(57)【要約】      （修正有）【課題】アクリル樹脂が有する透明性、耐候性を損なうことなく、加熱成形に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材及びその簡易な製造方法を提供する。【解決手段】着色剤とアクリル系樹脂とを含有する基材層１２表面に、透明アクリル樹脂含有層１４と、該透明アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸が形成された、透明フッ素含有樹脂含有表皮層１６と、をこの順に備える合成樹脂表皮材１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤とアクリル系樹脂とを含有する基材層表面に、透明アクリル樹脂含有層と、該透明アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸が形成された透明フッ素樹脂含有表皮層と、をこの順に備える合成樹脂表皮材。
【請求項２】
前記基材層が、アクリル系樹脂に顔料を添加した着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により形成された基材層である請求項１に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項３】
前記基材層の透明アクリル樹脂含有層とは異なる面に、さらに、接着剤層を備える請求項１又は請求項２に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項４】
加熱成形加工品の表皮材である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材。
【請求項５】
アクリル系樹脂と着色剤とを含有する着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により着色剤とアクリル系樹脂とを含有する基材層を形成する基材層形成工程と、
該基材層の表面に、透明アクリル樹脂含有層と透明フッ素樹脂含有層とを備える表皮層形成用積層体を積層し、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、該基材層と表皮層形成用積層体とを接着させるとともに、フッ素樹脂含有層表面に凹凸を形成して表皮層を得る表皮層形成工程と、を有する合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項６】
前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、透明アクリル樹脂製フィルムとフッ素樹脂製フィルムとの積層体を、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、表面に凹凸を有する表皮層を形成する工程である請求項５に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項７】
前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、透明アクリル樹脂製フィルムを、ラミネートし、透明アクリル樹脂層を形成する下部表皮層形成工程と、
形成された透明アクリル樹脂層表面に、フッ素樹脂製フィルムを、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有表皮層を形成する上部表皮層形成工程と、を含む請求項５に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項８】
前記基材層の、透明アクリル樹脂層を形成されない側の表面に、接着剤を積層して接着剤層を形成する工程を更に含む請求項５〜請求項７のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材か、或いは、請求項５〜請求項８のいずれか１項に記載の製造方法により得られた合成樹脂表皮材を、成形基材表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形してなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂表皮材、その製造方法及び合成樹脂表皮材を用いてなる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車内装外装部品（インストルメントパネル、ドアトリム、座席、天井など）、鉄道車輌・航空機内装部品（トリム、座席、天井など）、家具、靴・履物・鞄、建装用内外装部材、衣類表装材・裏地、壁装材などには、天然皮革や繊維性シートに代えて、耐久性に優れる合成樹脂表皮材が多用されている。このような合成樹脂表皮材は、最表面に天然皮革に類似した凹凸、即ち、絞（シボ）模様を有しており、この絞模様が外観を特徴付けるものである。
