(57)【要約】【課題】 所定の要因がある場合以外では、オペレータの所望する位置をパーツの配置位置とすることにより、オペレータの所望するパーツ配置位置を容易に達成できる。【解決手段】 ワークに対してパーツを配置するネスティングを行い、そのネスティングの結果に基づいて加工機によるワークの加工を行う加工システムにおいて、加工機のネスティングの加工プログラムを作成するにあたり、所定のネスティングモードが入力された場合、オペレータにより選択されたパーツを、オペレータにより設定された位置に配置位置設定し、その配置位置設定されたパーツが、他のパーツと干渉するか否かを判定し、他のパーツと干渉しないと判定された場合、パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因となるか否かを判定し、パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因とならないと判定された場合、パーツの設定された配置位置を決定する。【選択図】 図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークに対してパーツを配置するネスティングを行い、そのネスティングの結果に基づいて加工機による前記ワークの加工を行う加工システムにおいて、前記加工機のネスティングの加工プログラムを作成する自動プログラミング装置であって、
ネスティングの条件およびネスティングに投入するパーツの情報およびネスティングに使用する前記ワークの情報を入力するための入力手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｄ）の工程処理を制御する制御手段と、を有する自動プログラミング装置。
（Ａ）前記入力手段よりオペレータにより選択されたパーツを、前記オペレータにより設定された位置に配置位置設定する工程、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において配置位置設定されたパーツが、他のパーツと干渉するか否かを判定する工程、
（Ｃ）前記工程（Ｂ）において前記他のパーツと干渉しないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因となるか否かを判定する工程、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因とならないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置を決定する工程。
【請求項２】
前記所定の不安定要因が、前記ワークの加工後に問題がある第１の不安定要因と、前記ワークの成形加工に問題がある第２の不安定要因と、前記ワークのデッドゾーン以外で製品に影響がある第３の不安定要因と、前記パーツの大きさにより前記ワークのさん巾がたれてしまう第４の不安定要因とのいずれか１以上を含むことを特徴とする請求項１に記載の自動プログラミング装置。
【請求項３】
前記第１の不安定要因が、前記パーツの内側の窓抜き部がスクラップとして搬出される場合に、その窓抜き部内に、加工終了後も、材料とパーツが繋がっているジョイントパーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２に記載の自動プログラミング装置。
【請求項４】
前記第２の不安定要因が、前記パーツのさん巾は確保される場合で、前記パーツの成形加工により他パーツの成形加工が潰れる位置に、前記パーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２、３のいずれかに記載の自動プログラミング装置。
【請求項５】
前記第３の不安定要因が、前記パーツが加工出来ない領域から外れてはいるが、クランプが機構の上に乗り上がって製品の精度に影響がでる領域に、前記加工されるパーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の自動プログラミング装置。
【請求項６】
前記第４の不安定要因が、基準のさん巾は確保している場合で、さん巾がタレる領域に前記パーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の自動プログラミング装置。
【請求項７】
前記工程（Ｃ）において前記パーツの設定された配置位置が、前記所定の不安定要因となると判定された場合、前記パーツの配置位置が自動で決定される隣接配置となることを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載の自動プログラミング装置。
【請求項８】
ワークに対してパーツを配置するネスティングを行い、そのネスティングの結果に基づいて加工機による前記ワークの加工を行う加工システムにおいて、前記加工機のネスティングの加工プログラムを作成する自動プログラミング方法であって、
（Ａ）入力手段により、ネスティングの条件およびネスティングに投入するパーツの情報およびネスティングに使用する前記ワークの情報を入力する工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）においてオペレータにより選択されたパーツを、前記オペレータにより設定された位置に配置位置設定する工程と、
