(57)【要約】【課題】接続部材と導電糸を、より性能よく電気的につなげることにある。【解決手段】第一工程において、除去手段によって他の糸材を除去して布材４０ｆの一部に非貫通孔１４を形成することにより、布材４０ｆに、非貫通孔１４を挟んで、第一部位４１と、第一部位４１よりも布材端部側の第二部位４２を形成するとともに、非貫通孔１４が、導電糸１１の一部である被接続部１１ａが露出する露出部１４ａと、非貫通孔１４の底部をなして第一部位４１と第二部位４２をつなぐ連結部１４ｂとを有し、第二工程において、接続部材２０を、非貫通孔１４内に嵌装しつつ被接続部１１ａに電気的につなげる。【選択図】図３
2015056371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
通電可能な導電糸と、前記導電糸よりも脆弱な他の糸材を構成糸として布材を作成する第一工程と、前記導電糸に電力を供給可能な接続部材を、前記布材に取付けつつ前記導電糸に電気的につなげる第二工程とを有する通電可能な布材の製造方法において、
前記第一工程において、除去手段によって前記他の糸材を除去して前記布材の一部に非貫通孔を形成することにより、前記布材に、前記非貫通孔を挟んで、第一部位と、前記第一部位よりも布材端部側の第二部位を形成するとともに、前記非貫通孔が、前記導電糸の一部である被接続部が露出する露出部と、前記非貫通孔の底部をなして前記第一部位と前記第二部位をつなぐ連結部とを有し、
前記第二工程において、前記接続部材を、前記非貫通孔内に嵌装しつつ前記被接続部に電気的につなげる通電可能な布材の製造方法。
【請求項２】
前記第一工程において、複数の前記導電糸を前記布材に適宜の間隔で並列配置するとともに、前記非貫通孔を線状に形成して複数の被接続部を前記露出部から露出させ、
前記第二工程において、前記接続部材を、前記非貫通孔内に嵌挿しつつ、複数の被接続部を横断させて配置する請求項１に記載の通電可能な布材の製造方法。
【請求項３】
前記第二工程において、前記接続部材を、前記非貫通孔内に嵌装したのち前記第二部位にて被覆する請求項１又は２に記載の通電可能な布材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電糸と、接続部材（導電糸に電力を供給可能な部材）を備えた通電可能な布材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の通電可能な布材の製造方法として特許文献１に開示の布材の製造方法が公知である。
この布材の製造方法では、通電可能な導電線材（導電糸）と、他の線材（導電線材よりも脆弱な他の糸材）を用いて布材を作成する。このとき布材に、複数の導電線材を適宜の間隔をあけて並列配置するなどして、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせる。
公知技術では、レーザ等の分割手段にて他の線材を除去することにより、布材の側部に切れ目を形成する（切れ目を挟んで布材本体と布材片に分割する）。このとき他の線材は、分割手段によって切断されるが、各導電線材は切断されることなくそのまま残存する。
つぎに布材本体から布材片を剥ぎ取るように引離して（両者の間に分割部を形成して）、分割部から複数の導電線材を露出させる。
ここで分割部は、布材本体と布材片の間に形成された空間部（布材を厚み方向に貫通する空間部）であり、複数の導電線材が橋渡し状に配置する。そこで帯状の接続部材（導電テープ等）を、分割部から露出する各導電線材上に配置したのち、これらを縫着するなどして電気的につなげる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２４５００６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで公知技術では、布材本体と布材片の間に分割部（布材を厚み方向に貫通する空間部）が形成される。そして布材本体と布材片が、分割部の間の導電線材だけで連結されることから、布材本体と布材片が相対移動しやすい構成である。
