(57)【要約】【課題】活物質層の厚さを厚くしても集電体に近い部分でのイオン伝導性を改善しつつ電池容量の損失を抑制し得る電極を提供する。【解決手段】集電体（４）に所定厚さで形成された活物質層（５，６）の面方向に複数の穴（２５，２６）が穿設された電極（３）であって、活物質層（５，６）のうち集電体（４）に近い側（５Ａ，６Ａ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体（４）から離れる側（５Ｂ，６Ｂ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多い。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
活物質層の面方向に複数の厚さ方向の穴が穿設された電極であって、
前記活物質層のうち集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多いことを特徴とする電極。
【請求項２】
前記活物質層は、少なくとも２つの活物質層を厚さ方向に重ねて構成され、
各活物質層のうち前記集電体に近い側の活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなることを特徴とする請求項１に記載の電極。
【請求項３】
前記活物質層は、前記集電体と反対側より前記集電体に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなることを特徴とする請求項１に記載の電極。
【請求項４】
前記穴は前記集電体の近くまで到達していることを特徴とする請求項１から３までのいずれか一つに記載の電極。
【請求項５】
前記穴は前記集電体を貫通していることを特徴とする請求項１から３までのいずれか一つに記載の電極。
【請求項６】
前記穴は、一端から他端までの間の少なくとも一部が前記集電体の厚さ方向に対して傾斜していることを特徴とする請求項１に記載の電極。
【請求項７】
前記穴は、前記集電体から離れる側を貫通する部分の少なくとも一部に前記集電体の厚さ方向と平行な直線部を有することを特徴とする請求項６に記載の電極。
【請求項８】
前記穴は、側面の少なくとも一部が前記集電体の厚さ方向に対して傾斜し、前記集電体に近づくほど狭くなる楔形であることを特徴とする請求項６に記載の電極。
【請求項９】
集電体に活物質層を形成する活物質層形成工程と、
この活物質層形成工程の後に、前記活物質層の面方向に複数の厚さ方向の穴を穿設する塑性加工工程と
を有する電極の製造方法において、
前記活物質層のうち前記集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、前記集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多いことを特徴とする電極の製造方法。
【請求項１０】
前記塑性加工工程は、表面に凸部を有する金型で一方向に圧延することによって、塑性変形した活物質部分の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数を、塑性変形していない活物質部分より多くしつつ前記活物質層の面方向に複数の厚さ方向の穴を穿設する工程であることを特徴とする請求項９に記載の電極の製造方法。
【請求項１１】
前記活物質層形成工程は、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相違する活物質スラリーを複数用意し、複数の各活物質スラリーを順番に前記集電体に吹き付ける工程であって、前記順番で先の活物質スラリーを吹き付けることによって形成される塗膜が乾いた後に、前記順番で後の活物質スラリーを吹き付けることによって塗膜を形成すると共に、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少ない活物質スラリーの塗膜ほど前記集電体に近くなるようにすることを特徴とする請求項９に記載の電極の製造方法。
【請求項１２】
前記活物質層形成工程は、転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相違する活物質層を形成した少なくとも２枚の転写シールを、転写シールの活物質層の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少ないほど前記集電体側に近くなるように貼り付ける工程であることを特徴とする請求項９に記載の電極の製造方法。
【請求項１３】
前記活物質層形成工程は、
転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少ない活物質層を所定の厚さで形成した第１転写シールを作成する第１転写シール作成工程と、
転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少ない活物質層を前記所定の厚さより厚い厚さで形成した第３転写シールを作成する第３転写シール作成工程と、
前記第３転写シールに厚さ方向にプレス加工することによって第３転写シールの活物質層を塑性変形させ、塑性変形後の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が前記第１転写シールより多くなるようにする加圧工程と、
前記加圧工程による塑性変形後の第３転写シール及び前記第１転写シールをこの順に前記集電体に貼り付けることによって前記活物質層を形成する貼り付け工程と
を含むことを特徴とする請求項１２に記載の電極の製造方法。
【請求項１４】
集電体に活物質層を形成した後に、前記活物質層の面方向に複数の厚さ方向の穴を穿設する電極の製造装置であって、
前記活物質層のうち前記集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、前記集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにすることを特徴とする電極の製造装置。
【請求項１５】
請求項１から８までのいずれか一つに記載の電極を用いたことを特徴とする電池。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は電極、電極の製造方法、製造装置及び電池に関する。
【背景技術】
【０００２】
電極のイオン伝導性を改善するため、活物質層にレーザー加工によって厚さ方向の穴を複数穿設するものがある（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３６９０５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、電池の放電容量を大きくしようと活物質層の厚さを厚くした際には、集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が集電体から離れた側より多くなり、電解液が浸透しにくくなる。このため、集電体に近い側ではイオンが移動しにくいという問題がある。この場合に、上記特許文献１のように活物質層の厚さ方向に穴を穿設することで、イオンが集電体の近くまで行き来できることとなり、集電体に近い側でのイオン伝導性が改善される。しかしながら、活物質層に穴を穿設することは、穴を穿設した分だけ活物質層の体積が減少することを意味し、放電容量の損失を招く。穴を穿設するだけでは、集電体に近い側でのイオン伝導性の改善に限界があるのである。
【０００５】
そこで本発明は、活物質層の厚さを厚くしても集電体に近い側でのイオン伝導性を改善しつつ電池容量の損失を抑制し得る電極を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のある態様による電極は、活物質層の面方向に複数の厚さ方向の穴が穿設された電極であって、さらに次のように構成する。すなわち、前記活物質層のうち前記集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、前記集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のある態様によれば、活物質層のうち集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多い。このため、集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が集電体から離れた側より多くなっている場合より、集電体に近い側でイオンが特に活物質層の面方向に移動し易くなる。これによって、活物質層の厚さを厚くしても集電体に近い側での活物質層の特に面方向のイオン伝導性を改善しつつ電池容量の損失を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態の発電要素の概略断面図である。
【図２】図２（Ａ）は、公知の発電要素における図１に示した破線部に相当する部分の拡大モデル図である。図２（Ｂ）は、図１に示した破線部の拡大モデル図である。
【図３】図３（Ａ）は、参考例１の発電要素における図１に示した破線部に相当する部分の拡大モデル図である。図３（Ｂ）は、図１に示した破線部の拡大モデル図である。
【図４】図４は、第２実施形態の発電要素の一部拡大断面図である。
【図５】図５は、第３実施形態の発電要素の概略断面図である。
【図６】図６は、図５に示した破線部の拡大モデル図である。
【図７】図７は、図５に示した破線部の拡大モデル図である。
【図８】図８は、第４実施形態の電極の製造装置の正面図である。
【図９】図９は、第４実施形態の電極の製造装置の正面図である。
