(57)【要約】      （修正有）【課題】 製造時や使用時に撓みやしなることなく確実にインクシートを巻き取るコアの小径化を図り、従ってインクシートの長尺化を可能とすること。【解決手段】コアの外径を、インクシートの幅Ａと、コアのインクシートの巻き取り範囲における該コアの軸方向両端を支持した状態で、コアのインクシート巻き取り範囲における該コアの軸方向中央に該コアの軸芯に向けて１Ｎの力を加えたときの撓み幅Ｂと、の比Ｂ／Ａが０．７０％以下で、かつ外径をインクシートの幅Ａに対して３〜６％とした。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
外径が１２ｍｍ以下で、かつその外径に対して１５倍以上の幅とされたインクシートを巻き取っておくコアであって、コアの外径を、前記インクシートの幅Ａと、コアのインクシートの巻き取り範囲における該コアの軸方向両端を支持した状態で、コアのインクシート巻き取り範囲における該コアの軸方向中央に該コアの軸芯に向けて１Ｎの力を加えたときの撓み幅Ｂと、の比Ｂ／Ａが０．７０％以下で、かつ外径をインクシートの幅Ｂに対して３〜６％としたことを特徴とするコア。
【請求項２】
コアの外周面に凹部と凸部とを形成することを特徴とする請求項１記載のコア。
【請求項３】
コアの外周面の中心線平均粗さＲａが２〜３０μｍであることを特徴とする請求項２記載のコア。
【請求項４】
凹部と凸部をコアの素材中にガラス繊維を含有して形成することを特徴とする請求項２記載のコア。
【請求項５】
凹部と凸部をコアの軸方向中央から所定の傾斜で両端方向に向かう線状としたことを特徴とする請求項２記載のコア。
【請求項６】
凹部と凸部の断面が鋸歯状であることを特徴とする請求項２記載のコア。
【請求項７】
コアのインクシートを巻き取る範囲の両端付近の周面に凸部を形成したことを特徴とする請求項２記載のコア。
【請求項８】
外周に弾性体を被覆したことを特徴とする請求項１記載のコア。
【請求項９】
硬度が７０°〜９０°であることを特徴とする請求項８記載のコア。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、ファクシミリ用、昇華型熱転写記録に代表される広幅用の熱転写リボン（以下、インクシートという）のコアに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、サーマルプリンタやファクシミリなどの装置（以下、これらを総称して装置という）で用いられる記録媒体としては、基材フィルムの一方の面に熱溶融性インク層又は昇華性染料インク層を設けた熱転写型のインクシートが使用される。このインクシートは、筒状とされたコアに巻き取られる。コアは、製品状態ではインクシートの送出側のコアと、この送出側のコアのインクシートを引き出して用紙へ画像形成した後の該インクシートを巻き取っておく巻取側のコアとを有している。なお、以下、実際の製品の使用時に送出側のコアから巻取側のコアへインクシートが送られることを「使用時」という。
【０００３】
インクシートは、上記したように製品状態とする際には、送出側のコアに巻き取られる。なお、以下、送出側のコアにインクシートを巻き取ることを「製造時」という。そして、製造時、インクシートは、インクシート原反から非常に大きなテンションを与えつつ送り出され、最終的にコアに巻き取られる際にはタッチロールにより該コア側に圧力を加えて緊密に巻き取られる。
【０００４】
このとき、筒状のコアは該コアが空回りしないように軸が挿通され、該軸を回転させることで該コアにインクシートを巻き取る。あるいは、筒状のコアの両端にインクシート巻き取り回転用のギヤが取り付けられたり、外部のギヤが噛合する噛合孔が形成されることで、コアの両端を回転可能に支持して該コアを回転させてインクシートを巻き取る。なお、これらコアの両端において該コアを巻き取り回転させるために取り付ける部材を以下「ホルダー」という。
【０００５】
このようなインクシートにおいて、昨今では、装置の小型化に伴ってインクシートの収納スペース（特に径方向）を大きくすることが許されない傾向にある。よって、装置側の制約と使用者の利便性を考慮すると、製品外径を現状のままにしつつ巻き取り長さだけを長尺化することが、今後のインクシート製品に望まれている。
【０００６】
ここで、インクシートを製品外径を変えずに長尺化するには幾つかの手法が考えられるが、インクシートの薄膜化と高テンションで巻き取ることは現状では容易に実現できない。その理由は、インクシートは、使用時のインクシートの送り出しに支障がなく、かつ画像を形成したときにその画像が薄くなったりしないようにある程度のフィルム基材及びインク層の厚みが必要とされるが、現状では上記した品質に耐え得る薄さの限界に達しているからである。
