(57)【要約】      （修正有）【課題】内袋の製作コストを低減でき、しかも外装容器に対する内袋の挿入性を向上できるとともに、外装容器の内面に適合した形状に変形し易い内袋と、底部材が１枚のフィルム材で構成された内袋を容易に且つ効率的に製作可能な内袋の製造方法を提供する。【解決手段】胴部１３の下端部から内側へ延びる環状の内折部１４を有する胴部材１１と、胴部材１１の下端開口部を閉塞する底部材１２を備え、外装容器に内装して用いられる内袋であって、底部材１２の外周部に、内折部１４の上側に重ね合わされて、内折部１４に溶着される底部溶着代１５を設け、内折部１４は、内折部１４の内周縁から内折部１４の幅方向の途中部までの溶着領域１６において底部溶着代１５に溶着され、溶着領域１６よりも外周側の未溶着領域１７において、底部溶着代１５に対して未溶着に構成されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の胴部と、前記胴部の下端部から内側へ延びる環状の内折部とを有する、フィルム材からなる胴部材と、前記胴部材の下端開口部を閉塞するフィルム材からなる底部材を備え、外装容器に内装して用いられる内袋であって、
前記底部材の外周部に、前記内折部の上側に重ね合わされて、前記内折部に溶着される底部溶着代を設け、
前記内折部は、前記内折部の内周縁から前記内折部の幅方向の途中部までの溶着領域において前記底部溶着代に溶着され、前記溶着領域よりも外周側の未溶着領域において、前記底部溶着代に対して未溶着に構成されている、
ことを特徴とする内袋。
【請求項２】
前記内折部の幅が、胴部の内径の３％以上、７％以下に設定されている請求項１記載の内袋。
【請求項３】
前記内折部における、前記未溶着領域の幅が、前記内折部の幅の１０％以上、５０％以下に設定されている請求項１又は２記載の内袋。
【請求項４】
前記内折部の未溶着領域に、前記胴部の下端部に連なる外方側へ突の円弧状断面の環状の挿入案内部を設けた請求項１〜３のいずれか１項記載の内袋。
【請求項５】
前記溶着領域に、前記内折部と前記底部溶着代とを溶着する同心円状の複数の環状のシール突部を設けた請求項１〜４のいずれか１項記載の内袋。
【請求項６】
フィルム材からなる筒状の胴部材を成形する胴部材成形工程と、前記胴部材の下端部を内側へ折り曲げて環状の内折部を形成し、フィルム材からなる底部材の外周部に配置される底部溶着代を前記内折部に溶着して、前記胴部材の下端開口を閉塞する底部閉塞工程とを備えた内袋の製造方法であって、
前記底部閉塞工程は、
前記胴部材の本体部とそれに連なる前記内折部との境界部を、前記マンドレルの上端外周縁の内折用角部に位置させて、前記マンドレルに前記胴部材を外嵌状にセットするとともに、前記マンドレル上に前記底部材をセットするセット工程と、
前記胴部材を構成するフィルム材を挟んで、前記内折用角部に、内折操作具のテーパ面を圧接させて、前記内折部を内側へ折り曲げた後、該折り曲げた状態を維持しながら、前記内折部と前記底部溶着代とを、前記マンドレルと溶着ダイ間に挟持して、前記底部溶着代を前記内折部に溶着する溶着工程と、
を備えたことを特徴とする内袋の製造方法。
【請求項７】
前記内折操作具は、前記内折用角部に対面可能な環状部材で構成され、前記溶着ダイは、前記内折操作具に内嵌可能に構成されている請求項６記載の内袋の製造方法。
【請求項８】
前記マンドレルの外周縁と前記溶着ダイの外周縁間の距離は、前記内折部の幅の１０％以上、５０％以下に設定されている請求項６又は７記載の内袋の製造方法。
【請求項９】
前記溶着ダイの下面外周部に、環状のシール突部を同心円状に複数本設けた請求項６〜８のいずれか１項記載の内袋の製造方法。
【請求項１０】
少なくとも前記底部溶着代に対応するマンドレルの上面に耐熱性を有するゴムシートが敷設されている請求項６〜９のいずれか１項記載の内袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、外装容器に内装して用いられる内袋及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
外装容器に内装して用いられる内袋として、フィルム材からなる、胴部材及び底部材を備え、胴部材の下端部に内側へ延びる内折部を形成し、底部材の外周部を内折部の下側に重ね合わせて両者を溶着することで、胴部材の下端開口部を底部材で液密状に閉塞したものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、内袋の底部の強度を高めるために、底部材を内外２枚のフィルム材で構成し、内側底部材の外周部を内折部の内面に溶着し、外側底部材の外周部を内折部の外面に溶着したものが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００４】
