(57)【要約】互いに相対回転自在に設けられた２部材間の環状隙間をシールするためのシールリングに関する。シールリングの一部を切断した切断部において、切断端部どうしを合わせた際に、漏れを許容する流路を設ける。この流路の断面形状は、例えば四角形とする。この流路によって、耐摩耗性を向上させる。
2003078873.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられ、
前記切断部の一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられたシールリングにおいて、
前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する流路であって、かつ密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に備えるとともに、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角に、稜線方向に略直交する断面形状が、四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を設け、該溝と前記凹部の対応する角との間にできる隙間によって前記流路の一部を形成することを特徴とするシールリング。
【請求項２】
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられ、
前記切断部の一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられたシールリングにおいて、
前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する流路であって、かつ密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に備えるとともに、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角、及び前記凹部における該角に対向する隅に、それぞれ、稜線方向に略直交する断面形状が、四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を設け、これらの溝によってできる隙間によって前記流路の一部を形成することを特徴とするシールリング。
【請求項３】
前記他方の切断端部にも、前記一方の切断端部に設けられた構成と同一の凸部が設けられ、かつ、前記一方の切断端部にも、該他方の切断端部に設けられた構成と同一の凹部が設けられている請求の範囲１または２に記載のシールリング。
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、互いに相対回転自在に設けられた２部材間の環状隙間をシールするためのシールリングに関する。
背景技術
従来、この種のシールリングは、たとえば、自動車の自動変速機等の油圧装置に用いられている。
以下、図１０〜図１３を参照して、従来技術に係るシールリングについて説明する。図１０は従来技術に係るシールリングの平面的模式図である。図１１は従来技術に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
また、図１２は従来技術に係るシールリングの模式図である。そして、図１２Ａは模式的一部平面図、図１２Ｂは図１２Ａのｂｂ断面図、図１２Ｃは図１２Ａのｃ方向から見た側面図である。図１３は従来技術に係るシールリングの切断部の斜視図である。この切断部は、特殊ステップカットである。
図示のシールリング１００は、軸孔が設けられたハウジング２００と、この軸孔に挿入された軸３００との間の環状隙間をシールするためのものである。また、このシールリング１００は、軸３００に設けられた環状溝３０１に装着されて使用される。
また、シールリング１００は樹脂材料から形成される。そして、このシールリング１００は、軸３００に設けられた環状溝３０１の側壁面をシールする第１シール面１０１と、ハウジング２００に設けられた軸孔の内周面をシールする第２シール面１０２と、を備えている。
そして、図１１中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１００は非密封流体側Ａに押圧される。なお、矢印Ｐ方向とは、密封流体側Ｏから非密封流体側Ａに向かう方向である。
これにより、第１シール面１０１は環状溝３０１の側壁面を押圧する。また、第２シール面１０２はハウジング２００に設けられた軸孔の内周面を押圧する。このようにして、各シール面は、それぞれの位置でシールする。
以上のように、シールリング１００は、密封流体の非密封流体側Ａへの漏れを防止していた。
ここで、密封流体は、例えば潤滑油である。特に自動車の変速機に利用される場合には、密封流体はＡＴＦを指している。
また、シールリング１００のリング本体には、図１０に示すように、周方向の一ヶ所に切断部Ｓ０が設けられている。この切断部Ｓ０を設けた理由の一つは、組み込み性の向上を図るためである。
