(57)【要約】シリンダヘッドに対向配置されるインテークマニホールドのシリンダヘッドに対向する面に刻設されている溝部に装着され、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際に、両者間の密封をなす長手方向に無端のガスケット。当該ガスケットは、溝部の断面形状に対応する断面形状を有し、断面の高さ（ＩＩ）と幅（Ｗ）との比（ＩＩ／Ｗ）が０．８乃至５．０で、当該ガスケットの長手方向に３０〜１００ｍｍの間隔をあけて大突起部を、５〜１５ｍｍの間隔をあけて小突起部をそれぞれ複数個有し、大突起部の幅（Ｒ２）が溝部の幅（Ｘ）より０．１〜０．３ｍｍ大きく、小突起部の幅（Ｒ１）が溝部の幅（Ｘ）より０．１〜０．３ｍｍ小さく、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際の溝部に対する充填率が８０〜１００％であるガスケット。
2004007937.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドに対向配置されるインテークマニホールドのシリンダヘッドに対向する面に刻設されている溝部に装着され、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際に、両者の間の密封をなす長手方向に無端のガスケットであって、
当該ガスケットは、前記溝部の断面形状に対応する断面形状を有すると共に、前記溝部の深さ方向の断面の高さ（Ｈ）と、前記溝部の幅方向の断面の幅（Ｗ）との比（Ｈ／Ｗ）が０．８乃至５．０であり、
前記溝部両内壁面に対向する両側面から前記溝部両内壁面に向かう突部が形成されている大突起部と小突起部とをその長手方向にそれぞれ複数個ずつ備えており、
前記大突起部は、ガスケットの長手方向に隣接する大突起部同士の間に３０〜１００ｍｍの間隔を有し、前記溝部幅方向の幅（Ｒ２）が溝部幅方向の大きさ（Ｘ）より０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きく、
前記小突起部は、ガスケットの長手方向に隣接する小突起部同士の間及び隣接する前記大突起部との間にそれぞれ５〜１５ｍｍの間隔を有し、前記溝部幅方向の幅（Ｒ１）が溝部幅方向の大きさ（Ｘ）より０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ小さく、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際の前記溝部に対する当該ガスケットの充填率が８０〜１００％である
ことを特徴とするガスケット。
【請求項２】
前記溝部の深さ方向に対応する上側面及び／又は下側面にそれぞれリブが形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項記載のガスケット。
【請求項３】
リブはガスケットの前記上側面及び／又は下側面において、前記溝部の幅方向の異なる位置に複数個形成されていることを特徴とする請求の範囲第２項記載のガスケット。
【請求項４】
ガスケットの断面形状が略矩形であって、その角部が鋭角に形成されていることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか一項記載のガスケット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、自動車等に搭載されたエンジンにおけるインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間の密封構造に関するものである。より具体的には、エンジンのシリンダヘッドに対向配置されるインテークマニホールドのシリンダヘッドに対向する面に刻設されている溝部に装着され、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際に、両者の間の密封をなす長手方向に無端のガスケットに関する。
【背景技術】  従来、自動車等に搭載されるエンジンのインテークマニホールドとヘッド部材とを密封するガスケットとしては、合成ゴム等の弾性体で形成された断面矩形あるいは断面楕円形のラバーガスケットが用いられている。
