(57)【要約】【課題】生産性が高く、液体冷媒に直接曝される箇所でも安定して配置できて放熱性を向上できるリアクトルを提供する。【解決手段】巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとの組合体を備えるリアクトルであって、前記組合体が載置され、その組合体と共に液体冷媒が供給される箇所に配置される放熱板と、前記組合体と前記放熱板との間に介在され、前記組合体と前記放熱板とを接着して接合体を構成する接着層と、前記接合体における前記組合体側の表面と前記放熱板側の表面の双方に接するように前記接合体の外周を囲む環状部材とを備えるリアクトル。【選択図】図１
2015012145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線を巻回してなるコイルと、前記コイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとの組合体を備えるリアクトルであって、
前記組合体が載置され、その組合体と共に液体冷媒が供給される箇所に配置される放熱板と、
前記組合体と前記放熱板との間に介在され、前記組合体と前記放熱板とを接着して接合体を構成する接着層と、
前記接合体における前記組合体側の表面と前記放熱板側の表面の双方に接するように前記接合体の外周を囲む環状部材とを備えるリアクトル。
【請求項２】
前記環状部材は、前記コイルの軸方向に直交する方向に掛け渡されている横環状部材を備える請求項１に記載のリアクトル。
【請求項３】
前記環状部材は、前記コイルの軸方向に掛け渡されている縦環状部材を備える請求項１または請求項２に記載のリアクトル。
【請求項４】
前記放熱板は、前記放熱板に対して前記環状部材を位置決めするための位置決め部を有する請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項５】
前記接合体を収納すると共に、前記液体冷媒が供給及び排出されるケースを備える請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
【請求項６】
前記ケースは、
前記放熱板に対向する取付面と、
前記取付面に形成され、前記接合体を前記ケースに収納した際、前記放熱板と前記取付面との間に前記液体冷媒を流通させる空間を形成する空間形成部とを備える請求項５に記載のリアクトル。
【請求項７】
前記リアクトルの動作時の物理量を測定するセンサを備え、
前記コイルは、互いに接続されると共に、軸が平行するように並列に配置される一対のコイル素子を備え、
前記センサは、一対の前記コイル素子と前記放熱板とで囲まれる空間に前記接着層により固定されている請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品に利用されるリアクトルに関するものである。特に、生産性が高く、液体冷媒に直接曝される箇所でも安定して配置できて放熱性を向上できるリアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。リアクトルは、ハイブリッド自動車などの車両に搭載されるコンバータに利用される。そのリアクトルとして、例えば、特許文献１に示すものがある。
【０００３】
特許文献１のリアクトルは、コイルと環状のコアの一部とを内側樹脂部で一体に成形したコイル成形体と、コアの残部との組立体が外側樹脂部で覆われて構成される。外側樹脂部は、リアクトルを平面視した場合、組合体の輪郭よりも外側に突出したフランジ部を備える。フランジ部には、リアクトルを設置対象に固定するためのボルトが挿通される貫通孔が形成されている。このリアクトルは、液体冷媒が流通される収納部に収納され、上記フランジ部の貫通孔にボルトを挿通して収納部内で固定される。そして、この収納部内に液体冷媒を流通させてリアクトルを浸漬状態とすることでリアクトルを冷却している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０４９４９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のリアクトルでは、製造工程が多く（製造時間が長く）生産性が芳しくないという問題があった。特に、近年では、ハイブリッド自動車や電気自動車の急速な発展に伴い、リアクトルの需要も拡大の一途となっており、リアクトルの生産性の向上が望まれている。
【０００６】
例えば、上記外側樹脂部を省略することで、生産性の向上を図ることができる。その場合、生産性を向上できるものの、リアクトルを設置対象に固定するための手段として、フランジ部に代わる構成が求められる。そこで、外側樹脂部を省略して、コイルと磁性コアの組合体を放熱板上に接着剤で固定する構成とすることで、生産性を向上しつつ、放熱板を介してボルトでリアクトルを設置対象に安定して固定することを検討した。しかし、生産性を改善できるものの、接着剤を介して組合体を放熱板に固定すると、上述の特許文献１のようにリアクトルが液体冷媒に浸漬される場合には、液体冷媒が組合体と放熱板との接着に悪影響を与え、この接着が不十分になる虞がある。その場合、組合体を設置対象に安定して固定できないことは勿論、放熱板を介してコイルの熱を設置対象に効率よく伝えられず、放熱性の低下を招く。
【０００７】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的の一つは、生産性が高く、液体冷媒に直接曝される箇所でも安定して配置できて放熱性を向上できるリアクトルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本願のリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとの組合体を備える。リアクトルは、放熱板と接着層と環状部材とを備える。放熱板は、組合体が載置され、組合体と共に液体冷媒が供給される箇所に配置される。接着層は、組合体と放熱板との間に介在され、組合体と放熱板とを接着して接合体を構成する。環状部材は、接合体における組合体側の表面と放熱板側の表面の双方に接するように接合体の外周を囲む。
【発明の効果】
【０００９】
上記リアクトルは、生産性が高く、液体冷媒に直接曝される箇所でも安定して配置できて放熱性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図２】図１に示すリアクトルの正面図である。
【図３】実施形態１のリアクトルに備わる組合体の概略を示す分解斜視図である。
【図４】実施形態１のリアクトルのコイルと放熱板とで囲まれる空間を示す部分拡大図である。
【図５】実施形態１のリアクトルの使用状態を示す概略説明図である。
【図６】変形例１−１のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図７】図６に示すリアクトルの（ＶＩＩ）−（ＶＩＩ）断面図である。
【図８】変形例１−２のリアクトルのコイル側面近傍を示す要部拡大斜視図である。
【図９】変形例１−３のリアクトルのコイル側面近傍を示す要部拡大斜視図である。
【図１０】変形例１−４のリアクトルのコイル側面近傍を示す要部拡大斜視図である。
【図１１】実施形態２のリアクトルを示す概略斜視図である。
【図１２】変形例２−１のリアクトルの巻線端部近傍を示す要部拡大図である。
【図１３】変形例２−２のリアクトルの巻線端部近傍を示す要部拡大図である。
【図１４】ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。
【図１５】コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
《本発明の実施形態の説明》
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
【００１２】
（１）実施形態に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、コイルの内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コアとの組合体を備える。リアクトルは、更に、放熱板と接着層と環状部材とを備える。放熱板は、組合体が載置され、組合体と共に液体冷媒が供給される箇所に配置される。接着層は、組合体と放熱板との間に介在され、組合体と放熱板とを接着して接合体を構成する。環状部材は、接合体における組合体側の表面と放熱板側の表面の双方に接するように接合体の外周を囲む。
【００１３】
上記の構成によれば、環状部材を備えることで、接着層の経時的劣化に関わらず組合体と放熱板の一体化した状態を維持できる。即ち、仮に、接着層による組合体と放熱板との接着が不十分になったとしても、組合体と放熱板の一体化した状態を維持できる。そのため、供給された液体冷媒に直接曝される箇所にリアクトルが配置されても、組合体を放熱板に安定して固定できる、またその状態を維持できるので、リアクトルの放熱性を向上できる。
【００１４】
また、上記リアクトルは、従来のリアクトルよりも製造時間を短く（製造工程を簡略化）できるため生産性に優れる。リアクトルの設置対象への固定に放熱板を利用するため、リアクトルの製造は、組合体を接着層により放熱板に載置・固定して環状部材を掛け渡すことで行え、従来のようにフランジ部を有する外側樹脂部を成形する必要がないからである。
【００１５】
（２）上記リアクトルの一形態として、環状部材は、コイルの軸方向に直交する方向に掛け渡されている横環状部材を備えることが挙げられる。
【００１６】
上記の構成によれば、磁性コアを損傷させることなく組合体と放熱板との一体化を維持できる。コイルの軸方向に直交する方向に掛け渡す横環状部材を備えることで、横環状部材の接合体との接触箇所をコイルと放熱板とすることができて磁性コアとは非接触とすることができるからである。
【００１７】
（３）上記リアクトルの一形態として、環状部材は、コイルの軸方向に掛け渡されている縦環状部材を備えることが挙げられる。
