【事件の表示】
　特願２００６−２７２１１８「石炭灰を原料とした傾斜機能材料及びその製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　４月１７日出願公開、特開２００８−　８８５１７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１８年１０月３日の出願であって、平成２３年１２月２７日付けで拒絶の理由を通知したところ、平成２４年３月６日付けで意見書が提出され、平成２４年７月１７日付けで拒絶査定がなされ、これに対し、平成２４年１０月１８日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　
第２　本願発明
　本願の請求項１〜１０に係る発明は、出願当初の特許請求の範囲の請求項１〜１０に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められるところ、その請求項１に係る発明は、次のとおりである（以下、「本願発明」という。）。
　
　「【請求項１】
　FeまたはNiを主成分とする合金からなる合金層あるいは合金板と、石炭灰からなる石炭灰層と、前記合金層あるいは前記合金板と前記石炭灰層との間に設けられ、前記合金と石炭灰との混合組成が連続的または段階的に変化する中間層と、を有し、
　前記中間層は、前記合金層側あるいは前記合金板側が前記合金の濃度が高く、前記石炭灰層側が前記合金の濃度が低く構成され、
　前記合金層あるいは前記合金板に接する前記中間層の領域が、前記合金１００重量部に対して石炭灰を１０重量部以下で混合した混合物からなることを特徴とする傾斜機能材料。」　
　
第３　刊行物の記載事項
１　刊行物１
（１）本願出願前に日本国内において頒布され、原査定の拒絶の理由に引用された引用文献１である、特開２００６−２１９４６号公報（以下、「刊行物１」という。）には、図面とともに次の事項（以下、「記載事項」という。）が記載されている。
　
　記載事項１ａ　「【特許請求の範囲】
【請求項１】
　基材と、
　前記基材の上に形成されたコーティング層とを備えた構造用素材において、
　前記コーティング層が、石炭を燃焼させることによって生成される石炭灰を主成分とすることを特徴とする構造用素材。
・・・（中略）・・・
【請求項４】
　前記コーティング層と前記基材との間に形成された少なくとも一層の下盛り層をさらに含む請求項１に記載の構造用素材。
【請求項５】
　前記下盛り層は、金属とセラミックスとの少なくとも１つを主成分とする請求項４に記載の構造用素材。
・・・（中略）・・・
【請求項７】
　前記石炭灰は、酸化珪素とアルミナと酸化鉄とを含む請求項１に記載の構造用素材。」（【特許請求の範囲】）
　
　記載事項１ｂ　「【０００１】
　本発明は、基材の上に形成されたコーティング層を備えた構造用素材およびその製造方法に関する。」（段落【０００１】）
　
　記載事項１ｃ　「【０００９】
　これに対して石炭灰は、産地履歴が同一であれば灰の成分比が安定しているので、石炭灰を溶射したコーティング皮膜の品質を容易に保持することができる。このため、石炭灰は工業材料として使用しやすい。
・・・（中略）・・・
【００１２】
　本発明の目的は、従来は埋め立て処分されていた石炭灰を有効に利用することができる構造用素材およびその製造方法を提供することにある。」（段落【０００９】〜【００１２】）
　
　記載事項１ｄ　「【００２８】
　図１は、実施の形態に係る構造用素材１００の構成を示す断面図である。構造用素材１００は、基材１３を備えている。基材１３は、金属、セラミックス等によって構成されており、例えば炭素鋼板によって構成することが好ましい。
【００２９】
　基材１３の上には、下盛り層１２が５０μｍ以上１００μｍ以下の膜厚に形成されている。下盛り層１２は、基材１３の上に溶射されることによって形成されており、金属とセラミックスとの少なくとも１つを主成分とする。下盛り層１２は、９５重量％Ｎｉ−５重量％Ａｌによって構成することが好ましい。
