(57)【要約】      （修正有）【課題】検査対象を構成する部品と、正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を把握できる形状検査装置を提供する。【解決手段】検査対象を３次元形状測定装置２０により測定した測定点群データと、検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータ３０と、を取得する取得部５１と、取得部５１により取得された測定点群データの基準点と、３次元ＣＡＤデータ３０の基準点とを位置合せする位置合せ部５２と、３次元ＣＡＤデータ３０の３次元ＣＡＤ部品と、測定点群データの部品とをマッチングするマッチング部５４と、マッチング部５４によるマッチングにより３次元ＣＡＤ部品と、部品との間の距離を検出する検出部５５と、検出部５５により検出された距離を、測定点群データの部品に表示する表示処理部５６と、を有する。【選択図】図１
2015135256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得手段と、
前記取得手段により取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せ手段と、
前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチング手段と、
前記マッチング手段によるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出手段と、
前記検出手段により検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理手段と、を有することを特徴とする形状検査装置。
【請求項２】
前記表示処理手段は、前記検出手段により検出された距離と、前記該当部品が前記３次元ＣＡＤ部品に対してズレている方向とをベクトル表示により、前記該当部品に重畳して表示することを特徴とする請求項１に記載の形状検査装置。
【請求項３】
前記マッチング手段は、前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品ごとに、前記測定点群データの該当部品とのマッチングを行い、
前記検出手段は、前記３次元ＣＡＤ部品ごとに前記該当部品との間の距離を検出し、
前記表示処理手段は、前記該当部品ごとに前記検出手段により検出された距離を表示することを特徴とする請求項１または２に記載の形状検査装置。
【請求項４】
前記検出手段は、前記マッチング手段によるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の回転角度を検出し、
前記表示処理手段は、前記検出手段により検出された回転角度を、前記該当部品に表示することを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載の形状検査装置。
【請求項５】
前記検査対象は、自動二輪車であり、
前記位置合せ手段は、自動二輪車のステアリングヘッドパイプの一点およびスイングアームを軸支するピボット点の少なくとも一点を基準点とすることを特徴とする請求項１ないし４の何れか１項に記載の形状検査装置。
【請求項６】
前記マッチング手段は、前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品とを所定の距離の範囲内でマッチングすることを特徴とする請求項５に記載の形状検査装置。
【請求項７】
前記マッチング手段は、前記３次元ＣＡＤ部品を、前記該当部品に移動させることでマッチングすることを特徴とする請求項１ないし６の何れか１項に記載の形状検査装置。
【請求項８】
検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得ステップと、
前記取得ステップにより取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せステップと、
前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチングステップと、
前記マッチングステップによるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにより検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理ステップと、を有することを特徴とする形状検査方法。
【請求項９】
検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得ステップと、
前記取得ステップにより取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せステップと、
前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチングステップと、
