【事件の表示】
　特許第２５９３３８６号「連続鋳造法」の請求項１ないし４に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　特許第２５９３３８６号の請求項１ないし４に係る特許を維持する。
【理由】
１．本件発明
　本件特許第２５９３３８６号（平成４年２月１２日出願、平成８年１２月１９日設定登録）の請求項１〜４に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜４に記載された次のとおりのものである。
　「【請求項１】１対以上のロールにより鋳片を圧下しつつ引き抜く溶融金属の連続鋳造法において、鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度により判定して偏析レベルに応じた分塊加熱条件を選択することを特徴とする連続鋳造法。（以下、「本件第１発明」という。）
【請求項２】１対以上のロールにより鋳片を圧下しつつ引き抜く溶融金属の連続鋳造法において、鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定して偏析レベルに応じた分塊加熱条件を選択することを特徴とする連続鋳造法。（以下、「本件第２発明」という。）
【請求項３】偏析と相関が認められる圧下速度算出の凝固時期の中から１凝固時期を予め決めておき、当該鋳片がその凝固時期に至った時の当該鋳片から中心固相率＝０．７の鋳片の間に位置する圧下ロールの圧下速度により鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を判定する請求項２項記載の連続鋳造法。（以下、「本件第３発明」という。）
【請求項４】偏析と相関が認められる圧下速度算出の凝固時期の中から２凝固時期以上の凝固時期を予め決めておき、当該鋳片がそれらの凝固時期に至った時の当該鋳片から中心固相率＝０．７の鋳片の間に位置する圧下ロールの圧下速度の平均圧下速度により鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を判定する請求項２項記載の連続鋳造法。（以下、「本件第４発明」という。）」
２．特許異議申立理由の概要
　特許異議申立人は、甲第１〜１１号証を提出して、本件第１〜４発明は、甲第１〜１１号証に記載された発明に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第１〜４発明の特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであるから、取り消されるべきである、と主張している。
３．甲号証に記載された発明
　特許異議申立人が提出した甲第１号証（日本鉄鋼協会共同研究会、第１０２回製鋼部会資料、ｐ．１〜１４）には、「君津４ＣＣにおけるブルーム軽圧下技術について」と題し、「偏析対策は、大きく２つに分けられ、１つは・・・・・であり、もう１つは凝固末期の溶鋼流動を抑える軽圧下であって、これらは各々独立して改善効果が期待でき」（第１頁下から５行〜３行）
　「図４，図８の結果によれば、鋳片偏析レベルは全圧下量によって決まり、全圧下量が増加するに伴い、偏析は改善される。この全圧下量は鋳造速度に比例するが、図９，図１０に示すように、圧下タイミングによって偏析改善効果が異なる。すなわち、圧下パターンに応じた鋳造速度があることが判明した。」（第９頁３行〜６行）
と記載され、
　図４には、全圧下量と最大偏析粒径との関係、図８には、全圧下量と鋳造速度との関係、図９及び図１０には偏析に及ぼす鋳造速度の影響（圧下帯入側までの平均鋳造速度と最大偏析粒径との関係）が、それぞれ示され、また、
　「図１４，図１５は、従来から使用していた全圧下量という指標を変えて、圧下帯入側および出側鋳片厚み中心固相率ｆｓと最大偏析粒径の関係について示したものである。
