(57)【要約】【課題】耐熱性及び機械的強度が高く、且つ靭性も高い注型絶縁物を製造する方法を提供する。【解決手段】１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓ以下の熱硬化性樹脂と、比表面積が５ｍ２／ｇ〜１３０ｍ２／ｇの熱可塑性樹脂粒子とを溶融混練して、熱硬化性樹脂中に熱可塑性樹脂粒子を均一に分散させる工程と、熱可塑性樹脂粒子を熱硬化性樹脂に相溶化させる工程とを含む注型絶縁物の製造方法である。【選択図】図１
2015015130.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓ以下の熱硬化性樹脂と、比表面積が５ｍ２／ｇ〜１３０ｍ２／ｇの熱可塑性樹脂粒子とを溶融混練して、熱硬化性樹脂中に熱可塑性樹脂粒子を均一に分散させる工程と、
熱可塑性樹脂粒子を熱硬化性樹脂に相溶化させる工程と
を含むことを特徴とする注型絶縁物の製造方法。
【請求項２】
前記熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂を用い、前記熱可塑性樹脂粒子として、ポリエーテルスルホン樹脂粒子、ポリフェニレンスルフィド樹脂粒子及びポリアミドイミド樹脂粒子からなる群から選択されるものを用いることを特徴とする請求項１に記載の注型絶縁物の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の方法により製造した注型絶縁物からなることを特徴とするガス開閉装置用絶縁スペーサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注型絶縁物の製造方法及びガス開閉装置用絶縁スペーサに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガス絶縁装置や管路気中送電装置では、接地した金属容器内に高電圧導体を絶縁支持して収納するために絶縁スペーサが使用されている。絶縁スペーサは、ＳＦ６等の高圧の絶縁ガスを充填して接地した金属容器内で高電圧導体を固定して絶縁支持する。例えば、特許文献１に開示されるように、従来の絶縁スペーサは、高電圧導体相互を接合する連結部を固定する通電導体部と、この通電導体部が中心に配置された本体絶縁部と、この本体絶縁部の外周に金属フランジとを有し、これらが一体になるよう成形されて構成される。また、金属フランジは、金属容器端部の連結フランジ間に挟持され、スタッドとナットとにより締結されている。また、絶縁スペーサの本体絶縁部と金属容器の連結フランジとの間にはパッキングが配設され、このパッキングにより気密が保持される。さらに、金属フランジ内側の本体絶縁部内には、接地された環状の導電性リングが配置され、通電導体部周辺の本体絶縁部内には、エンジニアリングプラスチック材が配置され、これらは本体絶縁部を構成するエポキシ樹脂で一体に注型されている。このエンジニアリングプラスチック材は、通電導体部とともに一体に射出成形により形成され、さらに本体絶縁部のエポキシ樹脂で導電性リングと共に一体成形される。このように構成された従来の絶縁スペーサは、高電圧導体に通電時、高圧側の通電導体部、絶縁ガス及び本体絶縁部が交わるトリプルジャンクションにおける電界集中を、エポキシ樹脂よりも誘電率の低いエンジニアリングプラスチック材により緩和する。また、低圧側の連結フランジ、絶縁ガス及び本体絶縁部が交わるトリプルジャンクションにおける電界集中を、導電性リングにより緩和する。
【０００３】
上記のように、従来の絶縁スペーサは、エンジニアリングプラスチック材を通電導体部周辺に配置している。エンジニアリングプラスチック材は、粘度が高いため、５０気圧を越える高圧での射出成形により成形されるものであり、金型が大型化して重量も増大し、作業性が悪くなると共に、形成のための設備が非常に高価なものであった。また、エンジニアリングプラスチック材には、成形後に金型から外し易くするための内部離型剤が含まれているため、本体絶縁部のエポキシ樹脂との界面で剥離が発生することがあった。さらに、通電導体部との界面においても、エンジニアリングプラスチック材と通電導体部との熱膨張係数の差に起因する応力により、剥離が発生することがあった。また、低圧側の電界緩和用に配置された導電性リングでも、アルミニウムなどからなる導電性リングと本体絶縁部のエポキシ樹脂との熱膨張係数の差に起因する応力により、界面剥離やクラックが発生することがあり、これらの界面剥離やクラックは、部分放電の発生原因にもなり、信頼性を著しく低下させるという問題点があった。
【０００４】
そこで、この問題を解決するため、ゴム粒子のような有機物粒子を分解した微粒子がエポキシ樹脂に均一に分散した熱硬化性樹脂組成物によって形成された絶縁スペーサを用いることによって、熱応力によるクラックの発生を防ぐことが提案されている（例えば、特許文献２を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−６６４６号公報
