(57)【要約】【課題】  ラッシング作業の効率をアップすると共にコストダウンを図り、作業中に部品を紛失する虞も低減できるターンバックルを提供する。【解決手段】  両端に螺孔１ａを設けたフレーム部１と、螺子部６の一端にチェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材と係合させるための係合手段３を設けた２つのボルト部２とで構成され、螺孔１ａにボルト部２の螺子部６をそれぞれ螺挿し、フレーム部１を回転させることによりラッシング資材の張力を調節するラッシング用ターンバックルＴにおいて、２つのボルト部２の内、少なくとも一方のボルト部２の係合手段３を、二股状のシャックル本体４ａと、このシャックル本体４ａの各自由端部に設けた挿通孔に軸挿又は螺挿されるボルトナット式又はねじ込みピン式のシャックル軸４ｂとで構成されるシャックル部４とした構成である。【選択図】  図１
0003150935.tif 000002
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
両端に螺孔を設けたフレーム部と、螺子部の一端にチェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材と係合させるための係合手段を設けた２つのボルト部とで構成され、前記螺孔に前記ボルト部の螺子部をそれぞれ螺挿し、前記フレーム部を回転させることにより前記ラッシング資材の張力を調節するラッシング用ターンバックルにおいて、
前記２つのボルト部の内、少なくとも一方のボルト部の前記係合手段を、
二股状のシャックル本体と、このシャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔に軸挿又は螺挿されるボルトナット式又はねじ込みピン式のシャックル軸とで構成されるシャックル部としたことを特徴とするラッシング用ターンバックル。
【請求項２】
前記２つのボルト部の内、前記シャックル部を有さない方のボルト部は、環状部を備えたアイボルトとしたことを特徴とする請求項１に記載のラッシング用ターンバックル。
【請求項３】
前記環状部の形状を、小判型としたことを特徴とする請求項２に記載のラッシング用ターンバックル。
【請求項４】
前記２つのボルト部の係合手段を、共に前記シャックル部としたことを特徴とする請求項１に記載のラッシング用ターンバックル。
【請求項５】
前記シャックル部は、シャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔の内、少なくとも一方に雌螺子を形成した二股状のシャックル本体と、前記挿通孔に軸挿又は螺合して前記シャックル本体の各自由端部間の開放部を閉鎖するねじ込みピン式のシャックル軸とで構成したことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のラッシング用ターンバックル。
【請求項６】
前記ボルト部の螺子部は、台形ねじであることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のラッシング用ターンバックル。
【請求項７】
前記ボルト部の螺子部の外径を１９ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲とすると共に、前記フレーム部及び前記ボルト部の鋼としてＳ４５Ｃ調質材を用いた請求項１〜６の何れかに記載のラッシング用ターンバックルであって、
各ボルト部の係合手段をそれぞれ引張試験機の治具に係合させ、前記治具を離反方向に徐々に引張荷重を加えることによりターンバックルに破断が生じるときの最大荷重を測定する破断荷重測定試験において、最大荷重が１６０ｋＮ以上となることを特徴とするラッシング用ターンバックル。
【請求項８】
前記ボルト部の螺子部の外径を２２ｍｍ以上２３ｍｍ以下の範囲とすると共に、前記フレーム部及び前記ボルト部の鋼としてＳ４５Ｃ調質材を用いた請求項１〜６の何れかに記載のラッシング用ターンバックルであって、
各ボルト部の係合手段をそれぞれ引張試験機の治具に係合させ、前記治具を離反方向に徐々に引張荷重を加えることによりターンバックルに破断が生じるときの最大荷重を測定する破断荷重測定試験において、最大荷重が２００ｋＮ以上となることを特徴とするラッシング用ターンバックル。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、貨物を、チェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材で固定する際に使用するラッシング用ターンバックルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば貨物船の艙内などに貨物を積み込む際に、航海中の荷崩れを防止するために、チェーン、ワイヤー、ロープなどを使って貨物を船体に固定したり、貨物同士を固縛する「ラッシング (Lashing)」が一般に行われている。
