(57)【要約】本発明は、ガス雰囲気下で、金属原料を移動させながら浮遊帯溶融法によって順次部分的に溶融させて、溶融した金属中にガスを溶解させた後、溶融した金属を順次冷却凝固させることを特徴とする金属多孔質体の製造方法を提供するものである。本発明方法によれば、熱伝導性が低い金属原料であっても、長手方向に一方向に成長した均一で微細な気孔を有する金属多孔質体とすることができる。
2003070401.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス雰囲気下で、金属原料を移動させながら浮遊帯溶融法によって順次部分的に溶融させて、溶融した金属中にガスを溶解させた後、溶融した金属を順次冷却凝固させることを特徴とする金属多孔質体の製造方法。
【請求項２】
金属原料を溶融させる際のガス雰囲気が、水素、窒素、酸素、フッ素及び塩素からなる群から選ばれた少なくとも一種の溶解用ガスを含む雰囲気である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
溶解用ガスの圧力が、１０−３Ｐａ〜１００ＭＰａである請求項２に記載の方法。
【請求項４】
溶解用ガスと不活性ガスの混合ガス雰囲気中で金属原料を溶融させる請求項１に記載の方法。
【請求項５】
不活性ガスの圧力が０〜９０ＭＰａである請求項４に記載の方法。
【請求項６】
金属原料が、鉄、ニッケル、銅、アルミニウム、マグネシウム、コバルト、タングステン、マンガン、クロム、ベリリウム、チタン、銀、金、白金、パラジウム、ジルコニウム、ハフニウム、モリブデン、錫、鉛、ウラン、又はこれらの金属の少なくとも１種を含む合金である請求項１に記載の方法。
【請求項７】
金属原料の溶融温度が、融点〜融点＋５００℃の範囲内である請求項１に記載の方法。
【請求項８】
金属原料の移動速度が１０μｍ／秒〜１００００μｍ／秒の範囲内の速度である請求項１に記載の方法。
【請求項９】
金属原料を毎分１〜１００回の回転速度で回転させながら移動させる請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
溶融した金属の冷却凝固を自然冷却又は強制的な冷却によって行う請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
気体を噴霧して冷却する方法、冷却用ジャケットを用いて接触冷却する方法、及び金属原料の一端又は両端部を水冷ブロックに接触させる方法から選ばれた少なくとも一種の方法によって、溶融した金属を強制的に冷却する請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
金属原料を浮遊帯溶融法によって溶融する前に、気密容器内において、減圧下に金属原料を常温から金属の融点未満の温度域で保持することにより、金属の脱ガスを行う請求項１に記載の方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかの方法で得られた金属多孔質体。
【請求項１４】
金属原料として鉄含有金属を用い、溶解用ガスとして窒素を用いて得られた請求項１３に記載の金属多孔質体。
【発明の詳細な説明】
技  術  分  野
本発明は、金属多孔質体の製造方法に関する。
背  景  技  術
近年、多孔質金属等の多孔質体の研究が盛んに行われており、すでにフィルター、静圧軸受、医療器具、スポーツ用品等の実用化に向けて、開発が進められている。
多孔質金属などの多孔質体の製造方法としては、例えば、米国特許第５，１８１，５４９号明細書に、溶融金属原料中に加圧下に水素又は水素含有ガスを溶解させた後、温度及び圧力を制御しつつ溶融金属を冷却凝固させる方法が記載されている。
