(57)【要約】【解決手段】本発明は混合装置に関し、前記混合装置は、混合材料を受容する容器を有し、前記容器は容器の軸について回転可能で、前記容器の基部に配設された排出口（１４）と、前記容器の内部に設けられた混合具（２）と、前記排出口を閉塞する閉塞カバーとを有し、前記容器の底部および/または前記閉塞カバーには、前記容器の内部の側に、耐摩耗ライニングが取り付けられている。摩耗しにくく、摩耗時にはより簡単に交換可能で、とりわけより高いコスト効果を有する、耐摩耗ライニングを有する混合装置を提供するため、本発明において、耐摩耗ライニングは、主ライニング部（３１）と摩耗要素（２８）とを有し、前記摩耗要素（２８）は、前記主ライニング部（３１）よりも、前記容器の軸に近接して設けられている。【選択図】図１
2013525092.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
混合装置であって、
混合材料を受容する容器の軸について回転可能な容器を有し、前記容器の底部には、排出開口部（１４）と、前記容器の内部に配されている混合具（２）と、前記排出開口部を閉じる閉塞カバーとを有し、前記容器の底部および/または前記閉塞カバーには、前記容器の内部の側に耐摩耗ライニングが設けられ、
前記耐摩耗ライニングは、主ライニング部（３１）と摩耗要素（２８）とを有し、前記摩耗要素（２８）は、前記主ライニング部（３１）よりも前記容器の軸に近接して設けられている、ことを特徴とする混合装置。
【請求項２】
前記主ライニング部（３１）は、ボルト孔円領域のような円に設けられた、取り付け孔のような取り付け要素を少なくとも２つ、好ましくは少なくとも３つ有し、前記主ライニング部（３１）は、前記摩耗要素を受け入れる開口部を有し、前記摩耗要素（２８）は、取り付け孔のような取り付け要素を少なくとも１つ、好ましくは少なくとも３つ有し、前記摩耗要素の前記取り付け要素は、前記摩耗要素を前記開口部にはめ込む際、前記円に配設される、ことを特徴とする請求項１に記載の混合装置。
【請求項３】
前記主ライニング部（３１）の側において、前記摩耗要素（２８）は、少なくとも一部が凹形状であり、前記摩耗要素（２８）の側において、前記主ライニング部（３１）は、少なくとも一部が凸形状であり、前記摩耗要素の凹形状の部分および前記主ライニング部（３１）の凸形状の部分が互いに対応している、ことを特徴とする請求項１または２に記載の混合装置。
【請求項４】
前記主ライニング部（３１）および前記摩耗要素は、互いに向かい合う縁部において少なくとも部分的に重なり合い、前記縁部は、好ましくは、前記主ライニング部（３１）と前記摩耗要素が、略同一面を形成するように隣接する形状を有する、ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項５】
前記主ライニング部（３１）および前記摩耗要素（２８）の縁部は、重なり合う領域において、前記摩耗要素の前記縁部が、前記主ライニング部の縁部を超えて突出し、前記主ライニング部（３１）が前記摩耗要素（２８）に保持される形状を有する、ことを特徴とする請求項４に記載の混合装置。
【請求項６】
前記容器の内部の側において、前記容器の底部には、前記主ライニング部（３１）と前記摩耗要素（２８）とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、前記摩耗要素（２８）の、前記排出開口部（１４）の側が段付き形状とされ、前記摩耗要素（２８）は、少なくとも一部が前記排出開口部（１４）の内縁部を覆う、ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項７】
前記容器の内部の側において、前記閉塞カバーには、前記主ライニング部（３１）と前記摩耗要素（２８）とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、前記主ライニング部（３１）の、前記閉塞カバーの縁部の側が段付き形状とされ、前記主ライニング部（３１）は、少なくとも一部が前記閉塞カバーの縁部を覆う、ことを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項８】
前記容器の内部の側において、前記容器の底部には、前記主ライニング部（３１）と前記摩耗要素（２８）とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、前記容器の壁部には、耐摩耗ライニングが取り付けられ、前記容器の壁部の前記耐摩耗ライニングは、前記容器の底部まで延設されないため、前記容器の壁部の耐摩耗ライニングと前記容器の底部との間の少なくとも一部に隙間が存在し、前記主ライニング部（３１）は、少なくとも部分的に前記隙間に突出している、ことを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項９】
