(57)【要約】食油等の油脂原料を出発原料として、ディーゼル燃料油としての品質を満足し、かつ、製造プロセスからの排出物の最少化を達成することができるディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法に関し、油脂とアルコールのエステル交換反応混合物の油相を、水洗し、水洗後の水を高吸水性樹脂で吸収して除去し、該高吸水性樹脂ゲルを分離することでディーゼル燃料油に適合する品質の脂肪酸アルキルエステルを得ることを特徴とする。【特許請求の範囲】
【請求項１】
油脂とアルコールのエステル交換反応、当該反応後の過剰アルコールの除去工程およびグリセリンを主成分とする重液の分層分離工程を経て得られる脂肪酸アルキルエステルを主成分とする軽液を処理する方法であって、軽液に水を混合して水洗する第１工程、水洗液を高吸水性樹脂に吸収する第２工程、および、前記水洗液吸収工程により生じた吸液したゲル状の高吸水性樹脂を分離する第３工程、からなるディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項２】
前記第３工程の分離が、濾過分離または遠心分離によるものである請求項１記載のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項３】
前記第１工程と前記第２工程を、この順に逐次的に行うものである請求項１または２記載のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項４】
前記第１工程と前記第２工程を同時に、または、さらに前記第３工程をも同時に行うものである請求項１または２記載のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項５】
前記第１工程において水洗に用いる水の量が、軽液１００重量部に対して１〜１０重量部であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項６】
前記第２工程において加える高吸水性樹脂が、水洗水１００重量部に対して１〜２０重量部であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法。
【請求項７】
前記エステル交換反応を、油脂原料１００重量部に対して、メチルアルコールを１０〜３０重量部、触媒として水酸化カリウム０．２〜１．５重量部を添加し、反応温度を５０〜１００℃の範囲内で行うことで得られる反応混合物からの軽液を処理するものである請求項１ないし６のいずれかに記載のディーゼル燃料用脂肪酸メチルエステルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、ディーゼル燃料油用の脂肪酸アルキルエステルの製造方法に関する。さらに詳しくは、植物から採取される油脂、または、これを利用するレストラン、食品工場、一般家庭などから廃棄される廃食油を原料として、アルコールとのエステル交換反応により得られる脂肪酸アルキルエステルを処理してディーゼル自動車などの燃料として適合した脂肪酸アルキルエステルを製造する方法に関する。
背景技術
レストラン、食品工場、一般家庭等で使用されて廃棄される食油（廃食油）は、凝固剤により処理して土中に埋めたり、家庭用ごみとしてそのまま捨てられ、焼却する等の方法により処理されるのが一般的であったが、近年、地球環境浄化の理念の高まりに伴い、これら廃食油についても有効再利用の動きが活発化し始めている。その一つとして、メタノールとのエステル交換反応により脂肪酸メチルエステルを得て、ディーゼル燃料に適した油を製造する試みが始まっている。
すなわち、食油に用いられる植物油からの脂肪酸メチルエステルは、粘度、比重などの物性や、燃焼性が軽油に類似しており、エンジンの改造をしなくても使用できるバイオディーゼル燃料としての可能性が古くから指摘されていたが、最近、リサイクル可能なバイオ燃料として脚光を浴び、とくに米国や欧州で広く利用され始めている。しかしながら、欧米では、主として新油の植物油由来の脂肪酸メチルエステルが利用されていて、軽油に比べてコスト高のために、主に軽油との混合系で使用されている。
油脂とメタノールのエステル交換反応で得られる脂肪酸メチルエステル中には、精製処理後においても、副生物のグリセリンや反応中間体のモノグリセライド、ジグリセライド、未反応のトリグリセライドが残存する。しかし、これらの残存量が多いと燃料油としての品質を満足せず、可能な限り少なくすることが望まれる。