このような切断部Ｓ０の形態としては、様々なものが知られている。この形態の一例としては、図１３に示したように、２段ステップ状にカットされた特殊ステップカットがある。この特殊ステップカットを有するシールリングは、周囲温度の変化によっても好適に対応することができる。その理由は、次の通りである。
この特殊ステップカットによれば、円周方向に垂直な面同士が円周方向に対して隙間Ｔ０を形成する。そして、この特殊ステップカットを有するシールリングは、この隙間Ｔ０を有しつつ、密封流体側と非密封流体側とを遮断する構成である。これにより、リング本体が熱によって膨張しても、密封状態を維持しつつ隙間Ｔ０の分だけ寸法の変化量を吸収できる。従って、この特殊ステップカットを有するシールリングは、周囲の温度変化に対しても密封性能を維持することができる。
以上のようなシールリング１００においては、シールリング１００と軸３００との相対回転の際に、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間に生じる摩擦によって、両者がそれぞれ摩耗してしまっていた。このような現象は、特に軸３００がアルミニウム合金等の軟質材である場合に多く発生していた。
その理由の一つとして、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間には、潤滑油による潤滑膜が形成されにくいことが挙げられる。特に、潤滑油中に存在する異物がこれらの間にかみ込まれたり、摩耗粉がこれらの間に蓄積したりする場合には、より一層摩耗が激しくなっていた。
また、シールリング１００が高圧力・高回転下で使用された場合には、シールリング１００と軸３００との相対回転により、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面が摩擦熱によって高温になってしまう。これにより、シールリング１００が溶解してしまうこともある。
このような摩耗を低減させるための技術として、例えば、特開平９−９６３６３号公報に開示された技術がある。この技術は、密封流体である潤滑油を第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間に供給させるための溝を設けている。この溝を設けることによって、これらの間に潤滑膜を形成させることができる。従って、耐摩耗性が向上する。
この技術について、図１２を参照して説明する。図１２に示すように、第１シール面１０１に密封流体側Ｏと非密封流体側Ａとを連通する連通溝１０１ａを設けている。これにより、密封流体側Ｏの潤滑油を連通溝１０１ａに漏れさせる。そして、第１シール面１０１が環状溝３０１の側壁面に対して摺接する際に、これらの間に潤滑膜が形成される。このようにして、シール面の潤滑状態が改善され、耐摩耗性の向上が図られている。
また、上記連通溝１０１ａは、潤滑膜を形成する機能だけでなく、次の機能も発揮する。すなわち、連通溝１０１ａは、潤滑油中に存在する異物や、摩耗により生じた摩耗粉を、非密封流体側Ａに排出させる機能を発揮する。これにより、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間に、これらの異物や摩耗紛がかみ込まれないようにすることができる。また、上述した潤滑膜が形成されることは、シール面を冷却する効果もある。以上のように、連通溝１０１ａを設けることで、耐摩耗性の向上を図ることができる。
なお、一般的には、連通溝１０１ａの断面形状は、矩形（α＝９０°）である。ただし、特開平９−９６３６３号公報には、成形時に生じるバリの除去を考慮して、α＝９０°を越えて１８０°未満、好ましくは１２０°〜１３５°と記載されている。
発明の開示
上述した従来技術に係るシールリングにおいて、シール性能を維持するためには、連通溝１０１ａからの潤滑油のリーク量をある程度に抑える必要がある。そのためには、溝幅や溝の深さをできるだけ小さくしなければならない。
従って、連通溝１０１ａを設けることによって耐摩耗性が向上するとはいうものの、完全に摩耗を防止するものではない。そのため、経時的に摩耗が進行することによって、連通溝１０１ａの深さは徐々に小さくなる。従って、異物等の排出能力（コンタミ排出能力）や潤滑膜の形成能力は経時的に低下する。
そして、さらに摩耗が進行すると、連通溝１０１ａへの経路が遮断される。すると、連通溝１０１ａへの潤滑油の供給がなされなくなってしまう。そして、この供給がなくなると、異常摩耗が生じてしまうという不具合が発生する可能性がある。
この点について、図１４を参照して、さらに詳しく説明する。図１４は従来技術に係るシールリングについて、長期使用により摩耗が進行した状態を示す模式的断面図である。
図１４に示すように、環状溝３０１の側壁面は、第１シール面１０１の摺接部分のみが摩耗する。従って、摩耗した分だけ、シールリング１００は、環状溝３０１の側壁面の元の位置よりも内部側へと押し込まれていくことになる。