このインテークマニホールド用のラバーガスケットは、組付け作業工程において、インテークマニホールドのシリンダヘッドに対向する面に刻設されている溝部に挿着される。このとき、ラバーガスケットの多くの部位は溝部内に挿入され、先端側が溝部から露出する。この溝部から露出している先端側の面は以降の締付け工程においてシリンダヘッドに当接させられる。締付け工程においてインテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結されると、ラバーガスケットは圧縮弾性変形をもってインテークマニホールドの溝部内壁とシリンダヘッドとに強く密着し、これによって求められる密封作用を発揮する。なお、締付け工程におけるインテークマニホールドとシリンダヘッドとの締結は、一般に、前記溝部の近傍に配置されているボルト等の締付け具によって行われる。
このような従来のラバーガスケットにおいては、インテークマニホールドの溝部への組付け作業工程において溝部への挿着が不完全になってしまったり、締付け工程においてラバーガスケットが倒れ込んでしまう等の問題があった。
すなわち、図面を参照して説明すると、第１１図に示すように、昨今の軽量化要求に対応して従来のインテークマニホールド用のガスケット、例えば、合成ゴム等の弾性体で形成されたラバーガスケット１は細身で断面縦長楕円形のＯリング形状に形成されている。このようなラバーガスケット１はその細身形状から形状維持性が弱い。そこで、インテークマニホールド２の溝部２１への組付け作業工程において、すばやく、確実に挿着するのが難しい。ラバーガスケット１を溝部２１内へ挿着した後、溝部の近傍に配置されているボルト等の締付け具を用い、締付けトルク４．９ＭＰａ〜９．８ＭＰａ程度でインテークマニホールド２とシリンダヘッド３とを矢示１０１、１０２方向に締結する締付け工程が行われる。この締付け工程では、ラバーガスケット１が断面縦長楕円形のＯリング形状であるがゆえに、溝部２１の外方部へ外れ易く、斜め方向に倒れ込んで、締め込みされてしまうおそれがあった。
また、自動車のエンジンの組立ラインでは、通常、インテークマニホールド２の溝部２１へラバーガスケット１を取付けた後、そのインテークマニホールド２の取付け面を反転せしめ、第１１図図示の状態にしてから、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３との間の締付け工程が行われる。
溝部２１の両内壁面に対向するラバーガスケット１の両側面に設けられている弾性凸部２２ａ、２２ｂなどからなる脱落防止手段が不充分な場合には、前記の反転の際に、溝部２１からラバーガスケット１が脱落したり、挿着位置がズレてシール不良が生じる、あるいはもっと重大な破損に至ることもあった。
これに対応するために、前記の脱落防止手段を大きく設けるとラバーガスケット１の溝部２１への挿着が難しくなる。
そこで、簡便に組付け作業工程、締付け工程を行うことのできる作業性のよいガスケットであって、確実な装着をなさしめるものが求められていた。
また、昨今の軽量化要求に対応した細身で断面縦長楕円形のＯリング形状のインテークマニホールド用ガスケットは、強い締付けを受けると倒れが発生し易くなるので、圧縮率を低めに設定してこれに対応しようとしている。しかし、圧縮率を低めに設定する低締付けを行うと、シール性に少なからぬ悪影響を及ぼすことになる。
本発明は、従来のインテークマニホールド用のガスケットの上述した問題点に鑑み、簡便に組付け作業工程、締付け工程を行うことのできる作業性のよいガスケットであって、良好なシール性能を発揮できるガスケットを提供することを目的としている。
【発明の開示】
前記課題を解決するため、本発明が提案するガスケットは、これが嵌合される溝部の断面形状に対応する断面形状を有すると共に、横断面の高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との比（Ｈ／Ｗ）が特定の範囲にあり、両側面から突出する突部が形成されていてその幅方向の大きさ（Ｒ２）、（Ｒ１）が前記溝部の幅（Ｘ）との間に所定の大きさの相違（ΔＸ）、（Δｘ）を有する大突起部と、小突起部とを長手方向にそれそれ所定の間隔（Ｐ）、（ｐ）をあけて複数個ずつ備えており、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際の溝部に対する充填率が８０〜１００％になるものである。
以下、本発明のガスケットを添付図面を参照して詳述する。