すなわち、脂肪酸メチルエステル単独系では、モノグリセライド、ジグリセライドの両親媒性物質により脂肪酸メチルエステルという油の中で可溶化されていた親水性のグリセリンが、貯蔵中の時間、温度などの環境変化で、分離して沈降する可能性がある。また軽油との混合系では、モノグリセライド、ジグリセライドは軽油中にも溶解し、グリセリンの可溶化の程度が減少して、分離、沈降する可能性が大きくなる。このような現象が貯蔵中および自動車の燃料配管系で起きれば、種々のトラブルが生じディーゼル燃料として不適格である。もちろん、残存メタノールや水分を可能なかぎり低減しておく必要があるのは言うまでもない。
以上のような理由から、欧米では、必然的に脂肪酸メチルエステルのディーゼル燃料油としての品質規格が設定されてきた。ドイツ（ＤＩＮＥ５１６０６）、フランス（Ｊｏｕｒｎａｌ  ｏｆｆｉｃｉａｌ）、イタリア（ＵＮＩ１０６３５）などでは、脂肪酸メチルエステル純度が９８％以上、モノグリセライドが０．８％以下、ジグリセライドが０．２〜０．４％以下、トリグリセライド（未反応）が０．２〜０．４％以下、グリセリンが０．０２〜０．０５％以下となっている。現在、欧州（ＥＵ）統一規格が検討されており、脂肪酸メチルエステル純度が、９８％以上、グリセリンが０．０３％以下が有力であり、モノグリセライド、ジグリセライド、トリグリセライドはドイツ規格にならって、それぞれ、０．８％、０．４％、０．４％以下が考えられている。米国（ＡＳＴＭ  ＰＳ−１２１−９９）ではグリセリンが０．０２％以下と規定されている。なお、現在、日本においては脂肪酸メチルエステルに燃料としての規格設定の動きはないが、自動車走行中のトラブルが起きないように早晩、欧州規格などを参考に議論されるものと考えられる。
上記の欧州等での品質規格項目のうち、グリセリン含有量を０．０３％以下にすることを第一の条件、脂肪酸メチルエステル純度を９８％以上にすることを第二の条件に精製することにより、ディーゼル燃料油としての粘度、比重などの性状を満足するとともに、モノグリセライド、ジグリセライド、トリグリセライド含量も少なくなり、それらが微量残存してもメタノール、水分や他の油性不純物等の微量残存物の可溶化などへの寄与も考えられて、脂肪酸メチルエステル全体としてはほぼ満足される品質のものが得られる。
このような観点から、アルキルエステル純度の向上、およびグリセリン含有量の低減を目的した精製方法が要望される。
従来、油脂原料から脂肪酸アルキルエステルを製造する方法は公知である。例えば、酸またはアルカリ物質の存在下で油脂（脂肪酸トリグリセライド）とアルコールを反応させて脂肪酸アルキルエステルを得、これを精製して酸またはアルカリ物質をはじめその他の水溶性物質を除くために水洗する方法がある。かかる方法では、水洗すると混合液が乳化しやすく、添加水を分離するためには一昼夜静置する必要がある方法であったりした。
水洗精製方法の改良されたものとして、特開平７−３１００９０号公報に水洗水を添加し７０〜９０℃に加熱することを必須条件として乳化の回避および分層分離の迅速化を図る方法が開示されている。ただし、高温処理のために生ずる脂肪酸メチルエステルの加水分解を避ける目的で反応に使用したアルカリの脂肪酸メチルエステル中の溶解分を酸で中和することを条件としている。この方法においては脂肪酸エステル１００重量部に対して２０重量部以上の水洗水を添加し洗浄を２回繰り返すことにより洗浄効果が達成されるとしている。しかしながら、グリセリン含有量の低減は期待できるが、脂肪酸メチルエステル純度については、高温処理のため加水分解が起こり（アルカリ物質を酸物質で中和しているが、異相系のため正確な中和は困難でありアルカリ性または酸性下での高温処理となる）、その純度低下が懸念される。さらには、なお多量の排水処理を行わなければならない。
廃食油を対象とする設備では、廃食油の収集、物流では少量ずつ多数箇所からの収集になり、その物流コストなどを考慮すれば多数の小規模設備（例えば、５００〜５０００ｋｇ燃料／日、多くは５００〜１０００ｋｇ燃料／日）の分散設置とならざるを得ない。このような小規模設備で、水洗水処理のための個別の排水処理設備を設置することは、経済的あるいは占有空間的に極めて不都合である。
