(57)【要約】      （修正有）【課題】審美性が高く、強度が高い歯科補綴物を、口腔内の補綴部位の形状に応じて、製造可能とする。【解決手段】焼結時の容積変化値によって補正された歯科用補綴物３次元データに基づいて金属酸化物の微細粉末に対しレーザ光による粉末積層造形手法で造形した１次焼結造形物を形成した後、当該１次焼結物に２次焼結を行う歯科補綴物の製造方法を提案する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼結時の容積変化によって補正された歯科用補綴物３次元データに基づいて金属酸化物の微細粉末に対しレーザ光による粉末積層造形手法で造形した１次焼結造形物を形成した後、当該１次焼結造形物に２次焼結を行う歯科補綴物の製造方法。
【請求項２】
焼結時の容積変化によって補正された歯科用補綴物３次元データに基づいて金属酸化物の微細粉末に対し接着組成物による粉末積層造形手法で造形物を形成した後、前記造形物を含む前記コンテナ上の微粉末積層物全体を加圧成形する加圧成形部、前記加圧成形部で形成された成形部から、造形物を取り出し、焼成する焼成部よりなる歯科補綴物の製造方法。
【請求項３】
前記金属酸化物が、ジルコニア、イットリウム含有部分安定ジルコニア、ＭｇＯ、ＣａＯ含有安定ジルコニアから選ばれる請求項１及び２に記載の歯科補綴物の製造方法。
【請求項４】
金属酸化物を予め堆積し底部が上下に移動する粉末堆積収容部、前記粉末堆積収容部から金属酸化物粉末を単位量供給を受け、レーザ光による焼結操作により造形物を形成する操作用粉末収容部、前記粉末堆積収容部の金属酸化物粉末を前記操作用粉末収容部まで移動する操作用リコーダ、前記操作用リコーダにより、前記操作用粉末収容部へ、金属酸化物を供給後、操作用粉末収容部の上部を覆う蓋部、前記蓋部が操作用粉末収容部の上部を覆う状態で、前記操作用粉末収容部の底部が、上方へ移動して、金属酸化物粉末を加圧し、前記レーザ光操作部がレーザを照射する前に前記蓋部は、移動し、前記操作用粉末収容部の上面を開放する蓋部駆動手段を備えた請求項１に記載の歯科補綴物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属酸化物を原材料として歯科用補綴物を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
クラウン、ブリッジ等の歯科用補綴物をＣＡＤ／ＣＡＭを利用して製造する方法が提案されている。
ＣＡＤ／ＣＡＭを用いて補綴物を製造する場合のＣＡＭに相当する工程においては、セラミックスブロック表面に高速で回転するエンドミル等の加工ジグを接触させて行う為、長時間の接触衝撃による割れの可能性や、加工時に発生する騒音等を考慮する必要がある。
【０００３】
コンピュータによって作成された３次元形状データを用いて補綴物等を製造するＣＡＭに相当する工程の手法の一つにラピッドプロト方式がある。
ラピッドプロト方式には、特開２００３−７０８１６号公報や特開２００３−２０１１８１号公報及び特開２００８−２９５７２６号公報に記載されるように、粉末材料を敷き詰めた平面に、硬化剤や接着剤を、補綴物の３次元データをこの敷き詰めた材料粉末の厚みに相当するデータに分割した分割データの情報に基づいて塗布し、これを繰り返すことで、補綴物を造形する固着手法がある。
【０００４】
これは、先の特表２００３−５３１０３４号公報の手法で示される粉末積層造形技術に基づくものであり、立体見本模型等を作成する際に使用されているものの、長期間の咀嚼力等の外力に耐え得る強度等が備わった実用性がある補綴物の製造においては、いまだ未解明な部分が多い。
【０００５】
特表２００３−５３１０３４号は、同様の粉末積層であるが、これにレーザ光を照射して、焼結させて造形する手法が開示され、ステンレス、チタン等の金属粉末を用いた、造形物を示しているが、材料によって、実用上の強度を確保する点で、未解明な部分が多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００３−５３１０３４号公報
【特許文献２】特表２００３−５３１２２０号公報
