(57)【要約】フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上である熱収縮性樹脂フィルムであって、フィルム表面の窒素原子含有量が０．１％以上３．０％以下かつ、フィルム表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルム、および、該熱収縮性樹脂フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、切り出された各試料の平均窒素原子含有量を算出したときに、全ての試料の窒素原子含有量が上記平均窒素含有量±０．８％以内の範囲であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロール。【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上である熱収縮性樹脂フィルムであって、フィルム表面の窒素原子含有量が０．１％以上３．０％以下かつ、フィルム表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルム。
【請求項２】
熱収縮性樹脂フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性フィルムは、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、フィルムの少なくとも片面表面の窒素原子含有量が０．１％以上３．０％以下、濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であり、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、切り出された各試料の平均窒素原子含有量を算出したときに、全ての試料の窒素原子含有量が上記平均窒素含有量±０．８％以内の範囲であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロール。
【請求項３】
請求項１記載の熱収縮性樹脂フィルムが、ポリエステル系樹脂フィルムまたはポリスチレン系樹脂フィルムからなることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルム。
【請求項４】
請求項２記載の熱収縮性フィルムロールが、ポリエステル系樹脂フィルムまたはポリスチレン系樹脂フィルムからなることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムあるいは熱収縮性フィルムロール。
【請求項５】
請求項２記載の熱収縮性フィルムロールの製造方法であって、熱収縮性フィルムの少なくとも片面の表面を窒素雰囲気下でコロナ処理またはプラズマ処理した熱収縮性フィルムを巻き取ってなることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロールの製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の熱収縮性樹脂フィルムロールの製造方法であって、コロナ処理またはプラズマ処理を行う窒素雰囲気中の酸素濃度が１５００ｐｐｍ以下かつ酸素濃度の変動幅が、フィルム全長にわたって平均酸素濃度±２００ｐｐｍの範囲内であることを特徴とする熱収縮性フィルムロールの製造方法。
【請求項７】
請求項２記載の熱収縮性樹脂フィルムロールであって、幅が２００ｍｍ以上、長さが３００ｍ以上であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロール。
【請求項８】
請求項１記載の熱収縮フィルムであって、８５℃の１．５％ＮａＯＨ水溶液中に１５分間浸漬後の窒素原子含有量の低下率が５０％以上であることを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルム。
【請求項９】
請求項１記載の熱収縮性樹脂フィルムであって、フィルムの同一面同士を７５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面ともに５Ｎ／１５ｍｍ巾以下であることを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロール。
【請求項１０】
請求項１記載の熱収縮性樹脂フィルムであって、窒素原子を含有する表面の濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ以上であり、かつ少なくとも片面の３次元表面粗さＳΔａ（３次元平均傾斜勾配）が０．０１以上０．０４以下で、実質的に表面の突起高さが１．８９μｍ以上の突起がないことを特徴とする熱収縮性樹脂フィルムロール。
【請求項１１】
請求項１記載の熱収縮性樹脂フィルムであって、フィルムの少なくとも片側表面の表面固有抵抗値が１×１０１３（Ω・ｃｍ）以下であることを特徴とする熱収縮性ポリエステル系フィルム。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、印刷時のインク密着性に優れ、かつアルカリ水溶液で脱離するタイプのインクに対して優れた脱離性を有し、かつフィルムをラベル状とする際のラベルカット後の開口性に優れた熱収縮性フィルムおよび熱収縮性フィルムロール内での表面特性の変動により発生する後加工でのインク密着性不良、アルカリ水溶液での脱離性不良、ラベルカット後の開口性不良の発生が極めて少ない熱収縮性フィルムロールとその製造方法に関するものである。
背景技術
従来、熱収縮性樹脂フィルムは加熱により収縮する性質を利用して、収縮包装、収縮ラベル等の用途に広く用いられている。なかでも、塩化ビニル系樹脂やポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等からなる延伸フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）容器、ポリエチレン容器、ガラス容器等の各種容器において、ラベルやキャップシールあるいは集積包装の目的で使用されている。
これらの熱収縮性フィルムは、製造後、各種図柄の印刷工程を経て、印刷終了後は、必要に応じて、最終製品に用いられるラベル等のサイズに合わせてスリット加工され、さらに溶剤接着等の手段によりフィルムの左右端部を重ね合わせてシールしてチューブ状体にされ、チューブ状体のものを裁断して、ラベル、袋等の形態に加工される。そして、ラベルや袋状のものを開口させつつ容器に装着し、スチームを吹きつけて熱収縮させるタイプの収縮トンネル（スチームトンネル）や、熱風を吹きつけて熱収縮させるタイプの収縮トンネル（熱風トンネル）の内部を、ベルトコンベアー等にのせて通過させ、熱収縮させて容器に密着させている。
ところで、前述の工程のうち、印刷工程においてインクのフィルムに対する密着性が悪いとインクの脱落、剥がれ等が発生して商品としての価値を損なうものとなる。特に、近年ではＰＥＴボトル用ラベル等においてリサイクルを目的とした、アルカリ水溶液中で脱離するタイプのインキや環境に悪影響を及ぼす有機溶剤を削減あるいは使用しない水性タイプのインク等が開発されているが、これらのインクは所定の目的とする各々の性状を達成する為に、インクのフィルムに対する密着性等の性能が従来タイプのものよりも低下している場合がある。これらのの様々なインクに対して優れた密着性を有し、かつアルカリ水溶液中で良好な脱離性を発現でき、かつ前述のフィルムをラベル状とする際のラベルカット後の開口性に優れた熱収縮性フィルムが望まれていた。
前述の様々なタイプのインク密着性を向上させる為には、例えばフィルム表面に通常の空気雰囲気下でのコロナ処理等の表面処理を施してフィルム表面の濡れ張力を高くする方法が考えられるが、これらの表面処理によってフィルム表面の濡れ張力を高めるとラベルカットした際にカット部分でフィルムが融着、ブロッキングを起こしてラベル装着時に開口不良を発生する問題が発生し、テトラヒドロフランや１，３−ジオキソランによって溶剤接着してチューブ状にする際にフィルムの耐溶剤性が低下して、溶剤接着部分が平面性を失い、いわゆるワカメ状になったり、チューブの溶剤接着部分が他のフィルム部分とブロッキングを発生する問題があった。
発明の開示
本発明は、上記のような様々なタイプのインクに対する優れた密着性を有し、かつアルカリ脱離タイプのインクに対してアルカリ脱離性に優れ、かつラベルカット後のラベルの開口性に優れた熱収縮性フィルムおよびフィルムロール全長にわたって様々なタイプのインクに対する優れた密着性を有し、かつアルカリ脱離タイプのインクに対してアルカリ脱離性に優れ、かつラベルカット後のラベルの開口性に優れた熱収縮性フィルムロールおよびその製造方法を提供することを課題とするものである。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、フィルムを１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上で熱収縮性樹脂フィルムであって、フィルムの少なくとも片面の表面に窒素原子を含有し、そのフィルム表面の窒素原子含有量が０．１％以上３．０％以下、かつ、フィルム表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする。
