(57)【要約】      （修正有）【課題】確実な設置の自動化を可能にするブラインドリベットおよび取付け工具を提供する。【解決手段】ハンドリング要素、破断溝、その破断溝によってハンドリング要素から分離されるヘッド、および螺刻部を有するねじと、カラー、ねじの螺刻部と螺合するよう意図された雌ねじを備える管状胴部を有するスリーブ、を備えるブラインドファスナ用のリベット１０であり、ハンドリング要素は、取付け工具内にリベット導入を誘導することができる第１のハンドリング部と、トルクを伝達することができる第２のハンドリング部を備え、２つのハンドリング部は、取付け工具内のリベットの軸方向の移動を制限することができるブロッキング部によって分離される。【選択図】図１１
2015135184.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハンドリング要素（１６）、引張応力下では把持し捩り応力下では破断するよう設計された破断溝（１８）、前記破断溝によって前記ハンドリング要素から分離されるヘッド（２０）、平滑な胴部（２２）および螺刻部（２６）を有するねじ（１２）と、
前記ヘッド（２０）を受容可能なカラー（４０）、前記ねじの螺刻部（２６）と係合するよう意図された雌ねじ（４８）を備える管状胴部（４２、４２Ａ，４２Ｂ）を備えるスリーブ（１４、１４Ａ）を、備えるリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）であって、
前記ねじのハンドリング要素（１６）は、取付け工具内に前記リベット導入を誘導することができる第１のハンドリング部（２８、２８Ｃ）と、トルクを伝達することができる第２のハンドリング部（２８Ｃ、３２Ｃ）を備え、前記２つのハンドリング部が、取付け工具内の前記リベットの軸方向移動を制限することができるブロッキング部（３０）によって分離される、リベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項２】
前記ブロッキング部は、円筒形の中央部を備え、円弧状の部分（３０Ａ，３０Ｂ）によって各ハンドリング部に結合される、請求項１に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項３】
前記スリーブ（１４Ａ）は、２つの溶接された要素（１４Ａ'、１４Ａ"）を備える、請求項１に記載のリベット（１０Ａ）。
【請求項４】
前記スリーブは、前記スリーブの残りの部分の弾性強度より小さい弾性強度を有する、バルブ形成のための区域（Ｕ）を備える、請求項１または３に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項５】
前記スリーブが、前記カラー（４０）と前記バルブ（５８）形成のための前記区域（Ｕ）の間で、前記スリーブの管状胴部（４２）の外側部分上に作成された少なくとも１つの圧縮溝（１４６、１４８）を備える、請求項１から４のいずれか１項に記載のリベット（１０Ｂ）。
【請求項６】
前記トルクは、多角形面または円筒形面を有するスプラインによって伝達される、請求項１に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項７】
前記第１のハンドリング部（２８、２８Ｃ）は、面取り部（３４，３４Ｃ）を備える、請求項１に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項８】
前記スリーブは、前記胴部（４２）の外径より小さい外径を有する、前記カラー（４０）と対向する端部（４４，４４Ｃ）を備える、請求項１に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）。
【請求項９】
穴の開いた前面（６４）を有する円筒形の本体（６２）、前記本体内に配置された管状のシース（６８）、前記シース内に配置され内側通路（７２）を画成する口金（７０）を備え、前記口金（７０）は、前記リベットの前記ハンドリング要素（１６）に対する２つの受容部（７６，７８；７６Ｃ、７８Ｃ）を備え、前記ハンドリング部（３０）と補完的な形状を有し、前記受容部の少なくとも１つがトルクを伝達することができ、前記受容部は、前記内側通路内で半径方向に移動可能で前記リベットの軸方向の移動を制限することができる少なくとも１つの要素（８６）を備える中央部分（８２）によって、軸方向に分離される、請求項１から８のいずれか一項に記載のリベット（１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ）を設置するための取付けノーズ（６０，６０Ｃ）。
【請求項１０】
前記トルクは、スプライン（９０）、多角形面、またはローラーゲージによって伝達される、請求項９に記載の取付けノーズ（６０）。
【請求項１１】
前記中央部分（８２）は、前記半径方向に可動な要素（８６）を収容する少なくとも１つのハウジング（８４）を備える、請求項９に記載の取付けノーズ（６０）。
【請求項１２】
弾性手段（９８）は、可動要素（８６）を前記口金の内側に向かって半径方向に圧縮する、請求項９に記載の取付けノーズ（６０）。
【請求項１３】
前記口金（７０）は、前記シース（６８）内で軸方向に移動および回転可能な、請求項９に記載の取付けノーズ（６０）。
【請求項１４】
請求項９から１３のいずれか１項に記載の取付けノーズ（６０，６０Ｃ）を使用する、請求項１から８のいずれか１項に記載のリベット（１０、１０Ａ,１０Ｂ，１０Ｃ）を取付けるための方法であって、前記方法は、
・前記取付けノーズと前記ねじのハンドリング要素（１６）の係合のステップ、
・前記ハンドリング要素（１６）の軸方向の牽引、および前記スリーブ（１４，１４Ａ，１４Ｂ）上のバルブ（５８）形成のステップ、
・前記スリーブ内への前記ねじ（１２）の螺合、および前記破断溝（１８）のレベルにおける前記ねじのハンドリング要素の破断のステップ、を備え、
前記取付けノーズと前記ねじのハンドリング要素（１６）の係合のステップ時は、半径方向に可動な要素（８６）が、前記取付けノーズ内の前記リベットの軸方向の移動を制限する、方法。
【請求項１５】
前記バルブ形成のステップ、前記ねじの螺合および前記ハンドリング要素の破断のステップ時は、前記ねじのハンドリング部（２８、３２；２８Ｃ、３２Ｃ）は前記口金（７０、７０Ｃ）の受容部内に包含され、前記ねじのブロッキング部（３０）は前記可動要素（８６）に凭れ、前記口金（７０、７０Ｃ）は前記シース（６８、６８Ｃ）内に包含されて、前記可動要素（８６）の半径方向の移動を阻止するようになされた、請求項１４に記載の取付け方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブラインドファスナ（盲ファスナ）、即ち、通常アセンブリの「アクセス可能」側として知られる一方の側面だけから、組付け対象の構造体を貫通して取付けられるファスナに関する。これらのファスナは、例えば航空機の構造体を組付けるために使用される。
【背景技術】
【０００２】
詳細には、本発明は、ねじとスリーブを備えるタイプのブラインドファスナ用のリベットに関する。ねじは、ハンドリング要素、引張応力下では把持し捩り応力下では破断するよう設計された破断溝、その破断溝によってハンドリング要素から分離されるヘッド、平滑な胴部および螺刻部を有し、スリーブは、ねじのヘッドを受容可能なカラー、ねじの螺刻部と螺合するよう意図された雌ねじを含む管状胴部を備える。このタイプのリベットは、例えば、欧州特許第１６３５９９４号および米国特許第３，２３６，１４３号の公報により周知である。
【０００３】
航空機の生産速度を増加させかつ組立費を減少させるために、製造業者はノーズアセンブリを装備したロボットを利用して、組付工程を自動化することを模索している。人間オペレータが複雑な形状のリベットを挟持し、それを難なく孔に導入するのとは異なり、ロボットは、リベットを構造体に導入する際に、取付けノーズとリベットの軸が厳密に同軸である場合に限って、ファスナを正確に設置することができるにすぎない。周知のブラインドファスナ用のリベットおよび取付けノーズは、そのような同軸度を達成できていない。リベットが取付けノーズに挿入されると、リベットの端部は取付けノーズの軸から相当な角度ずれる。したがって、ロボットがリベットをそれと対向する位置にある孔内に導入しようとすると、リベットの端部が構造体に当たり、リベットを孔内に導入することができない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、従来技術のリベットの欠点を解決することであり、詳細には、確実な設置の自動化を可能にするブラインドリベットおよび取付け工具を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この目的のために、本発明によるリベットは、ねじのハンドリング要素が、取付け工具内にリベット導入を誘導することができる第１のハンドリング部と、トルクを伝達することができる第２のハンドリング部を備え、２つのハンドリング部が、取付け工具内のリベットの軸方向移動を制限することができるブロッキング部によって分離される、上述のタイプのリベットである。
【０００６】
そのようなリベットは、取付けノーズによってしっかりと挟持かつ把持されて、リベットの軸と取付けノーズの軸が実質的に同軸となり得る。
【０００７】
本発明による装置はまた、好ましくは下記の特性のうちの少なくとも１つを有する。
・ブロッキング部は円筒形で、円弧状の部分によってそれぞれのハンドリング部に結合さ    れる。
・スリーブは、２つの溶接された要素を備える。
・スリーブは、残りのスリーブの弾性抵抗より小さい弾性抵抗を有するバルブ形成のため    の区域を備える。
・スリーブは、カラーとバルブ形成のための区域の間にスリーブの管状胴部の外側部分上    に作成された少なくとも１つの圧縮溝を備える。
・トルクは、スプライン、多角形面、または円筒形面によって伝達される。
・第１のハンドリング部は面取り部を有する。
・スリーブは、胴部の外径より小さい外径を有する、カラーと対向する端部を備える。
【０００８】
本発明はまた、ブラインドリベットを設置するための取付けノーズに関する。取付けノーズは、穴の開いた前面を有する円筒形の本体、本体内に配置された管状のシース、シース内に配置され内側通路を画成する口金を備える。口金は、リベットのハンドリング要素と補完的な形状を有し、前記ハンドリング部に対する２つの受容部を備え、受容部の少なくとも１つがトルクを伝達することができる。前記受容部分は、内側通路内で半径方向に移動可能でリベットの軸方向の移動を制限することができる少なくとも１つの要素を備える中央部分によって、軸方向に分離される。そのような取付けノーズは、リベットをしっかりと把持し、リベットと取付けノーズの軸が同軸であることを可能にする。この取付けノーズはまた、リベットへの強い牽引力および回転トルクの印加を可能にする。
【０００９】
本発明による取付けノーズはまた、好ましくは下記の特性のうちの少なくとも１つを有する。
・トルクは、溝、多角形面またはローラーゲージによって伝達される。
・中央部分は、半径方向に移動可能な要素を収容する少なくとも１つのハウジングを備え    る。
・弾性手段は、移動要素を口金の内側に向かって半径方向に圧縮する。
・口金は、シース内で軸方向の移動および回転が可能である。
【００１０】
本発明はまた、本発明による取付けノーズを使用して本発明によるブラインドリベットを設置するための方法に関し、取付けノーズをねじのハンドリング要素と係合させる第１のステップ、ハンドリング要素を軸方向に牽引し、スリーブ上にバルブを形成する第２のステップ、スリーブ内でねじが螺合し、破断溝のレベルでねじのハンドリング要素を破断する第３のステップを備える。取付けノーズとねじのハンドリング要素の係合のステップ時は、半径方向に移動可能な要素が取付けノーズ内のリベットの軸方向の移動を制限する。
