【事件の表示】
　特許第６３６４２２８号発明「離型剤除去方法、及びタイヤ」の特許異議申立事件について、次のとおり決定する。
【結　論】
　特許第６３６４２２８号の明細書及び特許請求の範囲を訂正請求書に添付された訂正明細書及び特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項［１−７］について訂正することを認める。
　特許第６３６４２２８号の請求項１ないし３、５ないし７に係る特許を維持する。
　特許第６３６４２２８号の請求項４に係特許についての特許異議の申し立てを却下する。　
【理　由】
第１　手続の経緯
　
　特許第６３６４２２８号（以下、「本件特許」という。）の請求項１ないし７に係る特許についての出願は、平成２６年５月９日の出願であって、平成３０年７月６日にその特許権の設定登録（請求項の数７）がされ、同年同月２５日に特許掲載公報が発行されたものである。
　その後、その特許に対し、平成３１年１月２４日に特許異議申立人　泉美幸（以下、「特許異議申立人」という。）により特許異議の申立て（対象請求項：全請求項）がされ、平成３１年４月１６日付けで取消理由が通知され、令和１年６月１７日に特許権者　株式会社ブリヂストン（以下、「特許権者」という。）より意見書の提出及び訂正の請求がされ、同年７月１２日付けで訂正拒絶理由が通知されたところ、同年８月８日に訂正請求取下書が提出がされ、同年同月２９日付けで取消理由（決定の予告）が通知され、同年１１月１日に特許権者より意見書の提出及び訂正の請求（以下、当該訂正の請求を「本件訂正請求」という。）がされ、その訂正の請求に対して、同年１２月２５日に特許異議申立人から意見書が提出がなされたものである。
　　
　　
第２　訂正の許否についての判断
　　
１　訂正の内容
　本件訂正請求による訂正の内容は、以下のとおりである。（下線は、訂正箇所について合議体が付したものである。）
　　
（１）　訂正事項１
　特許請求の範囲の請求項１に
「加硫成型後のタイヤ表面において被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、前記被着領域におけるタイヤ表面のゴムを除去可能な強度を有するレーザー光を移動させながら間欠的に照射し、前記被着領域内に、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するように、複数の凹部を形成することを特徴とする離型剤除去方法。」
とあるのを、
「加硫成型後の
タイヤサイド部の外表面
前記外
に訂正する。
　併せて、訂正前の請求項１を引用する請求項２ないし６についても、その引用部分について同様に訂正する。
　　
（２）　訂正事項２
　特許請求の範囲の請求項２に
「前記各凹部における凹部形成前のタイヤ表面から、凹部形成後の最深部までの深さが１０μｍよりも浅いことを特徴とする請求項１記載の離型剤除去方法。」
とあるのを、
「前記各凹部における凹部形成前の
前記外
に訂正する。
　併せて、訂正前の請求項２を引用する請求項３ないし６についても、その引用部分について同様に訂正する。
　　
（３）　訂正事項３
特許請求の範囲の請求項４を削除する。
　　
（４）　訂正事項４
　特許請求の範囲の請求項５に
「前記各凹部における凹部形成前のタイヤ表面から、凹部形成後の最深部までの深さを８μｍ以下に形成することを特徴とする請求項１乃至請求項４いずれかに記載の離型剤除去方法。」
とあるのを、
「前記各凹部における凹部形成前の
前記外
３
に訂正する。
　併せて、訂正前の請求項５を引用する請求項６についても、その引用部分について同様に訂正する。
　　
（５）　訂正事項５
　特許請求の範囲の請求項６に
「前記レーザー光を前記タイヤ表面に対して、当該タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向に傾斜させて照射することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の離型剤除去方法。」
とあるのを、
「前記レーザー光を
前記外
請求項５
に訂正する。
　　
（６）　訂正事項６
　特許請求の範囲の請求項７に
「表面に、深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する被着領域を有し、当該被着領域以外の表面に離型剤を有するタイヤであって、
前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有することを特徴とするタイヤ。」
とあるのを、
「
サイド部の外
前記外
前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有することを特徴とするタイヤ。」
に訂正する。
　　
（７）　訂正事項７
　願書に添付した明細書の段落【０００６】に記載された
「上記課題を解決するための離型剤除去方法として、加硫成型後のタイヤ表面において被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、前記被着領域におけるタイヤ表面のゴムを除去可能な強度を有するレーザー光を移動させながら間欠的に照射し、前記被着領域内に、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するように、複数の凹部を形成するので、被着領域に付着した離型剤がゴムごと除去されるため、タイヤ表面の上記被着領域から離型剤を簡単かつ確実に除去することができ、離型剤の除去作業の効率を向上させることができる。
　また、他の離型剤除去方法として、前記各凹部における凹部形成前のタイヤ表面から、凹部形成後の最深部までの深さが１０μｍよりも浅いので、タイヤの性能に影響を及ぼすことなく離型剤を除去することができる。
　また、前記各凹部の深さを最深部から周縁に向かって浅くなるように形成するので、タイヤ使用時のたわみによる繰り返しひずみが凹部に作用しても、凹部の形成に起因したクラックの発生を防止することができる。
　また、他の離型剤除去方法として、前記隣接する各凹部における前記最深部の間隔を、インクジェット方式により吐出され、前記被着部を形成するインク滴の直径よりも大きく、かつ、１００μｍ以下となるように形成するので、被着領域を形成する各凹部にインク滴を確実に侵入させて、タイヤ表面にインク層を確実に密着させることができる。
　また、他の離型剤除去方法として、前記各凹部における凹部形成前のタイヤ表面から、凹部形成後の最深部までの深さを８μｍ以下に形成するので、タイヤ使用時に凹部に繰り返しひずみが作用しても、凹部の形成に起因するクラックの発生をより効果的に防止することができる。
　また、他の離型剤除去方法として、前記レーザー光を前記タイヤ表面に対して、当該タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向に傾斜させて照射するので、凹部の最深部がタイヤ表面の低い側に位置するため、インク滴の液だれを防止できる。
　上記課題を解決するためのタイヤの構成として、表面に、深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する被着領域を有し、当該被着領域以外の表面に離型剤を有するタイヤであって、前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するので、被着領域に対して印刷工程やシーリング工程などの後工程を行えば、被着領域以外の領域に比べて被着領域の表面積が広いため、インクやシーリング材のタイヤ表面への密着力を向上させることができる。」
との記載を、
「上記課題を解決するための離型剤除去方法として、加硫成型後の
タイヤサイド部の外表面
前記外
前記外
　また、他の離型剤除去方法として、前記各凹部における凹部形成前の
前記外
　また、前記各凹部の深さを最深部から周縁に向かって浅くなるように形成するので、タイヤ使用時のたわみによる繰り返しひずみが凹部に作用しても、凹部の形成に起因したクラックの発生を防止することができる。
　また、他の離型剤除去方法として
、前
前記外
　また、他の離型剤除去方法として、前記レーザー光を
前記外
外
外
　上記課題を解決するためのタイヤの構成として、
サイド部の外表面に、
前記外
外
に訂正する。
　　
　なお、本件訂正請求における明細書に係る訂正は、一群の請求項［１−７］について請求されたものである。
　　
２　訂正の目的の適否、新規事項の有無、及び特許請求の範囲の拡張・変更の存否
　　
（１）　請求項１に係る訂正（訂正事項１）について
　請求項１に係る訂正は、「タイヤ表面」を「タイヤサイド部の外表面」に変更し、それに伴い、後の「タイヤ表面」を「前記外表面」に変更するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　そして、「タイヤサイド部の外表面」については、段落【０００９】に、「タイヤ表面のうち外周側の表面であるサイド面２ａ」との記載とともに【図２】、【図５】が示されていることから、請求項１に係る訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであって、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないと認められる。
　請求項１の記載を引用する請求項２ないし６も同様である。
　　
（２）　請求項２に係る訂正（訂正事項２）について
　請求項２に係る訂正は、「タイヤ表面」を「前記外表面」に変更するものであるが、これは、請求項１に係る訂正の「タイヤサイド部の外表面」を引用する形式で「前記外表面」に変更するものであり、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　また、請求項２に係る当該訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであって、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないと認められる。
　請求項２の記載を引用する請求項３ないし６も同様である。
　　
（３）　請求項４に係る訂正（訂正事項３）について
　請求項４を削除する訂正は、特許請求の範囲の減縮を目的とする訂正であり、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであり、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないと認められる。
　　
（４）　請求項５に係る訂正（訂正事項４）及び請求項６に係る訂正（訂正事項５）について
　請求項５、６に係る訂正は、いずれも、請求項１における「タイヤサイド部の外表面」を引用する形式で表現を改めるとともに、請求項４が削除されたことに伴い引用請求項を削除するものであるから、特許請求の範囲の減縮及び明瞭でない記載の釈明を目的とするものであり、かつ、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであって、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないと認められる。
　　
（５）　請求項７に係る訂正（訂正事項６）について
　請求項７に係る訂正は、タイヤの「表面」を「サイド部の外表面」に変更するものであるから、特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　そして、「サイド部の外表面」については、段落【０００９】に、「タイヤ表面のうち外周側の表面であるサイド面２ａ」との記載とともに【図２】、【図５】が示されていることから、請求項７に係る訂正は、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであって、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないと認められる。
