(57)【要約】シースで被覆された環状の金属燃料システムが記載されている。環状の金属核燃料合金を含んでいる金属燃料ピンシステムが記載されている。シースが金属核燃料合金を取り囲み、クラッディングがシースを取り囲むことになる。ガスプレナムも設けられる。シースで被覆された環状の金属燃料を加工する鋳型配設及び方法も記載されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
核反応炉のための金属燃料ピンシステムにおいて、
環状の金属核燃料合金と、
前記金属核燃料合金を取り囲むジルコニウムシースと、
前記シースを取り囲むクラッディングと、
ガスプレナムと、を備えているシステム。
【請求項２】
前記金属核燃料合金はウラン‐ジルコニウムを備えている、請求項１に記載のシステム。
【請求項３】
前記金属核燃料合金はウラン‐モリブデンを備えている、請求項１に記載のシステム。
【請求項４】
前記金属核燃料合金は超ウラン元素を備えている、請求項１に記載のシステム。
【請求項５】
前記金属核燃料合金はトリウム合金を備えている、請求項１に記載のシステム。
【請求項６】
前記ガスプレナムにはヘリウムが充填されている、請求項１に記載のシステム。
【請求項７】
前記クラッディングは鋼である、請求項１に記載のシステム。
【請求項８】
前記金属核燃料合金は、照射されると従来の金属燃料の様に振る舞う、請求項１に記載のシステム。
【請求項９】
金属燃料鋳型システムにおいて、
鋳型ブロックと、
ねじの切られた中央ロッドと、
金属核燃料合金を受け入れるための環状開口部と、
前記環状開口部の内径に隣接するジルコニウムシースと、を備えるシステム。
【請求項１０】
前記鋳型ブロックは黒鉛を備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１１】
前記ねじの切られた中央ロッドは、窒化チタンがコーティングされた鋼又はねじの切られた中実の黒鉛ロッドを備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１２】
前記金属核燃料合金はウラン‐ジルコニウムを備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１３】
前記金属核燃料合金はウラン‐モリブデンを備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１４】
前記金属核燃料合金は超ウラン元素を更に備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１５】
前記金属核燃料合金はトリウム合金を備えている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１６】
前記システムは下注ぎ鋳造に適合されている、請求項９に記載のシステム。
【請求項１７】
シースで被覆された環状の金属核燃料を加工する方法において、
液状の金属核燃料合金を鋳型の中へ下注ぎする工程であって、前記鋳型は、当該鋳型内の孔のセットと、前記孔それぞれの大凡中央にあるロッドと、前記１つ又はそれ以上の孔それぞれの内側のジルコニウムシースと、を備えている、その様な鋳型に下注ぎする工程と、
前記液状の金属核燃料合金に、シースで被覆された環状の金属燃料を形成させる工程と、
前記シースで被覆された環状の金属燃料を取り出す工程と、
前記シースで被覆された環状の金属燃料を、ガスプレナムを設けて、クラッディングに設置する工程と、を備える方法。
【請求項１８】
前記１つ又はそれ以上の管は、下注ぎ工程に先立って前記クラッディングの中へ設置される、請求項１７に記載の方法。
【請求項１９】
前記ロッドは、窒化チタンがコーティングされた鋼ロッド又はねじの切られた中実の黒鉛ロッドを備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２０】
前記金属核燃料合金はウラン‐ジルコニウムを備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２１】
前記金属核燃料合金はウラン‐モリブデンを備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２２】
