(57)【要約】石材、コンクリートなどを切断するブレードにおいて、基板の摩耗を防止するとともに基板の振れを防止し、安定した速度で切断できるブレードを提供する。円板状の基板（２）の外周縁に切溝（７）を設け、切溝（７）間の基板外周面に超砥粒層を固着したブレードにおいて、超砥粒層は、超砥粒層の一部分が基板（２）の内周側へ延長された延長部を有する第１の超砥粒層（３）と、第２の超砥粒層（４）とからなる。第２の超砥粒層（４）の内周側には、基板（２）の外周側から内周側へ延びる補強用超砥粒層（５）が形成されるとともに、補強用超砥粒層（５）は基板半径における中心部よりも外周側に位置し、補強用超砥粒層（５）の外周側端部（５ａ）は第１の超砥粒層の延長部（３ａ）の内周側端部より外周側に位置する。また、第２の超砥粒層（４）には第１の超砥粒層（３）の延長部に対して半径方向長さが相対的に短い延長部を設けることもできる。
2003084718.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板状の基板（２）の外周縁に切溝（７）を設け、前記切溝（７）間の前記基板外周面に超砥粒層（３，４）を固着したブレードであって、
前記超砥粒層（３，４）は、前記超砥粒層の一部分が基板（２）の内周側へ延長した延長部（３ａ）を有する第１の超砥粒層（３）と、第２の超砥粒層（４）とを含み、前記第２の超砥粒層（４）の内周側には、前記基板の外周側から内周側へ延びる補強用超砥粒層（５）が形成されるとともに、前記補強用超砥粒層（５）は基板半径における中心部（Ｏ）より外周側に位置し、前記補強用超砥粒層（５）の外周側端部（５ａ）は、前記第１の超砥粒層の延長部（３ａ）の内周側端部（３ｂ）より外周側に位置する、ダイヤモンドブレード。
【請求項２】
前記基板（２）の基板半径中心部には、周方向に連続的または断続的に応力付与層が形成されている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項３】
前記第２の超砥粒層（４）には前記第１の超砥粒層の延長部（３ａ）に対し半径方向長さが相対的に短い延長部（４ａ）が設けられている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項４】
前記第２の超砥粒層の延長部（４ａ）は、隣接する切溝（７）の最内周部同士を結んだ線より内周側まで形成されている、請求項３に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項５】
前記第１の超砥粒層（３）、前記第２の超砥粒層（４）および補強用超砥粒層（５）と前記基板（２）とは、いずれも同時焼結により接合されている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項６】
前記補強用超砥粒層（５）の結合材は、前記第１の超砥粒層（３）および第２の超砥粒層（４）の結合材より低温で最高密度となる結合材からなる、請求項５に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項７】
前記基板（２）の前記第１の超砥粒層（３）、第２の超砥粒層（４）および補強用超砥粒層（５）を設ける部分には、貫通穴（９）または貫通溝（８）が設けられている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項８】
前記第２の超砥粒層（４）と前記補強用超砥粒層（５）は半径方向において不連続に形成されている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【請求項９】
前記第１の超砥粒層（３）、前記第２の超砥粒層（４）および補強用超砥粒層（５）には溝（６）が形成されている、請求項１に記載のダイヤモンドブレード。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、ダイヤモンドブレードに関するものであり、特に石材やコンクリートなどの硬脆材料を乾式で切断するためのブレードに関する。
背景技術
