(57)【要約】潤滑油に不溶あるいは難溶解性の（Ａ）特定のリン化合物の金属塩を、（Ｂ）アミン化合物に溶解又は反応させて油溶化した潤滑油添加剤、これを含有する潤滑油組成物及びその製造方法を提供する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）一般式（１）で表されるリン化合物の金属塩、一般式（２）で表されるリン化合物の金属塩、及び一般式（３）で表されるリン化合物の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を（Ｂ）アミン化合物に溶解又は反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤。
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（一般式（１）において、Ｘ１、Ｘ２及びＸ３は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは酸素原子であり、Ｒ１１、Ｒ１２及びＲ１３は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子である。）
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（一般式（２）において、Ｘ４、Ｘ５、Ｘ６及びＸ７は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも３つは酸素原子であり、Ｒ１４、Ｒ１５及びＲ１６は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子である。）
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（一般式（３）においてＸ８、Ｘ９及びＸ１０は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも２つは酸素原子であり、Ｒ１７、Ｒ１８及びＲ１９は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子であり、ａは０又は１である。また、上記一般式（１）〜（３）で表されるリン化合物は、Ｘ−Ｒ結合間に−（ＯＲ’）ｎ−基があっても良く、Ｒ’は炭素数１〜４のアルキレン基、ｎは１〜１０の整数を示す。）
【請求項２】
一般式（１）におけるＸ１、Ｘ２及びＸ３、一般式（２）におけるＸ４、Ｘ５、Ｘ６及びＸ７、並びに一般式（３）におけるＸ８、Ｘ９及びＸ１０の全てが酸素原子であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項３】
（Ａ）成分における金属が、リチウム、マグネシウム、カルシウム及び亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項４】
（Ｂ）成分がアミン系酸化防止剤、脂肪族アミン、無灰分散剤及びその誘導体から選ばれる少なくとも１種のアミン化合物であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項５】
（Ａ）成分をアミン系酸化防止剤に溶解させてなる潤滑油添加剤。
【請求項６】
（Ａ）成分又は請求の範囲第５項記載の潤滑油添加剤を脂肪族アミンと反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤。
【請求項７】
（Ａ）成分、請求の範囲第５項記載の潤滑油添加剤又は請求の範囲第６項記載の潤滑油添加剤を無灰分散剤及び／又はその誘導体と反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤。
【請求項８】
（Ａ）成分に対する脂肪族アミン、無灰分散剤及び／又はその誘導体の反応比率が質量比で０．１５以上であることを特徴とする請求の範囲第６項又は第７項記載の潤滑油添加剤。
【請求項９】
無灰分散剤及び／又はその誘導体が、塩酸法による全塩基価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上を示すものであることを特徴とする請求の範囲第４項、第７項又は第８項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１０】
無灰分散剤及び／又はその誘導体が、無灰分散剤のホウ素化合物誘導体であることを特徴とする請求の範囲第４項、第７項、第８項又は第９項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１１】
脂肪族アミンが３級アミンであることを特徴とする請求の範囲第４項、第６項又は第８項に記載の潤滑油添加剤。
【請求項１２】
請求の範囲第１項乃至第１１項のいずれかの項に記載の潤滑油添加剤に、さらに潤滑油基油、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、摩擦調整剤、摩耗防止剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤、着色剤、及び粘度指数向上剤から選ばれる少なくとも１種を配合してなることを特徴とする潤滑油添加剤。
【請求項１３】
請求の範囲第１項乃至第１２項のいずれかの項に記載の潤滑油添加剤を潤滑油基油に配合してなることを特徴とする潤滑油組成物。
【請求項１４】
（Ａ）一般式（１）で表されるリン化合物の金属塩、一般式（２）で表されるリン化合物の金属塩、及び一般式（３）で表されるリン化合物の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を（Ｂ）アミン化合物に溶解又は反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤の製造方法。
【請求項１５】
請求の範囲第１項乃至第１２項のいずれかの項に記載の潤滑油添加剤を潤滑油に配合することを特徴とする潤滑油組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、潤滑油添加剤に関し、詳しくは潤滑油基油に溶解しない、あるいは溶解性が低いリン化合物の金属塩を油溶化させてなる潤滑油添加剤、これを配合してなる潤滑油組成物及びその製造方法に関する。
【背景技術】  近年の資源有効利用や廃油の低減、潤滑油ユーザーのコスト削減等の観点から潤滑油のロングドレイン化がより一層求められている。
本発明者は、潤滑油のロングドレイン性能を高めるためにジアルキルジチオリン酸亜鉛等の硫黄含有摩耗防止剤兼酸化防止剤に代えて、分子中の硫黄を低減したモノチオリン酸エステル系化合物の金属塩、あるいは分子中に硫黄を含有しないリン酸エステル系化合物の金属塩又はホスホン酸エステルの金属塩等を含有する低硫黄の潤滑油組成物が摩耗防止性を維持しつつ、塩基価維持性、酸化安定性などの優れたロングドレイン性能を有し、高温清浄性、低摩擦性等を発揮することを見出した。そしてこの発明について既に特許出願している（特願２００２−０１５３５１号、特願２００２−２４６９７５号）。
これらのリン化合物の金属塩は、ジアルキルジチオリン酸亜鉛が常温で液状であるのに対し、常温で固体であるため、ハンドリング特性が悪いだけでなく、そのままでは潤滑油への溶解性が低い、あるいは溶解に長時間を要するという問題があり、これらのリン化合物の金属塩を含有させた潤滑油組成物を工業的に効率的に量産する際の支障になっている。
本発明の課題は、以上のような事情に鑑み、潤滑油に対し溶解性の低いリン化合物の金属塩を液状化し、短時間で効率良く潤滑油に溶解させるための技術を提供することであり、これによりロングドレイン性等に極めて優れた性能を示す、特定のリン化合物の金属塩を含有する潤滑油組成物を工業的に効率良く製造することである。
【発明の開示】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、上記リン化合物をアミン化合物に予め溶解又は反応させることにより潤滑油への溶解性を改善できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、（Ａ）一般式（１）で表されるリン化合物の金属塩、一般式（２）で表されるリン化合物の金属塩、及び一般式（３）で表されるリン化合物の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を（Ｂ）アミン化合物に溶解又は反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤にある。
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（一般式（１）において、Ｘ１、Ｘ２及びＸ３は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは酸素原子であり、Ｒ１１、Ｒ１２及びＲ１３は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子である。）