上記特性を有するフィルムは低温から高温までの幅広い温度域において、容器のラベルに使用される熱収縮性フィルムに使用したとき、優れた収縮仕上がり性を有し、収縮斑、シワ、歪みが少ない収縮仕上がり外観を得ることができ、また美麗な光沢感や透明性を得ることができる。
上記の特性を有する熱可塑性樹脂フィルムは様々なタイプのインクに対する印刷加工性、密着性等の印刷適性に優れ、かつアルカリ脱離タイプのインクに対してはアルカリ脱離性に優れ、かつラベルカット後の開口性においてもカット部分の融着やブロッキングが発生せずラベル装着での加工性に優れている。
さらに本発明においては、窒素原子を含有する上記の表面特性を有する熱収縮性フィルムは、特に、ラベルのリサイクルを目的とした、アルカリ溶液中で脱離性を持つタイプのインクに対するアルカリ脱離性と密着性において優れた適性を有する。
上記本発明の表面特性を有する熱可塑性樹脂フィルムを得るための好ましい製造方法としては、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも片面の表面に窒素雰囲気下でコロナ処理またはプラズマ処理を施すことが好ましい実施様態である。
本発明の熱収縮性フィルムロールは、熱収縮性フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性フィルムロールは、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、フィルムの少なくとも片面表面の窒素原子含有量が０．１％以上４．０％以下であり、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、切り出された各試料の平均窒素含有量を算出したときに、全ての試料の窒素原子含有量を算出したときに、全ての試料の窒素原子含有量が上記平均含有量±０．５％の範囲内である。
上記の特性を有する熱収縮性フィルムロールは様々なタイプのインクに対する印刷加工性、密着性等の印刷適性に優れ、かつアルカリ脱離タイプのインクに対してはアルカリ脱離性に優れ、かつラベルカット後の開口性においてもカット部分の融着やブロッキングが発生せずラベル装着での加工性に優れているのみならず、しかもフィルムロール内でそれらの特性のバラツキを低減化できるので、印刷工程、ラベルカットおよびラベル装着の工程、アルカリ脱離の工程での加工安定性において非常に優れているので各工程での不良率を低減化することができる。特に、ラベルのリサイクル性を目的とした、アルカリ溶液中で脱離性を持つタイプのインクに対するアルカリ脱離性と密着性において優れた適性を有する。
さらに本発明においては、前記熱可塑樹脂フィルムはフィルム強度、環境特性等の点で、ポリエステル系フィルムまたはポリスチレン系フィルムであることが好ましい。
上記本発明の熱収縮性フィルムロールを得るための好ましい製造方法は、フィルムの少なくとも片面の表面を窒素雰囲気下でコロナ処理またはプラズマ処理を施すことであり、より好ましくは、前記窒素雰囲気下のコロナ処理またはプラズマ処理時の窒素雰囲気中の酸素濃度が１０００ｐｐｍ以下かつ酸素濃度の変動幅が平均酸素濃度±２００ｐｐｍの範囲内であることである。
窒素雰囲気下でのコロナ処理やプラズマ処理を常法にて行い、得られたフィルムロールを前述の後加工工程で加工すると、窒素雰囲気下でのコロナ処理やプラズマ処理を行う工程の変動に従って、インク密着性不良、アルカリ水溶液中でのインク脱離性不良、ラベルカット後のラベル開口性不良が発生する。
さらに、熱収縮性フィルムロールが、幅２００ｍｍ以上、長さ３００ｍ以上である場合も、本発明を適用しないと、熱収縮性フィルムの表面特性変動が起こりやすく、本発明を適用する意義がある。また、上記幅および長さを有するフィルムは、前述の印刷工程から最終製品までの加工適性およびハンドリング性において優れ、また、アルカリ脱離性インクを用いた場合、ＰＥＴボトルのリサイクル工程でのアルカリ脱離性不良を低減することができる為、本発明の好ましい実施様態である。
本発明の熱収縮性樹脂フィルムは、フィルムの少なくとも片側表面の窒素原子含有量が０．２％以上５．０％以下であり、かつ８５℃の１．５％ＮａＯＨ水溶液中１５分間に浸漬後の窒素原子含有量の低下率が５０％以上であることが好ましい。
本発明の熱収縮性フィルムは、フィルムの同一面同士を７５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面と共に５Ｎ／１５ｍｍ巾以下であることが好ましい。
本発明の熱収縮性フィルムは、フィルムの少なくとも片面の３次元表面粗さＳΔａ（３次元平均傾斜勾配）が０．０１以上０．０４以下の範囲であり、かつ実質的に表面の突起高さが１．８９μｍ以上の突起がないことが好ましい。
本発明の熱収縮性フィルムは、フィルムの少なくとも片面の濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ以上、かつフィルムの少なくとも片側表面の表面固有抵抗値が１×１０１３（Ω・ｃｍ）であることが好ましい。
発明を実施するための形態
本発明においては、熱可塑性樹脂フィルムは、塩化ビニル系樹脂やポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等いずれの素材を用いてもよいが、熱収縮工程において、低温から高温までの幅広い温度域において優れた収縮仕上がり性を有し、特に比較的低温域においても収縮斑、シワ、歪みが少ない収縮仕上がり外観を得ることができ、また美麗な光沢感や透明性を得ることができることから、ポリエステル系樹脂またはポリスチレン系樹脂より構成されたフィルムであることが好ましい。本発明においては、ポリエステル系樹脂およびポリスチレン系樹脂のいずれにおいてもフィルム表面の適正な窒素含有量と濡れ張力の適正な範囲は同一である。
ポリエステル系樹脂としては、ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸、それらのエステル形成誘導体、脂肪族ジカルボン酸の１種以上を用い、多価アルコール成分と重縮合した公知の（共重合）ポリエステルを用いることができる。芳香族ジカルボン酸として、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−１，４−もしくは−２，６−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等が挙げられる。またこれらのエステル誘導体としてはジアルキルエステル、ジアリールエステル等の誘導体が挙げられる。また脂肪族ジカルボン酸としては、ダイマー酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、シュウ酸、コハク酸等が挙げられる。また、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸等の多価のカルボン酸を、必要に応じて併用してもよい。
多価アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ダイマージオール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル１，５−ペンタンジオール、２−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等のアルキレングリコール、ビスフェノール化合物またはその誘導体のアルキレンオキサイド付加物、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール等が挙げられる。また、多価アルコールではないが、ε−カプロラクトンも使用可能である。
ポリエステル系熱収縮性フィルムを構成するポリエステル原料は、単独でもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。単独の場合は、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチルテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエチレンテレフタレート以外のホモポリエステルが好ましい。ポリエチレンテレフタレート単独では、熱収縮性が発現しないからである。
