(57)【要約】多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に熱可塑性樹脂フィルムを摺接させるとともに、上記フィルムが上記線状痕形成手段に摺接する位置において上記線状痕形成手段の反対側から上記フィルムを押しつける手段により、上記フィルムを上記線状痕形成手段に押しつけ、もって上記フィルムに多数の実質的に平行な線状痕を形成する方法。
2003091003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が形成されており、もって任意の部位から前記線状痕に沿って実質的に直線的に裂くことができることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項２】
請求項１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜４０％であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の幅は０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕同士の間隔は１０〜２００μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、さらに多数の微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を均一に有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項８】
請求項７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記積層フィルムは、前記線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項９】
多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に熱可塑性樹脂フィルムを摺接させるとともに、前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段により、前記フィルムを前記線状痕形成手段に押しつけ、もって前記フィルムに多数の実質的に平行な線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記線状痕形成手段として、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートを用いることを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする方法。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力を０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２とすることを特徴とする方法。
【請求項１５】
請求項１３又は１４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、空気をブロワー又はノズルにより吹き付けることを特徴とする方法。
【請求項１６】
請求項９〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする方法。
【請求項１８】
請求項１６又は１７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力が０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２となるように、前記ブラシを前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項１９】
請求項１０〜１８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする方法。
【請求項２０】
請求項９〜１９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛けることを特徴とする方法。
【請求項２１】
請求項９〜２０のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの走行速度を１０〜５００ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２２】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置を固定することにより、前記フィルムの進行方向に線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２４】
請求項２３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの周速を１〜５０ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設け、前記パターン・エンドレスベルトを回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２６】
請求項２５に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項２７】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートを前記フィルムの進行方向に並んで配置し、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２８】
請求項２７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２９】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３０】
請求項２９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする方法。
【請求項３１】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設け、前記パターン・エンドレスベルトを前記フィルムの上流方向に回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３２】
請求項３１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項３３】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段とを配置し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３４】
請求項３３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、各ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項３５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの進行方向に対して斜めに少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３６】
（ａ）熱可塑性樹脂フィルムを走行させる手段と、（ｂ）多数の微細な突起を有し、前記フィルムに摺接することにより多数の実質的に平行な線状痕を形成する線状痕形成手段と、（ｃ）前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段とを具備することを特徴とする装置。
【請求項３７】
請求項３６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートであることを特徴とする装置。
【請求項３８】
請求項３７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする装置。
【請求項３９】
請求項３８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする装置。
【請求項４０】
請求項３６〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする装置。
【請求項４１】
請求項４０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力は０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４２】
請求項４０又は４１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記空気吹き付け手段はブロワー又はノズルであることを特徴とする装置。
【請求項４３】
請求項３６〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする装置。
【請求項４４】
請求項４３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４５】
請求項４３又は４４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４６】
請求項３７〜４５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする装置。
【請求項４７】
請求項３６〜４６のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛ける手段を有することを特徴とする装置。
【請求項４８】
請求項３６〜４７のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの走行速度は１０〜５００ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項４９】
請求項３７〜４８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置は固定されており、もって前記フィルムの進行方向に線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５０】
請求項４９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの回転軸は前記フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５１】
請求項５０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの周速は１〜５０ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項５２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートは前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５３】
請求項５２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項５４】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートが前記フィルムの進行方向に並んで配置されており、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５５】
請求項５４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５６】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインが前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５７】
請求項５６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする装置。
【請求項５８】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムの上流方向に回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５９】