石材、コンクリートなどの硬脆材料の切断にダイヤモンドブレードが使用される。このブレードの一般的な例の１つとして、図１２に示すように、円板状の基板の外周縁に切溝を設け、この切溝間の外周面に超砥粒層を設けたセグメント型のブレードがあり、超砥粒層は超砥粒をメタルボンドなどで結合されたものである。超砥粒層を基板に接合する方法としては、ろう付けによるもの、溶接によるもの、あるいは超砥粒層の焼結と同時に基板に接合する同時焼結タイプのものがある。
近年、ブレードは超砥粒層の厚みを薄くする方向にあり、それに伴い基板の厚みも薄くする必要がある。基板が薄くなってくると、切断中に発生する切粉が基板と切断溝との隙間に入り込み、特に基板の超砥粒層との接合部付近を摩耗させる（以下、首下摩耗と称す）という現象が発生し、大きな問題となってくる。すなわち、基板が厚い場合には切粉によって基板が摩耗し少しくらい薄くなっても問題ないが、基板が薄い場合には、切粉で摩耗すると破壊する可能性がある。
上記の首下摩耗を防止するブレードとして、特開平８−９０４２５号公報に記載のブレードがある。このブレードを図１３に示す。このブレードは、基板の外周縁に複数の切溝を設け、その切溝間の外周面に超砥粒層を固着したブレードにおいて、超砥粒層の一部分が基板の内周側へ延長した延長部を設けたものであり、セグメント型のブレードにおいて首下摩耗を防止するものである。
さらに直径２５０ｍｍ以上のような大きい径のブレードにおいて、首下摩耗を防止するとともに切断時の基板の振れを防止するものとして、特開平１１−２０７６３３号公報に記載のブレードがある。このブレードを図１４に示す。このブレードは超砥粒層の一部分が基板内周側へ延長した延長部を設けるとともに、基板の外周とブレードの中心のほぼ中間位置に半径方向に向けて所定幅で形成された基板強化用ダイヤモンドチップを所定間隔で複数個取付けたものである。
しかしながら、上記の基板強化用ダイヤモンドチップを取付けたブレードでは、切断中の振れを防止するのに補強用のダイヤモンドチップに依存しているため、振れを防止するには限界があり、必ずしも満足のいくものではなかった。すなわち、半径方向に向けて形成されたダイヤモンドチップの剛性により基板を補強しているため、基板半径方向の剛性は向上するが周方向の剛性は不足しがちであり、振れの原因となり得る。また、基板の外周とブレードの中心のほぼ中間位置にダイヤモンドチップが設けられているために、基板の張力調整ができず、基板の振れを完全には抑制できない恐れがある。基板の張力調整とは、基板の内周側を圧延ロールにより延ばしたりあるいはハンマーで叩いて延ばすことにより、内周側を広げる方向に応力を与え、この力によって外周部に周方向の引張応力を付与することである。このようにすることで、切れ刃である超砥粒層が設けられている外周側が引張られることになり、切断時の振れが抑制される。
さらに、上記の張力調整（腰入れ）を行なっていないブレードで乾式切断を行なった場合、超砥粒層付近で発熱し、基板が熱膨張により延びて振れるという問題が発生する。この場合に、張力調整がされていると外周部がわずかに延びても振れることを防止できるが、上記のブレードでは張力調整ができないため、このような問題が発生する。そのため、度々ブレードを冷却するために切断を中断しなければならないという問題が発生する。上記のブレードでは、補強用の超砥粒層により振れを防止することを狙っているが、現実には使用中の発熱による基板の熱膨張に起因する振れが多く、予め張力調整をしておく必要がある。
発明の開示
以上のようなことから、本発明は、首下摩耗を防止できる上、より基板の補強もできて振れの少ないブレードを提案するものである。
この発明に従ったダイヤモンドブレードは、円板状の基板の外周縁に切溝を設け、切溝間の基板外周面に超砥粒層を固着したブレードである。超砥粒層は、超砥粒層の一部分が基板の内周側へ延長された延長部を有する第１の超砥粒層と、第２の超砥粒層とを含む。第２の超砥粒層の内周側には、基板の外周側から内周側へ延びる補強用超砥粒層が形成されるとともに、補強用超砥粒層は基板半径における中心部より外周側に位置し、補強用超砥粒層の外周側端部は第１の超砥粒層の延長部の内周側端部より外周側に位置する。
好ましくは、基板の基板半径中心部付近には、周方向に連続的または断続的に応力付与層が形成されている。
好ましくは、第２の超砥粒層には第１の超砥粒層の延長部に対し半径方向長さが相対的に短い延長部が設けられいる。
好ましくは、第２の超砥粒層の延長部は、隣接する切溝の最内周部同士を結んだ線より内周側まで形成されている。
