【事件の表示】
　特願２００４−２６７１５５「長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体」拒絶査定不服審判事件〔平成１８年　３月３０日出願公開、特開２００６−　８３２２７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本願は、平成１６年９月１４日に特許出願したものであって、平成２２年４月２１日付けで拒絶理由が通知され、同年６月２８日に意見書及び手続補正書が提出されたが、同年７月９日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成２２年１０月２０日に拒絶査定不服審判が請求され、同年１２月１日に審判請求書の手続補正書（方式）が提出され、当審において平成２４年１０月１７日付けで拒絶理由が通知され、同年１２月２５日に意見書と共に手続補正書が提出されたものである。
　
第２．本願発明の認定
　本願の請求項１に係る発明は、平成２４年１２月２５日提出の手続補正書によって補正された特許請求の範囲、明細書及び図面（以下、「本願明細書等」という。）の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりの次のものと認める。（以下「本願発明」という。）　
　
「以下の特徴を有する長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体であって、ポリアミド樹脂の、相対粘度が１．７〜２．５である長繊維強化ポリアミド樹脂外装成形体。
（１）成形体中に分散する強化繊維の含有率が３０重量％〜４９．８重量％、
（２）成形体中に分散する強化繊維の重量平均繊維長が１．５ｍｍ〜７ｍｍ、
（３）成形体は肉厚２ｍｍ以上の部位を有する、
（４）成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上、
（５）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下、
（６）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下、
（７）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大吸湿寸法変化率が０．３％以下、
かつ、
（８）樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られる肉厚２ｍｍ以上の部位を有する射出成形体である。」
　
第３．当審において通知した拒絶理由の概要
　当審において通知した平成２４年１０月１７日付け拒絶理由通知書に記載した拒絶の理由は、以下の理由を含むものである。
　
「本件出願に係る発明は、その出願前日本国内または外国において頒布された刊行物に記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号に該当し、特許を受けることができない。」
　
「本件出願は、特許請求の範囲の記載が不備であり、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。」　
　
第４．当審において通知した拒絶の理由の妥当性について検討
　
１．特許法第３６条第６項第１号違反について
（１）本願明細書等の発明の詳細な説明の記載について
　本願明細書等には、以下の記載がされている。
　ア．「【技術分野】
　本発明は、耐衝撃性等の機械的性質や流動性に優れた長繊維強化ポリアミド樹脂の射出成形体に関するものであって、さらに、射出成形時の繊維配向によって生じる成形体の異方性、特に最大線膨張係数、線膨張係数の異方性、最大吸湿寸法変化率を低減した、長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体、特に自動車用外装成形体に関するものである。」（段落　【０００１】）
　
　イ．「【発明が解決しようとする課題】
　本発明が解決しようとする課題は、曲げ弾性率、曲げ強さ等の機械的強度、耐薬品性、耐熱性に優れ、軽量化され、製品設計の自由度が高く、充填時の繊維配向による成形体の最大線膨張係数、線膨張係数の異方性、最大吸湿寸法変化率を低減した長繊維強化自動車用外装成形体を提供することにある。
　
　ウ．「【課題を解決するための手段】
　本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、成形時の金型キャビティ内における樹脂流路を特定することで、長繊維強化自動車用外装成形体の繊維配向による最大線膨張係数、線膨張係数の異方性、最大吸湿寸法変化率が小さくなることを見いだし、本発明を完成するに至った。
　・・・
　本発明の長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体には、強化繊維の含有率が３０重量％〜９０重量％で、かつ、強化繊維が１．５ｍｍ〜１０ｍｍの重量平均繊維長で分散している長繊維強化樹脂が使用されており、成形時の金型キャビティにおける断面積１００ｍｍ2以下の狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下の形状となっているので、最大線膨張係数、線膨張係数の異方性及び最大吸湿寸法変化率の低減による寸法安定性に優れ、曲げ弾性率、曲げ強さ等の機械的強度、耐薬品性、耐熱性に優れ、軽量化され、製品設計の自由度が高い自動車用ポリアミド外装成形体に適した大型成形体を製造することができる。」（段落　【０００６】〜【０００９】）
　
　エ．「本発明成形体の他の一つの特徴は、成形時に狭流路の断面積とその流路長さの関係にあり、１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下であり、より好ましくは８０ｍｍ2 以下の断面積を持つ狭流路の流路長が１００ｍｍ以下であることが望ましい。もし、成形時に１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍを超える場合は、強化繊維の配向方向が溶融樹脂の充填方向に配向するものが多くなり、充填方向への線膨張係数を低減させる効果、収縮を低減させる効果は大きくなるが、その直角方向への効果が少なくなり、よって異方性が大きくなってしまう。異方性が大きいと、外装部品として求められている建て付け性や、周辺部品との勘合やギャップ量への影響、さらには線膨張による塗装不良や塗装割れによる外観品質の低下を招く恐れがある。同じように吸湿による寸法変化率が大きくなり建て付け不具合や、波打ち外観不良が問題になってくるため好ましくない。」（段落　【００１０】）