【０００３】
図９は、ラッシングにおいて利用されている従来のターンバックル１００の構成を示したものである（特許文献１）。
【０００４】
従来のラッシング用ターンバックル１００は、図９に示すように、金属製の枠部材の両端に、一方は右ネジ、他方は左ネジ（逆ネジ）となるように螺孔１０１ａを設けたフレーム部１０１と、螺子部１０６の一端に、チェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材と係合させるための係合手段として環状部１０５を備えた２つのボルト部１０２とで構成される。そして、フレーム部１０１の螺孔１０１ａに、ボルト部１０２の螺子部１０６をそれぞれ螺挿し、フレーム部１０１を回転させることにより、チェーン等のラッシング資材の張力を調節するものである。
【０００５】
しかしながら、従来のラッシング用ターンバックル１００は、例えば図９に示すような環状部１０５を係合手段とするアイボルトが使用されていたため、図１０に示すように、チェーンＣやＤリングＲと連結させるためには、別途、シャックルＳを双方に介在させる必要があった。そのため、作業者は、ターンバックル１００とシャックルＳを両方携えてラッシング作業を行っていたので手間がかかり、作業効率が悪いという欠点があった。また、図１０に示すように、ターンバックル１個につき、シャックルＳを２個必要としていたので、コストアップになっていたという問題もあった。さらに、従来は、ターンバックル１００とシャックルＳが別体とされていたので、作業中に、シャックルＳや、シャックルＳのシャックル軸Ｓ１の部分が落下して、紛失してしまう虞があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実開昭６０−１３８００６号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００７】
本考案が解決しようとする問題点は、従来のターンバックルの場合、別途、シャックルによる連結を必要とするので、ラッシング作業に手間がかかって作業効率が悪く、コストアップにもなっていた点、及び、ラッシング作業中に、小さな部材であるシャックルやそのシャックル軸の部分が落下して、紛失する虞があった点である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本考案のラッシング用ターンバックルは、
ラッシング作業の効率をアップすると共にコストダウンを図り、作業中に部品を紛失する虞も低減させるために、
両端に螺孔を設けたフレーム部と、螺子部の一端にチェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材と係合させるための係合手段を設けた２つのボルト部とで構成され、前記螺孔に前記ボルト部の螺子部をそれぞれ螺挿し、前記フレーム部を回転させることにより前記ラッシング資材の張力を調節するラッシング用ターンバックルにおいて、
前記２つのボルト部の内、少なくとも一方のボルト部の前記係合手段を、
二股状のシャックル本体と、このシャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔に軸挿又は螺挿されるボルトナット式又はねじ込みピン式のシャックル軸とで構成されるシャックル部としたことを最も主要な特徴とする。
【考案の効果】
【０００９】
本考案では、２つあるボルト部の内、少なくとも一方のボルト部の係合手段は、シャックル本体とシャックル軸で構成されるシャックル部としたので、少なくとも一方のボルト部においては、別途、シャックルを準備する必要がない。したがって、部品点数を減らすことができるので、ラッシング作業の効率アップが図れる。また、ターンバックル１個につき、少なくともシャックル１個を削減できるので、コストダウンの効果もある。
【００１０】
