(57)【要約】【技術課題】  平板形状のフィルムをフォーミング加工する際、加工前のフィルム形状にとらわれなくフォーミング加工が可能なフォーミング装置を得る。【解決手段】  発熱機能と冷却機能とを合わせもつ円筒状の抵抗発熱体４１とその抵抗発熱体４１へフィルム１を押し付ける押さえ具６０とを主要構成とする折り曲げユニット２０と、フィルム１の先端部と板状の抵抗発熱体９０とを収納する溝を形成したフォーミングブロック３４を主要構成とする先端折り返しユニット３０と、からなるフォーミング装置。【選択図】        図  ３【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の抵抗発熱体へ電圧を印加して発熱させ、その熱により樹脂製フィルムを軟化させて折り曲げた後、電圧の印加を停止すると同時に前記抵抗発熱体の中空部に冷却用気体を送り込んで前記抵抗発熱体を冷却することにより折り曲げ部を硬化させる樹脂製フィルム部材のフォーミング装置において、
両端部に電線を接続した円筒状の抵抗発熱体を樹脂製フィルムのフォーミング位置に取り付けると共に、前記加工する樹脂製フィルム部材を位置決めし、さらに、吸引による吸着機能を備えた樹脂製フィルム部材を装着する加工台と、
前記樹脂製フィルム部材を前記抵抗発熱体の面へ沿うようにフィルムの外側から押し付ける圧接具と、
前記樹脂製フィルム部材を前記加工台に押さえ付ける押さえ具と、
からなる折り曲げユニットを装備した樹脂製フィルム部材のフォーミング装置。
【請求項２】
請求項１記載の樹脂製フィルム部材のフォーミング装置には、さらに、樹脂製フィルム部材における端面の折り返し加工用に、
前記樹脂製フィルム部材の加工部端面に沿い、かつ、電圧印加によって発熱する抵抗発熱体と、
加工する樹脂製フィルム部材を位置決めし、さらに、気体の吸引による吸着機能を備えた樹脂製フィルム部材を装着する加工台と、
前記樹脂製フィルム部材の折り返し部を側面に受ける段部を有し、さらに、前記段部には前記抵抗発熱体と前記抵抗発熱体の端面に巻かれた前記樹脂製フィルム部材とが収められる様に形成した溝と、を有するフォーミングブロックと、
前記抵抗発熱体と前記フォーミングブロックにより前記樹脂製フィルム部材を加熱変形した後、折り返し加工部へ冷却用気体を吹き付ける冷却用気体噴出ノズルと、
からなる先端折り返しユニットが装備されていることを特徴とする樹脂製フィルム部材フォーミング装置。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、熱可塑性樹脂からなる樹脂製フィルム部材を折り曲げ加工するフォーミング装置に関するもので、更に詳しくは、瞬間的に発熱する抵抗発熱体（いわゆるインパルスヒータ）を用いて折り曲げ加工すると共に、折り曲げた後さらに折り曲げ端部を折り返す２次加工をも行うことができる樹脂製フィルム部材のフォーミング装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、熱可塑性樹脂製フィルム部材（以後「フィルム」と称する）の折り曲げ加工を行う時、次の様な折り曲げ加工方法を用いている。
まず、予め折り曲げ形状に形成された当て材へフィルムを引っ張りながら押し当て保持する。次に、前記当て材内に組み込まれたヒータで加熱するか、または、熱風を吹き付けてフィルムの加工部を軟化させて当て材の形状に沿って折り曲げる。次に、折り曲げ形状を常温に戻して硬化させるか、押し当てた状態で当て材が常温に戻るまで保持するか、フィルムを当て材から僅かに離して冷却用気体を折り曲げ部に吹き付けて硬化させてフォーミングを終了する。
