(57)【要約】【課題】製造コストを抑制しつつ、ヒータ装置を被覆部内に確実に固定できるステアリングホイール及びその製造方法を提供する。【解決手段】ヒータ装置28として、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍの多孔性シート31の表面31aにヒータ線32を固定したものを用いる。ヒータ装置28をリム芯金25に巻き付けてキャビティ内に設置する。成形型を閉じて合成樹脂原料をキャビティに射出することで、リム芯金25とヒータ装置28とを一体に覆って被覆部19を成形する。被覆部19を構成する流体状の合成樹脂原料の流動を多孔性シート31によって阻害することがなく、被覆部19の成形と同時に、ヒータ装置28を被覆部19に容易に埋め込むことが可能となる。製造コストを低減できるとともに、多孔性シート31の空隙に、被覆部19を構成する合成樹脂を確実に充填でき、ヒータ装置28を被覆部19内に確実に固定できる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
把持部芯金と、この把持部芯金を覆う合成樹脂製の被覆部と、この被覆部に埋め込まれたヒータ装置とを有する操作用の把持部を備えたハンドルであって、
前記ヒータ装置は、
密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍであり、前記把持部芯金に巻き付けられて前記把持部に埋め込まれた多孔性シートと、
この多孔性シートの表面に固定されて前記被覆部に埋め込まれ、通電により発熱するヒータ線とを備えている
ことを特徴とするハンドル。
【請求項２】
ヒータ装置は、被覆部の表面から０．５ｍｍ以上深い位置に埋め込まれている
ことを特徴とする請求項１記載のハンドル。
【請求項３】
把持部芯金と、この把持部芯金を覆う合成樹脂製の被覆部と、この被覆部に埋め込まれたヒータ装置とを有する操作用の把持部を備えたハンドルの製造方法であって、
前記ヒータ装置として、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍの多孔性シートの表面にヒータ線を固定したものを用い、
成形型を開き、前記ヒータ装置を前記把持部芯金に巻き付けてキャビティ内に設置し、
前記成形型を閉じて合成樹脂原料を前記キャビティに射出することで、前記把持部芯金と前記ヒータ装置とを一体に覆って前記被覆部を成形する
ことを特徴とするハンドルの製造方法。
【請求項４】
ヒータ線を外側にしてヒータ装置を把持部芯金に巻き付ける
ことを特徴とする請求項３記載のハンドルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被覆部に埋め込まれたヒータ装置を有する操作用の把持部を備えたハンドル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境を保全し温室効果ガスの発生を抑制する取り組みの一環として、ガソリンエンジン車に代わる環境負荷の少ない、電気自動車（ＥＶ）の普及が進んできている。このような電気自動車の場合、蓄電池とモータとの組み合わせにより構成されており、基本的に外部充電器からエネルギーを補充しなければならないことから、蓄電力の消費を抑制する施策が必須であり、その中でも消費電力が大きい暖房（エアコン）用の電力消費を抑制することが最も有効な手段である。
【０００３】
そこで、乗員（運転手）が直接触れるステアリングホイールによって直接暖かさを伝える手段をとることが進められてきており、その一つとして、ステアリングホイールに発熱体としてのヒータ線を埋め込む構成が知られている。
【０００４】
すなわち、ステアリングホイールにヒータ装置を組み込み、始動から間もない、まだ各種機関が充分に温まらないときでもステアリングホイールを温めることで、例えば冬季の屋外に駐車していた車両である自動車を始動して運転するとき、ハンドルすなわちステアリングホイールが冷たいことに起因する操作のしづらさや不快感を軽減しつつ、暖房の使用を抑制して電力の消費を抑制可能な構成が知られている。
【０００５】
このような構成として、例えばヒータ線を格子状に編み込んだヒータ装置を表皮体の内面に両面テープによって貼り付けて円環状に形成するとともに、幅方向に沿って両面テープを貼り付け、表皮体をリム部の外周に巻き付けて両面テープによって固定した構成が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、ステアリングホイールの芯金に面状発熱体を配置し、この面状発熱体を覆って表皮が巻き付けられている構成が知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００２−９６７３７号公報  （第４−５頁、図１−５）
【特許文献２】特開２００４−５８８６４号公報  （第４頁、図１−２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記の特許文献１の構成の場合、ヒータ装置を予め表皮体に貼り付ける必要があり、その工程が増加する。
【０００９】
また、特許文献２の構成の場合、芯金に配置した面状発熱体を両面テープなどの接着手段を用いて固定する必要があり、その工程が増加する。
【００１０】
したがって、工数を削減して製造コストをより低減することが望まれている。
【００１１】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、製造コストを抑制しつつ、ヒータ装置を被覆部内に確実に固定できるハンドル及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載のハンドルは、把持部芯金と、この把持部芯金を覆う合成樹脂製の被覆部と、この被覆部に埋め込まれたヒータ装置とを有する操作用の把持部を備えたハンドルであって、前記ヒータ装置は、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍであり、前記把持部芯金に巻き付けられて前記把持部に埋め込まれた多孔性シートと、この多孔性シートの表面に固定されて前記被覆部に埋め込まれ、通電により発熱するヒータ線とを備えているものである。
【００１３】
請求項２記載のハンドルは、請求項１記載のハンドルにおいて、ヒータ装置は、被覆部の表面から０．５ｍｍ以上深い位置に埋め込まれているものである。
