(57)【要約】【課題】結晶性で、高分散性微粒子からなる高屈折率金属酸化物を簡便に製造する。【解決手段】本発明の結晶性金属酸化物の製造方法は、一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下の結晶性金属酸化物の製造方法であって、金属アルコキシドと有機溶媒とを含む混合液に、水を含む溶液を加えて、温度−３０℃以上１０℃以下で反応させる第１の工程と、前記第１の工程の反応後の反応物を温度２０℃以上３０℃以下で熟成させる第２の工程と、前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる有機溶媒の含有量をＡ質量部とし、前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる水の含有量をＢ質量部とした場合、Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整する第３の工程と、前記第３の工程後の反応物を温度１００℃以上２００℃以下でソルボサーマル法を用いて処理する第４の工程とを含むことを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下の結晶性金属酸化物の製造方法であって、
金属アルコキシドと有機溶媒とを含む混合液に、水を含む溶液を加えて、温度−３０℃以上１０℃以下で反応させる第１の工程と、
前記第１の工程の反応後の反応物を温度２０℃以上３０℃以下で熟成させる第２の工程と、
前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる有機溶媒の含有量をＡ質量部とし、前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる水の含有量をＢ質量部とした場合、Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整する第３の工程と、
前記第３の工程後の反応物を温度１００℃以上２００℃以下でソルボサーマル法を用いて処理する第４の工程とを含むことを特徴とする結晶性金属酸化物の製造方法。
【請求項２】
前記第１の工程において、前記水を含む溶液は、前記混合液の金属イオンのモル数をＣ、加える水のモル数をＤとした場合、Ｃ／Ｄの値が４以上３０以下となる範囲で加えられる請求項１に記載の結晶性金属酸化物の製造方法。
【請求項３】
前記第１の工程の反応時間が３０分以下であり、前記第２の工程の熟成時間が１時間以上２４時間以下である請求項１又は２に記載の結晶性金属酸化物の製造方法。
【請求項４】
前記結晶性金属酸化物の屈折率が、２．０以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の結晶性金属酸化物の製造方法。
【請求項５】
前記結晶性金属酸化物が、酸化チタン、酸化ジルコニウム及びチタン酸バリウムからなる群から選ばれるいずれか１種である請求項１〜４のいずれか１項に記載の結晶性金属酸化物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高屈折率材料等に用いられる結晶性金属酸化物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
微粒子状で結晶性の高い酸化チタン（ＴｉＯ2）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ2）、チタン酸バリウム（ＢａＴiＯ3）等は、光学フィルムや光学レンズの高屈折率材料として注目されている。上記高屈折率材料としては、光学フィルム等の塗膜材料として使われる目的で粒子径２０ｎｍ以上のものが開発されてきたが、最近では、光学レンズ等の成型体に使用するために粒子径数ｎｍ程度の粒子も開発されている。しかし、その製造方法は、必ずしも高屈折材料に着目したものばかりでなく、チタン酸バリウムであれば高誘電率材料の製造を目的にしたり、酸化チタンであれば圧電体や蛍光体等の材料の製造を目的にしたものが見られる。
【０００３】
例えば、特許文献１では、チタン酸バリウムを合成、塗布した後に焼成を行う方法が提案されているが、チタン酸バリウムの結晶の状態が合成時はアモルファス状態であり、その後の焼成により結晶化している。また、特許文献２では、ゾル−ゲル法で得られたナノサイズのチタン酸バリウム粒子を水熱合成によりミクロンサイズにまで結晶成長させる方法が提案されている。
【０００４】
