【事件の表示】
　特許第２７２５５５０号「熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　特許第２７２５５５０号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理由】
１．手続の経緯・本件発明
　本件特許第２７２５５５０号の請求項１〜４に係る発明は、平成５年３月５日に特許出願され、平成９年１２月５日に、特許の設定の登録がなされたところ、新日本製鐵株式会社よりその特許について特許異議の申立てがなされたものである。
　そして、請求項１〜４に係る発明（以下、「本件発明１〜４」という。）は、特許明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された次のとおりのものと認める。
「【請求項１】重量％で、Ｃ：０．００１〜０．２０％、Ｓｉ：２．０％以下、Ｍｎ：０．５０〜２．５０％、Ｐ：０．１０％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼組成を有する酸洗済熱延鋼板を、箱焼鈍工程または連続焼鈍工程あるいは連続溶融めっき工程において前酸化を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成し、引き続いて７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去してから、溶融めっきおよび合金化処理を行うことを特徴とする孔拡げ性に優れた熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法。
　【請求項２】重量％で、Ｃ：０．００１〜０．２０％、Ｓｉ：２．０％以下、Ｍｎ：０．５０〜２．５０％、Ｐ：０．１０％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼組成を有する酸洗済熱延鋼板を、連続溶融めっき工程の加熱帯において、空燃比０．８〜１．１の範囲で焼鈍を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成し、引き続いて、前記連続溶融めっき工程の均熱帯において、７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去してから、溶融めっきおよび合金化処理を行うことを特徴とする孔拡げ性に優れた熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法。
　【請求項３】　前記前酸化を行う前に、酸洗済熱延鋼板に表面研削および／または圧延による加工歪付与を行うことを特徴とする請求項１記載の孔拡げ性に優れた熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法。
　【請求項４】　前記焼鈍を行う前に、酸洗済熱延鋼板に表面研削および／または圧延による加工歪付与を行うことを特徴とする請求項２記載の孔拡げ性に優れた熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造法。」
２．特許異議申立ての理由の概要
　特許異議申立人新日本製鐵株式会社（以下、「申立人」という。）は、下記の甲第１〜４号証を証拠として提出して、本件発明は、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件発明の特許は特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものであり、取り消されるべきである旨主張している。
記
　甲第１号証：特開平４−１４１５６６号公報
　甲第２号証：特開平３−１３４１４７号公報
　甲第３号証：特開平４−２０２６３０号公報
　甲第４号証：特開平３−６１３５２号公報
３．甲第１〜４号証の記載事項
（１）甲第１号証
　▲１▼「重量％で、Ｃ：０．０５〜０．１５％、Ｍｎ：０．８〜１．６％、Ｓｉ：０．３〜１．５を含み、残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、不純物としてのＳが０．０２％以下である鋼のスラブを、１２８０℃以上の温度に加熱し、８８０℃以上の仕上温度で熱間圧延を終了し、得られた熱延鋼板を酸洗したのち、連続溶融亜鉛めっきラインにて、７５０〜９００℃の温度範囲で焼鈍し、焼鈍後の冷却過程で浴温４２０〜５２０℃の溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、引き続いて５２０〜６４０℃の温度範囲で３秒以上保持する条件で合金化処理することを特徴とする熱延高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
　▲２▼「本発明の目的はＳｉを積極的に添加した鋼から良好な成形加工性、特に良好な孔拡げ性を有し、表面性状に優れた熱延高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板を安定して製造することができる方法を提供することにある。」（第２頁右上欄第９〜１３行）
（２）甲第２号証