【００１８】
上記の構成によれば、組合体と放熱板との一体化の維持に加えて、リアクトルの動作時の振動・騒音を抑制できる。リアクトルの動作時の振動は、磁性コアの磁歪による伸びや磁気吸引力による縮みによって主としてコイルの軸方向に働き易いため、コイルの軸方向に掛け渡す縦環状部材を備えることで、振動・騒音の抑制に効果的である。
【００１９】
（４）上記リアクトルの一形態として、放熱板は、放熱板に対して環状部材を位置決めするための位置決め部を有することが挙げられる。
【００２０】
上記の構成によれば、組合体と放熱板とを一体化した状態を維持し易い。位置決め部を備えることで、環状部材の位置ずれを防止できるからである。
【００２１】
（５）上記リアクトルの一形態として、接合体を収納すると共に、液体冷媒が供給及び排出されるケースを備えることが挙げられる。
【００２２】
上記の構成によれば、コイルと磁性コアとを液体冷媒に直接接触させて冷却できるため、リアクトルの放熱性を向上できる。
【００２３】
（６）上記リアクトルの一形態として、上記ケースを有する場合、ケースは、放熱板に対向する取付面と、取付面に形成される空間形成部とを備えることが挙げられる。空間形成部は、接合体をケースに収納した際、放熱板と取付面との間に液体冷媒を流通させる空間を形成する。
【００２４】
上記の構成によれば、リアクトルの放熱性をより向上できる。空間形成部により放熱板の上記設置側に液体冷媒を流通させる空間を形成できて、放熱板の設置側面にも液体冷媒を直接接触させることができるからである。また、環状部材が放熱板の設置側面よりも出っ張っていても、環状部材がケースの取付面に何ら干渉することがない。上述のように空間形成部により放熱板の上記設置側に上記空間を形成できるからである。
【００２５】
（７）上記リアクトルの一形態として、リアクトルの動作時の物理量を測定するセンサを備えることが挙げられる。この場合、コイルは、互いに接続されると共に、軸が平行するように並列に配置される一対のコイル素子を備える。そして、センサは、一対の前記コイル素子と放熱板とで囲まれる空間に接着層により固定されている。
【００２６】
上記の構成によれば、センサを一対のコイル素子と放熱板とで囲まれる空間に設けることで、センサを一対のコイル素子間の上記対向側に設ける場合に比べて、リアクトルの動作時の物理量を正確に測定し易い。接合体の外側に面し、かつ液体冷媒に接触する箇所にセンサを配置すれば、液体冷媒の物理量、特に液体冷媒の温度の影響をセンサが受け、正確な物理量の測定が困難となる場合があるからである。
【００２７】
《本発明の実施形態の詳細》
本発明の実施形態の詳細を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００２８】
《実施形態１》
〔リアクトルの全体構成〕
図１〜５を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。リアクトル１Ａは、詳しくは後述するリアクトル１Ａの使用状態で説明するが、液体冷媒に直接曝される箇所に配置されるものである。リアクトル１Ａは、コイル２と、このコイル２の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３との組合体１０を備える。組合体１０は、接着層６により放熱板５に載置・固定される。この組合体１０と放熱板５と接着層６とで接合体１００を構成する。リアクトル１Ａの主たる特徴とするところは、接合体１００における組合体１０側の表面と放熱板５側の表面の双方に接するように接合体１００の外周を囲む環状部材７を備える点にある。以下、リアクトル１Ａの特徴部分及び関連する部分の構成、並びに主要な効果を順に説明し、その後、各構成を詳細に説明する。ここでは、接合体１００の放熱板５側を設置側（下側）、その反対側（組合体１０側）を対向側（上側）とする。図中の同一符号は同一名称物を示す。
【００２９】
〔主たる特徴部分及び関連する部分の構成〕
［組合体］
（コイル）
コイル２は、図１、３に示すように、接合部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを連結する連結部２ｒとを備える。各コイル素子２ａ，２ｂは、互いに同一の巻数の中空の筒状体であり、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。連結部２ｒは、コイル２の一端側（図１、３紙面右側）において巻線の一部がＵ字状に屈曲して構成している。連結部２ｒの上面は、コイル２のターン形成部分の上面と略面一である。各コイル素子２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの両端部２ｅは、ターン形成部分から引き延ばされている。両端部２ｅは、図示しない端子部材に接続され、この端子部材を介して、コイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置（図示せず）が接続される。
【００３０】
（磁性コア）
磁性コア３は、図３に示すように、各コイル素子２ａ，２ｂの内側に配置される一対の内側コア部３１と、コイル２が配置されず、コイル２から露出されている一対の外側コア部３２とを備える。磁性コア３は、離間して配置される内側コア部３１を挟むように外側コア部３２が配置され、各内側コア部３１の端面３１ｅと外側コア部３２の内端面３２ｅとを接触させて環状に形成される。内側コア部３１と外側コア部３２とは、接着剤や粘着テープなどによって接合させることができる。これら内側コア部３１及び外側コア部３２により、コイル２を励磁したとき、閉磁路を形成する。
【００３１】
［放熱板］
放熱板５は、図１に示すように。組合体１０を支持する板状の部材で、組合体１０と共に液体冷媒８Ｌが供給される箇所に配置される（図５）。具体的には、放熱板５の上面側（図１、２紙面上方側）がコイル２を載置する載置面であり、放熱板５の下面側（同図紙面下方側）が後述するケース８（図５）に設置する設置側面である。
【００３２】
放熱板５のサイズは、組合体１０の下面よりも大きい。そうすれば、外側コア部３２も放熱板５で支持できるので、外側コア部３２の放熱経路としても機能し、より放熱性を向上できる。組合体１０の下面の大きさは、組合体１０を平面視した際の組合体１０の輪郭形状の大きさとみなす。放熱板５の形状は、組合体１０の上記輪郭形状に応じて、適宜選択すればよい。ここでは、放熱板５の形状は矩形状である。放熱板５のコイル２の幅方向に沿った長さは、コイル２の幅と略同等である。放熱板５の厚さは、放熱板５の材質によって適宜選択できる。例えば、アルミニウムなどの非磁性金属で放熱板５を構成する場合、放熱板５の厚さを１ｍｍ以上５ｍｍ以下程度とすると、放熱性に加えて、十分な強度と磁束の遮蔽性を有することができる。
【００３３】
放熱板５の四隅で、組合体１０の上記輪郭形状に対応する領域外には、挿通孔５１が設けられている。この挿通孔５１に、例えばボルト５１ｂ（図５）などの固定部材を挿通させて固定部材を設置対象（空間形成部８２（図５を参照して後述））にネジ留めすることで、リアクトル１Ａを設置対象に固定できる。放熱板５は後述するように金属製であるため剛性が高く、固定部材による締付力に高い耐性を示す。そのため、リアクトル１Ａを設置対象に非常に強固に固定できる。その上、固定した後、リアクトル１Ａを動作させてリアクトル１Ａが振動しても、リアクトル１Ａが設置対象から脱落し難くできる。
【００３４】
［接着層］
接着層６は、組合体１０と放熱板５とを接着して接合体１００を構成する。接着層６の形成領域は、組合体１０の下面の略全域に亘る領域とすることが好ましい。そうすれば、組合体１０全体を放熱板５に接着させることができ、組合体１０と放熱板５とを十分に接着できる。接着層６の構成材料は後述する。
【００３５】
［環状部材］
環状部材７は、接合体１００の組合体１０（コイル２）の上面と放熱板５の下面の双方に接するように接合体１００の外周を囲む。それにより、接着層６の経時的劣化に関わらず組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。即ち、仮に、接着層６による組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。
【００３６】
環状部材７の掛け渡し方は、環状部材７をコイル２の軸方向に直交する方向（コイル素子２ａ，２ｂの並列方向）に掛け渡す横掛け型、及びコイル２の軸方向に掛け渡す縦掛け型（詳細は後述する実施形態２で説明）の少なくとも一方とする。即ち、環状部材７は、コイル２の軸方向に直交する方向に掛け渡す横環状部材７Ｓ、及びコイル２の軸方向に掛け渡す縦環状部材７Ｌ（図１１を参照して後述）の少なくとも一方を備えることが挙げられる。ここでは、前者の横掛け型である横環状部材７Ｓを備える形態とする。なお、後者の縦掛け型である縦環状部材７Ｌを備える形態については、後述する実施形態２で説明する。説明は省略するが、環状部材７は、横環状部材７Ｓと縦環状部材７Ｌの両方を備える形態とすることもできる。即ち、横環状部材７Ｓと縦環状部材７Ｌとを接合体１００の外周で互いに交差するように掛け渡すことができる。
【００３７】
横環状部材７Ｓは、磁性コア３の外周に配置される帯部７１と、帯部７１の一端に装着されて帯部７１がつくるループを所定の長さに固定するロック部７２とを備える結束材とすることが挙げられる。帯部７１の他端から長手方向の一定の領域には、幅方向に並列する複数の細い突条(図示せず)が設けられている。ロック部７２は、上記突条が設けられた帯部７１の他端側が挿通される挿通孔(図示せず)と、この挿通孔に設けられて上記突条を噛み込む歯部(図示せず)とを有する。帯部７１の上記突条とロック部７２の上記歯部とは、例えば、帯部７１の進行方向(締付方向)には上記突条が上記歯部を乗り越えられるが、後退方向には上記突条が上記歯部に掛け止められて後退できない機構(ラチェット機構)を構成している。上記結束材としては、市販の結束材を利用することもできる。例えば、タイラップ（トーマスアンドベッツインターナショナルインク株式会社の登録商標）、ピークタイ（ヘラマンタイトン株式会社製結束バンド）を利用できる。
