(57)【要約】ダイス内にセットされたスラグ底面の製品側面へのメタルフローを抑制しつつ成形した衝撃押出成形品、並びにそれを製造するための衝撃押出成形方法及びそれに用いる衝撃押出成形装置。
2003068427.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイス内にセットされたスラグ底面の製品側面へのメタルフローを抑制しつつ成形したことを特徴とする、衝撃押出成形品。
【請求項２】
製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が先端に設けられたポンチを使用して成形したことを特徴とする、請求項１記載の衝撃押出成形品。
【請求項３】
成形品の押出方向の断面において、側面の肉厚をｔ１、底面の肉厚をｔ２、衝撃押出方向の平均結晶粒径をａ、衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径をｂとした場合、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲におけるａ／ｂが１０以下であることを特徴とする、衝撃押出成形品。
【請求項４】
筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押出成形する際に、成形過程の途中から成形されつつある半製品の底部にポンチの進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出すことを特徴とする、衝撃押出成形方法。
【請求項５】
前記ポンチの先端に、製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が設けられていることを特徴とする、請求項４記載の衝撃押出成形方法。
【請求項６】
ダイス底部へ貫通した孔を塞いだ状態で前記ダイス内にセットされたスラグをポンチにより加圧しながら、前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又は／及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記ダイス底部の孔を開口することを特徴とする、請求項４又は５に記載の衝撃押出成形方法。
【請求項７】
前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面に設けられた環状の溝部分で切断された場合、切断された部位をダイス内から排除することを特徴とする、請求項５〜６のいずれか１項に記載の衝撃押出成形方法。
【請求項８】
ポンチと、底部へ貫通した孔を有するダイスと、前記孔内を昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、前記開閉手段は、少なくとも前記ダイス内にセットされたスラグがポンチにより加圧され始めるときに、前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに対向する方向へ背圧が負荷され、前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又は／及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記背圧が除荷されるように制御されることを特徴とする、衝撃押出成形装置。
【請求項９】
前記ポンチの先端に、製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が設けられていることを特徴とする、請求項８記載の衝撃押出成形装置。
【請求項１０】
前記開閉手段は前記ダイス底部の孔内を昇降するロッドの先端に取り付けられ、当該開閉手段には前記ロッドを介して前記背圧が負荷及び除荷されるように構成されていることを特徴とする、請求項８又は９に記載の衝撃押出成形装置。
【請求項１１】
前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面に設けられた環状の溝部分で切断された場合、切断された部位をダイス内から排除する機構を備えたことを特徴とする、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の衝撃押出成形装置。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、例えば携帯ゲーム機や携帯電話機その他の小型機器類のカバー等、筒状の製品である衝撃押出成形品、それらの製品を成形するための衝撃押出成形方法及び衝撃押出成形装置に関するものである。
背景技術
従来の衝撃押出成形方法について図１５及び図１６（ａ）〜図１６（ｃ）を参照しながら説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。図１５は従来の衝撃押出成形装置の一部断面説明図であり、図１６（ａ）は材料であるスラグの正面図であり、図１６（ｂ）は半製品（中間成形品）の断面図であり、図１６（ｃ）は成形品（製品）の斜視図である。
