(57)【要約】      （修正有）【課題】耐水性に優れ、取扱い性に優れ、耐久性に優れた搬送用シートを形成できる積層発泡シート、及び積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供する。【解決手段】発泡層１０と、発泡層１０の片面又は両面に位置する非発泡層２０とを有する積層発泡シート１において、非発泡層２０が無機フィラーを含み、ＪＩＳ  Ｋ７２０４に基づく引張抵抗値が４．５〜７．０Ｎであり、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づくＴＤ方向の曲げ強度が３．５〜１１ＭＰａである。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
前記非発泡層が無機フィラーを含み、
ＪＩＳ  Ｋ７２０４に基づく引張抵抗値が４．５〜７．０Ｎであり、
ＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づくＴＤ方向の曲げ強度が３．５〜１１ＭＰａである、積層発泡シート。
【請求項２】
前記無機フィラーの含有量が、前記非発泡層の総質量に対し、５〜５０質量％である、請求項１に記載の積層発泡シート。
【請求項３】
前記非発泡層の厚みが０．０５〜０．４ｍｍである、請求項１又は２に記載の積層発泡シート。
【請求項４】
前記無機フィラーの平均粒子径が１〜５０μｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
【請求項５】
前記無機フィラーがタルクである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
【請求項６】
前記発泡層の厚みが１〜７ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
【請求項７】
前記非発泡層が抗菌剤を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の積層発泡シートからなる載置部を有する搬送用シート。
【請求項９】
さらに搬送物を前記載置部に保持する保持部を有する請求項８に記載の搬送用シート。
【請求項１０】
前記積層発泡シートの端面が封止部を有する請求項８又は９に記載の搬送用シート。
【請求項１１】
魚体搬送用である請求項８〜１０のいずれか一項に記載の搬送用シート。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、積層発泡シート、及び搬送用シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
魚介類の卸売市場では、鮪等の大きな魚体を引き摺りながら搬送していた。しかしながら床に魚体が直接接触することから微生物繁殖のおそれがあるため、衛生面の改善が求められていた。
【０００３】
特許文献１は、車輪を有する子車に魚体を乗せて搬送することを提案している。特許文献１の子車によれば、魚体が床に接触することがないため衛生的である。
特許文献２は、手鍵を掛止させるための掛止部を有する魚箱を提案している。特許文献２の魚箱によれば、魚体が床に接触することがないため衛生的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−２２８１６７号公報
【特許文献２】特開２００５−１０４５３２号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１の子車は車輪を有するため、子車自体が重く取扱い性に劣る。
また、特許文献２の魚箱は金属製であるため重く取扱い性に劣る。
また、これらの搬送手段は使用時に引き摺られるため、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度を有することが要求される。
【０００６】
本考案は上記事情に鑑みてなされたものであり、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度に優れる積層発泡シート、及び前記積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本考案者らは、鋭意検討した結果、無機フィラーを含む非発泡層を有する積層発泡シートであって、特定の引張抵抗値、及び曲げ強度を有する積層発泡シートを用いることにより上記課題を解決できることを見出した。
【０００８】
本考案は以下の態様を有する。
［１］発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する積層発泡シートにおいて、
前記非発泡層が無機フィラーを含み、
ＪＩＳ  Ｋ７２０４に基づく引張抵抗値が４．５〜７．０Ｎであり、
ＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づくＴＤ方向の曲げ強度が３．５〜１１ＭＰａである、積層発泡シート。
［２］前記無機フィラーの含有量が、前記非発泡層の総質量に対し、５〜５０質量％である、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］前記非発泡層の厚みが０．０５〜０．４ｍｍである、［１］又は［２］に記載の積層発泡シート。
［４］前記無機フィラーの平均粒子径が１〜５０μｍである、［１］〜［３］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［５］前記無機フィラーがタルクである、［１］〜［４］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［６］前記発泡層の厚みが１〜７ｍｍである、［１］〜［５］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［７］前記非発泡層が抗菌剤を含む、［１］〜［６］のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