（Ｃ）前記工程（Ｂ）において配置位置設定されたパーツが、他のパーツと干渉するか否かを判定する工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において前記他のパーツと干渉しないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因となるか否かを判定する工程と、
（Ｅ）前記工程（Ｄ）において前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因とならないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置を決定する工程と、
を備えることを特徴とする自動プログラミング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク内に所定の種類の部品を配置してブランク加工するためのネスティング加工プログラムを作成する自動プログラミング装置及びその方法に関し、特に、オペレータによるパーツネスティングの自由度を向上させることができる自動プログラミング装置及びその方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、レーザ加工機やパンチプレス等の加工機を有する加工システムにおいては、ワーク内に所定の種類の部品を配置してブランク加工するためのネスティング加工プログラムを作成し、その加工プログラムに従って加工動作を行う方法が知られている。
【０００３】
そして、従来の自動プログラミング装置におけるネスティング処理では、ダイレクト配置方法と隣接配置方法とが知られていた。
【０００４】
ダイレクト配置方法とは、自動プログラミング装置（ＰＣ）におけるネスティング処理画面上において、オペレータが、マウス等によりシート上のパーツ（部品）を選択し、ドラッグアンドドロップにて、そのパーツをワークＷ上の所望の個所にリリースし、そのリリースした位置が、パーツの配置位置となる配置位置の編集方法である。
【０００５】
隣接配置方法とは、自動プログラミング装置（ＰＣ）におけるネスティング処理画面上において、マウス等により、シート上のパーツ（部品）を選択し、ドラッグアンドドロップにて、そのパーツをリリースした位置から、比較的近い位置に、パーツの配置位置を自動で決定する編集方法である。
【０００６】
この隣接配置方法では、そのパーツをリリースした位置から、シート上の空き領域を検索し、既に配置済みのパーツ形状を自動で認識し、さん巾分空けた位置に、隣接して自動配置する。空き領域が無い場合は、パーツをリリースした位置のまま、警告を表示する。
【０００７】
この隣接配置方法では、パーツをリリースした位置が、パーツの配置位置とならない場合が多い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１２９２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記ダイレクト配置方法および隣接配置方法のネスティング処理では、以下のような問題があった。
【００１０】
まず、ダイレクト配置方法によるネスティング処理では、オペレータによるパーツの選択およびドラッグアンドドロップにて決められたパーツの配置位置において、パーツとパーツが重なってしまった場合、警告などの表示を行い、オペレータが気付くようになっているが、オペレータは、更に手動で、配置済みパーツから、さん巾分の間隔を空けて、パーツを再配置しなければならず、その再配置は熟練を要するものであった。
【００１１】
また、隣接配置方法によるネスティング処理では、オペレータが、期待した位置にパーツをリリースしても、そのリリース位置から、自動的に再配置されるので、オペレータの所望する位置と異なる場合があった。
【００１２】
例えば、さん巾よりも広い間隔で配置したい、あるいは、さん巾よりもやや狭い間隔で配置したい場合でも、隣接配置の自動配置の結果は、さん巾位置となってしまうものであった。このような場合、ダイレクト配置モードに変更して、配置しなおす必要があり、時間と手間がかかってしまう問題があった。
【００１３】
また、隣接配置方法によりパーツの配置位置を自動決定する場合、どの位置に配置されるか予測しにくく、オペレータの所望する位置と大きく異なる場合もあった。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は上述の問題を解決するためのものであり、請求項１に係る発明は、ワークに対してパーツを配置するネスティングを行い、そのネスティングの結果に基づいて加工機による前記ワークの加工を行う加工システムにおいて、前記加工機のネスティングの加工プログラムを作成する自動プログラミング装置であって、
ネスティングの条件およびネスティングに投入するパーツの情報およびネスティングに使用する前記ワークの情報を入力するための入力手段と、
以下の（Ａ）〜（Ｄ）の工程処理を制御する制御手段と、を有する自動プログラミング装置である。
