【事件の表示】
　特願２００６−２８８７１０「多孔質焼成体の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　５月　８日出願公開、特開２００８−１０６２９９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯 
　本願は、平成１８年１０月２４日の出願であって、平成２３年２月２５日付けで拒絶理由が通知され、平成２３年５月２日付けで手続補正がされた後、平成２４年２月２日付けで拒絶査定がなされたものである。 
　そして、本件審判は、同年５月１日にこの拒絶査定を不服として請求されたものであって、当審より、平成２５年１月１６日付けで拒絶理由が通知され、同年３月２５日付けで手続補正がされたものである。 
　
２．本願発明 
　本願発明は、平成２５年３月２５日付けの手続補正により補正された特許請求の範囲の請求項１〜２に記載された事項により特定されるものと認められるところ、その請求項１に係る発明は、次のとおりのものである。
　
「金属粉末及びバインダーにより表面に開口する多数の開口孔を三次元網目骨格から形成された連続気孔に連通させるように構成され、前記表面における前記開口孔の平均開口径が３０μｍ以上１０００μｍ以下、かつ、全体の気孔率が５０％以上である多孔質成形体を焼成して多孔質焼成体を製造する製造方法であって、
　前記多孔質成形体を載置する載置面が、炭素材料からなる基材の表面に形成されたイットリア又はジルコニアを主成分とする溶射層からなり、前記載置面の平均粗さＲａが、前記多孔質成形体と前記載置面との摩擦を減らし、前記多孔質成形体の全体にわたって収縮率の差が生じることを抑え得る範囲である１μｍ以上１０μｍ以下である多孔質体焼結用敷板を用意し、
　当該多孔質体焼結用敷板の載置面に前記多孔質成形体を載置した状態で、前記多孔質成形体を焼成して多孔質焼成体を製造することを特徴とする多孔質焼成体の製造方法。」（以下、「本願発明１」という。） 
　
３．当審拒絶理由の概要 
　当審より平成２５年１月１６日付けで通知された拒絶の理由の一つは、本願発明１は、その出願前日本国内または外国において頒布された刊行物１〜３に記載された発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下「当業者」という。）が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない、というものである。 
　
 ＜引用刊行物＞ 
刊行物１；特開２００４−３４６４１１号公報  
刊行物２；特開平９−１１８９０２号公報  
刊行物３；特開２００２−３７１３８３号公報  
　
４．刊行物の主な記載事項
　刊行物１及び刊行物３には、以下の記載が認められる。
　
４−１．刊行物１の記載事項 
（１ａ）「【特許請求の範囲】 
【請求項１】 
発泡作用によって形成された互いに連通する三次元網目状の複数の空孔を有する連続的な粉末焼結組織によって構成され、少なくとも一方の表面は、上記空孔に連通する複数の穴が開口し、当該穴の周囲が面状部によって形成されていることをことを特徴とする多孔質板。 
 ・・・（合議体注；「・・・」は記載の省略を示す。以下同様。） 
【請求項５】 
上記空孔の平均孔径が２０〜１０００μｍに形成され、気孔率が４０〜９９容量％に形成され、厚さが２５〜１０００μｍに形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の多孔質板。 
【請求項６】 
金属粉末を少なくともバインダーおよび発泡剤と混合してなる発泡性スラリーを原料として焼成された粉末焼結金属によって形成されていることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の多孔質板。 
【請求項７】 
請求項１〜６の何れかに記載の多孔質板の製造方法であって、 
金属粉末を少なくともバインダーおよび発泡剤と混合することによって発泡性スラリーを製造し、 
上記発泡性スラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に所定の厚さに塗工し、 
