(57)【要約】      （修正有）【課題】コイルと、コイルに電力供給を行う外部装置との接続作業性に優れるリアクトルを提供する。【解決手段】巻線２Ｗを巻回してなるコイル２と、前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、前記巻線の端部２ｅが直接接合された接合端部を有する導体線８と、前記導体線の他端部に取り付けられて、前記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部８０とを備えるリアクトル１Ａ。前記磁性コアは、前記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部３２と、前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記導体線との間を絶縁するサイド樹脂モールド部３２０ｍと、前記サイド樹脂モールド部に設けられ、前記導体線を固定する導体固定部３２１とを備える外側コア部品３２０を含む形態とする。【選択図】図１
2015126144.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を巻回してなるコイルと、
前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、
前記巻線の端部が直接接合された接合端部を有する導体線と、
前記導体線の他端部に取り付けられて、前記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部と、
前記コイルの設置面に配置される放熱板とを備えるリアクトル。
【請求項２】
巻線を巻回してなるコイルと、
前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、
前記巻線の端部が直接接合された接合端部を有する導体線と、
前記導体線の他端部に取り付けられて、前記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部とを備えるリアクトル。
【請求項３】
前記磁性コアは、
前記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、
前記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って前記サイド本体部と前記導体線との間を絶縁するサイド樹脂モールド部と、
前記サイド樹脂モールド部に設けられ、前記導体線を固定する導体固定部とを備える外側コア部品を含む請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記導体固定部は、前記サイド樹脂モールド部に一体に成形されている請求項３に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記巻線の導体は、平角線である請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトルに関する。特に、コイルと、コイルに電力供給を行う外部装置との接続作業性に優れるリアクトルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。特許文献１，２は、ハイブリッド自動車などの車両に載置されるコンバータに利用されるリアクトルを開示している。特許文献１は、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルと環状の磁性コアとの組合体の全周を樹脂で覆った被覆体を液体冷媒に浸漬させて放熱性を高めることを開示している。特許文献２は、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルを樹脂で覆った成形体とすることでコイルが取り扱い易く、磁性コアとの組み付け作業が行い易いこと、コイルと環状の磁性コアとの組合体を放熱板に載置することで放熱性が高められることを開示している。
【０００３】
上記コイルには、電力供給を行う電源などの外部装置が接続される。このコイルと外部装置との電気的接続にあたり、従来、コイルを構成する巻線の端部には端子金具が接続され、外部装置には端部に端子金具が取り付けられたリード線などが接続される。両者の端子金具をボルト及びナットなどで締結することで、コイルと外部装置とが電気的に接続される。上記巻線の端部に取り付けられる端子金具は、ボルトが挿通される丸孔を有する丸型端子（特許文献１の図３の端子５０）、平板を所定の形状に成形して、一端側領域にボルトが挿通される丸孔などの貫通孔を有し、他端側領域を巻線の端部との接続領域とする板状の端子金具（以下、バスバと呼ぶことがある。特許文献２の図１の端子部材９Ａ，９Ｂ）などがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０４９４９４号公報
【特許文献２】特開２０１３−１７９１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
リアクトルに対して、コイルと上述の外部装置との接続を精度よくかつ容易に行えて、接続作業性に優れることが望まれている。
【０００６】
上記バスバは、平板をプレス成形などした成形品であり、上記リード線などの線材と比較して剛性が高く、成形後の形状を実質的に維持する。そのため、上記バスバを利用する場合に、例えば、コイルやバスバなどの寸法が公差の範囲でずれが大きいときなどでは、バスバの端部と外部装置側の端子金具とを精度よく位置決めできない恐れがある。バスバを引っ張るなどして、バスバの端部と外部装置側の端子金具とを位置合わせすると、巻線の端部におけるバスバとの接続箇所近傍に不必要な応力が付与されて、接続不良を招く恐れがある。このようにバスバを用いると、上述の位置合わせの際にずれを是正することが難しいことがある。
【０００７】
上記リード線は、上記バスバよりも可撓性に優れて取り回しが容易であり、丸型端子と外部装置側の端子金具との位置決めを精度よく、かつ容易に行える。しかし、上記丸型端子を利用する場合、この丸型端子と外部装置側の端子金具との接続部分は、ボルト及びナットを備えることから重量が大きい上に、巻線の線径よりも大きく、不安定になり得る。自動車などに載置されるリアクトルでは、使用時に振動が与えられ得ることからも、上記接続部分が不安定になり易い。上記接続部分の固定部材を別途配置すれば、上記接続部分を安定して維持することができるが、このような固定工程が接続作業に含まれることで、接続作業性の低下を招く。
【０００８】
そこで、本発明の目的の一つは、コイルと、コイルに電力供給を行う外部装置との接続作業性に優れるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、前記巻線の端部が直接接合された接合端部を有する導体線と、前記導体線の他端部に取り付けられて、前記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部とを備える。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のリアクトルは、コイルと、コイルに電力供給を行う外部装置との接続作業性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】実施形態１のリアクトルに備えるコイルと、端子部が接続された導体線とを組み付ける状態を説明する分解斜視図である。
【図３】実施形態１のリアクトルの概略を示す分解斜視図である。
【図４】実施形態１のリアクトルに備える磁性コアについて磁路を構成する主要部の概略を示す分解斜視図である。
【図５】実施形態１のリアクトルの使用状態の一例を示す概略説明図である。
【図６】実施形態２のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図７】ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。
【図８】コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［本発明の実施の形態の説明］
最初に本発明の実施形態を列記して説明する。
（１）  実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、上記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、上記巻線の端部が直接接合された接合端部を有する導体線と、上記導体線の他端部に取り付けられて、上記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部とを備える。
