(57)【要約】【課題】耐食性を向上させるステンレス製部材の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】アノード電極１１にステンレス製部材の基材、カソード電極１２を真鍮、あるいは、銅とし、２０質量％以上４０質量％以下の硝酸水を電解液として用い、電解液の温度を２０℃以上２５℃以下の範囲に保持し、且つ、電流密度を８０ｍＡ／ｃｍ２以上１３０ｍＡ／ｃｍ２以下の範囲に保持する電解研磨処理を１０分以上２０分以下の範囲で行う。【選択図】図１
2015227501.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解研磨処理を用いたステンレス製部材の製造方法であって、
前記ステンレス製部材の基材をアノード電極、真鍮あるいは銅をカソード電極とし、
２０質量％以上４０質量％以下の硝酸水を電解液として用い、
前記電解液の温度を２０℃以上２５℃以下の範囲に保持し、且つ、電流密度を８０ｍＡ／ｃｍ２以上１３０ｍＡ／ｃｍ２以下の範囲に保持する電解研磨処理を１０分以上２０分以下の範囲で行う
ステンレス製部材の製造方法。
【請求項２】
前記基材がフェライト系ステンレス鋼である
請求項１に記載のステンレス製部材の製造方法。
【請求項３】
前記基材がオーステナイト系ステンレス鋼である
請求項１に記載のステンレス製部材の製造方法。
【請求項４】
前記電解液が２０質量％の硝酸水である
請求項１〜３のいずれか一項に記載のステンレス製部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステンレス製部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、エンジンの排気ガスが通る排気通路、例えばマフラー部材では、排気ガスに含まれる水分の結露とその結露した水分の蒸発とによって硫酸を含んだ凝縮水が生成される。この凝縮水は腐食性が高いため、マフラー部材には耐食性に優れたステンレス鋼が使用されている。こうしたマフラー部材のようなステンレス製部材の耐食性を向上させる方法として、例えば特許文献１には、ステンレス製部材に対してリン酸系の電解液を用いた電解研磨処理を施すことが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０９−１９５０９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、ステンレス製部材は、リン酸系の電解液を用いた電解研磨処理によって耐食性が向上するものの、平均車齢が伸び続ける近年ではさらなる耐食性の向上が求められている。なお、耐食性の高いステンレス製部材は、自動車のマフラー部材に限らず、腐食環境に晒されるステンレス製部材に共通する。
【０００５】
本発明は、耐食性を向上させるステンレス製部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するステンレス製部材の製造方法は、電解研磨処理を用いたステンレス製部材の製造方法であって、前記ステンレス製部材の基材をアノード電極、真鍮あるいは銅をカソード電極とし、２０質量％以上４０質量％以下の硝酸水を電解液として用い、前記電解液の温度を２０℃以上２５℃以下の範囲に保持し、且つ、電流密度を８０ｍＡ／ｃｍ２以上１３０ｍＡ／ｃｍ２以下の範囲に保持する電解研磨処理を１０分以上２０分以下の範囲で行う。
上記方法によれば、ステンレス製部材の耐食性が向上する。
【０００７】
上記ステンレス製部材の製造方法において、前記基材がフェライト系ステンレス鋼であってもよい。
上記方法によれば、フェライト系ステンレス鋼を基材とするステンレス製部材の耐食性が向上する。
【０００８】
上記ステンレス製部材の製造方法において、前記基材がオーステナイト系ステンレス鋼であってもよい。
上記方法によれば、オーステナイト系ステンレス鋼を基材とするステンレス製部材の耐食性が向上する。
【０００９】
上記ステンレス製部材の製造方法は、前記電解液が２０質量％の硝酸水であるとよい。
上記方法によれば、硝酸の消費量を抑えつつ、ステンレス製部材の耐食性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】一実施形態のステンレス製部材の製造方法の概要を示す図である。
【図２】実施例のステンレス製部材及び比較例のステンレス製部材に対して行った浸漬試験の概要を示す図である。
【図３】実施例１−１のステンレス製部材及び比較例１−１のステンレス製部材に対して行ったＸＰＳ分析の結果の一例を示すグラフであって、（ａ）はクロムの濃度、（ｂ）は炭素の濃度、（ｃ）は酸素の濃度、（ｄ）はニッケルの濃度、（ｅ）はモリブデンの濃度、（ｆ）は鉄の濃度、（ｇ）は銅の濃度、（ｈ）はマンガンの濃度を示すグラフである。
