(57)【要約】      （修正有）【課題】像担持体に対して低い加圧力であっても保護剤を十分に供給でき、経時においても像担持体上に保護剤をムラなく安定的に供給することができる保護層形成装置を提供する。【解決手段】ステアリン酸亜鉛と、窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の造粒物を型内で圧縮成型してなる保護剤ブロック１３と、前記保護剤ブロックから削り取った保護剤を像担持体表面に供給する保護剤供給部材１４とを有し、前記ステアリン酸亜鉛が、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛を含有し、前記第１のステアリン酸亜鉛のレーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定して得られた体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）が、６μｍ〜１８μｍであり、前記第２のステアリン酸亜鉛のメジアン径（Ｄ５０）が、３００μｍ〜８００μｍであり、前記第２のステアリン酸亜鉛の含有量が、前記保護剤ブロックに対して、５質量％〜５０質量％である。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステアリン酸亜鉛と、窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の造粒物を型内で圧縮成型してなる保護剤ブロックと、
前記保護剤ブロックから削り取った保護剤を像担持体表面に供給する、芯材と、該芯材の外周に形成された発泡体層とを有する保護剤供給部材とを有し、
前記ステアリン酸亜鉛が、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛を含有し、
前記第１のステアリン酸亜鉛のレーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定して得られた体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）が、６μｍ〜１８μｍであり、
前記第２のステアリン酸亜鉛の前記メジアン径（Ｄ５０）が、３００μｍ〜８００μｍであり、
前記第１のステアリン酸亜鉛と前記第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）が、９５：５〜５０：５０であることを特徴とする保護層形成装置。
【請求項２】
第１のステアリン酸亜鉛と第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）が、７０：３０〜５０：５０である請求項１に記載の保護層形成装置。
【請求項３】
発泡体層が、連続気泡型の発泡体層である請求項１から２のいずれかに記載の保護層形成装置。
【請求項４】
保護剤供給部材が、発泡ウレタンローラである請求項１から３のいずれかに記載の保護層形成装置。
【請求項５】
保護剤ブロックを押圧して保護剤供給部材に当接させる押圧力付与部材と、
像担持体表面に供給された保護剤を薄層化して保護層を形成する保護層形成部材とを有する請求項１から４のいずれかに記載の保護層形成装置。
【請求項６】
像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、
転写後の前記像担持体表面に保護剤を付与して保護層を形成する保護層形成工程と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含み、
前記保護層形成工程が、請求項１から５のいずれかに記載の保護層形成装置により行われることを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
像担持体と、
該像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、
転写後の前記像担持体表面に保護剤を付与して保護層を形成する保護層形成手段と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有し、
前記保護層形成手段が、請求項１から５のいずれかに記載の保護層形成装置であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
像担持体と、請求項１から５のいずれかに記載の保護層形成装置とを少なくとも有してなり、画像形成装置本体と着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保護層形成装置及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真方式による画像形成においては、像担持体（以下、「静電潜像担持体」、「電子写真感光体」、又は「感光体」と称することもある）上に静電荷による潜像を形成し、この静電潜像に対して、帯電したトナーを付着させ可視像を形成している。前記トナーにより形成された可視像は、最終的に紙等の記録媒体に転写後、熱、圧力、溶剤気体等によって前記記録媒体に定着され、出力画像となる。
前記電子写真方式による画像形成は、可視像化のためのトナーを帯電させる方法により、トナーとキャリア粒子の攪拌乃至混合による摩擦帯電を用いる、いわゆる二成分現像方式と、キャリア粒子を用いずにトナーへの電荷付与を行う、いわゆる一成分現像方式とに大別される。このうち一成分現像方式は、省スペース性、低コスト化に対して二成分現像方式よりも有利であることから、小型のプリンタ、ファクシミリなどに多く採用されている。
【０００３】
これらの電子写真方式による画像形成装置においては、現像方式の違いによらず、一般的にドラム形状やベルト形状などの像担持体を回転させつつ一様に帯電し、レーザー光などにより前記像担持体上に潜像パターンを形成し、これを現像装置により可視像化され、更に記録媒体上に転写を行っている。
また、前記記録媒体に可視像を転写した後の像担持体上には、転写されなかったトナー成分が残留する。この残留トナー成分が、そのまま帯電工程に搬送されると、像担持体の均等な帯電を阻害することがあるため、一般的には、転写工程を経た後に、前記像担持体上に残留するトナー成分などを、クリーニング工程にて除去し、前記像担持体表面を十分に清浄な状態とした上で、帯電が行われる。
【０００４】
近年、前記電子写真方式による画像形成装置の小型化及び低コスト化のため、前記画像形成の帯電工程において、接触帯電方式や近接帯電方式が多く用いられている。しかし、帯電部材と像担持体表面との微少な接触ムラ、前記帯電部材と前記像担持体表面とのギャップ変動などにより、前記像担持体表面を均一に帯電させることが困難であるため、直流ＤＣ成分に交流ＡＣ成分を重畳した、ＡＣ重畳帯電方式が用いられるようになってきた。
前記ＡＣ重畳帯電による近接帯電方式は、装置の小型化及び高画質化を実現できると同時に、帯電均一性を保ちながら前記帯電部材と前記像担持体とを非接触にできることから、前記帯電部材の劣化を抑制することができる。
しかし、前記像担持体が有機感光体（ＯＰＣ）である場合には、前記ＡＣ重畳帯電のエネルギーが前記像担持体表面の樹脂鎖を切断し、機械的強度を低下させ、前記像担持体の摩耗が著しく進む。また、前記ＡＣ重畳帯電は前記像担持体表面を活性化させるため、前記像担持体表面とトナーとの間の付着力が増加し、前記像担持体に対するクリーニング性が低下するという問題がある。
【０００５】
一方、昨今、出力画像のカラー化が進み、画像の高画質化、及び画像品質の安定化のため、トナーの小粒径化、円形化の方向に開発が進んでいることから、電子写真方式の画像形成方法において、クリーニングに対する課題が大きくなってきている。このようなトナーをクリーニングするためには、クリーニング部材の像担持体に対する摺擦力を従来よりも必要とするため、像担持体、クリーニング部材などの摩耗が著しく進むという問題がある。
このように、前記電子写真方式による画像形成の各工程においては、電気的ストレスや物理的ストレスが存在する。そして、これらのストレスを受けた前記像担持体は、使用時間を経るに伴って表面状態が変化する。
【０００６】
前記問題に対して、前記像担持体上に保護剤を塗布することが有効であることが知られている。例えば、ステアリン酸亜鉛を主成分とするブロック状の保護剤、いわゆる保護剤ブロックを像担持体上に塗布する方法（特許文献１参照）や、ステアリン酸亜鉛を主成分とする保護剤ブロックに、窒化ホウ素を添加した保護剤ブロックを像担持体上に塗布する方法（特許文献２参照）などが提案されている。
前記像担持体上への保護剤ブロックの塗布は、像担持体上の摩擦係数を低下させてクリーニングブレードや像担持体の劣化を低減させるとともに、像担持体上に付着する未転写トナー等の付着物の離脱性を向上させ、その結果、経時のクリーニング不良やフィルミングの発生を抑止することができる。
【０００７】
また、前記像担持体上に保護剤ブロックを塗布する技術として、例えば、保護剤ブロックと、該保護剤ブロックに接触して表面に付着させた保護剤を像担持体に塗布するブラシ状回転部材からなる保護剤供給部材と、保護剤ブロックを加圧して保護剤供給部材に接触させる保護剤加圧部材とを有する保護層形成装置が提案されている（特許文献３及び４参照）。
しかし、これらの提案の技術では、ブラシ状回転部材の回転によって、保護剤ブロックから摺擦された保護剤の粉が大量に飛翔してしまい、大量の保護剤が無駄になってしまうという問題がある。また、経時でブラシ繊維の毛倒れや劣化がおこり、保護剤の消費量が安定せず、長期に亘り一定の量で保護剤を供給できないという問題がある。
【０００８】
そこで、保護層形成装置の保護剤供給部材に、発泡体層を有するローラ状の保護剤供給部材を使用する技術が提案されている（特許文献５参照）。この提案の技術によれば、摺擦による保護剤の粉の飛翔が殆ど発生しない。
しかし、この提案の技術では、発泡層が独立気泡で構成されているために、保護剤ブロックや像担持体との摺擦により、経時で発泡体層が劣化し、破壊してしまう。その結果、前記保護剤を長期にわたり像担持体へ十分に供給できず、像担持体のフィルミング等を発生させてしまうという課題がある。
【０００９】
前記課題を解決するため、例えば、発泡体層が連続気泡体を含む発泡体ローラを使用する技術が提案されている（特許文献６参照）。
しかし、前記提案の連続気泡構造の発泡体層を有する保護剤供給ローラは、保護剤ブロックを削る力が弱く、前記特許文献３及び４に記載の方法に用いると、非常に高い圧力で押圧しなければならないという課題がある。
【００１０】