この塗工後の発泡性スラリーを上記キャリヤシート上で発泡させた後に乾燥させることによって、互いに連通する三次元網目状の複数の空孔を有するとともに、少なくとも上記キャリヤシート側の表面に上記空孔に連通する穴が開口し、当該穴の周囲が上記キャリヤシートの上面に沿うように広がる面状部を有するグリーン板を成形し、上記グリーン板を焼成することを特徴とする多孔質板の製造方法。」 
　
（１ｂ）「【００３１】 
請求項７に記載の多孔質板の製造方法においては、発泡性スラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に所定の厚さに塗工し、当該発泡性スラリーを発泡させると、その発泡性スラリーに含まれる発泡剤の気化により気泡が形成され、その気泡周囲に金属粉末を含むスラリーが凝集することにより、焼成後骨格となる部分が形成される。気泡は三次元に分布し、互いに接する配置を取り、また気泡は球形状に膨らもうとすることから、骨格はほぼ球形状の連通した気孔をもつ三次元網目状構造となる。 
【００３２】 
キャリヤシート側（下側）では、発泡剤は球形状に膨らもうとすることから、上記表面には各気孔に連通するほぼ円形状の複数の穴が形成される。ここで気泡が接していない部分は、キャリヤシート面に沿って平坦な面状部を形成するとともに、気泡の部分が空孔になる。 
ここで、キャリヤシートと発泡性スラリーの濡れ性を調整することにより、面状部の面積を調整することが可能である。 
【００３３】 
一方、グリーン板におけるキャリヤシートとは反対側（上側）の表面では、気泡は塗工されたスラリー表面から突出した形で形成されるが、金属粉末を含むスラリーは表面張力により表面から突出することなく表面上で凝集するため、各突出した気孔の周囲には面状に広がる面状部が形成されることになるとともに、突出した気孔の部分が空孔に連通する穴になる。 
ここで、例えばドクターブレードでの塗工後、予熱温度を変更することにより、スラリー表面の粘性や表面張力を変えて、面状部の面積を調整することが可能である。 
【００３４】 
そして、上記グリーン板を焼結させることにより、粉末焼結金属で形成された多孔質板を得ることができる。 
したがって、屈曲性に優れているとともに強度的にも優れ、かつ大きさ、形状等の異なる多孔質板を簡単に製造することができる。」 
　
（１ｃ）「【００８８】 
（多孔質板の製造方法の第３の実施の形態） 
次ぎに、本発明の多孔質板の製造方法の第３の実施の形態（請求項７または８に記載の発明に対応）を説明する。 
この多孔質板の製造方法の第３の実施の形態は、上記多孔質板６を製造する方法に係るものである。ただし、上述した組成の発泡性スラリー６０をドクターブレード法を用いた成形装置Ｙによってキャリヤシート７上に塗工し、発泡、乾燥させるまでの工程は上記第２の実施の形態と同一である。 
【００８９】 
すなわち、キャリヤシート７上でグリーン板６１を連続的にスキン圧延した後、グリーン板６１をキャリヤシート７から分離するまでの工程は、上記第２の実施の形態と同一であるので説明を省略する。 
【００９０】 
 そして、この第３の実施の形態では、上記キャリヤシート７から分離したグリーン板６１に対して、真空中において、４５０〜６５０℃、２５〜３５分の条件の下で、グリーン板６１におけるバインダー成分を除去する脱脂を行い、さらに真空中において、１２００〜１３００℃、５０〜７０分の条件の下に保持することにより、グリーン板６１から多孔質板６を焼成する。この焼結後の多孔質板６は、厚さが約０．２ｍｍである。 
【００９１】 
この多孔質板６をスキン圧延することにより平坦性および厚さの均一性の向上を図る。 
以上により、表面６Ａ、６Ｂに穴６ｂおよび面状部６ｃを有する平板状の多孔質板６が完成する。 
・・・
【００９６】
また、多孔質板６を素材金属板の表面に押し付けながら加熱することにより、多孔質板６の面状部６ｃと素材金属板の表面とを速やかに拡散接合することができる。そして、この場合、多孔質板６がすでに焼成されていて収縮することがないので、多孔質板６を押圧する荷重等の管理を厳密に行わなくても多孔質板６に割れが生じるのを防止することができる。」
　
４−２．刊行物３の記載事項 
（３ａ）「【０００１】 
【発明の属する技術分野】本発明は、１３００℃未満の温度で、真空、不活性雰囲気又は還元雰囲気下において金属又はセラミックスの焼結又は熱処理を行う際に使用する耐熱性被覆部材に関するものである。」 
　
（３ｂ）「【０００２】 
