【事件の表示】
　特願２００６−２７３４０８「カラーフィルタ基板の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２０年　４月１７日出願公開、特開２００８−　９０１９１〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成１８年１０月４日の出願であって、平成２３年８月９日付けで手続補正がなされ、同年１１月２５日付けで拒絶査定がなされ、これに対して、平成２４年２月２７日付けで拒絶査定不服審判が請求されると同時に手続補正がなされたものである。
　なお、請求人は、当審における平成２４年８月１日付けの審尋に対して同年１０月１日付けで回答書を提出している。
　
第２　平成２４年２月２７日付け手続補正についての補正却下の決定
〔補正却下の決定の結論〕
　平成２４年２月２７日付け手続補正を却下する。
　
〔理由〕
１　本件補正の内容
（１）平成２４年２月２７日付け手続補正（以下「本件補正」という。）は、特許請求の範囲についてするものであって、本件補正前の請求項１に、
「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する感光性樹脂層形成工程と、
　前記感光性樹脂層を、多階調マスクを用いて露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程と、
を有
する
　
「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する感光性樹脂層形成工程と、
　前記感光性樹脂層を、多階調マスクを用いて露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程と、を有
し、
　
前記積層柱は、前記着色層の積層数が１層である積層柱を有する
　
（２）本件補正後の請求項１に係る上記（１）の補正は、本件補正前の請求項１に係る発明を特定するために必要な事項である「少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱」について、「前記着色層の積層数が１層である」ことを限定するものである。
　
２　本件補正の目的
　本件補正後の請求項１に係る本件補正は、上記１（２）のとおり、本件補正前の請求項１に係る発明を特定するために必要な事項を限定するものであるから、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第４項第２号に掲げる特許請求の範囲の減縮を目的とするものである。
　そこで、本件補正後の請求項１に係る発明（以下「本願補正発明」という。）が、特許出願の際独立して特許を受けることができるものであるか（平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に適合するか）について以下検討する。
　
３　引用例
　本願の出願前に頒布された刊行物である特開２００１−５１２６６号公報（以下「引用例１」という。）には、次の事項が図とともに記載されている。
（１）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、
液晶表示装置に使用されるカラーフィルタ
の製造方法
【０００２】
【従来の技術】従来、使用されているカラー液晶表示装置は、液晶層の厚み（セルギャップ）を保持するために、一般に、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）や複数の走査電極などを具備した電極基板とカラーフィルタ側の基板との間にプラスチックビーズまたはガラス繊維をスペーサーとして有する。ここでプラスチックビーズなどのスペーサーは気流にのせて散布されるため、電極基板とカラーフィルタ側の基板間のどの位置（面内位置）に配置されるかは定まらない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】プラスチックビーズなどを気流にのせて散布しスペーサーとして用いるカラー液晶表示装置においては、プラスチックビーズなどのスペーサーの位置が定まらず、画素上に位置するスペーサーによる光の散乱や透過により液晶表示装置の表示品位が低下するという問題があった。
【０００４】プラスチックビーズなどのスペーサーを散布して使用する液晶表示装置には、この他にも下記の問題がある。すなわち、スペーサーが球状あるいは棒状の形であり、セル圧着時に点または線で接触するために、配向膜や透明電極が破損し、表示欠陥が発生しやすいという欠点があった。さらに配向膜や透明電極の破損により、液晶が汚染され、電圧保持率が低下して表示ムラになりやすいという欠点もあった。
【０００５】また、安定した気流にのせてスペーサーを均一に散布するためにタクトタイムが長く生産性がよくなかったり、あるいは高精度な分級でスペーサーの粒度分布を管理することが必要でスペーサーが高コストであることから、簡便な方法で安定した表示品位の液晶表示装置を得ることが難しかった。
【０００６】そこで
カラーフィルター上に樹脂等によりスペーサーとして機能する柱を形成する
カラーフィルター上にスペーサーを形成する際に、
【０００７】本発明者らは、前記の問題点を鋭意検討した結果、表示領域のセルギャップを均一にするためには、
非表示領域のスペーサーの構成を十分考慮する必要があることを見いだし
完成した
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため、本発明は以下の構成からなる。
【０００９】（１）
画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設け、さらに樹脂の柱を設けたカラーフィルタにおいて、画面外にブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上により土台を形成し、該土台の上にさらに樹脂の柱を設けた
　
（２）「【００２１】
【発明の実施の形態】本発明を以下に詳細に説明する。
【００２２】本発明のカラーフィルタは、基板上に着色層からなる画素を複数配列したものである。必要に応じてブラックマトリクスを設けてもよい。ここで言うブラックマトリクスは、一般に各画素間に配列された遮光領域を示し、液晶表示装置の表示コントラストを向上させるために設けられている。
【００２３】本発明の
カラーフィルタに用いられる基板として
透明基板
用いられる
【００２４】この
基板上に
ブラックマトリックスが形成される
…略…
【００４０】
表示画面内のブラックマトリクス間には、通常（２０〜２００）μｍ×（２０〜３００）μｍの開口部が設けられるが、この開口部を少なくとも被覆するように３原色からなる着色層が複数配列され
【００４１】カラーフィルタを構成する画素を形成する着色層は、少なくとも３原色の色彩を含む。すなわち、加色法によりカラー表示を行う場合は、
赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色
…略…
【００４７】画面内や
土台の上に形成される柱材料としては、
感光性
の樹脂材料が
用いられる
【００４８】このように
柱材料が感光性である場合
樹脂の柱と透明保護層とを同時に形成することが可能である
全面のフラッシュ露光と柱部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行うことで
ネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より多くなればよい。ポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より少なくなればよい。
【００４９】これらの樹脂中には、必要に応じて、上記に説明した様な樹脂ブラックマトリックスや着色層に用いられる着色剤や紫外線吸収剤、分散剤、レベリング剤などの種々の添加剤を添加しても良い。具体的には、例えば無機粒子としては、シリカ、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、タルクなどの体質顔料、および黒、赤、青、緑などの着色顔料、およびアルミナ、ジルコニア、マグネシア、ベリリア、ムライト、コージライトなどのセラミック粉末、およびガラス−セラミックス複合粉末などが用いられる。体質顔料のうち、バライト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカおよびタルクが好ましい。またカーボンブラック、チタンブラック、酸化マンガン、四塩化鉄、酸化アルミニウム等の金属酸化物粉、金属硫化物粉、金属粉を用いてもよい。カラーフィルタを構成する着色層と同一材料であっても構わないが、画素の形成とは別途行われる。
【００５０】
樹脂の柱を形成する方法として
未硬化の樹脂材料を基板上に塗布・乾燥した後に、パターニングを行う方法