このため布材本体と布材片が相対移動（位置ズレ）することにより、各導電線材が途中で屈曲等する（負荷がかかる）などして製品に悪影響がでるおそれがあった。例えば一部の導電糸に負荷がかかって断線することにより、布材をヒータとして用いる場合には温度ムラが生じることとなる。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、接続部材と導電糸を、より性能よく電気的につなげることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するための手段として、第１発明の通電可能な布材の製造方法は、下記の第一工程と第二工程を有する。
第一工程：通電可能な導電糸と、導電糸よりも脆弱な他の糸材を構成糸として布材を作成する。
第二工程：導電糸に電力を供給可能な接続部材を、布材に取付けつつ導電糸に電気的につなげる。
そして布材を通電可能な状態として、各種機能（ヒータ機能，静電容量式センサの電極機能等）を持たせるのであるが、この種の構成では、接続部材と導電糸を、性能よく電気的につなげられることが望ましい。
【０００６】
そこで本発明では、第一工程において、除去手段によって他の糸材を除去して布材の一部に非貫通孔を形成することにより、布材に、非貫通孔を挟んで、第一部位と、第一部位よりも布材端部側の第二部位を形成する。この非貫通孔は、導電糸の一部である被接続部が露出する露出部と、非貫通孔の底部をなして第一部位と第二部位をつなぐ連結部とを有する。
そして第二工程において、接続部材を、非貫通孔内に嵌装しつつ被接続部に電気的につなげることとした。
本発明では、非貫通孔の連結部にて第一部位と第二部位の相対移動（位置ズレ）を規制することにより、導電糸の屈曲等を防止又は低減できる。そして接続部材を、非貫通孔内に嵌装することで安定感良く配設することができる。
【０００７】
第２発明の通電可能な布材の製造方法は、第１発明の通電可能な布材の製造方法であって、第一工程において、複数の導電糸を布材に適宜の間隔で並列配置するとともに、非貫通孔を線状に形成して複数の被接続部を露出部から露出させる。そして第二工程において、接続部材を、非貫通孔内に嵌挿しつつ、複数の被接続部を横断させて配置する。
本発明では、連結部によって複数の導電糸の屈曲等を同時に防止又は低減しつつ、これらを接続部材に電気的につなげることができる。
【０００８】
第３発明の通電可能な布材の製造方法は、第１発明又は第２発明の通電可能な布材の製造方法において、第二工程において、接続部材を、非貫通孔内に嵌装したのち第二部位にて被覆する。
本発明では、第二部位にて接続部材を被覆することにより、接続部材を安定感よく配設することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る第１発明によれば、接続部材と導電糸を、より性能よく電気的につなげることができる。また第２発明によれば、接続部材と複数の導電糸を、より性能よく電気的につなげることができる。そして第３発明によれば、接続部材と導電糸を、更に性能よく電気的につなげることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】乗物用シートの斜視図である。
【図２】作成途中のシートカバー一部と接続部材の正面図である。
【図３】（ａ）は、シートカバー一部の断面図であり、（ｂ）は、別例にかかるシートカバー一部の断面図である。
【図４】縫合後のシートカバー一部の断面図である。
【図５】変形例にかかる作成途中のシートカバー一部の断面図である。
【図６】変形例にかかる接続部材の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図６を参照して説明する。図１には、適宜、乗物用シート前方に符号Ｆ、乗物用シート後方に符号Ｂ、乗物用シート上方に符号ＵＰ、乗物用シート下方に符号ＤＷを付す。
