【事件の表示】
　特許第２６９４０９２号「マグネットローラ、該マグネット口ーラの製造方法，、該マグネットローラの製造装置、現像ユニットおよび該現像ユニットを備えた複写装置」の請求項１、８ないし９に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２６９４０９２号の請求項７ないし９に係る特許を取り消す。
　　同請求項１ないし６に係る特許を維持する。
【理由】
（１）手続の経緯
　特許２６９４０９２号の請求項１乃至９に係る発明についての出願は、平成４年７月２７日に特許出願され、平成９年９月５日にその特許の設定登録がなされ、その後、押谷泰紀より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１０年１１月１７日に訂正請求がなされた後、再度の取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年４月２０日に訂正請求がなされたものである。
（２）訂正請求の適否についての判断
ア．訂正の内容
　特許権者が求めている訂正の内容は、以下のａ、ｂのとおりである。
　ａ　請求項１，８，９を削除し、請求項２〜７をそれぞれ請求項１〜６に繰上げる。
　ｂ　特許請求の範囲の訂正に伴い、発明の名称及び発明の詳細な説明を訂正する。
イ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正ａは、特許請求の範囲の減縮に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではなく、訂正後の特許請求の範囲に記載された発明が出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　上記訂正事項ｂは、不明瞭な記載の釈明に該当する。
ウ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２ー４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
（３）特許異議の申立てについての判断
　請求項１，　８．　９に係る発明は、訂正の結果実質的に削除され、特許異議の申立ての対象は、実質的に存在しないこととなった。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年６月１１日（１９９９．６．１１）
【訂正の要旨】
　　　訂正の要旨
　訂正事項ａ
　特許明細書中の特許請求の範囲を、特許請求の範囲の減縮を目的として以下のとおり訂正する。
「【特許請求の範囲】　
　　【請求項１】　成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する非磁性金属製の筒体と、配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をそれぞれキャビティの周囲位置に配置した、固定型部材と可動型部材とからなる型とを準備し、
　前記型を閉じて前記キャビティ内に前記筒体を装着する工程と、
　前記筒体内に、磁性粉を含有した溶融樹脂を射出してローラ状樹脂磁石を成形するとともに、前記ローラ状樹脂磁石に複数の磁極対を形成するために、前記筒体の外側から前記ローラ状樹脂磁石の内側に向けて、前記ローラ状樹脂磁石内の磁性粉に前記配向用磁力線を印加する工程と、
　前記配向用磁力線の印加を継続させつつ前記ローラ状樹脂磁石が完全に固化する前に前記型を開き、前記ローラ状樹脂磁石の磁極対の少なくとも１対を前記固定型部材から遠ざける工程と、
を有することを特徴とするマグネットローラの製造方法。
　　【請求項２】　請求項１に記載のマグネットローラの製造方法において、少なくとも前記型が開く工程のときに、前記筒体が残る型部材の温度を他の型部材の温度より高い温度に維持するマグネットローラの製造方法。　　
　　【請求項３］　請求項１に記載のマグネットローラの製造方法において、前
記型が開く工程の前における、各型部材の温度をほぼ等しい温度に保ち、型開き
が開始した後に、筒体の、型部材により保持されていない外表面を、冷却媒体に
より冷却するマグネットロージの製造方法。
　　【請求項４】　配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をキャビティの周囲位置にそれぞれ配置した、固定型部材と可動型部材とがらなる型と、
　成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体であって、かつ前記マグネットローラの少なくとも一方の軸部に対応する端部位が分離可能であるとともに、型のキャビティ内に装着されたときその中空部と型の樹脂通路とを連通する切欠が形成された筒体と、
　該筒体内に樹脂磁石材料を射出するための射出手段とがら構成されたマグネットローラの製造装置。
　　【請求項５】　請求項４に記載のマグネットローラの製造装置において、固定型部材および可動型部材のそれぞれの温度を設定するための調温機を備えているマグネットローラの製造装置。
　　【請求項６】　請求項４に記載のマグネットローラの製造装置において、筒体の、型部材により保持されていない外表面に、冷却媒体を当てるための筒体冷却装置を備えているマグネットローラの製造装置。」
訂正事項ｂ
　特許請求の範囲に記載された発明との整合を図るため、明りょうでない記載の釈明を目的として、明細書の【発明の名称】を「マグネットローラの製造方法および該マグネットローラの製造装置」と訂正し、明細書の第３ページ第４〜５行の「マグネットローラと、その製造方法」を「マグネットローラの製造方法」と訂正し、明細書の【０００２】段落を削除し、明細書の【課題を解決するための手段】の欄、【作用】の欄及び【発明の効果】の欄をそれぞれ特許請求の範囲の記載と対応するように訂正するとともに、明細書の【００２６】段落の「本発明のマグネットローラ」、【００６５】段落の「本発明の現像ユニット」、【００７０】段落の「本発明の複写装置」及び「本発明の現像ユニット」、【図面の簡単な説明】の【図２１】及び【図２２】の記載から、それぞれ「本発明の」という記載を削除する。
（５４）【発明の名称】
マグネットローラの製造方法および該マグネットローラの製造装置
