【事件の表示】
　　特許第２６７１６４４号「連続鋳造用モールドパウダー」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２６７１６４４号の特許を維持する。
【理由】
１．手続きの経緯
　本件特許第２６７１６４４号の手続きの経緯は次のとおりである。
　特許出願　　　平成　３年　６月１７日
　設定登録　　　平成　９年　７月１１日
　公報発行　　　平成　９年１０月２９日
　特許異議申立　平成１０年　４月１０日
　取消理由通知　平成１１年　９月１７日付
　訂正請求　　　平成１１年１１月２２日
２．訂正の適否についての判断
　ア．訂正の目的の適否、拡張・変更の存否、及び、新規事項の有無
　　その訂正の要旨は、次の▲１▼〜▲１０▼のとおりである。
▲１▼訂正事項１
　明細書の特許請求の範囲の請求項１を下記のとおりに訂正する。
「【請求項１】
　パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％までであって、１５７３Ｋにおける粘度が０．１Ｐａ・ｓ未満、融点が１２７３Ｋ以上であり、下記の質量濃度比が０．９〜１．３で、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用であることを特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウダー。
　　　質量濃度比＝（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０．７１８）／ＳｉＯ２」
▲２▼訂正事項２
　明細書の段落【０００７】を下記のとおりに訂正する。
『　【課題を解決するための手段】
　本発明は、パウダー中の炭酸塩の分解により生成するガスの発生量を制御することによってパウダーの溶融速度を制御することが可能である、という知見に基づいてなされたもので、その要旨は、「パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％までであって、１５７３Ｋにおける粘度が０．１Ｐａ・ｓ未満、融点が１２７３Ｋ以上であり、下記の質量濃度比が０．９〜１．３で、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用であることを特徴とする鋼の連続鋳造用モールドパウダー。』
▲３▼訂正事項３
　明細書の段落【００１０】を下記のとおりに訂正する。
『パウダーの溶融速度は、パウダー中の炭酸塩が分解の際に発生するガス（ＣＯ＋ＣＯ２）による撹拌効果によって上昇する。ガスの発生速度はパウダー中の炭酸塩の分解速度に比例するので、パウダーの溶融速度はパウダー中の炭酸塩の濃度によって制御可能である。炭酸塩の濃度が、ＣＯ２濃度に換算して、５ｍａｓｓ％以下では、炭酸塩の分解により生ずるＣＯ２ガスによる溶融の促進は不十分である。』
▲４▼訂正事項４
　明細書の段落【００１１】を下記のとおりに訂正する。
『また、その濃度が１５ｍａｓｓ％を超えると発生ガス（ＣＯ２ガス）による粉塵の発生が激しくなる。従って、パウダー中の炭酸塩の濃度は５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％までとする。使用に際しては、鋳造条件に応じて炭酸塩の濃度を上記の範囲内で変化させ、溶融速度を調整すればよい。』
▲５▼訂正事項５
　明細書の段落【００１６】の表１、および【００２５】の表３をそれぞれ別紙全文訂正明細書中に記載したとおりに訂正する。
▲６▼訂正事項６
　明細書の段落【００１９】を下記のとおりに訂正する。
『▲１▼の本発明のパウダーを使用した場合は、パウダー消費量は０．４５ｋｇ／ｍ２で適正な量であり、鋳片の表面に疵の発生は認められなかった。また、パウダーの溶融層の厚さは１２〜１４ｍｍの適正な値を示した。』
▲７▼訂正事項７
　明細書の段落【００２０】の１行目に「▲３▼」とあるのを『▲２▼』と訂正する。
▲８▼訂正事項８
　明細書の段落【００２１】の１行目に「▲４▼」とあるのを『▲３▼』と、おなじく１行目に「▲２▼」とあるのを『▲１▼』と、それぞれ訂正する。
▲９▼訂正事項９
　明細書の段落【００２２】の１行目に「▲５▼」とあるのを『▲４▼』と、また２行目に「▲２▼」とあるのを『▲１▼』と、それぞれ訂正する。
▲１０▼訂正事項１０
　明細書の段落【００２３】１行目に「▲６▼」とあるのを『▲５▼』と訂正する。
