(57)【要約】【課題】植物繊維を熱可塑性樹脂で結着した繊維成形体を製造するのに際して、製造過程において消臭対策を施すことができる繊維成形体の製造方法を提供する。【解決手段】本方法は、複数の植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる接触工程と、接触工程を経た複数の植物繊維を、乾燥させる乾燥工程と、乾燥工程を経た複数の植物繊維同士を、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着する結着工程と、を備える。アルカリ水溶液は、次亜塩素酸ナトリウムを質量基準で１〜１０ｐｐｍ含むことができる。また、アルカリ水溶液は、炭酸水素ナトリウムを質量基準５００〜１００，０００ｐｐｍ含むことができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる接触工程と、
前記接触工程を経た複数の植物繊維を、乾燥させる乾燥工程と、
前記乾燥工程を経た複数の植物繊維同士を、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着する結着工程と、を備えることを特徴とする繊維成形体の製造方法。
【請求項２】
前記アルカリ水溶液は、次亜塩素酸ナトリウムを含み、
前記アルカリ水溶液中の次亜塩素酸ナトリウムの濃度が、質量基準で１〜１０ｐｐｍである請求項１に記載の繊維成形体の製造方法。
【請求項３】
前記アルカリ水溶液は、炭酸水素ナトリウムを含み、
前記アルカリ水溶液中の炭酸水素ナトリウムの濃度が、質量基準で５００〜１００，０００ｐｐｍである請求項１に記載の繊維成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維成形体の製造方法に関する。更に詳しくは、複数の植物繊維が熱可塑性樹脂によって結着された構造の繊維成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、天然材料と合成材料とを併用した複合材料の開発が進められている。例えば、植物繊維と熱可塑性樹脂繊維とが混繊された繊維マットを利用した繊維成形体が知られている。この繊維成形体は、繊維マットを加熱し、熱可塑性樹脂繊維を溶融することで、植物繊維同士を熱可塑性樹脂で結着したものである。このような複合材料は、環境対策の観点から有用であるが、合成材料のみを用いる場合に必要とされない種々の対策を要する場合がある。例えば、下記特許文献１には、木質材に関する消臭対策が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２８９００５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１には、木質材を加熱処理すると臭気を発することが記載されている。そして、その対策として、加熱処理後の木質材に、炭酸水素ナトリウム水溶液を塗布するか、或いは、炭酸水素ナトリウム水溶液中に浸漬して、消臭する方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に開示された方法は、木質材の加熱処理によって生じる臭気に対する対策であり、発生要因が異なる臭気に対して同様に利用できるものではなかった。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、植物繊維を熱可塑性樹脂で結着した繊維成形体を製造するのに際して、製造過程において消臭対策を施すことができる繊維成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の繊維成形体の製造方法は、複数の植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる接触工程と、
前記接触工程を経た複数の植物繊維を、乾燥させる乾燥工程と、
前記乾燥工程を経た複数の植物繊維同士を、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着する結着工程と、を備えることを要旨とする。
請求項２に記載の繊維成形体の製造方法は、請求項１に記載の繊維成形体の製造方法において、前記アルカリ水溶液は、次亜塩素酸ナトリウムを含み、
