(57)【要約】【課題】本発明は、大気雰囲気下での焼成で、ガラスシートの内包泡が少なく、ＬＥＤの発光効率の高い蛍光体分散ガラスシートの製造に使用するガラス組成物の提供を目的とする。【解決手段】本発明の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物は、ガラス粉末と蛍光体粉末を含有する蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物であって、前記ガラス粉末のＤＴＡ曲線から算出されるＴｓとＴｇとの差（ΔＴｇｓ）が、５０〜１０５℃であることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス粉末と蛍光体粉末とを含有する蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物であって、前記ガラス粉末は、ＤＴＡ曲線から算出されるＴｓとＴｇとの差（ΔＴｇｓ）が５０〜１０５℃であることを特徴とする蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物。
【請求項２】
前記ガラスは、Ｂｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３系である請求項１記載の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物。
【請求項３】
前記ガラスは、モル％表示で、Ｂｉ２Ｏ３ ３〜３０％、ＺｎＯ ０〜４５％、Ｂ２Ｏ３ １０〜５０％を含有する請求項２記載の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物。
【請求項４】
前記ガラスは、モル％表示で、Ｂｉ２Ｏ３ ３〜３０％、Ｂ２Ｏ３ １０〜５０％、ＺｎＯ ０〜４５％、ＳｉＯ２ ５〜３５％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｎＯ２ ０〜１％、ＣｅＯ２ ０〜１％を含有する請求項２または３記載の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項記載の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物を焼成して製造されるガラスシート。
【請求項６】
気孔率が５％以下である請求項５記載の蛍光体分散ガラスシート。
【請求項７】
全光線透過率が７０％以上である請求項５または６のいずれか１項記載の蛍光体分散ガラスシート。
【請求項８】
平行光線透過率が４％以上で、かつ、全光線透過率が７０％以上である請求項５〜７のいずれか１項記載の蛍光体分散ガラスシート。
【請求項９】
量子変換効率が８５％以上である請求項５〜８のいずれか１項記載の蛍光体分散ガラスシート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は青色光源、特に青色発光ダイオード（ＬＥＤ）素子の青色光を白色に変換するための光変換部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
白色ＬＥＤは、微小電力の白色照明光源として利用され、照明用途への応用が期待されている。白色ＬＥＤの白色光は、青色ＬＥＤ素子から発せれられる青色光と、前記青色光の一部を蛍光体で黄色に変換した黄色光とを合成して得られる。
【０００３】
従来、光の変換部材としては、ガラス中に無機蛍光体を分散した構成の蛍光体分散ガラスシート（以下、ガラスシートともいう）が知られている（例えば、特許文献１）。このような構成をとることで、ガラスの高い透過率を利用でき、さらに、素子から発せられる熱を部材の外部に効率よく放出できる。また、光や熱による部材の損傷も低く、長期の信頼性が得られる。
【０００４】