従って、連通溝１０１ａの底面が、環状溝３０１の側壁面の摩耗されていない面まで達すると、図１４中矢印Ｘに示すように、連通溝１０１ａへの経路が遮断される。従って、潤滑油の供給がなされなくなる。
この問題を解決するために、本出願人は、特開２００１−１６５３２２号公報に開示された技術を提案している。この技術では、図１５に示すように、切断部Ｓ０の特殊ステップカット部に面取り部１０１ｂを設けて、潤滑油の漏れ経路を形成している。しかし、この技術では、異物の排出が効果的に行われない可能性がある。ここで、図１５においては、上部に切断面Ａの位置を示し、下部に断面を模式的に示している。
本発明の目的は、長期にわたり安定したシール性能を維持することである。また、本発明の目的は、コンタミの排出性を向上することにある。また、本発明の目的は、品質性を向上することである。
上記目的を達成するために本発明にあっては、
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられ、
前記切断部の一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられたシールリングにおいて、
前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する流路であって、かつ密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に備えるとともに、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角に、稜線方向に略直交する断面形状が、四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を設け、該溝と前記凹部の対応する角との間にできる隙間によって前記流路の一部を形成することを特徴とする。
本発明の構成によれば、流路は環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する。これにより、環状溝の側壁面に対する摺接面の全域に密封流体の膜が形成される。従って、耐摩耗性に優れる。また、流路は摺動のない位置にあるので、流路が経時的に変化することはない。従って、安定した密封流体の供給が可能となる。
さらには、流路の一部を、その断面形状が四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝としているので、有効断面積を大きくすることができる。これにより、潤滑油中の異物、摩耗粉の排出性を向上することができる。また、密封流体を効率的に漏らすことで摺動面を効果的に冷却することができる。これらの点からも、耐摩耗性を向上することが可能となる。
また、同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられ、
前記切断部の一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられたシールリングにおいて、
前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する流路であって、かつ密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に備えるとともに、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角、及び前記凹部における該角に対向する隅に、それぞれ、稜線方向に略直交する断面形状が、四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を設け、これらの溝によってできる隙間によって前記流路の一部を形成することを特徴とする。
本発明の構成によれば、流路は環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する。これにより、環状溝の側壁面に対する摺接面の全域に密封流体の膜が形成される。従って、耐摩耗性に優れる。また、流路は摺動のない位置にあるので、流路は経時的に変化することはない。従って、安定した密封流体の供給が可能となる。
さらには、流路の一部を、その断面形状が四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を凸部の角と凹部の隅にそれぞれ設けることで形成している。従って、有効断面積を大きくすることができる。これにより、潤滑油中の異物、摩耗粉の排出性を向上することができる。また、密封流体を効率的に漏らすことで摺動面を効果的に冷却することができる。これらの点からも、耐摩耗性を向上することが可能となる。
また、前記他方の切断端部にも、前記一方の切断端部に設けられた構成と同一の凸部が設けられ、かつ、前記一方の切断端部にも、該他方の切断端部に設けられた構成と同一の凹部が設けられているようにすると好適である。
発明を実施するための最良の形態