前記マッチングステップによるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにより検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理ステップと、をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、形状検査装置、形状検査方法およびプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、３次元ＣＡＤデータと、３次元ＣＡＤデータに基づいて製作された検査対象を３Ｄデジタイザなどで測定した測定点群データと、を比較して確認する形状検査装置が知られている。
【０００３】
特許文献１には、３ＤＣＡＤデータと測定点群データとを位置合わせし、３ＤＣＡＤデータと測定点群データとの間の距離を記憶されている寸法許容差と比較して、評価する形状検査装置が開示されている。特許文献１の形状検査装置は、評価の結果として測定点群データのうち検査結果が合格である点データと不合格である点データとで色分けを行い、モニタ上に表示する。
【０００４】
特許文献２には、実測された車体パネルの点群データと、車体パネルの各点のデータとから差分曲面を生成し、生成した差分曲面から大域的変形の要素だけを含んだ曲面を差し引いて局所的変形の要素だけを含んだ曲面を生成して、生成した局面を可視化する局所的変形検出方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−２０１８７６号公報
【特許文献２】特許第３７６４８５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
一方、検査対象が複数の部品から構成される場合に、検査対象の各部品が３次元ＣＡＤデータの正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品に対して正確に配置されているかを検査したい場合がある。しかしながら、上述した特許文献は一つの３次元ＣＡＤデータと、一つの測定点群データとを比較する場合に用いられるものであり、検査対象を構成する部品と、３次元ＣＡＤデータの正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を検出することができないという問題がある。
【０００７】
本発明は、上述したような問題点に鑑みてなされたものであり、検査対象を構成する部品と、３次元ＣＡＤデータの正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を検出できるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の形状検査装置は、検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得手段と、前記取得手段により取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せ手段と、前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチング手段と、前記マッチング手段によるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出手段と、前記検出手段により検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理手段と、を有することを特徴とする。
本発明の形状検査方法は、検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得ステップと、前記取得ステップにより取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せステップと、前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチングステップと、前記マッチングステップによるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出ステップと、前記検出ステップにより検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理ステップと、を有することを特徴とする。
本発明のプログラムは、検査対象を３次元形状測定装置により測定した測定点群データと、前記検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置した３次元ＣＡＤデータと、を取得する取得ステップと、前記取得ステップにより取得された前記測定点群データの基準点と、前記３次元ＣＡＤデータの基準点とを位置合せする位置合せステップと、前記３次元ＣＡＤデータの前記３次元ＣＡＤ部品と、前記測定点群データの該当部品とをマッチングするマッチングステップと、前記マッチングステップによるマッチングにより前記３次元ＣＡＤ部品と、前記該当部品との間の距離を検出する検出ステップと、前記検出ステップにより検出された距離を、前記測定点群データの前記該当部品に表示する表示処理ステップと、をコンピュータに実行させるためのプログラムである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、検査対象を構成する部品と、３次元ＣＡＤデータの正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】形状検査システムの構成を示す図である。
