(57)【要約】【課題】部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、一定の強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化を図ることが可能な車両用内装材を提供する。【解決手段】自動車の室内側に配置される天板部２と、天板部２の裏面２ｂ側に凹所５を複数形成するリブ４を具備し、自動車の底面側に配置される肉抜き形状のスペーサ部３とを備え、自動車の床面に敷設される車両用内装材１であり、リブ４は、天板部２の側縁２１に沿って、底面視で多角形状の凹所５を形成するパターンで形成され、このパターンは、側縁２１に交差する複数の列で形成され、かつ、隣接する複数の列間で側縁２１に沿って位置をずらして形成されている。【選択図】図１
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【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】
自動車の室内側に配置される天板部と、この天板部の裏面側に凹所を複数形成するリブを具備し、前記自動車の底面側に配置される肉抜き形状のスペーサ部とを備え、自動車の床面に敷設される車両用内装材であって、
前記リブは、前記天板部の側縁に沿って、底面視で多角形状の前記凹所を形成するパターンで形成され、
前記パターンは、前記側縁に交差する複数の列で形成され、かつ、隣接する前記複数の列間で前記側縁に沿って位置をずらして形成されていることを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
前記リブは、前記多角形状を底面視で矩形に形成しており、
前記リブが形成する前記矩形の角部が、前記複数の列間で前記側縁に沿う方向に位置がずれて配置されていることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項３】
前記リブは、前記多角形状を底面視で六角形状に形成しており、
前記リブが形成する前記六角形状の角部が、前記複数の列間で前記側縁に沿う方向に位置がずれて配置されたハニカム形状を形成していることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項４】
ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はポリカーボネート系樹脂のうちの何れかを用いた発泡樹脂成形体からなることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の車両用内装材。
【請求項５】
前記凹所に吸音材が挿入されていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の車両用内装材。
【考案の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本考案は、車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、車両の床面の平坦性の確保の他、車内外で発生する衝撃に対する乗員の保護、あるいは、軽量化等を目的として、車両のフロアフレームに存在する凹溝内に、発泡樹脂成形体からなる車両用内装材を収容配置することが知られている。また、このような車両用内装材には、乗員が載っても沈みこむことが無い硬さや強度を有していることも求められる。
【０００３】
車両用内装材として、例えば、自動車の室内側に肉厚部を形成するとともに、床面側にリブを設けることでハニカム構造、スリット構造、突起構造等の肉抜き部を形成したものが提案されている（例えば、特許文献１を参照）。特許文献１に記載の車両用内装材によれば、一定のパターンで上記の肉抜き部が配置された構成なので、軽量化や低コスト化を図りながら、居住性や衝撃安全性を向上できるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４０２１９２９号公報
【考案の概要】
【考案が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の構成では、肉抜き部が一定のパターンで整列された構成のため、特に、リブ同士が交差する交差部から離れた位置において、リブの強度が部分的に低下する箇所が生じる。このように、リブの一部に強度の低い箇所が存在すると、この箇所に乗員が載ったり、あるいは物が載せられたりした際に、部分的に大きな圧縮が生じ、車両用内装材全体の平坦性が低下するという問題があった。
【０００６】
