(57)【要約】【課題】、吸収性物品の部材の溶着接合をより強固にすることを目的とする。【解決手段】少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材（３１、３２）と左右方向に伸縮可能な弾性部材（３５）を備える第１部材（３０）と、不織布を備える第２部材（４０）と、第１部材（３０）と第２部材（４０）とを溶着された溶着部（ＳＳ）を有する吸収性物品（１）の製造方法であって、第１部材（３０）の厚さ方向において、２つのシート部材（３１、３２）の間に、左右方向に伸長させた伸長状態の弾性部材（３５）を配置する弾性部材配置工程（Ｓ３０２）と、第１部材（３０）の厚さ方向に、第２部材（４０）を重ね合わせる重ね合わせ工程（Ｓ５０６）と、伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和工程（Ｓ５０７）と、第１部材（３０）の左右方向の一端部と、第２部材の左右方向の一端部とを溶着して溶着部（ＳＳ）を形成する溶着工程（Ｓ５０９）と、を有し、緩和工程（Ｓ５０７）の後に、緩和状態において溶着工程（Ｓ５０９）を行う。【選択図】図４
2019084040.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置する弾性部材配置工程と、
前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和工程と、
前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着工程と、を有しており、
前記緩和工程の後に、前記緩和状態において前記溶着工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記緩和工程において、
前記弾性部材を、前記伸長状態と自然状態との間の状態となるように緩和させ、
前記シート部材を、前記左右方向に複数の皺が形成される状態とすることを特徴とする吸収性物品。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記シート部材は、第１シート部材であり、
前記弾性部材は、第１弾性部材であり、
前記第２部材は、少なくとも１つの不織布を備える２つの第２シート部材と、前記左右方向に伸縮可能な第２弾性部材を備えていることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記第１シート部材同士を溶着するシート溶着部を形成するシート溶着工程を有しており、
前記シート溶着工程を、前記弾性部材配置工程の後、且つ前記重ね合わせ工程の前に行い、
前記シート溶着工程において、
前記第１シート部材の前記左右方向の一端部から他端部まで、前記シート溶着部を間欠に配置して、前記左右方向に沿った溶着列を形成し、
前記溶着列を、前記左右方向と交差する上下方向に所定の間隔を空けて、少なくとも２列以上形成し、
前記第１弾性部材は、前記上下方向に隣接する前記溶着列の間に設けられており、
前記所定の間隔は、前記伸長状態の前記第１弾性部材の太さよりも長く、自然状態の前記第１弾性部材の太さよりも短いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記弾性部材配置工程、前記シート溶着工程、前記重ね合わせ工程、前記緩和工程、及び前記溶着工程において、前記第１部材は前記左右方向に連続した状態であり、
前記溶着工程の後に、連続した状態の前記第１連続部材を切断して、切断された状態の前記第１部材を形成する切断工程を有しており、
前記切断工程を、前記伸長状態を緩和させた状態で行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着工程において、少なくとも１つの前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着工程において、２つ以上の前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項８】
請求項４から７のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、
前記上下方向に隣接する前記溶着部の間隔は、前記所定の間隔よりも長いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項９】
請求項４から８のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着部の前記左右方向の長さは、前記シート溶着部の前記左右方向の長さよりも長いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項１０】
請求項４から９のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記第１弾性部材は、複数設けられており、
前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、
前記上下方向に隣接する前記第１弾性部材の間隔は、前記溶着部の前記上下方向の長さよりも大きいことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項１１】
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造装置であって、
前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置させる弾性部材配置部と、
前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ部と、
前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和部と、
前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着形成部と、を有しており、
前記緩和部において前記伸長状態の伸長を緩和させた後に、前記溶着形成部において、前記緩和状態で、前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、所謂パンツ型の使い捨ておむつやテープ型の使い捨ておむつ等の吸収性物品が知られている。例えば特許文献１には、腹側シート部材２と背側シート部材３の両側縁部同士を接合して、一対のサイドシール部Ｓを形成することで、ウエスト開口部Ｗ及び一対のレッグ開口部ＬＯ、ＬＯを設けたパンツ型使い捨ておむつ１が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−１３６８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のようなパンツ型使い捨ておむつ１の着用中、又は着用しようとする際に、腹側シート部材２及び背側シート部材３の弾性部材７に沿った方向への力を加えると、サイドシール部Ｓの接合が剥離してしまう恐れがあった。
【０００５】
