(57)【要約】【課題】ディスクゲートを採用しつつ、射出成形後の旋盤加工などのディスクゲートの取り外し工程を省くことができる。【解決手段】  射出成形金型１は、固定型板３と可動型板２を衝合して形成される円環状のキャビティ５にディスクゲートを介して合成樹脂を射出成形する金型であり、可動型板２は、円環状の凹部２ａと、凹部２ａの中心軸上に配置されたコアピン７を有し、固定型板３は、凹部２ａと対向する端面を有する入れ子１０と、入れ子１０の中心軸上で、かつ、コアピン７と同軸上に配置されたスプルーブッシュ１１とを有し、コアピン７の外周形状と、スプルーブッシュ１１のコアピン７との対向面の外周形状とが同一形状であり、衝合状態において、コアピン７とスプルーブッシュ１１の間にディスクゲート６が形成され、衝合状態で、スプルーブッシュ１１がＰＬから後退可能であり、コアピン７の前進によりディスクゲート６の切断が可能である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可動型板と固定型板とランナストリッパプレートとを備えてなる３プレート金型構造の中空円盤状スラストワッシャの射出成形金型であって、
前記射出成形金型は、前記固定型板と前記可動型板を衝合して形成される円環状のキャビティに、該キャビティの内周部に設けられたディスクゲートを介して合成樹脂を射出成形する金型であり、
前記可動型板は、前記キャビティの一部を構成する円環状の凹部と、該凹部の中心軸上に配置された、該凹部と同心円柱状のコアピンと、該コアピンの中心軸上に配置された突き出しピンとを有し、
前記固定型板は、前記可動型板との衝合面と面一に配置され、前記凹部と対向して前記キャビティの一部を構成する端面を有する入れ子と、前記入れ子の中心軸上で、かつ、前記コアピンと同軸上に配置されたスプルーブッシュとを有し、
前記コアピンの外周形状と、前記スプルーブッシュの前記コアピンとの対向面の外周形状とが同一形状であり、
前記固定型板と前記可動型板とが衝合された衝合状態において、前記コアピンと前記スプルーブッシュの間に前記ディスクゲートが形成され、前記衝合状態で、前記スプルーブッシュが前記衝合面から後退可能であり、前記コアピンの前進により前記ディスクゲートの切断が可能であることを特徴とするスラストワッシャの射出成形金型。
【請求項２】
前記衝合状態で、前記コアピンが型閉じ方向に前進し、前記スプルーブッシュが後退することを特徴とする請求項１記載のスラストワッシャの射出成形金型。
【請求項３】
前記固定型板は、前記衝合状態において前記スプルーブッシュの後退距離を制限する制限手段を有することを特徴とする請求項２記載のスラストワッシャの射出成形金型。
【請求項４】
前記制限手段は、本体部と該本体部から拡径されたフランジ部とを有する柱状部材であり、
前記固定型板は、前記制限手段を収容する収容部を有し、該収容部において、前記制限手段は、前記スプルーブッシュの後退と連動して前記型閉じ方向に移動可能に収容され、該制限手段の移動に伴って前記フランジ部の前記型閉じ方向側の端面が前記収容部に当接することで前記スプルーブッシュの後退距離を制限することを特徴とする請求項３記載のスラストワッシャの射出成形金型。
【請求項５】
前記ランナストリッパプレートと前記固定型板とが開放されるのと同時に、前記コアピンを前進させることを特徴とする請求項２から請求項４までのいずれか１項記載のスラストワッシャの射出成形金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中空円盤状スラストワッシャの射出成形金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂製の中空円盤状スラストワッシャは、金属製の転がりスラスト軸受よりも軽量で、小型化可能、耐食性、安価などのメリットがあり、例えば、ベアリーＴＷシリーズ（ＮＴＮ精密樹脂社製）のようなスラストワッシャとして市販されている。ベアリーＴＷシリーズは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂をベースとした樹脂組成物からなり、棒状またはパイプ状の圧縮成形体から全面機械加工によって製造されている。
【０００３】
