(57)【要約】ハウジングに支持された駆動軸には、ロータが固定されている。駆動軸には、斜板がスライド可能でかつ傾動可能に支持されている。ロータと斜板との間に設けられたヒンジ機構は、ロータに設けられた二つのロータ側突起と、斜板に設けられた突部とを備えている。突部は、二つのロータ側突起の対向する側面間に挿入され、一方のロータ側突起の側面に対して平面的に当接することで、ロータと斜板との間での動力伝達を行う。ロータ側突起の側面には、凹部が設けられている。そのため、斜板側突起の側面と当接するロータ側突起の側面の面積が減少され、加工コストを抑制しつつスムーズな吐出容量変更が実現される。
2004015269.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジング内のシリンダボアにはピストンが収容され、前記ハウジングに回転可能に支持された駆動軸にはロータが一体回転可能に設けられ、前記駆動軸にはカムプレートがスライド可能でかつ傾動可能に支持され、前記ロータと前記カムプレートとの間にはヒンジ機構が設けられ、前記駆動軸の回転運動が前記ロータ、前記ヒンジ機構及び前記カムプレートを介して前記ピストンの往復運動に変換されるとともに、前記カムプレートが前記ヒンジ機構の案内によって前記駆動軸上を傾動しつつスライドされることで吐出容量を変更可能な容量可変型圧縮機であって、
前記ヒンジ機構は、前記ロータ及び前記カムプレートのうちの一方である第１部材から前記ロータ及び前記カムプレートのうちの他方である第２部材に向かって延びる第１ヒンジ部と、前記第２部材から前記第１部材に向かって延びる第２ヒンジ部とを備えており、第１ヒンジ部及び第２ヒンジ部のうちの一方は少なくとも二つの壁部であり、他方は二つの壁部間に挿入された突部であり、前記両壁部は互いに向き合う対向面を有し、前記突部は前記両壁部の対向面にそれぞれ面する一対の対向面を有し、突部の一方の対向面が一方の壁部の対向面に対して平面的に当接することにより、前記ロータと前記カムプレートとの間での動力伝達が可能となり、
前記対向面のうちの少なくとも１つには、肉取り部が設けられていることを特徴とする容量可変型圧縮機。
【請求項２】
前記第１ヒンジ部の基部には、前記第２ヒンジ部の先端と摺動可能に当接することで、前記カムプレートに作用する軸方向荷重を受承する軸方向荷重受承部が設けられており、前記肉取り部は、前記第２ヒンジ部の先端付近と対応する前記第１ヒンジ部の部分に設けられている請求項１に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項３】
前記肉取り部は、前記カムプレートの傾動に伴い前記第２ヒンジ部の先端と前記軸方向荷重受承部との間で生じる相対移動に対応するように、前記第２ヒンジ部の先端の前記軸方向荷重受承部に対する移動軌跡に沿って溝状に延びている請求項２に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項４】
前記第１ヒンジ部の基部には、前記第２ヒンジ部の先端と摺動可能に当接することで、前記カムプレートに作用する軸方向荷重を受承する軸方向荷重受承部が設けられており、前記肉取り部は前記第２ヒンジ部の先端付近に設けられている請求項１に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項５】
前記肉取り部を有する対向面は、該対向面に面する前記第１ヒンジ部の対向面と平面的に当接する第１平面と、該第１平面に対して連接され且つ該第１平面よりも前記第２ヒンジ部の先端寄りに設けられた第２平面とを含み、その第２平面は前記第１平面に対して傾斜しており、前記第２平面と該第２平面に面する前記第１ヒンジ部の対向面との間の距離は、第２ヒンジ部の先端に近づくほど大きくなる請求項４に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項６】
前記第２平面の前記第１平面に対する傾斜角度は、１°以上である請求項５に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項７】
前記第２ヒンジ部の先端は、前記第１平面を含む第１仮想平面と垂直な中心軸線を有する円筒面により構成され、該円筒面と前記肉取り部を有する対向面との間の凸角部には面取りが施されており、前記第２平面の前記第１平面に対する傾斜角度は、該第２平面を含む第２仮想平面が前記円筒面に交わらない範囲内で設定されている請求項５又は６に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項８】
前記肉取り部は、前記ロータと前記カムプレートとの間での動力伝達を可能とすべく互いに当接する両対向面のうちの少なくとも一方に設けられている請求項２〜７のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項９】
前記肉取り部は、前記ロータと前記カムプレートとの間での動力伝達に関与しない両対向面のうちの少なくとも一方にも設けられている請求項８に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１０】
前記軸方向荷重受承部及び前記第２ヒンジ部の先端は、それぞれ固体潤滑剤の被膜で覆われている請求項２〜９のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１１】
前記対向面は、それぞれ固体潤滑剤の被膜で覆われている請求項１〜１０のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１２】
前記ヒンジ機構には、前記第１ヒンジ部と前記第２ヒンジ部との当接部分を含む一部に限定して焼入加工が施されている請求項１〜１１のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１３】
前記両壁部の対向面間の距離から前記突部の両対向面間の距離を差し引いた値であるクリアランスは、０．０１〜０．２０ｍｍの範囲内に設定されている請求項１〜１２のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１４】
前記クリアランスは０．０３〜０．１１ｍｍの範囲内に設定されている請求項１３に記載の容量可変型圧縮機。
【請求項１５】