特開平１０−８８２５４号公報には、等圧気体雰囲気下における金属−ガス状態図が共晶点を有する金属を、加圧されたガス雰囲気下において溶融させた後、凝固させることによるポーラス金属の製造方法が記載されている。特開２０００−１０４１３０号公報には、加圧雰囲気下において、溶融した金属原料中に水素、酸素、窒素等を溶解させた後、温度及び圧力を制御しながら溶融金属を冷却凝固させることにより、形状等が制御された気孔を含む多孔質金属体を作製する方法が記載されている。
上記した方法では、いずれも、ルツボ内で溶融させた金属を鋳型に流し込み、鋳型からの放熱を利用して溶融金属を凝固させる方法を採用している。この様な方法では、熱伝導性の良い銅やマグネシウムを用いる場合には、放熱による凝固が迅速に起こって比較的均一な気孔を形成することが可能である。しかしながら、実用材料として汎用されている鉄銅材料、ステンレス鋼等を用いる場合には、材料の熱伝導性が低いために金属塊の内部ほど冷却速度が遅くなり、その結果、気孔が粗大化して、均一な気孔を形成することが困難である。この様な不均一な気孔を含む多孔質体では、荷重を加えた場合に、大きな孔の周りには大きな応力が加わり、十分な強度が得られないという欠点がある。更に、この様な多孔質体は、気孔径の均一性を利用するフィルター等としても利用することができない。
発明の開示
本発明は、上記した従来技術の現状に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、素材の熱伝導性の良否にかかわらず均一な気孔を形成でき、棒状、板状等の長尺材料についても、一定方向に成長した多数の均一な気孔を形成することが可能な、金属多孔質体の新規な製造方法を提供することである。
本発明者は、上記した目的を達成すべく鋭意研究を重ねてきた。その結果、浮遊帯溶融法を利用して、金属原料を移動させながら部分的に溶融させ、溶融した金属原料に各種のガスを溶解させた後、溶融金属を凝固させる方法によれば、使用するガスの種類、ガスの組合せ、ガス圧などを適宜設定することによって溶融金属に溶解するガスの量を調整でき、更に、金属原料の移動速度、冷却方法などを調整することによって、気孔の形状、孔径、気孔率等を任意に制御することができることを見出した。そして、この方法を利用すれば、熱伝導性が低い長尺材料であっても、一定方向に成長した均一な微細気孔を有する多孔質体とすることができることを見出し、ここに本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、下記の金属多孔質体の製造方法、及び金属多孔質体を提供するものである。
１．  ガス雰囲気下で、金属原料を移動させながら浮遊帯溶融法によって順次部分的に溶融させて、溶融した金属中にガスを溶解させた後、溶融した金属を順次冷却凝固させることを特徴とする金属多孔質体の製造方法。
２．  金属原料を溶融させる際のガス雰囲気が、水素、窒素、酸素、フッ素及び塩素からなる群から選ばれた少なくとも一種の溶解用ガスを含む雰囲気である上記項１に記載の方法。
３．  溶解用ガスの圧力が、１０−３Ｐａ〜１００ＭＰａである上記項２に記載の方法。
４．  溶解用ガスと不活性ガスの混合ガス雰囲気下で金属原料を溶融させる上記項１に記載の方法。
５．  不活性ガスの圧力が０〜９０ＭＰａである上記項４に記載の方法。
６．  金属原料が、鉄、ニッケル、銅、アルミニウム、マグネシウム、コバルト、タングステン、マンガン、クロム、ベリリウム、チタン、銀、金、白金、パラジウム、ジルコニウム、ハフニウム、モリブデン、錫、鉛、ウラン、又はこれらの金属の少なくとも１種を含む合金である上記項１に記載の方法。
７．  金属原料の溶融温度が、融点〜融点＋５００℃の範囲内である上記項１に記載の方法。
８．  金属原料の移動速度が１０μｍ／秒〜１００００μｍ／秒の範囲内の速度である上記項１に記載の方法。
９．  金属原料を毎分１〜１００回の回転速度で回転させながら移動させる上記項１に記載の方法。