スラストワッシャが組み込まれる部品、装置、機械においては、他の部材との設計上の兼ね合いから、スラストワッシャに形状的制限を受ける場合が多い。例えば、外周面の一部を直線状にカットして回り止め機能を付けたり、外周形状をハウジング形状に合わせたり、摺動面に潤滑溝を設けたりすることがある。このような要求に対しては射出成形によってスラストワッシャが製造されている（特許文献１〜３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−１３９０２７号公報
【特許文献２】特開２０１６−１７６５３９号公報
【特許文献３】特開平０６−１９３６２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１のスラストワッシャは、外周長さの１／６〜１／２の周長さのフィルムゲートから樹脂組成物が充填されて形成されたものである。このフィルムゲートを用いた射出成形により、成形収縮の影響を軽減でき、スラスト方向の精度が高く、また真円度も高いスラストワッシャが得られる。しかし、この製造方法では、溶融樹脂が合流する領域であるウェルドが生じるため、成形体の強度低下が懸念される。
【０００６】
特許文献２のスラストワッシャは、ジカルボン酸成分とジアミン成分とからなるポリアミド樹脂をベース樹脂とし、これに繊維状補強材を配合してなる組成物を用いることでウェルドの強度が強化されている。しかし、この製造方法でもウェルドが生じるため、ウェルドにおける表面平滑性の低下が懸念される。
【０００７】
一方、特許文献３のスラストワッシャは、ディスクゲートを用いた射出成形によって得られる。ディスクゲート方式の射出成形ではウェルドが生じないため、ウェルドに起因する強度低下や表面平滑性低下を防止できる。しかしこの射出成形では、一般に射出成形後に成形体の内径部を切削加工する必要がある。内径部の切削加工とは、ディスクゲートの取り外し加工であり、射出成形後に別工程として旋盤加工などが必須となるため、製造時間の延長やコストアップの要因となっている。
【０００８】
本発明はこれらの問題に対処するためになされたものであり、ディスクゲートを採用しつつ、射出成形後の旋盤加工などのディスクゲートの取り外し工程を省くことができるスラストワッシャの射出成形金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のスラストワッシャの射出成形金型は、可動型板と固定型板とランナストリッパプレートとを備えてなる３プレート金型構造の中空円盤状スラストワッシャの射出成形金型であって、上記射出成形金型は、上記固定型板と上記可動型板を衝合して形成される円環状のキャビティに、該キャビティの内周部に設けられたディスクゲートを介して合成樹脂を射出成形する金型であり、上記可動型板は、上記キャビティの一部を構成する円環状の凹部と、該凹部の中心軸上に配置された、該凹部と同心円柱状のコアピンと、該コアピンの中心軸上に配置された突き出しピンとを有し、上記固定型板は、上記可動型板との衝合面と面一に配置され、上記凹部と対向して上記キャビティの一部を構成する端面を有する入れ子と、上記入れ子の中心軸上で、かつ、上記コアピンと同軸上に配置されたスプルーブッシュとを有し、上記コアピンの外周形状と、上記スプルーブッシュの上記コアピンとの対向面の外周形状とが同一形状であり、上記固定型板と上記可動型板とが衝合された衝合状態において、上記コアピンと上記スプルーブッシュの間に上記ディスクゲートが形成され、上記衝合状態で、上記スプルーブッシュが上記衝合面から後退可能であり、上記コアピンの前進により上記ディスクゲートの切断が可能であることを特徴とする。
【００１０】
上記衝合状態で、上記コアピンが型閉じ方向に前進し、上記スプルーブッシュが後退することを特徴とする。
【００１１】
上記固定型板は、上記衝合状態において上記スプルーブッシュの後退距離を制限する制限手段を有することを特徴とする。
【００１２】
上記制限手段は、本体部と該本体部から拡径されたフランジ部とを有する柱状部材であり、上記固定型板は、上記制限手段を収容する収容部を有し、該収容部において、上記制限手段は、上記スプルーブッシュの後退と連動して上記型閉じ方向に移動可能に収容され、該制限手段の移動に伴って上記フランジ部の上記型閉じ方向側の端面が上記収容部に当接することで上記スプルーブッシュの後退距離を制限することを特徴とする。
【００１３】
