(57)【要約】本発明に係る開閉体の樹脂製内装部材は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材であって、強化繊維とラバーとを含有したポリプロピレン系樹脂を成形材料に用い、射出成形法により成形されたことを特徴とし、強化繊維およびラバー成分の各含有量を適正に設定することで、材料樹脂としての成形性および成形品の外観性を特に損なうことなく、強化繊維の配合により曲げ弾性率を高めて部材の剛性を向上させつつ、ラバー成分の配合により耐衝撃性の確保を図ることができ、成形性および成形品の外観性が良好で、且つ、所要の剛性および耐衝撃性を備えた内装部材を得ることができる。
2003092984.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材であって、
強化繊維とラバーとを含有したポリプロピレン系樹脂を成形材料に用い、射出成形法により成形されたことを特徴とする開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項２】
上記外板は樹脂製であり、上記成形材料は強化繊維を含有したポリプロピレン系樹脂とラバーを含有した樹脂材料とで成ることを特徴とする請求の範囲第１項記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項３】
上記成形材料の強化繊維とポリプロピレン系樹脂とラバーとの重量配合比が、２０〜５０：３０〜７５：５〜２０に設定されていることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項４】
曲げ弾性率が上記樹脂製外板の曲げ弾性率以上であることを特徴とする請求の範囲第２項または第３項に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項５】
曲げ弾性率が４０００ＭＰａ以上であることを特徴とする請求の範囲第１項〜第４項の何れか一に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項６】
正面視で上記内装部材に外接する四角形を設定した場合に、その四角形の所定の一辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記所定の一辺と交差する他辺、および該他辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる薄板部が設けられていることを特徴とする請求の範囲第１項〜第５項の何れか一に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項７】
正面視で上記内装部材に外接する四角形を設定した場合に、その四角形の所定の一辺と交差する他辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記所定の一辺、および該一辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる厚板部が設けられていることを特徴とする請求の範囲第１項〜第５項の何れか一に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項８】
上記内装部材は、窓用の開口を備えていることを特徴とする請求の範囲第６項または第７項に記載の開閉体の樹脂製内装部材。
【請求項９】
開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形型であって、
上記内装部材の端末部分に対応する端末キャビティ部と樹脂材料注入用のゲート部を設けたゲートキャビティ部との間に、両キャビティ部の隙間寸法よりも大きい隙間寸法を有する厚板キャビティ部が上記端末キャビティ部と略平行に設けられ、
上記ゲート部から注入された樹脂材料を、上記ゲートキャビティ部から上記厚板キャビティ部に流入した後に上記端末キャビティ部に流入させるキャビティ経路が形成されている、
ことを特徴とする樹脂製内装部材の成形型。
【請求項１０】
開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形方法であって、
ゲート部から成形型内に注入した樹脂材料を、上記内装部材の端末部分の近傍において該端末部分と略平行に設定された厚板部分に対応する厚板キャビティ部に流入させた後に、上記端末部分に対応する端末キャビティ部に流入させることを特徴とする樹脂製内装部材の成形方法。
【請求項１１】
開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形方法であって、
ゲート部から成形型内に注入された繊維含有樹脂材料が、上記内装部材の外周ラインに対応する成形キャビティ部で、繊維が上記外周ラインと同方向に配向することを阻害する、阻害手段を備えた成形型を用いて成形することを特徴とする樹脂製内装部材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製の内装部材並びにその成形型及び成形方法に関する。
背景技術
周知のように、例えば、自動車等の車両に設けられるドア，ボンネット，トランクリッド，サンルーフ，リフトゲート（テールゲート，リヤゲート若しくはバックドア等とも呼ばれる）などの開閉体について、近年では、その外板部材及び／又は内板部材などを合成樹脂で製作したものが実用に供されるようになって来ている（例えば、特開２００１−１８６５４公報参照）。
かかる開閉体は、一般に、外板部材（アウタパネル）の内側に、内板部材（インナパネル）若しくは内側枠体（インナフレーム）、又はこれらに加えて或いは単独で内側装飾材（インナトリム）を、接着または溶着等により取り付けて構成される。
上記インナパネル，インナフレーム或いはインナトリム等の内装部材を製造する場合、従来では、例えば成形性確保や量産容易性等を考慮して、熱硬化性樹脂をベースとしたＦＲＰ（繊維強化プラスチック）材料やポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂をベース材料に用い、そのガラスマット入りのシート材をプレス成形して製造されるのが一般的である。特に、形状が複雑なもの（例えばインナトリムなど）については、成形性をより重視する観点から、熱可塑性樹脂をベースにしたものが多用されている。
しかしながら、従来の内装部材の製造方法では、プレス成形後に穴加工やそのバリ除去等の煩わしい２次加工が必要であるので、工数が多く時間と手間が掛り、開閉体の製造工程も複雑なものとなる。尚、成形品に穴部を設ける場合、射出成形法であれば、一般に金型設計を工夫することによって対応でき、多くの場合、後加工（成形後の２次加工）は不要とすることができる。
また、樹脂材料中に混合されるガラス繊維等の強化繊維は、例えば約１０ｍｍ前後の長さを有する、所謂、長繊維であるので、従来では、成形品（製品）の表面にガラス繊維に基づく凹凸が多数生じ、外観性が非常に低下するという難点もあった。
この外観性の問題に対しては、ガラス繊維の繊維長を短く設定することで対応することも考えられるが、この場合には、強度および耐衝撃性も低下するという問題が生じる。
また、成形品表面に塗装を施して外観性を高めることも可能ではあるが、この場合には、塗装工程を別途に設ける必要があり、製造コストの著しい上昇を招くという問題がある。
尚、上記のような開閉体では少なくとも外面に塗装を施される場合が多いので、樹脂製とする場合には、その外板部材（アウタパネル）としては塗装性が良好なものが求められる。このため、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂およびＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂を原料とした樹脂材料など、表面性状が良い成形品が得られる材料が用いられている。
しかしながら、このような樹脂材料でアウタパネルを製作した場合、アウタパネルとして十分な剛性や耐衝撃性を安定して得ることが難しく、ひいては開閉体の剛性や耐衝撃性が不足する場合が生じるという問題がある。特に、このような場合には、インナパネルにも高い剛性や耐衝撃性が求められることになる。
