(57)【要約】円環板状の透明基板上に、記録層、一または二以上の中間層、および印刷もしくは印字可能な表面保護層をこの順に有し、該透明基板の半径方向において内周側に該記録層が形成されない内周部を有する光記録媒体において、内周部の少なくとも一部に該表面保護層が形成され、内周部の該表面保護層が形成された領域において、疎水性の中間層が該透明基板に直接形成されている。この光記録媒体は、最内周のハブ部にも印刷などによりラベル情報を形成可能である。
2003041068.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円環板状の透明基板上に、記録層、一または二以上の中間層、および印刷もしくは印字可能な表面保護層をこの順に有し、該透明基板の半径方向において内周側に該記録層が形成されない内周部を有する光記録媒体において、
該内周部の少なくとも一部に該表面保護層が形成され、
該内周部の該表面保護層が形成された領域において、疎水性の中間層が該透明基板に直接形成されている
ことを特徴とする光記録媒体。
【請求項２】
前記透明基板に、該透明基板と同心円状の突起もしくは溝が形成されており、該突起もしくは溝より外周側に前記記録層および前記表面保護層が形成された記録領域を有し、
該突起もしくは溝よりも内周側には記録層が形成されておらず前記表面保護層が形成されている請求項１記載の光記録媒体。
【請求項３】
円環板状の第一の透明基板上に、記録層、円環板状の第二の透明基板、一又は二以上の中間層、および印刷もしくは印字可能な表面保護層をこの順に有し、該第二の透明基板の半径方向において内周側に該記録層が形成されない内周部を有する光記録媒体において、
該内周部の少なくとも一部に該表面保護層が形成され、
該内周部の該表面保護層が形成された領域において、疎水性の中間層が該透明基板に直接形成されている
ことを特徴とする光記録媒体。
【請求項４】
前記第二の透明基板に、該第二の透明基板と同心円状の突起もしくは溝が形成されており、該突起もしくは溝より外周側に前記記録層および前記表面保護層が形成された記録領域を有し、
該突起もしくは溝よりも内周側には記録層が形成されておらず前記表面保護層が形成されている請求項３記載の光記録媒体。
【請求項５】
前記疎水性の中間層が、親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなる請求項１〜４のいずれか一項記載の光記録媒体。
【請求項６】
前記疎水性の中間層が、シルクスクリーン印刷で形成された請求項１〜４のいずれか一項記載の光記録媒体。
【請求項７】
前記内周部の表面保護層が形成された領域にある疎水性の中間層によって、前記内周部における表面保護層を形成する面と、該内周部より外周側における表面保護層を形成する面とが面合わせされた請求項１〜４のいずれか一項記載の光記録媒体。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は光記録媒体、特に表面に筆記用具やインクジェットプリンターや熱転写型プリンターで書き込みができる光記録媒体に関する。
背景技術
現在広く一般に普及しているコンパクトディスク（ＣＤ）やレーザーディスク（ＬＤ）のような再生専用型の光記録媒体は通常スタンパーと呼ばれる原盤を基にして射出成形法によって情報を持つ基板を製造する。この方法では同じ情報を持つ媒体を安価にかつ大量に製造することが可能であるが、スタンパーが非常に高価なため少量の媒体を作製するには向いていない。また近年の情報化社会の進展にともない、磁気記録媒体よりも高密度記録が切望されてきた。そこで少量の媒体を作製するため、あるいは利用者が自由にデータを記録、保存を行うための光記録媒体が開発されてきている。
光記録媒体には情報の記録及び再生が可能な追記型と、記録後データの消去が可能な書換型の二種類に分けられる。そのなかで単板横造の追記型コンパクトディスクはＣＤ−Ｒと呼ばれ、通常の再生専用ＣＤと互換性を持つことから爆発的に利用者が増えてきている。また、最近では、より高密度で記録可能なＤＶＤ−ＲもＣＤ−Ｒと互換を有することからその需要の伸びが大きく期待される。このＣＤ−Ｒ，及びＤＶＤ−Ｒは、データの入っていない媒体を購入した後、利用者がそれぞれその利用者固有の種々の情報やデータを書き込んで使用する。そのため該媒体には，どんな情報が記録されているかを何等かの方法で、一見してわかるようにしておくことが好ましい。
一般的に、光記録媒体にラベル情報として、書き込んだ情報のタイトル等やあるいは図柄などを表示する方法には、インクジェットプリンタや熱転写型プリンタによるディスク表面への直接印刷が行われているが、最近では各種高精細のプリンタの出現により、より一層、見た目の美しさが強く求められていた。
これらの要望を満たすため、光記録媒体の光入射面と反対側に、インクジェットプリンタや熱転写プリンタで印刷可能な親水性のコート層を全面に施すことが本発明者らによって試みられてきた。
これらコート層に関しては、現在まで特開平６−０６０４３２、特開平８−１０２０８８、特開平８−１０２０８７、特開平８−１０２０９０、特開平７−０４４８８８、あるいは特開平７−１６９１００など多数の出願がなされている。
発明の開示
本発明者らは、見た目の美しさをより一層追求するため、直接油性ペンや水性ペン、あるいは各種インクジェットプリンターや熱転写プリンター等で書込むことのできるプリント可能な表面保護層を、ハブ部まで含めて定着させようとすると、このプリント可能な表面保護層と光記録媒体の基板として広く使用されているポリカーボネートとの間の相溶性、密着性及び／あるいは濡れ性が極めて悪く、表面保護層形成用のインクが弾いてしまって、直接ポリカーボネート基板表面に均一に塗布することが困難であることを見出した。さらに問題であったのは、親水性の表面保護層が、ハブ部において密着性に大幅な低下を来したことであった。経時でハブ部の表面保護層が剥離を起こすこともある。
本発明は、これらの問題を解決して最内周のハブ部にも印刷などによりラベル情報を形成可能な光記録媒体を提供することを目的とする。本発明の他の目的は、剥離しない表面保護層がハブ部まで設けられた光記録媒体を提供することである。
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、ポリカーボネート基板とプリント可能な保護層の間の相溶性、密着性及び濡れ性を向上させるために、プリント可能な表面保護層の下地層にポリカーボネート基板との密着性が極めて良好な種ゝの樹脂を一層設けることを試みた。その中で、親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化型樹脂を基板と表面保護層との間に挟み込むことが密着性に大きく寄与することを本発明者らは見出した。密着性向上に伴って、インクの弾きや、経時変化による剥離を抑えることも併せて本発明者らは見出して本発明に至ったものである。
本発明により、円環板状の透明基板上に、記録層、一または二以上の中間層、および印刷もしくは印字可能な表面保護層をこの順に有し、該透明基板の半径方向において内周側に該記録層が形成されない内周部を有する光記録媒体において
該内周部の少なくとも一部に該表面保護層が形成され、
該内周部の該表面保護層が形成された領域において、疎水性の中間層が該透明基板に直接形成されている
ことを特徴とする光記録媒体が提供される。