前記容器の内部の側において、前記容器の底部には、前記主ライニング部（３１）と前記摩耗要素（２８）とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、前記容器の壁部は、少なくとも１つの開口部を有し、前記主ライニング部（３１）は、前記容器の壁部の前記開口部へと突出する形状を有する、ことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項１０】
前記容器の外側に、前記主ライニング部（３１）の一部と係合可能に配設され、前記容器の壁部の前記開口部内に突出し、前記容器の底部の前記主ライニング部（３１）を押すことのできるクランプ装置が設けられている、ことを特徴とする請求項９に記載の混合装置。
【請求項１１】
前記主ライニング部（３１）は複数部から成り、前記主ライニング部（３１）の各部分は周辺方向に配列され、好ましくは、前記主ライニング部（３１）の２つの隣接部における互いに隣接する縁部が厳密には径方向に配列されていない、ことを特徴とする請求項１から１０のいずれか１項に記載の混合装置。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか１項に記載の混合装置に使用される耐摩耗ライニング。
【請求項１３】
前記摩耗要素が複数部から成る、ことを特徴とする請求項１２に記載の耐摩耗ライニング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、耐摩耗ライニングを有する混合装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、このような混合装置は、混合器の軸に対して回転可能であり、混合材料を受容する容器を有し、その底部には排出口が形成されている。通常、このような排出口は、底部の中心に形成される。このような混合装置は、容器内部に配された混合具と、排出口を閉じる閉塞カバーとを有する場合が多い。このような混合装置の容器の形状を、例えば円筒状にすることができる。
【０００３】
垂直に、もしくは垂直に対してわずかに傾斜がつけられた、円筒状の混合容器を有する混合器は、通常、少なくとも混合容器および閉塞カバーの摩耗を減少させるため、耐摩耗ライニングで裏打ちされている。混合容器の底部および壁部に接着されている、フォーマットの小さいセラミックタイルだけでなく、特により厚みがあり、耐摩耗性の高い鋼製シート、チルド鋳鉄もしくは硬鉄材または表面硬化摩耗板などのフォーマットの大きい耐摩耗板が、上記目的のために使用される。これらの耐摩耗板は明らかに摩耗するが、簡単に交換できるので、耐摩耗板の利用により、混合容器や閉塞カバーの寿命を大幅に延ばすことができる。
【０００４】
混合容器の底部中心に排出口が形成されている場合、一部が環状形状の耐摩耗板は、排出口の外縁部と、容器の壁部もしくはそれに取り付けられた耐摩耗ライニングとの間の容器底部に、取り外し可能に取り付けられる。排出口の断面全体を覆う円形の耐摩耗カバーもまた、閉塞カバーの表面に取り外し可能に取り付けられるので、閉塞カバーが排出口に取り付けられる際、連続する平坦な耐摩耗面が形成され、隣接する耐摩耗ライニング要素間に形成される隙間によってのみ連続性が途切れる。
【０００５】
耐摩耗板を取り付ける際、通常、このような板にはプラズマカッターによって複数の丸い開口部が開けられ、ねじ付きブッシングがこれらの開口部に溶接される。このように、耐摩耗板が下から定位置に固定される。特に表面が硬化した耐摩耗板については、上記目的のため、特に開口部の領域において、耐摩耗保護層を除去しなければならない。各ねじ付きブッシングは、固体粒子による摩耗対象を示している。作動時、耐摩耗保護層は、耐摩耗板の交換が必要となるまで、取り付け箇所から時間をかけて磨滅される。従って各取り付け箇所は、耐摩耗板の摩耗を増大させる結果となる。
【０００６】
回転式混合容器および回転式混合具による混合の場合、混合具の底部に刃を配置することが一般的であり、このような刃は、容器底面もしくは耐摩耗面を移動し、容器底部への材料の付着を防ぐ。容器の壁部および底部の刃が通過した領域との間の容器底部の外部領域は、垂直の片持ち状に上から保持されている固定底部スクレーパーにより混合容器が回転移動することで一般に洗浄される。この場合、混合具の底部の刃は、固定底部スクレーパーのように、摩耗板の面に対して狭い間隔で常に混合容器の中心点上を自由に移動できるように配置される。これにより、排出口の中心での摩耗が増大し、閉塞カバー上の耐摩耗ライニングを、容器底部の一部環状の要素よりも頻繁に交換しなければならなくなる。一般に底部の刃の周速は、回転する混合容器の周速よりもかなり高いため、作動時の耐摩耗層の摩損は、混合容器の中心に向かうにつれて大きくなる。