水洗しない精製方法については、特開平１０−２４５５８６号公報に、廃食油からのディーゼル燃料油の製造方法について、詳細に記載されている。精製方法について脂肪酸アルキルエステルの活性白土などによる吸着精製方法が開示されている。かかる方法では、排水は発生しないが、反応に用いたアルカリ成分は吸着除去されるものの、グリセリンとモノグリセライド、ジグリセライドなどが除去され難く、ディーゼル燃料油としては不十分な品質の脂肪酸アルキルエステルしか得られない。
上記のように、従来の技術では、ディーゼル燃料油用の脂肪酸アルキルエステルの精製方法として、要求品質の達成および工程排出物の最少化を満足する精製方法は見当たらない。とくに排出物の最少化は、廃食油を原料とした場合の小規模分散設置型設備において、ゼロエミッションに可能なかぎり近づける目的で重要である。
発明の開示
本発明は、上記してきた事情に鑑み、食油等の油脂原料、とくに廃食油を出発原料として、ディーゼル燃料油としての品質を満足し、かつ、製造プロセスからの排出物の最少化を達成することができるディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法の提供を目的とする。
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、食油等の油脂原料のエステル交換反応で得た脂肪酸アルキルエステル反応混合物を、水洗によって精製して脂肪酸アルキルエステルを取り出して行く過程で、乳化状態での水洗および高吸水性樹脂の使用によって、水洗水の量を著しく減少させることができ、水洗排水等の排出物の最少化がはかれた簡単化・コンパクト化したプロセスで、ディーゼル燃料油として十分な品質の脂肪酸アルキルエステルを得ることができることを見い出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、油脂とアルコールのエステル交換反応、当該反応後の過剰アルコールの除去工程およびグリセリンを主成分とする重液の分層分離工程を経て得られる脂肪酸アルキルエステルを主成分とする軽液を処理する方法であって、軽液に水を混合して水洗する第１工程、水洗液を高吸水性樹脂に吸収する第２工程、および、前記水洗液吸収工程により生じた吸液したゲル状の高吸水性樹脂を分離する第３工程、からなるディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法に関する。
なお、第３工程の分離は、濾過分離または遠心分離によるのが一般的である。
そして、前記第１工程と前記第２工程を、この順に逐次的に行ってもよく、前記第１工程と前記第２工程を同時に、または、さらに前記第３工程をも同時に行うものであってもよい。
前記第１工程において水洗に用いる水の量は、軽液１００重量部に対して１〜１０重量部であることが好ましく、前記第２工程において加える高吸水性樹脂の量は、水洗水１００重量部に対して１〜２０重量部であることが好ましい。
さらに、より具体的な製造条件としては、燃料として最も好適な脂肪酸メチルエステルを対象とする場合、前記エステル交換反応を、油脂原料１００重量部に対して、メチルアルコールを１０〜３０重量部、触媒として水酸化カリウム０．２〜１．５重量部を添加し、反応温度を５０〜１００℃の範囲内で行うことで得られる反応混合物からの軽液を処理することが好ましい。
油脂とアルコールから得られるエステル交換反応混合物の軽液を処理してディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルを製造するに際し、本発明の軽液の処理方法によれば、十分満足できる品質のものが得られ、かつ、排出水処理が不要な製造プロセスとなる。とくに廃食油を原料とする場合は、小規模分散設置型の設備となるが、重装備である排水処理設備を設ける必要がないことは大きな利点である。
発明を実施するための最良の態様
本発明の実施の形態について、以下に、より詳細に説明する。
（エステル交換反応）
本発明のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造において、油脂とアルコールとのエステル交換反応における出発原料となる油脂としては、具体的には、菜種油、ごま油、大豆油、とうもろこし油、ひまわり油、パーム油、パーム核油、やし油、紅花油などの１種またはこれらの２種以上の混合物が挙げられる。
すなわち、炭素数が８〜２２程度の不飽和もしくは飽和の脂肪族アルキル基の脂肪酸のトリグリセライドの混合物であり、ディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルに適した原料としては、炭素数が１０〜１８程度の不飽和もしくは飽和の、脂肪酸アルキルエステルとしたときに液状である脂肪族アルキル基の脂肪酸のトリグリセライドを多く含むものであることが好ましい。とくに好ましいものは、炭素数が１２〜１８程度の不飽和もしくは飽和脂肪族アルキル基の脂肪酸のトリグリセライドを多く含むものである。