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
（第１の実施の形態）
図１〜図６を参照して、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングについて説明する。
まず、図１および図２を参照して、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの全体構成等について説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの模式的平面図である。図２は本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
本実施の形態に係るシールリング１は、図２に示すように、同心的に相対回転自在に組付けられた２部材間の環状隙間をシールする。ここで環状隙間とは、軸孔が設けられたハウジング９０と、この軸孔に挿入された軸８０との間の環状隙間である。そして、シールリング１は、軸８０に設けられた環状溝８１に装着されて使用される。
シールリング１は、第１シール面２と第２シール面３を備える。そして、第１シール面２は、軸８０（一方の部材）に設けられた環状溝８１の側壁面８１ａをシールする。また、第２シール面３は、ハウジング９０（他方の部材）に設けられた軸孔の内周面９０ａをシールする。
そして、図２中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１は非密封流体側Ａに押圧される。なお、矢印Ｐ方向とは、密封流体側Ｏから非密封流体側Ａに向かう方向である。これにより、第１シール面２は環状溝８１の（非密封流体側Ａの）側壁面８１ａを押圧する。また、第２シール面３はハウジング９０に設けられた軸孔の内周表面であって、環状溝８１に対向する部分を押圧する。このようにして、各シール面は、それぞれの位置でシールする。
以上のように、シールリング１は、密封流体の非密封流体側Ａへの漏れを防止するものである。
なお、本実施の形態における密封流体は、潤滑性を有する流体を意味する。以下の説明では、密封流体が、潤滑油である場合を例にして説明する。
本実施の形態に係るシールリング１のリング本体には、図１に示すように、周方向の一ヶ所に切断部Ｓが設けられている。この切断部Ｓを設けた理由の一つは、組み込み性の向上を図るためである。
この切断部Ｓの形態は、２段ステップ状にカットされた、特殊ステップカットである。この特殊ステップカットを有するシールリングは、周囲温度の変化によっても好適に対応することができる。
以下、この切断部Ｓについて、図３〜図６を参照して詳しく説明する。図３は本実施の形態に係るシールリングの装着状態を示す斜視図かつ一部破断断面図である。なお、この図３では、切断部付近を透視して示している。図４は本実施の形態に係るシールリングの切断部を示す模式的斜視図である。図５Ａは切断部をそれぞれ引き離した状態を示す模式的斜視図であり、図５Ｂは切断部に形成される溝を示す模式的斜視図である。図６Ａ〜Ｃは切断部における各部の断面を示す説明図である。なお、実際には切断部における各切断端部では上記図１にも示した通り、曲率を有している。しかし、説明の便宜上図４〜図６においては曲率をなくして模式的に示している。
切断部Ｓにおいては、リング本体が切断されることにより、一方の切断端部と他方の切断端部とに分けられる。以下、一方の切断端部を第１切断端部４と称する。また、以下、他方の切断端部を第２切断端部５と称する。これら第１切断端部４と第２切断端部５は互いに係合し合うように構成される。
そして、第１切断端部４には、互いに隣接した凸部４１と凹部４２が設けられている。一方、第２切断端部５には、上記凸部４１に係合される凹部５１と、上記凹部４２に係合される凸部５２がそれぞれ隣接して設けられている。
ここで、説明の便宜のために、図５に示すように、凸部４１を形成する壁面（外壁面）のうち、最も先端の面を第１面４１ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第２面４１ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第３面４１ｃと称する。
また、凹部４２を形成する壁面のうち、周方向に垂直な面を第４面４２ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第５面４２ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第６面４２ｃと称する。
なお、第２面４１ｂと第５面４２ｂは、同一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称として説明する。また、第１切断端部４の基準となる面を基準面４３と称する。