【図２】形状検査装置の処理を示すフローチャートである。
【図３】測定点群データの一例を示す図である。
【図４】３次元ＣＡＤデータとしてのデジタルモックアップデータの一例を示す図である。
【図５】３次元ＣＡＤ部品としてのタンクサイドカバーを示す図である。
【図６】正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品を、該当部品に移動させている状態を示す図である。
【図７】３次元ＣＡＤ部品の該当部品に距離、方向および回転角度を表示した一例を示す図である。
【図８】３次元ＣＡＤ部品の該当部品にベクトル表示した一例を示す図である。
【図９】形状検査装置の制御部のハードウェア構成の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面に基づき、本発明における形状検査装置の好適な実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る形状検査システム１０の構成を示す図である。形状検査システム１０は、３次元形状測定装置２０と、３次元ＣＡＤシステム３０と、形状検査装置４０とを有している。形状検査装置４０は、３次元ＣＡＤシステム３０により予め作成された検査対象の３次元ＣＡＤデータと、この３次元ＣＡＤデータに基づいて製作され３次元形状測定装置２０により測定された検査対象の測定点群データとをマッチングし、３次元ＣＡＤデータの各３次元ＣＡＤ部品に対する測定点群データの該当部品の相対位置などの差異を検出して表示することができる。
以下では、検査対象として複数の部品を組み合わせて構成した自動二輪車を用いて説明する。
【００１２】
３次元形状測定装置２０は、３次元デジタイザであって例えば接触式３次元測定器、レーザ式３次元測定器などを用いることができる。３次元形状測定装置２０は検査対象である、複数の部品から構成された自動二輪車を測定し、測定した３次元座標を有する点データの集合、すなわち測定点群データを記憶する。なお、測定点群データは部品ごとに識別されず、複数の部品が組み合わされた一つの形状として扱われるデータである。
【００１３】
３次元ＣＡＤシステム３０は、例えばコンピュータを用いることができる。３次元ＣＡＤシステム３０には、検査対象の自動二輪車の３次元ＣＡＤ部品が正規の位置に配置された３次元ＣＡＤデータ（以下、デジタルモックアップデータという）を記憶している。上述した３次元形状測定装置２０により測定される自動二輪車の各部品は、３次元ＣＡＤシステム３０に記憶されている３次元ＣＡＤ部品に基づいて製作される。なお、デジタルモックアップデータは部品ごとに識別されたデータである。
【００１４】
形状検査装置４０は、例えばコンピュータを用いることができる。形状検査装置４０は、入力部４１、表示部４２、制御部５０を有している。
入力部４１は、検査者が制御部５０に対する指示を入力したり、制御部５０に対して選択を指示したりする場合に用いられる。入力部４１は、例えばキーボードやマウスなどが用いられる。
表示部４２は、デジタルモックアップデータの各３次元ＣＡＤ部品に対する測定点群データの各部品の差異を表示する。表示部４２は、例えばディスプレイなどが用いられる。
【００１５】
制御部５０は、例えば形状検査装置４０のＣＰＵが記憶部に格納されたプログラムをＲＡＭに展開して、実行することで実現される。
制御部５０は、取得部５１、位置合せ部５２、選択部５３、マッチング部５４、検出部５５、表示処理部５６を有している。
【００１６】
取得部５１は、検査対象を３次元形状測定装置２０により測定した測定点群データと、検査対象の３次元ＣＡＤ部品を正規の位置に配置したデジタルモックアップデータとを取得する。
位置合せ部５２は、測定点群データの基準点と、デジタルモックアップデータの基準点との位置合せを行う。
選択部５３は、デジタルモックアップデータのうちマッチングを行う一つの３次元ＣＡＤ部品を選択する。
【００１７】
マッチング部５４は、デジタルモップアップデータの３次元ＣＡＤ部品と測定点群データの該当部品とのマッチングを行う。
検出部５５は、３次元ＣＡＤ部品と該当部品との間の差異として、距離、方向および回転角度を検出する。
表示処理部５６は、３次元ＣＡＤ部品と該当部品との間の距離、方向および回転角度を表示部４２に表示している測定点群データの該当部品に表示する。
【００１８】
次に、形状検査装置４０の具体的な処理について図２のフローチャートを参照して説明する。図２のフローチャートは、例えば形状検査装置４０のＣＰＵが記憶部に格納されたプログラムをＲＡＭに展開して、実行することで実現される。
まず、ステップＳ１０では、取得部５１は、３次元形状測定装置２０により測定された自動二輪車の測定点群データを取得する。具体的には、取得部５１は３次元形状測定装置２０からＬＡＮあるいはサーバを介して取得したり、測定点群データが記憶された記録媒体を介して取得したりすることができる。取得部５１は、取得した測定点群データを記憶する。
【００１９】
図３は、自動二輪車の一部を測定した測定点群データの一例を示す図であり、測定点群データを表示部４２に表示させたものである。