そのような意味で、菜種油、ごま油、大豆油、とうもろこし油、パーム油の１種または２種以上の混合物がとくに好ましく用いることができる。
なお、これらの油脂原料は、未使用の清浄なものに限らず廃食油であってもよく、経済面、社会的要請面からすると、廃食油を原料とするときに特に本発明の利用価値が高くなる。
廃食油は、出所により多種多様な内容、性状であるが、一般的に言って、新油との相違点は、外からの固形夾雑物、もとの油脂の劣化、重合等の変性物の存在等が考えられる。
しかしながら、もとのままの油脂が大部分を占めており、これらの夾雑物、不純物の存在は、必要であれば濾過等の適当な前処理工程を施すことにより、影響を除外できる。したがって、本発明のディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルの製造方法を適用するに際しての障害は基本的には存在しない。
油脂と反応させるためのアルコールとしては、例えば、メチルアルコール（メタノール）、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどの炭素数１〜３のアルキルアルコールより選ばれる１種または２種以上の混合物が挙げられる。アルコールの純度に関しては、特に限定されないが、水分含有量の少ない方がより好ましい。また、炭素数１〜３のアルキルアルコールの中では、メチルアルコール、エチルアルコールが、ディーゼル燃料油としてはより好ましい。
本発明における油脂とアルコールのエステル交換反応の反応方法、反応条件は、常法でよく、とくに限定されない。酸またはアルカリ触媒を用いる反応方法、固体触媒（化学的触媒、生体的触媒など）を用いる反応方法、高温、高圧系（アルコールの亜臨界および超臨界状態など）での無触媒あるいは微量の触媒による方法等いずれの反応方法が採用されてよく、反応条件もそれら反応方法において通常行われるものが採用できる。
油脂原料と反応させるアルコールは、最も好適なメタノールを例にとれば油脂１００重量部に対して１０〜３０重量部が好ましく、１５〜２５重量部がより好ましい。この理由は、反応率向上のためであって、エステル交換反応は平衡反応であることを考慮してできるだけアルコールの量が多いほうが望ましいが、３０重量部を越えても反応率の向上は小さい。その他のアルコールを用いる場合には、上記重量比を当量比に換算して適用すればよい。
エステル交換反応にアルカリ触媒を用いる場合は、具体的には、例えば、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム、ナトリウムアルコラート、カリウムアルコラートなどのアルカリ物質が挙げられる。これらのうち、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが好ましく、アルカリ性が最も強く、触媒作用の強い水酸化カリウムが本発明で最も好ましく用いられる。
水酸化カリウムの使用量は、油脂原料１００部に対して０．２〜１．５重量部が好ましく、０．４〜１．５重量部と多いほうがより好ましい。その理由は、ディーゼル燃料用脂肪酸アルキルエステルとしては、例えば、欧州の規格を参考にすれば、脂肪酸メチルエステルの純度が９８％以上となっており、脂肪酸メチルエステルの蒸留精製（エネルギー消費が大である）を考慮しない限り、できるだけエステル交換反応の反応率を上げる必要があり多くの触媒が要求されるからである。ただし、１．５重量部以上ではその効果に比してコスト高となり不利である。
また、水酸化カリウムなど触媒作用の強い触媒を用いることで、エステル交換反応の効率を上げることができ、未反応のトリグリセライド、反応中間体のジグリセライド、モノグリセライドを低減することができる。それにより、軽液中でジグリセライド、モノグリセライドによって可溶化されるグリセリン量が少なくなり、軽液処理工程における負荷を少なくできる結果、水洗水の量が減って排出物も少なくなる。
反応温度については、反応率の向上にはほとんど影響はないが、反応速度の観点から、５０〜１００℃が好ましい。高温ほど効果はあるが、１００℃を越えると水酸化カリウムを用いる場合には、強アルカリ性による副生グリセリンの重合や油脂成分の分解反応が起こるおそれがある。