例えば、自動車内装品については、車輌の高級化に伴い、内装用の表皮材についても高級感を付与させることが重要になってきている。このような表皮材を用いて、例えば、自動車用内装部品を作製するには、成形樹脂表面に表皮材を配置して、これを成形金型内で加熱成形や真空ラミネート成形する方法が一般的である。
【０００３】
押し出し法により形成されたアクリル樹脂フィルムは、透明性、耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、比較的低温で成形加工が可能である等の利点を有するため、自動車や建築用の外装表皮材への使用が試みられるものの、アクリル樹脂の耐熱性が充分ではないために、表皮材として用いた場合、表面に絞柄などの凹凸を形成しても、加熱成形時に凹凸形状が維持できず、加熱成形により作製される三次元成形体部材の表皮材としては使用し難いという問題がある。
さらにアクリル樹脂フィルムは通常、押出機により製造されるが、押出成形機に、顔料等の着色剤を含有させたアクリル樹脂組成物を投入して成形すると、着色剤が成形装置内に付着して成形装置の掃除が煩雑になるため、押出成形法により形成されたアクリル樹脂フィルムはほとんどが顔料を含まない透明なフィルムであり、着色されたフィルムは形成されていないのが現状である。
アクリル樹脂の特性を生かした表皮層を形成するために、特定のポリエステル系樹脂層表面に、アクリル樹脂に無機フィラーを含有させた表皮層を使用してなる表皮材が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながらこの方法によっても、着色の自由度や絞模様の保持性にはなお改良の余地があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１６６４０７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記従来技術を考慮してなされた本発明の目的は、アクリル樹脂が有する透明性、耐候性を損なうことなく、加熱成形に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる、車輌用内装外装材などに好適に使用される合成樹脂表皮材及びその簡易な製造方法を提供することにある。
また、本発明のさらなる目的は、前記本発明の合成樹脂表皮材を用いた、透明性、耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、外観の良好な合成樹脂成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは鋭意検討の結果、アクリル樹脂表皮層の表面にさらに、凹凸を形成したフッ素樹脂を含有する最表面層を備えることで、上記問題点を解決しうることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は以下の構成からなる。
本発明の第１の実施形態に係る発明は、着色剤とアクリル系樹脂とを含有する基材層表面に、透明アクリル樹脂含有層と、該透明アクリル樹脂含有層と接触しない側の表面に凹凸が形成された、透明フッ素樹脂含有表皮層と、をこの順に備える合成樹脂表皮材である。
【０００７】
本発明の第２の実施形態に係る発明は、前記基材層が、アクリル系樹脂に顔料を添加した着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により形成された基材層である前記第１の実施形態に記載の合成樹脂表皮材である。
本発明の第３の実施形態に係る発明は、前記基材層の透明アクリル樹脂含有層とは異なる面に、さらに、接着剤層を備える前記第１の実施形態又は第２の実施形態に記載の合成樹脂表皮材である。
本発明の第４の実施形態に係る発明は、加熱成形加工品の表皮材である第１の実施形態〜第３の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材である。
【０００８】
本発明の第５の実施形態に係る発明は、アクリル系樹脂と着色剤とを含有する着色樹脂組成物を用いてカレンダー法により着色剤とアクリル系樹脂とを含有する基材層を形成する基材層形成工程と、該基材層の表面に、透明アクリル樹脂含有層とフッ素樹脂含有層とを備える表皮層形成用積層体を積層し、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、該基材層形成用積層体と表皮層とを接着させるとともに、フッ素樹脂含有層表面に凹凸を形成して表皮層を得る表皮層形成工程と、を有する合成樹脂表皮材の製造方法である。