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（一般式（２）において、Ｘ４、Ｘ５、Ｘ６及びＸ７は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも３つは酸素原子であり、Ｒ１４、Ｒ１５及びＲ１６は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子である。）
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（一般式（３）においてＸ８、Ｘ９及びＸ１０は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも２つは酸素原子であり、Ｒ１７、Ｒ１８及びＲ１９は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子であり、ａは０又は１である。また、上記一般式（１）〜（３）で表されるリン化合物は、Ｘ−Ｒ結合間に−（ＯＲ’）ｎ−基があっても良く、Ｒ’は炭素数１〜４のアルキレン基、ｎは１〜１０の整数を示す。）
本発明の潤滑油添加剤において、前記一般式（１）におけるＸ１、Ｘ２及びＸ３、前記一般式（２）におけるＸ４、Ｘ５、Ｘ６及びＸ７、並びに前記一般式（３）におけるＸ８、Ｘ９及びＸ１０の全てが酸素原子であることが好ましい。
前記（Ａ）成分における金属が、リチウム、マグネシウム、カルシウム及び亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属であることが好ましい。
前記（Ｂ）成分がアミン系酸化防止剤、脂肪族アミン、無灰分散剤及びその誘導体から選ばれる少なくとも１種アミン化合物であることが好ましい。
本発明の潤滑油添加剤の１つは、（Ａ）成分をアミン系酸化防止剤に溶解させてなる潤滑油添加剤である。
また、本発明の潤滑油添加剤の１つは、（Ａ）成分又は前記潤滑油添加剤を脂肪族アミンと反応させてなる潤滑油添加剤である。
また、本発明の潤滑油添加剤の１つは、（Ａ）成分又は、前記潤滑油添加剤を無灰分散剤及び／又はその誘導体と反応させてなる潤滑油添加剤である。
前記潤滑油添加剤は、（Ａ）成分に対する脂肪族アミン、無灰分散剤又はその誘導体の反応比率が、質量比で０．１５以上であることが好ましい。
前記無灰分散剤及び／又はその誘導体が、塩酸法による全塩基価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上を示すものであることが好ましい。
前記無灰分散剤の誘導体が、無灰分散剤のホウ素化合物誘導体であることが好ましい。
本発明は、前記潤滑油添加剤に、さらに潤滑油基油、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、摩擦調整剤、摩耗防止剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤、着色剤、及び粘度指数向上剤から選ばれる少なくとも１種を配合してなることを特徴とする潤滑油添加剤にある。
本発明は、前記潤滑油添加剤を潤滑油基油に配合してなる潤滑油組成物にある。
本発明は、（Ａ）一般式（１）で表されるリン化合物の金属塩、一般式（２）で表されるリン化合物の金属塩、及び一般式（３）で表されるリン化合物の金属塩からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を（Ｂ）アミン化合物に溶解又は反応させてなることを特徴とする潤滑油添加剤の製造方法にある。
本発明は、前記潤滑油添加剤を潤滑油に配合することを特徴とする潤滑油組成物の製造方法にある。
以下に本発明について詳述する。
本発明における（Ａ）成分としては、一般式（１）で表されるリン化合物、一般式（２）で表されるリン化合物、又は一般式（３）で表されるリン化合物に金属酸化物、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属塩化物等の金属塩基等を作用させて、残存する酸性水素の一部又は全部を中和した塩を挙げることができる。
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一般式（１）において、Ｘ１、Ｘ２及びＸ３は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは酸素原子である。Ｒ１１、Ｒ１２及びＲ１３は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうち少なくとも１つは水素原子である。
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一般式（２）において、Ｘ４、Ｘ５、Ｘ６及びＸ７は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも３つは酸素原子である。Ｒ１４、Ｒ１５及びＲ１６は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうち少なくとも１つは水素原子である。
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一般式（３）においてＸ８、Ｘ９及びＸ１０は、それぞれ個別に酸素原子又は硫黄原子を示し、かつこれらのうちの少なくとも２つは酸素原子であり、Ｒ１７、Ｒ１８及びＲ１９は、それぞれ個別に水素原子又は炭素数１〜３０の炭化水素基を示し、かつこれらのうちの少なくとも１つは水素原子であり、ａは０又は１である。
また、上記一般式（１）〜（３）で表されるリン化合物は、Ｘ−Ｒ結合間に−（ＯＲ’）ｎ−基があっても無くても良く、Ｒ’は炭素数１〜４、好ましくは１又は２のアルキレン基、ｎは１〜１０、好ましくは１〜４の整数を示す。摩耗防止性能あるいは極圧性能がより高い点で、Ｘ−Ｒ結合間に−（ＯＲ’）ｎ−基が無い方がより好ましい。
上記金属塩基における金属としては、具体的には、リチウム、ナトリウム、カリウム、セシウム等のアルカリ金属、カルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属、亜鉛、銅、鉄、鉛、ニッケル、銀、マンガン、モリブデン等の重金属等が挙げられる。これらの中では、リチウム、ナトリウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属や亜鉛が好ましく、亜鉛が最も好ましい。
なお、上記リン化合物の金属塩は、金属の価数やリン化合物のＯＨ基あるいはＳＨ基の数に応じ、その構造が異なり、従ってその構造については何ら限定されないが、例えば、酸化亜鉛１ｍｏｌとリン酸ジエステル（ＯＨ基が１つ）２ｍｏｌを反応させた場合、下記式で表わされる構造の化合物が主成分として得られると考えられるが、ポリマー化した分子も存在していると考えられる。
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また、例えば、酸化亜鉛１ｍｏｌとリン酸モノエステル（ＯＨ基が２つ）１ｍｏｌとを反応させた場合、下記式で表わされる構造の化合物が主成分として得られると考えられるが、ポリマー化した分子も存在していると考えられる。
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上記Ｒ１１〜Ｒ１９で表される炭素数１〜３０の炭化水素基としては、具体的には、アルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキル置換シクロアルキル基、アリール基、アルキル置換アリール基、及びアリールアルキル基を挙げることができる。
上記アルキル基としては、例えばメチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等のアルキル基（これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい）を挙げることができる。
上記シクロアルキル基としては、例えば、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等の炭素数５〜７のシクロアルキル基を挙げることができる。また上記アルキルシクロアルキル基としては、例えば、メチルシクロペンチル基、ジメチルシクロペンチル基、メチルエチルシクロペンチル基、ジエチルシクロペンチル基、メチルシクロヘキシル基、ジメチルシクロヘキシル基、メチルエチルシクロヘキシル基、ジエチルシクロヘキシル基、メチルシクロヘプチル基、ジメチルシクロヘプチル基、メチルエチルシクロヘプチル基、ジエチルシクロヘプチル基等の炭素数６〜１１のアルキルシクロアルキル基（アルキル基のシクロアルキル基への置換位置も任意である）を挙げることができる。
上記アルケニル基としては、例えば、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基、トリデセニル基、テトラデセニル基、ペンタデセニル基、ヘキサデセニル基、ヘプタデセニル基、オクタデセニル基等のアルケニル基（これらアルケニル基は直鎖状でも分枝状でもよく、また二重結合の位置も任意である）を挙げることができる。
