(57)【要約】【課題】優れた低温定着性が得られながらも、高い耐熱保管性および定着分離性が得られ、また、光沢ムラの発生が抑制された画像を形成することのできる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法を提供すること。【解決手段】コア粒子表面にシェル層が被覆されてなるコア−シェル構造を有するトナー粒子よりなる静電荷像現像用トナーにおいて、前記コア粒子は結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記シェル層は、ビニル樹脂および離型剤を含有し、前記結晶性ポリエステル樹脂と前記ビニル樹脂との質量比が９５：５〜６０：４０であることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア粒子表面にシェル層が被覆されてなるコア−シェル構造を有するトナー粒子よりなる静電荷像現像用トナーにおいて、
前記コア粒子は結晶性ポリエステル樹脂を含有し、
前記シェル層は、ビニル樹脂および離型剤を含有し、
前記結晶性ポリエステル樹脂と前記ビニル樹脂との質量比が９５：５〜６０：４０であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度が０．１〜７．５ｍｍｏｌ／ｇであり、
前記ビニル樹脂のカルボキシ基濃度が０．２〜１．０ｍｍｏｌ／ｇであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記トナー粒子における前記離型剤の含有割合が０．５〜５質量％であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーを製造する方法であって、
ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体および離型剤を用いて、ミニエマルション重合法により、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子の水系分散液を調製する工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真方式の画像形成に用いられる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、電子写真方式の画像形成装置において、より一層の省エネルギー化を図るために、より低い温度で熱定着される静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）が必要とされている。
【０００３】
このような低温定着化の要求に対して、例えば、特許文献１には、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を用いたトナーが開示されている。
しかしながら、このトナーにおいては、結着樹脂が結晶性ポリエステル樹脂のみからなるため、低温定着性には優れるものの、結着樹脂と離型剤との相溶化により定着分離性が低下するという問題がある。また、熱定着後に結晶性ポリエステル樹脂や離型剤などの結晶性成分が再結晶化することにより、形成される画像に光沢ムラが発生するという問題がある。
【０００４】
また例えば、特許文献２には、非晶性樹脂中に結晶性ポリエステル樹脂を含有させたトナーが開示されている。
このトナーにおいては、結晶性ポリエステル樹脂と非晶性樹脂とが相溶する関係にあるので、結晶性成分の再結晶化を抑制し、光沢ムラの発生を抑制することはできるが、結晶性ポリエステル樹脂の含有比率が相対的に小さくなるため、十分な低温定着性が得られないという問題がある。
【０００５】
また、特許文献１および特許文献２に記載のいずれのトナーにおいても、低温で溶融しやすいという特性を有する結晶性ポリエステル樹脂を用いるため、高い耐熱保管性が得られないという問題がある。
【０００６】
近年、コア−シェル構造の採用や非晶性成分および結晶性成分の併用により、結晶性成分による低温定着性と、非晶性成分による耐熱保管性や定着分離性、画質とを機能分離する方法が提案されている。
例えば、特許文献３では、コア−シェル構造のトナーにおいて、コア粒子が結晶性ポリエステル樹脂および非晶性樹脂を含有し、シェル層がコア粒子の非晶性樹脂と組成の異なる非晶性樹脂を含有することが開示されている。このトナーにおいては、結晶性ポリエステル樹脂によって低温定着性が得られながらも、耐熱性の高い樹脂によるシェル層を設けることによって耐熱保管性が得られる。
しかしながら、このトナーにおいては、離型剤がコア粒子中に含有されており、耐熱性の高い樹脂によるシェル層が存在することによって、当該離型剤の滲み出し性が低下し、高い定着分離性が得られないという問題がある。
【０００７】
また例えば、特許文献４には、コア粒子中に結晶性ポリエステル樹脂と非晶性ポリエステル樹脂とが含有され、このコア粒子表面に、ビニル樹脂の微粒子を島状に付着させたトナーが開示されている。特許文献４では、コア粒子を形成する樹脂と非相溶の関係にあるビニル樹脂をコア粒子表面に島状に付着させることにより、コア粒子に含有されている離型剤を滲み出し易くし、定着分離性が得られるとしている。また、コア粒子においては、結晶性ポリエステル樹脂以外の非晶性ポリエステル樹脂を主成分とすることにより、熱定着後の結晶性ポリエステル樹脂の再結晶化を抑制し、光沢ムラの発生を抑制することができるとしている。
しかしながら、このトナーにおいては、低温で溶融しやすい特性を有する樹脂によるコア粒子が、一部表面に露出されているため、高い耐熱保管性が得られないという問題がある。
【０００８】
また、特許文献３および特許文献４に記載のいずれのトナーにおいても、結晶性成分の含有比率が相対的に小さくなるため、優れた低温定着性が得られないという問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特許第４０３２９４０号公報
【特許文献２】特開２０１１−７０００１号公報
【特許文献３】特開２０１２−２８３３号公報
【特許文献４】特開２０１１−１２３４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、以上のような事情を考慮してなされたものであって、その目的は、優れた低温定着性が得られながらも、高い耐熱保管性および定着分離性が得られ、また、光沢ムラの発生が抑制された画像を形成することのできる静電荷像現像用トナーおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の静電荷像現像用トナーは、コア粒子表面にシェル層が被覆されてなるコア−シェル構造を有するトナー粒子よりなる静電荷像現像用トナーにおいて、
前記コア粒子は結晶性ポリエステル樹脂を含有し、
前記シェル層は、ビニル樹脂および離型剤を含有し、
前記結晶性ポリエステル樹脂と前記ビニル樹脂との質量比が９５：５〜６０：４０であることを特徴とする。
【００１２】
本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度が０．１〜７．５ｍｍｏｌ／ｇであり、
前記ビニル樹脂のカルボキシ基濃度が０．２〜１．０ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましい。
【００１３】
本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記トナー粒子における前記離型剤の含有割合が０．５〜５質量％であることが好ましい。
【００１４】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法は、上記の静電荷像現像用トナーを製造する方法であって、
ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体および離型剤を用いて、ミニエマルション重合法により、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子の水系分散液を調製する工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の静電荷像現像用トナーによれば、トナー粒子が、結晶性ポリエステル樹脂を含有するコア粒子表面に、ビニル樹脂および離型剤を含有するシェル層が被覆されてなるコア−シェル構造を有し、結晶性ポリエステル樹脂とビニル樹脂との質量比が特定の範囲であることにより、優れた低温定着性が得られながらも、高い耐熱保管性および定着分離性が得られ、また、光沢ムラの発生が抑制された画像を形成することができる。
【００１６】
本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法によれば、ミニエマルション重合法によって作製された、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子を調製する工程を有することにより、上記トナーを容易に製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１８】
〔トナー〕
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂および離型剤を含有するトナー粒子よりなり、当該トナー粒子は、所望に応じて、着色剤、磁性粉、荷電制御剤などの他の内添剤を含有するものとすることができる。また、当該トナー粒子に対して、流動化剤やクリーニング助剤などの外添剤を添加するものとすることもできる。
【００１９】
