【事件の表示】
　特許第２７９８２０８号「ガラスゴブの成形方法」の請求項１ないし３に係る特許に対する特許異議の申立てについて、次のとおり決定する。
【結論】
　訂正を認める。
　特許第２７９８２０８号の請求項１ないし３に係る特許を維持する。
【理由】
１．手続の経緯
　特許第２７９８２０８号の請求項１〜３に係る発明は、平成７年５月１９日に特許出願され、平成１０年７月３日にその特許の設定登録がなされ、その後、斎藤順一より特許異議の申立てがなされ、取消理由通知がなされ、その指定期間内である平成１１年９月１０日に訂正請求がなされたものである。
２．訂正の適否についての判断
ア．訂正事項
▲１▼訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項１に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
▲２▼訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００９】に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
▲３▼訂正事項ｃ
　明細書の段落【００１２】に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融カラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
イ．訂正の目的の適否、新規事項の有無及び拡張・変更の存否
　上記訂正事項ａは特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正である。
　上記訂正事項ｂ、ｃは、特許請求の範囲の記載内容と発明の詳細な説明の欄の記載内容との整合性を図るため、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正である。
　そして、ａの訂正は、願書に添付した明細書の段落【００２４】に、「流出管１２内から流下する溶融ガラス１１の下部は、成形型１４の成形面１４ｂ上に形成したガスクッションによって受け止められ、途中部分がくびれて除々に細くなり、溶融ガラス１１が一定重量に達すると、細くなった途中部分のくびれ部分１１ａが図１の（Ｂ’）に示されるように、表面張力によって分断し、溶融ガラス塊１１ｂが得られる。」と記載されることから、該明細書に記載された事項の範囲内のものである。また、ｂ、ｃの訂正も該明細書に記載された事項の範囲内のものである。さらに、ａ〜ｃの訂正は、実質的に特許請求の範囲を拡張又は変更するものではない。
ウ．訂正明細書の請求項１〜３に係る発明
　訂正明細書の請求項１〜３に係る発明（以下「本件発明１〜３」という）は、その請求項１〜３に記載された次のとおりのものである。
「【請求項１】調温手段により調温された成形型の成形面上にガスクッションを形成し、溶融ガラスを前記成形型に直接接触しないように流出管から前記ガスクッション上に流下させ、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス魂を得、該溶融ガラス塊を適度な速度で冷却すべく、この溶融ガラス塊を前記ガスクッション上に保持しつつ溶融ガラス塊の表面が軟化点以下の温度になるまで前記成形型および前記ガスクッションを介して前記調温手段により調温しながら冷却し、ガラスゴブを成形することを特徴とするガラスゴブの成形方法。
　【請求項２】前記成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とする請求項１記載のガラスゴブの成形方法。
　【請求項３】前記成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔から気体を噴出し、前記成形型の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のガラスゴブの成形方法。」
エ．独立特許要件の判断
（引用刊行物）
　本件発明１〜３に対して、当審が通知した取消理由で引用した刊行物１（特開昭５０−２９６１９号公報）には、次の発明が記載されている。
（１）特許請求の範囲第（１）項に、
「多孔質支持部材に反対側から加圧ガスを送入しながら多孔質支持部材上に溶融ガラスを供給して溶融ガラスを支持部材に接触させることなくガスクッション上に支持してガラスを所要の形状に成形する方法において、前記ガラスを表面張力、重力およびガスクッション圧力によって前記支持部材の形状に近似する形状に変形させ、前記ガラスをガスクッション上に支持している間にガラスが無垢の表面との接触によっても表面に損傷を受けることなく成形され得る状態となる温度にガラスを冷却し、かようにして調質されたガラスを無垢の表面との接触による成形工程によって成形することを特徴とするガラス物品の成形方法。」と記載される。