　
　オ．「さらに、本発明成形体の他の特徴は、成形体中に分散する強化繊維について、強化繊維の含有率が３０重量％〜９０重量％であり、かつ、強化繊維の長さが１．５ｍｍ〜１０ｍｍの重量平均繊維長で分散していることにあり、しかも、成形体が次の諸性質を備えることにある。
１）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大線膨張係数が５×１０-5K-1以下であり、かつ、最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下であること。
  この性質の具備は、肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の任意の位置（多数箇所）において、２３℃〜８０℃の温度域における線膨張係数を測定し、それらの測定値の最大値（最大線膨張係数）及び最小値（最小線膨張係数）を確認し、両者の比（最大線膨張係数／最小線膨張係数の比）を算出することによって、容易に判定できる。
２）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大吸湿寸法変化率が０．３％以下であること。
  この性質の具備は、温度２３℃、相対湿度５０％における飽和吸水時の吸水処理によって生じる、成形体表面の寸法変化を、肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の任意の位置（多数箇所）において測定し、それらの測定値からそれぞれ下式の吸湿寸法変化率を算出し、
　吸湿寸法変化率＝［（吸水後寸法−吸水前寸法）／吸水前寸法］×１００
それらの算出値の最大値（最大吸湿寸法変化率）を確認することによって、容易に判定できる。
  しかして、上記強化繊維の含有率が３０重量％未満の場合、又は、重量平均繊維長が１．５ｍｍ未満の場合は、曲げ弾性率・曲げ強度をはじめとした機械的強度や寸法安定性が低下するので好ましくない。また、上記強化繊維の含有率が９０重量％を超える場合、又は、重量平均繊維長が１０ｍｍを超える場合は、成形性が低下するので好ましくない。
また、上記最大線膨張係数が５×１０-5K-1より大きい場合及び最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８より大きい場合は、温度変化に対する成形体全体の変形量が大きくなり、外装部品として求められている建て付け性や、周辺部品との勘合やギャップ量への影響、変形による割れの発生、外観のゆがみ、塗装割れ、さらには成形体塗装時の線膨張による塗装不良や塗装割れによる外観品質の低下を招く恐れがあるので好ましくない。さらに、上記最大吸湿寸法変化率の最大値が０．３％より大きい場合は、吸水による寸法変化で建て付け不具合や、周辺部品との勘合やギャップ量への影響、波打ち外観不良が問題になるので好ましくない。」（段落　【００１１】）
　
　カ．「本発明成形体の成形材料である長繊維強化ポリアミド樹脂（Ａ）の製法は、引き抜き法が好ましい。引き抜き法は、基本的には連続した強化用繊維束を引きながら樹脂を含浸するものであり、樹脂のエマルジョン、サスペンジョンあるいは溶液を入れた含浸浴の中を繊維を通し含浸する方法、樹脂の粉末を繊維に吹きつけるか粉末を入れた槽の中を繊維を通し繊維に樹脂粉末を付着させたのち樹脂を溶融し含浸する方法、クロスヘッドの中を繊維を通しながら押出機等からクロスヘッドに溶融樹脂を供給し含浸する方法等が知られており、いずれも利用できる。成形材料として特に好ましいのは、クロスヘッドの中を繊維を通しながら、押出機等からクロスヘッドに溶融ポリアミドを供給し、含浸、冷却後、長さ３．０〜５０ｍｍ、好ましくは長さ４．０〜３０ｍｍのペレット状にカットしたものである。このようにして得られた、ペレット中の強化繊維は、ペレットとほぼ平行になっているので、強化繊維の長さ≒ペレットの長さになっている。ペレットの長さが３．０ｍｍ未満では強化繊維の長さも短くなり、補強効果が小さく、逆に、ペレットの長さが５０ｍｍを超えると嵩密度が大きくなり、成形加工時にホッパー内でブリッジが発生したり、スクリューへの食い込みが悪くなり、安定した成形ができないことがある。」（段落　【００１８】）
　
　キ．「【実施例】
  以下、図面を参照し好ましい実施例によって、本発明を詳しく説明するが、本発明はこれらの範囲内に限定されるものではない。以下の例中、％は、別途指定のない限り、重量％である。
［評価］
評価１．繊維含有率、重量平均繊維長
　成形された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体の任意の位置から無作為に試験片を切り出し、５００℃の電気炉内で熱可塑性樹脂成分のみ燃焼させた後、残存する繊維の重量と長さを測定し、燃焼前の試験片の重量に対する比率を含有率とし、繊維長の重量平均値を重量平均繊維長とした。
評価２．相対粘度（ηrel ）
　成形された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体の任意の位置から無作為に切り出し、２３℃、９８％硫酸中、濃度１％で測定した相対粘度で表示した。芳香族ポリアミドの場合は、２３℃、９６％硫酸中、濃度１％で測定した相対粘度で表示した。
評価３．機械的性質
　成形された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体の肉厚２ｍｍ以上の任意の位置から無作為に８０ｍｍ×１０ｍｍの短冊状試験片を切り出し、曲げ弾性率、曲げ強度はＩＳＯ　１７８に従って、ノッチ付きシャルピー衝撃強度はＩＳＯ　１７９に従って測定した。なお、測定は試験片の数ｎ＝１０にて実施した。
評価４．線膨張係数
　成形された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体の肉厚２ｍｍ以上の任意の位置から無作為に３０ｍｍ×１０ｍｍの短冊状試験片を切り出し、２３℃〜８０℃の温度域における線膨張係数を測定した。なお、測定は試験片の数ｎ＝１０にて実施し、且つ各試験片ごとに直交する２方向について実施し、最大線膨張係数を最小線膨張係数で除して比を算出した。この比が小さいほど、異方性が低減されたと評価する。
評価５．最大吸湿寸法変化率
　成形された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体を、温度２３℃、相対湿度５０％の飽和吸水状態まで吸水処理し、図１〜４に図示したように、該成形体の肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の表面の任意の位置に描いた、少なくとも５個の正方形（一辺の長さは、２５〜５０ｍｍ程度）の四隅の位置を示すマーキングを用いて、吸水前・後の縦・横寸法を測定し、下式の吸湿寸法変化率（％）を算出し、それらの最大値で表示した。
