【事件の表示】
　特許第２６７６４６６号「マグネシウム合金製部材およびその製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　訂正を認める。
　特許第２６７６４６６号の請求項１ないし１６に係る特許を維持する。
【理　由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２６７６４６６号は、平成５年３月９日に特願平４−２８６８６４号を基礎として特許出願（優先日平成４年９月３０日）され、平成９年７月２５日にその発明について特許の設定登録がなされ、その後山田ミワより特許異議の申し立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１０年１１月１０日に特許異議意見書及び訂正請求書が提出され、訂正拒絶理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年１２月１４日に手続補正書（訂正請求書）が提出され、再度取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１２年３月１５日に特許異議意見書及び訂正請求書が提出されたものである。
　なお、平成１０年１１月１０日付け訂正請求書は、平成１２年３月１５日付けで取り下げられた。
　
２．訂正の適否についての判断
　ア．訂正の内容
　平成１２年３月１５日付訂正請求書による訂正の内容は、当該訂正請求書記載のとおり、
（１）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１】の記載
「【請求項１】
　マグネシウム合金から成り、鋳造により形成された鋳造部材を準備し、
上記鋳造部材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、
鍛造形成された鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、
「【請求項１】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、
　上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、
　鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、
　パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させる
ことを特徴とするマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正し、
（２）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項２】、【請求項３】の記載を削除し、
（３）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項４】〜【請求項７】の項番号を、【請求項２】〜【請求項５】に繰り上げ、
（４）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項８】の記載
「【請求項８】
　上記鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した請求項２記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、
「【請求項６】
　上記鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正し、
（５）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項９】〜【請求項１３】の項番号を、【請求項７】〜【請求項１１】に繰り上げ、
（６）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１４】の記載
「【請求項１４】
　上記マグネシウム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１３記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、
「【請求項１２】
　上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正し、
（７）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１５】〜【請求項１６】の項番号を、【請求項１３】〜【請求項１４】に繰り上げ、
（８）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１７】の記載
「【請求項１７】
　マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、
上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグネシウム合金製部材。」を、
「【請求項１５】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、
　上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、
　パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたことを特徴とするマグネシウム合金製部材。」と訂正し、
（９）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１８】、【請求項１９】の記載を削除し、
（１０）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項２０】の項番号を、【請求項１６】に繰り上げ、
（１１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００７】の記載
「【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された部材を準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、平均結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに着日し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６熱処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００８】の記載
「【０００８】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％とすることで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【０００８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％とすることで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることできると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００９】の記載
「【０００９】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【０００９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００１３】の記載
「【００１３】
　この発明の請求項７記載の発明は、上記請求項６記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程てを含むことで、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【００１３】
　この発明の請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含むことで、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００１４】の記載
「【００１４】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【００１４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２０】の記載
「【００２０】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【００２０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正し、
（１７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２１】の記載
「【００２１】
　この発明の請求項１５記載の発明は、上記請求項１４記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の材料を安価な有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、
「【００２１】
　この発明の請求項１３記載の発明は、上記請求項１２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」
（１８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２３】の記載
「【００２３】
　この発明の請求項１７記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定することで、この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、
「【００２３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定することで、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正し、
（１９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２４】の記載
「【００２４】
　この発明の請求項１８記載の発明は、上記請求項１７記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、
「【００２４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正し、
（２０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２５】の記載
「【００２５】
　この発明の請求項１９記載の発明は、上記請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、
「【００２５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正し、
（２１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２７】の記載
「【００２７】
【課題を解決するための手段】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により形成された鋳造部材を準備し、上記鋳造部材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、鍛造形成された鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００２７】
【課題を解決するための手段】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させるマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２８】の記載
「【００２８】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合成製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００２８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合ご金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２９】の記載
「【００２９】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００２９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００３２】の記載
「【００３２】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項５記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定された請求項５記載のマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００３２】
　この発明の請求項４記載の発明は、上記請求項３記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００３４】の記載
「【００３４】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００３４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記鋳造成形による据え込み加工率を３ ０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４０】の記載
「【００４０】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、
「【００４０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の構成と併せて　上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正し、
（２７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４３】の記載
「【００４３】
　この発明の請求項１７記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、
「【００４３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正し、
（２８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４４】の記載
「【００４４】
　この発明の請求項１８記載の発明は、上記請求項１７記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、
「【００４４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正し、
（２９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４５】の記載
「【００４５】
　この発明の請求項１９記載の発明は、上記請求項１８記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、
「【００４５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正し、
（３０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４７】の記載
「【００４７】
【発明の作用及び効果】
　この発明の請求項１記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形して平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」を、
「【００４７】
【発明の作用及び効果】