【図１０】図１０（Ａ）は、第５実施形態の第１活物質層形成工程を説明するための図である。図１０（Ｂ）は、第５実施形態の第２活物質層形成工程を説明するための図である。図１０（Ｃ）は、第５実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１１】図１１（Ａ）は、第５実施形態の第１活物質層形成工程を説明するための図である。図１１（Ｂ）は、第５実施形態の第２活物質層形成工程を説明するための図である。図１１（Ｃ）は、第５実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１２】図１２（Ａ）は、第６実施形態の転写シート作成工程を説明するための図である。図１２（Ｂ）は、第６実施形態の第１転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１２（Ｃ）は、第６実施形態の第２転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１２（Ｄ）は第６実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１３】図１３（Ａ）は、第６実施形態の転写シート作成工程を説明するための図である。図１３（Ｂ）は、第６実施形態の第１転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１３（Ｃ）は第６実施形態の第２転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１３（Ｄ）は第６実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１４】図１４（Ａ）は、第７実施形態の転写シール作成工程を説明するための図である。図１４（Ｂ）は、第７実施形態の第１転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１４（Ｃ）は、第７実施形態の第２転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１４（Ｄ）は、第７実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１５】図１５（Ａ）は、第７実施形態の転写シール作成工程を説明するための図である。図１５（Ｂ）は、第７実施形態の第１転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１５（Ｃ）は、第７実施形態の第２転写シール貼り付け工程を説明するための図である。図１５（Ｄ）は、第７実施形態の塑性加工工程を説明するための図である。
【図１６】図１６は、比較例１，２の放電性能の特性図である。
【図１７】図１７は、比較例２、実施例１の放電性能の特性図である。
【図１８】図１８（Ａ）は、第８実施形態の発電要素における図１に示した破線部に相当する部分の拡大モデル図である。図１８（Ｂ）は、図１に示した破線部の拡大モデル図である。
【図１９】図１９は、第９実施形態に係る発電要素の放電性能の特性図である。
【図２０】図２０は、第９実施形態の発電要素における図１に示した破線部に相当する部分の拡大モデル図である。
【図２１】図２１は、第１０実施形態の発電要素における図１に示した破線部に相当する部分の拡大モデル図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面等を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張している箇所があり、その箇所においては実際の比率と異なっている。
【００１０】
（第１実施形態）
リチウムイオン二次電池１は、実際に充放電反応が進行する略四角扁平状の発電要素２が、電解液に浸された状態で電池外装体であるラミネートフィルムの内部に封止された構造を有している。図１は本発明の第１実施形態の発電要素２の概略縦断面図、図２は図１に示した破線部の拡大モデル図である。
【００１１】
図１において発電要素２は、負極３、セパレータ１３、正極８をこの順に積層した構造を有している。なお、図１には２つの負極、一つの正極、２つのセパレータしか図示してない。ここで、電極のうちの負極３は四角薄板状の負極集電体４の両面（表面）に負極活物質層５、６を配置したものである。同様に、正極８は四角薄板状の正極集電体９の両面（表面）に正極活物質層１０、１１を配置したものである。セパレータ１３は主に多孔質の熱可塑性樹脂から形成されている。電解液はこの多孔質の孔を介して正極側や負極側へと行き来する。これにより、隣接する負極３、セパレータ１３及び正極８が１つの単電池層１５（単電池）を構成する。単電池層１５では、電子とイオンが２つの電極間を移動して電池の充放電反応を行う。
【００１２】
さて、リチウムイオン二次電池において、電極３，８内のイオン伝導性を向上させることで、電池の性能を向上できる。電極内のイオン伝導性を向上させるためには、電極内の〈１〉電極の厚さ方向、〈２〉電極の面方向の両方向のイオン伝導性を向上させることが重要である。ここで、「電極の厚さ方向」とは、電極３，８の積層方向（図１で上下方向）のことである。一方、電極３，８は四角薄板状であるため平面を有する。「電極の面方向」とはこの平面に沿う方向のことである。以下、本発明では、特に集電体に近い側でのイオン伝導性を対象とする。
【００１３】
活物質スラリーをダイコーターから集電体の上に所定厚さで塗布して塗膜を形成した後、該塗膜を加熱・乾燥させることによって活物質層を形成する方法がある。電池の放電容量を大きくするため、この方法を用いて活物質層を厚くした場合に、活物質層のうち集電体に近い側でイオン伝導性が悪くなるという問題がある。
【００１４】
これは、次の理由による。すなわち、活物質スラリーを集電体に塗布することによって集電体の上に塗膜が形成された直後には塗膜中に活物質粒子が一様に存在する。このとき、溶剤中を活物質粒子が漂っている。しかしながら、溶剤中を漂う各活物質粒子には重力が働くため、時間の経過によって各活物質粒子が溶剤中を沈殿（鉛直下方に落下）することがある。これによって、塗膜の内部では、鉛直上方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なくなり、鉛直下方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなる。そして、加熱・乾燥によって塗膜が活物質層へと変化したとき、活物質層の内部では、鉛直上方側ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、鉛直下方側ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなってしまう。溶剤が蒸発して残る部分は空間となる。この溶剤が蒸発して残る部分の空間を電解液が満たし、電解液中をイオンが移動する。ここでは電解質が液状である場合で説明するが、電解質はゲル状であってよい。イオンの移動のしやすさは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数に関係する。単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が多いほど溶剤が蒸発して残る部分の空間に電解液が浸透してゆきづらく、活物質層の面方向にイオンが移動しにくくなる（活物質層の面方向のイオン伝導性が悪くなる）。つまり、活物質層の厚さが薄い場合には、鉛直方向における活物質粒子の偏在はそれほど問題にならないが、活物質層の厚さを厚くした場合に、鉛直方向における活物質粒子の偏在が大きくなり、集電体に近い側でイオンが移動しにくくなることがあるのである。
【００１５】
このため、電極３，８の面方向に円柱状の複数の穴を穿設した参考例１がある。穴を電極３，８の厚さ方向に穿設すると、穴に電解液が充満し、穴内ではイオンが自由に行き来し得ることとなり、穴の集電体に近い側でイオン伝導性が向上する。しかしながらその一方で、電極３，８に穴を穿設することは、その１つの穴の体積×穴の個数の分だけ活物質層の体積が減少することを意味し、放電容量の損失を招く。これは、電池の電気的な容量は電極の体積（詳細には活物質層の体積）に比例するため、多数の穴を形成したのでは容量損となるためである。
【００１６】
そこで本発明の第１実施形態では、活物質層に複数の厚さ方向の穴が穿設された電極に対して、次のように構成する。すなわち、前記活物質層のうち前記集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、前記集電体から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにする。詳細には、集電体の片側に形成する活物質層を、少なくとも２つの分割活物質層を厚さ方向に重ねて構成し、各分割活物質層のうち集電体に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなるようにする。たとえば、２つの分割活物質層を厚さ方向に重ねることによって集電体の片側に形成する活物質層を構成する場合には、各分割活物質層のうち集電体に近い側の分割活物質層のほうが集電体から離れた側の分割活物質層より単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなるようにする。
【００１７】
具体的に負極３について説明すると、図２（Ｂ）にも示したように、負極集電体４の片側に形成する負極活物質層５を、負極集電体４に近い側の分割負極活物質層５Ａと、負極集電体４から離れる側の分割活物質層５Ｂとを厚さ方向に重ねた構造とする。各分割負極活物質層５Ａ，５Ｂの厚さはそれぞれ同じ所定値ｈ１とする。また、負極集電体４のもう片側に形成する負極活物質層６を、負極集電体４に近い側の分割負極活物質層６Ａと、負極集電体４から離れる側の分割活物質層６Ｂとを厚さ方向に重ねた構造とする。各分割負極活物質層６Ａ，６Ｂの厚さはそれぞれ同じ所定値ｈ１とする。以下、負極集電体４に近い側の分割負極活物質層５Ａ，６Ａを「第１分割負極活物質層」、負極集電体４から離れる側の分割活物質層５Ｂ，６Ｂを「第２分割負極活物質層」という。
【００１８】
そして、第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく（活物質粒子が相対的に疎の状態）なるようにする。第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多く（活物質粒子が相対的に密の状態）なるようにする。ここでは簡単のため、４つの各分割負極活物質層５Ａ，６Ａ，５Ｂ，６Ｂの内部に含まれる活物質は粒子状で存在し、全て同一の径であるとする。