【００１４】
請求項３記載のハンドルの製造方法は、把持部芯金と、この把持部芯金を覆う合成樹脂製の被覆部と、この被覆部に埋め込まれたヒータ装置とを有する操作用の把持部を備えたハンドルの製造方法であって、前記ヒータ装置として、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍの多孔性シートの表面にヒータ線を固定したものを用い、成形型を開き、前記ヒータ装置を前記把持部芯金に巻き付けてキャビティ内に設置し、前記成形型を閉じて合成樹脂原料を前記キャビティに射出することで、前記把持部芯金と前記ヒータ装置とを一体に覆って前記被覆部を成形するものである。
【００１５】
請求項４記載のハンドルの製造方法は、請求項３記載のハンドルの製造方法において、ヒータ線を外側にしてヒータ装置を把持部芯金に巻き付けるものである。
【発明の効果】
【００１６】
請求項１記載のハンドルによれば、被覆部に埋め込んだヒータ装置の多孔性シートの密度を３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数を８±２個／２５ｍｍとすることで、ヒータ装置のヒータ線を固定した多孔性シートを把持部芯金に巻き付けて被覆部を成形することにより、被覆部を構成する流体状の合成樹脂原料の流動を多孔性シートによって阻害することがなく、被覆部の成形と同時に、ヒータ装置を被覆部に容易に埋め込むことが可能となるので、製造コストを低減できるとともに、多孔性シートの空隙に、被覆部を構成する合成樹脂を確実に充填でき、ヒータ装置を被覆部内に確実に固定できる。
【００１７】
請求項２記載のハンドルによれば、請求項１記載のハンドルの効果に加え、ヒータ装置を被覆部の表面から０．５ｍｍ以上深い位置に埋め込むことで、ヒータ線による被覆部の表面の凹凸の表出を確実に抑制しつつ、ヒータ線の発熱を、把持部を把持している手へと確実に伝達できる。
【００１８】
請求項３記載のハンドルの製造方法によれば、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍの多孔性シートの表面にヒータ線を固定したヒータ装置を用いることで、ヒータ装置を把持部芯金に巻き付けて被覆部を成形することにより、被覆部を構成する流体状の合成樹脂原料の流動を多孔性シートによって阻害することがなく、被覆部の成形と同時に、ヒータ装置を被覆部に容易に埋め込むことが可能となるので、製造コストを低減できるとともに、多孔性シートの空隙に、被覆部を構成する合成樹脂を確実に充填でき、ヒータ装置を被覆部内に確実に固定できる。
【００１９】
請求項４記載のハンドルの製造方法によれば、請求項３記載のハンドルの製造方法の効果に加え、ヒータ線を外側にしてヒータ装置を把持部芯金に巻き付けるので、ヒータ線を把持部芯金に対して確実に離間し、ヒータ線からの熱を把持部芯金側ではなく、把持部を把持している手へとより確実に伝達できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明のハンドルの第１の実施の形態の一部を示す斜視断面図である。
【図２】同上ハンドルの把持部の一部を示す縦断面図である。
【図３】同上ハンドルの製造方法の工程の一部を示す斜視図である。
【図４】同上ハンドルの製造方法の図３に示す工程の続く工程を示す斜視図である。
【図５】同上ハンドルの製造方法の芯金にヒータ装置を巻き付けた状態を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその断面図である。
【図６】同上ハンドルの製造方法の被覆部の成形工程を（ａ）ないし（ｄ）の順に示す断面図である。
【図７】同上ハンドルの製造方法の被覆部の成形工程を（ａ）ないし（ｄ）の順に示す平面図である。
【図８】同上ハンドルの正面図である。
【図９】本発明のハンドルの第２の実施の形態の一部を示す斜視断面図である。
【図１０】図９のＩ−Ｉ断面図である。
【図１１】同上ハンドルの製造方法のヒータ装置の製造工程を（ａ）ないし（ｄ）の順に示す説明図である。
【図１２】同上ハンドルの製造方法の工程の一部を示す断面図である。
【図１３】本発明のハンドルの第３の実施の形態の製造方法の工程の一部を示す断面図である。
【図１４】同上ハンドルの製造方法の図１３に続く工程を示す断面図である。
【図１５】同上ハンドルの製造方法の図１４に続く工程を示す断面図である。
【図１６】同上ハンドルの製造方法の図１５に続く工程を示す断面図である。
【図１７】同上ハンドルの製造方法の図１５の工程により製造された中間体の一部を示す平面図である。
【図１８】同上ハンドルの製造方法の図１６に続く工程を示す断面図である。
【図１９】同上ハンドルの製造方法の図１８に続く工程を示す断面図である。
【図２０】本発明のハンドルの第４の実施の形態の製造方法の工程の一部を示す断面図である。
【図２１】同上ハンドルの製造方法の図２０に続く工程を示す断面図である。
【図２２】同上ハンドルの製造方法の図２１に続く工程を示す断面図である。
【図２３】同上ハンドルの製造方法の図２２に続く工程を示す断面図である。
【図２４】同上ハンドルの製造方法の図２３に続く工程を示す断面図である。
【図２５】同上ハンドルの製造方法の図２４に続く工程を示す断面図である。
【図２６】本発明のハンドルの第５の実施の形態の製造方法の工程の一部を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明のハンドルの第１の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２２】
図１ないし図８において、10は例えば車両としての自動車のハンドルであるステアリングホイールで、このステアリングホイール10は、ハンドル本体であるステアリングホイール本体11、このステアリングホイール本体11の乗員側に装着されるパッド体としてのセンタパッドであるエアバッグ装置（エアバッグモジュール）12、及び、装飾部材としてのフィニッシャ13などを備えている。なお、ステアリングホイール10は、通常傾斜した状態で車両に備えられるステアリングシャフトに装着されるものであるが、以下、エアバッグ装置12の乗員側すなわち正面側を上側（矢印Ｕ方向）、ステアリングシャフト側すなわち背面側を下側（矢印Ｄ方向）、車両の前側すなわち前側上方のフロントガラス側を前側、車両の後側すなわち後側下方を後側あるいは手前側として説明する。
