【事件の表示】
　特許第２７４０９８２号「切削仕上面精度のよい快削綱及びその製造方法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第２７４０９８２号の請求項１ないし８に係る特許を維持する。
【理　由】
［１］手続の経緯
　本件特許第２７４０９８２号の請求項１〜８に係る発明は、平成２年１１月３０日（優先権主張平成２年２月２８日）に出願され、平成１０年１月３０日にその特許権の設定登録がなされ、その後、住友金属工業株式会社より特許異議の申立てがなされたものである。
［２］本件発明
　本件特許第２７４０９８２号の請求項１〜８に係る発明は、特許明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜８に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】重量％にて、C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、且つ、C 5〜50ppmを初析フエライト中に固溶し、残部鉄及び不可避的不純物よりなることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼。（以下、「本件第１発明」という。）
【請求項２】重量％にて、(a)C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、且つ、C 5〜50ppmを初析フエライト中に固溶し、更に、(b)Bi 0.01〜0.40％、Pb 0.01〜0.40％、Te 0.001〜0.20％、及びSe 0.001〜0.20％よりなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼。（以下、「本件第２発明」という。）
【請求項３】重量%にて、C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなる鋼をオーステナイト域に加熱した後、500〜700℃の温度域まで徐冷して、初析フエライトを析出させ、次いで、上記温度域から急冷して、上記初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法。（以下、「本件第３発明」という。）
【請求項４】重量%にて、(a)C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、更に、(b)Bi 0.01〜0.40％、Pb 0.01〜0.40％、Te 0.001〜0.20％、及びSe 0.001〜0.20％、を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなる鋼をオーステナイト域に加熱した後、500〜700℃の温度域まで徐冷して、初析フエライトを析出させ、次いで、上記温度域から急冷して、上記初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法。（以下、「本件第４発明」という。）
【請求項５】重量%にて、C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、且つ、5〜50ppm のCを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出し、残部鉄及び不可避的不純物よりなることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼。（以下、「本件第５発明」という。）
【請求項６】重量%にて、(a)C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、且つ、を含み、且つ、5〜50ppmのCを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出し、更に(b)Bi 0.01〜0.40％、Pb 0.01〜0.40％、Te 0.001〜0.20％、及びSe 0.001〜0.20％よりなる群から選ばれる少なくとも1種の元素を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼。（以下、「本件第６発明」という。）
