(57)【要約】【課題】取付け孔を備えた発泡樹脂成形品において、その取付け孔の寸法・位置精度の向上を図るのに好適な発泡樹脂成形品と、その製造方法を提供する。【解決手段】発泡樹脂成形品１は、その製造工程において発泡スペースを確保する際の可動金型の後退操作が行われる時に、第１のリブＲＢ１がこれを形成するための第１の溝に係合し取付け孔３の一方の開口端３Ａ付近が可動金型側に固定ロックされた状態になっている、及び、第２のリブＲＢ２がこれを形成するための第２の溝に係合し取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近が固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、取付け孔３の寸法・位置精度を高めたものである。【選択図】図２
2015016636.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂成形品の取付け孔に樹脂成形品のボスを挿入し、挿入したボスの先端部を発泡樹脂成形品に対して締結することで、前記樹脂成形品に対して取付け接合される発泡樹脂成形品であって、
前記取付け孔を備えた前記発泡樹脂成形品は、可動金型と固定金型とで所要形状のキャビティを形成する工程と、そのキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に前記可動金型を後退操作することで可動金型と固定金型との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程と、を経て作製され、
前記取付け孔の開口両端のうち、一方の開口端の縁部には、未発泡樹脂材料からなる第１のリブが設けられるとともに、他方の開口端の縁部にも、同様に未発泡樹脂材料からなる第２のリブが設けられており、
前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる時に、前記第１のリブがこれを形成するための前記可動金型の第１の溝に係合し、前記取付け孔の一方の開口端付近が前記可動金型側に固定ロックされた状態になっていること、及び、前記第２のリブがこれを形成するための前記固定金型の第２の溝に係合し、前記取付け孔の他方の開口端付近が前記固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、前記取付け孔の寸法・位置精度を高めたこと
を特徴とする発泡樹脂成形品。
【請求項２】
可動金型と固定金型とで所要形状のキャビティを形成する工程と、そのキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に前記可動金型を後退操作することで可動金型と固定金型との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程とにより、取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を製造する方法であって、
前記キャビティを形成する前記可動金型の内面には、前記取付け孔を形成するためのコアと、前記取付け孔の一方の開口端縁に第１のリブを形成するための第１の溝と、が設けられ、
前記キャビティを形成する前記固定金型の内面には、前記取付け孔の他方の開口端縁に第２のリブを形成するための第２の溝が設けられており、
前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる前に、予め、前記第１及び第２の溝に射出充填された発泡樹脂材料が未発泡のまま冷却固化することで、未発泡樹脂材料からなる第１及び第２のリブが形成され、
前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる時に、前記第１のリブが前記第１の溝に係合し前記取付け孔の一方の開口端付近が前記可動金型側に固定ロックされた状態になっている、及び、前記第２のリブが前記第２の溝に係合し前記取付け孔の他方の開口端付近が前記固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、前記取付け孔の寸法・位置精度を高めたこと
を特徴とする発泡樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡樹脂成形品の取付け孔に樹脂成形品のボスを挿入し、挿入したボスの先端部を発泡樹脂成形品に対して締結することで、前記樹脂成形品に対して取付け接合される発泡樹脂成形品と、その製造方法に関し、特に、その取付け孔の寸法・位置精度の向上を図ったものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用内装部品として知られているドアトリムＤＴは、例えば図４（ａ）に示したように、ドアトリムロアーＤＴ１を発泡樹脂成形品１として製造し、これとは別にドアトリムアッパーＤＴ２を樹脂成形品２として製造するとともに、その発泡樹脂成形品１に対して樹脂成形品２を取付け接合している（図５（ａ）（ｂ）参照）。