また、第２切断端部５側についても同様に、凸部５２を形成する壁面（外壁面）のうち、最も先端の面を第１１面５２ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第１２面５２ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第１３面５２ｃと称する。
さらに、凹部５１を形成する壁面のうち、周方向に垂直な面を第１４面５１ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第１５面５１ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第１６面５１ｃと称する。
なお、第１２面５２ｂと第１５面５１ｂは、同一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称として説明する。また、第２切断端部５の基準となる面を基準面５３と称する。
そして、シールリング１を装着した状態においては、円周方向の壁面同士は、それぞれ密着する。ここで、この円周方向の壁面同士とは、第２面４１ｂと第１５面５１ｂ，第５面４２ｂと第１２面５２ｂ，第３面４１ｃと第１６面５１ｃ、および第６面４２ｃと第１３面５２ｃである。
一方、円周方向に垂直な方向の壁面であって対向する壁面同士は、それぞれ隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３を有するように対向して配置される。ここで、この対向する壁面同士とは、それぞれ、第４面４２ａと第１１面５２ａ，第１面４１ａと第１４面５１ａ、および基準面４３と基準面５３である。
このように、特殊ステップカットを有するシールリング１は、装着状態においては、円周方向の壁面同士がそれぞれ密着するため、密封流体の漏れを防止することができる。
また、円周方向に垂直な方向の壁面同士は、対向して隙間が設けられる。これにより、シールリング１がハウジング９０に対して相対的に膨張または収縮したとしても、この隙間を設けた分だけ変化量を吸収できる。なお、シールリング１のハウジング９０に対する相対的な膨張または収縮は、これらの部材の材質の違いによる線膨張係数の差異によって生ずる。以上のことから、このようなシールリング１は、周囲の温度変化に対しても好適に密封性能を維持することができる。
なお、一般的に、シールリング１の素材は樹脂であり、ハウジング９０の素材は金属である。従って、これらの線膨張係数の違いから、高温になるとシールリング１の熱膨張量の方が大きくなって、隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は小さくなる。
また、これらの隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は、原則として、隙間がなくならないように設定される。また、Ｔ１およびＴ２は、Ｔ３よりも小さくなるように設定される（Ｔ１＝Ｔ２＜Ｔ３）。これは、仮に、Ｔ１およびＴ２の隙間がなくなってしまったとしても、確実にＴ３の隙間を確保するためである。
そして、本実施の形態に係るシールリング１の特徴の一つとして、切断部Ｓで完全に密封流体の漏れを防止しないように構成したことが挙げられる。より具体的には、各切断端部を合わせた際に、これら切断端部の対向面間に、密封流体側Ｏから環状溝８１の非密封流体側Ａの側壁面８１ａに向けて密封流体の漏れを許容する流路が備えられる構成である。
以下、この流路を形成する構成等について、詳しく説明する。
図５Ａに示すように、第１切断端部４に設けられた凸部４１における、第１面４１ａと第１シール面２，第１面４１ａと第３面４１ｃ，第２面４１ｂと第３面４１ｃの交わりの角には、それぞれ矩形溝Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３が設けられている。これらの矩形溝は、稜線方向に略直交する断面が略矩形状に切り欠かれた溝である。ここで、図５Ｂには、第１面４１ａと第１シール面２との交わり角である稜線Ｎを示している。なお、上記矩形溝を設ける位置は、凸部４１に係合される第２切断端部５に設けられた凹部５１と対向するか、又は環状溝８１の側壁面８１ａに対向する面（すなわち第１シール面２）であって、互いに隣接する面の交わりの角である。
同様に、第２切断端部５に設けられた凸部５２における、第１１面５２ａと第１シール面２に対向する面，第１１面５２ａと第１３面５２ｃ，第１２面５２ｂと第１３面５２ｃの交わりの角には、矩形溝Ｍ４，Ｍ５，Ｍ６が設けられている。これらの矩形溝は、稜線方向に略直交する断面が略矩形状に切り欠かれた溝である。なお、上記矩形溝を設ける位置は、凸部５２に係合される第１切断端部４に設けられた凹部４２と対向するか、又は環状溝８１の側壁面８１ａに対向する面（すなわち第１シール面２に対向する面）であって、互いに隣接する面の交わりの角である。
このように、矩形溝を設けたことによって、各矩形溝に対応する凹部の角との間に隙間が形成される。そして、この隙間が流路を形成することになる。
