(57)【要約】      （修正有）【課題】変形する荷役物に対応して自動でクランプ動作を可能とするクランプ機構を有した荷役物運搬機のアタッチメントを提供する。【解決手段】シリンダ２５を用いて荷役物９をクランプするクランプ機構３３で、上クランプバー２４と下クランプバー３０と上荷役物検出部２７と下荷役物検出部３１を有した、アームを用いた荷役物運搬機のアタッチメントにおいて、上荷役物検出部と下荷役物検出部の両方が荷役物を検出すると、ロックシリンダ機能でシリンダをロックさせ、荷役物をクランプ機構で保持中に上荷役物検出部が荷役物を検出しなくなると、上クランプバー又は下クランプバーが自動でクランプ動作を行う制御部を有する。【選択図】図２
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
シリンダを用いて荷役物をクランプするクランプ機構で、上クランプバーと下クランプバーと上荷役物検出部と下荷役物検出部を有した、アームを用いた荷役物運搬機のアタッチメントにおいて、前記上荷役物検出部と前記下荷役物検出部の両方が前記荷役物を検出するとロックシリンダ機能で前記シリンダをロックさせ、前記荷役物を前記クランプ機構で保持中に前記上荷役物検出部が前記荷役物を検出しなくなると前記上クランプバー又は前記下クランプバーが自動でクランプ動作を行う制御部を有したことを特徴とする荷役物運搬機のアタッチメント。
【請求項２】
前記上荷役物検出部で前記荷役物を検出すると前記アームの下降を停止させ、前記下クランプバーがクランプ動作中の時に前記下荷役物検出部で前記荷役物を検出すると前記アームの上昇を停止させ、前記上荷役物検出部と前記下荷役物検出部の両方が前記荷役物を検出すると前記アームの昇降操作が可能になる制御部を有したことを特徴とする請求項１記載の荷役物運搬機のアタッチメント。
【請求項３】
前記下クランプバーは複数有し、前記下クランプバーは回転機構を有し前記荷役物の形状に合わせ回転することを特徴とする請求項１記載の荷役物運搬機のアタッチメント。
【請求項４】
前記上荷役物検出部と前記下荷役物検出部はリンク機構と当て部を有し、前記当て部は水平を保持することを特徴とする請求項１記載の荷役物運搬機のアタッチメント。
【請求項５】
反転駆動部を有したことを特徴とする請求項１記載の荷役物運搬機のアタッチメント。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、クランプすると形状が変形する荷役物を対象にした荷役物運搬機のアタッチメントに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来技術の引用文献１は、引用文献１の図２のロール状の中央の硬質の穴にアタッチメントを刺している。この場合、硬質の穴の周りが多少柔らかく変形しても荷役物を持ち上げることができる。
【０００３】
しかしながら、穴が使えない場合や穴が無い荷役物は、上下や左右からクランプすることになる。その場合、荷役物が変形する硬さだと、安全に運搬できなかった。引用文献１の別例として、ビニール製のホースが巻いてある束を、円の外方向から左右にクランプすると、クランプ力で変形する。また、ホースの束を上下からクランプすると、ホース自体の自重でも変形し、クランプ力を加えると更に変形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１６２５３号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
解決しようとする問題点は、変形しやすい荷役物の場合に、変形に対応できない点である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本考案は、クランプ機構にロックシリンダ機能を有したシリンダを用い、荷役物に圧力を掛けず、荷役物が自重で変形して荷役物の把持方向の幅が小さくなっても上クランプバー又は下クランプバーが自動で追従してクランプ動作を行うことを最も主要な特徴とする。
【考案の効果】
【０００７】
本考案の荷役物運搬機のアタッチメントは、変形する荷役物に対応して自動でクランプ動作できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、荷役物運搬機を示した概要図である。（実施例１）
【図２】図２は、アタッチメントの側面図である。（実施例１）
【図３】図３は、アタッチメントの右側面図である。（実施例１）