したがって、構成が比較的簡易であり、像担持体に対して低い加圧力（低ストレス）であっても保護剤を十分に供給でき、経時においても像担持体上に保護剤をムラなく安定的に供給することができる保護層形成装置の提供が望まれている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、像担持体に対して低い加圧力であっても保護剤を十分に供給でき、経時においても像担持体上に保護剤をムラなく安定的に供給することができる保護層形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記課題を解決するための手段としての本発明の保護層形成装置は、ステアリン酸亜鉛と、窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の造粒物を型内で圧縮成型してなる保護剤ブロックと、
前記保護剤ブロックから削り取った保護剤を像担持体表面に供給する、芯材と、該芯材の外周に形成された発泡体層とを有する保護剤供給部材とを有し、
前記ステアリン酸亜鉛が、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛を含有し、
前記第１のステアリン酸亜鉛のレーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定して得られた体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）が、６μｍ〜１８μｍであり、
前記第２のステアリン酸亜鉛の前記メジアン径（Ｄ５０）が、３００μｍ〜８００μｍであり、
前記第１のステアリン酸亜鉛と前記第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）が、９５：５〜５０：５０である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によると、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、構成が比較的簡易で、像担持体に対して低い加圧力（低ストレス）で保護剤を供給でき、経時においても像担持体上に潤滑剤をムラなく安定的に供給することができる保護層形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、ステアリン酸亜鉛及び窒化ホウ素を含む造粒物を製造する乾式製造装置の一例を示す概略図である。
【図２】図２は、保護剤ブロックの製造装置を用い、圧縮成型により保護剤ブロックを形成する工程を示す斜視図である。
【図３】図３は、図２に示した製造装置の側断面図である。
【図４】図４は、保護剤ブロックの形状の一態様を示す図である。
【図５】図５は、独立気泡型の発泡体層の構造を示す断面模式図である。
【図６】図６は、連続気泡型の発泡体層の構造を示す断面模式図である。
【図７Ａ】図７Ａは、保護剤供給部材の正面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、保護剤供給部材の発泡層の拡大図である。
【図８】図８は、本発明の保護層形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図９】図９は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図１０】図１０は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（保護層形成装置）
本発明の保護層形成装置は、保護剤ブロックと、保護剤供給部材とを少なくとも有し、更に必要に応じて、押圧力付与部材、保護層形成部材などのその他の部材を有する。
【００１６】
＜保護剤ブロック＞
前記保護剤ブロックは、ステアリン酸亜鉛と、窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の原料を型内で圧縮成型して得られる。
【００１７】
＜＜ステアリン酸亜鉛＞＞
前記ステアリン酸亜鉛は、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛を含有する。
前記第１のステアリン酸亜鉛のレーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定して得られた体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）は、６μｍ〜１８μｍであり、１０μｍ〜１７μｍが好ましい。前記メジアン径（Ｄ５０）が、６μｍ未満であると、保護剤ブロックが硬くなりすぎ、保護剤が削れず、フィルミングとなってしまうことがあり、１８μｍを超えると、保護剤ブロックが脆くなりすぎて、破損の原因となることがある。
前記第２のステアリン酸亜鉛の前記メジアン径（Ｄ５０）は、３００μｍ〜８００μｍであり、３５０μｍ〜５００μｍが好ましい。
前記メジアン径（Ｄ５０）が、３００μｍ未満であると、保護剤ブロックが硬くなりすぎ、保護剤が削れず、フィルミングとなってしまうことがあり、８００μｍを超えると、保護剤ブロックが脆くなりすぎて、破損の原因となることがある。
前記体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）は、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、マルバーン社製）などにより測定することができる。
前記第１のステアリン酸亜鉛と前記第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）は、９５：５〜５０：５０であり、７０：３０〜５０：５０が好ましい。前記混合質量比（第１：第２）の範囲において、像担持体に対して低い加圧力であっても保護剤を十分に供給でき、経時においても像担持体上に保護剤をムラなく安定的に供給できる保護剤ブロックが得られる。
【００１８】
＜＜窒化ホウ素＞＞
前記窒化ホウ素の平均一次粒径は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１μｍ〜１０μｍが好ましい。前記好ましい数値範囲において、クリーニング性の向上と、感光体上へのフィルミングを防止することができる。
前記窒化ホウ素の平均一次粒径は、例えば、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（サーマルＦ−ＳＥＭ、Ｚｅｉｓｓ社製、ＵＬＴＲＡ５５）での観察画像を、画像解析・計測ソフトウェア（Ｉｍａｇｅ−ｐｒｏ  ｐｌｕｓ  ４．０ｊ、Ｍｅｄｉａ  Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）で測定し、１０個測定の平均をとることで求めることができる。
【００１９】
前記保護剤ブロックにおける前記ステアリン酸亜鉛と前記窒化ホウ素の配合割合としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ステアリン酸亜鉛：窒化ホウ素（質量比）は、９５：５〜５０：５０が好ましく、９０：１０〜７０：３０がより好ましい。前記配合割合において、５０：５０よりもステアリン酸亜鉛が少なくなると、像担持体上に保護層を形成することが困難になることがある。前記配合割合が、前記より好ましい範囲であると、像担持体の汚染及び帯電部材の汚染の抑制に優れる点で有利である。
【００２０】
＜＜造粒物＞＞
前記保護剤ブロックは、前記ステアリン酸亜鉛と、前記窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の造粒物を型内で圧縮成型して得られる。
前記造粒物とは、微粉を付着凝集させたり、圧縮して所定の大きさの粒を形成したものを意味する。
【００２１】
前記造粒の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、乾式造粒法、湿式造粒法、溶融粉砕法、などが挙げられる。これらの中でも、溶剤等を使用せず、環境への配慮の点から、乾式造粒法が特に好ましい。
【００２２】
前記乾式造粒法は、粉末原料を圧縮し、密度の高い塊状、板状の成形物を得て、その成形物を破砕乃至解砕し、整粒して所定の大きさの造粒物を得る方法である。
【００２３】
ここで、図１に乾式造粒法による造粒物製造装置の概略図を示す。この造粒物製造装置は、ステアリン酸亜鉛と窒化ホウ素とからなる保護剤成分２０４を収容するタンク２０１と、スクリュ２０２と、一対のロール２０３とを備えている。
前記造粒物製造装置を用いた乾式造粒法による造粒の製造方法について説明する。まず、タンク２０１内に、ステアリン酸亜鉛と窒化ホウ素とからなる保護剤成分２０４を投入し、スクリュ２０２において混合する。その後、スクリュ２０２から少量ずつ押し出された混合粉が、一対のロール２０３間に進入する。一対のロール２０３間で、混合粉が圧縮され、造粒粉２０５が生成される。なお、前記造粒は、一旦凝集させたものを、粉砕乃至分級して行うが、前記粉砕乃至分級工程において、造粒物の粒径を制御することができる。
前記乾式の造粒物製造装置としては、市販品を用いることができ、例えば、ローラーコンパクター（ＦＴ１６０、フロイントターボ株式会社製）、などが挙げられる。
【００２４】
前記湿式造粒法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水又は結合剤を溶解した溶液を保護剤粉末に滴下もしくはスプレー噴霧し湿潤させ、その水分を乾燥させて造粒物を成形する方法、などが挙げられる。
【００２５】
前記溶融粉砕法としては、混合した保護剤を溶融させ、冷却させ、固形化した後、粉砕機等で粉砕することで、顆粒を生成するものである。
【００２６】
＜＜圧縮成型＞＞
前記保護剤ブロックは、圧縮成型により形成される。
前記圧縮成型の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。ここで、前記圧縮成型の方法の一例を、図を用いて説明する。
図２は、保護剤ブロックの製造装置を用い、圧縮成型により保護剤ブロックを形成する工程を示す斜視図である。図３は、図２に示した製造装置の側断面図である。
【００２７】
図２及び図３に示すように、前記保護剤ブロックの製造装置５０は、下型５１と、前記下型５１を挟むように配置され前記保護剤ブロックの長手方向に延在する側面を形成する一対の横型５２と、前記下型５１及び前記横型５２を挟むように配置され前記保護剤ブロックの長手方向における端面を形成する一対の端型５３と、上型５４とを有している。
【００２８】
図２において、前記端型５３の一方は分解した状態を示しているが、実際には、他方の前記端型５３に対向する位置を占めており、次に述べる前記保護剤ブロックの圧縮成型時には、これら前記端型５３、前記下型５１、前記横型５２により、前記上型５４が進入する空間を除いて密閉空間を形成する。また、図２及び図３において矢Ｖで示すように前記上型５４が移動してかかる密閉空間に進入すると、前記下型５１、前記横型５２、前記端型５３、前記上型５４により、完全な密閉空間が形成される。