【０００７】
例えばＥＰ１  １０３  ４９２に記載されているように、キャリアアームの円運動により、排出口を出入りするよう閉塞カバーが旋回する。このため排出口は密閉され、形成された隙間での混合材料による摩耗はわずかであり、一方の混合容器と他方の摩耗カバーとの間の隙間は、できる限り狭くされている。これは、摩耗カバーの交換が非常に複雑で費用がかかることを示す。摩耗カバーには、生産技術上発生する寸法公差があるので、閉塞装置は、特別の熟練技術者によって水平および垂直方向についてその都度調整しなければならず、時間がかかる。
【０００８】
閉塞過程での円運動により、回転する混合容器の排出口へと閉塞カバーが旋回する場合、閉塞カバーの縁部もしくはそれに取り付けられた摩耗カバーの縁部は、排出口の下部の縁に当たってしまう。キャリアアームに設けられた傾斜軸による円運動により、閉塞カバーが円運動からわずかに偏向され、排出口へと線形移動する。閉塞カバーとその周囲の排出口との接触により、混合容器の回転運動が、取り付け用に設けられた閉塞カバーに確実に伝達される。このため、閉状態での閉塞カバーもまた滑りを発生することなく、混合容器とともに回転する。閉塞カバーと排出口とのひっかかりによる係合により、環状の排出口の内部が時間とともに摩耗し、交換が必要となる。従って、排出口の縁部での各閉動作における閉塞カバーとの係合では、耐摩耗性を有し、交換可能な強化リングが通常設けられている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記従来技術を基本的な開始点として、本発明の目的は、摩耗の影響が厳しくなく、摩耗の際には簡単に交換可能で、費用も多くかからない、耐摩耗ライニングを有する混合装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的は、本明細書の最初の部分に記載されているように、耐摩耗ライニングが、主ライニング部と摩耗要素とを含み、摩耗要素は、主ライニング部よりも容器の軸に近接して設けられている混合装置によって達成される。本発明によれば、耐摩耗ライニングは、動作時により大きな負荷がかかる要素、すなわち摩耗要素と、動作時にそれほど大きな負荷がかからない要素、すなわち主ライニング部とに分けられる。一般に、耐摩耗ライニング自体に摩耗の兆候が認められた場合、主ライニング部ではなく摩耗要素のみを交換しなければならない。
【００１１】
好ましい実施態様において、主ライニング部は、ボルト孔円領域に設けられた、少なくとも２つ、好ましくは少なくとも３つの取り付け孔を有し、主ライニング部は、摩耗要素を受け入れる開口部を有し、摩耗要素は、取り付け孔を少なくとも１つ、好ましくは少なくとも３つ有し、摩耗要素の取り付け孔は、摩耗要素を開口部にはめ込む際、ボルト孔円領域に配設される。
【００１２】
耐摩耗ライニングを有する既存の混合装置の場合、耐摩耗ライニング内の適正なねじ付きブッシングに係合するねじによる、容器底部もしくは閉塞カバーへの取り付けがほとんどである。
【００１３】
記載された手段により、新たな孔を容器底部に導入する必要なく、既存の混合装置において、本発明の複数部の耐摩耗ライニングの使用が可能となる。さらに、既存の混合装置のボルト孔円領域は一般に、取り付け位置において耐摩耗ライニングの最適な取り付けが可能となるように配置される。好ましい実施態様において、全く同じ取り付け箇所が使用されている。さらに、通常の取り付け箇所を使用することで、摩耗要素の取り付け孔の数を増やす必要がない、すなわち増大する摩耗にさらされる箇所が増えないという利点が得られる。
【００１４】
さらに好ましい実施態様において、主ライニング部の側において、摩耗要素は、少なくとも一部が凹形状であり、摩耗要素の側において、主ライニング部は、少なくとも一部が凸形状であり、摩耗要素の凹形状の部分および主ライニング部の凸形状の部分が互いに対応している。このような手段は、特に摩耗要素と主ライニング部とが同じボルト孔円領域に取り付けられる場合に特に有利になる。このような手段により摩耗要素によって覆われる領域が減少し、このため摩耗要素の製造コストが減少するためである。
【００１５】
さらに好ましい実施態様において、主ライニング部および摩耗要素は、互いに向かい合う縁部において少なくとも部分的に重なり合い、好ましくは、縁部は、主ライニング部と摩耗要素が略同一面を形成するように隣接する形状を有する。従って、例えば、縁部を円錐状に収束し、もしくは段付きの形状とすることが可能であり、連続性が途切れた耐摩耗ライニングにより形成された実質的な平坦面が無くても、両縁部は互いに係合する。
【００１６】
ある部分と他の部分が縁部で重なり合うため、その部分に対してさらに保持作用が働き、その縁部は、他の部分の縁部によって塞がれる。このような手段により、孔の取り付け数を減らすことができ、その結果、耐摩耗ライニングの寿命が長くなる。これは、明細書の最初の部分で記載したように、各取り付け孔が、摩耗の増大点となっているためである。
