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　特願２００８−２４９５４３「冷延鋼板の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成２２年　４月　８日出願公開、特開２０１０−　７７５１２〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
第１　手続の経緯
　本願は、平成２０年９月２９日の出願であって、平成２３年１０月２１日付けで拒絶理由が通知され、平成２４年１月１３日付けで拒絶査定がされ、これに対し、同年３月１６日に拒絶査定不服審判が請求され、当審で平成２４年１１月７日付けで拒絶理由が通知され、これに対し、平成２５年１月１０日付けで手続補正がなされたものである。
　
第２　本願発明について
　本願の請求項１に係る発明は、平成２５年１月１０日付けの手続補正で補正された特許請求の範囲の請求項１に記載された事項により特定される、以下のとおりのものである。
「【請求項１】
下記工程（Ａ）〜（Ｄ）を備えることを特徴とする冷延鋼板の製造方法：
（Ａ）質量％で、Ｃ：０．０１０％未満、Ｓｉ：１．５％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｐ：０．１０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．０００５〜０．１０％、Ｎ：０．００６０％以下、Ｔｉ：０．００１〜０．１０％およびＮｂ：０．００１〜０．１０％を含有するとともに下記式（１）式を満足し、残部Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋼塊または鋼片に、（Ａｒ3点−３０℃）以上で圧延を完了する熱間圧延を施し、熱間圧延完了後０．４０秒間以内に４００℃／秒以上の平均冷却速度で７５０℃まで冷却し、４００℃以上６４０℃未満の温度域で巻き取って熱延鋼板とする熱間圧延工程；
（Ｂ）前記熱延鋼板に酸洗を施して酸洗鋼板とする酸洗工程；
（Ｃ）板厚が２．８ｍｍ以上である前記酸洗鋼板に圧下率：６０〜９５％の冷間圧延を施して冷延鋼板とする冷間圧延工程；および
（Ｄ）前記冷延鋼板に７５０〜８８０℃の温度域で焼鈍を施す焼鈍工程。
（Ｃ／１２＋Ｎ／１４＋Ｓ／３２）／（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）≦１．４　（１）
ここで、式中の元素記号は各元素の鋼中における含有量（単位：質量％）を示す。」　
（以下、本願の請求項１に係る発明を「本願発明」という。）
　
第３　当審の拒絶理由の概要
　本願発明は、その出願前に日本国内又は外国において、頒布された下記の刊行物に記載された発明又は電気通信回線を通じて公衆に利用可能となった発明に基いて、その出願前にその発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　記
　
刊行物１：特開２００１−３１６７２７号公報 
刊行物２：特開２０００−２３９７８６号公報 
刊行物３：特開昭６１−２７６９３０号公報 
刊行物４：特開平８−１７０１４８号公報 
刊行物５：特開２００２−５３９３４号公報 
刊行物６：特開平１−１８８６３０号公報 
刊行物７：特開平５−１７１２９３号公報 
刊行物８：特開平７−２１６４５２号公報 
刊行物９：特開平５−１１２８３１号公報 
刊行物１０：国際公開第２００７／０１５５４１号
　
第４　刊行物の記載事項（以下、審決中：「・・・」は、記載事項の省略を意味する。）
１．刊行物１
１−１
「【表３】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
１−２
「【表４】
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　」
１−３