前記アルカリ水溶液中の次亜塩素酸ナトリウムの濃度が、質量基準で１〜１０ｐｐｍであることを要旨とする。
請求項３に記載の繊維成形体の製造方法は、請求項１に記載の繊維成形体の製造方法において、前記アルカリ水溶液は、炭酸水素ナトリウムを含み、
前記アルカリ水溶液中の炭酸水素ナトリウムの濃度が、質量基準で５００〜１００，０００ｐｐｍであることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１に記載の繊維成形体の製造方法は、複数の植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる接触工程を備える。その後、接触工程を経た複数の植物繊維を、乾燥させる乾燥工程を備える。更に、この乾燥工程を経た複数の植物繊維同士を、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着する結着工程を備える。
このように製造することで、繊維成形体の原料である植物繊維に消臭対策を施すことができる。更に、繊維成形体を製造する過程において消臭対策を施すことができる。これによって使用時の臭気を効果的に抑制できる。
【０００７】
アルカリ水溶液が、次亜塩素酸ナトリウムを含み、その濃度が、質量基準で１〜１０ｐｐｍである場合には、特に効果的な消臭対策を施すことができる。また、それによって使用時の臭気をより効果的に抑制できる。
アルカリ水溶液が、炭酸水素ナトリウムを含み、その濃度が、質量基準で５００〜１００，０００ｐｐｍである場合には、特に効果的な消臭対策を施すことができる。また、それによって使用時の臭気をより効果的に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本方法で用いることができる接触装置の概要を説明する分解斜視図である。
【図２】本方法で用いることができる接触装置を説明する説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１０】
本発明について以下詳細に説明する。
本発明の繊維成形体の製造方法は、接触工程と、乾燥工程と、結着工程と、を備える。そして、本方法によって、複数の植物繊維同士がオレフィン系熱可塑性樹脂によって結着された繊維成形体が得られる。
【００１１】
上記「接触工程」は、複数の植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる工程である。
本発明で用いる植物繊維は、植物に由来する繊維であり、植物体から取り出した繊維や、これを加工した繊維が含まれる。植物繊維の元となる植物体としては、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、各種針葉樹（スギ及びヒノキ等）、広葉樹及び綿花等の各種植物が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、靭皮植物、即ち、ケナフ、ヘンプ、ジュート麻、ラミー、亜麻（フラックス）が好ましい。靭皮植物は、一般に、成長が早く、優れた二酸化炭素吸収性を有する。このため、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献できる。更に、靭皮植物のなかでもケナフが好ましく、更には、ケナフの靭皮から採取されるケナフ繊維が最も好ましい。
【００１２】
この植物繊維はどのように加工された植物繊維を用いてもよい。なかでも、本方法は、微生物や酵素を利用して加工された植物繊維に好適である。即ち、植物体から植物繊維を取り出すためのレッティングや、植物体から取り出された植物繊維を微生物や酵素を利用して洗浄する処理などを経て得られた植物繊維に好適である。このうちレッティングは、植物体内で植物繊維間を接着しているペクチン等の物質を、微生物や酵素を用いて分解する処理である。このように、微生物や酵素を用いた加工を行うと、その過程で微生物や酵素によって分解された分解物が植物繊維に付着し、この分解物が臭気の原因となることが多い。そのため、本方法は上述のような加工によって得られた植物繊維を用いる場合に特に高い効果を得ることができる。
【００１３】
