【事件の表示】
特許第２６９７７４９号「リサイクル形式により運転される燃料油水素化分解工程の未転換油からの高級潤滑基油供給原料の製造方法」の請求項１ないし１０に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
特許第２６９７７４９号の請求項１ないし１０に係る特許を維持する。
【理由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２６９７７４９号発明は、１９９４年５月１６日（優先権主張　１９９３年５月１７日　韓国、１９９３年１２月１１日　韓国）に国際出願され、平成９年９月１９日に特許の設定登録がなされたものである。その後、名越千栄子によって特許異議の申立がなされたため、当審において審理のうえ取消理由を通知したところ、特許権者は、意見書の提出指定期間内である平成１１年４月１６日に特許異議意見書を提出した。
２．本件特許発明
　本件特許発明は、特許明細書の記載から見て、その特許請求の範囲の請求項１〜１０に記載された、次のとおりのものである。
【請求項１】常圧残渣油を減圧下、第１減圧蒸留工程（ＶＩ）で蒸留して減圧ガス油を製造する段階と；
上記減圧ガス油を第１反応工程（Ｒ１）で水素化処理して減圧ガス油から不純物を除去する段階と；
前記処理された減圧ガス油を第２反応工程（Ｒ２）で水素化分解反応して軽質の炭化水素を製造する段階と；
一連の分別蒸留工程（Ｆｓ）に適用して油生成物と未転換油を分離する段階と；
前記全ての未転換油を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送り、所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を製造する段階と；
残りの部分の未転換油を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせる段階とを含む、燃料油水素化分解反応工程の未転換油を用いる高級潤滑基油供給原料の製造方法。
【請求項２】残りの部分の未転換油を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせながら、前記所望粘度を有する潤滑基油供給原料を脱ロウ工程及び安定化工程にさらに供する請求項１記載の方法。
【請求項３】前記第２減圧蒸留工程（Ｖ２）は約３００〜約３８０℃の範囲の塔底温度で、約２０〜約３００ｍｍＨｇの範囲の塔底圧力で運転される請求項１記載の方法。
【請求項４】第２反応工程（Ｒ２）にリサイクルされる未転換油に対する前記分別蒸留工程（Ｆｓ）からの全未転換油の比が１．０５〜２．０：１である請求項１記載の方法。
【請求項５】第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から第２反応工程（Ｒ２）にリサイクルされる未転換油に対する第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送られる未転換油の比が１．０５〜４．０：１である請求項１記載の方法。
【請求項６】常圧残渣油（ＡＲ）を減圧下、第１減圧蒸留工程（Ｖ１）で蒸留して減圧ガス油（ＶＧＯ）を製造する段階と；
減圧ガス油を第１反応工程（Ｒ１）で水素化処理して減圧ガス油から不純物を除去する段階と；
前記処理された減圧ガス油を第２反応工程（Ｒ２）で水素化分解反応して軽質の炭化水素を製造する段階と；
一連の分別蒸留工程（Ｆｓ）に適用して軽質油生成物と未転換油とを製造する段階と；
上記未転換油の一部を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送り、所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を生産する段階と；
前記分別蒸留工程（Ｆｓ）から残り未転換油を前記水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせつつ、第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から残りの部分の未転換油を水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせる段階とを含む高級潤滑基油供給原料の製造方法。
