(57)【要約】【課題】排気孔の詰まりを抑制可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することである。【解決手段】タイヤ加硫金型７に未加硫のタイヤＴをセットし、タイヤＴの外表面をタイヤ加硫金型７の成形面７０に密着させて加硫を行う加硫工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、成形面７０には、成形面７０に設けられた開口８０から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部８１を有する排気孔８が設けられており、加硫工程では、排気孔８にタイヤＴの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成することを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。【選択図】図３
2019181726.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ加硫金型に未加硫のタイヤをセットし、前記タイヤの外表面を前記タイヤ加硫金型の成形面に密着させて加硫を行う加硫工程を含む空気入りタイヤの製造方法において、
前記成形面には、前記成形面に設けられた開口から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部を有する排気孔が設けられており、
前記加硫工程では、前記排気孔に前記タイヤの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって前記先細り部の途中位置に先端を有するスピューを形成することを特徴とする、
空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記先細り部の長さが１５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記先細り部は前記開口からテーパ状に延びることを特徴とする、請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
未加硫のタイヤの外表面に接する成形面と、前記成形面に設けられた排気孔とを備えたタイヤ加硫金型において、
前記排気孔が、前記成形面に設けられた開口から連続的に直径を漸減させながら１５ｍｍ以上の長さで延びる先細り部を有することを特徴とするタイヤ加硫金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、タイヤの製造方法およびタイヤ加硫金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤの外表面が密着する成形面に排気孔を設けたタイヤ加硫金型（以下、単に「金型」と呼ぶ場合がある）が用いられている。排気孔は、金型内の空気を抜くための孔である。排気孔が設けられた金型で未加硫タイヤを加硫すると、タイヤの外表面にスピューが形成される。スピューは、空気入りタイヤの表面から延びるゴムの突起である。スピューは、未加硫タイヤの外表面のゴムが排気孔に流れこむことによって形成される。
【０００３】
金型を開いて加硫後のタイヤを金型から取り出す際、排気孔内でスピューが切れてしまい、排気孔の詰まりが生じることがある。スピュー切れは、引裂強さが低いゴム（たとえば、シリカ配合のゴム）で特に起こりやすい。排気孔の詰まりは、ベアと呼ばれる、空気入りタイヤの外観不良をもたらす恐れがある。ベアは、排気性能の低下や、それに伴う金型へのゴム充填不足に起因する欠陥である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−９８８１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１には、スピュー切れを防止するために、図９に示すような排気孔１８を設けた金型が開示されている。この排気孔１８は、未加硫タイヤの外表面に接する成形面１７０に設けられた開口１８０から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部１８１と、先細り部１８１の奥側から、先細り部１８１よりも細くかつ一定の直径で延びる小径部１８２とを有する。先細り部１８１の最小直径は、小径部１８２の直径よりも大きい。先細り部１８１におけるテーパ状部分の長さＬ１８１は、７ｍｍ程度とされている。排気孔１８は、先細り部１８１の最奥に突き当り壁１９７を有する。突き当り壁１９７は、排気孔１８の長さ方向ｄ１８と直交するように設けられている。
