(57)【要約】本発明に係る圧縮性印刷層の製造方法は、マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程を具備する。
2003047874.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程を具備する圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項２】
前記第１の加熱過程と前記第２の加熱過程を交互に行う請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項３】
前記マイクロカプセルには、低融点マイクロカプセルと、前記低融点マイクロカプセルよりも融点の高い高融点マイクロカプセルとが含まれ、かつ前記金属製ロールの温度を、前記低融点マイクロカプセルの融点以上、前記高融点マイクロカプセルの融点未満の温度範囲内に設定する請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項４】
前記低融点マイクロカプセルは、アクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体を一構成成分として含み、前記高融点マイクロカプセルは、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルの共重合体を一構成成分として含む請求項３記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項５】
前記低融点マイクロカプセルの融点は、８０〜１２０℃の範囲内にあり、前記高融点マイクロカプセルの融点は、１３０〜１８０℃の範囲内にある請求項３記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項６】
前記金属製ロールの温度は、１２０〜１７０℃の範囲内である請求項３記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項７】
前記高融点マイクロカプセル（ＭＨ）と前記低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の混合割合ＭＨ：ＭＬを重量比で８０：２０〜９９：１の範囲内にする請求項３記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項８】
前記圧縮性印刷層にかかる張力の値は、０．５〜１５ｋｇｆ／ｃｍの範囲内である請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項９】
前記圧縮層中の前記マイクロカプセルの含有量は、５〜１５重量％の範囲内である請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項１０】
前記マイクロカプセルの平均粒径は、１〜２００μｍの範囲内である請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項１１】
前記圧縮層の厚さは、０．２〜０．６ｍｍの範囲内である請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項１２】
前記未加硫の圧縮層の少なくとも一方の面に基布層が形成されている請求項１記載の圧縮性印刷層の製造方法。
【請求項１３】
圧縮性印刷層を備える印刷用ブランケットの製造方法であり、
マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程を具備する方法により前記圧縮性印刷層を作製する印刷用ブランケットの製造方法。
【請求項１４】
マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程と、
未加硫の表面ゴム層と、二層以上の基布層と、前記表面ゴム層と前記二層以上の基布層の間に配置され、前記加硫が施された前記圧縮性印刷層とを含む積層物を作製する工程と、
前記積層物に加硫を施す工程と
を具備する印刷用ブランケットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、圧縮性印刷層の製造方法及び印刷用ブランケットの製造方法に関するものである。
背景技術
印刷用ブランケットの一例である圧縮性ゴムブランケットの圧縮層の作り方としては、従来、（１）含浸紙を使う方法、（２）塩の溶出法、（３）発泡剤法、及び（４）マイクロカプセル法の４種類が知られている。近年、マイクロカプセル法により作製された圧縮層を具備したブランケットが脚光をあびている。
