(57)【要約】【課題】被取付体へのクランプ挿入力を増大させずに、片面粘着シートと被取付体との間の防水性を向上させることができるワイヤハーネスの固定構造を提供する。【解決手段】被取付体１３の取付穴１９に係止される一対の係止爪２５が、基板部２１に突設された支軸２３の先端に形成されたクランプ１５と、支軸２３に貫通されるシート穴２９が形成され、被取付体１３に対する所定の配索形態に布線されたワイヤハーネス１１と基板部２１とを挟んで外装する片面自己粘着シート３１と、クッション材４１の片面に粘着層４３が設けられたパッキン部材１７と、を備える。一対の係止爪２５が取付穴１９に係止されることで、パッキン部材１７が片面自己粘着シート３１と共に被取付体１３と基板部２１との間に挟まれる。【選択図】図１
2015015870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付体の取付穴に係止される係止部が、基板部に突設された支軸の先端に形成されたクランプと、
前記支軸に貫通されるシート穴が形成され、前記被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤハーネスと前記基板部とを挟んで外装する片面粘着シートと、
クッション材の片面に粘着層が設けられたパッキン部材と、を備え、
前記係止部が前記取付穴に係止されることで、前記パッキン部材が前記片面粘着シートと共に前記被取付体と前記基板部との間に挟まれることを特徴とするワイヤハーネスの固定構造。
【請求項２】
前記パッキン部材の粘着層が、前記片面粘着シートの表面と前記シート穴から表出する前記基板部とに跨って接着されることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネスの固定構造。
【請求項３】
前記基板部が、前記片面粘着シートの表面を面一とする基板段部を有し、
同一平面状となった前記片面粘着シートの表面と前記基板部とに跨って前記パッキン部材の粘着層が接着されることを特徴とする請求項２に記載のワイヤハーネスの固定構造。
【請求項４】
前記片面粘着シートには前記ワイヤハーネスに沿って複数の前記シート穴が離間して穿設され、
前記ワイヤハーネスに沿って長尺に形成された前記パッキン部材には前記シート穴に一致する複数のパッキン穴が穿設されることを特徴とする請求項１に記載のワイヤハーネスの固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワイヤハーネスの固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両のボディパネルやドアパネル等の被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤハーネスが、片面粘着シートで挟まれて外装されることにより、配索形態が保持されるワイヤハーネスが提案されている（特許文献１参照）。
図１３（ａ）に示すように、このワイヤハーネス５０１は、所定の配索形態に布線された電線５０３を片面粘着シート５０５で挟んで外装するだけで、電線５０３の曲り箇所や分岐箇所、直線状箇所等の配索形態が保持される。これにより、被取付体５０７の配索経路に合わせてワイヤハーネス５０１を容易に取り付けることができる。また、片面粘着シート５０５で外装された電線５０３は、現状で取り付けられている複数の部品（結束テープ、防音シート、クランプ取付テープ等）が統合され、治具上での組立作業工程が大幅に削減される。
【０００３】
片面粘着シート５０５の所定位置には、シート穴５０９が穿設される。このシート穴５０９には、クランプ５１１の支軸５１５が挿通される。シート穴５０９にクランプ５１１の支軸５１５が挿通された片面粘着シート５０５は、クランプ付ワイヤハーネス（シート外装ワイヤハーネスアッシー）を構成する。クランプ５１１は、基板部５１３を有する。基板部５１３の一方の面には支軸５１５が立設され、その先端には係止部である一対の弾性係止爪５１７が形成される。クランプ５１１は、シート穴５０９に支軸５１５及び弾性係止爪５１７が挿通されると、基板部５１３が片面粘着シート５０５と電線５０３に挟まれて保持される。
【０００４】