【００３８】
帯部７１の長さや幅や厚さは、コイル２の大きさや１ターン分の厚さなどを考慮して適宜選択することができる。ここでは、帯部７１の長手方向の長さを単に長さ、接合体１００に掛け渡した状態における環状部材７の軸方向の長さを幅、長手方向及び幅方向の両方に直交する方向の長さを厚さとする。帯部７１の長さは、接合体１００の外周を略密接して囲う程度の長さとすることが好ましい。そうすれば、組合体１０と放熱板５との一体化を維持し易いため、仮に、組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。帯部７１の幅は、コイル２の１ターンの厚さよりも長いことが好ましい。そうすれば、コイル２の外周面を囲い易い。帯部７１の厚さは、取扱い易い程度に適宜選択するとよいが、薄いほどコイル２に接触する箇所の放熱性を向上し易い上に、放熱板５の下面からの出っ張りを小さくできる。なお、長さ、幅、及び厚さは、後述する縦環状部材７Ｌでも同様である。
【００３９】
横環状部材７Ｓの数は、単数でもよいし複数でもよい。横環状部材７Ｓの数を単数とする場合、横環状部材７Ｓを接合体１００の略中央（コイル２の軸方向の略中央）に設けることが挙げられ、横環状部材７Ｓの数を複数とする場合、横環状部材７Ｓをコイル２の軸方向に互いに間隔を開けて設けることが挙げられる。
【００４０】
横環状部材７Ｓ（帯部７１）の接合体１００との接触箇所は、放熱板５の下面及び両側面と、各コイル素子２ａ，２ｂの上面、幅方向外側面（以下、単に外側面）、及び上記上面と上記外側面とを繋ぐ角部の連結面である（図２）。これらの面に接触することで、組合体１０と放熱板５との一体化を維持し易く、仮に、組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。特に、横環状部材７Ｓと磁性コア３とが接触しないため、磁性コア３の横環状部材７Ｓとの接触による損傷を防止できる。
【００４１】
横環状部材７Ｓの接合体１００との接触箇所は、横環状部材７Ｓの帯部７１がつくるループの大きさを調整することで行える。このループを所望の大きさとするには、帯部７１の他端側をロック部７２の上記挿通孔に挿通してループをつくり、更に上記他端側を引っ張ることでループを縮径し、適宜なループ長にて、帯部７１の上記突条をロック部７２の上記歯部に適宜噛み込ませる。そして、この噛み込ませる上記突条の位置を適宜選択することで、ループを所望の大きさに固定することができる。
【００４２】
環状部材７（横環状部材７Ｓ）の構成材料は、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する材料とすることが挙げられる。特に、耐熱性に加えて絶縁性や放熱性に優れる材料とすることが好ましい。そのような構成材料としては、例えば、ポリアミド、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などの樹脂、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴムなどのゴム、ステンレス、銅・銅合金、アルミニウム・アルミニウム合金などの非磁性金属などが挙げられる。環状部材７が非磁性材料であれば、リアクトル１Ａに電磁気的影響を及ぼさない。環状部材７に樹脂を用いる場合、経時的な劣化が少なく適度な強度も得やすいため、組合体１０と放熱板５の接合状態を維持し易い。環状部材７にゴムを用いる場合、組合体１０を傷付け難い上、組合体１０と放熱板５とを容易に圧接できる。環状部材７に金属材料を用いる場合、強度が強く、組合体１０と放熱板１０とを十分な接合状態に維持し易い。特に、金属材料の場合、表面に樹脂コーティングされているものが好ましい。結束対象の損傷防止や組合体１０との絶縁確保を行い易いからである。
【００４３】
なお、横環状部材７Ｓは、ここでは帯部７１とロック部７２とを備える結束材で構成したが、伸縮性を有する無端のゴムバンド等を利用することもできる。ゴムバンドは、拡径して接合体１００の外周に嵌め込むだけで接合体１００の外周を囲うことができるので、製造作業が容易で製造時間を短くできる。
【００４４】
〔リアクトルの使用状態〕
リアクトル１Ａの使用状態を、図５を参照して説明する。
【００４５】
［ケース］
リアクトル１Ａは、更に、接合体１００を収納・固定するケース８を備えることもできる（図５）。ケース８は、その内部に液体冷媒８Ｌが供給・排出される箱状の部材で、液体冷媒８Ｌをケース８内へ供給する供給口８０ｉと、ケース８内の液体冷媒８Ｌをケース８外へ排出する排出口８０ｏとを備える。液体冷媒８Ｌは、供給口８０ｉからケース８内に供給され、ケース８内の液体冷媒８Ｌは、排出口８０ｏからケース８外へ排出される。そして、排出された液体冷媒８Ｌは、冷却器（図示略）などにより所定の温度に冷却されて、再び供給口８０ｉからケース８内へ供給される。このように液体冷媒８Ｌがケース８内へ循環供給される。
【００４６】
供給口８０ｉ及び排出口８０ｏの配置箇所及び口径は、適宜選択できる。これらを適宜調節することで、接合体１００の一部を液体冷媒８Ｌに浸漬させたり、図５に示すようにコイル２の上面が液体冷媒８Ｌの液面下（巻線２ｗの端部２ｅは液面上）に位置するように、接合体１００全体を液体冷媒８Ｌに常時浸漬されるようにしたりすることができる。ここでは、供給口８０ｉが、接合体１００の上方に設けられ、排出口８０ｏが、後述する空間形成部８２の高さと略同様の位置に設けられている。そして、排出口８０ｏの口径φｏを供給口８０ｉの口径φｉよりも小さくしている。それにより、図５に示すように接合体１００全体を液体冷媒８Ｌに常時浸漬されるようにしている。
【００４７】
ケース８は、放熱板５に対向する取付面８１と、取付面８１に形成され、接合体１００をケース８に収納した際、放熱板５と取付面８１との間に液体冷媒８Ｌを流通させる空間を形成する空間形成部８２とを備える。空間形成部８２は、取付面８１から突出する突起で構成されている。空間形成部８２の形状は、ブロック状、柱状、パイプ状などが好適に利用できる。図５では、柱状の空間形成部８２としている。空間形成部８２の高さは、放熱板５の下側に液体冷媒が十分に流通できる程度とする。そうすれば、リアクトル１Ａの放熱性をより向上できる。空間形成部８２により放熱板５と取付面８１との間に液体冷媒８Ｌを流通させる空間を形成できて、放熱板５の下面にも液体冷媒８Ｌを直接接触させることができるからである。また、空間形成部８２により放熱板５と取付面８１との間に空間を形成できるため、横環状部材７Ｓが放熱板５の下面よりも突出しているが、横環状部材７Ｓがケース８の取付面８１に何ら干渉することがない。
【００４８】
空間形成部８２の数は、放熱板５の挿通孔５１の数と同数以上とすることができ、空間形成部８２の配置箇所は、例えば、放熱板５の挿通孔５１に対応する箇所とすることが挙げられる。この空間形成部８２の放熱板５との接触面には、放熱板５を固定するためのボルト５１ｂが挿通される挿通穴が形成されている。挿通穴には、雌ねじ加工が施されており、この挿通穴にボルト５１ｂをねじ止めして放熱板５（接合体１００）をケース８に固定することができる。
【００４９】
ケース８の材質は、アルミニウムやその合金、マグネシウムやその合金、銅やその合金、銀やその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などの金属が挙げられる。特に、アルミニウムやマグネシウム、これらの合金は、軽量である上に、シールド機能を期待できる。また、アルミニウムやその合金は放熱性にも優れる。その他、ケース８の材質は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ウレタン樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの絶縁性樹脂が挙げられる。これらの絶縁性樹脂には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、ムライト、および炭化珪素などのセラミックスフィラーが含有されていてもよい。
【００５０】
［液体冷媒］
液体冷媒８Ｌは、リアクトル１Ａの使用時の最高到達温度によって形態が変化しないもの(例えば、液体では気化しないもの)が好適に利用できる。具体的には、オートマチックトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ）、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などが挙げられる。リアクトル１Ａが自動車用途である場合などでは、ＡＴＦを流用すると、液体冷媒８Ｌを別途用意しなくてよく、循環供給機構を構築すれば、液体冷媒８Ｌを利用するリアクトル１Ａにおける放熱構造を簡単に形成できる。
【００５１】
〔リアクトルの主たる特徴部分における作用効果〕
リアクトル１Ａによれば、コイル２の軸方向に直交する方向に掛け渡す横環状部材７Ｓで接合体１００の外周を囲むことで、外側コア部３２を損傷させることなく組合体１０と放熱板５との一体化を維持し易い。横環状部材７Ｓの接合体１００との接触箇所をコイル２と放熱板５とすることができて外側コア部３２とは非接触とすることができるからである。即ち、仮に、接着層６による組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。そのため、供給された液体冷媒８Ｌに直接浸漬される箇所に配置されても、組合体１０を放熱板５に安定して固定できる、またその状態を維持できるので、リアクトル１Ａの放熱性を向上できる。
【００５２】
〔その他の特徴部分を含む各構成の説明〕
［コイル］
