(57)【要約】トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び該繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％からなり、（Ａ）極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇ；（Ｂ）分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．０〜２．７；（Ｃ）明度指数Ｌ値（Ｌ−１）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）が−５〜２５；及び（Ｄ）空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後のＬ値（Ｌ−２）が７０〜１００、ｂ＊値（ｂ＊−２）が−５〜２５であるポリトリメチレンテレフタレート樹脂が開示される。
2003106530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、下記（Ａ）〜（Ｄ）の特性を有するポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ）極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇであり；
（Ｂ）ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布が２．０〜２．７であり；
（Ｃ）明度指数Ｌ値（Ｌ−１）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）が−５〜２５；及び
（Ｄ）該ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）が−５〜２５である。
【請求項２】
極限粘度［η］が１．２５〜２．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする、請求項１に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【請求項３】
末端カルボキシル基濃度が０〜２０ｍｅｑ／ｋｇであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【請求項４】
分子量分布が２．０〜２．６であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【請求項５】
ペレットであることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【請求項６】
該ペレットの平均重量が１〜１０００ｍｇ／個であり、該ペレットが、３０メッシュのフィルターを通過し、且つ３００メッシュのフィルターを通過しない粉状のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を０〜０．５ｗｔ％含むことを特徴とする、請求項５に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【請求項７】
下記式で表される結晶化度Ｘｃが４０％以下であることを特徴とする請求項５又は６に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
Ｘｃ（％）＝｛ρｃ×（ρｓ−ρａ）｝／｛ρｓ×（ρｃ−ρａ｝×１００
（式中、ρａは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの非晶密度１．３００ｇ／ｃｍ３であり、ρｃは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの結晶密度１．４３１ｇ／ｃｍ３であり、ρｓは該ペレットの密度（ｇ／ｃｍ３）を表す。）
【請求項８】
以下の工程（１）及び（２）を包含することを特徴とする、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
（１）溶融状態のトリメチレンテレフタレートプレポリマーを提供する工程であって、該トリメチレンテレフタレートプレポリマーは、
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、極限粘度［η］が０．２〜２ｄｌ／ｇである。
（２）該溶融状態のプレポリマーを、その結晶融点以上、２９０℃以下の温度にて減圧下で重合させる工程であって、該重合を、該溶融状態のプレポリマーをガイドに沿って流下せしめ、その落下中にプレポリマーの重合が行なわれるガイド接触落下重合プロセスによって行なう。
【請求項９】
該溶融状態のプレポリマーを重合工程（２）で該溶融状態のプレポリマーの重合を行なうための重合帯域に連続的に供給し、該重合工程（２）で製造されたポリトリメチレンテレフタレート樹脂を該重合帯域から連続的に抜き出し、重合工程（２）を連続的に行なうことを特徴とする、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
該ガイドが、凹部、凸部及び有孔部からなる群より選ばれる少なくとも１つを有することを特徴とする、請求項８又は９に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１１】
該工程（２）において、ガイドに沿って流下する溶融状態のプレポリマーが、発泡状態であることを特徴とする、請求項８〜１０のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１２】
該工程（２）において、該重合帯域に、不活性ガスを導入しながら重合を行なうことを特徴とする、請求項８〜１１のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１３】
該不活性ガスの量が、該重合帯域から抜き出すポリトリメチレンテレフタレート樹脂１ｇ当たり０．０５〜１００ｍｇであることを特徴とする、請求項１２に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１４】
該重合帯域に、該プレポリマーとは別に、該不活性ガスを導入することを特徴とする、請求項１２又は１３に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１５】
該不活性ガスを、該プレポリマーに吸収又は含有させた形で、該重合帯域に導入することを特徴とする、請求項１２〜１４のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１６】
該プレポリマーの極限粘度［η］が０．５〜２．０ｄｌ／ｇであり、且つ該プレポリマーの末端カルボキシル基の該プレポリマーの全末端基の合計に対するモル比（％）で表される末端カルボキシル基比率が５０％以下であることを特徴とする、請求項８〜１５のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１７】
該プレポリマーが、下記方法（ａ）〜（ｄ）からなる群から選ばれる少なくとも１つの重合方法によって製造されることを特徴とする、請求項８〜１６のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
（ａ）縦型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｂ）横型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｃ）重合原料を自由落下させながら重合する多孔板型反応器を用いる重合方法；及び
（ｄ）薄膜式重合器を用いる重合法。
【請求項１８】
該プレポリマーが、該方法（ｂ）で製造されることを特徴とする、請求項１７に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
【請求項１９】
請求項８〜１８のいずれかに記載の方法で製造したポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂及びその製造方法に関するものである。更に詳しくは、主にトリメチレンテレフタレート繰返し単位からなるポリトリメチレンテレフタレート樹脂であって、極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇであり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．０〜２．７であり、明度指数Ｌ値（Ｌ−１）及びクロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）がそれぞれ７０〜１００及び−５〜２５であって、且つ該ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）及びクロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）がそれぞれ７０〜１００及び−５〜２５であるポリトリメチレンテレフタレート樹脂に関する。本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を用いると、優れた強度、色調の成形品を工業的に安定して得ることが可能になる。また、本発明は、該樹脂を高生産性で工業的に安定して製造する方法にも関するものである。
従来技術
ポリトリメチレンテレフタレート（以下、「ＰＴＴ」と称す）は、ナイロンに類似した性質（例えば、低弾性率に由来する柔らかい風合、優れた弾性回復性、易染性）と、ポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」と称す）に類似した性質（例えば、ウォッシュアンドウェアー性、寸法安定性、耐黄変性）を併せ持っており、カーペットや衣料あるいは成形材料等に適用できる素材として注目されている。
このような特徴を生かして更に用途を拡大していくためには、繊維や成形品の強度や色調を高めることが望まれている。
繊維や成形品の強度を高めるためには、ポリマーの重合度を高めるとともに分子量分布を狭めて低分子量成分を少なくする必要がある。また、色調を高めるためには、ポリマーの白度を高め、且つ、乾燥や溶融等の熱履歴により着色しにくくする必要がある。
ＰＴＴの重合方法としては、溶融重合法が広く知られている。例えば、日本国特開平５−２６２８６２号公報（米国特許第５，３４０，９０９号に対応）、国際公開第９８／２３６６２号公報、国際公開第０１／１４４５０号公報、及び国際公開第０１／１４４５１号公報では、撹拌機を備えた槽型の重合器を用いる溶融重合方法が開示されている。撹拌槽型の重合器は容積効率が高くシンプルであるという利点を有しており、小スケールでは効率的に重合を進めて高い重合度のポリマーを得ることができる。しかしながら、工業的規模では反応液の液深が深くなるために、熱分解の影響が顕著となり、高い重合度のポリマーを得ることができなくなる。
溶融重合で高い重合度のＰＴＴを得るための技術として多くの技術が開示されている。例えば、テレフタル酸の低級アルコールジエステルとトリメチレングリコールとのモル比を１：１．２〜１：１．８とし、チタン化合物の存在下でエステル交換反応及び重縮合反応を行う技術（日本国特開昭５１−１４０９９２号公報）、重縮合触媒として有機金属触媒、触媒助剤として有機スルホン酸または脂肪族カルボン酸を用いる技術（米国特許第４６１１０４９号明細書）、重縮合触媒として錫触媒を用いる技術（日本国特開平５−２６２８６２号公報（米国特許第５，３４０，９０９号に対応））、重縮合触媒として特殊なチタン触媒を用いる技術（日本国特開２０００−１５９８７５号公報、及び日本国特開２０００−１５９８７６号公報）、重縮合触媒としてアンチモン化合物を用いる技術（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｆｉｂｅｒ  Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  第４６巻  ２６３〜２６４頁、？？？、１９９６年）、特殊な構造のヒンダードフェノール系安定剤を用いて熱分解を抑制する技術（日本国特開昭５１−１４２０９７号公報）、リン系とヒンダードフェノール系安定剤を用いて末端封鎖することにより空気中で加熱した際に発生するアクロレイン量を減らす技術（国際公開第９８／２３６６２号公報、及び国際公開第９９／１１７０９号公報）などが挙げられる。しかしながら、これらの技術では充分な高分子量のＰＴＴが得られなかったり、成形によりＰＴＴの分子量が低下してしまったり、あるいはＰＴＴが着色してしまったりと、充分満足のいくＰＴＴは得られなかった。
色調、紡糸時の熱安定性に優れた高い重合度のＰＴＴを得るために、熱分解反応が進行していない、色調が優れた、比較的低い重合度のＰＴＴを固相重合する技術が開示されている（日本国特開平８−３１１１７７号公報、日本国特表２０００−５０２３９２号公報、及び韓国公開特許公報第１９９８−０６１６１８号公報）。しかしながら、固相重合ではペレットの表面からトリメチレングリコール（以下「ＴＭＧ」と称す）が抜けて重合が進むために、ペレットの大きさ、形や、ペレットの内外相によっても重合度が異なるため、重合度のバラツキが大きくなってしまう。更に、固相重合では固体のポリマー同士が長時間擦れ合うために粉末状のポリマーが多量発生してロスが生じてしまう。また溶融重合他の後に固相重合の工程を追加する必要があるため、工程が複雑になるとともに製造コストも高くなってしまう。粉末状ポリマーは紡糸を行う際の糸切れや毛羽の要因となることもあり、取り除くためには更に工程を追加する必要がある。