【００１９】
また、電解液中のリチウムイオンを、第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａに早期に到達させるため、厚さ方向に第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａまで到達する円柱状の穴２５，２６を負極活物質層５，６の面方向に複数穿設する。ここで、円柱状の穴２５，２６は、負極活物質層５，６の面方向のうちの任意の一方向と、この任意の一方向と直交する方向とに同じ径、同じ深さで整列しているものとする。各穴２５，２６は、円筒状の側面２５Ａ，２６Ａと円状の底面２５Ｂ，２６Ｂとで構成される（図２（Ｂ）参照）。
【００２０】
正極についても同様である。すなわち、図１に示したように、正極集電体９の片側に形成する正極活物質層１０を、正極集電体９に近い側の分割正極活物質層１０Ａと、正極集電体１０から離れる側の分割正極活物質層１０Ｂとを厚さ方向に重ねた層構造とする。各分割正極活物質層１０Ａ，１０Ｂの厚さはそれぞれ同じ所定値ｈ２とする。また、正極集電体９のもう片側に形成する正極活物質層１１を、正極集電体１０に近い側の分割正極活物質層１１Ａと、正極集電体１０から離れる側の分割活物質層１１Ｂとを厚さ方向に重ねた構造とする。各分割正極活物質層１１Ａ，１１Ｂの厚さはそれぞれ同じ所定値ｈ２とする。所定値ｈ２は所定値ｈ１と同じであってよい。以下、正極集電体１０に近い側の分割正極活物質層を「第１分割正極活物質層」、正極集電体１０から離れる側の分割正極活物質層を「第２分割正極活物質層」という。
【００２１】
そして、第１分割正極活物質層１０Ａ，１１Ａは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく（活物質粒子が相対的に疎の状態）なるようにする。第２分割正極活物質層１０Ｂ，１１Ｂは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多く（活物質粒子が相対的に密の状態）なるようにする。ここでは簡単のため、各分割正極活物質層１０Ａ，１１Ａ，１０Ｂ，１１Ｂの内部に多数含まれる活物質は粒子状で存在し、全て同一の径であるとする。
【００２２】
また、電解液中のイオンを、第１分割正極活物質層１０Ａ，１１Ａに早期に到達させるため、厚さ方向に第１分割正極活物質層１０Ａ，１１Ａまで到達する円柱状の穴２７，２８を正極活物質層１０，１１の面方向に複数穿設する。ここで、円柱状の穴２７，２８は、正極活物質層１０，１１の面方向のうちの任意の一方向と、この任意の一方向と直交する方向とに同じ径、同じ深さで整列しているものとする。各穴２７，２８は、円筒状の側面２７Ａ，２８Ａと円状の底面２７Ｂ，２８Ｂとで構成される。
【００２３】
なお、上記の穴２５〜２８の形状は円柱状に限られない。例えば同じ形状、同じ深さの正三角柱状、正四角柱状、正六角柱状、正八角柱状、楕円柱状等の各穴を活物質層の面方向に複数穿設する場合であってよい。
【００２４】
なお、第１実施形態の活物質層に穿設する各穴２５〜２８の穴径及び圧延方向に隣り合う２つの穴の間隔（ピッチ）は次のように定まっている。すなわち、各穴２５〜２８の孔径は１００μｍ以下である。このように各穴２５〜２８の穴径を１００μｍ以下とする理由は、各穴２５〜２８を形成することによって活物質層（電極）の体積が減ることを抑制するためである。電池の電気的な容量は電極の体積（詳細には活物質層の体積）に比例するため、大きな穴を形成したのでは容量損となる。各穴２５〜２８の径を１００μｍ以下とすることで、この容量損を低減できる。
【００２５】
活物質層の面方向に隣り合う２つの穴の間の距離（ピッチ）は２００μｍ以下である。これは、これまでの発明者の知見から電極内の効果的なイオン伝導が可能な距離は、おおよそ１００μｍであることがわかっているためである。そのため、活物質層の面方向の各穴２５〜２８のピッチを２００μｍ（片側１００μｍ）以下とすることで、面方向でのイオン伝導性の改善効果を発揮できる。
【００２６】
本実施形態との比較のため、図２（Ａ）に参考例１の場合を示している。塗膜の厚さを厚くしたときには、集電体から離れた側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなることがあることを前述した。参考例１は、集電体の上に形成する塗膜の厚さを厚くしたことによって、集電体から離れた側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなったものである。このため、図２（Ａ）に示したように、参考例１としては、第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａと第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂの位置が第１実施形態と逆になったものとして考えることができる。負極集電体４に近い側に第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂが、負極集電体４から離れた側に第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａがあるのは、集電体４から離れた側で活物質粒子の数が相対的に少なく集電体４に近い側で活物質粒子が相対的に多いことを表すわけである。
【００２７】
図３（Ａ）は参考例１の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図、図３（Ｂ）は本実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。参考例１の場合には、図３（Ａ）に示したように電解液中のリチウムイオンは、穴２５，２６を通って負極集電体４の近くに存在する第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂに早期に到達する。しかしながら、第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂでは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多いので、電解液が浸透してゆきづらく、電解液が浸透したとしても電解液の通路は狭いものとなる。
このため、第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂではリチウムイオンが活物質層５，６の厚さ方向及び活物質層５，６の面方向に移動しにくくなる（活物質層５，６の厚さ方向及び面方向のイオン伝導性が悪くなる）。
【００２８】
これに対して、本実施形態では、図３（Ｂ）に示したように電解液中のリチウムイオンは、穴２５，２６を通って負極集電体４の近くに存在する第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａに早期に到達する。第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａでは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少ないので、電解液が良く浸透し、電解液の通路は広いものとなっている。このため、第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａではリチウムイオンが活物質層５，６の厚さ方向及び活物質層５，６の面方向に移動し易くなる（活物質層５，６の厚さ方向及び面方向のイオン伝導性が改善される）。
【００２９】
このように、本実施形態の電極は、活物質層５，６，１０，１１の面方向に複数の穴２５，２６，２７，２８が穿設された電極であって、さらに次のように構成する。すなわち、活物質層５，６，１０，１１のうち集電体４，９に近い側（５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なくなるようにする。集電体４，９から離れる側（５Ｂ，６Ｂ，１０Ｂ，１１Ｂ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにする。
【００３０】
このため、活物質層５，６のうち集電体４に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多い参考例１の場合より、集電体４，９に近い側（５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａ）で電解液がよく浸透しイオンが特に活物質層の面方向に移動し易くなる。これによって、活物質層５，６，１０，１１の厚さを厚くしても集電体４，９に近い側での活物質層５，６，１０，１１の特に面方向のイオン伝導性を改善しつつ電池容量の損失を抑制することができる。
【００３１】
本実施形態では、活物質層５，６，１０，１１が、第１分割活物質層５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａと第２分割活物質層５Ｂ，６Ｂ，１０Ｂ，１１Ｂ（少なくとも２つの活物質層）を厚さ方向に重ねて構成される。そして、第１分割活物質層５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａのほうが第２分割活物質層５Ｂ，６Ｂ，１０Ｂ，１１Ｂより（各活物質層のうち集電体に近い側の活物質層ほど）単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少ない。これにより、集電体４，９に近い側の第１分割活物質層５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａのほうが集電体４，９から離れた側の第２分割活物質層５Ｂ，６Ｂ，１０Ｂ，１１Ｂより活物質層５，６，１０，１１の厚さ方向及び面方向へのイオンの移動が容易になる。
【００３２】