ここで、クランプ５１１が被取付体５０７のクランプ穴（取付穴）５０８に取付けられたクランプ付ワイヤハーネスのクランプ部分は、図１４（ｂ）に示すように、クランプ挿入方向（矢印ａ方向）に向かって、基板部５１３（クランプ樹脂面５１９）、粘着層５２１、ＰＰ（ポリプロピレン）発泡材からなるシート基材５２３、表面材５２５、被取付体５０７が順次配置される。このクランプ部分では、クランプ５１１のクランプ挿入力により片面粘着シート５０５が押しつぶされ、被取付体５０７と表面材５２５との間、クランプ樹脂面５１９と粘着層５２１との間がそれぞれ密着状態に接し、水の浸入を防いでいた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１２−１６１２３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したクランプ樹脂面５１９と粘着層５２１との間は、粘着層５２１がＰＰ発泡材からなるシート基材５２３に形成されているため、表面に平滑面が無く凸凹状態であり、防水性が低下した。また、粘着層５２１が、特殊粘着剤を用いた自己粘着層の場合には、クランプ樹脂面５１９に粘着されない。自己粘着層は、自身の粘着層５２１同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができるためである。そのため、自己粘着層からなる粘着層５２１とクランプ樹脂面５１９との間を水密シールするには、クランプ挿入力で、ＰＰ発泡材からなるシート基材５２３の凸凹を広範囲に渡ってつぶし、密着させる必要がある。その結果、被取付体５０７のクランプ穴５０８へのクランプ５１１のクランプ挿入力が増大し、作業性が低下した。一方、シート基材５２３の凸凹が残った場合には、図１３（ａ）の矢印ｂに示す経路で、水が浸入するおそれがあった。
【０００７】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、被取付体へのクランプ挿入力を増大させずに、片面粘着シートと被取付体との間の防水性を向上させることができるワイヤハーネスの固定構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  被取付体の取付穴に係止される係止部が、基板部に突設された支軸の先端に形成されたクランプと、
前記支軸に貫通されるシート穴が形成され、前記被取付体に対する所定の配索形態に布線されたワイヤハーネスと前記基板部とを挟んで外装する片面粘着シートと、
クッション材の片面に粘着層が設けられたパッキン部材と、を備え、
前記係止部が前記取付穴に係止されることで、前記パッキン部材が前記片面粘着シートと共に前記被取付体と前記基板部との間に挟まれることを特徴とするワイヤハーネスの固定構造。
【０００９】
上記（１）の構成のワイヤハーネスの固定構造によれば、片面粘着シートのシート穴に支軸を貫通して保持されたクランプの係止部が、被取付体の取付穴に係止されることにより、パッキン部材が、ワイヤハーネスとクランプの基板部とを挟んで外装する片面粘着シートと共に被取付体とクランプの基板部との間に挟まれる。そして、クランプの基板部と被取付体との間に挟まれたパッキン部材は、圧縮されたクッション材の弾性反発力により、密着状態に接してこれらを水密シールすることができる。
【００１０】
（２）  上記（１）の構成のワイヤハーネスの固定構造であって、前記パッキン部材の粘着層が、前記片面粘着シートの表面と前記シート穴から表出する前記基板部とに跨って接着されることを特徴とするワイヤハーネスの固定構造。
【００１１】
上記（２）の構成のワイヤハーネスの固定構造によれば、パッキン部材の粘着層が片面粘着シートに粘着されるとともに、クランプの基板部にも粘着される。即ち、パッキン部材の粘着層が片面粘着シートと基板部に跨って粘着される。片面粘着シートと基板部の間が、パッキン部材におけるクッション材の弾性反発力に加え、粘着層の接着力による封止によっても水密シールされる。これにより、片面粘着シートとクランプの基板部との境からの水の浸入が阻止され、クランプの基板部がより確実に水密シールされる。また、片面粘着シートの表面側に固着したパッキン部材の粘着層面が基板部にも固着し、基板部はパッキン部材を介して片面粘着シートに固定されることになる。これにより、クランプが片面粘着シートの裏面側へ抜けにくくなる。
【００１２】
（３）  上記（２）の構成のワイヤハーネスの固定構造であって、前記基板部が、前記片面粘着シートの表面を面一とする基板段部を有し、同一平面状となった前記片面粘着シートの表面と前記基板部とに跨って前記パッキン部材の粘着層が接着されることを特徴とするワイヤハーネスの固定構造。
【００１３】
上記（３）の構成のワイヤハーネスの固定構造によれば、クランプの係止部が片面粘着シートのシート穴に挿入されると、片面粘着シートのシート穴周縁部が基板段部の段部下段面に載置される。基板段部の段差が、片面粘着シートの厚みとほぼ同一に設定されることで、段部下段面に載置された片面粘着シートは、表面が段部上段面と同一平面となる。この同一平面となった片面粘着シートの表面と段部上段面に跨ってパッキン部材の粘着面層粘着されることで、水漏れ経路が生じにくくなる。その結果、片面粘着シートと基板部の間が確実に封止され、クランプがより一層確実に水密シールされる。
