(57)【要約】【課題】重量の増大とコストアップを解消乃至は十分に抑制しつつ、剛性の向上が有利に図られ得る補強ブレースを提供する。【解決手段】長手方向中間部が、プレス成形によって延伸されて、長手方向両端部よりも減肉されていると共に、かかる長手方向中間部に、減肉量の小さな厚肉部２４と減肉量の大きな薄肉部２２とを延伸方向において交互に配置してなる肉厚変化部２６を設けて、構成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手の金属平板を所定の形状に加圧プレスして形成されたプレス成形品からなり、車両のフロアパネルの下面に対して、車幅方向に延びるように配置された状態で、長手方向の両端部において取り付けられて、フロアパネルを補強する補強ブレースであって、
前記金属平板の長手方向中間部が、プレス成形により延伸されて、長手方向両端部よりも減肉されていると共に、該長手方向中間部の減肉量が部分的に異なる大きさとされて、該長手方向中間部に、減肉量の小さな厚肉部と減肉量の大きな薄肉部とが延伸方向において交互に配置されてなる肉厚変化部が設けられていることを特徴とする補強ブレース。
【請求項２】
長手の金属平板を所定の形状に加圧プレスして形成されたプレス成形品からなり、車両のフロアパネルの下面に対して、車幅方向に延びるように配置された状態で、長手方向の両端部において取り付けられて、フロアパネルを補強する補強ブレースの製造方法であって、
長手平板状の金属素材を準備する工程と、
滑らかな凸曲面と滑らかな凹曲面とが少なくとも一つずつ交互に連続して位置する加圧面を備えた第一のパンチと、該第一のパンチの加圧面に設けられる該凸曲面と該凹曲面にそれぞれ対応する凹曲面と凸曲面とが設けられた加圧面を備えた第一のダイスとを用い、前記金属素材の長手方向中間部を該第一のパンチと該第一のダイスとの間で加圧するプレス成形を行って、該金属素材の長手方向中間部を、延伸・減肉させつつ、滑らかな波形状に成形することにより、少なくとも一つの山部と少なくとも一つの谷部とが交互に連続して位置し、且つ該山部の頂部部位と該谷部の底部部位よりも該山部と該谷部の連結部位を薄肉とした波形部が長手方向中間部に設けられた第一中間成形体を得る工程と、
一つの滑らかな凸曲面からなる加圧面を備えた第二のパンチ用い、前記第一中間成形体の前記波形部を該第二のパンチの加圧面にて加圧するプレス成形を行って、該波形部の波形を伸ばしながら、該波形部を一つの山形状に成形することにより、該波形部の前記山部の頂部部位と前記谷部の底部部位からなる厚肉部と、それら山部と谷部の前記連結部位からなる薄肉部とが交互に位置する部分が一つの山形状に賦形されてなる山形部が長手方向中間部に設けられた第二中間成形体を得る工程と、
該第二中間成形体に対して、前記山形部を平らに伸ばすプレス成形を行うことにより、前記長手の金属平板を、前記厚肉部と前記薄肉部とが交互に位置する肉厚変化部が長手方向中間部に設けられた形態において得る工程と、
を含むことを特徴とする補強ブレースの製造方法。
【請求項３】
前記第一中間成形体を得るために前記金属素材の長手方向中間部に対して行われるプレス成形が、張出し成形である請求項２に記載の補強ブレースの製造方法。
【請求項４】
前記プレス成形によって延伸された前記波形部の前記山部の頂部部位と前記谷部の底部部位の前記延伸方向のそれぞれの長さが、それら頂部部位と底部部位をそれぞれ与える延伸前の前記金属素材部位の該延伸方向長さに対して、それぞれ、１１０％以下とされている請求項２又は請求項３に記載の補強ブレースの製造方法。
【請求項５】
前記第一中間成形体の波形部に対するプレス成形によって、該波形部の全体が延伸させられるようになっている請求項２乃至請求項４のうちの何れか１項に記載の補強ブレースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強ブレースとその製造方法とに係り、特に、車両のフロアパネルの下面に対して車幅方向に延びるように取り付けられて、フロアパネルを補強する補強ブレースの改良と、そのような補強ブレースの有利な製造方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車等の車両においては、走行中の旋回時等に、車体に対して捻り荷重や曲げ荷重が入力される。このとき、車両の床面を構成するフロアパネルにも、捻り荷重や曲げ荷重が加えられるが、フロアパネルが、捻り剛性や曲げ剛性に劣るものであると、操縦安定性が悪化する恐れがある。また、近年では、衝突事故の発生時における乗員保護性能に関する安全基準が、益々厳しくなる傾向にあり、フロアパネルに対しても、側面衝突時の乗員保護性能に関する安全基準（以下、側突安全基準と言う）の適合が要求されるようになってきている。そこで、最近の車両においては、フロアパネルの下面に対して、長手の補強ブレースが、車幅方向に延びるように配置された状態で、長手方向の両端部において取り付けられており、それによって、フロアパネルの捻り剛性や曲げ剛性が高められて、操縦安定性の向上と側突安全基準に対する対応が図られているのである。
【０００３】
ところで、フロアパネル用補強ブレースには、各種のものがあり、その中の一種として、例えば、特開平８−１１９１５０号公報（特許文献１）や特開２０１１−９１７号公報（特許文献２）等に明らかにされるように、長手の金属平板を断面コ字状や断面ハット状、或いは筒状等の所定の形状に加圧プレスして形成されたプレス成形品からなるものが、知られている。このプレス成形品からなる補強ブレースは、構造が簡略で、製造が容易であるといった利点がある。ところが、そのような従来の補強ブレースには、以下のような問題が内在していた。
【０００４】
すなわち、長手の金属平板のプレス成形品からなる従来の補強ブレースでは、より高い剛性が要求される場合、通常、かかる要求性能が、板厚の増大によって満足させられるようになっている。しかしながら、そのような補強ブレースにおける板厚の増大は、補強ブレース全体の重量アップと材料費の高騰に直結する。従って、従来の補強ブレースにおいては、軽量性とコスト性を犠牲にしなければ、剛性の向上を図ることができなかったのである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−１１９１５０号公報