一方、底部材を内側底部材と外側底部材とで構成した、自立可能なパウチ容器の製造方法として、フィルム材からなる筒状の胴部材における本体部とそれに連なる内折部との境界部に、マンドレルの上端外周縁の内折用角部を位置させて、マンドレルに胴部材を外嵌状にセットするとともに、マンドレル上に内側底部材をセットし、次に胴部材を構成するフィルム材を挟んで内折用角部に内折操作具のテーパ面を圧接させて、内折部を内側へ折り曲げてから、内折操作具に仮溶着ダイを嵌合させて、内折部を内側底部材に仮溶着し、次に内折部の上側に外側底部材を載置して、本溶着ダイにより、内側底部材及び外側底部材の外周部を内折部に溶着するように構成したパウチ容器の製造方法も提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５１７８１４０号公報
【特許文献２】特開２００９−６２０９０号公報
【特許文献３】特許第６１１１７８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１記載のように、底部材は１枚のフィルム材で構成することが、内袋を安価に製作する上で好ましいが、特許文献１記載のように、内折部の外面側に底部材を溶着すると、次のような問題が発生する。
【０００７】
即ち、底部材は、その外周縁まで内折部に溶着されていないと、底部材の外周縁の未溶着部分が浮き上がって、内袋の外観が低下するとともに、未溶着部分がめくれ上がって、底部材が剥離し易くなるという問題がある。
【０００８】
しかし、底部材と内折部との溶着部分は、未溶着部分と比較して、フィルムが硬くなる。このため、底部材をその外縁部まで内折部に溶着すると、内袋の下端外周部が硬くなって、外装容器に対して内袋を挿入する際に、内袋の下端外周部が挿入し難くなるとともに、内袋が外装容器の内面にフィットし難くなって、下端外周部において内袋と外装容器間に空隙が形成され易くなるという別の問題が発生する。
【０００９】
本発明の目的は、内袋の製作コストを低減でき、しかも内袋の下端外周部を軟質に構成して、外装容器に対する内袋の挿入性を向上できるとともに、外装容器の内面に適合した形状に変形し易い内袋と、底部材が１枚のフィルム材で構成された内袋を容易に且つ効率的に製作可能な内袋の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、以下の発明を包含する。
（１）  筒状の胴部と、前記胴部の下端部から内側へ延びる環状の内折部とを有する、フィルム材からなる胴部材と、前記胴部材の下端開口部を閉塞するフィルム材からなる底部材を備え、外装容器に内装して用いられる内袋であって、前記底部材の外周部に、前記内折部の上側に重ね合わされて、前記内折部に溶着される底部溶着代を設け、前記内折部は、前記内折部の内周縁から前記内折部の幅方向の途中部までの溶着領域において前記底部溶着代に溶着され、前記溶着領域よりも外周側の未溶着領域において、前記底部溶着代に対して未溶着に構成されている、ことを特徴とする内袋。
【００１１】
この内袋では、底部材を１枚のフィルム材で構成するので、内袋の製作コストを低減できる。また、溶着領域よりも外周側に、内折部と底部溶着代とが溶着されていない軟質な未溶着領域が形成され、この軟質な未溶着領域が内袋の下端外周部に配置されるので、外装容器に対する内袋の挿入性を向上できるとともに、内袋が外装容器の内面に適合した形状に変形し易くなる。また、底部材の外周部は内折部に溶着されないが、該底部材の外周部は、内袋の内側に配置されるので、底部材の外周部により内袋の外観が低下することを確実に防止できるとともに、底部材の外周部がめくれ上がって、底部材が剥離するという不具合を確実に防止できる。
【００１２】
（２）  前記内折部の幅が、胴部の内径の３％以上、７％以下に設定されている前記（１）記載の内袋。このように構成することで、溶着領域及び未溶着領域の幅をそれぞれ十分に確保できる。
【００１３】
（３）  前記内折部における、前記未溶着領域の幅が、前記内折部の幅の１０％以上、５０％以下に設定されている前記（１）又は（２）記載の内袋。このように構成することで、内袋と底部溶着代との溶着面積を十分に確保しつつ、外装容器に対する内袋の挿入性を十分に確保できるとともに、内袋が外装容器の内面に適合した形状に適度に変形し易くなる。
【００１４】
