(57)【要約】【課題】石炭の事前加熱処理プロセスを有しながら高温の石炭への対応設備を必要とせずに、安価な非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造する。【解決手段】複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した後に、複数種の石炭からなる配合炭を乾留することによりコークスを製造する。配合炭を乾留する前に、複数種の石炭のうちで加熱を行われた石炭を、１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱する加熱装置と、
該加熱装置により加熱された石炭を、該加熱処理終了温度から１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で冷却する冷却装置とを隣接して備え、
かつ、該加熱装置により加熱された後、該冷却装置により冷却された石炭を含む前記複数種の石炭からなる配合炭を乾留するコークス炉を備えること
を特徴とするコークスの製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載された製造装置を用いるコークスの製造方法であって、
前記複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した後、
該複数種の石炭からなる配合炭を乾留する前に、該複数種の石炭のうちで前記加熱を行われた石炭を、該加熱処理終了温度から１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で冷却すること
を特徴とするコークスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コークスの製造装置および製造方法に関し、具体的には、石炭の事前加熱処理工程を有しながら高温の石炭を搬送するための設備改造を必要とせずに、安価な非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造することができるコークスの製造装置および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉用コークスは、高炉内において通気性を確保する役割を担っており、高出銑比かつ低還元材比操業を実現するためには、高強度なコークスの利用が必要不可欠である。コークスの品質を左右する石炭の性状としてコークス化性が挙げられる。コークス化性とは、石炭の乾留の際の軟化溶融後、さらに温度が上昇したときに焼き締まってコークス化する際の性質を意味しており、生成するコークスの強度の高低によって判断される。
【０００３】
コークス製造用原料炭は、一般的に、コークス化性の高い粘結炭と、コークス化性の低い非微粘結炭とにより構成される。粘結炭を多量に使用することにより高強度なコークスを製造することができるものの、粘結炭は、価格の高騰や資源の枯渇等の問題により、多量に使用することを避けることが望ましい。
【０００４】
そこで、高強度コークスを、コークス化性の低い安価な非微粘結炭を多量に配合した条件で製造する方法が様々な視点からこれまでにも検討されてきた。その中で、石炭を事前に乾燥加熱処理することにより石炭の粘結性を改善し、非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造する方法が多数提案されている。
【０００５】
例えば特許文献１には、装入炭の全量を一段目の加熱器により２００〜３００℃まで乾燥予熱した後、さらに二段目の加熱器により３００℃以上まで加熱する石炭予熱法が開示されており、この方法によれば、石炭中の水分の急激な膨張による粒子の崩壊を防ぎながら石炭を高温へ予熱できるとされている。
【０００６】
また、さらなる粘結性の改善を図るために石炭を急速加熱する方法が提案されている。例えば特許文献２には、石炭を流動床装置により３０〜１０３℃／ｍｉｎの加熱速度で３００℃以上かつ原料炭の軟化開始温度以下の温度域に急速加熱するとともに、微粉炭と粗粒炭とに分級し、次いで微粉炭を成形する石炭の改質・予備処理方法が開示されている。
【０００７】
また、事前加熱処理による粘結性の改善効果は、元々粘結性の乏しい非微粘結炭の粘結性の改善効果に左右されるとの考えに基づき、非微粘結炭のみを加熱処理し、効率的にコークス化性を改善する方法が提案されている。例えば特許文献３には、装入炭のうち非微粘結炭のみを多段気流塔により１０２〜１０６℃／ｍｉｎの加熱速度で(装入炭の軟化開始温度−１００℃)〜(装入炭の軟化開始温度＋１０℃)の温度域に急速加熱し、粘結炭と配合した後にコークス炉へ装炭する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０００−２１２５７２公報
