(57)【要約】【課題】発色が良好で、光沢があり、しわぼかし効果が期待できる着色セルロース板状粉体を提供し、併せてその着色セルロース板状粉体を含有してなる化粧料を提供する。【解決手段】平均粒子径が３μｍ〜３０μｍの範囲にあるセルロース板状粉体の表面に、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を０．０１質量％〜６０質量％の範囲で被覆して着色セルロース板状粉体を得る。こうして得られた着色セルロース板状粉体を化粧料に配合することで、発色が良好で、光沢があり、しわぼかし効果が期待できる化粧料を得る。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が３μｍ〜３０μｍの範囲にあるセルロース板状粉体の表面に、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を０．０１質量％〜６０質量％の範囲で被覆してなることを特徴とする着色セルロース板状粉体。
【請求項２】
前記セルロース板状粉体の表面に被覆される無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子は、酸化チタン、水酸化チタン、酸化鉄および水酸化鉄の中から選択されるものであり、該無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の一次粒子径が１０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲である請求項１に記載の着色セルロース板状粉体。
【請求項３】
前記セルロース板状粉体の厚みの平均値が２μｍ〜５μｍの範囲である請求項１または２に記載の着色セルロース板状粉体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の着色セルロース板状粉体を含有してなることを特徴とする化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を被覆してなる着色セルロース板状粉体と、その被覆粉体を含有してなる化粧料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、スキンケア化粧品やメイクアップ化粧品では天然由来原料の志向が高まっている。このうち、セルロース粉体は、植物を原料にしており、皮膚との親和性が良く、また保湿効果もあるため、化粧料に適している。しかしながら、ファンデーションやアイシャドウといったメイクアップ化粧料中に、セルロース粉体と酸化鉄や酸化チタンのような無機酸化物を別々に配合した場合、無機酸化物が微小な粒子のために凝集を起こし、色ムラや感触不良を引き起こす原因となっていた。これまでに、球状セルロースと酸化鉄を複合化させることで発色効果や良好な感触を付与させた複合化球状粉体や、球状セルロース粉体と酸化チタンを複合化させてしわぼかし効果を付与させた複合化球状粉体が見出されてきた（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−９４８２１号公報
【特許文献２】特開２００７−５６０８６号公報
【０００４】
特許文献１に記載の黒酸化鉄複合化セルロース球状粉体は、マスカラに配合され、睫毛に対する付着性やボリュームアップに効果がある。しかしながら、黒酸化鉄粒子が球状セルロースの内部に複合化されていることにより、発色が弱く、充分な着色力が得られないといった問題点があった。また、特許文献２に記載の複合化球状粉体は、しわぼかし効果があるが、球形のため、パウダーファンデーションのような化粧料中に多量に配合することができず、実際の効果が発揮されにくいといった問題点があった。そこで、発色が良好で、光沢があり、しわぼかし効果が期待できる着色セルロース板状粉体の開発が望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、前述のような問題点に鑑みてなされたもので、発色が良好で、光沢があり、しわぼかし効果が期待できる着色セルロース板状粉体を提供し、併せてその着色セルロース板状粉体を含有してなる化粧料を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、セルロース板状粉体の表面に無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を被覆した着色セルロース板状粉体がその目的を達成することを見い出し、本発明を完成させるに至った。
