては、一般に、芯金の外周上に弾性層としてのゴム層を形成し、さらにトナー等との離型性付与のため該ゴム層の上にＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル樹脂）やＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン樹脂）やＦＥＰ（フルオリネーティッドエチレンプロピレン樹脂）等のフッ素樹脂からなる表層を形成したローラーが使用されている。そして、フッ素樹脂からなる表層とゴム層間の接着性を高めるため両層間にプライマー層が形成されることもある。
【０００３】
フッ素樹脂からなり良好な特性を有する表層の形成のためには、４００℃以上の高温での焼成が必要である。しかし、ゴム層はフッ素樹脂に比較して耐熱性が劣るので、ゴム層の形成後に表層を形成する方法により製造される前記のようなローラーは、ゴム層が熱劣化することが多い。そこでローラーの製造方法としては、円筒状金型の内面に、フッ素樹脂層を形成した後、当該フッ素樹脂層と芯金間にゴム材料を注入し加硫してゴム層を形成する方法が採用されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、円筒状金型の内面にフッ素樹脂を粉体塗装し、焼成してフッ素樹脂層を形成する工程、該フッ素樹脂層の内面を内面処理してその上にプライマー塗装する工程、その後、円筒状金型の中心軸に芯金を挿入し、当該芯金とプライマー塗装されたフッ素樹脂層間にゴム材料を注入して加硫し、ゴム層を形成する工程を有する製造方法が開示されており、この製造方法はローラーの製造に広く採用されている。
【０００５】
しかし、この方法には、粉体塗装に適したフッ素樹脂が使用されるため形成されたフッ素樹脂層の導電化ができない、金型のメンテナンス頻度が大きい等の問題があった。そこで、表層を、フッ素樹脂製のチューブを用いて形成する方法も近年検討されている。
【０００６】
例えば特許文献２には、フッ素樹脂製のチューブを、円筒状金型内に挿入し、該チューブと金型内面間を脱気して該チューブを円筒状金型内面に密着させ、チューブの内面にプライマー層を形成し、その後、金型内の中心軸に芯金を挿入し、芯金とチューブ間にゴム材料を注入した後、該ゴム材料を加硫してゴム層を形成する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第３８３３４０１号公報
【特許文献２】特開平４−１３１２２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、円筒状金型内に挿入されるフッ素樹脂製のチューブは、折り畳み状態で保管されている場合が多い。この場合、前記の方法によれば、折り畳み状態で保管されているフッ素樹脂製のチューブを円筒状金型内に挿入した後、脱気してチューブを金型内面に密着させる方法であるため、保管によりチューブに形成されているしわ、特に折り目によるしわが密着後のチューブに残りやすい。表層にこのようなしわが残った状態でプライマー層やゴム層を形成してローラーを作製した場合、表面の平滑性に問題を生じやすく、そのローラーを使用すると高品質の画像は得られ難かった。
【０００９】
本発明は、フッ素樹脂製のチューブを円筒状金型内に挿入し、該チューブと金型内面間を脱気して該チューブを円筒状金型内面に密着させ、密着させたチューブの内面にプライマー層を形成した後、金型内の中心軸に芯金を挿入し、芯金とチューブ間にゴム材料を注入し、その後加硫してゴム層を形成する工程を有するＯＡ機器用ローラーの製造方法であって、折り畳み状態で保管されているフッ素樹脂製のチューブを使用しても、表面の平滑性が優れたローラーが得られ、安定して質の高い画像を与えるローラーを製造できる方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、
芯金、前記芯金上に形成されたゴム層及び前記ゴム層上に形成されたフッ素樹脂製の表層を有するＯＡ機器用ローラーの製造方法であって、
円筒状金型内に、フッ素樹脂製のチューブを挿入し、前記チューブと円筒状金型内面間を、気密にした後脱気して前記チューブを円筒状金型内面に密着させる密着工程と、