　圧下帯入側鋳片中心固相率はｆｓ＝０．２近傍に最適点があり、出側鋳片固相率はｆｓ＝０．６近傍に最適点がある。」（第１１頁下から５行〜２行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第２号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．１，（１９８８）−２０５）には、「軽圧下ブルーム鋳片の偏析におよぼす鋳造速度の影響」と題し、
「２）図２、写真１に偏析におよぼす鋳造速度の影響を示す。中心偏析は鋳造速度の増大にともないしだいに改善されるが、鋳造速度を上げ過ぎると再び悪化する。・・・・・偏析が良好な鋳造速度は０．７ｍ／ｍｉｎ前後であり、これを伝熱計算より算出した鋳片厚み中心固相率（ｆｓ）に換算するとｆｓ＝０．２０〜０．５５程度に相当する。鋳造速度が０．７ｍ／ｍｉｎより低速側で偏析が悪い理由は圧下不足のためであり」　（第２０５頁１０〜１５行）と記載され、図２には、中心偏析に及ぼす鋳造速度の影響が、写真１には、凝固構造の縦断面写真が、それぞれ示され、また、「鋳造速度変更試験により適正圧下条件について検討した。中心偏析を改善するためには圧下量の確保だけでは不充分であり、圧下時期の適正化が必要である。」（第２０５頁２０〜２１行）と記載されている。
　同じく提出した甲第３号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．４，（１９９１）−３００）には、「軽圧下鋳片の中心偏析推定モデル」と題し、
「得られた軽圧下偏析モデル式を（６）式に示す。最大偏析粒径の実績値と計算値はよく一致していることが分る（Ｆｉｇ．１）。
　最大偏析粒径＝Ａ＋Σａｊ・Ｓｊ・βＶｃ−ΣａＪ・ｖｊΣはｆｓ＝０．０５〜０．７・・・（６）
・・・・・・。本凝固組織（上面等軸晶率＝０）の場合、濃化溶鋼の集積が最も激しい凝固時期はｆｓ＝０．４程度と推定される。また（６）式によるとｆｓ＝０．０５からの圧下が偏析改善に有効と考えられ、圧下開始時期が早い（ｆｓ＝０．０２〜）場合と遅い（ｆｓ＝０．２６〜）場合の偏析を比べＦｉｇ．３に示す。偏析は圧下開始時期が早い場合の方が良好であり、また（６）式作成時の軽圧下条件と違うにもかかわらず、偏析の計算値と実績値とは良く一致している。」（第３００頁１８〜２６行）
と記載され、
　Ｆｉｇ．１には、鋳造速度と最大偏析粒径との関係、Ｆｉｇ．３には、軽圧下時期と最大中心偏析粒径との関係が示されている。
　同じく提出した甲第４号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．２，（１９８９）−１１６９）には、「強圧下によるブルーム鋳片中心偏析の改善」と題し、
　「鋳造速度は主に０．７０と０．７５ｍ／ｍｉｎの２水準とし各圧下ロールの圧下量を変化させ圧下パターンの変化による中心偏析改善効果を調査した。」（第１１６９頁下から１１〜８行）
　「中心偏析は、凝固時間の増加とともに悪化しており、大きく逸脱した点はない。このため本解析を用いることにより、ブルーム鋳片強圧下時の中心偏析の推定が可能となると考えられる。
　また、最適圧下パターンについては中心部固相率が０．２０から０．５５の範囲を内部割れの発生が問題とならない範囲でできるだけ速やかに圧下することが好ましいと考えられる。」（第１１７２頁６〜１４行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第５号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．２，（１９８９）−１１５０）には、「連鋳スラブ偏析の改善技術」と題し、
　「・・・必要圧下勾配は、鋳造条件：鋳造速度１．２ｍ／ｍｉｎ．、スラブ厚み２８０ｍｍでは０．２６ｍｍ／ｍとなる。」（第１１５１頁１６〜１８行）
　「同様な図が君津の分割ロール法においても得られている。すなわち、図６及び図７には最適圧下量が示されている。最頻厚みの２４０ｍｍに対して、０．８６ｍｍ／ｍｉｎ．（圧下勾配に直すと０．７５ｍｍ／ｍ）以下ではＶ偏析が出て、マクロ偏析も悪い。０．８６ｍｍ／ｍｉｎ．以上では過圧下となり、逆Ｖ（Ａ）偏析が出ることが確認された。」（第１１５１頁２９〜３４行）
と記載され、
