(57)【要約】本発明によれば、表面ゴム層と、前記表面ゴム層の下面に接着される第１の基布層と、前記第１の基布層の下面に接着される圧縮層と、前記圧縮層の下面に接着される第２の基布層とを備えるオフセット印刷用ゴムブランケットであり、前記ブランケットの全体厚さは、１．６５〜３ｍｍの範囲内で、前記第１の基布層は、厚さが０．２〜０．３５ｍｍの範囲内で、前記第２の基布層は、厚さが０．３５〜０．５５ｍｍの範囲内で、引張り強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上で、かつ破断伸びが７．５％以下であり、前記圧縮層の厚さは、０．５〜２．１５ｍｍの範囲内であるオフセット印刷用ゴムブランケットが提供される。
2003059641.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面ゴム層と、
前記表面ゴム層の下面に接着される第１の基布層と、
前記第１の基布層の下面に接着される圧縮層と、
前記圧縮層の下面に接着される第２の基布層とを備えるオフセット印刷用ゴムブランケットであり、
前記ブランケットの全体厚さは、１．６５〜３ｍｍの範囲内で、
前記第１の基布層は、厚さが０．２〜０．３５ｍｍの範囲内で、
前記第２の基布層は、厚さが０．３５〜０．５５ｍｍの範囲内で、引張り強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上で、かつ破断伸びが７．５％以下であり、
前記圧縮層の厚さは、０．５〜２．１５ｍｍの範囲内であるオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項２】
下記（１）〜（２）式を満足する請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
Ｂ≦Ａ≦Ｃ            （１）
Ｂ≦Ｄ≦Ｃ            （２）
但し、前記（１）式〜前記（２）式において、前記Ａは、前記表面ゴム層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｂは、前記第１の基布層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｃは、前記圧縮層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｄは、前記第２の基布層の厚さ（ｍｍ）である。
【請求項３】
前記表面ゴム層の厚さは、０．２５〜０．８ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項４】
前記圧縮層の厚さは、０．５〜１．１ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項５】
前記第１の基布層の厚さは、０．２〜０．３ｍｍの範囲内であり、前記第２の基布層の厚さは、０．３５〜０．４５ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、オフセット印刷用ゴムブランケットに関するものである。
背景技術
オフセット印刷用ゴムブランケットは、版からインキを受け取り、紙等にインキを転写する役割を担うものである。このブランケットとしては、例えば、図４に示すような構造を有するものが知られている。すなわち、オフセット印刷用ゴムブランケットは、インキの受理と転移を行うための表面ゴム層１１を備える。表面ゴム層１１の下面には基布層１２１、圧縮層１３、基布層１２２、ソリッドゴム層１４１、基布層１２３、ソリッドゴム層１４２、基布層１２４がこの順番に積層されている。
圧縮層１３は、ショックの吸収と版の再現性を高めることができ、例えば、多孔性ゴムから形成される。４層の基布層１２１〜１２４には、例えば、綿のような天然繊維あるいは合成繊維からなる織布がそれぞれ使用されている。ソリッドゴム層１４１〜１４２は、基布層同士を張り合わせる接着剤として機能する。
印刷用ゴムブランケットは金属製のブランケットシリンダーに一定の張力でもって装着されるため、適度な伸び率と、充分な強度を持っている必要がある。このため、基布層の数は多い方が望ましいと考えられている。