【００２９】
前記上型５４が外された状態で、形成された空間に、前記保護剤ブロックの原材料となる粉体Ｇが充填される。前記粉体Ｇは、粒状であってもよいし、顆粒状であってもよいし、これらの混合物であってもよい。
【００３０】
前記粉体Ｇの投入が終了すると、前記上型５４をかかる密閉空間に向けてＶ方向に進入させ、完全な密閉空間を形成しつつ、プレスを行い、前記保護剤ブロックが形成される。
以上の工程により、圧縮成型により図４に示すような四角柱状の保護剤ブロックが製造される。
【００３１】
なお、一般的な保護剤ブロックには、溶融成型で形成された保護剤ブロックと圧縮成型で形成された保護剤ブロックとがある。溶融成型で形成された保護剤ブロックは半透明であり、圧縮成型で形成された保護剤ブロックは白色であるため、これらは目視により判別が可能である。
【００３２】
前記保護剤ブロックの大きさ、形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、形状としては、例えば、バー状が挙げられる。
前記バー状としては、例えば、四角柱状、円柱状などが挙げられる。
【００３３】
前記保護剤ブロックの充填率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、圧縮成型により形成した保護剤ブロックでは８０％〜９８％が好ましく、８４％〜９５％がより好ましい。前記充填率が、８０％未満であると、保護剤ブロックの機械的強度が低いため、保護剤ブロックの取扱の際に、割れが生じることがあり、９８％を超えると、圧縮成型時のプレス機の能力を高くする必要があるとともに、成型時に割れが生じることがある。
前記充填率は、保護剤ブロックの実際の密度と保護剤形成前の混合物の理論的な密度の比により求めることができる。
【００３４】
＜保護剤供給部材＞
前記保護剤供給部材は、前記保護剤ブロックから保護剤を削り取り該保護剤を像担持体表面に供給する部材である。
前記保護剤供給部材は、芯材と、発泡体層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部を有する。
前記保護剤供給部材は、ローラ状であることが好ましい。
【００３５】
−芯材−
前記芯材の材質、形状、大きさ、構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記芯材の材質としては、例えば、樹脂、金属などが挙げられる。前記樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。前記金属としては、例えば、鉄、アルミ、ステンレスなどが挙げられる。
前記芯材の形状としては、例えば、円柱状、円筒状などが挙げられる。
【００３６】
−発泡体層−
前記発泡体層は、前記芯材の外周に形成される。
前記発泡体層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、発泡ポリウレタンが挙げられる。
【００３７】
−−発泡ポリウレタン−−
前記発泡ポリウレタンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオールと、ポリイソシアネートと、触媒と、発泡剤とを少なくとも混合し、更に必要に応じて、整泡剤等のその他の成分を混合し、反応させて得られる発泡ポリウレタンが挙げられる。
【００３８】
−−−ポリオール−−−
前記ポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオールなどが挙げられる。これらの中でも、加工性、発泡体層の硬さなどの調整が容易な点から、ポリエーテルポリオールが好ましい。
【００３９】
前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、２個〜８個の活性水素基を有する低分子ポリオール及び低分子ポリアミンの少なくともいずれかを開始剤として、これにエチレンオキサイド及びプロピレンオキサイドの少なくともいずれかを開環付加重合させることにより得られるポリエーテルポリオールが挙げられる。
また、前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、一般に軟質ポリウレタンフォームの製造に用いられているポリエーテルポリエーテルポリオール、ポリエステルポリエーテルポリオール、ポリマーポリエーテルポリオールなどが挙げられる。
前記ポリエーテルポリオールとしては、成型性の点から、エチレンオキシドが５モル％以上端末に結合したポリエーテルポリエーテルポリオールが好ましい。
【００４０】
前記ポリエステルポリオールとしては、例えば、アジピン酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、無水マレイン酸などの二塩基酸又はその無水物と、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどのグリコールやトリオールとを重合させることにより得られるポリエステルポリオールが挙げられる。
また、前記ポリエステルポリオールとしては、ポリエチレンテレフタレート樹脂の廃材を、上記したグリコールで解重合することによって得られたものも用いることができる。
前記ポリオールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４１】
−−−ポリイソシアネート−−−
前記ポリイソシアネートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２、４−トリレンジイソシアネート（２、４−ＴＤＩ）及び２、６−トリレンジイソシアネート（２、６−ＴＤＩ）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）、ナフチレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、４、４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、カルボジイミド変成ＭＤＩ、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、ポリメリックポリイソシアネートなどが挙げられる。
前記ポリイソシアネートは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４２】
前記ポリイソシアネートの配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記ポリオールの水酸基に対する前記ポリイソシアネートのイソシアネート基の当量比（ＮＣＯ／ＯＨ）として、１．０〜３．０の範囲が挙げられる。
【００４３】
−−−触媒−−−
前記触媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、アミン系触媒、有機金属系触媒などが挙げられる。
前記アミン系触媒としては、例えば、トリエチレンジアミン、ジメチルエタノールアミン、ビス（ジメチルアミノ）エチルエーテルなどが挙げられる。
前記有機金属系触媒としては、例えば、ジオクチルスズ、ジステアリルスズジブチレートなどが挙げられる。
前記触媒は、活性水素を有するジメチルアミノエタノールなどの反応性触媒であってもよい。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４４】
前記触媒の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記ポリオール１００質量部に対して、０.０１質量部〜２０質量部が挙げられる。
【００４５】
−−−発泡剤−−−
前記発泡剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば水、フロン系化合物、低沸点炭化水素系化合物などが挙げられる。
前記フロン系化合物としては、例えば、ＨＣＦＣ−１４１ｂ、ＨＦＣ−１３４ａ、ＨＦＣ−２４５ｆａ、ＨＦＣ−３６５ｍｆｃなどが挙げられる。
前記の低沸点炭化水素系化合物としては、例えば、シクロペンタン、ｎ−ペンタン、ｉｓｏ−ペンタン、ｎ−ブタンなどが挙げられる。
これら発泡剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記発泡剤の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記ポリオール１００質量部に対して、５質量部〜５０質量部が挙げられる。
【００４６】
−−−整泡剤−−−
前記整泡剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリコーン系界面活性剤が挙げられる。
前記シリコーン系界面活性剤の市販品としては、ジメチルシロキサン系整泡剤［例えば、トーレダウコーニングシリコーン社製の「ＳＲＸ−２５３」、信越化学工業社製の「Ｆ−１２２」等］、ポリエーテル変性ジメチルシロキサン系整泡剤［例えば、日本ユニカー社製の「Ｌ−５３０９」、「ＳＺ−１３１１」等］などが挙げられる。
前記整泡剤の配合量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記ポリオール１００質量部に対して、０.２質量部〜１０質量部が挙げられる。
【００４７】
−−−その他の成分−−−−
前記その他の成分としては、独立気泡、連続気泡の生成を制御するための架橋剤、破泡剤などが挙げられる。
前記架橋剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トリエタノールアミン、ジエタノールアミンなどが挙げられる。
前記破泡剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記整泡剤の中で破泡性の高いものが挙げられる。
【００４８】
前記発泡ポリウレタンを製造する際には、通常、前記ポリイソシアネート以外の前記発泡ポリウレタンの原料を予め混合し、成形の直前にその混合物と前記ポリイソシアネートとを混合する方法が用いられる。
【００４９】
前記発泡体層の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、円筒状が挙げられる。
【００５０】
前記発泡体層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜４ｍｍが好ましい。前記平均厚みが、１ｍｍ未満であると、シャフト（芯材）の影響を拾いやすく、４ｍｍを超えると、保護剤ブロックの削れ量が減ることがある。
