(57)【要約】      （修正有）【課題】板状の発泡樹脂成形体１０、２０同士が接合領域４０を介して接合している発泡樹脂接合体１００であって、そのつなぎ目に、使用者に不快感を与えるような段差が生じないようにする。【解決手段】２個以上の板状の発泡樹脂成形体１０、２０同士が接合領域４０を介して接合している発泡樹脂接合体１００であって、発泡樹脂成形体１０、２０同士の接合領域４０には接合面に生じている凹凸等の形状変化を吸収することができる厚み方向の隙間Ｐが存在しており、隙間Ｐには接着剤が充填されており、発泡樹脂接合体１００の少なくとも一方の面における発泡樹脂成形体１０、２０同士のつなぎ目での段差は接合領域４０の厚みの３％以下である。【選択図】図１
0003214002.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
２個以上の板状の発泡樹脂成形体同士が接合領域を介して接合している発泡樹脂接合体であって、
前記発泡樹脂成形体同士の前記接合領域には接合面に生じている凹凸等の形状変化を吸収することができる厚み方向の隙間が存在しており、前記隙間には接着剤が充填されており、前記発泡樹脂接合体の少なくとも一方の面における発泡樹脂成形体同士のつなぎ目での段差は前記接合領域の厚みの３％以下であることを特徴とする発泡樹脂接合体。
【請求項２】
前記隙間が接合領域の厚みの３％〜５％である請求項１に記載の発泡樹脂接合体。
【請求項３】
前記段差が１ｍｍ以下である請求項１または２に記載の発泡樹脂接合体。
【請求項４】
前記接着剤はホットメルト樹脂である請求項１〜３のいずれか一項に記載の発泡樹脂接合体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の発泡樹脂接合体によって構成された車両用ベッドの芯材。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、板状の発泡樹脂成形体同士が接合部を介して接合している発泡樹脂接合体およびそれを用いた車両用ベッドの芯材に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、大型トラックなどで使用される車両用ベッドの芯材として、発泡樹脂成形体が多く用いられている。車両用ベッド芯材のように大型の発泡樹脂成形体は、通常、複数個に分割した発泡樹脂成形体を発泡成形し、それを接着接合して一つの最終製品とすることが行われる。また、車両用ベッド芯材のように、人が横たわる側の面側は面一な面であることが求められるような製品の場合には、部材同士のつなぎ目に段差が生じないようにすることが求められる。
【０００３】
つなぎ目に段差を生じさせることのない大型の発泡成形体の例が、特許文献１に記載されている。そこでは、例えばポリスチレン系樹脂からなる発泡粒子を型成形または押出成形することで成形された２つの発泡体ブロックのそれぞれの側端面に粘着剤を塗布して接合して接合発泡体ブロックを作り、当該接合発泡体ブロックを熱線を用いて接合面と交差する切断面で切断して接合発泡成形板を得るようにしている。このようにすることにより、接合面部分の段差を０．５ｍｍ以下とすることができると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２１３８０３号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載の接合発泡成形板は、２つの発泡体ブロックの側端面同士を当接した当接面が接合部となっており、面方向での引張に対する接合強度が十分でないことが起こり得る。また、熱線による面方向の切断によって、接合面部分の段差が０．５ｍｍ以下となるようにしており、面方向の切断作業が必須となっている。
【０００６】