【００５１】樹脂材料を塗布する方法としては、黒色ペーストの場合と同様、ディップ法、ロールコータ法、スピナー法、ダイコーティング法、ワイヤーバーによる方法などが好適に用いられ、この後、オーブンやホットプレートを用いて加熱乾燥（セミキュア）を行う。セミキュア条件は、使用する樹脂、溶媒、ペースト塗布量によりことなるが通常６０〜２００℃で１〜６０分加熱することが好ましい。このようにして得られた樹脂材料被膜は、樹脂が非感光性の樹脂である場合は、その上にポジ型またはフォトレジストの被膜を形成した後に、また、
樹脂が感光性の樹脂である場合は、そのまま
露光・現像を行う
…略…
【００５５】柱材料と、柱材料と隣り合う土台の材料、および必要に応じて形成される透明保護膜間には、相性がある。これは材料間の熱膨張率差、ヤング率差、密着性、耐熱温度等により説明される。柱がアクリル系材料である場合には、土台や透明保護膜はポリイミド系材料、アクリル系材料、エポキシ系材料が好ましい。柱を硬化する温度以上での耐熱性が土台や（土台と柱間に形成される場合の）透明保護膜には必要である。耐熱性のため、たとえば、柱形成前に、基板を柱形成時の温度以上にさらすことが好ましい。
【００５６】
画面内に設けられる樹脂の柱は、画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設けられた後に形成する。画面内の柱は、
具体的には
ブラックマトリックス層に更に着色層を１層積層した上
が好まし
各層の画面内の膜厚ばらつきが画面内の柱高さのばらつきに直結するため、柱形成部はできるかぎり少ない層からなることが好ましい
ブラックマトリックス層に更に着色層を１層積層した上がより好ましい
【００５７】次に画面外に形成する柱について説明する。画面外にはブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上により土台を形成した後、該土台の上にさらに樹脂の柱を設ける。すなわちブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの１層を土台として用いてもよいし、２層以上を積層して土台として用いても良い。たとえば土台としては、(1)ブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの１層を設けた土台、(2)ブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの２層を積層した土台、(3)ブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの３層を積層した土台、(4)ブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの４層全部を積層した土台、(5)ブラックマトリックス層のみの土台があげられる。（2）〜(4)の具体的な土台の構成としては、ブラックマトリックス層のパターン上に３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上を形成した構成や、土台が３原色の着色層のうちの少なくとも一種以上を形成した構成が好ましい。ただし、
土台高さのばらつきを低減するため、土台は少ない層数からなることが好ましいことから、
土台がブラックマトリックス層のパターン上に３原色の着色層のうちの１種を形成した構成
が好ましい
３原色のうちの着色層の１層により土台を形成し、該土台の上にさらに樹脂の柱を設けた場合について記す。
ブラックマトリクスを形成した基板上に第１色目の着色層を全面にわたって形成した後に、不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の第１色目の着色層のパターンを画面内および土台部に形成する。第２色目、第３色目は画面内に同様な操作を繰り返し、画素部上に１層の着色層が残るように着色層を形成する。次に画面内に透明導電膜を形成した後画面内および画面外に樹脂層を全面にわたって形成した後に不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の樹脂の柱を
土台部に形成する。
…略…
【００６７】カラーフィルタには、必要に応じて着色層上に透明保護膜を設けても差支えない透明保護膜の形成は、土台形成後、または柱形成後が好ましい。ただし、カラーフィルタに透明電極を形成する場合には、駆動電圧の損出を少なくするために、透明保護膜の形成は、透明電極の形成前が好ましい。
【００６８】本発明のカラーフィルタには、必要に応じて薄膜トランジスタ素子や、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）素子、および走査線、信号線などを設けてもよい。
【００６９】次に本発明のカラーフィルタを用いて作製したカラー液晶表示装置について説明する。本発明のカラー液晶表示装置の一例を図８に示す。上記カラーフィルタと対向基板とを貼り合わせて作製する。対向する基板上には、画素電極以外に、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）素子や走査線、信号線などを設け、ＴＦＴ液晶表示装置を作製することができる。カラーフィルタおよび対向基板上には液晶配向膜が設けられ、ラビングなどによる配向処理が施される。配向処理後にシール剤を用いてカラーフィルタおよび対向基板を貼り合わせ、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した後に、注入口を封止する。偏光板を基板の外側に貼り合わせ後にＩＣドライバー等を実装することによりモジュールが完成する。
【００７０】本発明のカラーフィルターに対向する基板としては、ＴＦＴ素子が設けられている基板が好ましいが、このＴＦＴとしては、アモルファスシリコンＴＦＴや低温ポリシリコンＴＦＴ等が好ましい。特に低温ポリシリコンＴＦＴを有する基板においては、その特徴として基板上に画素駆動用ＴＦＴの他に、周辺に結晶シリコン−ＬＳＩに代わる駆動回路を一体集積化する。このような回路パターンによって生じる凹凸に併せて、必要に応じて土台を設けて柱を形成する。
【００７１】スペーサーが当接する対向基板上の部位には特に限定されない。スペーサーの役割を有する突起パターンを有してもよい。」
　
（３）「【００７５】
【実施例】以下、好ましい実施態様を用いて本発明を更に詳しく説明するが、用いた実施態様によって本発明の効力はなんら制限されるものでない。
【００７６】実施例１
（１．カラーフィルターの作製）
（樹脂ブラックマトリクスの作成）３，３´、４，４´−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、４，４´−ジアミノジフェニルエーテル、および、ビス（３−アミノプロピル）テトラメチルジシロキサンをＮ−メチル−２−ピロリドンを溶媒として反応させ、ポリイミド前駆体（ポリアミック酸）溶液を得た。
【００７７】下記の組成を有するカーボンブラックミルベースをホモジナイザーを用いて、7000rpm で30分分散し、ガラスビーズを濾過して、ブラックペーストを調製した。
【００７８】
　カーボンブラックミルベース
カーボンブラック（ＭＡ１００、三菱化成（株）製）：４．６部
ポリイミド前駆体溶液：２４．０部
Ｎ−メチルピロリドン：６１．４部
ガラスビーズ：９０．０部
３００×３５０ｍｍのサイズの無アルカリガラス（日本電気ガラス（株）製、ＯＡ−２）基板上にスピナーを用いて、ブラックペーストを塗布し、オーブン中１３５℃で２０分間セミキュアした。続いて、ポジ型レジスト（Shipley “Microposit”RC100 30cp）をスピナーで塗布し、９０℃で１０分間乾燥した。レジスト膜厚は１．５μｍとした。キャノン（株）製露光機ＰＬＡ−５０１Ｆを用い、ブラックマトリックス部、額縁部、土台部のパターンをもつフォトマスクを介して、露光を行った。
【００７９】次に、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド（ＴＭＡＨ）を２重量％含んだ２３℃の水溶液を現像液に用い、基板を現像液にディップさせ、同時に１０ｃｍ幅を５秒で１往復するように基板を揺動させて、ポジ型レジストの現像とポリイミド前駆体のエッチングを同時に行った。現像時間は、６０秒であった。その後、メチルセルソルブアセテートでポジ型レジストを剥離し、さらに、３００℃で３０分間キュアし、ブラックマトリックス部、額縁部、土台部のパターンを有する樹脂ブラックマトリクス基板を得た。樹脂ブラックマトリクスの膜厚は、０．９０μｍであり、ＯＤ値は３．０であった。また、樹脂ブラックマトリクスとガラス基板との界面における反射率（Ｙ値）は１．２％であった。画面外の樹脂ブラックマトリックスによる柱の土台の面積は約５００００μｍ２であった。