【００２３】
そして、ステアリングホイール本体11は、少なくとも一部が円周に沿って形成された、本実施の形態では円環状（ドーナツ状）をなす把持部としてのリム部（リング部）15と、このリム部15の内側に位置するボス部16と、これらリム部15とボス部16とを連結する複数の、本実施の形態では３本のスポーク部17とから構成されている。また、このステアリングホイール本体11は、金属製の芯金18と、この芯金18の一部を一体的に覆う軟質の合成樹脂製の被覆部19と、この芯金18の背面側を覆う図示しない被覆部材としてのカバー体となどを備えている。
【００２４】
芯金18は、例えばマグネシウムアルミニウム（ＭｇＡｌ）合金や鉄などにより形成され、ボス部16の車体側となる下部に、ステアリングシャフトと歯合するセレーション構造を備えた略円筒状のボス21を備えているとともに、このボス21に、ハブコアとも呼ばれる芯体を構成するボスプレート22が一体的に固着されている。そして、ボスプレート22から、スポーク部17に対応するスポーク芯金24が一体に延設され、あるいは溶接などして固着されている。さらに、このスポーク部17のスポーク芯金24に、リム部15に対応する把持部芯金としてのリム芯金25が溶接などして固着されている。
【００２５】
被覆部19は、リム部15のリム芯金25の全周の表面側と、スポーク部17のスポーク芯金24のリム部15側の部分との表面側を覆って形成されており、この被覆部19には、ヒータ装置28が埋め込まれている。そして、この被覆部19は、本実施の形態では、例えば軟質の発泡ポリウレタン樹脂を微細発泡させたものを使用する。
【００２６】
ヒータ装置28は、基材となる多孔性シート31と、この多孔性シート31の表面31aに固着されたヒータ線32とを一体的に備えている。
【００２７】
多孔性シート31は、例えばスポンジなどの汎用のメッシュ状材である。この多孔性シート31は、被覆部19を構成する後述の液状（流体状）の合成樹脂原料34の流動を阻害せず、かつ、ヒータ線32の固着面積を確保できるように、例えば密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍ、引っ張り強度が４９ｋＰａ以下、伸び率が１００％以下のものが用いられる。そして、この多孔性シート31は、リム部15の断面周である経線Ｍ（小径）に沿って巻き付けるように湾曲されて配置されている。
【００２８】
ヒータ線32は、通電時に発熱する、例えばニッケルなどを含む抵抗線である芯線の表面に、絶縁膜を設けたものである。このヒータ線32は、リム部15の略全周に亘って、リム部15の周である緯線Ｌ（大径）に対して交互に交差する波状に配置されている。そして、このヒータ線32は、図示しない制御回路と接続され、この制御回路により通電されることにより発熱するように構成されている。また、このヒータ線32は、多孔性シート31に対してリム芯金25と反対側、すなわち多孔性シート31を介してリム芯金25から離間されて被覆部19に埋め込まれており、被覆部19の表面から０．５ｍｍ以上の深さ、好ましくは０．５ｍｍ〜１．５ｍｍの深さ、さらに好ましくは約１．０ｍｍの深さに位置している。
【００２９】
制御回路は、例えばサーモスタットなどを備え、図示しない給電線を介してヒータ線32の両端部と電気的に接続されている。そして、この制御回路は、例えばカバー体とステアリングホイール本体11のスポーク部17のスポーク芯金24との間に収容されている。
【００３０】
また、カバー体は、裏カバー、下部カバーあるいはボディカバーとも呼ばれ、合成樹脂などにより形成され、ボス部16の下側部を覆っている。
【００３１】
エアバッグ装置12は、袋状のエアバッグ、折り畳んだエアバッグを覆う樹脂製のカバー体、ガスを噴射するインフレータなどを備えており、自動車が衝突した際などに、インフレータからエアバッグの内部にガスを急速に噴射し、折り畳んで収納したエアバッグを急激に膨張させ、カバー体を開裂させて、エアバッグを乗員の前側に膨張展開させて、乗員を保護するようになっている。なお、このエアバッグ装置12は、スイッチ装置としてのホーンスイッチ機構を一体的に組み込んでもよい。
【００３２】
さらに、フィニッシャ13は、例えば合成樹脂などにより形成されており、例えばエアバッグ装置12の両側に沿って上下方向に長手状に形成され、両側部のスポーク部17の乗員側を覆って配置されている。このフィニッシャ13には、各種操作用のスイッチ装置などを組み込んでもよい。
【００３３】
そして、ステアリングホイール10は、図６及び図７に示す成形型（金型）41を用いて成形される。
【００３４】
成形型41は、一の半型43と、他の半型44とを備え、これら一の半型43と他の半型44との間に、反応してポリウレタンとなる反応混合液（例えばイソシアネートとポリオール（及び酸化防止剤、着色剤など）を混合した液）である液状の合成樹脂原料34が充填される断面円形状で正面視円環状の空間であるキャビティ46が形成される。すなわち、他の半型44に対向する一の半型43には、半円筒面状の一の成形面43aが形成され、一の半型43に対向する他の半型44には、例えば一の成形面43aと線対称な半円筒面状の他の成形面44aが形成されている。本実施の形態では、一の半型43がリム部15の表面側、他の半型44がリム部15の背面側となっている。さらに、この成形型41は、合成樹脂原料34を混合攪拌し吐出するための図示しないミキシングヘッドと、このミキシングヘッドから吐出された合成樹脂原料34をさらに混合するためのアフターミキサーとを備え、このアフターミキサーにより混合された合成樹脂原料34がキャビティ46へと注入されるゲート48が例えば一の半型43の一の成形面43aに連続して形成されているとともに、ガスをキャビティ46から追い出すためのガスベント49が例えば一の半型43の一の成形面43aに連続して形成されている。そして、この成形型41は、合成樹脂原料34の反応による粘度上昇が進む前に合成樹脂原料34がキャビティ46内に確実に充填されるように、合成樹脂原料34を射出する際には水平状に配置されて用いられる。
【００３５】
ゲート48は、ファンゲートなどとも呼ばれるもので、アフターミキサー側からキャビティ46側へと徐々に拡開するように形成されている。なお、このゲート48は、本実施の形態では、例えば成形型41を上方から見て、アナログ時計の６時に対応する位置に配置されている。
【００３６】