【００１１】
本発明による設置方法の別の特性によれば、バルブ形成のステップ、ねじの螺合およびハンドリング要素の破断のステップ時は、ねじのハンドリング部は口金の受容部内に包含され、ねじのブロッキング部は可動要素に凭れ、口金はシース内に包含されて可動要素の半径方向の移動を阻止するようになされる。
本発明のさらなる目的、特性および利点は、図面と併せて示される本発明の例示的な実施形態の記述から明らかであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の第１の実施形態による、設置前の状態のリベットの斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態による、設置前の状態のリベットの断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態による、設置後の状態のリベットの断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態による、設置前の状態のリベットの図であり、２つの溶接されたスリーブ要素で形成されたスリーブを備える。
【図５】本発明の第３の実施形態による、設置前の状態のリベットの図であり、スリーブの外側部分に作成された溝を備える。
【図６】本発明の第４の実施形態による、設置前の状態のリベットの図であり、異なる形状のハンドリング部を備える。
【図７Ａ】本発明の第１の実施形態による、リベット用の取付けノーズの断面図である。
【図７Ｂ】本発明の第２の実施形態による、取付けノーズの断面図である。
【図７Ｃ】図７Ｂの取付けノーズに使用される周縁ばねの等角図である。
【図７Ｄ】図７Ｂの７Ｄ−７Ｄの軸に沿った断面である。
【図８】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図９】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１０】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１１】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１２】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１３】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１４】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【図１５】図１−３のリベット、および図７Ａの取付け工具の断面図であり、リベットを取付ける異なるステップを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の理解を容易にするために、理解に必要な要素のみを示す。同じ要素はすべての図中で同じ参照記号で示す。
【００１４】
図１−３を参照すると、本発明の１つの実施形態によるリベット１０は、ねじ１２とスリーブ１４を備える。ねじ１２は、リベットの設置時に破断するよう意図されたハンドリング要素１６、破断溝１８、皿状ヘッド２０、平滑な円筒形の胴部２２、移行部２４、および螺刻部２６を備える。移行部２４は、円筒形の胴部２２を螺刻部２６に結合させることができ、円筒形の胴部２２の直径より小さい最大の直径を有する。移行部２４は、ここでは曲線で描かれているが、円錐形を想定してもよい。
【００１５】
ハンドリング要素１６は、第１のハンドリング部２８、ブロッキング部３０、および第２のハンドリング部３２を備える。第１のハンドリング部２８は、ハンドリング要素１６の自由端において、取付けノーズ内の中心位置調整およびハンドリング要素１６の導入を助長する面取り部３４を有する。この例では、各ハンドリング部２８，３２は、２４個のスプライン３６の形状でトルク伝達手段を備える。これらのスプラインは、各ハンドリング部２８，３２の外周面の円筒形の部分上に軸方向に配置され、規則的に分布し互いに軸方向に整列する。２つのハンドリング部２８，３２は、取付けノーズ内のファスナの中心位置調整および取付けノーズとファスナ間のトルク伝達の機能を有する。面取り部３４と併せて第１のハンドリング部２８上に多くのスプラインを使用することにより、自動的な係合を助長する。
【００１６】
二重のスプラインシステムによって達成される中心位置調整は、リベット１０の軸と取付けノーズの軸の調整を可能にし、その中心位置調整はロボットにより、組付け対象の構造体内の穿孔の軸に対して調整される。したがって、そのようなハンドリング要素１６は、ロボットが、構造体に干渉または損害を与えずに穿孔内にリベット１０を導入することを可能にする。そのような軸合わせなしに、ロボットがリベットを組付け対象の穿孔内に導入することは不可能であろう。
【００１７】
破断溝１８は、設置時の所与の牽引応力を支持し、所与の捩り応力下で破断することができる、ねじ１２の最小直径を有する寸法に設定される。
【００１８】
ブロッキング部３０は、平滑な円筒形の中央部と、２つの凹円弧状部３０Ａおよび３０Ｂを備え、それぞれハンドリング部２８、３２に連結される。ブロッキング部３０の平滑な円筒形部の直径は、ハンドリング部２８，３２の直径より小さく、破断溝１８の最小直径より大きい。したがってブロッキング部の横断面は、破断溝の横断面より大きい。円弧状部３０Ａ、３０Ｂは、ハンドリング要素を取付け工具内軸方向に停止させ、設置時に前記リベットが軸方向に移動することを確実に阻止する。
【００１９】
平滑な胴部２２の長さは、組付け対象の構造体の厚さの範囲の関数として選択され、最小の厚さから最大の厚さの間で変動する。
【００２０】
ねじ１２は、ねじの皿状ヘッド２０を受容可能な広がったカラー４０および管状胴部４２を備えるスリーブ１４内に、間隙を有して挿入される。構造体にリベットを設置する前は、管状胴部４２の外表面は円筒形で、カラー４０と対向する端部において外径が低減された円筒形部４４を有し、リベット１０を孔に挿入することを容易にする。この肉薄部４４は随意であり、スリーブは管状部４２の全長にわたって一定の外径を有してもよい。
【００２１】
管状胴部４２は、平滑な円筒形内側面４６、およびカラー４０と対向するスリーブ１４の端部に配置された螺刻された内側面４８を有する。ねじ１２の螺刻とスリーブ１４の内側の螺刻は、補完的である。これらは、例えば、航空機のファスナとして一般に使用される、ＡＳ８８７９規格に適するねじ山である。
【００２２】
スリーブ１４の全長は、異なる機能を果たす３つの連続した隣接する区域に分けられる。締付け区域と呼ばれる第１の区域Ｇは、カラー４０、および組付け対象の構造体の最小の厚さに対応して、平滑な内側面４６を有する管状胴部４２の一部を備える。
【００２３】
第２の変形区域Ｕは、平滑な内側面４６を有する管状胴部４２の残りの部分にわたって延在する。この区域Ｕは、リベット１０の挿入前は、ねじの平滑な胴部の残りの部分、移行区域２４、および螺刻部２６を覆う。スリーブの区域Ｕは、変形され、組付け対象のブラインド側に位置するバルブを形成することが意図される。バルブの形成を助長するために、区画Ｕは、例えば誘導加熱器によって環状に焼き戻されたり、スリーブの平滑な内側面４６の一部にショルダ（図示せず）を設けて、この区域の長さにわたってスリーブの厚さを低減してもよい。
【００２４】
スリーブの第３の区域Ｌは、管状胴部４２の全螺刻部にわたって延在する。この区域の機能は、スリーブとねじの端部の間の並進移動を阻止し、ねじがスリーブに螺合することを可能にすることである。リベットの設置前は、この区域Ｌは、ねじ１２の螺刻部２６の１つの端部と接触している。
【００２５】
図３は、組付け対象の２つの構造体５０，５２に設置された状態の図１および２のリベット１０を示す。ハンドリング要素１６は、破断溝１８のレベルで破断されて、ねじのヘッド２０およびスリーブのカラー４０だけが残り、ともにリベットのヘッドを形成し、予め構造体５０のアクセス可能な面５４に作成された座繰りに完全に埋め込まれる。スリーブの第２の区域Ｕは変形されバルブ５８を備え、それの一面は構造体５２のアクセス可能側と反対のブラインド側と接触している。リベットのヘッド２０，４０とバルブ５８の間に設定された張力は、構造体５０，５２の組付けを維持する。スリーブの第３の区間Ｌは、設置後は、移行部２４に隣接するねじの螺刻部２６の一部を覆う。
【００２６】
ねじは、例えば潤滑層でコーティングされたチタン合金Ｔｉ６Ａ１４Ｖで作成され、スリーブは、例えば不動態鋼Ａ２８６で作成される。第２の焼き戻された区間Ｕでは、強度は約６００ＭＰａであるが、第１の区域Ｇおよび第３の区域Ｌの強度は約１２００ＭＰａである。
【００２７】
図４は、本発明の第２の実施形態によるリベット１０の図である。図４では、図１−３の要素と同じ要素は同じ参照記号で示され、異なる要素は同じ参照記号に文字Ａを加えて示される。図４のリベットと図１−３のリベットの唯一の違いはスリーブ１４Ａであり、第２の実施形態では、スリーブ１４Ａは溶接された２つの要素１４Ａ'および１４Ａ“で形成される。
【００２８】
第１のスリーブ要素１４Ａ'は、広がったカラー４０Ａ'および平滑な内側面の管状部４２Ａ'を備え、締付け対象の構造体の最小の厚さに対応して、ねじの平滑な胴部２２を覆うことができる。この第１のスリーブ要素１４Ａ'の全長は、図１−３に関連して記述されたリベットのスリーブ１４の第１の区域と実質的に同じ長さＧを有する。スリーブ要素１４Ａ'は、例えば１２００ＭＰａの強度を有する、加工硬化および時効硬化鋼Ａ２８６で作成される。
【００２９】
第２のスリーブ要素１４Ａ"は、残りの平滑な胴部２２、移行部２４、およびねじの螺刻部２６の大半を覆う長さの管状部４２Ａ"を備える。この第２のスリーブ要素は、図１−３に関連して記述されたリベット１０のスリーブ１４の第２の区域Ｕと第３の区域Ｌの長さの合計と等しい長さを有する。上述と同じように、第２のスリーブ要素１４Ａ“は局部的に焼き戻され、または第２の区域Ｌ上を薄くして、バルブの形成を可能にするよう強度を低くする。スリーブ要素１４”は、例えば最大６００ＭＰａの強度を有する焼き戻されたステンレス鋼で作成される。他の材料または処理が利用可能である。
【００３０】
２つのスリーブ要素１４Ａ'および１４Ａ“は、例えばレーザー、電子ビーム、摩擦による溶接を用いて溶接される。
【００３１】
２つのスリーブ要素を使用する利点は、費用を大幅に増加させずにスリーブ１４Ａの製造を促進することであり、それは例えば、加工する内側の長さを短くしたり、厳密な公差を得るための困難さを低減することによる。第２の利点は、産業規模で、したがって低コストで、同一の長さの第２の要素１４Ａ"を大量に製造することを可能にし、それらを異なる長さで同じ直径の第１の要素１４Ａ'に溶接して、締付け対象の構造体の異なる厚さに適合させることである。
【００３２】
図５は、本発明の第３の実施形態によるリベット１０Ｂの図である。図５では、図１−３の要素と同じ要素は同じ参照記号で示され、異なる要素は同じ参照記号に文字Ｂを加えて示される。図５のリベットと図１−４のリベットの唯一の違いはスリーブ１４Ｂであり、スリーブ１４Ｂは、広がったカラー４０Ｂとバルブ形成のための第２の区域Ｕの間で、第１の区域Ｇ上に配置されスリーブ１４Ｂの平滑な管状部４２Ｂの外表面上に作成された、２つの環状溝１４６，１４８を備える。
【００３３】