ところで、米国特許公報第５，３６４，６８３号には、織布の上面に複数のセルを含有する接着材料を塗布することにより前記織布に圧縮性を付与した第１の圧縮性基布層と、前記第１の圧縮性基布層に積層された中間の圧縮層と、前記圧縮層に積層された第１の接着層と、前記第１の接着層に積層されると共に、織布に複数のセルを含有する接着材料を含浸させた第２の圧縮性基布層と、前記第２の圧縮性基布層に積層された第２の接着層と、前記第２の接着層に積層されると共に、織布の下面に複数のセルを含有する接着材料を含浸させた第３の圧縮性基布層とを備える印刷用ブランケットが開示されている。
しかしながら、前述した図４に示すような構造を有するオフセット印刷用ゴムブランケット並びに米国特許公報第５，３６４，６８３号に記載された印刷用ブランケットには、以下の（１）〜（３）に説明するような問題点を有する。
（１）基布層は、織布を主体とするため、圧力がかかると押しつぶされて永久変形しやすい。このため、基布層が３〜４層と多いと、印刷によって繰り返し加わる圧力でブランケット全体の厚さが減少する問題（ヘタリと呼ばれる）を招きやすい。特に、基布層として綿布を使用すると、ヘタリの問題が生じ易い。ブランケットの厚さが減少すると、印刷圧力が低減するため、インキの転移度が低下し、必要なインキ濃度が得られない等の印刷不良を招く。このような場合には、機械を停止し、ブランケットに下敷きを重ねることによりブランケットの厚さを復元し、正規の印刷圧力に戻す作業、いわゆる胴仕立て直しがしばしば必要になる。その為に機械の稼働率が低下する。
（２）基布層が３〜４層と多いブランケットを用いて、紙幅の狭い印刷物を多数枚印刷すると、ブランケットに狭い印刷物と対応する箇所にヘタリ（永久変形）を生じる。その後、紙幅の広い印刷物を印刷すると、ヘタリの部分は印刷濃度が薄くなる。極端な場合には、ヘタリの生じている部分とそうでない部分を境にして濃淡が変わるため、得られた印刷物を不良品とせざるをえない。
（３）印刷作業中に断紙し、ブランケット胴に多数枚の紙が巻き付くと、ブランケットが部分的に過圧されてくぼみを生じ、ひどい場合にはキズがつく。その結果、くぼみもしくはキズの部分は、版からのインキの受理がほとんどなされなくなるため、印刷を行えず、ブランケットを交換する必要を生じる。また、古い機械や高速機に前述したブランケットを用いると、ショック目と称される軸方向のスジ目が印刷物に再現されやすい。
発明の開示
本発明は、印刷の繰り返しに伴って生じる永久変形に起因する厚み減少が抑えられ、かつ過度な圧力のようなショックが加わった際の復元性が改善されたオフセット印刷用ゴムブランケットを提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、過大な圧力のようなショックが加わった際の復元速度の低下（ショック吸収性の低下）と、印刷により圧力が繰り返し加わった際に生じるヘタリの原因は、もっぱら、綿布等の基布層とソリッドゴム層（接着層）にあることを究明した。また、本発明者は試作を繰り返して確認した結果、ブランケットのショック吸収性を高め、かつヘタリ量を減少させるためには、層同士を接着するために使用しているソリッドゴム層を取り去ると共に、基布層の数を２層に減らすことが有効であることを見出し、本発明の完成に到った。
すなわち、本発明に係るオフセット印刷用ゴムブランケットは、表面ゴム層と、前記表面ゴム層の下面に接着される第１の基布層と、前記第１の基布層の下面に接着される圧縮層と、前記圧縮層の下面に接着される第２の基布層とを備えるものであって、
前記ブランケットの全体厚さは、１．６５〜３ｍｍの範囲内で、
前記第１の基布層は、厚さが０．２〜０．３５ｍｍの範囲内で、
前記第２の基布層は、厚さが０．３５〜０．５５ｍｍの範囲内で、引張り強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上で、かつ破断伸びが７．５％以下であり、
前記圧縮層の厚さは、０．５〜２．１５ｍｍの範囲内であることを特徴とするものである。
なお、ブランケットの全体厚さは、１．６５〜２．２ｍｍの範囲内にすることがより好ましい。
このような構成のブランケットによれば、ブランケット全体の厚さに占める圧縮層の厚さ比率が大きいため、断紙等によりブランケットに過大な圧力が加わった際の復元速度を速くすることができる。
また、基布層を二層と少なくし、かつ各基布層の厚さを前述した範囲に規制することによって、ブランケット全体厚さに占める基布層の厚さ比率を小さくすることができるため、印刷により圧力が繰り返し加わった際の永久変形量を少なくすることができ、へたり量を低減することができる。