　図６には、分割ロール圧下スラブのＥＰ評点マクロ偏析が示され、図７には、分割ロール圧下スラブの圧下率とＶ偏析との関係が示され、また、「面圧下では装置入口の固相率が０．６以下で有害な偏析をもたらす凝固末期流動を抑止できる。一方、２セグメント分の圧下長さ４．３５ｍを持つ分割ロール法では固相率が０．３〜０．７位までの固相域を圧下している。」（第１１５２頁２４〜２７行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第６号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．１，（１９８８）−２０６）には、「ブルーム連鋳材の軽圧下技術による中心偏析改善」と題し、
　「１）Ｆｉｇ．１上図に一製鋼工場Ｎｏ．１連鋳機における偏析粒径と圧下速度との関係を示す。圧下速度の増加（圧下量の増加）に従い偏析粒径は小さくなり、圧下速度１．２０〜１．８０ｍｍ／ｍｉｎで極小となる。尚、この圧下速度でＶ偏析、逆Ｖ偏析ともに消滅していることも確認している。」（第２０６頁２２〜２６行）
と記載され、
Ｔａｂｌｅ．１には、鋳造速度が０．８０ｍ／ｍｉｎ、０．８４〜０．９０ｍ／ｍｉｎであること、Ｆｉｇ．１には、偏析指数と圧下率との関係が示され、また、
　「凝固末期軽圧下により中心偏析は改善する。本試験における最適圧下速度はサイズ３１５の場合１．２０〜１．８０ｍｍ／ｍｉｎであり、サイズ３００×４００の場合１．０５〜１．５０ｍｍ／ｍｉｎであることが判った。」（第２０６頁下から５〜３行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第７号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．１，（１９８８）−２０２）には、「高炭素鋼スラブ中心偏析改善のための軽圧下鋳造条件の検討」と題し、
　「鋳造条件としては、・・・鋳造速度＝０．７〜０．９５ｍ／ｍｉｎ、軽圧下ゾーンの圧下勾配＝１．０〜１．５ｍｍ／ｍとした。」　（第２０２頁１８〜２０行）
　「１）Ｆｉｇ．１に高炭素鋼と中炭素鋼の軽圧下鋳造による中心偏析改善効果を示すが、ともに適正条件下では［Ｃ］偏析度を１．０５以下に改善できる。
２）鋲打ちおよび伝熱計算によるクレータエンド位置の計算結果（Ｆｉｇ．２）よりＦｉｇ．１での適正条件は、高炭素鋼で軸芯部の固相率ｆｓ＝０．４〜０．７、中炭素鋼でｆｓ＝０．３〜０．７の領域に相当する。」　（第２０２頁２５〜３１行）
と記載され、
　Ｆｉｇ．１には、鋳造速度と偏析度の関係が、Ｆｉｇ．２には、計算値ｆｓの位置と鋳造速度の関係が、それぞれ示され、また、
　「固液共存相が長い高炭素鋼スラブに対して、伝熱計算から求めた軸芯部固相率で少なくとも０．４〜０．７の領域を軽圧下することにより、中心偏析度≦１．０５を満足できることが確認できた。」　（第２０２頁下から４行〜最下行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第８号証（ＣＡＭＰ−ＩＳＩＪ，Ｖｏｌ．４，（１９９１）−３０１）には、　「連鋳ブルームの中心偏析管理システムの開発」と題し、
　「連鋳ブルームにおいて、凝固末期軽圧下が中心偏析の軽減に極めて有効である。また、その効果は鋳造速度の変動等により変化するため、影響部を識別管理することが重要である。
　今回、鋳造中心偏析を直接検査することなく、オンラインでその状態を判定層別し、後工程の熱処理条件にフィードフォワードするシステムを開発したので、その概要と適用例について述べる。」（第３０１頁２〜７行）
　「当所４号連鋳機において、Ｆｉｇ．１に示すように操業変動部を含めた鋳片の中心偏析は、当該部の鋳片中心固相率と軽圧下帯の平均通過速度に強い相関がある。したがって、これらの情報を基にして偏析に関する品質合否判定を行うことが可能である。」（第３０１頁９〜１４行）
　「システムの概要をＦｉｇ．２に示す。連鋳プロセスコンピュータにて凝固計算を行い、鋳片中心固相率を算出するとともに、軽圧下帯の平均通過速度の計算も行っている。これらの指標により鋳片偏析を判定し、後工程の熱処理条件の指示につなげている。」（第３０１頁１５〜２１行）