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、吸収性物品の部材の溶着接合をより強固にすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造方法であって、前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置する弾性部材配置工程と、前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和工程と、前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着工程と、を有しており、前記緩和工程の後に、前記緩和状態において前記溶着工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明の効果】
【０００７】
このような吸収性物品の製造方法によれば、弾性部材の伸長を緩和させてから溶着を行うことで、溶着部における第１部材の不織布の坪量を増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】図１は、パンツ型使い捨ておむつ１の概略斜視図である。
【図２】図２Ａは、展開状態且つ伸長状態のおむつ１を肌側面側から見た概略平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＸ−Ｘ矢視で示す概略断面図である。
【図３】図３は、展開状態且つ伸長状態の腹側部材３０を非肌側から見た概略平面図である。
【図４】図４は、おむつ１の製造工程を示すフロー図である。
【図５】図５は、製造ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視図で示す概略平面図である。
【図６】図６Ａは、図５中のＡ部の概略拡大図である。図６Ｂは、図５中のＢ部の概略拡大図である。図６Ｃは、図５中のＣ部の概略拡大図である。図６Ｄは、図５中のＤ部の概略拡大図である。
【図７】図７Ａは、図６Ａ中のａ−ａ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｂは、図６Ｂ中のｂ−ｂ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｃは、図６Ｃ中のｃ−ｃ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｄは、図６Ｄ中のｄ−ｄ矢視で示す断面について説明する模式図である。
【図８】図８は、図６Ｄ中の領域Ｄの概略拡大図である。
【図９】図９は、他の実施形態を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造方法であって、前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置する弾性部材配置工程と、前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和工程と、前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着工程と、を有しており、前記緩和工程の後に、前記緩和状態において前記溶着工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法である。
【００１０】
このような吸収性物品の製造方法によれば、弾性部材の伸長を緩和させてから溶着を行うことで、溶着部における第１部材の不織布の坪量を増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【００１１】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記緩和工程において、前記弾性部材を、前記伸長状態と自然状態との間の状態となるように緩和させ、前記シート部材を、前記左右方向に複数の皺が形成される状態とすることが望ましい。
【００１２】
このような吸収性物品の製造方法によれば、第１部材は、弾性部材を完全に自然状態にした場合よりも、緩和工程後に行う溶着工程の溶着をより正確な位置に行うことができる。
【００１３】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記シート部材は、第１シート部材であり、前記弾性部材は、第１弾性部材であり、前記第２部材は、少なくとも１つの不織布を備える２つの第２シート部材と、前記左右方向に伸縮可能な第２弾性部材を備えていることが望ましい。
【００１４】
このような吸収性物品の製造方法によれば、第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができるため、パンツ型おむつにおいて、腹側胴回り部と背側胴回り部との接合をより強固にすることができる。
【００１５】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第１シート部材同士を溶着するシート溶着部を形成するシート溶着工程を有しており、前記シート溶着工程を、前記弾性部材配置工程の後、且つ前記重ね合わせ工程の前に行い、前記シート溶着工程において、前記第１シート部材の前記左右方向の一端部から他端部まで、前記シート溶着部を間欠に配置して、前記左右方向に沿った溶着列を形成し、前記溶着列を、前記左右方向と交差する上下方向に所定の間隔を空けて、少なくとも２列以上形成し、前記第１弾性部材は、前記上下方向に隣接する前記溶着列の間に設けられており、前記所定の間隔は、前記伸長状態の前記第１弾性部材の太さよりも長く、自然状態の前記第１弾性部材の太さよりも短いことが望ましい。
【００１６】
このような吸収性物品の製造方法によれば、弾性部材を接着剤で接着させる必要がないため、弾性部材を接着剤で接着させる場合よりも、第１部材をより柔らかくすることができる。
【００１７】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記弾性部材配置工程、前記シート溶着工程、前記重ね合わせ工程、前記緩和工程、及び前記溶着工程において、前記第１部材は前記左右方向に連続した状態であり、
前記溶着工程の後に、連続した状態の前記第１連続部材を切断して、切断された状態の前記第１部材を形成する切断工程を有しており、前記切断工程を、前記伸長状態を緩和させた状態で行うことが望ましい。
【００１８】
このような吸収性物品の製造方法によれば、切断工程を弾性部材の伸長を緩和させた状態で行うことで、弾性部材は、伸長状態よりも太くなるため、シート溶着部によって固定された状態を維持しやすくなり、第１部材を切断しても、弾性部材がシート溶着部から抜けてしまう恐れを軽減させることができる。また、弾性部材が収縮しようとする力を軽減させるために、第１部材の切断後に弾性部材がシート溶着部による固定から抜けてしまう恐れを軽減させることができる。