本発明のトナーに係るトナー粒子は、コア粒子表面がシェル層に被覆されてなるコア−シェル構造を有する。具体的には、トナー粒子は、結晶性ポリエステル樹脂を含むコア粒子表面が、ビニル樹脂および離型剤を含むシェル層に被覆されている構造のものである。なお、シェル層において、離型剤は、ビニル樹脂によるマトリクス相中にドメイン相として含有されている。
このコア−シェル構造のトナー粒子は、コア粒子表面がシェル層により完全に被覆されているものが好ましいが、コア粒子表面が一部露出されているものであってもよい。
【００２０】
以上のような構造は、酸化ルテニウム（ＶＩＩＩ）または酸化オスミウム（ＶＩＩＩ）にて染色したトナー粒子断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により、定法により測定して観察することができる。また、ウルトラミクロトームで切片を切り出す場合においては、切片の厚さは１００ｎｍに設定する。
【００２１】
本発明のトナーは、コア粒子を構成する結晶性ポリエステル樹脂と、シェル層を構成するビニル樹脂との質量比は、９５：５〜６０：４０とされ、より好ましくは９０：１０〜８０：２０とされる。
結晶性ポリエステル樹脂とビニル樹脂との質量比が上記範囲内であることにより、優れた低温定着性が得られる。
結晶性ポリエステル樹脂の含有比率が過大である場合においては、ビニル樹脂の含有比率が過小となり、シェル層をコア粒子表面に形成することができず、高い耐熱保管性が得られないおそれがある。一方、結晶性ポリエステル樹脂の含有比率が過小である場合においては、優れた低温定着性が得られないおそれがある。
【００２２】
つまり、本発明のトナーにおいては、トナー粒子中に結晶性ポリエステル樹脂が高い比率で含有、すなわち主成分とされていることにより、基本的に優れた低温定着性が得られる。また、シェル層に離型剤が含有されていることにより、コア粒子の結晶性ポリエステル樹脂と離型剤とが相溶しづらくなるので、熱定着時に離型剤が滲み出し易くなり、高い定着分離性が得られる。そして、シェル層を構成する樹脂がビニル樹脂であることにより、高い耐熱保管性が得られ、また、熱定着時にビニル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とが混ざり合うことにより、結晶性ポリエステル樹脂の再結晶化を抑制し、光沢ムラの発生が抑制された画像を形成することができる。
【００２３】
〔結着樹脂〕
本発明に係るトナー粒子を構成する結着樹脂は、コア粒子に含有される結晶性ポリエステル樹脂、および、シェル層に含有されるビニル樹脂により構成されるが、他の樹脂が含有されていてもよい。具体的には、コア粒子には、結晶性ポリエステル樹脂がトナー粒子を構成する全樹脂（結着樹脂）中５０質量％以上の割合で含有されていれば、他の樹脂が含有されていてもよい。他の樹脂としては、例えば、ビニル樹脂、非晶性ポリエステル樹脂などが挙げられる。
【００２４】
（結晶性ポリエステル樹脂）
コア粒子を構成する結晶性ポリエステル樹脂は、トナー粒子中の結着樹脂における主成分（例えば５０質量％以上）とされる。
【００２５】
結晶性ポリエステル樹脂は、２価以上のカルボン酸（多価カルボン酸）と、２価以上のアルコール（多価アルコール）との重縮合反応によって得られる公知のポリエステル樹脂のうち、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有する樹脂をいう。明確な吸熱ピークとは、具体的には、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際に、吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であるピークのことを意味する。
【００２６】
多価カルボン酸とは、１分子中にカルボキシ基を２個以上含有する化合物である。
具体的には、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸などの飽和脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸；およびこれらカルボン酸化合物の無水物、あるいは炭素数１〜３のアルキルエステルなどが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２７】
多価アルコールとは、１分子中に水酸基を２個以上含有する化合物である。
具体的には、例えば、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、１，７−へプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオールなどの脂肪族ジオール；グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトールなどの３価以上の多価アルコールなどが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度は、０．１〜７．５ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましく、より好ましくは４．０〜６．０ｍｍｏｌ／ｇである。
結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度が上記範囲であることにより、後述するビニル樹脂のカルボキシ基濃度との関係において、熱定着前においては結晶性ポリエステル樹脂がビニル樹脂と非相溶のものとなり、熱定着時においては結晶性ポリエステル樹脂がビニル樹脂と相溶するものとなる。従って、熱定着前においては結晶性ポリエステル樹脂とビニル樹脂とが相溶化しないため、結晶性ポリエステル樹脂がビニル樹脂の可塑化を進行させないので、高い耐熱保管性が得られる。また、熱定着時においては結晶性ポリエステル樹脂とビニル樹脂とが相溶化するため、熱定着後において結晶性ポリエステル樹脂の再結晶化を抑制することができ、光沢ムラの発生が抑制された画像をより確実に形成することができる。
【００２９】
ここで、エステル基濃度は、結晶性ポリエステル樹脂中のエステル基（エステル結合）の割合であり、水に対する親和性の程度を示し、値が大きい程、水に対する親和性が高いことを示すものである。
本発明において、エステル基濃度は下記式（１）により算出される値である。
式（１）：エステル基濃度＝［結晶性ポリエステル樹脂を形成する多価カルボン酸および多価アルコールに含まれるエステル基となりうる部分のモル数の平均／（（多価カルボン酸および多価アルコールの分子量の合計）−（脱水重縮合して分離した水の分子量×エステル基のモル数））］×１０００
結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度は、結晶性ポリエステル樹脂を構成する多価カルボン酸および多価アルコールの構造によって制御することができる。
【００３０】
結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度の算出例を以下に示す。
下記式（ａ）で表わされる多価カルボン酸と下記式（ｂ）で表わされる多価アルコールとにより得られる結晶性ポリエステル樹脂は下記式（ｃ）で表わされる。
式（ａ）：ＨＯＯＣ−Ｒ1 −ＣＯＯＨ
式（ｂ）：ＨＯ−Ｒ2 −ＯＨ
式（ｃ）：−（−ＯＣＯ−Ｒ1 −ＣＯＯ−Ｒ2 −）ｎ−
『結晶性ポリエステル樹脂を形成する多価カルボン酸および多価アルコールに含まれるエステル基となりうる部分のモル数の平均』とは、結晶性ポリエステル樹脂を形成する多価カルボン酸のカルボキシ基のモル数および多価アルコールのヒドロキシル基のモル数の平均であり、具体的には、式（ａ）の多価カルボン酸のカルボキシ基のモル数「２」と、式（ｂ）の多価アルコールのヒドロキシル基のモル数「２」との平均「２」である。
また、式（ａ）の多価カルボン酸の分子量をｍ１、式（ｂ）の多価アルコールの分子量をｍ２、式（ｃ）の結晶性ポリエステル樹脂の分子量をｍ３とすると、『（多価カルボン酸および多価アルコールの分子量の合計）−（脱水重縮合して分離した水の分子量×エステル基のモル数）』は、（ｍ１＋ｍ２）−（１８×エステル基のモル数の平均「２」）となり、従って、式（ｃ）の結晶性ポリエステル樹脂の分子量「ｍ３」となる。
以上より、式（ｃ）で表わされる結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度は、「２／ｍ３」となる。
また、多価カルボン酸を２種以上、または多価アルコールを２種以上併用する場合には、それぞれの多価カルボン酸のカルボキシ基と分子量の平均および多価アルコールのヒドロキシル基と分子量の平均からなる。
【００３１】
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、６０〜９０℃であることが好ましく、より好ましくは７０〜８５℃である。また、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、後述するビニル樹脂Ｂの軟化点より低いものである。
結晶性ポリエステル樹脂の融点が上記範囲であることにより、十分な低温定着性が得られる。
なお、結晶性ポリエステル樹脂の融点は、樹脂組成によって制御することができる。
【００３２】
結晶性ポリエステル樹脂の融点は、以下のようにして測定される値である。
結晶性ポリエステルの融点は、吸熱ピークのピークトップの温度を示し、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて示差走査熱量分析によってＤＳＣ測定される。