上記アリール基としては、例えば、フェニル基、ナフチル基等のアリール基を挙げることができる。また上記アルキルアリール基としては、例えば、トリル基、キシリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基、ヘプチルフェニル基、オクチルフェニル基、ノニルフェニル基、デシルフェニル基、ウンデシルフェニル基、ドデシルフェニル基等の炭素数７〜１８のアルキルアリール基（アルキル基は直鎖状でも分枝状でもよく、またアリール基への置換位置も任意である）を挙げることができる。
上記アリールアルキル基としては、例えばベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基、フェニルペンチル基、フェニルヘキシル基等の炭素数７〜１２のアリールアルキル基（これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい）を挙げることができる。
上記Ｒ１１〜Ｒ１９で表される炭素数１〜３０の炭化水素基は、炭素数１〜３０のアルキル基又は炭素数６〜２４のアリール基であることが好ましく、更に好ましくは炭素数３〜１８、更に好ましくは炭素数４〜１０のアルキル基であり、高い摩耗防止性能あるいは極圧性を有する点で、特に好ましくは炭素数４〜６のアルキル基である。
一般式（１）で表されるリン化合物としては、例えば、亜リン酸、モノチオ亜リン酸、ジチオ亜リン酸；上記炭素数１〜３０の炭化水素基を１つ有する亜リン酸モノエステル、モノチオ亜リン酸モノエステル、ジチオ亜リン酸モノエステル；上記炭素数１〜３０の炭化水素基を２つ有する亜リン酸ジエステル、モノチオ亜リン酸ジエステル、ジチオ亜リン酸ジエステル及びこれらの混合物を挙げることができる。
本発明においては、一般式（１）のＸ１〜Ｘ３は、その内の２個以上が酸素原子であることが好ましく、より好ましくは３個全てが酸素原子である。
一般式（２）で表されるリン化合物としては、例えば、リン酸、モノチオリン酸；上記炭素数１〜３０の炭化水素基を１つ有するリン酸モノエステル、モノチオリン酸モノエステル；上記炭素数１〜３０の炭化水素基を２つ有するリン酸ジエステル、モノチオリン酸ジエステル；及びこれらの混合物を挙げることができる。
本発明においては、一般式（２）のＸ４〜Ｘ７は、それらの全てが酸素原子であることが好ましい。
一般式（３）で表されるリン化合物としては、例えば、上記炭素数１〜３０の炭化水素基を１つ有するホスホン酸、モノチオホスホン酸；上記炭素数１〜３０の炭化水素基を２つ有するホスホン酸モノエステル、モノチオホスホン酸モノエステル；及びこれらの混合物を挙げることができる。
本発明においては、一般式（３）のＸ８〜Ｘ１０は、それらの全てが酸素原子であることが好ましい。
これら（Ａ）成分の中では、炭素数３〜１８のアルキル基又はアリール基を２個有する亜リン酸ジエステルと亜鉛塩基、モリブデン塩基、カルシウム塩基、マグネシウム塩基、リチウム塩基との塩、炭素数３〜１８のアルキル基又はアリール基を２個有するリン酸のジエステルと亜鉛塩基、モリブデン塩基、カルシウム塩基、マグネシウム塩基、リチウム塩基との塩、炭素数３〜１８のアルキル基又はアリール基を２個有するアルキル又はアリールホスホン酸モノエステルと亜鉛塩基、モリブデン塩基、カルシウム塩基、マグネシウム塩基、リチウム塩基との塩から選ばれることが好ましくい。
これらの（Ａ）成分は、１種類あるいは２種類以上を任意に配合することができる。
本発明におけるリン化合物の金属塩の製造には、公知の一般的な製造方法を用いることができ、特に制限はない。具体的には、例えばリン酸ジエステルの亜鉛塩の場合、一般式（２）で表わされるリン化合物２モルに対し、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩化亜鉛等の亜鉛塩基０．１〜２モル、好ましくは０．５〜１モル、特に好ましくは０．８〜０．９８モルを、好ましくは有機溶媒０．２〜２Ｌ、好ましくは０．５〜１．５Ｌと水０．０５〜１Ｌ、好ましくは０．１〜０．５Ｌを混合して４０〜１００℃、好ましくは６０〜９０℃で０．５〜１０時間、好ましくは１〜６時間加熱し、反応させる。その後水層を除去し、有機溶媒層をろ過した後に有機溶媒を減圧蒸留などで留去して得られる。また、例えばリン酸モノエステルの亜鉛塩の場合、一般式（２）で表わされるリン化合物２モルに対し、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩化亜鉛等の亜鉛塩基０．２〜４モル、好ましくは１〜２モル、特に好ましくは１．６〜１．９６モルを、上記のような方法を用いて得ることができる。なお、ここでいう有機溶媒としては、特に制限はないが、アルコール、ヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレン、デカリン等の一般的に公知の有機溶媒の他、その他の芳香環を有する化合物や潤滑油基油等を例示することができる。
また、本発明においては、リン化合物の金属塩による中和率を好ましくは５０％以上、より好ましくは８０％以上、特に好ましくは９０％以上とすることが好ましい。このような方法で得られた化合物は、例えばジ（２−エチルヘキシル）リン酸亜鉛、ジ（２−エチルヘキシル）モノチオリン酸亜鉛、ジ（２−エチルヘキシル）リン酸カルシウム、ジブチルリン酸亜鉛、１，３−ジメチルブチルリン酸亜鉛等の場合、白色固体状であり、そのままの状態では、潤滑油基油、（Ｂ）成分を除く添加剤及び（Ｂ）成分を含有しない潤滑油組成物への溶解性は低く、上記有機溶媒に溶解させた状態でこれらに溶解させたとしても、有機溶媒を留去した際に沈殿してしまう恐れがある。また、このような化合物は、（Ｂ）成分を含有する潤滑油組成物あるいは潤滑油基油と（Ｂ）成分及びその他添加剤とを同時に加熱・混合したとしても、完全に溶解するまでに長時間を要し、必要に応じ未溶解のリン化合物金属塩をろ過処理する必要があるので工業的に製造するには効率が悪い。
その他の（Ａ）成分の製造方法としては、例えば、Ｄｏｒｉｎｓｏｎの方法（ＡＳＬＥ  Ｔｒａｎｓ．，２２（２），１９０（１９６７））やＨａｎｄｌｅｙの方法（Ａｎａｌｙｔ．Ｃｈｅｍ．，３５，ｐｐ９９１−９９５（１９６３））、特公昭４２−１２６４６号公報、特公平５−２９３５７号公報、特開平５−２２２０６８号公報、特開平８−２４５６５６号公報に開示される方法等が挙げられる。なお、上記のような固体状で入手した（Ａ）成分は、（Ｂ）成分との混合に先立ち、有機溶媒に予め混合又は溶解させた状態にしておくことが好ましい。また、上記製造例において、有機溶媒を留去することなく得られた（Ａ）成分を、（Ｂ）成分との混合に用いることができる。さらに、（Ａ）成分の上記のような原料に（Ｂ）成分あるいは（Ｂ）成分の原料を予め混合し、反応させても良い。
本発明における（Ｂ）成分は、アミン化合物であり、各種アミン化合物が挙げられる。（Ｂ）成分として、アミン系酸化防止剤や、脂肪族アミン、無灰分散剤及び／又はその誘導体等が好ましい例として挙げられる。
（Ｂ−１）アミン系酸化防止剤としては、具体的には、各種の芳香族アミン化合物が挙げられ、アルキルジフェニルアミン、アルキルナフチルアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、アルキルフェニル−α−ナフチルアミン等の潤滑油用途に一般的に公知のアミン系酸化防止剤が好ましい。これらは常温で液状であるものが好ましく、（Ａ）成分の溶解性が極めて高いため、好ましく使用することができる。なお、ここでいうアルキル基とは炭素数１〜３０、好ましくは３〜２０、特に好ましくは４〜１０のアルキル基であり、その置換数は１〜４、好ましくは１〜２である。
無灰分散剤としては、（Ｂ−２）コハク酸イミド、（Ｂ−３）ベンジルアミン、（Ｂ−４）ポリアミン、あるいはアルキル又はアルケニルフェノール、ホルムアルデヒド及びポリアミンのマンニッヒ反応生成物及びこれらの化合物の誘導体から選ばれる少なくとも１種の化合物であることが好ましい。
上記無灰分散剤及び／又はその誘導体においては、（Ａ）成分の溶解性又は（Ａ）成分との反応性の点から、塩酸法における全塩基価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることがさらに好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが特に好ましい。なお、塩酸法における全塩基価とは、ＪＩＳ  Ｋ  ２５０１の６．電位差滴定法（塩基価）に規定される方法で測定された値を意味する。
上記（Ｂ−２）コハク酸イミドとしては、より具体的には、下記一般式（４）又は（５）で示される化合物等が例示できる。
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一般式（４）において、Ｒ２１は炭素数１２〜４００、好ましくは６０〜２００、特に好ましくは７０〜１５０のアルキル基又はアルケニル基を示し、ａは１〜５、好ましくは２〜４の整数を示す。