本考案は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、発泡成形型から取り出した発泡樹脂成形品同士を、そのまま接着接合するだけで、少なくとも一方の面は段差のない面一の面であり、かつ接合部も十分な接合強度を持つことのできる発泡樹脂接合体を提供することを課題とする。また、それを用いた車両用ベッドの芯材を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案による発泡樹脂接合体は、２個以上の板状の発泡樹脂成形体同士が接合領域を介して接合している発泡樹脂接合体であって、前記発泡樹脂成形体同士の前記接合領域には接合面に生じている凹凸等の形状変化を吸収することができる厚み方向の隙間が存在しており、前記隙間には接着剤が充填されており、前記発泡樹脂接合体の少なくとも一方の面における発泡樹脂成形体同士のつなぎ目での段差は前記接合領域の厚みの３％以下であることを特徴とする。
【０００８】
本考案による発泡樹脂接合体の好ましい態様では、前記隙間が接合領域の厚みの３％〜５％である。また、前記段差が１ｍｍ以下である。また、前記接着剤はホットメルト樹脂である。
【０００９】
本考案は、また、上記の発泡樹脂接合体によって構成された車両用ベッドの芯材をも開示する。
【考案の効果】
【００１０】
本考案による発泡樹脂接合体は、２個以上の板状の発泡樹脂成形体同士が接合領域を介して接合している発泡樹脂接合体でありながら、前記隙間が存在することで、そのつなぎ目には、使用者に不快感を与えるような段差が形成されない。したがって、本考案による発泡樹脂接合体は、大型トラックなどで使用される車両用ベッドの芯材として用いるのに、極めて有効である。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本考案による発泡樹脂接合体の一実施の形態を示す側面図。
【図２】本考案による発泡樹脂接合体の他の実施の形態を示す側面図。
【図３】発泡樹脂接合体の製造プロセスを示す第１の図。
【図４】発泡樹脂接合体の製造プロセスを示す第２の図。
【図５】発泡樹脂接合体の製造プロセスを示す第３の図。
【図６】発泡樹脂接合体の製造プロセスを示す第４の図。
【図７】実施した接着強度試験を説明するための図。
【図８】従来の発泡樹脂接合体での不都合を説明するための第１の図。
【図９】従来の発泡樹脂接合体での不都合を説明するための第２の図。
【考案を実施するための形態】
【００１２】
以下、図面を参照しながら、本考案を実施するための形態を説明する。
【００１３】
［本考案による発泡樹脂接合体が求められる理由］
最初に、前記した考案が解決しようとする課題を解決すべく、本考案者が行った検討内容について説明する。本考案者は、発泡成形用型を用いて発泡樹脂成形体を発泡成形し、成形された２つの発泡樹脂成形体を接着接合して発泡樹脂接合体とする実験を数多く行った。一つの実験で、高い接合強度が得られるように、２つの発泡樹脂成形体の側端面と側端面との衝接面によってではなく、面方向に広がりを持つ接合面同士の間に接着剤を塗布して接着接合することを行った。
【００１４】
その過程で、設計値のとおりに作られた発泡成形用型を用いて発泡樹脂成形体を発泡成形しても、発泡樹脂成形体が大型なものとなると、成形材料に基づく発泡成形時の発泡のバラつきをまったくなくすことは極めて困難であること、さらに、脱型後の発泡樹脂成形体にもわずかとはいえ冷却時での変形等が生じること等から、発泡樹脂成形体に厚み方向のばらつきが生じるのを完全には回避できないことを知った。その厚みのばらつきに起因して、２つの発泡樹脂成形体を面方向に広がる接合部を介して接着接合した場合、つなぎ目部分に無視できない（例えば１ｍｍを超えるような）段差が生じることを知った。
【００１５】
例えば、図８に示す形状の２つの発泡樹脂成形体１０、２０を接着接合した発泡樹脂接合体１００ａを考える。ここで、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０の共に板状体であり、その厚みは等しく、共にｄである。第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０とは、接合領域において、インロー接合している。
【００１６】
すなわち、第１の発泡樹脂成形体１０は、図で下面である第１の面１１および上面である第２の面１２を有し、第２の発泡樹脂成形体２０は、図で下面である第１の面２１および上面である第２の面２２を有している。第１の発泡樹脂成形体１０の一つの側面側は幅ａの接合部１３とされており、前記接合部１３の先端側（図で右端側）には第１の面１１から厚み方向に距離ｓ１（＜ｄ）の位置に前水平面１４が、その奥（図で左側）には第１の面１１から厚み方向に距離ｓ２（＜ｓ１）の位置に後水平面１５が、それぞれ第１の面１１に平行に形成されている。