【００１９】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記溶着工程において、少なくとも１つの前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することが望ましい。
【００２０】
このような吸収性物品の製造方法によれば、左右方向に隣接するシート溶着部の間に形成された皺の上から溶着部を形成すると、溶着部における第１部材の不織布の坪量を増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【００２１】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記溶着工程において、２つ以上の前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することが望ましい。
【００２２】
このような吸収性物品の製造方法によれば、左右方向に隣接するシート溶着部の間に形成された皺の上から溶着部を形成すると、溶着部における第１部材の不織布の坪量をより確実に増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【００２３】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、前記上下方向に隣接する前記溶着部の間隔は、前記所定の間隔よりも長いことが望ましい。
【００２４】
このような吸収性物品の製造方法によれば、上下方向に隣接する溶着部の間の長さが、溶着列の間の長さよりも短い場合よりも、弾性部材が溶着部によって切断されてしまう恐れを軽減させることができる。
【００２５】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記溶着部の前記左右方向の長さは、前記シート溶着部の前記左右方向の長さよりも長いことが望ましい。
【００２６】
このような吸収性物品の製造方法によれば、溶着部の左右方向の長さが、シート溶着部の左右方向の長さよりも短い場合よりも、溶着部における第１部材の不織布の坪量をより確実に増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【００２７】
かかる吸収性物品の製造方法であって、前記第１弾性部材は、複数設けられており、前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、前記上下方向に隣接する前記第１弾性部材の間隔は、前記溶着部の前記上下方向の長さよりも大きいことが望ましい。
【００２８】
このような吸収性物品の製造方法によれば、溶着部によって第１弾性部材が切断されてしまう恐れを軽減させることができる。
【００２９】
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造装置であって、前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置させる弾性部材配置部と、前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ部と、前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和部と、前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着形成部と、を有しており、前記緩和部において前記伸長状態の伸長を緩和させた後に、前記溶着形成部において、前記緩和状態で、前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造装置である。
【００３０】
このような吸収性物品の製造装置によれば、弾性部材の伸長を緩和させてから溶着を行うことで、溶着部における第１部材の不織布の坪量を増加させることができるため、溶着部における第１部材と第２部材との溶着をより強固にすることができる。
【００３１】
＝＝＝実施形態＝＝＝
本実施形態の吸収性物品の製造方法及び製造装置は、例えば、吸収性物品の一例として使い捨ておむつ１の製造ラインで使用される。図１は、パンツ型使い捨ておむつ１の概略斜視図である。吸収性物品の一例として、図１に示す所謂３ピースタイプのおむつ１を例に挙げて以下の実施形態を説明する。本実施形態のパンツ型使い捨ておむつは乳幼児用としても大人用としても利用可能である。また、本発明に係る吸収性物品は、乳幼児だけでなく大人用のパンツ型使い捨ておむつ、テープ型使い捨ておむつ、生理用のショーツ型ナプキンとしても利用可能である。
【００３２】
＝＝＝パンツ型使い捨ておむつ１の基本構成＝＝＝
図２Ａは、展開状態且つ伸長状態のおむつ１を肌側面側から見た概略平面図である。図２Ｂは、図２Ａ中のＸ−Ｘ矢視で示す概略断面図である。図３は、展開状態且つ伸長状態の腹側部材３０を非肌側から見た概略平面図である。「展開状態」とは、おむつ１の両側部の、腹側部材（「第１部材」ともいう。）３０の側部（「端部」ともいう。）３０ａと背側部材４０（「第２部材」ともいう。）の側部（「端部」ともいう。）４０ａとの接合をそれぞれ分離し、開いておむつ１全体を平面的に展開した状態である。「伸長状態」とは、おむつ１の皺が視認できなくなる程度まで、おむつ１が備える弾性部材を伸長させた状態を示す。具体的には、おむつ１を構成する各部材（例えば、後述する腹側部材３０等）の寸法がその部材単体の寸法と一致又はそれに近い寸法になるまで伸長させた状態を示す。図２中のＣ−Ｃ線は左右方向における中心線である。図２Ｂでは、便宜上、接着剤を省略して示している。以下の説明において、腹側部材３０について説明した構成は、背側部材４０の構成と同様である。
【００３３】
図１に示すように、パンツ型のおむつ１は上下方向と左右方向と前後方向とを有し、おむつ１には胴回り開口部ＢＨ及び一対の脚回り開口部ＬＨが形成されている。上下方向において、胴回り開口部ＢＨ側を上側とし、着用者の股下となる側を下側とする。図２Ａの状態（展開かつ伸長状態）のおむつ１の上下方向を「長手方向」、長手方向の一方側を「腹側」、他方側を「背側」ともいい、長手方向における略中央部Ｃ１０側を「下側」ともいう。前後方向において、着用者の腹側となる側を前側とし、着用者の背側となる側を後側とする。また、おむつ１は図２Ｂに示すように厚さ方向を有し、厚さ方向において着用者に接触する側を肌側とし、その逆側を非肌側とする。
【００３４】
おむつ１は、所謂３ピースタイプであり、吸収性本体１０と腹側部材３０、背側部材４０とを有する。腹側部材３０、背側部材４０は平面視略長方形状であり、その長手方向が左右方向に沿っている。腹側部材３０は、着用者の腹側部を覆い、背側部材４０は、着用者の背側部を覆う。吸収性本体１０は平面視略長方形形状である。吸収性本体１０の腹側の端部１０ｅａと背側の端部１０ｅｂは、それぞれ腹側部材３０、背側部材４０の肌側面と重ね合されている。
【００３５】
図２Ａの展開状態にて示されるように、おむつ１は、中心線Ｃ−Ｃに対して左右対称な形状を有している。吸収性本体１０の腹側の端部１０ｅａ、背側の端部１０ｅｂの非肌側面と腹側部材３０、背側部材４０の肌側面とを接着剤等（不図示）により接合し、図２Ａに示す展開状態から、腹側部材３０と背側部材４０とが対向するように吸収性本体１０を二つ折りし、腹側部材３０の左右方向の両側部３０ａと背側部材４０の左右方向の両側部４０ａとをサイド溶着部ＳＳで溶着接合することにより、おむつ１はパンツ型となる。
