(57)【要約】ＣＯ２冷媒回路等の高圧流体の配管の途中に、ある程度Ｒを付けて曲げた状態でも取り付け得る、振動吸収性に優れ、かつ高耐久性で長寿命の振動吸収管を提供する。薄肉金属を蛇腹状に形成したベローズ２と、このベローズ２を被覆する繊維補強層４とを備えた振動吸収管１であって、ベローズ２の外周面に、ベローズ２の谷底からベローズ山高さＨの０．５〜２．０倍の高さまで緩衝材としてゴム３を被覆（充填）するとともに、繊維補強層４の編組角度を３０〜５０°、好ましくは３５〜４５°とする。さらに、繊維補強層４に樹脂またはゴムを含浸・固化させてもよい。
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄肉金属を蛇腹状に形成したベローズと、このベローズを被覆する繊維補強層とを備えた振動吸収管であって、
前記ベローズの外周面に、当該ベローズの谷底から当該ベローズの山高さの０．５〜２．０倍の高さまで緩衝材が被覆されているとともに、前記繊維補強層の編組角度が３０〜５０°であることを特徴とする振動吸収管。
【請求項２】
さらに、前記繊維補強層に樹脂またはゴムが含浸され固化されている請求項１に記載の振動吸収管。
【請求項３】
前記樹脂が、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、シアノアクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、マレイン酸系樹脂、イソシアネート系樹脂、およびアクリル系樹脂よりなる群から選ばれた１種または２種以上からなる樹脂組成物であり、前記ゴムが、塩化ゴム、アクリル系ゴム、水素化ＮＢＲ系ゴム、エピクロルヒドリン系ゴム、ブチル系ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン系ゴム、および塩素化ポリエチレン系ゴムよりなる群から選ばれた１種または２種以上からなるゴム組成物である請求項２に記載の振動吸収管。
【請求項４】
さらに、前記繊維補強層の外層として別の繊維補強層が１層または２層以上設けられた請求項１に記載の振動吸収管。
【請求項５】
前記繊維補強層および前記別の繊維補強層を構成する繊維が、アクリル繊維、ノボロイド繊維、炭素繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、絹、ナイロン繊維、ポリアミド繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、またはアラミド繊維である請求項１〜４のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【請求項６】
前記ベローズの軸方向断面形状が複数のΩ字形状またはＵ字形状が連続した形状である請求項１〜５のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【請求項７】
前記緩衝材が、ポリイソブチレン、アクリル系ゴム、水素化ＮＢＲ系ゴム、エピクロルヒドリン系ゴム、ブチル系ゴム、クロロスルホン化ポリエチレン系ゴム、および塩素化ポリエチレン系ゴムよりなる群から選ばれた１種または２種以上からなるゴム組成物である請求項１〜６のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【請求項８】
ＣＯ２冷媒回路配管、Ｈ２ガス配管、ＬＰＧ配管、フロン冷媒配管、又はＬＮＧ配管の途中に配設され、当該配管の振動を吸収するのに用いられる請求項１〜７のいずれか１項に記載の振動吸収管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、コンプレッサが振動を発生させるエアコン、除湿機、冷蔵庫等の冷媒回路やその他の振動が発生する配管回路中に組み込んで使用される振動吸収管に関し、特に自動車用エアコンで用いられるＣＯ２冷媒回路に適した振動吸収管に関する。
