【事件の表示】
　特許第２８３２１９３号「自動車用窓硝子の案内縁材の製造法」の特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　特許第２８３２１９３号の特許を維持する。
【理由】
１．本件の経緯
　本件特許は、平成３年１月２８日にした特許出願（特願平３−９１７９７号）の一部を、特許法第４４条第１項の規定により新たな特許出願として平成３年２月２４日に出願し、平成１０年１０月２日に設定登録され、同年１２月２日に特許公報に掲載されたところ、平成１１年５月２８日に宮首一生から特許異議の申立を受けたものである。
２．本件発明
　本件発明は、本件明細書の特許請求の範囲の請求項１に記載された次のものである。
［請求項１］自動車等の開閉する窓硝子を受止するドアーパネルに嵌装する案内縁材の製造法において、該案内縁材（１）には、軟質合成樹脂を以て該窓硝子（１５）の端縁が挿入する挿嵌凹部（２）と、入口に相対向する圧持舌片（３）及び圧持舌片（４）を各々形成し、該窓硝子（１５）の端縁が閉鎖時に、常時圧接する部分の圧持舌片（３）及び圧持舌片（４）の表面と該挿嵌凹部（２）の内底表面に摩擦抵抗が少ない該案内縁材（１）の軟質合成樹脂と相溶性のあるナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の内部に摩擦抵抗が少ない該合成樹脂材料より溶融点の高いナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料からなる大小各種の粉末又は粒子（８）を混合した合成樹脂（７）よりなる接触帯面（１０）を構成し、該接触帯面（１０）と該案内縁材（１）とを同時に押し出し成型によって、溶融点の高い剛性樹脂材料の粉末又は粒子（８）の溶融度合いによって該接触帯面（１０）の表面に多数の凹凸状の粗面部（９）（９）……を成形したことを特徴とする自動車用窓硝子の案内縁材の製造法。
３．特許異議申立人の主張について
　特許異議申立人宮首一生は、甲第１〜３号証、参考資料１〜２を提出して、次の（３−１）、（３−２）および（３−３）のような主旨の主張をしている。
（３−１）本件発明は、甲第１〜３号証に記載された発明に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、本件特許は、特許法第２９条第２項の規定に違反してされたものである。
（３−２）本件発明は、「溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成する」ことを要件とするが、本件明細書の発明の詳細な説明には、その要件と同様な文言により説明されているのみで、溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成させるための製造条件、即ち、溶融点の高い合成樹脂のペレットの粒径、混合割合、及び、押出成型時の温度条件について開示されていないから、溶融点の高い合成樹脂、材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成することはできない。
　したがって、本件明細書の発明の詳細な説明には、当業者が容易に本件発明の実施をすることができる程度に本件発明の構成が記載されていないから、本件特許は、その明細書が特許法第３６条４項に規定する要件を満たしていない出願に対してされたものである。
（３−３）上記（３−２）の主張で指摘したように、溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成することはできないから、本件発明は未完成発明であって産業上利用できないものである。
　したがって、本件発明は、特許法第２９条柱書きの規定に違反してされたものである。
４．特許異議申立人の主張についての検討
４−１．上記（３−１）の主張について