（２）第３頁右下欄第１６行〜同第４頁左上欄第４行に、
「・・・ガスクッンヨン上に支持している間におけるガラスの冷却速度をガスの温度および又はガス流量の制御によって制御するか、または多孔質支持部材の周りの温度を制御することによって制御してガラス塊を成形し得る状態に調質する間にガラス塊があまり急速に冷却されないようにするか、またはガラス塊内部の温度勾配があまり急峻にならぬようにすることができる。」と記載される。
（３）第９頁右下欄第１２行〜第１０頁左上欄第１行に、
「第１０図に示すように、供給場所Ｄにおいて注入温度において液体であるガラスが成形型５０の直上に位置する供給管５９から流れ５８で示すように供給され、この供給量を６０で線図的に示す常閉の剪断機構によって制御される。
　第１１図は剪断機構６０が閉止位置にあってガラス流を遮断し、成形型内のガラス５８１が表面張力、重力およびガスクッション圧力によって成形型の形状にほぼ一致する形状をなす状態を示す。」と記載される。
　同じく引用例２（特開平２−１４８３９号公報）には、次の発明が記載されている。
　特許請求の範囲第１項には、
「流出パイプから流下する溶融ガラスを自然滴下させることによってあるいは切断刃で切断することによって、溶融ガラス塊を落下させ、
　この溶融ガラス塊を、成形型の凹部で受け、その際、この凹部に開口する細孔から、空気、不活性ガス等の気体を吹き出し、
　溶融ガラス塊と成形型凹部の内面との間に気体の層を作り、溶融ガラス塊の少なくとも表面の一部が軟化点以下の温度に達するまで、溶融ガラス塊を前記凹部内面と実質的に非接触状態で凹部内に保持し、冷却してガラス体を作ることを特徴とするガラス体の成形方法。」と記載される。
（対比・判断）
［本件発明１について］
　本件発明１と刊行物１、２に記載の発明とを比較検討する。
　本件発明１は、その請求項１に記載される
「（Ａ）調温手段により調温された成形型の成形面上に形成されたガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス魂を得る」構成を具備することにより、明細書に記載されるように、溶融ガラスと成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のない精度の高いガラスゴブが収率よく成形できる果を奏するものである。
　これに対して、刊行物１，２に記載の発明は、本件発明１の上記（Ａ）の構成を具備するものではない。
　即ち、刊行物１の特許請求の範囲第１項には、「・・・・・・・、前記ガラスを
表面張力、
剪断機構６０が閉止位置にあってガラス流を遮断し、成形型内のガラス５８１が表面張力、重力およびガスクッション圧力によって
表面張力、重力およびガスクッション圧力が相俟って、
　また、刊行物２には、「流出パイプから流下する溶融ガラスを自然滴下させることによって・・・・・・・・、溶融ガラス塊を落下させ、この溶融ガラス塊を、成形型の凹部で受け、その際、この凹部に開口する細孔から、空気、不活性ガス等の気体を吹き出し、溶融ガラス塊と成形型凹部の内面との間に気体の層を作り、・・・・・」と記載されるが、この記載が、本件発明１のように、「調温手段により調温された成形型の成形面上にガスクッションを形成し、溶融ガラスを前記成形型に直接接触しないように流出管から前記ガスクッション上に流下させる」ものと断定できるものではなく、まして、本件発明１の「（Ａ）調温手段により調温された成形型の成形面上に形成されたガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス魂を得る」構成を具備するものではない。
　したがって、本件発明１は、刊行物１、２に記載の発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるとはいえない。
［本件発明２，３について］
　本件発明１を引用する本件発明２，３は、本件発明１についての上記の判断と同様な理由により、刊行物１、２に記載の発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるとはいえない。
　また、他に本件発明１〜３が特許出願の際独立して特許を受けることができないとする理由を発見しない。
オ．むすび
　以上のとおりであるから、上記訂正請求は、特許法第１２０条の４第２項及び同条第３項で準用する第１２６条第２項ないし第４項の規定に適合するので、当該訂正を認める。
３．特許異議の申立てについての判断
ア．申立ての理由の概要