特開平６−１０９１号公開公報には、少なくとも一層の補強層を含む圧縮性ゴムブランケットの製造方法であって、耐油性ゴム配合物に熱変形温度が１２０℃以上で、かつ４０ｋｇ／ｃｍ２の耐圧性を有し、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルの共重合体からなるマイクロバルーンを内包させた圧縮層と、表面ゴム層とを一体化した後、１２０℃以上の温度で前記圧縮層と表面ゴム層を一度に加硫する圧縮性ゴムブランケットの製造方法が開示されている。
加硫方法として、段落［００３２］には、未加硫の圧縮層を備えるゴムブランケットを金属製のドラムに巻き付け、外側に１５０℃の蒸気を導入した２重缶の内側に入れ、６時間加熱して加硫を完了させる方法が記載されている。
しかしながら、未加硫の圧縮層を備えるゴムブランケットを金属製ドラムに巻き付けると、内周側に位置するゴムブランケット程、厚さ方向に大きな圧力が加わるため、内周側のゴムブランケットに含まれるマイクロカプセルに挫屈変形が生じ、内周側の圧縮層がつぶれ、圧縮層の厚さの長さ方向でのばらつきが大きくなる。圧縮層の厚さのばらつきは、ブランケットの圧縮性のばらつきを招くため、印刷適性のばらつきの大きな原因となる。
また、前述した段落［００３２］に記載した方法により加硫を行うと、ゴムブランケットへの熱伝達のほとんどが空気を介してなされるため、ゴムブランケットへの熱拡散速度が遅くなり、加硫時間が長くなる。
一方、日本国特許公報第２６７０１８８号には、１３５℃以上の溶融温度を有する複数の熱可塑性微小球を、エラストマーマトリックス全体に亘って均一に分散させ、前記微小球含有マトリックスの少なくとも一つのコーティングを、均一な厚みで、基布層の表面に塗布して、コートされた基布層を形成させ、次いで、前記コートされた基布層を、８０〜１５０℃の温度で１〜６時間加硫して、前記高融点熱可塑性微小球の位置を前記マトリックス内に固定し、圧縮性層を形成させて前記微小球がこの圧縮性層に均一な圧縮特性を与えるようにすることを含む圧縮性印刷層の製造方法が開示されている。
この製造方法においては、カラム１２の４２〜５０行目に記載されているように、未加硫の圧縮性層を炉内につりさげて加硫を行うか、ドラムラッピング（ｄｒｕｍ  ｗｒａｐｐｉｎｇ）法、ロートキュアー（ｒｏｔｏｃｕｒｉｎｇ）のような連続硬化法もしくはダブルベルトプレス（ｄｏｕｂｌｅ  ｂｅｌｔ  ｐｒｅｓｓ）を用いる硬化法で加硫が施される。
しかしながら、吊り下げ法で加硫を行うと、圧縮性層への熱伝達が空気を媒体にして行われるため、圧縮性層の加熱速度が遅くなり、加硫に長時間を要する。また、圧縮性層を支える支点で圧縮性層に力が加わるため、圧縮性層の厚さが均一になり難い。
また、ドラムラッピング法により加硫を行うと、前述した理由によって、圧縮性層の厚さがばらつき、かつ加硫時間が長くなる。
さらに、ロートキュアー法では、加熱された金属ロールと金属ベルトの間に未加硫の圧縮性層を挟んで圧縮性層に圧力を加えながら加硫を施し、一方、ダブルベルトプレス法では、加熱された金属ベルトの間に未加硫の圧縮性層を挟んで圧縮性層に圧力を加えながら加硫を施す。これらの方法によると、圧縮性層に加わる圧力を常に一定に保つことが難しいため、圧縮性層の厚さが均一になり難いという問題点がある。
ところで、特公平６−５９７４９号の特許公報には、印刷用圧縮性ブランケットの製造方法が開示されている。この特許公報には、例えばアクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体からなるマイクロカプセルをエラストマー材料中に混入してなる圧縮層中間層を、マイクロカプセルの融点よりも低い温度、例えば約１１０Ｆ（４３℃）〜１７０Ｆ（７７℃）で１〜１２時間加硫してマイクロカプセルをエラストマー材料内に固定することが開示されている。上記公報の場合、低温で加硫させるため、ジチオカルバメートのような超加硫促進剤が使用されている。また、上記公報では、加硫した圧縮層中間層に更に布及び表面ゴム層をつけた後に本加硫を１３２℃〜１６０℃の温度で行い最終製品を得る。即ち、前記公報では、加硫が二段階に分けて行われている。
発明の開示
本発明は、厚さのばらつきが小さい圧縮性印刷層の製造方法及び印刷用ブランケットの製造方法を提供することを目的とする。
本発明に係る圧縮性印刷層の製造方法は、マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程を具備することを特徴とするものである。
本発明に係る第１の印刷用ブランケットの製造方法は、圧縮性印刷層を備える印刷用ブランケットの製造方法であり、
マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程を具備する方法により前記圧縮性印刷層を作製することを特徴とするものである。