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する非磁性金属製の筒体と、配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をそれぞれキャビティの周囲位置に配置した、固定型部材と可動型部材とがらなる型とを準備し、
　前記型を閉じて前記キャビティ内に前記筒体を装着する工程と、
　前記筒体内に、磁性粉を含有した溶融樹脂を射出してローラ状樹脂磁石を成形するとともに、前記ローラ状樹脂磁石に複数の磁極対を形成するために、前記筒体の外側から前記ローラ状樹脂磁石の内側に向けて、前記ローラ状樹脂磁石内の磁性粉に前記配向用磁力線を印加する工程と、
　前記配向用磁力線の印加を継続させつつ前記ローラ状樹脂磁石が完全に固化する前に前記型を開き、前記ローラ状樹脂磁石の磁極対の少なくとも１対を前記固定型部材から遠ざける工程と、
を有することを特徴とするマグネットローラの製造方法。
　　【請求項２】　請求項１に記載のマグネットローラの製造方法において、少なくとも前記型が開く工程のときに、前記筒体が残る型部材の温度を他の型部材の温度より高い温度に維持するマグネットローラの製潰方法。
　　【請求項３】　請求項１に記載のマグネットローラの製造方法において、前記型が開く工程の前における、各型部材の温度をほぼ等しい温度に保ち、型開きが開始した後に、筒体の、型部材により保持されていない外表面を、冷却媒体により冷却するマグネットローラの製造方法。
　　【請求項４】　配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をキャビティの周囲位置にそれぞれ配置した、固定型部材と可動型部材とからなる型と、
成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体であって、かつ前記マグネットローラの少なくとも一方の軸部に対応する端部位が分離可能であるとともに、型のキャビティ内に装着されたときその中空部と型の樹脂通路とを連通する切欠が形成された筒体と、
　該筒体内に樹脂磁石材料を射出するための射出手段とから構成されたマグネットローラの製造装置。
　　【請求項５】　請求項４に記載のマグネットローラの製造装置において、固定型部材および可動型部材のそれぞれの温度を設定するための調温機を備えているマグネットローラの製造装置。
　　【請求項６】　請求項４に記載のマグネットローラの製造装置において、筒体の、型部材により保持されていない外表面に、冷却媒体を当てるための筒体冷却装置を備えているマグネットローラの製造装置。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、樹脂磁石材料で形成された、複写機やレーザービームプリンタ等の複写装置の磁気ブラシ現像ローラとして使用され、かつ少なくとも１つの磁極対の表面磁束密度が他のものと異なる複数の磁極対を有するマグネットローラの製
造方法および製造装置に関する。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　従来、この種のマグネットローラの製造方法は、磁極対をそれぞれ有する複数の扇形状のローラ片を、少なくとも１つの磁極対の磁束密度が他の磁極対の磁束密度と異なるものを予め形成しておき、これらのローラ片を接着剤等によって互いに連結することにより、少なくとも１つの磁極対の表面磁束密度が他の磁極対の表面磁束密度と異なる複数の磁極対を有するマグネットローラを得るものである。
　　　【０００３】
　このマグネットローラは、通常の現像ユニットにおいてトナーを周囲に配する現像リング（スリーブ）の中に設けられて使用される。
　　　【０００４】
　　【発明が解決しようとする課題】
　上述した従来のマグネットローラは、予め互いに個別の複数個のローラ片を連結して得られたものなので、寸法精度や形状精度が低く、また、磁極のリップルに起因して、結果的に磁気特性が悪くなるという問題点がある。
　　　【０００５】
　また、このマグネットローラの製造方法は、その工程が複雑なため、生産効率が低いという問題点がある。
　　　【０００６】
　このマグネットローラを組み込んだ現像ユニット（現像機）では、トナー層の厚みひいては現像像の濃度を規定範囲内に制御できず、現像像の品位が低いという問題点があり、この現像機を組み込んだ複写機では、画質の低下を招くという問題点がある。
　　　【０００７】
　本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、一体成形することにより、寸法精度や形状精度が高く、結果的に磁気特性の良好なマグネットローラを、簡単かつ高い生産効率で製造するマグネットローラの製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。
　　　【０００８】
　　【課題を解決するための手段】
　上記目的を達成するための本発明のマグネットローラの製造方法は、
　成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する非磁性金属製の筒体と、配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をキャビティの周囲位置にそれぞれ配置した、固定型部材と可動型部材とからなる型とを準備し、
　前記型を閉じて前記キャビティ内に前記筒体を装着する工程と、
　前記筒体内に、磁性粉を含有した溶融樹脂を射出してローラ状樹脂磁石を成形するとともに、前記ローラ状樹脂．磁石に複数の磁極対を形成するために、前記筒体の外側から前記ローラ状樹脂磁石の内側に向けて、前記ローラ状樹脂磁石内の磁性粉に前記配向用磁力線を印加する工程と、
　前記配向用磁力線の印加を継続させつつ前記ローラ状樹脂磁石が完全に固化する前に前記型を開き、前記ローラ状樹脂磁石の磁極対の少なくとも１対を前記固定型部材から遠ざける工程と、
を有することを特徴とする。
　　　【０００９】
　また、上記マグネットローラの製造方法において、少なくとも前記型が開く工程のときに、前記筒体が残る型部材の温度を他の型部材の温度より高い温度に維持したり、前記型が開く工程の前における、各型部材の温度をほぼ等しい温度に保ち、型開きが開始した後に、筒体の、型部材により保持されていない外表面を、冷却媒体により冷却すると効果的である。