【背景技術】  エアコン、除湿機、冷蔵庫等の冷媒回路の配管には主としてアルニウム製または銅製の直管が使用されているが、コンプレッサ等で発生する振動が配管を共振させ、これによって騒音を引き起こすおそれがある。そこで、この配管の共振を抑制するために、一般に、中央にベローズを形成することにより可撓性を持たせたタイプの振動吸収管が配管の途中に組み込まれた状態で使用されている。
この振動吸収管はベローズを備えており、コンプレッサから送出される冷媒による繰り返し圧力やコンプレッサの振動を受けて、ベローズが適度に伸縮することにより、振動を吸収し、共振を防止するという機構を有している。ベローズの肉厚があまり厚いとベローズの柔軟性がなくなり伸縮が困難になるため十分に振動を吸収できないばかりでなく、ベローズの特定部位に応力集中が生じやすく、短時間で疲労破壊に至りやすい。そのため、ベローズは柔軟性を保持すべく薄肉に形成されるが、一方薄肉にしすぎると耐圧強度が低下する問題がある。
そこで従来は、ベローズを適度に薄肉にして柔軟性を保持しつつ、ベローズの外周に非伸長性の編組構造チューブやゴム製カバーを補強部材として取り付けることによって耐圧強度を確保しようとする提案が数多くなされている（例えば、特開平１０−３１８４７９号公報、特開平６−２８１２９４号公報、特開平７−１５９００２号公報、特開２００１−１８２８７２号公報参照）。
ところで、エアコン、除湿機、冷蔵庫等の冷媒として、フロンのようなオゾン層の破壊等地球環境に大きな影響を与える物質に代えて、自然系冷媒であるＣＯ２冷媒を使用することが推奨されつつある。
ところが、ＣＯ２冷媒を使用する場合、冷媒回路の配管内圧力が従来の冷媒を使用する場合に比べ１０倍以上にも達する。
そのため、上記従来技術のように単に非伸長性の編組構造チューブやゴム製カバーなどの補強部材を取り付けるのみでは、効果的に振動を吸収して共振を防止しつつ、このような高圧に耐える振動吸収管を得ることは困難であった。
また、編組体と、内管の結合部及びベローズの間にエラストマーなどを挟み込み、予めベローズを緊張させた状態でソケットをかしめて固定することにより、エラストマーをベローズの窪みの一部に充填した形態の振動吸収管も提案されている（特表２００２−５４４６０号公報参照）。
しかし、この振動吸収管はソケットの存在するベローズの端の部分に相当する極く僅かな領域にしかエラストマーが充填されてないし、しかもその充填領域においてもエラストマーがかしめたときに中央側に移動して逃げるため、充填が不十分となり、やはり高圧下での耐久性を確保することが困難であった。
そこで、このような高圧に耐えるＣＯ２冷媒回路用の振動吸収管として、ベローズを金属製メッシュで被覆して補強するとともに、ベローズと金属製メッシュとの間に非圧縮性のプラスチックを充填して金属製メッシュによるベローズの磨耗を防止する構造のものが開示されている（特開２０００−３３７５７２号公報参照）。
ところが、上記の金属製メッシュでベローズを被覆して補強したものでは、高圧耐久性は満足できても本来の目的である振動吸収性が十分に確保できない可能性が高い。また、振動吸収管を自動車用エアコンの冷媒回路に用いる場合、近年特に自動車のエンジンルーム内における配管のレイアウトの制約が厳しくなり、アルミニウム配管のみならず振動吸収管もある程度Ｒ（曲率）を付けて曲げた状態で使用することが要請されているが、金属製メッシュでベローズを被覆したものは剛性が高すぎて可撓性に劣るため曲げて使用することは実際上不可能である。
そこで本発明の課題は、ＣＯ２冷媒回路等の高圧流体の配管の途中に、ある程度Ｒを付けて曲げた状態でも取り付け得る、振動吸収性に優れ、かつ高耐久性で長寿命の振動吸収管を提供することにある。
【発明の開示】
本発明は、薄肉金属を蛇腹状に形成したベローズと、このベローズを被覆する繊維補強層とを備えた振動吸収管であって、前記ベローズの外周面に、当該ベローズの谷底から当該ベローズの山高さの０．５〜２．０倍の高さまで緩衝材が被覆されているとともに、前記繊維補強層の編組角度が３０〜５０°であることを特徴とする振動吸収管である。