コイル２を構成する巻線２ｗは、銅やアルミニウム、その合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などの導体の外周に、絶縁性材料からなる絶縁被覆を備える被覆線を好適に利用できる。本実施形態では、導体が銅製の平角線からなり、絶縁被覆がエナメル（代表的にはポリアミドイミド）からなる被覆平角線を利用し、各コイル素子２ａ，２ｂは、この被覆平角線をエッジワイズ巻きにしたエッジワイズコイルである（図３）。また、各コイル素子２ａ，２ｂの端面形状は、長方形の角部を丸めた形状としているが、端面形状は、円形状など適宜変更することができる。なお、コイルは、独立した２つの巻線をそれぞれ螺旋状に巻回してなる一対のコイル素子と、両コイル素子とは独立した部材で、両コイル素子を連結する連結部材とを備える構成としてもよい。
【００５３】
［磁性コア］
（サイズ・形状）
内側コア部３１は、上述したようにコイル素子２ａ，２ｂ（コイル２）の内側に配置される。「コイルの内側に配置される内側コア部」とは、少なくとも一部がコイルの内部に配置されている内側コア部を意味する。例えば、内側コア部の中央部分がコイルの内部に配置され、内側コア部の端部付近がコイルの外側に位置するような場合も「コイルの内側に配置される内側コア部」に含まれる。即ち、内側コア部３１の軸方向の長さは、コイル素子２ａ、２ｂの軸方向の長さよりも長くてもよく、内側コア部３１の端面及びその近傍がコイル素子２ａ、２ｂの端面から突出して露出されていてもよい。
【００５４】
内側コア部３１の形状、外側コア部３２の形状は適宜選択することができる。ここでは、図３に示すように、内側コア部３１の形状を直方体状、外側コア部３２の形状を上面・下面がドーム状（内端面３２ｅから外方に向かって断面積が小さくなる変形台形状）の柱状体としている。外側コア部３２の形状として、例えば、角柱状体とすることもできる。
【００５５】
外側コア部３２の上面は、内側コア部３２の上面と面一である。一方、外側コア部３２の下面は、コイル２の下面と面一になるように、外側コア部３２の大きさを調整している。そのため、磁性コア３を環状に形成した場合、外側コア部３２の下面は内側コア部３１の下面よりも突出している。そうすれば、リアクトル１Ａにおける内側コア部３１のサイズが従来のリアクトルにおける内側コア部と同じ場合、リアクトル１Ａは、従来のリアクトルに比べて磁性コア３（外側コア部３２）の構成材料の量を少なくでき、コスト低減及び軽量化に寄与する。また、組合体１０の下面は、主として、二つの外側コア部３２の下面と、コイル２の下面とで構成される。
【００５６】
（構成材料）
内側コア部３１は、軟磁性材料からなる複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が小さい材料からなるギャップ材３１ｇとが交互に積層配置された積層体であり（図３）、外側コア部３２は、軟磁性材料からなるコア片である。コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの一体化には、特に接着剤を利用すると扱い易い上に、コア片３１ｍが磁歪によって振動する材質で構成され、ギャップ材３１ｇがアルミナのような剛性の高い材質で構成された場合でも、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの接触・非接触に伴う騒音を低減できると期待される。その他、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの一体化に接着テープなどを利用することもできる。ここでは、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを接着剤によって一体化している。
【００５７】
各コア片は、代表的には、鉄や鉄合金、希土類元素を含む合金といった金属、フェライトといった非金属などの軟磁性材料から構成される。鉄合金としては、Ｆｅ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ系合金、Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、Ｆｅ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ系合金、Ｆｅ−Ｐ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金、及びＦｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金などが挙げられる。コア片は、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する磁性薄板（例えば、ケイ素鋼板に代表される電磁鋼板）を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。ここでは、各コア片はいずれも圧粉成形体としている。
【００５８】
圧粉成形体は、代表的には、原料粉末を加圧成形後、適宜熱処理を施すことで製造される。原料粉末は、上述の軟磁性材料からなる軟磁性粉末、上述の軟磁性材料が金属の場合に金属粒子の表面にシリコーン樹脂やリン酸塩などからなる絶縁被覆を具える被覆粉末、軟磁性粉末や被覆粉末に熱可塑性樹脂などの樹脂や高級脂肪酸などの添加剤（代表的には、熱処理によって消失、又は絶縁物に変化するもの）を適宜混合した混合粉末が挙げられる。被覆粉末を利用すると、金属粒子間に絶縁物が介在して絶縁性に優れ、低損失な圧粉成形体が得られる。また、圧粉成形体は、原料粉末に純鉄粉（好ましくは被覆粉末）を用いると、成形性に優れ、コア片を製造し易い。
【００５９】
軟磁性粉末の平均粒径は、１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下とすることが好ましい。軟磁性粉末は、粒径が異なる複数種の粉末が混合されたものでも良い。微細な粉末と粗大な粉末とを混合した軟磁性粉末を圧粉成形体の材料に用いた場合、飽和磁束密度が高く、低損失なリアクトルが得られ易い。なお、圧粉成形体における軟磁性粉末と材料に用いた粉末とは、その大きさが実質的に同じである（維持されている）。
【００６０】
圧粉成形体における軟磁性粉末の含有量は、圧粉成形体を１００％とするとき、体積割合で７５体積％以上とすることが望ましく、８０体積％以上とすることがさらに望ましい。圧粉成形体における軟磁性粉末の含有量の調整は、例えば、軟磁性粒子の表面に形成される絶縁被覆の厚さや、圧粉成形体の作製時に軟磁性粉末に加えられる樹脂や添加剤の量によって調節できる。圧粉成形体の磁気特性は、例えば、飽和磁束密度が１．０Ｔ以上、更に１．６Ｔ以上、１．８Ｔ以上、２Ｔ以上、比透磁率が５０以上５００以下、が挙げられる。
【００６１】
ギャップ材３１ｇの具体的な材料は、アルミナや不飽和ポリエステルなどの非磁性材料、ＰＰＳ樹脂などの非磁性材料と磁性材料（磁性材料の例は、鉄粉などの軟磁性粉末）とを含む混合物などが挙げられる。ギャップ材３１ｇを上記混合物で構成する場合は、ギャップ材３１ｇの比透磁率を１．０５以上２以下とすることが好ましい。ここでは、ギャップ材３１ｇは、ＰＰＳ樹脂と鉄粉とを含む混合物（比透磁率：１．１５程度）から構成されるものとしている。
【００６２】
磁性コア３は、その全体が一様な磁気特性を有する形態とすることもできるし、部分的に磁気特性が異なる形態、即ち、内側コア部３１と外側コア部３２とで磁気特性を異ならせることもできる。後者の場合、例えば、内側コア部３１のコア片３１ｍと外側コア部３２とで異なる材質の圧粉成形体とすることが挙げられる。内側コア部３１のコア片３１ｍの飽和磁束密度＞外側コア部３２の飽和磁束密度とすると、内側コア部３１における磁束を通過させる箇所の面積を小さくし易く、リアクトルの小型化を図ることができる。内側コア部３１のコア片３１ｍの比透磁率＜外側コア部３２の比透磁率とすると、外側コア部３２の比透磁率が相対的に高いことで、外側コア部３２での漏れ磁束を低減し易い。
【００６３】
（コーティング層）
磁性コア３の液体冷媒８Ｌ（図５）との接触箇所には、コーティング層（図示略）を備えることが好ましい。そうすれば、磁性コア３の防錆性を向上できる上に、コイル２との絶縁性を向上できる。特に、磁性コア３が圧粉成形体で構成されるコア片を有する場合、さらには、そのコア片がコイル２から露出される外側コア部３２を構成する場合、そのコア片の外周にコーティング層を備えれば、防錆性及び絶縁性に加えて、液体冷媒がかかることによる軟磁性粉末の脱落防止にも効果的である。ここでは、上述のように磁性コア３全体を圧粉成形体で構成しており、少なくとも外側コア部３２の表面にコーティング層を備えることが好ましい。外側コア部３２はコイル２から露出しているため、ケース８内に供給される液体冷媒８Ｌが供給口８０ｉ（図５）から直接かかり易い。そのため、外側コア部３２の表面にコーティング層を備えることで、防錆性及び絶縁性の向上に加えて、液体冷媒８Ｌがかかることによる外側コア部３２の軟磁性粉末の脱落防止に特に効果的である。勿論、外側コア部３２に加えて内側コア部３１の表面にもコーティング層を備えれば、内側コア部３１の防錆性の向上、コイル２との絶縁性を向上、及び液体冷媒８Ｌによる軟磁性粉末の脱落を防止できる。なお、磁性コア３を覆うコーティング層が磁性コア３と共にコイル２をも覆っていても構わない。その場合、コイル２の防錆性をも向上できる。
【００６４】
コーティング層の厚さは、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下とする。コーティング層の厚さを０．１ｍｍ以上とすることで、液体冷媒による磁性コア３の錆を防止できる。また、コイル２との絶縁性を向上できる。一方、コーティング層の厚さを３ｍｍ以下とすることで、コーティング層が厚くなり過ぎない。
【００６５】
