【事件の表示】
　特願２００６−　　８５１１「導電性ローラ」拒絶査定不服審判事件〔平成１９年　８月　２日出願公開、特開２００７−１９２８７４〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１　手続の経緯　
　本願は、平成１８年１月１７日の出願であって、平成２３年８月８日付けで手続補正がなされ、平成２４年２月２４日付けで拒絶査定がなされ、これに対して同年５月２８日付けで拒絶査定不服審判請求がなされたものである。
　
２　本願発明
　本願の請求項１ないし６に係る発明は、平成２３年８月８日付けで補正された特許請求の範囲の請求項１ないし６に記載された事項によりそれぞれ特定されるものであるところ、その請求項１に係る発明は、平成２３年８月８日付けで補正された明細書及び特許請求の範囲の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１に記載されたとおりの次のものと認める。
　
「ポリウレタン発泡体からなる弾性層を備える導電性ローラにおいて、該弾性層はメカニカルフロス法により形成されて該弾性層の表面から深さ0.05mmまでの部分の密度勾配が単調減少しており、該弾性層表面に存在するピンホールの径が0.10mm以下であり、該ピンホールの存在数が4個／mm２以下であり、前記弾性層の表面から深さ0.05mmのところでの密度が0.75g/cm３〜0.99g/cm３であることを特徴とする導電性ローラ。」（以下「本願発明」という。）
　
３　刊行物の記載事項
　原査定の拒絶の理由に引用された「本願の出願前に頒布された刊行物である特開２００２−７２６２４号公報（以下「引用例」という。）」には、図とともに以下の事項が記載されている（下線は審決で付した。）。
（１）「【特許請求の範囲】
【請求項１】  
発泡体原料を金型に注入し、硬化させることにより、該金型に接した部分にスキン層が形成された発泡体ローラを製造し、該ローラを金型から取り出した後にスキン層を除去する
…（略）…
【請求項４】  発泡体ローラが、さらに
スキン層と発泡体層との間に高密度層を有
スキン層
を除去する
【請求項５】  
スキン層及び高密度層が、厚さ１０μｍ〜１ｍｍ
【請求項６】  スキン層又はスキン層と高密度層の除去が、スキン層の表面から、
スキン層の厚さ
に１〜１００μｍを加えた範囲
…（略）…
【請求項８】  
帯電ローラが、その表面における見かけのセルの平均径が２００μｍ以下のもの
【請求項９】  帯電ローラが、
平均発泡セル径５０〜４００μｍの
【請求項１０】  帯電ローラが、
ポリウレタンフォームからなる
【請求項１１】  請求項１〜１０のいずれかに記載の方法
により製造された帯電ローラ
　
（２）「【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、ファクシミリ，プリンタ等の電子写真装置などにおいて好適に使用される帯電ローラの製造方法、及びこの方法により製造された帯電ローラを装着した画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子写真技術の進歩に伴い、
乾式電子写真装置等の画像形成装置
高分子弾性部材
弾性を有するローラ
用いられている
特に低硬度であることが求められる
用途に供される場合、高分子弾性フォームを充当することが好ましい
帯電ローラにおいては、低硬度であることに加えて低密度かつ微細セルであることが要求され、従来、発泡体のセル径を微細化するための種々の試みがなされてきた。発泡体のセル径を微細化する方法として
発泡装置における制御を高精度化する方法、発泡体原料にセルを微細化するための添加剤を配合する方法、あるいは発泡剤として適切なものを選定して用いる方法などが提案されている
このような方法によっても発泡セルの微細化が困難であるとともに、超微細セルの実現が不可能である場合が多い。また、従来の発泡体ローラの製造方法により、低硬度及び低密度の条件を満たす発泡体ローラを製造すると、発泡セルが微細化されないという問題がある。例えば、アスカーＣ硬度が５〜３５°で、密度が0.３〜0.６ｇ／ｃｍ