本実施形態では、穴２５〜２８が集電体４，９の近くまで到達しているので、穴２５〜２８を通して、集電体４，９の近くにイオンを早期に移動させることができる。
【００３３】
（第２実施形態）
図４は第２実施形態の発電要素２の一部拡大断面図である。第１実施形態の図２（Ｂ）と同一部分には同一の符号を付している。
【００３４】
第１実施形態では、集電体の片側、もう片側に形成する各活物質層を、少なくとも２つの分割活物質層を厚さ方向に重ねて構成し、各分割活物質層のうち集電体に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなるようにした。一方、第２実施形態は、集電体の片側、もう片側に形成する各活物質層を、活物質層（電極）の厚さ方向に集電体に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなるようにするものである。
【００３５】
なお、図面で厚さ方向に集電体に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなることを表すのは困難であるので、図４ではだいたいのイメージを表している。すなわち集電体の片側に形成する負極活物質層５を、５つの分割負極活物質層５Ｃ〜５Ｇを厚さ方向に重ねて構成し、各分割活物質層のうち負極集電体４に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなるようにしている。同様に、集電体のもう片側に形成する負極活物質層６を、５つの分割負極活物質層６Ｃ〜６Ｇを厚さ方向に重ねて構成し、各分割活物質層のうち負極集電体４に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなるようにしている。
【００３６】
そして、図４を基準にして、分割負極活物質層の数を増やしてゆくことで、厚さ方向に負極集電体４に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなる負極活物質層へと近づいてゆく。
【００３７】
正極についても同様である。すなわち、正極集電体９の片側に形成する正極活物質層１０を正極活物質層１０の厚さ方向に負極集電体９に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなるようにする。また、正極集電体９のもう片側に形成する正極活物質層１１を正極活物質層１１の厚さ方向に正極集電体９に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなるようにする。
【００３８】
第２実施形態で、厚さ方向に集電体４，９に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなる活物質層５，６，１０，１１を形成するには、後述するスプレー塗工により実施すればよい。
【００３９】
活物質層が少なくとも２つの分割活物質層を厚さ方向に重ねて構成され、各分割活物質層のうち集電体に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなる場合には、隣り合う層間で剥離が発生する可能性を否定できない。一方、第２実施形態では、活物質層５，６が、集電体４と反対側より集電体４に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなるようにしている。第２実施形態では層と層の間が存在しないのである。これによって、活物質層が少なくとも２つの分割活物質層を厚さ方向に重ねて構成され、各分割活物質層のうち集電体に近い側の分割活物質層ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少なくなる場合と比較して、隣り合う層間での剥離の発生を抑制できる。
【００４０】
（第３実施形態）
図５は第３実施形態の発電要素２の概略縦断面図、図６は図５に示した破線部の拡大モデル図である。第１実施形態の図１，図２と同一部分には同一の符号を付している。
【００４１】
第１実施形態では、電解液中のイオンを第１分割活物質層５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａに早期に到達させるため、活物質層の厚さ方向に第１分割活物質層５Ａ，６Ａ，１０Ａ，１１Ａまで到達する穴２５〜２８を穿設した。一方、第３実施形態は、図５，図６に示したように負極活物質層５に設ける各穴２５を活物質層５，６の厚さ方向に負極集電体４を貫通させて穿設したものである。また、負極活物質層６に設ける各穴２６を活物質層５，６の厚さ方向に負極集電体４を貫通させて穿設する。
【００４２】
正極８についても同様である。すなわち、図５に示したように正極活物質層１０に設ける各穴２７を活物質層１０，１１の厚さ方向に正極集電体９を貫通させて穿設する。また、負極活物質層１１に設ける各穴２８を活物質層５，６の厚さ方向に正極集電体９を貫通させて穿設する。
【００４３】
図７は第３実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。第３実施形態では、図７に示したように穴２５，２６を通って電解液中のリチウムイオンが集電体４の手前にある第１分割負極活物質層だけでなく集電体４の向こうにある第１分割負極活物質層までも早期に到達する。このため、負極集電体４の両側にある第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａでリチウムイオンが負極活物質層５，６の厚さ方向及び面方向に移動し易くなる（負極活物質層５，６の厚さ方向及び面方向のイオン伝導性が改善される）。
【００４４】
このように、第３実施形態では、穴２５〜２８が集電体４，９を貫通しているので、集電体４，９の両面の近くで活物質層５，６，１０，１１の厚さ方向及び面方向へのイオンの移動を容易にすることができる。
【００４５】
（第４実施形態）
第４実施形態から第７実施形態までの実施形態では、主に第１実施形態で説明した電極３，８の製造方法を説明する。まず、図８，図９は第４実施形態の電極の製造装置の正面図である。ここでは、特に負極３の製造方法について説明する。第４実施形態では、負極３の一方の負極活物質層５の製造方法として、活物質層形成工程＃１、加熱・乾燥工程＃２、塑性加工工程＃３を含ませる。
【００４６】
まず、図示しない活物質層形成工程＃１は、負極集電体４の片面に負極活物質スラリーを塗布して塗膜を形成するものである。具体的に説明すると、図示しない負極活物質スラリーの入ったタンクから負極活物質スラリーをダイコーターに導く。そして、ダイコーターから、一定速度で移動するテープ状の負極集電体４の上に負極活物質スラリーを吐出させることにより、負極集電体４の上に所定厚さの塗膜を形成する。上記の負極活物質スラリーは、負極活物質の塊をミルで砕いて、径の揃った負極活物質の粒子とし、この径の揃った活物質粒子を適当な溶剤に分散、溶解させたものである。活物質ススラーには、導電助剤やバインダが含まれることがある。
【００４７】
次の加熱・乾燥工程＃２では、上記の塗膜を加熱・乾燥させて負極活物質層５を形成する。ただし、第４実施形態では、負極活物質層５の厚さを厚くしていても、加熱・乾燥後に形成される負極活物質層５の内部で、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が鉛直方向に一様になっているものとする。
【００４８】
次の塑性加工工程＃３では、図８に示したように、負極活物質スラリーを片面に塗布し加熱・乾燥させて負極活物質５を形成した負極集電体４を、台２１上に負極活物質層５を上にして置き、金型としてのローラ２２との間を移動させる。ローラ２２の外周には負極活物質層５の厚さより短い円柱状の凸部２３（加工部）をローラ２２の回転方向及びローラ２２の軸方向に多数設けてある。このローラ２２の凸部２３を負極活物質層５に上方から一方向にプレスすることによって負極活物質層５に対して負極活物質層５の面方向に等間隔で円柱状の穴２５を穿つ。
【００４９】
負極活物質層５をプレス（加圧）することによって、プレスされた活物質部分が塑性変形することから、そのプレスされた活物質部分の内部では単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が、プレスされていない活物質部分より多くなる。ここで、プレスされた活物質部分は負極集電体から離れた側にあって所定厚さの層を形成し、プレスされていない活物質部分は負極集電体に近い側にあって同じく所定厚さの層を形成する。つまり、プレスすることによって、プレスされた活物質部分が第２分割負極活物質層５Ｂに、プレスされていない活物質部分が第１分割負極活物質層５Ａに相当することとなるのである。ここでは、プレスすることによって、プレスされた活物質部分が半分の厚さに、プレスされていない活物質部分が残り半分の厚さになるとして、第１分割負極活物質層５Ａと第２分割負極活物質層５Ｂとを図８の一点鎖線で囲った部分に記載している。
【００５０】
負極活物質層５に円柱状の穴２５を穿設することによって各穴２５は、円筒状の側面２５Ａと円状の底面２５ｂとで構成される。ローラ２２の凸部２３は負極活物質層５の厚さより短いため、図８にも示したように穴２５の底面２５ｂは負極集電体４に到達していない。
【００５１】
次に、第４実施形態では、負極３の他方の負極活物質層６の製造方法として活物質層形成工程＃１１、加熱・乾燥工程＃１２、塑性加工工程＃１３を含ませる。
【００５２】
まず、活物質層形成工程＃１１は上記の活物質層形成工程＃１と同様である。すなわち、活物質層形成工程＃１１は、負極集電体４の残りの片面に負極活物質スラリーを塗布して塗膜を形成するものである。
【００５３】
次の加熱・乾燥工程＃１２では、塗膜を加熱・乾燥させて負極活物質層６を形成する。ただし、第４実施形態では、負極活物質層６の厚さを厚くしていても、加熱・乾燥後に形成される負極活物質層６の内部で、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が鉛直方向に一様になっているものとする。