具体的には、測定試料（結晶性ポリエステル樹脂）１．０ｍｇを、アルミニウム製パン（ＫＩＴＮＯ．Ｂ０１４３０１３）に封入し、これを「ダイヤモンドＤＳＣ」のサンプルホルダーにセットし、測定温度０〜２００℃で、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分の測定条件で、加熱−冷却−加熱の温度制御を行い、その２度目の加熱におけるデータをもとに解析される。
【００３３】
結晶性ポリエステル樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定される分子量は、数平均分子量（Ｍｎ）で２，０００〜２５，０００であることが好ましい。
【００３４】
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による分子量は、以下のようにして測定される値である。
具体的には、装置「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料（樹脂）を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μＬを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出される。検量線測定用のポリスチレンとしては１０点用いた。
【００３５】
結晶性ポリエステル樹脂の含有割合は、トナー粒子を構成する全樹脂（結着樹脂）中５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは７０〜９０質量％である。
結晶性ポリエステル樹脂の含有割合が上記範囲であることにより、低温定着性が確実に得られる。つまり、低温定着性の向上への寄与に加え、光沢ムラの発生防止にも寄与するものと期待される。
【００３６】
（ビニル樹脂）
シェル層を構成するビニル樹脂は、ビニル基を有する単量体（以下、「ビニル単量体」ともいう。）を用いて形成される非晶性樹脂である。
ビニル樹脂としては、具体的には、スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレンアクリル共重合体樹脂などが挙げられる。
【００３７】
ビニル単量体としては、下記のものなどを用いることができる。ビニル単量体としては、１種単独で、または２種以上を組み合せて使用することができる。
（１）スチレン系単量体
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンおよびこれらの誘導体など。
（２）（メタ）アクリル酸エステル系単量体
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチルおよびこれらの誘導体など。
（３）ビニルエステル類
プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなど。
（４）ビニルエーテル類
ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルなど。
（５）ビニルケトン類
ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトンなど。
（６）Ｎ−ビニル化合物類
Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなど。
（７）その他
ビニルナフタレン、ビニルピリジンなどのビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体など。
【００３８】
また、ビニル単量体としては、例えばカルボキシ基、スルフォン酸基、リン酸基などのイオン性解離基を有する単量体を用いることが好ましい。具体的には、以下のものがある。
カルボキシ基を有する単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステルなどが挙げられる。また、スルフォン酸基を有する単量体としては、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸などが挙げられる。さらに、リン酸基を有する単量体としてはアシドホスホオキシエチルメタクリレートなどが挙げられる。
なお、本発明においては、ビニル単量体として、イオン性解離基を有する単量体を用いる場合、全ビニル単量体におけるイオン性解離基を有する単量体の割合は、２〜７質量％であることが好ましい。イオン性解離基を有する単量体の割合が過多である場合は、トナー粒子の表面への水分の吸着量が増えることによって、トナーブリスターの発生や帯電量環境差の拡大が生じるおそれがある。
【００３９】
さらに、ビニル単量体として、多官能性ビニル類を使用し、ビニル樹脂を、架橋構造を有するものとすることもできる。多官能性ビニル類としては、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレートなどが挙げられる。
【００４０】
ビニル樹脂のカルボキシ基濃度は、０．２〜１．０ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましく、より好ましくは０．５〜０．８ｍｍｏｌ／ｇである。
ビニル樹脂のカルボキシ基濃度が上記範囲であることにより、結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度との関係において、熱定着前においてはビニル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と非相溶のものとなり、熱定着時においてはビニル樹脂が結晶性ポリエステル樹脂と相溶するものとなる。従って、熱定着前においてはビニル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とが相溶化しないため、結晶性ポリエステル樹脂がビニル樹脂の可塑化を進行させないので、高い耐熱保管性が得られる。また、熱定着時においてはビニル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とが相溶化するため、結晶性ポリエステル樹脂の再結晶化を抑制することができ、光沢ムラの発生が抑制された画像をより確実に形成することができる。
また、ビニル樹脂のカルボキシ基濃度が上記範囲であることにより、樹脂の可塑化が回避されるのでトナーの弾性が良好な状態で維持される。その結果、高い定着分離性の維持に寄与するものと考えられる。
【００４１】
ここで、カルボキシ基濃度は、ビニル樹脂中のカルボキシ基の割合であり、水に対する親和性の程度を示し、値が大きい程、水に対する親和性が高いことを示すものである。
本発明において、カルボキシ基濃度は下記式（２）により算出される値である。
式（２）：カルボキシ基濃度＝［カルボキシ基のモル数／（ビニル樹脂を形成する単量体の分子量×モル分率）の総和］×１０００
ビニル樹脂のカルボキシ基濃度は、カルボキシ基を有する単量体の導入比率によって制御することができる。
【００４２】
ビニル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４０〜８０℃であることが好ましく、より好ましくは５０〜７０℃である。
ビニル樹脂のガラス転移点が上記範囲であることにより、十分な低温定着性および耐熱保管性が確実に両立して得られる。
【００４３】
ビニル樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定される値である。
測定手順としては、測定試料（ビニル樹脂）３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、ホルダーにセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用した。測定条件としては、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行い、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移点とする。
【００４４】
ビニル樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）は、９０〜１３０℃であることが好ましく、より好ましくは１００〜１２０℃である。
【００４５】
本発明において、ビニル樹脂の軟化点（Ｔｓｐ）は、以下のようにして測定される値である。
まず、２０℃±１℃、５０％±５％ＲＨの環境下において、測定試料（ビニル樹脂）１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所製）によって３８２０ｋｇ／ｃｍ２の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、２４℃±５℃、５０％±２０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔｏｆｆｓｅｔが軟化点とされる。
【００４６】
ビニル樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定される分子量は、重量平均分子量（Ｍｗ）で２０，０００〜２００，０００であり、より好ましくは４０，０００〜１００，０００である。
ビニル樹脂の重量平均分子量が上記範囲であることにより、低温定着性を十分に確保することができると共に、トナーの耐熱性（熱的強度）も十分に確保され、これにより十分な耐熱保管性および耐ホットオフセット性の向上にも寄与するものと考えられる。
