(57)【要約】      （修正有）【課題】裏面に補強形状を備え、かつ表面の意匠面等に裏面の補強形状の影響がでない積層成形品、及びその製造方法の提供。【解決手段】表面層を構成するシート状の熱可塑性樹脂から成る第一の層１１と、補強形状を備えた裏面層を構成する熱可塑性樹脂から成る第二の層１２と、第一の層１１と第二の層１２との間に配置された熱可塑性発泡樹脂から成る第三の層１３と、から構成され、第二の層１２が、補強形状として互いに平行に延びるビード形状を有する積層成形品１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層を構成するシート状の熱可塑性樹脂から成る第一の層と、補強形状を備えた裏面層を構成する熱可塑性樹脂から成る第二の層と、前記第一の層と第二の層との間に配置された熱可塑性発泡樹脂から成る第三の層と、から構成されていることを特徴とする、積層成形品。
【請求項２】
前記第二の層が、補強形状として、互いに平行に延びるビード形状を有していることを特徴とする、請求項１に記載の積層成形品。
【請求項３】
前記第二の層が、補強形状として、各ビード形状の互いに平行な凸部または凹部に沿って、ウェーブ形状に形成されていることを特徴とする、請求項２に記載の積層成形品。
【請求項４】
前記第二の層のウェーブ形状が、各ビード形状にて所定ピッチで同じ形状を有していることを特徴とする、請求項３に記載の積層成形品。
【請求項５】
前記第二の層のウェーブ形状が、それぞれ隣接するビード形状にて所定ピッチで互い違いの形状を有していることを特徴とする、請求項３に記載の積層成形品。
【請求項６】
第一の金型部分及び第二の金型部分から成る金型内に、シート状の第一の熱可塑性樹脂層、発泡熱可塑性樹脂層及びシート状の第二の熱可塑性樹脂層を重ねて挿入し、前記金型を閉じて加熱及び加圧により、前記発泡熱可塑性樹脂層を熱膨張させることにより、前記第一の熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層を前記金型のキャビティ内面に密着させると共に、前記キャビティ内面形状を前記第一の熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層に転写して、前記金型内から前記第一の熱可塑性樹脂層、発泡熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層から成る積層成形品を取り出す、積層成形品の製造方法において、
前記第二の金型部分のキャビティ内面に、補強形状に対応する凹凸形状が形成されていて、
前記金型の閉鎖時の加熱及び加圧により、前記第二の熱可塑性樹脂層に前記凹凸形状を転写することにより、積層成形品の裏面側に補強形状を形成するようにしたことを特徴とする、積層成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のルーフパネル等に使用され、裏面に補強形状を備えた積層成形品及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車のルーフパネル等の大型の積層成形品においては、例えば軽量且つ強度、剛性に優れると共に、吸音性、遮音性、断熱性、表面硬度及び光沢を有することが必要とされる。
このような積層成形品としては、例えば特許文献１に開示された多層成形品およびその製造方法が知られている。
【０００３】
特許文献１において、多層成形品１は、少なくとも表面の一部を形成する熱可塑性樹脂層２および、繊維含有量が１０〜７０重量％、平均繊維長が１〜３０ｍｍ、平均見かけ密度が０．２〜１．０ｇ／ｃｍ３である繊維含有熱可塑性樹脂層３から構成されている。
このような多層成形品は、熱可塑性樹脂を射出成形金型キャビティ内に射出して層２を形成した後、可動金型を後退させて成形金型キャビティを拡大し、繊維含有溶融膨張性樹脂をキャビティ内に射出あるいは射出圧縮充填後、成形金型キャビティ容積を拡大して膨張させ、層３を形成することにより製造される。
【０００４】
即ち、多層成形品は、熱可塑性樹脂と繊維含有熱可塑性樹脂から成る二層構造であって、射出成形で成形されることにより製造される。