しかし、当て材を昇温、降温するための時間を必要とし、また、フィルムが軟化状態で当て材から離すと変形し所望する寸法精度が得られない場合がある。
そこで、本出願人は次の様なヒータユニットを既に提案した。
【０００３】
【特許文献１】実用新案登録第３０７０１６６号公報  この実用新案登録公報１に掲載のヒータユニットは、中空であるパイプ状の抵抗発熱体と、前記発熱体に電圧を印加するため、前記発熱体の両端部に具備された２つの電極と、前記電極と発熱用電源装置とを接続する２本の電線と、前記発熱体に冷却用気体を供給するためのエアーホースと、からなる熱可塑性樹脂製フィルム（フィルム）の折り曲げ加工用ヒータユニットである。  前記ヒータユニットは、抵抗発熱体へ電圧を印加することにより急速に温度が上昇する一方、電圧の印加を停止して中空部へ冷却用気体を吹き込むことにより急速に抵抗発熱体が冷却される。したがって、抵抗発熱体へフィルムを押し付けたまま加熱冷却が出来るのでフォーミングの仕上げ精度を向上させることができる。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
前記公報においては、電気抵抗に基づく抵抗発熱体（以降「抵抗発熱体」と称する）へフィルムに押し付ける時、フィルムの端部を保持具で挟んだ後、前記保持具による引っ張りテンションを与えて押し付けている。しかし、フィルムの形状によっては保持できない場合がある。
例えば、図１に示す外形からなるフィルム１を、図２に示す形状にフォーミング加工する場合、端部を挟んで抵抗発熱体へ押し付けるが、Ｊ部は挟み代が無く挟めないためフォーミングできない。
本考案は以上説明した課題を解決するため、フィルムの端部を挟む事無く抵抗発熱体へ密着できる機能を持ち、且つ、前記紹介したヒータユニットを用い、更に、自動化を可能にする為の機能を付加した樹脂製フィルム部材のフォーミング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するために請求項１に記載の考案においては、円筒状の抵抗発熱体へ電圧を印加して発熱させ、その熱により樹脂製フィルムを軟化させて折り曲げた後、電圧の印加を停止すると同時に前記抵抗発熱体の中空部に冷却用気体を送り込んで前記抵抗発熱体を冷却することにより折り曲げ部を硬化させる樹脂製フィルム部材のフォーミング装置において、
両端部に電線を接続した円筒状の抵抗発熱体を樹脂製フィルムのフォーミング位置に取り付けると共に、前記加工する樹脂製フィルム部材を位置決めし、さらに、吸引による吸着機能を備えた樹脂製フィルム部材を装着する加工台と、
前記樹脂製フィルム部材を前記抵抗発熱体の面へ沿うようにフィルムの外側から押し付ける圧接具と、
前記樹脂製フィルム部材を前記加工台に押さえ付ける押さえ具と、
からなる折り曲げユニットを装備したことを特徴とするものである。
【０００６】
更に、請求項２記載の考案においては、請求項１に記載の樹脂製フィルム部材のフォーミング装置には、さらに、樹脂製フィルム部材における端面の折り返し加工用に、
前記樹脂製フィルム部材の加工部端面に沿い、かつ、電圧印加によって発熱する抵抗発熱体と、
加工する樹脂製フィルム部材を位置決めし、さらに、気体の吸引による吸着機能を備えた樹脂製フィルム部材を装着する加工台と、
前記樹脂製フィルム部材の折り返し部を側面に受る段部を有し、さらに、前記段部には前記抵抗発熱体と前記抵抗発熱体の端面に巻かれた前記樹脂製フィルム部材とが収められる様に形成した溝と、を有するフォーミングブロックと、
前記抵抗発熱体と前記フォーミングブロックにより前記樹脂製フィルム部材を加熱変形した後、折り返し加工部へ冷却用気体を吹き付ける冷却用気体噴出ノズルと、