【図４】図４は、アタッチメントの左側面図である。（実施例１）
【図５】図５は、上荷役物検出部の図である。（実施例１）
【図６】図６は、アタッチメントの反転後の側面図である。（実施例１）
【図７】図７は、アタッチメントの動作を示した図である。（実施例１）
【考案を実施するための形態】
【０００９】
クランプ機構にロックシリンダ機能を有したシリンダを用い、荷役物に圧力を掛けず、荷役物検出部で荷役物の上端を検出し、荷役物の変形に追従してクランプ動作を行う。
【実施例１】
【００１０】
図１は、荷役物運搬機を示した概要図である。荷役物運搬機１は、台座２、旋回台３、本体部４、アーム５、旋回台６、アタッチメント７、制御部８で構成している。制御部８は本体部４に取付けられ、アタッチメント７の動作やアーム５の昇降の制御をしている。アタッチメント７で荷役物９を把持し、作業者１０が操作部１１を操作しアーム５の先端を昇降や水平旋回や水平移動を行い、荷役物９を三次元に移動できる。
【００１１】
図２は、アタッチメントの側面図である。旋回台６（図示せず）の下部に固定ステー２１が取付けられている。固定ステー２１に基部２２が反転駆動部２３を介して支承されている。反転駆動部２３は、エアシリンダ（図示せず）で駆動し、基部２２を駆動させて後述する図６の状態にする。基部は２２、上クランプバー２４とシリンダ２５が取付けられている。上クランプバー２４は、返し爪２６と上荷役物検出部２７を備えている。シリンダ２５は、ロッド２８を有している。ロッド２８の先端に、ロッド取付バー（図示せず）と回転機構２９を介して、下クランプバー３０が取付けられている。下クランプバー３０は、返し爪２６と下荷役物検出部３１を備えている。荷役物９は、下クランプバー３０で荷役物９の自重を支え、上クランプバー２４は荷役物９に添えておりクランプ力は作用していない。シリンダ２５は、ロックシリンダ機能でシリンダ２５をロックさせることができ、ロッド２８の位置を保持することが可能である。固定ステー２１には、操作部１１が取付けられている。操作部１１には、反転駆動部２３やクランプ操作の操作ボタン（図示せず）やアーム昇降レバー３２を備えている。クランプ機構３３は、基部２２、シリンダ２５、上クランプバー２４、下クランプバー３０、上荷役物検出部２７、下荷役物検出部３１、返し爪２６、回転機構２９で構成している。
【００１２】
図３は、アタッチメントの右側面図である。図２に向って右側から見た図であり、基部２２、下クランプバー３０、下荷役物検出部３１、シリンダ２５、ロッド２８、ロッド取付バー３４以外は省略している。ロッド取付バー３４はロッド２８先端に固定されている。ロッド取付バー３４は回転機構２９を取付けている。符号と構成は、図２と同様である。荷役物９は、下クランプバー３０に支えられている。荷役物９の内側の点線の円は、生産設備（図示せず）から取り出す前に引掛けられている穴である。下クランプバー３０は、回転機構２９を有し荷役物９の形状に合わせ回転する。
【００１３】
図４は、アタッチメントの左側面図である。図２に向って左側から見た図であり、上クランプバー２４、下クランプバー３０、上荷役物検出部２７、下荷役物検出部３１、上荷役物検出部２７の上当て部３５、下荷役物検出部３１の下当て部３６以外は省略している。上荷役物検出部２７は上当て部３５を有している。下荷役物検出部３１は下当て部３６を有している。荷役物９が無い場合は、上クランプバー２４と下クランプバー３０から上当て部３５及び下当て部３６が突出する機構である。上当て部３５又は下当て部３６が荷役物９に触れて、上当て部３５又は下当て部３６が上クランプバー２４又は下クランプバー３０に埋没すると、上荷役物検出部２７又は下荷役物検出部３１に内蔵されたセンサ（図示せず）で、荷役物９を検出する。符号と構成は、図２と同様である。
【００１４】
図５は、上荷役物検出部の図である。上荷役物検出部２７は、上当て部３５とセンサ３７とリンク機構３８で構成している。センサ３７は、上クランプバー２４に取付けられている。リンク機構３８の端部は上クランプバー２４に支承され、他端は上当て部３５に支承されている。リンク機構３８で、上当て部３５は水平状態を保持する。図５（ａ）は、荷役物９が無い状態である。図５（ｂ）は、荷役物９（図示せず）が上当て部３５に触れ、上当て部３５が上クランプバー２４に埋没し、センサ３７が作動し荷役物９（図示せず）を検出した状態である。下荷役物検出部３１は図示していないが、図５を上下反転させた状態である。また、バネ（図示せず）を用いて下当て部３６を下クランプバー３０から突出させている。荷役物９が下当て部３６の上に乗れば、下荷役物検出部３１のセンサ３７が荷役物９を検出する。