そして、特許文献１の図１（Ｃ）には、表面層である層２の裏側にリブ形状を設けることにより、多層成形品全体の剛性が高められるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−００９９８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１による多層成形品において、多層成形品全体の剛性を高くしたい場合には、表面から見えない層２の裏面側に、例えばビード形状、ウェーブ形状等の補強形状を付与することが考えられる。即ち、多層成形品は、図１０に示すように、射出成形金型１により製造される。
図１０（Ａ）に示すように、まず固定金型１ａ及び可動金型１ｂから成る射出成形金型１の固定金型１ｂの内面（図面にて右側の端面）には、補強形状に対応した凹凸形状１ｄが形成されている。そして、射出成形金型１のキャビティ１ｃ内に、固定金型１ａに設けられた上下二つのゲート１ｅから熱可塑性樹脂２を射出して、第一の層３を成形する。その後、図１０（Ｂ）に示すように、射出成形金型１の可動金型１ｂを矢印で示すように後退（図面にて左方移動）させて、射出成形金型１のキャビティ１ｃを拡大する。続いて、射出成形金型１のキャビティ１ｃ内に、固定金型１ａに設けられた第二のゲート１ｆから、繊維含有溶融膨張性樹脂４を射出あるいは射出圧縮充填後、図１０（Ｃ）に示すように、射出成形金型１の可動金型１ｂをさらに後退させて、射出成形金型１のキャビティ容積を拡大することにより、繊維含有溶融膨張性樹脂４を膨張させて、第二の層５を形成する。これにより、第一の層３及び第二の層５から成る多層成形品６が完成する。
【０００７】
ここで、第一の層３及び第二の層５の固定金型１ａ側（図面にて右側）の端面は、固定金型１ａに設けられた凹凸形状１ｄが転写されて、補強形状３ａ，５ａが形成されることになる。従って、多層成形品６の表面層を形成する第一の層３は、ある程度の厚さを有していないと、裏面の補強形状３ａによって、成形時に意匠面である表面に所謂ヒケが発生する可能性がある。このため、ヒケが発生しないようにするためには、第一の層３の表面が裏面の形状の影響を受けないように、第一の層３をある程度厚くする必要がある。
【０００８】
ところで、特許文献１による多層成形品においては、表面層を構成する層２の厚さは特に記載されていないが、ヒケの発生を抑止するために、上述したように表面層を構成する第一の層３を厚くすると、多層成形品６の重量が増大してしまい、多層成形品６の軽量化の要請に反することになる。
【０００９】
また、例えば大きさが１５００ｍｍ×２５００ｍｍ程度のルーフパネルのような大型の成形品を製造する場合、特許文献１による射出成形による製造方法では、成形装置の設備が大型化して、設備コストが大幅に増大してしまう。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑み、簡単な構成により低コストで、表面の意匠面等に裏面に設けられた補強形状の影響がでないようにした、裏面に補強形状を備えた積層成形品及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的は、本発明の第一の構成によれば、表面層を構成するシート状の熱可塑性樹脂から成る第一の層と、補強形状を備えた裏面層を構成する熱可塑性樹脂から成る第二の層と、第一の層と第二の層との間に配置された熱可塑性発泡樹脂から成る第三の層と、から構成されている積層成形品により達成される。
【００１２】
上記構成によれば、表面層を構成する第一の層に対して、補強形状を備えた第二の層が裏面層として裏側に配置されているが、第一の層と第二の層との間には、熱可塑性発泡樹脂層から成る第三の層が介在するので、第二の層の補強形状は、第三の層の加熱による膨張時の発泡形状により吸収され、第一の層には補強形状は影響しない。
従って、外部に露出する第一の層の表面には、第二の層の補強形状の影響によるヒケ等が発生する可能性が排除され、成形品の表面の見栄えが損なわれるようなことはない。
また、第一の層，第三の層及び第二の層を重ねた状態で、熱プレスにより成形されるので、射出成形時のような大型の設備が不要となり、成形品が低コストで製造されることになる。
【００１３】
本発明による積層成形品は、好ましくは、第二の層が、補強形状として互いに平行に延びるビード形状を有している。
本発明による積層成形品は、好ましくは、第二の層が、補強形状として各ビード形状の互いに平行な凸部または凹部に沿って、ウェーブ形状が形成されている。
本発明による積層成形品は、好ましくは、第二の層のウェーブ形状が各ビード形状にて所定ピッチで同じ形状を有している。
本発明による積層成形品は、好ましくは、第二の層のウェーブ形状が、それぞれ隣接するビード形状にて所定ピッチで互い違いの形状を有している。
【００１４】