本発明のガスケット４は、シリンダヘッド３に対向配置されるインテークマニホールド２のシリンダヘッド３に対向する面に刻設されている溝部２１に装着され、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際に、両者の間の密封をなす長手方向に無端のガスケットである。
本発明のガスケット４は、溝部２１の断面形状に対応する断面形状を有している。
そして、本発明のガスケット４は、インテークマニホールド２に刻設されている溝部２１の深さ方向の断面の高さ（Ｈ）と、溝部２１の幅方向の断面の幅（Ｗ）との比（Ｈ／Ｗ）が０．８乃至５．０となっている。
本発明のガスケット４は、第３図図示のように、インテークマニホールド２に刻設されている溝部２１の両内壁面に対向する両側面から溝部２１の両内壁面に向かう突部４２ａ、４２ｂ等が形成されている大突起部４２等をその長手方向に複数個備えている。
また、本発明のガスケット４は、第３図図示のように、インテークマニホールド２に刻設されている溝部２１の両内壁面に対向する両側面から溝部２１の両内壁面に向かう突部４１ａ、４１ｂ等が形成されている小突起部４１等をその長手方向に複数個備えている。
ここで、大突起部４２等は、ガスケット４の長手方向に隣接する大突起部同士の間に３０〜１００ｍｍの間隔（Ｐ）をあけて配設されている。そして、大突起部４２等における溝部２１の幅方向の大きさ（Ｒ２）は、溝部２１の幅方向の大きさ（Ｘ）より０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きくなっている。大突起部４２の幅方向の大きさ（Ｒ２）は、第３図のＢ−Ｂ断面を表す第２図に示されている。
また、小突起部４１等は、ガスケット４の長手方向に隣接する小突起部同士の間及び隣接する前記大突起部との間にそれぞれ５〜１５ｍｍの間隔（ｐ）をあけて配設されている。そして、小突起部４１等における溝部２１の幅方向の大きさ（Ｒ１）は、溝部２１の幅方向の大きさ（Ｘ）より０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ小さくなっている。大突起部４１等の幅方向の大きさ（Ｒ１）は、第３図のＡ−Ａ断面を表す第１図に示されている。
以上の構成、構造に加えて、更に、本発明のガスケット４は、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際の溝部２１に対する充填率が８０〜１００％になるものである。
本発明のガスケットは、長手方向に無端の環状であって、インテークマニホールド２の溝部２１に装着された状態をシリンダヘッド３側から見た状態を表している第３図、第４図には、この環状のガスケット４の一部が表されている。
本発明のガスケットは、自動車のエンジン等の軽量化の要求に対応可能な軽量材料を用いて形成することができる。この軽量材料としては、この技術分野で公知の合成樹脂材料、軽量金属材料を用いることができる。
合成樹脂材料としては合成ゴム材を例示することができる。合成ゴム材を用いて公知の方法により製造した本発明のガスケットは、ラバーガスケットとなる。
なお、合成ゴム材としては、ブチルゴム、スチレン―ブタジェン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、水素添加ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、フロロシリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム等を採用できる。
また、軽量金属材料としては、アルミニュームやマグネシューム等を採用できる。
本発明のガスケットは、前述した合成ゴム材や軽量金属材料を用いて、従来からこの技術分野で行われている製造方法を用いて製造できる。
本発明のガスケットは、前述した特徴的な構造の大突起部４２等を備えていることにより、組付け作業工程、締付け工程において、ガスケットが溝部２１から脱落したり、挿着位置がずれてシール不良が生じる危険性を少なくし、簡便に組付け作業工程、締付け工程を行うことができる。
また、前述した特徴的な構造の小突起部４１等を備えていることにより、締付け工程の際に、ガスケットの横流れや、倒れ込みが発生することを効果的に防止できる。
更に、この小突起部と大突起部とが備えられている構成、構造に加えて、前述した横断面形状、第１図、第２図に図示されているその高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との間の特定の比（Ｈ／Ｗ）、前述した充填率を備えていることにより、良好なシール性能を発揮できる。
