(57)【要約】【課題】口径の大きさが調整可能で、かつ、排気管に短時間で容易に着脱可能な消音器を提供する。【解決手段】消音器１は、エンジンで駆動するダンプトラック、ブルドーザー、ショベルカー、荷物運搬用トラック等の車両２の排気管３の排気口４の先端に、排気口４と同軸の状態で取り付けられる。消音器１は、排気音を消音するための消音器本体５と、消音器本体５の通気管１１の一端に接続された略円筒形状の連結部１０と、連結部１０を排気管３の排気口４に着脱可能に取り付けるための着脱手段６とを備える。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
外周に複数の孔を有する通気管と前記通気管の外周を囲うように設けられた吸音材とを有する消音器本体と、
前記通気管の少なくとも一端に設けられ、口径の大きさを調整可能な略円筒形の連結部と、
前記連結部を内燃機関の排気管の排気口に着脱可能に取り付けるための着脱手段と、を備えることを特徴とする着脱可能な消音器。
【請求項２】
前記通気管の両端に前記連結部が設けられ、これらの連結部の口径は互いに異なることを特徴とする請求項１に記載の着脱可能な消音器。
【請求項３】
前記連結部は、前記排気口に取り付けられる側の端部に、前記通気管側へ行くに従って幅が狭くなる切り欠き部を有する円筒形状の筒体からなるとともに、
前記着脱手段は、略Ｃ字形のバンドからなり、
前記筒体の外周を囲うように設けられた前記バンドの両端部同士を締め付けることにより、前記排気口に取り付けられること特徴とする請求項１又は２に記載の着脱可能な消音器。
【請求項４】
前記連結部は、
前記筒体の内周面に沿って取り付けられたガスケットを更に備えること特徴とする請求項３に記載の着脱可能な消音器。
【請求項５】
前記消音器本体を前記車両に取り付けるための取付手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜４のうち何れか１項に記載の着脱可能な消音器。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、ガソリンエンジン、ディーゼルエンジン等の内燃機関の排気管に、着脱可能に接続される消音器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両に搭載される内燃機関の排気管には、排気騒音を低減するための消音器が取り付けられている。
【０００３】
特に、近年、トラックやブルドーザー等の車両から発生する排気騒音が、周辺環境を悪化させることや運転手の難聴の原因になることから、法律で規制されている騒音レベル値よりも低い値に目標を設定し、自主規制する企業が増えている。例えば、既設の消音器を、より消音効果の優れた大型の消音器に交換したり、既設の消音器の下流側に別の消音器を追加して取り付けたりすることで排気騒音を低減している。
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、大型の消音器に交換したり、消音器を追加して取り付けたりする方法では、以下のような問題点があった。
【０００５】
（１）排気管の排気口の口径は車種等によりそれぞれ異なるため、取付対象車種の口径に合うように個別に消音器を製作する必要が有り、単価が高くなる。
【０００６】
（２）消音器を排気管に溶接で取り付けたり、消音器及び排気管の一端にそれぞれフランジを溶接で接続し、このフランジ同士をボルトで連結することにより消音器を排気管に取り付けているので、消音器の着脱には、時間及び手間がかかる。
【０００７】
そこで、本考案は、上記の問題に鑑みなされたものであって、口径の大きさが調整可能で、かつ、排気管に短時間で容易に着脱可能な消音器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本考案の着脱可能な消音器は、外周に複数の孔を有する通気管と前記通気管の外周を囲うように設けられた吸音材とを有する消音器本体と、
前記通気管の少なくとも一端に設けられ、口径の大きさを調整可能な略円筒形の連結部と、
前記連結部を内燃機関の排気管の排気口に着脱可能に取り付けるための着脱手段と、を備える。
【０００９】
本考案によれば、口径の大きさを調整可能な連結部を備えているので、様々な口径の排気管に消音器を取り付けることができる。
【００１０】
また、取付手段を備えているため、連結部を排気管に容易に着脱可能で、工事現場に入場する際に内燃機関を有するダンプトラック等の重機に取り付ける取付作業や工事現場から退場する際に取り外す取外作業を短時間でできる。