【００１３】
実施形態のリアクトルにおいて、巻線の端部と導体線とが「直接接合されている」とは、巻線と導体線との間に丸型端子やバスバなどの端子金具を介することなく電気的に接続された状態をいい、半田やロウ材などの巻線や導体線と実質的に不可分な導電性接合材料を含む場合を許容する。
【００１４】
実施形態のリアクトルは、丸型端子やバスバといった、ボルトなどの締結部材を貫通する貫通孔が直接設けられた端子金具を介することなく、コイルを構成する巻線の端部と導体線とが直接接合された構成である。この導体線は線材であり、上述の板状のバスバに比較して可撓性に優れていることから、取り回しを容易に行える。そのため、実施形態のリアクトルは、上記導体線を取り回して、導体線の端部に設けられた端子部を外部装置側の端子金具に精度よく配置できる。また、実施形態のリアクトルは、巻線の端部と導体線との接合の際にも、導体線を取り回せるため、両者を容易に接合できる。更に、実施形態のリアクトルは、導体線を押し潰したり、溶融したり、撚線の場合には撚りを解したりなどすることで、導体線における巻線の端部との接合面積、更には端子部との接合面積をも十分に確保できて強固に接合できる。加えて、実施形態のリアクトルは、巻線の端部と導体線との接続部分にボルト及びナットといった締結部材が不要であり、部品点数を削減できる上に、巻線の端部近傍に設けられる接続部分が小型であり、上述の固定部材を別途配置しなくても十分に安定することができる。これらの点から、実施形態のリアクトルは、コイルと外部装置との接続作業性に優れる。
【００１５】
（２）  実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、上記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、上記巻線の端部が直接接合された接合端部を有する導体線と、上記導体線の他端部に取り付けられて、上記コイルに電力供給を行う外部装置に接続される端子部と、上記コイルの設置面に配置される放熱板とを備える。
【００１６】
この放熱板を備える実施形態のリアクトルは、上述の（１）の実施形態のリアクトルと同様の効果を奏することに加えて、コイルの設置面とリアクトルの設置対象との間に介在される放熱板をコイルの放熱経路に利用することで、放熱性にも優れる。
【００１７】
（３）  実施形態のリアクトルの一例として、上記磁性コアが以下の外側コア部品を含む形態が挙げられる。外側コア部品は、上記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、上記サイド本体部の外周の少なくとも一部を覆って上記サイド本体部と上記導体線との間を絶縁するサイド樹脂モールド部と、上記サイド樹脂モールド部に設けられ、上記導体線を固定する導体固定部とを備える。
【００１８】
上記形態は、導体固定部によって導体線が固定されることで、導体線の過度の移動や揺動が規制されることから、リアクトルの使用時に振動などが与えられても、導体線が過度に移動したり揺動したりすることを抑制できる。そのため、上記形態は、導体線の過度の移動や揺動に起因する巻線と導体線との接合状態の緩みや両者の剥離、巻線の端部への過度の応力付与などを抑制できる。導体固定部は、サイド樹脂モールド部に一体に成形された形態（後述）、サイド樹脂モールド部とは独立した部材であって、サイド樹脂モールド部に取り付けられる形態のいずれでもよい。その他、上記形態は、サイド本体部がサイド樹脂モールド部に覆われていることで、機械的保護、環境からの保護、コイルとの間の絶縁性の向上などを図ることができる。
【００１９】
（４）  実施形態のリアクトルの一例として、上述の導体固定部を備える場合に、上記導体固定部が上記サイド樹脂モールド部に一体に成形された形態が挙げられる。
【００２０】
上記形態は、導体固定部によって、上述のように導体線の過度の移動や揺動の抑制、上記過度の移動などに起因する不具合の抑制を図ることができる。更に、上記形態は、導体固定部がサイド樹脂モールド部に一体の部材であるため、導体固定部がサイド樹脂モールド部とは独立した別部材である場合に比較して、部品点数を少なくできる上に、小型に成形し易い。また、上記別部材を外側コア部品に取り付けるための部材も不要である。
【００２１】
（５）  実施形態のリアクトルの一例として、上記巻線の導体が平角線である形態が挙げられる。
【００２２】
上記形態は、巻線における導体線との接合面積を十分に確保することができ、巻線の端部と導体線との接合作業性に優れる。
【００２３】
［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。
【００２４】
［実施形態１］
図１〜図５を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。
【００２５】
（リアクトル）
・全体構成
リアクトル１Ａは、図１に示すように、巻線２ｗを螺旋状に巻回してなるコイル２と、コイル２の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３とを備える。リアクトル１Ａは、コンバータケースなどの設置対象（図示せず）に取り付けられて使用される。例えば、後述するように液体冷媒４Ｌ（図５）に直接曝される箇所に取り付けられて使用される。実施形態１のリアクトル１Ａは、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅに、丸型端子やバスバといった端子金具を介することなく、導体線８が直接接合されている点を特徴の一つとする。以下、リアクトル１Ａの主要な構成部材であるコイル２及び磁性コア３の概略、特徴点であるコイル２と導体線８との接続構造及び特徴点に基づく主要な効果をまず説明し、その後、リアクトル１Ａの使用例や各構成の詳細を順に説明する。
【００２６】
・コイルの概略
この例に示すコイル２は、図１〜図３に示すように一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを接続する連結部２ｒとを備える。各コイル素子２ａ，２ｂは、巻線２ｗを螺旋状に巻回して形成された筒体（ここでは角部を丸めた矩形筒状体）である。各コイル素子２ａ，２ｂは、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。連結部２ｒは、コイル素子２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの一部がＵ字状に屈曲されて形成されている。
【００２７】
巻線２ｗは、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属からなる導体と、その外周に設けられた絶縁材料（代表的にはポリアミドイミド）からなる絶縁被覆（図示せず）とを備える被覆線を好適に利用できる。導体は、平角線や丸線などが挙げられる。この例に示す巻線２ｗは、導体が平角線である被覆線であり、コイル素子２ａ，２ｂはエッジワイズコイルである。
【００２８】
巻線２ｗの両端部２ｅ，２ｅはいずれも、コイル素子２ａ，２ｂのターン部分から引き出されている。この例では、両端部２ｅ，２ｅは、コイル素子２ａ，２ｂの一端面（図１では紙面手前の面）からその軸方向に引き出されて、磁性コア３（ここでは後述する外側コア部品３２０）の外形から突出している（図５の側面図も参照）。これら巻線２ｗの両端部２ｅ，２ｅは、導体線８，８がそれぞれ接合される領域として機能する。両端部２ｅ，２ｅは絶縁被覆が剥がされて導体（ここでは平角線）が露出されており、この導体部分に導体線８，８が接合されている。
【００２９】
・磁性コアの概略
この例に示す磁性コア３は、図４に示すように一対の柱状のミドル本体部３１，３１と、一対の柱状のサイド本体部３２，３２とを主体とし、これらの本体部３１〜３２は、主として軟磁性材料によって構成されて磁路を構築する。各ミドル本体部３１，３１はそれぞれ、横並びされたコイル素子２ａ，２ｂ内に挿通配置されて、コイル２内に配置される部分として利用される。各サイド本体部３２，３２はそれぞれ、コイル２が実質的に配置されずにコイル２から突出された部分である。横並びされた両ミドル本体部３１，３１を繋ぐようにサイド本体部３２，３２を組み付けて、これらの本体部３１〜３２は環状に配置される。この例に示す磁性コア３は、これらの本体部３１〜３２の少なくとも一つと、その外周を覆う樹脂とを備える複数のコア部品を備える。具体的には、図３に示すように一対の柱状のミドル本体部３１，３１と一方のサイド本体部３２とが樹脂によってＵ字状に一体成形されたＵ字コア部品３０Ｕと、他方のサイド本体部３２が樹脂で覆われた外側コア部品３２０とを備える。各コア部品３０Ｕ，３２０の詳細は後述する。
