【事件の表示】
　特願２００１−２３１９００「ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトルの製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１５年　２月１３日出願公開、特開２００３−　３９５３８〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１．手続の経緯
　本願は、平成１３年７月３１日の出願であって、平成２０年１月２９日に手続補正書が提出され、平成２２年２月９日付けで拒絶理由が通知され、同年４月１５日に意見書とともに手続補正書が提出されたが、同年５月６日付けで拒絶査定がなされた。これに対し、同年８月９日に拒絶査定不服審判が請求されたものである。
　
第２．本願発明について
　本願の請求項１〜３に係る発明は、平成２２年４月１５日提出の手続補正書によって補正された明細書（以下、「本願明細書」という。）の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１〜３に記載された事項により特定されるとおりのものであると認められ、そのうち、請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、以下のとおりのものである。
　
「ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトルの製造方法であって、一次金型を用いて、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするプリフォームを一次２軸延伸ブロー成形して、一次中間成形品を形成し、該一次中間成形品を加熱して、一次中間成形品を熱収縮させて二次中間成形品を形成し、二次金型を用いて、該二次中間成形品を二次ブロー成形する方法であって、
　該二次ブロー成形において、二次中間成形品内に、高圧に維持した高圧ブロー時間、高圧流体を吹き込んで膨張させた後、更に、成形品内に流体を吹き込み循環させて成形品を冷却し、該高圧ブロー時間を減少させたことよりなる、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトルの製造方法。」
　
第３．原査定における拒絶の理由の概要
　原査定は、「平成２２年２月９日付け拒絶理由通知書に記載した理由によって、拒絶をすべきもの」である。
　そして、平成２２年２月９日付け拒絶理由通知書に記載した理由は、この出願に係る発明は、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができないというものであり、刊行物１〜３として、以下の刊行物が提示されている。
１．特開平０７−３０４０８８号公報
２．特開平０２−０７２９２９号公報
３．特開平１１−２２７０３４号公報
　
第４．当審の判断
１．引用刊行物
引用文献１：特開平０７−３０４０８８号公報（原査定の刊行物１）
引用文献３：特開平１１−２２７０３４号公報（原査定の刊行物３）
　
２．引用刊行物の記載事項
（１）引用文献１の記載事項
（１ａ）「延伸温度に加熱されたプリフォームをブロー成形して二軸延伸プラスチック容器を製造する方法において、
プリフォームを一次ブロー成形して、実質上未延伸の肉厚部のないドーム状底部を有する二軸延伸された二次成形品とする工程と、
二次成形品の少なくともドーム状底部を加熱し、底部を優先的に収縮させて平板状の底部を有する三次成形品とする工程と、
加熱状態にある三次成形品を二次ブロー成形して最終容器形状とする工程とを含んで成る二軸延伸ブロー容器の製造方法。」（特許請求の範囲　請求項１）
　
（１ｂ）「【産業上の利用分野】本発明は、二軸延伸ブロー容器の製造方法に関し、より詳細には耐熱性、耐圧性或いは耐熱圧性に優れた二軸延伸ブロー容器の製造方法に関する。
【従来の技術】二軸延伸プラスチックボトルは、高温の液体の充填或いは内容物の殺菌を目的とする加熱処理に耐え、凹状の底部を有する耐熱用容器、炭酸ガスを含んだ自生圧力を有する内容物に適した耐圧用容器、又は自生圧力を有する内容物で且つ加熱処理に耐え得るような耐熱圧用容器等に分類され、それぞれ耐熱性、耐圧性及び耐熱圧性を有することが要求されている。」（【０００１】〜【０００２】）