【請求項７】第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から残りの部分の未転換油を水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせつつ、前記所望粘度を有する潤滑基油供給原料を脱ロウ工程及び安定化工程にさらに供する請求項６記載の方法。
【請求項８】前記第２減圧蒸留工程（Ｖ２）は約３００〜約３８０℃の範囲の塔底温度で、約２０〜約３００ｍｍＨｇの範囲の塔底圧力で運転される請求項６記載の方法。
【請求項９】第２反応工程（Ｒ２）にリサイクルされる未転換油に対する前記分別蒸留工程（Ｆｓ）から出る全未転換油の比が１．０５〜２．０：１である請求項６記載の方法。
【請求項１０】第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルされる未転換油に対する第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送られる未転換油の比が１．０５〜４．０：１である請求項６記載の方法。
３．異議申立ての理由、及び取消理由の概要
　異議申立の概要は、本件の請求項１〜１０の特許発明は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであって、取り消されるべき、というものである。
　また、当審における取消理由の概要は、本件の請求項１及び２の発明は、刊行物１〜３（それぞれ、甲第１〜３号証に相当）に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してなされた、というものである。
４．甲各号証の記載
甲第１号証（特公昭５４−１９８８２号公報；刊行物１）には、「（ａ）粗潤滑油を接触的水添分解にかけ、
（ｂ）（ａ）で得た液状生成物を分留し、沸点３１６℃以下の炭化水素を除き、
（ｃ）（ｂ）残分について更に分留を続け、（ｂ）の残分を所望の沸点、引火点および粘度を有する潤滑油基油と高沸点の残渣油とに分け、
（ｄ）（ｃ）の残渣油を（ａ）の接触的水添分解に戻し、
（ｅ）（ｃ）の潤滑油基油を脱ろうする、
ことを特徴とする、所望の沸点、引火点及び粘度を有する潤滑油の製造方法。」が記載されている（特許請求の範囲）。また、技術背景として、従来は、原油を常圧下でトッピングにかけ常圧ガス油を分離させ、次に残部の抜頭原油を減圧蒸留し潤滑油留出物と残渣油とを生成させ、残渣油を脱アスファルトし残渣潤滑油原料を生成させていたこと、これらの潤滑油留分は次いで、溶剤精製法脱ろう法、酸処理法及び白土処理法等の精製法により精製されていたが、その後、温和な水添法、あるいは、水添分解法が提唱されたこと、水添分解法では、水添分解帯からの液状生成物が分留等に送られて満足すべき沸点、引火点を有する潤滑油を得ていたこと、等が記載され、同号証の発明は、この水添分解法の改良を目的とするものであること、が示されている（２頁３欄４行〜４欄２８行）。原料油（粗潤滑油）としては、多種多様の石油系原料油が適応し、例えば、減圧残渣油の蒸留あるいは脱アスファルトによって得られるもの、常圧残渣油あるいは減圧残渣油のような残渣油の脱アスファルト−溶剤精製によって得られる潤滑油留分、等が挙げられる（２頁４欄４０行〜３頁１３行）とし、実施態様として、「水添分解帯から・・水素に富むガスを分離して水添分解帯へ再循環させる。・・・水添分解帯からの留出物の残りは低圧分離塔へ導き、低分子量の炭化水素を除く。次いで、低圧分離塔の液状生成物（塔底油）を第１分留塔へ導き沸点３１６℃以下の炭化水素を除去し、さらに３１６℃以上の部分を第２分留塔へ導き、・・・所望の沸点、引火点及び粘度を有する潤滑油基油を得る。・・・潤滑油基油でなく、潤滑油を目的とする場合は、・・・さらに蒸留を続け目的とする潤滑油の粘度範囲で蒸留する油を採取し製品とする。製品を採取した残部は、水添分解帯に返すステップを採用する場合もある。」と記載されている。実施例では、脱アスファルト残渣油が原料油として使用され、先行技術では残渣油を再循環して水添分解しないので、水添分解の条件がそのまま製品に影響を与えるのに対し、同号証発明によれば、水添分解の条件と蒸留の条件とがそれぞれ別個に選定できるので、所望の沸点、引火点及び粘度を有する潤滑油基油を得ることができ、また、残渣油を戻さない場合に比較してよい収率で潤滑油基油を製造することができる、との説明がなされている（４頁８欄１行〜５頁９欄２０行）。