本考案は上記課題に鑑みてなされたものであり、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化を図ることが可能な車両用内装材を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本考案は、自動車の室内側に配置される天板部と、この天板部の裏面側に凹所を複数形成するリブを具備し、前記自動車の底面側に配置される肉抜き形状のスペーサ部とを備え、自動車の床面に敷設される車両用内装材であって、前記リブは、前記天板部の側縁に沿って、底面視で多角形状の前記凹所を形成するパターンで形成され、前記パターンは、前記側縁に交差する複数の列で形成され、かつ、隣接する前記複数の列間で前記側縁に沿って位置をずらして形成されていることを特徴とする。
【０００８】
本考案によれば、肉抜き形状のスペーサ部を構成するリブの配列パターンが、複数の列間で位置をずらして形成されているので、複数のリブ同士が交差する角部が増加することから、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、天板部側から付与された加重に対する圧縮強度を均一にすることができる。これにより、一定の強度特性及び平坦性を確保しながら、軽量化を図ることが可能となる。
【０００９】
本考案の車両用内装材は、上記構成において、前記リブが、前記多角形状を底面視で矩形に形成しており、前記リブが形成する前記矩形の角部が、前記複数の列間で前記側縁に沿う方向に位置がずれて配置されていてもよい。
また、本考案の車両用内装材は、上記構成において、前記リブが、前記多角形状を底面視で六角形状に形成しており、前記リブが形成する前記六角形状の角部が、前記複数の列間で前記側縁に沿う方向に位置がずれて配置されたハニカム形状を形成していてもよい。
【００１０】
本考案によれば、スペーサ部を構成するリブによって形成される多角形状を、矩形、あるいは、六角形状とし、複数のリブ同士が交差する角部を積極的に増加させることで、部分的に強度の低い箇所が生じるのを防止し、天板部側から付与された加重に対する圧縮強度を効果的に均一化できることから、上述したような、強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化できる効果がより顕著に得られる。
【００１１】
また、本考案の車両用内装材は、上記構成において、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、又はポリカーボネート系樹脂のうちの何れかを用いた発泡樹脂成形体から構成されてもよい。
また、本考案の車両用内装材は、上記構成において、前記凹所に吸音材が挿入されている構成であってもよい。
本考案によれば、上記構成により、車両用内装材として、より優れた吸音特性が得られる。
【００１２】
また、上記の発泡樹脂成形体は、一方向又はこれに交差する方向に延びるリブを備えた発泡樹脂成形体を成形する金型に発泡粒子を充填し、前記発泡粒子を発泡させて成形する発泡工程を有し、前記発泡工程において、前記金型のキャビティには、前記一方向に延びる第１リブを形成する第１領域と前記一方向に交差する方向に延びる第２リブを形成する第２領域が備えられ、少なくとも前記第１領域と前記第２領域とが交差する交差部から前記発泡粒子を充填する方法で製造できる。
【００１３】
この方法によれば、発泡工程において、金型のキャビティの少なくとも第１領域と第２領域とが交差する交差部から発泡粒子を充填することで、この発泡粒子が金型内にスムーズに流れて確実に充填されることから、第１リブ及び第２リブにおいて充填不足が生じるのを防止できる。これにより、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、天板部側から付与された加重に対する圧縮強度を均一にすることができるので、一定の強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化が図られた発泡樹脂成形体を製造することが可能となる。
【考案の効果】
【００１４】
本考案に係る車両用内装材によれば、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、天板部側から付与された加重に対する圧縮強度を均一にすることができるので、強度特性及び平坦性を確保しながら、軽量化を図ることが可能となる。