「【０００４】・・・加工性の要求が厳しくなってくるにつれて、成分調整だけではかかる要求を満足する鋼板を得ることができず、プロセス面からもさらなる材質の向上を図る必要が生じている。すでに、冷却技術を有効に活用することによって、熱延板の粒径を微細化させ、冷延・焼鈍後の機械的性質を向上させることについては概念的に知られている。その方法とは、熱間圧延終了後から冷却を開始するまでの時間（以下、冷却開始時間と記す。）を短くすること、および、冷却速度をできる限り速くすること、を同時に行うことにより熱延板の微細化を図るというものである。
【０００５】この技術の基本は、上記については、熱間圧延完了後には仕上圧延時に導入された歪が回復再結晶するとともにγ（オーステナイト）粒の成長が速やかに生じるため（１）γ粒が微細なうちに冷却を開始し、微細なγ粒界からのα（フェライト）粒の形成を行うことによって微細化を図ること、あるいは、（２）さらに短時間側で冷却を開始して熱間圧延時の加工歪がまだ十分に解放されていない状態にて、γ粒中の変形帯を核としてα粒の形成を行うことによって微細化を図るということにある。
【０００６】上記については、冷却速度が遅い場合、冷却時にγ粒の回復再結晶や粒成長、および、変態後にα粒の粒成長が起こるので、冷却速度を大きくしてα粒の微細化を図ることである。さらに、冷却速度を大きくすることにより、γ−α変態点を降下させ、変態後の温度が低くなる分、変態後の粒成長が抑制される傾向になるという利点もある。
・・・
【００１０】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、極低炭素・窒素系の成分系を有し、鋼板の形状性や搬送性に問題が生じることがない、加工性および異方性に優れた冷延鋼板を安定して製造することができる製造方法を提供することを目的とする。」
１−５
「【００４３】（２）仕上温度：Ａｒ３変態点以上（Ａｒ３変態点＋５０℃）以下
仕上温度をこのように規定するのは、仕上圧延をγ域で終了し、γ域での加工歪の蓄積と、細粒γ粒とを利用して熱延板を十分に細粒化するためである。仕上温度をＡｒ３変態点未満とするとα域圧延となって、結晶粒の粗大化が起こってしまう。」
１−６
「【００６３】・・・鋼中Ｃ，Ｓ，Ｎ量が多い場合、すなわち、Ｃ：０．００２％以上０．０１％以下、Ｓ：０．０１２％以上０．０２％以下、または、Ｎ：０．００２％以上０．００４％以下である場合には、巻取温度を６３０℃以上７５０℃以下とすることが好ましい。この範囲とすることにより、析出物の形成・成長を促し、冷延焼鈍板のフェライト粒成長を阻害するような因子（微細析出物）を除去することができる。
【００６４】一方、鋼中Ｃ，Ｓ，Ｐ，Ｎ量が少ない場合、すなわち、Ｃ：０．０００３％以上０．００２％以下、Ｓ：０．０００３％以上０．０１２％以下、Ｐ：０．００３以上０．０１５％以下、または、Ｎ：０．０００３％以上０．００２％以下である場合には、巻取温度を５５０℃以上６８０℃以下とすることが好ましい。この範囲とすることにより、これらの元素が少ないために極めて盛んな粒成長を抑制し、熱延板粒径の細粒化を有効に行うことができる。」
１−７
「【００６９】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
［実施例１］・・・熱間圧延により板厚２．８ｍｍの熱延板とし」
１−８
「【００７５】［実施例２］表３に示す成分を有する鋼を連続鋳造により２２０ｍｍ厚さのスラブとし、このスラブに手入れを行った後、１２００℃に加熱し、表４に示した条件で熱間圧延し、冷間圧延した後に、昇温速度１０℃／ｓｅｃ以上２０℃／ｓｅｃ以下で、８４０℃の焼鈍温度で９０秒間連続焼鈍してＮｏ．１９〜４４の冷延鋼板を得た。・・・Ｎｏ．１９〜２９、３１〜４４については、いずれの場合も熱延板板厚を２．８±０．２ｍｍ、冷延焼鈍板の板厚を０．８ｍｍとした。」
１−９
「【００８２】［実施例３］・・・熱間圧延を行い、板厚２．８ｍｍの熱延板とし」
