(57)【要約】【課題】  流体抜きパイプとその製造方法及び製造装置を提供する。【解決手段】  流体抜きパイプを、溶接部を介することなく一本の管で形成された本管２と、本管の途中部分に形成された連結穴部３に枝分かれ状に連結された枝管とで構成する。このパイプを製造する装置１０は、基台７０に固定され、水平に配置した本管の所定部分の下半部を下から支持する下型および上下方向に昇降自在で、本管の所定部分の上半部を上から保持する上型２２を有する割金型２０と、上下方向に昇降自在で、下降して本管の所定部分の片方側面を上から削ぎ落とし、枝管が連結される連結穴部を形成するピアスパンチと、水平方向に移動自在で、前記連結穴部に進入して、その連結穴部を所定の形状に矯正する矯正パンチ４０とを備える。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶接部を介することなく一本の管で形成され，直線部（２ａ）または直線部と曲線部（２ｂ）を有する本管（２）と、前記本管の途中部分に形成され且つ本管の中心軸（Ｃ−Ｃ）に対して互いに垂直且つ非交差で而も本管の中心軸に達しない円筒面によって切取られ、円又は長円形状をしたところの連結穴部（３）に枝分かれ状に連結された枝管（４）と、を備えることを特徴とする流体抜きパイプ。
【請求項２】
溶接部を介することなく一本の管で形成され，直線部（２ａ）または直線部と曲線部（２ｂ）を有する本管（２）と，前記本管の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管（４）とを備える流体抜きパイプ（１）を製造する方法であって、前記本管を水平に載置した状態で，本管に互いに垂直且つ非交差なピアスパンチ（３０）を上方から下降させて該本管の中心軸（Ｃ−Ｃ）を越えない片方側面を削ぎ落として，前記枝管を連結するための連結穴部（３）を形成する穴あけ工程と、ピアスパンチに対して互いに垂直且つ非交差な断面円又は横長円の矯正パンチ（４０）を前記連結穴部に水平方向から進入させて，該連結穴部を所定の形状に矯正する矯正工程と、前記本管の連結穴部に前記枝管を差し込む差込み工程と、前記本管と枝管との連結部分を溶接で接続する接続工程と、を含む工程からなる流体抜きパイプの製造方法。
【請求項３】
溶接部を介することなく一本の管で形成され，直線部（２ａ）または直線部と曲線部（２ｂ）を有する本管（２）と，前記本管の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管（４）とを備える流体抜きパイプ（１）を製造するための装置であって、基台に固定され，水平に配置した前記本管の所定部分の下半部を下から支持する下型（２１）と，上下方向に昇降自在で，前記本管の所定部分の上半部を上から保持する上型（２２）とを有する割金型（２０）と、上下方向に昇降自在で，下降して前記本管の所定部分の片方側面で，本管の中心軸を越えない部分を，上から削ぎ落とし，前記枝管が連結される円又は長円形状の連結穴部（３）を形成するピアスパンチ（３０）と、水平方向に移動自在で，前記連結穴部に進入して，該連結穴部を所定の形状に矯正する円又は横長長円断面形状の矯正パンチ（４０）と、を備える流体抜きパイプ製造装置。
【請求項４】
溶接部を介することなく一本の管で形成され，直線部（２ａ）または直線部と曲線部（２ｂ）を有する本管（２）と，前記本管の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管（４）とを備える流体抜きパイプ（１）を製造するための装置であって、基台（７０）に固定され，水平に配置した前記本管（２）の所定部分の下半部を下から支持する下型（２１）と，上下方向に昇降自在で，前記本管の所定部分の上半部を上から支持する上型（２２）とを有する割金型（２０）と、上下方向に昇降自在で，下降して前記本管の所定部分の片方側面で，本管の中心軸を越えない部分を，上から削ぎ落とし，前記枝管が連結される連結穴部（３）を形成するピアスパンチ（３０）と、水平方向に移動自在で，前記連結穴部に進入して，該連結穴部を所定の形状に矯正する矯正パンチ（４０）と、前記上型の上面に弾接し，前記矯正パンチが前記連結穴部の形状を矯正する際に，前記上型を下方向に押さえ付けるスプリング（５０）と、を備えることを特徴とする流体抜きパイプ製造装置。