【請求項７】重量%にて、C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなる鋼をオーステナイト域に加熱した後、500〜700℃の温度域まで徐冷して、初析フエライトを析出させ、次いで、上記温度域から急冷して、上記初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させ、その後、50〜300℃の温度域にて時効させることによって、固溶Cを切削中に初析フエライトに再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出させることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法。（以下、「本件第７発明」という。）
【請求項８】重量%にて、(a)C O.03〜0.20％、Si 0.30％以下、Mn 0.30〜1.60％、Al 0.050％以下、P O.12％以下、S O.03〜0.50％、及びN O.015％以下を含み、更に(b)Bi 0.01〜0.40％、Pb 0.01〜0.40％、Te 0.001〜0.20％、及びSe 0.001〜0.20％を含み、残部鉄及び不可避的不純物よりなる鋼をオーステナイト域に加熱した後、500〜700℃の温度域まで徐冷して、初析フエライトを析出させ、次いで、上記温度域から急冷して、上記初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させ、その後、50〜300℃の温度域にて時効させることによって、固溶Cを切削中に初析フエライトに再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出させることを特徴とする切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法。（以下、「本件第８発明」という）。」
［３］申立ての理由の概要
　申立人　住友金属工業株式会社は、証拠として甲第１号証〜甲第９号証を提出し、また、参考資料として、甲第10号証、甲第10号証の2、甲第10号証の3を提出し、本件第１発明、第２発明は、甲第１号証〜甲第４号証及び甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであり、本件第３発明、第４発明は、甲第１号証〜甲第７号証及び甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであり、本件第５発明〜第８発明は、甲第１号証〜甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件第１発明〜第８発明に係る特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものであって取り消されるべきである旨、主張している。
［４］申立人が提出した甲各号証の記載事項
　甲第１号証（「JISハンドブック鉄鋼」1987年4月12日、日本規格協会、p．1308〜1309）には、被削性を向上させるために炭素鋼に硫黄を添加してつくられた快削鋼鋼材について、表１（及びその備考１）に、SUM21の化学成分が「C 0.13％以下、Mn 0.70〜1.00％、P 0.07〜0.12％、S 0.16〜0.23％」であること、また、SUM22Lの化学成分が「C 0.13％以下、Mn 0.70〜1.00％、P 0.07〜0.12％、S 0.24〜0.33％、Pb 0.10〜0.35％」であることが記載され、また、表１の備考１には、Siについては原則として規定しないが、0.10％以下、0.10〜0.20％又は0.15〜0.35％などの範囲若しくは限界値を選択使用することができる旨記載されている。
　甲第２号証（特開昭５５−１３８０６４号公報）には、快削鋼に関し、その組成について、「C：0.6％以下、Si：2.0％以下、Mn：2.0％以下、S：0.04〜0.4％、Te：0.1％以下（ただし％Te／％S：0.04以上）、O：0.0030％以下、N：0.020％以下と、Ni：6.0％以下、・・・Al：2.0％以下、・・・の1種または2種以上と、さらに、P：0.1％以下、Pb：0.3％以下、Bi：0.3％以下（ただしPb＋Bi：0.4％以下）、Se：0.4％以下（ただしS＋Se：0.4％以下）、・・・の1種または2種以上とを含有し、残余が実質的にFeからなり・・・快削鋼。」（特許請求の範囲４）、「N：0.020％以下　鋼の変形抵抗を大きくし被削性冷間鍛造性を低下させる元素であって極力低下させる必要があり、上限を0.020％とした。」（３頁右上欄３〜６行）、「Al:2.0％以下、・・・上記元素は結晶組織の改善をおこなうことができるから選択的に含有すると一層効果がある。しかし本発明鋼の・・・被削性にすぐれているという特徴を損なわしめないためには上記範囲内で選択的に含有させる必要がある。」（３頁右上欄１４行〜左下欄３行）と記載され、さらに、第４〜６頁の第１表中には、各種の本発明鋼、比較鋼供試材No．1〜78が記載され、これらの内、No．24、27、28，50以外のものはN含有量は0.015％以下であることが、また、No．26、31、34以外のものはAl含有量は0.050％以下であることが示されている。