【００１７】
第２の発泡樹脂成形体２０の前記第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３に対向する部位はやはり幅ａの接合部２３とされており、前記接合部２３の先端側（図で左端側）には第２の面２２から厚み方向に距離ｄ−ｓ２だけ下方の位置に前水平面２５が、その奥（図で右側）には第２の面２２から厚み方向に距離ｄ−ｓ１だけ下方の位置に後水平面２４が、第２の面２２に平行に形成されている。
【００１８】
第１の発泡樹脂成形体１０を、その第１の面１１が支持台３０の平坦面３１に面するようにして、前記支持台３０の上に配置する。第１の発泡樹脂成形体１０の前記前水平面１４および後水平面１５に例えばホットメルト樹脂のような接着剤を塗布する。塗布後、第２の発泡樹脂成形体２０を、その前水平面２５が第１の発泡樹脂成形体１０の後水平面１５に対面するように、また、その後水平面２４が第１の発泡樹脂成形体１０の前水平面１４に対面するようにして、第１の発泡樹脂成形体１０の上に配置する。そして、第２の発泡樹脂成形体２０の前記接合部２３の上に、重しＷを置いて、第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３の部分を、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３に向けて押圧する。それにより、塗布した接着剤は面方向に広がっていき、接着剤の硬化により、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０とは、前記接合領域において、面方向に広がった接合部が形成されて、両者は一体に接着接合される。
【００１９】
この場合に、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３と第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３とが、設計図の通りの形状である場合には、図１に示すように、両者のつなぎ目に段差は形成されず、第１の発泡樹脂成形体１０の第１の面１１と第２の発泡樹脂成形体２０の第１の面２１とは、支持台３０の平坦面３１に沿った面一の面となる。
【００２０】
しかし、実際の発泡樹脂成形品では、前記した理由から、機械部品のように設計図の通りのものとならない場合が起こるのを回避するのは困難であり、特に、発泡樹脂成形品が厚みの大きなもの、面方向での広がりの大きいものでは、それを回避することはほぼ不可能である。その一つの例を、図９を参照して説明する。
【００２１】
図９に示す例では、第１の発泡樹脂成形体１０の前記前水平面１４の全部あるいは一部に厚みの増加が生じ、前水平面１４に第１の面１１からの距離ｓ１１がｓ１＋α（＜ｄ）となった部分が生じたと仮定した場合である。この場合、重しＷによって、第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３の領域を下方に向けて押圧しても、第２の発泡樹脂成形体２０の下降距離は、前記前水平面１４の第１の面１１からの距離ｓ１１（ｓ１＋α）によって規制されることとなり、図８に示したものと比較して、第２の発泡樹脂成形体２０は、距離αだけ、下面である第１の面２１が、支持台３０の平坦面３１から浮いた姿勢となるのを避けられない。
【００２２】
設計値上では、第１の発泡樹脂成形体１０の下面である第１の面１１と第２の発泡樹脂成形体２０の下面である第１の面２１は、面一の面となるべき面であるところ、前記したように第２の発泡樹脂成形体２０に浮きが生じると、両者間のつなぎ目部分に、距離αの段差ｋが生じる。車両用ベッドの芯材のように、本来面一の面となるべき面に、段差ｋが生じることは使用者に不快感を生じさせる。本考案者の経験から、車両用ベッドの芯材においては、許容される段差ｋの距離αは１ｍｍ以下であり、また、段差ｋは製品厚みの３％以下であることが、実際の製品において求められる。
【００２３】
［本考案による発泡樹脂接合体の説明］
図１は、本考案による発泡樹脂接合体の一実施の形態を示す側面図であり、図２は、他の実施の形態を示す側面図である。