【００８０】（着色層の作成）次に、赤、緑、青の顔料として各々Color index No.65300 Pigment Red 177で示されるジアントラキノン系顔料、Color Index No.74265 Pigment Green 36 で示されるフタロシアニングリーン系顔料、Color Index No.74160 Pigment Blue15-4で示されるフタロシアニンブルー系顔料を用意した。ポリイミド前駆体溶液に上記顔料を各々混合分散させて、赤、緑、青の３種類の着色ペーストを得た。まず、基板上に青ペーストを塗布し、８０℃で１０分熱風乾燥し、１２０℃２０分間セミキュアした。この後、ポジ型レジスト（Shipley Microposit RC100 30cp ）をスピナーで塗布後、８０℃で２０分乾燥した。マスクを用いて露光し、アルカリ現像液（Shipley Microposit 351）に基板をディップし、同時に基板を揺動させながら、ポジ型レジストの現像およびポリイミド前駆体のエッチングを同時に行なった。その後、ポジ型レジストをメチルセルソルブアセテートで剥離し、さらに、３００℃で３０分間キュアした。着色画素部の膜厚は１．７μｍであった。このパターニングにより青色画素の形成とともに額縁上、画面外のブラックマトリックスの土台上にさらに
青の着色層の土台を形成した。
柱の土台の形成は新たに行わなかった。
柱の土台は形成しなかった。
【００８１】次に、スパッタリング法によりＩＴＯ膜をマスク成膜した。ＩＴＯ膜の膜厚は、１５０ｎｍであり、表面抵抗は２０Ω／□であった。さらに水洗後に、柱用の樹脂層の積層をした。樹脂層には、上記記載のポリイミド前駆体溶液を用いた。ポリイミド前駆体溶液を塗布し、９０℃で１５分熱風乾燥し、１２５℃２０分間セミキュアした。この後、ポジ型レジスト（Shipley Microposit RC100 30cp ）をスピナーで塗布後、８０℃で２０分乾燥した。マスクを用いて露光し、アルカリ現像液（Shipley Microposit 351）に基板をディップし、同時に基板を揺動させながら、ポジ型レジストの現像およびポリイミド前駆体のエッチングを同時に行なった。その後、ポジ型レジストをメチルセルソルブアセテートで剥離し、さらに、３００℃で３０分間キュアした。樹脂層の膜厚は５．２μmであった。このパターニングにより柱を、画面内と額縁上、画面外のブラックマトリックスの土台上に形成した。画面内の樹脂の柱の上面積は約１２０μｍ２であり、樹脂層の下面積は約１３０μｍ２であった。額縁上の樹脂の柱の上面積も約１２０μｍ２であり、樹脂層の下面積も約１３０μｍ２であった。画面外の樹脂の柱の上面積は約１００００μｍ２で（サイズ１００×１００μｍ）あり、樹脂層の下面積は約１２０００μｍ２（サイズ１１０×１１０μｍ）であった。なお画面内の柱は、３画素に１個の割合で設けた。
【００８２】（２．カラー液晶表示装置の作製）上記カラーフィルタ上にポリイミド系の配向膜を設け、ラビング処理を施した。また、薄膜トランジスタ素子を備えた透明電極付の対向基板を作成し、同様にポリイミド系の配向膜を設け、ラビング処理を施した。配向膜を設けたカラーフィルタと薄膜トランジスタ素子を備えた透明電極基板とをシール剤を用いて貼り合わせた後に、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した。液晶の注入は、空セルを減圧下に放置後、注入口を液晶槽に浸漬し、常圧に戻すことにより行った。液晶を注入後、注入口を封止し、さらに偏光板を基板の外側に貼り合わせセルを作製した。得られた液晶表示装置は、カラーフィルター基板と対向基板との短絡がなく、また均一なセルギャップが確保でき、良好な表示品位のものであった。
【００８３】このような手法に基づき、１００個の液晶表示装置を作製した。画面の端から１ｍｍ刻みで画面の２ｃｍ内側まで個々の液晶表示装置のセルギャップを測定した結果、セルギャップの平均値は４．６０μｍ、標準偏差は０．０１６μｍであり、セルギャップバラツキが少なかった液晶表示装置を得ることが出来た。液晶表示装置のセルギャップはＬＣＤセルギャップ測定装置（大塚電子製、ＲＥＴＳ−２０００）によって求めた。」
　
（４）「【０１１３】
【発明の効果】本発明のカラーフィルタは、画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設け、さらに樹脂の柱を設けたカラーフィルタであり、画面外にブラックマトリクス層および３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上により土台を形成し、該土台の上にさらに樹脂の柱を設けたことを特徴とするものである。また画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設け、さらに樹脂の柱を設けたカラーフィルタにおいて、（Ａ）画面内周縁部にブラックマトリクス層からなる額縁を有し、（Ｂ）画面内額縁上に３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上により土台を形成し、該土台の上にさらに樹脂の柱を設けたことを特徴とするものである。これを用いて液晶表示装置を作製したので以下の効果が得られる。
(1) スペーサーが画素部上に存在せず、スペーサーによる光の散乱や透過による表示品位の低下がなく、特に表示のコントラストが向上する。
(2) 従来の球状スペーサーやロッド状スペーサーを用いた場合には、スペーサーが基板と点または線で接触するために、配向膜や透明電極の破損が生じ、表示欠陥が現れた。本発明でのスペーサーは面で対向する透明電極基板と接触するために、配向膜や透明電極の破損が少なく、欠陥の少ない表示が得られる。
(3) スペーサーを散布する工程が不要になり、液晶表示装置の製造工程が簡略化される。
(4) スペーサーの粒度分布を高精度に管理する必要がなく、液晶表示装置の製造が容易になる。
(5) 画面中央部はもとより、画面周辺部のギャップムラのない表示品位の高い液晶表示装置が得られる。
(6) カラーフィルターと対向する基板の凹凸にあわせて、土台の高さや柱の高さを制御し、ギャップの均一化が可能になる。
(8) 電極層を形成する場合、着色層および土台の形成、電極層の形成、柱の積層の順で行うことで、柱上部に電極を形成しなくてもすむ。柱上部に形成された電極に起因する表示不良の発生を防ぐことができる。
(9)土台と柱の間または柱形成後に透明保護膜をもうけることで、液晶表示装置の信頼性向上とともに、セルギャップの制御をすることができる。」
　
（５）上記（１）ないし（４）から、引用例１には次の発明が記載されているものと認められる。
「カラーフィルター上に樹脂等によりスペーサーとして機能する柱を形成する際に、非表示領域のスペーサーの構成を十分考慮する必要があることを見いだし完成した、液晶表示装置に使用されるカラーフィルタを製造するカラーフィルタの製造方法であって、
　画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設け、さらに樹脂の柱を設け、画面外にブラックマトリクス層及び３原色の着色層のうちの少なくとも１種以上により土台を形成し、該土台の上にさらに樹脂の柱を設けて、カラーフィルタを製造するカラーフィルタの製造方法において、
　カラーフィルタに用いられる基板として透明基板を用い、
　前記土台の上に形成される柱の材料として、樹脂の柱と透明保護層とを同時に形成することが可能である感光性の樹脂材料を用い、
　前記透明基板上にブラックマトリックスを形成し、
　表示画面内のブラックマトリクス間に、通常（２０〜２００）μｍ×（２０〜３００）μｍの開口部を設け、
　ブラックマトリクス及び開口部を形成した前記透明基板上に第１色目の着色層を全面にわたって形成した後に、不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の第１色目の着色層のパターンを画面内及び土台部に形成し、第２色目、第３色目を画面内に同様な操作を繰り返して形成し、画素部上に１層の着色層が残るように着色層を形成して、前記開口部を少なくとも被覆するように赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色からなる着色層を複数配列し、
　次に画面内に透明導電膜を形成し、
　その後、未硬化の感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥し、
　その後、感光性の樹脂材料がネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より多くなるように、また感光性の樹脂材料がポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より少なくなるようにして、全面のフラッシュ露光と柱部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行い、
　その後、現像を行って、所望の感光性の樹脂の柱を土台部に形成すると同時に透明保護層とを形成し、
