(57)【要約】本発明は、ガラス基板を有する液晶表示装置、特に携帯電話などの薄型のモバイル機器向けの液晶表示装置を、低コストで生産できるようにする製造方法に関する。本発明の液晶表示装置の製造方法は、一対のマザーガラス（１）（２）に液晶表示させるための前処理を施して貼り合わせた大サイズセル（４）を複数個に分割して中サイズセル（６）とし、この中サイズセル（６）を薄板化加工して製品の厚さにした後、製品サイズの小サイズセル（７）（１０）に分割してなるものである。この製造方法によって、薄板化する研磨工程を効率良く行なえるようになるとともに、不良品発生の原因を除くことができる。
2003100509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のマザーガラスに液晶表示させるための前処理を施し貼り合わせた大サイズセルを複数個に分割して中サイズセルとし、この中サイズセルを薄板化加工して製品の厚さにした後、製品サイズの小サイズセルに分割してなる液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
請求の範囲１記載の液晶表示装置の製造方法において、大サイズセルに対し中サイズセルが形成される箇所を取り囲むように中サイズセル用外周シールを施すとともに、中サイズセル用外周シールに形成する空気抜き用の開口部を中サイズセルが隣接する辺側に少なくとも１箇所形成したことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求の範囲１または２記載の液晶表示装置の製造方法において、大サイズセルを中サイズセルに分割する前に大サイズセルを薄板化加工することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求の範囲３記載の液晶表示装置の製造方法において、隣接する中サイズセル用外周シールの間を封止する部分シールを施すとともに、そのうちの少なくとも１箇所は空気抜き用の開口部とすることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求の範囲１〜４のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法において、スクライビングを施して小サイズセルに分割した後に、スクライビングで発生する分割面角部のマイクロクラックを除去するように面取加工を行うことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求の範囲１〜５のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法において、中サイズセルは大サイズセルを４〜１２分割、より好ましくは４〜９分割するものであることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、ガラス基板を有する液晶表示装置の製造方法に関するもので、特に携帯電話、オーディオなどのモバイル機器・ポータブル機器に適した液晶表示装置の製造方法に関する。
背景技術
近年、液晶を用いたモバイル機器・ポータブル機器では、小型、薄型、軽量化のニーズが高まっており、ごく最近では折り畳み式の携帯電話においてその外側表面部にサブディスプレイを設けて時刻や電子メール受信の有無などをすぐに見られるものが増えてきつつある。このようなサブディスプレイは、より高機能が要求される一方でサブディスプレイの厚さの増加は機器の全厚さに影響を与えることになり、ディスプレイ（液晶表示装置）の薄型化への要求が高くなっている。
従来、モバイル機器に用いられる液晶表示装置の製造方法としては、例えば第１０図に示すような方法がある。この方法では、製品サイズの液晶セルが多数得られるような大きさの一対のガラス基板（マザーガラス）を用意し、液晶表示させるための前処理として、図示しない電極の形成、配向膜の形成、処理などを行ってセグメント基板９１及びコモン基板９２が形成される。
次の工程では、セグメント基板９１に対し、第１１図に示すように、後に切断加工されて製品サイズの液晶セルとなる大きさに対応するように、その外周領域にシール８２が印刷形成され、さらに、セグメント基板９１の外周領域に外周シール９３が印刷形成される。そして、セグメント基板９１とコモン基板９２とが貼り合わされて大サイズセル９６が形成され、適度な温度で焼成を行ってシール８２及び外周シール９３を硬化させる。なお、シール８２及び外周シール９３には開口部８３、９４を設け、セグメント基板９１とコモン基板９２とを貼り合わせる際、空気を逃がしてシールが壊れないようにする。また、貼り合わせた後に、外周シール９３の開口部９４は、エポキシ系樹脂などで仮封止する。これにより、次の研磨工程で、水や研磨材などの異物がセグメント基板９１とコモン基板９２のごく狭い隙間（通常５μｍ程度）から内部に進入するのを防止する。