ガラスシートは、ガラス粉末と蛍光体粉末とを混合し、これを焼成して製造される。従来、焼成工程で発生した気泡がガラス中に残存する問題があった。ガラス中の気泡（以下、内包泡）があると、ガラスの透過率が低下し、ＬＥＤの発光効率の低下を引き起こしていた。また、内包泡により、ガラス中で光が散乱し、蛍光体に当たる光の量が低下するおそれがあった。
【０００５】
特許文献２には、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３系のガラスとＳｎＯ−Ｐ２Ｏ５系のガラスを使用し、内包泡を低減させるため、焼成工程を減圧下で行う方法が記載されている。しかし、減圧雰囲気下での焼成では、内包泡を低減できるが、ガラス組成によっては成分が揮散するおそれがあった。また、ＳｉＯ２−Ｂ２Ｏ３系のガラスのように軟化点が高いガラスでは、焼成温度が高温になり、蛍光体が劣化するおそれもあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−２５８３０８号公報
【特許文献２】特開２００７−３１１７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
前記問題に鑑み、本発明者らは、ガラス軟化点の低いガラスを使用することで、焼成温度を低くして蛍光体の劣化を防ぎ、また、焼成温度域において急峻な粘性曲線を示すガラスを使用することで焼成後のガラスシートの内包泡を低減できることを見出し、本発明に到った。
すなわち、本発明は、ガラスシートの内包泡が少なく、透過率が高い蛍光体分散ガラスシートを低温で製造できるガラス組成物の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のガラス組成物は、ガラス粉末と蛍光体粉末を含有する蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物であって、前記ガラス粉末のＤＴＡ曲線から算出されるＴｓとＴｇとの差（ΔＴｇｓ）が、５０〜１０５℃であることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物は、焼成温度を低くでき、さらに、焼成後のガラスシートの内包泡を少なくできる。低温焼成のため、製造工程での蛍光体の劣化を抑制できる。さらに、ガラスシート内部での光の散乱を抑制でき、ガラスシートの透過率を高くできて、ＬＥＤの発光効率を高くできる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】蛍光体分散ガラスシートの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
ガラスシートの内包泡の存在によるＬＥＤの発光効率への影響を、図１を用いて説明する。図１は、発光素子１上にある蛍光体分散ガラスシート２の概略断面図である。
【００１２】
図１（ａ）は、蛍光体３の周りおよび、発光素子１から蛍光体３までの間に内包泡が無い場合である。素子から発せられた光がガラスシート内で散乱などされないので、ガラスシートを通過する光量の低下が小さい。そのため、ＬＥＤの発光効率が高い。さらに、発光素子１から放出された光５は、効率よく蛍光体３に当たり、蛍光７に変換される。したがって、蛍光体３の変換効率の低下は小さい。
【００１３】
図１（ｂ）は、内包泡４が蛍光体３に接して存在する場合である。この場合、内包泡４とガラス６との界面で光が反射しやすく、光５は一部が散乱光８となる。さらに、内包泡４があると、ガラスシート内で多重散乱しやすくなる。多重散乱すると、光路長が長くなりガラスシート内で光が減衰し、ガラスシートを透過する光量が減少し、ＬＥＤの発光効率が低下するおそれがある。また、蛍光体３に当たる光量が低減されると、蛍光７の量が低下し、変換効率が低下するおそれがある。
【００１４】