円筒状金型内面に密着させたチューブの内面にプライマーを塗布してプライマー層を形成するプライマー層形成工程と、
プライマー層の形成後、前記円筒状金型の中心軸に芯金を挿入し、挿入された芯金と前記チューブ間の隙間にゴム材料を注入し次いで前記ゴム材料を加硫してゴム層を形成するゴム層形成工程とを有し、
前記円筒状金型の内径と前記チューブの外径との差が、前記円筒状金型の内径の３〜１０％であるＯＡ機器用ローラーの製造方法を提供する。
【００１１】
本発明はさらに、前記のＯＡ機器用ローラーの製造方法により製造される、ＯＡ機器用ローラーを提供する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明は、フッ素樹脂製のチューブを円筒状金型の内面に密着させる工程を有し、そのフッ素樹脂製のチューブを表層とするＯＡ機器用ローラーの製造方法であるが、フッ素樹脂製のチューブとして折り畳み状態で保管されているものを使用しても、表面の平滑性を低下させることがなく、安定して質の高い画像を与えるローラーを製造することができる。この製造方法により製造されるＯＡ機器用ローラーは、加圧ローラー、定着ローラー等として用いられ、安定して質の高い画像を与える優れた品質のローラーである。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施の形態で用いられる円筒状金型とチューブを模式的に示す図である。
【図２】本発明の一実施の形態におけるチューブと円筒状金型内面の間を気密にする方法を説明する図である。
【図３】本発明のＯＡ機器用ローラーの製造方法の一実施の形態の手順を示すフローである。
【図４】本発明のＯＡ機器用ローラーの製造方法の一実施の形態の手順を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明者は、鋭意検討の結果、円筒状金型の内径とフッ素樹脂製のチューブの外径との差異を特定の範囲内とすることにより、金型の内面に密着後のチューブにしわが残らず、優れた品質のローラー、すなわち安定して質の高い画像を与えるローラーを製造できることを見出し、本発明を完成した。
【００１５】
すなわち、本発明は、
芯金、前記芯金上に形成されたゴム層及び前記ゴム層上に形成されたフッ素樹脂製の表層を有するＯＡ機器用ローラーの製造方法であって、
円筒状金型内に、フッ素樹脂製のチューブを挿入し、前記チューブと円筒状金型内面間を気密にした後脱気して前記チューブを円筒状金型内面に密着させる密着工程と、
円筒状金型内面に密着させたチューブの内面にプライマーを塗布してプライマー層を形成するプライマー層形成工程と、
プライマー層の形成後、前記円筒状金型の中心軸に芯金を挿入し、挿入された芯金と前記チューブ間の隙間にゴム材料を注入し次いで前記ゴム材料を加硫してゴム層を形成するゴム層形成工程とを有し、
前記円筒状金型の内径と前記チューブの外径との差が、前記円筒状金型の内径の３〜１０％であるＯＡ機器用ローラーの製造方法を提供する。
【００１６】
この製造方法では、円筒状金型内に、フッ素樹脂製のチューブを挿入して、脱気によりチューブを金型内面に密着させる密着工程を有する。密着させたチューブ内に、芯金の挿入及びゴム層の形成が行われてゴム層上にフッ素樹脂製のチューブからなる表層を有するローラーが製造される。
【００１７】
この製造方法では、円筒状金型の内径と前記チューブの外径との差は、前記円筒状金型の内径に対し３％以上である。前記の差を３％以上とすることにより、折り畳み状態での保管のため生じていた折目等のしわが、前記密着工程で取り除かれ、優れた品質の画像を安定的に与える優れたローラーを製造することができる。一方、差が３％未満の場合は密着工程後もチューブのしわが残りやすく、ローラーの質が低下しやすい。
【００１８】
チューブのしわは、チューブに張力を掛け径方向に押し拡げる（拡径する）ことにより取り除くことができる。円筒状金型の内径とチューブの外径との差が３％以上の場合、脱気によりチューブが金型内面に密着される工程で、チューブが充分に拡径される。その後、ゴム材料を注入し加硫することでしわのない状態が維持される。その結果、確実にしわが取り除かれる。