図１の乗物用シート２は、シート構成部材（シートクッション４，シートバック６，ヘッドレスト８）を有する。これらシート構成部材は、各々、シート外形をなすシートパッド（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、シートパッドを被覆するシートカバー（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。
【００１２】
本実施例では、シートクッション４のシートカバー４Ｓが、複数の表皮ピース（第一表皮ピース４０ｆ，第二表皮ピース４０ｓ等）を縫合して形成される（図１及び図４を参照）。
ここで第二表皮ピース４０ｓは、シート側部形状に倣った形状の面状部材であり、布帛（織物，編物，不織布）、皮革（天然皮革，合成皮革）又はこれらの複合材にて形成できる。
そして第一表皮ピース４０ｆは、シート中央（座面）形状に倣った略矩形の面状部材である。本実施例では、第一表皮ピース４０ｆが通電可能な布材（布帛）であり、複数種類の構成糸（導電糸１１，他の糸材１２）と、接続部材２０を備える（各部材の詳細は適宜後述する）。そして後述するように接続部材２０（電源に電気的につながる部材）を、第一表皮ピース４０ｆの両端に取付けつつ導電糸１１の一部（被接続部１１ａ）に電気的につなげる。こうして第一表皮ピース４０ｆをヒータ等として機能させるのであるが、この種の構成では、接続部材２０と導電糸１１を、性能よく電気的につなげられることが望ましい。
そこで本実施例では、後述の構成（非貫通孔１４）にて、接続部材２０と導電糸１１を、性能よく電気的につなげることとした。以下、各構成について詳述する。
【００１３】
［導電糸］
導電糸１１は、通電可能な導電性の糸材であり、典型的に比抵抗が１０0〜１０-12Ω・ｃｍである（図２及び図３を参照）。ここで「比抵抗（体積抵抗率）」とは、どのような材料が電気を通しにくいかを比較するために用いられる物性値であり、例えば「ＪＩＳ  Ｋ−７１９４」に準拠して測定することができる。
この種の導電糸１１として、金属線（例えば金属や合金などの導電性糸材）、炭素繊維のフィラメント、カバリンク糸（後述の他の糸材１２を金属線等でカバリングしてなる糸材）、メッキ糸材（他の糸材１２表面を金属又は合金でメッキ処理した糸材）を例示できる。
【００１４】
［他の糸材］
他の糸材１２は、絶縁性の糸材（導電糸よりも比抵抗が大きい糸材）である（なお図２では、便宜上、他の糸材で形成された組織部分に符号１２を付す）。
そして他の糸材１２は、導電糸１１よりも脆弱な糸材（低融点である糸材、限界酸素指数（ＬＯＩ）が２６未満の糸材又は耐薬品性に劣る糸材）である。ここで限界酸素指数（ＬＯＩ）とは、絶縁繊維などの糸材が燃焼を持続するために必要な最小酸素量から求めた酸素濃度の指数（Ｏ2％）である。限界酸素指数（ＬＯＩ）は、「ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１  高分子材料の酸素指数燃焼試験方法」や、「ＪＩＳ  Ｌ  １０９１（１９９９）  ８．５Ｅ−２法（酸素指数法試験）」に準拠して測定できる。
【００１５】
この種の他の糸材１２（材質）として、植物系及び動物系の天然繊維、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂からなる化学繊維及びこれらの混紡繊維を例示できる。そして他の糸材１２として、上記繊維の糸材（紡績糸、フィラメント、延伸糸又は伸縮加工糸（仮撚加工糸や座屈糸））を好適に使用できる。
ここで一般的な天然繊維はＬＯＩが２６未満であることが多い。例えば綿のＬＯＩは１８〜２０であり、羊毛のＬＯＩは２４〜２５である。そして天然繊維では、綿、麻又は羊毛が風合いに優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
そして一般的な化学繊維は、導電糸１１よりも低融点であることが多い。またＬＯＩが２６未満の化学繊維として、例えばポリエステル（ＬＯＩ：１８〜２０）や、ナイロン（ＬＯＩ：２０〜２２）を例示できる。そして化学繊維では、ポリエステル繊維やポリエチレン繊維（例えばポリエチレンテレフタレートのフィラメント）は耐久性と耐光性と強度に優れるため、第一表皮ピース４０ｆの構成糸（材質）として用いることが好ましい。