更に、例えば自動車の開閉体のインナパネルなど、比較的大型で略平面的に広がる成形体を樹脂成形する場合、金型内に充填された溶融樹脂が凝固する際における各部分および各方向での収縮のバランスを良好に維持することが一般に難しく、反り等の変形が生じ易いことが知られている。特に、強化繊維を配合した樹脂材料を用いた場合には、強化繊維の繊維配向やその度合いが各部分および各方向で異なり、これに応じて収縮量にも差が生じることに起因して、得られた成形体に反り等の変形が生じ易いという問題がある。
例えば、上記インナパネルのように、正面視で全体として略長方形状もしくはそれに類似した外形形状の内装部材を成形する場合、その外形形状の内側に設定されたゲートから比較的離れた端部およびその近傍では、外形形状の側縁部に沿って流入し端部の外周ラインに沿った方向から充填される樹脂流と、これとは異なる方向（例えば外周ラインに対して略直角方向）から充填される樹脂流とで、一般にその流速（つまり、充填される溶融樹脂の充填速度）には差が生じることになる。例えば上記インナパネルの場合には、一般に、その中央領域には凹凸部分や板厚不同部分が多く含まれる関係上、外周ラインに沿った方向の樹脂流の方がこれとは異なる方向の樹脂流よりも流速が大きくなる。
そして、その差がある程度以上大きい場合には、上記端部の外周ラインに沿った方向からの樹脂流がかなり早く充填されてしまうので、上記端部では外周ラインに沿った方向の繊維配向度が非常に高くなり、内装部材の中央領域とその強化繊維の繊維配向が大きく異なることになる。この繊維配向の相違に起因して、上記内装部材端部では、その外周ラインに沿った略中央部分が表面から膨出するように反り（変形）が生じる、という問題があった。
この発明は、上記諸問題に鑑みてなされたもので、成形性および成形品の外観性が良好で、且つ、所要の剛性および耐衝撃性を備え、また、変形のより少ない開閉体の樹脂製内装部材並びにその成形型及び成形方法を提供することを目的とする。
発明の開示
上記目的を達成するため、本願の第１の発明に係る開閉体の樹脂製内装部材は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材であって、強化繊維とラバーとを含有したポリプロピレン系樹脂を成形材料に用い、射出成形法により成形されたことを特徴としたものである。
尚、ポリプロピレン系樹脂には、ホモポリプロピレン樹脂とブロック・コポリマー・ポリプロピレン樹脂とランダム・コポリマー・ポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂とが含まれるが、本願発明に係る樹脂製内装部材は、上記のポリプロピレン樹脂のうち、１種類もしくは複数種類のものを材料樹脂として用いることができる。好ましくは、ブロック・コポリマー・ポリプロピレン樹脂であり、より好ましくは、ブロック・コポリマー・ポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂とを含むものである。この場合、変性ポリプロピレン樹脂の配合は、例えば、ブロック・コポリマー・ポリプロピレン樹脂，ラバー及び強化繊維の総和に対して、好ましくは０．１〜５重量％であり、より好ましくは１〜４重量％である。
また、本願の第２の発明は、上記第１の発明において、上記外板は樹脂製であり、上記成形材料は強化繊維を含有したポリプロピレン系樹脂とラバーを含有した樹脂材料とで成ることを特徴としたものである。
更に、本願の第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、上記成形材料の強化繊維とポリプロピレン系樹脂とラバーとの重量配合比が、２０〜５０：３０〜７５：５〜２０に設定されていることを特徴としたものである。
ここに、強化繊維の重量配合比を２０〜５０％としたのは、２０％未満では所要の曲げ弾性率が得られず、５０％を越えると外観性が損なわれるからである。また、ラバーの重量配合比を５〜２０％としたのは、５％未満では所要の耐衝撃性を確保することが難しく、２０％を越えると成形性を確保することが困難になるからである。
また更に、本願の第４の発明は、上記第２又は第３の発明において、曲げ弾性率が上記樹脂製外板の曲げ弾性率以上であることを特徴としたものである。
また更に、本願の第５の発明は、上記第１〜第４の発明の何れか一において、曲げ弾性率が４０００ＭＰａ以上であることを特徴としたものである。
ここに、曲げ弾性率の下限値を４０００ＭＰａとしたのは、内装部材の曲げ弾性率がこの値以上であれば、自動車のパネル材用の合成樹脂材料として比較的一般的なＰＣ（ポリカーボネイト）樹脂およびＡＢＳ（アセチルニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂を原料とした樹脂材料を用いて樹脂製外板が成形されており、その剛性が曲げ弾性率で３５００〜３８００ＭＰａ程度で、自動車の開閉体の外板用としては必ずしも十分なものでない場合でも、内装部材の曲げ弾性率を上記４０００ＭＰａ以上に確保することにより、開閉体の剛性が確実に高められ、所要の剛性を得ることが可能となるからである。
また更に、本願の第６の発明は、上記第１〜第５の発明の何れか一において、正面視で上記内装部材に外接する四角形を設定した場合に、その四角形の所定の一辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記所定の一辺と交差する他辺、および該他辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる薄板部が設けられていることを特徴としたものである。
この場合において、上記四角形の所定の一辺としては、当該内装部材において変形が最も生じ易い外周ラインに外接する辺を選定することが好ましい。
また更に、本願の第７の発明は、上記第１〜第５の発明の何れか一において、正面視で上記内装部材に外接する四角形を設定した場合に、その四角形の所定の一辺と交差する他辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記所定の一辺、および該一辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる厚板部が設けられていることを特徴としたものである。
この場合においても、上記四角形の所定の一辺としては、当該内装部材において変形が最も生じ易い外周ラインに外接する辺を選定することが好ましい。
また更に、本願の第８の発明は、上記第６又は第７の発明において、上記内装部材は、窓用の開口を備えていることを特徴としたものである。
また更に、本願の第９の発明に係る樹脂製内装部材の成形型は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形型であって、上記内装部材の端末部分に対応する端末キャビティ部と樹脂材料注入用のゲート部を設けたゲートキャビティ部との間に、両キャビティ部の隙間寸法よりも大きい隙間寸法を有する厚板キャビティ部が上記端末キャビティ部と略平行に設けられ、上記ゲート部から注入された樹脂材料を、上記ゲートキャビティ部から上記厚板キャビティ部に流入した後に上記端末キャビティ部に流入させるキャビティ経路が形成されている、ことを特徴としたものである。
また更に、本願の第１０の発明に係る樹脂製内装部材の成形方法は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形方法であって、ゲート部から成形型内に注入した樹脂材料を、上記内装部材の端末部分の近傍において該端末部分と略平行に設定された厚板部分に対応する厚板キャビティ部に流入させた後に、上記端末部分に対応する端末キャビティ部に流入させることを特徴としたものである。
また更に、本願の第１１の発明に係る樹脂製内装部材の成形方法は、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材の成形方法であって、ゲート部から成形型内に注入された繊維含有樹脂材料が、上記内装部材の外周ラインに対応する成形キャビティ部で、繊維が上記外周ラインと同方向に配向することを阻害する、阻害手段を備えた成形型を用いて成形することを特徴としたものである。