【０００３】
前記のような発泡樹脂成形品１（ドアトリムロアーＤＴ１）に対する樹脂成形品２（ドアトリムアッパーＤＴ２）の取付け接合は、例えば図４（ｂ）（ｃ）に示したように、発泡樹脂成形品１の取付け孔３に樹脂成形品２のボス４を挿入し、挿入したボス４の先端部を図５（ｂ）のように発泡樹脂成形品１に対して締結するものである。図５（ｂ）では、その締結方式の一例として、取付け孔３から突出したボス４の先端部を加熱溶融によるカシメ加工で締結している。
【０００４】
図６（ａ）は、図４の取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を発泡樹脂材料の射出成形によって製造する際の成形金型において、その取付け孔付近を成形する部分を拡大して示した金型断面図であり、また、図６（ｂ）は、その成形金型で作製された取付け孔付近の概要を示した図、（ｃ）は図６（ｂ）中のＥ−Ｅ線断面拡大図である。
【０００５】
図６（ａ）を参照すると、成形金型１００は、可動金型１０１と固定金型１０２とで所要形状のキャビティ１０３を形成し、このキャビティ１０３を形成している可動金型１０１の内面には、図４（ｂ）の取付け孔３を形成するためのコア１０４と、同取付け孔３の一方の開口端３Ａ縁にリブＲＢを形成するための溝１０５と、を設けている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００６】
そして、図６（ａ）の成形金型１００では、図示しない射出ゲートからキャビティ１０３内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に可動金型１０１を後退操作することで可動金型１０１と固定金型１０２との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程とが行われることにより、図４（ｂ）のように取付け孔３を備えた発泡樹脂成形品１を製造している。
【０００７】
しかし、先に説明した図４（ｂ）の取付け孔３を備えた発泡樹脂成形品１では、その取付け孔３の一方の開口端３Ａの縁部しかリブＲＢを設けていないため、以下で説明する取付け孔の寸法・位置精度の低下という問題点が生じる。
【０００８】
《取付け孔の寸法・位置精度の低下》
発泡樹脂成形品１を図６（ａ）の成形金型１００で製造する際に、同図（ｃ）に示す取付け孔３のスキ（取付け孔３径方向に生じる取付け孔３の寸法・形状変化）や、ダレ（取付け孔３深さ方向に生じる取付け孔３の寸法・形状変化）が生じ、取付け孔３の寸法・位置精度が低くなる。この原因は以下のように考えられる。
【０００９】
図６（ａ）の成形金型１００において、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる時に、取付け孔３の一方の開口端３Ａ縁には未発泡樹脂材料からなるリブＲＢが可動金型１０１の溝１０５内に係合した状態で既に完成している。この状態において、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われると、その後退方向に当該リブＲＢが引っ張られ、これに伴って、取付け孔３全体が同方向に引っ張られる。
【００１０】
この際、取付け孔３の周囲は、その全体がコア１０４や可動金型１０１との接触によって冷却固化している、つまり、リブＲＢと同じく未発泡樹脂材料からなるソリッド層Ｓ（図６（ｃ）参照）になっているため、どの方向にも発泡できないこと、及び、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近はどこにも係合していないことから、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近が可動金型１０１の後退方向に持ち上がる等の形状変形が生じ、図６（ｃ）に示すようなダレやスキが発生すると考えられる。
【００１１】
《図６（ｃ）に示すダレやスキの発生に伴う問題点》
例えば、図６（ｃ）のように、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近を基準面とし、かつ図５（ｂ）のように、その基準面にボス４側の当接リブ４Ａを当接させることにより、樹脂成形品１と発泡樹脂成形品２との高さ方向位置決め・位置調整を行う構造を採用する場合には、かかる基準面が図６（ｃ）のダレにより変形しており、設計書通りの基準面（傾斜のない平らな面）が得られていないため、そのような高さ方向位置決め・位置調整を設計書通りに精度よく行うことが困難である。