【０００７】
また、製造時に高テンションを与えて送出側のコアに巻き取らせようとすればインクシートが破れたり伸びたりする可能性があり、長尺化ができないのである。
【０００８】
そこで、インクシートの製品外径を変えずに巻き取り長さだけを長尺化するために、コアの外径を小さくすることが検討されている。このようにすれば巻き取り長さをコアの外径を小径化した分だけ長くすることができる。
【考案の開示】
【考案が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、コアは筒状であり、製造時に筒状のコアの内部に軸を挿通してこの軸の回転でもってコアを巻き取り回転させる場合、コアの小径化で前記軸も小径化することになり、このとき、タッチロールから大きな圧力を与えてインクシートを緊密に巻き取ろうとするとコア（及び軸が）しなったり撓んだりする可能性がある。緩く巻き取ろうとすると、逆に巻きずれが生じたり、巻き取ったインクシートからコアが抜けてしまうといった問題もある。ちなみにコアの両端を回転可能に支持する手法であればなおさらしなったり撓みやすい。
【００１０】
また、使用時には、巻取側のコアからインクシートが引き出されるが、これよって送出側のコアが撓んだりしなったりすることもあり、かつそのように撓んだりしなったりすることでインクシートの搬送が異常になってしわや蛇行が生じたり、画像が乱れたりするといった問題が生じることもある。
【００１１】
もちろん、しなったり撓んだりしない程度に小径化すればよいのであるが、コアの素材や筒状のコアの肉厚（以下、コアの性質という）が異なる場合は、コアの小径化といってもそれを決定するための基準がなく、また小径化しても例えば製造時や作業時に問題を生じる程度にしても意味がないし、それを回避しようとしてまだ小径化が可能であるにもかかわらず大径とすることは長尺化を妨げることになる。
【００１２】
解決しようとする課題は、製造時や使用時にコアが撓んだりしなったりすることが防止され、かつインクシートを製造時に長尺状に巻き取ることが可能で、かつ使用時に安定した搬送が可能なコアを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本考案は、コアの外径を、インクシートの幅Ａと、コアのインクシートの巻き取り範囲における該コアの軸方向両端を支持した状態で、コアのインクシート巻き取り範囲における該コアの軸方向中央に該コアの軸芯に向けて１Ｎの力を加えたときの撓み幅Ｂと、の比Ｂ／Ａが０．７０％以下で、かつ外径をインクシートの幅Ａに対して３〜６％としたことを最大の特徴とする。
【考案の効果】
【００１４】
上記構成とすることで、コアの性質にかかわらず適正な小径化が可能となり、従ってインクシートの長尺化が可能になると共に、その際に製造時においても使用時においてもコアが撓んだりしなったりすることが防止される。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１５】
インクシートの製品外径を変えずに巻き取り長さを長尺化するために、コアを小径化すると言っても、コアの性質が各種存在するので決定することは容易ではなかった。そこで、本考案者は、コアに一定の圧力を加えたときの撓み幅と、インクシートの幅との関係を調べた。
【００１６】
この結果、コアのインクシートの巻き取り範囲における該コアの軸方向両端を支持した状態で、コアのインクシート巻き取り範囲における該コアの軸方向中央に該コアの軸芯に向けて１Ｎの力を加えたときの撓み幅Ｂと、インクシートの幅Ａとの比Ｂ／Ａが０．７０％以下であれば、現状のまま、製造時に送出側のコアに対して同じテンションや圧力でインクシートを巻き取っても撓みやしなりが発生しにくいことを見いだした。
【００１７】
比Ｂ／Ａは、説明しやすい数字で説明すると、インクシートの幅Ａが１００ｍｍであるときに、撓み幅Ｂが０．７ｍｍであることを意味する。さらに、このときにインクシートの幅Ａとコアの外径の関係を調べると、比Ｂ／Ａが０．７０％以下のときには、インクシートの幅Ａに対して３〜６％まで小径化してもよいことが判明した。
【００１８】