前記駆動軸の軸線に対して前記カムプレートを調芯する調芯手段を備えた請求項１〜１４のいずれか一項に記載の容量可変型圧縮機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、例えば車両空調装置の冷凍回路に組み込まれた容量可変型圧縮機に関する。
【背景技術】  この種の容量可変型圧縮機としては、例えば、特開２００１−３０４１０２号公報に開示されたものが存在する。
即ち、ハウジングに形成された複数のシリンダボアには、ピストンがそれぞれ収容されている。ハウジングに回転可能に支持された駆動軸には、ロータが一体回転可能に設けられている。駆動軸には、カムプレート（斜板）がスライド可能でかつ傾動可能に支持されている。ロータとカムプレートとの間には、ヒンジ機構が設けられている。駆動軸の回転運動が、ロータ、ヒンジ機構及びカムプレートを介してピストンの往復運動に変換されて冷媒ガスの圧縮が行われる。ヒンジ機構は、カムプレートが駆動軸上を傾動しつつスライドするようにカムプレートを案内する。カムプレートの傾斜角に応じて、ピストンのストロークつまり容量可変型圧縮機の吐出容量が変更される。
前記ヒンジ機構は、カムプレートからロータに向かって延びる二つのアームと、ロータからカムプレートに向かって延びるとともに、二つのアームの対向する壁面間に挿入された突部とを備えている。この突部は両アームの対向壁面とそれぞれ対向する一対の側面を有している。突部が両アームのうちの一方の壁面に対して面接触し且つ押し付けられた状態で、ロータとカムプレートとの間での動力伝達が行われる。従って、カムプレートの傾動時においては、一方のアームの壁面と突部の一方の側面とが面接触した状態を維持したまま、一方のアームが突部に対して摺動される。
前記ヒンジ機構においては、容量可変型圧縮機のスムーズな吐出容量変更、即ちカムプレートのスムーズな傾動の実現のために、アームが突部に対して面接触を維持した状態で該突部上を摺動することが望ましい。つまり、カムプレートが、圧縮反力に起因した軸方向荷重の偏作用によって、二つのアーム間で突部をこじらせるように傾くと、アームと突部との間の摺動抵抗が大きくなってしまう。従って、アーム及び突部の早期摩耗つまりヒンジ機構の耐久性低下や、ヒンジ機構がスムーズに動作されないことによる、容量可変型圧縮機の吐出容量制御性の悪化等の問題を生じる。
二つのアーム間で突部がこじらないようにするためには、両アーム間における突部の遊びを、該突部のアームに対する円滑な動きが妨げられない範囲内で出来るだけ小さくする必要がある。そのためには、カムプレートにおいては両アームの対向壁面間の距離を、またロータにおいては突部の両側面間の距離を、それぞれ高精度で設定する必要がある。従って、両アームの対向壁面及び突部の両側面の仕上げ加工を、それぞれ高精度で行う必要があった。しかし、そのような高精度な仕上げ加工は、圧縮機の製造コストを上昇させる要因となる。
発明の概要
本発明の目的は、加工コストを抑えつつスムーズな吐出容量変更を実現することが可能な容量可変型圧縮機を提供することにある。
上記の目的を達成するために本発明は、ハウジング内のシリンダボアにはピストンが収容され、前記ハウジングに回転可能に支持された駆動軸にはロータが一体回転可能に設けられ、前記駆動軸にはカムプレートがスライド可能でかつ傾動可能に支持され、前記ロータと前記カムプレートとの間にはヒンジ機構が設けられ、前記駆動軸の回転運動が前記ロータ、前記ヒンジ機構及び前記カムプレートを介して前記ピストンの往復運動に変換されるとともに、前記カムプレートが前記ヒンジ機構の案内によって前記駆動軸上を傾動しつつスライドされることで吐出容量を変更可能な容量可変型圧縮機であって、前記ヒンジ機構は、前記ロータ及び前記カムプレートのうちの一方である第１部材から前記ロータ及び前記カムプレートのうちの他方である第２部材に向かって延びる第１ヒンジ部と、前記第２部材から前記第１部材に向かって延びる第２ヒンジ部とを備えており、第１ヒンジ部及び第２ヒンジ部のうちの一方は少なくとも二つの壁部であり、他方は二つの壁部間に挿入された突部であり、前記両壁部は互いに向き合う対向面を有し、前記突部は前記両壁部の対向面にそれぞれ面する一対の対向面を有し、突部の一方の対向面が一方の壁部の対向面に対して平面的に当接することにより、前記ロータと前記カムプレートとの間での動力伝達が可能となり、前記対向面のうちの少なくとも１つには、肉取り部が設けられている容量可変型圧縮機を提供する。
【図面の簡単な説明】  図１は、本発明の第１実施形態における容量可変型圧縮機の縦断面図。
図２は、図１の圧縮機に設けられたロータを示す平面図。
図３は、図１の圧縮機に設けられた斜板を示す平面図。
図４は、図２のロータと図３の斜板との係合状態を示す部分拡大断面図。
図５は、本発明の第２実施形態において、斜板の突部の先端部を示す部分拡大断面図。
図６は、本発明の第３実施形態における、リング部材を備えた容量可変型圧縮機を示す部分拡大縦断面図。
図７は、図６に示すリング部材と斜板との当接状態を、図６の上方から見て示す部分拡大断面図。
図８は、本発明の第４実施形態におけるロータ及び斜板を示す平面図。
図９は、図８に示すロータ及び斜板の側面図。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明を、車両空調装置の冷凍回路を構成する容量可変型圧縮機において具体化した第１〜第４実施形態について説明する。なお、第２〜第４実施形態においては第１実施形態との相違点についてのみ説明し、同一又は相当部材には同じ符号を付して説明を省略する。
先ず、第１実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。
（容量可変型圧縮機）
図１は、容量可変型圧縮機（以下単に圧縮機とする）の縦断面を示す。図１において左方を圧縮機の前方とし、右方を圧縮機の後方とする。
図１に示すように、圧縮機のハウジング（圧縮機ハウジング）は、シリンダブロック１１と、該シリンダブロック１１の前端に接合固定されたフロントハウジング１２と、シリンダブロック１１の後端に弁・ポート形成体（バルブアセンブリ）１３を介して接合固定されたリヤハウジング１４とを備えている。
シリンダブロック１１とフロントハウジング１２との間には、クランク室１５が区画形成されている。シリンダブロック１１及びフロントハウジング１２には、クランク室１５を通過するようにして、駆動軸１６が回転可能に支持されている。駆動軸１６には、車両の走行駆動源であるエンジンＥが、クラッチレスタイプ（常時動力伝達型）の動力伝達機構ＰＴを介して作動連結されている。従って、エンジンＥの稼動時においては、該エンジンＥから動力の供給を受けて駆動軸１６が常時回転される。
