(57)【要約】      （修正有）【課題】集積回路に応用する放熱片と台座のプレス嵌合組み立て構造であって、台座上に成型した突起部が台座表面に独立した状態であり、放熱片を挿入し成型金型で放熱片両側の突起部をプレスすると該突起部が適度に変形し、良好な組み立て効果を得ることができ、ソルダペーストの塗布や高温の隙間充填の作業を必要とせずに、最良の熱伝導と放熱機能が得られ、製造工程の簡略化と所要時間の短縮が可能であると同時に、汚染や危害を発生せず環境保護の目的を達することができる、放熱片と台座のプレス嵌合組み立て構造の提供。【解決手段】台座１と複数の放熱片２から構成され、該台座の表面に複数本の突起部１１を成型し、突起部の軸方向に対し垂直に該突起部を径方向に貫通した複数の凹溝１２を形成し、該放熱片を該凹構に挿入し、底面に歯を備えた成型金型で放熱片両側の突起部をプレスし、該突起部を外方向へ変形させて放熱片を台座に嵌合し、台座上に植え付ける。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
台座と若干の放熱片を組み立てて成り、そのうち台座の表面に複数本の突起部を成型し、突起部の軸方向と異なり、該若干の突起部を径方向に貫通した複数の凹溝を備え、該放熱片は該凹構に対応して該凹構内に挿入され、底面に歯を備えた成型金型により放熱片の両側の突起部をプレスし、突起部が圧力を受け外方向へ変形し、同時に放熱片を台座に嵌合し台座上に植えつけた放熱片と台座のプレス組み立て構造。
【請求項２】
該凹溝を突起部の垂直軸方向に対応して設けた、請求項１に記載の放熱片と台座のプレス組み立て構造。
【請求項３】
該突起部を弧形に突起した状態に成型した、請求項１に記載の放熱片と台座のプレス組み立て構造。
【請求項４】
該台座が高熱伝導係数の金属材から成る、請求項１に記載の放熱片と台座のプレス組み立て構造。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、放熱片と台座のプレスによる組み立て構造に関し、特に、集積回路の放熱器に応用するプレス嵌合組み立て技術の改良であり、主に台座上に複数本の突起部と、これら複数本の突起部の垂直軸方向に対応し、該突起部を貫通する凹溝を成型し、プレス成型により放熱片を台座上に嵌合して植え込み、最良の位置決め及び熱伝導機能を得、同時に産業的価値と環境保護効果を備えた、放熱片と台座のプレス組み立て構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の集積回路用の放熱器は、アルミ材により成型され、集積回路上に貼り付けられ、且つ放熱器上方にファンが設置され、ファンの回転によって得られる気流を放熱器に吹きつけ、集積回路の放熱を行なう方法が一般的である。しかし、集積回路の製造過程の進歩と演算速度の倍増に伴い、該アルミ材で成型された放熱器はその熱伝導係数が低いため、すでに今日の集積回路の放熱における必要を満足させることができなくなっており、このため、業者はアルミ片を銅製の底板上に結合させ、銅の高い熱伝導係数を利用し、迅速に集積回路の熱量をアルミ片に伝導する方法を採用し、集積回路に対するより良い放熱機能を確保している。
【０００３】
現在のアルミ片と該底板の結合技術においては、中でも比較的進歩的なものに、底板B上に複数本の突起部を設け、ナイフ金型（図には未表示）を利用し突起部の形成方向に沿って中央に槽部を設け、さらにアルミ片Aを突起部上の槽部内に対応させて挿入し、プレス部Cで２つの相隣する突起部の間をプレスし、アルミ片Aを底板B上方に植え込む（図１参照）方法がある。実際の製造においては、銅製の底板の硬度が高いため、プレス成型時にナイフ金型とプレス部Cが非常に破断しやすいだけでなく、アルミ片Aと底板Bの結合に隙間が生じてその熱伝導性が低下する問題の発生を防ぐため、通常アルミ片Aの下端部に予めハンダメッキを行なうか、アルミ片Aと底板Bの結合部にソルダペーストを塗布する必要があり、高温のハンダ付け処理と冷却を経て、ハンダが結合部の隙間に入りこみ隙間を埋める効果が得られるとともに、その熱伝導効果を強化することができる。
【０００４】