からなる先端折り返しユニットが装備されていることを特徴とするものである。
【考案の効果】
【０００７】
請求項１〜２に記載した本考案における樹脂製フィルム部材のフォーミング装置（以下「フォーミング装置」と称する）の効果は次の通りである。
１．フォーミング装置に用いたフィルムを軟化させる抵抗発熱体は、瞬間加熱、瞬間冷却が可能であるため、フィルムを抵抗発熱体へ押し付けたままフォーミング加工できるので加工精度が向上する。
２．フィルムを装着する加工台は、装着センサーの検知による吸引機能を設けたので、加工中にフィルムがずれる事なく抵抗発熱体に対する位置関係が向上する。
３．圧接具と抵抗発熱体とでフィルムを挟む構成にしたので、引っ張り代を必要とせず、フィルムの形状にとらわれることなく加工できる。
４．先端折り曲げ加工ユニットを装備したため、効率よくフォーミング加工ができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００８】
請求項１における折り曲げユニットの構成は、フィルムを軟化させる加熱機に電圧を印加すると瞬時に発熱する円筒状の抵抗発熱体を用いた。また、抵抗発熱体は中空部を有しているため、抵抗発熱体の一端より冷却用気体を供給し、他端から開放すると抵抗発熱体の熱を冷却用気体に奪われるため急速に冷却することが可能である。
さらに、フィルムを装着する加工台は、位置決めのためフィルムの外周を押さえる外周枠を備えると共に、加工台の表面に吸引による吸着機能を持たせる吸引用の溝を設けた。したがって、フィルムを容易に加工台に装着でき、しかも、加工台が動いた時フィルムがはずれることがないので抵抗発熱体に対するフィルムの位置を確実に定めることができる。
さらに、前記フィルムを抵抗発熱体へ押し付ける圧接具は、フィルムを抵抗発熱体の側面へ押し付ける当接面を持つ。更に、前記当接面の形状は、フォーミングする転写形状に形成されている。したがって、前記抵抗発熱体により軟化したフィルムは前記抵抗発熱体と前記当接面に挟まれることにより所望の形状に変形し、その後、抵抗発熱体が冷却されればその形状を維持して硬化することができる。
【０００９】
さらに、フィルムを加工台に押し付けるフィルム押さえ具により加工時のフィルムをしっかり押さえることが可能になり、フォーミング精度が向上する。
請求項２における折り曲げユニットの構成は、フィルムの加工部を軟化させる加熱機には電圧印加と同時に発熱する抵抗発熱体を用いた。
通常抵抗発熱体は待避しているが、加工時には、フィルムの折り返し代を抵抗発熱体の先端から出る様に、かつ、フィルムを加工台と挟む位置に移動する。
抵抗発熱体の肉厚は、フィルムの折り返し内寸と同一に設定する。
なお、フォーミングするフィルムを装着する加工台については、前記請求項１の説明文と同一である。
フォーミングブロックは、天面に段部を形成し、その天面には抵抗発熱体と平行に溝を形成している。詳しく説明すると、段部高さは、少なくともフィルムの折り返し代以上を有する。また、溝の幅は、完全に反転する折り返しのためフィルムの肉厚の２倍と前記抵抗発熱体の肉厚とを合算させた寸法が望ましい。
【００１０】
それ以外については、折り返し形状の寸法に合わせる。
フォーミングブロックの動きを説明すると、フィルムが加工台に装着されると、フィルムの折り返し代は段部の側面に沿う様になる。次に、フォーミングブロックが折り返し方向へ移動すると段部の天面に沿って折り返し代が曲がる。そして抵抗発熱体の中心と溝の中心とが一致する所定の位置へ移動を行った後、フォーミングブロックを抵抗発熱体の方向へ移動させると溝の中へ折り返し代が抵抗発熱体を巻き込む様に抵抗発熱体と共に挿入される。