　甲第３号証（神戸製鋼技報、Vol.31 No.3、1981年7月1日 神戸製鋼所 p.12〜16）には、材質面からみた鋼材の被削性向上に関するものが記載されており、そのうち、冷間加工と被削性について「冷間加工を施した鋼材を切削する際、切りくずの厚さが、冷間加工しない材料にくらべてかなり減少したり、構成刃先が小さく安定し、その結果、仕上げ面あらさが改善されるなどの現象も観察される。」（12頁右欄下から2行〜13頁左欄2行）と記載され、また、冷間加工による仕上げ面あらさの改善について「1）問題点：硫黄複合快削鋼を自動盤でドリルスリーブに加工しているが、仕上げ面あらさが悪い（ＲＺ≒35μ）。2）目標：仕上げ面あらさをＲＺ≦30μとする。3）対策：切削前の引抜減面率を大きくし、構成刃先を小さく安定させることにより、仕上げ面あらさを改善する。」（15頁左欄下から2行〜同頁右欄5行）と記載されている。
　甲第４号証（Journal of Engineering for Industry, May1961 p.181〜193）には、快削鋼に関し、そのうち、硫黄快削鋼について、「硫黄の添加は小さな構成刃先の生成を促進し、それは硫黄無添加鋼における通常の切削速度よりも高速度でも安定である。」（181頁冒頭の要約の欄7〜9行）と記載され、その硫黄快削鋼の表面仕上げについて、「Profilometerで測定した算術平均粗さhの変化を切削速度V及び送り速度tとの関係で第９図に示した。・・・硫黄は低切削速度では表面仕上げを著しく改善するが、400fpmオーダーの切削速度ではわずかに劣る仕上げをもたらす。・・・250fpmで部分的に生成した切削屑を調べたところ、硫黄添加鋼の切削に使われた工具には常に非常に小さい構成刃先が見出された。しかし、硫黄が最小量の鋼の場合はそれがなかった。」（185頁左欄4行〜同頁右欄6行）と記載され、その第9図には、上記硫黄快削鋼を使用した切削試験における表面仕上げについて、切削速度200fpm（60.96ｍ／分）における算術平均表面粗さhと送り速度tとの関係が示されており、それによれば、送り速度tが約0.016ipr（0.41ｍｍ／rev.）のときの算術平均表面粗さhが100μinch（2.5μｍ）以下となっていることが認められる。
  甲第５号証（「金属工学シリーズ9 金属組織写真集 鉄鋼材料編」昭和56年10月20日、丸善、p.54）には、時効析出に関し、「Feー0.02wt％C合金を720℃から急冷後時効処理すると、鉄炭化物が析出する。図44はFeーC系状態図の炭素濃度の低い領域を示したものである。この合金を250℃以下の温度で時効すると、まず準安定なε炭化物が現われ、その後セメンタイトの析出が起る。写真138はフェライト中でのε炭化物の析出を示したものである。」（写真139の説明の下1〜6行）と記載され、該ε炭化物の析出のために用いた熱処理手段について、「Feー0.02wt％C合金を720℃で24h溶体化処理後、100℃で240h時効。」（写真138の説明の欄）と記載されている。
　甲第６号証（鉄と鋼、VOL.71 NO.11（1985年9月）、p.75〜81）には、低炭素冷延鋼板の連続焼鈍における急冷中の固溶炭素量の定式化について記載されており、その実験に用いた低炭素冷延鋼板の組成について、「重量％で、C：0.015％、Mn：0.15％、P：0.004％、S：0.003％、Al：0.036％、N：0.0014％」（77頁右欄表1）と記載され、該鋼板の冷却速度について、「700℃、10min間の溶体化処理を行った後、1、5、・・・（水冷）℃／sの各冷却速度で一様に冷却した」（77頁右欄33〜35行）と記載され、その冷却中の固溶炭素量の実験結果が図6に示されており、該図6によれば、冷却速度が5℃／s及び1℃／sのとき、固溶炭素量は、約50ppm以下になっていることが認められる。
  甲第７号証（邦武立郎著「鋼の冷却変態と熱処理」1997年12月1日、住友金属テクノロジー、p.233〜235、239及び244）には、直径80ｍｍの丸棒を水冷した場合の冷却曲線が図III-4（a）（甲第７号証の２に示された冷却曲線と同じものである。）に示されており、この図III-4（a）は、甲第７号証の234頁、239頁及び244頁の記載から、1960年に発行されたIRSIDに記載されたものである。そして、この図III-4（a）によれば、直径80ｍｍ丸棒の600℃からの水焼入れの冷却速度は、約3.1℃／sと認められる。