１０．  溶融した金属の冷却凝固を自然冷却又は強制的な冷却によって行う上記項１に記載の方法。
１１．  気体を噴霧して冷却する方法、冷却用ジャケットを用いて接触冷却する方法、及び金属原料の一端又は両端部を水冷ブロックに接触させる方法から選ばれた少なくとも一種の方法によって、溶融した金属を強制的に冷却する上記項１０に記載の方法。
１２．  金属原料を浮遊帯溶融法によって溶融する前に、気密容器内において、減圧下に金属原料を常温から金属の融点未満の温度域で保持することにより、金属の脱ガスを行う上記項１に記載の方法。
１３．  上記項１〜１２のいずれかの方法で得られた金属多孔質体。
１４．  金属原料として鉄含有金属を用い、溶解用ガスとして窒素を用いて得られた上記項１３に記載の金属多孔質体。
発明の具体的な形態
本発明では、金属原料として、液相状態におけるガスの溶解度が大きく、固相状態におけるガスの溶解度が小さい材料を用いる。この様な金属は、溶融状態では多量のガスを溶解するが、温度の低下に伴って凝固し始めると、ガス溶解量が急速に減少する。従って、金属原料の溶融温度とその雰囲気ガス圧とを適切に制御し、更に、冷却速度、冷却時の雰囲気ガス圧などを適切に制御して凝固させることにより、固相／液相界面近傍の固相部分には、液相部分に溶解していたガスの析出による気泡を生成させることができる。この様なガス気泡は、金属の凝固とともに成長するので、固相部分には多数の気孔が形成される。
本発明方法では、以下に詳述する方法に従って、浮遊帯溶融法によって金属原料を順次部分的に溶融させて、溶融した金属にガスを溶解させた後、冷却条件を調整して凝固させることによって、気孔形状、気孔径、気孔率などを任意に制御することができる。その結果、一定方向に成長した微細な気孔が多数形成された金属多孔質体を製造することができる。
図１は、本発明方法で得られる金属多孔質体の横断面を模式的に示す図面であり、図２は、該金属多孔質体の縦断面を模式的に示す図面である。図１及び２から判るように、本発明方法によって得られる金属多孔質体は、長手方向に成長したほぼ均一で微細な多数の気孔を有する多孔質体である。
本発明方法では、金属原料としては、液相状態におけるガスの溶解度が大きく、固相状態におけるガスの溶解度が小さい材料であれば特に限定無く使用可能である。特に、従来方法では均一な気孔を形成することが困難であった鉄銅材料、ステンレス鋼、ニッケル基超合金等の熱伝導性が低い金属材料についても金属原料として使用できる。金属原料の具体例としては、鉄、ニッケル、銅、アルミニウム、マグネシウム、コバルト、タングステン、マンガン、クロム、ベリリウム、チタン、銀、金、白金、パラジウム、ジルコニウム、ハフニウム、モリブデン、錫、鉛、ウランなどを挙げることができ、これらの金属の少なくとも１種を含む合金も使用することができる。
本発明方法では、まず、上記した金属原料を移動させながら、浮遊帯溶融法によって部分的に順次溶融させる。金属原料の移動方向については、特に限定はなく、例えば、重力に対して垂直方向、重力に対して平行方法等、任意の方向とすることができる。図３に、棒状の金属原料を垂直方向に移動させながら、部分的に順次溶融させる方法を模式的に示す。
金属原料の形状については特に限定的ではなく、浮遊帯溶融法によって部分的な溶融と冷却凝固を連続的に行うことが可能な形状であればよい。例えば、棒状、板状、円筒状等の形状を有する長尺の金属原料を用いることができる。冷却時に金属原料の内部まで迅速な冷却を可能とするためには、棒状原料の場合には、直径０．３〜２００ｍｍの円柱状の棒状金属を用いることが好ましい。また、板状の原料の場合には、厚さが０．１〜１００ｍｍ程度、幅が０．１〜５００ｍｍ程度の長尺の板状金属を用いることが好ましい。
浮遊帯溶融法の具体的な条件については特に限定はなく、公知の方法を適宜採用できる。