溶融重合のみで高い重合度のＰＴＴを得る方法としては、ＴＭＧを効率的に系外に抜き出すためにディスクリング反応器（ｄｉｓｃ  ｒｉｎｇ  ｒｅａｃｔｏｒ）又はケージ式反応器（ｃａｇｅ  ｔｙｐｅ  ｒｅａｃｔｏｒ）を用いる技術（国際公開第００／６４９６２号公報）や、ディスク・アンド・ドーナツコンタクター（ｄｉｓｃ  ａｎｄ  ｄｏｎｕｔ  ｃｏｎｔａｃｔｏｒ）を用いる技術（米国特許第５５９９９００号明細書）が挙げられる。しかしながら、これらの装置はいずれも横型の攪拌槽型装置であるため回転駆動部分があり、高重合度化するために高真空下で重合が実施される場合には、この駆動部分を完全にシールする事ができないため微量の酸素の漏れ込みを防止できず、ポリマーの着色が避けられない。ＰＴＴでは特にこの問題が顕著に見られる。酸素の漏れ込みを防ぐ為にシール液を使用する場合には、シール液の混入が避けられず、やはり品質の低下は避けられない。また、運転当初のシール性が高い場合でも、長時間運転を続ける間にシール性は低下するなど、メンテナンス上の問題も深刻である。
一方、本体に回転駆動部分を有せず、多孔板の孔から落下させながら重合させる方法（自由落下重合法）が、ＰＴＴ以外の樹脂の製造法として知られている。
例えば、ポリエステルプレポリマーを真空中へ糸状に落下させて、所望の分子量のポリエステルを製造する方法が開示されている（米国特許第３１１０５４７号明細書）。該技術では、糸状に落下させたポリマーを再び循環させるとポリエステルの品質を低下させるため、循環させずにワンパスで重合を完了させている。しかしながら、この様な方法では重合中の糸状ポリマーが切断し易く、得られる重縮合物の品質変動が激しくなったり、重合中の糸状ポリマーから飛散する低分子量の縮合物が口金面を汚染し、ポリマーを糸状に口金から真下に射出する事が困難となり、糸状ポリマー同士が接触して切れたり集束して太い糸状になって流下して反応を妨害したりしてしまう。
これらの不都合を解決するために、ポリエステルとポリアミドの製法として反応容器内に垂直に配置した多孔質物体や線状支持体に沿ってポリマーを流下させながら重合させる方法（日本国特公昭４８−８３５５号公報、及び日本国特開昭５３−１７５６９号公報）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の初期縮合物であるビス−（β−ヒドロキシアルキル）テレフタレートの連続重縮合法として不活性ガス雰囲気中で該初期縮合物を口金より垂直に垂らした線状物に沿わせて流下させながら重合する方法（日本国特公平４−５８８０６号公報）、またポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート等の溶融重縮合ポリマーを製造する方法として、溶融重縮合プレポリマーに不活性ガスを吸収させ、該プレポリマーを減圧下で重合させる方法及び装置（国際公開第９９／６５９７０号公報）が開示されている。
しかしながら、これらの技術は、ＰＥＴなどのポリエステルや、ナイロンに関するものであり、ＰＴＴについては全く提案されていないだけでなく、示唆さえもされていない。本発明者らの検討によると、上記の方法をそのままＰＴＴに応用しようとしても、ポリマーが激しく発泡して、口金面や支持体の設置してある容器壁面を汚染してしまう。ＰＴＴはＰＥＴなどに比べて熱分解しやすいため、この汚染物は容易に分解して変性物となる。この変性物がポリマーに混入すると、得られるポリマーの品質が悪化したり、ポリマーの重合度が思うように上がらなくなったり、着色したりしてしまう。また、上記の方法をそのまま応用しても重合度を十分に高めることが困難であったり、得られる製品の機械物性を悪化する恐れのある低分子量ポリマーが混入して分子量分布が広がったりしてしまう。
以上述べたように、従来技術によるＰＴＴの製造には以下の問題がある。
（１）固相重合をせずに溶融重合のみで高重合度ポリマーを工業的に製造することが困難。固相重合を行うと分子量分布が広くなるとともに、工程が複雑となったり、粉末状ポリマーが発生してロスとなったりしてコストが高くなる。
（２）高重合度ポリマーを得るために特殊な触媒や安定剤を用いると、熱分解しやすくなったり着色したりする。
多孔板の孔から糸状に落下させながら重合させる自由落下重合法や線状物に沿わせて落下させながら重合させるガイド接触落下重合法は、ポリアミドや、ＰＥＴ等の他のポリエステル製造方法としては知られているものの、ＰＴＴの製造法としては全く知られておらず、溶融粘性、熱分解性、副生する物質の揮発性等が異なるＰＴＴにそのまま応用することはできない。これらの理由により、工業的に安定して製造でき、且つ優れた強度、色調の成形品を工業的に安定して得ることのできる高重合度のＰＴＴを製造できる方法の開発が求められていた。
発明の概要
このような状況下において、本発明者らは、従来技術の上記問題を解決するため、鋭意検討を行なった。その結果、溶融状態の特定のトリメチレンテレフタレートプレポリマーを、所謂「ガイド接触落下重合プロセス」によって、該プレポリマーの結晶融点以上、２９０℃以下の温度にてよって重合させることにより、優れた強度、色調の成形品を工業的に安定して製造することに用いることができる特定のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、高生産性で工業的に安定して製造することができることを見出した。上記特定のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、主にトリメチレンテレフタレート繰返し単位からなり、極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇ、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．０〜２．７、明度指数Ｌ値（Ｌ−１）及びクロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）がそれぞれ７０〜１００及び−５〜２５であって、且つ該ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）及びクロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）がそれぞれ７０〜１００及び−５〜２５であるポリトリメチレンテレフタレート樹脂である。この知見に基づき、本発明を完成するに至った。
従って、本発明の１つの目的は、優れた強度、色調の成形品を工業的に安定して製造することに用いることができるポリトリメチレンテレフタレート樹脂を提供することである。
本発明の上記及びその他の諸目的、諸特徴ならびに諸利益は、添付の図面を参照しながら行う以下の詳細な説明及び請求の範囲の記載から明らかになる。
発明の詳細な説明
本発明の基本的な態様によれば、
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、下記（Ａ）〜（Ｄ）の特性を有するポリトリメチレンテレフタレート樹脂が提供される。
（Ａ）極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇであり；
（Ｂ）ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布が２．０〜２．７であり；
（Ｃ）明度指数Ｌ値（Ｌ−１）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）が−５〜２５；及び
（Ｄ）該ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）が−５〜２５である。
次に、本発明の理解を容易にするために、まず本発明の基本的特徴及び好ましい諸態様を列挙する。
１．トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、下記（Ａ）〜（Ｄ）の特性を有するポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
（Ａ）極限粘度［η］が０．８〜４．０ｄｌ／ｇであり；
（Ｂ）ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎで表される分子量分布が２．０〜２．７であり；
（Ｃ）明度指数Ｌ値（Ｌ−１）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）が−５〜２５；及び
（Ｄ）該ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を、空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）が７０〜１００、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）が−５〜２５である。
２．極限粘度［η］が１．２５〜２．５ｄｌ／ｇであることを特徴とする、前項１に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
３．末端カルボキシル基濃度が０〜２０ｍｅｑ／ｋｇであることを特徴とする、前項１又は２に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
４．分子量分布が２．０〜２．６であることを特徴とする、前項１〜３のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
５．ペレットであることを特徴とする、前項１〜４のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
６．該ペレットの平均重量が１〜１０００ｍｇ／個であり、該ペレットが、３０メッシュのフィルターを通過し、且つ３００メッシュのフィルターを通過しない粉状のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を０〜０．５ｗｔ％含むことを特徴とする、前項５に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
７．下記式で表される結晶化度Ｘｃが４０％以下であることを特徴とする前項５又は６に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
Ｘｃ（％）＝｛ρｃ×（ρｓ−ρａ）｝／｛ρｓ×（ρｃ−ρａ）｝×１００
（式中、ρａは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの非晶密度１．３００ｇ／ｃｍ３であり、ρｃは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの結晶密度１．４３１ｇ／ｃｍ３であり、ρｓは該ペレットの密度（ｇ／ｃｍ３）を表す。）
８．以下の工程（１）及び（２）を包含することを特徴とする、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
（１）溶融状態のトリメチレンテレフタレートプレポリマーを提供する工程であって、該トリメチレンテレフタレートプレポリマーは、
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、極限粘度［η］が０．２〜２ｄｌ／ｇである。
（２）該溶融状態のプレポリマーを、その結晶融点以上、２９０℃以下の温度にて重合させる工程であって、該重合を、該溶融状態のプレポリマーをガイドに沿って流下せしめ、その落下中にプレポリマーの重合が行なわれるガイド接触落下重合プロセスによって行なう。
９．該溶融状態のプレポリマーを重合工程（２）で該溶融状態のプレポリマーの重合を行なうための重合帯域に連続的に供給し、該重合工程（２）で製造されたポリトリメチレンテレフタレート樹脂を該重合帯域から連続的に抜き出し、重合工程（２）を連続的に行なうことを特徴とする、前項８に記載の方法。
１０．該ガイドが、凹部、凸部及び有孔部からなる群より選ばれる少なくとも１つを有することを特徴とする、前項８又は９に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１１．該工程（２）において、ガイドに沿って流下する溶融状態のプレポリマーが、発泡状態であることを特徴とする、前項８〜１０のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１２．該工程（２）において、該重合帯域に、不活性ガスを導入しながら重合を行なうことを特徴とする、前項８〜１１のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１３．該不活性ガスの量が、該重合帯域から抜き出すポリトリメチレンテレフタレート樹脂１ｇ当たり０．０５〜１００ｍｇであることを特徴とする、前項１２に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１４．該重合帯域に、該プレポリマーとは別に、該不活性ガスを導入することを特徴とする、前項１２又は１３に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１５．該不活性ガスを、該プレポリマーに吸収又は含有させた形で、該重合帯域に導入することを特徴とする、前項１２〜１４のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１６．該プレポリマーの極限粘度［η］が０．５〜２．０ｄｌ／ｇであり、且つ該プレポリマーの末端カルボキシル基の該プレポリマーの全末端基の合計に対するモル比（％）で表される末端カルボキシル基比率が５０％以下であることを特徴とする、前項８〜１５のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１７．該プレポリマーが、下記方法（ａ）〜（ｄ）からなる群から選ばれる少なくとも１つの重合方法によって製造されることを特徴とする、前項８〜１６のいずれかに記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