本方法で用いるアルカリ水溶液は、水溶されてアルカリ性を示す成分が含まれた水溶液である。植物繊維をアルカリ水溶液と接触させると、植物繊維に付着されていた土臭い臭い（以下、単に「土臭」という）の原因である化合物を除去できる。この土臭の原因と考えられる化合物は、トリクロロアニソール等のアニソール骨格を有する化合物や、イソプロピルメトキシピラジン等のピラジン骨格を有する化合物である。これらの化合物は、アルカリ水溶液に溶解又は抽出することができると考えられる。
更に、植物繊維をアルカリ水溶液と接触させると、植物繊維に付着されていた腐敗臭の原因となる化合物を除去できる。腐敗臭原因と考えられる化合物は、デカン酸及びドデカン酸等の脂肪酸である。これらの脂肪酸は沸点が２５０℃以上の比較的高分子量の化合物である。このため、植物繊維を水と接触させただけでは脂肪酸の除去は困難である。これに対して、植物繊維がアルカリ水溶液と接触される場合には、脂肪酸が中和され、水溶液中へ溶解又は抽出させることができ、より容易に植物繊維上から除去できる。
【００１４】
本方法に用いるアルカリ水溶液に含まれるアルカリ成分は、水溶によってアルカリ性を示すことができる成分であればよく、その種類は特に限定されない。具体的には、炭酸水素ナトリウム等の炭酸水素塩、次亜塩素酸ナトリウム等の次亜塩素酸塩などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、汎用性、安全性、コスト等の観点から、次亜塩素酸ナトリウム又は炭酸水素ナトリウムが好ましい。
【００１５】
このうち、アルカリ成分として、次亜塩素酸ナトリウムを利用する場合、アルカリ水溶液中の次亜塩素酸ナトリウム濃度は、質量基準で１ｐｐｍ以上であることが好ましい。この濃度が１ｐｐｍ以上であれば、土臭及び腐敗臭の除去に対して十分な効果を得ることができる。また、アルカリ水溶液中の次亜塩素酸ナトリウム濃度の上限値は特に限定されないが、通常、５０ｐｐｍ以下である。この次亜塩素酸ナトリウム濃度は、特に１〜１０ｐｐｍであることが好ましい。この範囲では、土臭及び腐敗臭除去に対する高い効果を発揮させながら、アルカリ成分が植物繊維に残留することを抑制できる。この濃度は、更に、２〜８ｐｐｍがより好ましく、３〜７ｐｐｍが特に好ましい。
【００１６】
一方、アルカリ成分として、炭酸水素ナトリウムを利用する場合、アルカリ水溶液中の炭酸水素ナトリウム濃度は、質量基準で５００ｐｐｍ以上であることが好ましい。この濃度が質量基準で５００ｐｐｍ以上であれば、土臭及び腐敗臭の除去に対して十分な効果を得ることができる。また、アルカリ水溶液中の炭酸水素ナトリウム濃度の上限値は特に限定されないが、通常、質量基準で５００，０００ｐｐｍ以下である。この炭酸水素ナトリウム濃度は、特に質量基準で５００〜１００，０００ｐｐｍであることが好ましい。この範囲では、土臭及び腐敗臭除去に対する高い効果を発揮させながら、アルカリ成分が植物繊維に残留することを抑制できる。この濃度は、更に、質量基準で１，０００〜８０，０００ｐｐｍがより好ましく、質量基準で５，０００〜５０，０００ｐｐｍが特に好ましい。
【００１７】
植物繊維をアルカリ水溶液に接触させる方法は特に限定されない。例えば、植物繊維にアルカリ水溶液を散布してもよく、植物繊維をアルカリ水溶液に浸漬してもよく、その他の方法であってもよい。
このうち、植物繊維にアルカリ水溶液を散布する場合には、例えば、下記接触装置（１）（図１及び図２参照）を用いることができる。この接触装置（１）を用いると、アルカリ水溶液の散布下で、植物繊維を容器（３）内で撹拌しながら、植物繊維とアルカリ水溶液とを効率よく接触させることができる。
【００１８】
この接触装置（１）は、容器（３）と、この容器（３）内に回転可能に設けられた回転体（５）と、を備える。
このうち、容器（３）は、容器上部（３Ａ）及び容器下部（３Ｂ）に上下二分に構成されている。また、内部は略円筒形状に形成されている。
また、容器上部（３Ａ）は、長手方向の一端側に、容器（３）内へ植物繊維を投入するための投入口（７）を備える。更に、容器上部（３Ａ）は、内周面の天井部に三日月形状の複数の案内板（９）を備える。案内板（９）は、植物繊維を容器（３）内で植物繊維を螺進させるためのガイドとなっている。