【０００６】
しかしながら、このような金型を用いて加硫を行った場合、図９のように排気孔１８に流れ込んだゴムが突き当り壁１９７に到達し、小径部１８２にもゴムが入り込む。そのため、金型を開いて加硫後のタイヤを取り出す際、排気孔１８に入り込んだゴムの先端部、すなわちスピュー１９１の先端部が、小径部の側壁１９９や突き当り壁１９７との間で摩擦を起こして引き抜き抵抗となり排気孔１８内でスピュー１９１の切れが生じる恐れがある。
【０００７】
さらに、このような方法では、加硫を繰り返し行うことにより、排気孔１８の突き当り壁１９７にゴムが早期に堆積しやすくなり、その堆積したゴムによって小径部１８２の入り口が塞がれ、排気孔１８が詰まる恐れがある。突き当り壁１９７にゴムが早期に堆積するのは、突き当り壁１９７と先細り部１８１の側壁１９８とがなす隅部にゴムが堆積し易いためである。この隅部にゴムが堆積するのは、排気孔１８に流れ込んだゴムが隅部に残りやすく、また、この隅部ではゴムの流動が小さいためであると考えられる。隅部に残ったゴムは、新たなゴムの堆積を促進する。すなわち、この隅部に残ったゴムが、新たなゴムの堆積を促す起点（以下、「堆積起点」という。）となる。これは、隅部に残ったゴムと新たなゴムとの親和性が、新たなゴムと金型との親和性よりも高いことに起因する。
【０００８】
本開示の目的は、排気孔の詰まりを抑制可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することである。本開示のほかの目的は、排気孔の詰まりを抑制可能なタイヤ加硫金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本開示における空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ加硫金型に未加硫のタイヤをセットし、前記タイヤの外表面を前記タイヤ加硫金型の成形面に密着させて加硫を行う加硫工程を含む。前記成形面には、前記成形面に設けられた開口から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部を有する排気孔が設けられており、前記加硫工程では、前記排気孔に前記タイヤの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって前記先細り部の途中位置に先端を有するスピューを形成することを、本開示における空気入りタイヤの製造方法は特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態におけるタイヤ加硫金型の断面図である。
【図２】本実施形態におけるタイヤ加硫金型の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図３】本実施形態におけるタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図４】変形例１におけるタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図５】変形例２におけるタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図６】変形例３における第１例のタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図７】変形例３における第２例のタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図８】変形例４におけるタイヤ加硫金型の、スピュー形成後の先細り部付近を拡大して示す断面図である。
【図９】特許文献１に記載のタイヤ加硫金型の排気孔を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本開示の実施形態（以下、「本実施形態」という）について、図面を参照しながら説明する。なお、各図において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。
【００１２】
本実施形態で登場する、タイヤ基準の三つの方向（タイヤ幅方向・タイヤ周方向・タイヤ径方向）をまず述べる。タイヤ幅方向は、タイヤ回転軸と平行な方向である。タイヤ周方向は、タイヤ回転軸周りの方向である。タイヤ径方向は、タイヤの直径方向である。
【００１３】