前記クランク室１５内において駆動軸１６には、実質的に円盤状をなすロータ１７が一体回転可能に固定されている。クランク室１５内には、実質的に円盤状をなす、カムプレートとしての斜板１８が収容されている。ロータ１７及び斜板１８のうちの一方は第１部材に相当し、ロータ１７及び斜板１８のうちの他方は第２部材に相当する。斜板１８の中央部には、挿通孔２０が貫通形成されている。挿通孔２０には駆動軸１６が挿通されており、斜板１８は駆動軸１６にスライド可能でかつ傾動可能に支持されている。
前記ロータ１７と斜板１８との間にはヒンジ機構１９が設けられている。ヒンジ機構１９は、斜板１８をロータ１７及び駆動軸１６と同期回転させるとともに、駆動軸１６の軸線Ｌに沿って斜板１８が駆動軸１６上をスライドすることを許容する。
前記シリンダブロック１１において駆動軸１６の軸線Ｌ周りには、複数のシリンダボア２２が等角度間隔で貫通形成されている。シリンダボア２２は駆動軸１６の軸線Ｌに沿って延びている。片頭型のピストン２３は、各シリンダボア２２に往復運動可能に収容されている。シリンダボア２２の前後開口は、それぞれ弁・ポート形成体１３の前端面１３ａ及び対応するピストン２３によって閉塞されており、このシリンダボア２２内には対応するピストン２３の往復運動に応じて容積変化する圧縮室２４が区画されている。各ピストン２３は、半球状をなす一対のシュー２５を介して斜板１８の外周部に係留されている。従って、駆動軸１６の回転にともなう斜板１８の回転運動が、両シュー２５を介して各ピストン２３の往復直線運動に変換される。
弁・ポート形成体１３とリヤハウジング１４との間には、吸入室２６及び吐出室２７がそれぞれ区画形成されている。弁・ポート形成体１３は、シリンダボア２２にそれぞれ対応して、吸入ポート２８、吸入弁２９、吐出ポート３０及び吐出弁３１を有している。吸入室２６の冷媒ガスは、各ピストン２３が上死点位置から下死点位置へ向かって移動するのに伴い、吸入ポート２８及び吸入弁２９を介して圧縮室２４に吸入される。圧縮室２４に吸入された冷媒ガスは、ピストン２３が下死点位置から上死点位置へ向かって移動するのに伴い、所定の圧力にまで圧縮されるとともに、吐出ポート３０及び吐出弁３１を介して吐出室２７に吐出される。
（圧縮機の容量制御構造）
図１に示すように、前記圧縮機ハウジング内には、抽気通路３２、給気通路３３及び制御弁３４が設けられている。抽気通路３２は、クランク室１５と吸入室２６とを接続する。給気通路３３は、吐出室２７とクランク室１５とを接続する。電磁弁よりなる前記制御弁３４は、給気通路３３の途中に配設されている。
そして、前記制御弁３４の開度を、外部から制御弁３４に対する給電制御によって調節することで、吐出室２７から給気通路３３を介したクランク室１５への高圧な冷媒ガスの導入量とクランク室１５から抽気通路３２を介した吸入室２６へのガスの導出量とのバランスが制御され、クランク室１５の内圧が決定される。クランク室１５の内圧の変更に応じて、クランク室１５の内圧と圧縮室２４の内圧との差が変更され、それに応じて斜板１８の傾斜角度が変更される結果、ピストン２３のストローク即ち圧縮機の吐出容量が調節される。なお、斜板１８の傾斜角度は、駆動軸１６の軸線Ｌと直交する平面に対する角度によって表される。
例えば、前記制御弁３４の開度が減少すると、クランク室１５の内圧が低下する。すると、斜板１８の傾斜角度が増大してピストン２３のストロークが増大し、圧縮機の吐出容量が増大する。斜板１８の最大傾斜角度は、斜板１８の前面に突設された突起（最大傾斜角度規定部）１８ａが、ロータ１７の後面に当接することで規定される。
逆に、前記制御弁３４の弁開度が増大すると、クランク室１５の内圧が上昇する。すると、斜板１８の傾斜角度が減少してピストン２３のストロークが減少し、圧縮機の吐出容量が減少する。斜板１８の最小傾斜角度は、駆動軸１６上に設けられた最小傾斜角度規定部３５によって規定される。
前記最小傾斜角度規定部３５は、駆動軸１６に巻装されたコイルスプリング３５ａと、駆動軸１６に固定され、コイルスプリング３５ａのバネ座として機能するサークリップ（スナップリング）３５ｂとからなっている。コイルスプリング３５ａは、斜板１８の後面中央部を、圧縮機の前方に向かって、つまり斜板１８の傾斜角度が増大する方向に向かって付勢する。
前記駆動軸１６においてロータ１７の後面と斜板１８の前面との間には、コイルスプリング３６が巻装されている。コイルスプリング３６は、斜板１８の前面中央部を、圧縮機の後方に向かって、つまり斜板１８の傾斜角度が減少する方向に向かって付勢する。コイルスプリング３６の付勢力及び前述した最小傾斜角度規定部３５のコイルスプリング３５ａの付勢力は、斜板１８の傾斜角度の決定に関与する。
（ヒンジ機構）
図１に示すように、斜板１８は、ピストン２３を上死点位置に配置させるための上死点対応部位ＴＤＣを有する。この上死点対応部位ＴＤＣは、上死点位置にあるピストン２３に対応する両シュー２５の球面の中心点を含む。図１及び図２に示すように、前記ロータ１７の後面において、斜板１８の上死点対応部位ＴＤＣと対向する位置には、係合溝４１が形成されている。係合溝４１は、ロータ１７の後面から斜板１８に向かって延びる二つのロータ側突起４２，４３によって形成されている。両ロータ側突起４２，４３は、ロータ１７の回転方向（図２の矢印Ｒで示される方向或いはその逆方向）における前後の位置に設けられる。
二つのロータ側突起４２，４３は、前記係合溝４１を形成すべくロータ１７から斜板１８に向かって延びる二つの壁部として機能する。ロータ側突起４２，４３は、係合溝４１内で互いに向き合う側面（対向面）４２ａ，４３ａを有する。
図１及び図３に示すように、前記斜板１８の前面において前記係合溝４１と対向する部分には、ロータ１７に向かって延びる突部４４が設けられている。突部４４は二つの斜板側突起４５，４６を含む。両斜板側突起４５，４６は、駆動軸１６の回転方向（図３の矢印Ｒで示される方向或いはその逆方向）において、上死点対応部位ＴＤＣを跨いだ回転方向前後の対称位置に配置されている。言い換えれば、突部４４は、斜板１８の軽量化のために、二つの斜板側突起４５，４６を両側に残すようにした中抜き構造とされている。
本実施形態において、前記ロータ側突起４２，４３及び前記突部４４のうちの一方は第１ヒンジ部に相当し、前記ロータ側突起４２，４３及び前記突部４４のうちの他方は第２ヒンジ部に相当する。