一方、容器下部（３Ｂ）は、長手方向の他端側に、植物繊維を排出するための排出口（１１）を備えている。また、容器下部（３Ｂ）は、内周面に複数の排水孔（１３）を備える。排水孔（１３）は、植物繊維と接触されたアルカリ水溶液の排液を容器（３）の外へ排出するための孔となっている。
【００１９】
更に、回転体（５）は、回転軸（１５）と、その回転軸（１５）に立設されたブレード（１７）とを備える。ブレード（１７）は、長方形状とされており、その長辺が、回転軸（１５）に沿って立設されている。また、回転体（５）は、回転軸（１５）が容器（３）の長手方向に沿うように、容器（３）の軸受け（１９）で軸支されている。更に、回転体（５）は、容器（３）の外部へ導出された回転軸（１５）を通じて駆動源（図示省略）と接続されて、方向（Ｘ）へ回転可能とされている。
【００２０】
そして、投入口（７）から植物繊維を投入すると、回転体（５）の回転に伴って回転されるブレード（１７）の動きと案内板（９）とによって、植物繊維は、容器（３）内で回転されながら撹拌される。そして、投入口（７）から排出口（１１）へ向かって矢印Ｙのように螺進される（図２参照）。その間に、植物繊維は、アルカリ水溶液と接触される。
【００２１】
アルカリ水溶液は、どのように接触装置（１）内へ供給してもよい。例えば、容器上部（３Ａ）の天井に給水管（図示省略）を配設し、この給水管を通じて容器（３）内へアルカリ水溶液を供給できる。この形態では、容器上部（３Ａ）の天井から回転軸（１５）へ向かってアルカリ水溶液を散布できる。
また、回転体（５）の回転軸（１５）内に給水路（図示省略）を設け、回転軸（１５）とブレード（１７）との接続部からアルカリ水溶液を供給することができる。この形態では、回転体（５）の回転に伴って、回転軸（１５）から容器（３）の全内周面へ向かって満遍なくアルカリ水溶液を散布できる。
【００２２】
このようにして、植物繊維と接触されたアルカリ水溶液は、植物繊維から溶出された臭気源である成分とともに、容器下部（３Ｂ）の排水孔（１３）から排出される。一方、植物繊維は、アルカリ水溶液と接触された後、排出口（１１）から排出される。
【００２３】
尚、上記接触装置（１）を用いて、植物繊維とアルカリ水溶液とを接触させた後、必要に応じて、接触装置（１）を用いて植物繊維を洗浄することができる。この場合には、アルカリ水溶液に換えて水を散布することで、アルカリ水溶液と接触された植物繊維を洗浄できる。
【００２４】
一方、植物繊維をアルカリ水溶液に浸漬して、植物繊維とアルカリ水溶液とを接触させる場合には、以下の方法で行うことができる。即ち、アルカリ水溶液を貯留した浸漬槽を用意し、その浸漬槽に植物繊維を浸漬して、植物繊維とアルカリ水溶液とを接触させることができる。浸漬によって植物繊維とアルカリ水溶液とを接触させた場合には、その後、乾燥工程を行う前に、アルカリ水溶液を水によって洗浄する工程（洗浄工程）を備えることができる。特に、アルカリ水溶液として、炭酸水素ナトリウム水溶液を用いる場合には、洗浄工程を設けることが好ましい。
【００２５】
洗浄工程を設けることで、更に、高い消臭効果を得ることができる。炭酸水素ナトリウム水溶液を用いる場合に、洗浄工程を設けることで高い消臭効果が得られる理由は定かではない。しかし、植物繊維に残留された炭酸水素ナトリウムやその反応物等が新たな臭気源となることを防止できるためと考えられる。本方法では、接触工程及び乾燥工程の後、結着工程を備える。この結着工程では、植物繊維を熱可塑性樹脂とともにその融点を超える温度にまで加熱する必要がある。そして、この加熱の際に、接触工程で残留された、炭酸水素ナトリウムやその反応物等が分解され、繊維成形体内で新たな臭気源となっていることが考えられる。これに対して、洗浄工程を設けた場合には、その後に結着工程を経て得られた繊維成形体であっても、使用時の臭気を抑制できる。
【００２６】
上記「乾燥工程」と、接触工程を経た複数の植物繊維を乾燥させる工程である。この工程は、植物繊維が乾燥されればよい。その乾燥度合いは特に限定されず、用いる植物繊維に応じて適宜の水分率とすることが好ましいが、例えば、水分率２〜２０％とすることが好ましい。また、乾燥条件等も特に限定されないが、１８０℃以下の温度下で乾燥することが好ましく、２５〜１５０℃がより好ましく、５０〜１００℃がより好ましい。乾燥温度が１８０℃以下であれば、植物繊維を構成する成分の熱分解を防止することができる。このため、新たな臭気源を発生させないようにできる。