【００４７】
ビニル樹脂のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定される分子量は、測定試料としてビニル樹脂を用いたことの他は上記と同様にして測定される値である。
【００４８】
ビニル樹脂の含有割合は、結着樹脂中９〜１８質量％であることが好ましい。
ビニル樹脂の含有割合が上記範囲であることにより、良好な耐熱保管性を有し、かつ結晶性ポリエステル樹脂と相溶することにより光沢ムラを抑制することができる。
【００４９】
〔着色剤〕
本発明のトナーにおいて、トナー粒子が着色剤を含有するものとして構成される場合においては、着色剤は、コア粒子およびシェル層のいずれに含有されていてもよいが、コア粒子に含有されていることが好ましい。
着色剤としては、公知の種々の顔料や染料を用いることができる。
カーボンブラックとしては、例えばチャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラックなどが挙げられ、黒色酸化鉄としては、例えばマグネタイト、ヘマタイト、三酸化チタン鉄などが挙げられる。
染料としては、例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５などが挙げられる。
顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同４８：３、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１５０、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１５６、同１５８、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０などが挙げられる。
各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５０】
着色剤の含有割合は、トナー粒子中に１〜１０質量％とされることが好ましく、より好ましくは２〜８質量％である。着色剤の含有量が過少である場合は、得られるトナーに所望の着色力が得られないおそれがあり、一方、着色剤の含有量が過多である場合は、着色剤の遊離やキャリアなどへの付着が発生し、帯電性に影響を与える場合がある。
【００５１】
〔離型剤〕
本発明のトナーにおいて、離型剤はシェル層に含有されている。離型剤がシェル層に含有されていることにより、コア粒子に含有されている結晶性ポリエステル樹脂と相溶しづらくなり、熱定着時に滲み出し易くなることにより、高い定着分離性が得られる。
離型剤は、ビニル樹脂によるマトリクス相中にドメイン相として分散されており、当該ドメイン相の平均径は、例えば０．０５〜２μｍとされる。このドメイン相の平均径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）の観察画像により測定される値であり、具体的には、ＴＥＭの観察画像において、各ドメイン相の径を、水平フェレ径と垂直フェレ径との平均値とし、各々のドメイン相の径の平均値を、ドメイン相の平均径として算出する。
【００５２】
離型剤としては、公知の種々のワックスを用いることができる。
ワックスとしては、特に低分子量ポリプロピレン、ポリエチレン、または酸化型のポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン系ワックス、およびベヘン酸ベヘネートなどのエステル系ワックスを好適に用いることができる。
具体的には、例えばポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス；マイクロクリスタリンワックスなどの分枝鎖状炭化水素ワックス；パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス；ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス；カルナバワックス、モンタンワックス、ベヘン酸ベヘネート、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス；エチレンジアミンベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。
これらのうちでも、低温定着時の離型性の観点から、融点の低いもの、具体的には、融点が４０〜９０℃のものを用いることが好ましい。
【００５３】
離型剤の含有割合は、トナー粒子中に０．５〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは３〜５質量％である。
トナー粒子における離型剤の含有割合が上記の範囲のように従来に比べ小さくても、当該離型剤がシェル層に含有され、コア粒子中の結晶性ポリエステル樹脂と相溶しづらくすることで、離型剤が滲み出し易く、高い定着分離性が得られる。
【００５４】
〔荷電制御剤〕
本発明のトナーにおいて、トナー粒子が荷電制御剤を含有するものとして構成される場合においては、荷電制御剤は、コア粒子およびシェル層のいずれに含有されていてもよい。
荷電制御剤としては、公知の種々の化合物を用いることができる。
荷電制御剤の含有割合は、トナー粒子中に０〜５質量％であることが好ましく、より好ましくは０〜０．５質量％である。
【００５５】
〔外添剤〕
本発明のトナーにおいては、トナー粒子は、そのままトナーとして用いることができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加してもよい。
外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
これらの外添剤の添加割合は、その合計の添加量がトナー粒子１００質量部に対して好ましくは０．０５〜５質量部、より好ましくは０．１〜３質量部とされる。
【００５６】
〔トナーのガラス転移点〕
本発明のトナーは、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜７０℃であることが好ましく、より好ましくは５５〜６５℃である。
本発明のトナーのガラス転移点が上記の範囲にあることにより、十分な低温定着性および耐熱保管性が確実に両立して得られる。また、トナーのガラス転移点が上記の範囲にあることにより、トナーの耐熱性（熱的強度）が維持されて、その結果、十分な耐熱保管性および耐ホットオフセット性が確実に得られるものと期待される。
【００５７】
〔トナーの融点〕
本発明のトナーは、融点（Ｔｍ）が６０〜９０℃であることが好ましく、より好ましくは６５〜８０℃である。
本発明のトナーの融点が上記の範囲にあることにより、十分な低温定着性および耐熱保管性が確実に両立して得られる。また、トナーの融点を上記範囲とすることにより、トナーの耐熱性（熱的強度）も良好に維持されて、これにより十分な耐熱保管性も確保できるものと期待される。
【００５８】
トナーのガラス転移点および融点は、測定試料としてトナーを用いたことの他は上記と同様にして測定される値である。
【００５９】
〔トナーの粒径〕
本発明のトナーにおいては、平均粒径が、例えば体積基準のメジアン径で３〜８μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜８μｍである。この平均粒径は、製造時において使用する凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、結着樹脂の組成などによって制御することができる。
体積基準のメジアン径が上記の範囲にあることにより、１２００ｄｐｉレベルの非常に微小なドット画像を忠実に再現することなどができる。
【００６０】
トナーの体積基準のメジアン径は「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ  Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステムを接続した測定装置を用いて測定・算出される値である。
具体的には、測定試料（トナー）０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が８％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャー径を１００μｍにし、測定範囲である２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒子径が体積基準のメジアン径とされる。
【００６１】
〔トナーの平均円形度〕
本発明のトナーにおいては、このトナーを構成する個々のトナー粒子について、帯電特性の安定性、低温定着性の観点から、平均円形度が０．９３０〜１．０００であることが好ましく、０．９５０〜０．９９５であることがより好ましい。
平均円形度が上記の範囲であることにより、個々のトナー粒子が破砕しにくくなって摩擦帯電付与部材の汚染が抑制されてトナーの帯電性が安定し、また、形成される画像において画質が高いものとなる。
【００６２】
トナーの平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定した値である。
具体的には、測定試料（トナー）を界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３，０００〜１０，０００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（ｙ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより算出した値である。ＨＰＦ検出数が上記の範囲であれば、再現性が得られる。