　申立人は、証拠として甲第１号証（上記刊行物１）、甲第２号証（上記刊行物２）、甲第３号証（特開平６−４８７４６号公報）、甲第４号証（特開平７−８１９４５号公報）及び甲第５号証（特開平６−３４５４５２号公報）を提出して、本件発明１〜３の特許は、甲第１、５号証を基に特許法第２９条第１項第３号の規定に違反してなされたものである、また、甲第１号証〜甲第５号証を基に特許法第２９条第２項の規定に違反してなされたものである旨を主張する。
イ．甲各号証記載の発明
　甲第１、２号証；
　上記２．項エにおいて記載のとおり。
　甲第３、４号証；
　甲第３号証には、光学素子成形用ガラス素材の製造方法に関して、図３に受け型１１を加熱制御する加熱手段１２が記載される。
　甲第４号証には、光学ガラスゴブ形成方法に関して、第４頁左欄第３〜４行に「受け部材の温度を室温から７８０℃の範囲で変化させて連続ゴブ製造実験をおこなった。」と記載される。
　甲第５号証；
　特許請求の範囲の請求項１には、
「少なくとも、オリフィスから溶融落下する溶融状態のガラスを受ける工程及び高温軟化状態のガラスを所定形状にプレス成形する工程からなる光学ガラス素子の製造方法において、前記２工程の間に、長尺方向にガラスが移動することのできるガラス搬送路を有する多孔質部材の該搬送路表面からガスを噴出させてガラスを浮上させつつ、押出手段により該搬送路上に浮上しているガラスを水平回転させながら該搬送路に沿って移動させて搬送を行う工程を含むことを特徴とする光学ガラス素子の製造方法。」が記載される。
ウ．対比・判断
［本件発明１について］
　本件発明１と甲第１〜５号証記載の発明とを比較検討する。
　上記２．項エにおいて記載した理由により、本件発明１は、甲第１、２号証に記載の発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるとはいえないし、本件発明１は甲第１号証に記載の発明であるともいえない。
　つぎに、甲第５号証に記載の発明は、「少なくとも、オリフィスから溶融落下する溶融状態のガラスを受ける工程及び高温軟化状態のガラスを所定形状にプレス成形する工程からなる光学ガラス素子の製造方法において、前記２工程の間に、長尺方向にガラスが移動することのできるガラス搬送路を有する多孔質部材の該搬送路表面からガスを噴出させてガラスを浮上させつつ、押出手段により該搬送路上に浮上しているガラスを水平回転させながら該搬送路に沿って移動させて搬送を行う工程を含む」ものであって、ガラスを浮上させるのは、本件発明１のように、オリフィスから溶融落下する溶融状態のガラスを受ける工程ではない。
　よって、本件発明１は甲第５号証に記載の発明であるとはいえない。
　さらに、本件発明１が甲第１〜５号証記載の各発明に基づいて容易になし得たものであるか否かについて検討するに、甲第１〜５号証のいずれも、本件発明１の「（Ａ）調温手段により調温された成形型の成形面上に形成されたガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス魂を得る」構成を具備するものではない。
　よって、本件発明１は、甲第１〜５号証に記載の各発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるとはいえない。
［本件発明２，３について］
　本件発明１を引用する本件発明２，３は、本件発明１についての上記の判断と同様な理由により、甲第１号証或いは甲第５号証記載の発明であるとはいえず、また、甲第１〜５号証に記載の各発明に基づいて当業者が容易になし得たものであるともいえない。
エ．むすび
　したがって、特許異議申立ての理由及び証拠によっては、本件発明１〜３の特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件発明１〜３の特許を取り消すべき理由を発見しない。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
平成１１年９月３０日（１９９９．９．３０）
【訂正の要旨】
▲１▼訂正事項ａ
　特許請求の範囲の請求項１に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
特許請求の範囲の減縮を目的として、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融カラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
▲２▼訂正事項ｂ
　明細書の段落【０００９】に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融カラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