さらに、基布層を二層と少なくすることに伴い、使用する接着層の層数を少なくすることができるため、ショック吸収性を改善することができる。
また、第２の基布層の引っ張り強度と破断伸び率を前記範囲に規制することによって、ブランケットの強度を確保することができる。
従って、本願発明によれば、ブランケットに必要とされる強度を損なうことなく、ショック吸収性を改善することができ、同時にへたり量を少なくすることができる。
以下、圧縮層、第１、第２の基布層、表面ゴム層、第１〜第３の接着層について説明する。
１）圧縮層
圧縮層は、多孔質な耐油性ゴムマトリックスを主成分とすることが望ましい。耐油性ゴムマトリックスは、加硫させることにより得られるものである。非極性溶剤を使用したインクを用いて印刷が行われる場合、ゴム材料としては、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、ポリウレタンゴム（ＵＲ）等の極性ポリマーを用いることができる。一方、極性溶剤を使用したインクを用いて印刷が行われる場合、ゴム材料としては、例えば、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等の非極性ポリマーを用いることができる。ゴム配合物には、ゴム材料の他に、必要に応じ添加剤を含有させることができる。添加剤としては、例えば、加硫剤、Ｄ．Ｍ（ジベンゾチアゾル、ジスフィド）やＭ（２−メルカプトベンゾチアゾール）のような加硫促進剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、可塑剤等を挙げることができる。
耐油性ゴムマトリックスを多孔質にする方法としては、例えば、マイクロカプセルの添加、含浸紙を使う方法、塩の溶出法、発泡剤法等を採用することができる。
圧縮層の厚さは、０．５〜２．１５ｍｍの範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。圧縮層の厚さを０．５ｍｍ未満にすると、ブランケットのヘタリを抑制することが困難になる。一方、圧縮層の厚さが２．１５ｍｍを超えると、他の層、すなわち、表面ゴム、各基布層等の厚みがとれなくなる。圧縮層の厚さのさらに好ましい範囲は、０．５〜１．１ｍｍである。
２）第１、第２の基布層
各基布層としては、例えば、織布、不織布等を使用することができる。各基布層の構成材料としては、綿のような天然繊維、ポリビニルアルコールのような合成繊維等を挙げることができる。第１の基布層と第２の基布層は、同種類の材料から形成されていても、互いに異なる種類の材料から形成されていても良い。
前記第２の基布層は、引張り強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上で、かつ破断伸びが７．５％以下であることが望ましい。これは次のような理由によるものである。ブランケットは、ブランケット胴に装着された状態で印刷に使用されるため、印刷中は常に一定のテンションがかかっている。ブランケットにおいて使用されている基布層が２層である際に、第２の基布層の引っ張り強度を５０ｋｇｆ／ｃｍ未満にすると、印刷中に加わるテンションでブランケットが破断しやすくなる。引っ張り強度のさらに好ましい範囲は、５５ｋｇｆ／ｃｍ以上である。
一方、第２の基布層の破断伸びが７．５％を超えると、実使用中にブランケットが伸びて印刷障害を引き起こしやすくなる。破断伸びのさらに好ましい範囲は、６．５％以下である。
第１の基布層の厚さを０．２〜０．３５ｍｍの範囲内にし、かつ第２の基布層の厚さを０．３５〜０．５５ｍｍの範囲内にすることが望ましい。よって、ブランケットの全体厚さに占める基布層の合計厚さは、０．５５〜０．９ｍｍである。このような構成にすることにより、ブランケットのへたりを抑制することができ、表面ゴム層の表面に第１の基布層の布目と対応する凹凸が形成されるのを回避することができ、同時に、ブランケットの引っ張り強度をさらに向上することができる。第１の基布層の厚さのさらに好ましい範囲は、０．２〜０．３ｍｍである。一方、第２の基布層の厚さのさらに好ましい範囲は、０．３５〜０．４５ｍｍである。
３）表面ゴム層
表面ゴム層は、インキの受理を司る。
この表面ゴム層には、例えば、ゴム配合物のシートを加硫したものを使用することができる。ゴム配合物に含まれるゴム材料としては、例えば、ニトリルゴム等を挙げることができる。
