(57)【要約】
【課題】　ナット一体成形板状部品において、ナットに必要な押込み荷重強度やトルク荷重強度を上げて保証する一方で、ナット付き板状部品の軽量化の要請にも応える。
【解決手段】　板状ブラケット（ナット一体成形板状部品）Ｗは、素材の比較的薄板な板金を鍛造して本体プレート１０にナット１１を一体に突設し、ナットのバーリング部１１ａ外周に、ねじ中心線Ｓに対し本体プレート側に向けてバーリング部を漸次厚肉に形成したテーパ１２を設けてナットを本体プレートに一体成形してなる。
【選択図】　　　　　図１
0003100223.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
　素材の比較的薄板な板金を鍛造して本体プレートにナットを一体に突設し、該ナットのバーリング部外周に、ねじ中心線に対し前記本体プレート側に向けて前記バーリング部を漸次厚肉に形成したテーパを設けて前記ナットを前記本体プレートに一体成形してなることを特徴とする、ナット一体成形板状部品。
【請求項２】
　前記本体プレートの板厚に対し前記バーリング部の増厚率を略２倍としてなることを特徴とする、請求項１に記載のナット一体成形板状部品。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本考案は、たとえば自動車用ドアヒンジの板状な取付ブラケットなど、各種の板状部品の中でも、素材の板金を加工して本体プレートにナットを一体に突設したナット一体成形板状部品に関する。
【背景技術】
【０００２】
　従来、たとえば自動車部品の中で、本体プレートにナットを一体化した板状部品は、一般に、図４（Ａ）に示すように、本体プレート１とナット２とが別体で、ベースの本体プレート１に穴１ａをあけ、その穴１ａの中心線に合わせて片面に溶接用突起付きのナット２を溶接して作製されていた。
【０００３】
　しかし、これでは、別途、溶接工程が必要になるために、従来、素材の板金をプレス加工し、たとえば図４（Ｂ）に示すように、本体プレート３に、外形が円筒状のナット４を一体に成形することにより、溶接工程を省略して作製されるナット一体成形板状部品が提案されている。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
　ところが、従来のナット一体成形板状部品では、昨今、部品の軽量化が強く要請される中で、加工素材も薄板な板金が使用されるが、ナット４のバーリング部４ａの肉厚が、薄板からなる本体プレート３の板厚と、略同厚にプレス成形される構成であるため、薄肉なバーリング部４ａが原因で、ナット４に必要な強度、たとえば軸方向の押込み荷重強度やトルク加重強度が得られないという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
　そこで、上述した課題を解決すべく、請求項１に記載の考案は、たとえば以下に示す図示実施の形態のとおり、素材の比較的薄板な板金を鍛造して本体プレート１０にナット１１を一体に突設し、該ナット１１のバーリング部１１ａ外周に、ねじ中心線Ｓに対し前記本体プレート１０側に向けて前記バーリング部１１を漸次厚肉に形成したテーパ１２を設けて前記ナット１１を前記本体プレート１０に一体成形してなることを特徴とする。
【０００６】
　請求項２に記載の考案は、請求項１に記載のナット一体成形板状部品において、たとえば以下に示す図示実施の形態のとおり、前記本体プレート１０の板厚Ｄに対し前記バーリング部１１ａの増厚率を略２倍としてなることを特徴とする。
【考案の効果】
【０００７】
　請求項１に記載の考案によれば、本体プレート側が例え薄板であっても、テーパ形状によりバーリング部が増肉に形成される分だけ、ナットに必要な軸方向の押込み荷重強度やトルク加重強度が高められ、しかも、ナット付き板状部品の軽量化の要請にも応えることができる。また、ナットにおける必要な強度の保証範囲を拡大し、その結果、ナット付き板状部品が使用される部位の強度によってそれにあった強度チューニングが可能になる効果も奏することができる。
【０００８】
　加えて、請求項２に記載の考案によれば、バーリング部における増厚率が高くなる分だけ、ナットに必要な軸方向の押込み荷重強度やトルク加重強度が一層アップして強度保証範囲を拡大させることができる。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００９】
　以下、図面を参照しつつ、本考案の実施の形態について説明する。
【００１０】