　　
（６）　段落【０００６】の訂正（訂正事項７）について
　段落【０００６】の訂正は、上記（１）ないし（５）の特許請求の範囲の訂正に伴い明細書の記載を特許請求の範囲に整合させるものである。そうすると、段落【０００６】の訂正は、明瞭でない記載の釈明を目的とする訂正である。そして、願書に添付した明細書、特許請求の範囲又は図面に記載した事項の範囲内においてするものであって、新規事項の追加に該当せず、実質上特許請求の範囲を拡張し、又は変更するものではないことも明らかである。
　　
（７）　小括
　以上のとおりであるから、本件訂正請求による訂正は、特許法第１２０条の５第２項ただし書第１号及び第３号に掲げる事項を目的とするものであり、かつ、同条第９項において準用する同法第１２６条第５項及び第６項の規定に適合する。
　したがって、本件特許の明細書及び特許請求の範囲を、訂正請求書に添付された訂正明細書及び特許請求の範囲のとおり、訂正後の請求項［１−７］について訂正することを認める。
　　
　　
第３　本件発明
　　
　請求項１ないし７に係る発明（以下、「本件発明１」ないし「本件発明７」という。）は、訂正請求書に添付された、訂正特許請求の範囲の請求項１ないし７に記載された次の事項により特定されるものである。
　　
「【請求項１】
　加硫成型後のタイヤサイド部の外表面において被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、前記被着領域における前記外表面のゴムを除去可能な強度を有するレーザー光を移動させながら間欠的に照射し、前記被着領域内に、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するように、複数の凹部を形成することを特徴とする離型剤除去方法。
【請求項２】
　前記各凹部における凹部形成前の前記外表面から、凹部形成後の最深部までの深さが１０μｍよりも浅いことを特徴とする請求項１記載の離型剤除去方法。。
【請求項３】
　前記各凹部の深さを最深部から周縁に向かって浅くなるように形成することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の離型剤除去方法。
【請求項４】削除
【請求項５】
　前記各凹部における凹部形成前の前記外表面から、凹部形成後の最深部までの深さを８μｍ以下に形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載の離型剤除去方法。
【請求項６】
　前記レーザー光を前記外表面に対して、当該タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向に傾斜させて照射することを特徴とする請求項５に記載の離型剤除去方法。
【請求項７】
　サイド部の外表面に、深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する被着領域を有し、当該被着領域以外の前記外表面に離型剤を有するタイヤであって、
前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有することを特徴とするタイヤ。」
　　
　　
第４　特許異議申立人が主張する特許異議申立理由について
　　
　特許異議申立人が、訂正前の請求項１ないし７に係る特許に対して申し立てた特許異議申立理由の要旨は、次のとおりである。
　　
申立理由１−１（進歩性）　本件特許の訂正前の請求項１ないし７に係る特許は、甲第１号証に記載された発明及び甲第２号証の記載事項に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、それらの発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　　
申立理由１−２（進歩性）　本件特許の訂正前の請求項１ないし７に係る特許は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３号証ないし甲第５号証の記載事項に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、それらの発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　　
申立理由１−３（進歩性）　本件特許の訂正前の請求項１ないし７に係る特許は、甲第６号証に記載された発明及び甲第１号証、甲第３号証ないし甲第７号証の記載事項に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、それらの発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　　
・甲第１号証：特開２００５−３５００５７号公報
・甲第２号証：特開２０１１−１０５９１３号公報
・甲第３号証：特開２００６−２８９４４１号公報
・甲第４号証：特開２０１１−０６２６５０号公報
・甲第５号証：特表２０１３−５２８４９２号公報
・甲第６号証：特開平０７−１７８８４２号公報
・甲第７号証：特開２０１１−１８５６１１号公報
　　
申立理由２（明確性）　本件特許の訂正前の請求項４ないし７に係る特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていない特許出願に対してされたものであるから、同法第１１３条第４号に該当し、取り消すべきものである。
　　
　そして、申立理由２の具体的理由の概略は次のとおりである。
　　
（申立理由２−１）
　訂正前の請求項４には、「前記隣接する各凹部における前記最深部の間隔を、インクジェット方式により吐出され、前記被着部を形成するインク滴の直径よりも大きく、かつ、１００μｍ以下となるように形成する」と記載されている。
　しかしながら、インク滴の直径は、インクジェット装置により異なるものであり、インクジェット装置が特定されていない以上、インク滴の直径が特定できず、最深部の間隔の下限値が明確ではない。また、インク滴の直径は、インクが吐出されて空中にあるときの球体状の直径か、被着部に被着したときの円形体の直径であるのか明らかではない。
　　
（申立理由２−２）
　訂正前の請求項６には、「前記レーザー光を前記タイヤ表面に対して、当該タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向に傾斜させて照射する」と記載されている。
　しかしながら、「タイヤ表面の傾斜方向がどの方向を意味しているのか不明であり、その結果、タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向がタイヤ表面に対して直交する方向を除く全ての方向を含んでいるのか、特定の方向を意図しているのかが明確ではない。なお、前者であれば、「インク滴の液だれを防止する」との課題を解決できないものも含まれる蓋然性が高く、後者であれば、どの方向に特定しようとしているのか、依然として不明確である。
　　
（申立理由２−３）
　訂正前の請求項７には、「前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有することを特徴とするタイヤ」と記載されている。
　しかしながら、訂正前の請求項７に係る発明は、「タイヤ」という物の発明であるところ、複数の凹部が間欠的に形成されると、各凹部が離間していることになり、重複部を有することがないため、矛盾が生じる。
　また、「間欠的」が時間的な要素であったとしても、各凹部の形状が特定されておらず、どの部分を重複部とするのかが明確ではない。すなわち、複数の凹部が重複部を有して間欠的に形成された物と、複数の凹部が連続的に形成された物との違いが、物の発明において明確ではない。
　　
　　
第５　取消理由通知（決定の予告）に記載した取消理由について
　　
　本件特許の訂正前の請求項１ないし７に係る特許に対して、当審が令和１年８月２９日付けで特許権者に通知した取消理由（決定の予告）の要旨は、次のとおりである。
　
１　取消理由１−１
　本件特許の訂正前の請求項１ないし３及び５ないし７に係る特許は、甲第１号証に記載された発明及び甲第２号証の記載事項に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、その発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。  
　
２　取消理由１−２
　本件特許の訂正前の請求項１ないし３及び５ないし７に係る特許は、甲第１号証に記載された発明及び甲第３号証ないし甲第５号証の記載事項に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであって、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないから、その発明に係る特許は、同法第１１３条第２号に該当し、取り消すべきものである。
　
　甲第１号証：特開２００５−３５００５７号公報
　甲第２号証：特開２０１１−１０５９１３号公報
　甲第３号証：特開２００６−２８９４４１号公報
　甲第４号証：特開２０１１−６２６５０号公報
　甲第５号証：特表２０１３−５２８４９２号公報
　
３　取消理由２
　本件特許の訂正前の請求項４ないし６に係る特許は、特許法第３６条第６項第２号に規定する要件を満たしていないものであるから、その発明に係る特許は、同法第１１３条第４号に該当し、取り消すべきものである。
　
　すなわち、　
　訂正前の請求項４には、
「前記隣接する各凹部における前記最深部の間隔を、インクジェット方式により吐出され、前記被着部を形成するインク滴の直径よりも大きく、かつ、１００μｍ以下となるように形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３いずれかに記載の離型剤除去方法。」
と、隣接する各凹部における最深部の間隔の下限値について、「インクジェット方式により吐出され、前記被着部を形成するインク滴の直径よりも大き」いことが記載されている。
　そこで、この点について検討するに、インクジェット方式の印刷機器におけるインク滴の直径は、その機器により異なる（機器における解像度の違い自体、インク滴の直径に影響する）ことは明らかである。
　しかもこの点について、明細書には、「例えば、後工程における処理が、インクジェット方式によりサイド面２ａにインク滴を被着させてインク層を形成する場合には、図９に示すように、隣接する凹部Ｍの最深部ｍ１同士の間隔Ｄが、インクジェット方式の印刷ヘッド９０から吐出されるインク滴９０ａの直径ｄよりも大きく、例えば１００μｍよりも小さくなるようにタイヤの回転速度に応じてパルス幅を制御する。」（段落【００３８】）との記載はあるものの、インク滴の直径ｄがどの程度なのか何ら記載されていない。
　そして、明細書中には、具体的なインクジェット方式の印刷機器が示されてもいないため、インク滴の直径がどの程度であるのかを把握することはできない。
　してみると、隣接する各凹部における最深部の間隔の下限値が、当業者にとって明確であるとはいえない。
　請求項４の記載を引用する請求項５、６に係る発明においても同様である。
　　
　なお、取消理由１−１、取消理由１−２は、特許異議申立人が主張する特許異議申立理由のうち、申立理由１−１、申立理由１−２と同旨である。
　また、取消理由２は、特許異議申立人が主張する特許異議申立理由のうち、申立理由２−１と同旨である。
　　
　　
第６　当審の判断
　　
１　取消理由通知（決定の予告）に記載した取消理由について
　　
（１）　取消理由１−１（特許法第２９条第２項）について
　
ア　甲第１号証、甲第２号証の記載事項
　
（ア）　甲第１号証の記載事項及び甲第１号証に記載された発明