【００１５】
（Ａ）オペレータにより選択されたパーツを、前記オペレータにより設定された位置に配置位置設定する工程、
（Ｂ）前記工程（Ａ）において配置位置設定されたパーツが、他のパーツと干渉するか否かを判定する工程、
（Ｃ）前記工程（Ｂ）において前記他のパーツと干渉しないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因となるか否かを判定する工程、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因とならないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置を決定する工程。
【００１６】
請求項２に係る発明は、前記所定の不安定要因が、前記ワークの加工後に問題がある第１の不安定要因と、前記ワークの成形加工に問題がある第２の不安定要因と、前記ワークのデッドゾーン以外で製品に影響がある第３の不安定要因と、前記パーツの大きさにより前記ワークのさん巾がたれてしまう第４の不安定要因とのいずれか１以上を含むことを特徴とする請求項１に記載の自動プログラミング装置である。
【００１７】
請求項３に係る発明は、前記第１の不安定要因が、前記パーツの内側の窓抜き部がスクラップとして搬出される場合に、その窓抜き部内に、加工終了後も、材料とパーツが繋がっているジョイントパーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２に記載の自動プログラミング装置である。
【００１８】
請求項４に係る発明は、前記第２の不安定要因が、前記パーツのさん巾は確保される場合で、前記パーツの成形加工により他パーツの成形加工が潰れる位置に、前記パーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２、３のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。
【００１９】
請求項５に係る発明は、前記第３の不安定要因が、前記パーツが加工出来ない領域から外れてはいるが、クランプが機構の上に乗り上がって製品の精度に影響がでる領域に、前記加工されるパーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。
【００２０】
請求項６に係る発明は、前記第４の不安定要因が、基準のさん巾は確保している場合で、さん巾がタレる領域に前記パーツが配置された場合であることを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。
【００２１】
請求項７に係る発明は、前記工程（Ｃ）において前記パーツの設定された配置位置が、前記所定の不安定要因となると判定された場合、前記パーツの配置位置が自動で決定される隣接配置となることを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載の自動プログラミング装置である。
【００２２】
請求項８に係る発明は、ワークに対してパーツを配置するネスティングを行い、そのネスティングの結果に基づいて加工機による前記ワークの加工を行う加工システムにおいて、前記加工機のネスティングの加工プログラムを作成する自動プログラミング方法であって、
（Ａ）入力手段により、ネスティングの条件およびネスティングに投入するパーツの情報およびネスティングに使用する前記ワークの情報を入力する工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）においてオペレータにより選択されたパーツを、前記オペレータにより設定された位置に配置位置設定する工程と、
（Ｃ）前記工程（Ｂ）において配置位置設定されたパーツが、他のパーツと干渉するか否かを判定する工程と、
（Ｄ）前記工程（Ｃ）において前記他のパーツと干渉しないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因となるか否かを判定する工程と、
（Ｅ）前記工程（Ｄ）において前記パーツの設定された配置位置が、所定の不安定要因とならないと判定された場合、前記パーツの設定された配置位置を決定する工程と、
を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、所定の要因がある場合以外では、オペレータの所望する位置をパーツの配置位置とすることにより、オペレータの所望するパーツ配置位置を容易に達成でき、オペレータによるパーツネスティングの自由度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明を実施したレーザ加工システムの概略を示す説明図である。
【図２】図１に示した自動プログラミング装置の概略構成図である。
【図３】自動プログラミング装置９のネスティングの加工プログラム作成動作を示すフローチャートである。