（４）  前記内折部の未溶着領域に、前記胴部の下端部に連なる外方側へ突の円弧状断面の環状の挿入案内部を設けた前記（１）〜（３）のいずれかに記載の内袋。このように構成すると、外装容器に対する内袋の挿入性を一層向上できる。
【００１５】
（５）前記溶着領域に、前記内折部と前記底部溶着代とを溶着する同心円状の複数の環状のシール突部を設けた前記（１）〜（４）のいずれかに記載の内袋。このように構成すると、内折部と底部溶着代間におけるシール性能を向上できるだけでなく、内折部の皺をシール突部の模様で目立たなくすることができ、内袋の外観を向上できる。つまり、本発明では、内折部を形成する際に、内折部に複数の皺がどうしても形成され、この複数の皺が形成された内折部が外面側に配置されることになるが、複数の環状のシール突部を同心円状に形成すると、内折部の皺をシール突部の模様で目立たなくすることができる。
【００１６】
（６）  フィルム材からなる筒状の胴部材を成形する胴部材成形工程と、前記胴部材の下端部を内側へ折り曲げて環状の内折部を形成し、フィルム材からなる底部材の外周部に配置される底部溶着代を前記内折部に溶着して、前記胴部材の下端開口を閉塞する底部閉塞工程とを備えた内袋の製造方法であって、前記底部閉塞工程は、前記胴部材の本体部とそれに連なる前記内折部との境界部を、前記マンドレルの上端外周縁の内折用角部に位置させて、前記マンドレルに前記胴部材を外嵌状にセットするとともに、前記マンドレル上に前記底部材をセットするセット工程と、前記胴部材を構成するフィルム材を挟んで、前記内折用角部に、内折操作具のテーパ面を圧接させて、前記内折部を内側へ折り曲げた後、該折り曲げた状態を維持しながら、前記内折部と前記底部溶着代とを、前記マンドレルと溶着ダイ間に挟持して、前記底部溶着代を前記内折部に溶着する溶着工程と、を備えたことを特徴とする内袋の製造方法。
【００１７】
この製造方法では、内折操作具による内折部の内折作業と、溶着ダイによる内折部と底部溶着代との溶着作業とを連続的に行うことができるので、底部材が１枚のフィルム材で構成された内袋を容易に且つ効率的に製作できる。しかも、内折部の折り曲げ状態を維持しながら、内折部と底部溶着代とを溶着するので、内折部と底部溶着代とを精度良く綺麗に溶着することができる。
【００１８】
（７）  前記内折操作具は、前記内折用角部に対面可能な環状部材で構成され、前記溶着ダイは、前記内折操作具に内嵌可能に構成されている前記（６）記載の内袋の製造方法。この場合には、内折操作具で内折部を折り曲げた状態で、内折操作具に溶着ダイを挿入して、内折部と底部溶着代とを溶着でき、内折作業と溶着作業とを連続的に且つ効率的に行うことができる。
【００１９】
（８）  前記マンドレルの外周縁と前記溶着ダイの外周縁間の距離は、前記内折部の幅の１０％以上、５０％以下に設定されている前記（６）又は（７）記載の内袋の製造方法。この場合には、内袋と底部溶着代との溶着面積を十分に確保しつつ、外装容器に対する内袋の挿入性を十分に確保できるとともに、内袋が外装容器の内面に適合した形状に適度に変形し易くなる。
【００２０】
（９）  前記溶着ダイの下面外周部に、環状のシール突部を同心円状に複数本設けた前記（６）〜（８）のいずれかに記載の内袋の製造方法。このように構成すると、内折部と底部溶着代間におけるシール性能を向上できるだけでなく、内折部の皺をシール突部の模様で目立たなくすることができ、内袋の外観を向上できる。
【００２１】
（１０）  少なくとも前記底部溶着代に対応するマンドレルの上面に耐熱性を有するゴムシートが敷設されている前記（６）〜（９）のいずれかに記載の内袋の製造方法。この発明のように、マンドレルの上面にゴムシートを敷設すると、内折部及び底部溶着代に対して、全周にわたって一様な加圧力で、溶着ダイを圧接させながら、内折部と底部溶着代とを溶着することができ、内折部と底部溶着代との溶着不良の発生を効果的に防止できる。特に、ドラム缶やペール缶、コンテナなどで用いる大容量の内袋を製作する場合には、溶着ダイとして大径のものを用いる必要があり、僅かな傾きでも加圧力が大きく変動するので、本発明のように、マンドレルの上面にゴムシートを敷設することが好ましい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係る内袋によれば、内袋の製作コストを低減でき、しかも内袋の下端外周部を軟質に構成して、外装容器に対する内袋の挿入性を向上できるとともに、内袋が外装容器の内面に適合した形状に変形し易くなる。底部材の外周部により内袋の外観が低下することを確実に防止できるとともに、底部材の外周部がめくれ上がって、底部材が剥離するという不具合を確実に防止できる。
【００２３】