【特許文献２】特開平９−２２６３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２では、十分な靭性を得るためにゴム粒子を多量に配合する必要があるが、ゴム粒子を添加することによりエポキシ樹脂が本来有していた耐熱性及び機械的強度が低下し、良好な物性を有する絶縁スペーサが得られないという課題があった。  従って、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、耐熱性及び機械的強度が高く、且つ靭性も高い注型絶縁物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明者らは、上記の課題を解決すべく、エポキシ樹脂に熱可塑性樹脂（ＰＥＳ：ポリエーテルスルホン）を添加して均一相を形成して靭性を向上させる手法について検討したところ、熱可塑性樹脂（ＰＥＳ）がエポキシ樹脂に溶解し難いという知見が得られた。本発明者らは、この知見に基づいて上記手法について鋭意検討した結果、特定の溶融粘度を有する熱硬化性樹脂と、特定の比表面積を有する熱可塑性樹脂粒子とを組み合わせることで、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓ以下の熱硬化性樹脂と、比表面積が５ｍ２／ｇ〜１３０ｍ２／ｇの熱可塑性樹脂粒子とを溶融混練して、熱硬化性樹脂中に熱可塑性樹脂粒子を均一に分散させる工程と、熱可塑性樹脂粒子を熱硬化性樹脂に相溶化させる工程とを含むことを特徴とする注型絶縁物の製造方法である。本発明では、熱硬化性樹脂として、エポキシ樹脂を用い、熱可塑性樹脂粒子として、ポリエーテルスルホン樹脂粒子、ポリフェニレンスルフィド樹脂粒子及びポリアミドイミド樹脂粒子からなる群から選択されるものを用いることが好ましい。
また、本発明は、上記製造方法により製造した注型絶縁物からなるガス開閉装置用絶縁スペーサである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、耐熱性及び機械的強度が高く、且つ靭性も高い注型絶縁物を製造することができる。本発明により製造される注型絶縁物をガス開閉装置用絶縁スペーサに用いることで、高耐熱性とクラック発生防止を両立することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の形態による注型絶縁物の製造工程を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
実施の形態１．
本発明の実施の形態１による注型絶縁物の製造方法は、図１に示されるように、１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓ以下の熱硬化性樹脂１０と、比表面積が５ｍ２／ｇ〜１３０ｍ２／ｇの熱可塑性樹脂粒子１１とを溶融混練して、熱硬化性樹脂１０中に熱可塑性樹脂粒子１１を均一に分散させて分散相１２を形成する工程と、熱可塑性樹脂粒子１１を熱硬化性樹脂１０に相溶化させて相溶化相１３を形成する工程とを含むことを特徴とするものである。
【００１１】
本実施の形態で使用する熱硬化性樹脂としては、１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓ以下のもので、加熱すると三次元網目状構造を形成するものであればよい。熱硬化性樹脂の１５０℃における溶融粘度が１５０ｍＰａ・ｓを超えると、熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂粒子を相溶化させることができない。熱硬化性樹脂の１５０℃における溶融粘度は、好ましくは１０ｍＰａ・ｓ〜５０ｍＰａ・ｓである。なお、本発明における溶融粘度は、コーンプレート型粘度計を用いて、１５０℃において測定した値である。
熱硬化性樹脂の種類は、特に限定されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フラン樹脂、シリコーン樹脂、アリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリウレタン、熱硬化性ゴムなどを挙げることができる。これらの熱硬化性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合した混合物で用いてもよいし、又はアロイのような複合材料として用いてもよい。これらの中でも、絶縁性が高いという理由で、エポキシ樹脂が好ましい。
また、より耐熱性の高い注型絶縁物を得る目的で、熱硬化性樹脂として、ガラス転移温度が１４５℃以上のものを用いることが好ましい。なお、本発明において、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた値である。
【００１２】
本実施の形態で使用する熱可塑性樹脂粒子としては、比表面積が５ｍ２／ｇ〜１３０ｍ２／ｇのものであればよい。熱可塑性樹脂粒子の比表面積が５ｍ２／ｇ未満であると、熱硬化性樹脂に熱可塑性樹脂粒子を相溶化させることができず、一方、比表面積が１３０ｍ２／ｇを超えると、混練時の樹脂の流動性が悪くなり混練が困難になる。なお、本発明における比表面積は、自動比表面積・細孔分布測定装置を用いて測定した値である。熱可塑性樹脂粒子としては、上記比表面積を有する市販品をそのまま用いてもよいし、又は湿式粉砕装置で処理することによって比表面積を上記範囲内としたものを用いてもよい。湿式粉砕装置としては、例えば、振動ミル、自動乳鉢、サンドミル、ダイノーミル、コボールミル、アトライター、遊星ボールミル、ボールミル、コロイドミルなどが挙げられ、これらの中でも、コロイドミルが好ましい。
熱可塑性樹脂粒子の平均粒径は、特に限定されるものではないが、好ましくは１μｍ以下であり、より好ましくは５０ｎｍ〜５００ｎｍである。なお、本発明における熱可塑性樹脂粒子の平均粒径は、ナノ粒子径分布測定装置を用いて測定した値である。