なお、前記発泡体層が円筒状の場合には、円筒状の内周面と外周面との距離を厚みとする。
ここで、前記平均厚みとは、前記発泡体層の前記厚みを任意に３点測定した際の平均値である。
【００５１】
前記発泡体層の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、独立気泡型、連続気泡型が挙げられる。これらの中でも、連続気泡型が、圧縮残留ひずみが小さく、圧縮させても元の形状に戻りやすいため、長期の使用においてもほとんど変形しない点で好ましい。
なお、前記独立気泡型の発泡体層とは、図５に示すように、孔（「セル」と称することがある。）が独立しており、空気や水を通さない構造の発泡体層をいう。
前記連続気泡型の発泡体層とは、図６に示すように、隣接するセルが互いにつながっており、空気や水を通す構造の発泡体層をいう。
【００５２】
前記発泡体層のセルの数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２５個／ｉｎｃｈ〜３００個／ｉｎｃｈが好ましく、５０個／ｉｎｃｈ〜１５０個／ｉｎｃｈがより好ましい。前記セルの数が、２５個／ｉｎｃｈ未満であると、像担持体の汚染の抑制が困難となることがあり、３００個／ｉｎｃｈを超えると、像担持体の汚染の抑制が困難となることがある。前記セルの数が、前記より好ましい範囲であると、像担持体の汚染の抑制がより優れる点で有利である。
前記セルの数は、以下の方法によって測定された値の平均値である。
前記発泡体層の表面において前記保護剤供給部材の軸方向の両端部近傍と中央部とで測定箇所を任意に３箇所（図７Ａ中、符号２０、及び２１）選択する。ここで、図７Ａは、保護剤供給部材の正面図である。保護剤供給部材２５は、芯材２３の外周に発泡体層２４を有している。図７Ａ中、符号２０が端部の測定箇所、符号２１が中央部の測定箇所である。次に、各測定箇所において周方向に更に２箇所ずつ選択して（図７Ａには図示せず）、合計９箇所の測定箇所を決定する。次に、マイクロスコープを用い、それぞれの測定箇所の写真画面を観察する。そして、図７Ｂに示すように、写真画面の中心部に実寸１  ｉｎｃｈ（約２５ｍｍ）に対応する長さの線２２を引き、その線内に何個のセルがあるかを数え、前記９箇所の平均値を求める。たとえわずかでも１  ｉｎｃｈの線２２に接触したセルは１つとしてカウントする。例えば、図７Ｂに示すようなケースでは、セルの数は１２個である。
【００５３】
前記発泡体層の硬さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０Ｎ〜５００Ｎが好ましく、１００Ｎ〜３００Ｎがより好ましい。前記硬さが、５０Ｎ未満であると、像担持体の汚染の抑制が困難となることがあり、５００Ｎを超えると、像担持体の汚染の抑制が困難となることがある。前記硬さが、前記より好ましい範囲であると、像担持体の汚染の抑制がより優れる点で有利である。
前記硬さは、前記発泡体層表面における任意の３点においてＪＩＳ  Ｋ  ６４００に基づいて測定された値の平均値である。
【００５４】
前記発泡体層における、独立気泡型、連続気泡型、セルの数、及び硬さなどは、発泡ポリウレタンを製造する際の、発泡ポリウレタン原料の種類、発泡剤の量、反応条件などを適宜調整することにより、制御することができる。
【００５５】
前記保護剤供給部材の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記保護剤供給部材の製造方法の一例として、前記発泡ポリウレタンを前記発泡体層の材質とした場合の製造例を説明する。
まず、公知の方法により発泡ポリウレタン原料を発泡硬化させてブロック状の発泡ポリウレタンを形成する。そして、必要な形状に切り出して表面を研磨し、表面に開口したセルを有する円筒状に加工した後、円筒状の内部に前記芯材を挿入する。前記芯材には、発泡体層との接着性を高めるために、接着材を塗布しておいてもよい。これら工程により、前記保護剤供給部材が製造される。
次に、前記保護剤供給部材の他の製造例を説明する。
前記芯材を収納した保護剤供給部材成型用の成形型に発泡ポリウレタン原料を注入し、発泡硬化させる。このことにより、前記保護剤供給部材が製造される。
これら製造方法のうち、発泡体層の形成とその表面を開口させることが同時にでき、加工精度も良好であることから、成形型を用いる方法が好ましい。
前記成形型を用いる製造方法においては、複雑な加工を必要とせず、好適な開口性を有する前記発泡体層を形成できる点から、成形型内表面にフッ素樹脂コーティング剤、離型剤等による離型層を設けておくことが好ましい。
【００５６】
＜押圧力付与部材＞
前記押圧力付与部材としては、前記保護剤ブロックを押圧して前記保護剤供給部材に前記保護剤ブロックを当接させる部材であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加圧バネが挙げられる。
【００５７】
＜保護層形成部材＞
前記保護層形成部材としては、像担持体表面に供給された保護剤を薄層化して保護層を形成することができるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ブレードが挙げられる。
【００５８】
前記ブレードの材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウレタンゴム、ヒドリンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらブレードは、像担持体との接点部分を低摩擦係数材料で、コーティングや含浸処理してもよい。また、前記ブレードの硬度を調整するために、有機フィラー、無機フィラーなどの充填材を分散させてもよい。
【００５９】
前記ブレードは、ブレード支持体に、先端部が像担持体表面へ押圧当接できるように、接着や融着等の任意の方法によって固定される。前記ブレードの厚みについては、押圧で加える力との兼ね合いで一義的に規定できるものではないが、０．５ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。
また、前記ブレード支持体から突き出し、たわみを持たせることができるブレードの長さ、いわゆる自由長についても同様に押圧で加える力との兼ね合いで一義的に規定できるものではないが、１ｍｍ〜１５ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍがより好ましい。
【００６０】
前記保護層形成部材の他の構成としては、バネ板等の弾性金属ブレード表面に、必要に応じてカップリング剤やプライマー成分等を介して、樹脂、ゴム、エラストマー等の被覆層をコーティング、ディッピング等の方法で形成し、必要により熱硬化等を行い、更に必要であれば表面研摩等を施したものが挙げられる。
【００６１】
前記被覆層は、少なくともバインダー樹脂及び充填剤を含有してなり、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前記バインダー樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる、例えば、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶｄＦ）等のフッ素樹脂；フッ素系ゴム、メチルフェニルシリコーンエラストマー等のシリコーン系エラストマーなどが挙げられる。
【００６２】
前記弾性金属ブレードの厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍｍ〜１ｍｍがより好ましい。前記弾性金属ブレードでは、ブレードのねじれを抑止するために、取り付け後に支軸と略平行となる方向に、曲げ加工等の処理を施してもよい。
【００６３】
前記保護層形成部材で像担持体を押圧する力は、像担持体用保護剤が延展し保護層の状態になる力で十分であり、線圧として５ｇｆ／ｃｍ〜８０ｇｆ／ｃｍが好ましく、１０ｇｆ／ｃｍ〜６０ｇｆ／ｃｍがより好ましい。
【００６４】
前記保護層形成部材は、クリーニング部材を兼ねてもよいが、より確実に保護層を形成するには、予めクリーニング部材により像担持体上のトナーを主成分とする残存物を除去し、残存物が保護層内に混入しないようにすることが好ましい。
【００６５】
前記保護層形成装置について、図面を参照して説明する。図８は、本発明の前記保護層形成装置の概略断面図である。
像担持体である感光体ドラム１１に対向して配設された保護層形成装置１８は、保護剤ブロック１３、保護剤供給部材１４、押圧力付与部材１５、保護層形成部材１６等から主に構成される。
【００６６】
前記保護剤ブロック１３は、前記押圧力付与部材１５の押圧力により、ローラ状の前記保護剤供給部材１４に接する。前記保護剤供給部材１４は感光体ドラム１１と線速差をもって回転して摺擦し、この際に、保護剤供給部材表面に保持された保護剤を像担持体表面に供給する。
像担持体表面に供給された保護剤は、物質種の選択によっては供給時に十分な保護層にならない場合があるため、より均一な保護層を形成するために、例えば、ブレード状の部材を持つ保護層形成部材１６により薄層化されて保護層となる。
【００６７】
前記保護層が形成された像担持体は、例えば、図示しない高電圧電源により直流電圧もしくはこれに交流電圧を重畳させた電圧を印加した帯電ローラ１７を、接触乃至近接させて、微小空隙での放電による像担持体の帯電が行われる。この際、保護層の一部は電気的ストレスにより分解や酸化が生じ、また、保護層表面への気中放電生成物の付着が生じる。
【００６８】
なお、劣化した像担持体用保護剤は、通常のクリーニング機構により、像担持体に残存したトナー等の成分と共にクリーニング機構により除去される。このようなクリーニング機構は、上述の保護層形成部材１６と兼用にしてもよいが、像担持体表面残存物を除去する機能と、保護層を形成する機能とは、適切な部材の摺擦状態が異なることがあるため、機能を分離し、図８に示すように保護剤供給部材より上流側に、クリーニング部材１２、クリーニング押圧機構（図示せず）等からなるクリーニング機構を設けることが好ましい。
【００６９】
（画像形成方法及び画像形成装置）
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、保護層形成工程と、定着工程とを少なくとも含み、好ましくはクリーニング工程を含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば除電工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。