【００１９】
また、円筒状金型の内径と前記チューブの外径との差は、前記円筒状金型の内径の１０％以下である。円筒状金型の内径とチューブの外径との差が１０％を超える場合には、密着工程でチューブ破損が生じる恐れがある。このため、円筒状金型の内径とチューブの外径との差は、３〜１０％の範囲であり４〜８％の範囲が好ましい。
【００２０】
ローラーの表層となるチューブを形成するフッ素樹脂としては、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ等を挙げることができる。これらのフッ素樹脂は、耐熱性、離型性に優れるので好ましい。中でも、ＰＦＡチューブは、耐熱性、離型性に優れるとともに、高強度であって、表面平滑性に優れた表層を形成しやすいため、好ましく用いられる。そこで、前記の態様であって、前記フッ素樹脂製のチューブがＰＦＡ製のチューブであるＯＡ機器用ローラーの製造方法を、本発明の好ましい態様として挙げることができる。
【００２１】
ローラーのゴム層を形成するゴム材料としては、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の耐熱性に優れるゴム（耐熱性ゴム）が好適である。このような耐熱性ゴムとしては、ミラブルまたは液状のシリコーンゴム、フッ素ゴム、またはこれらの混合物が好ましく用いられ、具体的には、ジメチルシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴムなどのシリコーンゴム；フッ化ビニリデンゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレンゴム、テトラフルオロエチレン−パーフルオロメチルビニルエーテルゴムなどのフッ素ゴムなどが挙げられる。
【００２２】
ゴム材料には、有機マイクロバルーンを含有させることもできる。ここでいう有機マイクロバルーンとは、中空マイクロスフィア（Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ）の１種であり、例えば、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂；ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレンなどの熱可塑性樹脂；ゴムなどの有機高分子材料で形成された中空の球状微粒子である。このような有機マイクロバルーンの大きさ（径）は、通常、数μｍ〜数百μｍであり、多くの場合５〜２００μｍである。
【００２３】
有機マイクロバルーンは球状であるため、ゴム材料に含有させても、応力の異方性を生じることがなく、硬度や断熱性にバラツキのないゴム層を形成することができる。有機マイクロバルーンを含有させることにより、柔軟性がより優れかつ寸法安定性に優れるゴム層を形成できるため好ましい。また、断熱性が向上するため、断熱を必要とされるローラー部材の形成に好適である。そこで、前記の態様であって、前記ゴム層が有機マイクロバルーンを含有するものであるＯＡ機器用ローラーの製造方法を、本発明の好ましい態様として挙げることができる。
【００２４】
有機マイクロバルーンには市販品を用いることができ、ゴム材料中に、通常５〜６０体積％、好ましくは１０〜５０体積％、より好ましくは１５〜４５体積％の比率で含有させる。加圧ローラーのように高温で連続的に長期間使用する用途には、耐熱性に優れる有機高分子材料で形成された耐熱性有機マイクロバルーンを用いることが好ましい。耐熱性有機マイクロバルーンとしては、例えば、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂からなる有機マイクロバルーンを挙げることができる。
【００２５】
フッ素樹脂製のチューブを円筒状金型内面に密着させた後（密着工程後）、チューブの内面にプライマーを塗布してプライマー層が形成される。プライマー層はフッ素樹脂製のチューブからなる表層とゴム層を接着するために形成される。プライマーとしては、フッ素樹脂層とゴム層の接着に従来用いられていた接着剤と同等なもの、例えばシリコーン系接着剤を使用することができる。