環状溝１４６および１４８は構造体の孔の内壁と接触するスリーブの区域上に配置されるため、環状溝１４６および１４８は、バルブを形成するためにねじに牽引力が印加されると、スリーブ１４Ｂと構造体の間で圧縮する。したがって溝は、圧縮時に、所与の長さのリベット１０Ｂによって締付け可能な、異なる厚さに起因する形状および寸法の変化を補償することができる。詳細には、溝は、ファスナの全締付け領域にわたって、締付け対象の厚さに関係なく、組付け対象の構造体のブラインド面に接触すると体系的に十分な直径の単一のバルブを形成することを可能にする。溝の数、形状および深さは、区域Ｇの長さ、スリーブの厚さおよびそれの外径の関数として、第１の区域Ｇの長さと共に変化し得る。
【００３４】
図６は、本発明の第４の実施形態によるリベット１０Ｃの図である。この実施形態では、ハンドリング要素１６Ｃの第１の部分２８Ｃは円筒で、リベット１０の面取り部３４と同じ機能を有する面取り部３４Ｃを備える。第２のハンドリング部３２Ｃは、それの外周面上に分布した多角形面を備える。この例では、第１のハンドリング部２８Ｃは、中央位置調整および取付け工具内にハンドリング要素を誘導する機能を有するが、第２のハンドリング部３２Ｃは、取付け工具とリベット１０Ｃの間にトルクを伝達する機能を有する。第１のハンドリング部２８Ｃの直径は、ここでは第２のハンドリング部３２Ｃの最大直径以下である。第１のハンドリング部２８Ｃの軸方向の長さは、第２のハンドリング部３２Ｃの長さより長く、これは詳細には、取付け工具と第２のハンドリング部の接触面の増大により、リベットの端部における角度ずれを低減するためである。図１２に示すこの構成は、約１度の優れた精度で、リベットと取付けノーズの軸を整列させることを可能にする。ブロッキング部は、リベット１０のブロッキング部３０と同一であり、取付け工具内のリベット１０Ｃの移動を停止するという同じ機能を果たす。スリーブ１４Ｃは、カラーと対向する端部において、面取り部４４Ｃを備え、リベットの穿孔への挿入を容易にし、リベット１０Ｃの軸Ａと取付けノーズの軸の間の僅かな角度の間隙を吸収する。
【００３５】
図７Ａは、取付け工具に使用可能な、上述のリベット１０、１０Ａ，または１０Ｂの設置に適する取付けノーズ６０の断面図である。取付けノーズ６０は、構造体のアクセス可能な側面に接触するよう意図された前面６４を有する中空の円筒形の本体６２を備える。前面６４は、ハンドリング要素１６およびねじ１２のヘッド２０が通過できる直径の開口６６を有してそれの中央に穴開けされる。円筒形の本体６２は、それの内部に、中空で円筒形の固定されたシース６８を受容する。シース６８は、本体６２内に配置されて、前面６４に近接し本体６２の前端部において、内側環状空間Ｅを提供する。
【００３６】
口金７０は、シース６８の内側に配置され、軸方向の移動および回転が可能である。口金７０は、それの全長にわたって軸方向に延長する通路７２の範囲を定める内側壁７０Ａを備える。口金７０は、前端部７４を備え、それの外側切頭円錐表面は、本体の開口６６内に収容される。前端部７４の内側表面は、通路７２の前端部を形成し、ねじのハンドリング部２８，３２のスプライン３６と補完的な関係にある駆動表面８０を有する、第１の受容部７６を備える。口金７０は通路７２内に、第１の受容部７６から離れて軸方向に配置された第２の受容部７８を備える。第２の受容部７８はまた、ねじの第１のハンドリング部２８のスプライン３６と補完的な関係にある駆動表面８０を備える。この例では、駆動表面８０は、口金の壁７０Ａ上に作成された２４の軸方向スプラインで構成される。スプラインは、口金７０の前端部から対向する後端部まで連続的である。それらは、壁７０Ａの内側表面上に規則的に分布し、ねじのハンドリング要素のスプライン３６の配置および数に対応する。取付けノーズのスプラインの半径方向寸法は、ねじと口金の間で軸方向の並進移動を可能にする僅かな間隙の範囲内で、ねじのスプラインの半径方向寸法に対応する。
【００３７】
２つの受容部７６，７８は、中央部８２によって分離され、そこに口金７０の壁の全幅を貫通し通路７２に開口する、４つのハウジング８４が半径方向に作り出される。半径方向に可動な要素８６は、通常高硬度鋼で作成される。ハウジングは、ねじのハンドリング要素１６のブロッキング部３０と補完的な円環状の内表面８８、およびシース６８内に摺動可能な外側円筒形面９０を備える。弾性手段（図示せず）が、可動要素の外側面上および口金の外側面上に作成された溝９２内に環状に配置される。弾性要素は、可動要素を内側通路内で口金７０の内側に向かって半径方向に圧縮する傾向がある。可動要素は、採用する半径方向の位置に依存して、中央部８２の内径を変化させることができる。静止または間隙ゼロの位置では、可動要素８６は、通路７２に開口する。中央部８２の内径は、そのとき受容部７６，７８の最小直径より小さい。この内径は、ねじ１６のブロッキング部３０の円筒形部の外径と対応する。空間が最大の位置では、可動要素はハウジング８４の内側で口金７０の外側に向かって押されて、中央部の内径は、受容部７６，７８の最大直径と少なくとも等しくなる。
【００３８】
第２の受容部７８とそれの後端部９６の間の内側壁７０Ａは、平滑で、破断時にハンドリング要素１６を除去できるように、受容部７６，７８の最大直径と少なくとも等しい直径を有する。
【００３９】
一般に、第１の受容部７６に関しては、取付けノーズはねじ１２のハンドリング部２８，３２の受容に適した形状を備えて、これら２つのハンドリング部は取付け工具の第１の受容部７６内を摺動する。第２の受容部７８に関しては、取付ノーズ６０は、ねじのハンドリング要素１６の第１の部分２８と補完的な形状を有する表面を備え、第一のハンドリング部２８は第２の受容部７８内に完全に収容される。
【００４０】
図７Ｂは、リベット１０Ｃの設置に適する取付けノーズ６０Ｃを示し、本体６２Ｃ，切頭円錐形のシース６８Ｃ，および円筒形の口金７０Ｃを備える。ノーズ６０Ｃは、リベット１０Ｃの第２のハンドリング部３４Ｃの１２のスプラインと等しい１２のスプラインを有する第１の受容部７６Ｃを備える。ノーズはまた、リベット１０Ｃの第１のハンドリング部２８Ｃの外径と（所与の間隙内で）同一の内径を有する平滑で円筒形の内表面を有する、第２の受容部７８Ｃを備える。この例では、可動要素８６Ｃは、溝のない円筒形の外表面９０Ｃを有し、シース６８Ｃの外表面と本体６２Ｃの内表面との間に延長する弾性手段９８によって所定の位置に把持される。
【００４１】
図７Ｃは、図７Ｂで可視の周縁ばね９８の斜視図である。ばね９８は、円形端部１００を備え、その内径はシース６８Ｃの外表面上に間隙なしに位置する。規則的に分布した６つの可撓性アーム１０２は、端部１００から延長する。各可撓性アームは、円形端部と対向する端部において、６０°の角度をもった表面を覆う弧状の端部１０４で終了する。静止位置では、６つの端部１０４のアセンブリは、中央部８２Ｃの外径より小さい内径の円形端部を形成する。この例では、ばね９８は、シース６８Ｃ上に装着されて、各弧状部１０４は、中央部８２Ｃ上および可動要素８６Ｃ上に位置する部分を有する（図７Ｄ）。したがって、可動要素８６Ｃが外側半径方向に移動すると、各端部１０４の一部だけが半径方向の力にさらされる。このようなばね９８は、熱処理された硬化鋼で作成され、ゴムの弾性部品よりかなり強く、保守管理を必要とせずに多数の設置サイクルを実行することができる。このばねは、１つまたは複数の巻線を有するばねと異なり、楕円状にならず、非常に制限された環状空間で可動要素８６に圧縮力を印可することができる。
【００４２】
図１−３に関して記述されたリベット１０を構造体Ｓに設置する方法が、図８−１５に示される。簡略化のために、単一の構造体Ｓだけが描かれるが、この構造体は組付け対象のいくつかのサブ構造体要素から成ることが理解される。
【００４３】
下記の設置方法はまた、上述のリベット１０Ａ、１０Ｂ、または１０Ｃを設置ための方法と全く同じである。
【００４４】
設置前の状態では、リベット１０は、例えば容器Ｐに配置され、上述の取付けノーズを装着したロボットによって挟持される。図８に示されるように、取付けノーズ６０は、ねじのハンドリング要素１６の方向（矢印Ｆ1）に、それと接触するまで進められる。ハンドリング要素の面取部３４に誘導されて、第１のハンドリング部２８のスプライン３６は、取付けノーズ６０の第１の受容部７６のスプライン８０内を軸方向に貫通する。面取り部３４は、取付けノーズが容器に近づき、リベットのハンドリング要素１６が口金７０内を進むときに、可動要素８６を外側半径方向に押す。
【００４５】
可動要素間の空間は、図９に示されるように、第１のハンドリング要素２８が２つの受容部７６，７８の間に配置されたときに最大となる。
【００４６】
第１のハンドリング要素２８が工具の第２の受容部７８内に入ると（図１０）、可動要素は、溝９２内に収容された弾性リングの影響下でリベット１０のブロッキング部３０と接触するように、内側半径方向に戻る。ねじのハンドリング要素１６は、このとき取付けノーズ６０内に完全に包含される。この位置で、第１のハンドリング部２８は、取付けノーズの第２の受容部７８内に挿入され、ブロッキング部３０は可動要素の内表面８８によって把持され、第２のハンドリング部３２は取付けノーズの第１の受容部７６内に挿入される。口金７０は、次に可動要素が円弧状部３０Ａに凭れて位置するように押し戻される。シース６８は本体６２内で可動でないため、可動要素の円筒形の外表面９０は、徐々にシース６８内に摺動する。可動要素８６は、これ以上半径方向に移動できない（図１０および１１）。牽引下で、可動要素のストロークは、ブロッキング部の円弧状部３０Ａによって制限される。
【００４７】
ねじのハンドリング要素１６は、それとトルクを伝達することができる受容部の補完的な表面が係合することで、口金内での回転がブロックされ、また可動要素とねじのブロッキング部が係合することで、並進移動がブロックされる。
【００４８】
取付け工具内のリベットの動きをブロックすることと関連する中心位置調整は、リベットの端部４４において最小の角度間隙での支持を確実にし、リベットの軸は取付けノーズの軸と実質的に同一であるようにする。図１１に示されるように、リベット１０の軸と口金７０の軸は、同一または実質的に同一であり、角度間隙は数度に満たない。ロボットは、例えば光学的認識によって、構造体Ｓ内に作成された孔と直面するように移動し、ロボット自体位置調整することができる。このようにリベット１０は、孔の軸と実質的に整列する。
【００４９】
リベット１０は、次にロボットによりアクセス可能な側面から孔を貫通して配置され、ファスナ端部において低減された直径４４（またはリベット１０Ｃに関しては面取り部４４Ｃ）は、リベットの中心位置調整および誘導を助長する。ここでは孔は、スリーブ４０のカラーおよびねじのヘッド２０を備えるリベットのヘッドを受容することができる座繰り備える。リベットのヘッドが座繰りと接触すると、螺刻端部２６はブラインド側面上で構造体から突出する。図１２に示された位置では、ねじのハンドリング要素１６は、取付けノーズ６０内に完全に包含され、前面６４はスリーブのカラー４０および構造体Ｓのアクセス可能な側面に凭れる。
【００５０】
リベット１０の設置の第１のステップは、バルブを形成するステップから成る。このために、口金７０は、本体６２内で、構造体と対向する方向（矢印Ｆ2の方向）に、軸方向に移動する。この移動中、可動要素８６の外表面９０は、可動要素が口金７０内に完全に入り込むまで、シース６８内を摺動する。したがって、ねじのブロッキング溝３０は、リベットの軸方向運動を制限する可動要素８６によってしっかりと把持される。図１２で、口金７０は、ねじ１２のハンドリング要素１６を引き寄せ、スリーブ１４のカラー４０は、前面６４によって構造体内に不動に保持される。
【００５１】
口金７０は、軸方向に移動し続け、バルブ５８が形成されるまで、ねじの螺刻部３６およびスリーブの内側螺刻部４８を構造体Ｓのブラインド側に向かって動かし、バルブの一面はブラインド面に凭れるようになる（図１３）。ねじ１２のヘッド２０は、このとき取付けノーズの環状空間Ｅ内に包含される。