一般式（５）において、Ｒ２２及びＲ２３は、それぞれ個別に、炭素数１２〜４００、好ましくは６０〜２００、特に好ましくは７０〜１５０のアルキル基又はアルケニル基を示し、ポリブテニル基であることが特に好ましい。ｂは０〜４、好ましくは１〜３の整数を示す。
なお、コハク酸イミドとは、イミド化により、ポリアミンの一端に無水コハク酸が付加してなる一般式（４）のようないわゆるモノタイプのコハク酸イミドと、ポリアミンの両端に無水コハク酸が付加してなる一般式（５）のようないわゆるビスタイプのコハク酸イミド等があるが、（Ｂ−２）成分としては、そのいずれでも、またこれらの混合物でも使用可能である。
上記コハク酸イミドの製造法は特に制限はない。例えば、ポリブテンあるいはポリイソブテン（これらは通常、５〜１００ｍｏｌ％が末端にビニリデン構造を有する）を塩素化したもの、あるいは塩素やフッ素が充分除去されたポリブテンを無水マレイン酸と１００〜２００℃で反応させて得られるポリブテニルコハク酸をポリアミン（例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、及びペンタエチレンヘキサミン等）と反応させる方法を利用することができる。なお、ビスコハク酸イミドを製造する場合は、該ポリブテニルコハク酸をポリアミンの２倍量（モル比）反応させれば良く、モノコハク酸イミドを製造する場合は、該ポリブテニルコハク酸とポリアミンを等量（モル比）で反応させれば良い。これらの中では、酸化安定性、スラッジ分散性等を潤滑油組成物に付与できる点から、ポリブテニルビスコハク酸イミドであることが好ましい。
上記（Ｂ−３）ベンジルアミンとしては、より具体的には、下記一般式（６）で示す化合物等が例示できる。
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一般式（６）において、Ｒ２４は、炭素数１２〜４００、好ましくは６０〜２００、特に好ましくは７０〜１５０のアルキル基又はアルケニル基を示し、ｃは１〜５、好ましくは２〜４の整数を示す。
このベンジルアミンは、例えば、ポリオレフィン（例えば、プロピレンオリゴマー、ポリブテン、エチレン−α−オレフィン共重合体等）をフェノールと反応させてアルキルフェノールとした後、これにホルムアルデヒドとポリアミン（例えば、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等）をマンニッヒ反応により反応させることにより得ることができる。
上記（Ｂ−４）ポリアミンとしては、より具体的には、下記の一般式（７）で示す化合物等が例示できる。
2004003118.tif 000013
一般式（７）において、Ｒ２５は、炭素数１２〜４００、好ましくは６０〜２００、特に好ましくは７０〜１５０のアルキル基又はアルケニル基を示し、ｄは１〜５、好ましくは２〜４の整数を示す。
このポリアミンは、例えば、ポリオレフィン（例えば、プロピレンオリゴマー、ポリブテン、エチレン−α−オレフィン共重合体等）を塩素化した後、これにアンモニアやポリアミン（例えば、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等）を反応させることにより得ることができる。
無灰分散剤の誘導体としては、具体的には例えば、上記（Ｂ−２）〜（Ｂ−４）等で示す窒素含有化合物にホウ素化合物、含酸素有機化合物、硫黄化合物等、あるいはこれらを２種以上組合せて作用させて残存するアミノ基及び／又はイミノ基の一部又は全部を中和したり、アミド化した、各種変性化合物を挙げることができる。
上記ホウ素化合物としては、ホウ酸、ホウ酸塩、ホウ酸エステル類等が挙げられる。ホウ酸としては、具体的には例えばオルトホウ酸、メタホウ酸及びテトラホウ酸等が挙げられる。ホウ酸塩としては、ホウ酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又はアンモニウム塩等が挙げられ、より具体的には、例えばメタホウ酸リチウム、四ホウ酸リチウム、五ホウ酸リチウム、過ホウ酸リチウム等のホウ酸リチウム；メタホウ酸ナトリウム、二ホウ酸ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム、五ホウ酸ナトリウム、六ホウ酸ナトリウム、八ホウ酸ナトリウム等のホウ酸ナトリウム；メタホウ酸カリウム、四ホウ酸カリウム、五ホウ酸カリウム、六ホウ酸カリウム、八ホウ酸カリウム等のホウ酸カリウム；メタホウ酸カルシウム、二ホウ酸カルシウム、四ホウ酸三カルシウム、四ホウ酸五カルシウム、六ホウ酸カルシウム等のホウ酸カルシウム；メタホウ酸マグネシウム、二ホウ酸マグネシウム、四ホウ酸三マグネシウム、四ホウ酸五マグネシウム、六ホウ酸マグネシウム等のホウ酸マグネシウム；及びメタホウ酸アンモニウム、四ホウ酸アンモニウム、五ホウ酸アンモニウム、八ホウ酸アンモニウム等のホウ酸アンモニウム等が挙げられる。
また、ホウ酸エステルとしては、ホウ酸と好ましくは炭素数１〜６の脂肪族アルコールとのエステル等が挙げられ、より具体的には例えば、ホウ酸モノメチル、ホウ酸ジメチル、ホウ酸トリメチル、ホウ酸モノエチル、ホウ酸ジエチル、ホウ酸トリエチル、ホウ酸モノプロピル、ホウ酸ジプロピル、ホウ酸トリプロピル、ホウ酸モノブチル、ホウ酸ジブチル、ホウ酸トリブチル等が挙げられる。
上記ホウ素化合物を作用させたコハク酸イミド誘導体は、潤滑油組成物に耐熱性、酸化安定性を付与できることから好ましく用いられるが、その窒素当量とホウ素当量との比（Ｂ／Ｎ当量比）は、特に制限はないが、（Ａ）成分と錯体を形成しやすいことから、１以下であることが好ましく、０．７以下であることがより好ましく、０．５以下であることが特に好ましい。
上記含酸素有機化合物としては、具体的には、例えば、ぎ酸、酢酸、グリコール酸、プロピオン酸、乳酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ノナデカン酸、エイコサン酸等の炭素数１〜３０のモノカルボン酸；シュウ酸、フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の炭素数２〜３０のポリカルボン酸若しくはこれらの無水物、又はエステル化合物；炭素数２〜６のアルキレンオキサイド；ヒドロキシ（ポリ）オキシアルキレンカーボネート等が挙げられる。このような含酸素有機化合物を作用させることで、例えば、一般式（４）〜（７）の化合物におけるアミノ基又はイミノ基の一部又は全部が次の一般式（８）で示す構造になると推定される。
2004003118.tif 000014
ここでＲ２６は水素原子、炭素数１〜２４のアルキル基、アルケニル基、アルコキシ基、又は−Ｏ−（Ｒ２７Ｏ）ｍＨで表されるヒドロキシ（ポリ）オキシアルキレン基を示し、Ｒ２７は炭素数１〜４のアルキレン基を示し、ｍは１〜５の整数を示す。
これら（Ｂ−２）〜（Ｂ−４）成分及びこれら化合物の誘導体は（Ａ）成分と反応して錯体を形成すると考えられ、潤滑油添加剤中、あるいは潤滑油組成物中で安定に存在させることができ、また潤滑油組成物の製造時間を短縮することができるため、特に好ましく使用することができる。これらの中では、（Ｂ−２）コハク酸イミド及び／又はその誘導体が好ましく、あるいは（Ｂ−２）〜（Ｂ−４）成分のホウ素化合物誘導体が好ましく、特に（Ｂ−２）コハク酸イミドのホウ素化合物誘導体が、本発明の潤滑油添加剤又は潤滑油組成物の耐熱性、酸化安定性及び極圧性等をより高めることができる点で特に望ましい。
また、その他の（Ｂ）成分としてのアミン化合物としては、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ウンデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、テトラデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ヘプタデシルアミン、オクタデシルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジペンチルアミン、ジヘキシルアミン、ジヘプチルアミン、ジオクチルアミン、ジノニルアミン、ジデシルアミン、ジウンデシルアミン、ジドデシルアミン、ジトリデシルアミン、ジテトラデシルアミン、ジペンタデシルアミン、ジヘキサデシルアミン、ジヘプタデシルアミン、ジオクタデシルアミン、メチルエチルアミン、メチルプロピルアミン、メチルブチルアミン、エチルプロピルアミン、エチルブチルアミン、プロピルブチルアミン、ペンチルメチルアミン、ヘキシルメチルアミン、ヘプチルメチルアミン、オクチルメチルアミン、ノニルメチルアミン、デシルメチルアミン、ウンデシルメチルアミン、ドデシルメチルアミン、トリデシルメチルアミン、テトラデシルメチルアミン、ペンタデシルメチルアミン、ヘキサデシルメチルアミン、ヘプタデシルメチルアミン、オクタデシルメチルアミン、トリメチルアミン、エチルジメチルアミン、プロピルジメチルアミン、ブチルジメチルアミン、ヘキシルジメチルアミン、オクチルジメチルアミン、デシルジメチルアミン、ドデシルジメチルアミン、オクタデシルジメチルアミン等の炭素数１〜３０のアルキル基（これらのアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい）を有するアルキルアミン；エテニルアミン、プロペニルアミン、ブテニルアミン、オクテニルアミン、オレイルアミン、オクテニルメチルアミン、デセニルメチルアミン、ドデセニルメチルアミン、オクタデセニルメチルアミン、オクテニルジメチルアミン、デセニルジメチルアミン、ドデセニルジメチルアミン、オクタデセニルジメチルアミン等の炭素数２〜３０のアルケニル基（これらのアルケニル基は直鎖状でも分枝状でもよい）を有するアルケニルアミン；シクロヘキシルアミン、メチルシクロヘキシルアミン、エチルシクロヘキシルアミン等の炭素数３〜３０のシクロアルキル基、アルキル又はアルケニルシクロアルキル基（これらのアルキル又はアルケニル基は直鎖状でも分枝状でもよく、置換位置は任意である）を有する脂環式アミン；メタノールアミン、エタノールアミン、プロパノールアミン、ブタノールアミン、ペンタノールアミン、ヘキサノールアミン、ヘプタノールアミン、オクタノールアミン、ノナノールアミン、デカノールアミン、ドデカノールアミン、オクタデカノールアミン、メタノールエタノールアミン、メタノールプロパノールアミン、メタノールブタノールアミン、エタノールプロパノールアミン、エタノールブタノールアミン、及びプロパノールブタノールアミン等の炭素数１〜３０のアルカノール基（これらのアルカノール基は直鎖状でも分枝状でもよい）を有するアルカノールアミン；メチレンジアミン、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、及びブチレンジアミン等の炭素数１〜３０のアルキレン基を有するアルキレンジアミン；ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等のポリアミン；ウンデシルジエチルアミン、ウンデシルジエタノールアミン、ドデシルジプロパノールアミン、オレイルジエタノールアミン、オレイルプロピレンジアミン、ステアリルテトラエチレンペンタミン等の上記モノアミン、ジアミン、ポリアミンに炭素数８〜２０のアルキル基又はアルケニル基を有する化合物やＮ−ヒドロキシエチルオレイルイミダゾリン等の複素環化合物；これらの化合物のアルキレンオキシド付加物；及びこれらの混合物等が例示できる。
これらのアミン化合物の中でもデシルアミン、ドデシルアミン、トリデシルアミン、ヘプタデシルアミン、オクタデシルアミン、オレイルアミン、ステアリルアミン、デシルジメチルアミン、ウンデシルジエチルアミン、ウンデシルジエタノールアミン、ドデシルジメチルアミン、トリデシルジメチルアミン、ヘプタデシルジメチルアミン、オクタデシルジメチルアミン、オレイルジメチルアミン及びステアリルジメチルアミン等の炭素数８〜２０、好ましくは炭素数１２〜１８ののアルキル基又はアルケニル基を有する脂肪族アミン（これらは直鎖状でも分枝状でもよい）が好ましい例として挙げることができる。
なお、（Ｂ）成分のうち、脂肪族アミン、好ましくは脂肪族モノアミンを使用すると、金属間の摩擦低減効果にさらに優れた潤滑油添加剤を得ることができ、中でも、脂肪族第３級アミンを使用する場合、極圧性にさらに優れた潤滑油添加剤を得ることができるので特に好ましい。
本発明においては、（Ｂ）成分としては、上記で挙げたアミン化合物を１種又は２種以上混合して使用することができる。
本発明の潤滑油添加剤の好ましい様態としては、以下のものが挙げられる。
▲１▼（Ａ）成分とアミン系酸化防止剤を混合してなる潤滑油添加剤
▲２▼（Ａ）成分又は▲１▼の潤滑油添加剤と、無灰分散剤及び／又はその誘導体とを反応させてなる潤滑油添加剤
▲３▼（Ａ）成分又は▲１▼の潤滑油添加剤と、脂肪族アミンと反応させてなる潤滑油添加剤
▲４▼（Ａ）成分と、アミン系酸化防止剤と無灰分散剤及び／又はその誘導体の混合物を反応させてなる潤滑油添加剤
▲５▼（Ａ）成分と、アミン系酸化防止剤と脂肪族アミンの混合物を反応させてなる潤滑油添加剤
上記▲１▼の潤滑油添加剤は、（Ａ）成分がアミン系酸化防止剤に溶解している状態と考えられ、また、上記▲２▼〜▲５▼の潤滑油添加剤は、（Ａ）成分が脂肪族アミンや無灰分散剤及び／又はその誘導体と錯体を形成して液状化したものと考えられる。
本発明の潤滑油添加剤としては、上記▲２▼〜▲５▼の潤滑油添加剤であることが好ましく、上記▲２▼又は▲４▼の潤滑油添加剤がより好ましい。
本発明の潤滑油添加剤の製造方法は、（Ａ）成分を（Ｂ）成分に溶解又は反応させる限りにおいて特に制限はないが、好ましくは、（Ａ）成分を予め上記した有機溶媒に混合又は溶解させた状態で（Ｂ）成分に混合・攪拌し、その後必要に応じ有機溶媒を留去する方法等が挙げられる。混合・攪拌時の条件は特に制限はないが、その温度は、好ましくは１５℃〜１５０℃、より好ましくは３０〜１２０℃、特に好ましくは４０〜９０℃であり、上記有機溶媒の種類に応じ、安全面から、その沸点以下で行うことが好ましい。またその時の時間は、好ましくは、５分〜５時間、より好ましくは２０分〜３時間、特に好ましくは３０分〜１時間である。有機溶媒の留去は減圧蒸留等の方法を利用し、有機溶媒が留出するまで行う。このようにして得られた本発明の潤滑油添加剤は、通常（Ａ）成分を、潤滑油添加剤全量基準で、リン元素換算量で、０．５〜２０質量％、好ましくは１〜１０質量％含有する。
本発明の潤滑油添加剤の調製に際し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との混合比率は特に制限はないが、（Ａ）成分１質量部に対し、（Ｂ）成分を０．１〜３０質量部、好ましくは０．１５質量部以上、より好ましくは０．２質量部以上、さらに好ましくは０．３質量部以上、さらに好ましくは０．５質量部以上、特に好ましくは０．８質量部以上で、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下混合する。（Ａ）成分１質量部に対し、（Ｂ）成分、特に脂肪族アミンや無灰分散剤及び／又はその誘導体を０．１５質量部以上混合し反応させた潤滑油添加剤とすることにより、当該添加剤単独でも潤滑油基油に溶解しやすくなる。
本発明の潤滑油添加剤は、潤滑油組成物の摩耗防止性能を維持しつつ、塩基価維持性、酸化安定性などのロングドレイン性能を有し、高温清浄性、低摩擦性等を発揮させるために有利に用いられる基本添加剤であるが、得られる潤滑油組成物の性能をより高めるため、本発明の潤滑油添加剤に、さらに各種潤滑油添加剤、例えば、酸化防止剤、無灰分散剤、金属系清浄剤、摩擦調整剤、摩耗防止剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤、着色剤、及び粘度指数向上剤等から選ばれる少なくとも１種を配合することができ、必要により少量の潤滑油基油を粘度調整等のために混合しても良い。この場合、本発明の潤滑油添加剤は、要求される潤滑油組成物の性能に応じて上記各種添加剤を任意に配合した、パッケージ添加剤として供することも可能であり、このようなパッケージ添加剤を潤滑油基油に配合することで、潤滑油組成物の製造方法が簡便化され、コスト的に有利な潤滑油組成物を得ることも可能である。本発明の潤滑油組成物は、本発明の潤滑油添加剤、あるいはこれに各種潤滑油添加剤が配合されたパッケージ添加剤を、潤滑油基油（あるいは必要によりその他各種潤滑油添加剤を含む潤滑油組成物）に添加し、１５℃〜１５０℃、好ましくは４０〜１２０℃、特に好ましくは６０〜９０℃で混合・攪拌することにより製造することができる。
本発明の潤滑油添加剤を、潤滑油基油又は潤滑油組成物に添加する場合、その添加量に特に制限はないが、組成物全量基準で、リン元素換算量で、その好ましい下限値は０．００５質量％、より好ましくは０．０１質量％、特に好ましくは０．０２質量％であり、一方その好ましい上限値は、０．４質量％、より好ましくは０．２質量％、特に好ましくは０．１質量％である。
以下に、本発明の潤滑油組成物を構成する潤滑油基油、及び本発明の潤滑油添加剤以外に必要により使用することができる上記添加剤について説明する。
潤滑油基油としては、特に制限はなく、通常の潤滑油に使用される鉱油系基油、合成系基油が使用できる。
鉱油系基油としては、具体的には、原油を常圧蒸留して得られる常圧残油を減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、水素化精製等の処理を１つ以上行って精製したもの、あるいはワックス異性化鉱油、ＧＴＬ  ＷＡＸ（ガストゥリキッドワックス）を異性化する手法で製造される基油等が例示できる。
鉱油系基油の全芳香族含有量は、特に制限はないが、好ましくは１５質量％以下であり、より好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは５質量％以下、特に好ましくは２質量％以下である。基油の全芳香族含有量が１５質量％を越える場合は、酸化安定性が劣るため、好ましくない。