前記両斜板側突起４５，４６は、それらの先端側から係合溝４１内にそれぞれ入り込んでいる。両斜板側突起４５，４６は、互いに反対側を向く側面４５ａ，４６ａを有し、それら側面（対向面）４５ａ，４５ｂは自身と対向するロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに対して、それぞれ平面的に当接可能である。
前記駆動軸１６が矢印Ｒ方向に回転する場合、ロータ１７の回転力は、動力伝達側となるロータ側突起４２の側面４２ａ及び該側面４２ａに当接する斜板側突起４５の側面４５ａを介して、斜板１８に伝達される。逆に、駆動軸１６が矢印Ｒ方向と反対側に回転する場合、ロータ１７の回転力は、動力伝達側となるロータ側突起４３の側面４３ａ及び該側面４３ａに当接する斜板側突起４６の側面４６ａを介して、斜板１８に伝達される。
つまり、本実施形態の圧縮機は、汎用性を高めるために、該圧縮機が搭載される車両のエンジンの回転方向が何れであっても、言い換えれば、ユーザから要求される駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒ方向及び矢印Ｒと逆方向の何れであっても、好適に対応できるように構成されている。従って、例えば、ヒンジ機構１９は、駆動軸１６の回転方向において上死点対応部位ＴＤＣを跨いだ、該回転方向前後の対称形状をなすように構成されている。
前記係合溝４１内において各ロータ側突起４２，４３の基部には、軸方向荷重受承部としてのカム部４７が膨出形成されている。各カム部４７において斜板１８を臨む後端面には、駆動軸１６の軸線Ｌに近づくほど後方側に傾斜するカム面４７ａが形成されている。
前記各斜板側突起４５，４６の先端には、凸曲面たる円筒面４５ｂ，４６ｂがそれぞれ形成されている。各円筒面４５ｂ，４６ｂの中心軸線Ｓは、側面４５ａ，４６ａに対して垂直となっている。各斜板側突起４５，４６の先端は、円筒面４５ｂ，４６ｂを以て、対応するカム部４７のカム面４７ａに対して摺動可能に当接されている。従って、圧縮反力等に起因して斜板１８に作用する軸方向荷重は、斜板側突起４５，４６の円筒面４５ｂ，４６ｂを介してカム部４７のカム面４７ａで受承される。
そして、例えば、前記圧縮機が吐出容量を増大する場合、斜板１８は、斜板側突起４５，４６の円筒面４５ｂ，４６ｂの中心軸線Ｓを中心として、図１の時計回り方向に回動される。それと同時に、斜板側突起４５，４６の先端が、カム部４７のカム面４７ａ上を駆動軸１６から離間する方向へ移動されることで、ヒンジ機構１９は斜板１８の傾斜角度の増大を案内する。
逆に、前記圧縮機が吐出容量を滅少する場合、斜板１８は、円筒面４５ｂ，４６ｂの中心軸線Ｓを中心として、図１の反時計回り方向に回動される。それと同時に、斜板側突起４５，４６の先端が、カム部４７のカム面４７ａ上を駆動軸１６に近接する方向へ移動されることで、ヒンジ機構１９は斜板１８の傾斜角度の減少を案内する。
前記ヒンジ機構１９は、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａと斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａとを平面的に当接係合可能とすることで、ロータ１７から斜板１８への動力伝達を維持しつつ、該斜板１８の傾斜角度の変更を許容する。従って、駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒの場合において、斜板１８の傾斜角度の変更には、動力伝達を担うロータ側突起４２の側面４２ａと斜板側突起４５の側面４５ａとの圧接摺動が伴うこととなる。逆に、駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒと逆方向の場合において、斜板１８の傾斜角度の変更には、動力伝達を担うロータ側突起４３の側面４３ａと斜板側突起４６の側面４６ａとの圧接摺動が伴うこととなる。
前記ヒンジ機構１９において、カム部４７のカム面４７ａ及び斜板側突起４５，４６の円筒面４５ｂ，４６ｂには、互いの圧接摺動に対する耐久性向上のために焼入加工が施されている。該焼入加工は、例えば高周波焼入により行われている。ヒンジ機構１９において焼入加工が施された領域は、図１〜図３においてそれぞれドット表示で示す領域５０，５１である。つまり、焼入加工は、ヒンジ機構１９において、カム部４７のカム面４７ａ及び斜板側突起４５，４６の円筒面４５ｂ，４６ｂを含む一部に限定して施されている。
前記カム部４７のカム面４７ａ、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａ、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａ及び円筒面４５ｂ，４６ｂは、それぞれ固体潤滑剤の被膜で覆われている。固体潤滑剤としては、例えば、ポリ四フッ化エチレン等のフッ素樹脂や、二硫化モリブデン等が挙げられる。各摺動面（カム面４７ａ、側面４２ａ，４３ａ、側面４５ａ，４６ａ、円筒面４５ｂ，４６ｂ）に被膜を形成することで、摩擦抵抗を低減することができ、吐出容量の変更時における斜板１８の傾動をスムーズとすることができる。
さて、前記斜板１８は、圧縮反力に起因した軸方向荷重の偏作用によって、係合溝４１内で突部４４をこじるようにして、吐出容量変更時とは異なる方向に傾斜されようとする。
さらに詳述すれば、図３に示すように、前記駆動軸１６の回転方向を矢印Ｒ方向とすると、斜板１８は、圧縮行程側の半周部分つまり上死点対応部位ＴＤＣ及び駆動軸１６の軸線Ｌを含む仮想的な平面Ｈを境とした図３の左方側の半周部分が、冷媒ガスの圧縮に起因して、ピストン２３から前方に押されるように反力を受ける。また、斜板１８は、吸入行程側の半周部分つまり平面Ｈを境とした図３の右方側の半周部分が、冷媒ガスの吸入に起因して、ピストン２３から後方に引っ張られるように反力を受ける。
従って、前記斜板１８は、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａを、該側面４５ａ，４６ａに対向するロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに対して傾斜させるようにして、図３の時計回り方向つまり吐出容量変更時とは異なる方向に傾斜されようとする。