請求項５８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項６０】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段と、前記支持部材を制御する機構とを有し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項６１】
請求項６０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、各ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項６２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなる少なくとも２つのロールトレインであり、前記ロールトレインが前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、一方向への直線的な易裂きが可能な直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム並びにその製造方法及びその製造装置に関する。
背景技術
最近バリアフリー化が進展する中で、包装フィルムに関しては開封が容易である事が重要な機能として位置づけられている。包装袋を容易に開封する方法としては、包装袋の周縁部（ヒートシール部）にＶ型ノッチ等の切り口起点を設ける方法が代表的であるが、切り口起点が不要な方法としてマジックカット、ファンシーカット及びポーラス加工を施す方法がある。
マジックカット及びファンシーカットは、ノッチの代用となる微細な傷を、それぞれ包装袋の周縁部及び折り曲げ部分に施すものである。しかしマジックカット又はファンシーカットを施しても、プラスチックフィルムの分子配向に沿わない方向に直線的に開封することは至難であった。さらに従来の易開封性包装袋では、たとえプラスチックフィルムが分子配向を有するものであっても、袋の裂け目が周縁部を越えて被包装物収容スペースに達すると、裂け目が意図しない下方の収容物の方向へ進行し、被包装物のこぼれ落ち、たれ落ち、飛散等を生じることが往々にしてあった。
ポーラス加工はフィルム全面に多数の微細な貫通孔及び未貫通孔を形成するものである。このためポーラス加工を施したフィルムを用いた包装袋は、ノッチなしでどこの部位からでも縦横関係なく開封でき、開封操作を一時的に中止しても、最後まで開封できる。しかし食品等を包装する場合には包材に防湿性が要求され、ポーラス加工を施したフィルムを最外層フィルムとして積層フィルムを形成する必要があった。
これに対して特開２００２−８０７０５号は、直線的に引裂くことのできる引裂直進性を有する易引裂性二軸延伸ポリエステルフィルムを開示している。しかし包材に防湿性が要求される用途に使用する場合には、二軸延伸ポリエステルフィルム単体ではなく、ポリオレフィンフィルム等との積層包材とする必要があった。
ガスバリア性を備えるフィルムとして、透明蒸着フィルムが食品、医薬品、精密電子製品等の包装に多用されているが、透明蒸着フィルムは熱可塑性樹脂フィルムに金属、金属酸化物等が蒸着されているだけでなく、樹脂がコーティングされているため、ベースのプラスチックフィルムが易裂性を有していても易裂性が不十分である。
このためコンビニエンスストア等で販売されている三角おにぎりの包装等では、包装フィルムを帯状に引裂き可能とするために、外装フィルムにカットテープを張り込み接着した形態をとっているのが現状である。しかしフィルムにカットテープを張り込み接着するために、通常は転写する方法が採られている。このためフィルムの走行速度を高めることができず、生産性が低く、生産コストが高いという問題がある。
発明の目的
従って、本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消し、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有し、かつ廉価に製造できる直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム並びにその製造方法及びその製造装置を提供することである。
発明の開示
上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者らは、熱可塑性樹脂フィルムに直線的易裂性を付与するためには少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕を形成すれば良く、そのためには表面に多数の微細な突起を有するロール、プレート等の線状痕形成手段を適度の圧力でフィルムに摺接させれば良いことを発見し、本発明に想到した。
すなわち、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が形成されたフィルムであって、任意の部位から前記線状痕に沿って直線的に裂くことができることを特徴とする。
前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜４０％であるのが好ましい。また前記線状痕の深さは０．１〜１０μｍであるのが好ましく、前記線状痕の幅は０．１〜１０μｍであるのが好ましく、前記線状痕同士の間隔は１０〜２００μｍであるのが好ましい。
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、さらに多数の微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を均一に有しても良い。本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムである。積層フィルムの場合は、線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有するのが好ましい。
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に熱可塑性樹脂フィルムを摺接させるとともに、前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段により、前記フィルムを前記線状痕形成手段に押しつけ、もって前記フィルムに多数の実質的に平行な線状痕を形成することを特徴とする。
前記線状痕形成手段として、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートを用いるのが好ましい。前記微粒子は５以上のモース硬度を有するのが好ましく、特にダイヤモンド微粒子であるのが好ましい。
本発明の好ましい実施態様では、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段である。空気の吹き付けにより、前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する面に実質的に均一な圧力を与えることができる。フィルムに吹き付ける空気流の圧力を０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２とするのが好ましい。空気吹き付け手段としては、ブロワー又はノズルが好ましい。
本発明の好ましい別の実施態様では、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシである。前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であるのが好ましく、直径が０．１〜１．８ｍｍであるのが好ましく、長さが１〜８ｃｍであるのが好ましく、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であるのが好ましい。前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力が０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２となるように、前記ブラシを前記フィルムに摺接させるのが好ましい。
前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであるのが好ましい。また前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛けるのが好ましい。前記フィルムの走行速度を１０〜５００ｍ／分とするのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置を固定することにより、前記フィルムの進行方向に線状痕を形成する。前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させるのが好ましい。前記ロールの周速は１〜５０ｍ／分とするのが好ましい。また前記ロールはフィルムの幅より長く、前記フィルムの幅全体と摺接するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設け、前記パターン・エンドレスベルトを回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する。前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートを前記フィルムの進行方向に並んで配置し、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する。前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転させるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する。前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設け、前記パターン・エンドレスベルトを前記フィルムの上流方向に回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成する。前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段とを配置し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成する。各ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの進行方向に対して斜めに少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成する。
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置は、（ａ）熱可塑性樹脂フィルムを走行させる手段と、（ｂ）多数の微細な突起を有し、前記フィルムに摺接することにより多数の実質的に平行な線状痕を形成する線状痕形成手段と、（ｃ）前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段とを具備することを特徴とする。
前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートであるのが好ましい。前記微粒子は５以上のモース硬度を有するのが好ましく、特にダイヤモンド微粒子であるのが好ましい。
本発明の好ましい実施態様では、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段である。空気を吹き付ける手段としては、ブロワー又はノズルが好ましい。前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力は０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であるのが好ましい。
本発明の好ましい別の実施態様では、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシである。前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であるのが好ましく、直径が０．１〜１．８ｍｍであるのが好ましく、長さが１〜８ｃｍであるのが好ましく、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であるのが好ましい。前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２であるのが好ましい。