本発明に係る内袋の製造方法によれば、内折操作具による内折部の内折作業と、溶着ダイによる内折部と底部溶着代との溶着作業とを連続的に行うことができるので、底部材が１枚のフィルム材で構成された内袋を容易に且つ効率的に製作できる。しかも、内折部の折り曲げ状態を維持しながら、内折部と底部溶着代とを溶着するので、内折部と底部溶着代とを精度良く綺麗に溶着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、外装容器及びそれに内装した内袋の縦断面図である。
【図２】図２は、内袋の斜視図である。
【図３】図３は、図２のIII-III線断面図である。
【図４】図４は、溶着前における胴部材及び底部材の分解斜視図である。
【図５Ａ】図５Ａ〜５Ｄは内袋の製造方法の説明であり、図５Ａは、内折部の折り曲げ直前における溶着装置の要部縦断面図である。
【図５Ｂ】図５Ａ〜５Ｄは内袋の製造方法の説明であり、図５Ｂは、内折部を折り曲げた状態での溶着装置の要部縦断面図である。
【図５Ｃ】図５Ａ〜５Ｄは内袋の製造方法の説明であり、図５Ｃは、内折部と底部材との溶着時における溶着装置の要部縦断面図である。
【図５Ｄ】図５Ａ〜５Ｄは内袋の製造方法の説明であり、図５Ｄは、内折部と底部材との溶着時における溶着部分付近の拡大縦断面図である。
【図６】図６は、他の構成の内折操作具を用いて、内折部を折り曲げた状態での溶着装置の要部縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２６】
図１に示すように、内袋１０は、外装容器２０に内装して用いられるものである。
【００２７】
外装容器２０は、筒状の胴部２１と、胴部２１の下端開口部を閉塞する底部２２とを有する、有底筒状の容器本体２３と、容器本体２３の上端開口部を閉塞する蓋部材２４とを備えた、周知の構成のものである。外装容器２０を構成する素材は、特に限定するものではないが、例えば金属材料や合成樹脂材料などを採用できる。また、外装容器２０としては、有底筒状に構成したものであれば、任意の形状のものを採用でき、例えば有底円筒状、有底楕筒状、有底角筒状などの形状のものを採用できる。更に、本発明の内袋１０は、内容量が１８リットル以上のドラム缶やペール缶、コンテナなどの大容量の外装容器２０の内袋１０として好適であるが、内容量が１８リットル未満の小容量の外装容器に対しても同様に適用できる。
【００２８】
図１、図２に示すように、内袋１０は、フィルム材からなる胴部材１１と、胴部材１１の下端開口部を閉塞するフィルム材からなる底部材１２を備えている。胴部材１１は、筒状の胴部１３と、胴部１３の下端部から内側へ延びる環状の内折部１４とを備え、内袋１０は、内折部１４の上側に底部材１２の外周部の底部溶着代１５を溶着することで、有底筒状に構成されている。
【００２９】
内袋１０の形状及び寸法は、外装容器２０よりも高さを有すること以外は、外装容器２０に略隙間なく内装可能な形状及び寸法に構成され、内袋１０を外装容器２０に略隙間なく内装した状態で、内袋１０の上部が外装容器２０から上方へ突出するよう構成されている。
【００３０】
胴部材１１及び底部材１２を構成するフィルム材は、単層または多層構造の軟質フィルムで構成されている。単層フィルムで構成することも可能であるが、ガスバリア性や遮光性や擦損性などの機能を付与するため、ドライラミネーションやウェットラミネーションやホットメルトラミネーションなどの接着剤ラミネーション、シングルラミネーションやタンデムラミネーションや共押出しラミネーションなどの押出しラミネーションのような接着剤によるラミネート法や、サーマルラミネーション、Ｔダイ法、インフレーション法などの共押出法のように接着剤を使用しないで製作した多層フィルムを採用できる。
【００３１】
具体的には、胴部材１１を構成するフィルム材は、内面にヒートシールや超音波シールなどにより相互に溶着可能な、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性合成樹脂材料からなるシーラント層を設け、中間部に、例えば内袋１０に収容する内容物Ｃに応じて、ガスバリア性や遮光性や擦損性などの機能を有するアルミ箔などの機能性材料からなる単又は複数の基材層を設けた２層以上の多層フィルムを好適に採用できる。また、底部材１２を構成するフィルム材は、外面側（下面側）にヒートシールや超音波シールなどにより胴部材１１に溶着可能な、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性合成樹脂材料からなるシーラント層を設け、内面側（上面側）にガスバリア性や遮光性や擦損性などの機能を有するアルミ箔などの機能性材料からなる単又は複数の基材層を設けた２層以上の多層フィルムを好適に採用できる。底部材１２は、胴部材１１の内側に配置され、しかも外周端部が胴部材１１内に露出するので、内袋１０に充填した内容物Ｃに底部材１２の外周端部から接着剤が溶け出さないように、サーマルラミネート法、Ｔダイ法、インフレーション法などの共押出法のように、接着剤を使用しないで製作した多層フィルムを用いることが好ましい。
