(57)【要約】  本発明は、オフセット印刷用ブランケットおよびこの製造方法に関する。本発明に係るオフセット印刷用ブランケットは、クッション層、支持層、および少なくとも２層の表面印刷層を含み、前記少なくとも２層の表面印刷層は、硬度値、フッ素基含量値値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことを特徴とする。本発明に係るオフセット印刷用ブランケットは、２以上の層で形成された表面印刷層を含むことにより、表面印刷層がインクによって膨潤し難くなるため、工程待機時間を減少させ、工程マージンを向上させる効果がある。
2013522084.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オフセット印刷用ブランケットであって、
クッション層と、支持層と、および少なくとも２層の表面印刷層とを備えてなり、
前記少なくとも２層の表面印刷層が、硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、オフセット印刷用ブランケット。
【請求項２】
前記オフセット印刷用ブランケットが、支持層上に第１表面印刷層を備えてなり、
前記第１表面印刷層上に第２表面印刷層を備えてなることを特徴とする、請求項１に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項３】
前記第１表面印刷層が、硬度値が５０以上６５以下であるシリコン系樹脂を含んでなり、
前記第２表面印刷層が、硬度値が３０以上５０未満であるシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項２に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項４】
前記第１表面印刷層が、フッ素基を含んでなるシリコン系樹脂を含んでなり、
前記第２表面印刷層が、フッ素基を含まないシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項２に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項５】
前記フッ素基の含量が、第１表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として１〜１５重量％であることを特徴とする、請求項４に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項６】
前記第１表面印刷層が、シリコンオイルおよびシリコン系樹脂を含んでなり、
前記第２表面印刷層が、シリコン系樹脂を含んでなり、
前記シリコンオイルの含量が、第１表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として１〜１０重量％であることを特徴とする、請求項２に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項７】
前記表面印刷層の総厚さが２００〜８００μｍであることを特徴とする、請求項１に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項８】
前記クッション層上にスリップコーティング層を追加で備えてなることを特徴とする、請求項１に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項９】
１）支持層の一面にクッション層を形成し、前記支持層の他の一面に第１表面印刷層を形成するステップと、および
２）前記第１表面印刷層上に第２表面印刷層を形成するステップとを含んでなる、オフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項１０】
前記１）ステップのクッション層上にスリップコーティング層を形成するステップを追加で含んでなることを特徴とする、請求項９に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項１１】
前記１）ステップの第１表面印刷層が、硬度値が５０以上６５以下であるシリコン系樹脂を含んでなり、
前記２）ステップの第２表面印刷層が、硬度値が３０以上５０未満であるシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項９に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項１２】
前記１）ステップの第１表面印刷層が、フッ素基を含んでなるシリコン系樹脂を含んでなり、
前記２）ステップの第２表面印刷層が、フッ素基を含まないシリコン系樹脂を含んでなることを特徴とする、請求項９に記載のオフセット印刷用ブランケット。
【請求項１３】
前記１）ステップの第１表面印刷層がシリコンオイルおよびシリコン系樹脂を含んでなり、