１−１０
「【００９１】［実施例４］・・・熱間圧延により板厚２．８ｍｍの熱延板とし」
　
第５　当審の判断
１．刊行物１に記載された発明
　刊行物１には、Ｃ：０．００１５〜０．００２０％、Ｓｉ：ｔｒ〜０．０１％、Ｍｎ：０．１２〜０．１７％、Ｐ：０．００６〜０．００９％、Ｓ：０．００８５〜０．０１２％、Ａｌ：０．０３０〜０．０４％、Ｎ：０．００１５〜０．００２５％、Ｃｕ：０．０１６〜０．０３０％、Ｔｉ：０．０３〜０．０４％およびＮｂ：０．０１〜０．０２％（１−１）の鋼を連続鋳造により２２０ｍｍ厚さのスラブとし、１２００℃に加熱し、Ｎｏ．２８として、仕上温度が８９５℃、冷却速度が１２００℃／ｓｅｃ、冷却開始時間が０．３ｓｅｃ、急冷停止温度が７４５℃、巻取温度が６５０℃の条件で熱間圧延し、熱延板板厚を２．８±０．２ｍｍとし、冷間圧延した後に、８４０℃の焼鈍温度で焼鈍して冷延鋼板を得る製造方法（１−２、１−８）が記載されている。
　そして、熱延板板厚を２．８±０．２ｍｍとし、冷間圧延した後に、８４０℃の焼鈍温度で焼鈍して、板厚を０．８ｍｍとした冷延焼鈍板を得るのだから（１−８）、冷間圧延の圧下率は、約６９〜７３％であることは明らかである。
　そうすると、刊行物１には、Ｃ：０．００１５〜０．００２０％、Ｓｉ：ｔｒ〜０．０１％、Ｍｎ：０．１２〜０．１７％、Ｐ：０．００６〜０．００９％、Ｓ：０．００８５〜０．０１２％、Ａｌ：０．０３０〜０．０４％、Ｎ：０．００１５〜０．００２５％、Ｃｕ：０．０１６〜０．０３０％、Ｔｉ：０．０３〜０．０４％およびＮｂ：０．０１〜０．０２％の鋼を連続鋳造によりスラブとし、１２００℃に加熱し、Ｎｏ．２８として、仕上温度が８９５℃、冷却速度が１２００℃／ｓｅｃ、冷却開始時間が０．３ｓｅｃ、急冷停止温度が７４５℃、巻取温度が６５０℃の条件で熱間圧延し、熱延板板厚を２．８±０．２ｍｍとし、約６９〜７３％の冷間圧延をした後に、８４０℃の焼鈍温度で焼鈍して冷延鋼板を得る製造方法の発明（以下、「引用発明」という。）が記載されている。
　
２．対比
（１）冷延鋼板について
　引用発明と本願発明とを対比すると、両者は、Ｃ：０．００１５〜０．００２０％、Ｓｉ：ｔｒ〜０．０１％、Ｍｎ：０．１２〜０．１７％、Ｐ：０．００６〜０．００９％、Ｓ：０．００８５〜０．０１０％、Ａｌ：０．０３０〜０．０４％、Ｎ：０．００１５〜０．００２５％、Ｔｉ：０．０３〜０．０４％およびＮｂ：０．０１〜０．０２％を含有し、残部Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋼で一致する。
　また、表３に示された成分組成の範囲で、（Ｃ／１２＋Ｎ／１４＋Ｓ／３２）／（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）の最大値を求めるためには、分子を最大かつ分母を最小にすればよいところ、分子は、Ｃ、Ｎ、Ｓをそれぞれ０．００２０、０．００２５、０．０１２にしたときに最大になり、分母は、Ｔｉ、Ｎｂをそれぞれ０．０３、０．０１にしたときに最小になるから、これを計算すると、約０．９８１５になり、優に１．４よりも小さいから、引用発明は、本願発明の（１）式を満たす。
　また、スラブが鋼塊または鋼片であることは明らかである。
（２）製造工程について
　引用発明の仕上温度は、８９５℃であり、これは、Ａｒ３変態点以上であって（１−５）、当然（Ａｒ3点−３０℃）以上であるから、（Ａｒ3点−３０℃）以上で圧延を完了する熱間圧延に相当する。
　また、引用発明の冷却速度、急冷停止温度は、１２００℃／ｓｅｃ、７４５℃であり、これは、熱間圧延完了後に４００℃／秒以上の平均冷却速度で７５０℃まで冷却すること満たすから、熱間圧延完了後に４００℃／秒以上の平均冷却速度で７５０℃までの冷却に相当する。
（３）一致点
　そうすると、引用発明と本願発明は、
「下記工程を備える冷延鋼板の製造方法：