この点について、図６を参照して、さらに詳しく説明する。なお、図６Ａ〜Ｃでは、凸部４１と凹部５１との係合部における３方向からの断面を示している。なお、凸部５２と凹部４２との係合部においても同様であるので、その説明は省略する。
ここで、図６Ａにおいては、上部に切断面Ａの位置を示し、下部に断面を模式的に示している。図６Ｂ，Ｃにおいては、それぞれ上部に斜視図を示し、下部にＢ，Ｃ方向からの矢視図をそれぞれ模式的に示している。
まず、図６Ａには、凸部４１と凹部５１の係合部における、円周方向に垂直な断面が示されている。
図示のように、矩形溝Ｍ３と、これに対応する、第１５面５１ｂと第１６面５１ｃとの交わりの角との間に隙間が形成される。これにより第１流路Ｒ１が形成される。
また、図６Ｂには、凸部４１と凹部５１の係合部における、第１シール面２に平行な断面が示されている。
図示のように、矩形溝Ｍ２と、これに対応する、第１４面５１ａと第１６面５１ｃとの交わりの角との間に隙間が形成される。これにより第２流路Ｒ２が形成される。
さらに、図６Ｃには、凸部４１と凹部５１の係合部における、第２シール面３に同心的な断面が示されている。
図示のように、矩形溝Ｍ１と、これに対応する、第１４面５１ａと環状溝８１の側壁面８１ａ（図６では不図示）との交わりの角との間に隙間が形成される。これにより第３流路Ｒ３が形成される。
そして、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ２，第３流路Ｒ３は、それぞれ接続されている。また、凸部５２と凹部４２との係合部においても同様の流路が形成されている。そして、これらの各流路によって、第０流路Ｒ０が形成されている。
なお、凸部５２と凹部４２との係合部においても、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ２，第３流路Ｒ３に対応する流路がそれぞれ設けられる。また、基準面４３と基準面５３との間に隙間Ｔ３を有することから、図４に示すように、隙間Ｔ３から直接第１流路Ｒ１に流入する流路も形成される。
また、基準面４３と基準面５３との間に設けられた隙間Ｔ３によっても、第４流路Ｒ４が形成される。
ここで、第０流路Ｒ０は第１シール面２に対して開放端Ｋ１を有し、第４流路Ｒ４は第１シール面２に対して開放端Ｋ２を有している。
そして、開放端Ｋ１の環状溝深さ方向の領域は図４，６中Ｌａであり、開放端Ｋ２の環状溝深さ方向の領域は図４，６中Ｌｂである。このように、第１シール面２の環状溝深さ方向全域にわたって、流路の開放端が設けられている。
従って、第１シール面２の環状溝８１の側壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全域（図２中Ｌ０）にわたって、流路の開放端が設けられることになる。
以上の構成により、第０流路Ｒ０および第４流路Ｒ４によって、密封流体側Ｏから密封流体である潤滑油が漏れる。この際、流路の開放端は環状溝８１の側壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって設けられている。これにより、第１シール面２と側壁面８１ａとの摺接によって、摺接面全体に潤滑油の膜が形成される。従って、油膜によって、摺接時の摩擦力を低下させることができ、また、摺動面全体を冷却することができる。
従って、摺動性能が向上すると共に、これらの流路を介して潤滑油中の異物や摩耗粉を排出できるので、耐摩耗性が向上する。
また、従来、上述のように摺動する位置に密封流体の漏れを生じさせるための経路を設ける構成があった。これに対して、本実施の形態に係るシールリング１は、摺動することのない切断部Ｓに密封流体の漏れを許容する流路が設けられている。従って、本実施の形態では、経時的に流路の形状（断面形状や寸法など）が変化してしまうことはない。従って、長期にわたり、安定して密封流体を供給することが可能となる。また、潤滑油中の異物や摩耗粉の排出機能を安定して維持できる。
従って、長期にわたり安定したシール性能を維持することができ、品質性が向上する。また、軸材質がアルミ合金のような軟質金属材料であっても好適に使用可能となる。さらには、従来の樹脂製シールリングの使用可能ＰＶ条件（２５〜３０ＭＰａ・ｍ／ｓ）よりも高ＰＶ条件での使用が可能となる。
また、本実施の形態においては、矩形溝Ｍ２を設けたことによって第２流路Ｒ２を形成した。これにより、シールリング１が熱により膨張して、仮に、凸部４１の先端面である第１面４１ａが第１４面５１ａに当接して、隙間Ｔ２が０になってしまった場合でも、第２流路Ｒ２が確保され、安定して密封流体を供給できる。
同様に、矩形溝Ｍ１を設けたことによって第３流路Ｒ３を形成した。これにより、シールリング１が熱により膨張して、仮に、凸部４１の先端の面である第１面４１ａが第１４面５１ａに当接して、隙間Ｔ２が０になってしまった場合でも、第３流路Ｒ３が確保される。
また、第２流路Ｒ２および第３流路Ｒ３の部分においては、隙間Ｔ２の大きさが変動するため、流量は安定しない。従って、本実施の形態では、第１流路Ｒ１によって流量を設定している。