上記ランナストリッパプレートと上記固定型板とが開放されるのと同時に、上記コアピンを前進させることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のスラストワッシャの射出成形金型は、固定型板と可動型板を衝合して形成される円環状のキャビティに、該キャビティの内周部に設けられたディスクゲートを介して合成樹脂を射出成形する金型であるので、ウェルドが発生しない。そのため、ウェルドに起因する強度低下や表面平滑性低下を防止でき、強度の均一性や表面平滑性に優れる。また、サイドゲートやピンゲートなどの制限ゲートを用いた場合に発生するゲートでの表面平滑性の低下を防止でき、表面平滑性に優れる。また、３プレート金型構造であるので、成形品とランナー部を分割して取出し可能となり、製造効率を向上できる。
【００１５】
さらに、可動型板は、キャビティの一部を構成する円環状の凹部と、該凹部の中心軸上に配置されたコアピンを有し、固定型板は、凹部と対向してキャビティの一部を構成する端面を有する入れ子と、入れ子の中心軸上で、かつ、コアピンと同軸上に配置されたスプルーブッシュとを有し、コアピンの外周形状と、スプルーブッシュのコアピンとの対向面の外周形状が同一形状であり、衝合状態において、コアピンとスプルーブッシュの間にディスクゲートが形成され、その衝合状態において、スプルーブッシュが衝合面から後退可能であり、コアピンの前進によりディスクゲートの切断が可能である。つまり、本発明の射出成形金型は、型内ゲートカットできるので、射出成形後の旋盤加工などのディスクゲートの取り外し工程を省くことができる。この製造工程の省略化によって、製造時間の短縮や製造コストの削減が図れる。
【００１６】
固定型板は、衝合状態においてスプルーブッシュの後退距離を制限する制限手段を有する。スプルーブッシュの後退距離は、コアピンの前進距離に対応しており、スプルーブッシュの後退距離が長くなるとコアピンの前進距離も長くなる。この点、制限手段により上記後退距離を制限することで、コアピンの前進距離も制限され、前進の際にコアピンにかかる負荷を軽減できる。
【００１７】
また、制限手段は、スプルーブッシュの後退と連動して型閉じ方向に移動可能に収容され、該制限手段の移動に伴ってフランジ部の型閉じ方向側の端面が収容部に当接することでスプルーブッシュの後退距離を制限するので、簡易な金型構造としつつ、後退距離を制限できる。
【００１８】
また、ストリッパプレートと固定型板とが開放されるのと同時にコアピンを前進させるので、ゲートカット部にバリが発生することを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の射出成形金型の構造を示す断面図である。
【図２】図１の金型のディスクゲート周辺の一部拡大図である。
【図３】図１の金型のストップボルト周辺の一部拡大図である。
【図４】本発明の金型を用いた充填工程を示す断面模式図である。
【図５】本発明の金型を用いたランナー部取り出しを示す断面模式図である。
【図６】本発明の金型を用いたゲートカット工程を示す断面模式図である。
【図７】本発明の金型を用いた離型工程を示す断面模式図である。
【図８】スラストワッシャの一形態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の射出成形金型で得られる中空円盤状スラストワッシャの一形態を図８に基づいて説明する。図８はスラストワッシャの斜視図である。図８に示すように、スラストワッシャ３１は、中空円盤状（円環平板状）の部材であり、スラスト面３１ａと、その反対面であるスラスト面３１ｂと、両スラスト面３１ａ、３１ｂを繋ぐ内径面３２および外径面３３とを有する。両スラスト面３１ａ、３１ｂは平面形状であり、相手部材との摺動面になる。内径面３２および外径面３３は、それぞれ略円筒状に形成されている。また、スラストワッシャ３１は、円筒状の外径面の一部を直線状に切り欠いた切り欠き部３４を有する。切り欠き部３４は回り止め機能を有し、この切り欠き部３４をハウジングに係合させることで、スラストワッシャ３１の該ハウジングに対する相対回転を防止することができる。なお、スラストワッシャ３１の外径面の形状は略円筒状に限らず、ハウジング形状に合わせた多角形状としてもよい。
【００２１】
