(57)【要約】【課題】製造コストを抑え、入光部における光の乱反射が生じ難い導光部材及びその製造方法を提供する。【解決手段】棒状の導光部材１の長さ方向の端部に設けられた入光面１０と、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて入光面１０から入射した光を反射させる反射面１１と、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて、反射面１１で反射した光を出射させる出光面１２とを備える。反射面１１に入光面１０からの光を拡散させる拡散部１３が設けられる。導光部材１が押出成形によって形成された合成樹脂押出成形品である。入光面１０がレーザー切断によって形成された切断面で構成される。拡散部１３がレーザーの照射により反射面１１に凹凸を形成することで設けられる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒状の導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射させる反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射させる出光面とを備え、前記反射面に前記入光面からの光を拡散させる拡散部が設けられ、前記導光部材が合成樹脂製で押出成形によって形成され、前記入光面がレーザー切断によって形成された切断面で構成され、前記拡散部がレーザーの照射により前記反射面に凹凸を形成することで設けられたことを特徴とする導光部材。
【請求項２】
合成樹脂製で棒状の導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射させる反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射させる出光面とを備え、前記反射面に前記入光面からの光を拡散させる拡散部が設けられた導光部材の製造方法であって、押出成形によって棒状の押出成形体を成形する成形工程と、レーザーの照射により前記押出成形体の前記反射面を構成する面に凹凸を形成して前記拡散部を設ける拡散部形成工程と、前記押出成形体をレーザーにより切断して所望の長さの前記導光部材を得る切断工程とを具備することを特徴とする導光部材の製造方法。
【請求項３】
前記拡散部形成工程及び前記切断工程を前記成形工程とインラインで行うことを特徴とする請求項２に記載の導光部材の製造方法。
【請求項４】
前記拡散部形成工程において、前記押出成形体の前記反射面を構成する面にレーザー切削により複数の切削溝を形成することで、前記拡散部を設けることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の導光部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は合成樹脂製の導光部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、棒状で、その長さ方向の端面から導入された光を、長さ方向に沿う底面に形成された散乱ドットで反射し、この光を長さ方向に沿う上面から出射する導光部材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１９８１０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、棒状の導光部材を射出成形により形成すると、長さの異なる導光部材を製造する場合に、長さ毎に異なる金型が必要となり、製造コストが増加することが懸念される。
【０００５】
また、導光部材を押出成形により形成すれば、押出成形品を鋸刃等で切断することにより、長さの異なる導光部材を製造することができる。ところが、この場合、光を入射させる入光面が前記切断面によって構成される。このため、切断面に存在する微小な凹凸により、光が乱反射してしまう恐れがある。また、これを解消するには、切断面を研磨することが考えられるが、手間を要し、この場合も製造コストが増加する恐れがある。
【０００６】