　上記訂正事項▲１▼は、特許請求の範囲の減縮を目的とし、訂正事項▲２▼〜▲１０▼は、特許請求の範囲の減縮にともない発明の詳細な説明の項の記載を整合するもので明りょうでない記載の釈明を目的として訂正するものである。そして、この訂正事項▲１▼〜▲１０▼は、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
　また、これらの訂正事項は、特許明細書に記載した事項の範囲内においてなされるものである。
　イ．異議申立人が提示した証拠と記載の事項
　　異議申立人、鳥海信孝が提出した、甲第１号証：特願平２−２６１１２５号（特開平４ー１３８８５８号公報）には、連続鋳造用フラックスの発明に関して、金属炭酸塩として含有されるＣＯ２が２〜５重量％（第１頁左下欄第８行）、溶融点が９００乃至１２００℃であり（第１頁左下欄第８行）、第４頁第１表にＣａＯ／ＳｉＯ２が０．６５〜１．４１の例が、
　甲第２号証：特公昭５２−１１２８３号公報には、鋼の連続鋳造用粉末添加剤の発明に関して、炭酸ナトリウムまたは炭酸カリウムの１種以上を２乃至１２重量％、炭酸カルシウムを２乃至１５重量％含有し（第１欄第２３〜２５行）、粉末添加剤の融点は・・１１００℃以下であることが望ましい（第５欄第２９〜３２行）が、
　甲第３号証：製鉄研究、第３２４号（１９８７），第３９−４５頁には、連続鋳造パウダーの特性設計と題して、第４１頁図６及び第４２頁左下欄第６行にηＶ＝１．２〜３，第８頁に適正粘度範囲ηＶ＝１〜３．５、
がそれぞれ記載されている。
　ウ．独立特許要件の判断
　　本件発明は、パウダー中の炭酸塩の分解により生成するガスの発生量を制御することによってパウダーの溶融速度を制御することが可能である、という知見（本件公報〔０００７〕）に基づき、鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎをこえる高速鋳造用のモールドパウダーの化学組成および溶融状態における物性、即ち、炭酸塩濃度、粘度、融点、及び、質量濃度比の４つの要件を定めたものである。
　まず、先願である甲第１号証に記載の発明と本件発明が同一であるか否かについて検討する。
　甲第１号証に記載のものは、本件のものと同様鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎをこえる高速鋳造用のモールドパウダーに相当するものであるが、これは、浸漬ノズルの上部から吹き込まれるアルゴンガス流量の多少による溶融速度のバラツキを安定させるために炭酸塩を添加するが、粉塵が多量に発生して操業上の著しい不具合やスラグ等の欠陥の原因を引き起こす炭酸塩の熱分解ガスによる撹拌過剰作用が生じないようにパウダー中の炭酸塩量の上限を５重量％未満に制限するものである。
　これに対し、本件発明では、異議意見書でも述べるように、炭酸塩の熱分解時に発生するＣＯ、ＣＯ２ガスの撹拌効果を向上させ、パウダーの溶融を促進させるために、パウダー中の炭酸塩量を確保する必要があるから、最低でも５ｍａｓｓ％（重量％に相当）以上添加するものである。
　してみれば、これは、それぞれの操業形態において技術的に意味のある数値であるから、両者の間に、実質的及び形式的にも構成上の差異が生ずることになり、他の構成要件について検討するまでもなく、両発明は同一とはいえない。
　次に、甲第２及び第３号証に記載される事項から本件発明を容易に発明することができたか否かについて検討する。
　本件発明は、パウダーの溶融速度は、パウダー中の炭酸塩の分解によって生ずるガスの撹拌効果によって上昇し、そして、パウダーの溶融速度は、５ｍａｓｓ％以上の炭酸塩量により制御可能であるので、パウダーの融点は、鋳片の表面性状を良好に保つという観点からむしろ１２７３Ｋ以上にする、即ち、パウダー中の炭酸塩量と融点のかね合いの構成を採用し、且つ、これに粘度と質量濃度比という他の構成を同時に満たすようにして、２ｍ／ｍｉｎをこえる高速鋳造用に適したパウダーとしたものである。
　なるほど、甲第２号証のものにおいても、炭酸塩の分解ガスの発生により、粉末添加剤各粒子間の粘着を防止し同時に融点低下、粘度調整にも使用される旨の記載によれば、炭酸塩の分解ガスの作用では本件と類似するところも見受けられ、また、融点が本件発明と一部重複する範囲があるものと認められる。