（軽液の処理工程）
本発明は、エステル交換反応、当該反応後の過剰アルコールの除去工程およびグリセリンを主成分とする重液の分層分離工程を経て得られる脂肪酸アルキルエステルを主成分とする軽液を処理するに当たり、軽液に水を混合して水洗する第１工程、水洗液を高吸水性樹脂に吸収する第２工程、および、前記水洗液吸収工程により生じた吸液したゲル状の高吸水性樹脂を分離する第３工程、からなる処理を施すことにより、ディーゼル燃料用に適した脂肪酸アルキルエステルを製造することに特徴を有するものであるが、以下、軽液の処理工程である第１工程、第２工程、第３工程につき、順次説明する。
軽液処理工程の第１工程である水洗工程は、軽液中に含まれる微量のグリセリンおよびアルカリ物質などを除去することが主目的であり、他の含有成分であるジグリセライド、モノグリセライドなどの両親媒性物質の一部も水洗水への分配溶解等で除去することも目的としている。
元来、グリセリンの純粋な脂肪酸アルキルエステル中の溶解度は無視できるほど小さく、例えば、メチルエステルの場合で、欧州の規格のグリセリン含有量０．０３％より小さく０．０１％程度の溶解度である。しかしながらエステル交換反応で得られる脂肪酸アルキルエステルには、反応中間体のモノグリセライド、ジグリセライドなどの両親媒性物質によりグリセリンが可溶化されて、反応率９８％程度でもおよそ０．０７〜０．０９％程度のグリセリンを含有している。
このように、本来は、微量のグリセリンの除去及び同程度に微量に溶解しているアルカリ物質の水洗が目的であるため、水洗水として多量の水を要しないはずであるところ、モノグリセライド、ジグリセライドの両親媒性物質の存在のために、少量の水の添加・攪拌では乳化状態となり、特にエステルの加水分解を抑制するために低温度の条件下とすると水相の分離が著しく困難になる。この乳化状態の解消のために従来法の一般的な水洗では、結果的に大量の水洗水を要した。また攪拌条件を、乳化しないように全体としてほぼ２層に分離した状態を保つ程度の弱い攪拌にして水洗を行うこともできるが、少ない界面面積での洗浄となり水洗効率は極めて悪い。
このように従来の水洗方法では、水洗後の水分離を容易にするために、乳化現象を避けて洗浄効果を満足させるよう大量の水の使用が必須としていた。しかし、本発明は、むしろ乳化状態での水洗による水洗効率を利用しようというもので、強攪拌下に水洗を行う。乳化しても、第２工程において、高吸水性樹脂の吸水効果で解乳化され、水洗水は高吸水性樹脂への吸収で除去される。
ここで、強攪拌とは、軽液と水が２層分離せず見かけ上均一（乳化状態）になる強さ以上の攪拌であって、２層分離させたままで界面に乱れが生じる程度の弱い攪拌条件に対して、系全体が十分な混合状態を生じるような攪拌条件をいう。
本発明では、このような強攪拌条件下に軽液と水洗水の接触を高めて水洗を行うので、少量の水であっても、洗浄効果の大きな水洗ができる。
この際、微量の溶解しているアルカリ成分も除去されるが、その過程での脂肪酸アルキルエステルの加水分解をさけるため、第１工程の水洗工程は５０℃以下で操作することが望ましい。
軽液の水洗水の量は、軽液１００重量部に対して１〜１０重量部でよい。好ましくは１〜５重量部である。１重量部以下では洗浄効率が悪くなる。
軽液処理工程の第２工程である吸水処理工程は、高吸水性樹脂を粉末状態で添加して軽液系を攪拌し、高吸水性樹脂に水洗水を吸水させる工程である。両親媒性のモノグリセライド、ジグリセライドの一部も高吸水性樹脂に吸収された水分の表層に吸着もしくは溶解して除去される。従って、表面積の大きくなる粉末状の高吸水性樹脂を用いることが望ましい。
軽液系が十分な混合状態になるような強攪拌によって、ほとんど瞬時に、解乳化および水洗水の吸収が完了する。
高吸水性樹脂は水洗水１００重量部に対して１〜２０重量部の量で添加する。好ましくは１〜１０重量部の高吸水性樹脂を添加する。１重量部以下では、吸水できずに軽液中に残る水洗水が多くなるおそれがある。
本発明で用いる高吸水性樹脂としては、アクリル酸塩および／または澱粉を主成分とし、架橋構造を有する水膨潤性のポリマーであり、その吸水能力が、ポリマーの自重に対して、純水の場合４００倍程度以上、塩を含む水の場合で５０倍程度以上のものであれば、好適に使用することができ、紙おむつや生理用品に使用されている高吸水性樹脂をはじめ、土の保湿材用途、泥の硬化用途などに市販されている高吸水性樹脂が広く利用できる。