式（ｙ）：円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【００６３】
〔現像剤〕
本発明のトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる分散型キャリアなど用いてもよい。
キャリアの平均粒径は、体積基準のメジアン径で２０〜１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２５〜８０μｍとされる。
キャリアの体積基準のメジアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【００６４】
本発明においては、ビニル樹脂のカルボキシ基濃度、結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度を確認するためには、トナー粒子中に含まれるビニル樹脂および結晶性ポリエステル樹脂を抽出する必要がある。トナー粒子中からの樹脂の抽出は、具体的には、以下のようにして抽出することができる。
まず、トナーをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）に常温（２０℃以上２５℃以下）で溶解させる。ここで、トナー粒子中のビニル樹脂は、常温ではＭＥＫ中に溶解することとなる。従って、ＭＥＫ可溶分中にはビニル樹脂が含まれることとなるため、溶解後、遠心分離により分離した上澄み液からビニル樹脂が得られる。一方、遠心分離後の固形分を６５℃で６０分間加熱してテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解し、これを６０℃においてガラスろ過器でろ過することにより、ろ液から結晶性ポリエステル樹脂が得られる。なお、当該操作でろ過中に温度が下がると結晶性ポリエステル樹脂が析出してしまうため、保温した状態で操作する。
【００６５】
ビニル樹脂のカルボキシ基濃度は、例えば重クロロホルムを用いた１２Ｃ−ＮＭＲ（核磁気共鳴）測定によって確認することができる。具体的には、各モノマー由来の炭素原子のピークを帰属し、モノマー種、組成比を特定しカルボキシ基濃度を算出する。
また、結晶性ポリエステル樹脂のエステル基濃度は、加水分解を行い、Ｐ−ＧＣ／ＭＳにて測定を行い、酸、アルコールそれぞれのモノマー種を特定し、エステル基濃度を算出することにより確認することができる。
【００６６】
以上のトナーにおいては、トナー粒子中に結晶性ポリエステル樹脂が高い比率で含有、すなわち主成分とされていることにより、基本的に優れた低温定着性が得られる。また、離型剤は、熱定着時の加熱で溶融して滲み出すまでは、シェル層にドメイン相として含有されていることにより、コア粒子の結晶性ポリエステル樹脂と相溶しづらくなるので、熱定着時に離型剤が滲み出し易くなり、高い定着分離性が得られる。そして、シェル層を構成する樹脂がビニル樹脂であることにより、高い耐熱保管性が得られ、また、熱定着時にビニル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とが混ざり合うことにより、結晶性ポリエステル樹脂の再結晶化を抑制し、光沢ムラの発生が抑制された画像を形成することができる。
【００６７】
〔トナーの製造方法〕
本発明のトナーの製造方法としては、水系媒体中で作製される湿式の製造方法、例えば乳化凝集法などが挙げられる。
乳化凝集法による本発明のトナーの製造方法は、例えば、水系媒体中に結着樹脂の微粒子（以下、「結着樹脂微粒子」ともいう。）が分散されてなる水系分散液と、着色剤の微粒子（以下、「着色剤微粒子」ともいう。）が分散されてなる水系分散液とを混合し、結着樹脂微粒子および着色剤微粒子を凝集・熱融着させることによりトナー粒子を形成しトナーを製造する方法である。
【００６８】
本発明のトナーの製造方法は、ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体および離型剤を用いて、ミニエマルション重合法により、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子の水系分散液を調製する工程を有する。
本発明のトナーの製造方法の一例を具体的に示すと、
（ａ）水系媒体中に結晶性ポリエステル樹脂による微粒子（以下、「結晶性ポリエステル樹脂微粒子」ともいう。）が分散されてなる水系分散液を調製する工程、
（ｂ）ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体および離型剤を用いて、ミニエマルション重合法により、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子（以下、「離型剤含有樹脂微粒子」ともいう。）の水系分散液を調製する工程、
（ｃ）水系媒体中に着色剤微粒子が分散されてなる水系分散液を調製する工程、
（ｄ）水系媒体中において、結晶性ポリエステル樹脂微粒子および着色剤微粒子を凝集、融着させてコア粒子を形成する工程、
（ｅ）水系媒体中において、コア粒子表面に離型剤含有樹脂微粒子を凝集、融着させてシェル層を形成し、トナー粒子を形成する工程、
（ｆ）熱エネルギーにより熟成させてトナー粒子形状を制御する工程、
（ｇ）トナー粒子の分散液を冷却する工程、
（ｈ）水系媒体からトナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する工程、
（ｉ）洗浄されたトナー粒子を乾燥する工程、
などの工程からなり、必要に応じて、
（ｊ）乾燥されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
を加えることができる。
【００６９】
ここに、「水系分散液」とは、水系媒体中に、分散体（微粒子）が分散されてなるものであり、水系媒体とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。
【００７０】
（ａ）結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液の調製工程
この工程においては、結晶性ポリエステル樹脂による結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液が調製される。
結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液は、まず、結晶性ポリエステル樹脂を合成し、この結晶性ポリエステル樹脂を水系媒体中に微粒子状に分散させることによって調製することができる。
結晶性ポリエステル樹脂を水系媒体中に分散させる方法としては、当該結晶性ポリエステル樹脂を有機溶媒中に溶解または分散させて油相液を調製し、油相液を、転相乳化などによって水系媒体中に分散させて、所望の粒径に制御された状態の油滴を形成させた後、有機溶媒を除去する方法が挙げられる。
【００７１】
水系媒体の使用量は、油相液１００質量部に対して、５０〜２，０００質量部であることが好ましく、１００〜１，０００質量部であることがより好ましい。
水系媒体中には、油滴の分散安定性を向上させる目的で、界面活性剤などが添加されていてもよい。界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン界面活性剤などを用いることができる。
【００７２】
油相液の調製に使用される有機溶媒としては、油滴の形成後の除去処理が容易である観点から、沸点が低く、かつ、水への溶解性が低いものが好ましく、具体的には、例えば酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、キシレンなどが挙げられる。これらは１種単独であるいは２種以上組み合わせて用いることができる。有機溶媒の使用量は、結晶性ポリエステル樹脂１００質量部に対して、通常１〜３００質量部、好ましくは１〜１００質量部、さらに好ましくは２５〜７０質量部である。
【００７３】
油相液の乳化分散は、機械的エネルギーを利用して行うことができ、乳化分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機などが挙げられ、具体的には例えばＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）などを挙げることができる。
【００７４】
油滴の分散径は６０〜１０００ｎｍとされることが好ましく、さらに好ましくは８０〜５００ｎｍである。
油滴の分散径は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−７５０」（株式会社堀場製作所製）を用いて測定した体積基準のメジアン径である。この油滴の分散径は、乳化分散時の機械的エネルギーの大きさにより制御することができる。
【００７５】
結晶性ポリエステル樹脂微粒子の平均粒径は、体積基準のメジアン径で５０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂微粒子の体積基準のメジアン径は、「マイクロトラックＵＰＡ−１５０」（日機装社製）を用いて測定される値である。
【００７６】
（ｂ）離型剤含有樹脂微粒子の水系分散液の調製工程
この工程においては、離型剤およびビニル樹脂を含有する離型剤含有樹脂微粒子の水系分散液が調製される。