【００１６】
［接続部材］
接続部材２０は、導電糸１１に電力を供給可能な部材であり、後述の非貫通孔１４（露出部１４ａ）に嵌装可能な外形形状を有する（図２〜図４を参照）。
本実施例の接続部材２０は面材（帯状）であり、第一表皮ピース４０ｆの端部に沿って配置可能な（複数の導電糸１１を横断可能な）長さ寸法を有する。そして接続部材２０は、可撓性を有することが望ましく、例えば導電テープや導電化された帯体にて形成できる。ここで導電化された帯体として、可撓性を有する帯状の支持体（布帛，繊維マット，樹脂シート，皮革等）と、支持体から露出する金属製の導線を備える部材を例示できる。また支持体表面にメッキ層を（導線とともに又はその代替えとして）設けることもできる。
【００１７】
［第一表皮ピース（通電可能な布材）の作成］
本実施例では、下記の第一工程と第二工程にて、第一表皮ピース４０ｆ（通電可能な布材）を作成する（図２〜図４を参照）。
第一工程：導電糸１１と他の糸材１２を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反（布材）を作成する。
第二工程：接続部材２０を、第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ導電糸１１（被接続部１１ａ）に電気的につなげる（通電可能な布材とする）。
そして本実施例では、第二工程にて、後述の非貫通孔１４を介して、導電糸１１（被接続部１１ａ）と接続部材２０を性能よく電気的につなげることとした。
【００１８】
［第一工程］
第一工程では、導電糸１１と他の糸材１２を構成糸として第一表皮ピース４０ｆの原反を作成する（図２及び図３を参照）。
そして本実施例では、複数の導電糸１１を、第一表皮ピース４０ｆの一端から他端にかけて（シート幅方向に向けて）適宜の間隔で並列配置させる。
例えば織物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、経糸（他の糸材１２）を整経したのち、緯糸（他の糸材１２）を打ち込むに際して、緯糸の一部として導電糸１１を適宜打ち込むことができる。また経糸の一部に導電糸１１を使用して、緯糸としての他の糸材１２を打ち込むことができる。また編物の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、コース方向又はウェール方向の一部に導電糸１１を導入できる。また不織布の第一表皮ピース４０ｆを作成する場合、他の糸材１２でベースを形成するとともに、ベースに埋め込み状に導電糸１１を配置することができる。
ここで隣り合う導電糸１１同士の間隔寸法はシート構成に応じて適宜変更可能である。例えば第一表皮ピース４０ｆにヒータ機能を持たせる場合、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定できる。また第一表皮ピース４０ｆに静電容量式センサの電極機能を持たせる場合においても、導電糸１１同士の間隔寸法を６０ｍｍ以内に設定することで、好適なセンサ機能（静電容量）を備えることとなる。
【００１９】
（非貫通孔の形成）
つぎに第一表皮ピース４０ｆに、非貫通孔１４（露出部１４ａ，連結部１４ｂ）と、第一部位４１と、第二部位４２を形成する（図２及び図３を参照）。
非貫通孔１４は、接続部材２０を嵌装可能な凹部位（溝状）であり、露出部１４ａと、連結部１４ｂを有する。また露出部１４ａは、除去手段（詳細後述）にて他の糸材１２を除去して形成された空間部位であり、各導電糸１１の一部（被接続部１１ａ）が露出する。また連結部１４ｂは、非貫通孔１４の底部をなす部位であり、専ら他の糸材１２で形成される。
本実施例では、非貫通孔１４を、第一表皮ピース４０ｆ両端にそれぞれ線状に形成しつつ、複数の導電糸１１を横断させて配置する（図２及び図３では、便宜上、一側の非貫通孔のみ図示する）。なお非貫通孔１４の長尺方向の端部は、第一表皮ピース４０ｆの端部（導電糸の配設が途切れる箇所）まで形成できる。