ここで、上記したインクシートの幅Ａに対して３〜６％とした理由は、３％より小さいと径が過剰に小さいことになり、例えばコアの外径を小さくしたことに起因する剛性を補うためにコアの肉厚を大きくすると例えばコアに挿通する軸の外径が小さくなる。この結果、コアは撓んだりしなったりすることが防止されるかもしれないが、軸の外径が小さくなるためにコアの両端で軸が折れ曲がりやすくなる。この逆に例えば適度な厚みで外径が小さくなるならば、軸の外径は極端に小さくはならないものの今度は剛性を補う条件が存在しないのでコア自体と軸が撓んだりしなったりすることになる。
【００１９】
このことは使用時にコアの両端を支持するホルダーを使用しても同様な症状が生じる。すなわち、３％より小さいときで、例えばコアの外径を小さくしたことに起因する剛性を補うためにコアの肉厚を大きくすると、コア自体のしなりや撓みは防止されるかもしれないが小さい外径を支持するホルダー自体に荷重が集中してホルダーの位置がずれてしまったりホルダーが破損することがある。逆に３％より小さいときで、例えば適度な厚みで外径が小さくなるならば、今度はコア自体がしなって該コアがホルダーから外れてしまったりする。
【００２０】
一方、６％より大きいと無駄に径が大きいことになり、長尺化に寄与しない。すなわち、本考案のコアは、比Ｂ／Ａが０．７０％以下のときで、幅Ａに対する３〜６％の両者の条件を満たしていることが特徴である。このようにしたコアは、コア自体やコアに挿通した軸あるいはコアの両端を支持したホルダーにおいて製造時でも使用時でも何ら支障のない最小の外径となり、よって長尺化に大きく寄与できる。
【００２１】
さらに具体的に説明すると、例えばこの説明中ではインクシートの幅Ａが１００ｍｍとしているので、コアは３〜６ｍｍの外径とすることが可能であるということである。このことは、コアの性質に依存する撓み幅Ｂがすでに考慮されているので、最終的にはそのコアについては上記した３〜６ｍｍまで小径化してよいということになる。
【００２２】
これによってコアの性質を逐一考慮してコアの径を決めることをしなくてもよいので効率がよい。また、このように決定したコアの外径は、インクシートの巻き取り長さを長尺化する際にコアがしなったり撓んだりすることが防止された最適な大きさであるから、無駄に大径でも、過剰に小径でもない。
【００２３】
なお、本考案では、どのようなコアに対してもというわけではなく、インクシートの幅Ａを大きくする一方でコアを小径化した際に撓みやしなりの問題が一層深刻となるから、外径が１２ｍｍ以下で、かつその外径に対して１５倍以上の幅とされたインクシートを巻き取っておくコアに採用することで、一層その効果が顕著となる。なぜなら、比Ｂ／Ａが０．７０％以下であっても、１２ｍｍ以上より大きい外径のコアであれば撓みやしなりの問題が気にならない場合があるからである。
【００２４】
また、上記した本考案のコアのように径を小さくした場合には、巻きずれが生じやすくなる可能性があるが、本考案では、コアの外周面に凹部と凸部とを形成することで、そのようにコアを小径化したときに、巻き取ったインクシートがコアから抜け落ちたり、コアに対してずれることがなくなり安定した品質とすることができる。
【００２５】
また、コアの外周面に凹部と凸部を形成する際には、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に規定される中心線平均粗さＲａが２〜３０μｍとすることが望ましい。この理由は、中心線平均粗さＲａが２μｍより小さいと巻きずれ効果に乏しく、また３０μｍより大きいと、緊密に巻かれたインクシートの内周にコアによって大きな型や疵をインクシートに付けてしまって、製品のインクシートのコア付近を使用した際に画像品質に悪影響をおよぼすからである。
【００２６】
このように凹部と凸部による中心線平均粗さＲａを規定することで、インクシート内周とコア外周との滑りも防止できると共に、コア付近のインクシート同士が滑ってしまうといったことも防止でき、製品の取り扱い性が向上する。
【００２７】
また、本考案は、凹部と凸部とをコアの素材中にガラス繊維を含有して形成してもよい。このようにすることで、コアは上記凹部と凸部の作用と、径を小さくことで低下するコアの剛性を高めることができる。この場合、ガラス繊維は表面へのコーティングではなく含有させている点に特徴がある。すなわち、コーティングでは剛性を高めることができないが、コアの素材中にガラス繊維を含有させた場合は特に径を小さくしたコアにおいては剛性を高める作用効果が生じるからである。
【００２８】
上記したガラス繊維としては、コアの材料の全体重量に対して１０〜４０％含有させればよい。この理由は、１０％より少ないと巻きずれ防止効果とコアの剛性を向上させる効果に乏しいからであり、また、４０％より多いとガラス繊維が増えて流動性が悪くなって成型が困難になる可能性がある。
【００２９】