前記シリコンオイルの含量が、第１表面印刷層のシリコン系樹脂の総重量を基準として１〜１０重量％であることを特徴とする、請求項９に記載のオフセット印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜８のうちのいずれか一項に記載のオフセット印刷用ブランケットを備えてなる、印刷ロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷用ブランケットおよびこの製造方法に関し、より詳しくは、膨潤度が減少した特性を有するオフセット印刷用ブランケットおよびこの製造方法に関する。本出願は、２０１０年３月１９日に韓国特許庁に提出された韓国特許出願第１０−２０１０−００２４８５９号の出願日の利益を主張し、その内容すべては本明細書に含まれる。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、液晶表示装置や半導体素子などの電子素子は、基板上に複数層のパターンが形成されて製作される。このようなパターンを形成するために、今まではフォトリソグラフィ工程が主に多く使用されてきた。しかし、フォトリソグラフィ工程は所定のパターンマスクを製作しなければならず、化学的エッチング、ストリッピング過程を繰り返さなければならないため製作工程が複雑であり、環境に有害な化学廃棄物を多量に発生させるという問題点がある。これは、すなわち製作費用の上昇に連結し、製品の競争力を低下させる。このようなフォトリソグラフィ工程の短所を解決するための新しいパターン形成方法として、印刷ロールを利用したロールプリンティング方法が提案された。
【０００３】
ロールプリンティング方法は多様な方法があるが、グラビア印刷およびリバースオフセット印刷方法の２種類に大別することができる。
【０００４】
グラビア印刷は、凹板にインクを付け、余分のインクを掻き出して印刷を行う印刷方式であって、出版用、包装用、セロハン用、ビニール用、ポリエチレン用などの多様な分野の印刷に適した方法として知られており、表示素子に適用される能動素子や回路パターンの製作に前記グラビア印刷方法を適用するための研究が行われている。グラビア印刷は、転写ロールを利用して基板上にインクを転写するため、所望する表示素子の面積に対応する転写ロールを利用することにより、大面積の表示素子の場合にも１回の転写によってパターンを形成できるようになる。このようなグラビア印刷は、基板上にレジスト用であるインクパターンを形成するだけでなく、表示素子の各種パターン、例えば、液晶表示素子の場合、ＴＦＴだけではなく前記ＴＦＴと接続するゲートラインおよびデータライン、画素電極、キャパシタ用金属パターンをパターニングするのに使用されることができる。
【０００５】
しかし、通常のグラビア印刷に使用するブランケットは、硬いマスターモールドにシリコン系樹脂をキャスティングして製造されており、このように製造されたブランケットは、均一な厚さを有するように製造するには限界があるだけでなく、パイロットスケールで量産するにも困難がある。これにより、精密な微細パターン形成のためには、リバースオフセット印刷方式が主に採用される。
【０００６】
リバースオフセット印刷方式および印刷装置に関する従来技術は、本発明の出願人によって出願されて公開された下記文献１〜文献３などを参考することができる。
【０００７】
［文献１］ＫＲ１０−２００８−００９０８９０（公開）２００８．１０．０９
［文献２］ＫＲ１０−２００９−００２００７６（公開）２００９．０２．２６
［文献３］ＫＲ１０−２００９−０００３８８３（公開）２００９．０１．１２
【０００８】
前記文献１〜文献３の明細書の内容すべては、本発明の従来技術に対する説明として本発明の明細書と合体される。
【０００９】
図１には、リバースオフセット印刷に常用される従来ブランケットの構造断面を示している。図１に示すように、従来のブランケットは、表面印刷層、支持層、クッション層で構成され、前記層間に付着力を確保するためにプライマ層がさらに備えられることができる。前記表面印刷層は、インクが直接付いて転写が行われる層であり、主にＰＤＭＳ（Ｐｏｌｙ−Ｄｉ−Ｍｅｔｈｙｌ−Ｓｉｌｏｘａｎｅ）で製作され、前記支持層は前記表面印刷層と前記クッション層を支持する役割をし、主にＰＥＴフィルムで製作される。
【００１０】
また、前記クッション層は、前記表面印刷層の表面が均一でない場合に、このような厚さ差を補う役割をし、表面印刷層と同じように主にＰＤＭＳで製作される。
【００１１】
リバースオフセットプリンティング方法は、パターン形成において、費用が節減され、生産速度が向上するという側面において脚光を浴びている技術であるが、精密なパターンを得るためには良質のブランケットが求められる。すなわち、ブランケットの特性に応じてパターンの品質が左右され得るという点において、高品質の印刷用ブランケット製作は極めて重要な技術的課題である。
【００１２】
優れた品質のブランケット製造をするために考慮すべき要因としては、ａ）ブランケットの厚さ均一度、ｂ）表面印刷層の硬度、ｃ）ブランケット内の異物（気泡、埃など）の存在有無、ｄ）基材層（基材フィルム）と他の層との間の接着性、ｅ）工程安全性のためのクッション層の導入可否あるいは性能程度、ｆ）クッション層のスリップ性、ｇ）表面印刷層に含まれている低分子量のシリコンオイルの含量、ｈ）表面印刷層のインクあるいは溶剤に対する膨潤（ｓｗｅｌｌｉｎｇ）程度などを挙げることができる。
【００１３】