【００１７】
このような点で、上記縁部の形状により、摩耗要素の縁部が主ライニング部の縁部を越えているため、主ライニング部が摩耗要素に保持されるという利点が得られる。別の実施態様において、２つの縁部を、実矧ぎにより接続するような形状に設計することもできる。
【００１８】
さらに好ましい実施態様では、容器の内部の側において、容器の底部には、主ライニング部と摩耗要素とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、摩耗要素の、排出開口部の側が段付き形状とされ、摩耗要素は、少なくとも一部が排出開口部の内縁部を覆う。
【００１９】
明細書の最初の部分に記載されているように、特定の混合装置の中には、排出口の内縁部が、キャリアアームに保持された閉塞カバーに当接し、案内の役を果たす場合がある。従って排出口の内縁部は、増大する摩耗にさらされる。閉塞要素は段付き形状であるため、少なくとも部分的に排出口の内縁部を覆う。このため、排出口の内縁部の保護手段は不要となる。
【００２０】
他の実施例もしくはその組み合わせにおいて、容器の内部の側において、閉塞カバーには、主ライニング部と摩耗要素とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、主ライニング部の、閉塞カバーの縁部の側が段付き形状とされ、主ライニング部は、少なくとも一部が閉塞カバーの縁部を覆う。
【００２１】
このような特徴により、閉塞カバーの縁部の保護が可能となり、摩耗した場合、摩耗要素を容易に交換することができる。
【００２２】
容器の内部の側において、容器の底部には、主ライニング部と摩耗要素とを含む耐摩耗ライニングが取り付けられ、容器の壁部には、耐摩耗ライニングが取り付けられ、容器の壁部の耐摩耗ライニングは、容器の底部まで延設されないため、容器の壁部の耐摩耗ライニングと容器の底部との間の少なくとも一部に隙間が存在し、主ライニング部は、少なくとも部分的に前記隙間に突出していることで、さらなる利点が得られる。
【００２３】
主ライニング部は、容器の壁の耐摩耗ライニングと容器底部との間に挿入され、壁のライニングにより、主ライニング部が容器の壁の領域内に保持される。従って、主ライニング部を反対側、すなわち摩耗要素の側に取り付けることだけが必要である。例えば、既に記載されているように、摩耗要素と主ライニング部が互いに向かい合う縁部において、対応する段付きの形状を有している場合、主ライニング部をさらにねじで固定することが全く不要となり、特に本発明のように軽微な摩耗にさらされる領域に配されている場合、主ライニング部の寿命をかなり延ばすことができる。さらに容器の壁部は、少なくとも１つの開口部を有し、主ライニング部は、容器の壁部の開口部へと突出するような形状とすることができる。このような特徴により、主ライニング部が容器の壁領域に取り付けられる。
【００２４】
ただし、耐摩耗ライニングの厚みに若干の公差があるので、容器の壁の開口部を最適な寸法に設定することは不可能である。開口部が小さすぎると、耐摩耗ライニングの生産上の公差により、開口部を経て主ライニング部を延設することができない。反対に開口部が大きすぎると、開口部もしくは容器の壁は、主ライニング部を確実に支持できなくなる。
【００２５】
好ましい実施態様において、容器の外側には、主ライニング部の一部と係合可能に配設され、容器の壁部の開口部内に突出し、主ライニング部を容器の底部に押すことのできるクランプ装置が設けられている。このような実施態様において、主ライニング部の支持は意図されないため、容器壁の開口部を大きくすることができる。
【００２６】
主ライニング部は、複数部から構成することが可能で、主ライニング部の各部分は周辺方向に配列され、好ましくは、主ライニング部の２つの隣接部における互いに隣接する縁部が厳密には径方向に配列されていない。詳細には、記載された混合装置は、容器の軸に対して完全に径方向に配置された底部スクレーパーが使用されている場合が多い。主ライニング部の隣接部間の隙間も厳密に径方向に配置されている場合、スクレーパーに対する抵抗が周期的に増大し、スクレーパーの摩耗も増大する。主ライニング部の隣接部間の隙間が径方向に延設されておらず、例えばある程度の角度があるか、円形であるという事実は、このような周期的に発生する衝撃力を回避できることを示す。
【００２７】
本発明のさらなる利点、特徴および利用可能性については、好ましい実施態様の記載および以下に説明する図面を参照することで、明らかにされる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、従来技術の混合容器の平面図である。
【図２】図２は、従来技術の混合容器の断面図である。
