(57)【要約】  潤滑剤汚染物を含むガス流が、潤滑剤を含む圧縮されたガス流を作るよう圧縮され、該圧縮されたガス流が、汚染物を含む潤滑剤流を作るために分離され、該潤滑剤／汚染物の流れが分離器を通るよう送られ、該分離器では該汚染物が該潤滑剤から分離される、圧縮機潤滑剤再生用システム及び方法。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮機が、第２のより高い圧力の第２ガス流を作るために、第１圧力の圧縮機潤滑剤汚染物を含む第１ガス流を圧縮するよう使われ、前記第２ガス流が前記汚染物及び前記圧縮機潤滑剤を有しており、前記第２ガス流が第１分離ゾーン内で第３の実質的に潤滑剤の無い被圧縮ガス流と再生潤滑剤流とに分離される方法に於いて、前記汚染物を除去し、実質的に汚染物の無い、再生潤滑剤流を作るために、前記再生潤滑剤流を第２分離ゾーン内に導入する過程を具備する該方法。
【請求項２】
前記第１ガス流が、常態でガス状の炭化水素を有する請求項１記載の方法。
【請求項３】
前記潤滑剤汚染物が、前記潤滑剤より低い比重を有する材料を備える請求項１記載の方法。
【請求項４】
前記潤滑剤汚染物が、常態で液体の炭化水素である請求項１記載の方法。
【請求項５】
前記第１分離ゾーンが、液体−ガス分離過程を有する請求項１記載の方法。
【請求項６】
前記第２分離ゾーンが、液体−液体分離過程を有する請求項１記載の方法。
【請求項７】
前記圧縮機が、満杯ねじ圧縮機を有する請求項１記載の方法。
【請求項８】
前記汚染物の無い、再生潤滑剤流が、前記圧縮機へ再循環される請求項１記載の方法。
【請求項９】
潤滑剤汚染物を有する第１ガス流を圧縮するため使われる圧縮機と、前記圧縮機内に導入される潤滑剤と、を具備しており、前記汚染物及び前記潤滑剤を有する圧縮された第１ガス流が作られるシステムであって、前記第１の圧縮されたガス流を実質的に潤滑剤の無い圧縮された第１のガス流と再生潤滑剤とに分離する第１分離器を具備するシステムにおいて、第２分離器を具備し、汚染物流と実質的に汚染物の無い再生潤滑剤流とを作るために前記再生潤滑剤が前記第２分離器内に導入されるシステム。
【請求項１０】
前記圧縮機が、満液式ねじ圧縮機である請求項９記載のシステム。
【請求項１１】
前記第１分離器が、ガス−液体分離器を有する請求項９記載のシステム。
【請求項１２】
前記第２分離器が、液体／液体分離器を有する請求項９記載のシステム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧縮機を使う精製、化学的プラント及び類似の工業的方法に関しており、特にこの様な方法で使われる典型的に満液ねじ型の、又は液体リング型の圧縮機で使用するための、潤滑剤を再生する方法及びシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
全ての精製工程では、数多くの方法が使われる。この様な方法の限定しない例は、原油蒸留、水素処理、異性化、触媒改質、水素化分解、流体触媒分解、アルキル化等を含む。これらの方法の幾つかで、そして典型的には全部で、軽質部分（例えば、ガス流）が作られる。該ガス流の或る成分は望ましくない（例えば、廃棄ガス）が、それらのガスの多くは再生される必要のある価値ある産物（例えば、メタン、エタン、プロパン等）を含んでいる。
【０００３】
典型的な精製工程では、ガス流は、どんな上流の方法からのものであっても、通常圧縮され、次いで更に進んだ処理用に送られる。当業者には公知の様に、圧縮機は他の回転機械と同様に、寿命を延ばし、効率的工程を保証するために注意深い潤滑を要する。該圧縮機を潤滑するため使われる潤滑剤と、圧縮されるガスと、は潤滑剤／被圧縮ガスの流れとして該圧縮機から放出される。該被圧縮ガスを回収される潤滑剤から除去するために、この流れは分離器へ送られる。上記の方法の様な圧縮機の精製工程は複雑であり、異常な工程（いわゆる混乱）が起こることは稀ではない。典型的な混乱は、与えられた流れの望ましくない成分による汚染に帰着する。例えば、本発明の１側面に関連する様に、上流精製工程での混乱は、いわゆる軽質ナフサの繰り越し残留に帰着するが、該ナフサは、一般的に、分子当たり約５から９個の炭素原子を有する直鎖状及び環状の脂肪族炭化水素を含む混合物である。