【図４】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図５】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図６】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図７】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図８】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図９】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【図１０】ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
図１は、本発明を実施した加工システムの概略を示す説明図である。なお、本実施形態においては、加工機としてレーザ加工機を例にとって説明するが、パンチプレス等の他の加工機を用いることもできる。
【００２６】
図１に示すように、この加工システム３は、データベース（記憶手段）５内の製造される部品情報および被加工部材（板材）のデータ等を用いレーザ加工機１３の加工プログラムを作成する自動プログラミング装置９を有しており、その自動プログラミング装置９により作成されたネスティングを含む加工プログラムによるＮＣデータがＮＣ装置１１によりドライブデータに変換されてレーザ加工機１３へ送られ、そのドライブデータに従ってレーザ加工機１３により各所の制御がおこなわれ、被加工部材（板材）のレーザ加工が行われ、所定の部品（パーツ）が製作されるようになっている。なお、上記データベース５内には、加工によって得られるパーツ形状データおよび被加工部材のデータ等が蓄積されている。
【００２７】
図２は、図１に示した自動プログラミング装置９の概略構成を示すブロック図である。
【００２８】
図２に示すように、自動プログラミング装置９は、コンピュータからなり、ＲＯＭ１７およびＲＡＭ１９が接続されたＣＰＵ１５を有しており、ＣＰＵ１５には、さらに、キーボードのような入力装置２１とデイスプレイのような表示装置２３が接続されている。また、上記ＣＰＵ１５に、データベース５が接続されるようになっている。
【００２９】
そして、この自動プログラミング装置９では、ＣＰＵ１５が、入力装置２１よりのオペレータからの指示に従い、データベース１１内の部品形状データおよび被加工部材のデータを用いると共に、ＲＯＭ１７よりのコンピュータプログラムに従ってＲＡＭ１９を用いて、後述するようなレーザ加工機１３のネスティングの加工プログラムを作成するようになっている。
【００３０】
次に、図１に示したレーザ加工機１３における加工動作および構成について簡単に説明する。
【００３１】
図１に示すレーザ加工機１３は、ワーク（被加工部材）Ｗを戴置する加工テーブル２５を有し、該加工テーブル２５の両側には、Ｘ軸ガイド２７Ａ、２７Ｂが設けられている。これら加工テーブル２５及びＸ軸ガイド２７Ａ、２７Ｂを跨がって、Ｙ軸方向に延びるキャリッジ２９が設けられている。上記キャリッジ２９の一方の下部３１には、Ｘ軸ボールねじ３３が螺合し該Ｘ軸ボールねじ３３はＸ軸モータＭｘに結合し、該下部３１は、Ｘ軸ガイド２７Ａに滑り結合しており、他方の下部３５は、Ｘ軸ガイド２７Ｂに滑り結合している。
【００３２】
キャリッジ２９の上面には、Ｙ軸モータＭｙで回転するボールねじ３７が設けられ、該ボールねじ３７には、Ｙ軸スライダ３９が螺合し、該Ｙ軸スライダ３９には、Ｚ軸モータＭｚで回転するボールねじ４１に螺合した加工ヘッド４３が設けられている。
【００３３】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘを駆動することにより、キャリッジ２９をＸ軸方向へ、Ｙ軸モータＭｙを駆動することにより、該キャリッジ２９上で加工ヘッド４３をＹ軸方向へ、Ｚ軸モータＭｚを駆動することにより、Ｙ軸スライダ３９上で加工ヘッド４３をＺ軸方向へそれぞれ移動させ、該加工ヘッド４３を所定の切断位置に位置決めし、後述するネスティングの加工プログラムに従って加工ヘッド４３からレーザ光Ｌを照射しながら加工ヘッド４３を所定の方向に移動させながらワークＷを切断加工するようになっている。
【００３４】
次に、図３〜１１図を参照して、図１および図２に示した自動プログラミング装置９のネスティングの加工プログラム作成動作について説明する。
【００３５】
図３は、自動プログラミング装置９のネスティングの加工プログラム作成動作を示すフローチャートであり、図４〜１１図は、ネスティングの加工プログラム作成動作の説明図である。
【００３６】
なお、このネスティングの加工プログラム作成動作に先立って、オペレータにより、自動プログラミング装置９の入力装置２１を介して、ネスティングの条件およびネスティングに投入するパーツの情報およびネスティングに使用する前記ワークの情報が入力される。
【００３７】
まず、図３のステップ１０１において、ネスティングのモードが入力される。
【００３８】
ここでは、オペレータにより、自動プログラミング装置９の入力装置２１から、ダイレクト配置モードを行うか、隣接配置モードを行うか、ダイレクト隣接配置モードを行うかのモード選択指示が入力される。
【００３９】