【図３】図３は、従来技術の実施例における容器底部の摩耗曲線を示す図である。
【図４】図４は、従来技術の混合容器の角部の詳細図である。
【図５】図５は、本発明の第１実施例を示す。
【図６】図６は、図５の切断線Ａ−Ａ'についての詳細図を示す。
【図７】図７は、本発明の第２実施例を示す。
【図８】図８は、本発明の第３実施例を示す。
【図９】図９は、図８の切断線Ｂ−Ｂ'についての詳細図を示す。
【図１０】図１０は、本発明の第４実施例を示す。
【図１１】図１１は、本発明の第５実施例を示す。
【図１２】図１２は、図２のＣ部の詳細図を示す。
【図１３】図１３は、図１０のＤ部の詳細な断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１は、従来技術として知られる耐摩耗ライニングを有する混合容器の平面図である。図２は断面図、図４は拡大詳細図である。
【００３０】
円筒形状の混合容器１は、その内部に偏心して配され、中央軸３に横方向に配置された混合羽根４が片持ち状に保持されている混合具２と、片持ち状に上部から垂直に保持されている固定壁／底部スクレーパー５とを有する。混合具２の最下部の羽根面には、垂直かつ下向きに突出した底部刃６が固定されており、これは閉塞装置９の摩耗板７もしくは摩耗カバー８の面に対して小さな間隙をあけて作動する。ねじ孔１２が組み込まれた湾曲の摩耗面１１は、ねじ１３により、容器１の内壁１０に取り外し可能に取り付けられている。
【００３１】
排出口１４は、混合容器１の中心に位置する。この排出口１４は、閉塞装置９に取り付けられた閉塞カバー１５により閉じられる。閉塞カバー１５は、取り付けフォークおよび取り付け軸１６によりキャリアアーム１７に接続され、従って、取り付け軸１６の傾斜軸について旋回可能となっている。キャリアアーム１７は、ピボット軸１８によって回転可能に取り付けられている。復帰要素（図示せず）により、閉塞カバー１５は、外力の作用によらず、キャリアアーム１７に対して所定の位置をとる。
【００３２】
一体型の丸い摩耗カバー８は、閉塞カバー１５の上部において、ねじ２０によって少なくとも１つのボルト孔円領域に配された少なくとも３つのねじ孔１９に取り外し可能に接続されている。
【００３３】
摩耗板７は、容器底部にリング部に配されている。一方の摩耗カバー８と他方の摩耗板７の内縁部との間には、環状の小さな隙間がある。摩耗カバー８と同様、部分的に環状の摩耗板７には、ボルト孔円領域の内部および外部に取り付けられた組み込みねじ孔２３が形成され、ねじ２４により、下部から取り外し可能に取り付けられる。摩耗板７の径方向の外縁部の半径は、容器の壁１０に取り付けられた摩耗面１１の内径よりも小さい。混合容器１は、回転接続部２１により、マシンフレーム２２上に回転可能に取り付けられ、駆動装置（図示せず）によって回転される。
【００３４】
図３は、容器の径に対する摩耗曲線を示す。
【００３５】
この図から、摩耗は容器の中心で最大となり、外側に向かうにつれて減少していくことがわかる。固定壁／底部スクレーパー５に伴う回動により、混合容器１の径方向外側の領域での摩耗は、容器中心に向かって次第に増大する摩耗と比較して、概ね一定である。排出口１４の中心において、摩耗が最大となっていることが観察される。
【００３６】
図４は、図１および図２の混合容器の角部の詳細図である。一部が環状の摩耗板７は、混合容器１の底部に配置されている。開口部２５が摩耗板に形成され、この中にねじ孔２３のインレーが溶接される。摩耗板７は、ねじ孔２３により、混合容器１の孔２６において下からねじ２４で取り付けられる。壁摩耗板１１は、混合容器の壁１０に同様に取り付けられる。壁摩耗板１１は、この場合、容器底部から混合容器１のほぼ上部縁へと延設している。生産技術上の理由により、摩耗板７と壁摩耗板との間に小さな隙間７１が形成される。
【００３７】
図５は、本発明の第１実施例の平面図であり、図６は、線Ａ−Ａ’についての断面図である。
【００３８】
容器の壁１０は、湾曲し、取り外し可能に接続された公知の摩耗面１１で裏打ちされている。ただし、摩耗面１１の下部縁は混合容器の底部上ではなく、少なくとも摩耗板２７の高さに相当する分、底部より上方に配されている。摩耗板は、主ライニング部２７と摩耗要素２８とを有する。主ライニング部２７は、開口部もしくはねじ孔を有しておらず、径方向内縁部に斜角がつけられている。同様に、径方向外縁部において、摩耗要素２８は反対に伸長する縁部を有する。図５に示す正方形の摩耗要素２８は、レーザーによりカットされた孔２９を有する４つの角部領域に配されており、これらの中にねじ付きブッシング３０が裏側から溶接される。レーザーでカットされた孔は、ねじ付きブッシングよりもわずかに大きく、取り付け手段と耐摩耗層との間には非常に小さな隙間が形成される。摩耗要素２８は、下から混合容器底部を通って導入されるねじ接続により、混合容器底部に取り外し可能に取り付けられる。また斜角形状により、主ライニング部２７が径方向内縁部で保持される。径方向外縁部にて、主ライニング部２７が壁摩耗板１１の下縁部によって押され、上から保持される。これとは別に、壁摩耗板１１も主ライニング部２７の取り付け後に混合容器に導入され、容器の壁１０に取り付けられる。必要な場合、主ライニング部２７の径方向外側への動きを防止するため、厚さを変えられるスペーサーを主ライニング部２７の径方向外縁部と内部容器壁１０との間の箇所にさらに導入することができる。
