(57)【要約】【課題】板厚が均一でなく領域によって板厚の差が比較的大きな射出圧縮成形品であっても、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる、射出圧縮成形品の製造方法を提供する。【解決手段】射出圧縮成形品の製造方法であって、予め設定された規定間隔よりも大きな間隔で金型を保持する金型開き工程と、金型の間隔に溶融樹脂を射出する射出工程と、金型の間隔が規定間隔（間隔Ｄ２）となるように金型１１、１２に全体圧力Ｐ１を付与する全体圧縮工程と、射出圧縮成形品の板厚が周囲の板厚よりも厚くなる領域である厚肉領域Ａ１２に、金型１１、１２に付与する全体圧力Ｐ１とは別の圧力である部分圧力Ｐ２を、金型の一部を金型の間隔の方向に移動させることなく付与する部分圧力付与工程と、全体圧力Ｐ１と部分圧力Ｐ２とを付与した状態で金型１１、１２を冷却する冷却工程と、を有する、射出圧縮成形品の製造方法。【選択図】図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出圧縮成形品の製造方法であって、
予め設定された規定間隔よりも大きな間隔で金型を保持する金型開き工程と、
前記金型の間隔に溶融樹脂を射出する射出工程と、
前記金型の間隔が前記規定間隔となるように前記金型に全体圧力を付与する全体圧縮工程と、
前記射出圧縮成形品の板厚が周囲の板厚よりも厚くなる領域である厚肉領域に、前記金型に付与する前記全体圧力とは別の圧力である部分圧力を、前記金型の一部を前記金型の間隔の方向に移動させることなく付与する部分圧力付与工程と、
前記全体圧力と前記部分圧力とを付与した状態で前記金型を冷却する冷却工程と、
を有する、
射出圧縮成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の射出圧縮成形品の製造方法であって、
前記部分圧力を、前記射出工程において前記溶融樹脂が射出される射出口であるゲートにおける前記厚肉領域に配置されているゲートから前記溶融樹脂を所定圧力で前記金型の間隔に吐出する力によって付与する、
射出圧縮成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の射出圧縮成形品の製造方法であって、
前記溶融樹脂は、透明である、
射出圧縮成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の射出圧縮成形品の製造方法であって、
前記射出圧縮成形品は、車両のバックウィンドウと、当該バックウィンドウの周囲の少なくとも一部と、を含み、
前記厚肉領域は、透明な前記バックウィンドウである、
射出圧縮成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出圧縮成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金型内に溶融樹脂を射出して樹脂成形品を製造する方法の１つとして、射出圧縮成形方法がある。射出圧縮成形方法は、金型開き工程、射出工程、圧縮工程、冷却工程と、を有している。金型開き工程では、規定間隔よりも少し大きな間隔をあけて金型が保持される。射出工程では、金型の間隔に溶融樹脂が射出される。圧縮工程では、金型の間隔が規定間隔となるように金型に全体圧力が付与される。冷却工程では、金型に全体圧力が付与された状態で金型が冷却され、冷却が完了後、金型が開かれて射出圧縮成形品が取り出される。
【０００３】
以下、図１１〜図１６の例に示す金型２０１、２０２の断面図を用いて、従来の射出圧縮成形方法の冷却工程における溶融樹脂の固化の様子の例について説明する。図１１は、金型開き工程にて間隔２０３が形成された金型２０１、２０２の全体の断面を示しており、領域Ａ２０１において、薄肉領域Ａ２１１の間隔Ｄ２１１は狭く（樹脂の板厚が薄い）、厚肉領域Ａ２１２の間隔Ｄ２１２は広い（樹脂の板厚が厚い）状態である例を示している。そして射出工程にて間隔２０３に溶融樹脂を射出し、圧縮工程にて、金型２０１と金型２０２との間隔Ｄ２００が規定間隔となるように金型２０１、２０２に全体圧力Ｐ２００を付与する。そして全体圧力Ｐ２００が付与された状態で、金型を徐々に冷却する冷却工程が開始される。なお、図１２〜図１６は、図１１における領域Ａ２０１の拡大図を示している。
【０００４】
図１２の例は、冷却工程の開始時点の状態を示している。金型２０１と金型２０２との間隔２０３には溶融した樹脂が充填されており、冷却工程の開始時点では、この樹脂は流動する溶融層２１１のみである。冷却工程の開始時点では、薄肉領域Ａ２１１内の樹脂と厚肉領域Ａ２１２内の樹脂は、どちらも溶融層２１１のみである。