3
 の発泡体ローラを製造すると、発泡体ローラ表面の見かけのセルの平均径が３００μｍ程度となってしまう
発泡セルによりローラ表面に形成された凹部の平均径
　
（３）「【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、
微細なセルを有し、低硬度かつ低密度で、高品位画像を得ることができる帯電ローラの製造
目的とする
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を行った結果、発泡体原料を金型に注入し、硬化させて発泡体ローラを製造する際に、該金型に接した部分にスキン層が形成された発泡体ローラを製造し、該ローラを金型から取り出した後にスキン層を除去することにより、ローラ表面に微細なセルを有し、低硬度かつ低密度の帯電ローラが得られることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。すなわち、本発明は、発泡体原料を金型に注入し、硬化させることにより、該金型に接した部分にスキン層が形成された発泡体ローラを製造し、該ローラを金型から取り出した後にスキン層を除去することを特徴とする帯電ローラの製造方法、及びこの方法により製造された帯電ローラを装着した画像形成装置を提供するものである。」
　
（４）「【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の帯電ローラの製造方法は、例えば図１に示すように、
発泡体層１
発泡セル２を有する。
スキン層３及び高密度層４を有する発泡体ローラを製造し、しかる後に
高密度層４の発泡セル５による凹部がローラ表面に現れるように
高密度層とは、セル径の小さい発泡セルを有する密度の高い層
発泡体としては、ポリウレタンフォーム
…（略）…
【０００９】本発明に係る
帯電ローラを導電性ローラと
発泡体原料に導電材を加える
…（略）…
【００１１】
発泡体を製造する方法
は
メカニカルフロス法を用い
メカルカルフロスにより発泡体ローラを製造するには、あらかじめ金属製等のシャフトを配置し、予熱した内面が円筒状の金型に、機械的攪拌により発泡させた発泡体原料を注入し、反応硬化させるか、あるいは金型に発泡体原料を注入し、不活性ガスを混入しながらかつ機械的攪拌を加えながら反応硬化させ
このような方法により得られる発泡体ローラは、金型に接した部分にスキン層が形成された発泡体ローラ又はスキン層と高密度層が形成された発泡体ローラであり、
発泡体の平均発泡セル径は、５０〜４００μｍであ
帯電効率の点から、
帯電ローラにおける発泡体の密度は
好ましく
0.４〜0.５ｇ／ｃｍ
３
であ
アスカーＣ硬度は
好ましく
１０〜３０°
平均発泡セル径は
好ましく
１００〜３００μｍ
【００１２】得られた発泡体ローラのスキン層又はスキン層と高密度層を除去することにより、ローラ表面に微細セルを有する帯電ローラを得ることができる。すなわち、発泡体ローラが、スキン層と発泡体層を有するものである場合、スキン層を除去することにより、ローラ表面に発泡体層のセルによる凹部を有する帯電ローラを得ることができる。また、発泡体ローラが、スキン層と高密度層と発泡体層を有するものである場合、スキン層を除去することにより、ローラ表面に高密度層の発泡セルによる凹部を有する帯電ローラを得ることができ、スキン層と高密度層を除去することにより、ローラ表面に発泡体層のセルによる凹部を有する帯電ローラを得ることができる。
発泡体ローラのスキン層及び高密度層の厚さは、適正セル径の維持、加工性及び加工スピードの点から、１０μｍ〜１ｍｍとすることが好ましく
スキン層及び高密度層の厚さは、成形温度、化学反応速度、発泡剤量などを適正化することにより、調整することができる