【００１１】
さらに、消音器本体は、通気管の周りに吸音材を配置しただけの簡易な構造なので、小型化が可能である。
【００１２】
また、本考案において、前記通気管の両端に前記連結部が設けられ、これらの連結部の口径は互いに異なることとすれば、一方の連結部では連結できない大きさの口径を有する排気管でも、口径の異なる他方の連結部で対応して連結できるので、多くの種類の排気管に取り付けが可能となる。すなわち、１つの消音器で様々の種類の排気管に取り付けが可能なので、消音器の大量生産が可能となり、単価を下げることができる。
【００１３】
また、本考案において、前記連結部は、前記排気口に取り付けられる側の端部に、前記通気管側へ行くに従って幅が狭くなる切り欠き部を有する円筒形状の筒体からなるとともに、
前記取り付け手段は、略Ｃ字形のバンドからなり、
前記連結部は、前記筒体の外周を囲うように設けられた前記バンドの両端部同士を締め付けることにより、前記排気口に取り付けられることとしてもよい。
【００１４】
本考案によれば、筒体が排気口に取り付けられる側の端部に切り欠き部を有しているので、筒体の端部の口径を容易に小さくすることができる。したがって、筒体の径よりも小さな径の排気管に筒体を連結することができる。また、バンドを締め付けることにより、筒体を排気管に取り付けることができるし、バンドを緩めることにより、筒体を排気管から取り外すことができるので、短時間で容易に消音器を着脱することができる。
【００１５】
また、本考案において、前記連結部は、前記筒体の内周面に沿って取り付けられたガスケットを更に備えることとすれば、筒体を排気管に密着するように取り付けることができるので、排気ガスの漏れを確実に防ぐことができる。
【００１６】
また、本考案において、前記消音器本体を前記車両に取り付けるための取付手段を更に備えることとすれば、車両本体で消音器を保持できるので、走行時の振動等による脱落を防止できる。
【考案の効果】
【００１７】
本考案によれば、様々な口径の排気管に短時間で、かつ、容易に消音器を排気管に着脱することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本考案の第一実施形態に係る消音器を車両に取り付けた状態を示す側面図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】消音器を示す側面図であり、上半分は透過図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視図である。
【図５】連結部を拡大して示す側面図である。
【図６】図５のＣ矢視図である。
【図７】着脱手段を示す側面図である。
【図８】着脱手段を示す正面図である。
【図９】取付手段の他の実施例を示す側面図である。
【図１０】図９のＤ矢視図である。
【図１１】通気管の孔の配置を示す図である。
【図１２】周波数毎のスピーカー音の減衰量を示す図である。
【図１３】本考案の第二実施形態に係る消音器を示す側面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながら本考案の消音器の実施形態について説明する。
【００２０】
図１は、本考案の第一実施形態に係る消音器１を車両２に取り付けた状態を示す側面図であり、図２は、図１のＡ矢視図である。図１及び図２に示すように、消音器１は、エンジンで駆動するダンプトラック、ブルドーザー、ショベルカー、荷物運搬用トラック等の車両２の排気管３の排気口４の先端に、排気口４と同軸の状態で取り付けられるとともに、車両２の下部に設けられたブラケット７に取り付けられる。
【００２１】
図３は、消音器１を示す側面図であり、上半分は透過図である。また、図４は、図３のＢ−Ｂ矢視図である。図３及び図４に示すように、消音器１は、排気音を消音するための消音器本体５と、消音器本体５の通気管１１（後述する）の一端に接続された略円筒形状の連結部１０と、連結部１０を排気管３の排気口４に着脱可能に取り付けるための着脱手段６（図１参照）とを備える。
【００２２】
消音器本体５は、外周に複数の孔を有する通気管１１と、通気管１１の外周を囲うように設けられた吸音材１２と、吸音材１２を覆うように設けられたカバー１３とから構成される。
【００２３】
通気管１１は、パンチングプレートからなり、外周に複数の孔が設けられている。通気管１１内を排気が通過する際に生じる騒音は通気管１１の外周に設けられた吸音材１２で吸音される。
【００２４】