　
　甲第１号証には次の事項が記載されている。（下線は当審で付したものである。証拠について以下同様。）
　
「【請求項１】
　トランスポンダハウジングとアンテナとを有する種類のトランスポンダ装置を取付けるために、タイヤ表面の前処理をおこなう方法において、
　前記トランスポンダ装置を受け入れるようにされた設置面を有する、タイヤの目標表面を定めるステップと、
　前記タイヤの目標表面を、クリーニング装置に接近可能な位置に設置するステップと、
　望ましくない表面物質を前記タイヤの目標表面から実質的に除去するように、前記クリーニング装置を動かすステップと、
　を有することを特徴とする方法。」
　
「【０００１】
　本発明は、一般的には、タイヤのセンサまたは監視システムのタイヤへの取付け方法に関し、特に、センサやタグやアンテナを取付けるためのタイヤ表面の前処理方法、およびその装置に関する。」
　
「【０００４】
　タイヤ硬化サイクルの厳しい環境から電子部品を保護するため、
アンテナとトランスポンダ装置を、硬化後の工程で、接着剤によってタイヤの指定領域に取付けることが提案されている。
タイヤの指定された目標部位に存在する剥離剤や他の汚染物は、トランスポンダ集合体とタイヤとの接着固定を弱め、あるいは抑えるように作用することがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
　したがって、目標タイヤ面の前処理プロセスを通じて、タイヤインナーウォールとトランスポンダ集合体とを接着剤によってしっかりと確実に接合する必要性が存在している。
タイヤサイドウォールの内壁の指定された目標部位から、目標部位以外の他の部位を除き、剥離剤および／または汚染物を除去する、適切な方法および装置が望まれている。
　
「【００１２】
　図１をさらに参照すると、装置１０は、タイヤ１２のライナー２２に、好ましくは製造後の組立て工程で取付けられる。取付けには、接着剤、または、装置をゴム合成物に固定する公知の従来の方法を用いることができる。インナーライナー２２は通常、製造工程中に、タイヤ製造分野における従来タイプのライナーセメントで覆われる。このような物質は、タイヤを型から容易に取外すのには有用であるが、装置１０とライナー２２との間の信頼性の高い接着の実現には有害となる可能性がある。このような物質をタイヤの目標表面から除去し、あるいは、このような物質がタイヤ表面に付着しないよう表面を遮蔽するために、本発明は、好ましい方法および装置、ならびに代替の方法および装置について示しており、以下に説明する。」
　
「【００１７】
　
図６は、剥離剤を含んだゴムの表面を焼いて除去するために十分な強度を備えたレーザービーム６４によってライナーの表面が照射される、レーザークリーニング法を示している。
　　
「　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　」
　　
　これらの記載から見て、甲第１号証には以下の発明が記載されていると認める。
　　
「硬化後のタイヤのインナーライナー表面においてトランスポンダ装置が取り付けられる指定領域から剥離剤を除去する剥離剤除去方法であって、
前記指定領域における剥離剤を含んだゴムの表面を焼いて除去するために十分な強度を備えたレーザービームを照射する、剥離剤除去方法。」（以下、「甲１方法発明」という。）
　　
「硬化後のタイヤのインナーライナー表面において、トランスポンダ装置が取り付けられる指定領域から剥離剤をレーザービームにより除去したタイヤ。」（以下、「甲１物品発明」という。）
　　
（なお、「甲１方法発明」と「甲１物品発明」を総称して、「甲１発明」という場合がある。）　　
　　
（イ）　甲第２号証に記載された事項
　　
　甲第２号証には次の事項が記載されている。
　　
「【請求項２】
　ゴム基材の表層部を、レーザ照射装置からのレーザ照射によって、剥離除去することを特徴とするゴム表面の加工方法。」
　
「【００１５】
　第一の発明における第二態様に係るゴム表面の加工方法においては、レーザ照射装置からのレーザ照射によって、ゴム基材の表層部を、簡易に剥離除去することができる。従って、この加工方法による加工処理を、第二の発明のように、ゴム基材からなるシール部材のシールリップ部における前記相手部材に対する摺接面に施すようにすれば、ゴム表面の所謂スキン層が除去されることになるから、ゴム表面を撥水性及び親油性に改質することができる。これによって、使用環境による泥水等によるアタック防止効果が得られると共に、グリス等の油性の潤滑剤の濡れ性が良くなり、相手部材との間に介在される潤滑剤が摺接面に均等に行き渡り、相手部材との摺接抵抗が小さく、摩擦或いは摩耗性等が改善される。
　そして、前記レーザ照射装置を前記ゴム基材に沿って所定の速度で走査させながら、前記レーザを連続的に照射することにより、ゴム基材の表層部を簡易に除去することができる。この場合、レーザの照射条件（周波数、時間等）、レーザ照射の走査速度を適宜設定することによって、潤滑剤の濡れ性（撥水性、親油性）を、適用条件に応じて任意に適正化することができる。この場合、
レーザをパルス発振により照射することで、連続（ＣＷ）発振に比べゴムの熱損傷を少なくすることが可能となる。
　
「【００２７】
　表層部の除去を行う場合において、連続（ＣＷ）モードでレーザを照射する場合は、レーザを所定の速度で走査照射することによって、レーザが照射された部位の表層部の剥離を行う。また、
パルスモードでレーザを照射する場合は、前記と同様に周波数でコントロールするか、時間でコントロールしたパルスパターンのレーザを所定の速度で走査照射することによって、レーザが照射された部位の表層部の剥離を行う。
　
イ　本件発明１ないし３及び５ないし７と甲１発明との対比・判断
　
（ア）　本件発明１について
　
　本件発明１と甲１方法発明とを対比する。
　
　甲１方法発明の「硬化後のタイヤ」、「トランスポンダ装置」、「取り付けられる」、「指定領域」、「剥離剤」、「除去するために十分な強度」、「レーザービーム」はそれぞれ、本件発明１の「加硫成型後のタイヤ」、「被着物」、「被着される」、「被着領域」、「離型剤」、「除去可能な強度」、「レーザー光」に相当する。
　そこで、本件発明１と甲１方法発明とを対比すると、両者は、
「加硫成型後のタイヤにおいて被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法であって、
前記被着領域におけるタイヤ表面のゴムを除去可能な強度を有するレーザー光を照射する離型剤除去方法。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点１）
　離型剤除去方法の対象表面が、本件発明１は「タイヤサイド部の外表面」であるのに対し、甲１方法発明は「インナーライナー表面」であること。　
　　
（相違点２）
　本件発明１は、「レーザー光を移動させながら間欠的に照射し、前記被着領域内に、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するように、複数の凹部を形成する」ものであると特定するのに対し、甲１方法発明はそのような特定事項を有しない点。
　　
　まず、相違点１について検討するに、甲１方法発明は、インナーライナー表面にトランスポンダを設けることを前提に、インナーライナー表面の処理を行うものである。
　そして、対象表面が異なればその性状は通常異なるものであること、さらには、甲第２号証を見ても、インナーライナー表面にトランスポンダを設けるための処理を、タイヤサイド部の外表面に適用することを記載あるいは示唆する記載もないことから、インナーライナー表面を対象とした処理である甲１方法発明を、インナーライナー表面ではない、タイヤサイド部の外表面の処理に適用しようとすることは、当業者といえども容易になし得ることとはいえない。
　
　なお、この点に関し、特許異議申立人は、令和１年１２月２５日付け意見書において、トランスポンダ装置の配置について参考資料１〜６を、タイヤサイド部にも離型剤が存在することについて参考資料７〜８を提出し、甲１方法発明をタイヤサイド部の外表面に適用しようとすることは容易である旨主張する。
　　
　参考資料１：特開２０１４−５４９７８号公報
　参考資料２：特表２０１０−５０８４１７号公報
　参考資料３：特開２００５−８００１号公報
　参考資料４：特開２００４−９０７７５号公報
　参考資料５：特開平５−１６９９３１号公報
　参考資料６：特開昭５２−１１０６８２号公報
　参考資料７：特開２０１２−１４８５５８号公報
　参考資料８：特開２０１１−２２０６８７号公報
　　
　しかしながら、上述のとおり、甲１方法発明は、あくまで、インナーライナー表面にトランスポンダを設けることにおける課題を解決するためのものであって、しかもタイヤサイド部の外表面はその性状がインナーライナー表面と異なるものであるのは技術常識であるから、参考資料１〜８の記載を参酌しても、甲１方法発明を直ちにタイヤサイド部の外表面に適用することができるとはいえない。
　　
　してみれば、相違点２について検討するまでもなく、本件発明１は、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（イ）　本件発明２、３、５及び６について
　　
　本件発明２、３、５及び６はいずれも、直接又は間接的に請求項１を引用する発明であり、本件発明１の特定事項を全て有するものである。
　そして、上記（ア）のとおり、本件発明１は、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではないから、本件発明２、３、５及び６も同様に、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（ウ）　本件発明７について
　　
　本件発明７と甲１物品発明とを対比する。
　　
　甲１物品発明の「剥離剤」、「指定領域」はそれぞれ、本件発明７の「離型剤」、「被着領域」に相当する。そして、甲１物品発明において、指定領域から剥離剤を除去するものであるから、指定領域外には剥離剤は当然有するものといえる。
　そこで、本件発明７と甲１物品発明とを対比すると、両者は、
「離型剤が除去された被着領域を有し、当該被着領域以外の部分に離型剤を有するタイヤ。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点３）
　離型剤除去の対象表面が、本件発明７は「タイヤサイド部の外表面」であるのに対し、甲１物品発明は「インナーライナー表面」であること。
　　
（相違点４）
　被着領域について、本件発明７は「深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する」ものであると特定するのに対し、甲１物品発明には、そのような特定事項を有しない点。
　　
（相違点５）
　本件発明７は、複数の凹部が「間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有する」ものであると特定するのに対し、甲１物品発明はそのような特定事項を有しない点。
　　
　まず、相違点３について検討する。
　甲１物品発明は、離型剤除去の対象表面が「インナーライナー表面」であり、甲第１号証全体の記載を見ても、「タイヤサイド部の外表面」の離型剤を除去することについては記載も示唆もない。
　そして、相違点１についての検討のとおり、甲第１号証は、インナーライナー表面にトランスポンダ装置を設けることを前提とした技術を開示するものであるから、甲１発明がインナーライナー表面の剥離剤を除去したものであるとしても、タイヤサイド部の外表面の処理をし、相違点３に係る構成を導くことはできない。
　　
　してみれば、相違点４、５について検討するまでもなく、本件発明７は、甲１物品発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（２）　取消理由１−２（特許法第２９条第２項）について