【特許文献２】特開平２０１１−９１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここにおいて、本発明は、上記した事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、重量の増大と材料費の高騰を解消乃至は十分に抑制しつつ、剛性の向上が効果的に図られ得るように改良された補強ブレースと、そのような補強ブレースの有利な製造方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そして、本発明は、かかる課題の解決のために、長手の金属平板を所定の形状に加圧プレスして形成されたプレス成形品からなり、車両のフロアパネルの下面に対して、車幅方向に延びるように配置された状態で、長手方向の両端部において取り付けられて、フロアパネルを補強する補強ブレースであって、前記金属平板の長手方向中間部が、プレス成形により延伸されて、長手方向両端部よりも減肉されていると共に、該長手方向中間部の減肉量が部分的に異なる大きさとされて、該長手方向中間部に、減肉量の小さな厚肉部と減肉量の大きな薄肉部とが延伸方向において交互に配置されてなる肉厚変化部が設けられていることを特徴とする補強ブレースを、その要旨とするものである。
【０００８】
また、本発明は、上記の課題を解決するために、長手の金属平板を所定の形状に加圧プレスして形成されたプレス成形品からなり、車両のフロアパネルの下面に対して、車幅方向に延びるように配置された状態で、長手方向の両端部において取り付けられて、フロアパネルを補強する補強ブレースの製造方法であって、（ａ）長手平板状の金属素材を準備する工程と、（ｂ）滑らかな凸曲面と滑らかな凹曲面とが少なくとも一つずつ交互に連続して位置する加圧面を備えた第一のパンチと、該第一のパンチの加圧面に設けられる該凸曲面と該凹曲面にそれぞれ対応する凹曲面と凸曲面とが設けられた加圧面を備えた第一のダイスとを用い、前記金属素材の長手方向中間部を該第一のパンチと該第一のダイスとの間で加圧するプレス成形を行って、該金属素材の長手方向中間部を、延伸・減肉させつつ、滑らかな波形状に成形することにより、少なくとも一つの山部と少なくとも一つの谷部とが交互に連続して位置し、且つ該山部の頂部部位と該谷部の底部部位よりも該山部と該谷部の連結部位を薄肉とした波形部が長手方向中間部に設けられた第一中間成形体を得る工程と、（ｃ）一つの滑らかな凸曲面からなる加圧面を備えた第二のパンチ用い、前記第一中間成形体の前記波形部を該第二のパンチの加圧面にて加圧するプレス成形を行って、該波形部の波形を伸ばしながら、該波形部を一つの山形状に成形することにより、該波形部の前記山部の頂部部位と前記谷部の底部部位からなる厚肉部と、それら山部と谷部の前記連結部位からなる薄肉部とが交互に位置する部分が一つの山形状に賦形されてなる山形部が長手方向中間部に設けられた第二中間成形体を得る工程と、（ｄ）該第二中間成形体に対して、前記山形部を平らに伸ばすプレス成形を行うことにより、前記長手の金属平板を、前記厚肉部と前記薄肉部とが交互に位置する肉厚変化部が長手方向中間部に設けられた形態において得る工程とを含むことを特徴とする補強ブレースの製造方法をも、その要旨とするものである。
【０００９】
なお、本発明の有利な態様の一つによれば、前記第一中間成形体を得るために前記金属素材の長手方向中間部に対して行われるプレス成形が、張出し成形によって実施される。
【００１０】
また、本発明の好ましい態様の一つによれば、前記プレス成形によって延伸された前記波形部の前記山部の頂部部位と前記谷部の底部部位の前記延伸方向のそれぞれの長さが、それら頂部部位と底部部位をそれぞれ与える延伸前の前記金属素材部位の該延伸方向長さに対して、それぞれ、１１０％以下とされる。つまり、前記プレス成形によって延伸された前記波形部の前記山部の頂部部位と前記谷部の底部部位の、それら頂部部位と底部部位をそれぞれ与える延伸前の前記金属素材部位の対する延伸による伸び率が、それぞれ１０％以下とされることが、望ましい。
【００１１】
さらに、本発明の望ましい態様の一つによれば、前記第一中間成形体の波形部に対するプレス成形によって、該波形部の全体が延伸させられることとなる。
【発明の効果】
【００１２】
すなわち、本発明に従う補強ブレースでは、加圧プレスされるべき長手の金属平板として、例えば、剛性の向上のために、厚肉のものが用いられる場合にあっても、かかる金属平板として、補強ブレースにおいて必要とされる長さよりも、プレス成形による延伸量を差し引いた短い長さの金属平板を用いることができる。それ故、本発明に係る補強ブレースにおいては、剛性を高めるために、厚肉の金属平板が用いられていても、金属平板の厚肉化による重量の増大量を極めて効果的に少ない量に抑えることができ、或いはゼロと為すことも可能である。しかも、剛性の向上のために、補強ブレースに必要とされる長さを有する厚肉の金属平板が用いられる従来品に比して、金属平板の長さが短くされる分だけ、材料費の削減も有利に図られ得る。
【００１３】
また、本発明に従う補強ブレースでは、厚肉の金属平板が用いられた際に、長手方向中間部に、厚肉部と薄肉部とが交互に位置する肉厚変化部が設けられることで、かかる長手方向中間部からなる肉厚変化部が、肉厚平板が設けられる金属平板よりもやや薄肉ではあるものの、部分的に十分に厚肉化される。それ故、厚肉の金属平板の使用による補強ブレースの全体の捻り剛性や曲げ剛性の向上効果が、有利に確保され得る。その上、車両のフロアパネルに取り付けられる補強ブレースの長手方向両端部が、金属平板のうちの減肉されない長手方向両端部にて構成されるため、車両への取付強度も、十分に確保され得る。
【００１４】
従って、かくの如き本発明に従う補強ブレースにあっては、重量の増大と材料費の高騰を解消乃至は十分に抑制しつつ、剛性の向上が効果的に図られ得ることとなるのである。
【００１５】