本発明の画像形成装置は、像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、保護層形成手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、好ましくはクリーニング手段を有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、リサイクル手段、制御手段等を有する。
【００７０】
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に実施することができ、前記静電潜像形成工程は前記静電潜像形成手段により行うことができ、前記現像工程は前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記保護層形成工程は前記保護層形成手段により行うことができ、前記定着工程は前記定着手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。
【００７１】
＜静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段＞
前記静電潜像形成工程は、像担持体上に静電潜像を形成する工程である。
−像担持体−
前記像担持体（「感光体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさなどについて特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体などが挙げられる。
【００７２】
本発明の画像形成装置に用いる像担持体（感光体）は、導電性支持体と、該導電性支持体上に少なくとも感光層を有してなり、更に必要に応じてその他の層を有してなる。
【００７３】
前記感光層としては、電荷発生材と電荷輸送材を混在させた単層型、電荷発生層の上に電荷輸送層を設けた順層型、又は電荷輸送層の上に電荷発生層を設けた逆層型がある。また、前記感光体の機械的強度、耐摩耗性、耐ガス性、クリーニング性等の向上のため、感光層上に最表面層を設けることもできる。また、前記感光層と導電性支持体の間には下引き層が設けられていてもよい。また、各層には必要に応じて可塑剤、酸化防止剤、レベリング剤等を適量添加することもできる。
【００７４】
前記導電性支持体としては、体積抵抗値が１．０×１０１０Ω・ｃｍ以下の導電性を示すものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、金、銀、白金などの金属、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物を、蒸着又はスパッタリングにより、フィルム状もしくは円筒状のプラスチック、紙に被覆したもの、あるいはアルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレスなどの板及びそれらを、押し出し、引き抜きなどの工法でドラム状に素管化後、切削、超仕上げ、研摩などの表面処理した管などを使用することができる。
ドラム状の支持体としては、直径が２０ｍｍ〜１５０ｍｍが好ましく、２４ｍｍ〜１００ｍｍがより好ましく、２８ｍｍ〜７０ｍｍが更に好ましい。前記ドラム状の支持体の直径が２０ｍｍ未満であると、ドラム周辺に帯電、露光、現像、転写、クリーニングの各工程を配置することが物理的に困難となることがあり、１５０ｍｍを超えると、画像形成装置が大きくなってしまうことがある。特に、画像形成装置がタンデム型の場合には、複数の感光体を搭載する必要があるため、直径は７０ｍｍ以下が好ましく、６０ｍｍ以下がより好ましい。また、特開昭５２−３６０１６号公報に開示されているようなエンドレスニッケルベルト、又はエンドレスステンレスベルトも導電性支持体として用いることができる。
【００７５】
前記感光体の下引き層は、一層であっても、複数の層で構成してもよく、例えば、（１）樹脂を主成分としたもの、（２）白色顔料と樹脂を主成分としたもの、（３）導電性基体表面を化学的又は電気化学的に酸化させた酸化金属膜等が挙げられる。これらの中でも、白色顔料と樹脂を主成分とするものが好ましい。
前記白色顔料としては、例えば酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛等の金属酸化物が挙げられ、これらの中でも、導電性支持体からの電荷の注入防止性が優れる酸化チタンが特に好ましい。
前記樹脂としては、例えば、ポリアミド、ポリビニルアルコール、カゼイン、メチルセルロース等の熱可塑性樹脂；アクリル、フェノール、メラミン、アルキッド、不飽和ポリエステル、エポキシ等の熱硬化性樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記下引き層の厚みは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、０．１μｍ〜１０μｍが好ましく、１μｍ〜５μｍがより好ましい。
【００７６】
前記感光層における電荷発生物質としては、例えば、モノアゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、トリスアゾ系顔料、テトラキスアゾ顔料等のアゾ顔料、トリアリールメタン系染料、チアジン系染料、オキサジン系染料、キサンテン系染料、シアニン系色素、スチリル系色素、ピリリウム系染料、キナクリドン系顔料、インジゴ系顔料、ペリレン系顔料、多環キノン系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料、インダスロン系顔料、スクアリリウム系顔料、フタロシアニン系顔料等の有機系顔料又は染料；セレン、セレン−ヒ素、セレン−テルル、硫化カドミウム、酸化亜鉛、酸化チタン、アモルファスシリコン等の無機材料などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７７】
前記感光層における電荷輸送物質としては、例えば、アントラセン誘導体、ピレン誘導体、カルバゾール誘導体、テトラゾール誘導体、メタロセン誘導体、フェノチアジン誘導体、ピラゾリン化合物、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、スチリルヒドラゾン化合物、エナミン化合物、ブタジエン化合物、ジスチリル化合物、オキサゾール化合物、オキサジアゾール化合物、チアゾール化合物、イミダゾール化合物、トリフェニルアミン誘導体、フェニレンジアミン誘導体、アミノスチルベン誘導体、トリフェニルメタン誘導体等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７８】
前記感光層を形成するのに使用する結着樹脂としては、電気絶縁性であり、それ自体公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂及び光導電性樹脂等を使用することができる。該結着樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリエステル、フェノキシ樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネ−ト、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、イソシアネート樹脂、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、熱硬化性アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００７９】
前記感光体の最表面層は、感光体の機械的強度、耐摩耗性、耐ガス性、クリーニング性等の向上のために設けられる。前記最表面層としては、感光層よりも機械的強度の高い高分子、高分子に無機フィラーを分散させたものが好適である。また、前記最表面層に用いる樹脂としては、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂のいずれであってもよいが、該熱硬化性樹脂は機械的強度が高く、クリーニングブレードとの摩擦による摩耗を抑える能力が極めて高いため特に好ましい。前記表面層は薄い厚みであれば、電荷輸送能力を有していなくても支障はないが、電荷輸送能力を有しない表面層を厚く形成すると、感光体の感度低下、露光後電位上昇、残留電位上昇を引き起こしやすいため、表面層中に前述の電荷輸送物質を含有させたり、表面層に用いる高分子として電荷輸送能力を有するものを用いることが好ましい。
【００８０】
前記感光層と最表面層との機械的強度は一般に大きく異なるため、クリーニングブレードとの摩擦により最表面層が摩耗し、消失すると、すぐに感光層は摩耗していってしまうため、最表面層を設ける場合には、最表面層は十分な厚みとすることが重要であり、０．１μｍ〜１２μｍが好ましく、１μｍ〜１０μｍがより好ましく、２μｍ〜８μｍが特に好ましい。前記厚みが、０．１μｍ未満であると、薄すぎてクリーニングブレードとの摩擦により部分的に消失しやすくなり、消失した部分から感光層の摩耗が進んでしまうことがあり、１２μｍを超えると、感度低下、露光後電位上昇、残留電位上昇が生じやすく、特に電荷輸送能力を有する高分子を用いる場合には、電荷輸送能力を有する高分子のコストが高くなってしまうことがある。
【００８１】
前記最表面層に用いる樹脂としては、画像形成時の書き込み光に対して透明であり、絶縁性、機械的強度、接着性に優れたものが好ましく、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＣＳ樹脂、オレフィン−ビニルモノマー共重合体、塩素化ポリエーテル、アリル樹脂、フェノール樹脂、ポリアセタール、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリアクリレート、ポリアリルスルホン、ポリブチレン、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリメチルベンテン、ポリプロピレン、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ブタジエン−スチレン共重合体、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの高分子は熱可塑性樹脂であってもよいが、高分子の機械的強度を高めるため、多官能のアクリロイル基、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基等を持つ架橋剤により架橋し、熱硬化性樹脂とすることで、最表面層の機械的強度は増大し、クリーニングブレードとの摩擦による摩耗を大幅に減少させることができる。
【００８２】