【００１３】本発明に係る帯電ローラは、このスキン層又はスキン層と高密度層を除去することにより、帯電ローラ表面の見かけのセル径（発泡セルによりローラ表面に形成された凹部の径）が微細となるようにしたものである。スキン層又はスキン層と高密度層の除去は、膜厚の薄いスキン層及び高密度層を除去できる方法であればよく、例えば、砥石又は砥紙による研磨、刃型状物による切削あるいはヒートカットにより行うことができる。スキン層又はスキン層と高密度層の除去量は、スキン層の表面から、スキン層の厚さ又はスキン層と高密度層の厚さに１〜１００μｍ加えた範囲とすることが好ましく、より好ましくはスキン層の厚さ又はスキン層と高密度層の厚さに１０〜５０μｍを加えた範囲である。スキン層又はスキン層と高密度層の除去範囲が、スキン層の厚さ又はスキン層と高密度層の厚さに１μｍ加えた範囲よりも小さいと、発泡セルによる凹部が帯電ローラ表面に現れないおそれがあり、また、スキン層の厚さ又はスキン層と高密度層の厚さに１００μｍ加えた範囲よりも大きいと、発泡体表面の見かけのセル径が発泡セル径と同じになってしまう可能性が高くなり、見かけのセル径が微細ではなくなってしまうおそれがある。本発明に係る帯電ローラにおいて、発泡体の見かけのセルの平均径は２００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下がより好ましく、７０μｍ以下が特に好ましい。本発明に係る帯電ローラは、普通紙複写機、普通紙ファクシミリ機、レーザビームプリンタ、カラーレーザビームプリンタ、トナージェットプリンタなどの画像形成装置に装着して好適に使用される。」
　
（５）「【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例により、さらに詳しく説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例１
ジフェニルメタンジイソシアネートとカルボジイミド変性ジフェニルメタンジイソシアネートとグリコール変性ジフェニルメタンジイソシアネートとの混合物であり、イソシアネート含有率が２6.２重量％であるイソシアネート成分２4.６重量部と、グリセリンを出発物質としてエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとを付加重合した重量平均分子量５０００のポリエーテルポリオール６０重量部、分子量１０００のポリテトラメチレンエーテルグリコール４０重量部、水酸基価が５６ｍｇＫＯＨ／ｇである反応性シリコーン整泡剤４重量部、黒色顔料2.５重量部、電解質としてエチル硫酸変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウム0.４重量部及び触媒としてジブチル錫ジラウレート0.０１重量部からなるポリオール成分を混合し、ポリウレタン原料を調製した。このポリウレタン原料にミキサーにより機械的に攪拌して乾燥空気を混入し、発泡させた。この発泡ポリウレタン原料を、金属製円筒状割りモールドに注型した。このモールドの内部には、硫黄快削鋼に亜鉛メッキを施した
外径6.０ｍｍ、長さ２４０ｍｍのシャフトに接着剤を塗布して配置され
発泡ポリウレタン原料を硬化させた
ポリウレタンフォームをモールドから取り外し、外径が１２ｍｍ、フォーム部分の全長が２１０ｍｍ
ポリウレタンフォームのスキン層の厚さ
１００μｍ
次いでスキン層の表面から１１０μｍを
切削し、ポリウレタンフォーム製の帯電ローラを製造した
ローラ表面の見かけのセルの平均径
は５０μｍ
ポリウレタンフォームの平均発泡セル径は３００μｍ、密度は0.５０ｇ／ｃｍ
３
、アスカーＣ硬度は４０°であ
【００１５】実施例２
実施例１において、
スキン層の除去量をスキン層表面から１２０μｍとした
ローラ表面の見かけのセルの平均径は１００μｍであり
比較例
実施例１において、
スキン層の除去量をスキン層表面から５００μｍとした
ローラ表面の見かけのセルの平均径は３００μｍであり、ポリウレタンフォームの平均発泡セル径と同じであ
【００１６】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、
微細なセルを有し、低硬度かつ低密度
帯電ローラ
　
