【事件の表示】
特許第２７３６６１１号「すべり軸受の製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
訂正を認める。
　特許第２７３６６１１号の特許を維持する。
【理由】
（１）手続きの経緯
　本件特許第２７３６６１１号に係る出願は、昭和６１年５月２９日に出願された特願昭６１−１２４３２１号出願の一部を特許法第４４条第１項の規定により平成６年８月２３日に新たな特許出願としたものであって、平成１０年１月１６日に設定登録がされた後、平成１０年１０月２日付けで特許異議申立人・大同メタル工業株式会社より当該特許に対して異議申立がなされ、その後、平成１０年１２月８日付けで取消理由が通知され、平成１１年２月１６日付けで訂正請求がなされ、その訂正請求に対して平成１１年３月２５日付けで訂正拒絶理由が通知され、それに対して平成１１年６月７日付けで上記訂正請求について手続補正がなされたものである。
（２）訂正の適否についての判断
イ、本件特許に係る補正後の訂正は、願書に添付した明細書又は図面（以下、「特許明細書」という。）の特許請求の範囲及び発明の詳細な説明の欄について、以下のとおり訂正しようとするものである。
［訂正事項ａ］
【特許請求の範囲】の記載について、
「１，Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜２μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有することを特徴とするすべり軸受の製造方法。
　２，上記メッキ層の厚さが０．０１〜０．９μｍの範囲であることを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受の製造方法。
　３，上記メッキ層を電気メッキによって形成することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のすべり軸受の製造方法。」
を、
「【請求項１】Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜０．９μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成したことを特徴とするすべり軸受の製造方法。
　【請求項２】上記メッキ層を電気メッキによって形成することを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受の製造方法。」
と訂正する。
［訂正事項ｂ］
明細書の【０００４】欄の記載について、
「【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜２μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有することを特徴とするすべり軸受の製造方法を提供するものである。」
を、
「【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜０．９μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成したすべり軸受の製造方法を提供するものである。」
と訂正する。
［訂正事項ｃ］
明細書の【０００５】欄の記載について、
「【作用】上記製造方法によれば、ライニング材の表面に凹凸面が形成され、このライニング材の表面に凹凸面を有するメッキ層が形成され、さらにこのメッキ層の表面にオーバレイ層が形成されることになる。そして上記ライニング材の凹凸面を２〜２０μｍＲｚとし、またメッキ層の厚さを０．０１〜２μｍの範囲とし、さらにオーバレイ層の厚さを１〜２５μｍの範囲とすることにより、上記ライニング材の凸面までメッキ層とオーバレイ層とが摩耗された際には、上記ライニング材の凹部内にメッキ層とオーバレイ層とが残存されるようになり、したがって、その残存されるオーバレイ層により耐焼付性の著しい低下を防止して、焼付の発生を防止することができる。」
を、
「【作用】上記製造方法によれば、ライニング材の表面に凹凸面が形成され、このライニング材の表面に凹凸面を有するメッキ層が形成され、さらにこのメッキ層の表面にオーバレイ層が形成されることになる。そしてオーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するようになる。したがって、摺動面に露出したオーバレイ層により耐焼付性の著しい低下を防止して、焼付の発生を防止することができる。」
と訂正する。
ロ、訂正の要件の適否（独立特許要件の判断については後記ハ参照。）
（訂正事項ａ）について、
　訂正事項ａは、
　▲１▼，エッチングによる凹凸面が不規則な面である点、
　▲２▼，メッキ層の厚さが０．０１〜０．９μｍである点、
　▲３▼，オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出する点、