【００３６】
腹側部材３０及び背側部材４０はそれぞれ、不織布等の柔軟な２枚のシート部材（肌側シート部材３１と非肌側シート部材３２、肌側シート部材４１と非肌側シート部材４２）と、左右方向に伸縮する複数の糸ゴム（弾性部材）３５、４５とを備える。複数の糸ゴム３５、４５は、上下方向に間隔を空けて並んで配されるとともに、左右方向に伸長した状態で２枚のシート部材（３１と３２、４１と４２）の間に固定されている。したがって、腹側部材３０及び背側部材４０は左右方向に伸縮可能であり、着用者の胴回りにフィットする。
【００３７】
吸収性本体１０は、トップシート１３と、吸収体１１と、バックシート１５とを備え、それぞれホットメルト等の接着剤によって接着されている。トップシート１３は液透過性シートであればよく、親水性のエアスルー不織布やスパンボンド不織布等を例示できる。バックシート１５は液不透過性シートであればよく、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム、疎水性のＳＭＳ不織布等を例示できる。トップシート１３及びバックシート１５は吸収体１１全体を覆う大きさとする。
【００３８】
吸収体１１は、平面視略矩形形状であり、液体を吸収する吸収性コア１１ｃを備える。吸収性コア１１ｃは、パルプ繊維等の液体吸収性繊維を成形したもので、高吸収性ポリマー（所謂ＳＡＰ）等が含有されたものでもよい。
【００３９】
また、吸収性本体１０は、左右方向の端部に設けられた長手方向に伸縮するレッグギャザーＬＧと、吸収体１１より肌側に設けられた横漏れを防止するための防漏壁部としての立体ギャザーＬＳＧが、バックシート１５によって形成されている。レッグギャザーＬＧ及び立体ギャザーＬＳＧは、それぞれ長手方向（上下方向）に伸長する弾性部材１７、弾性部材１８を備えている。
【００４０】
腹側部材３０は、肌側から順に肌側シート３１、弾性部材（第１弾性部材）３５、非肌側シート３２が厚さ方向に重ねられており、図３に示すように、上下方向（長手方向）及び左右方向に離散的に配された複数のシート溶着部ｊで溶着接合されている。同様に、背側部材４０は、肌側から順に肌側シート４１、弾性部材（第２弾性部材）４５、非肌側シート４２が厚さ方向に重ねられており、上下方向及び左右方向に離散的に配された複数のシート溶着部ｊで溶着接合されている。なお、糸ゴム３５、４５は、接着剤で接着されていない。
【００４１】
肌側シート３１、４１及び非肌側シート３２、４２は、それぞれ不織布からなるシートであり、具体的には、スパンボンド不織布である。但し、これに限らず、ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等の不織布を用いてもよい。また、本実施形態においては、不織布の構成繊維として熱可塑性樹脂のポリプロピレン（ＰＰ）の単独繊維を用いているが、これに限られない。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などの他の熱可塑性樹脂の単独繊維を用いても良いし、ＰＥ及びＰＰ等の鞘芯構造を有した複合繊維を用いても良い。さらに、肌側シート３１、４１及び非肌側シート３２、４２の全てが不織布でなくてもよく、肌側シート３１、４１又は非肌側シート３２、４２のいずれか一方については、不織布以外の他の柔らかいシート素材を用いてもよい。
【００４２】
シート溶着部ｊは、腹側部材３０の左右方向の一端部から他端部まで、間欠に配置されており、左右方向に沿った溶着列Ｌを形成している。溶着列Ｌは、上下方向に複数列設けられている。糸ゴム３５は、上下方向に隣接する溶着列Ｌの間に設けられている。具体的には、図５において、糸ゴム３５は、上側の溶着列Ｌ１と下側の溶着列Ｌ２の間に設けられている。つまり、上下方向に設けられたシート溶着部ｊによって、糸ゴム３５が、上下方向に過度に動いてしまう恐れを軽減させている。
【００４３】
＝＝＝パンツ型使い捨ておむつ１の製造方法＝＝＝
以下、おむつ１の製造方法について説明する。図４は、おむつ１の製造工程を示すフロー図である。図５は、製造ラインでおむつ１が製造される様子を一部斜視図で示す概略平面図である。図６Ａは、図５中のＡ部の概略拡大図である。図６Ｂは、図５中のＢ部の概略拡大図である。図６Ｃは、図５中のＣ部の概略拡大図である。図６Ｄは、図５中のＤ部の概略拡大図である。図７Ａは、図６Ａ中のａ−ａ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｂは、図６Ｂ中のｂ−ｂ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｃは、図６Ｃ中のｃ−ｃ矢視で示す断面について説明する模式図である。図７Ｄは、図６Ｄ中のｄ−ｄ矢視で示す断面について説明する模式図である。
【００４４】
図５等において、各シート３１、３２、４１、４２の厚さ方向及び搬送方向と直交する方向を「ＣＤ方向」又は「上下方向」といい、搬送方向を「左右方向」ともいう。また、図６Ａ〜図６Ｄ及び図７Ａ〜図７Ｄにおいて、以下、腹側部材３０について説明するが、背側部材４０についても同様である。図５及び図６Ａ〜図６Ｄに示すＰ１は、左右方向に連続するおむつ１、１同士の間の境界位置ＢＬを搬送方向に製品ピッチＰ１として仮想的に設定している。そして、ＣＬは、この製造ラインの終端に位置する第９加工位置ＰＫ９において、境界位置ＢＬを切断対象位置として切断する切断位置ＣＬである。また、図７Ａに示す図６Ａ中のａ−ａ矢視で示す断面図、図７Ｂに示す図６Ｂ中のｂ−ｂ矢視で示す断面図、図７Ｃに示す図６Ｃ中のｃ−ｃ矢視で示す断面図、図７Ｄに示す図６Ｄ中のｄ−ｄ矢視で示す断面図は、それぞれおむつ１における腹側部材３０の断面の同じ部分を示している。
【００４５】
図４に示すように、非肌側シート搬送工程（Ｓ３０１）、糸ゴム配置工程（Ｓ３０２）、肌側シート配置工程（Ｓ３０３）、シート部材溶着工程（Ｓ３０４）を行うことで腹側部材３０を形成し、非肌側シート搬送工程（Ｓ４０１）、糸ゴム配置工程（Ｓ４０２）、肌側シート配置工程（Ｓ４０３）、シート溶着工程（Ｓ４０４）を行うことで背側部材４０を形成する。そして、吸収性本体配置工程（Ｓ５０５）、重ね合わせ工程（Ｓ５０６）、緩和工程（Ｓ５０７）、サイド溶着工程（Ｓ５０８）、切断工程（Ｓ５０９）を行うことで、おむつ１を形成する。
【００４６】
以下、図５を参照しながら各工程について説明する。なお、切断工程（Ｓ５０８）で個々のおむつ１に切断をするまでの各工程においては、各部材（肌側シート３１、４１、非肌側シート３２、４２、糸ゴム３５、４５、おむつ１）は、それぞれ搬送方向に連続している。
【００４７】
まず、第１加工位置ＰＫ１において、非肌側シート搬送工程（Ｓ３０１、Ｓ４０１）を行う。具体的には、搬送方向に連続した状態の非肌側シート３２、４２を不図示の搬送ローラー等の搬送装置を用いて搬送方向の下流に向かってそれぞれ搬送する。