しかしながら、前掲の手順にはプレス、電気メッキ、ハンダ付け等異なる作業工程が含まれているため、その製造過程が複雑で時間がかかり、中でも電気メッキを行なうときに、人体に有害で環境を汚染する廃氣、廃水が発生し、且つソルダペーストを隙間に塗布する作業は、ソルダペーストの成分に高濃度の鉛とその他重金属が含まれているため、人体に有害であり人体に傷害を引き起こすことに繋がりかねず、前述の電気メッキとハンダ付けの作業は人類とその居住環境にとって、一種の高汚染・高危害の元凶であり、且つ、いかなる環境保護効果もない工業工程である。また、各段階の製造工程を完了にあたり、放熱器を様々な加工場所へ運搬し、後続の作業を行なう必要があり、加えて該電気メッキまたはハンダ付け作業が完了した後、さらに酸洗と抗酸化処理を行なわなければならず、このため製造コストが高くなるだけでなく、さらに往復の運搬や再加工も部材の損耗や不良品の増加を生み、元々高くはない産業効率がより低くなっている。上述の状況が、市場で販売されている集積回路の放熱器の価格が下がらない主な原因となっている。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
本考案の主な目的は、台座の表面に複数本の突起部を成型し、該突起部の軸方向と垂直に、該突起部を径方向に貫通した複数の凹溝をナイフ金型で成型し、さらに放熱片を該凹溝内に挿入し、プレスによる嵌合で組み立てて成る、放熱片と台座のプレス嵌合組み立て構造を提供することにある。
【０００６】
本考案の別の目的は、該突起部が台座表面に独立した状態であり、放熱片を凹溝に挿入して成型金型で放熱片の両側の突起部をプレスする際、該突起部が適度な変形のゆとりを備え、良好な嵌合と結合効果を得ることができ、同時に、ソルダペーストの塗布と高温による隙間充填の作業を必要とせずに、最良の熱伝導と放熱機能を得ることができ、製造工程を簡略化し、所要時間を短縮すると共に、汚染や危害を発生せず環境保護の要求を満たし、且つ、時間単位の産業能率と生産効率を向上することができ産業的利用価値が高い、放熱片と台座のプレス嵌合組み立て構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
台座と複数の放熱片を組み立てて成り、そのうち、台座の表面に複数本の突起部を成型し、突起部の軸方向に対して垂直に該突起部を径方向に貫通した複数の凹溝を形成し、該放熱片を該凹構に挿入し、さらに底面に歯を備えた成型金型により放熱片の両側の突起部をプレスすることにより、突起部が圧力を受け外方向へ変形して放熱片を台座に嵌合し、台座上に植え付けられる。
【考案の効果】
【０００８】
本考案によればナイフ金型が凹溝を開設する時に受ける反方向の衝撃力を大幅に減少し、ナイフ金型の破断を効果的に防ぎ、成型作業の円滑性とナイフ金型の耐用性を向上することができる。  また、従来のソルダペーストの塗布と高温による隙間充填の作業を必要とせずに、最良の熱伝導と放熱機能を得ることができ、製造工程を簡略化し、製造における所要時間を短縮することができると共に、汚染や危害を発生せず環境保護の目的を達することもできる。
【考案を実施するための最良の形態】
【０００９】
図２から図４に示すように、本考案の放熱片と台座のプレス嵌合構造は、台座1と複数の放熱片2から構成され、そのうち、台座1は高熱伝導係数の金属材料で成型され、その表面に複数本の弧形の突起部11と、該突起部11の軸方向に対し垂直に該若干の突起部11を径方向に貫通した複数の凹溝12を成型して設け、該放熱片2が凹溝12内に対応して挿入され、底面に歯を備えた成型金型3により放熱片2の両側の突起部11をプレスし、突起部11が力を受け外方向へ広がるように変形し（図５参照）、これと同時に放熱片2が台座1上に嵌合され、植え込まれる（図６参照）。
【００１０】
上述の特徴により、本考案は台座1上に成型した複数本の突起部11及び該突起部11の凹溝12内に垂直に挿入された放熱片2を利用し、突起部11は台座1上方に独立した状態であるため、ナイフ金型（図には未表示）で凹溝12を成型する時、ナイフ金型が受ける反方向の衝撃力が大幅に減少され、ナイフ金型の破断を防ぐと共に、突起部11は適度な変形のゆとりを備え、放熱片2が最良の状態で嵌合されて結合し、良好な熱伝導と放熱効果を得ることができると同時に、汚染や危害を発生せず、環境保護の目的を達することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】従来の放熱器のプレス成型を示す模式図である。
【図２】本考案の立体分解図である。
【図３】本考案の台座の正面図、側面図及び上面図である。
【図４】本考案の放熱片と底板を対応させて挿入した状態を示す模式図である。
【図５】本考案の成型金型で放熱片の両側の突起部をプレスし変形が起こった状態を示す模式図である。
【図６】本考案のプレス嵌合が完了した状態を示す立体図である。
【符号の説明】
【００１２】
1        台座
11      突起部
12      凹溝
2        放熱片
3        成型金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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