質量％で、Ｃ：０．０１０％未満、Ｓｉ：１．５％以下、Ｍｎ：２．０％以下、Ｐ：０．１０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．０００５〜０．１０％、Ｎ：０．００６０％以下、Ｔｉ：０．００１〜０．１０％およびＮｂ：０．００１〜０．１０％を含有するとともに下記式（１）式を満足し、残部Ｆｅおよび不純物からなる化学組成を有する鋼塊または鋼片に、（Ａｒ3点−３０℃）以上で圧延を完了する熱間圧延を施し、熱間圧延完了後に４００℃／秒以上の平均冷却速度で７５０℃まで冷却し、巻き取って熱延鋼板とする熱間圧延工程、
熱延鋼板に圧下率：６０〜９５％の冷間圧延を施して冷延鋼板とする冷間圧延工程、
前記冷延鋼板に８４０℃の温度域で焼鈍を施す焼鈍工程。
（Ｃ／１２＋Ｎ／１４＋Ｓ／３２）／（Ｔｉ／４８＋Ｎｂ／９３）≦１．４　（１）」
で一致する。
（４）相違点
　他方、本願発明の巻取温度が４００℃以上６４０℃未満であるのに対して、引用発明の巻取温度がが６５０℃である点（相違点１）、本願発明が熱間圧延完了後、０．４０秒間以内に冷却をするのに対して、引用発明が熱間圧延完了後何秒間以内に冷却するのか明らかでない点（相違点２）、本願発明が熱延鋼板に酸洗を施して酸洗鋼板とする酸洗工程を備えるのに対して、引用発明がこれにつき明らかでない点（相違点３）、本願発明が板厚２．８ｍｍ以上であるのに対して、引用発明が板厚２．８±０．２ｍｍである点（相違点４）、本願発明がＣｕを、不純物としては含有し得るものの、有意な成分として含有するものではないのに対して、引用発明がＣｕ０．０１６〜０．０３０％含有する点（相違点５）で相違する。
　
３．相違点についての判断
（１）相違点１について
　刊行物１には、Ｃ、Ｓ、Ｎ量が多い場合には巻取温度を６３０℃以上７５０℃以下とし、少ない場合には巻取温度を５５０℃以上６８０℃以下として巻取温度を低下させるものであり、また、Ｃ、Ｓ、Ｎ量が少なくなる程、極めて盛んな粒成長が生じるが故に、これを抑制し、熱延板粒径の細粒化を図るため、巻取温度を低くすることが記載されているところ（１−６）、引用発明は、Ｃ、Ｓ、Ｎ量が少ない場合に近く、より熱延板粒径の細粒化を図る必要があるから（１−３）、巻取温度をより低く設定する動機付けはあるというべきである。
　また、引用発明の技術分野において、巻取温度を５５０℃以上６４０℃未満とすることは、周知であるから（刊行物２【請求項６】「熱間圧延終了後、0.2sec以内に急冷処理を開始し600 ℃以下の巻取温度で巻取り熱延板とし」、【００３７】「急冷処理を施されたのち、600 ℃以下の巻取温度でコイル状に巻き取られる。巻取温度が600 ℃を超えると、巻き取り後結晶粒が成長し熱延板の組織を微細組織とすることができなくなる」、【表２】、【表５】、刊行物３の表１、刊行物４【００２０】、刊行物５【００５２】、刊行物６第４頁左上欄、第２表、刊行物７【００２７】、刊行物８【００２５】）、引用発明の巻取温度を５５０℃以上６４０℃未満とすることは、当業者が適宜なし得るものである。
　なお、請求人は、平成２５年１月１０日付けの意見書において、刊行物５、７、８に記載されたものにおいて、巻取温度を低温とするのは、Ｐを添加して高強度化したＩＦ鋼を前提としてＦｅＴｉＰの析出を抑制するためのものであり、周知例となり得ない旨主張しているが、本願発明もＰを含有し、高強度化を可能とするものであり（【００３９】）、上記主張は採用できない。
　したがって、上記相違点１は、当業者が容易に成し得るというべきである。
　
（２）相違点２について
　引用発明は、冷却速度が１２００℃／ｓｅｃであるから、仮に、８９５℃から冷却を開始しても、約０．１２ｓｅｃで７５０℃に到達する。しかも、引用発明は、熱間圧延完了後、０．３ｓｅｃ置くものであって、この間に温度の低下があるから、冷却開始には８９５℃よりも低い温度になっているはずである。
　よって、引用発明は、熱間圧延完了後、最長でも約０．４２ｓｅｃで７５０℃に到達すると解するのが相当である。