溶融させる部分の加熱方法としては、浮遊帯溶融法において通常採用されている加熱方法を適宜適用できる。通常、高周波誘導加熱法を利用することが多いが、その他に、レーザー加熱、ジュール熱を利用した抵抗加熱、電気抵抗加熱炉による加熱、赤外線加熱、アーク加熱等の方法も使用可能である。
溶融部分の温度は、高くなると溶解するガス量が増加するが、冷却凝固するための時間が長くなり、その結果、気孔径が大きくなる傾向がある。これらの点を考慮して適切な溶融温度を決めればよい。通常、融点以上であって、融点より５００℃程度高い温度までの範囲内の温度とすることが好ましい。
溶融させる部分の長さについては、使用する金属原料の種類、形状等に応じて、溶融部分が溶け落ちること無く、表面張力によって形状を維持できる範囲とすればよい。
また、必要に応じて、金属原料を毎分１〜１００回程度の回転速度で回転させながら移動させても良い。金属原料を回転させながら移動させることにより、溶融時に金属原料を均一に加熱することができる。特に、直径の大きい棒状の金属原料を用いる場合には、棒の中心軸を中心として回転させることによって、均一加熱効果が大きくなり、短時間での均一な溶融が可能となる。
本発明方法では、溶融した部分については、溶解させるガスを含む雰囲気下におくことが必要である。溶解用ガス雰囲気下で金属原料を溶融させることによって、金属原料の溶融部分に多量のガスを溶解させることができる。
溶解させるガスとしては、使用する金属原料の種類に応じて、液相状態における溶解度が大きく、固相状態における溶解度が小さいガスを使用すればよい。この様なガスとしては、水素、窒素、酸素、フッ素、塩素等を例示できる。これらのガスは、一種単独又は二種以上混合して用いることができる。これらのガスの内で、安全性の点からは、水素、窒素、酸素等が好ましい。尚、形成される気孔中には、これらのガスがそのまま含まれる場合の他、溶融した金属中に含まれる成分と溶解したガス成分との反応によって生じたガスが含まれる場合がある。例えば、溶解用ガスとして酸素を用い、溶融した金属原料中に炭素が含まれる場合には、形成される気孔中には、一酸化炭素、二酸化炭素などが含まれる場合がある。
金属原料が、鉄、ニッケル、これらを含む合金等の場合には、溶解用ガスとしては、水素及び窒素から選ばれた少なくとも一種のガスを用いることが好ましい。金属原料が、銅、アルミニウム、マグネシウム、コバルト、タングステン、マンガン、クロム、ベリリウム、チタン、パラジウム、ジルコニウム、ハフニウム、モリブデン、錫、鉛、ウラン、これらを含む合金等の場合には、溶解用ガスとしては水素が好ましい。金属原料が銀、金、これらを含む合金等の場合には、溶解用ガスとしては酸素が好ましい。
溶解用ガスは、圧力が高くなるとガスの溶解量が増加して最終的に得られる金属多孔質体の気孔率が増加する傾向がある。従って、溶解用ガスの圧力は、金属原料の種類、最終的に得られる多孔質体中の孔形状、孔径、気孔率などを考慮して適宜決めればよい。通常は、溶解用ガスの圧力を１０−３Ｐａ〜１００ＭＰａ程度とすることが好ましく、１０Ｐａ〜１０ＭＰａ程度とすることがより好ましい。
浮遊帯溶融法では、一般に、溶融部分と冷却凝固部分は、同一のガス雰囲気下におかれるが、この場合には、溶解用ガスを不活性ガスと混合して用いることによって、得られる金属多孔質体の気孔径、気孔率等をより正確に制御することができる。
具体的には、溶解用ガスと不活性ガスの混合物を用いる場合には、不活性ガスの圧力が一定である場合には、溶解用ガス圧の増大とともに、多孔質体中の気孔率が増加し、逆に、溶解用ガスの圧力が一定である場合には、不活性ガスのガス圧の増大とともに、多孔質体の気孔率が低下する傾向がある。これは、不活性ガスは、溶融した金属中にほとんど溶解することがないので、不活性ガスの圧力が高い場合には、溶融した金属が冷却凝固する際に、不活性ガスの圧力によって、多孔質体が加圧されて気孔内のガス圧が高くなり、その結果、気孔容積が小さくなることによるものと考えられる。尚、多孔質体の気孔率は、混合ガス全体のガス圧が増大するとともに、増加する傾向にある。