特に、表面印刷層がインクあるいは溶剤などによって膨潤する場合には、インクが乾くまでかかる時間が長くなり、工程待機時間が増加し、工程マージンが不良になる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
本発明は、上述した従来技術の問題点を解決するためのものであって、表面印刷層、支持層、およびクッション層を含むオフセット印刷用ブランケットであって、インクによって表面印刷層が膨潤する程度を減少させることができ、これによって工程待機時間を減少させることができ、工程マージンを向上させることができるオフセット印刷用ブランケットを提供することを目的とする。
【００１５】
また、本発明は、前記印刷用ブランケットを製造する方法を提供することを他の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、上述したような課題を解決するために案出されたものであって、
クッション層、支持層、および少なくとも２層の表面印刷層を含み、
前記少なくとも２層の表面印刷層は、硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことを特徴とするオフセット印刷用ブランケットを提供する。
【００１７】
また、本発明は、
１）支持層の一面にクッション層を形成し、前記支持層の他の一面に第１表面印刷層を形成するステップ、および
２）前記第１表面印刷層上に第２表面印刷層を形成するステップ
を含むオフセット印刷用ブランケットの製造方法を提供する。
【００１８】
また、本発明は、前記オフセット印刷用ブランケットを含む印刷ロールを提供する。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、少なくとも２層の表面印刷層内に硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことにより、優れた印刷能力は維持しながらも表面印刷層がインクによって膨潤する程度は画期的に減少させ、工程待機時間を減少させ、工程マージンを向上させる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】リバースオフセット印刷に使用される従来ブランケットの構造を示す図である。
【図２】本発明の一具体例に係るリバースオフセット印刷用ブランケットの構造を示す図である。
【発明の実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明について詳しく説明する。
【００２２】
本発明に係るオフセット印刷用ブランケットは、クッション層、支持層、および少なくとも２層の表面印刷層を含み、前記少なくとも２層の表面印刷層は、硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことを特徴とする。
【００２３】
本発明に係るオフセット印刷用ブランケットにおいて、前記支持層の一面にはクッション層が備えられ、他の一面には２つ以上の表面印刷層が備えられることができる。
【００２４】
本発明に係るオフセット印刷用ブランケットにおいて、前記シリコン系樹脂は、当技術分野に周知のものを利用することができ、より具体的には、ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）を利用することができる。
【００２５】
本発明に係るオフセット印刷用ブランケットは、支持層上に第１表面印刷層を含み、前記第１表面印刷層上に第２表面印刷層を含むことができる。
【００２６】
図２に、本発明の一具体例に係るオフセット印刷用ブランケットの構造を示しており、以下ではこれを参照しながら、本発明に係るオフセット印刷用ブランケットについて具体的に説明する。
【００２７】
本発明に係る複数層で構成された表面印刷層は、支持層上に形成される第１表面印刷層と、第１表面層上に形成され、表面印刷層の最外郭層をなす第２表面印刷層を含むことができる。
【００２８】
表面印刷層は、インクが直接付いて転写が行われる層であり、主にＰＤＭＳ（Ｐｏｌｙ−Ｄｉ−Ｍｅｔｈｙｌ−Ｓｉｌｏｘａｎｅ）などのシリコン系樹脂で製作され、本発明に係る第１表面印刷層および第２表面印刷層も、ＰＤＭＳ材質を利用して製作することが好ましい。ただし、本発明の第１表面印刷層と第２表面印刷層は、全体表面印刷層の膨潤現象を減少させることができる、それぞれ性質が異なるＰＤＭＳ層からなることを特徴とし、以下で説明する本発明の好ましい実施例では、第１表面印刷層と第２表面印刷層はそれぞれ硬度値、フッ素基の含有可否、またはシリコンオイルの含有可否が異なるＰＤＭＳからなることを特徴とする。
【００２９】
１）硬度値が異なる２以上の表面印刷層
本発明に係る印刷用ブランケットは、硬度値が互いに異なる２以上のＰＤＭＳで構成された表面印刷層を含むことができる。
【００３０】
すなわち、図２において、支持層上に塗布される第１表面印刷層は硬度値が５０以上６５以下であり、前記第１表面印刷層上に形成される第２表面印刷層は硬度値が３０以上５０未満であるＰＤＭＳからなる表面印刷層を含むことができる。
【００３１】