【請求項５】
前記ピアスパンチ（３０）の先端を、前記本管（２）の中心軸側から外周面側に向けて上昇傾斜するテーパー面（３０ａ）としたことを特徴とする請求項３または４に記載の流体抜きパイプ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の燃料タンクのエアー抜き用配管内の気化ガスやエアコンの配管内の水を抜くため等に用いられる流体抜きパイプとその製造方法および製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図６〜図８を参照して自動車の燃料タンクを例にとって説明する。自動車の燃料タンク８０には、タンク内のエアーを抜くためのパイプ６０が取り付けられている（例えば、特許文献１参照）。この自動車燃料タンクのエアー用の流体抜きパイプ６０は、通常、直線部と曲線部を備える本管６１から枝管６２を枝分かれ状に連結して構成される。本管６１に枝管６２を連結するには当該本管に枝管を挿入するための穴部６３を形成する必要がある。なお、８１は逆流防止弁、８２は漏出防止バルブで、自動車が転倒したときの流体洩れを防止するものである。
【０００３】
従来、この穴部６３は、本管６１を寝かせた状態で水平に配置し、その直上から本管６１の中心部に錐によるボール盤加工やプレスによるパンチ加工あるいはレーザー光線による切断加工を施すことによって形成される。
【０００４】
しかし、ボール盤加工やパンチ加工では本管６１に凹みやバリが発生し、レーザー加工では溶断加熱後に発生する酸化膜等が、枝管を連結する際の溶接（蝋付け加工）に悪影響を与えてしまう。
【０００５】
また、こうした従来の加工手段では、穴部６３を形成した際に発生する切り粉、スクラップあるいはノロスチール等の残渣物が本管の内部に残存するため、それを除去するのに多大な手間を要する。
【０００６】
例えば、本管６１に曲線部６１ｂや縮管部６１ｃを形成した後に穴部６３を形成すると、その曲線部６１ｂや縮管部６１ｃによって本管が屈曲したり内径が小さくなるので、その内部に残存する残渣物の除去が困難となる。特に、本管６１と枝管６２の径がほぼ等しい場合には本管６１の内周面近くにまで残渣物が生じるので、その除去が極めて困難となり、あやまって本管６１の内部に残存させてしまうと燃料タンクを介してエンジントラブルの原因となる。
【０００７】
上記とは逆に、本管６１に穴部６３を形成した後に曲線部を形成すると、本管を曲げる際の延びやひねりによって穴部６３が変形したり、その形成位置がずれてしまい易い。そのため、枝管６２の接続が厄介となり、また、その接続位置がずれてしまう。
【０００８】
従って、従来のエアー抜きパイプ６０は、図６に示したように、本管６１を、あらかじめ枝管６２を差し込む穴部６３を形成する部分の近傍で切断して第一本管６１aと第二本管６１ｂを形成し、その一方の端部に縮管部６１ｃを形成しておき、穴部６３を形成して残渣物を除去した後に両者を嵌合し、溶接で接続するといった手段を講じている。しかし、この手段では上記した多くの加工を必要とするので多大な手間とコストを必要とする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特公昭６１−０５７２３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
このように従来のエアー抜きパイプは、本管６１に枝管６２を接続するための穴部６３を、ボール盤加工、プレス加工あるいはレーザー加工で行っているため、本管６１の内部に残存する残渣物を除去するのが困難である。そのため、本管６１を、穴部６３を形成する部分の近傍で切断し、残渣物を除去した後、溶接で接続するといった手段を講じている。