　吸湿寸法変化率＝［（吸水後寸法−吸水前寸法）／吸水前寸法］×１００
なお、実施例５及び比較例６では、得られた成形体の表面に図１に示すマーキングが行われ、最大吸湿寸法変化率の算出に用いられた。
［実施例１］
ガラス長繊維強化ポリアミド樹脂ペレットの調製
　連続したガラス繊維束（ロービング）を開繊して引き取りながら含浸ダイの中を通し、含浸ダイに供給される溶融樹脂を含浸させた後、賦形、冷却、切断する引き抜き成形法を用いて、繊維含有率３０％、長さ１０ｍｍのガラス長繊維強化ポリアミド樹脂ペレットを製造した。樹脂としては、ポリアミド６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、製品名ノバミッド１００７Ｊ、相対粘度２．２）を溶融して使用した。得られたペレット中の、ガラス繊維は、直径１６μｍで、ペレットと同一長さを有し、ペレットの長さ方向に実質的に平行配列しているものであった。
外装成形体の射出成形
　添付の図１に示す、厚み３ｍｍ、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、最大投影面積２２５００ｍｍ2 の平板状外装成形体を、東芝機械製ＩＳ−１５０射出成形機を用いて成形した。すなわち、上記のように調製した長繊維強化ポリアミド樹脂ペレットを、２７０℃に加熱した射出成形機の加熱シリンダーに供給し、可塑化、溶融、計量した。なお、可塑化、計量は射出成形機のゲージ圧で５ＭＰａの背圧をかけながら実施した。計量後、金型のキャビティに図示の樹脂ゲートを介し射出充填した。射出時間を２秒とし、射出成形機のゲージ圧力で１００ＭＰａの保圧力を２０秒かけ、冷却時間２５秒経過後に金型を開き長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体を取り出し、成形を終了した。なお、このときの金型温度は７０℃とした。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い構造体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−１に示す。評価結果における機械的性質がいずれも非常に高く、さらに、線膨張係数、線膨張の異方性、吸湿寸法変化がすべて小さく、自動車用外装成形体としての機能を満たすものであった。
［実施例２］
　実施例１において、長繊維強化ポリアミド樹脂ペレット調製の際に、繊維含有率３０％を５０％に代えた以外は、実施例１と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い構造体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−１に示す。評価結果における機械的性質がいずれも非常に高く、さらに、線膨張係数、線膨張の異方性、吸湿寸法変化率がすべて小さく、自動車用外装成形体としての機能を満たすものであった。
［実施例３］
　実施例２において、長繊維強化ポリアミド樹脂ペレット調製の際に、ポリアミド６に代えて芳香族ポリアミド（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、製品名レニー６００２、相対粘度２．１、ＭＸＤ６−ＰＡと略称する。）を使用し、射出成形の際に、射出成形機の加熱シリンダー温度２７０℃を２８０℃、金型温度７０℃を１３５℃とした以外は、実施例２と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い構造体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率を評価した結果を後記表−１に示す。評価結果における機械的性質がいずれも非常に高く、さらに、線膨張係数、線膨張の異方性、吸湿寸法変化率がすべて小さく、自動車用外装成形体としての機能を満たすものであった。
［実施例４］
　実施例２において、外装成形体の射出成形の際に、添付の図１に示す平板状成形体に代えて、図２に示す、厚み３ｍｍ、１５０ｍｍ×２００ｍｍで、一部切り欠き部を有し最大投影面積２７３００ｍｍ2 であり、断面積９０ｍｍ2 、流路長４５ｍｍの狭流路をもつ外装成形体とした以外は、実施例２と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い構造体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−１に示す。評価結果における機械的性質がいずれも非常に高く、さらに、線膨張係数、線膨張の異方性、吸湿寸法変化率がすべて小さく、自動車用外装成形体としての機能を満たすものであった。
［実施例５］
　実施例２において、外装成形体の射出成形の際に、金型のキャビティの大きさを、厚み４ｍｍ、１５０ｍｍ×１５０ｍｍに変え、両キャビティ面に、予め成形された０．５ｍｍ厚みのポリアミド６製フィルムを装着した以外は、実施例２と同様にして、長繊維強化樹脂層の両面に非強化樹脂層が積層された、外装成形体（最大投影面積：２２５００ｍｍ2 ）を成形した。この積層された平板状外装成形体における、長繊維強化樹脂層／非強化樹脂層の厚み比は３であった。ポリアミド６製フィルムの片面には位置ずれ等の評価用に十字マークがスクリーン印刷により印刷されており、印刷面を封入する形で成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、表面の平滑性に優れ、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−１に示す。評価結果における機械的性質がいずれも非常に高く、さらに、線膨張係数、線膨張の異方性、吸湿寸法変化率がすべて小さく、自動車用外装成形体としての機能を満たすものであった。
【表１】
上記実施例１〜３、５は参考例である。
［比較例１］
　実施例１において、ガラス長繊維強化ポリアミド樹脂ペレット調製の際に、繊維含有率３０％に代えて１０％とした以外は、実施例１と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の低い成形体となった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示す。成形体の重量平均繊維長は２．８ｍｍと長い結果であったが、評価結果における機械的性質がいずれも低く、さらに、最大線膨張係数が７．０×１０-5Ｋ-1、異方性（最大線膨張係数／最小線膨張係数比）が１．９、最大吸湿寸法変化率が０．６５％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例２］