また、本考案は、凹部と凸部をコアの軸方向中央から所定の傾斜で両端方向に向かう線状としてもよい。このようにすることで、製造時にコアに対してインクシートがしわを生じることなく適正に巻き取られることとなる。
【００３０】
また、本考案は、凹部と凸部の断面が鋸歯状であってもよく、このようにすることで巻きずれがさらに防止できる。特に注意すべき点としては、凸部間が広く、かつ凹部が深く、そして凸部の先端が尖っている場合は、インクシートを破損する場合があるので、適度な凸部の間隔で、かつ凹部がさほど深くなく、かつ凸部の先端が極端に鋭く尖っていないことが条件となる。
【００３１】
また、本考案は、コアのインクシートを巻き取る範囲の両端付近の周面に凸部を形成してもよく、このようにすることで、コアの軸方向における巻き取られる範囲の両端位置で凸部に引っかかることで巻きずれが防止される。
【００３２】
また、本考案は、上記した凹部と凸部をコアの外周面に形成することに代えて、別の態様として外周に、例えば発泡性ポリプロピレン、発泡性塩化ビニルデン、発泡性ウレタン、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、などのいずれかを採用して弾性体を被覆すれば、インクシートを密着させることができ、巻きずれが防止される。被覆する手段としては、例えばコアに弾性体のフィルムを巻く、インクシートの終端部に弾性体フィルムを用いることが考えられる。もちろんコア自体が弾性体とされた状態でもよい。
【００３３】
また、外周面に弾性体を被覆する場合は、弾性体の硬度を、ＪＩＳ  Ｋ６３０１−１９７５に規定されているＣ型スプリング式硬さ試験機を用いて７０〜９０°になるように材質や厚みを調整することが望ましい。この条件を満たす場合は、弾性体として紙や合成紙を採用しても構わない。
【００３４】
その理由は、７０°より軟らかいと巻き取ったインクシートの最内周において巻きしわが生じるからであり、９０°より硬いとインクシートとコアの密着性に乏しく、ずれが発生する可能性がある。
【実施例】
【００３５】
以下に、本考案に係るコアについての効果について説明する。
本考案のコア１は、図１に示すようにインクシート２を巻き取っておくための筒状とされた基材１Ａでなる。この基材１Ａとしては、紙、木材等が採用可能である他、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル・スチレン（ＡＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）などのプラスチック材料、あるいは鉄、ステンレス、真鍮などの金属が採用できる。
【００３６】
もちろん、上記した基材１Ａは、撓んだりしなったりしない材質、つまりコア１の軸と直交する方向への曲げに強い材質を採用したり、肉厚や径の非常に大きい基材１Ａを採用する場合、本考案のような配慮は必要ない。
【００３７】
しかし、コア１の外径に対して１５倍以上もの幅のインクシート２を巻き取っておく場合、また、そのときのコア１の外径が１２ｍｍ以下とされる場合、例えば過剰に曲げに強い材質を採用することは不要なコストアップを招く。
【００３８】
さらに、不必要に大径の場合はインクシート２の長尺化ができなくなり、一方過剰に小径の場合はインクシート２の製造時、使用時、いずれにおいてもコア１が撓んだりしなったり、また、コア１に挿入された軸の該コア１の両端部で撓んだりしなったり、又はコア１を両端で回転可能に支持するホルダーが破損したりホルダーからコア１が抜けてしまったりして実用に向かないといった問題がある。
【００３９】
つまり、本考案は、コア１の性質にかからわず小径化可能で、しかもその径とされたコア１は、製造時、使用時に撓んだりしなったりすることなくインクシート２の長尺化に最適な径とすることができるのである。
【００４０】
コア１は、図２（ａ）に示すようにインクシート２の幅Ａに対応して巻き取られる範囲（以下、これを幅Ａという）と、図２（ｂ）に示すようにインクシート２が巻き取られる範囲の両端を支持した状態でコア１の軸方向において幅Ａの中心に該コア１の軸と直交する方向から１Ｎの荷重を加えたときの撓み幅Ｂと、の比Ｂ／Ａが０．７０％以下で、幅Ａに対して３〜６％となる径とする。こうすることで、製造時や使用時に撓んだりしなったりすることが確実に防止される。
【００４１】
また、コア１は、図３（ａ）に示すように、凹部１ａと凸部１ｂを形成してインクシート２がコア１の外周に対してずれないようにしてもよい。図３（ａ）のように細かい凹部１ａと凸部１ｂを設けるときは、例えば図３（ｂ）に示すように中心線平均粗さ（Ｒａ）を２．０μｍ以上で３０μｍとすることが望ましい。