好ましくは、第１の超砥粒層、第２の超砥粒層および補強用超砥粒層と基板とは、いずれも同時焼結により接合されている。
好ましくは、補強用超砥粒層の結合材は、第１の超砥粒層および第２の超砥粒層の結合材より低温で最高密度になる結合材よりなる。
好ましくは、基板の第１の超砥粒層、第２の超砥粒層および補強用超砥粒層を設ける部分には、貫通穴または貫通溝が設けられている。
好ましくは、第２の超砥粒層と補強用超砥粒層は半径方向において不連続に形成されている。
好ましくは、第１の超砥粒層、第２の超砥粒層および補強用超砥粒層には溝が形成されている。
発明を実施するための最良の形態
（実施の形態１）
本発明のブレードを図１および図２に示す。基板２の外周縁には切溝７が設けられ、切溝７間の基板外周面には第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４が交互に接合されている。第１超砥粒層３には一部分が基板２の内周側へ延長された延長部３ａが設けられ、第２の超砥粒層４には一部分が基板２の内周側へ延長された延長部４ａが設けられている。さらに、第２の超砥粒層４の延長部４ａの内周側には補強用超砥粒層５が設けられている。第２の超砥粒層４の延長部４ａと補強用超砥粒層５は離れている。このように両砥粒層の間に基板２の一部を有することで基板２自身の強度が増し切断時に振れにくくなる。なお、本明細書において内周側、外周側、半径方向、円周方向というのは、すべて基板２のものを基準にしてのものと定義する。
補強用超砥粒層５の外周側端部５ａは第１の超砥粒層３の延長部３ａの内周側端部３ｂより外側に位置している。このようにすることで第１の超砥粒層３の延長部３ａと補強用超砥粒層５が半径方向において重複し基板２の外周側が補強されて切断中の振れが防止される。また、補強用超砥粒層５の内周側端部５ｂは基板半径ｒにおける中心部Ｏより外周側に位置する。このようにすることで、中心部Ｏより内周側に腰入れを行なうことができ、切断時の基板２の振れが防止される。
基板２の第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４を設ける部分には予め貫通溝が設けられ、補強用超砥粒層５を設ける部分には貫通穴が設けられている。これらの貫通溝および貫通穴に超砥粒と金属結合材の混合粉末を充填し、加圧成形した後、焼結される。また別の方法として、予め超砥粒と金属結合材との混合粉末を加圧成形した成形体を貫通溝や貫通穴にはめ込んだ後焼結する方法も挙げられる。特に、基板２の外周縁に接合される第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４は接合力を向上させる必要があるので、これらの超砥粒層の成形体を基板２を挟み込むように形成させたり基板２の外周縁を断面が凸型の形状にして、この部分を挟み込むように形成させて焼結することが有効である。このような過程により、第１の超砥粒層３、第２の超砥粒層４および補強用超砥粒層５は、いずれも、焼結する際に基板に接合される。
補強用超砥粒層５の結合材は、第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４の結合材より低温で最高密度になる結合材とするのが好ましい。これは、超砥粒層を焼結することで基板２と超砥粒層を接合させる際に、第１の超砥粒層３と第２の超砥粒層４を確実に加圧焼結させるのに有効である。その理由として、補強用超砥粒層５となる成形体の厚みがわずかに厚くなっていても、第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４より低温で最高密度になる結合材のため、第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４が最高密度になる焼結温度に達する前に、補強用超砥粒層５は焼結により最高密度になっているため、第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４への加圧力を阻害することがないからである。