【００３０】
　下盛り層１２の上には、コーティング層１１が約１ｍｍの膜厚に形成されている。コーティング層１１は、石炭を燃焼させることによって生成される石炭灰を主成分としており、基材１３の上に水プラズマ溶射されることによって形成されている。コーティング層１１の主成分となる石炭灰は、酸化珪素とアルミナと酸化鉄とを含む。
【００３１】
　このように構成された構造用素材１００の製造方法を説明する。まず、基材１３の表面をアルミナによってブラストする。そして、９５重量％Ｎｉ−５重量％Ａｌをアーク溶射機によって基材１３の上に溶射して５０μｍ以上１００μｍ以下の膜厚に下盛り層１２を形成する。次に、水プラズマ溶射機によって石炭灰を膜厚１ｍｍを目標に溶射してコーティング層１１を下盛り層１２の上に形成する。その後、コーティング層１１および下盛り層１２を形成した基材１３を大気中に放置して自然冷却する。」（段落【００２８】〜【００３１】）
　
　記載事項１ｅ　「【００５１】
【００５２】
　本実施の形態に係る石炭灰の主成分は、酸化珪素、アルミナおよび酸化鉄等であり、概ね５０重量％以上７０重量％以下の珪酸、２０重量％前後のアルミナおよび鉄、アルカリ土類等の酸化物によって構成されている。
【００５３】
　本実施の形態に係る石炭灰の粒径は、採取箇所に応じてフライアッシュとクリンカアッシュとで異なる。石炭灰の概ね５０重量％の平均粒径はフライアッシュでは６μｍ以上９μｍ以下であり、クリンカアッシュでは５０μｍ以上７０μｍ以下である。
【００５４】
　石炭灰の成分は、通常のムライト溶射材料の成分に近いので、コーティング時の溶射性に特に支障はない。石炭灰には、有害成分として硫黄分（硫酸塩ではなく、硫黄単体および硫化物）およびその他の成分が含まれる。・・・」（段落【００５１】〜【００５４】）
　
　記載事項１ｆ　「【００５９】
　なお、本実施形態にかかる構造用素材は、例えば、ボイラチューブ、ボイラ、高温炉等の耐火レンガ、製紙用ロール、高炉・転炉等の製鉄用高温耐摩耗処理材料、絶縁部品、金型代替品（型枠）等の用途に用いられる。」（段落【００５９】）
　
（２）これら記載事項１ａないし１ｆによれば、本願発明の表現に則って整理すると、刊行物１には、次の発明（以下、「刊行物１発明」という。）が記載されている。
　「金属基材上に設けられた９５重量％Ｎｉ−５重量％Ａｌからなる下盛り層と、石炭灰からなるコーティング層と、を有した構造用素材。」
　
２　刊行物２
（１）同じく、原査定の拒絶の理由に引用された引用文献２である、特開平７−２１４７２３号公報（以下、「刊行物２」という。）には、図面とともに次の事項（以下、「記載事項」という。）が記載されている。
　
　記載事項２ａ　「【特許請求の範囲】
・・・（中略）・・・
【請求項２】  金属基材を被覆する熱遮蔽材料であって、最表層を複合セラミックス層とし、金属基材に接する層を金属のみの金属層で構成し、上記複合セラミックス層と金属層との中間層をセラミックスと金属の複合材料で構成し、複合セラミックス層から中間層を経て金属層に至る組成の線膨張係数を、熱遮蔽材料内の熱応力を最小ならしめるように連続的に変化させたことを特徴とする熱遮蔽材料。
・・・」（【特許請求の範囲】）
　
　記載事項２ｂ　「【０００２】
【従来の技術】高温の燃焼ガス流にさらされる金属基材の表面に、プラズマ溶射により熱遮蔽性セラミックスコーティングを施し、熱流束レベルの低減による構造部材の長寿命化を意図する方法は公知である。例えば、金属基材の表面に、まず１００μｍ厚程度のボンドコート（例えば、Ｎｉ・Ｃｏ等の金属とＣｒ・Ａｌ・Ｙの合金からなるもの、以下この合金を「ＭＣｒＡｌＹ」という）を施し、このボンドコートの上に２００μｍ厚程度の遮熱層たる完全安定化ジルコニアまたは部分安定化ジルコニア（以下、単に「ジルコニア」という）をプラズマ溶射または電子ビームＰＶＤによりコートする、「二層コーティング」が知られている。・・・（中略）・・・