本発明では、ベローズの外周面のうち少なくとも当該外周面の谷底から所定の高さまで緩衝材を被覆（充填）したことにより、より幅広い周波数領域の振動やより大きなエネルギーの振動をも吸収することが可能となりベローズの振動吸収性がいっそう向上する。ただし、十分な振動吸収性の向上効果を得るためには、緩衝材は谷底からベローズ山高さの０．５倍以上の高さまで被覆（充填）する必要がある。なお、本発明では、金属製の補強層（メッシュ）に代わり繊維製の補強層を用いているため補強層によるベローズの磨耗の問題が少なく、前述した従来技術のように、必ずしも緩衝材を谷部全体に充填したうえさらにベローズ山高さを大きく超えて被覆することまでは要しない。むしろ緩衝材を過剰な厚みで被覆することは、後述の実施例で示すように加圧耐久性を低下させるため却って好ましくない。このため、緩衝材の被覆高さは谷底からベローズ山高さの２．０倍以下とする必要がある。
また、ベローズに内圧がかかった場合、その構造上、振動吸収管として用いられている従来のゴムホースに比べ、径方向の収縮量に対する長手方向の膨張量の割合は大きくなる。そこで、本発明の繊維補強層の編組角度は、３０〜５０°としているため、ベローズの長手方向への膨張に対する抵抗力が高まり、耐久性が向上する。編組角度は５０°以下とすることにより十分な耐久性の向上効果が得られるが、３０°未満になるとベローズの径方向への膨張を抑えられなくなること、および従来の編組機では編み上げが困難になるため編組機の設計変更が必要となりコストアップとなること等の問題が生じる。したがって、編組角度は３０〜５０°とする。なお、好ましい範囲は３５〜４５°である。
さらに、本発明では繊維補強層に樹脂またはゴムを含浸させて固化させることにより、振動吸収管をある程度Ｒ（曲率）を付けて曲げた状態で使用しても緩衝材がベローズの谷部から押し出されて繊維補強層を構成する繊維間の隙間に侵入することがなく、繊維補強層の乱れが生じず、長時間高耐久性が維持できる。
繊維補強層に含浸させ固化させる樹脂またはゴムとしては、含浸時には粘性が低く繊維間にしみ込みやすく、固化後には比較的硬く伸縮しにくいものが好ましい。例えば、樹脂としては、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、シアノアクリレート系樹脂、ポリウレタン系樹脂、マレイン酸系樹脂、イソシアネート系樹脂、アクリル系樹脂、またはこれらの混合物を用いることができる。また、ゴムとしては、塩化ゴム、ＡＣＭ系ゴム、Ｈ−ＮＢＲ系ゴム、ＥＣＯ系ゴム、ＩＩＲ系ゴム、ＣＳＭ系ゴム、ＣＭ系ゴム、またはこれらの混合物を用いることができる。
なお、繊維補強層に樹脂またはゴムを含浸させて固化させる代わりに、例えばこの繊維補強層の外周面上にさらにもう１層または２層以上の繊維補強層を設けて最内層の繊維補強層の乱れが生じないような方策を取っても良い。
これらの繊維補強層を構成する繊維としては、アクリル繊維、ノボロイド繊維、炭素繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、絹、ナイロン繊維、ポリアミド繊維、ＰＢＯ繊維、アラミド繊維などを用いることができる。特に、ＣＯ２冷媒回路内温度は最高約１８０℃に到達するため、比較的耐熱性に優れたアラミド繊維を用いることが推奨される。
ベローズは、その軸方向断面形状を複数のΩ字形状またはＵ字形状が連続した形状とすることが柔軟構造となり、高い振動吸収性が得られるため好ましい。なお、Ω字形状のもののほうが、Ｕ字形状のものに比べ、より柔軟構造であるため特に好ましい。
緩衝材としては、例えば、ポリイソブチレン、ＡＣＭ系ゴム、Ｈ−ＮＢＲ系ゴム、ＥＣＯ系ゴム、ＩＩＲ系ゴム、ＣＳＭ系ゴム、ＣＭ系ゴム、またはこれらの混合物を用いることができる。
【図面の簡単な説明】  第１図は本発明の実施の形態に係る振動吸収管を示す部分縦断面図である。第２図は本発明の実施の形態に係る振動吸収管の一部分の詳細を示す縦断面図である。第３図は本発明の別の実施の形態に係る振動吸収管の一部分の詳細を示す縦断面図である。第４図は振動吸収性評価試験の概略を示す図である。