【００１５】
図６は、アタッチメントの反転後の側面図である。図２の状態から、操作部１１の反転駆動部２３のスイッチ（図示せず）を操作することで、荷役物９を把持している上クランプバー２４や下クランプバー３０等のクランプ機構３３が反転し、荷役物９を反転する。そして、下クランプバー３０をアンクランプさせると、荷役物９をアタッチメント７から外すことができる。返し爪２６は、反転中や反転後の荷役物９の落下防止である。符号は、図２と同じである。
【００１６】
図７は、アタッチメントの動作を示した図で、図４に荷役物９が有る図である。符号は、図２・図４と同様である。
【００１７】
図１〜７を用いて、作用を説明する。図４の状態は、荷役物９が無い状態で、上当て部３５及び下当て部３６が上クランプバー２４及び下クランプバー３０から突出している。
図７（ａ）の状態は、荷役物９が生産設備（図示せず）に引掛けられており、アタッチメント７で把持する準備をしており、上クランプバー２４で荷役物９の上部に触れ、上当て部３５が上クランプバー２４に埋没すると、センサ３７が荷役物９を検出する。図７（ａ）と図５（ｂ）は、同じ状態である。制御部８では、上クランプバー２４の上荷役物検出部２７で荷役物９を検出するとアーム５の下降を停止させる。
図７（ｂ）の状態は、操作部１１のクランプ操作のボタン（図示せず）で、図７（ａ）からシリンダ２５で下クランプバー３０を上昇させ、下当て部３６が荷役物９に接触し、下荷役物検出部３１のセンサ３７が荷役物９を検出している。
図７（ａ）から図７（ｂ）に移行途中の下クランプバー３０がクランプ動作中の時には、制御部８は、アーム５の上昇を停止させる。そして、制御部８は、上荷役物検出部２７と下荷役物検出部３１の両方が荷役物９を検出するとアーム５の昇降操作が可能にする。また、上荷役物検出部２７と下荷役物検出部３１の両方が荷役物９を検出するとロックシリンダ機能でシリンダ２５をロックさせる。シリンダ２５をロックさせることで、上クランプバー２４と下クランプバー３０のクランプ動作の位置は保持される。
図７（ｃ）の状態は、図７（ｂ）の状態から荷役物９が自重で潰れ、上当て部３５から荷役物９が離れ、上荷役物検出部２７で荷役物９を検出していない。図７（ｃ）の状態で、制御部８は、荷役物９をクランプ機構３３で保持中に、上荷役物検出部２７が荷役物９を検出しなくなると、シリンダ２５のロックが解除され、下クランプバー３０が自動でクランプ動作を行い、下クランプバー３０が上昇し、図７（ｄ）となる。図７（ｄ）では、上荷役物検出部２７と下荷役物検出部３１の両方が荷役物９を検出しており、ロックシリンダ機能でシリンダ２５をロックさせる。シリンダ２５をロックさせることで、上クランプバー２４と下クランプバー３０のクランプ動作の位置は保持される。
図７（ｄ）から更に、荷役物９が自重で潰れると、上荷役物検出部２７が荷役物９を検出しなくなるので、シリンダ２５のロックは解除され、そして、自動で下クランプバー３０が上昇する。よって、常に安定した把持状態を維持する。
実施例１では下クランプバー３０がクランプ作動する側だが、シリンダ２５のロッド２８を上クランプバー２４に取付けた構成すると、上クランプバー２４がクランプ動作する。
荷役物９を反転して置きたい場合は、反転駆動部２３で図６の状態にて、クランプ機構３３をアンクランプする。作用の制御は、制御部８で行っている。
【符号の説明】
【００１８】
１    荷役物運搬機
２    台座
３    旋回台
４    本体部
５    アーム
６    旋回台
７    アタッチメント
８    制御部
９    荷役物
１０  作業者
１１  操作部
２１  固定ステー
２２  基部
２３  反転駆動部
２４  上クランプバー
２５  シリンダ
２６  返り爪
２７  上荷役物検出部
２８  ロッド
２９  回転機構
３０  下クランプバー
３１  下荷役物検出部
３２  アーム昇降レバー
３３  クランプ機構
３４  ロッド取付バー
３５  上当て部
３６  下当て部
３７  センサ
３８  リンク機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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