熱収縮特性の点からは、Ｔｇの異なる２種以上のポリエステルをブレンドして使用することが好ましい。ポリエチレンテレフタレートと共重合ポリエステル（２種以上であってもよい）を混合して使用することが好ましいが、共重合ポリエステル同士の組み合わせであってもよい。また、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチルテレフタレート、ポリエチレンナフタレート同士を組み合わせたり、これらと他の共重合ポリエステルを組み合わせて用いることもできる。最も熱収縮特性的に好ましいのは、ポリエチレンテレフタレートと、ポリブチレンテレフタレート、エチレングリコールとネオペンチルグリコールとの混合ジオール成分とテレフタル酸とからなる共重合ポリエステルとの３種類のブレンドタイプである。２種以上のポリエステルを併用する場合は、前記したように、それぞれのポリマーのチップをホッパ内でブレンドすることが、生産効率の点からは好ましい。
ポリエステルは常法により溶融重合することによって製造できるが、ジカルボン酸類とグリコール類とを直接反応させ得られたオリゴマーを重縮合する、いわゆる直接重合法、ジカルボン酸のジメチルエステル体とグリコールとをエステル交換反応させたのちに重縮合する、いわゆるエステル交換法等が挙げられ、任意の製造法を適用することができる。また、その他の重合方法によって得られるポリエステルであってもよい。ポリエステルの重合度は、固有粘度にして０．３〜１．３ｄｌ／ｇのものが好ましい。
ポリエステルには、着色やゲル発生等の不都合を起こさないようにするため、酸化アンチモン、酸化ゲルモニウム、チタン化合物等の重合触媒以外に、酢酸マグネシウム、塩化マグネシウム等のＭｇ塩、酢酸カルシウム、塩化カルシウム等のＣａ塩、酢酸マンガン、塩化マンガン等のＭｎ塩、塩化亜鉛、酢酸亜鉛等のＺｎ塩、塩化コバルト、酢酸コバルト等のＣｏ塩を、ポリエステルに対して、各々金属イオンとして３００ｐｐｍ以下、リン酸またはリン酸トリメチルエステル、リン酸トリエチルエステル等のリン酸エステル誘導体をリン（Ｐ）換算で２００ｐｐｍ以下、添加してもよい。
上記重合触媒以外の金属イオンの総量がポリエステルに対し３００ｐｐｍ、またＰ量が２００ｐｐｍを超えるとポリマーの着色が顕著になるのみならず、ポリマーの耐熱性や耐加水分解性が著しく低下するため好ましくない。
このとき、耐熱性、耐加水分解性等の点で、総Ｐ量（Ｐ）と総金属イオン量（Ｍ）とのモル原子比（Ｐ／Ｍ）は、０．４〜１．０であることが好ましい。モル原子比（Ｐ／Ｍ）が０．４未満または１．０を超える場合には、フィルムが着色したり、フィルム中に粗大粒子が混入することがあるため好ましくない。
上記金属イオンおよびリン酸およびその誘導体の添加時期は特に限定しないが、一般的には、金属イオン類は原料仕込み時、すなわちエステル交換前またはエステル化前に、リン酸類は重縮合反応前に添加するのが好ましい。
また、必要に応じて、シリカ、二酸化チタン、カオリン、炭酸カルシウム等の微粒子を添加してもよく、さらに酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、着色剤、抗菌剤等を添加することもできる。
ポリスチレン系熱収縮フィルムは、ポリスチレン系ポリマーから得ることができる。ポリスチレン系ポリマーとは、スチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−メチルスチレン、２，５−、３，４−または３，５−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等のアルキルスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−ブロモスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−フルオロスチレン、ｏ−メチル−ｐ−フルオロスチレン等のハロゲン化スチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−クロロメチルスチレン等のハロゲン置換アルキレンスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−メトキシスチレン、ｐ−、ｍ−またはｏ−エトキシスチレン等のアルコキシスチレン；ｐ−、ｍ−またはｏ−カルボキシメチルスチレン等のカルボキシアルキルスチレン；ｐ−ビニルベンジルプロピルエーテル等のアルキルエーテルスチレン；ｐ−トリメチルシリルスチレン等のアルキルシリルスチレン；ビニルベンジルジメトキシホスファイド等のスチレン系モノマーを１種または２種以上用いて、公知のラジカル重合等で得られるポリマーである。
スチレン系ポリマーはシンジオタクチック構造のものとアタクチックポリマーとを混合して使用することもできる。スチレン系ポリマーの分子量としては、重量平均分子量（Ｍｗ）で１００００以上が好ましく、５００００以上がより好ましい。Ｍｗが１万未満では、強伸度特性や耐熱性に優れたフィルムが得られない。
これらのスチレン系ポリマーに、熱可塑性樹脂またはゴムをブレンドすることにより、良好な特性が得られる。熱可塑性樹脂としては、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のポリスチレン系樹脂；前記した各種ポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン４６、ポリヘキサメチレンアジパミド等のポリアミド；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン類が好ましいものとして挙げられる。
ゴム成分としては、スチレン系モノマーを構成成分として含むゴム類が好ましく、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、ＳＢＳのブタジエン部分を一部または全部水素化（以下、水添化物）したもの、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ＳＩＳ水添化物、（メタ）アクリル酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−（メタ）アクリル酸アルキルエステル−ブタジエン−スチレン共重合体等が挙げられる。これらは、スチレンユニットを有しているため、スチレン系ポリマーに対する分散性が良好であり、物性改良効果が大きい。
また、ゴムのミクロドメインを形成させてもよく、この場合に利用できるゴムとしては、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ネオプレン、エチレン−プロピレン共重合体ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、ポリエーテル−エステルゴム、ポリエステル−エステルゴム等が利用可能である。ポリエステルの場合と同様、公知の添加剤を添加してもよい。
本願発明の熱可塑性樹脂フィルムは様々なタイプのインクに対する優れた密着性を有し、かつアルカリ脱離タイプのインクに対してアルカリ脱離性に優れ、多様な用途に有用であるが、特に有用であると思われる熱収縮性フィルムを例にとって説明する。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が、２０％以上である熱収縮性フィルムを巻き取ってなるものであるのが好ましい。フィルムの熱収縮率が２０％未満であると、フィルムの熱収縮力が不足して、容器等に被覆収縮させたときに、容器に密着せず、外観不良が発生するため好ましくない。より好ましい熱収縮率は３０％以上、さらに好ましくは４０％以上である。
ここで、最大収縮方向の熱収縮率とは、試料の最も多く収縮した方向での熱収縮率の意味であり、最大収縮方向は、正方形の縦方向または横方向の長さで決められる。また、熱収縮率（％）は、１０ｃｍ×１０ｃｍの試料を、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水中に無荷重状態で１０秒間浸漬した後の、フィルムの縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた値である（以下、この条件で測定した最大収縮方向の熱収縮率を、単に「熱収縮率」と省略する）。
熱収縮率＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）
また、本発明の熱可塑性樹脂フィルムは少なくとも片面の表面に窒素原子を含有し、そのフィルム表面の窒素原子の含有量が０．１％以上３．０％以下である。該フィルム表面の窒素原子の含有量が０．１％未満では本発明の目的とする、様々なタイプのインクに対する密着性が不充分となる。また、該フィルム表面の窒素原子の含有量が３．０％を超える場合には、ラベルカット後の融着、ブロッキングが発生し、また、フィルムの表面性状の変化による滑性の低下が発生する。本発明での好ましい実施様態は、該フィルム表面の窒素原子含有量が０．２０％以上２．９％以下、さらに好ましい実施様態は、該フィルム表面の窒素原子含有量が０．３０％以上２．８％以下である。