【図４】実施例２のステンレス製部材及び比較例２のステンレス製部材に対して行ったＸＰＳ分析の結果の一例を示すグラフであって、（ａ）はクロムの濃度、（ｂ）は炭素の濃度、（ｃ）は酸素の濃度、（ｄ）はニッケルの濃度、（ｅ）はモリブデンの濃度、（ｆ）は鉄の濃度、（ｇ）は銅の濃度、（ｈ）はマンガンの濃度を示すグラフである。
【図５】浸漬試験の結果の一例をまとめたグラフである。
【図６】各試験片のアノード分極曲線の一例を示すグラフであって、（ａ）は比較例１−１のステンレス製部材、（ｂ）は比較例１−２のステンレス製部材、（ｃ）は比較例１−３のステンレス製部材、（ｄ）は比較例２のステンレス製部材、（ｅ）は実施例１−１のステンレス製部材、（ｆ）は実施例２のステンレス製部材を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１〜図５を参照して、ステンレス製部材の製造方法の一実施形態について説明する。
ステンレス製部材は、５０質量％以上の鉄を主成分として１０．５質量％以上のクロムを含有する合金鋼であるステンレス鋼に対して電解研磨処理を行うことにより製造される。ステンレス製部材は、例えば自動車におけるマフラー部材等に具体化される。電解研磨処理の概要について図１を参照して説明する。
【００１２】
図１に示されるように、電解研磨処理において、アノード電極１１には電解研磨の対象となるステンレス製部材の基材が用いられ、カソード電極１２には真鍮、あるいは、銅が用いられる。アノード電極１１は、ニッケル線１３を介して電源装置１４の正極１５に接続され、カソード電極１２は、銅線１６を介して電源装置１４の負極１７に接続される。そして、以下に示す条件の下で電解研磨処理が行われる。
【００１３】
（条件１）カソード電極：真鍮、あるいは、銅
（条件２）電解液：２０質量％以上４０質量％以下の硝酸水
（条件３）電解液の温度：２０℃以上２５℃以下
（条件４）電解液における電流密度：８０ｍＡ／ｃｍ２以上１３０ｍＡ／ｃｍ２以下
（条件５）電解研磨時間：１０分以上２０分以下
ステンレス製部材の基材は、フェライト系ステンレス鋼であってもよいし、オーステナイト系ステンレス鋼であってもよい。電解液は、２０質量％の硝酸水であるとよい。
【実施例１】
【００１４】
［実施例１−１］
表１に示す化学組成のフェライト系ステンレス鋼の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．５）に対して、以下の条件の下で電解研磨処理を行うことで実施例１−１のステンレス製部材を得た。
・カソード電極：真鍮
・電解液：希釈水として純水を用いた２０質量％の硝酸水
・電解液温度：２３℃
・電流密度：１１０ｍＡ／ｃｍ２
・電解研磨時間：１５分
【００１５】
【表１】
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【００１６】
なお、以下の実施例のステンレス製部材及び比較例のステンレス製部材に対して行った電解研磨処理は、カソード電極、電解液温度、電流密度、電解研磨時間の各条件が実施例１−１と同じである。そのため、以下では、実施例１−１のステンレス製部材に行った電解研磨処理と同じ条件についての記載を省略する。
【００１７】
［実施例１−２］
表１に示す化学組成のステンレス鋼の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．５）に対して、電解液に４０質量％の硝酸水を用いた電解研磨処理を行うことで実施例１−２のステンレス製部材を得た。
【００１８】
［比較例１―１］
表１に示す化学組成のステンレス鋼の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．５）そのものを比較例１−１のステンレス製部材として得た。
【００１９】
［比較例１―２］
表１に示す化学組成のステンレス鋼の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．５）に対して、電解液にリン酸系の水溶液を用いた電解研磨処理を行うことで比較例１−２のステンレス製部材を得た。
【００２０】
［比較例１―３］
表１に示す化学組成のステンレス鋼の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．５）に対して、電解液に５質量％の硝酸水を用いた電解研磨処理を行うことで比較例１−３のステンレス製部材を得た。
【００２１】
［浸漬試験］
実施例１−１，１−２のステンレス製部材、比較例１−１，１−２，１−３のステンレス製部材に対して浸漬試験を行った。図２を参照して浸漬試験の概要について説明する。
【００２２】