　この発明の請求項１記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形して平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」と訂正し、
（３１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４９】の記載
「【００４９】
　なお、鍛造成形温度が溶体化熱処理温度域にある場合（例えば温間鍛造のような場合）には、鍛造成形中に溶体化が起こるため、Ｔ５熱処理（人工時効処理）のみで実質的にはＴ６熱処理の効果を得ることができるため、この発明でいうＴ６熱処理は、斯る場合を包含する。」を、段落番号【００４９】のみを残してその記載内容の全文を削除し、
（３２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の段落番号【００５０】〜【０１１０】を、それぞれ一つずつ繰り上げ、段落番号【００４９】〜【０１０９】と訂正し、
（３３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５０】の記載
「【００５０】
　この発明の請求項２記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％としたので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」を、
「【００４９】
　また、この請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％としたので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」と訂正し、
（３４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５３】の記載
「【００５３】
　この発明の請求項３記載の発明によれば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」を、
「【００５２】
更に，上記請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」と訂正し、
（３５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５８】の記載
「【００５８】
　この発明の請求項８記載の発明によれば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成することができる効果がある。」を、
「【００５７】
　この発明の請求項６記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成することができる効果がある。」と訂正し、
（３６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６４】の記載
「【００６４】
　この発明の請求項１４記載の発明によれば、上記請求項１３記載の発明の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。」を、
「【００６３】
　この発明の請求項１２記載の発明によれば、上記請求項１１記載の発明の効果と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。」と訂正し、
（３７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６７】の記載
「【００６７】
　この発明の請求項１７記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定したので、この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒径が２００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌｌ２）との相の共晶組織が連鎖状に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。」を、
「【００６６】
　この発明の請求項１５記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定したので、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒径が１００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌｌ２）とα相の共晶組織が連鎖状に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。」と訂正し、
（３８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６８】の記載
「【００６８】
　この発明の請求項１８記載の発明によれば、 上記請求項１７記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金はアルミニウム６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」を、
「【００６７】
　また、この請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金はアルミニウム６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」と訂正し、
（３９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６９】の記載
「【００６９】
　この発明の請求項１９記載の発明によれば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」を、
「【００６８】
　更に、上記請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」と訂正し、
（４０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００９７】の記載
「【００９７】
　以上の説明は主としてマグネシウム合金製部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を検証する。
　まず、次の表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶粒径が８００μｍのものと、実施例品としての平均結晶粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、これら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２４、図２５に示す。」を、
「【００９６】
　以上の説明は主としてマグネシウム合金製部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を検証する。
　まず、次の表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶粒径が８００μｍのものと、試験品としての平均結晶粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、これら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２４、図２５に示す。」と訂正し、
（４１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００９９】の記載
「【００９９】
　ここで図２４に示す比較品のものは平均結晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率２００倍）で、図２５に示す実施例品のものは平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率１００倍）である。」を、
「【００９８】
　ここで図２４に示す比較品のものは平均結晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率２００倍）で、図２５に示す試験品のものは平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率１００倍）である。」と訂正し、
（４２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１００】の記載
「【０１００】
　図２４、図２５からも明らかなように、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌｌ２）とのα相との共晶組織（図において濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０μｍの実施例品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がっているため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めることができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。」を、
「【００９９】
　図２４、図２５からも明らかなように、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌｌ２）とのα相との共晶組織（図において濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０μｍの試験品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がっているため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めることができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。」と訂正し、
（４３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０２】の記載
「【０１０２】
ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次の通りである。
　　　試験温度…３５℃
　　　試験時間…２４０時間
　　　塩水濃度…５ｗｔ％
　図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの実施例品Ａおよび平均結晶粒径が２００μｍの実施例品Ｂは、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大幅に低下し、優れた耐食性を示す。」を、
「【０１０１】
ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次の通りである。
　　　試験温度…３５℃
　　　試験時間…２４０時間
　　　塩水濃度…５ｗｔ％
　図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの実施例品Ａは、平均結晶粒径が２００μｍの比較品Ｂ、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大幅に低下し、優れた耐食性を示す。」と訂正し、
（４４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０５】の記載
「【０１０５】
　図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例えば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約２００μｍとすることができる。
以上の各テストピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法に適用できることが立証された。」を、
「【０１０４】
　図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例えば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約２００μｍとすることができ，初期平均結晶粒径が２００μｍのものに対しては約１５％の据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約１００μｍとすることができる。以上の各テストピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法に適用できることが立証された。」と訂正し、
（４５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０６】の記載
「【０１０６】
　このよう本実施例のマグネシウム合金製部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミニウム含有量が７．８ｗｔ％）含有し、かつ上述のＴ６処理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌｌ２）とα相の共晶組織を有すると共に、．上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散されたマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」を、
「【０１０５】
　このよう本実施例のマグネシウム合金製部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミニウム含有量が７．８ｗｔ％）含有し、かつ上述のＴ６処理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌｌ２）とα相の共晶組織を有すると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散されたマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」と訂正しようとするものである。
　イ、訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　今般の訂正のうち、訂正事項（１）は、「マグネシウム合金」を、「アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金」と限定し、「鋳造により形成された」を、「鋳造により成形された」と明確にし、「鋳造部材」を、「平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材」と限定し、「準備し、」を、「鍛造用素材として準備し、」と明確にし、「上記鋳造部材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、」を、「上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、」と明確にし、「鍛造形成された鍛造部材」を「鍛造成形された鍛造部材」と明確にし、「Ｔ６熱処理を施す」を、「Ｔ６熱処理を施すことにより、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させることを特徴とする」と明確にしかつ限定したものであるから、この訂正は特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明に相当する。
　また、「アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有する」ことは特許明細書の請求項２に記載され、「鋳造により成形された」ことは同【０００７】に記載され、「平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材」は同【請求項８】に記載され、「鍛造時の塑性加工によって鍛造成形」する点は同請求項１７及び【０１０６】〜【０１０７】に記載され、「パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させる」ことは同【００４７】〜【００４８】に記載されており、「鍛造用素材として準備」する点は、【００７２】〜【００７５】の記載から直接的かつ一義的に導かれる。したがってこの訂正は新規事項を含むものではない。
