(57)【要約】      （修正有）【課題】航空機などの高速・高荷重のタイヤにおいて、タイヤ中に溜まったガスが飛行中などの低圧条件における膨張に起因するタイヤ寿命の低下を防止し、耐久性に優れたタイヤを提供する。【解決手段】高内圧条件で使用される空気入りタイヤにおいて、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上であるゴム組成物がトレッド部１４の一部及び／又はトレッド部１４以外のゴム部材の全体または一部に使用されていることを特徴とするタイヤ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上であるゴム組成物がトレッド部の一部及び／又はトレッド部以外のゴム部材の全体または一部に使用されていることを特徴とするタイヤ。
【請求項２】
前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物がリブ部分及び／又はショルダー部からバットレス部分に配置されたことを特徴とする請求項１記載のタイヤ
【請求項３】
前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物が接地面以外に配置されている請求項1又は２記載のタイヤ。
【請求項４】
前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物がトレッド部のタイヤ周方向及び／又はタイヤ幅方向に延在するトレッド溝の下部に配置される請求項３記載のタイヤ。
【請求項５】
前記トレッドの一部に使用するゴム組成物がタイヤのベルト部最表面に接していることを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載のタイヤ。
【請求項６】
トレッド部以外のゴム部材の全体または一部がベルト層コートゴム全体または一部であることを特徴とする請求項１記載のタイヤ。
【請求項７】
ゴムの空気透過係数が３０ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上であることを特徴とする請求項１〜６の何れか一つに記載のタイヤ。
【請求項８】
ベルト部が有機繊維コードからなる複数のベルト層を有することを特徴とする請求項１〜７の何れか一つに記載のタイヤ。
【請求項９】
請求項１〜８の何れか一つに記載のタイヤが航空機用タイヤであることを特徴とするタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤに関し、更に詳しくは、耐久性に優れた航空機用などの高速・高荷重に好適なタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、トラック、バス、産業車両、建設車両、航空機等に使用されるタイヤは、高内圧状態で、高速・高荷重で使用される機会が多いため、他の分野で使用されるタイヤに比べて高い耐久性能が要求されており、高速・高荷重耐久性を更に向上させたタイヤを開発する必要がある。
【０００３】
特に、航空機用のタイヤは、乗用車用、トラック用などのタイヤと比較して高内圧条件で使用される。また、ベルト層に有機繊維コードを用いるため、前述した他のグループと比較してタイヤ1本あたりの有機繊維使用量が多い傾向にある。
【０００４】
このため、タイヤ中にインナーライナーを通過してきたガスがたまりやすい。そして、タイヤ本体内にガスが溜まることは、タイヤ寿命の観点からは好ましくない。
この対策として、従来は、ビード部分にベントホールと呼ばれる小さな孔をタイヤ表面からプライコードに接する深さまで掘り込むことで空気を逃がす手段を取っている。
しかしながら、上記の対策においても、近年の要求される基準等は高く、更なる対策が求められているのが現状である。
【０００５】
一方、航空機用タイヤにおいて、ベルト層の耐久性を向上させたものとしては、例えば、有機繊維コードからなる複数のベルト層を有する航空機用ラジアルタイヤにおいて、１本乃至複数本のコードを引き揃えてゴムに埋設してなる紐状又は短冊状のストリップ材をタイヤ周方向に対して傾斜させながらベルト層幅方向両端で折り返すようにしてタイヤ周方向に巻回して最外層のベルト層を形成し、該最外層のベルト層のコード間距離をコード径の０．３倍以上にすると共に、該最外層のベルト層よりも内側に配置されるベルト層のコード間距離を該最外層のベルト層のコード間距離以下にしたことを特徴とする航空機用タイヤが知られている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、上記文献１は、走行に際して、滑走路あるいはランウエイ上の突起物などを踏んでトレッドゴムに損傷を受け、この損傷がベルト層にまで達し、このまま使用されると損傷部からセパレーションがベルトのコードに沿って成長し、トレッドチャンクなどの故障につながってしまう点を改善するものであり、本発明のタイヤ中に溜まったガスの膨張による、タイヤ寿命の低下を解決するものとは、その目的、技術思想が相違するものである。
【０００６】
他方、発泡ゴムと非発泡ゴムをタイヤトレッドに配置する技術としては、例えば、道路上の走行および軌道のレール上の走行の両方に使用されるタイヤであって、トレッド部に、タイヤ周方向に沿って延びる複数本の周方向溝を配置して、複数列の分割陸部を区画形成し、該複数列の分割陸部のうち、前記トレッド部のレール当接領域のタイヤ幅方向両端部が位置する一対の第１分割陸部の少なくとも一方が、非発泡ゴムにより形成され、前記トレッド部のレール非当接領域に位置する第２分割陸部が、発泡ゴムにより形成されることを特徴とするタイヤが知られている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、上記文献２は、本発明の近接技術を開示するものであるが、道路上の走行および軌道のレール上の走行の両方に使用されるタイヤであって、耐久性を維持しつつ、氷雪上性能を向上させるものであり、本発明のタイヤ中に溜まったガスの膨張による、タイヤ寿命の低下を解決するものとは、その目的、技術思想が相違するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２１６９８８号公報（特許請求の範囲、実施例等）