次に、本実施形態で登場する二つの面（タイヤ赤道面・タイヤ子午面）について述べる。タイヤ赤道面は、タイヤ回転軸に直交する面でかつタイヤ幅方向の中心に位置する面である。タイヤ子午面は、タイヤ回転軸を含む面でかつタイヤ赤道面と直交する面である。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態のタイヤ加硫金型７には、破線で輪郭を示した未加硫タイヤＴがタイヤ軸を上下にしてセットされる。よって、図１では、上下方向がタイヤ幅方向であり、左右方向がタイヤ径方向である。タイヤ加硫金型７は、いわゆるセグメンテッドモールドである。
【００１５】
タイヤ加硫金型７は、キャビティ７９にセットされた未加硫タイヤＴの外表面に接する成形面７０を備える。成形面７０は、空気入りタイヤのトレッド部を成形するトレッド成形面７０１と、空気入りタイヤのサイドウォール部を成形するサイド成形面７０２とを備える。
【００１６】
タイヤ加硫金型７は、複数のセクターで構成されるトレッドリング７１と、サイドプレート７２、７３とを備える。トレッドリング７１は、空気入りタイヤのトレッド部を成形する役割を担う。サイドプレート７２、７３は、空気入りタイヤのサイドウォール部を成形する役割を担う。型締め時には、複数のセクターが、タイヤ周方向に連なって環状のトレッドリング７１を構成する。いっぽう、型開き時には、トレッドリング７１とサイドプレート７３とが上昇するとともに、各セクターが放射状に広がるようにしてタイヤ径方向で外側に変位する。
【００１７】
トレッドリング７１を構成する各セクターはトレッド成形面７０１を備える。トレッド成形面７０１には、トレッドパターンに対応した凹凸模様（図示していない）が設けられている。より具体的には、トレッド成形面７０１には、凸部と凹部とが設けられている。凸部は、空気入りタイヤのトレッド部に溝を形成する役割を担う。いっぽう、凹部は、空気入りタイヤのトレッド部に陸部を形成する役割を担う。
【００１８】
図２に示すように、トレッド成形面７０１に開口８０を有する排気孔８を、タイヤ加硫金型７は備える。図２では、上下方向がタイヤ径方向であり、上方向がタイヤ径方向外側である。これは、図３以降も同じである。排気孔８は長さ方向ｄ８に延びる。長さ方向ｄ８は、排気孔８における長さの方向である。図２に示す例では、長さ方向ｄ８が、タイヤ径方向と一致している。本実施形態では、長さ方向ｄ８が、タイヤ子午面に沿って排気孔８を切断した断面で、トレッド成形面７０１の法線と一致しているものの、これに限られない。本実施形態では、長さ方向ｄ８が、タイヤ赤道面に沿って排気孔８を切断した断面で、トレッド成形面７０１の法線と一致しているものの、これに限られない。未加硫タイヤＴの外表面とトレッド成形面７０１との間のエアは、加硫成形時に排気孔８を通じて排出され、それによりベアの発生を防止できる。排気孔８は、各セクターに複数設けられている。より詳しくは、各セクターのトレッド成形面７０１の凹部に、少なくとも一つの排気孔８が設けられている。
【００１９】
排気孔８は、トレッド成形面７０１に設けられた開口８０から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部８１を有する。先細り部８１の直径は、長さ方向ｄ８に直交する方向で測定される。先細り部８１は、開口８０から連続で細くなりながら真っ直ぐに延びている。先細り部８１は、開口８０からテーパ状に延びている。具体的には、先細り部８１は、開口８０から円錐台状に延びている。よって、先細り部８１を形成する壁８１０は、先細り部８１の軸を含む面で先細り部８１を切断した断面で直線状をなす。先細り部８１の軸は、先細り部８１の直径の中点を通って長さ方向ｄ８に延びる直線である。このように、先細り部８１は、開口８０から一定の度合で細くなりながら延びている。つまり、先細り部８１は、一定の直径で長さ方向ｄ８に延びる部分を有しない。
【００２０】
先細り部８１のテーパ角度θ８１は、好ましくは０．５度〜３．２度である。テーパ角度θ８１は、先細り部８１の軸を含む面で先細り部８１を切断した断面で、先細り部８１を形成する壁８１０と長さ方向ｄ８とのなす角度である。
【００２１】
先細り部８１の最大直径ＬＤ８１は、スピュー９１（図３参照）をトリミングする際のスピュー９１の倒れを防止するという意味で、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは１．８ｍｍ以上である。最大直径ＬＤ８１は、好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．３ｍｍ以下である。
【００２２】