前記の状態で抵抗発熱体へ電圧を印加すると抵抗発熱体は発熱しフィルムは軟化し溝形状が転写される。
【００１１】
冷却用気体噴出ノズルは、上記の軟化工程が終了し、抵抗発熱体への電圧印加を停止した後、溝へ折り返し代と抵抗発熱体とが挿入された状態を維持しながら冷却用気体を加工部へ吹きかけるためのものである。形状としては、加工部を瞬時に冷却できる様に、一方を封鎖したパイプの側面に噴出口を複数開口した形状が冷却に対し効果的である。
抵抗発熱体に用いる材料は、電流に対する発熱効率が高い材料で有れば良く、例えば、ステンレス、鉄などが代表例としてあげられる。
更に、フォーミング加工するフィルムの材料は、熱可塑性樹脂からなるものであればよく、例えば、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリオレフィン、アクリル、ポリエステル、などの各樹脂で、これら単独で若しくは二種類以上をブレンド又はアロイとした樹脂でも使用できる。また、フィルムの厚みは０．１〜１．０mmが望ましい。
【００１２】
以下、各図基づいて、本考案の実施例を説明する。
フォーミングする製品は自動車の換気装置に用いられるダクト（フィルム）である。
まず加工するフィルムについて説明すると、図１は加工前のフィルム１の（ａ）平面図、（ｂ）側面図である。図２は、フォーミング加工後におけるフィルム１の（ａ）側面図、（ｂ）は（ａ）における先端折り曲げ加工したＨ部の拡大図である
図１を用いて更に説明すると、フィルム１の材料はポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）を用い、板厚は０．１８mmである。長手方向の一端に破線で示す折り曲げ部があり、その先端には取り付け用の貫通孔１ａを形成した片１ｂが４カ所形作られているが、Ｊ部は僅かにしか折り曲げ部１ｃの寸法がないので、従来の引っ張り押しつけの方法では挟み代がとれず加工出来ない。
図２はフォーミング加工したフィルム１の側面図で、折り曲げ部１ｃの折り曲げ寸法Ｌを１５ｍｍ、開き角度αは１２０度である。また、先端部においては、半径１mmの円弧状で、かつ、２mmの折り返しを形成されている。
【実施例１】
【００１３】
実施例１では、本考案の請求項１に対応し、本考案のフォーミング装置１０の内、折り曲げユニット２０について図３から図５により説明する。
図３は、本実施例におけるフォーミング装置１０で（ａ）は正面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は右側面図、図４は抵抗発熱体Ａ４１を主とする折り曲げ加熱ユニット４０の説明図、図５は、図４におけるＡ−Ａ部拡大断面図、図６は折り曲げユニット４０の斜視図である。
図３に示したフォーミング装置１において、２０が折り曲げユニット、３０が後述する先端折り返しユニットである。
まず、図４に基づいて折り曲げ加熱ユニット４０について説明する。４１は円筒で中空部（図４参照）を有する抵抗発熱体Ａである。材料はＳＵＳ３０４を用いており直径が７ｍｍで板厚が１ｍｍである。
抵抗発熱体Ａ４１の両端付近部には、真鍮製の板を抵抗発熱体Ａ４１の外形に沿って巻くように取り付けて電極４２とし、さらに電気的導通を確実にするため溶接を行った。電極４２におけるお互いの真鍮板の接合部には貫通したネジ孔４３を形成し、前記ネジ孔４３を利用して発熱用電源装置からの電線４４の端末に圧着した端子４５をネジ４６及びナット４７を用いて電極４２に固定した。
【００１４】
抵抗発熱体Ａ４１の両末端部には、耐熱性のエアホース４８を各々差し込み、一方のエアホース４８から圧縮した冷却用気体を供給し、抵抗発熱体Ａ４１の中空部を通り抜け、他端のエアホース４８から外部へ導くようにした。なお、冷却用気体がフォーミング装置１０の周囲へ放出しても環境的に問題が生じない場合は、供給用エアホースのみでも良い。
