(57)【要約】薄いガラスのグレージングに組み込んだ導電体とのはんだ付け接続を達成する方法を開示する。強化又は半強化ガラスにおいて観察されるよりも著しく低い表面応力のおかげで、十分な耐クラック性が得られる。好適な実施形態においては、プレス曲げ工程時に付与された表面応力に依存する。
2013528559.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板上に形成した第一の導電体とのはんだ付け接続を形成する方法であって、該基板は厚さが２．１ｍｍ未満であり、
該基板上に導電性インクの層をプリントする工程、及び
第二の導電体を該第一の導電体にはんだ付けする工程を含み、
該第二の電気コネクターを該第一の電気コネクターにはんだ付けする工程の前に、該基板に、８ＭＰａ超で３７ＭＰａ未満の表面応力を誘発することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記基板を、焼きなまし温度よりも高く加熱し、その後、前記表面応力を誘発するのに十分な速度で冷却する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記表面応力が２５ＭＰａ未満である請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記表面応力が２０ＭＰａ未満である請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記表面応力が１５ＭＰａ未満である請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記表面応力が１２ＭＰａ超である請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記ガラスシートを、炉において、曲げを容易に行うのに十分な温度に加熱する工程；
該シートを、該炉から、プレス曲げ装置へと搬送する工程；
該シートを、上部及び下部のプレス部材上に設けられた、対向した相補的な成形表面の間でプレスすることにより成形する工程；及び
ガラス表面を急冷することにより、該ガラスシートに表面応力を誘発する工程
を備える、請求項２〜６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
前記ガラスシートを区別をつけて加熱して、はんだ付け接続を形成した領域に増大した局所的表面応力をもたらす工程をさらに備える請求項７に記載の方法。
【請求項９】
上部及び下部のプレス部材の少なくとも一つに組み込んだ複数の加熱素子により、選択加熱をもたらす請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記ガラスシートの一領域に不透明被膜を塗布する工程をさらに備え、ここで、該被膜は該ガラスシートの表面が露出する隙間を含み、また、該隙間に前記導電性インクの層をプリントする工程をさらに備える請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記ガラスシートは、厚さが１．６ｍｍ又は１．６ｍｍ未満である請求項１〜１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記ガラスシートは、厚さが１ｍｍ又は１ｍｍ未満である請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
厚さが２．１ｍｍ未満であり、表面応力が８ＭＰａ〜３７ＭＰａの間である第一のガラスシート；
当該導体上にプリントした導電性インクの層として実現される第一の導電体；及び
はんだ付け接続により該第一の導電体と接続した第二の導電体
を備えることを特徴とするグレージング。
【請求項１４】
前記第一のガラスシートの一領域に不透明被膜をさらに備え、該被膜は、該ガラスシートの表面が露出し、且つ前記第一の導電体がプリントされる隙間を含む請求項１３に記載のグレージング。
【請求項１５】
第二のガラスシート及び前記第一と第二のガラスシートの間に配置されたポリマー中間層をさらに備える請求項１３又は１４に記載のグレージング。
【請求項１６】
前記第一のガラスシートは、表面応力が２５Ｍｐａ未満である請求項１３〜１５のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項１７】
前記第一のガラスシートは、表面応力が２０ＭＰａ未満である請求項１６に記載のグレージング。
【請求項１８】