をそれぞれ追加して記載したものである。
　そして、上記▲１▼の点については、特許明細書にエッチングによる加工である点、及び、図１ａに不規則と認められる形状が記載されており、▲２▼の点については、特許明細書の請求項２に記載されていた事項であり、▲３▼の点については、特許明細書の【０００６】欄（公報第７欄第４〜１１行）及び図１ｂ，図１ｃに記載されていた事項であるから、特許明細書に記載されている範囲内においてした訂正であると認められる。
　そして、これらの訂正は、上記▲１▼〜▲３▼の点を特許請求の範囲に追加してさらに限定したものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的としたものであり、ライニング材の凹部内にメッキ層とオーバーレイ層とが残存されるようになり、その残存されるオーバーレイ層により耐焼付性の低下をはかる（特許明細書の【０００５】欄参照。）という技術的課題に変更が生じるものでないから、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではない。
（訂正事項ｂ）について、
　訂正事項ｂは、特許請求の範囲の記載の訂正に伴って生じた特許請求の範囲の記載と課題を解決する手段の記載の整合を図るものであり、特許明細書に記載されている範囲内であって、明瞭でない記載の釈明を目的とする訂正である。
（訂正事項ｃ）について、
　訂正事項ｃは、特許請求の範囲の記載の訂正に伴って生じた特許請求の範囲の記載と作用の欄の記載の整合を図るものであり、特許明細書に記載されている範囲内であって、明瞭でない記載の釈明を目的とする訂正である。
　よって、これらの訂正は、特許法第１２０条の４第２項各号並びに特許法第１２０条の４第３項で準用する特許法第１２６条第２項及び第３項の規定に適合するものである。
ハ、独立特許要件の判断
［訂正発明］
　訂正明細書及び図面の記載からみて、訂正後の発明（以下、「訂正発明」という。）は、上記イの［訂正事項ａ］に示した訂正後の請求項１に記載されたとおりのものである。
［甲各号証記載の発明］
　これに対して、特許異議申立人・大同メタル株式会社が提示した、本件特許に係る出願の日前に頒布された刊行物である、
▲１▼，甲第１号証（特開昭６０−２０５０１４号公報）
▲２▼，甲第２号証（「ＡＥＳ　Ｓｙｍｐｏｓｉｕｍ　ｏｎ　Ｐｌａｔｉｎｇ　ｏｎ　Ｄｉｆｆｉｃｕｌｔ−ｔｏ−Ｐｌａｔｅ　Ｍｅｔａｌｓ」（１９８０年１０月３０〜３１日開催）中の「ＥＬＥＣＴＲＯＤＥＰＯＳＩＴＩＯＮ　ＯＦ　ＬＥＡＤ　ＡＬＬＯＹ　ＯＮＴＯ　ＡＬＵＭＩＮＵＭ−ＬＩＮＥＤ　ＳＴＥＥＬ−ＢＡＣＫ　ＥＮＧＩＮＥ　ＢＥＡＲＩＮＧＳ」、第１頁〜第１１頁、Ａｕｓｔｉｎ　Ｈ　Ｂｅｅｂｅ著）
▲３▼，甲第３号証（「アルミと合金のメッキ」第１４６〜１４７頁、昭和５０年１１月１０日開発社発行、呂　戊辰著）
▲４▼，甲第４号証（特公昭５２−３０６５６号公報）
▲５▼，甲第５号証（「ＭＥＴＡＬＳ　ＨＡＮＤ　ＢＯＯＫ、ＶＯＬ．７；
Ａｔｌａｓ　ｏｆ　Ｍｉｃｒｏ　ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ　ｏｆ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ　Ａｌｌｏｙｓ」、目次頁及び第２３９頁、１９７２年、ＡＭＥＲＩＣＡＮ　ＳＯＣＩＥＴＹ　ＦＯＲ　ＭＥＴＡＬＳ　発行）
には、それぞれ次の発明が記載されている。（構成要件の名称は、訂正発明の構成要件の名称に読み替え、必要に応じて甲各号証記載の発明の構成要件の名称をかっこ内に記載する。）
▲１▼，甲第１号証；
　第２頁右上欄の実施例の欄の記載及び図１の記載からみて、次の点が記載されている。
「ライニング材（軽金属２からなる軸受け金属層２）の表面を、機械加工により少なくとも５μｍの凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉからなるメッキ層（中間層４）を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、オーバレイ層（すべり層３）を形成する工程とを有し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、オーバレイ層、メッキ層或いはメッキ層、ライニング材が露出するようにしたすべり軸受の製造方法。」
▲２▼，甲第２号証；
　第３頁の図１とその説明文、及び、第６頁上段部分の記載からみて、次の点が記載されている。
「Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ又はＣｕからなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように２μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有するすべり軸受の製造方法。」