【００３２】
胴部材１１及び底部材１２を構成するフィルム材の厚さは、任意の寸法に設定可能であるが、柔軟性を確保しつつ、落下時等における破袋を防止するため、例えば１００μｍ〜３００μｍに設定できる。シーラント層の厚さは、任意の寸法に設定可能であるが、フィルム材同士がシール不良なく確実に溶着されるように、例えば１０μｍ〜２００μｍに設定できる。
【００３３】
胴部材１１は、図４に示すように、長方形の２枚のフィルム材を重ね合わせてその両側部をヒートシールや超音波シールなどにより合掌貼り又は封筒貼りにより溶着することで筒状に成形され、胴部材１１の周方向の途中部には２枚のフィルム材を溶着してなる１対の側部溶着部１１ａが高さ方向の全長にわたって形成されている。ただし、１枚のフィルム材を丸めてその両端部を合掌貼り或いは封筒貼りにより溶着したり、３枚以上のフィルム材を筒状に配置して隣接するフィルム材の側部をヒートシールや超音波シールなどにより合掌貼り或いは封筒貼りにより溶着したりしたものを採用することもできる。また、胴部材１１を構成するフィルム材として、インフレーション成形により成形した筒状のインフレーションフィルムを採用することも可能であり、この場合には側部溶着部１１ａのない胴部材１１を製作できる。なお、封筒貼により溶着する場合には、胴部材１１を構成するフィルム材の外面側にもシーラント層を設けることになる。
【００３４】
胴部材１１の下端部には、内側へ折り曲げることによって、半径方向内側へ突出する無端環状の鍔状の内折部１４が設けられ、図２に示すように、内折部１４には複数の折皺１４ａが周方向に間隔をあけて折り重なるように設けられる。
【００３５】
底部材１２の外周部には環状の底部溶着代１５が形成され、底部材１２は、底部溶着代１５を内折部１４の上側に重ね合わせてヒートシールや超音波シールなどにより溶着することで、胴部材１１の下端開口部を閉塞するように構成されている。
【００３６】
より具体的には、図３に示すように、内折部１４は、内折部１４の内周縁から内折部１４の幅方向の途中部までの溶着領域１６において底部溶着代１５に溶着され、溶着領域１６よりも外周側の未溶着領域１７において、底部溶着代１５に対して未溶着に構成されている。
【００３７】
溶着領域１６において底部溶着代１５を内折部１４に溶着するため、平板状態における底部材１２の外径Ｄ１は、胴部１３の内径Ｄ２よりも小径で、且つ溶着領域１６の外径Ｄ３よりも大径に設定することになる。溶着領域１６の外径Ｄ３は、胴部１３の内径Ｄ２の９０％〜９５％に設定できる。例えば、ドラム缶の場合、胴部１３の内径Ｄ２が５７４ｍｍの場合には、溶着領域１６の外径Ｄ３は５２０ｍｍ〜５５０ｍｍに設定できる。
【００３８】
内折部１４の幅Ｗ１は、任意の寸法に設定可能であるが、底部材１２に対する溶着面積を十分に確保するとともに、内折部１４の内周縁における折皺１４ａの発生を極力少なくして、シール性能を向上するため、胴部１３の内径Ｄ２の３％〜７％に設定できる。例えば、胴部１３の内径Ｄ２が５７４ｍｍの場合には、内折部１４の幅Ｗ１は２０ｍｍ〜４０ｍｍに設定できる。
【００３９】
内折部１４の溶着領域１６の幅Ｗ２は、任意の寸法に設定可能であるが、内折部１４の幅Ｗ１の５０％以上９０％以下、好ましくは６０％以上８０％以下に設定できる。また、内折部１４の未溶着領域１７の幅Ｗ３は、任意の寸法に設定可能であるが、内折部１４の幅Ｗ１の１０％以上、５０％以下、好ましくは２０％以上、４０％以下に設定できる。幅Ｗ２、Ｗ３をこのような数値に設定することで、未溶着領域１７の幅Ｗ３を十分に設けて、内袋１０の底部２２外周部における柔軟性を確保し、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性を向上できるとともに、内袋１０と底部材１２との溶着面積を十分に確保して、シール性能を十分に確保できる。また、内袋１０が外装容器２０の内面に適合した形状に適度に変形し易くなる。つまり、溶着領域１６においては、内折部１４と底部溶着代１５との溶着により、フィルム材がどうしても硬くなり、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性が低下するが、内袋１０の底部２２外周部に未溶着領域１７を設けると、内袋１０の底部外周部における柔軟性が高くなり、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性を向上できるとともに、内袋１０の下端外周部と外装容器２０の下端隅部間に隙間が形成されることを防止できる。