　また、この訂正は特許請求の範囲の拡張・変更には当たらない。
　次に、訂正事項（２）、（９）は、請求項の削除であるから、特許請求の範囲の減縮に当たる。
　訂正事項（３）、（５）、（７）、（１０）は、単なる項番号の繰り上げであり、実質的な訂正に当たらない。
　訂正事項（４）、（６）は、請求項１の訂正に伴い、請求項８（訂正後の請求項６）の記載を明りょうにしたものであり、新規事項を含むものではなく、特許請求の範囲の拡張・変更に当たらない。
　訂正事項（８）は、訂正前の請求項１７の記載の、「マグネシウム合金」を、「アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金」と限定し、「鋳造部材」を、「平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材」と限定し、「平均結晶粒径が２００μｍ以下」を、「平均結晶粒径が１００μｍ以下」と限定し、「マグネシウム合金部材」を、「パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたことを特徴とするマグネシウム合金製部材」と限定したものであるから、この訂正は特許請求の範囲の減縮に相当する。
　また、「アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金」は特許明細書の請求項１８〜１９に記載され、「平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材」は、特許明細書の【００９５】〜【０１００】に記載され、「平均結晶粒径が１００μｍ以下」であることは同【００９５】に記載され、「パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたことを特徴とするマグネシウム合金製部材」は、同【００４７】〜【００４８】に記載されているから、この訂正は、新規事項を含むものではない。
　また、この訂正は特許請求の範囲の拡張・変更には当たらない。
　訂正事項（１１）〜（３０）は、特許請求の範囲の訂正にともない、発明の詳細な説明の記載をそれに整合させるものであり、明りょうでない記載の釈明に当たる。また、新規事項を含むものではなく、特許請求の範囲の拡張・変更に当たらない。
　訂正事項（３１）は、特許明細書の【００４９】の記載を削除するものであり、明りょうでない記載の釈明に当たる。また、新規事項を含むものではなく、特許請求の範囲の拡張・変更に当たらない。
　訂正事項（３２）は、単なる段落番号の繰り上げであり、実質的な訂正に当たらない。
　訂正事項（３３）〜（４５）は、特許請求の範囲の訂正にともない、発明の詳細な説明の記載をそれに整合させるものであり、明りょうでない記載の釈明に当たる。また、新規事項を含むものではなく、特許請求の範囲の拡張・変更に当たらない。
　したがって、前記訂正事項（１）〜（４５）は、実質的な訂正に当たらないものを除いて、特許法第１２０条の４第２項ただし書き第１号に規定する特許請求の範囲の減縮もしくは特許法第１２０条の４第２項ただし書き第３号に規定する明りょうでない記載の釈明に該当し、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張又は変更するものでもない。
　ウ．独立特許要件の判断
　当審は、特許明細書の特許請求の範囲請求項１−２０には、本件発明の特徴が明確に記載されていないので、特許法第３６条第４項又は第５項及び第６項に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるとの理由で、平成１２年３月７日付けで取消理由を通知した。
〔訂正請求書の請求項１〜１６（訂正後）に係る発明〕
　訂正請求書の請求項１〜１６（訂正後）に係る発明は、平成１２年３月１５日付け訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜１６に記載されたとおりのものと認める。
〔特許法第３６条第４項又は第５項及び第６項に規定する要件について〕
  訂正後の請求項１〜１６には、本件発明の特徴が明確に記載されているので、特許法第３６条第４項又は第５項及び第６項に規定する要件を満たしているものと認められる。
〔特許法第２９条に規定する要件について〕
　〔刊行物記載の発明〕
　平成１０年８月２８日付け取消理由通知書及び平成１１年９月１４日付け訂正拒絶理由通知書において引用された、刊行物１〜１１（申立人が提出した甲第１〜１１号証に対応する）には、以下の事項が記載されている。
　刊行物１（マグネシウム委員会・ＭＷＴ委員会，”ＡＺ８０マグネシウム合金の鍛造比および加工流れ方向による機械的性質の変化”，軽金属，第３９巻，第１号，１９８９，ｐ．５２−５７）には、ＡＺ８０マグネシウム合金の鋳造材を鍛造後、１７７℃，２０ｈ焼戻し（Ｔ５処理）したものが開示されているが、このＴ５熱処理によって引張強度は向上するが、伸びは低下している（図３参照）。
　刊行物２（マグネシウム委員会・ＭＷＴ委員会，”ＡＺ８０マグネシウム合金鍛造材の組織と機械的性質”，軽金属，第３９巻，第２号，１９８９，ｐ．１２９−１３５）には、ＡＺ８０マグネシウム合金の鋳造材（結晶粒径４００μｍ以下）を５０％、９０％圧下した鍛造材（９０％圧下したものは、図８を参照すると、平均結晶粒径が１００μｍ以下となっている部分がある）が開示されている。
　刊行物３（佐藤英一郎，素形材，’８６．１２，１９８６，ｐ．３２−４１）には、（ａ）表１に、鋳造用マグネシウム合金の例として、Ａｌを５．７〜１０．７％含有するマグネシウム合金が示され、、（ｂ）その中には、鋳造後、Ｔ６熱処理をするものがあること（表１参照）、（ｃ）鋳造後のＴ６処理により、結晶粒界にパーライト状組織が析出するものがあること（写真３、５参照）、（ｄ）鋳造用マグネシウム合金に微細化処理を行うこと、（ｅ）鋳造時の微細化処理としては、添加剤は溶湯を汚染するので用いない方が良く、加熱処理法（溶湯を８５０〜９００度で１５分間加熱保持）により結晶粒を小さくし、引張強さを上げること、が開示されている。
　刊行物４（Ｒ．Ｓ．Ｂｕｓｋ，「マグネシウム製品設計」，社団法人軽金属協会，１９８８，ｐ．２５７−２６４）には、表１２．１、表１２．２に、マグネシウム合金ＡＺ８０Ａの鍛造品をＴ６熱処理したもの（ただし、室温における伸びは３％ないし５％で、熱処理をしないものよりも低い。）が記載されている。
　刊行物５（Ｅ．Ｆ．Ｅｍｌｅｙ，”ＰＲＩＮＣＩＰＬＥＳ　ＯＦ　Ｍａｇｎｅｓｉｕｍ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ”，ＰＥＲＧＡＭＯＮ　ＰＲＥＳＳ，１９６６，ｐ．２３３−２４１）には、１２％以下のアルミニウムを含有したマグネシウム合金の砂型鋳造試験片について、鋳放し状態のまま、溶体化処理のみ（Ｔ４処理）あるいはＴ６熱処理を施した各場合について、アルミニウム含有量と機械的特性（引張強度、耐力及び伸び特性）との関係が示されている（Ｆｉｇ．IX．１３参照）。
　刊行物６（Ｋｅｍａｌ　Ｎｉｓａｎｃｉｏｇｉｕ、外２名，”ＡＺ９１合金の腐食機構”，Ｍａｇｎｅｓｉｕｍ，第２１巻，第７号，１９９２，ｐ．１−１３）には、鋳造用合金であるＡＺ９１（９％Ａｌ、１％Ｚｎを含むマグネシウム合金）が良好な耐食性を有すること、及び、ＡＺ９１合金をＴ６熱処理することによって耐食性が改善されることが記載されている。
　刊行物７（佐藤英一郎，’８７マグネシウムマニュアル，マグネシウム委員会，１９８７，ｐ．１０８−１０９）には、ＭｇにＡｌが９．３〜１０．７％添加されたＭＣ５（ＡＭ１００）合金は、強化のため、Ｔ４（溶体化処理）及びＴ６（時効析出処理）の熱処理が行われること、また、鋳造材の結晶粒界にＭｇ（α）Ｍｇ１７ＡＬ１２（４３７℃）の共晶組織が観察されることが記載されている。
　刊行物８（マグネシウム委員会，マグネシウム便覧，社団法人軽金属協会，１９７５，ｐ．１３９−１４１、１５７）には、加工用マグネシウム合金のインゴット鋳造に際して、結晶粒微細化処理を行うこと、ＣａＣＮ２は強力な結晶微細化剤であること、鍛造用材料として連続鋳造したインゴットを用いることが記載されている。
　刊行物９（森永卓一、高橋恒夫，「軽合金の鍛造」，軽金属出版株式会社，１９８２，ｐ．１１４−１１８）には、マグネシウム合金ＡＺ８０Ａを、鍛造温度２９０〜４００℃で鍛造を行う点が記載されている。
　刊行物１０（マグネシウム委員会・ＭＷＴ委員会，”ＺＫ６０Ａ合金の鍛造基礎実験”，軽金属，第３２巻，第９号，１９８２，ｐ．４８８−５０１）は、ＺＫ６０Ａ合金（Ａｌ−Ｚｎ系合金）の鍛造に関するものであって、Ｍｇ−Ａｌ系合金に関するものではないが、鍛造成形の圧下速度１０ｍｍ／secを目標とする点が記載されている。
　刊行物１１（特開平３−１８４６４６号公報）には、マグネシウム合金製鍛造ワンピースホイールを車両用ホイールに設定する点が記載されている。
　〔対比・判断〕
　そこで、まず、平成１２年３月１５日付け訂正請求書の請求項１に係る発明（以下、本件発明という）と刊行物４記載の発明とを対比する。
　本件発明は、従来、自動車のホイールやサスペンションのアーム等の部材をマグネシウム合金で構成する際に、鋳造により、もしくは、鋳造成型品にＴ６熱処理（溶体化処理及び人工時効処理）を施すことにより製造していたが、鋳造のみで製造すると強度が不足し、鋳造成型品にＴ６熱処理を施しても機械的特性が充分に改善されないという問題があったところ、アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させることができることを見出し、本件発明をなしたものである。
　これに対し、刊行物４には、表１２．１、表１２．２に、ＡＺ８０Ａ合金（刊行物９によれば、Ｍｇ−８．５％Ａｌ−０．５％Ｚｎ）からなるマグネシウム鍛造品をＴ６熱処理したものが記載されている。
　そこで、本件発明を、刊行物４に記載されたものと対比すると、両者は、「アルミニウムを含有するマグネシウム合金を鍛造成形し、鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材の製造方法」である点で一致し、アルミニウムの含有量が重複しているが、（１）本件発明のマグネシウム合金が微細化剤を含有するのに対し、刊行物４記載のものは微細化剤を含有するかどうか不明であり、（２）本件発明のマグネシウム合金製部材は鋳造部材を鍛造するのに対し、刊行物４記載のものは、鍛造用素材が鋳造によって得られたかどうか不明であり、（３）本件発明の鍛造用素材が平均結晶粒径が４００μｍ以下であるのに対し、刊行物４記載のものは、鍛造用素材の平均結晶粒径が不明であり、（４）本件発明は鍛造用素材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形するのに対し、刊行物４記載のものは鍛造成形後の平均結晶粒径が不明であり、（５）本件発明は、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させることができるのに対し、刊行物４記載のものはパーライト組織を結晶粒界に微細に析出させているかどうか不明であり、伸び特性が向上していない、という点で両者は相違している。
　以下、前記相違点について検討する。
　刊行物１には、ＡＺ８０マグネシウム合金の鋳造材を鍛造後、１７７℃，２０ｈ焼戻し（Ｔ５処理）したものが開示されている。つまり、刊行物１には、前記相違点（２）に相当する、鋳造部材を鍛造する点が記載されている。しかし、鍛造後のＴ５熱処理によって引張強度は向上するが、伸びは低下している（図３参照）。
　刊行物２には、ＡＺ８０マグネシウム合金の鋳造材（結晶粒径４００μｍ以下）を５０％、９０％圧下した鍛造材が開示され、９０％圧下したものは、図８を参照すると、平均結晶粒径が１００μｍ以下となっている部分がある。つまり、刊行物２には、前記相違点（３）（４）に相当する点が記載されている。
　刊行物３には、（ａ）表１に、鋳造用マグネシウム合金の例として、Ａｌを５．７〜１０．７％含有するマグネシウム合金が示され、（ｂ）その中には、鋳造後、Ｔ６熱処理をするものがあること（表１参照）、（ｃ）鋳造後のＴ６処理により、結晶粒界にパーライト状組織が析出するものがあること（写真３、５参照）、（ｄ）鋳造用マグネシウム合金に微細化処理を行うこと、（ｅ）鋳造時の微細化処理としては、添加剤は溶湯を汚染するので用いない方が良く、加熱処理法（溶湯を８５０〜９００度で１５分間加熱保持）により結晶粒を小さくし、引張強さを上げること、が開示されているが、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物５には、１２％以下のアルミニウムを含有したマグネシウム合金の砂型鋳造試験片について、鋳放し状態のまま、溶体化処理のみ（Ｔ４処理）あるいはＴ６熱処理を施した各場合について、アルミニウム含有量と機械的特性（引張強度、耐力及び伸び特性）との関係が示されている（Ｆｉｇ．IX．１３参照）が、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物６には、鋳造用合金であるＡＺ９１（９％Ａｌ、１％Ｚｎを含むマグネシウム合金）が良好な耐食性を有すること、及び、ＡＺ９１合金をＴ６熱処理することによって耐食性が改善されることが記載されているが、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物７には、ＭｇにＡｌが９．３〜１０．７％添加されたＭＣ５（ＡＭ１００）合金は、強化のため、Ｔ４（溶体化処理）及びＴ６（時効析出処理）の熱処理が行われること、また、鋳造材の結晶粒界にＭｇ（α）Ｍｇ１７ＡＬ１２（４３７℃）の共晶組織が観察されることが記載されているが、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物８には、加工用マグネシウム合金のインゴット鋳造に際して、結晶粒微細化処理を行うこと、ＣａＣＮ２は強力な結晶微細化剤であること、鍛造用材料として連続鋳造したインゴットを用いることが記載されている。つまり、前記相違点（１）に相当する点が記載されている。
　刊行物９には、マグネシウム合金ＡＺ８０Ａの鍛造温度が２９０〜４００℃である点が記載されているが、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物１０は、ＺＫ６０Ａ合金（Ａｌ−Ｚｎ系合金）の鍛造に関するものであって、Ｍｇ−Ａｌ系合金に関するものではない。また、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　刊行物１１には、マグネシウム合金製鍛造ワンピースホイールを車両用ホイールに設定する点が記載されているが、前記相違点に相当するものは開示されていない。
　したがって、刊行物１〜３、４〜１１には、前記相違点（１）（２）（３）（４）に相当する点が個別に記載されてはいるが、前記相違点（５）の粒界組織と伸び特性の観点の記載はなく、また、本件発明の基本となる、特定の結晶粒径を有する鋳造部材を鍛造後、Ｔ６熱処理をすることにより、伸び特性を向上させるという発明思想は、記載も示唆もされていない。
　次に、効果について検討すると、本件発明は、結晶粒径を１００μｍ以下に微細化することと、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２重量％としたこと及びＴ６熱処理の作用とが相俟って、これらの相乗効果により、結晶粒界に形成されるパーライト組織（共晶組織）が微細となり、かつ適量のものが均一に分散されることとなり、引張強度及び耐力に加えて伸び特性にも優れた実用的なマグネシウム合金製部材を得る、という優れた効果を奏することができるものである。この、本件発明の有する効果は、刊行物１〜１１に記載されたものでは得られない優れたものである。
　したがって、本件発明は、刊行物１〜１１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　また、本件の請求項２〜１４に係る発明は、前記本件発明を引用して、さらに限定を加えたものであるから、本件発明と同様の理由により、刊行物１〜１１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　また、本件の請求項１５に係る発明は、本件発明により製造されたマグネシウム合金製部材であるから、本件発明と同様の理由により、刊行物１〜１１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　また、本件の請求項１６に係る発明は、請求項１５を引用して、さらに限定を加えたものであるから、本件発明と同様の理由により、刊行物１〜１１に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　よって、本件の請求項１〜１６に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものではない。