▲３▼，甲第３号証；
　その第１４６頁の記載からみて、次の点が記載されている。
「アルミ合金をメッキするにあたり、メッキした金属の密着性をよくするためには、表面を荒らして粗面にしたほうがよい点。」
▲４▼，甲第４号証；
　その第２欄の記載からみて、訂正発明の前提技術と認められる次の点が記載されている。
「Ａｌ系合金からなるライニング材の表面上に、Ｎｉからなるメッキ層を１μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１０〜３０μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有するすべり軸受の製造方法。」
▲５▼，甲第５号証；
　その第２３９頁の１９７３と番号が付された写真には、次の点が記載されている。
「Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｃｕからなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、オーバレイ層を形成する工程とを有するすべり軸受の製造方法。」
［訂正発明と甲各号証記載の発明との対比・判断］
　そこで、まず、訂正発明と甲各号証のうちの甲第１号証記載の発明とを対比してみると、両者は、「Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、オーバレイ層を形成する工程とを有するすべり軸受の製造方法。」
である点で一致し、次の点が相違している。
Ａ，訂正発明では、第１の工程が、「ライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程」であるのに対し、甲第１号証記載の発明では、第１の工程が、「ライニング材の表面を、機械加工により少なくとも５μｍの凹凸面に形成する工程」であって、不規則な粗面ではない点。
Ｂ，訂正発明では、第２の工程において、メッキ層を「０．０１〜０．９μｍの厚さで形成」しているのに対し、甲第１号証記載の発明では、メッキ層の厚さが不明である点。
Ｃ，訂正発明では、第３の工程において、オーバレイ層の厚さが「１〜２５μｍの厚さ」であるのに対し、甲第１号証記載の発明では、オーバレイ層の厚さが不明である点。
Ｄ，訂正発明では、上記第１〜３の工程により、「オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成」することとしてあるのに対し、甲第１号証記載の発明では、オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、オーバレイ層、メッキ層或いはメッキ層、ライニング材が露出するようにした」ものであって、三種の層が同時に摺動面に露出することは記載されていない点。
　そこで、これらの相違点について検討する。
ａ，相違点Ａについては、ライニング材表面をエッチングして、メッキ層とのなじみをよくする点は甲第２、３、５号証に記載或いは示唆がある。
ｂ，相違点Ｂについては、メッキ層が１〜２μｍ程度のものが甲第２、４号証に記載されている。
ｃ，相違点Ｃについては、オーバーレイ層の厚さが１０〜３０μｍの点が甲第２、４号証に記載されている。
ｄ，相違点Ｄの「オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成」したものについては、甲第２〜５号証のいずれにも記載も示唆もされていない。
　ここで、甲第１号証記載の発明について検討すると甲第１号証記載の発明は、甲第１号証の、「中間層４（メッキ層）の迅速な切除を助成するため、中間層をできるだけ薄くしたいが、薄くするためには製作が複雑になる」旨の記載（第２頁右上欄）、「中間層が耐用寿命に関して影響を及ぼすことが著しく減少する」旨の記載（第２頁右上欄）、及び、「中間層の厚さを特別に考慮する必要はない。従って中間層を著しい厚さで設けることができる」旨の記載（第３頁右上欄）等からみて、従前の中間層を薄くして迅速に切除することに替えて、中間層を凹凸面として中間層が摩耗しつつある時点において中間層のみが軸受層を構成することなく、中間層が軸受層の一定比率となる状態の滑り面を得て中間層の分量を少しづつ減少させるものである。（第２頁右下欄参照）
　すなわち、甲第１号証記載の発明は、中間層４（メッキ層）の迅速な切除を主要な課題とし、中間層の切除途中においては中間層のみで滑り面を構成しないようにして、比較的厚い中間層でも滑り面に悪影響を及ぼすことなく摩耗させることができるようにしたものである。
　これに対して、訂正発明は、ライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成し、その上にメッキ層を比較的薄い０．０１〜０．９μｍの厚さに形成して、オーバレイ層の摩滅後の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出し、摺接するように構成したものであって、訂正発明の【０００６】欄の記載、及び、図４に示されているように、初期摩耗（オーバーレイ層の摩耗）の後、摩耗量が小さくなるようにしたものである。