図３に示す自動二輪車１００は、メインフレーム１０１の前側にステアリングヘッドパイプ１０２が結合され、メインフレーム１０１の後端からシートフレーム１０３が後側に向かって延出している。メインフレーム１０１は燃料タンク１０４を支持している。メインフレーム１０１、シートフレーム１０３および燃料タンク１０４には艤装部品として、タンクサイドカバー１０５、タンクセンタカバー１０６、フレームカバー１０７、リアフェンダ１０８などが取り付けられている。ただし、各部品は製作するときの精度誤差や配置するときの取付け誤差などによって本来、意図していた正規の位置からズレているものがある。
【００２０】
ステップＳ１１では、取得部５１は、３次元ＣＡＤシステム３０により記憶されたデジタルモックアップデータを取得する。具体的には、取得部５１は３次元ＣＡＤシステム３０からＬＡＮあるいはサーバを介して取得したり、デジタルモックアップデータが記憶された記録媒体を介して取得したりすることができる。取得部５１は、取得したデジタルモックアップデータを記憶する。
【００２１】
図４は、自動二輪車のデジタルモックアップデータの一例を示す図であり、デジタルモックアップデータを表示部４２に表示させたものである。
図４に示すようにデジタルモックアップデータの自動二輪車２００は、図３の測定点群データの部品に相当する、メインフレーム２０１、ステアリングヘッドパイプ２０２、シートフレーム２０３、燃料タンク２０４、タンクサイドカバー２０５、タンクセンタカバー２０６、フレームカバー２０７、リアフェンダ２０８などの３次元ＣＡＤ部品が正規の位置に配置されている。
【００２２】
ステップＳ１２では、位置合せ部５２は、測定点群データの基準点と、デジタルモックアップデータの基準点とを位置合せする。また、位置合せ部５２は、基準点同士を位置合せしながら、測定点群データとデジタルモックアップデータとを重ね合わせる。
ここで、測定点群データの基準点は、例えば、検査者による入力部４１を介した入力により指定することができる。本実施形態では、検査者が測定点群データを表示部４２に表示させ入力部４１を介して、例えば、図３に示すステアリングヘッドパイプ１０２の一点（頂点）Ｐ１と、メインフレーム１０１の左右の下側に位置し、図示しないスイングアームを軸支する左右のピボット点Ｐ２、Ｐ３との３点を基準点として指定する。位置合せ部５２は、指定された基準点の座標を測定点群データと関連付けて記憶する。
【００２３】
一方、デジタルモックアップデータの基準点も同様に、検査者による入力部４１を介した入力により指定することができる。本実施形態では、検査者がデジタルモックアップデータを表示部４２に表示させ入力部４１を介して、例えば、図４に示すステアリングヘッドパイプ２０２の頂点Ｑ１と、メインフレーム２０１の左右の下側に位置し、図示しないスイングアームを軸支する左右のピボット点Ｑ２、Ｑ３との３点を基準点として指定する。位置合せ部５２は、指定された基準点の座標をデジタルモックアップデータと関連付けて記憶する。
【００２４】
なお、測定点群データの基準点とデジタルモックアップデータの基準点とは、検査者により指定する場合に限られず、取得部５１が予め基準点が関連付けられた、測定点群データおよびデジタルモックアップデータを取得してもよい。
また、位置合せ部５２自身が測定点群データの基準点と、デジタルモックアップデータの基準点とを決定してもよい。例えば測定点群データの場合、位置合せ部５２は、予め設定された基準点（および周囲）の形状を測定点群データから検索し、近似または合致している形状を基準点とすることができる。一方、デジタルモックアップデータの場合、３次元ＣＡＤ部品はそれぞれ既に識別されているので、位置合せ部５２は予め設定された３次元ＣＡＤ部品の名称（例えばステアリングヘッドパイプやメインフレーム）および位置（例えばステアリングヘッドパイプの頂点、メインフレームのピボット点）を基準点とすることができる。
【００２５】
検査対象である自動二輪車の各部品が３次元ＣＡＤ部品通りに製作され、正規の位置に配置されている場合、上述したステップＳ１２によりデジタルモックアップデータと測定点群データとを重ね合わせると、両者は差異なくぴったり重なる。しかし、各部品に精度誤差や取付け誤差などがある場合には、測定点群データの各部品は、部品ごとに異なった位置に配置される。そのため、以下の処理により３次元ＣＡＤ部品ごとに測定点群データの該当部品がズレているか否かを検出する。
【００２６】
ステップＳ１３では、選択部５３は、デジタルモックアップデータのうち一つの３次元ＣＡＤ部品を選択する。ここでは、選択部５３が、図５に示すタンクサイドカバー２０５を選択したものとする。
ステップＳ１４では、マッチング部５４は、選択された３次元ＣＡＤ部品と、測定点群データの該当部品とをマッチング（イメージマッチング）させる。マッチングは公知の方法を用いることができる。ここでは、マッチング部５４は、ステップＳ１３で選択されたタンクサイドカバー２０５をＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向に所定の刻み幅で移動させると共にＸ−Ｙ平面、Ｙ−Ｚ平面、Ｘ−Ｚ平面に所定の刻み回転角度で回転させる。所定の刻み回転角度で回転させる場合には、予め認識されている３次元ＣＡＤ部品の重心を中心にして回転させる。マッチング部５４は、タンクサイドカバー２０５を移動および回転させたときに測定点群データの一部の形状と最も一致する距離、方向および回転角度を検索する。ここで、測定点群データの一部と最も一致する形状は、３次元ＣＡＤ部品であるタンクサイドカバー２０５の該当部品であるタンクサイドカバー１０５に相当する。