【特許文献３】特開２００３−７０８１６号公報
【特許文献４】特開２００３−２０１１８１号公報
【特許文献５】特開２００８−２９５７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ラピッドプロト手法を用いた造形装置は、３Ｄプリンターと呼ばれ、試作物をコンピュータ処理により、容易に作成するに至っているが、上述した様に実用的な造形物を製造する為、特に口腔内の咀嚼力に長期耐えると共に審美性、生体親和性が必要な歯科補綴物の造形手法としては、未だ未解明な部分が多い。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、ジルコニア等の金属酸化物の微粉末を用いて、粉末積層状態を形成し、コンピュータによる３次元補綴物形状データを、積層方向の軸（ここでは、Ｚ軸）に分割して分割補綴物形状データを作成する。
ジルコニア等の金属酸化物の場合、
レーザによる粉末積層を１次焼結して補綴物としての造形を行った後、この造形物に更に２次焼成をおこなうことで、実用性の高い歯科用補綴物の製造方法を得る。
尚、インレーのような小さい補綴物を製造する場合、レーザ照射による１次焼結による造形だけでも、補綴物を製造できる場合があり、２次焼結を要せず、１次焼結だけで、補綴物を製造しても良い場合もある。
更に本発明は、このジルコニア微粉末による粉末積層造形であって、接着組成物を用いた造形を行った後、当該造形物が、直方体、又は立方体状の粉末槽内に形成されていることから、このまま、これを加圧成形して、成形体を形成した後、この成形体から、成形造形物を取り出して、これを焼成することで、実用性の高い歯科用補綴物を製造する。
【０００９】
より具体的には、
造形体を形成する底部が上下に移動する操作用コンテナ（操作用粉末収容部）、前記コンテナの底部方向にジルコニア等の金属酸化物の微細粉末を供給する供給用コンテナ（粉末堆積収容部）、前記供給用コンテナから供給された微細粉末を所定の厚みのシート状に形成するシート形成部、３次元データ化した歯科補綴物データを前記シート形成部で形成されたシートの厚みに対応する状態で、一軸方向に分割して分割データを形成する分割データ形成部、前記シート形成部で形成された微細粉末に対し、前記分割データ形成部で形成された分割データに基づいて、レーザ光を照射するレーザ光照射部からなる粉末積層造形装置を用いて、
前記レーザ光の照射後、金属酸化物微粉末をその上に供給してシート状とした後、次の分割データに基づいたレーザ光を照射し、これを繰り返すことで、１次焼結造形物を形成した後、これを更に焼結して二次焼結により、歯科補綴物を得る。
【００１０】
更に金属酸化物を予め堆積し底部が上下に移動する粉末堆積収容部、前記粉末堆積収容部から金属酸化物粉末を単位量供給を受け、レーザ光による焼結操作により造形物を形成する操作用粉末収容部、前記粉末堆積収容部の金属酸化物粉末を前記操作用粉末収容部まで移動する操作用リコーダ、前記操作用リコーダにより、前記操作用粉末収容部へ、金属酸化物を供給後、操作用粉末収容部の上部を覆う蓋部、前記蓋部が操作用粉末収容部の上部を覆う状態で、前記操作用粉末収容部の底部が、上方へ移動して、金属酸化物粉末を加圧し、前記レーザ光操作部がレーザを照射する前に前記蓋部は、移動し、前記操作用粉末収容部の上面を開放する蓋部駆動手段を備えることで、粉体同士の間隙を少なくし、レーザ照射による焼結効率を向上させると共に、適当な加圧により熱伝導率を抑えて、割れを防ぐ。
【００１１】
又、造形体を形成する底部が上下に移動するコンテナ、前記コンテナの底部方向にジルコニア等の金属酸化物の微細粉末を供給する供給部、前記供給部から供給された微細粉末を所定の厚みのシート状に形成するシート形成部、３次元データ化した歯科補綴物データを前記シート形成部で形成されたシートの厚みに対応する状態で、一軸方向に分割して分割データを形成する分割データ形成部、前記シート形成部で形成された微細粉末に対し、前記分割データ形成部で形成された分割データに基づいて、接着組成物を塗布する塗布部よりなり、前記接着組成物の塗布後、金属酸化物微粉末をその上に供給してシート状とした後、次の分割データに基づいた接着組成物の塗布を行い、これを繰り返すことで、造形物を形成した後、前記造形物を含む前記コンテナ上の微粉末積層物全体を加圧成形する加圧成形部、前記加圧成形部で形成された成形部から、造形物を取り出し、焼成する焼成部よりなる歯科補綴物の製造方法を示す。