なお、前記において、溝部の断面形状に対応する断面形状を有しているとは、組付け作業工程において、ガスケット４を溝部２１に挿着した際に、第１図、第２図図示のように、ガスケット４の外壁面（第１図、第２図では、両側面と上側面）が溝部２１の内壁面に沿って配置されて納まりがよくなるような対応関係のことをいう。例えば、インテークマニホールド２のシリンダヘッド３に対向する面に刻設されている溝部２１の断面形状が、第１図、第２図図示のように略矩形である場合には、これに対応して、ガスケット４の断面形状が、第１図、第２図図示のように略矩形になっていることをいう。これによって、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際に、溝部２１の内壁面とガスケット４の外壁面とがまんべんなく接触し、ガスケット４が備えている弾性が十分発揮されるようになる。
また、前記において、横断面の高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との比（Ｈ／Ｗ）が０．８乃至５．０としたのは、この範囲内であることが、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際に、ガスケット４の各面（第１図、第２図中、上下面、両側面）が、溝部２１の底面、両内壁面、シリンダヘッド３にそれぞれまんべんなく接触し、ガスケット４が有している弾性を発揮して高い密封力を得る上で好ましいからである。
また、大突起部を前述した大きさ、すなわち、第２図〜第４図中、ΔＸ／２＋ΔＸ／２＝ΔＸ＝０．１〜０．３ｍｍとなる大きさとしたのは、ガスケット４の溝部２１への挿着をスムーズに行い、かつ、組付け作業工程、締付け工程において、ガスケット４が溝部２１から脱落したり、挿着位置がずれてシール不良が生じる危険性を少なくする上で好ましいからである。
更に、前述した大突起部が設けられているガスケットの長手方向の間隔（Ｐ）と小突起部が設けられているガスケットの長手方向の間隔（ｐ）及び、前述した小突起部の大きさ、すなわち、第１図、第３図、第４図中、Δｘ／２＋Δｘ／２＝Δｘ＝０．１〜０．３ｍｍとなる小突起の大きさとすることが望ましいのは以下の理由からである。すなわち、このようにすれば、前述した大突起部の大きさに対応しつつ、締付け工程の際に、ガスケットの横流れや、倒れ込みが発生することを効果的に防止できるからである。更に、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際に、前述した横断面形状、前述した高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との特定の比（Ｈ／Ｗ）、前述した充填率とあいまって、ガスケット４の各面（第１図、第２図中、上下面、両側面）が、溝部２１の底面、両内壁面、シリンダヘッド３にそれぞれまんべんなく接触し、ガスケット４が有している弾性を発揮して高い密封力を得る上でより好ましいからである。
なお、前記のような大突起部４２等、小突起部４１等の大きさとしては、溝部２１の幅を（Ｘ）、小突起部４１等が設けられている位置における溝部２１の幅方向のガスケットの断面の幅を（Ｒ１）、大突起部４２等が設けられている位置における溝部２１の幅方向のガスケットの断面の幅を（Ｒ２）として以下のような形態を例示できる。
Ｘ（ｍｍ）  Ｒ１（ｍｍ）  Ｒ２（ｍｍ）
２          １．９        ２．１
２          １．７        ２．３
３          ２．９        ３．１
３          ２．７        ３．３
４          ３．９        ４．１
４          ３．７        ４．３
５          ４．９        ５．１
５          ４．７        ５．３
７          ６．９        ７．１
７          ６．７        ７．３
１０          ９．９      １０．１
１０          ９．７      １０．３