以上の構成からなる加熱ユニット４０を断面図に示したのが図５である。
次に、図６及び図７を用いて折り曲げユニット２０について説明する。
２１は加工するフィルム１を装着する加工台である。加工台２１の天面周囲にはフィルム１を囲むように枠台２３を形成しており、フィルム１の位置決めとして用いる。
さらに加工台２１の天面２２には３本の横溝２４とその中心部を連通する縦溝２５が形成されている。また、中央の横溝２４と縦溝２５とが交差する場所に加工台２１を貫通する縦穴２６が形成され（図８参照）、本図面には示されていないが接続具により縦穴２６と外部のエアポンプとを接続することにより、天面２２に装着されたフィルム１を天面２２に引きつけ固定する吸引効果を得ることができる。
加工台２１には、フィルム１が加工台２１に設置されたことを感知するセンサー２７が具備され、その信号によりエアポンプ（図示せず）が作動するので、自動化を可能とする。
【００１５】
加工台２１の奥方向端面（図面左方向）には図７に示すように、一段低くなった抵抗発熱体Ａ４１の通し部２８が形成されている。抵抗発熱体Ａ４１は通し部２８の面から適宜な間隔を保つように加工台２１側面に具備された固定板２９にて取り付けられることにより、抵抗発熱体Ａ４１の熱が加工台２１へ伝わらない断熱構造とした。また、加工台２１の天面２２と抵抗発熱体Ａ４１の側面とは同一面の位置関係である（図７参照）。
５０はフィルム１を抵抗発熱体Ａ４１へ押し付ける当接面５１をもつ圧接具である。当接面５１は所望するフォーミング形状の凹面をなしており、本実施例では凹面の折り曲げ寸法Ｒを４ｍｍ開き角度を１２０度とした。
この形状が、フィルム１を抵抗発熱体Ａ４１で軟化させることによりフィルム１へ転写される。
前記説明した圧接具５０は、シリンダにより加工台２１に対して斜め上方向へ進退可能に取り付けられる。
次に、フォーミング装置１０の折り曲げユニット２０を用いたフォーミング方法について図６におけるＢ−Ｂ部断面図である図８を基に説明する。
図８において（ａ）は加工台２１へフィルム１を設置した説明図、（ｂ）は押さえ具６０を降下させてフィルム１を加工台２１へ押し付けた説明図、（ｃ）は圧接具５０を前進させてフィルム１を抵抗発熱体Ａ４１へ押し付けている説明図、（ｄ）は、フォーミング加工が終了した説明図である。
まず、図８（ａ）に示す様に加工前のフィルム１を、加工台２１の枠台２３に合わせて設置する。設置するとセンサー２７がフィルム１を感知し、エアポンプが作動して加工台２１におけるフィルム１と横溝２４縦溝２５との間の空気が排気されることにより、フィルム１は加工台２１に吸着固定される。
【００１６】
次に、図８（ｂ）に示す様に押さえ具Ａ６０をシリンダにて降下させフィルム１へ押し当てる。押し当てる場所は折り曲げ加工場所に近い方が後に圧接具５０を押し当てる時フィルム１が安定しているため望ましい。
押さえ具６０でフィルム１が固定された後、図８（ｃ）に示す様に圧接具５０をシリンダにて降下させ、かつ、フィルム１を圧接具５０における当接面５１の凹部形状にしたがって折り曲げながら抵抗発熱体Ａ４１の側面へ押し当てる。その後、抵抗発熱体Ａ４１の両端に接続された電線４４へ電圧を印加した。
抵抗発熱体Ａ４１はジュール熱で発熱するが、フィルム１の材料であるポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）の熱変形温度は７６度（１．８２ＭＰａ）なので、抵抗発熱体Ａ４１の温度を熱変形温度より高い１５０〜１６０度付近に成るように電圧の印加方法を制御した。このように制御された抵抗発熱体Ａ４１からの加熱によりフィルム１は軟化され当接面５１の凹部形状がフィルム１に転写される。