【００１４】
（４）  上記（１）の構成のワイヤハーネスの固定構造であって、前記片面粘着シートには前記ワイヤハーネスに沿って複数の前記シート穴が離間して穿設され、前記ワイヤハーネスに沿って長尺に形成された前記パッキン部材には前記シート穴に一致する複数のパッキン穴が穿設されることを特徴とするワイヤハーネスの固定構造。
【００１５】
上記（４）の構成のワイヤハーネスの固定構造によれば、片面粘着シートにおける複数のシート穴の間には、長尺（帯状）に形成されたパッキン部材が延在される。ワイヤハーネスは、片面粘着シートに長尺のパッキン部材が貼り付けられ、クランプ穴に支軸が挿通されたクランプと共に片面粘着シートに固着されることで、シート外装ワイヤハーネスアッシーとなる。シート外装ワイヤハーネスアッシーは、シート穴及びパッキン穴からクランプの係止部が突出する。この係止部が取付穴に係止されることで、シート外装ワイヤハーネスアッシーが被取付体に取り付けられる。シート外装ワイヤハーネスアッシーは、振動によりクランプ同士の間の非固定部が被取付体に当たることがあるが、シート外装ワイヤハーネスアッシーの打音は、衝撃がパッキン部材のクッション材によって吸収され、小さくなる。
また、長尺のパッキン部材は、クッション材の体積（大きさ及び厚さ）を容易に大きくして形成できる。シート外装ワイヤハーネスアッシーは、全周の厚みを厚くすることなく、クランプの基板部と被取付体とに挟まれる部分の厚さだけ厚くできる。これにより、クランプが適応する被取付体の板厚の範囲を拡大することができる。また、クッション材の厚さを厚くできることで、クランプが被取付体に対して傾いた場合においても、被取付体と片面粘着シートとの間に隙間が生じることを抑制でき、片面粘着シートと被取付体との間のシール性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係るワイヤハーネスの固定構造によれば、被取付体へのクランプ挿入力を増大させずに、片面粘着シートと被取付体との間の防水性を向上させることができる。
【００１７】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施形態に係るワイヤハーネスの固定構造を示すワイヤハーネスに沿う方向の面の断面図である。
【図２】（ａ）は図１に示したクランプ装着前の片面粘着シートの分解断面図、（ｂ）は図１に示したクランプが装着された片面粘着シートの断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係るワイヤハーネスの固定構造を示すワイヤハーネスに沿う方向の面の断面図である。
【図４】（ａ）は図３に示したクランプが装着前の片面粘着シートの分解断面図、（ｂ）は図２に示したクランプが装着された片面粘着シートの断面図である。
【図５】本発明の第３実施形態に係るワイヤハーネスの固定構造を示すワイヤハーネスに沿う方向の面の断面図である。
【図６】（ａ）は図５に示した長尺のパッキン部材が貼り付けられた片面粘着シートの要部斜視図、（ｂ）はクランプ穴が開けられた（ａ）に示したパッキン部材及び片面粘着シートの要部斜視図、（ｃ）はクランプが装着された（ｂ）に示したパッキン部材及び片面粘着シートの要部斜視図である。
【図７】（ａ）はパッキン部材が貼り付けられた片面粘着シートで複数のクランプとワイヤハーネスが固着されたシート外装ワイヤハーネスアッシーの要部断面図、（ｂ）は（ａ）のシート外装ワイヤハーネスアッシーが被取付体に取り付けられた要部断面図である。
【図８】（ａ）は図７（ａ）に示したシート外装ワイヤハーネスアッシーが被取付体に取り付けられた状態を説明する要部断面図、（ｂ）はパッキン部材が用いられていないシート外装ワイヤハーネスアッシーが被取付体に取り付けられた状態を説明する要部断面図である。
【図９】本発明の第４実施形態に係るワイヤハーネスの固定構造の要部分解斜視図である。
【図１０】（ａ）はパッキン部材が装着されたクランプの正面図、（ｂ）はシート穴に挿入されたクランプの正面図、（ｃ）は取付穴に取り付けられたパッキン部材及びクランプの正面図である。
【図１１】第４実施形態の変形例に係るワイヤハーネスの固定構造の要部断面図である。
【図１２】本発明の第５実施形態に係るワイヤハーネスの固定構造の分解斜視図である。
【図１３】（ａ）は従来のワイヤハーネスの固定構造を示すワイヤハーネスに沿う方向の面の断面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１及び図２に示すように、本発明の第１実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、被取付体１３と、クランプ１５と、片面粘着シートである片面自己粘着シート３１と、パッキン部材１７と、を主要な部材として構成される。