前記第一のガラスシートは、表面応力が１５ＭＰａ未満である請求項１７に記載のグレージング。
【請求項１９】
前記第一のガラスシートは、表面応力が１２ＭＰａ超である請求項１８に記載のグレージング。
【請求項２０】
前記第一のガラスシートは、厚さが１．６ｍｍ未満又は１．６ｍｍである請求項１３〜１９のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項２１】
前記第一のガラスシートは、厚さが１ｍｍ未満又は１ｍｍである請求項２０に記載のグレージング。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄いガラスシートに組み込んだ回路との電気的接続をはんだ付けする方法に関する。また、本発明は、かかる回路及び接続を組み込んだガラス、並びにかかるガラスを組み込んだグレージング組立品等の製品に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス基板に組み込んだ回路との電気的接続を形成する技術の必要性が広く存在する。例えば、建築用又は車両用のグレージングは、一般に、（例えば）アンテナ又は加熱素子として機能する任意の様々な電気回路を備える。かかる回路は、無線装置、電話装置又は電源等の他の装置と接続しなければならないプリント導電性インクとして実現され得る。
【０００３】
電気的接続は、電気コネクターを、プリントインクとはんだ付けすることにより行うことができるが、数多くの問題が知られている。
【０００４】
特に、はんだ付け接続は、応力誘発性のガラスのクラックによる故障を起こしやすい。この故障は、はんだ付け時に付与された熱に起因する。原則として、ガラス基板が薄いほど、かかる故障の可能性は高くなるといわれている。
【０００５】
様々なはんだ付けコネクターを有する加熱及びアンテナの用途等の電気回路のプリントは、積層グレージングの内側のシートを形成する薄さ２．１ｍｍほどのガラス基板上に行うものとして知られている。コネクターのはんだ付けは、かかるグレージングの製造において重要な工程であり、安定した製品を得るためには特別なコネクターの設計が必要となることがある。２．１ｍｍ未満のシートに組み込んだ導体への確実なはんだ付け接続の提供は、これまでは困難であった。
【０００６】
それにもかかわらず、より薄い積層材料の使用によって達成される節約（重量及びコストの観点から）に対する需要の高まりがある。同時に、コネクターを有する電気回路をグレージングへ組み込むことが必要な電気的アプリケーションの数は、継続的に増加している。例えば、ワイパーレストエリア加熱、カメラエリア加熱及びアンテナは、現代の自動車の標準機能となっている。
【０００７】
ガラスは、加熱してその後冷却して、圧縮応力状態をその表面に誘発する焼き戻し工程により、強化できることがよく知られている。かかる強化ガラスの利点は、クラックが生じにくいこと、壊れにくいこと、及び壊れた場合に、砕け散って大きくて危険な破片ではなく多くの小断片を形成することである。通常、十分に焼き戻しをしたガラスは、表面応力が６５−６９ＭＰａよりも高いが、表面応力が４０−５５ＭＰａの間のガラスを説明するには、「加熱強化ガラス」の語を時々用いる。
【０００８】
表面応力が２０−２５ＭＰａである「半強化」ガラスは、炉加熱及びその後の適切な制御冷却により製造することができる。かかるガラスは、積層ドアグレージング用の一般的な材料の選択肢である。
【０００９】
（強化は、ガラスの表面領域におけるより小さなイオンをより大きなイオンで置換し、ガラス表面を強制的に圧縮状態にするイオン交換の化学的プロセスによっても達成することができる。）
【００１０】
通常、積層ガラスは、グレージング材料の安全性を改善するための代替的取り組みを提供する。二以上のガラスの層は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）等のポリマー材料の中間層により接合する。ガラスが壊れた場合には、ＰＶＢによってガラスの破片が離れ離れにならないように維持され、こうして人員に対する負傷のリスクが低減される。
【００１１】
既存の製造プロセスに対する変更を最小限にして、薄いグレージング材料、特に積層材料に確実なはんだ付け接続を行う工程は、技術の大幅な進歩を意味するであろう。
【００１２】