次に、大サイズセル９６に対し、少なくとも一方の表面を研磨装置で研磨剤を加えて研磨し、板厚をｔ０からｔ１に薄板化することで、薄型の大サイズセル９６ａが形成される。この研磨工程の薄板化では、例えば大サイズセル９６の板厚ｔ０＝１．０ｍｍ（片側０．５ｍｍ）のものが薄型の大サイズセル９６ａでは板厚ｔ１＝０．６ｍｍ（片側０．３ｍｍ）程度まで研磨される。しかし、これ以上に更なる薄板化はマザーガラスの大きさでは割れやすくなってしまい困難となっている。
続いて、薄板化された大サイズセル９６を製品サイズである小サイズセル９７に切断する。その際、外周領域では、外周シール９３の少し内側のライン９５で切断することで外周シール９３は捨てられる。なお、外周シール９３のさらに外側の隙間９３ａに入り込んだ研磨剤などの異物は外周シール９３とともに捨てられる。
そして、小サイズセル９７は、開口部８３から液晶を注入され、開口部８３は封止され、内部はシール８２で保護され再度研磨される。これにより、小サイズセル９７は板厚ｔ２に薄板化され、製品厚さｔ２の液晶セル９７ａに仕上げられる。なお、この研磨工程の薄板化では、例えば小サイズセル９７の板厚ｔ１＝０．６ｍｍ（片側０．３ｍｍ）のものが液晶セル９７ａでは板厚ｔ２＝０．４ｍｍ（片側０．２ｍｍ）程度まで研磨される。
このように、２回の研磨工程を経て製品が形成されるが、２回目の研磨工程では、シール８２の外側領域８２ａに研磨剤などの異物が入る可能性があり、この領域には端子部を形成するので、端子部が汚れて作動不具合を生じやすくなる。また、シール８２の外側領域８２ａに捨て代がないのでここに研磨工程によるクラックが発生すると不良品となってしまう。すなわち、製品歩留まりが悪化し、生産効率が低下する。したがって、このような従来の生産方法は生産コストをアップさせているという問題がある。
なお、コストを低くするために、比較的薄いガラスを用いて研磨をせずに使用される場合もあるが、セルの製造工程において搬送、洗浄、加工時にガラスの変形、破損を生じやすくなり、超薄型のガラスを製造工程に使用することはできない。すなわち、超薄型のディスプレイを生産することはできず、超薄型の製品にできないという問題がある。
本発明は、このような問題点を考慮してなされたもので、薄板化する研磨工程を改良することで不良品の発生をなくし、生産効率を高めて低コストの液晶表示装置を得ることができる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明の請求の範囲１記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルが複数個の小サイズセルを含む中サイズセルに分割され、この状態で薄板化加工された後に小サイズセルに分割される。中サイズセルのため薄板化が容易であり、薄板化工程は１回のみとなる。また、薄板化工程で異物を含んだ外周部は捨てられる。
さらに、本発明の請求の範囲２記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルに複数の中サイズセル用外周シールが形成され、その開口部が中サイズセル用外周シールの隣接する辺側に設けられる。これにより、中サイズセルに切断した際、研磨加工が可能な状態にシールが形成されるとともに、開口部が切断面に面するようになる。
また、本発明の請求の範囲３記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルが途中の厚さまで薄板化加工されて中サイズセルに分割される。これにより、中サイズセルでの薄板化加工の加工代が少なくなり加工が容易になる。
また、本発明の請求の範囲４記載の液晶表示装置の製造方法によれば、隣接する中サイズセル用外周シールの間が部分シールで封止されるとともに、そのうちの少なくとも１箇所が開口部とされる。これにより、マザーガラスの間が完全に封止され、大サイズセルの状態で研磨加工が可能となる。
また、本発明の請求の範囲５記載の液晶表示装置の製造方法によれば、スクライビングで発生するマイクロクラックが完全に除去され、薄くても衝撃入力などに対し破損しにくいものとなる。
また、本発明の請求の範囲６記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルが適度な大きさの中サイズセルに分割され、次の薄板化工程を容易にする。
また、本発明の他の目的、特長を添付の図面に基づく以下の詳細な説明で明らかにする。