【００１２】
図６（ｃ）に示すスキが生じると、取付け孔３に挿入されたボス４は、その先端付近が取付け孔３の一方の開口端３Ａに接触することによって、その径方向の位置決めがなされるのみである。このため、挿入したボス４と取付け孔３との接触面積が少なく、取付け孔３内でのボス４の遊びが多く、ボス４がぐらつき易いことなどから、例えば挿入したボス４の先端部を発泡樹脂成形品１に対して締結する際の締結操作が不安定になり、そのような締結操作の作業性が悪い等の欠点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開２０１２−２５４５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、前記問題点を解決するためになされたもので、その目的は、取付け孔を備えた発泡樹脂成形品において、その取付け孔の寸法・位置精度の向上を図るのに好適な発泡樹脂成形品と、その製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記目的を達成するために、本発明は、発泡樹脂成形品の取付け孔に樹脂成形品のボスを挿入し、挿入したボスの先端部を発泡樹脂成形品に対して締結することで、前記樹脂成形品に対して取付け接合される発泡樹脂成形品であって、前記取付け孔を備えた前記発泡樹脂成形品は、可動金型と固定金型とで所要形状のキャビティを形成する工程と、そのキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に前記可動金型を後退操作することで可動金型と固定金型との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程と、を経て作製され、前記取付け孔の開口両端のうち、一方の開口端の縁部には、未発泡樹脂材料からなる第１のリブが設けられるとともに、他方の開口端の縁部にも、同様に未発泡樹脂材料からなる第２のリブが設けられており、前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる時に、前記第１のリブがこれを形成するための前記可動金型の第１の溝に係合し、前記取付け孔の一方の開口端付近が前記可動金型側に固定ロックされた状態になっていること、及び、前記第２のリブがこれを形成するための前記固定金型の第２の溝に係合し、前記取付け孔の他方の開口端付近が前記固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、前記取付け孔の寸法・位置精度を高めたことを特徴とする。
【００１６】
また、本発明は、可動金型と固定金型とで所要形状のキャビティを形成する工程と、そのキャビティ内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に前記可動金型を後退操作することで可動金型と固定金型との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程とにより、取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を製造する方法であって、前記キャビティを形成する前記可動金型の内面には、前記取付け孔を形成するためのコアと、前記取付け孔の一方の開口端縁に第１のリブを形成するための第１の溝と、が設けられ、前記キャビティを形成する前記固定金型の内面には、前記取付け孔の他方の開口端縁に第２のリブを形成するための第２の溝が設けられており、前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる前に、予め、前記第１及び第２の溝に射出充填された発泡樹脂材料が未発泡のまま冷却固化することで、未発泡樹脂材料からなる第１及び第２のリブが形成され、前記発泡スペースを確保する際の前記可動金型の後退操作が行われる時に、前記第１のリブが前記第１の溝に係合し前記取付け孔の一方の開口端付近が前記可動金型側に固定ロックされた状態になっている、及び、前記第２のリブが前記第２の溝に係合し前記取付け孔の他方の開口端付近が前記固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、前記取付け孔の寸法・位置精度を高めたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、取付け孔を備えた発泡樹脂成形品の具体的な構成として、前記の通り、発泡スペースを確保する際の可動金型の後退操作が行われる時に、第１のリブがこれを形成するための第１の溝に係合し取付け孔の一方の開口端付近が可動金型側に固定ロックされた状態になっている、及び、第２のリブがこれを形成するための第２の溝に係合し取付け孔の他方の開口端付近が固定金型側に固定ロックされた状態になっていることにより、取付け孔の寸法・位置精度を高めたものであるから、取付け孔を備えた発泡樹脂成形品において、その取付け孔の寸法精度の向上を図るのに好適な発泡樹脂成形品と、その製造方法を提供し得る。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１における（ａ）は本発明を適用した自動車用内装部品であるドアトリムの概要を示した分解平面図、（ｂ）は図１（ａ）中のＢ−Ｂ線断面拡大図、（ｃ）は図１（ａ）中のＣ−Ｃ線断面拡大図。