コーティング層の構成材料は、防錆性に優れる材料とすることが好ましく、防錆性に加えて絶縁性や熱伝導性に優れる材料とすることが特に好ましい。このような材料としては、例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、アミドイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。コーティング層の形成は、構成樹脂に浸漬させたり、刷毛やスプレーなどで塗布したりすることで行うことができる。
【００６６】
［インシュレータ］
リアクトル１Ａは、コイル２と磁性コア３との間に、両者の絶縁性と位置決めの確実性を高めるためのインシュレータ４を備えることができる（図３）。インシュレータ４は、各コイル素子２ａ、２ｂのそれぞれに、各コイル素子２ａ、２ｂの軸方向に分割可能な一対の同一形状の分割片４０ａ，４０ｂを組み合わせてなる。各分割片４０ａ，４０ｂは、内側コア部３１の外周の少なくとも一部を覆う周壁部４１と、コイル素子２ａ，２ｂの両端面と外側コア部３２の内端面３２ｅとの間に介在される枠板部４２とを備える。枠板部４２と周壁部４１とは、一体に連結されて構成されている。
【００６７】
（周壁部と枠板部）
周壁部４１は、コイル素子２ａ，２ｂの各角部の内周面と内側コア部３１の各角部との間に介在される４つの板状体で構成され、コイル素子２ａ，２ｂと内側コア部３１との間を絶縁する。各枠板部４２は、各内側コア部３１がそれぞれ挿通可能な一対の開口部(貫通孔)を有するＢ字状の平板部材で構成される。各枠板部４２のコイル２側面は、各コイル素子２ａ、２ｂの上端面を除く端面（両側端面と下端面）と接触している（図２）。即ち、枠板部４２は、コイル２の上端面と接触せず、コイル２の上端面は枠板部４２から露出されている。
【００６８】
（仕切部）
分割片４０ａ，４０ｂは、コイル素子２ａ，２ｂ同士の絶縁を確保する仕切部４３を備える。仕切部４３は、枠板部４２の周壁部４１間でコイル素子２ａ，２ｂ間に介在するように設けられる。
【００６９】
（コア位置決め部）
分割片４０ａ，４０ｂは、図２に示すようにそれぞれに対して外側コア部３２を位置決めするための二つの突片４４を備える。二つの突片４４の形成箇所は、外側コア部３２側面の下方において、外側コア部３２を幅方向両側から挟む箇所としている。この二つの突片４４の間に外側コア部３２を配置することで、外側コア部３２を位置決めする。
【００７０】
（材質）
インシュレータ４の構成樹脂は、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。ここでは、ＰＰＳ樹脂を用いている。
【００７１】
［放熱板］
放熱板５の構成材料は、熱伝導性及び電磁気的な観点から非磁性金属が挙げられる。具体的な金属としては、アルミニウム（熱伝導率：２３７Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金が好ましく、その他、マグネシウム（１５６Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、銅（３９８Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、銀（４２７Ｗ／ｍ・Ｋ）やその合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼（例えば、ＳＵＳ３０４：１６．７Ｗ／ｍ・Ｋ）であってもよい。これらの材料を利用すると、磁束の遮蔽性にも優れる。中でもアルミニウムやマグネシウム、その合金を利用すると、リアクトル１Ａを軽量化できる。特に、アルミニウムやその合金は、耐食性に優れ、マグネシウムやマグネシウム合金は制振性に優れるため、車載部品に好適に利用できる。これらの金属材料で構成される放熱板５は、ダイキャストといった鋳造の他、プレス加工などの塑性加工により形成できる。
【００７２】
［接着層］
接着層６の構成材料は、リアクトル１Ａの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する絶縁性樹脂とすることが挙げられる。例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性の絶縁性樹脂が接着層６に好適に利用できる。この絶縁性樹脂には、窒化珪素、アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ほう素、及び炭化珪素から選択される少なくとも１種のセラミックスフィラーが含有されていても良い。そうすれば、接着層６の放熱性を向上させることができる。接着層６の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上とすることが好ましく、より好ましくは０．１５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、さらに好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、最も好ましくは２．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。ここでは、接着層６は、アルミナからなるフィラーを含有するエポキシ系接着剤により形成されている（熱伝導率：３Ｗ／ｍ・Ｋ以上）。接着層６の形成は、塗布したり、スクリーン印刷したりなどすることで容易に行える。
【００７３】
［センサ］
リアクトル１Ａは、リアクトル１Ａの動作時の物理量（例えば、温度、電流値、電圧値、加速度など）を測定するためのセンサ６Ｓを備えることが好ましい（図４）。その測定結果に基づいてリアクトル１の動作を安定化させることができる。
【００７４】
センサ６Ｓの配置箇所は、一対のコイル素子２ａ，２ｂと放熱板５とで囲まれる空間（台形状空間）とすることが挙げられる。このリアクトル１Ａは、液体冷媒８Ｌに浸漬される箇所に配置されるため、センサ６Ｓを上記台形状空間に設けることで、リアクトル１Ａの動作時の物理量を正確に測定し易い。例えば、両コイル素子２ａ，２ｂの間における対向側に設ける場合に比べて、液体冷媒８Ｌの物理量、特に液体冷媒８Ｌの温度の影響を受け難いからと考えられる。また、センサ６Ｓが設けられる空間は、リアクトル１Ａ（組合体１０）の動作時に温度が高くなり易い箇所である。そのため、センサ６Ｓとしてサーミスタといった感熱素子を備える温度センサを用いてこの箇所の温度を測定し、液体冷媒８Ｌの流量や温度を調節してリアクトル１Ａ（組合体１０）の温度を管理することで、リアクトル１Ａの動作を安定させることができる。
【００７５】
センサ６Ｓは、上記空間において、接着層６により固定することが挙げられる。より具体的には、センサ６Ｓは接着層６に埋め込まれた状態となっている。このような構成とすることで、リアクトル１Ａを動作させたときの振動によって、上記空間におけるセンサ６Ｓの位置がずれることがないため、センサ６Ｓによる測定結果にバラツキが生じ難く、センサ６Ｓによる測定結果の信頼性を向上させることができる。測定結果の信頼性が高いと、リアクトル１Ａをより安定的に動作させることができる。
【００７６】
〔リアクトルの製造〕
リアクトル１Ａは、代表的には、組合体１０と放熱板５とを準備⇒組合体１０と放熱板５との接合体１００を作製⇒接合体１００の外周に横環状部材７Ｓの配置⇒ケース８への収納・固定、という工程により製造できる。
【００７７】
［組合体と放熱板の準備］
コイル２と磁性コア３とインシュレータ４と放熱板５とを準備する。ここでは、上述のコーティング層を備えたコイル２及び磁性コア３を準備してもよいし、コーティング層を備えないコイル２及び磁性コア３を準備してもよい。前者の場合、予めコイル２及び磁性コア３を個々に上述の構成樹脂に浸漬させて、コイル２及び磁性コア３のそれぞれの外周を上記構成樹脂で覆う。その後、上記構成樹脂を硬化させてコーティング層を形成する。或いは、コイル２及び磁性コア３を個々にスプレーなどで上述の構成樹脂を塗布したりしてコーティング層を形成してもよい。後者の場合、後述するコーティング層形成工程により形成してもよい。ここでは、後者のコーティング層を備えないコイル２及び磁性コア３を準備した。
【００７８】
まず、内側コア部３１の一端側に分割片４０ａ（４０ｂ）を嵌め合わせる。続いて、分割片４０ａを嵌め合わせた内側コア部３１をコイル２内に挿通し、内側コア部３１の他端側にもう一方の分割片４０ｂ（４０ａ）を嵌め合わせる。それにより、コイル２と内側コア部３１とインシュレータ４（分割片４０ａ，４０ｂ）とが一体になった一体物が作製される。そして、内側コア部３１を一対の外側コア部３２で挟んで組合体１０を作製する。その際、分割片４０ａ，４０ｂのコア位置決め部（突片４４）により外側コア部３２を位置決めする。
【００７９】
［接合体の作製］
組合体１０と放熱板５とを接着層６により接着して接合体１００を作製する。放熱板５の上面（載置面）に、組合体１０の下面と同程度の大きさの接着層６を形成する。その接着層６の上に組合体１０を載置し接着層６を硬化して、組合体１０と放熱板５とを接合する。
【００８０】
［コーティング層の形成］
本例のように準備工程でコーティング層を備えないコイル２及び磁性コア３を準備した場合、接合体１００形成後、横環状部材７Ｓを設ける前に、組合体１０の外周面にコーティング層を形成する。例えば、接合体１００の組合体１０を下側に向けた状態で、コーティング層の構成樹脂が充填された容器に接合体１００の組合体１０と放熱板５との境界まで接合体１００を浸漬させて組合体１０の外周を上記構成樹脂で覆う。そして、組合体１０の外周を覆う上記構成樹脂を硬化することでコーティング層を形成する。
【００８１】
［環状部材の配置］
接合体１００の外周に横環状部材７Ｓを配置する。ここでは、図１に示すように、コイル２の軸方向に直交する方向に横環状部材７Ｓを掛け渡す。例えば、まず、帯部７１の上に接合体１００の放熱板５を配置する。続いて、上述のように帯部７１の他端側をロック部７２の上記挿通孔に挿通して接合体１００の外周を囲うようにループをつくる。そして、更に上記他端側を引っ張ることでループを縮径すると共に、帯部７１の上記突条をロック部７２の上記歯部に適宜噛み込ませる。ループの縮径は、横環状部材７が放熱板５の下面及び両側面と、各コイル素子２ａ，２ｂの上面、上記外側面、及び上記連結面とに接触するまで行う。それにより、横環状部材７Ｓで接合体１００の外周を囲うことができる。