〔独立特許要件についての結論〕
　したがって、訂正請求書の特許請求の範囲請求項１〜１６に係る発明は特許出願の際独立して特許を受けることができるものである。
　エ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び第１２０条の４第３項で準用する第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
　ア．本件請求項１〜１６に係る発明
　本件請求項１〜１６に係る発明は、平成１２年３月１５日付け訂正請求書に添付された訂正明細書の特許請求の範囲の請求項１〜１６に記載されたとおりのものと認める。
　イ．申立ての理由の概要
　申立人山田ミワは、特許異議申立書において、特許明細書の特許請求の範囲に記載された請求項１−２０（訂正前）に係る発明は、甲第１〜１１号証（前記刊行物１〜１１に対応する）記載の発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるから、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものであるから、特許を取り消すべき旨主張している。
　ウ、甲号証記載の発明
　申立人が提出した甲第１〜１１号証には、前記刊行物１〜１１と同じ内容が記載されている。
　エ．当審の判断
　当審の判断は、上記２．ウに示したとおりである。
　よって、本件請求項１〜１６に係る発明を、特許法第２９条第２項の規定に違反して特許されたものとすることはできない。
４．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜１６に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜１６に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年３月２２日（２０００．３．２２）
【訂正の要旨】
訂正の要旨
（１）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１】の記載
「【請求項１】
　マグネシウム合金から成り、鋳造により形成された鋳造部材を準備し、
上記鋳造部材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、
鍛造形成された鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、
特許請求の範囲の減縮及び明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【請求項１】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、
　上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、
　鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、
　パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させる
ことを特徴とするマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正する。
（２）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項２】、【請求項３】の記載を、特許請求の範囲の減縮を目的として削除する。
（３）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項４】〜【請求項７】の項番号を、明りょうでない記載の釈明を目的として、【請求項２】〜【請求項５】に繰り上げる。
（４）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項８】の記載
「【請求項８】
　上記鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した請求項２記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【請求項６】
　上記鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正する。
（５）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項９】〜【請求項１３】の項番号を、明りょうでない記載の釈明を目的として、【請求項７】〜【請求項１１】に繰り上げる。
（６）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１４】の記載
「【請求項１４】
　上記マグネシウム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１３記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【請求項１２】
　上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。」と訂正する。
（７）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１５】〜【請求項１６】の項番号を、明りょうでない記載の釈明を目的として、【請求項１３】〜【請求項１４】に繰り上げる。
（８）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１７】の記載
「【請求項１７】
　マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、
上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグネシウム合金製部材。」を、特許請求の範囲の減縮を目的として、
「【請求項１５】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、
　上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、
　パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたことを特徴とするマグネシウム合金製部材。」と訂正する。
（９）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項１８】、【請求項１９】の記載を、特許請求の範囲の減縮を目的として、削除する。
（１０）特許明細書の特許請求の範囲の【請求項２０】の項番号を、明りょうでない記載の釈明を目的として、【請求項１６】に繰り上げる。
（１１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００７】の記載
「【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された部材を準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、平均結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６熱処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００８】の記載
「【０００８】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％とすることで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０００８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％とすることで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることできると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０００９】の記載
「【０００９】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０００９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００１３】の記載
「【００１３】
　この発明の請求項７記載の発明は、上記請求項６記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程てを含むことで、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００１３】
　この発明の請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含むことで、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００１４】の記載
「【００１４】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項２記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００１４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２０】の記載
「【００２０】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２１】の記載
「【００２１】
　この発明の請求項１５記載の発明は、上記請求項１４記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の材料を安価な有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２１】
　この発明の請求項１３記載の発明は、上記請求項１２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。」と訂正する。
（１８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２３】の記載
「【００２３】
　この発明の請求項１７記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定することで、この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定することで、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正する。
（１９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２４】の記載
「【００２４】
　この発明の請求項１８記載の発明は、上記請求項１７記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正する。
（２０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２５】の記載
「【００２５】
　この発明の請求項１９記載の発明は、上記請求項１８記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。」と訂正する。
（２１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２７】の記載
「【００２７】
　【課題を解決するための手段】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により形成された鋳造部材を準備し、上記鋳造部材を平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造形成し、鍛造形成された鍛造部材にＴ６熱処理を施すマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２７】
　【課題を解決するための手段】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させるマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２８】の記載
「【００２８】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合成製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合ご金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００２９】の記載
「【００２９】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００２９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００３２】の記載
「【００３２】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項５記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定された請求項５記載のマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００３２】
　この発明の請求項４記載の発明は、上記請求項３記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００３４】の記載
「【００３４】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項２記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００３４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記鋳造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４０】の記載
「【００４０】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有し、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の構成と併せて上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。」と訂正する。
（２７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４３】の記載
「【００４３】
　この発明の請求項１７記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下に設定されたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正する。
（２８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４４】の記載
「【００４４】
　この発明の請求項１８記載の発明は、上記請求項１７記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正する。
（２９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４５】の記載
「【００４５】
　この発明の請求項１９記載の発明は、上記請求項１８記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。」と訂正する。
（３０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４７】の記載