そして上述の通り非貫通孔１４を形成することにより、第一表皮ピース４０ｆに、非貫通孔１４を挟んで、第一部位４１と第二部位４２が形成される。本実施例の第一部位４１は、第一表皮ピース４０ｆの中央をなす部位である。また第二部位４２は、非貫通孔１４を挟んで第一部位４１に隣接する部位であり、第一部位４１よりも端部（シート幅方向の端部）に配置する。本実施例では、第一部位４１と第二部位４２の間に複数の被接続部１１ａが橋渡し状に適宜の間隔で配置する。そして連結部１４ｂにて、第一部位４１と第二部位４２が連結されることにより、両部位の相対移動が極力阻止されることとなる。
【００２０】
（除去手段）
除去手段は、導電糸１１（被接続部１１ａ）を残しつつ、極力他の糸材１２だけを除去する手段であり、加熱手段や、他の糸材１２のみを除去可能な各種の薬剤を使用することができる。
例えば加熱手段として、第一表皮ピース４０ｆと物理的に接触可能な加熱装置（パンチ機構やハサミ機構等）や、レーザなどの光学的な加熱手段を例示できる。なかでもレーザは正確な温度（出力）制御が可能であり、本実施例の加熱手段として好適に用いることができる。ここでレーザの種類は特に限定しないが、ＣＯ2レーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、ＵＶレーザ、半導体レーザ、ファイバレーザ、ＬＤレーザ、ＬＤ励起固体レーザを例示できる。なかでも有機物（他の糸材１２）への吸収が高いＣＯ2レーザが好ましい。
そして加熱手段の温度や出力などを適宜設定することにより、導電糸１１を極力燃焼（溶融）又は断線させることなく、他の糸材１２を燃焼（溶融）させることができる。例えば三菱炭酸ガスレーザ加工機（形式：２５１２Ｈ２、発信機形式名：２５ＳＲＰ、レーザ定格出力：１０００Ｗ）を加熱手段として使用する。このときレーザ加工機の照射条件を、出力１５Ｗ以上２５Ｗ未満（周波数２００Ｈｚ，加工速度１５００ｍｍ／ｍｉｎ）に設定することで、導電糸１１を極力残存させつつ他の糸材１２を燃焼（溶融）させることができる。
【００２１】
［第二工程］
第二工程では、接続部材２０を、第一表皮ピース４０ｆに取付けつつ被接続部１１ａに電気的につなげる（図２〜図４を参照）。
本実施例では、接続部材２０（帯状）を、各非貫通孔１４に嵌挿しつつ、露出部１４ａから露出する各被接続部１１ａ上に配置する（図３（ａ）を参照）。このとき接続部材２０が、複数の被接続部１１ａを横断して配置されて、接続部材２０の一面側（導線等）が、個々の被接続部１１ａに接触した状態とされる。この状態で接続部材２０を、縫合、接着、溶着及びカシメ等の手法にて、非貫通孔１４（連結部１４ｂ等）に取付ける。
このとき本実施例では、非貫通孔１４の連結部１４ｂにて第一部位４１と第二部位４２の相対移動（位置ズレ）が規制される。そして両部位４１，４２の相対位置を維持することで、上記作業時において、各被接続部１１ａが動いたり形状を崩したり（屈曲したり）することが防止又は低減されて、これらを接続部材２０に性能よく電気的につなげることができる。
また被接続部１１ａの裏面に連結部１４ｂがあるため（被接続部だけが露出する構成ではないため）、外部から負荷がかかった場合でも、その負荷にて被接続部１１ａが断線したり抜けたりすることを好適に阻止できる。
【００２２】
ここで本実施例では、例えば図３（ｂ）を参照して、非貫通孔１４をやや中央寄りに形成することもできる。こうして第二部位４２の短尺方向の長さ寸法を大きくとることにより、第一部位４１に向けて内折り可能とする。そして第一部位４１に対して第二部位４２を内折りしつつ（接続部材２０を被覆しつつ）、第二部位４２の端部を第一部位４１の端部側に取付けることができる。
このように第二部位４２にて接続部材２０を被覆することにより、接続部材２０をさらに安定感良く配設することができる。なお第一部位４１と第二部位４２の取付け方法として、縫着、接着、融着等の各種手法を例示できる。
【００２３】
［シートカバーの作成及び使用］
こうして作成された第一表皮ピース４０ｆを、他の表皮ピース（第二表皮ピース４０ｓ等）に縫合することでシートカバー４Ｓを作成する（図４の符号ＳＥＷを参照）。