▲３▼訂正事項ｃ
　明細書の段落【００１２】に記載の、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持しつつ流下する前記溶融ガラスを表面張力により切断して溶融ガラス塊を得、・・・・・・・」を、
「・・・・・・・・・・・、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、該ガスクッション上に保持されている溶融カラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、溶融ガラス塊を得、・・・・・・・・・・」と訂正する。
　上記訂正事項ｂ、ｃは、特許請求の範囲の記載内容と発明の詳細な説明の欄の記載内容との整合性を図るため、明りょうでない記載の釈明を目的とする訂正である。
（５４）【発明の名称】
ガラスゴブの成形方法
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】　調温手段により調温された成形型の成形面上にガスクッションを形成し、溶融ガラスを前記成形型に直接接触しないように流出管から前記ガスクッション上に流下させ、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、
該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、
　【請求項２】　前記成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とする請求項１記載のガラスゴブの成形方法。
　【請求項３】　前記成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔がら気体を噴出し、前記成形型の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のガラスゴブの成形方法。
【発明の詳細な説明】
　　【産業上の利用分野】
　本発明は、レンズやプリズム等の光学素子の成形用素材に用いられるガラスゴブの成形方法に関する。
　　　【０００２】
　　【従来の技術】
　従来、レンズ等の光学素子を成形する方法として、ガラスゴブ（ガラス塊）を加熱し、軟化させ、成形型でプレスし、所望の光学素子に近い形状にガラスゴブを成形した後、この成形体の表面を研磨して、所望の光学素子を得ることが行われている。
　　　【０００３】
　しかし、この成形体の表面の研磨作業はきわめて煩雑であり、光学素子の成形に多大な時間と費用を要するうえ、この成形体の表面の研磨作業によって、ガラス屑や使用済みの研磨剤等が混じった廃棄物（スラッジ）が発生するという問題点がある。
　　　【０００４】
　そこで、近年、このガラスゴブを高精度にプレス成形することにより、研磨することなく直接所望の光学素子を成形する方法が行われるようになっている。しかし、このガラスゴブを高精度にプレス成形することにより、直接所望の光学素子を成形する方法においては、ガラスゴブの表面または表層部にキズ、汚れ、脈理等の欠陥があった場合、このガラスゴブを成形して得られる光学素子においてもキズ、汚れ、脈理等の欠陥が生じてしまうため、これらのキズ、汚れ、脈理等の欠陥のないガラスゴブをきわめて高い収率で精度よく製作することが必要とされている。
　　　【０００５】
　そこで、このようなキズ等の欠陥のないガラスゴブを成形するために、特開平５−１４７９４９号公報または特開平６−４８７４６号公報等に開示されている方法が利用されている。すなわち、特開平５−１４７９４９号公報においては、流出パイプから流下した溶融ガラスを、流出パイプの下方に配置した成形型上面の受部によって受け、その後、前記溶融ガラスを表面張力によって、流下する溶融ガラスから切断分離してガラスゴブを成形する方法が開示されている。
　　　【０００６】
　また、特開平６−４８７４６号公報においては、ガラス溶融炉のガラス流出口と、このガラス流出口から流下する溶融ガラスを受ける受け型との距離を調整し、溶融ガラスをその自重と表面張力により、自然に切断する方法が開示されている。
　　　【０００７】
　　【発明が解決しようとする課題】
　上記従来の特開平５−１４７９４９号公報および特開平６−４８７４６号公報等に開示されたガラスゴブの成形方法においては、流下する溶融ガラスを成形型の受部、または受け型で受ける際に、高温の溶融ガラスが成形型の受部または受け型と接触して冷却されるため、流下する溶融ガラスにおける成形型受部または受け型との接触部分にシワが生じ易く、この部分がガラスゴブの表面に欠陥として残るという問題がある。
　　　【０００８】