　
ア　甲第１号証、甲第３−５号証の記載事項
　
（ア）　甲第１号証の記載事項及び甲第１号証に記載された発明
　
　甲第１号証の記載事項及び甲第１号証に記載された発明については、上記（１）ア（ア）に記載のとおりである。
　
（イ）　甲第３号証の記載事項
　
　甲第３号証には次の事項が記載されている。
　
「【請求項１】
　パルス幅が１０ピコ秒未満のパルスレーザ光を走査照射することにより、被加工部材を、少なくとも一部、前記パルスレーザ光の集光スポットに比して広い範囲に渡って除去する
　ことを特徴とするレーザ加工方法。」
　
「【請求項８】
　前記走査照射を、前記集光スポットの各々を、互いに少なくとも一部重複させて行う
　ことを特徴とする請求項１に記載のレーザ加工方法。」
　
「【０００９】
　本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、熱溶融及び熱拡散の発生を抑制しながらも、被加工部材の所定箇所に対する選択的な除去や整形、すなわち微細加工を行うことが可能なレーザ加工方法及びレーザ加工装置を提供することにある。」
　　
「　　
                                      」
　
（ウ）　甲第４号証に記載された事項
　
　甲第４号証には次の事項が記載されている。
　
「【請求項１】
　レーザ光を走査して有機ＥＬ用マスクに付着した蒸着物質を除去する有機ＥＬ用マスククリーニング方法であって、
　前記有機ＥＬ用マスクに対して前記レーザ光を間欠的に照射して走査を行うときに、前記レーザ光を照射することにより除去される前記蒸着物質の円形の除去領域を部分的に重ねることでクリーニングエリアの全面に前記除去領域が及ぶようになし、且つ１つの除去領域の中心と他の除去領域とが重ならないように走査したこと
　を特徴とする有機ＥＬ用マスククリーニング方法。」
　
「【００１２】
　そこで、本発明は、パルスレーザを用いて有機ＥＬ用マスクを走査してレーザクリーニングを行う場合に、有機ＥＬ用マスクに過剰なエネルギーを作用させることなく高い洗浄度でクリーニングを行うことを目的とする。」
　　
「　　
　　　　　　　　　　　　　　　　」
　
（エ）　甲第５号証に記載された事項
　
　甲第５号証には次の事項が記載されている。
　
「【請求項１】
　スクライビング、ダイシング、切削、又は加工して、異なる光学特性を有する少なくとも２つの非金属材料を含む複合材料を有する加工物のある領域から材料を除去する方法であって、
　前記加工物の前記複合材料の方へレーザパルスを誘導するステップであって、前記レーザパルスが数十フェムト秒から約５００ピコ秒の範囲内の少なくとも１つのパルス幅、及び数十ｋＨｚから約１０ＭＨｚの範囲内のパルス繰返し率を有する、誘導するステップ、
　数ミクロンから約１００μｍの範囲内のスポット寸法（１／ｅ2）を有するレーザスポット内に前記レーザパルスを集束させるステップであって、少なくとも１つの前記レーザパルスが、前記少なくとも１つのレーザパルスの波長で、前記複合材料内の非線形吸収に対する閾値を上回るパワー密度を提供する、集束させるステップ、並びに
　前記複合材料を除去するための隣接する集束スポット（１／ｅ2）間の空間的重複が、前記波長、パルス幅、繰返し率、及びパワー密度で前記加工物をスクライビング、ダイシング、切削、又は加工するのに十分になるように、前記加工物に対して前記レーザスポットを位置決めするステップ
を備え、
　前記加工物領域の１つ以上の材料内の蓄熱を制御しながら、前記領域の周りの望ましくない材料の蓄積を制限する、方法。」
　
「【００１４】
　１つの概括的な態様では、複合材料を有する加工物をレーザ加工する方法が提供される。この方法は、十分に短いパルス幅で加工物の複合材料のある領域にレーザパルスを集束させて誘導し、従ってこの領域からの迅速な材料除去材料を実現するように１つ若しくは複数の材料内の蓄熱を制御し、並びに熱影響域（ＨＡＺ）を低減若しくは最小化し、且つ／又はこの領域内若しくはその近傍の炭化材料の量を、より長いパルスで得られる量に対して低減させるステップを含むことができる。例えば、この方法の幾つかの実施例では、パルス幅は、約１０フェムト秒から約５００ピコ秒の範囲内とすることができる。」
　　
「　　
　　　　　　　　　　　　　　」
　　
イ　本件発明１ないし３及び５ないし７と甲１発明との対比・判断
　　
（ア）　本件発明１について
　　
　本件発明１と甲１方法発明との対比における一致点、相違点については、上記（１）イ（ア）に記載のとおりである。
　そして、甲第３号証ないし甲第５号証の記載をあわせて見ても、上記（１）イ（ア）で検討のとおりであるから、本件発明１は、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（イ）　本件発明２、３、５、６について
　　
　本件発明２、３、５及び６はいずれも、直接又は間接的に請求項１を引用する発明であり、本件発明１の特定事項を全て有するものである。
　そして、上記（ア）のとおり、本件発明１は、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではないから、本件発明２、３、５及び６も同様に、甲１方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（ウ）　本件発明７について
　　
　本件発明７と甲１物品発明との対比における一致点、相違点については、上記（１）イ（ウ）に記載のとおりである。
　そして、上記（１）イ（ウ）で検討のとおりであるから、本件発明７は、甲１物品発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　　
（３）　取消理由２（明確性）について
　　
　訂正により、請求項４は削除された。
　そして、請求項５、６は請求項４を引用しないものとなったため、取消理由２は、解消した。
　　　
２　採用しなかった特許異議申立理由について
　　　
（１）　申立理由１−３（甲第６号証に記載された発明を主たる引用発明とする進歩性）について
　　　
ア　甲第６号証、甲第７号証の記載事項
　　
（ア）　甲第６号証の記載事項及び甲第６号証に記載された発明
　　
　甲第６号証には次の事項が記載されている。
　　
「【請求項１】　タイヤへ情報及び／又は装飾構成を伝えるためのアブレーションシステムにおいて、タイヤと、光エネルギーのレーザービームを発生させるために該タイヤに併置したレーザー手段と、該タイヤの特定部分に該レーザービームを指向させるために該レーザー手段に連結された制御手段とを具備し、該レーザービームは、所定構成において該特定部分を融除するアブレーションシステム。
【請求項２】　タイヤへ情報及び／又は装飾構成を伝えるための方法において、タイヤに多層ワークピースを固着することと、該タイヤに伝えられる構成を選択することと、該多層ワークピースの選択領域にレーザービームを照射させ、該構成は該選択領域を規定することと、該選択領域への該レーザービームのドエル時間を規制し、該レーザービームは、選択層に対して該ワークピースを融除することとを含む方法。」
　　
「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、空気入りタイヤ及び同等物の如くエラストマー製品の製造の技術に存する。詳細には、発明は、エラストマー製品における装飾及び／又は情報デザインと構成の発生に関する。具体的には、発明は、製品の基板においてそうした装飾及び／又は情報デザインを発生させるためにエラストマー材料を融除（ａｂｌａｔｅ）するためのレーザーの使用を設ける。」
　　
「【０００７】
【課題を解決するための手段】前述に鑑みて、側壁の如くエラストマー製品における高精細装飾及び／又は情報デザインと構成の形成に与えられる、エラストマー製品の融除用処理のための方法と装置を提供することが、発明の第１見地である。」
　　
「【００１８】図面を参照し、さらに詳細に図１を参照すると、レーザーアブレーションシステムが、一般に番号１０によって示されるのが見られる。そのようなシステムにおいて、ワークピース１２、ここではゴム又は同等物のエラストマー製品は、融除部位１６が影響される如く、レーザービーム１４を照射される。ここで使用された形式のレーザーは、技術における当業者には、Ｎｄ：ＹＡＧ、ＣＯ2、エキシマ又は他の適切な形式であると理解される。また、レーザー動作の形態は、連続波とパルスビーム発生の両方を含み、可変であることが理解される。ＣＯ2及びＹＡＧレーザーは、それぞれ、１０μｍと３μｍの次元において特性波長を有する、赤外線範囲において動作し、一方、エキシマレーザーは、３００ｎｍよりも小さな特性波長を有する、紫外線範囲において動作する。一般に、エキシマレーザーは、ＹＡＧ又はＣＯ2レーザーが使用される時の如く、照射された媒体の気化、蒸発、又は溶融等の熱活動によるよりもむしろ、アブレーションによって材料を除去することができる。多くの場合に、エキシマレーザーを使用する融除用処理は、ＹＡＧ又はＣＯ2レーザー処理、あるいはそれに関して、一般に他の形式の処理で達せられるよりも高精度を達成する。もちろん、発明の文脈内で、使用された特定形式のレーザーは、一般に、処理される特定材料の関数である。Ｎｄ：ＹＡＧ及びＣＯ2レーザーは、ここで対象のエラストマー材料で極めて良好に作動することが見いだされた。さらに、それらのレーザーは、費用と処理時間に関して付加的利益を設ける。
【００１９】空気入りタイヤの製造において使用された形式のエラストマー材料は、一般に、紫外線範囲において非常に高い吸収係数を示す。結果的に、そのような材料がエキシマレーザーによって照射される時、レーザーからのエネルギーの多くは、非常に薄い表面層において吸収される。融除されるのは、一般に０．１〜０．５ミクロンの次元における厚さを有するこの表面層である。アブレーションプロセスは、エラストマー媒体の分子結合の破壊によって達成され、そうした破壊は、吸収光子エネルギーの結果である。図１のプロセスにおいてエキシマレーザーを使用して、融除部位１６における材料は、照射レーザービーム１４のパルス毎ベースにおいて層毎に除去される。各層は、ほんの約０．１〜０．５ミクロンの深さを有するために、カットの深さの非常に微細な制御が、このプロセスによって達せられる。エキシマレーザービーム１４のパルスのエネルギーは結合破壊とワークピース又は基板１２からの融除材料の排出のために使用されるために、周囲領域への熱拡散はほとんど生ぜず、融除部位１６の隣接領域の溶融、焦げ付き又は劣化を除去する。結果的に、高精度が、熱処理に付随した一般副作用なしに、融除材料の除去において達せられる。上記の如く、レーザービーム１４は、好ましくは、Ｎｄ：ＣＯ2又はＹＡＧ形式である。そのような場合に、部位１６における材料の幾らかは、気化又は蒸発によって除去され、一方、微粒子材料がプロセス中排出される。照射される材料に対してレーザービーム１４のパワーを調整し、さらに基板１２の材料でレーザービーム１４のドエル時間を制御することにより、非所望の溶融又は焦げ付きが除去される。パルス幅、パルス率及びビーム形状を含む他のビーム特性もまた、そうした目的のために調整される。」
　　
　これらの記載から見て、甲第６号証には以下の発明が記載されていると認める。
　　
「タイヤへ情報及び／又は装飾構成を伝えるための方法において、タイヤに多層ワークピースを固着することと、該タイヤに伝えられる構成を選択することと、該多層ワークピースの選択領域にレーザービームのパルスを照射させ、該構成は該選択領域を規定することと、該選択領域への該レーザービームのドエル時間を規制し、該レーザービームは、選択層に対して該ワークピースを融除することとを含む方法。」（以下、「甲６方法発明」という。）
　　
「タイヤに固着した多層ワークピースの選択領域にレーザービームのパルスを照射させ、選択層に対して該ワークピースを融除したタイヤ。」（以下、「甲６物品発明」という。）