車両用グレージングにおけるいわゆる不明瞭バンドの使用は、一般的な方法である。通常は、グレージングの周辺領域を、暗色のセラミックインクの被膜をプリントすることによって不透明にする。ガラスの外側の（車両の外側に最も近い）層、ガラスの内側の層、及びその間に配置されたポリマー中間層を備える積層グレージングにおいては、通常、不明瞭バンドを、ガラスの外側の層の内表面及び／又はガラスの内側の層の内表面にプリントする。
【００１３】
不明瞭バンドの一つの利点は、プリントしたバスバー、コネクターといったグレージングの様々な付属品をこの領域に配置して、車両の外側からは見えないままにできることである。これは、芸術的により美しいという効果をもたらす。
【００１４】
例えば車両のフロントガラス等の成形したグレージングは、通常は二つうちのいずれかのアプローチにより成形される。
【００１５】
第一のいわゆるたわみ曲げアプローチにおいては、ガラスシートを外縁で支持し、自重で所望の形状にたわむのに十分に柔らかくなるまで加熱する。制御は、ガラスの温度分布によって達成される。
【００１６】
グレージングの成形への別のアプローチにおいては、プレス曲げの技術を用いる。
【００１７】
通常、この方法によって、グレージングシートは、かかるガラスが変形可能な温度への炉における制御加熱を受ける。次いで、加熱ガラスを、炉から、共同してシートを所望の形状に形成する雄及び雌のダイスの間でプレスを行う曲げ装置へと搬送する。ダイスの一方又は両方は、電気抵抗の加熱素子等の追加的な加熱手段を備えてもよい。
【００１８】
プレスしたシートの形状は、次の冷却時に保持されなければならない。
【００１９】
欧州特許第０６７７４９１号明細書は、プレス曲げの方法を開示している。また、この刊行物は、例えば、ダイスの一つに組み込んだ抵抗加熱器の使用による、ガラスにわたる選択加熱を開示している。これらは、一体として、又はシートに異なった温度の領域を生じさせる多数の独立したグループとして制御することができる。
【００２０】
プレス曲げは、積層グレージングにおけるガラスの内側及び外側のプライの整合に好適な高精度の技術を提供する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２１】
【特許文献１】欧州特許第０６７７４９１号明細書
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明によれば、厚さが２．１ｍｍ未満のガラス基板上に形成した第一の導電体とのはんだ付け接続を形成する方法は、本明細書に添付した請求項１に示す工程を備える。
【００２３】
好適な実施形態において、かかる基板の表面応力は２５Ｍｐａ未満、より好適には２０ＭＰａ未満、さらに好適には１５ＭＰａ未満である。
【００２４】
かかる表面応力は、１２ＭＰａ超であるのが最も好ましい。
【００２５】
好適な実施形態において、かかる方法は、
ガラスシートを、炉において、曲げを容易に行うのに十分な温度に加熱する工程；
かかるシートを、かかる炉から、プレス曲げ装置へと搬送する工程；
かかるシートを、上部及び下部のプレス部材上に設けられた、対向した相補的な成形表面の間でプレスすることにより成形する工程；
かかるガラス表面を急冷することにより、かかるガラスシートに表面応力を誘発する工程
をさらに備える。
【００２６】
後続の冷却に先立ったガラスシートの選択加熱により、はんだ付けが行われる領域に、局部的に表面応力を増大させ得る。かかる選択加熱は、プレス部材の一つに組み込んだ複数の加熱素子を用いて達成してもよい。或いは、かかる領域に対して、シートのその他の部分よりも急速な冷却（急冷）を行うことにより、応力を局部的に増大させてもよい。
【００２７】
好適な実施形態においては、不透明被膜をガラスシートの一領域に塗布し、ここで、かかる被膜は、ガラス表面が露出する隙間を含む。かかる隙間において、導電体のプリントを行う。
【００２８】
好適には、はんだ付け接続を、厚さが１．６ｍｍ未満又は１．６ｍｍ、より好適には１ｍｍ未満又は１ｍｍのガラスシートに形成する。
【００２９】
本発明の第二の態様によれば、グレージングは、本明細書に添付した請求項１３に示す特徴を備える。
【００３０】
かかるグレージングは、第一のガラスシートの一領域に不透明被膜を備えるのが好ましく、ここで、かかる被膜は、ガラス表面が露出し、また、第一の導電体がプリントされる隙間を含む。
【００３１】
かかるグレージングは、第二のガラスシート及び第一と第二のガラスシートの間に配置されたポリマー中間層を備えてもよい。
【００３２】
好適には、第一のガラスシートは、表面応力が２５ＭＰａ未満、より好適には２０Ｍｐａ未満、さらに好適には１５ＭＰａ未満である。
【００３３】