これらの構成によれば、第二の層に設けられたビード形状またはウェーブ形状の補強形状によって、第二の層、そして第三の層を介して第一の層の剛性が高められる。従って、積層成形品全体をより薄型に構成しても、所定の剛性が得られる。
【００１５】
また、上記目的は、本発明の第二の構成によれば、第一の金型部分及び第二の金型部分から成る金型内に、シート状の第一の熱可塑性樹脂層、発泡熱可塑性樹脂層及びシート状の第二の熱可塑性樹脂層を重ねて挿入し、金型を閉じて加熱及び加圧により発泡熱可塑性樹脂層を熱膨張させることにより、第一の熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層を金型のキャビティ内面に密着させると共に、キャビティ内面形状を第一の熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層に転写して、金型内から第一の熱可塑性樹脂層、発泡熱可塑性樹脂層及び第二の熱可塑性樹脂層から成る積層成形品を取り出すようにした積層成形品の製造方法において、第二の金型部分のキャビティ内面に、補強形状に対応する凹凸形状が形成されていて、金型の閉鎖時の加熱及び加圧により第二の熱可塑性樹脂層に凹凸形状を転写することで、積層成形品の裏面側に補強形状を形成するようにした積層成形品の製造方法により達成される。
【００１６】
この構成によれば、表面層の外部に露出した意匠面等の表面に、裏面層に設けられた補強形状の影響を受けることのない、前述した本発明の第一の構成による積層成形品が得られる。
【発明の効果】
【００１７】
このようにして、本発明によれば、簡単な構成により低コストで、表面の意匠面等に裏面に設けられた補強形状の影響がでないようにした、裏面に補強形状を備えた積層成形品及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明による積層成形品の第一の実施形態の構成を示す概略断面図である。
【図２】図１の積層成形品における裏面層を構成する第二の層の構成を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は長手方向Ｘに沿った補強形状を示す部分拡大端面図、（Ｃ）は従来の補強形状のない場合の参考斜視図である。
【図３】本発明による積層成形品の第二の実施形態の構成を示す概略断面図である。
【図４】図３の積層成形品における裏面層を構成する第二の層の構成を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は長手方向Ｘに垂直な幅方向Ｙに沿った補強形状を示す部分拡大端面図である。
【図５】図４（Ａ）に示した第二の層の詳細な構造を示す拡大斜視図である。
【図６】図５に示した第二の層のＡ２方向から見た補強形状を示す部分拡大斜視図である。
【図７】図３の積層成形品の変形例を示す第二の層の構成を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は長手方向Ｘに垂直な幅方向Ｙに沿った補強形状を示す部分拡大端面図である。
【図８】図３の積層成形品を製造するための製造方法の一実施形態の工程を順次に示す概略断面図である。
【図９】図２（Ａ）、図７及び図３に示した第二の層を含む積層成形品の強度を、図２（Ｃ）に示す補強形状のない第二の層を含む積層成形品と比較して示す棒グラフである。
【図１０】従来の射出成形法による補強形状を有する積層成形品の製造方法の一例の工程を順次に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、図面に示した実施形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明による積層成形品１０の第一の実施形態の構成を示す概略断面図、図２は、図１の積層成形品１０における裏面層を構成する第二の層１２の構成を示しており、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は長手方向Ｘに沿った補強形状を示す部分拡大端面図及び（Ｃ）は従来の補強形状のない場合の参考斜視図である。
まず、図１において、積層成形品１０は三層構造を有しており、上側から順に、第一の層１１、第三の層１３及び第二の層１２から構成されている。
なお、積層成形品１０は、図示の場合、例えば自動車のルーフパネルであって、長手方向Ｘの長さが２５００ｍｍ程度、また幅方向Ｙの幅が１５００ｍｍ程度の大きさを有している。