本発明は前記事情に鑑みてなされたものであって、製造コストの増加を抑え、入光部における光の乱反射が生じ難い導光部材及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の導光部材は、棒状の導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射させる反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射させる出光面とを備え、前記反射面に前記入光面からの光を拡散させる拡散部が設けられ、前記導光部材が合成樹脂製で押出成形によって形成され、前記入光面がレーザー切断によって形成された切断面で構成され、前記拡散部がレーザーの照射により前記反射面に凹凸を形成することで設けられたことを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の導光部材の製造方法は、合成樹脂製で棒状の導光部材の長さ方向の端部に設けられた入光面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて前記入光面から入射した光を反射させる反射面と、前記導光部材の長さ方向に沿って設けられて、前記反射面で反射した光を出射させる出光面とを備え、前記反射面に前記入光面からの光を拡散させる拡散部が設けられた導光部材の製造方法であって、押出成形によって棒状の押出成形体を成形する成形工程と、レーザーの照射により前記押出成形体の前記反射面を構成する面に凹凸を形成して前記拡散部を設ける拡散部形成工程と、前記押出成形体をレーザーにより切断して所望の長さの前記導光部材を得る切断工程とを具備することを特徴とする。
【０００９】
また、前記拡散部形成工程及び前記切断工程を前記成形工程とインラインで行うことが好ましい。
【００１０】
また、前記拡散部形成工程において、前記押出成形体の前記反射面を構成する面にレーザー切削により複数の切削溝を形成することで、前記拡散部を設けることが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の導光部材は、押出成形によって形成されるので、押出成形された部材の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材を形成することができ、製造コストの増加を抑制することができる。また、拡散部がレーザーの照射により形成されるため、例えば拡散部を印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上することができる。また、入光面をレーザー切断によって形成された平滑な切断面とすることができため、入光面において光の乱反射を生じ難くすることができる。
【００１２】
また、本発明の導光部材の製造方法にあっては、押出成形によって形成された押出成形体の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材を形成することができ、製造コストの増加を抑制することができる。また、拡散部をレーザーの照射により形成するので、例えば拡散部を印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上することができる。また、レーザー切断によって形成された平滑な切断面を入光面とすることができ、これにより光の乱反射を生じ難い入光面を簡単に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態の導光部材の斜視図である。
【図２】前記導光部材を備えた照明装置を導光部材の長さ方向の端面側から見たときの説明図である。
【図３】前記照明装置を導光部材の拡散部側から見たときの説明図である。
【図４】他例の導光部材の出光面の説明図である。
【図５】さらに他例の導光部材の出光面を導光部材の幅方向と直交する断面形状を示した説明図である。
【図６】前記導光部材の製造装置を示す説明図である。
【図７】前記導光部材の拡散部を形成する様子を示した説明図である。
【図８】（ａ）は前記導光部材の継ぎ目を示した説明図であり、（ｂ）は参考例の導光部材の継ぎ目を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。本実施形態の導光部材１は直線棒状であって、長さ方向の端面から光を導入することで発光する、いわゆるエッジライト方式用の導光部材である。
【００１５】