優れた品質のブランケットを製造するためには、表面印刷層の硬度値が極めて重要となる。高品質の印刷パターンを形成するためには、可能な限り表面印刷層を薄く形成するのが有利である。これは、工程が続くことにより、いわゆるゴム層と表現される表面印刷層にインクまたは溶剤が過度に浸透して表面印刷層が膨れ上がる問題（以下、「膨潤現象」とする）およびインクが過度に印刷される問題などによる。しかし、表面印刷層が極めて薄い場合には、耐久性が悪くなり、印刷用ブランケットの寿命および印刷性を悪化させるという問題が発生する。また、表面印刷層を厚くすれば、スウェリング現象によって印刷時に底部コンタクト現象および尾部巻き上げ現象が発生するという問題が生じる。したがって、本発明では、上述したような技術的限界がある薄い表面印刷層を製造するのに留まるのではなく、表面印刷層の硬度値が互いに異なるＰＤＭＳ層を提供することにより、上述したような問題を解決するようにした。
【００３２】
硬度が５０以上６５以下であるＰＤＭＳ層は、インクまたは溶剤の吸収が容易でなく、印刷用ブランケットに好ましい耐久性を有するため、溶媒が過度に浸透して表面印刷層が膨れ上がる現象を最大限抑制し、工程の待機時間を減らして工程マージンの効率を高めることができる効果がある。
【００３３】
ただし、表面印刷層の最外郭層は、ある程度のインクまたは溶剤が吸収されることによって印刷が円滑に進められ、鮮明度（ｓｈａｒｐｎｅｓｓ）においても好ましい効果を招来する。したがって、本発明では、前記硬度が５０以上６５以下である第１表面印刷層上に、これよりも硬度が低い第２の表面印刷層を形成することにより、第２表面印刷層によってインクまたは溶媒が十分に吸収され、スムース（ｓｍｏｔｈ）ながらも印刷時の鮮明度が高い効果を提供することができる。
【００３４】
前記第２表面印刷層の硬度は、第１表面印刷層の硬度よりは低ければ特に制限することはなく、好ましくは硬度が３０以上５０未満であるＰＤＭＳとする。
【００３５】
このように、硬度が相対的に高い第１表面印刷層とその上に硬度が低い第２表面印刷層を形成することにより、表面印刷層のスウェリング現象を抑制し、耐久性は良好ながらも印刷特性に優れた印刷用ブランケットの製造が可能となる。
【００３６】
また、上述したように硬度を異にする２以上の表面印刷層を含むことにより、高温で硬化時にＰＤＭＳが稠密な網構造を形成するようになり、溶媒が浸透することを防ぐことができる。さらに、硬度が高ければＰＤＭＳの変形が小さいため、本発明に係る表面印刷層は寸法変形側面において有利に作用する。したがって、このように異なる硬度を有する表面印刷層を形成することにより、ＰＤＭＳの高温硬化を可能にし、表面印刷層は印刷が適切に行われる条件を有する印刷用ブランケットを提供することができる。
【００３７】
前記ＰＤＭＤ層は、上述したような条件を有するものであれば特に限定されることはなく、具体的に本発明の場合、第１表面印刷層としてＷａｃｋｅｒ社ＥＬＡＳＴＯＳＩＬ  ＲＴ６０７を使用し、第２表面印刷層としてＳｈｉｎｅｔｓｕ社ＫＥ１６０６／ＣＡＴ−ＲＧを使用したが、これに限定されることはない。
【００３８】
本明細書において、前記硬度値は、Ｓｈｏｒｅ  Ａ硬度値を意味する。前記Ｓｈｏｒｅ  Ａ硬度は、一般的なゴム硬度を測定する方法であり、ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１（スプリングタイプＡ型）規格に基づき、試験スプリング荷重は５３９〜８、３７９ｍＮである。実施例で使用された製品モデルはＴＥＣＬＯＣＫ社のＧＳ−７０６Ｇであり、ＰＤＭＳブランケットの場合、バルクした形態で測定が不可能であり、ブランケットを６ｍｍ以上積層させた後に硬度計を１秒間密着させた測定硬度値を５回繰り返し、その平均値を使用した。
【００３９】
３）フッ素基の含有可否が異なる２以上の表面印刷層
本発明に係る印刷用ブランケットの表面印刷層は、フッ素基を含むＰＤＭＳとフッ素基を含まないＰＤＭＳからなる複数の層で構成された表面印刷層を含むことができる。
【００４０】
すなわち、図２において、第１表面印刷層はフッ素基を含むＰＤＭＳであることを特徴とし、第２表面印刷層にはフッ素基を含まないようにする。
【００４１】
このように、フッ素基を含む第１表面印刷層は、ＰＤＭＳの連結（ｃｈａｉｎ）間の空間にフッ素基を含むようになり、これによって溶媒が浸透することを防ぐ効果がある。したがって、溶媒が過量に浸透して表面印刷層が過度に膨れ上がって印刷品質が低下し、印刷工程時間が長くなることを防ぐことができる効果がある。
【００４２】
しかし、表面印刷層の最外層部分にフッ素基が含まれたＰＤＭＳを塗布する場合には、反対に印刷時に溶媒が十分に吸収されず、むしろ印刷品質を低下させる逆効果が現われることがあり、印刷時に過量のオイルが転写されることがあり、印刷パターンの鮮明度（ｓｈａｒｐｎｅｓｓ）が不良になる。
【００４３】
したがって、第２表面印刷層は、フッ素基を含まないＰＤＭＳからなることが好ましい。
【００４４】
第１表面印刷層に含まれるフッ素基の含量は、第１表面印刷層のＰＤＭＳ層重量対比１〜１５重量％で含まれていることが好ましい。
【００４５】
第１表面印刷層のシリコンオイルが１重量％未満で含まれている場合には、フッ素基が含まれた表面印刷層の期待効果を十分に発揮することができない。これとは反対に、１５重量％を超過してフッ素基が添加される場合には、過度に添加されることにより、第１表面印刷層の乾燥時間が長くなり、印刷品質を低下させる問題が発生することがあるため好ましくない。