熱可塑性樹脂としては、汎用プラスチックのみならず、エンジニアリングプラスチックも使用することができる。熱可塑性樹脂の種類の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−４−メチルペンテン−１、アイオノマー、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、メタクリル樹脂、ポリビニルアルコール、ＥＶＡ、ポリビニルホルマール、ポリカーボネート、各種ナイロン、各種芳香族又は脂肪族ポリエステル、熱可塑性ポリウレタン、セルロース系プラスチック、熱可塑性エラストマー、ポリアリレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリフェニルエーテル、ポリベンズイミダゾール、アラミド、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾールなどを挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合した混合物で用いてもよいし、又はアロイのような複合材料として用いてもよい。これらの中でも、熱硬化性樹脂との相溶が困難ではないという理由で、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド及びポリアミドイミドが好ましい。
また、より耐熱性の高い注型絶縁物を得る目的で、熱可塑性樹脂として、ガラス転移温度が１２０℃以上のものを用いることが好ましい。なお、本発明において、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた値である。
熱可塑性樹脂粒子の使用量は、通常、熱硬化性樹脂１００重量部に対して、８重量部〜３５重量部である。熱可塑性樹脂粒子の使用量が８重量部未満であると、熱可塑性樹脂粒子の添加よって樹脂特性が向上する効果が得られ難くなる傾向があり、一方、３５重量部を超えると、成形時の粘度が非常に高く、作業性の低下を招く傾向がある。
【００１３】
本実施の形態における熱硬化性樹脂及び熱可塑性樹脂粒子を含む熱硬化性樹脂組成物には、硬化剤、硬化促進剤、無機粉末のような充填剤を添加してもよい。
本実施の形態で使用する硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、アミン系化合物、酸無水化合物が挙げられる。硬化剤の使用量は、通常、熱硬化性樹脂１００重量部に対して、２０重量部〜６５重量部である。
本実施の形態で使用する硬化促進剤としては、例えば、トリフェニルホスフィン、ジフェニルシクロヘキシルホスフィンが挙げられる。硬化促進剤の使用量は、通常、熱硬化性樹脂１００重量部に対して、０．１重量部〜１重量部である。
本実施の形態で使用する充填剤としては、熱硬化性樹脂組成物の充填剤として一般に用いられるものであればよく、例えば、溶融シリカ、結晶性シリカ、カンラン石、ウォラストナイト、コージエライト、フォルステライトなどのケイ酸塩化合物、アルミナ、水和アルミナ、中空ガラスビーズ、ガラス繊維、酸化マグネシウム、酸化チタン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、タルク、チタン酸カリ繊維、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、無水石こう、硫酸バリウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、フッ化アルミニウム、フッ化カルシウム、フッ化マグネシウム、ホウ酸アルミニウムなどの粉末が挙げられる。これらの充填剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を組合せて用いてもよい。熱硬化性樹脂組成物に充填剤を添加することで、得られる注型絶縁物の機械的強度及び耐クラック性を高めることができる。充填剤の使用量は、熱可塑性樹脂粒子及び熱硬化性樹脂の合計１００重量部に対して、３重量部〜９５重量部であることが好ましく、５重量部〜７０重量部であることが更に好ましい。充填剤の使用量が３重量部未満であると、充填剤添加による機械的強度及び耐クラック性の向上効果が小さくなる傾向があり、一方、９５重量部を超えると、成形時の粘度が非常に高く、作業性の低下を招く傾向にある。
【００１４】
本実施の形態において、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂粒子とを溶融混練して、熱硬化性樹脂中に熱可塑性樹脂粒子を均一に分散させる工程では、溶融混練条件が重要である。混練温度は、通常、１２０℃〜１５０℃である。混練時間は、分散させた熱可塑性樹脂粒子が硬化の際に凝集しないように設定する必要があり、通常、２時間〜５時間である。溶融混練に使用する混練機としては、例えば、プラストグラフ、ニーダー混練機、単軸押出機、二軸混練機、二軸押出機、二本ロール混練機などが挙げられ、これらの中でも、プラストグラフが好ましい。
【００１５】