【００３０】
・導体線
導体線８は、コイル２と、コイル２に電力供給を行う電源などの外部装置（図示せず）との間を電気的に接続する導電部材であり、その一端部を巻線２の端部２ｅが接合される接合端部とし、その他端部に端子部８０(後述)が取り付けられる接続領域を備える。導体線８は、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属によって構成された単一の線材、又は複数の線材を撚り合わせた撚線、又は撚線を圧縮成形した圧縮線が挙げられる。撚線や圧縮線は、単線に比較して曲げ易く可撓性に優れることから、取り回しをより容易に行える。単線でも、細径であったり、軟銅といった伸びに優れる材質であったりするものであれば、可撓性に優れて取り回しを良好に行える。
【００３１】
導体線８が単線や圧縮線の場合には、導体線８は、断面円形状の丸線が代表的である。導体線８が撚線の場合には、導体線８は、撚線を構成する各素線の形状に応じた断面形状を有する。各素線は、断面円形状の丸線が代表的である。丸線（単線）や丸線を用いた撚線は、矩形状などの角張った断面形状を有する線材や上述のバスバと比較して曲げ易く可撓性に優れることから、取り回しを容易に行える。
【００３２】
導体線８の線径（外径）は、所望の導体断面積（巻線２ｗの導体断面積と同等又はそれ以上）を有するものを利用することができる。導体線８の長さは、少なくとも導体線８に接続される端子部８０（後述）を外部装置側の端子金具に容易に配置可能な長さとする。更に余長を見込むことで、導体線８の取り回しを容易に行えて好ましい。導体線８の長さは、余長が邪魔にならない程度に調整する。導体線８には、公知の導体用線材、市販の導体用線材を利用することができる。
【００３３】
導体線８は、図１に示すように絶縁被覆を有していない裸線でも利用できる。その他、導体線８として、導体（図示せず）と、この導体の外周に設けられた絶縁層（図示せず）とを備える電線（図示せず）を利用することができる。電線に備える導体を導体線８として利用することで、磁性コア３（特にサイド本体部３２）及びリアクトル１Ａの周辺部品（図示せず）と導体線８との間の絶縁性を高めたり、導体線８の機械的保護や環境からの保護（例えば、液体冷媒４Ｌなどとの接触による腐食防止）を図ったりすることができる。
【００３４】
絶縁層の構成材料、厚さは、所望の絶縁強度を考慮して適宜選択することができる。構成材料は、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリオレフィン系樹脂をベースとしたハロゲンフリーの樹脂組成物、難燃性組成物などの絶縁材料が挙げられる。絶縁層の厚さは、例えば、０．１ｍｍ以上１ｍｍｍ以下程度が挙げられる。公知の電線、市販の電線を利用することができる。
【００３５】
電線を用いる場合には、電線の各端部において絶縁層を剥がして導体（導体線８）を露出させて、巻線２ｗ（の導体）や端子部８０を電気的に接続可能にする。電線の一端部において絶縁層が除去された部分を巻線２ｗの端部２ｅとの接合領域（接合端部）とし、他端部において絶縁層が除去された部分を端子部８０との接続領域とする。絶縁層が除去された露出部分の大きさは、巻線２ｗとの接合及び端子部８０との接続に必要な大きさを有し、かつ絶縁層を備える効果（上述）を損なわない程度に適宜選択するとよい。
【００３６】
・端子部
端子部８０は、外部装置側の端子金具に接続される導電部材であり、同端子金具に接続可能であれば、種々の材料、形状、大きさのものが利用できる。代表的には、端子部８０は、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属によって構成された金属板を図１などに示すように所定の大きさ、形状に打ち抜いた板材が挙げられる。このような端子部８は、従来のバスバと同様にして製造することができる。
【００３７】
この例に示す端子部８０は、長方形状の平板に丸い貫通孔８０ｈを有する導電板であり、一端側領域を導体線８との接続領域とする。貫通孔８０ｈには、端子部８０と外部装置側の端子金具とを接続するボルトなどの締結部材（図示せず）が挿通される。
【００３８】
・コイルと導体線との接続構造
コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合には、抵抗溶接、レーザ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ  Ｉｎｅｒｔ  Ｇａｓ）溶接などの各種の溶接、半田付け、ロウ付け、圧着、振動溶着などを利用することができる。列挙した接合方法によって、バスバなどの端子金具を介することなく、巻線２ｗの構成材料と導体線８の構成材料とが直接接合される、又は半田などの導電性接合材料を含んで実質的に直接接合される。ここでは、抵抗溶接を行っている。
【００３９】
コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合面積は、適宜選択することができ、大きいほど、両者を強固に接合できる。巻線２ｗや導体線８の導体断面積（横断面積）と接合面積とが同程度以上であると、両者を強固に接合できると期待される。
【００４０】
導体線８と端子部８０との接続にも、上述の各種の接合方法を利用して、導体線８と端子部８０とが直接接合された形態とすると、締結部材などが不要であり、締結部材の利用に伴う上述の不具合が生じずに好ましい。ここでは、抵抗溶接を行っている。導体線８と端子部８０との接続は、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合前でも、接合後でもいずれに行ってもよい。巻線２ｗと導体線８との接合と、導体線８と端子部８０との接合とに同じ接合方法を利用する場合には、連続して行うと作業性がよい。
【００４１】
コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合箇所、及び導体線８と端子部８０との接合箇所は、図１に示すようにそのままでもよいが、その外周を絶縁材料（図示せず）で覆うと、上記接合箇所とリアクトル１Ａの周辺部品との間の絶縁性を高められる。例えば、上記接合箇所に絶縁テープなどを巻回すると、上記接合箇所の外周に絶縁層を容易に形成できる。
【００４２】
（リアクトルの製造方法）
リアクトル１Ａは、代表的には、組合体１０の作製⇒コイル２と導体線８との接合、という過程を経て製造することができる。具体的には、コイル２、磁性コア３（ここでは、Ｕ字コア部品３０Ｕ，外側コア部品３２０）、導体線８を用意する。図３に示すようにコイル２と磁性コア３とを組み付けて組合体１０を作製する。この例では、Ｕ字コア部品３０Ｕにコイル２を支持させた状態でＵ字コア部品３０Ｕと外側コア部品３２０とを接続可能であり、組み付け作業を容易に行える。また、この例では、両コア部品３０Ｕ，３２０がスライド連結部３０３ｓ，３２３ｓ（後述）を有することで、両コア部品３０Ｕ，３２０の位置決めを精度よく行えながら、コイル２と磁性コア３とを容易に組み付けられる。更に、この例では、磁性コア３の主要構成部品がＵ字コア部品３０Ｕと外側コア部品３２０との二つであるため、磁性コア３の組立部品点数が少なく、組立作業性に優れる。
【００４３】
なお、コイル２と導体線８とを接合してから組合体１０を作製してもよいが、上述のように組合体１０を先に作製すると、コイル２と磁性コア３との組み付けにあたり、導体線８（特に外側コア部品３２０に固定されていない端子部８０側領域）が邪魔にならず、組立作業性に優れる。また、組合体１０の作製後にコイル２と導体線８との接合を行うことで、上記組み付けにあたり、コイル２と導体線８との接合箇所を損傷する恐れもない。
【００４４】
（主要な効果）
リアクトル１Ａは、以下の理由によって、コイル２と外部装置との接続作業性に優れる。
（１）  端子部８０が接合された導体線８を、コイル２と外部装置とを電気的に接続する介在部材にすることで、導体線８が板状のバスバよりも可撓性に優れるため、このバスバを介在部材にする場合と比較して、導体線８を適宜折り曲げるなどして、端子部８０を所望の位置に容易に、かつ精度よく配置できる。