前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであるのが好ましい。また前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛ける手段を有するのが好ましい。前記フィルムの走行速度は１０〜５００ｍ／分であるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置は固定されており、もって前記フィルムの進行方向に線状痕が形成される。前記ロールの回転軸は前記フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転するのが好ましい。前記ロールの周速は１〜５０ｍ／分であるのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートは前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成される。前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートが前記フィルムの進行方向に並んで配置されており、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成される。前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインが前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成される。前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムの上流方向に回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成される。前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段とを有し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成される。各ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転するのが好ましい。
本発明の好ましいさらに別の実施態様では、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなる少なくとも２つのロールトレインであり、前記ロールトレインが前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成される。
発明を実施するための最良の形態
［１］線状痕形成方法
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、連続走行する熱可塑性樹脂フィルムを、多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に摺接させ、多数の実質的に平行な線状痕を形成することにより製造される。以下、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び製造装置を図面を参照して詳細に説明する。
（１）フィルムに進行方向の線状痕を形成する場合
図１は、フィルム１の進行方向に線状痕を形成する装置の一例を示す概略側面図である。図１は、表面に多数の微細な突起を有するロール（以下「パターン・ロール」という）２を線状痕形成手段として用い、フィルム押しつけ手段として空気を吹き付けることができるノズル３を用いた例を示す。フィルム原反を巻いたリール１１から巻き戻されたフィルム１は、ニップロール１２を経て、パターン・ロール２に摺接する際に線状痕が形成され、得られた直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムはニップロール１３、ガイドロール１４及び１５を経て、巻き取りリール１６に巻き取られる。
パターン・ロール２は、図２に示すようにその回転軸がフィルム１の幅方向と平行となるように定位置に固定されており、軸線方向長さがフィルム１の幅より長く、フィルム１の幅全体がパターン・ロールに摺接するようになっている。
張力調整ロールとしてニップロール１２及び１３をパターン・ロール２の前後に設けることよりパターン・ロール２を走行するフィルム１に張力を与えられるようになっている。さらに図２に示すように、フィルム１がパターン・ロール２に摺接する位置において、パターン・ロール２の反対側からノズル３により所定の風圧を伴った空気を吹き付けることにより、フィルム１がパターン・ロール２に摺接する面（以下特段の断りがない限り「ロール摺接面」と呼ぶ。）に均一な接触力をかけることができる。これによりフィルム面に均一な線状痕を形成することができる。ノズル３を用いてパターン・ロール２にフィルム１を押し付けることにより、ロール摺接面でのフィルム１の厚みむらによる接触不均一性を緩和することができる。
パターン・ロール２は、フィルム１の進行速度より遅い周速で、フィルム１の進行方向と逆方向に回転させるのが好ましい。これによりフィルム皺の発生を防止できるとともに、線状痕の形成に伴い発生する削り屑がパターン・ロール２の表面に溜まるのを防止できるので、適切な長さ及び深さの線状痕を形成することができる。本発明においてフィルム１の進行速度は１０〜５００ｍ／分とするのが好ましい。またパターン・ロール２の周速（フィルム１の進行方向と逆方向に回転させる速度）は、１〜５０ｍ／分とするのが好ましい。
パターン・ロール２としては、例えば特開２００２−５９４８７号に記載のものを用いることができる。これは金属製ロール本体の表面に多数のモース硬度５以上の微粒子を電着法によるか、又は有機系もしくは無機系の結合剤により付着させた構造を有する。金属製ロール本体は、例えば鉄、鉄合金等から形成される。金属製ロール本体の表面をニッケルめっき層又はクロムめっき層により被覆するのが好ましい。モース硬度５以上の微粒子としては、例えばタングステンカーバイト等の超硬合金粒子、炭化ケイ素粒子、炭化ホウ素粒子、サファイア粒子、立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）粒子、天然又は合成のダイヤモンド微粒子等を挙げることができる。特に硬度、強度等が大きい合成ダイヤモンド微粒子が望ましい。微粒子の粒径は形成する線状痕の深さあるいは幅に応じて適宜選択する。本発明において、微粒子の粒径は１０〜１００μｍで、粒径のばらつきが５％以下のものが望ましい。ロール本体の表面に微粒子を付着させる程度は、形成する線状痕同士の間隔が所望の程度となるように、適宜選択する。均一な線状痕を得るために、微粒子はロール本体表面に５０％以上付着させることが望ましい。パターン・ロール２の具体例としては、鉄製のロール本体表面に多数の合成ダイヤモンド微粒子が５０％以上の面積率でニッケル系の電着層を介して結合・固定されているものが挙げられる。本発明においてパターン・ロール２の外径は２〜２０ｃｍであるのが好ましく、３〜１０ｃｍであるのがより好ましい。
パターン・ロール２としては、金属製ロール本体の表面に金属製針が微小間隔で縦横に規則的に埋め込まれている針歯ロールを用いることもできる。また線状痕形成手段として、パターン・ロール２の他に、プレート状本体の表面に、上記のようなモース硬度が５以上の微粒子を表面に多数有するパターン・プレートを用いてもよい。
図３は、フィルム１がパターン・ロール２と摺接し、線状痕が形成される様子を示す部分拡大横断面図である。例えばパターン・ロール２の表面上の微粒子４のうち少なくとも一つの微粒子の角部がロール摺接面に切り込んでいくが、上述のようにフィルム１の進行速度はパターン・ロール２が逆回転する周速より速いので、切り込んだ微粒子４の角部がロール摺接面から離れるまで一本の長い線状痕が形成される。
空気吹き付け手段としては、図４（ａ）に示すように帯状の吹き出し口３１を有するノズル（図１〜３に示すものと同じもの）に代えて、図４（ｂ）に示すように複数の吹き出し口３１を有するノズルを用いてもよい。また図４（ｃ）に示すようにフード３２を有するノズルを用いてパターン・ロール２を覆う形で圧縮空気を吹き付けると、吹き出し口３１から吹き出す圧縮空気が、フィルム１とパターン・ロール２とが摺接する位置に到達するまでに拡散しにくいので、ロール摺接面におけるフィルム１とパターン・ロール２の接触力を一層均一にすることができる。このような空気吹き付け手段により吹き付ける圧縮空気流の圧力は、０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であるのが好ましい。これによりロール摺接面におけるフィルム１とパターン・ロール２の接触力を均一にすることができる。より好ましい圧縮空気流の圧力は０．１〜２ｋｇｆ／ｃｍ２である。また吹き出し口３１からロール摺接面までの距離は１０〜５０ｃｍであるのが好ましい。圧縮空気は、少なくともロール摺接面をカバーする範囲に均一に当たればよい。しかし、必要以上にブロワー又はノズルの吹き出し口３１を大きくすると、適切な風圧を得るために要する圧縮空気の量が多くなるため好ましくない。
定位置に固定したパターン・ロール２へのフィルム１の巻き掛け方については、図４（ｃ）に示すフィルム１の巻き込み方向と巻き解き方向とがなす角度θを６０〜１７０°の範囲となるようにするのが好ましい。これにより線状痕の長さ及び深さが調整し易くなる。角度θは９０〜１５０°の範囲となるようにするのがより好ましい。角度θを所望の値にするには、パターン・ロール２の高さ位置を変更する等により、パターン・ロール２とニップロール１２及び１３との位置関係を適宜調整すればよい。またパターン・ロール２へのフィルム１の巻き掛け方及び外径に応じて、ニップロール１２及び１３によりフィルム１に与える張力とノズル３により与える風圧とを適宜調整し、所望の長さ及び深さの線状痕が得られるようにする。本発明において、ニップロール１２及び１３によりフィルムに掛ける張力（幅当りの張力）については、０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の範囲となるようにするのが好ましい。
空気吹き付け手段に代えて、ロール摺接面の反対側の面にブラシを摺接させることにより、ロール摺接面に均一な接触力をかけることができる。ブラシの毛材は、ブラシとフィルム１との摺接面（以下特段の断りがない限り「ブラシ摺接面」と呼ぶ）において、フィルム１の進行速度より遅い速度で、フィルム１の進行方向と逆方向に移動可能であるのが好ましい。このためブラシとして、図５に示すように、ブラシ軸（回転軸）の周りに放射状に多数の毛材を配した回転ロールブラシ５を用い、その回転軸がフィルム１の幅方向と平行となるように定位置に固定し、軸線方向長さをフィルム１の幅より長くし、フィルム１の幅全体がブラシに摺接するようにするのが好ましい。
回転ロールブラシ５の外径は、５〜１０ｃｍであるのが好ましい。回転ロールブラシ５の毛材５１に関して、屈曲回復率は７０％以上であるのが好ましく、直径は０．１〜１．８ｍｍであるのが好ましく、長さは１〜５ｃｍであるのが好ましい。回転ロールブラシ５の毛材５１のブラシ摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であるのが好ましい。本明細書において、「屈曲回復率」とは、長さ約２６ｃｍの毛材繊維を交差させた２本１組のチェーン状のループを作り、上方ループを止め金に固定し、下方ループに荷重（毛材繊維の繊度［デニール］の１／２の荷重［ｇ］の重り）を３分間かけることにより、ループの交差点で形成された１対の松葉状に屈曲したサンプルを、長さ約３ｃｍにカットして採取し、６０分間放置した後測定した開角度（θ）から、式：θ／１８０×１００（％）に従って計算したものである。毛材５１の先端の形状に特に制限はないが、略Ｕ字形状又はテーパ形状であるのが好ましい。毛材５１の材質にも特に制限はないが、ポリプロピレン、ナイロン、アクリル、ポリエチレン等の合成樹脂が好ましい。
回転ロールブラシ５は、ブラシ摺接面における圧力が０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２となるようにフィルム１に摺接するのが好ましい。回転ロールブラシ５の周速（フィルム１の進行方向と逆方向に回転させる速度）は、１〜５０ｍ／分とするのが好ましい。