【０００５】
図１３の例は、図１２の状態から冷却工程が進行した状態を示しており、金型２０１、２０２に接触している樹脂が硬化して薄い固化層２１２が形成されている。図１３の例では、薄肉領域Ａ２１１内の樹脂と厚肉領域Ａ２１２内の樹脂は、どちらも溶融層２１１が、金型２０１の表面に対向している固化層２１２と金型２０２の表面に対向している固化層２１２に挟まれている。
【０００６】
図１４の例は、図１３の状態からさらに冷却工程が進行した状態を示しており、固化層２１２が板厚方向に成長して厚くなった状態を示している。図１４に示す例では、薄肉領域Ａ２１１では溶融層２１１が無くなり、厚肉領域Ａ２１２では溶融層２１１が残っている状態を示している。
【０００７】
図１５の例は、図１４の状態からさらに冷却工程が進行した状態を示しており、薄肉領域Ａ２１１及び厚肉領域Ａ２１２の双方から溶融層２１１が無くなり、固化層２１２のみとなった、冷却工程が終了した状態を示している。この後、金型２０１と金型２０２が開かれて、固化層２１２のみとなった射出圧縮成形品が取り出される。
【０００８】
このように冷却工程では、流動体の溶融層２１１が徐々に薄くなっていき、冷却工程が終了した時点では、溶融層２１１がなくなり、固化層２１２のみとなる。なお、射出圧縮成形品の板厚が均一であれば、射出圧縮成形品のいずれの領域の溶融層２１１も、ほぼ同じタイミングで薄くなっていき、やがて無くなる。しかし、射出圧縮成形品の板厚の差が比較的大きい場合、冷却工程の途中において、図１４の例に示すように、板厚が薄い薄肉領域Ａ２１１では固化層２１２が充填されて溶融層２１１が無くなったが、板厚が厚い厚肉領域Ａ２１２では固化層２１２に挟まれた比較的厚い溶融層２１１が残っている期間が存在する場合がある。このとき、板厚が薄い薄肉領域Ａ２１１では、金型の間隔に充填されている固化層２１２に圧力が集中し、金型表面と固化層が接触している状態が維持されて冷却が進行し、金型の表面に沿った見栄えの良い表面状態となる。しかし、図１６の例に示すように、板厚が厚い厚肉領域Ａ２１２では、流動体である溶融層２１１の樹脂が周囲に移動して溶融層２１１が薄くなったり、冷却により樹脂が収縮したりして、金型２０１、２０２の表面から固化層２１２が離間し、固化層２１２の表面と金型２０１、２０２の表面との間に空間２１３が形成された状態で冷却が進行する場合がある。この場合、固化層２１２の表面が金型２０１、２０２の表面から離間しているため、固化層２１２の表面（すなわち、射出圧縮成形品の表面）が、見栄えの良くない表面状態となる場合がある。例えば、射出圧縮成形品が透明な樹脂ウィンドウの場合、上述した見栄えの良くない表面状態となった際には、樹脂ウィンドウ越しに、樹脂ウィンドウに対して斜め方向から景色を見たとき、景色が波打つように見える場合がある。
【０００９】
上述した冷却工程における固化層と金型との離間を回避するために、例えば特許文献１には、図１７、図１８に示す合成樹脂成形品の製造方法が開示されている。この製造方法では、まず、金型１１１、１１２のキャビティ１０２を規定容積よりも少し拡げておき、キャビティ１０２内にゲート１０３から溶融した樹脂を注入し、図１７に示すようにキャビティ１０２を規定容積に縮小させるように金型１１１と金型１１２に全体圧力を付与してキャビティ１０２の全体に樹脂を行き渡らせている。その後、図１８に示すように可動部１０４を上方に可動させてキャビティ１０２内の樹脂に圧力をかけて成形を完了させている。つまり、金型１１１と金型１１２に付与した全体圧力とは異なる圧力を、可動部１０４を用いて厚肉領域に付与することで、厚肉領域において樹脂の固化層と金型とが離間することを回避している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開昭６１−１１６５１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
特許文献１に記載の合成樹脂成形品の製造方法では、図１８に示すように、可動部１０４を用いてキャビティ１０２内の樹脂に圧力をかけているが、可動部１０４と金型１１２との境界部にて合成樹脂成形品の表面に段差等が形成され易く、合成樹脂成形品の表面の見栄えが良くない可能性がある。例えば、可動部１０４にて圧力が付与される領域が透明な樹脂ウィンドウである場合、段差等が形成されてしまうと見栄えが良くないので好ましくない。また、金型の構造が複雑になることも好ましくない。
【００１２】