（ａ）縦型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｂ）横型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｃ）重合原料を自由落下させながら重合する多孔板型反応器を用いる重合方法；及び
（ｄ）薄膜式重合器を用いる重合法。
１８．該プレポリマーが、該方法（ｂ）で製造されることを特徴とする、前項１７に記載のポリトリメチレンテレフタレート樹脂の製造方法。
１９．前項８〜１８のいずれかに記載の方法で製造したポリトリメチレンテレフタレート樹脂。
本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体（コモノマー）に由来する少なくとも１種の単量体単位（コモノマー単位）０〜１０モル％
からなる。
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位は、テレフタル酸成分とトリメチレングリコール成分との反応により形成される。テレフタル酸成分としてはテレフタル酸や、ジメチルテレフタル酸などのテレフタル酸のジエステル類などが挙げられる。また、トリメチレングリコール成分としては、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，１−プロパンジオール、２，２−プロパンジオール、又はこれらの混合物を用いることができるが、安定性の観点から１，３−プロパンジオールが特に好ましい。
上記のコモノマーの例としては、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸、４−ナトリウムスルホ−２，６−ナフタレンジカルボン酸、３，５−ジカルボン酸ベンゼンスルホン酸テトラメチルホスホニウム塩、３，５−ジカルボン酸ベンゼンスルホン酸テトラブチルホスホニウム塩、３，５−ジカルボン酸ベンゼンスルホン酸トリブチルメチルホスホニウム塩、３，６−ジカルボン酸ナフタレン−４−スルホン酸テトラブチルホスホニウム塩、３，６−ジカルボン酸ナフタレン−４−スルホン酸テトラメチルホスホニウム塩、３，５−ジカルボン酸ベンゼンスルホン酸アンモニウム塩、３，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタメチレングリコール、１，６−ヘキサメチレングリコール、ヘプタメチレングリコール、オクタメチレングリコール、デカメチレングリコール、ドデカメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，３−シクロヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ヘプタン二酸、オクタン二酸、セバシン酸、ドデカン二酸、２−メチルグルタル酸、２−メチルアジピン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸等のエステル形成性モノマーが挙げられる。
また、本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂以外に環状や線状のオリゴマーや、ジメチルテレフタレート（以下、「ＤＭＴ」と称す）、テレフタル酸（以下、「ＴＰＡ」と称す）、トリメチレングリコール（以下、「ＴＭＧ」と称す）などのモノマーや、艶消し剤、熱安定剤、難燃剤などの各種添加剤を含有していてもよい。
本発明が目的とする、優れた強度や色調の繊維や成型体などの成形品を得るためには、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の重合度を高めるとともに、重合度の分布を小さくし、且つポリトリメチレンテレフタレート樹脂の白度を高めるとともに、高温で加熱した際に着色しにくくする必要がある。
重合度は極限粘度［η］を指標として用いることができ、高い強度とするためには０．８ｄｌ／ｇ以上である必要がある。一方、成形性やギヤポンプなどでの計量性を高めるためには、粘度が高すぎないほうが良く、このため極限粘度［η］は４．０ｄｌ／ｇ以下である必要がある。極限粘度［η］は１．０５〜３．０ｄｌ／ｇの範囲がより好ましく、１．２５〜２．５ｄｌ／ｇの範囲が更に好ましく、１．３〜２．０ｄｌ／ｇの範囲が特に好ましい。
また、繊維や成形品の強度を高めるためには、平均重合度だけではなく、低い重合度のポリマーが少ないこと、すなわち、重合度の分布が小さいことが必要である。本発明において、重合度分布の指標としては、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより求めた重量平均分子量（Ｍｗ）を数平均分子量（Ｍｎ）で除した値（Ｍｗ／Ｍｎ）を用い、このＭｗ／Ｍｎの値が２．７以下である必要がある。Ｍｗ／Ｍｎは２．６以下がより望ましく、２．５以下が更に望ましく、２．４以下が特に望ましい。重合度分布の下限は、縮合系ポリマーの場合、一般的に２である。
ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の色調は、得られる成形品の黒ずみを抑えて、染料や顔料を用いて着色する際に希望の色に発色させることを容易にするために、明度指数Ｌ値（Ｌ−１）が７０以上、且つクロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−１）が−５以上である必要がある。一方、成形品の黄色味を抑えるためには（ｂ＊−１）値が２５以下である必要がある。（Ｌ−１）値の上限は特に存在しないが、通常１００である。（Ｌ−１）値は７５以上がより好ましく、８０以上が更に好ましい。また、（ｂ＊−１）値は−３〜１５がより好ましく、−２〜１０が更に好ましい。
また、本発明者らの検討によると、成形品の白度を高めるためには、成形に用いるポリトリメチレンテレフタレート樹脂の白度が優れているだけではなく、高温での乾燥や溶融成形のようにポリトリメチレンテレフタレート樹脂を加熱した際に着色しにくいことが重要であることが分かった。原因は定かではないが、着色は、加熱時のポリマー自体の分解だけではなく、あらかじめポリトリメチレンテレフタレート樹脂に含まれる、なんらかの着色起因物質あるいは官能基によって引き起こされているためだと考えられる。この物質又は官能基は熱分解に伴って生成すると考えられるが、特に後述する重合方法を用いると、酸素の漏れ込みが少ないために、該物質又は官能基が生成しにくく、且つ、表面積が通常の重合器に比べてはるかに大きく、しかも効率良く表面更新されるので、該物質又は官能基が多少発生しても重合中に系外に容易に抜き出されるため、加熱した際に着色しにくいポリトリメチレンテレフタレート樹脂が得られると考えられる。
加熱した際の着色しやすさの指標としては、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後の色調を用いることができ、この時の明度指数Ｌ値（Ｌ−２）が７０以上、クロマティックネス指数ｂ＊値（ｂ＊−２）が−５〜２５である必要がある。（Ｌ−２）値は７５以上がより好ましく、８０以上が更に好ましい。また、（ｂ＊−２）値は−４〜２１がより好ましく、−３〜１８が更に好ましく、−２〜１６が特に好ましい。
本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、乾燥が不十分な状態で成形しても加水分解しにくいようにしたり、成形品の耐候性を良くしたりするために、末端カルボキシル基濃度が３０ｍｅｑ／ｋｇ（ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の重量）以下であることが望ましい。末端カルボキシル基濃度は２０ｍｅｑ／ｋｇ以下が好ましく、１５ｍｅｑ／ｋｇ以下が更に好ましく、１０ｍｅｑ／ｋｇ以下が特に好ましい。末端カルボキシル基濃度は低ければ低いほど良い。
ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の用途として、フィルムやシートなどの押出し成形品があるが、これらを製造する場合には、更に高い分子量、狭い分子量分布、低いカルボキシル末端基濃度の全てを同時に満足することが望まれる。このためポリトリメチレンテレフタレート樹脂としては、極限粘度［η］、Ｍｗ／Ｍｎ、カルボキシル末端基濃度が、好ましくはそれぞれ１．２５〜２．５ｄｌ／ｇ、２．６以下、２０ｍｅｑ／ｋｇ以下であり、より好ましくはそれぞれ１．３０〜２．０ｄｌ／ｇ、２．５以下、１５ｍｅｑ／ｋｇ以下であり、特に好ましくはそれぞれ１．３０〜２．０ｄｌ／ｇ、２．４以下、１０ｍｅｑ／ｋｇ以下であることを同時に満足することが望ましい。特に後述する重合方法では、重合速度が速く、且つ表面積が大きいために、重合度を従来の溶融重合法では達成できないレベルまで高めることができ、且つ末端カルボキシル基を減らすことができる。また、他の溶融重合法と異なり、高いピストンフロー性（樹脂の部分による流速のばらつきがなく、樹脂の流れが均一であること）を保ちながら重合度を高めることができるために、低い重合度のポリマーと高い重合度のポリマーが混合されることなく、狭い分子量分布を達成することが可能である。固相重合法を用いると高い重合度を達成することはできるもの、固体で重合するために重合度の内外差やペレットの大きさや机上の違いによる差が生じてしまい、狭い分子量分布を達成することは非常に困難である。本発明の重合法を用いることで初めて、前記したような押出し成形品を製造するのに適したポリトリメチレンテレフタレート樹脂を工業的に製造することが可能になる。
本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、製造直後の溶融状態のままで紡糸や成形に用いることもできるし、一旦、ペレットとした後、再溶融して紡糸や成形に用いることもできる。
ペレットにする場合は、ロスが少なく、且つ、押出成型機にて均一に押し出せることが望まれる。このためには適切な大きさのサイズのペレットとするとともに、ペレット表面に付着している粉状ポリマーが少ないことが望ましい。
好ましいペレットの平均重量は１〜１０００ｍｇ／個である。この重量とすることで、成形機にて均一に押出し易くなるとともに、ペレットの輸送、乾燥、紡糸時の取り扱い性が良好となったり、乾燥速度が早くなったりする。平均重量は５〜５００ｍｇ／個がより好ましく、１０〜２００ｍｇ／個が特に好ましい。ペレットの形状は球形、直方体、円筒、円錐のいずれでも良いが、取り扱い性を考えた際は最長部の長さが１５ｍｍ以下とすることが好ましく、１０ｍｍ以下とすることがより好ましく、５ｍｍ以下とすることが更に好ましい。
ペレット表面に付着した粉状ポリマーに関しては、３０メッシュのフィルターを通過し且つ３００メッシュのフィルターを通過しない粉状ポリマーが、ペレットの重量に対して０〜０．５ｗｔ％であることが好ましい。粉状ポリマーを０．５ｗｔ％以下とすることで、ロスが少なくなるだけでなく、ペレットを気体で搬送する、いわゆるニューマーラインや乾燥機に設置してある排風機のフィルターが詰まり難くなったり、紡糸や成形、コンパウンド等の際に押出機の圧力変動が小さくなって均一な製品が得やすくなったりする。粉状ポリマーは少なければ少ないほど良いが、実用上は０〜０．２ｗｔ％の範囲が好ましく、さらに好ましくは０〜０．１ｗｔ％の範囲であり、特に好ましくは０〜０．０５ｗｔ％の範囲である。
更に、ペレットの結晶化度Ｘｃは０〜４０％であることが好ましい。
ここで結晶化度Ｘｃは、以下の式で定義される。
Ｘｃ（％）＝｛ρｃ×（ρｓ−ρａ）｝／｛ρｓ×（ρｃ−ρａ）｝×１００
（式中、ρａは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの非晶密度１．３００ｇ／ｃｍ３であり、ρｃは、ポリトリメチレンテレフタレートの結晶密度１．４３１ｇ／ｃｍ３であり、ρｓは該ペレットの密度（ｇ／ｃｍ３）を表す。）
なお、上記トリメチレンテレフタレートホモポリマーの結晶密度（１．４３１ｇ／ｃｍ３）は、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの結晶格子数より計算した理論値であり、「ポリトリメチレンテレフタレートの結晶弾性率」（著者：中前勝彦、「材料」、第３５巻、第３９６号、１０６７頁、２０００年）に記載されている。また、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの非晶密度（１．３００ｇ／ｃｍ３）は、溶融トリメチレンテレフタレートホモポリマーを急冷して得た非晶ポリマーの密度を実測して得られたものである（この測定に用いたサンプルは、Ｘ線回折により、結晶に由来するピークが観察されないことにより、非晶であることを確認した）。
このような結晶化度にすることで、ペレットが脆くなくなり、他のＰＥＴやＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）などでは起こりにくい、ニューマチックコンベア（ｐｎｅｕｍａｔｉｃ  ｃｏｎｖｅｙｅｒ）やフィーダーで移送する際に粉末状ポリマーが多量発生するというＰＴＴ特有の問題を抑えることができる。結晶化度は０〜３５％がより好ましく、０〜３０％が更に好ましい。
なお、ここで結晶化度は一粒のペレット中の平均値であるが、好ましくはペレットを切断して表層と中心部に分けた場合、全ての部分において上記結晶化度の範囲となることが好ましい。また、表層と中心部の結晶化度の差は４０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２０％以下が特に好ましい。
このような結晶化度のペレットを得るためには、重合で得られた溶融状態のポリトリメチレンテレフタレートをストランド状、あるいはシート状に押出し、水等の冷媒中に速やかに入れて冷却した後、カットすることが好ましい。冷媒の温度は２０℃以下が好ましく、１５℃以下がより好ましく、１０℃以下が更に好ましい。冷媒としては経済性、取扱性を考えると水が好ましく、このため冷媒温度は０℃以上が好ましい。ペレット状とするためのカットは、ポリマーを押出してから１２０秒以内に５５℃以下に冷却固化した後行うことが好ましい。