また、本発明においては、熱可塑性樹脂フィルムの窒素原子を含有するフィルム表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であることが必要である。該フィルム表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ未満であると、様々なタイプのインクに対する密着性が不充分となる。本発明の好ましい実施様態は該フィルム表面の濡れ張力が３７ｍＮ／ｍ以上、さらに好ましい実施様態は該フィルム表面の濡れ張力が３８ｍＮ／ｍ以上である。また、該フィルム表面の濡れ張力の上限は特に制限されるものではないが、ラベルカット後の融着、ブロッキングの発生やフィルム滑性の点からは５８ｍＮ／ｍ以下である。
上記要件を満足する熱可塑性樹脂フィルムを得るための好ましい製造方法を説明する。従来から、熱収縮性フィルムのみならず、フィルムの製膜時あるいは製膜後に、フィルム表面の片面あるいは両面に空気雰囲気下でコロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、紫外線処理等を実施して様々なインクに対する密着性を向上させることが行われている。中でも工業生産においては空気雰囲気下でのコロナ処理による表面処理が最も広く行われている。熱収縮性フィルムにコロナ処理を行うと他のフィルムと同様に、表面の濡れ張力が増加して前述の様々なタイプのインクに対する密着性が向上する。そして、コロナ処理によってアルカリで脱離するタイプのインクに対するアルカリ脱離性は向上するが、熱収縮性フィルムをラベルカットする際に融着やブロッキングが発生しやすくなることを本発明者らは見出した。
例えばポリエステルフィルムを例にとると、熱収縮性フィルムはポリエチレンテレフタレートを最多構成モノマー成分として、必要な熱収縮率を得るために、ポリマーの結晶性を低下させ、非晶化する１，４−シクロヘキサンジメタノールやネオペンチルグリコール等のモノマー成分や、ガラス転移温度（Ｔｇ）を低下させて低温での熱収縮率を発現させるための１，４−ブタンジオールや１，３−プロパンジオール等の低Ｔｇモノマー成分を含有させており、特に前者のに非晶化させる成分の効果によって、フイルム表面処理の無い状態（未処理状態）では未処理のＰＥＴフィルムよりもインクに対する密着性は優れている。
しかしながら、一般のＰＥＴフィルムで実施されているエネルギーレベルのコロナ処理を熱収縮性フィルムに施すと、特に前者のに非晶化させる成分の効果によって、表面が過度に酸化処理されることによって、表面張力が必要以上に増加して前述のフィルムをラベルカットする際に融着やブロッキングが発生しやすくなり、また、フィルム表面の滑性がより滑りにくい状態へ変化することにより、フィルムの加工性が悪化したり、また、例えばフィルムをロール巻きの状態で保管した際にフィルム同士のブロッキングが発生する悪さを生じるので弱処理でのコロナ処理を施す必要がある。このような弱処理を行う場合には、熱収縮性フィルムの中でも特に非晶化させる成分の多いものでは通常のＰＥＴフィルム用のコロナ処理設備では達成することが難しいために、弱処理用の特殊な電源や電極設備を新たに導入する必要が生じる。
このような弱処理でのコロナ処理において、インクに対する密着性を向上させることは可能であるが、実用上必要なインク密着性のレベルまでコロナ処理を行うと、フィルムをラベルカットする際に融着やブロッキングが発生する問題がありこの両方の特性を両立することはできない。これらのインク密着性とアルカリ脱離タイプのインクに対する脱離性を確保し、かつフィルムをラベルカットする際に融着やブロッキングを発生させないためには、フィルム表面に窒素原子を含有させることが効果的であることを本発明者らは見出した。フィルム表面に窒素原子を所定の量含有させることによって上記効果を達成することができる。該フィルム表面の窒素原子の含有量が０．１％未満では本発明の目的とする、様々なタイプのインクに対する密着性が不充分となる。また、該フィルム表面の窒素原子の含有量が３．０％を超える場合には、ラベルカット後の融着、ブロッキングが発生し、また、フィルムの表面性状の変化による滑性の低下が発生する。本発明での好ましい実施様態は、該フィルム表面の窒素原子含有量が０．１５％以上２．９％以下、さらに好ましい実施様態は、該フィルム表面の窒素原子含有量が０．２％以上２．８％以下である。なお、本発明でのフィルム表面の窒素原子の形態としては、窒素原子（Ｎ）の形態でもよく、また、窒素イオン（Ｎ＋）の形態のいずれでもよい。
なお、通常の空気雰囲気下のコロナ処理においてはフィルム表面の濡れ張力を３８ｍＮ／ｍ程度以上とすると、様々なインクに対する密着性、アルカリ脱離タイプのインクに対する脱離性は得ることができるが、ラベルカット後の融着、ブロッキングが発生する。窒素原子をフィルム表面に含有させることで、フィルム表面の濡れ張力を高め、かつラベルカット後の融着、ブロッキングの発生を抑止することができる。
また、本発明の熱可塑性樹脂フィルムに対して使用するアルカリ脱離性を有するタイプのインクとは、例えば熱収縮フィルム上にインク層を積層した試料１ｇを１ｃｍ角に切断して１００ｃｃのＮａＯＨ３％水溶液（９０℃）中で３０分撹拌した後、水洗乾燥しインク除去率が９０％以上であるインクを意味する。除去されるのは、インク層がアルカリ性温湯中で主として膨潤または溶解されることによる。実用的には弱アルカリ性温湯による洗浄は通常３０分前後行われ、その間にインク層が脱落するものであればよい。
インク層に上記特性を持たせる方法としては特に制約はないが、例えばアルカリ性温湯中で可溶なまたは膨潤性の化合物を通常使用されるインク、例えば顔料または染料からなる着色体、バインダー、揮発性有機溶剤を構成成分とするインクに添加する方法が挙げられる。アルカリ性温湯中で可溶または膨潤性の化合物としては、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、酢酸ナトリウム、硫酸アンモニウム等の無機塩、アスコルビン酸、セバシン酸、アゼライン酸等の有機酸またはその塩、ポリエチレンオキサイド、ポリテトラメチレンオキサイド等の高分子ポリエーテル、ポリアクリル酸またはポリメタクリル酸またはそれらの金属塩並びにそれらの共重合体、例えばポリスチレンとポリアクリル酸および／またはポリメタクリル酸等のアクリル系化合物との共重合体等が挙げられる。
また、上記化合物としては常温で液体のものも挙げられ、具体的には、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、シクロヘキシルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ペンタエリスリトール等の多価アルコールのモノエチル、モノプロピル、モノブチルエーテルあるいはモノメチル、モノエチル、モノプロピル、モノブチルエーテルあるいはモノメチル、モノエチルエステル等、その他、ジオキサン、アセトン、メチルエチルケトン、ジアセトンアルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン等が挙げられる。中でもインク層中に残存することが必要であることから高沸点であることが好ましく、具体的には沸点が５０℃以上のものが好ましく、さらにアルカリ性温湯への可溶性から多価アルコールのモノアルキルエーテルが特に好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムを得るための好ましい製造方法を説明する。フィルムの少なくとも片面の表面に窒素原子を含有させる方法としては、該フィルム表面を窒素雰囲気下でコロナ処理またはプラズマ処理をする方法が好ましい。窒素雰囲気下でコロナ処理またはプラズマ処理をすることにより、窒素原子は窒素原子（Ｎ）の形態か、窒素イオン（Ｎ＋）の形態でフィルム表面に存在する。また、フィルム表面の窒素原子量をコントロールする方法としては、コロナ処理またはプラズマ処理での設備や処理条件を変更することが挙げられる。設備面では例えばコロナ処理設備においては電源の周波数や放電電極の材質、形状、本数、処理ロールの材質、放電電極とフィルム処理面とのギャップ、窒素雰囲気下での窒素ガス濃度が挙げられ、条件面ではフィルム走行速度、雰囲気温度や処理時のロール表面温度等が挙げられる。
例えばコロナ処理において好ましい設備を例示すると、電源の周波数としては、８ＫＨｚから６０ＫＨｚの範囲が好ましい。放電電極の材質としては、アルミニウムまたはステンレスが好ましく、放電電極の形状はナイフエッジ状、バー状、またはワイヤー状であることが好ましい。また、放電電極の本数はフィルム表面を均一処理する為に、２本以上であることが好ましい。処理ロールは、コロナ放電を行う場合の対極となるものであるが、少なくとも表面の材質は誘電体である必要がある。誘電体材質としては、シリコンゴム、ハイパロンゴム、ＥＰＴゴム等を用いることが好ましく、少なくとも処理ロール表面を１ｍｍ厚以上の厚さで被覆することが好ましい。また、放電電極とフィルム処理面のギャップは０．２ｍｍ〜５ｍｍ程度の範囲内であることが好ましい。
また、条件面ではフィルムの走行速度（処理速度）は設備能力の範囲内で任意の速度で処理を行うことができる。雰囲気温度は１５℃から１２０℃程度の範囲内で任意の温度を選択することができるが、本発明の熱収縮性フィルムの物性変化を防止する観点からは１１０℃以下が好ましく、１００℃以下がさらに好ましい。また、窒素雰囲気中の窒素濃度は、空気を窒素雰囲気に置換した際の雰囲気の酸素濃度として、好ましくは２０００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは７００ｐｐｍ以下である。