【００３９】
本実施例の変形例を図５の下半分に示す。より詳細には、主ライニング部は、混合容器底部の裏側で溶接されるねじ付きブッシングと孔３４でねじ止めすることにより、径方向内側の縁部領域に取り外し可能に接続される。この場合、摩耗要素２８の径方向外側縁部と主ライニング部２７の径方向内側縁部とを重ね合わせる必要はない。摩耗要素２８の取り付け孔２９は、主ライニング部２７の取り付け孔と同じボルト孔円領域上にあることが示される。本発明にかかるライニングを有する既存の混合装置を改良する場合、特に利点が得られる。これは、摩耗要素２８と主ライニング部２７とを取り付けるため、容器底部に既に存在するボルト孔円領域の使用が可能なためである。
【００４０】
作動時、排出口付近で耐摩耗ライニングの摩耗が最大になることがわかっているため、本発明の実施例では、主ライニング部２７を最初から継続的に使用し、摩耗要素２８を交換するだけで十分である。従来技術の構造において、耐摩耗ライニング全体は、どのような摩耗についても交換が必要となるが、本発明によれば、主ライニング部２７は、少なくとも1回は再利用可能である。ただし、交換が必要となる前に数回の再利用が好ましい。
【００４１】
閉塞カバーの耐摩耗ライニングもまた複数部から成り、主ライニング部３１と摩耗要素３３とを有する。摩耗要素３３は、閉塞カバーの耐摩耗ライニングの内部領域を包囲している。このような場合も、摩耗の影響を最も厳しく受ける領域には、摩耗時に交換可能で、主ライニング部３１は閉塞カバー上で継続的に使用できるよう、独立した摩耗要素３３が中央に取り付けられている。これにより、特に主ライニング部３１の交換時に必要な、キャリアアームもしくは摩耗システム関連の再調整が不要となる利点が得られる。
【００４２】
図５に示す実施例において、主ライニング部３１は実質的に円形状であり、矩形で中央部が幅広の開口部３２を有する。図示のように、開口部３２は、直角もしくは丸い角部を有する。摩耗要素３３は、開口部３２と正確に合わせられ、摩耗要素３３の対向側に配された端部領域の２個の孔によって、適正なねじ接続により主ライニング部３１のボルト孔円領域上において、ねじ溝もしくは溶接されたねじ付きブッシングにより取り外し可能に接続されている。このように、摩耗の影響をあまり受けることのない領域３１を交換することなく、摩耗の影響を最も厳しく受ける耐摩耗ライニングの内部領域３３の交換が可能となる。開口部３２は、摩耗カバーの外縁部へと延びていないので、内部の交換時、残りの耐摩耗ライニングの閉塞装置に対する接続が、ねじ手段によりしっかりと維持される。従って、内部の交換後、閉塞装置の再調整が不要となる。
【００４３】
図７は、本発明の第２実施例を示す。本実施例では、容器底部の主ライニング部２７は、ボルト孔円領域に配され溶接されたねじ付きブッシングをもつ上記レーザーカット孔３５を用いて、混合容器の底部における下からの取り外し可能なねじ接続により、径方向外縁部に取り付けられる。主ライニング部２７の外縁部は覆われず、壁摩耗板１１により保持される。主ライニング部の除去については、例えば三角形の開口部３６が、リング部の径方向外側の角部に設けられ、その開口部により、主ライニング部をレバーツールによって外縁部で上向きに押さえることができる。この場合も、主ライニング部２７は、径方向内縁部に斜角または段部が設けられるため、摩耗要素２８の外縁部により保持される。この実施例において、閉塞カバーの耐摩耗ライニングの摩耗要素３８の形状は正方形である。摩耗要素３８は、外側角部の４つの孔３９によって閉塞装置９に取り外し可能に接続される。この場合、孔は、閉塞カバーの耐摩耗ライニングの主ライニング部３１の取り付け用孔と同様のボルト孔円領域上に配されている。
【００４４】
本発明の第３実施例を図８の平面図および切断線Ｂ−Ｂ'についての断面図である図９に示す。
【００４５】
主ライニング部３９は、湾曲形状の外縁部４０を有する。本実施例の利点は、主ライニング部のみを単一形状とするだけでよい点にあり、セグメント角が９０度より小さい場合でも適用される。さらに、湾曲した突き当り縁部により、特に時計回りに回転する混合容器内にある混合材料の混合が助長される。本形状のさらなる利点は、例えば、片持ち状に取り付けられ、外側から内側へと径方向に延びる底部スクレーパー４１が、その外縁部にて隙間と線接触ではなく点接触するため、つまった固体粒子のひっかかりによる滞留が回避され、摩耗の増大も回避される。