　
（１ｃ）「本発明では、延伸可能温度（９０〜１１０℃）にまで加熱されたプリフォームを、金型を使用することなくブロー成形を行うフリーブロー成形方式、或いは金型を用いてブロー成形を行う金型ブロー成形方式のいずれかにより一次ブロー成形して二次成形品を得る。・・・
一次ブロー成形にてプリフォームより、二次成形品を製造する際に、軸方向延伸倍率を２乃至５倍、特に２．２乃至４倍、周方向延伸倍率を２．５乃至６．６倍、特に３乃至６倍の延伸倍率とするのがよい。・・・
次いで、二次成形品はヒートセット工程に付され、温度上昇時及び温度上昇後熱収縮して三次成形品（または四次成形品）となる。・・・
加熱が終了した三次成形品（または四次成形品）は、容器の収縮が行われている共に、結晶化され、残留する応力も緩和されている。また二次ブロー成形工程に付されるまでに多少冷却され、厚み方向の熱伝導効果により内外面の温度差が緩和される。通常、０．３〜３秒間程度の緩和時間を設ける。二次ブロー成形工程では、口部及び首部を拘束し、底部及び胴部から成る金型を用いて、加熱の終了した三次成形品を延伸ブロー成形する。」（【００１５】〜【００１８】）
　
（１ｄ）「本発明において、プラスチックとしては、延伸ブロー成形及び熱固定可能なプラスチックであれば、任意のものを使用し得るが、熱可塑性ポリエステル、特にエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルが有利に使用される。」（【００１９】）
　
（１ｅ）「【実施例】以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。
（実施態様１）図１は、本発明に従って耐熱用容器を製造する工程の一例を示している。図１において、射出成形等により成形されたプリフォーム成形品１（図１（Ａ））を延伸可能な温度（９０〜１１０℃）に加熱し、二軸延伸ブロー成形して、半球状の底形状を有する二次成形品２（図１（Ｂ））を得る。次に、二次成形品２は底部全体を収縮温度以上に加熱し、収縮させる。・・・底部の加熱は、図１（Ｃ）に示すように赤外線加熱体３による加熱方式により行われている。・・・
このようにして得られた加熱された平底部を有する三次成形品４の胴部及び底部を、更に、図１（Ｄ）に示すように赤外線加熱体５ａ及び５ｂで加熱することにより、胴部及び底部を好ましい結晶化温度に昇温させた四次成形品６を得る。・・・
結晶化温度まで加熱された四次成形品６は、図１（Ｅ）に示される二次ブロー成形工程にて、二次ブロー金型７中でブロー成形された後、図１（Ｆ）に示されるような最終成形品８として取り出される。上記の工程を経ることにより、二次ブロー成形での底コーナ部の加工率を低く抑えることが可能となり、最終成形品（図１（Ｆ））での底コーナ部の肉厚を好ましい範囲に保持することが可能になるのである。
耐熱用容器の場合、二次ブロー成形直前の四次成形品では通常１３０〜２２０℃程度の温度に保持され、それを二次ブロー成形することにより、優れた耐熱性を付与することができる。」（【００２３】〜【００２７】）
　
（１ｆ）「図２は、本発明方法により二軸延伸ブロー容器を製造するための装置の一実施例を示す図であり、全体を１０で示す一次ブロー成形工程では、プリフォーム１１が一次ブロー金型１２に供給されてブロー成形が行われる。」（【００２８】）
　
（１ｇ）「【図１】
」（図１）
　
（２）引用文献３の記載事項
（２ａ）「合成樹脂製壜体の熱固定２軸延伸ブロー成形において、ブロー処理完了時に、前記壜体(1)内に圧入された圧力気体の一部を前記壜体(1)外に回収し、該回収した圧力気体を、前記壜体(1)内の圧力気体を排出しながら、前記壜体(1)の内表面に吹き付ける壜体のブロー成形方法。」（請求項１）
　
（２ｂ）「【発明の属する技術分野】本発明は、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂製壜体の熱固定２軸延伸ブロー成形方法に関するものである。」（【０００１】）
　