ここに、上記阻害手段としては、第６の発明における厚板部や第７の発明における薄板部に対応した成形キャビティ部などが好適であり、更には、リブやボス部に対応する成形キャビティ部など、上記内装部材の外周ラインに対応する成形キャビティ部への溶融樹脂の流れを乱し得る他の種々の構成を有効に適用することができる。
本願の第１の発明によれば、開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製内装部材において、強化繊維とラバーとを含有したポリプロピレン系樹脂を成形材料に用いたので、強化繊維およびラバー成分の各含有量を適正に設定することにより、材料樹脂としての成形性および成形品の外観性を特に損なうことなく、強化繊維の配合により曲げ弾性率を高めて部材の剛性を向上させつつ、ラバー成分の配合により耐衝撃性の確保を図ることが可能になる。すなわち、成形性および成形品の外観性が良好で、且つ、所要の剛性および耐衝撃性を備えた内装部材を得ることが可能になる。また、射出成形法により成形されるので、成形品に穴部を設けることが求められる場合でも、通常、金型設計を工夫することによって対応でき、後加工（成形後の穴加工）を不要とすることが可能である。すなわち、従来、プレス成形法を用いていた場合に比して、成形後の穴加工やそのバリ除去等の煩わしい２次加工を削除できることにより、工数を少なくして製造に要する時間と手間を低減することが可能となる。
また、本願の第２の発明によれば、外板が樹脂製である開閉体について、基本的には上記第１の発明と同様の効果を奏することができ、また、特に、上記成形材料が、強化繊維を含有したポリプロピレン系樹脂とラバーを含有した樹脂材料とで成ることにより、強化繊維およびラバー成分の各含有量の設定を、比較的容易かつ確実に行うことができる。
更に、本願の第３の発明によれば、基本的には上記第１又は第２の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記成形材料の強化繊維とポリプロピレン系樹脂とラバーとの重量配合比が、２０〜５０：３０〜７５：５〜２０に設定されているので、強化繊維の重量配合比を２０〜５０％としたことで、所要の曲げ弾性率を確保した上で外観性が損なわれることを防止でき、且つ、所要の耐衝撃性を確保した上で成形性が損なわれることを防止できる。
また更に、本願の第４の発明によれば、基本的には上記第２又は第３の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記内装部材の曲げ弾性率が上記樹脂製外板の曲げ弾性率以上であることにより、外板の剛性が不足する場合でも、この剛性不足を内装部材によって補い、開閉体としての所要剛性を確保することが可能になる。
また更に、本願の第５の発明によれば、基本的には上記第１〜第４の発明のいずれか一と同様の効果を奏することができる。特に、曲げ弾性率が４０００ＭＰａ以上であることにより、自動車のパネル材用の合成樹脂材料として比較的一般的なＰＣ（ポリカーボネイト）樹脂およびＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン）樹脂を原料とした樹脂材料を用いて樹脂製外板が成形されており、その剛性が曲げ弾性率で３５００〜３８００ＭＰａ程度で、自動車の開閉体の外板用としては必ずしも十分なものでない場合でも、内装部材の曲げ弾性率の高さによってそれを補い、開閉体の剛性を確実に高めて所要の剛性を得ることが可能となる。
また更に、本願の第６の発明によれば、基本的には上記第１〜第５の発明の何れか一と同様の効果を奏することができる。特に、正面視で上記内装部材に外接する四角形を設定した場合、この四角形の所定の一辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記所定の一辺と交差する他辺および該他辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる薄板部が設けられていることにより、成形型のこの薄板部に対応する成形キャビティの隙間寸法がより小さくなる結果、この薄板部の延設方向に（つまり、上記四角形の他辺および上記外周ラインの何れか一方と略平行な方向に）それだけ溶融樹脂が流れ難くすることができる。これにより、上記薄板部から、上記四角形の上記一辺および該一辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行な特定方向に溶融樹脂が流れ込むことが阻害され、該特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを効果的に抑制できる。その結果、内装部材のこの特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることを抑制することができる。この場合において、上記四角形の所定の一辺として、当該内装部材において変形が最も生じ易い外周ラインに外接する辺を選定することにより、極めて効果的に内装部材の変形発生を抑制できる。
また更に、本願の第７の発明によれば、基本的には上記第１〜第５の発明の何れか一と同様の効果を奏することができる。特に、上記四角形の上記他辺に沿った方向についての内装部材端部の近傍に、上記四角形の上記所定の一辺および該一辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びる厚板部が設けられていることにより、成形型のこの厚板部に対応する成形キャビティが樹脂溜まりとなり、上記四角形の他辺に沿った方向についての内装部材端部について、複数の方向から充填される溶融樹脂の充填量や充填速度を比較的均一にすることが可能となり、上記四角形の他辺および当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行な特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを抑制できる。その結果、内装部材のこの特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることを抑制することができる。この場合において、上記四角形の所定の一辺として、当該内装部材において変形が最も生じ易い外周ラインに外接する辺を選定することにより、極めて効果的に内装部材の変形発生を抑制できる。
また更に、本願の第８の発明によれば、特に、例えば自動車のドアやテールゲート用の内装部材など、窓用の開口を備えた内装部材について、基本的には上記第６又は第７の発明と同様の効果を奏することができる。
また更に、本願の第９の発明によれば、端末キャビティ部とゲートキャビティ部との間に設けられた隙間寸法の大きい厚板キャビティ部が樹脂溜まりとなり、ゲート部から注入された樹脂材料は、上記ゲートキャビティ部から上記厚板キャビティ部（樹脂溜まり）に流入した後に上記端末キャビティ部に流入させられるので、該端末キャビティ部について、複数の方向から充填される溶融樹脂の充填量や充填速度を比較的均一にすることが可能となり、上記端末キャビティ部に沿った特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを抑制できる。その結果、内装部材のこの特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることを抑制することができる。
また更に、本願の第１０の発明によれば、内装部材の端末部分の近傍において該端末部分と略平行に設定された厚板部分に対応する厚板キャビティ部が樹脂溜まりとなり、ゲート部から成形型内に注入された樹脂材料は、上記厚板キャビティ部（樹脂溜まり）に流入した後に上記端末キャビティ部に流入させられるので、該端末キャビティ部について、複数の方向から充填される溶融樹脂の充填量や充填速度を比較的均一にすることが可能となり、上記端末キャビティ部に沿った特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを抑制できる。その結果、内装部材のこの特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることを抑制することができる。