【００１１】
従って、従来の手段は多くの手間とコストを要し、また、溶接で接続したエアー抜き管はその接続部分からエアー漏れが発生する危険性がある。本発明はこうした点に鑑み創案されたもので、見栄えと性能に優れる流体抜きパイプとその製造方法及び製造装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
立体幾何学の定義として、空間にある二つの直線をＹ，Ｚとし、任意の一点を通り、Ｙ，Ｚに平行な直線を引けば、この二直線のなす角は一定であり、この一定の角は初めの二直線Ｙ，Ｚのなす角と定義され、特にこの角が直角ならば、Ｙ，Ｚは互いに垂直であるという。したがって、空間において互いに垂直な直線は必ずしも相交わるものではない。本明細書においては、互いに垂直且つ非交差と表現する。
【００１３】
図１乃至図５を参照して説明する。請求項１に記載の流体抜きパイプは、溶接部を介することなく一本の管で形成され、直線部２ａまたは直線部２ａと曲線部２ｂを有する本管２と、前記本管２の途中部分に形成され且つ本管２の中心軸Ｃ−Ｃに対して互いに垂直且つ非交差で而も本管２の中心軸Ｃ−Ｃに達しない円筒面によって切取られ円又は長円形状をしたところの連結穴部３に枝分かれ状に連結された枝管４とを備える。
【００１４】
請求項２に記載の流体抜きパイプ製造方法は、溶接部を介することなく一本の管で形成され、直線部２ａまたは直線部２ａと曲線部２ｂを有する本管２と、前記本管２の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管４とを備える流体抜きパイプ１を製造するものである。
【００１５】
この製造方法は、前記本管２を水平に載置した状態で、本管２に非交差直角配置の円形断面のピアスパンチ３０を上方から下降させて当該本管２の片方側面（本管２の中心軸Ｃ−Ｃを越えない部分。）を削ぎ落として、前記枝管４を連結するための円又は長円の連結穴部３を形成する穴あけ工程と、ピアスパンチ３０に対して互いに垂直且つ非交差な円又は横長円の矯正パンチ４０を前記連結穴部３に水平方向から進入させて、連結穴部３を所定の形状に矯正する矯正工程と、前記本管２の連結穴部３に前記枝管４を差し込む差込み工程と、前記本管２と枝管４との連結部分を溶接で接続する接続工程とを備える。
【００１６】
請求項３に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、溶接部を介することなく一本の管で形成され、直線部２ａまたは直線部２ａと曲線部２ｂを有する本管２と、前記本管２の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管４とを備える流体抜きパイプ１を製造するためのものである。
【００１７】
この製造装置１０は、基台７０に固定され、水平に配置した前記本管２の所定部分の下半部を下から支持する下型２１と、上下方向に昇降自在で、前記本管２の所定部分の上半部を上から支持する上型２２とを有する割金型２０と、上下方向に昇降自在で、下降して前記本管２の所定部分の片方側面を上から削ぎ落とし、前記枝管４が連結される円又は長円状連結穴部３を形成するピアスパンチ３０と、水平方向に移動自在で、前記連結穴部３に進入して、その連結穴部３のバリを落とし所定の形状に矯正する円又は横長円断面の矯正パンチ４０とを備える。
【００１８】
請求項４に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、溶接部を介することなく一本の管で形成され、直線部２ａまたは直線部２ａと曲線部２ｂを有する本管２と、前記本管２の途中部分に枝分かれ状に連結された枝管４とを備える液体抜きパイプ１を製造するために使用する。
【００１９】