（２ｃ）「【従来の技術】ポリエチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂製の壜体の内、壜体の成形金型の金型温度を高めることにより、成形される壜体の耐熱性を高める熱固定２軸延伸ブロー成形方法が知られている。
この熱固定２軸延伸ブロー成形方法は、成形金型の金型温度を高温にした状態で壜体を２軸延伸ブロー成形し、このブロー成形処理後、成形された壜体を、その形状が安定するまで冷却してから離型させている。
この壜体に対するブロー成形処理後の冷却処理は、ブロー成形操作のタイミングに合わせて金型温度を低下させ、この型温を低下させた金型により達成する方法と、ブロー成形操作のタイミングに合わせて、コンプレッサーから専用の冷却用気体を壜体内に噴出させる方法とが利用されている。
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記した従来技術の内、前者の金型温度を低下させる方法にあっては、金型に対する温度制御がきわめて面倒となるばかりか、金型の制御温度幅が大きいので、その制御に時間が掛かり、このため壜体の成形サイクルが長くなって、生産効率が低くなると云う問題があった。
・・・
そこで、本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、壜体のブロー成形に使用された圧力気体を、この壜体の冷却に利用することを技術的課題とし、もって冷却のための専用の冷却気体および設備を要することなく、離型のための壜体の形状の安定化を速やかにかつ簡単に得ることを目的とする。」（【０００２】〜【０００７】）
　
（２ｄ）「【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決する本発明の手段は、合成樹脂製壜体の熱固定２軸延伸ブロー成形に関するものであること、ブロー処理完了時に、２軸延伸ブロー成形された壜体内に圧入された圧力気体の一部を、この壜体外に回収すること、この回収した圧力気体を、ブロー成形処理の完了した壜体内の圧力気体を排出しながら、この壜体の内表面に吹き付けること、にある。
壜体のブロー成形処理完了、すなわち圧力気体源から壜体内への圧力気体の供給停止と同時に、壜体内の圧力気体の一部を、この壜体内の圧力気体の圧力を利用して、壜体外に回収する。
次いで、ブロー成形処理の完了した壜体内の圧力気体の排出を行いながら、壜体外に回収した圧力気体を、壜体内表面に吹き付ける。
この回収した圧力気体の壜体内表面への吹き付けにより、壜体の冷却が促進され、離型前の壜体の形状安定化が達成される。」（【０００８】〜【００１１】）
　
３．引用文献１に記載された発明
　摘示（１ａ）の記載から、引用文献１には、
延伸温度に加熱されたプリフォームをブロー成形して二軸延伸プラスチック容器を製造する方法において、
プリフォームを一次ブロー成形して、実質上未延伸の肉厚部のないドーム状底部を有する二軸延伸された二次成形品とする工程と、
二次成形品の少なくともドーム状底部を加熱し、底部を優先的に収縮させて平板状の底部を有する三次成形品とする工程と、
加熱状態にある三次成形品を二次ブロー成形して最終容器形状とする工程とを含んで成る二軸延伸ブロー容器の製造方法が記載されている。
　ここで、ブロー成形が、高圧流体を所定時間吹き込み、高圧を維持することにより、膨張させて賦形する成形方法であることは、本願発明１の属する技術の分野における通常の知識を有する者（以下、「当業者」という。）における技術常識であるから、引用文献１の「二次ブロー成形」において、高圧流体を所定時間吹き込んで膨張させ、高圧に維持していることは自明である。
　よって、引用文献１には、
「延伸温度に加熱されたプリフォームをブロー成形して二軸延伸プラスチック容器を製造する方法において、
プリフォームを一次ブロー成形して、実質上未延伸の肉厚部のないドーム状底部を有する二軸延伸された二次成形品とする工程と、
二次成形品の少なくともドーム状底部を加熱し、底部を優先的に収縮させて平板状の底部を有する三次成形品とする工程と、