そして、本発明に従う補強ブレースの製造方法にあっても、上記した本発明に従う補強ブレースにおいて奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が、極めて有効に享受され得る。また、本発明に従う補強ブレースの製造方法によれば、上記の如き優れた特徴を発揮する補強ブレースを工業的に有利に製造することができるのである。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に従う構造を有する補強ブレースの一実施形態を示す正面説明図である。
【図２】図１の上面説明図である。
【図３】図１の右側面説明図である。
【図４】図３におけるIV−IV断面の部分拡大説明図である。
【図５】図１に示された補強ブレースを自動車のフロアパネルの下面に取り付けた状態を示す説明図である。
【図６】本発明手法に従って、図１に示された補強ブレースを製造する際に実施される一工程例を示す説明図であって、金属素材を第一のプレス装置にセットした状態を示している。
【図７】図６に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、金属平板をプレス成形して、第一中間成形体を形成した状態を示している。
【図８】図７に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、第一中間成形体を第二のプレス装置にセットした状態を示している。
【図９】図８に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、第一中間成形体をプレス成形して、第二中間成形体を形成した状態を示している。
【図１０】図９に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、第二中間成形体を第三のプレス装置にセットした状態を示している。
【図１１】図１０に示された工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図であって、第二中間成形体をプレス成形して、金属平板を形成した状態を示している。
【図１２】本発明に従う構造を有する補強ブレースの別の実施形態を示す斜視説明図である。
【図１３】本発明に従う構造を有する補強ブレースの更に別の実施形態を示す、図１に対応する図である。
【図１４】図１３の上側面説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
【００１８】
先ず、図１乃至図３には、本発明に従う補強ブレースの一実施形態として、自動車のフロアパネルに取り付けられるフロアパネル用補強ブレースが、その正面形態と上面形態と右側面形態とにおいて、それぞれ示されている。それらの図から明らかなように、本実施形態のフロアパネル用補強ブレース１０（以下、単に、補強ブレース１０と言う）は、１枚の長手の金属平板としての被加工鋼板１２が横断面ハット状にプレス曲げ加工されてなる長手のプレス成形品にて、構成されている。
【００１９】
より具体的には、補強ブレース１０は、長手矩形状の天板部１４と、かかる天板部１４の四つの辺縁部から厚さ方向一方側にそれぞれ突出する四つの側壁部１６，１６，１６，１６と、それら四つの側壁部１６，１６，１６，１６の天板部１４からの突出方向先端部の外面から外方に向かってそれぞれ延び出して、四つの側壁部１６，１６，１６，１６を取り囲む板枠状の外フランジ部１８とを一体的に有している。
【００２０】
そして、図１乃至図４に示されるように、かかる補強ブレース１０にあっては、長さ方向（図１の左右方向で図２の左右方向）両側の端部が、それぞれ、互いに同一で且つ一定の厚さを有する取付部２０とされている。また、それら各取付部２０には、後述するように、補強ブレース１０をフロアパネルに取り付けるためのボルトが挿通されるボルト挿通孔２１が、それぞれ設けられている（図５参照）。
【００２１】
一方、補強ブレース１０の取付部２０，２０を除く長さ方向中間部は、プレス成形にて長さ方向に延伸、減肉されて、厚さが、長さ方向両端部の取付部２０，２０よりも薄くされている。また、そのような補強ブレース１０においては、長さ方向中間部の延伸による減肉量が、周期的に異なる大きさとされている。即ち、ここでは、補強ブレース１０の長さ方向中間部に、減肉量の大きな複数の薄肉部２２と、延伸による減肉量の小さな複数の厚肉部２４とが、長さ方向に交互に一つずつ並んで配置されている。これによって、補強ブレース１０の長さ方向中間部が、長さ方向において肉厚が部分的に（周期的に）変化する肉厚変化部２６とされているのである。
【００２２】
換言すれば、補強ブレース１０の長さ方向中間部においては、厚さ方向両側の面が、何れも、一定の浅い深さの谷部と、一定の低い高さの山部とが連続して交互に位置するなだらかな波形湾曲面とされている。そして、そのような両面の谷部同士と山部同士が、補強ブレース１０の厚さ方向において互いに対応位置している。かくして、補強ブレース１０の長さ方向中間部に、厚さ方向両側の面の谷部同士が対応位置する部分からなる、互いに同一形状で同じ大きさの薄肉部２２と、山部同士が対応位置する部分からなる、互いに同一形状で同じ大きさの厚肉部２４が、それぞれ互い違いに位置するように設けられている。そして、それにより、補強ブレース１０の長さ方向中間部が、肉厚変化部２６とされているのである。
【００２３】
このような肉厚変化部２６に設けられる複数の薄肉部２２と複数の厚肉部２４は、それぞれ、補強ブレース１０の幅方向（図１の紙面に垂直な方向で、図２の上下方向）に延び出している。また、それら各薄肉部２２と各厚肉部２４は、補強ブレース１０の長さ方向において徐々に肉厚が変化して、薄肉部２２の個々のものにおける補強ブレース１０の長さ方向中心部分の肉厚が、最も薄くされている一方、厚肉部２４の個々のものにおける補強ブレース１０の長さ方向中心部分の肉厚が、最も厚くされている。
【００２４】
このように、本実施形態の補強ブレース１０にあっては、長さ方向中間部が、長さ方向両端部の取付部２０，２０よりも薄肉の肉厚変化部２６とされていると共に、かかる肉厚変化部２６が、複数の厚肉部２４と、それよりも厚さの小さな複数の薄肉部２２とを有して構成されていることによって、全体の曲げ剛性や捻り剛性を維持しつつ、軽量化が図られているのである。