従って、混乱が起こると、該ガス流は軽質ナフサを含み、該ナフサは該被圧縮ガスと共に退出することが出来ず、潤滑剤回路内に蓄積する。該軽質ナフサへの言及は単に一例に依っていることは理解されよう、と言うのは、もっと重い分子でも入来ガス流れ内に伴出される場合があるからである。軽質ナフサを含むこのガス流れが圧縮されるどんな場合も、該潤滑剤は該軽質ナフサで汚染され得る。この点で、該圧縮機から放出される被圧縮ガス／潤滑剤が、上記の様に、被圧縮ガスと潤滑剤に容易に分離され得ても、従来技術のシステムは該軽質ナフサ又は類似材料を潤滑剤から分離しない。従って、該分離方法の後、潤滑剤は、それが圧縮機へ回収された時、軽質ナフサを含む。容易に理解される様に、軽質ナフサは潤滑剤の粘性を下げ、潤滑剤の機能を妨げるが、該妨げは翻って該圧縮機のシール及び／又はベアリングの故障、又は少なくとも低下した信頼性及び短縮された寿命に帰着する。
【発明の概要】
【０００４】
１側面では、本発明は、圧縮機を潤滑するため使われた潤滑剤を回収する方法に関する。
【０００５】
もう１つの側面では、本発明は、圧縮機を使用してガスを圧縮する方法に関する。
【０００６】
なおもう１つの実施例では、本発明は、圧縮機へ潤滑剤を回収するシステムに関する。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】潤滑又は潤滑剤回路と組み合わされた圧縮機を示す典型的な従来技術の方法の流れ線図である。
【図２】図１と同様で、本発明の方法の１実施例を示す図である。
【実施例】
【０００８】
本発明が特定の精製方法を参照して説明されるが、本発明はその様に限定されると理解されるべきでない。本発明の方法及びシステムは、圧縮機が上流過程からのガス流を取扱い、該ガス流が該圧縮機を潤滑するため使用された潤滑剤から除去されねばならぬ成分を含む、どんな工業的環境で使われてもよい。ここでは、用語“汚染物”、“潤滑剤汚染物”は、粘性を低下させる、潤滑性を減じる、他の様な、何等かの仕方で潤滑剤の特性に有害に影響する圧縮機潤滑剤内の何等かの物質を呼ぶよう使われる。
【０００９】
そこで図１を参照すると、３回路、すなわちガス回路、ガス／潤滑剤回路そして潤滑剤回路、を有する典型的な従来技術の方法が示される。ライン１０を経由する低圧力から中間圧力のガスを有するガス流が、圧縮機１２の吸引側に入るが、該側では該ガス流は圧縮され、圧縮された潤滑剤／ガス流としてライン１４内へ放出される。該圧縮された潤滑剤／ガス流はライン１４を経由して分離器１６へ送られ、該分離器では上位の圧縮されたガス流はライン１８を経由して除去され、潤滑剤流は、ライン１１を経由して除去され、潤滑油ポンプ２２によって、ライン２４経由でユーチリテイクーラー２６へ、ライン２８を経由してフイルター３０へと汲み上げられ、そして次いでライン３２を経由して圧縮機１２へ戻される。該ガス回路がライン１０と１８を有し、該ガス／潤滑剤回路がライン１４を有し、該潤滑剤回路がライン２０，２４，２８及び３２を有することは上記説明から評価され得る。
【００１０】
上記の様に、種々の上流のユニット又は処理内で混乱が起こることは、特に精製工程では、異常ではない。多くの場合、この様な混乱は、潤滑剤よりも低い沸点及び／又は低い比重及び／又は低い粘性、を有する汚染物のガス流内の繰り越し残留に帰着し、該潤滑剤の潤滑能力に有害に影響する。例えば、多くの上流過程からの多くのガス流から成る典型的ガス流が、圧縮機１２により取り扱われ、そして理想的に該ガス流が非炭化水素と、Ｃ１から略Ｃ５までの範囲の炭化水素と、を含むと仮定する。もし圧縮機１２の上流で混乱が起こるならば、圧縮機１２の吸引側に入るライン１０のガス流は、該ガスより高いが、該潤滑剤よりは低い、沸点を有する炭化水素（例えば、軽質ナフサ）を含む。これらの高い炭化水素（軽質ナフサ）に伴う問題は、該炭化水素が、図１に示す方法で、分離器１６内の上位の、又は中間の、部分として除去されるより寧ろ、ライン２０内の潤滑剤流と一緒に、該分離器１６の底から分離器１６を出て、圧縮機１２に戻されることである。述べられた様に、これらのナフサ型炭化水素は該潤滑剤の粘性と潤滑特性を低下させ、該低下は翻って該圧縮機のシール及びベアリングの故障又は少なくとも短縮した寿命スパンに帰着する。この問題を、もし取り除かなくても、最小化することが本発明の目標である。