　画面内に設けられる感光性の樹脂の柱は、画面内に少なくともブラックマトリクス層、ブラックマトリクスの開口部及びブラックマトリクス上の一部に３原色のそれぞれの着色層を設けられた後に形成するが、各層の画面内の膜厚ばらつきが画面内の柱高さのばらつきに直結するので、柱形成部はできるかぎり少ない層からなることが好ましいことから、具体的には、ブラックマトリックス層に更に着色層を１層積層した上に感光性の樹脂の柱を形成するようにした、
　カラーフィルタの製造方法。」（以下「引用発明１」という。）
　
４　対比
　本願補正発明と引用発明１とを対比する。
（１）引用発明１の「透明基板」、「ブラックマトリックス」、「ブラックマトリクスの開口部」、「３原色の着色層」、「『ブラックマトリクス上の一部』に設けた『３原色のそれぞれの着色層』」、「カラーフィルタに用いられる基板」、「『感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥し』た層」、「『未硬化の感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥』する工程」、「露光」、「現像」、「『土台部に形成』する『感光性の樹脂の柱』」、「スペーサーとして機能する柱」、「透明保護層」及び「『所望の感光性の樹脂の柱を土台部に形成すると同時に透明保護層とを形成』する工程」は、それぞれ、本願補正発明の「透明基材」、「遮光部」、「遮光部間の開口部」、「３色以上の着色層」、「遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱」、「カラーフィルタ用基板」、「感光性樹脂からなる感光性樹脂層」、「感光性樹脂層形成工程」、「露光」、「現像」、「感光性樹脂からなる積層柱頭頂部」、「スペーサ」、「オーバーコート層」及び「スペーサ・オーバーコート層形成工程」に相当する。
　
（２）引用発明１の「感光性樹脂層形成工程（未硬化の感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥する工程）」は、カラーフィルタに用いられる基板として透明基板を用い、土台の上に形成される柱の材料として、樹脂の柱と透明保護層とを同時に形成することが可能である感光性の樹脂材料を用い、前記透明基板上にブラックマトリックスを形成し、表示画面内のブラックマトリクス間に、通常（２０〜２００）μｍ×（２０〜３００）μｍの開口部を設け、ブラックマトリクス及び開口部を形成した前記透明基板上に第１色目の着色層を全面にわたって形成した後に、不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の第１色目の着色層のパターンを画面内及び土台部に形成し、第２色目、第３色目を画面内に同様な操作を繰り返して形成し、画素部上に１層の着色層が残るように着色層を形成して、前記開口部を少なくとも被覆するように赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色からなる着色層を複数配列し、次に画面内に透明導電膜を形成し、その後に、未硬化の感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥するものであるから、上記（１）に照らせば、本願補正発明の「感光性樹脂層形成工程」と、「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する」ものである点で一致する。
　
（３）引用発明１の「スペーサ・オーバーコート層形成工程（所望の感光性の樹脂の柱を土台部に形成すると同時に透明保護層とを形成する工程）」は、未硬化の感光性の樹脂材料を前記透明基板上に塗布・乾燥した後、感光性の樹脂材料がネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より多くなるように、また感光性の樹脂材料がポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より少なくなるようにして、全面のフラッシュ露光と柱部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行い、その後、現像を行って、所望の感光性の樹脂の柱を土台部に形成すると同時に透明保護層とを形成するものであるから、上記（１）に照らせば、本願補正発明の「前記感光性樹脂層を、多階調マスクを用いて露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程」と、「前記感光性樹脂層を、露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成する」点で一致する。
　
（４）引用発明１の製造方法では、柱形成部はできるかぎり少ない層からなることが好ましいことから、具体的には、ブラックマトリックス層に更に着色層を１層積層した上に感光性の樹脂の柱を形成するようにしているから、引用発明１の「積層柱（ブラックマトリクス上の一部に設けた３原色のそれぞれの着色層）」と本願補正発明の「積層柱」とは、上記（１）に照らせば、「前記着色層の積層数が１層である積層柱を有するものである」点で一致する。
　
（５）上記（１）ないし（４）からみて、本願補正発明と引用発明１とは、
「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する感光性樹脂層形成工程と、
　前記感光性樹脂層を、露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程と、を有し、　
　前記積層柱は、前記着色層の積層数が１層である積層柱を有するものであるカラーフィルタ基板の製造方法。」である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点：
　前記露光を、本願補正発明では「多階調マスクを用いて」行うのに対して、引用発明１では多階調マスクを用いて行っていない点。
　
５　判断
　上記相違点について検討する。
（１）カラーフィルタを有する基板に、突起部などの厚さの厚い部分を感光性樹脂でパターン形成する際に、ハーフトーンマスクを用いるハーフトーン露光法により、オーバーコート層などの厚さの薄い部分も同時にパターン形成することは、本願の出願前に周知である（以下「周知技術」という。例．原査定の拒絶の理由に引用された特開２００１−１００６５２号公報（【請求項１０】、【００７１】〜【００７３】、図５、図７、図８参照。）、原査定で引用された特開２００２−２７７８９９号公報（【００９１】〜【００９５】、図１３〜図１５参照。））。
　
（２）引用発明１の製造方法では、感光性の樹脂材料がネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より多くなるように、また感光性の樹脂材料がポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、感光性の樹脂の柱部の積算露光量が透明保護層部より少なくなるようにして、全面のフラッシュ露光と柱部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行い、感光性の樹脂の柱と透明保護層とを同時に形成しているところ、上記（１）からして、引用発明１において、ハーフトーンマスクを用いるハーフトーン露光法により、１度の露光で感光性の樹脂の柱と透明保護層とを同時に形成することは、当業者が周知技術に基づいて容易に想到することができた程度のことである。
　したがって、引用発明１において、上記相違点に係る本願補正発明の構成となすことは、当業者が周知技術に基づいて容易になし得た程度のことである。
　
（３）本願補正発明の奏する効果は、当業者が引用発明１の奏する効果及び周知技術の奏する効果から予測することができた程度のものである。
　
（４）したがって、本願補正発明は、当業者が引用例１に記載された発明及び周知技術に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　本願補正発明は、当業者が引用例１に記載された発明及び周知技術に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許出願の際独立して特許を受けることができないものである。
　
６　小括
　以上のとおり、本願補正発明は、特許出願の際独立して特許を受けることができないものであるから、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するものである。
　したがって、本件補正は、平成１８年法律第５５号改正附則第３条第１項によりなお従前の例によるとされる同法による改正前の特許法第１７条の２第５項において準用する同法第１２６条第５項の規定に違反するので、同法第１５９条第１項において読み替えて準用する同法第５３条第１項の規定により却下すべきものである。