【００５２】
第２のステップは、ねじのヘッド２０をスリーブのカラー４０内に移動させるためにねじ１２を螺合させるステップから成る。口金７０に印加された牽引力は停止され、現在は構造体の方向（図１４の矢印Ｆ3)に自由に並進移動できる口金に回転移動が印加される。図１４は、この運動の終わりを示す。口金７０は、シース６８内の当初の位置に戻り、可動要素８６は再び、弾性手段の応力制限内で半径方向に自由に移動できるようになる。可動要素は、ブロッキング部の第２の円弧状部３０Ｂに対して停止している。ねじのヘッド２０は、スリーブのカラー４０内に位置する。ねじの螺刻部２６は、スリーブ１４の薄い部分４４から大幅に突出する。
【００５３】
第３のステップは、ねじのハンドリング要素１６を破断することによってリベットの設置を完了するステップから成る。ねじのヘッド２０がスリーブのカラー内に位置すると、口金７０は回転し続ける。トルクは、ねじの２つのハンドリング部３０，３２を介してねじに伝達される。破断溝１８は、一定のトルクレベルを越えると破断するように設計される。この閾値に達すると破断溝は破断し、ヘッド２０は構造体Ｓのアクセス可能な表面と同一表面に置かれる。
【００５４】
ハンドリング要素１６は、破断されると、取付けノーズの後部または前部から排出される。図１５は、取付けノーズ６０、破断されたハンドリング要素１６、および構造体Ｓ内に据付けられたリベット１０の分解図を示す。
【００５５】
取付けノーズ６０は、次に挟持するリベットに移動するために引き上げられ、設置順序が再度開始可能となる。
【００５６】
本発明によるリベットおよび取付けノーズは、上述の例だけに構造的に限定されない。例えば、リベットヘッドは、皿頭ではなく突出し得る。トルクを伝達することができるハンドリング部３０，３２は、１２のスプライン、多角形面、またはトルクの伝達を可能にする任意の他の手段を備え得る。ハンドリング部はまた円弧形断面のものであり得る。その場合取付けノーズは、補完的な受容部内に、ローラーゲージのようなトルク伝達のための円弧形の手段を備える。
【００５７】
リベットは、上述のいくつかの実施形態を組み合わせてもよい。例えば、スリーブ１４は、２つの溶接されたスリーブ要素１４Ａ'、１４"、および第１の要素１４Ａ'の外表面上に圧縮溝１４６，１４８を備え得る。変形として、スリーブ１４は、単一のスリーブ要素およびそれの外表面上に環状溝を備え得る。
【００５８】
ブロッキング部３０は、それらが取付け工具内のリベットの移動を阻止できる限り、異なる形状であってもよい。例えば、ブロッキング部は、隣接するハンドリング部と同じ外径を有する円筒形で、半径方向に摺動する取付け工具の可動要素を受容することができる連続的円形または楕円形の開口を備え得る。
【００５９】
ハウジング８４および可動要素８６は、リベットのブロッキング部３０の形状と補完的な数および形状に変化し得る。ハウジングは、取付けノーズ６０内への挿入時に、ねじのハンドリング要素１６の周りで可動要素８６を半径方向に移動させることが可能でなくてはならない。単一の可動要素が収容される単一のハウジングであってもよく、それは例えば、記述されたリベット１０、１０Ａ,１０Ｂまたは１０Ｃの外径が低減されたブロッキング部を支持することができる２又のフォーク形状、または開口を貫通して半径方向に摺動するピンの形状であり得る。可動要素８６はまた、球状または円錐形の要素であり得る。
【００６０】
内側シース６８は、本体６２の内表面上に作成された環状ショルダに置き変えることができる。ショルダはバルブを形成するためにねじの牽引時に可動要素８６を半径方向にブロックするのに十分な長さにわたって配置される。
【符号の説明】
【００６１】
１０、１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ・・・リベット
１２・・・ねじ
１４、１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ・・・スリーブ
１６、１６Ｃ・・・ハンドリング要素
１８・・・破断溝
２０・・・皿状ヘッド
２２・・・平滑な胴部
２４・・・移行部
２６・・・螺刻部
２８、２８Ｃ・・・第１のハンドリング部
３０・・・ブロッキング部
３０Ａ、３０Ｂ・・・円弧状部
３２  ３２Ｃ・・・第２のハンドリング部
３４、３４Ｃ、４４Ｃ・・・面取り部
３６・・・スプライン
４０、４０Ａ、４０Ａ、４０Ｂ・・・カラー
４２・・・管状胴部
４４・・・円筒形部
４６・・・平滑な内表面
４８・・・螺刻された内表面
５０、５２・・・構造体
５４・・・アクセス可能面
５８・・・バルブ
６０・・・取付けノーズ
６２、６２Ｃ・・・円筒形の本体
６４、６４Ｃ・・・穴のあいた前面
６６・・・開口
６８、６８Ｃ・・・シース
７０、７０Ａ・・・口金
７２・・・通路
７６、７６Ｃ、７８、７８Ｃ・・・受容部
８４・・・ハウジング
８６、８６Ｃ・・・可動要素
９２・・・溝
９８・・・周縁ばね
１００・・・円形端部
１０２・・・可撓性アーム
１０４・・・弧状の端部
１４６、１４８・・・環状溝
【図１】
2015135184.tif 000003
【図２】
2015135184.tif 000004
【図３】
2015135184.tif 000005
【図４】
2015135184.tif 000006
【図５】
2015135184.tif 000007
【図６】
2015135184.tif 000008
【図７Ａ】
2015135184.tif 000009
【図７Ｂ】
2015135184.tif 000010
【図７Ｃ】
2015135184.tif 000011
【図７Ｄ】
2015135184.tif 000012
【図８】
2015135184.tif 000013
【図９】
2015135184.tif 000014
【図１０】
2015135184.tif 000015
【図１１】
2015135184.tif 000016
【図１２】
2015135184.tif 000017
【図１３】
2015135184.tif 000018
【図１４】
2015135184.tif 000019
【図１５】
2015135184.tif 000020
【外国語明細書】
RIVET FOR BLIND FASTENERS, ASSOCIATED SETTING TOOL AND METHOD FOR SETTING SUCH A RIVET
The present invention concerns blind fasteners, i.e. fasteners installed through structures to be assembled from only one side of the assembly, normally known as the "accessible" side. These fasteners are used for example for assembling the structures of an aircraft.
In particular, the present invention concerns a rivet for a blind fastener, of the type comprising a screw with a handling element, a breaking groove designed to hold under a tensile stress and break under a torsional stress, a head separated from the handling element by the breaking groove, a smooth shank and a threaded part, and a sleeve comprising a collar able to receive the screw head, and a tubular shank comprising an internal thread intended to come into engagement with the threaded part of the screw. This type of rivet is known for example from documents EP 1635994 and US 3,236,143. The invention also concerns a setting nose for installation of such rivets.
To increase the production rate of aircraft and reduce the assembly costs, manufacturers seek to automate the assembly process with robots equipped with a nose assembly. In contrast to a human operator who can grip a rivet of complex shape and introduce it without difficulty into a bore, a robot can only install a fastener correctly if, before introduction of the rivet into the structure, the axes of the setting nose and the rivet are strictly coaxial. Known rivets for blind fasteners and known setting noses do not allow such a coaxiality to be achieved. When the rivets are inserted in the setting nose, the ends of the rivets have a significant angular deviation from the axis of the setting nose. Therefore when the robot attempts to introduce the rivet into a borehole opposite which it is positioned, the end of the rivet hits against the structure and cannot be introduced into the borehole. 
The aim of the invention is to resolve the drawbacks of the rivets of the prior art, and in particular to provide a blind rivet and an setting tool which allows a robust automation of installation.
For this, the rivet according to the invention is of the abovementioned type, such that the handling element of the screw comprises a first handling portion able to guide the introduction of the rivet in an setting tool, and a second handling portion able to transmit a torque, the two handling portions being separated by a blocking portion able to limit an axial movement of the rivet in an setting tool.