前記金属核燃料合金は超ウラン元素を備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２３】
前記金属核燃料合金はトリウム合金を備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２４】
再処理燃料の遠隔加工を更に備えている、請求項１７に記載の方法。
【請求項２５】
環状の金属燃料スラグを使用する方法において、
下注ぎ鋳造によって作り出される環状の金属燃料スラグを提供する工程と、
前記環状の金属燃料スラグを初期照射する工程と、を備え、
前記環状の金属燃料スラグは、初期照射後は、従来の金属燃料と実質的に同じ組成を有することになる、方法。
【請求項２６】
再処理燃料の遠隔加工を更に備えている、請求項２５に記載の方法。
【請求項２７】
使用済み燃料からマイナーアクチニドを除去し、当該マイナーアクチニドを新しい金属燃料と合金化する工程を更に備えている、請求項２５に記載の方法。
【請求項２８】
前記環状の金属燃料スラグを取り囲むジルコニウムシースを提供する工程を更に備えている、請求項２５に記載の方法。
【請求項２９】
前記環状の金属燃料スラグは、トリウム合金を備えている、請求項２５に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
（関連出願の相互参照）
[0001]本発明は、２０１０年１月１３日出願の米国仮特許出願第６１／２９４，６７３号に対する優先権を主張し、その内容をここに参考文献としてそっくりそのまま援用する。
【０００２】
[0002]本発明は、核燃料に、より厳密には金属核燃料に、関する。
【背景技術】
【０００３】
[0003]]世界の電気需要は、２０３０年までには２倍に、また２０５０年までには４倍になると予想される。世界の電気需要の増加は、先進国から、そしてなおそれより大きな規模で開発途上国から、起こるものと予見されている。この急激な需要の伸びを賄うのに、原子力は現実的で費用効率のよいエネルギー源であろう。
【０００４】
[0004]天然ガスを動力源とする発電による寄与といった様な他の源からエネルギー供給を増やすことは、高くて安定しないガス価格、温室ガスの排出、及び不安定な供給源への長期依存に対する懸念によって制約されるであろう。一方、代替エネルギー（太陽光、風力、バイオマス、水力発電など）の形態は、増加する需要の一部を満たすには有用であるかもしれない。とはいえ、それらは、十分な規模ではないし、殆どの市場では新たな電気需要のかなりの部分を賄えるだけの十分な追加の発電容量を提供することができない。
【０００５】
[0005]石炭火力発電所は、一部の追加供給を提供するであろうが、大量の石炭が燃やされるせいで環境に悪影響が生じることを考えると深刻な政治的障害となろう。
[0006]従来の原子力発電所も増える需要の一部を賄うことになろう。しかしながら、従来の原子力発電所には、克服するべき深刻な障害がある。新しい型式の核燃料が必要になるであろう。
【０００６】
[0007]新奇性のある原子力発電所についての記述を、２０１０年１月２９日出願の米国非仮特許出願第１２／６９６，８５１号並びに２０１０年５月１９日出願のＰＣＴ特許出願第ＰＣＴ／ＵＳ２０１０／０３５４１２号に見つけることができ、それら特許出願の内容を参考文献としてここにそっくりそのまま援用する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】米国特許出願第６１／２９４，６７３号
【特許文献２】米国非仮特許出願第１２／６９６，８５１号
【特許文献３】ＰＣＴ特許出願第ＰＣＴ／ＵＳ２０１０／０３５４１２号
【発明の概要】
【０００８】
[0008]シースで被覆された環状の金属燃料システムが記載されている。環状の金属核燃料合金を含んでいる金属燃料ピンシステムが記載されている。シースが金属核燃料合金を取り囲み、クラッディングがシースを取り囲むことになる。ガスプレナムも設けられる。シースで被覆された環状の金属燃料を加工する鋳型配設及び方法も記載されている。
【０００９】