【００２０】
被取付体１３としては、例えば車体パネルやドアパネルが挙げられる。被取付体１３には、クランプ１５を取り付けるための円形状や長円形状の取付穴１９が穿設される。
【００２１】
クランプ１５は、円形状や長円形状に形成された基板部２１に、支軸２３が垂直に突設される。支軸２３の先端に形成されて被取付体１３の取付穴１９に係止される係止部は、基板部２１に向かって拡がる一対の係止爪２５により形成されている。係止爪２５は、拡開端が相互に接近する方向に弾性変形可能である。一対の係止爪２５の拡開端は、外径寸法が取付穴１９の内径寸法よりも大きく形成される。クランプ１５は、取付穴１９に挿入されると、一対の係止爪２５の拡開端が相互に接近する方向に弾性変形される。クランプ１５は、係止爪２５が取付穴１９を通過することで、弾性反発力により係止爪２５が開き、拡開端に設けられた係止段部２７が取付穴１９に係止されて、挿入方向と反対方向の抜けが規制される。
【００２２】
片面自己粘着シート３１は、クランプ１５の基板部２１とワイヤハーネス１１を覆って粘着される。片面自己粘着シート３１には、クランプ１５の係止爪２５を突出させるためのシート穴２９が穿設される。本実施形態で用いられる片面自己粘着シート３１は、図１に断面を拡大して示したように、自身の粘着面（裏面）同士を合わせることによってのみ貼り合わすことができる自己粘着シートである。つまり、糊や結束テープを不要にして粘着面（裏面）同士を合わせるだけで簡単に貼ることが可能となる。更に、片面自己粘着シート３１は、特殊粘着剤層（粘着層）３３がワイヤハーネス１１や作業者の手指などに貼り付くことがなく、組立作業性を低下させることがない。片面自己粘着シート３１は、ＰＰ（ポリプロピレン）発泡材からなるシート基材３５の表面に表面材３７が積層され、裏面に特殊粘着剤層３３が積層される。表面材３７にはクラフト紙、ライナーボード、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＰフィルム、不織布等が使用可能となる。引張強さは、タテ方向が４９Ｎ／ｃｍ幅、ヨコ方向が２３Ｎ／ｃｍ幅（ＪＩＳ  Ｋ−６７６７準拠）、引裂強さは、タテ方向が７．８Ｎ、ヨコ方向が６．８Ｎ（ＪＩＳ  Ｋ−６７６７準拠）、水蒸気透過率は０．００５２ｇ／ｃｍ２・２４ｈｒｓ（ＦＳ−１０１Ｂ）、初期粘着力は２．５Ｎ／ｃｍ幅（Ｔ型剥離試験）等の特性を有する。この片面自己粘着シート３１としては例えば米国クロウェル社製のCro−nel（登録商標）等を用いることができる。なお、本発明に係る片面粘着シートとしては、上記片面自己粘着シート３１に限らず、シート基材３５の少なくとも一方の面の一部分または全てに粘着剤が塗布された公知の粘着シートを用いることもできる。
【００２３】
片面自己粘着シート３１は、ワイヤハーネス１１を挟んで覆っている。片面自己粘着シート３１は、例えばワイヤハーネス１１の直線状部分に沿う一枚の四角形状に形成され、ワイヤハーネス１１に沿う一対の縁部を有する。ワイヤハーネス１１を挟んで覆う以前の片面自己粘着シート３１は、特殊粘着剤層３３を上にして、四角形状の上半分にワイヤハーネス１１が置かれる。上半分にワイヤハーネス１１が置かれた片面自己粘着シート３１は、ワイヤハーネス１１に沿う中央部の折曲線を境に、下半分が上側へ折り畳まれることで、特殊粘着剤層３３同士が粘着して貼り合わされる。即ち、ワイヤハーネス１１を挟んで覆っている片面自己粘着シート３１は、展開状態の四角形が上下方向に半分の大きさとなる。
【００２４】
クランプ１５は、片面自己粘着シート３１に穿設されたシート穴２９に支軸２３が挿通されることで、基板部２１がワイヤハーネス１１と共に片面自己粘着シート３１によって固定される。
【００２５】
本第１実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、被取付体１３と片面自己粘着シート３１の間に、パッキン部材１７が設けられる。パッキン部材１７は、図２（ａ）に示すように、片面自己粘着シート３１の係止爪貫通側に予めシート穴２９と同心に貼り付けられる。パッキン部材１７は、パッキン穴３９にクランプ１５の支軸２３が挿通されることで、図２（ｂ）に示すように、係止爪２５と基板部２１の間、及び係止爪２５と片面自己粘着シート３１の間に挟まれた状態とされる。
【００２６】
パッキン部材１７は、クッション材４１と、クッション材４１の片面に設けられて、基板部２１及び片面自己粘着シート３１に接着する粘着層４３と、を有する。パッキン部材１７は、例えば円形状や長円形状の外形を有し、パッキン穴３９が同心円で位置する環状に形成されている。この他、パッキン部材１７は、半径方向に切り込みが入れられることで、パッキン穴３９が拡径可能に形成されてもよい。環状のパッキン部材１７は、高い止水性を得ることができる。拡径可能に形成されたパッキン部材１７は、支軸２３に装着し易くできる。