　しかしながら、甲第２号証に記載の実施例によれば、その鋳造速度は７３０〜７８０ｍｍ／ｍｉｎであり、本件発明のような２ｍ／ｍｉｎをこえる高速鋳造を前提としたものではないから、この本件発明と比べて相対的に低速鋳造用の記載が高速鋳造用にそのまま適用できるものでもない。事実、甲第２号証では、本件と重複するという融点は１１００℃（１３７３Ｋ）以下とその上限を規定し、十分に低くするのが望ましいという考えであるのに対し、本件発明では、１２７３以上の規定で、実施例は１３８８Ｋとなっており、融点は高くするという逆の規定である。そして、融点が低いと他の条件を満たしていても高速鋳造すれば、本件比較例５のように鋳片の表面性状が悪くなり、表面に割れが生ずるのである。
　また、モールドパウダーの炭酸塩量や融点だけでなく、粘度、質量濃度比も同時に所定範囲でないと、本件比較例に示され、［００１４］に記載のように本件程度の高速連続鋳造をしたときに所望の成績が得られないのであり、甲第３号証に、連続鋳造パウダーの特性設計に関して、鋳造速度が０．７〜１．８ｍ／ｍｉｎ程度の粘度と鋳造速度の関係をおおまかに表す式が示されているといっても、これが本件のような高速鋳造用にそのまま適用できるというほど自明のものでもなく、この式を用いた粘度の数値も変動が大きいから、２ｍ／ｍｉｎをこえる高速鋳造用として、本件発明の上記４つの構成関係を同時に数量規定することは、甲第２号証と甲第３号証の記載を併せ考慮しても、容易に想到できるものではない。
　したがって、甲第１号証に本件発明が記載されているとはいえず、また、甲第２，３号証の記載に基づいて本件発明を当業者が容易に発明をすることができたものであるということもできない。
　よって、本件発明は、特許法第２９条の２或いは同第２９条第２項の規定に該当するとはいえず、訂正後における本件請求項１に記載の特許発明は特許出願の際独立して特許を受けることができない発明とすることはできない。
　エ．むすび
　　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項乃至４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
　異議申立人：鳥海信孝の異議申し立ての理由に対する判断は上記２、ウで述べたとおりである。
４．以上のとおりであるから、特許異議申し立ての理由によっては、本件請求項１に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年１２月２８日（１９９９．１２．２８）
【訂正の要旨】
▲１▼訂正事項１
　明細書の特許請求の範囲の請求項１を下記のとおりに訂正する。
「　【請求項１】
　パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用
　　　　　　　質量濃度比＝（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０．７１８）／ＳｉＯ２」
▲２▼訂正事項２
　明細書の段落【０００７】を下記のとおりに訂正する。
『　【課題を解決するための手段】
　本発明は、パウダー中の炭酸塩の分解により生成するガスの発生量を制御することによってパウダーの溶融速度を制御することが可能である、という知見に基づいてなされたもので、その要旨は、「パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用
▲３▼訂正事項３
　明細書の段落【００１０】を下記のとおりに訂正する。
『パウダーの溶融速度は、パウダー中の炭酸塩が分解の際に発生するガス（ＣＯ＋ＣＯ２）による攪拌効果によって上昇する。ガスの発生速度はパウダー中の炭酸塩の分解速度に比例するので、パウダーの溶融速度はパウダー中の炭酸塩の濃度によって制御可能である。炭酸塩の濃度が、ＣＯ２濃度に換算して、
５ｍａｓｓ％以下
不十分である
▲４▼訂正事項４
　明細書の段落【００１１】を下記のとおりに訂正する。
『また、その濃度が１５ｍａｓｓ％を超えると発生ガス（ＣＯ２ガス）による粉塵の発生が激しくなる。従って、パウダー中の炭酸塩の濃度は
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
上記の範囲内
▲５▼訂正事項５
　明細書の段落【００１６】の表１、および【００２５】の表３をそれぞれ別紙全文訂正明細書中に記載したとおりに訂正する。
▲６▼訂正事項６
　明細書の段落【００１９】を下記のとおりに訂正する。
『
▲１▼の
は０
は１２
▲７▼訂正事項７
　明細書の段落【００２０】の１行目に「▲３▼」とあるのを『▲２▼』と訂正する。
▲８▼訂正事項８
　明細書の段落【００２１】の１行目に「▲４▼」とあるのを『▲３▼』と、おなじく１行目に「▲２▼」とあるのを『▲１▼』と、それぞれ訂正する。