【００２５】
そして、補強ブレース１０は、図５に示されるように、自動車のフロアパネル２８の下面に対して、自動車の幅方向に延びるように配置されて、取り付けられる。なお、ここでは、補強ブレース１０の肉厚変化部２６が、フロアパネル２８の下面の幅方向中間部に下方に向かって開口して設けられた凹部３０を横切って延びるように配置される。また、そのような配置状態下で、補強ブレース１０の二つの取付部２０，２０が、フロアパネル２８の下面における凹部３０の幅方向両サイド部位に対して、各ボルト挿通孔２１に挿通されたボルトにて固定される。
【００２６】
このように、補強ブレース１０が、フロアパネル２８の下面に対して、車幅方向に延びるように取り付けられることにより、フロアパネル２８の捻り剛性や曲げ剛性が高められて、自動車の操縦安定性が有利に高められていると共に、側突安全基準に対する対応が図られるのである。
【００２７】
ところで、かくの如き構造とされた補強ブレース１０は、例えば、以下のようにして製造される。
【００２８】
すなわち、先ず、図６及び図７に示されるように、鋼製の長手平板からなる金属素材３２を準備する。そして、この金属素材３２の長手方向中間部を波形にプレス成形して、第一中間成形体３４を得る工程を実施する。本工程の実施に際しては、図６及び図７に示される如き構造を有する第一のプレス装置３６が、好適に用いられる。
【００２９】
図６及び図７から明らかなように、本工程で用いられる第一のプレス装置３６は、位置固定の第一のダイス３８と、第一のダイス３８に対して、その上方に所定距離を隔てて対向配置された第一のパンチ４０とを有している。この第一のパンチ４０は、図示しない油圧シリンダ等を有する公知の移動機構によって、第一のダイス３８に対して接近乃至離隔移動可能とされている。また、それら第一のダイス３８と第一のパンチ４０においては、互いの対向面、即ち、第一のダイス３８の上面と第一のパンチ４０の下面が、それぞれ加圧面４２，４４とされている。
【００３０】
そして、第一のパンチ４０の加圧面４４には、複数の凹部４６と複数の凸部４８とが、図６及び図７の左右方向に一つずつ交互に連続して位置するように設けられている。この加圧面４４に設けられた複数の凹部４６は、互いに同一形状の内周面を有し、その内周面が、図６及び図７の紙面に垂直な方向に延びる半割円筒状の滑らかな凹曲面５０とされている。また、複数の凸部４８も、互いに同一形状の外面を有し、その外面が、凹部４６の凹曲面５０よりも小径で、且つ凹曲面５０と同一方向に延びる半割円筒状の滑らかな凸曲面５２とされている。かくして、第一のパンチ４０の加圧面４４が、凹曲面５０と凸曲面５２とを一つずつ交互に連続して配置してなる波形の凹凸面とされている。
【００３１】
一方、第一のダイス３８の加圧面４２にも、複数の凹部５４と複数の凸部５６とが、図６及び図７の左右方向に一つずつ交互に連続して位置するように設けられている。かかる第一のダイス３８の加圧面４２に設けられた複数の凹部５４は、何れも、内周面が、第一のパンチ４０の凹部４６の内周面を構成する凹曲面５０と同一形状の凹曲面５８とされている。また、複数の凸部５６は、何れも、外面が、第一のパンチ４０の凸部４８の外面を構成する凸曲面５２と同一形状の凸曲面６０とされている。そして、第一のパンチ４０と第一のダイス３８とが上下方向に対向配置された状態下で、第一のダイス３８の凹部５４が、第一のパンチ４０の凸部４８に対して、鉛直方向に対応位置している一方、第一のダイス３８の凸部５６が、第一のパンチ４０の凹部４６に対して、鉛直方向に対応位置している。かくして、第一のダイス３８の加圧面４２が、凹曲面５８と凸曲面６０とを交互に連続して配置してなる波形の凹凸面とされている。そして、かかる加圧面４２の凹曲面５８が、第一のパンチ４０の加圧面４４の凸曲面５２に対して鉛直方向に対応配置されている一方、加圧面４２の凸曲面６０が、第一のパンチ４０の加圧面４４の凹曲面５０に対して鉛直方向に対応配置されている。
【００３２】
また、第一のプレス装置３６は、一対の第一のダイス側皺押え部材６２，６２と、一対の第一のパンチ側皺押え部材６４，６４とを有している。一対の第一のダイス側皺押え部材６２，６２は、第一のダイス３８の加圧面４２に交互に並んだ凹部５４と凸部５６の並び方向において、第一のダイス３８を間に挟んだ両側に、それぞれ一つずつ位置固定に配置されている。また、それら各第一のダイス側皺押え部材６２は、上面が、平面からなる押え面６６とされている。そして、この押え面６６が、第一のダイス３８の加圧面４２に設けられた凸部５６の突出先端と同一の高さ位置に配置されている。
【００３３】
一方、一対の第一のパンチ側皺押え部材６４，６４は、第一のパンチ４０の加圧面４４に交互に並んだ凹部４６と凸部４８の並び方向において、第一のパンチ４０を間に挟んだ両側に、それぞれ一つずつ配置されている。また、第一のパンチ側皺押え部材６４においては、その下面が、平面からなる押え面６８とされている。そして、各第一のパンチ側皺押え部材６４は、図示しない油圧シリンダ等を有する公知の移動機構により、第一のパンチ４０の上下動とは独立した状態で、下方や上方に移動して、押え面６８が、各第一のダイス側皺押え部材６２の押え面６６に対して接近乃至離隔移動させられるようになっている。
【００３４】
かくの如き構造を有する第一のプレス装置３６を用いて、金属素材３２に対するプレス成形を行う際には、先ず、図６に示されるように、第一のパンチ４０を第一のダイス３８から上方に離間位置させる。また、一対の第一のパンチ側皺押え部材６４，６４を、一対の第一のダイス側皺押え部材６２，６２の上方において、各第一のダイス側皺押え部材６２と離間した、図６に二点鎖線で示される位置に配置する。そして、第一のダイス３８の加圧面４２上に、長手平板状の金属素材３２を載置する。このとき、金属素材３２を、その長さ方向が、第一のパンチ４０や第一のダイス３８の各加圧面４４，４２における凹部４６，５４と凸部４８，５６の並び方向と一致するように配置する。そして、金属素材３２の長さ方向の両側端部を、一対の第一のダイス側皺押え部材６２，６２の押え面６６，６６上に載置する。その後、第一のパンチ側皺押え部材６４，６４を、図６に実線で示される位置まで、下方に移動させる。これにより、金属素材３２の長さ方向の両端部を、第一のダイス側皺押え部材６２，６２の押え面６６，６６と第一のパンチ側皺押え部材６４，６４の押え面６８，６８との間で挟圧保持する。