　「中心偏析の厳格管理が必要な硬鋼線材のキャスト最終チャージに当システムを適用した結果をＦｉｇ．３に示す。・・・判定結果が不良な部位については、均熱拡散処理を実施することで一定速鋳造部位並みの線材偏析指数が得られた。」（第３０１頁２７〜３５行）
とそれぞれ記載され、
　Ｆｉｇ．２には中心偏析予想システムの概要が、Ｆｉｇ．３には同システムの実験結果が、それぞれ示されている。
　同じく提出した甲第９号証（「１９８９Ｓ　ＳＴＥＥＬＭＡＫＩＮＧ　ＣＯＮＦＥＲＥＮＣＥ　ＰＲＯＣＥＥＤＩＮＧＳ」ｐ．１１５〜１２３）には、「ブルーム連鋳における高炭素鋼の中心偏析の改善」に関し、
「軽圧下が何らかの理由で適用されなかった部分は、自動的にプロセスコンューターにより正常のブルームと区別され、この品質情報はビジネスコンピューターに入力され、処理される。」（第１２３頁右欄３〜９行）
と記載され、
　Ｆｉｇ．１２には、そのシステムについて示されている。
　同じく提出した甲第１０号証（「住友金属技報」Ｖｏｌ．３８，Ｎｏ．４，Ｏｃｔ．１９８６，ｐ．３１〜４０）には、「連続鋳造・分塊の制御技術」に関し、
　「連鋳圧延同期化システムでは、連鋳で鋳込まれた鋳片に対し、オーダーが要求する品質グレードを保証しながら、直行比率、ユーザー適中率を最大にすることが必須となる。このため、連鋳システムでは、ビジコンで決定された品質レベル情報と、プロコンでの品質実績情報をリアルタイムに対比し、約５０項目に及ぶ品質合否判定を前述の取合せ計算の中で行い、直送可否、手入れの要否を決定している。」　（第３７頁右欄３〜１０行）
と記載されている。
　同じく提出した甲第１１号証（日本鉄鋼協会　共同研究会　第９７回製鋼部会資料，ｐ．１〜１４）には、「連鋳における高炭素鋼の中心偏析の改善」と題し、
　「図１２から明らかなように１３００℃５時間以上の拡散均熱により、中心部の硬さは、当材料の管理目標値１．２以下に達する。
　写真５に示す鋼板中心部の顕微鏡組織からも、均熱時間の増加とともに〔Ｃ〕が拡散され、５時間の均熱で偏析の少ない組織となっていることがわかる。」　（第１３頁５〜９行）
と記載され、
　図１２には、鋼板中心部硬さにおよぼす均熱時間の効果が、また、写真５には拡散均熱条件と軸心部凝固組織が、それぞれ示されている。
４．本件発明と甲各号証に記載された発明との対比・判断
（１）本件第１及び第２発明について、本件第１及び第２発明は、「軽圧下は偏析改善対策としては非常に有効である」が、「この偏析改善効果は、鋳造速度の減速により小さくなり、減速の影響を受けた鋳片の中には定常部と比べ偏析が悪化する鋳片が見られる」ので、「鋳造速度が減速した場合の偏析悪化鋳片を正確に選択、分離して、偏析良好な鋳片の分塊加熱条件を低温、短時間とし、偏析悪化鋳片の分塊加熱条件を従来と同じように高温、長時間にする」という技術を実現し、「鋳造速度の減速に伴う偏析悪化鋳片を選択する方法の確立」という課題を達成する（段落【００１５】）ために、「鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度により判定」又は「鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定」するという構成要件を採用したものである。
　これに対し、甲第１号証には、平均鋳造速度により最大偏析粒径が異なること及び最大偏析粒径との関係で鋳片中心固相率（凝固時期）に最適な範囲があること、甲第２号証には、中心偏析は鋳造速度の増大にともないしだいに改善される（鋳造速度が遅いと悪化する）こと、甲第３号証には、最大偏析粒径は鋳造速度に関係すること及び偏析は圧下開始時期に関係すること、甲第４号証には、中心偏析との関係で中心部固相率に最適な範囲のあること、甲第５号証には、偏析が悪化する圧下速度、固相率があること、甲第６号証には、偏析を改善するために圧下速度に適切な範囲があること、甲第７号証には、中心偏析を改善するために鋳造速度との関係で適正条件があり、その適正条件が高炭素鋼で軸芯部の固相率ｆｓ＝０．４〜０．７、中炭素鋼でｆｓ＝０．３〜０．７の領域の圧下に相当することが、それぞれ示されているが、いずれも、定常的な鋳造速度で行う場合を前提としており、「鋳造速度の減速に伴う偏析悪化鋳片を選択する方法