また、上記の方法で発泡樹脂成形体を製造することで、発泡粒子の充填不足が生じるのを防止できるので、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、天板部側から付与された加重に対する圧縮強度を均一にすることができ、強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化が図られた発泡樹脂成形体を製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本考案の一実施形態である車両用内装材を説明する概略図であり、この車両用内装材を正面側から見た斜視図である。
【図２】本考案の一実施形態である車両用内装材を説明する概略図であり、リブによって複数の矩形状の凹所が形成された肉抜き形状のスペーサ部を示す底面図である。
【図３】本考案の一実施形態である発泡樹脂成形体を製造する方法を説明する模式図であり、図２に示す車両用内装材を発泡成形する場合に用いられる金型の要部を示す図である。
【図４】本考案の他の実施形態である車両用内装材を説明する概略図であり、リブによって複数の矩形状の凹所が形成された肉抜き形状のスペーサ部を示す底面図である。
【図５】本考案の他の実施形態である車両用内装材を説明する概略図であり、リブによって複数の三角形状の凹所が形成された肉抜き形状のスペーサ部を示す底面図である。
【図６】本考案の他の実施形態である車両用内装材を説明する概略図であり、リブによって複数の六角形状の凹所が形成されてハニカム状に配列された肉抜き形状のスペーサ部を示す底面図である。
【考案を実施するための形態】
【００１６】
以下、本考案に係る車両用内装材の実施の形態、及び、この発泡樹脂成形体を製造する方法について、図１〜図６を適宜参照しながら説明する。なお、以下の説明で用いる図面は、その特徴をわかりやすくするために、便宜上、特徴となる部分を拡大して示している場合があり、各構成要素の寸法比率等は、実際とは異なることがある。
【００１７】
図１に示すように、本実施形態の車両用内装材１は、自動車の室内側に配置される天板部２と、この天板部２の裏面２ｂ側に凹所５を複数形成するリブ４を具備し、自動車の底面側に配置される肉抜き形状のスペーサ部３とを備え、自動車の床面に敷設されるものである。本実施形態の車両用内装材１は、例えば、発泡樹脂成形体から構成され、車両の床面の平坦性の確保や、車内外で発生する衝撃に対する乗員の保護等を目的として、図示略の自動車のフロアフレームに設けられる凹部に収容して設置される。
【００１８】
本実施形態の車両用内装材１は、水平部１Ａと、この水平部１Ａの先端に配置される傾斜部１Ｂとから構成される。これらの水平部１Ａ及び傾斜部１Ｂは、ともに、後述する天板部２の水平部２Ａと傾斜部２Ｂの裏面２ｂ側に、上記のリブ４が一体成形されることにより、底面視、即ち、車両用内装材１を底面１ｂ側から平面視して多角形状の凹所５が複数形成されている。また、図示例では、凹所５が、底面視で長方形状に形成されている。
【００１９】
上記の水平部１Ａは、嵩上げ材、即ち、フロアスペーサとして機能することで、上面１ａにより、自動車の床面における平坦性を確保する。
また、傾斜部１Ｂは、例えば、図示略のシートに着座した乗員の足が置かれる場所であり、乗員の下肢部への衝撃を吸収するティビアパッドとして機能する。
【００２０】
天板部２は、平板状の部材であり、上述したように、水平部２Ａと、この水平部２Ａの先端に配置される傾斜部２Ｂとから構成され、表面２ａ側が、車両用内装材１において自動車の室内側に配置される上面１ａとされる。また、下面２ｂには、上述した形状のスペーサ部３が配置される。
【００２１】
スペーサ部３は、上述したように、凹所５を複数形成するリブ４を具備した肉抜き形状として構成され、自動車の底面側に配置される。即ち、リブ４によって複数形成される凹所５は、天板部２の裏面２ｂが天井面とされる。
【００２２】
リブ４は、上述したように、凹所５を複数形成することで肉抜き形状のスペーサ部３を構成するものであり、図１及び図２に示すように、天板部２の側縁２１に沿って、車両用内装材１の底面１ｂ側から見て多角形状の凹所５を形成するように所定のパターンで形成されている。また、図示例においては、リブ４が、天板部２の側縁２１に沿って一方向に延びる第１リブ４Ａと、この第１リブ４Ａと交差する方向で形成される第２リブ４Ｂとから構成されている。
【００２３】
そして、上記の第１リブ４Ａと第２リブ４Ｂとから形成され、図示例では底面視で矩形状に形成された凹所５は、その配列パターンが、側縁２１に交差する複数の列で形成され、かつ、隣接する複数の列間で側縁２１に沿って位置をずらして形成されている。即ち、車両用内装材１は、底面視で矩形状とされた凹所５の角部が、複数の列間で側縁２１に沿う方向に位置がずれて配置されている。より詳細には、車両用内装材１は、各々のスペーサ部３が、側縁２１に沿った幅方向の寸法で概略半分ずつ、その位置をずらして配列されており、第２リブ４Ｂは、側縁２１と交差する方向において、凹所５を挟んで交互に断続した配列とされている。