本発明は、いわゆる既存の３Ｄプリンタを利用して製造可能とする。３Ｄプリンタの内、レーザ、接着組成物等を用いた粉末積層造形装置を好適に利用する。
本発明は、歯科補綴物模型又は、口腔内の補綴物適用部位の形状を接触又は非接触のプローブを用いた計測器具とこの計測器具から得られる形状データを信号処理し、３次元形状データを形成するコンピュータの組み合わせを用いる。又、計測器具を要せず、コンピュータだけで仕様パラメータの入力により、補綴物を製造する場合もある。
計測器具における接触式とは、例えば、棒状のプローブの先端にセンサを設けた計測プローブを３次元移動可能な一軸式、パラレルリンク式等の駆動装置上で移動させ、歯科補綴物模型の表面をプローブの先端の接触の有無等により、計測して３次元座標を得る器具
非接触式計測器具とは、例えば、レーザ光を利用した三角測量方式、ポイント光操作方式、ステレオ方式、コノスコープ方式、等既存の方式により、非接触で３次元形状データを測定し作成する器具を示す。
得られた３次元形状データを粉末積層造形用のデータに変換する。この変換データは、
３次元形状データを、１軸方向に所定の幅で輪切り状に分割して得られたものである。
所定の幅とは、１回の粉末積層の厚みに相当するものであることが好ましい。
この厚みは、加圧成形工程を介する場合、例えば１０％から３０％程度、付加した状態とすることが好ましい場合もある。
１軸方向とは、X軸、Ｙ軸及びＺ軸のいずれかであって、計測時の状態や造形の設定のしやすさから選択されてもよく、重力方向をＺ軸として設定することが好ましい場合もある。
【００１２】
本発明における金属酸化物は、イットリア又は、セリア等の希土類酸化物を安定化剤として含む部分安定化ジルコニア、酸化チタン、ＣａＯ、ＭｇＯ含有安定化ジルコニア、アルミナ等とジルコニアの複合材等が例示されるが、相転移による体積変化に対応するため、部分安定化ジルコニア又は安定化ジルコニアが好ましい。
本発明におけるレーザとは、ＹＡＧレーザ、炭酸ガスレーザ、又はエキシマレーザ、アルゴンレーザなどが示され、その出力は、例えば、可視領域または近赤外領域の波長、ピーク出力が１ ６ ｋ Ｗ 以上で、パルス幅が３ ０ ｎ ｓ ｅ ｃ 以下、ビームスポット口径２５μ〜５０μの出力を行うもので、シングルモードのレーザが、粉末シートに対し限定的な温度範囲が設定できるため、相転移が生じる範囲を低く抑えることができる場合がある。
この微粉末は、圧粉体の状態で用いられるが、場合によっては、仮焼結を行った状態の粉末を用いても良い場合もある。
他方、強度を得るために一回の積層毎に熱伝導率が高くなることを抑えながら、ある程度加圧して、粒子密度を高め、レーザ光による焼結を行うことが好ましい場合がある。
【００１３】
又、本発明は、造形を接着組成物の塗布によって行い、造形物が埋もれた金属酸化物粉末積層体を加圧成形した後、押し固めた状態のブロックから造形物を取り出して、これを焼成する手段を提示する。
接着組成物としては、ポリビニールアルコール、フィブリン、コラーゲン、コンドロイチン硫酸等が例示できる。
加圧成形は、成形対象が、直方体、立方体、円柱等、シンプルな形状であるため、金属プレス、ラバープレス、静水圧加圧等のセラミックス製造の際使用される加圧成型法が容易に利用できる。加圧量は、８５ＭＰa〜１１０ＭＰａの範囲が例示でき、粉末接着の造形の場合は、焼成温度としては、１４００°〜１６００°範囲が例示される。
尚、成型助剤としてのバインダーは、少なくとも塗布される接着組成物に添加又は代用可能であれば代用して塗布すればよい。又、焼成助剤も同様に、塗布する接着組成部に添加されれば良く、この様な接着吐出物に添加することで、加圧成形体から、造形物の取り出しを容易にすることが可能となるからである。