　　
（なお、「甲６方法発明」と「甲６物品発明」を総称して、「甲６発明」という場合がある。）
　　
（イ）　甲第７号証の記載事項
　　
　甲第７号証には次の事項が記載されている。
　　
「【請求項４】
　プライコードからなるカーカスを有する空気入りタイヤのタイヤ内面に塗料を塗布して形成された塗料面に向けてレーザ光を出射するレーザ光出射部を有し、前記塗料面に前記レーザ光を照射して前記塗料面から前記プライコードの打ち込みピッチよりも狭い間隔で前記塗料を除去し前記タイヤ内面を露出させて、前記塗料面に前記タイヤ内面からなる複数のドットを形成し、前記タイヤ内面に、前記ドットが前記プライコードの打ち込みピッチよりも狭い間隔で縦横に並ぶドットマークを作成する本体部と、
　前記レーザ光の照射軌跡上に位置し、前記タイヤ内面の任意の位置を照射するように前記レーザ光の照射方向を変える反射部材と
　を有するドットマーク作成装置。」
　　
「【０００１】
　この発明は、ドットマーク作成方法及び装置に関し、特に、空気入りタイヤの転動時におけるタイヤ内面形状を高速度カメラで測定する際に用いられるドットマークを、タイヤ内面に作成するドットマーク作成方法及び装置に関する。」
　　
「【０００５】
　しかしながら、従来の空気入りタイヤの内面にマーカを形成する方法では、ペンを用いた手書きの場合は微少ピッチでの形成ができないばかりか再現性も無く、シールやメッシュシート等を付す場合はタイヤ転動中にマーカが脱落してしまう虞がある。
　この発明の目的は、微少ピッチでの形成ができると共に再現性も備え、タイヤ転動中に脱落してしまう虞のないドットマーク作成方法及び装置を提供することである。」
　　
「【００１３】
　以下、この発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。
　図１は、この発明の一実施の形態に係るドットマーク作成装置によるドットマーク作成状態を概略的に示す説明図である。図１に示すように、ドットマーク作成装置１０は、レーザ光Ｌを照射する本体部１１と、レーザ光Ｌの照射方向を変更する照射方向変更部１２を有しており、後述する空気入りタイヤのタイヤ内面に、タイヤ内面の３次元歪みを計測するための標点となるドットマークを作成する。
【００１４】
　本体部１１は、例えば、３次元レーザマーカからなり、レーザ光Ｌを出射するレーザ光出射部１１ａを有している。レーザ光出射部１１ａから高エネルギー密度のレーザ光Ｌを照射することにより、熱エネルギとして、レーザ光Ｌを照射したレーザ光照射対象物を溶融・蒸発させることができる。ここでは、レーザ光Ｌとして、例えば、レーザ波長が１０．６μｍの赤外光からなる、主に微細加工用のＣＯ２レーザを使用する。
【００１５】
　この本体部１１は、例えば、Ｘ、Ｙ軸方向に移動可能な移動テーブルからなる、Ｘ−Ｙ軸平面上において位置合わせを行うことができる位置決め機構（図示しない）を備えており、レーザ光Ｌをレーザ光照射対象物（例えば、空気入りタイヤの内面に形成した塗料面）に照射する場合、レーザ光出射部１１ａをレーザ光照射対象物に対向させて、任意の位置に正確に配置することができる。
　なお、本体部１１は、レーザ光出射部１１ａから出射されるレーザ光Ｌの出射角度を変更することで、レーザ光照射対象物の所定の範囲内でレーザ光Ｌの照射位置を変更することができる（図１参照）。
【００１６】
　照射方向変更部１２は、制御部１２ａ、第１アーム部１２ｂ、及び第２アーム部１２ｃを有しており、第２アーム部１２ｃの突出先端には、突出先端に対し略３６０度回動自在に反射部材１３が装着されている。制御部１２ａは、本体部１１のレーザ光出射部１１ａ近傍に設置されており、第１アーム部１２ｂは、制御部１２ａに対し少なくともレーザ光Ｌ照射方向に沿って伸縮自在（図中、矢印参照）に、第２アーム部１２ｃは、第１アーム部１２ｂの突出先端に対し連結部を介して少なくとも略水平方向に伸縮自在（図中、矢印参照）に、それぞれ装着されている。
【００１７】
　即ち、第１アーム部１２ｂと第２アーム部１２ｃ及び反射部材１３は、反射部材１３を、本体部１１から出射されてレーザ光照射対象物を照射するレーザ光Ｌの照射軌跡上で、照射軌跡に対し任意の角度で位置させることができるように、伸縮動作や回動動作等の各種動作可能に構成されている。従って、反射部材１３により、レーザ光出射部１１ａから出射されたレーザ光Ｌを、出射方向に対し真横（略９０度）を含む略１８０度の角度範囲に、レーザ光Ｌの照射方向を変更して照射範囲を変更することができる。
【００１８】
　これら第１アーム部１２ｂと第２アーム部１２ｃ及び反射部材１３における各種動作は、周知の伸縮機構や回動機構やアクチュエータ等の各種機能手段を用いて動作機構を形成することによって、制御部１２ａにより自動制御することができる。なお、手動操作によって各種動作を制御することもできる。
　反射部材１３は、例えば、反射ミラーからなり、出射されたレーザ光Ｌの照射軌跡上に照射軌跡に対し任意の角度で反射部材１３を位置させることにより、反射部材１３を介してレーザ光Ｌの照射方向を任意に変えることができる。」
　　
イ　本件発明１ないし３及び５ないし７と甲６発明との対比・判断
　
（ア）　本件発明１について
　
　本件発明１と甲６方法発明とを対比する。
　
　甲６方法発明の「レーザービーム」は、本件発明１の「レーザー光」に相当する。
　そして、甲６方法発明のレーザービームは、多層ワークピースの選択領域にレーザービームのパルスを照射するものであるから、本件発明１の「レーザー光を移動させながら間欠的に照射」するものに相当する。
　また、甲６方法発明レーザービームは、選択層に対してワークピースを融除することができるのであるから、表面を「除去可能な強度」を有するものであるといえる。
　さらに、甲６方法発明の「タイヤ」も、技術常識をふまえれば、加硫成型されたもの、つまり、本件発明１における「加硫成型後」のものを指すことは明らかである。
　　
　そこで、本件発明１と甲６方法発明とを対比すると、両者は、
「加硫成型後のタイヤにおいて、
表面を除去可能な強度を有するレーザー光を移動させながら間欠的に照射する方法。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点６）
　本件発明１は、「タイヤサイド部の外表面に被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法」であるのに対して、甲６方法発明にはそのような特定がない点。
　　
（相違点７）
　本件発明１は、「被着領域内に、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有するように、複数の凹部を形成する」ものであるのに対して、甲６方法発明にはそのような特定がない点。
　　
　まず、相違点６について検討する。
　甲６方法発明は、多層ワークピースの選択部分をレーサービームで融除することで情報や装飾を形成するものであって、離型剤を除去するものではないし、ましてや、何かを被着するための下処理を行うためのものでもない。
　そして、甲第６号証全体の記載を通じてみても、何かを被着する領域の離型剤を除去することについて何ら記載も示唆もされていない。
　よって、甲６方法発明を、「タイヤサイド部の外表面に被着物が被着される被着領域から離型剤を除去する離型剤除去方法」とすることを導き出すことはできない。
　また、甲第１号証、甲第３号証ないし甲第５号証及び甲第７号証の記載を参酌しても、同様である。
　
　してみれば、相違点７について検討するまでもなく、本件発明１は、甲６方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（イ）　本件発明２、３、５及び６について
　　
　本件発明２、３、５及び６はいずれも、直接又は間接的に請求項１を引用する発明であり、本件発明１の特定事項を全て有するものである。
　そして、上記（ア）のとおり、本件発明１は、甲６方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではないから、本件発明２、３、５及び６も同様に、甲６方法発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　
（ウ）　本件発明７について
　　
　本件発明７と甲６物品発明とを対比する。
　　
　甲６物品発明の「レーザービーム」は、多層ワークピースの選択領域にレーザービームのパルスを照射させ、選択層に対して該ワークピースを融除したものであるから、表面に複数の凹部が、間欠的に形成されているものといえる。
　　
　そこで、本件発明７と甲６物品発明とを対比すると、両者は、
「表面に複数の凹部を有するタイヤであって、
前記複数の凹部は、間欠的に形成されたものであるタイヤ。」
で一致し、次の点で相違する。
　　
（相違点８）
　本件発明７のタイヤは、「サイド部の外表面に、深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する被着領域を有し、当該被着領域以外の前記外表面に離型剤を有する」ものであるのに対し、甲６物品発明では、そのような特定がない点。
　　
（相違点９）
　複数の凹部について、本件発明７は、「隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有する」のに対し、甲６物品発明では、そのような特定がない点。
　　
　まず、相違点８について検討する。
　甲６物品発明は、多層ワークピースの選択領域にレーザービームのパルスを照射させ、選択層に対して該ワークピースを融除したものであって、タイヤ表面の離型剤を除去するものではないし、ましてや、何かを被着するための下処理を行うためのものでもない。
　そして、甲第６号証全体の記載を通じてみても、何かを被着する領域の離型剤を除去することについて何ら記載も示唆もされていない。
　よって、甲６物品発明を、「サイド部の外表面に、深さが１０μｍよりも浅く、離型剤が除去された複数の凹部を有する被着領域を有し、当該被着領域以外の前記外表面に離型剤を有する」との特定事項を導き出すことはできない。
　また、甲第１号証、甲第３号証ないし甲第５号証及び甲第７号証の記載を参酌しても、同様である。
　　
　してみれば、相違点９について検討するまでもなく、本件発明７は、甲６物品発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものではない。
　　　
（２）　申立理由２−２（明確性）について
　　　
　本件発明６における、「前記レーザー光を前記タイヤ表面に対して、当該タイヤ表面の傾斜方向に沿う方向に傾斜させて照射する」との特定事項は、レーザー光を照射する位置におけるタイヤ表面の傾斜に沿う方向にレーザー光を傾斜させて照射するものであることは、当業者において明確である。
　　
　なお、特許異議申立人は、第４の（申立理由２−２）のように主張するが、レーザー光の傾斜方向は、インク滴の供給をどのようにするかにも依存するものであり、凹部からのインク滴の液だれを防止することを鑑みれば、当業者ならば、当然、レーザー光の傾斜方向を認識できる。
　　
　したがって、申立理由２−２の点について、本件発明６が明確ではないということはできない。
　　　
（３）　申立理由２−３（明確性）について
　　
　本件発明７における、「前記複数の凹部は、間欠的に形成され、隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有することを特徴とするタイヤ」との特定事項は、タイヤに設けられた複数の凹部が、「間欠的に形成され」たものであって、かつ、「隣接する各凹部同士が互いに重複する重複部を有する」ものであることは、当業者であれば当然理解できる。
　　