Such a rivet may be gripped and held firmly by a setting nose such that its axis is virtually coaxial with the axis of the setting nose.
The device according to the invention also preferably has at least one of the following characteristics:
-the blocking portion is cylindrical and is linked to each handling portion by   a radiused portion,
-the sleeve comprises two welded elements,
-the sleeve comprises a zone for bulb formation with an elastic resistance les  s than the elastic resistance of the rest of the sleeve,
-the sleeve comprises at least one compression groove made on an outer portion   of the tubular shank of the sleeve between the collar and the zone for form  ation of the bulb,
-the torque is transmitted by means of splines, polygonal faces or a cylindric  al face,
-the first handling portion comprises a chamfer,
-the sleeve comprises an end portion opposite the collar, with outer diameter   smaller than the outer diameter of the shank.
The invention also concerns a setting nose for installation of a blind rivet. The setting nose comprises a cylindrical body with a pierced front face, a tubular sheath arranged inside the body, a mouth piece arranged inside the sheath and defining an inner passage. The mouth piece comprises two receiver portions for the handling element of the rivet, with a form complementary to said handling portions, at least one of the receiver portions being able to transmit a torque. Said receiver portions are axially separated by a median portion comprising at least one element movable radially in the inner passage and able to limit an axial movement of the rivet. Such a setting nose allows the rivet to be held firmly, coaxial with the axis of the setting nose. It also allows application of a high traction force to the rivet and application of a rotational torque to the same rivet. 
The setting nose according to the invention also preferably has at least one of the following characteristics:
-the torque is transmitted by means of grooves, polygonal faces or a roller ca  ge,
-the median portion comprises at least one housing in which the radially movab  le element is housed,
-an elastic means radially compresses the movable element towards the inside o  f the mouth piece,
-the mouth piece is movable axially and in rotation inside the sheath.
The invention also concerns a method for installation of a blind rivet according to the invention using a setting nose according to the invention, comprising a first step of engagement of the setting nose with the handling element of the screw, a second step of axial traction on the handling element and formation of a bulb on the sleeve, a third step of screwing of the screw into the sleeve and breakage of the handling element of the screw at the level of the breaking groove. During the step of engagement of the setting nose with the handling element of the screw, a radially movable element limits an axial movement of the rivet in the setting nose.
According to another characteristic of the installation method according to the invention, during the steps of bulb formation, screwing of the screw and breakage of the handling element, the handling portions of the screw are contained in the receiver portions of the mouth piece, the blocking portion of the screw rests against the movable element, and the mouth piece is contained inside the sheath so as to prevent any radial movement of the movable element.
Further aims, characteristics and advantages of the invention will appear from the description of exemplary embodiments of the invention, which is given in conjunction with the drawings in which: 
・figure 1 is an isometric view of a rivet according to a first embodiment o      f the invention, in an uninstalled state,
・figure 2 is a cross-section view of a rivet according to a first embodimen      t of the invention, in an uninstalled state,
・figure 3 is a cross-section view of a rivet according to a first embodimen      t of the invention, in an installed state,
・figure 4 is a view of a rivet according to a second embodiment of the inve      ntion, in an uninstalled state, comprising a sleeve formed from two weld      ed sleeve elements,
・figure 5 is a view of a rivet according to a third embodiment of the inven      tion, in an uninstalled state, comprising grooves made in an outer porti      on of the sleeve,
・figure 6 is a view of a rivet according to a fourth embodiment of the inve      ntion, in an uninstalled state, comprising handling portions of differen      t forms,
・figure 7A is a cross-section view of a setting nose for a rivet according       to a first embodiment of the invention,
・figure 7B is a cross-section view of a setting nose according to a second       embodiment,
・figure 7C is an isometric view of a perimetric spring used in the setting       nose of figure 7B,
・figure 7D is a section along axis 7D-7D of figure 7B,
・figures 8 to 15 are cross-section views of a rivet in figures 1 to 3, and       of the setting tool in figure 7A, illustrating the different steps of se      tting the rivet.