本発明に係る第２の印刷用ブランケットの製造方法は、マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す工程と、
未加硫の表面ゴム層と、二層以上の基布層と、前記表面ゴム層と前記二層以上の基布層の間に配置される前記加硫が施された前記圧縮性印刷層とを含む積層物を作製する工程と、
前記積層物に加硫を施す工程と
を具備することを特徴とするものである。
以下、本発明に係る圧縮性印刷層の製造方法について説明する。圧縮性印刷層は、例えば、印刷用ブランケット等で用いることができる。
（第１工程）
マイクロカプセルを含有する未加硫の圧縮層を備える圧縮性印刷層を作製する。
後述する第２工程で圧縮性印刷層にかかる張力を一定に保つために、未加硫の圧縮層の少なくとも一方の面に基布層を形成することが望ましい。特に、未加硫の圧縮層の両面に基布層を形成する方が、圧縮性印刷層に一定の張力がかかりやすくなるため、より好ましい。
未加硫の圧縮性印刷層は、例えば、以下に説明する方法により作製される。まず、ゴム材料、マイクロカプセル及び溶剤を含むゴム配合物を調製する。第１の基布層にゴム配合物を塗布して未加硫の圧縮層を形成した後、このゴム配合物に第２の基布層を貼り合せることにより、未加硫の圧縮性印刷層を得る。
基布層としては、例えば、綿布を用いることができる。
非極性溶剤を使用したインクを用い印刷が行われる場合、ゴム材料としては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、ポリウレタンゴム（ＵＲ）等の極性ポリマーを用いることができる。一方、極性溶剤を使用したインクを用い印刷が行われる場合、ゴム材料としては、例えば、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等の非極性ポリマーを用いることができる。ゴム配合物には、ゴム材料の他に、必要に応じ添加剤を含有させることができる。添加剤としては、例えば、加硫剤、Ｄ．Ｍ（ジベンゾチアゾル、ジスフィド）やＭ（２−メルカプトベンゾチアゾール）のような加硫促進剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、可塑剤等を挙げることができる。
ところで、特公平６−５９７４９号の特許公報では、超加硫促進剤であるジチオカルバメートを使用し、マイクロカプセルの溶融しない温度でゴムを加硫して固定化を行っている。このことは、マイクロカプセルを混合したゴム糊が室温においても不安定であることを意味する。即ち、ゴム糊を製作中及び保存中に早期加硫を起こす危険性がある。
マイクロカプセルは、熱可塑性樹脂から形成されることが望ましい。かかる熱可塑性樹脂としては、例えば、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルとの共重合体、アクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体、ハロゲン化ビニリデンのホモポリマー類及びコポリマー類、フッ素プラスチック類、ポリアリルエーテルケトン類、ニトリル樹脂類、ポリアミドイミド類、ポリアリレート類、ポリベンゾイミダゾール類、ポリカーボネート類、熱可塑性ポリエステル類、ポリエーテルイミド類、ポリアミド類、ポリメチルペンテン、改質ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリプロピレン、塩素化ポリ塩化ビニル等を挙げることができる。マイクロカプセルは、前述した熱可塑性樹脂の中から選ばれる１種類または２種類以上から形成することができる。なお、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルの共重合体は、熱変形性温度が１２０℃以上で、かつ４ＭＰａの耐圧性を有することが望ましい。
中でも、低融点マイクロカプセルと、低融点マイクロカプセルよりも融点の高い高融点マイクロカプセルを含むものが望ましい。このような構成にすることにより、印刷用ブランケットにおいて、印圧を増加させているにも拘わらず圧縮応力がほぼ一定で推移する現象を解消することができる。
低融点マイクロカプセルの融点は、８０〜１２０℃の範囲内にすることが好ましい。中でも、アクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体を一構成成分として含有するものが望ましい。一方、高融点マイクロカプセルの融点は、１３０〜１８０℃の範囲内にすることが好ましい。中でも、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルとの共重合体を一構成成分として含有するものが望ましい。