線状痕の長さ及び深さは、所望の直線的易裂性の度合いを満たすように、フィルム１の走行速度、パターン・ロール２の周速、ダイヤモンド微粒子４の粒子径、パターン・ロールの外径、ノズル３の風圧、回転ロールブラシ５の圧力、ニップロール１２及び１３により与える張力等を適宜設定することにより調整する。
（２）フィルムに斜めの線状痕を形成する場合
図６は、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の一例を示す斜視図である。図１と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図６に示す装置は、線状痕形成手段として多数の小さなパターン・ロール２１を接続したパターン・エンドレスベルト６を備えるとともに、フィルム押しつけ手段としてエンドレスベルトに多数の毛材７１を配したエンドレスブラシ７を備えている。図７（ａ）は、図６に示す装置において、パターン・エンドレスベルト６をフィルム１の幅方向に回転させる様子を示す部分拡大平面図であり、図７（ｂ）は図７（ａ）において（Ａ）方向から見た概略側面図である。
パターン・エンドレスベルト６を図７（ａ）及び（ｂ）のようにフィルム１の幅方向に回転させ、小パターン・ロール２１を連続的にフィルム１に摺接させることにより、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。パターン・エンドレスベルト６を構成するパターン・ロール２１の数を多くし、パターン・ロール２１の密度を高くするのが好ましい。小パターン・ロール２１の軸線方向長さ及び外径は５〜１０ｃｍであるのが好ましい。
斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、パターン・エンドレスベルト６の周速とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。通常パターン・エンドレスベルト６の周速を１〜１００ｍ／分とする。小パターン・ロール２１は、ロール摺接面においてパターン・エンドレスベルト６の進行方向に対して反対方向に回転させる。その周速は、上記（１）で述べたパターン・ロール２の場合と同じく１〜５０ｍ／分である。
エンドレスブラシ７は、その毛材７１がフィルム１に摺接しながら移動する方向と、パターン・エンドレスベルト６がフィルム１に摺接しながら移動する方向とが逆となるように回転させるのが好ましい。よって回転方向に関して、エンドレスブラシ７及びパターン・エンドレスベルト６を同じにする。エンドレスブラシ７の毛材７１の長さは４〜８ｃｍであるのが好ましい。エンドレスブラシ７の毛材７１の屈曲回復率、直径、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件は、上記（１）で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じである。エンドレスブラシ７のブラシ摺接面における圧力は、上記（１）で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じく０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２である。エンドレスブラシ７をフィルム１に摺接させる圧力は、高さ調節ハンドル７３を回転し、エンドレスブラシ７の上下位置を適宜設定することにより調節することができる。エンドレスブラシ７の周速は、１〜５０ｍ／分とするのが好ましい。エンドレスブラシ７の周速は、モーター７４の回転速度を適宜設定することにより調節することができる。
パターン・エンドレスベルト６及びエンドレスブラシ７は、進行方向長さをフィルム１の幅より長くし、フィルム１の幅全体がパターン・エンドレスベルト６及びエンドレスブラシ７に摺接するようにするのが好ましい。
図８は、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図である。図１と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図８に示す装置は、線状痕形成手段として、図９に示すように多数の小さなパターン・ロール２２ａがガイドレール８１ａ（支持体）に並列に取り付けられてなるロールトレイン８ａ、及び多数の小さなパターン・ロール２２ｂがガイドレール８１ｂ（支持体）に並列に取り付けられてなるロールトレイン８ｂを備えている。
パターン・ロール２２ａ及び２２ｂを支える支持軸９１ａ及び９１ｂは昇降自在であり、かつロールトレイン８ａ及び８ｂはそれぞれガイドレール８１ａ及び８１ｂに沿ってフィルム１の幅方向に直線的に移動できる。昇降自在の支持軸９１ａ及び９１ｂ並びにガイドレール８１ａ及び８１ｂからなるガイド手段により、ロールトレイン８ａ及び８ｂはフィルム１の幅方向に独立して移動することができる。このためロールトレイン８ａ及び８ｂをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するようにロールトレイン８ａ及び８ｂの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。ガイド手段としては、支持軸９１ａ及び９１ｂをガイドレール８１ａ及び８１ｂに対して昇降しないようにする代わりに、ガイドレール８１ａ及び８１ｂを昇降自在とする構成であってもよい。
パターン・ロール２２ａ及び２２ｂの軸線方向長さ及び外径は５〜１０ｃｍ程度でよい。パターン・ロール２２ａ及び２２ｂのパターン・ロール同士の隙間は、少なくともパターン・ロールのロール幅より狭くし、パターン・ロールの密度を高くするのが好ましい。ロールトレイン８ａ及び８ｂのそれぞれの長さはフィルム１の幅より長くする。
図８に示す装置には、フィルム押しつけ手段として、図６に示す装置が有するものと同じエンドレスブラシ７ａ及び７ｂが、フィルム１を挟んでロールトレイン８ａ及び８ｂに対してそれぞれ平行に設けられている。但しエンドレスブラシ７ａ及び７ｂを支える支持部材７２，７２は昇降自在である。このためエンドレスブラシ７ａがロールトレイン８ａと同時にフィルム１に摺接するように、その昇降を制御し、かつエンドレスブラシ７ｂがロールトレイン８ｂと同時にフィルム１に摺接するように、その昇降を制御することにより、ロール摺接面に常に一定の接触力を与えることができる。
エンドレスブラシ７ａ及び７ｂは、その毛材がフィルム１に摺接しながら移動する方向と、ロールトレイン８ａ及び８ｂがフィルム１に摺接しながら移動する方向とが逆となるように回転させるのが好ましい。エンドレスブラシ７ａ及び７ｂの毛材の屈曲回復率、直径、長さ、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件、並びにエンドレスブラシ７ａ及び７ｂのブラシ摺接面における圧力、エンドレスブラシ７ａ及び７ｂの周速は、図６に示す装置が有するエンドレスブラシ７の場合と同じである。
斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、ロールトレイン８ａ及び８ｂを摺接させる速度とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。またパターン・ロール２２ａ及び２２ｂは、ロール摺接面においてロールトレイン８ａ及び８ｂの進行に対して反対方向に回転させる。その周速は、上記（１）で述べたパターン・ロール２の場合と同じでよい。
図１０（ａ）及び図１０（ｂ）はフィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す。この例では、軸線方向長さがフィルム１の幅より長い２つのパターン・ロール２３ａ及び２３ｂをフィルム１進行方向において前後に平行に設置している。パターン・ロール２３ａ及び２３ｂの軸線方向長さはフィルム１の幅の２倍以上であるのが好ましい。
パターン・ロール２３ａ及び２３ｂを支える支持軸９２ａ及び９２ｂは昇降自在であり、かつパターン・ロール２３ａ及び２３ｂはそれぞれガイドレール８２ａ及び８２ｂに沿ってフィルム１の幅方向に直線的に移動できる。昇降自在の９２ａ及び９２ｂ並びにガイドレール８２ａ及び８２ｂからなるガイド手段により、パターン・ロール２３ａ及び２３ｂはフィルム１の幅方向に独立して移動することができる。このためパターン・ロール２３ａ及び２３ｂをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのパターン・ロールが常に摺接するようにパターン・ロール２３ａ及び２３ｂの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することができる。斜め方向の線状痕のフィルム進行方向に対する角度は、パターン・ロール２３ａ及び２３ｂを摺接させる速度とフィルム１の走行速度を適宜調整することにより変更可能である。
図１０に示す装置には、フィルム押しつけ手段として、図８に示す装置が有するものと同じく昇降自在のエンドレスブラシ７ａ及び７ｂが、フィルム１を挟んでパターン・ロール２３ａ及び２３ｂに対してそれぞれ平行に設けられている。
なお図６〜図１０に示す装置では、フィルム押しつけ手段として、エンドレスブラシを備えているが、上記（１）で述べた空気吹き付け手段を備えてもよい。
（３）フィルムに幅方向の線状痕を形成する場合
図１１は、フィルム１に幅方向の線状痕を形成する装置の一例を示す。図６と同じ部材又は部分には同じ参照番号を付してある。図１１に示す装置は、パターン・エンドレスベルト６が、フィルムの進行方向に対して斜めに設けられている以外は、図６及び図７に示す装置と同じである（エンドレスブラシは図示せず）。図１１に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の進行方向に対するパターン・エンドレスベルト６の角度、パターン・エンドレスベルト６の周速等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
図１２は、フィルム１に幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す。この例では、多数の小さなパターン・ロール２１ａを接続したパターン・エンドレスベルト６ａ、及び多数の小さなパターン・ロール２１ｂを接続したパターン・エンドレスベルト６ｂが、フィルム１の中心線１７を対称軸として対称的に、かつフィルムの進行方向に対して斜めに設けられている。フィルム押しつけ手段として、図６に示す装置に関して述べたのと同じエンドレスブラシを、フィルム１を挟んでパターン・エンドレスベルト６ａ及び６ｂとそれぞれ平行に設けるのが好ましい（図示せず）。
図１２に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の中心線１７に対するパターン・エンドレスベルト６ａ及び６ｂの角度、パターン・エンドレスベルト６ａ及び６ｂの周速等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
図１３は、フィルム１の幅方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す。図１３に示す装置は、図９に示すロールトレイン８ａ及び８ｂが、フィルム１の幅方向に対して斜めに設けられている以外は、図９に示す装置と同じである（エンドレスブラシは図示せず）。図１３に示す構成の装置を用いて、フィルム１の進行速度、フィルム１の進行方向に対するロールトレイン８ａ及び８ｂの角度、ロールトレイン８ａ及び８ｂの摺接速度等の運転条件を適宜設定することにより、フィルム１の幅方向への線状痕を形成することができる。
図１４（ａ）及び図１４（ｂ）は、フィルム１の幅方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す。図１４（ｂ）は図１４（ａ）に示す装置の左側面を示す（図１４（ａ）における（Ｃ）方向から見た図である）。この例では、フィルム１の進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する２つのパターン・ロール２４ａ及び２４ｂを備えている。パターン・ロール２４ａ及び２４ｂの軸線方向長さは少なくともフィルム１の幅の２倍以上であるのが好ましい。