【００４２】
さらに、図３（ａ）のような凹部１ａと凸部１ｂとするときには、コア１の素材中にガラス繊維を含有させてもよい。このようにガラス繊維を含有させるときは１０〜４０％含有させることが望ましい。
【００４３】
一方、図３（ａ）のように比較的細かい凹部１ａと凸部１ｂを形成する状態は異なり、例えば図４に示すように、凸部１ｂでもってコア１の軸方向中央から所定の傾斜で両端方向に向かう線状（以下、スパイラルという）を形成してもよい。
【００４４】
図４に示すスパイラル状の凸部１ｂは、製造時にインクシート２を巻き取る方向に、コア１の両端へ下り勾配とされており、このようにすることで、製造時にインクシート２に巻きしわが生じることが防止される。
【００４５】
また、図５に示すように、凹部１ａと凸部１ｂをコア１の軸方向に連続する断面鋸歯状とすることで、コア１に巻かれたインクシート２のずれを防止することができる。
【００４６】
また、図６（ａ）に示すように、インクシート２の巻き取り範囲の両端付近の周面に凸部１ｂを設ける（以下、ストッパという）ことで、図６（ｂ）に示すように凸部１ｂが巻き取られたインクシート２と係合して例え製品となったインクシート２を落下させても巻きずれを防止することができる。なお、このストッパ状の凸部１ｂはインクシート２の巻き取り範囲の両端付近で巻き取り範囲外の周面に形成されていてもよい。
【００４７】
また、図７に示すように、コア１の外周面にゴム（弾性体）を被覆材１Ｂとして被覆することでインクシート２がコア１に密着して巻きずれが防止される。さらに、被覆材１Ｂを被覆する場合は、図８に示すように該コア１の外周にＪＩＳ  Ｋ６３０１−１９７５に規定されているＣ型スプリング式硬さ試験機を用いて７０〜９０°を満たすゴム（弾性体）を被覆材１Ｂとして被覆している。こうすることで、上記の規定を満たしつつインクシート２の最内周との巻きしわの発生を抑制しつつ、インクシート２をコア１に密着させて巻きずれを防止することができる。
【００４８】
次に本考案のコア１について行った実験結果について説明する。以下の表１は、本考案の請求項１についての実験を示す。表２，３は本考案の請求項２〜請求項７についての実験を示す。表４は本考案の請求項８及び９についての実験を示す。
【００４９】
表１〜表４の基本実験条件は、インクシート２として厚み６μｍの一方が離型処理されたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムの反対面に、ワックスにカーボンブラックを分散させた熱溶融インクを４．０μｍ塗布したものを用いた。そして、コア１に対して４０ｍ分巻き取った。このとき、撓みやしなりが生じないの最大の巻き硬さ（タッチロールから付される圧力）をＪＩＳ  Ｋ６３０１−１９７５に規定されたＣ形スプリング式硬さ試験機によって測定した。
【００５０】
ちなみに、タッチロールから付される圧力は低い場合は緩く巻いていることになり、容易に巻きずれが発生すること、及び長尺化には寄与しないことが判っている。その逆にコア１に撓みやしなりが生じずにタッチロールから付される圧力が高い場合は硬く巻いていることになり、巻きずれが発生しにくく、また長尺化に寄与できることが判っている。
【００５１】
なお、撓み幅Ｂを測定するに当たっては、コア１の両端から所定寸法だけ軸方向中央寄りの位置（インクシート２の幅Ａが位置する範囲の両端）を支持して、コア１の軸方向の中央位置に１ｋｇの分銅を吊し、このときに撓みやしなりの量をミツトヨ製ハイトゲージＮｏ．１９２−６０１で測定した。
【００５２】
表１における実施例１〜実施例４については、材質をＡＢＳとして肉厚もしくは外径を異ならせた基材１Ａを採用し、比Ｂ／Ａが０．７０％以下で、幅Ａに対して３〜６％としている。一方、比較例１〜比較例３は、実施例１〜実施例４と同様に材質をＡＢＳとして肉厚もしくは外径を異ならせた基材１Ａを採用し、比Ｂ／Ａが０．７０％以下を外れるか、幅Ａに対して３〜６％を満たさないコア１とされている。
【００５３】
表１において、撓みとしなりについては、製造時と使用時について検証した。このとき、各々の径としたコア１について、製造時には、送出側のコア１に４０ｍのインクシート２を正常に巻き取ることができる最大の巻き硬さをＪＩＳ  Ｋ６３０１−１９７５に規定されたＣ型スプリング式硬さ試験機によって測定した。正常に巻き取ることができたとは、タッチロールの圧力に対して、コア１、本実施例ではコア１に挿通された軸、の一方又は両方が撓んだりしなったりすることなくインクシート２を巻き取ることができたことを意味する。