また更に、本願の第１１の発明によれば、ゲート部から成形型内に注入された繊維含有樹脂材料は、内装部材の外周ラインに対応する成形キャビティ部で、繊維が上記外周ラインと同方向に配向することが阻害されるので、上記内装部材の外周ラインに対応する成形キャビティ部に沿った特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを抑制できる。その結果、内装部材のこの特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることを抑制することができる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施の形態を、例えば、自動車のテールゲート用の内装部材に適用した場合を例に取って、添付図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本実施の形態に係る自動車の車体後部に取り付けられるテールゲートのウインドウガラス組付前の状態を示す斜視図、また、図２はこのテールゲートのインナパネルの斜視図である。
上記テールゲート１は、自動車の車体後部に形成された開口部を上下方向へ開閉可能に覆う開閉体として、車体後部に取り付けられるものであり、所定形状およびサイズの内板部材２（インナパネル）と外板部材３（アウタパネル）とを組み合わせ、両パネル２，３の周縁部およびその近傍どうしを接合することにより、両者２，３間に所定の空間部を有して形成されている。
尚、実際には、インナパネル２には、補強のために多数のリブ部２Ｒ（図２において仮想線によりその一部のもののみを表示）が設けられている。このリブ部は、インナパネル２の基本部分に比して板厚が薄く、また、形状も複雑であるので、樹脂成形を行う場合には、インナパネル２の各部の中で最も成形が難しい部分の一つである。このリブ部２Ｒは、厚さが２ｍｍ、高さが４０〜５０ｍｍに設定されている。
本実施の形態では、上記インナ及びアウタの両パネル２及び３は、共に合成樹脂を材料として成形されており、その周縁部およびその近傍どうしは、例えば接着剤を用いて接合されている。
上記アウタパネル３の合成樹脂材料としては、その線膨張係数（測定規格：ＪＩＳ  Ｋ  ７１９７）が、好ましくは、８×１０−５／℃以下、特に５×１０−５／℃以下のものが好ましく、例えば、ＰＣ（ポリカーボネイト）とＡＢＳ（アセチルニトリル・ブタジエン・スチレン）の組成物，ポリアミドとガラス繊維の組成物，ポリプロピレンとガラス繊維の組成物等を用いることができる。今回は、最終的なテールゲートの表面性状，塗装性等を考慮し、ＰＣ樹脂およびＡＢＳ樹脂を原料とした樹脂材料（線膨張係数：４×１０−５／℃）を用いた。このアウタパネル３の線膨張係数が８×１０−５／℃を越えると、使用環境によっては変形，歪が大きくなる惧れがある。
外板用樹脂と内装部材用樹脂それぞれの線膨張係数の差について、より好ましくは、（外板用樹脂の線膨張係数−内装部材用樹脂の線膨張係数）が６×１０−５／℃以下であり、特に、（外板用樹脂の線膨張係数−内装部材用樹脂の線膨張係数）が０〜３×１０−５／℃であることが好ましい。上記両樹脂の線膨張係数の差が６×１０−５／℃を越えると、使用環境によっては内装部材と外板の接合部において歪が大きくなり、変形，波打ち（所謂、メラ），車体との干渉（接触）等が生じ、また、テールゲート全体としての剛性，外観の悪化を招く惧れがある。
このアウタパネル３の樹脂材料（ＰＣ／ＡＢＳ）を用いることにより、鏡面状の光沢を有する良好な表面性状の成形品を得ることが可能で、テールゲート１のアウタパネル３のように、成形後にその表面に塗装が施される製品の成形材料として好適である。但し、その剛性は、曲げ弾性率で３５００〜３８００ＭＰａ程度であり、自動車のテールゲート１のアウタパネル３用としては、必ずしも十分なものとは言えない。
この場合、インナパネル２の剛性もアウタパネル３と同程度しかなければ、テールゲート１として所要の剛性を安定して得ることは難しく、テールゲート１自体の剛性が不足する場合が生じる。そこで、本実施の形態では、インナパネル２に高い（つまり、アウタパネル３よりも高い）剛性を付与することにより、テールゲート１として所要の剛性を得るようにした。
具体的には、インナパネル２の材料樹脂として、アウタパネル３の現行材料（ＰＣ樹脂＋ＡＢＳ樹脂）の曲げ弾性率よりも高い４０００ＭＰａ以上の曲げ弾性率を得ることを基本的な目的として、種々検討を重ね、また、試験を実施した。
尚、インナパネル２の材料樹脂の曲げ弾性率を４０００ＭＰａ以上とすることにより、テールゲート１の剛性が確実に高められることが確認されており、特に、６０００ＭＰａ以上の場合には、テールゲートとして必要な剛性を極めて安定して確保することができる。また、この場合において、樹脂材料としての成形性ならびに成形品の外観性および耐衝撃性は、少なくとも現行のものと同等のレベルでなければならない。
上記インナパネル２の樹脂材料は、その線膨張係数（測定規格：ＪＩＳ  Ｋ  ７１９７）が４×１０−５／℃以下であることが好ましい。このインナパネル２の樹脂材料の線膨張係数が４×１０−５／℃を越えると、結果としてインナパネル２の剛性が不足したり、また、使用環境によっては変形，歪が大きくなる惧れがある。上記インナパネル２の樹脂材料は、その線膨張係数が３×１０−５／℃以下であることが更に好ましい。例えば、後述する落下衝撃試験に用いたテストピースのうちＮｏ．４のテストピースの樹脂材料（後述する表２参照）の場合、その線膨張係数は２．５×１０−５／℃であった。
本実施の形態では、２次加工を低減でき、また、樹脂材料としての成形性ならびに成形品の外観性および耐衝撃性を損なうことなく、且つ、当該成形品について曲げ弾性率が４０００ＭＰａ以上を達成できる樹脂材料を得るために、自動車用パネル材の樹脂材料として比較的一般的なポリプロピレン系樹脂をベースとしたブロックポリプロピレン樹脂に、強化繊維を配合すると共にラバーを含有させた樹脂材料を対象とし、その強化繊維およびラバーの配合比を種々変更して成形を行い、その成形品の曲げ弾性率，成形性，耐衝撃性および外観性を調べる試験を行った。
尚、上記樹脂材料について、より詳しく説明すれば、上記ポリプロピレン系樹脂は、変性ポリプロピレン樹脂を含み、例えば、変性ポリプロピレン樹脂をポリプロピレン樹脂，ラバー及び強化繊維の総和に対して、好ましくは０．１〜５重量％、より好ましくは１〜４重量％配合して得ることができる。
以下、自動車のテールゲート用のインナパネル２を成形する材料樹脂を得るために行った各種試験等について説明する。
表１は、強化繊維およびラバーの配合比を種々変更したブロックＰＰ（ポリプロピレン）樹脂を材料として射出成形を行い、その射出成形品の曲げ弾性率，成形性，耐衝撃性および外観性を調べた試験結果を一覧表として示したものである。尚、この表１において、ＧＦ含有量（％）及びＥＢＲ量（％）以外の数値は、各条件で得られた曲げ弾性率（ＭＰａ）を示している。
2003092984.tif 000003
この一連の試験では、ブロックＰＰ樹脂に添加する強化繊維としてガラス繊維を用い、また、添加ラバー成分はエチレン・ブタジエン・ラバー（ＥＢＲ）とした。具体的には、まず、強化繊維について、マトリックス樹脂（ＰＰ系樹脂）に直径１３〜２０μのロービングガラスの長繊維をそれぞれ所定の重量配合比で配合し、かかる樹脂材料を押出成形して、長さ１．５〜１３ｍｍのガラス強化繊維（ＧＦ）入りのＰＰ樹脂ペレットを種々のＧＦ配合比で成形した。具体的には、ブロックポリプロピレン樹脂と変性ポリプロピレン樹脂とを強化繊維に含浸させて得られたペレットを用いた。尚、実際の製品を成形するためのペレットを製作する際には、より良好な外観を得るために、数％程度の着色料を混合することが好ましい。
また、ラバー成分についても、マトリックス樹脂（ＰＰ樹脂）にＥＢＲをそれぞれ所定の重量配合比で配合して押出成形して、種々の配合比のラバー添加ＰＰ樹脂ペレットを成形した。
そして、成形に用いるペレットの組み合わせを種々変更して選定することにより、具体的には、ガラス強化繊維（ＧＦ）の含有量を重量比で１５〜５５％の範囲で変化させ、また、ラバー成分（ＥＢＲ）の含有量は重量比で０〜２５％の範囲で変化させて、強化繊維（ＧＦ）とマトリックス樹脂（ブロックＰＰ樹脂）とラバー（ＥＢＲ）との重量配合比が種々異なる成形品サンプルを得た。