　甲第８号証（Journal of Engineering Materials and Technology, Vol.104, APRIL 1982, p.69〜78）には、金属切削における軟鋼の塑性変形について記載されており、その実験手順について、「0.1％炭素鋼管を長さ400ｍｍに切断して大気中700℃まで加熱した。1時間均熱後、試料を室温まで水冷あるいは炉冷した。水冷した試料を室温で時効し、最後に150℃で4時間過時効した。鋼の切削を、焼鈍状態、急冷した（溶体化処理した）状態、室温で時効した状態及び過時効した状態で行った。」（69頁右欄16〜25行）と記載され、その結果について、「炭素及び窒素の微細析出物の再固溶は、切屑生成中の歪みによって急速に起こると思われる。そしてこれは、急冷ー時効した鋼及び過時効した鋼の組織、切削挙動及び性質が溶体化処理した鋼の場合と一致するという理由を説明している。」（77頁右欄42〜47行）と記載されている。
　甲第９号証（「講座・現代の金属学　材料編11　金属加工」昭和６１年5月3日、日本金属学会、p.84〜85）には、動的ひずみ時効について、「動的ひずみ時効は置換型合金元素の場合でも侵入型合金元素の場合でも現れ、・・・後者の例としては図2・33に示したような軟鋼のC、Nがある。」（85頁3〜5行）と記載されている。
　なお、申立人が参考資料として提出した甲第10号証（JIS B 0601-1994）には、表面粗さについて記載され、甲第10号証の2（「機械工学便覧（改訂６版）」昭和５４年７月２０日、日本機械学会、17-190〜17-191頁）には、Ｒa（中心線平均粗さ）とＲＺとの換算表が記載され、甲第10号証の3（「新JIS表面粗さ」1995年4月、ミツトヨ計測学院、p.15）には、算術平均粗さＲaと旧JIS（JIS B0601-1982）のＲa（中心線平均粗さ）との対比表が、それぞれ記載されている。
［５］対比・判断
［５］−１．本件第１発明について
　本件第１発明と甲第１号証の記載事項とを対比するに、本件第１発明の快削鋼と甲第１号証に記載の快削鋼SUM21は、合金成分として、所定量のC、Si、Mn、P、Sを含有する快削鋼である点で一致するものの、本件第１発明の快削鋼は、Al 0.050％以下及びN 0.015％以下を含有するのに対して、甲第１号証記載の快削鋼SUM21は、Al及びNを含有していない点（以下、「相違点１」という。）、また、本件第１発明の快削鋼は、5〜50ppmのCを初析フエライト中に固溶させた切削仕上面精度のよい快削鋼であるのに対し、甲第１号証には、これが記載されていない点（以下、「相違点２」という。）で両者は相違する。
  上記相違点１、２について検討する。
相違点１について；
　本件第１発明で、快削鋼の成分であるAlを0.050％以下またNを0.015％以下に定めた技術的な理由は、「Alは、脱酸剤及び結晶粒度調整剤として用いられることがあるが、過多に添加するときは、被削性を低下させるので、上限を0.050％とする。・・・Nは、前述したように、仕上面精度を向上させる効果を有するが、過多に添加しても、特に、それに見合う利点がなく、他方、熱間加工性を低下させるので、添加量は、上限を0.015％とする。」（本件公報第８欄４１行〜第９欄５行参照）であるところ、甲第２号証には、快削鋼の成分に関する記載として、Nは、鋼の変形抵抗を大きくし被削性冷間鍛造性を低下させる元素、即ち、加工性・被削性を低下させる元素であるから、その含有量は0.020％以下にする必要がある旨、また、Alは、被削性を損なわずに結晶組織を改善するためには2.0％以下とする必要がある旨記載され、さらに、その第１表に具体例として記載された殆どの鋼は、Al含有量は0.050％以下、N含有量は0.015％以下の範囲であることが示されている。
　したがって、甲第２号証に記載される快削鋼は、加工性・被削性の観点から、Al、Nの含有量を定めるという点において、本件第１発明と一致し、さらに、具体的なAl含有量及びN含有量についても、甲第２号証中に具体例として示された殆どの鋼のAl含有量が0.050％以下、N含有量が0.015％以下であるという点で、本件第１発明と一致している。
　そうであれば、甲第１号証に記載された快削鋼も、被削性の改善を目的とした快削鋼であるから、甲第２号証に開示されたAl、Nに関する知見、即ち、被削性の観点から、Al含有量は0.050％以下、N含有量は0.015％以下とする必要があるという知見、を甲第１号証に適用し、甲第１号証記載の快削鋼の成分として、Alを0.050％以下、Nを0.015％以下の範囲内で含有させることは、当業者にとって格別の困難性を要することとは認められない。
　したがって、相違点１については、甲第２号証の記載から当業者が容易に想到し得ることと認められる。
相違点２について；