【特許文献２】特開２０１３−２２９６９号公報（特許請求の範囲、実施例等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記従来技術の課題等について、これを解消しようとするものであり、航空機などの高速・高荷重のタイヤにおいて、タイヤ中に溜まったガスが飛行中などの低圧条件における膨張に起因するタイヤ寿命の低下を防止し、耐久性に優れたタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記従来技術の課題等に鑑み、鋭意検討した結果、ゴムの空気透過係数（ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ）が特定値以上となるゴム組成物がトレッド部の一部及び／又はトレッド部以外のゴム部材の全体または一部に使用されることにより、上記目的のタイヤが得られることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。
【００１０】
すなわち、本発明は、次の（１）〜（９）に存する。
（１）  ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上であるゴム組成物がトレッド部の一部及び／又はトレッド部以外のゴム部材の全体または一部に使用されていることを特徴とするタイヤ。
（２）  前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物がリブ部分及び／又はショルダー部からバットレス部分に配置されたことを特徴とする上記（１）記載のタイヤ
（３）  前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物が接地面以外に配置されている上記（１）又は（２）記載のタイヤ。
（４）  前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物がトレッド部のタイヤ周方向及び／又はタイヤ幅方向に延在するトレッド溝の下部に配置される上記（３）記載のタイヤ。
（５）  前記トレッドの一部に使用されるゴム組成物がタイヤのベルト部最表面に接していることを特徴とする上記（１）〜（４）の何れか一つに記載のタイヤ。
（６）  トレッド部以外のゴム部材の全体または一部がベルト層コートゴム全体または一部であることを特徴とする上記（１）記載のタイヤ。
（７）  ゴムの空気透過係数が３０ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上であることを特徴とする上記（１）〜（６）の何れか一つに記載のタイヤ。
（８）  ベルト部が有機繊維コードからなる複数のベルト層を有することを特徴とする上記（１）〜（７）の何れか一つに記載のタイヤ。
（９）  上記（１）〜（８）の何れか一つに記載のタイヤが航空機用タイヤであることを特徴とするタイヤ。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、タイヤ中に溜まったガスが飛行中などの低圧条件における膨張に起因するタイヤ寿命の低下を防止し、耐久性に優れたタイヤが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施形態の概要を示すタイヤの幅方向断面図である。
【図２】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の各実施形態を示すタイヤの幅方向の部分断面図である。
【図３】本発明の実施形態の他例を示すタイヤの幅方向の部分断面図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の各実施形態の他例を示すタイヤの幅方向の部分断面図である。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の各実施形態の他例を示すタイヤの幅方向の部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、本発明の実施形態を図面を参照しながら詳述する。
図１は、本発明の実施形態の概要を示す航空機用ラジアルタイヤに適用したタイヤの幅方向断面図である。
本実施形態のタイヤ１０は、図１に示すように、ビードコア１１を埋設した左右一対のビード部１２、１２と、両ビード部１２、１２からタイヤ径方向外側に延びる一対のサイドウォール部１３、１３と、両サイドウォール部１３、１３に跨って延在するトレッド部１４を具える。タイヤ１０内には、ビード部１２、サイドウォール部１３及びトレッド部１４にわたってトロイド状に延びる少なくとも１枚のカーカスプライからなるカーカス１５と、このカーカス１５のクラウン域とトレッド部の間に配置された有機繊維コードからなる４層のベルト層からなるベルト部１６とが埋設されている。
【００１４】
トレッド部１４には、一般的なタイヤと同様、タイヤ周方向に沿って延在する複数本の周方向のトレッド溝１４ａ、１４ａ…の他、図示しないが幅方向に延在する複数本の幅方向のトレッド溝を有し、また、図示しないが複数本のサイプなどが適宜配設されている。
【００１５】
このタイヤ１０において、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部１４の一部及び／又はトレッド部１４以外のゴム部材のゴム全体または一部に配置される構造となっている。
上記空気透過係数のゴム組成物をトレッド部１４の一部に配置する構造としては、例えば、センターリブ１４ｂ部分及び／又はショルダー部１７からバットレス部１８部分に配置される構造が挙げられる。
【００１６】
また、上記空気透過係数のゴム組成物をトレッド部１４以外のゴム部材に配置する構造としては、例えば、ベルト層コートゴム全体または一部に配置される構造が挙げられる。