【００４０】
内折部１４の外周部には、胴部１３の下端部に連なる外方側へ突の円弧状断面の環状の挿入案内部１８が設けられ、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性が一層向上するように構成されている。挿入案内部１８の半径Ｒは、任意の寸法に設定可能であるが、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性を確保しつつ、内袋１０の下端外周部と外容器の下端隅部間に隙間が形成されないように、５ｍｍ〜８ｍｍに設定することができる。
【００４１】
溶着領域１６には、同心円状の複数の環状のシール突部１９が設けられている。このような構成のシール突部１９を設けると、内折部１４と底部溶着代１５間におけるシール性能が向上するとともに、内折部１４に発生する折皺１４ａをシール突部１９の模様で目立たなくすることができ、内袋１０の外観を向上できる。シール突部１９のピッチＰは、任意の寸法に設定可能であるが、例えば１．５ｍｍ〜２．５ｍｍに設定でき、シール突部１９の高Ｈは、任意の寸法に設定可能であるが、例えば０．５ｍｍ〜１．５ｍｍに設定できる。
【００４２】
この内袋１０を用いて外装容器２０に内容物Ｃを充填する際には、例えば外装容器２０に内袋１０を内装した状態で、内袋１０に内容物Ｃを充填し、内袋１０の上端開口を閉塞するとともに、外装容器２０の容器本体２３の上端部に蓋部材２４を取り付けることで、外装容器２０に対して内容物Ｃが付着しないように、外装容器２０に内容物Ｃを収容することになる。
【００４３】
この内袋１０では、底部材１２を１枚のフィルム材で構成するので、内袋１０の製作コストを低減できる。また、溶着領域１６よりも外周側に、内折部１４と底部溶着代１５とが溶着されていない軟質な未溶着領域１７が形成され、この軟質な未溶着領域１７が内袋１０の下端外周部に配置されるので、外装容器２０に対する内袋１０の挿入性を向上できるとともに、内袋１０が外装容器２０の内面に適合した形状に変形し易くなる。また、底部材１２の外周部は内折部１４に溶着されないが、該底部材１２の外周部は、内袋１０の内側に配置されるので、底部材１２の外周部により内袋１０の外観が低下することを確実に防止できるとともに、底部材１２の外周部がめくれ上がって、底部材１２が剥離するという不具合を確実に防止できる。
【００４４】
次に、内袋１０の製造方法の一例について説明する。
この内袋１０の製造方法は、フィルム材からなる筒状の胴部材１１Ａを成形する胴部材成形工程と、胴部材１１Ａの下端部にフィルム材からなる平板状の底部材１２Ａを溶着して、胴部材１１の下端開口部を閉塞する底部閉塞工程とを備えている。
【００４５】
（胴部材成形工程）
胴部材成形工程では、図４に示すように、長方形状に裁断した２枚のフィルム材の両側部を重ね合わせてヒートシールや超音波シールなどにより溶着することで、円筒状の胴部材１１Ａを成形する。成形された胴部材１１Ａには、フィルム材の両端部を合掌貼り又は封筒貼りにより接合してなる側部溶着部１１ａが高さ方向の全長にわたって形成される。ただし、インフレーション成形により成形した筒状のインフレーションフィルムを、所望長さに裁断して、これをそのまま胴部材１１Ａとして採用することも可能である。また、１枚のフィルム材を筒状に丸めてその両端部を重ね合わせて溶着したり、３枚以上のフィルム材を筒状に配置させて、隣接するフィルム材の側部を重ね合わせて溶着したりしてなる筒状の胴部材を採用することもできる。
【００４６】
（底部閉塞工程）
底部閉塞工程は、図５Ａに示すように、胴部材１１Ａの胴部１３Ａとそれに連なる内折部１４Ａとの境界部ＢＬを、マンドレル３０の上端外周縁の内折用角部３０ａに位置させて、マンドレル３０に胴部材１１Ａを外嵌状にセットするとともに、マンドレル３０上に予め製作した底部材１２Ａをセットするセット工程と、図５Ｂに示すように、胴部材１１Ａを構成するフィルム材を挟んで、内折用角部３０ａに、内折操作具４０のテーパ面４２を圧接させて、内折部１４Ａを内側へ折り曲げる内折工程と、胴部材１１Ａの筒状の内折部１４Ａを内側に折り曲げた状態を維持しながら、図５Ｃ、図５Ｄに示すように、内折部１４Ａと底部材１２Ａの底部溶着代１５Ａとを、マンドレル３０と溶着ダイ４５間に挟持して、底部溶着代１５Ａを内折部１４Ａに溶着する溶着工程とを備えている。