【特許文献２】特開２００５−８２７９０公報
【特許文献３】特許第３６１４９１９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１〜３により開示された方法によれば、非微粘結炭を多量に配合した場合においても高強度のコークスを製造できるとされている。しかし、いずれの方法を実施する際にも、コークス炉へ装炭時の石炭温度が高くなるほどコークス炉においてコークスが得られるまでの時間が短くなってコークスの生産率が増加するために、３００℃近くまで加熱された石炭を可能な限り高温のまま搬送してコークス炉へ装炭することとなる。
【００１０】
このため、現状扱っている湿炭や調湿炭に比較して高温な石炭を扱うことになるため、石炭の劣化や燃焼等の問題が懸念されることから、加熱された石炭をコークス炉へ搬送する工程において石炭の密閉・断熱処理を施さなければならない。例えば、高温の石炭の周囲のガス雰囲気の酸素濃度を数体積％以下に抑制できる設備に改造しなければならない。特に、石炭を加熱処理する設備からコークス炉までの距離が長いレイアウトの場合には、高温の石炭を搬送する距離も当然長くなるために石炭の密閉・断熱処理を施す必要がある範囲が拡大するため、設備改造に要するコストが大幅に上昇するとともに安全な操業管理が困難になるおそれもある。
【００１１】
このように、特許文献１〜３により開示された従来の方法は、石炭を予熱あるいは急速加熱された後の高温の石炭をそのままコークス炉へ搬送・装入するため、高温の石炭の密閉・断熱処理を行うことができるように設備改造を行わなければならず、石炭の既存の事前処理工程の改造に多大なコストが必要になる。
【００１２】
また、詳細については後述するが、急速加熱した後の石炭を高温のままコークス炉に装炭すると、装炭時の嵩密度（本明細書では「装炭嵩密度」ともいう）が低下し、その結果、石炭粒子間の距離が拡大するために急速加熱によるコークス化性の改善効果を十分に享受できない。
【００１３】
本発明の目的は、石炭の事前加熱処理工程を有しながら高温の石炭を搬送するための設備改造を必要とせずに、安価な非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造することができるコークスの製造装置および製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、加熱した石炭を一定値以上の高い冷却速度で冷却してからコークス炉へ装炭すれば、コークス化性の改善効果を石炭冷却後においても維持できることを知見し、さらに検討を重ねて本発明を完成した。本発明は以下に列記の通りである。
【００１５】
（１）複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱する加熱装置と、
該加熱装置により加熱された石炭を、該加熱処理終了温度から１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で冷却する冷却装置とを隣接して備え、
かつ、該加熱装置により加熱された後、該冷却装置により冷却された石炭を含む前記複数種の石炭からなる配合炭を乾留するコークス炉を備えることを特徴とするコークスの製造装置。
【００１６】
（２）（１）項に記載された製造装置を用いるコークスの製造方法であって、
前記複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱した後、
該複数種の石炭からなる配合炭を乾留する前に、該複数種の石炭のうちで前記加熱を行われた石炭を、該加熱処理終了温度から１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の平均冷却速度で冷却することを特徴とするコークスの製造方法。
【００１７】
