(57)【要約】優れた強度を有し、強酸性雰囲気、高濃度硫化水素雰囲気、高濃度硫黄酸化細菌雰囲気中においても耐腐食性及び外観維持性に優れた性能を発揮しうる耐酸性硫黄資材及びその施工方法であって、該耐酸性硫黄資材は、硫黄を硫黄改質剤により重合した改質硫黄及び骨材を含み、該骨材が、少なくともＳｉを含み、骨材中のＣａ、Ｓｉ、Ａｌを酸化物換算したＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が、重量比で０．２以下の無機骨材であることを特徴とする。
2004011384.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫黄を硫黄改質剤により重合した改質硫黄及び骨材を含み、該骨材が、少なくともＳｉを含み、骨材中のＣａ、Ｓｉ、Ａｌを酸化物換算したＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が、重量比で０．２以下の無機骨材である耐酸性硫黄資材。
【請求項２】
前記改質硫黄と骨材との含有割合が、重量比で１〜５：５〜９である請求の範囲１の耐酸性硫黄資材。
【請求項３】
骨材が、石炭灰、珪砂、シリカ、石英粉、砂利、砂、粘度鉱物及びガラス粉末からなる群より選択される１種又は２種以上である請求の範囲１の耐酸性硫黄資材。
【請求項４】
骨材が、平均粒径１００μｍ以下の骨材を５重量％以上含む請求の範囲１の耐酸性硫黄資材。
【請求項５】
繊維質充填材、繊維状粒子、薄片状粒子及びこれらの混合物からなる群より選択される１種又は２種以上を更に含む請求の範囲１の耐酸性硫黄資材。
【請求項６】
請求の範囲１の耐酸性硫黄資材を用いて土木・建設製品を製造し、ｐＨ３．５以下の条件となる環境に施工する耐酸性硫黄資材の施工方法。
【請求項７】
前記土木・建設製品が、ヒューム管、マンホール、ボックスカルバート、タイル、ブロック又はパネルである請求の範囲６の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】  本発明は、硫黄を利用した土木・建設製品の資材として利用でき、優れた耐酸性を示す耐酸性硫黄資材及びその施工方法に関する。
【背景技術】  温泉地等の酸性土壌地帯では、酸性土壌中の硫酸イオン又は亜硫酸イオンの作用によりヒューム管等のコンクリート資材が侵食され易い。また下水道用のコンクリート資材は、有機物及び細菌の作用により硫酸分が下水中に発生する場所では短時間に侵食され、早期に補修や更新が必要となる。
そこで、このような耐酸性の環境における、例えば下水道管等の資材としては、ポリ塩化ビニルや不飽和ポリエステルに骨材を混合し成形した重合物等のプラスチック製資材が使用されている。しかし、プラスチック製資材は高価であり、大型製品には適用し難く、しかも温泉地帯等における高温の土壌には使用し難い。
また、下水中の細菌がヒューム管表面で繁殖するのを抑制した抗菌コンクリートヒューム管が製造されている。しかし、該ヒューム管は、管表面での細菌の発生を抑制するにすぎず、それ自体が耐酸性材料でないので酸に触れると侵食され易い。
耐酸性資材としては、例えば、特開２０００−７２５２３号において、硫黄と鉱物質粉末とを圧密した硫黄コンクリート製品が提案されている。しかし、該圧密体の硫黄コンクリート製品は、その強度がセメントを用いたコンクリートの通常３分の１程度であり、最大でもやや劣るため、土木・建築資材としての強度が十分とは言えない。しかも、耐酸性能も十分でなく、ｐＨ３．５以下の環境下においてはその使用に耐えられない。
特開２００１−２５３７５９号には、硫黄と、セメントで被覆造粒した石炭灰とを混ぜた、強度及び耐酸性に優れた成形体用の硫黄組成物が提案されている。該成形体は、セメント及び石炭灰の利用により施工初期における強度が保持され、また、硫黄によってある程度の耐酸性能が得られる。しかし、時間経過により硫黄結晶の構造が変化して収縮し、成形体にヒビ割れが生じる場合がある。しかも、セメントは耐酸性に劣るため、該ヒビ割れから酸による腐食が進行し、強度低下が生じるために、実際には、酸性土壌や下水用途等のある一定以上の耐酸性能が要求される土木・建設資材としては使用し難い。