本実施の形態において、熱可塑性樹脂粒子を熱硬化性樹脂に相溶化させる工程では、成形時の温度や熱硬化性樹脂の触媒量（即ち、硬化剤及び硬化促進剤の量）によって得られる注型絶縁物の相構造が変化する。例えば、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが一旦均一に相溶し、その後、相分離する場合には、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂が下限臨界共溶温度（ＬＣＳＴ）型相図を示すときは、高温側で熱可塑性樹脂が連続相を形成し、低温側では熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂が均一に相溶した相構造が得られる。また、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂が上限臨界共溶温度（ＵＣＳＴ）型相図を示すときは、低温側で熱可塑性樹脂が連続相を形成し、高温側では熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが均一相を形成する。なお、本実施の形態における熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との相溶化とは、樹脂が均質に混ざり合った状態、もしくは、粒状物質による光散乱が無く熱可塑性樹脂が均一分散した状態を指す。
【００１６】
また、熱硬化性樹脂の触媒量が多い場合には、熱硬化性樹脂の硬化反応が速やかに進み、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂から相分離する前に固化するために熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の均一相を形成する。熱硬化性樹脂の触媒量が少ない場合には、熱硬化性樹脂の硬化反応が緩やかになり、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂から充分に相分離して熱可塑性樹脂の連続相を形成する。このように成形時の温度勾配や熱硬化性樹脂の触媒量の変化により、注型絶縁物の相構造を制御することができる。
【００１７】
注型絶縁物の相構造としては、その硬化物中で熱硬化性樹脂が分散相を形成し、熱可塑性樹脂が連続相を形成する形態、熱硬化性樹脂が連続相を形成し、熱可塑性樹脂が分散相を形成する形態（図１の（ａ））、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが共に連続相を形成する形態、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが均一相を形成する形態（図１の（ｂ））を挙げることができる。
【００１８】
本実施の形態によれば、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とが相溶化されるので、耐熱性及び強度が高く、且つ靭性も高い注型絶縁物を製造することができる。
【００１９】
実施の形態２．
本発明の実施の形態２によるガス開閉装置用絶縁スペーサは、実施の形態１の製造方法によって製造した注型絶縁物からなるものである。
従来熱硬化性樹脂は、耐熱性を高くすると脆くなるのに対して、本実施の形態によるガス開閉装置用絶縁スペーサは、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂に均一に相溶化することにより、高い耐熱性及び機械的強度を持ちながら、靱性に優れている。そのため、本実施の形態による絶縁スペーサをガス開閉装置に用いることで、応力の集中が少なくなり、結果として、導体との界面剥離やクラックの発生がなくなる。
【実施例】
【００２０】
以下、実施例を具体的に挙げて、本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００２１】
［実施例１］
熱硬化性樹脂としてのビフェニル型エポキシ樹脂（三菱化学株式会社製ＹＸ４０００、１５０℃における溶融粘度１０ｍＰａ・ｓ）１００重量部及び硬化剤としてのフェノールノボラック型エポキシ樹脂（群栄化学工業株式会社製ＰＳＭ４２６１）５６．６８重量部を１３５℃で１０分間加熱して溶融混練した後に、熱可塑性樹脂粒子としての住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐを湿式粉砕したポリエーテルスルホン樹脂（比表面積４４ｍ２／ｇ、平均粒径１００ｎｍ、ガラス転移温度２３０℃）１７．１４重量部を加えて１３５℃で３時間混練し、そこに硬化促進剤としてのトリフェニルホスフィン（和光純薬工業株式会社製）１重量部を更に加えて１３５℃で２分間加熱してエポキシ樹脂組成物を得た。得られたエポキシ樹脂組成物をガラス製の注型用型に注入し、高温槽を用いて１６０℃で７．５時間加熱して板状（厚さ３ｍｍ）の成形物を得た。なお、成形物中では、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂と相溶化していた。
得られた成形物について、下記方法に従ってガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。
【００２２】
〔ガラス転移温度の測定方法〕
示差走査熱量計において、サンプル量１０ｍｇを、雰囲気を空気とし、３０℃より昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温し、１分保持後２０℃／分で３０℃まで降温、３分保持後、再び１０℃／分で２００℃まで昇温する条件で測定した曲線の転移（変曲）開始部に接線を引き、２つの接線の交点のガラス転移温度として求めた。結果を表１に示す。
【００２３】
〔曲げ強度の測定方法〕
３ｍｍ×１０ｍｍ×８５ｍｍの形状にした試験片を用い、ＪＩＳ−Ｋ６９１１に準じて、オートグラフ試験機により、クロスヘッドスピード１．５ｍｍ／分、スパン間距離４８ｍｍとして、三点曲げ試験により求めた。結果を表１に示す。
【００２４】
〔破壊靱性値の測定方法〕