パターン・ロール２４ａ及び２４ｂを支える支持軸９３ａ及び９３ｂは昇降自在であり、かつパターン・ロール２４ａ及び２４ｂはそれぞれガイドレール８３ａ及び８３ｂに沿ってフィルム１の中心線１７に対して所定の角度を保ちながら直線的に移動できる。昇降自在の９３ａ及び９３ｂ並びにガイドレール８３ａ及び８３ｂからなるガイド手段により、パターン・ロール２４ａ及び２４ｂはフィルム１の中心線１７に対して所定の角度を保ちながら独立して移動することができる。軸線方向長さについて、パターン・ロール２４ｂはパターン・ロール２４ａより長いので、パターン・ロール２４ａ及び２４ｂは互いに逆方向への進行時にすれ違うことが可能である。このためパターン・ロール２４ａ及び２４ｂをフィルム１の一端側から他端側にフィルム１と摺接させながら移動させ、他端側に移動し終わった後にフィルム１から離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返させ、その際フィルム１の幅全体にいずれかのパターン・ロールが常に摺接するようにパターン・ロール２４ａ及び２４ｂの移動を制御することにより、フィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成することができる。
フィルム押しつけ手段として、図１４（ｂ）に示すように、昇降自在でかつ平行移動可能な回転ロールブラシ５ａ及び５ｂを設け、パターン・ロール８３ａ及び８３ｂのフィルム１とのロール摺接面の移動に合わせて移動させるようにする。また軸線方向長さについて、回転ロールブラシ５ａ及び５ｂの一方を他方より長くすることにより回転ロールブラシ５ａ及び５ｂは互いに逆方向への進行時にすれ違うことが可能である。これによりパターン・ロール８３ａ又は８３ｂのフィルム１とのロール摺接面に対して、常に接触力をかけることができる。回転ロールブラシ５ａ及び５ｂの毛材５１の屈曲回復率、直径、長さ、ブラシ摺接面における密度、先端形状及び材質に関する好ましい要件は、上記（１）で述べた回転ロールブラシ５の場合と同じである。
なお図１１〜図１４に示す装置では、運転条件等の設定を適宜変更することにより、フィルム１の進行方向に対して斜めの線状痕を形成することもできる。また図１１〜１４に示す装置に関しては、フィルム押しつけ手段として、エンドレスブラシを備えていることを述べたが、上記（１）で述べた空気吹き付け手段を備えてもよい。
［２］熱可塑性樹脂フィルム
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造に使用される熱可塑性樹脂フィルムに特に制限はないが、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；ポリ塩化ビニル；フッ素樹脂；ポリアミド；ポリカーボネート；ポリイミド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルケトン；エラストマー；ポリウレタン；ポリエーテルサルフォン；ポリフェニレンサルファイド；ポリアミドイミド等からなる単層のフィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムには、必要に応じて延伸が施されていてもよい。延伸は一軸延伸又は二軸延伸のいずれでもよい。
上記熱可塑性樹脂フィルムに金属、金属酸化物等を蒸着したり、樹脂をコーティングしたりすることにより製造された透明蒸着フィルムを用いることができる。具体例としてシリカ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム等が挙げられる。
上記熱可塑性樹脂フィルムにシーラントフィルム層として、汎用ポリオレフィン及び特殊ポリオレフィンからなる層を備えたものを用いてもよい。具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、超低密度ポリエチレン（ＶＬＤＰＥ）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン・メチルメタクリレート共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン・アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、アイオノマー（ＩＯ）等である。さらに防湿性、ガスバリヤ性を高める目的で中間層にアルミニウム箔、シリカ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム等を備えたものを用いてもよい。
積層フィルムにする場合は、上記熱可塑性樹脂フィルム又は透明蒸着フィルムに上記［１］で述べた線状痕を設ける加工を施した後、シーラントフィルム層と積層化するか、又は上記中間層を介してシーラントフィルム層と積層化するのが好ましい。積層化は公知の方法により行えばよく、例えば各層の間に接着層を設ける押出ラミネーション法により行う。接着層としてはポリエチレン層が好ましい。
熱可塑性樹脂フィルムとして、多数の微細孔を有するいわゆるポーラスフィルムを用いてもよい。ポーラス加工は、上述の線状痕を設ける加工を施す前に行うのが好ましい。微細孔は熱可塑性樹脂フィルムを貫通していても貫通していなくても良い。一般に微細孔は０．５〜１００μｍの平均開口径を有し、かつ密度は約５００個／ｃｍ２以上であるのが好ましい。なお微細孔密度の上限は技術的に可能な限りいくらでも良く、特に制限されない。積層フィルムの場合、必要に応じてシーラントフィルム層にも上述のような多数の微細孔を設けてもよい。これにより積層フィルムの易裂性が向上する。
熱可塑性樹脂フィルムに微細孔を形成するには、例えば特許２０６３４１１号や特開２００２−５９４８７号に開示の方法を採用する。特許２０６３４１１号に開示の長尺多孔質シーラントフィルムの製造方法は、鋭い角部を有する多数のモース硬度５以上の微粒子が表面に付着された第一ロール（上記［１］（１）で説明したパターン・ロール２と同じもの）と、表面が平滑な第二ロールとの間に長尺シーラントフィルムを通過させるとともに、各ロール間を通過する長尺シーラントフィルムへの押圧力を各ロールと接触するフィルム面全体に亘って均一となるように調節することにより、第一ロール表面の多数の微粒子の鋭い角部で長尺シーラントフィルムに５０μｍ以下の径を有する貫通又は未貫通の孔を５００個／ｃｍ２以上の密度で多数形成するものである。
［３］直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が形成されているので、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有する。このため任意の部位から線状痕に沿って直線的に裂くことができる。本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いて包装袋を製造すると、一定の幅を維持しながら先細りのない帯状に開封できる。
本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、線状痕の深さは直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜４０％であるのが好ましい。これによりフィルム強度と良好な直線的易裂性を両立できる。また上記［１］に記載の方法により形成する線状痕は、その深さが０．１〜１０μｍであるのが好ましく、その幅が０．１〜１０μｍであるのが好ましく、線状痕同士の間隔は１０〜２００μｍであるのが好ましい。
本明細書における線状痕の深さ、線状痕の幅及び線状痕同士の間隔の測定方法について以下図面を用いて説明する。図１５は本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの表面凹凸をＡＦＭ（原子間力顕微鏡）により測定した像に関して、線状痕と直交する一断面を図示化したモデル図である。本明細書において線状痕の深さとは、線状痕の無い平坦面を基準面Ｐとし、線状痕Ｌ１において基準面Ｐから線状痕Ｌ１の底までの距離ｄのことをいう。また本明細書において線状痕の幅とは、基準面Ｐにより線状痕Ｌ１を切った場合の一方の壁との交点Ｐ１から他方の壁との交点Ｐ２までの距離Ｄ１のことをいう。また本明細書において線状痕同士の間隔とは、平行する線状痕Ｌ１及びＬ２のそれぞれの底を結ぶ直線距離Ｄ２のことをいう。
フィルムの進行方向（縦方向）に線状痕を形成したフィルムの用途としては、スティック状お菓子用の包装袋がある。本発明の縦方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、一定の幅を維持しながら先細りのない帯状に開封できるので、お菓子が破損することはない。おにぎり等の包装に使用される二軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）を用いた包装材は、開封幅に合わせてカットテープ（ティアーテープ）が張り合わせてあるが、本発明の縦方向に線状痕を形成した直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、開口幅を維持しながら開封できるので、ティアーテープを必要としない。
フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成したフィルムの用途としては、粉末状の薬用、弁当用調味料用等の包装袋がある。本発明の斜め方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、包装袋の角部を容易に斜めに裂くことができる。
フィルムの幅方向（横方向）に線状痕を形成したフィルムの用途としては、粉末状インスタント食品のスティック状包装袋がある。本発明の横方向の線状痕を有する直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを用いることにより、需要が増大しているスティック状包装袋を低コストで製造することができる。
本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。
実施例１
厚みが１２μｍのポリエステルフィルム（ＰＥＴ）を用いて、フィルム走行速度を５０ｍ／分とし、パターン・ロールの周速（逆回転）を１０ｍ／分とし、ノズル風圧を１ｋｇｆ／ｃｍ２とし、ニップロールにより掛けるフィルム張力を０．５ｋｇｆ／ｃｍ幅として、定位置に固定したパターン・ロール（粒径１００μｍの合成ダイヤモンド微粒子を電着したもの。直径５ｃｍ。）と摺接させることにより、フィルムの進行方向（縦方向）に線状痕を形成した直線的易裂性ポリエステルフィルムを作製した。
得られた直線的易裂性ポリエステルフィルムについて、ＡＦＭにより表面を観察した。得られたＡＦＭ像を図示化したものを図１６及び図１７に示す。図１６及び図１７はそれぞれ別の部位を観察したものであり、図１７は観察した部位の一断面を示す。図１６及び図１７から明らかなように、ポリエステルフィルムには０．１〜１μｍの深さ、０．５〜５μｍの幅、及び１０〜５０μｍ間隔の線状痕が形成されているのが分かる。線状痕は、合成ダイヤモンド微粒子に挟られることにより形成されるので、線状痕（溝）が形成される際に溝の両側に押しやられた部分が塑性変形し、隆起しているのが分かる。
また得られた直線的易裂性ポリエステルフィルムは、少なくともＡ４縦サイズ程度の長さで直線的に裂けることが確認された。
このように、本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは、原料フィルムの配向性に関わらず一方向への直線的易裂性を有するので、各種易開封性が要求される包装袋に有用である。また本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法及び製造装置により、このような直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムを廉価に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
図１はフィルムの進行方向に線状痕を形成する装置の一例を示す概略側面図であり、
図２は図１に示す装置において、フィルムがパターン・ロールと摺接する面に圧縮空気を吹き付ける様子を示す部分拡大平面図であり、
図３は図１に示す装置において、フィルムがパターン・ロールと摺接する様子を示す部分拡大横断面図であり、
図４（ａ）はノズルの一例を示す正面図及び右側面図であり、
図４（ｂ）はノズルの一例を示す正面図及び右側面図であり、
図４（ｃ）はフードを有するノズルを用いてパターン・ロールに圧縮空気を吹き付ける様子を示すとともに、パターン・ロールへのフィルムの巻き掛け方の例を示す概略側面図であり、
図５はフィルムの進行方向に線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図であり、