バインダーは、接着組成物に含まれる形で、粉体積層面に吐出され、造形物のみに適用されることが好ましいが、加圧成形後、造形物以外が崩れやすい場合は、予め粉体に少量の成形助剤を含ませておき、加圧成形後、保形性を保つ程度にしても良い場合がある。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、ジルコニア等の金属酸化物を３次元形状データに基づいて粉末レーザ焼結積層による歯科補綴物の製造及び、ジルコニア等の金属酸化物粉末を用いて、粉末固着積層による造形物を加圧焼結して歯科用補綴物を製造する、いわゆるラピッドプロト方式を一工程として備えた歯科補綴物の製造を実現することで複雑な形状であっても、正確な形状、強度の向上及び審美性を備えた歯科用補綴物の製造を可能とする。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は本発明の一実施例を示す図である。
【図２】図２は本発明の他の実施例を示す図である。
【図３】図３は本発明の他の実施例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明は、コンピュータによって３次元形状データ化された歯科補綴物データに基づいて、駆動する粉末積層型造形装置の利用をする、いわゆるラピッドプロト方式による造形手法を用いるものであり、具体的には、レーザを用いた粉末焼結方式、又は接着組成物、硬化剤等を用いた粉末固着方式が例示される。
まず、レーザを用いた粉末焼結方式は、上述した金属酸化物の微粉末（粒径  ０．１μｍ〜１μｍ）を使用することが例示されるが、粒径は、前記範囲に限るものではなく、照射されるレーザ光の口径等で適宜調整される。
歯科補綴物としては、セリア又はイットリアを含有する部分安定化ジルコニア、又は、ＣａＯ又は、ＭｇＯ含有安定化ジルコニアが例示される。
更に酸化アルミナを１５〜３０重量％添加して更に強度を高めても良い。
又、色素成分を添加することで、補綴物の色を調整可能とすることから患者好みの着色や、より審美性が高い歯科用補綴物を製造することができる。
【００１７】
レーザは、照射面積を小さくするシングルモードのレーザを用いることが好ましい場合もある。このことにより、焼結温度範囲を狭くすることで、相転移をなるべく生じさせないようにする。
レーザ照射による焼結を行いながら断面造形を行いながら粉末を積層していく、１積層の厚みは、例えば０．０２〜０．２ミリ程度を示すことができる。
尚、レーザ焼結は、粉体積層面をデータに基ついた焼結部パターンを形成するように移動照射されるが、例えば走査線状に焼結を行う場合、走査線間に数ミクロンから数十ミクロンの間隔を開ける場合がある。
尚、間隙は、粉末が漏れ出さない大きさが好ましいが、最終的な２次焼成により、緻密的な補綴物が製造される程度のものであれば良い。
【００１８】
レーザによる粉体積層装置による造形を１次焼結とした場合、二次焼結は、得られた造形物を１３５０〜１６００度で  １．５  〜５時間、常圧焼結処理することを示す。尚、ＨＩＰ焼結処理を施しても良い場合もある。
又、２回の焼結処理によって、収縮量は、２０パーセント〜３０パーセント前後となるが、本願発明は、この収縮量を加味した形での補綴物の三次元データを構築することで、焼結後の成形量を低く抑えることができる。又、加圧成形工程を含む場合、その収縮量が変化することから、上述した収縮量より更に、数パーセントから数十パーセントの値の付加、又は補正が必要となる場合がある。
【００１９】
粉末固着方式では、上記、接着組成物をもちいて、粉末積層造形装置により、造形物を含む粉体槽を得る。
接着組成物には、更に加圧助剤としてバインダー、その他可塑剤、潤滑剤等の加圧成型用添加剤が含まれており、その他焼結助剤が含まれるものである。
当該粉体槽は、そのまま加圧成形装置となっていてもよい。この粉体槽を容器のまま加圧手段で加圧する。加圧量は、セラミックス成型加圧と同程度で、例えば静水圧で１８０Ｍｐａ  〜２１０Ｍｐａが例示される。