「背景技術」において述べたように、前記斜板１８が吐出容量変更時とは異なる方向に傾斜されること、言い換えれば係合溝４１内で突部４４がこじられることを抑制するためには、二つのロータ側突起４２，４３間における突部４４の遊びをできるだけ小さくする必要がある。この突部４４の遊びは、二つのロータ側突起４２，４３の互いに平行な側面４２ａ，４３ａ間の距離Ｘ（図２参照）から、突部４４を構成する二つの斜板側突起４５，４６の互いに平行な側面４５ａ，４６ａ間の距離Ｙ（図３参照）を差し引いた値であるクリアランスによって決定される。
本実施形態において前記クリアランス（Ｘ−Ｙ）は、０．０１〜０．２０ｍｍの好適範囲、さらに好ましくは０．０３〜０．１１ｍｍの範囲に設定されている。即ち、クリアランス（Ｘ−Ｙ）が小さすぎると、寸法公差やロータ１７及び斜板１８の熱膨張等の影響によってヒンジ機構１９の動作が困難な状態となり易くなる。また、クリアランス（Ｘ−Ｙ）が大きすぎると、係合溝４１内で突部４４がこじる問題が発生する。従って、前述したクリアランス（Ｘ−Ｙ）の設定範囲は、係合溝４１内での突部４４のこじれ防止と、クリアランス（Ｘ−Ｙ）が過小となることに起因するヒンジ機構１９の動作不良の防止とを両立するための好適な寸法範囲であると言える。
前記斜板側突起４５，４６の先端において、側面４５ａ，４６ａと円筒面４５ｂ、４６ｂとの接続部で構成される凸角部４５ｃ，４６ｃには、面取り加工が施されている。斜板１８は鋳造により製作されており、斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃの面取りは、斜板１８の鋳造時に同時に行う所謂素材面取りである。
さて、図１及び図２に示すように、前記係合溝４１内において各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａには、肉取り部としての凹部６１，６２が形成されている。つまり、各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａは、対向する斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａと平面的に当接係合可能な領域（摺動面４２ａ−１，４３ａ−１）と、凹部６１，６２内に位置する非摺動面４２ａ−２，４３ａ−２とからなっている。各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａは、凹部６１，６２が形成されることによって、例えば凹部６１，６２を備えない場合と比較して、摺動面４２ａ−１，４３ａ−１の面積が小さくなっている。
前記係合溝４１内の凹部６１，６２は、対応するロータ側突起４２，４３の基部において、カム部４７に隣接して設けられている。凹部６１，６２は、カム面４７ａの延在方向に沿って、つまり吐出容量変更時における斜板側突起４５，４６の先端のカム面４７ａ上での摺動軌跡に沿って溝状に延びている。凹部６１，６２内の非摺動面４２ａ−２，４３ａ−２は、カム部４７のカム面４７ａに連続されている。
従って、前記ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａと、該側面４２ａ，４３ａ（詳しくは摺動面４２ａ−１，４３ａ−１）に垂直なカム部４７のカム面４７ａとの接続部分（凹角部６１ａ，６２ａ）は、凹部６１，６２内に入り込んだ位置に配置されることとなる。つまり、図４に示すように、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａとカム部４７のカム面４７ａとの接続部分たる凹角部６１ａ，６２ａは、該側面４２ａ，４３ａに対する凹部６１，６２の形成によって、斜板側突起４５，４６の先端から逃がされている。
前記凹部６１，６２内の凹角部６１ａ，６２ａは、ロータ側突起４２，４３の補強のために、つまり凹角部６１ａ，６２ａへの応力集中を緩和するために、凹曲面状に形成されている。
上記構成の本実施形態においては次のような作用・効果を奏する。
（１）各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａにおいて、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａに対して摺動する摺動面４２ａ−１，４３ａ−１は、二つのロータ側突起４２，４３間での突部４４のクリアランスを高精度で設定するために、高精度な仕上げ加工を必要とする。
しかし、本実施形態においては、各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに凹部６１，６２を形成することで、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａに対して摺動する領域（摺動面４２ａ−１，４３ａ−１）の面積が、凹部６１，６２を備えない場合と比較して大幅に減少されている。従って、各ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに対する仕上げ加工は、狭い範囲（摺動面４２ａ−１，４３ａ−１）でよく、仕上げ加工のコストを低減できる。よって、二つのロータ側突起４２，４３間における突部４４のクリアランスの高精度設定を達成しつつ、圧縮機の製造コストを低減することが可能となる。
（２）ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａとカム部４７のカム面４７ａとの接続部（凹角部６１ａ，６２ａ）は、凹部６１，６２の形成によって、斜板側突起４５，４６の先端の凸角部４５ｃ，４６ｃから逃がされている。
従って、前記ロータ１７のカム面４７ａと斜板１８の円筒面４５ｂ，４６ｂとが当接した状態で、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａと斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａとが近接しても、凹部６１，６２内の凹角部６１ａ，６２ａに斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃが乗り上げることを防止できる。よって、この乗上げに起因して生じる、凹部６１，６２内の凹角部６１ａ，６２ａ或いはロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに対する、斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃの角当たりを防止できる。