離型剤含有樹脂微粒子の水系分散液は、ビニル樹脂を得るためのビニル単量体および離型剤を用いて、ミニエマルション重合法によって調製することができる。具体的には、例えば界面活性剤を含有した水系媒体中にビニル単量体および離型剤を添加し、機械的エネルギーを加えて液滴を形成させ、次いで、水溶性のラジカル重合開始剤からのラジカルにより当該液滴中において重合反応を進行させる。なお、前記液滴中に油溶性の重合開始剤が含有されていてもよい。これにより、離型剤およびビニル樹脂を含有する離型剤含有樹脂微粒子の水系分散液を調製することができる。
【００７７】
本発明のトナーの製造方法においては、離型剤を、予め、ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体の溶液に添加させておくことにより、離型剤がビニル樹脂のマトリクス相中にドメイン相として存在することとなるため、離型剤と結晶性ポリエステル樹脂との相溶を抑制しやすくなり、高い定着分離性が得られる。
なお、離型剤は、別途離型剤のみよりなる離型剤の微粒子の水系分散液を調製し、トナー粒子形成工程において、ビニル樹脂のみよりなる樹脂微粒子などと共に凝集させることにより、シェル層に導入することもできる。
【００７８】
本発明に係るトナー粒子中には、必要に応じて例えば荷電制御剤などの他の内添剤が含有されていてもよく、このような内添剤は、例えば、この工程において、予め、ビニル樹脂を形成するためのビニル単量体の溶液に添加させておくことによってトナー粒子中に導入することができる。
また、このような内添剤は、別途内添剤のみよりなる内添剤微粒子の分散液を調製し、コア粒子形成工程またはトナー粒子形成工程において、他の樹脂微粒子などと共に内添剤微粒子を凝集させることにより、トナー粒子中に導入することもできる。
【００７９】
離型剤含有樹脂微粒子は、組成の異なるビニル樹脂よりなる２層以上の多層構造を有するものであってもよく、このような構成の離型剤含有樹脂微粒子は、例えば２層構造を有するものは、常法に従った乳化重合処理（第１段重合）によって樹脂微粒子の分散液を調整し、この分散液に重合開始剤とビニル単量体とを添加し、この系を重合処理（第２段重合）する手法によって得ることができる。
【００８０】
〔界面活性剤〕
この工程において使用される界面活性剤としては、従来公知の種々のアニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤などを用いることができる。
【００８１】
〔重合開始剤〕
この工程において使用される重合開始剤は、従来公知の種々のものを用いることができる。重合開始剤の具体例としては、例えば、過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなど）が好ましく用いられる。その他、アゾ系化合物（４，４’−アゾビス４−シアノ吉草酸およびその塩、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩など）、パーオキシド化合物、アゾビスイソブチロニトリルなどを用いてもよい。
【００８２】
〔連鎖移動剤〕
この工程においては、ビニル樹脂の分子量を調整することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては特に限定されるものではなく、例えば、２−クロロエタノール、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンなどのメルカプタンおよびスチレンダイマーなどを挙げることができる。
【００８３】
離型剤含有樹脂微粒子の平均粒径は、体積基準のメジアン径で５０〜５００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
離型剤含有樹脂微粒子の体積基準のメジアン径は、「マイクロトラックＵＰＡ−１５０」（日機装社製）を用いて測定される値である。
【００８４】
（ｃ）着色剤微粒子の水系分散液の調製工程
この工程は、トナー粒子として着色剤を含有するものを所望する場合に必要に応じて行う工程であって、着色剤を水系媒体中に微粒子状に分散させて着色剤微粒子の水系分散液を調製する工程である。
【００８５】
着色剤微粒子の水系分散液は、界面活性剤を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上に添加した水系媒体中に着色剤を分散させることにより得られる。
着色剤の分散は、機械的エネルギーを利用して行うことができ、使用する分散機としては、特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザーなどの加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミルなどの媒体型分散機が挙げられる。
【００８６】
着色剤微粒子は、分散した状態で体積基準のメジアン径が１０〜３００ｎｍとされることが好ましく、さらに好ましくは１００〜２００ｎｍ、特に好ましくは１００〜１５０ｎｍである。
着色剤微粒子の体積基準のメジアン径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定される値である。
【００８７】
（ｄ）コア粒子の形成工程
この工程においては、結晶性ポリエステル樹脂微粒子および着色剤微粒子を凝集させて、さらに加熱によって融着させてコア粒子を形成する。
具体的には、水系媒体中に上記微粒子が分散されてなる水系分散液中に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を添加し、加熱することによって凝集、融着させる。
【００８８】
融着温度は、例えば５０〜９０℃であることが好ましい。
【００８９】
〔凝集剤〕
この工程において使用される凝集剤としては、特に限定されるものではないが、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩などの金属塩から選択されるものが好適に使用される。金属塩としては、例えばナトリウム、カリウム、リチウムなどの一価の金属塩；カルシウム、マグネシウム、マンガン、銅などの二価の金属塩；鉄、アルミニウムなどの三価の金属塩などが挙げられる。具体的な金属塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガンなどを挙げることができ、これらの中で、より少量で凝集を進めることができることから、二価の金属塩を用いることが特に好ましい。これらは１種単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００９０】
コア粒子の平均粒径は、体積基準のメジアン径で２〜８μｍの範囲にあることが好ましい。
コア粒子の体積基準のメジアン径は、「コールターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用いて測定される値である。
【００９１】
（ｅ）トナー粒子形成工程
この工程においては、コア粒子表面に、離型剤含有樹脂微粒子を凝集させて、さらに加熱によって融着させてシェル層を形成し、トナー粒子を形成する。
具体的には、水系媒体中にコア粒子および上記微粒子が分散されてなる水系分散液中に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を添加し、加熱することによって凝集、融着させる。
【００９２】
融着温度は、例えば７０〜９５℃であることが好ましい。
【００９３】
この工程において使用することのできる凝集剤としては、上述したものと同様のものが挙げられる。
【００９４】
（ｆ）熟成工程
この工程は、必要に応じて行われるものであって、当該熟成工程においては、トナー粒子形成工程によって得られたトナー粒子を熱エネルギーにより所望の形状になるまで熟成させる。
熟成処理は、具体的には、トナー粒子が分散された系を加熱撹拌することにより、トナー粒子の形状を所望の円形度になるまで、加熱温度、撹拌速度、加熱時間などにより調整することにより、行われる。
【００９５】
（ｇ）冷却工程
この工程は、トナー粒子の分散液を冷却処理する工程である。
冷却処理の条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することが好ましい。冷却処理の具体的な方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法などを例示することができる。
【００９６】
（ｈ）濾過・洗浄工程
この工程は、冷却されたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を固液分離し、固液分離によって得られたトナーケーキ（ウェット状態にあるトナー粒子をケーキ状に凝集させた集合物）から界面活性剤や凝集剤などの付着物を除去して洗浄する工程である。
固液分離には、特に限定されずに、遠心分離法、ヌッチェなどを使用して行う減圧濾過法、フィルタープレスなどを使用して行う濾過法などを用いることができる。また、洗浄においては、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄することが好ましい。
【００９７】
（ｉ）乾燥工程
この工程は、洗浄処理されたトナーケーキを乾燥する工程であり、一般的に行われる公知のトナー粒子の製造方法における乾燥工程に従って行うことができる。
具体的には、トナーケーキの乾燥に使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