【００２０】
第一の層１１及び第二の層１２は、それぞれシート状の熱可塑性樹脂層であって、例えば厚さ１．０ｍｍの板状に形成されている。好ましくは、第一の層１１の厚さは１．０ｍｍ以下である。この構成によれば、第一の層１１の厚さが１．０ｍｍ以下であっても、第二の層１２の補強形状の影響が第一の層１１に現れることはなく、積層成形品１０の表面の見栄えが損なわれず、薄型で軽量の積層成形品１０が得られる。これに対して、第一の層１１の厚さが１．０ｍｍを越えると、第一の層１１そして積層成形品１０の全体の重さが重くなってしまうので好ましくない。
熱可塑性樹脂としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エービーエス樹脂（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等が使用され得る。
第一の層１１は、積層成形品１０の表面層を構成するものであり、その表面は平滑に、あるいは任意の意匠面として形成される。
【００２１】
これに対して、第二の層１２は、積層成形品１０の裏面層を構成するものであり、積層成形品１０の剛性、特に張り剛性を高めるための補強形状を備えている。
即ち、第二の層１２は、図２（Ａ）に示すように、全体として長手方向Ｘに細長く形成されており、この長手方向Ｘ方向に関してビード形状となるように、即ち所定ピッチｐ１（図２（Ｂ）参照）にて、交互に高さがｈ（例えばｈ＝２ｍｍ）だけ異なるように、形成されている。
より具体的には、図２（Ｂ）に示すように、長手方向Ｘに関して、低い部分１２ａと高い部分１２ｂが所定ピッチｐ１で交互に並んでいる。ピッチｐ１は、積層成形品の使用箇所に応じて必要な剛性が得られるような最適な寸法にすればよい。個々の低い部分１２ａ及び高い部分１２ｂは、それぞれ図２（Ａ）に示すように、長手方向Ｘに対して横向きの幅方向Ｙに沿って延びている。なお、図２（Ｃ）は、参考例として、上述したビード形状の補強形状を備えていない従来の積層成形品のための裏面層である第二の層１２’の一例を示している。
【００２２】
第三の層１３は、熱可塑性発泡樹脂から構成されており、その厚さは例えば３〜１０ｍｍ程度である。熱可塑性発泡樹脂としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エービーエス樹脂（ＡＢＳ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等が使用される。
第三の層１３は、その上面が第一の層１１の下面に、またその下面が上述した第二の層１２の補強形状を備えた表面１２，１２ｂにそれぞれ密着している。この構造は、後述する製造方法により、加熱と加圧により容易に実現される。また、第一の層１１と第二の層１２及び第三の層１３を、接着剤を使用しないで自己溶着で積層する場合には、第一の層１１〜第三の層１３を、同じ熱可塑性樹脂や熱可塑性発泡樹脂で構成すればよい。
【００２３】
本発明の実施形態による積層成形品１０は、このように構成されており、完成した積層成形品１０は、上下二枚のシート状の熱可塑性樹脂から成る第一の層１１及び第二の層１２と、これらの第一の層１１及び第二の層１２の間に配置された第三の層１３とから構成されており、全体としては薄型且つ軽量に、例えば０．５ｇ／ｃｍ３程度の密度で形成され得る。
さらに、第二の層１２の補強形状が、長手方向Ｘに対して横向きの幅方向Ｙに沿って延びる低い部分１２ａ及び高い部分１２ｂから成るビード形状として形成されていることから、幅方向Ｙに関して、剛性、特に張り剛性が高められる。その際、第一の層１１は、補強形状を有する第二の層１２に対して、その間に発泡性の第三の層１３が介在することによって、その表面が第二の層１２の補強形状の影響を受けることはなく、見栄えが損なわれない。
【００２４】
図３から図６は、本発明による積層成形品の第二の実施形態の構成を示している。
図３において、積層成形品２０は、図１及び図２に示した積層成形品１０と同様の三層構造を有しており、上側から順に、第一の層２１、第三の層２３及び第二の層２２から構成されている。
【００２５】
第一の層２１及び第三の層２３は、図１及び図２に示した積層成形品１０における第一の層１１及び第三の層１３と同じ構成であるので、その詳細な説明は省略する。
これに対して、第二の層２２は、図１及び図２に示した積層成形品１０における第二の層１２とは異なり、ビード形状がウェーブ形状の補強形状を有している。