【発明の開示】
本発明の目的は、酸性土壌地帯や下水道に用いる土木・建設製品を製造するための資材であって、従来のセメントを用いたコンクリート製品と同程度又はそれ以上の強度を有する成形物を作製でき、しかも強酸性雰囲気、高濃度硫化水素雰囲気又は高濃度硫黄酸化細菌雰囲気中においても耐腐食性及び外観維持性に優れた性能を発揮しうる耐酸性硫黄資材を提供することにある。
本発明の別の目的は、ｐＨ３．５以下の条件となる環境下に施工し、優れた強度、耐腐食性及び外観維持性が維持できる耐酸性硫黄資材の施工方法を提供することにある。
本発明によれば、硫黄を硫黄改質剤により重合した改質硫黄及び骨材を含み、該骨材が、少なくともＳｉを含むか、若しくは少なくともＣａ及びＳｉを含み、骨材中のＣａ、Ｓｉ、Ａｌを酸化物換算したＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が、重量比で０．２以下の無機骨材である耐酸性硫黄資材が提供される。
また本発明によれば、前記耐酸性硫黄資材を用いて土木・建設製品を製造し、ｐＨ３．５以下の条件となる環境に施工する耐酸性硫黄資材の施工方法が提供される。
【図面の簡単な説明】  図１は、実施例３で用いた改質硫黄含有資材を製造するための製造システムの概略図である。
図２は、実施例１〜３、比較例１及び２で作製した検体の耐酸水溶液（硫酸）試験後の外観状態を示す写真の写しである。
図３は、実施例１〜３、比較例１及び２で作製した検体の耐酸水溶液（塩酸）試験後の外観状態を示す写真の写しである。
図４は、実施例１〜３及び比較例１で作製した検体の耐硫黄酸化細菌性試験後の外観状態を示す写真の写しである。
図５は、実施例１〜３及び比較例１で作製した検体のコンクリート腐食促進評価後の外観状態を示す写真の写しである。
発明の好ましい実施の態様
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発朋の耐酸性硫黄資材は、硫黄を硫黄改質剤により重合した改質硫黄及び特定の骨材を含み、実質的にセメントを含まない。
前記改質硫黄を調製するための硫黄は、通常の硫黄単体で、天然産又は、石油や天然ガスの脱硫によって生成した硫黄が用いられる。
前記改質硫黄を調製するための硫黄改質剤としては、例えば、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、テトラハイドロインデン（ＴＨＩ）、若しくはシクロペンタジエンとそのオリゴマー（２〜５量体混合物）、ジペンテン、ビニルトルエン、ジシクロペンテン等のオレフィン化合物からなる群より選択される１種又は２種以上が使用できる。
前記ＤＣＰＤは、ＤＣＰＤ単体、若しくはシクロペンタジエンの単体、２〜５量体を主体に構成される混合物を含む意であり、該混合物は、ＤＣＰＤの含有量が７０ｍａｓｓ％以上、好ましくは８５ｍａｓｓ％以上のものをいう。従って、ジシクロペンタジエンと称する市販品の多くが使用できる。
前記ＴＨＩは、ＴＨＩの単体、若しくはＴＨＩと、シクロペンタジエンの単体、シクロペンタジエン及びブタンジエンの重合物、シクロペンタジエンの２〜５量体からなる群より選択される１種又は２種以上を主体に構成されるものとの混合物を含む意である。該混合物中のＴＨＩの含有量は、通常５０ｍａｓｓ％以上、好ましくは６５ｍａｓｓ％以上である。従って、テトラハイドロインデンと称する市販品やエチルノルボルネンの製造プラントから排出される副生成油の多くは本発明に用いるＴＨＩとして使用可能である。
前記硫黄改質剤の改質硫黄調製時の使用割合は、硫黄１００重量部に対して、通常０．０１〜３０重量部、特に、０．１〜２０重量部の割合が好ましい。