前記最表面層は、電荷輸送能力を有していることが好ましく、最表面層に電荷輸送能力を持たせるためには、最表面層に用いる高分子と前述の電荷輸送物質を混合して用いる方法、電荷輸送能力を有する高分子を最表面層に用いる方法が考えられ、後者の方法が、高感度で露光後電位上昇、残留電位上昇が少ない感光体を得ることができ好ましい。
【００８３】
前記最表面層中には該最表面層の機械的強度を高めるために金属微粒子、金属酸化物微粒子、その他の微粒子など含有することが好ましい。前記金属酸化物としては、例えば酸化チタン、酸化錫、チタン酸カリウム、窒化チタン、酸化亜鉛、酸化インジウム、酸化アンチモン等が挙げられる。その他の微粒子としては、耐摩耗性を向上する目的でポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーン樹脂、又はこれらの樹脂に無機材料を分散したものなどが挙げられる。
【００８４】
次に、静電潜像の形成は、例えば、前記像担持体の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段により行うことができる。前記静電潜像形成手段は、例えば、前記像担持体の表面を帯電させる帯電器と、前記像担持体の表面を像様に露光する露光器とを少なくとも備える。
【００８５】
前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のロール、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、等が挙げられる。
前記帯電器としては、交流成分を有する電圧を印加する電圧印加手段を有するものが好ましい。
【００８６】
前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、等の各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。
【００８７】
＜現像工程及び現像手段＞
前記現像工程は、前記静電潜像を、トナー乃至現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、前記トナー乃至現像剤を収容し、前記静電潜像に該トナー乃至該現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。
【００８８】
−トナー−
前記トナーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、該プレポリマーと伸長又は架橋する化合物、ポリエステル、着色剤、離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋及び／又は伸長反応させることにより作製するトナーが挙げられる。このトナーは、トナー表面を硬化させることで、ホットオフセットの少なくすることができ、定着装置の汚れとなって、それが画像上に表れるのを抑えることができる。
【００８９】
前記窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマーとしては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが挙げられ、また、前記プレポリマーと伸長又は架橋する化合物としては、アミン類が挙げられる。
前記イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーとしては、ポリオールとポリカルボン酸の縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネートと反応させた物などが挙げられる。前記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられる。これらの中でも、アルコール性水酸基が特に好ましい。
【００９０】
前記ポリオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジオール、３価以上のポリオールが挙げられる。これらの中でも、ジオール単独、ジオールと少量の３価以上のポリオールとの混合物が好ましい。
【００９１】
前記ポリカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジカルボン酸、３価以上のポリカルボン酸が挙げられる。これらの中でも、ジカルボン酸単独、ジカルボン酸と少量の３価以上のポリカルボン酸との混合物が好ましい。
【００９２】
前記ポリオールとポリカルボン酸の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］は、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が更に好ましい。
【００９３】
前記ポリイソシアネートとしては、例えば、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００９４】
前記ポリイソシアネートの比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］は、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。前記［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると、低温定着性が悪化することがあり、［ＮＣＯ］のモル比が１未満であると、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
【００９５】
前記アミン類としては、ジアミン、３価以上のポリアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸、これらのアミノ基をブロックしたものなどが挙げられる。これらアミン類のうち好ましいものは、ジアミン、ジアミンと少量の３価以上のポリアミンとの混合物である。
【００９６】
更に、必要により伸長停止剤を用いてウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、又はそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
【００９７】
また、前記画像形成方法及び画像形成装置には、上述のような、高品質な画像を得るに適した構成の重合法トナーばかりではなく、粉砕法による不定形のトナーに対しても適用でき、この場合にも、装置寿命を大幅に延ばすことができる。このような粉砕法のトナーを構成する材料としては、通常、電子写真用トナーとして使用されるものが、特に制限なく、適用可能である。
【００９８】
前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記トナー乃至前記現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
【００９９】
前記現像器内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記像担持体（感光体）近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該像担持体（感光体）の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該像担持体（感光体）の表面に該トナーによる可視像が形成される。
前記現像器に収容させる現像剤は、前記トナーを含む現像剤であるが、該現像剤としては一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。
【０１００】
＜転写工程及び転写手段＞
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記像担持体（感光体）を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。
【０１０１】
前記像担持体は、感光体上に形成されたトナー像を一次転写して色重ねを行い、更に記録媒体へ転写を行う、いわゆる中間転写方式による画像形成を行う際に使用する、中間転写体であってもよい。
【０１０２】
−中間転写体−
前記中間転写体としては、体積抵抗値が１．０×１０５〜１．０×１０１１Ω・ｃｍの導電性を示すものが好ましい。前記体積抵抗が１．０×１０５Ω・ｃｍを下回る場合には、感光体から中間転写体上へトナー像の転写が行われる際に、放電を伴いトナー像が乱れるいわゆる転写チリが生じることがあり、１．０×１０１１Ω・ｃｍを上回る場合には、中間転写体から紙などの記録媒体へトナー像を転写した後に、中間転写体上へトナー像の対抗電荷が残留し、次の画像上に残像として現れることがある。
【０１０３】
前記中間転写体としては、例えば、酸化スズ、酸化インジウムなどの金属酸化物やカーボンブラック等の導電性粒子や導電性高分子を、単独又は併用して熱可塑性樹脂と共に混練後、押し出し成型したベルト状もしくは円筒状のプラスチックなどを使用することができる。この他に、熱架橋反応性のモノマーやオリゴマーを含む樹脂液に、必要により上述の導電性粒子や導電性高分子を加え、加熱しつつ遠心成型を行い、無端ベルト上の中間転写体を得ることもできる。
中間転写体に表面層を設ける際には、上述の感光体表面層に使用した表面層材料の内、電荷輸送材料を除く組成物に、適宜、導電性物質を併用して抵抗調整を行い、使用することができる。
【０１０４】
前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記像担持体（感光体）上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、等が挙げられる。
なお、前記記録媒体としては、特に制限はなく、公知の記録媒体（記録紙）の中から適宜選択することができる。
【０１０５】
＜保護層形成工程及び保護層形成手段＞
前記保護層形成工程は、転写後の前記像担持体表面に保護剤を付与して保護層を形成する工程である。
前記保護層形成手段としては、上述した、本発明の前記保護層形成装置を用いることができる。
【０１０６】
＜定着工程及び定着手段＞
前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を前記定着手段を用いて定着させる工程であり、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せ、等が挙げられる。
前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。
【０１０７】
＜除電工程及び除電手段＞
前記除電工程は、前記像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。
