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　特願２０００−１０７４２６「ギャードモータ」拒絶査定不服審判事件〔平成１３年１０月２６日出願公開、特開２００１−２９８９０１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
 １．手続の経緯・本願の発明
　本願は、平成１２年４月１０日の出願であって、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明」という。）は、平成２３年３月３０日付の手続補正書により補正された明細書及び図面の記載からみて、特許請求の範囲の請求項１に記載された次の事項により特定されるとおりのものと認める。
「モータ部と減速機部が一体に形成され、モータ軸の一端部に減速機部の第一歯車が形成されたギャードモータにおいて、前記モータ軸は、前記第一歯車が高周波熱処理によって、硬化層深さが歯車の歯高さよりも深く、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ、前記第一歯車は当該焼き入れ後に切削による歯切り加工されているものであり、
　前記第一歯車は、モジュールが０.８〜１.５であり、ねじれ角が２０〜３０°のはすば歯車であることを特徴とするギャードモータ。」
　
２．引用例
（１）これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された特開平８−１５５７４９号公報（以下、「引用例１」という。）には、図面と共に次の事項が記載されている。
　
　・「【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、環状ラック形工具又は総形工具による歯車の歯切方法に関するものである。」
　
　・「【０００５】そこで、本発明の課題は、歯車を少ない工程数で精度よく加工できる新規な歯切方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するために、本発明の歯切方法は、刃先にＣＢＮ砥粒（立方窒化ホウ素）層を備えた環状ラック形工具又は総形工具を用い、熱処理後の歯車素材を研削して歯溝を形成することを特徴とする。
【０００７】
【作用】本発明の歯切方法によれば、環状ラック形工具及び総形工具の刃先にＣＢＮ砥粒層が設けられているので、熱処理により焼入れされた歯車素材をシャープに研削でき、歯溝にバリが発生しにくくなり、その後のバリ取り工程が不要になる。また、熱処理後に歯切りを行うので、熱変位による歯車の寸法変化を歯切り工程で同時に修正でき、歯切後の工程を簡略化することができる。」
　
　・「【０００９】図２は歯切方法の第一実施例を示すもので、ここでは前記環状ラック形工具６を用いてモータ軸の先端に歯車が加工される。まず、材料出し工程１１において、モータ軸を形成する歯車素材１が棒状に切り出される。歯車素材１の材質は、ＳＣＭ４３５又はＳＣＭ４４０である。次いで、旋削Ａ工程１２及び旋削Ｂ工程１３において、歯車素材１の外周面が旋削され、次に、熱処理工程１４で、素材１の全体が焼入れ及び焼き戻しされる。この場合の硬度はＨＲＣ５３である。
【００１０】熱処理後には、外研Ａ工程１５及び外研Ｂ工程１６において、歯車素材１の外周面が研削される。続いて、ＣＢＮ歯研工程１７で、環状ラック形工具６により歯車素材１の先端部が研削され、歯車２に歯溝２ａがスパイラル状に形成される。この場合、環状ラック形工具６の刃先６ｂにＣＢＮ砥粒層７が設けられているので、歯車素材１がシャープに研削され、歯溝２ａのバリが抑制されるとともに、熱変位による歯車２の寸法変化が同時に修正される。その後、仕上工程１８で、歯車２がバフ研磨及び洗浄され、モータ軸の製品が完成する。従って、この実施例の歯切方法によれば、歯切り後のバリ取り工程及び寸法修正工程を省略でき、少ない工程数で歯車２を精度よく加工することができる。」
　
　・「【００１６】なお、本発明は上記実施例のモータ軸上歯車２及び傘歯車４の歯切方法のみに限定されるものではなく、例えば、平歯車、はすば歯車、やまば歯車、ハイポイドギヤ、ウォームギヤ、ねじ歯車等の各種歯車の歯切方法に適用して具体化することも可能である。」
　
　これらの記載事項及び図示内容を総合すると、引用例１には次の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
「モータ軸の先端に歯車２が加工されたモータ軸の製品において、前記モータ軸は、前記歯車２が熱処理によって、歯車素材１の全体が、焼き入れ硬度がＨＲＣ５３に焼き入れされ、前記歯車２は当該焼き入れ後に研削による歯切が行われるものであり、
　前記歯車２は、はすば歯車であるモータ軸の製品。」
　
（２）同じく、引用された、桜木功外５名，コーティング超硬ホブによる小モジュール高硬度歯車の高能率加工，日本機械学会講演論文集，日本，１９９８年，985-2，p.83-84（以下、「引用例２」という。）には、図面と共に次の事項が記載されている。