第一のガラスシートは、表面応力が１２ＭＰａ超であるのが最も好ましい。
【００３４】
好適には、第一のガラスシートは、厚さが１．６ｍｍ未満又は１．６ｍｍ、より好適には１ｍｍ未満又は１ｍｍである。
【００３５】
本発明は、出願人らのＡｄｖａｎｃｅｄ Ｐｒｅｓｓ Ｂｅｎｄｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓにより処理したグレージングが、一定水準の残留する表面応力に恵まれているという発見に起因する。このプロセスによれば、ガラスシートを、炉において、それらが変形可能になるまで加熱し、次いで、共同する雄及び雌のダイスの間でプレスすることにより成形する。プレス後は、シートをダイスから移送し、冷却を行う。
【００３６】
この応力は、関連する熱サイクルに起因し、これにより、グレージングを、プレス曲げが可能となるのに十分に加熱し、次いで、表面応力を付与するのに十分な速度で冷却する。
【００３７】
このプロセスに起因する表面応力は、完全強化ガラス、又はいわゆる「加熱強化ガラス」において通常観察されるものほど高くないかもしれないが、本出願人らは、それが、１ｍｍほどの薄いシートにプリントした導電体に対して満足のいくはんだ付け接続を可能にするのに十分であることを発見した。
【００３８】
それゆえ、本発明は、既存技術の増強を示し、既存プロセスの破壊を最小限にして実施することができ、また、これまでは達成するのが困難であるか、又は不可能であった製品、すなわち、薄いグレージングシートの材料から形成し、その上に備えた回路との堅牢なはんだ付け接続を有する積層グレージングへの容易な経路を提供する。
【００３９】
本発明を、以下の図を参照して、非限定的な実施例により以下に説明する。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】通常のプレス曲げプロセスの表面応力への効果を評価するための表面応力の測定が行われた車両用グレージングの位置を示す。
【図２】本発明による通常の積層グレージング組立品である。
【図３】本発明によるグレージング積層体上に配置したはんだ付け接続の、その後の評価における位置を示す。
【実施例】
【００４１】
表１は、Ｐｉｌｋｉｎｇｔｏｎ Ｇｒｏｕｐの先進プレス曲げプロセスによる処理に従ったガラスシートの、計１５試料について得られた表面応力の測定値を示す。
【００４２】
測定は、非積層の組のガラスの外表面（表面１）において、ＧＡＳＰ（登録商標）表面応力メーターを用いて行った。
【００４３】
測定時のずれを避けるため、各組のガラスをテープで貼り、測定用のエアバッグ上に配置した。表面応力測定の位置は、前の石の衝撃試験（Ｓ／ＴＮ２００１／０２）で用いる位置に従って選択し、図１にＴ１−Ｔ３及びＢ３−Ｂ３を表示した（単位はｍｍである）。
【００４４】
各位置で、上端及び下端に対して垂直に（ｐ）、及び普通に（ｎ）応力測定を行った。
【００４５】
表１に示すデータから、ガラス試料の表面応力は通常１２〜１５ＭＰａの範囲であるが、約８Ｍｐａほど低い値、及び１８．４ＭＰａほど高い値を記録したことがわかる。
【００４６】
また、本発明者らは、表面応力が約２０ＭＰａ〜２５ＰＭＰａである半強化ガラスが、ガラスにプリントした回路とのはんだ付け接続の信頼性の観点において、完全強化ガラスと同じくらい良好に機能することも観察した。  
【００４７】
【表１】
2013528559.tif 000003
【００４８】
多くの試験を実施して、ＰｉｌｋｉｎｇｔｏｎのＡｄｖａｎｃｅｄ Ｐｒｅｓｓ Ｂｅｎｄｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓを施した薄いガラスにおける、導電体へのはんだ付け接続の性能を評価した。
【００４９】
長年、標準的な熱サイクル試験を用い、車両用グレージングにおけるはんだ付け接続の性能を評価してきた。経験によれば、この試験で３０％以下の失敗率を示す製品は、使用において許容可能な性能を与える。
【００５０】
銀インクのパッチを、非対称のフロントガラス製品（２．１ｍｍ／１．６ｍｍ）としての試料に手動でプリントした。いくつかの試料においては、プリントをガラスに直接行い、他のものについては、はんだ付けの接触点における黒いプリント領域に行った。
【００５１】
標準的な炉プロセス及び積層の後、加熱用途の異なる三種のコネクター、すなわちブレード、撚り線及びエンドスリーブが扁平な撚り線を適用した。
【００５２】