【０００７】
要するに、前記目的を達成するために、第１発明による着色セルロース板状粉体は、
平均粒子径が３μｍ〜３０μｍの範囲にあるセルロース板状粉体の表面に、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を０．０１質量％〜６０質量％の範囲で被覆してなることを特徴とするものである。
【０００８】
第１発明において、前記セルロース板状粉体の表面に被覆される無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子は、酸化チタン、水酸化チタン、酸化鉄および水酸化鉄の中から選択されるものであり、該無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の一次粒子径が１０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲であるのが好ましい（第２発明）。
【０００９】
第１発明または第２発明において、前記セルロース板状粉体の厚みの平均値が２μｍ〜５μｍの範囲であるのが好ましい（第３発明）。
【００１０】
次に、第４発明による化粧料は、
第１発明〜第３発明のいずれかの発明に係る着色セルロース板状粉体を含有してなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、平均粒子径が３μｍ〜３０μｍの範囲にあるセルロース板状粉体の表面に、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子が０．０１質量％〜６０質量％の範囲で被覆されるので、発色が良好で、光沢があり、しわぼかし効果が期待できる着色セルロース板状粉体および化粧料を得ることができる。
ここで、セルロース板状粉体に被覆される無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子が酸化鉄、水酸化鉄、酸化チタン、水酸化チタンの場合、発色がより良好で光沢がある着色セルロース板状粉体を得る事ができる。さらに、酸化チタン或いは水酸化チタンを被覆した被覆着色セルロース板状粉体は、セルロース板状粉体表面に被覆された酸化チタン粒子或いは水酸化チタン粒子の光散乱効果により、しわぼかし効果を顕著に期待することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明による着色セルロース板状粉体および化粧料の具体的な実施の形態について説明する。
【００１３】
本発明による着色セルロース板状粉体を作製するには、次の手順がとられる。
まず、セルロース板状粉体を水中に分散させる。次いで、無機塩水溶液を滴下し、ｐＨと温度を制御し、セルロース板状粉体表面に無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子を析出させる。その後、必要に応じて水洗・中和を行い、乾燥させ、着色セルロース板状粉体を得る。
【００１４】
酸化チタン或いは水酸化チタン被覆セルロース板状粉体を作製する際に使用する無機塩としては、例えば三塩化チタン、四塩化チタン、硫酸チタンなどを用いることができるが、四塩化チタンを用いるのが好ましい。
【００１５】
酸化鉄或いは水酸化鉄被覆セルロース板状粉体を作製する際に使用する無機塩としては、塩化第一鉄（ＦｅII）、塩化第二鉄（ＦｅIII）、硫酸第一鉄（ＦｅII）、硫酸第二鉄（ＦｅIII）、硝酸第二鉄（ＦｅIII）などを用いる事ができる。黄酸化鉄ＦｅＯ（ＯＨ）および赤酸化鉄Ｆｅ２Ｏ３を被覆させる場合、３価のＦｅイオンである硫酸第二鉄を使用するのが好ましい。黒酸化鉄Ｆｅ３Ｏ４を被覆させる場合、２価と３価のＦｅイオン混合物を用いるが、硫酸第一鉄と硫酸第二鉄の組み合わせが好ましい。
【００１６】
セルロース板状粉体に被覆された無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の一次粒子径は１０ｎｍ〜８００ｎｍの範囲が好ましい。一次粒子径が８００ｎｍを超えると色が暗くなる傾向にあり、発色が悪くなる懸念がある。また、一次粒子径が１０ｎｍよりも小さくなると、光を透過しやすくなるために、着色力が落ちるという懸念がある。