即ち、第二の層２２は、図４（Ａ）に示すように、第二の層１２と同様に、全体として長手方向Ｘに細長く形成されており、この長手方向Ｘ方向に関して、所定ピッチｐ２で交互に低い部分２２ａとウェーブ部分２２ｂが並んでいる。
個々の低い部分２２ａとウェーブ部分２２ｂは、それぞれ図４（Ａ）に示すように、長手方向Ｘに対して横向きの幅方向Ｙに沿って延びている。
【００２６】
ここで、ウェーブ部分２２ｂは、積層成形品１０における第二の層１２の高い部分１２ｂを置き換えるように配置されており、図４（Ｂ）に示すように、幅方向Ｙに沿って所定ピッチｐ２でウェーブ形状を有している。ピッチｐ２も、ピッチｐ１と同様に、積層成形品の使用箇所に応じて必要な剛性が得られるような最適な寸法にすればよい。
さらに、長手方向Ｘに関して隣接するウェーブ部分２２ｂ１，２２ｂ２が、図５及び図６に示すように、幅方向Ｙに関して、交互に１／２ピッチ（ｐ２／２）だけずれて配置されており、長手方向Ｘに関して隣接するウェーブ部分２２ｂ１，２２ｂ２の上方の凸状部分２２ｃが互い違いに並んでいる。
【００２７】
このような構成の積層成形品２０においては、図１及び図２に示した積層成形品１０と同様に、上下二枚のシート状の熱可塑性樹脂から成る第一の層２１及び第二の層２２と、これらの第一の層２１及び第二の層２２の間に配置された第三の層２３から構成されており、全体としては薄型且つ軽量に形成され得ると共に、第二の層２２の補強形状が、長手方向Ｘに対して横向きの幅方向Ｙに沿って延びる低い部分２２ａ及びウェーブ部分２２ｂから成るウェーブ形状として形成されていることから、幅方向Ｙに関して剛性、特に張り剛性がより一層高められることになる。
その際、第一の層２１は、同様に補強形状を有する第二の層２２に対して、その間に発泡性の第三の層２３が介在することによって、その表面が第二の層２２の補強形状の影響を受けることはなく見栄えが損なわれるようなことはない。
【００２８】
図７は、図３の積層成形品の変形例を示す第二の層の構成を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は長手方向Ｘに垂直な幅方向Ｙに沿った補強形状を示す部分拡大端面図であり、図３から図６に示した積層成形品２０の変形例を示している。
図７において、積層成形品３０は、積層成形品２０と同様にして、第一の層２１、第二の層２２及び第三の層２３から構成されている。ここで、積層成形品３０においては、以下の点でのみ積層成形品２０とは異なる構成になっている。即ち、積層成形品３０においては、第二の層２２のウェーブ部分２２ｂは、図７（Ｂ）に示すように、幅方向Ｙ方向に関して交互にずれることなく、同相のピッチｐ２で配置されている。
【００２９】
このような構成の積層成形品３０によれば、積層成形品２０と同様に、補強形状としてのウェーブ部分２２ｂの形状に基づいて、幅方向Ｙに関して剛性、特に張り剛性が高められると共に、第一の層２１の表面が、第二の層２２に形成された補強形状の影響を受けるようなことはない。
【００３０】
ここで、例えば積層成形品２０は、本発明による積層成形品の製造方法の一実施形態により、図８の概略断面図に示すようにして製造される。
まず、図８（Ａ）において、成形前の積層材料４０は、上から順に、第一の層２１を構成するシート状の熱可塑性樹脂層４１、第三の層２３を構成する熱可塑性発泡樹脂層４３及び第二の層２２を構成するシート状の熱可塑性樹脂層４２を積層したものである。
【００３１】
これに対して、積層成形品２０の成形を行なう熱プレス成形金型５０は、それ自体公知の構成であって、図８（Ｂ）に示すように、下型（固定金型）５１と上型（可動金型）５２とから構成されており、下型５１に対して上型５２が上下方向に移動することにより、金型の開閉が行なわれる。
ここで、熱プレス成形金型５０は閉じた状態で、下型５１と上型５２の間に成形すべき成形品の形状に対応する形状のキャビティ５３を画成する。
さらに、熱プレス成形金型５０は、上型５２が図示しない駆動手段により下方へ移動されて、キャビティ５３内の積層材料４０を加圧すると共に、図示しない加熱手段により加熱され、これにより積層材料４０を加熱することによって所謂熱プレス加工を行なうように構成されている。
さらに、熱プレス成形金型５０の下型５１は、そのキャビティ５３に面した部分に成形すべき積層成形品２０の第二の層２２における補強形状に対応した凹凸形状５１ａを備えている。即ち、この場合、凹凸形状５１ａは、積層成形品２０の第二の層２２における低い部分２２ａ及びウェーブ部分２２ｂに対応した形状を有している。
【００３２】