【００４６】
前記フッ素基を含むＰＤＭＳは特に限定されることはなく、好ましくはフッ素官能基と共重合体したＰＤＭＳであることが効果的である。具体的に、本発明の場合、Ｇｅｌｅｓｔ社Ｖｉｎｙｌ  Ｔｅｒｍｉｎａｔｅｄ  Ｔｒｉｆｌｕｏｒｏｐｒｏｐｙｌ  ｍｅｔｈｙｌ  ｓｉｌｏｘａｎｅを使用したが、これに限定されないことは勿論である。
【００４７】
第２表面印刷層のＰＤＭＳは、一般的に使用される印刷用ブランケットのＰＤＭＳであれば満足であり、特に限定されることはない。
【００４８】
３）シリコンオイル（ｓｉｌｉｃｏｎ  ｏｉｌ）の含有可否が異なる２以上の表面印刷層
本発明に係る印刷用ブランケットの表面印刷層は、シリコンオイルを含むＰＤＭＳとシリコンオイルを含まないＰＤＭＳからなる複数の層で構成された表面印刷層を含むことができる。
【００４９】
すなわち、図２において、第１表面印刷層はシリコンオイルを含むＰＤＭＳであることを特徴とし、第２表面印刷層にはシリコンオイルを含まないようにする。
【００５０】
このように、シリコンオイルを含む第１表面印刷層は、ＰＤＭＳの連結（ｃｈａｉｎ）間の空間にオイルを含むようになり、これによって溶媒が浸透することを防ぐ効果がある。したがって、溶媒が過量に浸透して表面印刷層が過度に膨れ上がって印刷品質が低下し、印刷工程時間が長くなることを防ぐことができる効果がある。
【００５１】
しかし、表面印刷層の最外層部分にシリコンオイルが含まれたＰＤＭＳを塗布する場合には、反対に印刷時に溶媒が十分に吸収されず、むしろ印刷品質を低下させる逆効果が現われることがあり、印刷時に過量のオイルが転写されることがあり、印刷パターンの鮮明度（ｓｈａｒｐｎｅｓｓ）が不良になる。
【００５２】
したがって、第２表面印刷層は、シリコンオイルを含まないＰＤＭＳからなることが好ましい。
【００５３】
第１表面印刷層に含まれるシリコンオイルの量は、第１表面印刷層のＰＤＭＳ総重量対比１〜１０重量％で含まれていることが好ましい。
【００５４】
第１表面印刷層のシリコンオイルが１重量％未満で含まれている場合には、シリコンオイルを添加する表面印刷層の期待効果を十分に発揮することができない。これとは反対に、１０重量％を超過してシリコンオイルが添加される場合には、過度に添加されることにより、第１表面印刷層の乾燥時間が長くなり、第２表面印刷層にシリコンオイルが吸収され、印刷品質を低下させる問題が発生することがあるため好ましくない。
【００５５】
本発明に係る第１表面印刷層と第２表面印刷層のそれぞれの厚さは特に限定されることはなく、好ましくは第１表面印刷層と第１表面印刷層の厚さを合わせた全体表面印刷層の厚さが０．０１〜１．２ｍｍの範囲内であれば満足であり、さらに好ましくは全体表面印刷層の厚さが２００〜８００μｍの範囲であることを要する。表面印刷層の厚さをこの範囲未満で形成するためには、表面印刷層に使用されるＰＤＭＳの塗布量を少量にしなければならない。
【００５６】
以下、本発明の製造方法について、本発明のブランケットの各層の形成ステップ別にさらに詳しく説明する。
【００５７】
本発明に係るオフセット印刷用ブランケットの製造方法は、１）支持層の一面にクッション層を形成し、前記支持層の他の一面に第１表面印刷層を形成するステップ、および２）前記第１表面印刷層上に第２表面印刷層を形成するステップを含む。
【００５８】
まず、印刷用ブランケットに使用される基材を準備する。基材は支持層としての役割をする。基材としては、表面印刷層とクッション層の伸縮を抑制し、印刷の精密度を向上させるために伸縮性が少ないフィルムを使用することが好ましい。特に、常温での引張弾性率が１、０００ＭＰａ以上、特に２、０００〜５、０００ＭＰａである樹脂のフィルムが適切である。このようなフィルムの例として、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ、ＰＥＴ）などのポリエステルフィルム、ポリカーボネート（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ）フィルムなどを挙げることができる。
【００５９】
基材の厚さは制限されることはないが、０．１〜０．５ｍｍであるものが適切であり、０．２〜０．４５ｍｍであるものが好ましい。基材の厚さがこの範囲未満では、該当基材によるクッション層や表面印刷層を補強して支持する効果が不十分なことがある。
【００６０】
次に、前記基材の一面に形成するクッション層が有するようになる液状の混合物を製造する。混合物は、液状シリコンレジンと中空微小球を配合し、中空微小球が液状シリコンレジン内に均一に分散するように混合して製造する。
【００６１】
前記中空微小球としては、米国特許第４、７７０、９２８号などに開示されたものなどを使用することができる。特に、インクによるスウェリング防止を考慮すれば、塩化ビニリデン（ｖｉｎｙｌｉｄｅｎｅｃｈｌｏｒｉｄｅ）、（メト（ｍｅｔ））アクリロニトリル（ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ）などの重合性のモノマーなどの重合性モノマーの単独重合体、またはこれらのモノマーを２種以上含む共重合体で皮体が形成された中空微小球が好ましい。
