(57)【要約】タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字するように制御されるので、多種類のタイヤが順不同に生産されても各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。  当初ラベルは白紙のままで、タイヤに貼付する前にタイヤ情報が印字されるので、印字したラベルを用意しておく必要がなく１種類の白紙ラベルを準備しておけばよいためスペース的にも工数的にも有利である。
2003095184.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを生産する過程において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤのラベル貼付装置。
【請求項２】
前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、
同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段と、
を備えたことを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤのラベル貼付装置。
【請求項３】
前記印字手段は、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することを特徴とする請求の範囲第１または２項記載のタイヤのラベル貼付装置。
【請求項４】
前記順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、
前記タイヤ情報読取手段は、前記台車に貼付されたＩＤカードに記録されたタイヤ情報を読み取るＩＤカードリーダであることを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤのラベル貼付装置。
【請求項５】
タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。
【請求項６】
前記ラベル貼付ステップでタイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取ステップと、
同一のタイヤについて前記ラベル読取ステップで読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取ステップで予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断ステップと、
を備えたことを特徴とする請求の範囲第５項記載のラベル貼付方法。
【請求項７】
前記タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤは、複数種類のタイヤが個別に搬送されることを特徴とする請求の範囲第５または６項記載のラベル貼付方法。
【請求項８】
タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、
剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、
前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、
前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。
【発明の詳細な説明】
技  術  分  野
本発明は、タイヤの製造あるいは検査などの生産過程においてタイヤを識別するためのラベルを貼付する装置および貼付方法に関する。
背  景  技  術
タイヤを連続的に生産する過程においては、タイヤが多種類に亘ると各タイヤを識別して処理を誤らないようにする必要がある。
特にタイヤ製造過程において加硫成型前の生タイヤの段階で、その種類が正確に識別できるように識別ラベルを貼付しておくことが肝要であり、さもないと間違った加硫成型がなされるおそれがある。
そこで従来は、以下のようなラバル貼付方法が採用されていた。
▲１▼  個別に印字した識別コード（バーコード）をロットごとにまとめて貼り付ける方法
▲２▼  同一タイヤサイズのバーコードが印字されたラベルをロール状に巻き取ったものを、タイヤサイズ別に多種類用意しておきタイヤの種類ごとに対応するロールからラベルを引出し貼付する方法
▲３▼  サイズの順番ごとにバーコードを印字したラベルをロール状に巻き取ったものをサイズごとに搬送されるタイヤに貼付する方法。
▲１▼の場合、生産されたタイヤをサイズごとにまとめてロット単位としなければならず、多種類のタイヤを自由に生産できるフレキシビリティが損なわれる。
▲２▼の場合、多種類のタイヤを生産する場合にその種類分のロールを用意しておかなければならず、スペース的にも工数的にも非常に不利になる。
▲３▼の場合、万が一生産途中で不具合があり、最初の計画通りの順番でタイヤの生産ができなくなったときなど、バーコードの順番をもう一度見なおしてロールを作り直すことになり、生産のフレキシビリティおよび生産性が損なわれる。
発  明  の  開  示
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、タイヤの生産のフレキシビリティと生産性の向上が図れるスペース効率の良いタイヤ生産過程のラベル貼付装置および貼付方法を供する点にある。
上記目的を達成するために、本発明は、タイヤを生産する過程において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段とを備えたタイヤのラベル貼付装置とした。