（６）図１の記載から、発泡体ローラは、内側から順に、セル径の大きい発泡セル２とセル径の小さい発泡セル５を有する発泡体層１と、セル径の小さい発泡セル５のみの高密度層４と、発泡セルを有しないスキン層３とからなり、スキン層３及び高密度層４の厚さの比は５対４程度であることが見て取れる。
　
（７）上記（１）ないし（６）から、引用例には、
「乾式電子写真装置等の画像形成装置に用いられている弾性を有するローラなどの高分子弾性部材のうち低硬度であることが求められるので高分子弾性フォームを充当している帯電ローラにおいて、
　低硬度であることに加えて低密度かつ微細セルであることが要求され、発泡体のセル径を微細化するために、発泡装置における制御を高精度化する方法、発泡体原料にセルを微細化するための添加剤を配合する方法、あるいは発泡剤として適切なものを選定して用いる方法などの種々の試みがなされてきたところ、このような方法によっても発泡セルの微細化が困難であり、超微細セルの実現が不可能であり、また、低硬度及び低密度の条件を満たす発泡体ローラを製造すると、発泡セルが微細化されない、例えば、アスカーＣ硬度が５〜３５°で、密度が０．３〜０．６ｇ／ｃｍ３の発泡体ローラを製造すると、発泡セルによりローラ表面に形成された凹部の平均径である発泡体ローラ表面の見かけのセルの平均径が３００μｍ程度となってしまうという問題があることから、
　微細なセルを有し、低硬度かつ低密度で、高品位画像を得ることができる帯電ローラを製造することを目的として、
　導電性ローラとするために導電材を加えた発泡ポリウレタン原料を用い、あらかじめ金属製等のシャフトを配置し予熱した内面が円筒状の金型に、機械的攪拌により発泡させた発泡体原料を注入し反応硬化させるか、あるいは金型に発泡体原料を注入し不活性ガスを混入しながらかつ機械的攪拌を加えながら反応硬化させるメカニカルフロス法を用いて発泡体ローラを製造することより、該金型に接した部分に発泡セルを有しないスキン層を形成し、セル径の大きい発泡セルとセル径の小さい発泡セルを有する発泡体層と前記スキン層との間に、セル径の小さい発泡セルのみの高密度層を形成した発泡体ローラを製造し、該発泡体ローラを金型から取り出した後に、前記スキン層及び前記高密度層の一部を、該スキン層の厚さに１〜１００μｍを加えた範囲で除去して高密度層の発泡セルによる凹部がローラ表面に現れるようにした、その表面における見かけのセルの平均径が２００μｍ以下の微細なセルを有し、平均発泡セル径が５０〜４００μｍである、低硬度かつ低密度のポリウレタンフォームからなる導電性の帯電ローラであって、
　前記ポリウレタンフォームの平均発泡セル径は、５０〜４００μｍであって、１００〜３００μｍが好ましく、帯電効率の点から、帯電ローラにおけるポリウレタンフォームの密度は０．４〜０．５ｇ／ｃｍ３が好ましく、ポリウレタンフォームのアスカーＣ硬度は１０〜３０°が好ましく、
　前記スキン層及び前記高密度層の厚さは、適正セル径の維持、加工性及び加工スピードの点から１０μｍ〜１ｍｍが好ましく、成形温度、化学反応速度、発泡剤量などを適正化することにより調整することができ、そのスキン層及び高密度層の厚さの比は５対４程度であり、
　前記シャフトは、外径を６．０ｍｍ、長さを２４０ｍｍとし、
　前記発泡体ローラは、外径を１２ｍｍ、フォーム部分の全長を２１０ｍｍ、前記スキン層の厚さを１００μｍとし、
　前記スキン層の除去量を表面から１１０μｍとし、
　前記ポリウレタンフォームは、ローラ表面の見かけのセルの平均径を５０μｍ、ポリウレタンフォームの平均発泡セル径を３００μｍ、密度を０．５０ｇ／ｃｍ３、アスカーＣ硬度を４０°としたが、スキン層の除去量を表面から１２０μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は１００μｍであり、スキン層の除去量を表面から５００μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は３００μｍであった、
　帯電ローラ。」の発明（以下「引用発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