（２）  導体線８が可撓性に優れるため、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合時にも導体線８を容易に取り回せるため、この接合も容易に行える。この例では、特に巻線２ｗの導体が平角線であることで接合面積を十分に広く確保できる点からも、上記接合を容易に行える。
（３）  コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との電気的接続にあたり、ボルトなどの締結部材が不要であり、部品点数を削減できる。
【００４５】
その他、リアクトル１Ａは、導体線８を取り回すことでコイル２などの公差を導体線８の撓みで十分に吸収することができる。従って、リアクトル１Ａは、コイル２と外部装置との接続を高精度に行える上に、この接続に起因するコイル２への不可避的な応力付与を回避できる。また、導体線８は可撓性に優れるものの金属を主体とすることから、曲げなどを行うと塑性変形によってある程度その形状を維持できる。曲げの一例を図２に二点鎖線で示す。例えば、導体線８において、接合端部及び端子部８０の接続箇所を除く中間部分を外側コア部品３２０の外表面に沿わせて屈曲させると、リアクトル１Ａの使用時に振動が加えられても、導体線８自体の過度の移動を抑制できると期待される。この点から、リアクトル１Ａは、導体固定部３２１（後述、図１など）を有していなくても、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと導体線８との接合状態を良好に維持できると期待される。
【００４６】
（使用状態）
図５を参照してリアクトル１Ａの使用状態の一例を説明する。図５は、分かり易いように冷却ケース４を断面で示し、リアクトル１Ａは側面を示す。リアクトル１Ａは、例えば、コイル２と磁性コア３との組合体１０が冷却ケース４に収納され、ケース４内に固定されて利用される。ケース４は、その内部に液体冷媒４Ｌが供給及び排出される容器であり、液体冷媒４Ｌをケース４内に供給する供給口４０ｉと、ケース４内の液体冷媒４Ｌをケース４外に排出する排出口４０ｏと、組合体１０を収納しかつ液体冷媒４Ｌを貯留可能な空間と、組合体１０を固定する固定部（ここではボルト４５が取り付けられるボルト穴を有するボス４２）とを備える。液体冷媒４Ｌは、外部の冷却器（図示せず）によって適宜冷却され所定の温度にされて、ポンプなどの供給機構（図示せず）によって供給口４０ｉからケース４内に供給される。ケース４内に導入された液体冷媒４Ｌは、組合体１０に接触して、リアクトル１Ａを冷却する。組合体１０に接触して昇温した液体冷媒４Ｌは、排出口４０ｏからケース４外へ排出され、上述の冷却器などに戻される。このように適宜な供給機構を利用することで、液体冷媒４Ｌをケース４内に循環供給することができる。
【００４７】
図５に示す例では、冷却ケース４は、断面矩形状の容器であり、平面で構成される取付面（内底面）４１に組合体１０が載置される領域と、組合体１０の取付部３０５，３２５（後述）が配置される複数のボス４２（ここでは４個）とを有する。取付部３０５，３２５のボルト孔３０５ｈ，３２５ｈ（図３）と、ボス４２のボルト穴とに連通するようにボルト４５をそれぞれねじ込むことで、ケース４内に組合体１０を固定できる。ケース４は、ボス４２を有していない場合がある。ボス４２を有することで、ケース４の底面全体を厚くしなくても、ボルト４５の締結長を十分に確保でき、組合体１０を強固に固定できる。このようなケース４は、例えば、コンバータケースに一体に形成される。
【００４８】
この例に示すリアクトル１Ａは、その設置面（ここではコイル２の下面，Ｕ字コア部品３０Ｕの下面及び外側コア部品３２０の下面）と冷却ケース４の取付面４１との間に介在される接合層６２（後述）を備える。この接合層６２によって、ボルト４５による固定に加えて、組合体１０とケース４とを強固に固定することができる。特に、この例に示すリアクトル１Ａの設置面は、実質的に平面で構成されていることから（後述）、ケース４の取付面４１に面接触することができ、組合体１０が安定して固定される。また、上記設置面が平面的であることで、接合層６２との接合面積を十分に確保できることからも、組合体１０は安定して固定される。更に、上述のように面接触できることから、ケース４を金属製とする場合、リアクトル１Ａの熱をケース４に良好に伝えられてケース４を放熱経路に利用できる。そのため、この形態は、放熱性に優れる。なお、図５では分かり易いように接合層６２を誇張して厚く示しているが、実際には薄くてよい。
【００４９】
供給口４０ｉ及び排出口４０ｏの開口部の大きさ、形成箇所は、適宜選択できる。これらを調整したり、液体冷媒４Ｌの輸送条件などを調整したりすることで、例えば、組合体１０を液体冷媒４Ｌに浸漬させた状態としたり（図５）、組合体１０が順次供給された液体冷媒４Ｌに接触できる状態としたりすることができる。ここでは、組合体１０を冷却ケース４に収納して固定した状態において、供給口４０ｉをケース４の上方（組合体１０から離れる側）に設け、排出口４０ｏをケース４の取付面４１の近く（組合体１０の固定領域の近く）に設けている。また、排出口４０ｏの口径φｏを供給口４０ｉの口径φｉよりも小さくし、組合体１０におけるケース４の取付面４１との接触領域を除く実質的に全体が液体冷媒４Ｌに常時浸漬されるようにしている。
【００５０】
冷却ケース４の構成材料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金といった金属が挙げられる。金属は、熱伝導率が一般に高く放熱性に優れる、組成によっては液体冷媒４Ｌに対する耐食性や耐薬品性に優れる、耐熱性に優れる、機械的強度に優れるといった利点を有する。一方、ケース４の構成材料は、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂といった非金属材料が挙げられる。樹脂は、軽量である他、組成によっては液体冷媒４Ｌに対する耐食性や耐薬品性に優れるといった利点を有する。
【００５１】
液体冷媒４Ｌは、リアクトル１Ａの使用時の最高到達温度によって形態が変化しないもの(気化しないもの)であると、冷却能力が高く、好適に利用できる。具体的には、オートマチックトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ）、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などが挙げられる。リアクトル１Ａが自動車などの車両の車載用部品といった用途では、ＡＴＦを流用すると、液体冷媒４Ｌを別途用意しなくてよく、ＡＴＦの循環供給機構を利用して、液体冷媒４Ｌによるリアクトル１Ａの放熱構造を簡単に形成できる。
【００５２】
リアクトル１Ａがこのような液体冷媒４Ｌが供給される環境に設置される場合、その実質的に全体が液体冷媒４Ｌに接触できる。特にリアクトル１Ａの使用時に発熱するコイル２が液体冷媒４Ｌに直接接触できるため、液体冷媒４Ｌの高い冷却能力を利用して効果的に放熱でき、放熱性に優れる。なお、導体線８が裸線の場合には、液体冷媒４Ｌとの接触個所を、絶縁テープを巻回するなどして絶縁材料で覆うことが好ましい。
【００５３】
（構成の詳細など）
以下、リアクトル１Ａの各構成の詳細、その他の利用可能な構成などを列挙して説明する。
【００５４】
・コイル
コイル２は、代表的には、接続部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回して構成される。各コイル素子２ａ，２ｂは互いに同一の巻数であり、両コイル素子２ａ，２ｂは電気的に直列に接続される。コイル素子２ａ，２ｂの端面形状は、上述の角筒状などの他、円環状など、適宜変更することができる。
【００５５】
各コイル素子を別々の巻線によって作製し、各コイル素子の巻線の他端部同士を上述の各種の溶接や半田付け、圧着などによって直接接合されたコイルや、別途用意した連結部材（例えば、板材）を介して接合されたコイルとすることができる。
【００５６】
・磁性コア
この例に示す磁性コア３は、上述のように磁路を構築する部分（ここではミドル本体部３１，３１、サイド本体部３２，３２）が樹脂（ここでは連結樹脂モールド部３０ｍ、サイド樹脂モールド部３２０ｍ）で覆われたコア部品を構成要素とする。具体的には、磁性コア３は、コイル２の一端（図３では左端）から露出される外側コア部品３２０と、コイル２内に配置される部分を有するＵ字コア部品３０Ｕとを備える。まず、図４を用いて磁性コア３の主体となるミドル本体部３１及びサイド本体部３２を説明し、図３を用いてコア部品を説明する。
【００５７】
・・ミドル本体部、サイド本体部