この製造装置１０は、基台７０に固定され、水平に配置した前記本管２の所定部分の下半部を下から支持する下型２１と、上下方向に昇降自在で、前記本管２の所定部分の上半部を上から保持する上型２２とを有する割金型２０と、上下方向に昇降自在で、下降して前記本管２の中心軸を越えない所定部分の片方側面を上から削ぎ落とし、前記枝管４が連結される連結穴部３を形成するピアスパンチ３０と、水平方向に移動自在で、前記連結穴部３に進入して、該連結穴部３を所定の形状に矯正する断面円又は長円の矯正パンチ４０とを備える。
【００２０】
また、この製造装置１０は、前記上型２２の上面に弾接し、前記矯正パンチ４０が前記連結穴部３の形状を矯正する際に、前記上型２２を下方向に押さえ付けるスプリング５０を併せて備える。
【００２１】
請求項５に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、請求項３および４に記載の発明において、前記ピアスパンチ３０の先端を、前記本管２の中心軸Ｃ−Ｃ側から外周面側に向けて上昇傾斜するテーパー面３０aとしている。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１に記載の流体抜きパイプ１は、本管２を溶接部の存在しない一本の管で形成したので外観形状に優れ、また、不完全な溶接作業等に起因して、溶接部からエアーが漏れるといった事態を未然に防止することができる。
【００２３】
請求項２に記載の流体抜きパイプ製造方法は、その穴あけ工程において、本管２を水平に載置した状態で、上方から下降して当該本管２の中心軸を越えない片方側面をピアスパンチ３０で削ぎ落として枝管４を連結するための連結穴部３を形成するので、削ぎ落とされた残渣物はピアスパンチ３０の先端テーパーの働きと相俟って本管２の内部に留まることなく落下する。従って、本管２の内部から残渣物を除去する作業を要しない。
【００２４】
また、矯正工程によってバリ付き連結穴部３を所定の形状に矯正するので、差込み工程において当該連結穴部３に枝管４を容易に差し込むことができ、また、接続工程において本管２と枝管４とを容易かつ良好に接続することができる。
【００２５】
請求項３に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、本管２を、割金型２０で水平方向に保持し、ピアスパンチ３０を下降させて本管２の所定部分の片方側面を上から削ぎ落として連結穴部３を形成するので、残渣物をそのまま落下させることができる。これにより、残渣物が本管２の内部に入り込まず、従って、残渣物を除去するための面倒な作業を必要としない。その結果、流体抜きパイプ１を容易に成形することができ、かつ成形コストを低減することができる。
【００２６】
また、矯正パンチ４０を水平方向に移動させて連結穴部３に進入させて所定の形状に矯正するので、枝管４を矯正穴部に容易かつ正確に差し込むことができる。
【００２７】
請求項４に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、請求項３に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、上型２２の上面に弾接し、矯正パンチ４０が連結穴部３の形状を矯正する際に、上型２２を下方向に押さえ付けるスプリング５０を備えるので、上型２２と下型２１とで本管２を強固に保持することができる。これにより、連結穴部３の矯正を容易かつ正確に行うことができる。
【００２８】
請求項５に記載の流体抜きパイプ製造装置１０は、請求項３および４に記載の発明と同様の効果を発揮する。また、ピアスパンチ３０の先端を、本管２の中心軸Ｃ−Ｃ側から外周面側に向けて上昇傾斜するテーパー面３０aとしたので、当該ピアスパンチ３０の切断力を高めることができる。これにより、連結穴部３を形成する際に本管２内に切断屑が進入するのを防止することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る流体抜きパイプの実施形態を示す正面図である。
【図２】図１に示す流体抜きパイプの底面図である。