なお、上記全芳香族含有量とは、ＡＳＴＭ  Ｄ２５４９に準拠して測定した芳香族留分（ａｒｏｍａｔｉｃ  ｆｒａｃｔｉｏｎ）含有量を意味する。通常この芳香族留分には、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン、及びこれらのアルキル化物、ベンゼン環が四環以上縮合した化合物、又はピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ芳香族を有する化合物等が含まれる。
また、鉱油系基油中の硫黄分は、特に制限はないが、０．０１質量％以下であることが好ましく、０．００５質量％以下であることがさらに好ましく、０．００１質量％以下であることが特に好ましい。鉱油系基油の硫黄分を低減することで、よりロングドレイン性に優れる潤滑油組成物を得ることができる。
合成系基油としては、具体的には、ポリブテン又はその水素化物；１−オクテンオリゴマー、１−デセンオリゴマー等のポリ−α−オレフィン又はその水素化物；ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、及びジ−２−エチルヘキシルセバケート等のジエステル；トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール−２−エチルヘキサノエート、及びペンタエリスリトールペラルゴネート等のポリオールエステル；ネオペンチルグリコールのトリエステル；アルキルナフタレン、アルキルベンゼン、及び芳香族エステル等の芳香族系合成油又はこれらの混合物等が例示できる。
本発明では、上記鉱油系基油、上記合成系基油又はこれらの中から選ばれる２種以上の潤滑油の任意混合物等が使用できる。例えば、１種以上の鉱油系基油、１種以上の合成系基油、１種以上の鉱油系基油と１種以上の合成系基油との混合油等を挙げることができる。
潤滑油基油の動粘度は特に制限はないが、その１００℃での動粘度は、２０ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以下である。一方、その動粘度は、１ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ２／ｓ以上である。潤滑油基油の１００℃での動粘度が２０ｍｍ２／ｓを越える場合は、低温粘度特性が悪化し、一方、その動粘度が１ｍｍ２／ｓ未満の場合は、潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油基油の蒸発損失が大きくなるため、それぞれ好ましくない。
潤滑油基油の蒸発損失量としては、ＮＯＡＣＫ蒸発量で、２０質量％以下であることが好ましく、１６質量％以下であることがさらに好ましく、１０質量％以下であることが特に好ましい。潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量が２０質量％を超える場合、潤滑油基油の蒸発損失が大きいだけでなく、内燃機関用潤滑油として使用する場合は、組成物中の硫黄化合物やリン化合物、あるいは金属分が潤滑油基油とともに排ガス浄化装置へ堆積する恐れがあり、排ガス浄化性能への悪影響が懸念されるため好ましくない。なお、ここでいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ  Ｄ  ５８００により潤滑油試料６０ｇを２５０℃、２０ｍｍＨ２Ｏ（１９６Ｐａ）の減圧下にて１時間保持した後の蒸発量を測定したものである。
潤滑油基油の粘度指数は特に制限はないが、低温から高温まで優れた粘度特性が得られるようにその値は、８０以上であることが好ましく、更に好ましくは１００以上であり、更に好ましくは１２０以上である。その粘度指数が８０未満である場合、低温粘度特性が悪化するため、好ましくない。
酸化防止剤としては、上記（Ｂ）成分におけるアミン系酸化防止剤の他、フェノール系酸化防止剤、金属系酸化防止剤等の潤滑油に一般的に使用されているものであれば使用可能である。酸化防止剤の添加により、潤滑油組成物のロングドレイン性能をより高めることが可能となる。
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ビス（２−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−イソプロピリデンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ノニルフェノール）、２，２’−イソブチリデンビス（４，６−ジメチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−シクロヘキシルフェノール）、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−α−ジメチルアミノ−ｐ−クレゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４（Ｎ，Ｎ’−ジメチルアミノメチルフェノール）、４，４’−チオビス（２−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−チオビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、ビス（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルベンジル）スルフィド、ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、２，２’−チオ−ジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、トリデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリチル−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル置換脂肪酸エステル類等を好ましい例として挙げることができる。これらは二種以上を混合して使用してもよい。
無灰分散剤としては、上記（Ｂ）成分における無灰分散剤を挙げることができ、これはスラッジ分散性、高温清浄性、酸化安定性をさらに向上させるために好ましく用いることができる。
金属系清浄剤としては、アルカリ金属又はアルカリ土類金属のスルホネート、サリシレート、フェネート、ホスホネート等が挙げられ、中性、塩基性又は過塩基性の全塩基価が０〜５００ｍｇＫＯＨ／ｇである公知のものを使用することができる。ここでいうアルカリ金属としては、ナトリウム、カリウム等、アルカリ土類金属としてはカルシウム、マグネシウム等が挙げられ、カルシウム、マグネシウムが好ましく、特にカルシウムが好ましい。これら金属系清浄剤の金属比は、通常１〜２０質量％であり、特に制限はないが、潤滑油組成物の高温下又はＮＯｘ存在下における塩基価維持性、高温清浄性等をより高めるために、金属比を２．３以下に調製してなるアルカリ金属又はアルカリ土類金属サリシレート、金属比が１．５以下のアルカリ金属又はアルカリ土類金属サリシレートと金属比が１〜２０のアルカリ金属又はアルカリ土類金属スルホネート混合物を使用することが好ましい。なお、ここでいう金属比とは、金属系清浄剤における金属元素の価数×金属元素含有量（ｍｏｌ％）／せっけん基含有量（ｍｏｌ％）で表され、金属元素とは、カルシウム、マグネシウム等、せっけん基とはスルホン酸基、サリチル酸基等を意味する。
摩擦調整剤としては、例えば、ジチオカルバミン酸モリブデン、ジチオリン酸モリブデン、二硫化モリブデン、長鎖脂肪族アミン、長鎖脂肪酸、長鎖脂肪酸エステル、長鎖脂肪酸アミド及び長鎖脂肪族アルコール等が挙げられる。
（Ａ）成分以外の摩耗防止剤としては、リン酸、リン酸モノエステル、リン酸ジエステル、リン酸トリエステル、亜リン酸、亜リン酸モノエステル、亜リン酸ジエステル、亜リン酸トリエステル、及びこれらのアミン塩、ジチオリン酸亜鉛、ジチオカルバミン酸亜鉛、ジスルフィド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられ、使用することが可能であるが、硫黄を含有しないものが特に好ましい。
腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、及びイミダゾール系化合物等が挙げられる。
防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、及び多価アルコールエステル等が挙げられる。
抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾール又はその誘導体、１，３，４−チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４−チアジアゾリル−２，５−ビスジアルキルジチオカーバメート、２−（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、及びβ−（ｏ−カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。なお、チアゾール類、チアジアゾール類は摩耗防止性を有する添加剤としても本願発明の組成物に併用することができる。