なお、図１においてはタイヤ、特に航空機用タイヤに常用されているクッションゴムを図示していないが、本発明はクッションゴムを備えるタイヤにおいても同様に適用することが出来る。
【００１７】
図２（ａ）及び（ｂ）はトレッド部の一部に配置する構造の各実施形態を示すものである。
本発明では、上記空気透過係数のゴム組成物をトレッド部１４全面に使用すると、耐久面において、所定の効果を損なってしまうため、トレッド部の一部に配置する部分的な使用となるものである。
図２（ａ）は、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部１４のタイヤ周方向に延在する各トレッド溝１４ａの下部に配置される構造Ａとなるものである。
この形態では、トレッド部１４の所定の機能を損なうことなく、本発明の効果を発揮せしめる点から、接地面以外に配置する構造となるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＡ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、トレッド溝１４ａ、１４ａの下部からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例４〜６で用いた。
【００１８】
図２（ｂ）は、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がショルダー部１７からバットレス部１８部分に配置される構造Ｂ、Ｂとなるものである。この実施形態では、効率的にガスをタイヤ外に排出するために、タイヤのベルト部１６各端部に接する構造となっている。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＢ、Ｂ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、Ｂ、Ｂのタイヤ表面部側からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例９で用いた。
【００１９】
図３は、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がベルト部１６のコートゴム全体または一部に配置する構造の各実施形態を示すものである。
図３は、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がベルト部１６のコートゴム全体に配置される構造Ｃとなるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＣ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、各部位からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例８で用いた。
【００２０】
図４〜図５は、上記図２〜図３の各複合形態となる実施形態を示すものである。
図４（ａ）は、図２（ａ）と図３の複合形態であり、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部１４のタイヤ周方向に延在する各トレッド溝１４ａの下部に配置される構造Ａと、ベルト部１６のコートゴム全体に配置される構造Ｃとの複合形態となるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＡ、Ｃ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、各部位からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例１〜３、７で用いた。
【００２１】
図４（ｂ）は、図２（ａ）と（ｂ）の複合形態であり、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部１４のタイヤ周方向に延在する各トレッド溝１４ａの下部に配置される構造Ａと、ショルダー部１７からバットレス部１８部分に配置される構造Ｂとの複合形態となるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＡ、Ｂ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、各部位からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例１０で用いた。
【００２２】
図５（ａ）は、図２（ｂ）と図３の複合形態であり、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がショルダー部１７からバットレス部１８部分に配置される構造Ｂと，ベルト部１６のコートゴム全体に配置される構造Ｃとの複合形態となるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＢ、Ｃ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、各部位からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例１１で用いた。
【００２３】
図５（ａ）は、図２（ａ）及び（ｂ）と図３との複合形態〔図２（ａ）と図４（ａ）との複合形態〕であり、ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部１４のタイヤ周方向に延在する各トレッド溝１４ａの下部に配置される構造Ａと、ショルダー部１７からバットレス部１８部分に配置される構造Ｂと，ベルト部１６のコートゴム全体に配置される構造Ｃとの複合形態となるものである。
この空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物をタイヤのＡ、Ｂ、Ｃ部分に配置することにより、タイヤ中にインナーライナーを通過し、タイヤ中に溜まったガスは、飛行中等の低圧条件において膨張しても、各部位からタイヤ外に透過される構造となる。この形態のタイヤを後述する実施例１２で用いた。