【０１０８】
＜クリーニング工程及びクリーニング手段＞
前記クリーニング工程は、前記像担持体上に残留する前記トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段は、転写手段より下流側かつ保護層形成手段より上流側に設けられることが好ましい。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記像担持体上に残留する前記トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。
【０１０９】
＜リサイクル工程及びリサイクル手段＞
前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。
【０１１０】
＜制御工程及び制御手段＞
前記制御工程は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。
【０１１１】
ここで、図９は、本発明の画像形成装置１００の一例を示す概略断面図である。
ドラム状の像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの周囲に、それぞれ保護層形成装置２、帯電装置３、潜像形成装置８、現像装置５、転写装置６、及びクリーニング装置４が配置され、以下の動作で画像形成が行われる。
【０１１２】
次に、画像形成のための一連のプロセスについて、ネガ−ポジプロセスで説明を行う。
有機光導電層を有する感光体（ＯＰＣ）に代表される像担持体は、除電ランプ（図示せず）等で除電され、帯電部材を有する帯電装置３で均一にマイナスに帯電される。
帯電装置による像担持体の帯電が行われる際には、電圧印加機構（図示せず）から帯電部材に、像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋを所望の電位に帯電させるに適した、適当な大きさの電圧又はこれに交流電圧を重畳した帯電電圧が印加される。
帯電された像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋは、レーザー光学系等の潜像形成装置８によって照射されるレーザー光で潜像形成（露光部電位の絶対値は、非露光部電位の絶対値より低電位となる）が行われる。
レーザー光は半導体レーザーから発せられて、高速で回転する多角柱の多面鏡（ポリゴン）等により像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの表面を、像担持体の回転軸方向に走査する。
このようにして形成された潜像が、現像装置５にある現像剤担持体である現像スリーブ上に供給されたトナー粒子、又はトナー粒子及びキャリア粒子の混合物からなる現像剤により現像され、トナー可視像が形成される。
潜像の現像時には、電圧印加機構（図示せず）から現像スリーブに、像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋの露光部と非露光部の間にある、適当な大きさの電圧又はこれに交流電圧を重畳した現像バイアスが印加される。
【０１１３】
各色に対応した像担持体１Ｙ，１Ｍ，１Ｃ，１Ｋ上に形成されたトナー像は、転写装置６にて中間転写体６０上に転写され、給紙機構２００から給送された、紙などの記録媒体上に、トナー像が転写される。
このとき、転写装置６には、転写バイアスとして、トナー帯電の極性と逆極性の電位が印加されることが好ましい。その後、中間転写体６０は、像担持体から分離され、転写像が得られる。
また、像担持体上に残存するトナー粒子は、クリーニング部材によって、クリーニング装置４内のトナー回収室へ、回収される。
画像形成装置としては、上述の現像装置が複数配置されたものを用い、複数の現像装置によって順次作製された色が異なる複数トナー像を順次転写材上へ転写した後、定着機構へ送り、熱等によってトナーを定着する装置であっても、あるいは同様に作製された複数のトナー像を順次一旦中間転写体上に順次転写した後、これを一括して紙のような記録媒体に転写後に、同様に定着する装置であってもよい。
【０１１４】
また、前記帯電装置３は、像担持体表面に接触又は近接して配設された帯電装置であることが好ましく、放電ワイヤを用いた。これにより、いわゆるコロトロンやスコロトロンと言われるコロナ放電器と比して、帯電時に発生するオゾン量を大幅に抑制することが可能となる。
【０１１５】
（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、像担持体と、本発明の前記保護層形成手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段などのその他の手段を有してなる。
本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真方式の画像形成装置に着脱可能に備えさせることができ、上述した本発明の前記画像形成装置に着脱可能に備えさせるのが好ましい。
【０１１６】
ここで、図１０は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略断面図である。
前記プロセスカートリッジは、像担持体である感光体ドラム１に対向して配設された保護層形成装置２は、保護剤ブロック１３、保護剤供給部材１４、押圧力付与部材１５、保護層形成部材１６等から構成される。
また、像担持体は、転写工程後に部分的に劣化した像担持体用保護剤やトナー成分等が残存した表面となっているが、クリーニング部材１２により表面残存物が清掃され、クリーニングされる。
図１０では、クリーニング部材は、いわゆるカウンタータイプ（リーディングタイプ）に類する角度で当接されている。
クリーニング部材１２により、表面の残留トナーや劣化した像担持体用保護剤が取り除かれた像担持体表面へは、保護剤供給部材１４から、保護剤が供給され、保護層形成部材１６により皮膜状の保護層が形成される。
このようにして保護層が形成された像担持体は、帯電後、レーザー等の露光Ｌによって静電潜像が形成され、現像装置５により現像されて可視像化され、プロセスカートリッジ外の転写装置６などにより、記録媒体７へ転写される。
【実施例】
【０１１７】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。
下記の実施例及び比較例において、ステアリン酸亜鉛の体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）は、以下のようにして測定した。
【０１１８】
＜ステアリン酸亜鉛の体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）＞
ステアリン酸亜鉛を、レーザー回折式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、マルバーン社製）で測定して、体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）を求めた。
【０１１９】
（製造例１）
−ステアリン酸亜鉛の分級−
ステアリン酸亜鉛の分級は、ジンクステアレートＧ（日油株式会社製）を、東京スクリーン株式会社製のふるい用メッシュ（ステンレス製）に振動を与えて行った。
まず、目開き０．９８ｍｍのメッシュを使用した。
その後、通過したジンクステアレートＧに対して、目開き０．７３ｍｍのメッシュを使用して、ジンクステアレートＧ１（メジアン径（Ｄ５０）＝７８６μｍ）を取得した。
その後，通過したジンクステアレートＧに対して、目開き０．４６ｍｍのメッシュを使用して、ジンクステアレートＧ２（メジアン径（Ｄ５０）＝５５３μｍ）を取得した。
その後、通過したジンクステアレートＧに対して、目開き０．２５ｍｍのメッシュを使用して、ジンクステアレートＧ３（メジアン径（Ｄ５０）＝３０５μｍ）を取得した。
最後に、目開き０．９８ｍｍのメッシュを使用して採取したジンクステアレートＧと、７７０μｍメッシュを使用して採取したジンクステアレートＧ（メジアン径（Ｄ５０）＝７８６μｍ）とを混合して、ジンクステアレートＧ４（メジアン径（Ｄ５０）＝８２０μｍ）を作製した。
【０１２０】
−ステアリン酸亜鉛の種類−
・ジンクステアレートＧＰ（日油株式会社製、メジアン径（Ｄ５０）＝９５μｍ）は、分級せずに使用した。
・ジンクステアレートＧＦ２００（日油株式会社製、メジアン径（Ｄ５０）＝１８μｍ）は、分級せずに使用した。
・ジンクステアレートＦＰ（日油株式会社製、メジアン径（Ｄ５０）＝６μｍ）は、分級せずに使用した。
・エレクトールＭＺ−２（日油株式会社製、メジアン径（Ｄ５０）＝０．９μｍ）は、分級せずに使用した。
【０１２１】
−窒化ホウ素−
・窒化ホウ素は、モメンティブパフォーマンスマテリアルズ社製ＮＸ５を使用した。
【０１２２】
（実施例１）
−保護剤ブロックの製造−
表１に示した配合質量比で、第１のステアリン酸亜鉛としてのジンクステアレートＧＦ２００（メジアン径（Ｄ５０）＝１８μｍ）と、第２のステアリン酸亜鉛としてのジンクステアレートＧ３（メジアン径（Ｄ５０）＝３０５μｍ）とを混合質量比５０：５０で混合して、ステアリン酸亜鉛混合粉を作製した。
得られたステアリン酸亜鉛混合粉に、窒化ホウ素（モメンティブパフォーマンスマテリアルズ社製、ＮＸ５）を添加した。混合質量比は、「ステアリン酸亜鉛混合粉９：窒化ホウ素１」とした。その後、フロイントターボ株式会社製のローラーコンパクターＦＴ１６０を用いて、造粒粉を製造した。
次に、得られた造粒粉を用い、図２に示した型に投入し、圧力２００ｋＮ、圧縮時間２秒間で圧縮成型し、縦１０ｍｍ、横２１ｍｍ、長さ３００ｍｍの四角柱状の保護剤ブロックを製造した。
【０１２３】
−保護剤供給部材−
保護剤供給部材としての供給ローラは、発泡ウレタンローラ（イノアック社製、ＥＰ７０）を使用した。この発泡ウレタンローラ（イノアック社製、ＥＰ７０）は、連続気泡型の発泡体層を有しており、硬度３１４Ｎ、セル数６０個／インチ、密度７０ｋｇ／ｍ３、ローラ外径１２ｍｍである。
【０１２４】
−保護層形成装置及び画像形成装置−
株式会社リコー製  ｉｍａｇｉｏ  ＭＰ  Ｃ５０００の作像部に、同装置で使用されているステアリン酸亜鉛ブロックに代えて、前記作製した保護剤ブロックを配設した。また、同装置で使用されているブラシローラに代えて、前記保護剤供給部材を配設した。
上記のように改造した同装置における保護層形成装置の構成は図８に示すものである。
なお、本実施例で用いた株式会社リコー製  ｉｍａｇｉｏ  ＭＰ  Ｃ５０００には、保護剤ブロックを押圧して保護剤供給部材に当接させる押圧力付与部材として特開２００７−２９３７４０号公報に記載の技術を採用しており、保護剤ブロックを経時においても定圧で且つ長手方向において均一な圧力で押圧することができる。なお、その圧力は、バネ圧で１０Ｎである。