この例に示すミドル本体部３１，３１はそれぞれ、軟磁性材料を用いた複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が低い材料から構成される複数のギャップ材３１ｇとの組物である。この例に示すサイド本体部３２，３２は、軟磁性材料を用いたコア片３２ｍである。ここでは、各コア片３１ｍ，３２ｍは、軟磁性金属粉末を用いた圧粉成形体としている。ギャップ材３１ｇには、アルミナなどの非金属無機材料や不飽和ポリエステルなどの樹脂といった非金属有機材料に代表される非磁性材料の他、鉄粉などの軟磁性材料と樹脂などの非磁性材料とを混合した低透磁率材などが利用できる。
【００５８】
磁性コア３において磁路を構築する部分は、ギャップ材３１ｇを備える形態の他、エアギャップを備える形態、コア片３１ｍ，３２ｍの比透磁率によってはギャップを備えていない形態（ギャップレス構造）とすることができる。コア片３１ｍ，３２ｍ及びギャップ材３１ｇの数は適宜選択することができ、図４は例示である。ギャップ材３１ｇは、連結樹脂モールド部３０ｍ（図３）の構成樹脂によってコア片３１ｍと一体に保持可能であるが、適宜、接着剤や粘着テープなどでコア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを接合することができる。この接合によって樹脂モールド部３０ｍの形成にあたり、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの組物が取り扱い易い上に、強固な固定状態が維持できる磁性コア３とすることができる。
【００５９】
コア片３１ｍ，３２ｍの主成分である軟磁性材料には、鉄や鉄合金（Ｆｅ−Ｓｉ合金など）といった金属、フェライトといった非金属などが挙げられる。コア片３１ｍ，３２ｍは、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する電磁鋼板を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体（圧粉磁心）の他、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。
【００６０】
圧粉成形体は、代表的には、上記軟磁性材料と、適宜バインダ（樹脂など）や潤滑剤とを含む原料粉末を成形した後、成形に伴う歪みの除去などを目的とした熱処理を施して得られる。この熱処理によってバインダや潤滑剤は代表的には消失されることから、圧粉成形体は、複合材料よりも飽和磁束密度及び比透磁率が高いものを得易い。
【００６１】
複合材料は、射出成形などを利用することで、複雑な立体形状であっても、容易に成形できる。複合材料中のバインダとなる樹脂は、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂を利用することができる。複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００体積％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下、更に３０体積％以上６５体積％以下が挙げられる。残部は、主として上記樹脂といった非金属有機材料が挙げられる。残部は、上記樹脂に加えて更にアルミナやシリカなどのセラミックスといった非金属無機材料などを含むことができる（例えば、複合材料を１００体積％として０．２体積％以上２０体積％以下）。複合材料は、軟磁性粉末、樹脂、非金属無機材料などの配合量を調整することで、磁気特性を容易に調整することができる。複合材料は、樹脂などの非磁性材料を含むことで、比透磁率が低いものを得易い。複合材料からなるコア片を含むミドル本体部３１の表面やサイド本体部３２の表面に連結樹脂モールド部３０ｍなどの樹脂モールド部を成形する場合には、複合材料中の樹脂は、樹脂モールド部の成形時の熱や圧力などで劣化などし難いものを適宜選択するとよい。
【００６２】
磁性コア３において磁路を構築する部分は、ギャップ材を除いて一様な材料からなる形態の他、コア片の構成材料、製造方法などを適宜変更して、磁気特性が異なる形態とすることができる。例えば、ミドル本体部３１とサイド本体部３２との磁気特性が異なる形態とすることができる。
【００６３】
この例では、ミドル本体部３１を直方体状、サイド本体部３２を、その端面（図４では上下面）がドーム形状である異形柱状体としているが、形状は適宜変更することができる。例えば、ミドル本体部３１を円柱状など、サイド本体部３２を直方体状などとすることができる。その他、磁路を構築する部分は、一対のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とが一体に成形されたＵ字状体、一方のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とが一体に成形されたＬ字状体などとすることができる。
【００６４】
この例に示すリアクトル１Ａは、設置状態でみると、サイド本体部３２，３２における設置対象に載置される側の領域（図４において下方側の領域）がミドル本体部３１，３１よりも突出している。より具体的には、両サイド本体部３２，３２の設置面（図４では下面）と、コイル２の設置面（図２では下面）とが概ね面一となるように、サイド本体部３２，３２の大きさが調整されている（図５の側面図も参照）。両サイド本体部３２，３２の設置面は、連結樹脂モールド部３０ｍ、サイド樹脂モールド部３２０ｍ（図３）の構成樹脂によって覆われており、Ｕ字コア部品３０Ｕ、外側コア部品３２０の設置面は、上記構成樹脂で形成された平面としている。上記設置面を覆う構成樹脂の厚さは、２ｍｍ未満と薄く、両サイド本体部３２，３２は、ミドル本体部３１，３１よりも十分に突出している（図３）。リアクトル１Ａの設置面は、コイル２の設置面とサイド本体部３２，３２の設置面を覆う樹脂とで構成され、ここでは実質的に平面である。従って、リアクトル１Ａは、コイル２だけでなく、磁性コア３（特にサイド本体部３２，３２）も設置対象に面支持される。
【００６５】
一方、両サイド本体部３２，３２の設置面と対向する面（図４では上面）は、ミドル本体部３１，３１と実質的に面一になるように、サイド本体部３２，３２の大きさが調整されている（図５の側面図も参照）。そのため、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅ及び連結部２ｒがサイド本体部３２，３２に邪魔されることなく、各サイド本体部３２，３２の上方に容易に配置させられる。
【００６６】
・・連結樹脂モールド部、サイド樹脂モールド部
・・・構成材料
連結樹脂モールド部３０ｍ及びサイド樹脂モールド部３２０ｍの構成材料には、適宜な樹脂を利用できる。特に、磁性コア３は、コイル２の近傍に配置されることから、上記構成材料は絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂は、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。上記樹脂に、窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）、ムライトなどのセラミックスからなるフィラーを含有することができる。列挙したセラミックスのフィラーを１種以上含有する樹脂とすることで、連結樹脂モールド部３０ｍ及びサイド樹脂モールド部３２０ｍの放熱性や絶縁性などを高められる。フィラーの組成によっては、振動・騒音抑制効果も期待できる。
【００６７】
・・・被覆領域
Ｕ字コア部品３０Ｕにおける連結樹脂モールド部３０ｍによる被覆領域、及び外側コア部品３２０におけるサイド樹脂モールド部３２０ｍによる被覆領域は、適宜選択することができ、各樹脂モールド部３０ｍ，３２０ｍはミドル本体部３１及びサイド本体部３２の少なくとも一部を覆う。上記被覆領域が大きいほど、樹脂モールド部３０ｍ，３２０ｍを備える効果を得易い。即ち、ミドル本体部３１やサイド本体部３２の機械的保護、環境からの保護（例えば、液体冷媒４Ｌなどとの接触による腐食防止）、コイル２との間の絶縁性の向上、導体線８との間の絶縁性の向上などを図ることができる。
【００６８】
この例に示すＵ字コア部品３０Ｕでは、連結樹脂モールド部３０ｍは、一方のサイド本体部３２の内端面３２ｅ（図４）と一対のミドル本体部３１，３１の一方の端面３１ｅ，３１ｅとを図４の矢印に示すように接合させて、Ｕ字状に組み付けた中間部品に対して、その全周を実質的に覆っている。そのため、Ｕ字コア部品３０Ｕでは、各ミドル本体部３１，３１の他方の端面３１ｅ，３１ｅと、サイド本体部３２の内端面３２ｅの一部とが連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂によって覆われて、この構成樹脂からなる端面３０ｅが形成されている。ミドル本体部３１，３１の他方の端面３１ｅ，３１ｅを覆う上記構成樹脂は、一般に非磁性材料であるため、ギャップ材として機能する。