また、処理ロール表面は温調設備により温度制御することが好ましい。処理ロール表面は３０℃から７０℃の範囲内にあることが好ましい。また、必要に応じて処理ロールの前または後に調温ロールを配置することもできる。
本願発明の熱収縮性フィルムロールは、熱収縮性フィルムを巻き取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性フィルムは、１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、次いで２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、フィルムの少なくとも片面表面の窒素原子含有量が０．１％以上４．０％以下、濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であり、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、切り出された各試料の平均窒素原子含有量を算出したときに、全ての試料の窒素原子含有量が上記平均窒素含有量±０．８％以内の範囲であることを特徴とする。
本発明の熱収縮性フィルムロールに巻かれているフィルムは、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内に１番目の試料切り出し部を、また、フィルムの巻き始めから２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切り出し部を設け、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出された各試料について８５℃の温水中に１０秒浸漬したときの熱収縮率を測定し、これらの熱収縮率の平均熱収縮率を算出したときに、全ての試料の上記熱収縮率が、上記平均熱収縮率の±５％以内の範囲でなければならない。なお、「約１００ｍ毎」というのは、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても構わないという意味である。
上記要件をより詳細に説明する。例えば、長さ４９８ｍの熱収縮性フィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料▲１▼（１０ｃｍ×１０ｃｍ）切り取る。なお、正方形の切り取り方向は、便宜上、フィルムの長手方向に沿う辺と、長手方向と直交する方向に沿う辺を有するように切り取る（斜めには切り取らない）こととする。続いて、切り取った部分から１００ｍ離れたところで、２番目の試料▲２▼を切り取る。同様にして、２００ｍ目で３番目の試料▲３▼を、３００ｍ目で４番目の試料▲４▼を、４００ｍ目で５番目の試料▲５▼を切り取る。ここで、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最終）の試料▲６▼はフィルムの巻き始めから２ｍ以内のいずれかの部分を切り取る。フィルムの巻き始めと巻き終わりは、熱収縮特性がばらついている可能性が高いため、巻き始めから２ｍ以内の試料（最終試料）と、巻き終わりから２ｍ以内の試料（１番目の試料）を、必ずサンプリングするため、このように規定した。
そして、切り取られた各試料について、表面の窒素原子含有量を測定し、平均窒素含有量を算出する。平均窒素含有量がＸ（％）で、試料▲１▼の窒素含有量をＹ１（％）とすると、｜Ｘ−Ｙ１｜（Ｘ−Ｙ１の絶対値）が０．８（％）よりも小さく、試料▲２▼〜▲６▼についての窒素含有量Ｙ２〜Ｙ６（％）においても同様に、｜Ｘ−Ｙｎ｜がいずれも０．８（％）よりも小さいことが、平均窒素含有量の±０．８％の意味である。換言すれば、Ｙｎの最大値ＹｍａｘとＸとの差と、最小値ＹｍｉｎとＸとの差のいずれもが±０．８％以内であれば、本発明の要件を満足する。
このように１本の熱収縮性フィルムロールのフィルム表面の窒素原子含有量の変動を小さくすることで、１個、１個のラベル、袋等の表面の窒素原子含有量の変動が小さくなるため、印刷工程、被覆収縮工程、ＰＥＴボトルのリサイクル工程等の各々の工程で不良を低減することができる。表面の窒素原子含有量の変動率は平均熱収縮率の±０．７％以内が好ましく、±０．６％以内がさらに好ましい。
本発明の前述の要件を満足し、表面の窒素原子含有量をコントロールするための手法を説明する。フィルム表面の窒素原子含有量が変動する原因の１つとしては、コロナ処理またはプラズマ処理を行う際の雰囲気の窒素濃度の変動が挙げられる。コロナ処理またはプラズマ処理設備を囲い込み、窒素で内部の空気を置換して、窒素雰囲気としてその内部にフィルムを走行させる際、走行するフィルムの随伴流により、空気が流れこんで窒素雰囲気の濃度が変動する現象が発生するのでこれを抑制することが好ましい。その方法としては、第１にフィルムと囲い込み装置間のギャップを好ましくは０．４ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下として、プラスチックフィルムや布で該ギャップを覆って随伴流をカットすることが挙げられる。さらに、囲い込みを２層以上の構造にして外層側で随伴流カットのための窒素を別途供給することも有効な手段である。本発明においてコロナ処理またはプラズマ処理を行う窒素雰囲気中の酸素濃度は、前述のごとく１０００ｐｐｍ以下、かつ酸素濃度の変動幅が、フィルムフィルム全長にわたって好ましくは平均酸素濃度±２００ｐｐｍの範囲内、より好ましくは平均酸素濃度±１５０ｐｐｍ以下の範囲内、さらに好ましくは平均酸素濃度±１５０ｐｐｍの範囲内である。
本発明の熱収縮性樹脂フィルムのアルカリ浸漬処理後のフィルム表面の窒素原子含有量の低下率を５０％以上とすることは、アルカリ脱離タイプのインキ自体のアルカリ脱離するする作用に加えて、フィルム側表面の窒素原子が脱離する作用を示し、両者の作用によりインクのアルカリ脱離作用をより高めるものである。８５℃の１．５％ＮａＯＨ水溶液中に１５分間浸漬後の窒素原子含有量の低下率を５０％以上、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは６５％以上である。
また、本発明の熱収縮性フィルムはフィルムの同一面同士を７５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面ともに５Ｎ／１５ｍｍ巾以下であることが好ましい。該フィルム表面同士の７５℃でヒートシール後の剥離強度が５Ｎ／１５ｍｍ巾を超えると、特に、高速Ｓラベルカット後の融着、ブロッキングが発生する。本発明での好ましい実施様態は、該フィルム表面同士の７５℃でヒートシール後の剥離強度が４．５Ｎ／１５ｍｍ巾以下、さらに好ましい実施様態は、該フィルム表面同士の７５℃でヒートシール後の剥離強度が４Ｎ／１５ｍｍ巾以下である。
さらに本発明の熱収縮性フィルムは、フィルムの同一面同士を８５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面ともに７Ｎ／１５ｍｍ巾以下であることが好ましい。さらに好ましくは、フィルムの同一面同士を８５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面ともに６Ｎ／１５ｍｍ巾以下、特に好ましくはフィルムの同一面同士を８５℃でヒートシール後の剥離強度がフィルムの両面ともに５Ｎ／１５ｍｍ巾以下である。
本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルムは、少なくとも片面の３次元表面粗さＳΔａ（３次元平均傾斜勾配）が、０．０１以上０．０４以下の範囲であり、かつ実質的に表面の突起高さが１．８９μｍ以上の突起がないことにより、特に高速での製膜性・加工性に優れ、長尺フィルムで巻き取ることができる。ＳΔａが０．０１未満では高速での製膜性・加工性が不良となり、また、長尺でフィルムを巻き取ることが困難となる。また、ＳΔａが０．０４を超えるとフィルムの透明性が損なわれ、また、耐削れ性が不良となる。さらに、本発明のフィルムロールにおいて、実質的に表面の突起高さが１．８９μｍ以上の突起高さがないことが好ましい。１．８９μｍ以上の突起があると透明性が不良になるだけでなく、耐削れ性不良のため発生した白粉や突起自身が原因となる印刷抜けが発生する。前記の３次元粗さＳΔａおよび突起高さを所定の範囲にすることにより高速での製膜性、加工性、ハンドリング性が良好となるが、フィルムのヘイズを１２以下とすることによりさらに好ましいものとなる。
特に、ポリエステル系樹脂を使用する場合について、上記突起を形成する方法を説明する。滑剤として無機粒子、有機塩粒子や架橋高分子粒子を添加することができる。無機粒子としては、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化ジルコニウム、フッ化リチウム等が挙げられる。