【発明を実施するための最良の形態】  以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係る振動吸収管は、ＣＯ２冷媒回路配管等の途中、すなわち当該配管を構成するアルミニウム製やステンレス鋼製などのパイプの間に直列に配設されて用いられる。第１図、第２図に示すように、振動吸収管１は、蛇腹状に形成されたベローズ２と、このベローズ２の両端に一体的に形成された直管部６と、この直管部６に挿入され固定されたニップル７とから構成される。
ベローズ２には、複数の山がそれぞれ互いに独立してリング状に形成されている。複数の山は、一般的に、軸方向断面（縦断面）の形状がＵ字状（図示せず）またはΩ字状（第１図、第２図参照）に形成される。Ｕ字状とすることにより高い伸縮耐久性が得られるが、Ω字状とすることでＵ字状よりさらに優れた伸縮耐久性が得られる。
ベローズ２の谷外径（すなわち素管外径）は、３〜１３ｍｍの範囲とすることが好ましく、振動吸収管１を設置する配管中の流体流量、流体圧力、ベローズ２に使用する材料の機械的性質、材料の肉厚等を考慮してこの範囲で適宜設定すればよい。
ベローズ２の肉厚は、０．１〜０．３ｍｍとすることが好ましく、上記ベローズ２の谷外径や材料の機械的性質を考慮してこの範囲で適宜設定すればよい。
ベローズ２の山数は、少なすぎると振動吸収性が低下し、多すぎると振動吸収管１が長くなりすぎ冷媒回路への取付けが制約される他、ベローズ２の成形コストが高くなりすぎる等の不具合が生じるので、１０〜３００山程度の範囲内で、ベローズ２に使用する材料の機械的性質、肉厚、谷外径、取り付け部位の使用圧力、圧力変動の大きさ等を総合的に考慮して適宜設定すればよい。
ベローズ２の材質は、オーステナイト系ステンレス鋼、例えばＳＵＳ３０４系、ＳＵＳ３１０系、ＳＵＳ３１６系などから選択することが好ましいが、特にＳＵＳ３１６Ｌステンレス鋼を用いることが推奨される。引張り強度、靭性等の機械的性質に優れ、耐腐食性にも優れているからである。
本発明に係る振動吸収管１のベローズ２は、例えば公知の単山液圧成形法により成形できる。
ベローズ２成形後、ベローズ２の両端の外側にニップル７（端部にベースリング８を一体に成形したもの）をロウ付けした後、ベローズ２の外周面に緩衝材３を被覆（充填）する。緩衝材３を被覆（充填）する具体的な方法としては、例えばベローズ２外径とほぼ同じないしやや大きい内径を有するパイプをその軸方向に沿って半割れにしたものを用いることができる。すなわち、このパイプのそれぞれの半割れ部分の内面側にゴムなどの緩衝材３を適量載置したのち、この二つの半割れ部分でベローズ２の外周面を両側から挟み込み、所定時間保持して緩衝材３を固化させる。緩衝材３の固化後、半割れ部分を取り外すことによってベローズ２の外周面に緩衝材３が被覆（充填）される。この方法では、緩衝材３はベローズ２の谷部全体に充填され、さらにベローズ山高さＨを超えて被覆することになる。緩衝材３のうちベローズ山高さＨを超えて被覆した部分は、その山高さＨを超える部分の厚さｔが厚すぎると、加圧耐久性が低下するため、この部分はできるだけ薄くすることが望ましい。
ところで、本発明においてベローズ２の外周面に緩衝材３が被覆（充填）されるというのは、その山部を含めて全ての外周面が被覆されていることを意味するものではない。少なくともその窪みを成した谷部に谷底から一定の高さまで確実に充填されていれば良い。一方、ベローズ２の軸方向に並んで形成された実質的に全ての谷部が一定の高さにおいて緩衝材３が充填されていることが不可欠である。しかも、その充填高さは何れの谷部においても等しいことが望ましい。
以上のようにしてベローズ２の外表面に緩衝材３を被覆（充填）したのち、第１図および第２図に示すように、ベローズ２の外周を繊維補強層４、例えばアクリル繊維、ノボロイド繊維、炭素繊維、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、絹、ナイロン繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維などの素材を編組して管状としたもので覆う。編組角度θ（ベローズの軸に対する繊維の傾斜角度で定義される）は従来のゴムホースの繊維補強層の編組角度５４．８〜５６．８°より小さい３０〜５０°、好ましくは３５〜４５°とする。