よって、この角当たりが発生した状態で斜板１８が吐出容量変更のための傾動を行うことに起因した、異音の発生を防止できる。また、ヒンジ機構１９の摩耗劣化の防止や、斜板１８の吐出容量変更のための傾動がスムーズとなる等の利点もある。斜板１８の傾動のスムーズ化により、圧縮機の吐出容量の変更動作を素早く行うことができるため、例えば低吐出容量からの吐出容量の増大を素早く行うことができ、空調フィーリングが向上される。
また、前記斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃが前記凹角部６１ａ，６２ａに乗り上げるおそれのないことから、凸角部４５ｃ，４６ｃにおける面取りを極力小さくすることができる。従って、斜板側突起４５，４６は、その幅（図３における左右方向の幅）を拡大することなく斜板側突起４５，４６の円筒面４５ｂ，４６ｂの幅を広くすることができる。よって、斜板１８の重量増加を招くことなく、円筒面４５ｂ，４６ｂの耐荷重性を向上させることができる。
（３）凹部６１，６２は、カム部４７のカム面４７ａに沿って延在する溝状をなしている。つまり、斜板１８の傾斜角度（圧縮機の吐出容量）が何れであったとしても、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａとカム部４７のカム面４７ａとの接続部（凹角部６１ａ，６２ａ）は、斜板側突起４５，４６の先端から確実に逃がされることとなる。従って、吐出容量変更時における斜板１８の傾動に伴い、斜板側突起４５，４６がカム部４７に対して当接した状態で相対移動しても、凹部６１，６２内の凹角部６１ａ，６２ａに対する斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃの乗上げを防止することができる。
（４）ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａにおいて、該ロータ側突起４２，４３の基部側に位置する領域は、カム部４７のカム面４７ａに近いために該カム面４７ａが邪魔となって、工具などが接近し難くなっている。しかし、本実施形態では、側面４２ａ，４３ａにおいてロータ側突起４２，４３の基部側に位置する領域には、内面の仕上げ加工が不要な凹部６１，６２が設けられている。従って、例えば、凹部６１，６２を、側面４２ａ，４３ａにおいてロータ側突起４２，４３の基部側以外の領域に形成する場合、言い換えれば側面４２ａ，４３ａにおいてロータ側突起４２，４３の基部側に位置する領域に仕上げ加工を施す必要がある場合と比較して、側面４２ａ，４３ａ（摺動面４２ａ−１，４３ａ−１）の仕上げ加工のコストをさらに低減することができる。
（５）駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒ方向の場合、凹部６１は、動力伝達側となるロータ側突起４２の側面４２ａに設けられていることになる。逆に、駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒとは逆方向の場合、凹部６２は、動力伝達側となるロータ側突起４３の側面４３ａに設けられていることになる。動力伝達側であるロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａは、ロータ１７と斜板１８との間での伝達トルクが作用する面である。従って、側面４２ａ，４３ａに対応した凹角部６１ａ，６２ａに対する、斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃの乗上げが防止可能となれば、該乗上げに起因する異音発生の防止効果が大きくなるとともに、吐出容量変更時における斜板１８の傾動のスムーズ化が効果的に行われるようになる。
（６）両方のロータ側突起４２，４３に凹部６１，６２が設けられている。従って、駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒ方向の場合、動力伝達側ではないロータ側突起４３の側面４３ａにも凹部６２が設けられていることになる。逆に駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒとは逆方向の場合、動力伝達側ではないロータ側突起４２の側面４２ａにも凹部６１が設けられていることになる。つまり、駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒ方向或いは矢印Ｒと逆方向の何れであっても前記（５）の効果を奏し得る。
（７）ヒンジ機構１９には、該ヒンジ機構１９におけるロータ１７と斜板１８との当接箇所を含む一部に限定して焼入加工が施されている。従って、例えばヒンジ機構１９の全体に焼入加工が施された場合と比較して、ヒンジ機構１９において焼入加工による歪みや割れ等の発生が抑制される。よって、例えばロータ側突起４２，４３間における突部４４のクリアランス（Ｘ−Ｙ）の精度等、ヒンジ機構１９の寸法精度を維持するための仕上げ加工の加工量が少なくなり、コストダウンを図ることが可能になる。
特に、本実施形態で採用されている高周波焼入は、部材の表面付近にのみ焼きが入れられるため、前述したヒンジ機構１９の歪みや割れ等の抑制効果は大きくなる。また、焼入加工が、ヒンジ機構１９の限定された部位にのみ施されるようにすることで、例えば、高周波焼入のための設備たる発振機の出力を抑えることができ、安価な設備での焼入加工が可能になる。
図５においては第２実施形態を示す。上記第１実施形態においては、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａに肉取り部（凹部６１，６２）が設けられていた。しかし、本実施形態においては、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａから肉取り部（凹部６１，６２）が削除されているとともに、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａに肉取り部が設けられている。
なお、本実施形態においては、前記ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａとカム部４７のカム面４７ａとの接続部（凹角部６１ａ，６２ａ）へ、斜板側突起４５，４６の凸角部４５ｃ，４６ｃが乗り上げることを防止するために、凸角部４５ｃ，４６ｃ（凸角部４６ｃについては図３参照）が上記第１実施形態よりも大きく面取りされている。