このような熱プレス成形金型５０を使用して積層成形品２０を製造するためには、まず熱プレス成形金型５０が開いた状態、即ち下型５１に対して上型５２が上昇した状態で、図８（Ｂ）に矢印Ａで示すように、下型５１と上型５２の間に積層材料４０を挿入し、図８（Ｃ）に示すように、下型５１の凹凸形状５１ａの上に載置する。ここで好ましくは、積層材料４０は図示しない加熱装置等により前もって軟化されている。
【００３３】
続いて、図８（Ｄ）に示すように、熱プレス成形金型５０が閉じられると、キャビティ５３内において、積層材料４０は、加熱及び加圧によって下型５１及び上型５２の間で熱プレスされ、第三の層２３が加熱により膨張して、第一の層２１及び第二の層２２をそれぞれ上型５２及び下型５１の内面に密着させる。その際、第二の層２２は、下型５１の凹凸形状５１ａに密着されることにより、凹凸形状５１ａが転写されて補強形状、即ち低い部分２２ａ及びウェーブ部分２２ｂが形成される。これにより、熱プレス成形金型５０のキャビティ５３内では、積層材料４０がキャビティ５３の形状に従って熱プレス成形され、所定の形状が付与されると共に、第二の層２２の下面には補強形状が形成されることになる。
【００３４】
その後、図８（Ｅ）に示すように、熱プレス成形金型５０が開かれて、熱プレス成形された積層材料４０が取り出され、冷却されると共に、周囲にはみ出した部分が切除されることにより、積層成形品２０が完成する。
【００３５】
このようにして、本発明実施形態による積層成形品の製造方法によれば、射出成形ではなく、熱プレス成形により、積層成形品１０，２０，３０を製造することができるので、ルーフパネル等の大型の部品であっても設備を大型化することなく、既存の熱プレス成形機を利用して積層成形品を製造することが可能である。
完成した積層成形品１０，２０，３０は、第二の層１２，２２が補強形状１２ａ，１２ｂ，２２ａ，２２ｂを有していることにより、幅方向Ｙに沿って剛性が高められるので、第一の層１１、２１及び第二の層２１、２２を薄型に構成することができ、積層成形品１０，２０，３０が薄型且つ軽量に構成される。
【００３６】
このようにして、上述した熱プレス成形金型５０を使用して、同様に図２（Ｃ）に示す第二の層１２’を含む積層成形品６０、図２（Ａ）に示す第二の層１２を含む積層成形品１０及び図７（Ａ）に示す第二の層２２を含む積層成形品３０を製造することができる。
これらの積層成形品１０，２０，３０，６０の幅方向Ｙの張り剛性をそれぞれ計算したところ、図９に示すように、従来の補強形状のない積層成形品６０に対して、各積層成形品１０，２０，３０は、それぞれ１６％，４２％，３８％の剛性増大が確認された。
ここで、張り剛性は、積層成形品１０，２０，３０，６０の作図に用いた３ＤＣＡＤ（ダッソー社製、ＣＡＴＩＡ）の機能の一つである張り剛性シミュレーションを用いて計算した。
【００３７】
本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において様々な形態で実施することができる。
例えば、上述した実施形態においては、積層成形品１０，２０，３０の第二の層１２，２２は、補強形状としてビード形状またはウェーブ形状の補強形状を有しているが、これに限らず、熱プレス成形により成形可能な形状であれば他の形状であってもよいことは明らかである。
また、上述した実施形態においては、熱プレス成形金型５０は、加熱手段により加熱されるように構成されているが、積層材料４０が前もって十分に加熱され軟化されている場合には、熱プレス成形金型５０側の加熱装置は省略されてもよい。
【符号の説明】
【００３８】
１０，２０，３０    積層成形品
１１，２１    第一の層（表面層）
１２，２２    第二の層（裏面層）
１２ａ，２２ａ  低い部分
１２ｂ    高い部分
２２ｂ，２２ｂ１，２２ｂ１，２２ｃ    ウェーブ部分
１３，２３    第三の層（発泡層）
４０    積層材料
４１    シート状の熱可塑性樹脂層
４２    熱可塑性発泡樹脂層
４３    シート状の熱可塑性樹脂層
５０    熱プレス成形金型
５１    下型
５１ａ  凹凸形状
５２    上型
５３    キャビティ
【図１】
2019123111.tif 000003
【図２】
2019123111.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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