４　対比
　本願発明と引用発明を対比する。
（１）引用発明の「ポリウレタンフォーム」、「導電性の帯電ローラ」、「メカニカルフロス法」及び「『ローラ表面の見かけのセル』、『ローラ表面に現れ』た『高密度層発泡セルによる凹部』」は、それぞれ、本願発明の「ポリウレタン発泡体からなる弾性層」、「導電性ローラ」、「メカニカルフロス法」及び「弾性層表面に存在するピンホール」に相当する。
　
（２）引用発明の「弾性層表面に存在するピンホール（ローラ表面の見かけのセル）」は、その平均径が５０μｍであるから、本願発明の「弾性層表面に存在するピンホール」と、「径が0.10mm以下であ」る点で一致する。　
　
（３）引用発明の「ポリウレタン発泡体からなる弾性層（ポリウレタンフォーム）」は、「メカニカルフロス法」を用いて製造した発泡体ローラからスキン層をスキン層の表面から１１０μｍ除去したものであるから、本願発明の「ポリウレタン発泡体からなる弾性層」と、「メカニカルフロス法により形成され」る点で一致する。
　
（４）引用発明の「導電性ローラ（導電性の帯電ローラ）」は、「ポリウレタン発泡体からなる弾性層（ポリウレタンフォーム）」からなるものであるから、本願発明の「導電性ローラ」と、「ポリウレタン発泡体からなる弾性層を備える」点で一致する。
　
（５）引用発明において、「ポリウレタン発泡体からなる弾性層（ポリウレタンフォーム）」は、セル径の大きい発泡セルとセル径の小さい発泡セルを有する発泡体層と前記スキン層との間に、セル径の小さい発泡セルのみの高密度層を形成し、前記スキン層及び前記高密度層の好ましい厚さが１０μｍ〜１ｍｍ、外径が１２ｍｍ、フォーム部分の全長が２１０ｍｍ、スキン層の厚さが１００μｍである発泡体ローラを製造し、該発泡体ローラを金型から取り出した後に、前記スキン層及び前記高密度層の一部を、該スキン層の厚さに１〜１００μｍを加えた範囲で除去して高密度層の発泡セルによる凹部がローラ表面に現れるようにしたものであって、スキン層の除去量を表面から１１０μｍとし、その表面における見かけのセルの平均径が５０μｍの微細なセルを有し、平均発泡セル径が３００μｍである、低硬度かつ低密度のものであるが、シャフトの外径は６．０ｍｍであり、スキン層の除去量を表面から１２０μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は１００μｍであり、スキン層の除去量を表面から５００μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は３００μｍであるから、「ポリウレタン発泡体からなる弾性層」は、半径が５８９０μｍで、その表面は密度が高く、その表面から深さ３９０μｍの部分は密度が低く、その表面から深さ３９０μｍまでの部分の密度勾配が増加する要因がないこと、及び、その製造方法からみて、表面から深さ３９０μｍまでの部分の密度勾配は単調減少するものであることが当業者に自明である。
　したがって、引用発明の「ポリウレタン発泡体からなる弾性層」と本願発明の「ポリウレタン発泡体からなる弾性層」とは「表面から深さ0.05mmまでの部分の密度勾配が単調減少して」いる点で一致するといえる。
　
（６）上記（１）ないし（５）から、本願発明と引用発明とは、
「ポリウレタン発泡体からなる弾性層を備える導電性ローラにおいて、該弾性層はメカニカルフロス法により形成されて該弾性層の表面から深さ0.05mmまでの部分の密度勾配が単調減少しており、該弾性層表面に存在するピンホールの径が0.10mm以下である導電性ローラ。」
である点で一致し、次の点で相違する。
　
相違点１：前記ピンホールの数が、本願発明では「4個／mm２以下」であるのに対して、引用発明は不明な点。
　
相違点２：前記弾性層の表面から深さ0.05mmのところでの密度が、本願発明では「0.75g/cm３〜0.99/cm３」の範囲内であるのに対し、引用発明ではその範囲内であるかどうかは明らかでない点。 
　
５　判断
　上記相違点１及び２について検討する。