次に、本発明のポリトリメチレンテレフタレートを製造する方法について説明する。
本発明のポリトリメチレンテレフタレートの製造方法は以下の工程（１）及び（２）を包含する。
（１）溶融状態のトリメチレンテレフタレートプレポリマーを提供する工程であって、該トリメチレンテレフタレートプレポリマーは、
トリメチレンテレフタレート繰返し単位９０〜１００モル％、及び
該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体以外であり且つ該トリメチレンテレフタレート繰返し単位を得るのに用いた単量体の少なくとも１つと共重合可能である単量体に由来する少なくとも１種の単量体単位０〜１０モル％
からなり、極限粘度［η］が０．２〜２ｄｌ／ｇである。
（２）該溶融状態のプレポリマーを、その結晶融点以上、２９０℃以下の温度にて減圧下で重合させる工程であって、該重合を、該溶融状態のプレポリマーをガイドに沿って流下せしめ、その落下中にプレポリマーの重合が行なわれるガイド接触落下重合プロセスによって行なう。
前記したように、本体に回転駆動部分を有しないタイプの重合器は、ポリトリメチレンテレフタレート以外の樹脂を重合するための重合器としては提案があるものの、ポリトリメチレンテレフタレートの溶融重縮合反応は、ＰＥＴやＰＢＴ等のポリエステルやポリアミドの溶融重縮合反応とは大きく異なるので、既に提案されているこれらの重合器をそのままポリトリメチレンテレフタレートの製造法に適用することはできない。ポリアミドや、ＰＥＴ、ＰＢＴ等のポリエステルとポリトリメチレンテレフタレートの大きな相違は次の通りである。
第一に、ポリアミド、ポリエステルの溶融重縮合はいずれも平衡反応であるが、平衡定数がそれぞれ大きく異なっている。通常、ポリアミドの平衡定数が１０２オーダーであるのに対して、ポリエステルの平衡定数が約１であり、同じ重縮合反応であってもポリエステルの場合平衡定数が極めて小さい。平衡定数が大きいという事は、副生成分を系外により効率的に抜かなくても重合が進行することを意味し、このためポリアミドでは容易に重合度を高くできる。また、ＰＥＴやＰＢＴでは平衡定数は小さいものの、容易に副生成物を系外に抜き出すことができるため、重合度を高めることができる。ＰＥＴの場合は熱安定性が良好なために副生成物であるエチレングリコールの沸点（１９８℃）より、遥かに高い温度（通常２８０〜３００℃）にて重合することが可能である。このためエチレングリコールの蒸気圧を高くでき、容易に系外に抜き出せるためである。また、ＰＢＴでも明らかな理由はわからないが、副生成物として生成する１，４−ブタンジオールを容易に系外に抜き出すことができる。理由の一つとしては、沸点の高い１，４−ブタンジオールが、脱水反応により生成するテトラヒドロフランや、熱分解により生成するブタジエン等の、沸点の低い物質に変性して系外に抜き出されていることが考えられる。
これに対して、ポリトリメチレンテレフタレートも他のポリエステル同様に平衡定数が小さいために副生成物を系外に効率良く抜くことではじめて重合が進行するが、ポリトリメチレンテレフタレートの副生成物であるＴＭＧは沸点が２１４℃と高いにもかかわらず、ポリトリメチレンテレフタレートは熱分解しやすいために低温で重合する必要があるため、よりＴＭＧを抜き出すことが困難である。更に、高重合度になると粘性が高くなりＴＭＧを抜き出すことがより困難になる。このような状態では熱分解の影響が顕著となるために、重合度の上がる速度が遅くなり、ついには重合度が低下し始める。もし仮に高温で重合してしまうとＴＭＧを抜き出すことの困難性は低くなるが、容易に熱分解するため、やはり重合度が上がって粘性が高くなると重合度の上がる速度が遅くなり、ついには重合度が低下し始める。
ところが、本発明者らの検討の結果、驚くべきことに、上記の特定の極限粘度範囲のプレポリマーを、溶融状態で、適性な温度範囲にて減圧下で、上記ガイド接触落下重合プロセスによって重合させることにより、従来、ＰＥＴ等の他のポリエステルやポリアミド類において糸状に落下させたり、線状物等のガイドに沿わせて落下させたりしながら重合する方法の問題点を全く生じさせずにポリトリメチレンテレフタレートを製造できることを見出した。
ガイド接触落下重合プロセスに関しては、例えば、米国特許第５，５８９，５６４号、米国特許第５，８４０，８２６号、米国特許第６，２６５，５２６号、及び米国特許第６，３２０，０１５号等を参照することができる。
まず、本発明の特徴に関して説明する。
第一に、溶融重合のみで高重合度のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得るためには、熱分解の抑制と副生成物であるＴＭＧの効率的な除去を両立させる必要がある。本発明の方法においては、適正な温度範囲にて、ガイドを沿わせて落下させてポリマーの表面積を大きくし、減圧下で重合することによりこの問題を解決している。また、プレポリマーをガイドに沿わせて落下させることで、糸条の切断による品質のばらつきをなくすことも可能となる。
第二に、酸素やシール液の混入による着色を防止するためには、重合器気相部の回転駆動部を無くす必要がある。ガイド接触落下重合プロセスは、重合器の気相部に回転駆動部を持つ必要がなく、高真空下でのシール性に優れており、漏れ込み酸素による着色が非常に少ない。また回転駆動部がないためシール液の混入も無く、メンテナンスも容易である。この結果、着色の少ない高品質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂を製造することが可能となる。
第三に、口金面や壁面の汚れを防止して、工業的に安定してポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得るためには、吐出プレポリマーの発泡を抑えて、紡口口金面や容器壁面の汚染を抑制する必要がある。本発明の方法においては、特定の高い極限粘度範囲のプレポリマーを特定の低い範囲の温度とすることで、粘度を高めて吐出させることが効果的に上記の問題を解決している。この結果、付着した汚染物がポリマーに混入することで起きるポリトリメチレンテレフタレート樹脂の品質悪化を抑制することが可能となる。
このように本発明の製造方法を用いることによって、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂の溶融重縮合を行う際に生じる問題は全て解決でき、熱分解によるポリマーの着色が少なく、高品質、高重合度のポリマーを安定して製造することが可能となる。かかる効果はポリアミドや他のポリエステルの重合反応からは全く予見され得ないものであった。
本発明においては、極限粘度［η］が０．２〜２ｄｌ／ｇのトリメチレンテレフタレートプレポリマーを、溶融状態で、該プレポリマーの結晶融点以上、２９０℃以下の温度にて重合器の多孔板の孔から吐出させる必要がある。
ここでトリメチレンテレフタレートプレポリマーとは、重合して得られるポリトリメチレンテレフタレート樹脂より分子量の低い重縮合物を示す。
本発明においては、プレポリマーの激しい発泡によるポリマーの飛散を抑制する事が肝要である。前記した極限粘度［η］のプレポリマーを、前記した温度で吐出させることで、はじめて激しい発泡によるポリマーの飛散を抑えて、且つ効率良く副生するＴＭＧを系外に除去することが可能となる。多孔板の孔から吐出させるポリマーが激しく発泡して飛散すると、重合器中で吐出する紡口口金面や壁面に付着して汚してしまう。付着したポリマーは長期間滞留するため熱分解して、着色した低分子量物や変成物となる。このようなものが得られるポリマー中に混入すると、ポリマーの品位が低下してしまう。激しい発泡によるポリマーの飛散を抑制するためには、プレポリマーの極限粘度［η］が０．２以上である必要がある。また、得られるポリマーの分子量分布を狭くしたり、ムラを少なくしたりするためにもプレポリマーの粘度は高い方が望ましい。本発明の重合方法では落下速度や落下時の表面更新性の局所的な差により重合度に局所的な違いが生じる。重合度が異なると更に落下状態に差が生じて重合度差が増大され、分子量分布が広がるためだと考えられる。一方、プレポリマーの極限粘度が高すぎると、粘性が高いために効率よく副生するＴＭＧを系外に除去することが困難となる。また、副生するＴＭＧが極度に少なくなるため、本発明の重合法において重要な、適度な発泡をさせながら落下させることができなくなる。これらの結果、重合度を高めることが困難となる。このようなことを防ぐためには、極限粘度［η］が２ｄｌ／ｇ以下である必要がある。プレポリマーの極限粘度［η］は０．３〜１．８ｄｌ／ｇが好ましく、０．４〜１．５ｄｌ／ｇがより好ましい。
また、粘性が低くなりすぎて激しく発泡したり、熱分解による着色が進み、高品質のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得られなくなったりすることを防ぐためには、プレポリマーの吐出温度を２９０℃以下とする必要がある。一方、紡口口金部分で固化せずに均一に吐出でき、ガイドに沿って落下させる途中で部分的に固化しないで均一に落下させるためには、吐出温度を該プレポリマーの結晶融点以上とする必要がある。
なお、ここでプレポリマーの結晶融点とは、米国Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製Ｐｙｒｉｓ  １  ＤＳＣ（入力補償型示差熱量計）を用いて、下記の条件にて測定した結晶の融解に由来する吸熱ピークのピーク値である。ピーク値は、付属の解析ソフトを用いて決定した。
測定温度：０〜２８０℃
昇温速度：１０℃／分
吐出温度は結晶融点より５℃高い温度以上、２８０℃以下が好ましく、結晶融点より１０℃高い温度以上、２７５℃以下がより好ましく、結晶融点より１５℃高い温度以上、２６５℃以下が更に好ましい。
プレポリマーを吐出させる多孔板とは、複数の貫通孔がある板状体である。多孔板の厚みは特に限定されるものではないが、通常０．１〜３００ｍｍ、好ましくは１〜２００ｍｍ、さらに好ましくは５〜１５０ｍｍの範囲である。多孔板は、溶融プレポリマー供給室の圧力に耐えると共に、重合器中の重合室のガイドが多孔板に固定されている場合には、ガイド及び落下する溶融プレポリマーの重量を支えるための強度が必要であり、リブ等によって補強されていることも好ましい。多孔板の孔は、通常、円状、長円状、三角形状、スリット状、多角形状、星形状などの形状から選ばれる。孔の開口面積は、通常、０．０１〜１００ｃｍ２であり、好ましくは０．０５〜１０ｃｍ２であり、特に好ましくは０．１〜５ｃｍ２の範囲である。また、孔に接続するノズル等を備えることも含む。孔と孔との間隔は、孔の中心と中心の距離で通常、１〜５００ｍｍであり、好ましくは２５〜１００ｍｍである。多孔板の孔は、多孔板を貫通させた孔であっても、多孔板に管を取り付けた場合でもよい。また、テーパー状になっていてもよい。溶融プレポリマーが多孔板を通過する際の圧力損失が、０．０１〜５ＭＰａとなる様に孔の大きさや形状を決めることが好ましく、０．１〜５ＭＰａとなる様にすることが更に好ましい。理由は定かではないが、このような圧力損失とすることで、より高い重合度のポリマーを得ることが容易になる。多孔板の材質は、通常、ステンレススチール製、カーボンスチール製、ハステロイ製、ニッケル製、チタン製、クロム製、及びその他の合金製等の金属材質が好ましい。
また、プレポリマー流路の多孔板より上流側には、フィルターを設けることが好ましい。フィルターにより、プレポリマー中に多孔板の孔を閉塞する異物が混入した場合に除去可能となるためである。フィルターの種類は、多孔板の孔径以上の異物を除去でき、且つ、プレポリマーの通過によって破損しないよう適宜選定する。
このような多孔板を通じて該溶融混合物または重合中間体をガイドに沿わせて落下させる方法としては、液ヘッドまたは自重で落下させる方法、またはポンプなどを使って加圧にすることにより多孔板を通じて該溶融混合物または重合中間体を押し出す方法等が挙げられるが、落下するプレポリマー量の変動を抑えるためにギアポンプなどの計量能のあるポンプを用いることが好ましい。
多孔板の孔の数に特に制限はなく、反応温度や圧力などの条件、触媒の量、重合させる分子量の範囲等によっても異なるが、通常ポリマーを例えば１００ｋｇ／ｈｒ製造する際、１〜１０４個の孔数とすることが好ましく、２〜１０２個とすることが更に好ましい。
本発明では、多孔板の孔から吐出させたプレポリマーは、重合帯域においてガイドに沿わせて落下させながら減圧下にて重合させる必要がある。この際、重合帯域において生成した泡が瞬時にはじけない程度に発泡する部分があることが好ましく、特にガイドに沿わせて落下させた下部が発泡していることが望ましい。もちろん全体に渡って発泡していることが最も好ましい。
ガイドとしては、ワイヤー状、ワイヤー状の材料を組み合わせたチェーン状や金網状、ワイヤー状の材料を立体格子状に連結したいわゆるジャングルジム状、平坦あるいは曲率を有した薄板状、多孔板状、及び規則充填体あるいは不規則充填体を積み重ねた充填塔状などが挙げられる。
ＴＭＧを効率的に抜き出すためには、落下させるポリマーの表面積を大きくすることが好ましいので、ガイド形状としてはワイヤー状、チェーン状、金網状、ジャングルジム状が好ましい。また、更にＴＭＧを効率的に抜き出して重合速度を高めるためには、表面積を大きくすると共に、プレポリマーの落下方向に対して凹凸のあるガイドに沿わせて落下させることによって攪拌と表面更新を積極的に起こさせることが特に好ましく、このため、ガイド構造としては、凹部、凸部及び有孔部からなる群より選ばれる少なくとも１つを有する構造が好ましく、具体的には、チェーン状、ジャングルジム状や、ポリマーの落下方向に対して凹凸のあるワイヤー状のものなどの、ポリマーの落下を邪魔する構造体のあるガイドが特に好ましい。もちろん、これらのガイドを組み合わせて用いることも好ましい一つの方法である。