本発明は、このような点に鑑みて創案されたものであり、板厚が均一でなく領域によって板厚の差が比較的大きな射出圧縮成形品であっても、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる、射出圧縮成形品の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明の第１の発明は、射出圧縮成形品の製造方法であって、予め設定された規定間隔よりも大きな間隔で金型を保持する金型開き工程と、前記金型の間隔に溶融樹脂を射出する射出工程と、前記金型の間隔が前記規定間隔となるように前記金型に全体圧力を付与する全体圧縮工程と、前記射出圧縮成形品の板厚が周囲の板厚よりも厚くなる領域である厚肉領域に、前記金型に付与する前記全体圧力とは別の圧力である部分圧力を、前記金型の一部を前記金型の間隔の方向に移動させることなく付与する部分圧力付与工程と、前記全体圧力と前記部分圧力とを付与した状態で前記金型を冷却する冷却工程と、を有する、射出圧縮成形品の製造方法である。
【００１４】
本発明の第２の発明は、上記第１の発明に係る射出圧縮成形品の製造方法であって、前記部分圧力を、前記射出工程において前記溶融樹脂が射出される射出口であるゲートにおける前記厚肉領域に配置されているゲートから前記溶融樹脂を所定圧力で前記金型の間隔に吐出する力によって付与する、射出圧縮成形品の製造方法である。
【００１５】
本発明の第３の発明は、上記第１の発明または第２の発明に係る射出圧縮成形品の製造方法であって、前記溶融樹脂は、透明である、射出圧縮成形品の製造方法である。
【００１６】
本発明の第４の発明は、上記第１の発明〜第３の発明のいずれか１つに係る射出圧縮成形品の製造方法であって、前記射出圧縮成形品は、車両のバックウィンドウと、当該バックウィンドウの周囲の少なくとも一部と、を含み、前記厚肉領域は、透明な前記バックウィンドウである、射出圧縮成形品の製造方法である。
【発明の効果】
【００１７】
第１の発明によれば、冷却工程において、金型に付与する全体圧力とは異なる部分圧力を、厚肉領域に付与することで、厚肉領域の固化層が金型表面から離間することを防止することができる。従って、板厚が均一でなく領域によって板厚の差が比較的大きな射出圧縮成形品であっても、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる。また、金型の一部を金型の間隔の方向に移動させることなく部分圧力を付与するので、厚肉領域に段差等が形成されることを防止可能であり、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる。
【００１８】
第２の発明によれば、厚肉領域に配置されているゲートから、金型の間隔に所定圧力にて溶融樹脂を吐出する力によって、部分圧力を付与する。これにより、厚肉領域内の溶融層に圧力を付与できるので、厚肉領域の固化層が金型表面から離間することを適切に防止することができる。また、金型の一部を金型の間隔の方向に移動させることなく部分圧力を付与するので、厚肉領域に段差等が形成されることを防止可能であり、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる。
【００１９】
第３の発明によれば、例えば、射出圧縮成形品が透明な樹脂ウィンドウであっても、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる。
【００２０】
第４の発明によれば、厚肉領域が車両のバックウィンドウ（透明）であっても、見栄えの良い射出圧縮成形品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の射出圧縮成形品の製造方法にて製造した射出圧縮成形品の例を説明する図である。
【図２】本発明の射出圧縮成形品の製造方法の各工程を説明するフローチャートである。
【図３】金型開き工程を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図４】射出工程を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図５】全体圧縮工程を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図６】部分圧力付与工程を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図７】冷却工程を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図８】冷却工程の開始時点における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図９】冷却工程の中間時点における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１０】冷却工程の終了時点における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１１】従来の射出圧縮成形品の製造方法を説明する金型（中央部）の断面図である。