排気孔８は、先細り部８１に連接する連接部８２を有する。連接部８２は、トレッド成形面７０１を基準として、先細り部８１よりも奥側（キャビティ７９から離れる方向）に位置する。連接部８２は、先細り部８１から真っ直ぐに長さ方向ｄ８に延びている。連接部８２は、一定の直径で延びている。すなわち、連接部８２は円柱状に延びている。具体的には、連接部８２は直円柱状に延びている。連接部８２の直径Ｄ８２は、先細り部８１の最小直径ＳＤ８１と同じである。ただし、連接部８２の形状は、このような形状に限られず、たとえば斜円柱状に延びていてもよい。
【００２３】
このようなタイヤ加硫金型７を用いた空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ加硫金型７に未加硫のタイヤＴをセットし、タイヤＴの外表面をタイヤ加硫金型７の成形面７０に密着させて加硫を行う加硫工程を含む。また、必要に応じて、加硫後のタイヤのスピュー９１を切除する切除工程を含んでもよい。
【００２４】
加硫工程では、タイヤ加硫金型７に未加硫のタイヤＴをセットし、タイヤ加硫金型７を閉じ、ブラダーを膨張させることによりタイヤＴの外表面を、成形面７０に押し当て、タイヤＴを加熱する。
【００２５】
図３に示すように、加硫工程では、排気孔８に、タイヤＴの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成する。排気孔８の先細り部８１に流れ込ませたゴムの先端は、先細り部８１の最奥には到達せず、先細り部８１の途中で止まる。すなわち、先細り部８１に流れ込んだゴムの先端を先細り部８１の途中まで至らせる。このゴムは、加硫工程で付与される熱によって加硫され、先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１となる。先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成することで、スピュー９１を排気孔８から抜き出す際の引き抜き抵抗をなくすか、または効果的に低減できる。
【００２６】
先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を適切に形成することができるという理由で、先細り部８１の長さＬ８１は１５ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ以上であることがより好ましい。一般的なスピューの長さが、１５ｍｍ未満であるため、先細り部８１の長さＬ８１が１５ｍｍ以上であることで、先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を適切に形成できる。ただし、先細り部８１の長さＬ８１が１５ｍｍ未満であってもよい。いっぽう、先細り部８１の長さＬ８１の上限は、好ましくは２５ｍｍである。２５ｍｍ以下が好ましいのは、スピュー９１を排気孔８から抜き出す際の引き抜き抵抗をなくすか、または効果的に低減することが可能な傾斜度合（テーパ角度θ８１）に設定できることにある。先細り部８１の長さＬ８１は、先細り部８１の最大直径ＬＤ８１に対して、好ましくは５倍〜１４倍である。
【００２７】
スピュー９１を排気孔８から抜き出す際の引き抜き抵抗をなくすか、または効果的に低減することが可能な傾斜度合（テーパ角度θ８１）に設定できるという理由で、先細り部８１の最大直径ＬＤ８１は、先細り部８１の最小直径ＳＤ８１に対して、１．３倍以上が好ましい。いっぽう、先細り部８１の最大直径ＬＤ８１は、先細り部８１の最小直径ＳＤ８１に対して、２．３倍以下が好ましい。
【００２８】
スピュー９１の長さＬ９１は、たとえば８ｍｍ以上１５ｍｍ未満である。スピュー９１の長さＬ９１は、先細り部８１の長さＬ８１よりも短い。スピュー９１の長さＬ９１は、先細り部８１の長さＬ８１を１００％としたとき、たとえば５０％〜８０％である。
【００２９】
加硫を終えた後は、金型を開いて加硫後のタイヤをタイヤ加硫金型７から取り出す。スピュー９１は、先細りの形状を有する。
【００３０】
加硫後のタイヤのスピュー９１を切除する切除工程を、本実施形態における空気入りタイヤの製造方法は含むことができる。スピュー９１は、タイヤを回転させながら、カッターで切除することができる。カッターは、スピュー９１の根元に入れることが好ましい。これ以外の方法として、たとえば、タイヤを回転させずに、タイヤのタイヤ周方向に沿ってカッターを回転させることで、スピュー９１を切除する方法が挙げられる。このようにしてスピュー９１のトリミングをおこなうことができる。
【００３１】
