(57)【要約】      （修正有）【課題】板状部材と弾性部材と槽本体とを強固に一体化させる槽および槽の成形方法を提供する。【解決手段】槽は、槽本体３１の上縁フランジ部３２に、板状部材１がインサート成形により一体に立設されて、水返し片３３が形成される、槽本体３１は熱硬化性樹脂で形成され、板状部材１は熱可塑性樹脂で形成され、槽本体３１を形成する成形樹脂材が板状部材１と金型との間の隙間へ浸入するのを阻止する弾性部材２が、板状部材１と一体に設けられる。板状部材１と弾性部材２が、成形樹脂材によって、槽本体３１と一体化されてなる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
槽本体の上縁フランジ部に、板状部材がインサート成形により一体に立設されて、水返し片が形成される槽であって、
前記槽本体は熱硬化性樹脂で形成され、前記板状部材は熱可塑性樹脂で形成されるものであり、
前記槽本体を形成する成形樹脂材が前記板状部材と金型との間の隙間へ浸入するのを阻止する弾性部材が、前記板状部材と一体に設けられ、
前記板状部材と前記弾性部材が、前記成形樹脂材によって、前記槽本体と一体化されてなることを特徴とする槽。
【請求項２】
前記弾性部材は、前記板状部材を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されることを特徴とする請求項１記載の槽。
【請求項３】
槽本体の上縁フランジ部に、板状部材がインサート成形により一体に立設されて水返し片が形成される槽の成形方法であって、
前記槽本体は熱硬化性樹脂で形成され、前記板状部材は熱可塑性樹脂で形成されるものであり、
弾性部材が前記板状部材と一体に設けられ、
金型の前記槽本体の上縁フランジ部が成形される部位に前記板状部材が挿入される溝が設けられ、
前記溝に前記板状部材が挿入され、
前記弾性部材が、前記溝の内壁と前記板状部材の間の隙間へ前記成形樹脂材が浸入するのを阻止し、
前記成形樹脂によって、前記板状部材と前記弾性部材とが前記槽本体と一体成形されることを特徴とする槽の成形方法。
【請求項４】
前記弾性部材は、前記板状部材を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されことを特徴とする請求項３記載の槽の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、注型成形によって製造される槽（特に浴槽）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、板状部材を予め水返し片を形成する位置に配置し、板状部材と槽本体とを成形樹脂材により一体成形していた。しかし、成形樹脂の粘度が低く、成形時に成形樹脂が金型と板状部材との間に入り易かった。そのため、金型と板状部材との間への成形樹脂の浸入を阻止する弾性部材を、板状部材と一体に設けるものが知られている（例えば特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−６６６３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載されている発明では、一体である板状部材と弾性部材を金型に挿入し、成形樹脂材を金型に注入する。そして、成形樹脂材が硬化すると、板状部材と弾性部材が槽本体に埋設されていた。しかし、板状部材と弾性部材及び槽本体とが成形樹脂の硬化により埋設される際、角部においては、板状部材同士が接合されず、隙間が空いてしまっていた。
【０００５】
本発明は上記従来の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、板状部材と弾性部材、及び槽本体が強固に一体化される槽及び槽の成形方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明は、以下のような構成とする。
【０００７】
槽本体の上縁フランジ部に、板状部材がインサート成形により一体に立設されて、水返し片が形成される槽であって、前記槽本体は熱硬化性樹脂で形成され、前記板状部材は熱可塑性樹脂で形成されるものであり、前記槽本体を形成する成形樹脂材が前記板状部材と金型との間の隙間へ浸入するのを阻止する弾性部材が、前記板状部材と一体に設けられ、前記板状部材と前記弾性部材が、前記成形樹脂材によって、前記槽本体と一体化されてなることを特徴とする。
【０００８】
また、前記弾性部材は、前記板状部材を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されることが好ましい。
【０００９】
槽本体の上縁フランジ部に、板状部材がインサート成形により一体に立設されて水返し片が形成される槽の成形方法であって、前記槽本体は熱硬化性樹脂で形成され、前記板状部材は熱可塑性樹脂で形成されるものであり、弾性部材が前記板状部材と一体に設けられ、金型の前記槽本体の上縁フランジ部が成形される部位に前記板状部材が挿入される溝が設けられ、前記溝に前記板状部材が挿入され、前記弾性部材が、前記溝の内壁と前記板状部材の間の隙間へ前記成形樹脂材が浸入するのを阻止し、前記成形樹脂によって、前記板状部材と前記弾性部材とが前記槽本体と一体成形されることを特徴とする。