　実施例１において、ガラス長繊維強化ポリアミド樹脂ペレット調製に代えて、繊維含有率３０％のポリアミド６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名ノバミッド１０１３ＧＨ３０）を用いた以外は、実施例１と同様に長繊維強化外装成形体を成形した。
  このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示すが、成形体の重量平均繊維長は０．４１ｍｍと短いため、評価結果における衝撃強度は低く、かつ最大線膨張係数が７．１×１０-5Ｋ-1、異方性が２．２、最大吸湿寸法変化率が０．３２％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例３］
　実施例２において、外装成形体の射出成形の際に、添付の図１に示す平板状成形体に代えて、図３に示す、厚み３ｍｍ、１５０ｍｍ×２００ｍｍで、一部切り欠き部を有し最大投影面積２３６００ｍｍ2 であり、断面積１００ｍｍ2 、流路長１６０ｍｍの狭流路をもつ外装成形体とした以外は、実施例２と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示す。評価結果における最大線膨張係数が６．０×１０-5Ｋ-1、異方性が２．３、最大吸湿寸法変化率が０．３６％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例４］
　実施例２において、外装成形体の射出成形の際に、添付の図１に示す平板状成形体に代えて、図４に示す、厚み３ｍｍ、１５０ｍｍ×２００ｍｍで、一部切り欠き部を有し最大投影面積２０４００ｍｍ2 であり、断面積９０ｍｍ2 、流路長１６０ｍｍの狭流路をもつ外装成形体とした以外は、実施例２と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示す。評価結果における最大線膨張係数が６．５×１０-5Ｋ-1、異方性が３．０、最大吸湿寸法変化率が０．４１％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例５］
　実施例２において、ガラス長繊維強化ポリアミド樹脂ペレット調製の際に、ポリアミド６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、製品名ノバミッド１００７Ｊ、相対粘度２．２）に代えて、ポリアミド６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、製品名ノバミッド１０３０Ｊ、相対粘度４．５）を用いた以外は、実施例２と同様にして長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化成形体は、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示すが、成形体の重量平均繊維長は０．９１ｍｍと短いため、評価結果における衝撃強度は低く、かつ最大線膨張係数が６．５×１０-5Ｋ-1、異方性が２．０、最大吸湿寸法変化率が０．３２％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例６］
　実施例５において、外装成形体の射出成形の際に、金型の両キャビティ面に、０．５ｍｍ厚みのポリアミド６フィルムに代えて、１．１ｍｍ厚みのポリアミド６フィルムを装着した以外は、実施例５と同様にして、長繊維強化樹脂層の両面に非強化樹脂層が積層された外装成形体を成形した。この積層された平板状外装成形体における、長繊維強化樹脂層／非強化樹脂層の厚み比は０．８２であった。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、表面の平滑性に優れた成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、吸湿寸法変化率、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示す。評価結果における剛性、強度等の機械的性質はいずれも低く、さらに、最大線膨張係数が７．０×１０-5Ｋ-1、異方性が２．１、最大吸湿寸法変化率が０．３７％とすべて大きく、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
［比較例７］
　比較例２において、繊維含有率３０％のポリアミド６（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名ノバミッド１０１３ＧＨ３０）に代えて、繊維含有率５０％の芳香族ポリアミド（三菱瓦斯化学社製、商品名ＭＸナイロンＳ６１２１、相対粘度３．６５、ＭＸと略称する。）を用いた以外は、比較例２と同様に長繊維強化外装成形体を成形した。
　このようにして得られた長繊維強化外装成形体は、剛性感の高い成形体であった。また、該成形体から切り出した試験片について、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数、相対粘度を評価した結果を後記表−２に示すが、成形体の重量平均繊維長は０．５５ｍｍと短いため、評価結果における衝撃強度が著しく低く、自動車用外装成形体としての機能を満たさないものであった。
【表２】
」（段落　【００２７】〜【００４２】）
　
（２）特許請求の範囲に記載された発明と発明の詳細な説明の記載内容との対比　
　本願発明は、長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体に係る発明であって、
「曲げ弾性率、曲げ強さ等の機械的強度、耐薬品性、耐熱性に優れ、軽量化され、製品設計の自由度が高く、充填時の繊維配向による成形体の最大線膨張係数、線膨張係数の異方性、最大吸湿寸法変化率を低減した長繊維強化自動車用外装成形体を提供する」（摘示イ）ことを発明が解決する課題としており、
「本発明者らは、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、成形時の金型キャビティ内における樹脂流路を特定することで、長繊維強化自動車用外装成形体の繊維配向による最大線膨張係数、線膨張係数の異方性、最大吸湿寸法変化率が小さくなることを見いだし、本発明を完成するに至った。」（摘示ウ）とされていて、
　本願発明の
　「長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体であって、」