【図１２】従来の射出圧縮成形品の製造方法の冷却工程の開始時点における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１３】図１２の状態から冷却工程が進行した状態における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１４】図１３の状態からさらに冷却工程が進行した状態における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１５】図１４の状態からさらに冷却工程が進行した状態における樹脂の状態を説明する断面図である。
【図１６】図１４に示す樹脂の状態において、厚肉領域の固化層が金型表面から離間した状態を説明する断面図である。
【図１７】従来の合成樹脂成形品の製造方法の例を説明する図である。
【図１８】従来の合成樹脂成形品の製造方法において、冷却工程にて金型の可動部を上方に移動させ、可動部にて樹脂に部分圧力を付与する様子を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
●［射出圧縮成形品の外観（図１）］
以下に本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。図１は、射出圧縮成形品の製造方法を用いて製造した、車両のバックドア４０の外観の例を示している。本実施の形態にて説明するバックドア４０は、ルーフ部４１、スポイラ部４２、リア枠部４３、リアサイド部４４、バックウィンドウ４５等を有し、樹脂にて一体成形されているが、バックウィンドウ４５と、バックウィンドウ４５の周囲の少なくとも一部を有しているものであってもよい。バックウィンドウ４５は無色の透明であるが、バックウィンドウ４５以外の個所は、例えば塗装等にて不透明な有色部とされている。
【００２３】
図１の例に示すバックドア４０を、樹脂にて一体成形された射出圧縮成形品として製造する場合、無色で透明なバックウィンドウ４５の領域の板厚が、周囲の領域の板厚よりも厚肉の場合、従来の射出圧縮成形品の製造方法では、図１６を用いて上述したように、冷却工程の途中でバックウィンドウ４５の固化層が金型表面から離間する場合がある。冷却工程の途中でバックウィンドウ４５の固化層が金型表面から離間した場合、バックウィンドウ４５の表面状態が、見栄えの良くない状態となる。例えば、バックウィンドウに対して斜め方向からバックウィンドウ越しに周囲の景色を見た場合、景色が波打つように見える場合がある。以下、本実施の形態にて説明する射出圧縮成形品の製造方法にて射出圧縮成形品を製造すれば、上述した見栄えの良くない状態を回避し、見栄えの良い表面状態とされた射出圧縮成形品を、安定的に得ることができる。
【００２４】
●［射出圧縮成形品の製造方法における各工程（図２〜図７）］
図２に示すフローチャートは、本実施の形態の射出圧縮成形品の製造方法における各工程を示している。射出圧縮成形品の製造工程は、金型開き工程Ｓ１０、射出工程Ｓ２０、全体圧縮工程Ｓ３０、部分圧力付与工程Ｓ４０、冷却工程Ｓ５０、を有している。以下、各工程の詳細について説明する。
【００２５】
［金型開き工程Ｓ１０（図３）］
金型開き工程Ｓ１０では、図３に示すように、予め設定された規定間隔（この場合、図５に示す全体圧縮工程、図６に示す部分圧力付与工程、図７に示す冷却工程、における間隔Ｄ２）よりも少し大きな間隔Ｄ１で第１金型１１、第２金型１２が保持される。なお、間隔Ｄ１は、適宜設定される。また、通路Ｇ１、Ｇ２は、次の工程である射出工程にて、第１金型１１と第２金型１２との間隔Ｋに溶融樹脂を射出するために、第１金型１１に予め形成されている通路である。通路Ｇ１における間隔Ｋへの射出口であるゲートＧ１Ａ、通路Ｇ２における間隔Ｋへの射出口であるゲートＧ２Ａは、射出圧縮成形品の見栄えに影響を及ぼさない適切な位置に設定されている。本実施の形態の説明では、図８に示すように、ゲートＧ１Ａは、薄肉領域Ａ１１に配置されており、ゲートＧ２Ａは、厚肉領域Ａ１２に配置されている例にて説明する。