【００２４】
図１に示す発泡樹脂接合体１００は、製造の過程において、前記した段差ｋがない、あるとしてもその距離αは前記接合部での厚みの３％以下である、本考案による発泡樹脂接合体１００の一例を示している。この発泡樹脂接合体１００は、板状である発泡樹脂成形体同士が接合領域を介して接合している発泡樹脂接合体であり、図１では、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０とが、接合領域４０を介して、一体に接合されている。なお、前記接合領域４０の形状を除いて、他の構成は、図８に基づいて説明した従来知られた第１の発泡樹脂成形体１０および第２の発泡樹脂成形体２０と同じであってよいので、図１において、同じ部材に対応する部位には、図８と同じ符号を付している。
【００２５】
発泡樹脂接合体１００は、実質的に面一の面である第１の面４１と、好ましくは面一の面であるであるが、前記接合領域４０でのつなぎ目において段差が生じていてもよい第２の面４２とを有している。第１の面４１と第２の面４２とは平行な面であることが好ましいが、平行な面でなくてもよい。図１に示す発泡樹脂接合体１００では、第１の面４１と第２の面４２とは互いに平行であり、共に実質的に面一な面となっている。なお、本考案において、実質的に面一な面とは、面一であることを所望する面、図示の例では第１の面４１での、前記接合領域４０におけるつなぎ目に生じている段差ｋが１ｍｍ以下である状態を、言っている。
【００２６】
第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０は、共に厚みはｄである。第１の発泡樹脂成形体１０は、図で下面である第１の面１１と上面である第２の面１２を有し、両者は互いに平行な面である。第２の発泡樹脂成形体２０は、図で下面である第１の面２１と上面である第２の面２２を有し、両者は互いに平行な面である。
【００２７】
第１の発泡樹脂成形体１０の一つの端面側は、幅ａの接合部１３とされている。該接合部１３では、上面である第２の面１２側が厚み方向に切除されており、結果、接合部１３では、下面である第１の面１１からの厚みが、ｔ１（＜ｄ）となっている。
【００２８】
第２の発泡樹脂成形体２０における、第１の発泡樹脂成形体１０の前記接合部１３に対向する部位は、やはり幅ａの接合部２３とされている。該接合部２３では、下面である第１の面２１側が厚み方向に、前記ｔ１＋αの厚みだけ切除されている。この例で、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０は共に厚みはｄであるので、第２の発泡樹脂成形体２０における接合部２３での厚みｔ２は、ｔ２＝ｄ−ｔ１−αとなる。
【００２９】
したがって、平坦面を持つ支持台の上に、第１の発泡樹脂成形体１０をその第１の面１１が面するようにして仮置きし、該仮置きした第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３の上に第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３が位置するようにして、第２の発泡樹脂成形体２０をその第１の面２１が前記支持台に面する姿勢で配置したときに、図１に示すように、前記接合領域４０での、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３と第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３との間には、距離αの隙間Ｐが存在することとなる。前記隙間Ｐの部分には、接着剤が充填されており、該接着剤によって、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３と第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３とが面方向で互いに接着接合されることで、発泡樹脂接合体１００とされている。
【００３０】