【００３５】
次に、図７に示されるように、第一のパンチ４０を下方に移動させて、第一のパンチ４０の加圧面４４に設けられた凸部４８を、第一のダイス３８の加圧面４２に設けられた凹部５４内に突入させる一方、第一のダイス３８の加圧面４２の凸部５６を、第一のパンチ４０の加圧面４４の凹部４６内に突入させる。そして、それに伴って、金属素材３２の長さ方向中間部の一部を、第一のパンチ４０の凸部４８にて押圧しつつ、第一のダイス３８の凹部５４内に押し込む一方、金属素材３２の長さ方向中間部の別の一部を、第一のダイス３８の凸部５６にて押圧しつつ、第一のパンチ４０の凹部４６内に押し込む。
【００３６】
これにより、金属素材３２の長さ方向中間部を長さ方向に延伸して、減肉すると共に、かかる長さ方向中間部に、第一のパンチ４０の凹部４６と第一のダイス３８の凸部５６との間に押し込まれた、上方に向かって凸となる、互いに同一形状で同じ大きさの複数の山部７０と、第一のパンチ４０の凸部４８と第一のダイス３８の凹部５４との間に押し込まれた、上方に向かって凹となる、互いに同一形状で同じ大きさの複数の谷部７２とを、金属素材３２の長さ方向に一つずつ交互に連続して位置するように形成する。かくして、金属素材３２の長さ方向中間部を、第一のパンチ４０の加圧面４４や第一のダイス３８の加圧面４２に対応した波形形状にプレス成形する。
【００３７】
このような金属素材３２に対するプレス成形によって形成される各山部７０は、厚さ方向一方の面（図７における上面）が、第一のパンチ４０の凹部４６の凹曲面５０に略対応した凸状曲面とされる一方、厚さ方向他方の面（図７における下面）が、第一のダイス３８の凸部５６の凸曲面６０に略対応した凸状曲面とされる。また、各谷部７２は、厚さ方向一方の面（図７における上面）が、第一のパンチ４０の凸部４８の凸曲面５２に略対応した凹状曲面とされる一方、厚さ方向他方の面（図７における下面）が、第一のダイス３８の凹部５４の凹曲面５８に略対応した凹状曲面とされる。
【００３８】
そして、かかる金属素材３２に対するプレス成形は、金属素材３２の長さ方向両端部が、油圧シリンダ等によって発揮される大きな加圧力により、第一のパンチ側皺押え部材６４，６４と第一のダイス側皺押え部材６２，６２との間で保持された状態で実際される。そのため、かかるプレス成形時には、金属素材３２の長さ方向両端部から長さ方向中間部への金属材料の流れ込みが阻止される。従って、本工程においては、金属素材３２の長さ方向中間部に対するプレス成形が、金属素材３２の長さ方向中間部のみが延伸・減肉される張出し成形として実施される。
【００３９】
かくして、金属素材３２の長さ方向中間部の全体を、張出し成形により、長さ方向に延伸して、減肉すると共に、金属素材３２の長さ方向中間部に、山部７０と谷部７２とが長さ方向に交互に連続して位置する波形部７４を形成する。そして、それにより、波形部７４が長さ方向中間部に設けられた第一中間成形体３４を得るのである。
【００４０】
ところで、図７中の部分拡大図に示されるように、本工程では、金属素材３２の長さ方向中間部の延伸により、第一中間成形体３４の波形部７４に形成される山部７０の頂部とその近傍部分とからなる頂部部位７６と、谷部７２の底部とその近傍部分とからなる底部部位７８が減肉されるものの、その減肉量が比較的に小さくされて、それら山部７０の頂部部位７６と谷部７２の底部部位７８のそれぞれの厚さが、第一中間成形体３４の波形部７４を除く長さ方向両端部に比して若干薄い程度とされる。一方、第一中間成形体３４の波形部７４のうち、山部７０の頂部部位７６と谷部７２の底部部位７８とを連結する連結部位８０は、それら頂部部位７６や底部部位７８よりも延伸による減肉量が大きくされて、その厚さが、第一中間成形体３４の長さ方向両端部や、山部７０の頂部部位７６及び谷部７２の底部部位７８よりも十分に薄肉とされる。
【００４１】
これにより、第一中間成形体３４に形成された波形部７４の山部７０と谷部７２との連結部位８０が、薄肉部２２とされる一方、山部７０の頂部部位７６と谷部７２の底部部位７８とが、第一中間成形体３４の長さ方向両端部よりも薄肉ではあるものの、連結部位８０からなる薄肉部２２よりも厚肉の厚肉部２４とされるのである。そして、そのような薄肉部２２と厚肉部２４は、何れも、延伸による減肉により形成されているため、補強ブレース１０の長さ方向において徐々に肉厚が変化して、薄肉部２２の個々のものにおける補強ブレース１０の長さ方向中心部分の肉厚が、最も薄くされる一方、厚肉部２４の個々のものにおける補強ブレース１０の長さ方向中心部分の肉厚が、最も厚くされる。
【００４２】
なお、かくの如き金属素材３２に対する張出し成形の実施に際しては、金属素材３２の長さ方向中間部の延伸量が、特に限定されるものではないものの、波形部７４の山部７０の頂部部位７６における延伸方向（図７の左右方向）の長さ：Ｌ1 と、谷部７２の底部部位７８における延伸方向（図７の左右方向）の長さ：Ｌ2 が、それら頂部部位７６と底部部位７８を与える延伸前の金属素材３２部分の延伸方向（図６の左右方向）の長さ：Ｌ1 ’、Ｌ2 ’に対して、それぞれ、延伸による破断限界値を超えない範囲内において、１００％を超えて且つ１１０％以下の範囲内の値（即ち、１＜Ｌ1 ／Ｌ1 ’≦１．１、１＜Ｌ2 ／Ｌ2 ’≦１．１）されることが、望ましい。つまり、波形部７４の山部７０の頂部部位７６と谷部７２の底部部位７８の、それら頂部部位７６と底部部位７８をそれぞれ与える延伸前の金属素材３２部位の対する延伸による伸び率が、それぞれ１０％以下（即ち、Ｌ1 −Ｌ1 ’／Ｌ1 ’≦０．１、Ｌ2 −Ｌ2 ’／Ｌ2 ’≦０．１）とされることが、好ましいのである。
【００４３】