ガスベント49は、エアベントなどとも呼ばれるもので、直線溝状に形成されている。なお、このガスベント49は、本実施の形態では、例えば成形型41を上方から見て、アナログ時計の１２時に対応する位置、すなわちゲート48と反対側の位置に配置されている。
【００３７】
そして、ステアリングホイール10を製造する際には、多孔性シート31を例えば５０ｍｍ幅の帯状にカットし、この多孔性シート31の表面31aにヒータ線32を、例えば長手方向に対して交互に交差する波状に固着してヒータ装置28を構成する（図３）。このとき、ヒータ線32は接着、溶着、あるいは縫製などによって多孔性シート31の表面31aに固着できるが、本実施の形態では、例えば接着により固定する。
【００３８】
次いで、このヒータ装置28を、リム芯金25の外周長よりも短い長さでリング状に形成し、リム芯金25に巻き付ける（図４）。本実施の形態では、リング状としたヒータ装置28の周長は約１０００ｍｍとし、リム芯金25の内周長に対して約１０％伸びる状態でリム芯金25の外周側に設定できるように、多孔性シート31の端辺同士を縫い合わせて構成する。このとき、ヒータ装置28は、リム芯金25の内周長に対して伸ばしすぎるとリム芯金25の外周側に対して接する多孔性シート31が薄くなりすぎる。但し、ヒータ装置28に張力を加えないでリム芯金25の外周に被せると、ヒータ装置28が作業時にずれるおそれがある。また、リング状としたヒータ装置28は、多孔性シート31の側辺がリム芯金25に対して広がらないように、これら側辺同士をリム芯金25の内周側にて固定することが好ましい。この固定方法としては、バンドやフックなどを用いることができるが、本実施の形態では、例えば大まかに縫製する方法を採用した。
【００３９】
さらに、液状でキャビティ46に注入される合成樹脂原料34の流動を阻害しないように、リム芯金25の内周側はヒータ装置28により覆わないようにする。また、ヒータ線32とリム芯金25とが近接（接触）しないように、ヒータ装置28はヒータ線32を外側としてリム芯金25に巻き付ける（図５（ａ）及び図５（ｂ））。
【００４０】
そして、図６及び図７に示すように、成形型41を開き（図６（ａ）及び図７（ａ））、リム芯金25にヒータ装置28を巻き付けた芯金18を、水平状に配置した一の半型43に設置した後、一の半型43と他の半型44とを型合わせ（型閉）してキャビティ46を形成する（図６（ｂ）及び図７（ｂ））。すなわち、リム芯金25及びヒータ装置28を、キャビティ46内に設置する。この状態で、リム芯金25の内周側には、ヒータ装置28が位置しない流路51が形成される。この後、ミキシングヘッドから吐出した合成樹脂原料34をアフターミキサーによって攪拌混合し、ゲート48を介してキャビティ46内に射出する（図６（ｃ）及び図７（ｃ））。このとき、多孔性シート31は、密度が３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数が８±２個／２５ｍｍと目が粗いため、キャビティ46内での合成樹脂原料34の流動を阻害しないとともに、成形型41を水平に配置し、かつ、リム芯金25の内周側をヒータ装置28（多孔性シート31）により覆わずに流路51を確保していることで、合成樹脂原料34の反応による粘度上昇が進む前に合成樹脂原料34がキャビティ46内に充填され、この合成樹脂原料34がキャビティ46内で反応してポリウレタンとなり、被覆部19が成形される（図６（ｄ）及び図７（ｄ））。すなわち、ゲート48から合成樹脂原料34をキャビティ46に大量に流し込むと、流路51によってリム芯金25の内周側に沿って合成樹脂原料34の流れが生じ、この合成樹脂原料34が発泡を伴いながら流動末端（リム部15の上側に対応する、アナログ時計の１２時の位置）に向かってフローができあがる。また、合成樹脂原料34は、反応時に反応熱を発するとともにヒータ装置28の多孔性シート31の目に含浸されることにより、接着剤などを用いることなく被覆部19にアンカ効果によって強固に固着される。そして、一の半型43と他の半型44とを型開きして、被覆部19を形成した中間体53を脱型する。この後、必要に応じてリム部15（被覆部19）の各種表面処理を行い、ヒータ線32を制御回路と電気的に接続するとともに、中間体53にエアバッグ装置12及びフィニッシャ13を取り付けて、ステアリングホイール10が完成する。
【００４１】
このように、本実施の形態によれば、被覆部19に埋め込んだヒータ装置28のヒータ線32を固定した多孔性シート31の密度を３０±５ｋｇ／ｍ3、セル数を８±２個／２５ｍｍとすることで、ヒータ装置28の多孔性シート31をリム芯金25に巻き付けて被覆部19を成形することにより、被覆部19を構成する流体状の合成樹脂原料34の流動を多孔性シート31によって阻害することがなく、被覆部19の成形と同時に、ヒータ装置28を被覆部19に埋め込むことができる。すなわち、１回の成形工程によってヒータ装置28を被覆部19に容易に埋没させることができる。したがって、生産性が向上し、製造コストを低減できるとともに、多孔性シート31の空隙に、被覆部19を構成する合成樹脂を確実に充填でき、ヒータ装置28を被覆部19内に確実に固定できる。
【００４２】
さらに、リム部15を把持したとき、多孔性シート31と被覆部19との感触に違いが生じず、ヒータ装置28の有無に拘らず均一の触感が得られる。
【００４３】
また、ヒータ装置28のヒータ線32が寸法的に安定している一方で、被覆部19は一般的に合成樹脂原料34の反応終息に伴って収縮するので、図２に示すように、寸法変化が生じにくいヒータ線32を被覆していない位置55と、ヒータ線32を被覆した位置56とでは、ヒータ線32があることでの収縮阻害と通常収縮との差が発生し、リム部15に微細な凹凸部であるラウンド57が発生する。このラウンド57は、人の目では５０〜１００μｍで視認されて見栄えを低下させるので、多孔性シート31の厚みをａ、被覆部19の表面からヒータ線32までの深さをｂ、これら厚みの差をｃ（ｃ＝ａ−ｂ）、収縮率をＲとするとき、（ｂ（１−Ｒ）＋ｃ）−（ａ（１−Ｒ））＜１００μｍとすることで、ラウンド57を抑制できるとともに、リム部15を把持している乗員の手にヒータ線32の発熱を確実に伝えることができる。
【００４４】