　　　【００１０】
　本発明のマグネットローラの製造装置は、配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をキャビティの周囲位置にそれぞれ配置した、固定型部材と可動型部材とからなる型と、
　形成すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する中空体であって、かつ前記マグネットローラの少なくとも一方の軸部に対応する端部位が分離可能であるとともに、型のキャビティ内に装着されたときその中空部と型の樹脂通路とを連通する切欠が形成された筒体と、
　該筒体内に樹脂磁石材料を射出するための射出手段とから構成されている。
　　　【００１１】
　さらに、上記マグネットローラの製造装置において、固定型部材および可動型部材のそれぞれの温度を設定するための調温機や、筒体の、型部材により保持されていない外表面に、冷却媒体を当てるための筒体冷却装置を備えている。
　　　【００１２】
　　【作用】
　本発明のマグネットローラの製造方法は、請求項１に記載したとおり、予め、成形すべきマグネットローラの外形状と合致する内形状を有する非磁性金属製の筒体と、配向用磁力線の起磁極と終磁極からなる磁極対をキャビティの周囲位置にそれぞれ配置した、固定型部材と可動型部材とからなる型とを準備しておく。
　　　【００１３】
　そして、型開きした型内に筒体を収納し、型締め後、磁性粉を含有した溶融樹脂を筒体内に射出してローラ状樹脂磁石を成形する。この際、固定型部材および可動型部材の各磁極対による配向用磁力線が、筒体の外側からローラ状樹脂磁石の内側に向けて印加されていることにより、ローラ状樹脂磁石に複数の磁極対が形成される。
　　　【００１４】
　さらに、前記印加を継続させつつ、ローラ状樹脂磁石が完全に固化する前に型を開き、可動型部材の磁極対を固定型部材の磁極対より遠ざける。この際、固定型部材の磁極対間の配向用磁力線はローラ状樹脂磁石から相対的に遠ざかるとともに、可動型部材の磁極と固定型部材の磁極とを結びかつローラ状樹脂磁石中を通る配向用磁力線の磁束密度は、可動型部材側ほど大きくなり、筒体内を通過する配向用磁束の分布が弯化する。これにより、ローラ状樹脂磁石に形成される、可動型部材側の磁極対の磁束密度は、固定型部材側の磁極対の磁束密度よりも大きくなる。
　　　【００１５】
　請求項２および３にそれぞれ記載の発明では、型が開く工程のときに、ローラ状樹脂磁石の温度は、固定型部材側よりも可動型部材側の方が高くなるため、ローラ状樹脂磁石の溶融度も、固定型部材側よりも可動型部材側の方が大きくなる。これにより、ローラ状樹脂磁石に形成される、可動型部材側の磁極対の磁束密度と固定型部材側の磁極対の磁束密度との差は大きくなる。
　　　【００１６】
　　【実施例】
　次に、本発明の実施例について、図面を参照して説明する。
　　　【００１７】
　マグネットローラは図７および図９の（Ａ）に示すように、芯金３と樹脂磁石材料からなるローラ部２４が一体成形された成形品であり、該成形品の図示左側の周面位置に、磁力線の起磁極としての磁極Ｎ１３１と終磁極としての磁極Ｓ１３２からなる磁極対が設けられており、また、成形品の図示右側の周面位置にも、磁極Ｎ２３３と磁極Ｓ２３４からなる磁極対が設けられている。一方の磁極Ｎ１３１および磁極Ｓ１３２の磁束密度は９８０Ｇ（ガウス）で、他方の磁極Ｎ２３３および磁極Ｓ２３４の磁束密度は８２０Ｇである。
　　　【００１８】
　また、図９の（Ｂ）は、一方の磁極Ｎ１３１ａおよび磁極Ｓ１３２ａの磁束密度が１１５０Ｇに設定され、他方の磁極Ｎ２３３ａおよび磁極Ｓ２３４ａの磁束密度が６７０Ｇに設定されたマグネットローラを示し、図９の（Ｃ）は、一方の磁極Ｎ１３ｌｂおよび磁極Ｓ１３２ｂの磁束密度が１３５０Ｇに設定され、他方の磁極Ｎ２３３ｂおよび磁極Ｓ２３４ｂの磁束密度が５００Ｇに設定されたマグネットローラを示している。
　　　【００１９】
　次に、本発明のマグネットローラの製造方法の実施例について、図面を参照して説明する。
（第１実施例）
　先ず、本発明のマグネットローラの製造方法の第１実施例の実施に使用する、金型や中空体等からなる製造装置について説明する。
　　　【００２０】
　図１および図２に示すように、金型を構成する可動型１は図示しない射出手段としての射出成形機の可動盤に取付けられており、固定型２は図示しない固定盤に取付けられている。前記可動盤を固定盤側へ移動させることにより、金型が型閉じされ、型閉じされた金型の可動型１と固定型２とにより円柱形状のキャビティ８が形成され、該キャビティ８には、樹脂通路としてのランナ７が連通されている。
　　　【００２１］
　前記可動型１には、磁極対としての２つの磁性体１６，１７が埋設されている上、該２つの磁性体１６，１７間にはキャビティ８側より非磁性体１４および永久磁石１２が順次埋設されている。これら２つの磁性体１６，１７および非磁性体１４はキャビティ８の周囲位置に位置している。これと同様に、固定型２にも、磁極対としての２つの磁性体１８，１９が埋設されている上、該２つの磁性体１８，１９間にはキャビティ８側より非磁性体１５および永久磁石１３が順次埋設されている。２つの永久磁石１２，１３の極性は互いに反対になっており、それらの磁極はそれぞれ２つの磁性体１６，１７および２つの磁性体１８，１９に対向している。また、２つの永久磁石１２，１３は希土類磁石（サマリウム・コバルト磁石やネオジ鉄磁石）で、その表面磁束密度は８ＫＧ程度である。これらの構成により、２つの磁性体１６，１９および２つの磁性体１７，１８はそれぞれ配向用磁力線の起磁極、終磁極となっている。
　　　【００２２】
　非磁性金属製の筒体としての中空体１０は、円柱形状を有するパイプ４と、該パイプ４の両端に支持可能な端部位５，６と、後述する棒状の芯金３とから構成され、その外形状はキャビティ８の形状と合致する円柱形状となっている。
　　　【００２３】