【００２７】
図６は、正規の位置に配置されたタンクサイドカバー２０５を、該当部品であるタンクサイドカバー１０５に移動させている状態を示す図である。
なお、上述したステップＳ１２では、予めデジタルモックアップデータの基準点と、測定点群データの基準点とを位置合せしているため、３次元ＣＡＤ部品と測定点群データの該当部品とは近接していると想定できる。したがって、マッチング部５４は、タンクサイドカバー２０５を移動させる距離、方向および回転角度を、測定点群データ内の全ての範囲で検索する必要がなく、所定の範囲で検索すればよい。そのため、マッチング部５４によるマッチングの処理時間を短縮させることができる。
【００２８】
ステップＳ１５では、検出部５５は、選択した３次元ＣＡＤ部品と、該当部品との間の差異、すなわちステップＳ１４で検索された測定点群データの一部の形状と最も一致する距離、方向および回転角度を検出する。具体的には、検出部５５は３次元ＣＡＤ部品のタンクサイドカバー２０５が移動されて測定点群データのタンクサイドカバー１０５に最も重なったときの、タンクサイドカバー２０５の正規の位置からの距離（移動量）、方向および回転角度を検出する。ここでは、距離、方向および回転角度は３次元ＣＡＤ部品の重心を基準にして検出する。
【００２９】
ステップＳ１６では、表示処理部５６は、検出部５５により検出された距離、方向および回転角度を測定点群データの該当部品に重畳して表示する。具体的には、表示処理部５６は、距離を矢印の長さで表し、方向を矢印の方向で表す、いわゆるベクトル表示により表示する。また、表示処理部５６は、回転角度をＸ−Ｙ平面、Ｙ−Ｚ平面、Ｘ−Ｚ平面に沿った３つの矢印でそれぞれ表示する。
【００３０】
図７は、該当部品であるタンクサイドカバー１０５に表示された距離、方向および回転角度の一例を示す図である。図７に示すベクトル表示７０、Ｘ−Ｙ平面上の矢印７１ａ、Ｙ−Ｚ平面上の矢印７１ｂ、Ｘ−Ｚ平面上の矢印７１ｃはタンクサイドカバー１０５の重心から延出して表示される。なお、タンクサイドカバー１０５の重心は、最も重なりあったときのタンクサイドカバー２０５の重心の位置から検出できる。図７に示すベクトル表示７０によって、検査者はタンクサイドカバー１０５が正規の位置よりもベクトル表示７０の矢印の方向に矢印の長さ分、ズレて配置されていることがわかる。また、図７に示す矢印７１ａ〜７１ｃによって、検査者はタンクサイドカバー１０５がＸ−Ｙ平面上でＸ軸から僅かに傾き（ここでは回転角度θ１）、Ｙ−Ｚ平面上でＹ軸から僅かに傾き（回転角度θ２）、Ｘ−Ｚ平面上でＺ軸から僅かに傾いて（回転角度θ３）配置されていることがわかる。
なお、ベクトル表示７０の矢印の長さを正規の位置からズレている距離にする場合に限られず、ズレている距離に所定値を乗算した長さをベクトル表示７０の矢印の長さにしてもよい。
【００３１】
ステップＳ１７では、表示処理部５６は、全ての３次元ＣＡＤ部品についてステップＳ１３〜ステップＳ１６までの処理が完了したか否かを判定し、完了した場合にはこのフローチャートの処理を終了し、完了していない場合にはステップＳ１３に戻り、上述した処理を繰り返す。
【００３２】
図８は、全ての３次元ＣＡＤ部品について処理が完了し、表示部４２に表示される一例を示す図である。図８に示すように、３次元ＣＡＤ部品に相当する、自動二輪車の全ての該当部品についてベクトル表示が表示されている。なお、表示処理部５６は、デジタルモックアップデータを表示せず、測定点群データのみを表示している。
したがって、検査者は何れかの部品が正規の位置に対してどの程度の差異があるかを一目で把握することができる。なお、図８では、ベクトル表示のみを表示させているが、表示処理部５６は、検査者による入力部４１を介した選択に応じて、ベクトル表示および回転角度を示す矢印の少なくとも何れかを切替えて表示することができる。また、表示処理部５６は、検査者による入力部４１を介した選択に応じて、デジタルモックアップデータも重畳して表示してもよい。
【００３３】
図９は、形状検査装置４０の制御部５０のハードウェア構成の一例を示す図である。制御部５０は、形状検査装置４０全体を制御する中央処理装置であるＣＰＵ９１、プログラムや各テーブルなどを記憶するハードディスクなどの記憶部９２、ＲＯＭ（リードオンリーメモリ）９３およびＣＰＵ９１が処理を行うときに用いるＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）９４などにより構成される。また、記憶部９２には、取得部５１が取得した測定点群データおよび３次元ＣＡＤデータが記憶される。
【００３４】
