(57)【要約】      （修正有）【課題】馬や豚等の胎盤より抽出する高濃度のプラセンタエキスの製造方法。【解決手段】処理前胎盤Ｐａに酵素を加えて酵素分解を行う酵素分解工程Ａと、当該酵素分解工程Ａで得られた処理後胎盤Ｐｂを高速で衝突させて微細化して微細プラセンタＰｃを抽出するプラセンタ微細化抽出工程Ｂと、当該プラセンタ微細化抽出工程Ｂで得られた微細プラセンタＰｃをろ過するろ過工程Ｃとを有し、さらに、上記ろ過工程Ｃで得られたプラセンタエキスＰを、パウチ容器１３（袋状容器）に密閉する充填工程Ｄと、上記プラセンタエキスＰの充填されたパウチ容器１３を高圧下で所定時間保持する高圧処理工程とを有している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
胎盤を酵素分解することによりプラセンタエキスを抽出するプラセンタエキスの製造方法において、
処理前胎盤に酵素を加えて酵素分解を行う酵素分解工程と、当該酵素分解工程で得られた処理後胎盤を高速で衝突させてプラセンタ粒子を微粒化して微細プラセンタを抽出するプラセンタ微細化抽出工程と、上記微細プラセンタをろ過してプラセンタエキスを得るろ過工程とを有することを特徴とするプラセンタエキスの製造方法。
【請求項２】
上記酵素分解工程において、上記処理前胎盤に水を加えないことを特徴とする請求項１に記載のプラセンタエキスの製造方法。
【請求項３】
上記プラセンタ微細化抽出工程では、中央に形成された衝突室および当該衝突室の両側に対向するように形成された投入室を有する高圧チャンバーと、当該高圧チャンバーの投入室に上記処理後胎盤を高圧にして供給する加圧手段とを備えた超高圧抽出装置を用い、
上記衝突室と投入室との間に、小径の連通口および当該連通口に向けて縮径するテーパ部を形成して、上記加圧手段が圧縮した処理後胎盤を上記テーパ部によって連通口に集中させて加速し、
上記衝突室の内部に高速で流入した処理後胎盤が上記衝突室において衝突して微粒化されることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載のプラセンタエキスの製造方法。
【請求項４】
上記ろ過工程で得られたプラセンタエキスを、袋状容器に密閉する充填工程と、上記プラセンタエキスの充填された袋状容器を高圧下で所定時間保持する高圧処理工程とを有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のプラセンタエキスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラセンタエキスの製造方法に関し、詳しくは酵素分解を用いたプラセンタエキスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化粧品等の材料としてプラセンタエキスが使用されており、このプラセンタエキスは馬や豚などの胎盤（プラセンタ）から抽出されている。
このようなプラセンタエキスの製造方法として、塩酸による加水分解を用いた方法（特許文献１）や、酵素によるタンパク分解を行う酵素分解を用いた方法（特許文献２）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−９７０３３号公報
【特許文献２】特開２０１３−４８５６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特に特許文献２における酵素分解を用いたプラセンタエキスの製造方法においては、上記酵素分解を行う際に、胎盤に水を混合する作業が行われており、このため上記製造方法によって得られたプラセンタエキスには水分が含まれることから、高濃度のプラセンタエキスを得ることができないという問題があった。
このような問題に鑑み、本発明は高濃度のプラセンタエキスを得ることが可能なプラセンタエキスの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
すなわち本発明にかかるプラセンタエキスの製造方法は、胎盤を酵素分解することによりプラセンタエキスを抽出するプラセンタエキスの製造方法において、
処理前胎盤に酵素を加えて酵素分解を行う酵素分解工程と、当該酵素分解工程で得られた処理後胎盤を高速で衝突させてプラセンタ粒子を微粒化して微細プラセンタを抽出するプラセンタ微細化抽出工程と、上記微細プラセンタからプラセンタエキスをろ過するろ過工程とを有することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００６】