　
第３　本願発明について
１　本願発明
　本件補正は上記第２のとおり却下されたので、本願の請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は、平成２３年８月９日付けで補正された明細書、特許請求の範囲及び図面の記載からみて、上記「第２〔理由〕１（１）」に本件補正前の請求項１として記載したとおりのものであると認める。
　
２　引用例
　原査定の拒絶の理由に引用された「本願の出願前に頒布された刊行物である特開２０００−８９０２６号公報（以下「引用例２」という。）」には、次の事項が図とともに記載されている。
（１）「【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、
スペーサー機能を有するカラーフィルタ
【０００２】
【従来の技術】従来、使用されているカラー液晶表示装置は、液晶層の厚み（セルギャップ）を保持するために、一般に、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）や複数の走査電極などを具備した電極基板とカラーフィルタ側の基板との間にプラスチックビーズまたはガラス繊維をスペーサーとして有する。ここでプラスチックビーズなどのスペーサーは気流にのせて散布されるため、電極基板とカラーフィルタ側の基板間のどの位置（面内位置）に配置されるかは定まらない。
【０００３】特開昭５６−１４０３２４、特開昭６３−８２４０５４、特開平４−９３９２４、特開平５−１９６９４６には、カラーフィルタを形成する着色層を重ね合わせた構造をスペーサーとして用いた液晶表示装置が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】プラスチックビーズなどを気流にのせて散布しスペーサーとして用いるカラー液晶表示装置においては、プラスチックビーズなどのスペーサーの位置が定まらず、画素上に位置するスペーサーによる光の散乱や透過により液晶表示装置の表示品位が低下するという問題があった。
【０００５】プラスチックビーズなどのスペーサーを散布して使用する液晶表示装置には、この他にも下記の問題がある。すなわち、スペーサーが球状あるいは棒状の形であり、セル圧着時に点または線で接触するために、配向膜や透明電極が破損し、表示欠陥が発生しやすいという欠点があった。さらに配向膜や透明電極の破損により、液晶が汚染され、電圧保持率が低下して表示ムラになりやすいという欠点もあった。
【０００６】また、安定した気流にのせてスペーサーを均一に散布するためにタクトタイムが長く生産性がよくなかったり、あるいは高精度な分級でスペーサーの粒度分布を管理することが必要でスペーサーが高コストであることから、簡便な方法で安定した表示品位の液晶表示装置を得ることが難しかった。
【０００７】特開昭５６−１４０３２４、特開昭６３−８２４０５４、特開平４−９３９２４、特開平５−１９６９４６、特開平７−３１８９５０には、
２色あるいは３色の着色層を重ね合わせた構造をスペーサーとして用いていることから、実際に得られる液晶層の厚み（セルギャップ）は、着色層の１層あるいは２層分程度の厚みとなり、十分なセルギャップを持った液晶表示装置を得ることが難しかった
着色層の２層あるいは３層の厚みのみでセルギャップを保持する場合には、着色層の厚膜化が必要となった
カラーフィルタの色特性が制約されるなどの問題が生じ、良好な表示品位の液晶表示装置が得られにくかった。このように着色層には十分なセルギャップをもつためのスペーサーを形成する性能と、色表示を行うための画素としての性能との両立が求められ、材料設計が困難であった
【０００８】またカラーフィルター上に樹脂層１層でスペーサーを形成する方法や３原色のうちの１色と樹脂層とを積層してスペーサーを形成する方法があるが、セルギャップを確保するのに十分な厚みの樹脂層のパターニングが難しい等、満足なスペーサーを得ることが困難であった。セルギャップが所望の厚さより小さいと、充分に液晶により光が変調されず、表示コントラストの低下等の問題が生じる。
【０００９】
本発明は、前記の問題点に鑑み、スペーサーの位置を固定すると共に、セルギャップを一定に保持することを目的とする。特にセルギャップ異常による表示コントラスト低下のない、表示品位の良好な液晶表示装置が作製できる。また着色層の積層のみでスペーサーを形成する場合に比べて、着色層の材料設計を容易にすることが出来る
カラーフィルタ
提供することを目的とする
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するために、本発明に関わるカラーフィルタおよびそれを用いたカラー液晶表示装置は、以下の構成を有するものである。
【００１１】すなわち、本発明は
基板上に着色層からなる画素を複数配列したカラーフィルタにおいて、画素のうちの少なくとも２色の着色層を積層し、さらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーを有する
カラーフィルタ
　
（２）「【００１２】
【発明の実施の形態】本発明を以下に詳細に説明する。
【００１３】本発明のカラーフィルタは、基板上に着色層からなる画素を複数配列したものである。必要に応じてブラックマトリクスを設けてもよい。ここで言うブラックマトリクスは、一般に各画素間に配列された遮光領域を示し、液晶表示装置の表示コントラストを向上させるために設けられている。
【００１４】本発明のカラーフィルタに用いられる基板としては、特に限定されるものでないが、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス、表面をシリカコートしたソーダライムガラスなどの無機ガラス類、プラスチックのフィルムまたはシートなどの
透明基板
【００１５】この
基板上に
ブラックマトリックスが形成され
…略…
【００３１】
表示画面内のブラックマトリクス間には、通常（２０〜２００）μｍ×（２０〜３００）μｍの開口部が設けられ
この開口部を少なくとも被覆するように３原色からなる着色層が複数配列され
【００３２】カラーフィルタを構成する画素を形成する着色層は、少なくとも３原色の色彩を含む。すなわち、加色法によりカラー表示を行う場合は、
赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色
…略…
【００３８】
３原色のうちの少なくとも２色の着色層を積層後に別途積層される樹脂としては、
感光性
の材料が
用いられ
別途形成させる樹脂層と透明保護層とを同時に形成することが可能である。この場合、例えば全面のフラッシュ露光と別途形成させる樹脂層部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行うことで達成される。ネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より多くなればよい。ポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より少なくなればよい。
【００３９】これらの樹脂中には、必要に応じて、上記に説明した様な樹脂ブラックマトリックスや着色層に用いられる着色剤や紫外線吸収剤、分散剤、レベリング剤などの種々の添加剤を添加しても良い。具体的には、例えば無機粒子としては、シリカ、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、タルクなどの体質顔料、および黒、赤、青、緑などの着色顔料、およびアルミナ、ジルコニア、マグネシア、ベリリア、ムライト、コージライトなどのセラミック粉末、およびガラス−セラミックス複合粉末などが用いられる。体質顔料のうち、バライト、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカおよびタルクが好ましい。またカーボンブラック、チタンブラック、酸化マンガン、四塩化鉄、酸化アルミニウム等の金属酸化物粉、金属硫化物粉、金属粉を用いてもよい。カラーフィルタを構成する着色層と同一材料であっても構わないが、画素の形成とは別途行われる。
【００４０】
樹脂層を形成する方法としては、例えば、未硬化の樹脂材料を基板上に塗布・乾燥した後に、パターニングを行う方法
【００４１】
樹脂材料を塗布する
この後、
加熱乾燥（セミキュア）を行う
このようにして得られた樹脂材料被膜は、
樹脂が感光性の樹脂である場合は、そのまま
露光・現像を行う。
また、加熱乾燥（本キュア）する
【００４２】このように形成される樹脂層の上面積は下面積と等しいか小さいことがスペーサーの強度を得る点で好ましい。樹脂層の下面積が上面積より小さい場合には、液晶表示装置を作製する際に上面積の周辺にクラックが生じる場合がある。ここで、該樹脂層の形状の一例をあげて、上面積と下面積を説明すると、図８に示すようになる。