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、１３００〜１５００℃でサーメットを焼結する場合のトレーとして、グラファイトからなる基材にＺｒＯ２を２０ｗｔ％以下含むＹ２Ｏ３で被覆されていることを特徴とするトレーが提案されている（特表２０００−５０９１０２号公報参照）。」
　
（３ｃ）「【０００４】 
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を行った結果、真空、不活性雰囲気又は還元雰囲気下において１３００℃未満で金属又はセラミックスの焼結又は熱処理を行う際に使用する部材を作製するに際し、その基材をＭｏ、Ｔａ、Ｗ、Ｚｒ又はカーボンから選ばれる材質により形成すると共に、該基材をＹ含有酸化物で被覆することにより、耐熱性に優れ、ひび割れ、腐食が生じ難い耐熱性被覆部材が得られることを知見し、本発明をなすに至った。 
 ・・・ 
【０００７】本発明は、上記基材にＹ含有酸化物を被覆する。また、Ｙ含有酸化物のほかに２０重量％以下の割合で３Ａ族〜８族から選ばれる金属の酸化物を混合しても構わない。更に好ましくはＡｌ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｍｎ、Ｖ、及び上記Ｙ以外の希土類金属から選ばれる少なくとも１種以上の金属の酸化物を用いてもよい。」 
　
（３ｄ）「【００１０】また、被覆酸化物層の表面粗さ（Ｒａ）が２μｍ以上になるように溶射し、必要により研磨等の表面加工を施してもよい。製造される焼結体の焼結性の点から表面粗さ（Ｒａ）は、好ましくは２μｍ以上３０μｍ以下、更に好ましくは３μｍ以上１０μｍ以下が望ましい。表面粗さ（Ｒａ）が２μｍ未満では、被覆酸化物層が平坦なため、被覆酸化物層の上にある物が焼結収縮するのを邪魔する場合がある。」 
　
（３ｅ）「【００１５】 
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。 
【００１６】［実施例１〜４、比較例２〜５］５０×５０×５ｍｍの形状のＭｏ、Ｔａ、Ｗ、カーボン基材を準備した。表面をプラズマ溶射する前に、ブラストで表面を荒らし、次いで、表１に示す平均粒径のＹ酸化物（Ｙ２Ｏ３）粒子を上記基材にアルゴン／水素でプラズマ溶射して、耐熱性被覆部材を得た。 
【００１７】該耐熱性被覆部材の物性値を測定した結果を表１に示す。組成はＩＣＰ（セイコーＳＰＳ−４０００）で、平均粒径はレーザ回折法（日機装ＦＲＡ）で測定した。また、溶射皮膜の物性値を測定した結果を表２に示す。溶射膜厚さは光学顕微鏡で断面を撮影した写真から求めた。表面粗さ（Ｒａ）は表面粗さ計（小阪研究所ＳＥ３５００Ｋ）で測定した。 
【００１８】更に、カーボンヒータ炉で所定雰囲気下に所定温度まで４００℃／ｈｒの速度で昇温し、所定時間保持した後、４００℃／ｈｒの速度で冷却した。これを５回繰り返した後の部材の外観を観察した。結果を表２に示す。 
 ・・・ 
【００２０】 
【表１】 
　　　　　　組成　　　平均粒径　　　基材材質 
 　　　　　　　　　　　（μｍ） 
実施例１　Ｙ２Ｏ３　　　　６０　　　　　Ｍｏ 
実施例２　Ｙ２Ｏ３　　　　５０　　　　　Ｔａ 
実施例３　Ｙ２Ｏ３　　　　４０　　　　　Ｗ 
実施例４　Ｙ２Ｏ３　　　　６０　　　　　Ｃ 
【００２１】 
【表２】 
　　　　　・・・　　　表面粗さ（Ｒａ）　雰囲気　・・・　外観観察 
　　　　　　　　　　　（μｍ） 
実施例１　・・・　　　　１０　　　　　　真空　　・・・　変化なし 
実施例２　・・・　　　　　８　　　　　　Ａｒ　　・・・　変化なし 
実施例３　・・・　　　　　６　　　　　Ｎ２＋Ｈ２　・・・　変化なし 
実施例４　・・・　　　　１０　　　　　　真空　　・・・　変化なし」 
　
５．当審の判断
　
５−１．刊行物１に記載された発明 
　刊行物１の（１ａ）の記載によれば、刊行物１には、「金属粉末を少なくともバインダーおよび発泡剤と混合することによって発泡性スラリーを製造し、上記発泡性スラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に所定の厚さに塗工し、この塗工後の発泡性スラリーを上記キャリヤシート上で発泡させた後に乾燥させることによって、互いに連通する三次元網目状の複数の空孔を有するとともに、少なくとも上記キャリヤシート側の表面に前記空孔に連通する穴が開口し、当該穴の周囲が前記キャリヤシートの上面に沿うように広がる面状部を有するグリーン板を成形し、前記グリーン板を焼成することによって、互いに連通する三次元網目状の複数の空孔を有する連続的な粉末焼結組織によって構成され、少なくとも一方の表面は、前記空孔に連通する複数の穴が開口し、当該穴の周囲が面状部によって形成され、前記空孔の平均孔径が２０〜１０００μｍ、気孔率が４０〜９９容量％である多孔質板を製造する製造方法。」が記載されているといえる。 