図２に示されるように、浸漬試験においては、試験片２０の上部中央に直径３ｍｍの貫通孔２１を形成し、アセトンで洗浄し十分に乾燥させた試験片２０を試験前の試験片として得た。また、希釈水として純水を用いて４０質量％の硫酸水を生成し、この硫酸水を腐食液２２とした。腐食液２２を入れた耐熱瓶２３を水が入ったウォーターバス２４に入れて、腐食液２２の温度を５５℃±１℃に保持した。試験片２０の貫通孔２１を利用して、試験片２０と耐熱瓶２３の上部開口に架け渡されるシリコンチューブ２６とをフッ素樹脂からなる紐２７で結びつけた。紐２７は、耐熱瓶２３の上部開口にシリコンチューブ２６が架け渡された状態において試験片２０が耐熱瓶２３の底部から離れる長さとした。そして、５５℃±１℃に保持された腐食液２２に試験前の試験片２０を浸漬し、腐食液２２からの純水の蒸発を抑えるべく耐熱瓶２３の上部開口をラッピングフィルム２８で覆った。この状態を１時間保持したのちに試験片２０を取り出して、中性洗剤で洗浄し十分に乾燥させた試験片２０を試験後の試験片として得た。浸漬試験においては、試験前の試験片と試験後の試験片との重量を比較した。実施例１−１，１−２のステンレス製部材、比較例１−１，１−２，１−３のステンレス製部材に対する浸漬試験の結果を表２に示す。
【００２３】
【表２】
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【００２４】
表２に示されるように、比較例１−１，１−２，１−３のステンレス製部材のうちで重量変化の少なかった比較例１−２のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片の重量に対して約２．０８％の重量の減少が認められた。これに対し、実施例１−１，１−２のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片の重量に対して約０．００１９％の重量の減少が認められた。すなわち、実施例のステンレス製部材における腐食量は、比較例のステンレス製部材の腐食量の約１／１０００以下であることが認められた。
【００２５】
［Ｘ線光電子分光分析］
実施例１−１のステンレス製部材と比較例１−１のステンレス製部材とに対し、アルバック・ファイ社製のＱｕａｎｔｅｒａ  ＳＸＭを用い、以下の条件の下でＸ線光電子分光（ＸＰＳ）分析とスパッタリングとを交互に行った。実施例１−１のステンレス製部材と比較例１−１のステンレス製部材とに対して行ったＸＰＳ分析の結果の一例を表３及び図３（ａ）〜（ｈ）に示す。なお、表３では、括弧内の数値が比較例１−１のステンレス製部材の結果を示している。
【００２６】
＜測定条件＞
Ｘ線源：単色化  ＡｌＫα（１４８６．６ｅＶ）
Ｘ線ビーム径：φ２００μｍ
信号の取り込み角度：４５°
測定元素：Ｃｒ２ｐ３／２，Ｃ１ｓ，Ｏ１ｓ，Ｎｉ２ｐ３／２，Ｍｏ４ｄ５／２，
Ｆｅ２ｐ３／２，Ｃｕ２ｐ３／２，Ｍｎ２ｐ１／２
・最表面分析
パスエネルギー（ワイドスキャン測定）：２２４．０ｅＶ
パスエネルギー（ナロースキャン測定）：６９．０ｅＶ
・深さ方向分析
パスエネルギー１１２．０ｅＶ
＜スパッタリング条件＞
イオン種：Ａｒ＋
電圧：２ｋＶ
面積：２×２ｍｍ
速度：６．３ｎｍ／ｍｉｎ（ＳｉＯ２換算）
照射時間：０．１ｍｉｎ×１０ｃｙｃｌｅ
０．２ｍｉｎ×５ｃｙｃｌｅ
４．０ｍｉｎ×２ｃｙｃｌｅ
総スパッター時間  １０ｍｉｎ
【００２７】
【表３】
2015227501.tif 000005
【００２８】
表３及び図３（ａ）〜（ｈ）に示されるように、実施例１−１のステンレス製部材では、不動態皮膜の形成領域と推定される深さ５ｎｍ以下の領域において、クロム、酸素、モリブデン、及び、鉄の濃度の増加が認められた。特に、表面に近い領域においてクロム及び酸素の増加が顕著であることが認められた。深さ５ｎｍ以下の領域における最も高い濃度で比較すると、実施例１−１のステンレス製部材は、比較例１−１のステンレス製部材に対して、クロムの濃度が約１．８倍であり、酸素の濃度が約２倍であることが認められた。ステンレス鋼の不動態皮膜は、クロム水和オキシ水酸化物を主体として構成されている。すなわち、実施例１−１のステンレス製部材には、比較例１−１のステンレス製部材よりも強固な不動態皮膜が形成されていることが確認された。
【００２９】
また、実施例１−１のステンレス製部材では、深さ５ｎｍ以下の領域において炭素の濃度が低下していることが認められた。深さ５ｎｍ以下の領域における最も低い濃度で比較すると、実施例１−１のステンレス製部材は、比較例１−１のステンレス製部材に対して、炭素の濃度が約１／１０であることが認められた。炭素は、不動態皮膜中に電位差を生じさせて不動態皮膜における電食の原因となる。すなわち、実施例１−１のステンレス製部材には、比較例１−１のステンレス製部材よりも清浄度が高く、炭素に起因した電食が生じにくい不動態皮膜が形成されていることが確認された。