表面ゴム層の厚さは、０．２５〜０．８ｍｍの範囲内にすることが望ましい。これは次のような理由によるものである。表面ゴム層の厚さが０．２５ｍｍより薄くなると、表面ゴム層の表面に、第１の基布層の布目と対応する凹凸が形成されやすくなるため、第１の基布層の布目が印刷物上に再現されて印刷物が不良品となる可能性がある。一方、表面ゴム層の厚さが０．８ｍｍより厚くなると、印刷中に加わる圧力でブランケットが歪み変形するため、紙送り速度が設計値よりも大きくなるという問題を生じる恐れがある。
４）第１〜第３の接着層
本発明に係るブランケットは、表面ゴム層と第１の基布層を接着するための第１の接着層と、第１の基布層と圧縮層を接着するための第２の接着層と、圧縮層と第２の基布層とを接着するための第３の接着層とを備えることが望ましい。
この第１〜第３の接着層は、耐油性ゴムマトリックスを主成分として含む。耐油性ゴムマトリックスに用いられるゴム材料としては、前述した圧縮層で説明したのと同様なものを用いることができる。
第１〜第３の接着層の合計厚さは、０．１ｍｍ以下の範囲内にすることが望ましい。これは、合計厚さが０．１ｍｍを超えると、過度な圧力のようなショックが加わった際の復元性を改善することが困難になる恐れがある。
本発明に係るオフセット印刷用ゴムブランケットは、下記（１）〜（２）式を満足することが望ましい。
Ｂ≦Ａ≦Ｃ            （１）
Ｂ≦Ｄ≦Ｃ            （２）  但し、前記（１）式〜前記（２）式において、前記Ａは、前記表面ゴム層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｂは、前記第１の基布層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｃは、前記圧縮層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｄは、前記第２の基布層の厚さ（ｍｍ）である。
前記（１）式においてＢ≦Ａにするのは、Ｂ＞Ａであると、表面ゴム層の表面に、第１の基布層の布目と対応する凹凸が形成されやすくなるため、第１の基布層の布目が印刷物上に再現されて印刷物が不良品となる可能性がある。
前記（１）式においてＡ≦Ｃにするのは、Ａ＞Ｃであると、ブランケットの圧縮性が低下してショック吸収性の改善を望めなくなる可能性がある。
前記（２）式においてＢ≦Ｄにすることによって、ブランケットの引っ張り強度をさらに向上することができる。
前記（２）式においてＤ≦Ｃにするのは、Ｄ＞Ｃであると、ブランケットの圧縮性が低下してショック吸収性の改善を望めなくなる可能性がある。
従って、前記（１）〜（２）式を満足することによって、第１の基布層の布目が印刷物上に再現されるのを回避しつつ、ブランケットの引っ張り強度と、ショック吸収性をさらに向上することができる。
本発明に係るオフセット印刷用ゴムブランケットの一例を図１に示す。
このオフセット印刷用ゴムブランケットは、表面ゴム層１、第１の接着層２、第１の基布層３、第２の接着層４、圧縮層５、第３の接着層６および第２の基布層７がこの順番に積層された積層物から実質的になる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する。
（実施例１）
＜圧縮層用ゴム糊の調製＞
中高ニトリルゴム（ＮＢＲ）１００重量部に、イオウ、加硫促進剤Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、老化防止剤、補強剤および可塑剤を混合し、得られた混合物をメチル・エチル・ケトンに溶解させ、ゴム糊Ａとした。
前述したゴム糊Ａに、メタアクリロニトリルとアクリロニトリルとの共重合体製のマイクロカプセル（ノーベル・インダストリー社製で商品名がエクスバンセル０９２ＤＥ、平均粒径８０μｍ）を１０重量部加え、ゴム糊Ｂを得た。
＜積層・接着工程＞
第１の基布層３として、厚さが０．２５ｍｍの東工コーセン（株）製のビニロン繊維（クラロンｋ−ＩＩ）織布を用意した。
一方、第２の基布層７として、厚さが０．５ｍｍで、引っ張り強度が６０ｋｇ／ｃｍで、かつ破断伸びが６．５％の東工コーセン（株）製の綿織布を用意した。
引っ張り強度と破断伸びの測定は、以下に説明する方法で行った。
測定機：ＴＥＮＳＩＬＯＮ（ＯＲＩＥＮＴＥＣ  ＣＲＴＣ−１２５０Ａ）。
測定条件：試験片の幅が２０ｍｍで、長さが２００ｍｍ（但し、チャック間である）。