具体的には、ＧＦ入りのＰＰ樹脂ペレットとＥＢＲ添加ＰＰ樹脂ペレットとを射出成形装置に投入し、装置内で混練溶融させて得られた樹脂材料を所定の金型内に射出して供試サンプルを得た。
この場合、混練機内で混練される樹脂材料はラバー（ＥＢＲ）を含有しているので、ガラス繊維（ＧＦ）の破損が非常に少なくて済む。従って、特別な混練機を用いる必要はなく、一般的なもので良好な混練を行うことが可能である。
また、射出成形法により成形を行ったので、成形品に穴部を設けることが求められる場合でも、通常、金型設計を工夫することによって対応でき、後加工（成形後の穴加工）を不要とすることが可能である。すなわち、従来、プレス成形法を用いていた場合に比して、成形後の穴加工やそのバリ除去等の煩わしい２次加工を削除できることにより、工数を少なくして製造に要する時間と手間を低減することが可能となる。
以上のようにして得られた各成形品サンプルについて、その表面の外観を目視検査することにより外観性を評価した。すなわち、成形品サンプルの表面にガラス繊維に基づく凹凸（ガラス浮き）が多数生じている場合（表１において×印で表示）及び若干生じている（△印）場合は、何れも不合格とし、目視では「ガラス浮き」が認められない（○印）場合には合格とした。
また、成形品サンプルの各部の中で最も成形が難しいリブ部を目視観察し、このリブ部に欠肉が生じている場合には、材料樹脂の流動性が不足して十分な成形性が得られていないので、不合格（×印）とし、上記リブ部の欠肉が認められない（○印）場合には、樹脂材料の流動性に問題は無く成形性について合格とした。
以上のような主として目視による試験（外観性試験および成形性試験）を終えた後、各成形品サンプルからテストピースを切り出し、衝撃性試験を実施した。この衝撃性試験は、所定サイズ及び重量の鉄球を所定の高さからテストピース上に落下（初期加速度がゼロの自然落下）させた際に、テストピースに割れが生じるか否かで耐衝撃性を評価する、所謂、落下衝撃試験として行った。
テストピースは、正方形の板状で、そのサイズ及び板厚は、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍとした。また、落下させる鉄球のサイズ及び重量は、直径が５０ｍｍで重量は３．８ｋｇとした。
本実施の形態では、ガラス強化繊維（ＧＦ）の含有量が４０重量％で、エチレン・ブタジエン・ラバー（ＥＢＲ）含有量を０〜２５重量％の範囲で変化させたテストピースについて、落下衝撃試験を実施した。この試験結果を表２に示す。
尚、前述のように、この落下衝撃試験に用いたテストピースのうちＮｏ．４のものの樹脂材料は、その線膨張係数が２．５×１０−５／℃であった。
2003092984.tif 000004
また、上記テストピースについての試験結果と対比するために、ガラスマット入りのＰＰ樹脂シート材をプレス成形して製造されたもの（比較例１）、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂に４０重量％のガラス強化繊維（ＧＦ）を配合した樹脂材料を用いて成形ささたもの（比較例２及び３）、及びポリアミド（ＰＡ）樹脂に４０重量％のガラス強化繊維を配合した材料を用いて成形されたもの（比較例４）を、それぞれ比較例として落下衝撃試験を行った。この比較例の試験結果を表３に示す。
2003092984.tif 000005
この表３の試験結果から良く分かるように、これら比較例１〜４の中では、ガラスマット入りのＰＰ樹脂シート材をプレス成形して製造された従来品で現在市販されているもの（比較例１）が落下衝撃試験の評価値が最高で、その評価値は９５ｃｍであった。つまり、この比較例１の場合、鉄球の落下高さが９５ｃｍまでは割れが発生せず、この値になると供試サンプルに割れが生じた。少なくともこの従来品（比較例１）の評価値である９５ｃｍと同等のレベルであることが必要であるので、本試験では、落下高さがこの値（９５ｃｍ）を下回るものは不合格（×印）とした。尚、本発明実施例についての落下衝撃試験の評価結果は、表１中の「耐衝撃性」の欄に示されている。
更に、各成形品サンプルからテストピースを切り出し、曲げ試験を実施してその曲げ弾性率をそれぞれ測定した。この曲げ弾性率としては、前述のように、アウタパネル３の現行材料（ＰＣ樹脂＋ＡＢＳ樹脂）の曲げ弾性率よりも高く、また、テールゲート１の剛性を確実に高めることができる値として、４０００ＭＰａ以上であることを合否判定基準とした。
上記表１の試験結果から良く分かるように、ガラス強化繊維（ＧＦ）の含有量を増加させるに連れて、曲げ弾性率が高くなり剛性が向上するが、ＧＦ含有量が５０％になると、成形品サンプルの表面にガラス繊維に基づく凹凸（ガラス浮き）が若干生じるようになり（表１：△印参照）、ＧＦ含有量が５５％に至ると、このような凹凸が多数生じた（表１：×印参照）。従って、外観性確保の観点から、ＧＦ含有量の上限値は５０％とした。
一方、４０００ＭＰａ以上の曲げ弾性率を確保するには、２０重量％以上のＧＦを含有する必要があるので（表１参照）、ＧＦ含有量の下限値は２０重量％とした。
また、エチレン・ブタジエン・ラバー（ＥＢＲ）量については、この含有量が増加するに連れて、落下衝撃値が高くなり（表２参照）耐衝撃性が向上するが、含有量が２５重量％に至ると、樹脂材料を溶融混練して射出する際の流動性が低くなり成形性が損なわれる。従って、成形性確保の観点から、このＥＢＲ量の上限値は２０重量％とした。
一方、ＥＢＲ量の下限値については、この値が５重量％以上あれば、落下衝撃試験での評価値は９５ｃｍ以上であり（表２：テストピース２〜６参照）、全く含有しないものについては評価値が２０ｃｍで「衝撃性」が不合格であった（表２：テストピース１参照）。従って、耐衝撃性確保の観点から、このＥＢＲ量の下限値は５重量％とした。
以上より、上記テールゲート１のインナパネル２を成形するに際して、２次加工を低減でき、また、樹脂材料としての成形性ならびに成形品の外観性および耐衝撃性を損なうことなく、且つ、成形品の曲げ弾性率４０００ＭＰａ以上を達成できる樹脂材料としては、自動車用パネル材の樹脂材料として実績のあるポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂をベースとしたブロックポリプロピレン樹脂に、強化繊維を配合すると共にラバーを含有させた樹脂材料で、強化繊維とブロックＰＰ樹脂とラバーとの重量配合比が、２０〜５０：３０〜７５：５〜２０に設定されたものが、好適であることが分かった。
尚、以上の実施態様においては、ラバー成分としてエチレン・ブタジエン・ラバーが用いられていたが、好ましくは熱可塑性エラストマーであり、例えば、総量に対して、１０重量％のエチレン・ブテン−１共重合体エラストマー（ＥＢＲ）と２重量％のスチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）を含有した材料を用いることができる。
ここに、本発明に係る開閉体の樹脂製内装部材用の繊維強化ポリプロピレン材料に含有される熱可塑性エラストマーとしては、エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＥＰＲ），エチレン・ブテン−１共重合体エラストマー（ＥＢＲ），エチレン・オクテン−１共重合体エラストマー（ＥＯＲ），エチレン・プロピレン・ブテン−１共重合体エラストマー（ＥＰＤＭ）などのオレフィン系エラストマーや、スチレン・ブタジエン共重合体エラストマー，スチレン・イソプレン共重合体エラストマー，スチレン・ブタジエン・イソプレン共重合体エラストマーなどのスチレン系エラストマー、或いは、これら共重合体の完全または部分水添してなるスチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）やスチレン・エチレン・プロピレン・スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）などが採用できる。尚、上記熱可塑性エラストマーは、単独で用いることもできるが、２種類以上のものを混合しても良い。
また、強化繊維としては、ガラス強化繊維の代わりに、カーボン・ファイバを用いることも可能である。