前記改質硫黄の調製は、例えば、硫黄と硫黄改質剤とを溶融混合して硫黄を重合させる方法により実施できる。該溶融混合は、例えば、インターナルミキサー、ロールミル、ドラムミキサー、ポニーミキサー、リボンミキサー、ホモミキサー、スタティックミキサー等を使用して実施でき、特にスタティックミキサーのようなラインミキサーの使用が好ましい。ラインミキサーの使用により、均質な改質硫黄の製造が可能となり、改質硫黄の生産性が向上し、かつ硫黄改質剤の使用量が少量でも硫黄を十分改質することが可能となる。加えて、ラインミキサーの使用により、溶融硫黄の熱による硫黄改質剤の蒸発ロスが抑制できるので、硫黄１００重量部に対する硫黄改質剤の使用割合が０．１〜１０重量部でも所望の改質硫黄が得られる。
本発明の耐酸性硫黄資材において、難燃性、遮水性、耐硫黄酸化細菌性等の性質改善は、その要因の１つとして硫黄改質剤の使用割合に関係し、通常は使用量が多いほどそれぞれの性能が改善される。硫黄１００重量部に対して、約３０重量部の硫黄改質剤の使用で改質硫黄による改善効果は飽和し、それ以上では変化は少ない。一方、０．０１重量部未満では得られる成形物に十分な強度を与えることが困難である。
改質硫黄は、例えば、ラインミキサー等の混合器中において硫黄と硫黄改質剤とを１２０〜１６０℃の範囲で溶融混合し、１４０℃における粘度が０．０５〜３．０Ｐａ・ｓになるまで滞留させることにより製造できる。ラインミキサー内の溶融混合温度は、硫黄が効率よく変性するように好ましくは１３０〜１５５℃、より好ましくは１４０〜１５５℃である。
ラインミキサー内で生じる硫黄と硫黄改質剤との初期反応は、硫黄と改質硫黄が反応することで変性硫黄前駆体が生成する発熱反応である。このためラインミキサー内では急激な発熱が生じないことを確認しながら連続撹拌しラインミキサー内で１２０〜１６０℃まで次第に温度上昇させる。
ラインミキサー内で硫黄と硫黄改質剤とを反応させる際は、ゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定した分子量が１５０〜５００の改質硫黄前駆体を生成させ、反応系中において前記改質硫黄前駆体を通常０．０１〜４５重量％、好ましくは１〜４０重量％生成させる。
前記分子量は、硫黄改質剤を加えた硫黄を二硫化炭素やトルエン等に溶かし、ＧＰＣにより測定できる。例えば、クロロホルム溶媒を使用し、室温において１ｍｌ／分の流速で、二硫化炭素１ｍａｓｓ／ｖｏｌ％濃度試料溶液を、ＵＶ２５４ｎｍ検出器を用い、ポリスチレンで測定した検量線により測定できる。
前記ラインミキサーとしては、スタティックミキサーが挙げられる。スタティックミキサーは、通常、管等の流体の流路中に邪魔板を設けて流れを分割し、流線を変更することにより流体を混合する装置である。改質硫黄の製造に用いるスタティックミキサーは、１枚以上、好ましくは４〜３２枚のねじり羽根エレメントを管内に配設することが好ましい。
ラインミキサーの流速及び圧力は、管の径、製造量に応じて適宜設定することができるが、好ましい流速は０．１〜１００ｃｍ／秒程度である。またラインミキサー内における処理時間は、通常１秒〜３０分間程度である。尚、硫黄と硫黄改質剤とが反応を開始し、改質硫黄前駆体が生成した後では、硫黄改質剤が蒸発する問題はないので、該反応開始後であればラインミキサーを使用しなくてもよい。また、ラインミキサーを通過した、硫黄及び改質硫黄前駆体を含む反応物を、ホールディング管に導入、滞留し、改質硫黄前駆体と溶融硫黄を重合反応させて高分子量化しても良い。ホールディング管は、スタティックミキサーエレメントを内蔵するホールディング管が好ましい。
前記ホールディング管内部における滞留時間は、管の径、製造量に応じて適宜設定できるが、好ましくは１分〜１時間程度に設定する。該滞留時間は、硫黄改質剤の使用量と溶融温度によっても異なる。
硫黄改質のための反応終了時期は、溶融物の粘度により決定でき、例えば、１４０℃における粘度が０．０５〜３．０Ｐａ・ｓの範囲になった時期が好ましいが、改質硫黄から製造される成形物の強度や製造工程の作業性の観点から、１４０℃における粘度が０．０５〜２．０Ｐａ・ｓの範囲になった時期が総合的に最適である。