［８］［１］〜［７］のいずれか一項に記載の積層発泡シートからなる載置部を有する搬送用シート。
［９］さらに搬送物を前記載置部に保持する保持部を有する［８］に記載の搬送用シート。
［１０］前記積層発泡シートの端面が封止部を有する［８］又は［９］に記載の搬送用シート。
［１１］魚体搬送用である［８］〜［１０］のいずれか一項に記載の搬送用シート。
【考案の効果】
【０００９】
本考案によれば、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度に優れる積層発泡シート、及び前記積層発泡シートを用いた搬送用シートを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本考案の積層発泡シートの一例を示す断面図である。
【図２】発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。
【図３】本考案の搬送用シートの一例を示す斜視図である。
【図４】本考案の搬送用シートの一例を示す斜視図である。
【考案を実施するための形態】
【００１１】
≪積層発泡シート≫
本考案の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の片面又は両面に位置する非発泡層とを有する。
図１の積層発泡シートは、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた非発泡層２０とを備える。積層発泡シート１は二層構造である。
なお、図１は、厚さ方法が拡大され、図示されている。
【００１２】
＜発泡層＞
発泡層は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、樹脂と発泡剤とを含有する。樹脂としては、熱可塑性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００１３】
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万〜４０万が好ましく、２４万〜４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
【００１４】
上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレンがより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
【００１５】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体、スチレン−フマル酸エステル共重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、スチレン−アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル−ブタジエン−スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
【００１６】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
【００１７】
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体が挙げられる。
スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体としては、共重合体中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
スチレン−ブタジエン共重合体としては、共重合体中のブタジエンに基づく構成単位の含有量が、前記共重合体の全構成単位に対して１〜１４質量％のものが好ましく、１質量％以上１４質量％未満のものがより好ましく、４〜１０質量％のものがさらに好ましい。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン−（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
【００１９】
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５〜６．８質量％が好ましく、１．０〜５．０質量％がより好ましく、１．３〜３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン−ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
【００２０】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２１】
ポリスチレン系樹脂中、スチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン−ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、融着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン−ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
【００２２】
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
【００２３】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００２４】