加熱状態にある三次成形品に、高圧流体を所定時間吹き込んで膨張させ、高圧に維持することで二次ブロー成形を行い、最終容器形状とする工程とを含んで成る二軸延伸ブロー容器の製造方法」に係る発明（以下、「引用文献１発明」という。）が記載されているといえる。
　
４．本願発明１と引用文献１発明との対比
　引用文献１には、引用文献１発明の二軸延伸プラスチック容器が、耐熱性、耐圧性或いは耐熱圧性に優れた二軸延伸ブロー容器であり、二軸延伸プラスチックボトルは、耐熱用容器、耐圧用容器、耐熱圧用容器等に分類され、それぞれ耐熱性、耐圧性及び耐熱圧性が要求されること（摘示（１ｂ））、実施例の最終成形品の形状がボトル形状であること（摘示（１ｇ）、（１ｅ））が記載されている。また、プラスチックとして、特にエチレンテレフタレート系熱可塑性ポリエステルが有利に使用されることが記載されている（摘示（１ｄ））。上記記載から、引用文献１発明における「二軸延伸プラスチック容器」は、本願発明１における「ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトル」に相当している。
　プリフォームが一次ブロー金型に供給されて一次ブロー成形が行われること（摘示（１ｆ））から、引用文献１発明の「プリフォームを一次ブロー成形して、実質上未延伸の肉厚部のないドーム状底部を有する二軸延伸された二次成形品とする工程」は、本願発明１における「一次金型を用いて、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするプリフォームを一次２軸延伸ブロー成形して、一次中間成形品を形成」することに相当する。
　引用文献１発明の「二次成形品の少なくともドーム状底部を加熱し、底部を優先的に収縮させて平板状の底部を有する三次成形品とする工程」、及び、「加熱状態にある三次成形品を二次ブロー成形して最終容器形状とする工程」が、それぞれ、本願発明１の「該一次中間成形品を加熱して、一次中間成形品を熱収縮させて二次中間成形品を形成」すること、及び、「二次金型を用いて、該二次中間成形品を二次ブロー成形する」ことに相当することは、明らかである。
　本願発明１における「高圧ブロー時間」は、「二次ブロー成形において、二次中間成形品内に、高圧に維持した高圧ブロー時間、高圧流体を吹き込んで膨張させた」との規定からみて、二次ブロー成形における、高圧に維持した時間であって、高圧流体を吹き込んでいる時間であるから、引用文献１発明における、高圧流体を吹き込んで膨張させ、高圧に維持する時間である「所定時間」は、本願発明１における「高圧ブロー時間」に相当している。
　したがって、両者は、
「ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトルの製造方法であって、一次金型を用いて、ポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするプリフォームを一次２軸延伸ブロー成形して、一次中間成形品を形成し、該一次中間成形品を加熱して、一次中間成形品を熱収縮させて二次中間成形品を形成し、二次金型を用いて、該二次中間成形品を二次ブロー成形する方法であって、
　該二次ブロー成形において、二次中間成形品内に、高圧に維持した高圧ブロー時間、高圧流体を吹き込んで膨張させるポリエチレンテレフタレート樹脂を主体とするボトルの製造方法。」
である点で一致し、次の点で相違している。
　
相違点：本願発明１は、「二次ブロー成形において、二次中間成形品内に、高圧に維持した高圧ブロー時間、高圧流体を吹き込んで膨張させた後、更に、成形品内に流体を吹き込み循環させて成形品を冷却し、該高圧ブロー時間を減少させたこと」を規定しているが、引用文献１発明には、「成形品内に流体を吹き込み循環させて成形品を冷却し、高圧ブロー時間を減少させ」るとの規定がなされていない点。
　
５．本願発明１と引用文献１発明との相違点に対する判断
（１）離型前の冷却について