【００４３】また該樹脂層と隣り合う着色層との対向する面の面積が互いに異なることが好ましい。対向する面の面積を互いに異なると樹脂層形成時の位置ずれによるスペーサーの太さのばらつきを防止することができる。この該樹脂層と隣り合う着色層の間には、導電膜や透明保護膜等が介在してもよい。
【００４４】まず、カラーフィルターが３原色の着色層からなり、スペーサーに３原色のうちの３色の着色層の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーを含む場合について記す。前述のように、ブラックマトリクスを形成した基板上に第１色目の着色層を全面にわたって形成した後に、不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の第１色目の着色層のパターンを形成する。この場合、画素部を少なくとも被覆する部分と積層によりスペーサーを形成する部分に着色層を残す。第２色目、第３色目も同様な操作を繰り返し、画素部上には１層の着色層が、また、スペーサーには３層の着色層が残るように着色層を形成する。画素部の着色層とスペーサーを形成する着色層とは連続していても、また、分離されていても差支えない。着色剤の３色の積層によるスペーサーを形成した後、未硬化の樹脂材料を前面にわたって形成した後、不必要な部分をフォトリソグラフィ法により除去し、所望の樹脂層のパターンを形成する。この場合、着色剤の３色の積層上に樹脂層を残す。このようにして、スペーサーに３原色のうちの３色の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーが得られる。
【００４５】次に、カラーフィルターが
３原色の着色層
第１色目の着色層の形成、第２色目の着色層の形成、第３色目の着色層の形成をおこない、画素部を形成する。スペーサーは第１色目の着色層、第２色目の着色層、第３色目の着色層の内のいずれか２色を積層すればよい。このようにして、画素部上には１層の着色層が、また、スペーサーには２層の着色層が残るように着色層を形成する
２色の着色層の積層によるスペーサーを形成した後、未硬化の樹脂材料を前面にわたって形成した後、
着色剤の２色の積層上に樹脂層を残す。このようにして、スペーサーに３原色のうちの２色の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーが得ら
【００４６】スペーサーに画素を構成する着色層うちの２色の積層を行うか、３色以上の積層を行うかは特に限定されないが、積層数の増加は工程歩留まり低下の原因になることから、２色の着色層の積層が好ましい。
【００４７】スペーサーを形成する積層された少なくとも２色の着色層についても、このように形成される着色層の上面積は下面積と等しいか小さいことがスペーサーの強度を得る点で好ましい。着色層の下面積が上面積と等しいか小さい場合には、液晶表示装置を作製する際に上面積の周辺にクラックが生じる場合がある。
【００４８】またスペーサーを形成する積層された少なくとも２色の着色層についても、それぞれの着色層と隣り合う着色層との対向する面の面積が互いに異なることが好ましい。対向する面の面積を互いに異なると樹脂層形成時の位置ずれによるスペーサーの太さのばらつきを防止することができる。
【００４９】本発明におけるスペーサーの面積や配置場所は液晶表示装置を作成する場合にカラーフィルタと対向する基板の構造に大きく影響を受ける。そのため対向する基板側の制約がない場合は、スペーサーの面積や配置場所は、特に限定されないが、画素のサイズを考えた場合、表示画面内に形成されるスペーサーの頂部の面積は、１０μｍ２〜１０００μｍ２であることが好ましい。１０μｍ２よりも小さい場合は、精密なパターンの形成や積層が難しく、また、１０００μｍ２よりも大きい場合は、スペーサー部の形状にもよるが表示画面内のブラックマトリクス相当部に完全に配置することが難しくなる。このようなスペーサーは、表示画面内および／または表示画面内に形成される。本発明で言うところの表示画面内とは、額縁部を含めず、それより内側の表示に用いる領域を指す。表示画面外とは、額縁部を含めた外側の表示に用いない領域を指し、シール部やさらに外側の領域も含める。
【００５０】スペーサーを構成する、少なくとも２色の積層された着色層と別途積層された樹脂層の膜厚の合計は、１μm以上１０μm以下が好ましい。１μm未満であるとセルギャップの制御が困難になる。また１０μmより大きくなると、スペーサーの形成が困難になる。別途積層された樹脂層の膜厚は、少なくとも２色の積層された着色層の膜厚との関係で決まるが、パターンの形成の容易さから０．３μm以上５μm以下が好ましい。
【００５１】本発明において必要に応じて、液晶を駆動させるために必要な導電膜を形成してもよい。導電膜は、ディッピング法、化学気相成長、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の方法を経て作製される。本発明に使用される導電膜としては、抵抗値が低く、透明性が高く、カラー表示特性を損なわれないものが好ましい。代表的な透明導電膜の具体例を示すと、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）、酸化亜鉛、酸化スズ等及びその合金を用いることができる。このような透明導電膜の厚みは、０．０１〜１μm、好ましくは０．０３〜０．５μmである。導電膜の形成順は特に限定されないが、着色層の積層によるスペーサーの形成後が液晶を駆動する上で好ましい。さらに着色層の積層後と別途樹脂層の積層との間に形成することが、スペーサー上に形成された電極と対向電極基板との短絡による表示不良を低減させる点から好ましい。
【００５２】カラーフィルタには、必要に応じて
着色層上に透明保護膜を設けても差支えない
【００５３】本発明のカラーフィルターには、必要に応じて薄膜トランジスタ素子や、薄膜ダイオード（ＴＦＤ）素子、および走査線、信号線などを設けてもよい。
【００５４】次に本発明のカラーフィルタを用いて作製したカラー液晶表示装置について説明する。本発明のカラー液晶表示装置の一例を図３に示す。上記カラーフィルタと対向基板とを貼り合わせて作製する。対向基板上には、画素電極以外に、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）素子や薄膜ダイオード（ＴＦＤ）素子、および走査線、信号線などを設け、ＴＦＴ液晶表示装置やＴＦＤ液晶表示装置を作製することができる。カラーフィルタおよび対向基板上には液晶配向膜が設けられ、ラビングなどによる配向処理が施される。配向処理後にシール剤を用いてカラーフィルタおよび対向基板を貼り合わせ、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した後に、注入口を封止する。偏光板を基板の外側に貼り合わせ後にＩＣドライバー等を実装することによりモジュールが完成する。
【００５５】スペーサーが当接する対向基板上の部位には特に限定されない。スペーサーの役割を有する突起パターンを有してもよい。
【００５６】また、使用する液晶としては特に限定されないが、より好ましくはネマチック液晶やスメクチック液晶が良好な表示を得るために用いられる。スメクチック液晶には強誘電性液晶や反強誘電性液晶や無しきい値反強誘電性液晶等が含まれる。
【００５７】本発明のカラーフィルタおよびそれを用いたカラー液晶表示装置は、パソコン、ワードプロセッサー、エンジニアリング・ワークステーション、ナビゲーションシステム、液晶テレビ、ビデオなどの表示画面に用いられ、また、液晶プロジェクションなどにも好適に用いられる。また、光通信や光情報処理の分野において、液晶を用いた空間変調素子としても好適に用いられる。空間変調素子は、素子への入力信号に応じて、素子に入射する光の強度や位相、偏向方向等を変調させるもので、実時間ホログラフィーや空間フィルタ、インコヒーレント／コヒーレント変換等に用いられるものである。」
　
（３）「【００５８】
【実施例】以下、好ましい実施態様を用いて本発明を更に詳しく説明するが、用いた実施態様によって本発明の効力はなんら制限されるものでない。
【００５９】実施例１
（樹脂ブラックマトリクスの作成）３，３´、４，４´−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、４，４´−ジアミノジフェニルエーテル、および、ビス（３−アミノプロピル）テトラメチルジシロキサンをＮ−メチル−２−ピロリドンを溶媒として反応させ、ポリイミド前駆体（ポリアミック酸）溶液を得た。
【００６０】下記の組成を有するカーボンブラックミルベースをホモジナイザーを用いて、7000rpm で30分分散し、ガラスビーズを濾過して、ブラックペーストを調製した。
カーボンブラックミルベース
　　　　カーボンブラック
　　　　　（ＭＡ１００、三菱化成（株）製）　　　　　　　４．６部
　　　　ポリイミド前駆体溶液　　　　　　　　　　　　　２４．０部
　　　　Ｎ−メチルピロリドン　　　　　　　　　　　　　６１．４部