　なお、特許異議申立人は、第４の（申立理由２−３）のように主張するが、複数の凹部が間欠的に形成されることと、各凹部が離間することは、必ずしも一致しない。あくまで、間欠的に形成されるだけであって、凹部同士の重複部が形成される場合を排除するものではない。また、本件発明７は、凹部の形状にかかわらず、重複部を有していれば足りるものである。
　　
　したがって、申立理由２−３の点について、本件発明７が明確ではないということはできない。
　　
　　
第７　結論
　　
　以上のとおりであるから、取消理由通知に記載した取消理由及び特許異議申立書に記載した特許異議申立理由によっては、本件請求項１ないし３及び５ないし７に係る特許を取り消すことはできない。
　また、他に本件請求項１ないし３及び５ないし７に係る特許を取り消すべき理由を発見しない。
　請求項４に係る特許は、上記のとおり、訂正により削除された。これにより、特許異議申立人による特許異議の申立てについて、請求項４に係る申立ては、申立ての対象が存在しないものとなったため、特許法第１２０条の８第１項で準用する同法第１３５条の規定により却下する。
　よって、結論のとおり決定する。
【異議決定日】
令和２年３月６日（２０２０．３．６）
【訂正の要旨】
審決（決定）の【理由】欄参照。
（５４）【発明の名称】
離型剤除去方法、及びタイヤ
　【技術分野】
　【０００１】
　本発明は、離型剤除去方法に関し、特に、加硫成型後のタイヤ表面に被着物を被着するために、タイヤ表面に付着した離型剤を除去する離型剤除去方法等に関する。
　【背景技術】
　【０００２】
　従来、タイヤの製造工程では、加硫成型後の意匠デザインや標章等のタイヤ外表面への印刷（特許文献１）、パンクを予防するシーリング材（特許文献２）や走行時の騒音を低減する吸音材、或いは、タイヤ内圧を監視するタイヤモニタリング装置のタイヤ内表面への貼り付け等、タイヤ内外の表面に被着物を被着する後工程が施されている。このような後工程を施すための前工程として、成型後のタイヤ表面に付着した離型剤を除去する離型剤除去工程がある。離型剤は、加硫成型工程において、タイヤの離型を容易とするために金型やブラダーの表面に塗布され、タイヤの離型時にタイヤ表面に付着する。離型剤除去工程では、タイヤ表面に付着した離型剤を、洗浄液を用いて拭き取ったり、バフ掛けによってゴムごと除去する作業が行われる。
　【先行技術文献】
　【特許文献】
　【０００３】
　【特許文献１】特開２０１３−１０００３０号公報
　【特許文献２】特開２００４−２６２２７４号公報
　【発明の概要】
　【発明が解決しようとする課題】
　【０００４】
　しかしながら、洗浄液を用いて離型剤を拭き取り除去する方法では、離型剤の拭き取りムラにより拭き残しが生じる可能性があり、使用後の洗浄液の後処理もしなくてはならず作業効率が悪い。また、バフ掛けにより除去する方法では、離型剤を確実に除去することはできるものの、タイヤ表面の曲面に沿って均等な厚さでゴムを除去することが困難である。また、バフ掛けによって生じたタイヤかすの処理も必要となり、作業効率が悪い。
　【０００５】
　本発明は、上記課題を解決すべく、加硫成型後のタイヤ表面に付着した離型剤を確実に除去するとともに、除去作業効率を向上可能な離型剤除去方法等を提供することを目的とする。
　【課題を解決するための手段】
　【０００６】
　上記課題を解決するための離型剤除去方法として、加硫成型後の
タイヤサイド部の外表面
前記外
前記外
　また、他の離型剤除去方法として、前記各凹部における凹部形成前の
前記外
　また、前記各凹部の深さを最深部から周縁に向かって浅くなるように形成するので、タイヤ使用時のたわみによる繰り返しひずみが凹部に作用しても、凹部の形成に起因したクラックの発生を防止することができる。
　また、他の離型剤除去方法として
、前
前記外
　また、他の離型剤除去方法として、前記レーザー光を
前記外
外
外
　上記課題を解決するためのタイヤの構成として、
サイド部の外表面に、
前記外
外
　【図面の簡単な説明】
　【０００７】
　【図１】離型剤除去装置の一実施形態を示す図である。
　【図２】サイド面へのレーザー光の照射を示す模式図である。
　【図３】サイド面の形状計測を示す概念図である。
　【図４】レーザー光の照射範囲及び照射ルートを示す図である。
　【図５】タイヤ半径方向への照射ヘッドの移動制御を示す図である。
　【図６】凹部のタイヤ半径方向の断面形状を示す図である。
　【図７】レーザー光の照射間隔を示す図である。
　【図８】レーザー光の照射制御を示す図である。
　【図９】印刷工程の概念図である。
　【図１０】実験例を示す図である。
　【発明を実施するための形態】
　【０００８】
　図１は、離型剤除去装置の一実施形態を示す図である。同図に示すように、離型剤除去装置１は、除去対象となる離型剤が付着したタイヤ２を横向きに位置決めして保持するタイヤ位置設定装置３と、タイヤ２の一方のサイド面２ａにレーザー光を照射するレーザー照射装置５と、タイヤ２の表面形状を計測する形状計測装置６とを備える。
　【０００９】
　タイヤ２は、図外の加硫成型装置により加硫成型され、トレッド部１１、ショルダー部１２、サイドウォール部１３、ビード部１４を備える。ショルダー部１２は、トレッド部１１の円筒の両端から延長する。サイドウォール部（以下サイド部という）１３は、ショルダー部１２からタイヤ２の回転中心軸Ｏの方向に向けて延長する。ビード部１４は、サイド部１３の先端側に成型されている。
　タイヤ２の内周側、外周側の表面には、加硫成型工程において金型やブラダー表面に塗布された離型剤が転写され、離型剤が付着した状態にある。なお、以下の説明では、タイヤ表面のうち外周側の表面であるサイド面２ａに付着した離型剤を除去するものとして説明する。タイヤ２は、搬送装置７により、横向きの状態でタイヤ位置設定装置３とレーザー照射装置５及び形状計測装置６とが配置された離型剤除去装置１に搬送される。
　【００１０】
　タイヤ位置設定装置３は、下側リム体３０を下側から支持する下側支持機構３１と、上側リム体４０を上側から支持する上側支持機構３２と、空気注入装置３３とを備える。下側リム体３０、及び上側リム体４０は、タイヤ２の上，下のビード部１４の先端側で囲まれたリム装着孔１５，１６を塞ぐように配置され、タイヤ２を上，下方向から挟み込んで回転可能に支持する。下側支持機構３１は、昇降装置３４と、回転装置３５と、回転軸３６とで下側リム体３０を支持する。昇降装置３４は、上，下に昇降する上下動軸３４ａを有し、例えば油圧ジャッキ機構やボールねじ及びリニアモーションガイド機構等の動作により上下動軸３４ａを上，下に昇降させる。回転装置３５は、モータ３７と、モータ３７の出力軸に取り付けられる歯車３７Ａと、歯車３７Ａと噛み合って回転する受歯車３７Ｂとを有し、モータ３７の回転駆動力を歯車３７Ａ，受歯車３７Ｂに伝達して受歯車３７Ｂが取り付けられた回転軸３６を回転させる。モータ３７は、後述の制御装置１００と接続され、制御装置１００から出力される制御信号に基づいて回転駆動する。
　【００１１】
　下側リム体３０は、回転軸３６の軸心と同軸となるように、小径面３０ａを上向き、大径面３０ｂを下向きにして回転軸３６上に固定される。下側リム体３０は、外周面が階段状に形成される断面台形状であって、大径面３０ｂ側から小径面３０ａ側に向けて同心円状に縮径し、タイヤ２のリム装着孔１５と係合する係合部３８が形成されている。係合部３８は、リム装着孔１５に嵌め込まれて開口を塞ぎ、タイヤ２の回転中心軸Ｏと下側リム体３０の中心軸とを一致させてタイヤ２を下側から支持して、タイヤ２に回転力を伝達する。
　【００１２】
　図１に示すように、上側支持機構３２は、搬送装置７を跨ぐように立設された門型のフレーム８に設けられる。フレーム８は、搬送されたタイヤ２の上側のサイド面２ａよりも上方に延長するように、床面から立設された一対の支柱８Ａと、一対の支柱８Ａに架設された横フレーム８Ｂとで構成される。
　【００１３】
　上側支持機構３２は、横フレーム８Ｂから下向きに延長する支持軸４１と、下側リム体３０とでタイヤ２を挟み込む上側リム体４０とを備える。支持軸４１は、下側支持機構３１の下側リム体３０の軸心と同軸となるように横フレーム８Ｂに固着される。
　【００１４】
　上側リム体４０は、下側リム体３０と上，下対称形状の断面逆台形となっており、下側リム体３０と同様に外周面が階段状に形成された錐体である。上側リム体４０は、支持軸４１の軸心と当該上側リム体４０の中心軸、即ちタイヤ回転中心軸Ｏとが一致するように、小径面４０ａを下向きにして大径面４０ｂが支持軸４１に取り付けられる。上側リム体４０は、支持軸４１の下端に設けられたベアリング４２等を介して回転自在に構成される。上側リム体４０の外周面には、大径面４０ｂ側から小径面４０ａ側に向けて階段状の係合部４３が形成される。係合部４３は、リム装着孔１６に嵌め込まれて開口を塞ぎ、タイヤ２の回転中心軸Ｏと下側リム体３０の中心軸とを一致させてタイヤ２を上側から支持する。
　【００１５】
　空気注入装置３３は、空気供給源４５と、空気供給路４６とを備える。空気供給源４５は、例えばコンプレッサーにより構成される。空気供給路４６は、例えば、上側リム体４０の小径面４０ａ及び大径面４０ｂ間を貫通する連通路と、コンプレッサーの空気出口及び上記連通路間を接続する図外の連通管とにより構成される。
　【００１６】
　タイヤ位置設定装置３は、下側支持機構３１の昇降装置３４を駆動して下側リム体３０を上昇させることで、下側のリム装着孔１５に下側リム体３０の係合部３８を係合させ、タイヤ２の上側のリム装着孔１６に上側リム体４０の係合部４３が係合するまでタイヤ２を上昇させて下側リム体３０と上側リム体４０とでタイヤ２を挟み込む。そして、空気注入装置３３を駆動してタイヤ２の内側に空気を注入し、下側のリム装着孔１５の孔縁と下側リム体３０の外周面、及び上側のリム装着孔１６の孔縁とをそれぞれ密着させて気密状態とする。次に、回転装置３５を駆動して下側リム体３０に回転力を付与することで、下側リム体３０の回転力がタイヤ２を介して上側リム体４０に伝達され、下側及び上側のリム体３０；４０とともにタイヤ２が正逆方向に回転可能とされる。
　【００１７】
　レーザー照射装置５は、タイヤ２のサイド面２ａに対してレーザー光を照射する照射ヘッド５１と、サイド面２ａに対する照射ヘッド５１の位置及び向きを変位させる照射ヘッド移動機構５０とを備える。照射ヘッド移動機構５０は、照射ヘッド５１のタイヤ２の半径方向における位置を調節する径方向移動機構５２と、照射ヘッド５１のタイヤ２のサイド面２ａに対する上下方向の位置を調節する高さ方向移動機構５３と、照射ヘッド５１から照射されるレーザー光の向きを調節する照射方向変更機構５４とを備える。
　【００１８】
　径方向移動機構５２は、例えば、レール５２Ａと、レール５２Ａに沿って移動するスライダ５２Ｂとを有するリニアガイドである。レール５２Ａは、上，下のリム体４０，３０の半径方向に延長するように横フレーム８Ｂに取り付けられ、図外の駆動手段の駆動によって、スライダ５２Ｂを延長方向に沿って移動させる。
　【００１９】
　高さ方向移動機構５３は、例えば、円筒状のシリンダケース５３Ａからロッド５３Ｂが進退自在に構成されたリニアガイドである。ロッド５３Ｂは、シリンダケース５３Ａの内部に収容され、図外の駆動手段の駆動によって、軸線方向に進退動作する。高さ方向移動機構５３は、進退方向がタイヤ回転中心軸Ｏの延長方向と平行となるように、ロッド５３Ｂの先端を下向きにして径方向移動機構５２のスライダ５２Ｂにシリンダケース５３Ａの端部が固定される。
　【００２０】
　照射方向変更機構５４は、例えば、円盤状のケース５４Ａと、ケース５４Ａの中心軸を軸心として回転するアーム５４Ｂとを備えたロータリーアクチュエータである。照射方向変更機構５４は、ケース５４Ａに対するアーム５４Ｂの回転軸が径方向移動機構５２のレール５２Ａの延長方向と直交するように、高さ方向移動機構５３のロッド５３Ｂの下端に取り付けられる。つまり、アーム５４Ｂがタイヤ２の半径方向に沿って回転するように高さ方向移動機構５３に取り付けられている。
