(57)【要約】【課題】  物流効率を高めることが可能な包装箱を提供する。【解決手段】両端開口の角筒部の壁面をそれぞれ構成する矩形状の複数の板状部と、各々の板状部の両端にそれぞれ設けられ、角筒部の開口を塞ぐ方向に向かってそれぞれ屈曲しているフラップと、を有し、角筒部の各端部において、隣り合う板状部に設けられているフラップ同士が互いに重なり合い、重なり合った部分同士が互いに接着されている包装箱であって、フラップの厚さが、そのフラップが設けられている板状部の厚さよりも薄い。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端開口の角筒部の壁面をそれぞれ構成する矩形状の複数の板状部と、各々の前記板状部の両端にそれぞれ設けられ、前記角筒部の開口を塞ぐ方向に向かってそれぞれ屈曲しているフラップと、を有し、前記角筒部の各端部において、隣り合う前記板状部に設けられている前記フラップ同士が互いに重なり合い、重なり合った部分同士が互いに接着されている包装箱であって、
フラップの厚さが、該フラップが設けられている板状部の厚さよりも薄い、包装箱。
【請求項２】
前記フラップの厚さｔ0と、前記板状部の厚さＴとがＴ≦２ｔ0＜２Ｔの関係を満たす、請求項１に記載の包装箱。
【請求項３】
両端開口の角筒部の壁面をそれぞれ構成する矩形状の複数の板状部と、各々の前記板状部の両端にそれぞれ設けられているフラップと、を有する包装箱の製造方法であって、
一列に並んで位置する前記複数の板状部および前記フラップを含む１枚のシート部材を製造する第１の工程と、前記フラップを厚さ方向に圧縮して薄くする第２の工程と、前記シート部材を前記板状部の間の境界線で折り曲げて前記角筒部を形成し、前記フラップを前記板状部の端部から前記角筒部の開口を塞ぐ方向に折り曲げ、前記角筒部の各端部において、隣り合う前記板状部に設けられている前記フラップの重なり合った部分同士を互いに接着する第３の工程と、を有する包装箱の製造方法。
【請求項４】
前記第２の工程では、前記フラップの厚さｔ0と、該フラップが設けられている板状部の厚さＴとが、Ｔ≦２ｔ0＜２Ｔの関係を満たすように前記フラップを圧縮する、請求項３に記載の包装箱の製造方法。
【請求項５】
前記第２の工程は、前記第１の工程とは異なる装置で行う、請求項３または４に記載の包装箱の製造方法。
【請求項６】
前記第２の工程では、前記シート部材において隣接するフラップに前記厚さ方向にそれぞれ加えられる圧縮力は互いに反対向きである、請求項３から５のいずれか１項に記載の包装箱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ラップラウンド型の包装箱、およびその包装箱の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
段ボール製の包装箱の一形態としてラップラウンド型の包装箱が知られている（特許文献１参照）。図８は、従来のラップラウンド型の包装箱の斜視図である。図８に示すように、従来のラップラウンド型の包装箱１００は、両端開口の角筒部の壁面を構成する矩形状の板状部１０１〜１０４を有する。板状部１０１〜１０４の両端には、フラップ２０１〜２０４が１つずつ設けられている。さらに、板状部１０１には胴貼り部２０５が設けられ、この胴貼り部２０５は板状部１０４に接着されている。
【０００３】
図８に示す包装箱１００において、フラップ２０１〜２０４は、角筒部の開口を塞ぐ方向に向かってそれぞれ屈曲している。フラップ２０１〜２０４のうち、隣り合う板状部に設けられているフラップ同士（例えばフラップ２０１とフラップ２０２）が互いに部分的に重なり合い、重なり合った部分同士が互いに接着されている。
【０００４】
図９は、図８に示す包装箱１００の展開図である。図９に示す展開図のように板状部１０１〜１０４、フラップ２０１〜２０４、および胴貼り部２０５が形成された１枚のシート部材を折り曲げると、図８に示す包装箱１００が組み立てられる。
【０００５】