ラベル貼付手段とともにタイヤ情報読取手段と印字手段を備えて、タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字するように制御されるので、多種類のタイヤが順不同に生産されても各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
当初ラベルは白紙のままで、タイヤに貼付する前にタイヤ情報が印字されるので、印字したラベルを用意しておく必要がなく１種類の白紙ラベルを準備しておけばよいためスペース的にも工数的にも有利である。
前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段とを備えることで、タイヤに正確なラベルが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
前記印字手段が、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することで、読取りが早く正確であるとともに、必要な情報を小さなラベルに印字することができる。
順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、前記タイヤ情報読取手段が、前記台車に貼付されたＩＤカードに記録されたタイヤ情報を読み取るＩＤカードリーダであることで、生タイヤの段階でその種類が正確に識別できるように正確なタイヤ情報が印字されたラベルが貼付されるので、間違った加硫成型が実行されることを回避できる。
また本発明は、タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
タイヤにラベルを貼付する前工程で順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取り、ラベルに当該タイヤのタイヤ情報を印字し、同ラベルをタイヤに貼付するので、各タイヤそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルに印字された後に同ラベルが当該タイヤに貼付されて正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤが、複数種類のタイヤが個別に搬送され、順不同であっても、正確なラベル貼付作業がなされる。
さらにタイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップとを備えたラベル貼付方法である。
ラベルが台紙に対して横幅一杯に連続して貼り付け保持されるので、廃棄処分される台紙の無駄をなくして材料費を削減できる。
台紙から剥がしたラベルは高速で搬送されて印字ステップに入るので、後続のラベルと強制的に離されて間隔が開き、印字が次のラベルにはみ出すようなことは回避できる。
発明を実施するための最良の形態
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図４に基づき説明する。
本実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置０の概略構成図を図１に示す。
第１成形工程を経て製造された生タイヤＧは、加硫成形前の段階にあり、台車１によりラベル貼付場所へ運搬される。
種類の異なる第１成形工程により製造された各種生タイヤＧは、それぞれ専用の台車１により互いに別個にラベル貼付場所へ運搬されるので、ラベル貼付場所のタイヤ搬送装置３には各種生タイヤＧが順不同に搬入される。
各種生タイヤＧのそれぞれ専用の台車１には、ＩＤカード２が貼付されており、ＩＤカード２には運搬する生タイヤＧのタイヤ情報（サイズ，材料，日時，順番など）が記録されている。
タイヤ搬送装置３の近くにはＩＤカードリーダ４が配設されており、台車１が生タイヤＧをタイヤ搬送装置３に運搬してくると、台車１に貼付されているＩＤカード２に記録されたタイヤ情報をＩＤカードリーダ４が読み取る。
タイヤ情報を読み取られた生タイヤＧは、台車１からタイヤ搬送装置３に移載され、タイヤ搬送装置３により搬送される。
このタイヤ搬送装置３の搬送途中にラベル印字・貼付装置１０が設置されている。
ラベル印字・貼付装置１０の下流側にはバーコードリーダ５が配置されている。
ラベル印字・貼付装置１０およびタイヤ搬送装置３は、コントローラ５０により制御され、コントローラ５０は出力表示手段としてＣＲＴまたは液晶のディスプレイ５１に処理結果を表示させている。
コントローラ５０にはＩＤカードリーダ４およびバーコードリーダ５からその読み取ったタイヤ情報が入力される。
ラベル印字・貼付装置１０の構造を図２に示し説明する。
ラベル印字・貼付装置１０は、プリンタ１１とラベル供給機構２１とラベル貼付機構３１とからなる。
プリンタ１１は、熱転写式プリンタ（インクジェット式等他の方式のプリンタでもよい）であり、サーマルヘッド１２の直前をインクリンボン１３が移動する構造である。
サーマルヘッド１２に対向してガイド板１５が下方へ延びている。
ラベル供給機構２１は、長尺帯状に形成された台紙２２の剥離表層にラベルＬが順番に配列貼付されたものを回送する機構であり、ラベルＬの裏面には接着剤が塗布されているが、台紙２２の剥離表層には剥離可能に仮保持された状態にある。
白紙状態のラベルＬが配列保持された台紙２２は、ロール状に巻かれて巻反を構成し、プリンタ１１の上方に配置された保持ロール２３に保持される。
保持ロール２３から引き出された台紙２２は、アイドルローラ２４を介して前記ガイド板１５の表面に案内されて下方へ向かい、ガイド板１５の下端で折り返されて１対の巻出しロール２５，２６に挟まれた後に台紙巻取りロール２７に巻き取られる。
一方の巻出しロール２５が駆動されて台紙２２を他方の巻出しロール２６と挟んで引っ張ることにより台紙２２は、保持ロール２３から巻き出されてラベルＬをガイド板１５まで回送することができる。
ガイド板１５には、その上半部に前記したようにプリンタ１１が配置され、サーマルヘッド１２が対向しており、台紙２２に仮保持されて回送されてきた白紙のラベルＬに印字することができる。