（１）引用発明において、シャフトの外径は６．０ｍｍであり、発泡体ローラの外径は１２ｍｍであり、導電性の帯電ローラの外径は、発泡体ローラから１１０μｍの表層部を除去したものであるから、導電性の帯電ローラにおけるポリウレタンフォームは、内周の半径が３０００μｍ、外周の半径が５８９０μｍ、厚みが２８９０μｍである。
　
（２）引用発明において、導電性の帯電ローラは、厚みが１００μｍのスキン層を備えた発泡体ローラから前記スキン層及び前記高密度層の一部を、該スキン層の厚さに１〜１００μｍを加えた範囲で除去したものであるから、引用発明の導電性の帯電ローラの表面はセル径の小さい発泡セルのみの高密度層であり、スキン層の除去量を表面から１２０μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は１００μｍであることからみて、導電性の帯電ローラの表面から深さ１０μｍのところもセル径の小さい発泡セルのみの高密度層であり、スキン層の除去量を表面から５００μｍとしたもののローラ表面の見かけのセルの平均径は３００μｍ、つまりポリウレタンフォームの平均発泡セル径であることからみて、導電性の帯電ローラの表面から深さ３９０μｍのところは、ほぼ、セル径の大きい発泡セルとセル径の小さい発泡セルを有する発泡体層であると解される。
　
（３）引用発明のメカニカルフロス法により得られた発泡体ローラにおいて、スキン層の密度は０．９ないし１．０ｇ／ｃｍ３程度であり、高密度層の密度は０．６ないし０．９ｇ／ｃｍ３程度であると解される（特開２００２−４０８３０号公報の【００１９】参照。）。
　
（４）引用発明において、スキン層及び高密度層の厚さの好ましい範囲は１０μｍ〜１ｍｍとされ高密度層の厚みはスキン層除去後も最大８９０μｍ残っていてもかまわないことと、上記（１）ないし（３）とを併せて考えると、引用発明において、導電性の帯電ローラにおけるポリウレタンフォームの表面から深さ５０μｍ（０．０５ｍｍ）のところは、セル径の小さい発泡セルを有する密度の高い高密度層であり、その密度は０．６ないし０．９ｇ／ｃｍ３程度であるといえる。
　
（５）引用発明では、スキン層の除去量はスキン層の厚さに１〜１００μｍを加えた範囲でよいことから、引用発明において、スキン層の除去量をスキン層の厚さに１μｍを加えた深さ１０１μｍに近づけると、導電性の帯電ローラにおけるポリウレタンフォームの表面付近の密度は、スキン層の密度である０．９ないし１．０ｇ／ｃｍ３程度に近づき、ほぼ、高密度層の密度の上限である０．９ｇ／ｃｍ３程度になり、かつ、前記「ピンホール（ローラ表面に現れた高密度層発泡セルによる凹部）」の数は、発泡セルを有しないスキン層に近づき、ほぼ０個／ｍｍに近づくものと解される。
　
（６）引用発明において、前記スキン層及び高密度層の厚さを１０μｍ〜１ｍｍの範囲内で厚いものとし、かつ、スキン層の除去量をスキン層の厚さに１μｍを加えた深さに近づけ、「弾性層（ポリウレタンフォーム）」表面に存在する「ピンホール（ローラ表面に現れた高密度層発泡セルによる凹部）」の数をほぼ０個／ｍｍ２に近づけて「4個／mm２以下」の数とするとともに、前記「弾性層」の表面から深さ０．０５ｍｍのところでの密度も０．９ｇ／ｃｍ３に近い値として「0.75g/cm３〜0.99/cm３」の範囲内の値となすことは、上記（１）ないし（５）からみて、当業者が適宜なし得た程度のことである。
　したがって、引用発明において、上記相違点１及び２に係る本願発明の構成となすことは、当業者が容易になし得た程度のことである。
　
（７）本願発明の奏する効果は、引用発明の奏する効果から当業者が予測できた程度のものである。
　
（８）以上のとおりであるから、本願発明は、当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものである。
　
６　むすび
　本願発明は、以上のとおり、当業者が引用例に記載された発明に基づいて容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。