本考案では、シャックル部は、シャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔の内、少なくとも一方に雌螺子を形成した二股状のシャックル本体と、前記挿通孔に軸挿又は螺挿して前記シャックル本体の各自由端部間の開放部を閉鎖するねじ込みピン式のシャックル軸とで構成する方が、より望ましい。このようにすれば、ターンバックルとシャックルが一体化しているのでシャックルが落下することはない上、シャックル軸の着脱時にナットを使用しないので、ナットを落下してしまう虞も無くなるからである。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本考案のラッシング用ターンバックルの全体構成を説明する図である。
【図２】本考案で使用するボルト部の構成を説明する図であり、（ａ）はアイボルトを、（ｂ）はシャックル部を備えたボルト部を、（ｃ）はアイボルトの環状部のＡ−Ａ’線における切断部端面を、（ｄ）はボルト部の螺子部のＢ−Ｂ’線における切断部端面を示している。
【図３】アイボルトの環状部の構成を説明する図であり、（ａ）は雫型、（ｂ）は丸型、（ｃ）は小判型の例を示したものである。
【図４】本考案のラッシング用ターンバックルの他の一例を説明する図である。
【図５】ボルト部の螺子部の拡大断面図であり、台形ねじの説明図である。
【図６】シャックル部の構成を説明する図であり、（ａ）はボルトナット式のシャックル軸の例を、（ｂ）はシャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔の内、片方にだけ雌螺子が形成された、ねじ込みピン式のシャックル軸の例を示したものである。
【図７】第１実施例のターンバックルの破断荷重測定試験の結果を示したグラフである。
【図８】第２実施例のターンバックルの破断荷重測定試験の結果を示したグラフである。
【図９】従来のターンバックルの構成を説明する図である。
【図１０】従来のターンバックルとチェーン等のラッシング資材をシャックルで連結した状態を説明する図である。
【考案を実施するための最良の形態】
【００１２】
本考案では、ラッシング作業の効率をアップすると共にコストダウンを図り、作業中に部品を紛失する虞も低減させるという目的を、２つのボルト部の内、少なくとも一方のボルト部の係合手段を、二股状のシャックル本体と、このシャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔に軸挿又は螺挿されるボルトナット式又はねじ込みピン式のシャックル軸とで構成されるシャックル部としたことで実現した。
【実施例】
【００１３】
以下、本考案の新しい着想とともに、本考案を実施するための最良の形態について、添付図面を用いて説明する。
【００１４】
本考案者らは、２つのボルト部の内、少なくとも一方のボルト部の係合手段を、二股状のシャックル本体と、このシャックル本体の各自由端部に設けた挿通孔に軸挿又は螺挿されるボルトナット式又はねじ込みピン式のシャックル軸とで構成されるシャックル部とすることにより、ラッシング作業の効率をアップすると共にコストダウンを図り、作業中に部品を紛失する虞も低減できることを見出し、本考案を完成させた。
【００１５】
以下、一方をシャックル部を備えたボルト部とし、他方を環状部を備えたアイボルトとした本考案の最良の形態について、図１を用いて説明する。
【００１６】
本考案のラッシング用ターンバックルＴは、金属製の枠部材の両端に、一方は右ネジ、他方は左ネジ（逆ネジ）となるように螺孔１ａを設けたフレーム部１と、螺子部６の一端にチェーン、ワイヤー、ロープなどのラッシング資材と係合させるための係合手段３を設けた２つのボルト部２とで構成され、フレーム部１の螺孔１ａにボルト部２の螺子部６をそれぞれ螺挿し、フレーム部１を回転させることにより、ラッシング資材の張力を調節するものである。２つのボルト部２の内、一方のボルト部２（図１では紙面に向かって右側のボルト部２）の係合手段３は、二股状の自由端部を有するシャックル本体４ａと、このシャックル本体４ａの各自由端部に設けた挿通孔に螺挿されるねじ込みピン式のシャックル軸４ｂとで構成されるシャックル部４としている。
【００１７】
図２は、本考案で使用するボルト部２の構成を説明する図であり、（ａ）は環状部５を備えたアイボルト２２を、（ｂ）はシャックル部４を備えたボルト部２１を、（ｃ）はアイボルト２２の環状部５のＡ−Ａ’線における切断部端面を、（ｄ）はボルト部２１の螺子部６のＢ−Ｂ’線における切断部端面を示している。
【００１８】
本考案では、シャックル部４は少なくとも一方のボルト部２に設ければ良く、シャックル部４を有さない方のボルト部２の係合手段３の形状は特に問わない。一例を挙げれば、鉤状のフック部を係合手段３とするボルト部２を用いても良い。
【００１９】