具体的に、本実施の形態では、深さｂを０．５ｍｍ以上、好ましくは０．５〜１．５ｍｍとすることで、ヒータ線32によるラウンド57の表出を確実に抑制しつつ、ヒータ線32の発熱を、リム部15を把持している乗員の手へと確実に伝達でき、かつ、ヒータ線32からの熱を比熱が比較的小さい金属製のリム芯金25に伝えにくくして、熱の損失をより確実に抑制できる。また、深さｂをより好ましくは約１．０ｍｍとすることで、成形時の表面側での合成樹脂原料34の流れが向上し、表面のボイド（空洞）の発生を抑制できるとともに、ラウンド57を抑制できるので、外観性能がさらに向上する。
【００４５】
また、ヒータ線32を細くすることも、ラウンド57の抑制に優位であるため、例えば０．９ｍｍの線径を有するヒータ線32を用いることで、ラウンド57をより確実に抑制できる。
【００４６】
したがって、上記のステアリングホイール10は、表面の昇温と触感とが良好で、かつ、ヒータ線32が組み込まれていることが外観から分からない（分かり難い）、ポリウレタンステアリングホイールとなるとともに、リム部15の表面の仕上げの革巻きなども基本的に不要であり、製造コストをより確実に低減でき、廉価なステアリングホイール10を提供できる。
【００４７】
さらに、ヒータ装置28は、リム芯金25に対して、ヒータ線32を外側にして巻き付けるので、リム芯金25の内周側に区画される流路51での合成樹脂原料34の流れをヒータ線32によって阻害しにくいとともに、ヒータ線32をリム芯金25に対して確実に離間し、ヒータ線32からの熱をリム芯金25側ではなく、リム部15を把持している乗員の手へとより確実に伝達できる。
【００４８】
次に、第２の実施の形態を図９ないし図１２を参照して説明する。なお、上記の第１の実施の形態と同様の構成及び作用については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００４９】
この第２の実施の形態は、上記の第１の実施の形態において、図９及び図１０に示すように、リム部15が、被覆部19の表面に表皮体61を備えるものである。
【００５０】
表皮体61は、例えば皮革（合成皮革）、あるいは合成樹脂（ウレタンゴム）などにより形成されており、リム部15の緯線Ｌに沿って長手方向を有し、リム部15の経線Ｍに沿って短手方向である幅方向（両側方向）を有している。そして、この表皮体61は、複数の表皮体片部61aに分割されている。なお、表皮体61とは、皮革のみを意味するのではなく、リム部15の被覆部19を覆う薄皮状の任意の部材（皮革、合成皮革などを含む）を意味するものとする。
【００５１】
また、ヒータ装置28は、多孔性シート31に、長手方向と交差（直交）する方向に沿って、多孔性シート31の他の部分よりも薄肉状で直線状に延びる凹部63が少なくとも１つ設けられている。この凹部63は、ヒータ装置28（多孔性シート31）をリム芯金25に巻き付けた状態で、経線Ｍに沿う方向に位置し、この凹部63には、帯状の固定部材である例えばアルミニウムなどにより形成されたテープ65が取り付けられている。そして、このテープ65によって、ヒータ装置28が芯金18のリム芯金25に仮固定される。また、このヒータ装置28には、多孔性シート31の表面31a側に、複数、例えば３つのヒータ線32がそれぞれ互いに交差しないように配置されている。
【００５２】
このテープ65によりヒータ装置28（多孔性シート31）が固定される位置には、リム芯金25に予めマーキング67が経線Ｍに沿って施されている。したがって、このマーキング67の位置に凹部63が位置するようにヒータ装置28の多孔性シート31が巻き付けられる。
【００５３】
さらに、被覆部19には、ヒータ装置28の凹部63に対向する位置に、この被覆部19の他の部分よりも薄肉の薄肉部である被覆凹部69が経線Ｍに沿って凹設されている。この被覆凹部69は、被覆部19の経線Ｍの全周に亘って円環状に連続している。また、この被覆凹部69には、表皮体61の互いに隣接する表皮体片部61aの端部が屈曲されて落とし込まれて固定されている。
【００５４】
そして、上記のヒータ装置28は、図１１に示すプレス成形型71を用いて熱プレス成形される。
【００５５】
プレス成形型71は、平板状の一のプレス半型73と、凹部63を形成するためのプレス凸部74aが一のプレス半型73側に向けて突設された他のプレス半型74とを備えている。そして、帯状にカットした多孔性シート31（図１１（ａ））を、加熱した一のプレス半型73と他のプレス半型74との間に配置するとともに、この多孔性シート31の表面31aにそれぞれ波状に複数のヒータ線32を配置して（図１１（ｂ））、これら多孔性シート31とヒータ線32とをプレス半型73，74間に挟み込む（図１１（ｃ））ことで、ヒータ線32が多孔性シート31の表面31aに埋め込まれ、多孔性シート31が一部溶融してヒータ線32が多孔性シート31に溶着固定されると同時に、凹部63が形成される。すなわち、凹部63は、多孔性シート31に対してヒータ線32を固定する工程で同時に形成される。この状態で、全てのヒータ線32は、凹部63を含む多孔性シート31の表面31a側に位置する。
【００５６】
このように多孔性シート31に対してヒータ線32を固定したヒータ装置28（図１１（ｄ））は、上記の第１の実施の形態と同様に、リム芯金25の外周長よりも短い長さでリング状に形成し、リム芯金25に対して巻き付けられる。すなわち、ヒータ装置28は、リム芯金25の内周長に対して約１０％伸びる状態でリム芯金25の外周側に設定できるように、多孔性シート31の端辺同士を縫い合わせて構成した後、多孔性シート31の側辺がリム芯金25に対して広がらないように、凹部63にテープ65を、経線Ｍの方向に沿ってリム芯金25の１周以上巻き付けて固定する。
【００５７】
この後、リム芯金25にヒータ装置28を巻き付けた芯金18を、上記の第１の実施の形態と同様に、成形型41にインサート（セット）し、合成樹脂原料34をキャビティ46に充填して被覆部19を成形する。成形型41には、一の半型43の成形面43a及び他の半型44の成形面44aのそれぞれの凹部63に対向する位置に、この凹部63側へと突出する凸部43b，44bがそれぞれ帯状に形成されている（図１２）。したがって、成形された被覆部19には、凹部63に対応する位置に、経線Ｍに沿って被覆凹部69（図１０）が形成される。
【００５８】
さらに、成形型41から脱型した中間体53に対して、表皮体61を巻き付ける。この表皮体61は、複数の表皮体片部61aをそれぞれ被覆部19に対して経線Ｍに沿って巻き付けるとともに、各表皮体片部61aについては、それらの端部を被覆凹部69へと屈曲させて落とし込み、被覆部19（リム部15）の内周側の位置で例えば縫製などすることで被覆部19を略面一に覆って取り付けられる。