本発明の第６の実施形態に係る発明は、前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、透明アクリル樹脂製フィルムとフッ素樹脂製フィルムとの積層体を、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、表面に凹凸を有する表皮層を形成する工程である前記第５の実施形態に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
本発明の第７の実施形態に係る発明は、前記表皮層形成工程が、前記基材層の表面に、透明アクリル樹脂製フィルムをラミネートし、透明アクリル樹脂層を形成する下部表皮層形成工程と、形成された透明アクリル樹脂層表面に、フッ素系樹脂製フィルムを、絞ロールを用いてラミネートエンボスして、表面に凹凸を有するフッ素系樹脂表皮層を形成する上部表皮層形成工程と、を含む前記第５の実施形態に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
【０００９】
本発明の第８の実施形態に係る発明は、前記基材層の、透明アクリル樹脂層を形成されない側の表面に、接着剤を積層して接着剤層を形成する工程を更に含む前記第５の実施形態〜第７の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材の製造方法である。
本発明の第９の実施形態に係る発明は、前記第１の実施形態〜第４の実施形態のいずれか１項に記載の合成樹脂表皮材か、或いは、前記第５の実施形態〜第８の実施形態のいずれか１項に記載の製造方法により得られた合成樹脂表皮材を、成形基材表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形してなる成形体である。
【００１０】
前記本発明では、表皮層を２層構造として、アクリル樹脂と着色剤とを含有する基材層(以下、適宜、着色基材層と称する）との接着性に優れた透明アクリル樹脂を含有する下部表皮層と耐久性に優れ、加熱した場合でも形成された凹凸模様の保持性に優れたフッ素樹脂を含有する上部表皮層とを設けることで、加熱成形に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる合成樹脂表皮材を得ることができるものと考えられる。また、上記構成によれば、着色基材層と下部表皮層にアクリル樹脂を用いているために、合成樹脂表皮材中のアクリル樹脂の含有率が多くなり、樹脂基材上に真空ラミネート成形する場合の展開性が良好となるという利点を有する。
【００１１】
さらに、本発明の好ましい態様では、基材の前記表皮層が形成されない側（以下、適宜、基材裏面と称する）に、成形基材と合成樹脂表皮材とを接着させる目的で、粘着剤もしくは接着剤を積層して接着剤層２２が設けられる。なお、着色基材層１２と、所望により設けられる該接着剤層２２とに間には、これらの層間においてプライマーとして機能する樹脂からなる樹脂層（以下、適宜、プライマー層と称する）２０を形成してもよい。
また、本発明の他の好ましい実施形態においては、着色基材層をカレンダー法により形成することで、種々の着色剤を含有する基材層を簡易に製造することができ、また、着色剤の種類や添加量を変更する際に必要な装置内の清掃が容易に行われるために、本発明の合成樹脂表皮材の製造方法によれば、所望の色相と、所望の絞模様と、を有する様々な変型例を簡易に製造しうるために、色相と絞模様のバリエーションが豊富で、耐久性に優れる合成樹脂表皮材の小ロット生産に適する。
本発明の表皮材は、既述のように、表面の耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、成形体に適用した後も絞模様が良好に維持されることから、車輌用内装材のみならず、車輌用外装材としても好適に使用される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、アクリル樹脂が有する透明性、耐候性を損なうことなく、加熱成形に使用した場合においても、最表面に形成された絞模様が良好に維持され、着色の自由度が高く、外観に優れた成形体を形成しうる、車輌用内装外装材などに好適に使用される合成樹脂表皮材及びその簡易な製造方法を提供することができる。
さらに、本発明の合成樹脂表皮材を用いることで、透明性、耐溶剤性、耐汚染性、及び耐候性に優れ、外観の良好な合成樹脂成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の合成樹脂表皮材の一態様を示す概略断面図である。
【図２】本発明の成形体の一態様を示す概略断面図である。
【図３】比較例１の合成樹脂表皮材の態様を示す概略断面図である。