[0009]本発明の更なる特徴、利点、及び実施形態は、次に続く詳細な説明、図面、及び特許請求の範囲に示されており、或いはそれらを考察すれば自明である。また、上記の本発明の概要及び以下に続く詳細な説明は共に例示として示されているものであり、特許請求対象の本発明の範囲を制限することなく、より詳しい説明を提供しようとするものであることを理解されたい。
【００１０】
[0010]添付図面は、本発明の理解を更に深められるように含まれていて、本明細書に組み込まれその一部を成すものであって、それら図面は、本発明の好適な実施形態を示すと共に、詳細な説明と併せて本発明の原理を説明するために供されている。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】１つの実施形態による、坩堝から黒鉛鋳型の中へ下注ぎされた液状合金を示している。
【図２】中央孔とジルコニウムシースを有する例示としての環状の燃料スラグの断面図を示している。
【図３】ジルコニウムシースを有する例示としての環状の燃料スラグ完成品を示しており、この完成したスラグが次いでクラッディングジャケットの中へ入れられる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
[0014]本発明の実施形態は、シースで被覆された環状の金属核燃料、シースで被覆された環状の金属核燃料用の鋳型配設、及びシースで被覆された環状の金属核燃料の加工のための方法を含んでいる。
【００１３】
[0015]一部の特定の実施形態では、幾つかの加工技法を別々に及び／又は個々に使用して、シースで被覆された環状の金属核燃料を作成することができる。例えば、環状の金属燃料の加工は、金属燃料の中実スラグを黒鉛鋳型内のジルコニウム管又は類似の型式の管の中へ下注ぎで鋳込むことによって施行することができる。
【００１４】
[0016]本発明の実施形態は、ジルコニウムシースを有する環状の金属燃料スラグの加工及び照射を含んでおり、ジルコニウムシースを備えた環状の金属スラグは、鋼であってもよいとされるクラッディングに、ヘリウムボンドを設けて、ぴったり納まる。この組み合わせは、それぞれの特徴を個々に採用していては成され得ない数々の重要な特質をもたらすことができる。
【００１５】
加工プロセス
[0017]図１は、１つの実施形態による下注ぎ鋳造のための鋳型配設１０１を示している。以下は、従来式の射出鋳造による金属燃料加工の技法に比べた場合の下注ぎ鋳造の有利な特質であり、即ち、
ａ．黒鉛鋳型は再使用可能であり、射出鋳造の場合に石英鋳型へ燃料粒子がこびり付くことで発生する廃棄物が解消される。
【００１６】
ｂ．射出鋳造では鋳造中に石英鋳型が軟化するせいで鋳造できる合金の最大溶融温度が制限されるが、射出鋳造の様に合金組成の範囲が制限されることはない。
ｃ．射出鋳造の場合は環状の幾何学形状は実現性がなかったが、環状のスラグを鋳造することができる。
【００１７】
ｄ．下注ぎ鋳造ではシースの包含に実現性がある。
ｅ．下注ぎ鋳造では不活性ガスの過剰圧力を使用することにより揮発性元素の損失を解消することが可能である。
【００１８】
ｆ．下注ぎ鋳造は、遠隔的な適用に役立つ。
[0018]金属燃料１０３は、黒鉛又は類似の型式の坩堝の中で、揮発性成分の損失を最小限に抑えるために不活性ガスの過剰圧力を軽く掛けながら溶かされる。金属合金は、ウラン‐ジルコニウム、ウラン‐モリブデンとすることができ、プルトニウム及び他の超ウラン元素が添加されていてもよいし、添加されていなくてもよい。
【００１９】
[0019]トリウムを基材とする合金も、その様な方式で加工することができるであろう。本発明の実施形態は、金属トリウム合金燃料に対応することができる。インドの様な、ウランの自国埋蔵量を持たない国々では特に、トリウム合金燃料の使用に新たな関心が寄せられている。米国の初期の研究の結果から、トリウム金属燃料は、照射されると、従来のウラン合金材料の場合と同様の様式で、空孔の相互接続とガスの放出を呈することが示されている。よって、本発明の実施形態は、トリウムを基材とする合金を燃料ピンとして利用しており、及び／又はトリウムを基材とする燃料の性能改善のための加工技法を利用している。
【００２０】