図８の形態において、スラストワッシャ３１は、スラスト面３１ａに放射状の溝３５を複数（４本）有する。複数の溝３５は、円盤中心角で互いに等角度間隔に設けられている。これら溝３５は、スラスト面において、円盤の内周から外周に貫通する凹部として形成されている。装置などに組み込まれた際には、この溝が潤滑溝となり、平面部への潤滑油の供給性が向上する。なお、スラストワッシャ３１は、図８の形態に限らず、両スラスト面３１ａ、３１ｂに溝を有する形態でもよく、両スラスト面３１ａ、３１ｂいずれにも溝を有しない形態でもよい。また、片面のスラスト面における溝の数や形状も特に限定されない。
【００２２】
本発明の製造方法によって製造されるスラストワッシャ３１の大きさ（厚み、外径や内径、幅など）は、用途などによって適宜設定される。例えば、スラストワッシャ３１は、厚さが０．２ｍｍ〜８ｍｍ、内径が１０ｍｍ〜６０ｍｍ、外径が２０ｍｍ〜１６０ｍｍである。
【００２３】
本発明のスラストワッシャの射出成形金型は、上記スラストワッシャを製造するための金型である。この射出成形金型を図１に基づき説明する。図１は、本発明の射出成形金型の一例を示す断面図である。図１に示すように、射出成形金型１は、可動型板２と、固定型板３と、ランナストリッパプレート４とからなる３プレート構造の金型である。
【００２４】
射出成形金型１は、可動型板２と固定型板３を衝合して形成される円環状のキャビティ５に、キャビティ５の内周部に設けられた円盤状のディスクゲート６を介して合成樹脂を射出成形する金型である。キャビティ５は、成形体（スラストワッシャ）の軸方向と金型の型閉じ・型開き方向とが一致するように形成される。本発明において、「型閉じ方向」は、ランナストリッパプレートに対して固定型板および可動型板が接近する方向であり、図１における右方向である。「型開き方向」は、ランナストリッパプレートに対して固定型板および可動型板が離間する方向であり、図１における左方向である。なお、図２〜図７においても、各図の右方向が型閉じ方向に相当し、各図の左方向が型開き方向に相当する。
【００２５】
図１は、射出成形金型１の射出成形前の状態を示しており、各金型が閉じた状態となっている。この場合、可動型板２と固定型板３はパーティングラインＰＬで衝合され、固定型板３とランナストリッパプレート４は衝合面Ｆで衝合されている。後述するように、衝合面Ｆは、成形工程後にランナー部を取り出すために開放され、パーティングラインＰＬは、成形工程後にスラストワッシャおよびディスクゲート部を取り出すために開放される。
【００２６】
可動型板２において、パーティングラインＰＬを構成する端面に円環状の凹部２ａが形成されている。凹部２ａは、キャビティ５の一部を構成しており、スラストワッシャの一方のスラスト面を形成する。また、可動型板２は、凹部２ａの中心軸上に配置された、凹部２ａと同心円柱状のコアピン７と、そのコアピン７の中心軸上（凹部２ａの中心軸上）に配置されたエジェクタピン８とを有する。コアピン７はコアピンプレート２０に支持されている。コアピン７およびコアピンプレート２０は、コイルバネ２１によって可動型側取付板（図示省略）に対して常に型閉じ方向に負荷がかかった状態となっている。
【００２７】
また、可動型板２には、成形されたスラストワッシャ（成形体）を取り出すための複数のエジェクタピン９が配置されている。エジェクタピン８、９は射出成形機（図示省略）のエジェクタロッドによって前進・後退可能となっている。なお、本発明において、「前進」とは、金型外へ突き出す方向に進めることをいい、「後退」とは、金型内へ収納する方向に進めることをいう。エジェクタピン９は可動型板２内に収納され、エジェクタピン９の先端面がキャビティ５に面している。
【００２８】
図２は、図１の状態のディスクゲート周辺の一部拡大図である。図２に示すように、固定型板３は、パーティングラインＰＬと面一に配置され、凹部２ａと対向してキャビティ５の一部を構成する端面１０ａを有する略円筒状の入れ子１０と、入れ子１０の中心軸上で、かつ、コアピン７と同軸上に配置されたスプルーブッシュ１１とを有する。円環状の端面１０ａの外径は、円環状の凹部２ａの外径よりも大きくなっている。つまり、型閉じ状態において、端面１０ａの一部は可動型板２の端面に当接する。また、スプルーブッシュ１１の可動型板２側の端面（コアピン７と対向する端面）１１ａおよび入れ子１０の端面１０ａは、平坦面（面一）となっており、固定型板３のパーティングラインＰＬの一部を構成している。なお、端面１０ａは、スラストワッシャの他方のスラスト面を形成する。
【００２９】