【００２７】
本第１実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、クランプ１５の係止段部２７が取付穴１９に係止されることで、被取付体１３と基板部２１の間で片面自己粘着シート３１が挟まれる。この際、パッキン部材１７は、被取付体１３と基板部２１との間における被取付体１３と片面自己粘着シート３１の間に挟まれる。パッキン部材１７は、図２（ｂ）に示すように、粘着層４３が、片面自己粘着シート３１のシート表面（表面）５５とシート穴２９から表出する基板部２１とに跨って接着される。
【００２８】
次に、上記構成を有するワイヤハーネス１１の固定構造の作用を説明する。
上記第１実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造では、パッキン部材１７が予めシート穴２９の位置に合わせて、粘着層４３によって片面自己粘着シート３１に貼り付けられる。シート穴２９には、パッキン部材１７が貼られた面と反対側の面からクランプ１５の支軸２３が挿入される。シート穴２９に挿入された支軸２３の先端に形成された係止爪２５は、パッキン部材１７の上方に係止段部２７が配置される。これにより、パッキン部材１７は、係止爪２５の拡開端により片面自己粘着シート３１側に押され、係止爪２５と基板部２１とに挟まれた状態で片面自己粘着シート３１に粘着（仮固定）される。
【００２９】
係止爪２５がシート穴２９から突出し、片面自己粘着シート３１のシート穴２９の周囲にパッキン部材１７が固着されたワイヤハーネス１１は、図１に示すシート外装ワイヤハーネスアッシー４５となる。シート外装ワイヤハーネスアッシー４５は、クランプ１５の係止爪２５が被取付体１３の取付穴１９に挿入されることにより、パッキン部材１７が、ワイヤハーネス１１とクランプ１５の基板部２１との間に挟まれる。そして、クランプ１５の基板部２１と被取付体１３との間に挟まれたパッキン部材１７は、圧縮されたクッション材４１の弾性反発力により、密着状態に接してこれらを水密にシールすることができる。また、パッキン部材１７は、圧縮されたクッション材４１の弾性反発力により粘着層４３の粘着力が更に促進されて粘着（本固定）される。
【００３０】
即ち、パッキン部材１７と片面自己粘着シート３１の間は、粘着層４３による接着により水密シールされる。また、被取付体１３とパッキン部材１７の間、及び片面自己粘着シート３１と基板部２１の間は、圧縮されたパッキン部材１７におけるクッション材４１の弾性反発力により、密着状態に接して水密シールされる。この水密構造では、パッキン部材１７のみがつぶされる。従って、従来構造のように、ＰＰ発泡材からなるシート基材３５の凸凹を広範囲に渡ってつぶす必要がなくなる。
【００３１】
そして、このワイヤハーネス１１の固定構造では、パッキン部材１７の粘着層４３が片面自己粘着シート３１のシート表面５５に粘着されるとともに、基板部２１にも粘着される。即ち、パッキン部材１７の粘着層４３が、片面自己粘着シート３１と基板部２１に跨って粘着される。片面自己粘着シート３１と基板部２１の間は、パッキン部材１７におけるクッション材４１の弾性反発力に加え、粘着層４３の接着による封止によっても水密シールされる。これにより、片面自己粘着シート３１と基板部２１との境からの水の浸入が阻止され、片面自己粘着シート３１と被取付体１３との間がより確実に水密シールされる。
【００３２】
また、片面自己粘着シート３１の表面側に固着したパッキン部材１７の粘着層４３が基板部２１にも固着し、基板部２１はパッキン部材１７を介して片面自己粘着シート３１に固定されることになる。これにより、クランプ１５が片面自己粘着シート３１の裏面側へ抜けにくくなる。
【００３３】
次に、本発明の第２実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造を説明する。
図３及び図４に示すように、本発明の第２実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、基板部４９が、片面自己粘着シート３１を面一とする基板段部５１を有している。パッキン部材１７は、同一平面状となった片面自己粘着シート３１と基板部４９に渡って粘着層４３が接着する。
【００３４】
第２実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造では、図４に示すように、クランプ４７の基板部４９が、片面自己粘着シート３１のシート表面５５を面一とする基板段部５１を有し、同一平面状となった片面自己粘着シート３１のシート表面５５と基板部４９とに渡ってパッキン部材１７の粘着層４３が接着される。