【００５９】
このように、テープ65によってヒータ装置28をリム芯金25に対して固定（仮固定）する際の凹部63を多孔性シート31に設けることで、リム芯金25に対するヒータ装置28の位置決めが容易でかつその精度を向上できるとともに、被覆部19の成形後のヒータ装置28の位置精度をより向上でき、ヒータ線32による昇温の安定化、及び、ヒータ装置28（ヒータ線32）の被覆部19の表面への浮き上がりをより確実に低減でき、見栄えを確保できる。
【００６０】
また、凹部63の位置を、被覆部19を覆う表皮体61の表皮体片部61aの端部を落とし込んで固定するための被覆凹部69を凹設する位置に同列配置したので、被覆部19の表面に凹部63によるひけなどが生じることがなく見栄えが良好である。しかも、ヒータ装置28を凹部63の位置で部分的に薄くして被覆凹部69と同列に配置しているので、被覆部19に対してヒータ装置28をインサート成形する構成としつつ、被覆部19の中で部分的に薄肉の被覆凹部69の位置にも、ヒータ装置28（ヒータ線32）を確実に配置できる。
【００６１】
さらに、凹部63は、多孔性シート31に対してヒータ線32を固着する工程で同時に形成できるので、凹部63を形成する工程が別途不要であり、工数の増加に伴う製造コストの増加を防止できる。
【００６２】
なお、上記の第２の実施の形態において、ヒータ線32は、多孔性シート31に対して、接着や、圧着あるいは縫製によって固定することもできる。
【００６３】
次に、第３の実施の形態を図１３ないし図１９を参照して説明する。なお、上記の各実施の形態と同様の構成及び作用については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００６４】
この第３の実施の形態は、上記の各実施の形態において、ヒータ線32と制御回路とを電気的に接続する構造をスポーク芯金24（スポーク部17）に設定したものである。
【００６５】
すなわち、ヒータ装置28のヒータ線32には、第１のリード線であるヒータ側リード線77を介して第１の接続端子であるヒータ側接続端子78が電気的に接続され、制御回路には、接続部材であるハーネス80及び車体側リード線（回路側リード線）81を介して車体側接続端子（回路側接続端子）82が電気的に接続されて、これら接続端子78，82が、スポーク部17のスポーク芯金24に取り付けられた固定部材84により互いに電気的に接続された状態で保持される。
【００６６】
ヒータ側リード線77は、例えば平編線などであり、スポーク部17（スポーク芯金24）に沿って位置している。
【００６７】
ヒータ側接続端子78は、例えば銅、あるいはアルミニウムなどの、電気抵抗が小さい金属（導電性の金属）により円環状（リング状）に形成されている。このヒータ側接続端子78としては、例えば汎用のリング形状の圧着端子などを用いることができる。
【００６８】
一方、ハーネス80は、制御回路と電気的に接続された図示しない接続部に対して着脱可能であり、この接続部に接続されることで、制御回路と車体側接続端子82とを電気的に接続されるようになっている。
【００６９】
また、車体側リード線81は、ヒータ側リード線77と同様に、例えば平編線などであり、スポーク部17（スポーク芯金24）に沿って位置している。
【００７０】
さらに、車体側接続端子82は、例えば銅、あるいはアルミニウムなどの、電気抵抗が小さい金属（導電性の金属）により円環状（リング状）に形成されている。この車体側接続端子82としては、例えば汎用のリング形状の圧着端子などを用いることができる。すなわち、この車体側接続端子82は、ヒータ側接続端子78と同一の形状及び材質のものを用いることができる。
【００７１】
そして、固定部材84には、例えばポリウレタン、あるいは軟質の塩化ビニルなどの、弾力がある合成樹脂が好適に用いられる。この固定部材84は、例えば円柱状に形成されており、ステアリングホイール10の前後（図１４の上下）に分割されている。すなわち、この固定部材84は、スポーク芯金24に固定される第１の固定部材本体86と、この第１の固定部材本体86に対して着脱可能に分割された第２の固定部材本体87とにより構成されている。そして、これら第１及び第２の固定部材本体86，87には、一方に嵌合凸部、他方に嵌合凹部が設けられ、これら嵌合凸部と嵌合凹部との嵌合によって互いに雄雌嵌合されるようになっている。本実施の形態では、第１の固定部材本体86に嵌合凸部86aが設けられ、第２の固定部材本体87に嵌合凹部87aが設けられているが、第１の固定部材本体86に嵌合凹部が設けられ、第２の固定部材本体87に嵌合凸部が設けられていてもよい。また、第１の固定部材本体86は、スポーク芯金24の手前側（乗員側）に設けられた端子固定部である固定部89に固定されており、第１及び第２の固定部材本体86，87の分割ラインが、スポーク芯金24の手前側の仮想的な外郭線に沿うようになっている。したがって、第１の固定部材本体86の嵌合凸部86aが、スポーク芯金24の手前側から突出するようになっている。そして、この第１の固定部材本体86の嵌合凸部86aには、接続端子78，82がそれぞれ重ねて挿通されて固定され、これら固定された接続端子78，82が、第１の固定部材本体86と第２の固定部材本体87とにより挟み込まれた状態で固定部材84がフィニッシャ13により押さえ付けられることで互いに圧接されて、電気的に接続されるようになっている。すなわち、フィニッシャ13には、固定部材84を押さえ付ける、換言すれば第２の固定部材本体87を第１の固定部材本体86に対して圧接するための押さえ部としての押さえリブ13aが背面側に突設されている。ここで、この押さえリブ13aは、組み立てた固定部材84が例えば走行時の震度などによって分解しないように押さえ付けて保持するものであり、リード線77，81を避け、固定部材84（第２の固定部材本体87）を包み込むように形成されている。本実施の形態においては、押さえリブ13aは例えば円筒状に形成されており、接続端子78，82の回転ずれを抑制するようになっている。
【００７２】