【００２７】
上記「結着工程」は、乾燥工程を経た複数の植物繊維同士を、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着する工程である。この工程では、接触工程及び乾燥工程を経た植物繊維を用いるとともに、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて結着することで、得られる繊維成形体からの臭気を抑制できる。特に、結着樹脂として、融点が１７０℃未満のオレフィン系熱可塑性樹脂を用いることで、タバコ臭が発生を効果的に抑制できる。タバコ臭の原因と考えられる化合物は、リグニンの熱分解で生じたオイゲノールやイソオイゲノール等である。これらの化合物は、結着樹脂の融点を１７０℃未満に抑えることで、その発生を抑制できた。
【００２８】
結着工程では、植物繊維を熱可塑性樹脂とともに、熱可塑性樹脂の融点を超える温度に加熱する必要がある。熱可塑性樹脂を加熱溶融することで、溶融された結着樹脂が植物繊維間に浸透され、その後、固化されることによって植物繊維同士を結着することができからである。しかしながら、加熱温度が２００℃を超える温度では、それ以下の温度での加熱に比べて一段と、植物繊維内の成分の熱分解が進むことが観察される。そして、熱分解された分解物は、繊維成形体内に残存され、使用時に臭気として放出されるものと考えられる。対して、結着工程で用いる熱可塑性樹脂の融点が１７０℃未満であれば、結着工程で植物繊維を、２００℃を超える温度にまで加熱する必要がなくなる。そのため、植物繊維の熱分解を効果的に抑制して、臭気を大幅に抑制できると考えられる。
【００２９】
本方法で用いるオレフィン系熱可塑性樹脂は、その融点が１７０℃以下であればよく、その他の条件については特に限定されない。オレフィン系熱可塑性樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がオレフィンに由来する単位の樹脂である。オレフィン系熱可塑性樹脂を構成するオレフィン単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
即ち、オレフィン系熱可塑性樹脂としては、エチレン単独重合体、エチレン・１−ブテン共重合体、エチレン・１−へキセン共重合体、エチレン・４−メチル−１−ペンテン共重合体等のポリエチレン樹脂が挙げられる。これらのポリエチレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がエチレンに由来する単位の樹脂である。更に、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレン共重合体（プロピレン・エチレンランダム共重合体等）、プロピレン・１−ブテン共重合体等のポリプロピレン樹脂が挙げられる。これらのポリプロピレン樹脂は、全構成単位数のうちの５０％以上がプロピレンに由来する単位の樹脂である。
【００３０】
本方法で用いるオレフィン系熱可塑性樹脂の融点は１７０℃未満であり、１２０〜１６５℃が好ましく、１３０〜１６０℃がより好ましく、１４０〜１５５℃が更に好ましい。この融点（融解温度）は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に従って測定される。
また、メルトフローレイト（ＭＦＲ）は特に限定されないが１５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。このＭＦＲは、更に、１５〜４０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましく、１７〜３５ｇ／１０ｍｉｎが更に好ましく、２０〜３２ｇ／１０ｍｉｎが特に好ましい。このＭＦＲは、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に従って測定される。
【００３１】
このように、融点が１７０℃未満であるオレフィン系熱可塑性樹脂としては、例えば、日本ポリプロ株式会社製のウィンテックＷＭＸ０３、ウィンテックＷＳＸ０２、ウィンテックＷＭＧ０３、ウィンテックＷＭＧ０３ＵＸ等を用いることができる。これらのなかでも、ウィンテックＷＭＸ０３及びウィンテックＷＭＧ０３が好ましい。