消泡剤としては、例えば、シリコーン、フルオロシリコーン、及びフルオロアルキルエーテル等が挙げられる。
粘度指数向上剤としては、具体的には、各種メタクリル酸エステルから選ばれる１種又は２種以上のモノマーの重合体又は共重合体若しくはその水添物などのいわゆる非分散型粘度指数向上剤、又はさらに窒素化合物を含む各種メタクリル酸エステルを共重合させたいわゆる分散型粘度指数向上剤、非分散型又は分散型エチレン−α−オレフィン共重合体（α−オレフィンとしてはプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン等が例示できる）若しくはその水素化物、ポリイソブチレン若しくはその水添物、スチレン−ジエン共重合体の水素化物、スチレン−無水マレイン酸エステル共重合体及びポリアルキルスチレン等が挙げられる。
これら粘度指数向上剤の分子量は、せん断安定性を考慮して選定することが必要である。具体的には、粘度指数向上剤の数平均分子量は、例えば分散型及び非分散型ポリメタクリレートの場合では、通常５，０００〜１，０００，０００、好ましくは１００，０００〜９００，０００のものが、ポリイソブチレン又はその水素化物の場合は通常８００〜５，０００、好ましくは１，０００〜４，０００のものが、エチレン−α−オレフィン共重合体又はその水素化物の場合は通常８００〜５００，０００、好ましくは３，０００〜２００，０００のものが用いられる。
またこれらの粘度指数向上剤の中でもエチレン−α−オレフィン共重合体又はその水素化物を用いた場合には、特にせん断安定性に優れた潤滑油組成物を得ることができる。上記粘度指数向上剤の中から任意に選ばれた１種類あるいは２種類以上の化合物を任意の量で含有させることができる。
これらの添加剤を、潤滑油組成物に含有させる場合（例えば、これらの添加剤をパッケージ添加剤として用いた場合も含む）には、その含有量は、潤滑油組成物全量基準で、酸化防止剤、（Ａ）成分以外の摩耗防止剤、摩擦調整剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤ではそれぞれ０．００５〜５質量％、無灰分散剤、金属系清浄剤では、０．１〜１０質量％、金属不活性化剤では０．００５〜１質量％、消泡剤では０．０００５〜１質量％、粘度指数向上剤では、０．１〜２０質量％の範囲から通常選ばれる。
本発明においては、硫黄を含有する添加剤を低減するか、使用しないことで、硫黄分が０．３質量％以下、好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０１質量％以下、あるいは実質的に硫黄を含有しない潤滑油組成物をも得ることができる。
本発明の潤滑油添加剤又は潤滑油組成物は、二輪車、四輪車、発電用、舶用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン等の内燃機関用潤滑油添加剤として好ましく使用することができるが、低硫黄燃料、例えば、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは３０質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは１０質量ｐｐｍ以下のガソリンや軽油や灯油、あるいは硫黄分が１質量ｐｐｍ以下の燃料（ＬＰＧ、天然ガス、硫黄分を実質的に含有しない水素、ジメチルエーテル、アルコール、ＧＴＬ（ガストゥリキッド）等）を用いる内燃機関用の潤滑油添加剤、特にガスエンジン用潤滑油添加剤として特に好ましく使用することができる。また、本発明の潤滑油添加剤は、摩耗防止性を維持しつつロングドレイン性を改善できるものなので、このような性能が要求される潤滑油、例えば自動又は手動変速機等の駆動系用潤滑油、湿式ブレーキ、油圧作動油、タービン油、圧縮機油、軸受け油、冷凍機油等の潤滑油添加剤としても好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】  以下に本発明の内容を実施例及び比較例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例になんら限定されるものではない。
【実施例１〜１３】
下記の処方により、本発明の潤滑油添加剤Ａ〜Ｍ（実施例１〜１３）を調製した。
（１）リン化合物の金属塩の調製
ａ）酸化亜鉛０．１９６ｍｏｌ、及びジブチルリン酸０．４ｍｏｌをヘキサン２００ｍｌ、及び水４０ｍｌに混合し、８０℃で４時間加熱攪拌した。得られた混合液の水層を除去し、ヘキサン層をろ過後、ろ液のヘキサンを減圧蒸留により留去し白色固体（ジブチルリン酸亜鉛：リン含有量：１３．２質量％、亜鉛含有量：１３質量％）を得た。得られた化合物は下記構造の化合物が主成分であると推定される。
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ｂ）ジブチルリン酸の代わりにモノ及びジ（１，３−ジメチル）ブチルリン酸混合物を用いた以外は前記ａ）と同様の操作を行い、モノ及びジ（１，３−ジメチル）ブチルリン酸亜鉛混合物（白色固体：リン含有量１３．８質量％、亜鉛含有量：１８．７質量％）を得た。得られた化合物は下記構造を有する化合物の混合物が主成分であると推定される。
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ｃ）酸化亜鉛の代わりに水酸化カルシウムを用い、ジブチルリン酸の代わりにジ（２−エチルヘキシル）リン酸を用いた以外はａ）と同様の操作を行い、ジ（２−エチルヘキシル）リン酸カルシウム（白色固体：リン含有量９．１質量％、カルシウム含有量：５．８質量％）を得た。
ｄ）ジブチルリン酸の代わりにジ（２−エチルヘキシル）リン酸を用いた以外はａ）と同様の操作を行い、ジ（２−エチルヘキシル）リン酸亜鉛（白色固体：リン含有量８．８質量％、亜鉛含有量：９．１質量％）を得た。
更に、原料を適宜変更して上記と同様の操作を行い、中和率を９５〜９８％とした以下の化合物を得た。これらはいずれも常温で固体であった。
ｅ）モノ及びジ（ｎ−ブチル）リン酸亜鉛混合物
ｆ）モノ及びジ（２−エチルヘキシル）リン酸亜鉛混合物
ｇ）モノ及びジ（ｎ−オクチル）リン酸亜鉛混合物
ｈ）モノ及びジ（イソデシル）リン酸亜鉛混合物
ｉ）モノ及びジ（ｎ−ドデシル）リン酸亜鉛混合物
ｊ）モノ及びジ（イソトリデシル）リン酸亜鉛混合物
ｋ）モノ及びジ（オレイル）リン酸亜鉛混合物
ｌ）モノ及びジ（ステアリル）リン酸亜鉛混合物
ｍ）モノ及びジ（２エチルヘキシル）リン酸カルシウム混合物
ｎ）ジ（２−エチルヘキシル）リン酸マグネシウム
ｏ）モノ及びジ（２−エチルヘキシル）リン酸マグネシウム混合物
ｐ）ジ（２−エチルヘキシル）リン酸リチウム
ｑ）２−エチルヘキシルホスホン酸モノ（２−エチルヘキシル）エステルの亜鉛塩
（２）アミン系酸化防止剤との混合添加剤Ａ〜Ｄの調製（実施例１〜４）
Ａ）前記（１）ａ）で得られた白色固体５００ｇをヘキサン１ｋｇに溶解させた後、アルキルジフェニルアミン（アルキル基：ブチル基及びオクチル基）５００ｇを加え、４０℃で３０分攪拌混合後、減圧蒸留によりヘキサンを留去して常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ａ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｂ）前記（１）ｂ）で得られた白色固体を用いた以外はＡ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｂ（リン含有量：６．９質量％）を得た。
Ｃ）前記（１）ｃ）で得られた白色固体を用いた以外はＡ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｃ（リン含有量：４．５５質量％）を得た。
Ｄ）前記（１）ｄ）で得られた白色固体を用いた以外はＡ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｄ（リン含有量：４．４質量％）を得た。
（３）無灰分散剤との混合添加剤Ｅ〜Ｈの調製（実施例５〜８）
Ｅ）前記（１）ａ）で得られた白色固体２００ｇをヘキサン１ｋｇに溶解させた後、市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢ（ポリブテニル基の分子量：１３００、窒素含有量：１．３質量％、ホウ素含有量：０．５質量％、全塩基価（塩酸法）：２４ｍｇＫＯＨ／ｇ）８００ｇを加え、４０℃で３０分加熱攪拌後、減圧蒸留によりヘキサンを留去して常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｅ（リン含有量：２．６４質量％）を得た。
Ｆ）前記（１）ｂ）で得られた白色固体を用いた以外は前記Ｅ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｆ（リン含有量：２．７６質量％）を得た。
Ｇ）前記（１）ｃ）で得られた白色固体を用いた以外は前記Ｅ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｇ（リン含有量：１．８２質量％）を得た。