　【００２１】
　照射ヘッド５１は、照射方向変更機構５４のアーム５４Ｂの先端に取り付けられ、図外の発振部で発振したレーザー光を出力する。照射ヘッド５１は、レーザー光を集光するレンズ５１ａを備え、レンズ５１ａにより集光されたレーザー光をタイヤ表面に照射する。照射ヘッド５１は、サイド面２ａに対して所定距離離間して設けられる。
　【００２２】
　図２は、サイド面２ａへのレーザー光Ｚの照射によりゴムの一部が除去され、凹部Ｍが形成されたときの様子を示す図である。
　同図に示すように、照射ヘッド５１からサイド面２ａに対してレーザー光Ｚを照射すると、レーザー光Ｚが照射された照射部位のゴムがレーザー光Ｚのエネルギーによって昇華して離型剤とともにサイド面２ａから除去され、凹部Ｍが形成される。照射ヘッド５１から出力されるレーザー光Ｚの照射距離Ｌａは、凹部Ｍの大きさが、レーザー光Ｚが照射される前のサイド面２ａの位置Ｐから照射後に窪む最深部ｍ１までの深さＨ１が１０μｍよりも浅く、凹部Ｍの外縁における直径Ｈ２が、例えば９０μｍとなるように設定される。照射距離Ｌａは、例えば、サイド面２ａに対してレンズ５１ａの焦点距離から離間または近接する方向に、焦点距離からやや位置ずれするように調整される。これにより、凹部Ｍの外径寸法が調節されるとともに、凹部Ｍの深さを中心部分で最も深く、外縁に向かって漸次浅くなるように形成することができる。凹部Ｍの深さとしてより好ましくは、最深部ｍ１までの深さＨ１が８μｍよりも浅くなるように形成すると良い。
　【００２３】
　このようなレーザー光Ｚには、例えば、波長：１０９０［ｎｍ］、出力：１８０［Ｗ］、照射距離Ｌａ：３００±２１［ｍｍ］、周波数：６０ｋ〜１２０［ｋＨｚ］のものが挙げられる。なお、レーザー光Ｚの種類は、ファイバーレーザー、ＹＡＧレーザー、ＣＯ２レーザーなどいずれであっても良く、好ましくはタイヤ２の表面を形成するゴムの特性に応じて、タイヤ表面を形成するゴムを除去するのに好適なものを選択すれば良い。
　【００２４】
　なお、照射ヘッド５１からの照射方法は上記に限らず、上記レーザー光よりも大きなエネルギーを有するレーザー光を短時間で照射しても良く、小さなエネルギーを有するレーザー光を長時間照射するようにしても良い。但し、長時間レーザー光を照射すると、タイヤ表面における照射部が加熱され過ぎて凹部Ｍの周囲のゴムが硬くなる等ゴム特性が変化する虞があるため、なるべく短い時間で上記寸法の凹部Ｍを形成するようにレーザー光の種類や出力を設定すると良い。
　【００２５】
　図１に戻り、形状計測装置６は、サイド面２ａの形状を２次元で測定する計測センサー６１と、センサー移動機構６０とを備える。センサー移動機構６０は、計測センサー６１のタイヤ２の半径方向における位置を調節する径方向移動機構６２と、計測センサー６１のタイヤ２のサイド面２ａに対する上下方向の位置を調節する高さ方向移動機構６３とにより構成される。
　【００２６】
　径方向移動機構６２は、例えば、レール６２Ａとスライダ６２Ｂからなるリニアガイドである。レール６２Ａは、上，下リム体４０，３０の半径方向に延長するように横フレーム８Ｂに取り付けられ、図外の駆動手段の駆動によってスライダ６２Ｂを延長方向に沿って移動させる。
　【００２７】
　高さ方向移動機構６３は、例えば、円筒状のシリンダケース６３Ａからロッド６３Ｂが進退自在に構成されたリニアガイドである。ロッド６３Ｂは、シリンダケース６３Ａの内部に収容され、図外の駆動手段の駆動によって軸線方向に進退する。高さ方向移動機構６３は、進退方向がタイヤ回転中心軸Ｏの延長方向と平行となるように、ロッド６３Ｂの先端を下向きにして径方向移動機構６２のスライダ６２Ｂにシリンダケース６３Ａの端部が固定される。
　【００２８】
　計測センサー６１は、高さ方向移動機構６３のロッド６３Ｂの下端に取り付けられる。計測センサー６１は、離型剤の除去位置として設定されたサイド面２ａと対向するように、当該サイド面２ａの上方位置に設けられる。図３に示すように、計測センサー６１は、横向き状態で保持されたタイヤ２の径方向に延長するように、サイド面２ａに対して例えばシート状の光（以下スリット光ａという）を照射し、サイド面２ａで反射した反射光ｂを受光することにより、スリット光ａを照射した照射範囲の断面形状（凹凸）と、計測センサー６１の測定位置からタイヤ表面までの距離を測定する。つまり、計測センサー６１は、スリット光ａの照射位置からサイド面２ａにおける照射部までの距離情報ｃと、タイヤ表面の３次元の形状を示す高さ情報とを同時に取得する３次元計測器である。計測センサー６１から照射されるスリット光ａの照射範囲は、例えば、後工程においてタイヤ表面に印刷が実行される場合には、印刷範囲とともに、図中仮想線で示すタイヤ最大幅部Ｗｍａｘを含むように設定される。なお、レーザー照射装置５の照射ヘッド５１、及び形状計測装置６の計測センサー６１は、各装置５，６の装置原点における互いの位置関係が後述の制御装置１００にあらかじめ記憶されている。
　【００２９】
　制御装置１００は、いわゆるコンピュータであって、演算手段としてのＣＰＵ、記憶手段としてのＲＯＭ，ＲＡＭ、通信手段としての入出力インターフェイスを備える。記憶手段には、離型剤の除去処理に係る動作を制御するための制御プログラムや除去対象となる離型剤が付着したタイヤごとの外形形状のマスターデータ、及び離型剤の除去位置等が記憶される。制御装置１００は、制御プログラムを実行することによりタイヤ位置設定装置３、形状計測装置６及びレーザー照射装置５に信号を出力して、タイヤ２のサイド面２ａへの離型剤の除去動作を実行させる。また、制御装置１００は、図外の入力手段から入力されるタイヤサイズに応じたタイヤ内径及びタイヤ厚みを記憶してタイヤ２に対する下側リム体３０の上昇位置を調節する。
　【００３０】
　図１に示すように、制御装置１００は、タイヤ位置制御手段１０１と、形状計測制御手段１０２と、照射位置設定手段１０３と、レーザー制御手段１１０とを備える。タイヤ位置制御手段１０１は、タイヤ位置設定装置３の上下動軸３４ａの上下動作や、下側リム体３０の回転動作、空気供給源４５による空気供給動作を制御する。
　【００３１】
　形状計測制御手段１０２は、形状計測装置６の計測センサー６１のオンオフ動作や、センサー移動機構６０による計測センサー６１の位置決め動作を制御する。
　【００３２】
　照射位置設定手段１０３は、記憶手段に記憶されたマスターデータと、計測センサー６１により取得された形状データとを比較して、マスターデータとして記憶された３次元形状に対する形状データの計測開始位置との周方向の位置ズレ量を算出する。この位置ずれ量は、例えば、マスターデータと形状データとをパターンマッチングさせることにより画素単位で算出される。
　次に、算出された位置ずれ量に基づいて、計測開始位置を基準とした形状データにおけるレーザー光Ｚの照射領域を設定する。さらに、照射領域内に照射するレーザー光Ｚの照射経路となる照射ルートデータを設定する。なお、計測開始位置とは、形状測定を開始した位置を意味する。
　【００３３】
　以下照射ルートデータＲの生成例について説明する。
　図４（ａ）はサイド面２ａにおけるレーザー光Ｚの照射領域１０を示し、図４（ｂ）は照射領域１０に設定される照射ルートデータＲを示す図である。図４（ａ）に示す照射領域１０は、後工程においてホワイトリボンが印刷される範囲を示しており、照射領域１０が円周方向に連続している場合には、図４（ｂ）に示すように、照射ルートデータＲは、タイヤ２を一方向に連続的に回転させた場合にタイヤ２が一周する毎に照射ヘッド５１が半径方向内側１０ａから半径方向外側１０ｂ、又は半径方向外側１０ｂから半径方向内側１０ａに移動するように設定される。このように照射ルートデータＲを設定することで、照射領域１０に対してレーザー光Ｚの照射動作を効率良く行わせることができる。なお、照射ヘッド５１の半径方向への移動量は、レーザー光Ｚの照射により形成される凹部Ｍの外径の大きさに基づいて、照射ヘッド５１が半径方向内外に移動したときに、移動前に形成された凹部Ｍと、移動後の凹部Ｍとが重複するように設定される。
　【００３４】
　次に、照射位置設定手段１０３は、照射ルートデータＲに基づいて、タイヤ２を回転させるためにタイヤ位置制御手段１０１に出力するタイヤ回転データと、レーザー制御手段１１０に出力する照射ヘッド５１の移動データとを生成する。タイヤ回転データは、図４（ｂ）に示すように、タイヤ２の回転回数としてタイヤ位置制御手段１０１に出力される。
　【００３５】
　図５（ａ）乃至（ｃ）は、照射ヘッド５１をタイヤ半径方向に移動させるときの動作を示す図である。ヘッド移動データは、次のように生成される。形状計測装置６により得られた形状データに基づいて、レーザー照射装置５の装置原点から径方向移動機構５２を動作させて照射ヘッド５１をタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの直上に配置するための移動量を設定する。次に、照射ルートデータＲの照射開始点からタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの直上における照射ヘッド５１のレンズ５１ａまでの距離が照射距離Ｌａとなるように、高さ方向移動機構５３の上下方向の移動量及び照射方向変更機構５４の回転量とを設定する。
　次に、照射開始点を起点として、図５（ａ）乃至（ｃ）に示すように、照射ルートデータＲにおける照射位置が半径方向内側から外側に移動するときに、照射ヘッド５１の回転中心をタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの直上に位置させた状態を維持しつつ、照射距離Ｌａを維持するように、高さ方向移動機構５３の上下方向の移動量及び照射方向変更機構５４の回転量とを設定する。
　【００３６】
　図６（ａ）乃至（ｃ）は、レーザー光Ｚの照射により形成された凹部Ｍのタイヤ半径方向の断面形状を示す図である。
　上述のように、照射ヘッド５１をタイヤ２の最大幅の上方に位置するようにして、高さ方向移動機構５３の上下方向の移動量及び照射方向変更機構５４の回転量のみを制御して照射ヘッド５１から照射されるレーザー光Ｚをサイド面２ａに対して傾斜して照射することにより、凹部Ｍが斜めに形成され、凹部Ｍのタイヤ内周側が深く、外側が浅くなり、後工程においてタイヤ２のサイド面２ａに印刷する場合に、インク滴の液だれを防止することができる。
　【００３７】
　レーザー制御手段１１０は、照射ヘッド５１の位置を制御するヘッド位置制御部１１１と、照射ヘッド５１から出力されるレーザー光Ｚの出力動作を制御する照射動作制御部１１２とを備える。
　ヘッド位置制御部１１１は、照射位置設定手段１０３から出力されたヘッド移動データに基づき、照射ヘッド移動機構５０の動作を制御する。すなわち、タイヤ２のサイド面２ａに対するレーザー光Ｚの照射位置及び照射方向を制御する。
　【００３８】
　図７はレーザー光の照射間隔を示す図、図８はレーザー光の照射制御を模式的に示した図である。図８に示すように、照射動作制御部１１２は、照射ヘッド５１から照射されるレーザー光Ｚのオン−オフ動作を制御する。照射動作制御部１１２は、上記ヘッド位置制御部１１１の制御により移動する照射ヘッド５１の速度に応じて、レーザー光Ｚが間欠的に出力されるように、照射ヘッド５１に対し、照射時間及び照射間隔を制御するためのパルス状の信号を出力する。例えば、照射ヘッド５１の移動速度が速いときにはパルス間隔を短く、移動速度が遅いときにはパルス間隔を長くするように制御する。図８に示すパルス間隔は、照射ルートデータＲに沿ってレーザー光Ｚを照射したときに、図７，図８に示すようにサイド面２ａに形成される隣接する凹部Ｍ同士が互いに重複するように設定される。例えば、後工程における処理が、インクジェット方式によりサイド面２ａにインク滴を被着させてインク層を形成する場合には、図９に示すように、隣接する凹部Ｍの最深部ｍ１同士の間隔Ｄが、インクジェット方式の印刷ヘッド９０から吐出されるインク滴９０ａの直径ｄよりも大きく、例えば１００μｍよりも小さくなるようにタイヤの回転速度に応じてパルス幅を制御する。