この光記録媒体において、前記透明基板に、該透明基板と同心円状の突起もしくは溝が形成されており、該突起もしくは溝より外周側に前記記録層および前記表面保護層が形成された記録領域を有し、
該突起もしくは溝よりも内周側には記録層が形成されておらず前記表面保護層が形成されている形態とすることができる。
本発明により、円環板状の第一の透明基板上に、記録層、円環板状の第二の透明基板、一又は二以上の中間層、および印刷もしくは印字可能な表面保護層をこの順に有し、該第二の透明基板の半径方向において内周側に該記録層が形成されない内周部を有する光記録媒体において、
該内周部の少なくとも一部に該表面保護層が形成され、
該内周部の該表面保護層が形成された領域において、疎水性の中間層が該透明基板に直接形成されている
ことを特徴とする光記録媒体が提供される。
この光記録媒体において、前記第二の透明基板に、該第二の透明基板と同心円状の突起もしくは溝が形成されており、該突起もしくは溝より外周側に前記記録層および前記表面保護層が形成された記録領域を有し、
該突起もしくは溝よりも内周側には記録層が形成されておらず前記表面保護層が形成されている形態とすることができる。
前記疎水性の中間層が、親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなることが好ましい。
前記内周部の表面保護層が形成された領域におけるスクラッチ強度が５５ｇ以上であることが好ましい。
前記疎水性の中間層が、シルクスクリーン印刷で形成されたことが好ましい。
前記内周部の表面保護層が形成された領域にある疎水性の中間層によって、前記内周部における表面保護層を形成する面と、該内周部より外周側における表面保護層を形成する面とが面合わせされたことが好ましい。
本発明において「印刷もしくは印字可能」とは、各種筆記用具による筆記や、インクジェットプリンタ、熱転写型プリンタなど各種のプリンターでの印字が可能であることを云う。
またハブ部とは基板表面で記録領域と中心孔の間に形成された高さあるいは深さが１０μｍ以上４００μｍ以下のリング状の凸部または凹部（通称スタックリングと呼ばれる）よりも内周側の全域をいう。このような凸部または凹部は基板成形時の金型押えリングにより形成される。
中間層とは、基板と表面保護層との間に設けられる、記録層ならびに必要に応じて設けられる反射層、光干渉層および第２の基板を除く樹脂保護層をいう。
発明を実施するための最良の形態
本発明の光記録媒体の構成の例を図１に示す。この光記録媒体は、円環板状の透明基板１、記録層２、金属反射層３、中間層１０、印刷もしくは印字可能な表面保護層４からなる。内周側に記録層が形成されていない内周部６、その外周側には記録層が形成された記録領域７を有する。記録領域の内周側にはスタックリングと呼ばれる、透明基板と同心円状の突起および溝５が設けられている。スタックリングより内側の部の部分は一般的にハブ部９と呼ばれる部分である。ハブ部において透明基板に接して疎水性の中間層が形成されその上に表面保護層が形成される。
図１に示す形態では中間層は１層であるが、図２に示すように、特性を向上させるなどの目的のためにさらに別の中間層１１を積層させても良い。図２に示す形態では、中間層１１が透明基板に接して設けられ、その上に表面保護層が設けられる。
このように本発明の光記録媒体は、中間層を１つあるいは２つ有することができ、また３以上の中間層を有することもできる。該中間層は、積層方向に複数であっても、半径方向に複数であっても良い。いずれの場合においても内周部の表面保護層が設けられる領域では疎水性の中間層が透明基板に直接形成される必要がある。また、すべての中間層が疎水性を有する必要はないが、各中間層が爪などで剥離されることがなく、かつスクラッチ強度がダイアモンド針で５５ｇ以上であることが好ましい。このために、適宜、中間層に接して接着層を設けることができる。一方、少なくとも記録層、反射層の上に形成される中間層は、該中間層が記録特性に大きく影響を与えるためにも疎水性である必要がある。疎水性の中間層は、中間層を形成する樹脂中に親水性ポリマー、あるいは親水性モノマーが有するような親水性基を実質的に持たず、水滴、油滴を吸着しない表面性質を有するものである。具体的には、中間層に水滴を滴下して、常温（２０℃）、滴下後３０秒放置後の接触角を液適法により測定することで、疎水性／親水性の判断が可能である。ここでは常温（２０℃）、滴下後３０秒放置後の接触角が６０°以上を疎水性という。接触角は、例えば、協和界面科学株式会社製の液適法接触角測定装置ＣＡ−Ａ、ＣＡ−ＤＴまたはＣＡ−Ｄを用いて測定することができる。
本発明において用いられる基板は光によって記録再生を行うため透明ならばいかなる材質でも使用できる。例えばポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アモルファスポリオレフィン等の高分子材料、ガラスなどの無機材料等を用いることができる。特に光の透過性が高く、かつ光学的異方性の小さいものが望ましいためポリカーボネート系樹脂がより好ましい。上記高分子材料は、もともと疎水性を有している一方で、表面硬度が高く、また基板樹脂に含有する離型剤などの添加剤の影響で、表面保護層に含まれる親水性樹脂との相溶性、濡れ性は良くない。
これらの基板表面には記録位置を表す案内溝やピット、一部再生専用の情報等のためのピットを有していても良い。これらの溝やピット等は射出成形や注型によって基板を作る際に付与するのが通常とられる方法であるが、レーザーカッティング法や２Ｐ法（Ｐｈｏｔｏ−Ｐｏｌｙｍｅｒ法）により作製しても良い。
本発明に用いられる記録層は、レーザー光を照射することにより記録できなければならない。この記録層は無機物質によるものと有機物質によるものとに分けることができる。無機記録層には光熱磁気効果により記録を行うＴｂ・Ｆｅ・ＣｏやＤｙ・Ｆｅ・Ｃｏ等の希土類遷移金属合金を使うことができる。また、相変化をするＧｅ・Ｔｅ、Ｇｅ・Ｓｂ・Ｔｅのようなカルコゲン系合金を含むものを用いることもできる。有機物質による記録層の場合は、主に有機色素が使われる。用いられる色素は複数の色素の混合物でも良い。また、光吸収性物質以外のものを添加しても良いのである。また、記録層の下層、あるいは上層に記録形成補助層、光干渉層などを１種以上設けていても良い。記録層の半径方向における形成範囲は、例えば、ＣＤ−Ｒの場合、オレンジブックにより、またＤＶＤ−Ｒの場合、ＤＶＤ−Ｒ  ｆｏｒ  Ｇｅｎｅｒａｌによって等各々規格によって定められている。
この記録層に用いられる色素の具体例としては、大環状アザアヌレン系色素（フタロシアニン色素、ナフタロシアニン色素、ポルフィリン色素等）、ポリメチン系色素（シアニン色素、メロシアニン色素、スクワリリウム色素等）、アントラキノン系色素、アズレニウム系色素、アゾ系色素、インドアニリン系色素等である。前記の色素を含有する記録層は通常スピンコート、スプレーコート、ディップコート、ロールコート等の塗布方法で成膜する事が可能である。このとき色素やその他の記録層を形成する物質を基板にダメージを与えない溶剤に溶かし塗布後乾燥することができる。このために、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、シクロヘキサン等の脂肪族や脂環式炭化水素系、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル等のエーテル系、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、メチルセルソルブ等のアルコール系、１，２−ジクロロエタンやクロロホルム等のハロゲン化炭化水素等の極性溶剤を用いることができる。これらの溶剤は単独で用いても良いし、また混合しても良いのである。