　本発明は、上記従来の問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、シワ、キズ、汚れ、脈理等の欠陥のないガラスゴブをきわめて高い収率で精度よく成形することが可能なガラスゴブの成形方法を提供することにある。
　　　【０００９】
　　【課題を解決するための手段】
　請求項１のガラスゴブの成形方法は、調温手段により調温された成形型の成形面上にガスクッションを形成し、溶融ガラスを前記成形型に直接接触しないように流出管から前記ガスクッション上に流下させ、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、
該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、
　また、前記調温手段は、前記成形型に設けられたヒータ、熱電対、温度制御装置により構成されたものである。
　　　【００１０】
　請求項２のガラスゴブの成形方法は、請求項１において、前記成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、前記成形部表面の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とするものである。
　　　【００１１】
　請求項３のガラスゴブの成形方法は、請求項１または２のいずれかにおいて、前記成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔から気体を噴出し、前記成形型の成形面上にガスクッションを形成することを特徴とするものである。
　　　【００１２】
　　【作用】
　請求項１のガラスゴブの成形方法においては、調温手段により調温された成形型の成形面上にガスクッションを形成し、溶融ガラスを前記成形型に直接接触しないように流出管から前記ガスクッション上に流下させ、この流下する溶融ガラスの下部を前記ガスクッション上に保持し、
該ガスクッション上に保持されている溶融ガラスが一定重量に達した際に、溶融ガラスの途中部分のくびれ部分が表面張力により切断されることで、
　従って、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度のガラスゴブが成形できる。
　また、前記調温手段の前記熱電対によって前記成形型の温度を検知し、前記温度制御装置によって、該成形型が所定の温度になるように、前記ヒータの電気量を制御することで、前記溶融ガラス塊を適度な速度で冷却することができる。
　　　【００１３】
　請求項２のガラスゴブの成形方法においては、成形型の少なくとも成形部を多孔質材で形成し、この成形部の裏面から加圧気体を導入し、成形部表面の成形面上にガスクッションを形成するため、多孔質材で形成された成形部表面の成形面から噴出した気体によって形成されたガスクッションによって、高温の溶融ガラスが成形型の成形面と直接接触して冷却されることがない。
　従って、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分にシワが生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度のガラスゴブが成形できる。
　　　【００１４】
　請求項３のガラスゴブの成形方法においては、成形型の成形面に開口する少なくとも一つの細孔から気体を噴出し、成形型の成形面上にガスクッションを形成するため、細孔から噴出した気体によって形成されたガスクッションによって、高温の溶融ガラスが成形型の成形面と直接接触して冷却されることがない。
　　従って、溶融ガラスの成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度のガラスゴブが成形できる。
　　　【００１５】
　　【実施例】
　以下、図面を参照して実施例について説明する。図１は本発明の実施例に係わるガラスゴブの成形方法に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順の一例を示す断面図である。
　　　【００１６】
　図１に示されるように、本発明のガラスゴブの成形方法に用いられる成形装置１０は、図示されていないガラス溶解炉から、その溶解炉で溶解された溶融ガラス１１が供給される白金または白金合金製の流出管１２を備えている。流出管１２には、流出管通電加熱用の導線１３が接続されている。
　　　【００１７】
　また、流出管１２には温度制御装置（図示略）に接続された熱電対１６が設けられている。この熱電対１６により流出管１２内の溶融ガラス１１の温度が検知され、温度制御装置によって流出管１２内の溶融ガラス１１が所定の温度になるように、流出管通電加熱用の導線１３の電気量が制御される。