上記発明によれば、プラセンタ微細化抽出工程によってプラセンタ粒子を微粒化するため、酵素分解工程での水の使用量を抑えることができ、非常に高濃度のプラセンタエキスを得ることが可能となっている。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明にかかるプラセンタエキスの製造方法を説明する図。
【図２】微細化工程で使用する高圧抽出装置を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本実施例について説明すると、図１は本発明にかかるプラセンタエキスＰの製造方法を説明する図であり、馬や豚から取り出した胎盤、すなわち処理前胎盤Ｐａから、液状のプラセンタエキスＰを抽出する工程を示したものとなっている。
ここで、プラセンタとは胎盤の意味であるが、以下の説明においては原材料としてのプラセンタを胎盤と表記し、抽出後のものをプラセンタと表記するものとする。
本実施例におけるプラセンタエキスＰの製造方法は、処理前胎盤Ｐａを酵素分解する酵素分解工程Ａと、当該酵素分解工程Ａで得られた処理後胎盤Ｐｂを微細化して微細プラセンタＰｃを抽出するプラセンタ微細化抽出工程Ｂと、当該プラセンタ微細化抽出工程Ｂで得られた微細プラセンタＰｃをろ過するろ過工程Ｃと、上記ろ過工程Ｃで得られたプラセンタエキスＰを袋状容器に充填する充填工程Ｄと、上記プラセンタエキスＰの充填された袋状容器を高圧下で所定時間保持する高圧処理工程Ｅとから構成されている。
【０００９】
上記酵素分解工程Ａでは従来公知の酵素分解釜１を使用することができ、馬や豚から採取して洗浄等を行った胎盤、すなわち処理前胎盤Ｐａを、上記酵素分解釜１に投入し、これに酵素を加えてタンパク質を分解するものである。
本実施例のプラセンタエキスＰの製造方法では、この酵素分解工程Ａにおいて上記処理前胎盤Ｐａに水を加えず、当該処理前胎盤Ｐａ自体が有する水分のみを利用するようになっている。
上記酵素分解釜１において４５℃〜５５℃の温度で段階的に加熱しながら７時間ほど撹拌すると、上記酵素が処理前胎盤Ｐａのタンパク質を分解し、これにより数種類のアミノ酸が抽出されて処理後胎盤Ｐｂを得ることができる。
この酵素分解工程Ａにおいて、上記酵素分解釜１に振動発生手段１ａを装着し、酵素分解中の処理前胎盤Ｐａに振動エネルギーを加えることで、処理前胎盤Ｐａから効率良く処理後胎盤Ｐｂを得ることができる。
具体的には、上記振動エネルギーを加えない場合に比較して、酵素の働きを活発にすることができ、加熱時間を短縮できるとともに残渣を少なくすることができ、また加熱時間の短縮に伴ってプラセンタ独特の臭いを低減することができる。
そして、この酵素分解工程Ａにより得られた処理後胎盤Ｐｂは、当該工程において水を加えていないため粘度が高く、また成分中のプラセンタ粒子が大きいことから、直ちにろ過工程においてろ過するのが困難となっている。
【００１０】
上記プラセンタ微細化抽出工程Ｂでは図２に示す超高圧抽出装置２を使用し、当該超高圧抽出装置２は、上記処理後胎盤Ｐｂを供給する供給タンク３と、供給タンク３に接続された供給通路４と、当該供給通路４に設けられて上記供給タンク３からの処理後胎盤Ｐｂを送液する供給ポンプ５と、上記供給通路４の先端から２股に分岐した分岐通路６と、各分岐通路６に設けられて流通する処理後胎盤Ｐｂを下流側に向けて加圧する加圧手段７と、上記分岐通路６の先端に接続された高圧チャンバー８と、上記高圧チャンバー８に接続されて当該高圧チャンバー８内で微細化された微細プラセンタＰｃを抽出回収する回収タンク９とを備えている。
上記供給タンク３には上記酵素分解工程Ａが終了した処理後胎盤Ｐｂが収容され、この処理後胎盤Ｐｂは上記供給ポンプ５によって上記供給通路４を介して分岐通路６に供給される。
上記加圧手段７は、上記分岐通路６のそれぞれに設けられており、当該分岐通路６を流通する処理後胎盤Ｐｂに対して例えば２４５ＭＰａの高圧を付与して、これにより分岐通路６の処理後胎盤Ｐｂを上記高圧チャンバー８に向けて加速させるようになっている。
【００１１】
上記高圧チャンバー８は、中央に形成された筒状の衝突室８ａと、当該衝突室８ａの両側に対向するように設けられて上記分岐通路６がそれぞれ接続された筒状の投入室８ｂとから構成されている。
上記衝突室８ａと投入室８ｂとの間には、上記衝突室８ａおよび投入室８ｂよりも小径に形成された連通口８ｃが形成され、この連通口８ｃに隣接する部分には当該連通口８ｃに向けて縮径するテーパ部８ｄが形成されている。
上記加圧手段７が圧縮した処理後胎盤Ｐｂは、投入室８ｂの内部に供給されると、上記連通口８ｃを介して衝突室８ａの内部へと流入し、その際上記テーパ部８ｄによって連通口８ｃへと集中するため、上記衝突室８ａの内部で相対速度約マッハ４という高速で衝突させることができる。