　　　　ガラスビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　９０．０部
３００×３５０ｍｍのサイズの無アルカリガラス（日本電気ガラス（株）製、ＯＡ−２）基板上にスピナーを用いて、ブラックペーストを塗布し、オーブン中１３５℃で２０分間セミキュアした。続いて、ポジ型レジスト（Shipley “Microposit”RC100 30cp）をスピナーで塗布し、９０℃で１０分間乾燥した。レジスト膜厚は１．５μｍとした。キャノン（株）製露光機ＰＬＡ−５０１Ｆを用い、フォトマスクを介して、露光を行った。
【００６１】次に、テトラメチルアンモニウムヒドロキシドを２重量％含んだ２３℃の水溶液を現像液に用い、基板を現像液にディップさせ、同時に１０ｃｍ幅を５秒で１往復するように基板を揺動させて、ポジ型レジストの現像とポリイミド前駆体のエッチングを同時に行った。現像時間は、６０秒であった。その後、メチルセルソルブアセテートでポジ型レジストを剥離し、さらに、３００℃で３０分間キュアし、樹脂
ブラックマトリクス基板を得た
【００６２】（着色層の作成）次に、赤、緑、青の顔料として各々Color index No.65300 Pigment Red 177で示されるジアントラキノン系顔料、Color Index No.74265 Pigment Green 36 で示されるフタロシアニングリーン系顔料、Color Index No.74160 Pigment Blue15-4で示されるフタロシアニンブルー系顔料を用意した。ポリイミド前駆体溶液に上記顔料を各々混合分散させて、赤、緑、青の３種類の着色ペーストを得た。
【００６３】まず、
樹脂ブラックマトリックス基板上に青ペーストを塗布し
青色画素の形成とともに樹脂ブラックマトリクス上にスペーサーの１段目を形成した。
【００６４】水洗後に、
同様にして、赤色画素の形成とともに樹脂ブラックマトリクス上にスペーサーの２段目を形成した。
【００６５】さらに水洗後に、
同様にして、緑色画素の形成した。ただし緑色着色層ではスペーサー３段目は形成しなかった。
【００６６】次に、スパッタリング法によりＩＴＯ膜をマスク成膜した。ＩＴＯ膜の膜厚は、１５０ｎｍであり、表面抵抗は２０Ω／□であった。
【００６７】さらに水洗後に、樹脂層の積層をした。樹脂層には、上記記載のポリイミド前駆体溶液を用いた。
ポリイミド前駆体溶液を塗布し
熱風乾燥し、
セミキュアした。
露光し、
現像
エッチングを同時に行なった。
キュアした。
スペーサーを形成した。
スペーサーは、３画素に１個の割合で画面内に設けた。また画面周辺に樹脂ブラックマトリクスで形成した額縁上の一部にも画面内と同様な密度で着色層と樹脂層の積層によるスペーサーを設けた
（カラー液晶表示装置の作製）上記カラーフィルタ上にポリイミド系の配向膜を設け、ラビング処理を施した。
　また、薄膜トランジスタ素子を備えた透明電極付の対向基板を作成し、同様にポリイミド系の配向膜を設け、ラビング処理を施した。配向膜を設けたカラーフィルタと薄膜トランジスタ素子を備えた透明電極基板とをシール剤を用いて貼り合わせた後に、シール部に設けられた注入口から液晶を注入した。液晶の注入は、空セルを減圧下に放置後、注入口を液晶槽に浸漬し、常圧に戻すことにより行った。液晶を注入後、注入口を封止し、さらに偏光板を基板の外側に貼り合わせセルを作製した。得られた液晶表示装置は、カラーフィルター基板と対向基板との短絡がなく、また十分なセルギャップが確保でき、良好な表示品位のものであった。
【００６８】実施例２
実施例１と同様に、画素とスペーサー２段目の形成を行った後、この基板上に、γ−アミノプロピルメチルジエトキシシランの加水分解物（１モル当量）およびｐ−フェニレンジアミン（０．５モル当量）と、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（１モル当量）とを反応させることにより得られる硬化性組成物（ポリイミドシロキサン前駆体）の溶液をスピンコートし、２８０℃で４０分熱処理を行い、ポリイミドシロキサンからなる厚さ０．５μｍのオーバーコート膜を形成した。その後、実施例１と同様にＩＴＯ膜の形成、樹脂層の積層等を行った後、カラー液晶表示装置の作製した。得られた液晶表示装置は、カラーフィルター基板と対向基板との短絡がなく、また十分なセルギャップが確保でき、さらにオーバーコート膜があることによりスペーサー周囲の傾斜が緩くなることで配向不良も起きにくく良好な表示品位のものであった。
【００６９】比較例１
実施例１と同様にして、青色画素の形成とともにスペーサーの１段目を形成し、赤色画素の形成とともにスペーサーの２段目を形成した。
【００７０】さらに水洗後に、同様にして、緑色画素の形成した。ただし実施例１と異なりスペーサー３段目も形成した。緑色画素の膜厚は、実施例１と同様にした。
【００７１】次に、スパッタリング法によりＩＴＯ膜をマスク成膜した。ＩＴＯ膜の膜厚は、１５０ｎｍであり、表面抵抗は２０Ω／□であった。
【００７２】こうして得られたスペーサーの高さは、３．５μｍであった。スペーサーの配置、密度は実施例１と同様にした。
【００７３】実施例１と同様にカラー液晶表示装置の作製を行った。液晶表示装置を駆動したところ、コントラストが著しく低下し、表示品位が悪かった。」
　
（４）「【００７４】
【発明の効果】本発明のカラーフィルタは、着色層の積層と別途樹脂層の積層により形成されたスペーサーを設けたものであり、これを用いて液晶表示装置を作製したので以下の効果が得られる。
(1) スペーサーが画素部上に存在せず、スペーサーによる光の散乱や透過による表示品位の低下がなく、特に表示のコントラストが向上する。
(2) 従来の球状スペーサーやロッド状スペーサーを用いた場合には、スペーサーが基板と点または線で接触するために、配向膜や透明電極の破損が生じ、表示欠陥が現れた。本発明でのスペーサーは面で対向する透明電極基板と接触するために、配向膜や透明電極の破損が少なく、欠陥の少ない表示が得られる。
(3) スペーサーを散布する工程が不要になり、液晶表示装置の製造工程が簡略化される。
(4) スペーサーの粒度分布を高精度に管理する必要がなく、液晶表示装置の製造が容易になる。
(5) 
画素を構成する着色層の少なくとも２層以上の積層分と別途積層された樹脂層の膜厚によりセルギャップが保持されることから十分なセルギャップを持った液晶表示装置が得られる
(6) 着色層の積層の後、スペーサーの高さの調節ができる。
(7) 画素を構成する着色層の積層のみでスペーサーを形成する場合に比べ、着色層に必要な性能（スペーサーを形成する性能）が低減できた。着色層の材料設計が容易になった。
(8) 電極層を形成する場合、着色層の積層、電極層の形成、別途樹脂層の積層の順で行うことで、スペーサー上部に電極を形成しなくてもすむ。スペーサー上部に形成された電極に起因する表示不良の発生を防ぐことができる。」
　
（５）上記（１）ないし（４）から、引用例２には、次の発明が記載されているものと認められる。
「基板上に着色層からなる画素を複数配列したカラーフィルタの製造方法において、
　従来のスペーサー機能を有するカラーフィルタは２色あるいは３色の着色層を重ね合わせた構造をスペーサーとして用いていることから、実際に得られる液晶層の厚み（セルギャップ）が着色層の１層あるいは２層分程度の厚みとなり、十分なセルギャップを持った液晶表示装置を得ることが難しく、着色層の２層あるいは３層の厚みのみでセルギャップを保持する場合には着色層の厚膜化が必要となりカラーフィルタの色特性が制約されるなどの問題があり、良好な表示品位の液晶表示装置が得られにくく、また、このように着色層には十分なセルギャップをもつためのスペーサーを形成する性能と、色表示を行うための画素としての性能との両立が求められるので材料設計が困難であるといった問題点に鑑み、
　スペーサーの位置を固定すると共に、セルギャップを一定に保持することができ、セルギャップ異常による表示コントラスト低下のない表示品位の良好な液晶表示装置が作製でき、また着色層の積層のみでスペーサーを形成する場合に比べて着色層の材料設計を容易にすることが出来るカラーフィルタを提供することを目的として、
　画素のうちの少なくとも２色の着色層を積層し、さらに別途樹脂層を積層してスペーサーを構成し、画素を構成する着色層の少なくとも２層以上の積層分と別途積層された樹脂層の膜厚によりセルギャップを保持することにより、十分なセルギャップを持った液晶表示装置を得ることができるようにしたカラーフィルタの製造方法であって、
　別途積層される樹脂としての別途形成させる樹脂層と透明保護層とを同時に形成することが可能である感光性の材料を用い、
　透明基板上にブラックマトリックスを形成し、
　表示画面内のブラックマトリクス間に、通常（２０〜２００）μｍ×（２０〜３００）μｍの開口部を設け、