Ｈ）前記（１）ｄ）で得られた白色固体を用いた以外は前記Ｅ）と同様の操作を行い、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤Ｈ（リン含有量：１．７６質量％）を得た。
なお、前記（１）ｅ）〜ｑ）に示す各種リン化合物の金属塩について市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを用いて上記と同様の操作を行った結果、常温で流動性のある粘ちょうな添加剤（ｅＳＢ〜ｑＳＢ）を得た。
（４）アミン系酸化防止剤及び無灰分散剤との混合添加剤Ｉ〜Ｍの調製（実施例９〜１３）
Ｉ）前記（２）Ａ）で得られた添加剤Ａを４００ｇに前記市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを６００ｇ加え、８０℃で１時間加熱攪拌し、常温で流動性のある添加剤Ｉ（リン含有量：２．６４質量％）を得た。
Ｊ）前記（２）Ｂ）で得られた添加剤Ｂを４００ｇに前記市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを６００ｇ加え、８０℃で１時間加熱攪拌し、常温で流動性のある添加剤Ｊ（リン含有量：２．７６質量％）を得た。
Ｋ）前記（２）Ｃ）で得られた添加剤Ｃを４００ｇに前記市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを６００ｇ加え、８０℃で１時間加熱攪拌し、常温で流動性のある添加剤Ｋ（リン含有量：１．８２質量％）を得た。
Ｌ）前記（２）Ｄ）で得られた添加剤Ｄを４００ｇに前記市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを６００ｇを加え、８０℃で１時間加熱攪拌し、常温で流動性のある添加剤Ｌ（リン含有量：１．７６質量％）を得た。
Ｍ）前記（２）Ａ）で得られた添加剤Ａを１００ｇ、前記市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢを４００ｇ、カルシウムサリシレート系清浄剤（カルシウム含有量：６．２質量％、金属比：２．７）を４００ｇ、オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートを１００ｇ加え、８０℃で１時間加熱攪拌し、常温で流動性のある添加剤Ｍ（リン含有量：０．６６質量％、カルシウム含有量：２．５質量％）を得た。
（５）脂肪族アミン化合物、脂肪族アミン化合物及びアミン系酸化防止剤との混合添加剤Ｎ〜Ｕの調製（実施例１４〜２１）
Ｎ）前記（１）ａ）で得られたジブチルリン酸亜鉛５０ｇをヘキサン１００ｇに溶解させた後、オレイルアミン５０ｇを加え、４０℃で３０分攪拌混合後、減圧蒸留によりヘキサンを留去して常温で透明液状の添加剤Ｎ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｏ）オレイルアミンに代えてドデシルアミン５０ｇを用いた以外は、前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｏ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｐ）オレイルアミンに代えてドデシルジメチルアミン５０ｇを用いた以外は、前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｐ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｑ）オレイルアミンに代えてオレイルアミン１０ｇとアルキルジフェニルアミン（アルキル基：ブチル基及びオクチル基）４０ｇを混合して用いた以外は、前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｑ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｒ）オレイルアミンに代えてドデシルアミン１０ｇとアルキルジフェニルアミン（アルキル基：ブチル基及びオクチル基）４０ｇを混合して用いた以外は、前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｒ（リン含有量：６．６質量％）を得た。
Ｓ）前記（１）ｂ）で得られたモノ及びジ（１，３−ジメチルブチル）リン酸亜鉛５０ｇを用いた以外は前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｓ（リン含有量：６．９質量％）を得た。
Ｔ）前記（１）ｄ）で得られたジ（２−エチルヘキシル）リン酸亜鉛５０ｇとドデシルジメチルアミン２５ｇとアルキルジフェニルアミン（アルキル基：ブチル基及びオクチル基）２５ｇを用いた以外は前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｔ（リン含有量：４．４質量％）を得た。
Ｕ）前記（１）ｎ）に示すジ（２−エチルヘキシル）リン酸マグネシウム５０ｇを用いた以外は前記Ｎ）と同様の操作を行い、常温で透明液状の添加剤Ｕを得た。
なお、得られた本発明の潤滑油添加剤Ａ〜Ｕ（実施例１〜２１）の貯蔵安定性試験を行ったが、沈殿や曇り等の発生はなかった。
（実施例２２〜５７、及び比較例１〜１２）
上記で得た本発明の潤滑油添加剤Ａ〜Ｍ（実施例１〜１３）を用いて、表１〜３に示す組成に従い本発明の潤滑油組成物（実施例２２〜５７）を調製した。調製に際して、添加剤の溶解性試験を実施した。溶解性試験は、添加剤を含む各成分を常温で混合容器に採取した後、８０℃で加熱攪拌混合し、所定の時間ごとに添加剤の溶解状態（不溶分の有無）を目視により観察することで行った。
また、比較のために、従来の方法により、表４に示す組成に従い潤滑油組成物（比較例１〜１２）を調製した。そして上記と同様に溶解性試験を行い、同様な方法で評価した。これらの評価結果を表１〜４に示す。
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表１〜３に示すとおり、本発明の潤滑油添加剤を配合した潤滑油組成物は、１６時間後には不溶分が消失し完全に溶解したことがわかる。さらに、表２及び３の実施例３４〜５７に示すとおり、（Ｂ）成分として無灰分散剤を使用して得られた本発明の潤滑油添加剤を配合した潤滑油組成物は、２時間後には不溶分が消失し、短時間で完全に溶解したことがわかる。なお、このようにして得られた潤滑油組成物は、貯蔵安定性のうえでも問題は生じていないことを確認している。なお、ジアルキルモノチオリン酸亜鉛（表４の注釈７）についても同様の方法により油溶化可能であり、短時間で潤滑油組成物を製造することが可能であることを確認している。
更に、前記（３）で得られた添加剤ｅＳＢ〜ｑＳＢ及び前記（５）で得られた添加剤Ｎ〜Ｕについて、表１〜４における注釈１）〜３）に記載の潤滑油基油に溶解させた結果、２時間以内に不溶分は消失し、完全に溶解した。
一方、表４に示すように、リン化合物の金属塩を潤滑油基油及びその他添加剤と同時に加熱攪拌した場合（比較例１〜１２）には、１６時間経過後でも不溶分が存在し、完全に溶解できなかった。なお、完全に溶解するためにはさらに長時間かける必要がある。
なお、前記実施例５〜１３（本発明の添加剤Ｅ〜Ｍ）において、市販ポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＢの代わりにホウ酸変性をしていないポリブテニルコハク酸イミド系無灰分散剤ＳＡ（ポリブテニル基の分子量：１３００、窒素含有量：１．６質量％、ホウ素含有量：０質量％、全塩基価（塩酸法）：２４ｍｇＫＯＨ／ｇ）を使用して得られた本発明の潤滑油添加剤を同様に配合した潤滑油組成物においても、同様の結果が得られた。
また、本発明の潤滑油組成物は、ジアルキルジチオリン酸亜鉛を使用した場合と比べ、摩耗防止性が同等であり、かつ酸化安定性、塩基価維持性などのロングドレイン性を始め、高温清浄性、低摩擦性、銅腐食等を大幅に改善でき、硫黄分が０．３質量％以下、好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０１質量％以下、特に実質的に硫黄を含有しない低硫黄潤滑油組成物が得られること、また、硫黄分が１０質量ｐｐｍ以下のガソリン、硫黄分が１質量ｐｐｍ以下の天然ガスを使用した内燃機関において上述の諸性能が特に発揮されることについても確認している。
【産業上の利用可能性】  本発明の潤滑油添加剤は、潤滑油に不溶な、あるいは溶解性の低いリン化合物の金属塩を潤滑油に短時間で完全に溶解させることを可能とさせるものであり、特にリン化合物の金属塩をアミン化合物として無灰分散剤あるいは脂肪族アミンに予め溶解又は反応させてなる添加剤を用いて潤滑油組成物を調製した場合には、通常の潤滑油組成物と同程度に短時間で製造することが可能となる。従って、本発明は、上述のような優れた性能を有する潤滑油組成物を工業的に量産する上で極めて有用な潤滑油添加剤及びその製造方法を提供できるものである。
【国際調査報告】
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