【００４８】
次に、第２加工位置ＰＫ２において、糸ゴム配置工程（Ｓ３０２、Ｓ４０２）を行う。糸ゴム配置工程は、搬送方向に連続した状態の複数の糸ゴム３５、４５を、搬送された非肌側シート３２、４２の厚さ方向の上側から、ＣＤ方向に所定の間隔を空けてそれぞれ載置する。糸ゴムの配置は、不図示の搬送ローラー等の搬送装置（弾性部材配置部）でなされる。糸ゴム配置工程における糸ゴム３５、４５は、所定の伸長倍率まで伸長させた伸長状態である。
【００４９】
伸長倍率とは、糸ゴム３５、４５のそれぞれ全長Ｅ１を、自然長たる無負荷状態（自然状態）の全長Ｅ０の何倍まで伸ばしているかを示すＲ（Ｒ＝Ｅ１／Ｅ０）である。そして、本実施形態における所定の伸長倍率Ｒは、例えば、Ｒ＝１．５〜４．０から選択することができる。本実施形態においては、Ｒ＝２．０で行う。
【００５０】
続いて、第３加工位置ＰＫ３において、肌側シート配置工程（Ｓ３０３、Ｓ４０３）を行う。肌側シート配置工程は、糸ゴム３５、４５が配置された非肌側シート３２、４２の厚さ方向の上側からそれぞれ肌側シート３１、４１を載置させる。これによって、図６Ａに示すように、非肌側シート配置工程（Ｓ３０３、Ｓ４０３）後のＡ部は、伸長状態の糸ゴム３５が、肌側シート３１と非肌側シート３２に挟まれた状態となる。そして、搬送方向の下流に向かって搬送する。
【００５１】
このとき、図７Ａに示すように、伸長状態の糸ゴム３５は、自然状態の糸ゴム３５の太さよりも伸長した分だけ細くなっている。また、肌側シート３１と非肌側シート３２は、搬送方向の下流側から引っ張るように搬送されるため、適度な張力が加えられた状態で搬送される。
【００５２】
続いて、第４加工位置ＰＫ４において、シート部材溶着工程（Ｓ３０４、Ｓ４０４）を行う。図５におけるＢ部は、シート部材溶着工程後の状態を示している。シート部材溶着工程は、肌側シート３１と非肌側シートを、複数のシート溶着部ｊ、ｊ・・・で接合して、腹側部材３０、背側部材４０を形成する。シート溶着部ｊは、腹側部材３０及び背側部材４０の左右方向の一端部から他端部まで、つまり、搬送方向の下流側の切断位置ＣＬの領域から上流側の切断位置ＣＬの領域まで、間欠に配置される。シート部材溶着工程後のＢ部において、図６Ｂに示すように、シート溶着部ｊは、略正方形状であり、搬送方向に隣り合うシート溶着部ｊとの間に間隔を空けつつ、搬送方向に沿って並んだ複数列の溶着列ＬがＣＤ方向に沿うように配置されている。
【００５３】
図７Ｂに示す断面構造からわかるように、肌側シート３１と非肌側シート３２とを溶着接合することで、肌側シート３１と非肌側シート３２は一体化される。なお、シート部材溶着工程においても、糸ゴム３５を伸長状態で搬送し、自然状態の糸ゴム３５よりも細くなっている。また、シート部材３１、３２に適度な張力を加えた状態で搬送する。
【００５４】
この複数のシート溶着部ｊは、肌側シート３１、４１と非肌側シート３２、４２とをそれぞれ接合するだけでなく、糸ゴム３５、４５を取り付ける役目も担っている。糸ゴム３５を挟んで、ＣＤ方向両側に位置するシート溶着部ｊの間隔（所定の間隔）Ｄｊ（図８参照）は、略等間隔で、第１加工位置ＰＫ１において所定の伸長倍率まで伸長状態にした糸ゴム３５のＣＤ方向の大きさよりも大きく、自然長たる無負荷状態における糸ゴム３５のＣＤ方向の大きさよりも小さい。これによって、糸ゴム３５を自然状態に近づけると、糸ゴム３５の太さは太くなり、シート溶着部ｊ同士によって糸ゴム３５を上下方向からの狭圧で抑制することができる。このように、伸縮を利用して糸ゴム３５をシート溶着部ｊに固定することで、糸ゴム３５を固定するための接着剤の量を減らしたり、接着剤を使わないようにすることができるため、腹側部材３０をより柔らかくして、肌触りを向上させることができる。
【００５５】
シート溶着部ｊの形成は、不図示の超音波溶着装置を用いて行うことができる。超音波溶着装置は、例えば、法線方向に振動する振動面を有したホーンと、搬送方向に沿って回転するアンビルロールを有し、アンビルロールは、この振動面を受けるべく各サイド溶着部ＳＳに対応した凸部を外周面に有している。
【００５６】
次に、第５加工位置ＰＫ５において、吸収性本体配置工程（Ｓ５０５）を行う。吸収性本体配置工程は、腹側部材３０と背側部材４０との間に、不図示の別工程で形成された単票状の吸収性本体１０を架け渡して、固定する。吸収性本体１０を固定すると、腹側部材３０、背側部材４０とともに略梯子状のおむつ１の連続体となる。吸収性本体１０の配置は、例えば、不図示の回転ドラム装置を用いて行うことができる。回転ドラム装置は、搬送方向に沿って回転する回転ドラムを有し、回転ドラムは、外周面に吸収性本体１０を離脱可能に保持する複数の保持部を有している。吸収性本体配置工程は、糸ゴム３５を伸長状態で搬送し、シート部材３１、３２に適度な張力を加えた状態で搬送する。
【００５７】
そして、第６加工位置ＰＫ６において、重ね合わせ工程（Ｓ５０６）を行う。重ね合わせ工程は、吸収性本体１０のＣＤ方向の所定位置ＣＬ１（図２Ａ参照）で、吸収性本体１０の２つ折りを行う。これにより、腹側部材３０の腹側シート３１と非肌側シート３２、背側部材４０の肌側シート４１と非肌側シート４２とを厚さ方向に重ねた状態とする。重ね合わせ工程は、糸ゴム３５を伸長状態で搬送し、シート部材３１、３２に適度な張力を加えた状態で搬送する。
【００５８】
重ね合わせ工程は、例えば、不図示の折り曲げガイド装置（重ね合わせ部）を用いて行うことができる。折り曲げガイド装置は、搬送方向の所定位置に配置されたガイド板やガイドローラーを有する。そして、ガイド板やガイドローラーは、その配置位置を通過する連続した略梯子状のおむつ１の連続体を２つ折り形状になるように案内する。
【００５９】
続いて、第７加工位置ＰＫ７において、緩和工程（Ｓ５０７）を行う。緩和工程は、糸ゴム３５、４５の伸長状態を緩めて、伸長を緩和させた状態とする工程である。Ｃ部（図６Ｃ）においては、緩和工程後の状態を示している。糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させた緩和状態とは、糸ゴム３５の伸長状態と自然状態との間の状態をいい、本実施形態においては、糸ゴム配置工程（Ｓ３０２、４０２）における伸長状態の糸ゴム３５、４５の長さの５０％〜７０％の長さとなるまで収縮させた状態をいう。緩和工程は、例えば、不図示の搬送ローラー等を備える変速搬送装置（緩和部）を用いて行うことができる。変速搬送装置は、複数の搬送ローラーを備え、第７加工位置ＰＫ７においては、第１ローラーが非肌側シート部材配置（Ｓ３０１）から重ね合わせ工程（Ｓ５０６）までの略一定の速度で搬送し、Ｃ部の下流側の領域において、第１ローラーよりも速度の遅い第２ローラーを用いて搬送する。この第１ローラーと第２ローラーの各回転速度を調整することで、糸ゴム３５の緩和度合いや肌側シート３１、非肌側シート３２に形成される皺を調整することができる。
【００６０】