図１０（ａ）は、図８に示す切断線Ｅ−Ｅに沿った断面図である。図１０（ｂ）は、図９に示す切断線Ｆ−Ｆに沿った断面図である。図１０（ｂ）に示すように、フラップ２０１の厚さｔ1は板状部１０１の厚さＴと同じである。フラップ２０２〜２０４の厚さもフラップ２０１と同様に、各フラップが設けられている板状部１０２〜１０４の厚さとそれぞれ同じである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開第３８７２９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、物流費の高騰に伴い、包装箱にはより高い物流効率が求められている。物流効率の高い包装箱を実現するためには、包装箱の容積比率を高めることが重要である。容積比率とは、外容積に対する内容積の比率を意味する。外容積とは、包装箱の外寸から算出される容積を意味する。内容積は、包装箱の内寸から算出される容積を意味する。
【０００８】
従来の包装箱１００では、上述したようにフラップの厚さｔ1は、そのフラップが設けられている板状部の厚さＴと同じなので、フラップ同士が重なり合った部分の厚さ（２ｔ1）が、板状部の厚さＴの２倍となる（図１０（ａ）参照）。そのため、包装箱１００の構造では外容積が大きくなり、その結果、容積比率が低くなる。特に、厚い段ボールシートで包装箱１００が製造されている場合、外容積がより大きくなるので容積比率はさらに低くなる。したがって、従来の包装箱１００の構造では、物流効率の改善要求に十分応えることが困難である。
【０００９】
そこで本発明は、物流効率を高めることが可能な包装箱、およびその包装箱の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明の包装箱は、両端開口の角筒部の壁面をそれぞれ構成する矩形状の複数の板状部と、各々の前記板状部の両端にそれぞれ設けられ、前記角筒部の開口を塞ぐ方向に向かってそれぞれ屈曲しているフラップと、を有し、前記角筒部の各端部において、隣り合う前記板状部に設けられている前記フラップ同士が互いに重なり合い、重なり合った部分同士が互いに接着されている包装箱であって、フラップの厚さが、該フラップが設けられている板状部の厚さよりも薄い。
【００１１】
上記目的を達成するために、本発明の包装箱の製造方法は、両端開口の角筒部の壁面をそれぞれ構成する矩形状の複数の板状部と、各々の前記板状部の両端にそれぞれ設けられているフラップと、を有する包装箱の製造方法であって、一列に並んで位置する前記複数の板状部および前記フラップを含む１枚のシート部材を製造する第１の工程と、前記フラップを厚さ方向に圧縮して薄くする第２の工程と、前記シート部材を前記板状部の間の境界線で折り曲げて前記角筒部を形成し、前記フラップを前記板状部の端部から前記角筒部の開口を塞ぐ方向に折り曲げ、前記角筒部の各端部において、隣り合う前記板状部に設けられている前記フラップの重なり合った部分同士を互いに接着する第３の工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、フラップの厚さが、そのフラップが設けられた板状部の厚さよりも薄い。そのため、フラップの厚さが板状部の厚さと同じである従来の包装箱に比べて、フラップ同士が重なり合った部分の厚さが薄くなる。よって、包装箱の容積比率が向上し、物流効率を高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態１の包装箱の斜視図である。
【図２】実施形態１の包装箱の展開図である。
【図３】図１に示す切断線Ａ−Ａに沿った断面図及び図２に示す切断線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。
【図４】実施形態１の包装箱の製造工程を示す図である。
【図５】ＡＢフロートタイプの段ボールシートの断面構造を示す図である。
【図６】実施形態２の包装箱の展開図である。