【００６２】
前記中空微小球の直径は特に限定されることはないが、クッション層による印圧を調整する効果を良好に発揮させるためには、その平均直径が２０〜２００μｍ、特に４０〜１５０μｍであることが好ましい。
【００６３】
中空微小球は、液状シリコンレジン１００重量部に対して１〜３０重量部割合で配合することが適切である。中空微小球の配合の割合がこの範囲未満である場合には、クッション層による印圧調整する効果が得られない。また、中空微小球の配合の割合がこの範囲を越す場合には、クッション層が柔らかくなって印刷精密度が低下する。さらに、混合物の粘度が高く、混合物を所望する厚さに均一に塗布することができなくなる。
【００６４】
次に、基材の一面に、前記混合物を塗布すると同時に、基材を水平に維持した状態で、シリコンレジンを硬化させてクッション層を形成する。このために、水平が維持された定盤などを使用することができる。このようにすれば、混合物が自らの重さによって厚さが均一に形成されて硬化されると同時に、中空微小球が厚さ方向に勾配を有するようになる。
【００６５】
基材の一面に前記混合物を塗布するためには、ロールコッタ、バーコッタ、フローコッタ、グラビアコッタ、スプレイ、アプリケータなどを利用することができる。また、基材は、水平が完全に維持された状態であることが好ましく、水平対象に基材が密着した状態であることが好ましい。このために、基材フィルム両側で引張力（ｔｅｎｓｉｏｎ）をかけて水平台（または定盤）の表面に密着させる方法、水平台に微細な吸引穴を備え、これを通じて吸気して密着させる方法などを使用することができる。
【００６６】
前記シリコンレジンは、熱硬化型、室温硬化型、触媒硬化型などすべて可能であるが、本発明の実施例では触媒硬化型を使用した。前記混合物を塗布した後、加熱せずに室温環境（２３±３℃）下でそのまま一定時間定置して硬化反応させる。このようにすれば、低分子シリコンオイルの揮発を防ぐことができるだけでなく、中空微小球の膨脹や破壊を防ぐことができ、硬化工程に必要な熱エネルギーを節約することができるため好ましい。
【００６７】
前記クッション層の厚さは特に制限されることはないが、０．０５〜２ｍｍであることが好ましく、０．３〜１ｍｍであることがさらに好ましい。クッション層の厚さがこの範囲未満では、該当クッション層の印圧調節効果が十分に得られない恐れがあり、前記範囲超過する場合には、相対的に基材の厚さが小さく、基材の層間の支持効果が低下する問題点が発生する恐れがある。
【００６８】
次に、基材の残りの反対側一面に表面印刷層を形成する。表面印刷層は非多孔質層である。このような非多孔質の表面印刷層は、多様な形成方法にしたがって形成することができるが、特に、基材の反対面に液状シリコンレジンを塗布すると同時に、基材を水平に維持した状態で、液状シリコンレジンを硬化させ、基材と一体化する表面印刷層を形成する方法が好ましい。
【００６９】
本発明に係る表面印刷層は、基材上に第１表面印刷層を形成して十分に乾燥させた後、その上に第２表面印刷層を形成するようにする。
【００７０】
このとき、第２表面印刷層を第１表面印刷層上に塗布する時間は、可使時間（ｐｏｔ  ｌｉｆｅ：粘度が初期粘度対比２倍増加する時間をいい、主に粘着剤と関連する技術分野で広く使用される用語である）の２０〜５０％程度が適切である。可使時間の２０％未満では、第１表面印刷層のシリコンレジンがまだ十分に硬化されない状態であるため、この状態で第２表面印刷層のシリコンレジンをすぐに安着させれば、第１表面印刷層の厚さに影響を与えることもあり、これによって第１表面印刷層の存在による好ましい効果が十分に期待され難い。さらに、可使時間の５０％超過する場合には、第１印刷表面層のシリコンレジンがある程度硬化した状態であるため、第１表面印刷層と第２表面印刷層が一体化して完全に結合しない恐れがあり、表面印刷層の均一度にも良くない影響を与えることがあるという問題がある。
【００７１】
本発明の印刷ブランケットは、上述した表面印刷層、支持層、およびクッション層の他に、スリップコーティング層をさらに備えることができる。前記スリップコーティング層は、前記クッション層のべた付きを緩和し、印刷ブランケットがロールなどに適切に装着するようにする役割をする。また、前記スリップコーティング層はベタ付いてはならないだけでなく、装着に必要な適切な粗さを有さなければならない。
【００７２】
前記スリップコーティング層は、前記クッション層上にスリップコーティング液をコーティングして形成することができる。前記スリップコーティング液は、シリコンレジン、シリコンオイル、末端が水素に置換されたシロキサン、およびシリカ粒子などを適量混合して製造することができる。前記スリップコーティング液は、メイヤーバー（ｍａｙｅｒ  ｂａｒ）またはベーカーアプリケータ（ｂａｋｅｒ  ａｐｐｌｉｃａｔｏｒ）によってコーティングされることができる。
【００７３】
前記の各層を有する本発明の印刷用ブランケットの全体厚さは０．７〜３ｍｍであることが好ましく、０．９〜２ｍｍであることがさらに好ましい。印刷用ブランケットの厚さがこの範囲未満では、印刷用ブランケットの印圧を調整する効果が低下する恐れがあり、この範囲を超過する範囲では、ブランケットの厚さが極めて大きいため、ロールにブランケットを巻く作業が困難になる恐れがある。