図６Ｃは、糸ゴム３５、４５の伸長を緩めた状態のＣ部を示している。図６Ｃに示すように、糸ゴム３５の伸長を緩和させることで、糸ゴム３５は搬送方向に収縮する。本実施形態においては、糸ゴム配置工程（Ｓ３０２）等の伸長状態の糸ゴム３５の６０％の長さとなるまで収縮させた状態であり、且つ糸ゴム３５の自然状態よりも伸長させた状態である。このように、緩和工程及びその後の工程において、糸ゴム３５を自然状態まで伸長させるよりも、糸ゴム３５を、糸ゴム配置工程（Ｓ３０２）等の伸長状態と、自然長たる無負荷状態との間の状態となるように緩和させることが好ましい。糸ゴム３５を自然状態まで緩ませた状態にすると、製造ライン上における位置決めが困難となり、後述の溶着工程（Ｓ５０８）及び切断工程（Ｓ５０９）を正確な位置に行うことができない恐れがある。そこで、糸ゴム３５を適度に伸長させ、適度に緩めた状態とすることで、下流の工程において、より正確な位置への加工が可能となる。
【００６１】
なお、図６Ｃに示す腹側部材３０の領域は、図６Ａ及び図６Ｂに示す領域と同じ領域を示している。つまり、図６Ｃに示すピッチＰ１は、糸ゴム３５の収縮によって、図６Ａに示す糸ゴム配置工程（Ｓ３０２）及び図６Ｂに示すシート部材溶着工程（Ｓ３０４）のときのピッチＰ１の６０％の長さになる。便宜上、図６Ａ〜図６Ｄにおいては、各図面を右側（搬送方向の上流側）に揃えて示しており、図６Ｃ及び図６Ｄについては、おむつ１が搬送方向に連続した状態であるが、左側（搬送方向の下流側）については、省略して示している。
【００６２】
このとき、腹側部材３０の糸ゴム３５は、伸長状態のときよりも搬送方向において短くなり、上下及び厚さ方向に太くなる。さらに、肌側シート３１と非肌側シート３２のシート溶着部ｊを除く部分は、それぞれ肌側と非肌側に向かって凸となるように各シート部材３１、３２が緩んだ状態となる。つまり、肌側シート３１と非肌側シート３２は、搬送方向に隣接するシート溶着部ｊ同士の間に、上下方向に凹凸となった少なくとも１つの皺が形成されて、図６Ｃに示す領域において、搬送方向に複数の皺が形成される。
【００６３】
図７Ｃに示すように、糸ゴム３５の伸長の緩和によって、肌側シート３１と非肌肌側シート３２の皺が形成されると、肌側シート３１と非肌側シート３２の不織布の繊維の坪量（単位面積当たりの不織布の重さ）が増加する。つまり、図７Ｂにおける肌側シート３１と非肌側シート３２の不織布の量（重さ）と、図７Ｃにおける肌側シート３１と非肌側シート３２の不織布の量（重さ）は、同じである。しかし、図７Ｃに示す緩和工程後については、糸ゴム３５の収縮によって、面積が小さくなるため、単位面積当たりの不織布の量が増加する。
【００６４】
その後、第８加工位置ＰＫ８において、サイド溶着工程（Ｓ５０８）を行う。溶着工程において、厚さ方向に重ねられた腹側部材３０の肌側シート３１と非肌側シート３２と、背側部材４０の肌側シート４１と非肌側シート４２とを、緩和工程で行った糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させた状態のまま、切断位置ＣＬの両側の各位置でそれぞれ溶着して一対のサイド溶着部ＳＳ、ＳＳ・・・を形成する。このサイド溶着部ＳＳ、ＳＳ・・・を形成することで、腹側部材３０と背側部材４０が接合される。複数のサイド溶着部ＳＳは、略同じ形状を有しており、左右方向に長い矩形形状で、ＣＤ方向に並んで間欠に配置されている。
【００６５】
サイド溶着部ＳＳの形成は、例えば、不図示の超音波溶着装置（溶着形成部）を用いて行うことができる。超音波溶着装置は、例えば、法線方向に振動する振動面を有したホーンと、搬送方向に沿って回転するアンビルロールを有し、アンビルロールは、この振動面を受けるべく各サイド溶着部ＳＳに対応した凸部を外周面に有している。
【００６６】
図６Ｄは、糸ゴム３５の伸長を緩めた状態でサイド溶着部ＳＳを形成した状態のＤ部を示している。図７Ｄにおけるサイド溶着部ＳＳは、厚さ方向について、腹側部材３０側の略半分の領域を示し、背側部材４０側の略半分の領域を省略している。図６Ｄに示すように、図６Ｃに示した糸ゴム３５、４５の伸長を緩めた状態のまま、切断位置ＣＬの両側であって、腹側部材３０と背側部材４０のそれぞれ下流側の端部同士と、腹側部材３０と背側部材４０のそれぞれ上流側の端部同士を接合する、複数のサイド溶着部ＳＳがＣＤ方向に間欠に設けられている。
【００６７】
図７Ｄに示すように、緩和工程で形成された上下方向に沿った凹凸を有する皺（図６Ｃ、図７Ｃ）は、サイド溶着部ＳＳの形成によって、肌側シート３１、４１、非肌側シート３２、４２は厚さ方向からそれぞれ潰されて搬送方向に略平行な状態になる。サイド溶着工程は、糸ゴム３５、４５の伸縮を緩和させた状態で行うため、糸ゴム３５、４５の収縮によって、腹側部材３０、背側部材４０の、それぞれ不織布の坪量が、糸ゴム３５、４５の伸長状態よりも増加した状態となる。その結果、糸ゴム３５、４５の伸長状態で腹側部材３０と背側部材４０を溶着して接合した場合よりも、糸ゴム３５、４５を緩和状態で腹側部材３０と背側部材４０を溶着して接合した場合の方が、溶着強度が強くなる。これは、溶着接合が、不織布を溶融し、溶融された互いの不織布同士を接合するものであるためである。そのため、不織布の含有量が多いほど接合強度が向上する。図１に示す、パンツ型の使い捨ておむつ１を着用させようとする際や着用中に、腹側部材３０と背側部材４０の左右方向の端部（側端３０ａ、４０ａ）が裂けてしまう恐れを軽減させることができる。
【００６８】
また、腹側部材３０及び背側部材４０の通気性を向上させるため、コストを下げるため、又は肌触りを向上させるために、腹側部材３０及び背側部材４０の不織布の坪量をそれぞれ低くさせたとしても、腹側部材３０と背側部材４０との溶着強度を向上させることができる。つまり、緩和工程において糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させて、腹側部材３０及び背側部材４０に皺を形成させた状態でサイド溶着部ＳＳを形成することで、腹側部材３０及び背側部材４０の不織布の坪量が小さい場合でも、サイド溶着部ＳＳにおける腹側部材３０と背側部材４０の不織布の坪量を、皺によってより大きくすることができるため、サイド溶着部ＳＳの強度を向上させることができる。
【００６９】
また、図８に示すように、少なくとも１つのシート溶着部ｊと厚さ方向に重なる位置にサイド溶着部ＳＳを形成することが好ましい。また、２つ以上のシート溶着部ｊに厚さ方向から重なるサイド溶着部ＳＳを形成することがより好ましい。上述のように、糸ゴム３５、４５を緩和状態にすることで、搬送方向に隣接するシート溶着部ｊ同士の間に皺が形成される。少なくとも１つのシート溶着部ｊの上からサイド溶着部ＳＳを形成すると、シート溶着部ｊ同士の間の皺の少なくとも一部を押し潰す形状となりやすくなる。また、２つ以上のシート溶着部ｊと厚さ方向で重なるサイド溶着部ＳＳを備えることで、より確実にシート溶着部ｊ同士の間の皺を押し潰すことができる。これによって、サイド溶着部ＳＳにおける腹側部材３０及び背側部材４０の不織布の坪量を増加させることになり、サイド溶着部ＳＳの溶着強度を向上させることができる。
【００７０】