発明を実施するための最良の形態
第１図〜第７図は、本発明の液晶表示装置の製造方法を実施するための最良の形態の第１例を示すものである。
この第１例では、一対のマザーガラス１、２からモバイル機器用に用いられる超薄型の液晶表示装置を製造する方法を示している。
この実施の形態の液晶表示装置の製造方法では、図示しない研磨装置、スクライビングカッターなどが用いられる。研磨装置としては、上下に定盤を備え、研磨剤を流し込んでその間に挟み込んだ液晶セルを研磨するものであり、両面研磨装置が望ましいが、片面研磨装置を用いることもできる。
また、図示しないスクライビングカッターは、ガラスを切るために回転可能に形成されたダイヤモンドや超硬のローラ状のカッターであり、このようなスクライビングカッターをガラス面上で荷重をかけながら転がしてガラス面に切断線となる傷を付け、その傷の周囲を叩くことで切断線に沿って切断することが可能なものである。
製品サイズの液晶表示装置１０は、一対のマザーガラスを貼り合わせ、研磨装置やスクライビングカッターなどを用いて薄く、且つ、小さくし、液晶を一対のガラスの隙間に封入して製造されるものである。一方がセグメント基板７１（製造過程では１、６１）、他方がコモン基板１０２（製造過程では２、６２、７２）と呼ばれ、両基板の表面には液晶を電気的に制御して種々の表示を可能にする各種処理が施されている。
なお、この液晶表示装置に用いるガラス基板のタイプとしては、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ  Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）基板、ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）基板などがある。
上記構成による液晶表示装置の製造方法を以下に説明する。
製造ラインに投入された一対のマザーガラス１、２に対し、初めに基板加工工程２１で、一方をセグメント基板１、他方をコモン基板２として形成し液晶表示させるための前処理として、ガラス表面（合わせ面）に電極の形成、配向膜の形成、処理などが行われる。このマザーガラス１、２の大きさとしては、小さいもので縦×横が２００ｍｍ×２００ｍｍ、大きいものでは４００ｍｍ×５００ｍｍ程度が一般に使用可能であるが、製品サイズを考慮して無駄のないマザーガラス１、２のサイズにすることが好ましい。
次に、貼り合わせ工程２２では、初めに、ガラスの接着、液晶の封入、外部からのゴミの侵入防止などを目的として、第２図に示すように、帯状にシール１１、１２が塗布形成される。このシール１１は、中サイズセル用外周シール１１であり、マザーガラス１、２を複数個に分割するように四角形で形成されるのが好ましく、４分割、６分割、９分割、１２分割、などのように分割して形成する。より好ましくは４〜９分割であり、この実施の形態では４個に分割する例を示している。
なお、マザーガラス１、２の分割数は、２分割では中サイズセルにする意味が薄いので少なくとも４分割以上が望ましく、１２分割以上になると加工数が大きくなりすぎて、コスト高になってくるので９分割以下が適当である。
また、中サイズセル用外周シール１１には、それぞれ開口部１１１が少なくとも１箇所設けられ、一対のマザーガラス１、２を重ねる際に空気を放出するための連通口となっている。
また、シール１２は、点線で囲んだ製品サイズ１３に対応した小サイズセル用シール１２であり、中サイズセル６を複数個に分割するように四角形で形成されるのが好ましく、この実施の形態では４個に分割する例を示している。このシール１２に囲まれた内部に液晶が封入されることになる。なお、シール１２の少なくとも一部に空気を放出するための開口部１２１が設けられている。このようなシールの材料としてはエポキシ系樹脂などが好適である。なお、図２などの各平面図では、シール１２がガラス基板上に同様に印刷形成されるので、その場合を黒丸点で省略して示している。
次に、セグメント基板１とコモン基板２を貼り合わせ、適度な温度で焼成して、大サイズセル４が作られる。この大サイズセル４の厚さｔ０は一対のマザーガラスの厚さを足したものにほとんど等しく（液晶層の厚さは５μｍ程度でごく薄いため）なっている。
続いて、中サイズセルへの切断工程２３では、大サイズセル４の両面に傷を付けるスクライビングが施される（切断線５３、５４に示すように）。スクライビングされた大サイズセル５は切断線５３、５４の近傍を叩かれることでブレークするスクライブ・ブレークにより、複数個の中サイズセル６に分割される（この形態では４個に）。