以下に、前記斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａに設けられた肉取り部について説明する。なお、他方の斜板側突起４６の側面４６ａに設けられた肉取り部については、一方の斜板側突起４５の側面４５ａに設けられた肉取り部と同様であるため、その説明は省略する。
即ち、前記斜板側突起４５の側面４５ａにおいて凸角部４５ｃ側（先端側）の領域には、ロータ側突起４２の側面４２ａ（摺動面４２ａ−１）に対して主として摺動する領域（第１平面４５ａ−１）に連接して、該第１平面４５ａ−１に対して傾斜する第２平面４５ａ−２が形成されている。第２平面４５ａ−２は、斜板１８の鋳造後つまり凸角部４５ｃの面取り後に、機械加工によって形成されている。なお、円筒面４５ｂの中心軸線Ｓは、第１平面４５ａ−１を含む第１仮想平面Ｋ１に垂直である。
前記第２平面４５ａ−２は、斜板側突起４５の先端側ほどロータ側突起４２の側面４２ａから離間するように傾斜されている。斜板側突起４５の第２平面４５ａ−２と、斜板側突起４６の図示しない同様の第２平面との間の距離Ｙ’は、斜板側突起４５，４６の先端側ほど狭くなっている。つまり、第２平面４５ａ−２において、それに対向するロータ側突起４２の側面４２ａとの間の距離は、斜板側突起４５の先端側ほど広くなっている。
前記斜板側突起４５は、第２平面４５ａ−２を形成することによって、該第２平面４５ａ−２を有しない上記第１実施形態の斜板側突起４５よりも、肉量が少なくなっている。つまり、本実施形態においては、第２平面４５ａ−２が肉取り部をなしている。
ここで、前記第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αには、該傾斜を実現する当然な範囲（「＞０°」でかつ「＜９０°」）内において、好適な範囲が存在する。
即ち、前記第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが小さければ小さい程、該第２平面４５ａ−２の加工誤差に起因した、第１平面４５ａ−１と第２平面４５ａ−２との接続部分Ｐの紙面上下方向への位置ズレが大きくなってしまう。例えば、第２平面４５ａ−２が紙面左方向に少しずれただけでも、接続部分Ｐは紙面下方向に大きくずれてしまい、結果として第１平面４５ａ−１が大きく減少する。このため、斜板側突起４５とロータ側突起４２との接触部分が小さくなり、突部４４は契合溝４１内でこじれ易くなってしまう。
以上のことを考慮して本実施形態においては、前記第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが１°以上、さらに好ましくは２°以上に設定されている。
また、前記第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが大きすぎると、第２平面４５ａ−２の少なくとも一部が、円筒面４５ｂに対して凸角部４５ｃを介することなく直接接続されることとなってしまう。従って、この直接接続される部分にバリやカエリが発生し、該バリやカエリを除去する工程が新たに必要となる問題がある。また、円筒面４５ｂの面積が小さくなってしまい、該円筒面４５ｂの耐荷重性が低下する問題もある。従って、本実施形態においては、第２平面４５ａ−２を含む第２仮想平面Ｋ２が円筒面４５ｂに交差しないように、第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが設定されている。
即ち、本実施形態においては、図５において一点鎖線で示すように、前記第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが６°以上のときに、第２仮想平面Ｋ２が円筒面４５ｂに交差されることとなる。従って、本実施形態においては、第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αが６°未満に設定されている。
さらに、前記傾斜角度αが６°に近いと、第２平面４５ａ−２の加工誤差に起因した接続部分Ｐの紙面下方向への位置ズレによって、第２仮想平面Ｋ２が円筒面４５ｂに交差する可能性が大きくなる。よって、第１平面４５ａ−１に対する第２平面４５ａ−２の傾斜角度αは、３°以下に設定することがさらに好ましい。
上記構成の本実施形態においては、上記効果（５）〜（７）と同様な効果を奏する。その他にも、斜板側突起４５，４６の側面４５ａ，４６ａにおいて、肉取り部（第２平面４５ａ−２（側面４６ａの第２平面は図示せず））が設けられた部分に関しては、クリアランス（Ｘ−Ｙ）の精度を高く維持するための仕上げ加工を省くことができる。従って、クリアランス（Ｘ−Ｙ）の精度を高く維持するための仕上げ加工面積を小さくすることができ、コストダウンを図ることが可能になる。
また、前記肉取り部として平面（第２平面４５ａ−２）が採用されている。従って、斜板１８が吐出容量変更時と異なる方向に傾動され、斜板側突起４５の側面４５ａの第１平面４５ａ−１がロータ側突起４２の側面４２ａに対して傾斜された場合でも、該側面４２ａに対して第２面４５ａ−２が平面的に当接係合することとなる。よって、吐出容量変更に関する斜板１８の傾動がスムーズとなり、良好な容量制御性を維持することができる。
図６及び図７に示すように第３実施形態においては、１駆動軸１６の軸線Ｌに対して斜板１８を調芯するための調芯手段７９が備えられている。
即ち、前記駆動軸１６上には、軸線Ｌ方向へスライド移動可能に、調芯部材としてのリング部材８０が設けられている。リング部材８０は、スプリング３６と斜板１８との間に介在されている。該リング部材８０は、スプリング３６によって斜板１８に押し付けられている。リング部材８０の外周側における斜板１８側の角部には、４５°の傾斜角度を有する、テーパからなるリング側ガイド部８２が形成されている。
前記斜板１８の挿通孔２０においてロータ１７側の開口周りには、図６における紙面の奥側の部位と手前側の部位とに、テーパからなる斜板側ガイド部８３が形成されている（図７には、図６における紙面の奥側の部位の斜板側ガイド部８３を示す）。斜板側ガイド部８３は、斜板１８の傾動によって変化する該斜板１８の傾斜角度のそれぞれの値において、リング側ガイド部８２と対向する部位が、図７の上下方向に対して４５°の傾斜角度を有する形状とされている。スプリング３６、リング部材８０（リング側ガイド部８２）及び斜板側ガイド部８３が、調芯手段７９を構成している。