すなわち、ネスティングの加工プログラム作成状態になると、自動プログラミング装置９の表示装置２３に、上記３つのネスティングのモードの選択画面が表示され、そのいずれかがオペレータにより入力指示される。
【００４０】
ここで、ダイレクト隣接配置モードとは、従来のダイレクト配置モードや隣接配置モードとは異なり、所定の要因がある場合以外では、オペレータの所望する位置をパーツの配置位置とするモードである。
【００４１】
次に、ステップ１０３において、自動プログラミング装置９において、どのネスティングのモードが指示されたかが判定される。
【００４２】
そして、上記ステップ１０３においてダイレクト配置モードや隣接配置モードが指示されたと判定された場合、それぞれステップ１０５および１０７において、ダイレクト配置処理や隣接配置処理が行われる。ここで、ステップ１０７における隣接配置処理については、後で詳しく説明する。
【００４３】
なお、ステップ１０５におけるダイレクト配置処理については、背景技術の項で説明したものと同様であるので説明を省略する。
【００４４】
次に、上記ステップ１０３においてダイレクト隣接配置モードが指示されたと判定された場合、ステップ１０９において、パーツ（部品）が選択され、その選択されたパーツの配置位置が設定される。
【００４５】
すなわち、ダイレクト隣接配置モードが指示されると、自動プログラミング装置９における表示装置２３にネスティング処理画面が表示され、そのネスティング処理画面上において、オペレータが、マウス等によりシート上のパーツ（部品）を選択し、ドラッグアンドドロップにて、そのパーツをワークＷ上の所望の個所にリリースし、そのパーツをリリースした位置が、パーツの設定配置位置となる。
【００４６】
例えば、図４（ａ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３にネスティング処理画面が表示され、そのネスティング処理画面上において、図４（ｂ）に示すように、オペレータが、マウス等によりシート上のパーツ（部品）Ｐ１を選択し、ドラッグアンドドロップにて、そのパーツＰ１をワークＷ上の所望の個所にリリースし、そのパーツＰ１をリリースした位置が、パーツＰ１の設定配置位置となる。
【００４７】
次に、ステップ１１１において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、他のパーツと干渉するか否かが判定される。
【００４８】
すなわち、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、すでに配置されたパーツと重なるか否かが判定される。
【００４９】
ここでは、図４（ａ）に示すような自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上において、図４（ｂ）に示すようなパーツＰ１の設定配置位置である場合は、パーツＰ１の設定配置位置は、すでに配置されたパーツＰ２〜Ｐ５とは重ならないと判定される。
【００５０】
また、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上において、図４（ｃ）に示すようなパーツＰ１の設定配置位置である場合は、パーツＰ１の設定配置位置は、すでに配置されたパーツＰ２と重なると判定される。
【００５１】
ステップ１１１においてオペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、他のパーツと干渉すると判定された場合、ステップ１０７の隣接配置処理に切り替わり、隣接配置処理により、図４（ｄ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上に、隣接配置処理による配置予測ＰＩ１が表示され、その配置予測ＰＩ１へパーツＰ１が移される。
【００５２】
ここで、自動プログラミング装置９は、パーツ干渉判定手段として機能する。
【００５３】
次に、ステップ１１１においてリリースされたパーツの設定配置位置が他のパーツと干渉しないと判定された場合、ステップ１１３〜１１９において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が不安定要因となるか否かが判定される。
【００５４】
すなわち、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、不安定要因となるか否かが判定される。
【００５５】
ここで、不安定要因とは、第１の不安定要因として、ワークの加工後に問題がある場合、第２の不安定要因として、ワークの成形加工に問題がある場合、第３の不安定要因として、ワークのデッドゾーン以外で製品に影響がある場合、第４の不安定要因として、パーツの大きさによりワークのさん巾がたれてしまう場合とからなる。
【００５６】