【００３０】
なお、表１に示す化学組成のフェライト系ステンレス鋼に対して上記条件１〜条件５を満たした電解研磨処理を行った試験片では、浸漬試験及びＸＰＳ分析において上記実施例１−１のステンレス製部材と同様の結果が得られることが確認されている。
【実施例２】
【００３１】
表４に示す化学組成のオーステナイト系ステンレス鋼であるＪＩＳ  ＳＵＳ３１６Ｌの試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）に対して、実施例１−１のステンレス製部材と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことで実施例２のステンレス製部材を得た。また、表４に示す化学組成のＳＵＳ３１６Ｌの試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）そのものを比較例２のステンレス製部材として得た。
【００３２】
【表４】
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【００３３】
［浸漬試験］
実施例２のステンレス製部材及び比較例２のステンレス製部材に対して、実施例１と同じ条件の下で浸漬試験を行った。実施例２のステンレス製部材及び比較例２のステンレス製部材に対して行った浸漬試験の結果を表５に示す。
【００３４】
【表５】
2015227501.tif 000007
【００３５】
表５に示されるように、比較例２のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約２．５３％の重量の減少が認められた。これに対し、実施例２のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約０．００２９％の重量の減少が認められた。すなわち、実施例２のステンレス製部材における腐食量は、比較例２のステンレス製部材の腐食量の約１／８６０以下であることが認められた。これにより、実施例１−１と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことでオーステナイト系ステンレス鋼からなるステンレス製部材においても耐食性が向上することが確認された。
【００３６】
［ＸＰＳ分析］
実施例２のステンレス製部材及び比較例２のステンレス製部材に対し、実施例１−１と同じ条件の下でＸＰＳ分析を行った。実施例２のステンレス製部材及び比較例２のステンレス製部材に対して行ったＸＰＳ分析の結果の一例を表６及び図４（ａ）〜（ｈ）に示す。なお、表６では、括弧内の数値が比較例２のステンレス製部材の結果を示している。
【００３７】
【表６】
2015227501.tif 000008
【００３８】
表６及び図４（ａ）〜（ｈ）に示されるように、実施例２のステンレス製部材では、不動態皮膜の形成領域と推定される深さ５ｎｍ以下の領域において、クロム、酸素、ニッケル、モリブデン、及び、鉄の濃度の増加が認められた。特に、表面に近い領域においてクロム及び酸素の濃度の増加が顕著であることが認められた。また、実施例２のステンレス製部材では、実施例１−１のステンレス製部材と同様、深さ５ｎｍ以下の領域において炭素の濃度が低下していることが認められた。すなわち、実施例２のステンレス製部材の不動態被膜は、比較例２のステンレス製部材の不動態被膜よりも強固であり、且つ、炭素に起因した電食が生じにくいことが確認された。
【００３９】
なお、表４に示す化学組成のＳＵＳ３１６Ｌに対して上記条件１〜条件５を満たした電解研磨処理を行った試験片では、浸漬試験及びＸＰＳ分析において上記実施例２のステンレス製部材と同様の結果が得られることが確認されている。
【実施例３】
【００４０】
表７に示す化学組成のオーステナイト系ステンレス鋼であるＪＩＳ  ＳＵＳ３０４の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）に対して、実施例１−１と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことで実施例３のステンレス製部材を得た。また、表７に示す化学組成のＳＵＳ３０４の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）そのものを比較例３のステンレス製部材として得た。
【００４１】
【表７】
2015227501.tif 000009
【００４２】
［浸漬試験］
実施例３のステンレス製部材及び比較例３のステンレス製部材に対し、実施例１と同じ条件の下で浸漬試験を行った。実施例３のステンレス製部材及び比較例３のステンレス製部材に対して行った浸漬試験の結果を表８に示す。