【００４７】
以下、底部閉塞工程について具体的に説明するが、その前に底部閉塞工程で用いるマンドレル３０と、内折操作具４０と、溶着ダイ４５を備えた溶着装置５０について説明する。
【００４８】
図５Ａ〜図５Ｄに示すように、マンドレル３０は、板状のヘッド部材３１と、ヘッド部材３１を支持する柱状の支持部材３２と、ヘッド部材３１の上面に敷設した耐熱性を有するゴムシート３３とを備えている。
【００４９】
ゴムシート３３の素材としては、耐熱性を有するゴム材料、例えばシリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどを採用できる。ゴムシート３３の厚さは任意に設定可能であるが、例えば２ｍｍ〜５ｍｍに設定できる。このように、マンドレル３０の上面にゴムシート３３を敷設すると、内折部１４Ａ及び底部溶着代１５Ａに対して、全周にわたって一様な加圧力で、溶着ダイ４５を圧接させながら、内折部１４Ａと底部溶着代１５Ａとを溶着することができ、内折部１４Ａと底部溶着代１５Ａとの溶着不良の発生を効果的に防止できる。特に、ドラム缶やペール缶、コンテナなどで用いる大容量の内袋１０を製作する場合には、溶着ダイ４５として大径のものを用いる必要があり、ヘッド部材３１及び溶着ダイ４５の僅かな傾きでも溶着時における加圧力が周方向に大きく変動するので、マンドレル３０の上面にゴムシート３３を敷設することが好ましい。
【００５０】
ヘッド部材３１は、耐熱性を有する合成樹脂材料又は金属材料で構成されるとともに、胴部材１１Ａの内面に略隙間なく内嵌可能な寸法に構成され、支持部材３２の上端部に固定されている。なお、ヘッド部材３１は、製作する内袋１０の胴部材１１Ａに適合する形状及び寸法のものと交換できるように、支持部材３２の上端部に着脱自在に取り付けることもできる。
【００５１】
ヘッド部材３１の外周面には外周エア通路３４に連なる複数の外周エア孔３４ａが開口され、外周エア通路３４内を負圧にすることで、マンドレル３０に対して胴部材１１Ａが吸着保持されるように構成されている。また、ヘッド部材３１の上面には上面エア通路３５に連なる複数の上面エア孔３５ａが開口され、上面エア通路３５内を負圧にすることで、マンドレル３０に対して底部材１２Ａが吸着保持されるように構成されている。ただし、外周エア孔３４ａ及び外周エア通路３４、上面エア孔３５ａ及び上面エア通路３５の個数や配設位置などの具体的な構成は、製作する内袋１０の形状や寸法に応じて適宜に設定できる。
【００５２】
内折操作具４０は、溶着領域１６の外径と略同じ直径の貫通孔４１を有し、且つマンドレル３０よりも大径のリング状の部材で、内折操作具４０の下面には内周側上がりの環状のテーパ面４２が形成されている。テーパ面４２は、その幅方向の途中部がマンドレル３０の内折用角部３０ａの上側に対面するように環状に形成されている。内折操作具４０の軸心と直交する直交面に対するテーパ面４２の傾斜角度θは、内折部１４Ａの先端部がテーパ面４２により内周側へ円滑に案内されるとともに、内折部１４Ａができるだけ９０°近くまで内側へ折り曲げ可能な傾斜角度であれば、任意の傾斜角度に設定でき、例えば１５°〜７５°に設定できる。ただし、縦断面が直線状のテーパ面４２に代えて、図６に示す内折操作具４０Ａのように、内折操作具４０Ａの軸心と直交する直交面に対する傾斜角度θが上側へ行くにしたがって小さくなるように設定した、縦断面が斜め上側へ突の円弧面からなるテーパ面４２Ａを環状に設けることもできる。
【００５３】
溶着ダイ４５は、内折操作具４０の貫通孔４１に略隙間なく嵌合可能な略円板状の部材で構成され、溶着ダイ４５にはヒータ４６が組み込まれ、溶着ダイ４５の下面の外周部には、シール突部１９を成形するための、複数の環状の突条４７が同心円状に設けられている。突条４７のピッチ、高さ、個数などは、溶着領域に形成するシール突部１９のピッチ、高さ、個数に応じて設定することになる。
【００５４】
セット工程では、図５（Ａ）に示すように、内折部１４Ａが上側に配置されるように、マンドレル３０に対して胴部材１１Ａを倒立状に外嵌状に装填して、胴部材１１Ａの胴部１３Ａとそれに連なる内折部１４Ａとの境界部ＢＬが、マンドレル３０のヘッド部材３１の上端外周縁の内折用角部３０ａの下端縁に位置するように、胴部材１１Ａをマンドレル３０に装填するとともに、予め製作した円板状のフィルム材からなる底部材１２Ａをマンドレル３０の中央部上に位置決め載置する。その後、外周エア通路３４内を負圧にして外周エア孔３４ａに胴部材１１Ａを吸着保持するとともに、上面エア通路３５内を負圧にして、上面エア孔３５ａに底部材１２Ａを吸着保持する。なお、胴部材１１Ａ及び底部材１２Ａの吸着保持は、胴部材１１Ａに対して底部材１２Ａが溶着固定されるまで行われることになる。なお、このとき側部溶着部１１ａが外方側へ突出しないように、側部溶着部１１ａを図示外の押え部材によりヘッド部３１側へ押圧して、側部溶着部１１ａが胴部１３Ａに沿った状態に保持することが好ましい。