基板２の半径中心部Ｏ付近には、周方向に連続的または断続的に加圧層（応力付与層）が設けられている。連続的に設けるには圧延ロールにより加工すれば可能であり、断続的に設けるにはハンマーなどで叩くなどの方法により可能である。圧延ロールやハンマーにより加圧された部分は局部的に加工硬化層ができ、基板２の厚みの薄い部分が生じる。この加圧された部分の周囲は伸びるので、周方向長さがわずかに長くなる。これにより基板２の外周側は張られることになり、切断中に発生した熱で基板２の外周側がわずかに膨張しても振れることが防止される。
第１の超砥粒層３、第２の超砥粒層４および補強用超砥粒層５には溝を形成することが好ましい。これは、被削材との摩擦抵抗を減らして切断速度を向上させるとともに、切粉を効果的に排出して基板２の首下摩耗を防止する効果がある。さらに、同時焼結の際に、金型により溝の部分が加圧され、補強用超砥粒層５の円周方向長さが広がる方向の力を受け、基板２と上述の３種の超砥粒層との接合力が高くなる効果もある。
図３を参照して、基板２は薄い板状であり、その両端部に第１の超砥粒層３が設けられている。
図４を参照して、基板２には貫通穴９が設けられており、この貫通穴９に補強用超砥粒層５がはめ合わされている。
図５を参照して、基板の外周部には、第１の超砥粒層３と第２の超砥粒層４とが交互に設けられている。
図６を参照して、一体となった第１の超砥粒層３が基板２に接合していてもよい。
図７を参照して、一体となった第１の超砥粒層３が基板２を挟み込むように設けられてもよい。
図８を参照して、基板２の先端部に突起部分が設けられ、この突起部分を挟み込むように一体となった第１の超砥粒層３が設けられていてもよい。
（実施の形態２）
図９を参照して、この発明の実施の形態２に従ったブレードでは、第２の超砥粒層４に延長部が設けられていない点で、実施の形態１に従ったブレードと異なる。このようなブレードでも、実施の形態１に従ったブレードと同様の効果がある。
（実施の形態３）
図１０を参照して、この発明の実施の形態３に従ったダイヤモンドブレードでは、第２の超砥粒層４の延長部４ａの内周側端部４ｂは、隣接する切溝７の内周側同士を結んだ線よりも内側にある。すなわち、図１０では、ｈ４＜ｈ２で示す関係が成り立つ。これは、切断時に第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４に抵抗がかかり、切溝７の内周側同士を結んだ線の部分で曲がりやすくなる恐れがあり、延長部３ａおよび４ａにより補強されるためこれが防止されることになる。なお、本発明では、第２の超砥粒層４の内周側には延長部４ａを設けないものも発明の範囲としているが、上述のように基板２をより補強する観点からは、第２の超砥粒層４の内周側に延長部４ａを設けることが好ましい。
（実施例）
（試験例１）
本発明の実施例としてのブレードと、比較例としてのブレードを作製し、各ブレードを手持ち式エンジンカッターに取付けてコンクリートの切断試験を行なった。切断試験の評価方法としては、高さ２５０ｍｍ、無筋で耐圧強度３５０ｋｇｆ／ｃｍ２の歩車道境界ブロックＢ（ＪＩＳ  Ａ  ５３０７）を切込深さ１００ｍｍで負荷が一定となるように上から下へ切断し、この切断加工を１ｃｕｔとした。したがって、１ｃｕｔの切断長さは２５０ｍｍであった。この切断加工を継続し、平均切断速度、切断速度のばらつき、および４００ｃｕｔ（１００ｍ）切断後の基板の摩耗状況によって評価した。切断条件の詳細は以下に記載するとおりである。なお、図１５から図１８は摩耗の状況の概念を示す断面図であり、各実施例と比較例の摩耗状況を説明するためのものである。
（切断条件）
機械          ：手持ち式エンジンカッター、出力３．５ｋＷ
ブレードサイズ：φ３０５ｍｍ
切込深さ      ：１００ｍｍ
被削材        ：歩車道境界ブロックＢ（ＪＩＳ  Ａ  ５３０７）
幅６００ｍｍ×奥行き１７０ｍｍ×高さ２５０ｍｍ
耐圧強度３５０ｋｇｆ／ｃｍ２、無筋、骨材は川砂利
切断方法      ：上から下へ手動で切下ろし、負荷が一定となるようにブレードを送る
切断距離      ：２５０ｍｍ／ｃｕｔ×４００ｃｕｔｓ＝１００ｍ
（実施例１）
図１１で示すような直径２９０ｍｍ、厚み１．８ｍｍの鋼製の基板２を準備し、成形用の金型にセットした。この基板２には貫通穴９および大小の貫通溝８が予め形成されている。超砥粒層の材料として、Ｃｏ−Ｃｕ−Ｓｎの混合粉と＃４０／５０のダイヤモンド砥粒を混合した粉末を準備し、この粉末を基板２の外周部、貫通溝８および貫通穴９の部分に充填して加圧し、基板２とともに一体成形した。これを焼結用の金型に組込み、焼結炉に入れて加圧しながら昇温させ８００℃で一定時間保持して焼結を行ない基板２と超砥粒層を一体化させたブレードを得た。このブレードを焼結用金型から取出した後に、基板２の半径方向における中心部Ｏの描く円周線の内周側に張力調整を行ない、本発明のブレードを完成させた。