溝部２１の幅（Ｘ）の大きさは前記の例示に限定されるものではないが、溝部２１の幅（Ｘ）の種々の大きさに対して、前記に例示されるような関係を有する大きさの大突起部、小突起部を備えており、なおかつ、断面形状が溝部２１の断面形状に対応し、断面の高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との比（Ｈ／Ｗ）が０．８乃至５．０で、大突起部、小突起部が設けられている間隔（Ｐ）、（ｐ）が前述した範囲を満たし、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際の溝部２１に対する充填率が８０〜１００％であるようにして本発明のガスケットを形成できる。
本発明のガスケットにおいて、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際の溝部２１に対するガスケットの充填率が前述した８０〜１００％となるようにしたのは、前述した小突起部と大突起部とが備えられている構成、構造、前述した横断面形状、その高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との特定の比（Ｈ／Ｗ）に加えて、かかる範囲の充填率にすることによって、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際の圧縮率を高め、良好なシール性を得る上で望ましいからである。
なお、本明細書に於いて、「充填率」とは、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際における、ガスケット４の体積の溝部２１の体積に占める割合のことをいう。
本願発明者の実験によれば、本発明のガスケットにおいて、充填率を８５％にすることが圧縮率を高め、良好なシール性を得る上で最も好ましかった。
第６図は、ブチルゴムを主材料として本発明のガスケット（ラバーガスケット）を形成し、第３図中、符号（ｐ）で表されている間隔、すなわち、ガスケットの長手方向に隣接する小突起部同士の間の間隔及び、隣接する小突起部と大突起部との間の間隔を変えた場合における、圧縮率と倒れが発生する傾向との関係について実験した結果を示すものである。実験に用いたラバーガスケットの横幅（Ｗ）＝１．６ｍｍ、高さと幅との関係：Ｈ／Ｗ＝３．６、小突起部の大きさ：Ｒ１＝２．８ｍｍ、大突起部の大きさ：Ｒ２＝３．２ｍｍである。この本発明のラバーガスケットを、幅（Ｘ）＝３．０ｍｍ、深さ：４ｍｍの溝部に挿着し、更に、当該溝部を有しているインテークマニホールドと、ヘッド部材とを締結して実験を行った。第６図中、○はｐ＝５ｍｍ、△はｐ＝１５ｍｍ、×はｐ＝２０ｍｍの場合の実験結果である。また、横軸は圧縮率（％）（右側に向かうにしたがって圧縮率が高くなる）、縦軸は倒れが発生する傾向（上から下に向かうにつれて倒れの発生する傾向が大きくなる）を示している。この実験結果より、（ｐ）が１５ｍｍより大きい場合には、より良好なシール性を得るべく圧縮率を強めると倒れの発生する傾向が著しくなるので（ｐ）は１５ｍｍを越えないことが望ましい。また、製造の容易さ等を考慮して（ｐ）は５ｍｍを下回らないことが望ましい。  本発明のガスケットにおいては、ガスケットの長手方向に隣接する大突起部同士の間の間隔（Ｐ）は３０〜１００ｍｍの範囲が望ましく、ガスケットの長手方向に隣接する小突起部と小突起部との間の間隔（ｐ）、隣接する小突起部と大突起部との間の間隔（ｐ）はいずれも５〜１５ｍｍの範囲が望ましい。そこで、第３図図示のように、隣接する大突起部４２と大突起部５２との間、大突起部５２と大突起部６２との間にそれぞれ一個の小突起部４１、５１が配備されている形態にすることもできるし、第４図図示のように、隣接する大突起部７２と大突起部８２との間、大突起部８２と大突起部９２との間、大突起部９２と大突起部１０２との間に複数個の小突起部６１、７１、８１、９１、１０１、１１１が配備されている形態にすることもできる。
第３図図示のような形態でも、第４図図示のような形態でも、本発明のガスケットに要求される形状、構造上の特徴を備えている限り、発揮される作用、効果に相違はない。ただし、締込み時の圧縮横流れ変形によるガスケットの倒れ込み防止を徹底する上で、隣接する大突起部と大突起部との間には、少なくとも一個の小突起部が配備されている形態にすることが望ましい。