前記リング側ガイド部８２は、斜板１８の傾斜角度の任意の値で、スプリング３６の押圧力によって斜板側ガイド部８３に摺動可能に押し付けられる。この押付けにより、軸線Ｌに対する斜板１８の調芯（図７の上下方向の調芯）が行われる。従って、軸線Ｌに対する斜板１８の芯ズレに起因する、ロータ側突起４２，４３と斜板側突起４５，４６とのこじれ等を防止できる。
図８及び図９に示すように第４実施形態おいては、ロータ１７に突部が、斜板１８に壁部がそれぞれ設けられている。
即ち、前記斜板１８の前面において、該斜板１８の上死点対応部位（上死点位置にあるピストン２３のシュー２５の球面中心点）側には、係合溝７０が形成されている。係合溝７０は、斜板１８の前面においてその回転方向前後の位置に、ロータ１７側に向かって突設された二つの壁部７１，７２によって形成されている。
前記ロータ１７において係合溝７０に対応する位置には、突部７３が設けられている。突部７３は、壁部７１，７２の対向する側面（壁面）７１ａ，７２ａ間に挿入係合された状態で、側面７３ａを以って斜板１８における壁部７１の側面７１ａに対して動力伝達を行う（駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒ方向の場合）。駆動軸１６の回転方向が矢印Ｒとは逆方向の場合、突部７３は側面７３ｂを以て斜板１８における壁部７２の側面７２ａに対して動力伝達を行う。
前記突部７３の基部には、両側面７３ａ，７３ｂ側に軸方向荷重受承部としてのカム部７４が形成されている。壁部７１，７２の先端に形成された凸曲面状の円筒面７１ｂ，７２ｂは、カム部７４の後端面に形成されたカム面７４ａに対して摺動可能に当接されている。さらに、突部７３の両側面７３ａ，７３ｂにおいて壁部７１，７２の先端付近位置には、肉取り部としての凹部７５，７６が設けられている。
前記凹部７５，７６は、側面７３ａ，７３ｂ上においてカム部７４に隣接して設けられ、吐出容量変更に関する斜板１８の傾動に伴う壁部７１，７２の円筒面７１ｂ，７２ｂのカム面７４ａに対する相対移動方向に沿って延在する溝状をなしている。凹部７５，７６内におけるカム面７４ａ側の凹角部７５ａ，７６ａは、突部７３の補強のために凹曲面状に形成されている。
本実施形態においては、上記第１実施形態の効果（１）と同様に、二つの壁部７１，７２間における突部７３のクリアランスに関し、該クリアランスの精度を高く維持するための仕上げ加工の面積を小さくすることができる。また、上記第１実施形態の効果（２）及び（３）と同様に、凹角部７５ａ，７６ａに対する壁部７１，７２の先端の乗上げを防止できる。さらに、本実施形態では前記効果（４）〜（７）と同様の効果を奏する。
なお、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で例えば以下の態様でも実施できる。
上記第１実施形態の変更例として、図４において二点鎖線Ｍで示すように、ロータ側突起４２の側面４２ａにおいて摺動面４２ａ−１と凹部６１内の非摺動面４２ａ−２との接続部たる凸角部のうち、ロータ側突起４２の先端側に位置する凸角部４２ｂに、面取り加工を施すこと。なお、この面取りは、ロータ側突起４３の側面４３ａにおいて，摺動面４３ａ−１と凹部６２内の非摺動面４３ａ−２との接続部たる凸角部４３ｂ（図２参照）に施してもよい。
このようにすれば、例えば斜板側突起４５が傾くことで、該斜板側突起４５の側面４５ａとロータ側突起４２の側面４２ａとが離間するとともに、斜板側突起４５の側面４５ａがロータ側突起４２の凸角部４２ｂに対して当接する時に、凸角部４２ｂが斜板側突起４５の側面４５ａから受ける圧力が、ロータ側突起４２において分散され易くなる。従って、ロータ側突起４２の耐荷重性を向上させることができる。
上記第４実施形態の変更例として、図８において二点鎖線Ｍで示すように、突部７３の側面７３ａ，７３ｂにおいて、壁部７１，７２の壁面７１ａ，７２ａと平面的に当接係合される摺動面７３ａ−１，７３ｂ−１と、凹部７５，７６内の非摺動面７３ａ−２，７３ｂ−２との接続部たる凸角部のうち、突部７３の先端側の凸角部７３ｃ，７３ｄに面取り加工を施すこと。
この場合も、凸角部７３ｃ，７３ｄが壁部７１，７２の側面７１ａ，７２ａから圧力を受けても、該圧力が突部７３において分散され易くなるため、突部７３の耐荷重性を向上させることができる。
上記第１実施形態において、凹部６１，６２は、ロータ側突起４２，４３の側面４２ａ，４３ａにおいて、斜板側突起４５，４６の先端付近以外の箇所に設けられていてもよい。
上記第１〜第３実施形態において、肉取り部は、両ロータ側突起４２，４３の両側面４２ａ，４３ａ、及び、両斜板側突起４５，４６の両側面４５ａ，４６ａからなる４つの面のうちの少なくとも１つの面に設けられていればよい。
上記各実施形態において、ヒンジ機構１９に対する焼入加工は、該ヒンジ機構１９の全体ではなく、ロータ１７と斜板１８との当接箇所の少なくとも一部を含むヒンジ機構１９の一部に対してであれば、どの部分に施されていてもよい。例えば、第１〜第３実施形態において、ロータ側突起４２，４３の先端側（図２の下方側）や斜板側突起４５，４６の基部側におけるロータ側突起４２，４３との当接箇所に焼入加工が施されていてもよい。また、ヒンジ機構１９において、ロータ１７と斜板１８との当接箇所の少なくとも一部が含まれた状態で、ロータ１７及び斜板１８の一方側にのみ焼入加工が施される構成であってもよい。
上記第１実施形態ではロータ１７の壁部（ロータ側突起４２，４３）のみに肉取り部を設け、前記第２実施形態では斜板１８の突部４４のみに肉取り部を設けていたが、これを変更し、壁部（ロータ側突起４２，４３）及び突部４４の両方に肉取り部を設けてもよい。
上記第２実施形態において、斜板側突起４５，４６の基部に、例えば第１実施形態の凹部６１，６２と同様の凹部からなる肉取り部を追加して設けてもよい。
本発明を、カムプレートとしての揺動板を備えたワッブルタイプの容量可変型圧縮機において具体化すること。
本発明を、両頭ピストンを有するタイプの容量可変型圧縮機において具体化すること。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【国際調査報告】
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