[0020]金属燃料では、照射下の燃料の低スメア密度と可塑性のせいで、厳しい精度要件は無用である。合金組成の範囲は、石英鋳型の軟化が制約となった射出鋳造燃料の場合ほど制限されない。液状の合金金属燃料１０３が、図１に示されている様に、坩堝から黒鉛鋳型又はブロック１０５の中へ下注ぎされる。黒鉛鋳型１０５は、ジルコニウム管１０９が内張りされた１つ又はそれ以上の円筒形の孔１０７を含んでいる。管１０９は、ジルコニウム以外の耐熱金属管であってもよい。それぞれの管１０９の大凡中心には、鋼ロッド又はねじの切られた中実の黒鉛ロッド１１１が在る。鋼ロッド又はねじの切られた中実の黒鉛ロッド１１１は、窒化チタンの様な薄いセラミック層でコーティングされていてもよい。他のセラミックスを使用することもできるであろう。鋼ロッド又はねじの切られた中実の黒鉛ロッド１１１は、黒鉛鋳型１０５へねじ込まれる１１３。金属燃料１０３が黒鉛鋳型１０５の中へ流し込まれた後、黒鉛鋳型１０５から取り出される生成物が、中央孔とジルコニウムシースを有する環状の燃料スラグである。
【００２１】
[0021]本発明の実施形態の加工技法は、燃料材料が石英鋳型にこびり付くことの多かったこれまでの射出鋳造の方法に比べると、廃棄物の発生が圧倒的に少なくなる。また、下注ぎ鋳造では坩堝の底の残留ヒールが、射出鋳造で見られるものに比べ最小限になる。
【００２２】
[0022]鋳型の中にジルコニウム管を備えた上で鋳型の中へ鋳込むやり方に代わるものとして、薄いジルコニウム管又は耐熱合金の管を適度にぴったりした嵌り具合でクラッディングの中へ設置し、次いで環状燃料スラグを、ジルコニウム管が既に所定場所に一体に備えられたクラッディングの中へ入れるというやり方がある。この方法の期待される利点は、燃料スラグの鋳造長さが限られている場合に、長い炉心長さに対応してジルコニウム管を連続的なものとできることである。燃料スラグは、シースに途切れのない状態で、積み重ねられてゆくことであろう。照射の初期段階での適切な熱伝達経路を作り出すために、更にヘリウムガスボンドが使用されてもよいであろう。
【００２３】
[0023]図２は、１つの実施形態による、中央孔２０３とジルコニウムシース２０５を有する環状の燃料スラグ／ピン２０１の断面図を示している。鋼又は他の類似の材料のクラッディングジャケット２０５が、ジルコニウムシース２０５と環状の燃料スラグ２０１を取り囲んでいる。一部の特定の反応炉について提案されている非常に高い滞留時間では、環状燃料スラグ２０１とクラッディング２０７の間のバリアを提供するために、ジルコニウムシース２０５を使用することができるであろう。環状の燃料スラグ２０１及びその副構成要素の寸法は、特定の用途に基づいて様々に異なることであろう。
【００２４】
[0024]ジルコニウムシース２０５を燃料ピン２０１に含めることは、高速炉燃料の場合の極めて長い照射曝露中の化学攻撃から鋼クラッディング２０７を護る方法を提供することになる。照射中、金属燃料１０３中の元素は、拡散によって、クラッディング２０７中の元素と入れ替わり、その結果、クラッディング２０７の有効な厚さが縮んで、クラッディング破断を引き起こさないとも限らない。ジルコニウムシース２０５は、拡散によるこの元素交換を遅らせる。他種のシース材料ではこの保護は提供できないかもしれない。
【００２５】
[0025]もう１つの懸念される問題は、燃料１０３とクラッディング２０７の間の界面に、２つの現象の何れかにより、低融点合金が形成されることである。１つ目に、クラッディング２０７中の鉄が、燃料の元素である例えばウランと合金化し、低融点組成物を形成することがある。２つ目に、ランタニド核分裂生成物が、燃料とクラッディングの界面へ移動し、低融点合金を形成することがある。クラッディング２０７の近傍に低融点合金が在れば、過早破断を引き起こす可能性が高くなる。何れの場合も、ジルコニウムシース２０５は、低融点合金の形成を防ぐことであろう。他種のシース材料ではこの保護は提供できないかもしれない。
【００２６】