「【００４７】
　【発明の作用及び効果】
　この発明の請求項１記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形して平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４７】
　【発明の作用及び効果】
　この発明の請求項１記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形して平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」と訂正する。
（３１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００４９】の記載
「【００４９】
　なお、鍛造成形温度が溶体化熱処理温度域にある場合（例えば温間鍛造のような場合）には、鍛造成形中に溶体化が起こるため、Ｔ５熱処理（人工時効処理）のみで実質的にはＴ６熱処理の効果を得ることができるため、この発明でいうＴ６熱処理は、斯る場合を包含する。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、段落番号【００４９】のみを残してその記載内容の全文を削除する。
（３２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の段落番号【００５０】〜【０１１０】を、明りょうでない記載の釈明を目的として、それぞれ一つずつ繰り上げ、段落番号【００４９】〜【０１０９】と訂正する。
（３３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５０】の記載
「【００５０】
　この発明の請求項２記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％としたので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００４９】
　また、この請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％としたので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」と訂正する。
（３４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５３】の記載
「【００５３】
　この発明の請求項３記載の発明によれば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００５２】
　更に，上記請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」と訂正する。
（３５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００５８】の記載
「【００５８】
　この発明の請求項８記載の発明によれば、上記請求項２記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成することができる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００５７】
　この発明の請求項６記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成することができる効果がある。」と訂正する。
（３６）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６４】の記載
「【００６４】
　この発明の請求項１４記載の発明によれば、上記請求項１３記載の発明の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有し、かつ鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鋳造部材の平均結晶粒径が４００μｍ以下で、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００６３】
　この発明の請求項１２記載の発明によれば、上記請求項１１記載の発明の効果と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。」と訂正する。
（３７）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６７】の記載
「【００６７】
　この発明の請求項１７記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を２００μｍ以下に設定したので、この粒径２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒径が２００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌ１２）との相の共晶組織が連鎖状に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００６６】
　この発明の請求項１５記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定したので、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒径が１００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌ１２）とα相の共晶組織が連鎖状に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。」と訂正する。
（３８）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６８】の記載
「【００６８】
　この発明の請求項１８記載の発明によれば、上記請求項１７記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金はアルミニウム６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００６７】
　また、この請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金はアルミニウム６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。」と訂正する。
（３９）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００６９】の記載
「【００６９】
　この発明の請求項１９記載の発明によれば、上記請求項１８記載の発明の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００６８】
　更に、上記請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。」と訂正する。
（４０）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００９７】の記載
「【００９７】
　以上の説明は主としてマグネシウム合金製部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を検証する。
　まず、次の表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶粒径が８００μｍのものと、実施例品としての平均結晶粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、これら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２４、図２５に示す。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００９６】
　以上の説明は主としてマグネシウム合金製部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を検証する。
　まず、次の表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、テストピースを鋳造し、鋳造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶粒径が８００μｍのものと、試験品としての平均結晶粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、これら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２４、図２５に示す。」と訂正する。
（４１）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【００９９】の記載
「【００９９】
　ここで図２４に示す比較品のものは平均結晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率２００倍）で、図２５に示す実施例品のものは平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率１００倍）である。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００９８】
　ここで図２４に示す比較品のものは平均結晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率２００倍）で、図２５に示す試験品のものは平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率１００倍）である。」と訂正する。
（４２）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１００】の記載
「【０１００】
　図２４、図２５からも明らかなように、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌ１２）とのα相との共晶組織（図において濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０μｍの実施例品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がっているため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めることができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【００９９】
　図２４、図２５からも明らかなように、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌ１２）とのα相との共晶組織（図において濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０μｍの試験品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がっているため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めることができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。」と訂正する。
（４３）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０２】の記載
「【０１０２】
　ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次の通りである。
　試験温度…３５℃
　試験時間…２４０時間
　塩水濃度…５ｗｔ％
　図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの実施例品Ａおよび平均結晶粒径が２００μｍの実施例品Ｂは、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大幅に低下し、優れた耐食性を示す。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０１０１】
　ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次の通りである。
　試験温度…３５℃
　試験時間…２４０時間
　塩水濃度…５ｗｔ％
　図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの実施例品Ａは、平均結晶粒径が２００μｍの比較品Ｂ、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大幅に低下し、優れた耐食性を示す。」と訂正する。
（４４）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０５】の記載
「【０１０５】
　図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例えば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約２００μｍとすることができる。
以上の各テストピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法に適用できることが立証された。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０１０４】
　図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例えば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約２００μｍとすることができ，初期平均結晶粒径が２００μｍのものに対しては約１５％の据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約１００μｍとすることができる。以上の各テストピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法に適用できることが立証された。」と訂正する。
（４５）特許明細書の【発明の詳細な説明】の【０１０６】の記載
「【０１０６】
　このよう本実施例のマグネシウム合金製部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミニウム含有量が７．８ｗｔ％）含有し、かつ上述のＴ６処理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａ１１２）とα相の共晶組織を有すると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が２００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散されたマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」を、明りょうでない記載の釈明を目的として、
「【０１０５】
　このよう本実施例のマグネシウム合金製部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミニウム含有量が７．８ｗｔ％）含有し、かつ上述のＴ６処理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌ１２）とα相の共晶組織を有すると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散されたマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。」と訂正する。
（５４）【発明の名称】
マグネシウム合金製部材およびその製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、
　上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、
　鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、
　パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させる
ことを特徴とするマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項２】
　上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定された
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項３】
　上記鋳造部材が円柱形状に設定された
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項４】
　上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定された
請求項３記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項５】
　上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含む
請求項４記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項６】
　上記鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項７】
　上記鍛造成形温度を３００℃〜４２０℃の範囲内に設定した
請求項６記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項８】
　鍛造成形の速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃに設定した
請求項７記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項９】
　上記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工する
請求項６記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１０】
　上記マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定した
請求項１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１１】
　上記車両用ホイールはディスク部とリム部とが一体成形された
請求項１０記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１２】
　上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定した
請求項１１記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１３】
　上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定された
請求項１２記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１４】
　上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含み、上記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工する
請求項１３記載のマグネシウム合金製部材の製造方法。
　【請求項１５】
　アルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するとともに微細化剤を含有するマグネシウム合金から成り、
　鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、
　上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたことを特徴とするマグネシウム合金製部材。
　【請求項１６】
　上記マグネシウム合金製部材が車両用ホイールに設定された
請求項１５記載のマグネシウム合金製部材。
【発明の詳細な説明】
　【０００１】
　【発明の属する技術分野】
　この発明は、例えば、自動車のホイールやサスペンションのアーム等の部材をマグネシウム合金で構成するようなマグネシウム合金製部材およびその製造方法に関する。
　【０００２】
　【従来の技術】
　一般に、自動車の重量の軽減等を目的として、ホイールやサスペンションのアーム等にアルミニウム合金が使用されているが、さらに軽量化を図るため、マグネシウム合金が使用される傾向にある。例えば、特開昭５９−６７１０２号公報には、マグネシウム合金溶湯を高圧鋳造することによりホイール鋳造成形品を成形し、この鋳造成形品をＴ６熱処理（溶体化処理および人工時効処理）することが開示されている。
　【０００３】
　しかし、マグネシウム合金の場合、上述の従来技術の如くホイール全体を鋳造のみで製造した時、特にタイヤを支えるリム部の強度が不足し、Ｔ６熱処理を施しても機械的特性が充分に改善されない問題があった。
　【０００４】
　一方、部材の製造技術の一例として、最終製品に近似した形状の鋳造成形品を鋳造し、この鋳造成形品（鍛造用のブランク）を鍛造成形する所謂鋳造鍛造法が知られている。例えば自動車のホイールの製造にこの鋳造鍛造法を適用する場合、図３０乃至図３３に示すように図３０の砂型１０１のキャビティ１０２に溶湯１０３を鋳込んで図３１に示す如きフィニッシャ鍛造素材１０４を得、このフィニッシャ鍛造素材１０４を上下ダイ１０５，１０６間で図３２に示すようにフィニッシャ鍛造し、次いで図３３に示すようにマンドレル１０７と心押し部材１０８間に装着し、ロール１０９によりリム部のみスピニング成形により仕上げるものである。場合により、フィニッシャ鍛造工程を省略することも可能である。
　【０００５】
　このように、鋳造鍛造法は、ビレット（ｂｉｌｌｅｔ）を素材とする通常の鍛造成形に比べ工程が大幅に簡略化される等の利点を有し、これまで主としてアルミニウム合金製部材の製造に適用されているが、材料の機械的特性の向上という面では余りメリットがなかった。すなわち、アルミニウム合金の場合、強度特性に優れた鋳造合金があり、溶湯鍛造など高強度化のための鋳造プロセスもあることから、鋳造のみでニアネットシェイプの高強度部品を製造することが可能であり、また、アルミニウム鋳造合金を鍛造し結晶粒径を微細化しても機械的特性の観点からは大きい効果が現れないからである。
　【０００６】
　一方、マグネシウム合金製部材およびその製造方法としては、例えば、特開平４−１４７９３８号公報に記載の如く、Ｍｇ（マグネシウム）と高融点金属のＴａ（タンタル）、Ｎｂ（ニオブ）との合金の製造に際してスパッタ法を採用することにより、ＭｇとＴａやＮｂが相互に固溶した均一相から成り、耐食性、耐摩耗性、靱性に優れた軽量のマグネシウム合金を製造する方法があるが、上述のＴａやＮｂは融点が高く、上記スパッタ法を用いることが必須である関係上、製造方法が複雑化する問題点があった。
　【０００７】
　【発明が解決しようとする課題】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金の場合、鍛造により結晶粒を微細化した時、機械的特性が著しく向上することに着目し、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、この鋳造部材を鍛造成形して、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６熱処理を施すことで、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【０００８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％とすることで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【０００９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有することで、平均結晶粒の径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１０】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１１】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を円柱形状（いわゆる丸棒状）に設定することで、安価な材料を用いることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１２】
　この発明の請求項４記載の発明は、上記請求項３記載の発明の目的と併せて、鋳造部材を連続鋳造成形品に設定することで、安価な材料を用いることができ、コストダウンを図り得るマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１３】
　この発明の請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明の目的と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含むことで、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上とすることで、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１５】
　この発明の請求項７記載の発明は、上記請求項６記載の発明の目的と併せて、鍛造成形温度を３００〜４２０℃の範囲内に設定することで、マグネシウム合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微細化を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１６】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項７記載の発明の目的と併せて、鍛造成形の速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃに設定することで、変形抵抗の大きいマグネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１７】
　この発明の請求項９記載の発明は、上記請求項６記載の発明の目的と併せて、上述の鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１８】
　この発明の請求項１０記載の発明は、上記請求項１記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定することで、引張強度や伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホイールを製造することができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００１９】
　この発明の請求項１１記載の発明は、上記請求項１０記載の発明の目的と併せて、ディスク部とリム部とが一体成形された車両用ホイールに設定することで、強度が必要なリム部を充分な強度と成すことができ、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、ホイールのコストダウンを図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００２０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定することで、平均結晶粒径の小さい鍛造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００２１】
　この発明の請求項１３記載の発明は、上記請求項１２記載の発明の目的と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定することで、既存の安価な材料を有効利用して上記効果を得ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００２２】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の目的と併せて、上述の鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、製造されるホイールに対応してその必要な容積を確保することができると共に、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図ることができるマグネシウム合金製部材の製造方法の提供を目的とする。
　【００２３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定することで、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
　【００２４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もないマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
　【００２５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の目的と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
　【００２６】
　この発明の請求項１６記載の発明は、上記請求項１５記載の発明の目的と併せて、上述のマグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定することで、機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有するホイールを得ることができるマグネシウム合金製部材の提供を目的とする。
　【００２７】
　【課題を解決するための手段】
　この発明の請求項１記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鋳造部材を鍛造用素材として準備し、上記鋳造部材を鍛造時の塑性加工によって平均結晶粒径が１００μｍ以下となるよう鍛造成形し、鍛造成形された鍛造部材にＴ６熱処理を施すことにより、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させるマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００２８】
　また、この請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００２９】
　更に、上記請求項１記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３０】
　この発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３１】
　この発明の請求項３記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が円柱形状に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３２】
　この発明の請求項４記載の発明は、上記請求項３記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３３】
　この発明の請求項５記載の発明は、上記請求項４記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含むマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３４】
　この発明の請求項６記載の発明は、上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３５】
　この発明の請求項７記載の発明は、上記請求項６記載の発明の構成と併せて、上記鍛造成形温度を３００℃〜４２０℃の範囲内に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３６】