【００２６】
［射出工程Ｓ２０（図４）］
射出工程Ｓ２０では、図４に示すように、通路Ｇ１を経由させてゲートＧ１Ａから、及び通路Ｇ２を経由させてゲートＧ２Ａから、第１金型１１と第２金型１２との間隔Ｋ（キャビティ）に、溶融樹脂２０が射出される。なお、第１金型１１及び第２金型１２は、予め設定された保持温度に保持されている。射出する溶融樹脂２０の温度は、例えば、約３００［℃］である。また樹脂の材質は、例えばポリカーボネートである。
【００２７】
［全体圧縮工程Ｓ３０（図５）］
全体圧縮工程Ｓ３０では、図５に示すように、第１金型１１と第２金型１２との間隔Ｄ２が予め設定された規定間隔となるように、第１金型１１と第２金型１２に全体圧力Ｐ１を付与する。なお、全体圧力Ｐ１は、第１金型１１と第２金型１２の双方を可動体として双方に付与してもよいし、第１金型１１を固定して第２金型１２を可動体として第２金型１２に付与してもよいし、第２金型１２を固定して第１金型１１を可動体として第１金型１１に付与してもよい。第１金型１１と第２金型１２の間隔を間隔Ｄ２（間隔Ｄ２＜間隔Ｄ１）とすることで、間隔Ｋ内に射出された溶融樹脂を押しつぶし、間隔Ｋ内に溶融樹脂を均一に行き渡らせるとともに、溶融樹脂を間隔Ｋ内に充填させる。全体圧縮工程において間隔Ｋ内の樹脂は、溶融状態の溶融層２１のみであり、硬化した固化層を有していない。
【００２８】
［部分圧力付与工程Ｓ４０（図６）］
部分圧力付与工程Ｓ４０では、図６に示すように、射出圧縮成形品の板厚が周囲の板厚よりも厚くなる領域である厚肉領域Ａ１２（図８参照）に、第１金型１１及び第２金型１２に付与する全体圧力Ｐ１とは別の圧力である部分圧力Ｐ２を、第１金型１１または第２金型１２の一部を間隔Ｋの方向に移動させることなく付与する。この場合、図６に示すように、通路Ｇ２に所定圧力（この場合、部分圧力Ｐ２）の溶融樹脂２０を供給する。これにより、図８に示すように、厚肉領域Ａ１２に配置されているゲートＧ２Ａから、溶融樹脂が間隔Ｋ内に吐出される力によって、部分圧力Ｐ２が間隔Ｋ内の溶融樹脂に付与される。厚肉領域に配置されているゲートから吐出する溶融樹脂にて部分圧力を付与するために、冷却工程の終了の直前まで溶融層２１（図８、図９参照）が残っている個所にゲートが配置されていることが好ましい。なお、部分圧力Ｐ２の値は、適宜設定される。
【００２９】
［冷却工程Ｓ５０（図７）］
冷却工程Ｓ５０では、図７に示すように、全体圧力Ｐ１と部分圧力Ｐ２が付与されている状態を維持しながら、第１金型１１と第２金型１２の温度が、保持温度から徐々に低下されて冷却される。そして冷却が終了して間隔Ｋ内に充填されていた溶融樹脂がすべて固化した後、第１金型１１と第２金型１２の間隔が開かれて、射出圧縮成形品が取り出される。
【００３０】
●［冷却工程中における樹脂の固化状態の変化（図８〜図１０）］
次に図８〜図１０を用いて、冷却工程中における樹脂の固化状態の変化について説明する。図８は、冷却工程の開始時点における樹脂の状態を示しており、図９は、冷却工程の中間時点における樹脂の状態を示しており、図１０は、冷却工程の終了時点の樹脂の状態を示している。なお、冷却工程が開始される前の部分圧力付与工程では、間隔Ｋ内に充填されている樹脂は、すべて溶融状態の樹脂である溶融層２１である。
【００３１】
［冷却工程の開始時点における樹脂の状態（図８）］
図８に示すように、冷却工程が開始された時点（冷却初期の時点）では、間隔Ｋ内の樹脂は、ほとんどが溶融状態の樹脂である溶融層２１であり、固化した樹脂である固化層２２は、第１金型１１及び第２金型１２の表面に対向して（接して）薄く形成されている。冷却工程が開始されて第１金型１１及び第２金型１２の温度が徐々に低下されると、第１金型１１及び第２金型１２の表面に接触している樹脂の固化が始まり、第１金型１１及び第２金型１２の表面には、固化した樹脂である固化層２２が形成される。そして第１金型１１及び第２金型１２の温度が低下するに従って、固化層２２が板厚方向に成長して厚くなっていき、溶融層２１が薄くなっていく。冷却工程の開始時点では、板厚Ｄ１１が周囲の板厚よりも薄い薄肉領域Ａ１１、板厚Ｄ１２が周囲の板厚よりも厚い厚肉領域Ａ１２、のいずれの領域も、第１金型１１及び第２金型１２の表面に接する個所に薄い固化層２２が形成され、溶融層２１が固化層２２に挟まれている。
【００３２】
