(57)【要約】【課題】  取付穴の罫書き工程を省き、キャビネットを簡単かつ短時間に設置する。【解決手段】  キャビネット１は、電気機器等を収納する箱体２と前面扉３とを備え、箱体２の背面部４に形成された取付穴５を通るボルトで壁面に取り付けられる。工場出荷時点のキャビネット１は箱体２に取付穴５を備えず、かわりに、箱体２の背面部４に取付穴５の加工位置を示す目印穴７が形成されている。目印穴７は、取付穴５より小さい直径で形成され、背面部４の四隅に等ピッチＰで配列されている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付穴を通る取付部材によって設置場所に取り付けられる板金製の箱体を備え、箱体に取付穴の加工位置を選択的に示す複数の目印部が形成されていることを特徴とするキャビネット。
【請求項２】
前記目印部が取付穴より小さい直径の目印穴を含み、複数の目印穴が箱体の取付面に等ピッチで形成されている請求項１記載のキャビネット。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のキャビネットを製作する方法であって、レーザー加工機により金属板を所要形状に切断するとともに、金属板に複数の目印部を形成する工程と、目印部が形成された金属板を折り曲げて箱体を組み立てる工程とを含むことを特徴とするキャビネットの製作方法。
【請求項４】
請求項３に記載の方法で製作されたキャビネットを設置場所に取り付ける方法であって、設置場所の取付位置に対応する目印部をドリルで穿孔して取付穴を加工する工程と、取付穴に通した取付部材によって箱体を設置場所に取り付ける工程とを含むことを特徴とするキャビネットの取付方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、取付穴を通る取付部材によって設置場所に取り付けられるキャビネットと、このキャビネットを製作する方法と、そのキャビネットを設置場所に取り付ける方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図７に示すようなキャビネット５１が知られている。このキャビネット５１は、板金製の箱体５２と前面扉（図示略）とを備えている。箱体５２の四隅には取付穴５３が形成され、取付穴５３に通したボルト５４で箱体５２が壁面Ｗに取り付けられる。特許文献１には、箱体５２の内部に基板５５を着脱自在に組み付け、基板５５上に各種の電気機器５６を装着するように構成されたキャビネット５１が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−９６９２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、この種のキャビネット５１では、設置場所に応じて箱体５２の取付位置が変わりやすいので、取付穴５３をキャビネット５１の製作工場とは別の場所または現場合せで加工することがある。こうした場合、通常、図８に示すように、設置場所の取付位置に合せて箱体５２の取付面に罫書き線５７を描き、罫書き線５７の交点をドリルＤで穿孔して取付穴５３を加工している。このため、従来のキャビネット５１によると、取付穴５３の加工に罫書き工程が必要になり、設置作業に手間と時間がかかるという問題点があった。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、取付穴の罫書き工程を省くことができるキャビネットと、このキャビネットの製作方法および取付方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は次のような手段を提供する。
（１）取付穴を通る取付部材によって設置場所に取り付けられる板金製の箱体を備え、箱体に取付穴の加工位置を選択的に示す複数の目印部が形成されていることを特徴とするキャビネット。
【０００７】
（２）目印部が取付穴より小さい直径の目印穴を含み、複数の目印穴が箱体の取付面に等ピッチで形成されていることを特徴とする上記１に記載のキャビネット。
【０００８】
（３）上記１又は２に記載のキャビネットを製作するにあたり、レーザー加工機により金属板を所要形状に切断するとともに、金属板に複数の目印部を形成する工程と、目印部が形成された金属板を折り曲げて箱体を組み立てる工程とを含むことを特徴とするキャビネットの製作方法。
【０００９】
（４）上記３に記載の方法で製作されたキャビネットを設置場所に取り付ける場合に、設置場所の取付位置に対応する目印部をドリルで穿孔して取付穴を加工する工程と、取付穴に通した取付部材によって箱体を設置場所に取り付ける工程とを含むことを特徴とするキャビネットの取付方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のキャビネットによれば、箱体に複数の目印部が予め形成されているので、取付位置に対応する目印部を選択し、その目印部に合わせて取付穴を加工できる。したがって、罫書き工程を省き、キャビネットを簡単かつ短時間に設置できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態を示すキャビネットの前面側斜視図である。
【図２】図１のキャビネットの背面側斜視図である。
【図３】箱体の背面部に目印穴を形成する手順を示す工程図である。
【図４】目印穴に合わせて取付穴を加工する手順を示す工程図である。
【図５】目印穴が底面部に形成された箱体とその設置形態図である。
【図６】目印穴が側面部に形成された箱体とその設置形態図である。
【図７】従来のキャビネットの箱体を示す正面図である。
【図８】図７の箱体に取付穴を加工する手順を示す工程図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１に示すキャビネット１は、電気機器等を収納する箱体２と前面扉３とを備えている。箱体２の背面部４には４隅に取付穴５が形成され、取付穴５を挿通するボルト６によってキャビネット１が設置場所の壁面Ｗに取り付けられている。
【００１３】
なお、取付穴５の数は４個に限定されず、それ以上またはそれ以下でもよい。また、キャビネット１の取付部材としては、ボルト６のほかに、ビスやフックなど、適宜の部材を使用することができる。
【００１４】
工場出荷時点のキャビネット１は、図２に示すように、箱体２に取付穴５（仮想線で示す）が形成されていない。かわりに、箱体２の取付面である背面部４に取付穴５の加工位置を示す目印穴７が形成されている。目印穴７は、取付穴５より小さい直径（例えば１ｍｍ程度）で形成され、背面部４の四隅において、複数個が縦横に等ピッチＰで配列されている。
【００１５】
なお、目印穴７は、背面部４を貫通する底無し穴とすることもでき、背面部４を貫通しない底付き穴とすることもできる。また、目印穴７にかえて、凹み、窪み、刻みなどの目印部を箱体２の取付面に形成してもよい。
【００１６】
箱体２の製作にあたっては、図３に示すように、まず、レーザー加工機を使用し、レーザーヘッドＬＨにより金属板８を所要の形状に切断し、同じヘッドＬＨで金属板８の所定部位に目印穴７を形成する。次に、目印部７が形成された金属板８を折り曲げ、接合部を溶接し、箱体２を組み立てる。その後、箱体２の前面に扉３を組み付け、キャビネット１を完成する。
【００１７】
キャビネット１を設置場所に取り付ける場合には、まず、取付穴５が加工されていない箱体２（図２参照）を用意する。次に、図４に示すように、複数の目印穴７のうちから取付位置に対応する穴７を選択し、その目印穴７をドリルＤで穿孔して取付穴５を加工する。そして、取付穴５に通したボルト６で箱体２を壁面Ｗに取り付ける（図１参照）。こうすれば、罫書き作業を省き、キャビネット１を簡単かつ短時間に設置することができる。
【００１８】
なお、本発明は上記実施形態に限定されず、例えば、図５（ａ）に示すように、目印穴７を箱体２の底面部９に形成し、図５（ｂ）に示すように、キャビネット１を水平面Ｈ上に設置することもできる。また、図６（ａ）に示すように、目印穴７を箱体２の側面部１０に形成し、図６（ｂ）に示すように、キャビネット１を垂直面Ｖに添わせて設置することもできる。その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で各部の形状や構成を適宜に変更して実施することも可能である。
【符号の説明】
【００１９】
１    キャビネット
２    箱体
３    前面扉
４    背面部
５    取付穴
６    ボルト
７    目印穴
８    金属板
Ｄ    ドリル
ＬＨ    レーザーヘッド
Ｗ    壁面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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