なお、記録層を形成する方法として、真空蒸着法を用いても良い。この方法は記録層物質が溶剤に溶けにくい場合や基板にダメージを与えない溶剤が選択できない場合に有効である。記録層と基板の間に記録層劣化防止等の目的で各種下地層を設けても良い。例えば、ポリスチレンやポリメタクリル酸メチル等の有機物、ＳｉＯ２等の無機物質からなる層を用いることが可能である。これらは単独で用いても良いし混合しても良い。また、２種類以上を積層して使用しても構わない。
上記の記録層上にＡｕ、Ａｌ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｎｉ等の金属やその合金を用いて金属反射層を形成することもできる。特に酸素や水分に安定な金を用いることが望ましい。反射層は蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング法によって成膜される。この金属反射層と記録層の間に層間の密着力を向上させるため、または反射率を上げるため等の目的で光干渉層を設けても良い。また、エコ型対応として、金属反射層を積層せずに直接記録層上に樹脂層からなる中間層を設けても良い。エアーサンドイッチ型として、エアーギャップを有した第二の基板をその上に形成させても良い。
上記の反射層上に、下地保護のための中間層（以下、場合により、下地保護層という。）を設けることが、記録特性の観点から好ましい。ここで下地保護層とは、記録層、反射層にダメージを与えず、適切な記録特性で記録できるよう、積層したものをいう。水分、温度の影響を極力避けるために、下地保護層は、疎水性である必要がある。
下地保護層を形成するために用いることのできる樹脂としては、親水性ポリマーを含まない樹脂、例えばアクリレート系やメタクリレート系の一般的なラジカル反応で重合するもの、エポキシ系のように光でカチオン重合を行うもの等がある。これらの樹脂は単独で重合させても良いしモノマー、オリゴマーを混合させても良い。また、溶剤で希釈して塗布する事も可能である。下地保護層を形成する場合、スピンコート、ディップコート、バーコート、スクリーン印刷等の方法で行われるが、作業性の面から下地保護層はスピンコート法で形成される場合が多い。下地保護層の膜厚は１μｍから１００μｍの膜厚とすることができるが、１〜２０μｍが望ましい。
図１に示す形態では、上記下地保護のための中間層１０をスタックリング５より外周側と、ハブ部９に設けている。
この下地保護層の上に、さらに該下地保護層、記録層を保護するために、中間層（以下、場合により、中間保護層という。）を設けることもできる。該中間保護層は、親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなる中間層が好ましい。親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂は、親水性ポリマーとして代表的なポリビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド等の親水性基を有すホモポリマー及びコポリマーを一切含まないＵＶ硬化樹脂と定義される。この中間保護層は一層でも良いし、二層以上設けても良い。また、表面硬度を向上させるために該中間保護層にＳｉＯ２，ＴｉＯ２，ＺｎＯ２，ＣａＣＯ３，ＭｇＯ２のような顔料を添加しても良い。また、下地保護層との密着性、相溶性、濡れ性に問題がない程度にエポキシ系ＵＶ硬化型樹脂を併用しても混合しても良い。
図２に示す形態では、ハブ部９においては基板１上に直接中間保護層１０が形成され、スタックリングより外側では、反射層３が存在する部分では反射層の上に、存在しない部分では基板上に中間保護層が形成されている。
上記下地保護層の上、あるいは中間保護層がある場合にはその上に、インクジェットプリンターや熱転写プリンター等で書込むことのできるプリント可能な保護層４が表面に形成される。この、プリント可能な表面保護層には、親水性ポリマー、親水性モノマー、架橋性モノマーおよびエポキシ系カチオン性モノマーから選ばれる一つ以上の成分と、吸水性フィラーおよび吸油性フィラーから選ばれる一つ以上の成分と、必要に応じて加えられるラジカル開始剤が含まれる。
吸水性および／または吸油性フィラーは、有機フィラー及び／あるいは無機フィラーを用いることができる。有機フィラーや無機フィラーは単独で用いることもできるが、書き込み後の乾燥性の改善、表面保護層形成用インクの粘度調整、または色調改良のために併用することも可能である。この際両者を併用する比率は、その目的によって、適宜変更することが可能である。
なお、表面保護層形成用インクの粘度調整のためにアエロジルのように増粘作用のあるフィラーを添加してもよい。また、その他目的に応じ各種添加剤を用いることが出来る。印刷時のレベリング剤や消泡剤、脱泡剤、増粘剤、タレ止め剤、沈降防止剤、顔料分散助剤、湿潤剤や分散剤等が挙げられる。
また、親水性ポリマーの例としては、ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド等のホモポリマー及びコポリマーが挙げられる。なお、コポリマーの場合は、コポリマーとして親水性ポリマーとしての性質を奏するのであれば、親水性ポリマーと親水性ポリマーでないものとを組合わせて使用してもよい。これは１種類加えても良いし２種類以上組み合わせて用いてもよい。
親水性モノマーとしては、例えば、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートやヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシペンチル（メタ）アクリレート、フェノキシヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、クロロヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセリンモノ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、フェニルグリシジルエーテル（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡエポキシ樹脂のジ（メタ）アクリレートのように分子内にＯＨ基を有するもの、またジメチル（メタ）アクリルアミドやジエチル（メタ）アクリルアミド、アクロイルモルホリン、Ｎ−ビニルピロリドン、２−エトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、エチルカルビトール（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートのような極性の高いものが用いられる。単官能でも良いし２官能以上のモノマーでもよい。特に親水性の高いポリマーを用いた場合は、分子内に水酸基やカルボキシル基、アミノ基等の極性の高い基を有するモノマーを用いると、親水性ポリマーがよりモノマーに溶解し易い。親水性ポリマーの溶解性を向上させるために水、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル、ジプロピルエーテル等のエーテル類、アセトン、シクロヘキサノンの様なケトン類、ジクロロエタン、クロロホルムのようなハロゲン系等の溶媒を親水性ポリマーの溶解のために使用してもよい。