【図２】図２における（ａ）は図１の発泡樹脂成形品（ドアトリムロアー）と樹脂成形品（ドアトリムアッパー）とを接合した状態の平面図、（ｂ）は図２（ａ）中のＤ−Ｄ線断面拡大図。
【図３】図３における（ａ）は図１の取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を発泡樹脂材料の射出成形によって製造する際の成形金型において、その取付け孔付近を成形する部分を拡大して示した金型断面図、（ｂ）はその成形金型で作製された取付け孔付近の概要を示した図、（ｃ）は図３（ｂ）中のＥ−Ｅ線断面拡大図。
【図４】図４における（ａ）は自動車用内装部品である従来のドアトリムの概要を示した分解平面図、（ｂ）は図４（ａ）中のＢ−Ｂ線断面拡大図、（ｃ）は図４（ａ）中のＣ−Ｃ線断面拡大図。
【図５】図５における（ａ）は図４の発泡樹脂成形品（ドアトリムロアー）と樹脂成形品（ドアトリムアッパー）とを接合した状態の平面図、（ｂ）は図４（ａ）中のＤ−Ｄ線断面拡大図。
【図６】図６における（ａ）は図４の取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を発泡樹脂材料の射出成形によって製造する際の成形金型において、その取付け孔付近を成形する部分を拡大して示した金型断面図、（ｂ）はその成形金型で作製された取付け孔付近の概要を示した図、（ｃ）は図６（ｂ）中のＥ−Ｅ線断面拡大図。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２０】
図１において、（ａ）は本発明を適用した自動車用内装部品であるドアトリムの概要を示した分解平面図、（ｂ）は図１（ａ）中のＢ−Ｂ線断面拡大図、（ｃ）は図１（ａ）中のＣ−Ｃ線断面拡大図である。また、図２において、（ａ）は、図１の発泡樹脂成形品（ドアトリムロアー）と樹脂成形品（ドアトリムアッパー）とを接合した状態の平面図、（ｂ）は図２（ａ）中のＤ−Ｄ線断面拡大図である。
【００２１】
図１（ａ）に示した自動車用内装部品としてのドアトリムＤＴは、ドアトリムロアーＤＴ１を発泡樹脂成形品１として製造し、これとは別にドアトリムアッパーＤＴ２を樹脂成形品２として製造をするとともに、その発泡樹脂成形品１に対して樹脂成形品２を取付け接合したものである（図２（ａ）（ｂ）を参照）。
【００２２】
前記のような発泡樹脂成形品１（ドアトリムロアーＤＴ１）に対する樹脂成形品２（ドアトリムアッパーＤＴ２）の取付け接合は、例えば図１（ｂ）（ｃ）に示したように、発泡樹脂成形品１の取付け孔３に樹脂成形品２のボス４を挿入し、挿入したボス４の先端部を図２（ｂ）のように発泡樹脂成形品１に対して締結するものである。図２（ｂ）では、その締結方式の一例として、取付け孔３から突出したボス４の先端部を加熱溶融によるカシメ加工で締結している。
【００２３】
ところで、図１（ｂ）の取付け孔３を備えた発泡樹脂成形品１は、例えば図３（ａ）に示した可動金型１０１と固定金型１０２とで所要形状のキャビティ１０３を形成する工程と、そのキャビティ１０３内に発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に可動金型１０１を後退操作することで可動金型１０１と固定金型１０２との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程と、を経て作製することができる。
【００２４】
図１（ｂ）の取付け孔３を備えた発泡樹脂成形品１において、その取付け孔３の開口両端３Ａ、３Ｂのうち、一方の開口端３Ａの縁部には、未発泡樹脂材料からなる第１のリブＲＢ１が設けられるとともに、他方の開口端３Ｂの縁部にも、同様に未発泡樹脂材料からなる第２のリブＲＢ２が設けられている。
【００２５】
ところで、図３（ａ）に示した成形金型１００において、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる時に、第１のリブＲＢ１がこれを形成するための可動金型１０１側の第１の溝１０５に係合し取付け孔３の一方の開口端３Ａ付近が可動金型１０１側に固定ロックされた状態になっていること、及び、第２のリブＲＢ２がこれを形成するための固定金型１０２側の第２の溝１０６に係合し取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近が固定金型１０２側に固定ロックされた状態になっていることにより、図１（ｂ）の取付け孔３の寸法・位置精度は高められている。その原理は後述する。