次いで、はんだ付けした試料を、ａｃｃ．ＤＢＬ ５６１０の熱サイクル試験において、温度変化の速度を増大させながら熟成し（−４０℃で１６時間；６０分のスロープアップ；＋８０℃で８時間；９０分のスロープダウン）、試験後に再度調査した。
【００５３】
最後に、全てのコネクターについて、引き抜き試験を行った。
【００５４】
銀における１８０個のコネクター及び銀／黒における１８０個のコネクターを評価した。結果を表２ａ及び２ｂに示す。
【００５５】
【表２ａ】
2013528559.tif 000004
表２ａ  １．６ｍｍのＡＰＢＬガラスにおける銀のパッチの標準的なはんだ付けの試験結果
【００５６】
【表２ｂ】
2013528559.tif 000005
表２ｂ  １．６ｍｍのＡＰＢＬガラスにおける黒プリント上の銀のパッチの標準的なはんだ付けの試験結果
【００５７】
表２ａ及び２ｂに関し、５つの各フロントガラスにおける３種の各コネクター用の１２個の試料を、ガラスパッチにおける銀（表２ａ）、及び黒プリント上の銀（表２ｂ）の両方について試験した。各試料について、破壊破損の調査をはんだ付けの直後に行い、いずれのケースも、何も観察されなかった。熱サイクル試験の後に調査を繰り返し、結果を示す。かかる結果から、銀／黒におけるはんだ付けは、熱サイクル後の亀裂の割合が非常に高く、ほとんどのコネクターが試験に失敗したことが明らかにわかる。その理由により、これらの試料については、さらなる引き抜き試験を行わなかった。
【００５８】
しかしながら、ガラスに直接プリントした銀の導電性インクから得た結果は、全く異なっていた；はんだ付け後の失敗は全く見られず、熱サイクル後にはわずか１５％の失敗を記録した。エンドスリーブが扁平な撚り線においては、失敗の割合が一層低かった（６０の試験コネクターにおいて、わずか２つ又は３％の失敗）。
【００５９】
さらに、ガラス試料における直接的なインクは、引き抜き試験において良好な性能を示した。扁平なスリーブを有する撚り線における１３４Ｎという平均値は、最低限必要な４０Ｎの引き抜き力に対する性能において良好な信頼性を与える。引き抜きの失敗モードは、いずれの場合も銀／ガラスであった。
【００６０】
図２に関し、本発明による積層グレージングは、それぞれ厚さが２．１ｍｍ未満である内側及び外側のガラスシート１及び２を備える。内側のシートは、表面応力が８ＭＰａ超であるが、２５ＭＰａ未満である。
【００６１】
ＰＶＢ等のポリマー材料の中間層３は、ガラスシート１と２の間に配置され、不明瞭バンドは、シート１及び２の内表面におけるプリントセラミックインク層４、５により提供される。インク層４、５は、当業者にとって既知であり本明細書でのさらなる説明が不要なプロセスにおいて、スクリーン印刷及びその後の焼成により形成される。
【００６２】
銀系インク等の導電性インクにおける導電体６の、ガラスシート１の内表面へのプリントを容易にするため、インク層４は、基板のガラスシート１が露出する隙間を含む。かかる隙間は、スクリーン印刷プロセスにおいて容易に実現される。
【００６３】
次いで、導電体６をシート１に直接プリントし、こうして、前述の通り、より信頼性のある第二の導体８とのはんだ付け接続７を容易にする。導電体７は、例えば、ワイパーレストエリアの加熱素子又はバスバーとすることができ、また、層５のおかげで、車両の外側の人の視覚からは隠されている。通常は、導体８を、電源又は無線受信機等の他の装置につなげる。
【００６４】
前述の通り、既存技術は、プレス曲げに用いる装置におけるダイスの一方又は両方の選択加熱を可能にする。本発明の好適な実施形態においては、かかる設備を用い、はんだ付けが行われるガラスシートの領域に、局部的な表面応力をより高く誘発する。
【００６５】
図３に関し、さらなる１２組の積層ガラス試料を、ＰｉｌｋｉｎｇｔｏｎのＡＰＢＬプロセスによるガラスシート及びポリビニルブチラール中間層から調製した。黒いセラミックインク（不明瞭バンド）及び銀のインク層を塗布し、試験のはんだ付け接続を、９−１６（Ｔ−ピース・コネクター）及びＡ−Ｅ（ラジオボタン・コネクター）の各位置で行った。
【００６６】
次いで、この試料を、ａｃｃ．ＤＢＬ ５６１０の熱サイクル試験において、温度変化の速度を増大させながら熟成した（−４０℃で１６時間；６０分のスロープアップ；＋８０℃で８時間；９０分のスロープダウン）。試験の前後の調査からは、クラックが無いことが示された。
【００６７】
次いで、この試料を、引き抜き力を確認する前の２４０時間以上にわたり５０℃で湿度９５％へさらすことを含む湿潤試験にかけた。
【００６８】