導光部材１は透光性（光透過性）を有する材料により形成されている。導光部材１は合成樹脂製であって押出成形品である。なお、導光部材１は押出成形品を加工したものであってもよい。
【００１６】
導光部材１の材料としては、例えばＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）乃至ＰＭＭＡにＰＭＡ（ポリアクリル酸メチル）、アクリルゴムのいずれか一方又は両方を添加したものが用いられる。ＰＭＡやアクリルゴムはＰＭＭＡと光の屈折率が略同じで透明性を損ない難い。このため、導光部材１の成形性や耐衝撃性を改善することができる。
【００１７】
図１に示されるように、導光部材１の長さ方向と直交する断面の形状は、導光部材１の長さ方向において略一様である。図２に示されるように、導光部材１の断面形状は、導光部材１の幅方向及び長さ方向の両者と直交する高さ方向に長い長形状である。導光部材１は、長さ方向と直交する断面において幅方向の中心を通る中心線４を中心にして線対称形状に形成されている。
【００１８】
導光部材１は、入光面１０、反射面１１及び出光面１２を備えている。入光面１０は導光部材１の長さ方向の端面で構成されている。本実施形態では導光部材１の長さ方向の両端面が入光面１０となっている。各入光面１０は導光部材１の長さ方向に対して直交した平面である。なお、導光部材１を利用するにあたって、導光部材１の長さ方向における片側にのみ光源２０を配置する場合は、光源２０に対応する端面のみを入光面１０としても構わない。
【００１９】
反射面１１は導光部材１の長さ方向に沿う一面（外周面の一部）で構成されている。本実施形態では、導光部材１の幅方向における両側の側面と、導光部材１の高さ方向における一方側の端面とで反射面１１が構成されている。
【００２０】
以下、反射面１１のうち、導光部材１の幅方向における両側の側面で構成された部分の夫々を側面部１１０，１１１と記載する。また、反射面１１のうち、導光部材１の高さ方向における一方側の端面で構成された部分を端面部１１２と記載する。
【００２１】
出光面１２は導光部材１の外周面の反射面１１を除く部分、すなわち、導光部材１の高さ方向において反射面１１の端面部１１２と反対側の端面で構成されている。
【００２２】
反射面１１の端面部１１２は、導光部材１の高さ方向と直交している。端面部１１２の幅は、出光面１２の幅よりも小さい。
【００２３】
反射面１１には拡散部１３が設けられている。拡散部１３は図３に示されるように端面部１１２に形成されている。拡散部１３は導光部材１の長さ方向における両端部の間に亘って形成されている。
【００２４】
拡散部１３は反射面１１の端面部１１２に凹凸を形成して粗面化することで形成されている。具体的に拡散部１３は、反射面１１の端面部１１２に形成された複数の切削溝１３０で構成されている。切削溝１３０は一定のピッチで導光部材１の長さ方向に多数設けられている。
【００２５】
各切削溝１３０は反射面１１の平坦な端面部１１２に、外側からレーザーを当てて切削することで形成される。これら多数の切削溝１３０は互いに平行である。各切削溝１３０の長さ方向は、導光部材１の幅方向に対して一定角度傾斜している。なお、切削溝１３０は導光部材１の幅方向と平行であってもよい。
【００２６】
各切削溝１３０の長さは、導光部材１の長さ方向における中央側に行く程大きくなっている。すなわち、拡散部１３は、導光部材１の長さ方向における両端部から中央部に近づく程幅が広くなっている。導光部材１の長さ方向の両側の入光面１０から光が入射する場合、両入光面１０から離れた導光部材１の長さ方向の中央部には光が届き難くなる。しかし、前述のように拡散部１３の幅を導光部材１の長さ方向における両端部から中央部に近づく程広くすることで、導光部材１の長さ方向の中央部において光が拡散しやすくなり、結果、導光部材１の出光面１２から均一な光を発することが可能になる。なお、各切削溝１３０の長さを一定にして拡散部１３の幅を一様にしても構わない。また、切削溝１３０は反射面１１の端面部１１２の全体に亘るように形成する等してもよい。また、拡散部１３は反射面１１の一部に凹凸を形成することで設けられればよく、例えばレーザーによって反射面１１に形成された多数の穴で構成する等してもよい。
【００２７】
導光部材１の長さ方向における中央部に形成された切削溝１３０は、反射面１１の端面部１１２の幅方向の両端の間に亘っている。また、図示は省略するが、各切削溝１３０の溝幅は、出光面１２側である溝奥側に近づく程小さくなっている。