高融点マイクロカプセル（ＭＨ）と低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の混合割合ＭＨ：ＭＬは、重量比で８０：２０〜９９：１の範囲内にすることが好ましい。これは次のような理由によるものである。低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の混合割合を２０より多くすると、加硫時のマイクロカプセルの破泡が顕在化して圧縮性が過大となる（軟らかすぎ）恐れがあり、圧縮層としての機能が低下する可能性がある。一方、低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の混合割合を１より少なくすると、印圧の増加に対して圧縮応力が直線的に増加しない現象を起こり難くすることが困難になる。混合割合ＭＨ：ＭＬのより好ましい範囲は、重量比で９０：１０〜９９：１である。
マイクロカプセルの平均粒径は、１〜２００μｍの範囲内が好ましい。これは次のような理由によるものである。平均粒径を１μｍ未満にすると、セル（気孔）を形成する壁の厚みが厚くなって高い圧縮性を得られなくなる恐れがある。一方、平均粒径が２００μｍを超えると、壁の厚みが薄くなって圧縮性が過大となる、つまり、ブランケットが軟らかくなりすぎる可能性がある。平均粒径のさらに好ましい範囲は、３０〜２００μｍである。圧縮層に含有されるマイクロカプセルは、平均粒径が１〜２００μｍの範囲内にあれば、膨張処理が施されたものでも、あるいは膨張処理が施されていないものでも良い。なお、マイクロカプセルの平均粒径は、以下に説明する方法で測定される。
マイクロカプセルを少量採り、薄く伸ばし、粒子間を離すようにして顕微鏡のスライドに載せる。顕微鏡にかけた映像を、ビデオカメラを通してコンピュータに転写し、画像を処理、分析し、粒子半径を測定する。少なくとも１，０００個分析し、平均粒径を求める。
未加硫の圧縮層中のマイクロカプセルの含有量は、ゴム材料１００重量部に対して５〜１５重量部の範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。マイクロカプセルの含有量を５重量部未満にすると、圧縮層中の気孔量が不足して十分な圧縮層を得られなくなる恐れがある。一方、マイクロカプセルの含有量が１５重量部より多くなると、気孔間を隔てるゴムマトリックスの厚み（気孔壁）が薄くなり、結果的に使用中の圧縮力に対して気孔壁が挫屈し易くなる可能性がある。
圧縮層の厚さは、０．２〜０．６ｍｍの範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。圧縮層の厚さを０．２ｍｍ未満にすると、ブランケットに充分な圧縮性を付与することが困難になる恐れがある。一方、圧縮層の厚さが０．６ｍｍを越えると、ブランケット中の圧縮層の割合が大きくなるため、ブランケットを構成する部材同士のバランスが損なわれる恐れがある。圧縮層の厚さのさらに好ましい範囲は、０．２〜０．４ｍｍである。
（第２工程）
未加硫の圧縮層を含む圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、
前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施す。
第１の加熱工程と第２の加熱工程は、少なくとも１回ずつ行われる。第１の加熱工程と第２の加熱工程を併せた合計加熱回数が３回以上の場合、圧縮性印刷層の温度分布を均一にする観点から、第１の加熱工程と第２の加熱工程は、交互に行うことが望ましい。この際、圧縮性印刷層をより均一に加熱するために、第１の加熱工程を行う回数と第２の加熱工程を行う回数を等しくすることが望ましい。なお、加熱回数は、少なすぎると加硫が不十分になり、また多すぎると加硫時間が長くなるばかりか、熱劣化を招くため、ロール径、ロール温度あるいは圧縮性印刷層の長さ等を考慮して最適な加熱回数に設定することが望ましい。
第１の加熱工程および第２の加熱工程で使用する金属製ロールの本数は、少なすぎると加硫が不十分になり、また多すぎると加硫時間が長くなるばかりか、熱劣化を招きやすいため、ロール径、ロール温度、圧縮性印刷層の長さ、加熱回数等を考慮して最適な値に設定することが望ましい。
圧縮性印刷層の加熱に使用する金属製ロールの温度は、１２０℃以上にすることが望ましい。より好ましい温度範囲は、１２０〜１６０℃である。
マイクロカプセルとして、低融点マイクロカプセルと、低融点マイクロカプセルよりも融点の高い高融点マイクロカプセルを含むものを使用する場合、圧縮性印刷層の加熱に使用する金属製ロールの温度は、低融点マイクロカプセルの融点以上、高融点マイクロカプセルの融点未満の温度範囲内にすることが望ましい。このような構成にすることにより、加硫中、低融点マイクロカプセルを選択的に溶融させて圧縮層中に異型の気孔を形成することができる。