次の薄板化工程２４では、切断線５３、５４に対面して開口する開口部１１１を仮封止して、中サイズセル６の少なくとも一方の面が研磨され、この研磨で中サイズセル６の板厚はｔ０から製品の厚さであるｔ２まで一度に薄板化される。例えば、中サイズセル６の初めの板厚ｔ０＝１．４ｍｍ（片側０．７ｍｍ）から研磨後の板厚ｔ２＝０．４ｍｍ（片側０．２ｍｍ）のように薄板化される。そして研磨剤などが洗浄されて落とされる。なお、薄板化工程２４では中サイズセル６は研磨剤及び水などにさらされるが、中サイズセグメント基板６１と中サイズコモン基板６２との間には開口部１１１が仮封止されているのでセルの内部に異物の侵入はない。
次に、小サイズセルへの切断工程２５では、前述の中サイズセルへの切断工程２３と同様に切断線６３、６４に沿って切断が行われる。この実施の形態では４分割することで製品サイズの小サイズセル７が形成されるようにしているが、４分割に限定されるものではなく、製品サイズの寸法によって適度な数に分割可能である。例えば、４〜９分割程度が好ましい。このとき、薄板化工程２４で中サイズセル６のシール１１の外側領域１１ａに入り込んだ異物は切断線６３、６４での切断によって捨てられ、内側に形成される端子部１８を汚すことがない。また、薄板化工程２４で研磨によりシール１１の外側領域１１ａに発生する可能性があるクラックも切断で捨てられるので、不良品発生の原因を除去できる。
そして、切断された小サイズセル７は、端子部の片面切断工程２６で、端子を小サイズセグメント基板７１に形成可能とするために小サイズコモン基板７２の一部が切断線７３で切断されて、小サイズコモン基板７２の一辺が小さくなった段差を有する形状の小サイズセル１０とするのが望ましい。
次に、切断部の面取り工程２７で分割面角部の面取りを行う。通常、スクライビングを施してブレークすると、スクライブ面１４には切断線６３、６４に沿って走るクラックの他に、各種のバラツキ要因により切断線６３、６４の方向と異なる方向に多数の小さなクラック１５（マイクロクラック）が発生することが多い。一般に、切断した角部は鋭利な状態となって危険なので面取りが行われるがあくまで鋭角な角部を除去するためであり、マイクロクラックの存在を考慮したものではなかった。なお、ガラスが適度な厚さを有していればマイクロクラックはあまり問題ではないが、薄くなるほど影響が大きくなる。ここでは、第６図に示すように、スクライビングで発生する分割面角部のマイクロクラック１５を完全に除去するように（面取り線１６で示すように）面取加工を行うようにする。
そして、分割面角部の面取り後、液晶注入工程２８で液晶が開口部１２１から注入され、開口部１２１は封止され、偏光板貼付工程２９で偏光板が貼付けられ、検査工程３０を通って液晶セルが完成する。
この実施の形態によれば、大サイズセル４が複数個の小サイズセル７を含む中サイズセル６に分割され、この状態で薄板化加工された後に小サイズセル７に分割される液晶表示装置の製造方法としたので、大サイズセル４に比べサイズの小さい中サイズセルを研磨して薄板化するのが容易となり、薄板化工程は１回のみにできる。また、薄板化工程で異物を含んだ外周部は捨てられる。したがって、薄板化する研磨工程を効率よく行えるようになるとともに、内側に形成される端子部１８を汚すことがなく、シール１１の外側領域１１ａに発生する可能性があるクラックも捨てられるので、不良品発生の原因を除去できる。
また、大サイズセル４に複数の中サイズセル用外周シール１１が形成され、その開口部１１１が中サイズセル用外周シール１１の隣接する辺側に設けられるようにしたので、中サイズセル６に切断した際、研磨加工が可能な状態にシールが形成されるとともに、開口部１１１が切断面に面するようになる。したがって、初めにマザーガラス１、２にシール１１などを形成しておき、中サイズセル６へ切断線５３、５４で切断するだけで薄板化工程に進められ、製造工程が容易になる。
また、スクライビングで発生するマイクロクラックが完全に除去されるようにしたので、薄板化されていても破損を起こす起点がなくなり、モバイル機器を落下させるような衝撃入力などに対し破損しにくいものとなる。
第８図〜第９図は、発明を実施するための最良の形態の第２例を示すものである。ここで、最良の形態の第１例と同じものについては同じ符号を付している。
この実施の形態の液晶表示装置の製造方法は、第１例に対し、セルの薄型化工程を変更したものである。
ここでは、セグメント基板１とコモン基板２が貼り合わされた大サイズセル４を所定の厚さまで薄板化加工した後に、中サイズセル６に分割する工程としている。すなわち、厚さｔ０の大サイズセル４を厚さｔ１まで薄くする工程が追加されている。そのために、セグメント基板１とコモン基板２を貼り合わせる前に、中サイズセル用外周シール１１が隣接する間の領域１７に研磨剤や水が侵入しないように、大サイズセル４の外側付近に中サイズセル用外周シール１１を連結する部分シール３０を設けている。ただし、部分シール３０を施す数箇所（ここでは４箇所）の内、少なくとも１箇所は空気抜き用の開口部３１としておく。これにより、セグメント基板１とコモン基板２を貼り合わすことができ、開口部３１を封止して薄板化加工（研磨加工）を行う。