固定型板３には、入れ子１０とスプルーブッシュ１１の間に弾性部材としてコイルバネ１２が組み込まれており、コイルバネ１２によって、スプルーブッシュ１１がパーティングラインＰＬから離れる方向（型閉じ方向）に付勢されている。つまり、入れ子１０に対してスプルーブッシュ１１にはたえず反発力が負荷されている。また、固定型板３には、ランナストリッパプレート４側にランナープレート１３が設けられており、スプルーブッシュ１１はランナープレート１３に固定されている。ランナープレート１３は、入れ子１０に対し、型閉じ方向に移動可能に設けられている。
【００３０】
図１に示すように、ランナストリッパプレート４には、合成樹脂の射出方向と同軸に設けられた第１スプルー１４が、ランナストリッパプレート４と固定型板３のランナープレート１３との間には、第１スプルー１４と連通して、第１スプルー１４の垂直方向に設けられたランナー１５が、固定型板３のスプルーブッシュ１１には、ランナー１５と連通して溶融樹脂の射出方向と平行に設けられた第２スプルー１６が、それぞれ設けられている。また、ランナストリッパプレート４は、サイドプレート２２によってコアピンプレート２０と繋がっている。
【００３１】
図２の型閉じ状態において、コアピン７の先端はパーティングラインＰＬよりわずかに後退した位置に配置される。このコアピン７の先端面７ａと、これに対向するスプルーブッシュ１１の端面１１ａとの間にディスクゲート６が形成される。コアピン７の外径はディスクゲート６の外径と略同一となっている。ディスクゲート６は、第２スプルー１６と連通している。また、ディスクゲート６の外周部は、キャビティ５の内周部と全周に亘り連通しており、その境界がゲート口６ａとなる。つまり、スラストワッシャの内径面側にディスクゲート６が設けられる。この構成では、ディスクゲート６に流入した合成樹脂は、当該ディスクゲート６の全周から放射状に広がって均一にキャビティ５に充填される。そのため、この射出成形金型を用いた成形品にはウェルドが発生しない。
【００３２】
図２において、コアピン７の先端の位置は、ＰＬからキャビティ５の厚さ（軸方向長さ）に応じて後退している。コアピン７の先端の位置のＰＬからの後退量は、スラストワッシャの厚み分と同じか、この厚み分よりも短くできる。なお、コアピン７の先端面の位置のＰＬからの後退量は、ゲート口６ａの軸方向長さである。
【００３３】
本発明の射出成形金型を用いたスラストワッシャの製造方法は、以下の（ａ）〜（ｃ）の３つの工程を少なくとも備える。すなわち、（ａ）射出成形金型に形成されるキャビティにディスクゲートを介して合成樹脂を充填し、成形体を形成する成形工程と、（ｂ）射出成形金型内でゲートカットするゲートカット工程と、（ｃ）型開きして成形体を取り出す離型工程とを備える。
【００３４】
本発明の射出成形金型は、コアピン７の外周形状とスプルーブッシュ１１の端面１１ａの外周形状が同一形状となっており、固定型板３と可動型板２とが衝合された状態において、スプルーブッシュ１１がパーティングラインＰＬから後退可能であり、コアピン７の前進によりディスクゲート６の切断が可能であることを特徴とする。この場合、コアピン７の外径と、ディスクゲート６の外径と、スプルーブッシュ１１の端面１１ａの外径は、略同一となっているため、固定型板３と可動型板２とが衝合された状態でコアピン７を型閉じ方向へ前進させると、ディスクゲート６がＰＬよりも固定型板３側に押し込まれ、入れ子１０の内周部に篏合してゲートカットされる。つまり、本発明の射出成形金型は、可動型板と固定型板を衝合した状態で、ディスクゲートをゲートカットできる金型である。
【００３５】
また、図１に示すように、固定型板３は、固定型板３と可動型板２の衝合状態においてスプルーブッシュ１１の後退距離を制限する制限手段として、ストップボルト１７を有している。ストップボルト１７について、図３を用いて説明する。図３は、図１の状態のストップボルト周辺の一部拡大図である。ストップボルト１７は、本体部１７ａと、一端が本体部１７ａから拡径されたフランジ部１７ｂとを有する柱状部材である。固定型板３は、ストップボルト１７を収容する収容部１８を有する。この収容部１８において、ストップボルト１７は、フランジ部１７ｂを可動型板２側に向けて、自身の軸方向と型閉じ方向とが平行となるように収容される。フランジ部１７ｂと反対側の端部１７ｃは、ランナープレート１３に連結される。
【００３６】