すなわち、必要な流量は、矩形溝Ｍ３の大きさによって設定する。なお、第２流路Ｒ２および第３流路Ｒ３の流量に影響を受けないように、矩形溝Ｍ１および矩形溝Ｍ２は、矩形溝Ｍ３よりも大きく設定する。これにより、漏れ経路の最小断面積を一定に保つことができる。従って、流量は矩形溝Ｍ３の大きさのみによって決定されることになる。
ここで、図６Ａ〜Ｃ示すように、矩形溝Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３の面積を、それぞれ、Ｌ１×Ｌ２，Ｌ３×Ｌ４，Ｌ５×Ｌ６とする。このとき、Ｌ１×Ｌ２は、Ｌ３×Ｌ４，Ｌ５×Ｌ６よりも小さくなるように設定している。ここで、Ｌ１，Ｌ２の大きさは、切断部Ｓの寸法や使用条件などに対して要求される漏れ量などの制約を受ける。この大きさは、望ましくは、０．２〜０．５ｍｍ程度である。
また、面取りを設けることにより潤滑油の漏れ経路を形成した場合（特開２００１−１６５３２２号公報）においては、面取り部の断面が三角形となっている。これにより、異物を排出できる部位は三角形の略中心域と限られてしまう。従って、面積の損失が大きく、有効面積は小さくなる。そのため、異物の排出が効果的に行われないと考えられる。一方、本実施の形態では、潤滑油の漏れ経路を矩形溝とした。従って、面積の損失は少なくなり、有効面積は大きくなり、溝の略全域で異物を排出することができる。
図７は、それぞれ断面積が同じとなる、三角形Ｃ１と矩形Ｄ１とを比較する図である。三角形Ｃ１の最大の異物を通すことができる領域はＣ２であり、矩形Ｄ１の最大の異物を通すことができる領域はＤ２である。Ｃ２よりもＤ２の方が大きいことが図からも分かる。
このように断面積が同じ場合には、断面三角形よりも断面矩形の方が、異物を排出可能な有効面積が大きくなる。従って、断面矩形の方が、より大きな異物を排出することができ、潤滑油中のコンタミ排出性が優れる。また、潤滑油の漏れに関しても、断面矩形の方が効率良く密封流体を漏らすことができる。従って、摺動面をより効果的に冷却することができる。故に、耐摩耗性がより向上し、摺動性能がより向上する。
ここで、上記図示の例では流路を形成する溝の断面形状を略正方形の場合を示した。しかしながら、この断面形状は、長方形や台形、あるいは４角形以上の多角形であれば良い。これらの断面形状であれば、断面三角形に比べて有効面積を大きくすることができるからである。また、図６Ａの上部の切断面の位置に相当する断面を模式的に示した図８に示すように、断面形状が略扇形の溝Ｍ７としてもよい。この場合も、断面三角形に比べて有効面積を大きくすることができる。
ここで、シールリング１を構成する材料としては、耐熱性樹脂と充填材からなる樹脂組成物を適用することができる。
耐熱性樹脂としては、例えば、ポリシアノアリールエーテル系樹脂（ＰＥＮ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン樹脂，芳香族系熱可塑性ポリイミド樹脂，ポリアミド４−６系樹脂，ポリフェニレンサルファイド系樹脂，ポリテトラフロロエチレン系樹脂などを挙げることができる。これらは、耐熱性，耐燃性，耐薬品性に優れ、優れた機械的性質を示す樹脂である。
なお、充填材は、材料の機械的強度の向上、耐摩耗性の向上、低摩擦特性の付与等を目的に配合される。その材料は、特に限定されるものではない。
（第２の実施の形態）
図９には、本発明の第２の実施の形態が示されている。上記第１の実施の形態では、切断端部に設けられた凸部側にのみ溝を設けて流路の一部を構成する場合を示した。本実施の形態では、凹部側にも溝を設けて、流路の一部を構成する場合を示す。
その他の構成および作用については第１の実施の形態と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
図９は本発明の第２の実施の形態に係るシールリングの切断部における断面を示す模式的断面図である。図９は図６Ａの上部の切断面に相当する断面を模式的に示したものである。
図示のように、本実施の形態では、凸部（４１，５２）における隣接する２つの外壁面（第２面４１ｂと第３面４１ｃ、及び第１２面５２ｂと第１３面５２ｃ）の交わりの角に稜線方向に略直交する断面形状が台形の溝Ｍ８を設けている。
また、凹部（５１，４２）におけるこれらの角に対向する隅（第１５面５１ｂと第１６面５１ｃにより形成される隅、及び第５面４２ｂと第６面４２ｃにより形成される隅）にも、稜線方向に略直交する断面形状が台形の溝Ｍ９を設けている。
そして、これら溝Ｍ８と溝Ｍ９によって流路の一部を構成するようにした。
このように、凸部側と凹部側のそれぞれに溝を設けて、これらの溝を合わせた隙間によって流路の一部を形成するようにした。従って、上記第１の実施の形態に比べて、更に流路面積を大きくすることができる。これにより、流量をより増やすことができ、使用条件により潤滑性を高める必要がある場合に有効である。また、異物を排出可能な有効面積を、上記第１の実施の形態の場合の構成に比べて更に大きくすることが可能となる。従って、コンタミ排出性を更に向上させることができる。