【００１７】
さらに、セルロース板状粉体に被覆される略球状酸化チタン或いは略球状水酸化チタンの一次粒子径は２００ｎｍ〜６００ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲内の一次粒子径の場合、より光沢があり、光の拡散によるしわぼかし効果が顕著に期待できる。
【００１８】
セルロース板状粉体表面に被覆される無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の被覆量は、０．０１質量％〜６０質量％の範囲が好ましく、更には０．５質量％〜３０質量％が好ましい。被覆量が６０質量％よりも多くなると、粒子同士の凝集が起き、発色が悪くなったり、光沢が無くなったりする原因になる。
【００１９】
セルロース板状粉体表面に被覆される無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子としては、酸化チタン、水酸化チタン、酸化鉄、水酸化鉄の他にも酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、酸化セリウム、水酸化セリウム、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化クロム、水酸化クロム、酸化コバルト、水酸化コバルト、酸化ケイ素、水酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化アルムニウムなどを挙げることができる。
【００２０】
セルロース板状粉体表面に被覆された無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の定量は、蛍光Ｘ線による測定法が簡便である。また、無機酸化物粒子或いは無機水酸化物粒子の形状・サイズは走査型電子顕微鏡を用いて計測することができる。
【００２１】
本発明の着色セルロース板状粉体に使用されるセルロース板状粉体は、平均粒子径が３μｍ〜３０μｍの範囲にあり、厚みの平均値が２μｍ〜５μｍの範囲にあるのが好ましい。この範囲の場合、感触が良好で、化粧料中に配合した場合に成型しやすいといったメリットがある。
【００２２】
本発明である着色板状セルロース粉体は、更にそれ自体従来公知の各種の表面処理を施すことができる。この表面処理の例としては、以下の処理が挙げられる。なお、これらの処理を複数組み合わせて用いることも可能である。
ａ）フッ素化合物処理・・・パーフルオロアルキルリン酸エステル処理やパーフルオロアルキルシラン処理、パーフルオロポリエーテル処理、フルオロシリコーン処理、フッ素化シリコーン樹脂処理など
ｂ）シリコーン処理・・・メチルハイドロジェンポリシロキサン処理、ジメチルポリシロキサン処理、気相法テトラメチルテトラハイドロジェンシクロテトラシロキサン処理など
ｃ） ペンダント処理・・・気相法シリコーン処理後にアルキル鎖などを付加する方法
ｄ）シランカップリング剤処理
ｅ）チタンカップリング剤処理
ｆ）アルミニウムカップリング剤処理
ｇ）油剤処理
ｈ）Ｎ−アシル化リジン処理
ｉ）ポリアクリル酸処理
ｊ）金属石鹸処理・・・ステアリン酸塩処理やミリスチン酸塩処理など
ｋ）アクリル樹脂処理
ｌ）金属酸化物処理
【００２３】
本発明の着色セルロース板状粉体は、化粧料に配合され、使用感のよさ、発色性のよさ、光沢感の付与という特長を与えるが、本発明の化粧料には製剤に対して０．１〜１００質量％が好ましく、更に好ましくは０．５〜６０質量％である。また、発色をより高めたり、色の調整、色彩効果を向上させたりする目的で各種の顔料や色素と共に配合することも効果的である。かかる顔料および色素としては、従来の顔料及び色素が使用でき、その形状（球状、棒状、針状、板状、不定形状、鱗片状、紡錘状等）や粒子径（煙霧状、微粒子、顔料級等）、粒子構造（多孔質、無孔質等）を問わず、いずれのものも使用することができ、例えば無機粉体、有機粉体、界面活性剤金属粉体、有色顔料、パール顔料、金属粉末顔料等が挙げられる。
【００２４】