【図４】比較例２の合成樹脂表皮材の態様を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
＜合成樹脂表皮材＞
まず、合成樹脂表皮材について、図１を参照して説明する。図１は、本発明の合成樹脂表皮材１０の層構成の一態様を示す概略断面図である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、アクリル樹脂と着色剤とを含有する基材層(着色基材層）１２と、その表面に、透明アクリル樹脂含有層１４と、該透明アクリル樹脂含有層１４と接触しない側の表面に凹凸が形成された、透明フッ素樹脂含有表皮層１６と、をこの順に備える。即ち、本発明の合成樹脂表皮材１０は、着色基材層１２と、透明アクリル樹脂を含有する下部表皮層１４及びフッ素樹脂を含有する上部表皮層１６との２層構造を有する表皮層１８を備え、最表面の上部表皮層であるフッ素樹脂含有表皮層１６表面には、絞模様に代表される天然皮革様の凹凸を有する。
なお、図１に示すように、本発明の合成樹脂表皮材１０には、前記着色基材層１２の表皮層１８が形成されない裏面に、後述する成形基材２４と接着させるための接着剤層２２を設けることが好ましい態様である。接着剤層２２は基材裏面に接着剤を積層し、乾燥することで形成される。接着剤の積層は、転写法により行っても、塗布法により行ってもよいが、均一積層の観点からは、転写法によることが好ましい。なお、着色基材層１２と接着剤層２２との密着性をより高めるため、両層の間にプライマーとしての機能を有する樹脂からなるプライマー層２０を更に有することも好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は、後述するように加熱成形により形成された成形基材２４の表皮材として用いられ、裏面に接着剤層２２を形成した後に成形基材２４に真空ラミネート成形法によって加熱成形される。
【００１５】
以下、本発明の合成樹脂表皮材を、これを構成する材料とその製造方法とともに順次説明する。
（１．アクリル樹脂と着色剤とを含有する基材層）
本発明の合成樹脂表皮材１０の着色基材層１２に用いられるアクリル樹脂としては、カレンダー法によりフィルムやシートを成形しうる樹脂であれば特に制限はなく、公知のアクリル樹脂を適宜選択して使用しうる。
具体的には、たとえば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）に代表されるメタクリル酸又はメタクリル酸エステルの重合体或いは共重合体、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体などが挙げられ、成形性の観点からは、メタクリル酸アルキルとアクリル酸アルキルとスチレンの共重合体及びメタクリル酸メチルとアクリル酸メチルの共重合体の混合物が好ましい。
【００１６】
基材層に含まれる着色剤としては、パール粒子、アルミ粉等の金属粉、顔料などが挙げられ、なかでも、顔料が一般的に使用される。
本発明に用いうる顔料としては、カーボンブラック、二酸化チタンなどが挙げられる。例えば、カーボンブラックを用いる場合、カーボンブラックとエステル系分散剤とアクリル樹脂とを予め混合した混合物として用いることが好ましい。
顔料の使用態様の一例を挙げれば、アクリル樹脂１００質量部に対して、顔料を３質量部〜５質量部程度投入し、熱ミキシングロールで加熱混合することでアクリル樹脂が着色される。
パール粒子、アルミ粉、及び顔料などの着色剤を用いる場合、それらの平均粒径は、一般的には、０．５μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは、３μｍ〜５０μｍの範囲である。
基材層には着色剤を１種のみ含んでもよく、調色などの目的で２種以上含んでいてもよい。顔料の含有量には特に制限はなく、目的とする表皮材の色相に応じて適宜選択されるが、一般的には、基材層を構成する全固形分中に３質量％〜２０質量％であることが好ましい。なお、ここで固形分とは、基材層を構成する全成分中、溶剤を除いた成分を指す。
【００１７】
基材層には、アクリル樹脂及び着色剤に加えて種々の化合物を含んでいてもよく、併用可能な化合物としては、例えば、可塑剤、滑剤、加工助剤などが挙げられる。
【００１８】
基材層の厚みは１００μｍ〜４００μｍの範囲であることが好ましく、１８０μｍ〜２２０μｍの範囲であることがより好ましい。
基材層の形成方法には特に制限はなく、公知のシート成形法を適用すればよいが、なかでもカレンダー法が製造の簡易性、装置のメンテナンスが容易である点で好ましい。
基材層をカレンダー法で形成する場合、例えば、日本ロール社製の圧延ロール等の装置を用いて２００℃〜２１０℃の条件で形成すればよい。
【００１９】
（２．表皮層）
２−１．アクリル樹脂含有層