　本件第１発明は、「動的歪時効を起こす初析フエライト中の固溶Cを増加させ、構成刃先を小さく安定化することによって、快削鋼の仕上面精度を向上させることができる」（本件特許公報第8欄4〜7行）との知見に基づいて、初析フエライト中の固溶C量を5〜50ppmとしたものであるところ、甲第２号証には、快削鋼の切削仕上面精度の向上を図るために、5〜50ppmのCを初析フエライト中に固溶させることついては、何らの開示もない。
　また、甲第３号証には、鋼材や硫黄複合快削鋼の切削において、仕上げ面あらさを改善するために、構成刃先を小さく安定させることが必要であり、その構成刃先を小さく安定させる手段として、切削前の快削鋼に冷間加工を施したり、あるいは、引抜減面率を大きくすることが記載され、また、甲第４号証には、硫黄快削鋼の表面仕上げの改善のための構成刃先を小さく安定させる手段として、硫黄を添加することがそれぞれ記載されているが、甲第３、４号証に記載される構成刃先を小さく安定させる手段は、本件第１発明のそれとは全く異なるものであって、初析フエライト中の固溶C量を5〜50ppmにするという上記相違点２については、何ら開示するものではなく、また示唆ものでもない。
　なお、申立人は、「動的歪時効を起こす初析フエライト中の固溶Cを増加させ、構成刃先を小さく安定化することによって、快削鋼の仕上面精度を向上させることができる」との知見は、例えば、甲第９号証に記載されており、本件出願前周知の事項であるから、小さく安定な構成刃先を生成させるために、動的歪み時効を引き起こす固溶Cに注目することは、当業者なら容易に想到し得ることであると主張しているが、甲第９号証は、軟鋼において、固溶Cが動的歪時効を起こすことを開示するにとどまり、本件第１発明の知見である固溶Cを増加させることによって構成刃先を小さく安定化させ、その結果、快削鋼の仕上面精度が改善されることまでをも開示したものということはできず、さらに、該知見が本件出願前に周知であるという根拠も見出せないから、申立人の上記主張は、採用できない。
　してみると、相違点２については、甲第９号証の記載を考慮したとしても、甲第２〜４号証の記載から当業者が容易に想到し得たものとすることはできず、そして、本件第１発明は、相違点２をその構成として備えることにより、切削時に構成刃先を小さく安定させることができるので、仕上面精度のよい快削鋼を得ることができる、という明細書に記載される効果を奏するものである。
　なお、本件第１発明の仕上面精度について、申立人は、「甲第４号証の第9図に示された硫黄快削鋼（本件第１発明における「快削鋼」に相当する。）を使用した切削試験〔速度200fpm（60.96ｍ／分）、送り約0.016ipr（0.41ｍｍ／rev．）〕の結果と本件第１発明の実施例に示された切削試験（速度40〜100ｍ／分、送り0.04ｍｍ／rev．）の結果を対比すると、甲第４号証の算術平均粗さ（Ra）が100μinch（2.5μｍ）以下である（なお、この値を、甲第１０号証、甲第１０号証の２及び甲第１０号証の３の記載を参照して、本件第１発明の実施例に使用されている十点平均粗さRzに換算すると、10μｍ以下となる。）のに対して、本件第１発明の実施例に示された仕上面粗さ（Rz）は、7〜45μｍであるから、本件第１発明で得られる仕上面精度は、甲第４号証に示される仕上面精度に比し格別優れているものとはいえない」旨主張しているが、甲第４号証に記載された切削試験における送り（0.41ｍｍ／rev．）と、本件第１発明の実施例に記載された送り（0.04ｍｍ／rev．）とには大きな違いがあり、両者の試験条件は異なるものであるから、甲第４号証に示された仕上面精度と本件第１発明で得られる仕上面精度とを単純に数値のみで比較し、その優劣を判断できるものではないから、申立人の上記主張は採用できない。
　よって、相違点２については、当業者が容易に想到し得たものであるとは認められないから、本件第１発明は、甲第１号証〜甲第４号証、甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−２．本件第２発明について
　本件第２発明と甲第１号証の記載事項とを対比するに、本件第２発明の快削鋼と甲第１号証に記載の快削鋼SUM22Lは、合金成分として、所定量のC、Si、Mn、P、Sを含有する快削鋼である点で一致し、さらに、甲第１号証に記載された快削鋼SUM22Lは、Pbを0.10〜0.35％含有するから、本件第２発明における「(b)Bi 0.01〜0.40％、Pb 0.01〜0.40％、Te 0.001〜0.20％、及びSe 0.001〜0.20％よりなる群」（以下、これらの元素を総称して、「（ｂ）群元素」という。）から選ばれる少なくとも1種の元素に相当するPb　0.10〜0.35％を含有する点でも一致するから、本件第２発明と甲第１号証に記載された快削鋼SUM22Lとは、「［５］−１．本件第１発明について」で指摘した相違点１、相違点２において相違する。