To facilitate understanding of the drawings, only the elements necessary for comprehension of the invention has been shown. The same elements carry the same references from one drawing to another.
With reference to figures 1 to 3, a rivet 10 according to one embodiment of the invention comprises a screw 12 and a sleeve 14. The screw 12 comprises a handling element 16 intended to break on installation of the rivet, a breaking groove 18, a countersink head 20, a smooth cylindrical shank 22, a transition portion 24 and a threaded portion 26. The transition portion 24 allows the cylindrical shank 22 to be connected to the threaded portion 26, and has a maximum diameter smaller than the diameter of the cylindrical shank 22. The transition portion 24 is here depicted in curved form but may assume a conical form.
The handling element 16 comprises a first handling portion 28, a blocking portion 30 and a second handling portion 32. At its free end, the first handling portion 28 has a chamfer 34 which facilitates centring and introduction of the handling element 16 in a setting nose. In this example, each handling portion 28, 32 comprises torque transmission means in the form of twenty-four splines 36. These splines are arranged axially over a cylindrical part of the outer periphery of each handling portion 28, 32, distributed regularly and aligned axially to each other. The two handling portions 28, 32 have a function of centring the fastener in a setting nose and transmitting the torque between the setting nose and the fastener. The use of a large number of splines on the first portion 28 associated with the chamfer 34 helps automatic engagement.
The centring achieved by the double spline system allows adjustment of the axis of the rivet 10 with the axis of the setting nose, which is itself adjusted by the robot to the axis of the drilling in the structure to be assembled. Thus such a handling element 16 allows a robot to introduce the rivet 10 into a drilling without interference or damage on the structure. Without such an axial alignment, introduction of the rivet by a robot into a drilling of the structure to be assembled would be impossible.
The breaking groove 18 is dimensioned so that it has the smallest diameter of the screw 12 able to support a given traction stress on installation and break under a given torsional stress.
The blocking portion 30 comprises a smooth cylindrical median part and two concave radiused portions 30A and 30B, linked respectively to the handling portions 28, 32. The diameter of the smooth cylindrical part of the blocking portion 30 is smaller than the diameter of the handling portions 28, 32 but greater than the smallest diameter of the breaking groove 18. The blocking portion cross-section is therefore greater than the cross-section of the breaking groove. The radiused portions 30A, 30B ensure the stop of the handling element in a setting tool in the axial direction, blocking any axial movement of said rivet during installation. 
The length of the smooth shank 22 is selected as a function of a thickness range of the structures to be assembled, varying between a minimum thickness and a maximum thickness.
The screw 12 is inserted with clearance in a sleeve 14 which comprises a widened collar 40 able to receive the countersink head 20 of the screw, and a tubular shank 42. Before installation of the rivet 10 in a structure, the outer surface of the tubular portion 42 is cylindrical and at its end opposite the collar 40 has a cylindrical portion 44 of reduced outer diameter, facilitating insertion of the rivet 10 in a bore. This thinner portion 44 is optional and the sleeve may have a constant outer diameter over the entire length of the tubular portion 42. 
The tubular shank 42 has a smooth cylindrical inner surface 46 and a threaded inner surface 48 arranged at the end of the sleeve 14 opposite the collar 40. The threading of the screw 12 and the internal threading of the sleeve 14 are complementary. These are for example threads to standard AS8879, commonly used for aeronautical fasteners.
The total length the sleeve 14 is divided into three successive, adjacent zones performing separate functions. A first zone G, called the clamping zone, comprises the collar 40 and a portion of the tubular shank 42 with a smooth inner surface 46, corresponding to a minimum thickness of the structure to be assembled.
A second deformation zone U extends over the rest of the tubular shank 42 with a smooth inner surface 46. This zone U, when the rivet 10 is not installed, covers the remaining portion of the smooth shank 22 of the screw, the transition zone 24 and a threaded portion 26. The zone U of the sleeve is intended to be deformed, to form a bulb which will rest on the blind side of the structures to be assembled. To facilitate formation of the bulb, the zone U may be annealed in annular fashion, for example by means of an induction machine, or comprise a shoulder (not shown) over a portion of the smooth inner surface 46 of the sleeve, reducing the thickness of the sleeve over the length of this zone.
The third zone L of the sleeve extends over the entire threaded portion of the tubular shank 42. Its function is to prevent any translation movement between the sleeve and the end of the screw, and allow the screw to be screwed into the sleeve. When the rivet is not installed, this zone L is in contact with an end portion of the thread 26 of the screw 12.
Figure 3 shows the rivet 10 of figures 1 and 2 in the installed state in two structures 50, 52 to be assembled. The handling element 16 has been broken at the level of the breaking groove 18, so that only the head 20 of the screw and the collar 40 of the sleeve remain, together forming the head of the rivet and embedded in a countersinking previously made in an accessible face 54 of the structure 50. The first zone G of the sleeve 14 is fully embedded in the structures 50, 52. The second zone U of the sleeve is deformed and comprises a bulb 58, one face of which is in contact with the blind side 56 of the structure 52 opposite the accessible side 54. The tension set between the rivet head 20, 40 and the bulb 58 keeps the structures 50, 52 assembled. The third zone L of the sleeve, in the installed position, covers a portion of the thread 26 of the screw adjacent to the transition portion 24.
The screw is for example made of a titanium alloy Ti6Al4V coated with a layer of lubricant, and the sleeve is for example made of passivated steel A286. In the second annealed zone U, the strength is around 600 MPa, whereas the strength of the first and third zones G and L is around 1200 MPa.
Figure 4 is a view of a rivet 10A according to a second embodiment of the invention. In figure 4, elements identical to those of figures 1 to 3 retain the same references, different elements comprise the same reference to which the letter A has been added. The only difference between the rivet of figure 4 and the rivet of figures 1 to 3 lies in the sleeve 14A, which in the second embodiment is formed from two elements 14A' and 14A'' welded together.
The first sleeve element 14A' comprises an enlarged collar 40A' and a tubular portion 42A' of smooth inner surface, able to cover a smooth shank portion 22 of the screw, corresponding to the minimum thickness of the structure to be clamped. The total length of this first sleeve element 14A' has substantially the same length G as the first zone of the sleeve 14 of the rivet described in connection with figures 1 to 3. The sleeve element 14A' is for example made of work-hardened and age-hardened steel A286, with a strength of 1200 MPa.
The second sleeve element 14A'' comprises a tubular portion 42A'' of sufficient length to cover the remaining smooth shank portion 22, the transition portion 24 and the majority of the thread 26 of the screw. This second element has a length equal to the sum of the lengths of the second and third zones U and L of the sleeve 14 of the rivet 10 described in connection with figures 1 to 3. In the same way as described above, the second sleeve element 14A'' is locally annealed or thinned over the second zone L, so as to have a lower strength allowing the formation of the bulb. The sleeve element 14A'' is for example made of annealed stainless steel, with a strength of 600 MPa maximum. Other materials or treatments may be used.
The two sleeve elements 14A' and 14A'' are welded, for example by means of welding by laser, electron beam or friction. 
The advantage of using two sleeve elements is to facilitate production of the sleeve 14A, for example by reducing the inner lengths to be machined and the associated difficulties for obtaining tight tolerances, without significantly increasing the cost. A second advantage is to allow production on an industrial scale, and hence at low cost, of a large number of second elements 14A'' of identical lengths, and to weld them to first elements 14A' of different lengths but the same diameter, thus adapting to different thicknesses of structures to be clamped.
Figure 5 is a view of the rivet 10B according to a third embodiment of the invention. In figure 5, elements identical to those of figures 1 to 3 retain the same references, while different elements comprise the same reference to which the letter B has been added. The only difference between the rivet of figure 5 and the rivet of the previous figures is that the sleeve 14B comprises two annular grooves 146 and 148 made on the outer surface of the smooth tubular portion 42B of the sleeve 14B, arranged on the first zone G, between the widened collar 40B and the second zone U for bulb formation.
Because of their arrangement over a zone of the sleeve in contact with the inner wall of a bore of structure, the annular grooves 146 and 148 compress between the sleeve 14B and the structure when a traction force is applied to the screw to form a bulb. On compression, the grooves thus allow compensation for variations in form and dimension of the bulb due to the different thicknesses which may be clamped by a rivet 10B of a given length. In particular, the grooves allow systematic formation of a single bulb of satisfactory diameter systematically on contact with the blind face of the structures to be assembled, irrespective of the thickness to be clamped, over the entire clamping range of the fastener. The number of grooves, their shape and depth may vary over the length of the first zone G as a function of the length of the zone G, the thickness of the sleeve and its outer diameter.
Figure 6 is a view of a rivet 10C according to a fourth embodiment of the invention. In this embodiment, the first portion 28C of handling element 16C is a cylinder and comprises a chamfer 34C with the same function as the chamfer 34 of rivet 10. The second handling portion 32C comprises polygonal faces 36C distributed over its periphery. In this example, the first handling portion 28C has a function of centring and guiding the handling element in a setting tool, while the second handling portion 32C has a function of transmitting torque between the setting tool and the rivet 10C. The diameter of the first handling portion 28C is here less than or equal to the maximum diameter of the second handling portion 32C. The length of the first handling portion 28C in the axial direction is greater than the length of the second handling portion 32C, in particular to reduce the angular deflection at the end of the rivet because of an increase in the contact surface between the setting tool and the second portion. This configuration shown in figure 12 allows alignment of the axes of the rivet and the setting nose with excellent precision of the order of one degree. The blocking portion 30C is identical to the blocking portion of the rivet 10 and performs the same function as a stop in translation of the rivet 10C in a setting tool. The sleeve 14C comprises, at the opposite end to the collar, a chamfer 44C which facilitates insertion of the rivet in a borehole and absorbs a slight angular clearance between the axis A of the rivet 10C and the axis of the setting nose.