　中空体１０の内面は種々の表面硬化処理が施され、その内形状は成形すべきマグネットローラの外形状と合致するものであり、前記端部位５，６はマグネットローラの両軸部にそれぞれ対応する部位となっている。また、２つの端部位５，６の中央部には、芯金３の両端部が嵌挿される穴がそれぞれ形成され、中空体１０をキャビティ８内に装着した状態において、芯金３の中心軸線がキャビティ８の中心軸線と一致するように構成されている。なお、この芯金３は必ずしも必要でない。下方の端部位６には孔１１が形成されており、中空体１０をキャビティ８内に装着した状態において、ランナ７と中空体１０の中空部とは前記孔１１によって連通し、射出成形機（不図示）からランナ７および孔１１を順次介して樹脂磁石材料を中空体１０内に注入できるように構成されている。
　　　【００２４】
　次に、本実施例のマグネットローラの製造方法について説明する。
　　　【００２５】
　この製造方法は、図８に示す成形タイミング▲１▼に基づいて、成形品を射出成形するものである。
　　　【００２６】
　図１および図２に示したように、室内雰囲気温度の変化を５℃以下とし、先ず、金型を閉じることにより、予め加熱しておいた中空体１０をキャビティ８内に装着した後、金型を型締する。強磁性体粉末とバインダーからなる予め溶融した樹脂磁石材料を、図示しない射出成形機のノズルよりランナ７および孔１１を順次介して中空体１０内に射出注入して、中空体１０内を樹脂磁石材料で充満させ、ローラ状樹脂磁石９を成形する。この際、ローラ状樹脂磁石９中の強磁性体粉末は、各磁性体１６，１７，１８，１９の配向用磁力線によって配向され、４つの磁極対が形成される（図８の成形タイミング▲１▼のＡ）。
　　　【００２７】
　樹脂磁石材料として、ストロンチウムフェライトを９０ｗｔ％だけ混合したプラスチックマグネット材料を用い、主要な条件としては、可動型および固定型の温度が１１０℃、成形温度が３００℃、射出圧力が９００ｋｇｆ／ｃｍ２等挙げられる。
　　　【００２８】
　射出注入後、約１０秒間の保圧工程を行い、前記射出注入したローラ状樹脂磁石９が完全に冷却固化される以前で、かつ射出注入開始から第１の時間Ｈ１（図８参照、本実施例では１２秒）経過後すなわち保圧完了直後金型を開き、可動型１の磁極対を固定型２の磁極対より離間させる。図３に示す型開き途中状態（図８の成形タイミング▲１▼のＢ）を経る際、中空体１０は、固定型２に設けたばね付勢される押し圧部材７Ｘにより可動型１とともに矢印Ｘ方向に移動され、固定型２の磁性体１８，１９間の配向用磁力線はローラ状樹脂磁石９から相対的に遠ざか
るとともに、可動型１の磁性体１６，１７と固定型２の磁性体１８，１９とを結びかつローラ状樹脂磁石９中を通る配向用磁力線の磁束密度は、可動型１側ほど大きくなり、中空体１０内を通過する配向用磁束が変化する。これにより、ローラ状樹脂磁石９に形成される２つの磁極対において、可動型１側の磁極対の磁束密度は、固定型２側の磁極対の磁束密度よりも大きくなる。図４に示すように、金型の型開き完了状態（図８の成形タイミング▲１▼のＣ）を第１の時間ｈ１（本実施例では２秒）だけ保持した後、中空体１０を金型より取り出す（図５の状態）。
　　　【００２９】
　図６に示すように、中空体１０内のローラ状樹脂磁石９の冷却が進行し、該ローラ状樹脂磁石９の冷却収縮により、成形品とパイプ４との間に隙間２１が生じる。中空体１０を金型より取り出してから約５分経過後、ランナ部２０（図５参照）を切除し、さらに、中空体１０の２つの端部位５，６をパイプ４より分離し、成形品をパイプ４より引き抜いて取り出す。最後に、成形品のゲート部２２を切除し、該切除した部位に研削加工を施すと、図７および図９の（Ａ）に示すような、芯金３と樹脂磁石材料で形成されたローラ部２４とが一体で、外径２０ｍｍ、長さ２００ｍｍのマグネットローラ２３が得られる。このマグネットローラ２３の表面磁束密度の分布は図９の（Ａ）中破線で示すようになっている。
（第２実施例）
　次に、本発明のマグネットローラの製造方法の第２実施例について説明する。
　　　【００３０】
　先ず、この製造方法９実施に使用する、金型や中空体等からなる製造装置について説明する。
　　　【００３１】
　図１０および図１１に示すように、可動型１ａには、上下方向に延びる２本の熱媒パイプ３７ａ，３７ｂが貫通しており、この２本の熱媒パイプ３７ａ，３７ｂの上端はバイパスホース３９によって互いに連通されている。また、一方の熱媒パイプ３７ａの下端は流出ホース４１ａを介して後述する可動型調温機３５の出口部３５ａに接続され、他方の熱媒レくイプ３７ｂの下端は流入ホース４１ｂを介して可動型調温機３５の入口部３５ｂに接続されている。可動型調温機３５の出口部３５ａからは油や水などの熱媒体が流出し、該流出した熱媒体は、流出ホース４１ａ、一方の熱媒パイプ３７ａ、バイパスホース３９、他方の熱媒パイプ３７ｂおよび流入ホース４１ｂを順次介して再び可動型調温機３５に流入する。これにより、可動型１ａの温度を所望の温度に設定することができる。
　　　【００３２】
　固定型２ａにも、上下方向に延びる２本の熱媒パイプ３８ａ，３８ｂが貫通しており、この２本の熱媒パイプ３８ａ，３８ｂの上端はバイパスホース４０によって互いに連通されている。また、一方の熱媒パイプ３８ａの下端は流出ホース４２ａを介して後述する固定型調温機３６の出口部３６ａに接続され、他方の熱媒パイプ３８ｂの下端は流入ホース４２ｂを介して固定型調温機３６の入口部３６ｂに接続されている。固定型調温機３６の出口部３６ａからは油や水などの熱媒体が流出し、該流出した熱媒体は、流出ホース４２ａ、一方の熱媒パイプ３８ａ、バイパスホース４０、他方の熱媒パイプ３８ｂおよび流入ホース４２ｂを順次介して再び固定型調温機３６に流入する。これにより、固定型２ａの温度を可動型１ａの温度に依存することなく所望の温度に設定することができる。
　　　【００３３】
　その他の構成は、第１実施例の製造装置と同一である。
　　　【００３４】
　次に、本実施例のマグネットローラの製造方法について説明する。
　　　【００３５】
　この製造方法は、図８に示す成形タイミング▲２▼に基づいて、成形品を射出成形するものであり、また、図１４に示すように、２つの調温機３５，３６によって、固定型２ａの温度を可動型１ａの温度よりも低く設定し、中空体１０ａの取出し時の少し前に、中空体１０ａの固定型側部位と可動型側部位の温度が同一になるように、型開き、取出タイミングおよび前記型温の温度差を決定する。
　　　【００３６】