本発明の合成樹脂表皮材１０の表皮層１８は、表面平滑なアクリル樹脂含有層（下部表皮層）１４と表面に凹凸を有するフッ素樹脂含有層（上部表皮層）１６との２層構造である。
下部表皮層１４を形成するアクリル樹脂としては、着色基材層１２の形成に用いたアクリル樹脂と同様のものを用いればよい。表皮層１８は着色基材層１２の色相を外観に反映させるため、透明であることが好ましい。ここで、透明とは可視域の波長の光の透過性が８０％以上であることを指し、９０％以上であることが好ましい。
アクリル樹脂含有層１４の厚みは、３３μｍ〜１００μｍの範囲であることが好ましく、５５μｍ〜７７μｍの範囲がより好ましい。
【００２０】
２−２．フッ素含有樹脂層
上部表皮層であるフッ素樹脂含有層１６に含まれるフッ素樹脂（分子内に１以上のフッ素原子を含有する樹脂）としては、フッ素原子を含むオレフィンを重合して得られる樹脂であれば特に制限はない。
フッ素樹脂含有層１６は、前記フッ素樹脂を塗布して形成してもよいが、フッ素樹脂からなるフッ素樹脂フィルムを予め形成し、該フッ素樹脂フィルムを用いて形成することが、層厚の均一性などの観点から好ましい。
フッ素含樹脂含有層１６の厚みは、強度及び外観の観点から、乾燥後の膜厚が１５μｍ〜４５μｍの範囲であることが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍの範囲がより好ましい。
【００２１】
２−３．表皮層の形成
表皮層１８は、前記着色基材層１２表面に形成されるが、アクリル樹脂フィルムを形成して、着色基材層１２表面にラミネートして表面が平滑なアクリル樹脂含有層１４を形成し、その後、フッ素樹脂フィルムを前記アクリル樹脂含有層１４と絞ロールを用いてラミネート・エンボス（貼り合わせ同時絞押し）を行い、表面に所望の絞型（凹凸模様）が形成されたフッ素樹脂含有層１６を形成するという、逐次形成方法をとってもよい。
【００２２】
また、アクリル樹脂フィルムとフッ素樹脂フィルムとを予め積層した積層体を用いて、下部表皮層１４と上部表皮層１６とを同時に形成する方法をとってもよい。
即ち、アクリル樹脂フィルムとフッ素含有樹脂フィルムとの積層体(表皮層形成用積層体）におけるアクリル樹脂フィルム側を着色基材層１２と接触させて、ラミネートエンボスを行い、表面に所望の絞型（凹凸模様）が形成されたフッ素樹脂含有層１６とアクリル樹脂層１４とを有する表皮層１８を一工程で形成してもよい。
アクリル樹脂フィルムとフッ素樹脂フィルムとを予め積層した積層体は、ラミネート法などで予め形成してもよく、また、市販品としても入手可能であり、例えば、呉羽化学工業（株）ＫＦＣフィルムＦＴ−５０Ｙ、及び、三菱レイヨン（株）アクリプレンＦＢＳ００６、などとして販売されており、本発明における表皮層１８の形成に好適に用いられる。
【００２３】
絞ロールに予め天然皮革様の凹凸を形成することで、これを用いてラミネートエンボスすることにより、貼り合わせと同時絞押しが行われ、最表面に天然皮革様の凹凸が転写される。
逐次法及び一工程での形成法の何れにおいても、ラミネートエンボスにおける加熱温度は、１００℃〜１９０℃が好適である。
本発明の合成樹脂表皮材１０は最表面に、透明性、耐久性に優れ、加熱時の凹凸模様の保持性が良好な表皮層１８を有しており、且つ、下層である着色基材層１２の着色の自由度が高いことから、加熱成形を必要とする成形体の表皮材として好適に使用され、得られた加工品は外観に優れ、表面の耐久性、耐溶剤性に優れるものとなる。
【００２４】
（接着剤層）
成形基材２４と合成樹脂表皮材１０との接着を目的として、所望により設けられる接着剤層２２の形成に使用される接着剤としては特に制限はなく、成形基材２４の種類により適宜選択されるが、例えば（１）２液硬化型ポリエステル系接着剤、（２）２液硬化型ウレタン接着剤、（３）２液硬化型アクリル粘着剤などが好適に使用される。
なお、接着剤層の形成に使用される接着剤は市販品としても入手可能であり、例えば、ウェルダー用接着剤Ｎｏ．３６６０〔２液硬化型ポリウレタン接着剤：ノーテープ工業（株）〕、ダイカラック７２５０ＮＴ〔２液硬化型ポリエステル接着剤：大同化成工業（株）〕などが好適である。
接着剤や粘着剤により形成される接着剤層の厚さは、乾燥膜厚で２０μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。
通常は、下記樹脂層（プライマー層）２０を形成した後、接着剤を積層することで接着剤層２２が形成される。着色基材層１２又はプライマー層２０上に接着剤を積層する方法としては、転写法、塗布法など公知の方法を何れも使用できるが、均一な厚みの接着剤層を簡易に形成しうるという観点からは、転写法を用いることが好ましい。
また、接着剤層２２の表面保護のため、接着剤層２２表面に保護シートを有していてもよい。保護シートとしては、樹脂フィルム、離型処理された紙、樹脂をラミネートした紙などを適宜、用いることができる。