そして接続部材２０を図示しない電源に電気的につなげるとともに、シートカバー４Ｓを、シートパッド４Ｐ上に配置しつつヒータ等として使用する。このとき両表皮ピース４０ｆ，４０ｓの縫合箇所ＳＥＷから先の部分（接続部材２０）は下方に向けて突出配置しており、シートパッドの孔部（図示省略）内に配置する。本実施例では、接続部材２０と各導電糸１１が、非貫通孔１４内で（より安定的且つ確実に）電気的につながることから、例えばシートカバー４Ｓをヒータとして用いる場合には温度ムラが極力生じない構成となる（図１及び図４を参照）。
【００２４】
以上説明したとおり本実施例では、非貫通孔１４の連結部１４ｂにて第一部位４１と第二部位４２の位置ズレを規制することにより、導電糸１１の屈曲等を防止又は低減できる。そして接続部材２０を、非貫通孔１４内に嵌装することで安定感良く配設できる。
また本実施例では、複数の導電糸１１の屈曲等を同時に防止又は低減しつつ、これらを接続部材２０（単数）に電気的につなげることができる。
そして本実施例では、第二部位４２にて接続部材２０を被覆することにより、接続部材２０をさらに安定感良く配設することができる。
このため本実施例によれば、接続部材２０と導電糸１１を、より性能よく電気的につなげることができる。
【００２５】
［変形例］
ここで接続部材の構成は、上述の面状部材のほか、各種の構成を取り得る。
例えば本変形例の接続部材２１は、通電可能な線状の部材であり、本体部２１ａと、除去皮膜２１ｂを有する（図５及び図６を参照）。
本体部２１ａは、金属や合金などの線材、メッキされた線材（合成繊維の芯材とメッキ層を備える線材）、炭素繊維等を使用できる。例えば本実施例では、本体部２１ａとして、各種の金属（銅、金、銀、黄銅、白金、鉄、鋼、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレス、アルミニウム及びタングステン等）製の線材を用いることができる。
また除去皮膜２１ｂは、本体部２１ａの表面側よりも大きな凹凸が形成された面材であり、本体部２１ａの表面（被接続部１１ａに接する面）側に着脱可能に取付けることができる。例えば本実施例の除去皮膜２１ｂ（表面側）は、表面粗さ（Ｒａ）が本体部２１ａのそれよりも大きく、例えば表面粗さを０．０５〜１．０μｍ（好ましくは０．１〜０．５μｍ）の範囲に設定できる。なお除去皮膜２１ｂは、本体部２１ａの長さ方向全長及び全周に取付けられていてもよく、被接続部１１ａに接する一部に取付けられているだけでもよい。
【００２６】
そして本変形例では、第一工程において、樹脂コーティング（図示省略）された導電糸１１と、他の糸材１２を構成糸として第一表皮ピース４０ｆを作成する。このように樹脂コーティングにて導電糸１１を覆うことで、導電糸１１の錆つきや加水分解を抑制することによりその耐久性を向上させることができる。
この種の樹脂コーティング（材質）として、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂及びシリコン樹脂を例示できる。なお樹脂コーティングの厚み寸法は特に限定しないが、典型的には１０〜１００μｍである。
そして被接続部１１ａを覆う樹脂コーティングの大部分は、上述の除去手段によって他の糸材１２とともに除去される。
【００２７】
つぎに第二工程において、接続部材２１（線状）を、非貫通孔１４に嵌込みつつ、露出部１４ａから露出する被接続部１１ａ上に配置する。
このとき本変形例では、各被接続部１１ａに対して接続部材２１を相対移動させる（軸周りに回転させる）などして、除去皮膜２１ｂ（凹凸状）と各被接続部１１ａを擦り合わせる。こうすることで第一工程にて取りきれなかった残余の樹脂コーティングを被接続部１１ａから削り取るなどして極力除去する（第一工程後よりも多くの樹脂コーティングを除去する）ことができる。ここで残余の樹脂コーティングを除去するとは、例えば被接続部１１ａと接続部材２１の間とは異なる箇所に樹脂コーティングを移動する又は樹脂コーティングを非貫通孔１４内から取り去ることである。