乾燥されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。なお、乾燥されたトナー粒子同士が弱い粒子間引力で凝集している場合には、その凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサーなどの機械式の解砕装置を使用することができる。
【００９８】
（ｊ）外添剤の添加工程
この工程は、トナー粒子に対して外添剤を添加する場合に必要に応じて行う工程である。
上記のトナー粒子は、そのままトナーとして用いることができるが、流動性、帯電性、クリーニング性などを改良するために、当該トナー粒子に、いわゆる流動化剤、クリーニング助剤などの外添剤を添加した状態で使用してもよい。
外添剤としては種々のものを組み合わせて使用してもよい。
これらの外添剤の添加量は、その合計の添加量がトナー粒子１００質量部に対して好ましくは０．０５〜５質量部、より好ましくは０．１〜３質量部とされる。
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミルなどの機械式の混合装置を使用することができる。
【００９９】
本発明のトナーの製造方法によれば、ミニエマルション重合法によって作製された、離型剤およびビニル樹脂を含有する樹脂微粒子を調製する工程を有することにより、本発明のトナーを容易に製造することができる。
【０１００】
以上、本発明の実施の形態について具体的に説明したが、本発明の実施の形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。
【実施例】
【０１０１】
以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
樹脂微粒子、着色剤微粒子および結晶性ポリエステル樹脂微粒子の体積基準のメジアン径の測定、並びに樹脂微粒子および結晶性ポリエステル樹脂の分子量の測定は、それぞれ上述の通りに行った。
また、樹脂微粒子およびトナーのガラス転移点の測定、結晶性ポリエステル樹脂の融点の測定は、それぞれ上述の通りに行った。
さらに、各樹脂のカルボキシ基濃度またはエステル基濃度は、それぞれ上述の通りに算出した。
【０１０２】
〔トナーの製造例１〕
（１）結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｃ１〕の調製
（１−１）結晶性ポリエステル樹脂の合成
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、多価カルボン酸：ドデカン二酸（分子量２３０．３）２２０質量部と、多価アルコール：１，１２−ドデカンジオール（分子量２０２．３３）１７４質量部とを仕込み、この系を撹拌しながら１時間かけて内温を１９０℃にまで昇温させ、均一に撹拌された状態であることを確認した後、触媒としてＴｉ（ＯＢｕ）4 を、多価カルボン酸の仕込み量に対して０．００３質量％の量で投入した。その後、生成する水を留去しながら、６時間かけて内温を１９０℃から２４０℃まで昇温させ、さらに温度２４０℃の条件で６時間かけて脱水縮合反応を継続して重合を行うことにより、結晶性ポリエステル樹脂〔Ｃ１〕を得た。
この結晶性ポリエステル樹脂〔Ｃ１〕の融点（Ｔｍ）は８５℃であり、数平均分子量（Ｍｎ）は１４，０００であった。
【０１０３】
（１−２）結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液の調製
結晶性ポリエステル樹脂〔Ｃ１〕３０質量部を溶融させて溶融状態のまま、乳化分散機「キャビトロンＣＤ１０１０」（株式会社ユーロテック製）に対して毎分１００質量部の移送速度で移送した。また、この溶融状態の結晶性ポリエステル樹脂〔Ｃ１〕の移送と同時に、当該乳化分散機に対して、水性溶媒タンクにおいて試薬アンモニア水７０質量部をイオン交換水で希釈した、濃度０．３７質量％の希アンモニア水を、熱交換機で１００℃に加熱しながら毎分０．１リットルの移送速度で移送した。そして、この乳化分散機を、回転子の回転速度６０Ｈｚ、圧力５ｋｇ／ｃｍ2 の条件で運転することにより、体積基準のメジアン径が２００ｎｍ、固形分量が３０質量部の結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｃ１〕を調製した。
【０１０４】
（２）樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ１〕の調製
（第１段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８ｇをイオン交換水３Ｌを仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させたものを添加し、再度液温８０℃とし、下記単量体混合液を１時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子の分散液〔ａ１〕を調製した。
スチレン                    ４８０ｇ
ｎ−ブチルアクリレート      ２５０ｇ
メタクリル酸                ６８．０ｇ
【０１０５】
（第二段重合）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７ｇをイオン交換水８００ｍｌに溶解させた溶液を仕込み、９８℃に加熱後、樹脂微粒子の分散液〔ａ１〕を２６０ｇと、下記単量体溶液を９０℃にて溶解させた溶液とを添加し、循環経路を有する機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）により、１時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液を調製した。
スチレン（Ｓｔ）            ２８４ｇ
ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）９２ｇ
メタクリル酸（ＭＡＡ）        １３ｇ
ｎ-オクチル−３−メルカプトプロピオネート    １．５ｇ
離型剤（ベヘン酸ベヘネート  融点７３℃）    １９０ｇ
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、この系を８４℃にて１時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行い、樹脂微粒子〔ａ２〕の分散液を調製した。
【０１０６】
（第三段重合）
さらに、過硫酸カリウム１１ｇをイオン交換水４００ｍｌに溶解させた溶液を添加し、８２℃の温度条件下に、
スチレン（Ｓｔ）              ４００ｇ
ｎ−ブチルアクリレート（ＢＡ）１２８ｇ
メタクリル酸（ＭＡＡ）          ２８ｇ
メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）    ４５ｇ
ｎ-オクチル−３−メルカプトプロピオネート    ８ｇ
からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し、樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ１〕を調製した。
得られた樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ１〕について、樹脂微粒子の平均粒径は、体積基準のメジアン径で２２０ｎｍ、ガラス転移点（Ｔｇ）は５５℃、重量平均分子量（Ｍｗ）は３２，０００であった。
【０１０７】
（３）着色剤微粒子の水系分散液〔Ｂｋ〕の調製
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子の水系分散液〔Ｂｋ〕を調製した。
得られた水系分散液〔Ｂｋ〕について、着色剤微粒子の平均粒径（体積基準のメジアン径）は１１０ｎｍであった。
【０１０８】
（４）トナー粒子〔１〕の形成
撹拌装置、温度センサー、冷却管および窒素導入装置を取り付けたゼブラフラスコに、結晶性ポリエステル樹脂微粒子７２０質量部が分散された水系分散液〔Ｃ１〕と、イオン交換水２５００質量部と、着色剤微粒子の水系分散液〔Ｂｋ〕５００質量部とを仕込み、液温を２５℃に調整した後、濃度２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを１０に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物５４.３質量部をイオン交換水５４．３質量部に溶解させた水溶液を添加し、その後、系の温度を９７℃にまで昇温することによってポリエステル樹脂微粒子と着色剤微粒子との凝集反応を開始した。
この凝集反応開始後、定期的にサンプリングを行い、粒度分布測定装置「コールターマルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）を用いてコア粒子の体積基準のメジアン径を測定し、体積基準のメジアン径が６．３μｍになるまで撹拌を継続しながら凝集させた。その後、樹脂微粒子１８０質量部が分散された水系分散液〔Ａ１〕を添加し、撹拌を継続しながら６０分間凝集させた。
その後、塩化ナトリウム２３．０質量部をイオン交換水９２質量部に溶解させた水溶液を添加し、系の温度を９５℃として４時間撹拌を継続し、フロー式粒子像解析装置「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）による測定で円形度が０．９４６に達した時点で、６℃／分の条件で３０℃にまで冷却して反応を停止させることにより、トナー粒子の分散液を得た。冷却後のトナー粒子の粒径は６．１μｍ、円形度は０．９４６であった。