図１（ｃ）は、内包泡があるものの、蛍光体３に接せず、発光素子１と蛍光体３の間に内包泡４がある場合である。図１（ｂ）と同様に、ガラス６から内包泡４に入る時および内包泡４からガラス６へ出る時に、光５が界面で反射される。すなわち内包泡４部分で、光が散乱し一部が散乱光８となる。ガラスシート内で光が散乱すると、図１（ｂ）の場合と同様に、ＬＥＤの発光効率が低下するおそれがある。また、蛍光体３に当たる光量が低減されると、蛍光７の量が低下し、変換効率が低下するおそれがある。
【００１５】
素子から発せられる光５と蛍光７はガラスシートを透過して出射する。これらの光は、内包泡により多重散乱、背面反射されると、ガラスシート内で減衰するおそれがある。多重散乱や背面反射の度合は、全光線透過率により評価できる。すなわち、過度な多重散乱や背面反射が起こらないと、全光線透過率が高く、ガラスシートを通過する間の光のロスが小さくなる。
【００１６】
以上のことから、ガラスシート２に内包泡４があると、ガラスシート内で光が減衰して透過率が下がり、また、蛍光体３に当たる光が減少し蛍光体の変換効率が低下する。これにより、ＬＥＤの発光効率が低下する。したがって、ＬＥＤ用の変換部材としては、ガラスシート２の内包泡４の低減が求められる。
【００１７】
次に、本発明のガラス組成物（以下、本ガラス組成物という）の実施態様について説明する。本ガラス粉末は、軟化点における粘性の変化率が大きく、粘性曲線が急峻であるという特長を有する。このようなガラス粉末は、焼成温度におけるガラス粘性が低いため、焼成工程において、十分に脱泡できる。
【００１８】
本発明においては、ガラス粉末の軟化点における粘性曲線の変化率は、ＤＴＡ（示差熱分析）により測定されるガラス軟化点Ｔｓとガラス転移点Ｔｇとの差ΔＴｇｓの大きさで評価する。ＴｓおよびＴｇはいずれも、ガラスの粘性で決まる温度である。具体的には、Ｔｓは、ガラスの粘性が１０７．５ｄＰａ・ｓとなる温度であり、Ｔｇは、ガラスの粘性が約１０１３．３ｄＰａ・ｓとなる温度である。したがって、ΔＴｇｓが小さいほど、粘性の変化率は大きく、急峻な曲線になる。
【００１９】
本ガラス組成物に使用するガラス粉末のΔＴｇｓは、５０〜１０５℃である。ΔＴｇｓが５０℃未満では、ガラスが不安定になるおそれがある。また、ΔＴｇｓが１０５℃超では、焼成後のガラスシートの内包泡が多くなるおそれがある。ΔＴｇｓは、好ましくは８０〜１００℃であり、より好ましくは、８５〜９５℃である。
【００２０】
ガラス粉末のＴｓは、７００℃以下が好ましい。Ｔｓが高いと焼成温度が高くなるため、焼成工程で、蛍光体粉末が劣化するおそれがある。Ｔｓはより好ましくは、６５０℃以下であり、さらに好ましくは、６２０℃以下である。
【００２１】
ΔＴｇｓとＴｓが前記範囲におるガラスとしては、Ｂｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３系を主成分とするガラスが挙げられる。中でも、酸化物基準のモル％表示で、Ｂｉ２Ｏ３ ３〜３０％、Ｂ２Ｏ３ １０〜５０％、ＺｎＯ ０〜４５％を含有するガラスがより好ましい。Ｂｉ２Ｏ３ ３〜３０％、Ｂ２Ｏ３ １０〜５０％、ＺｎＯ ０〜４５％、ＳｉＯ２ ５〜３５％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｎＯ２ ０〜１％、ＣｅＯ２ ０〜１％、を含有するガラスがさらに好ましい。Ｂｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３系を主成分とするガラスとしては、Ｂｉ２Ｏ３ ３〜３０％、Ｂ２Ｏ３ １０〜５０％、ＺｎＯ ０〜４５％、ＳｉＯ２ ５〜３５％、ＢａＯ ０〜２０％、ＭｎＯ２ ０〜１％、ＣｅＯ２ ０〜１％から実質的になるガラスが特に好ましい。本明細書において、実質的にからなるとは、記載されている成分以外に不可避的不純物は許容するとの意味である。
【００２２】