【０００３】このように、遮熱層（ジルコニア）を厚膜化して高い温度落差を得ようとすると、ジルコニア層とボンド層界面での膨張率ミスマッチに基づく熱応力破壊が問題となったので、これを回避する手段として、最表面のジルコニア層と内側の金属ボンド層（ＭＣｒＡｌＹ）との間に、両者が組成比で５０％づつ混合された層を挿入する構造（三層コーティング）や、最表面のジルコニア層から内側の金属ボンド層へと組成が連続的に変化する傾斜機能材料（以下「ＦＧＭ」という）が提案されている。例えば、米国特許第４２４８９４０号には、「最表面をジルコニア単独層とし、ボンドコートをコバルト、鉄、ニッケルまたはニッケル−コバルト合金の中のいずれかと、１０〜２５％のクロムと、１０〜１８％のアルミニウムと、１％以下のイットリムの合金で構成し、ジルコニア単独層とボンドコートの間において、これら両層の成分を連続的に変化せしめるように構成した熱遮蔽材料」が開示されている。」（段落【０００２】〜【０００３】）
　
　記載事項２ｃ　「【０００７】本発明は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、遮熱性能に優れているとともに超高温に耐えることができる熱遮蔽材料を提供することにある。また、本発明の目的は、ガスタービンエンジンの燃焼器・静翼・動翼、次世代の超音速機用機体・エンジン構造材料など、極めて高い熱負荷を受け、かつ大きな熱応力を生じることが予想される遮熱部材として使用しても優れた性能を発揮する熱遮蔽材料を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明の熱遮蔽材料は、金属基材を被覆するものであって、最表層を複合セラミックス層とし、金属基材に接する層を金属のみの金属層で構成したものである。」（段落【０００７】〜【０００８】）
　
　記載事項２ｄ　「【００１５】
【作用】熱遮蔽材料の金属基材に接する層は金属のみの金属層で構成されているので、熱膨張ミスマッチによる熱応力の発生する恐れはない。また、複合セラミックス層から中間層を経て金属層へと、化学組成を制御するなどの手段によって、線膨張係数を変化させることにより、熱遮蔽層内の熱応力を最小ならしめることが可能となる。・・・」（段落【００１５】）
　
　記載事項２ｅ　「【００１７】(1) ジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭの遮熱性能
(a) ベース材料として、ガスタービンの遮熱コーティングで用いられている熱遮蔽材料（ジルコニア／ＮｉＣｏＣｒＡｌＹ：二層コーティング）の『ＮｉＣｏＣｒＡｌＹ』を『ＮｉＣｒ』で代替したジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭについて、等しい熱遮蔽特性を有し且つ組成分布が異なる複数のＦＧＭを選定するために、数値解析により、図１に示すような組成分布と材料厚さのＦＧＭを得た。図１(a) 〜(c) において、最表面層Ｓの１００容積％ジルコニアから内側Ｕの１００容積％ＮｉＣｒまで、１０容積％づつその組成が変わっており、縦軸方向Ｌは厚みを示し、横軸方向Ｈは組成割合を示す。図１(a) は、全厚みが２．９８０mmであり、組成分布の特徴は、ある層の厚さｔiに対する隣接する低温側の層の厚さｔi+1の比ｄ値（ｔi+1 ／ｔi 、以下「組成分布パラメータ」という）を０．８としたものである。以下、図１(a)の組成分布を有する材料を『ＹＳＺ０．８』と表示する。図１(b) は、全厚みが３．５０４mmであり、上記ｄ値を１．０としたものであり、図１(c) は、全厚みが４．０９０mmであり、上記ｄ値を１．２としたものである。以下、図１(b) 、図１(c) の組成分布を有する材料を、それぞれ『ＹＳＺ１．０』、『ＹＳＺ１．２』と表示する。図１(a) 〜(c) において、１００容積％ジルコニアと１００容積％ＮｉＣｒの厚みはすべて同じであり、それぞれ２００μｍ、１０００μｍである。これら、『ＹＳＺ０．８』〜『ＹＳＺ１．２』のＦＧＭは、粉末焼結法により作製した。