【００５４】
また、使用時にファクシミリ用熱転写型プリンターで巻取側のコア１へ巻き取りつつ使用して、使用終了に至るまでに送出側又は巻取側のコア１が撓んだりしなったりして画像に乱れが生じたか否かを判断した。
【００５５】
表１における製造時の撓みやしなりについての評価は以下の通りである。
○：８７〜９３°の巻き硬さで巻けた。全く問題ないレベル。
△：８２〜８６°の巻き硬さで巻けた。実用上問題ないレベル。
×：８２°未満の巻き硬さでないと巻けなかった。容易に巻きずれが発生し、長尺化に      も寄与しなかった。
【００５６】
表１における使用時の撓みやしなりについての評価は以下の通りである。
○：画像はインクシート２の使用終了まで乱れることがなかった。
△：実用可能範囲の若干の乱れがあった。
×：使用開始から終了に至るまで頻繁にひどく乱れた。
【００５７】
また長尺化については、製造時にコア１に巻き取った４０ｍのインクシート２の外径を測ることで評価した。すなわち、コア１を小径化しても外径が大きくなる場合は長尺化ができないことを意味する。なお、この長尺化の基準は、後述する比較例３、すなわち上記条件のインクシート２を１４ｍｍの外径のコア１に、巻き硬さ８８°で巻いたときの外径２６．６ｍｍ（これは従来のごく一般の製品仕様である）とした。
【００５８】
表１における長尺化についての評価は以下の通りである。
○：２５ｍｍ以下
△：２５〜２６ｍｍ未満
×：２６ｍｍ以上
【００５９】
表２，３の実施例３−１〜３−９については表１における実施例３について、本考案の請求項２〜７を対応させて、各々凹部１ａと凸部１ｂの形状、中心線平均粗さＲａの有無で生じる効果（画像評価、落下テスト、しわの有無）を検証した。なお、中心線平均粗さＲａは、ランクテーラーホブソン製タリサーフ７６型にてＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に準じて測定した。
【００６０】
表４の実施例４−１〜４−５については上記した表１における実施例４について、本考案の請求項８，９を対応させて、被覆材１Ｂをコア１の外周に設けて、このときのコア１の外周硬度の差で生じる効果（落下テスト、しわの有無）を検証した。なお、硬度は、ＪＩＳ  Ｋ６３０１に規定されたＣ形スプリング式硬さ試験機において測定した。
【００６１】
表２，表３における画像評価は、コア１の凹部１ａと凸部１ｂの形状などに起因する画像の乱れを評価した。
○：インクシート２のコア１付近も含めて鮮明な画像が印字できた。
△：インクシート２のコア１付近において若干画像が乱れたが実用上は問題なし。
×：インクシート２のコア１付近において画像が乱れた。
【００６２】
表２，３、及び表４において落下テストは次のようにして行った。インクシート２を巻き取ったコア１をエアキャップに入れて直方体の箱に入れ、この状態で前記箱６面について１ｍの高さから落下させ、インクシート２がコア１に対してずれたか否かを評価した。  ○：全くずれていない。
△：若干ずれたが実用上は問題なし。
×：ずれて実用上問題が生じる。
【００６３】
表２，３及び表４において、しわの評価は、次のようにして行った。巻き取ったインクシート２を使用によって送り出したのち、コア１付近のインクシート２の状態を目視して評価した。
○：全くしわがない
△：目立つほどではない若干のしわがあるが実用上は問題なし
×：しわがあり、実用上問題が生じる
【００６４】
【表１】
0003103092.tif 000003
【００６５】
【表２】
0003103092.tif 000004
【００６６】
【表３】
0003103092.tif 000005
【００６７】
【表４】
0003103092.tif 000006
【００６８】
表１の実験の結果、実施例１〜実施例４は、製造時においてはインクシート２を実用可能な硬さに巻いてもコア１、コア１に挿通した軸における該コア１の両端部、が撓んだりしなったりすることがなく、その結果インクシート２を長尺化できることが判明した。また、実施例１〜実施例４は、使用時においてはコア１の撓みやしなりに起因する画像の乱れも実用可能範囲内であることが判明した。つまり、実施例１〜実施例４は、小径化してもコア１の性質や筒状のコア１の肉厚にかかわらず、長尺化を妨げるほど無駄に大径でも、撓んだりしなったりするほど過剰に小径でもない径にすることができた。
【００６９】