【００２８】
導光部材１の各入光面１０から入射した光が拡散部１３に至ると、この光は切削溝１３０の側面に当たって出光面１２側や反射面１１の両側の側面部１１０，１１１側に拡散して反射するようになっている。
【００２９】
反射面１１の両側の側面部１１０，１１１の出光面１２側の部分は、図２に示されるように、後述する突条１４が形成された部分を除いて導光部材１の高さ方向と平行な直線状に形成されている。反射面１１の両側の側面部１１０，１１１の端面部１１２側の部分は、端面部１１２側に行く程導光部材１の幅方向における内側に位置するように湾曲した放物線状の曲面となっている。すなわち、導光部材１は長さ方向と直交する断面において、端面部１１２側に近い程幅が小さくなっている。反射面１１の両側の側面部１１０，１１１は、端面部１１２によって出光面１２側に反射した光を出光面１２側に効率良く反射させるため、外方に突出しない非凹面となっている。なお、各側面部１１０，１１１の出光面１２側は、例えば端面部１１２側に連続するように湾曲してもよい。
【００３０】
反射面１１の端面部１１２（拡散部１３を含む）において反射した光のうち、反射面１１の両側の側面部１１０，１１１に至った光は、出光面１２側に向かって反射するようになっている。
【００３１】
反射面１１の両側の側面部１１０，１１１には、導光部材１の幅方向における外側に向かって突出した突条１４が形成されている。各突条１４は導光部材１を他の部材に引っ掛けて固定するための固定部として用いられる。各突条１４は導光部材１の高さ方向において出光面１２側の部分に形成されている。図１に示されるように、各突条１４は導光部材１の長さ方向に延び、導光部材１の長さ方向に亘っている。
【００３２】
各突条１４は導光部材１の長さ方向に直交する断面形状が直角三角形状である。各突条１４の端面部１１２側の面１４０は、導光部材１の幅方向外側に行く程出光面１２側に近づくように傾斜している。各突条１４の出光面１２側の面１４１は、導光部材１の高さ方向と直交している。なお、各突条１４の断面形状は直角三角形状に限られない。例えば、突条１４の断面形状は、出光面１２側の面１４０を導光部材１の幅方向外側に行く程反射面１１側に近づくように傾斜させた直角三角形状、半球状、あるいは二等辺三角形状等であってもよい。
【００３３】
出光面１２は導光部材１の長さ方向に沿っている。出光面１２は、図２に示されるように、幅方向の中央側程反射面１１の端面部１１２側に近づくように湾曲した断面弧状の凹曲面となっている。このため、出光面１２から出射される光は、概ね導光部材１の幅方向外側に屈曲する。これにより、出光面１２から出射された光により出光面１２よりも幅の広い領域を照らせるようになっている。
【００３４】
図３には導光部材１を組み込んだ照明装置２が示されている。照明装置２は例えば部屋の天井や壁、床、キャビネットやパネル等の設置物に設けられる。
【００３５】
照明装置２は導光部材１に加えて光源２０を備えている。光源２０としては例えば発光ダイオードが用いられる。なお、光源２０は発光ダイオード以外の発光部品であってもよい。
【００３６】
光源２０は導光部材１の長さ方向の両側の入光面１０に対向するように配置される。すなわち、光源２０は導光部材１の長さ方向の両側に配置される。また、光源２０は、図２に示されるように、１つの入光面１０に対して、導光部材１の高さ方向に２つずつ並べて設けられる。
【００３７】
各光源２０が発光すると、この光は導光部材１の入光面１０から導光部材１に入射する。この光は導光部材１の長さ方向の反対側の端面（入光面１０）側に進行し、この過程で導光部材１の反射面１１によって出光面１２側に反射する。このうち、反射面１１の端面部１１２に設けられた拡散部１３に至った光は、拡散部１３によって拡散される。そして、このように反射面１１において反射・拡散した光は、出光面１２から出射する。これにより、導光部材１は出光面１２の全体から帯状の光を発する。
【００３８】
なお、図３に示される照明装置２は、導光部材１の長さ方向の両側に光源２０が配置されているが、導光部材１の長さ方向における片側にのみ光源２０が配置されてもよい。
【００３９】
また、本実施形態の出光面１２の断面形状は導光部材１の長さ方向に亘って一様であるが、図４や図５に示されるように導光部材１の長さ方向において変化してもよい。