【００４３】
【表８】
2015227501.tif 000010
【００４４】
表８に示されるように、比較例３のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約４．９％の重量の減少が認められた。これに対し、実施例３のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約０．００１４％の重量の減少が認められた。すなわち、実施例３のステンレス製部材における腐食量は、比較例３のステンレス製部材の腐食量の約１／３５００以下であることが認められた。これにより、実施例１−１と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことで、ＳＵＳ３１６Ｌ以外のオーステナイト系ステンレス鋼からなるステンレス製部材においても耐食性が向上することが確認された。
【００４５】
なお、表７に示す化学組成のＳＵＳ３０４に対して上記条件１〜条件５を満たした電解研磨処理を行った試験片では、浸漬試験において上記実施例３のステンレス製部材と同様の結果が得られることが確認されている。
【実施例４】
【００４６】
表９に示す化学組成のフェライト系ステンレス鋼であるＪＩＳ  ＳＵＳ４３６Ｌ相当の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）に対して、実施例１−１と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことで実施例４のステンレス製部材を得た。また、表９に示す化学組成のＳＵＳ４３６Ｌ相当の試験片（３０ｍｍ×３０ｍｍ×ｔ１．０）そのものを比較例４のステンレス製部材として得た。
【００４７】
【表９】
2015227501.tif 000011
【００４８】
［浸漬試験］
実施例４のステンレス製部材及び比較例４のステンレス製部材に対し、実施例１と同じ条件の下で浸漬試験を行った。実施例４のステンレス製部材及び比較例４のステンレス製部材に対して行った浸漬試験の結果を表１０に示す。
【００４９】
【表１０】
2015227501.tif 000012
【００５０】
表１０に示されるように、比較例４のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約６．７２％の重量の減少が認められた。これに対し、実施例４のステンレス製部材では、試験後の試験片に、試験前の試験片に対して約０．００７３％の重量の減少が認められた。すなわち、実施例４のステンレス製部材における腐食量は、比較例４のステンレス製部材の腐食量の約１／９２０以下であることが認められた。これにより、実施例１−１と同じ条件の下で電解研磨処理を行うことで、表１に示される化学組成とは異なる化学組成のフェライト系ステンレス鋼からなるステンレス製部材であっても耐食性が向上することが確認された。
【００５１】
なお、表９に示す化学組成のＳＵＳ４３６Ｌ相当のステンレス鋼に対して上記条件１〜条件５を満たした電解研磨処理を行った試験片では、浸漬試験において上記実施例４のステンレス製部材と同様の結果が得られることが確認されている。
【００５２】
［浸漬試験の結果のまとめ］
図５に示されるように、各実施例のステンレス製部材は、全ての比較例のステンレス製部材よりも重量の減少が著しく少ないことが認められた。すなわち、上述した条件１〜条件５を満たす電解研磨処理を行うことで、全面腐食に対するステンレス製部材の耐食性が著しく向上する。
【００５３】
［孔食試験］
上述した実施例１−１，２、及び、比較例１−１，１−２，１−３，２の各々と同じ製造方法で作製したステンレス製部材に対し、ＪＩＳ  Ｇ０５５７に準拠する孔食試験を行った。孔食試験は、北斗電工株式会社製のＨＸ−１０２を用いて行った。試験電極には、各試験片にエポキシ樹脂を塗布した塗布形電極を採用した。また、各試験片に対する不動態化処理は行わなかった。そして、各実施例及び各比較例のステンレス製部材に対して孔食試験を３回行い、電流密度１０μＡ／ｃｍ２に対応する孔食電位Ｖ’ｃ１０のうちで最も低い値を評価対象とした。なお、孔食試験におけるその他の条件は以下の通りである。
・試験溶液：ＮａＣｌ水溶液
・試験溶液濃度：１ｋｍｏｌ／ｍ３
・試験溶液温度：２５℃±１℃
・照合電極：ＳＣＥ（飽和カロメル電極）
・掃引速度：２０ｍＶ／ｍｉｎ
・ポテンションスタット装置：ＨＺ−５０００（北斗電工株式会社製）
・脱気方法：アルゴン脱気
【００５４】
図６及び表１１を参照して、孔食試験の結果について説明する。図６（ａ）〜（ｆ）は、各試験片のアノード分極曲線の一例を示すグラフであって、孔食電位Ｖ’ｃ１０について各試験片で最も低い値が測定された場合のアノード分極曲線を示すグラフである。図６（ａ）〜（ｆ）に示すアノード分極曲線に基づく孔食試験の結果を表１１に示す。