【００２６】
図３（ａ）は、図１の取付け孔を備えた発泡樹脂成形品を発泡樹脂材料の射出成形によって製造する際の成形金型において、その取付け孔付近を成形する部分を拡大して示した金型断面図、（ｂ）は、その成形金型で作製された取付け孔付近の概要を示した図、（ｃ）は図３（ｂ）中のＥ−Ｅ線断面拡大図である。
【００２７】
図３の成形金型１００は、可動金型１０１と固定金型１０２とで所要形状のキャビティ１０３を形成する。
【００２８】
前記キャビティ１０３を形成する可動金型１０１の内面には、図１（ｂ）の取付け孔３を形成するためのコア１０４と、同取付け孔３の一方の開口端３Ａ縁に第１のリブＲＢ１を形成するための第１の溝１０５と、を設けている。この第１の溝１０５は環状であり、第１の溝１０５にも発泡性樹脂材料が射出充填される。
【００２９】
さらに、前記キャビティ１０３を形成する固定金型１０２の内面には、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ縁に第２のリブＲＢ２（図１（ｂ）を参照）を形成するための第２の溝１０６が設けられている。この第２の溝１０６も環状であり、第２の溝１０６にも発泡性樹脂材料が射出充填される。
【００３０】
そして、この図３の成形金型１００では、図示しない射出ゲートからキャビティ１０３内に溶融した発泡樹脂材料を射出充填する工程と、その射出充填完了後に可動金型１０１を後退操作することで可動金型１０１と固定金型１０２との間に前記発泡樹脂材料の発泡スペースを確保し、前記発泡樹脂材料を発泡させる工程とが行われることにより、図１の取付け孔３を備えた発泡樹脂成形品１を製造している。
【００３１】
発泡樹脂材料とは熱可塑性樹脂中に発泡剤を混入したものであり、熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択して良い。また、発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤を使用することができる。
【００３２】
ところで、この図３の成形金型１００においては、前記のような発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われるが、その前に、予め、先に説明した第１及び第２の溝１０５、１０６に射出充填された発泡樹脂材料がそれらの溝１０５、１０６内で未発泡のまま冷却固化することにより、未発泡樹脂材料からなる第１及び第２のリブＲＢ１、ＲＢ２（図１（ｂ）参照）が形成される。
【００３３】
前記のような第１及び第２の溝１０５、１０６内における未発泡状態での発泡樹脂材料の冷却固化は、その溝１０５、１０６以外の場所でも生じる。すなわち、キャビティ１０３内に射出充填された発泡樹脂材料は熱溶融し高温であるが、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる前に、可動金型１０１や固定金型１０２が溶融した発泡樹脂材料の熱を奪い、これにより、可動金型１０１や固定金型１０２に接触している発泡樹脂材料の表面層が未発泡のまま比較的早期に冷却固化する。このように未発泡のまま冷却固化した発泡樹脂材料の表面層は、先に説明した第１及び第２のリブＲＢ１、ＲＢ２と同じく、ソリッド層Ｓとして、強度及び硬度の高い素材になっている。このソリッド層Ｓの内側は発泡層Ｔである。
【００３４】
さらに、この図３の成形金型１００では、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる時に、第１のリブＲＢ１が第１の溝１０５に係合し、取付け孔３の一方の開口端３Ａ付近が可動金型１０１側に固定ロックされた状態になっている（第１のリブＲＢ１が溝１０５から抜け出ない）、及び、第２のリブＲＢ２が第２の溝１０６に同様に係合し、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近が固定金型１０２側に固定ロックされた状態になっている（第２のリブＲＢ２が溝１０５から抜け出ない）。このことにより、形成される取付け孔３の寸法・位置精度が高められている。その原理は以下の通りである。
【００３５】
《取付け孔３の寸法・位置精度が高まる原理など》
図３（ａ）の成形金型１００において、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる時、取付け孔３の一方の開口端３Ａ縁には、未発泡樹脂材料からなる第１のリブＲＢ１が可動金型１０１の第１の溝１０５内に係合した状態で既に完成している。その完成と同時期に、取付け孔３の他方の開口端３Ａ縁にも、未発泡樹脂材料からなる第２のリブＲＢ２が固定金型１０２の第２の溝１０６内に係合した状態で既に完成している。