図１５において、ダイス１はダイスホルダ１０に取り付けられており、ポンチ２はポンチホルダ２０に取り付けられており、それぞれ図示されていないプレスのスライド、ボルスタに設置されている。
従来の衝撃押出成形方法では、図１６（ａ）に示すようなアルミニウム合金等のスラグ３０をダイス１内にセットし、ポンチ２をスライドさせて前記スラグ３０の上からダイス１内に所定量押し込むことにより、図１６（ｂ）に示すような半製品（中間成形品）３１を経て、図１５及び図１６（ｃ）に示すような有底筒状の製品３が成形される。
成形された製品３は、例えばダイス１の底部及びダイスホルダ１０を貫通するロッド４によりダイス１から排出される。また、製品３がポンチ２に付いたままポンチ２と共に上昇する際には、図示されていないストリッパプレート等によって払い出される。なお、ロッド４は成形中スラグ３０に接するように固定されており、成形終了後ロッド４をダイス１内に押し出すことにより製品３をダイス１から排出することができる。
前記の成形過程において、ポンチ２をダイス１へある深さ以上まで押し込むと、図１６（ｂ）に示すような成形されつつある半製品３１の底部では、金属が図１６（ｂ）中に示された矢印ｒのように中心から側面方向へ向かって流れ、半製品の側面底部に流れた金属は半製品３１の側面に沿って押出方向（ポンチの加圧方向と反対向きの方向）に向かって矢印ｒ’のように上方に流れる（本明細書において、このような金属の流れを「メタルフロー」という。）。
スラグ３０には押出成形された棒材を輪切り状に切断したものや、圧延された板材から打抜きや切り出して作製されたものがあるため、図１６（ａ）に示すスラグ３０の外表面部分の金属組織とその底面部分の金属組織とは性状が異なることが多い。その場合には、成形された製品３の側面下部外表面には、性状の異なる金属組織が混在した状態になり、図１６（ｃ）に示すように加工履歴が異なるために側面の他の部分とは表面光沢や金属組織等の性状（ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ）が異なる側面部位３ａが形成されることとなる。
このような性状の異なる部位３ａは、塗装などにより製品３の表面を被覆するような表面処理を施すときには、その表面処理により隠れるので外観を損なうことはない。しかし、表面を覆う表面処理を施さない場合や、特に表面にアルマイト処理を施した場合などには、性状の異なる部位３ａは残るので外観を損なうという問題があった。
発明の要約
本発明は、ダイス内にセットされたスラグ底面の製品側面へのメタルフローを抑制しつつ成形した、衝撃押出成形品である。なお、メタルフローを抑制するとは、製品の側面下部外表面における金属組織の変化量を小さくすることをいう。
また、本発明は、成形品の押出方向の断面において、側面の肉厚をｔ１、底面の肉厚をｔ２、衝撃押出方向の平均結晶粒径をａ、衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径をｂとした場合、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲におけるａ／ｂが１０以下である、衝撃押出成形品である。
また、本発明は、筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押出成形する際に、成形過程の途中から成形されつつある半製品の底部にポンチの進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出す、衝撃押出成形方法である。
さらに、本発明は、ポンチと、底部へ貫通した孔を有するダイスと、前記孔内を昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、前記開閉手段は、少なくとも前記ダイス内にセットされたスラグがポンチにより加圧され始めるときに、前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに対向する方向へ背圧が負荷され、前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又は／及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記背圧が除荷されるように制御される、衝撃押出成形装置である。
本発明の上記及び他の特徴及び利点は、添付の図面とともに考慮することにより、下記の記載からより明らかになるであろう。
発明の開示
本発明によれば、以下の手段が提供される。
（１）ダイス内にセットされたスラグ底面の製品側面へのメタルフローを抑制しつつ成形したことを特徴とする、衝撃押出成形品、
（２）製品底部内表面に環状の溝（ｇｒｏｏｖｅ）を形成するための凸部が先端に設けられたポンチを使用して成形したことを特徴とする、（１）項に記載の衝撃押出成形品、
（３）成形品の押出方向の断面において、側面の肉厚をｔ１、底面の肉厚をｔ２、衝撃押出方向の平均結晶粒径をａ、衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径をｂとした場合、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲におけるａ／ｂが１０以下であることを特徴とする、衝撃押出成形品、