ガイド板１５の下半部にはラベル貼付機構３１のラベル吸着パッド３２が対向可能に設けられている。
ラベル貼付機構３１は、ラベル吸着パッド３２にラベルＬを吸着するバキューム機構とともに、前記ラベル吸着パッド３２を先端に設けたロッド３３ａを伸縮させる複動シリンダ３３および同複動シリンダ３３を先端に設けたロッド３４ａを前記ロッド３３ａの伸縮方向と直交する方向に伸縮させるリニアスライドシリンダ３４を備えている。
プリンタ１１により印字されたラベルＬは、台紙２２に保持されてガイド板１５の下流側（下半部）に回送され、ここで複動シリンダ３３の駆動でラベル吸着パッド３２に吸着されて台紙２２から剥がされ、リニアスライドシリンダ３４がそのロッド３４ａを伸長させ、かつ複動シリンダ３３がそのロッド３３ａを伸長させることで、図２に２点鎖線で示すようにラベル吸着パッド３２を所定位置にセットされた生タイヤＧのビード部領域に押付けてラベルＬを貼り付ける。
なおラベル吸着パッド３２はラベルＬを生タイヤＧに押付けて貼り付けた後は、バキュームを停止して吸引を解除した後、生タイヤＧから離れ、元の図２に実線で示す位置に戻るよう制御される。
ガイド板１５の下流側でラベルＬを剥がされた台紙２２は、ガイド板１５の下端で折り返されて１対の巻出しロール２５，２６に挟まれて台紙巻取りロール２７に巻き取られる。
以上のようなラベル印字・貼付装置１０のプリンタ１１、ラベル供給機構２１、ラベル貼付機構３１は、前記コントローラ５０により駆動を制御されている。
すなわち図３に示す制御系のブロック図に示すようにコントローラ５０は、ＩＤカードリーダ４およびバーコードリーダ５の検出信号を入力して処理し、ラベル印字・貼付装置１０およびタイヤ搬送装置３を制御するとともにディスプレイ５１に処理結果などを表示する。
以上の制御系による制御手順を図４にフローチャートで示し、同フローチャートに従って作業を説明する。
まずタイヤ搬送装置３に生タイヤＧを移載するときにＩＤカードリーダ４によりその生タイヤＧのタイヤ情報を台車１に貼付されたＩＤカード２から読み取る（ステップ１）。
次いでタイヤ搬送装置３により生タイヤＧを搬送し（ステップ２）、一方で台紙２２に仮保持された白紙のラベルＬに前記ＩＤカードリーダ４により読み取ったタイヤ情報をバーコードで印字する（ステップ３）。
ステップ２で搬送された生タイヤＧがラベル印字・貼付装置１０の配置されたラベル貼付場所にセットされるときには、当該生タイヤＧのタイヤ情報を印字したラベルＬがラベル吸着パッド３２に吸着され、ラベル貼付機構３１により当該生タイヤＧに貼付される（ステップ４）。
ラベルＬが貼付された生タイヤＧはラベル貼付場所から搬送され（ステップ５）、その途中でバーコードリーダ５によりその貼付されたラベルＬに印字されたバーコードを読み取る（ステップ６）。
そしてバーコードリーダ５により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤＧについて前記ＩＤカードリーダ５により読み取ったタイヤ情報とを照合し（ステップ７）、照合結果をディスプレイ５１に表示する（ステップ８）。
照合の結果、一致しているか否かを判断し（ステップ９）、一致していればステップ１０に進んで該生タイヤＧを次工程に搬送するが、一致していなけばステップ１１に進んで該生タイヤをラインから抜き取る。
以上のようにラベル貼付機構３１とともにプリンタ１１が設けられて、生タイヤＧにラベルＬを貼付する前工程で同ラベルＬに当該生タイヤＧのタイヤ情報を印字するので、多種類の生タイヤが順不同に生産されてタイヤ搬送装置３に供給されても各生タイヤＧそれぞれについて自身のタイヤ情報がラベルＬに印字された後に同ラベルＬが当該生タイヤＧに貼付され正確なラベル貼付作業がなされ、生産のフレキシビリティを確保できる。
バーコードリーダ５により読み取ったタイヤ情報が、当該生タイヤＧについて前記ＩＤカードリーダ５により読み取ったタイヤ情報とを照合して、一致しているか否かを判断しているので、生タイヤＧに対応する正確なタイヤ情報が印字されたラベルＬが貼付されたか否かを確認することができ、正確を期すことができる。
間違ったラベルＬが貼付されるとすると、ラベル供給機構２１の台紙２２を回送するタイミングがずれたことが考えられるが、正常に動作している限りそのようなことは起こらず、たとえ起こったとしても、その間違いを検知した段階で即座に調整すれば後からの生タイヤＧには正確なラベルＬを貼付していくことができ、ミスを最小限に抑えることができ、生産性の向上を図ることができる。
当初ラベルＬは白紙のままで台紙２２に仮保持されてロール状に巻反を形成しておけばよいので、印字したラベルを多種類用意する必要がなくスペース的にも工数的にも有利である。
ところでラベルＬは、図５に図示するように長尺帯状の台紙６０に対して横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されるようにすることで、廃棄処分される台紙６０を可及的に少なくし無駄をなくして材料費を削減できる。
しかるに、ラベルＬが連続していると、１枚のラベルを台紙６０から剥がそうとするときに隣接する別体であるラベルＬも接着剤により繋がって剥がれてしまうことがあったり、印字する際に隣りのラベルＬまで印字がはみ出したりする不具合が生じ易い。
そこで、図６に示すようなラベル印字・貼付装置７０の機構が考えられる。
白紙状態のラベルＬが連続して保持された台紙６０は、図示されない巻反から巻き出され、途中で台紙６０のみが小径ローラ７１により急角度に折り返され、ラベルＬが台紙６０から剥がされて送り出しローラ７２と非粘着搬送コンベア７３に挟まれて搬送される。
非粘着搬送コンベア７３の下流に非粘着プラテンロール７４が配設され、同非粘着プラテンロール７４に対向して印字ヘッド７５が位置している。