　まず、図１０および図１１に示したように、金型を閉じることにより、予め加熱しておいた中空体１０ａをキャビティ８ａ内に装着した後、金型を型締する。このとき、図１４に示すように、可動型１ａおよび固定型２ａの温度はそれぞれ１２０℃、８０℃に設定されている。この可動型１ａと固定型２ａの温度差の制御により、可動型１ａの型開き後の後述するローラ状樹脂磁石９ａの冷去作用の際に中空体取出し時点の少し前から中空体１０ａ内のローラ状樹脂磁石９ａの温度がほぼ均一に保たれ、これにより、ローラ状樹脂磁石９ａの軸方向のソリ返りや曲りを防ぐことができる。強磁性体粉末とバインダーからなる予め溶融した樹脂磁石材料を、図示しない射出成形機のノズルよりランナ７ａおよび孔１１ａを順次介して中空体１０ａ内に射出注入して、中空体１０ａ内を樹脂磁石材料で充満させ、ローラ状樹脂磁石９ａを成形する。この際、ローラ状樹脂磁石９ａ中の強磁性体粉末は、各磁性体１６ａ，１７ａ，１８ａ，１９ａの配向用磁力線によって配向され、２つの磁極対が形成される（図８の成形タイミング▲２▼のＡ）。
　　　　【００３７】
　射出注入後、約１０秒間の保圧工程を行い、前記射出注入したローラ状樹脂磁石９ａが完全に冷却固化される以前で、かつ射出注入開始から第２の時間Ｈ２（図８参照、本実施例では１７秒）経過後金型を開き、可動型１ａの磁極体１６ａ，１７ａを固定型２ａの磁極体１８ａ，１９ａより離間させる。図１２に示す型開き途中状態（図８の成形タイミング▲２▼のＢ）を経る際、中空体１０ａは可動型１ａとともに矢印Ｘ方向に移動され、固定型２ａの磁性体１８ａ，１９ａ間の配向用磁力線はローラ状樹脂磁石９ａから相対的に遠ざかるとともに、可動型１ａの磁性体１６ａ，１７ａと固定型２ａの磁性体１８ａ，１９ａとを結びローラ状樹脂磁石９ａ中を通る配向用磁力線の磁束密度は、可動型ｌａ側ほど大きくなり、中空体１０ａ内を通過する配向用磁束が変化する。これにより、ローラ状樹脂磁石９ａに形成される２つの磁極対において、可動型１ａ側の磁極対の磁束密度は、固定型２ａ側の，磁極対の磁束密度よりも大きくなる。しかも、本実施例では、少なくとも型開き工程のときに、ロ−ラ状樹脂磁石９ａの温度は固定型２ａ側よりも可動型１ａ側の方が高いため、ローラ状樹脂磁石９ａの溶融度も固定型２ａ側よりも可動型１ａ側の方が大きくなる。これにより、ローラ状樹脂磁石９ａに形成される、可動型１ａ側の磁極対の磁束密度と固定型２ａ側の磁極対の磁束密度との差は、第１実施例のものと比較してより大きくなる。
　　　　【００３８】
　図１３に示すように、金型の型開き完了状態（図８の成形タイミング▲２▼のＣ）を第１の時間ｈ１（本実施例では２秒）だけ保持した後、中空体１０ａを金型より取り出す。
　　　　【００３９】
　中空体１０ａ内のローラ状樹脂磁石９ａの冷却が進行し、該ローラ状樹脂磁石９ａの冷却収縮により、成形品とパイプ４ａとの間に隙間が生じる。中空体１０ａを金型より取り出してから約５分経過後、ランナ部を切除し、さらに、中空体１０ａの２つの端部位５ａ，６ａをパイプ４ａより分離し、成形品をパイプ４ａより引き抜いて取り出す。最後に、成形品のゲート部を切除し、該切除した部位に研削加工を施すと、図７および図９の（Ｂ）に示すような、芯金３ａと樹脂磁石材料で形成されたローラ部２４とが一体で、外径２０ｍｍ、長さ２００ｍｍのマグネットローラ２５が得られる。このマグネットローラ２５の表面磁束密度の分布は図９の（Ｂ）中破線で示すようになっている。
（第３実施例）
　次に、本発明のマグネットローラの製造方法の第３実施例について説明する。
　　　【００４０】
　先ず、この製造方法の実施に使用する、金型や中空体等からなる製造装置について説明する。
　　　【００４１】
　図１５に示すように、中空体冷却装置は、温水槽４２と、この温水槽４２にそれぞれホース４４ａ，４４ｂを介して接続された噴出ノズル４３ａ，４３ｂとから構成されている。図１６に示すように、型開き工程中に、２つの噴出ノズル４３ａ，４３ｂから拡散噴出された冷却媒体としての温水は、中空体１０ｂの、可動型１ｂに保持されていない部位の外表面に当たり、これにより、この部位の温度を、他の部位の温度より低く設定できる。その他の構成は第１実施例で説明した製造装置と同一である。
　　　【００４２】
　次に、本実施例のマグネットローラの製造方法について説明する。
　　　【００４３】
　この製造方法は、図８に示す成形タイミング▲３▼に基づいて、成形品を射出成形するものである。
　　　【００４４】
　先ず、図１６に示したように、金型を閉じることにより、予め加熱しておいた中空体１０ｂをキャビティ８ｂ内に装着した後、金型を型締する。強磁性体粉末とバインダーからなる予め溶融した樹脂磁石材料を、図示しない射出成形機のノズルより中空体１０ｂ内に射出注入ビて、中空体１０ｂ内を樹脂磁石材料で充満させ、ローラ状樹脂磁石９ｂを成形する。この際、ローラ状樹脂磁石９ｂ中の強磁性体粉末は、各磁性体１６ｂ，１７ｂ，１８ｂ，１９ｂの配向用磁力線によって配向され、２つの磁極対が形成される（図８の成形タイミング▲３▼のＡ）。可動
型１ａおよび固定型２ａの温度は、１３０℃である。
　　　【００４５】
　射出注入後、約１０秒間の保圧工程を行い、前記射出注入したローラ状樹脂磁石９ｂが完全に冷却固化される以前で、かつ射出注入開始から第１の時間Ｈ１（図８参照、本実施例では１２秒）経過後、金型を開き、可動型１ｂの磁極体１６ｂ，１７ｂを固定型２ｂの磁極体１８ｂ，１９ｂから遠ざける。
　　　【００４６】
　図１６に示す型開き途中状態（図８の成形タイミング▲３▼のＢ）を経る際、中空体１０ｂは可動型１ｂとともに矢印Ｘ方向に移動され、固定型２ｂの磁性体１８ｂ，１９ｂの配向用磁力線はローラ状樹脂磁石９ｂから相対的に遠ざかるとともに、可動型１ｂの磁性体１６ｂ，１７ｂと固定型２ｂの磁性体１８ｂ，１９ｂとを結びローラ状樹脂磁石９ｂ中を通る配向用磁力線の磁束密度は、可動型ｌｂ側ほど大きくなり、中空体１０ｂ内を通過する配向用磁力線が変化する。これにより、ローラ状樹脂磁石９ｂに形成される磁極対において、可動型ｌｂ側の磁極対
の磁束密度は、固定型２ｂ側の磁極対の磁束密度よりも大きくなる。しかも、第１実施例と同様に、型開き工程前では、各型１ｂ，２ｂの温度は同一であるが、型開き工程のときに、２つの噴出ノズル４３ａ，４３ｂから温水を拡散噴出し、この温水を、中空体１０ｂの、可動型１ｂに保持されていない部位の外表面に当て、該外表面を冷却することにより、ローラ状樹脂磁石９ａの溶融度は固定型２ｂ側よりも可動型ｌｂ側の方が大きくなる。これにより、ローラ状樹脂磁石９ｂに形成される、可動型ｌｂ側の磁極対の磁束密度と固定型２ｂ側の磁極対の磁束密度との差は、第１実施例のものと比較してより大きくなる。