図８に示すように、上下方向に隣接するサイド溶着部ＳＳの間隔Ｄｓが、上下方向に隣接するシート溶着部ｊの間隔Ｄｊよりも長いことが好ましい（Ｄｓ＞Ｄｊ）。糸ゴム３５、４５は、上下方向に隣接するシート溶着部ｊの間に位置しているため、上下方向に隣接するサイド溶着部ＳＳの間隔Ｄｓが、上下方向に隣接するシート溶着部ｊの間隔Ｄｊよりも短い場合よりも、サイド溶着部ＳＳを形成する際に糸ゴム３５、４５を切断してしまう恐れを軽減させることができる。
【００７１】
また、サイド溶着部ＳＳの左右方向の長さＷｓは、シート溶着部ｊの左右方向の長さＷｊよりも長いことが好ましい（Ｗｓ＞Ｗｊ）。サイド溶着部ＳＳの左右方向の長さＷｓがシート溶着部ｊの左右方向の長さＷｊよりも短い場合は（Ｗｓ＜Ｗｊ）、左右方向において、シート溶着部ｊが設けられた部分のみに重なる領域にサイド溶着部ＳＳを形成してしまう恐れがある。この場合には、緩和工程において、糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させても、サイド溶着部ＳＳが皺を押し潰すように溶着しづらくなってしまうため、サイド溶着部ＳＳにおける不織布の坪量を増やすことが困難になってしまう。この点、サイド溶着部ＳＳの左右方向の長さＷｓが、シート溶着部ｊの左右方向の長さＷｊよりも長い場合は（Ｗｓ＞Ｗｊ）、シート溶着部ｊの左右方向の外側に設けられた皺をサイド溶着部ＳＳの形成時に押し潰しやすくなるため、サイド溶着部ＳＳにおける不織布の坪量を増加させやすくなり、サイド溶着部ＳＳの溶着強度を向上させることができる。
【００７２】
また、上下方向に隣接する糸ゴム３５の間隔（Ｄｂ）が、サイド溶着部ＳＳの上下方向の長さ（Ｈｓ）よりも大きいことが好ましい（Ｄｂ＞Ｈｓ）。なお、図８のように、上下方向に隣接する糸ゴム３５の間隔Ｄｂが等間隔でない場合には、糸ゴム３５の間隔Ｄｂが最も小さい部分が、サイド溶着部ＳＳの上下方向の長さ（Ｈｓ）よりも大きいことがより好ましい。これによって、サイド溶着部ＳＳを形成した際に、糸ゴム３５を切断してしまう恐れをより軽減させることができる。
【００７３】
最後に、第９加工位置ＰＫ９において、切断工程（Ｓ５０９）を行う。切断工程において、搬送方向に連続した状態のおむつ１を、糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させた状態のまま、切断位置ＣＬで切断し、個々のおむつ１を形成する。この切断工程によって、搬送方向に連続した状態の、肌側シート３１、４１、非肌側シート３２、４２、糸ゴム３５、４５がそれぞれ切断位置ＣＬで切断される。
【００７４】
切断工程は、サイド溶着工程と同様に、緩和工程で行った糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させた状態のまま行うことが好ましい。糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させると、糸ゴム３５、４５の太さが太くなり、糸ゴム３５、４５をシート溶着部ｊ、サイド溶着部ＳＳ同士でＣＤ方向から狭圧させた状態とさせやすくなる。シート溶着部ｊ、サイド溶着部ＳＳによって固定された状態で糸ゴム３５、４５を含む腹側部材３０及び背側部材４０を切断することで、糸ゴム３５、４５を伸長させた状態で切断した場合よりも、シート溶着部ｊによって糸ゴム３５、４５が固定された状態を維持しやすくなる。また、糸ゴム３５、４５を伸長させた状態で切断工程を行った場合、切断直後に上下方向及び前後方向に細くなった糸ゴム３５、４５が強い力で収縮しようとするため、サイド溶着部ＳＳやシート溶着部ｊによって固定された糸ゴム３４、４５がサイド溶着部ＳＳ、シート溶着部ｊによる固定から抜けてしまう恐れがある。この点、糸ゴム３５、４５の伸長を緩和させた状態で切断工程を行うことで、糸ゴム３５、４５が収縮しようとする力を軽減させることができ、個々のおむつ１の糸ゴム３５、４５がサイド溶着部ＳＳ、シート溶着部ｊによる固定から抜けてしまう恐れを軽減させることができる。
【００７５】
切断工程は、例えば、不図示のカッター装置（切断部）を用いて行うことができる。カッター装置は、搬送方向に沿って回転する一対のロールを有する。そして、一方のロールは、外周面にカッター刃を有するカッターロールであり、他方のロールは、カッター刃を外周面で受けるアンビルロールである。
【００７６】
なお、図７Ｂ、図７Ｃ、図７Ｄに示す断面図おいて、シート溶着部ｊ及びサイド溶着部ＳＳをそれぞれ矩形形状で表したが、実際は、溶着された領域はなだらかに変化するため、必ずしも矩形形状とはならず、その境界についても曖昧となる。
【００７７】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。
【００７８】
上述の実施形態においては、糸ゴム３５を有する腹側部材３０と糸ゴム４５を有する背側部材４０とを溶着接合するサイド溶着部ＳＳの前に緩和工程（Ｓ５０７）を設け、糸ゴム３５、４５を緩和させた状態でサイド溶着工程（Ｓ５０８）を行ったが、これに限られない。弾性部材を有する一方の部材（第１部材）と弾性部材を有していない他方の部材（第２部材）との接合に本発明を適用してもよい。
【００７９】
図９は、他の実施形態を説明する図である。図９に示す使い捨ておむつ１００は、テープ型のおむつであり、外装シート１０１、吸収体１０２を有しており、外装シート１０１の左右方向のそれぞれ外側には、長手方向の一方側の端部に弾性部材を備えたサイドパネル１０３が設けられ、サイドパネル１０３の左右方向のそれぞれ外側にフック部材１０４が設けられている。サイドパネル１０３及びフック部材１０４は、それぞれ不織布を備えている。このおむつ１００の製造過程における、サイドパネル１０３にフック部材１０４を接合する工程に、本発明を適用することができる。具体的には、サイドパネル１０３にフック部材１０４を溶着接合する前に、サイドパネル１０３の伸長した弾性部材を緩和状態にし、緩和状態でサイドパネル１０３とフック部材１０４を溶着接合してもよい。このようにすることで、サイドパネル１０３とフック部材１０４との接合をより強固にすることができ、保護者等が乳幼児におむつ１００を着用させようとする際や、乳幼児がおむつ１００を着用している際に、フック部材１０４がサイドパネル１０３から剥離してしまう恐れをより軽減させることができる。
【００８０】
なお、上述の実施形態において、腹側部材３０及び背側部材４０が備える弾性部材を糸ゴム（３５、４５）として例示して説明したが、これに限らない。糸ゴムの代わりに、例えば伸縮性フィルムや伸縮性不織布等のシート状の弾性部材を単数又は複数配してもよい。
【００８１】
さらに、上述の実施形態においては、シール溶着部ｊ、サイド溶着部ＳＳは、超音波シール装置を用いて超音波接合をしたが、これに限られない。他の溶着方法を用いてもよい。例えば、加熱された一対のロールを有するヒートシール装置を用いてもよい。
【００８２】
また、シール溶着部ｊ及びサイド溶着部ＳＳは必ずしも矩形形状である必要はない。それぞれ、矩形形状に限らず、楕円形状、円形状、平行四辺形状等、任意の形状を採用することができる。
【００８３】
サイド溶着部ＳＳについても、必ずしも複数のサイド溶着部ＳＳを上下方向に間欠に配置しなくてもよい。例えば、おむつ１の左右方向の端部の上端から下端まで設けられたサイド溶着部ＳＳを両側部に１つずつ設けるものであってもよい。