【００１８】次に、水素バーナリグテストにより、図２に示すような熱遮蔽特性図を得た。図２において、縦軸は厚み(mm)を示し、横軸は熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）を示し、傾きは、熱抵抗特性（遮熱性能）を示す。同図に示されているように、『ＹＳＺ０．８』〜『ＹＳＺ１．２』の５点は略同一直線上にあると思われ、これらの材料の遮熱性能は略同等であることが分かる。・・・」（段落【００１７】〜【００１８】）
　
　記載事項２ｆ　「【００２５】(4) 熱サイクル試験結果
(1) 項において調べてジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭと同等の熱遮蔽特性を有する『３０％コーディエライト−ジルコニア（Ｃ７Ｚ）／ＮｉＣｒ系ＦＧＭ』と『ＹＳＺ０．８〜ＹＳＺ１．２』を作製し、その耐熱衝撃特性を評価した。その結果を図５に示す。図５において、縦軸はセラミックス表面最高温度であり、横軸はガス温度である。同図に明らかなように、損傷が観察されない最高熱負荷条件（推定ガス温度２１９０℃）では、Ｃ７Ｚ１．１のセラミックス表面温度は１２６０℃を示し、最も良かった。また、そのときの金属表面温度は９００℃であり、ＦＧＭ内温度落差は３６０Ｋであった。これは、ジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭの場合に比して、ガス温度で１７５℃、セラミックス表面温度で１２０℃高い熱負荷条件に耐えうることを示している。また、金属温度９００℃は実機適用材料の観点から問題のないレベルである。・・・」（段落【００２５】）
　
（２）記載事項２ｆには、熱サイクル試験を行い、『３０％コーディエライト−ジルコニア（Ｃ７Ｚ）／ＮｉＣｒ系ＦＧＭ』と『ＹＳＺ０．８〜ＹＳＺ１．２』が、所定の熱負荷条件に耐えうることを、ジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭと比較して説明しており、これによれば、ジルコニア／ＮｉＣｒ系ＦＧＭの場合は、ガス温度で２０１５℃（２１９０℃と１７５℃との差の値）、セラミックス表面温度で１１４０℃（１２６０℃と１２０℃との差の値）の熱負荷条件に耐えうることが理解できる。
　よって、これら記載事項２ａないし２ｆによれば、刊行物２には、次の事項（以下、「刊行物２事項」という。）が記載されている。
　「熱応力破壊を防ぐために、金属基材の表面に、最表層を複合セラミックス層とし、金属基材に接する層を金属のみの金属層とし、最表層の複合セラミックス層から金属層へと組成が連続的に変化する中間層を設けたものであって、当該中間層を、最表層をジルコニアとし、金属層をＮｉＣｒからなるものとし、最表層の１００容積％ジルコニアから内側の１００容積％ＮｉＣｒまで、１０容積％づつその組成を変化させたものとした場合に、ガス温度で２０１５℃、セラミックス表面温度で１１４０℃の熱負荷条件に耐えうる傾斜機能材料。」
　
３　刊行物３
（１）同じく、原査定の拒絶の理由に引用された引用文献５である、特開２００１−２２０２４７号公報（以下、「刊行物３」という。）には、図面とともに次の事項（以下、「記載事項」という。）が記載されている。
　
　記載事項３ａ　「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、通電焼結用の焼結型に関し、詳細には、焼結材料の厚さ方向に沿って段階的に組成及び物性が異なっていくセラミックス−ステンレス系の傾斜機能性材料を通電焼結方法で焼結するのに適した通電焼結用の焼結型に関する。