（４）筒状の製品をポンチ及びダイスを用いて衝撃押出成形する際に、成形過程の途中から成形されつつある半製品の底部にポンチの進行方向と同一方向に突起を形成するように押し出すことを特徴とする、衝撃押出成形方法、
（５）前記ポンチの先端に、製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が設けられていることを特徴とする、（４）項に記載の衝撃押出成形方法、
（６）ダイス底部へ貫通した孔を塞いだ状態で前記ダイス内にセットされたスラグをポンチにより加圧しながら、前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又は／及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記ダイス底部の孔を開口することを特徴とする、（４）又は（５）項に記載の衝撃押出成形方法、
（７）前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面に設けられた環状の溝部分で切断された場合、切断された部位をダイス内から排除することを特徴とする、（５）〜（６）のいずれか１項に記載の衝撃押出成形方法、
（８）ポンチと、底部へ貫通した孔を有するダイスと、前記孔内を昇降して当該孔を開閉する開閉手段とを備え、前記開閉手段は、少なくとも前記ダイス内にセットされたスラグがポンチにより加圧され始めるときに、前記孔を塞ぐ状態に前記ポンチに対向する方向へ背圧が負荷され、前記ポンチの加圧力が所定値以上に達したとき又は／及び前記ポンチが所定位置まで下降したときに前記背圧が除荷されるように制御されることを特徴とする、衝撃押出成形装置、
（９）前記ポンチの先端に、製品底部内表面に環状の溝を形成するための凸部が設けられていることを特徴とする、（８）項に記載の衝撃押出成形装置、
（１０）前記開閉手段は前記ダイス底部の孔内を昇降するロッドの先端に取り付けられ、当該開閉手段には前記ロッドを介して前記背圧が負荷及び除荷されるように構成されていることを特徴とする、（８）又は（９）項に記載の衝撃押出成形装置、および
（１１）前記ダイス底部の孔に押し出された突起が製品底部内表面に設けられた環状の溝部分で切断された場合、切断された部位をダイス内から排除する機構を備えたことを特徴とする、（８）〜（１０）のいずれか１項に記載の衝撃押出成形装置。
本発明において、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲とは、厚さが（成形品の側面の外表面から測って成形品の側面の肉厚の１／４の厚さ）で高さが（成形品の底面の外表面から測って成形品の底面の肉厚の４倍の高さ）である断面積の範囲である。
発明を実施するための最良の形態
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、ダイスの底部に孔を設けてこの孔を開閉することによりスラグ底面の製品側面へのメタルフローを抑制した衝撃押出成形を行うことができ、製品の側面下部外表面の金属組織の変化量が小さく外観意匠性の優れた衝撃押出成形品を得ることができることがわかった。
本発明はこの知見に基づき完成するに至ったものである。
以下に図１〜図９を参照しながら、本発明に係る衝撃押出成形品、衝撃押出成形方法及び衝撃押出成形装置の好ましい実施態様を説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。
第１実施態様
図１は本発明に係る衝撃押出成形装置の第１実施態様を示す一部断面説明図で、図２及び図３はそれぞれ図１の実施態様の装置による半製品の押出成形を示す一部断面説明図、図４は図３のポンチ先端部分の拡大断面説明図、図５は押出成形された製品の断面図である。
図１において、ダイス１とポンチ２は、従来の装置と同様にそれぞれダイスホルダ１０、ポンチホルダ２０へ取り付けられている。
ダイス１の底部とダイスホルダ１０には、互いに連通する同径の孔１１、１２が貫通するように形成されている。これらの孔１１、１２内にはスライドするようにロッド５０が設けられ、ロッド５０の上端には、ダイス１の底部の孔１１を開閉する開閉手段５が設けられている。
ダイスホルダ１０の下方には、例えば油圧シリンダからなる背圧負荷手段６が設置され、この背圧負荷手段６には適時に油圧ポンプ６０から圧力が供給されるように構成されている。
前記開閉手段５は、背圧負荷手段６からピストン６１及びロッド５０を介してポンチ２と対向する方向の背圧が負荷されることにより、ポンチ２の成形圧力に抗してダイス１底部の孔１１を塞ぎ、背圧負荷手段６からの背圧が除荷されることにより、下降してダイス１底部の孔１１を開口するように作動する。
ポンチ２の上部には、当該ポンチ２による成形加重（圧力）を検出する圧力センサ７が設置され、ポンチ２の側方には当該ポンチ２のレベルを検出する位置センサ８が設置されている。これらのセンサ７、８の検出情報により、油圧ポンプ６０の電磁バルブ６２を開閉させて、背圧負荷手段６を制御するように構成されている。