　▲１▼「予め脱脂酸洗を施した鋼板を、弱酸化性雰囲気中で４００〜７５０℃に加熱し、表面に金属Ｆｅとして０．１〜３ｇ／ｍ２のＦｅ系酸化物を形成した後、還元焼鈍を行い、次いで、溶融亜鉛浴に浸漬して亜鉛めっきを施した後、加熱により亜鉛めっき層を素地鋼と合金化させることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」（特許請求の範囲第１項）
　▲２▼「平滑性を高めるためには、脱脂酸洗後の鋼板を弱酸化性雰囲気中で４００〜７５０℃に加熱し、表面に金属Ｆｅとして０．１〜３ｇ／ｍ２信のＦｅ系酸化物を形成してやる必要がある。加熱温度が４００℃未満では０．１ｇ／ｍ２以上のＦｅ系酸化物を形成するのに長時間を要し、７５０℃を超えるとＦｅが過剰に酸化され、Ｆｅ系酸化物が必要以上に厚く生成する。Ｆｅ系酸化物が金属Ｆｅとして０．１ｇ／ｍ２未満では合金化後の皮膜平滑化を達成するには効果が不十分であり、３ｇ／ｍ２を超えて形成すると溶融めっき時に形成されるＦｅ−Ｚｎ合金層が過剰に発達し、薄めつきが困難となる他に、めっき浴中のドロス発生量が増加する等の弊害が生じる。上記の厚みのＦｅ系酸化物を形成するための弱酸化性雰囲気は、〔０２〕：１００〜２０００ｐｐｍの酸素もしくはこれと等価な酸素ポテンシャルとなる混合ガスが使用される。その後は従来と同様に還元性雰囲気、例えば露点−２５℃以下のＨ２＋不活性ガス雰囲気中で鋼種に応じた再結晶温度で還元と焼鈍を行い、溶融亜鉛浴に浸漬して亜鉛めっきを施し、次いで、４７０〜６００℃で合金化すればめっき皮膜表面の平滑な合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。」（第３頁右上欄末行〜同頁右下欄第２行）
　▲３▼「（実施例１）Ｃ：０．００３％、Ｓｉ：ｔｒ、Ｍｎ：０．１６％、Ｐ：０．００８％、Ｓ：０．００８％、Ｓｏ１．Ａｌ：０．０２３％Ｔｉ：０．０３８％、Ｎｂ０．００８％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる極低炭素Ｔｉ−Ｎｂ添加ＩＦ鋼（厚さ：０．８ｍｍ）のフルハード鋼板を供試材とし」（第４頁右上欄第８〜１３行）
　▲４▼「加熱し、表面にＦｅ系酸化物を形成した。次いで、８５０℃の温度で４５秒間の還元焼鈍を２６％Ｈ２＋Ｎ２（露点：−３５℃）雰囲気中で行い、５００℃に冷却した後、浴温が４６０℃で０．１１％のＡｌを含む溶融亜鉛めっき浴に２秒浸漬し、亜鉛めっきを施した後、ガスワイパーで付着量を約６０ｇ／ｍ２に調整した。得られためっきままの供試材の一部は化学分析に供し、溶融亜鉛めっき時の反応（合金化）Ｆｅ量を測定した。残りのめっきままの供試材は，５００℃で合金化した後、断面埋込み試料を用いてめっき層の平滑性を走査型電子顕微鏡により調査した。これらの結果を第１表に併記する。」（第４頁右上欄末行〜同頁左下欄第１１行）
（３）甲第３号証
　▲１▼「鋼中Ｓｉ濃度０．３％以上の高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、酸化帯燃焼空気比０．９５〜１．１０で、かつ予熱帯を除く酸化帯での平均酸化速度を３０Å／ｓｅｃ以上とする急速酸化後、還元帯水素濃度１０％以下なる雰囲気中で焼鈍し、溶融めっきすることを特徴とするめつき密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。」　（特許請求の範囲第１項）
　▲２▼「酸化され易いＳｉ．Ｍｎ．Ａｌが表面に拡散酸化されるため、・これらの酸化物が鋼表面を形成する。これらの酸化物は還元炉中では還元されずめっきの濡れ不良、めっき密着不良の原因となる。そのために鋼板の表面に酸化膜の厚み４００〜１０，ＯＯＯÅになるように酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっきするというものである。」　（第２頁左上欄第８〜１５行）
　▲３▼「実施例１　高張力６０ｋｇ／ｃｍ２クラスのハイテン６０（Ｃ０．１２％，Ｓ１０．５％，Ｍｎ１．５０％，Ａｌ０．０４％）を酸化帯燃焼空気比１．０５、平均酸化速度４００Å／６ｓｅｃで５００℃迄加熱酸化した後、還元帯水素濃度１０％で還元し、その後溶融亜鉛浴（０．１５％Ａｌ，４５０℃）中を通過させ、エアーワイピングでめっき量を１８０ｇ／ｍ２に調節して得た溶融めっき鋼板のめつき密着性を調べた。めっき密着性はボールインパクト試験で評価した。」（第３頁左上欄第１７行〜同頁右上欄第６行）
（４）甲第４号証
　▲１▼「ゼンジマー式連続溶融亜鉛めっきプロセスを用いて熱延鋼板をめっきする溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法において、酸洗脱スケールした熱延鋼板の表面を０．１〜５μｍ研削し、一旦乾燥した後、Ｈ２ガス濃度が１５％以下、露点が−５℃以下のＮ２ガス雰囲気中で最高到達板温が４５０〜６００℃の範囲で加熱し溶融亜鉛めっきすることを特徴とする溶融亜鉛めっき熱延鋼板の製造方法。」　（特許請求の範囲第１項）
　▲２▼表２（Ｃ：０．０４０〜０．０９３％、Ｓｉ０．０２〜１．００％、Ｍｎ：０．２０〜１．２０％、Ｐ：０．００９％を含む高張力鋼板を実施例において使用したことが記載されている。）
４．本件発明１〜４の特徴点