【００２４】
また、上記各実施形態（図１〜図５）において、ベルト部１６とトレッド部１４との間に、タイヤ周方向に沿って延びる波形コードよりなる保護層配設してもよいものである。この保護層に用いるゴムは、通常の空気透過性を有するゴムであっても良いし、また、空気透過性が高いゴムが用いられていても良いものである。
【００２５】
上記図２〜図５のタイヤにおいて、配置にされる各ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物としては、少なくともゴム成分、発泡剤を含有する発泡ゴムを用いることにより作製することができる。
本発明では、空気透過性を上げるために、発泡ゴム（密度の低いゴム）を使用することで、外部への空気放出を促すものである。
この発泡ゴムに用いるゴム成分としては、天然ゴム及び合成ジエン系ゴムから選ばれる少なくとも１種が挙げられる。ここで、合成ジエン系ゴムとしては、例えば、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン-プロピレン共重合体、合成ジエン系の変性ポリマーなどが挙げられる。
好ましくは、天然ゴム（ＮＲ）、天然ゴムとポリブタジエンゴム（ＢＲ）のブレンド、または、これらとその他のジエン系ゴムとのブレンド等を用いることが望ましい。
天然ゴム（ＮＲ）は、ゴム成分１００質量部中に、２０〜１００質量部の範囲で含まれることが好ましい。
【００２６】
本発明において、発泡ゴムは、例えば、ゴム中に発泡剤を配合することで得ることが出来る。
用いることができる発泡剤としては、例えば、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタスチレンテトラミンやベンゼンスルホニルヒドラジド誘導体、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、二酸化炭素を発生する炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、窒素を発生するニトロソスルホニルアゾ化合物、Ｎ，Ｎ'−ジメチル−Ｎ，Ｎ'−ジニトロソフタルアミド、トルエンスルホニルヒドラジド、Ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、Ｐ，Ｐ'−オキシービス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）等が挙げられる。
【００２７】
これらの発泡剤の中でも、製造加工性を考慮すると、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましく、特にアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記発泡剤の含有量としては、配置される各ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるように適宜決定すればよいが、ゴム成分１００質量部に対して、１〜１５質量部、好ましくは、１〜１０質量部程度となる。
【００２８】
本発明においては、効率的な発泡を行うと共に、効率的に空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるようにする点から、その他の成分として発泡助剤を用い、上記発泡剤と併用するのが好ましい。
用いることができる発泡助剤としては、例えば、尿素、ステアリン酸亜鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛や亜鉛華等、通常、発泡製品の製造に使用する助剤等が挙げられる。これらの中でも、尿素、ステアリン酸亜鉛、ベンゼンスルフィン酸亜鉛等が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記発泡助剤の含有量としては、配置される各ゴムの空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるように適宜決定すればよいが、ゴム成分１００質量部に対して、０．４〜５質量部程度となる。
【００２９】
また、上記発泡ゴムには、上述の配合成分の他、本発明の効果を阻害しない範囲で他の成分を用いることができ、例えば、カーボンブラック等の補強性充填剤、有機繊維、硫黄等の加硫剤、ジベンゾチアジルジスルフィド等の加硫促進剤、加硫促進助剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチアジル−スルフェンアミド等の硫化防止剤、オゾン劣化防止剤、着色剤、帯電防止剤、分散剤、滑剤、酸化防止剤、軟化剤等の他に、通常ゴム業界で用いる各種配合剤等を目的に応じて適宜選択して使用することができる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
上記補強性充填剤としては、カーボンブラックおよび／またはシリカが好ましい。かかるカーボンブラックとしては、そのゴム層の力学的性能を高め、加工性等を改善させるものである限り、Ｉ2吸着量、ＣＴＡＢ比表面積、Ｎ2吸着量、ＤＢＰ吸着量等の範囲を適宜選択した公知のカーボンブラックを使用することができる。カーボンブラックの種類としては、例えば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ−ＬＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ−ＨＳ等の公知のものを適宜選択して使用することができる。耐摩耗性を考慮すると、微粒子径のＩＳＡＦやＳＡＦが好ましい。
【００３１】
本発明において、カーボンブラックの含有量としては、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５〜９５質量部、より好ましくは１０〜６０質量部である。カーボンブラックの含まれる量を上記範囲にすることにより耐摩耗性を向上することができる。