第１の超砥粒層３、第２の超砥粒層４および補強用超砥粒層５の厚みはいずれも２．７ｍｍであり、基板２との段差は０．４５ｍｍとなっている。延長部３ａの円周方向の長さは外周側が７．９ｍｍ、内周側が７．１ｍｍ、半径方向の長さｈ１は１７ｍｍ、延長部４ａの円周方向の長さが外周側が７．９ｍｍ、内周側が７．７ｍｍ、半径方向の長さｈ２は４．５ｍｍであり、補強用超砥粒層５の円周方向の長さは外周側が７．５ｍｍ、内周側が４．６ｍｍ、半径方向長さｈ３は５２ｍｍである。このように延長部３ａおよび４ａならびに補強用超砥粒層５の円周方向長さは、内周側になるほど小さくするのが好ましい。これは、回転させたときに内周側の方が周速度が遅くなり、内周側の抵抗が増大するのを防止するためである。溝６の円周方向の長さは、第１および第２の超砥粒層３および４では２ｍｍとし、補強用超砥粒層５では外周側が２．０ｍｍ、内周側が１．３ｍｍとなっている。溝６の深さは０．４５ｍｍである。基板２の切溝の半径方向長さｈ４は３．３ｍｍとした。なお、延長部３ａ、４ａおよび補強用超砥粒層５はいずれも内周側部分がブレード回転方向の前側に位置し、わずかにＲのついた形状とした。このような形状にすることで、溝６内に入った切粉が円滑に流れ排出性がより向上する。張力調整の方法については、基板半径ｒの中心部Ｏの描く円周線の内周側に幅１５ｍｍにわたって圧延ロールをかけて応力付与層を形成することでブレード全体の張力調整を行なった。
得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．４３ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．４０〜０．４５ｍ／ｍｉｎであり、基板２の表面はわずかに被削材と擦れていたものの摩耗はほとんど確認できない程度であり、ブレード外周側の断面の状態は図１５で示すようであった。また、切断速度の推移については図２０で示すようであり、最初から最後まで安定して切断することができた。
（実施例２）
実施例１のブレードの第２の超砥粒層４において、延長部４ａのないものを作製した（図９参照）。基板２についても超砥粒層４が接合される部分には貫通溝８がないのは言うまでもなく、その他の部分の形状や寸法については実施例１と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．４３ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．４０〜０．４６ｍ／ｍｉｎであり、基板２の表面は第２の超砥粒層４の内周側が被削材と擦れて摩耗し摩耗量は最大で０．１２ｍｍであり、第２の超砥粒層４付近の断面の状態は図１６のようであった。
（実施例３）
実施例１のブレードの第１の超砥粒層３、第２の超砥粒層４および補強用超砥粒層５において、溝６のないものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例１と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．４１ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．３７〜０．４３ｍ／ｍｉｎであり、実施例１と比べて各超砥粒層の側面抵抗が高いことに起因する現象が見られた。基板２の表面は各超砥粒層の回転方向後ろ側に切粉が噛み込んでわずかに摩耗し摩耗量は最大で０．０４ｍｍであり、実施例１と比べて切粉の排出性の悪さに起因する現象が見られた。
（実施例４）
実施例１のブレードの基板２において、切溝７の半径方向長さを長くし、６．０ｍｍとしたものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例１と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切削試験を行なった結果、平均切断速度は０．４３ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．４０〜０．４５ｍ／ｍｉｎであった。基板２の表面は切溝７の回転方向後ろ側が摩耗し摩耗量は最大で０．０４ｍｍであり、切溝７に溜まった切粉が基板２をわずかに摩耗させる現象が見られた。切溝７の回転方向後ろ側の断面の状態は図１６で示すようであった。