　この開口部を少なくとも被覆するように、第１色目の着色層の形成、第２色目の着色層の形成、第３色目の着色層の形成を行って、赤、緑、青の３原色からなる着色層を複数配列して画素部を形成し、ブラックマトリクス上に第１色目の着色層、第２色目の着色層、第３色目の着色層の内のいずれか２色をスペーサーの１段目及び２段目として積層し、２色の着色層の積層によるスペーサーを形成した後、
　未硬化の樹脂材料を基板上全面にわたって塗布し、
　その後、加熱乾燥（セミキュア）を行い、
　このようにして得られた樹脂材料被膜は、そのまま、感光性の樹脂材料がネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より多くなるように、感光性の樹脂材料がポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より少なくなるように、全面のフラッシュ露光と別途形成させる樹脂層部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行い、別途形成させる樹脂層と透明保護層とを同時に形成し、
　その後、現像及びエッチングを行い、また、加熱乾燥（本キュア）し、
　２色の着色層の積層上に樹脂層を残して、３原色のうちの２色の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーと、着色層上の透明保護層とを同時に形成することにより、スペーサーを、３画素に１個の割合で画面内に設け、また画面周辺にブラックマトリクスで形成した額縁上の一部にも画面内と同様な密度で着色層と樹脂層の積層によるスペーサーを設けるようにした、カラーフィルタの製造方法。」（以下「引用発明２」という。）
　
３　対比
　本願発明と引用発明２とを対比する。
（１）引用発明２の「透明基板」、「ブラックマトリックス」、「『ブラックマトリクス間』に設けた『開口部』」、「３原色からなる着色層」、「『ブラックマトリクス上』に『スペーサーの１段目及び２段目として』積層した『第１色目の着色層、第２色目の着色層、第３色目の着色層の内のいずれか２色』」、「『ブラックマトリックスを形成』し、『開口部を設』け、『赤、緑、青の３原色からなる着色層を複数配列して画素部を形成』し、『ブラックマトリクス上に第１色目の着色層、第２色目の着色層、第３色目の着色層の内のいずれか２色をスペーサーの１段目及び２段目として積層し、２色の着色層の積層によるスペーサーを形成』した後の『透明基板』」、「未硬化の樹脂材料を基板上全面にわたって塗布し、その後、加熱乾燥（セミキュア）を行い、このようにして得られた樹脂材料被膜」、「『未硬化の樹脂材料を基板上全面にわたって塗布し、その後、加熱乾燥（セミキュア）を行』う工程」、「露光」、「現像」、「『画素のうちの少なくとも２色の着色層を積層』し、さらに『積層してスペーサーを構成』する『別途樹脂層』」、「スペーサー」、「透明保護層」及び「『２色の着色層の積層上に樹脂層を残して、３原色のうちの２色の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーと、着色層上の透明保護層とを同時に形成することにより、スペーサーを、３画素に１個の割合で画面内に設け、また画面周辺にブラックマトリクスで形成した額縁上の一部にも画面内と同様な密度で着色層と樹脂層の積層によるスペーサーを設ける』工程」は、それぞれ、本願発明の「透明基材」、「遮光部」、「遮光部間の開口部」、「３色以上の着色層」、「遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱」、「カラーフィルタ用基板」、「感光性樹脂からなる感光性樹脂層」、「感光性樹脂層形成工程」、「露光」、「現像」、「感光性樹脂からなる積層柱頭頂部」、「スペーサ」、「オーバーコート層」及び「スペーサ・オーバーコート層形成工程」に相当する。
　
（２）引用発明２の「遮光部（ブラックマトリックス）」は、透明基板上に形成されるから、本願発明の「遮光部」と、「透明基材上に形成された」点で一致する。
　
（３）引用発明２の「３色以上の着色層（３原色からなる着色層）」は、表示画面内の「遮光部間の開口部（ブラックマトリクス間に設けた開口部）」を少なくとも被覆するように形成されるから、本願発明の「３色以上の着色層」と、「遮光部間の開口部に形成された」点で一致する。
　
（４）引用発明２の「カラーフィルタ用基板」は、ブラックマトリックスを形成し、開口部を設け、赤、緑、青の３原色からなる着色層を複数配列して画素部を形成し、ブラックマトリクス上に第１色目の着色層、第２色目の着色層、第３色目の着色層の内のいずれか２色をスペーサーの１段目及び２段目として積層し、２色の着色層の積層によるスペーサーを形成した後の透明基板であるから、上記（１）ないし（３）に照らせば、本願発明の「カラーフィルタ用基板」と、「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有する」点で一致する。
　そして、引用発明２の製造方法では、その後、未硬化の樹脂材料を基板上全面にわたって塗布し、その後、加熱乾燥（セミキュア）を行い、このようにして樹脂材料被膜を得ているから、引用発明２の「感光性樹脂層形成工程」と本願発明の「感光性樹脂層形成工程」とは、「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する」点で一致する。
　
（５）引用発明２の「スペーサ・オーバーコート層形成工程」は、２色の着色層の積層上に樹脂層を残して、３原色のうちの２色の積層とさらに別途樹脂層を積層してなるスペーサーと、着色層上の透明保護層とを同時に形成することにより、スペーサーを、３画素に１個の割合で画面内に設け、また画面周辺にブラックマトリクスで形成した額縁上の一部にも画面内と同様な密度で着色層と樹脂層の積層によるスペーサーを設ける工程であるから、上記（１）ないし（４）からみて、本願発明の「前記感光性樹脂層を、多階調マスクを用いて露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程」と、「前記感光性樹脂層を、露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成する」点で一致する。
　
（６）上記（１）ないし（５）からみて、本願発明と引用発明２とは、
「透明基材と、前記透明基材上に形成された遮光部と、前記遮光部間の開口部に形成された３色以上の着色層と、前記遮光部間の開口部以外の上に形成され、少なくとも１層以上の着色層からなる積層柱と、を有するカラーフィルタ用基板上に、感光性樹脂からなる感光性樹脂層を形成する感光性樹脂層形成工程と、
　前記感光性樹脂層を、露光し、現像して、前記積層柱と、前記積層柱上に形成され、前記感光性樹脂からなる積層柱頭頂部とを有するスペーサおよび前記感光性樹脂からなるオーバーコート層を同時に形成するスペーサ・オーバーコート層形成工程と、
を有するカラーフィルタ基板の製造方法。」である点で一致し、上記相違点（上記４（５）参照。）と同じ点で相違する。
　
４　判断
　上記相違点について検討する。
（１）上記「第２〔理由〕５（１）」で述べたとおり、カラーフィルタを有する基板に、突起部などの厚さの厚い部分を感光性樹脂でパターン形成する際に、ハーフトーンマスクを用いるハーフトーン露光法により、オーバーコート層などの厚さの薄い部分も同時にパターン形成することは、本願の出願前に周知である（周知技術）。
　
（２）引用発明２の製造方法では、感光性の樹脂材料がネガ型ならば露光された領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より多くなるように、感光性の樹脂材料がポジ型ならば露光されなかった領域が現像後パターンが残るので、別途形成される樹脂層部の積算露光量が透明保護層部より少なくなるように、全面のフラッシュ露光と別途形成させる樹脂層部分のパターン露光を組み合わせた２重露光を行い、別途形成させる樹脂層と透明保護層とを同時に形成しているところ、上記（１）からして、引用発明２において、ハーフトーンマスクを用いるハーフトーン露光法により、１度の露光で別途形成させる樹脂層と透明保護層とを同時に形成することは、当業者が周知技術に基づいて容易に想到することができた程度のことである。
　したがって、引用発明２において、上記相違点に係る本願補正発明の構成となすことは、当業者が周知技術に基づいて容易になし得た程度のことである。
　
（３）本願発明の奏する効果は、当業者が引用発明２の奏する効果及び周知技術の奏する効果から予測することができた程度のものである。
　
（４）したがって、本願発明は、当業者が引用例２に記載された発明及び周知技術に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
５　むすび
　本願発明は、以上のとおり、当業者が引用例２に記載された発明及び周知技術に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。