これらの本発明では、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱された後に１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却される石炭は、コークス化性が粘結炭よりも低い非微粘結炭であることが例示される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、従来の石炭の事前加熱処理法を実施する際に懸念される高温の石炭の取り扱い時の石炭の劣化や燃焼等の問題を回避するための設備改造を必要とせずに、非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造することが可能になり、石炭資源の有効活用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、３００℃まで急速加熱された後に８０℃まで冷却された石炭（非微粘結炭）のドラム強度指数ＤＩ１５０１５の測定結果と冷却速度との関係を示すグラフである。
【図２】図２は、３００℃まで１００℃／ｍｉｎの昇温速度で急速加熱された後の配合炭（非微粘結炭を５０質量％含有する）のドラム強度指数と冷却速度との関係を示すグラフである。
【図３】図３は、３００℃まで急速加熱された石炭の冷却温度と装炭嵩密度との関係を示すグラフである。
【図４】図４は、装炭嵩密度とドラム強度指数との関係を示すグラフである。
【図５】図５は、粘結炭と非微粘結炭とを等量混合した配合炭から得られたコークスのドラム強度指数と冷却温度との関係を示すグラフである。
【図６】図６は、参考例、比較例１，２、本発明例により得られたコークスのドラム強度指数を測定した結果を示すグラフである。
【図７】図７は、参考例、比較例１，２、本発明例の装炭嵩密度を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下に本発明を実施するための形態を説明する。
１．コークスの製造装置
本発明に係るコークスの製造装置は、加熱装置、冷却装置およびコークス炉を備えるので、これらの構成要素を順次説明する。
【００２１】
（１）加熱装置
加熱装置は、配合炭の原料である複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０℃以上３５０℃以下に４０℃／ｍｉｎ以上１０００℃／ｍｉｎ以下の昇温速度で加熱する装置である。
【００２２】
石炭の加熱温度は２５０〜３５０℃である。加熱温度が２５０℃未満であると十分なコークス化性の改善効果を得られず、一方、加熱温度が３５０℃より高いと石炭の熱分解反応が進行してしまい、ドラム強度指数ＤＩ１５０１５が低下する恐れがあるからである。ドラム強度指数ＤＩ１５０１５とは、ＪＩＳ−Ｋ２１５１に規定された手法により測定された指数であり、石炭を乾留することによって得られた１０ｋｇの塊コークスを所定ドラム内で１５０回転させた後の１５ｍｍ篩上重量分率として表される。以降では「ドラム強度指数ＤＩ」と略記することもある。
【００２３】
また、加熱の際の昇温速度は４０〜１０００℃／ｍｉｎである。昇温速度が４０℃／ｍｉｎ未満であると、石炭を所定温度まで加熱するための時間が長くなり、コークスの生産性が低下する。一方、昇温速度が１０００℃／ｍｉｎを超えると、昇温速度が速過ぎるために石炭の加熱温度を制御することが難しくなるために石炭が想定よりも高温まで加熱されてしまう恐れがあり、この場合には石炭の熱分解反応が進行してドラム強度指数ＤＩが低下する。
【００２４】
加熱装置は、後述のコークス炉により乾留される配合炭を構成する複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、上述の加熱温度および昇温速度で加熱することが可能な装置であればよく、特定の型式の加熱装置には制限されない。加熱装置としては、燃焼ガス（例えば熱風炉にてＬＰＧやコークス炉ガス（いわゆるＣＯＧ）等を燃焼させて生じた高温ガス）を用いて、石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱する装置が例示される。
【００２５】
上記一種または二種以上の石炭としては非微粘結炭であることが例示される。本発明では、非微粘結炭に、加熱装置による加熱と後述の冷却装置による冷却とを行うことにより、冷却後においても非微粘結炭のコークス化性の改善効果を維持することができる。
【００２６】
本発明においては、配合する非微粘結炭の全量を対象に所定の加熱・冷却処理を施すことを想定し、配合炭における非微粘結炭の配合比率は２０〜７０質量％であることが望ましい。この配合比率が、２０質量％未満であるとそもそも本発明による急速加熱効果が得られず、一方７０質量％超であると非微粘結炭の割合が多過ぎて元々のドラム強度指数ＤＩが低く、本発明による加熱処理を行っても十分な強度を有するコークスが得られない恐れがあるからである。
【００２７】
（２）冷却装置