当該粉体槽を加圧して、成形体を作成する為に粉体槽は、金型プレス加工、ラバープレス加工、静水圧加圧などの加圧装置へセットできる範囲での形状を備えていることが好ましい。尚、固着造形部以外は、粉体の集合であることから、固着造形物の固さによって、粉体中で、集中した加圧が行われる場合があり、低い加圧量でも必要な成型が可能になる場合がある。
【００２０】
加圧成型後の成形体は、粉体槽の形状をしているが、造形物以外は、単に押し固めた状態であるので、剥離、切削、研削の為のジグを使用しなくても、加圧された造形物を取り出すことができる場合があるが、必要に応じて前述した治具を使用して固着した造形物を取り出すことができる場合がある。
その後、焼結を行うが、焼結の条件は、上述した温度と時間で示される。
粉末固着方式での造形も、焼結時  １５％〜３０％の収縮を生じさせる。この収縮量は、予め造形時のパラメータとして、設定して、ＣＡＤによる3次元データに付加することで、焼成後の補綴物は、必要とする大きさとなっている。
【実施例１】
【００２１】
図１に本発明の一実施例を示し、説明する。
尚、以下の実施例は、造形用の歯科補綴物３次元形状データの形成については、既存の方式を用いて作成し、輪切り状の分割データがすでに用意された状態で実施例の説明をする。
１００は、支持部材であり、上面が開放した二つの凹部が形成され、それぞれ操作用コンテナ１０１及び供給用コンテナ１０２を構成する。
支持部材１００上部を、操作用リコーダ１０５が接触移動できるように、平面状に形成されている。
図１の支持部材１００は、説明に必要な一部のみを示すものである。
１０１は、操作用コンテナであり、例えば、内部が円柱状で形成されている。１０２は、供給用コンテナであり、ジルコニア微粉末を蓄積し、操作用コンテナへ供給するためのものである。
１０３は、操作用ピストンであり、上下に移動する。１０４は、供給用ピストンであり、上下に移動する。上下の移動は、これらピストンに接続した上下駆動装置（図示せず）がコンピュータ等からの制御命令によりおこなわれている。
操作用ピストン１０３は、操作用コンテナ１０１の底部に上下に摺動可能に配置され、供給用コンテナ１０２の底部には、供給用ピストン１０４が上下に摺動可能に配置されている。  
操作用コンテナ１０１と、供給用コンテナ１０２は、それぞれ支持部材１００の上部平面上に底部の供給用ピストン１０４と操作用ピストン１０３の上下の移動によって、容積が変化する凹部として形成されており、開口面は、同一の平面上にあるものとする他、図２で示すような操作用コンテナ１０１が、分離切り離す構成となっている場合もある。
１０５は、操作用リコーダであり、支持部材１００の平面上を左右に接触しながら、移動し、粉体を集めながら移動できる形状を備えている。
【００２２】
１０６は、レーザ照射部であり、コンピュータ制御により回転、移動可能な鏡面部を備え、光源（図示せず）からのレーザ光１０６ａを反射させて、粉末積層面の目的の部位に照射させる部分である。
１０７は、コンピュータであり、例えば、ＣＡＤ及びＣＡＭ（ラピッドプロトタイプ操作用）アプリケーションを記憶し、これらアプリケーションの実行、及びレーザ照射部１０６の操作用アプリケーションを記憶し、実行するものであり、又、粉末積層造形装置を制御する場合もある。
１０８は、１次焼結造形物であり、積層とレーザ焼結によって得られる造形体(歯科補綴物）を示す。
【００２３】
図１で示す実施例の動作を説明する。
図１（ａ）において、供給用コンテナ１０２の供給用ピストン１０４は、下方向（Ｚ軸方向）の底部へ移動した状態とした場合であって、コンテナ内部にジルコニア微粉末ＧＲＰが、収容状態となっている。
操作用コンテナ１０１の操作用ピストン１０３は、上方向（Ｚ軸方向）で支持部材１００の平面とピストン表面が一致した状態となって停止している（図示せず）。
供給用コンテナ１０２の供給用ピストン１０４を上方向へ所定の距離だけ上昇させる。また、操作用コンテナ１０１の操作用ピストン１０３を供給用ピストンが移動した分だけ下方向へ移動する。（ａ）
操作用リコーダ１０５は、支持部材１００平面を供給用コンテナ１０２から操作用コンテナ１０１方向へ移動させる。
【００２４】