低融点マイクロカプセルとして、アクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体を一構成成分として含有するマイクロカプセルを用い、かつ高融点マイクロカプセルとして、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルとの共重合体を一構成成分として含有するマイクロカプセルを用いる際、圧縮性印刷層の加熱に使用する金属製ロールの温度は、１２０〜１７０℃の範囲内にすることが好ましい。
これは次のような理由によるものである。マイクロカプセルの溶融により圧縮層中に異型の気孔を形成することが可能であるが、金属製ロールの温度を１２０℃より低くすると、低融点マイクロカプセルの溶融反応が起こり難くなって異型気孔の形成率が低下する恐れがある。一方、金属製ロールの温度が１７０℃より高くなると、低融点マイクロカプセルだけでなく、高融点マイクロカプセルの溶融反応も生じて圧縮層中の異型気孔の存在比が高くなる可能性があり、圧縮層の圧縮性が過大になる恐れがある。金属製ロール温度のより好ましい範囲は１３０〜１６０℃である。
圧縮性印刷層にかかる張力は、０．５〜１５ｋｇｆ／ｃｍの範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。張力を０．５ｋｇｆ／ｃｍより小さくすると、ロール表面から圧縮性印刷層が浮きやすくなり、圧縮性印刷層の表面が加硫するのに充分な時間接触しなくなる恐れがある。一方、張力を１５ｋｇｆ／ｃｍより大きくすると、基布層の残留歪みが大きくなってブランケットの寿命が短くなる恐れがある。また、マイクロカプセルの挫屈変形により圧縮層全体がつぶれたり、極端な場合には、圧縮性印刷層に含まれる基布がテンションにもたずに破断することがある。さらに好ましい範囲は、１〜５ｋｇｆ／ｃｍである。
加硫時間は、１分以上、６０分未満の範囲内にすることが望ましい。
第２工程の具体例を図１を参照して説明する。
加熱した４本の金属製ロール１ａ〜１ｄを用意する。導入側から一番目の第１のロール１ａの左斜め上方に第２のロール１ｂを配置し、第２のロール１ｂの右斜め上方に第３のロール１ｃを配置し、第３のロール１ｃの左斜め上方に第４のロール１ｄを配置する。
未加硫の圧縮性印刷層に進行方向に沿って張力を加えながら第１〜第４のロール１ａ〜１ｄの表面に沿わせることにより、加硫を施す。すなわち、第１のロール１ａの表面に沿わせて折り返すことにより、圧縮性印刷層を一方の面２ａ側から加熱する（第１の加熱過程）。次いで、第２のロール１ｂの表面に圧縮性印刷層の他方の面２ｂを沿わせて折り返すことにより、圧縮性印刷層を他方の面２ｂ側から加熱する（第２の加熱過程）。ひきつづき、第３のロール１ｃの表面に圧縮性印刷層の一方の面２ａを沿わせて折り返すことにより、圧縮性印刷層の一方の面２ａを再び加熱する（第１の加熱過程）。その後、第４のロール１ｄの表面に圧縮性印刷層の他方の面２ｂを沿わせて折り返すことにより、他方の面２ｂを再び加熱し（第２の加熱過程）、圧縮性印刷層の加硫を完了する。
このような方法によって加硫を行うと、圧縮性印刷層の厚さ方向に圧力が加わらず、かつ圧縮性印刷層にかかる張力を一定に維持することができるため、圧縮層がつぶれるのを回避することができ、圧縮層の厚さのばらつきを低減することができる。また、圧縮性印刷層を両面側から、しかも熱ロールで直に加熱することができるため、圧縮層の昇温速度を高くすることができると共に、圧縮層を均一に加熱することができる。よって、加硫時間を短縮することができる。
なお、前述した図１は、ロール本数を４本にした例を説明したが、ロール本数は２本、３本あるいは５本以上にしても良い。
また、前述した図１では、第１の加熱過程および第２の加熱過程で使用する金属製ロールの本数を１本ずつにしたが、第１の加熱過程か、第２の加熱過程、あるいは両加熱過程で使用する金属製ロールの本数を複数本にすることができる。その一例を図２に示す。
加熱した４本の金属製ロール１ａ〜１ｄを用意する。導入側から一番目の第１のロール１ａの上方に第２のロール１ｂを配置する。第２のロール１ｂの右斜め上方に第３のロール１ｃを配置し、第３のロール１ｃの上方に第４のロール１ｄを配置する。
未加硫の圧縮性印刷層に進行方向に沿って張力を加えながら、第１〜第４のロール１ａ〜１ｄの表面に沿わせることにより、加硫を施す。すなわち、第１のロール１ａと第２のロール１ｂの表面に、圧縮性印刷層の一方の面２ａを沿わせることにより、一方の面２ａを加熱し、第１の加熱過程を行う。次いで、第３のロール１ｃと第４のロール１ｄの表面に、圧縮性印刷層の他方の面２ｂを沿わせることにより、他方の面２ｂを加熱し、第２の加熱過程を行い、圧縮性印刷層の加硫を完了する。