　そして、相違点２については、「［５］−１．本件第１発明について」で述べたとおり、当業者が容易に想到し得たものであるとは認められない以上、本件第２発明は、甲第１号証〜甲第４号証、甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−３．本件第３発明について
　本件第３発明と甲第１号証記載のものとを対比するに、まず、本件第３発明は、前記相違点１で甲第１号証記載のものと相違し、さらに、本件第３発明は、「オーステナイト域に加熱した後、500〜700℃の温度域まで徐冷して、初析フエライトを析出させ、次いで、上記温度域から急冷して、上記初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させる」という熱処理（以下、「本件固溶熱処理」という。）を行うのに対して、甲第１号証には、かかる熱処理について何ら記載されていない点（以下、「相違点３」という。）で、両者はさらに相違する。
　そして、申立人は、相違点３については、甲第５号証〜甲第７号証から容易に想到し得る事項である旨主張するので、これについて、以下に検討する。
　甲第５号証には、炭素濃度の低い領域を示したFeーC系状態図が示されているが、該状態図は、本件第３発明における快削鋼とはC含有量が全く異なるFeー0.02wt％C合金を720℃から急冷後250℃以下の温度で時効すると、まず準安定なε炭化物が現れ、その後セメンタイトの析出が起ることを説明するために示されたものであって、初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させて切削仕上面精度のよい快削鋼を得るための、本件固溶熱処理について説明したものとは到底いうことはできない。
　更に、甲第６号証には、低炭素冷延鋼板を700℃、10min間の溶体化処理を行った後、水冷（本件第３発明の「急冷」に相当する。）して急冷中の固溶炭素量を求めることが記載されているが、該低炭素冷延鋼板のC、Mn及びS含有量は、本件第３発明の快削鋼とは全く異なっており、しかも、甲第６号証に記載された熱処理と本件固溶熱処理とは、急冷を施す前の熱処理操作も相違するから、甲第６号証に、本件固溶熱処理が開示されているとはいえず、また、示唆されているともいえない。
　なお、申立人は、固溶Cに関連し、「甲第６号証記載のものにおいて、冷却速度が1℃／ｓ、5℃／ｓの時、固溶C量は約50ppm以下になっており、この固溶C量は、本件明細書に記載された実施例（第2表1−B2）における「600℃からの水焼入れ」（なお、「600℃からの水焼入れ」によって得られる冷却速度を甲第７号証に示された冷却曲線から求めると、約3.1℃／ｓとなり、これは、甲第６号証に記載された冷却速度1℃／ｓ、5℃／ｓの中間の冷却速度に相当する。）で得た固溶C量22.7ppmと重複するから、初析フエライト中にCを5〜50ppm固溶させて切削仕上面精度のよい快削鋼を得るための本件固溶熱処理は、当業者なら容易に想到し得ることである」旨の主張もしているが、
既に述べたとおり、甲第６号証に記載された低炭素冷延鋼板は、C、Mn及びSの含有量において本件第３発明における快削鋼と全く異なっており、しかも、甲第６号証に記載された熱処理と本件固溶熱処理とは、急冷を施す前の熱処理操作も相違するから、甲第６号証に、冷却速度が1℃／ｓ及び5℃／ｓの時、固溶C量は約50ppm以下になると記載されているとしても、そのことだけをもって、本件固溶熱処理を当業者が容易に想到し得ることであるとすることはできない。
　してみれば、相違点３については、申立人が主張するように甲第５〜７号証の記載から当業者が容易に想到し得たものとすることはできない。
　よって、本件第３発明は、甲第１〜７、９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−４．本件第４発明について
　本件第４発明は、本件第３発明における切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法において、快削鋼の合金成分として、（ｂ）群元素をさらに含有したものに相当する。
　そして、本件第３発明については、上記「［５］−３．本件第３発明について」で述べたとおりであるから、本件第４発明についても、本件第３発明について示した理由と同様の理由により、甲第１〜７、９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−５．本件第５発明について