【００３２】
また、前述の接触工程における植物繊維の長さは特に限定されないものの、結着工程で用いる際の植物繊維の長さは、平均繊維長において１０〜１５０ｍｍであることが好ましい。この平均繊維長は２０〜１００ｍｍがより好ましく、３０〜８０ｍｍが更に好ましい。尚、平均繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、伸張させずにまっすぐに伸ばし、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した値の平均値である。
【００３３】
更に、オレフィン系熱可塑性樹脂は、その一部に、極性基で変性された変性オレフィン系熱可塑性樹脂を含むことができる。即ち、オレフィン系熱可塑性樹脂は、非変性オレフィン系熱可塑性樹脂（以下、単に「非変性樹脂」ともいう）と変性オレフィン系熱可塑性樹脂（以下、単に「変性樹脂」ともいう）との混合オレフィン系熱可塑性樹脂（以下、単に「混合樹脂」ともいう）とすることができる。
変性樹脂は、変性樹脂が有する極性基によって植物繊維に対して高い親和性を示すことができる。このため、オレフィン系熱可塑性樹脂が変性樹脂を含んだ混合樹脂である場合には、変性樹脂が含まれない場合に比べて、植物繊維をより強固に結着できる。
【００３４】
変性オレフィン系熱可塑性樹脂が有する極性基の種類は特に限定されないが、例えば、無水カルボン酸基（−ＣＯ−Ｏ−ＯＣ−）、カルボン酸基（−ＣＯＯＨ）、カルボニル基（−ＣＯ−）、ヒドロキシル基（−ＯＨ）、アミノ基（−ＮＨ２）、ニトロ基（−ＮＯ２）、ニトリル基（−ＣＮ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでも、無水カルボン酸基、カルボン酸基、カルボニル基のうちの少なくとも１種が好ましく、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が特に好ましい。
【００３５】
これらの極性基はどのような化合物を用いて導入してもよいが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水コハク酸、無水グルタル酸、無水アジピン酸、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、アクリル酸、メタクリル酸等を用いて導入できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、無水マレイン酸及び無水イタコン酸が好ましく、無水マレイン酸が特に好ましい。
【００３６】
即ち、変性樹脂としては、無水カルボン酸基、カルボン酸基、及び、カルボニル基のうちの少なくとも１種が導入された酸変性オレフィン系熱可塑性樹脂であることが好ましい。更に、そのなかでも、無水カルボン酸基又はカルボン酸基が導入された酸変性オレフィン系熱可塑性樹脂であることがより好ましい。
【００３７】
また、変性樹脂が酸変性されている場合、この変性樹脂の酸価は１５以上（通常、８０以下）が好ましい。この範囲では、混合樹脂中の変性樹脂の割合を抑えつつ、植物繊維に対して高い結着性を発揮させることができる。この酸価は１５〜７０がより好ましく、２０〜６０が更に好ましく、２３〜３０が特に好ましい。酸価はＪＩＳ  Ｋ００７０により測定される。
【００３８】
更に、変性樹脂の分子量は、重量平均分子量で１００００〜２０００００が好ましい。この範囲では、混合樹脂中の変性樹脂の割合を抑えつつ、植物繊維に対して高い結着性を発揮させることができる。この重量平均分子量は１５０００〜１５００００がより好ましく、２５０００〜１０００００が更に好ましく、３５０００〜６００００が特に好ましい。重量平均分子量はＧＰＣ法により測定される。
【００３９】
また、オレフィン系熱可塑性樹脂が変性樹脂を含む混合樹脂である場合、非変性樹脂と変性樹脂との合計を１００質量％とすると、変性樹脂は１〜１２質量％であることが好ましい。この範囲では、混合樹脂中の変性樹脂の割合を抑えつつ、植物繊維に対して高い結着性を発揮させることができる。この割合は２〜９質量％がより好ましく、３〜７質量％が更に好ましく、４〜６質量％が特に好ましい。