しかし、本考案者らが検討したところによると、本考案では、２つのボルト部２の内、シャックル部４を有さない方のボルト部２は、図２（ａ）に示すような、環状部５を備えたアイボルト２２とする方がより望ましい。チェーン、ワイヤー、ロープなど様々な資材と連結させる可能性があるラッシング作業においては、鉤状のフック部を備えたボルト部よりもアイボルト２２の方が汎用性が高いからである。
【００２０】
図３は、アイボルト２２の環状部５の構成を説明する図であり、（ａ）は雫型の環状部５１、（ｂ）は丸型の環状部５２、（ｃ）は図２と同じ小判型の環状部５３の例を示したものである。本考案では、アイボルト２２を採用する場合、環状部５（アイの部分）の形状は特に限定されず、種々の形状のものが利用できる。
【００２１】
もっとも、本考案者らが検討したところによると、本考案では、環状部５の形状は、図２及び図３（ｃ）に示すような小判型の環状部５３とする方がより望ましい。環状部５には鉤状のフックやシャックル等が挿通されるが、作業者にとっては、雫型や丸型よりも小判型の方がフック等を挿通し易く、作業し易いからである。
【００２２】
以上のような構成の本考案のラッシング用ターンバックルＴは、少なくとも一方のボルト部２の係合手段３を、シャックル本体４ａとシャックル軸４ｂで構成されるシャックル部４としたので、少なくとも一方のボルト部２においては、別途、シャックルを準備する必要がない。したがって、本考案を利用すれば、部品点数を減らしてラッシング作業の効率アップが図れる上、シャックル１個分のコストが削減できる。
【００２３】
なお、図２では、一方をシャックル部４を備えたボルト部２１とし、他方を環状部５を備えたアイボルト２２とする場合の例を開示しているが、本考案はこれに限らない。図４に示すように、本考案は、フレーム部１に螺挿する２つのボルト部２の係合手段３を、共にシャックル本体４ａとシャックル軸４ｂで構成されるシャックル部４とすることも可能である。図４の構成を採用した場合は、ラッシング作業の効率アップが図れる上、ターンバックル１個につきシャックル２個分のコストが削減できるので、極めて都合が良い。
【００２４】
図５は、本考案のボルト部２１の螺子部６の拡大断面図である。螺子部６には三角ねじを使用することも可能であるが、三角ねじの場合、ねじ山が傷付き易く、耐久性の点で不利となるため、本実施例では、図５に示すように、ボルト部２１の螺子部６は、断面が略台形状の台形ねじ６１を使用した。これにより、三角ねじとした場合と比較すると、長期の反復利用が可能となるので、好適である。なお、本実施例では、台形ねじ６１の高さｈは２ｍｍ、ねじ山角θは２９°とし、また、ピッチＰを４ｍｍとして伸縮量を大きく取り、１回転あたりの作業効率を向上させている。
【００２５】
図６はシャックル部４の構成を説明する図であり、（ａ）はボルトナット式のシャックル軸４ｂ１１の例を、（ｂ）は、ねじ込みピン式のシャックル軸４ｂ２の例を示したものである。本考案では、シャックル部４は、ボルトナット式のシャックル軸４ｂ１１、ねじ込みピン式のシャックル軸４ｂ２の何れも用いても良い。
【００２６】
もっとも、シャックル部４は、図６（ｂ）に示すように、シャックル本体４ａの各自由端部４ａ１，４ａ１に設けた挿通孔４ａ２，４ａ２の内、少なくとも一方に雌螺子４ａ３を形成した二股状のシャックル本体４ａと、挿通孔４ａ２，４ａ２に軸挿又は螺挿してシャックル本体４ａの各自由端部４ａ１，４ａ１間の開放部を閉鎖する、ねじ込みピン式のシャックル軸４ｂ２とで構成する方が有利である。
【００２７】
なぜなら、ボルトナット式のシャックル軸４ｂ１１を使用する場合は、図６（ａ）に示すように、シャックル軸４ｂ１１の着脱にナット４ｂ１２を使用するので、ラッシング作業中にナット４ｂ１２を落下してしまう虞があるからである。また、ボルトナット式のシャックル軸４ｂ１１の場合は、挿通孔４ａ２，４ａ２に雌螺子が切られていないので、ナット４ｂ１２を外したときにシャックル軸４ｂ１１も落下し易いという欠点がある。これに対して、図６（ｂ）のねじ込みピン式のシャックル軸４ｂ２を使用する場合は、ナットは使用しないので、ナットを落下してしまう虞はない。
【００２８】
次に、本考案のラッシング用ターンバックルの性能を検証した試験の方法と結果について説明する。
【００２９】