「ポリアミド樹脂の、相対粘度が１．７〜２．５である」との事項（以下、「樹脂事項」という。）
「（１）成形体中に分散する強化繊維の含有率が３０重量％〜４９．８重量％、
（２）成形体中に分散する強化繊維の重量平均繊維長が１．５ｍｍ〜７ｍｍ、」との事項（以下、「強化繊維事項」という。）、
　「（３）成形体は肉厚２ｍｍ以上の部位を有する、
（４）成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上、
（８）樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られる肉厚２ｍｍ以上の部位を有する射出成形体である。」との事項（以下、「成形体形状事項」という。）、及び
「（５）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下、
（６）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下、
（７）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大吸湿寸法変化率が０．３％以下、」との事項（以下、「成形体性質事項」という。）
　を、発明を特定するために必要な事項（以下、「発明特定事項」という。）として備えるものである。
　
　そこで、本願明細書等の発明の詳細な説明（以下、単に「発明の詳細な説明」という。）に、本願発明が前記課題を解決できることを、この発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）が認識できるように記載されているかどうかについて検討する。
　
　発明の詳細な説明には、実際に長繊維強化ポリアミド樹脂ペレットを利用した特定の射出成形で、特定の形状の成形体を成形して、曲げ弾性率、曲げ強度、シャルピー衝撃強度、最大及び最小の線膨張係数と最大線膨張係数／最小線膨張係数、最大吸湿寸法変化率を測定し、長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体を評価したことが記載されている。（上記摘示キ．参照）
　そして、上記評価対象である上記強度と線膨張係数、最大最小比、最大吸湿寸法変化率と本願発明の発明特定事項との関係について、発明の詳細な説明においては、一般的な記載として、上記摘示事項ウ、エ、オの記載がある。
　そうすると、本願発明は、「強化繊維事項」を満足し、「成形体形状事項」における最大投影面積が２００００ｍｍ２以上であり、かつ、１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下であることで、「成形体性質事項」を達成しようとしていることが伺われる。しかしながら、「強化繊維事項」を満足し、「成形体形状事項」における最大投影面積が２００００ｍｍ２以上であり、かつ、１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下であることを満足することで、なぜ、「成形体性質事項」を達成できるのか、その原理について説明はなく、繊維の配向が狭流路部分で強まることが技術常識としても、配向の程度を決める要素は多数あるため、「最大投影面積が２００００ｍｍ２以上であり、かつ、１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下であることを満足すること」で、成形体性質事項を満足することが、当業者に自明なものとも認められない。
　そして、前記「最大投影面積が２００００ｍｍ２以上であり、かつ、１００ｍｍ2 以下の断面積をもつ狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下である」という規定を満足する成形品には、リブ部やボス部を有する大型射出成形品はすべて含まれることとなる規定であり、本願出願時の当業者の技術常識として、射出成形時における繊維の配向の程度は、実際の流路の形状及び断面積、強化繊維の繊維長、樹脂の流動性（溶融粘度）、流動速度により大きく変化し、その結果として成形体の強度、線膨張係数、吸湿変化率が大きく変化するものと認められるから、（リブ部やボス部を持つ）あらゆる形状の大型射出成形品がすべて「成形体性質事項」を満足するとは認められない。
　
　さらに、発明の詳細な説明には、実施例が１つ記載されているが（平成２４年１２月２５日提出の手続補正書による補正により、実施例１〜３、５は、実施例から参考例へ変更されている。）、当該記載から成形体形状事項を満足する全範囲まで、および、成形条件に限定のない本願発明の範囲まで拡張、一般化できないことは、以下のとおりである。
　
　本願明細書等に記載の本願の課題が解決されているとされている実施例４の長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形体は、特定の射出条件における特定の狭流路の形状（具体的には厚み３ｍｍで幅３０ｍｍの薄板形状）において、４５ｍｍという流路長であっても配向は強くならず、成形体性質事項を満足する成形体がえられることが理解でき、一方で、ほぼ同条件の薄板形状の成形体で流路長のみ異なった長さの１６０ｍｍとしている比較例３及び４（重量平均繊維長は実施例４が２．２３ｍｍであるのに対して比較例３は２．３２ｍｍ、比較例４は２．４１ｍｍであり、繊維の含有量は、実施例４が４９．８％であるのに対して、比較例３は４９．７％、比較例４は５０．１％であり、狭流路の断面積は、実施例４が３×３０の９０であるのに対して、比較例３は２×５０の１００であり、比較例４は３×３０の９０である）は、実施例４と同程度の強度は得られているが、線膨張係数の比が比較例３が２．３、比較例４は３．０と大きくなり、また、最大吸湿寸法変化率は、比較例３は０．３６に、比較例４は０．４１と悪化して、成形体性質事項を満足しない成形体となっている。これらの比較からみて、実施例４及び比較例３で成形している３×１５０×２００のような薄板形状に切欠き部を設けることによって狭流路を形成したような成形体の実施例４に記載の射出成形条件において、樹脂流れに直交する方向の断面積が薄板形状の９０ｍｍ２においての狭流路の長さが４５ｍｍと１６０ｍｍとの間に成形体形状事項が大きく変化する要因があることが理解できる。
　しかしながら、その狭流路の形状が実施例４と異なる正方形に近い（例えば、縦１０ｍｍ横９ｍｍの長方形状）ような矩形形状であった場合には、繊維の配向状況が変化することは明らかであるし、狭流路に流入する直前の断面形状（具体的に例示すれば、流路に直交する断面が２００ｍｍ×２００ｍｍの形状から狭流路に流入する場合と、３ｍｍ×１００ｍｍの断面形状から狭流路に流入する場合等）が変化することで繊維の配向の状況が大きく変化することも明らかであって、実施例４（３ｍｍ×１５０ｍｍ×２００ｍｍ）における成形体及び狭流路の形状での繊維の配向の程度が、それと異なる正方形に近いような矩形形状においても同等な配向状況を示すものとは認められないから、多種多様な形状（成形体自体及び狭流路の形状）を含みうる成形体形状事項が包含する形状全体まで、拡張ないし一般化できるとはいえない。