甲第２号証（「改訂新版　石油精製プロセスく普及版＞」２６〜３３及び１６６〜１７７頁、株式会社　幸書房　昭和５４年９月１０日　第４刷発行；刊行物２）には、水素化分解法の例として、アイソクラッキング法が記載され（１６７頁）、当該方法による減圧留出油からは溶剤精製なしで、粘度指数高く、酸化安定性のある高級潤滑油が得られること、また、２段式アイソクラッキング法（図６．２９）における第１反応塔では主として脱硫、脱窒素を行うが水素化分解も一部起こり、第２反応塔では主として水素化分解が進むこと、また、精留塔底部油は再循環し、第１反応塔よりの液状生成物と合して第２反応塔に送られること、が記載されている。水素化分解法の別の例であるＨ−Ｇ水素化分解法（１７２頁）においても、その減圧留出油は高級潤滑油製造用に利用され、２段式Ｈ−Ｇ水素化分解法（図６．３１）における第１反応塔では緩やかな水素分解と脱硫、脱窒素反応が進み、第２反応塔で水素化分解が完結するものとしている。図６．３１には、さらに、精留塔の塔底油が、第２反応塔に循環されることが示されている。
　また、減圧蒸留法（分解原料油・間接脱硫原料油用）における運転条件として、一般に加熱炉出口温度は３５０〜４３０℃程度であり、塔内の真空度は１０ｍｍＨｇ程度を必要とする場合もあるが、一般に３０〜１００ｍｍＨｇ程度であること、が記載されている（３０頁）。
甲第３号証（特公昭５０−２６５６１号公報；刊行物３）には、高級潤滑油の製造方法が記載されその概要は、窒素化合物及びイオウ化合物を含む中間留出油沸点以上の沸点を有する実質的にアスファルト分を含まない炭化水素または脱アスファルト重質炭化水素を、第１反応帯域（７）を通して、硫化水素、アンモニア、及び水素などのガスを流出させ（９）、得られた液状炭化水素は蒸留してガス状炭化水素、ガソリン、灯油、軽油を分離し、残留油は第２反応帯域（３７）を通じて処理し、その生成物は第１反応帯域の留出物と合流し、蒸留して軽油以下の軽質炭化水素を分離し（１９）、重質炭化水素分（２４）は一部を循環重質油として第２反応帯域に循環し、残りの部分は脱ろうし（２６）、次いで真空蒸留を行い（２８）、各粘度留分に分け、それぞれ水素添加触媒または脱硫触媒を用いて水素添加処理を行い（３０）、粘度指数１００以上の高級潤滑油を製造する」というものである（特許請求の範囲及び図面）。
　また、原料油について、「沸点３４０℃以上の中間留出物沸点以上の実質的にアスファルト分を含まない高沸点炭化水素が用いられるが、好適な粘度を有し、かつ高粘度指数の潤滑油を高収率で得るためには石油または蒸留残油を真空蒸留またはそれに類似の蒸留によって得られた任意の残油を・・・低沸点炭化水素油によって脱アスファルトした９８．９℃において５〜５０センチストークスの範囲の油を用いることが望ましい。」と記載され、実施例では、原油の真空蒸留残渣油の脱アスファルト油、及び、原油のシリンダーストックが使用されている。
５．対比・判断
（１）本件の請求項１〜５の発明（以下、「本件第１発明」という。）について；
　前記甲第１号証の記載によれば、同号証において水添分解に付す「粗潤滑油」は、減圧蒸留によって得られる潤滑油相当の留出物であるか、減圧残渣油の蒸留あるいは脱アスファルト処理、あるいは、常圧残渣油・減圧残渣油のような残渣油の脱アスファルト−溶剤精製によって得られる潤滑油留分を意味するものと認められ、本件第１発明において水素化分解に付される油分である『常圧残渣油を減圧蒸留して製造された減圧ガス油から水素化処理によって不純物を除去した』油分、すなわち、燃料油相当分を含む減圧ガス油、と相違することは明らかである。このように、被処理油が相違する以上、同号証における「水添分解」工程を、本件第１発明の水素化分解反応工程（第２反応工程（Ｒ２））と同一視することはできず、したがって、同号証における、水添分解後の第２分留塔の蒸留残渣油を水添分解工程へ再循環する工程は、本件第１発明における、第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から第２反応工程（Ｒ２）へのリサイクルとは相違する。