　したがって、訂正発明は、メッキ層を摩滅させずに凹部として残存させ、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層を露出させ、すべてが同時に摺接するものであって、表面アラサが大きく、メッキ層が可及的に薄いことが要件とされるのに対し、甲第１号証記載の発明は、中間層（メッキ層）の摩滅時に中間層のみが摺接することのないように中間層を波形にしているものであって、メッキ層は厚くてもよいとされているものである。
　よって、上記相違点Ａ〜Ｄは、訂正発明と甲第１号証記載の発明との技術的課題とその解決手段の相違に基づくものであり、相違点Ａについては、甲第２、３、５号証に記載があり、相違点Ｂ，Ｃについては、甲第２、４号証に記載があるが、それらに記載された発明は、それぞれ、
　▲１▼，メッキ層とライニング層のなじみをよくするために粗面化する手段としてエッチングを用いる点。
　▲２▼，一般にすべり軸受けにおいて滑り面に悪影響を及ぼすメッキ層を薄くする点。
　▲３▼，初期なじみのためオーバレイ層を設ける点。をそれぞれ示すものにすぎず、それらを如何に組み合わせても、訂正発明の、メッキ層を摩滅させずに凹部として残存させ、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層を露出し、摺接させるという構成が想到できるものではない。
　また、相違点Ｄについては、甲第２〜５号証のいずれにも記載がない。｛なお、相違点Ｄに係る「オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成」される点は、甲第１号証記載の発明において、メッキ層（中間層）の厚さｓと変形成形部５の成形深さｔとの値を適宜に選択すれば、メッキ層が摩耗しつつある状態で一時的に同様なことが生じる場合もあると認められるが、上述したように、甲第１号証記載の発明はメッキ層を一定比率で減少させるものであるのに対し、訂正発明は、その特許明細書の【０００６】欄の記載、及び、図４に示されているように、初期摩耗（オーバーレイ層の摩耗）の後、摩耗量が小さくなるようにして、メッキ層をも維持・使用するものであるから、過渡的状況で一時的に同様な構成を取り得ることのあるものにすぎない甲第１号証記載のものと同一視することはできない。｝
　そして、訂正発明は、摩耗量を小さくするという課題を解決する手段として、「ライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜０．９μｍの厚さで形成する工程」を有し、それによって「オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成」するものであるが、甲第１〜５号証には当該構成について記載がなく、甲第１〜５号証記載の発明を如何に組み合わせても当該構成が容易に想到できるとする根拠もない。
［独立特許要件の判断についてのむすび］
　以上のとおりであるから、訂正発明は、甲第１〜５号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものと認めることはできないから、これらの訂正は、特許法第１２０条の４第３項で準用する特許法第１２６条第４項の規定に適合するものである。
ニ、訂正の適否についてのむすび
　以上のとおりであるから、本件に係る訂正は、特許法第１２０条の４第２項各号及び第３項で準用する同法第１２６条第２〜４項の規定に適合するので、当該訂正請求を認める。
（３）特許異議申立についての判断
イ、申立の理由の概要
　特許異議申立人・大同メタル株式会社は、本件特許に係る出願の日前に頒布された刊行物である甲第１〜５号証（上記（２）ハ参照。）を提示し、特許明細書に係る特許は、甲第１〜５号証記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、当該特許は取り消されるべき旨主張している。
ロ、判断
　しかしながら、特許明細書に係る発明は、上記のとおりの理由で訂正が認められ、当該訂正発明は上記（２）で検討したように、甲第１〜５号証記載の発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは認められない。
　さらに、他に訂正発明に係る特許を取り消すベき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年６月３０日（１９９９．６．３０）
【訂正の要旨】
［訂正事項ａ］
　【特許請求の範囲】の記載について、
「１，Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜２μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有することを特徴とするすべり軸受の製造方法。