【００４０】
図４に示される例では出光面１２の長さ方向における複数箇所に溝部又は突条で構成される微細な筋１２０が形成されている。各筋１２０は出光面１２の幅方向と平行であって、出光面１２の幅方向に亘っている。各筋１２０は例えば導光部材１を押出成形する際のフローマークによって形成される。このように出光面１２に筋１２０を設けることで、図４に矢印で示されるように筋１２０から出射される光を導光部材１の長さ方向に拡散させることができる。
【００４１】
また、図５の例では出光面１２が長さ方向において凹部１２１と凸部１２２が交互に形成された波状に形成されている。この波状の出光面１２は例えば導光部材１の成形時に生じる成形ひけ等の現象を利用して形成される。このように導光部材１の出光面１２を波状に形成することでも、出光面１２から出射される光を導光部材１の長さ方向に拡散させることができる。
【００４２】
次に導光部材１の製造装置３につき説明する。図６には、導光部材１の生産ラインを構成する製造装置３が開示されている。製造装置３は、押出成形機３０、押出金型３１、サイジング３２、水槽３３、引取機３４、レーザー加工機３５、切断機３６、及び整列機３７を備えている。押出成形機３０、押出金型３１、サイジング３２、水槽３３、引取機３４、レーザー加工機３５、切断機３６、及び整列機３７は、この順序で生産ラインの上流側から順に設けられている。
【００４３】
製造装置３は、押出工程、サイジング工程、冷却工程、引取工程、拡散部形成工程、切断工程、及び整列工程を連続して行い、これにより導光部材１を製造する。
【００４４】
押出成形機３０の先端には押出金型３１が設けられている。押出工程は、押出成形機３０により導光部材１となる合成樹脂材料を可塑化して押出金型３１側に押し出すことで行われる。これにより、導光部材１の中間生成物としての押出成形体が、押出金型３１を経てライン下流側に押し出される。
【００４５】
サイジング工程、冷却工程、拡散部形成工程、切断工程、及び整列工程は、押出工程で押出成形された押出成形体に対して順に行われる。
【００４６】
引取工程は引取機３４により行われる。引取機３４は押出金型３１から押し出された押出成形体を引っ張る。押出成形体は、引取機３４により引っ張られることで、サイジング３２及び水槽３３に順に通過する。
【００４７】
サイジング工程は、サイジング３２により行われる。引取機３４により引っ張られた押出成形体はサイジング３２を通過する。このサイジング工程により、押出成形体の断面形状は、製品である導光部材１の断面形状と同一になる。
【００４８】
冷却工程は、水槽３３により行われる。引取機３４により引っ張られた押出成形体は水槽３３を通過する。この冷却工程では水槽３３内の水によって押出成形体が冷えて固化する。冷却工程で冷却された押出成形体は、引取機３４を通過して、レーザー加工機３５及び切断機３６に順に供給される。
【００４９】
拡散部形成工程（切削工程）は、引取機３４によって移動している押出成形体に向けて、レーザー加工機３５からレーザーを照射することで行われる。
【００５０】
図７に示されるようにレーザー加工機３５は、レーザー発振器３５０、ビームエキスパンダー３５１、ガルバノスキャナー３５２、及びｆθレンズ３５３を備えている。すなわち、レーザー加工機３５は、レーザー方式をガルバノスキャニング方式としたものである。
【００５１】
拡散部形成工程では、レーザー加工機３５から照射したレーザーにより押出成形体の反射面１１の端面部１１２を構成する部分に凹凸を形成する。このとき、レーザー加工機３５からは、例えば３０Ｗ程度で炭酸ガスレーザーが照射される。また、このレーザー加工機３５からのレーザの照射は、押出成形機３０によって押し出されてレーザー加工機３５の近傍を通過する押出成形体の反射面１１の端面部１１２を構成する部分に対して行われる。すなわち、拡散部形成工程は成形工程とインラインで行われる。
【００５２】
具体的にレーザー加工機３５は、予め設定された加工パターンに基づいてガルバノスキャナー３５２のミラー３５４を駆動してレーザー光を走査し、この走査されたレーザー光により切削溝１３０を形成する。図７にはレーザーの走査方向が矢印で示されている。
【００５３】
このようにレーザー加工機３５から押出成形体にレーザーが照射されることで、押出成形体の反射面１１の端面部１１２には、拡散部１３を構成する多数の切削溝１３０が形成される。