所定時間経過後、電圧印加を停止すると共に、抵抗発熱体Ａ４１に接続された一方のエアホース４８から抵抗発熱体Ａ４１の中空部４９へ圧縮された冷却用気体を吹き込んだ。冷却用空気は抵抗発熱体Ａ４１から熱を吸収して排気するため、急速に抵抗発熱体Ａ４１の温度が降下し、フィルム１は転写された形状で硬化する。
充分に冷却を行った後、冷却用気体の供給を停止し、図８（ｄ）に示す様に圧接具５０、押さえ具Ａ６０を上昇離脱し加工台２１からフィルム１を取り出すことにより折り曲げ加工を行ったフィルム１が完成する。
【実施例２】
【００１７】
実施例２では、本考案の請求項２に対応し、本考案のフォーミング装置１０の内、先端折り返しユニット３０について説明する。
図９は、先端折り返しユニット３０の斜視図、図１０はフォーミングブロック３４の拡大要部側面図、図１１は先端折り返しユニット３０の側面図である。
まず、図９に基づいて先端折り返しユニット３０について説明する。
３１は実施例１で説明したものとほぼ同じ形状の加工台である。異なるのは、折り曲げ加工したフィルム１を設置した時、折り曲げの形状に合わせた傾斜面３２を加工台３１の一側面へ形成したことである。
３３は、折り返しを形成する摺動ユニットで、フォーミングブロック３４、シリンダＡ３５、シリンダＢ３６、レール３７、固定台３８より構成されている。
フォーミングブロック３４について図１０を基に説明すると、フォーミングブロック３４の天面に段部３４ａを形成し、さらにその段部３４ａには後述する抵抗発熱体Ｂと平行な溝３４ｂを形成している。更に詳しく説明すると、段部３４ａの高さ寸法は、少なくても折り返し代１ｅ寸法より大きい事が必要である。溝３４ｂの幅Ｌ′は、折り返し代１ｅを加熱する板状の抵抗発熱体Ｂ９０の板厚と、フィルム１の板厚２枚分との合計寸法が必要である。
【００１８】
フォーミングブロック３４はレール３７を介して固定台３８へ取付られており、同様に固定台３８に備え付けられたシリンダＡ３５により前後にレール３７上を摺動可能になっている。固定台３８は別のシリンダＢ３６にて上下方向へ可動する。
７０は、折り返しの加工部を冷却するための冷却用気体噴射ノズルである。噴出口は複数箇所設け広い範囲に冷却用気体を吹きかけることを可能にしている。
図１１は、上記説明した先端折り返しユニット３０における各パーツの位置関係を示す側面図である。
フォーミングブロック３４における段部３４ａの側面は、加工台３１の側面に形成された傾斜面３２の延長上に位置する。
８０はフィルム１を加工台３１へ固定する押さえ具Ｂで、フィルム１の形状に当接面８１の形状を合わせている。さらに、押さえ具Ｂ８０は板状の抵抗発熱体Ｂ９０を取り付けている。抵抗発熱体Ｂ９０には両側端部へ電線を接続し、さらにフィルム形状に合わせて折り曲げてフィルムに沿うようにしている。なお、本実施例では抵抗発熱体Ｂ９０は押さえ具Ｂ８０に取り付けられているが、分割して設けても良い。
押さえ具Ｂ８０が降下すると加工台３１へ装着されたフィルム１に当接し、さらに抵抗発熱体Ｂ９０も同様に当接する。
抵抗発熱体Ｂ９０の先端は、折り返し加工を円形状にするため、それに合わせて半円形状にし、抵抗発熱体Ｂ９０の先端からはフィルム１の折り返し代１ｅが出るようにした。また、抵抗発熱体Ｂ９０の端面と段部３４ａ天面との間隔は、少なくてもフィルム１の板厚が望ましい。
【００１９】
次に、フォーミング装置１０の先端折り返しユニット３０を用いたフォーミング方法につい図１２を基に説明する。