吸音材１２としては、耐熱性を有するロックウール１２ａと、中高音域の吸音性に優れたグラスウール１２ｂとを用い、ロックウール１２ａを通気管１１の外周を囲うように所定の厚さで設置し、グラスウール１２ｂをロックウール１２ａの外周を囲うように所定の厚さで設置している。
【００２５】
図５は、連結部１０を拡大して示す側面図であり、図６は、図５のＣ矢視図である。  
【００２６】
図５及び図６に示すように、連結部１０は、排気管３に接続される端部１５ｃ側に、通気管１１側に行くに従って幅が狭くなる切り欠き部１４を有する円筒形状の筒体１５と、筒体１５の内周面１５ｂに密着するように取り付けられたガスケット１８とから構成される。
【００２７】
切り欠き部１４の隙間が狭くなるように、筒体１５の端部１５ｃを径内方に閉じることによりある程度、筒体１５の口径を小さくできる。本実施形態においては、ガスケット１８として、カーボングラファイト等の耐熱性を有する弾性体を用いた。
【００２８】
図７及び図８は、それぞれ着脱手段６を示す側面図及び正面図である。
【００２９】
図７及び図８に示すように、着脱手段６は、略Ｃ字形のバンド１６と、バンド１６の両端部１６ａ同士を締め付けるための締結具１７であるボルト・ナットとから構成される。バンド１６は筒体１５の外周を囲うように設けられ、バンド１６の両端部１６ａ同士を締め付けることにより、連結部１０を排気口４に取り付ける。
【００３０】
また、図１に示すように、消音器１をブラケット７に取り付けるための取付手段１９が設けられている。ブラケット７は、Ｌ型の鋼材であって、車両２に溶接により接続されている。また、取付手段１９は、消音器１のカバー１３の外周を囲うように設けられた略Ｃ字形のホルダー２０と、ホルダー２０の両端部２０ａ同士を締め付けるためのボルト・ナットからなる締結具２１と、カバー１３の下部を覆うように設けられた緩衝材２２である耐熱ゴムとから構成され、ホルダー２０の両端部２０ａ間にブラケット７を介装させることにより、車両２に消音器１を取り付けることができる。
【００３１】
なお、消音器１を車両２に取り付ける取付手段１９は、これに限定されるものではなく、例えば、図９及び図１０に示すように、消音器１を挟むように上下にそれぞれ設けられた上側プレート２４ａ、下側プレート２４ｂと、一端部が車両２本体に接続され、他端部が上側プレート２４ａ、下側プレート２４ｂの端部をそれぞれ貫通する複数の寸切りボルト２５と、上側プレート２４ａ、下側プレート２４ｂの端部同士を締め付けるための複数のナット２６とから構成されるものでもよい。
【００３２】
以上の構成によれば、排気管３の排気口側端部と筒体１５の端部１５ｃとが所定の長さ以上重なり、これらの間にガスケット１８が介在するように連結部１０を排気管３の周囲に設置し、バンド１６を筒体１５の外周を囲うように設置して、その両端部１６ａ同士を締結具１７で締め付けることにより、消音器１を排気管３に取り付けることができる。したがって、筒体１５の内径を排気管３の外径よりもガスケット１８の厚さの２倍以上大きくしておくことで、排気管３の外径と筒体１５の内径とが多少異なっていても、筒体１５の口径を調整することにより、排気管３に消音器１を取り付けることができる。そして、筒体１５の内周面１５ｂと排気管３の外周面との間にはガスケット１８が取り付けられているので、排気管３を傷つけることがなく、また、排気ガスの漏れを防ぐことができる。
【００３３】
次に、連結部１０を介して排気管３に接続した消音器１の消音性能について確認した結果を説明する。消音性能は、排気管３の上流側から所定の音量のスピーカー音を入力し、消音器１の下流側にて出力されるスピーカー音の音量を測定し、入力した音量と消音器１を通過して出力された音量とから減衰量を算出することにより確認した。
【００３４】
性能確認のために、図１１に示すように、孔が千鳥格子状に配置された通気管１１の孔径及び孔のピッチの異なる２台の試験用消音器を製作し、それぞれの場合について音量を測定した。具体的には、孔径３ｍｍ、ピッチ５ｍｍの通気管１１を備えた試験用消音器での測定をケース１とし、孔径５ｍｍ、ピッチ８ｍｍの通気管１１を備えた試験用消音器での測定をケース２として、減衰量を比較した。
【００３５】
図１２は、周波数毎のスピーカー音の減衰量を示す図である。図１２に示すように、ケース１及びケース２ともに、すべての周波数において各試験用消音器を通過した音量は、入力された音量よりも小さくなることが確認できた。特に、７５０Ｈｚ付近での減衰量が大きく、消音効果が大きいことが確認できた。一方、１７５Ｈｚ付近では減衰量が小さく、他の周波数に比べると消音効果が小さいことが確認できた。また、ケース２の方が、ケース１よりもすべての周波数にておいて、概ね２ｄＢほど減衰量が大きく、消音効果が優れている。