不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、ネオン、クリプトン、キセノン等を例示でき、これらを一種単独又は二種以上混合して用いることができる。
不活性ガスの圧力については特に限定はなく、目的とする多孔質体が形成されるように適宜決めればよいが、通常、９０ＭＰａ程度以下とすることが好ましい。溶解用ガスと不活性ガスの混合比率は、特に限定的ではないが、通常、両者の合計圧を基準として、不活性ガスの圧力を９５％程度以下とすればよい。また、不活性ガスを混合することによる効果を有効に発揮するためには、溶解用ガスと不活性ガスの合計圧を基準として、通常、不活性ガスの圧力を５％程度以上とすればよい。
図４に、水素１．０ＭＰａ及びアルゴン１．０ＭＰａからなる混合気体雰囲気下に製造した場合と、水素２．０ＭＰａからなる水素ガス雰囲気下に製造した場合について、得られたステンレス鋼多孔質体（ＳＵＳ３０４Ｌ）の横断面を模式的に示す。図４の多孔質体は、金属原料の移動速度１６０μｍ／秒、溶融温度１４３０〜１４５０℃で製造されたものである。尚、水素２．０ＭＰａで製造した多孔質体の横断面図は、その横断面の一部を示すものである。
図４からは、水素１．０ＭＰａ及びアルゴン１．０ＭＰａからなる混合気体を用いた場合に、気孔率が非常に低くなり、気孔径も小さくなることが判る。
図５は、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４Ｌ）を金属原料として用い、水素とアルゴンの混合ガス雰囲気下で多孔質体を製造した場合について、水素分圧及びアルゴン分圧と、気孔率との関係を示すグラフである。このグラフから、例えば、水素分圧が０．６ＭＰａの一定圧の場合に、アルゴン分圧を増加させると、気泡体積、即ち、気孔率が減少することが判る。また、全圧が一定であれば、水素の分圧の増加とともに気孔率が増加することが判る。
上記した方法に従って金属原料を溶融させた後、溶融した金属を冷却して凝固させことにより、固相／液相界面近傍の固相部分には、液相部分に溶解していたガスが析出し、固相部分に多数の気孔が形成される。本発明方法では、浮遊帯溶融法を採用して、金属原料を移動させながら連続的に冷却するので、金属の長手方向における冷却速度がほぼ一定となり、長手方向について、気孔形状、気孔径、気孔率などを制御でき、長手方向に成長した均一な気孔を有する多孔質体を得ることができる。
この際、金属原料の移動速度を変化させることによって、形成される多孔質体の気孔径を制御することができる。即ち、金属原料の移動速度が大きいほど冷却速度が速くなり、形成される気泡が合一して大きくなることが防止されて、気孔径の小さい多孔質体を得ることができる。
金属原料の移動速度については特に限定的ではなく、金属原料の大きさ、目的とする気孔径等を考慮して適当な冷却速度となるように決めれば良く、通常、１０μｍ／秒〜１００００μｍ／秒程度の範囲の移動速度とすればよい。
更に、溶融した金属を冷却凝固させる際に、溶融した金属を強制的に冷却することによって、自然冷却する場合と比較して、金属の全体を迅速に冷却することができる。その結果、金属の内部における気孔の成長が抑制されて、より径の小さい気孔を形成することができる。特に、強制的な冷却を行う場合には、冷却速度を適宜設定することによって、熱伝導性が低い金属であっても内部まで迅速に冷却でき、均一な気孔を形成することが可能となる。