Ｂｉ２Ｏ３は、ガラスの化学的耐久性を下げることなく、Ｔｓを低くする成分であり、この系では、必須の成分である。Ｂｉ２Ｏ３の含有量は、３〜３０％が好ましい。Ｂｉ２Ｏ３が３％未満では、ガラス粉末のＴｓが高くなり好ましくない。一方、３０％超では、ガラスが不安定になり、結晶化しやすく、また、焼結性を損ねるおそれがある。Ｂｉ２Ｏ３の含有量は、５〜２５％がより好ましく、５〜２０％がさらに好ましい。
【００２３】
Ｂ２Ｏ３は、ガラスのネットワークフォーマーであり、ガラスを安定化できる成分であり、この系では、必須の成分である。Ｂ２Ｏ３の含有量は、１０〜５０％が好ましい。Ｂ２Ｏ３の含有量が１０％未満では、ガラスが不安定になり、結晶化しやすく、また、焼結性を損ねるおそれがある。一方で、Ｂ２Ｏ３の含有量が５０％超では、ガラスの化学的耐久性が低下するおそれがある。Ｂ２Ｏ３の含有量は、１５〜４５％がより好ましく、２０〜４５％がさらに好ましい。
【００２４】
ＺｎＯは、Ｔｓを下げる成分であり、この系では必須成分ではない。ＺｎＯの含有量は、０〜４５％が好ましい。ＺｎＯの含有量が４５％超では、ガラス化し難くなり、ガラスの製造が困難になる。ＺｎＯの含有量の下限値は、５％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。また、上限値は、４０％以下がより好ましく、３５％以下がさらに好ましい。
【００２５】
ＳｉＯ２は、ガラスの安定性を高くする成分であり、この系では必須成分ではない。ＳｉＯ２の含有量は、０〜３５％が好ましい。ＳｉＯ２の含有量が、３５％超では、Ｔｓが高くなるおそれがある。ＳｉＯ２の含有量の下限値は、５％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。また、上限値は、３０％以下がより好ましく、２５％以下がさらに好ましい。
【００２６】
ＣａＯ、ＳｒＯ、ＭｇＯまたはＢａＯのアルカリ土類金属酸化物は、ガラスの安定性を高めるとともに、Ｔｓを下げる成分であり、この系では必須成分ではない。アルカリ土類金属酸化物の合計量は、０〜２０％が好ましい。前記合計量が、２０％超では、ガラスの安定性が低下する。より好ましくは、合計量は１８％以下である。また、アルカリ土類金属酸化物としては、ＢａＯが好ましい。
【００２７】
ＭｎＯ２およびＣｅＯ２は、いずれもこの系では必須成分ではないが、ガラス中で酸化剤として機能するため、含有が好ましい。いずれもガラス中のＢｉ２Ｏ３の還元を防止できるため、この系のガラスを安定化できる。Ｂｉ２Ｏ３が還元されると、ガラスが着色するため、好ましくない。さらに、焼成後のガラスシートの内包泡が多くなるおそれがある。そのため、ＭｎＯ２およびＣｅＯ２の含有量はそれぞれ０〜１％が好ましい。含有量が、１％超では、着色が大きくなるおそれがある。
【００２８】
所定の熱特性を有するように成分を調合して混合し、電気炉などで溶融し、急冷してガラスを製造する。ガラス粉末は前記ガラスを粉砕し、分級して製造される。ガラス粉末の平均粒子直径（以下、粒子直径を粒径と略す）Ｄ５０は２．０μｍ未満が好ましい。Ｄ５０が２．０μｍ以上では、蛍光体粉末がガラス粉末中に均一に分散されなくなり、ガラスシートにした場合に変換効率が低下するおそれがある。Ｄ５０は、より好ましくは、１．５μｍ以下、さらに好ましくは、１．４μｍ以下である。
【００２９】
また、ガラス粉末の最大粒径Ｄｍａｘは、３０μｍ以下が好ましい。Ｄｍａｘが、３０μｍ超では、蛍光体粉末がガラス粉末中に均一に分散されなくなり、ガラスシートを製造した場合に、蛍光体の変換効率が低下するおそれがある。Ｄｍａｘは、より好ましくは、２０μｍ以下、さらに好ましくは、１５μｍ以下である。
なお、本明細書において、Ｄ５０およびＤｍａｘはいずれも、レーザ回折式粒度分布測定により算出した値である。
【００３０】
本ガラス組成物に使用する蛍光体粉末としては、青色光を黄色光に変換できるものであれば、限定されない。蛍光体としては、例えば、酸化物、窒化物、酸窒化物、硫化物、酸硫化物、ハロゲン化物、アルミン酸塩化物またはハロリン酸塩化物で、特に、波長４００〜５００ｎｍに励起帯を有し、波長５００〜７００ｎｍに発光ピークを有するものが好ましい。