▲９▼訂正事項９
　明細書の段落【００２２】の１行目に「▲５▼」とあるのを『▲４▼』と、また２行目に「▲２▼」とあるのを『▲１▼』と、それぞれ訂正する。
▲１０▼訂正事項１０
　明細書の段落【００２３】１行目に「▲６▼」とあるのを『▲５▼』と訂正する。
（５４）【発明の名称】
連続鋳造用モールドパウダー
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】
　パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用
　　　　　　　質量濃度比＝（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０．７１８）／ＳｉＯ２
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、鋼の連続鋳造用モールドパウダー、特に、２ｍ／ｍｉｎを超える高速での鋳造に適する連続鋳造用モールドパウダーに関する。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　鋼の連続鋳造においては、鋳型内の溶鋼の酸化を防止し、鋳型と鋳片との間の潤滑性を良好に保つ等の目的で鋳型内の湯面に粉末状あるいは顆粒状のいわゆるモールドパウダー（以下、単にパウダーと記す）を添加する。
　　　【０００３】
　従来の連続鋳造用パウダーは、ＣａＯ−ＳｉＯ２−Ａｌ２Ｏ３を基材とし、これにＮａ、Ｌｉなどを炭酸塩や弗化物の状態で添加してＮａ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏなどのアルカリ金属酸化物を生成させたり、蛍石を添加することにより、凝固点や粘度を調整している。このパウダーの溶融物（パウダースラグ）を鋳型と鋳片との間へ流入させ、鋳型と鋳片間の潤滑を十分に行わせることにより安定な鋳造ができる。
　　　【０００４】
　しかしながら、鋳造速度が上昇するに伴い、鋳型と鋳片との間に流入する溶融パウダーの量（鋳片表面積当たりのパウダーの量）が減少してくるため、潤滑不良となったり、鋳片と鋳型との間に焼き付きが生じたりして鋳片の凝固シェルが破断し、内部の溶鋼が流出する、いわゆるブレークアウト事故が発生し、鋳造不能になるという問題があった。そのため、高速の連続鋳造においては、パウダーの粘度を低下させて鋳型と鋳片の間へのパウダーの流入量を増加させるという施策がとられていた（例えば、製鉄研究，第３２４号（１９８７），３９〜４５頁参照）。また、流入量の増加に応じてパウダーの溶融速度を高めるために、パウダー中の骨材カーボン量を低下させることも、従来、一般に行われてきた。溶融速度は、パウダーの融点を低下させることによって上昇することも知られており、実施されている。すなわち、従来の高速鋳造においては、パウダーの粘度を低下させることによって鋳型と鋳片の間へのパウダーの流入量を確保し、流入量の増加に応じて溶融速度を上昇させるためにパウダー中の骨材カーボン量を低下させ、さらに、融点を低下させる手段を講じていた。
　　　【０００５】
　　【発明が解決しようとする課題】
　従来の考え方に基づけば、パウダーの化学組成を調整することによりパウダーの粘度を０．０１Ｐａ・ｓ程度まで低下させることは十分に可能であると考えられるが、従来の研究においては、鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎを超えるような条件下における最適粘度は明らかにされていない。また、２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造に要求される溶融速度をもったパウダーを得る指針も示されていない。すなわち、従来の考え方に基づく高速鋳造用パウダーの設計では、鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎを超える条件下で使用できるパウダーを得ることはできなかった。
　　　【０００６】
　本発明は、鋳造速度に応じた溶解速度を有し、鋳造速度が２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造が可能な連続鋳造用モールドパウダーを提供することを自的とする。
　　　【０００７】
　　【課題を解決するための手段】