【００３２】
本発明において、空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物とするためには、ゴム成分種、発泡剤、発泡助剤の種類及びそれらの量などを好適に調製することにより、調製することができ、好ましくは、本発明の効果を更に発揮せしめる点から配置される各ゴムの空気透過係数を３０ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるように調製することが望ましい。なお、上記各ゴムの空気透過係数の上限は、配置されるタイヤ中の配置場所により変動するが、密度低下による部材間での剛性段差の点から５０ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以下となることが望ましい。
本発明（後述する実施例等）において、「空気透過係数」は、加硫後のゴム組成物を、ＪＩＳ Ｋ ７１２６−２：２００６「プラスチック−フィルム及びシート−ガス透過度試験方法−第２部：等圧法」に準拠し、酸素透過率測定装置（東洋精機社製）を用いて２３℃±２℃にて測定した空気透過係数をいう。
【００３３】
本発明において、上記空気透過係数が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物を用いた以外の箇所の構造、ゴム組成は、通常のタイヤ、例えば、航空機用として使用できるゴム組成、構造であれば特に限定されるものでなく、ビード部、サイドウォール部、カーカス、有機繊維コードからなるベルト層などが従来と同様に構成されるものとなる。
【００３４】
このように構成されるタイヤの製造は、例えば、製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図３のようになるようベルト部のコートゴムを押出してシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、複数のゴムを用いて加硫後に、例えば、図２、４、５のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、これらを順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することによって製造することができる。
【００３５】
このように構成されるタイヤでは、以下の作用機構等により、本発明の効果が得られるものとなる。
従来の航空機用のタイヤなどにおいて、タイヤ中に溜まったガスが飛行中などの低圧条件において膨張し、この膨張に起因するタイヤ寿命の低下などがあったが、本発明では、ゴムの空気透過量が２８ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓ・ｃｍＨｇ以上となるゴム組成物がトレッド部の一部及び／又はトレッド部以外のゴム部材の全体または一部に配置、好ましくは、リブ部分及び／又はショルダー部からバットレス部分に配置、または、これらを接地面以外に配置、更に、トレッド部のタイヤ周方向及び／又はタイヤ幅方向に延在するトレッド溝の下部に配置、また、ベルト部最表面に接するように配置することにより、タイヤ外に効率よく放出することができるので、低圧条件における膨張はなく、従って、膨張に起因するタイヤ寿命の低下も抑止できることとなるので、耐久性に優れたタイヤが得られるものとなる。
特に、トレッド部の一部に配置するゴム組成物をリブ部分、特にセンターリブ部分及び/又はショルダー部〜バットレス部分に配置することにより、効率的に空気を放出することができ、また、接地面以外に配置することにより、トレッド部などの所定の機能を損なうことなく上記本発明の効果を発揮でき、更に、ベルト部最表面に接するように配置することにより、最も空気を溜め込みやすい部位に接させることで、より効率的に空気を逃がすことができるものとなる。
特に、有機繊維コードからなる少なくとも１層以上となるベルト層を有するベルトを備えたものでは、タイヤ中にインナーライナーを通過してきたガスが有機繊維中にたまりやすかったが、本発明では、タイヤ中に溜まったガスは、タイヤ外に効率よく放出することができ、上記作用機構で耐久性に優れたタイヤが得られるものとなる。
【実施例】
【００３６】
〔実施例１〜１２及び比較例１〜３〕
下記表1及び２に示す各配合処方で下記方法により、航空機用タイヤ（サイズ：５０×２０．０Ｒ２２ ３２ＰＲ）を作製した。
表１は、本発明の所定の空気透過係数となるゴム組成物を用いた配合処方であり、表１中の配置構造（図面番号の表示）となるものである。
表２は、上記空気透過係数となるゴム組成物以外の箇所に用いるゴム組成物の配合処方である。
下記方法により、空気透過性、ガス透過性（指数表示）、ドラム寿命／耐久性を評価した。
これらの結果を下記表１に示す。
【００３７】
〔実施例１〜１２及び比較例１〜３の製造方法〕
（実施例１〜３、７、比較例３の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図４（ａ）のようになるようベルト部のコートゴムを押出してシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、複数のゴムを用いて加硫後に図４（ａ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、これらを順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、各航空機用タイヤを得た。
【００３８】
（実施例４〜６、比較例２の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図２（ａ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、各航空機用タイヤを得た。
【００３９】