　本件第５発明と甲第１号証の記載事項とを対比するに、本件第５発明は、前記相違点１において、甲第１号証記載のものと相違し、さらに、本件第５発明の快削鋼は、「5〜50ppmのCを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物を析出」している切削仕上面精度のよい快削鋼であるのに対し、甲第１号証には、かかる炭化物の析出について記載されていない点（以下、「相違点４」という。）で、両者は相違する。
　そして、申立人は、相違点４は、甲第５号証、甲第８号証から容易に想到し得る事項である旨主張するので、これについて、以下に検討する。
　本件第５発明は、「過飽和に初析フエライト中に固溶したCは、約50℃以上、300℃以下の温度域での時効によって、εカーバイト・・・にて析出する。そして、切削中に、二次剪断域の温度が約400℃以上になると、これらの炭化物が十分に小さければ、初析フエライトに再固溶し、動的歪時効を引き起こす。従って、このように、微細な炭化物として固定されるC量の増加につれて、動的歪時効の影響が大きくなり、それによって構成刃先を小さく安定化させて、仕上面精度を向上させることができる」（本件特許公報第8欄9〜18行）との知見に基づいて、5〜50ppmのCを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物を析出させたものであるところ、甲第５号証には、Feー0.02wt％C合金のフエライト中にε炭化物が析出した写真138が示されており、該写真138によれば、ε炭化物粒子の直径が100nm以下であるものが存在することは読み取れるにしても、該写真138に用いた鉄合金のC含有量は、本件第５発明の快削鋼のそれとは全く異なるものであり、さらに、直径100nm以下のε炭化物粒子が、5〜50ppmのCを切削中に初析フエライト中に再固溶するとの開示があるわけではないから、甲第５号証に相違点４が、開示乃至示唆されているとすることはできない。
　また、甲第８号証には、0.1％炭素鋼の切削において、その切屑生成中の歪みによって炭素の微細析出物が再固溶することが記載されているにすぎず、直径100nm以下の微細な炭化物が切削中に初析フエライトに5〜50ppmのCとして再固溶するという相違点４については、開示も示唆もない。
　なお、申立人は、直径100nm以下の微細炭化物について、本件明細書第３表に記載される実施例には、「固定C量」が示されているだけであって、直径100nm以下の微細炭化物が存在するという実証はなく、しかも、固定Cが切削中にフエライトに再固溶したときに5〜50ppmの固溶Cになるのか不明であるから、本件第５発明における数値限定に技術的根拠はなく、本件第５発明は、甲第８号証に記載された現象を単に数値限定で表現したにすぎない旨主張している。
　しかしながら、微細炭化物の大きさについて、本件特許明細書には、「炭化物が余りに大きいときは、切削中に固溶しないことがあるので、炭化物の平均値の上限は100nmとする。」（本件特許公報第9欄20〜22行）と記載されていること、さらに、本件第５発明の快削鋼の被削性試験結果を示した第3表の仕上面粗さ（Rz）と構成刃先大きさ（μm）の数値と、5〜50ppmのCを初析フエライト中に固溶した快削鋼（本件第１〜４発明）の被削性試験結果を示した第2表の仕上面粗さ（Rz）と構成刃先大きさ（μm）の数値との間に大きな差がみられないことからすれば、本件第５発明における微細炭化物の直径が第３表の各実施例に記載されていないとしても、第３表の各実施例における固定C（微細炭化物）は直径100nm以下になっているものと認められ、更に、第３表の各実施例における固定C（微細炭化物）が切削中にフエライトに再固溶したときに5〜50ppmの固溶Cになっているものと認められる。　
　さらに、本件第５発明は、炭素鋼の切削時の切屑生成中の歪みによって炭素の微細析出物が再固溶するという甲第８号証に記載された現象を単に確認したというものではなく、炭化物が十分に小さければ、初析フエライトに再固溶し、動的歪時効を引き起こし、動的歪時効によって構成刃先を小さく安定化させ、仕上面精度を向上させることができるとの知見に基づいて、その構成を定めたものであるから、本件第５発明は、甲第８号証に記載された現象を単に数値限定で表現したにすぎない旨の申立人の主張は採用できない。
　してみると、上記相違点４は、甲第５、８号証の記載から当業者が容易に想到し得たものとはいえない。
　よって、本件第５発明は、甲第１〜９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−６．本件第６発明について
　本件第６発明は、本件第５発明において、快削鋼の合金成分として、（ｂ）群元素から選ばれる少なくとも１種の元素をさらに含有したものに相当する。