【００３１】
励起光が、波長４４０〜４８０ｎｍの青色光の場合、蛍光体は、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２：Ｃｅ３＋、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２：Ｃｅ３＋、Ｂａ５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｕ、ＣａＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋が好ましい。中でも、（Ｙ、Ｇｄ）３Ａｌ５Ｏ１２またはＣｅ３＋、（Ｙ、Ｇｄ）３（Ａｌ、Ｇａ）５Ｏ１２がより好ましい。
【００３２】
蛍光体粉末の平均粒径Ｄ５０は１５μｍ以下が好ましい。蛍光体粉末のＤ５０が大きくなると、焼成後のガラスシート中で分散が悪くなり、光の変換効率が悪くなる。Ｄ５０は１３μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。
【００３３】
本ガラス組成物においては、ガラス粉末と蛍光体粉末以外に内包泡を脱泡できるものをさらに含んでもよい。このようなものとしては、塩化銅のような酸化触媒性を持つ金属化合物や酸化アンチモンのような、価数変化により複数の酸化数を持てるような元素が挙げられる。一方、生産コストの観点からは、本ガラス組成物は、ガラス粉末と蛍光体粉末とからなることが好ましい。
【００３４】
本ガラス組成物が、ガラス粉末と蛍光体粉末とからなる場合において、ガラス粉末と蛍光体粉末との混合比は、体積％で、ガラス粉末６０〜９９．９９％と、蛍光体粉末０．０１〜４０％が好ましい。ガラス粉末の体積割合６０％未満では、ガラス粉末と蛍光体粉末の混合体の焼結性を損ね、さらにガラスシートの透過率が低くなるおそれがある。また、黄色の光が多くなり、所望の白色光が得られないおそれがある。一方で、蛍光体粉末が０．０１％未満では、青色光を十分に変換できず、ＬＥＤにした場合に、所望の白色光が得られないおそれがある。前記混合比は、ガラス粉末７０〜９５％と蛍光体粉末５〜３０％がより好ましく、ガラス粉末８０〜９０％と蛍光体粉末１０〜２０％がさらに好ましい。
【００３５】
ガラスシートは、本ガラス組成物を使用し、成形工程および焼成工程を経て製造される。成形法としては、所望の形状が付与できれば、特に制限されない。プレス成形法、ロール成形法、ドクターブレード成形法などの方法が挙げられる。ドクターブレード成形法で製造されるグリーンシートは、均一な膜厚のガラスシートを大面積で効率よく製造できるため、好ましい。
【００３６】
グリーンシートは、例えば、以下の工程で製造できる。ガラス粉末と蛍光体粉末とをビヒクルに混練し、脱泡してスラリーを得る。前記スラリーをドクターブレード法により、透明樹脂上に途工し、乾燥する。乾燥後、所望の大きさに切り出し、透明樹脂を剥がして、グリーンシートを得る。さらに、これらをプレスし、積層体にすることで、所望の厚みを確保できる。
【００３７】
前記ビヒクルは、樹脂を有機溶媒に溶解したものである。樹脂としては、エチルセルロース、ニトロセルロース、アクリル樹脂、酢酸ビニル、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、ロジン樹脂などを使用できる。また、有機溶媒としては、エチルセルロースとニトロセルロースなどを使用できる。なお、グリーンシートの強度を向上のために、ビヒクルに、さらに、ブチラール樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂またはロジン樹脂などを含有する場合がある。
【００３８】
スラリーを塗工する透明樹脂としては、均一な膜厚のグリーンシートが得られれば、限定されない。例えば、ＰＥＴフィルムなどが挙げられる。
【００３９】