測定方法：引っ張り速度が５０ｍｍ／ｍｉｎ
第１の基布層３の片面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の第２の接着層４を形成した後、前記ゴム糊Ｂを０．７６ｍｍの厚さにコーティングした。次いで、コーティングされたゴム糊Ｂ（未加硫の圧縮層５）上に、予めゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の第３の接着層６を形成した第２の基布層７を貼り合わせた。
次いで、第１の基布層３の表面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の第１の接着層２を形成した後、未加硫の表面ゴム層１として、厚さが０．５３ｍｍのニトリルゴム配合物のシートを積層し、厚さがおよそ２．１ｍｍで、未加硫の圧縮性ゴムブランケット（ブランケット前駆体）を得た。
＜加硫工程＞
この未加硫の圧縮性ゴムブランケットを１５０℃で６時間加熱して加硫を完了させた。
ひきつづき、冷却した後、３２０メッシュのサンドペーパーで表面ゴム層を研磨し、前述した図１に示す構造を有し、厚さが１．９５ｍｍのオフセット印刷用ゴムブランケットを得た。このゴムブランケットの任意の断面の走査型電子顕微鏡写真を（２６倍）を撮影し、その結果を図２に示す。
このゴムブランケットについて、表面ゴム層Ａ（ｍｍ）、第１の基布層の厚さＢ（ｍｍ）、圧縮層の厚さＣ（ｍｍ）、第２の基布層の厚さＤ（ｍｍ）、第１〜第３の接着層の合計厚さＥ（ｍｍ）、総厚さ（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ＋Ｅ）、第２の基布層の引っ張り強度（ｋｇｆ／ｃｍ）、第２の基布層の破断伸び（％）、Ｂ≦Ａ≦Ｃの成立の有無、Ｂ≦Ｄ≦Ｃの成立の有無を下記表１に示す。
（実施例２〜４）
表面ゴム層Ａ（ｍｍ）、第１の基布層の厚さＢ（ｍｍ）、圧縮層の厚さＣ（ｍｍ）、第２の基布層の厚さＤ（ｍｍ）、第１〜第３の接着層の合計厚さＥ（ｍｍ）、総厚さ（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ＋Ｅ）、第２の基布層の引っ張り強度（ｋｇｆ／ｃｍ）及び第２の基布層の破断伸び（％）を下記表１〜２に示すように設定すること以外は、前述した実施例１で説明したのと同様な構成のオフセット印刷用ゴムブランケットを得た。
（比較例１）
まず、前述した実施例１で説明したのと同様にして接着層用ゴム糊Ａと、圧縮層用ゴム糊Ｂを用意した。
＜積層・接着工程＞
基布層として厚さが０．２ｍｍの第一綿布を用意し、また、厚さが０．３５ｍｍで、引っ張り強度が３０ｋｇｆ／ｃｍで、かつ破断伸びが６．５％の第二〜第四綿布を用意した。１層目の基布層１２１の片面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１４２を形成した後、前記ゴム糊Ｂを０．２６ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の圧縮層を形成した。次いで、コーティングされたゴム糊Ｂ（未加硫の圧縮層１３）上に、予めゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１４３を形成した第２の基布層１２２を貼り合わせた。
２層目の基布層１２２のもう一方の面にゴム糊Ａを０．０５ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１４４を形成した後、３層目の基布層１２３を貼り合わせた。３層目の基布層１２３の表面にゴム糊Ａを０．０５ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１４５を形成した後、４層目の基布層１２４を貼り合わせた。
最後に、１層目の基布層１２１の表面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層１４１を形成した後、未加硫の表面ゴム層１１として、厚さが０．４５ｍｍのニトリルゴム配合物のシートを積層し、厚さがおよそ２．１ｍｍで、未加硫の圧縮性ゴムブランケット（ブランケット前駆体）を得た。
＜加硫工程＞
この未加硫の圧縮性ゴムブランケットを１５０℃で６時間加熱して加硫を完了させた。