発泡樹脂接合体１００では、積極的に接合領域４０に距離αの隙間Ｐが形成されるようにすることで、接合領域４０での接合面に生じる凹凸等の形状変化を、その隙間Ｐ内に吸収することが可能となり、それにより、第１の発泡樹脂成形体１０の第１の面１１と第２の発泡樹脂成形体２０の第１の面２１とのつなぎ目に段差のない、面一の面となった発泡樹脂接合体１００が得られる。段差が生じている場合でも、その段差はわずかであって、前記接合領域４０の厚みｄの３％以下である。また、前記隙間Ｐは、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３と第２の発泡樹脂成形体２０の接合部２３との接合面に生じている凹凸等の形状変化を吸収することができる厚み方向の隙間であり、好ましくは、隙間Ｐの距離αは、前記接合領域４０の厚みの３％〜５％である。
【００３１】
次に、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０とを接着剤を用いて一体に接着接合して、発泡樹脂接合体１００とするときの手順を、図３〜図６を参照して、説明する。
【００３２】
最初に、図３に示すように、第１の発泡樹脂成形体１０を、平坦な支持面３１を有する支持台３０における前記支持面３１の上に、その第１の面１１が前記平坦面３１の側となるように配置する。次に、図４に示すように、配置した第１の発泡樹脂成形体１０における接合部１３の上面部に、接着剤（好ましくは、ホットメルト樹脂である接着剤）５０を前記した隙間Ｐの距離αを超える高さで線状に塗布する。
【００３３】
接着剤５０を塗布した後、図５に示すように、前記第２の発泡樹脂成形体２０を、その接合部２３の下面側が、接着剤５０を塗布した第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３の上面と対面する位置となる姿勢で、前記支持台３０の前記平坦面３１の上に配置する。配置後、第２の発泡樹脂成形体２０の第２の面２２側、好ましくは第２の面２２側における前記接合部２３に対応する領域に、重しＷを置き、第２の発泡樹脂成形体２０を下方に向けて押圧する。それにより、第２の発泡樹脂成形体２０は下方に向けて、すなわち支持台３０の平坦面３１側に向けて押し下げられる。
【００３４】
押し下げ後の状態が、図６に示される。図１を参照しながら先に説明したように、第１の発泡樹脂成形体１０における幅ａの接合部１３での前記第１の面１１からの厚みはｔ１（＜ｄ）であり、第２の発泡樹脂成形体２０における、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３に対向する幅ａの接合部２３での前記第２の面２２からの厚みｔ２は、ｄ−ｔ１−αとされている。したがって、ｔ１＋ｔ２＝ｄ−αとなり、第２の発泡樹脂成形体２０が支持台３０の平坦面３１側に向けて押し下げられた状態で、接合領域４０には、接合部２３の下面と接合部１３の上面との間に、距離αである隙間Ｐが残ることとなる。また、接着剤５０は距離α以上の高さで塗布されており、第２の発泡樹脂成形体２０の押し下げにより、接着剤５０は扁平に押し広げられて、接合部２３の下面と接合部１３の上面との間を接着接合する。
【００３５】
その状態で、第１の発泡樹脂成形体１０での第１の面１１と第２の発泡樹脂成形体２０での第１の面２２とは、共に、支持台３０の平坦な支持面３１の上に位置することとなり、発泡樹脂接合体１００では、第１の発泡樹脂成形体１０での第１の面１１と第２の発泡樹脂成形体２０での第１の面２１との端面同士の衝接面であるつなぎ目部分は、段差のない状態となる。段差が生じている場合でも、前記隙間Ｐの距離αを前記接合領域４０の厚みの３％〜５％の距離とすることで、前記接合領域４０の厚みの３％以下に抑えることができる。
【００３６】
なお、前記隙間Ｐの距離αを前記接合領域４０の厚みの３％〜５％の距離とするのは、発泡樹脂成形体において、型どおりに発泡成形されたものが、脱型後に厚み方向に寸法変化する程度が、経験則上、３％〜５％程度であるという、本考案者が得ている知見に基づいている。
【００３７】
以上の製造方法を工程ごとに区分けしてまとめると、次のようになる。すなわち、
板状の第１の発泡樹脂成形体と第２の発泡樹脂成形体とが接合領域によって一体に接合しており、少なくとも一方の面がほぼ面一の面となっている発泡樹脂接合体を製造する方法であって、
前記第１の発泡樹脂成形体の前記接合領域に対応する部分に前記面一の面とすべき前記一方の面から距離ｔ１の高さ位置に第１の接合面を形成する工程、