ガラスシートを製造する場合の焼成温度は、４５０〜９００℃であって、ガラス軟化点Ｔｓ±５０℃の範囲内が好ましい。通常、ガラス粉末を焼成して焼結体にする場合、焼成温度をＴｓ近傍にするとガラスシートの内包泡を低減できる。Ｔｓ＋５０℃より高温で焼成すると、内包泡が増大し、蛍光体粉末が熱またはガラスとの反応により劣化し、蛍光体の変換効率が低下するおそれがある。一方で、Ｔｓ−５０℃より低温で焼成すると、ガラスシートの内包泡を十分に低減できない。焼成温度は、Ｔｓ±３０℃がより好ましく、Ｔｓ±２０℃がさらに好ましい。
【００４０】
Ｂｉ２Ｏ３−ＺｎＯ−Ｂ２Ｏ３系のガラスを使用する場合、Ｔｓは５３０〜６３０℃が好ましい。そのため、焼成温度は、４８０〜６８０℃が好ましい。焼成温度は、５００〜６６０℃がより好ましく、５３０〜６３０℃がさらに好ましい。
【００４１】
焼成雰囲気は、特に限定されない。ガラスのΔＴｇｓが本発明の範囲にあれば、大気中でも十分にガラスシートの内包泡を低減でき、蛍光体の変換効率を高められる。
【００４２】
また、電気炉を使用して焼成を行う場合、ビヒクル中のバインダ等の除去を行うための脱バインダ焼成と、ガラス粉末を焼結させる本焼成の２段階で行うことが好ましい。
【００４３】
脱バインダ焼成は、グリーンシートの製造で使用したビヒクル中のバインダの種類や量による。例えば、電気炉などを使用して、４００〜４８０℃で１〜６時間保持して行うことが好ましい。
【００４４】
本ガラス組成物から製造されるガラスシートは、内包泡が少なく、蛍光体の変換効率を高くできる。
【００４５】
ガラスシートの気孔率と正の相関があるため、内包泡の量は気孔率で評価できる。ガラスシートの気孔率は、５％以下が好ましい。気孔率が５％超では、ガラスシートの内包泡が多く、ガラスシートで光が散乱しやすい。気孔率は、低いほど好ましく、２．５％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、気孔率は、ガラスシートの理論比重に対する実測比重の偏差から導いた値をいう。
【００４６】
ガラスシートは、内包泡による内部散乱が少なく、かつ、吸収が少ないことが好ましい。ガラスシートで内部散乱が多いと、ガラスが不透明になり好ましくない。ガラスシートの散乱は、平行光線透過率測定および全光線透過率測定により評価できる。本明細書において、平行光線透過率と全光線透過率は、ともに、ＪＩＳ−Ｋ−７１３６に準じた方法で測定した値である。
【００４７】
平行光線透過率は４％以上が好ましく、５％以上がより好ましい。平行光線透過率が４％未満では、蛍光体に変換されない青色光がガラスシート内部で散乱され、ＬＥＤの発行効率が低下するおそれがある。
【００４８】
全光線透過率は７０％以上が好ましく、７５％以上がより好ましく、８０％以上がさらにより好ましい。全光線透過率が７０％未満では、発光素子から放出された光が、ガラスシート内部で吸収などされ、ＬＥＤの輝度が低下し、すなわちＬＥＤの発光効率が低下するため好ましくない。
【００４９】
ガラスシート中で蛍光体の変換効率は、量子変換効率により評価できる。量子変換効率は、８５％以上が好ましい。８５％未満では、入射する青色光が十分に黄色光に変換できておらず、合成して得られる光が所望の白色にならないおそれがある。量子変換効率は、８６％以上がより好ましい。なお、前記量子変換効率は、励起光を照射した時の、発光としてサンプルから放出されたフォトン数と、サンプルにより吸収されたフォトン数との比率で表され、フォトン数は、積分球法で測定する。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例に基づき本発明を説明する。なお、例１と例２が本発明の実施例であり、例３は比較例である。
【００５１】
（例１）
酸化物基準のモル％表記で、Ｂｉ２Ｏ３ ８．９％、ＳｉＯ２ １５．２％、Ｂ２Ｏ３ ３１％、ＺｎＯ ３３．５％、ＢａＯ １１．２％、ＭｎＯ２ ０．１％、ＣｅＯ２ ０．１％となるようにガラス原料を混合した。これを、白金ルツボ中で１２００〜１４００℃に電気炉で加熱し、溶融して、融液を回転ロールで急冷して、ガラスリボンを形成した。ガラスリボンを、ボールミルで粉砕し、目開き１５０μｍの網目を有する篩にかけ、さらに気流分級し、ガラス１の粉末（ガラス粉末１）を得た。