　本発明は、パウダー中の炭酸塩の分解により生成するガスの発生量を制御することによってパウダーの溶融速度を制御することが可能である、という知見に基づいてなされたもので、その要旨は、「パウダー中の炭酸塩濃度がＣＯ２濃度に換算して
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
、かつ２ｍ／ｍｉｎを超える高速鋳造用
　　　【０００８】
　　　　　　　質量濃度比＝（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０・７１８）／ＳｉＯ２」
にある。
　　　【０００９】
　　【作用】
　以下に、本発明のパウダーの化学組成および溶融状態における物性を上記のように定めた理由について述べる。
　　　【００１０】
　パウダーの溶融速度は、パウダー中の炭酸塩が分解の際に発生するガス（ＣＯ＋ＣＯ２）による攪拌効果によって上昇する。ガスの発生速度はパウダー中の炭酸塩の分解速度に比例するので、パウダーの溶融速度はパウダー中の炭酸塩の濃度によって制御可能である。炭酸塩の濃度が、ＣＯ２濃度に換算して、
５ｍａｓｓ％以下
不十分である
５．０ｍａｓｓ％を超えて１５ｍａｓｓ％まで
上記の範囲内
　　　【００１１】
　溶融パウダーの粘度は、鋳型と鋳片の間へ流入するパウダーの必要流入量を確保するために、１５７３Ｋにおいて０．１Ｐａ・ｓ未満とする。粘度の下限については特に定めないが、通常のパウダー成分では粘度を０．０１Ｐａ・ｓ程度以下にするのは困難である。
　　　【００１２】
　パウダーの融点は、溶融速度を上昇させるという観点から低くする方が有利であるが、本発明のパウダーでは、前記の炭酸塩の濃度を調整する方法で溶融速度を上昇させることができる。融点が１２７３Ｋ未満では、鋳片と鋳型との間に存在するパウダーの溶融層が多すぎて鋳型内の鋳片の冷却速度が上昇し、鋳片表面に割れを生ずるので、むしろ、鋳片の表面性状を良好に保つという観点から融点を１２７３Ｋ以上にする必要がある。上限については特に定めないが、前記の粘度に関する条件として示した１５７３Ｋでは溶融状態を呈していることが必要である。
　　　【００１３】
　パウダーの主成分であるＣａＯ、ＳｉＯ２およびＣａＦ２は、鋳型と鋳片の表面に形成される凝固パウダーフィルムの結晶化あるいはガラス化に密接に関連する。ＣａＯ量に、ＣａＦ２量をＣａＯ量に換算した量、すなわち、ＣａＦ２量×０．７１８を加えた全ＣａＯ量と、ＳｉＯ２量との比（質量濃度比）、すなわち、（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０．７１８）／ＳｉＯ２の値が０．９未満の場合は、凝固層がガラス層となり鋳型内の冷却速度が上昇し、前述したように、鋳片表面に割れを生ずる。また、その値が１．３を超える場合は、図１に示すようなスラグベアー１の生成が促進され、また、焼結層が増大し、溶融速度の制御ができなくなったり、あるいはスラグベアー１が凝固シェル２に噛み込むなどの問題を生ずるので、好ましくない。なお、図１に示したスラグベアー１は、溶融パウダー３が鋳型４の壁面で再冷却されて凝固したパウダーで、このスラグベアー１に未溶融状態の粉末パウダー５が付着し、焼結された状態になったものが前記の焼結層である。
　　　【００１４】
　【実施例】
　表１に示すパウダーを用い、湾曲半径１０ｍの一点矯正連続鋳造機により低炭素鋼の鋳造テストを行って、パウダー消費量（パウダーの鋳型と鋳片聞への流入量に等しい）、パウダーの溶融層の厚さおよび鋳片表面における割れの有無を調べた。パウダーの溶融層の厚さは、溶融層中に鉄線とアルミニウム線を同時に浸漬させ、鉄線およびアルミニウム線の溶解位置の差を測定することによって求め、割れの有無は肉眼観察によって判定した。スラブサイズは１８００ｍｍ×１５０ｍｍ、鋳造速度は３ｍ／ｍｉｎである。また、溶鋼の化学組成は表２に示す通りである。
　　　【００１５】
　【表１】
　　　【００１６】
　【表２】
　　　【００１７】
　テスト結果を表３に示す。
　　　【００１８】
　
▲１▼の
は０
は１２
　　　【００１９】
　これに対して、
▲２▼
　　　【００２０】
　また、
▲３▼
▲１▼
　　　【００２１】
　
▲４▼
▲１▼
　　　【００２２】
　
▲５▼
　　　【００２３】
　なお、（ＣａＯ＋ＣａＦ２×０．７１８）／ＳｉＯ２の質量濃度比が０．９未満、あるいは１．４を超えるパウダーでは所定の粘度、融点が得られなかった。
　　　【００２４】
　【表３】
【図面の簡単な説明】
　　【図１】
　スラグベアーの生成状態を示す模式図である。