Figure 7A is a cross-section view of the setting nose 60 which may be used on a setting tool and is suitable for installing a rivet 10, 10A or 10B described above. The setting nose 60 comprises a hollow cylindrical body 62 with a front face 64 intended to come into contact with the accessible side of a structure. The front face 64 is pierced in its centre with an opening 66 of sufficient diameter to allow passage of the handling element 16 and the head 20 of the screw 12. The cylindrical body 62 receives in its interior a hollow, cylindrical, fixed sheath 68. The sheath 68 is arranged in the body 62 so as to provide an inner annular space E at the front end of the body 62 close to the front face 64.
A mouth piece 70 is arranged inside the sheath 68 and is able to move axially and in rotation inside the sheath 68. The mouth piece 70 comprises an inner wall 70A delimiting a passage 72 which extends axially over the entire length of the mouth piece. The mouth piece 70 comprises a front end 74, the outer frustoconical surface of which is housed in the opening 66 of the body. The inner surface of the front end 74, forming a front end of the passage 72, comprises a first receiver portion 76 with drive surfaces 80 complementary to the splines 36 of the handling portions 28, 32 of the screw. The mouth piece 70 comprises a second receiver portion 78 in the passage 72, arranged axially at a distance from the first portion 76. The second receiver portion 78 also comprises drive surfaces 80 complementary to the splines 36 of the first handling portion 28 of the screw. In this example, the drive surfaces 80 consist of twenty-four axial splines made on the inner surface of the wall 70A of the mouth piece. The splines are continuous from the front end of the mouth piece 70 to the opposite rear end. They are distributed regularly over the inner surface of the wall 70A and correspond to the arrangement and number of splines 36 of the handling element of the screw. The radial dimensions of the splines of the setting nose correspond to the radial dimensions of the splines of the screw, within a slight clearance allowing translation movements in the axial direction between the screw and the mouth piece.
The two receiver portions 76, 78 are separated by a median portion 82 in which four housings 84 are produced radially through the full width of the wall of the mouth piece 70, opening into the passage 72. An element 86, movable in the radial direction, is arranged in each housing 84. The movable elements 86 are typically made of high hardness steel. They comprise an inner surface 88 of toric form complementary to the blocking portion 30 of the handling element 16 of the screw, and an outer cylindrical face 90 able to slide in the sheath 68. An elastic means (not shown) is arranged in annular fashion in a groove 92 made on the outer face of the movable elements and the outer face of the mouth piece. The elastic element tends to compress the movable elements radially towards inside of the mouth piece 70 in the inner passage 72. The movable elements allow variation of the inner diameter of the median portion 82 depending on the radial position they adopt. In the rest, or zero spacing, position or with zero spacing, the movable elements 86 open into the passage 72. The inner diameter of the median portion 82 is then less than the smallest diameter of the receiver portions 76, 78. This inner diameter corresponds to the outer diameter of the cylindrical part of the blocking portion 30 of the screw 16. In the maximum spacing position, the movable elements are pressed inside the housings 84 towards the outside of the mouth piece 70, such that the inner diameter of the medium portion is at least equal to the largest diameter of the receiver portions 76, 78.
The inner wall 70A between the second receiver portion 78 and its rear end 96 is smooth and has a diameter at least equal to the largest diameter of the receiver portions 76, 78 so as to allow removal of the handling element 16 once broken.
In general, over the first receiver portion 76, the setting nose comprises a surface with a form suitable for receiving the handling portions 28, 32 of the screw 12, since these two portions slide inside the first portion 76 of the setting tool. Over the second receiver portion 78, the setting nose 60 comprises a surface with a form complementary to the first portion 28 of the handling element 16 of the screw which is housed fully in this receiver portion.
Figure 7B shows a setting nose 60C suitable for installing a rivet 10C, comprising a body 62C, a frustoconical sheath 68C and a cylindrical mouth piece 70C. The nose 60C comprises a first receiver portion 76C with twelve splines equivalent to the twelve splines of the second handling portion 34C of the rivet 10C. The nose also comprises a second receiver portion 78C with a smooth cylindrical inner surface, with inner diameter identical  within a given clearance - to the outer diameter of the first handling portion 28C of the rivet 10C. In this example, the movable elements 86C have a cylindrical outer surface 90C without groove, and are held in place by an elastic means 98 extending between the outer surface of the sheath 68C and the inner surface of the body 62C.
Figure 7C is an isometric view of the perimetric spring 98 visible on figure 7B. The spring 98 comprises a circular end 100, the inner diameter of which sits without clearance on the outer surface of the sheath 68C. Six flexible arms 102, regularly distributed, extend from the end 100. Each flexible arm, at an end opposite the circular end, terminates in an end portion 104 in an arc covering an angular surface of 60°. In the rest position, the assembly of six end portions 104 forms a circular end of inner diameter smaller than the outer diameter of the median portion 82C. In this example, the spring 98 is mounted on the sheath 68C such that each arcuate portion 104 has a part resting on the median part 82C and on a moveable element 86C (figure 7D). Thus when a movable element 86C moves radially towards the outside, only a part of each end portion 104 is subjected to a radial force. Such a spring 98 is made of heat treated and hardened steel, is significantly stronger than an elastic part of rubber and will perform a large number of installation cycles without requiring maintenance. This spring does not become oval, in contrast to a spring with one or more windings, and can exert a compressive force on the movable elements 86 in a very restricted annular space.
The method of installing a rivet 10 described in relation to figures 1 to 3 in a structure S is illustrated in figures 8 to 15. For reasons of simplification, only a single structure S is depicted but it is understood that this structure is composed of several structural sub-elements to be assembled.
Also the installation method described below is precisely the same for installing a rivet 10A, 10B or 10C described above.
In uninstalled state, the rivet 10 is for example arranged in a container P and is gripped by a robot provided with a setting nose 60 described above. As illustrated on figure 8, the setting nose 60 is advanced in the direction of the handling element 16 of the screw (arrow F1) until it comes into contact therewith. Guided by the chamfer 34 of the handling element, the splines 36 of the first handling portion 28 penetrate axially into the splines 80 of the first receiver portion 76 of the setting nose 60. The chamfer 34 pushes the movable elements 86 radially towards the outside as the setting nose approaches the container and the handling element 16 of the rivet advances in the mouth piece 70.
The spacing between the movable elements is at a maximum when the first handling portion 28 is arranged between the two receiver portions 76, 78 of the setting nose as illustrated on figure 9.
When the first handling portion 28 enters into the second receiver portion 78 of the tool (figure 10), the movable elements return radially towards the inside to come into contact with the blocking portion 30 of the rivet 10 under the effect of the elastic ring housed in the groove 92. The handling element 16 of the screw is then fully contained in the setting nose 60. In this position, the first handling portion 28 is inserted in the second receiver portion 78 of the setting nose, the blocking portion 30 is held by the inner surfaces 88 of the movable elements, and the second handling portion 32 is inserted in the first receiver portion 76 of the setting nose. The mouth piece 70 is then pushed back such that the movable elements come to rest against the radiused portion 30A. Since the sheath 68 is immobile inside the body 62, the cylindrical outer surface 90 of the movable elements gradually slides into the sheath 68. The movable elements 86 can then no longer move in the radial direction (figures 10 and 11). Under traction, the stroke of the movable elements is limited by the radiused portion 30A of the blocking portion.
The handling element 16 of the screw is blocked in rotation in the mouth piece because of the engagement of the complementary surfaces of the handling element of the screw and the receiver portions able to transmit a torque, and also blocked in translation because of the engagement of the movable elements and the blocking portion of the screw. 
The centring associated with the blocking of the rivet motion in the setting tool ensures support with a minimum angular clearance at the end 44 of the rivet, such that the rivet axis is substantially coaxial with the axis of the setting nose. As shown on figure 11, the axis of rivet 10 and the axis of the mouth piece 70 coincide or substantially coincide, with an angular clearance of less than a few degrees. The robot can then move to face a bore made in the structure S and align itself, for example by optical recognition. Thus the rivet 10 is substantially aligned with the axis of the bore. 
The rivet 10 is then placed by the robot through the bore from the accessible side, the reduced diameter 44 at the fastener end (or the chamfer 44C for the rivet 10C) helping to centre and guide the rivet in the bore. The bore here comprises a countersinking able to receive the head of the rivet, comprising the collar of the sleeve 40 and the head 20 of the screw. When the rivet head is in contact with the countersinking, the threaded end 26 protrudes from the structure on the blind side. In the position shown in figure 12, the handling element 16 of the screw is fully contained within the handling nose 60, and the front face 64 rests against the collar 40 of the sleeve and the accessible face of the structure S.