しかし、特許文献１の方法では、焼結工程により粒子径が大きくなり、また、特許文献２の方法では、結晶成長工程により粒子径が大きくなり、いずれの方法でも微粒子が得られない。特に、焼結等により粒子を一度でも乾燥させてしまうと、仮にその後に粒子の分散処理を行っても高分散状態にするのは非常に困難である。
【０００５】
一方、高屈折材料に求められるものは、屈折率を均一にするための結晶性粒子であり、光学フィルムや工学レンズのヘイズを低下させるためのナノサイズでの高分散状態を維持することである。しかし、従来から高結晶性で、高分散性微粒子からなる高屈折率材料の製造方法は提案されていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００５−３０６６９１号公報（特許第４４１１４８３号公報）
【特許文献２】特開２００８−２３０９５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記問題を解決したもので、高結晶性で、高分散性微粒子からなる高屈折率金属酸化物の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の結晶性金属酸化物の製造方法は、一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下の結晶性金属酸化物の製造方法であって、金属アルコキシドと有機溶媒とを含む混合液に、水を含む溶液を加えて、温度−３０℃以上１０℃以下で反応させる第１の工程と、前記第１の工程の反応後の反応物を温度２０℃以上３０℃以下で熟成させる第２の工程と、前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる有機溶媒の含有量をＡ質量部とし、前記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる水の含有量をＢ質量部とした場合、Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整する第３の工程と、前記第３の工程後の反応物を温度１００℃以上２００℃以下でソルボサーマル法を用いて処理する第４の工程とを含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、高結晶性で、高分散性微粒子からなる高屈折率金属酸化物を簡便に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、実施例１、実施例８及び比較例５で得られたチタン酸バリウムのＸ線回折チャートを示す図である。
【図２】図２は、実施例１で得られたチタン酸バリウムの透過型電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の結晶性金属酸化物の製造方法は、一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下の結晶性金属酸化物の製造方法であり、金属アルコキシドと有機溶媒とを含む混合液に、水を含む溶液を加えて、温度−３０℃以上１０℃以下で反応させる第１の工程と、上記第１の工程の反応後の反応物を温度２０℃以上３０℃以下で熟成させる第２の工程と、上記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる有機溶媒の含有量をＡ質量部とし、上記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる水の含有量をＢ質量部とした場合、Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整する第３の工程と、上記第３の工程後の反応物を温度１００℃以上２００℃以下でソルボサーマル法を用いて処理する第４の工程とを備えることを特徴とする。
【００１２】
上記製造方法により、高結晶性で、高分散性微粒子からなる高屈折率の金属酸化物を得ることができる。本発明で高屈折率とは、屈折率２．０以上を指すものとする。また、屈折率が２．０以上であれば上記金属酸化物の種類は制限されないが、製造コストの面から、酸化チタン、酸化ジルコニウム及びチタン酸バリウムが好ましく、触媒能がないことや、屈折率が高いことから、特にチタン酸バリウムが好ましい。
【００１３】