【００５２】
得られたガラス粉末１のガラス転位温度Ｔｇとガラス軟化点Ｔｓを、示差熱分析計（リガク社製、商品名：ＴＧ８１１０）を使用して測定した。また、Ｄ５０およびＤｍａｘは、レーザ回折式粒度分布測定（島津製作所社製、装置名：ＳＡＬＤ２１００）により算出した。この結果を表１に示す。
【００５３】
このようにして得たガラス粉末１と、ＹＡＧ蛍光体粉末とを、ガラス粉末１を８４体積％と蛍光体粉末を１６体積％で混合し、さらにビヒクルと混練し、脱泡してスラリーを得た。このスラリーをＰＥＴフィルム（帝人社製）にドクターブレード法で塗工した。これを、乾燥炉で約３０分間乾燥し、約７ｃｍ四方の大きさに切り出し、ＰＥＴフィルムを剥がして、厚み約０．５ｍｍのグリーンシートを得た。
【００５４】
グリーンシートを２枚積層し、プレスした。これを、離型剤を塗布したムライト基板に載せて大気中で、４２０℃で４時間脱バイ処理し、さらに、５５０℃で常圧下で１時間焼成し、その後、片面鏡面研磨し、ガラスシートを作成した。マイクロメータにより測定したガラスシートの板厚は、１３５μｍであった。
【００５５】
このようにして得られたガラスシートについて、気孔率、量子変換効率および透過率を測定した。これらの結果を表１に示す。
【００５６】
ガラスシートの気孔率はアルキメデス法により測定した。量子変換効率は、絶対ＰＬ量子収率測定装置（浜松ホトニクス社製、商品名：Ｑｕａｎｔａｕｒｕ−ＱＹ）を使用して、励起光波長４６０ｎｍにて測定した。ガラスシートのヘイズ、透過率は、ヘイズ測定装置（スガ試験機社製、商品名：ヘイズメーターＨＺ−２）を使用して、Ｃ光源にて測定した。
【００５７】
（例２）
ガラス粉末１を使用して例１と同様の方法により、グリーンシートを得た。グリーンシートを２枚積層し、プレスした。これを、離型剤を塗布したムライト基板に載せて大気中で、４６０℃で６時間脱バイ処理し、さらに、減圧下（約６０Ｐａ）において５７０℃で１時間焼成し、その後、片面鏡面研磨し、ガラスシートを作成した。マイクロメータにより測定したガラスシートの板厚は、１３５μｍであった。
【００５８】
得られたガラスシートについて、例１と同様の方法で、気孔率、量子変換効率および透過率を測定した。これらの結果を表１に示す。
【００５９】
（例３）
酸化物基準のモル％表記で、ＳｉＯ２ ２１％、Ｂ２Ｏ３ ３１％、ＺｎＯ ２％、Ｌｉ２Ｏ １６％、ＭｇＯ ９％、ＣａＯ ５％、ＢａＯ２％、Ａｌ２Ｏ３ １４％となるようにガラス原料を混合した。これを、白金ルツボ中で１３００〜１５００℃に電気炉で加熱し、溶融して、融液を回転ロールで急冷して、ガラスリボンを形成した。ガラスリボンをボールミルで粉砕し、目開き１５０μｍの網目を有する篩にかけ、さらに気流分級し、ガラス２の粉末（ガラス粉末２）を得た。
【００６０】
例１と同様の方法によりガラスの特性を評価した。この結果を表１に示す。
【００６１】
ガラス粉末２を使用して例１と同様の方法により、ガラスシートを作成した。ガラスシートの板厚は１５４μｍであった。また、ガラスシートについて、例１と同様の方法で、気孔率、量子変換効率および透過率を測定した。これらの結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明の蛍光体分散ガラスシート用ガラス組成物は、青色光源を変換して白色ＬＥＤの白色光源を得るための蛍光体分散ガラスシートの製造に使用される。
【符号の説明】
【００６４】
１  ＬＥＤ発光素子、２  ガラスシート、３  蛍光体、４  内包泡、５  ＬＥＤ光、
６  ガラス、７  蛍光、８  散乱光
【図１】
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