【００５４】
次の塑性加工工程＃１３では、図９に示したように、負極活物質スラリーを残りの片面に塗布し加熱・乾燥させて負極活物質層６を形成した負極集電体４を、台２１上に負極活物質層６を上にして置き、再びローラ２２との間を移動させる。このときには負極集電体４の両面にそれぞれ負極活物質層５，６が形成されているため、前回とは負極の厚さが異なる。このため、負極活物質層６にもこれと反対側の負極活物質層５と同様の穴深さで円柱状の穴２７が形成されるように台２１とローラ２２中心との距離を調整する。これによって、負極活物質層６にも円柱状の穴２６がローラ２２の回転方向及びローラ２２の軸方向に多数形成される（図１参照）。
【００５５】
負極活物質層６をプレス（加圧）することによって、プレスされた活物質部分が塑性変形することから、そのプレスされた活物質部分の内部では単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が、プレスされていない活物質部分より多くなる。ここで、プレスされた活物質部分は負極集電体から離れた側にあって所定厚さの層を形成し、プレスされていない活物質部分は負極集電体に近い側にあって同じく所定厚さの層を形成する。つまり、プレスすることによって、プレスされた活物質部分が第２分割負極活物質層６Ｂに、プレスされていない活物質部分が第１分割負極活物質層６Ａに相当することとなる。ここでは、プレスすることによって、プレスされた活物質部分が半分の厚さに、プレスされていない活物質部分が残り半分の厚さになるとして、第１分割負極活物質層６Ａと第２分割負極活物質層６Ｂとを図９の一点鎖線で囲った部分に記載している。
【００５６】
負極活物質層５に円柱状の穴２５を穿設することによって各穴２５は、円筒状の側面２５Ａと円状の底面２５ｂとで構成される。負極活物質層６に形成される各穴２６も、円筒状の側面２６Ａと円状の底面２６ｂとで構成され、各穴２６の底面は負極集電体４に到達していない。
【００５７】
これで負極３について各活物質層５，６に対する穴加工が終了するので、次には正極８について同様に行い、各活物質層１０，１１に円柱状の穴２７，２８を形成する（図１参照）。
【００５８】
正極活物質層１０，１１をプレス（加圧）することによっても、プレスされた活物質部分が塑性変形することから、そのプレスされた活物質部分の内部では単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が、プレスされていない活物質部分より多くなる。ここで、プレスされた活物質部分は正極集電体から離れた側にあって所定厚さの層を形成し、プレスされていない活物質部分は正極集電体に近い側にあって同じく所定厚さの層を形成する。つまり、プレスすることによって、プレスされた活物質部分が第２分割負極活物質層１０Ｂ，１１Ｂに、プレスされていない活物質部分が第１分割負極活物質層１０Ａ，１１Ａに相当することとなる。
【００５９】
このようにして４つの各活物質層５，６，１０，１１が、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が異なる２つの分割活物質層５Ａ，５Ｂ，６Ａ，６Ｂ，１０Ａ，１０Ｂ，１１Ａ，１１Ｂで構成される。そして、各活物質層５，６，１０，１１に円柱状の各穴２５〜２８を穿設した２つの電極３，８を、セパレータ１３を介して積層したとき図１に示したようになるのであり、各穴２５〜２８に電解液が満たされる。
【００６０】
なお、図８，図９では穴２５，２６が負極集電体４を貫通しない場合で示してあるが、穴２５，２６が負極集電体４を貫通するようにしたときには、図５に示した第３実施形態の電極３，８が得られる。
【００６１】
第４実施形態では、塑性加工工程＃３，＃１３が、表面に凸部２３を有するローラ（金型）２２で一方向に圧延することによって、塑性変形した活物質部分の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数を、塑性変形していない活物質部分より多くしつつ活物質層５，６，１０，１１に複数の穴２５〜２８を穿設する工程である。第４実施形態によれば、ローラ２２で圧延した活物質部分の塑性変形によって、塑性変形した活物質部分の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が塑性変形していない残りの活物質部分より多くなる。これによって、活物質層５，６のうち集電体４に近い側（５Ａ，６Ａ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、集電体４から離れる側（５Ｂ，６Ｂ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにすることができる。
【００６２】
（第５実施形態）
図１０，図１１は第５実施形態の負極３の製造方法を説明するための正面図である。図８，図９に示した第４実施形態では、集電体の片面に活物質スラリーを塗布して塗膜を形成し、この塗膜を加熱・乾燥させることで活物質層を形成した。一方、第５実施形態は、スプレーコーター３１によるスプレー塗工によって活物質層を形成するものである。ここで、上記のスプレーコーター３１は、タンク３２に入っている活物質スラリーをポンプ３３でノズル３４に送り、このノズル３４から集電体に向けて霧状に噴射するものである。
【００６３】
ここでも、特に負極３の製造方法について説明する。第５実施形態では、負極３の一方の負極活物質層５の製造方法として、活物質スラリー調整工程＃２１、第１活物質層形成工程＃２２、第２活物質層形成工程＃２３、加熱・乾燥工程＃２４、塑性加工工程＃２５を含ませる。
【００６４】
まず、図示しない活物質スラリー調整工程＃２１では、一定量の溶剤に混入する負極活物質の活物質粒子の数を相違させ、一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に少なくした負極活物質スラリーと、一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に多くした負極活物質スラリーとを調整する。この場合、混入する活物質粒子の径は全て同じとする。以下、一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に少なくした負極活物質スラリーを「第１負極活物質スラリー」という。一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に多くした負極活物質スラリーを「第２負極活物質スラリー」という。
【００６５】
次の第１活物質層形成工程＃２２では、図１０（Ａ）に示したように、スプレーコーター３１によるスプレー塗工によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第１塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第１負極活物質スラリーのほうである。第１活物質層形成工程＃２２の終了後に第１塗膜がある程度乾いた後には、第２活物質層形成工程＃２３を実施する。
【００６６】
第２活物質層形成工程＃２３では、図１０（Ｂ）に示したように、スプレー塗工によって、ある程度乾いた第１塗膜の上に所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第２塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第２負極活物質スラリーのほうである。
【００６７】
次の加熱・乾燥工程＃２４では、塗り重ねた第１、第２の２つの塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、負極集電体４に近い側の第１塗膜は第１分割負極活物質層５Ａに、負極集電体４から離れた側の第２塗膜は第２分割負極活物質層５Ｂになる。
【００６８】
次の塑性加工工程＃２５では、図１０（Ｃ）に示したように、ドリル加工（機械加工）によって負極活物質層５に穴２５を複数穿設する。
【００６９】
次に、第５実施形態では、負極３の他方の負極活物質層５の製造方法として、活物質スラリー調整工程＃３１、第１活物質層形成工程＃３２、第２活物質層形成工程＃３３、加熱・乾燥工程＃３４、塑性加工工程＃３５を含ませる。
【００７０】
まず、図示しない活物質スラリー調整工程＃３１は、上記の活物質スラリー調整工程＃２１と同様である。上記の活物質スラリー調整工程＃２１で調整した第１負極活物質スラリー及び第２負極活物質スラリーをそのまま流用することで、活物質スラリー調整工程＃３１を省略することができる。
【００７１】
次の第１活物質層形成工程＃３２では、図１１（Ａ）に示したように、スプレーコーター３１によるスプレー塗工によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第１塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第１負極活物質スラリーのほうである。第１活物質層形成工程＃３２の終了後に第１塗膜がある程度乾いた後には、第２活物質層形成工程＃３２を実施する。
【００７２】
第２活物質層形成工程＃３２では、図１１（Ｂ）に示したように、スプレー塗工によって、ある程度乾いた第１塗膜の上に所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第２塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第２負極活物質スラリーのほうである。
【００７３】
次の加熱・乾燥工程＃３４では、塗り重ねた第１、第２の２つの塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、負極集電体２に近い側の第１塗膜は第１分割負極活物質層６Ａに、負極集電体４から離れた側の第２塗膜は第２分割負極活物質層６Ｂになる。
【００７４】
次の塑性加工工程＃３５では、図１１（Ｃ）に示したように、ドリル加工（機械加工）によって負極活物質層６に穴２６を複数穿設する。
【００７５】