前述した図１，２では、未加硫の圧縮性印刷層を各金属製ロール表面に１回ずつ沿わせることにより加硫を行ったが、各金属製ロール表面に１回ずつ沿わせた後、再び、最初の金属製ロールに戻り、加硫を行うというように複数の金属製ロール間を循環させることも可能である。生産性を考慮すると、未加硫の圧縮性印刷層を各金属製ロールの表面に１回ずつ沿わせることが望ましい。
本発明に係る製造方法において、マイクロカプセルとして、低融点マイクロカプセルと、低融点マイクロカプセルよりも融点の高い高融点マイクロカプセルとを含むものを用い、かつ金属製ロールの温度を、低融点マイクロカプセルの融点以上、高融点マイクロカプセルの融点未満の範囲内にすることによって、圧縮性印刷層において、印圧を増加させているにも拘わらず圧縮応力がほぼ一定で推移する現象を解消することができる。
すなわち、低融点マイクロカプセルと高融点マイクロカプセルの双方を含有した未加硫の圧縮性印刷層を金属製のドラムに巻き付け、外側に蒸気を導入した２重缶の内側に入れて加硫を行うと、内周側の圧縮性印刷層ほど、圧縮性印刷層の自重により大きな加重が加わるため、内周側ほど、低融点マイクロカプセルが軟化し、圧力による圧縮変形が起こりやすくなる。圧縮変形が生じると、結果的に空隙率が小さくなるため、結果として内周側ほど圧縮性が低下する。また、圧縮性印刷層への熱拡散速度が遅いため、圧縮層の温度分布のばらつきが大きく、低融点マイクロカプセルの溶融による異型気孔の形成比率がばらつきやすい。
このような圧縮性印刷層を印刷用ブランケットに用いると、印圧をかけたにも拘わらず圧縮応力が上がらない現象が起こりやすいため、印面がかすれるなどの不都合を招きやすい。
本願発明のように、低融点マイクロカプセルと高融点マイクロカプセルの双方を含有した未加硫の圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の一方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記一方の面を加熱する第１の加熱過程と、前記圧縮性印刷層に張力を加えながら、前記圧縮性印刷層の他方の面を、加熱した少なくとも１本の金属製ロール表面に沿わせることにより前記他方の面を加熱する第２の加熱過程とにより前記圧縮層に加硫を施すことによって、圧縮層への熱拡散速度を速くすることができるため、圧縮層の温度分布の均一性を高くすることができる。その結果、低融点マイクロカプセルの溶融反応を均等に生じさせることができるため、圧縮層における異型気孔の存在比率のばらつきを小さくすることができる。
また、圧縮性印刷層の厚さ方向に圧力が加わらず、かつ圧縮性印刷層にかかる張力を一定に保つことができるため、マイクロカプセルが溶融により破泡する現象を抑えることができ、圧縮性の長さ方向でのばらつきを小さくすることができる。
従って、印圧と圧縮応力が比例関係にない印圧領域を狭めることができるため、印圧による印面の濃度のコントロールをより正確に行うことが可能になる。
また、高融点マイクロカプセル（ＭＨ）と低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の混合割合ＭＨ：ＭＬを重量比で８０：２０〜９９：１の範囲内にすることによって、圧縮層における球状気孔Ｓ１と異型気孔Ｓ２の存在比率Ｓ１：Ｓ２を８０：２０〜９９：１の範囲内に設定することができるため、印圧の増加に対して圧縮応力をほぼ直線的に増加させることが可能になる。
なお、未加硫の圧縮性印刷層を印刷用ブランケットに組み込み、このブランケットに対して本願発明に係る方法で加硫を施すことも可能である。
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法について説明する。
本発明に係る印刷用ブランケットの製造方法は、未加硫の表面ゴム層と、二層以上の基布層と、前記表面ゴム層と前記二層以上の基布層の間に配置され、前述した本発明に係る方法で作製された圧縮性印刷層とを含む積層物を作製する工程と、
前記積層物に加硫を施す工程と
を具備する。
未加硫の表面ゴム層には、例えば、ゴム配合物のシートを使用することができる。ゴム配合物に含まれるゴム材料としては、例えば、ニトリルゴム等を挙げることができる。
ここで、二層以上の基布層とは、基布層同士を接着層により接着して一体化した積層物である。接着層は、耐油性ゴムマトリックスを主成分として含む。ゴム材料及び添加剤としては、前述した圧縮層で説明したのと同様なものを用いることができる。
積層物への加硫は、表面ゴム層の加硫を主な目的として行われる。加硫温度は、１２０〜１６０℃の範囲内にすることが望ましい。
本発明に係る方法で製造された印刷用ブランケットの一例を図３を参照して説明する。