前記ポリプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンの単独重合体（ホモＰＰ）、エチレンとプロピレンとが共重合されたランダム共重合体（ランダムＰＰ）、ポリプロピレンの単独重合体を製造した後に該単独重合体にエチレンを共重合させたブロック共重合体（ブロックＰＰ）等が挙げられる。
【００２５】
前記ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
【００２６】
前記環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレンとノルボルネンとの共重合体（ＣＯＣ）、シクロペンタンジオールをメタセシス反応により重合した重合体（ＣＯＰ）等が挙げられる。
【００２７】
ポリオレフィン系樹脂中のプロピレンに基づく構成単位の含有量は、ポリオレフィン系樹脂を構成する全構成単位に対して、５０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましい。上記ポリオレフィン系樹脂の全量がポリプロピレン系樹脂であってもよい。
【００２８】
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００２９】
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や窒素、二酸化炭素等の無機ガスなどのが挙げられる。中でも、ブタンが好ましく、ノルマルブタンとイソブタンとの混合物が好ましい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
イソブタンとノルマルブタンとの混合物を発泡剤として用いる場合、イソブタン：ノルマルブタンで表される質量比は、８０：２０〜５５：４５が好ましく、７０：３０〜６０：４０がより好ましい。イソブタンの割合が上記下限値以上であれば、発泡層における二次発泡性の経時的低下が抑制され、上記上限値以下であれば、容器等を成形するまでの発泡層の熟成期間を短くできる。
【００３０】
樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５〜６．０質量部が好ましく、０．８〜５．５質量部がより好ましい。
【００３１】
樹脂組成物は、その他の樹脂、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。
【００３２】
その他の樹脂としては、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が挙げられる。
【００３３】
気泡調整剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられる。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。
【００３４】
発泡層の厚さＴ１は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、１〜７ｍｍが好ましく、１．５〜６ｍｍがより好ましい。発泡層の厚さが上記数値範囲内であると、積層発泡シートが曲げ強度に優れ、取扱い性が向上する。
本明細書において、厚さは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
【００３５】
発泡層の坪量は、７０〜７００ｇ／ｍ２が好ましく、１００〜６００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
【００３６】
＜発泡シートの製造方法＞
発泡層を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
【００３７】
まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
【００３８】
第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
【００３９】
樹脂組成物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０〜１９０℃であり、より好ましくは１５０〜１９０℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
【００４０】
＜非発泡層＞
非発泡層は、樹脂、及び無機フィラーを含む。
樹脂としては、上記＜発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
無機フィラーとしては、例えば、タルク、カオリン、焼成カオリン、ベントナイト、雲母族鉱物（セリサイト、白雲母、金雲母、黒雲母）、等の板状の鉱物粒子が挙げられる。これらのなかでもタルクが好ましい。
無機フィラーの含有量は、非発泡層の総質量に対し、５〜５０質量％が好ましく、１０〜４０質量％がより好ましい。無機フィラーの含有量が上記数値範囲内であると、耐久性に優れる。
無機フィラーの平均粒子径は、１〜５０μｍが好ましく、３〜３０μｍがより好ましい。無機フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度や滑り性に優れる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
【００４１】
非発泡層の厚さＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．０５〜０．４ｍｍが好ましく、０．１〜０．３ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
【００４２】
非発泡層には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、抗菌剤、その他の樹脂、滑剤、展着剤、着色剤等が挙げられる。