　甲第１号証（特開昭５９−２０１８３８号公報）には、その第２頁左上欄７行から１０行で述べているように、グラスラン、ガラスアウター、ウエザーストリップ、ワイパーゴムのように一部表面が摺動面となるゴム押出成形品およびその製造方法に関する発明が記載されており、その特許請求の範囲第８項には、「天然ゴム、ジエン系合成ゴム、オレフィン系合成ゴムを主成分とする基体成分と、ウレタン素材原料を主成分とする摺動表皮層成分を硬化反応の生じない条件で２色押出し、断面が一定の長尺状で、一部表面が該摺動表皮層成分で構成された未硬化押出素材を形成する工程、該未硬化押出素材を加熱し、加硫、硬化させる工程とで構成されることを特徴とする摺動表面をもつゴム押出成形品の製造方法。」が記載されており、また、その第２頁右下欄６行から１９行には、「摺動表皮層はウレタンゴムを主要成分とする点に特色を有する。ここでウレタンゴムとは、イソシアネートとポリオールの反応で形成されるゴム状物質をいう。この摺動表皮層には、ウレタンゴムを形成するイソシアネート、ポリオールのウレタン素材原料以外に、カーボン等の通常の添加剤、さらにシリコンオイル等の液体潤滑剤、二硫化モリブデン、グラファイト、超高分子ポリエチレン粉末、フッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤を含有させることができる。尚、摺動表皮層の厚さは１ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下であることが望ましい。摺動表皮層は基体の全表面を覆うものであっても、あるいは摺動面となる一部表面を覆うものであってもよい。」と記載されているものの、その方法は、基体成分が、天然ゴム、ジエン系合成ゴム、オレフィン系合成ゴム、摺動表皮層成分がウレタン素材原料を主成分とするものであって、未硬化押出素材をその摺動表皮層も含めて、加硫、硬化工程で硬化するものであるから、そのウレタン素材は硬化型のものであって、その摺動表皮層に超高分子ポリエチレン粉末、フッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤を含有させることができるとしても、甲第１号証に記載された発明は、本件発明でいう（Ａ）「案内縁材には、軟質合成樹脂を以て窓ガラスの端縁が挿入する挿嵌凹部と、入口に相対向する圧持舌片を各々形成するという構成、および（Ｂ）窓硝子の端縁が閉鎖時に、常時圧接する部分の圧持舌片の表面と挿嵌凹部の内底表面に摩擦抵抗が少ない案内縁材の軟質合成樹脂と相溶性のあるナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の内部に摩擦抵抗が少ない該合成樹脂材料より溶融点の高いナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料からなる大小各種の粉末又は粒子を混合した合成樹脂よりなる接触帯面を構成する」という構成を備えていない。
　また、甲第１号証には、摺動表皮層に超高分子ポリエチレン粉末、フッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤を含有させることにより、その摺動表皮層の表面に凹凸状の粗面部を形成するという記載もないから、甲第１号証に記載された発明は、本件発明でいう（Ｃ）「接触帯面と該案内縁材とを押し出し成型によって、溶融点の高い剛性樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を成形する」という構成も備えていないことは明らかである。
　また、甲第２号証（実願昭５９−５５５０３号（実開昭６０−１６８６２０号）のマイクロフィルム）には、「（１）自動車等の車輌のドアー窓硝子を受止めするドアーパネルに装設する自動車用昇降窓硝子の当受部材に於いて、該当受部材は弾性を有する合成樹脂又はゴム等の構成材料を以って長手方向に成型され、前記当受部材は内部に凹弧部を設けた断面略コ字状を有すると共に、その両側には外方に折曲した折曲挟持片を各々形成し、且つ該凹弧部の相対する内側壁の入口附近に相対接する圧接片を成型し、前記圧接片は弾性を有する熱可塑性合成樹脂材料と熱可塑性合成樹脂材料で溶融温度が異なる比較的相溶性がない材料の粒状体が混合され、該粒状体の表面は弾性を有する熱可塑性合成樹脂材料と密着出来る様表面加工が施される混合された材料で形成されている事を特徴とする自動車用昇降窓硝子の当受部材。
（２）該昇降窓硝子の当受部材のガラスと接合する面の表面が機械加工により切削された弾性を有する熱可塑性合成樹脂材の中に混合された粒状体が、露出し、ガラスの昇降を容易にした事を特徴とする前記第１項記載の自動車用昇降窓硝子の当受部材。」（実用新案登録請求の範囲）が記載されており、また、その第４頁１２行から第５頁１７行には、「次に、この考案の実施例を図面について説明すると、自動車等の車輌（２０）における各ドアー（１９）の窓ガラス（１５）が閉鎖位置で当受される当受条材（１）は、ドアー（１９）の受枠体（１７）に嵌着され、弾性を有する合成樹脂又はゴム等の構成材料を以て長手方向に成型される。