また、表面保護層形成用インクに架橋性モノマーを加えてもよい。架橋性モノマーにはトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、アクリル化イソシアヌレート、１、４ブタンジオールジ（メタ）アクリレート１、６ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタジエニルジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート等が使用できる。なお、上記の親水性モノマーがグリセリンジ（メタ）アクリレートやペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートのように多官能の場合は架橋性モノマーを加えなくても良い。架橋性モノマーを加えることで表面に露出している保護層の架橋密度が上がり塗膜硬度が増す。
表面保護層形成用インクにはラジカル開始剤を用いることができる。ラジカル開始剤の例としては１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトンや２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２，２−ジエトキシアセトフェノンや４’−フェノキシ−２，２−ジクロロアセトフェノン等のアセトフェノン系，２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオフェノン等のプロピオフェノン系、２−クロロアントラキノン等のアントラキノン系、２，４−ジエチルチオキサントン等のチオキサントン系のラジカル開始剤が挙げられる。この際加える量は表面保護層形成用インク樹脂分１００質量部に対して、０．１〜１０質量部混ぜる。望ましくは１〜８質量部である。ラジカル開始剤は１種類でもよいし２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
上記原料を適宜混合したインクを用いることによって、表面に露出している層（最外層、または表面保護層）を形成することができる。
中間保護層及び／あるいは表面保護層を形成させる方法としては、例えば、バーコート法、ブレードコート法、エアナイフコート法、ロールコート法、スクリーン印刷法があるが、スクリーン印刷法を適用することが簡便な方法として特に望ましい。なお、表面保護層は、前述の有機フィラー及び／あるいは無機フィラーがインク中に含有している場合があり、そのため粘度が高く、スピンコート法を適用するのは困難であって一般的にスクリーン印刷法が好ましい。
一般に、シルクスクリーン印刷の場合、円盤型のメッシュのスクリーン上からインク（ワニス）を充填して、スキージ（スクリーンを通してインクを転写させる印圧冶具）にてインクを転写させて、印刷を施す。したがって、印刷最表面の高さはスクリーン高さによって一義に決定される。そのため、同一スクリーンを用いて印刷を行った場合、最表面に露出している層は、記録領域の印刷可能領域と最内周ハブ部の印刷可能領域との間で、同一面として形成される。中間保護層をハブ部とスタックリングより外周の部分にスクリーン印刷によって形成することにより、表面保護層を形成する面のレベルを一致させることができ、表面保護層の厚さを均一化することができる。
例えばインクジェット法により表面保護層に画像を印刷する際、表面保護層の厚さは表面保護層のインク吸収能に影響を与える。このためハブ部と記録領域との間で表面保護層の厚さが異なる場合には、これら領域の間で印刷品位に有意差が生じることがある。本発明らは、ハブ部に中間層を設けることにより、表面保護層を形成する面のレベルを合わせることができ、ハブ部も記録領域も含めて表面保護層の厚さを一定にできることを見出した。中間層に厚さ調節機能を持たせ、表面保護層の全域において厚さを均一化でき、印刷品位に有意差が生じることを防止することができる。
このように、内周部の表面保護層が形成された領域にある疎水性の中間層によって、内周部における表面保護層を形成する面と、内周部より外周側における表面保護層を形成する面とを面合わせすることが好ましい。内周部に中間層を形成する際、その厚みを、外周部に形成された記録層、反射層などの厚さを加味した厚さにすることにより、内周部と外周部の表面保護層を形成する面が基板面から同一高さつまり同一面となる。
一方、下地保護層の形成方法としては、スピンコート法やスクリーン印刷法が選択できるが、下地保護層は記録層あるいは反射層に直接積層され、記録特性に大きな影響を与えるために、印圧の影響のない、かつミクロン単位の微細な膜厚設計が可能なスピンコート法が好ましい。
なお、中間保護層及び表面保護層のそれぞれの膜厚は、１〜１００μｍ程度にすることができるが、ディスクの反りに対する影響を考えると、いずれも１〜２０μｍが望ましい。
本発明において、中間層のうちハブ部において基板面と直接接触する少なくとも１層、及び表面保護層は、ディスク内周のハブ部まで形成される。この中間層はポリカーボネート基板との間の密着性、相溶性、濡れ性を向上させるために疎水性とされ、親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂を塗布して形成され得る。さらに、該中間層の上には表面保護層が形成される。この場合、下地中間層は、硬度が低く、かつ紫外線による未硬化モノマー成分が、表面保護層との結着、相溶性に寄与するため、中間層が疎水性で、かつ表面保護層が親水性基を有していても十分な密着力を得ることができると考えられる。このように親水性ポリマーを含有しないアクリル系ＵＶ硬化樹脂を用いることによりポリカーボネート／中間層／表面保護層の密着力が格段に向上して、スクラッチ強度も向上する。
上記アクリル系ＵＶ硬化樹脂が塗布された樹脂層はＵＶ光で硬化できるが、ＵＶ光をあてて硬化する場合、１５０〜２０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーを与えることができる。好ましくは２５０〜１０００ｍＪ／ｃｍ２あてる。この際数秒で塗膜を硬化させることができる。
硬化に用いるＵＶランプは、水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、メタルハライドランプ等が用いられるが、発生エネルギーやランプの価格から考えると高圧水銀灯、メタルハライドランプが望ましい。
このように構成された中間層のうち少なくとも１層、及び表面に露出している保護層がディスクのハブ部まで印刷されて、該表面に露出された保護層部位に、油性、または水性インクを用いたインクジェットプリンター、あるいは昇華型プリンター、あるいは熱転写型プリンターを使用してハブ部を含む印刷層全面に書込みを行うことが可能となる。
以下実施例を示して本発明を説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。
ディスクハブ部までインクジェットプリンタや熱転写プリンタで印刷可能なコート層が形成された光情報記録媒体において、ハブ部における密着性の向上を確認するためには、断面ＳＥＭによる各層の層形状観察や鉛筆硬度試験、スクラッチ試験などを実施するのが一般的である。ここでは、各層の密着強度を測定するためにスクラッチ試験を採用することとした。