【図３】本発明に係る流体抜きパイプ製造装置を示す側面図である。
【図４】図３のＸ−Ｘ線切断平面図である。
【図５】図３に示す製造装置によって形成した連結穴部を有する本管を示すもので（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。
【図６】従来例に係る流体抜きパイプを示す側面図である。
【図７】流体抜きパイプを取付けた燃料タンクの概略側面図である。
【図８】図７の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
本発明に係る流体抜きパイプの実施形態を、図１および図２に示す。これは自動車等の燃料タンクのエアーの流体を抜くために使用されるものであり、本管２と複数の枝管４を備える。本管２は一本の管で形成され、直線部２ａと曲線部２ｂを有する。従って、従来技術のように途中部分に溶接部を持たない。また、本管２の一端部に縮管部２ｃを備える。この本管２は鋼管であり、その外径は約８ｍｍで、内径は約６ｍｍである。
【００３１】
枝管４は、本管２の途中部分に形成された連結穴部３に差し込まれた状態で、蝋付け溶接によって枝分かれ状に連結されている。この枝管４も金属製であり、本管２と同様にその外径は約８ｍｍで、内径は約６ｍｍである。
【００３２】
この流体抜きパイプ１は、その本管２を溶接部が存在しない一本の管で形成しているので、外観形状に優れると共に、不完全な溶接などによって溶接部からエアーが漏れる事態が発生しない。また、容易に成形することができコストも廉価である。
【００３３】
この流体抜きパイプ１は、本発明に係る製造方法および製造装置１０（図３および図４参照）によって成形することができる。すなわち、まず、直線部２aと曲線部２ｂを有する本管２を水平に載置した状態で、上方から下降して直線部２ａの片方側面を、本管中心軸Ｃ−Ｃを越えない範囲の任意量をピアスパンチ３０で削ぎ落として枝管４を連結するための連結穴部３を形成する（穴あけ工程）。ピアスパンチ３０の中心軸Ｐ−Ｐは、本管中心軸Ｃ−Ｃに対して互いに垂直且つ非交差である。この場合、ピアスパンチ３０の本管中心軸Ｃ−Ｃ側を下にし、その反対側即ち本管２に接触しない側が上になるようにピアスパンチ下面を傾斜させておくと、切屑が本管から遠ざかる方向に押されるので、本管内に切屑が侵入し難い。また円形本管２に対する断面円形のピアスパンチの切込量を大きくすれば、連結穴は真円に近くなり、切込量を少なくすれば、連結穴は横長円になる。そして連結穴の縁にはバリを生じている。
【００３４】
次に、矯正パンチ４０を連結穴部３に水平方向，即ち本管中心軸Ｃ−Ｃに対して互いに垂直且つ交差する矯正パンチ中心軸Ｎ−Ｎの方向から進入させて、その連結穴部３を所定の形状に矯正する（矯正工程）。なお、ピアスパンチ中心軸Ｐ−Ｐに対して矯正パンチ中心軸Ｎ−Ｎは互いに垂直且つ交差している。
【００３５】
矯正パンチの断面は、円又は横長円である。図１，図２の如く本管２に対して傾斜枝管４ｂのときには、横長円の矯正パンチを用いる。
【００３６】
続いて、本管２に形成した連結穴部３に枝管４を差し込む（差込み工程）。そして、本管２と枝管４との連結部分を蝋付けなどの溶接で接続する（接続工程）。これによって、流体抜きパイプ１を形成することができる。
【００３７】
なお、本発明に係る流体抜きパイプ製造装置１０は、上記製造方法における穴あけ工程と矯正工程を担うものであり、割金型２０、ピアスパンチ３０、矯正パンチ４０、およびスプリング５０を設けて構成することができる。
【００３８】
割金型２０は下型２１と上型２２を備える。下型２１は、基台７０上に固定され、水平に配置した本管２の所定部分の下半部を下から支持する断面半円状の下円弧部２１aを備える。上型２２は、上下方向に昇降自在で、本管２の所定部分の上半部を上から保持する断面半円状の上円弧部２２aを備える。なお、この割金型２０は、ピアスパンチ３０が進入する縦孔部２０aと、矯正パンチ４０が進入する横孔部２０ｂを有する。