　なお、レーザー光Ｚを間欠的に出力するとは、レーザー光Ｚの照射を一定周期ごとに行うオン−オフ制御や、レーザー光Ｚの強弱を一定周期ごとに切り替える制御も含む。また、照射動作制御部１１２は、上記ヘッド位置制御部１１１の動作により照射ヘッド５１を移動させる速度に応じて照射ヘッド５１からレーザー光を照射するためのパルス間隔を制御すると説明したが、パルス間隔を一定にして照射ヘッド５１を移動させる速度を調節するように照射ヘッド移動機構５０を制御するようにしても良い。
　【００３９】
　以下、離型剤除去装置１による離型剤の除去動作について説明する。なお、以下で説明する動作は、後工程としてタイヤ２のサイド面２ａにホワイトリボンを印刷する印刷工程が設けられているものとする。搬送装置７によってタイヤ２が搬送されると、搬送装置７の搬送経路上方に設けられた図外のバーコードリーダによりタイヤ２のサイド面２ａに貼付されたバーコードが読み取られ、タイヤ２の種別情報がタイヤ位置制御手段１０１に出力される。タイヤ位置制御手段１０１は、読み取ったタイヤ２の種別情報に対応するタイヤ情報、及び後工程の印刷情報を記憶手段から読み出して取得する。ここでいうタイヤ情報とはタイヤ２のサイズなどをいい、印刷情報とはタイヤ２のサイド面２ａのどの領域に何を印刷するか等の情報をいう。
　【００４０】
　次に、タイヤ位置制御手段１０１によりタイヤ位置設定工程が実行される。タイヤ位置制御手段１０１は、搬送装置７に設けられた図外のセンサーにより、タイヤ２が離型剤の除去位置に搬送されたことを検知すると、バーコードから読み取ったタイヤ情報に基づいて、タイヤ情報に対応した高さまで下側リム体３０を上動させる信号を昇降装置３４に出力する。これにより、下側リム体３０の係合部３８がタイヤ２の下側に開口するリム装着孔１５に嵌め込まれるとともに、上側リム体４０の係合部４３がタイヤ２の上側に開口するリム装着孔１６に嵌め込まれる。
　【００４１】
　次に、タイヤ位置制御手段１０１は、空気注入装置３３に空気注入信号を出力し、タイヤ２に所定内圧が印加されるように、空気供給源４５からタイヤ２内に空気を供給する。これにより、タイヤ２は、リム装着孔が上下リム体４０；３０の係合部３８；４３に密着して、上下リム体４０；３０とにより支持される。
　【００４２】
　タイヤ２内への空気の供給が完了すると、タイヤ位置制御手段１０１は、形状計測制御手段１０２にサイド面２ａの形状測定が可能となった旨の信号を報知する。
　【００４３】
　次に、形状計測制御手段１０２による形状計測工程が実行される。
　形状計測制御手段１０２は、センサー移動機構６０を駆動して計測センサー６１から照射されるスリット光の範囲が印刷範囲とタイヤ最大幅部Ｗｍａｘ、すなわち、タイヤ半径方向におけるレーザー光Ｚの照射領域１０とタイヤ最大幅部Ｗｍａｘとを含むように計測センサー６１の位置を調節する。
　【００４４】
　形状計測制御手段１０２は、計測センサー６１の位置の調節が完了するとタイヤ位置制御手段１０１に形状計測を開始する信号を出力して、回転装置３５を駆動させるとともに計測センサー６１をオン動作させ、サイド面２ａの形状を計測する。
　【００４５】
　タイヤ位置制御手段１０１は、タイヤ２が１周分回転すると、形状計測制御手段１０２にタイヤ２が一周したことを報知する信号を出力して、計測センサー６１による形状計測を終了させる。これにより、タイヤ１周分に亘るサイド面２ａの形状が形状データとして取得されるとともに、計測センサー６１の測定位置からタイヤ表面までの距離データが取得される。計測センサー６１により取得された形状データ及び距離データは、照射位置設定手段１０３に出力される。
　【００４６】
　照射位置設定手段１０３は、タイヤ２に対応するマスターデータを記憶手段から読み出し、このマスターデータと形状データとを比較して、マスターデータに対する形状データの計測開始位置との周方向の位置ズレ量を算出する。
　次に、マスターデータに含まれる後工程での印刷領域を、形状データから位置ずれ量分補正し、補正後の印刷領域と対応する範囲をレーザー光Ｚの照射領域１０として設定する。次に、照射領域１０内を連続してレーザー光Ｚが走査するように照射ルートデータＲを生成する。
　次に、照射ルートデータＲに基づき、タイヤ位置設定装置３に出力するタイヤ回転データと、レーザー照射装置５に出力するヘッド位置データとを生成し、それぞれのデータをタイヤ位置制御手段１０１、及びレーザー制御手段１１０に出力する。
　【００４７】
　次に、レーザー制御手段１１０によりレーザー照射工程が実施される。まず、レーザー制御手段１１０のヘッド位置制御部１１１が、ヘッド位置データに基づいて、径方向移動機構５２を駆動して照射ヘッド５１をタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの上方に配置する。
　次に、照射ルートデータＲの照射開始位置までの距離が、照射距離Ｌａとなるように高さ方向移動機構５３及び照射方向変更機構５４を動作させ、照射ヘッド５１の上下方向の位置及び照射方向の位置決めをする。なお、照射ヘッド５１をタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの上方に配置するとは、照射ヘッド５１が取り付けられる照射方向変更機構５４のアーム５４Ｂの回転軸心が、タイヤ２の回転中心軸Ｏに沿うタイヤ最大幅部Ｗｍａｘの延長線上に位置することをいう。
　【００４８】
　レーザー制御手段１１０は、照射ヘッド５１の位置決めが完了すると、タイヤ位置制御手段１０１の回転装置３５に信号を出力し、回転装置３５を動作させる。また、レーザー制御手段１１０は、照射動作制御部１１２を制御してレーザー光Ｚを間欠的に照射しつつ、ヘッド位置制御部１１１を制御して高さ方向移動機構５３及び照射方向変更機構５４をヘッド位置データに基づいて動作させる。なお、回転装置３５によるタイヤ２の回転、及び照射ヘッド５１からのレーザー光Ｚの照射は同期して開始される。照射動作制御部１１２は、タイヤ２の回転装置３５の回転速度に応じて間欠的に出力するレーザー光Ｚのパルス幅を制御し、サイド面２ａの円周方向における照射間隔が一定、かつ隣接する照射部分に重複部Ｘを有するように制御する。
　【００４９】
　ヘッド位置制御部１０７は、同一半径分の照射が終了すると、レーザー光Ｚの照射距離Ｌａを維持したまま照射位置が半径方向に移動するように、高さ方向移動機構５３及び照射方向変更機構５４を制御する。
　上記動作を照射ルートデータＲの照射終了点まで繰り返すことにより、サイド面２ａのホワイトリボンの印刷対象領域は、複数の凹部Ｍが互いに重複部Ｘを有するように規則的に配置された凹凸状に形成される。この印刷対象領域は、凹部Ｍの形成により離型剤がゴムとともに除去されている。
　【００５０】
　そして、両方のサイド面２ａの離型剤の除去処理が完了したタイヤ２は、図外の搬送手段により後工程の印刷工程へと搬送され、印刷領域に対して、インク滴９０ａを印刷ヘッド９０から吐出するインクジェット方式により印刷が実行される。
　【００５１】
　図９は、印刷工程を示す模式図である。同図に示すように、インクジェット方式により印刷ヘッド９０から吐出されるインク滴９０ａの直径ｄは隣接する凹部Ｍの最深部ｍ１間の距離よりも小さいため、印刷ヘッド９０から吐出されたインク滴９０ａは、表面張力により凹部Ｍを跨ぐように浮いた状態にならず、凹部Ｍ内部に確実に侵入して被着し、凹部Ｍを埋めるように積層されてインク層９１がタイヤ表面に形成される。
　【００５２】
［実施例］
　図１０（ａ）は本発明に係る方法により、タイヤ表面から離型剤を除去した後に白色のインク層を形成したサイド面２ａをコインで引っ掻いた状態を示す図である。また、図１０（ｂ）は従来の方法（洗浄剤による拭き取り）によりタイヤ表面から離型剤を除去した後に白色のインク層を形成したサイド面２ａをコインで引っ掻いた状態を示す図である。
　図１０（ａ）に示すように、本発明に係る方法により離型剤を除去したものは、一部にインク層の欠損が見られるものの、ほとんどがインク層に傷が生じただけであり、大きな剥離は見られていない。
　一方、図１０（ｂ）に示すように、従来の方法により離型剤を除去したものは、インク層に傷とともに大きな剥離が見られている。
　以上の結果から、本発明によれば、タイヤ表面に対して形成されたインク層の密着力が向上していることが明らかである。
　【００５３】
　以上説明したように、本発明によれば、照射距離を一定に保つことで、タイヤ表面に照射されるレーザー光の強度を一定に保ち、レーザー光の照射により形成された凹部Ｍの最深深さを一定にすることができる。また、このようにして形成された凹部Ｍは、図６に示すように、タイヤ表面に対して凹部Ｍの中心が傾斜しているため、各凹部Ｍのタイヤ中心側の開口縁が高くなり、インクなどの液状物を被着させる場合に、凹部Ｍからのインクの液だれを防止できる。
　【００５４】
　また、上述の実施形態では、照射ヘッド５１のタイヤ半径方向における位置を固定し、高さ方向移動機構５３及び照射方向変更機構５４を駆動して、照射ヘッド５１を移動させ、タイヤ表面に対する向きを変化させながらタイヤ表面に対するレーザー光の照射距離を保つように制御したが、径方向移動機構５２と、高さ方向移動機構５３と、照射方向変更機構５４とを駆動して、照射ヘッド５１から照射されるレーザー光の照射距離がタイヤ表面に対して一定の距離を維持するように常にタイヤ表面の法線方向から照射するように制御しても良い。
　このように、被着物の被着領域を埋め尽くすように複数の凹部を規則的に形成し、凹凸状にすることにより、例えば、シーリング材、吸音材やタイヤモニタリング装置などの被着物を、接着剤を介してタイヤ内表面に被着する場合には、接着剤の付着する付着面積が凹部Ｍの形成前と比べて大きくなるため、被着物をタイヤ表面により強固に接着することができる。
　【００５５】
　例えば、タイヤ内周面に接着剤を介して被着物を被着させる場合には、離型剤除去装置１の下側リム体３０のみでタイヤを回転可能に支持するように構成すれば良い。すなわち、上述の実施形態の離型剤除去装置１から上側リム体４０及び支持軸４１、及び空気注入装置３３を除いた構成とする。そして、図１に示した下側リム体３０の係合部３８に下側のリム嵌着孔を係合させてタイヤ２を保持させ、上側のリム嵌着孔からタイヤ２の内部に、計測センサー６１及び照射ヘッド５１が、侵入するようにセンサー移動機構６０と照射ヘッド移動機構５０とを動作させれば良い。
　【００５６】
　なお、センサー移動機構や照射ヘッド移動機構を複数の関節を有するロボットアームで構成し、この先端に照射ヘッド５１や計測センサー６１を取り付けて、上記動作をさせても良い。例えば、５自由度を有するロボットアームの場合には、タイヤ位置設定装置３を不要とし、搬送装置７で搬送されたままの横向き状態や、タイヤ２を立てた状態を維持可能な簡易な支持手段で縦向き状態を維持したまま離型剤を除去できる。
　【符号の説明】
　【００５７】
　１　離型剤除去装置、２　タイヤ、２ａ　サイド面、３　タイヤ位置設定装置、
５　レーザー照射装置、６　形状計測装置、３０；４０　リム体、
３８；４３　係合部、５１　照射ヘッド、６１　計測センサー、１００　制御装置、
Ｍ　凹部。
（５７）【特許請求の範囲】
　【請求項１】
　加硫成型後の
タイヤサイド部の外表面
前記外
　【請求項２】
　前記各凹部における凹部形成前の
前記外
　【請求項３】
　前記各凹部の深さを最深部から周縁に向かって浅くなるように形成することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の離型剤除去方法。
　【請求項４】
削除
　【請求項５】
　前記各凹部における凹部形成前の
前記外
３
　【請求項６】
　前記レーザー光を
前記外
外
請求項５
　【請求項７】
　
サイド部の外表面に、
前記外