先ず、ボルト部２の螺子部６の外径を１９ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲とした第１実施例のターンバックル（具体的一例としては、螺子部６の外径を３／４インチ＝１９．０５ｍｍとしたもの）と、ボルト部２の螺子部６の外径を２２ｍｍ以上２３ｍｍ以下の範囲とした第２実施例のターンバックル（具体的一例としては、螺子部６の外径を７／８インチ＝２２．２２５ｍｍとしたもの）を制作し、試験用のサンプルを準備した。第１及び第２実施例のターンバックルは、何れも、フレーム部及びボルト部の鋼としてＳ４５Ｃ調質材を用いたターンバックルである。また、その形状は、一方はシャックル部を備えたボルト部とし、他方は環状部を備えたアイボルトとしたものである。そして、この第１及び第２実施例のターンバックルを使用して、破断荷重を測定した。
【００３０】
破断荷重測定試験では、先ず、各ボルト部の係合手段をそれぞれ引張試験機の治具に係合させ、次に、治具に離反方向に徐々に引張荷重を加えることにより、ターンバックルに破断を生じさせた。引張試験機で、破断が生じるときの最大荷重を測定したところ、結果は、以下の表１に示すとおりとなった。なお、図７は、第１実施例のターンバックルを用いた試験におけるラムストローク（ｍｍ）と荷重（ｋＮ）の関係を表したグラフであり、図８は、第２実施例のターンバックルを用いた試験における同様のグラフである。
【００３１】
【表１】
0003150935.tif 000003
【００３２】
第１実施例のターンバックルでは、Ｓ４５Ｃ鋼を焼き入れしてより硬くしたＳ４５Ｃ調質材を使用したので、表１及び図７に示すとおり、ボルト部２の螺子部６の外径を１９ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲とした場合でも、各ボルト部の係合手段をそれぞれ引張試験機の治具に係合させ、前記治具を離反方向に徐々に引張荷重を加えることによりターンバックルに破断が生じるときの最大荷重を測定する破断荷重測定試験において最大荷重として１６０ｋＮ以上の値が得られており、小型で軽量のターンバックルであっても、実用上問題のない強度が得られることが検証できた。
【００３３】
また、第２実施例のターンバックルも、Ｓ４５Ｃ調質材を使用したので、表１及び図８に示すとおり、ボルト部２の螺子部６の外径を２２ｍｍ以上２３ｍｍ以下の範囲とした場合に、各ボルト部の係合手段をそれぞれ引張試験機の治具に係合させ、前記治具を離反方向に徐々に引張荷重を加えることによりターンバックルに破断が生じるときの最大荷重を測定する破断荷重測定試験において、最大荷重として２００ｋＮ以上の値が得られることが確認できた。よって、第２実施例のターンバックルを用いた場合は、従来のターンバックルのように、最大荷重２００ｋＮ以上の性能を得るためにボルト部の外径を例えば２５ｍｍ〜３２ｍｍの範囲として大型化する必要はなく、高性能を維持しつつターンバックルを小型化できる。また、第２実施例のターンバックルの重量は２．９ｋｇであり、従来の同等性能のターンバックルの重量が６．８ｋｇであったことと比較すると、軽量化の効果も大きい。
【００３４】
本考案は上記の例に限らず、各請求項に記載された技術的思想の範疇であれば、適宜実施の形態を変更しても良いことは言うまでもない。
【００３５】
例えば実施例で開示したターンバックルＴは、枠部材の長手方向両端に螺孔１ａを設けたフレーム部１を有した構成とされているが、フレーム部１の形状は、実施例に示した枠式のものに限らず、例えばパイプ式のフレーム部であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００３６】
以上の本考案は、船舶におけるラッシングに限らず、ワイヤーやロープを使って貨物が動かないように固定又は固縛するラッシング作業全般に適用できる。
【符号の説明】
【００３７】
Ｔ    ターンバックル
１    フレーム部
１ａ  螺孔
２    ボルト部
２２  アイボルト
３    係合手段
４    シャックル部
４ａ  シャックル本体
４ａ１  自由端部
４ａ２  挿通孔
４ａ３  雌螺子
４ｂ  シャックル軸
４ｂ１１，４ｂ１２  ボルトナット式のシャックル軸
４ｂ２  ねじ込みピン式のシャックル軸
５    環状部
５３  小判型の環状部
６    螺子部
６１  台形ねじ
【図１】
0003150935.tif 000004
【図２】
0003150935.tif 000005
【図３】
0003150935.tif 000006
【図４】
0003150935.tif 000007
【図５】
0003150935.tif 000008
【図６】
0003150935.tif 000009
【図７】
0003150935.tif 000010
【図８】
0003150935.tif 000011
【図９】
0003150935.tif 000012
【図１０】
0003150935.tif 000013