更に、樹脂材料としては、前述の変性ポリプロピレン樹脂を含んだＰＰ系樹脂をベースとしたブロックＰＰ樹脂に限られるものではなく、ホモＰＰ樹脂，ブロックＰＰ樹脂とランダムＰＰ樹脂および変性ＰＰ樹脂のうち、１種類もしくは複数種類を組合せたＰＰ系樹脂を材料樹脂として用いることができる。
ところで、自動車のテールゲート用のインナパネルのように、比較的大型で略平面的に広がる成形体を樹脂成形する場合、金型内に充填された溶融樹脂が凝固する際における各部分および各方向での収縮のバランスを良好に維持することが一般に難しく、反り等の変形が生じ易いことが知られている。特に、強化繊維を配合した樹脂材料を用いた場合には、強化繊維の繊維配向やその度合いが各部分および各方向で異なり、これに応じて収縮量にも差が生じることに起因して、得られた成形体に反り等の変形が生じ易いという問題がある。
本実施の形態では、かかる成形体の変形を抑制するために種々の試験を行った。次に、この変形抑制試験について説明する。尚、この試験では、前述の曲げ弾性率，成形性，耐衝撃性および外観性の試験で用いたものと同様の成形材料を用いた。
図３は、上記変形抑制試験に用いたテールゲート用インナパネル１０の斜視図である。図４及び図５は、それぞれ上記図３におけるＹ４−Ｙ４線およびＹ５−Ｙ５線に沿ったインナパネル１０の断面説明図である。また、図６は、上記インナパネルの成形用金型を示すもので、上記図４の成形体断面に対応した金型部分の断面説明図である。更に、図７は、上記図５の成形体断面に対応した金型部分を示すもので、上記図６におけるＹ７−Ｙ７線に沿った断面説明図である。
このインナパネル１０は、図２に示したインナパネル２と基本的には同様の形状を有しており、正面視における上部には窓用の大きな開口部１１が形成され、その下方にはナンバプレート等の取付部に対応した膨出部１２が形成されている。また、この膨出部１２とインナパネル下端部とを連結するようにして補強リブ１３が設けられている。
本試験では、上記インナパネル１０を射出成形するに際して、当該インナパネル１０の外形形状の内側、例えば、上記窓用開口部１１の内周部近傍に対応する複数（例えば３箇所）のゲート部Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３を成形金型に設け、これらゲート部Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３から成形キャビティ内に溶融樹脂を射出充填するようにした。上記窓用開口部１１の上側内周部近傍に対応する左右両側位置に設けられたゲート部Ｇ１，Ｇ２は、主としてインナパネル１０の上部および左右の側部に対応する成形キャビティに溶融樹脂を射出するもので、また、窓用開口部１１の下側内周部近傍に対応する略中央位置に設けられたゲート部Ｇ３は、主としてインナパネル１０の下部に対応する成形キャビティに溶融樹脂を射出するものである。
また、本試験では、インナパネル１０を下記のような幾つかの領域に仮想的に区分けして、インナパネル１０の各部での溶融樹脂の流れや変形を検討するようにした。すなわち、
・Ａ部分：上記窓用開口部１１の周囲およびインナパネル１０の全体をそれぞれフレーム状に取り囲む領域、換言すれば、以下のＢ〜Ｃ部分を除く領域。
・Ｂ部分：上記Ａ部分の下方の中央部分に位置し、インナパネル下部中央の上記膨出部１２を主要部とした領域。
・Ｃ部分：上記Ａ部分の下方で上記Ｂ部分の左右両側に位置する実質的に平坦な領域。
・Ｄ部分：上記Ｂ部分の下方領域とインナパネル１０の下端面１４とで構成される領域。
・Ｅ部分：上記インナパネル下端面１４の後端フランジ１５で構成される領域。
更に、本試験では、インナパネル１０の各部での溶融樹脂の流れや変形を検討する上で、正面視でインナパネル１０に外接する四角形Ｓを仮想的に設定した。本試験の場合には、この四角形Ｓはやや横長の長方形になる。
本試験では、上記Ａ〜Ｅの５つの領域に区分けした各部分の板厚を種々変更した３つのサンプルを設定し、各サンプルにそれぞれ対応した成型用金型を用意し、これら金型を用いて射出成形を行い、各サンプルについて変形の状態を調べた。この変形状態の調査では、最も大きく変形する部分であるインナパネル１０の下端側における略中央部分（図３におけるＨ部分）について、その変形量（反り）を計測した。
尚、図６及び図７は、このような成形用金型Ｍ１，Ｍ２の一例を示したものであるが、Ａ〜Ｅの各部分に対応する成形キャビティＭａ〜Ｍｅの隙間寸法の設定を変更することで、インナパネル１０の各部の板厚を変更することができる。
表４に、３つのサンプル１，２，３の各部の設定板厚および上記Ｈ部分での変形量の計測値を示す。
2003092984.tif 000006
サンプル１は、最も標準的な板厚設定のものであるが、この場合には、図９に示すように、インナパネル１０の下端部において、その外周ラインに沿った略中央部分（Ｈ部分）が表面から膨出するように、換言すれば、車体に取り付けた場合に後方へ向かって張り出すように、非常に大きな反り（変形）が生じている。
これは、図８に示されるように、ゲート部Ｇ１〜Ｇ３から比較的離れた端部であるインナパネル下端部およびその近傍では、Ａ部分の側縁部に沿って流入しＥ部分の外周ラインに沿った方向から充填される樹脂流と、Ｅ部分の外周ラインに対して略直角方向から充填される樹脂流とで、成形キャビティＭｅへの溶融樹脂の充填が行われるが、インナパネル１０の中央領域には膨出部分１２があり、また、この膨出部分１２を含むＢ部分とその下方のＤ部分は板厚が薄く設定され、更に、Ｂ部分からＤ部分にかけて補強リブ１３，１３が設けられていることもあり、外周ラインに沿った方向の樹脂流に比して、これとは略直角方向の樹脂流の流速が極端に遅くなる。従って、上記Ｅ部分の外周ラインに沿った方向からの樹脂流がかなり早く充填されてしまい、Ｅ部分では外周ラインに沿った方向の繊維配向度が非常に高くなり、中央領域（Ｂ部分）での強化繊維の繊維配向と大きく異なることになる。尚、図８においては、溶融樹脂の流れが破線矢印で模式的に示され、インナパネル下端部（Ｅ部分）およびその近傍での強化繊維の繊維配向の状態が一点鎖線で模式的に示されている。
この繊維配向の相違に起因して、インナパネル下端部（Ｅ部分）およびその近傍では、図９において実線矢印で示すような方向の変形が生じ、特に、その外周ラインに沿った略中央部分（Ｈ部分）が表面から膨出するように大きな反り（変形）が生じるものと推測される。尚、図９においては溶融樹脂が凝固するする際の収縮方向が一点鎖線矢印で模式的に示されている。
このサンプル１のように大きな変形が生じたインナパネル１０を樹脂製のアウタパネル２０に組み付けてテールゲート３０を構成しようとした場合、両者を互いに組み付けること自体が非常に難しくなり、また、仮に組み付けることができたとしても、インナパネル１０の変形量が余りに大きいので、この変形をアウタパネル２０で抑えて覆い隠すことができなくなる。その結果、例えば図１０に示すように、テールゲート３０自体について、その下端部およびその近傍で、外周ラインに沿った略中央部分が表面から膨出するように変形が表れることになる。
これに対して、サンプル２では、膨出部１２を含むＢ部分の板厚をサンプル１の同板厚よりも厚く（Ａ部分及びＥ部分と等しく）設定するとともに、その左右側方に位置するＣ部分の板厚がサンプル１の同板厚よりも薄く、しかも、インナパネル１０の他の部分Ａ，Ｂ，Ｄ，Ｅよりも薄く設定されている。
つまり、インナパネル１０に外接する仮想四角形（この場合、長方形Ｓ）の所定の一辺として、最も大きい変形が生じるインナパネル下端部分（Ｅ部分）に外接する下側の長辺Ｓｎを選定し、この長辺Ｓｎに沿った方向（図３における左右方向）についてのインナパネル端部の近傍に、上記仮想長方形Ｓの長辺Ｓｎと交差する他辺（つまり短辺Ｓｍ）、および該短辺Ｓｍと略同方向に伸びる当該インナパネル１０の外周ライン１０ｍの何れか一方と略平行に伸びる薄板部（Ｃ部分）が設けられていることになる。