したがって、このような部分シール３０若しくは開口部３１を設けることで、大サイズセル４全体を覆うような大きなシールを形成する必要がなく、シール材の使用量を最小限にできる。
また、大サイズセル４から中サイズセル６に、及び、中サイズセル６（６ｂ）から小サイズセル７に分割される際にシール１１の外側領域１１ａ及び部分シール３０、開口部３１は切り捨てられるので、第１例と同様に端子部の汚れやクラックにより不良品を発生することがない。
この実施の形態によれば、液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第１例と同様の作用、効果が奏されることに加え、大サイズセル４が途中の厚さまで薄板化加工されて中サイズセル６に分割されるので、中サイズセル６での薄板化加工の加工代が少なくなり、加工が容易になる。
また、大サイズセル４の薄板化加工では、中サイズセル用外周シール１１を連結する部分シール３０を設けたので、大サイズセル４全体を覆うような大きなシールを形成する必要がなく、シール材の使用量を最小限にできる。
なお、上記実施の形態の第１例、第２例では、スクライビングカッターを用いて切断を行ったが、レーザーで切断することも可能である。この場合、マイクロクラックはほとんど発生しないので、鋭角な分割面角部を除去する通常の面取りで構わない。
また、上記実施の形態の第１例、第２例では、シール印刷をセグメント基板に行ったが、コモン基板に行うことも同様に可能である。
産業上の利用可能性
以上のように、本発明の液晶表示装置の製造方法は、マザーガラスの大きさで貼り合わせた大サイズセルが複数個の小サイズセルを含む中サイズセルに分割され、この状態で薄板化加工された後に小サイズセル７に分割されるようにしたので、大サイズセルに比べサイズの小さい中サイズセルを研磨して薄板化するのが容易となり、薄板化工程は１回のみにできる。また、薄板化工程で異物を含んだ外周部は捨てられる。したがって、薄板化する研磨工程を効率よく行えるようになるとともに、内側に形成される端子部を汚すことがなく、シールの外側領域に発生する可能性があるクラックも捨てられるので、不良品発生の原因を除去できる。その結果、薄型のモバイル機器向けの液晶表示装置を低コストで生産できるようになり、液晶表示装置を薄くできることでモバイル機器を薄くすることが可能となる。
また、スクライビングで発生するマイクロクラックが完全に除去されるようにしたので、薄板化されていても破損を起こす起点がなくなり、落下などの衝撃入力に対し破損しにくいモバイル機器が得られる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第１例を示し、各製造工程を説明する斜視図である。
第２図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第１例を示す平面図である。
第３図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第１例を示す製造工程のフローチャートである。
第４図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第１例の過程を示す平面図である。
第５図は、第４図のＳ部の部分拡大図である。
第６図は、第５図のＸ−Ｘ線断面図である。
第７図は、第６図の切断直後の状態を示す断面図である。
第８図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第２例を示し、各製造工程を説明する斜視図である。
第９図は、本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施の形態の第２例を示す平面図である。
第１０図は、従来の液晶表示装置の製造方法を示す斜視図である。
第１１図は、従来の液晶表示装置の製造方法を示す平面図である。
【図１】
2003100509.tif 000003
【図２】
2003100509.tif 000004
【図３】
2003100509.tif 000005
【図４】
2003100509.tif 000006
【図５】
2003100509.tif 000007
【図６】
2003100509.tif 000008
【図７】
2003100509.tif 000009