【００２５】
（樹脂層）
本発明の合成樹脂表皮材は、着色基材層１２裏面に設けられる前記接着剤層２２と着色基材層１２との密着性向上を目的として、さらにプライマー層としての樹脂層２０を接着剤層２２と着色基材層１２との間に有していてもよい。
樹脂層２０は塗布法により形成することができる。即ち、樹脂層形成用の樹脂を適切な溶媒で溶解し、着色基材層１２の表皮層１８を形成されない裏面に塗布し、乾燥して形成すればよい。
プライマー層２０としての樹脂層は着色基材層１２を構成するアクリル樹脂や接着剤層２２との成形樹脂との親和性の観点から、ポリエステルなどの樹脂で形成されることが好ましい。
樹脂層の塗布量には特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、一般的には、接着性向上効果の観点から、１ｇ／ｍ２〜５ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、２ｇ／ｍ２〜３ｇ／ｍ２の範囲であることがさらに好ましい。
【００２６】
（成形体）
本発明の合成樹脂表皮材１０は成形基材２４の表皮材として好適に使用される。
図２は、本発明の成形体２６を示す概略断面図である。
前記本発明の合成樹脂表皮材１０の着色基材層１２裏面に好ましくは、プライマー層２０と接着剤層２２とを形成し、成形基材２４表面に配置し、その後、９０℃〜１４０℃の温度条件で加熱成形して得られる成形体２６である。
成形体の製造工程に用いられる成形基材２４を構成する樹脂には、一般に成形用に使用される樹脂であれば、特に制限はないが、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＰＣとＡＢＳ樹脂との混合物（ＰＣ／ＡＢＳ）等を用いることが好ましい。
本発明の成形体は、前記樹脂により形成された成形基材２４と合成樹脂表皮材１０とを用いて、上記温度範囲で真空ラミネート成形法により成形することが好ましい。
【００２７】
本発明の合成樹脂表皮材は、簡易な方法で形成され、外観、耐久性に優れ、加熱成形用の表皮材として好適に使用されることから、自動車用内装外装材、鉄道車輌・航空機内装部品、家具、靴・履物・鞄、建装用内外装部材、衣類表装材・裏地、など種々の分野に好適に使用しうる。
【実施例】
【００２８】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに制限されるものではない。
〔実施例１〕
まず、アクリル樹脂〔スミペック、住友化学（株））〕１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、２００℃に加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが２００μｍになるようにシート状に成形して着色基材層１２を得た。
その後、フッ素含有樹脂層１６（厚み約５ｍｍ）とアクリル樹脂層１４（厚み約６７μｍ）との積層体〔ＫＦＣフィルム  ＦＴ−５０Ｙ（商品名）、呉羽化学工業（株）〕を用いて、アクリル樹脂層１４側を前記で得た着色基材層１２に接触させて、絞ロールを用いてのラミネートエンボス加工（シート表面温度１７０℃、速度１０ｍ／分）を行い、表面に絞模様を形成した。
その後、着色基材層１２裏面にポリエステル系プライマーを、乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層(プライマー層）２０を形成し、その後、裏面に接着剤〔２液硬化型ウレタン系粘着剤、ウェルダー用接着剤  Ｎｏ．３６６０：ノーテープ工業（株）〕を乾燥後の膜厚が２０μｍ〜５０μｍとなるように塗布して接着剤層２２を形成し、着色基材層１２裏面に樹脂層(プライマー層）２０と接着剤層２２とを備える合成樹脂表皮材１０を製造した。
得られた合成樹脂表皮材１０の表面が１３０℃になるまで加熱したものについて、表面粗さを表面粗さ計（東京精密製サーフコム１３０Ａ）にて測定した。加熱前において同様の条件で測定した表面粗さと対比したところ、凹部の深さは９０％程度に保持され、加熱後の外観も良好であった。
なお、表皮材の加熱後の凹凸形状保持性試験において、凹部の深さが７０％以上保持された場合には、実用に供しうるレベルであり、凹部の深さの保持率が５０％未満のものは実用上問題となり、成形体表面に適用する表皮材としては不適である。
【００２９】
（成形体の作製）
得られた実施例１の合成樹脂表皮材１０の接着剤層２２が形成された面を、予め成形された成形基材（成形基材樹脂：アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ））２４表面に配置し、真空ラミネート成形にて９０℃〜１４０℃の温度条件において、成形された合成樹脂表皮材１０が一体的に密着してなる、図２に示すような構成の実施例１の成形体２６を得た。