　また、本願明細書等における実施例４に記載の特定の流動条件においては、その課題が解決されることが実際に裏付けられているといえても、当業者が本願出願時の技術常識に照らしても、実施例として実施されている特定の流動条件以外で製造された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形品すべてにおいて、実施例４と同様な長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形品を得ることができ、本願発明の課題が達成されるものと認めることはできない。 
　
　以上のとおりであるから、本願発明は、発明の詳細な説明に記載された発明の範囲を超えて特許を請求しているものであり、発明の詳細な説明に記載された発明とは認められない。  
　
（３）審判請求人の主張
　審判請求人は、平成２４年１２月２５日提出の意見書において
「拒絶理由通知において、本願の課題が解決されているとされる実施例１〜５から、本願発明まで拡張ないし一般化できない」とのご指摘を受けました。特に、拒絶理由通知では、特定の流動条件、特定の樹脂条件及び特定の成形品の形状の場合にのみ、本願明細書に記載の本願の課題が解決されているとされていると認められ、当業者が本願出願時の技術常識に照らしても、実施例として実施されている特定の条件以外で製造された長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形品すべてにおいて、実施例１〜５と同様な長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形品を得ることができ、本願発明の課題が達成されるものと認めることはできない、とのご指摘を受けました。
　しかしながら、補正後の本願発明では上述のとおり、成形体の形状および材料を特定しています。
　具体的には、補正後の本願発明では、重量平均繊維長が１．５〜７ｍｍと、成形体の重量平均繊維長が特定されています。また、ポリアミド樹脂も、相対粘度が１．７〜２．５であることが規定されているため、樹脂条件（相対粘度）は特定されています。そして、強化繊維の重量平均繊維長、強化繊維の配合割合、ポリアミド樹脂の相対粘度が特定されれば、加熱シリンダー温度、金型温度、射出時間等の流動条件は、当業者が適宜定めることができるものです。むしろ、樹脂と強化繊維の種類や配合量とのバランスによって、当業者が適宜定めるべき条件です。
　以上述べた点をより明確にするために、当業者が通常の知識に基づけば、本願発明で規定する成形体は、本願発明の実施例と同様な効果を奏する成形体が得られること示すために、以下の実験データを提出します。」と主張すると共に、参考例６−１１を提示して、得られた参考例６〜１１の成形体を用いて、実施例に記載の方法で、相対粘度、繊維含有率、重量平均繊維長、機械的性質、線膨張係数及び最大吸湿寸法変化率を評価し、結果を実施例４とともに、表Ｂに示している。そして、
「上表から、明らかなとおり、重量平均繊維長に関係なく本願発明の効果を奏することが分かります（参考例６〜１１）。
　また、ポリアミド樹脂も、相対粘度やポリアミド樹脂の種類に関係なく本願発明の効果を奏することが分かります（参考例６〜１１）。
　さらに、強化繊維の配合量も、少なくとも補正後の本願発明の範囲内であれば、本願発明の効果を奏することが分かります（参考例６〜１１）。
　また、上述のとおり、流動（成形）条件については、樹脂の相対粘度や強化繊維の配合量によって定まるものであり、当業者であれば適宜定めることができるものです。
　よって、ご指摘の拒絶理由には該当しません。」と主張している。
　
　成形体の形状がある程度規定され、強化繊維の重量平均繊維長、強化繊維の配合割合、ポリアミド樹脂の相対粘度が特定されることで、当業者であれば、加熱シリンダー温度、金型温度、射出時間等の成型条件をある程度特定可能の場合もあるうるが、本願発明においての成形体の形状の特定は、上記（２）で摘示した成形体形状事項である「（３）成形体は肉厚２ｍｍ以上の部位を有する、
（４）成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上、
（８）樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られる肉厚２ｍｍ以上の部位を有する射出成形体である。」こと、及び「外装成形体」との規定のみであり、当該規定により射出成形体の形状がいかなる形状となるかを確認すると、ボス部リブ部のような狭流路を有し、厚み２ｍｍ以上の部位を有すると共に最大投影面積が２００００ｍｍ２以上の外装成形体となる形状は様々な形状を包含（具体例でいえば、(取付け用のボス部を有する）車両用のバンパーや、(取付け用のボス部を有する）インストルメントパネル、(取付け用のボス部を有する）スポイラー等の正方形に近い矩形形状を有するもの）している。
　そして、本願明細書等における実施例４で確認されている形状と同様な効果をこれらの形状で奏し得るものとは到底認めることができないもの（上記（２）参照）であり、上記審判請求人の「当業者が通常の知識に基づけば、本願発明で規定する成形体は、本願発明の実施例と同様な効果を奏する成形体が得られる」との主張は失当であり、採用できないものである。
　
（４）小活
　よって、本願は、上記の点で特許請求の範囲の記載が不備であり、特許法第３６条第６項第１号に規定する要件を満たしていない。
　
　２．特許法第２９条第１項３号について
（１）刊行物の記載事項
　本願の出願日前に頒布されたことが明らかな特開平４−２５３７３５号公報（以下、「引用文献Ｄ」という。）には、以下の記載がある。（なお、下線については当審において付与している。）
　
　ｄ１．「一方、本発明で用いる樹脂補強用繊維としては、ガラス，カーボン，グラファイト，アラミド，ポリエチレン，セラミック（ＳｉＣ，Ａｌ２Ｏ３など），金属（ボロン，ステンレスなど）等の繊維が挙げられ、特にカーボンまたはガラスが有効である。このような補強繊維の直径は、あまりに小さいと十分な補強効果が得られず、逆にあまりに大きいと射出成形が困難となり、成形性が悪くなる。このため、補強繊維の直径は０．１〜１００μｍ、特に０．５〜５０μｍの範囲とするのが好ましい。また、その繊維長は１ｍｍ以上、特に２〜３０ｍｍ、とりわけ３〜１５ｍｍであることが好ましい。