その当受条材（１）は断面略コ字状を有し、内部に凹弧部（２）を形成すると共に、その凹弧部（２）の両側には、外方に折曲した折曲挟持片（３）及び（４）を各々形成してある。また、該凹弧部（２）の相対する内側壁（５）、（５）の入口附近の相対接する圧接片（６）、（６）を成型してある。この圧接片（６）、（６）は、アイオーマ樹脂（７）（７）等の内部に相溶性のないナイロン等の粉状体（８）（８）……を混合成型してナイロン等の粉状体（８）（８）……を以て表面に粗面部（９）（９）……を現出するように成型してある。また、前記アイオ一マ樹脂（７）（７）の構成材料に限定することなく、例えば、オレフィン系樹脂にナイロンの粉状体のように各々が溶解温度の異なる相溶性のない材料を以て成型するものである。更に、該凹弧部（２）の内底壁（１８）にもアイオーマ樹脂（１２）（１２）……の内部に相溶性のないナイロン等の粉状体（１３）（１３）……を混合成型して表面に粗面部（１４）（１４）……を形成した帯状片（１０）を一体的に構成せしめてある。符号（１６）はドアーパネルであって該受枠体（１７）とで枠縁を構成するものである。」と記載されているものの、その圧接片は、アイオーマ樹脂等の内部に相溶性のないナイロン等の粉状体を混合成型して、ナイロン等の粉状体で表面に粗面部を現出したものであるから、その圧接片は、アイオーマ樹脂等とナイロン等の粉状体を混合成型したものの単一体であるから、甲第２号証には、その自動車用昇降窓硝子の当受部材を一体的に成型するとは記載されてはいるものの、甲第２号証に記載された自動車用昇降窓硝子の当受部材の製造法は、本件発明でいう（Ａ）「案内縁材には、軟質合成樹脂を以て窓ガラスの端縁が挿入する挿嵌凹部と、入口に相対向する圧持舌片を各々形成する」という構成、および（Ｂ）「窓硝子の端縁が閉鎖時に、常時圧接する部分の圧持舌片の表面と該挿嵌凹部の内底表面に摩擦抵抗が少ない案内縁材の軟質合成樹脂と相溶性のあるナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の内部に摩擦抵抗が少ない該合成樹脂材料より溶融点の高いナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料からなる大小各種の粉末又は粒子を混合した合成樹脂よりなる接触帯面を構成する」という構成を備えていない。
　そして、甲第３号証（特公昭６０−３７７８０号公報）には、基材の表面にコーテイング膜を同時押出しするための「押出しヘッド」が記載されているにすぎない。
　そうすると、基体成分が、天然ゴム、ジエン系合成ゴム、オレフィン系合成ゴムを主成分とするもの、摺動表皮層成分がウレタン素材原料を主成分とするものであって、未硬化押出素材をその摺動表皮層も含めて、加硫、硬化工程で硬化する甲第１号証に記載の方法と、圧接片を、アイオーマ樹脂等の熱可塑性合成樹脂材料とそれと溶融温度が異なる比較的相溶性がない材料のナイロン等の粒状体とを混合した材料で形成する甲第２号証に記載の方法とは、母材の樹脂の違いにより成型および硬化の条件が大きく相違しているものであるから、甲第１号証に記載の方法に甲第２号証に記載の方法を組み合わせたり、あるいは、それらの一方に他方の構成の一部を応用するなどということは、技術的に無理があり、そのようなことは当業者の容易になし得ることとは認められないし、また、そもそも、本件発明は、甲第１号証に記載の方法に甲第２号証に記載の方法を単に組み合わせたり、あるいは、それらの一方に他方の構成の一部を単に応用したものではない。
　さらに、本件発明は、甲第１号証に記載の方法あるいは甲第２号証に記載の方法に、単に甲第３号証に記載の技術を適用したものでもない。
　してみると、本件発明は、甲第１〜３号証の記載を総合したところで、それらの記載に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものとは到底認められない。
　そして、参考資料１（「プラスチック読本」、（株）プラスチック・エージ、１９７６年６月１０日改訂第１０版発行、ｐ．１２９−１３１）には、ポリエチレン樹脂について、参考資料２（「ポリマー辞典」、（株）大成社、昭和６３年７月５日第１０版発行、ｐ．３２４−３２のには、ビカー針入度試験等についてが記載されているにすぎない。
　したがって、上記（３−１）の主張は理由がない。
４−２．上記（３−２）の主張について