冷却装置は、複数種の石炭のうちで加熱装置による加熱を行われた石炭を、可及的速やかに１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却する装置である。本発明の特徴は、加熱された石炭の冷却工程を有することであり、本発明は、加熱によって得られたコークス化性の改善効果を、この冷却工程における石炭の冷却速度が高ければ、１００℃以下まで冷却した後にも維持できることを確認したことにより完成したものである。
【００２８】
図１は、３００℃まで急速加熱された後に８０℃まで冷却された石炭（非微粘結炭）のドラム強度指数ＤＩ１５０１５の測定結果と冷却速度との関係を示すグラフである。
【００２９】
図１にグラフで示すドラム強度指数ＤＩ１５０１５の測定試験では、小型の流動床装置に石炭を装入し、加熱した窒素ガスで流動化処理させることにより１００℃／ｍｉｎの昇温速度で３００℃まで急速加熱処理を行った後、直ちに常温の窒素ガスで流動化処理させることにより８０℃まで一気に冷却した。この際、供給する窒素ガス流量を調整することにより冷却速度を、２，４，６，１２℃／ｍｉｎの４水準に調整した。また、石炭の温度は、流動床の内部に挿設した熱電対を用いて測定した。
【００３０】
図１にグラフで示すように、３００℃まで急速加熱処理した石炭を８０℃まで冷却する際の冷却速度が高くなるほど、ドラム強度指数ＤＩ１５０１５が高くなる傾向がある。つまり、急速加熱した石炭を急速に冷却すれば、コークス化性の改善効果は維持される。一方、冷却速度が２℃／ｍｉｎ程度（放冷した場合の冷却速度がこの程度の値である）であると、加熱処理によるコークス化性の改善効果は維持されずに喪失し、図１のグラフ中に点線により示す加熱処理を行っていない場合のドラム強度指数ＤＩ１５０１５と同等程度まで、ドラム強度指数ＤＩ１５０１５は低下することが分かる。つまり、急速加熱後の石炭を冷却する際の冷却速度が低過ぎると、コークス化性の改善効果は維持されず、その効果を享受できない。この結果から、コークス化性の改善効果を維持したまま加熱後の石炭を冷却するためには、冷却速度を高くする必要がある。
【００３１】
なお、高炉用として使用されるコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５は一般的に８２以上の値を示すが、図１のグラフに示すドラム強度指数ＤＩ１５０１５の値は、微粘結炭のみを用いてコークスを製造したために、８０を下回る低い値となっている。
【００３２】
次に、どの程度の冷却速度が必要であるのかを説明する。非微粘結炭を５０質量％含有する配合炭を３００℃まで１００℃／ｍｉｎで急速加熱した後、直ちに複数の冷却速度で４０℃まで冷却し、試験コークス炉に装炭して製造したコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５を測定した。なお、装炭嵩密度は７６０ｋｇ／ｍ３で一定とした。
【００３３】
測定結果を図２にグラフで示す。図２のグラフ中の点線は、３００℃まで１００℃／ｍｉｎで急速加熱した後、高温のまま試験コークス炉に装炭して製造されたコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５の測定結果を示す。
【００３４】
図２のグラフに示すように、冷却速度がおよそ１０℃／ｍｉｎ以上であれば、加熱後に高温のまま装炭して製造された従来のコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５よりもドラム強度指数ＤＩ１５０１５は高くなることが分かる。このことから、３００℃以上まで急速加熱した後の石炭を冷却する際には、１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却する必要がある。
【００３５】
また、本発明者らは、石炭の温度と装炭嵩密度との関係についても検討した。従来から、石炭の加熱温度と装炭嵩密度との関係については、数多くの検討がなされてきており、石炭の加熱温度が高いほど装炭嵩密度も高くなる。その理由は、石炭中の水分が低下し、粒子間の付着力が低下することである。
【００３６】
しかし、本発明者らは、一度高温まで加熱処理されて水分がほぼ除去された石炭同士で比較すると、石炭の温度が低いほど、装炭嵩密度は向上することを見出した。
【００３７】
図３は、３００℃まで急速加熱された石炭の冷却温度と装炭嵩密度との関係を示すグラフである。図３のグラフに示すように、石炭の温度が低くなるほど装炭嵩密度は向上することが分かる。
【００３８】