　この発明の請求項８記載の発明は、上記請求項７記載の発明の構成と併せて、鍛造成形の速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃに設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３７】
　この発明の請求項９記載の発明は、上記請求項６記載の発明の構成と併せて、上記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３８】
　この発明の請求項１０記載の発明は上記請求項１記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００３９】
　この発明の請求項１１記載の発明は、上記請求項１０記載の発明の構成と併せて、上記車両用ホイールはディスク部とリム部とが一体成形されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００４０】
　この発明の請求項１２記載の発明は、上記請求項１１記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００４１】
　この発明の請求項１３記載の発明は、上記請求項１２記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金がＡＺ８０に設定されると共に、上記微細化剤がＣａＮＣＮに設定されたマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００４２】
　この発明の請求項１４記載の発明は、上記請求項１３記載の発明の構成と併せて、上記鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含み、上記鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工するマグネシウム合金製部材の製造方法であることを特徴とする。
　【００４３】
　この発明の請求項１５記載の発明は、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、上記鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下に設定され、パーライト組織を結晶粒界に微細に析出させ伸び特性を向上させたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
　【００４４】
　また、この請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金はアルミニウムを６〜１２重量パーセント含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
　【００４５】
　更に、上記請求項１５記載の発明は、上記の構成と併せて、上記マグネシウム合金は微細化剤を含有するマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
　【００４６】
　この発明の請求項１６記載の発明は、上記請求項１５記載の発明の構成と併せて、上記マグネシウム合金製部材が車両用ホイールに設定されたマグネシウム合金製部材であることを特徴とする。
　【００４７】
　【発明の作用及び効果】
　この発明の請求項１記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を準備して、この鋳造部材を鍛造成形して平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　【００４８】
　その理由は、結晶粒を１００μｍ以下に微細化すると、Ｔ６処理により結晶粒界に形成されるパーライト組織（α相と金属間化合物の層状組織）が微細となり、かつ析出量も多くなるためと推考される。
　【００４９】
　また、この請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金におけるアルミニウムの含有量を６〜１２ｗｔ％としたので、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。
　【００５０】
　すなわち、アルミニウム含有量が、６ｗｔ％以上の時、Ｔ６熱処理の効果が大となり、１２ｗｔ％を超過するとＭｇ−Ａｌ金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌ１２）の生成量が過多となって、逆に脆くなるため、耐食性向上に必要なアルミニウム含有量は上記範囲内とする。
　【００５１】
　さらにアルミニウムの含有量が６ｗｔ％未満の時は共晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２ｗｔ％を超過すると逆に延性が低下するため、アルミニウム含有量を上記範囲内とする。
　【００５２】
　更に、上記請求項１記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金が微細化剤を含有するので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。
　【００５３】
　この発明の請求項２記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定したので、既存の安価な材料を有効利用して上記効果（つまり平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する点）を得ることができる。
　【００５４】
　この発明の請求項３記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を円柱形状（いわゆる丸棒状）に設定したので、安価な材料を使用してマグネシウム合金製部材の製造することができる効果がある。
　【００５５】
　この発明の請求項４記載の発明によれば、上記請求項３記載の発明の効果と併せて、鋳造部材を連続鋳造成形品に設定したので、安価な材料を用いることができ、コストダウンを図ることができる効果がある。
　【００５６】
　この発明の請求項５記載の発明によれば、上記請求項４記載の発明の効果と併せて、鋳造部材の準備工程が、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含むので、マグネシウム合金製部材に対応してその必要な容積を確保することができる効果がある。
　【００５７】
　この発明の請求項６記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上としたので、１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下とすることができ、加工回数の低減と加工コストの削減を達成することができる効果がある。
　【００５８】
　この発明の請求項７記載の発明によれば、上記請求項６記載の発明の効果と併せて、鍛造成形温度を３００〜４２０℃の範囲内に設定したので、マグネシウム合金製部材に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微細化を図ることができる効果がある。
　すなわち、マグネシウム合金に対する鍛造成形による結晶粒の微細化効果は、３００℃以上で行なった時に顕著となり、鍛造成形温度が高い程、微細化効果が大きいが、４２０℃を超過すると部材表面の酸化が激しくなるため、鍛造成形温度を上記範囲内に設定する。
　【００５９】
　この発明の請求項８記載の発明によれば、上記請求項７記載の発明の効果と併せて、鍛造成形の速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃに設定したので、変形抵抗の大きいマグネシウム合金の割れ発生を防止しつつ、生産性の向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、マグネシウム合金は変形抵抗が大きく、鍛造成形速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃよりも速く加工すると、加工熱により組織の一部が溶け、その部分から割れが発生し、逆に約１０ｍｍ／ｓｅｃよりも遅い速度で加工すると、加工時間がかかり、加工前に加熱した素材温度が加工温度（３００〜４２０℃）から下がってしまい、かつ加工時間が長くなることにより生産性が悪化するので、鍛造成形速度を約１０ｍｍ／ｓｅｃに設定する。
　【００６０】
　この発明の請求項９記載の発明によれば、上記請求項６記載の発明の効果と併せて、上述の鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工するので、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図ることができる効果がある。
　つまり据え込み成形回数を複数回に設定した場合、据え込み成形のための加熱と、その後の冷却とが繰返され、この加熱、冷却の繰返しにより組織粒径が大きくなっていく（初期の加工で形状がほぼ出来上がった部分は、その後においては加工されないため、単に加熱、冷却が繰返されることとなる。）この粒径が大きくなった部分は強度が低下し、また加工回数が多い場合には、加工コストおよび金型コストともに高くなるため、１回の据え込み成形に設定する。
　【００６１】
　この発明の請求項１０記載の発明によれば、上記請求項１記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定したので、引張強度や伸び等の機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有し、タイヤを支える条件を備えた車両用ホイールを製造することができる効果がある。
　【００６２】
　この発明の請求項１１記載の発明によれば、上記請求項１０記載の発明の効果と併せて、ディスク部とリム部とが一体成形された車両用ホイールに設定したので、強度が必要なリム部を充分な強度と成すことができ、またリム部を別部材にて構成する必要がなく、ホイールのコストダウンを図ることができる効果がある。
　【００６３】
　この発明の請求項１２記載の発明によれば、上記請求項１１記載の発明の効果と併せて、上述の鋳造部材が連続鋳造成形品に設定され、かつ鍛造成形による据え込み加工率を３０％以上に設定したので、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上するうえ、安価な材料を用いて１回の据え込み成形により鍛造部材の平均結晶粒径を１００μｍ以下と成し、機械的特性に優れた車両用ホイールを得ることができる効果がある。
　【００６４】
　この発明の請求項１３記載の発明によれば、上記請求項１２記載の発明の効果と併せて、マグネシウム合金をＡＺ８０に、微細化剤をＣａＮＣＮに設定したので、既存の安価な材料を有効利用して請求項２と同様の効果を得る車両用ホイールを製造することができる効果がある。
　【００６５】
　この発明の請求項１４記載の発明によれば、上記請求項１３記載の発明の効果と併せて、上述の鋳造部材の準備工程は、連続鋳造成形品から所定長さの鋳造部材に形成する工程を含み、上述の鍛造工程は１回の据え込み成形で鍛造部材に加工することで、製造されるホイールに対応してその必要な容積を確保することができると共に、組織粒径が大きくなって強度が低下するのを防止しつつ、１回の据え込みにより加工コスト、金型コストの低減を図ることができる効果がある。
　【００６６】
　この発明の請求項１５記載の発明によれば、マグネシウム合金から成り、鋳造により成形された平均結晶粒径が４００μｍ以下の鍛造用素材としての鋳造部材を設け、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理が施されたマグネシウム合金製部材であって、鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径を１００μｍ以下に設定したので、この粒径１００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物とα相の共晶組織が連鎖状に分散されることで、従来の如きスパッタ法を必要とすることなく、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　すなわち、少なくとも表面部において平均結晶粒径が１００μｍ以下で、ＭｇとＡｌとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌ１２）とα相の共晶組織が連鎖状に分散しているので、この連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造部材の鍛造後にＴ６処理を施して上記マグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。
　【００６７】
　また、この請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、マグネシウム合金はアルミニウム６〜１２ｗｔ％含有することで、Ｔ６熱処理の効果が大となり、Ｍｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が適量となり、耐食性向上を図ることができると共に、共晶組織の晶出量も好ましく、延性の低下もなくなる効果がある。
　【００６８】
　更に、上記請求項１５記載の発明によれば、上記の効果と併せて、上述のマグネシウム合金は微細化剤を含有することで、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品を得ることができ、鍛造加工性が向上する効果がある。
　【００６９】
　この発明の請求項１６記載の発明によれば、上記請求項１５記載の発明の効果と併せて、上述のマグネシウム合金製部材を車両用ホイールに設定したので、機械的特性に優れ、軽量かつ耐食性を有し、タイヤを支える条件を備えた車両用ホイールを得ることができる効果がある。
　【００７０】
　【実施例】
　この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
　図面はマグネシウム合金製部材およびその製造方法を示し、図１に示す第１の工程Ｓ１で、マグネシウム合金製鋳造成形品（鋳造部材）を準備する。この実施例では自動車用ホイールを構成する場合について例示する。
　【００７１】
　上述の鋳造に用いるマグネシウム合金には次の表１に示すＡＺ８０を用い、鋳込み温度６９０〜７２０℃、金型温度２００〜２５０℃で金型鋳造して、図２に示す如き最終形状に近似した形状の鍛造ブランク１を鋳造する。
　【００７２】
　【表１】
　【００７３】
　次に図１に示す第２の工程Ｓ２で、図３に示す如き下型２と上型３とを含む鍛造装置により、上述の鍛造ブランク１をその加工率を選定して、平均結晶粒径が１００μｍ以下となるように鍛造する。なお、耐食性の向上と機械的特性の向上との双方を目的とする場合には平均結晶粒径が１００μｍ以下となるように鍛造し、耐食性の向上のみを主目的とする場合には平均結晶粒径が２００μｍ以下となるように鍛造する。
　【００７４】
　この時、鍛造条件は次のように設定する。すなわち素材温度としての上記鍛造ブランク１の温度を３００〜４２０℃の範囲内たとえば４００℃とし、金型２，３の温度を２５０℃とし、成形速度（鋳造成形の速度）を１０ｍｍ／ｓｅｃとして、上述の鍛造ブランク１を鍛造し、マグネシウム合金製部材としてのホイール４（車両用ホイール）を成形する。
　【００７５】
　次に図１に示す第３の工程Ｓ３で、上述のホイール４を溶体化処理する。すなわち溶体化温度を４００℃とし、時間を８時間に設定して、４００℃で８時間加熱した後に空冷を施す。
　【００７６】
　次に図１に示す第４の工程Ｓ４で、溶体化処理後のホイール４を人工時効処理する。すなわち、人工時効温度を１７５℃、時間を１６時間に設定して、１７５℃で１６時間加熱した後に空冷を施す。
　【００７７】
　上述の第３の工程Ｓ３と第４の工程Ｓ４とからなるＴ６処理の後、図１に示す第５の工程Ｓ５でスピンフォージする。すなわち図４に示す如く上述のホイール４をマンドレル５と心押し部材６との間に装着し、マンドレル５および心押し部材６によりホイール４を回転させながらロール７を加圧することで、リム部をスピニング成形により仕上げる。
　【００７８】