The first step of installation of the rivet 10 consists of forming a bulb. For this, the mouth piece 70 performs an axial movement in the direction opposite the structure - in the direction of arrow F2  - inside the body 62. During this movement, the outer surface 90 of the movable elements 86 slides in the sheath 68 until the movable elements are fully captive in the mouth piece 70. Thus the blocking groove 30 of the screw is firmly held by the movable elements 86 which limit the axial motion of the rivet. On figure 12, the mouth piece 70 pulls on the handling element 16 of screw 12, the collar 40 of the sleeve 14 being immovably held in structure by the front face 64.
The mouth piece 70 continues to move axially, driving the threaded portion 26 of the screw and the internal thread 48 of the sleeve towards the blind side of the structure S until a bulb 58 is formed, one face of which comes to rest against the blind face (figure 13). The head 20 of the screw 12 is then contained in the annular space E of the setting nose.
The second step consists of screwing the screw 12 into the sleeve 14 to bring the head 20 of the screw into the collar 40 of the sleeve. The traction applied to the mouth piece 70 is stopped, and a rotational movement is applied to the mouth piece which is now free to move in translation in the direction of the structure (arrow F3 on figure 14). Figure 14 illustrates the end of this movement: the mouth piece 70 has returned to its initial place in the sheath 68 such that the movable elements 86 are again free to move radially within the stress limits of the elastic means. The movable elements have stopped against the second radiused portion 30B of the blocking zone. The head 20 of the screw rests in the collar 40 of the sleeve. The threaded portion 26 of the screw largely protrudes from the thinner portion 44 of the sleeve 14.
The third step consists of finalising the installation of the rivet by breaking the handling element 16 of the screw. Once the head 20 of the screw rests in the collar 40 of the sleeve, the mouth piece 70 continues to turn. The torque is transmitted to the screw through the two handling portions 30, 32 of the screw. The breaking groove 18 is designed to break above a certain torque level. It breaks once this threshold is reached, leaving the head 20 flush with the accessible surface of the structure S.
The handling element 16, once broken, is evacuated via the back or the front of the setting nose. Figure 15 shows in exploded view the setting nose 60, the broken handling element 16 and the rivet 10 installed in the structure S.
The setting nose 60 is then withdrawn to move to the next rivet to be gripped. The installation sequence may start again.
The rivet and the setting nose according to the invention are not structurally limited solely to the examples described above. For example, the rivet head may protrude instead of being countersunk. The handling portion or portions 30, 32 able to transmit torque may comprise twelve splines, polygonal faces or any other means allowing transfer of a torque. It may also be of circular section. In this case the setting nose comprises, in the complementary receiver portion, a circular means for torque transmission such as a roller cage.
The rivet may combine several embodiments described above. For example, the sleeve 14 may comprise two welded sleeve elements 14A', 14A'', and compression grooves 146, 148 on the outer surface of the first element 14A'. As a variant, the sleeve 14 may comprise a single sleeve element and an annular groove on its outer surface.
The blocking portion 30 may take different forms as long as they allow blocking of the rivet movement in the setting tool. For example the blocking portion may be cylindrical, of the same outer diameter as the adjacent handling portions, and comprise a continuous circular or oblong opening able to receive a movable element of the setting tool sliding radially.
The housings 84 and the movable elements 86 may vary in number and in form, complementary to the form of the blocking portion 30 of the rivet. The housings must allow the radial motion of the movable elements 86 around the handling element 16 of the screw on its insertion in the setting nose 60. There may be only a single housing in which a single movable element is housed, for example in the form of a fork with two branches able to support a blocking portion of reduced outer diameter of rivets 10, 10A, 10B or 10C described, or in the form of a pin sliding radially through an opening. The movable elements 86 may also be replaced by balls or elements of conical form.
The inner sheath 68 may be replaced by an annular shoulder made on the inner surface of the body 62, arranged over a sufficient length to block the movable elements 86 in the radial direction on traction of the screw to form the bulb.
1.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) comprising a screw (12) with a handling element       (16), a breaking groove (18) designed to hold under a tensile stress and       break under a torsional stress, a head (20) separated from the handling       element by the breaking groove, a smooth shank (22) and a threaded port      ion (26); a sleeve (14, 14A) comprising a collar (40) able to receive th      e head (20), and a tubular shank (42, 42A, 42B) comprising an internal t      hread (48) intended to come into engagement with the threaded portion (2      6) of the screw, characterized in that the handling element (16) of the       screw comprises a first handling portion (28, 28C) able to guide the int      roduction of the rivet into a setting tool, and a second handling portio      n (28C, 32C) able to transmit a torque, the two handling portions being       separated by a blocking portion (30) able to limit an axial motion of th      e rivet in a setting tool.
2.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to Claim 1, wherein the blocking porti      on comprises a cylindrical median portion and is connected to each handl      ing portion by a radiused portion (30A, 30B).
3.Rivet (10A) according to Claim 1, wherein the sleeve (14A) comprises two w      elded elements (14A', 14A'').
4.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to Claim 1 or 3, wherein the sleeve co      mprises a zone (U) for bulb formation with an elastic strength less than       the elastic strength of the rest of the sleeve.
5.Rivet (10B) according to any of the preceding claims, wherein the sleeve c      omprises at least one compression groove (146, 148) made on an outer por      tion of the tubular shank (42) of the sleeve between the collar (40) and       the zone (U) for formation of the bulb (58).
6.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to Claim 1, wherein the torque is tran      smitted by means of splines with polygonal faces or a cylindrical face.
7.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to Claim 1, wherein the first handling       portion (28, 28C) comprises a chamfer (34, 34C).
8.Rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to Claim 1, wherein the sleeve compris      es an end portion (44, 44C) opposite the collar (40), with outer diamete      r smaller than the outer diameter of the shank (42).
9.Setting nose (60, 60C) for installing a rivet (10, 10A, 10B, 10C) accordin      g to any of the preceding claims, the setting nose comprising a cylindri      cal body (62) with a pierced front face (64), a tubular sheath (68) arra      nged inside the body, a mouth piece (70) arranged inside the sheath and       defining an inner passage (72), characterized in that the mouth piece (7      0) comprises two receiver portions (76, 78; 76C, 78C) for the handling e      lement (16) of the rivet, with a form complementary to said handling por      tions (30), at least one of the receiver portions being able to transmit       a torque, said receiver portions being axially separated by a median po      rtion (82) comprising at least one element (86) movable radially in the       inner passage and able to limit an axial motion of the rivet.
10.Setting nose (60) according to Caim 9, wherein the torque is transmitted       by means of splines (90), by means of polygonal faces or by a roller cag      e.
11.Setting nose (60) according to Claim 9, wherein the median portion (82) c      omprises at least one housing (84) in which the radially movable element       (86) is housed.
12.Setting nose (60) according to Claim 9, wherein an elastic means (98) rad      ially compresses the movable element (86) towards the inside of the mout      h piece.
13.Setting nose (60) according to Claim 9, wherein the mouth piece (70) is m      ovable axially and in rotation inside the sheath (68).
14.Method for installation of a rivet (10, 10A, 10B, 10C) according to any o      f Claims 1 to 8, using a setting nose (60, 60C) according to any of Clai      ms 9 to13, characterized in that the method comprises the steps of:
-engagement of the setting nose with the handling element (16) of the sc        rew,
-axial traction on the handling element (16) and formation of a bulb (58        ) on the sleeve (14, 14A, 14B),
-screwing of the screw (12) into the sleeve and breakage of the handling         element of the screw at the level of the break groove (18),
characterized in that during the step of engagement of the setting nose       with the handling element (16) of the screw, a radially movable element       (86) limits an axial motion of the rivet in the setting nose. 
15.Installation method according to Claim 14, characterized in that during t      he steps of bulb formation, screwing of the screw and breakage of the ha      ndling element, the handling portions (28, 32; 28C, 32C) of the screw ar      e contained in the receiver portions of the mouth piece (70, 70C), the b      locking portion (30) of the screw rests against the movable element (86)      , and the mouth piece (70, 70C) is contained inside the sheath (68, 68C)       so as to prevent any radial movement of the movable element (86).
Abstract
The invention concerns a rivet for blind fastening, comprising a screw with   a handling element, a break groove, a head separated from the handling eleme  nt by the break groove, and a threaded part; a sleeve with a collar and a tu  bular shank comprising an internal thread intended to come into engagement w  ith the threaded part of the screw. The handling element comprises a first h  andling portion able to guide the introduction of the rivet in a setting too  l, and a second handling portion able to transmit a torque, the two handling   portions being separated by blocking portion able to limit an axial movemen  t of the rivet in a setting tool.
The invention also concerns a setting nose for installing such a rivet, and   a setting method. The invention is in particular applicable to the assembly   of aircraft structures.
Representative Drawing
Figure 11
【図１】
2015135184.tif 000021
【図２】
2015135184.tif 000022
【図３】
2015135184.tif 000023
【図４】
2015135184.tif 000024
【図５】
2015135184.tif 000025
【図６】
2015135184.tif 000026
【図７a】
2015135184.tif 000027
【図７b】
2015135184.tif 000028
【図７c】
2015135184.tif 000029
【図７d】
2015135184.tif 000030
【図８】
2015135184.tif 000031
【図９】
2015135184.tif 000032
【図１０】
2015135184.tif 000033
【図１１】
2015135184.tif 000034
【図１２】
2015135184.tif 000035
【図１３】
2015135184.tif 000036
【図１４】
2015135184.tif 000037
【図１５】
2015135184.tif 000038