　
　・「小モジュール高硬度歯車材には歯全体を硬くした高周波焼入材やズブ焼入材および歯の表面のみを硬くした浸炭焼入材などがある。」（「１．緒言」の項の３〜５行）
　
　・「歯車はＳＣＭ４４０を高周波焼き入れして、ロックウェル硬さＨＲＣ５４に熱処理した高硬度むく材とＳＣＭ４１５の軟材を荒ホブ切りし、浸炭焼き入れで、ＨＲＣ６０にした高硬度さらえ材を使用した。・・・図２は高硬度むく材を超硬ホブ切りした歯車部を示したものである。」（「２．実験方法・装置」の項の７〜１５行）
　
（３）同じく、引用された特開平１０−１１８７３３号公報（以下、「引用例３」という。）には、図面と共に次の事項が記載されている。
　
　・「【００１４】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例について説明する。図１は、本発明の実施例で用いた平ダイスの説明図である。（ａ）は平面図、（ｂ）は、側面図である。被転造加工部材は、はすば歯車であり、その完成諸元は、モジュール０．８ｍｍ、圧力角２０°、歯数９枚、ねじれ角３０°、歯長１５ｍｍ、外径１０ｍｍ、歯底径６．８ｍｍ、ピッチ円上歯直角一枚円弧歯厚１．４ｍｍである。」
　
３．対比
　そこで、本願発明と引用発明とを対比する。
　
　まず、後者の「モータ軸の先端」は前者の「モータ軸の一端部」に相当し、後者の「歯車２」と前者の「減速機部の第一歯車」とは、「歯車」との概念で共通し、後者の「加工」は前者の「形成」に相当し、後者の「モータ軸の製品」と前者の「ギャードモータ」とは、「モータ製品」との概念で共通するから、結局、後者の「モータ軸の先端に歯車２が加工されたモータ軸の製品」と前者の「モータ部と減速機部が一体に形成され、モータ軸の一端部に減速機部の第一歯車が形成されたギャードモータ」とは、「モータ軸の一端部に歯車が形成されたモータ製品」との概念で共通している。
　
　次に、後者の「熱処理」と前者の「高周波熱処理」とは、「熱処理」との概念で共通し、後者の「歯車素材１の全体が、焼き入れ硬度がＨＲＣ５３に焼き入れされ」た態様と前者の「硬化層深さが歯車の歯高さよりも深く、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ」た態様とは、「硬化層深さが所定の深さで、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ」との概念で共通し、後者の「焼き入れ後に研削による歯切が行われる」態様と前者の「焼き入れ後に切削による歯切り加工されている」態様とは、「焼き入れ後に所定手段による歯切り加工されている」との概念で共通するから、結局、後者の「歯車２が熱処理によって、歯車素材１の全体が、焼き入れ硬度がＨＲＣ５３に焼き入れされ、前記歯車２は当該焼き入れ後に研削による歯切が行われる」態様と前者の「第一歯車が高周波熱処理によって、硬化層深さが歯車の歯高さよりも深く、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ、前記第一歯車は当該焼き入れ後に切削による歯切り加工されている」態様とは、「歯車が熱処理によって、硬化層深さが所定の深さで、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ、前記歯車は当該焼き入れ後に所定手段による歯切り加工されている」との概念で共通している。
　
　また、後者の「歯車２は、はすば歯車である」態様と前者の「第一歯車は、モジュールが０.８〜１.５であり、ねじれ角が２０〜３０°のはすば歯車である」態様とは、「歯車は、はすば歯車である」との概念で共通している。
　
　したがって、両者は、
「モータ軸の一端部に歯車が形成されたモータ製品において、前記モータ軸は、前記歯車が熱処理によって、硬化層深さが所定の深さで、焼き入れ硬度がＨＲＣ５０〜５８に焼き入れされ、前記歯車は当該焼き入れ後に所定手段による歯切り加工されているものであり、
　前記歯車は、はすば歯車であるモータ製品。」
である点で一致し、次の点で相違する。
　
［相違点１］
　「モータ製品」に関し、本願発明は、「モータ部と減速機部が一体に形成され」、モータ軸の一端部に「減速機部の第一」歯車が形成された「ギャードモータ」であるのに対し、引用発明は、かかる「ギャードモータ」に特定されていない点。
［相違点２］
　「熱処理」に関し、本願発明は、「高周波」熱処理であるのに対し、引用発明は、かかる特定がなされていない点。
［相違点３］
　硬化層深さについての「所定の深さ」に関し、本願発明は、「歯車の歯高さよりも深く」とされているのに対し、引用発明は、具体的な深さが明確にされていない点。
［相違点４］
　歯切り加工における「所定手段」に関し、本願発明は、「切削」であるのに対し、引用発明は、「研削」である点。
［相違点５］
　はすば歯車に関し、本願発明は、「モジュールが０.８〜１.５であり、ねじれ角が２０〜３０°」であるとしているのに対し、引用発明は、かかる特定がなされていない点。
　
４．判断
　上記相違点について以下検討する。
　