ひきつづき、冷却した後、３２０メッシュのサンドペーパーで表面ゴム層を研磨し、前述した図４に示す構造を有し、厚さが１．９ｍｍのオフセット印刷用ゴムブランケットを得た。このゴムブランケットの任意の断面の走査型電子顕微鏡写真を（２６倍）を撮影し、その結果を図３に示す。
（比較例２）
まず、前述した実施例１で説明したのと同様にして接着層用ゴム糊Ａと、圧縮層用ゴム糊Ｂを用意した。
＜積層・接着工程＞
基布層として厚さが０．２ｍｍの第一綿布を用意すると共に、厚さが０．３５ｍｍで、引っ張り強度が３０ｋｇｆ／ｃｍで、かつ破断伸びが６．５％の第二〜第三綿布を用意した。１層目の基布層の片面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層を形成した後、前記ゴム糊Ｂを０．２６ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の圧縮層を形成した。次いで、コーティングされたゴム糊Ｂ（未加硫の圧縮層）上に、予めゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層を形成した第２の基布層を貼り合わせた。
２層目の基布層のもう一方の面にゴム糊Ａを０．０５ｍｍの厚さにコーティングして接着層を形成した後、３層目の基布層を貼り合わせた。
最後に、１層目の基布層の表面にゴム糊Ａを０．０２ｍｍの厚さにコーティングして未加硫の接着層を形成した後、未加硫の表面ゴム層として、厚さが０．２３ｍｍのニトリルゴム配合物のシートを積層し、厚さがおよそ２．１ｍｍで、未加硫の圧縮性ゴムブランケット（ブランケット前駆体）を得た。
＜加硫工程＞
この未加硫の圧縮性ゴムブランケットを１５０℃で６時間加熱して加硫を完了させた。
ひきつづき、冷却した後、３２０メッシュのサンドペーパーで表面ゴム層を研磨し、厚さが１．９５ｍｍのオフセット印刷用ゴムブランケットを得た。
（比較例３〜４）
表面ゴム層Ａ（ｍｍ）、第１の基布層の厚さＢ（ｍｍ）、圧縮層の厚さＣ（ｍｍ）、第２の基布層の厚さＤ（ｍｍ）、第１〜第３の接着層の合計厚さＥ（ｍｍ）、総厚さ（Ａ＋Ｂ＋Ｃ＋Ｄ＋Ｅ）、第２の基布層の引っ張り強度（ｋｇｆ／ｃｍ）及び第２の基布層の破断伸び（％）を下記表１〜２に示すように設定すること以外は、前述した実施例１で説明したのと同様な構成のオフセット印刷用ゴムブランケットを得た。
得られた実施例１〜４及び比較例１〜４のオフセット印刷用ゴムブランケットについて、以下の（１）〜（３）に説明する試験を実施し、その結果を下記表２に示す。
１）ショック吸収性評価試験
各オフセット印刷用ゴムブランケットを、枚葉オフセット印刷機にとりつけて印刷を行った。印刷条件は、版−ブランケット間の印圧は０．１２ｍｍとした。
まず、０．１ｍｍ厚の印刷用紙（コート紙）に部分的に０．４ｍｍ厚さの紙を貼り付け、部分的に過圧としたテスト紙を通した後、正規の印刷をして何枚目で窪みの跡が消滅するかを判定した。その結果を下記表２に示す。
２）ヘタリ量の測定
各オフセット印刷用ゴムブランケットを、新聞オフセット輪転機に取り付け版−ブランケット間の印圧を０．１５ｍｍに設定し、毎分４５０回転のスピードで５００万回転印刷した後、ブランケットシリンダーゲージでヘタリの変化量を調べ、その結果を下記表２に示す。
３）紙幅変更印刷試験によるへたりの評価
各ブランケットを０．４５ｍｍの厚紙印刷に供した。始めに紙幅６００ｍｍのものを１０万枚印刷し、その後紙幅９００ｍｍの用紙に印刷し、この印刷中の異常の有無を調べ、その結果を下記表２に示す。
2003059641.tif 000003
2003059641.tif 000004
表１，２から明らかなように、（１）のショック吸収性評価試験については、実施例１〜４のブランケットは、部分的に加圧した際に生じた窪みを、３枚印刷を行うことで完全に消滅させることができた。これに対し、比較例１〜２のブランケットは、１５０枚印刷後も窪みの部分が印刷紙面上に認められた。
また、（２）のへたり量評価試験については、実施例１〜４のブランケットは、比較例１〜２のブランケットに比較して５００万回転印刷後のへたり量を少なくすることができた。
さらに、（３）の紙幅変更印刷試験については、実施例１〜４のブランケットは、紙幅９００ｍｍの用紙に印刷する際に何ら異常が認められなかった。これに対し、比較例１〜２のブランケットについては、紙幅９００ｍｍの印刷物に６００ｍｍの幅の紙跡がつき、ブランケットの交換を余儀なくされた。