軽液処理工程の第３工程である吸水ゲル濾過工程は、水洗水を吸水処理した後の高吸水性樹脂の膨潤ゲルを濾過する工程である。高吸水性樹脂の膨潤ゲルは、高吸水性樹脂が上記性能を有し、水洗水に対して１〜２重量部以上の条件では、外形のしっかりした多数の粒子状ゲルであり、簡単な分離操作、例えば濾過または遠心分離で軽液から分離除去できる。除去された高吸水性樹脂ゲルは乾燥後またはそのまま焼却炉などで簡単に処分することができる。
以上の本発明の軽液処理工程において、第１工程である水洗工程と第２工程である吸水処理工程とは、第１工程を終えた後、第２工程を行うという逐次処理法のほかに、第１工程と第２工程を同時に行う、すなわち水洗水と高吸水性樹脂とを同時に添加する同時処理法とすることもできる。
同時処理法は、水を含有した高吸水性樹脂もしくは水と高吸水性樹脂粉末とを軽液に添加し、強攪拌下に軽液中の水溶性物質を含水高吸水性樹脂に吸収させた後、第３工程である吸水ゲル濾過工程に移るものである。
同時処理法は第１工程と第２工程をワンショットで行う点で逐次処理法より簡略化されるという利点がある。
同時処理法は、水洗水と軽液との接触時間が短いか、水洗水の大部分が高吸水性樹脂ゲルの中に存在しているために、軽液中の水溶性成分の溶解効率において、逐次処理法よりも劣るが、エステル交換反応の反応効率を十分向上させて精製負荷を低減できた場合には、それでも十分であり、また、その場合、水を含有した高吸水性樹脂を充填したカラムを通過させるという方法などにより、第３工程をも同時に行うこともできる。
なお、カラムを通過させるのみで効率よく精製するためには、軽液と水を膨潤させた高吸水性樹脂ゲルの十分な混合および十分な接触時間が必要である。両者を満足させる手段として、たとえば軽液の貯槽とカラムでループを構成し、このループを十分な流速で軽液を循環させることなどが推奨される。
本発明の軽液の処理方法によれば、例えば、ディーゼル燃料用脂肪酸メチルエステルは、燃料用として重要な品質項目である脂肪酸アルキルエステル純度が９８％以上、グリセリン含有量が０．０３％以下となるものを、排水処理設備を設けることなく製造することができる。
次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果を示して説明する。もちろん、本発明は以下の実施例に限定されるものではないことは言うまでもない。
実施例
廃食油１０００ｇと、水酸化カリウム１０ｇを溶解したメタノール溶液２１０ｇを攪拌槽に仕込み、６５℃、３０分間反応させた。反応後、メタノールを蒸留して回収し、反応液を分層分離して、軽液、重液をそれぞれ９７０ｇ、１５０ｇを得た。軽液１００重量部に対して５重量部の水を添加し、強い攪拌下（均一混合攪拌）、乳化状態で５分間、４０℃（脂肪酸メチルエステルの加水分解抑制のため）に保持して水洗した。その後、水洗水１００重量部に対して１０重量部の高吸水性樹脂（住友精化株式会社製：アクアキープ１０ＳＨ）を粉末状態で散布して、水洗と同条件で１０分間保持後、昇温して５０℃とした。この時点で遊離の水分が観察されなかった。含水した高吸水性樹脂ゲルを濾紙で濾過除去して透明なうすい茶褐色の液を得た。最後に、８０℃、減圧下で、極微量の水分およびメタノールを蒸留除去した。このものの脂肪酸メチルエステル含量およびグリセリン含量をガスクロマトグラフィーにより分析したところ、それぞれ９８．２％、０．０２％（いずれも重量％）であった。
比較例１
実施例と同様の操作で得た軽液１００重量部に対して、水洗水２０重量部を添加し、乳化しない弱い撹拌下（２層分離状態；界面乱れはあるが乳化が抑制された程度の攪拌）で１５分間、４０℃に保持した。その後、１５分間静置し、水層を分離除去した。同様の操作を再度繰り返し、２回水洗液を得た。得られた液は、うすい濁りを呈していた。実施例と同様に脱水し、透明な薄い茶褐色の液を得た。このものの脂肪酸メチルエステルおよびグリセリン含量をガスクロマトグラフィーにより分析したところ、それぞれ９７．８％，０．０５％（いずれも重量％）であった。
比較例２
実施例と同様の操作で得た軽液１００重量部に対して、活性白土１重量部を加えて、常温で１５分間、強い撹拌下（均一混合攪拌）に保持した。その後、白土を濾過分離して、透明な茶褐色の液を得た。このものの脂肪酸メチルエステルおよびグリセリン含有量をガスクロマトグラフィーにより分析したところ、それぞれ、９７．４％、０．０９％（いずれも重量％）であった。
【国際調査報告】
2003070859.tif 000002
2003070859.tif 000003