スクラッチテスターは市販の装置を用いて加圧針はダイヤモンド針を採用する。荷重おもりは５ｇ間隔で順次加圧して、ディスク表面の外周半径ｒ＝５９ｍｍから内周半径ｒ＝１１ｍｍまで加圧針でトレースを行う。密着性は下地保護層がスクラッチによりこすれてポリカーボネート基板表面が露出するまでの荷重おもさと定義して測定を行った。
一般にスクラッチ強度は爪の引っ掻きなどによっても簡単に剥離しない程度が求められ、ダイヤモンド針の場合、荷重おもさ＝４５ｇ以上、好ましくは５５ｇ以上が良好とされる。もし、スクラッチ強度がこれ以下になると、爪や指のこすれで簡単に表面保護層が剥離してしまうおそれがある。
実施例１
フタロシアニン色素（東京化成（株）製）０．５ｇをｎ−オクタン１０ｍｌに溶解し塗布溶液を調整した。この溶液をトラックピッチ１．６μｍ、溝幅０．６μｍ、溝深さ０．１７μｍのスパイラルグルーブのあるポリカーボネート製射出成形基板（外径１２０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍ）上に回転数１５００ｒｐｍでスピンコートし記録層を形成した。色素膜の形成範囲は、金型押えリング跡の凹部（スタックリング）を避けるために凹部の外周側から最外周までとした。
次にこの記録層上に銀をスパッター法で６０ｎｍの厚さで成膜し反射層とした。
さらにこの反射層が形成された基板上に、インク粘度１５０Ｐ（ポアズ）に調整された親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなるスクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「ＯＰ−ＭＡＴ（大日精化（株）製）」を、スタックリングよりも外周の下地保護層が形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１５μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、下地保護層とした。
親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドン−酢酸ビニルコポリマー（７：３、５０質量％エタノール溶液、東京化成（株）製）１０質量部、親水性モノマーとしてアクロイルモルホリン８０質量部、架橋性モノマーとしてトリメチロールプロパントリアクリレート５質量部、ラジカル開始剤「ダロキュア１１７３（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、大日本インキ化学工業株式会社製）」５質量部、プロテインフィラー（出光石油化学株式会社製）１５質量部、合成シリカ「ＴＯＫＵＳＩＬＧＵ（徳山曹達株式会社製、平均粒子径約２０μｍ）」５質量部、および粘度調整剤アエロジル（日本アエロジル株式会社製）を混合してインクジェット対応紫外線硬化樹脂インクを製造した。上記下地保護層を形成した基板に、下地保護層と同じくスタックリングよりも外周の下地保護層が形成されている部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）の中間層（下地保護層）が形成されている部分に、３５０メッシュ粗さの版を使用してこの紫外線硬化樹脂インクをスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が、形成された中間層（下地保護層）の表面から１０μｍ程度の高さになるように調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。なお、表面保護層の膜厚が１０μｍの部分も、平均粒子径が約２０μｍの合成シリカを含んでいる。この合成シリカにより表面保護層の表面に凸部が形成され、すなわち表面保護層の表面が凹凸を有し、これによってインク吸収能が上がる
この印刷表面（表面保護層）に、市販されているインクジェットプリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）共に、にじむことなく鮮やかに印字することができた。また、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、５５ｇであった。一方、ハブ部において爪剥離等の障害は確認されなかった。
実施例２
フタロシアニン色素（東京化成（株）製）０．５ｇをｎ−オクタン１０ｍｌに溶解し塗布溶液を調整した。この溶液をトラックピッチ１．６μｍ、溝幅０．６μｍ、溝深さ０．１７μｍのスパイラルグルーブのあるポリカーボネート製射出成形基板（外径１２０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍ）上に回転数１５００ｒｐｍでスピンコートし記録層を形成した。色素膜の形成範囲は、金型押えリング跡の凹部（スタックリング）を避けるために凹部の外周側のオレンジブックに定められた領域（半径２０ｍｍ）から最外周（半径５８ｍｍ）までとした。
次にこの記録層上に銀をスパッター法で６０ｎｍの厚さで成膜し反射層とした。
さらにこの反射層が形成された基板上にスタックリングよりも外側部分に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスピンコート後、紫外線を照射して硬化させ厚さ３μｍの下地保護層とした。
その上にインク粘度１５０Ｐに調整された親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなるスクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「Ｆ２７（大日本インキ化学工業（株）製）」を、スタックリングよりも外周の下地保護層が形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１５μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、中間保護層とした。
親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドン−酢酸ビニルコポリマー（７：３、５０質量％エタノール溶液、東京化成（株）製）１０質量部、親水性モノマーとしてアクロイルモルホリン８０質量部、架橋性モノマーとしてトリメチロールプロパントリアクリレート５質量部、ラジカル開始剤「ダロキュア１１７３（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、大日本インキ化学工業株式会社製）」５質量部、プロテインフィラー（出光石油化学株式会社製）１５質量部、合成シリカ「ＴＯＫＵＳＩＬＧＵ（徳山曹達株式会社製、平均粒子径約２０μｍ）」５質量部、および粘度調整剤アエロジル（日本アエロジル株式会社製）を混合してインクジェット対応紫外線硬化樹脂インクを製造した。上記中間保護層が形成された基板上に、中間保護層と同じくスタックリングよりも外周の中間保護層が印刷される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）の中間保護層が形成されている部分に３５０メッシュ粗さの版を使用してこの紫外線硬化樹脂インクをスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が、形成された中間保護層の表面から１０μｍ程度の高さになるように調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。