なお、ここでワイヤー状とは、断面の外周の平均長さに対する該断面と垂直方向の長さの比率が非常に大きい材料を表すものである。断面の面積は特に制限はないが、通常１０−３〜１０２ｃｍ２の範囲であり、好ましくは１０−２〜１０１ｃｍ２の範囲であり、特に好ましくは１０−１〜１ｃｍ２の範囲である。断面の形状に特に制限はなく、通常、円状、長円状、三角形状、四角形状、多角形状、星形状などの形状から選ばれる。断面の形状は長さ方向に同一であるもの、異なっているもののいずれも含む。また、ワイヤーは中空状のものも含む。ワイヤーは、針金状等の単一な、捩り合わせる等の方法によって複数組み合わせたものも含む。ワイヤーの表面としては平滑なもの、凹凸があるもの、部分的に突起等を有するものなどが挙げられる。ワイヤーの材質に特に制限はないが、通常、ステンレススチール製、カーボンスチール製、ハステロイ製、ニッケル製、チタン製、クロム製、及びその他の合金製等の中から選ばれる。また、ワイヤーは、メッキ、ライニング、不働態処理、酸洗浄等必要に応じて種々の表面処理がなされている場合も含む。
金網状とは前記したワイヤー状の材料を格子状に組み合わせた材料を表すものである。組み合わせるワイヤーは直線状であっても、曲率している場合も含み、組み合わせる角度は任意に選ぶことができる。金網状の材料を面に対して垂直方向より投影した際の、材料と空間との面積比は特に制限はないが、通常１：０．５〜１：１０００の範囲であり、好ましくは１：１〜１：５００の範囲であり、特に好ましくは１：５〜１：１００の範囲である。面積比は水平方向には等しいことが好ましく、鉛直方向には等しいか、あるいは下部ほど空間の比率が大きくなることが好ましい。
チェーン状とは前記したワイヤー状材料よりできた輪を連結させた材料を表すものである。輪の形状は円形、楕円形、長方形、正方形等が挙げられる。連結のさせ方は一次元、二次元、三次元いずれも含む。
ジャングルジム状とはワイヤー状の材料を立体格子状に三次元に組み合わせた材料を表すものである。組み合わせるワイヤーは直線状であっても、曲率している場合も含み、組み合わせる角度は任意に選ぶことができる。
ポリマーの落下方向に凹凸が付いたワイヤー状とは、ワイヤーに丸断面や多角形断面の棒状物をほぼ直角に取り付けたものや、ワイヤーに円盤状物あるいは円筒状物を取り付けたものなどである（ワイヤーが、円盤状物あるいは円筒状物のほぼ中心を貫通するように取り付ける）。凹凸の深さはワイヤー径より大きく、且つ、５ｍｍ以上のものが好ましい。具体的には、直径がワイヤー径より５ｍｍ以上大きく、１００ｍｍ以下で厚みが１〜１０ｍｍ程度の円盤が、１〜５００ｍｍ毎に取り付けてあるワイヤー等が挙げられる。
チェーン状、ジャングルジム状及びポリマーの落下方向に対して垂直な方向に凹凸があるワイヤー状のガイドにおいて、組み合わせるガイドの体積と空間との体積比は特に制限はないが、通常１：０．５〜１：１０７の範囲であり、好ましくは１：１０〜１：１０６の範囲であり、特に好ましくは１：１０２〜１：１０５の範囲である。体積比は水平方向には等しいことが好ましく、鉛直方向には等しいか、あるいは下部ほど空間の比率が大きくなることが好ましい。
ガイドは形状によって単数設ける場合と、複数設ける場合と適宜選択することができる。ワイヤー状や線状に連なったチェーン状の場合は通常、１〜１０００００個であり、好ましくは３〜５００００個である。金網状、２次元に連なったチェーン状、薄板状、多孔板状の場合は通常、１〜１０００個であり、好ましくは２〜１００個である。３次元に連なったチェーン状、ジャングルジム状、充填塔状の場合は単数とするか、分割して複数とするかは、装置の大きさや、設置スペース等を考慮して適宜選択できる。
ガイドが複数の場合、適宜スペーサー等を用いてガイド同士が接触しないようにする事も好ましい。
本発明において、通常、ガイドに対し多孔板の孔１つ以上からプレポリマーが供給される、孔の数はガイドの形状に応じて適宜選択することができる。また、一個の孔を通過したプレポリマーを、複数のガイドに沿って落下させることも可能であるが、均一な落下状態として分子量分布が狭く、ムラを少ないポリマーを得るためには沿わせて落下させるガイドの数は少なくすることが好ましく、例えばワイヤー状の場合は３本以下が好ましい。ガイドの位置は、プレポリマーが、ガイドに沿って落下できる位置であれば特に制限はなく、多孔板の孔を貫通して設置される場合、貫通せず多孔板の孔の下部に設置される場合を適宜選択できる。
孔を通過した後、ガイドに沿わせて落下させる高さは、好ましくは０．３〜５０ｍであり、さらに好ましくは０．５〜２０ｍであり、より好ましくは１〜１０ｍである。
孔を通過させるプレポリマーの流量は、好ましくは孔１個当たり、１０−２〜１０２リットル／ｈｒ、特に好ましくは、０．１〜５０リットル／ｈｒの範囲である。この範囲とすることにより重合速度が著しく小さくなったり、生産性が著しく低くなることを抑えることができる。
ガイドに沿わせて落下させるのに要する時間の平均は１０秒〜１００時間の範囲が好ましく、１分〜１０時間の範囲がより好ましく、５分〜５時間の範囲が更に好ましく、２０分〜３時間が特に好ましい。
本発明において、ガイドに沿わせて落下させながらの重合は減圧下にて行う必要がある。これは、反応の進行にともなって生成するＴＭＧを効率的に反応系外へ除去して、重合を進行させるためである。減圧とは圧力が大気圧より低い事を示し、通常は１０００００Ｐａ以下が好ましく、１００００Ｐａ以下がより好ましく、１０００Ｐａ以下が更に好ましく、１００Ｐａ以下が特に好ましい。下限は特に制限させるものではないが、系内を減圧とするための設備の大きさなどより考え０．１Ｐａ以上とすることが望ましい。
また、減圧下で、反応に悪影響を及ぼさない不活性なガスを導入して、生成してくるＴＭＧをこれらのガスに同伴させて除去する方法も好ましい方法の一つである。
不活性ガスの導入は、従来、重縮合反応で生成する副生物の分圧を下げ、平衡的に重縮合を有利に進めるためであると理解されている。しかし、本発明において導入する不活性ガスの量は極めて少なくて良く、分圧低下効果によって重合速度を高める効果はほとんど期待できず、不活性ガスの役割は従来の理解では説明できない。本発明者らの検討によると、驚くべきことに、不活性ガスを導入することにより、該ガイド上での溶融プレポリマーの適度な発泡現象が起こり、容器壁面を汚染することなく、該溶融プレポリマーの表面積が飛躍的に増加するとともに、表面更新状態が極めて良くなることが観察されている。原理は定かではないが、この溶融ポリマーの内部及び表面状態の変化が重合速度を飛躍的に高める原因になっているものと推定される。
なおここで吸収とはポリマー中に不活性ガスが熔解し、気泡として存在しない場合を指し、含有とは気泡として存在していることを指す。気泡として存在する場合は、気泡の大きさが細かいほど好ましく、平均気泡径が５ｍｍ以下とすることが好ましく、２ｍｍ以下とすることがより好ましい。
導入する不活性ガスとしてはポリマーに着色や変成、分解等の悪影響を及ぼさないガスが良く、窒素、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素や低級炭化水素ガスなどが好ましい。もちろん、不活性ガスにはこれらの混合ガスも含む。不活性ガスとしては窒素、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素がより好ましく、中でも入手の容易さより考え、窒素が特に好ましい。
本発明で導入する不活性ガスの量は、極めて少量でよく、重合反応器より抜き出すポリマー１ｇ当たり０．０５〜１００ｍｇとすることが好ましい。不活性ガスの量は抜き出すポリマー１ｇ当たり０．０５ｍｇ以上とすることでポリマーの発泡が十分となって重合度を高める効果が高くなる。一方１００ｍｇ以下とすることで減圧度が悪化することを防ぐことが容易になる。不活性ガスの量は抜き出すポリマー１ｇ当たり０．１〜５０ｍｇとすることがより好ましく、０．２〜１０ｍｇとすることが特に好ましい。
不活性ガスを導入する方法としては、プレポリマーとは別に、直接反応器内に導入する方法、あらかじめ不活性ガスをプレポリマーに吸収及び／又は含有させ、減圧下にてプレポリマーより吸収及び／又は含有させたガスを放出させる方法、これらを併用する方法が挙げられる。
不活性ガスを直接系内に導入する場合は、導入位置としては、分散板より遠く、ポリマーの抜き出し口に近くとすることが望ましい。また、減圧排気ラインより離れていることも望ましい。
一方あらかじめプレポリマーに吸収及び／又は含有させる方法としては、例えば、化学装置設計・操作シリーズＮｏ．２、改訂ガス吸収４９〜５４頁（昭和５６年３月１５日、日本国化学工業社発行）に記載の充填塔型吸収装置、棚段型吸収装置、スプレー塔式吸収装置、流動充填塔型吸収装置、液膜十字流接触式吸収装置、高速旋回流方式吸収装置、機械力利用方式吸収装置等の公知の吸収装置を用いる方法や配管内に不活性ガスを圧入する方法などが挙げられる。最も好ましいのは、不活性ガス雰囲気下で該プレポリマーをガイドに沿わせて落下させながら不活性ガスを吸収させる装置を用いる方法である。この方法では、不活性ガスを吸収させる装置の内部に重合器内部より高い圧力の不活性ガスを導入している。圧力は０．０１〜１ＭＰａが好ましく、０．０５〜０．５ＭＰａがより好ましく、０．１〜０．２ＭＰａが更に好ましい。
いずれの方法の場合もガイドに沿わせて落下させる際に、発泡する部分があることが好ましく、特にガイドに沿わせて落下させた下部が発泡していることが望ましい。もちろん全体に渡って発泡していることが最も好ましい。ここで発泡しているとは、泡がはじけてすぐに無くなる状態と泡が維持された状態の両方を指す。
ガイドに沿わせて落下させる際の雰囲気温度は、該プレポリマーの結晶融点以上、２９０℃以下とすることが必要である。結晶融点以上とすることで落下する途中でポリマーの粘性が著しく高くなったり固化したりせずに、安定して落下させることが容易となる。一方２９０℃以下とすることで、熱分解による着色を抑え、高品質のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得ることが容易となる。落下させる際の温度は上記した温度範囲内、且つ吐出温度との差が２０℃以内であることが好ましく、差が１０℃以内であることがより好ましく、差が５℃以内であることが特に好ましく、吐出温度と同じ温度にすることが最も好ましい。このような温度は、ガイドを覆っている重合器壁面に配したヒーター又はジャケットの温度を適正に制御したり、ガイド内部にヒーター又は熱媒を入れ、これらの温度を適正に制御したりすることで達成できる。
本発明に用いるプレポリマーは、重合速度を高めるために重縮合触媒を含むことが望ましい。
重縮合触媒の好ましい例としてはチタンテトラブトキシドやチタンテトライソプロポキシドに代表されるチタンアルコキサイド、二酸化チタンや二酸化チタンと二酸化珪素の複塩、三酸化二アンチモン、酢酸アンチモンなどのアンチモン化合物、ブチル錫酸、ブチル錫トリス（２−エチルヘキソエート）、２−エチルヘキサン酸錫等の錫化合物等が挙げられる。反応速度が速く、色調を良好にできる点でチタンテトラブトキシドや２−エチルヘキサン酸錫が特に好ましい。これらの触媒は１種だけで用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。重縮合触媒量は用いるプレポリマーの重量に対して０．００１〜１重量％となるように添加することが好ましく、０．００５〜０．５重量％添加することがより好ましく、０．０１〜０．２重量％添加することが特に好ましい。
本発明にて、非常に高い重合度のポリマーを製造する場合は、プレポリマーの重合度を更に高めるとともに、該プレポリマーの末端カルボキシル基の該プレポリマーの全末端基の合計に対するモル比（％）で表される末端カルボキシル基比率を低くすることが好ましい。プレポリマーの極限粘度［η］は０．５以上とすることが好ましい。このような高い極限粘度とすることで、プレポリマーの落下速度、発泡状態を好ましい状態とすることができ、重合速度を飛躍的に高めることできる。プレポリマーの極限粘度［η］は０．５５以上がより好ましく、０．６０ｄｌ／ｇ以上が特に好ましい。
一方、末端カルボキシル基比率は５０％以下であることが好ましい。末端カルボキシル基比率とは下記式に従って求めた値である。
末端カルボキシル基比率（％）
＝末端カルボキシル基濃度／総末端基濃度  ×  １００
ここで、
末端カルボキシル基濃度：サンプル１ｋｇ当たりのカルボキシル基の当量
総末端基濃度：サンプル１ｋｇ当たりの全末端基の当量
末端カルボキシル基比率を５０％以下にすることで重合速度を早めることができ、高い重合度を達成できるようになるとともに、着色も抑えることができる。カルボキシル末端基比率は３０％以下がより好ましく、２０％以下が更に好ましく、０％が最も好ましい。
このような非常に高い重合度のポリマー製造に適したプレポリマーは、極限粘度が高いので粘性が高くなりＴＭＧを系外に抜き出すのが困難になって、通常の縦型攪拌層型重合器で工業的に製造することが困難となってくる。また、カルボキシル末端基比率を低く抑えるためには、重合速度を高め、熱分解を抑える必要がある。このため、大きい表面積、高い表面更新効率を有する１軸又は２軸の攪拌翼を有した横型攪拌重合器を用いてプレポリマーを製造することが好ましい。
本発明では、プレポリマーを連続的に供給し、溶融状態で多孔板の孔からガイドに沿わせて落下させながら重合させ、落下させた重合体を全て抜き出す方法、落下させた重合体の一部を循環させて再びガイドに沿わせて落下させながら重合させる方法等が挙げられるが、落下させた重合体を全て抜き出す方法が好ましい。循環させて、再びガイドに沿わせて落下させながら重合させる場合は、ガイドに沿わせて落下させた後の液溜部や循環ライン等での熱分解を抑えるために、これらの場所での滞留時間を短くし、温度を下げることが好ましい。
次に本発明に用いるトリメチレンテレフタレートプレポリマーの製造法について述べる。