また、固定部89は、本実施の形態では、例えば直径５ｍｍ、深さ３〜６ｍｍ程度の孔部に形成され、ステアリングホイール10（芯金18）の軸方向に沿って凹設されている。なお、本実施の形態では、この固定部89及びこの固定部89に固定される固定部材84は、スポーク部17（スポーク芯金24）のうち、エアバッグ装置12の両側、すなわちステアリングホイール10（芯金18）を正面から見てアナログ時計の３時及び９時の各方向に延びるスポーク部17（スポーク芯金24）にそれぞれ設定されている。すなわち、ヒータ装置28は、ステアリングホイール10のリム部15の左右に略半周分ずつ別個に設定されて、それぞれ制御回路と電気的に接続されるようになっている。そして、上記の固定部89、固定部材84、ヒータ装置28、ヒータ側リード線77、ヒータ側接続端子78、ハーネス80、車体側リード線81、車体側接続端子82及び押さえリブ13aについては、基本的に左右対称に配置されるため、図中では一方のみを図示して他方を省略している。
【００７３】
また、成形型41の一の半型43の一の成形面43aには、成形時に固定部材84の第２の固定部材本体87との干渉を避けるための逃げ部93が凹設されている。
【００７４】
そして、ステアリングホイール10を製造する際には、上記の各実施の形態と同様に、ヒータ装置28をリム芯金25に巻き付けて固定するとともに、スポーク芯金24の固定部89に、固定部材84の第１の固定部材本体86を嵌着し、ヒータ装置28のヒータ線32と電気的に接続されたヒータ側リード線77をスポーク芯金24に沿わせてヒータ側接続端子78を第１の固定部材本体86の嵌合凸部86aに挿通した後、第２の固定部材本体87を第１の固定部材本体86に被せ、嵌合凸部86aと嵌合凹部87aとを嵌合させて、ヒータ側接続端子78を挟み込んだ状態で第１及び第２の固定部材本体86，87を互いに固定する（図１３及び図１４）。
【００７５】
次いで、このヒータ装置28を取り付けた芯金18を成形型41のキャビティ46内にインサートする。この状態で、スポーク芯金24から突出する第２の固定部材本体87は、成形型41の逃げ部93に嵌合する（図１５）。この状態で、第２の固定部材本体87の後面（図１５中の上面）は、逃げ部93の底面に対して隙間なく密着する。
【００７６】
この後、キャビティ46に合成樹脂原料34を充填して、被覆部19を成形する（図１６及び図１７）。このとき、固定部材84及びヒータ側接続端子78は、嵌合凸部86aと嵌合凹部87aとの雄雌嵌合と、一及び他の半型43，44の型締力によって固定されているため動くことはない。そして、固定部材84は、第２の固定部材本体87が逃げ部93に対して略隙間なく嵌合されているため、成形後の状態で合成樹脂によって全体が覆われることがなく、第２の固定部材本体87が露出している。なお、ヒータ側リード線77は被覆部19に埋め込まれてもよいし、埋め込まれなくてもよい。
【００７７】
さらに、第２の固定部材本体87を第１の固定部材本体86に対して取り外し、車体側リード線81を介してハーネス80と電気的に接続された車体側接続端子82を、第１の固定部材本体86の嵌合凸部86aに、ヒータ側接続端子78と重ねるように挿通した後、第２の固定部材本体87を再度第１の固定部材本体86に嵌合凸部86aと嵌合凹部87aとの嵌合によって固定して、接続端子78，82を挟み込んで圧接し、これら接続端子78，82を電気的に接続する（図１８）。ハーネス80は、制御回路側の接続部材であるコネクタに対して接続される。
【００７８】
この後、エアバッグ装置12及びフィニッシャ13を取り付けて、ステアリングホイール10が完成する（図１９）。このとき、フィニッシャ13は、押さえリブ13aによって固定部材84の第２の固定部材本体87を包み込みつつ第１の固定部材本体86側へと押さえ付けることで、第１及び第２の固定部材本体86，87が分解しないように保持し、接続端子78，82の電気的接続を維持しつつこれら接続端子78，82の回転ずれを抑制する。
【００７９】
このように、ヒータ装置28と制御回路とを電気的に接続するようにヒータ側接続端子78と車体側接続端子82とを保持する固定部材84を、スポーク芯金24に設けた固定部89に保持する構成とし、この固定部材84を利用して、ヒータ側接続端子78を保持した状態で芯金18をヒータ装置28とともにキャビティ46内にインサートして被覆部19を成形するので、ヒータ装置28をリム部15に備えるステアリングホイール10であっても、被覆部19を、工数を増やすことなく製造できる。
【００８０】
また、成形型41には、ヒータ側リード線77及びヒータ側接続端子78のみがインサートされるので、成形型41にインサートされる部品を最小限とし、成形型41やヒータ側接続端子78へのダメージを抑制できる。
【００８１】
しかも、ヒータ側接続端子78は、成形時に第２の固定部材本体87によって覆われているので、合成樹脂が付着しにくく、合成樹脂によって車体側接続端子82との電気的導通が妨げられにくいとともに、合成樹脂を除去する作業も不要であり、製造性をより向上できる。
【００８２】
また、固定部材84及び固定部89を設定した位置は、フィニッシャ13の背面側、すなわちフィニッシャ13によって覆われる箇所であるため、ヒータ装置28の有無に拘らず、フィニッシャ13の形状などを変更する必要がなく、ヒータ装置28を有するステアリングホイール10と有さないステアリングホイール10とでフィニッシャ13などを共用できる。
【００８３】
そして、接続端子78，82は、フィニッシャ13を介して押さえ付けられるため、車体の振動などによって、これら接続端子78，82の接続が外れにくい。
【００８４】
次に、第４の実施の形態を図２０ないし図２５を参照して説明する。なお、上記の各実施の形態と同様の構成及び作用については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００８５】
この第４の実施の形態は、上記の第３の実施の形態の固定部89が、いわゆる棚形状となっているものである。
【００８６】
すなわち、固定部89は、スポーク芯金24に棚状に形成され、固定部材84と嵌合する固定部材固定部95が突設されている。
【００８７】
また、固定部材84は分割されておらず、接続端子78，82に挿通される保持凸部97が突設されているとともに、固定部材固定部95と雄雌嵌合する挿入凹部98が凹設されている。また、フィニッシャ13の押さえリブ13aの先端部には、保持凸部97と雄雌嵌合する嵌合凹部13bが凹設されている。
【００８８】