【００１０】
また、前記弾性部材は、前記板状部材を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されことが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の槽及び槽の成形方法では、槽本体を形成する熱硬化性樹脂と、板状部材を形成する熱可塑性樹脂と弾性部材と、が溶解し化学反応を起こして一体となる。従って、成形樹脂材の硬化により板状部材と弾性部材が槽本体に埋設されるよりも、強固に槽本体と板状部材と弾性部材とを一体化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態の下金型と板状部材と弾性部材の段部ゴム部材と角部ゴム部材の分解斜視図である。
【図２】本実施形態の板状部材と弾性部材と段部ゴム部材と角部ゴム部材の斜視図である。
【図３】本実施形態の板状部材と弾性部材と槽本体との接続部分の拡大断面図である。
【図４】本実施形態の浴槽の水返し片の斜視図である。
【図５】図４の浴槽の水返し片を裏側から視た、本実施形態の浴槽の水返し片の斜視図である。
【図６】本実施形態の浴槽の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
槽は、槽本体３１の上縁フランジ部３２に、板状部材１がインサート成形により一体に立設されて、水返し片３３が形成される。槽本体３１は熱硬化性樹脂で形成され、板状部材１は熱可塑性樹脂で形成される。槽本体３１を形成する成形樹脂材が板状部材１と金型との間の隙間へ浸入するのを阻止する弾性部材２が、板状部材１と一体に設けられる。板状部材１と弾性部材２が、成形樹脂材によって、槽本体３１と一体化されてなることを特徴とする。
【００１４】
また、弾性部材２は、板状部材１を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されることが好ましい。
【００１５】
槽の成形方法は、槽本体３１の上縁フランジ部３２に、板状部材１がインサート成形により一体に立設されて水返し片３３が形成される。槽本体３１は熱硬化性樹脂で形成され、板状部材１は熱可塑性樹脂で形成される。弾性部材２が板状部材１と一体に設けられる。金型の槽本体３１の上縁フランジ部３２が成形される部位に板状部材１が挿入される溝４４が設けられる。溝４４に板状部材１が挿入される。弾性部材２が、溝４４の内壁と板状部材１の間の隙間へ成形樹脂材が浸入するのを阻止する。成形樹脂によって、板状部材１と弾性部材２とが槽本体３１と一体成形されることを特徴とする。
【００１６】
また、弾性部材２は、板状部材１を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質な軟質樹脂で形成されることが好ましい。
【００１７】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００１８】
槽は、本実施形態では、図６に示すように浴槽３である。浴槽３は、槽本体３１の上縁フランジ部３２に、板状部材１がインサート成形により一体に立設されて、水返し片３３が形成される。
【００１９】
槽本体３１は、本実施形態では、アクリル樹脂（本実施形態ではＭＭＡモノマー（Ｍｅｔｈｙｌ  ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ））で形成されるが、材料は限定されない。
【００２０】
板状部材１はインサート成形の際に、挿入される部材である。板状部材１は、本実施形態では、図３に示すように、断面矩形状となっているが、形状は限定されない。板状部材１は、本実施形態では、図４乃至図６に示すように、槽本体３１の上縁フランジ部３２の長手方向の一辺と、槽本体３１の上縁フランジ部３２の短手方向の二辺に、立設される。板状部材１は、本実施形態では、ＡＢＳ樹脂（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ  Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ  Ｓｔｙｒｅｎｅ）で形成されるが、材料は限定されない。
【００２１】
槽本体３１を形成する成形樹脂材が板状部材１と金型との間の隙間へ浸入するのを阻止する弾性部材２が、板状部材１と一体に設けられる。そして、板状部材１と弾性部材２が、成形樹脂材によって、槽本体３１と一体化される。
【００２２】
図１に示す下金型４には、凹部４１が設けられる。凹部４１は、下金型４の上面部の窪んだ部位であり、起立壁４２と平面部４３とを有する。平面部４３には、起立壁４２と連続する溝４４が設けられる。溝４４は、本実施形態では、図１に示すように、Ｌ字状に曲がっている。溝４４がＬ字状に屈曲している部分は角部４４ａとなる。溝４４内には、図１に示すように、溝４４の角部４４ａと対向する端部には、段部４４ｂが設けられる。溝４４の平面部４３側の側面は、本実施形態では、上端から下端に行く程起立壁４２側へと位置するように傾斜する。