前記粘度が０．０５Ｐａ・ｓ未満では、改質硫黄を使用して得られる土木・建設製品の強度が低くなり、硫黄改質剤による改質効果が不十分となり好ましくない。粘度が高くなるに従い、改質が進行し、得られる改質硫黄の強度も高くなるが、３０Ｐａ・ｓを超えると改質硫黄の成形が困難となり、作業性が著しく悪化するので好ましくない。
前記ラインミキサーを使用すれば、得られる改質硫黄の分子量分布を、通常２００〜３０００、好ましくは２００〜２５００とすることが容易であり、バッチ式に比べて分子量分布を狭く、かつ平均分子量も同等程度（３５０〜５５０）に容易に維持できる。
本発明の耐酸性硫黄資材において改質硫黄は、硫黄が硫黄改質剤と反応して重合し変性された硫黄であり、純硫黄を含有していても良い。この改質硫黄は、本発明における特定の骨材との組合せにより、従来のセメントを用いたコンクリート等の土木・建設製品ではその使用に耐えられないｐＨ３．５以下になる環境下における使用にも耐えられる優れた耐酸性及び強度を有する土木・建設製品が得られる。
本発明の耐酸性硫黄資材に用いる骨材は、少なくともＳｉを含むか、若しくは少なくともＣａ及びＳｉを含み、更にＡｌを含む場合もある。該骨材は、骨材中のＣａ、Ｓｉ、Ａｌを酸化物換算したＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が、重量比で０．２以下、即ち０〜０．２であり、少なくともＣａ及びＳｉを含む場合のＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が好ましくは０．０１〜０．２、特に好ましくは０．１〜０．２の無機骨材である。このような無機骨材としては、例えば、石炭灰、珪砂、シリカ、石英粉、石英質岩石、砂利、砂、粘土鉱物、ガラス粉末等のシリカ成分を主体とする骨材の１種又は２種以上等が挙げられる。骨材のＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）が重量比で０．２を超えると所望の耐酸性が得られない。従って、本発明の耐酸性硫黄資材においては、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の割合が重量比で０．２を超える高炉スラグ、焼却灰等は実質的に使用できない。前記骨材中のＣａ量はＣａＯに換算し、Ｓｉ量はＳｉＯ２に換して、Ａｌ量はＡｌ２Ｏ３に換算してそれぞれ重量比を決定する。この際、Ｃａ又はＡｌは必ずしも含まれなくて良い。
前記石炭灰としては、発電用、加熱用等の各種石炭焚燃焼炉から排出される公知のものが使用でき、例えば、フライアッシュ、クリンカアッシュ、ボトムアッシュ等が使用できる。
前記無機骨材は、本発明の耐酸性硫黄資材を用いて各種土木・建設製品を調製した際に、該製品の機械的強度を更に向上させるために、平均粒径１００μｍ以下の骨材を５重量％以上、特に５〜５０重量％含むのが好ましい。このような骨材としては、フライアッシュ、珪砂等が挙げられ、いずれも使用できるが特にフライアッシュが好ましい。ここで、平均粒径とは、レーザー回折法により測定した値を意味する。
本発明の耐酸性硫黄資材においては、本発明の目的を損なわない範囲において、Ｃａ及び／又はＳｉを含まない他の骨材が含まれていても良い。
本発明の耐酸性硫黄資材において、上述の改質硫黄と骨材との混合割合は、重量比で通常１〜５：９〜５である。最も望ましいのは、骨材が最密充填構造をとった場合のその空隙を埋める量の改質硫黄が配合された場合であり、この際に強度は最も高くなる。改質硫黄の混合割合が１０重量％未満又は骨材が９０重量％を超える場合は、骨材としての無機系資材表面を十分に濡らすことができず、骨材が露出した状態となり、強度が十分発現しないと共に遮水性が維持できない恐れがある。一方、改質硫黄の混合割合が５０重量％を超える場合又は骨材が５０重量％未満の場合は、改質硫黄単独の性質に近づき強度が低下する傾向にある。