【０１２５】
次に、作製した保護剤ブロック、保護層形成装置及び画像形成装置を用いて、以下のようにして、諸性能を評価した。結果を表３に示した。
【０１２６】
＜成型性＞
前記造粒粉を図２に示す型に投入し、２００ｋＮの圧力で圧縮成型し、圧縮成型後の保護剤ブロックについて、カケ、ヒビ、割れ等を目視で確認し、下記基準で成型性を評価した。
〔評価基準〕
〇：成型された保護剤ブロックに、ヒビ、カケ、割れ等が発生せず、正しく成型できている。
×：成型された保護剤ブロックに、ヒビ、カケ、割れ等が発生し、許容できない。
【０１２７】
＜保護剤消費率＞
成型した保護剤ブロックを、株式会社リコー製ｉｍａｇｉｏ  ＭＰ  Ｃ５０００の保護剤供給部に設置し、Ａ４サイズ版、画像面積率１００％を含む原稿について、１，０００枚の連続通紙試験を行い、試験前後の保護剤の消費量（ｇ）を試験前後の感光体走行距離（ｋｍ）で割って、保護剤消費率（ｇ／ｋｍ）を求めた。そのときの圧力は、バネ圧で１０Ｎであった。なお、目標保護剤消費率は０．１８ｇ／ｋｍ以上である。
【０１２８】
＜保護剤研削性＞
上記保護剤消費率の結果から、下記の基準に基づき、保護剤研削性を評価した。
〔評価基準〕
◎：保護剤消費率が０．２５ｇ／ｋｍ以上であり、十分な保護剤研削性がある。
〇：保護剤消費率が０．１８ｇ／ｋｍ以上０．２５ｇ／ｋｍ未満であり、許容できる保護剤研削性がある。
×：保護剤消費率が、０．１８ｇ／ｋｍ未満であり、保護剤研削性が許容できない。
【０１２９】
（実施例２〜１８及び比較例１〜２１）
実施例１において、下記表１及び表２に示すように、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛の種類及び配合量を変えた以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜１８及び比較例１〜２１の保護剤ブロックを作製した。
作製した各保護剤ブロックを用いて、実施例１と同様にして、保護層形成装置及び画像形成装置を組み立てた。
次に、作製した保護剤ブロック、保護層形成装置及び画像形成装置を用いて、実施例１と同様にして、成型性、保護剤消費率、及び保護剤研削性を評価した。結果を表３及び表４に示した。
【０１３０】
【表１】
2015049499.tif 000003
【０１３１】
【表２】
2015049499.tif 000004
【０１３２】
【表３】
2015049499.tif 000005
【０１３３】
【表４】
2015049499.tif 000006
＊表４中「−−−」が、測定不能であることを意味する。
【０１３４】
表３及び表４の結果から、比較例１〜２のように、保護剤ブロックとして一般的に使用されるメジアン径（Ｄ５０）が６μｍ〜１８μｍのステアリン酸亜鉛のみを使用した場合には、保護剤ブロックが硬くなりすぎて、発泡ウレタンローラで研削することが困難である。
そこで、実施例１〜１８では、メジアン径（Ｄ５０）の異なる第１及び第２のステアリン酸亜鉛を混合することで、成型した保護剤ブロックの内部が脆くなり保護剤ブロックが削れ易くなる。これは、メジアン径（Ｄ５０）が３００μｍ以上のステアリン酸亜鉛を添加することにより、圧縮成型時に粒子間の密着強度が弱くなるためであると推察する。
しかし、比較例６〜２１のように、メジアン径（Ｄ５０）の異なる２種のステアリン酸亜鉛を混合しても、メジアン径（Ｄ５０）の大きいステアリン酸亜鉛を５０質量％より多く添加した場合は、保護剤ブロックが脆くなりすぎて成型できなくなる。
そこで、実施例１〜２、４〜５、７〜８、１０〜１１、１３〜１４、１６〜１７のように、メジアン径（Ｄ５０）の大きいステアリン酸亜鉛粒子の添加量を、３０質量％〜５０質量％とすることにより保護剤ブロックの成型性も良好で、高い研削性を維持する保護剤ブロックが得られる。
また、窒化ホウ素のような無機潤滑剤を使用することで、クリーニング部でのトナーや保護剤のすり抜けを改善し，帯電ローラ汚れを改善する効果がある。
また、ステアリン酸亜鉛を用いた潤滑剤により、像担持体表面を比較的均等に覆い帯電工程における電気的ストレスから良好な保護性を与える。また、ラメラ結晶を持つ物質は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有しており、せん断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすい。そのため、潤滑性に優れているので、ステアリン酸亜鉛は多くの画像形成装置に用いられている。
【０１３５】
本発明で用いられる保護剤ブロックは、像担持体表面に付着し膜化することにより保護効果を発現するものであるため、比較的塑性変形しやすいものである。したがって、塊状の保護剤成分を直接像担持体表面へ押し付け保護層を形成させようとした場合、供給が過剰になり保護層形成効率が良くないばかりでなく、保護層が多層化し静電潜像を形成する際等の露光工程で光の透過を阻害する要因となることがあるため、使用できる像担持体保護剤の種類が制限されることとなる。これに対して、保護層形成装置を上記のように構成し、保護剤ブロックと像担持体の間に保護剤供給部材を介させることにより、軟質な像担持体保護剤を用いた場合にでも、像担持体表面へ均等に供給することができる。
また、前記保護層形成装置に像担持体保護剤を押圧し皮膜化する保護層形成部材を設ける場合、保護層形成部材はクリーニング部材を兼ねてもよいが、より確実に保護層を形成するには、予めクリーニング部材にて像担持体上のトナーを主成分とする残存物を除去し、残存物が保護層内に混入しないようにした方が好ましい。
【０１３６】
本発明の態様としては、例えば、以下のとおりである。
＜１＞  ステアリン酸亜鉛と、窒化ホウ素とを含む粒状乃至顆粒状の造粒物を型内で圧縮成型してなる保護剤ブロックと、
前記保護剤ブロックから削り取った保護剤を像担持体表面に供給する、芯材と、該芯材の外周に形成された発泡体層とを有する保護剤供給部材とを有し、
前記ステアリン酸亜鉛が、第１のステアリン酸亜鉛及び第２のステアリン酸亜鉛を含有し、
前記第１のステアリン酸亜鉛のレーザー回折散乱式粒度分布測定法により測定して得られた体積基準粒度分布によるメジアン径（Ｄ５０）が、６μｍ〜１８μｍであり、
前記第２のステアリン酸亜鉛の前記メジアン径（Ｄ５０）が、３００μｍ〜８００μｍであり、
前記第１のステアリン酸亜鉛と前記第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）が、９５：５〜５０：５０であることを特徴とする保護層形成装置である。
＜２＞  第１のステアリン酸亜鉛と第２のステアリン酸亜鉛との混合質量比（第１：第２）が、７０：３０〜５０：５０である前記＜１＞に記載の保護層形成装置である。
＜３＞  発泡体層が、連続気泡型の発泡体層である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の保護層形成装置である。
＜４＞  保護剤供給部材が、発泡ウレタンローラである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の保護層形成装置である。
＜５＞  保護剤ブロックを押圧して保護剤供給部材に当接させる押圧力付与部材と、
像担持体表面に供給された保護剤を薄層化して保護層を形成する保護層形成部材とを有する前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の保護層形成装置である。
＜６＞  像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、
転写後の前記像担持体表面に保護剤を付与して保護層を形成する保護層形成工程と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着工程とを少なくとも含み、
前記保護層形成工程が、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の保護層形成装置により行われることを特徴とする画像形成方法である。
＜７＞  像担持体と、
該像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、
前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、
転写後の前記像担持体表面に保護剤を付与して保護層を形成する保護層形成手段と、
前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有し、
前記保護層形成手段が、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の保護層形成装置であることを特徴とする画像形成装置である。
＜８＞  像担持体と、前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の保護層形成装置とを少なくとも有してなり、画像形成装置本体と着脱可能であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【符号の説明】
【０１３７】
１      感光体ドラム
２      保護層形成装置
３      帯電装置
４      クリーニング装置
５      現像装置
６      転写装置
７      記録媒体
８      潜像形成装置
１１    感光体ドラム
１２    クリーニング部材
１３    保護剤ブロック
１４    保護剤供給部材
１５    押圧力付与部材
１６    保護層形成部材
１７    帯電ローラ
１８    保護層形成装置
２０    端部の測定箇所
２１    中央部の測定箇所
２２    線
２３    芯材
２４    発泡体層
２５    保護剤供給部材
５０    製造装置
５１    下型
５２    横型
５３    端型
５４    上型
６０    中間転写体
１００  画像形成装置
２００  給紙機構
Ｇ      粉体
【先行技術文献】
【特許文献】
【０１３８】
【特許文献１】特公昭５１−２２３８０号公報
【特許文献２】特開２００６−３５０２４０号公報
【特許文献３】特開２００７−６５１００号公報
【特許文献４】特開２００７−２９３２４０号公報
【特許文献５】特開２００９−１５０９８６号公報
【特許文献６】特開２０１２−０５８５３９号公報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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