の確立」という本件第１及び第２発明の課題を示唆するものではなく、偏析悪化鋳片であるか否かを「当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度により判定」又は「偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定」することを示唆するものではない。
　甲第８号証には、「中心偏析の軽減・・・の効果は鋳造速度の変動等により変化するため、影響部を識別管理することが重要である」、「鋳造中心偏析・・・の状態を判定層別し、後工程の熱処理条件にフィードフォワードする」と記載されており、偏析悪化鋳片であるか否かを判定して偏析レベルに応じた熱処理条件（分塊加熱条件）を選択する場合に、鋳造速度の変動（減速）等による偏析の変化に基づいて判定することは示唆されているものの、「鋳片の中心偏析は、当該部の鋳片中心固相率と軽圧下帯の平均通過速度に強い相関がある。したがって、これらの情報を基にして偏析に関する品質合否判定を行うことが可能である。」と記載されているように、偏析悪化鋳片であるか否かの判定に、軽圧下帯の平均通過速度を採用するものであるから、「当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度」又は「偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度」することを品質合否判定に採用することを示唆しているとはいえない。
　甲第９号証には、軽圧下が何らかの理由で適用されなかった部分は正常なブルームと区別される旨の記載があり、甲第１０号証には、連鋳システムで鋳片の品質合否判定が行われていることが記載されているが、いずれも「偏析悪化鋳片であるか否かを「当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度により判定」又は「偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定」するものではない。
　甲第１１号証には、単に均熱時間を調節することによって偏析を改善することが記載されているにすぎない。
　以上のとおり、甲第１〜１１号証には、本件第１及び第２発明の構成要件である「鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を当該鋳片が特定な凝固時期に至った時の圧下速度により判定」又は「鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定」することについては記載乃至示唆がなく、本件第１及び第２発明は、該構成要件を具備することにより、「鋳造速度の減速に起因した、軽圧下による偏析改善効果が不充分な鋳片を分離することが可能となり、偏析レベルに応じた分塊加熱条件および工程を選択することにより、従来より少ないエネルギーで鉄歩留まり良好でかつ均質な鋼材を得ることが可能となる」　（本件特許公報段落【００３３】）という効果を奏するものである。
　したがって、本件第１及び第２発明は、甲第１〜１１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
（２）本件第３発明について、
　本件第３及び第４発明は、請求項２を引用する発明であり、「鋳造速度の減速に起因した偏析悪化鋳片を偏析と相関が認められる凝固時期の圧下速度により判定」することを前提とするものであるから、上記（１）で述べたとおり甲第１〜１１号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとはいえない。
５．むすび
　以上のとおり、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜４に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜４に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年７月３０日（１９９９．７．３０）