（実施例８の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図３のようになるようベルト部のコートゴムを押出してシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、このベルト部材とトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
【００４０】
（実施例９の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図２（ｂ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
【００４１】
（実施例１０の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図４（ｂ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
【００４２】
（実施例１１の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図５（ａ）のようになるようベルト部のコートゴムを押出してシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、複数のゴムを用いて加硫後に図５（ａ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
【００４３】
（実施例１２の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、複数のゴムを用いて加硫後に図５（ｂ）のようになるようベルト部のコートゴムを押出してシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、複数のゴムを用いて加硫後に図５（ｂ）のゴムの配置となるようにトレッドゴムを押出してコンターを作製しトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
【００４４】
（比較例１の製造方法）
製品タイヤの内面形状と実質上等しい内面形状に成形されたグリーンケースのクラウン域の外周状に、１種類のゴムを用いてシートを作製しベルトに重ねてベルト部材を作製し、１種類のゴムを用いてトレッドゴムを押出してトレッド部材を作製し、ベルト部材とこのトレッド部材を順次重ね合わせてグリーンタイヤを形成し、次いで、このように形成されたグリーンタイヤを加硫金型内にセットした後、所定の条件下で加硫成形することにより、航空機用タイヤを得た。
この比較例１のタイヤは、従来と同様に、ビード部分にベントホールと呼ばれる孔をタイヤ表面からプライコードに接する深さまで掘り込むことで空気を逃がす手段を取る構造となっている。
【００４５】
（空気透過係数の測定方法）
実施例１〜１２及び比較例１〜３によって得られた加硫後のゴム組成物を、ＪＩＳ Ｋ ７１２６−２：２００６「プラスチック−フィルム及びシート−ガス透過度試験方法−第２部：等圧法」に準拠し、酸素透過率測定装置（東洋精機（株）製）を用いて２３℃±２℃にて空気透過係数を測定した。空気透過係数が小さい程、耐空気透過性（ガスバリア性）は良好である。
【００４６】
（ガス透過性の評価法）
各実施例、及び比較例に係る５０×２０．０Ｒ２２  ３２ＰＲのタイヤを作製して、試験を実施した。具体的には、５０×２０．０Ｒ２２  ３２ＰＲのタイヤをリムに組み付けたリム組立体を、ドラム上で２０４ｋＮの負荷をかけて、６４．５ｋｍ／ｈの速度で１０分間走行させ、８０分停止させるという９０分のサイクルを１６回繰り返し、ビード部に開けてあるベントホールから圧力計の針を入れて、内部に溜まっている圧力を評価した後、下記式により算出し、比較例1を１００として指数表示した。
ガス透過性指数＝（比較例1の圧力値／測定サンプルの圧力値）×１００
指数値が大きいほど、ガス透過性を有することを示す。
【００４７】
（ドラム寿命／耐久性の評価法）
各実施例、及び比較例に係るタイヤサイズ：（５０×２０．０Ｒ２２  ３２ＰＲ）  のタイヤを作製して、試験を実施した。具体的には、タイヤサイズ：（５０×２０．０Ｒ２２  ３２ＰＲ）  のタイヤをリムに組み付けたリム組立体を、ドラム上で(２０４)ｋＮの負荷をかけて、（５１）ｋｍ／ｈの速度で、スリップアングル３℃を付けた状態で走行させ、故障が生じるまでの時間を測定することでドラム寿命／耐久性の性能を評価した。結果は比較例１のドラム寿命／耐久性を１００として指数表示した。指数値が大きいほど、ドラム寿命／耐久性の性能に優れることを示す。
【００４８】
【表１】
2015227090.tif 000003
【００４９】
【表２】
2015227090.tif 000004
【００５０】
上記表１及び表２中の＊１〜＊９は下記のとおりである。
＊１）ＲＳＳ＃３
＊２）ＵＢＥ  ＰＯＬ―１５０Ｌ〔宇部興産社製〕
＊３）ＶＵＬＣＡＮ  ６  ＳＨＯＢＬＡＣＫ  〔Ｃａｂｏｔ社製〕
＊４）ノクラック６Ｃ〔大内新興化学工業社製〕
＊５）サンタイトＡ〔精工化学社製〕
＊６）ノンフレックスＲＤ〔精工化学社製〕
＊７）サンセラーＣＭ−Ｇ〔三新化学社製〕
＊８）ユニフォームＡＺ〔大塚化学社製〕
＊９）セルペースト〔永和化成社製〕
【００５１】
上記表１及び表２の結果から明らかなように、本発明範囲となる実施例１〜１２のタイヤは、本発明の範囲外となる比較例１〜３に較べて、ドラム寿命／耐久性に優れることが判明した。
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明のタイヤは、航空機用などの高速・高荷重に好適なタイヤとして最適である。
【図１】
2015227090.tif 000005
【図２】
2015227090.tif 000006
【図３】
2015227090.tif 000007
【図４】
2015227090.tif 000008
【図５】
2015227090.tif 000009