図３の型閉じ状態において、ストップボルト１７は、スプルーブッシュ１１の後退と連動して型閉じ方向に移動可能に収容される。具体的には、ストップボルト１７は、フランジ部１７ｂの型閉じ方向側の端面が収容部１８のフランジ面１８ａから所定距離Ｄ開けて収容される。つまり、ストップボルト１７は、型閉じ方向に移動可能なように、あそびを持たせて収容部１８に収容されている。これにより、スプルーブッシュ１１およびランナープレート１３の後退に連動して、ストップボルト１７も型閉じ方向へ移動し、フランジ部１７ｂの型閉じ方向側の端面がフランジ面１８ａに当接することでスプルーブッシュ１１の後退が制限される。なお、所定距離Ｄ（あそび量）は、０．１〜３ｍｍに設定される。
【００３７】
この製造方法の各工程について、図４〜図７を用いて説明する。図４は成形工程を示し、図５、６はゲートカット工程を示し、図７は離型工程を示している。
【００３８】
（ａ）成形工程
成形工程は、溶融した合成樹脂をキャビティに充填し、成形体を形成する工程である。
【００３９】
本発明に用いる合成樹脂は、射出成形可能な熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、使用条件に応じて適宜採用できるが、熱可塑性樹脂の中でも、結晶性樹脂が好ましい。結晶性樹脂として、例えば、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、射出成形可能なポリイミド（ＰＩ）樹脂などが挙げられる。また、必要に応じて合成樹脂に、炭素繊維、ガラス繊維などの繊維状補強材や、ＰＴＦＥ樹脂、グラファイトなどの固体潤滑剤を配合してもよい。
【００４０】
図４に示すように、射出成形機のノズル（図示省略）から射出された溶融状態の合成樹脂１９は、第１スプルー１４、ランナー１５、第２スプルー１６、ディスクゲート６を通ってキャビティ５に充填され、保圧を経た後、一定時間冷却して合成樹脂が固化される。
【００４１】
（ｂ）ゲートカット工程
ゲートカット工程は、金型内でディスクゲートをゲートカットする工程である。この工程では、可動型板２と固定型板３とが衝合された状態のまま、ディスクゲートを切断する。
【００４２】
ゲートカット工程について、図５、６に基づき説明する。この工程では、ランナストリッパプレート４と固定型板３との衝合面Ｆが、第１スプルー、ランナー、第２スプルーの一体固化樹脂（これら一体固化樹脂を「ランナー部」と総称する）が取り出せる距離だけ開放される（図５参照）。これにより、ランナー部２３が金型から分離し落下する。このとき、パーティングラインＰＬは、パーティングロック装置（図示省略）によって閉じたままである。なお、ランナー部２３の金型からの分離構造は３プレート金型の一般的な構造による。
【００４３】
この工程では、ランナストリッパプレート４と固定型板３とが開放されるのと同時に、コアピン７を前進させる。具体的には、ランナストリッパプレート４と固定型板３との衝合面Ｆの開放と連動して、コアピンプレート２０がコイルバネ２１によってコアピン７を型閉じ方向、つまりパーティングラインＰＬに向かって前進される（図６参照）。このとき、コアピン７は、ディスクゲート６内に充填された樹脂をスプルーブッシュ１１の端面１１ａで挟んだ状態で、スプルーブッシュ１１およびランナープレート１３とともに型閉じ方向に押す。その結果、スプルーブッシュ１１はＰＬから後退する。また、固定型板３とランナストリッパプレート４とが開放されるため、ランナープレート１３と入れ子１０の間が開放され、ランナープレート１３の一部が衝合面Ｆを構成する端面から突出する。
【００４４】
上記のスプルーブッシュ１１およびランナープレート１３の後退に連動して、ランナープレート１３に連結されたストップボルト１７も型閉じ方向に移動し、フランジ部１７ｂの型閉じ方向側の端面がフランジ面１８ａに当接する。この当接によって、スプルーブッシュ１１の後退やランナープレート１３の開放、ひいてはコアピン７の前進が制限される。つまり、ストップボルト１７のあそび量（図３参照の所定距離Ｄ）は、スプルーブッシュ１１の後退距離、ランナープレート１３の開放距離、および、コアピン７の前進距離とそれぞれ略同一である。なお、所定距離Ｄは、接続状態となっている成形体とディスクゲートとが切り離される距離であればよく、例えばキャビティ５の厚みに相当する距離、または、キャビティ５に溶融樹脂が充填可能な距離である。所定距離Ｄが厚いとゲートカット時にコアピン７の先端部に負荷がかかり、コアピンの交換時期が早くなるおそれがある。そのため、所定距離Ｄは２ｍｍ以下にすることが望まれる。
【００４５】