（実施例５）
実施例１のブレードにおいて、張力調整を行なっていないものを作製した。その他の部分の形状や寸法については、実施例１と同じとした。得られたブレードを用いて、前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．３６ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．３３〜０．４１ｍ／ｍｉｎであったが、特に後半に切断速度が低下する現象が見られた。これは、ブレードに張力調整を行なっていないために、基板２が振れやすくなり徐々に歪み始めて側面抵抗が増大したためと考えられる。ただし、補強用超砥粒層５が形成されていたので、急激に振れるという問題は発生しなかった。基板２の表面は振れが発生したために被削材と擦れて摩耗がわずかに発生し、摩耗量は最大で０．０２ｍｍであり、ブレード外周側の断面の状態は図１７で示すようであった。
（実施例６）
実施例１のブレードにおいて、補強用超砥粒層５の結合材を第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４の結合材より低温で最高密度となるものとしたものを作製した。その他の部分の形状や寸法については実施例１と同じとした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度０．４５ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．４１〜０．４８ｍ／ｍｉｎであった。これは実施例１より切断速度が速くなっているが、補強用超砥粒層５の結合材が第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４の結合材より低温で最高密度となるものであり、摩耗しやすいため側面抵抗が低下して切断速度が向上したものと考えられる。基板２の表面はわずかに被削材と擦れていたものの摩耗はほとんど確認できない程度であり、ブレード外周側の側面の状態は図１５で示すようであった。
（比較例１）
比較例１として、図１２に示すブレードを作製した。超砥粒層３および４に延長部３ａおよび４ａを設けない点、補強用超砥粒層５を設けない点以外は実施例１と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、切粉の影響で基板２の首下部分が摩耗するとともに超砥粒層３の側面も摩耗し、約５５ｍ切断した時点で超砥粒層３の厚みが基板２の摩耗していない部分と同じ厚みになり、切れ味が極度に悪化したため切断を中止した。平均切断速度は０．３０ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．１９〜０．４０ｍ／ｍｉｎであったが、特に後半に切断速度が低下する現象が見られた。切断速度の推移は図２０に示すようであった。これは、ブレードに張力調整を行なっているものの、超砥粒層３側面が摩耗して基板２が被削材と擦れやすくなり徐々に側面抵抗が増大したためと考えられる。基板２の表面は被削材と擦れて超砥粒層３の内周側が円周方向全体にわたって大きく摩耗し、摩耗量は最大で０．３１ｍｍであった。ブレード外周側の断面の状態は図１６で示すようであった。
（比較例２）
比較例２として、図１３に示すブレードを準備した。補強用超砥粒層５を設けない点以外は実施例１と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．３６ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．３２〜０．３９ｍ／ｍｉｎであり、基板２の表面は首下部分の摩耗は延長部３ａおよび４ａにより防止されたが、さらに内周側の部分が切断時に発生する振れによって擦れることがあり、切断速度にばらつきが見られた。切断速度の推移は図２０に示すようであった。基板２の摩耗量は最大で０．１８ｍｍであった。ブレード外周側の断面の状態は図１７に示すようであった。