この印刷表面に、市販されているインクジェットプリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）共に、にじむことなく鮮やかに印字することができた。また、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、１３０ｇであり十分なスクラッチ強度を有していることがわかった。また、ハブ部において爪剥離等の障害は確認されなかった。
実施例３
実施例２と同様に記録層、反射層を形成後、紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコート後、実施例１と同様に８０Ｗ２灯ＵＶ硬化装置で紫外線を照射して硬化させ３μｍの下地保護層とした。
さらに、その上にインク粘度２００Ｐに調整された親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂からなるスクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「ＯＰ−ＭＡＴ  ＧＯＬＤ（大日精化（株）製）」を、スタックリングよりも外周の下地保護層が形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１５μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、中間保護層とした。
さらにその上に、親水性ポリマー、親水性モノマー及び架橋性モノマーを含有するインクジェット対応紫外線硬化樹脂インク「ＳＰ−１０１２９（帝国インキ製造（株）製）」を、中間保護層と同じくスタックリングよりも外周の中間保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）の中間保護層が形成される部分に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が、形成された中間保護層の表面から１５μｍ程度の高さになるように調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。
この印刷表面に、市販されているインクジェットプリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）共に、にじむことなく鮮やかに印字することができた。また、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、６０ｇでありハブ部において爪剥離等の障害は確認されなかった。
実施例４
シアニン色素（東京化成（株）製）０．５ｇをイソプロピルアルコール１０ｍｌに溶解し塗布溶液を調整した。この溶液をトラックピッチ１．６μｍ、溝幅０．６μｍ、溝深さ０．１５μｍのスパイラルグルーブのあるポリカーボネート製射出成形基板（外径１２０ｍｍ、厚さ１．２ｍｍ）上に回転数１３００ｒｐｍでスピンコートし記録層を形成した。色素膜の形成範囲は、金型押えリング跡の凹部（スタックリング）を避けるために凹部の外周側のオレンジブックで定められている範囲（半径２０ｍｍ）から最外周（半径５８ｍｍ）までとした。
その後、実施例２と同様に反射層を形成後、この反射層上に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコートし、紫外線を照射して硬化させ３μｍの下地保護層とした。
親水性ポリマーを含まないアクリル系ＵＶ硬化樹脂として、ウレタンアクリレートオリゴマー１０質量部、ヒドロキシエチルアクリレート（ビーエーエスエフジャパン（株）製）６０質量部、１，４−ブタンジオールジアクリレート（ビーエーエスエフジャパン（株）製）２５質量部、およびラジカル開始剤「ダロキュア１１７３（大日本インキ化学工業（株）製）」５質量部を混合した後、粘度１００Ｐに調製した。この混合物をインクとして用い、スタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１０μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。それを８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置で硬化させ、中間保護層とした。
さらにその上に、熱転写対応紫外線硬化樹脂インクとして「Ｄｕｂｕｉｔ  Ｌａｂｏ６１８９（Ｄｕｂｕｉｔ社製）」を、中間保護層と同じくスタックリングよりも外周の中間保護層が形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）の中間保護層が形成される部分に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が、形成された中間保護層表面より１２μｍ程度の高さになるよう印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。
この印刷表面に、市販されている熱転写プリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）共に、転写不良によるかすれ、はがれ等がなく全くきれいに印字することができた。また、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、１００ｇであり十分なスクラッチ強度を有していることがわかった。また、ハブ部において爪剥離等の障害は確認されなかった。
比較例１
実施例２と同様に記録層、反射層を形成後、反射層上に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコート後、紫外線を照射して硬化させ厚さ３μｍの下地保護層とした。ハブ部には下地保護層を積層しなかった。
親水性ポリマーとしてポリビニルピロリドン−酢酸ビニルコポリマー（７：３、５０質量％エタノール溶液、東京化成（株）製）１０質量部、親水性モノマーとしてアクロイルモルホリン８０質量部、及び架橋性モノマーとしてトリメチロールプロパントリアクリレート５質量部、ラジカル開始剤「ダロキュア１１７３（大日本インキ工業（株））」５質量部、プロテインフィラー（出光石油化学（株）製）１５質量部、合成シリカ「ＴＯＫＵＳＩＬＧＵ（徳山曹達株式会社製、平均粒子径約２０μｍ）」５質量部、および粘度調整剤アエロジル（日本アエロジル（株）製）を混合してインクジェット対応紫外線硬化樹脂インクを製造した。上記下地保護層が形成された基板上に、スタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してこの紫外線硬化樹脂インクをスクリーン印刷して表面保護層を形成しようとしたところ、スタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分は、問題なく基板表面に対して膜厚１０μｍ程度に印刷されたのに対して、ハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）は親水性ポリマーを含んだ上記混合樹脂インクがはじいて良好な塗膜を形成することができなかった。その後、ＵＶ照射装置でＵＶ照射して無理やり表面を硬化させたが、ハブ部分の表面保護層は爪で簡単に剥離してしまい、実用に耐えうるものとなり得なかった。