さらに、成形型41の逃げ部93は、成形時に固定部材84及び保持凸部97との干渉を避けるように一の半型43の一の成形面43aに凹設されている。したがって、この逃げ部93には、保持凸部97が挿入される逃げ凹部93aが形成されている。
【００８９】
そして、ステアリングホイール10を製造する際には、上記の各実施の形態と同様に、ヒータ装置28をリム芯金25に巻き付けて固定するとともに、スポーク芯金24の固定部89に設けた固定部材固定部95が固定部材84の挿入凹部98に挿入嵌合するように取り付け、ヒータ装置28のヒータ線32と電気的に接続されたヒータ側リード線77をスポーク芯金24に沿わせてヒータ側接続端子78を固定部材84の保持凸部97に挿通する（図２０及び図２１）。
【００９０】
次いで、このヒータ装置28を取り付けた芯金18を成形型41のキャビティ46内にインサートする。この状態で、スポーク芯金24から突出する固定部材84及び保持凸部97は、成形型41の逃げ部93及び逃げ凹部93aに嵌合する（図２２）。この状態で、固定部材84及び保持凸部97は、逃げ部93及び逃げ凹部93aに対して隙間なく密着する。
【００９１】
この後、キャビティ46に合成樹脂原料34を充填して、被覆部19を成形する（図２３）。このとき、固定部材84及びヒータ側接続端子78は、一及び他の半型43，44の型締力によって固定されているため動くことはない。そして、固定部材84は、逃げ部93に対して略隙間なく嵌合されているため、成形後の状態で合成樹脂によって全体が覆われることがなく、保持凸部97及びヒータ側接続端子78が露出している。なお、ヒータ側リード線77は被覆部19に埋め込まれてもよいし、埋め込まれなくてもよい。
【００９２】
さらに、車体側リード線81を介してハーネス80と電気的に接続された車体側接続端子82を、固定部材84の保持凸部97に、ヒータ側接続端子78と重ねるように挿通し、これら接続端子78，82を電気的に接続する（図２４）。ハーネス80は、制御回路側のコネクタに対して接続される。
【００９３】
この後、エアバッグ装置12及びフィニッシャ13を取り付けて、ステアリングホイール10が完成する（図２５）。このとき、フィニッシャ13は、押さえリブ13aによって固定部材84を包み込むとともに保持凸部97を嵌合凹部13bに嵌合させて固定部材84を保持するとともに、接続端子78，82を押さえ付けて電気的接続を維持しつつこれら接続端子78，82の回転ずれを抑制する。
【００９４】
このように、ヒータ装置28と制御回路とを電気的に接続するようにヒータ側接続端子78と車体側接続端子82とを保持する固定部材84を、スポーク芯金24に設けた固定部89に保持する構成とし、この固定部材84を利用して、ヒータ側接続端子78を保持した状態で芯金18をヒータ装置28とともにキャビティ46内にインサートして被覆部19を成形するなど、上記の第３の実施の形態と同様の構成を備えることにより、上記の第３の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００９５】
また、固定部材84を分割しない構成としているため、構成をより簡略化できるとともに、製造の際に固定部材84を分割したり、再装着したりする作業が不要となり、製造性をより向上できる。
【００９６】
なお、上記の第４の実施の形態において、図２６に示す第５の実施の形態のように、成形型41の一の半型43の一の成形面43aに受け凹部101を設け、この受け凹部101に、キャビティ46内にインサートされた固定部材84及びヒータ側接続端子78を保護するための保護部材102を取り付けてもよい。すなわち、この保護部材102は、成形型41を閉じた状態でヒータ側接続端子78と隙間なく密着する平面状の密着面102aと、この密着面102aに凹設され保持凸部97と雄雌嵌合する保護凹部102bとを備えている。この場合、保護部材102を例えばシリコンゴムなどの軟質材により形成することで、ヒータ側接続端子78が軟質の固定部材84及び保護部材102によって挟まれることとなるため、成形時のヒータ側接続端子78の破損をより確実に防止できる。なお、この保護部材102は、例えば成形の所定サイクル（数百サイクル）毎、あるいは破損したときに交換すればよい。
【００９７】
また、上記の第４及び第５の各実施の形態において、固定部材84は、円柱状ではなく、例えば直方体や多角形柱状とすることにより、固定部89に嵌合された状態での回転を防止でき、接続端子78，82の回転ずれをより確実に防止できる。この場合には、接続端子78，82も円環状ではなく、固定部材84の断面形状に合わせることが好ましい。
【００９８】
さらに、例えばフィニッシャ13がエアバッグ装置12のエアバッグカバーと一体となっているデザインなどの場合には、押さえリブ13aに代えて、付勢部材としての別体のスプリングを用いることで、エアバッグ装置12に一体的に組み込まれたホーンスイッチ機構の動作を阻害することがなく、接点を接触させることができる。
【００９９】
さらに、上記の各実施の形態において、ヒータ装置28（多孔性シート31）は、予め円環状とした後にリム芯金25に巻き付けたが、円環状にせず、例えば一端部をリム芯金25に巻き付けて固定し、張力を加えながら他端側を引っ張り、この他端側をリム芯金25に巻き付けて固定した後、これら両端間の中間部をリム芯金25に巻き付けて固定するなどの方法で固定してもよい。
【０１００】
また、ステアリングホイール10は、３本のスポーク部17を備えた構成に限られず、少なくとも両側に２本を備える構成に適用できる。
【０１０１】
そして、エアバッグ装置12に代えて、例えば衝撃吸収体を収納したパッド体を用いることもできる。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本発明は、例えば自動車のステアリングホイールとして好適に用いることができる。
【符号の説明】
【０１０３】
10    ハンドルであるステアリングホイール
15    把持部としてのリム部
19    被覆部
25    把持部芯金としてのリム芯金
28    ヒータ装置
31    多孔性シート
31a   表面
32    ヒータ線
34    合成樹脂原料
41    成形型
46    キャビティ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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