　特許異議申立人が主張するように、本件明細書には、溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成させるための、溶融点の高い合成樹脂材料のペレットの粒径、混合割合、押出成型時の温度等の条件について具体的に記載するところはなく、そのことは発明を開示する上で決して好ましいとはいえないものの、本件明細書の第４欄１４行から３２行には、「前記挿嵌凹部（２）の該窓硝子（１５）の端縁が圧接する内底面（５）及び側壁（６）と、該圧持舌片（３）及び圧持舌片（４）の該窓硝子（１５）が圧接する表面の接触帯面（１０）には該案内縁材（１）の軟質合成樹脂と相溶性のあるナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の内部に、摩擦係数が少なく、該合成樹脂材料より溶融点が高いナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の大小各種の粉末又は粒子（８）（８）……を混合した合成樹脂（７）よりなる接触帯面（１０）（１０）を構成する。この該接触帯面（１０）（１０）を該案内縁材（１）の押し出し成型と同時に押し出し成型することによって、溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子（８）の溶融度合いによって該接触帯面（１０）（１０）の表面に多数の溶融する部分と溶融しない部分との溶融度合いによって生ずる多数の凹凸状の粗面部（９）（９）……を一体に形成して、窓硝子（１５）（１５）の開放の摺動抵抗を少なくするものである。」と記載されており、溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって、該接触帯面の表面に多数の溶融する部分と溶融しない部分との溶融度合いによって生ずる多数の凹凸状の粗面部を一体的に形成するという、本件発明の基本原理が明瞭に記載されており、上記記載中の「該合成樹脂材料より溶融点が高いナイロン、ウレタン、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の合成樹脂材料の大小各種の粉末又は粒子」という表現から、その溶融点が高い合成樹脂材料の粒度は、粒子に近い比較的大きい粉末かまたは粉末に近い比較的小さい粒子であることが分かるもので、その粒度を選定することが当業者にとって困難であるというわけではないし、また、上記記載中の「該接触帯面の表面に多数の溶融する部分と溶融しない部分との溶融度合いによって生ずる多数の凹凸状の粗面部を一体的に形成し」という記載から、溶融点が高い合成樹脂材料の大小各種の粉末又は粒子は完全に溶けないのであるから、押出成型時の温度は、溶融点が高い合成樹脂材料の溶融点未満で案内縁材の軟質合成樹脂と相溶性のある合成樹脂材料の溶融点以上であることは十分理解できるところであるし、さらに、混合割合などは５０％前後を中心として当業者が適宜設定できるものであるし、そして、そもそも、特許異議申立人は、上記（３−２）の主張に関して、常識的に考えられる溶融点の高い合成樹脂のペレットの粒径、混合割合、押出成型時の温度等の条件で実際に実施を試みても実施が不可能であったということを立証して主張しているわけではないから、「本件明細書の発明の詳細な説明には、溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成させるための製造条件、即ち、溶融点の高い合成樹脂のペレットの粒径、混合割合、及び、押出成型時の温度条件について開示されていないから、溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成することはできない」とする上記（３−２）の主張は理由がない。
４−３．上記（３−３）の主張について
　上記４−２で述べたように、「本件明細書の発明の詳細な説明には、溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成させるための製造条件、即ち、溶融点の高い合成樹脂のペレットの粒径、混合割合、及び、押出成型時の温度条件について開示されていないから、溶融点の高い合成樹脂材料の粉末又は粒子の溶融度合いによって接触帯面の表面に多数の凹凸状の粗面部を形成することはできない」とする上記（３−２）の主張は理由がないから、「本件発明は未完成発明であって産業上利用できないものである」とする上記（３−３）の主張も理由がない。
５．結び
　以上のとおりであるから、特許異議の申立の理由および証拠によっては、本件特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年９月１４日（１９９９．９．４）