　次に図１に示す第６の工程Ｓ６で、ホイール４のリム耳部４ａの耐食性を向上させるために、スピニング処理終了後のホイール４を図５に示す如く回転台８に固定用治具９，１０を用いて固定し、ローラ１１を上述のリム耳部４ａに荷重押し付けし、回転台８とホイール４とを一体的に回転させながら、ロール加工を施して、リム耳部４ａの結晶粒の微細化を図る。このようにロール加工により結晶粒の微細化を図ると、前工程の加熱冷却により粗大化傾向にある結晶粒が微細化されるので、車両装備後の使用時において特に水が溜りやすい該リム耳部４ａの耐食性向上を図ることができる。
　【００７９】
　このように、マグネシウム合金製鋳造成形品（鍛造ブランク１参照）を、鍛造成形して平均結晶粒径が１００μｍ以下の部材（ホイール４参照）とした後に、Ｔ６処理を施したので、結晶粒の微細化とＴ６処理の相乗効果により、引張強度や伸び等の機械的特性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　【００８０】
　また鍛造成形温度を３００〜４２０℃に設定したので、マグネシウム合金製部材（ホイール４参照）に対する表面酸化を防止しつつ、結晶粒の微細化を図ることができる効果がある。
　【００８１】
　さらに上述のマグネシウム合金製部材の製造方法を自動車用ホイール４に適用したので、タイヤを支えるリム部に充分な強度を確保したホイール４を得ることができる効果がある。
　【００８２】
次に上述の如き鋳造成形品に対する鍛造成形と熱処理の効果を検証するために、各種の試験を行なった。まずＡＺ８０（ＡＳＴＭ規格、上表１参照）のマグネシウム合金連続鋳造成形品から、図６に示すように高さ２４ｍｍ、直径１６ｍｍの丸棒状の鍛造ブランク１２を形成し、実施例品と比較品とを得るために、上述の鍛造ブランク１２に対して各種の据え込み率で据え込み成形（鍛造）を行ない、一部のものは、そのままテストピースとし、残りのものに対してはＴ６処理もしくはＴ５処理を施してテストピースと成した。
　【００８３】
　ここで上述のＴ６処理の条件は次の通りである。
　【００８４】
　　　　溶体化温度…４００℃
　　　　　　　時間…８時間
　人工時効処理温度…１７５℃
　　　　　　　時間…１６時間
　また、上述のＴ５処理の条件は次の通りである。
　人工時効処理温度…１７５℃
　　　　　　　時間…１６時間
　但し、据え込み成形前（据え込み率＝０パーセント）の平均結晶粒径は２６０μｍである。
　【００８５】
　図７乃至図１２は上記各テストピースに対して耐力、引張強度、伸び、ビッカース硬さを実測した測定結果を示し、図８、図１０、図１２はＴ６処理、Ｔ５処理の熱処理を施さない比較品の結果であり、図７、図９、図１１に点線で示す特性はＴ５処理を施した比較品の結果であり、図７、図９、図１１に実線で示す特性はＴ６処理を施した実施例品の結果である。なお、図７にはＴ６処理後のテストピースの平均結晶粒径を記入した。ＡＺ８０マグネシウム合金の平均結晶粒径は、Ｔ６処理の前後で変化しない。
　【００８６】
　図８、図１０、図１２に示すようにＴ６処理を施さない比較品のものには、据え込み成形の効果が認められず、図７、図９、図１１に点線で示すようにＴ５処理のみを施した比較品のものについても、然したる効果が認められないが、図７、図９、図１１に実線で示すようにＴ６処理を施した実施例品のものは、引張強度、伸び等の機械的性質が著しく改善され、かつ据え込み率が高い程、すなわち、平均結晶粒径が小さくなる程、各機械的性質の改善の度合いが大きい。
　【００８７】
　図１３は横軸にＴ６処理後の平均結晶粒径をとり、縦軸に応力（引張強度、耐力）をとった特性で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以下の時、引張強度および耐力が大きく向上する。
　また、図１４は横軸にＴ６処理後の平均結晶粒径をとり、縦軸に伸びをとった特性で、Ｔ６処理後の平均結晶粒径が１００μｍ以下の時、伸びが大きく向上する。
　【００８８】
　上述のＡＺ８０マグネシウム合金のＴ６処理前の図とＴ６処理後の図とを図１５乃至図２０に示す。図１５は据え込み率０％で、Ｔ６処理を施した金属組織であり、図１６は据え込み率０％でＴ６処理を施さない鋳造のままの部材（以下単にＦ材と略記する）の金属組織である。同様に図１７は据え込み率３０％で、Ｔ６処理を施した金属組織であり、図１８は据え込み率３０％の鍛造のままの部材（以下単にＨ材と略記する）の金属組織である。同様に図１９は据え込み率６０％で、Ｔ６処理を施した金属組織であり、図２０は据え込み率６０％のＨ材の金属組織である。
　【００８９】
　上述の図１５乃至図２０から明らかなように、ＡＺ８０マグネシウム合金はＴ６処理を施さないＦ材、Ｈ材のもの（図１６、図１８、図２０参照）は結晶粒を観察するのが困難で、顕微鏡組織写真からのみ断定し難いが、据え込み成形を受けたもの（図１８、図２０参照）は微細化されているように見える。粒界に析出しているＭｇ−Ａｌ金属間化合物は押し潰され、据え込み方向（図の上下方向）と直交する方向に並んでいる。
　【００９０】
　一方、Ｔ６処理を受けたもの（図１５、図１７、図１９参照）は、結晶粒を明確に観察することができ、据え込み率の増加と共に、結晶粒は微細となり、粒界に析出したパーライト組織（図で黒く見えるところ）は微細で、このパーライト組織の析出量は据え込み率と共に増加する傾向にある。なお、パーライト組織の増加により耐食性も向上することが判明した。
　【００９１】
　次に、鍛造成形後の平均結晶粒径と、鋳造成形品（鍛造ブランク）の当初の平均結晶粒径の関係について述べる。
　図２１は鍛造温度３５０℃で据え込みを行った試験結果を示し、ＡＺ８０マグネシウム合金連続鋳造成形品の当初の平均結晶粒径と、限界据え込み率との関係を示す。ここに、限界据え込み率とは上下のダイ間で円柱状（いわゆる丸棒状）のテストピース（例えば直径１５ｍｍ、高さ３０ｍｍ）を軸方向に据え込み、テストピースの側面に肉眼観察できる微少割れが生じた時の高さ減少率をいい、この限界据え込み率が高い方が素材の鍛造成形性が良好である。なお、上述の限界据え込み率は次の数１で表わされる。
　【００９２】
　【数１】
　　　　　　　　　　　ここにＨはテストピースの当初の高さ
　　　　　　　　　　　　　　Ｈ１は微少割れが生じた時の高さ
　【００９３】
　図２１に示すように、当初の平均結晶粒径が小さい程、限界据え込み率が高く、鍛造成形性がよい。同図には、据え込み後の結晶粒径を併記しているが、当初の平均結晶粒径が小さい時は、限界据え込み率の範囲内で問題なく、１００μｍ以下の平均結晶粒径にまで微細化することができる。しかし、例えば当初の平均結晶粒径が４００μｍのテストピースに対しては、１回に据え込み成形で１００μｍの平均結晶粒径を得るためには、限界据え込み率の３０％まで据え込む必要がある。
　【００９４】
　そして、鋳造成形品の平均結晶粒径が４００μｍを超える場合、１回の据え込み成形で１００μｍ以下の平均結晶粒径とすることは不可能で、焼きなましを挟んで複数回の据え込み成形をする必要があるので、１回の据え込み成形で平均結晶粒径１００μｍ以下の部材（鍛造部材）を得ることが望ましく、そのためには鋳造成形品（鋳造部材）の当初の平均結晶粒径を４００μｍ以下に設定すると共に、据え込み成形の加工率を３０％以上に設定する必要がある。このような条件設定により１回の据え込み成形で平均結晶粒径が１００μｍ以下の鍛造部材を得ることができる。
　【００９５】
　なお、平均結晶粒径の小さい鋳造成形品（鋳造部材）を得るためには、冷却速度を大きくすることや、微細化剤を添加することが有効である。図２２にＡＺ８０マグネシウム合金鋳造成形品の平均結晶粒径と冷却速度との関係を示し、図２３に微細化剤としてＣａＮＣＮを０．５％添加した時の冷却速度と平均結晶粒径との関係を示す。
　【００９６】
　以上の説明は主としてマグネシウム合金製部材の製造方法に主眼をおいて検証したが、以下図２４乃至図２９を参照してマグネシウム合金製部材の効果を検証する。
　まず、次の表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、ストピースを鋳造し、鋳造後のテストピースを鍛造して比較品としての平均結晶粒径が８００μｍのものと、試験品としての平均結晶粒径が１５０μｍのものとをそれぞれ成形した後に、これら各テストピースに対してＴ６処理を施し、さらにＴ６処理後に腐食試験を実施した後の金属組織の図を図２４、図２５に示す。
　【００９７】
　【表２】
　【００９８】
　ここで図２４に示す比較品のものは平均結晶粒径８００μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約１０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率２００倍）で、図２５に示す試験品のものは平均結晶粒径１５０μｍのＴ６処理後のテストピースに対してナイタール濃度１０ｗｔ％で約６０秒間浸漬した顕微鏡写真（倍率１００倍）である。
　【００９９】
　図２４、図２５からも明らかなように、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施したマグネシウム合金製部材は、マグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌ１２）とのα相との共晶組織（図において濃い灰色に見える部分）が生成されるが、図２４に示す平均結晶粒径が８００μｍの比較品は共晶組織が連鎖状に繋がっておらず、途切れるため、この共晶組織が途切れた粒界の部分から腐食が進行するが（図において黒く見える部分）、図２５に示す平均結晶粒径が１５０μｍの試験品は上述の共晶組織が連鎖状に繋がっているため、この共晶組織により腐食の進行を食い止めることができ、耐食性の大幅な向上を図ることができる。
　【０１００】
　次に上表２で示す組成のＡＺ８０マグネシウム合金の溶湯を用いて、鍛造ブランクを鋳造し、据え込み率をそれぞれ異ならせて平均結晶粒径が４００μｍ、３００μｍ、２００μｍ、１００μｍの図２６に示す形状（Ｌ＝４０ｍｍ、Ｗ＝３０ｍｍ、Ｈ＝５ｍｍ）のテストピース１３をそれぞれ鍛造し、溶体化温度４００℃で５時間加熱した後に水冷する溶体化処理と、人工時効温度１７７℃で２０時間加熱した後に空冷する人工時効処理とを施した比較品および実施例品に対して塩水噴霧腐食試験を実行した結果を図２７に示す。
　【０１０１】
　ここに上述の塩水噴霧腐食試験の条件は次の通りである。
　　試験温度…３５℃
　　試験時間…２４０時間
　　塩水濃度…５ｗｔ％
　図２７から明らかなように平均結晶粒径が１００μｍの実施例品Ａは、平均結晶粒径が２００μｍの比較品Ｂ、平均結晶粒径が３００μｍの比較品Ｃおよび平均結晶粒径が４００μｍの比較品Ｄに対して腐食減量が大幅に低下し、優れた耐食性を示す。
　【０１０２】
　これは図２５でも説明したように、平均結晶粒径が２００μｍ以下においてマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（Ｍｇ１７Ａｌ１２）とα相の共晶組織が連鎖状に分散して、この連鎖した共晶組織により腐食の進行を食い止めるからである。
　なお、図２７においてｍｉｌｌｓ＝１／１０００ｉｎｃｈで、ｍｉｌｌｓ／ｙｅａｒは１年間の腐食減量に換算した値である。
　【０１０３】
　図２８は据え込み率に対する共晶組織の面積率を示し、据え込み率が大きい程、共晶組織の面積率が大となる。但し、図２８の特性を得るための初期平均結晶粒径（据え込み率０パーセント時の粒径）は３００μｍとした。
　【０１０４】
　図２９は初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す。例えば初期平均結晶粒径が３００μｍのものに対しては約１０パーセントの据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約２００μｍとすることができ、初期平均結晶粒径が２００μｍのものに対しては約１５％の据え込み率により据え込み後の平均結晶粒径を約１００μｍとすることができる。
　以上の各テストピース１２，１３を用いての検証結果から実際の車両用ホイール等のマグネシウム合金製部材とその製造方法に適用できることが立証された。
　【０１０５】
　このよう本実施例のマグネシウム合金製部材によれば、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して形成されたマグネシウム合金製部材であって、上記部材の少なくとも表面部は、アルミニウムを６〜１２重量パーセント（上記実施例で示した表２のものはアルミニウム含有量が７．８ｗｔ％）含有し、かつ上述のＴ６処理時にマグネシウムとアルミニウムとの金属間化合物（具体的にはＭｇ１７Ａｌ１２）とα相の共晶組織を有すると共に、上記鍛造時の塑性加工により平均結晶粒径が１００μｍ以下で、かつ上記共晶組織が連鎖状に分散されたマグネシウム合金製部材であるから、上述の連鎖状の共晶組織によりそれ以上の腐食を食い止めることができる。したがって、耐食性の大幅な向上を図ることができる効果がある。
　【０１０６】
　加えて、従来の如き複雑なスパッタ法を用いることなく、鋳造品を鍛造成形した後にＴ６処理を施して、上述のマグネシウム合金製部材を得るので、その製造方法も簡単となる効果がある。
　【０１０７】
　ここで、上述のアルミニウムの含有量を６〜１２重量パーセントとしたのは、６ｗｔ％以上の時、Ｔ６処理の効果が大となり、１２ｗｔ％を超過するとＭｇ−Ａｌ金属間化合物の生成量が過多となって、逆に脆くなるためと、アルミニウムの含有量が６ｗｔ％未満の時は共晶組織の晶出量が過少で好ましくなく、１２ｗｔ％を超過すると逆に延性が低下するからである。
　【０１０８】
　なお、少なくとも表面部におけるアルミニウムの含有量を増大させるために、アルミニウム拡散処理を併用してもよく、アルミニウムの含有量が増大すると共晶組織の晶出量が増加する。
　【０１０９】
　また上記実施例においてはマグネシウム合金製部材として自動車用ホイールを例示したが、これはサスペンションのアーム（例えばアッパアーム）その他の部材であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】　本発明のマグネシウム合金製部材の製造方法を示す工程図。
　【図２】　鍛造ブランクの説明図。
　【図３】　鍛造成形工程の説明図。
　【図４】　スピニング処理工程の説明図。
　【図５】　ロール加工工程の説明図。
　【図６】　テストピース用鍛造ブランクの説明図。
　【図７】　据え込み率に対する応力変化を示す特性図。
　【図８】　比較品の据え込み率に対する応力変化を示す特性図。
　【図９】　据え込み率に対する伸び変化を示す特性図。
　【図１０】　比較品の据え込み率に対する伸び変化を示す特性図。
　【図１１】　据え込み率に対する硬さ変化を示す特性図。
　【図１２】　比較品の据え込み率に対する硬さ変化を示す特性図。
　【図１３】　平均結晶粒径に対する引張強度、耐力の関係を示す特性図。
　【図１４】　平均結晶粒径に対する伸び関係を示す特性図。
　【図１５】　据え込み率０％、Ｔ６処理後の金属組織を示す写真。
　【図１６】　据え込み率０％、Ｔ６処理なしの金属組織を示す写真。
　【図１７】　据え込み率３０％、Ｔ６処理後の金属組織を示す写真。
　【図１８】　据え込み率３０％、Ｔ６処理なしの金属組織を示す写真。
　【図１９】　据え込み率６０％、Ｔ６処理後の金属組織を示す写真。
　【図２０】　据え込み率６０％、Ｔ６処理なしの金属組織を示す写真。
　【図２１】　平均結晶粒径と限界据え込み率との関係を示す特性図。
　【図２２】　ＡＺ８０マグネシウム合金鋳造成形品の平均結晶粒径と冷却速度との関係を示す特性図。
　【図２３】　微細化剤添加時の平均結晶粒径と冷却速度との関係を示す特性図。
　【図２４】　平均結晶粒径８００μｍの金属組織を示す写真。
　【図２５】　平均結晶粒径１５０μｍの金属組織を示す写真。
　【図２６】　テストピースを示す斜視図。
　【図２７】　平均結晶粒径に対する腐食減量の関係を示す特性図。
　【図２８】　据え込み率に対する共晶組織の面積率の関係を示す特性図。
　【図２９】　初期平均結晶粒径に対する据え込み率と据え込み後の平均結晶粒径との関係を示す特性図。
　【図３０】　従来方法における鋳造工程の説明図。
　【図３１】　従来方法における鍛造ブランクの断面図。
　【図３２】　従来方法における鍛造工程の説明図。
　【図３３】　従来方法におけるスピニング処理工程の説明図。
　【符号の説明】
　Ｓ１…第１の工程
　Ｓ２…第２の工程（鍛造工程）
　Ｓ３，Ｓ４…Ｔ６処理
　４…ホイール（マグネシウム合金製部材）