改質硫黄と骨材との混合割合は、骨材の種類、製造する土木・建設製品の種類によっても変化するので、これらを考慮して上記範囲内から適宜選択することが望ましい。
本発明の耐酸性硫黄資材は、上記改質硫黄及び特定の骨材の他に、例えば、製造する土木・建設製品等の種類に応じて要求される曲げ強度等を更に向上させるために、繊維質充填材等を更に含有させることができる。具体的には、本発明の耐酸性硫黄資材を用いてパネルやタイル等の土木・建設製品を調製する場合、繊維質充填材等を更に含有させることにより、該土木・建設製品を薄型化、軽量化することが可能となる。
前記繊維質充填材としては、例えば、カーボンファイバー、グラスファイバー、鋼繊維、アモルファス繊維、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維、あるいはこれら２種以上の混合物等が挙げられる。
前記繊維質充填材の径は、材質により異なるが通常５μｍ〜１ｍｍが好ましい。繊維質充填材の長さは、短繊維、連続繊維いずれの形態でも良いが短繊維の場合は２〜３０ｍｍで均一分散可能な範囲が好ましい。連続繊維の場合は、骨材が通過できるような隙間を空けた格子状の素材が好ましく、該素材は、織構造あるいは不織布構造のいずれでもよい。
前記繊維質充填材を含有させる場合の配合割合は、耐酸性硫黄資材に対して通常０．５〜１０体積％、好ましくは１〜７体積％である。
本発明の耐酸性硫黄資材には、製造する土木・建設製品の靭性を高めるために、更に繊維状粒子や薄片状粒子等を混合することができる。
繊維状粒子としては、平均長さ１ｍｍ以下のウォラスナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられる。薄片状粒子としては、平均粒度１ｍｍ以下のマイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
前記繊維状粒子及び／又は薄片状粒子の含有割合は、耐酸性硫黄資材全体に対して、通常、３５重量％以下、好ましくは１０〜２５重量％である。
本発明の耐酸性硫黄資材は、例えば、改質硫黄と骨材とを、若しくは必要により他の材料とを、改質硫黄を溶融状態として混合し、冷却することにより調製することができる。改質硫黄は、骨材等と混合する際に溶融することもできるが、該骨材と混合する前に予め１２０〜１４０℃で保存できる保温機能を備えた貯蔵タンクのような保存槽に改質硫黄を溶融状態で保持し、溶融状態で骨材等と混合することもできる。このような保存槽に改質硫黄を貯留して所望量を適宜使用することにより、バッチ式と異なる連続生産が可能となる。
前記改質硫黄と骨材等との溶融混合は、通常１２０〜１６０℃、好ましくは１３０〜１４０℃の温度で該改質硫黄の１４０℃における粘度を０．０５〜３．０Ｐａ・ｓの範囲内に維持しながら通常５〜３０分間溶融混合することにより行うことができ、混合後、１２０℃以下に冷却することにより所望の耐酸性硫黄資材を得ることができる。
前記溶融混合時における改質硫黄の粘度は、硫黄の重合進行により時間と共に上昇するので、取り扱いが容易で好ましい最適粘度範囲とする必要がある。このような改質硫黄の粘度は、１４０℃における粘度で０．０５〜３．０Ｐａ・ｓの範囲が好ましい。該粘度が０．０５Ｐａ・ｓ未満では、得られる資材の強度が低下する傾向にあり、粘度が高くなるに従い、得られる資材の強度も高くなるが、３．０Ｐａ・ｓを超えると製造時の撹拌が困難となり、作業性が著しく悪化するので好ましくない。
前記溶融混合にあたっては、混合時の温度低下を避けるために骨材等を１２０〜１５５℃程度に予熱し、混合機も１２０〜１５５℃の温度に予熱しておくことが好ましい。
前記溶融混合の時間は、硫黄と改質添加剤との重合による高粘度化、更には硬化を避けるため製造物の性状が許す範囲で極力短時間の方が望ましい。ただし、混合時間が短かすぎると改質硫黄と骨材とが十分混合されず、得られる材料が連続相とならず、隙間が開いたり、表面が滑らかにならない。混合が十分であれば、得られる材料は完全な連続相となり表面も滑らかであるので、該混合時間は、得られる耐酸性硫黄資材の性能を考慮して適宜決定する必要がある。