（比較例３）
比較例３として、図１４に示すブレードを準備した。補強用超砥粒層５を設ける位置と形状が異なる点、第１の超砥粒層３および第２の超砥粒層４の形状が異なる点、および基板２の張力調整を行なっていない点以外は実施例と同じ仕様とした。成形、焼結などの方法についても実施例と同様にした。得られたブレードを用いて前述の条件で切断試験を行なった結果、平均切断速度は０．３１ｍ／ｍｉｎ、切断速度のばらつきは０．２４〜０．３８ｍ／ｍｉｎであり、基板２の表面は首下部分の摩耗は延長部３ａおよび４ａにより防止され、さらに切断初期には補強用超砥粒層５により基板２側面と被削材が擦れることはなかったが、切断を継続するにつれて振れが発生するようになり、延長部３ａと補強用超砥粒層５の間の基板２側面部分が全体にわたって被削材と擦れて摩耗が発生した。また、切断中の振れにより切断速度のばらつきが比較例２のブレード以上に大きくなった。さらに後半には、振れに加えて補強用超砥粒層５と被削材との摩擦抵抗により切断速度が低下していった。切断速度の推移は図２０に示すようであった。基板２の摩耗量は最大で０．１７ｍｍであり、ブレード外周側の断面の状態は図１８で示すようであった。
（試験例２）
上記の実施例１と実施例６のブレードを使用し、補強用超砥粒層５の結合材の違いによる比較試験を行なった。比較方法として、第１の超砥粒層３が基板２に接合している強度の比較を行なった。具体的には、基板２を固定しておきトルクレンチを用いて第１の超砥粒層３にトルクをかけていき、第１の超砥粒層３が基板２からはずれたときの強度を接合強度とした。その結果を図１９に示す。この図から明らかなように、補強用超砥粒層５の結合材を第１の超砥粒層３より低温で最高密度となる結合材としたブレード（実施例６）の方が接合強度が約１０％向上しており、これは第１の超砥粒層３がより完全に焼結されているためと考えられる。これは第２の超砥粒層４についても同様であるのは言うまでもない。
産業上の利用可能性
この発明は、コンクリートブロックなどを切断するブレードの分野で用いることができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の実施の形態１に従ったブレードを示す側面図である。
図２は、図１で示すブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
図３は、図１中のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。
図４は、図１中のＩＶ−ＩＶ線に沿った端面図である。
図５は、図１中のＶ−Ｖ線に沿った端面図である。
図６は、図１中のＶＩ−ＶＩ線に沿った端面図である。
図７は、図１中のＶＩ−ＶＩ線に沿った別の端面図である。
図８は、図１中のＶＩ−ＶＩ線に沿ったさらに別の局面に従った端面図である。
図９は、この発明の実施の形態２に従ったブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
図１０は、この発明の実施の形態３に従ったブレードの超砥粒層部分の拡大側面図である。
図１１は、本発明のブレードに使用する基板の側面図である。
図１２は、従来のブレードを示す側面図である。
図１３は、従来の別のブレードを示す側面図である。
図１４は、従来のさらに別のブレードを示す側面図である。
図１５は、実施例１および６に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
図１６は、実施例２および４ならびに比較例１に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
図１７は、実施例５および比較例２に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
図１８は、比較例３に従ったブレードの摩耗状況を示す断面図である。
図１９は、実施例１と実施例６との接着強度を比較するグラフである。
図２０は、実施例１と比較例１から３との切断速度の推移を比較するグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【国際調査報告】
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