　　　【００４７】
　図１７に示すように、金型の型開き完了状態（図８の成形タイミング▲３▼のＣ）を第２の時間ｈ２（本実施例では５秒）だけ保持した後、中空体１０ｂを金型より取り出す。
　　　【００４８】
　中空体１０ｂ内のローラ状樹脂磁石９ｂの冷却が進行し、該ローラ状樹脂磁石９ｂの冷却収縮により、成形品とパイプ４ｂとの間に隙間が生じる。中空体１０ｂを金型より取り出してから約５分経過後、ランナ部を切除し、さらに、中空体１０ｂの２つの端部位５ｂ，６ｂをパイプ４ｂより分離し、成形品をパイプ４ｂより引き抜いて取り出す。最後に、成形品のゲート部を切除し、該切除した部位に研削加工を施すと、図７および図９の（Ｃ）に示すような、芯金３ｂと樹脂磁石材料で形成されたローラ部２４とが一体で、外径２０ｍｍ、長さ２００ｍｍのマグネットローラ２６が得られる。このマグネットローラ２６の表面磁束密度の分布は図９の（Ｃ）中破線で示すようになっている。
　　　【００４９】
　本実施例では、冷却媒体としての温水を中空体に噴き付けて中空体を冷却するものを示したが、これに限られず、冷却媒体としての風を噴き付けてもよい。
　　　【００５０】
　上述した各実施例で得られるマグネットローラは、そのまま使用するか、あるいは公知の手段により脱磁した後、再着磁して使用する。
　　　【００５１】
　また、図１８に示すように、中空体３１Ｘとして、金型の起磁極としての磁性体１６Ｘ，１９Ｘおよび終磁極としての磁性体１７Ｘ，１８Ｘにそれぞれ対向する外周部位に磁性棒２７Ｘ，３０Ｘおよび磁性棒２８Ｘ，２９Ｘをそれぞれ埋設し、かつ肉厚の厚い、ひいては強度の大きい中空体を用いることにより、配向用磁力の低下が伴わず、良質の成形品を成形することができる。
　　　【００５２】
　中空体３１Ｘの各磁性棒２７Ｘ，２８Ｘ，２９Ｘ，３０Ｘが設けられていない内周部位の肉厚寸法は、上述の各実施例で使用した中空部の肉厚と等しくなっており、磁気特性の観点から約２ｍｍ以下が好ましい。また、各磁性棒２７Ｘ，２８Ｘ，２９Ｘ，３０Ｘの断面形状を円形状に限らず、矩形状や台形状としてもよい。
　　　【００５３】
　上記各実施例では、２つの磁極対（４つの磁極）を有するマグネットローラの製造について説明したが、３つ以上の磁極対をマグネットローラに形成してもよい。
　　　【００５４】
　図１９は本発明のマグネットローラの製造装置の他の実施例を示し、マグネットローラに形成すべき磁極の数が６極の場合の成形用金型の要部断面図である。図１９に示すように、この成形用金型の可動型１Ｙには、３つの磁性体１６Ｙ，１６Ｚ，１７Ｙと、２つの永久磁石１２Ｙ，１２Ｚと、２つの非磁性体１４Ｙ，１４Ｚとが埋設され、固定型２Ｙにも、３つの磁性体１８Ｙ，１８Ｚ，１９Ｙと、２つの永久磁石１３Ｙ，１３Ｚと、２つの非磁性体１５Ｙ，１５Ｚとが埋設され、その他の構造は、第１，第２および第３実施例のものと同一である。
　　　【００５５】
　図２０は、図１９に示した成形用金型で成形されたマグネットローラの表面磁束密度の分布を示すグ之フである。図２０の（Ａ）は、図１９に示した成形用金型を用いて第１実施例と同様な方法で成形したマグネットローラ２６Ｘを示し、磁極Ｓ１３２Ｘおよび磁極Ｎ１３１Ｘのそれぞれの磁束密度は９１０Ｇ，７７０Ｇである。図２０の（Ｂ）は第２実施例と同様な方法で成形したマグネットローラ２６Ｙを示し、磁極Ｓ１３２Ｙおよび磁極Ｎ１３１Ｙのそれぞれの磁束密度は１０９０Ｇ，６２０Ｇである。図２０の（Ｃ）は第３実施例と同様な方法で成形したマグネットローラ２６Ｚを示し、磁極Ｓ１３２Ｚおよび磁極Ｎ１３１Ｚのそれぞれの磁束密度は１３００Ｇ，４７０Ｇである。
　　　【００５６】
　次に、現像ユニット（現像器）について説明する。　
　　　【００５７】
　図２１に示すように、現像容器４５の上部は、トナー４９を収容するホッパー部５０となっており、現像容器４５の下部には、現像剤支持体としての回転駆動されるスリーブ４６が設けられている。このスリーブ４６には本発明のマグネットローラ２３（２５，２６）が内装固定されている。マグネットローラ２３（２５，２６）の１つの磁極Ｎ１３１に対向する位置には、磁性体より成るブレード４７が設けられている。電源４８はスリーブ４６と感光ドラム５１との間に交番電圧を印加するためのものである。
　　　【００５８】
　ここで、現像ユニットの動作について説明する。
　　　【００５９】
　トナー４９はホッパー部５０に貯蔵されており、マグネットローラ（磁石ローラ）２３（２５，２６）の磁力によってスリーブ４６上へと引き寄せられる。スリーブ４６上のトナーは、スリーブ４６の回転によるスリーブ４６との摩擦によって電荷を与えられる。そして、トナー中に含まれる添加制御剤によってトナーは安定した電荷を持つに至る。トナーは回転するスリーブ４６によって搬送されてブレード４７部に達する。ブレード４７の対向位置には磁極Ｎ１３１が配置されている。トナーはブレード４７と磁極Ｎ１３１との間に生ずる磁界と、ブレード４７とスリーブ４６との間隙によりある一定の厚みに規制される。ブレード４７で厚みを規制された際に残ったトナーは、ブレード４７の手前側である大きさの対流状態を形成する。
　　　【００６０】
　スリーブ４６は更に回転して感光ドラム５１と対向する。感光ドラム５１と対向したトナー層は現像磁極Ｓ１の磁力によって穂立ちし、感光ドラム５１上の静電潜像とスリーブ４６との間に印加される低周波交番電界の作用によって往復動して、潜像電荷のあるところにだけに付着する。現像残りのスリーブ４６上のトナーは更にスリーブ４６の回転、搬送磁極Ｎ２，Ｓ２の磁力によって現像容器４５内へと搬送される。
　　　【００６１】
　次に、複写装置について、複写機を例に挙げて説明する。ここでは、複写機を例に挙げて説明するが、現像ユニットをプリンタに組み込んでもよい。
　　　【００６２】
　図２２に示すように、複写機は、転写部材１００にトナー像を転写するための上記現像ユニット７５を有する転写部７０と、転写部７０に転写部材１００を供給するための給紙ユニット６０と、転写部材１００にトナー像を転写した後の感光体表面をクリーニングするためのクリーニングユニット８０と、転写部材１００に転写されたトナー像を転写部材１００に定着させるための定着ユニット９０とで構成される。