抗菌剤としては、無機系抗菌剤、有機系抗菌剤が挙げられる。無機系抗菌剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム等のカルシウム化合物；銀、亜鉛、銅、チタン、モリブデン等の金属；これらの金属イオンをシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛カルシウム、セラミック、アルミナシリコン、チタンゼオライト、アパタイト、炭酸カルシウム等の無機質微粒子に担持させたもの；ゾル−ゲル法により無機化合物粒子の表面を他の無機酸化物、複合酸化物等により積層又は被覆等したもの等を挙げることができる。これらの内、カルシウム化合物が好ましく、抗菌性の高さから水酸化カルシウムが特に好ましい。水酸化カルシウムは、石灰石を原料として得られる消石灰でもよいが、取り扱いの容易性、安全性、資源の有効利用、抗菌効果の持続性等の観点から、貝殻焼成物粉末又は卵殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムであることがより好ましい。さらに好ましくは、貝殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムである。有機系抗菌剤としては、イソチオシアン酸アリル、ヒノキチオール、ヒバ油やテルペン類が挙げられる。
その他の樹脂としては、上記＜発泡層＞で述べたものと同様のものが挙げられる。
非発泡層に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
【００４３】
積層発泡シートのＪＩＳＫ７１２５に基づいて求められる引張抵抗値は、４．５〜７．０Ｎであり、５〜６．５Ｎがより好ましい。
引張抵抗値が上記範囲内であると、引っ張りやすさが向上する。
積層発泡シートのＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づいて求められるＴＤ方向の曲げ強度は、３．５〜１１ＭＰａであり、４〜９ＭＰａがより好ましい。
ＴＤ方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
積層発泡シートのＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づいて求められるＭＤ方向の曲げ強度は、４．５〜１２ＭＰａが好ましく、５〜１０ＭＰａがより好ましい。
ＭＤ方向の曲げ強度が上記範囲内であると、強度が向上する。
なお、ＭＤ方向とは積層発泡シートの流れ方向（縦方向）であり、ＴＤ方向とはこれと直交する方向（横方向）である。
【００４４】
積層発泡シートの坪量は、７００〜１５００ｇ／ｍ２が好ましく、８００〜１３００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層の坪量が上記数値範囲内であると、軽量で取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。
【００４５】
積層発泡シート１の厚さＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、１〜７ｍｍが好ましく、１．５〜６ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
【００４６】
＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートに非発泡層を押出ラミネートする工程とを備えることが好ましい。
【００４７】
発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
【００４８】
発泡シートと非発泡層を押出ラミネートする工程は、発泡シートをニップロールに沿わせながら、ニップロールと冷却ロールとの間に繰り出し、Ｔダイから非発泡層をフィルム状に押出し、ニップロールと冷却ロールとの隙間に繰り出し、ニップロールと冷却ロールとで非発泡層と発泡シートとを圧着、引取りすることにより、発泡シートと非発泡樹脂層とフィルムとからなる積層発泡シートを得る方法である。押出されるフィルム状の非発泡層の温度やＴダイと発泡シートとの距離は、各層の材質等に応じて適宜決定される。また押出されるフィルム状の非発泡層を接着剤として、フィルムを接着積層させても良い。
【００４９】
また、本考案の積層発泡シートは上記製造方法に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しで積層してもよい。
【００５０】
本考案の積層発泡シートは、発泡層の一方の面のみに非発泡層を有していてもよく、発泡層の両面に非発泡層を有していてもよい。
発泡層の両面に非発泡層を有する場合（以下、第一の非発泡層と第二の非発泡層ともいう）、第一の非発泡層と第二の非発泡層は同一の組成であってもよく、異なっていてもよい。本考案の積層発泡シートを備える搬送用シートにおいては、第一の非発泡層が床に接し、第二の非発泡層が搬送物と接するように用いられることが好ましい。第一の非発泡層が無機フィラーを含むものであれば、第二の非発泡層は無機フィラーを含まなくてもよい。第二の非発泡層にはゴム系樹脂が含まれていてもよい。ゴム系樹脂としては、天然ゴム及び合成ゴムが挙げられ、具体的には、ポリイソプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、部分加硫ブチルゴム、シリコンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、ブタジエンゴム、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。第二の非発泡層にゴム系樹脂が含まることにより、搬送物が滑りにくくなる。第二の非発泡層の表面はエンボス加工等により凹凸が形成されていてもよい。第二の非発泡層の表面に凹凸が形成されていることにより、搬送物が滑りにくくなる。第一の非発泡層には凸部が形成されていてもよい。第一の非発泡層に凸部が形成されていることにより、凸部が床と接することになるため、耐久性により優れる。