その結果、処理後胎盤Ｐｂが衝突室８ａの内部で高速で衝突すると、その衝撃によって粒子の大きな上記処理後胎盤Ｐｂに含まれるプラセンタ粒子を微細プラセンタＰｃへと微粒化し、これを上記衝突室８ａの側面に接続された回収通路１０を介して上記回収タンク９に回収する。
このプラセンタ微細化抽出工程Ｂを行うことで、上記酵素分解工程Ａによって得られた処理後胎盤Ｐｂ中の大きなプラセンタ粒子を、下記ろ過工程Ｃにおいてろ過が可能な程度に微粒化して抽出することができる。
またこのプラセンタ微細化抽出工程Ｂにより、液状の微細プラセンタＰｃの粘度が低くなり、またプラセンタ独特の臭いの発生も低減できることが確認できた。
【００１２】
上記ろ過工程Ｃでは従来公知のろ過装置１１を用い、本実施例では０．２２μｍのフィルターを用いて上記液状の微細プラセンタＰｃをろ過し、上記微細プラセンタＰｃに含まれる不純物等を取り除いてプラセンタエキスＰを得るようになっている。
このプラセンタエキスＰは、上述したように上記酵素分解工程Ａにおいて水を使用していないことから、原料としての処理前胎盤Ｐａの成分を高濃度に含んでおり、処理前胎盤Ｐａに水を加えていた従来の製造方法に対し、より高濃度のプラセンタエキスＰを得ることができる。
【００１３】
充填工程Ｄでは従来公知の充填装置１２を用い、上記液状のプラセンタエキスＰを、袋状容器としてのいわゆるパウチ容器１３に充填するようになっている。
本実施例では、プラセンタエキスＰに保存料等の添加物を加えておらず、劣化防止のため、各パウチ容器１３の容量を少量として、プラセンタエキスＰを少量ずつ個別包装することが望ましい。
【００１４】
上記高圧処理工程Ｅでは従来公知の超高圧釜１４を用い、この超高圧釜１４に上記パウチ容器１３ごと上記プラセンタエキスＰを収容し、その状態で１００ＭＰａの圧力で約２４時間程度保持する。
このような高圧環境下に上記パウチ容器１３に充填されたプラセンタエキスＰを収容すると、プラセンタエキスＰに含有される成分の分子密度が高くなり、例えばプラセンタエキスＰに圧力をかけないで３年間熟成した場合と同等の品質を有したプラセンタエキスＰを得ることができる。
また、高圧環境下で保持することで、プラセンタエキスＰ内の微生物の殺菌ができ、プラセンタエキスＰの劣化を防止し、保存料や防腐剤がなくとも長期間の保存を可能とする。
さらに、高圧環境下で保持することによりプラセンタエキスＰに含有される成分の粒子を微小化させ、その後超高圧釜１４からパウチ容器１３を取り出して高圧環境を解除すると、この粒子は時間の経過と共に元の大きさに戻る性質を有している。
このような性質を利用すると、プラセンタエキスＰを化粧品に使用した場合に、肌触りや使用感などが良好となるという効果を確認することができた。
【００１５】
上記プラセンタエキスＰの製造方法によれば、上記酵素分解工程Ａにおいて水を使用しないため、プラセンタエキスＰの成分表示において、従来は原料としてプラセンタとともに水を記載しなければならなかったところ、本製造方法を用いることにより成分表示の原料から水を記載する必要がなくなった。
また上記製造方法では、プラセンタエキスＰをパウチ容器１３に充填した状態で上記高圧処理工程Ｅを行うことにより、パウチ容器１３に充填した状態でプラセンタエキスＰの殺菌を行うことができ、プラセンタエキスＰに防腐剤等を添加する必要がない。
【００１６】
なお上記製造方法において、上記ろ過工程Ｃで得られた液状のプラセンタエキスＰを、上記パウチ容器１３に充填せず、これをフリーズドライなどの手段によって粉末化してもよい。
【符号の説明】
【００１７】
１  酵素分解釜                    ２  超高圧抽出装置
８  高圧チャンバー                ８ａ  衝突室
８ｂ  投入室                      ８ｃ  連通口
８ｄ  テーパ部                    １１  ろ過装置
１２  充填装置                    １３  パウチ容器
１４  超高圧釜                    Ａ  酵素分解工程
Ｂ  プラセンタ微細化抽出工程      Ｃ  ろ過工程
Ｄ  充填工程                      Ｅ  高圧処理工程
Ｐ  プラセンタエキス              Ｐａ  処理前胎盤
Ｐｂ  処理後胎盤                  Ｐｃ  微細プラセンタ
【図１】
2015033364.tif 000003
【図２】
2015033364.tif 000004