　本件発明は、熱延合金化溶融亜鉛メッキ鋼板においては、「高張力熱延鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を施して製造した熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の孔拡げ性は、同じ条件で焼鈍・製造された高張力熱延鋼板に比較すると、著しく劣化してしまう。」（本件特許明細書【０００８】）という技術課題があることに鑑みて、「本発明者らは、上記課題を解決するため種々検討を重ね、熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板の孔拡げ性の低下を抑制するには、単にめつき母材の特性の最適化を目的に熱間圧延条件および連続合金化溶融亜鉛めっき処理条件を最適に管理するだけでは不十分であり、形成される合金化溶融亜鉛めっき皮膜…（中略）…の付着状況も含めて管理する必要がある」（同【００１１】）との知見を得て、これに基づいて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、請求項１〜４に記載の構成を具えたものであり、これによって、「孔拡げ性に優れた熱延合金化溶融亜鉛めっき鋼板を安定的に製造できる。」　（同【００４７】）という効果を奏し得たものである。
　そして、本件発明１〜４の構成の特徴点は次のとおりである。
＜本件発明１、３＞
　酸洗済熱延鋼板について、「前酸化を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成し、引き続いて７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去してから、溶融めっきおよび合金化処理を行う」点
＜本件発明２、４＞
　酸洗済熱延鋼板について、「連続溶融めっき工程の加熱帯において、…（中略）…０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成し、引き続いて、前記連続溶融めっき工程の均熱帯において、７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去してから、溶融めっきおよび合金化処理を行う１点
５．対比・判断
５−１．本件発明１、３について
（１）甲第１〜４号証に記載の発明との対比
　▲１▼甲第１号証
　甲第１号証には、本件発明１において使用する鋼板が有する組成と同様の組成を有する鋼板を、酸洗した後、連続溶融亜鉛めっきラインにて、７５０〜９００℃の温度範囲で焼鈍し、焼鈍後の冷却過程で浴温４２０〜５２０℃の溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、引き続いて５２０〜６４０℃で合金化処理すること及びこれにより良好な孔拡げ性を有する熱延高張力合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られることが記載されている。
　しかるに、甲第１号証には、溶融めっき前に、「前酸化を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケ一ルを形成し、引き続いて７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去」する点については記載及び示唆がない。
　▲２▼甲第２号証
　甲第２号証には、前酸化により、酸洗済鋼板の表面に金属Ｆｅとして０．１〜３ｇ／ｍ２のＦｅ系酸化物を形成した後、還元焼鈍を行い、次いで、溶融亜鉛浴に浸漬して亜鉛めっきを施した後、加熱により亜鉛めっき層を素地鋼と合金化させること及び還元焼鈍温度としては具体的には８５０℃を採用したことがそれぞれ記載されている。
　しかるに、甲第２号証記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、めっき表面の平滑化を目的とするものであって、甲第２号証には、この製造方法を熱延鋼板に適用することにより「孔拡げ性」が改善されることについての示唆はない。
　また、甲第２号証記載のものにおいて使用されている鋼板の組成は、「Ｃ：０．００３％、Ｓｉ：ｔｒ．Ｍｎ：０．１６％、Ｐ：０．００８％、Ｓ：０．００８％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０２３％、Ｔｉ：０．０３８％、Ｎｂ０．００８％を含・有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなる極低炭素Ｔｉ−Ｎｂ添加ＩＦ鋼（厚さ：０．８ｍｍ）のフルハード鋼板」であって、これは、本件発明１において使用する、Ｓｉを「望ましくは０．４％以上１．３％以下」（特許明細書【００２０】）及びＭｎを「０．５０％以上２．５０％以下」それぞれ含み、Ｔｉ及びＮｂを含むことを要件としていない鋼板組成とはその基本組成において異なるものである。
　更に、甲第２号証には、還元焼鈍温度としては８５０℃で行った例が示されているのみであり、還元焼鈍を「７３０〜８５０℃」で行うことによって「孔拡げ性」が改善されることについての示唆はない。
　▲３▼甲第３号証
　甲第３号証には、本件発明１において使用する鋼板が有する組成と同様の組成を有する鋼板を、酸化処理した後、還元処理し、次いで溶融亜鉛めっきすることが記載されている。
　しかるに、甲第３号証には、還元温度については何ら具体的な記載がなく、また、溶融亜鉛めっき後に合金化処理を行う点についての記載がないから、甲第３号証には、本件発明１の構成である「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去してから、溶融めっきおよび合金化処理を行う」点については記載及び示唆がないとせざるを得ない。