【００２６】
表層とゴム層の接着力を向上させるために、プライマーを塗布する前に、チューブの内面を粗面化又は脱フッ素化処理することが好ましい。粗面化や脱フッ素化処理は、例えば、チューブの内面をテトラエッチ液等のエッチング液で処理する、プラズマ処理する、レーザエッチング処理する等により行うことができる。粗面化等の表面処理により、表層とゴム層との接着力を向上させることができ、ローラーを円筒状金型から引き抜く（脱型する）際や脱型後に発生することがある表層の剥離をより確実に防止することができる。そこで、前記の態様であって、プライマーを塗布する前に、前記フッ素樹脂製のチューブの内面処理が行われるＯＡ機器用ローラーの製造方法を、本発明の好ましい態様として挙げることができる。
【００２７】
芯金には、一般的に熱伝導性が良好なアルミニウム、アルミニウム合金、鉄、ステンレスなどの金属、アルミナ、炭化珪素などのセラミックスなどで形成された筒状体や円柱が用いられる。
【００２８】
次に、本発明の一実施形態について、図に基づいて具体的に説明するが、本発明の範囲はこの実施形態により限定されるものではない。
【００２９】
［円筒状金型およびフッ素樹脂製のチューブ］
図１は、本実施の形態で用いられる円筒状金型とフッ素樹脂製のチューブを模式的に示す図である。(ａ)図は、円筒状金型１の断面図であり、（ｂ）図は、円筒状金型の内側に挿入されるチューブＴの斜視図である。なお、理解しやすくするため、チューブＴは円筒状金型内に挿入されたときの形状、即ち円筒で示している。
【００３０】
円筒状金型１の内径（金型内径）Ｄ１とチューブＴの外径（チューブ径）Ｄ２との差は、金型内径Ｄ１の３〜１０％であり、より好ましくは４〜８％である。なお、金型内径Ｄ１は、製造しようとするＯＡ機器用ローラーの径によって規定され、ＯＡ機器用ローラーのサイズに応じて適宜適切な大きさが採用される。
【００３１】
この実施態様では、図１に示すように、チューブＴとしては、円筒状金型１より長尺のものが用いられている。チューブＴを円筒状金型１より長尺とすることにより、チューブＴの両端部を円筒状金型１の両端部より突出させ、チューブＴを円筒状金型１に挿入後に、図２に示すように両端部を円筒状金型１の両端部の外側に折返すことができる。この折返しにより、外径が円筒状金型１の内径より細いチューブＴを用いた場合でも、容易、かつ確実に、円筒状金型とチューブとの間に生じた隙間内を気密にすることができる。その結果、後述の脱気（真空吸引）により、チューブＴを確実に拡径させ、円筒状金型１の内面に密着させることができるので好ましい。
【００３２】
なお、折返し部Ｔｂの長さｌ（図２参照）が短過ぎる場合には折返しの効果が得られにくい。一方、長過ぎる場合にはチューブＴに無駄が生じる。このため折返し部Ｔｂ長さｌは１０〜３０ｍｍが好ましい。なお、円筒状金型１の長さは、製造しようとするＯＡ機器用ローラーのゴム層の長さによって規定され、ＯＡ機器用ローラーのサイズに応じて適宜適切な大きさのものを用いる。
【００３３】
［ＯＡ機器用ローラーの製造手順］
次に、ＯＡ機器用ローラーの製造手順全般について説明する。図３は本実施形態のＯＡ機器用ローラーの製造手順を示すフローであり、図４はフローの各工程を模式的に示す断面図である。
【００３４】
図３及び図４における（１）は、円筒状金型及びその内部の清掃の工程（円筒状金型清掃）を示す。この工程では、所定の内径と長さを有する円筒状金型１を用意し、エア拭きにより清掃し、表面に付着している異物を除去する。なお、円筒状金型１としては、鉄、ステンレス、アルミニウムなどの金属製の金型が好適である。又製品（ＯＡ機器用ローラー）の表面を平滑に仕上げるため及び製品を引き抜く際の離型性を良くするため、内面に平滑化処理を施すことが好ましい。具体的には、アルミニウムの場合は引き抜き材を使用し、他の金属の場合はクロムメッキ、ニッケルメッキなどを行い、表面粗さ（Ｒｚ）を２０μｍ以下にすることが好ましく、５μｍ以下にすることがより好ましい。
【００３５】