【００６９】
この例に示す外側コア部品３２０では、他方のサイド本体部３２の内端面３２ｅの一部（ミドル本体部３１，３１の端面３１ｅ，３１ｅを覆う樹脂の端面３０ｅ，３０ｅが接合される領域）がサイド樹脂モールド部３２０ｍに覆われず露出され、残部がサイド樹脂モールド部３２０ｍに覆われている。即ち、この例では、他方のサイド本体部３２と連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂とが接合される。樹脂同士の接合ではなく、コア片と樹脂との接合とすることで、樹脂モールド部の成形公差に起因する接合箇所の誤差を低減し易く、Ｕ字コア部品３０Ｕと外側コア部品３２０とを精度よく一体化することができる。ひいては、ミドル本体部３１，３１とサイド本体部３２，３２とを精度よく一体化することができ、所望のインダクタンスを良好に有することができる。
【００７０】
外側コア部品３２０も、Ｕ字コア部品３０Ｕと同様に、サイド本体部３２の全体がサイド樹脂モールド部３２０ｍに覆われた形態とすることができる。また、Ｕ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０の一部、例えば設置面の一部などに樹脂モールド部を有しておらず、サイド本体部３２などが露出された形態とすることができる。
【００７１】
・・・厚さ
連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂の厚さ、サイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂の厚さはいずれも、適宜選択することができる。ここでは、連結樹脂モールド部３０ｍにおける上述のＵ字状の中間部品の各面を覆う上記構成樹脂の厚さを概ね一様にしている。また、サイド樹脂モールド部３２０ｍにおけるサイド本体部３２の各面を覆う上記構成樹脂の厚さを概ね一様にしている。その他、上記中間部品の面ごとやサイド本体部３２の面ごとに、各面を覆う上記構成樹脂の厚さを異ならせることができる。例えば、サイド本体部３２の設置面を覆う上記構成樹脂の厚さを他の面よりも薄くしたり、ミドル本体部３１の端面３１ｅを覆って上記ギャップ材として機能する上記構成樹脂の厚さを所望のギャップ長に応じて厚く又は薄くしたりすることができる。
【００７２】
・・・導体固定部
この例に示す外側コア部品３２０は、サイド樹脂モールド部３２０ｍに導体線８を固定する導体固定部３２１を備える（図１、図３）。導体固定部３２１は、上述の接合に必要な導体線８の取り回しを可能にしながら、導体線８の過度の移動や揺動を規制する機能を有する。この機能を奏するように、導体固定部３２１は、導体線８の長手方向の中間部における任意の一部を保持可能な形状とするとよい。この例に示す導体固定部３２１は、導体線８を挟持可能なＣ字状の把持部としている。Ｃ字状の把持部は、外側コア部品３２０の外方に向かって（図３では左側に向かって）開口しており、外側コア部品３２０の外方から導体線８の中間部を容易に挟み込ませられる。図３に示す開口方向は例示であり、例えば、Ｃ字状の把持部を図３において紙面手前側又は紙面奥側に向かって開口させることができる。図３に示す例では、導体固定部３２１がサイド樹脂モールド部３２０ｍに一体に成形された形態としているため、導体固定部３２１を備えていながらも、（１）部品点数が増えず、外側コア部品３２０に取り付ける工程も不要である、（２）導体固定部が別部材である場合よりも小型にし易い、（３）導体線８が外側コア部品３２０に対して移動し難く、導体線８の過度の移動などを規制し易い、といった効果を奏する。その他、導体固定部３２１は、貫通孔を有する筒状体や環状体などとすることができる。導体固定部３２１を、貫通孔を有する形態とすると、リアクトル１Ａの使用時に振動などが付与されても、外側コア部品３２０による導体線８の固定状態が解除され難く、導体線８の過度の移動などをより確実に規制し易い。この貫通孔の形態では、導体線８を導体固定部３２１の貫通孔に挿通してから、コイル２と導体線８との接合、又は導体線８と端子部８０との接続を行うとよい。図３では、１本の導体線８に対して、一つの導体固定部３２１を備える場合を示すが、複数の導体固定部３２１を備える形態とすることができる。
【００７３】
・・・スライド連結部
その他、この例に示すＵ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０は、相互に係合するスライド連結部３０３ｓ，３２３ｓを備える。スライド連結部３０３ｓ，３２３ｓは、コイル２の軸方向及びコイル素子２ａ，２ｂの横並び方向（図３では左右方向）の双方向に直交する方向（図３では上下方向）にＵ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０をスライドさせることで両者の機械的な連結を可能にする部分である。この例では、Ｕ字コア部品３０Ｕに備えるスライド連結部３０３ｓを上下方向に延びる溝とし、外側コア部品３２０に備えるスライド連結部３２３ｓを上下方向に延び、上記溝に嵌め込まれる突条としているが、両者が逆でもよい。また、この例では、図３の上方から、Ｕ字コア部品３０Ｕのスライド連結部３０３ｓ（溝）を外側コア部品３２０のスライド連結部３２３ｓ（突条）に沿わせたときに、Ｕ字コア部品３０Ｕの位置決めを行う当たり止め突起（図示せず）を外側コア部品３２０の端面に備える。当たり止め突起は、外側コア部品３２０の端面からミドル本体部３１側に向かって突出する突条であり、両コア部品３０Ｕ，３２０を連結したとき、Ｕ字コア部品３０Ｕの下方縁に接するように設けられている。この当たり止め突起に当接するまで、Ｕ字コア部品３０Ｕを外側コア部品３２０に対してスライドすることで、両コア部品３０Ｕ，３２０を容易に環状に組み付けられる。また、この連結によって両コア部品３０Ｕ，３２０は、環状に組み付けた状態を維持できる。
【００７４】
スライド連結部３０３ｓ，３２３ｓによる機械的な係合だけでもよいが、更に接着剤などを適宜用いて、両コア部品３０Ｕ，３２０を接合すると、より強固な一体物とすることができる。この例では、係合前にＵ字コア部品３０Ｕの端面３０ｅや外側コア部品３２０のサイド本体部３２の内端面３２ｅなどにシート状の接着剤を配置したり、接着剤を塗布やスプレーなどして接着剤層を形成したり、係合後にＵ字コア部品３０Ｕの端面３０ｅと外側コア部品３２０の端面（サイド本体部３２の内端面３２ｅ）との間に液状の接着剤を充填したりして、その後、適宜硬化するとよい。接着剤は、（１）エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂、（２）ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂、（３）ウレタンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、エポキシアクリレートなどの紫外線（光）硬化型樹脂などの樹脂を主体としたもの、特に絶縁性樹脂を主体としたものが好適に利用できる。紫外線硬化型樹脂は、硬化に加熱が不要であり、コイル２や磁性コア３（特に連結樹脂モールド部３０ｍ，サイド樹脂モールド部３２０ｍ）が接着剤の硬化に伴う熱を受けることを防止できる。従って、コイル２や磁性コア３（特に樹脂モールド部３０ｍ，３２０ｍ）の熱損傷を抑制できる。コイル２と磁性コア３とを接着剤で接合してもよい。
【００７５】
・・・取付部
その他、この例に示すＵ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０はそれぞれ、設置対象への取付部３０５，３２５を備える（図５の側面図も参照）。ここでは、取付部３０５，３２５は、Ｕ字コア部品３０Ｕのサイド本体部３２の外方、及び外側コア部品３２０の外方に突出した突片であり、ボルト４５（図５）が挿通されるボルト孔３０５ｈ，３２５ｈを備える。取付部３０５，３２５の個数（ここでは合計４個）、形成位置は適宜選択することができる。ここでは、取付部３０５，３２５はサイド本体部３２，３２における上下方向の中間部に設けられているが、例えば、Ｕ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０の設置面と面一になるように下方側に設けることができる。ここでは、ボルト孔３０５ｈ，３２５ｈは、金属筒で形成している。金属筒は、連結樹脂モールド部３０ｍ、サイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂よりも高強度であるため、ボルト４５からの締付力を十分に受けられる。