【００８２】
［ケースへの収納・固定］
続いて、横環状部材７Ｓで囲われた接合体１００をケース８に収納・固定する。ケース８の空間形成部８２の挿通穴に、放熱板５の挿通孔５１が合うように空間形成部８２に放熱板５を配置する。そして、挿通孔５１にボルト５１ｂを挿通させると共に、上記挿通穴にねじ止めする。そうして放熱板５（接合体１００）を空間形成部８２に固定する。その状態で、ケース８の供給口８０ｉからケース８内に液体冷媒８Ｌを供給し、排出口８０ｏからケース８外に液体冷媒を排出することでケース８内に液体冷媒８Ｌを循環供給して、リアクトル１Ａを冷却する。
【００８３】
上述の製造方法によれば、リアクトル１Ａの製造時間・工程を、従来のリアクトルに比べて短く簡略化できるため、リアクトル１Ａは生産性に優れる。リアクトル１Ａの設置対象への固定に放熱板５を利用するため、リアクトル１Ａの製造は、組合体１０を接着層６により放熱板５に載置・固定して横環状部材７Ｓを掛け渡すことで行え、従来のようにフランジ部を有する外側樹脂部を成形する必要がないからである。そして、横環状部材７Ｓの接合体１００の外周への囲みは、上述のように帯部７１の他端側をロック部７２の上記挿通孔に挿通して引っ張ると共に、帯部７１の上記突条をロック部７２の上記歯部に適宜噛み込ませることで容易に行える。そのため、リアクトル１Ａを容易に製造できるからである。
【００８４】
《変形例１−１》
実施形態１の変形例１−１として、図６、７に示すように、コイル２に対して横環状部材７Ｓを位置決めするホルダ９を備えるリアクトル１Ａとすることができる。ホルダ９以外の構成は、実施形態１と同様であるため、以下の説明では、実施形態１と相違する点を中心に説明する。
【００８５】
［ホルダ］
ホルダ９は、コイル２に対して横環状部材７Ｓを位置決めすることで、横環状部材７Ｓの幅方向へのずれを抑制する。ホルダ９は、図６に示すように、コイル素子２ａ，２ｂ間に配置され、コイル素子２ａ，２ｂ間で分割片４０ａ、４０ｂの両方に係合して位置決めされている。具体的には、図７に示すように、コイル素子２ａ，２ｂ間で分割片４０ａ，４０ｂの両仕切部４３間を掛け渡して両仕切部４３に支持される本体部９１と、この本体部９１の両端において、仕切部４３に係合する係合部９２とを備える。
【００８６】
本体部９１は、ホルダ９をコイル素子２ａ，２ｂ間に差し込む方向の先端側の両側面が、先端に向かって幅が小さくなるようにテーパ状になっている平板状体で構成されている。係合部９２は、本体部９１に一体に形成される細板状体で構成され、その細板状体の上記先端側の端部に、仕切部４３側に突出するフック９２ｆを有する。フック９２ｆの形状は、先端に向かって細くなるようにテーパ状になっている。
【００８７】
ホルダ９をコイル素子２ａ，２ｂ間に差し込んだ際、係合部９２のフック９２ｆが仕切部４３と係合されると共に、本体部９１が両仕切部４３に支持される。それにより、ホルダ９の脱落、抜け、及び幅方向への動きを防止できる。本例では、本体部９１が両仕切部４３に支持された際、フック９２ｆと仕切部４３との間にはほとんど隙間が設けられていない。そのため、ホルダ９の上下方向への動きを抑制できる。
【００８８】
ホルダ９は、本体部９１の上面に横環状部材７Ｓ（帯部７１）が嵌め込まれる凹部９１ｃを備える。この凹部９１ｃが横環状部材７Ｓ（帯部７１）を位置決めする。凹部９１ｃの幅は、横環状部材７Ｓ（帯部７１）の幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とする。そうすれば、この凹部９１ｃに帯部７１を嵌め込ませて横環状部材７Ｓの幅方向へのずれを抑制できる。凹部９１ｃの深さは、凹部９１ｃの底面がコイル素子２ａ，２ｂの上面と略面一となる程度とすることが好ましい。そうすれば、帯部７１をコイル素子２ａ，２ｂの上面に密接させやすい。
【００８９】
ホルダ９の構成材料は、上述のインシュレータ４の構成材料と同様の絶縁性樹脂とすることができる。そうすれば、ホルダ９をコイル素子２ａ，２ｂに対して接触して配置した場合でも、両者の絶縁性に優れる。
【００９０】
なお、本例では、ホルダ９が、フック９２ｆを有する係合部９２を備える形態を説明したが、ホルダ９が係合部９２を備えなくてもよい。ホルダ９が係合部９２を備えない場合でも、ホルダ９の上方向への移動は、横環状部材７Ｓ（帯部７１）によるホルダ９の下方向への力により抑制できるからである。一方、ホルダ９の下方向への移動は、本体部９１が両仕切部４３に支持されていることで抑制できる。また、ホルダ９が係合部９２を備えない場合でも、横環状部材７Ｓの位置ずれを抑制できる。ホルダ９が係合部９２を備えない場合、ホルダ９が係合部９２を備える場合に比べて、ホルダ９がコイル素子２ａ，２ｂの並列方向へ傾き易くなる。しかし、ホルダ９は、コイル素子２ａ，２ｂと接触するため横環状部材７Ｓがホルダ９の凹部９１ｃから外れるほど傾くことはないからである。ホルダ９のコイル２の軸方向への動きは、一対の分割片４０ａ，４０ｂ（仕切部４３）の間で抑制される。
【００９１】
［放熱板］
放熱板５は、センサ６Ｓの配線をコイル素子２ａ，２ｂと放熱板５とで囲まれる上記台形状空間から接合体１００の外部へ引き出すための挿通孔（図示略）を備えることが好ましい。挿通孔の形成箇所は、放熱板５のコイル素子２ａ，２ｂ間に対応する箇所とすることが挙げられる。リアクトル１Ａは、上述したように放熱板５とケース８の取付面８１との間に空間が形成されているため、センサ６Ｓの配線を放熱板５の挿通孔を通して放熱板５の下面から容易に引き出すことができる。特に、本例のようにホルダ９を備える場合には、センサ６Ｓの配線をコイル素子２ａ，２ｂの間から上方へ引き出すことが難しいため、上記挿通孔を備えることでセンサ６Ｓの配線の引き出しに効果的である。
【００９２】
この構成によれば、ホルダ９により横環状部材７Ｓの幅方向へのずれを抑制し易い。特に、リアクトル１Ａの動作時の振動に対しても、横環状部材７Ｓの幅方向へのずれを抑制し易い。そのため、組合体１０と放熱板５との一体化を維持し易い。
【００９３】
《変形例１−２》
変形例１−２として、図８に示すように、放熱板５が、放熱板５に対して横環状部材７Ｓを位置決めするための位置決め部を有するリアクトルとすることができる。放熱板５以外の構成は、実施形態１と同様であるため、以下の説明では、実施形態１と相違する点を中心に説明する。この点は、後述の変形例１−３と変形例１−４も同様である。なお、図８は、リアクトルを放熱板５の下面を斜めから見た斜視図で、放熱板５の下面及び側面とその近傍の横環状部材７Ｓとを拡大して示している。
【００９４】
［放熱板］
位置決め部は、放熱板５の下面に形成され、横環状部材７Ｓが嵌め込まれる溝５２で構成されている。溝５２は、放熱板５の下面において横環状部材７Ｓとの接触箇所全域に亘って形成されている。溝５２の幅は、横環状部材７Ｓの幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とすることが好ましい。そうすれば、横環状部材７Ｓのコイル２の軸方向へのずれを抑制できる。溝５２の深さは、横環状部材７Ｓの厚さ以上とすることが挙げられる。そうすれば、横環状部材７Ｓを溝５２に嵌め合わせた際、横環状部材７Ｓが放熱板５の下面から突出することを防止できる。そのため、放熱板５の設置対象が平面でも、放熱板５との間に横環状部材７Ｓの厚さによる隙間の形成を抑制でき、放熱板５と設置対象とを密接させ易い。
【００９５】
《変形例１−３》
変形例１−３として、図９に示すように、変形例１−２と異なる位置決め部を有するリアクトルとすることができる。図９は、リアクトルを放熱板５の上面を斜めから見た斜視図で、放熱板５の上面及び側面とその近傍の横環状部材７Ｓとを拡大して示している。
【００９６】
位置決め部は、放熱板５の両側面に形成され、横環状部材７Ｓが嵌め込まれる凹部５３で構成されている。凹部５３の幅は、横環状部材７Ｓの幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とすることが好ましい。そうすれば、横環状部材７Ｓのコイル２の軸方向へのずれを抑制できる。凹部５３の深さは、凹部５３の底面とコイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面とが面一となる程度とすることが好ましい。ここでは、凹部５３の深さは、横環状部材７Ｓの厚さと同程度とすることが挙げられる。そうすれば、横環状部材７Ｓの帯部７１とコイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面とを接触させ易いため、組合体１０と放熱板５との一体化を維持し易い。即ち、仮に、組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。
【００９７】
《変形例１−４》
変形例１−４として、図１０に示すように、変形例１−２及び１−３と異なる位置決め部を有するリアクトルとすることできる。図１０は、図９と同様、リアクトルを放熱板５の上面を斜めから見た斜視図で、放熱板５の上面及び側面とその近傍の横環状部材７Ｓとを拡大して示している。
【００９８】
位置決め部は、放熱板５の上面の幅方向両側から突出する一対の突片５４で構成されている。両突片５４の内側面（互いに対向する面）は、コイル素子２ａ，２ｂの上記外側面に接している。
【００９９】