前記溶融混合に使用する混合機は、混合が十分に行えるものであれば特に限定されず、例えば、インターナルミキサー、ロールミル、ボールミル、ドラムミキサー、スクリュー押出し機、パグミル、ポエーミキサー、リボンミキサー、ニーダー等の固液撹拌用混合機の使用が好ましい。
本発明の耐酸性硫黄資材は、上記溶融混合後、所望の製品、例えば、土木・建設製品の種類に応じて公知の方法等を利用して冷却成形することで得られる。冷却成形方法は、例えば、型枠に流し込み冷却・固化し、任意の形状に成形する方法が挙げられる。また、ヒューム管、マンホール等管状の成形物であれば遠心成形法が挙げられ、ボックスカルバート、パネル材、タイル、ブロック等は型枠に流し込み振動成形する方法が挙げられる。前記成形においては、適宜振動を加えたり、超音波を照射して緻密化しながら成形しても良い。
本発明の耐酸性硫黄資材は、種々の場所に施工できるが、その優れた耐酸性能を発揮させるために、以下に説明する本発明の施工方法により施工することが好ましい。
本発明の耐酸性硫黄資材の施工方法は、前記耐酸性硫黄資材を用いて土木・建設製品を上述のように製造し、ｐＨ３．５以下の条件となる環境に施工する方法である。
前記土木・建設製品としては、例えば、ヒューム管、ボックスカルバート、マンホール、タイル、ブロック、パネル材、床材、壁材等が挙げられ、パネル材は下水道用補修パネルとして利用もできる。また道路用製品としては、Ｕ字溝、側溝、歩道境界ブロック、Ｌ型ブロック、平板、インターロッキングブロック等が挙げられ、建築用製品としては、建築用ブロック、パイル、ヒューム管、漁礁、消波ブロック、防波ブロック等が挙げられ、土木施工用材料としては、土留用壁、擁壁、Ｌ型用壁、矢板等が挙げられる。
前記土木・建設製品において、耐酸性硫黄資材の使用は、製品全部である必要はなく、酸と接触する部分に使用しても目的が達成できる。例えば、ヒューム管内壁に当該耐酸性硫黄資材を配置し、その外壁にはコンクリートを配置してもよい。他の用途、例えば、ボックスカルバート、マンホール、タイル、ブロック、パネル材、床材、壁材等においても同様にコンクリートと組み合わせて二層構造にしても良いし、更にコンクリートを耐酸性硫黄資材で挟むような三層構造にしてもよい。
前記土木・建設製品を施工する環境は、ｐＨ３．５以下の条件となる環境であれば良く、このような下水施設、また、ｐＨが１．５以下の環境にもなりうる酸性温泉施設等における環境であれば良い。
本発明の耐酸性硫黄資材は、改質硫黄及び特定の骨材を含むので、強酸性雰囲気、高濃度硫化水素雰囲気、高濃度硫黄酸化細菌雰囲気中でも耐腐食性、強度耐久性、外観維持性に優れる。従って、酸性土壌や下水等の土木・建設製品に特に有用である。また、本発明の施工方法では、前記耐酸性硫黄資材を用いるので、特にｐＨ３．５以下の環境下においても、ヒューム管、ボックスカルバート、マンホール、タイル、ブロック、パネル材等を、長期耐久性を期待して施工することができる。
【実施例】  以下、本発明を実施例及び比較例によって具体的に説明するが、本発明はこれらの例に限定されない。なお、例中で作製した各結合材や成型物について、以下に示す方法に従い各測定及び評価を行なった。
耐酸水溶液性の評価：各例で作製した検体を、常温の１０重量％硫酸水溶液及び１０重量％塩酸水溶液中に６ヶ月間浸漬後に取り出して、劣化状態を評価した。劣化評価の指標としては、６ヶ月間浸漬後に取り出した際の、外観状態の変化、表面の水分を拭き取った後の重量を計測して求めた重量変化率、圧縮強度を測定して求めた強度低下率を比較した。尚、強度低下率は、検体作製後７日目に３０トン加圧テンシロン圧縮強度測定器を使用して測定した圧縮強度を基準とし、各試験後の検体を同様に圧縮強度測定して強度低下率を測定した。
硫酸水溶液に浸漬した結果を表１に、この場合の検体（Ａ）〜（Ｅ）の外観写真の写しを図２に、塩酸水溶液に浸漬した結果を表２に、この場合の検体（Ａ）〜（Ｅ）の外観写真の写しを図３にそれぞれ示す。