　このような補強繊維の配合量が少な過ぎると十分な補強効果が得られず、逆に多過ぎるとマトリックス樹脂が不足して成形性が悪くなる。このため、
補強繊維の配合量は全成形材料における体積分率として５〜７０体積％とするのが好ましく、特に１０〜６０体積％とするのが好ましい。
　
　ｄ２．「
本発明の長繊維補強熱可塑樹脂材料は、
各種軸受、ハウジング、接続／固定要素などの機械，機器部品、ラケット、クラブ、スキー板、ツリザオなどのスポーツ用品、基板、基板用プレート及びプーラ、各種スイッチ部品、ラインプリンタ部品、コネクタ、ソケット、開閉器、コンピュータ端末部品、スピーカー部品、アイロン部品、各種計器枠などの電気，電子部品、及び、樹脂ホイール、シリンダーヘッドカバー、オイルパン、エアインテークマニホルド、ラジエータータンク、燃料噴射ポンプ部品、伝達用ベアリングのリテーナ、ブレーキカバー、固定部品、カップリング要素など自動車、自転車、電車、リニアモーターカー、航空機などを初めとする乗物用部材，部品の構成材料として非常に適している。
　特に、近年、社会環境的な要請から省エネルギーがさけばれ、自動車部材にも軽量化が望まれ、バネ下部材にはその効果が大きく、また機動性の点からも軽量化が要求されているが、本発明の長繊維補強熱可塑樹脂材料は、これらのバネ下部材として極めて有効である。とりわけ、樹脂ホイール構成材料として用いた場合には、実用性の高いものが得られる。本発明の長繊維補強熱可塑樹脂材料により製造される樹脂ホイールは、乗用車、バス、トラック等の狭義の自動車用ホイールとしてはもちろん、鉄道車輛、地下鉄用車輛、リニアモーターカー車輛、航空機、自動二輪、自転車、ゴルフや遊園地用などのレジャー用ゴーカートなどの広義の自動車用ホイールとしても適している。」（段落　【００１７】〜【００１８】）
　
　ｄ３．「【実施例】
本発明の部分芳香族ポリアミドを長繊維化し、長繊維強化複合材とする方法の一例を次に示す。即ち、例えば、ボビンから繰り出した連続繊維のロービングを低粘度の部分芳香族ポリアミド樹脂の溶融物中を通して引き出し、各モノフィラメント表面を該樹脂でぬらし、次いで冷却管を通過させることによって、フィラメントを引き抜き方向に整列、固化させる。この連続した部分芳香族ポリアミド樹脂含浸ロービングを所定の長さに切断してやればその切断長さの繊維長を有する補強繊維が得られる（特開昭５７−１８１８５２号参照）。
　しかして、このような引き抜き成形法で成形した直径０．５〜３ｍｍ程度の棒状体を好ましくは２〜３０ｍｍ、より好ましくは３〜１５ｍｍの長さに切断した粒状体を成形材料として常法に従って成形することにより、容易に本発明の長繊維補強熱可塑樹脂材料よりなる製品を得ることができる。
　なお、上記引き抜き成形法で成形した粒状体を用いて、自動車用樹脂ホイールを製造したところ、極めて軽量かつ高強度な製品を射出圧縮成形又は射出成形により容易に製造することができた。」（段落　【００１９】〜【００２１】）
　
（２）引用文献Ｄに記載された発明
　引用文献Ｄには、引用文献Ｄの上記摘示事項ｄ３の記載からみて、
「ボビンから繰り出した連続繊維のロービングを低粘度の部分芳香族ポリアミド樹脂の溶融物中を通して引き出し、各モノフィラメント表面を該樹脂でぬらし、次いで冷却管を通過させることによって、フィラメントを引き抜き方向に整列、固化させ、この連続した部分芳香族ポリアミド樹脂含浸ロービングを所定の長さに切断してた直径０．５〜３ｍｍ程度の棒状体を３〜１５ｍｍの長さに切断した粒状体を成形材料として射出圧縮成形又は射出成形により製造した製品」に係る発明（以下、「引用発明」という。）が記載されていると認められる。
　
（３）本願発明と引用発明との対比
　引用発明における「ボビンから繰り出した連続繊維のロービングを低粘度の部分芳香族ポリアミド樹脂の溶融物中を通して引き出し、各モノフィラメント表面を該樹脂でぬらし、次いで冷却管を通過させることによって、フィラメントを引き抜き方向に整列、固化させ、この連続した部分芳香族ポリアミド樹脂含浸ロービングを所定の長さに切断してた直径０．５〜３ｍｍ程度の棒状体を３〜１５ｍｍの長さに切断した粒状体を成形材料として射出圧縮成形又は射出成形により製造した」は、本願発明の「成形体中に分散する強化繊維の」「重量平均繊維長が１．５ｍｍ〜７ｍｍであり」に重複一致する。
　引用発明の上記強化繊維を含む「射出圧縮成形又は射出成形により製造した製品」は、本願発明における「射出成形体である長繊維強化ポリアミド樹脂製成形体」に相当する。
　
　そうすると、両者は、
「射出成形体である長繊維強化ポリアミド樹脂製成形体であって、
（２）成形体中に分散する強化繊維の重量平均繊維長が１．５ｍｍ〜７ｍｍ」
の点で一致し、以下の点で一応相違している。
　
　＜相違点１＞
　本願発明においては、「ポリアミド樹脂の相対粘度が１．７〜２．５である」と特定されているのに対して、引用発明においては、「低粘度の部分芳香族ポリアミド樹脂」との規定である点。
　
　＜相違点２＞
　本願発明においては、「（１）成形体中に分散する強化繊維の含有率が３０重量％〜４９．８重量％」と特定されているのに対して、引用発明においては、このような規定はない点。
　
　＜相違点３＞
　本願発明においては、「（３）成形体は肉厚２ｍｍ以上の部位を有する」、「（４）成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上」、「樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られる肉厚２ｍｍ以上の部位を有する射出成形体である。」、「外装成形体」と特定されているのに対して、引用発明においては、具体的な形状について規定がない点。
　
　＜相違点４＞
　本願発明においては、「（５）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下」、「（６）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下」、「（７）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大吸湿寸法変化率が０．３％以下」と特定されているのに対して、引用発明においては、このような規定はない点。
　
（４）相違点についての検討
　相違点１について
　引用発明においても部分芳香族ポリアミド樹脂は、低粘度のポリアミド樹脂であって、射出成形を行うものであることから、当該引用発明のポリアミド樹脂の相対粘度の数値範囲は、１．７〜２．５の範囲と重複するといえ、相違点１は、実質的な相違点ではない。
　
　相違点２について