なお、ゲートＧ２Ａが固化層２２にて塞がれないように、ゲートＧ２Ａの近傍には、ヒータ１５が設けられており、ヒータ１５によってゲートＧ２Ａの周囲の温度は適切な温度に維持されている。従って、部分圧力Ｐ２にて通路Ｇ２から押し込まれた溶融樹脂は、ゲートＧ２Ａの周囲の固化層２２を溶融して溶融層２１に達して、溶融層２１内に部分圧力Ｐ２を均一に付与する。これにより、溶融層２１内から固化層２２を第１金型１１及び第２金型１２の表面に押し付けるように、部分圧力Ｐ２が働く。従って、薄肉領域Ａ１１及び厚肉領域Ａ１２において、固化層２２が第１金型１１及び第２金型１２の表面から離間することを回避することができる。
【００３３】
［冷却工程の中間時点における樹脂の状態（図９）］
図８の状態からさらに第１金型１１及び第２金型１２の温度が低下されて冷却工程の中間時点に達した状態を図９に示す。図９に示す状態は、薄肉領域Ａ１１では、溶融層２１が無くなり固化層２２のみとなり、厚肉領域Ａ１２では、溶融層２１と固化層２２が混在した状態を示している。
【００３４】
薄肉領域Ａ１１は、固化層２２で充填されているので、全体圧力Ｐ１により、固化層２２の表面は、第１金型１１及び第２金型１２の表面に押し付けられた状態で冷却が進行していく。従って、薄肉領域Ａ１１では、固化層２２が第１金型１１及び第２金型１２の表面から離間することがないので、見栄えの良い表面が形成される。
【００３５】
厚肉領域Ａ１２は、第１金型１１及び第２金型１２のそれぞれの表面に対向する（接する）それぞれの固化層２２と、それぞれの固化層２２に挟まれた溶融層２１とが混在している。もしも、流動体である溶融層２１の一部が周囲に移動したり、板厚方向に樹脂が収縮したりして溶融層２１が薄くなると、固化層２２が第１金型１１及び第２金型１２の表面から離間する場合がある。これを回避するために、ゲートＧ２Ａからの溶融樹脂による部分圧力Ｐ２を、厚肉領域Ａ１２内の溶融層２１に付与しているので（もしも、溶融層２１が薄くなっても、ゲートＧ２Ａからの溶融樹脂によって溶融層２１が補充されるので）、溶融層２１の内圧が固化層２２を第１金型１１及び第２金型１２の表面に押し付ける。従って、厚肉領域Ａ１２では、固化層２２が第１金型１１及び第２金型１２の表面から離間することがないので、見栄えの良い表面が形成される。
【００３６】
［冷却工程の終了時点における樹脂の状態（図１０）］
図９の状態からさらに第１金型１１及び第２金型１２の温度が低下されて冷却工程の終了時点に達した状態を図１０に示す。図１０に示す状態は、薄肉領域Ａ１１、厚肉領域Ａ１２、ともに溶融層２１が無くなり、固化層２２のみとなった状態を示している。なお、ヒータ１５の温度は、第１金型１１及び第２金型１２の温度の低下と、厚肉領域Ａ１２内の溶融層２１の厚さに応じて、適切な温度に調整されている。
【００３７】
上述したとおり、ゲートＧ２Ａからの部分圧力Ｐ２によって、薄肉領域Ａ１１及び厚肉領域Ａ１２のいずれの領域も、第１金型１１及び第２金型１２の表面から固化層２２を離間させることなく冷却を進行させることができるので、見栄えの良い表面となる。また、金型の一部を可動体として、可動体を間隔Ｋの方向に移動させて可動体で部分圧力を付与する構造ではないので、可動体と金型の境界部による段差等の発生も無く、金型も複雑化しない。
【００３８】
本発明の、射出圧縮成形品の製造方法は、本実施の形態で説明した工程等に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。
【００３９】
また金型の形状や、ゲートの位置等は、本実施の形態にて説明したものに限定されるものではなく、製造する射出圧縮成形品は、車両のバックドアに限定されるものではない。また樹脂の材質や温度等は、本実施の形態にて説明した材質や温度等に限定されるものではない。
【符号の説明】
【００４０】
１１      第１金型
１２      第２金型
１５      ヒータ
２０      溶融樹脂
２１      溶融層
２２      固化層
４０      バックドア（射出圧縮成形品）
４１      ルーフ部
４２      スポイラ部
４３      リア枠部
４４      リアサイド部
４５      バックウィンドウ
Ａ１１    薄肉領域
Ａ１２    厚肉領域
Ｄ１、Ｄ２    間隔
Ｄ１１、Ｄ１２    板厚
Ｇ１、Ｇ２    通路
Ｇ１Ａ、Ｇ２Ａ    ゲート
Ｋ        間隔
Ｐ１      全体圧力
Ｐ２      部分圧力
Ｓ１０    金型開き工程
Ｓ２０    射出工程
Ｓ３０    全体圧縮工程
Ｓ４０    部分圧力付与工程
Ｓ５０    冷却工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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