即ち、クランプ４７の係止爪２５が片面自己粘着シート３１のシート穴２９に挿入されると、図４（ｂ）に示すように、片面自己粘着シート３１のシート穴周縁部３２が基板段部５１の段部下段面５３に載置される。基板段部５１の段差が片面自己粘着シート３１の厚みとほぼ同一に設定されることで、段部下段面５３に載置された片面自己粘着シート３１は、シート表面５５が段部上段面５７と同一平面となる。この同一平面となった片面自己粘着シート３１のシート表面５５と段部上段面５７に跨ってパッキン部材１７の粘着層４３が粘着されることで、水漏れ経路が生じにくくなる。
その結果、上記第２実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造によれば、片面自己粘着シート３１と基板部２１の間が確実に封止され、クランプ４７がより一層確実に水密シールされる。
【００３５】
次に、本発明の第３実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造を説明する。
図５〜図８に示すように、本発明の第３実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造では、片面自己粘着シート３１に、ワイヤハーネス１１に沿って複数のシート穴２９が離間して穿設されている。パッキン部材５９は、ワイヤハーネス１１に沿って長尺の帯状に形成される。パッキン部材５９には、シート穴２９に一致する複数のパッキン穴３９が穿設されている。
【００３６】
本第３実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造を備えるシート外装ワイヤハーネスアッシー６３を製造する際には、先ず、図６（ａ）に示すように、長尺の片面自己粘着シート３１の上に、帯状のパッキン部材５９が貼り付けられる。パッキン部材５９が貼り付けられた片面自己粘着シート３１には、双方を貫通してシート穴２９及びパッキン穴３９からなるクランプ穴６１が所定箇所に開けられる。
次いで、クランプ穴６１に、シート穴２９側からクランプ１５の係止爪２５が挿入される。その後、片面自己粘着シート３１が、パッキン部材５９と共に所定の長さに切断される。従って、本構成では、シート穴２９とパッキン穴３９は、同一内径の穴となる。
【００３７】
本第３実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造によれば、片面自己粘着シート３１における複数のシート穴２９の間には、長尺（帯状）に形成されたパッキン部材５９が延在される。ワイヤハーネス１１は、片面自己粘着シート３１に長尺のパッキン部材５９が貼り付けられ、クランプ穴６１に支軸２３が挿通されたクランプ１５と共に片面自己粘着シート３１に固着されることで、シート外装ワイヤハーネスアッシー６３となる。図７（ａ）に示すように、シート外装ワイヤハーネスアッシー６３は、クランプ穴６１からクランプ１５の係止爪２５が突出する。
【００３８】
図７（ｂ）に示すように、この係止爪２５が被取付体１３の取付穴１９に係止されることで、シート外装ワイヤハーネスアッシー６３が被取付体１３に取り付けられる。シート外装ワイヤハーネスアッシー６３は、振動によりクランプ１５同士の間の非固定部６５が被取付体１３に当たることがあるが、シート外装ワイヤハーネスアッシー６３の打音は、衝撃がパッキン部材５９のクッション材４１によって吸収され、小さくなる。
【００３９】
また、長尺のパッキン部材５９は、クッション材４１の体積（大きさ及び厚さ）を容易に大きくして形成できる。従って、シート外装ワイヤハーネスアッシー６３は、全周厚みを厚くして外径を大きくすることなく、クランプ１５の基板部２１と被取付体１３とに挟まれる部分の厚さだけ厚くできる。これにより、クランプ１５が適応する被取付体１３の板厚の範囲を拡大することができる。
【００４０】
また、クッション材４１の厚さを厚くできることで、クランプ１５が被取付体１３に対して傾いた場合においても、従来構造のように被取付体１３と片面自己粘着シート３１との間に隙間が生じることを抑制できる。即ち、図８（ｂ）に示すパッキン部材５９が設けられていない従来構造では、クランプ１５が被取付体１３に対して傾くと、取付穴１９周縁の被取付体１３と片面自己粘着シート３１が離れ、水漏経路６７が形成される。これに対し、パッキン部材５９が貼着された本第３実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造では、図８（ａ）に示すように、クランプ１５が被取付体１３に対して傾いても、取付穴１９周縁の被取付体１３と片面自己粘着シート３１の間隙をパッキン部材５９が塞ぐことができる。即ち、パッキン部材５９のクッション材４１が弾性変形することにより、被取付体１３と片面自己粘着シート３１との間に隙間が生じることを抑制でき、片面自己粘着シート３１と被取付体１３との間のシール性を確保することができる。これにより、クランプ１５が被取付体１３に対して傾いた場合でも、水漏れ経路が形成されることを抑制できる。