　そして、刊行物１の（１ｂ）の記載によれば、前記「グリーン板」は、そのキャリアシート側の表面とキャリヤシートとは反対側の表面との両方の表面において、発泡作用によって形成された互いに連通する三次元網目状の複数の空孔に連通する複数の穴が開口し、当該穴の周囲が面状部によって形成されており、また、刊行物１の（１ｃ）の記載によれば、前記「多孔質板」は、成形されたグリーン板が、キャリアシートから分離され、焼成されることにより製造されるものである。 
　以上の記載事項及び認定事項を本願発明の記載ぶりに則り整理すると、刊行物１には、次の発明が記載されているといえる。 
　
「金属粉末、バインダーおよび発泡剤を含む発泡性スラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に塗工後、発泡、乾燥させ、その表面の両側に開口する複数の穴を、互いに連通する三次元網目状の複数の空孔に連通させた、当該穴の周囲が面状部によって形成されるグリーン板を成形し、その後、前記グリーン板を前記キャリアシートから分離し、焼成することによって、前記空孔の平均孔径が２０〜１０００μｍ、気孔率が４０〜９９容量％である多孔質板を製造する製造方法。」（以下、「刊行物１発明」という。）
　
５−２．本願発明１と刊行物１発明との対比・判断 
　本願発明１と刊行物１発明とを対比すると、刊行物１発明の「その表面の両側に開口する複数の穴」、「互いに連通する三次元網目状の複数の空孔」及び「グリーン板」は、それぞれ、本願発明１の「表面に開口する多数の開口孔」、「三次元網目骨格から形成された連続気孔」及び「多孔質成形体」に相当する。
　また、刊行物１発明の「多孔質板」は、前記「グリーン板」を焼成して得られるものであり、本願発明１の「多孔質焼成体」は、前記「多孔質成形体」を焼成して得られたものであるから、刊行物１発明の「多孔質板」は、本願発明１の「多孔質焼成体」に相当する。 
　そうすると、本願発明１と刊行物１発明とは、「金属粉末及びバインダーにより表面に開口する多数の開口孔を三次元網目骨格から形成された連続気孔に連通させるように構成される多孔質成形体を焼成して多孔質焼成体を製造する製造方法。」である点において一致し、以下の点において相違する。　
相違点１；本願発明１が、多孔質成形体において、その表面に開口する開口孔の平均開口径が、３０μｍ以上１０００μｍ以下、かつ、全体の気孔率が５０％以上であるのに対し、刊行物１発明は、焼成後の多孔質板の空孔の平均孔径が２０〜１０００μｍ、気孔率が４０〜９９容量％であるものの、焼成前のグリーン体において、その表面に開口する開口孔の平均開口径が、３０μｍ以上１０００μｍ以下、かつ、全体の気孔率が５０％以上であるかは不明である点。 
　
相違点２；本願発明１は、多孔質成形体を多孔質体焼結用敷板の載置面に載置した状態で焼成して多孔質焼成体を製造するものであって、前記多孔質体焼結用敷板の載置面は、炭素材料からなる基材の表面に形成されたイットリア又はジルコニアを主成分とする溶射層からなり、その載置面の平均粗さＲａが、前記多孔質成形体と前記多孔質体焼結用敷板の前記載置面との摩擦を減らし、前記多孔質成形体の全体にわたって収縮率の差が生じることを抑え得る範囲である１μｍ以上１０μｍ以下であるのに対し、刊行物１発明はそのような状態でグリーン板を焼成して多孔質板を製造するものであるか不明である点。
　
５−３．相違点１についての検討 
　刊行物１発明に係るグリーン板において、互いに連通する三次元網目状の複数の空孔は、グリーン板表面の両側において前記空孔に連通する穴が開口しており、グリーン板が焼成されて収縮し多孔質板が得られる際には、ほぼ一定の気孔率を維持したまま収縮するものと認められるから、焼成の前後における気孔率はほぼ同等であり、焼成前のグリーン板の気孔率は、本願発明１に係る多孔質成形体の気孔率と一致しているものといえる。