図６はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の一例を示す斜視図であり、
図７（ａ）は、図６に示す装置において、フィルムがパターン・エンドレスベルトと摺接する様子を示す部分拡大平面図であり、
図７（ｂ）は図７（ａ）において（Ａ）方向から見た概略側面図であり、
図８はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す概略側面図であり、
図９は図８に示す装置において、フィルムがロールトレインと摺接する様子を示す部分拡大平面図であり、
図１０（ａ）はフィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
図１０（ｂ）は図１０（ａ）において（Ｂ）方向から見た概略側面図であり、
図１１はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の一例を示す部分拡大平面図であり、
図１２はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
図１３はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
図１４（ａ）はフィルムの進行方向に対して幅方向の線状痕を形成する装置の別の例を示す部分拡大平面図であり、
図１４（ｂ）は図１４（ａ）において（Ｃ）方向から見た概略側面図であり、
図１５は本発明の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの表面凹凸をＡＦＭにより測定した例を示すモデル図であり、
図１６は実施例１の直線的易裂性ポリエステルフィルムのＡＦＭ像を図示化したグラフであり、
図１７は実施例１の直線的易裂性ポリエステルフィルムのＡＦＭ像の一断面を図示化したグラフである。
【図１】
2003091003.tif 000003
【図２】
2003091003.tif 000004
【図３】
2003091003.tif 000005
【図４（ａ）】
2003091003.tif 000006
【図４（ｂ）】
2003091003.tif 000007
【図４（ｃ）】
2003091003.tif 000008
【図５】
2003091003.tif 000009
【図６】
2003091003.tif 000010
【図７（ａ）】
2003091003.tif 000011
【図７（ｂ）】
2003091003.tif 000012
【図８】
2003091003.tif 000013
【図９】
2003091003.tif 000014
【図１０（ａ）】
2003091003.tif 000015
【図１０（ｂ）】
2003091003.tif 000016
【図１１】
2003091003.tif 000017
【図１２】
2003091003.tif 000018
【図１３】
2003091003.tif 000019
【図１４（ａ）】
2003091003.tif 000020
【図１４（ｂ）】
2003091003.tif 000021
【図１５】
2003091003.tif 000022
【図１６】
2003091003.tif 000023
【図１７】
2003091003.tif 000024
【手続補正書】
【提出日】平成15年10月6日(2003.10.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（補正後）少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が全面的に形成されており、もって任意の部位から前記線状痕に沿って実質的に直線的に裂くことができることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項２】
請求項１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜４０％であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の幅は０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕同士の間隔は１０〜２００μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、さらに多数の微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を均一に有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項７】
（補正後）請求項１〜６、６３のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項８】
請求項７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記積層フィルムは、前記線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項９】
（補正後）多数の微細な突起を有する線状痕形成手段に熱可塑性樹脂フィルムを摺接させるとともに、前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段により、前記フィルムを前記線状痕形成手段に押しつけ、もって前記フィルムの少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成することを特徴とする方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記線状痕形成手段として、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートを用いることを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする方法。
【請求項１３】
請求項９〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力を０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２とすることを特徴とする方法。
【請求項１５】
請求項１３又は１４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、空気をブロワー又はノズルにより吹き付けることを特徴とする方法。
【請求項１６】
請求項９〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする方法。
【請求項１８】
請求項１６又は１７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力が０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２となるように、前記ブラシを前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項１９】
請求項１０〜１８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする方法。
【請求項２０】
請求項９〜１９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛けることを特徴とする方法。
【請求項２１】
請求項９〜２０のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの走行速度を１０〜５００ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２２】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置を固定することにより、前記フィルムの進行方向に線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２４】
請求項２３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの周速を１〜５０ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設け、前記パターン・エンドレスベルトを回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２６】
請求項２５に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項２７】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートを前記フィルムの進行方向に並んで配置し、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２８】
請求項２７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２９】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３０】
請求項２９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする方法。
【請求項３１】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設け、前記パターン・エンドレスベルトを前記フィルムの上流方向に回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３２】
請求項３１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項３３】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段とを配置し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３４】
請求項３３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、各ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項３５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの進行方向に対して斜めに少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３６】
（補正後）（ａ）熱可塑性樹脂フィルムを走行させる手段と、（ｂ）多数の微細な突起を有し、前記フィルムに摺接することにより多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成する線状痕形成手段と、（ｃ）前記フィルムが前記線状痕形成手段に摺接する位置において前記線状痕形成手段の反対側から前記フィルムを押しつける手段とを具備することを特徴とする装置。
【請求項３７】
請求項３６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートであることを特徴とする装置。
【請求項３８】
請求項３７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする装置。
【請求項３９】
請求項３８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする装置。
【請求項４０】
請求項３６〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする装置。
【請求項４１】
請求項４０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力は０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４２】
請求項４０又は４１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記空気吹き付け手段はブロワー又はノズルであることを特徴とする装置。
【請求項４３】
請求項３６〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする装置。