【０００２】近年通電焼結にも改良が加えられ、例えば本出願人により提案された放電プラズマ焼結、放電焼結或いはプラズマ活性化焼結を含む、パルス電流を利用して焼結を行うパルス通電加圧焼結法によれば、本来接合が困難な異なる材質の材料、例えばステンレス鋼と銅、セラミックスと各種金属等の材料を焼結により一体的に接合させることが可能になってきた。この場合、１００％純粋の材料から成る二つの材料層を重ねて焼結して一体化するよりも、その二つの材料層の間に二つの材料の混合比を変えた層を複数設けることによって、更には同一の材料の焼結体を作る場合でもその材料の粉体の粒度を順次変化させることによって、焼結品に傾斜機能（焼結品の一方の表面側から他方の表面側にその焼結品の特性が徐々に変化している状態）を与えてその特性を一段と向上させることが可能である。このような傾斜機能を有する材料（以下傾斜機能性材料と呼ぶ。）を焼結するためには、一つの焼結型内に材質、混合比及び粒度の少なくとも一つが異なる複数種類の粉体を所望の厚さで精密に充填し、焼結しなければならない。」（【０００１】〜【０００２】）
　
　記載事項３ｂ　「【０００９】実施例１
前述のＳＰＳ焼結法によれば、互いに性質の異なるセラミックスと金属とを焼結して一体化できるとは言え、全てのセラミックスと全ての金属とをランダムに組み合わせて実用的に焼結させることができるわけではなく、特定のセラミックスに対してはそれに合う性質を有する金属を選ぶ必要がある。本実施例においては、まず、セラミックスとして工業的に利用可能性が高い部分安定化ジルコニアＺｒＯ2（３Ｙ）を選んだ。このＺｒＯ2（３Ｙ）はジルコニアＺｒＯ2にＹ2Ｏ3を３ｍｏｌ％含む酸化物系のセラミックスであり、外部応力に対して強い性質を有し、工業的に利用可能性が高い。次に金属材料としては前記ステンレス鋼としてＺｒＯ2（３Ｙ）との熱膨張率差、同時焼結の可否、焼結体の強度等を考慮してＣｒ系でフェライト系のステンレス鋼のＳＵＳ４１０Ｌを選んだ。
【００１０】・・・（中略）・・・一方、ＳＵＳ４１０Ｌ１００％の粉末（平均粒子径９μｍ）材料と、平均粒径サブミクロンを有するＺｒＯ2（３Ｙ）１００％の粉末材料とを用意し、次に、これらの２種類の材料を混合比を変えた複数種類の混合粉末材料を用意した。この実施例では、体積分率でＳＵＳ４１０Ｌ９０％でＺｒＯ2（３Ｙ）１０％からＳＵＳ４１０Ｌ１０％でＺｒＯ2（３Ｙ）９０％まで１０％刻みで混合比を変えた９種類の混合粉末材料をつくった。これらの粉末材料を焼結型１内に、ＳＵＳ４１０Ｌ１００％の粉末材料を最下層にしてその上にＳＵＳ４１０Ｌの混合比の高い混合粉末材料から上記混合比の異なる９種類の混合粉末材料を、更に最上部にＺｒＯ2（３Ｙ）１００％の粉末材料を順に層状に充填した。したがって層の数は全体で１１層になった。・・・（中略）・・・
【００１１】上記のように充填が完了した焼結型１を、図２に示されるように、ＳＰＳ焼結機１０の下部電極１１と上部電極１２との間に設置し、下部電極１１で焼結型１及び下プレスコア６を支えかつ上部電極１２で上プレスコアを所定の圧力で加圧すると同時に所定の値のパルス電流を流して焼結を行った。・・・」（段落【０００９】〜【００１１】）
　
（２）これら記載事項３ａ及び３ｂによれば、刊行物３には、次の事項（以下、「刊行物３事項」という。）が記載されている。
　「実用的に焼結可能な、セラミックスと金属とからなる二つの材料層の間に、二つの材料の混合比を変えた層を複数設けた、傾斜機能性材料であって、セラミックスとしてジルコニアを選択し、金属としてＣｒ系でフェライト系のステンレス鋼（ＳＵＳ４１０Ｌ）を選択した場合、ＳＵＳ４１０Ｌ１００％の粉末材料を最下層にしてその上にＳＵＳ４１０Ｌの混合比の高い混合粉末材料である体積分率でＳＵＳ４１０Ｌ９０％でＺｒＯ２（３Ｙ）１０％から、ＳＵＳ４１０Ｌ１０％でＺｒＯ２（３Ｙ）９０％まで１０％刻みで混合比を変えた９種類の混合粉末材料を、更に最上部にＺｒＯ２（３Ｙ）１００％の粉末材料を順に層状に充填し、焼結した傾斜機能性材料。」
　
４　周知例１
　同じく、原査定の拒絶の理由に引用された引用文献３である、特開平８−１９９３７２号公報（以下、「周知例１」という。）には、図面とともに次の事項が記載されている。
　