強制的な冷却を行う方法については特に限定的ではないが、例えば、気体を噴霧して冷却する方法、金属原料の形状に応じた内面形状を有する冷却用ジャケットを用いて接触冷却する方法、金属原料の一端又は両端部を水冷ブロックに接触させる方法などを採用できる。図６の左図に気体を噴霧して冷却する方法の概要を模式的に示し、図６の右図に水冷ジャケットを用いて冷却する方法の概要を模式的に示す。気体を噴霧する方法としては、例えば、装置底部に滞留する低温の雰囲気ガスを循環させて凝固させる部分に加圧噴霧する方法などを採用できる。
この様な方法で強制的な冷却を行う場合には、温度勾配が移動速度に関係なく大きく保たれるので、移動速度が大きいほど冷却速度が速くなって、気孔径の小さい多孔質体を得ることができる。
図７には、気体噴霧による強制冷却を行う場合と、気体噴霧を行わない場合について、金属原料の移動速度を１６０μｍ／秒又は３３０μｍ／秒として得られた金属多孔質体の横断面の一部を模式的に示す。これらの例は、金属原料としてステンレス鋼（ＳＵＳ３０４Ｌ）を用い、水素２．０ＭＰａの雰囲気下、溶融温度１４３０〜１４５０℃で得られたものである。
図７から金属原料の移動速度が速くなると気孔径が小さくなり、気孔率も低下する傾向があり、特に、気体噴霧を行う場合には、その傾向が非常に大きくなることが判る。
更に、本発明方法では、浮遊帯溶融法によって金属原料を溶融させることに先立って、必要に応じて、多孔質体の金属原料を気密容器内に収容し、減圧下に常温から金属の融点未満の温度で保持することによって、金属原料の脱ガスを行ってもよい。この操作により、金属中に含まれる不純物量を減少させて、最終的により高品質の多孔質金属体を得ることができる。
この工程における減圧条件は、金属原料の種類、金属原料中に含まれる除去されるべき不純成分（酸素、窒素、水素など）等により異なるが、通常７Ｐａ程度以下、好ましくは７Ｐａ〜７×１０−４Ｐａ程度の範囲内とすればよい。減圧が不十分である場合には、残存する不純成分が多孔質金属体の耐食性、機械的強度、靱性などを阻害することがある。一方、過度の減圧を行う場合には、多孔質金属体の性能は若干改善されるものの、装置の製造コストおよび運転コストが増大するので、好ましくない。
脱ガス工程における金属原料の保持温度は、常温から金属原料の融点未満までの範囲内であり、より好ましくは、融点よりも５０〜２００℃程度低い温度である。
脱ガス工程における金属保持時間は、金属に含まれる不純物の種類および量ならびに要求される脱ガスの程度などに応じて、適宜定めれば良い。
図８は、本発明方法によって金属多孔質体を製造する際に使用する製造装置の一例を示す断面図である。
図８に示す装置を用いて金属多孔質体を製造するには、まず、真空ポンプ（図示せず）を駆動させて、気密容器１の内部の気体を排気管４から抜き出し、ガス供給管５より溶解用ガス及び不活性ガスを供給して、気密容器１の内部を所定のガス圧力とする。気密容器１は、シーリング２及び３等の手段によって内部が気密状態に保たれる構造である。
気密容器１の内部に導入するガスの種類、圧力等については、例えば、図５に示す気孔率とガス圧力との関係等を予め求めておき、目的とする気孔率などに応じて適宜決めればよい。
金属原料６は、製造装置に付設された移動機構（図示せず）によって、所定の移動速度で気密容器１中に送られ、高周波加熱コイル７等の加熱手段によって加熱されて、順次部分的に溶融状態とされる。溶融状態とされた金属部分には、雰囲気中の溶解用ガスが溶解する。
金属原料６は、所定の移動速度で下方に送られており、高周波加熱コイル７等を設置した加熱部分を通過した金属原料６は、冷却されて溶融状態から凝固状態へと変化する。