【００７６】
・・・仕切り部
その他、この例に示すＵ字コア部品３０Ｕ及び外側コア部品３２０はそれぞれ、サイド本体部３２の内端面３２ｅを覆う樹脂から構成される端面３０ｅから突出し、コイル２を組み付けたとき、コイル素子２ａ，２ｂ間に介在される仕切り部３０７,３２７を備える（図３）。仕切り部３０７,３２７によって、コイル素子２ａ，２ｂ間の絶縁性を高められる。
【００７７】
上述の導体固定部３２１、スライド連結部３０３ｓ・３２３ｓ、取付部３０５・３２５、及び仕切り部３０７・３２７の少なくとも一つを省略することができる。例えば、スライド連結部３０３ｓ・３２３ｓを省略することができる。又は、スライド連結部３０３ｓ・３２３ｓに代えて、別の係合機構を備えることができる。連結樹脂モールド部３０ｍ及びサイド樹脂モールド部３２０ｍは、上述の種々の部材が一体成形された複雑な外形を有していても、インサート成形などの射出成形を利用することで容易に成形可能である。連結樹脂モールド部３０ｍの成形は、図４に示すように一方のサイド本体部３２と一対のミドル本体部３１，３１とをＵ字状に組み付けた中間部品を中子としてインサート成形などを行うとよい。サイド樹脂モールド部３２０ｍの成形は、他方のサイド本体部３２を中子としてインサート成形などを行うとよい。
【００７８】
・接合層
リアクトル１Ａは、その設置面のうち、少なくともコイル２の設置面に接合層６２（図５）を備える形態とすることができる。特に接合層６２は、リアクトル１Ａの設置面の実質的に全域に対して設けられていると、上述のように設置対象に対する安定した固定や放熱性の向上などが期待できて好ましい。接合層６２の構成材料は、代表的には、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する樹脂（接着剤）が好ましく、更にリアクトル１Ａと設置対象との絶縁性を高めるために絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性の絶縁性樹脂が挙げられる。この絶縁性樹脂に、上述のセラミックスのフィラーが含有された形態とすると、放熱性や絶縁性などを向上させられる。接合層６２の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上であると、熱伝導性に優れて好ましい。接合層６２は、例えばシート状のものを用いたり、塗布やスプレーしたりして形成するとよい。リアクトル１Ａを設置対象に接合するまでの間には、接合層６２の表面に離型材を取り付けておくと、接合層６２の表面を清浄に維持できて好ましい。設置対象にリアクトル１Ａを設置するときに離型材を外し、接着剤に応じた硬化処理（不要な場合もある）を行うとよい。
【００７９】
接合層６２を備えることで、ボルト４５による締結などを省略した形態としても、リアクトル１Ａを設置対象に十分に固定できる。また、接合層６２によってコイル２を設置対象に固定できることで、リアクトル１Ａの使用時に振動などが与えられた場合でもコイル２が伸縮したり、コイル２のターン同士が擦れ合ったりするなどの挙動を防止できる。特に、この例では、コイル素子２ａ，２ｂの全長に亘って接合層６２を備えることで、上述のコイル２の挙動をより防止できる。更に、この例に示すリアクトル１Ａでは、コイル素子２ａ，２ｂがエッジワイズコイルであることから占積率が高く小型である上に、角筒状であるためコイル２の設置面を平面状にし易く、コイル２と設置対象との接触面積を大きく確保し易い。この点から、コイル２と設置対象とを接合層６２によって十分に固定できる。接合層６２の厚さ（設置前）は、２ｍｍ未満、更に１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下が挙げられる。リアクトル１Ａを設置した後では、接合層６２の厚さが薄くなる（例えば、０．１ｍｍ程度となる）場合がある。
【００８０】
・センサ
リアクトル１Ａの動作時の物理量を測定するためのセンサ７を備える形態とすることができる（図３）。センサ７は、例えば、温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ、加速度センサなどが挙げられる。この例に示すセンサ７は、サーミスタといった感熱素子を備える温度センサであり、感熱素子を保護する保護部（例えば、樹脂などのチューブ）と、感熱素子からの情報を外部に伝える配線７２とを備える一体部材としている。ここでは、センサ７の配置位置を両コイル素子２ａ，２ｂの間とし、リアクトル１Ａは、上記一体部材を上記の所定の配置位置に保持するセンサ保持部材７５を備える。センサ保持部材７５は、図３に示すように仕切り部３０７，３２７に掛止される爪部を有しており、センサ保持部材７５をコイル素子２ａ，２ｂの間に挿入し、上記爪部を仕切り部３０７，３２７に引っ掛けることで、上記一体部材の配置位置が実質的にずれず、所定の配置位置を良好に維持できる。また、センサ保持部材７５によってセンサ７の一部が覆われる構成としている。こうすることで、センサ７は、例えば、液体冷媒４Ｌに接触し難く、リアクトル１Ａの物理量を適切に測定し易い。センサ７を更にエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などの接着剤によってセンサ保持部材７５の所定の配置位置に固定する形態としたり、センサ保持部材７５を用いずにセンサ７を上記接着剤のみで所定の配置位置に固定する形態としたりすることができる。センサ保持部材７５は、サイド樹脂モールド部３２０ｍなどと同様に絶縁性樹脂で構成されることで、仕切り部３０７，３２７と同様にコイル素子２ａ，２ｂの間の絶縁性を高められる。
【００８１】
［実施形態２］
実施形態１のリアクトル１Ａに対して、更に放熱板を備える形態とすることができる。放熱板は、例えば、使用時に発熱するコイル２の任意の箇所に備えることができる。図６に示す実施形態２のリアクトル１Ｂは、コイル２の設置面に配置される放熱板６を備える。リアクトル１Ｂは、設置対象に取り付けると、コイル２の設置面と設置対象との間に放熱板６を介在できることから、コイル２の熱をリアクトル１Ｂの設置対象に効率よく、均一的に伝えられる。従って、実施形態２のリアクトル１Ｂは、実施形態１のリアクトル１Ａが奏する上述の効果に加えて、放熱性にも優れる。
【００８２】
放熱板６の構成材料には、金属や、上述のセラミックスといった非金属材料が挙げられる。具体的な金属は、アルミニウムやアルミニウム合金、マグネシウムやマグネシウム合金、銅や銅合金、銀や銀合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。金属は、熱伝導性に優れる上に、特にアルミニウムやその合金は、軽量で加工性にも優れる。放熱板６の厚さは、適宜選択することができ、例えば、２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。
【００８３】
放熱板６は、コイル２の設置面に接触可能な大きさを有していればよく、その大きさ、形状は適宜選択することができる。この例に示す放熱板６は、コイル２だけでなく、コイル２と磁性コア３との組合体１０の設置面に接触可能な大きさを有している。そのため、リアクトル１Ｂは、コイル２の熱に加えて、磁性コア３の熱をも設置対象に良好に伝えられる。また、放熱板６は、組合体１０の設置面よりも十分に大きいことで、例えば、組合体１０を一体に支持する支持部材として機能させられて、搬送などが行い易いと期待される。この例に示す放熱板６は、矩形状であるが、例えば、その四隅にボス４２（図５）を挿通可能な貫通孔（図示せず）を有する形態などとすることができる。
【００８４】
この例に示すリアクトル１Ｂは、更に、組合体１０の設置面と放熱板６とが上述の接合層６２（図示せず）によって固定されている。組合体１０と放熱板６とを接合する接合層６２（熱伝導率が０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上が好ましい）を備えるリアクトル１Ｂは、コイル２などの熱を放熱板６や設置対象により確実に伝えられて、放熱性により優れる。更に、接合層６２によって、コイル２と放熱板６とを強固に固定できるため、上述のように使用時の振動などに起因するコイルの伸縮やターン同士の擦れ合いなどの挙動を防止できる。