【００４６】
主ライニング部３９の径方向外縁部には、容器の壁１０の適正な開口部４３内を通過可能な舌部４２が配設されている。この場合、壁摩耗板１１の下部縁が混合容器底部のかなり上に配されているため、舌部４２を介して主ライニング部３９を押すことができる。主ライニング部３９は、容器の壁１０の開口部４３により、垂直方向に保持される。図９が示すように、開口部４３の上方にある容器の壁１０の外側にクランプ装置を設けることが可能である。例えば、図示のねじ孔を有するホルダー４４を、例えばプレスねじ４５などのねじが主ライニング部３９を保持するよう、舌部４２により上から垂直に導入することができる。
【００４７】
このような構造の利点は、開口部４３の垂直方向の寸法が十分あり、製造時に引き起こされる、表面が硬化した主ライニング部３９の厚さが変動する場合でも、容器底部面において、垂直方向の保持が可能な点にある。
【００４８】
摩耗要素２８の形状は、本変形例では環状である。各マシンのサイズに応じ、単一部品もしくは複数部品とすることができる。径方向外縁部において、摩耗要素２８には段付き凹部４６が形成され、これは主ライニング部３９の径方向内縁部にて、対応して設計された段付き凹部４６aと重なり合う。摩耗要素２８のボルト孔円領域には、円錐状の開口部４７が形成されており、円錐ねじ頭４７aを有するねじを間隙なしにはめ込み、混合容器の下から容器底部へと取り外し可能にナットで締めることができる。主ライニング部は、摩耗要素２８と主ライニング部３９との間の突き合わせ縁部での重なりにより、内縁部でしっかりと保持される。本変形例において、混合容器の外側底部領域すなわち主ライニング部には、取り付け用の開口部は全く必要ないため、連続した摩耗層が摩耗にさらされ、耐摩耗性がさらに高められる。また各形状により、例えば取り外し可能な接続が合計で３箇所のみの一体形状では、摩耗要素２８は、周辺全体で最小限の取り付け箇所での取り付けが可能となる。
【００４９】
閉塞カバーの円形耐摩耗ライニングは円形の主ライニング部３１であり、この内部には直角もしくは丸い角部を有する十字開口部４８が設けられ、対応する十字の摩耗要素４９が取り外し可能に正確にはめ込まれる。この場合、摩耗要素４９の取り付け用孔は、主ライニング部３１の取り付け用孔と同じボルト孔円領域に形成することが好ましいが、その他の所望箇所に配設することもできる。
【００５０】
図８の実施例の変形例を図１０に示す。円形リング部としての主ライニング部３９は直線の側縁部を有する。図８の実施例において、径方向外縁部は、舌部と容器壁部の開口部によって取り付けられる。環状で一体型の閉塞カバーの摩耗要素２８は、３箇所のねじ５０で容器底部に取り外し可能に取り付けられる。閉塞カバーの耐摩耗ライニングは、中心に配された円形開口部５１を有する円形の主ライニング部３１を有し、この開口部内に、対応する円形の摩耗要素５２が、閉塞装置面の中心５３との取り外し可能な接続により保持される。ねじ頭が摩耗にさらされることを回避するため、ねじ状ピンを円形の摩耗要素５２の中心後部に溶接でき、摩耗要素５２全体の回転運動により、保持板１５の溝へとねじ込まれる。保持板１５にスルー孔がある場合、ナットによる後部からの取り付けが可能である。
【００５１】
摩耗要素の別の取り付け例では、摩耗要素に開口部を形成することなく、ねじ付きブッシングを摩耗要素の後部にはめ込み、溶接、硬ろう付け、もしくは接着することができる。ねじ付きブッシングの外径は、混合容器１の底部もしくは閉塞カバー１５の保持板の孔径よりも小さく、組み立て時には孔へと突出する。従って、容器内部の摩耗面を損傷させることなく、ねじによって混合容器もしくは閉塞カバーの後部から取り外し可能に摩耗要素を接続させることができる。
【００５２】
主ライニング部について、同等の取り付け方法を同様に使用することができる。摩耗要素および主ライニング部を取り付けるための特に好ましい変形例では、耐摩耗ライニングの表面全体に開口部などは必要ないため、連続した摩耗層が得られる。
【００５３】
主ライニング部３１は、好適にはボルト孔円領域に配された３つの取り付け箇所５４により、閉塞装置に取り外し可能に取り付けられる。
【００５４】
図１１は、さらなる実施例を示す。閉塞カバーの耐摩耗ライニングの摩耗要素５６は、３翼ブーメランとして形成され、３つの取り付け箇所によって閉塞装置に取り外し可能に接続されている。上記取り外し可能な接続以外に、例えば接着もしくはスポット溶接のような開放不可の接続も可能であることは容易に理解される。
【００５５】
図１１から、容器底部の耐摩耗ライニングの摩耗要素２８は、正方形の代わりに、丸い角部５７および弓状もしくは湾曲状に曲げられた外縁部５８とを有する形状とすることができる。主ライニング部２７の径方向内縁部を対応する形状にすべきことが理解される。