実施例１は、比Ｂ／Ａが０．４６％で幅Ａに対する外径を４％（８ｍｍ）としている。このとき実施例１は、製造時にタッチロールの圧力を巻き硬さが８７〜９３°程度になるように設定しても撓んだりしなることがなく、使用時においてもコア１の撓みやしなりに起因する画像の乱れは全く生じなかった。また、実施例１は、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２５ｍｍより小径となり、コア１の小径化とタッチロールの圧力を高めに設定することが可能であるため、インクシート２の長尺化に有利であった。
【００７０】
実施例２は、比Ｂ／Ａが０．７０％で幅Ａに対する外径を４％（８ｍｍ）としている。このとき実施例２は、外径は実施例１と同等であるが撓み幅Ｂが実施例１より大きいので、製造時にタッチロールの圧力を巻き硬さが８２〜８６°になるように設定、つまり実施例１より低い圧力とすればインクシート２を巻いてもコア１が撓んだりしなることなく正常に巻き取ることができた。さらに、実施例２は、使用時においてもコア１の撓みやしなりに起因する画像の乱れは実用可能レベルであった。また、実施例２は、コア１の小径化によって、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２５〜２６ｍｍとなり、若干ではあるがインクシート２の長尺化に有利であった。
【００７１】
実施例３は、比Ｂ／Ａが０．６１％で幅Ａに対する外径を３％（６ｍｍ）としている。このとき実施例３は、外径は実施例２より小さいが撓み幅Ｂも実施例２より小さいので、製造時及び使用時の撓みやしなりは実施例２と同等の結果を得ることができた。また、実施例３は、コア１の小径化によって、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２５ｍｍより小径となり、インクシート２の長尺化に有利であった。
【００７２】
実施例４は、比Ｂ／Ａが０．３５％で幅Ａに対する外径を６％（１２ｍｍ）としている。このとき実施例４は、外径は実施例３より大きいが撓み幅Ｂが実施例３より小さいので、実施例３に較べて製造時にタッチロールの圧力を巻き硬さ８７〜９３°程度になるように設定しても撓んだりしなることがなく、使用時においてもコア１の撓みやしなりに起因する画像の乱れは全く生じなかった。しかし、実施例４は、タッチロールの圧力を高くすることができたが外径が大きいので、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２５〜２６ｍｍとなり、若干ではあるがインクシート２の長尺化に有利であった。
【００７３】
比較例１は、比Ｂ／Ａが０．７９％で幅Ａに対する外径を４％（８ｍｍ）としている。このとき比較例１は、外径は実施例１と同等であるが撓み幅Ｂが実施例１より大きいので、実施例１に較べて製造時にタッチロールの圧力を巻き硬さ８２°より低い設定でやっと巻けた。さらに、比較例１は、使用時においては巻き緩みとコア１の撓みやしなりに起因して画像の乱れが頻繁に生じた。また、比較例１は、以上の結果、タッチロールの圧力を高くすることができなかったので、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２６ｍｍ以上となり、インクシート２の長尺化に不利であった。
【００７４】
比較例２は、比Ｂ／Ａが０．６５％で幅Ａに対する外径を２％（４ｍｍ）とし、外径が小さいので長尺化は実施例１と同等の結果を得られた。しかし比較例２は、外径、撓み幅Ｂ、比Ｂ／Ａが全て実施例２より小さいのであるが、肉厚が実施例２より厚く、この結果、コア１に挿通する軸の外径が小さくなったことに起因して、製造時に実施例２よりもタッチロールの圧力を低くしなければ軸におけるコア１の両端部が撓んだりしなったりする結果となった。さらに、比較例２は、製造時と同様に軸の径が小さくなることに起因して該軸の取付け部位において該軸の撓みやしなりが生じ、画像の乱れが頻繁に生じた。
【００７５】
比較例３は、比Ｂ／Ａが０．２１％で幅Ａに対する外径を７％（１４ｍｍ）としている。このとき比較例３は、撓み幅Ｂ、比Ｂ／Ａが全て実施例１より小さく、外径が実施例１より大きい。この結果、比較例３は、製造時及び使用時の撓みやしなりは実施例１と同等の結果を得ることができたが、外径が実施例１よりも大きいので、インクシート２を４０ｍ巻き取った際のインクシート２自体の外径が２６ｍｍよりも大きくなり、インクシート２の長尺化に不利であった。
【００７６】
表２，３において実施例３−１は、凹部１ａと凸部１ｂを有し、中心線平均粗さＲａの規定範囲内（中央値）であることから、画像評価、落下テスト、しわの全ての評価が良好であった。
【００７７】