（２）は、チューブＴを円筒状金型１に挿入した状態（チューブ挿入）を示す（図４において破線で示されているのは挿入されたチューブＴの長さ方向の一部である）。チューブＴの厚みとしては、１０〜５０μｍの範囲が好ましい。この厚みとすることにより、ＯＡ機器用ローラーに充分な柔軟性と離型性を付与することができる。
【００３６】
チューブＴには、目的とするローラーの機能に応じてフィラーを添加することができる。導電性を付与したい場合には、例えば、カーボン粉体、Ａｌ等の金属粉、イオン塩が添加され、熱伝導性及び耐摩耗性を向上させたい場合には、例えばＳｉＣ、ＴｉＯ２、ＢＮ等の粉末が添加される。
【００３７】
（３）は、チューブＴを所定の長さで切断した状態（チューブ切断）を示す。前記の好ましい形態のように、円筒状金型１の長さよりもチューブＴを長くしチューブＴの両端部を円筒状金型１の両端部より突出させている。（４）は、チューブＴの端部Ｔａの口径を拡大した状態（口径拡大）、（５）は、口径を拡大したチューブＴの端部を円筒状金型１の外側に折返した状態（端部折返し）を示す（左図は、一端のみが折り返されている状態、右図は両端部を折返した状態を示す）。Ｔｂは、折返し部を表す。
【００３８】
チューブＴの両端部を円筒状金型１の外側に折返した後、チューブＴと円筒状金型１の内面間に生じた隙間に真空ラインを接続して真空吸引を行う。（６）は、真空吸引により、チューブＴを円筒状金型１の内面に吸着（密着）させた状態（真空吸引）を示す。その後、（７）に示すように、テーパー治具２を装着して、チューブＴの折返し部（図２におけるＴｂ）を固定し円筒状金型の外周面に密着させるとともに、さらに真空吸引を行う（端部固定）。
【００３９】
端部固定後、（８）に示すように、真空を保持した状態で、チューブＴの内面を、粗面化又は脱フッ素化する。前記のように、接着力の向上のためには、プライマー（接着剤）を塗布する前に、チューブ内面にテトラエッチ液を施してチューブ内面をエッチングして粗面化することが好ましい。
【００４０】
その後、（９）に示すように、粗面化されたチューブＴの内面にプライマーＡが塗装され（プライマー塗装）、プライマー塗装後、（１０）に示すように、プライマーの乾燥が行われて（プライマー乾燥）プライマー層Ｐが形成される。プライマーの乾燥は、真空状態を保持しながら、円筒状金型１の中心軸を中心としてチューブＴを回転させながら行うことができる。（１０）は、円筒状金型１の中心軸を中心として回転させながらプライマーの乾燥が行われて、プライマー層Ｐが形成される様子を示している。プライマー（接着剤）としては、Ｘ−３３−１７４（信越化学社製）、ＫＥ−１８８０（信越化学社製）、ＤＹ３９−０５１（東レダウコーニング社製）、ＰＪ９９２ＣＬ（三井デュポン社製）、ＧＬＰ１０３ＳＲ（ダイキン工業社製）等が好適であり、プライマー層Ｐの厚みは、通常１０μｍ以下である。
【００４１】
プライマー層Ｐの形成後、円筒状金型１の中心軸に芯金３を挿入する。（１１）は、芯金３が挿入された（型組）様子を示す。型組後、ゴム層Ｇを形成するための材料（ゴム材料Ｇ１）をチューブＴと芯金３の間に注入するとともに、円筒状金型１とチューブＴ間の真空を開放する。（１２）は、ゴム材料Ｇ１が注入された状態（ゴム注型）を示す。
【００４２】
ゴム注型後、ゴム材料Ｇ１を所定温度で所定時間加熱することにより加硫が行われてゴム層Ｇが形成される。（１３）は、ゴム材料Ｇ１が加硫されてゴム層Ｇが形成された状態（ゴム加硫）を示す。その後、脱型することによりローラーが得られる。
【００４３】
前記の脱型前の加硫（一次加硫と言う）後、さらに加硫（二次加硫と言う）する。前記双方の加硫工程を円筒状金型内において一度で行った場合には揮発成分が残留したり、加硫反応が不充分になる恐れがある。一方、円筒状金型内で行う一次加硫と、円筒状金型から引き抜いた後（脱型後）に行う二次加硫の二段階で加硫した場合には、揮発成分の残留や、加硫反応が不充分になることを防ぐことができる。
【００４４】
前記のようにして得られたローラーについては、各層の両端に近い部分の切除や清掃などの仕上げを行った後、外観検査を行う。このような手順で製造することにより、平滑性に優れる表層を有する優れたＯＡ機器用ローラーを製造することができる。