　２，上記メッキ層の厚さが０．０１〜０．９μｍの範囲であることを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受の製造方法。
　３，上記メッキ層を電気メッキによって形成することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のすべり軸受の製造方法。」
を、
「【請求項１】Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜０．９μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成したことを特徴とするすべり軸受の製造方法。
　【請求項２】上記メッキ層を電気メッキによって形成することを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受の製造方法。」
と訂正する。
［訂正事項ｂ］
明細書の【０００４】欄の記載について、
「【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜２μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有することを特徴とするすべり軸受の製造方法を提供するものである。」
を、
「【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの不規則な凹凸面に形成する工程と、上記ライニング材の凹凸面上に、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層を該凹凸面に倣って表面が凹凸面となるように０．０１〜０．９μｍの厚さで形成する工程と、さらに上記メッキ層の表面に、１〜２５μｍの厚さのオーバレイ層を形成する工程とを有し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成したすべり軸受の製造方法を提供するものである。」
と訂正する。
［訂正事項ｃ］
明細書の【０００５】欄の記載について、
「【作用】上記製造方法によれば、ライニング材の表面に凹凸面が形成され、このライニング材の表面に凹凸面を有するメッキ層が形成され、さらにこのメッキ層の表面にオーバレイ層が形成されることになる。そして上記ライニング材の凹凸面を２〜２０μｍＲｚとし、またメッキ層の厚さを０．０１〜２μｍの範囲とし、さらにオーバレイ層の厚さを１〜２５μｍの範囲とすることにより、上記ライニング材の凸面までメッキ層とオーバレイ層とが摩耗された際には、上記ライニング材の凹部内にメッキ層とオーバレイ層とが残存されるようになり、したがって、その残存されるオーバレイ層により耐焼付性の著しい低下を防止して、焼付の発生を防止することができる。」
を、
「【作用】上記製造方法によれば、ライニング材の表面に凹凸面が形成され、このライニシグ材の表面に凹凸面を有するメッキ層が形成され、さらにこのメッキ層の表面にオーバレイ層が形成されることになる。そしてオーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するようになる。したがって、摺動面に露出したオーバレイ層により耐焼付性の著しい低下を防止して、焼付の発生を防止することができる。」
と訂正する。
（５４）【発明の名称】
すべり軸受の製造方法
（５７）【特許請求の範囲】
　　【請求項１】　Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの
不規則な
０．９
し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成した
　　【請求項２】　
上記メッキ層を電気メッキによって形成することを特徴とする請求項１に記載のすべり軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
　　　【０００１】
　　【産業上の利用分野】
　本発明はすべり軸受の製造方法に関し、より詳しくは内燃機関に用いられるすべり軸受の製造方法に関する。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　従来、すべり軸受の製造方法として、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面にＮｉメッキ層等のメッキ層を形成し、さらにそのメッキ層の表面にＰｂ系合金やＳｎ系合金等からなるオーバレイ層を形成するようにしたすべり軸受の製造方法が知られている。
　この種のすべり軸受の製造方法において、上記メッキ層は、Ａｌ系合金からなるライニング材とＰｂ系合金等からなるオーバレイ層との密着強度を増大させるために必要なもので、両者間にメッキ層を形成すれば、そのメッキ層を介してライニング材とオーバレイ層とを強固に連結することができるようになる。