実施例３−２，３−３は、凹部１ａと凸部１ｂを有し、中心線平均粗さＲａの規定範囲内（実施例３−２は上限値程度、実施例３−３は下限値程度）であることから、実施例３−２では画像評価が、実施例３−３では落下テストが、それぞれ実施例３−１よりは劣るものの、それ以外の評価は実施例３−１程度に良好であった。
【００７８】
実施例３−４，３−５は、凹部１ａと凸部１ｂを有するが、中心線平均粗さＲａの規定範囲外（実施例３−４は上限値を超える、実施例３−５は下限値を超える）であることから、実施例３−４では画像評価が、実施例３−５では落下テストが、それぞれ実用的ではないことが判明した。
【００７９】
実施例３−６は、凹部１ａと凸部１ｂを有し、ガラス繊維をコア１の材料全体重量に対して２０％含有させた（その結果中心線平均粗さＲａが２．６μｍとなった）ことで、画像評価、落下テスト、しわの全てにおいて良好な結果となった。なお、実施例３−６は、ガラス繊維を２０％含有させることで、比Ｂ／Ａが含有前の０．６１％から０．４４％になった。これはガラス繊維を含有させることによりコア１の剛性が高くなったことを意味し、後に表１のごとき実験を行ったところ撓みやしなりの抑制効果を有し、かつ長尺化に寄与することが判った。
【００８０】
実施例３−７は凸部１ｂでスパイラルを形成するので、実施例３−８は凹部１ａと凸部１ｂで断面鋸歯形状を形成するので、実施例３−９はコア１のインクシート２配置位置両端部に凸部１ｂでストッパを形成するので、いずれの構成においてもコア１とコア１付近のインクシート２とのずれが防止され、画像評価、落下テスト、しわの全ての評価が良好であった。
【００８１】
表４において、実施例４−１は、被覆材１Ｂを有し、このときの硬度が８２°であった。その結果、硬度が良好であったため、落下テストではずれることがなく、また、しわになることが良好に防止された。
【００８２】
実施例４−２，４−３は、被覆材１Ｂを有し、このときの硬度が望ましい範囲内（実施例４−１は上限値、実施例４−２は下限値）であった。従って実施例４−２は被覆材１Ｂが硬く、コア１とコア１の付近のインクシート２との密着度が実施例４−１より乏かったため落下テストにおいて実用レベルではあるものの実施例４−１より劣り、一方実施例４−３は被覆材１Ｂが軟らかく上記密着度に富むが軟らかいために実用レベルであるもののコア１の付近のインクシート２が実施例４−２より目立たない程度ではあるが若干のしわが生じた。
【００８３】
実施例４−４，４−５は、被覆材１Ｂを有するが、このときの硬度が望ましい範囲外（実施例４−４は上限値を超える、実施例４−５は下限値を超える）であった。従って実施例４−４は被覆材１Ｂが極めて硬く、コア１とコア１の付近のインクシート２との密着度が実施例４−１より乏かったため、落下テストにおいてインクシート２がずれ、一方実施例４−５は被覆材１Ｂが極めて軟らかく上記密着度に富むが軟らか過ぎてコア１の付近のインクシート２が実施例４−１に較べて画像不良を起こすほどのしわになった。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
本考案は、インクシート２とコア１として説明しているが、例えば長尺のシート状の素材を作業時に巻き取っておき、該シート状の素材を使用時に送り出すために機能する軸について適用してもよく、本考案の規定を満たすならば以上に説明した作用効果を得ることができる。また、本考案のコア１は、一旦は剛性の低い性質のコア１で径を決定した後に、径を決定する際に用いたコア１より剛性の高い性質のものを採用することで製造時や使用時の撓みやしなりをより確実に防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】本考案のコアを示す斜視図である。
【図２】（ａ）（ｂ）はインクシートの幅Ａと、撓み幅Ｂと、を説明するための図である。
【図３】本考案のコアの他の例を示し、（ａ）は凹部と凸部を形成したコアの斜視図、（ｂ）は中心線平均粗さＲａを説明するための図である。
【図４】本考案のコアの他の例を示す斜視図である。
【図５】本考案のコアの他の例を示す断面図である。
【図６】本考案のコアの他の例を示し、（ａ）は全体を示す斜視図、（ｂ）は使用状況の断面図である。
【図７】本考案のコアの他の例を示す斜視図である。
【図８】コアの外周の硬度を測定する状況を示す図である。
【符号の説明】
【００８６】
１  コア
１Ａ  基材
１Ｂ  被覆材
１ａ  凹部
１ｂ  凸部
２  インクシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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