一方、比較例３のブランケットについては、印刷紙面上に第１の基布層の布目がついた。また、比較例４のブランケットは、ブランケットに伸びが生じたため、テンションが小さくなり、ブランケットと版胴との間にゆるみが生じた。
産業上の利用可能性
以上詳述したように、本発明によれば、印刷の繰り返しに伴って生じる永久変形に起因する厚み減少が抑えられ、かつ過度な圧力のようなショックが加わった際の復元性が改善されたオフセット印刷用ゴムブランケットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係るオフセット印刷用ゴムブランケットの一例を示す模式図。
図２は、実施例１のオフセット印刷用ゴムブランケットの断面を撮影した走査型電子顕微鏡写真（２６倍）。
図３は、比較例１のオフセット印刷用ゴムブランケットの断面を撮影した走査型電子顕微鏡写真（２６倍）。
図４は、従来のオフセット印刷用ゴムブランケットの一例を示す模式図。
【図１】
2003059641.tif 000005
【図４】
2003059641.tif 000006
【図２】
2003059641.tif 000007
【図３】
2003059641.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成15年4月16日(2003.4.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面ゴム層と、
前記表面ゴム層の下面に接着される第１の基布層と、
前記第１の基布層の下面に接着される圧縮層と、
前記圧縮層の下面に接着される第２の基布層とを備えるオフセット印刷用ゴムブランケットであり、
前記ブランケットの全体厚さは、１．６５〜３ｍｍの範囲内で、
前記第１の基布層は、厚さが０．２〜０．３５ｍｍの範囲内の平織り布で、
前記第２の基布層は、厚さが０．３５〜０．５５ｍｍの範囲内で、引張り強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上で、かつ破断伸びが７．５％以下の平織り布であり、
前記圧縮層の厚さは、０．５〜２．１５ｍｍの範囲内であるオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項２】
下記（１）〜（２）式を満足する請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
Ｂ≦Ａ≦Ｃ                （１）
Ｂ≦Ｄ≦Ｃ                （２）
但し、前記（１）式〜前記（２）式において、前記Ａは、前記表面ゴム層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｂは、前記第１の基布層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｃは、前記圧縮層の厚さ（ｍｍ）で、前記Ｄは、前記第２の基布層の厚さ（ｍｍ）である。
【請求項３】
前記表面ゴム層の厚さは、０．２５〜０．８ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項４】
前記圧縮層の厚さは、０．５〜１．１ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項５】
前記第１の基布層の厚さは、０．２〜０．３ｍｍの範囲内であり、前記第２の基布層の厚さは、０．３５〜０．４５ｍｍの範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項６】
前記第２の基布層の引張り強度は５５ｋｇｆ／ｃｍ以上である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項７】
前記第２の基布層の破断伸びは６．５％以下である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【請求項８】
前記表面ゴム層と前記第１の基布層を接着するための第１の接着層と、前記第１の基布層と前記圧縮層を接着するための第２の接着層と、前記圧縮層と前記第２の基布層とを接着するための第３の接着層とをさらに備え、前記第１〜第３の接着層の合計厚さは０．１ｍｍ以下の範囲内である請求項１記載のオフセット印刷用ゴムブランケット。
【国際調査報告】
2003059641.tif 000009
2003059641.tif 000010