　　　【００１８】
　流出管１２の下方には、耐熱金属製の成形型１４、１４・・・が、複数個設けられており、例えば図示されていない回転テーブルの周縁に沿って並んで配置されている。
　　　【００１９】
　この成形型１４、１４・・・の上面１４ａには略摺鉢状の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・が形成されている。　また、成形型１４、１４・・・には、成形型１４、１４・・・の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・に開口する細孔１５が設けられている。この細孔１５からは窒素ガス等の不活性ガスや空気等が吹き出すように構成されている。更に、成形型１４、１４・・・の成形面１４ｂ、１４ｂ・・・は鏡面仕上げされている。
　　　【００２０】
　加えて、これらの成形型１４、１４・・・には、溶融ガラス塊１１ｂを適度な速度で冷却できるように、図示されていないヒータ、熱電対および温度制御装置が設けられている。この熱電対によって成形型１４、１４・・・の温度が検知され、温度制御装置によって、成形型１４、１４・・・の温度が所定の温度になるように、ヒータの電気量が制御される。
　また、前記成形型１４、１４・・・は、図１に示されるようにその側面から空冷される構成となっている。
　　　【００２１】
　このように構成された成形装置１０を用いてガラスゴブを成形する方法について以下に説明する。
　　　【００２２】
　先ず、成形装置１０の図示しないスイッチをオンして成形型１４、１４・・・を所定の回転サイクルで移動させるとともに、流出管通電加熱用の導線１３により電圧を印加し、流出管１２を加熱する。また、図示しないガラス溶解炉を作動させて、その溶解炉で溶解した溶融ガラス１１を流出管１２内に供給する。この際、流出管１２内の溶融ガラス１１の粘性ｌｏｇηが０．３〜３．０ポアズ程度の最適な値となるように、流出管１２の温度を調整する。
　　　【００２３】
　流出管１２内に溶融ガラス１１が充分に供給され、且つ、成形装置１０の運転が定常状態になった後、図１（Ａ）の初期位置から図１（Ｂ）の溶融ガラス流下位置に移動した空の成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する細孔１５から気体を吹き出し、成形面１４ｂ上にガスクッションを形成する。
　　　【００２４】
　その後、成形型１４の成形面１４ｂのガスクッション上に、流出管１２内から溶融ガラス１１を、所定量流下させることによって、成形型１４に溶融ガラス１１を供給する。
　流出管１２内から流下する溶融ガラス１１の下部は、成形型１４の成形面１４ｂ上に形成したガスクッションによって受け止められ、途中部分がくびれて除々に細くなり、溶融ガラス１１が一定重量に達すると、細くなった途中部分のくびれ部分１１ａが図１の（Ｂ’）に示されるように、表面張力によって分断し、溶融ガラス塊１１ｂが得られる。
　溶融ガラス塊１１ｂが、成形型１４の成形面１４ｂ上に保持された後、この成形型１４を図１の（Ｃ）位置に移動する。
　　　【００２５】
　図１の（Ｃ）位置において、成形型１４の成形面１４ｂ上のガスクッション上に保持された溶融ガラス塊１１ｂは、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する細孔１５から吹き出す気体によって、略摺鉢状の成形面１４ｂの側面に沿って転動する。溶融ガラス塊１１ｂは、この転動により真球状に球形化されながら、その表面が軟化温度以下の温度まで冷却され、略球状のガラスゴブ２０が成形される。その後、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する細孔１５からの気体の吹き出しを終了させ、成形型１４を、図１の（Ｄ）位置に移動する。
　　　【００２６】
　そして、ガラスゴブ２０は図１の（Ｄ）位置において、図示されていない調温手段によって調温されながら、冷却され、取り出し位置（図１の（Ｅ）位置）に移動される。十分に冷却されたガラスゴブ２０は、この取り出し位置（図１の（Ｅ）位置）において真空吸着手段や成形型１４の傾動手段等公知の手段により取り出される。空になった成形型１４は再び初期位置（図１の（Ａ）位置）に移動し、次のガラスゴブ成形に供される。
　　　【００２７】
　なお、流下による成形型１４への溶融ガラス１１の供給のタイミング、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する細孔１５からの気体吐出のタイミング等は、成形型１４、１４・・・の回動サイクルや図１の（Ｃ）位置、または（Ｄ）位置における冷却過程に要する時間等を考慮して決められる。