本発明のトリメチレンテレフタレートプレポリマーを工業的に製造する好ましい方法としては原料の違いより大きく分けて、テレフタル酸の低級アルコールジエステルとＴＭＧとをエステル交換反応させ、ＰＴＴの中間体であるビス（３−ヒドロキシルプロピル）テレフタレート（以下、「ＢＨＰＴ」と称す）を得た後、該ＢＨＰＴを重縮合反応させてＰＴＴプレポリマーを製造する方法（以下「エステル交換法」と称す）と、テレフタル酸とＴＭＧとをエステル化反応させ、ＢＨＰＴを得た後、第一の方法と同様に、該ＢＨＰＴを重縮合反応させてＰＴＴプレポリマーを製造する方法（以下「直接エステル化法」と称す）がある。
また、製造方式の違いより大きく分けて、原料等を反応装置に全て投入し、これら同時に反応させてトリメチレンテレフタレートプレポリマーを得るバッチ重合法（回分法とも呼ぶ）と、原料を反応装置に連続して投入し、連続してトリメチレンテレフタレートプレポリマーを得る連続重合法がある。本発明においては連続重合法によってトリメチレンテレフタレートプレポリマーを得て、該プレポリマーを本発明の方法にて連続して重合することが最も好ましい。
ここでＢＨＰＴとは、未反応のテレフタル酸、テレフタル酸の低級アルコールエステル、ＴＭＧ及びＰＴＴオリゴマーが含まれていてもよいが、全反応物の７０重量％以上がＢＨＰＴあるいは低分子量のＰＴＴオリゴマーであることが好ましい。
以下にＢＨＰＴを得る方法の一例について詳述するが、まず、エステル交換法について述べる。
エステル交換法ではテレフタル酸の低級アルコールジエステルの一種であるジメチルテレフタレート（以下、「ＤＭＴ」と称す）とＴＭＧとをエステル交換触媒の存在下１５０〜２４０℃の温度でエステル交換させてＢＨＰＴを得ることができる。エステル交換法では原料であるＤＭＴの揮発性が高いため、反応器を２基以上に分け、反応率に応じて温度を変えることが好ましい。
テレフタル酸の低級アルコールジエステルとＴＭＧの仕込み時のモル比は１：１．３〜１：４が好ましく、１：１．５〜１：２．５がより好ましい。１：１．３よりもＴＭＧが少なければ、反応時間が著しく長くなったりしてしまう。一方、１：４よりもＴＭＧが多くなっても、反応に関与しないＴＭＧを揮発させる必要があるため重合時間が長くなってしまい好ましくない。
エステル交換法ではエステル交換触媒を用いる必要があり、好ましい例としては例えばチタンテトラブトキシドやチタンテトライソプロポキシドに代表されるチタンアルコキサイド、２−エチルヘキサン酸錫などの錫化合物、酢酸コバルト、酢酸カルシウム、酢酸亜鉛等が挙げられ。なかでもチタンテトラブトキシドや２−エチルヘキサン酸錫が続いて行う重縮合反応触媒としても働くので好ましい。エステル交換触媒量はテレフタル酸ジエステルに対して０．０２〜１重量％が好ましく、０．０５〜０．５重量％がより好ましく、０．０８〜０．２重量％が更に好ましい。
次に、直接エステル化法にてＢＨＰＴを得る方法について述べる。直接エステル化法ではテレフタル酸とＴＭＧを１５０〜２４０℃の温度でエステル化反応させてＢＨＰＴを得ることができる。
テレフタル酸とＴＭＧの仕込み時のモル比は１：１．０５〜１：３が好ましく、１：１．１〜１：２がより好ましい。１：１．０５よりＴＭＧが少なくなると反応時間が著しく長くなってしまったり、着色したりしてしまう。また、１：３よりもＴＭＧが多くなっても、反応に関与しないＴＭＧを揮発させる必要があるため重合時間が長くなってしまい好ましくない。
直接エステル化法ではテレフタル酸から遊離するプロトンが触媒として働くためにエステル化触媒は必ずしも必要ないが、反応速度を高めるためにはエステル化触媒を用いることが好ましい。好ましい例としては例えばチタンテトラブトキシドやチタンテトライソプロポキシドに代表されるチタンアルコキサイドや２−エチルヘキサン酸錫などの錫化合物等が挙げられる。添加量は用いるテレフタル酸に対して０．０２〜１重量％が好ましく、０．０５〜０．５重量％がより好ましく、０．０８〜０．２重量％が更に好ましい。
エステル化反応を円滑に進めるためには反応の開始段階でＢＨＰＴを５〜８０重量％添加して反応させることも好ましい。バッチ法ではＢＨＰＴと原料であるテレフタル酸、ＴＭＧを同時に仕込み反応を開始させることができる。連続重合法では直接エステル化反応を行う反応器に一定量のテレフタル酸とＴＭＧの混合物を投入しつつ、一定量の反応生成物（ＢＨＰＴ）を払い出すことで反応を行うことができる。
上記した方法で得られたＢＨＰＴは続いて重縮合して本発明に用いるプレポリマーを製造する。
重縮合によるプレポリマーの製造は、ＢＨＰＴを減圧下あるいは不活性気体雰囲気下にて所定温度で反応させ、副生するＴＭＧを除去しながら行う。
このような重縮合を行う温度は２３０〜２８０℃とすることが好ましい。２３０℃未満では反応物が固化したり、反応時間が長くなったりしてしまう。一方２８０℃を越えると熱分解が激しくなり、優れた色調のポリマーを得ることが困難となる。温度は２３２〜２７５℃がより好ましく、２３５〜２７０℃が更に好ましい。
重縮合反応は、減圧下あるいは不活性気体雰囲気下で行うことができる。減圧とする場合はＢＨＰＴや重縮合反応物の昇華状態や反応速度により適宜減圧度を調節する。不活性気体雰囲気下で行う場合は、副生するＴＭＧが効率的に除去できるように不活性気体を随時十分置換させることが重要である。
ＢＨＰＴを重縮合するには重縮合触媒を用いることが望ましい。重縮合触媒を用いないと重縮合時間が長くなってしまう。重縮合触媒の好ましい例としてはチタンテトラブトキシドやチタンテトライソプロポキシドに代表されるチタンアルコキサイド、二酸化チタンや二酸化チタンと二酸化珪素の複塩、三酸化二アンチモン、酢酸アンチモンなどのアンチモン化合物、ブチル錫酸、ブチル錫トリス（２−エチルヘキソエート）、２−エチルヘキサン酸錫等の錫化合物等が挙げられる。反応速度が速く、色調を良好にできる点でチタンテトラブトキシドや２−エチルヘキサン酸錫が特に好ましい。これらの触媒は１種だけで用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。重縮合触媒量は用いるプレポリマーの重量に対して０．００１〜１重量％となるように添加することが好ましく、０．００５〜０．５重量％添加することがより好ましく、０．０１〜０．２重量％添加することが特に好ましい。ＢＨＰＴを得る過程で重縮合触媒としても作用する化合物を用いた場合は、該化合物の量を含めて上記した量となるようにすれば良い。
このような重縮合を行う装置としては、縦型攪拌重合器、１軸又は２軸の攪拌翼を有した横型攪拌反応器、棚段を有する自然流下式の薄膜重合器、傾斜した平面を自然流下する薄膜重合器等が挙げられる。もちろんこれらを併用する場合もある。
重縮合反応装置は、バッチ重合法ではＢＨＰＴの重縮合を開始するときからプレポリマーを得るまで同一の装置を用いることができるが、もちろん２つ以上の反応器に分けても良い。一方、連続重合法では反応を効率的に進めるために２つ以上の反応器に分け、温度、減圧度等を変えることが好ましい。
本発明では、必要に応じて各種の添加剤、例えば艶消し剤、熱安定剤、難燃剤、帯電防止剤、消泡剤、整色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、増白剤などを共重合または混合する場合もある。これらの添加剤は重合の任意の段階で入れることができる。
特に、本発明では、安定剤を重合の任意の段階で、好ましくはＢＨＰＴを重縮合する前に入れることが白度の向上、溶融安定性の向上、アクロレイン、アリルアルコールといった分子量が３００以下の有機物の生成を制御できる観点で好ましい。
この場合の安定剤としては、５価または／および３価のリン化合物やヒンダードフェノール系化合物が好ましい。
５価または／および３価のリン化合物としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリメチルホスファイト、トリエチルホスファイト、トリブチルホスファイト、トリフェニルホスファイト、リン酸、亜リン酸等が挙げられ、特に、トリメチルホスファイトが好ましい。添加するリン化合物の量としては、ＰＴＴ中に含まれるリン元素の重量割合として２〜２５０ｐｐｍであることがく、５〜１５０ｐｐｍがより好ましく、１０〜１００ｐｐｍが更に好ましい。
ヒンダードフェノール系化合物とは、フェノール系水酸基の隣接位置に立体障害を有する置換基を持つフェノール系誘導体であり、分子内に１個以上のエステル結合を有する化合物である。
具体的には、ペンタエリスリトール−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、３，９−ビス｛２−［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］−１，１−ジメチルエチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン、１，３，５−トリス（４−ｔｅｒｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンゼン）イソフタル酸、トリエチルグリコール−ビス［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサンジオール−ビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２，２−チオ−ジエチレン−ビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］を例示しうる。
中でもペンタエリスリトール−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］が好ましい。
添加するヒンダードフェノール系化合物の量としては、得られるポリトリメチレンテレフタレート樹脂に対する重量割合として０．００１〜１重量％であることが好ましく、０．００５〜０．５重量％がより好ましく、０．０１〜０．１重量％が更に好ましい。もちろんこれらの安定剤を併用することも好ましい方法の一つである。
次に本発明で用いる好ましい重合器の一例を、図に基づき説明する。
図１は本発明の方法に用いる重合器の具体例である。トリメチレンテレフタレートプレポリマーＡは、移送ポンプ１を介して原料供給口２より重合器１０に供給され、多孔板３を通って重合器内部に導入されガイド５に沿って落下する。重合器内部は所定の減圧度にコントロールされており、プレポリマーから留出したＴＭＧなどや、必要に応じてガス供給口６より導入される窒素等の不活性ガスＥなどはベント口７より排出される（排出ガスＤ）。重合ポリマーＢは、排出ポンプ８により排出口９から排出される。重合器本体１０などはヒーター又はジャケットにより加熱され、かつ保温されている。
また、図２は不活性ガス雰囲気下でプレポリマーをガイドに沿わせて落下させながら、あらかじめ不活性ガスを吸収及び／又は含有させ、減圧下にてプレポリマーに吸収及び／又は含有させたガスを放出させる方法を用いた重合装置の具体例である。図２では、トリメチレンテレフタレートプレポリマーＡは、まず移送ポンプＮ２を介して原料供給口Ｎ３より多孔板Ｎ４を通って、不活性ガス導入口Ｎ６より窒素等の不活性ガスＥを導入してある不活性ガス供給装置内部に連続的に導入され、ガイドＮ５に沿って落下する。次いで移送ポンプＮ７を介して原料供給口２より重合器１０に供給され、多孔板４を通って重合器内部に連続的に導入されガイド５に沿って落下する。
重合器内部は所定の減圧度にコントロールされている。不活性ガス供給装置でプレポリマーＡに吸収又は／及び含有された不活性ガスは重合器内部で放出される。プレポリマーから留出したＴＭＧなどや、導入された不活性ガスは減圧排気口７より排出される（排出ガスＤ）。重合ポリマーＢは、排出ポンプ８により排出口９から連続的に排出される。不活性ガス吸収装置Ｎ１や重合器１０などはヒーター又はジャケットにより加熱され、かつ保温されている。
いずれの方法においても、ガイドに沿って落下したポリマーは、重合器下部に溜まった後、排出ポンプによって排出口より抜き出されるが、この際、重合器下部に溜まる量をできるだけ少なく、且つできるだけ一定とすることが好ましい。このようにすることで熱分解による着色や重合度低下を抑え、且つポリマーの品位バラツキを抑えることが容易となる。溜まる量を制御する方法としては、観察用窓４より溜まっている量を監視し、移送ポンプ１と排出ポンプ８により行うことができる。
本発明の方法に用いる重合器は、重合器ボトムに撹拌器などを備えることも可能であるが特に必要ではない。従って、重合器本体での回転駆動部をなくす事が可能であり、高真空下でも良好にシールされた条件で重合できる。排出ポンプの回転駆動部のシール性は、液ヘッドがあるため重合器本体に回転駆動部がある場合に比べ良好である。
本発明の方法は、重合器１基で行う事も可能であるが、２基以上で行ってもかまわない。また、１基の重合基を竪型または横型に仕切って、多段の重合器とする事も可能である。
本発明において、トリメチレンテレフタレートプレポリマーから目的とする重合度のポリトリメチレンテレフタレート樹脂まで分子量を高めていく工程（ガイド接触落下重合プロセス）を、全て多孔板の孔からガイドに沿わせて落下させながら重合させる方法で行う事も可能であるが、このガイド接触落下重合プロセスに付すプレポリマーの重合度を下記方法（ａ）〜（ｄ）からなる群から選ばれる少なくとも１つの重合方法によって高めておくことが好ましい。
（ａ）縦型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｂ）横型攪拌槽型重合器を用いる重合方法；
（ｃ）重合原料を自由落下させながら重合する多孔板型反応器を用いる重合方法；及び
（ｄ）薄膜式重合器を用いる重合法。
横型攪拌重合器としては、スクリュータイプ、独立翼タイプ、一軸タイプ、二軸タイプ等、例えば「反応工学研究会研究レポート：リアクティブプロセッシングＰａｒｔ２」（高分子学会；１９９２）第４章記載の重合器などが挙げられる。