具体的には、無機粉体としては、例えば酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、タルク、マイカ、カオリン、セリサイト、白雲母、合成雲母、金雲母、紅雲母、黒雲母、リチア雲母、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸ストロンチウム、タングステン酸金属塩、ヒドロキシアパタイト、バーミキュライト、ハイジライト、ベントナイト、モンモリロナイト、ヘクトライト、ゼオライト、セラミックスパウダー、第二リン酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ボロン、シリカ等から選ばれる顔料が挙げられる。
【００２５】
有機粉体としては、例えばポリアミドパウダー、ポリエステルパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリプロピレンパウダー、ポリスチレンパウダー、ポリウレタンパウダー、ベンゾグアナミンパウダー、ポリスチレンパウダー、ポリメチルベンゾグアナミンパウダー、ポリテトラフルオロエチレンパウダー、ポリメチルメタクリレートパウダー、セルロース、シルクパウダー、ナイロンパウダー、１２ナイロン、６ナイロン、アクリルパウダー、アクリルエラストマー、スチレン・アクリル酸共重合体、ジビニルベンゼン・スチレン共重合体、ビニル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ケイ素樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネイト樹脂、微結晶繊維粉体、デンプン末、ラウロイルリジン等から選ばれる顔料が挙げられる。
【００２６】
界面活性剤金属塩粉体（金属石鹸）としては、例えばステリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸マグネシウム、セチルリン酸亜鉛、セチルリン酸カルシウム、セチルリン酸亜鉛ナトリウム等から選ばれる顔料が挙げられる。
【００２７】
有色顔料としては、例えば酸化鉄、水酸化鉄、チタン酸鉄の無機赤色顔料、γ−酸化鉄等の無機褐色系顔料、黄酸化鉄、黄土等の無機褐色系顔料、黒酸化鉄、カーボンブラック等の無機有色顔料、マンガンバイオレット、コバルトバイオレット等の無機紫色顔料、水酸化クロム、酸化クロム、酸化コバルト、チタン酸コバルト等の無機緑色顔料、紺青、群青等の無機青色系顔料、微粒子酸化チタン、微粒子酸化セリウム、微粒子酸化亜鉛等の微粒子粉体、タール系色素をレーキ化したもの、天然色素をレーキ化したもの、およびこれらの粉体を複合化した合成樹脂粉体等から選ばれる顔料が挙げられる。
また、パール顔料としては、酸化チタン被覆雲母、酸化チタン被覆マイカ、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆タルク、魚鱗箔、酸化チタン被覆着色雲母等から選ばれる顔料が挙げられる。
【００２８】
金属粉末顔料としては、例えばアルミニウムパウダー、カッパーパウダー、ステンレスパウダー等から選ばれる粉体が挙げられる。
【００２９】
また、タール系色素としては、例えば赤色３号、赤色１０４号、赤色１０６号、赤色２０２号、赤色２０４号、赤色２０５号、赤色２２０号、赤色２２６号、赤色２２７号、赤色２２８号、赤色２３０号、赤色４０１号、赤色５０５号、黄色４号、黄色５号、黄色２０２号、黄色２０３号、黄色２０４号、黄色４０１号、青色１号、青色２号、青色２０１号、青色４０４号、緑色３号、緑色２０１号、緑色２０４号、緑色２０５号、橙色２０１号、橙色２０３号、橙色２０４号、橙色２０６号、橙色２０７号；天然色素としては、例えばカルミン酸、ラッカイン酸、カルサミン、ブラジリン、クロシン等から選ばれる顔料が挙げられる。
【００３０】
また、本発明の着色セルロース板状粉体が配合される化粧料の剤型としては、例えば二層状、油中水型エマルジョン、水中油型エマルジョン、ジェル状、スプレー、ムース状、油性、固形状等の従来公知の剤型を使用することができる。もちろん、本発明の化粧料を得る際に、他の公知の着色顔料、体質顔料、樹脂粉体、光輝性粉体、またはこれらの種々との表面処理粉体と、これらの種々との界面活性剤、油剤を組み合わせることができるのはもちろんのことである。
【実施例】
【００３１】
次に、本発明による着色セルロース板状粉体および化粧料の具体的な実施例について説明する。なお、本発明は、以下に述べる実施例に限定されるものではない。
【００３２】
（粉体調製実施例１）