【００３９】
ピアスパンチ３０は、上下方向に昇降自在で、下降して割金型２０の縦孔部２０aに進入し、前記本管２の所定部分の片方側面を上から削ぎ落とし、枝管４が連結される連結穴部３を形成する。このピアスパンチ３０は、その上端部が上下方向に昇降自在な昇降板３１に固定され、この昇降板３１によって上昇および下降する。また、昇降板３１に隣接して、当該昇降板３１の昇降動を検知する検知器３２を設けている。
【００４０】
なお、このピアスパンチ３０の先端（下端）は、本管２の中心軸Ｃ−Ｃ側から外周面側に向けて所定の傾斜角度αで上昇傾斜するテーパー面３０ａに形成される。この傾斜角度αは限定されない。
【００４１】
矯正パンチ４０は、水平方向に移動自在であり、割金型２０の横孔部２０ｂを通過して本管２に形成された連結穴部３に進入して、その連結穴部３を所定の形状（枝管４が進入できる形状）に矯正する。従って、矯正パンチ４０の外径は、枝管４の外径よりやや大きく設定される。
【００４２】
スプリング５０は、その下端が上型２２の上面に弾接し、ピアスパンチ３０が連結穴部３を形成した後、僅かに上昇して矯正パンチ４０が連結穴部３の形状を矯正する際に、上型２２の上昇を防止する。このスプリング５０は、上型２２と昇降板３１との間に垂直状態で設けたガイド棒５１の外周面に嵌装される。
【００４３】
なお、ガイド棒５１は、その下端部が上型２２に固定される共に上端部が昇降板３１の挿通孔３１aに、一定距離のみ上下動できるような挿通状態で組付けられる。従って、上型２２は、昇降板３１が一定距離上昇した状態では上昇せず、それ以上上昇することによって持ち上げられるようにして上昇する。
【００４４】
本実施形態に係る製造装置１０は以下のように使用することができる。まず、昇降板３１を上昇させることによって上型２２を上昇させ、下型２１から離脱させる。この状態で、流体抜きパイプ１の本管２を横に寝かせた水平状態とし、その所定部分の下半部を下型２１の下円弧部２１ａに配置する。この本管２にはあらかじめ折り曲げ加工を施して、直線部２ａの他に曲線部２ｂを設けておく。
【００４５】
次に、昇降板３１を下降させることによって上型２２を下降させ、その上円弧部２２aで本管２の所定部分の上半部を押さえ付け、上型２２と下型２１とで本管２を保持して固定する。この状態で、昇降板３１をさらに下降させることによってピアスパンチ３０を下降させ、割金型２０の縦孔部２０aを通過させて本管２の片方側面を削ぎ落とし、連結穴部３を形成する。
【００４６】
この際、ピアスパンチ３０の下端は、本管２の中立面（中心軸Ｃ−Ｃを含む鉛直面）側から外周面側に向けて上昇傾斜するテーパー面３０aであるので、高い切断力を発揮する。また、このピアスパンチ３０によって削ぎ落とされた残渣物は縦孔部２０aを通過してそのまま落下する。従って、この残渣物は本管２の内部に入り込まない。
【００４７】
なお、この製造装置１０はピアスパンチ３０を下降させて本管２の片方側面を削ぎ落として連結穴部３を形成するため、図５に示すように、当該連結穴部３の母線方向の径Ｄ１は本管２の中立面（中心軸Ｃ−Ｃを含む面）からの距離Ｍで設定し、幅方向の径Ｄ２はピアスパンチ３０の外径Ｄで設定する。当然ながら、このピアスパンチ３０で形成される連結穴部３の大きさは、矯正パンチ４０の外径よりも小さく設定される。
【００４８】
続いて、昇降板３１を上昇させることによってピアスパンチ３０を一定距離上昇させてピアスパンチ３０を本管２から離脱させた状態で停止させる。なお、この停止操作は、検知器３２が昇降板３１の一定距離の上昇を検知することによって行なわれる。この状態で、矯正パンチ４０を水平方向に前進させて横孔部２０ｂを通して連結穴部３に進入させ、連結穴部３を所定の形状に矯正する。
【００４９】
このとき、昇降板３１は一定距離のみ上昇しているので上型２２はガイド棒５１を介して持ち上げられない。また、この状態で、スプリング５０が上型２２の上面に弾接しているので、その弾力によって本管２は上型２２と下型２１とで強固に保持された状態で、矯正パンチ４０による矯正加工を受けることができる。