何故なら、山部７０の頂部部位７６における延伸方向の長さ：Ｌ1 と、谷部７２の底部部位７８における延伸方向の長さ：Ｌ2 が、それら頂部部位７６と底部部位７８を与える延伸前の金属素材３２部分の延伸方向の長さ：Ｌ1 ’、Ｌ2 ’に対して、それぞれ、延伸による破断限界値を超えない範囲内において、１１０％を超える値とされる場合には、山部７０の頂部部位７６と谷部７２の底部部位７８の延伸による減肉量が過大となって、それら頂部部位７６と底部部位７８のそれぞれからなる厚肉部２４が必要以上に薄肉となり、その結果、最終的に得られる補強ブレース１０の捻り剛性や曲げ剛性が低下してしまう恐れがあるからである。
【００４４】
また、頂部部位７６の延伸方向長さ：Ｌ1 と、谷部７２の底部部位７８の延伸方向の長さ：Ｌ2 は、それら頂部部位７６と底部部位７８を与える延伸前の金属素材３２部分の延伸方向の長さ：Ｌ1 ’、Ｌ2 ’に対して、それぞれ、延伸による破断限界値を超えない範囲内において、１０５〜１１０％とされていることが、より望ましい。それによって、頂部部位７６と底部部位７８を適度に薄肉化して、補強ブレース１０の軽量化が有利に図られるからである。
【００４５】
さらに、波形部７４の連結部位８０の延伸方向の長さ：Ｌ3 は、連結部位８０を与える延伸前の金属素材３２部分の延伸による破断限界値を超えない長さの範囲の中で、可及的に長い長さ、具体的には、破断限界値の９０〜９５％程度の範囲内の長さとされていることが望ましい。それによって、かかる連結部位８０からなる薄肉部２２が十分に薄肉とされて、補強ブレース１０の軽量化が、より効果的に実現される。
【００４６】
そして、上記のようにして第一中間成形体３４を形成したら、図８及び図９に示されるように、第一中間成形体３４の波形部７４を一つの山形にプレス成形して、第二中間成形体８２を得る工程を実施する。本工程の実施に際しては、図８及び図９に示される如き構造を有する第二のプレス装置８４が、好適に用いられる。
【００４７】
図８及び図９から明らかなように、本工程で用いられる第一のプレス装置８４は、図示しない油圧シリンダ等を有する公知の移動機構によって、上下方向に移動可能とされた第二のパンチ８６を有している。この第二のパンチ８６においては、その上面が、加圧面８８とされており、また、かかる加圧面８８には、一つの凸部９０が設けられている。この凸部９０は、その外面が、第一のパンチ４０の加圧面４４に設けられた凸部４８の凸曲面５２よりも十分に大きな山形の横断面を有する半割筒状の凸曲面９２とされている。
【００４８】
また、第二のプレス装置８４は、一対の下側皺押え部材９４，９４と、一対の上側皺押え部材９６，９６とを有している。一対の下側皺押え部材９４，９４は、第二のパンチ８６の加圧面８８に設けられた半割筒状の滑らかな凸曲面９２の軸方向に対して直角な方向において、第二のパンチ８６を間に挟んだ両側に、それぞれ一つずつ位置固定に配置されている。また、それら各下側皺押え部材９４は、上面が、平面からなる押え面９８とされている。そして、この押え面９８が、上下動の下死点に配置された第二のパンチ８６における加圧面８８の凸部９０の先端よりも所定寸法高い高さ位置に配置されている。
【００４９】
一方、一対の上側皺押え部材９６，９６は、その下面が、平面からなる押え面１００とされている。そして、各上側皺押え部材９６が、図示しない油圧シリンダ等を有する公知の移動機構により、下方や上方に移動して、押え面１００が、各下側皺押え部材９４の押え面９８に対して接近乃至離隔移動させられるようになっている。
【００５０】
かくの如き構造を有する第二のプレス装置８４を用いて、第一中間成形体３４に対するプレス成形を実施する際には、先ず、図８に示されるように、第二のパンチ８６を上下動の下死点に位置させる。また、一対の上側皺押え部材９６，９６を、一対の下側皺押え部材９４，９４の上方において、各下側押え部材９４と離間した、図８に二点鎖線で示される位置に配置する。そして、第一の中間成形体３４の波形部７４を、第二のパンチ８６の加圧面８８の上方に、加圧面８８と離間位置させる一方、波形部７４を間に挟んだ長さ方向両端部を、一対の下側皺押え部材９４，９４の各押え面９８上に載置する。その後、上側皺押え部材９６，９６を下方に移動させる。これにより、第一中間成形体３４の長さ方向の両端部を、下側皺押え部材９４，９４の押え面９８，９８と上側皺押え部材９６，９６の押え面１００，１００との間で挟圧保持する。
【００５１】
次に、図９に示されるように、第二のパンチ８６を上方に移動させて、第一中間成形体３４の波形部７４を、第二のパンチ８６の加圧面８８に設けられた凸部９０にて加圧するプレス成形を実施する。即ち、第一中間成形体３４の波形部７４を、第二のパンチ８６の凸部９０にて押圧して、かかる凸部９０の凸曲面９２に対応した、山形の横断面を有する半割筒形状にプレス成形する。
【００５２】
そして、かかる第一中間成形体３４に対するプレス成形は、第一中間成形体３４の長さ方向両端部が、油圧シリンダ等によって発揮される大きな加圧力により、下側皺押え部材９４，９４と上側皺押え部材９６，９６との間で保持された状態で実施される。そのため、かかるプレス成形時には、第一中間成形体３４の長さ方向両端部から波形部７４への金属材料の流れ込みが阻止される。従って、本工程においては、第一中間成形体３４の波形部７４に対するプレス成形が、第一中間成形体３４の長さ方向両端部を除く波形部７４のみが延伸・減肉される張出し成形として実施される。
【００５３】
かくして、第一中間成形体３４の波形部７４の全体を、張出し成形により、延伸して、減肉すると共に、一つの山形形状に成形して、第一中間成形体３４の長さ方向中間部に、山形部１０２を形成する。この山形部１０２には、複数の山部７０の頂部部位７６と複数の谷部７２の底部部位７８のそれぞれからなる、互いに同一形状で同じ大きさ複数の厚肉部２４と、複数の連結部位８０からなる、互いに同一形状で同じ大きさの複数の薄肉部２２とが、山の一方の麓から頂部を経て他方の麓に向かう方向、つまり、第一中間成形体３４の長さ方向において、交互に一つずつ並んで位置している。これによって、厚肉部２４と薄肉部２２とが交互に位置する部分が一つの山形状に賦形されてなる山形部１０２が長さ方向中間部に設けられた第二中間成形体８２を得るのである。なお、本工程の張出し成形は、第一中間成形体３４の延伸量が、前工程で金属素材３２に対して実施される張出し成形による金属素材３２の延伸量よりも小さな量となる程度において実施される。