表３は、この手順の結果を示す。２つのターゲットとなる応力のレベル、すなわち２０ＭＰａ及び３５ＭＰａを、試料のために選択した。実際の表面応力のレベルは、図３のＸによりおおよそ示される点で測定し、１８−２２ＭＰａ及び３３−３７ＭＰａの範囲であった。
【００６９】
平均の引き抜き力を測定し、表に示す（適用した最大の力は２００Ｎであった）。
【００７０】
【表３】
2013528559.tif 000006
表３  ＡＰＢＬガラスから形成した積層体における黒プリント上の銀プリントの標準的なはんだ付けの試験結果
【００７１】
湿潤試験の後、クラックの存在を調べたが、１つも発見されなかった。
【図１】
2013528559.tif 000007
【図２】
2013528559.tif 000008
【図３】
2013528559.tif 000009
【手続補正書】
【提出日】平成24年3月2日(2012.3.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板上に形成した第一の導電体とのはんだ付け接続を形成する方法であって、該基板は厚さが２．１ｍｍ未満であり、
該基板上に導電性インクの層をプリントする工程、及び
第二の導電体を該第一の導電体にはんだ付けする工程を含み、
該第二の電気コネクターを該第一の電気コネクターにはんだ付けする工程の前に、該基板に、８ＭＰａ超で３７ＭＰａ未満の表面応力を、はんだ付けが行われる領域に局部的に誘発することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記基板を、焼きなまし温度よりも高く加熱し、その後、前記表面応力を誘発するのに十分な速度で冷却する請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記表面応力が２５ＭＰａ未満である請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記表面応力が２０ＭＰａ未満である請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記表面応力が１５ＭＰａ未満である請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記ガラスシートを、炉において、曲げを容易に行うのに十分な温度に加熱する工程；
該シートを、該炉から、プレス曲げ装置へと搬送する工程；
該シートを、上部及び下部のプレス部材上に設けられた、対向した相補的な成形表面の間でプレスすることにより成形する工程；及び
ガラス表面を急冷することにより、該ガラスシートに表面応力を誘発する工程
を備える、請求項２〜５のいずれか一項に記載の方法。
【請求項７】
前記ガラスシートを区別をつけて加熱して、はんだ付け接続を形成した領域に増大した局所的表面応力をもたらす工程をさらに備える請求項６に記載の方法。
【請求項８】
上部及び下部のプレス部材の少なくとも一つに組み込んだ複数の加熱素子により、選択加熱をもたらす請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記ガラスシートの一領域に不透明被膜を塗布する工程をさらに備え、ここで、該被膜は該ガラスシートの表面が露出する隙間を含み、また、該隙間に前記導電性インクの層をプリントする工程をさらに備える請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記ガラスシートは、厚さが１．６ｍｍ又は１．６ｍｍ未満である請求項１〜９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記ガラスシートは、厚さが１ｍｍ又は１ｍｍ未満である請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
厚さが２．１ｍｍ未満である第一のガラスシート；
当該ガラスシート上にプリントした導電性インクの層として実現される第一の導電体；及び
はんだ付け接続により該第一の導電体と接続した第二の導電体
を備えるグレージングであって、
該はんだ付け接続の領域における局部的な表面応力が、８ＭＰａ〜３７ＭＰａの間であることを特徴とするグレージング。
【請求項１３】
前記第一のガラスシートの一領域に不透明被膜をさらに備え、該被膜は、該ガラスシートの表面が露出し、且つ前記第一の導電体がプリントされる隙間を含む請求項１２に記載のグレージング。
【請求項１４】
第二のガラスシート及び前記第一と第二のガラスシートの間に配置されたポリマー中間層をさらに備える請求項１２又は１３に記載のグレージング。