【００５５】
内折工程では、図５（Ｂ）に示すように、内折操作具４０を下降させて、マンドレル３０の内折用角部３０ａと、内折操作具４０のテーパ面４２間に、胴部材１１Ａを構成するフィルム材を挟んで、内折部１４Ａを内側へ折り曲げる。
【００５６】
溶着工程では、内折操作具４０による内折部１４Ａの折り曲げ状態を維持しながら、図５Ｃ、図５Ｄに示すように、予めヒータ４６により設定温度に加熱した溶着ダイ４５を、内折操作具４０に内嵌させて、溶着ダイ４５とマンドレル３０間に内折部１４Ａ及び底部材１２Ａを挟持し、内折部１４Ａと底部材１２Ａとを溶着する。
【００５７】
こうして、内折部１４Ａと底部材１２Ａとの溶着が完了した後、溶着ダイ４５のみを上昇させて、内折部１４Ａと底部材１２Ａとの溶着部分にエアを吹き付けるなどして、溶着部分を冷却固化してから、内折操作具４０を上昇させ、外周エア通路３４及び上面エア通路３５を大気開放又は加圧エアを供給しながら、マンドレル３０に保持された内袋１０を抜き取って、内袋１０を得ることになる。ただし、内折部１４Ａと底部材１２Ａとの溶着が完了した後、溶着ダイ４５及び内折操作具４０を上昇させ、外周エア通路３４及び上面エア通路３５を大気開放又は加圧エアを供給しながら、マンドレル３０に保持された内袋１０を抜き取って、内袋１０を得るように構成することもできる。
【００５８】
なお、内袋１０として、楕円形状や多角形状の胴部材１１を有する内袋１０を製作する場合には、マンドレル３０のヘッド部材３１と、内折操作具４０の貫通孔４１及びテーパ面４２と、溶着ダイ４５として、胴部材１１の下端形状に適合した楕円形状や多角形状に形成したものを採用することで、前述と同様にして内袋を製作できる。
【００５９】
この製造方法では、内折操作具４０による内折部１４Ａの内折作業と、溶着ダイ４５による内折部１４Ａと底部溶着代１５Ａとの溶着作業とを連続的に行うことができるので、底部材１２が１枚のフィルム材で構成された内袋１０を容易に且つ効率的に製作できる。しかも、内折部１４Ａの折り曲げ状態を維持しながら、内折部１４Ａと底部溶着代１５Ａとを溶着するので、内折部１４Ａと底部溶着代１５Ａとを精度良く綺麗に溶着することができる。
【００６０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００６１】
１０    内袋
１１    胴部材
１１ａ  側部溶着部
１２    底部材
１３    胴部
１４    内折部
１４ａ  折皺
１５    底部溶着代
１６    溶着領域
１７    未溶着領域
１８    挿入案内部
１９    シール突部
２０    外装容器
２１    胴部
２２    底部
２３    容器本体
２４    蓋部材
１１Ａ  胴部材
１２Ａ  底部材
１３Ａ  胴部
１４Ａ  内折部
１５Ａ  底部溶着代
３０    マンドレル
３０ａ  内折用角部
３１    ヘッド部材
３２    支持部材
３３    ゴムシート
３４    外周エア通路
３４ａ  外周エア孔
３５    上面エア通路
３５ａ  上面エア孔
４０    内折操作具
４１    貫通孔
４２    テーパ面
４５    溶着ダイ
４６    ヒータ
４７    突条
５０    溶着装置
４０Ａ  内折操作具
４２Ａ  テーパ面
ＢＬ    境界部
Ｃ      内容物
Ｄ１    底部材の平板状態における外径
Ｄ２    胴部の内径
Ｄ３    溶着領域の外径
Ｈ      シール突部の高さ
Ｐ      シール突部のピッチ
Ｒ      挿入案内部の半径
Ｗ１    内折部の幅
Ｗ２    溶着領域の幅
Ｗ３    未溶着領域の幅
θ      テーパ面の傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図５Ｃ】
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【図５Ｄ】
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【図６】
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