【請求項４４】
請求項４３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４５】
請求項４３又は４４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４６】
請求項３７〜４５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする装置。
【請求項４７】
請求項３６〜４６のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段に摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛ける手段を有することを特徴とする装置。
【請求項４８】
請求項３６〜４７のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの走行速度は１０〜５００ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項４９】
請求項３７〜４８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置は固定されており、もって前記フィルムの進行方向に線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５０】
請求項４９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの回転軸は前記フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５１】
請求項５０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの周速は１〜５０ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項５２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートは前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５３】
請求項５２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項５４】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートが前記フィルムの進行方向に並んで配置されており、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５５】
請求項５４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５６】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインが前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５７】
請求項５６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする装置。
【請求項５８】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトであり、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムの上流方向に回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５９】
請求項５８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押しつけ手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項６０】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段と、前記支持部材を制御する機構とを有し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項６１】
請求項６０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、各ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項６２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記線状痕形成手段は、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなる少なくとも２つのロールトレインであり、前記ロールトレインが前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項６３】
（追加）請求項６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記微細孔は０．５〜１００μｍの平均開口径を有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【手続補正書】
【提出日】平成16年5月6日(2004.5.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の面に多数の実質的に平行な線状痕が全面的に形成されており、もって任意の部位から前記線状痕に沿って実質的に直線的に裂くことができることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項２】
請求項１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの厚みの１〜４０％であることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の深さは０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕の幅は０．１〜１０μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記線状痕同士の間隔は１０〜２００μｍであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、さらに多数の微細な貫通孔及び／又は未貫通孔を均一に有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項７】
請求項１〜６、６３のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムは単層フィルム又は積層フィルムであることを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項８】
請求項７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記積層フィルムは、前記線状痕を有するフィルムからなる少なくとも１つの層と、熱シール性フィルムからなる層とを有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【請求項９】
（削除）
【請求項１０】
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成する方法であって、多数の高硬度の微粒子を表面に有するロール又はプレートに前記フィルムを摺接させた状態で、フィルム押し付け手段により前記フィルムを前記ロール又はプレートに押し付けることを特徴とする方法。
【請求項１１】
請求項１０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする方法。
【請求項１３】
請求項１０〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押し付け手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力を０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２とすることを特徴とする方法。
【請求項１５】
請求項１３又は１４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、空気をブロワー又はノズルにより吹き付けることを特徴とする方法。
【請求項１６】
請求項１０〜１２のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押し付け手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする方法。
【請求項１８】
請求項１６又は１７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力が０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２となるように、前記ブラシを前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項１９】
請求項１０〜１８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする方法。
【請求項２０】
請求項１０〜１９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロール又はプレートに摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛けることを特徴とする方法。
【請求項２１】
請求項１０〜２０のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの走行速度を１０〜５００ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２２】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置を固定することにより、前記フィルムの進行方向に線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２３】
請求項２２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの回転軸を前記フィルムの幅方向と平行にし、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２４】
請求項２３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールの周速を１〜５０ｍ／分とすることを特徴とする方法。
【請求項２５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設け、前記パターン・エンドレスベルトを回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２６】
請求項２５に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押し付け手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項２７】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートを前記フィルムの進行方向に並んで配置し、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項２８】
請求項２７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項２９】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３０】
請求項２９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする方法。
【請求項３１】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設け、前記パターン・エンドレスベルトを前記フィルムの上流方向に回転させることにより、前記小ロール又はプレートを連続的に前記フィルムに摺接させ、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３２】