【００２４】
本実施形態の車両用内装材１によれば、上記構成のように、スペーサ部３を構成する第１リブ４Ａと第２リブ４Ｂの配列パターンが、複数の列間で位置をずらして形成されているので、第１リブ４Ａと第２リブ４Ｂとが交差する角部３ａの数が、例えば、第１リブ４Ａと第２リブ４Ｂとを十字状に交差させた場合に比べて格段に増加する。このように、第２リブ４Ｂが位置をずらして形成され、かつ、角部３ａが増加していることで、部分的に強度の低い箇所が生じることがない。これにより、天板部２側から、乗員の搭乗や荷物の積み込み等による加重が付与された場合であっても、この加重に対する圧縮強度を、天板部２の面方向において均一に維持することができる。即ち、車両用内装材１によれば、加重の付与位置が天板部２の何れの位置であっても一定の平坦性を確保することができる。従って、強度特性及び平坦性を確保しながら、十分な軽量化を図ることが可能になる。
【００２５】
また、本実施形態の車両用内装材１は、リブ４によって形成される凹所５を有するスペーサ部３の配置や各寸法を、例えば、当該車両用内装材に求められる圧縮強度を考慮しながら適宜設定することで、圧縮強度を均一化しながら軽量化を図ることが可能になる。
【００２６】
本実施形態の車両用内装材１は、金型に発泡粒子を充填して発泡させることで得られる発泡樹脂成形体から構成することができる。この車両用内装材１に用いられる発泡樹脂材料としては、特に限定されず、従来からこの分野で用いられている発泡樹脂材料を何ら制限無く採用することができ、例えば、熱可塑性樹脂ビーズを用いた発泡樹脂成形体であることが好ましい。
【００２７】
ここで、熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等）、ポリエステル系樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリカーボネート系樹脂、等が挙げられる。
【００２８】
また、本実施形態の車両用内装材１においては、さらに、凹所５に図示略の吸音材等を挿入した構成を採用してもよい。このような構成を採用した場合には、車両用内装材として、より優れた吸音特性が得られる。
【００２９】
次に、本実施形態の車両用内装材１を製造する方法として、金型に発泡粒子を充填して発泡成形を行う発泡樹脂成形体の製造方法について説明する。
本実施形態で説明する発泡樹脂成形体の製造方法は、一方向又はこれに交差する方向に延びるリブを備えた発泡樹脂成形体を成形する図示略の金型に発泡粒子を充填し、この発泡粒子を発泡させて成形する発泡工程を有する方法である。
【００３０】
本実施形態では、図３に示すように、上記の発泡工程において、金型８のキャビティには、一方向に延びる第１リブ４Ａ（図２参照）を形成する第１領域８１と、一方向に交差する方向に延びる第２リブ４Ｂ（図２参照）を形成する第２領域８２が備えられ、少なくとも第１領域８１と第２領域８２とが交差する交差部８３から図示略の発泡粒子を充填する。
【００３１】
即ち、本実施形態で説明する製造方法においては、金型８のキャビティにおいて、第１リブ４Ａと第２リブ４Ｂとが交差する角部３ａに対応する交差部８３に、発泡粒子を充填するゲートＧを設ける。これにより、この交差部８３に対応する位置から、上記の第１領域８１及び第２領域８２に向けて均一に発泡樹脂を充填し、車両用内装材１を発泡成形することができる。この際、発泡樹脂成形体の成形に用いる図示略の金型としては、従来公知の発泡樹脂成形体を成形するための金型を何ら制限無く用いることができる。なお、図示例では、金型８における数カ所にゲートＧを設けた例を説明しているが、このゲートＧの配置箇所や設置数は、成形する発泡樹脂成形体の形状やサイズに応じて適宜決定することができる。
【００３２】
上記の製造方法によれば、第１領域８１と第２領域８２とが交差する交差部８３から発泡粒子を充填することで、この発泡粒子が金型８のキャビティ内にスムーズに流れて確実に充填されるので、図２に示すような第１リブ４Ａ及び第２リブ４Ｂにおいて充填不足が生じるのを防止できる。これにより、各リブにおける一定の強度が確保され、部分的に強度の低い箇所が生じたりすることなく、天板部側から押圧された際の圧縮強度を均一にすることができるので、強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化が図られた車両用内装材１（発泡樹脂成形体）を製造することが可能となる。