　また、刊行物１発明に係るグリーン板の表面に開口する穴の平均開口径は、その内部の空孔の平均孔径とほぼ一致し、焼成収縮による収縮量を考慮したとしても、本願発明１と刊行物１発明とは、多孔質成形体の開口孔の平均開口径において実質的に一致するものといえる。
　そうすると、相違点１は、実質的なものではない。
　
　また、仮に相違点１が実質的なものであるとしても、焼成後の多孔質板の内部の空孔の平均孔径が２０〜１０００μｍとなるようにグリーン板の表面に開口する穴の平均開口径として３０〜１０００μｍとしておくことは当業者が適宜なし得るものと認められる。 
　
５−４．相違点２についての検討 
　刊行物３の（３ａ）〜（３ｅ）の記載や刊行物３の（３ｂ）において引用される特表２０００−５０９１０２号公報の記載（要すれば、第１頁、第３頁〜第５頁等を参照。）によれば、刊行物１発明のグリーン板に相当する金属の被焼結体をその載置面がカーボン基材の表面に形成されたイットリウムの酸化物やジルコニウムの酸化物の溶射被膜層であるトレー上において焼結することは、普通に行われている事項といえるし、さらに、刊行物３の（３ｄ）及び（３ｅ）には、前記溶射被膜層の表面粗さＲａを２μｍ未満では、被膜酸化物層が平坦であり、被膜酸化物層の上にある被焼結体が焼結収縮するのを妨げるため、表面粗さＲａを２μｍ以上とし、その上限は１０μｍが望ましいことが記載されているから、刊行物１の（１ｃ）において記載されるように、予め多孔質板を焼成収縮させる、刊行物１発明において、上記周知技術及び上記公知技術を適用することは当業者が容易になし得るものといえる。
　よって、上記相違点２に係る本願発明１の焼成方法は、当業者が容易に想到し得るものである。
　
　なお、請求人は、平成２５年３月２５日付けで提出した意見書において、刊行物３に記載された敷板を刊行物１発明に適用する必然性がない旨主張するが、すでに相違点２について検討を行ったとおり、金属の被焼結体を本願発明に係る敷板に相当するトレー上において焼結を行うことは当該技術分野において普通に行われている事項であるから、前記周知技術及び公知技術を刊行物１発明に適用することは当業者が普通に行うことである。
　また、請求人は、前記意見書において、本願発明によれば、多孔質体焼結用敷板の載置面の平均粗さＲａが１μｍ以上１０μｍ以下に設定されることで、出願当初明細書の段落【００１０】、【００１１】に記載された二点の格別な効果、すなわち、「第一の効果」として、多孔質成形体と敷板の載置面との過度の摩擦を減らせるため、焼成後の多孔質焼成体にひび割れや歪みが発生することが防止でき、「第二の効果」として、焼成によって収縮する多孔質成形体の開口孔が載置面（溶射層）に引っ掛かって、多孔質成形体の全体にわたって収縮率の差が生じることを防ぐことができるため、焼成後の多孔質焼成体にひび割れや歪みが発生することが防止できることを主張する。
　しかしながら、前記した刊行物３において規定されるＲａの下限は２μｍであり、好ましい上限は１０μｍであって、本願発明１におけるＲａの範囲に含まれ、一致するものであるし、その下限を２μｍと定める理由は、２μｍ未満では被膜酸化物層が平坦であり、被膜酸化物層の上にある被焼結体が焼結収縮するのを妨げるためとされ、過度の摩擦を減らすためのものであって、本願発明１におけるＲａの下限の限定理由と一致する。また、刊行物３には、Ｒａの上限を定める理由については明示はないものの、例えば、特開２００６−８４９７号公報（【００２７】〜【００２９】）には、ジルコニアセッターの中心線平均粗さの上限値を規定する理由の一つとして、中心線平均粗さが所定値を超えた際には、ジルコニアセッターの凸部が焼成中にグリーン体に引っ掛かりグリーン体の縮み率にむらが生じることが記載されているから、請求人が主張する第二の効果もすでに知られたものであって、格別のものとは認められない。
　
５−５．小括
　したがって、本願発明１は、本願出願前に頒布された刊行物１及び刊行物３に記載された発明及び周知技術に基いて当業者が容易になし得たものである。 
　
６．むすび
　以上のとおり、本願発明１は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないものであるから、その余の発明について検討するまでもなく、当審で通知した拒絶の理由により、本願は拒絶すべきものである。　
　よって、結論のとおり審決する。