上記金属酸化物の一次粒子の平均粒子径は、１ｎｍ〜２０ｎｍ、好ましくは１ｎｍ〜１５ｎｍ、より好ましくは２ｎｍ〜１０ｎｍ、更に好ましくは２ｎｍ〜５ｎｍ程度である。上記平均粒子径が１ｎｍを下回ると、金属酸化物の製造後、実際の塗料作製時に凝集が激しくなり、分散させにくくなる傾向がある。一方、上記平均粒子径が２０ｎｍを上回ると、塗膜や成型体を形成した場合、全光線透過率やヘイズ値といった光学特性を維持することが難しい傾向がある。ここで、「粒子径」とは、粒子のあらゆる方向における長さのうち最大となる長さを実質的に意味している。そして、本明細書でいう「平均粒子径」とは、粒子の透過型電子顕微鏡写真に基づいて任意の３００個の粒子の粒子径を測定し、その数平均として算出した値を意味している。
【００１４】
以下、本発明の製造方法の各工程について説明する。
【００１５】
＜第１の工程＞
本発明の第１の工程では、金属アルコキシドと有機溶媒とを含む混合液に、水を含む溶液を加えて、温度−３０℃以上１０℃以下で反応させる。上記第１の工程では、上記金属アルコキシドの加水分解反応と縮合反応が生じる。
【００１６】
上記金属アルコキシドの種類は、中心金属として必要なものが存在していれば特に制限されない。例えば、酸化チタンを製造する場合にはチタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド等、酸化ジルコニウムを製造する場合にはジルコニウム−ｎ−ブトキシド、ジルコニウム−ｔｅｒｔ−ブトキシド等、チタン酸バリウムを製造する場合にはチタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド等及びバリウムエトキシド等が使用できる。
【００１７】
上記有機溶媒としては、水と相溶するものであれば特に制限はないが、ヒドロキシ基（−ＯＨ基）を持つ有機溶媒が好ましい。例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノールといった炭素数が４以下のアルコール類や、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコールといったグリコール類、また、２−メトキシエタノール等が使用できる。
【００１８】
上記金属アルコキシドを溶解させる際に用いる有機溶媒は、脱水されていることが好ましい。金属アルコキシドは水との反応性が高いため、予期せぬ反応を防止するためである。また、上記金属アルコキシドを有機溶媒に溶解させる際は、露点管理されたグローブボックス内など、水分が少ない環境下で実施することが好ましい。露点としては、０℃以下が好ましく、−１０℃以下が更に好ましい。
【００１９】
本発明の第１の工程では、上記金属アルコキシドを有機溶媒に溶解させて混合液を得た後、上記混合液に水を含む溶液を加えていくが、上記水を含む溶液は、上記混合液の金属イオンのモル数をＣ、加えられる水のモル数をＤとした場合、Ｃ／Ｄの値が４以上３０以下となる範囲で加えられることが好ましい。また、上記Ｃ／Ｄの値は、４以上２０以下が更に好ましい。上記金属イオンの量を一定にして上記水のモル数を増やしていくと、生成される粒子の粒子径が大きくなる傾向がある。このため、小さな粒子径の粒子を得るためには、上記水のモル数を少なめにする必要がある。一方、上記水のモル数を減らしすぎると、上記金属アルコキシドの加水分解反応が進まなくなる傾向がある。
【００２０】
上記水を含む溶液に使用する水以外の溶媒は、前述の金属アルコキシドを溶解させる際に用いる有機溶媒の中から選択して用いることができるが、通常は上記金属アルコキシドを溶解させる際に用いる有機溶媒と同じ有機溶媒が使用される。
【００２１】
本発明の第１の工程での反応温度は、−３０℃以上１０℃以下とする。反応温度が１０℃を超えると、加水分解反応とそれに続く縮合反応が速く進み、得られる金属酸化物粒子の粒子径が大きくなってしまう。また、反応温度が−３０℃を下まわり低温すぎると、反応条件を維持しづらくなるため、好ましくない。従って、上記反応温度は、市販の恒温槽で実現できる温度範囲である−３０℃以上１０℃以下とし、−３０℃以上０℃以下が好ましい。上記第１の工程の反応は、上記反応温度の範囲内の一定温度で行ってもよいし、上記反応温度の範囲内で温度を変更して行ってもよい。
【００２２】
本発明の第１の工程での反応時間は、加水分解反応を終了させるため、１０分以上３０分以下に設定すればよい。
【００２３】
＜第２の工程＞