【００４１】
次に、本発明の第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造を説明する。
図９〜図１１に示すように、本発明の第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、クランプ１５に、シートパッキン６９が被着される。シートパッキン６９は、クランプ１５の係止爪２５及び基板部２１を覆う大きさに形成される。シートパッキン６９は、図９に拡大図で示す発泡シートよりなるクッション部７２の一方の面がパネル当接面７１となり、他方の面がパッキン粘着面７４となる。シートパッキン６９は、一対の係止爪２５と基板部２１にパッキン粘着面７４が接着されるようにしてクランプ１５に貼り付けられる。
【００４２】
本第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造では、先ず、図１０（ａ）に示すように、クランプ１５の係止爪２５にシートパッキン６９が貼り付けられる。シートパッキン６９は、引っ張りながらクランプ１５の係止爪２５から被せ、裾側を基板部２１に接着する。
シートパッキン６９が被せられたクランプ１５は、図１０（ｂ）に示すように、支軸２３及び係止爪２５が片面自己粘着シート３１のシート穴２９に挿入される。片面自己粘着シート３１は、クランプ１５の基板部２１とワイヤハーネス１１を固着して外装される。これにより、シートパッキン６９に覆われた係止爪２５が片面自己粘着シート３１のシート穴２９から突出するシート外装ワイヤハーネスアッシー７３が組み立てられる。
【００４３】
シート外装ワイヤハーネスアッシー７３は、図１０（ｃ）に示すように、シートパッキン６９に覆われた係止爪２５が被取付体１３の取付穴１９に挿入されると、取付穴１９の穴内周面７５にシートパッキン６９が接触する。また、シートパッキン６９は、クランプ１５の係止爪２５及び基板部２１に隙間無く密着する。同時に一対の係止爪２５が内側にたわみながら、取付穴１９に挿入される。最終的に、係止段部２７が取付穴１９に係止され、被取付体１３にクランプ１５が固定される。
【００４４】
クランプ１５が被取付体１３に完全嵌合すると、図１０（ｃ）に示すように、係止爪２５が開いて取付穴１９の穴内周面７５にシートパッキン６９を押しつける。穴内周面７５とシートパッキン６９の密接部は、第１シール面７７となる。第１シール面７７は、係止爪２５の弾性復元力によってパネル当接面７１が穴内周面７５に密着する。片面自己粘着シート３１におけるシート穴２９の角部とシートパッキン６９の密接部は、第２シール面７９となる。第２シール面７９は、クランプ１５が取付穴１９に挿入される際にシートパッキン６９が引っ張られることによる張力によって密接する。シートパッキン６９と片面自己粘着シート３１の密接部は、第３シール面８１となる。第３シール面８１は、シートパッキン６９のクッション部７２における弾性反発力によって密接する。被取付体１３と片面自己粘着シート３１の密接部は、第４シール面８３となる。第４シール面８３は、片面自己粘着シート３１の弾性反発力、シートパッキン６９のクッション部７２における弾性反発力によって密接する。その結果、被取付体１３の外側からの水の浸入方向（図１０の矢印ｃ方向）に対し、被取付体１３の内側への水の浸入が阻止される。
【００４５】
本第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造によれば、シート外装ワイヤハーネスアッシー７３のクランプ部分が、第１シール面７７、第２シール面７９、第３シール面８１、第４シール面８３の４ヶ所で水密シールされ、防水性を高めることができる。また、シートパッキン６９でクランプ１５を予め覆うことで、クランプ１５の係止爪２５全体を図１０（ｃ）に示す被水部８５から隔離でき、防水性を高めることができる。また、取付穴１９の穴内周面７５をシール面としたことで、シートパッキン６９はクッション部７２を広範囲で圧縮する必要がなく、クランプ挿入力増加の影響を少なくできる。更に、シートパッキン６９は、穴等が無い状態でクランプ１５の係止爪２５を覆うので、シール面の傷付き、変形等の発生が少なく、シート外装ワイヤハーネスアッシー７３のクランプ部分の防水性を長期間に渡って維持できる。