特に、良好なハンドリング性を得た上に更にヘイズの低いフィルムを得るためには無機粒子としては１次粒子が凝集してできた凝集体のシリカ粒子が好ましい。
有機塩粒子としては、蓚酸カルシウムやカルシウム、バリウム、亜鉛、マンガン、マグネシウム等のテレフタル酸塩等が挙げられる。
架橋高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、スチレン、アクリル酸またはメタクリル酸のビニル系モノマーの単独または共重合体が挙げられる。その他ポリテトラフルオロエチレン、ベンゾグアナミン樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂などの有機粒子を用いてもよい。
上記滑剤の添加方法としては、フィルム原料として使用するポリエステルの重合工程中で該滑剤を分散する方法、または重合後のポリエステルを再度溶融させて添加する方法等が挙げられる。フィルムロール中に均一に該滑剤を分散させるためには、前述のいずれかの方法でポリエステル中に滑剤を分散させたあと、滑剤を分散させたポリマーチップの形状を合わせて前記ホッパー内での原料偏析の現象を抑止することが好ましい。ポリエステルを例にとると、重合後に溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出され、直ちに水冷された後ストランドカッターでカットされたポリエステルのチップは底面を楕円形とする円筒状の形状となるが、楕円状底面の長径、短径および円筒状の高さのそれぞれの平均サイズが、最も使用比率の高い原料種のチップサイズ±２０％以内の範囲である異種の原料チップをもちいることが好ましく、前記サイズが±１５％以内の範囲内であることがより好ましい。
前記の３次元表面粗さＳΔａおよび突起高さは、前述の滑剤粒子およびフィルムの製膜条件によって調整される。滑剤粒子の種類および添加量は３次元表面粗さＳΔａおよび突起高さが所定の範囲内に入るならば特に限定されるものではないが、滑剤の平均粒径は０．０１μｍ以上４μｍ以下、特に０．０５μｍ以上３μｍ以下が好ましく、添加量としては滑剤を０．０２重量％以上０．５重量％以下、特に０．０３μｍ以上０．４重量％以下である。
滑剤の粒径が０．０１μｍ未満では３次元粗さＳΔａを０．０１以上にすることが難しく、４μｍより大きいと実質的に突起高さ１．８９μｍ以上の突起を無くすことが困難となる。また添加量は０．０２重量％未満では３次元粗さＳΔａを０．０１以上にすることが難しく、０．５重量％より大きいと３次元表面粗さＳΔａを０．０４以下にすることが困難となる。
延伸条件については添加する滑剤によっても変化し、その組み合わせによって３次元表面粗さＳΔａ、および突起高さが所定の範囲内に入るなるば特に制限されるものではないが、最大延伸方向の延伸倍率が２．３〜７．３倍、好ましくは２．５〜６．０倍延伸するのがよい。延伸倍率が前記範囲を外れると表面突起の形成が不十分となる。
また、本発明の熱収縮性フィルムは、フィルムの少なくとも片側の表面固有抵抗値が１×１０１３（Ω・ｃｍ）以下であることが必要である。フィルムの表面固有抵抗値が１×１０１３（Ω・ｃｍ）を超えるとフィルムが帯電しやすく、静電気の発生、蓄積を生じやすく、静電気障害による種々のトラブルを引き起こすので好ましくない。例えばチュービング工程あるいはラベルの装着工程等においてロールへの巻きつき、人体への電気ショック、取り扱い性の困難のような工程作業効率の低下や印刷工程においてはインクの泳ぎ、静電気による口開き不良、フィルム表面の汚れなどの商品価値の低下をもたらす原因となる。フィルムの表面固有抵抗値は、１×１０１２（Ω・ｃｍ）以下であることが好ましく、１×１０１２（Ω・ｃｍ）以下であることがさらに好ましい。
本発明において、該表面固有抵抗値を所定の範囲内に制御するためには、
（１）前記したポリエステル組成物に帯電防止剤を配合してフィルムを製造する；
（２）フィルムの製造工程においてフィルムの表面に帯電防止剤を塗布する；
（３）前記した方法で製造したフィルムの表面に帯電防止剤を塗布すること等により達成することができる。
該帯電防止剤については何ら制限はなく、ノニオン性、アニオン性、カチオン性および両性のいずれの帯電防止剤を用いてもよいし、これらを併用してもよい。また、低分子量タイプであっても高分子量タイプであってもかまわない。前記した（１）の方法で実施するときは帯電防止剤の耐熱性が必要となるのでノニオン性やアニオン性の帯電防止剤を用いるのがよい。前記した（２）や（３）の方法で実施するときの帯電防止剤は少量の塗布で効果が発現するイオン性の帯電防止剤を用いるのがよい。前記した（２）や（３）の方法で実施するとき帯電防止剤単独で塗布してもよいし、溶剤あるいは水で希釈あるいは溶解して塗布してもよい。均一な塗膜ができる点より溶剤あるいは水で希釈あるいは溶解して塗布する方法が好ましい。該方法で塗布するときの溶剤としては出来るだけ低沸点の有機溶剤を用いるのがよい。低級アルコールを用いるのが好ましい実施様態である。
なお、本発明の熱可塑性樹脂フィルムの厚みは特に限定するものではないが、例えばラベル用熱収縮性フィルムとしては、１０〜２００μｍが好ましく、２０〜１００μｍがさらに好ましい。
（実施例）
以下、以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、これらの実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施する場合は、本発明に含まれる。なお、実施例および比較例で得られたフィルムの物性の測定方法は、以下の通りである。
（１）熱収縮率
フィルムを走行方向およびその直交方向に沿うように１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、８５℃±０．５℃の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させた後、２５℃±０．５℃の水中に１０秒浸漬した後、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従って求めた値である。
熱収縮率（％）＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長さ）÷（収縮前の長さ）最も収縮率の大きい方向を最大収縮方向とした。
（２）フィルム表面の窒素原子含有量
Ｘ線光電子分光法測定装置（ＥＳＣＡ測定装置）によりフィルム表面の全元素量に対する窒素元素量の比率を定量して求めた。
（３）フィルム表面の濡れ張力
ＪＩＳ  Ｋ６７６８の方法にてフィルム表面の濡れ張力を測定した。
（４）インク密着性
大日精化工業（株）製インク「ダイエコロＳＲＦ  ９１５紅」と「ＳＲＦ希釈溶剤Ｎｏ．２」を１００：１０の重量比で混合後、マイヤーバー＃５を使用してフィルム上に塗布後、ただちにドライヤーの室温風にて１５秒間乾燥した。該サンプルにセロハンテープを貼りつけた後に該テープを剥離して剥離後のインクピンホールの発生状況を以下に従い評価した。
○：インクピンホールの発生なし
△：インクピンホール発生するが全て１ｍｍ未満のサイズ
×：インクピンホールが発生して１ｍｍ以上のサイズのものあり
（５）インクのアルカリ脱離性
（４）の方法にてフィルム表面にインクを塗布後、該サンプルを２ｃｍ×２０ｃｍのサイズに裁断し、温度を８５℃±２℃の範囲内に制御した１．５％ＮａＯＨ水溶液中に２０分間浸漬後取りだして直ちに２５℃±２℃の範囲内に２０秒間浸漬して取りだし、インク層の脱離状態を目視で判定した。
○：インク層が全て脱離
△：インク層が部分的に脱離、または取りだし後に綿棒でインク層をこすると容易に剥離可能
×：インク層が脱離せず、かつ取りだし後に綿棒でインク層をこすっても剥離不可能
（６）ラベルカット後の開口性
熱収縮性フィルムをスリットし、続いて、センターシールマシンを用いて１，３−ジオキソランで溶剤接着してチューブを作り、二つ折り状態で巻き取った。裁断機で連続的に裁断して（裁断ラベル数２００）、熱収縮性フィルムラベルを作成後、手で全数開口して裁断部の開口性を判定した。
○：裁断部が抵抗なく開口できる
△：裁断部が軽い抵抗ある場合あるが開口可能である
×：裁断部が開口不可能な部分あり
（７）表面処理のフィルム面積当りエネルギー換算値
表面処理のフィルム面積当りエネルギー換算値（ＫＷ／ｍ２・ｍｉｎ）
＝高周波電源装置電流値（Ａ）×電圧（Ｖ）÷電極幅（ｍ）÷フィルム走行速度（ｍ／ｍｉｎ）
として求めた。
（８）８５℃の１．５％ＮａＯＨ水溶液浸漬後の窒素原子含有量低下率
試料フイルムを主収縮方向およびその直交方向に沿うように１５ｃｍ×１０ｃｍのながい方形に裁断し、８５℃±０．５℃の１．５％ＮａＯＨ水溶液中に、無荷重状態で１５分間浸漬後取りだし、表面を蒸留水で洗浄した。該フィルムを（２）の方法にしたがって表面窒素原子含有量を測定し、
窒素原子の含有量低下率（％）
＝１００×（処理前の窒素原子含有量−処理前の窒素原子含有量）÷（処理前の窒素原子含有量）
として求めた。
（９）ヒートシール性