本発明の第２の工程では、上記第１の工程の反応後の反応物を温度２０℃以上３０℃以下で熟成させる。上記第２の工程では、主として上記金属アルコキシドの縮合反応が生じる。上記第１の工程の反応後の反応物は、まだ完全に縮合反応が終了していないためゾル状を呈するが、上記第２の工程の反応後の反応物は、縮合反応が終了しているため、通常ゲル状を呈する。但し、上記第２の工程の反応後の反応物であっても、条件によってはゾル状を呈する場合がある。
【００２４】
本発明の第２の工程での反応温度は、温度２０℃以上３０℃以下のいわゆる室温とすればよい。また、上記第２の工程の反応時間は、上記金属アルコキシドの縮合反応を終了させるため、１時間以上２４時間以下とすればよい。
【００２５】
＜第３の工程＞
本発明の第３の工程では、上記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる有機溶媒の含有量をＡ質量部とし、上記第２の工程の熟成後の反応物に含まれる水の含有量をＢ質量部とした場合、Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整する。上記有機溶媒の含有量が多すぎると、目的とする金属酸化物粒子が得られない場合があり、上記含有量が少なすぎると、得られた金属酸化物粒子の平均粒子径が２０ｎｍを超える場合がある。また、上記Ａ／Ｂの値は、３以上１５０以下が好ましく、３以上１００以下が更に好ましい。
【００２６】
具体的には、上記第２の工程の反応後の反応物は通常ゲル状を呈するので、上記反応物に有機溶媒を加えてゲル化した後、更に有機溶媒を加えて、上記Ａ／Ｂの値を２以上２００以下に調整すればよい。上記第３の工程で加える有機溶媒は、各種有機溶媒が使用可能であり、上記第１の工程で用いた有機溶媒をそのまま用いることも可能であるし、上記第３の工程で溶媒置換を行うことも可能である。但し、溶媒置換を行わずに、上記第１の工程で用いた有機溶媒をそのまま用いることが簡便で好ましい。
【００２７】
上記Ａ／Ｂの値は、第３の工程終了時に反応物中に存在する全有機溶媒の理論量（Ａ質量部）を、第３の工程終了時に反応物中に存在する水の理論量（Ｂ質量部）で除することで求めることができる。但し、上記第１〜第３の工程において、上記有機溶媒及び上記水の揮発等による損失はないものとして計算する。
【００２８】
上記第３の工程終了時に反応物中に存在する全有機溶媒の理論量（Ａ質量部）は、上記第１〜第３の工程において使用した全有機溶媒の量に、金属アルコキシドの化学反応式に基づき、生成したアルコールの量を加えることにより求めることができる。また、上記第３の工程終了時に反応物中に存在する水の理論量（Ｂ質量部）は、上記第１〜第３の工程において使用した水の全量から、金属アルコキシドの化学反応式に基づき、消費した水の量を差し引くことにより求めることができる。
【００２９】
＜第４の工程＞
本発明の第４の工程では、上記第３の工程後の反応物を温度１００℃以上２００℃以下でソルボサーマル法を用いて処理する。上記第４の工程では、上記反応物を結晶化させて目的の金属酸化物を得る。
【００３０】
上記ソルボサーマル法は、反応媒体として水以外の液体を含む点で、水熱合成法とは異なる。しかし、基本的には、水熱合成法の反応装置、操作手順及び反応条件を、ソルボサーマル法に援用することができる。
【００３１】
上記ソルボサーマル法における加熱手段も特に制限はない。溶媒を加熱することができれば、恒温槽、マイクロ波水熱反応装置等を使用することが可能である。上記恒温槽は外部ヒータにより槽内を加熱し、その熱で反応容器を加熱するという外部加熱型の装置であり、一方、上記マイクロ波水熱反応装置は、マイクロ波を照射することで反応容器内の溶媒を直接加熱する内部加熱型である。
【００３２】
上記ソルボサーマル法における処理温度は、１００℃以上２００℃以下とする。処理温度が低すぎると、結晶化が不十分となり、逆に処理温度が高すぎると、粒子成長が進みすぎて一次粒子の粒子径が大きくなってしまう。また、上記処理温度は、１２０℃以上１８０℃以下が好ましい。また、上記ソルボサーマル法における処理時間は、加熱方法、処理温度によって変化するが、通常約１５分から２時間程度であり、好ましくは２０分から１時間３０分である。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００３４】
（実施例１）
＜第１の工程：ゾル−ゲル法によるゾル溶液の調製＞