【００５０】
なお、矯正パンチ４０の外径は、連結穴部３に挿入する枝管４の外径に、本管２と枝管４を蝋付け溶接するために必要な隙間を加えた大きさに設定する。この矯正パンチ４０の外径形状は、枝管４（垂直枝管４ａ）を本管２に対して垂直方向に差し込む場合には断面真円状のものを使用し、枝管４（傾斜枝管４ｂ）を本管２に対して斜め方向に差し込む場合は断面長円状のものを使用する。
【００５１】
矯正パンチ４０による矯正加工が完了後、当該矯正パンチ４０を水平方向に後退させて割金型２０から離脱させる。続いて、昇降板３１をさらに上昇させることによってガイド棒５１を介して上型２２を上昇させて当該上型２２を下型２１から離脱させ、連結穴部３を形成した本管２を下型２１から取り外す。これにより、本実施形態に係る製造装置１０による工程を完了する。
【００５２】
本実施形態に係る流体抜きパイプ製造装置１０は、以下の効果を発揮する。
［イ］  本管２を割金型２０で水平方向に保持し、ピアスパンチ３０を下降させてその所定部分の片方側面を上から削ぎ落として連結穴部３を形成するので、残渣物をそのまま落下させることができ、よって、本管２の内部から残渣物を除去する必要がない。これにより、流体抜きパイプ１を容易に成形することができ、かつ成形コストを低減することができる。
【００５３】
［ロ］  矯正パンチ４０を水平方向に移動させて連結穴部３に進入させて所定の形状に矯正するので、枝管４を連結穴部３に容易かつ正確に差し込むことができる。
［ハ］  矯正パンチ４０が連結穴部３の形状を矯正する際に、上型２２を下方向に押さえ付けるスプリング５０を備えるので、上型２２と下型２１とで本管２を強固に保持することができる。これにより、連結穴部３の矯正を容易かつ正確に行うことができる。
【００５４】
［ニ］  ピアスパンチ３０の先端を、本管２の中心軸側から外周面側に向けて上昇傾斜するテーパー面３０aとしたので、当該ピアスパンチ３０の切断力を高めることができる。これにより、連結穴部３を形成する際に本管２が凹むのを防止し、また、バリの発生を抑えることができる。
［ホ］  昇降板３１の一定距離の上昇を検知する検知器３２を設けたので、本管２を割り金型で強固に保持した状態で、矯正パンチ４０による矯正加工を正確に施すことができる。
【符号の説明】
【００５５】
１        流体抜きパイプ
２        本管
２ａ      直線部
２ｂ      曲線部
２ｃ      縮管部
３        連結穴部
４        枝管
４ａ      垂直枝管
４ｂ      傾斜枝管
１０      流体抜きパイプ製造装置
２０      割金型
２０ａ    縦孔部
２０ｂ    横孔部
２１      下型
２１ａ    下円弧部
２２      上型
２２ａ    上円弧部
３０      ピアスパンチ
３０ａ    テーパー面
３１      昇降板
３１ａ    挿通孔
３２      検知器
４０      矯正パンチ
５０      スプリング
５１      ガイド棒
６０      流体抜きパイプ
６１      本管
６１ａ    第一本管
６１ｂ    第二本管
６１ｃ    縮管部
６２      枝管
６３      穴部
７０      基台
８０      燃料タンク
８１      逆流防止弁
８２      漏出防止バルブ
Ｃ−Ｃ    本管の中心軸
Ｄ        ピアスパンチの外径
Ｄ１      連結穴部の中心軸方向の径
Ｄ２      連結穴部の幅方向の径
Ｍ        本管の中心軸と連結穴部との距離
Ｎ−Ｎ    矯正パンチの中心軸
Ｐ−Ｐ    ピアスパンチの中心軸
α        テーパー面の傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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