ここまで、排気孔８が、トレッド成形面７０１に設けられた穿孔であり、いわゆるベントホールであることを説明した。ただし、本開示はこれに限られず、排気孔８は、トレッド成形面７０１に設けられた穿孔に嵌入されたベントピースで形成されていてもよい。ベントピースは、筒状をなす部材である。
【００３２】
また、トレッド成形面７０１の排気孔８についてここまで説明したものの、サイド成形面７０２に設けられた排気孔（図示していない）においても、トレッド成形面７０１の排気孔８で説明した構成（形状・サイズなど）を適宜採用できる。
【００３３】
本実施形態のタイヤ加硫金型７がセグメンテッドモールドであるものの、トレッド部の中央部で上下に二分割された、いわゆる２ピースモールドであってもよい。
【００３４】
ここまで説明したように、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、タイヤ加硫金型７に未加硫のタイヤＴをセットし、タイヤＴの外表面をタイヤ加硫金型７の成形面７０に密着させて加硫を行う加硫工程を含む。
【００３５】
成形面７０には、成形面７０に設けられた開口８０から連続的に直径を漸減させながら延びる先細り部８１を有する排気孔８が設けられており、加硫工程では、排気孔８にタイヤＴの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成する。
【００３６】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、排気孔８の詰まりを抑制できる。排気孔８の詰まりを抑制できるのは、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法が、スピュー切れを抑制可能であるため、スピュー９１による排気孔８の詰まりを抑制できることと、堆積起点の発生を防止することが可能であるため、ゴムの堆積による排気孔８の詰まりを抑制できることとにある。
【００３７】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、スピュー切れを抑制可能であるため、スピューによる排気孔８の詰まりを抑制できる。スピュー切れを抑制可能であるのは、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、スピュー９１と排気孔８の壁８１０との摩擦が、脱型の初期でのみ作用するものの、それ以降は、スピュー９１の側面全体が壁８１０から離れるために摩擦が作用せず、スピュー切れを引き起こす引き抜き抵抗が生じないためである。
【００３８】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、堆積起点の発生を防止できるため、ゴムの堆積による排気孔８の詰まりを抑制できる。堆積起点の発生を防止できるのは、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法では、先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成するため、ゴムが残りやすくかつゴムの流動が小さい箇所（たとえば、図９に示すような、突き当り壁１９７と側壁１９８とがなす隅部）にゴムが到達することがないことにある。よって、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、堆積起点の発生を防止し、ゴムの堆積による排気孔８の詰まりを抑制できる。
【００３９】
さらに、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法は、スピュー９１をトリミングする際のスピュー９１の切り残しを抑制できる。これは、先細り形状のスピュー９１を形成するため、スピュー９１の根元の剛性を確保することが可能であり、これによってトリミング時におけるスピュー９１の倒れを抑制できることにある。
【００４０】
先細り部８１の長さＬ８１が１５ｍｍ以上であることが好ましい。先細り部８１が、一般的なスピューの長さよりも十分に大きい長さを有することにより、その先細り部８１の途中位置に先端を有するスピュー９１を適切に形成することができる。
【００４１】
先細り部８１は、開口８０からテーパ状に延びることが好ましい。テーパ状が好ましいのは、スピュー９１を排気孔８から抜き出す際の引き抜き抵抗をなくすか、または効果的に低減できるためである。
【００４２】
いっぽう、本実施形態のタイヤ加硫金型７は、未加硫のタイヤＴの外表面に接する成形面７０と、成形面７０に設けられた排気孔８とを備え、排気孔８が、成形面７０に設けられた開口８０から連続的に直径を漸減させながら１５ｍｍ以上の長さで延びる先細り部８１を有する。