（１）相違点１について
　一般に、モータ軸の一端部に形成された歯車を減速機部の第一歯車とするギャードモータは良く知られているものである（例えば、特開昭６１−１０２１４７号公報、特開昭５７−１２７１４４号公報等参照）から、引用発明において、モータ軸の一端部に歯車が形成されたモータ軸の製品を、かかるギャードモータに適用することにより、相違点１に係る本願発明の構成とすることは、当業者にとって容易である。
　
（２）相違点２及び４について
　例えば、引用例２にも開示されているように、高周波熱処理（「高周波焼き入れ」が相当）によって、硬度がＨＲＣ５４（「ロックウェル硬さＨＲＣ５４」が相当）に焼き入れされ、歯車は当該焼き入れ後に切削（「ホブ切り」が相当）による歯切り加工を施すことは、歯車加工の分野における周知技術である。
　
　引用発明において、上記周知技術に倣い、焼き入れのための熱処理として高周波熱処理を採用することは当業者が適宜採用し得たことである。
　
　また、上記周知技術によれば、ＨＲＣ５４のものに対して切削による歯切り加工が可能であるとされている以上、引用発明におけるＨＲＣ５３のものにおいても同様の加工が可能であることは明らかであるから、引用発明において、研削に変えて切削による歯切り加工を行うように改変することは、当業者が必要に応じて適宜選択し得る設計的事項にすぎない。
　
　そうすると、引用発明において、上記周知技術を踏まえることにより、相違点２及び４に係る本願発明の構成とすることは、当業者が容易に想到し得たものというべきである。
　
（３）相違点３について
　引用発明は、「歯車２が熱処理によって、歯車素材１の全体が、焼き入れ硬度がＨＲＣ５３に焼き入れされ、前記歯車２は当該焼き入れ後に研削による歯切が行われる」ものである以上、歯切が行われた後の歯は、少なくとも歯先部から歯底部までの全表面の硬度がＨＲＣ５３に保たれているものと解するのが技術常識であるから、引用発明において、歯車素材１の全体を焼き入れした際の硬化層深さについては、「歯車の歯高さよりも深く」されているものと解するのが相当である。
　
　そうすると、相違点３は、実質的な相違点とはいえない。
　
（３）相違点５について
　例えば、引用例３にも開示されているように、歯車（「はすば歯車」が相当）を、モジュールが０.８〜１.５（「０.８ｍｍ」が相当）であり、ねじれ角が２０〜３０°（「ねじれ角３０°」が相当）とすることは、歯車の諸元として普通に採用されている周知慣用技術である。
　
　そうすると、引用発明において、はすば歯車の諸元を上記周知慣用技術に倣って設定することにより、相違点４に係る本願発明の構成とすることは、当業者にとって容易である。
　
　そして、本願発明の全体構成により奏される効果も、引用発明、上記周知技術及び上記周知慣用技術から当業者が予測し得る範囲内のものである。
　
　したがって、本願発明は、引用発明、上記周知技術及び上記周知慣用技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
　なお、請求人は、審判請求書（４頁１２〜２４行参照）において、一般に、高周波熱処理による焼き入れは、表面から１ｍｍ程度以下の浅い硬化層を得る場合に採用されるものであり、これは参考資料１（機械工学便覧、加工学Ｂ２、Ｐ１６１　日本機械学会、１９８４年１０月初版発行）にも示されているところ、本願発明においては、かかる技術常識に反して、敢えて歯高さよりも深い硬化層を高周波焼き入れで実施している旨主張している。
　しかしながら、上記参考資料１には、「８・４・２　高周波焼入れ」の項に「誘導電流は，周波数が高いほど，表層面に集中する．したがって，小さな素材に浅い硬化層を形成したいときは高い周波数を用いると有利である．」と記載されており、この記載は、深い硬化層を形成したいときは低い周波数を用いればよいことを示唆するものである。
　さらに、引用例２の「小モジュール高硬度歯車材には歯全体を硬くした高周波焼入材やズブ焼入材および歯の表面のみを硬くした浸炭焼入材などがある。」なる記載によれば、高周波焼き入れは、歯の表面のみではなく歯全体を硬くすることが可能であるものとして知られていたことが窺える。
　したがって、引用発明において、高周波熱処理による焼き入れを採用した際に、硬化層深さが歯車の歯高さよりも深くすることが不可能であるとはいえず、一方、本願発明において、高周波熱処理による焼き入れを採用した際に、硬化層深さが歯車の歯高さよりも深くするために格別な工夫が施されているとも認められない。
　そうすると、高周波熱処理による焼き入れを採用した点を根拠として、本願発明の進歩性を肯定することはできないため、請求人の上記主張は採用できない。
　
５．むすび
　以上のとおり、本願発明は、引用発明、上記周知技術及び上記周知慣用技術に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないため、本願は、同法第４９条第２号の規定に該当し、拒絶をされるべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。