【００７４】
基材と前記層の間には、基材と前記層の間の密着性、一体性を高めることができるプライマ層が形成されることもできる。プライマ層は、制限なく目的に適合するように任意の厚さに形成されることができる。プライマ層の材料は、シリコンレジンと親和性が優れたシランカップリング剤を含んだものを使用することができる。プライマ層なくクッション層および表面印刷層を形成する場合には、基材の表面を物理的または化学的に表面処理してシリコンレジンに対する親和性を付与し、基材の一面に混合物を塗布して基材に対する密着性を確保することが好ましい。
【実施例】
【００７５】
以下、実施例を参照しながら、本発明をさらに詳しく説明する。本明細書上の実施例は、発明の詳細な説明のためのものに過ぎず、権利範囲を制限するためのものではない。
【００７６】
＜実施例１＞硬度値が異なる２重表面印刷層
液状シリコンレジン１００重量部、中空微小球（松本油脂社製のＭＦＬ８０ＣＡ）１０重量部を加え、これを混合・均一分散させた後、硬化剤１０重量部をさらに添加してクッション層形成混合物を製造した。
【００７７】
次に、水平が維持された定盤に約０．３５ｍｍの厚さのポルリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材フィルムに、両末端を引く方式により、引張力を印加した後、定盤に完全に密着させるためにＰＥＴを真空で定盤に密着させた後、ＰＥＴに真空穴跡が残らないようにするために、コーティング後に真空を除去した。
【００７８】
この後、前記基材表面の一面に前記クッション層形成混合物を約１２０ｃｍ×１５０ｃｍの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。これを室温（２３±３℃）に約３日間硬化させ、厚さ０．７ｍｍのクッション層を形成した。
【００７９】
次に、前記基材フィルムを定盤表面に密着させた状態を維持しながら、前記クッション層表面にメイヤーバー（ｍａｙｅｒ  ｂａｒ）を利用してシリカが含まれたシリコンレジンを塗布し、室温で約２４時間乾燥させて約５μｍ厚さのスリップコーティング層を形成した。
【００８０】
この後、前記基材フィルムを反転させ、基材フィルムの反対側一面が上にくるように位置させた後、上述した方法と同じ方法によって基材フィルムに引張力を印加し、定盤に基材を完全に密着させた。
【００８１】
この後、第１表面印刷層に、比較的高い硬度を有するｗａｃｋｅｒ社のＥＬＡＳＴＯＳＩＬ  ＲＴ６０７（硬度：５６）を約１２０ｃｍ×１５０ｃｍの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。このとき、第１表面印刷層の塗布厚さは約０．３５ｍｍであった。
【００８２】
前記塗布された第１表面印刷層が重力によって水平をなすようになり、６時間が経過した後、第２表面印刷層に硬度が比較的低いＳｈｉｎｅｔｓｕ社のＫＥ１６０６／ＣＡＴ−ＲＧ（ＫＥ１６０６シリコンレジンとＣＡＴ−ＲＧ硬化剤が１０：１の重量比で混合した印刷層硬度４２）を約１２０ｃｍ×１５０ｃｍの領域でアプリケータを利用して均等に塗布した。このとき、第２表面印刷層の塗布厚さも約０．３５ｍｍになるようにした。
【００８３】
この後、室温（２３±３℃）に約３日間硬化させて表面印刷層を形成し、最終的に印刷用ブランケットを完成した。
【００８４】
前記硬度値はＳｈｏｒｅ  Ａ硬度値を意味する。前記Ｓｈｏｒｅ  Ａ硬度は一般的なゴム硬度を測定する方法であり、ＪＩＳ  Ｋ６３０１（スプリングタイプＡ型）規格に基づき、試験スプリング荷重は５３９〜８、３７９ｍＮである。実施例で使用された製品モデルはＴＥＣＬＯＣＫ社のＧＳ−７０６Ｇであり、ＰＤＭＳブランケットの場合、バルクした形態によって測定が不可能であり、ブランケットを６ｍｍ以上積層させた後、硬度計を１秒間密着させた測定硬度値を５回繰り返し、その平均値を使用した。
【００８５】
＜実施例２＞フッ素基の含有可否が異なる２重表面印刷層
第１表面印刷層としてフッ素係ＰＤＭＳが含まれた樹脂、Ｇｅｌｅｓｔ社のｖｉｎｙｌ  ｔｅｒｍｉｎａｔｅｄ  ｔｒｉｆｌｕｏｒｏ  ｐｒｏｐｙｌ  ｍｅｔｈｙｌ  ｓｉｌｏｘａｎｅをＫＥ１６０６に１０ｗｔ％含有させて製作した印刷層を塗布した後に常温で３日間硬化させた後、第２表面印刷層としてシリコンレジン１００重量部に対して硬化剤１０重量部を混合、均一分散させた混合物を製造し、アプリケータを利用して前記第１表面印刷層上に塗布したことを除いては、前記実施例１とすべて同じように印刷用ブランケットを完成した。
【００８６】
＜実施例３＞シリコンオイルの含有有無が異なる２重表面印刷層
第１表面印刷層としてＰＤＭＳ（Ｓｈｉｎｅｔｓｕ社のＫＥ１６０６／ＣＡＴ−ＲＧ１０：１）に対してシリコンオイル（Ｓｈｉｎｅｔｓｕ社のＫＦ−９９）が５重量％混合した樹脂を塗布した後に常温で３日間硬化させた後、第２表面印刷層としてシリコンレジン１００重量部に対して硬化剤１０重量部を混合、均一分散させた混合物を製造し、アプリケータを利用して前記第１表面印刷層上に塗布したことを除いては、前記実施例１とすべて同じようにして印刷用ブランケットを完成した。
【００８７】
＜比較例＞