正極８についても、図１０，図１１に示したと同様にして製造する。
【００７６】
スプレー塗工によって塗膜を形成する場合にも、前述したように塗膜内を流動する活物質粒子に重力が働く。このため、時間の経過によって各活物質粒子が溶剤中を沈殿（鉛直下方に落下）することがある。これによって、鉛直下方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなり、鉛直上方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なくなる。そして、加熱・乾燥によって塗膜が活物質層へと変化したとき、活物質層の内部では、鉛直上方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、鉛直下方側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなってしまう。鉛直方向における活物質粒子の偏在は、一度に塗布する塗膜の厚さが厚くなるほど大きくなる。一方、第５実施形態では、望みの厚さの半分の厚さでまず第１塗膜を形成し、第１塗膜がある程度乾いた後に望みの厚さの半分の厚さで第２塗膜を形成している。一度に形成する塗膜の厚さが望みの厚さの半分であれば、活物質粒子の鉛直方向における偏在が、一度に形成する塗膜の厚さが望みの厚さである場合の半分で済むこととなる。このため、各分割負極活物質層５Ａ，６Ａ，５Ｂ，６Ｂの内部での活物質粒子の鉛直方向における偏在が問題となることはない。さらに述べると、望みの厚さの１／２の厚さで第１、第２の塗膜を形成した場合に、活物質粒子の鉛直方向における偏在が問題となるのであれば、望みの厚さの１／３の厚さで３つの塗膜を形成すればよい。これは、厚さを薄くするほど活物質粒子の鉛直方向における偏在が小さくなってゆくためである。言い換えると、活物質粒子の鉛直方向における偏在を許容できる厚さを基準の厚さＤｓｔｄとして予め求めておき、望みの厚さＤｔｇｔをこの基準の厚さＤｓｔｄで除算することにより分割して重ね塗りすべき層の数が求まる。商が割り切れなければ、１つだけ分割して重ね塗りすべき層の数を多くする。第５実施形態では、第１、第２の２つの塗膜を重ね塗りする場合で説明したが、これに限られるものでない。
【００７７】
第５実施形態では、活物質層形成工程が次のような工程である。すなわち、第１、第２の負極活物質スラリー（単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相違する活物質スラリー）を複数用意し、の負極活物質スラリーを順番に集電体４に吹き付ける工程＃２２，＃２３，＃３２，＃３３である。そして、第１負極活物質スラリー（前記順番で先の活物質スラリー）を吹き付けることによって形成される第１塗膜が乾いた後に、第２負極活物質スラリー（前記順番で後の活物質スラリー）を吹き付けることによって第２塗膜を形成する。さらに、第１塗膜が第２塗膜より（単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少ない活物質スラリーの塗膜ほど）集電体４に近くなるようにする。これによって、活物質層のうち集電体に近い側（５Ａ，６Ａ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、活物質層のうち集電体から離れる側（６Ａ，６Ｂ）で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにすることができる。
【００７８】
（第６実施形態）
図１２，図１３は第６実施形態の負極３の製造方法を説明するための正面図である。第６実施形態は、転写シールを集電体に貼り付けることによって活物質層を形成するものである。
【００７９】
ここでも、特に負極３の製造方法について説明する。第６実施形態では、負極３の一方の負極活物質層５の製造方法として、転写シール作成工程＃４１、第１転写シール貼り付け工程＃４２、第２転写シール貼り付け工程＃４３、塑性加工工程＃４４を含ませる。
【００８０】
まず、転写シート作成工程＃４１では、図１２（Ａ）に示したように転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１とした第１分割負極活物質層５Ａを有する転写シール４１を作成する。また、転写シート４４の上に厚さを所定値ｈ１とした第２分割負極活物質層５Ｂを有する転写シール４２を作成する。
【００８１】
ここで、転写シート４３の上に形成する第１分割負極活物質層５Ａは、次のようにして形成する。すなわち、スプレーコーターによるスプレー塗工やダイコーターによる塗布によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第１塗膜」という。）を形成する。
このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第１負極活物質スラリーのほうである。次に、第１塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、第１塗膜は第１分割負極活物質層５Ａになる。また、転写シート４４の上に形成する第２分割負極活物質層５Ｂは、次のようにして形成する。すなわち、スプレーコーターによるスプレー塗工やダイコーターによる塗布によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第２塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第２負極活物質スラリーのほうである。次に、第２塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、第２塗膜は第２分割負極活物質層５Ｂになる。以下、転写シート４３の上に第１分割負極活物質層５Ａを形成した転写シールを「第１転写シール」、転写シート４４の上に第２分割負極活物質層５Ｂを形成した転写シールを「第２転写シール」という。
【００８２】
次の第１転写シール貼り付け工程＃４２では、図１２（Ｂ）に示したように、第１転写シール４１のうち第１分割負極活物質５Ａの側を負極集電体４に押圧することにより、第１分割負極活物質層５Ａを負極集電体４の上に貼り付けた後、転写シート４３を剥がす。
【００８３】
次の第２転写シール貼り付け工程＃４３では、図１２（Ｃ）に示したように、第２転写シール４２のうち第２分割負極活物質層５Ｂの側を第１分割負極活物質層５Ａに押圧する。これによって、第２分割負極活物質層５Ｂを第１分割負極活物質層５Ａの上に貼り付けた後、転写シート４４を剥がす。
【００８４】
次の塑性加工工程＃４４では、図１２（Ｄ）に示したように、ドリル加工によって負極活物質層５に穴２５を複数穿設する。
【００８５】
次に、第６実施形態では、負極３の他方の負極活物質層５の製造方法として、転写シール作成工程＃５１、第１転写シール貼り付け工程＃５２、第２転写シール貼り付け工程＃５３、塑性加工工程＃５４を含ませる。
【００８６】
まず、転写シート作成工程＃５１では、図１３（Ａ）に示したように転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１とした第１分割負極活物質層６Ａを有する転写シール５１を作成する。また、転写シート４４の上に厚さを所定値ｈ１とした第２分割負極活物質層６Ｂを有する転写シール５２を作成する。
【００８７】
ここで、転写シート４３の上に形成する第１分割負極活物質層６Ａは、次のようにして形成する。すなわち、スプレーコーターによるスプレー塗工やダイコーターによる塗布によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第１塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第１負極活物質スラリーのほうである。次に、第１塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、第１塗膜は第１分割負極活物質層６Ａになる。また、転写シート４４の上に形成する第２分割負極活物質層６Ｂは、次のようにして形成する。すなわち、スプレーコーターによるスプレー塗工やダイコーターによる塗布によって所定値ｈ１の厚さを有する塗膜（この塗膜を「第２塗膜」という。）を形成する。このとき、負極活物質スラリーとして用いるのは、上記第２負極活物質スラリーのほうである。次に、第２塗膜を加熱・乾燥させる。加熱・乾燥によって、第２塗膜は第２分割負極活物質層６Ｂになる。以下、転写シート４３の上に第１分割負極活物質層６Ａを形成した転写シールを「第１転写シール」、転写シート４４の上に第２分割負極活物質層６Ｂを形成した転写シールを「第２転写シール」という。
【００８８】
次の第１転写シール貼り付け工程＃５２では、図１３（Ｂ）に示したように、第１転写シール５１のうち第１分割負極活物質層６Ａの側を負極集電体４に押圧することにより、第１分割負極活物質層６Ａを負極集電体４の上に貼り付けた後、転写シート４３を剥がす。
【００８９】
次の第２転写シール貼り付け工程＃５３では、図１３（Ｃ）に示したように、第２転写シール５２のうち第２分割負極活物質層６Ｂの側を第１分割負極活物質層６Ａに押圧する。これによって、第２分割負極活物質層６Ｂを第１分割負極活物質層６Ａの上に貼り付けた後、転写シート４４を剥がす。
【００９０】
次の塑性加工工程＃５４では、図１３（Ｄ）に示したように、ドリル加工によって負極活物質層６に穴２６を複数穿設する。
【００９１】
正極８についても、図１２，図１３に示したと同様にして製造する。
【００９２】