　　　【０００３】
　　【発明が解決しようとする課題】
　しかしながら、特に最近の自動車エンジンでは低コスト化から鋳造軸、例えばＦＣＤ７０が多く使用されるので、その黒鉛周辺のバリ等により上記オーバレイ層が早期に摩耗されるようになり、オーバレイ層が摩耗してメッキ層、或いはライニング材が露出すると、急激に耐焼付性が低下して焼付を起すようになる。さらに一般の鍛造軸であっても、高回転、高荷重で使用される傾向にあり、同様な問題が生じている。
　本発明はそのような事情に鑑み、耐焼付性に優れたすべり軸受の製造方法を提供するものである。
　　　【０００４】
　　【課題を解決するための手段】
　すなわち本発明は、Ａｌ系合金からなるライニング材の表面を、エッチングにより２〜２０μｍＲｚの
不規則な
０．９
し、上記オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するように構成した
　　　【０００５】
　　【作用】
　上記製造方法によれば、ライニング材の表面に凹凸面が形成され、このライニング材の表面に凹凸面を有するメッキ層が形成され、さらにこのメッキ層の表面にオーバレイ層が形成されることになる。
そして、オーバレイ層およびメッキ層が摩耗した際の摺動面に、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層が露出するようになる。したがって、摺動面に露出した
　　　【０００６】
　　【実施例】
　以下図示実施例について本発明を説明すると、図１ａにおいて、ライニング材１はＡｌ系合金からなっており、その表面に凹部２を形成してその表面を凹凸面に形成している。
　上記ライニング材１の表面の凹凸面は、アルカリ、酸、又は電解エッチングによって形成してあり、その粗さを２〜２０μｍＲｚの範囲に、好ましくは４〜１０μｍＲｚの範囲としている。粗さが２μｍＲｚ程度よりも小さいと、以下に述べるメッキ層３によって被覆された凹部２を形成することが困難となる。また粗さが必要以上に大きくなると、後述するように耐疲労性が低下するので、その最大値は２０μｍＲｚに制限される。
　上記ライニング材１に用いられるＡｌ系合金としては、重量％で、３〜２０％のＳｎ、１０％以下のＳｉ、残部Ａｌからなる合金を用いることができ、必要に応じて、２．５％以下のＣｕ及び／又はＭｇを、またそれに加えて又はそれに代えて８％以下のＰｂを、さらにそれに加えて又はそれに代えて総量で０．１〜１％のＣｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｖ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｎｂの１種以上を添加してもよい。上記ライニング材１は、鋳造、鋳造圧延、焼結、押出等、適宜の方法によって製造することができる。
　なお、図１ａにおいて、５はＡｌマトリックス、６はＳｉ、７はＳｎ−Ｐｂをそれぞれ示している。
　また必要に応じて、ライニング材１の裏面に裏金を設けることができ、その裏金とは直接に、又はＮｉメッキ層や純Ａｌ層等の密着層を介して密着させることができる。
　次に、上記ライニング材１の表面すなわち凹凸面上には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅの単体又は合金からなるメッキ層３を形成してあり、このメッキ層３は上記ライニング材１の凹凸面に倣って表面が凹凸面となっており、上記凹部２の内面はメッキ層３によって被覆されている。
　上記メッキ層３は、電気メッキ等の湿式メッキ、又はスパッタリング、イオンプレーティング等の乾式メッキによって形成している。このとき、上記メッキ層３は電気メッキによって形成することが好ましい。電気メッキによれば、メッキ層３をライニング材１の凹凸面に良好に倣わせることができるので、該メッキ層３の表面に上記凹部２に倣った凹部を確保するのが容易になり、またピンホール等のメッキ欠陥の少ないメッキ層３を形成するのが容易となるからである。
　上記メッキ層３の厚さは、薄すぎるとライニング材１とオーバレイ層４とを充分に密着させることができず、厚すぎると凹部２内にメッキ層３が完全に充填されてメッキ層３によって被覆された凹部２を形成することが困難となるので、０．０１〜２μｍ程度、好ましくは０．０１〜０．９μｍ、より好ましくは０．１〜０．９μｍの範囲が良い。
　さらに、上記メッキ層３の表面すなわち凹凸面上にはＰｂ系のオーバレイ層４を形成してあり、このオーバレイ層４は上記内面がメッキ層３で被覆された凹部２内に充填されてそのメッキ層３に密着され、かつその表面は平滑面となっている。