操作用リコーダ１０５が移動すると、供給用ピストン１０４が上方向へ移動することで、押し上げられることで溢れた分のジルコニア微粉末ＧＲＰが、操作用コンテナ１０１方向に移動し、操作用ピストン１０３が下方向へ移動して、操作用コンテナ１０１内に形成された凹部に充填（ＧＲＰ０１）され、表面が、操作用リコーダ１０５の移動によって平滑化された状態となる。
操作用リコーダ１０５は、操作用コンテナ１０１に充填されたジルコニア微粉末ＧＲＰ０１が支持部材１００と同一の平面に平滑化して、元の場所に戻る。
コンピュータ１０７は、この操作用コンテナ１０１に充填されたジルコニア微粉末積層部ＧＲＰ０１の厚みに対応する量で、３次元補綴物形状データであって、１次焼結及び二次焼結によって、収縮する量２０％から３０％分補正された形状データをＺ軸方向に分割して形成したデータに基づいた分割操作データを形成し、最初の分割操作データを、レーザ操作部へ供給する。
【００２５】
レーザ照射部１０６は、この分割操作データに基づいて、ガルバノミラーの位置を調整し、光源から照射されたレーザ光１０６ａをジルコニア積層部ＧＲＰ０１面の目的の部分に照射し、分割操作データに対応した焼結部１０８Ｓを形成していく、焼結部１０８Ｓは、レーザ光１０６ａの移動走査しながらの照射により、線状から面状になりながら焼結面を形成する。次に供給用ピストン１０４を所定量上昇させ、操作用ピストン１０３を同じ量だけ下降させ、供給用コンテナ１０２の上面に溢れたジルコニア微粉末ＧＲＰを操作用リコーダ１０５の移動により、操作用コンテナ１０１に形成された凹部へ移動充填させる。コンピュータ１０７は、次の分割操作データをレーザ照射部１０６へ出力し、レーザ照射部１０６は、この分割操作データに基づいて、レーザ照射の位置を変更させながら照射し、この繰り返しにより、図１（ｅ）で示す１次焼結によって造形された歯科用補綴物となる１次焼結造形物１０８を構成する。
歯科用補綴物となる１次焼結造形物１０８は、粉末積層部ＧＲＰ０２から取り出され、  温度１４００度から１６００度で１〜２時間程度の  二次焼結が行われ、歯科補綴物が形成される。焼結を行う場合、その前後に昇温と冷却を行う場合がある。
【実施例２】
【００２６】
次に第二の実施例を図２に示し、説明する。
図２で示す実施例は、図１の（ａ）から（ｃ）までの動作と同じ動作を行うので図示は省略する。
２０１は、固着操作部であり、例えばインクジェットプリンタのノズル近傍の構成を具備し、接着組成物ＧＲＰＴをコンピュータ１０７の分割形状データに基づいて位置決めをして塗布する手段である。動作は図１で示したレーザ操作部１０６のレーザ照射以外は同様の動きを行う。
１００ａは、操作用コンテナ１０１が取り外し可能なユニット部分を示すものであるが、これは説明の為だけのものであり、分離等の仕組みに応じて構成は変更される。
２０２は、加圧用シリンダであり、内部を円柱状に形成され、内部を、ポンチ等の押圧部材２０３が上下に摺動する構成を有する。加圧用シリンダ２０２は、支持部材１００上面に必要に応じて移動配置されたり、又は、操作用コンテナ１００ａが移動して、加圧用シリンダ２０２の下面に配置される構成を示す。
図２で示す操作用ピストン１０８は、図１で示すように下部方向へ所定量移動するだけでなく、加圧工程においては、上方向へ加圧可能な移動が行われる為、加圧量に耐え得る程度の構成をとるものである。
【００２７】
図２で示す実施例の動作を図面を参照して説明する。
図２において、コンピュータ１０７からの分割操作データに基づいて、固着操作部２０１は、接着組成物ＧＲＰＴを吐出２０１ａして、分割造形部を形成していく。図１の（ａ）から（ｃ）までの動作と同じ動作を行うため説明を省略する。
図２（ｂ）で示す固着造形物を形成する。
次に加圧用シリンダ２０２を操作用コンテナ１０１上面に据え置き装着する。操作用ピストン１０３を上方向に移動させると共に押圧部材２０３を下方向に移動させ、粉末積層体ＧＰＲＴを上下に一軸、静水圧等の手法により、１５０ＭＰａ〜２１０ＭＰａで加圧して加圧成形体とする。加圧は、一方向の加圧に限らず、静水圧加圧手法等で全方向からの加圧手法を用いても良い場合もあるが、粉体中の固着した造形物を加圧するため、力の集中が生じる場合があり、一方向の加圧でも、多方向からの加圧が行われる場合がある。