【符号の説明】
【００８４】
１  おむつ（パンツ型使い捨ておむつ、吸収性物品）、
１０  吸収性本体、１０ｅａ  端部、１０ｅｂ  端部、
１１  吸収体、１１ｃ  吸収性コア、
１３  トップシート、１５  バックシート、
３０  腹側部材（第１部材）、３０ａ  側部（端部）、
３１  肌側シート部材（第１シート部材）、
３２  非肌側シート部材（第１シート部材）、
３５  糸ゴム（弾性部材、第一弾性部材）、
４０  背側部材（第２部材）、４０ａ  側部（端部）、
４１  肌側シート部材（第２シート部材）、
４２  非肌側シート部材（第２シート部材）、
４５  糸ゴム（弾性部材、第２弾性部材）、
１００  おむつ（テープ型使い捨ておむつ、吸収性物品）、
１０１  外装シート、１０２  吸収体、１０３  サイドパネル、１０４  フック部材、
ｊ  シート溶着部
Ｌ１、Ｌ２  溶着列、
Ｐ１  ピッチ、ＢＬ  境界位置、ＣＬ  切断位置、
ＳＳ  サイド溶着部、
ＬＨ  脚回り開口部、ＢＨ  胴回り開口部
【図１】
2019084040.tif 000003
【図２】
2019084040.tif 000004
【図３】
2019084040.tif 000005
【図４】
2019084040.tif 000006
【図５】
2019084040.tif 000007
【図６】
2019084040.tif 000008
【図７】
2019084040.tif 000009
【図８】
2019084040.tif 000010
【図９】
2019084040.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成30年9月10日(2018.9.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造方法であって、
前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置する弾性部材配置工程と、
前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ工程と、
前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和工程と、
前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着工程と、を有しており、
前記緩和工程の後に、前記緩和状態において前記溶着工程を行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記緩和工程において、
前記弾性部材を、前記伸長状態と自然状態との間の状態となるように緩和させ、
前記シート部材を、前記左右方向に複数の皺が形成される状態とすることを特徴とする吸収性物品。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記シート部材は、第１シート部材であり、
前記弾性部材は、第１弾性部材であり、
前記第２部材は、少なくとも１つの不織布を備える２つの第２シート部材と、前記左右方向に伸縮可能な第２弾性部材を備えていることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記第１シート部材同士を溶着するシート溶着部を形成するシート溶着工程を有しており、
前記シート溶着工程を、前記弾性部材配置工程の後、且つ前記重ね合わせ工程の前に行い、
前記シート溶着工程において、
前記第１シート部材の前記左右方向の一端部から他端部まで、前記シート溶着部を間欠に配置して、前記左右方向に沿った溶着列を形成し、
前記溶着列を、前記左右方向と交差する上下方向に所定の間隔を空けて、少なくとも２列以上形成し、
前記第１弾性部材は、前記上下方向に隣接する前記溶着列の間に設けられており、
前記所定の間隔は、前記伸長状態の前記第１弾性部材の太さよりも長く、自然状態の前記第１弾性部材の太さよりも短いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記弾性部材配置工程、前記シート溶着工程、前記重ね合わせ工程、前記緩和工程、及び前記溶着工程において、前記第１部材は前記左右方向に連続した状態であり、
前記溶着工程の後に、連続した状態の前記第１部材を切断して、切断された状態の前記第１部材を形成する切断工程を有しており、
前記切断工程を、前記伸長状態を緩和させた状態で行うことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着工程において、少なくとも１つの前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着工程において、２つ以上の前記シート溶着部と前記厚さ方向に重なる位置に前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項８】
請求項４から７のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、
前記上下方向に隣接する前記溶着部の間隔は、前記所定の間隔よりも長いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項９】
請求項４から８のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記溶着部の前記左右方向の長さは、前記シート溶着部の前記左右方向の長さよりも長いことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項１０】
請求項４から９のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
前記第１弾性部材は、複数設けられており、
前記溶着部は、前記上下方向に沿って複数配置されており、
前記上下方向に隣接する前記第１弾性部材の間隔は、前記溶着部の前記上下方向の長さよりも大きいことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項１１】
少なくとも１つの不織布を備える２つのシート部材と左右方向に伸縮可能な弾性部材を備える第１部材と、不織布を備える第２部材と、前記第１部材と前記第２部材とを溶着された溶着部を有する吸収性物品の製造装置であって、
前記第１部材の前記左右方向と交差する厚さ方向において、２つの前記シート部材の間に、前記左右方向に伸長させた伸長状態の前記弾性部材を配置させる弾性部材配置部と、
前記第１部材の前記厚さ方向に、前記第２部材を重ね合わせる重ね合わせ部と、
前記伸長状態を緩和させて緩和状態にする緩和部と、
前記第１部材の前記左右方向の一端部と、前記第２部材の前記左右方向の一端部とを溶着して前記溶着部を形成する溶着形成部と、を有しており、
前記緩和部において前記伸長状態の伸長を緩和させた後に、前記溶着形成部において、前記緩和状態で、前記溶着部を形成することを特徴とする吸収性物品の製造装置。