【００３３】
なお、本実施形態の車両用内装材は、図１及び図２に示すような、底面視で長方形状の凹所５を有するスペーサ部３を備えた構成には限定されない。例えば、図４に示す例のように、第１リブ４Ｃと第２リブ４Ｄとから形成される、凹所１５の形状が底面視で正方形とされたスペーサ部１３を備えていてもよい。このスペーサ部１３は、第１リブ４Ｃと第２リブ４Ｄとから形成される矩形の角部１３ａが、複数の列間で側縁（図１の符号２１参照）に直行する方向に位置がずれて配置されており、第１リブ４Ｃと第２リブ４Ｄとが交差する角部１３ａの数も増加している。これにより、上記同様、天板部側から加重が付与された場合の圧縮強度が均一になり、強度特性及び平坦性を確保しながら軽量化を図ることが可能になる。
【００３４】
あるいは、本実施形態では、図５に示すように、第１リブ４Ａに対して所定の角度を有して交差する第２リブ４Ｅを有し、底面視で三角形状とされた複数の凹所２５が形成されたスペーサ部２３を備えた構成を採用してもよい。図５に示す例では、底面視で正三角形状及び逆三角形状とされた凹所２５が、側縁（図１の符号２１参照）に沿って交互に配列されている。図５に示す例においても、各角部２３ａが、複数の列間で側縁２１に沿う方向に位置がずれて配置されていることで、上記同様の効果が得られる。
【００３５】
さらには、図６に示すように、底面視で正三角形状及び逆三角形状とされた複数の凹所２５が側縁（図１の符号２１参照）に沿って交互に配列されるとともに、これら複数の凹所２５の内、各々の１箇所の頂部を中心に隣接する計６箇所の凹所２５が、底面視で概略六角形状を構成するように配列されたスペーサ部３３を備えていてもよい（図６中に示した二点鎖線による六角形状を参照）。さらに、図６においては詳細な図示を省略しているが、スペーサ部３３の各角部３３ａが、複数の列間で側縁に沿う方向に位置がずれて配置されたハニカム形状を形成している構成を採用することが好ましい。またさらに、本実施形態では、スペーサ部を、図６に示すような複数の三角形状の凹所による組み合わせではなく、１箇所の凹所のみで底面視が六角形状となるように構成してもよい。このような構成を採用した場合でも、上記同様、天板部側から加重が付与された場合の圧縮強度を均一化でき、強度特性及び平坦性を確保しながら、軽量化を図ることが可能になる。
【００３６】
本実施形態では、上記の何れのスペーサ部を備える場合であっても、複数のリブ同士が交差する交差部を積極的に増加させることで、上述したような、天板部２側から付与される加重に対する圧縮強度を、天板部２の面方向において均一とすることができる。これにより、上記同様、車両用内装材における一定の強度特性及び平坦性を確保しながら、軽量化を図ることが可能になる。
【００３７】
なお、図１に例示した車両用内装材１においては、水平部１Ａと傾斜部１Ｂとが一体化された構成を示しているが、これに限定されるものではない。例えば、水平部１Ａ又は傾斜部１Ｂの何れか一方を、フロアスペーサ又はティビアパッドとして、それぞれ単独で使用してもよいし、これら両方を別々に車両に取り付けて使用してもよい。
また、車両用内装材１を製造する方法としても、例えば、水平部１Ａと傾斜部１Ｂを別々に成形・作製した後、これらを組み合わせて一体化してもよく、車両用内装材１の最終的な形状や使用形態を勘案しながら、適宜、決定することができる。
【００３８】
以上で説明した実施形態における各構成及びそれらの組み合わせ等は一例であり、本考案の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、及びその他の変更が可能である。また、本考案は各実施形態及び各実施例によって限定されることはなく、実用新案登録請求の範囲によってのみ限定される。
【符号の説明】
【００３９】
１…車両用内装材、
１Ａ…水平部（フロアスペーサ）
１Ｂ…傾斜部（ティビアパッド）
１ａ…上面
１ｂ…底面
２…天板部
２Ａ…水平部
２Ｂ…傾斜部
２ａ…表面
２ｂ…裏面
３，１３，２３，３３…スペーサ部（肉抜き形状のスペーサ部）
３ａ，１３ａ，２３ａ，３３ａ…角部
４…リブ
４Ａ，４Ｃ…第１リブ
４Ｂ，４Ｄ，４Ｅ…第２リブ
５，１５，２５…凹所
８…金型（発泡樹脂成形体を成形する金型）
８１…第１領域（金型、キャビティ）
８２…第２領域（金型、キャビティ）
８３…交差部
Ｇ…ゲート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
0003209020.tif 000007
【図６】
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