【００５１】
≪搬送用シート≫
本考案の搬送用シートは、本考案の積層発泡シートからなる積載部を有する。
図３の搬送用シート２は、本考案の積層発泡シートからなる積載部３０と、積載部３０上に設けられた保持部４０を有する。
【００５２】
積載部３０は本考案の積層発泡シートからなる。本考案の積層発泡シートが二層構造の場合、非発泡層が床側なるように配置される。本考案の積層発泡シートが三層構造の場合、第一の非発泡層が床側となるように配置される。これにより耐久性に優れる。積載部３０は、平面視で、長さ５０〜１２０ｃｍ、幅２０〜１００ｃｍの長方形であることが好ましい。
保持部４０は、搬送物の一部を引っ掛けて、積載部３０に保持するためのものである。保持部４０の材質は特に限定されず、布製の紐、樹脂製の紐等であってもよい。
【００５３】
前記搬送用シート２は端面に発泡層を封止するための封止部（図示せず）を有しても良い。封止部を有することで発泡層の気泡が外部に露出するのを防ぎ、搬送用シートの内部に水等が入りこむのを防ぐことができる。これにより、耐水性を向上しやすくなり、微生物の繁殖を防ぎやすくなる。
封止部は、積層発泡シートの端面を加熱して溶融させ、気泡をつぶすことにより形成してもよく、樹脂からなるテープ等の封止材を積層発泡シートの端面に貼り付けることにより形成してもよい。
【００５４】
本考案の搬送用シートは、図４に示すように、搬送物を積載する側の周縁に、上方に突出した囲い部を有していてもよい。これにより、搬送物を保持しやすくなり、取扱い性により優れる。
【００５５】
＜搬送用シートの製造方法＞
搬送用シートの製造方法は、上記＜積層発泡シートの製造方法＞で述べたものと同様の方法が採用できる。
搬送用シートが保持部を有する場合には、上記＜積層発泡シートの製造方法＞により得られた載置部の端部側に貫通孔を２つ形成する。続いて、２つの貫通孔に紐等を通して載置部に固定することにより保持部を形成することができる。
【００５６】
＜搬送用シートの使用方法＞
本考案の搬送用シートは、魚体搬送用であることが好ましい。なかでも、長さ０．５〜３ｃｍの魚体搬送用であることが好ましい。魚体としては例えばマグロ、カツオ等が挙げられる。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例および比較例により本考案をさらに具体的に説明するが、本考案は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５８】
［実施例１］
＜ポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造＞
ポリプロピレン系樹脂（Ｂｒｅａｌｉｓ社製ＷＢ１４０）と、そのポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し０．１重量部の気泡核形成剤（大日精化社製ＰＯ４１０Ｋ）の配合した樹脂配合物を、９０−１１５ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２１０℃に設定した第１段押出機（９０ｍｍφ）中にて溶融させたのち、発泡剤としてブタンをポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し２．０重量部圧入混合しポリプロピレン系樹脂組成物を得た。次いで、得られたポリプロピレン系樹脂組成物を１４５℃に設定した第２段押出機（１１５ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（２４０ｍｍφ）より大気圧下に吐出させ、外径６７０ｍｍφ長さ１５００ｍｍの冷却筒にて成形しながら７．１ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ、冷却筒にて延伸・冷却し円筒型発泡体を得、円筒型発泡体の左右をカッターで切り、上下に分割し、上下を別々に巻き取る事により、１０５０ｍｍ幅のポリプロピレン系樹脂発泡シートを得た。得られた発泡シートの密度は０．２２５ｇ／ｃｍ３、厚みは３ｍｍであった。
＜ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートの製造＞
上記のようにして得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートを９ｍ／ｍｉｎの速度で繰り出し、押出機（口径１１５ｍｍφ単軸押出機）に連結されたＴダイより、２２５℃のプロピレン単独重合体（プライムポリマー社製Ｊ１０５Ｇ）５０重量％と、タルクマスターバッチ（日本タルク社製タルペット７０Ｐ）５０重量％を配合した樹脂配合物を１３０ｋｇ／ｈｒにて前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートの表にフィルム状に押し出すと同時に、発泡シートと溶融したフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を冷却ロールにて圧着・冷却することで積層一体化した。その後、裏面にも同様にフィルム状のポリプロピレン系樹脂組成物を積層一体化することで、３層構成のポリプロピレン系積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートの非発泡層は密度１．５３ｇ／ｍ３、厚み０．１５ｍｍで、積層発泡シートは、坪量が１１３４ｇ／ｍ２、引っ張り抵抗が５．５０５Ｎ、摩耗量が０．０３６３ｃｍ３であった。
【００５９】
［実施例２］