　・「【０００３】一般に，所定の組成を有する金属材料に異なる組成を有する金属やセラミックス材料を順次接合する場合には各材料の物性（ヤング率，熱膨張係数等）が異なることから，接合界面において機能及び物性の不連続性が生じる。このような物性の不連続性は，各々の材料物性のミスマッチに起因する耐久性の低下，界面からの脱落剥離等を招く。これに対して異物質間の界面構造を制御し，組成を連続的に遷移させたいわゆる「傾斜機能材料」では，機能の傾斜化はもちろんのこと物性の変化がゆるやかに勾配することから前述の不連続性に起因する材料の欠点を克服することが可能であり，種々の産業分野で有用である。」（【０００３】）
　
５　周知例２
　特開昭５８−６４２８６号公報（以下、「周知例２」という。）には、図面とともに次の事項が記載されている。
　
　・「従来、金属或は耐火物等の表面にセラミックスを溶射して、耐熱性、耐摩耗性及び耐食性を向上させることは、公知であるがこの場合最も問題とされるのは、金属あるいは耐火物等の被溶射物（以下単に母材という）と被覆層との剥離である。この主たる原因は両者の熱的性質の相違によるものであり、加熱、冷却を伴う条件下で使用される場合に極めて発生し易い。このため剥離防止の方法として母材が金属である場合には、次のようなことが行われている。
（１）溶射材料の熱膨張係数が、母材の同係数に近い材料を選んで溶射する。
（２）溶射材料の熱膨張係数が、母材の同係数に近い材料から順次溶射して層構造の機構層とする。
（３）溶射材料に金属粉などの低融点成分を混入させて、母材との結合性を高める。」（第１頁右下欄第６行〜第２頁左上欄第３行）
　
　・「本発明を以下に具体的に説明する。まず、溶射層を必要とする耐火物表面にブラスト等の前処理を行い凹凸を設けることにより溶射初期の付着向上及び母材耐火物と被覆層との接触面積を増す。次に母材耐火物と同材質の材料・・・の内、１種以上の溶射材料を溶射し、その材料の噴射量を次第に減じながら他の溶射材料の噴射量を次第に増して最終的には目的とする被覆溶射材料のみを必要厚さ溶射するものである。」（第２頁左下欄第３〜１３行）
　
　・「連続的に溶射材料の組成を変化させる場合例えば２種類の溶射材料の混合割合をＡ＝１００％、Ｂ＝０％からＡ＝０％、Ｂ＝１００％まで母材表面からの距離に対して直線的に変化させることもできるし、また最初ある厚みまでＡのみを溶射し、その後次第にＢの割合を増やしてゆき、Ｂ＝１００％となった後再びある厚みだけＢのみを溶射して組成変化をもたせることも可能である。」（第２頁右下欄第４〜１２行）
　
６　周知例３
　特開昭６２−１５６９３８号公報（以下、「周知例３」という。）には、図面とともに次の事項が記載されている。
　・「実施例２
　耐水エメリー６００番で研磨し、トリクレン洗浄したＮｉ基超合金ＩＮ　１００（８ｃｍ×１０ｃｍ×０．２ｃｍ）を基材として水冷チャンバー内ヘセットした。
・・・（中略）・・・
　溶射粉末としてはＺｒＯ２・９Ｙ２Ｏ３粉とＮｉ１６Ｃｒ６Ａｌ０．６Ｙ粉を用い、これらの粉末比率を連続的に変化させてプラズマジェットに供給、コーティングすることによって第８図と第１表に示すような成分分布の連続組織層を得た。
・・・（中略）・・・本実施例の連続組織制御のＺｒＯ２・９Ｙ２Ｏ３−Ｎｉ１６Ｃｒ６Ａｌ０．６ＹコーティングＮｉ基合金は真空中でプラズマ溶射することによってＺｒＯ２・９Ｙ２Ｏ３とＮｉＣｒＡｌＹを連続的に組成をかえ、かつ第３層として低ヤング率の空孔分布層をその中に形成させるので、すぐれた接合性を有するとともに熱応力緩和層をもつため、セラミック層の剥離やクラック発生を従来のものに比較して著しく減少させることができる。従ってすぐれた耐熱、遮熱複合材料として安定的に長期にわたって使用することが可能となる。
実施例３