この印刷用ブランケットは、表面ゴム層３と、圧縮性印刷層４とを備える。圧縮性印刷層４は、球状気孔５と異型気孔６を含む圧縮層７と、圧縮層７の両面にそれぞれ積層された基布層８ａ，８ｂとを備える。この圧縮性印刷層４は、接着層９により表面ゴム層３に接着されている。圧縮性印刷層４の基布８ｂには、接着層１０を介して基布層１１が接着されている。この基布層１１には、接着層１２を介して別の基布層１３が接着されている。
ここで、異型気孔とは、球形気孔以外の気孔を意味する。異型気孔としては、例えば、楕円形の断面を持つ気孔、縦長形状の断面を持つ気孔、扁平形状の断面を持つ気孔、不定形の気孔等を挙げることができる。図３では、異型気孔６して、不定形の気孔および楕円形の気孔などが存在する。球状気孔５と異型気孔６の存在比率は、Ｓ１（球状気孔５）：Ｓ２（異型気孔６）＝２０：８０〜９９：１の範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。異型気孔の存在比Ｓ２を１未満にすると、気孔間を隔てるゴムマトリックスの厚さ（気孔壁）における比較的厚い気孔壁の割合が不足するため、印圧を増加させた際に圧縮応力がリニアーに増えない現象を解消することが困難になる。一方、異型気孔の存在比Ｓ２が８０を超えると、本来の圧縮層の役割をはたせず、圧縮に対する復元性が乏しくなる可能性がある。このようなＳ１：Ｓ２のより好ましい範囲は、１０：９０〜９９：１である。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
（実施例１）
＜圧縮層用ゴム糊の調製＞
中高ニトリルゴム（ＮＢＲ）１００重量部に、イオウ、加硫促進剤Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、老化防止剤、補強剤および可塑剤を混合し、得られた混合物をメチル・エチル・ケトンに溶解させた。
得られたゴム配合物に、高融点マイクロカプセルとして、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルとの共重合体製のマイクロバルーン（ノーベル・インダストリー社製で商品名がエクスバンセル０９２ＤＥ、融点が１５０℃以上）を１２重量部と、低融点マイクロカプセルとして、アクリロニトリルと塩化ビニリデンとの共重合体製のマイクロバルーン（ノーベル・インダストリー社製で商品名がエクスバンセル５５１ＤＥ、融点が約８０℃）を３重量部とを添加し、ゴム糊を得た。なお、高融点マイクロカプセル（ＭＨ）と低融点マイクロカプセル（ＭＬ）の重量比ＭＨ：ＭＬは、８０：２０である。
＜積層・接着工程＞
基布として厚さが０．４ｍｍ程度の綿布を２枚用意した。一方の綿布にゴム糊を０．３ｍｍの厚さにコーティングし、未加硫の圧縮層を形成した。次いで、コーティングされたゴム糊上にもう一方の綿布を貼り合わせ、長さが３０ｍの未加硫の圧縮性印刷層を得た。
＜加硫工程＞
１４５℃に加熱した６本の金属製ロールを用意し、そのうちの第１〜第４のロールは、前述した図１に示すように配置した。第５の金属製ロールは、第４の金属製ロールの右斜め上方にを配置した。さらに、第５の金属製ロールの左斜め上方に、第６の金属製ロールを配置した。
未加硫の圧縮性印刷層に進行方向に沿って３ｋｇｆ／ｃｍの張力を加えながら、第１〜第６の金属製ロールの表面に沿わせることにより、圧縮性印刷層の加硫を行った。この際、第１，３，５のロール表面に圧縮性印刷層の一方の面を沿わせて加熱する第１の加熱過程を行い、第２，４，６のロール表面に圧縮性印刷層の他方の面を沿わせて加熱する第２の加熱過程を行った。つまり、第１の加熱過程と第２の加熱過程を交互に行った。
また、５０分間連続運転を行うことにより、長さ３０ｍ分の加硫を完了した。
（実施例２）
マイクロカプセルとして高融点マイクロカプセルのみを使用すること以外は、前述した実施例１で説明したのと同様にして圧縮性印刷層を得た。
（比較例１）
前述した実施例１で説明したのと同様にして未加硫の圧縮性印刷層を長さ３０ｍ分用意した。この圧縮性印刷層を金属製ドラムに巻き付けた後、加硫缶内に収容し、１４５℃で６時間加硫することにより、圧縮性印刷層を得た。
得られた実施例１〜２および比較例１の圧縮性印刷層について、長さ３０ｍでの加硫前および加硫後の厚さ精度を測定し、その結果を下記表１に示す。
2003047874.tif 000003
表１から明らかなように、実施例１〜２の方法によると、圧縮性印刷層の厚さ精度が加硫前と変わっていないのに対し、比較例１の方法によると、圧縮性印刷層の厚さのばらつきが加硫前に比べて大きくなる。
（実施例３〜５）
高融点マイクロカプセルと低融点マイクロカプセルの配合量を下記表２に示すように変更すること以外は、前述した実施例１で説明したのと同様にして圧縮性印刷層を得た。