ヒートシーラーにて、シールバーの表面温度が評価温度±０．５℃の範囲内で、圧力４０Ｎ／ｃｍ２、時間３００秒にてフィルム面同士をヒートシール後、１５ｍｍ巾のサンプルを切り出し、引張試験機にて剥離強度を測定した。
（１０）３次元表面粗さＳΔａ
フィルム表面を触針式３次元粗さ計（ＳＥ−３ＡＫ、株式会社小坂製作所製）を用いて、針の半径２μｍ、荷重３０ｍｇの条件下に、フィルムの長手方向にカットオフ値０．２５ｍｍで、測定長１ｍｍにわたって測定し、２μｍピッチで５００点に分割し、各点の高さを３次元粗さ解析装置（ＳＰＡ−１１）に取りこませた。これと同様の操作をフィルムの幅方向について２μｍ間隔で連続的に１５０回、即ちフィルムの幅方向０．３ｍｍにわたって行い、解析装置にデータを取り込ませた。次に、解析装置を用いて、ＳΔａを求めた。ＳΔａは３次元平均傾斜勾配で、以下のように定義する。表面形状の（平均面基準による）の各切断面により切断して求まるパーティクルの面積と個数の平均円半径ｒの変化をΔｒとしてΔＺ／Δｒを各レベルの切断平面で求め、各値を平均して３次元平均傾斜勾配とする。
（１１）フィルム表面の突起数
フィルム表面に真空下でアルミ蒸着を施し、二光束干渉顕微鏡に波長０．５４μｍのフィルターを装着して観察される突起の周りに出来た７重リング以上（突起高さ１．８９μｍ以上に相当）のリング数１．３ｍｍ２にわたって計測し、単位面積当りの個数として求めた。
（１２）フィルムの走行性、耐削れ性
フィルムを細幅にスリットしたテープ状とし、これを金属製ガイドロールにこすり付けて高速でかつ長時間走行させ、このガイドロール擦過後のテープ張力の大小およびガイドロールの表面に発生する白粉量の多少を、それぞれ以下に示すように５段階評価し、ランク付けした。
（ｉ）走行性
１級：張力大（擦り傷多い）
２級：張力やや大（擦り傷がかなり多い）
３級：張力中（擦り傷ややあり）
４級：張力やや小（擦り傷ほとんどなし）
５級：張力小（擦り傷発生なし）
（ｉｉ）耐削れ性
１級：白粉の発生非常に多い
２級：白粉の発生多い
３級：白粉の発生ややあり
４級：白粉の発生ほぼなし
５級：白粉の発生なし
［合成例１］（ポリエステルの合成）
撹拌機、温度計および部分環流式冷却器を備えたステンレススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸成分としてジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）１００モル％と、グリコール成分として、エチレングリコール（ＥＧ）７２モル％とネオペンチルグリコール（ＮＰＧ）３０モル％を、グリコールがモル比でメチルエステルの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒として酢酸亜鉛を０．０５モル（酸成分に対して）と、重縮合触媒として三酸化アンチモン０．０２５モル（酸成分に対して）添加し、生成するメタノールを系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その後、２８０℃で２６．７Ｐａの減圧条件の下で重縮合反応を行い、固有粘度０．７３ｄｌ／ｇのポリエステルＡを得た。
［合成例２および合成例３］
合成例１と同様な方法により、表１に示すポリエステル原料チップＢおよびＣを得た。なお、表中、ＢＤは、１，４−ブタンジオールである。それぞれのポリエステルの固有粘度は、チップＢが０．７２ｄｌ／ｇ、チップＣが１．２０ｄｌ／ｇであった。
なお、無機滑剤を添加する場合は、全てポリエステルＢ中に使用する無機滑剤を０．７重量％添加したマスターバッチを作成して必要量使用した。該滑剤の添加方法は、あらかじめエチレングリコール中に該滑剤を分散し、上記方法にて重合する方法を採った
また、ポリエステル組成物に帯電防止剤を添加する場合は、全てポリエステルＢ中に使用する帯電防止剤を１．２５重量％添加したマスターバッチを作成して必要量使用した。
（実施例１）
上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥し、表１に示したように、チップＡを５３重量％、チップＢを３７重量％、チップＣを１０重量％を、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。
上記未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表２の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このとき、高周波電源装置は春日電機社製装置を使用し、発振周波数は４５ＫＨｚ±３ＫＨｚ、処理電極はアルミニウム製のバー型電極、処理電極とフィルム間のギャップは０．５ｍｍ、処理ロールは表面材質がシリコンゴム製のものを使用し、処理ロール表面温度は４０℃とし、窒素雰囲気下での窒素濃度の指標として、空気を窒素置換した雰囲気中の酸素濃度の値は７００ｐｐｍであった。得られたフィルムの物性値を表２に示す。
（比較例１）
実施例１で、製膜後に窒素雰囲気下でのコロナ処理を施さない以外は、実施例１と同様の方法で厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表２に示す。
（実施例２）
実施例１と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表２の条件で実施例１と同じ窒素雰囲気濃度下でのコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例１と同じものを使用した。熱収縮性フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表２に示す。
（比較例２）
実施例１と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、空気雰囲気下のコロナ処理装置に導き、表２の条件でコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例１と同じものを使用した。熱収縮性フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表２に示す。
（比較例３）
実施例１と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、窒素雰囲気下のコロナ処理装置に導き、表２の条件でコロナ処理を施した。このときの窒素雰囲気濃度は、雰囲気酸素濃度として３２００ｐｐｍであり、処理設備は実施例１と同じものを使用した。熱収縮性フィルムを得た。
フィルムの原料処方および物性値を表１、表２に示す。
2003055937.tif 000002
2003055937.tif 000003
（実施例３）
上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥し、表３に示したように、チップＡを５３重量％、チップＢを３７重量％、チップＣを１０重量％を、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。
上記未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを１０００ｍ以上にわたって製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を２重に囲い込み２層構造として窒素を各々の部分に連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表２の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このとき、高周波電源装置は春日電機社製装置を使用し、表面処理エネルギー換算値は０．２０（ＫＷ／ｍ２・ｍｉｎ）、発振周波数は４５ＫＨｚ±３ＫＨｚ、処理電極はアルミニウム製のバー型電極、処理電極とフィルム間のギャップは０．５ｍｍ、処理ロールは表面材質がシリコンゴム製のものを使用し、処理ロール表面温度は４０℃、フィルムと囲い込み装置間のギャップは０．４ｍｍとし、ギャップの部分は綿製の布（別珍）で被覆した。得られたフィルムを幅４００ｍｍ、長さ１０００ｍの紙管に巻き取り、熱収縮性フィルムロールを得た。このとき、フィルムを連続的に１０００ｍ製造したときの窒素雰囲気中の酸素濃度は６５５ｐｐｍ±１０２ｐｐｍの範囲内であった。得られたフィルムロールの物性値を表４に示す。
（実施例４）
実施例３と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表面処理エネルギー換算値は０．５２（ＫＷ／ｍ２・ｍｉｎ）で実施例３と同じ設備で窒素雰囲気濃度下でのコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例３と同じものを使用した。熱収縮性フィルムロールを得た。このときフィルムを連続的に１０００ｍ製造したときの窒素雰囲気中の酸素濃度は１２８ｐｐｍ±７２ｐｐｍの範囲内であった。熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールの物性値を表４に示す。