原料粉としてＮｉ粉については平均粒径３μｍと３０μｍ、ＰＳＺ粉については平均粒径０．０５μｍ、０．１μｍの粉末を用いた。但し、ＰＳＺ粉（部分安定化ＺｒＯ２粉）に造粒処理をして２次粒子径５０〜１００μｍに調整したものを用いた。そして第９図の粉末供給装置を用いて３μｍのＮｉ粉と０．０５μｍのＰＳＺ粉をｎ＝５の成分分布則に従って１０分間混合堆積させた。・・・（中略）・・・１０分以後は徐々に３０μｍのＮｉ粉或いは０．１μｍのＰＳＺ粉の供給量を増大させ、１５〜２０分の時点（Ｘ＝０．８に相当）で粗粉（０．１μｍＰＳＺ粉）の割合を２０％程度にしてそれ以後は徐々に粗粉の量を減らし、Ｘ＝１で０にした。
・・・（中略）・・・第２表と第１０図に成分分布を示す。以上の条件で粒子配列法によって応力分散型空孔を連続組成変化層に分布させることによって密着性がよく熱応力破壊に十分耐えられる傾斜機能材料を得た。
・・・（中略）・・・
　また、連続的に組織・構造・成分を変えることにより各部分での材料機能を制御することによって特殊な機能（傾斜機能）を材料に与えることができる。
　従って耐超高温−耐極低温、耐超高温−耐放射線性、耐絶縁性−耐熱劣化性、耐摩耗性−高靭性、光−高透磁性等の傾斜機能材料を得ることも可能である。」（第４頁右下欄第１行〜第６頁左上欄第４行）
　
　・第８図及び第１０図には、ニッケル基超合金あるいはニッケルからなる金属と、セラミックとからなる傾斜機能材料の連続組成が、金属に接する領域で、セラミック成分が０、即ち、セラミック成分が１０重量部以下となる組成であることが示されている。（第８図、第１０図）
　
第４　本願発明と刊行物１発明との対比
１　対比
（１）本願発明と刊行物１発明とを対比すると、その構成又は機能等からみて、刊行物１発明における「石炭灰からなるコーティング層」は、本願発明における「石炭灰からなる石炭灰層」に相当する。
　また、刊行物１発明における「構造用素材」は、複数の素材からなる材料である限りにおいて、本願発明における傾斜機能材料と「材料」であることで一致する。
　そして、刊行物１発明における「金属基材上に設けられた９５重量％Ｎｉ−５重量％Ａｌからなる下盛り層」は、Niを主成分とする合金からなる合金層であると認められ、そのような「Niを主成分とする合金からなる合金層」が、本願発明における「FeまたはNiを主成分とする合金からなる合金層あるいは合金板」に含まれることは明らかである。
　
（２）一致点
　以上を踏まえ、両者の一致点を本願発明の用語を用いて記載すると、次のとおりである。
　「FeまたはNiを主成分とする合金からなる合金層あるいは合金板と、石炭灰からなる石炭灰層と、を有した材料。」
　
（３）相違点
　そして、両者は、次の点で相違する。
　
相違点：　本願発明においては、合金層あるいは合金板と石炭灰層との間に設けられ、前記合金と石炭灰との混合組成が連続的または段階的に変化する中間層を有し、前記中間層は、前記合金層側あるいは前記合金板側が前記合金の濃度が高く、前記石炭灰層側が前記合金の濃度が低く構成され、前記合金層あるいは前記合金板に接する前記中間層の領域が、前記合金１００重量部に対して石炭灰を１０重量部以下で混合した混合物からなるのに対し、刊行物１発明においては、そのような中間層を有していない点。
　
第５　相違点の判断
　１．相違点の容易想到性について
　上記記載事項１ｆより、刊行物１発明の傾斜機能材料は、高温条件下において、耐摩耗性が必要な用途に用いられるものである。
　また、上記記載事項１ｅより、石炭灰は、酸化珪素、アルミナ及び酸化鉄等の金属酸化物を主成分とするものであるから、刊行物１発明における石炭灰の主成分はセラミックスであるといえる。
　一般に、金属の表面にセラミックスを溶射してなるものにおいて、耐熱性や耐久性等を高めるために、金属とセラミックスの間に、当該金属及び当該セラミックスの混合物からなる層であって、混合物の組成を連続的に遷移させ、機能及び物性をゆるやかに連続的変化させた層を設けることが周知の技術的事項であり（上記周知例１ないし３参照。）、刊行物２事項も、熱負荷に耐え、熱応力破壊を防ぐために、金属基材上に設けたＮｉＣｒというＮｉを主成分とする合金と、ジルコニアというセラミックスとの間に、該合金とセラミックスとの混合組成が段階的に変化する中間層を備えるものであることにかんがみるに、高温条件下において、耐摩耗性を高めるために、刊行物１発明に刊行物２事項を適用し、合金層と石炭灰との混合組成が連続的または段階的に変化する中間層を有する構成とすることは、当業者が容易に想到し得たことである。