【図８】
2003100509.tif 000010
【図９】
2003100509.tif 000011
【図１０】
2003100509.tif 000012
【図１１】
2003100509.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成16年5月21日(2004.5.21)
【手続補正００１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のマザーガラスに液晶表示させるための前処理を施し貼り合わせた大サイズセルであって、この大サイズセルに対し中サイズセルが形成される箇所を取り囲むように中サイズセル用外周シールを施すとともに、中サイズセル用外周シールに形成する空気抜き用の開口部を中サイズセルが隣接する辺側に少なくとも１箇所形成したものを複数個に分割して中サイズセルとし、この中サイズセルを薄板化加工して製品の厚さにした後、製品サイズの小サイズセルに分割し、その後に液晶を注入してなる液晶表示装置の製造方法。
【請求項２】
（削除）
【請求項３】
請求の範囲１記載の液晶表示装置の製造方法において、大サイズセルを中サイズセルに分割する前に大サイズセルを薄板化加工することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
請求の範囲３記載の液晶表示装置の製造方法において、隣接する中サイズセル用外周シールの間を封止する部分シールを施すとともに、そのうちの少なくとも１箇所は空気抜き用の開口部とすることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求の範囲１、３、４のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法において、スクライビングを施して小サイズセルに分割した後に、スクライビングで発生する分割面角部のマイクロクラックを除去するように面取加工を行うことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
請求の範囲１、３〜５のいずれか記載の液晶表示装置の製造方法において、中サイズセルは大サイズセルを４〜１２分割、より好ましくは４〜９分割するものであることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【手続補正００２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
がないのでここに研磨工程によるクラックが発生すると不良品となってしまう。すなわち、製品歩留まりが悪化し、生産効率が低下する。したがって、このような従来の生産方法は生産コストをアップさせているという問題がある。
なお、コストを低くするために、比較的薄いガラスを用いて研磨をせずに使用される場合もあるが、セルの製造工程において搬送、洗浄、加工時にガラスの変形、破損を生じやすくなり、超薄型のガラスを製造工程に使用することはできない。すなわち、超薄型のディスプレイを生産することはできず、超薄型の製品にできないという問題がある。
本発明は、このような問題点を考慮してなされたもので、薄板化する研磨工程を改良することで不良品の発生をなくし、生産効率を高めて低コストの液晶表示装置を得ることができる液晶表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
発明の開示
本発明の請求の範囲１記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルが複数個の小サイズセルを含む中サイズセルに分割され、この状態で薄板化加工された後に小サイズセルに分割され、液晶が注入される。中サイズセルのため薄板化が容易であり、薄板化工程は１回のみとなる。また、薄板化工程で異物を含んだ外周部は捨てられる。
さらに、大サイズセルに複数の中サイズセル用外周シールが形成され、その開口部が中サイズセル用外周シールの隣接する辺側に設けられる。これにより、中サイズセルに切断した際、研磨加工が可能な状態にシールが形成されるとともに、開口部が切断面に面するようになる。
また、本発明の請求の範囲３記載の液晶表示装置の製造方法によれば、大サイズセルが途中の厚さまで薄板化加工されて中サイズセルに分割される。これにより、中サイズセルでの薄板化加工の加工代が少なくなり加工が容易になる。




【国際調査報告】
2003100509.tif 000014
2003100509.tif 000015
2003100509.tif 000016
2003100509.tif 000017