リリーフバルブ６３は油圧シリンダに過大な圧力が生じないようにする役割を果たす。
前記実施態様の成形装置の作用を、成形方法の詳細とともに以下説明する。
まず、図１のように、スラグ３０をダイス１内にセットし、背圧負荷手段６の電磁バルブ６２を開いて開閉手段５に背圧を負荷し、ダイス１底部の孔１１を塞ぎ、この状態でポンチ２を下降させて成形を開始する。
図２のように成形が進行し、圧力センサ７でモニタしているポンチ２の加圧力が所定の値に達するか、あるいは位置センサ８で検出するポンチ２が所定位置に達したならば、電磁バルブ６２を閉じて開閉手段５に対する背圧を除荷する。
開閉手段５に対する背圧が除荷されると、図３のように開閉手段５は所定量下降してダイス底部の孔１１の上端部は開かれ、これに伴って、半製品３１の底部側へ孔１１に沿ってポンチの進行方向と同一方向に突起３２が押し出される。突起３２が押し出され始めると、半製品３１は図２の状態よりも深くはなるが側壁の上方への伸長は停止する。
成形の開始から終了までポンチ２は停止することなく連続して下降し、成形は一工程で行われる。
図３の状態で成形を停止し、ポンチ２を上昇させるとともに、開閉手段５へ背圧を負荷して上昇させ、半製品３１をダイス１から排出し、半製品３１の突起３２を切除して図５のような有底筒状の製品３とする。半製品３１の突起３２とともに底部を切除すれば、底部を有しない筒状の製品となる。
ポンチ２の先端には、製品底部内表面に環状の溝３ｂを形成するための凸部２ａを設けてもよい。
押し出された突起３２の側面においては、ポンチ２の加圧により、スラグに塗布した潤滑剤が材料の押し出しに追従できずに新生面が生じ、この新生面とダイス孔１１の側面との摩擦抵抗は徐々に大きくなる。この摩擦抵抗が大きくなりすぎると、成形終了後にロッドを押し上げた際に半製品３１がダイスからうまく排出されず、製品３となる本体とその突起３２と間に引張力が働き、製品本体部分が変形してしまう可能性がある。
製品底部内表面に環状の溝３ｂを形成するための凸部２ａをポンチ２の先端に設けることによって、この凸部２ａとダイス１とに挟まれた部分が薄肉となり、成形品の底部内表面に環状の溝３ｂを形成することができる。この溝３ｂを形成することによって、半製品排出時に前記引張力が発生しても、製品本体が変形する前に溝３ｂ部分の薄い底肉が切断され、突起３２が切り離される。したがって、製品本体の変形を防ぐことができる。製品底部内表面に溝３ｂを形成するための凸部２ａの形状は特に限定されないが、ダイス底部孔１１に隣接する位置（孔部の外周に相当する位置）に連続的に配置され、略台形形状の断面であることが好ましい。また、この凸部によって形成される溝は、最終的に得られる製品の底部板厚に対して５０〜８０％（好ましくは６０〜７０％）の深さとすることが好ましい。
具体的には、所定の底部板厚（ｔ２）に５０％の深さの環状の溝が形成された製品を作る場合には、所定の底部板厚（ｔ２）の１／２の高さの凸部をポンチ先端に作り、所定の底部板厚（ｔ２）となる位置でポンチを止めることによってそのような製品を作製することができる。
ポンチ２に設けられた凸部２ａによって形成された溝３ｂ部分で突起３２が半製品３１から切断された場合は、成形を停止し、ポンチ２を上昇させてポンチ２および半製品３１をダイス１から抜き出した後に開閉手段５へ背圧を負荷して上昇させ、ダイス孔１１からダイス１内に突起３２を押し出すことができ、この後エアで吹き出したりチャッキングしたりしてダイス１内から突起３２を取り除くことができる。
本発明によれば、前述のように、成形の途中で半製品３１の底部からダイス孔１１内に突起３２が押し出されることにより、半製品３１の側面下部外表面における周方向へのメタルフローが防止ないし抑制されるので、製品３の側面下部外表面には図１６（ｃ）に示された部位３ａは形成されない。
したがって、製品３の外観は損なわれず、例えばアルマイト処理後の表面品質が向上する。
第２実施態様
図６は本発明に係る成形装置の第２実施態様を示す一部断面説明図であり、背圧負荷手段６は、カム軸６４を有するカムにより構成されている。この実施態様の成形装置の他の構成や作用、効果は、第１実施態様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略する。
第３実施態様
図７は本発明に係る成形装置の第３実施態様を示す一部断面説明図である。
この実施態様では、ポンチホルダ２０の外周下部に適数のクッションピン２２を取り付けている。各クッションピン２２はポンチ２が下降するときに同時に下降し、それらの下端部が、ダイスホルダ１０に形成されたガイド孔１３から下方に突き出し、背圧負荷手段６のクッションパッド６５を押し下げることにより、開閉手段５に負荷されている背圧を除荷するように構成している。この実施態様では、図１の圧力センサ７や位置センサ８が不要になる。
この実施態様の成形装置の他の構成や作用、効果は、第１実施態様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略する。