図１２における（ａ）は加工台３１へフィルム１を設置し押さえ具Ｂ８０と抵抗発熱体Ｂ９０とが降下した説明図、（ｂ）はフォーミングブロック３４を横方向へ移動した説明図、（ｃ）はフォーミングブロック３４を上昇させて折り返し代１ｅを巻き込んだ説明図、（ｄ）は先端折り返し加工が終了した説明図である。
折り返し加工方法については、まず、実施例１と同じ手順でフィルム１を加工台３１の枠台に合わせて設置する。設置した後、図１２（ａ）に示すように、押さえ具Ｂ８０を降下させてフィルム１へ押し当て加工台３１に固定すると共に、抵抗発熱体Ｂ９０もフィルム１に沿う位置に降下する。この時、抵抗発熱体Ｂ９０の先端からはみ出た折り返し代１ｅは、フォーミングブロック３４の段部３４ａの側面３４ｃで受ける様になる。
次に、図１２（ｂ）に示す様にフォーミングブロック３４を折り返し代１ｅに対して直角方向（図面では右上方向）へ移動すると抵抗発熱体Ｂ９０からはみ出た折り返し代１ｅは、段部３４ａの天面のスライドにより、９０°折り曲げられる。
【００２０】
さらにフォーミングブロック３４を、抵抗発熱体Ｂ９０の板厚中心軸と溝３４ｂの中心軸とが一致する位置まで移動させ、その位置でフォーミングブロック３４を９０°折り曲げられた折り返し代１ｅの方向に対して直角方向に上昇（図面では左上方向）させると、抵抗発熱体Ｂ９０の先端に折り返し代１ｅが巻き込まれながら図１２（ｃ）の様に溝３４ｂの中に挿入される。
この状態で抵抗発熱体Ｂ９０へ電圧を印加し、実施例１と同様に軟化温度以上に加熱させるとフィルム１が軟化し、巻き込み形状が転写される。所定の時間経過後上記状態を維持しながら電圧印加を停止し、同時に冷却用気体噴出ノズル７０の噴出口から冷却用気体を折り返し加工部へ吹きかける。したがって、折り返し加工部は急速に冷却され、折り返し代は硬化する。
充分に冷却した後、押さえ具Ｂ８０、抵抗発熱体Ｂ９０、フォーミングブロック３４を待機位置に戻し、加工台３１から取り外すと図１２（ｄ）に示す様にフォーミング加工されたフィルム１を得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施例１及び実施例２のフォーミング加工前のフィルム形状説明図。
【図２】実施例１及び実施例２のフォーミング加工後のフィルム形状説明図。
【図３】実施例１におけるフォーミング装置の説明図。
【図４】加熱ユニットの説明図。
【図５】図５におけるＡ−Ａ部拡大断面図。
【図６】折り曲げユニットの斜視図。
【図７】抵抗発熱体と加工台の要部断面図。
【図８】折り曲げユニットを用いたフォーミング方法の説明図。
【図９】実施例２における折り返しユニットの斜視図。
【図１０】フォーミングブロックの拡大要部側面図。
【図１１】先端折り返しユニットの側面図。
【図１２】先端折り返しユニットを用いたフォーミング方法。
【符号の説明】
【００２２】
１  フィルム
１０  フォーミング装置
２０  折り曲げユニット
３０  先端折り返しユニット
４０  加熱ユニット
５０  圧接具
６０  押さえ具
７０  冷却用気体噴射ノズル
８０  押さえ具Ｂ
９０  抵抗発熱体Ｂ
【図１】
0003105068.tif 000002
【図２】
0003105068.tif 000003
【図３】
0003105068.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0003105068.tif 000009
【図９】
0003105068.tif 000010
【図１０】
0003105068.tif 000011
【図１１】
0003105068.tif 000012
【図１２】
0003105068.tif 000013