このようにして得られたトナー粒子の分散液をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ  III   型式番号６０×４０」（松本機械（株）製）を用いて固液分離し、ウェットケーキを形成した。このウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が１５μＳ／ｃｍになるまで洗浄と固液分離を繰り返し、その後、「フラッシュジェットドライヤー」（セイシン企業社製）を用い、温度４０℃および湿度２０％ＲＨの気流を吹き付けることによって水分量が０．５質量％となるまで乾燥処理し、２４℃に冷却することにより、トナー粒子〔１〕を得た。
得られたトナー粒子〔１〕に対して、疎水性シリカ粒子１質量％と疎水性酸化チタン１．２質量％を添加し、を添加し、ヘンシェルミキサーを用い、回転翼の周速２４ｍ／ｓの条件で２０分間かけて混合し、さらに４００メッシュの篩を通過させることによって外添剤を添加し、トナー〔１〕を得た。
なお、トナー〔１〕において、外添剤の添加によっては、トナー粒子の形状および粒径は変化しなかった。
【０１０９】
〔トナーの製造例２〜１４〕
トナーの製造例１において、各水系分散液の種類および添加量を表１に従って変更したことの他は同様にして、トナー〔２〕〜〔１４〕を得た。
【０１１０】
表１において、結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｃ２〕は、トナーの製造例１における（１−１）結晶性ポリエステル樹脂の合成において、単量体の処方を表２に従って変更した他は同様にして得られたものである。
また、表１において、樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ２〕〜〔Ａ４〕は、トナーの製造例１における（２）樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ１〕の調製において、単量体の処方を表３に従って変更した他は同様にして得られたものである。なお、樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ４〕は、第２段重合で離型剤を添加していないものである。そして、水系分散液〔Ａ４〕を使用するトナー〔１０〕は、別途、離型剤（ベヘン酸ベヘネート  融点７３℃）のみよりなる離型剤微粒子の水系分散液を調製し、（４）トナー粒子の形成において、樹脂微粒子の水系分散液〔Ａ４〕と共に当該離型剤微粒子の水系分散液を固形分換算で３０質量部添加して得られたものである。また、トナー〔１１〕においても、別途、離型剤（ベヘン酸ベヘネート  融点７３℃）のみよりなる離型剤微粒子の水系分散液を調製し、（４）トナー粒子の形成において、結晶性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｃ１〕と共に当該離型剤微粒子の水系分散液を固形分換算で３０質量部添加して得られたものである。
さらに、表１において、その他の樹脂の欄に示す水系分散液〔Ｘ〕は、下記調製例によって作製されたスチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｘ〕である。
【０１１１】
〔スチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｘ〕の調製〕
窒素導入管、脱水管、撹拌器および熱電対を装備した容量１０リットルの四つ口フラスコに、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５００質量部、テレフタル酸１１７質量部、フマル酸８２質量部、エステル化触媒（オクチル酸スズ）２質量部を入れ、２３０℃で８時間縮重合反応させ、さらに、８ｋＰａで１時間反応させ、１６０℃まで冷却した後、アクリル酸１０質量部、スチレン３０質量部、ブチルアクリレート７質量、重合開始剤（ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド）１０質量部の混合物を滴下ロートにより１時間かけて滴下し、滴下後、１６０℃に保持したまま、１時間付加重合反応を継続させた後、２００℃に昇温し、１０ｋＰａで１時間保持した後、アクリル酸、スチレン、ブチルアクリレートを除去することにより、スチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂〔Ｘ〕を得た。
得られたスチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂〔Ｘ〕１００質量部を、４００質量部の酢酸エチル（関東化学社製）に撹拌しながら添加し加熱溶解させた。次いで、予め作製した０．２６質量％濃度のラウリル硫酸ナトリウム溶液６３８質量部と混合し、撹拌しながら超音波ホモジナイザー「ＵＳ−１５０Ｔ」（日本精機製作所製）でＶ−ＬＥＶＥＬ ３００μＡで３０分間超音波分散した後、５０℃に加温した状態でダイヤフラム真空ポンプ「Ｖ−７００」（ＢＵＣＨＩ社製）を使用し、減圧下で５時間撹拌しながら酢酸エチルを完全に除去して、平均粒径（体積基準のメジアン径（Ｄ50））が１４０ｎｍ、固形分量が１３．５質量％のスチレン−アクリル変性ポリエステル樹脂微粒子の水系分散液〔Ｘ〕を得た。
【０１１２】
【表１】
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【０１１３】
【表２】
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【０１１４】
【表３】
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【０１１５】
〔現像剤の製造例１〜１４〕
トナー〔１〕〜〔１４〕の各々に対して、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメジアン径が６０μｍのフェライトキャリアを、トナー濃度が６質量％となるように添加し、Ｖ型混合機によって混合することにより、現像剤〔１〕〜〔１４〕を製造した。
【０１１６】
〔実施例１〜１０、比較例１〜４〕
（１）低温定着性の評価
複写機「ｂｉｚｈｕｂ  ＰＲＯ  Ｃ６５５０」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）において、定着装置を、加熱ローラの表面温度（定着温度）を１２０〜２００℃の範囲で変更することができるように改造したものを用い、常温常湿（温度２０℃、湿度５０％ＲＨ）の環境下において、Ａ４サイズの上質紙上に、トナー付着量８ｍｇ／ｃｍ2 のベタ画像を定着させる定着実験を、設定される定着温度を１２０℃から５℃刻みで増加させるように変更しながら２００℃まで繰り返し行った。
目視で低温オフセットによる画像汚れが観察されない定着実験のうち、最低の定着温度に係る定着実験の当該定着温度を、最低定着温度として評価した。結果を表４に示す。なお、下限定着温度が１４０℃以下であるものを合格と判断する。
【０１１７】
（２）定着分離性の評価
改造した「ｂｉｚｈｕｂ  Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を使用し、一晩常温常湿環境（ＮＮ環境：２５℃、５０％ＲＨ）で調湿した金藤８５ｇ／ｍ2 Ｔ目（王子製紙社製）における先端余白５ｍｍ、定着温度として上側加熱加圧部材の温度を１９５℃、下側加熱加圧部材の温度を１２０℃に設定し、全ベタ画像を付着量を変化させて画出しし、紙詰まり（ジャム）が発生した直前のベタ画像の付着量（ｇ／ｍ2 ）を測定し、それを分離限界付着量とし定着分離性能の尺度とした。この値が大きい方が分離性能が良く、１．０ｇ／ｍ2 以上を合格とする。なお、常温常湿環境（ＮＮ環境：２５℃、５０％ＲＨ）で実施する。
【０１１８】
（３）耐熱保管性の評価
トナー０．５ｇを内径２１ｍｍの１０ｍｌガラス瓶に取り蓋を閉めて、タップデンサー「ＫＹＴ−２０００」（セイシン企業製）で室温にて６００回振とうした後、蓋を取った状態で温度５７．５℃、湿度３５％ＲＨの環境下に２時間放置した。次いで、トナーを４８メッシュ（目開き３５０μｍ）の篩上に、トナーの凝集物を解砕しないように注意しながらのせて、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）にセットし、押さえバー、ノブナットで固定し、送り幅１ｍｍの振動強度に調整し、１０秒間振動を加えた後、篩上の残存したトナー量の比率（質量％）を測定した。トナー凝集率は下記式（３）により算出される値である。トナー凝集率が１５質量％を合格とする。
式（３）：トナー凝集率（％）＝篩上の残存トナー質量（ｇ）／０．５（ｇ）×１００
【０１１９】
（４）光沢ムラの評価
トナー付着量６．０±０．５ｇ／ｍ2 のブラックトナーによるソリッドパターンを画出し、光沢ムラの状態を目視で評価した。測定する画像の付着量は、１２．０±０．５ｍｇとし、転写材としてはＣＦペーパー（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）を用いて行った。下記に記載の基準により光沢ムラの評価を行った。△以上を合格とする。
○：最高光沢度と最低光沢度の差がほとんどわからないもの
△：最高光沢度と最低光沢度の差が少しあるが実用上問題ないもの
×：最高光沢度と最低光沢度の差がはっきりしており、実用上問題のあるもの
【０１２０】
【表４】
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