また、上述した実施形態の機能構成および処理を実現するべく各種のデバイスを動作させるように、該各種デバイスと接続された装置あるいはシステム内のコンピュータに対し、上記実施形態の機能を実現するためのプログラムを供給し、そのシステムあるいは装置のコンピュータ（ＣＰＵ）に格納されたプログラムに従って上記各種デバイスを動作させることによって実施したものも、本発明の範囲に含まれる。この場合、そのプログラムおよびそのプログラムをコンピュータに供給するための手段、例えば、かかるプログラムを格納した記録媒体は本発明を構成する。プログラムを記憶する記録媒体としては、例えばフレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭなどを用いることができる。
【００３５】
以上、本実施形態によれば、正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品と、測定点群データの該当部品とをマッチングし、３次元ＣＡＤ部品と該当部品との間の距離を検出し、検出した距離が表示される。したがって、検査者は、検査対象を構成する部品と、３次元ＣＡＤデータの正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を容易に把握することができる。
特に、本実施形態を複数の試作部品により構成された量産前の試作車の各部品を検査する場合に用いることで、検査者は試作部品の設計の修正に利用することができ、設計の効率化を図ることができる。
【００３６】
また、本実施形態では、３次元ＣＡＤ部品と該当部品との間の距離と、該当部品が３次元ＣＡＤ部品に対してずれている方向とをベクトル表示することで、検査者は該当部品が正規の位置からズレている距離および方向を容易に把握することができる。
また、本実施形態では、３次元ＣＡＤ部品ごとに該当部品との間の距離を検出し、検出された距離を該当部品ごとに表示することで、検査者は該当部品ごとに正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品との差異を容易に把握することができる。
【００３７】
また、本実施形態では、３次元ＣＡＤ部品と該当部品との間の回転角度を検出し、検出した回転角度を表示することで、検査者は正規の位置に配置された３次元ＣＡＤ部品に対する該当部品の回転角度（傾き）を容易に把握することができる。
また、本実施形態では、検査対象を自動二輪車にしている。自動二輪車の部品は自動車の部品のような平板状や長尺状の部品などが少なく剛体として扱うことができるので、反りや捩れを考慮した処理を省略できることから、検査の短縮化を図ることができる。また、自動二輪車の骨格であるステアリングヘッドパイプの一点、スイングアームを軸支し、自動二輪車の骨格であるメインフレームのピボット点の少なくとも一点を基準点とすることで、精度よく３次元ＣＡＤデータと測定点群データとを位置合せすることができる。
【００３８】
また、本実施形態では、精度よく３次元ＣＡＤデータと測定点群データとを位置合せできることから、３次元ＣＡＤ部品を移動させる距離、方向および回転角度を、測定点群データ内の全ての範囲で検索する必要がなく、所定の範囲で検索すればよいため、マッチングの処理時間を短縮させることができる。
【００３９】
以上、本発明を上述した実施形態を用いて説明したが、本発明は上述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更などが可能である。
上述した実施形態では、検査対象が自動二輪車である場合について説明したが、この場合に限られず、複数の部品から構成されるものであれば、同様に処理することができる。
また、上述した実施形態では、３次元ＣＡＤシステム３０と形状検査装置４０とを別々で構成する場合について説明したが、３次元ＣＡＤシステム３０は、形状検査装置４０と共通であってもよい。
【００４０】
また、上述した実施形態では、自動二輪車のステアリングヘッドパイプの一点（頂点）と、左右のピボット点との３点を基準点にする場合について説明したが、３点のうち少なくとも何れかの一点を基準点にし、他の基準点は異なる箇所であってもよい。
また、上述した実施形態では、選択された３次元ＣＡＤ部品と、測定点群データの該当部品とをマッチングさせるときに、３次元ＣＡＤ部品を移動させる場合について説明したが、この場合に限られず、測定点群データを移動させてもよい。
【００４１】
また、上述した実施形態では、検出部５５により検出された距離、方向および回転角度を表示部４２に表示する場合について説明したが、距離、方向および回転角度の少なくとも何れか一つを表示してもよい。
また、上述した実施形態では、検出部５５により検出された距離および方向をベクトル表示で、回転角度をＸ−Ｙ平面、Ｙ−Ｚ平面、Ｘ−Ｚ平面に沿った３つの矢印で表示したが、異なる方法で表示してもよい。
【符号の説明】
【００４２】
１０：形状検査システム  ２０：３次元形状測定装置  ３０：３次元ＣＡＤシステム  ４０：形状検査装置  ４１：入力部  ４２：表示部  ５０：制御部  ５１：取得部  ５２：位置合せ部  ５３：選択部  ５４：マッチング部  ５５：検出部  ５６：表示処理部  １００：自動二輪車（測定点群データ）  １０２：ステアリングヘッドパイプ  ２００：自動二輪車（３次元ＣＡＤデータ）  ２０２：ステアリングヘッドパイプ
【図１】
2015135256.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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