【００５６】
原則的には、摩耗要素の外縁部および主ライニング部の径方向内縁部の形状に制限はない。本発明の形状において、排出口の内縁部すなわち摩耗にさらされる部分は、混合容器底部に設けられた摩耗要素６７と一体化されているため、強化リングの交換時、さらなる取付け作業が不要となる。さらに、閉塞装置の摩耗カバーの外縁部を、閉塞装置の閉塞時での摩耗に対する耐性が得られるような形状とすることができる。
【００５７】
図１２は、図２に示す従来技術のＣ部を詳細に示し、図１３は、図１０に示すＤ部を詳細に示す。少なくとも２つの開口部２５を有する摩耗カバー８は、図１２に示す閉塞装置９の閉塞カバー１５に配設されている。開口部２５には、ねじ孔１９を有するインレー５９が溶接されている。摩耗カバー８は、ねじによって保持板１５の下から取り外し可能に接続されている。閉塞カバー１５の外周に段付き凹部６０が形成され、この凹部には、ねじ６２によって環状ゴムシール６１が取り外し可能に導入されている。ゴムシール６１の径方向外端部は何らかの形で突出し、先端に斜角がつけられている。このため、閉塞装置の閉状態において、ねじ接続６４によって下方の混合容器１の底部に取り外し可能に接続される強化リング６３の対向する形状の斜角によって密閉される。摩耗板７は、混合容器底部の上方に取り付けられる。
【００５８】
図１３は、本発明の改良された形状を示す。閉塞装置９の閉塞カバー１５には、少なくとも２つの開口部６６を有する摩耗要素６５が配されており、これらの開口部に、ねじ付きブッシング１９が摩耗要素６５の後部から溶接される。開口部６６は、従来技術の開口部２５と比較して、非常に小さくなっているので、混合材料および刃による摩耗がかなり減少する。
【００５９】
径方向外端部において、摩耗要素６５は、Ｌ状の角度をなし、閉塞カバー１５の径方向外部を覆う縁部６８を有する。主ライニング部の平坦面のように、Ｌ状の角度をなす縁部の面を、同等もしくは異なる耐摩耗材料もしくは表面硬化面から構成することが可能である。閉塞カバー１５の径は、Ｌ状の縁部の厚さに対応するため、小さくなっている。閉塞カバー１５は、その外周に段付き凹部６０を有し、この凹部には、環状ゴムシール６１が、周囲全体にわたって設けられたねじ６２によって取り外し可能に導入される。ゴムシール６１の径方向外縁部は、縁部を超えて突出し、傾斜している。混合容器１の底部には、径方向内縁部にＬ状の角度をなす縁部６９を有する摩耗要素６７が取り付けられている。角度のつけられた縁部７０の外端部は傾斜し、ゴムシールに対応するので、閉塞装置の閉状態において、ゴムシールにより、閉塞装置と混合容器との隙間が塞がれる。本発明にかかるこのような構成により、摩耗した摩耗要素６７の交換時、閉動作で特に負荷がかかる強化リングの内方縁部も交換される。摩耗要素６７とともに取り付けられるため、さらなる強化リングの取付けは不要となる。
【符号の説明】
【００６０】
１    円筒状混合容器
２    混合具
３    中心軸
４    混合羽根
５    壁/底部スクレーパー
６    底部刃
７    摩耗板
８    摩耗カバー
９    摩耗装置
１０  容器の内壁
１１  湾曲摩耗面
１２  ねじ孔
１３  ねじ
１４  排出口
１５  閉塞カバー
１６  軸
１７  キャリアアーム
１８  ピボット軸
１９  ねじ孔
２０  ねじ
２１  回転接続
２２  マシンフレーム
２３  ねじ孔
２４  ねじ
２５  開口部
２６  孔
２７  主ライニング部
２８  摩耗要素
２９  孔
３０  ねじ孔
３１  主ライニング部
３２  矩形開口部
３３  摩耗要素
３５  レーザーカット孔
３６  開口部
３８  摩耗要素
３９  主ライニング部
４０  外縁部
４１  底部スクレーパー
４２  舌部
４３  開口部
４４  ホルダー
４５  圧力ねじ
４６  段付き凹部
４６a  段付き凹部
４７  円錐状開口部
４７a  円錐状ねじ頭
４８  十字開口部
４９  摩耗要素
５０  箇所
５１  円形開口部
５２  円形摩耗要素
５３  閉塞装置面の中心
５４  取り付け箇所
５６  摩耗要素
５７  丸い角部
５８  湾曲外縁部
５９  インレー
６０  段付き凹部
６１  環状ゴムシール
６２  ねじ
６３  強化リング
６４  ねじ接続
６５  摩耗要素
６６  開口部
６７  摩耗要素
６９  Ｌ状の角度をなす縁部
７０  角度をなす縁部
７１  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【国際調査報告】
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2013525092.tif 000017
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