　本考案によるナット一体成形板状部品は、ナットに必要な押込み荷重強度やトルク荷重強度を上げて保証する一方で、ナット付き板状部品の軽量化の要請にも応えるという目的を、素材としてわざわざ厚肉な板金を使用せずに、比較的薄板な板金を鍛造し、ナットのバーリング部外周にねじ中心線に対し本体プレート側に向けバーリング部を漸次厚肉に形成するテーパを設けて、一体成形することにより実現した。
【実施例１】
【００１１】
　図１および図２に、本考案のナット一体成形板状部品の一例を示す。図１はナット一体成形板状部品をナット位置において示す縦断面図、図２は斜視図である。図示例では、ナット一体成形板状部品として、軽自動車用ドアヒンジに取り付ける板状ブラケットＷを例示して説明する。
【００１２】
　板状ブラケットＷは、加工用素材として、板厚が例えば１．２ｔ（ｍｍ）〜２．０ｔ（ｍｍ）という比較的薄板な板金を用い、板金鍛造法により一体成形する。そして、図２に示すように、やや長手の本体プレート１０と、本体プレート１０の両端寄りにボルト螺合用のナット１１を一体に突設する。特に、ナット１１は、素材板金を鍛造するとき、図１に示すように、バーリング部１１ａの外周に、ねじ中心線Ｓに対し本体プレート１０側に向けてバーリング部１１ａを漸次厚肉にするテーパ１２を設けて本体プレート１０と一体に成形してなる。
【００１３】
　従って、鍛造成形される板状ブラケットＷにおいて、本体プレート１０は、板厚が１．２〜２．０ｍｍと、そのまま薄板に形成される一方、ナット１１は、バーリング部１１ａが本体プレート１０側に向けて次第にテーパ角αが広がり肉厚になる分だけ増肉され、それに従って強度が増大する略円錐形状に形成されてなる。図示例では、本体プレート１０の板厚をＤ、ナット１１のバーリング部１１ａの厚さ（ねじ山と谷の中間点から外周面へ直交するまでの距離）をＴとすると、本体プレート１０の板厚Ｄに対しナット１１のバーリング部１１ａの増厚率（Ｔ／Ｄ）が略２倍になるように成形されてなる。なお、ナット１１は、バーリング部１１ａで増肉に形成すると共に、図１に示すごとく、ねじ穴１１ｂ内での有効ねじ山数が多く確保される高さ（図示例ではねじ山が６個形成される高さ）となるようにバーリング部１１ａを形成している。
【００１４】
　そこで、出願人は、板厚が例えば1.2t材の本体プレート１０に、JIS規格でねじ穴径がM8×1.25のナット１１を一体成形した前記板状ブラケットＷに対し、ナット１１のねじ部荷重強度試験を行った。
【００１５】
　まず図３（Ａ）に示すように、ナットのねじ穴部にボルト１２を螺合させて、ボルト１３に軸方向の負荷をかけて破壊したときの押込み荷重強度試験（JIS規格B1052）を行った。すると、押込み荷重強度が４３〜４６ｋＮという高い測定値が得られ、NUT強度区分12（42.5kN）をクリアすることができた。しかも、この押込み荷重強度の強度保証範囲も拡大するという試験結果が得られた。併せて、図３（Ｂ）に示すように、ボルト１３にトルクをかけて破壊したときの最大トルク荷重強度試験を行った。すると、トルク荷重強度が７３〜７６N・mという高い測定値が得られた。しかも、このトルク荷重強度の強度保証範囲も拡大するという試験結果を得ることができた。
【００１６】
　なお、図示例では、ナット一体成形板状部品として、軽自動車用ドアヒンジの板状ブラケットＷを例示したが、本考案は、そのようなドアヒンジ用の板状ブラケットに限られず、シート部品やバンパー部品やフロントパネル部品など、各種のナット付き板状部品に適用し得るのは勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本考案によるナット一体成形板状部品を、ナット位置において示す縦断面図である。
【図２】ナット一体成形板状部品の外観斜視図である。
【図３】（Ａ）はナット押込み荷重強度試験の説明図、（Ｂ）はナットのトルク荷重強度試験の説明図である。
【図４】（Ａ）は従来の溶接型ナット付き板状部品の構造を示す縦断面図、（Ｂ）は従来のプレス一体成形型のナット付き板状部品の構造を示す縦断面図である。
【符号の説明】
【００１８】
Ｄ　　　　　本体プレートの板厚
Ｗ　　　　　板状ブラケット（一体成形板状部品）
Ｓ　　　　　ねじ中心線
Ｔ　　　　　バーリング部の厚さ
１０　　　　本体プレート
１１　　　　ナット
１１ａ　　　バーリング部
１２　　　　テーパ
【図１】
0003100223.tif 000003
【図２】
0003100223.tif 000004
【図３】
0003100223.tif 000005
【図４】
0003100223.tif 000006