このゲートカット工程では、キャビティ５内の樹脂（成形体）を可動型板２と、キャビティ５の内周寸法と同じ内周寸法を有する入れ子１０とによってパーティングラインＰＬを完全に拘束しつつ、コアピン７の前進によってディスクゲート６のみを型閉じ方向に移動させることで、成形体とディスクゲートが相対移動する。このとき、ゲート口６ａにはコアピン７の外周面によるせん断力が加わり、その結果、ゲート口６ａはコアピン７によりキャビティ５内の樹脂から切断される。スラストワッシャの内径面は、ディスクゲート６をコアピン７によって切断することで形成される。すなわち、スラストワッシャの内径面は、固定型板３に向かって前進するコアピン７によって形成される。ディスクゲートの一般的な取り外し工程である旋盤加工では、スラストワッシャの内径面に周方向に沿った痕が付くが、本発明の製造方法では、型内で押し切りをすることでゲートカットするため、この旋盤加工による痕は付かない。
【００４６】
（ｃ）離型工程
離型工程は、固定型板と可動型板を型開きして、成形体を取り出す工程である（図７参照）。この工程では、パーティングロック装置の解除により固定型板３から可動型板２が型開き方向に開放される。つまりパーティングラインＰＬが開放される。また、この型開きの直後に、コアピン７の軸心内に配置されたエジェクタピン８と、可動型板２内に配置されたエジェクタピン９とが、エジェクタロッドに押し出されて前進する。この前進により、コアピン７先端に張り付いていたディスクゲート部２４と、射出成形体であるスラストワッシャ３１とが金型から取り出される。
【００４７】
射出成形金型１からスラストワッシャ３１、ディスクゲート部２４を取り出した後、可動型板２と固定型板３との間、固定型板３とランナストリッパプレート４との間が閉じられ、次の射出成形が行われる。
【００４８】
以上、（ａ）〜（ｃ）の工程により、図８に示すようなスラストワッシャ３１が製造される。本発明の射出成形金型は、上述のとおり、型内ゲートカット可能であるので、射出成形後に旋盤加工などのディスクゲートの取り外し工程を省くことができる。これにより、製造工程の簡略化や、製造時間の短縮、コスト削減などが図れる。また、ディスクゲート方式を採用するため、成形されたスラストワッシャにウェルドが発生せず、ウェルドによる強度低下や表面平滑性の低下が防止される。
【００４９】
本発明の射出成形金型は、上述の型閉じした状態において、スプルーブッシュがパーティングラインＰＬから後退可能であり、コアピンの前進によりディスクゲートの切断が可能な構成であれば、図１〜図３に示した金型に限らない。
【００５０】
本発明の射出成形金型によって取得されたスラストワッシャは、例えば、油圧クレーンなどの走行装置、旋回装置、油圧クレーン用ロープウィンチなどの建設機械に用いられる遊星歯車装置に用いられる。遊星装置において、スラストワッシャは、遊星歯車とキャリアとの間に介在して用いられる。この場合、スラストワッシャの両スラスト面のそれぞれが遊星歯車やキャリアとの摺動面となる。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
本発明のスラストワッシャの射出成形金型では、ディスクゲートを採用しつつ、射出成形後の旋盤加工などのディスクゲートの取り外し工程を省くことができるので、製造工程の効率化や製造コストに優れ、スラストワッシャ用の射出成形金型として広く利用できる。
【符号の説明】
【００５２】
１  射出成形金型
２  可動型板 
３  固定型板
４  ランナストリッパプレート
５  キャビティ
６  ディスクゲート
７  コアピン
８  エジェクタピン（突き出しピン）
９  エジェクタピン（突き出しピン）
１０  入れ子
１１  スプルーブッシュ
１２  コイルバネ
１３  ランナープレート
１４  第１スプルー
１５  ランナー
１６  第２スプルー
１７  ストップボルト（制限手段）
１８  収容部
１９  合成樹脂
２０  コアピンプレート
２１  コイルバネ
２２  サイドプレート
２３  ランナー部
２４  ディスクゲート部
３１  スラストワッシャ
３２  内径面
３３  外径面
３４  切り欠き部
３５  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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