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度が０．１１２ｇ/ｃｍ３、厚みが５ｍｍとなるように条件を調整して得られたポリプロピレン系樹脂発泡シートに、プロピレン単独重合体（プライムポリマー社製Ｊ１０５Ｇ）５７重量％と、タルクマスターバッチ（日本タルク社製タルペット７０Ｐ）４３重量％を配合した樹脂配合物を表１の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
【００６０】
［実施例３］
事前にタルク（日本タルク社製ＰＡＯＧ−Ｒ）５０重量％とポリプロピレ単独重合体（プライムポリマー社Ｊ１０５Ｇ）５０重量％を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ２０重量％とプロピレン単独重合体（プライムポリマー社製Ｊ１０５Ｇ）８０重量％とを配合した樹脂組成物を表１の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
【００６１】
［実施例４］
事前にタルク（日本タルク社製Ｐ−８）５０重量％とポリプロピレ単独重合体（プライムポリマー社Ｊ１０５Ｇ）５０重量％を、二軸押出機を用いて混錬一体化したマスターバッチを作製し、作製したマスターバッチ１００重量％を表１の厚みとなるように積層一体化した以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
【００６２】
［比較例１］
非発泡層にタルクを入れなかった以外は、実施例２と同様にして積層発泡シートを得た。
【００６３】
［比較例２］
非発泡層を積層しなかった以外は、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００６４】
＜坪量の測定＞
坪量は次のように行った。
積層発泡シートの押出方向と直交する方向に沿った第１の線と、該第１の線に平行し且つ第１の線と押出方向に１０ｃｍの距離を隔てた第２の線との２本の線に沿って測定試料を切断して切片を得、該切片の質量を面積で割り算出した。
なお、坪量が小さいほど取扱い性に優れる。
得られた結果を表１に示す。
【００６５】
＜引張抵抗値の測定＞
引張抵抗値の測定は次のように行った。
測定はＪＩＳＫ７１２５に基づき行われた。すなわち、水平架台に置かれた積層発泡シートと、ブロック状のおもりの下面に固定されたサンドペーパー（光陽社株式会社  研磨布シート＃２４０）との間に生じる引張抵抗を測定した。接触部分は長さ１２０ｍｍ、巾６０ｍｍで、荷重２００ｇをかけて、１００ｍｍ／ｍｉｎ（１．６７ｍｍ／ｓｅｃ）の速度で引っ張ったときの動摩擦力を測定し、５回測定した平均値を引張抵抗値とした。
得られた結果を表１に示す。
【００６６】
＜摩耗量の測定＞
摩耗量の測定は次のようにして行った。
測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２０４に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、巾１００ｍｍ×長さ１００ｍｍ×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テーバー式アブスレーションテスタＮ０．５０２（（株）マイズ試験機）を用い、摩耗輪にはＲＵＢＢＥＲ  Ｓ−３２／ＣＳ−０、にサンドペーパー＃２４０（三共理化学（株））を取り付け、荷重０．９８Ｎで１０００回回転させ、試験前後の重量差から摩耗量を算出した。
なお、摩耗量が小さいほど耐久性に優れる。
得られた結果を表１に示す。
【００６７】
＜曲げ強度の測定＞
積層発泡シートの曲げ強度は、次の測定で得られる曲げ最大点応力を曲げ強度とした。
測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２２１−１：２００６に基づき行われた。すなわち、試験片のサイズは、幅２５ｍｍ×長さ１２０ｍｍ×製品厚さの積層発泡シートとした。そして、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（（株）オリエンテック製）、万能試験機データ処理(ＵＴＰＳ−２３７ソフトブレーン（株）製）を用い、試験速度を１０ｍｍ／ｍｉｎとし、加圧くさびを５Ｒとし、支持台を５Ｒとし、支点間距離を１００ｍｍとして、試験片の曲げ最大点応力を求めた。試験片の数は５個とし、試験片を温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下に１６時間以上置いた後、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で試験片の曲げ最大点応力を求めた。
なお、曲げ最大点応力は次式により算出した。
（曲げ最大点応力）
Ｒ＝１．５ＦＲ×Ｌ／ｂｄ２
Ｒ：曲げ最大点応力（ＭＰａ）
ＦＲ：最大点荷重（Ｎ）
Ｌ：支点間距離（ｍｍ）
ｂ：試験片の幅（ｍｍ）
ｄ：試験片の厚さ（ｍｍ）
なお、ＴＤ方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのＴＤ方向にして採取したサンプルを用い、ＭＤ方向の曲げ強度は試験片の長さ方向を積層発泡シートのＭＤ方向にして採取したサンプルを用いて測定を行った。
得られた結果を表１に示す。
【００６８】
【表１】
0003213995.tif 000003
【００６９】
本考案を適用した実施例１〜４は、取扱い性、取扱い性、引っ張りやすさ、耐久性、及び強度のいずれにも優れていた。
非発泡層が無機フィラーを含まない比較例１は、耐久性、強度において劣っていた。
非発泡層を有さない比較例２は、耐久性、強度において劣っていた。
【符号の説明】
【００７０】
１・・・積層発泡シート、１０・・・発泡層、２０・・・非発泡層
【図１】
0003213995.tif 000004
【図２】
0003213995.tif 000005
【図３】
0003213995.tif 000006
【図４】
0003213995.tif 000007