比較例２
実施例２と同様に記録層、反射層を形成後、反射層上に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコート後、紫外線を照射して硬化させ厚さ３μｍの下地保護層とした。ハブ部には下地保護層を積層しなかった。
この上に、親水性ポリマー、親水性モノマー及び架橋性モノマーを含有するインクジェット対応紫外線硬化樹脂インク「ＳＰ−１０１２９（帝国インキ製造（株）製）」をスタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１５μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。
この印刷表面に、市販されているインクジェットプリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の下地保護層、表面保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）共ににじむことなく印字することはできたが、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、４５ｇであった。また、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分は、爪でこすっても剥離しなかったのに対して、ハブ部においては、爪でこすったところ簡単に剥離障害が発生した。
比較例３
実施例３と同様に記録層、反射層を形成後、反射層上に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコート後、紫外線を照射して硬化させ厚さ３μｍの下地保護層とした。ハブ部には下地保護層を積層しなかった。
その上に直接、熱転写対応紫外線硬化樹脂インクとして「Ｄｕｂｕｉｔ  Ｌａｂｏ６１８９（Ｄｕｂｕｉｔ社製）」をスタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用してスクリーン印刷した。このとき、塗膜の表面が基板表面に対して１２μｍ程度の高さになるよう調整して印刷した。その後８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させ、表面保護層とした。この印刷表面に、市販されている熱転写プリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の下地保護層、表面保護層の形成される部分は、問題なく印刷されたのに対して、ハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）は、ポリカーボネート基板と表面保護層との間で剥離が発生して、転写不良を誘発した。一部剥離せず印刷の残っている箇所（ハブ部）のスクラッチ強度を測定した結果３０ｇであり、十分なスクラッチ強度を有していないことがわかった。また、ハブ部において簡単に爪剥障害が発生した。
比較例４
実施例２と同様に記録層、反射層を形成後、反射層上に紫外線硬化樹脂「ＳＤ−１７００（大日本インキ化学工業（株）製）」をスタックリングよりも外側部分にスピンコート後、紫外線を照射して硬化させ厚さ３μｍの下地保護層とした。ハブ部には下地保護層を積層しなかった。
この上に、親水性ポリマーを含有する紫外線硬化樹脂インク「ＳＰ−１０１２９（帝国インキ製造（株）製）」をスタックリングよりも外周の下地保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）に３５０メッシュ粗さの版を使用して２層塗りでスクリーン印刷し、それぞれ中間保護層及び表面保護層を形成した。中間保護層の形成の際は、塗膜の表面が基板表面に対して１５μｍ程度の高さに調整され、また表面保護層の形成の際は、塗膜の表面が中間保護層表面に対して１５μｍ程度の高さに調整された。ＵＶ硬化は、それぞれ８０Ｗ２灯（ベルト速度５ｍ／ｍｉｎで媒体を輸送するように設定された）ＵＶ照射装置でＵＶ照射して表面を硬化させた。
この印刷表面に、市販されているインクジェットプリンターで文字を直接この樹脂層にプリントしたところ、スタックリングよりも外周の中間保護層、表面保護層の形成される部分とハブ部分（内径１７ｍｍ〜３４ｍｍ）の中間保護層、表面保護層の形成される部分共ににじむことなく印字することはできたが、ハブ部のスクラッチ強度を測定した結果、２層塗りしたにもかかわらず５０ｇであった。また、スタックリングよりも外周の通常印刷される部分は、爪でこすっても剥離しなかったのに対して、ハブ部においては、爪でこすったところ剥離障害が発生した。
実施例５
図３に示す構成の、単板の光ディスクを作成した。この光ディスクは例えばＣＤ−Ｒに好適である。
センターホールを囲むようにリング状の溝５が形成された透明基板１の溝より外周の領域に、フタロシアニン色素からなる記録層２、銀を主成分とする反射層３、アクリル系紫外線硬化樹脂からなる下地保護層１０をこの順に形成した。下地保護層はスピンコート法により形成した。
その後、溝５とセンターホールの間の最内周部９に、シルクスクリーン印刷で大日精化（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「ＯＰ−ＭＡＴ」を塗布し中間層１２を形成した。
続いて、最内周部９と、記録層の形成された記録領域７を含む溝５より外周にある領域とに、同一スクリーンを使用して親水性ポリマーを含有した帝国インキ製造（株）社製インクジェットプリンタブルインク「ＳＰ−１０１２９」からなる印刷可能層である表面保護層４をシルクスクリーン印刷にて形成した。
ここで中間層１２の厚さは、最内周部と記録部の印刷可能層の表面高さ及び膜厚がほぼ同一になるように調整した。こうすることで、最内周部の基板と印刷可能層の密着力が強化されるばかりでなく、印刷可能層のインク吸収能を最内周部と記録領域双方でほぼ一定に保たせること可能であり、かつ最表面の平滑性が保たれるために、色ムラのない、かつ均一なコントラスを有したインクジェット印刷が光記録媒体のほぼ全面にわたって形成できるという効果がある。なお基板に形成された溝は基板の成形時のスタンパ押えにより形成されたものである。
実施例６
図４に示す構成の、単板の光ディスクを作成した。この光ディスクは例えばＣＤ−Ｒに好適である。
センターホールを囲むようにリング状の溝５が形成された基板の溝より外周の領域に、フタロシアニン色素からなる記録層２、銀を主成分とする反射層３、アクリル系紫外線硬化樹脂からなる下地保護層１０をこの順に形成した。下地保護層はスピンコート法により形成した。
その後、溝５とセンターホールの間の最内周部９に、シルクスクリーン印刷で大日精化（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「ＯＰ−ＭＡＴ」を塗布し中間層１２を形成した。
続いて、最内周部９と、記録層の形成された記録領域７を含む溝５より外周にある領域とに、同一スクリーンを使用して大日本インキ化学工業（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「Ｆ２７」からなる中間層１３を形成した。