第４実施態様
図８は本発明に係る成形装置の第４実施態様を示す一部断面説明図である。
この実施態様では、ポンチ２の外周部に半製品３１の周壁が突き当たる下向きの段部２１を形成し、半製品３１の底部へ突起３２が押し出されるときに、半製品３１の側壁の上方への伸長を阻止するように構成したものである。
この実施態様の成形装置の他の構成や作用、効果は、第１実施態様の成形装置とほぼ同様であるのでそれらの説明は省略する。
その他の実施態様
筒状製品を衝撃押出成形する際は、例えば図９で示すように、開閉手段５を図２の場合よりもやや下降若しくは上昇させた状態でポンチ２を下降させて成形を開始する場合がある。このような場合でも、ポンチ２をダイス１へある深さ以上まで押し込むと、半製品３１の底部面では側面方向へのメタルフローが発生するので、ポンチ２の成形荷重が所定値以上になるか、あるいはポンチ２が所定のレベル以下になった段階で、開閉手段５に対する背圧を除荷して当該開閉手段５を下降させる。
本発明に係る成形装置において、開閉手段５への背圧の負荷や除荷の機構は、ポンチの成形圧力に抗して開閉手段５によりダイス底部の孔１１の上端部を塞ぎ、適時に開閉手段５を下降させることができる機構であればこれを採用することができ、前記実施態様のものに限定されない。
上記したそれぞれの実施態様によって得られる本発明の衝撃押出成形品は、成形品の押出方向断面において、側面の肉厚をｔ１、底面の肉厚をｔ２、衝撃押出方向の平均結晶粒径をａ、衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径をｂとした場合、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲におけるａ／ｂが好ましくは１０以下であり、より好ましくは２〜８である。
本発明に係る衝撃押出成形品は、スラグ底面からの製品側面へのメタルフローを抑制することで、外観意匠性の優れた製品を得ることができる。
本発明に係る衝撃押出成形方法によれば、成形の途中で半製品の底部材料を押し出し、半製品の底面からの製品側面へのメタルフローを抑制することで、製品の表面品質が向上する。
本発明に係る衝撃押出成形装置は、前記の成形方法を円滑かつ確実に実施することができる。
以下、実施例によって本発明をさらに詳しく説明するが本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例
製品上部開口端の外形が長径４０ｍｍ、短径１５ｍｍの略楕円形状で、製品高さが９０ｍｍ、側面板厚が０．６ｍｍ、底部板厚が１．２ｍｍの製品を作製するための金型を作製し、本金型を使用して実験を実施した。
スラグ形状に関しては、製品上部開口端の外形形状から輪郭を０．５ｍｍ内側にオフセットした断面形状を有する６０６３−Ｏ押出材を用意し、これを所定の製品高さが得られる長さに切断した後、ボンデ処理により潤滑皮膜を形成した。因みにスラグの切断長さは、本発明においては１６ｍｍ、比較例（すなわち従来工法）では９ｍｍである。
衝撃押出に使用した装置は、２５０トンの機械式プレス機であり、本プレス機に金型を据え付けた。
ダイス底部孔の開閉は、油圧により行った。即ち、プレス機械からクランク角度信号を取り出して油圧ポンプに接続し、圧力を２段階に切り替えられる様にし、この油圧ポンプからの圧力をダイス下部に取付けた油圧シリンダに接続し、所定のクランク角度になった時点で圧力が除荷できる様にした。因みに、本発明においては、半製品の底部板厚が７ｍｍになった時にダイス底部孔が開口する様に設定した。また、比較例に関しては、１工程を通してダイス底部孔が閉口したままの状態で行った。
作製した実施例および比較例をアルマイト処理後、肉眼で見比べた。図１０（ａ）は比較例の側面写真であり、図１０（ｂ）は実施例の側面写真である。図１０（ａ）及び図１０（ｂ）から明らかなように、比較例では製品の側面下部外表面３５に側面上部外表面３４とは表面光沢の異なる部位が形成されたのに対し、実施例では製品の側面下部外表面３７及び側面上部外表面３６の表面光沢は外観上実質的に同一であった。
次に、実施例又は比較例の、側面と底面とのコーナー部分近傍の側壁断面を、オリンパス社製倒立型光学顕微鏡（倍率５０倍）を用いて観察した。
図１１は、本発明の衝撃押出成型品の側壁断面の金属組織を示す光学顕微鏡写真である。図１１中、９１は製品底部を、９２は製品の外側部を、９３は製品の内側部を、９４は製品上部をそれぞれ示す。図１１中に示した枠Ａの範囲を拡大した写真を図１２に示す。また、比較例における図１２、に対応する部分の断面写真を図１３に示す。図１２中、９２は製品の外側部を、９３は製品の内側部をそれぞれ示し、図１３中、９５は製品の外側部を、９６は製品の内側部をそれぞれ示す。
図１３から明らかなように、比較例である従来品では、製品側面の断面（９５及び９６）が全体的にファイバー組織となっており、スラグ底面からのメタルフローが顕著であることがわかった。ここでファイバー組織とは、衝撃押出方向に対して垂直な方向の平均結晶粒径ｂに対して衝撃押出方向の平均結晶粒径ａの寸法が極端に長い組織であることを意味する。