自由落下させながら重合する多孔板型反応器に関しては、例えば、米国特許第５，５９６，０６７号を参照することができる。この多孔板型反応器を用いる場合、多孔板の孔から自由に落下させながら重合させる。具体的には、トリメチレンテレフタレートプレポリマーを溶融状態で多孔板の孔から自由に落下させながら重合させ、トリメチレンテレフタレートプレポリマーの重合度を高める。ここで、自由に落下させるというのは、ガイドや壁など落下抵抗となるものに接触せずに落下させている状態を意味する。自由に落下させる際の該プレポリマーの形状は、フィルム状、糸状、液滴状、霧状等である。自由に落下する間、重縮合反応により生成したＴＭＧなどが抜き出される。該方式における多孔板において孔の形状に特に制限はなく、通常、円状、長円状、三角形状、スリット状、多角形状、星形状などの形状から選ばれる。孔の断面積は、通常０．０１〜１００ｃｍ２であり、好ましくは０．０５〜１０ｃｍ２であり、特に好ましくは０．１〜５ｃｍ２の範囲である。また、孔に接続するノズルやガイドを備えていても良いが、その後自由落下できることが必要である。孔と孔との間隔は、孔の中心と中心の距離で通常１〜５００ｍｍであり、好ましくは５〜１００ｍｍである。孔を通過した後、自由落下させる高さは、好ましくは０．３〜５０ｍであり、さらに好ましくは０．５〜２０ｍである。孔を通過させるプレポリマーの流量は、プレポリマーの分子量によっても異なるが通常、孔１個当たり、１０−４〜１０４リットル／ｈｒ、好ましくは１０−２〜１０２リットル／ｈｒ、特に好ましくは、０．１〜５０リットル／ｈｒの範囲である。自由落下に要する時間に特に制限はないが、通常０．０１秒〜１時間の範囲である。自由に落下させて得られた重合物はそのまま抜き出されても構わないが、循環させて、再び自由に落下させながら重合させるのも好ましい方法である。また、自由に落下させながら循環を行うことにより単位時間に形成し得る新規な液表面積が大きく取れるため、所望の分子量まで充分重合を進行させる事が容易となる。
また、撹拌槽型重合器としては、例えば化学装置便覧（日本国化学工学協会編；１９８９年）１１章等に記載された撹拌槽のいずれも使用する事ができる。槽の形状に特に制限はなく、通常、縦型や横型の円筒型が用いられる。また、撹拌翼の形状にも特に制限はなく、パドル型、アンカー型、タービン型、スクリュー型、リボン型、ダブル翼型等が用いられる。
薄膜式重合器としては、濡れ壁式に落下させながら重合させる装置や、遠心薄膜式熱交換器、掻面式液膜熱交換器等を用いた重合装置等が上げられる。濡れ壁式に落下させながら重合させる装置としては例えば化学装置便覧（日本国化学工学協会編；１９８９年）１１章４６１頁に記載の反応器などが挙げられる。重合器は多管式にすることも可能であり、また、落下させたポリマーを循環させて再び濡れ壁式に落下させながら重合させることも可能である。また、掻面式液膜熱交換器や遠心薄膜蒸発器としては、例えば熱交換機設計ハンドブック（日本国工学図書株式会社；１９７４）２１〜２２章記載の装置などが上げられる。
原料よりプレポリマーを製造するまでの工程は、バッチ式で行うことも、連続式に行うこともできる。バッチ式に行う場合は、原料や反応物を全量反応器に供給して所定時間反応させた後、反応物の全量を次の反応器に全量移送することでできる。一方、連続式に行う場合は、各反応器へ原料や反応物の連続的に供給し、反応物を連続的に排出することで行うことでできる。均一な品位のポリトリメチレンテレフタレート樹脂を大量に製造する場合は連続式に行うことが好ましい。
本発明の方法に用いる重合器の材質に特に制限はなく、通常ステンレススチールやニッケル、グラスライニング等から選ばれる。
次に、原料よりポリトリメチレンテレフタレート樹脂を製造する際の、重合器の好ましい組み合わせの態様を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図３には原料としてテレフタル酸とＴＭＧを用いた、多孔板の孔からガイドに沿わせて落下させながら重合させる方法（ガイド接触落下重合プロセス）と縦型撹拌槽型重合器の組み合わせの１例を示す。図３では、原料であるＴＭＧとテレフタル酸及び触媒を含む原料混合物Ｃをエステル化反応器１１に供給し、攪拌翼１２で攪拌しながら所定時間反応してＢＨＰＴを得る。反応器内部は窒素などの不活性ガス雰囲気あるいは、留出する水やＴＭＧ雰囲気下となっており、通常常圧付近でコントロールされる。留出する水、ＴＭＧなどや過剰の窒素などはベント口１３からガスＤとして排出される。エステル化反応器１１にて得られたＢＨＰＴは、移送ポンプ１４で移送されて第一撹拌槽型重合器１５に導入され、攪拌翼１６で攪拌しながら所定時間反応して低重合度のプレポリマーＡを得る。重合器内部は減圧あるいは窒素などの不活性ガスを流通させた状態にある。留出する水、ＴＭＧなどや過剰の窒素などはベント口１７からガスＤとして排出される。
第一撹拌槽型重合器１５にて得られた低重合度のプレポリマーＡは、移送ポンプ１８で移送されて第二撹拌槽型重合器１９に導入され、攪拌翼２０で攪拌しながら所定時間反応してプレポリマーを得る。重合器内部は減圧あるいは窒素などの不活性ガスを流通させた状態にある。留出する水、ＴＭＧや過剰の窒素などはベント口２１からガスＤとして排出される。第二撹拌槽型重合器１９にて得られたプレポリマーＡは、移送ポンプ１を介して原料供給口２より重合器に連続的に供給され、多孔板３を通って重合器内部に導入されガイド５に沿って落下する。重合器内部は所定の減圧度にコントロールされており、プレポリマーから留出したＴＭＧなどや、必要に応じてガス供給口６より導入される窒素等の不活性ガスＤなどはベント口７より排出される。重合ポリマーＢは、排出ポンプ８により排出口９から連続的に排出される。
エステル化反応器１１、第一撹拌槽型重合器１５、第二撹拌槽型重合器１９、重合器１０や配管、移送ポンプなどはヒーター又はジャケットにより加熱され、かつ保温されている。
図４には原料としてテレフタル酸とＴＭＧを用いた、多孔板の孔からガイドに沿わせて落下させながら重合させる方法（ガイド接触落下重合プロセス）と縦型撹拌槽型重合器及び横型攪拌重合器の組み合わせの１例を示す。図４では、原料であるＴＭＧとテレフタル酸及び触媒を含む混合物Ｃをエステル化反応器１１に導入し、攪拌翼１２で攪拌しながら所定時間反応してＢＨＰＴを得る。反応器内部は窒素などの不活性ガス雰囲気あるいは、留出する水やＴＭＧ雰囲気下となっており、通常常圧付近でコントロールされる。留出する水、ＴＭＧなどや過剰の窒素などはベント口１３からガスＤとして排出される。エステル化反応器１１にて得られたＢＨＰＴは、移送ポンプ１４で移送されて第一撹拌槽型重合器１５に導入され、攪拌翼１６で攪拌しながら所定時間反応して低重合度のプレポリマーＡを得る。重合器内部は減圧あるいは窒素などの不活性ガスを流通させた状態にある。留出する水、ＴＭＧなどや過剰の窒素などはベント口１７からガスＤとして排出される。
第一撹拌槽型重合器１５にて得られた低重合度のプレポリマーは、移送ポンプ２０で移送されて横型攪拌重合器２２に供給され、攪拌翼２３で攪拌しながら所定時間反応してプレポリマーＡを得る。重合器内部は減圧あるいは窒素などの不活性ガスを流通させた状態にある。留出する水、ＴＭＧや過剰の窒素などはベント口２４からガスＤとして排出される。横型攪拌重合器２２にて得られたプレポリマーＡは、移送ポンプ１を介して原料供給口２より重合器１０に連続的に供給し、多孔板３を通って重合器内部に導入されガイド５に沿って落下する。重合器内部は所定の減圧度にコントロールされており、プレポリマーから留出したＴＭＧなどや、必要に応じてガス供給口６より導入される窒素等の不活性ガスＤなどはベント口７より排出される。重合ポリマーＢは、排出ポンプ８により排出口９から連続的に排出される。
重合器１０、エステル化反応器１１、第一撹拌槽型重合器１５、横型攪拌重合器２２や配管、移送ポンプなどはヒーター又はジャケットにより加熱され、かつ保温されている。
図５、６には、原料としてＤＭＴとテレフタル酸を用いた例を示す。原料であるＴＭＧとＤＭＴ及び触媒を含む混合物Ｃを第一エステル交換反応器２５、次いで第二エステル交換反応器２９に導入し、それぞれ、攪拌翼２６、３０で攪拌しながら所定時間反応して反応率を高めて行きＢＨＰＴを得る。反応器内部は窒素などの不活性ガス雰囲気あるいは、留出するメタノールやＴＭＧ雰囲気となっており、通常常圧付近でコントロールされる。ベント口の先には精留塔を設置し、留出するＴＭＧは反応器に戻し、メタノールや過剰の窒素などは排出される。得られたＢＨＰＴは、図３、４に示した装置同様に重縮合されてプレポリマーＡ、次いで重合ポリマーＢとなる。
発明を実施するための最良の形態
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって何ら限定されるものではない。
なお、実施例においてポリマーの物性の測定は以下の方法で行なった。
（１）極限粘度［η］
極限粘度［η］は、オストワルド粘度計を用い、３５℃、ｏ−クロロフェノール中での比粘度ηｓｐと濃度Ｃ（ｇ／１００ミリリットル）の比ηｓｐ／Ｃを濃度ゼロに外挿し、以下の式に従って求めた。
［η］＝ｌｉｍ（ηｓｐ／Ｃ）
Ｃ→０
（２）結晶融点
結晶融点は米国Ｐｅｒｋｉｎ  Ｅｌｍｅｒ社製Ｐｙｒｉｓ  １  ＤＳＣ（入力補償型示差熱量計）を用いて、下記の条件にて測定し、結晶の融解に由来する吸熱ピークのピーク値を結晶融点とした。ピーク値は、付属の解析ソフトを用いて決定した。
測定温度：０〜２８０℃
昇温速度：１０℃／分
（３）末端カルボキシル基濃度
ポリトリメチレンテレフタレート樹脂１ｇをベンジルアルコール２５ｍｌに溶解し、その後、クロロホルム２５ｍｌを加えた後、１／５０Ｎの水酸化カリウムベンジルアルコール溶液で滴定を行い、滴定値ＶＡ（ｍｌ）とポリトリメチレンテレフタレート樹脂が無い場合のブランク値Ｖ０より、以下の式に従って求めた。
末端カルボキシル基濃度（ｍｅｑ／ｋｇ）
＝（ＶＡ−Ｖ０）×２０
（４）総末端基濃度
極限粘度［η］より下記式に従ってサンプル１ｋｇ当たりの末端基の総量として求めた。
総末端基濃度（ｍｅｑ／ｋｇ）
＝１０００／（重合度×２０６）×２×１０００
重合度＝極限粘度［η］×１４４．６−２６．２
（５）分子量分布
分子量分布は、Ｍｗ（重量平均分子量）をＭｎ（数平均分子量）で除した値Ｍｗ／Ｍｎを用いた。ＭｗとＭｎはＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した。測定条件は、日本国東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０及びカラムとして日本国昭和電工（株）ＨＦＩＰ８０４−８０３（３０ｃｍカラム２本）、キャリアとしてヘキサフルオロイソプロパノールを用い、温度４０℃、流量０．５ｍｌ／分で実施した。標準試料としてポリマーラボラトリー社製ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）を用いて検量線を作成し測定した。標準ＰＭＭＡの分子量は、６２０、１６８０、３８０５、７６１１、１３９３４、２４２８０、６２５９１、１８６０００のものを用いた。
（６）色調（Ｌ値、ｂ＊値）
ペレットを１００℃にて１０分間熱処理して結晶化させた後、日本国スガ試験機（株）のカラーコンピューターを用いて測定した。
また、ポリトリメチレンテレフタレート樹脂を空気雰囲気下、１８０℃にて２４時間加熱した後に、上記と同様にして色調を測定し、加熱時の着色性指標とした。ただし、この場合はすでに結晶化しているので１００℃での熱処理は行わなかった。
（７）ペレットサイズ
約２ｇのペレットをサンプリングし、正確な重量とペレットの数を数え、ペレット１個当たりの重量を求めた。
（８）粉状ポリマー
ペレット表面に付着した粉状ポリマー量の測定は次の手順に従って行った。
１．水の入ったビーカーにペレット１ｋｇを入れる。
２．５分間攪拌し表面に付着した粉状ポリマーを洗い落とす。
３．２を３０メッシュのフィルターで濾過し、フィルター上のペレットに割れペレットや粉状ポリマーが残らないよう繰り返し水で洗浄する。
４．３の濾液を３００メッシュのフィルターでもう一度濾過する。フィルター上の濾過残を８０℃、１ｋＰａにて減圧乾燥し、重量を測定し粉状ポリマーの重量とする。
（９）結晶化度
ＪＩＳ−Ｌ−１０１３に基づいて四塩化炭素およびｎ−ヘプタンにより作成した密度勾配管を用いて密度勾配管法にて求めた密度より、下記式に従って結晶化度（Ｘｃ）を求めた。測定は１０個のペレットについて行い、この平均値を用いた。
Ｘｃ（％）＝｛ρｃ×（ρｓ−ρａ）｝／｛ρｓ×（ρｃ−ρａ）｝×１００
（式中、ρａは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの非晶密度１．３００ｇ／ｃｍ３であり、ρｃは、トリメチレンテレフタレートホモポリマーの結晶密度１．４３１ｇ／ｃｍ３であり、ρｓはペレットの密度（ｇ／ｃｍ３）を表す。）
実施例１
図１に示す装置を用いて、極限粘度［η］が０．５ｄｌ／ｇ、末端カルボキシル基比率が７％、結晶融点が２３０℃のポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）プレポリマーＡを移送ポンプ１により原料供給口２より重合器１０に供給し、２６０℃の溶融状態にて多孔板３の孔より、各孔当たり１０ｇ／分の量にて吐出させた後、吐出温度と同じ雰囲気温度にてガイド５に沿わせながら１０Ｐａの減圧度にて重合させ、排出ポンプ８によって排出口９より抜き出してポリトリメチレンテレフタレート樹脂Ｂを得た。多孔板は厚み５０ｍｍであり、直径１ｍｍの孔が格子状に９個配列されていた。ガイドは直径３ｍｍ、長さ５ｍの円形断面をしたステンレススチール製のワイヤー状のものを用いた。ガイド５は多孔板４の孔一つに対して一つ取り付けた。重合器底部にはポリマーがほとんど溜まらないように観察用窓４から監視しながら排出ポンプを運転した。該プレポリマーは、チタンテトラブトキシドが０．１ｗｔ％／プレポリマー、トリメチルフォスフェートがリン元素の重量割合として１００ｐｐｍ／プレポリマーとなるように添加して製造した。結果を表１に示す。この時の滞留時間は６０分であった。なお、滞留時間は重合器内部にあるポリマー量を供給量によって除した値を用いている。重合の際は紡口下での激しい発泡による口金面の汚染が少なく、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂を５℃の冷水に入れて固化した後にカットして２０ｍｇ／個のペレットを得たところ、粉状ポリマーは０．０１ｗｔ％と少なく、また、結晶化度が５％と低いために割れ難い、取り扱い易いペレットであった。