[0026]図３は、１つの実施形態による、シースで被覆された環状の金属燃料システム３０１を示している。ジルコニウムシース２０５を有する環状の燃料スラグ２０１は、クラッディングジャケット２０７の中へ設置される。環状の燃料スラグ２０１に関する裕度は、クラッディング２０７に嵌って殆ど隙間が残らないような裕度とすることができる。クラッディングジャケット２０７のガスプレナム３０３には、適切な熱伝達を作り出すためにヘリウムガス３０５を充填することができる。シースで被覆された環状の金属燃料システム３０１には、エンドキャップ３０７及び／又は底の鋤状部３０９も含まれている。
【００２７】
加工プロセスの目的
[0027]従来の金属燃料は、燃料とクラッディングの間の隙間のおかげで、燃料は、核分裂ガスの蓄積に阻害されずに、核分裂ガスの気泡が相互接続し核分裂ガスが燃料の上方のプレナムへ逃げてゆくまで膨らむことが許容されているため、高い燃焼度が得られる。従来の金属燃料の燃料とクラッディングの間の隙間は、有効密度７５％又はそれ以下をもたらす。よって、気孔の相互接続は金属燃料がクラッディングに到達する前に起こることになる。
【００２８】
[0028]従来の金属燃料での燃料とクラッディングの間の隙間に代えて、燃料スラグの中央孔によって同様に有効燃料密度７５％又はそれ以下を実現させることができる。こうしえ、燃料は、少なくとも一部分は、外へ向けてではなしに内に向かって膨れ空孔の相互結合を実現させる。従来の金属燃料では、クラッディングに接触するより前に金属燃料の軸方向への顕著な伸びが見られた。本発明の実施形態では、環状の燃料スラグは、その寿命の始まった時点でシース及びクラッディングと接触することになるので、軸方向への伸びは従来の金属燃料の場合より遥かに少なくなる。
【００２９】
[0029]従来の金属燃料のウラン‐ジルコニウム又はウラン‐プルトニウム‐ジルコニウムの燃料ピンが照射されると、ジルコニウムが燃料スラグの表面へ拡散し、燃料とクラッディングの間に保護バリアを形成する傾向がある。この拡散のメカニズムによって形成されるジルコニウム層は、常に均一とは限らないため、燃料とクラッディングの間の保護は断続的となる。以前のシステムでは、ジルコニウム管が燃料とクラッディングの間にバリアを提供し得るとの先行技術の確信に基づき、石英鋳型を排除するための技法として、金属燃料はジルコニウム管の中へ射出で鋳込まれた。従来のシステムでは、燃料スラグは、ジルコニウム管と共に、ナトリウムボンドを設けて、クラッディングの中へ設置され、照射された。燃料スラグとクラッディング管の間の隙間は、７５％の有効燃料密度に対応するために大きかった。燃料が膨らむと、ジルコニウム管が裂けてしまうこともあったかもしれない。そのため、管は保護バリアとして有効に機能していなかった。
【００３０】
[0030]本発明の実施形態では、ジルコニウムシースを有する環状の燃料スラグは、クラッディング管の中へぴったり嵌め込まれる。従って、環状の燃料スラグが膨れるとき、環状の燃料スラグは中心に向かって膨らんでゆくため燃料の外に向かう動きは殆ど生じない。従って、ジルコニウムはそう簡単に割れるということがなく、保護バリアとして無傷のままでいられる。
【００３１】
[0031]また、環状燃料スラグとクラッディングの間には隙間が殆どないために、液状のナトリウムボンドは無用である。ヘリウムガスが、やはり、好適な熱伝達媒体として使用されることになろうが、他の物質が使用されてもよい。従来の金属燃料では、ナトリウムボンドは、低燃焼度の後に、プレナムの中へ搾り出される。ヘリウムボンドを用いることで、クラッディング管へのナトリウムの充填とボンドの検査は省略することができる。ナトリウムボンドがなくなれば、燃料ピンの長さは実質的に縮減される。燃料ピンが短くなれば、集合体の短縮化がもたらされ、必然的に原子炉容器は小型化し、有意に費用を節約できる。
【００３２】
[0032]ナトリウムボンド型金属燃料は、典型的には、燃料ピンをナトリウムの反応炉プールの中へ投入できるようになる前にボンドナトリウムを液化させるために、上から下に向かって加熱されなくてはならない。これには、専用の燃料装荷機械が必要になる。更に、一部の特定の反応炉については、炉心全体が幾つかのカセットとして装荷される。これらのカセットを上から下へ加熱するには、大がかりな専用の設備が必要になることであろう。本発明の実施形態は、これらの問題を回避しようと努めている。また、ナトリウムボンド方式を排除することにより、燃料集合体を洗浄した後に輸送し水冷を施しながら貯蔵できる可能性が開ける。