スプレー塗工によって転写シート４３，４４の上に塗膜を形成する場合や、ダイコーターによって転写シート４３，４４の上に塗膜を形成する場合にも前述したように塗膜内を流動する活物質粒子に重力が働く。このため、時間の経過によって各活物質粒子が溶剤中を沈殿（鉛直下方に落下）することがある。これによって、転写シート４３，４４に近い側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなり、転写シート４３，４４から離れる側で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なくなる。そして、加熱・乾燥によって塗膜が活物質層へと変化したとき、活物質層の内部では、鉛直上方側ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なく、鉛直下方側ほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に多くなってしまう。鉛直方向における活物質粒子の偏在は、一度に塗布する塗膜の厚さが厚くなるほど大きくなる。一方、第６実施形態では、望みの厚さの半分の厚さで第１、第２の塗膜を転写シート４３，４４の上に形成している。一度に形成する塗膜の厚さが望みの厚さの半分であれば、活物質粒子の鉛直方向における偏在が、一度に形成する塗膜の厚さが望みの厚さである場合の半分で済むこととなる。このため、各分割負極活物質層５Ａ，６Ａ，５Ｂ，６Ｂの内部での活物質粒子の鉛直方向における偏在が問題となることはない。さらに述べると、望みの厚さの１／２の厚さで転写シートの上に第１、第２の塗膜を形成した場合に、活物質粒子の鉛直方向における偏在が問題となるのであれば、望みの厚さの１／３の厚さで３つの各転写シートの上に塗膜を形成すればよい。このとき、転写シールは３つとなる。これは、厚さを薄くするほど活物質粒子の鉛直方向における偏在が小さくなってゆくためである。言い換えると、活物質粒子の鉛直方向における偏在を許容できる厚さを基準の厚さＤｓｔｄとして予め求めておき、望みの厚さＤｔｇｔをこの基準の厚さＤｓｔｄで除算することにより分割すべき転写シールの数が求まる。商が割り切れなければ、１つだけ分割すべき転写シールの数を多くする。第６実施形態では、転写シールが第１、第２の２つの転写シールである場合で説明したが、これに限られるものでない。
【００９３】
第６実施形態では、活物質層形成工程が、転写シール貼り付け工程＃４２，＃４４，＃５２，＃５４である。上記の転写シール貼り付け工程＃４２，＃４４，＃５２，＃５４では、転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相違する活物質層を形成した少なくとも２枚の転写シール４１，４２，５１，５２を用いる。そして、転写シールの活物質層の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が少ないほど集電体側に近くなるように貼り付ける。これによって、第１分割負極活物質層５Ａ，６Ａ（活物質層のうち集電体に近い側）で単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少なくすることができる。第２分割負極活物質層５Ｂ，６Ｂ（活物質層のうち集電体から離れる側）で単位体積当たりに存在する活物質粒子が相対的に多くなるようにすることができる。
【００９４】
（第７実施形態）
図１４，図１５は第７実施形態の負極３の製造方法を説明するための正面図である。第６実施形態の図１２，図１３と同一部分には同一の符号を付している。第７実施形態も転写シールを貼り付けることによって活物質層を形成するものであるが、転写シール作成工程＃４１が第６実施形態と相違する。
【００９５】
ここでも、特に負極３の製造方法について説明する。第７実施形態では、負極の一方の負極活物質層５の製造方法として、転写シール作成工程＃４１、第１転写シール貼り付け工程＃４２、第２転写シール貼り付け工程＃４３、塑性加工工程＃４４を含ませる。
【００９６】
第７実施形態は、転写シール作成工程＃４１が、さらに第１転写シール作成工程＃６１、第３転写シール作成工程＃６２、加圧工程＃６３で構成される。
【００９７】
まず、第１転写シール作成工程＃６１では、転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１とした第１分割負極活物質層５Ａを有する転写シール４１（第１転写シール）を作成する。第３転写シール作成工程＃６２では、転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１より大きい所定値ｈ１’（ｈ１’＞ｈ１）とした第１分割負極活物質層５Ａを有する転写シール４１（この転写シールを「第３転写シール」という。）を作成する。
【００９８】
次の加圧工程＃６３では、第３転写シール４１’に対して厚さ方向にプレス加工を施す。これによって、第３転写シール４１’の厚さが所定値ｈ１’から所定値ｈ１へと薄くなるようにする（塑性変形させる）。プレス加工によって塑性変形した第３点転写シール４１’の第１分割負極活物質層５Ａでは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が塑性変形の前より増加して、隣り合う活物質粒子間の距離が短くなる。これによって、塑性変形した第１分割負極活物質層５Ａが、一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に多くした負極活物質スラリー（つまり第２負極活物質スラリー）から形成される第２分割負極活物質層５Ｂと同等となるのである。この結果、プレス加工によって厚さを所定値ｈ１にまで圧縮した第１分割負極活物質層５Ａを第２分割負極活物質層５Ｂとして扱うことができる。言い換えると、プレス加工後の第１分割負極活物質層が第２分割負極活物質層５Ｂと同一視できるように、第３転写シール４１’の第１分割負極活物質層５Ａの厚さである所定値ｈ１’を予め定めておくのである。
【００９９】
このように、第３転写シール作成工程＃６２及び加圧工程＃６３が第６実施形態の転写シール作成工程＃４１と異なるだけで、後の工程＃４２、＃４３、＃４４は第６実施形態と同様である。
【０１００】
次に、第７実施形態では、負極３の他方の負極活物質層６の製造方法として、転写シール作成工程＃５１、第１転写シール貼り付け工程＃５２、第２転写シール貼り付け工程＃５３、塑性加工工程＃５４を含ませる。
【０１０１】
第７実施形態は、転写シール作成工程＃５１が、さらに第１転写シール作成工程＃７１、第３転写シール作成工程＃７２、加圧工程＃７３で構成される。
【０１０２】
まず、第１転写シール作成工程＃７１では、転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１とした第１分割負極活物質層６Ａを有する転写シール５１（第１転写シール）を作成する。第３転写シール作成工程＃７２では、転写シート４３の上に厚さを所定値ｈ１より大きい所定値ｈ１’（ｈ１’＞ｈ１）とした第１分割負極活物質層６Ａを有する転写シール５１（この転写シールを「第３転写シール」という。）を作成する。
【０１０３】
次の加圧工程＃７３では、第３転写シール５１’に対して厚さ方向にプレス加工を施す。これによって、第３転写シール５１’の厚さが所定値ｈ１’から所定値ｈ１へと薄くなるようにする（塑性変形させる）。プレス加工によって塑性変形した第３点転写シール５１’の第１分割負極活物質層６Ａでは、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が塑性変形の前より増加して、隣り合う活物質粒子間の距離が短くなる。これによって、塑性変形した第１分割負極活物質層６Ａが、一定量の溶剤に混入する活物質粒子の数を相対的に多くした負極活物質スラリー（つまり第２負極活物質スラリー）から形成される第２分割負極活物質層６Ｂと同等となるのである。この結果、プレス加工によって厚さを所定値ｈ１にまで圧縮した第１分割負極活物質層６Ａは、第２分割負極活物質層６Ｂとして扱うことができる。言い換えると、プレス加工後の第１分割負極活物質層が第２分割負極活物質層６Ｂと同一視できるように、第３転写シール５１’の第１分割負極活物質層６Ａの厚さである所定値ｈ１’を予め定めておくのである。
【０１０４】
このように、第３転写シール作成工程＃７２及び加圧工程＃７３が第６実施形態の転写シール作成工程＃５１と異なるだけで、後の工程＃５２、＃５３、＃５４は第６実施形態と同様である。
【０１０５】
第７実施形態では、活物質層形成工程＃４１は、第１転写シール作成工程＃６１，＃７１、第３転写シール作成工程＃６２，＃７２、加圧工程＃６３，＃７３、貼り付け工程＃４２，＃４３，＃５２，＃５３を含む。上記の第１転写シール作成工程＃６１，＃７１では、転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少ない活物質層を所定の厚さ（ｈ１）有する第１転写シール４１，５１を作成する。上記の第３転写シール作成工程＃６２，＃７２では、転写シートの上に単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に少ない活物質層を前記所定の厚さ（ｈ１）より厚い厚さ（ｈ１’）有する第３転写シール４１’，５１’を作成する。上記の加圧工程＃６３，＃７３では、第３転写シール４１’，５１’に厚さ方向にプレス加工することによって第３転写シールの活物質層を塑性変形させ、塑性変形後の単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が第１転写シール４１，５１より多くなるようにする。上記の貼り付け工程＃４２，＃４３，＃５２，＃５３では、加圧工程による塑性変形後の第３転写シール４２，５２及び第１転写シール４１，５１をこの順に集電体４，９に貼り付ける。これによって、１種類の活物質スラリーだけからでも、単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が相対的に異なる２層の分割活物質層５Ａ，５Ｂ，６Ａ，６Ｂを簡易に形成できる。
【０１０６】
（比較例１）
活物質層に穴を穿設してない負極３、正極８を用いた電池（コインセル）を比較例１として製作した。比較例１の負極活物質層は第２分割負極活物質層のみから、比較例１の正極活物質層は第２分割正極活物質層のみから形成した。
【０１０７】
（比較例２）
活物質層を比較例１と同じに形成した上で、活物質層に穴を穿設した負極３、正極８を作成し、この負極３、正極８を用いた電池を比較例２として製作した。