実施例２〜４
表１に示した条件以外は実施例１と同様にして重合を行った。結果を表１に示す。いずれの場合も紡口下での激しい発泡による口金面の汚染が少なく、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
比較例１〜４
表１に示した条件以外は実施例１と同様にして重合を行った。結果を表１に示す。
比較例１の場合は、吐出温度が高すぎたために激しい発泡による口金面の汚染が見られ、得られたＰＴＴも黄色く着色し、且つ、色調にムラのあるものであった。また、加熱により激しい着色が見られた。
比較例２の場合は、吐出温度を低く設定しすぎたために、プレポリマーが固まってしまい、多孔板の孔より吐出することができなかった。
比較例３の場合は、プレポリマーの極限粘度［η］が０．１８ｄｌ／ｇと低すぎたために紡口下で激しく発泡し、口金面や重合器壁面が激しく汚染された。得られたＰＴＴ中には黒色の異物（熱劣化物）が多数混入していた。また、重合度も低かった。
比較例４の場合は、重合器内を常圧としたため重合度の増加は上がるどころか、熱分解により低下してしまった。
実施例５
ガイドとして、直径３ｍｍのワイヤーが縦方向に３０ｍｍ、横方向に５０ｍｍの間隔で組み合わされたジャングルジム状のものを用いた以外は実施例１と同様にして重合を行った。この際、縦方向のワイヤーは多孔板の孔に取り付けた。結果を表１に示す。紡口下での激しい発泡による口金面の汚染が少なく、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は非常に高い重合度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例６
ガイドとして、直径３ｍｍのワイヤーが縦方向に３０ｍｍ、横方向に５０ｍｍの間隔で組み合わされた格子状のものを用いた以外は実施例１と同様にして重合を行った。この際、縦方向のワイヤーは多孔板の孔に取り付けた。結果を表１に示す。紡口下での激しい発泡による口金面の汚染が少なく、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例７
図３の装置を用いて、原料としてテレフタル酸とＴＭＧを用いて、連続重合法により１日に約１３０ｋｇのポリトリメチレンテレフタレート樹脂を製造した。エステル化反応器１１及び第一、第二攪拌槽型重合器１５、１９にはパドル状攪拌翼を有した縦型攪拌重合反応器を用い、次の重合器には実施例５に用いたものと同じ重合器１０を用いた。
重合は、１：１．５のモル比のテレフタル酸とＴＭＧに、テレフタル酸に対して０．１重量％のチタンテトラブトキシドを添加した混合物（スラリー状）をエステル化反応器１１に連続投入し、表１及び表２の条件以外は実施例１と同様に行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。この際、第一攪拌型重合器１７に２０ｐｐｍ／ポリマーのトリメチルフォスフェートを連続添加した。結果を表１に示す。最終重合器に供給したプレポリマーは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例８
図４の装置を用いて、原料としてテレフタル酸とＴＭＧを用いて、連続重合法により１日に約１３０ｋｇのポリトリメチレンテレフタレート樹脂を重合した。エステル化反応器１１及び第一攪拌槽型重合器１５にはパドル状攪拌翼を有した縦型攪拌重合反応器を用い、次に一軸のディスク状攪拌翼を有した横型撹拌重合器２２を用い、最終の重合器として実施例５に用いたものと同じ重合器１０を用いた。
重合は、１：１．５のモル比のテレフタル酸とＴＭＧに、テレフタル酸に対して０．１重量％のチタンテトラブトキシドを添加した混合物（スラリー状）Ｃをエステル化反応器に連続投入し、表１及び表３の条件以外は実施例１と同様に行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。この際、第一攪拌型重合器１５に２０ｐｐｍ／ポリマーのトリメチルフォスフェートを連続添加した。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例９
図５の装置を用いて、原料としてＤＭＴとＴＭＧを用いて、連続重合法により１日に約１３０ｋｇのポリトリメチレンテレフタレート樹脂を重合した。第一、第二エステル交換化反応器２５、２９にはタービン状攪拌翼２６、３０を有した縦型重合反応器を用い、第一、第二攪拌槽型重合器１５、１９にはパドル状攪拌翼１６、２０を有した縦型攪拌重合反応器を用い、次の重合器には多孔板に４個の孔が格子状に配列され、各孔当たり２３ｇ／分のプレポリマーを吐出させ、ガイド５の長さを９ｍにし、これ応じてガイド５を覆っている筒の長さを長くした以外は実施例５に用いたものと同じ重合器１０を用いた。
重合は、１：１．５のモル比のＤＭＴと、ＤＭＴに対して０．１重量％となるようにチタンテトラブトキシドを添加したＴＭＧ溶液をエステル化反応器１１に連続投入し、表１及び表４の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂Ｂを得た。この際、第一攪拌型重合器１５に２０ｐｐｍ／ポリマーのトリメチルフォスフェートを連続添加した。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂Ｂは高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂を５℃の冷水に入れて固化した後にカットして２０ｍｇ／個のペレットを得たところ、粉状ポリマーは０．０１ｗｔ％と少なく、また、結晶化度が５％と低いために割れ難い、取扱い易いペレットであった。
実施例１０
重合器１０のガス供給口６より、表１に示した量の窒素Ｅを導入した以外は、実施例９と同様にして表１及び表４の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂Ｂは高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例１１
第二攪拌槽型重合器１９の代わりに一軸のディスク状攪拌翼２３を有した横型撹拌重合器２２を用いた以外は、実施例９と同様にして図６に示した装置を用いて、表１及び表５の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例１２
重合器１０のガス供給口６より、表１に示した量の窒素Ｅを導入した以外は、実施例１１と同様にして表１及び表５の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例１３、１４
重合器１０のガイド５として、実施例１３は線径３ｍｍ、長さ５０ｍｍ、曲率２０ｍｍφの楕円物が連なったチェーン状、実施例１４は直径２０ｍｍφ、厚さ３ｍｍの円盤が２００ｍｍ毎に溶接された５ｍｍφのワイヤー状のものを用いた以外は、実施例１２と同様にして図６に示した装置を用いて、表１及び表６の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
比較例５
実施例１３で得られたプレポリマーを５℃の冷水に入れて固化した後にカットして得たペレットを、１２０℃の乾燥空気中に乾燥した後、内容量３００リットルのタンブラー型固相重合器に１００ｋｇ入れ、２０５℃にて１００リットル／ｈｒの窒素を流しながら７２時間固相重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は重合度は十分高くすることができたが、分子量分布は広く、また得られたペレットには粉状ポリマーが１．０ｗｔ％付着している上に、結晶化度が５５％と高いために脆く、フィーダーやニューマチックコンベアで移送する際に割れて粉末状ポリマーが多量に発生するものであった。
比較例６
重合ポリマー量を１日に約７５ｋｇに下げ、重合器１０を用いない以外は、実施例１２と同様にして、表１及び表７の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。結果を表１に示す。得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は重合度があまり高くできず、広い分子量分布、高い末端カルボキシル基濃度を有し、加熱により大きく着色するものであった。
実施例１５
不活性ガス吸収装置Ｎ１を用いて重合器内に不活性ガスを導入する図２に示すシステムを用いたこと、及び表１に示した条件以外は、実施例１と同様にして重合を行った。不活性ガス吸収装置Ｎ１の多孔板Ｎ４には直径１ｍｍの孔が格子状に９個配列され、ガイドＮ５は直径５ｍｍ、長さ３ｍの円形断面をしたステンレススチール製のワイヤー状のものを用いた。ガイドは多孔板の孔一つに対して一つ取り付けた。吸収装置内部には０．１１Ｐａとなるように窒素ガスを供給し、ガイドＮ５に沿って落下するプレポリマーＮ５’に窒素を吸収及び含有させた。吸収装置底部にはポリマーがほとんど溜まらないように監視しながら移送ポンプを運転した。この時吸収装置Ｎ１より移送されるプレポリマーＡ中には微小の泡が存在した。また、吸収装置Ｎ１への窒素ガスＥの供給を停止してガスの圧力変化を調べたところ、ポリマー１ｇ当たり０．５ｍｇのガスに相当する圧力変化が見られた。この量がプレポリマーに吸収及び含有された窒素ガスの量と考えられ、全量が重合器内に導入されるものとして重合器内への窒素導入量を求めた。重合結果を表１に示す。この時、下部の観察用窓４から観察したところ落下ポリマーは泡を多量含んだ発泡状態であった。ポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例１６
第二攪拌槽型重合器の代わりに、重合器１０のガイド５を取り除いて多孔板３の孔から自由に落下させながら重合させる装置とした重合器を用いた以外は、実施例９と同様にして、表１及び表４の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。なお、多孔板３の孔から自由に落下させながら重合させる装置は、温度を２６０℃、圧力を１００Ｐａとして運転した。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂は高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ均質なポリトリメチレンテレフタレート樹脂であった。また、加熱による着色も少なかった。
実施例１７
第二攪拌槽型重合器の代わりに、重合器１０のガイド５として垂直方向に平板を取り付け、直線状に配置した４個の孔より吐出させたプレポリマーＡを該平板に沿わせて薄膜状にして落下させながら重合させる薄膜式重合器を用いた以外は、実施例９と同様にして表１及び表４の条件にて重合を行いポリトリメチレンテレフタレート樹脂を得た。なお、薄膜式重合器は温度を２６０℃、圧力を１００Ｐａとして運転した。結果を表１に示す。最終重合器１０に供給したプレポリマーＡは本発明の範囲内のものであり、得られたポリトリメチレンテレフタレート樹脂Ｂは高い重合度、狭い分子量分布、低い末端カルボキシル基濃度、良好な色調を有し、且つ、均質なＰＴＴ組成物であった。また、加熱による着色も少なかった。
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産業上の利用可能性
本発明のポリトリメチレンテレフタレート樹脂は、固相重合せずに工業的に安定して製造でき、且つ、適切な範囲の固有粘度、分子量分布、優れた色調を有するので、優れた強度、色調の繊維や成形体を工業的に安定して製造するのに用いることができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明で用いる重合器の一例を示す概略図であり；
図２は、本発明で用いる不活性ガス吸収装置および重合器の一例を示す概略図であり；そして
図３〜図６は、それぞれ本発明の方法を実施するために用いることができるシステムの一例を示す概略図である。
符号の説明
Ａ．ポリトリメチレンテレフタレートプレポリマー
Ｂ．ポリトリメチレンテレフタレート樹脂
Ｃ．原料混合物（モノマー、触媒、添加剤等を含む）
Ｄ．排出ガス
Ｅ．導入ガス
１．移送ポンプ
２．プレポリマー供給口
３．多孔板
４．観察用窓
５．ガイド
５’．ガイドに沿って流下するポリマー
６．ガス供給口
７．ベント口
８．排出ポンプ
９．排出口
１０．重合器
１１．エステル化反応器
１２．攪拌翼
１３．ベント口
１４．移送ポンプ
１５．第一攪拌槽型重合器
１６．攪拌翼
１７．ベント口
１８．移送ポンプ
１９．第二攪拌槽型重合器
２０．攪拌翼
２１．ベント口
２２．横型攪拌型重合器
２３．攪拌翼
２４．ベント口
２５．第一エステル交換反応器
２６．攪拌翼
２７．ベント口
２８．移送ポンプ
２９．第二エステル交換反応器
３０．攪拌翼
３１．ベント口
３２．移送ポンプ
Ｎ１．不活性ガス吸収装置
Ｎ２．移送ポンプ
Ｎ３．原料供給口
Ｎ４．多孔板
Ｎ５．ガイド
Ｎ５’．ガイドに沿って流下するポリマー
Ｎ６．不活性ガス導入口
Ｎ７．移送ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【国際調査報告】
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