【００４０】
また、本方法では、植物繊維同士を、オレフィン系熱可塑性樹脂を用いてどのように結着してもよい。通常、植物繊維とオレフィン系熱可塑性樹脂とが共存された状態で、その全体を加熱して、オレフィン系熱可塑性樹脂を溶融する。更に、溶融されたオレフィン系熱可塑性樹脂が、複数の植物繊維の間隙に入り込むように加圧を行う。そして、複数の植物繊維の間隙に入り込んだオレフィン系熱可塑性樹脂を冷却固化することで、植物繊維同士をオレフィン系熱可塑性樹脂によって結着できる。
【００４１】
本方法で得られる繊維成形体の形状、大きさ及び厚さ等は特に限定されない。また、その用途も特に限定されない。この繊維成形体は、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の内装材及び外装材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用内装材、自動車用インストルメントパネル、自動車用外装材等が挙げられる。具体的には、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、サイドガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレスト、自動車用ドアトリム、シート構造材、シートバックボード、天井材、コンソールボックス、自動車用ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー及びカウリング等が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材及び外装材等が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［１］繊維成形体の製造
〈１〉実施例１
（１）植物繊維の調製（接触工程及び乾燥工程）
植物繊維として、植物体であるケナフからレッティングにより解繊したケナフ繊維を用意した。このケナフ繊維を図１及び図２に示す接触装置１の投入口７から、容器３内に投入した。そして、回転体５を回転させながら、容器３内の天井に配設された散布管（図示省略）から、濃度５ｐｐｍの次亜塩素酸ナトリウム水溶液を散布した。ケナフ繊維は、回転軸１５に立設されたブレード１７によって、容器３内で回転されながら撹拌され、その間に１分間、次亜塩素酸ナトリウム水溶液と接触させた。そして、ケナフ繊維は、次亜塩素酸ナトリウム水溶液と接触しながら、投入口７から排出口１１へ向かって矢印Ｙ（図２参照）のように螺進されて、排出口１１から容器３外へ排出された。接触装置１から排出されたケナフ繊維を、庫内温度を８０℃に設定したオーブン内に入れて、水分率５％となるまで乾燥させた。
【００４３】
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
上記（１）で得られたケナフ繊維と、ポリプロピレンのホモモリマー（融点１４５℃）からなるオレフィン系熱可塑性樹脂を紡糸して得られた樹脂繊維とを、混繊して繊維マットを形成した。具体的には、ケナフ繊維と樹脂繊維とが質量比５０：５０となるようにカード方式で積層して繊維マットを得た。
得られた繊維マットを、油圧プレス機を用いて、繊維マットの温度が１８０℃となるまで加熱した。その後、油圧プレス機から繊維マットを取り出し、冷却圧縮して板状の繊維成形体（実施例１）を得た。
【００４４】
〈２〉実施例２
（１）植物繊維の調製（接触工程及び乾燥工程）
植物繊維として、植物体であるケナフからレッティングにより解繊したケナフ繊維を用意した。このケナフ繊維を、濃度が質量基準で２０，０００ｐｐｍの炭酸水素ナトリウム水溶液に１分間浸漬した。その後、実施例１で用いた接触装置１を洗浄装置として用い、この洗浄装置の散布管（図示省略）から水を散布した。ケナフ繊維は、回転軸１５に立設されたブレード１７によって、容器３内で回転されながら撹拌され、その間に、水によって洗浄された。そして、ケナフ繊維は、水で洗浄されながら、投入口７から排出口１１へ向かって矢印Ｙ（図２参照）のように螺進されて、排出口１１から容器３外へ排出された。洗浄装置から排出されたケナフ繊維を、庫内温度を８０℃に設定したオーブン内に入れて、水分率５％となるまで乾燥させた。