ここで、装炭嵩密度はコークス化性に影響する因子である。例えば、装炭嵩密度が低下すると、石炭粒子間の距離は拡大し、その結果、石炭粒子同士が接着しコークスへ変化する際の粒子間接着力が弱まってしまい、コークス強度が低下する。一方、装炭嵩密度が向上すると、石炭粒子間の距離は狭まり、石炭粒子間の接着力は向上するためにドラム強度指数ＤＩが向上する。
【００３９】
図４は、装炭嵩密度とドラム強度指数ＤＩとの関係を示すグラフである。
図４のグラフに示すように、装炭嵩密度１ｋｇ／ｍ３の低下に伴い、ドラム強度指数ＤＩは約０．０３３減少する。このことからも理解されるように、従来の石炭を加熱し高温のままコークス炉へ搬送・装炭するプロセスにおいては、加熱により粘結性が向上するものの装炭嵩密度が低下するため、コークス化性の改善効果を十分に享受できない。よって、装炭嵩密度の低下対策という観点からも加熱後の石炭をこの冷却装置により冷却処理することが好ましい。
【００４０】
次に、石炭の温度をどの程度まで下げるべきかを説明する。非微粘結炭を５０質量％含有する配合炭を、３００℃まで１００℃／ｍｉｎの昇温速度で急速加熱した後に、１０℃／ｍｉｎの冷却速度で所定温度まで冷却し、試験コークス炉に装炭して製造したコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５を測定した。測定結果を図５にグラフで示す。
【００４１】
図５にグラフで示すように、３００℃まで急速加熱した後の石炭の冷却温度が低下するほどドラム強度指数ＤＩ１５０１５が向上する。これは、装炭嵩密度が向上することによってもたらされると考えられる。このことから、加熱装置による上述の加熱後の石炭を一定値以上の冷却速度で冷却すれば、急速加熱によるドラム強度指数ＤＩ１５０１５の向上効果と装炭嵩密度の向上効果とをともに得られることが分かる。なお、本検討の範囲では、冷却温度が低いほどドラム強度指数ＤＩ１５０１５は高くなっており、冷却温度は１００℃以下であることが望ましい。
【００４２】
石炭の冷却処理に用いる装置の形態は、上述した冷却速度や冷却温度を満足できるのであれば、特に制限はないが、例えば、上述の加熱装置として用いる流動床装置を、冷却装置として兼用すれば、配合炭全体を均一に冷却することが可能であるとともに、本発明で規定する条件の加熱および冷却を迅速かつ効率的に行うことができる。例えば常温窒素ガスを用いれば、１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で迅速に冷却することが可能となる。
【００４３】
また、加熱の終了後から冷却の開始までは温度低下を抑制するためにも、加熱装置と冷却装置とは隣接して設置されていることが望ましい。加熱処理を終えた石炭は極力温度が低下しないうちに冷却装置で冷却を開始されることが望ましく、そのような温度低下を抑制するためのコストを省くために、加熱処理後から冷却開始までの温度低下を５０℃以下にできるよう設置されていることが望ましい。この加熱装置と冷却装置との隣接の一形態としては、一基の流動床の内部を前段と後段とに分け、前段で石炭を加熱処理した後に、後段で冷却する装置（方法）も考えられる。そうすれば、加熱石炭は必然的に急速冷却処理されるので、加熱処理後から冷却開始までの温度低下が０℃になって一層望ましい。
【００４４】
その他の冷却方法として配合炭全量ではなく、一部の石炭だけを加熱し、これを残りの加熱しない石炭と混合することにより冷却することも考えられる。ただし、この冷却方法では冷却温度が加熱された石炭と加熱されない石炭との配合割合に依存し、配合割合に依っては冷却温度が１００℃以下に低下しない場合があり、また、１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度を達成できないおそれがある。よって、加熱された高温の石炭は、上述の冷却装置を用いて１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で１００℃以下に冷却した後に、加熱されない石炭と配合して配合炭とすることが好ましい。
【００４５】
（３）コークス炉
コークス炉は、上述の加熱装置による加熱と上述の冷却装置による冷却とを行われた石炭を含む複数種の石炭からなる配合炭を乾留してコークスを製造する。コークス炉は、慣用されるものを用いればよく、特定の型式のコークス炉には限定されない。また、乾留条件等も公知の条件に従えばよく、当業者にとっては周知であるので、コークス炉に関する説明は省略する。
【００４６】
２．コークスの製造方法