【００３６】
以上説明したように、本考案によれば、連結部１０の口径の大きさをある程度調整可能なので、口径が異なっていても排気管３に消音器１を取り付けることができる。このとき、筒体１５は内周面１５ｂにガスケット１８を備えているので、バンド１６を締め付けることにより、排気管３に筒体１５を密着させることができる。また、バンド１６を締め付けたり、緩めたりするだけで消音器１を着脱できるので、短時間で着脱作業を実施することができる。さらに、消音器１は、吸音材１２を通気管１１の周りに配置しただけの簡易な構造なので、消音器１を小型化することができる。
【００３７】
次に、本考案の第二実施形態について説明する。以下の説明において、第一実施形態に対応する部分には同一の符号を付して説明を省略し、主に相違点について説明する。
【００３８】
第二実施形態は、消音器３１の両端にそれぞれ連結部１０、３０を設けたものである。
【００３９】
図１３は、本考案の第二実施形態に係る消音器３１を示す側面図である。
【００４０】
図１３に示すように、消音器３１は、通気管１１と、吸音材１２と、カバー１３と、通気管１１の両端にそれぞれ接続された連結部１０、３０とを備えている。連結部３０の口径と連結部１０の口径とは異なっている。このように、異なる口径の連結部１０、３０を備えることにより、一方の連結部１０では対応できない排気管３の口径でも、他方の連結部３０で対応することにより、片側だけに連結部１０を設けた場合あるいは両側に同じ口径の連結部１０を設けた場合よりも広範囲の口径の排気管３に取り付けが可能となる。
【符号の説明】
【００４１】
１  消音器
２  車両
３  排気管
４  排気口
５  消音器本体
６  着脱手段
７  ブラケット
１０  連結部
１１  通気管
１２  吸音材
１２ａ  ロックウール
１２ｂ  グラスウール
１３  カバー
１４  切り欠き部
１５  筒体
１５ｂ  内周面
１５ｃ  端部
１６  バンド
１６ａ  端部
１７  締結具
１８  ガスケット
１９  取付手段
２０  ホルダー
２０ａ  端部
２１  締結具
２２  緩衝材
２４ａ  上側プレート
２４ｂ  下側プレート
２５  寸切りボルト
２６  ナット
３０  連結部
３１  消音器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【手続補正書】
【提出日】平成21年5月27日(2009.5.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】実用新案登録請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
外周に複数の孔を有する通気管と前記通気管の外周を囲うように設けられた吸音材とを有する消音器本体と、
前記通気管の少なくとも一端に設けられ、口径の大きさを調整可能な略円筒形の連結部と、
前記連結部を内燃機関の排気管の排気口に着脱可能に取り付けるための着脱手段と、を備えることを特徴とする着脱可能な消音器。
【請求項２】
前記通気管の両端に前記連結部が設けられ、これらの連結部の口径は互いに異なることを特徴とする請求項１に記載の着脱可能な消音器。
【請求項３】
前記連結部は、前記排気口に取り付けられる側の端部に、前記通気管側へ行くに従って幅が狭くなる切り欠き部を有する円筒形状の筒体からなるとともに、
前記着脱手段は、略Ｃ字形のバンドからなり、
前記筒体の外周を囲うように設けられた前記バンドの両端部同士を締め付けることにより、前記排気口に取り付けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の着脱可能な消音器。
【請求項４】
前記連結部は、
前記筒体の内周面に沿って取り付けられたガスケットを更に備えることを特徴とする請求項３に記載の着脱可能な消音器。
【請求項５】
前記消音器本体を車両に取り付けるための取付手段を更に備えることを特徴とする請求項１〜４のうち何れか１項に記載の着脱可能な消音器。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１６】
また、本考案において、前記消音器本体を車両に取り付けるための取付手段を更に備えることとすれば、車両本体で消音器を保持できるので、走行時の振動等による脱落を防止できる。