　そして、本件第５発明については、上記「［５］−５．本件第５発明について」で述べたとおりであるから、本件第６発明についても、本件第５発明について示した理由と同様の理由により、甲第１〜９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［５］−７．本件第７発明について
　本件第７発明と甲第１号証の記載事項とを対比するに、本件第７発明は、前記相違点１、相違点３において、甲第１号証記載のものと相違するとともに、本件第７発明は、「50〜300℃の温度域にて時効させることによって、固溶Cを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出させる」という時効処理を行うものであるのに対して、甲第１号証には、かかる時効処理について記載されていない点（以下、「相違点５」という。）で両者はさらに相違する。
　そして、申立人は、相違点５については、甲第５号証、甲第８号証から容易に想到し得る事項である旨主張するので、これについて、以下に検討する。
　本件第７発明は、「過飽和に初析フエライト中に固溶したCは、約50℃以上、300℃以下の温度域での時効によって、εカーバイト・・・にて析出する。そして、切削中に、二次剪断域の温度が約400℃以上になると、これらの炭化物が十分に小さければ、初析フエライトに再固溶し、動的歪時効を引き起こす。従って、このように、微細な炭化物として固定されるC量の増加につれて、動的歪時効の影響が大きくなり、それによって構成刃先を小さく安定化させて、仕上面精度を向上させることができる」（本件特許公報第8欄9〜18行）との知見に基づいて、5〜50ppmのCを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物を析出させるために、50〜300℃の温度域にて時効処理をするものである。
　しかるに、甲第５号証には、Feー0.02wt％C合金を720℃から急冷後250℃以下の温度で時効すると、まず準安定なε炭化物が現れ、その後セメンタイトの析出が起ることが記載され、また、Feー0.02wt％C合金のフエライト中にε炭化物が析出した写真138が示されており、該写真138によれば、ε炭化物粒子の直径が100nm以下であるものが存在することは読み取れるにしても、甲第５号証に記載された鉄合金のC含有量は、本件第７発明の快削鋼のそれとは全く異なるものであり、しかも、甲第５号証には、構成刃先を小さく安定化させて、仕上面精度を向上させることを目的として、固溶Cを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の炭化物として析出させる手段として時効処理を行う、との開示があるわけではない。
　また、甲第８号証には、0.1％炭素鋼の切削において、その切屑生成中の歪みによって炭素の微細析出物が再固溶すること、あるいは、0.1％炭素鋼を700℃まで加熱し、1時間均熱後、室温まで水冷し、室温で時効したと記載されているが、甲第８号証に記載された時効処理の温度は、本件第７発明の時効温度と異なるものであり、さらに、甲第８号証における時効前の熱処理も、本件第７発明の本件固溶熱処理とは全く異なる条件下での熱処理であるから、甲第８号証には、構成刃先を小さく安定化させて、仕上面精度を向上させることを目的として、時効処理によって、固溶Cを切削中に初析フエライト中に再固溶し得る直径100nm以下の微細な炭化物として析出させる、との開示があるとはいえない。
　してみると、相違点５については、甲第５号証、甲第８号証から容易に想到し得る事項であるとすることはできない。
　よって、本件第７発明は、甲第１号証〜甲第９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるとすることはできない。
［５］−８．本件第８発明について
　本件第８発明は、本件第７発明における切削仕上面精度のよい快削鋼の製造方法において、快削鋼の合金成分として、（ｂ）群元素をさらに含有したものに相当する。
　そして、本件第７発明については、上記「［５］−７．本件第７発明について」で述べたとおりであるから、本件第８発明についても、本件第７発明について示した理由と同様の理由により、甲第１〜９号証に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものとすることはできない。
［６］むすび
　以上のとおりであるから、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１〜８に係る発明の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１２年４月２１日（２０００．４．２１）