　ブロー成形は、高温で軟化状態のプラスチックを高圧流体によって膨張させ、型に押し付けることで賦形する成形方法である。成形品が高温の軟化状態のままで離型を行うと成形品が変形してしまうため、離型前に、離型を行っても変形を起こさない程度にまで、賦形した形状を保った状態とすること、すなわち、賦形した形状を保った状態で成形品を型内である程度冷却させた後に離型を行うことは、技術常識として必須の事項である。そして、その冷却の手法は、金型への熱伝導を利用した穏やかな冷却（放冷を含む）と冷媒の導入などによる急冷とに分けることができる。
　
（２）本願明細書における実施例１〜４、比較例１の記載
　本願明細書には、本願明細書における比較例１、本願明細書における実施例１〜実施例４（以下、それぞれ、「本願比較例１」、「本願実施例１」〜「本願実施例４」という。）に関して、
「【実施例】
　以下のようにして、各実施例及び比較例において１０本ずつボトルを成形した。
　比較例１
・・・
　該二次中間成形品を160℃に加熱し、二次金型を用いて二次ブロー成形して、最終製品を得た。二次金型の温度は105℃、エアーの温度は25℃、高圧（39MPa）にてエアーをブローした時間は、表１に示した如く2.85秒であった。該比較例においては、二次ブロー成形においてエアーサーキュレーションを行わなかった。
・・・
　実施例１
　二次ブロー成形において、高圧ブロー時間を減少させるとともに、エアーサーキュレーションを行った以外は、比較例１と同じ方法により、１０個の最終製品を得た。
・・・
　二次ブロー成形における高圧ブロー時間及びエアーサーキュレーション時間、賦形性、耐熱性の結果を表１に示す。
　実施例２〜４
　二次ブロー成形における高圧ブロー時間を変化させ、更に、一次ブロー成形におけるブロー時間を減少した以外は、実施例１と同じ方法により、各実施例に関して１０個の最終製品を得た。
　一次ブロー成形におけるブロー時間、二次ブロー成形における高圧ブロー時間、二次ブロー成形におけるエアーサーキュレーション時間、賦形性、耐熱性の結果を表１に示す。
・・・
【表１】
」（【００１５】〜【００１９】）
と記載されている。
　
（３）本願実施例１〜４、本願比較例１における「高圧ブロー時間」について
　本願比較例１では、「二次ブロー　ブロータイム」の合計時間と、高圧ブロー時間とが等しく、いずれも２．８５秒となっている。また、本願実施例１〜４においては、「二次ブロー　ブロータイム」の合計時間が、高圧ブロー時間とエアーサーキュレーション時間（冷却時間）との合計時間となっている。
　技術常識からみて、「ブロータイム」との語は、ブロー開始から型開・離型までに要する時間を意味すると解されること、及び、上記記載において、「二次ブロー　ブロータイム」の合計時間が、高圧ブロー時間及びエアーサーキュレーション時間の合計であって、「二次ブロー　ブロータイム」の合計時間に他の時間が含まれていないことからみて、本願明細書における「二次ブロー　ブロータイム」の合計時間は、二次ブロー開始から型開・離型までの合計時間を意味していると認められる。
　ここで、上記（１）に記載のとおり、離型前にある程度の冷却が必須であることは技術常識であり、本願比較例１における二次ブローにおいては、離型前に、高圧ブロー時間以外に冷却時間を別途確保していないことを考慮すると、本願比較例１においては、高圧を維持した「高圧ブロー時間」の中に、金型への熱伝導を利用した穏やかな冷却により離型できる程度にまで冷却するのに必要な時間が含まれているといえる。
　
（４）引用文献１発明における離型前の冷却について
　引用文献１には、二次ブロー成形の膨張・賦形後かつ離型前の冷却について、強制的な冷却を行う旨の記載がなされていないことから、引用文献１発明における、二次ブロー成形の膨張・賦形後かつ離型前の冷却は、技術常識から、金型への熱伝導を利用した穏やかな冷却によるものと認められる。よって、上記（３）における本願比較例１についての検討と同じく、引用文献１発明の、高圧流体を吹き込んで膨張させ、高圧に維持する時間である「所定時間」には、金型への熱伝導を利用した穏やかな冷却により離型できる程度にまで冷却するのに必要な時間が含まれているといえる。
　
（５）引用文献１発明における冷却手法の変更について