図８の装置では、加熱部分を通過した金属原料６を冷却する手段として、気密容器１内に設置したブロワー８によって容器内の気体を循環させて、吹き付け用パイプ９Ａ、Ｂより金属原料に気体を吹き付ける機構、気密容器１の底部に冷却部１０を設置し、冷却水循環パイプ１１及び１２を用いて冷却水を循環させて金属原料の端部を冷却する機構、金属原料の周囲にリング状の冷却用ジャケット１３を設置し、冷却水循環パイプ１４及び１５を用いて冷却水を循環させて接触冷却する機構の合計三種類の冷却機構が設置されている。図８の装置では、目的とする気孔形状、気孔径、気孔率などに応じて、これらの冷却手段の一種又は二種以上を採用するか、或いは自然冷却を行うことができる。
凝固した金属では、溶融状態の金属に溶解したガスが析出して気泡が生成し、ガス気泡は金属の凝固とともに長手方向に成長して、多数の気孔を有する金属多孔質体が形成される。
得られた金属多孔質体は、シーリング３を通過して、装置外に送られて製造工程が完了する。
上記した通り、本発明方法によれば、均一で微細な気孔が長手方向に一方向に成長した金属多孔質体を得ることができる。本発明方法は、鉄銅、ステンレス鋼、ニッケル基超合金等の熱伝導性が低い材料であっても、気孔の形状、気孔率等を任意に調整することができる点で非常に有用性が高い方法である。
得られる金属多孔質体では、気孔形状、孔径、気孔率などについては、溶融温度、溶解用ガスの種類、圧力、不活性ガスとの混合割合、金属原料の移動速度、冷却条件等を適宜調整することによって、自由に制御可能であり、通常、気孔径は１０μｍ〜１０ｍｍ程度の広い範囲に設定でき、気孔径１０μｍ程度以下の微細な気孔を有する多孔質体も製造が可能である。また、気孔率については、８０％程度以下までの広い範囲内において任意に設定することができる。
本発明方法では、金属原料として工業用純鉄、炭素鋼、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｃｒ合金、鋳鉄などの鉄含有金属を用い、溶解用ガスとして窒素を用いる場合に、得られる金属多孔質体は、非常に高い引張強度、圧縮強度等を有するものとなる。この様な多孔質体は、軽量化高強度鉄材料として非常に有用性が高いものとなる。しかも、この製造方法は、溶解用ガスとして窒素を用いるために製造時の安全性が高い点においても優れた方法である。
この様に溶解用ガスとして窒素を用いる場合に特に高強度の多孔質鉄材料が得られる理由については、本発明方法によって均一で微細な気孔が形成されることに加えて、溶解した窒素が鉄含有金属に固溶することによって固溶強化を生じたり、窒化物による分散強化を生じることが要因と考えられる。
産業上の利用の可能性
本発明の金属多孔質体の製造方法によれば、気孔形状、孔径、気孔率などの制御が容易であり、熱伝導性が低い金属原料についても、均一で微細な気孔が長手方向に一方向に成長した金属多孔質体とすることができる。
得られる金属多孔質体は、軽量で比強度（強度／重量）が高く、切削性、溶接性などにも優れたものであり、その特異な構造と優れた特性の故に、広範な分野で利用できる。
特に、窒素雰囲気下で製造された鉄含有合金からなる多孔質体は、軽量化高強度鉄材料として非常に有用性が高いものとなる。
本発明方法によって得られる多孔質体の利用分野としては、水素吸蔵材料、防振材料、衝撃吸収材料、電磁波シールド材料、各種構造物における部品および構造用材料（自動車、船舶、飛行機などの運搬機器の本体構造部材、エンジン部品等、ロケット又はジェットエンジンのセラミックスサポート、宇宙機器用軽量パネル、工作機械部品など）、医療器具用材料（例えば、人工関節、人工歯根等）、熱交換材料、ヒートシンク、消音材料、気液分離用材料、軽量部材、自己潤滑性ベアリング材料、静圧軸受け、フィルター、気液反応における気体吹き込み材料などが例示される。本発明による多孔質金属体は、上記の用途に限定されることなく、その他の種々の用途にも利用できる。
発明を実施するための最良の形態
以下、実施例を示して本発明を更に詳細に説明する。
実施例１
図８に示す装置を用い、金属原料として９９．９９％純度の鉄を用いて、気孔率を変化させた各種の多孔質鉄材料を製造した。金属原料としては、直径１０ｍｍ、長さ１０００ｍｍの円柱状の材料を用いた。