【０１０８】
（実施例１）
活物質層に複数の穴を形成すると共に、活物質層（電極）の厚さ方向に集電体４，９に近づくほど単位体積当たりに存在する活物質粒子の数が連続的に少なくなるようにした負極３、正極８を作成した。この負極３、正極８を用いた電池を実施例１として製作した。この場合、負極活物質層のうち負極集電体から最も離れている側でほぼ第２分割負極活物質層の組成と同等となるように、かつ正極活物質層のうち正極集電体から最も離れている側でほぼ第２分割正極活物質層の組成と同等となるようにしている。
【０１０９】
（評価）
図１６，図１７は、所定のレートでの放電容量を計測してまとめた比較例１，２及び実施例１の放電性能の特性図である。図１６，図１７によれば、実施例１のほうが、放電容量を比較例２より増加できている。
【０１１０】
（第８実施形態）
図１８（Ａ）は、本実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。図１８（Ｂ）は第１実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。なお、図１８（Ａ）、図１８（Ｂ）は、負極集電体４と、第１分割活物質層５Ａと、第２分割活物質層５Ｂとについてのみ示しているが、正極集電板９、第１分割活物質層６Ａ、及び第２分割活物質層６Ａについても同様である。
【０１１１】
第１実施形態の穴２５が負極集電体４に対して直交する向き（厚さ方向）に穿設されているのに対して、本実施形態の穴２５は、負極集電体４の厚さ方向に対して傾斜している。
【０１１２】
第１実施形態の場合は、穴２５が負極集電板４の厚さ方向に穿設されているので、穴２５を通るリチウムイオンは側面２５Ａにほとんど衝突することなく第１分割活物質層５Ａに到達し、負極集電板４の面方向に方向転換して第１分割活物質層５Ａ内に拡散する。
【０１１３】
これに対して本実施形態では、穴２５が負極集電板４の厚さ方向に対して傾斜しているので、負極集電体４へ向かうリチウムイオンの一部が穴２５の側面２５Ａに衝突する。側面２５Ａに衝突したリチウムイオンは、穴２５から第１分割活物質層５Ａまたは第２分割活物質層５Ｂへと流出し拡散する。なお、側面２５Ａに衝突せずに穴２５の負極集電板４側の端部まで移動し、そこから負極集電板４の面方向へ移動するリチウムイオンも存在する。
【０１１４】
負極集電板４の近くに存在しているリチウムイオンの、穴２５の入口から現在の位置までの経路長（イオン伝導距離）を比較すると、負極集電板４の近くに到達してから方向転換をする第１実施形態の構成よりも、穴２５の途中から活物質層に拡散する本実施形態の構成の方が短い。すなわち、本実施形態の構成の方が第１実施形態の構成に比べてイオン伝導性が高い。
【０１１５】
図１９は、所定のレートでの放電容量を計測してまとめた、本実施形態の電極を備える電池、上述した比較例２、及び上述した実施例１の放電性能の特性図である。図１９に示すように、本実施形態によれば実施例１よりも放電容量をさらに増加できる。
【０１１６】
上記説明では負極３について説明したが、正極８についても同様に適用可能である。
【０１１７】
以上のように本実施形態では、活物質層５、６に設ける複数の穴２５、２６を、集電板４、９の厚さ方向に対して傾斜させて穿設した。これにより、穴２５、２６を集電板４、９の面方向に直交するよう穿設した場合に比べて、リチウムイオンが集電板４、９の近くに拡散するまでのイオン伝導距離が短くなり、イオン伝導性が高くなる。
【０１１８】
（第９実施形態）
図２０は、本実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。なお、図２０は、負極集電体４と、第１分割活物質層５Ａと、第２分割活物質層５Ｂとについてのみ示しているが、正極集電板９、第１分割活物質層６Ａ、及び第２分割活物質層６Ａについても同様である。
【０１１９】
第１実施形態の穴２５が負極集電体４の厚さ方向に穿設されているのに対して、本実施形態の穴２５は、第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分では負極集電板４の厚さ方向に延び、第１分割活物質層５Ａを貫通する部分では負極集電体４の面方向に直交する方向に対して傾斜している。
【０１２０】
第２分割活物質層５Ｂは、第１分割活物質層５Ａに比べて活物質粒子が密の状態なので、リチウムイオンが伝導しにくい。したがって、第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分では、第１分割活物質層５Ａを貫通する部分に比べて、穴２５を負極集電板４の厚さ方向に対して傾斜させて側面２５Ａから第２分割活物質層５Ｂへリチウムイオンを流出させることによるイオン伝導性向上の効果が小さい。
【０１２１】
そこで、第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分は負極集電板４の厚さ方向であり、第１分割活物質層５Ａを貫通する部分は負極集電板４の面方向に対して直交する方向に対して傾斜する穴２５とする。このような構成にすると、リチウムイオンは第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分では穴２５から第２分割活物質層５Ｂへほとんど流出することなく速やかに第１分割活物質層５Ａに到達し、穴２５の側面２５Ａから第１分割活物質層５Ａへ流出する。傾斜した穴２５の側面２５Ａから第１分割活物質層５Ａへリチウムイオンが流出することによるイオン伝導性向上の効果については、第８実施形態で説明した通りである。
【０１２２】
以上のように本実施形態では、第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分では負極集電板４の厚さ方向に延び、第１分割活物質層５Ａを貫通する部分では負極集電体４の厚さ方向に対して傾斜する穴２５を穿設する。これにより、リチウムイオンは伝導性の相対的に低い第２分割活物質層５Ｂを速やかに通過し、イオン伝導性の相対的に高い第１分割活物質層５Ａを貫通する部分で穴２５の側面２５Ａから第１分割活物質層５Ａへと流出する。その結果、リチウムイオンが集電板４、９の近くに拡散するまでのイオン伝導距離が短くなり、イオン伝導性が高くなる。
【０１２３】
（第１０実施形態）
図２１は、本実施形態の場合のリチウムイオンの移動の様子を説明するためのモデル図である。なお、図２１は、負極集電体４と、第１分割活物質層５Ａと、第２分割活物質層５Ｂとについてのみ示しているが、正極集電板９、第１分割活物質層６Ａ、及び第２分割活物質層６Ａについても同様である。
【０１２４】
上述した各実施形態の穴２５は、穴２５の一端から他端まで集電板４、９の面方向の断面形状が一様であるが、本実施形態の穴２５は、側面２５Ａの少なくとも一部が負極集電板４の厚さ方向に対して傾いた、負極集電板４に近づくほど狭くなる楔形である。
【０１２５】
本実施形態の穴２５は、負極集電板４の厚さ方向に対して傾いている側面２５Ａを有することにより、負極集電板４の厚さ方向に対して傾斜した穴２５と同様の、イオン伝導性を向上させる機能を有する。さらに、本実施形態のように穴２５を楔形にすると、一端から他端まで一様な断面形状の穴２５に比べて、穴２５を穿設することによる活物質層の体積の減少を低減できる。つまり、電極の容量損失を低減できる。
【０１２６】
なお、図２１では、負極集電板４の厚さ方向に対して傾いた側面２５Ａの傾斜が穴２５の一端から他端まで一定となっているが、これに限られるわけではない。例えば、側面２５Ａの第２分割活物質層５Ｂを貫通する部分は負極集電板４の厚さ方向と一致し、第１分割活物質層５Ａを貫通する部分を負極集電板４の厚さ方向に対して傾けてもよいし、側面２５Ａの全体を負極集電板４の厚さ方向に対して傾けてもよい。
【０１２７】
なお、本発明は上記の実施の形態に限定されるわけではなく、特許請求の範囲に記載の技術的思想の範囲内で様々な変更を成し得ることは言うまでもない。例えば、実施形態では二次電池である場合で説明したが、一次電池であってよい。
【符号の説明】
【０１２８】
＃１  活物質層形成工程
＃２  加熱・乾燥工程
＃３  塑性加工工程
＃１１  活物質層形成工程
＃１２  加熱・乾燥工程
＃１３  塑性加工工程
＃２１  活物質スラリー調整工程
＃２２  第１活物質層形成工程
＃２３  第２活物質層形成工程
＃２４  加熱・乾燥工程
＃２５  塑性加工工程
＃３１  活物質スラリー調整工程
＃３２  第１活物質層形成工程
＃３３  第２活物質層形成工程
＃３４  加熱・乾燥工程
＃３５  塑性加工工程
＃４１  転写シール作成工程
＃４２  第１転写シール貼り付け工程
＃４３  第２転写シール貼り付け工程
＃４４  塑性加工工程
＃５１  転写シール作成工程
＃５２  第１転写シール貼り付け工程
＃５３  第２転写シール貼り付け工程
＃５４  塑性加工工程
＃６１  第１転写シール作成工程
＃６２  第３転写シール作成工程
＃６３  加圧工程
＃７１  第１転写シール作成工程
＃７２  第３転写シール作成工程
＃７３  加圧工程
１  リチウムイオン二次電池
２  発電要素
３  負極（電極）
４  負極集電体（集電体）
５  負極活物質層（活物質層）
５Ａ  第１分割負極活物質層
５Ｂ  第２分割負極活物質層
６  負極活物質層（活物質層）
６Ａ  第１分割負極活物質層
６Ｂ  第２分割負極活物質層
８  正極（電極）
９  正極集電体（集電体）
１０  正極活物質層（活物質層）
１０Ａ  第１分割負極活物質層
１０Ｂ  第２分割負極活物質層
１１  正極活物質層（活物質層）
１１Ａ  第１分割負極活物質層
１１Ｂ  第２分割負極活物質層
２２  ローラ（金型）
２３  凸部
２５〜２８  穴
３１  スプレーコーター
４１，５１  第１転写シール
４２，５２  第２転写シール
４１’，５１’  第３転写シール
４３，４４  転写シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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