前記第２の発泡樹脂成形体の前記接合領域に対応する部分に前記面一の面とすべき前記一方の面から距離ｔ１＋αの高さ位置に前記第１の発泡樹脂成形体の前記第１の接合面に対面する第２の接合面を形成する工程、
平坦面を有する支持台における前記平坦面の上に、前記第１の発泡樹脂成形体の前記面一の面とすべき前記一方の面側が前記平坦面側となるように配置する工程、
前記配置した第１の発泡樹脂成形体における前記第１の接合面上に前記距離αを超える高さで接着剤を塗布する工程、
前記第２の発泡樹脂成形体の前記第２の接合面が前記接着剤を塗布した第１の発泡樹脂成形体の第１の接合面の上に対面する位置となるようにして前記第２の発泡樹脂成形体を前記支持台における前記平坦面の上に配置する工程、および、
前記第２の発泡樹脂成形体の前記面一の面とすべき前記一方の面とは反対側の面の少なくとも前記接合領域に対応する部分に押圧力を付与する工程、
とを少なくとも有することを特徴とする少なくとも一方の面が面一の面となる発泡樹脂接合体を製造する方法、である。
【００３８】
上記の方法において、前記距離αが前記接合部の厚みの３〜５％であること、前記接着剤はホットメルト樹脂であること、は実用上での好ましい態様となる。
【００３９】
なお、上記の説明において、接合領域４０での第１の発泡樹脂成形体１０における接合部１３および第２の発泡樹脂成形体２０における接合部２３の形状を、ともに、単なる一枚の平板状のものとしたが、接合部１３および接合部２３の形状はこれに限らない。対面させた状態で、接合部１３の上面と接合部２３の下面との間に、距離αの隙間Ｐが形成されることを条件に、両者の形状は任意である。互いに平行な面であれば、接合部１３および接合部２３は傾斜面であってもよい。
【００４０】
例えば、図２に示すように、また、図８に基づき先に説明したように、第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３に、先端側（図で右端側）の前水平面１４とその奥（図で左側）の後水平面１５とを形成し、第２の発泡樹脂成形体２０における第１の発泡樹脂成形体１０の接合部１３に対向する接合部２３に、先端側（図で左端側）の前水平面２５とその奥（図で右側）に後水平面２４とを形成した形状であってもよい。ただし、その場合でも、前水平面１４と後水平面２４との間、および後水平面１５と前水平面２５との間、の双方に、距離αの隙間Ｐが形成されるように、それぞれの厚み方向の高さを設定することは必要となる。
【００４１】
なお、本考案において、第１の発泡樹脂成形体１０および第２の発泡樹脂成形体２０は発泡樹脂の型内発泡成形体である。発泡樹脂としては、特に制限されないが、通常は、発泡された熱可塑性樹脂が用いられる。例として、発泡ポリスチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含む発泡複合樹脂、発泡ポリオレフィン系樹脂、等が好適に用いられる。発泡倍率は、発泡樹脂の種類に応じて適宜調整することができるが、用途が車両用ベッドの芯材の場合、１０〜５０倍程度、典型的には２０〜４０倍程度である。
【００４２】
以下、実施例と比較例により、本考案製品の優位性を説明する。製品として車両用ベッド芯材を目途とした。車両用ベッド芯材は、全長２０００ｍｍ、全幅５００ｍｍ、厚み３８ｍｍ程度の大きさが普通であり、この大きさの発泡樹脂成形品を一体ものとして成形するのは、実際的でない。それで、長さ方向に２分割した板状の発泡樹脂成形体を型内発泡成形し、それを接着接合して、前記大きさの発泡樹脂接合体とすることとした。
【００４３】
発泡樹脂として、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂の発泡複合樹脂（ピオセラン（登録商標）：ＴＯＰＦ−４０ＤＵＢ、積水化成品工業社製）を用い、発泡倍率は４０倍とした。なお、ピオセランの収縮率は約８．５／１０００である。
【実施例】
【００４４】
断面が、図１および図２に示した形状である第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０を型内発泡成形した。厚みｄは、共に３８ｍｍとした。双方の発泡樹脂成形体における接合部１３および接合部２３の厚みを調整して、前記隙間Ｐの距離αが１．２ｍｍ、１．５ｍｍ、１．８ｍｍとなる、３種類のものを用意した。