このように板厚設定をした上で射出成形を行った結果、サンプル２では、サンプル１に比して大幅に変形量を減少（１／２以下に減少）させることができた。これは、成形用金型Ｍ１，Ｍ２の上記薄板部（Ｃ部分）に対応する成形キャビティＭｃの隙間寸法がより小さく設定された結果、このＣ部分が延設されている領域では、その延設方向には、つまり、短辺Ｓｍ及びこれと略同方向に伸びる当該インナパネル１０の外周ライン１０ｍの何れか一方と略平行な方向には、それだけ溶融樹脂が流れ難くすることができることによるものであると、推測される。これにより、上記薄板部Ｃからインナパネル下端部分（Ｅ部分）に溶融樹脂が流れ込むことが阻害されるので、該インナパネル下端部分Ｅ部分およびその近傍において、仮想長方形Ｓの長辺Ｓｎ及び該長辺Ｓｎと略同方向に伸びる当該インナパネル１０の外周ライン１０ｎの何れか一方と略平行な特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることが効果的に抑制されている。また、好ましくは、インナパネル１０の下端部における略中央部分の上方に位置する（つまり、該中央部分とゲート部Ｇ３との間に位置する）上記Ｂ部分の板厚を厚く設定したことにより、ゲート部Ｇ３からインナパネル下端部に向かって略直角に流入する溶融樹脂の流れが良くなっている。この構成も、繊維配向が上記長辺Ｓｎ及び外周ライン１０ｎの何れか一方と平行な特定方向に偏ったものになることを抑制するのに貢献しているものと推測される。
インナパネル１０の変形量がこのサンプル２と同程度でれば、インナパネル１０を樹脂製のアウタパネル２０に組み付けてテールゲート３０を構成する場合、その組付が比較的容易で、また、インナパネル１０の変形量が比較的小さいので、この変形はアウタパネル２０で抑えて十分に覆い隠すことができる。その結果、例えば図１１に示すように、テールゲート３０自体について、その下端部およびその近傍で、外周ラインに沿った略中央部分が表面から膨出するように変形が表れることは無い。
更に、インナパネル下端部での変形量をより一層低減するために、サンプル３では、上記サンプル２の板厚設定をベースとし、更に、Ｅ部分の板厚をサンプル２の同板厚よりも若干薄く設定すると共に、上記膨出部１２を含むＢ部分の下方領域とインナパネル１０の下端面１４とで構成されるＤ部分の板厚をサンプル２の同板厚よりも厚く、しかも、インナパネル１０の他の部分Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅよりも厚く設定した。
つまり、図１２に示すように、インナパネル１０に外接する仮想四角形（この場合、長方形Ｓ）の所定の一辺として、最も大きい変形が生じるインナパネル下端部分（Ｅ部分）に外接する下側の長辺Ｓｎを選定し、この長辺Ｓｎに交差する短辺Ｓｍに沿った方向（図１２における上下方向）についてのインナパネル端部の近傍に、上記長辺Ｓｎおよび該長辺Ｓｎと略同方向に伸びる当該インナパネル１０の外周ライン１０ｎの何れか一方と略平行に伸びる厚板部が設けられていることになる。
このように板厚設定をした上で射出成形を行った結果、サンプル３では、サンプル２に比して更に変形量を減少（１／２以下に減少）させることができた。これは、成形用金型Ｍ１，Ｍ２の上記厚板部（Ｄ部分）に対応する成形キャビティＭｄの隙間寸法がより大きく設定された結果、この成形キャビティＭｄが樹脂溜まりとなり、インナパネル下端部について、複数の方向から充填される溶融樹脂の充填量や充填速度を比較的均一にすることが可能となることによるものであると、推測される。そして、これにより、上記仮想長方形Ｓの長辺Ｓｎ及び該長辺Ｓｎと略同方向に伸びる当該インナパネル１０の外周ライン１０ｎの何れか一方と略平行な特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることが、より効果的に抑制され、上記特定方向における略中央部分で大きな反り・変形が生じることが更に抑制されている。
以上のように、インナパネル１０の端末部分Ｅの近傍において該端末部分Ｅと略平行に厚板部分Ｄを設定することにより、この厚板部分Ｄに対応する厚板キャビティ部Ｍｄが樹脂溜まりとなり、ゲート部Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３から成形型Ｍ１，Ｍ２内に注入された樹脂材料は、上記厚板キャビティ部Ｍｄ（樹脂溜まり）に流入した後に端末キャビティ部Ｍｅに流入させられるので、該端末キャビティ部Ｍｅについて、複数の方向から充填される溶融樹脂の充填量や充填速度を比較的均一にすることが可能となり、上記端末キャビティ部Ｍｅに沿った特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることを抑制できる。その結果、インナパネル１０のこの特定方向における略中央部分Ｈで大きな反り・変形が生じることを抑制することができるのである。
換言すれば、ゲート部Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３から成形型Ｍ１，Ｍ２内に注入された繊維含有樹脂材料は、薄板部Ｃに対応する成形キャビティ部Ｍｃや厚板部Ｄに対応する成形キャビティ部Ｍｄの存在により、インナパネル１０の下端部（Ｅ部分）に対応する成形キャビティ部Ｍｅで、繊維が下端部の外周ラインと同方向に配向することが阻害されるので、インナパネル１０の下端部に対応する成形キャビティ部Ｍｅに沿った特定方向に偏った繊維配向度が特に高くなることが抑制され、その結果、インナパネル１０の下端部における上記特定方向における略中央部分（Ｈ部分）で大きな反り・変形が生じることが抑制されるのである。
尚、このように、インナパネル１０の下端部における上記特定方向に沿った繊維配向を阻害する手段としては、上記薄板部Ｃや厚板部Ｄだけでなく、他の種々の構成が考えられる。例えば、インナパネル１０にリブやボス部を設け、これらリブやボス部に対応する成形キャビティ部を、インナパネル１０の下端部（Ｅ部分）に対応する成形キャビティ部Ｍｅへの溶融樹脂の流れを乱すように設定するようにしても良い。
図１３〜図１５は、上記サンプル３の板厚設定をベースとした種々の変形例を示すインナパネルの正面説明図である。尚、この図１３〜図１５及び後述する図１６及び図１７において、射出成形時における溶融樹脂の流れが破線矢印で模式的に示されている。尚、以下の説明において、サンプル３（図１２参照）における場合と同様の構成を備え同様の作用をなすものについては、同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
図１３の変形例（第１変形例）では、インナパネル１０の下部に対応する成形キャビティに溶融樹脂を射出するゲート部Ｇ３が、インナパネル１０の下部の略中央に設けられている。この場合、前述の厚板部Ｄと同様の厚板部Ｄ１をインナパネル１０の下端部分（Ｅ部分）の近傍だけでなく、インナパネル下部中央のＢ部分の上部にも設けることが好ましい。これにより、窓用開口部１１の下側内周部に沿った部分についても、ゲート部Ｇ３からの溶融樹脂が、樹脂溜まりを構成する厚板部Ｄ１部分に流れ込んだ後、窓用開口部１１の下側内周部に沿った部分（Ｆ部分）に対応する成形キャビティに対し、比較的均等に充填されるようになり、該部分での変形を効果的に抑制できる。尚、この場合において、インナパネル下部の略中央部にゲート部Ｇ３，Ｇ３’を複数設けるようにしても良い。
図１４に示された第２変形例は、厚板部Ｄ２をインナパネル下端部の略全長にわたって（つまり、下端部分Ｅと同程度の長さまで）延長したものである。このため、薄板部Ｃ２の上下方向長さは、サンプル３（図１２参照）の場合に比して短くなっている。この場合には、樹脂溜まりとしての厚板部Ｄ２の長さが延長されたことにより、インナパネル下端部の略全長にわたって、当該下端部分Ｅに対応する成形キャビティＭｅに対する溶融樹脂の充填方向をできるだけ均等化し、その変形の抑制を図ることができる。
図１５に示された第３変形例は、図１４の第２変形例において、インナパネル１０の下部に対応する成形キャビティに溶融樹脂を射出するゲート部Ｇ３を、インナパネル１０の下部の略中央に設けたものである。この場合には、薄板部Ｃ３の長さはより短くなる。また、この場合においても、第１変形例の場合と同じく、厚板部Ｄ２と同様の厚板部Ｄ３をインナパネル１０の下端部分（Ｅ部分）の近傍だけでなく、インナパネル下部中央のＢ部分の上部にも設けることが好ましい。これにより、インナパネル１０の下端部分（Ｅ部分）だけでなく、窓用開口部１１の下側内周部に沿った部分（Ｆ部分）についても、変形発生を効果的に抑制できる。