請求項３１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルム押し付け手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して前記エンドレスブラシを平行に設け、前記毛材が前記フィルムに摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシを回転させることにより、前記毛材を連続的に前記フィルムに摺接させることを特徴とする方法。
【請求項３３】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段とを配置し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３４】
請求項３３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、各ロールを前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転させることを特徴とする方法。
【請求項３５】
請求項１０〜２１のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインを前記フィルムの進行方向に対して斜めに少なくとも２つ設け、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を設け、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動を制御し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕を形成することを特徴とする方法。
【請求項３６】
（削除）
【請求項３７】
熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一面に多数の実質的に平行な線状痕を全面的に形成する装置であって、（ａ）前記フィルムを走行させる手段と、（ｂ）高硬度の微粒子を表面に多数有するロール又はプレートと、（ｃ）前記ロール又はプレートの近傍に設けられたフィルム押し付け手段とを具備し、前記フィルムを前記ロール又はプレートに摺接させた状態で前記フィルム押し付け手段により前記フィルムを前記ロール又はプレートに押しつけることを特徴とする装置。
【請求項３８】
請求項３７に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子は５以上のモース硬度を有することを特徴とする装置。
【請求項３９】
請求項３８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記微粒子はダイヤモンド微粒子であることを特徴とする装置。
【請求項４０】
請求項３７〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押し付け手段は、空気を吹き付ける手段であることを特徴とする装置。
【請求項４１】
請求項４０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムに吹き付ける空気流の圧力は０．０５〜５ｋｇｆ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４２】
請求項４０又は４１に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記空気吹き付け手段はブロワー又はノズルであることを特徴とする装置。
【請求項４３】
請求項３７〜３９のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押し付け手段は、前記フィルムに摺接するブラシであることを特徴とする装置。
【請求項４４】
請求項４３に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシの毛材は、屈曲回復率が７０％以上であり、直径が０．１〜１．８ｍｍであり、長さが１〜８ｃｍであり、前記ブラシの毛材の前記フィルムとの摺接面における密度は１００〜５００本／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４５】
請求項４３又は４４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ブラシと前記フィルムとの摺接面における圧力は０．０１〜５ｋｇ／ｃｍ２であることを特徴とする装置。
【請求項４６】
請求項３７〜４５のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの外径は２〜２０ｃｍであることを特徴とする装置。
【請求項４７】
請求項３７〜４６のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロール又はプレートに摺接する前記フィルムに０．０１〜５ｋｇｆ／ｃｍ幅の張力を掛ける手段を有することを特徴とする装置。
【請求項４８】
請求項３７〜４７のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの走行速度は１０〜５００ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項４９】
請求項３７〜４８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロール又はプレートの前記フィルムの幅方向における位置は固定されており、もって前記フィルムの進行方向に線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５０】
請求項４９に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの回転軸は前記フィルムの幅方向と平行に設置されており、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５１】
請求項５０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールの周速は１〜５０ｍ／分であることを特徴とする装置。
【請求項５２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを具備し、各小ロール又はプレートは前記フィルムに摺接するように前記フィルムの幅方向に設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５３】
請求項５２に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押し付け手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項５４】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの幅方向に軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロール又はプレートが前記フィルムの進行方向に並んで配置されており、前記ロール又はプレートを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロール又はプレートは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロール又はプレートが常に摺接するように前記ロール又はプレートの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５５】
請求項５４に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で、前記フィルムの進行方向の逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項５６】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなるロールトレインが前記フィルムの幅方向に少なくとも２つ設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムの進行方向に対して斜めの線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５７】
請求項５６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記ロールトレイン中の各小ロールの軸線方向は前記フィルムの長手方向と実質的に一致することを特徴とする装置。
【請求項５８】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロール又はプレートを並列に取り付けてなる前記フィルムより幅広いパターン・エンドレスベルトを具備し、各小ロール又はプレートが前記フィルムに摺接するように前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記パターン・エンドレスベルトが前記フィルムの上流方向に回転することにより、前記小ロール又はプレートが連続的に前記フィルムに摺接し、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項５９】
請求項５８に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルム押し付け手段はエンドレスベルトに多数の毛材を配してなる前記フィルムより幅広いエンドレスブラシであり、前記エンドレスブラシは前記フィルムを挟んで前記パターン・エンドレスベルトに対して平行に設けられており、前記毛材が前記フィルムと摺接しながら移動する方向と、前記小ロール又はプレートが前記フィルムと摺接しながら移動する方向とが逆となるように前記エンドレスブラシが回転することにより、前記毛材が連続的に前記フィルムに摺接することを特徴とする装置。
【請求項６０】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、前記フィルムの進行方向に対して傾斜した軸線方向を有する少なくとも２つの前記ロールと、前記ロールを独立して移動させる昇降自在のガイド手段と、前記支持部材を制御する機構とを有し、各ロールは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールが常に摺接するように前記ロールの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項６１】
請求項６０に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、各ロールは前記フィルムの進行速度より遅い周速で前記フィルムの進行方向と逆方向に回転することを特徴とする装置。
【請求項６２】
請求項３７〜４８のいずれかに記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムの製造装置において、高硬度の微粒子を表面に多数有する小さなロールを支持体に並列に取り付けてなる少なくとも２つのロールトレインを具備し、前記ロールトレインが前記フィルムの進行方向に対して斜めに設けられており、前記ロールトレインを前記フィルムの幅方向に独立して移動させる昇降自在のガイド手段を有し、各ロールトレインは前記フィルムの一端側から他端側に前記フィルムと摺接しながら移動し、他端側に移動し終わった後に前記フィルムから離隔して元の位置まで戻るサイクルを繰返し、その際前記フィルムの幅全体にいずれかのロールトレインが常に摺接するように前記ロールトレインの移動が制御され、もって前記フィルムに実質的にその幅方向の線状痕が形成されることを特徴とする装置。
【請求項６３】
請求項６に記載の直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルムにおいて、前記微細孔は０．５〜１００μｍの平均開口径を有することを特徴とする直線的易裂性熱可塑性樹脂フィルム。
【国際調査報告】
2003091003.tif 000025
2003091003.tif 000026
2003091003.tif 000027
2003091003.tif 000028