水２０００ｇに、大東化成工業社から「ＣＥＬＬＵＬＯＦＬＡＫＥ」の名称で市販されている板状セルロース粉体１００ｇを加え、良く分散させる。１．６７％塩酸水溶液１２５ｇを添加した後、５５℃へ昇温する。四塩化チタン水溶液５０ｇを１．７ｇ〜２．０ｇ／ｍｉｎのスピードで滴下した後、５時間攪拌する。その後、中和、水洗を行い、乾燥させ、水酸化チタン被覆セルロース板状粉体を得た。この時、水酸化チタン粒子の被覆量は１０．３％だった。得られた水酸化チタン被覆セルロース板状粉体のしわぼかし効果を評価するため、ヘーズ値の測定を行った。
【００３３】
（粉体調製比較例１）
大東化成工業社から「ＣＥＬＬＵＬＯＦＬＡＫＥ」の名称で市販されている板状セルロース粉体８９．７ｇと、石原産業社からＣＲ−５０の名称で市販されている酸化チタン１０．３ｇを混合し、粉砕した。得られた粉体のヘーズ値の測定を行った。
【００３４】
（粉体調製比較例２）
レンゴー社から市販されているビスコース１００ｇに石原産業社から市販されているＣＲ−５０の名称で市販されている酸化チタン１．１ｇを混合する。１０質量％アニオン性高分子の水溶液４５０ｇに得られたビスコースを混合して、ビスコースの微粒子分散液を生成する。この分散液を８０℃で３０分間加熱し、分散液中のビスコースを凝固させる。その後、中和、水洗を行い、乾燥させ、酸化チタン内包球状セルロース粉体を得た。この時、酸化チタン粒子の内包量は１０．３％だった。得られた粉体のヘーズ値の測定を行った。
【００３５】
ここで、ヘーズ値の測定は次のようにして測定した。得られた粉体０．４ｇを、東レ・ダウコーニング社からＳＦ８４１７の名称で市販されているシリコーン１．６ｇに分散させ、フーバーマーラ（１００ｒｐｍ×３回）を用いてペーストを作製する。そして、ガラス板にペーストの膜厚が２５μｍとなるように塗布した試料をヘーズ・透過率計を用いて測定する。
ヘーズ値は、次式
ヘーズ値（Ｈ）＝拡散透過率（Ｔｄ）／ 全透過率（Ｔｔ）×１００
で表され、全透過率（Ｔｔ）の値が大きいほど透過光の量が多いため、透明感があることを示し、拡散透過光率（Ｔｄ）の値が大きいほど散乱光が多いため、ぼかし効果が高いことを示し、ヘーズ値（Ｈ）が大きいほどしわぼかし効果が期待できることを示す。
【００３６】
表１には、上記粉体調製実施例１および粉体調整比較例１，２について、全透過光率（Ｔｔ）、拡散透過光率（Ｔｄ）およびヘーズ値（Ｈ）の各値を比較した結果が示されている。
【００３７】
【表１】
2015086173.tif 000002
【００３８】
表１の結果から、粉体調製実施例１のものは、Ｔｔ＝８２．７％、Ｔｄ＝６３．７％、Ｈ＝７７．０％になった。一方、酸化チタン粒子とセルロース板状粉体を別々に混合した粉体調製比較例２のものは、Ｔｔ＝７７．６％、Ｔｄ＝５６．７％、Ｈ＝７１．２％となった。粉体調製実施例１は、粉体調製比較例１と比較した場合、Ｔｔの値が高く透明感に優れ、Ｔｄの値が高いためぼかし効果に優れていた。粉体調製実施例１はセルロース表面に略球状の水酸化チタン粒子が均一に被覆されているため、光の拡散効果に優れていると思われる。一方、粉体調製比較例１は酸化チタンの凝集が原因で、透明感が悪く、光の拡散効果に劣る事が考えられる。粉体調製比較例２はＨ＝３８．７％とヘーズ値が非常に低く、しわぼかし効果に劣る結果となった。
【００３９】
（化粧料調製実施例１）
下記表２に示す処方に従ってパウダーファンデーションを得た。
【００４０】
【表２】
2015086173.tif 000003
【００４１】
（化粧料調製実施例２）
水１５００ｇに苛性ソーダフレーク７ｇを加えて、攪拌・溶解させる。大東化成工業社から「ＣＥＬＬＵＬＯＦＬＡＫＥ」の名称で市販されている板状セルロース粉体１００ｇを加え、良く分散させた後、硫酸第二鉄水溶液（濃度４２％）を５分で滴下する。２時間攪拌した後、苛性ソーダを用いてｐＨを３．０付近に調整後、９０℃で６時間攪拌する。その後、中和・水洗を行い、乾燥させ、黄酸化鉄被覆セルロース板状粉体を得た。この時、黄酸化鉄粒子の被覆量は５．１％だった。下記表３に示す処方に従ってパウダーファンデーションを得た。
【００４２】
【表３】
2015086173.tif 000004
【００４３】
（化粧料調製比較例１）
化粧料調製実施例１の水酸化チタン被覆セルロース板状粉体の代わりに、粉体調製比較例１の混合粉体に変えた以外は、同じようにして下記表４に示す処方に従ってパウダーダンデーションを得た。
【００４４】
【表４】
2015086173.tif 000005
【００４５】
（化粧料調製比較例２）