繊維補強層４を編組したのち、さらに繊維補強層４に樹脂、例えばエポキシ樹脂を含浸させ所定時間保持して固化させてもよい。これにより、振動吸収管１をある程度Ｒを付けて曲げた状態で使用しても、繊維補強層４を構成する繊維が互いにずれることがないため、より長期間高耐久性が維持できる。
最後に、繊維補強層４の両端を、ニップル７の端部に一体に形成されたベースリング８上で補強リング（カシメ金具）９をかしめて固定することによって、本発明の振動吸収管１が得られる。
以下に具体的な実施例を挙げて、本発明の優れた効果をを立証する。
【実施例１】  外径７．９４ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの薄肉のステンレス鋼管を素管として用い、液圧成形法により長さ３７４ｍｍ、外径：１１．２ｍｍ（すなわち、ベローズの山高さ１．６３ｍｍ）のベローズ２を形成した。このベローズ２の両端の外側に長さ５０ｍｍ、厚さ１．０３ｍｍのステンレス鋼製ニップル７をロウ付けした。これに、前述のパイプを半割れにしたものを用いる方法により、緩衝材３としてアクリルゴムをベローズ２の外周面に被覆（充填）した。なお、半割れパイプの内径はベローズ２の外径より０．２ｍｍだけ大きくし、ベローズ山高さＨを超えて被覆する部分のアクリルゴムの厚みｔを０．１ｍｍ（ベローズ谷底からベローズ山高さＨの約１．０６倍）とした。そして、ベローズ外周面にアラミド繊維を編組角度４０°で編み上げて繊維補強層４を形成した。なお、この繊維補強層４にはゴムを含浸させなかった（第１図、第２図参照）。
【実施例２】  実施例１と同じ方法・条件でアクリルゴムをベローズ２の外周面に被覆（充填）したのち、ベローズ山高さＨを超えて被覆する部分のアクリルゴムにベローズ２の軸方向に沿って切れ目を入れ、この部分をベローズ２の外周面から引き剥がし、隣り合うΩ字形状の最狭部５より深部にのみ緩衝材３を残留させた。そして、このベローズ２の外周面にアラミド繊維を編組角度４０°で編み上げて繊維補強層４を形成した。なお、この繊維補強層４にもゴムを含浸させなかった（第３図参照）。
【実施例３】  実施例１と同様、外径７．９４ｍｍ、厚さ０．１８ｍｍの薄肉のステンレス鋼管を素管として用い、液圧成形法により長さ３７４ｍｍ、外径：１１．２ｍｍ（すなわち、ベローズの山高さ１．６３ｍｍ）のベローズ２を形成し、このベローズ２の両端の外側に長さ５０ｍｍ、厚さ１．０３ｍｍのステンレス鋼製ニップル７をロウ付けしたのち、前述のパイプを半割れにしたものを用いる方法により、緩衝材としてアクリルゴムをベローズ２の外周面に被覆（充填）した。なお、本実施例では、半割れパイプの内径はベローズ２の外径より０．２〜４ｍｍの範囲で大きくし、ベローズ山高さＨを超えて被覆する部分のアクリルゴムの厚みｔを０．１〜２ｍｍの範囲（ベローズ谷底からベローズ山高さＨの約１．０６〜２．２３倍の高さの範囲）で変化させた。そして、ベローズ外周面にアラミド繊維を編組角度４５〜３５°範囲で変化させて編み上げて繊維補強層４を形成した。さらに、この繊維補強層４に溶剤で溶かしたアクリルゴムを塗布して内部まで十分含浸させ、１８０℃で３０分熱処理して硬化させた。（第１図、第２図参照）。
（従来例１）
従来品相当品として、実施例１と同じ方法・条件でベローズを形成し、このベローズの両端の外側にステンレス鋼製ニップルをロウ付けしたものに、緩衝材を被覆せずに直接、繊維補強層を編組角度５４．７°で形成した。また、この繊維補強層にはゴムを含浸させなかった。
（従来例２）
上記従来例１における繊維補強層の編組角度を４０°としたものである。
次に、上記の実施例１〜３、従来例１および２の振動吸収管それぞれ複数本を試料として用い、それぞれについて、振動吸収性評価試験、耐ホイップ性評価試験、および加圧耐久性評価試験を行った。
なお、各試験の条件は以下の通りであった。
（１）振動吸収性評価試験（第４図参照）
振動吸収管の設置状態：直線状
内圧：１１ＭＰａ（ゲージ圧）一定
温度：常温
加振方向：上下
振幅：±０．０６ｍｍ
周波数：４０→４５０Ｈｚ
周期：１０ｍｉｎ
（２）耐ホイップ性評価試験（第５図参照）