尚、接着組成物による造形物の大きさは、後段の加圧成形によって収縮する量（１０％〜３０％）の値が付加補正されて行われる。
図２の（ｄ）に加圧成形体ＧＰＲＳを示す。この加圧成形体ＧＰＲＳは、内部の固着造形体２０４以外は、押し固めた状態であるので、簡単な研削、切削により固着造形体２０４をとりだすことができ、その後、１４００°〜１６００°で１から２時間焼結を行い、
場合によっては、昇温、降温を所定の温度勾配で、所定時間行いながら、図２（ｆ）で示す歯科用補綴物２０４Ｓを得る。
尚、焼結温度への昇温及び降温に数時間以上を要する場合もある。  又、３次元歯科補綴物形状データは、焼結及び加圧による収縮量を考慮したデータとなっている。従って、ＣＡＤ工程における３次元形状データは、実際の補綴物よりも２０％〜５０％大きくなる場合がある。
【００２８】
図２で示す実施例は、粉末積層体ＧＰＲＴの状態となった後、操作用コンテナ１０１の周辺を取り外して、加圧用シリンダが装着された加圧室へ移動させて加圧してもよい。
本実施例では、操作用ピストンを加圧用のパンチとしても使用できるため、粒子間の隙間が狭くなりより強度の高い補綴物が得られる。
【００２９】
次に本発明の他の実施例を図３を参照して詳細に説明する。
図３で示す実施例は、一粉末積層部を形成する毎に加圧をした後、レーザ焼結を行うものである。
加圧用蓋３０１以外は図１の実施例を同様の構成を示すので、説明は省略する。
加圧用蓋３０１は、支持部材１００表面を移動可能するものであって、操作用コンテナ１０１の開口部を覆う様な状態で、且つ下からの加圧に耐え得る程度に強度を持って固定状態を可能としている。
尚、本実施例においては、単位積層量が、加圧により収縮する為、この収縮量分を積層する際の操作用ピストン１０３と供給用ピストン１０４の単位移動量に追加しておく必要がある場合がある。
【００３０】
次に図３で示す実施例の動作を説明する。
図３（ａ）に示すように供給用ピストン１０４の上方向への移動により溢れたジルコニア微粉末は、操作用リコーダ１０５の移動により、操作用ピストン１０３の下方向への移動によって形成された間隙に供給され、操作用リコーダ１０５が操作用コンテナの右端部へ到着する。
操作用リコーダ１０５が、元の位置へ戻る際、加圧用蓋３０１が左方向へ移動して、操作用コンテナ１０１の表面を覆った状態で移動を停止し、下からの圧力に耐え得る様に一時的に固定される。
操作用コンテナ１０１の上部が加圧用蓋３０１で覆われて固定されると、操作用ピストン１０３は、上方向に移動し、積層された粉末を加圧する。加圧により、粉体の密度が高まるが、熱伝導率をなるべく高くさせないような圧力で加圧されることが好ましい。
尚、この加圧による粉体層の厚みが、収縮変化する為、実際の収縮量に近い数値を付加する。
【００３１】
この状態で、レーザ照射部１０６は、レーザを照射して焼結１０８Ｓを行う。加圧した状態での焼結を繰り返し行うことで、強度が高い補綴物が形成されるが、その加圧量は、予備加圧として１Ｍｐａから２５Ｍｐａ程度の圧力値が利用される場合がある。
個々の積層の際の操作用ピストン１０３と加圧用蓋３０１による加圧により、１次焼成及び２次焼成を行うことで、より強度が高い補綴物を得ることが期待できる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明は、カスタム又はセミカスタムな歯科用保綴物であって、審美性が調整可能でしかも強度が得られ、製造の取り扱いが簡便で、しかも補綴部位にフィットする補綴物製造に有効に利用される。
【符号の説明】
【００３３】
１００  支持部材
１０１  操作用コンテナ
１０２  操作用コンテナ
１０３  供給用ピストン
１０４  供給用ピストン
１０５  操作用リコーダ
１０６  レーザ照射部
１０７  コンピュータ
１０８  １次焼結造形物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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