【００４５】
以上、ＯＡ機器用ローラーの製造方法について説明したが、本発明はさらに、このＯＡ機器用ローラーの製造方法により製造されるＯＡ機器用ローラーも提供する。
【実施例】
【００４６】
以下、実験例により本発明をより具体的に説明する。
【００４７】
１．加圧ローラーの作製
（実施例１）
前記の実施形態に記載した手順により、加圧ローラーを作製した。具体的には、先ず、直径１１ｍｍφの鉄製の芯金３の表面にＳｉゴム用の接着剤（信越化学社製：Ｘ−３３−１７４）を塗布した後、１２０℃で１５分間乾燥して、厚みが１μｍ以下の接着層を形成して芯金を得た。
【００４８】
一方、円筒状金型１として、内径（金型内径Ｄ１）１８．４ｍｍφ、長さ２５７ｍｍのステンレス（ＳＵＳ）製の金型を用い、チューブＴにはチューブ厚１５μｍのＰＦＡチューブを用いた。チューブの外径（チューブ径Ｄ２）は表１の「チューブ径」の欄に示す通りである。チューブＴを円筒状金型１に挿入して３２７ｍｍの長さで切断し、その両端を折返し部の長さ２５ｍｍで円筒状金型１の外側に折返した後、円筒状金型１の内面とチューブＴ間の隙間を真空吸引した。
【００４９】
次に、チューブＴの内面を内面処理した後に、Ｓｉゴム用の接着剤Ａ（信越化学社製：Ｘ−３３−１７４）を塗布（フローコート）し、１２０℃で１５分間回転乾燥を行い、厚み１０μｍ以下のプライマー層Ｐを形成した。
【００５０】
その後、前記で得られた芯金を、円筒状金型１の中心軸に挿入し型組した。チューブＴ５と芯金３との間の隙間に、Ｓｉ発泡ゴム（バルーンゴム）（信越化学社製：Ｘ３４−２０６１−２８Ｌ）を注入した。注入後、１６０℃まで昇温して１５分間（昇温時間を含む）維持して前記Ｓｉ発泡ゴム（バルーンゴム）の一次加硫を行うことにより、厚み３．５ｍｍのゴム層Ｇを形成した。
【００５１】
ゴム層Ｇを形成（一次加硫）後、脱型し、さらに２５０℃まで昇温して３０分間（昇温時間を含む）維持する二次加硫を行った。二次加硫されたローラーの両端に近い部分を切除した後に清掃し、外観検査を行って加圧ローラーを作製した。
【００５２】
（実施例２、実施例３）
チューブ径をそれぞれ表１に記載の通りとしたこと以外は、実施例１と同じ方法、条件で加圧ローラーを作製した。
【００５３】
（比較例）
チューブ径を表１に記載の通りとしたこと以外は、実施例１と同じ方法、条件で加圧ローラーを作製した。
【００５４】
２．評価方法および評価結果
（１）評価方法
表層のしわの有無を目視にて調べた。また、作製した加圧ローラーを用いた複写機により画像の形成を行い、画像の良否を調べた。
【００５５】
（２）評価結果
実施例１〜３、比較例の評価結果をまとめて表１に示す。また、金型内径Ｄ１とチューブ径Ｄ２との差（径差）の大きさおよび金型内径Ｄ１に対する比率（％：「径差比率」とする）を併せて示す。
【００５６】
【表１】
2015033813.tif 000003
【００５７】
表１より、径差比率（％）が、本発明で規定する３〜１０％を満足する実施例１〜３においては、ローラーの表層のしわの発生が抑制され、良好な画像が形成されることが確認された。一方、径差比率（％）が２．２％の比較例ではしわが発生するとともに、良好な画像が得られないことが分かった。
【００５８】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００５９】
１        円筒状金型
２        テーパー冶具
３        芯金
Ａ        接着剤
Ｄ１      円筒状金型の内径（金型内径）
Ｄ２      チューブの外径（チューブ径）
Ｇ１      ゴム材料
Ｇ        ゴム層
ｌ        折返し部の長さ
Ｐ        プライマー層
Ｔ        チューブ
Ｔａ      端部
Ｔｂ      折返し部
【図１】
2015033813.tif 000004
【図２】
2015033813.tif 000005
【図３】
2015033813.tif 000006
【図４】
2015033813.tif 000007