なお、第３図、第４図図示のように、小突起部４１、５１、６１等において、ガスケットの両側壁から対向する溝部２１の内壁面に向かう突部４１ａ、４１ｂ、５１ａ、５１ｂ、６１ａ、６１ｂは、ガスケット４の中心線（Ｃ１）に対して対称的に設けられていることが望ましい。また、大突起部４２、５２、６２、７２等において、ガスケットの両側壁から対向する溝部２１の内壁面に向かう突部４２ａ、４２ｂ、５２ａ、５２ｂ、６２ａ、６２ｂ、７２ａ、７２ｂは、ガスケット４の中心線（Ｃ１）に対して対称的に設けられていることが望ましい。挿着工程の容易さ、倒れ込み防止効果をよりよく発揮させるためである。
これに加えて、第１図〜第４図においてΔｘ、ΔＸで表される大きさを規定する小突起部の大きさ、大突起部の大きさは、一個のガスケット（すなわち、同一のガスケット）において、Δｘ＝ΔＸとなるようにしておくことが挿着工程の容易さ、倒れ込み防止効果の観点から更に有利である。第１図〜第４図図示の実施形態は、いずれも、Δｘ＝ΔＸとした場合のものである。
なお、本発明においては、前記の間隔（Ｐ）、（ｐ）は、ガスケットの中心線（Ｃ１）の位置で測定して定めている。
以上説明した本発明のガスケットにおいて、インテークマニホールド２の溝部２１の深さ方向に対応する上側面及び／又は下側面にそれぞれリブが形成されている構造にすることができる。第１図、第２図は、ガスケット４の上側面及び下側面にそれぞれリブ４３、４３が形成されている形態を示すものである。
この場合、ガスケットの上側面及び／又は下側面において、インテークマニホールド２の溝部２１の幅方向の異なる位置にリブが複数個形成されている構造にすることも可能である。第７図、第８図は、求められる機能に応じて、ガスケット４の上側面及び下側面にそれぞれ複数のリブ１４３、１４３、２４３、２４３、２４３が形成されているようにした形態を示すものである。
このようなリブを設けておくと、シール性能を高めることができるので有利である。また、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とを締結する際に、溝部２１の底面及びシリンダヘッド３の当接面にそれぞれ当接するガスケットの上側面及び下側面の幅方向（第１図、第２図中、左右方向）への弾性変形を容易にするので有利である。
更に、以上説明した本発明のガスケットにおいて、ガスケットの断面形状が略矩形の場合に、その角部が鋭角に形成されている構造にすることができる。例えば、溝部２１の断面形状が、第１図、第２図図示のように略矩形である場合には、これに対応してガスケットの断面形状も第１図、第２図図示のように略矩形になるが、この際に、その角部４４を第９図、第１０図図示のように鋭角に形成するものである。
これらの鋭角な角部４４は、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とが締結された際に、インテークマニホールド２の溝部２１の底面側の角部に局部的に接触するエッジとして機能する。この局部的な接触部で生じる局部面圧により溝部２１の底面側の角部での面圧が高まり、より良好なシール性能を確保することができる。すなわち、角部４４に形成されている鋭角のエッジがインテークマニホールド２とシリンダヘッド３の締込みによって、溝部２１の内角部に局部的に接触する。そこで、この部分に局部面圧が生まれ、該角部の面圧が高められるからである。第１０図では角部に面取りを加えているがその角部４４は鋭角なエッジに形成されている。
本発明のガスケットは、第１図〜第４図に示されているように、インテークマニホールド２に刻設されている溝部２１の両内壁面に対向する両側面から溝部２１の両内壁面に向かう突部が形成されている大突起部４２等と、小突起部４１等とを、ガスケットの長手方向に、それぞれ所定の間隔（Ｐ）、（ｐ）をあけて複数個備えている。そして、溝部２１の幅方向における大突起部４２等と、小突起部４１等の大きさ（Ｒ２）、（Ｒ１）は、溝部２１の幅方向の大きさ（Ｘ）に対して所定の大きさに保たれている。これによって、ガスケットの装着時における脱落防止と、締込み時の圧縮横流れ変形によるガスケットの倒れ込み防止とを徹底している。