【００５４】
切断工程は、切断機３６によるレーザーの照射により押出成形体を切断することで行われる。切断機３６は当該切断機３６を通過する押出成形体に長さ方向と直交する方向から炭酸ガスレーザーを照射し、これにより押出成形体をその長さ方向と直交する方向に切断する。このとき、切断機３６からは、例えば、出力１００Ｗの炭酸ガスレーザーが照射される。この切断機３６による切断は、押出成形機３０によって押し出されて切断機３６近傍を通過する押出成形体に対して行われる。すなわち、切断工程も拡散部形成工程と同様に成形工程とインラインで行われる。
【００５５】
切断機３６によって切断された押出成形体の切断面は、レーザーによって導光部材１の長さ方向と直交する断面の全体に亘って溶断されたものであり、この切断面が導光部材１の入光面１０を構成する。
【００５６】
このように切断機３６によって押出成形体が切断されることで、所望の長さを有する導光部材１が切り出される。また、このように切り出された導光部材１は整列機３７によって順次整列して配置される。
【００５７】
以上説明した導光部材１は、入光面１０、反射面１１、及び出光面１２を備える。入光面１０は、棒状の導光部材１の長さ方向の端部に設けられる。反射面１１は、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて入光面１０から入射した光を反射させる。出光面１２は、導光部材１の長さ方向に沿って設けられて、反射面１１で反射した光を出射させる。反射面１１には、入光面１０からの光を拡散させる拡散部１３が設けられる。導光部材１は合成樹脂製で押出成形によって形成される。入光面１０がレーザー切断によって形成された切断面で構成される。拡散部１３がレーザーの照射により反射面１１に凹凸を形成することで設けられる。
【００５８】
この導光部材１は、押出成形によって形成された押出成形体の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材１を形成することができる。このため、異なる長さの導光部材１を製造するにあたって、射出成形を採用する場合のように長さ毎に異なる金型を用意する必要がなく、製造コストの増加を抑制できる。
【００５９】
また、拡散部１３はレーザーの照射によって反射面１１に凹凸を形成することで設けられるので、例えば拡散部１３を印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上できる。また、入光面１０をレーザー切断によって形成された平滑な切断面とすることができるため、入光面１０において光の乱反射を生じ難くすることができる。
【００６０】
前述したようにレーザー加工機３５を用いた切削溝１３０の切削は、例えば予め設定された加工パターンに基づいてレーザー光を走査して行われる。
【００６１】
ところで、拡散部１３としては、例えば図８（ａ）及び図８（ｂ）に示されるように、反射面１１の端面部１１２に同じ長さの切削溝１３０を多数形成して、導光部材１の長さ方向において幅が同じものを形成してもよい。このような拡散部１３を形成する場合、予め設定された加工パターンが限られた範囲のものであると、加工パターンに基づく１サイクルのレーザー光の走査を繰り返し行う必要がある。従って、この場合は、図８（ａ）に示されるように、同一サイクルのレーザー光の走査対象となる加工エリア１１４と、次のサイクルのレーザー光の走査対象となる加工エリア１１４との間に、切削溝１３０が形成されない継ぎ目１１３が形成される。
【００６２】
ここで、図８（ｂ）に示されるように、切削溝１３０の長さ方向が導光部材１の長さ方向と直交する方向と平行であると、導光部材１の継ぎ目１１３において切削溝１３０の形成されない部分が導光部材１の幅方向に亘って存在することとなる。従ってこの場合は、導光部材１の継ぎ目１１３に対応する部分においては光の拡散が生じ難くなり、出光面１２から長さ方向において均一に光を発することが難しくなる。
【００６３】
このため、複数の切削溝１３０の長さ方向は、図８（ａ）に示されるように互いに平行で且つ導光部材１の長さ方向と直交する方向に対して傾斜することが好ましい。このようにすることで、図８（ａ）に示されるように、導光部材１の反射面１１の端面部１１２には、両加工エリア１１４の間に継ぎ目１１３が形成されるものの、導光部材１の幅方向において継ぎ目１１３の外側に位置する部分には切削溝１３０が形成されるようになる。従って、導光部材１の長さ方向において均一に光を拡散させ、出光面１２から長さ方向において均一な光を発することが可能になる。