【００８５】
［実施形態３］
実施形態１では、導体固定部３２１がサイド樹脂モールド部３２０ｍに一体に成形された形態を説明した。その他、導体固定部を樹脂などの絶縁性材料で別途形成し、この導体固定部がサイド樹脂モールド部に取り付けられる形態とすることができる。この場合、例えば、サイド樹脂モールド部が凹部及び凸部の少なくとも一方を取付部として備え、導体固定部が上記凹部又は凸部に嵌め込まれる係合凸部又は係合凹部を備えると、両者の嵌め合せを容易に行える上に、外側コア部品に取り付けるためのボルトなどの締結部材が不要であり、作業性にも優れる。特に、導体固定部及びサイド樹脂モールド部との双方が樹脂で構成される場合、このような凹部や凸部を容易に形成できて、製造性にも優れる。その他、取付部をボルト穴とし、ボルトを用いて導体固定部を外側コア部品に固定することができる。
【００８６】
［実施形態４］
実施形態１では、磁性コア３が二つのコア部品を備える形態を説明した。その他、実施形態４のリアクトルとして、各ミドル本体部３１，３１がそれぞれミドル樹脂モールド部（図示せず）で覆われた一対の内側コア部品（図示せず）と、各サイド本体部３２，３２がそれぞれサイド樹脂モールド部で覆われた一対の外側コア部品とを備える形態とすることができる。即ち、磁性コア３が合計四つのコア部品を備える形態とすることができる。このバラバラの形態は、各コア部品を成形し易い。又は、実施形態４のリアクトルとして、一方のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とがＬ状に組み付けられた状態で樹脂モールド部に覆われたＬ字コア部品と、他方のミドル本体部３１と他方のサイド本体部３２とがＬ状に組み付けられた状態で樹脂モールド部に覆われたＬ字コア部品とを備える形態とすることができる。即ち、磁性コア３が合計二つのＬ字コア部品を備える形態とすることができる。
【００８７】
［実施形態５］
実施形態１では、リアクトル１Ａの収納対象としてコンバータケースに一体に設けられた冷却ケース４を説明した。実施形態５のリアクトルとして、コンバータケースとは独立しており、コンバータケースに取り付けられる冷却ケース４を備える形態とすることができる。
【００８８】
［実施形態６］
実施形態１では、磁性コア３が樹脂被覆（連結樹脂モールド部３０ｍ、サイド樹脂モールド部３２０ｍ）を備える形態を説明した。その他、実施形態６のリアクトルとして、樹脂被覆を備えていない形態とすることができる。即ち、実施形態６のリアクトルとは、図２に示すコイル２、及び端子部８０を備える導体線８と、図４に示すミドル本体部３１，３１及びサイド本体部３２，３２とを備える。
【００８９】
特に、実施形態６のリアクトルでは、サイド本体部３２，３２を上述の複合材料で構成する場合、複合材料の製造条件などによって（例えば、樹脂よりも比重が大きい磁性成分を沈降させる、など）、複合材料中の樹脂成分によって実質的に形成される表面樹脂層を備えるものとすることができる。この場合、表面樹脂層（上述のセラミックスを含んでもよい）によって、磁性成分に対する環境からの保護を期待でき、樹脂被覆を別途備えていなくても、腐食抑制などの効果が期待できる。ミドル本体部３１は、コイル２に覆われた状態になるため、磁心の組成に依らず、コイル２によって、腐食抑制などの効果をある程度期待できる。
【００９０】
実施形態６のリアクトルでは、コイル２と磁性コア３との間にインシュレータ（図示せず）を別途介在させると、コイル２と磁性コア３との間の絶縁性を高めたり、コイル２と磁性コア３との相互の位置をずれ難くしたりすることができる。インシュレータは、適宜な形状のものを利用でき、例えば、ミドル本体部３１の外周に配置される筒状部と、サイド本体部３２とコイル２との端面との間に配置される枠状部とを備える形態が挙げられる。インシュレータの構成材料は、樹脂モールド部３０ｍ，３２０ｍで述べた各種の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００９１】
［実施形態７］
実施形態１〜６のリアクトル１Ａなどは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途に好適に利用できる。この用途の代表例として、実施形態１〜６のリアクトル１Ａなどは、電気自動車やハイブリッド自動車などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品といった車載部品に好適に利用することができる。以下、図６，図７を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａなどを車載用電力変換装置に適用した例を簡単に説明する。
【００９２】
例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図６に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図６では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。
【００９３】
電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。
【００９４】
コンバータ１１１０は、図７に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ）、絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、上記実施形態１〜６のリアクトル１Ａなどを備える。特に、コンバータ１１１０内に液体冷媒４Ｌを供給可能な冷却ケース４を備える場合、このケース４内にリアクトル１Ａの組合体１０などを収納することで、放熱性にも優れる構造を容易に構築することができる。電力変換装置１１００やコンバータ１１１０は、コイル２と外部装置との接続作業性に優れるリアクトル１Ａなどを備えることで、コイル２と外部装置との接続作業性に優れる上に、上述のように放熱性にも優れる構造にすることができる。
【００９５】
なお、車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態１〜６のリアクトル１Ａなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態１〜６のリアクトル１Ａなどを利用することもできる。
【００９６】
なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。例えば、コイル素子を一つのみ有するリアクトルとすることができる。例えば、コイルの外周に樹脂モールド部を形成したコイル成形体を構成要素とすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００９７】
本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００９８】
１Ａ，１Ｂ  リアクトル  １０  組合体
２  コイル
２ａ，２ｂ  コイル素子  ２ｒ  連結部  ２ｗ  巻線  ２ｅ  端部
３  磁性コア  ３０Ｕ  Ｕ字コア部品  ３２０  外側コア部品
３１  ミドル本体部  ３１ｅ  端面  ３１ｍ，３２ｍ  コア片
３１ｇ  ギャップ材
３２  サイド本体部  ３２ｅ  内端面
３０ｍ  連結樹脂モールド部  ３２０ｍ  サイド樹脂モールド部
３０ｅ  端面
３０３ｓ，３２３ｓ  スライド連結部
３０５，３２５  取付部  ３０５ｈ，３２５ｈ  ボルト孔
３０７，３２７  仕切り部
３２１  導体固定部
４  冷却ケース  ４Ｌ  液体冷媒  ４５  ボルト
４０ｉ  供給口  ４０ｏ  排出口  ４１  取付面（内底面）  ４２  ボス
６  放熱板  ６２  接合層
７  センサ    ７２  配線  ７５  センサ保持部材
８  導体線    ８０  端子部  ８０ｈ  貫通孔
１１００  電力変換装置  １１１０  コンバータ
１１１１  スイッチング素子  １１１２  駆動回路  Ｌ  リアクトル
１１２０  インバータ
１１５０  給電装置用コンバータ  １１６０  補機電源用コンバータ
１２００  車両  １２１０  メインバッテリ  １２２０  モータ
１２３０  サブバッテリ  １２４０  補機類  １２５０  車輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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