【請求項１５】
前記第一のガラスシートは、表面応力が２５ＭＰａ未満である請求項１２〜１４のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項１６】
前記第一のガラスシートは、表面応力が２０ＭＰａ未満である請求項１５に記載のグレージング。
【請求項１７】
前記第一のガラスシートは、表面応力が１５ＭＰａ未満である請求項１６に記載のグレージング。
【請求項１８】
前記第一のガラスシートは、厚さが１．６ｍｍ未満又は１．６ｍｍである請求項１２〜１７のいずれか一項に記載のグレージング。
【請求項１９】
前記第一のガラスシートは、厚さが１ｍｍ未満又は１ｍｍである請求項１８に記載のグレージング。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
たわみ曲げと呼ばれる第一のアプローチにおいては、ガラスシートを外縁で支持し、自重で所望の形状にたわむのに十分に柔らかくなるまで加熱する。制御は、ガラスの温度分布によって達成される。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
別のアプローチにおいては、プレス曲げの技術を用いる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
プレス曲げは、積層グレージングにおけるガラスの内側及び外側のプライの整合に好適な高精度の技術を提供する。
米国特許出願２００５／２６６２４７号明細書は、かかる車両用グレージング等の用途における、湾曲したガラスプレートに関与している。ガラスプレートは、例えば石の衝撃等による、物理的損傷の可能性を低減するように配列した圧縮及び引張応力の領域を備える。同様のグレージングが、国際公開第０２／０７９６７号及び欧州特許第１２１５０３９号に開示されている。これら刊行物のいずれも、その後のはんだ付け接続の耐久性を改善するためのグレージングにおける応力分布については、考慮していない。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２１】
【特許文献１】欧州特許第０６７７４９１号明細書
【特許文献２】米国特許出願２００５／２６６２４７号明細書
【特許文献３】国際公開第０２／０７９６７号
【特許文献４】欧州特許第１２１５０３９号
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２３】
好適な実施形態において、かかる基板の表面応力は２５ＭＰａ未満、より好適には２０ＭＰａ未満、さらに好適には１５ＭＰａ未満である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
本発明の第二の態様によれば、グレージングは、本明細書に添付した請求項１２に示す特徴を備える。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３２】
好適には、第一のガラスシートは、表面応力が２５ＭＰａ未満、より好適には２０ＭＰａ未満、さらに好適には１５ＭＰａ未満である。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
測定時のずれを避けるため、各組のガラスをテープで貼り、測定用のエアバッグ上に配置した。表面応力測定の位置は、前の石の衝撃試験（Ｓ／ＴＮ２００１／０２）で用いる位置に従って選択し、図１にＴ１−Ｔ３及びＢ１−Ｂ３を表示した（単位はｍｍである）。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４４】
各位置で、下端に対して垂直に（ｐ）、及び平行に（ｎ）応力測定を行った。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
表１に示すデータから、ガラス試料の表面応力は通常１２〜１５ＭＰａの範囲であるが、約８ＭＰａほど低い値、及び１８．４ＭＰａほど高い値を記録したことがわかる。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４６】
また、本発明者らは、表面応力が約２０ＭＰａ〜２５ＭＰａである半強化ガラスが、ガラスにプリントした回路とのはんだ付け接続の信頼性の観点において、完全強化ガラスと同じくらい良好に機能することも観察した。
【国際調査報告】
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