従って、ステップ１１３において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第１の不安定要因となるか否かが判定され、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第１の不安定要因でない場合、ステップ１１５において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第２の不安定要因となるか否かが判定され、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第２の不安定要因でない場合、ステップ１１７において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第３の不安定要因となるか否かが判定され、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第３の不安定要因でない場合、ステップ１１９において、オペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が第４の不安定要因となるか否かが判定される。
【００５７】
以下に、第１〜第４の不安定要因について説明する。
【００５８】
図５〜１１は、ネスティングの加工プログラム作成動作における第１〜第４の不安定要因の説明図である。
【００５９】
まず、第１の不安定要因（加工後に問題がある場合）とは、パーツの内側の窓抜き部が、供給搬出集積システムによってスクラップとして搬出される場合で、その窓抜き部内に、ジョイントパーツ（加工終了後も、材料とパーツが繋がっている）が配置された場合である。
【００６０】
このような場合、パーツを配置した領域が、スクラップとして搬出されるので、スクラップと混在してしまい、そのスクラップを探し出さなければならず、後工程に負担が掛かってしまう。
【００６１】
つまり、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされたパーツの配置位置の領域が、スクラップとして搬出される場合は、実加工上、第１の不安定要因があると判断される。ここでは、前もって記憶された加工情報であるスクラップとして搬出されるパーツの内側の窓抜き部の情報をもとに、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により判定される。
【００６２】
ここでは、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上において、図５（ａ）に示すように、パーツＰ６の内側の窓抜き部Ｗ１内に、ジョイントパーツＰ７が配置されている場合は、パーツＰ６の配置位置は、第１の不安定要因と判定される。
【００６３】
そして、ステップ１１３においてオペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、第１の不安定要因と判定された場合、ステップ１０７の隣接配置処理に切り替わり、隣接配置処理により、図５（ｂ）、（ｃ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上に、隣接配置処理による配置予測ＰＩ２が表示され、その配置予測ＰＩ２へパーツＰ７が移される。
【００６４】
第２の不安定要因（成形加工に問題がある場合）は、パーツのさん巾は確保される場合で、そのパーツ成形加工により他パーツの成形加工が潰れる位置に、成形加工されるパーツが配置された場合である。
【００６５】
このような場合、加工順番では、回避し切れず、加工順番を変えても成形加工が他のパーツの成形加工を潰してしまう。ただし、１つのパーツ内で、成形加工がパーツ内の他の成形加工を潰す可能性は考慮せず、その可能性はパーツ作成時に考慮する。
【００６６】
つまり、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされた成形加工されるパーツの配置位置が、他パーツの成形加工が潰れる位置である場合は、第２の不安定要因があると判断される。
【００６７】
ここでは、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上において、図６（ａ）に示すように、成形加工されるパーツＰ８が、パーツのさん巾は確保されるが、その成形加工Ｆ１により他パーツＰ９の成形加工Ｆ２が潰れる位置に配置されている場合は、パーツＰ８の配置位置は、第２の不安定要因と判定される。ここでは、前もって記憶された加工情報であるパーツＰ８の成形加工Ｆ１の情報およびパーツＰ９の成形加工Ｆ２の情報をもとに、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により判定される。
【００６８】
そして、ステップ１１５においてオペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、第２の不安定要因と判定された場合、ステップ１０７の隣接配置処理に切り替わり、隣接配置処理により、図６（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上に、隣接配置処理による配置予測ＰＩ３が表示され、その配置予測ＰＩ３へパーツＰ８が移される。
【００６９】
第３の不安定要因（デッドゾーン以外で製品に影響がある場合）は、パーツが加工機が加工出来ない領域（デッドゾーン）から外れてはいるが、クランプＣが機構Ｄの上に乗り上がって製品の精度に影響がある領域に、加工されるパーツが配置された場合である。このような場合、加工すると製品の精度に影響がでる。