　▲４▼甲第４号証
　甲第４号証には、酸洗脱スケールした熱延鋼板の表面を研削し、一旦乾燥した後、４５０〜６００℃の温度で還元処理し、次いで溶融亜鉛めっきすることが記載されている。
　しかるに、甲第４号証には、「前酸化を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成」する点及び「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行う」点のいずれについても記載がない。
（２）甲第１〜４号証記載の発明を組合せる点について
　本件発明１と甲第１号証記載の発明とを対比すると、本件発明１は、酸洗済熱延鋼板について、溶融めっき及び合金化する工程の前に、「前酸化を行うことにより０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成し、引き続いて７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去」する点を構成要件として具えているのに対し、甲第１号証には、上記の構成の点についての記載及び示唆がない点で、両者は相違することは既に述べたところである。
　この相違点について甲第２〜４号証の記載を検討するに、甲第３号証には、還元温度については具体的な記載がなく、また、溶融亜鉛めっき後に合金化処理を行う点についての記載がないから、甲第３号証を参照しても、本件発明の「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行う」点については具体的な示唆を得ることはできず、また、この還元焼鈍の温度条件を合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造工程において適用することにより、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の「孔拡げ性」が改善されるという効果が奏されることについても当業者が予測することができたとすることはできない。
　甲第４号証には、「前酸化を行う」点、「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行う点」及びことにより前記酸化スケールを除去」する点のいずれについても記載がないのであるから、甲第４号証を参照しても、上記相違点についての示唆を得ることはできない。
　甲第２号証には、前酸化により、酸洗済鋼板の表面に金属Ｆｅとして０．１〜３ｇ／ｍ２のＦｅ系酸化物を形成した後、還元焼鈍を行い、次いで、溶融亜鉛浴に浸漬して亜鉛めっきを施した後、加熱により亜鉛めっき層を素地鋼と合金化させることが記載されているが、その目的がめっき表面の平滑化にある点、その処理対象となっている鋼板が本件発明１において特定されている組成のものではない点、熱延鋼板について適用する旨の記載はない点及び還元焼成を７３０〜８５０℃の温度で行う旨の記載がない点をそれぞれ勘案すると、甲第２号証を参照しても、甲第１号証記載の特定組成の熱延鋼板について、「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去」するという処理を施すことにより、・合金化溶融亜鉛めっき鋼板の「孔拡げ性」を改善することができるという効果が得られることについての知見を得ることができたとすることはできない。
（３）まとめ
　上記のとおりであるから、本件発明１は、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　また、本件発明３は、本件発明１の構成に更に技術的限定を付加したものであるから、本件発明１について述べたと同様の理由により、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
５−２．本件発明２、４について
　本件発明２は、本件発明１におけると同様に、特定組成の「酸洗済熱延鋼板鋼板」について、これを酸化して「０．５〜１０ｇ／ｍ２の酸化スケールを形成する」点、次いでこれを「７３０〜８５０℃で還元焼鈍を行うことにより前記酸化スケールを除去」する点及びこれに「溶融めっき及び合金化処理を行う」点をそれぞれ構成要件として具えている。
　そして、上記の構成の点及びこれらの構成を具えることにより奏される効果については、甲第１〜４号証の記載を相互に勘案しても、当業者が容易に想到し得たものとすることはできないことは、上記「５−１」において述べたとおりである。
　従って、本件発明２は、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
　また、本件発明４は、本件発明２の構成に更に技術的限定を付加したものであるから、本件発明２について述べたと同様の理由により、甲第１〜４号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
６．むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠方法によっては本件発明に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年６月１７日（１９９９．６．１７）