　引用文献３には、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂製壜体の熱固定２軸延伸ブロー成形方法に関して、従来技術として、ブロー成形処理後、ブロー成形操作のタイミングに合わせて金型温度を低下させ、この型温を低下させた金型により成形された壜体を、その形状が安定するまで冷却してから離型させていたため、壜体の成形サイクルが長くなって、生産効率が低くなる問題があったことが記載され、離型のための壜体の形状の安定化を速やかにかつ簡単に得るために、ブロー処理完了時に、２軸延伸ブロー成形された壜体内に圧入された圧力気体の一部を、この壜体外に回収し、回収した圧力気体を、ブロー成形処理の完了した壜体内の圧力気体を排出しながら、この壜体の内表面に吹き付けることににより、壜体の冷却を促進し、離型前の壜体の形状安定化を達成したことが記載されている（摘示（２ａ）〜（２ｄ））。引用文献３記載の冷却手法は、ブロー成形において、高圧流体を吹き込んで膨張させ、高圧に維持した後、成形品内に流体を吹き込み循環させて成形品を冷却する急冷であるといえる。
　成形サイクルの短縮による生産性の向上やコストの削減という当然の課題を解決すべく、引用文献１発明における金型への熱伝導を利用した穏やかな冷却による冷却手法を、引用文献３に記載の成形品内に流体を吹き込み循環させて成形品を冷却する急冷にかえることは、当業者であれば適宜なし得ることである。
　ここで、引用文献３に記載の冷却手法は、「離型のための壜体の形状の安定化を速やかに」するものであることから、この冷却方法を引用文献１発明に適用すれば、「離型」までの時間が短縮されることになり、このことにより当然に、高圧に維持する時間である「所定時間」も減少するものと認められ、本願発明が予期し難い優れた効果を奏するものとも認められない。
　
６．まとめ
　よって、本願発明１は、出願当時の技術水準からみて、引用文献１及び引用文献３に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものである。
　
第５．審判請求人の主張について
　審判請求人は、平成２２年８月９日提出の審判請求書において、概略、次の主張をしている。
　本願発明は、「高圧ブロー時間を減少させる」ものであり、単に「ボトル」の製造時間が短縮されると特定しているのではなく、「高圧ブロー時間」を短縮するものである。
　本願発明の「高圧ブロー時間を減少させる」構成は、刊行物２、３には全く開示されておらず、「ボトルの製造時間」を短縮することと、「高圧ブロー時間」を減少させることとは、思想的にも異なるものであるが、拒絶査定では、「ボトルの製造時間」と「高圧ブロー時間」とを混同している。本願発明と、刊行物１、２、３に開示の発明とは、思想として異なるものであり、刊行物１、２、３に対して、進歩性を有する。
　審判請求人の主張について、以下に検討する。
　引用文献１、３（原査定の刊行物１、３）には、「高圧ブロー時間を減少させる」旨の記載、思想の開示はなされていない。しかし、上記第４．５．で検討したとおり、引用文献３には、壜体の成形サイクルを短縮し、生産効率を向上させる課題、解決手段について開示されているから、引用文献１において、成形サイクルの短縮による生産性の向上やコストの削減という当然の課題を解決すべく、引用文献３を参照して、「ボトル」の製造時間を短縮可能な冷却手法を採用することは、当業者であれば適宜なし得ることであり、その結果、本願発明１で定義される「高圧ブロー時間」が減少されることになる。
　また、本願明細書には、
「【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は、耐熱性を有しかつ賦形性の優れた容器又はボトルを、より短時間で製造する方法を提供することを目的とする。」（【０００５】）
と記載されていることから、本願発明１の課題と引用文献３に開示される成形サイクルの短縮、生産効率の向上という課題は共通するものである。
　したがって、審判請求人の主張は採用できない。
　
第６．むすび
　以上のとおりであるから、本願の請求項１に係る発明についての原査定の拒絶の理由は妥当なものである。したがって、請求項２〜３に係る発明について検討するまでもなく、本願はこの理由により拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。