【００３０】
（合成樹脂表皮材の評価）
得られた成形体２６を以下の基準にて評価した。評価の結果を下記表１に示す。
なお、凹凸模様の保持性以外の評価結果は、外観上の変化及び劣化がなかったものを「○」、変化或いは劣化が認められたものを「×」とした。また、「−」は、その評価が行われなかったことを示す。
１．凹凸模様の保持性
得られた実施例１の成形体２６の表面が１３０℃になるまで加熱したものについて、表面粗さを表面粗さ計（東京精密製サーフコム１３０Ａ）にて測定した。加熱前において同様の条件で測定した表面粗さと対比したところ、凹部の深さは９０％程度に保持され、加熱後の外観も良好であった。
なお、成形体表面においても、凹部の深さが７０％以上であれば、実用上問題のないレベルであり、５０％未満であると実用上使用し得ないレベルであると判断される。そのような観点からも、本発明の合成樹脂表皮材１０が優れた凹凸模様の保持性を有することがわかる。
２．耐溶剤性、耐久性
得られた実施例１の成形体２６を、ガソリン、ケロシン（灯油）に、３０分浸漬後、１週間放置した。外観を観察したが、ガソリン浸漬品、ケロシン浸漬品の何れにも外観上の変化は見られず、溶剤に対する耐久性に優れることが確認された。
【００３１】
（成形体の評価）
得られた実施例１の成形体２６について、外観を観察したが、合成樹脂表皮材１０表面に劣化や変形は見られず、表面に形成された絞模様が維持されていることが確認された。
その後、耐摩耗性試験（テーバー摩耗試験１０Ｎ×５０回）、摩擦色落ち性学振式摩耗試験（５Ｎ×１２００回）、熱老化試験（８０℃×３００時間）、耐水性試験（４０℃水中×３００時間）、耐候性試験（カーボンアーク灯式サンシャインカーボンウェザメータ  ブラックパネル  温度６３℃、湿度５０〜６０％ＲＨ：１２００時間）、低温老化試験（−３０℃×１週間）及び、冷熱繰り返し（−３０℃〜８０℃×９５回）を行ったところ、これら何れの試験においても、外観上の変化及び劣化は見られなかった。
【００３２】
〔比較例１〕
まず、実施例１で用いたのと同様のアクリル樹脂〔スミペック、住友化学（株））〕１００ｋｇに、顔料（カーボンブラック）２ｋｇを投入し、２００℃に加熱しながらカレンダー法により、乾燥後の厚みが２００μｍになるようにシート状に成形して着色基材層１２を得た。着色基材層１２表面にアクリルフィルム（サンデュレン、（株）カネカ）を重ねて、該アクリルフィルムの表面に絞ロールを用いてラミネートエンボス加工（シート表面温度１７０℃、速度１０ｍ／分）を行い、着色基材層１２の表面に絞模様を形成したアクリル表皮層２８を形成した。
その後、着色基材層１２裏面にポリエステル系プライマーを乾燥後の厚みが３μｍとなるように塗布し、乾燥して樹脂層２０を形成し、その後、裏面に実施例１で用いたのと同様の接着剤〔２液硬化型ウレタン系粘着剤、ウェルダー用接着剤  Ｎｏ．３６６０：ノーテープ工業（株）〕を、乾燥後の膜厚が２０μｍ〜５０μｍとなるように塗布して接着剤層２２を形成し、表面に絞模様が形成された着色基材層１２の裏面に樹脂層２０と接着剤層２２とを備える、図３に示すような断面を有する比較例１の合成樹脂表皮材３０を製造した。
比較例１の合成樹脂表皮材について、表面温度を１３０℃として実施例１と同様にして、加熱前及び加熱後の表面粗さを測定し、対比したところ、加熱後の凹凸深さは加熱前の４０％であり、５０％以下となったため、加熱成形加工の表皮材として実用に供するには不適と評価され、その後の評価及び成形体の作製は行わなかった。
【００３３】
【表１】
2015016555.tif 000003
【００３４】
表１の結果より、本発明の合成樹脂表皮材は、加熱条件下でも、表面の凹凸（絞）模様の保持性に優れ、これを用いた本発明の実施例１の成形体は、耐久性に優れ、熱成形後も、表皮材表面に形成された凹凸（絞）模様の保持性に優れることがわかる。
【符号の説明】
【００３５】
１０            合成樹脂表皮材
１２            基材層(着色基材層）
１４            アクリル樹脂含有層（下部表皮層）
１６            フッ素樹脂含有層（上部表皮層）
１８            表皮層（２層構造表皮層）
２０            樹脂層（プライマー層）
２２            接着剤層
２４            成形基材
２６            成形体
２８            表皮層
３０、３２      比較例の合成樹脂表皮材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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