液状シリコンレジン１００重量部、中空微小球（松本油脂社製のＭＦＬ８０ＣＡ）１０重量部を加え、これを混合・均一分散させた後、硬化剤１０重量部をさらに添加してクッション層形成混合物を製造した。
【００８８】
次に、水平が維持された定盤に約０．３５ｍｍの厚さのポルリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材フィルムに、両末端を引く方式により、引張力を印加した後、定盤に完全に密着させた。
【００８９】
この後、前記基材表面一面に前記クッション層形成混合物を約１２０ｃｍ×１５０ｃｍの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。これを室温（２３±３℃）に約３日間硬化させ、厚さ０．７ｍｍのクッション層を形成した。
【００９０】
次に、前記基材フィルムを定盤表面に密着させた状態を維持しながら、前記クッション層表面にメイヤーバー（ｍａｙｅｒ  ｂａｒ）を利用してシリカが含まれたシリコンレジンを塗布し、室温で約２４時間乾燥させて約５μｍの厚さのスリップコーティング層を形成した。
【００９１】
この後、前記基材フィルムを反転させて基材フィルムの反対側一面が上にくるように位置した後、上述した方法と同じ方法によって基材フィルムに引張力を印加した後、定盤に完全に密着させた。
【００９２】
液状シリコンレジン１００重量部、硬化剤１０重量部を混合・均一分散させて表面印刷層形成混合物を製造し、前記基材表面の残り一面に前記表面印刷層形成混合物を約１２０ｃｍ×１５０ｃｍの領域でアプリケータを利用して均一に塗布した。このとき、混合物の塗布厚さは約０．７ｍｍであった。
【００９３】
この後、室温（２３±３℃）に約３日間硬化させて表面印刷層を形成し、最終的に印刷ブランケットを完成した。
【００９４】
＜実験例＞膨潤測定実験
前記実施例および比較例で製作されたブランケットを対象として膨潤程度を測定する実験を下記のように行った。
【００９５】
膨潤程度を測定するために、実際に印刷用インクに使用される溶媒、すなわち、ＰＧＭＥＡ（ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ  ｇｌｙｃｏｌ  ｍｏｎｏｍｅｔｈｙｌ  ｅｔｈｅｒ  ａｃｅｔａｔｅ）を利用し、前記各実施例および比較例によって製造されたブランケットを濡らした後、時間による膨潤度を測定するためにＰＧＭＥＡが印刷層にスウェリングして増加する重さ％を時間に応じて特定し、これに対する結果は下記表１に記載した。
【００９６】
ブランケットはインクの溶媒によって膨潤し、表面の湿潤特性が時間経過によって変化する。これをスウェリング（ｓｗｅｌｌｉｎｇ）といい、ａｎｔｉ−ｓｗｅｌｌ  ｂａｓｅのインクやブランケットを利用すればブランケット表面湿潤性の変化は少なくなるが、ブランケットに対するインクの受理性やその他の印刷特性を考慮するときは、少しの膨潤と共にその平衡を維持することがより有利となる。このような膨潤平衡測定のためには、最も簡単かつ測定が便利な重量法（ｇｒａｖｉｍｅｔｒｉｃ  ｍｅｔｈｏｄ）を利用することができる。
【００９７】
各種類別サンプルは、乾燥オーブン（ｄｒｙ  ｏｖｅｎ）で完全硬化させ、５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り、プロピレングリコールモノ−メチルエーテルアセテート（ｐｒｏｐｙｌｅｎｅｇｌｙｃｏｌ  ｍｏｎｏｍｅｔｈｙｌ  ｅｔｈｅｒ  ａｃｅｔａｔｅ、ＰＧＭＥＡ、ｂｏｉｌｉｎｇ  ｐｏｉｎｔ（ＢＰ）：１４６℃）に浸漬させた後、それぞれの時間別に重さ変化を測定した。膨潤度（Ｓｗｅｌｌｉｎｇ  ｒａｔｉｏ、％）は、浸漬前のサンプル重さＡと一定時間浸漬させた後のサンプル重さＢの測定値から（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００で計算した。
【表１】
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【００９８】
前記表１に示すように、実施例１〜３の膨潤程度は、比較例に比べて初期から小さかった（すなわち、初期から実施例が比較例に比べて飽和される溶媒の量が少なかった）。また、一定基準量対比デスウェリング（ｄｅｓｗｅｌｌｉｎｇ）時間も少なくかかるといえる。このような結果は、比較例とは異なり、実施例１〜３の場合には、第１表面印刷層の存在によって溶媒の過度な吸収を防ぎ、膨潤程度が抑制されたことを示すと見ることができる。
【００９９】
すなわち、本発明は、少なくとも２層の表面印刷層内に硬度値、フッ素基含量値、およびシリコンオイル含量値のうちの少なくとも１つの値が互いに異なる値を有するシリコン系樹脂を含むことにより、優れた印刷能力は維持しながらも、表面印刷層がインクによって膨潤する程度は画期的に減少させ、工程待機時間を減少させて工程マージンを向上させる効果がある。
【図２】
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【図１】
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【国際調査報告】
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