振動吸収管の設置状態：９０°Ｒ（Ｒ＝２２０ｍｍ）に曲げた状態
内圧：１１ＭＰａ（ゲージ圧）一定
温度：常温
振幅：±１５ｍｍ
回転数：４５０ｒｐｍ
（３）加圧耐久性評価試験（図示せず）
振動吸収管の設置状態：１８０°Ｒ（Ｒ＝９０ｍｍ）に曲げた状態
内圧：０←→１５ＭＰａ（ゲージ圧）
または０←→２１ＭＰａ（ゲージ圧）
温度：１３０℃
繰返し速度：３０ｃｐｍ（＝０．５Ｈｚ）
作動流体：冷凍機油
各試験の結果を表１に示す。表中、振動吸収性は、振動吸収性評価試験において、各周波数における入力側ピックアップで計測された振動強度と出力側ピックアップで計測された振動強度とから求まるデシベル値を全周波数にわたって平均したものである。デシベル値のマイナスの値が大きいほど振動吸収性が良好なことを示す。また、耐ホイップ性は、耐ホイップ性評価試験において、異常変形または破壊に至った時間を示す。また、加圧耐久性は、加圧耐久性評価試験において、破壊に至った加圧繰り返し回数を示す。なお、表１中、○印は各性能が従来の振動吸収管の性能に比べ格段に優れている場合、×印は各性能が従来の振動吸収管の性能と同等ないし劣っている場合を意味する。
表１の試料Ｎｏ．３および４より、請求項１の条件を満たす場合には、振動吸収性、耐ホイップ性、加圧耐久性とも従来品（試料Ｎｏ．１）に比べて格段に向上することが認められる。なお、Ｎｏ．３と４との比較より、緩衝材の被覆厚みは、本発明の規定範囲内で小さくする方が、振動吸収性がやや低下するものの、０←→２１ＭＰａの加圧耐久性が大幅に改善されることがわかった。
また、試料Ｎｏ．５、６、９、および１０より、請求項２の条件を満たす場合にも、振動吸収性、耐ホイップ性、加圧耐久性とも従来品（試料Ｎｏ．１）に比べて格段に向上することが認められる。特に、試料Ｎｏ．３と５との比較からわかるように、繊維補強層にゴムを含浸させることにより、振動吸収性がやや低下するものの、０←→２１ＭＰａの加圧耐久性が大幅に改善されている。
これに対し、試料Ｎｏ．２より、緩衝材を被覆せずに繊維補強層の編組角度のみを従来品（試料Ｎｏ．１）より小さくして本発明の規定範囲内の角度としても、０←→１５ＭＰａの加圧耐久性には改善効果が認められるものの、振動吸収性および耐ホイップ性にはほとんど効果が認められなかった。また、試料Ｎｏ．７より、緩衝材の被覆厚さが本発明の規定範囲を超えて過剰な場合には、繊維補強層の編組角度を本発明の規定範囲内の角度とし、かつゴムを含浸させても、振動吸収性には改善効果が認められるものの、耐ホイップ性および加圧耐久性は却って低下することがわかった。また、試料Ｎｏ．８より、繊維補強層の編組角度が本発明の規定範囲を外れる場合には、緩衝材の被覆厚さを本発明の規定範囲内の厚さとし、かつ繊維補強層にゴムを含浸させても、耐ホイップ性には改善効果が認められるものの、振動吸収性および加圧耐久性には十分な改善効果が認められなかった。
なお、いずれの試料とも、試験後の補強層は、ほとんど摩耗が認められず健全であった。
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【産業上の利用可能性】  本発明により、振動吸収性が改善されるとともに、耐ホイップ性および加圧耐久性が大幅に向上するため、ＣＯ２冷媒回路等の配管の途中に、ある程度Ｒを付けて曲げた状態でも取り付け得る、高寿命の振動吸収管を提供することができる。
本発明に係る振動吸収管は振動吸収性、耐ホイップ性及び加圧耐久性に非常に優れているため、ＣＯ２冷媒回路のみならず、Ｈ２ガス配管、ＬＰＧ配管、ＬＮＧ配管等の様々な高圧流体の配管に適用して、長期間にわたり有効に使用することができ、よって産業上の利用価値の高い発明といえる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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2004023022.tif 000010
2004023022.tif 000011
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