ところで、凸部あるいは凹部に溝を設けると、凸部あるいは凹部の断面積が減少する分だけ、せん断強度は減少する。ここで、本実施の形態では、凸部と凹部それぞれに溝を設ける構成であるため、必要な流路の有効断面積を得るために、凸部側あるいは凹部側に設ける溝の面積は、一方にのみ溝を設ける場合に比べて少なくて済む。従って、本実施の形態の場合には、せん断強度の低下を抑制する効果もある。
なお、図示の例では、断面形状が台形の場合を説明したが、台形に限らず、４角形以上の多角形あるいは扇形でも良い。また、図示の例では、凸部側及び凹部側に設ける溝の形状が同一の大きさ及び形状のものを示したが、それぞれ異なる大きさ及び形状としても良い。
また、上記説明では、凸部と凹部の円弧部分の角及び隅にそれぞれ溝を設けて流路を形成する場合を説明した。これに対して、凸部と凹部の径方向に切断された部分の角及び隅（例えば、第１面４１ａと第３面４１ｃとの角及び第１４面５１ａと第１６面５１ｃとの隅）にそれぞれ溝を設けて流路を形成することもできる。
また、凸部側には溝を設けずに、凹部側にのみ溝を設ける構成も考えられ得る。
産業上の利用可能性
以上説明したように、本発明により、長期にわたり安定したシール性能を維持することができる。また、コンタミの排出性も向上する。また、品質性が向上する。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の実施の形態に係るシールリングの模式的平面図である。
図２は、本発明の実施の形態に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
図３は、本発明の実施の形態に係るシールリングの装着した状態を示す斜視透視図かつ一部断面図である。
図４は、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの切断部を示す模式的斜視図である。
図５は、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの切断部をそれぞれ引き離した状態を示す模式的斜視図である。
図６は、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの切断部における各部の断面を示す説明図である。
図７は、断面三角形の溝と断面矩形の溝とを比較するための図である。
図８、本発明の第１の実施の形態に係るシールリングの切断部における断面を示す模式的断面図である。
図９は、本発明の第２の実施の形態に係るシールリングの切断部における断面を示す模式的断面図である。
図１０は、従来技術に係るシールリングの平面的模式図である。
図１１は、従来技術に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
図１２は、従来技術に係るシールリングの模式図である。
図１３は、従来技術に係るシールリングの切断部を示す斜視図である。
図１４は、従来技術に係るシールリングについて、長期使用により摩耗が進行した状態を示す模式的断面図である。
図１５は、従来技術に係るシールリングの切断部における断面を示す説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2003078873.tif 000015
【図１１】
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【図１２Ａ】
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【図１２Ｂ】
2003078873.tif 000018
【図１２Ｃ】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【手続補正書】
【提出日】平成16年1月16日(2004.1.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられ、
前記切断部の一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられたシールリングにおいて、
前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有する流路であって、かつ密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に備えるとともに、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角に、稜線方向に略直交する断面形状が四角形以上の多角形あるいは略扇形の溝を設け、該溝と前記凹部の対応する角との間にできる隙間によって、密封流体側から前記環状溝の非密封流体側に至る流路を形成することを特徴とするシールリング。
【国際調査報告】
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