突片５４の幅は、横環状部材７Ｓの幅と同等以上とすることが挙げられる。特に、環状部材７の幅よりも十分に広いと横環状部材７Ｓを掛け渡し易い上に、組合体の位置決めをも行い易い。突片５４の幅は、横環状部材７Ｓの幅にもよるが、例えば、コイル２の軸方向の長さの半分以下、更には３分の１以下程度とすることが好ましい。そうすれば、コイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面の突片５４からの露出領域が広くなり、液体冷媒８Ｌ（図５）と接し易くて放熱性を向上できる。突片５４の高さは、少なくとも突片５４の上記内側面がコイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面に接する程度とすることが挙げられる。そうすれば、放熱板５に対する横環状部材７Ｓの位置決めに加えて、放熱板５に対する組合体１０の位置決めもできる。突片５４の高さは、コイル素子２ａ（２ｂ）の高さの半分程度とすることが挙げられる。そうすれば、コイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面の上記露出領域が広くなり、液体冷媒８Ｌと接し易くて放熱性を向上できる。
【０１００】
［環状部材］
横環状部材７Ｓの接合体１００との接触箇所は、放熱板５の下面、両側面、及び突片５４の外側面（上記内側面の反対側）と、各コイル素子２ａ，２ｂの上面、及び上記連結面の一部とである。即ち、横環状部材７Ｓは、突片５４によりコイル素子２ａ（２ｂ）の上記外側面及び上記連結部の一部と接触しない。しかし、横環状部材７Ｓが、放熱板５の下面、両側面、及び突片５４の外側面と、各コイル素子２ａ，２ｂの上面、とに接触していることで、組合体１０と放熱板５との一体化を十分に維持できる。
【０１０１】
《実施形態２》
実施形態１や変形例１−１〜１−４では、環状部材７がコイル２の軸方向に直交する方向に掛け渡されている横環状部材７Ｓを備える横掛け型のリアクトル１Ａを説明した。実施形態２では、図１１を参照して、環状部材７がコイル２の軸方向に掛け渡されている縦環状部材７Ｌを備える縦掛け型のリアクトル１Ｂを説明する。以下、実施形態１との相違点を中心に説明し、同様の構成と効果については省略する。
【０１０２】
［環状部材］
縦環状部材７Ｌの数は、コイル素子２ａ，２ｂの数と同数とすることが挙げられる。そうすれば、各コイル素子２ａ，２ｂごとに縦環状部材７Ｌを掛け渡すことができるため、放熱板５との一体化を維持し易い。ここでは、縦環状部材７Ｌの数を２つとしている。そして、各縦環状部材７Ｌを各コイル素子２ａ，２ｂの軸方向に掛け渡している。各縦環状部材７Ｌの接触箇所は、各コイル素子２ａ，２ｂの上面と、放熱板５の下面及び両端面、両外側コア部３２の外側面である。
【０１０３】
［放熱板］
放熱板５は、上述の変形例１−２〜変形例１−４と同様に、放熱板５の下面に形成され、各縦環状部材７Ｌが嵌め込まれる溝、放熱板５の両端面に形成され、各縦環状部材７Ｌが嵌め込まれる凹部、放熱板５の上面の両端側から突出する突片の少なくとも一つを備えていてもよい。上記溝及び凹部は、放熱板５の下面及び両端面にそれぞれ２つずつ設けることが挙げられる。上記突片は、放熱板５の前方縁部及び後方縁部の各々に２つずつ計４つ設けてもよいし、１つずつ計２つ設けてもよい。後者の場合、突片の幅を両縦環状部材７Ｌ同士の並列方向における外幅よりも広くすることが挙げられる。そうすれば、１つの突片で一対の縦環状部材７Ｌに当接させることができる。
【０１０４】
リアクトル１Ｂによれば、実施形態１のリアクトルの主たる特徴部分における作用効果に加えて、リアクトル１Ｂの動作時の振動を抑制できる。リアクトル１Ｂの動作時の振動は、磁性コア３の各コア片の磁歪による伸びや、コア片同士の磁気吸引力による縮みによって主としてコイル２の軸方向に働き易いため、コイル２の軸方向に掛け渡す縦環状部材７Ｌを備えることで、上記振動を効果的に抑制できるからである。そのため、リアクトル１Ｂの振動に伴う騒音も抑制できる。
【０１０５】
《変形例２−１》
実施形態２の変形例２−１として、図１２に示すように、インシュレータ４及び放熱板５が、それぞれに対して縦環状部材７Ｌを位置決めするための位置決め部を有するリアクトルとすることができる。インシュレータ４及び放熱板５以外の構成は実施形態２と同様であるため、以下の説明では、実施形態２と相違する点を中心に説明する。後述の変形例２−２も同様である。なお、図１２では、インシュレータ４のうちコイル２の端部２ｅ側の分割片４０ａ近傍を拡大して示しており、コイル２の連結部２ｒ側の分割片４０ｂは省略しているが、両分割片４０ａ，４０ｂは同一形状であるため分割片４０ｂについても同様である。
【０１０６】
［インシュレータ］
分割片４０ａ（４０ｂ）は、枠板部４２の上面から外側コア部３２側（コイル２とは反対側）に突出する台板４５を備える。台板４５の形状は、ここでは矩形状としているが、外側コア部３２の輪郭形状に沿った形状（ドーム状）としてもよい。台板４５の大きさは、後述する凹部４５ｃに応じて適宜選択できる。台板４５の先端縁側には、各縦環状部材７Ｌが嵌め込まれる凹部４５ｃが形成されている。この凹部４５ｃが上記位置決め部を構成する。
【０１０７】
凹部４５ｃの幅は、縦環状部材７Ｌ（帯部７１）の幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とすることが好ましい。そうすれば、帯部７１の幅方向へのずれを抑制できる。凹部４５ｃの深さは、凹部４５ｃの底面が外側コア部３２の外側面と面一になる程度とすることが好ましい。そうすれば、縦環状部材７Ｌと外側コア部３２の外側面とを接触させ易く、リアクトルの動作時の振動を抑制し易い。ここでは、凹部４５ｃの深さは、縦環状部材７Ｌ（帯部７１）の厚さと同程度である。
【０１０８】
なお、上述のように図は省略しているが、連結部側の分割片の台板は、連結部と外側コア部との間に介在される。そのため、連結部と外側コア部の両者の絶縁を十分に確保できる。
【０１０９】
［放熱板］
放熱板５は、放熱板５の両端面に形成され、各縦環状部材７Ｌが嵌め込まれる凹部５５を備える。この凹部５５が上記位置決め部を構成する。凹部５５の形成箇所は、リアクトルを平面視した際、上述の凹部４５ｃに連通する箇所としている。凹部５５の幅及び深さはそれぞれ、上述の凹部４５ｃの幅及び深さと同様とすることが挙げられる。即ち、凹部５５の幅は縦環状部材７Ｌの幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とし、凹部５５の深さは凹部５５の底面とコイル素子２ａ（２ｂ）の外側コア部３２の外側面とが面一となる程度の深さとすることが挙げられる。そうすれば、縦環状部材７Ｌの幅方向へのずれを抑制できる。また、縦環状部材７Ｌの帯部７１と外側コア部３２の外側面とを接触させ易いため、リアクトルの動作時の振動を抑制し易い。ここでは、凹部５５の深さは縦環状部材７Ｌの厚さと同程度とすることが挙げられる。
【０１１０】
本例では、インシュレータ４及び放熱板５の両方が位置決め部を備える形態を説明したが、インシュレータ４及び放熱板５の一方が位置決め部を備えていてもよい。その場合でも、ある程度は縦環状部材７Ｌの幅方向へのずれを抑制し易い上に、リアクトルの動作時の振動を抑制し易い。しかし、本例では、インシュレータ４及び放熱板５のいずれもが縦環状部材７Ｌの位置決め部を備えるので、接合体１００の上側と下側の両方で縦環状部材７Ｌの幅方向へのずれを抑制できる。そのため、仮に、組合体１０と放熱板５との接着が不十分になったとしても、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を強固に維持できる。
【０１１１】
分割片４０ａ（４０ｂ）が、台板４５の先端縁に凹部４５ｃを備えることで、外側コア部３２の上面と外側面とを繋ぐ上側角部への縦環状部材７Ｌの過度な接触を抑制できる。そのため、外側コア部３２の上記上側角部の損傷を抑制しつつ、組合体と放熱板との一体化を維持できる。また、放熱板５が両端面に凹部５５を備えることで、外側コア部３２の下面と外側面とを繋ぐ下側角部への縦環状部材７Ｌの過度な接触をも抑制できる。そのため、外側コア部３２の上記下側角部の損傷も抑制しつつ組合体と放熱板との一体化を維持できる。
【０１１２】
《変形例２−２》
変形例２−２として、図１３に示すように、変形例２−１と異なる位置決め部を有するリアクトルとすることができる。図１３では、図１２と同様、インシュレータ４のうちコイル２の端部２ｅ側の分割片４０ａ近傍を拡大して示し、コイル２の連結部２ｒ側の分割片４０ｂは省略している。なお、本例では、変形例２−１とは異なり、一対の分割片４０ａ，４０ｂは同一形状ではない。
【０１１３】
［インシュレータ］
コイル２の端部２ｅ側の分割片４０ａは、実施形態１の分割片よりも高さの高い枠板部４２αを備える。具体的には、枠板部４２αは、コイル素子２ａ，２ｂのコイル形成面の高さよりも高く、コイル素子２ａ，２ｂの一方（端部２ｅ側）の端面全面を覆っている。即ち、枠板部４２αは、各コイル素子２ａ、２ｂの両側端面と下端面に加えて、上端面をも覆う（図１１）。
【０１１４】
枠板部４２αは、その上面に形成され、各縦環状部材７Ｌを嵌め込むための凹部４６ｃを備える。この凹部４６ｃが、上記位置決め部を構成する。凹部４６ｃの幅は、上述の凹部４５ｃと同様、縦環状部材７Ｌ（帯部７１）の幅に嵌め込みに必要な余幅を持たせた程度とすることが挙げられる。そうすれば、縦環状部材７Ｌの幅方向へのズレを抑制できる。凹部４６ｃの深さは、凹部４６ｃの底面が各コイル素子２ａ，２ｂの上面よりも高くなる深さとしてもよいし、各コイル素子２ａ，２ｂの上面と面一となる程度の深さとしてもよい。前者の場合、縦環状部材７Ｌ（帯部７１）と各コイル素子２ａ，２ｂとを非接触状態で組合体１０と放熱板５の一体化した状態を維持できる。後者の場合、縦環状部材７Ｌの帯部７１をコイル２の上面に接触させ易いため、組合体１０と放熱板５の一体化した状態を強固に維持できる。
【０１１５】
なお、分割片４０ａは、変形例２−１で説明した先端縁側に凹部４５ｃを有する台板４５を備えることもできる。それにより、縦環状部材７Ｌ（帯部７１）は、枠板部４２αの凹部４６ｃに加えて、台板４５の凹部４５ｃにも嵌め合わせることができて、接合体１００に対して位置決めし易い。台座４５は、枠板部４２αの上記上端面における上記開口部（内側コア部３１がそれぞれ挿通可能な挿通孔）の縁側に設けることが挙げられる。
【０１１６】