そして接続部材２１から樹脂皮膜２１ｂを取り去ったのち、本体部２１ａのみを、非貫通孔１４に嵌装しつつ連結部１４ｂに取付けて、各被接続部１１ａに電気的につなげる。こうして本変形例によっても、接続部材２１（本体部２１ａ）と導電糸１１を、より性能よく電気的につなげることができる。
【００２８】
［変形例］
さらに非貫通孔１４の構成は、上述の構成のほか、各種の構成を取り得る。例えば本変形例では、第一表皮ピース４０ｆの裏面側（シートパッドを臨む側）に、図示しないパッド材（典型的に発泡樹脂製の面材）と、図示しない裏基布（例えば不織布）を積層状に一体化する（図３を参照）。
そこで本変形例では、パッド材と裏基布の少なくとも一方を残しつつ、非貫通孔１４に当たる部分の他の糸材１２全てを除去する。こうして露出部を、他の糸材１２（全て）を除去して形成しつつ被接続部１１ａを露出させる。さらに連結部を、パッド材又は裏基布にて形成する。この連結部（パッド材又は裏基布）にて、第一部位４１と第二部位４２を連結することにより、両部位の相対移動が極力阻止されることとなる。
このため本変形例によっても、接続部材２０と導電糸１１を、より性能よく電気的につなげることができる。なおパッド材と裏基布は、非貫通孔１４の形成前に第一表皮ピース４０ｆに取付けることができ、また非貫通孔１４の形成後に第一表皮ピース４０ｆに取付けることもできる。
【００２９】
本実施形態の布材の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、線状に延びる非貫通孔１４（一つなぎの非貫通孔）の構成を例示したが、非貫通孔の構成を限定する趣旨ではない。例えば第一表皮ピースに複数の非貫通孔を断続的に配置することもできる。また非貫通孔の形成位置は、第一表皮ピースの端部に限らず、シート構成に応じて適宜変更可能である。また露出部は、第一表皮ピースの表面又は裏面のいずれかに形成することができる。なお本実施例では、連結部を、非貫通孔の全長にわたって形成する例を説明したが、連結部を、被接続部に対面する位置にのみ形成することもできる。
（２）本実施形態では、接続部材の構成（形状、寸法等）を例示したが、同部材の構成を限定する趣旨ではない。そして接続部材の構成に応じて、非貫通孔の構成を適宜変更可能である。例えば接続部材の長尺方向の長さ寸法が、第一表皮ピースよりも大きい又は同等である場合には、それに応じて非貫通孔の長さ寸法を設定することとなる。なお第一表皮ピースに電極機能を持たせる場合には、単数の接続部材を取付けることとなる。また変形例では、本体部のみを用いて接続部材を構成することもできる。
【００３０】
（３）また本実施形態では、複数の導電糸１１を第一表皮ピース４０ｆ（布材）に直線状に並列配置する例を説明したが、導電糸の構成を限定する趣旨ではない。例えば導電糸は、布材に波状に並列配置させることができる。また被接続部の形成位置は、導電糸の端部に限定されず適宜変更可能であり、それに応じて非貫通孔の形成位置を適宜変更できる。
（４）また本実施形態では、シートクッション４のシートカバー４Ｓを一例に説明したが、本実施例の構成は、シートバック等の各種シート構成部材のシートカバーに適用できる。また本実施例の構成は、車両用シートのほか、航空機や電車などの乗物用シート全般に適用できる。
【符号の説明】
【００３１】
２     乗物用シート
４     シートクッション
６     シートバック
８     ヘッドレスト
４Ｐ   シートパッド
４Ｓ   シートカバー
１１   導電糸
１１ａ 被接続部
１２   他の糸材
１４   非貫通孔
１４ａ 露出部
１４ｂ 連結部
２０   接続部材
２１   変形例にかかる接続部材
２１ａ 本体部
２１ｂ 樹脂皮膜
２１ｂ 除去皮膜
４０ｆ 第一表皮ピース
４０ｓ 第二表皮ピース
４１   第一部位
４２   第二部位
ＳＥＷ 縫合箇所
【図１】
2015056371.tif 000003
【図２】
2015056371.tif 000004
【図３】
2015056371.tif 000005
【図４】
2015056371.tif 000006
【図５】
2015056371.tif 000007
【図６】
2015056371.tif 000008