　　　【００２８】
　ここで、図１の（Ｃ）位置において溶融ガラス塊１１ｂが転動しながら冷却される時間、すなわち、成形型１４の成形面１４ｂ上のガスクッション上に保持された溶融ガラス塊１１ｂが、成形型１４の成形面１４ｂ上に開口する細孔１５から吹き出される気体によって、成形面１４ｂの側面に沿った状態で転動を開始する時点から、細孔１５からの気体の吹き出しを終了させて溶融ガラス塊１１ｂの転動を終了させるまでに要する時間は、通常２〜１０秒程度である。
　　　【００２９】
　また、図１の（Ｄ）位置における冷却時間、すなわち、図１の（Ｄ）位置に移動した成形型１４上のガラスゴブ２０が、図示されていない調温手段によって冷却され始める時点から、この調温手段による冷却を終了し、成形型１４の、ガラスゴブ２０の取り出し位置（図１の（Ｅ）位置）への移動が開始されるまでに要する時間は、通常５〜１５秒程度である。
　　　【００３０】
　このように構成されたガラスゴブ２０の成形装置１０を用いた成形方法においては、ガラス溶解炉から流下された溶融ガラス１１の下部は、成形型１４の成形面１４ｂに開口する細孔１５から噴出された気体によって形成された成形面１４ｂのガスクッション上に供給され保持される。
　　　【００３１】
　そして、このガスクッション上に供給され、保持された溶融ガラス塊１１ｂを、ガスクッション上で転動させながら、溶融ガラス塊１１ｂの表面が軟化点以下の温度になるまで冷却し、ガラスゴブ２０を成形するため、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４の成形面１４ｂと直接接触して冷却されることがない。
　従って、溶融ガラス１１の成形型１４の成形面１４ｂとの接触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて高精度のガラスゴブ２０が収率よく成形できる。
　また、高温の溶融ガラス１１は、成形型１４の成形面１４ｂと直接接触して冷却されることがないため、成形型１４の成形面１４ｂと溶融ガラス塊１１ｂとの融着が有効に防止される。
　　　【００３２】
　また、本実施例のガラスゴブの成形装置１０を用いた成形方法においては、表面張力によって流出管１２から流下した溶融ガラス１１のくびれ部分１１ａを切断しているが、レーザー、赤外放射、高周波加熱、酸水素炎等によりくびれ部分１１ａを急速加熱する等、周知の切断方法の補助的な適用も可能である。
　　　【００３３】
　また、本実施例のガラスゴブの成形装置１０を用いた成形方法においては、成形型１４に、この成形型１４の成形面１４ｂに開口する一つの細孔１５が設けられているが、細孔１５は二つ以上設けられていてもよい。
　　　【００３４】
　図２は本発明に用いられる成形型の他の実施例を示すものである。成形型２１の上面２１ａには多孔質材からなる成形部１７が設けられており、成形部１７の表面には鏡面仕上げされた凹面状の成形面２１ｂが形成されている。この成形型２１は成形部１７の裏面１８から窒素ガス等の不活性ガスや空気等を導入し、これらの気体が成形面２１ｂから吹き出すように構成されている。
　　　【００３５】
　この成形型２１では、成形面２１ｂ上に形成されたガスクッション上に保持された溶融ガラス塊は、気体により転動することなく、その表面が軟化温度以下の温度まで冷却され、レンズ状のガラスゴブ２２が成形される。
　　　【００３６】
　　【発明の効果】
　請求項１〜３のガラスゴブの成形方法においては、溶融ガラスと成形型の成形面との接触部分にシワ等が生じることがなく、表面にシワ等の欠陥のないきわめて精度の高いガラスゴブが収率よく成形できる。また、例えば、前記成形型に設けられたヒータ、熱電対、温度制御装置により構成された前記調温手段により、前記調温手段の前記熱電対によって前記成形型の温度を検知し、前記温度制御装置によって、該成形型が所定の温度になるように、前記ヒータの電気量を制御することで、前記溶融ガラス塊を適度な速度で冷却することができる。
【図面の簡単な説明】
　　　【図１】
　本発明の実施例に係わるガラスゴブの成形方法に用いられる成形装置の一概略構成及びその成形手順の一例を示す断面図である。
　　　【図２】
　本発明の他の実施例に係わるガラスゴブの成形方法に用いられる成形型を示す断面図である。
　　　【符号の説明】
１０　　　　　　　成形装置
１１　　　　　　　溶融ガラス
１１ｂ　　　　　　溶融ガラス塊
１２　　　　　　　流出管
１３　　　　　　　流出管通電加熱用導線
１４、２１　　　　成形型
１４ｂ、２１ｂ　　成形面
１５　　　　　　　細孔
１６　　　　　　　熱電対
１７　　　　　　　成形部
２０、２２　　　　ガラスゴブ