【００４５】
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
上記（１）のケナフ繊維（濃度が質量基準で２０，０００ｐｐｍの炭酸水素ナトリウム水溶液と接触されたケナフ繊維）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２の繊維成形体を得た。
【００４６】
〈３〉実施例３
（１）植物繊維の調製（接触工程及び乾燥工程）
炭酸水素ナトリウム水溶液の濃度を質量基準で５，０００ｐｐｍにした以外は、実施例２同様にして、ケナフ繊維を得た。
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
上記（１）のケナフ繊維（濃度が質量基準で５，０００ｐｐｍの炭酸水素ナトリウム水溶液と接触されたケナフ繊維）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、実施例３の繊維成形体を得た。
【００４７】
〈４〉比較例１
（１）植物繊維の調製（接触工程及び乾燥工程）
実施例１同様にして、次亜塩素酸ナトリウム水溶液と接触させたケナフ繊維を得た。
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
上記（１）で得られたケナフ繊維と、ポリプロピレンのホモモリマー（融点１７０℃）からなるオレフィン系熱可塑性樹脂を紡糸して得られた樹脂繊維とを、混繊して繊維マットを形成した。具体的には、ケナフ繊維と樹脂繊維とが質量比５０：５０となるようにカード方式で積層して繊維マットを得た。
得られた繊維マットを、油圧プレス機を用いて、繊維マットの温度が２３０℃となるまで加熱した。その後、油圧プレス機から繊維マットを取り出し、冷却圧縮して板状の繊維成形体（比較例１）を得た。
【００４８】
〈５〉比較例２
（１）植物繊維の調製（接触工程及び乾燥工程）
実施例２同様にして、濃度が質量基準で２０，０００ｐｐｍの炭酸水素ナトリウム水溶液と接触させたケナフ繊維を得た。
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
融点が１７０℃のポリプロピレンのホモモリマーをオレフィン系熱可塑性樹脂として用いて、比較例１と同様にして、繊維成形体（比較例２）を得た。
【００４９】
〈６〉比較例３
（１）植物繊維の調製
植物繊維として、植物体であるケナフからレッティングにより解繊したケナフ繊維を用意した。即ち、接触工程を行っていないケナフ繊維を用意した。
（２）繊維成形体の製造（結着工程）
上記（１）で用意した接触工程を行っていないケナフ繊維を用い、融点が１７０℃のポリプロピレンのホモモリマーをオレフィン系熱可塑性樹脂を用いて、比較例１と同様にして、繊維成形体（比較例３）を得た。
【００５０】
［２］繊維成形体の評価
上記［１］で得られた実施例１−２及び比較例１−３の繊維成形体について、においの評価を以下のようにして行った。
上記［１］で得られた各繊維成形体から１０ｇずつ切り出し、各々無臭のビニール製の袋に投入した。そして、この袋内に１０ｇの水を注入し、室温（温度２５℃）で１０分間放置した。その後、内容物を取り出し、５人の評価者がそれぞれのにおいを嗅いだ。各評価者は、（１）土臭及び腐敗臭、（２）タバコ臭、各臭いについて、その感知の有無を評価した。そして、上記（１）又は上記（２）のいずれかの臭気も全員が感知しなかった場合は「○」を表１に示した。また、上記（１）又は上記（２）のいずれかの臭気も１人以上が感知した場合は「△」を表１に示した。また、上記（１）及び上記（２）の両方の臭気を１人以上が感知した場合は「×」を表１に示した。
【００５１】
【表１】
2015016590.tif 000002
表１中の「＊」は本発明の範囲外となる要素を示す。
【符号の説明】
【００５２】
１；接触装置、３；容器、５；回転体、３Ａ；容器上部、３Ｂ；容器下部、７；投入口、９；案内板、１１；排出口、１３；排水孔、１５；回転軸、１７；ブレード、１９；軸受け。
【図１】
2015016590.tif 000003
【図２】
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