【図７】図６に示す切断線Ｃ−Ｃに沿った断面図及び切断線Ｄ−Ｄに沿った断面図である。
【図８】従来のラップラウンド型の包装箱の斜視図である。
【図９】図８に示す包装箱の展開図である。
【図１０】図８に示す切断線Ｅ−Ｅに沿った断面図及び図９に示す切断線Ｆ−Ｆに沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
（実施形態１）
本発明の実施形態１について説明する。図１は、実施形態１の包装箱の斜視図である。図１に示す本実施形態の包装箱１０は、両端開口の角筒部の壁面を構成する矩形状の板状部１１〜１４を有する。板状部１１〜１４の両端には、フラップ２１〜２４が１つずつ設けられている。さらに１つの板状部１１には胴貼り部２５が設けられ、この胴貼り部２５は、隣接する板状部１４に接着されている。
【００１５】
図１に示す包装箱１０において、フラップ２１〜２４は、上記角筒部の開口を塞ぐ方向に向かってそれぞれ屈曲している。フラップ２１〜２４のうち、隣り合う板状部に設けられているフラップ同士（例えばフラップ２１とフラップ２２）が互いに部分的に重なり合い、重なり合った部分同士が互いに接着されている。本実施形態では、フラップ２２、２４は、フラップ２１、２３よりも内側に屈曲している。
【００１６】
図２は、図１に示す包装箱１０の展開図を示す。図２に示す展開図のように板状部１１〜１４、フラップ２１〜２４、および胴貼り部２５からなる１枚の平坦なシート部材を折り曲げると、図１に示す包装箱１０が組み立てられる。図２に示すように、複数の板状部１１〜１４は、一列に並んで位置する。本実施形態では、４つの矩形状の板状部１１〜１４が、長手方向に直交する幅方向に１列に並んで位置している。各板状部１１〜１４の長手方向の両端には、フラップ２１〜２４が１つずつ設けられている。各フラップ２１〜２４は、板状部１１〜１４との境界から離れるにつれて幅が小さくなっている台形状に成形されている。
【００１７】
図３（ａ）は、図１に示す切断線Ａ−Ａに沿った断面図である。図３（ｂ）は、図２に示す切断線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。
【００１８】
図３（ｂ）に示すように、本実施形態の包装箱１０では、フラップ２１の厚さｔ0が、板状部１１の厚さＴよりも薄くなっている。フラップ２２〜２４の厚さもフラップ２１と同様に、各フラップが設けられている板状部の厚さよりも薄くなっている。これにより、本実施形態の包装箱１０は、フラップ同士が重なり合った部分の厚さ２ｔ0が従来の包装箱１００よりも薄くなる（図３（ａ）および図１０（ａ）参照）。よって、包装箱の容積比率が向上し、物流効率を高めることが可能となる。
【００１９】
以下、本実施形態の包装箱１０の製造方法について説明する。図４は、本実施形態の包装箱１０の製造工程を示すフロー図である。図４に示すように、包装箱１０の製造工程は、製段工程（第１の工程）と、製段工程の後に行われる製函工程とを有する。
【００２０】
製段工程は、図２に示すように板状部１１〜１４、フラップ２１〜２４、および胴貼り部２５を有するシート部材を製段機（コルゲータ）で製造する工程である。以下、製段工程の内容について詳しく説明する。製段工程では、まず、コルゲート処理工程が実施される。コルゲート処理工程は、波状の段ボールシート４１（図５参照）を成形する工程である。次に、貼り合わせ工程が実施される。貼り合わせ工程は、コルゲート処理工程で成形された波状の段ボールシート４１を平坦な段ボールシート４２（図５参照）で挟んで貼り合わせる工程である。本実施形態では、ＡＢフロートタイプの段ボールシートがシート部材として用いられる。そのため、図５に示すように、波状の段ボールシート４１が２層構造となっている。本発明では、段ボールシートのタイプは特に限定されず、波状の段ボールシート４１が１層構造のタイプであってもよい。
【００２１】