　上記オーバレイ層４に用いられるＰｂ系合金としては、Ｐｂに、１５％以下のＳｎ、１５％以下のＩｎ、５％以下のＣｕ、５％以下Ｓｂの１種以上を添加したものを用いることができる。このオーバレイ層４は、電気メッキ等の湿式メッキ、又はスパッタリング、イオンプレーティング等の乾式メッキによって形成することができ、その厚さは１〜２５μｍの範囲である。
　なお、図２ａは、従来の同種のすべり軸受の製造方法を示したもので、図１ａに示した部分と相当する部分には、同一符号に′を付して示している。同図から理解されるように、本発明との差は、メッキ層３′が凹部２′内に完全に充填されてそのメッキ層３′の表面が平滑面となっており、その平滑なメッキ層３′上にオーバレイ層４′が形成されている点である。
　すなわち従来は、ライニング材１′の表面は流体潤滑を確保するためにできるだけ平滑面に形成するとともに、上記メッキ層３′を厚く形成して上記凹部２′内にメッキ層３′を完全に充填させ、ライニング材１′の粗さの影響を少なくしてそのメッキ層３′の表面をより平滑面に形成するようにしていた。つまり上記凹部２′は、本発明の凹部２のように積極的に形成されたものではなく、ライニング材１′の表面をできるだけ平滑面に形成しようとしても生じる程度の凹部であり、一般にその粗さは１μｍＲｚ程度以下、最大でも１．５μｍＲｚ程度である。
　上述した本発明の製造方法によって製造したすべり軸受においては、図１ｂに示すように、上記ライニング材１の凸表面までメッキ層３とオーバレイ層４とが摩耗されても、上記凹部２内にメッキ層３とオーバレイ層４とが残存しているので、図１ｃに示すように、摺動面にライニング材１、メッキ層３、およびオーバレイ層４が露出するようになる。したがって、オーバレイ層４が耐焼付性の低下を抑制し、またライニング材１内に添加されて析出するＳｉ６等の硬質成分が耐摩耗性を向上させ、さらにメッキ層３を構成する材料が硬質のＮｉやＣｒである場合には、それらも耐摩耗性を向上させるように機能する。
　したがって、すべり軸受の製造方法の使用開始時には、オーバレイ層４により初期なじみ性の向上、片当りの緩和、低摩擦化を達成できるとともに、上記メッキ層３とオーバレイ層４とがライニング材１の凸表面まで摩耗されても、良好な耐焼付性と耐摩耗性とを維持することができる。
　これに対し、従来のすべり軸受の製造方法では、オーバレイ層４′が摩耗すると、図２ｂ、図２ｃに示すように、摺動面全域にメッキ層３′が露出し、或いはさらにメッキ層３′が摩耗するとライニング材１′が露出するので、耐焼付性が著しく低下する。
　次に、本発明の効果を試験結果に基づいて説明する。
　図３に示す試験結果は、本発明方法によって製造した本発明品１と比較材１〜４について下記の試験条件で焼付面圧を測定した結果を示すものである。
（試験条件）
　試験機：ジャーナル型焼付試験機
　回転数：１３００ｒｐｍ（速度２．７ｍ／ｓ）
　潤滑油：１０Ｗ−３０
　油温　：１４０℃
　相手軸：ＦＣＤ７０（Ｈｖ２００〜２５０）
　軸粗さ：０．５〜０．６μｍＲｚ
　荷重パターン：最初の６０分は５０Ｋｇ／ｃｍ２で、次の４５分は１００Ｋｇ／ｃｍ２で、以後は４５分毎に１００Ｋｇ／ｃｍ２ずつ焼付に至るまで増加。
　本試験に用いた本発明品１は、ＳＰＣＣからなる裏金に、Ａｌ−１２Ｓｎ−１．５Ｐｂ−３Ｓｉ−１Ｃｕ−０．２Ｃｒからなる厚さ０．２５ｍｍのライニング材を圧接し、次にこのライニング材の表面にアルカリエッチングにより６μｍＲｚの凹凸面を形成したら、電気メッキにより０．３μｍ厚のＮｉメッキ層を形成し、さらにそのＮｉメッキ層上に、Ｐｂ−７．５Ｓｎ−５．５Ｉｎ−０．１Ｃｕからなる厚さ５μｍのオーバレイ層を電気メッキにより形成したものである。
　これに対し、比較材１は、上記本発明品１のライニング材表面に施したエッチングをやめるとともに、本発明品１からメッキ層とオーバレイ層とを除去したもの、比較材２は、上記本発明品１のライニング材表面に施したエッチングをやめ、メッキ層の厚さを２．５μｍと厚くしたもの、比較材３は、本発明品１からメッキ層を省略したもの、比較材４は、本発明品１のメッキ層を１μｍ厚とし、かつオーバレイ層を省略したものである。なお、各比較材１〜４において、その他の構成は本発明品１と同一としてある。また、断面形状を測定したところ、本発明品１は図１ａに示す断面形状が得られていたが、比較材２では図２ａで示す断面形状となっていた。
　図３に示す試験結果から明らかなように、本発明品１は、オーバレイ層とメッキ層とが摩耗された際には図１ｂに示す断面形状となって、他の比較材１〜４に比べて大きな耐焼付性が得られるようになる。これに対し、特に比較材４は直接メッキ層が相手軸に摺接し、また比較材２も早期にオーバレイ層が摩耗してメッキ層が相手軸に摺接するようになるので、耐焼付性が劣る結果となっている。他方、比較材１、３は、それぞれライニング材が相手軸に摺接するようになるので、そのライニング材自体の耐焼付性能を示すようになる。
　次に、図４に示す試験結果は、上記本発明品１と比較材１〜４について下記の試験条件で摩耗量を測定した結果を示すものである。
（試験条件）
　試験機：往復動荷重試験機
　回転数：２３００ｒｐｍ