　　　【００６３】
　給紙ユニット６０は、図示矢印方向に回転自在に軸支された給紙ローラ６４と、多数枚のシート状の転写部材１００を積載する給紙カセット６１とを有し、給紙カセット６１上に積載された転写部材１００の図示右端部は、ばねにより上方に付勢される分離パッド６２によって、給紙ローラ６４に押圧されている。また、分離パッド６２の図示右方には、ばねにより給紙ローラ６４に押圧される分離パッド６３が設けられており、給紙ローラ６４を回転させることで、分離パッド６２との協働により転写部材１００のうち最上位置の転写部材が他の転写部材から分離されて、転写部７０に１枚ずつ給紙される。給紙ローラ６４は、このように転写部材１００に圧接されて転写部材１００との摩擦により転写部材１００を搬送するので、転写部材１００の紙しわを防止するために逆クラウン形に形成されたものであり、その弾性層はポリフルボルネンからなる。ポリノルボルネンの硬さは、ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）に基づくアスカーＣスケールで４０度である。
　　　【００６４】
　転写部７０には、電荷を保持し、光照射を受けた部位のみ電気が流れ電位がなくなるような光半導電性を有する、像担持体としての感光ドラム５１が回転自在に軸支されており、不図示の電源に接続された導電性の帯電ローラ７１が、感光ドラム５１の表面に圧接されて設けられている。これら電源および帯電ローラ７１で帯電ユニットが構成されており、電源により帯電口ーラ７１に所定の電圧を印加しつつ、感光ドラム５１を回転させることで、感光ドラム５１の表面が一様に帯電される。このため帯電ローラ７１は、感光ドラム５１に均一なニップ幅で接していることが望ましく、クラウン形に形成されている。またその弾性層は、厚さが約３ｍｍのＥＰＤＭからなり、ＥＰＤＭの、ＪＩＳ　Ｋ　６３０１に基づく硬さは６０〜７０度の範囲である。さらに、ＥＰＤＭの表面にはヒドリンゴムが約２００μｍの厚さでコーティングされるとともに、さらにその上に約１０μｍの厚さでドレジンコーティングが施され、帯電ローラ７１の導電性を維持しつつ、帯電ローラ７１の表面の汚れを防止するとともに帯電ローラ７１の内部からの不純物のしみ出しを防止している。表面が一様に帯電された感光ドラム５１には、光源５６の光が原稿台５８に反射して照射される。このとき、感光ドラム５１の表面には、原稿台５８上に載置された不図示の原稿の文字や画像パターンに合わせて光が照射されてその部位の電位がなくなり、感光ドラム５１の表面に潜像が形成される。
　　　【００６５】
　感光ドラム５１の、光源５６からの反射光が照射された部位の、感光ドラム５１の回転方向に対して下流側には現像器７５が設けられており、潜像が形成された感光ドラム５１の表面には、現像器７５によりトナーが付着され、トナー像が形成される。現像器７５には、感光ドラム５１と同極性に帯電されたトナーを有し、トナーは、感光ドラム５１のうち、電位のない潜像のところに付着する。トナー像が形成された感光ドラム５１には、給紙ユニット６０により搬送された転写部材１００が接触される。このとき、転写部材１００は転写帯電器５２によりトナーと逆極性に帯電されており、感光ドラム５１上のトナーは転写部材１００に吸引され、、転写部材１００にトナー像が転写される。トナー像が転写された転写部材１００は、除電針５３により除電される。一方、転写部材１００へのトナー像の転写において、転写部材１００への１００％の転写は難しく、感光ドラム５１にはトナーの残像が残っている。このため、クリーニングユニット８０によって、感光ドラム５１上に残っている残像トナーを除去しなければならない。
　　　【００６６】
　クリーニングユニット８０にはクリーニングブレード８１が、その自由端の一つのエッジが感光ドラム５１に圧接して設けられている。クリーニングブレード８１の、感光ドラム５１の回転方向に対する上流側には、クリーニングローラ８２が、感光ドラム５１に圧接して設けられている。クリーニングユニット８０に到達した感光ドラム５１の表面の残留トナーや紙粉等の異物は、まずクリーニングローラ８２によって摺擦除去され、クリーニングローラ８２上に保持される。このためクリーニングローラ８２は、感光ドラム５１に均一なニップ幅で接する必要があるのでクラウン形に形成されており、その弾性層は、アスカーＣスケールによる硬さが３４±４度のシリコーンゴムからなる内層と、ウレタンゴムからなる外層とで構成される。クリーニングローラ８２によって除去されなかったトナーは、クリーニングブレード８１によってかき落され、クリーニングローラ８２上に保持される。そして、クリーニングローラ８２上に保持された異物はスクレーパ８３によってかき落されてトナー貯留部に蓄積され、搬送スクリュ８４によってクリーニングユニット８０の外部に排出される。
　　　【００６７】
　他方、トナー像が転写された転写部材１００は、搬送ベルト５４により定着ユニット９０に搬送される。定着ユニット９０には、内部にローラ加熱手段としてのヒータ９２が設けられた定着ローラ９１が回転自在に軸支されている。定着ローラ９１には加圧ローラ９４が対向圧接されており、加圧ローラ９４は、定着ローラ９１の回転に伴って従動される。定着ユニット９０に搬送された転写部材１００は、紙ガイド９５により定着ローラ９１および加圧ローラ９４間にガイドされ、両ローラ９１、９４に挟持される。このとき、定着ローラ９１はヒータ９２によって加熱されているので、転写部材１００に転写されたトナーは定着ローラ９１と加圧ローラ９４との間で加圧融解され、転写部材１００に定着する。これら定着ローラ９１および加圧ローラ９４は、それぞれ転写部材１００の紙しわを防止するために逆クラウン形に形成されたものである。定着ローラ９１の構成としては、中空部にヒータ９２が挿入されたアルミニウム製の中空パイプ（芯金部材）に、２００〜３００μｍの厚さでＨＴＶ（高温硬化型）シリコーンゴム（ＪＩＳ　Ｋ　６３０１に基づく硬さが６０〜７０度の範囲）からなる弾性層を形成し、さらにその上にフッ素樹脂をコーティングしたものである。加圧ローラ９４の構成としては、芯金部材に、１〜１０μｍの厚さでＬＴＶ（低温硬化型）シリコーンゴム（ＪＩＳ　Ｋ　６３０１に基づく硬さが２０〜５０度の範囲）からなる弾性層を形成したものであり、その詳細については後述する。この定着過程において、定着ローラ９１には転写部材１００に転写されたトナーが付着する場合があるが、このトナーは、定着ローラ９１に当接されたクリーニングパッド９３によって定着ローラ９１から取り除かれ、定着ローラ９１の表面はきれいな状態に保たれる。