【００５４】
そして、上記のようにして第二中間成形体８２を形成したら、図１０及び図１１に示されるように、第二中間成形体８２の山形部１０２を平らに伸ばすプレス成形を行って、目的とする補強ブレース１０がハット状にプレス成形される前の被加工鋼板１２を得る工程を実施する。本工程の実施に際しては、図１０及び図１１に示される如き構造を有する第三のプレス装置１０４が、好適に用いられる。
【００５５】
図１０及び図１１から明らかなように、本工程で用いられる第三のプレス装置１０４は、位置固定の第三のダイス１０６と、第三のダイス１０６に対して、その上方に所定距離を隔てて対向配置された第三のパンチ１０８とを有している。この第三のパンチ１０８は、図示しない油圧シリンダ等を有する公知の移動機構によって、第三のダイス１０６に対して接近乃至離隔移動可能とされている。また、第一のダイス１０６と第三のパンチ１０８においては、互いの対向面、即ち、第三のダイス１０６の上面と第三のパンチ１０８の下面が、それぞれ、平坦な加圧面１１０，１１２とされている。
【００５６】
かくの如き構造を有する第三のプレス装置１０４を用いて、第二中間成形体８２に対するプレス成形を実施する際には、先ず、図１０に示されるように、第三のパンチ１０８を、第三のダイス１０６の上方において、第三のダイス１０６と所定距離を隔てた位置に配置する。そして、第二中間成形体８２を、第三のダイス１０６の加圧面１１０上に配置する。このとき、第二中間成形体８２は、加圧面１１０上において、山形部１０２が上方に凸となる向きに配置される。
【００５７】
次に、図１１に示されるように、第三のパンチ１０８を下方に移動させて、第二中間成形体８２の山形部１０２を、第三のパンチ１０８の加圧面１１２と第三のダイス１０６の加圧面１１０とにて加圧するプレス成形を実施する。
【００５８】
かくして、第二中間成形体８２の山形部１０２の全体を、第三のパンチ１０８の平坦面からなる加圧面１１２と第三のダイス１０６の平坦面からなる加圧面１１０との間で平らに伸ばして、第二中間成形体８２の長さ方向中間部に、互いに同一の形状で同じ大きさの複数の厚肉部２４と、互いに同一の形状で同じ大きさの複数の薄肉部２２とが長さ方向に交互に並んで位置する、部分的に肉厚が変化する肉厚変化部２６を、全体として平坦な形状において形成する。これにより、そのような肉厚変化部２６が長さ方向に中央部に設けられた、長手平板状の被加工鋼板１２を得るのである。
【００５９】
その後、図示されてはいないもの、公知のプレス曲げ加工装置を用いた、被加工鋼板１２に対するプレス曲げ加工を実施して、被加工鋼板１２の一部を横断面ハット形状に成形する。次に、公知のプレス打抜き加工装置を用いた、被加工鋼板１２に対するプレス打抜き加工を実施して、被加工鋼板１２から、図１乃至図３に示される如き全体形状を有するプレス成形部分を切り出すと共に、かかるプレス成形部分の長さ方向両端部に、ボルト挿通孔２１を穿設する。かくして、そのようなプレス成形部分にて、目的とする補強ブレース１０を得るのである。
【００６０】
以上の説明から明らかなように、本実施形態の補強ブレース１０は、金属素材３２の長さ方向中間部に対するプレス成形と、第一中間成形体３４の波形部７４に対するプレス成形の両方によって、長さ方向中間部が延伸されて、薄肉化された被加工鋼板１２から切り出されて、製造されている。それ故、かかる補強ブレース１０にあっては、延伸による薄肉化工程が実施されていない被加工鋼板から切り出されて製造される従来品に比して、軽量化が有利に図られ得る。
【００６１】
しかも、本実施形態に係る補強ブレース１０にあっては、長さ方向中間部が、延伸により、単に、薄肉化されているだけではなく、かかる長さ方向中間部に、複数の厚肉部２４と複数の薄肉部２２とが長さ方向に交互に並んで位置する肉厚変化部２６が設けられている。かくして、かかる補強ブレース１０では、肉厚変化部２６に厚肉部２４が設けられていることにより、十分な曲げ剛性や捻り剛性が確保され得る。
【００６２】
従って、かくの如き本実施形態の補強ブレース１０においては、例えば、曲げ剛性や捻り剛性の更なる向上のために、厚肉の金属素材３２が用いられて製造される場合にあっても、肉厚変化部２６に設けられた薄肉部２２の存在により、軽量性が有利に確保された状態で、曲げ剛性や捻り剛性の向上が、効果的に実現され得るのである。
【００６３】
また、かかる補強ブレース１０では、剛性の向上のために、比較的に厚肉の金属素材３２が用いられる際にも、かかる金属素材３２として、補強ブレース１０に必要とされる長さよりも、プレス成形による延伸量を差し引いた短い長さのものを使用することができる。これによって、厚肉の金属素材３２の使用による材料費の高騰が効果的に抑制され得るのである。
【００６４】
さらに、本実施形態の補強ブレース１０においては、その製造過程で、金属素材３２の長さ方向中間部と、第一中間成形体３４の長さ方向中間部からなる波形部７４を延伸、薄肉化させるプレス成形が、張出し成形によって実施されており、それによって、金属素材３２や第一中間成形体３４の長さ方向両端部が、何等、延伸、薄肉化されていない。そして、そのような長さ方向両端部が、それぞれ、ボルト挿通孔２１を有する取付部２０とされて、かかる取付部において、自動車に取り付けられるようになっている。従って、かかる補強ブレース１０にあっては、自動車に対する取付強度も、十分に確保され得るのである。
【００６５】
加えて、本実施形態の補強ブレース１０にあっては、その製造過程で、第一中間成形体３４の波形部７４に設けられる複数の山部７０が、互いに同じ大きさで同一の形状を有し、また、複数の谷部７２も互いに同じ大きさで同一の形状を有している。これにより、肉厚変化部２６に設けられる複数の厚肉部２４が、互いに同じ大きさで同一の形状とされ、また、複数の薄肉部２２も、互いに同じ大きさで同一の形状とされる。そして、その結果として、補強ブレース１０の捻り剛性や曲げ剛性が部分的に不均一となるようなことが有効に防止され得る。
【００６６】