貼り合わせ工程が終了した後、裁断工程が実施される。裁断工程では、段ボールシートが図２に示す展開図に合わせて裁断される。さらに、板状部１１〜１４の境界線３１になる折り罫線、板状部１１〜１４とフラップ２１〜２４の境界線３２になる折り罫線、および板状部１１と胴貼り部２５との境界線３３になる折り罫線が形成される。裁断工程後のシート部材では、フラップの厚さは、板状部の厚さＴと同じである。このようにして、一列に並んで位置する複数の板状部およびフラップを含むシート部材を製造する。
【００２２】
裁断工程の後、印刷工程が実施される。印刷工程は、包装箱１０の外面となる面に製品名など（不図示）を印刷する工程である。印刷工程が終了すると、製段機による製段工程が完了する。
【００２３】
次に、製函工程について説明する。製函工程は、製函機で行われる。製函工程では、まず、圧縮工程（第２の工程）が実施される。圧縮工程は、フラップ２１〜２４および胴貼り部２５を厚さ方向に圧縮して薄くする工程である。本実施形態の圧縮工程では、フラップの厚さｔ0および胴貼り部２５の厚さが板状部の厚さＴの半分になるように各フラップおよび胴貼り部２５が圧縮される。
【００２４】
本実施形態の圧縮工程では、フラップ２２は、板状部１２の面１２ａ側から面１２ｂ側に向かって圧縮される（図３（ｂ）参照）。面１２ａは、組み立て後に包装箱１０の内面となる面である。一方、面１２ｂは、組み立て後に包装箱１０の外面となる面である。他のフラップもフラップ２２と同様に圧縮される。
【００２５】
本実施形態では、圧縮工程は、製段機ではなく製函機で実施、即ち第２の工程は第１の工程と異なる装置で実施されている。製函機へのシート供給は通常、複数枚で段積みもしくは正立状態で整列させた場所から１枚ずつ切り出し装置に取り込み処理を行う。よって複数枚の段ボールシートを整列させた際、厚みの差が無くフラットの方が安定した姿勢を得やすく、段ボールの装置内取り込みがより正確となるためである。
【００２６】
圧縮工程が終了した後、組立工程（第３の工程）が実施される。組立工程では、まず、包装対象の製品が板状部１１〜１４のいずれかに載置される。本実施形態では、インクカートリッジが載置される。その後、段ボールシートが、板状部の間の境界線（折り罫線）３１に沿って例えば９０°折り曲げられ、胴貼り部２５が板状部１４に接着部材で接着される。その後、フラップ２１〜２４が板状部１１〜１４の端部（板状部１１〜１４の外周部分）から角筒部の開口を塞ぐ方向に折り曲げられる。本実施形態では、フラップ２２、２４がフラップ２１、２３よりも先に折り曲げられる。最後に、角筒部の各端部において、隣り合う板状部に設けられているフラップの重なり合った部分同士が接着部材で接着される。本実施形態では、熱可塑性樹脂でフラップ同士が接着される。接着部材には、熱可塑性樹脂の他にテープやステープルなども適用できる。
【００２７】
上述した包装箱１０の製造方法では、圧縮工程によって、フラップの厚さｔ0が板状部の厚さＴの半分となっている。具体的には、板状部１１〜１４の厚さＴは８ｍｍであり、フラップ２１〜２４の厚さｔ0は４ｍｍである。また、本実施形態では、包装箱１０の外寸に関し、長さＬ（図１および図３（ａ）参照）が３５０ｍｍであり、幅Ｗ（図１参照）が３００ｍｍであり、高さＨ（図１および図３（ａ）参照）が２５０ｍｍである。包装箱１０の内寸に関し、長さＬに対応する長さｌ（図３（ａ）参照）は、長さＬから２つのフラップ同士が接着した部分の厚さを差し引いた値となる。よって、長さｌの値はｌ＝Ｌ−４ｔ0によって算出される。上述したように長さＬが３５０ｍｍであり、フラップの厚さｔ0が４ｍｍであるので、長さｌは３３４ｍｍとなる。
【００２８】
高さＨに対応する高さｈ（図３（ａ）参照）は、高さＨから板状部１１、１３の厚さを差し引いた値となる。よって、高さｈの値は、ｈ＝Ｈ−２Ｔによって算出される。上述したように高さＨが２５０ｍｍであり、板状部の厚さＴが８ｍｍであるので、高さｈは、２３４ｍｍとなる。
【００２９】