大東化成工業社から「ＣＥＬＬＵＬＯＦＬＡＫＥ」の名称で市販されている板状セルロース粉体９４．９ｇと、チタン工業社からタロックスＬＬ−１００Ｐの名称で市販されている黄色酸化鉄５．１ｇを混合し、粉砕した。化粧料調製実施例２の黄酸化鉄被覆セルロース板状粉体の代わりに、上記粉体に変えた以外は、同じようにして下記表５に示す処方に従ってパウダーダンデーションを得た。
【００４６】
【表５】
2015086173.tif 000006
【００４７】
（化粧料調製比較例３）
化粧料調製実施例１の水酸化チタン粒子被覆セルロース板状粉体の代わりに、粉体調製比較例２の酸化チタン内包球状セルロース粉体に変えた以外は、同じようにして下記表６に示す処方に従ってパウダーファンデーションを得た。
【００４８】
【表６】
2015086173.tif 000007
【００４９】
（化粧料調製比較例４）
レンゴー社から市販されているビスコース１００ｇにチタン工業社からタロックスＬＬ−１００Ｐの名称で市販されている黄酸化鉄０．５３ｇを混合する。１０質量％アニオン性高分子の溶液４５０ｇに得られたビスコースを混合して、ビスコースの微粒子分散液を生成する。この分散液を８０℃で３０分間加熱し、分散液中のビスコースを凝固させる。その後、中和、水洗を行い、乾燥させ、黄酸化鉄内包球状セルロース粉体を得た。この時、黄酸化鉄粒子の内包量は５．３％だった。化粧料調製実施例２の黄酸化鉄被覆セルロース板状粉体の代わりに、上記黄酸化鉄内包球状セルロース粉体に変えた以外は、同じようにして下記表７に示す処方に従ってパウダーファンデーションを得た。
【００５０】
【表７】
2015086173.tif 000008
【００５１】
（パウダーファンデーションの評価）
上記の化粧料調製実施例１，２および化粧料調製比較例１〜４に係る化粧料の評価に関して、女性パネラー１０名に、パウダーファンデーションを使用してもらい、感触・発色の良さ、光沢感をアンケート形式で回答してもらった。評価が悪い場合を０点、評価が良い場合を５点とし、パネラーの平均点数で評価結果とした。したがって、点数が高いほど評価が優れていることを示している。その評価結果を以下の表８，９に示す。
【００５２】
【表８】
2015086173.tif 000009
【表９】
2015086173.tif 000010
【００５３】
表８の結果から、水酸化チタン被覆セルロース板状粉体を配合した化粧料調製実施例１は、未処理のセルロース板状粉体と酸化チタンを別々に配合した化粧料調製比較例１と比較した場合、感触の良さ、発色の良さ、光沢感共に優れていることがわかった。化粧料調製実施例１で得られたパウダーファンデーションは、粒子径が４００ｎｍ〜６００ｎｍ程度の略球状水酸化チタン粒子が被覆された板状セルロース板状粉体を配合しているため、板状粉体表面で光の拡散反射が起こり、光沢感に優れていると考えられる。一方、化粧料調製比較例１のパウダーファンデーションの場合は、セルロース板状粉体と酸化チタン粒子が不均一な状態のため、感触が悪く、光沢感に劣っていると考えられる。化粧料調製比較例３の場合は、平均一次粒子径が１０μｍ程度の球状セルロース粉体に内包された酸化チタン粒子が凝集している状態であることが原因で、充分な光沢感が得られなかった。また、酸化チタン内包球状セルロース粉体を多量に配合しているために、プレスした時に脆く、うまく成型できなかった。
【００５４】
表９の結果から、黄酸化鉄被覆セルロース板状粉体を配合した化粧料調製実施例２は、未処理のセルロース板状粉体と黄酸化鉄を別々に配合した化粧料調製比較例２と比較した場合、感触の良さ、発色の良さ共に優れている事がわかった。化粧料調製実施例２で得られたパウダーファンデーションは、あらかじめ着色されたセルロース板状粉体が配合されているため、十分な着色力があり、感触も良好であった。一方、化粧料調製比較例２で得られたパウダーファンデーションは、感触が悪く、色ムラが見られた。また、黄酸化鉄内包球状セルロース粉体を配合した化粧料調製比較例４は、平均一次粒子径が１０μｍ程度の球状セルロース粉体に黄酸化鉄が内包されているため、充分な発色が得られなかった。また、形状が球形のため、プレスした時に脆く、非常に強度の低いケーキになった。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明の着色セルロース板状粉体は、例えばファンデーションやアイシャドウといったメイクアップ化粧料の組成物として用いて好適であり、産業上の利用可能性が大である。