　面圧　：０±１０００Ｋｇ／ｃｍ２
　潤滑油：１０Ｗ−３０
　油温　：１４０℃
　相手軸：ＦＣＤ７０（Ｈｖ２００−２５０）
　軸粗さ：０．８〜１．０μｍＲｚ
　図４の試験結果に示されるように、メッキ層が直接相手軸に摺接する比較材４は、メッキ層が硬いので摩耗量は少ないが、早期に焼付いて測定不能となる。同様に、早期にオーバレイ層が摩耗してメッキ層が相手軸に摺接するようになる比較材２も、オーバレイ層が摩耗するまでは本発明品１と同様な摩耗の状態を示すが、オーバレイ層が摩耗してメッキ層が相手軸に摺接するようになると、焼付を生じて測定不能となる。
　他方、メッキ層のない比較材３は、オーバレイ層とライニング材との密着強度が小さいので、オーバレイ層が剥離するように摩耗するようになり、したがって試験開始後、摩耗量が急激に増大する。それ以後はライニング材が相手軸に摺接するようになるので、ライニング材の材質に基づいてほぼ一定の勾配で摩耗量が増大するようになる。さらにメッキ層もオーバレイ層もない比較材１は、試験開始後からライニング材の材質に基づいてほぼ一定の勾配で摩耗量が増大するようになる。
　これに対し本発明品１は、オーバレイ層が摩耗するまでは比較的摩耗量が大きいが、メッキ層とオーバレイ層とが摩耗して図１ｂに示す断面状態となった後は、ライニング材、メッキ層およびオーバレイ層による摺接となるので、ライニング材のみの摺接となる比較材１、３よりも小さな勾配で摩耗量が増大するようになり、図示していないが、やがて比較材１よりも摩耗量が小さくなる。
　次に、図５は、本発明品２〜４について、上述の試験条件でそれぞれ焼付面圧を測定した試験結果を示すものである。本発明品２〜４は、上記本発明品１のメッキ層としてのＮｉメッキ層をそれぞれ、Ｃｒメッキ層、Ｆｅメッキ層、Ｃｕメッキ層に変更したもので、それ以外の条件は同一としている。同図の試験結果に示されているように、本発明品２〜４はいずれも、上記比較材１〜４に比較して、優れた耐焼付性能が得られている。
　また、図６に示した試験結果は、上記本発明品１において、メッキ層の厚さを種々に変化させ、上記試験条件でそれぞれ焼付面圧を測定した結果を示すものである。この結果から、メッキ層の厚さの最大値は前述したように２μｍ程度となる。他方、メッキ層の厚さの最少値は、その厚さがあまり薄くなると、前記ライニング材１の凹凸面の全域を確実にメッキ層で被覆させることが困難となり、製品間にバラツキが発生するようになるので、そのメッキ層の厚さの最小値は０．０１μｍ程度となる。
　さらに、図７に示した試験結果は、上記本発明品１において、ライニング材１の表面粗さを種々に変化させ、上記試験条件でそれぞれ焼付面圧を測定した結果を示すものである。この結果から、粗さをあまり小さくすると、図１ｂの状態を実現するのが困難となり、図２ｂの状態となってしまうので、ライニング材１の表面粗さの最小値は前述したように２μｍ程度となる。
　他方、ライニング材１の表面粗さの最大値は、その粗さが大きくなっても焼付面圧については良好な状態を維持できる。しかしながら、上記凹部２の深さが必要以上に深くなると、その内面全域にメッキ層を形成することが困難となって密着強度の低下を招くようになり、またその凹部２内にオーバレイが充填されていたとしてもそれはライニング材に比較して極めて柔いので、実質的に空洞の状態と同じになる。
　そしてそのような状態となると、繰返し動荷重が加わった際の応力集中が大きくなって凹部の底部にクラックが生じやすくなり、耐疲労性に悪影響を及ぼすようになる。この傾向は、特に１５０〜２００℃という高温状態で顕著であった。したがって、上記ライニング材１の表面粗さの最大値は上述の点を考慮して定められ、その最大値は２０μｍＲｚであった。
　　　【０００７】
　　【発明の効果】
　以上のように、本発明によれば、従来の同種のすべり軸受に対し、耐焼付性および耐摩耗性に優れたすべり軸受を製造することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
　　【図１ａ】
本発明の一実施例を示す断面図。
　　【図１ｂ】
　図１ａにおけるオーバレイ層４およびメッキ層３がライニング材１の凸面まで摩耗された際の状態を示す断面図。
　　【図１ｃ】
　図１ｂの平面図。
　　【図２ａ】
　図１ａに相当する従来のすべり軸受の断面図。
　　【図２ｂ】
　図１ｂに相当する従来のすべり軸受の断面図。
　　【図２ｃ】
　図２ｂの平面図。
　　【図３】
　焼付面圧を測定した結果を示す試験結果図。
　　【図４】
　摩耗量を測定した結果を示す試験結果図。
　　【図５】
　メッキ層の種類を異ならせて焼付面圧を測定した結果を示す試験結果図。
　　【図６】
　メッキ層の厚さを異ならせて焼付面圧を測定した結果を示す試験結果図。
　　【図７】
　ライニング材の表面粗さを異ならせて焼付面圧を測定した結果を示す試験結果図。
　　【符号の説明】
　１…ライニング材　　２…凹部　　３…メッキ層　　４…オーバレイ層