更にその上に、親水性ポリマーを含有した帝国インキ製造（株）製インクジェットプリンタブルインク「ＳＰ−１０１２９」からなる印刷可能層である表面保護層４をシルクスクリーン印刷にて形成した。なお基板に形成された溝５は基板の成形時のスタンパ押えにより形成されたものである。
実施例７
図５に示す構成の単板の光ディスクを作成した。この光ディスクは例えばＣＤ−Ｒに好適である。
センターホールを囲むようにリング状の溝５が形成された基板の溝より外周の領域に、フタロシアニン色素からなる記録層２、銀を主成分とする反射層３、アクリル系紫外線硬化樹脂からなる下地保護層１０をこの順に形成した。下地保護層はスピンコート法により形成した。
その後、溝５とセンターホールの間の最内周部９と、記録層の形成された記録領域７を含む溝５より外周にある領域とに、同一スクリーンを使用して大日本インキ化学工業（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「Ｆ２７」を塗布して中間層１３を形成した。
続いて最内周部９と記録層の形成された記録領域７を含む溝５より外周にある領域とに、同一スクリーンを使用して帝国インキ製造（株）製熱転写プリンタブルインク「ＳＰ−００５１５」からなる印刷可能層である表面保護層４をシルクスクリーン印刷にて形成した。なお基板に形成された溝５は基板の成形時のスタンパ押えにより形成されたものである。
実施例８
図６に示す構成の、基板上に記録層を形成し、更にその上に別の基板を貼り合わせた形態の光記録媒体を作成した。この光記録媒体は例えばＤＶＤ−Ｒに好適である。
厚さ０．６ｍｍの第一の基板１上にアゾ色素からなる記録層２、銀を主成分とする反射層３、アクリル系紫外線硬化樹脂からなる下地保護層１０をこの順に形成した。下地保護層はスピンコート法により形成した。
その上に、第一の基板と同じくポリカーボネート製である第二の基板２０をラジカル重合型接着剤で貼り合わせた。
その後、第二の基板の表面に大日本インキ化学工業（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「Ｆ２７」をシルクスクリーン印刷にて塗布し、硬化させて中間層１３とした。
さらにその上に、親水性ポリマーを含有した帝国インキ製造（株）製インクジェットプリンタブルインク「ＳＰ−１０１２９」からなる印刷可能層である表面保護層４をシルクスクリーン印刷にて形成した。
第二の基板には製造時に基板を積み重ねた時に接触部を小さくするためのスタックリング５が形成されている。中間層１３と表面保護層４は、スタックリングの内側の最内周部９と外側の記録領域７を含む領域とに、共に同一スクリーンを用いて、シルクスクリーン印刷で形成した。
実施例９
図７に示す構成の光記録媒体を作成した。この光記録媒体は例えばＤＶＤ−Ｒに好適である。
実施例８と同様に、記録層２、反射層３および下地保護層１０が形成された第一の基板１と、第二の基板２０を貼り合わせた。ただし、ここでは第二の基板として凹凸のないものを用いた。
その後第二の基板の表面全面に大日本インキ化学工業（株）製スピンコート用紫外線硬化樹脂インク「ＳＤ１７００」を用いて中間層１３を形成し、さらにその上に帝国インキ製造（株）製熱転写プリンタブルインク「ＳＰ−１０７３０」からなる印刷可能層である表面保護層４を形成した。中間層１３と表面保護層４はそれぞれのインクをスピンコートで塗布し、紫外線硬化させて形成した。
実施例１０
図８に示す構成の光記録媒体を作成した。この光記録媒体は例えばＤＶＤ−Ｒに好適である。
実施例８と同様に、記録層２、反射層３および下地保護層１０が形成された第一の基板１と、スタックリング５を有する第二の基板２０を貼り合わせた。
その後、第二の基板の表面に大日本インキ化学工業（株）製スクリーン印刷用紫外線硬化樹脂インク「Ｆ２７」を用いて中間層１３を、さらにその上に親水性ポリマーを含有した帝国インキ製造（株）製インクジェットプリンタブルインク「ＳＰ−１０１２９」からなる印刷可能層である表面保護層４を、シルクスクリーン印刷にて形成した。
第二の基板には製造時に基板を積み重ねた時に接触部を小さくするためのスタックリング５が形成されているが、中間層１３をこのスタックリングの高さ以上の印刷膜厚として、スタックリング５の内・外側を問わず、全面に中間層１３と表面保護層４双方をシルクスクリーン印刷で形成した。
実施例１１
図９に示す構成の光ディスクを作成した。本例は、中間層１３と表面保護層４の形成位置が異なる以外は図４に示される実施例６と同様である。
本例では、中間層１２は内周部全体を覆っているが、中間層１３と表面保護層４は内周部の一部のみに設けられた構成とした。
実施例１２
図１０に示す構成の光記録媒体を作成した。本例は、中間層１３と表面保護層４の形成位置が異なる以外は図６に示される実施例８と同様である。
本例では、中間層１２は内周部全体を覆っているが、中間層１３と表面保護層４は内周部の一部のみに設けられた構成とした。
図９および図１０に示す形態において、中間層および表面保護層は透明基板の中心孔の端部から２ｍｍ以上離れた位置から形成されていることが、次の観点から好ましい。中間層および表面保護層は好ましくはスクリーン印刷で形成される。その際に位置あわせのため透明基板の中心孔にセンターポール（図示せず）が挿入される。そしてメッシュを有するスクリーンが基板上に載せられて、中間層または表面保護層を形成するインクを塗布して、スキージでインクをならすが、この時センターポールとメッシュの間に２ｍｍ以上の距離があると、スキージでならすときにスクリーンへの負担が少なくなり、スクリーンの寿命が増大する。さらに上記２ｍｍ以上の距離により、インクが基板の中心孔にだれるのを防ぐこともできる。
産業上の利用可能性
以上のように本発明によって、内周部あるいはハブ部分まで、スクラッチ強度を低下させることなく、インクジェットプリンター及び／あるいは熱転写プリンターで、はじいたりかすれたりすること無く鮮明に画像をプリントすることのできる光記録媒体を製造できる。また、ハブ部分でのポリカーボネート基板と親水性ポリマーを有した表面保護層との濡れ性が悪いために発生する表面保護層のはじきや強度の弱さを、親水性ポリマーを含有しない中間保護層を使用することで改善することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の光記録媒体の一実施形態について、その左半分を示す模式的断面図である。
図２〜図８は、それぞれ本発明の光記録媒体の他の実施形態を示す模式的断面図である。
１：透明基板、２：記録層、３：反射層、４：表面保護層、５：スタックリング、６：非記録部、７：記録部、８：中心、９：ハブ部、１０〜１３：中間層、２０：第二の透明基板
【図１】
2003041068.tif 000003
【図２】
2003041068.tif 000004
【図３】
2003041068.tif 000005
【図４】
2003041068.tif 000006
【図５】
2003041068.tif 000007
【図６】
2003041068.tif 000008
【図７】
2003041068.tif 000009
【図８】
2003041068.tif 000010
【図９】
2003041068.tif 000011
【図１０】
2003041068.tif 000012
【国際調査報告】
2003041068.tif 000013
2003041068.tif 000014
2003041068.tif 000015
2003041068.tif 000016