（比較例４）
実施例３と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、窒素雰囲気下のコロナ処理装置に導き、表面処理エネルギー換算値は０．０５（ＫＷ／ｍ２・ｍｉｎ）の条件でコロナ処理を施した。このときコロナ処理設備は実施例３のものを使用し、囲い込みの設備は、フィルムと囲い込み装置間のギャップは０．８ｍｍとし、ギャップの部分の被覆はなしとした。このときフィルムを連続的に１０００ｍ製造したときの窒素雰囲気中の酸素濃度は２２２８ｐｐｍ±３９５ｐｐｍの範囲内であった。熱収縮性フィルムロールを得た。得られたフィルムロールの物性値を表４に示す。
フィルムの原料処方および物性値を表３、表４に示す。
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（実施例５）
上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥し、表５に示したように、チップＡを５３重量％、チップＢを３７重量％、チップＣを１０重量％を、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。
上記未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を２重に囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表５の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このとき、高周波電源装置は春日電機社装置置を使用し、発信周波数は４５ＫＨｚ±３ＫＨｚ、処理電極はアルミニウム製のバー型電極、処理電極とフィルム間のギャップは０．４ｍｍ、処理ロールは表面材質がシリコンゴム製のものを使用し、処理雰囲気温度と処理ロール表面温度は共に４０℃とし、処理時のフィルム表面温度も４０℃であった。フィルムと囲い込み装置間のギャップは０．３ｍｍとし、ギャップの部分は綿製の布（別珍）で被覆した。このフィルムを製造したときの窒素雰囲気中の酸素濃度は２７０ｐｐｍであった。得られたフィルムの物性値を表６に示す。
（実施例６）
実施例５と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表５の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例５と同じものを使用し、熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表６に示す。
（実施例７）
実施例５と同じ方法にて未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、窒素雰囲気下のコロナ処理装置に導き、表面処理エネルギー換算値は０．１５（ｋＷ／ｍ２／ｍｉｎ）の条件でコロナ処理を施した。このときコロナ処理設備は実施例５のものを使用し、囲い込みの設備は、フィルムと囲い込み装置間のギャップは０．８ｍｍとし、ギャップの部分の被覆はなしとした。このときの窒素雰囲気中の酸素濃度は２１００ｐｐｍであった。得られたフィルムの物性値を表６に示す。
（比較例５）
実施例５で、製膜後に窒素雰囲気下でのコロナ処理を施さない以外は、実施例５と同様の方法で厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表６に示す。
（比較例６）
実施例５で、製膜後のコロナ処理条件を窒素雰囲気下とし、処理雰囲気温度と処理ロール表面温度を共に５５℃とし、表面エネルギー換算値を０．０１（ｋＷ／ｍ２／ｍｉｎ）とした以外は実施例５と同様の方法で厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表６に示す。
フィルムの原料処方および物性値を表５、表６に示す。
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（実施例８）
上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥し、表７に示したように、チップＡを５２重量％、チップＢを３８重量％、チップＣを１０重量％を、押出機直上のホッパに、定量スクリューフィーダーで連続的に別々に供給しながら、このホッパ内で混合し、２８０℃で単軸式押出機で溶融押出しし、その後急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。このとき、帯電防止剤として、直鎖アルキルスルホン酸ソーダ（日本鉱業株式会社製アトレーＡＳ−１０００）を表８に示す量添加した。
上記未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を２重に囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表８の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このとき、高周波電源装置は春日電機社装置置を使用し、発信周波数は４５ＫＨｚ±３ＫＨｚ、処理電極はアルミニウム製のバー型電極、処理電極とフィルム間のギャップは０．５ｍｍ、処理ロールは表面材質がシリコンゴム製のものを使用し、処理雰囲気温度と処理ロール表面温度は共に４０℃とし、処理時のフィルム表面温度も４０℃であった。フィルムと囲い込み装置間のギャップは０．３ｍｍとし、ギャップの部分は綿製の布（別珍）で被覆した。このフィルムを製造したときの窒素雰囲気中の酸素濃度は２５０ｐｐｍであった。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
（実施例９）
実施例８と同様の方法にて未延伸フィルムを得た。このとき、滑剤と帯電防止剤を表８に示す量添加した。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表８の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例８と同じものを使用し、熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
（実施例１０）
実施例８と同様の方法にて未延伸フィルムを得た。このとき、滑剤を表８に示す量添加した。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、処理電極および処理部分を囲い込み窒素を連続的に供給して窒素雰囲気に置換したコロナ処理装置に導き、表２の条件で窒素雰囲気下でのコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例８と同じものを使用し、熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。さらに、得られたフィルムに表８のコート剤種類・コート量で前記処理面と反対面に帯電防止剤をコートした。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
（実施例１１）
実施例８で、帯電防止剤を添加しないこと以外は、実施例８と同様の方法で厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
（比較例７）
実施例８で、製膜後のコロナ処理を行わない以外は実施例８と同様の方法で厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
（比較例８）
実施例８と同様の方法にて未延伸フィルムを得た。このとき、滑剤を表８に示す量添加して帯電防止剤は添加しなかった。この未延伸フィルムを１００℃で１０秒間予熱した後、テンターで横方向に８０℃で４．０倍延伸し、続いて８０℃で１０秒間熱処理を行って、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステル系フィルムを製膜した。続いて該フィルムを、空気雰囲気下のコロナ処理装置に導き、表２の条件でコロナ処理を施した。このときの処理設備は実施例８と同じものを使用した。熱収縮性フィルムを得た。得られたフィルムの物性値を表８に示す。
フィルムの原料処方および物性値を表７、表８に示す。
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産業上の利用の可能性
本発明の熱収縮性フィルムは、様々なタイプのインクに対するインク密着性に優れ、かつアルカリ水溶液で脱離するタイプのインクに対して優れた脱離性を有し、かつフィルムをラベル状とする際のラベルカット後の開口性に優れ、工業生産上において非常に有用なものである。
【国際調査報告】
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