　そして、引用発明は、熱延板の粒径を微細化させるための方法として、熱間圧延終了後から冷却を開始するまでの時間（以下、冷却開始時間と記す。）を短くすること、および、冷却速度をできる限り速くすること、を同時に行うことを前提としている（１−３）。
　そうすると、引用発明において、冷却開始時間をより短くし、冷却速度をできる限り速くする動機付けはあるというべきである。
　実際に、刊行物１に記載された発明の中には、冷却開始時間を「０．０２ｓｅｃ」にしたり、冷却速度を「１９００℃／ｓｅｃ」にするものもあるから（１−２）、冷却開始時間を０．３ｓｅｃより短くし、冷却速度を１２００℃／ｓｅｃより速くして、上記約０．４２ｓｅｃから０．４０ｓｅｃ以下にすることは、当業者が適宜なし得るものである。
　したがって、上記相違点２は、当業者が容易に成し得るというべきである。
　
（３）相違点３について
　引用発明の技術分野において、熱延板に酸洗を施すことは、当業者が適宜なし得るものである（刊行物２【００３８】、刊行物８【００２８】、刊行物９【請求項１】、刊行物１０［０１０６］）。
　したがって、上記相違点３は、当業者が容易に成し得るというべきである。
　
（４）相違点４について
　引用発明は、熱延板板厚が２．８ｍｍ以上２．８＋０．２ｍｍであるものを含むばかりでなく（１−８）、刊行物１には、実施例として、２．８ｍｍとするものも開示され（１−７、１−９、１−１０）、また、熱延板板厚を２．８ｍｍ以上とすることは、周知でもあるから（刊行物２【表２】、刊行物３第５頁右下欄、刊行物４【００１０】【００２３】、刊行物５【００６０】、刊行物７【００３２】、刊行物８【００２８】、刊行物９【００１６】）、熱延板板厚を２．８ｍｍ以上とすることは、当業者が適宜なし得るものである。
　したがって、上記相違点４は、当業者が容易に成し得るというべきである。
　
（５）相違点５について
　引用発明において、「Ｃｕは鋼に不純物として０．０１％未満含まれる」から（１−４）、引用発明に含有される有意なＣｕの含有量は、０．００６〜０．０２０％程度であって、特に固溶Ｓが鋼板の材質に及ぼす悪影響を低減する作用が要求される場合に「添加することが好ましい」ものであるから（１−４）、引用発明は、不純物としては含有し得るものの、積極的にＣｕを含有しないものである。
　また、引用発明は、Ｓの含有量において本願発明（【表１】）より多く、Ｓによる鋼板の材質に及ぼす悪影響を低減するために、Ｃｕを含有させたと解するのが相当であり、Ｓの含有量が少なくなれば、それに応じてＣｕの含有量を低減乃至は不純物程度に留めることは、当業者が合理的に考慮するものである。
　しかも、引用発明は、「極低炭素・窒素系の成分系」、すなわち、Ｃｕの含有を特に問題にしない広範囲の鋼を対象として、異方性に優れた冷延鋼板を安定して製造することができる製造方法を提供することを目的とするものであり（１−３）、Ｓの含有量に応じてＣｕの含有量を低減乃至は不純物程度に留めることは、当業者が適宜なし得るものである。
　したがって、上記相違点５は、当業者が容易に成し得るというべきである。
　
　加えて、本願発明に係る深絞り特性を優れたものにするという効果（【００３５】）については、引用発明も、深絞り特性に優れたものであり（【表４】）、また、本願発明に係る深絞り特性の程度も周知の範囲にとどまるから（刊行物２【表３−１】【表３−２】、刊行物３の表１、刊行物４【表２】、刊行物５【表４】、刊行物６第２表、刊行物７【表２】、刊行物８【表２】、刊行物９【表２】）、格別顕著とはいえない。
　
第６　むすび
　以上のとおり、本願発明は、刊行物１に記載された発明及び刊行物２〜１０に記載された技術的事項に基いて、当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　したがって、その余の発明について検討するまでもなく、本願は、当審の拒絶理由により拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。