尚、以上の実施態様は、「開閉体」として自動車のテールゲートを例に取って示したものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものでは無く、例えば自動車等の車両の場合について説明すれば、ドア，ボンネット，トランクリッド，サンルーフ、更には、テールゲートなる用語に限らず、リフトゲート，リヤゲート若しくはバックドア等とも呼ばれる車体後部の開閉体などについても、有効に適用できる。
図１６は、窓用の開口部が設けられていない内装部材５０における溶融樹脂の流れを模式的に示す正面説明図、また、図１７は、この他の内装部材の変形例における溶融樹脂の流れを模式的に示す正面説明図である。
図１６に示すように、この内装部材５０は、正面視において上下逆方向に配置した台形形状をなしている。従って、この内装部材５０に仮想的に外接する四角形としては、この台形をそのまま適用できる。そして、この台形の上端側の中央に対応する金型部位にゲート部Ｇ５が設定されている。
この図１６の例においても、ゲート部Ｇ５から離間した下端側において変形が生じ易いので、この内装部材５０に外接する仮想四角形（この場合、内装部材５０の台形Ｔそのもの）の所定の一辺として、最も大きい変形が生じる内装部材下端側に外接する下辺Ｔｎを選定し、この下辺Ｔｎに沿った方向（図１６における左右方向）についての内装部材端部の近傍に、上記台形Ｔの下辺Ｔｎと交差する他辺（つまり台形Ｔの側辺Ｔｍ）と略平行に伸びる薄板部Ｃ５が設けられている。また、台形Ｔの側辺Ｔｍに沿った方向（図１６における上下方向）についての内装部材端部（特に下端部）の近傍に、上記側辺Ｔｍと交差する他辺（つまり、台形Ｔの下辺Ｔｎ）と略平行に伸びる厚板部Ｄ５が設けられている。
この厚板部Ｄ５は、薄板部Ｃ５は勿論、内装部材５０の中央部分Ｂ５，下側端末部分Ｅ５および周辺部分Ａ５よりも板厚が厚く設定され、溶融樹脂がゲート部Ｇ５から下側端末部分Ｅ５に対応する成形キャビティ部に充填される際には、この厚板部Ｄ５が樹脂溜まりとなる。一方、上記薄板部Ｃ５は、厚板部Ｄ５は勿論、内装部材５０の中央部分Ｂ５，下側端末部分Ｅ５および周辺部分Ａ５よりも板厚が薄く設定され、溶融樹脂がゲート部Ｇ５から下側端末部分Ｅ５に対応する成形キャビティ部に充填される際には、薄板部Ｃ５，Ｃ５では樹脂の流れが遅くなる。
従って、中央部分Ｂに凹凸部分や膨出部分等があって樹脂の流れが悪い場合でも、内装部材５０の下側端末部分Ｅ５について、当該下側端末部分Ｅに対応する成形キャビティに対する溶融樹脂の充填方向を極力均等化し、その変形の抑制を図ることができる。
図１７の例は、成形型内に溶融樹脂を射出するゲート部Ｇ５が、内装部材５０の略中央に設けられている。この場合、前述の厚板部Ｄ５と同様の厚板部Ｄ５’を内装部材５０の下端端末部分（Ｅ５部分）の近傍だけでなく、内装部材５０中央のＢ部分の上部にも設けることが好ましい。これにより、内装部材５０の上側端末部分（Ｆ５部分）についても、ゲート部Ｇ５からの溶融樹脂が、樹脂溜まりを構成する厚板部Ｄ５’部分に流れ込んだ後、上側端末部分（Ｆ部分）に対応する成形キャビティに対し、比較的均等に充填されるようになり、該部分での変形を効果的に抑制できる。尚、この場合において、内装部材５０の略中央部にゲート部Ｇ５，Ｇ５’を複数設けるようにしても良い。
尚、以上の実施態様では、厚板部は何れも、内装部材に外接する仮想四角形の所定の一辺（つまり、長方形の長辺Ｓｎ又は台形の下辺）と交差する他辺（つまり、長方形の短辺Ｓｍ又は台形の側辺）についての内装部材端部の近傍に設けられていたが、かかる厚板部を内装部材端部の近傍だけでなく、その中央部分において、上記仮想四角形の所定の一辺および該一辺と略同方向に伸びる当該内装部材の外周ラインの何れか一方と略平行に伸びるように設けることもできる。
また、以上の実施態様では、「開閉体の内装部材」としては、所謂インナパネルが例示されているが、かかる用語に限定されることなく、外板（アウタパネル）の内側に取り付けられるものであれば、例えば、内側枠体（インナフレーム）、又はこれらに加えて或いは単独で取り付けられる内側装飾材（インナトリム）などについても適用できる。
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではない。また、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更などが可能であることは言うまでもない。
産業上の利用の可能性
以上のように、本発明によれば、材料樹脂としての成形性および成形品の外観性を特に損なうことなく、強化繊維の配合により曲げ弾性率を高めて部材の剛性を向上させつつ、ラバー成分の配合により耐衝撃性の確保を図ることができ、成形性および成形品の外観性が良好で、且つ、所要の剛性および耐衝撃性を備えた内装部材を得ることができるので、例えば、自動車等の車両に設けられるドア，ボンネット，トランクリッド，サンルーフ，リフトゲート（テールゲート，リヤゲート若しくはバックドア等とも呼ばれる）などの開閉体の外板の内側に取り付けられる樹脂製の内装部材に、好適に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の実施の形態に係る自動車の車体後部に取り付けられたテールゲートの斜視図である。
図２は、上記テールゲートのインナパネルの斜視図である。
図３は、変形抑制試験に用いたテールゲート用インナパネルの斜視図である。
図４は、上記インナパネルの図３におけるＹ４−Ｙ４線に沿った断面説明図である。
図５は、上記インナパネルの図３におけるＹ５−Ｙ５線に沿った断面説明図である。
図６は、上記インナパネル成形用金型の上記図４の成形体断面に対応した部分の断面説明図である。
図７は、上記金型の図６におけるＹ７−Ｙ７線に沿った断面説明図である。
図８は、上記変形抑制試験のサンプル１における溶融樹脂の流れを模式的に示すインナパネルの斜視図である。
図９は、上記サンプル１での変形状態を模式的に示すインナパネルの斜視図である。
図１０は、上記サンプル１のインナパネルをアウタパネルに組み付けた状態を模式的に示すテールゲートの斜視図である。
図１１は、上記変形抑制試験のサンプル２のインナパネルをアウタパネルに組み付けた状態を模式的に示すテールゲートの斜視図である。
図１２は、上記変形抑制試験のサンプル３における溶融樹脂の流れを模式的に示すインナパネルの正面説明図である。
図１３は、上記サンプル３の第１変形例における溶融樹脂の流れを模式的に示すインナパネルの正面説明図である。
図１４は、上記サンプル３の第２変形例における溶融樹脂の流れを模式的に示すインナパネルの正面説明図である。
図１５は、上記サンプル３の第３変形例における溶融樹脂の流れを模式的に示すインナパネルの正面説明図である。
図１６は、上記変形抑制試験における他の内装部材における溶融樹脂の流れを模式的に示す正面説明図である。
図１７は、上記他の内装部材の変形例における溶融樹脂の流れを模式的に示す正面説明図である。
【図１】
2003092984.tif 000007
【図２】
2003092984.tif 000008
【図３】
2003092984.tif 000009
【図４】
2003092984.tif 000010
【図５】
2003092984.tif 000011
【図６】
2003092984.tif 000012
【図７】
2003092984.tif 000013
【図８】
2003092984.tif 000014
【図９】
2003092984.tif 000015
【図１０】
2003092984.tif 000016
【図１１】
2003092984.tif 000017
【図１２】
2003092984.tif 000018
【図１３】
2003092984.tif 000019
【図１４】
2003092984.tif 000020
【図１５】
2003092984.tif 000021
【図１６】
2003092984.tif 000022
【図１７】
2003092984.tif 000023
【国際調査報告】
2003092984.tif 000024
2003092984.tif 000025
2003092984.tif 000026
2003092984.tif 000027
2003092984.tif 000028
2003092984.tif 000029
2003092984.tif 000030