【００２３】
弾性部材２は、エラストマであり、本実施形態では、板状部材１を形成する熱可塑性樹脂よりも軟質のＡＢＳ樹脂で形成されるが、材料は限定されない。板状部材１と弾性部材２は、二色成形により一体に設けられるが、一体にする方法は限定されない。弾性部材２は、本実施形態では、図１乃至図３に示すように、溝４４の上端部で成形樹脂材の浸入を阻止するために、板状部材１の中間部に一体に設けられる。弾性部材２の角部４４ａに接する端部は、板状部材１の溝４４に挿入される上端から下端までの部分に設けられる。このため、角部４４ａに注入される成形樹脂材が板状部材１と下金型４との間に浸入しないようになる。
【００２４】
下金型４に、板状部材１と、板状部材１と一体になっている弾性部材２と、段部ゴム部材５１と、角部ゴム部材５２と、が配置される。段部ゴム部材５１は、板状部材１の段部４４ｂに接する端部に配設される。角部ゴム部材５２は、角部４４ａに圧入されて溝４４の底部に配置される。
【００２５】
上記した構成の浴槽３の製造方法について示す。
【００２６】
弾性部材２と板状部材１とが一体に設けられる。そして、弾性部材２と一体になった板状部材１が溝４４に挿入される。板状部材１と弾性部材２は、本実施形態では、図１に示すように、段部４４ｂと角部４４ａ以外の直線部分の溝４４に挿入される。そして、溝４４には、溝４４の短手方向に挿入される板状部材１と、溝４４の長手方向に挿入される板状部材１と、という長さが異なる板状部材１が挿入される。このとき、溝４４には傾斜がついているため、板状部材１を押し込むと弾性部材２は溝４４の側面と密着する。
【００２７】
板状部材１等の部材が装着された下金型４に対して、図示しない対応する上金型が装着される。上金型と下金型４との間に形成されるキャビティ（図示せず）に成形樹脂が注入されると、図４乃至図６に示すように、槽本体３１と、上縁フランジ部３２と、が形成される。そして、浴槽３の上縁フランジ部３２に水返し片３３が一体に形成される。
【００２８】
成形樹脂材は、キャビティへの注入時における粘度が低いが、下金型４の溝４４内の弾性部材２が圧入されている部位からは、板状部材１と下金型４の間に浸入することができない。
【００２９】
また、溝４４の角部４４ａには、角部ゴム部材５２と、板状部材１と、弾性部材２と、で平面視が扇形の柱状空間が形成される。柱状空間がキャビティと連通しているので、成形樹脂材は角部４４ａの柱状空間に入り込むことができる。よって、角部４４ａに入り込んだ成形樹脂材は角部ゴム部材５２に到達する。そして、角部ゴム部材５２によって成形樹脂材のそれ以上の浸入が阻止される。また、扇形の柱状空間に成形樹脂材が入り込むことにより、溝４４の長手方向に挿入された板状部材１と、溝４４の短手方向に挿入された板状部材１と、が直交状態で固定される。そして、この部位は、成形後の後処理が不要である。
【００３０】
また、板状部材１の角部４４ａとは反対側の端部には段部ゴム部材５１が配置されているので、その部位における板状部材１と下金型４の間からの成形樹脂材の浸入も阻止される。ここで、板状部材１の長手方向の長さは、溝４４における角部４４ａから段部４４ｂまでの長さよりも短く設定される。そのため、板状部材１は溝４４内で熱膨張をして長手方向に伸びることができる。その際には、段部ゴム部材５１は熱膨張した板状部材１に押圧されて圧縮される。よって、溝４４における角部４４ａと溝４４への成形樹脂材の浸入は阻止される。成形樹脂材が硬化すると、図５に示すように、上縁フランジ部３２及び槽本体３１と水返し片３３とが、一体に成形される。成形後、段部ゴム部材５１は除去される。
【００３１】
板状部材１と弾性部材２を形成する熱可塑性樹脂と、槽本体３１を形成する成形樹脂材である熱硬化性樹脂と、が互いに接することにより表面が溶融し化学反応を起こすことによって、槽本体３１と、板状部材１と弾性部材２が一体となる。
【００３２】
図６は脱型をした浴槽３を示すもので、角部ゴム部材５２が除去される前の状態を示す。
【００３３】
上述した成形方法により、浴槽３の上縁フランジ部３２に、水返し片３３を一体に設けた構造を成形することができる。
【００３４】
以上のような構成の浴槽３では、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂の化学反応により、槽本体３１と水返し片３３とが接する表面を溶解させる。そして、槽本体３１と板状部材１と弾性部材２とが接する表面が溶解するので、混ざり合い、熱硬化性樹脂が硬化するにつれ、接着表面が硬化して一体化される。従って、従来のように成形樹脂材の硬化により板状部材１と弾性部材２が槽本体３１に埋設されるよりも、強固に槽本体３１と板状部材１と弾性部材２とが一体化される。
【符号の説明】
【００３５】
１    板状部材
２    弾性部材
３    浴槽
４    下金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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