【００４６】
なお、本第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、図１１に示すように、クランプ１５の係止爪２５が片面自己粘着シート３１のシート穴２９に挿入された後、シートパッキン６９が係止爪２５に被着されるものであってもよい。この場合、係止爪２５に被着されたシートパッキン６９の裾側は、片面自己粘着シート３１の表面材３７にパッキン粘着面７４が接着される。即ち、シートパッキン６９は、片面自己粘着シート３１と被取付体１３の間に挟まれる。
【００４７】
このような構成においても、係止爪２５が開いて取付穴１９の外方向へシートパッキン６９を押しつけることができる。穴内周面７５とシートパッキン６９の密接部は、第１シール面７７となる。第１シール面７７は、係止爪２５の弾性復元力によってパネル当接面７１が穴内周面７５に密着する。被取付体１３における取付穴１９の角部とシートパッキン６９の密接部は、第５シール面８９となる。第５シール面８９は、クランプ１５が取付穴１９に挿入される際にシートパッキン６９が引っ張られることによる張力によって密接する。シートパッキン６９と被取付体１３の密接部は、第６シール面９１となる。第６シール面９１は、片面自己粘着シート３１の弾性反発力、シートパッキン６９のクッション部７２における弾性反発力によって密接する。本構成では、パッキン粘着面７４の接着により、片面自己粘着シート３１とシートパッキン６９の間の水密シール性を高めることができる。その結果、被取付体１３の外側からの水の浸入方向（図１１矢印ｃ方向）に対し、被取付体１３の内側への水の浸入が阻止される。
【００４８】
次に、本発明の第５実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造を説明する。
図１２に示すように、本発明の第５実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造は、上記第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造で用いたシートパッキン６９が、クランプ１５の係止爪２５の外形状に合わせて被着可能に予め成形されたキャップパッキン９３となっている。
【００４９】
即ち、本第５実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造によれば、図１２に示したように、キャップパッキン９３は、クランプ１５の係止爪２５の外形状に合わせて被着可能に予め成形されている。そこで、クランプ１５の係止爪２５にキャップパッキン９３を被せ、裾側を基板部２１に接着する作業が極めて容易となる。
なお、本第５実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造における他の構成及び作用は、上記第４実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造と同様である。
【００５０】
また、クランプ１５の係止爪２５が片面自己粘着シート３１のシート穴２９に挿入された後、キャップパッキン９３が係止爪２５に被着されるものであってもよい。即ち、キャップパッキン９３は、片面自己粘着シート３１と被取付体１３の間に挟まれる。
。
【００５１】
従って、上述した本実施形態に係るワイヤハーネス１１の固定構造によれば、被取付体１３へのクランプ１５のクランプ挿入力を増大させずに、片面自己粘着シート３１と被取付体１３との間の防水性を向上させることができる。
なお、本発明に係るワイヤハーネスの固定構造は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【符号の説明】
【００５２】
１１…ワイヤハーネス
１３…被取付体
１５…クランプ
１７…パッキン部材
１９…取付穴
２１…基板部
２３…支軸
２５…係止爪（係止部）
２７…係止段部
２９…シート穴
３１…片面自己粘着シート（片面粘着シート）
３９…パッキン穴
４１…クッション材
４３…粘着層
４５…シート外装ワイヤハーネスアッシー
５１…基板段部
５５…シート表面（表面）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2015015870.tif 000009
【図８】
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【図９】
2015015870.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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