【００４３】
本実施形態のタイヤ加硫金型によれば、排気孔８の詰まりを抑制できる。これは、先細り部８１の長さＬ８１が、一般的なスピューの長さよりも長いため、第一に、スピュー切れを抑制可能で、これによってスピュー９１による排気孔８の詰まりを抑制できることと、第二に、堆積起点の発生を防止することが可能で、これによってゴムの堆積による排気孔８の詰まりを抑制できることとにある。
【００４４】
なお、本発明の空気入りタイヤの製造方法と、本発明のタイヤ加硫金型との両者は、上記した実施形態の構成に限定されるものではなく、また、上記した作用効果に限定されるものではない。また、両者に、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることはもちろんである。たとえば、後述する各種の変形例に係る構成や方法などを任意に一つまたは複数選択して、上記した実施形態に係る構成や方法などに採用してもよいことはもちろんである。
【００４５】
ここからは、前述した本実施形態の変形例をいくつか説明する。
【００４６】
図４に示すように、本実施形態の変形例１では、座ぐり孔部８１１（以下、「第１孔部８１１」という。）を有する排気孔８を備えるタイヤ加硫金型７で空気入りタイヤを製造する。具体的には、先細り部８１が、第１孔部８１１と、第１孔部８１１の奥側から延びる第２孔部８１２とを備える。
【００４７】
このように、変形例１のタイヤ加硫金型７では、先細り部８１が第１孔部８１１を備える。第１孔部８１１は、トレッド成形面７０１に開口８０を有する。第１孔部８１１は、開口８０からテーパ状に延びている。具体的には、第１孔部８１１は、開口８０から円錐台状に延びている。
【００４８】
変形例１において、第１孔部８１１のテーパ角度θ８１１は、第２孔部８１２のテーパ角度θ８１２よりも大きい。第１孔部８１１のテーパ角度θ８１１を、第２孔部８１２のそれよりも大きくすることで、スピュー９１をトリミングする際のスピュー９１の切り残しを抑制できる。これは、スピュー９１の根元の剛性を確保することが可能であるため、トリミング時におけるスピュー９１の倒れを抑制できることにある。
【００４９】
変形例１において、第１孔部８１１の長さＬ８１１は、たとえば１．５ｍｍ〜３．５ｍｍである。第１孔部８１１の長さＬ８１１は、先細り部８１の長さＬ８１を１００％としたとき、たとえば１０％〜２５％である。
【００５０】
変形例１における先細り部８１の最大直径ＬＤ８１は、前述した本実施形態のそれ（図３参照）よりも大きく設定することが可能であり、たとえば２ｍｍ〜３．５ｍｍである。いっぽう、最大直径ＬＤ８１を１００％としたとき、第１孔部８１１の最小直径ＳＤ８１１は、たとえば５０％〜８０％である。
【００５１】
第２孔部８１２は、第１孔部８１１の奥側からテーパ状に延びている。具体的には、第２孔部８１２は、第１孔部８１１の奥側から円錐台状に延びている。第２孔部８１２のテーパ角度θ８１２の好適な数値範囲は、本実施形態におけるテーパ角度θ８１（図２参照）のそれと同じである。第２孔部８１２の長さＬ８１２は、第１孔部８１１の長さＬ８１１よりも長い。第２孔部８１２の最大直径は、第１孔部８１１の最小直径ＳＤ８１１と同じである。
【００５２】
変形例１では、加硫工程で、排気孔８に、タイヤＴの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって第２孔部８１２の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成する。すなわち、第２孔部８１２に流れ込んだゴムの先端が、先細り部８１の最奥には到達せず、第２孔部８１２の途中で止まる。このようにしてスピュー９１を形成する。
【００５３】
ただし、変形例１では、第１孔部８１１の形状はテーパ状でなくともよい。これに関して、たとえば、第１孔部８１１を形成する壁が、先細り部８１の軸を含む面で第１孔部８１１を切断した断面で曲線状をなしていてもよい。ここで、第１孔部８１１を形成する壁は、先細り部８１を形成する壁８１０のうち、第１孔部８１１を形成する部分を指す。
【００５４】
変形例１では、第２孔部８１２の形状はテーパ状でなくともよい。これに関して、たとえば、第２孔部８１２を形成する壁が、先細り部８１の軸を含む面で第２孔部８１２を切断した断面で曲線状をなしていてもよい。ここで、第２孔部８１２を形成する壁は、先細り部８１を形成する壁８１０のうち、第２孔部８１２を形成する部分を指す。
【００５５】