一方、コイル２の連結部側の分割片の枠板部は、実施形態１で説明した枠板部４２と同様のものを用いてもよいし、変形例２−１で説明した分割片４０ａ（図１０）を用いてもよい。
【０１１７】
この構成によれば、枠板部４２αを備えることで、コイル素子２ａ，２ｂの上面と上端面とを繋ぐ角部への縦環状部材７Ｌの過度な接触を抑制できる。そのため、コイル素子２ａ，２ｂの上記角部の損傷を抑制しつつ、組合体と放熱板５との一体化を維持できる。
【０１１８】
《実施形態３》
実施形態３のリアクトルとして、上述の実施形態１、２、変形例１−１〜１−４、２−１〜２−２において、磁性コアを構成する各コア片はいずれも、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料とすることもできる。複合材料は、代表的には、射出成形、トランスファー成形、ＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ  Ｍｏｌｄｉｎｇ）、注型成形、磁性体粉末と粉末状の固体樹脂とを用いたプレス成形などにより製造できる。列挙した製法のうちプレス成形以外の方法では、磁性体粉末と樹脂との混合物を成形型に充填して成形した後、上記樹脂を適宜硬化することで、所望の立体形状の複合材料が容易に得られる。
【０１１９】
磁性体粉末は、上述の軟磁性材料からなる粉末を利用できる。単一の材質の粉末のみでも、材質の異なる複数種の粉末を組み合わせて利用してもよい。複合材料では、圧粉成形体を製造するための加圧と異なり、磁性体粉末を塑性変形させるほどの加圧を行う必要が無いため、合金粉末などの比較的高硬度な粉末でも利用できる。また、複合材料中の磁性体粉末は、上述のように実質的に塑性変形しないため、原料に用いた磁性体粉末と実質的に同じであり、原料の磁性体粉末の形状、大きさ、材質を実質的に維持する。従って、磁性体粉末の平均粒径が１μｍ以上１０００μｍ以下、特に１０μｍ以上５００μｍ以下程度であると、上記混合物の流動性に優れて、射出成形などを利用してコア片を製造し易い。粒径が異なる複数種の粉末（粗大粉末及び微細粉末）を含むと、飽和磁束密度が高く、低損失なコア片や磁性コア、ひいては低損失なリアクトルを得易い。
【０１２０】
上記複合材料中のバインダとなる樹脂は、代表的には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。その他、ＰＰＳ樹脂、ポリイミド樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、又は低温硬化性樹脂を利用することができる。
【０１２１】
上記複合材料中の磁性体粉末の含有量は、複合材料を１００％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下が挙げられる。磁性体粉末が２０体積％以上であることで、磁性成分の割合が十分に高いため、飽和磁束密度を高め易い。磁性体粉末が７５体積％以下であると、磁性体粉末と樹脂との混合物の流動性に優れ、複合材料の製造性に優れる。磁性体粉末の含有量は、３０体積％以上、更に４０体積％以上とすることが挙げられる。また、磁性体粉末の含有量は、７０体積％以下、更に６５体積％以下、６０体積％以下とすることが挙げられる。
【０１２２】
磁性体粉末及び樹脂に加えて、アルミナやシリカなどのセラミックスといった非磁性体からなる粉末（フィラー）を含有する複合材料とすることができる。この複合材料は、放熱性の向上、磁性体粉末の偏在の抑制（均一的な分散）を図ることができる。フィラーは、磁性体粉末よりも微粒であると、フィラーの含有による磁性体粉末の割合の低下を抑制できる。フィラーの含有量は、複合材料を１００質量％とするとき、０．２質量％以上２０質量％以下であると、上記効果を十分に得られる。
【０１２３】
複合材料は、磁性体粉末の材質や含有量、フィラーの有無などを調整することで、コア片の磁気特性を容易に調整できる。つまり、所望の磁気特性を有するコア片や磁性コアを製造し易い。また、複合材料は、樹脂を含有することから、磁性体粉末の材質が圧粉成形体を構成する粒子の材質と同じである場合でも、飽和磁束密度が低く、かつ比透磁率も低くなる傾向にある。複合材料の磁気特性は、例えば、飽和磁束密度が０．６Ｔ以上、更に１．０Ｔ以上、比透磁率が５以上５０以下、好ましくは１０以上３５以下が挙げられる。この場合、比透磁率が比較的低いため、ギャップ材を省略することもできる。磁性コア全体の比透磁率（ギャップ材を含む場合はギャップ材も含めた全体の比透磁率）は５以上５０以下とすることが好ましい。
【０１２４】
上述の比透磁率及び飽和磁束密度は、以下のようにして測定する。各コア片と同じ材料で、外径３４ｍｍ、内径２０ｍｍ、厚さ５ｍｍのリング状試験片を作製する。この試験片に、一次側３００巻、二次側２０巻きの巻線を施し、試験片のＢ−Ｈ初磁化曲線をＨ＝０（Ｏｅ）〜１００（Ｏｅ）の範囲で測定する。測定には、例えば、理研電子株式会社製ＢＨカーブトレーサ「ＢＨＳ−４０Ｓ１０Ｋ」を用いることができる。得られたＢ−Ｈ初磁化曲線の勾配（Ｂ／Ｈ）の最大値を求め、この最大値をコア片の比透磁率とする。通常、Ｈ＝０又はＨ＝０付近で、Ｂ−Ｈ初磁化曲線の勾配（Ｂ／Ｈ）は最大となる。ここでの磁化曲線とは、いわゆる直流磁化曲線である。また、ここでの比透磁率とはいわゆる直流透磁率であって、交流磁場中で測定された交流比透磁率とは異なる。コア片の飽和磁束密度は、上記試験片に対して電磁石で１００００（Ｏｅ）の磁界を印加し、十分に磁気飽和させたときの磁束密度とする。
【０１２５】
磁性コアを複合材料で構成する場合も、その全体が一様な磁気特性を有する形態とすることもできるし、内側コア部と外側コア部とで磁気特性を異ならせることもできる。後者の場合、例えば、内側コア部のコア片と外側コア部とで異なる磁性粉末の材質や割合とすることが挙げられる。
【０１２６】
なお、内側コア部のコア片（外側コア部）を複合材料、外側コア部（内側コア部のコア片）を圧粉成形体や積層板体として、内側コア部と外側コア部とで磁気特性を異ならせてもよい。
【０１２７】
《実施形態４》
実施形態１〜３、変形例１−１〜１−４、２−１〜２−２のリアクトルは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途、代表的には電気自動車やハイブリッド自動車などの車両などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品に利用することができる。
【０１２８】
ハイブリッド自動車や電気自動車などの車両１２００は、図１４に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図１４では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。
【０１２９】
電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。
【０１３０】
コンバータ１１１０は、図１５に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、ＦＥＴ，ＩＧＢＴなどのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、実施形態１〜３、変形例１−１〜１−４、２−１〜２−２のリアクトルを備える。特に、コンバータ１１１０内に液体冷媒が循環供給可能なケース８を備える場合、このケース８内にリアクトル１Ａなどを収納することで、放熱性に優れる構造を容易に構築できる。放熱性に優れるリアクトルなどを備えることで、電力変換装置１１００やコンバータ１１１０も、放熱性の向上が期待できる。
【０１３１】
なお、車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態１及び２のリアクトルなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、実施形態１〜３、変形例１−１〜１−４、２−１〜２−２のリアクトルなどを利用することもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１３２】
本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【０１３３】
１Ａ、１Ｂ  リアクトル  １０  組合体  １００  接合体
２  コイル
２ａ，２ｂ  コイル素子  ２ｒ  連結部  ２ｗ  巻線  ２ｅ  端部
３  磁性コア
３１  内側コア部  ３１ｅ  端面  ３１ｍ  コア片  ３１ｇ  ギャップ材
３２  外側コア部  ３２ｅ  内端面
４  インシュレータ
４０ａ，４０ｂ  分割片  ４１  周壁部  ４２、４２α  枠板部
４３  仕切部  ４４  突片  ４５  台板
４５ｃ、４６ｃ  凹部
５  放熱板
５１  挿通孔  ５１ｂ  ボルト
５２  溝  ５３  凹部  ５４  突片  ５５  凹部
６  接着層  ６Ｓ  センサ
７  環状部材  ７Ｓ  横環状部材  ７Ｌ  縦環状部材
７１  帯部  ７２  ロック部
８  ケース  ８Ｌ  液体冷媒
８０ｉ  供給口  ８０ｏ  排出口
８１  取付面  ８２  空間形成部
９  ホルダ
９１  本体部  ９１ｃ  凹部  ９２  係合部  ９２ｆ  フック
１１００  電力変換装置  １１１０  コンバータ
１１１１  スイッチング素子  １１１２  駆動回路
Ｌ  リアクトル  １１２０  インバータ
１１５０  給電装置用コンバータ  １１６０  補機電源用コンバータ
１２００  車両  １２１０  メインバッテリ  １２２０  モータ
１２３０  サブバッテリ  １２４０  補機類  １２５０  車輪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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