すなわち、大突起部４２等の溝部２１の幅方向における大きさ（Ｒ２）は、溝部２１の幅（Ｘ）より△Ｘ＝０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ大きいが、小突起部４１等の溝部２１の幅方向における大きさ（Ｒ１）は、溝部２１の幅（Ｘ）より△ｘ＝０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ小さい。そして、大突起部４２等は３０〜１００ｍｍの間隔で備えられており、小突起部４１等は５〜１５ｍｍの間隔で備えられている。更に、ガスケット４の断面形状は溝部２１の断面形状に対応する形状となっている。そこで、ガスケット４を溝部２１へ挿着するには、大突起部４２等が設けられている部分を溝部２１内に押し込み、これを溝部２１の両内壁に圧接させながら挿入すれば、この部分につられて、小突起部４１等が設けられている部分を含む他部分も極めて容易に溝部２１内に嵌め込むことができる。そして、第１図、第２図の如くの納まりを見せるのである。
小突起部４１等が設けられている部分は溝部２１の壁面に沿うよう装着されているので、第１図、第２図図示の状態から、不図示のボルト等の締め付け具によって、インテークマニホールド２とシリンダヘッド３とを、矢印１０１、１０２で示される方向に締結すると、ガスケット４は圧縮され、溝部２１とシリンダヘッド３とに挟まれ、弾性変形をして溝部２１の内面とシリンダヘッド３の接触面に広く接する。
このとき、小突起部４１等における突部４１ａ、４１ｂ等は、ガスケット４の本体の変形により溝部２１の両内壁面との間の隙間（△ｘ）が次第に小さくなり、溝部２１の内壁面と接触する。そこで、大突起部４２等の間のガスケットの横流れ、倒れ込みを効果的に防止できる。
一方、小突起部４１等と、大突起部４２等とにおける突部４１ａ、４１ｂ、４２ａ、４２ｂ等は、ガスケットの本体から側面方向に出た突起形状であるので、ガスケット４の本体の部分の弾性変形にあまり大きくは影響されず、溝部２１内に最初に挿入された時点の形状を出発点として溝部２１へ装着される。そして、溝部２１の断面形状に対応している断面形状、断面の高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との特定の比（Ｈ／Ｗ）、特定の充填率という特徴的な構造とあいまって良好なシール性を発揮できるのである。
以上説明したように、本発明のガスケットにおいては、このガスケットが嵌合される溝部の幅方向における大きさ（Ｒ２）、（Ｒ１）がそれぞれ異なる大突起部と小突起部とが、ガスケットの長手方向に、それぞれ異なる配置間隔（Ｐ）、（ｐ）で複数個ずつ備えられていることに加えて、ガスケットの断面形状及び充填率まで配慮することによって装着性を高め、脱落防止機能を高め、締込み時の倒れ込みを防止できる。さらに、前述した範囲の充填率によって高い圧縮率を設定することが可能となり、シール性の向上に大きな役割を果たすものになっている。
以上、添付図面を参照して本発明を詳述したが、図示の構成及び配置関係については、本発明が理解できる程度に概略的に示したものに過ぎない。また、添付図面及び本明細書の説明に登場する各構成部材の大きさ、材質等については例示にすぎない。したがって、本発明は、添付図面及びここで説明されている実施形態に限定されず、特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。
【図面の簡単な説明】  第１図は、本発明のガスケットの装着例を示す断面図である。
第２図は、第１図図示のガスケットの装着例の他の位置における断面図である。
第３図は、第１図図示のガスケットがインテークマニホールドの溝部に装着された状態をシリンダヘッド側から見た一部を省略した平面図である。
第４図は、本発明の他のガスケットがインテークマニホールドの溝部に装着された状態をシリンダヘッド側から見た一部を省略した平面図である。
第５図（ａ）は、本発明のガスケットの一例の平面図である。
第５図（ｂ）は、第５図（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。
第５図（ｃ）は、第５図（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。
第５図（ｄ）は、第５図（ａ）のＥ−Ｅ断面図である。
第６図は、本発明のガスケットに設けられている小突起の配設間隔を変えた場合における圧縮率と倒れの発生の関係についての実験結果を示す図である。
第７図は、本発明の他の実施例を示すものであって、第３図のＡ−Ａ断面に相当する位置の断面図である。
第８図は、本発明の更に他の実施例を示すものであって、第３図のＢ−Ｂ断面に相当する位置の断面図である。
第９図は、本発明の更に他の実施例を示すものであって、第３図のＡ−Ａ断面に相当する位置の断面図である。