これに対して本発明例では、図１２から明らかなように、製品側面の断面が、内側９３はファイバー組織となっているが、外側９２は結晶組織の変形量が小さくファイバー組織となっていなかった。このことから、本発明例ではスラグ底面からのメタルフローが抑制されていることがわかった。
さらに、断面写真における［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲について、バーカー法による組織観察を行い、平均結晶粒径の測定を行った。測定方法について図１４を参照しながら説明する。
図１４は、押出方向断面における平均結晶粒径の測定方法を示すための模式図である。図１４中、９７は製品の外側部を、９８は製品の内側部を、９９は結晶粒をそれぞれ示す。まず、図１１中に枠Ｂで示した測定領域内において、図１４中に点線で描かれているように結晶粒径を測定したい方向に平行に任意の長さの直線を引く。次に、この直線が一定範囲内で幾つの結晶粒９９を含むかを複数回測定し（通常５〜１０回程度）、測定した直線の長さの総計を測定した結晶粒の個数の総計で除して、平均の結晶粒径を求める。
上記の作業を実施例及び比較例についてそれぞれ、図１４中に点線で示した２方向について行い、平均結晶粒径ａ、ｂの値を求め、ａ／ｂを算出した。この結果、本発明例では、［側面の外表面から１／４（ｔ１）の厚さ］×［底面の外表面から４（ｔ２）の高さ］の範囲におけるａ／ｂは３．８であり、比較例では、ａ／ｂは１２５であった。
したがって、本発明によれば、スラグ底面からのメタルフローを抑制し、製品側面の下部外表面における金属組織の変化量を小さくすることができ、外観を損なわない製品を得ることができることがわかった。
産業上の利用の可能性
本発明の衝撃押出成形品は、例えば携帯ゲーム機や携帯電話機その他の小型機器類のカバー等、筒状の製品に利用することができ、側面下部外表面に性状の異なる部位が生ぜず、製品に表面処理を施さない場合や、製品表面にアルマイト処理を施した場合などにおいても、外観を損なわない。
また、本発明の衝撃押出形成方法は、外観意匠性の優れた成形品を製造することができる。
さらに、本発明の衝撃押出成形装置は、前述の衝撃押出成形方法を円滑に実施することができる。
本発明をその実施態様とともに説明したが、我々は特に指定しない限り我々の発明を説明のどの細部においても限定しようとするものではなく、添付の請求の範囲に示した発明の精神と範囲に反することなく幅広く解釈されるべきであると考える。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係る衝撃押出成形装置の第１実施態様を示す一部断面説明図である。
図２は、図１の態様の装置による半製品の押出成形を示す一部断面説明図である。
図３は、図２の成形がさらに進行したときの状態を示す一部断面説明図である。
図４は、図３のポンチ先端部分の拡大断面説明図である。
図５は、押出成形された製品の断面図である。
図６は、本発明に係る成形装置の第２実施態様を示す一部断面説明図である。
図７は、本発明に係る成形装置の第３実施態様を示す一部断面説明図である。
図８は、本発明に係る成形装置の第４実施態様を示す一部断面説明図である。
図９は、本発明に係る成形装置のその他の実施態様を示す一部断面説明図である。
図１０（ａ）は比較例のアルマイト処理後の側面写真であり、図１０（ｂ）は実施例のアルマイト処理後の側面写真である。
図１１は、本発明の衝撃押出成型品の側壁断面を光学顕微鏡を用いて撮影した金属組織のミクロ写真である。
図１２は、本発明の衝撃押出成型品の側面と底面とのコーナー部分近傍の側壁断面を光学顕微鏡を用いて撮影した金属組織のミクロ写真である。
図１３は、従来の衝撃押出成形によって作製した比較例の衝撃押出成型品の側面と底面とのコーナー部分近傍の側壁断面を光学顕微鏡を用いて撮影した金属組織のミクロ写真である。
図１４は、押出方向断面における平均結晶粒径の測定方法を示すための模式図である。
図１５は、従来の衝撃押出成形装置の一部断面説明図である。
図１６（ａ）は材料であるスラグの正面図であり、図１６（ｂ）は半製品（中間成形品）の断面図であり、図１６（ｃ）は成形品（製品）の斜視図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０（ａ）】
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【図１０（ｂ）】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６（ａ）】
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【図１６（ｂ）】
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【図１６（ｃ）】
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【国際調査報告】
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