送り出しローラ７２と非粘着搬送コンベア７３に挟まれて搬送されるラベルＬが台紙６０から完全に剥がされた直後に送り出しローラ７２と非粘着搬送コンベア７３の搬送速度を一時的に高めラベルＬを高速で搬送し、次に台紙６０により送られてくるラベルＬから強制的に離して間隔を開けるようにする。
したがってラベルＬが繋がって剥がれるようなことが回避される。
ある程度間隔が開けば、送り出しローラ７２と非粘着搬送コンベア７３の搬送速度は元に戻す。
このようにして単独で離れた状態にあるラベルＬに印字ヘッド７５により印字がなされるので、印字が次のラベルＬにはみ出すような不具合はない。
なお非粘着プラテンロール７４のさらに下流には複数条の無端ロープからなる搬送コンベア７６が配設され、同搬送コンベア７６のところへ貼付用吸着ヘッド７７がラベルＬを取りに来る。
印字されたラベルＬは搬送コンベア７６により搬送され、途中で裏側からエアの吹き付けを行って表側の貼付用吸着ヘッド７７にラベルＬが吸着され、移動して図示されない生タイヤに貼り付けられる。
本発明は、多種類の生タイヤが順不同に生産されて順次ラベルが貼付される場合においても、正確にラベルを貼付することができるので、当然同種類のタイヤが纏まって供給されてラベルが貼付される場合でも適用でき汎用性がある。
産業上の利用分野
本発明は、タイヤの生産過程に適用される。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の一実施の形態に係るタイヤ製造過程におけるラベル貼付装置の概略構成図である。
図２は、ラベル印字・貼付装置の概略構造を示す図である。
図３は、同ラベル貼付システムの制御系の概略ブロック図である。
図４は、同制御系の制御手順を示すフローチャートである。
図５は、台紙にラベルが連続的に配列保持された例を示す図である。
図６は、別の実施の形態に係るラベル印字・貼付装置の要部概略構造を示す図である。
【図１】
2003095184.tif 000003
【図２】
2003095184.tif 000004
【図３】
2003095184.tif 000005
【図４】
2003095184.tif 000006
【図５】
2003095184.tif 000007
【図６】
2003095184.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成16年2月9日(2004.2.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを生産する過程において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取手段と、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字手段と、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付手段と、
前記タイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取手段と、
同一のタイヤについて前記ラベル読取手段が読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取手段が予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断手段と、
を備えたことを特徴とするタイヤのラベル貼付装置。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
前記印字手段は、前記タイヤ情報をバーコードでラベルに印字することを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤのラベル貼付装置。
【請求項４】
前記順次搬送されるタイヤは台車により搬送される生タイヤであり、
前記タイヤ情報読取手段は、前記台車に貼付されたＩＤカードに記録されたタイヤ情報を読み取るＩＤカードリーダであることを特徴とする請求の範囲第１項記載のタイヤのラベル貼付装置。
【請求項５】
タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
前記各タイヤの情報をラベルに印字する印字ステップと、
前記ラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
前記ラベル貼付ステップでタイヤに貼付されたラベルに印字されたタイヤ情報を読み取るラベル読取ステップと、
同一のタイヤについて前記ラベル読取ステップで読み取ったタイヤ情報と前記タイヤ情報読取ステップで予め読み取ったタイヤ情報とを照合し対応しているか否かを判断する判断ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。
【請求項６】
（削除）
【請求項７】
前記タイヤ情報読取ステップにおいて順次搬送されるタイヤは、複数種類のタイヤが個別に搬送されることを特徴とする請求の範囲第５項記載のラベル貼付方法。
【請求項８】
タイヤの生産過程におけるラベル貼付方法において、
順次搬送されるタイヤの搬送順に各タイヤ情報を読み取るタイヤ情報読取ステップと、
長尺帯状の台紙に横幅一杯の長方形状をなして切れ目を介して連続して貼り付け保持されたラベルを台紙とともに搬送しながら一枚ずつ剥がす剥離ステップと、
剥離されたラベルを前記台紙搬送速度より高速で搬送するラベル搬送ステップと、
前記各タイヤ情報を搬送されたラベルに印字する印字ステップと、
前記印字されたラベルをタイヤに貼付するラベル貼付ステップと、
を備えたことを特徴とするラベル貼付方法。
【国際調査報告】
2003095184.tif 000009
2003095184.tif 000010
2003095184.tif 000011
2003095184.tif 000012