【００６４】
また、切削溝１３０の長さ方向が導光部材１の長さ方向と直交する方向に対して傾斜していると、導光部材１の入光面１０から入射して切削溝１３０の溝側面に至った光が導光部材１の外に抜け難くなる。すなわち、図８（ｂ）に示されるように、切削溝１３０の長さ方向を導光部材１の長さ方向と直交する方向と平行にした場合、導光部材１の入光面１０から入射して進行する光は切削溝１３０の溝側面に対する入射角が小さくなって導光部材１の外に抜けやすくなる。しかし、図８（ａ）に示すように切削溝１３０の長さ方向を導光部材１の長さ方向と直交する方向に対して傾斜させた場合、前記入射角は大きくなり、切削溝１３０の溝側面に至った光は反射しやすくなる。従って、導光部材１を効率良く発光させることが可能になる。
【００６５】
また、本実施形態の導光部材１の製造方法は、成形工程、拡散部形成工程、及び切断工程を具備している。成形工程では、押出成形によって棒状の押出成形体を成形する。拡散部形成工程では、レーザーの照射により押出成形体の反射面１１を構成する面に凹凸を形成して拡散部１３を設ける。切断工程では押出成形体をレーザーにより切断して所望の長さの導光部材１を得る。
【００６６】
この製造方法にあっては、成形工程で押出成形体を形成し、拡散部形成工程で押出成形体の反射面１１を構成する面に拡散部１３を設け、切断工程で押出成形体を切断して導光部材１を製造することができる。また、切断工程において押出成形体の切断位置を変更するだけで、長さの異なる導光部材１を製造することができる。従って、射出成形を採用する場合のように長さ毎に異なる金型を用意する必要がなく、製造コストの増加を抑制することができる。また、拡散部形成工程では、レーザーの照射により反射面に凹凸を形成することで拡散部１３を設けるので、例えば拡散部１３を印刷により形成するものと比較して印刷時のマスクが不要になる等、生産性を向上することができる。また、切断工程では押出成形体をレーザーによって切断するため、導光部材１の入光面１０をレーザー切断によって形成された平滑な切断面とすることができ、入光面１０において、光の乱反射を生じ難くすることができる。
【００６７】
また、本実施形態のように拡散部形成工程と切断工程が成形工程とインラインで行われることが好ましい。すなわち、拡散部形成工程ではレーザーによる切削が押出成形機３０によって押し出されている押出成形体に対して行われる。また、切断工程ではレーザーによる切断が押出成形機３０によって押し出されている押出成形体に対して行われる。従って生産性をさらに高めることが可能になる。
【００６８】
また、本実施形態のように拡散部形成工程において押出成形体の反射面１１を構成する面にレーザーによる切削によって複数の切削溝１３０を形成することで、拡散部１３が設けられることが好ましい。このようにすることで、レーザー光を走査してレーザー切削を行うレーザー加工機３５を用いて容易に拡散部１３を設けることができる。
【００６９】
なお、本実施形態では押出成形体をインラインでレーザー切断したが、押出成形機から押し出されている押出成形体を他の切断手段により切断し、この後、切断された押出成形体の端部をレーザー切断してもよい。すなわち、切断工程をオフラインで行ってもよい。また、本実施形態では押出成形体をインラインでレーザー切削して切削溝を形成したが、切断された押出成形体をレーザー切削して切削溝を形成してもよい。また、導光部材１の断面形状は本実施形態のものに限定されるものではなく、円形、矩形等であってもよい。また、製造装置３についても適宜設計変形可能である。
【符号の説明】
【００７０】
１  導光部材
１０  入光面
１１  反射面
１２  出光面
１３  拡散部
１３０  切削溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2015133192.tif 000007
【図６】
2015133192.tif 000008
【図７】
2015133192.tif 000009
【図８】
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