【００１１】
次いで図２を参照すると、図１に示す方法の流れスキームは液体／液体分離器３４の追加により修正される。かくして、潤滑剤内に蓄積したナフサ型炭化水素が圧縮機１２へ再循環されるより寧ろ、該炭化水素は除去される。これを達成するために、潤滑油ポンプ２２からの出力は液体−液体分離器３４へ供給され、そこでは、いわゆる“粗放な材料”を含む、これらのナフサ型炭化水素は、軽質炭化水素流としてライン３６経由で除去される。この軽質炭化水素流は、価値ある産物を取り戻すため、必要があれば、更に加工されてもよく、そして更に進んだ処理をされてもよい。
【００１２】
図２に画く方法の正味の結果は、圧縮機１２に戻された潤滑剤が、上記で論じた該潤滑剤の特性及び目的を妨害する何等かの成分を実質的に有しないことである。
【００１３】
分離器３４は多くの種々の形を取ってもよく、目標は、該軽質炭化水素又は軽質部分（伴出されるガスを含む）が該潤滑剤から分離される分離器又は分離器技術を使うことである。本発明の方法及びシステムで使われる液体／液体分離器は、該潤滑剤と向かい合う該
汚染物の性質に依って、連行分離器、凝集剤と凝集フイルター、液体／液体遠心分離器、液体／液体膜分離器等を含んでもよい。又、汚染物の性質に依って、該潤滑剤から該汚染物を分離するために抽出技術を使うことも起こり得る。
【００１４】
上記説明の方法及びシステムでは、再生される潤滑剤は閉ループシステムで圧縮機へ再循環されるが、該再生潤滑剤が単に回収されてもよいことは理解される。例えば、何等かの理由で該潤滑剤を更に加工することが望ましいならば、該潤滑剤は回収され、加工され、次いで圧縮機ループ内へ戻されてもよい。
【００１５】
上記説明の方法では、１つの圧縮機とその付随潤滑剤回路が説明されたが、該方法が多数の圧縮機と潤滑剤回路を含んでもよいことは当業者により理解されるであろう。本発明の方法は液体リング及び満杯ねじ圧縮機に特に好適である。後者では、流体シールを提供し、駆動及び被駆動ローター間で機械的エネルギーを伝達するために、該潤滑剤が該ローター間の空間をブリッジするよう使われる。
【００１６】
実験テストでは、図１に画く方法（すなわち、従来技術の方法）を使う時、運転時間は数時間又は数日に限定され、その後、圧縮機部品への損傷を避けるために修理アクションが要求されることが示されて来た。図２に画く本発明の方法を利用することにより、運転時間は数週間又は数年に延長された。
【００１７】
現実のプラント工程では、図１に画く従来技術のシステムでは、再生された潤滑剤の比重は１．０８５と１．０４の間、典型的には１．０７±０．０２の間、で変動した。図２に画く本発明の方法を使うと、該再生された潤滑剤は殆ど一貫して１．０９５±０．００３の比重を有し、事実、観察された最低比重は１．０８５であった。
【００１８】
本発明の方法の驚くべき結果は（例えば、分離器３４内で）該潤滑剤から分離された軽質炭化水素部分は、液体炭化水素を含むのみならず、少量の伴出されたガスも同様に含んでいることである。これが特に重要なのは、再循環潤滑剤内の該ガスの存在は、該潤滑剤の粘性を下げるのみならず、圧縮機の性能及び信頼性をも妨げ得るからである。
【００１９】
ここで本発明の特定の実施例が或る程度詳細に説明されたが、これは単に本発明の種々の側面を説明する目的で行われ、下記請求項で規定される本発明の範囲を限定するよう意図されてはいない。当業者は、示され、説明される実施例が例示用であり、ここで特に論じられる設計代替えを含むが、それらに限定されない、種々の他の置き換え、変更及び変型が本発明の範囲から離れることなく本発明の実用化で行われることを理解するであろう。
【図１】
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【図２】
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【国際調査報告】
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