【００５５】
【表１１】
2015227501.tif 000013
【００５６】
図６（ａ）〜（ｆ）及び表１１に示されるように、比較例１−１，１−２，１−３，２のステンレス製部材のうちで最も高い孔食電位Ｖ’ｃ１０が測定されたのは比較例２のステンレス製部材であり、その孔食電位Ｖ’ｃ１０は４３９ｍＶであった。これに対し、実施例１−１のステンレス製部材では孔食電位Ｖ’ｃ１０が６１３ｍＶであり、実施例２のステンレス製部材では孔食電位Ｖ’ｃ１０が６１９ｍＶであった。すなわち、実施例のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０は、比較例のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０よりも高いことが認められた。
【００５７】
具体的には、実施例１−１，２のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０は、比較例１−１のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０に対して約２．２倍の値、比較例１−２のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０に対して約２．０倍の値、比較例２のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０に対して約１．４倍の値であることが認められた。また、実施例１−１，２のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０は、比較例１−３のステンレス製部材の孔食電位Ｖ’ｃ１０に対して約１．３倍の値であることが認められた。
【００５８】
［孔食試験の結果のまとめ］
表１１に示されるように、実施例１−１，２のステンレス製部材は、比較例１−１，１−２，１−３，２のステンレス製部材よりも孔食電位Ｖ’ｃ１０が高いことが認められた。そして、上述した条件１〜条件５を満たす電解研磨処理を行ったステンレス製部材では、全ての比較例のステンレス製部材よりも孔食電位Ｖ’ｃ１０が高いという試験結果が得られることが確認されている。すなわち、上述した条件１〜条件５を満たす電解研磨処理を行うことで、局部腐食である孔食に対するステンレス製部材の耐食性が向上する。
【００５９】
上述したステンレス製部材の製造方法によれば以下に示す効果が得られる。
（１）条件１〜条件５を満たす電解研磨処理を行うことにより、全面腐食のみならず局部腐食である孔食に対するステンレス製部材の耐食性が向上する。
【００６０】
（２）フェライト系ステンレス鋼を基材とするステンレス製部材の耐食性が向上する。
（３）オーステナイト系ステンレス鋼を基材とするステンレス製部材の耐食性が向上する。
（４）電解液である硝酸水の濃度を２０質量％とすることにより、ステンレス製部材の耐食性を向上させつつ、硝酸の消費量が抑えられる。
【００６１】
（５）電解研磨処理の温度条件が常温に近い条件である。そのため、電解液の温度調整についての負荷が軽減される。
（６）アノード電極１１にニッケル線１３が接続されることにより、電気配線の電解研磨を抑えつつステンレス製部材の電解研磨を行うことができる。
【００６２】
なお、上記実施形態は、以下のように適宜変更して実施することもできる。
・上記ステンレス製部材は、自動車のマフラー部材に限らず、耐食性が要求される部位に具体化することができる。
【００６３】
・上記ステンレス製部材は、フェライト系ステンレス鋼及びオーステナイト系ステンレス鋼に限らず、マルテンサイト系ステンレス鋼であってもよい。上述したように条件１〜条件５を満たす電解研磨処理を行うことでステンレス製部材には、より強固で、且つ、電食の生じにくい不動態皮膜が形成されることから、マルテンサイト系ステンレス鋼においても耐食性が向上する。
【符号の説明】
【００６４】
１１…アノード電極、１２…カソード電極、１３…ニッケル線、１４…電源装置、１５…正極、１６…銅線、１７…負極、２０…試験片、２１…貫通孔、２２…腐食液、２３…耐熱瓶、２４…ウォーターバス、２６…シリコンチューブ、２７…紐、２８…ラッピングフィルム。
【図１】
2015227501.tif 000014
【図２】
2015227501.tif 000015
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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