【００４５】
３種類のものを用い、図３〜図６に説明した手順を踏んで、実施例１〜実施例３の実施例製品１〜３を製造した。接着剤には粘度４．４Ｐａ・Ｓ、せん断強度２．７ＭＰａのホットメルト樹脂を用いた。接着接合後の製品について、第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０とのつなぎ目に生じている段差ｋ（ｍｍ）を測定した。また、下記図７に示した方法により、接着破壊が生じるかどうかを実験した。その結果等を表２に示した。
【００４６】
なお、接着破壊実験は、図７に示すように、発泡樹脂接合体１００における第１の発泡樹脂成形体１０の一方端を台座上に置き、その上を把持して固定した。上面側のつなぎ目であるＡと固定具との間の距離を３×Ｂ、負荷の位置を前記つなぎ目Ａから３×Ｂの位置とした。なお、ここで、Ｂは製品厚み（ここでは、ｄ）である。接着破壊の判定は、負荷の位置で、製品が変位量Ｙ×Ｂ（ｄ）のとき、接着剤による接着接合部で一切剥がれ（接着破壊を含め）がないときに、合格（○）とした。ただし、Ｙは発泡倍率に寄与する係数であり、発泡倍率と係数との相関は次表１とした。ここでは発泡倍率が４０倍なので、Ｙ＝２とした。
【００４７】
【表１】
0003214002.tif 000003
【００４８】
判定は、段差率（ｋ／ｄ）が接合部の厚みｄの３％以下であり、かつ接合部には接合部の厚みｄの３％〜５％の距離α（隙間率）の隙間Ｐが存在している場合を、合格（○）とした。なお、この判定結果は、図１に示した形状の第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０を用いた場合も、図２に示した形状である第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０を用いた場合も、同じであった。
【００４９】
【表２】
0003214002.tif 000004
【比較例】
【００５０】
同じ樹脂材料と同じ接着剤とを用いて、図２に示す形態であって、表３に示す寸法の比較例製品１〜４を作成し、実施例と同じ判定を行った。
【００５１】
【表３】
0003214002.tif 000005
【００５２】
[評価]
比較例製品１と２では、段差が１．８ｍｍ、１．５ｍｍと、経験上での許容最大値とされる１ｍｍを超えていて、満足した製品とは言えない。これは、前記隙間率（α／ｄ）が０％、２％と小さく、発泡成形後に第１の発泡樹脂成形体１０と第２の発泡樹脂成形体２０に生じた寸法変化を吸収できなくなったためである。また、比較例製品３と４では、破壊強度を満足することができなかった。これは、隙間率が６％と大きくなったことが原因であると思われる。この結果から、つなぎ目での段差が接合部の厚みの３％以下であることと、接合部には接合部の厚みの３％〜５％の厚み方向の隙間が形成されていること、の条件を満たさない比較例製品は、判定で不合格（×）であった。
【符号の説明】
【００５３】
１００…発泡樹脂接合体、
１０…第１の発泡樹脂成形体、
１１…第１の発泡樹脂成形体の下面である第１の面、
１２…第１の発泡樹脂成形体の上面である第２の面、
１３…第１の発泡樹脂成形体の接合部、
２０…第２の発泡樹脂成形体、
２１…第２の発泡樹脂成形体の下面である第１の面、
２２…第２の発泡樹脂成形体の上面である第２の面、
２３…第２の発泡樹脂成形体の接合部、
３０…支持台、
３１…平坦な支持面、
４０…接合領域、
４１…発泡樹脂接合体の実質的に面一の面である第１の面、
４２…発泡樹脂接合体の第２の面、
５０…接着剤（好ましくは、ホットメルト樹脂）、
ｄ…第１の発泡樹脂成形体と第２の発泡樹脂成形体の厚み（接合部の厚み）、
ｔ１…第１の発泡樹脂成形体の接合部の厚み、
ｔ２…第２の発泡樹脂成形体の接合部の厚み（ｔ２＝ｄ−ｔ１−α）、
Ｐ…第１の発泡樹脂成形体の接合部と第２の発泡樹脂成形体の接合部との間の隙間、
α…隙間Ｐの距離、
ｋ…段差。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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