以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
【００６７】
例えば、前記第一の実施形態では、複数の薄肉部２２と複数の厚肉部２４とが、肉厚変化部２６に対して、補強ブレース１０の長さ方向に交互に位置するように設けられていたが、図１２に示されるように、例えば、肉厚変化部２６に対して、複数の薄肉部２２と複数の厚肉部２４とを、補強ブレース１０の幅方向に交互に位置するように設けることも可能である。この場合には、金属素材３２や第一中間成形体３４、第二中間成形体８２が、プレス成形により、それぞれの幅方向において延伸されることとなる。つまり、延伸方向が、補強ブレース１０の幅方向となる。なお、図１２に示された本実施形態の補強ブレース１０と後述する図１３及び図１４に示された別の実施形態に係る補強ブレース１０に関しては、それぞれ、前記第一の実施形態に係る補強ブレース１０と同様な構造とされた部材及び部位について、図１乃至図３と同一の符号を付すことにより、その詳細な説明を省略する。
【００６８】
また、図１３及び図１４に示されるように、天板部１４の肉厚変化部２６部分に対して、かかる肉厚変化部２６部分の一部を上方に向かって突出して、長さ方向に延びる横断面コ字状のビード部１１４をプレス成形により形成しても良い。これによって、天板部１４、ひいては補強ブレース１０全体の曲げ剛性や捻り剛性の更なる向上が図られ得る。なお、ビード部１１４は、下方に向かって突出する形態とされていても良い。また、ビード部１１４の個数や延出方向も、何等限定されるものではない。更に、本実施形態の補強ブレース１０においては、肉厚変化部２６を間に挟んだ長さ方向両側に設けられる取付部２０に対して、それぞれ凹部１１６が設けられ、この凹部１１６の底部の中心部に、ボルト挿通孔２１が設けられている。この凹部１１６の深さは、ここでは、側壁部１６の高さと略同じ寸法とされている。
【００６９】
さらに、肉厚変化部２６に設けられる薄肉部２２と厚肉部２４の個数も、特に限定されるものではない。それら薄肉部２２と厚肉部２４は、肉厚変化部２６に対して、それぞれ少なくとも一つ設けられておれば良い。しかしながら、好ましくは、薄肉部２２と厚肉部２４は、肉厚変化部２６に対して、それぞれ複数個ずつ設けられる。
【００７０】
さらに、肉厚変化部２６に、複数の薄肉部２２と複数の厚肉部２４とを設ける場合にあっても、複数の薄肉部２２のうちの少なくとも一つが、他の薄肉部２２と異なる形状や異なる大きさとされていても良く、また、複数の厚肉部２４のうちの少なくとも一つが、他の厚肉部２４と異なる形状や異なる大きさとされていても良い。
【００７１】
更にまた、被加工鋼板１２をプレス加工してなるプレス成形部分を切り出すことなく、被加工鋼板１２をプレス加工してなるプレス成形品を、そのまま、補強ブレース１０とすることも可能である。
【００７２】
また、金属素材３２の長さ方向中間部に波形部７４を形成するプレス成形と、波形部７４から山形部１０２を形成するプレス成形を、張出し成形に代えて、絞り加工によって実現することも可能である。この場合には、例えば、第一のパンチ側皺押え部材６４，６４や上側皺押え部材９６，９６が、コイルばね等の付勢部材による付勢力によって、第一のダイス側皺押え部材６２，６２や下側皺押え部材９４，９４との間で、金属素材３２の長さ方向両端部や第一中間成形体３４の長さ方向両端部を挟圧保持する構成が採用される。そうして、金属素材３２の長さ方向中間部や第一中間成形体３４の長さ方向中間部に対するプレス成形時における金属素材３２の長さ方向両端部や第一中間成形体３４の長さ方向両端部の金属材料の流れ込みが許容されるようになる。
【００７３】
さらに、波形部７４をプレス成形して、山形部１０２を形成する際には、必ずしも、波形部７４を完全に伸ばして、山部７０や谷部７２の個々の形状を完全に無くす必要はない。例えば、第二のプレス装置８４を用いたプレス成形により、波形部７４を完全に伸ばさずに、高さや深さが小さくされた山部７０や谷部７２を残しつつ、山形部１０２を、波打つ形態において形成しても良い。そうすれば、高さや深さが小さくされた山部７０や谷部７２が、補強ブレース１０において、補強ビードとして機能し、以て、補強ブレース１０の捻り剛性や曲げ剛性が、更に効果的に高められることとなる。
【００７４】
また、補強ブレース１０の全体形状も、例示のものに限定されるものではないことは言うまでもないところである。
【００７５】
加えて、本発明は、自動車以外の車両のフロアパネルの下面に取り付けられる補強ブレースの何れに対しても、有利に適用されるものであることは、勿論である。
【００７６】
その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものである。また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【符号の説明】
【００７７】
１０  補強ブレース                    １２  被加工鋼板
２２  薄肉部                          ２４  厚肉部
２６  肉厚変化部                      ３２  金属素材
３４  第一中間成形体                  ３８  第一のダイス
４０  第一のパンチ                    ４２，４４，８８  加圧面
５０，５８  凹曲面                    ５２，６０，９２  凸曲面
７０  山部                            ７２  谷部
７４  波形部                          ７６  頂部部位
７８  底部部位                        ８０  連結部位
８２  第二中間成形体                  ８６  第二のパンチ
１０２  山形部
【図１】
2015016819.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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