実施例１，３〜５及び比較例１の圧縮性印刷層を用いて以下に説明する方法により、印刷用ブランケットを製造した。
＜接着層用ゴム糊の調製＞
中高ニトリルゴム（ＮＢＲ）１００重量部に、イオウ、加硫促進剤Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、老化防止剤、補強剤および可塑剤を混合し、得られた混合物をメチル・エチル・ケトンに溶解させ、接着層用ゴム糊とした。
＜積層・接着工程＞
圧縮性印刷層４の綿布８ｂに接着用ゴム糊を０．０５ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１０を形成した後、第１の基布層として綿布１１を貼り合わせた。この綿布１１の表面に接着用ゴム糊を０．０５ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１２を形成した後、第２の基布層として綿布１３を貼り合わせた。
圧縮性印刷層４の綿布８ａの表面に接着用ゴム糊を０．０５ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層９を形成した後、未加硫の表面ゴム層３としてニトリルゴム配合物のシートを積層し、厚さがおよそ２．１ｍｍで、未加硫の印刷用ブランケット（ブランケット前駆体）を得た。
＜加硫工程＞
この未加硫の圧縮性ゴムブランケットを金属製のドラムに巻きつけた後、加硫缶内で１５０℃で６時間加熱して表面ゴム層の加硫を完了させた。
ひきつづき、冷却した後、２４０メッシュのサンドペーパーで表面ゴム層を研磨し、前述した図３に示す構造を有し、厚さが１．９ｍｍの圧縮性ブランケットを得た。
実施例１、３〜５および比較例１の圧縮性印刷層について、長さ１ｍ毎に基布層表面と垂直な方向に切断し、各切断面（積層構造の露出している面）における球状気孔と異型気孔（球状気孔以外の気孔）の数を測定し、単位面積（１ｍｍ２）当たりの球状気孔の数Ｓ１と単位面積（１ｍｍ２）当たりの異型気孔の数Ｓ２を算出し、単位面積当たりの球状気孔の数Ｓ１と単位面積当たりの異型気孔の数Ｓ２の比（Ｓ１：Ｓ２）を求め、その結果を下記表２に併記する。
また、実施例１、３〜５および比較例１の圧縮性印刷層について、長さ１ｍ毎に直径２８ｍｍの円柱を圧縮スピード２ｍｍ／ｍｉｎで押し込んだ際の圧縮応力を測定し、得られた圧縮応力曲線を図４〜図５に示す。図４、図５の横軸は、印圧（押し込み量）［ｍｍ］で、縦軸が圧縮応力（ＭＰａ）である。
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表２、図４、図５から明らかなように、実施例１、３〜５の圧縮性ブランケットは、長さ１ｍ毎に測定した気孔比率（Ｓ１：Ｓ２）が一定の値を示し、また、長さ１ｍ毎に測定した圧縮応力曲線については、測定箇所の違いにより圧縮応力曲線が大幅に変わることはなかった。
さらに、実施例１と実施例３の比較から、低融点マイクロカプセルの重量比率ＭＬが多い実施例１の方が、印圧（押し込み量）を増加させた際に圧縮応力がより直線的に増加することがわかった。一方、実施例１，３と実施例４，５との比較から、マイクロカプセルの含有量が５重量％と少ない実施例４，５の方が、実施例１，３に比較して、圧縮性が小さくなることがわかった。
これに対し、比較例１の圧縮性ブランケットは、測定箇所ごとに気孔比率（Ｓ１：Ｓ２）が異なり、また厚み精度がばらつくため、得られる圧縮応力曲線にもばらつきがあった。
（実施例６〜８）
加硫中の圧縮性印刷層にかかる張力を０．５ｋｇｆ／ｃｍ（実施例６）、１０ｋｇｆ／ｃｍ（実施例７）または１５ｋｇｆ／ｃｍ（実施例８）に変更すること以外は、実施例１と同様にして圧縮性印刷層を製造したところ、圧縮性印刷層中の基布に破断が見られず、また、厚さ精度も加硫前と変わらなかった。
産業上の利用可能性
以上詳述したように、本発明によれば、厚さのばらつきが小さい圧縮性印刷層の製造方法及び印刷用ブランケットの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係る圧縮性印刷層の製造方法の加硫工程で用いられる金属製ロールの配置形態の一例を示す模式図。
図２は、本発明に係る圧縮性印刷層の製造方法の加硫工程で用いられる金属製ロールの配置形態の別な例を示す模式図。
図３は、本発明に係る方法で製造された圧縮性印刷層を備える印刷用ブランケットの一例を示す模式図。
図４は、実施例１，３〜５の印刷用ブランケットにおける印圧と圧縮応力との関係を示す特性図。
図５は、実施例１と比較例１の印刷用ブランケットにおける印圧と圧縮応力との関係を示す特性図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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