　引用文献Ｄの「このような補強繊維の配合量が少な過ぎると十分な補強効果が得られず、逆に多過ぎるとマトリックス樹脂が不足して成形性が悪くなる。このため、補強繊維の配合量は全成形材料における体積分率として５〜７０体積％とするのが好ましく、特に１０〜６０体積％とするのが好ましい。」（上記摘示事項ｄ１）の記載からみて、引用発明の補強繊維の含有量は、本願発明の「成形体中に分散する強化繊維の含有率が３０重量％〜４９．８重量％」である範囲を包含しているといえるから、相違点２は実質的な相違点ではない。
　
　相違点３について
　本願発明の「成形体の肉厚が２ｍｍ以上であり、樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られた部位」（請求人のいう「部位Ａ」）には、樹脂ホイール、スピーカー部材や各種機器枠、ラジエータタンクや乗物用部材等において、通常に設けられている取り付け用のボス部、例えば半径５ｍｍの断面で長さ３０ｍｍ程度のボス部や突出部などを包含するといえる。
　一方で、引用発明Ｄの用途として、「スピーカー部品、各種計器枠、樹脂ホイール、ラジエータータンク、乗物用部材」（上記摘示事項ｄ２）が例示されており、これらは「成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上であり」、「樹脂の流動方向に直交する断面積が１００ｍｍ2 以下で流路長が１５０ｍｍ以下の流路を有する金型キャビティを用いて得られる肉厚２ｍｍ以上の部位」となるリブ部またはボス部を備える部材といえ、「外装成形品」といいえる部材であるから、相違点３で特定する条件を包含しているといえる。
　したがって、相違点３は実質的な相違点ではない。
　
　相違点４について
　引用発明の成形体は、上記相違点３で検討したとおり、成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ２以上の大きさを有していて、ボス部やリブ部以外の狭流路に該当するような部分は存在しない形状の成形体であるから、射出成形時に繊維が強く配向することはないといえ、相違点４に係る「（５）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下」、「（６）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下」及び「（７）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大吸湿寸法変化率が０．３％以下」との条件を満足していると推認できる。
　さらに、本願明細書等の記載を参酌することで、以下のとおり、相違点４は実質上の相違点とはいえないものである。
　本願明細書等には、相違点４に係る「（５）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下」、かつ、「（６）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下」及び「（７）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大吸湿寸法変化率が０．３％以下」との性質を満たすための手法について関連する記載として、上記１．（１）の摘示イ、ウ、エがある。
　これらの本願明細書等における記載から、本願発明は「強化繊維の含有率が３０重量％〜９０重量％で、かつ、強化繊維が１．５ｍｍ〜１０ｍｍの重量平均繊維長で分散している長繊維強化樹脂が使用され」かつ、「成形時の金型キャビティにおける断面積１００ｍｍ2以下の狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下の形状となっている」ことで、相違点４に係る性質が達成できるといえる。
　引用発明をみると、引用発明の成形体も「強化繊維の含有率が３０重量％〜９０重量％で、かつ、強化繊維が１．５ｍｍ〜１０ｍｍの重量平均繊維長で分散している長繊維強化樹脂が使用され」かつ、「成形時の金型キャビティにおける断面積１００ｍｍ2以下の狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下の形状となって」いて、本願発明と同様にガラス長繊維強化ペレットを用いて射出成形により成形されているから、引用発明の成形体も「「１）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大線膨張係数が５×１０-5Ｋ-1以下であり、かつ、最大線膨張係数／最小線膨張係数の比が１．８以下である」及び「２）肉厚２ｍｍ以上の成形体部分の、最大吸湿寸法変化率が０．３％以下である」との性質を有していると推認できる。
　この観点から見ても、相違点４は、実質的な相違点ではない。
　
　したがって、本願発明は引用発明と同一である。
　
（５）審判請求人の主張について
　審判請求人は、平成２４年１２月２５日提出の意見書において、
「さらに、引用発明Ｄにおいても、本願発明の課題及びその解決方法の示唆が一切なく、引用発明Ｄに記載の長繊維強化樹脂成形体から、本願発明に想到することは、当業者であっても相当の困難を伴います。特に、引用発明Ｄについても、拒絶理由通知でご指摘のとおり、下記の点が記載されていません。
　＜相違点７＞
　本願発明１においては、「成形体の最大投影面積が２００００ｍｍ2 以上であり」、「成形時に断面積１００ｍｍ2 以下の狭流路の流路長が１５０ｍｍ以下であ」る、「長繊維強化ポリアミド樹脂製外装成形」と特定されているのに対して、引用発明Ｄにおいては、具体的な形状について規定がない物品である点。
　よって、補正後の本願発明は、引用発明Ａ、ＣまたはＤに記載された発明ではなく、また、引用発明Ａ〜Ｄから容易に成し遂げることができる発明でもありません。」と主張する。
　しかし、上記相違点３において検討したとおり、上記の点は実質的に引用文献Ｄに記載されていると認められるから、結局本願発明は引用発明と同一であって、物の発明である本願発明が公知の物を包含している状態といえ、課題や解決手段に関する記載について検討する必要はなく、審判請求人の上記主張は失当であり、採用できない。
　
（６）小活
　よって、本願発明は、引用文献Ｄに記載された発明であるから、特許法第２９条第１項第３号の規定により特許を受けることができないものである。
　
第５．むすび
　
　以上のとおりであるから、本願の請求項１に係る発明についての当審において通知した平成２４年１０月１７日付け拒絶理由通知書に記載した拒絶の理由２、４は妥当なものであり、他の請求項に係る発明について検討するまでもなく、本願はこの理由により拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。