【００３３】
[0033]本発明の実施形態は、更に、シースで被覆された環状の金属燃料を使用してエネルギーを生成するためのシステム及び方法も含んでいる。シースで被覆された環状の金属燃料を照射すればエネルギーが生成される。
【００３４】
[0034]本発明の実施形態では、アメリシウムの様な揮発性成分の損失は、合金溶融時の軽度の過剰圧力が損失を解消するために、問題とならない。
[0035]使用済み核燃料中の放射性元素は核分裂生成物であり、それらには半減期が比較的短い元素や半減期が非常に長いマイナーアクチニドが含まれる。よって、残留放射能という要因を背景に貯蔵施設が信頼に足ることを証明しなくてはならない期間は、マイナーアクチニドによって決まる。更に、マイナーアクチニドは、それらの減衰から生成される熱のせいで、貯蔵施設の受容能力を決定付ける。セラミックでも金属でも核燃料再処理のためのパイロプロセスは、使用済み核燃料からマイナーアクチニドを除去し、マイナーアクチニドは、その後、新しい金属燃料との合金化に使用される。金属燃料は、マイナーアックチニドにとっての理想的な宿主である。
【００３５】
[0036]金属燃料加工のための従来の方法は射出鋳造によるが、当該方法は、溶融合金の石英鋳型への高温射出に先立ってシステムを脱気することに依存している。マイナーアクチニドのアメリシウムは、非常に揮発性が高く、従って脱気プロセス中に液相を維持させるのが困難である。本特許で詳述されている下注ぎ鋳造法は、脱気が要らず、実際に、不活性ガスの過剰圧力を使用して鋳造プロセス中のアメリシウムの損失を実質的に解消する。
【００３６】
[0037]本発明は、再処理燃料が高い放射能を有しているホットセル環境での遠隔加工を容易にすることができる。加工技法は、再処理燃料の遠隔加工に適したものとなろう。究極的には、全部とはいえないまでも殆どの核反応炉が再処理燃料で稼働されることになる。再処理高速反応炉燃料は、ホットセルの様な遠隔環境で処理及び加工されなくてはならない。燃料加工の技法は、コンパクトで且つホットセル内で容易に保守点検できる設備を利用しなくてはならない。金属燃料加工のための下注ぎ鋳造方法は、この点で遠隔利用にとって理想的である。
【００３７】
[0038]一部の特定の実施形態では、燃料は、初期照射後は従来の金属燃料の様相を呈し、従って従来の燃料についての膨大なデータベースが適用できる。例えば、環状の金属燃料が照射されると、燃料は環の中へ膨れてゆく。環の直径は、環が燃料スウェリングによって閉じたときの燃料のスメア密度が７５％又はそれ以下であり、続いて空孔の相互接合と核分裂ガス放出が起こる、大きさである。また、燃料の微細構造は、従来の金属燃料の微細構造の様相を呈する。
【００３８】
[0039]空孔の相互接続及び従来型金属燃料と同一の微細構造が環状の燃料に起こるということは、ひいては従来の金属燃料についての広範なデータベースへの橋を構築することができる故に重要である。よって、環状の燃料のライセンス取得のための広範で高価な開発プログラムは回避することができる。
【００３９】
[0040]以上の説明は本発明の好適な実施形態に向けられているが、当業者には他の変型及び修正が自明のことであり、その様な変型及び修正は、本発明の精神及び範囲から逸脱することなく成され得ることを指摘しておく。更に、以上に明示的に述べられていなくとも、本発明の１つの実施形態に関連付けて記述されている特徴は、他の実施形態に関連付けて使用することもできる。
【符号の説明】
【００４０】
１０１  鋳型配設
１０３  金属燃料
１０５  黒鉛鋳型
１０７  円筒形の孔
１０９  ジルコニウム管
１１１  ロッド
１１３  ねじ込み
２０１  燃料スラグ／ピン
２０３  中央孔
２０５  ジルコニウムシース
２０７  クラッディング
３０１  金属燃料システム
３０３  ガスプレナム
３０５  ヘリウムガス
３０７  エンドキャップ
３０９  鋤状部
【図１】
2013517479.tif 000003
【図２】
2013517479.tif 000004
【図３】
2013517479.tif 000005
【国際調査報告】
2013517479.tif 000006