幅Ｗに対応する幅ｗ（不図示）は、幅Ｗから板状部１２、１４の厚さ、および胴貼り部２５の厚さを差し引いた値となる。胴貼り部２５の厚さは、フラップの厚さｔ0と同じである。よって、幅ｗの値は、ｗ＝Ｗ−（２Ｔ＋ｔ0）によって算出される。上述したように幅Ｗが３００ｍｍであり、板状部の厚さＴが８ｍｍであり、フラップの厚さｔ0が４ｍｍであるので、幅ｗは２８０ｍｍとなる。
【００３０】
図８に示す包装箱１００が、本実施形態の包装箱１０と同じ外寸の場合、包装箱１００の内寸を算出すると、長さｌは３１８ｍｍとなり、幅ｗは２７６ｍｍとなり、高さｈは２３４ｍｍとなる。
【００３１】
各包装箱の外容積は、長さＬ、幅Ｗ、および高さＨを乗じた値となる。一方、各包装箱の内容積は、長さｌ、幅ｗ、高さｈを乗じた値となる。各包装箱の容積比率を算出すると、従来の包装箱１００の容積比率は約７８．２％となる。一方、本実施形態の包装箱１０の容積比率は約８３．４％となる。したがって、本実施形態の包装箱１０は、従来の包装箱１００に比べて約５％物流効率を高めることが可能となる。
【００３２】
本発明では、フラップの厚さｔ0が薄くなるにつれて、物流効率の向上が見込める。ただし、物流時の衝撃による製品のダメージを防止する程度の耐衝撃性を有することが好ましいので、フラップ同士が接着された部分の厚さ２ｔ0が板状部の厚さＴ以上であることが好ましい。その一方で、物流効率を考慮すると、フラップ同士が接着された部分の厚さ２ｔ0は、板状部の厚さＴの２倍よりも小さいことが好ましい。したがって、圧縮工程では、Ｔ≦２ｔ0＜２Ｔの関係を満たすように各フラップを圧縮することが好ましい。
【００３３】
（実施形態２）
本発明の実施形態２について説明する。以下、実施形態１と異なる点を中心に説明する。
【００３４】
図６は、本実施形態の包装箱の展開図を示す。図７（ａ）は、図６に示す切断線Ｃ−Ｃに沿った断面図である。図７（ｂ）は、図６に示す切断線Ｄ−Ｄに沿った断面図である。上述した実施形態１の包装箱１０と同様の構成要素については同じ符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００３５】
本実施形態の包装箱は、圧縮工程の内容が実施形態１と異なる。実施形態１では、フラップに厚さ方向に加えられた圧縮力は、同じ向き（内面１２ａから外面１２ｂへの向き）であった。一方、本実施形態では、フラップ２１は、板状部１１の内面１１ａから外面１１ｂに向かう圧縮方向Ｘに圧縮される（図７（ａ）参照）。フラップ２３も、フラップ２１と同様に圧縮方向Ｘに圧縮される。一方、フラップ２２は、板状部１２の外面１２ｂから内面１２ａに向かう圧縮方向Ｙに圧縮される（図７（ｂ）参照）。フラップ２４もフラップ２２と同様に圧縮方向Ｙに圧縮される。すなわち、本実施形態では、隣接するフラップに厚さ方向に加えられる圧縮力は、互いに反対向きである。
【００３６】
上述したようにフラップ２１〜２４を圧縮しても、実施形態１と同様に、フラップの厚さは、そのフラップが設けられた板状部の厚さよりも薄くなる。そのため、本実施形態の包装箱も実施形態１の包装箱１０と同様に容積効率を高めることが可能となる。
【００３７】
特に本実施形態では、製函装置の都合により同一方向からの圧縮が困難な場合、またはフラップ毎に圧縮条件（厚さ）を設定する場合に対処することが可能となる。
【００３８】
なお、実施形態１及び実施形態２で用いる段ボールシートの圧縮面は、フラットとなっているが（図５参照）、本発明では、効率よく所定寸法まで圧縮をさせるために波型やのこぎり山型等、非フラットな圧縮面を採用してもよい。圧縮面を非フラットな形状とした場合、効率よく圧縮できる。この理由は、段ボールシートには波状に芯があり、また圧縮時の接触面積を減らした方がより弱い力で圧縮変形が可能となるためである。
【符号の説明】
【００３９】
１１〜１４  板状部
２１〜２４  フラップ
【図１】
2015016873.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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