有機溶媒として体積比でメタノール：２−メトキシエタノール＝３：２の混合溶媒を４０ｍｌ調製し、脱水処理済モレキュラーシーブ３Ａを用いて２４時間以上放置し、混合溶媒中の水分を除いた。この混合溶媒に、金属アルコキシドとしてバリウムジエトキシド（高純度化学研究所製）９．１ｇとチタンテトライソプロポキシド（和光純薬工業製）１１．４ｇとを、露点−２０℃のグローブボックス中で溶解させて混合液を調製した。この混合液を、−３０℃に設定した恒温液槽中で、混合液の温度が−３０℃になるまで冷却した。その後、モル比で水：メタノール＝７：３で水の量が上記チタンテトライソプロポキシドの８倍モル量（前述のＣ／Ｄの値が８）になるように調製した溶液を、先に調整した混合液中に滴下し、−３０℃で冷却したまま１０分反応させてゾル溶液を得た。
【００３５】
＜第２の工程：熟成によるゲル化＞
次に、上記ゾル溶液を室温中で１２時間放置した。放置中にゲル化が進み、放置終了後には完全にゲル化したゲル化物を得た。
【００３６】
＜第３の工程：Ａ／Ｂの値の調整＞
次に、上記ゲル化物に２−メトキシエタノールを加えて全体で９０ｇにし、超音波槽中で解砕することで、再びゾル溶液とした。その後、そのゾル溶液から１０ｇのゾル溶液を分取し、これに２−メトキシエタノールを１０ｇ加えた。
【００３７】
ここで、上記第３の工程終了時に分取したゾル溶液中に存在する全有機溶媒の理論量（Ａ質量部）を、第３の工程終了時に分取したゾル溶液中に存在する水の理論量（Ｂ質量部）で除することＡ／Ｂの値を求めたところ、２１．４であった。
【００３８】
上記第３の工程終了時に反応物中に存在する全有機溶媒の理論量（Ａ質量部）は、前述のとおり、上記第１〜第３の工程において使用した全有機溶媒の量に、金属アルコキシドの下記化学反応式に基づき、生成したアルコールの量を加えることにより求めることができる。また、上記第３の工程終了時に反応物中に存在する水の理論量（Ｂ質量部）は、上記第１〜第３の工程において使用した水の全量から、金属アルコキシドの下記化学反応式に基づき、消費した水の量を差し引くことにより求めることができる。
【００３９】
本実施例１における金属アルコキシドの化学反応式は下記のとおりである。
Ｂａ（ＯＣ2Ｈ5）2＋Ｔｉ（ＯＣＨ（ＣＨ3）2）4＋３Ｈ2Ｏ
→ＢａＴｉＯ3＋２Ｃ2Ｈ5ＯＨ＋４ＣＨ（ＣＨ3）2ＯＨ
【００４０】
＜第４の工程：ソルボサーマル法による結晶化＞
上記第３の工程で分取したゾル溶液を高圧反応容器入れ、マイクロ波高圧反応装置（マイルストーンゼネラル製の商品名“ＭｉｃｒｏＳＹＮＴＨ”）で１５０℃まで加熱し、０．５時間反応させた。冷却後、高圧反応容器より、反応溶液を取り出した。次に、反応溶液を、遠心分離機で遠心分離した後上澄みを捨てるという洗浄工程を３回行い、洗浄後の反応溶液を濾過することにより微粒子を得た。
【００４１】
次に、上記微粒子を粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。そのＸ線回折チャートを図１に示す。図１から、チタン酸バリウムの結晶回折パターンが得られ、チタン酸バリウムが生成していることを確認した。また、透過型電子顕微鏡測定より、上記微粒子３００個の粒子径を測定し、その数平均として算出した一次粒子の平均粒子径は５．２ｎｍであった。図２に上記微粒子の透過型電子顕微鏡写真を示す。また、表１に本実施例１の製造条件と製造したチタン酸バリウムの特性について示した。
【００４２】
（実施例２〜８）
チタン酸バリウムの製造条件を表１に示すように変更した以外は、実施例１と同様にしてチタン酸バリウムを製造した。また、実施例２〜８で得られたチタン酸バリウムの特性についても実施例１と同様に測定し、その結果も表１に示した。図１に実施例８で製造した微粒子のＸ線回折チャートを示す。図１から実施例８で製造した微粒子はほぼチタン酸バリウムであるが、少量のＴｉＯ2が含まれていることが分かる。
【００４３】
（実施例９）
第４の工程における加熱方法として、マイクロ波高圧反応装置に代えて、恒温槽を用い、反応時間を１時間に変更した以外は、実施例１と同様にしてチタン酸バリウムを製造した。また、実施例９で得られたチタン酸バリウムの特性についても実施例１と同様に測定し、その結果も表１に示した。
【００４４】
（比較例１）
前述のＡ／Ｂの値を２２３に設定し、前述のＣ／Ｄの値を３．５に変更した以外は、実施例１と同様にして微粒子を製造した。また、得られた微粒子を実施例１と同様にして粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。その結果、Ｘ線回折チャートにはチタン酸バリウムの結晶回折パターンが得られたが、同時に帰属不明なピークも得られた。このことより、得られた微粒子はチタン酸バリウムと帰属不明な物質との混晶であると推定された。また、実施例１と同様にして測定した一次粒子の平均粒子径は４．６ｎｍであった。