ＡＳＴＭ  Ｄ５０４５−９１に従い、コンパクトテンション試験片に初期亀裂を生成させ、引張り荷重を加え、亀裂が進展して破断した時の荷重から、破壊靭性値（ＫＩＣ）を算出した。また、クロスヘッドの移動速度は１ｍｍ／分、測定温度は室温である。結果を表１に示す。
【００２５】
［実施例２］
ポリエーテルスルホン樹脂１７．１４重量部の代わりに、ポリフェニレンスルフィド樹脂（東レ株式会社製トレパールＰＰＩ、比表面積１９．５ｍ２／ｇ、平均粒径２００〜５００ｎｍ、ガラス転移温度８５℃）１７．１４重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中では、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂と相溶化していた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００２６】
［実施例３］
ポリエーテルスルホン樹脂１７．１４重量部の代わりに、ポリアミドイミド樹脂（東レ株式会社製トレパールＰＡＩ、比表面積２２．４ｍ２／ｇ、平均粒径２００〜５００ｎｍ、ガラス転移温度２８５℃）１７．１４重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中では、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂と相溶化していた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００２７】
［実施例４］
住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐを湿式粉砕したポリエーテルスルホン樹脂（比表面積４４ｍ２／ｇ、平均粒径１００ｎｍ、ガラス転移温度２３０℃）１７．１４重量部の代わりに、住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐを再沈殿処理して析出させたポリエーテルスルホン樹脂（比表面積１０ｍ２／ｇ、ガラス転移温度２３０℃）１７．１４重量部を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中では、熱可塑性樹脂が熱硬化性樹脂と相溶化していた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００２８】
［比較例１］
ポリエーテルスルホン樹脂１７．１４重量部を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００２９】
［比較例２］
住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐを湿式粉砕したポリエーテルスルホン樹脂（比表面積４４ｍ２／ｇ、平均粒径１００ｎｍ、ガラス転移温度２３０℃）１７．１４重量部の代わりに、住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐ（比表面積０．０１ｍ２／ｇ、平均粒径０．５ｍｍ、ガラス転移温度２３０℃）をそのまま用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中には、エポキシ樹脂に溶けなかった熱可塑性樹脂粒子が残っていた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００３０】
［比較例３］
ビフェニル型エポキシ樹脂（三菱化学株式会社製ＹＸ４０００、１５０℃における溶融粘度１０ｍＰａ・ｓ）１００重量部の代わりに、３官能フェノール型エポキシ樹脂（三菱化学株式会社製１０３２Ｈ６０、１５０℃における溶融粘度１６０ｍＰａ・ｓ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中には、エポキシ樹脂に溶けなかった熱可塑性樹脂粒子が残っていた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００３１】
［比較例４］
住友化学株式会社製スミカエクセル（登録商標）５００３Ｐを湿式粉砕したポリエーテルスルホン樹脂（比表面積４４ｍ２／ｇ、平均粒径１００ｎｍ、ガラス転移温度２３０℃）１７．１４重量部の代わりに、ポリエーテルスルホン樹脂（ＢＡＳＦ製Ｅ２００ＰＳＲ、直径４ｍｍ及び薄さ約０．５ｍｍのフレーク状樹脂、ガラス転移温度２２５℃）を用いたこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中には、エポキシ樹脂に溶けなかった熱可塑性樹脂粒子が残っていた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００３２】
［比較例５］
１３５℃で３時間の混練を、１３５℃で３０分間の混練に変更したこと以外は実施例１と同様にして成形物を得た。なお、成形物中には、エポキシ樹脂に溶けなかった熱可塑性樹脂粒子が残っていた。得られた成形物について、実施例１と同様にガラス転移温度、曲げ強度及び破壊靭性値を測定した。結果を表１に示す。
【００３３】
【表１】
2015015130.tif 000003
【００３４】
表１より、実施例１〜４で得られた成形物は、ガラス転移温度、曲げ強度及び靭性が高いことが分かる。
【符号の説明】
【００３５】
１０  熱硬化性樹脂、１１  熱可塑性樹脂粒子、１２  分散相、１３  相溶化相。
【図１】
2015015130.tif 000004