【００３６】
そして、完成した第１及び第２のリブＲＢ１、ＲＢ２がそれぞれ対応する溝１０５、１０６に係合し、取付け孔３の一方の開口端３Ａ付近が可動金型１０１側に固定ロックされるとともに、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近が固定金型１０２側に固定ロックされる状態、要するに、どのリブＲＢ１、ＲＢ２も溝１０５、１０６から抜け出ることがない状態（以下「両ロック状態」という）において、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退操作が行われる。そうすると、取り付け孔３の上下方向に位置する第１、第２のリブＲＢ１、ＲＢ２を通じて、取付け孔３全体がその上下方向に略均等にバランスよく引っ張られる。このため、図３の成形金型１００を用いた発泡樹脂成形品１の製造方法によると、図６（ｃ）に示すダレやスキの発生は効果的に防止され、取付け孔３の寸法・位置精度が高まる。
【００３７】
したがって、例えば図１（ｂ）のように、取付け孔３の他方の開口端３Ｂ付近を基準面とし、かつ、図２（ｂ）のように、その基準面にボス４側の当接リブ４Ａを当接させることによって、樹脂成形品１と発泡樹脂成形品２との高さ方向位置決め・位置調整を行う構造を採用した場合は、かかる基準面が前述のダレの影響によって図６（ｃ）のように変形しておらず、設計書通りの基準面が得られているから、そのような高さ方向位置決め・位置調整を設計書通りに精度よく行うことが容易である。
【００３８】
また、図３の成形金型１００を用いた発泡樹脂成形品１の製造方法によると、前記の通り図６（ｃ）に示すスキの発生は効果的に防止されるから、取付け孔３とこれに挿入されたボス４との接触面積が多くなり、取付け孔３内でのボス４の遊びが少なく、ボス４がぐらつき難くなるから、挿入したボス４の先端部を発泡樹脂成形品１に対して締結する際の締結操作を安定に行うことができる等の利点もある。
【００３９】
さらに、図３の成形金型１００を用いた発泡樹脂成形品１の製造方法によると、前述のように取付け孔３全体がその上下方向に略均等にバランスよく引っ張られることによる作用として、それぞれのリブＲＢ１、ＲＢ２の周囲において、図３（ａ）のようにスキン層Ｓに凹部１Ａが生じるが、この凹部１Ａは発泡樹脂成形品１の強度に影響を与えるものではない。それよりもむしろ、ボス４の先端部に対して加熱溶融によるカシメ加工を施した際に、その凹部１Ａの中に溶融した樹脂が喰い込むことによるアンカー効果が得られるため、発泡樹脂成形品１に対する樹脂成形品２の取付け接合強度が高くなるという有利な効果が生じる。
【００４０】
《第１及び第２のリブＲＢ１、ＲＢ２の寸法構成について》
図３（ｃ）において、第１及び第２のリブＲＢ１、ＲＢ２の板厚ｔは、いずれも２．０ｍｍ以下とする等、リブＲＢ１、ＲＢ２が発泡することのない板厚に設定する。これらのリブＲＢ１、ＲＢ２が発泡してしまうと、その強度が低下し、前記のような両ロック状態を維持することが困難となるためである。
【００４１】
第２のリブＲＢ１の高さｈは発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退ストローク量に応じて異なるが、例えばその後退ストローク量が１ｍｍであるなら、第２のリブＲＢ２の高さｈは１ｍｍより高く設定する（１ｍｍ＞ｈ）。つまり、第２のリブＲＢ２の高さは可動金型１０１の後退ストローク量よりも高くなるように設定する。この条件を満たさない場合は、発泡スペースを確保する際の可動金型１０１の後退時に、第２のリブＲＢ２が溝１０６から外れてしまい、前記のような両ロック状態を維持することが困難となるからである。
【符号の説明】
【００４２】
１  発泡樹脂成形品
１Ａ  凹部
２  樹脂成形品
３  取付け孔
３Ａ  取付け孔の一方の開口端
３Ｂ  取付け孔の他方の開口端
４  ボス
４Ａ  当接リブ
１００  成形金型
１０１  可動金型
１０２  固定金型
１０３  キャビティ
１０４  コア
１０５  第１の溝
１０６  第２の溝
ＤＴ  ドアトリム
ＤＴ１  ドアトリムロアー
ＤＴ２  ドアトリムアッパー
Ｓ  スキン層
Ｔ  発泡層
ＲＢ  リブ
ＲＢ１  第１のリブ
ＲＢ２  第２のリブ
【図１】
2015016636.tif 000003
【図２】
2015016636.tif 000004
【図３】
2015016636.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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