【００４５】
（比較例２）
前述のＡ／Ｂの値を１．７に設定し、前述のＣ／Ｄの値を４．５に変更した以外は、実施例１と同様にして微粒子を製造した。また、得られた微粒子を実施例１と同様にして粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。その結果、Ｘ線回折チャートにはチタン酸バリウムの結晶回折パターンが得られ、チタン酸バリウムが生成していることを確認した。また、実施例１と同様にして測定した一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。
【００４６】
（比較例３）
第４の工程の処理温度を６０℃に設定した以外は、実施例１と同様にして微粒子を製造した。また、得られた微粒子を実施例１と同様にして粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。その結果、Ｘ線回折チャートにはブロードなピークが見られ、得られた生成物はアモルファス状であることを確認した。
【００４７】
（比較例４）
第４の工程の処理温度を２５０℃に設定した以外は、実施例１と同様にして微粒子を製造した。また、得られた微粒子を実施例１と同様にして粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。その結果、Ｘ線回折チャートにはチタン酸バリウムの結晶回折パターンが得られ、チタン酸化バリウムが生成していることを確認した。また、実施例１と同様にして測定した一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。
【００４８】
（比較例５）
第１の工程の反応温度を２５℃に設定した以外は、実施例１と同様にして微粒子を製造した。また、得られた微粒子を実施例１と同様にして粉末Ｘ線回折法により分析してＸ線回折チャートを求めた。その結果、Ｘ線回折チャートにはチタン酸バリウム以外の結晶回折パターンが得られ、おそらく酸化チタンが生成していると推定されるが完全には帰属できなかった。図１に比較例５のＸ線回折チャートを示す。また、実施例１と同様にして測定した一次粒子の平均粒子径は２０ｎｍであった。
【００４９】
【表１】
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【００５０】
表１から、実施例１〜９で得られた微粒子は、ほぼチタン酸バリウムの結晶であり、一次粒子の平均粒子径が２０ｎｍ以下となっていることが分かる。また、第１の工程の反応温度を変化させた実施例１、実施例８及び比較例５の結果から、第１の工程の反応温度は−３０℃以上１０℃以下に設定する必要があることが分かる。
【００５１】
（参考例）
実施例１で製造したチタン酸バリウム粒子を用いて、下記のように高屈折率を持つ塗膜を作製した。先ず、実施例１で製造したチタン酸バリウム粒子を乾燥させないまま、２−メトキシエタノールを加え、チタン酸バリウム粒子の含率が１０質量％になるように調整した混合溶液を調製した。この混合溶液を分散装置にかけ、チタン酸バリウム粒子を分散処理して分散体を得た。次に、この分散体に、日本化薬社製の紫外線硬化型樹脂“ＫＡＹＡＲＡＤ  ＤＰＨＡ”（商品名）を質量比でチタン酸バリウム：“ＫＡＹＡＲＡＤ  ＤＰＨＡ”＝９：１になるように加えた。更に、反応開始剤としてチバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製の“Ｉｒｇａｃｕｒｅ  ８１９”（商品名）を固形分（チタン酸バリウムと“ＫＡＹＡＲＡＤ  ＤＰＨＡ”）に対し、１質量部加えて塗料を調製した。続いて、調製した塗料を、バーコータ―を用いて、ＰＥＴ樹脂フィルムに塗布し、１２０℃で２分間乾燥させた。その後、紫外線ランプで紫外線を照射して上記樹脂を硬化させ、塗布膜を作製した。
【００５２】
作製したこの塗布膜を大塚電子製の反射分光膜厚計“ＦＥ−３０００”（商品名）を用いて測定したところ、膜厚が１４０ｎｍで、５５０ｎｍの光の屈折率が１．８３であった。このように、本発明の製造方法で作製したチタン酸バリウム粒子を用いて、高屈折率を持つ塗布膜が得られることが分かった。
【図１】
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【図２】
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