【００７０】
つまり、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされた加工されるパーツの配置位置が、加工機が加工出来ない領域（デッドゾーン）から外れているが、クランプＣが機構Ｄの上に乗り上がって製品の精度に影響がある領域である場合、第３の不安定要因があると判断される。ここでは、前もって記憶された加工情報であるクランプＣおよび機構Ｄの位置情報をもとに、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により判定される。
【００７１】
ここでは、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上において、図７（ａ）に示すように、加工されるパーツＰ１０が、加工機が加工出来ない領域（デッドゾーン）から外れているが、クランプＣが機構Ｄの上に乗り上がって製品の精度に影響がある領域に配置されている場合は、パーツＰ１０の配置位置は、第３の不安定要因と判定される。
【００７２】
なお、図８は、図７に示したパーツＰ１０の配置によりクランプＣが機構Ｄの上に乗り上がって製品の所定部分Ｅの精度に影響を与える様子を示した側面図である。
【００７３】
そして、ステップ１１７においてオペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、第３の不安定要因と判定された場合、ステップ１０７の隣接配置処理に切り替わり、隣接配置処理により、図７（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上に、隣接配置処理による配置予測ＰＩ４が表示され、その配置予測ＰＩ４へパーツＰ１０が移される。
【００７４】
第４の不安定要因（さん部分がたれてしまう場合）は、基準のさん巾は確保している場合で、さん部分がタレる領域にパーツが配置された場合である。このような場合、タレたさん部分が、機構に接触することで、実加工上、不安定加工の要因となる。
【００７５】
つまり、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、オペレータによりリリースされた成形加工されるパーツの配置位置が、基準のさん巾は確保しているが、さん部分がタレてたわみ、さん部分が機構等に接触して問題となる場合、第４の不安定要因があると判断される。
【００７６】
ここでは、図９（ａ）に示すように、自動プログラミング装置９のＣＰＵ１５により、さん部分４５の重量、長さＬ、巾Ｗ１等の情報をもとに、さん部分４５のたわみ量が算出され、そのさん部分４５のたわみ量が加工後に問題とならないか否かが判定される。
【００７７】
そして、その算出されたさん部分４５のたわみ量が加工後に問題となる場合、第４の不安定要因と判定される。
【００７８】
なお、図１０は、図９に示したパーツＰ１１の配置によりさん部分４５がタレた様子を示した側面図である。
【００７９】
そして、ステップ１１９においてオペレータによりリリースされたパーツの設定配置位置が、第４の不安定要因と判定された場合、ステップ１０７の隣接配置処理に切り替わり、隣接配置処理により、図９（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示すように、自動プログラミング装置９の表示装置２３のネスティング処理画面上に、隣接配置処理による配置予測ＰＩ５が表示され、その配置予測ＰＩ５へパーツＰ１１が移される。
【００８０】
次に、ステップ１１９においてオペレータによりリリースされたパーツの配置位置が第４の不安定要因でない場合、ステップ１２１において、オペレータによりリリースされたパーツの配置位置が決定される。
【００８１】
このように本実施形態によれば、他のパーツとの干渉および第１〜第４の不安定要因がある場合以外では、オペレータの所望する位置をパーツの配置位置とすることとなり、オペレータの所望するパーツ配置位置を容易に達成できる。
【００８２】
従って、オペレータによるパーツネスティングの自由度が向上する。
【００８３】
この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【００８４】
例えば、上記実施形態では、レーザ加工を例に取って説明したが、本願発明はこれに限定されることなく、パンチ加工にも適用できる。
【符号の説明】
【００８５】
３…加工システム
５…データベース
７…レーザ加工機
９…自動プログラミング装置
１１…ＮＣ装置
１３…レーザ加工機
１５…ＣＰＵ
１７…ＲＯＭ
１９…ＲＡＭ
２１…入力装置
２３…表示装置
２５…加工テーブル
２７Ａ…Ｘ軸ガイド
２７Ｂ…Ｘ軸ガイド
２９…キャリッジ
３１…下部
３９…Ｙ軸スライダ
４３…加工ヘッド
Ｆ１、Ｆ２…成形加工
Ｐ１〜Ｐ１１…パーツ
ＰＩ１〜ＰＩ５…配置予測
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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