第１０図は、本発明の更に他の実施例を示すものであって、第３図のＢ−Ｂ断面に相当する位置の断面図である。
第１１図は、従来のインテークマニホールド用のガスケットの装着例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  従来のインテークマニホールド用ガスケット、  ４  ガスケット
２  インテークマニホールド、  ３  シリンダヘッド、  ２１  溝部
４１、５１、６１、７１、８１、９１、１０１、１１１  小突起部
４１ａ、４１ｂ、５１ａ、５１ｂ、６１ａ、６１ｂ  小突起部の突部
４２、５２、６２、７２、８２、９２、１０２  大突起部
４２ａ、４２ｂ、５２ａ、５２ｂ、６２ａ、６２ｂ、７２ａ、７２ｂ  大突起部の突部
４３、１４３、２４３  リブ、  ４４  角部、  Ｈ  高さ寸法、  Ｗ  幅寸法  Ｘ  溝部の幅
１２１、１３１、１４１、１５１、１６１、１７１、１８１、１９１  小突起部
１２１ａ、１２１ｂ  小突起部の突部
１３２、１４２、１５２、１６２  大突起部
１６２ａ、１６２ｂ  大突起部の突部
１０４  ラバーガスケット
【発明を実施するための最良の形態】  合成ゴム材としてアクリルゴムを用い、これにゴム薬品を添加、混合して未加硫ゴムを準備し、これを型を用いて環状に加硫成型し、第５図（ａ）図示の本発明のラバーガスケット１０４を製造した。
ラバーガスケット１０４は、その長手方向に大突起部１３２、１４２、１５２、１６２と、小突起部１２１、１３１、１４１、１５１、１６１、１７１、１８１、１９１とを備えている。大突起部１３２等は、第５図（ｄ）に示すように、ラバーガスケット１０４の両側壁に対称的にそれぞれ突部１６２ａ、１６２ｂが形成されているものである。小突起部１２１等も、第５図（ｃ）に示すように、ラバーガスケット１０４の両側壁に対称的にそれぞれ突部１２１ａ、１２１ｂが形成されているものである。
第５図（ａ）中のＣ−Ｃ断面を表す第５図（ｂ）において、（Ｗ）＝１．６ｍｍ、（Ｈ）＝５．７ｍｍ、Ｄ−Ｄ断面を表す第５図（ｃ）において、（Ｒ１）＝２．８ｍｍ、Ｅ−Ｅ断面を表す第５図（ｄ）において、（Ｒ２）＝３．２ｍｍである。
ラバーガスケット１０４の長手方向に隣接する大突起部同士の間の間隔、例えば、大突起部１３２と１４２との間隔は、３４．５ｍｍである。
ラバーガスケット１０４の長手方向に隣接する大突起部１３２と小突起部１２１との間隔、小突起部１２１と小突起部１３１との間隔、小突起部１３１と大突起部１４２との間隔は、いずれも１１．５ｍｍである。
このラバーガスケット１０４を、インテークマニホールドの溝部（深さ４．０ｍｍ、溝幅（Ｘ）＝３．０ｍｍで断面形状は略矩形）に挿着した。
ラバーガスケット１０４の大突起部１３２〜１６２が設けられている部分を溝部内に押し込み、これを溝部の両内壁に圧接させながら挿入すると、これらの部分につられて、小突起部１２１〜１９１が設けられている部分を含む他の部分も極めて容易に溝部内に嵌め込むことができた。
次いで、インテークマニホールドを反転させ、第１図図示の状態にして、シリンダヘッドに対向させ、両者を締め付け、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結され、両者の間が密封される状態を作り出した。
この作業工程の際、ラバーガスケット１０４が溝部から脱落する、挿着位置がずれる等のおそれは生じなかった。
締め付け時における圧縮率は２８％で、良好なシール性を確保できる高い圧縮率であった。この際の充填率は８５％であった。
【産業上の利用可能性】  この発明のガスケットは、自動車に搭載されるエンジンのシリンダヘッドに対向配置されるインテークマニホールドのシリンダヘッドに対向する面に刻設されている溝部に装着され、インテークマニホールドとシリンダヘッドとが締結された際に、両者の間の密封をなすものである。本発明のガスケットは、簡便に組付け作業工程、締付け工程を行うことのできる作業性のよいガスケットであって、良好なシール性能を発揮できる。そこで、自動車に搭載されるエンジンのインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間の密封構造に利用できる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【国際調査報告】
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