　
　ここで、その際の合金層に接する部分のセラミックスの濃度について検討する。
　金属の表面にセラミックスを溶射してなるものにおいて、耐熱性や耐久性等を高めるために、金属とセラミックスの間に、当該金属及び当該セラミックスの混合物からなる層であって、当該混合物の金属に接する領域を、全組成が金属からなるものとし、次第に組成比を変化させ、セラミックスに接する領域を、全組成がセラミックスとなるように、混合物の組成を変化させた層を設けることが周知の技術的事項であり（上記周知例２及び３参照。）、刊行物２事項には、合金層と石炭灰との混合組成が連続的または段階的に変化する中間層において、ＮｉＣｒという、Ｎｉを主成分とする金属層（１００％容積ＮｉＣｒ）に接する部分のセラミックス（ジルコニア）が１０容積％であることが示され、また、刊行物３事項に、ＳＵＳ４１０Ｌを合金層とし、ＺｒＯ２（３Ｙ）をセラミックス層とするものにおいて、合金層１００％の上に体積分率で、合金９０％でセラミックス１０％から、合金１０％でセラミックス９０％まで１０％刻みで混合比を変えた９種類の混合粉末材料を、更に最上部にセラミックス１００％の粉末材料を順に層状に充填し、焼結した傾斜機能性材料が記載されていることにかんがみるに、刊行物１発明においても、刊行物２事項を適用する際に、合金と石炭灰の混合物からなる中間層の、合金層に接する領域において、その組成を、合金１００重量部に対して石炭灰を１０重量部以下となる程度に混合した組成とすることは、設計的事項の範囲内である。
　
２．目的、効果について
　本願発明による目的及び効果、特に、上記意見書及び審判請求書で主張され、本願明細書の段落【０００３】〜【０００４】に従来例の欠点として述べられ、同段落【００２５】〜【００３６】に記載の実施例１及び２において確認している、傾斜機能材料を製造する際の亀裂や剥離といった欠陥を防ぐという目的及び効果については、請求人が主張するように、各引用文献に明確には記載されているものではない。
　しかしながら、本願明細書の段落【００３７】〜【００３９】に記載の実施例３においては、本願発明の傾斜機能材料が、さらに、熱サイクル特性を有すること、すなわち、使用時を想定する熱負荷をかけた場合にもひび割れやその他の異常がない旨の記載があり、本願発明の傾斜機能材料においても、使用時の熱負荷に耐えうる性能とすることが当初より考慮されていることから、本願発明の目的及び効果には、傾斜機能材料の製造時の亀裂や剥離といった欠陥を防ぐことのみならず、傾斜機能材料の使用時の破壊を防ぐことも含まれることは明らかである。
　一方、刊行物２事項においても、熱応力破壊を防ぐために、最表層の複合セラミックス層から金属層へと組成が連続的に変化する中間層を設けるという構造を取ることにより、熱負荷条件に耐えうるという効果を奏するのであって、熱負荷がかけられない状態においては、亀裂や剥離等の問題は生じていないものと認められるから、本願発明が刊行物１発明、刊行物２事項、刊行物３事項及び周知の技術的事項からは予測し得ない、格別の効果を奏するものとはいえない。
　
３．小括
　よって、本願発明は、本願発明が刊行物１発明、刊行物２事項、刊行物３事項及び周知の技術的事項に基づいて、当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
第６　むすび
　以上のとおりであるから、本願発明は、本願出願前に日本国内において頒布された刊行物に記載された発明に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により、特許を受けることができない。
　
　したがって、本願は、他の請求項について検討するまでもなく、拒絶すべきものである。
　
　よって、結論のとおり審決する。