図５に示すように、本実施形態の変形例１をさらに変形した例（以下、「変形例２」という）では、第１孔部８１１と、第２孔部８１２と、両者の間に介在する第３孔部８１３とを有する排気孔８を備えるタイヤ加硫金型７で空気入りタイヤを製造する。第３孔部８１３は、第１孔部８１１の奥側からテーパ状に延びている。具体的には、第３孔部８１３は、第１孔部８１１の奥側から円錐台状に延びている。
【００５６】
変形例２において、第３孔部８１３のテーパ角度θ８１３は、第１孔部８１１のテーパ角度θ８１１より小さく、かつ第２孔部８１２のテーパ角度θ８１２よりも大きい。ただし、第３孔部８１３のテーパ角度θ８１３はこれに限られず、たとえば、第１孔部８１１のテーパ角度θ８１１より大きく、かつ第２孔部８１２のテーパ角度θ８１２より大きくてもよい。
【００５７】
変形例２において、第３孔部８１３の長さＬ８１３は、第２孔部８１２の長さＬ８１２よりも短い。ただし、第３孔部８１３の長さＬ８１３は、第２孔部８１２の長さＬ８１２よりも長くてもよい。いっぽう、第３孔部８１３の長さＬ８１３は、第１孔部８１１の長さＬ８１１と同じであってもよく、それより長くてもよく、それより短くてもよい。
【００５８】
変形例２では、加硫工程で、排気孔８に、タイヤＴの外表面のゴムを流れ込ませ、そのゴムによって第２孔部８１２の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成する。すなわち、第２孔部８１２に流れ込んだゴムの先端が、先細り部８１の最奥には到達せず、第２孔部８１２の途中で止まる。このようにしてスピュー９１を形成する。ただし、スピュー９１の形成はこれに限られず、たとえば、第３孔部８１３の途中位置に先端を有するスピュー９１を形成してもよい。
【００５９】
ただし、変形例２では、第３孔部８１３の形状はテーパ状でなくともよい。これに関して、たとえば、第３孔部８１３を形成する壁が、先細り部８１の軸を含む面で第３孔部８１３を切断した断面で曲線状をなしていてもよい。ここで、第３孔部８１３を形成する壁は、先細り部８１を形成する壁８１０のうち、第３孔部８１３を形成する部分を指す。
【００６０】
図６に示すように、本実施形態における変形例３では、先細り部８１を形成する壁８１０が、先細り部８１の軸を含む面で先細り部８１を切断した断面で、先細り部８１の軸に向かって膨らむように湾曲した曲線状をなす。これは、変形例３の第１例である。
【００６１】
図７に示すように、変形例３では、先細り部８１を形成する壁８１０が、先細り部８１の軸を含む面で先細り部８１を切断した断面で、先細り部８１の直径方向で外側に向かって膨らむように湾曲した曲線状をなしていてもよい。これは、変形例３の第２例である。
【００６２】
ただし、変形例３では、先細り部８１を形成する壁８１０が、図６・図７に示した曲線状に限られず、たとえば、互いに逆に湾曲した第１湾曲部分と第２湾曲部分とを連ねた曲線状であってもよい（図示していない）。これは、変形例３の第３例である。
【００６３】
図８に示すように、本実施形態の変形例４では、突き当り壁８００を有する排気孔８を備えるタイヤ加硫金型７で空気入りタイヤを製造する。突き当り壁８００は、先細り部８１の最奥で、長さ方向ｄ８と直交するように形成されている。このように、突き当り壁８００は、先細り部８１の軸を含む面で先細り部８１を切断した断面で、長さ方向ｄ８と直交し、直線状をなす。ただし、突き当り壁８００は、このような断面形状に限定されず、たとえば、その断面において曲線状をなしていてもよい。
【００６４】
変形例４では、加硫工程で、先細り部８１に流れ込んだゴムの先端が、突き当り壁８００には到達せず、先細り部８１の途中で止まる。したがって、形成されたスピュー９１の先端は、突き当り壁８００とは接触しない。
【符号の説明】
【００６５】
７…タイヤ加硫金型、７９…キャビティ、７０…成形面、７１…トレッドリング、７２・７３…サイドプレート、８０…開口、８…排気孔、ｄ８…長さ方向、８１…先細り部、８１０…壁、Ｌ８１…先細り部の長さ、ＬＤ８１…先細り部の最大直径、ＳＤ８１…先細り部の最小直径、８２…連接部、Ｄ８２…連接部の直径、９１…スピュー、Ｌ９１…スピューの長さ、８１１…第１孔部、Ｌ８１１…第１孔部の長さ、ＳＤ８１１…第１孔部８１１の最小直径、８１２…第２孔部、Ｌ８１２…第２孔部の長さ、８１３…第３孔部、Ｌ８１３…第３孔部の長さ、８００…突き当り壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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