耐硫黄酸化細菌性の評価：５００ｍｌバッフル（ヒダ）付きフラスコに、２ｃｍ×２ｃｍ×４ｃｍの角柱検体及び培養液（ＮＨ４Ｃｌ：２．０ｇ、ＫＨ２ＰＯ４：４．０ｇ、ＭｇＣｌ２・６Ｈ２Ｏ：０．３ｇ、ＣａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ：０．３ｇ、ＦｅＣｌ２・４Ｈ２Ｏ：０．０１ｇ、イオン交換水：１．０リットル、塩酸でｐＨ３．０に調整）１００ｍｌを入れ、種菌（硫黄酸化細菌：Ｔｈｉｏｂａｃｉｌｌｕｓ  ｔｈｉｏｏｘｉｄａｎｓ  ＩＦＯ  １２５４４）を植菌後、２８℃恒温室内で回転振とう培養（１７０ｒｐｍ）し、植菌後から４ヶ月後の各例で作製した検体の重量変化及び検体外観状態を鯛べた。硫黄酸化細菌により硫黄が資化されると、硫酸イオンが生成し重量が減少する。結果を表３に、この場合の検体（Ａ）〜（Ｄ）の外観写真の写しを図４に示す。
コンクリート腐食促進評価：比較例２を除く各例で作製した検体を、湿度９５％以上、温度３０℃を維持する恒温槽内に、槽内の硫化水素濃度を２００重量ｐｐｍに保ちながら１２ヶ月間設置し、腐食の状況を評価した。劣化評価の指標としては、１２ヶ月間設置後に取り出した際の、外観状態の変化、表面の水分を拭き取った後の重量を計測して求めた重量変化率、圧縮強度を測定して求めた強度低下率を比較した。尚、強度低下率は、検体作製後７日目に３０トン加圧テンシロン圧縮強度測定器を使用して測定した圧縮強度を基準とし、各試験後の検体を同様に圧縮強度測定して強度低下率を測定した。結果を表４に、この場合の検体（Ａ）〜（Ｄ）の外観写真の写しを図５に示す。
【実施例１】  密閉式撹拌混合槽の中に、固体硫黄９５０ｇを入れ、１２０℃で加温して溶解後、１３０℃に保持した。続いて、約５０℃に加熱溶解したジシクロペンタジエン５０ｇをゆっくりと添加し、約１０分間静かに撹拌して、初期反応による温度上昇が収束することを確認してから、１５０℃まで昇温した。反応が開始され、次第に粘度が上昇し、約１時間で粘度が０．１Ｐａ・ｓに達したところで直ちに加熱を停止し、適当な型又は容器に流し込んで室温で冷却し、改質硫黄（Ａ）を得た。
次いで、平均粒径５０μｍ、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．１の石炭灰１００ｇ及び平均粒径２５０μｍ、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．１未満の珪砂６９０ｇからなる１４０℃で予熱した骨材と、上記改質硫黄（Ａ）２１０ｇを１３０℃に再加熱して溶解した溶解物とを、１４０℃に保った混練機内にほぼ同時に投入した。続いて１０分間混練し、これを直径５ｃｍ、高さ１０ｃｍの円柱型に流し込んで冷却し、検体（Ａ）を作製した。
【実施例２】  骨材として、平均粒径２５０μｍ、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．１未満の珪砂７８０ｇからなる骨材を用いた以外は実施例１と同様にして検体（Ｂ）を作製した。
【実施例３】  図１に示す改質硫黄含有資材の製造システム１０を用い以下の方法に従って資材を調製した。製造システム１０は、タンク（１１、１２）と、保温槽１３ａ内に設置された撹拌管１３ｂ及びホールディング槽１３ｃからなるスタティックミキサー１３と、冷却槽１４と、貯蔵タンク１５と、バッチ式混合機１６とを備える。
１４０℃に保温したタンク１１内で溶融状態にした硫黄を定量ポンプにて流速６６０ｇ毎分、１４０℃に保温したタンク１２内で溶融状態にしたジシクロペンタジエンを流速３５ｇ毎分で、それぞれを１５０℃に保温したスタティックミキサー１３の撹拌管１３ｂ（長さ１０ｃｍ、内径１１．０ｍｍ、エレメント数１７枚）に液線速度０．４ｍ／分で流し込み、両者を撹拌管１３ｂ内で撹拌して反応前駆体を連続的に生成させた。続いて、１５０℃に保温したホールディング槽１３ｃ内を５分間の滞留時間を経て通過させ、１３０℃に保温したスタティックミキサー型の冷却槽１４（長さ１８ｃｍ、内径１１．０ｍｍ、エレメント数２４枚）を通して１３０℃まで速やかに冷却し、１４０℃における粘度１Ｐａ・ｓ、ＧＰＣによる平均分子量４５０、分子量分布が２００〜２０００に達した改質硫黄の溶融物を調製した。該溶融物を１３０℃に保温した貯蔵タンク１５に一時保存した。この製造システム１０によって改質硫黄を４２ｋｇ／ｈｒ製造することが可能であった。