　　　【００６８】
　定着が終了した転写部材１００は、排紙ローラ５５によって複写機の外部に排出され、排紙トレイ上に積載される。
　　　【００６９】
　　【発明の効果】
　本発明は、以上説明したとおり構成されているので、以下に記載するような効果を奏する。
　　　【００７０】
　請求項１に記載の発明は、樹脂磁石材料を一体成形したものなので、寸法精度や形状精度が高く、磁気特性の優れたマグネットローラを簡単な製造工程で効率良く生産できる。また、型開き開始直後、固定型部材の磁極対間で発生する配向用磁力線がローラ状樹脂磁石中の磁性粉の配向に強く影響を及ぼすので、型開き速度によって磁力波形のコントロールが可能である。
　　　【００７１】
　請求項２および３に記載の発明は、請求項１の効果の他、マグネットローラに形成される複数の磁極対間の磁束密度の差は大きくなる。
　　　【００７２】
　請求項４，５および６にそれぞれ記載の発明は、上記各製造方法の実施を容易に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
　　【図１】
　本発明のマグネットローラの製造方法の第１実施例の実施に使用する金型や中
空体等からなる製造装置の要部断面図であり、金型が型閉じされている状態を示
している。
　　【図２】
　図１の横断面図である。
　　【図３】
　図２と同様な図で、金型の型開き途中の状態を示している。
　　【図４】
　図２と同様な図で、金型の型開き完了の状態を示している。
　　【図５】
　図４に示した中空体を金型より取り外した状態を示す図である。
　　【図６】
　図５に示した中空体を分離して成形品を取り外す状態を示す縦断面図である。
　　【図７】
　図６に示した成形品の正面図である。
　　【図８】
　本発明のマグネットローラの製造方法における成形タイミングを示す図である
。
　　【図９】
　図８に示した３つの成形タイミングにより得られたマグネットローラの表面磁束密度の分布を示すグラフであり（Ａ）は成形タイミング▲１▼に、（Ｂ）は成形タイミング▲２▼に、（Ｃ）は成形タイミング▲３▼にそれぞれ基づいて成形された成形品を示すものである。
　　【図１０】
　本発明のマグネットローラの製造方法の第２実施例の実施に使用する製造装置の縦断面図であり、金型が型閉じされている状態を示している。
　　【図１１】
　図１０の横断面図である。
　　【図１２】
　図１１と同様な図で、金型の型開き途中の状態を示している。
　　【図１３】
　図１１と同様な図で、金型の型開き完了の状態を示している。
　　【図１４】
　第２実施例におけるパイプ４ａの温度変化を示すグラフである。
　　【図１５】
　本発明のマグネットローラの製造方法の第３実施例の実施に使用する製造装置
の横断面図であり、金型が型閉じされている状態を示している。
　　【図１６】
　図１５と同様な図で、金型の型開き途中の状態を示している。
　　【図１７】
　図１５と同様な図で、金型の型開き完了の状態を示している。
　　【図１８】
マグネットローラの製造装置の変形例を示す図である。
　　【図１９】
マグネットローラの製造装置の他の変形例を示す図である。
　　【図２０】
　図１９示した製造装置で成形されたマグネットローラの表面磁束密度の分布
を示すグラフである。
　　【図２１】
　現像ユニットの断面図である。
　　【図２２】
　複写装置としての複写機の構成図である。
　　【符号の説明】
　１，１ａ，１ｂ，１Ｘ，１Ｙ　　可動型
　２，２ａ，２ｂ，２Ｘ，２Ｙ　　固定型
　３，３ａ，３ｂ，３Ｘ　　芯金
　４，４ａ，４ｂ，４Ｘ，４Ｙ　　パイプ
　５，５ａ，６，６ａ　　端部位
　７　７ａ　　ランナ
　７Ｘ　　抑圧部材
　８，８ａ，８ｂ　　キャビティ
　９，９ａ，９ｂ，９Ｘ，９Ｙ　　ローラ状樹脂磁石
　１０，１０ａ，１０ｂ，１０Ｘ　　中空体（筒体）
　１１，１１ａ　　孔
　１２，１２ａ，１２ｂ，１２Ｘ，１２Ｙ，１２Ｚ，１３，１３ａ，１３ｂ，１
３Ｘ，１３Ｙ，１３Ｚ　　永久磁石
　１４，１４ａ，１４ｂ，１４Ｘ，１４Ｙ，１４Ｚ，１５，１５ａ，１５ｂ，１
５Ｘ　１５Ｙ　１５Ｚ　　非磁性体
　１６，１６ａ，１６ｂ，１６Ｘ，１６Ｙ，１６Ｚ，１７，１７ａ，１７ｂ，１
７Ｘ，１７Ｙ，１８，１８ａ，１８ｂ，１８Ｘ，１８Ｙ，１８Ｚ，１９，１９ａ
，１９ｂ，１９Ｘ，１９Ｙ　　磁性体（磁極）
　２０　　ランナ部
　２１　　隙間
　２２　　ゲート部
　２３，２５，２６，２６Ｘ，２６Ｙ，２６Ｚ　　マグネットローラ（成形品）
　２４　　ローラ部
　２７Ｘ，２８Ｘ，２９Ｘ，３０Ｘ　　磁性棒
　３１　３１ａ，３１ｂ，３１Ｚ，３１Ｙ，３１Ｚ　　磁極Ｎ１
　３２，３２ａ，３２ｂ，３２Ｘ，３２Ｙ，３２Ｚ　　磁極Ｓ１
　３３　３３ａ，３３ｂ　　磁極Ｎ２
　３４，３４ａ，３４ｂ　　磁極Ｓ２
　３５　　可動型調温機
　３５ａ　　出口部
　３５ｂ　　入口部
　３６　　固定型調温機
　３６ａ　　出口部
　３６ａ　　入口部
　３７ａ，３７ｂ，３８ａ，３８ｂ　熱媒パイプ　　
　３９，４０　　バイパスホース
　４１ａ，４２ａ　　流出ホース
　４ｌｂ，４２ｂ　　流入ホース
　４２　　温水槽
　４３ａ，４３ｂ　　噴出ノズル
　４４ａ，４４ｂ　　ホース
　４５　　現像容器
　４６　　スリーブ
　４７　　ブレード
　４８　　電源
　４９　　トナー
　５０　　ホッパ一部
　５１　　感光ドラム
　５２　　転写帯電器
　５３　　除電針
　５４　　搬送ベルト
　５５　　排紙ローラ
　５６　　光源
　５８　　原稿台
　５９　　排紙トレイ
　６０　　給紙ユニット
　６１　　給紙カセット
　６２，６３　　分離パッド
　６４　　給紙ローラ
　７０　　転写部
　７１　　帯電ローラ
　７５　　現像ユニット
　８０　　クリーニングユニット
　８１　　クリーニングブレード
　８２　　クリーニングローラ
　８３　　スクレーパ
　８４　　搬送スクリュ
　９０　　定着ユニット
　９１　　定着ローラ
　９２　　ヒータ
　９３　　クリーニングパッド
　９４　　加圧ローラ
　９５　　紙ガイド
　１００　　転写部材