本発明に係る製造方法では、基本的に、上述の加熱装置を用いて、配合炭の原料となる複数種の石炭のうちの一種または二種以上の石炭を、２５０〜３５０℃に４０〜１０００℃／ｍｉｎの昇温速度で急速加熱した後に、可及的に速やかに上述の冷却装置を用いて、複数種の石炭のうちで加熱を行われた石炭を、１００℃以下まで１０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度で冷却し、その後に、上述のコークス炉を用いて、複数種の石炭からなる配合炭を乾留することによりコークスを製造する。
【００４７】
例えば、複数種の石炭の全ての種類の石炭に上述の加熱装置による加熱が行われた場合には、加熱された全ての種類の石炭に上述の冷却装置を用いて冷却を行い、複数種の石炭の一部の種類の石炭に上述の加熱装置による加熱が行われた場合には、加熱されたこの一部の種類の石炭に上述の冷却装置を用いて冷却を行う。
【００４８】
そして、加熱装置による加熱と冷却装置による冷却とを行われた石炭を含む複数種の石炭からなる配合炭をコークス炉に装入し、配合炭を乾留することによりコークスを製造する。
【００４９】
加熱の終了から冷却の開始までの石炭の温度低下が小さいことが望ましいが、例えば加熱終了後から冷却開始までの石炭の温度低下が５０℃以下であれば許容される。
【００５０】
このように、本発明によれば、石炭に対する上述の加熱および冷却を経てコークスを製造するので、加熱によるドラム強度指数ＤＩの向上効果と冷却による装炭嵩密度の向上効果とをともに得られる。このため、本発明によれば、従来の石炭事前加熱処理を実施する際に懸念された高温の石炭の取り扱い時の石炭の劣化や燃焼等の問題を回避するための大幅な設備更新を必要とせずに、非微粘結炭を多量に配合しても高強度なコークスを製造することが可能になる。
【実施例】
【００５１】
本発明の実施例を説明する。
以下に列記の条件で石炭を事前処理した参考例、比較例１，２、本発明例の装入炭を試験コークス炉により乾留し、得られたコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５を測定した。表１に試験に使用したＡ炭，Ｂ炭の性状を示す。なお、表１における平均最大反射率はＪＩＳ−Ｍ８８１６に規定された方法により測定される数値であり、最高流動度はＪＩＳ−Ｍ８８０１に規定されたギーセラープラストメーター法により測定される数値である。
【００５２】
この試験では、石炭を小型の流動床装置で加熱および冷却する際には、窒素ガスを用いており、酸素濃度は１体積％未満とした。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
参考例  ：Ａ炭とＢ炭とを等量混合した後に水分６．５質量％に調整した。
比較例１：Ａ炭とＢ炭を等量混合した後に、小型の流動床装置により１００℃／ｍｉｎで３００℃まで加熱し、試験コークス炉の乾留容器に装炭した（装炭温度：２０９℃）。
比較例２：Ａ炭とＢ炭を等量混合した後に、小型の流動床装置により１００℃／ｍｉｎで３００℃まで加熱し、加熱終了後直ちに３℃／ｍｉｎで８０℃まで冷却した後、試験コークス炉の乾留容器に装炭した（装炭温度：７０℃）。
実施例（本発明例）：Ａ炭とＢ炭を等量混合した後、小型の流動床装置にて１００℃／ｍｉｎで３００℃まで加熱し、加熱終了後直ちに１０℃／ｍｉｎで８０℃まで冷却した後、試験コークス炉の乾留容器に装炭した（装炭温度：７０℃）。
【００５５】
参考例、比較例１，２、本発明例により得られたコークスのドラム強度指数ＤＩ１５０１５を測定した結果を図６にグラフで示すとともに、装炭嵩密度を図７にグラフで示す。
【００５６】
図６のグラフより、配合炭を３００℃まで加熱処理し、高温のまま装炭した比較例１や３℃／ｍｉｎで冷却した比較例２よりも、３００℃から８０℃まで１０℃／ｍｉｎで冷却した本発明例が高いドラム強度指数ＤＩ１５０１５を示すことが分かる。
【００５７】
また、図７にグラフで示すように、高温のまま装炭した比較例１に比べ、冷却してから装炭した本発明例が高い装炭嵩密度を示すことが分かる。
【００５８】
このように、配合炭を加熱した後に１０℃／分以上の冷却速度で冷却すれば、コークス化性の改善効果を冷却後にも維持することができるとともに装炭嵩密度の低下を抑制することができ、これにより、大幅なドラム強度指数ＤＩ１５０１５の向上効果を得られる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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