次いで、貯蔵タンク１５に保存された溶融状態の改質硫黄２１ｋｇを、１４０℃に保った混合機１６内に導入すると同時に、平均粒径２５０μｍで、且つＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．１未満の珪砂６９ｋｇ及び平均粒径５０μｍで、且つＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．１の石炭灰１０ｋｇからなる骨材を、１４０℃に予熱した状態で混合機１６内に投入した。続いて１０分間混練し、これを直径５ｃｍ、高さ１０ｃｍの円柱型に流し込んで冷却し検体（Ｃ）を作製した。
比較例１
普通ポルトランドセメント（日立セメント製）１２．４４ｋｇと、粒径５ｍｍ以下の砂（千葉県君津産）３１．４２ｋｇと、粒径５ｍｍ以下の砂利（山梨県大月産）３４．４１ｋｇと、水５．７２ｋｇとをコンクリートミキサーで混練した後、これを直径５ｃｍ、高さ１０ｃｍの円柱型に流し込んで、硬化後に脱型し、２８日間水中養生し検体（Ｄ）を作製した。
比較例２
骨材として、粒径１０ｍｍ以下、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．９の高炉スラグ７８０ｇからなる骨材を用いた以外は実施例１と同様にして検体（Ｅ）を作製した。
【実施例４】  骨材として、平均粒径２５０μｍ、ＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０の石英粉７８０ｇからなる骨材を用いた以外は実施例１と同様にして検体（Ｆ）を作製した。
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表１、表２並びに図２、図３より、浸漬期間６ヶ月において、実施例１〜３で作製した検体（Ａ）〜（Ｃ）及び（Ｆ）は、比較例１の普通コンクリートを用いた検体（Ｄ）が現状をとどめない程に著しく腐食していたのに比べて、試験前の現状をほぼ維持していた。また、骨材としてＣａＯ／（ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３）の重量比０．９の高炉スラグを用いた比較例２の検体（Ｅ）は、硫酸存在下で表面に侵食が見られた。従って、実施例１〜４で作製した検体（Ａ）〜（Ｃ）及び（Ｆ）は、外観変化及び重量変化が少なく、圧縮強度低下率が低く、非常に高い耐酸水溶液性を示しことが判った。
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表３及び図４より、実施例１〜４で作製した検体（Ａ）〜（Ｃ）及び（Ｆ）は、外観上の変化及び重量変化がなく、耐硫黄酸化細菌性が高いことが判った。同時に評価した比較例１の普通コンクリートを用いた検体（Ｄ）は、硫黄酸化細菌の生育環境において腐食が著しいことが確認された。
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表４及び図５より、評価期間１２ヶ月において、実施例１〜４で作製した検体（Ａ）〜（Ｃ）及び（Ｆ）は、比較例１の普通コンクリートを用いた検体（Ｄ）よりも外観変化及び重量変化が少なく、圧縮強度低下率が低く、下水道や廃水処理場等のコンクリート腐食環境下において非常に高い耐腐食性を示すことが判った。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【国際調査報告】
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