装置内には、溶解用ガスとして窒素又は水素を供給し、更に、気孔率を制御するために、必要に応じて、アルゴンを供給した。
金属原料の移動速度は１６０μｍ／秒とし、加熱手段としては、高周波加熱コイルを用いて溶融部分の温度を１５５５℃とした。
得られた多孔質鉄材料について、気孔率と引張降伏応力との関係を示すグラフを図９に示し、気孔率と引張強度との関係を示すグラフを図１０に示す。図９のグラフは、気孔の成長方向に対して平行方向における引張降伏応力の測定結果を示すものであり、図１０のグラフは、気孔の成長方向に対して平行方向における引張強度の測定結果を示すものである。
また、図９及び図１０に記載した多孔質鉄材料の一部についての溶解用ガス及び不活性ガスの圧力と平均気孔率との関係を下記表１に示す。
2003070401.tif 000003
図９及び１０から明らかなうように、金属原料として鉄を用い、窒素雰囲気下で多孔質体を製造した場合には、水素雰囲気下で多孔質体を製造した場合と比較して、高強度の多孔質体が得られることが判る。
例えば、窒素雰囲気下で得られた多孔質体は、気孔率４０％程度であっても、気孔を有さない鉄材料と同程度の引張強度を有するものとなり、軽量化された高強度鉄材料として非常に有用性が高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明方法で得られる金属多孔質体の横断面を模式的に示す図面である。
図２は、本発明方法で得られる金属多孔質体の縦断面を模式的に示す図面である。
図３は、金属原料を垂直方向に移動させながら、部分的な溶融を行う方法を模式的に示す図面である。
図４は、水素及びアルゴンの混合気体雰囲気下に製造した場合と、水素ガス雰囲気下に製造した場合について、得られるステンレス鋼多孔質体の横断面を模式的に示す図面である。
図５は、水素とアルゴンの混合ガス雰囲気下でステンレス製多孔質体を製造した場合について、水素分圧及びアルゴン分圧と、気孔率との関係を示すグラフである。
図６は、浮遊帯溶融法において、溶融した金属を強制的に冷却する方法の一例を模式的に示す図面である。
図７は、溶融金属を冷却凝固させる際に、気体噴霧を行う場合と、気体噴霧を行わない場合について、金属原料の移動速度を変化させて得られる金属多孔質体の横断面の一部を模式的に示す図面である。
図８は、本発明方法で使用する金属多孔質体製造装置の一例の概要を示す断面図である。
図９は、溶解用ガスとして窒素又は水素を用いて得られた多孔質鉄材料について、気孔の成長方向に対して平行方向の引張降伏応力と気孔率との関係を示すグラフである。
図１０は、溶解用ガスとして窒素又は水素を用いて得られた多孔質鉄材料について、気孔の成長方向に対して平行方向の引張強度と気孔率との関係を示すグラフである。
図面中、１は気密容器、２及び３はシーリング、４は排気管、５はガス供給管、６は金属原料、７は高周波加熱コイル、８はブロワー、９Ａ，Ｂは吹き付け用パイプ、１０は冷却部、１１及び１２は冷却水循環パイプ、１３は冷却用ジャケット、１４及び１５は冷却水循環パイプを示す。
【図１】
2003070401.tif 000004
【図２】
2003070401.tif 000005
【図３】
2003070401.tif 000006
【図４】
2003070401.tif 000007
【図５】
2003070401.tif 000008
【図６】
2003070401.tif 000009
【図７】
2003070401.tif 000010
【図８】
2003070401.tif 000011
【図９】
2003070401.tif 000012
【図１０】
2003070401.tif 000013
【国際調査報告】
2003070401.tif 000014
2003070401.tif 000015