　甲第２号証には、本件第１発明の構成要件に係る、『▲１▼常圧残渣油を減圧下、第１減圧蒸留工程（ＶＩ）で蒸留して減圧ガス油を製造する点、及び▲２▼分別蒸留工程（Ｆｓ）の未転換油を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送り、所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を製造するとともに、第２減圧蒸留工程（Ｖ２）の残りの部分の未転換油を水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせる点」について記載されていない。
　甲第３号証にも、甲第２号証と同様に、本件第１発明の構成要件である、リサイクル工程が記載されていない。また、同号証における原料油は、沸点３４０℃以上の中間留出物沸点以上の実質的にアスファルト分を含まない高沸点炭化水素であり、とくに、蒸留残油に適応するというものであるから、本件第１発明の第１反応工程に供給される「減圧ガス油」とは異なるものである。
　申立人は、甲第２号証及び３号証と本件第１発明の相違点に係る、本件第１発明の第２反応工程以後のリサイクル工程は、甲第１号証に開示されているし、減圧蒸留未転換油を循環（リサイクル）させることは連続式化学反応プロセスにおける常套手段でもあるから、このリサイクル工程を、甲第２号証及び３号証の方法と組み合わせることによって、本件第１発明は、当業者が容易に発明をすることができたものである旨主張している。
　しかし、前記のとおり、甲第１号証において水添分解に付する原料油は、常圧あるいは減圧残渣油の蒸留、脱アスファルト、脱アスファルト−溶剤精製によって得られる潤滑油留分であるから、甲第２号証において、第２反応塔に供給される原料油とは相違する。したがって、甲第１号証の製造工程が甲第２号証の第２反応塔以降の工程に相当するものとはし得ないし、精留塔の底部油を第２反応塔に再循環することによってリサイクル工程が完結して甲第２号証の工程の中に、別個のリサイクル工程として完結した甲第１号証のリサイクル工程を組み込むことが直ちに容易であるものとすることはできない。
　また、甲第３号証も、蒸留塔（１９）の残渣油である重質炭化水素分（２４）の一部を循環重質油として第２反応帯域に循環することによって、リサイクルが完結していて、真空蒸留塔（２８）の塔底油についての記載もないから、この完結した工程の中に、甲第１号証の、別個に完結したリサイクル工程を組み込むことが直ちに容易であるものとすることはできない。
　そして、本件第１発明は、特許請求の範囲に記載されたとおりの構成をとることによって、甲各号証からは予測し得ないほどの非常に高い粘度指数と低い揮発性とを有する高級潤滑基油供給原料を得ることを可能としたものであるから、甲各号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
（２）本件の請求項６〜１０の発明（以下、「本件第２発明」という。）について；
　甲第１〜３号証に、本件第２発明の構成要件に係る、『分別蒸留工程（Ｆｓ）からの未転換油の一部を第２減圧蒸留工程（Ｖ２）に送り、所望粘度を有する高級潤滑基油供給原料を生産するとともに、分別蒸留工程（Ｆｓ）から残り未転換油を水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせつつ、第２減圧蒸留工程（Ｖ２）から残りの部分の未転換油を水素化分解反応工程（Ｒ２）にリサイクルさせる」点が記載されていないことは明らかであるし、示唆する記載もない。
　本件第２発明は、第１発明と同様に、甲各号証からは予測し得ないほどの非常に高い粘度指数と低い揮発性とを有する高級潤滑基油供給原料を得ることを可能としたものであるから、甲各号証に記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び当審において通知した取消理由によって、本件の請求項１〜１０の発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
平成１１年７月２１日（１９９９．７．２１）
【異議決定日】
平成１１年７月２１日（１９９９．７．２１）