(57)【要約】【課題】凹凸模様を有するコンクリート版を製造する際の量産性及び生産性を両立させ、きれいな凹凸模様を形成する。【解決手段】厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの格子状の型部材２０を、型枠空間１３の上面部分に配置する。型枠空間１３内にスランプ５ｃｍ〜１７ｃｍのコンクリート３を型部材２０の上面高さまで打設する。好ましくは１０分〜３０分程度経過後、型部材２０を脱型する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に凹凸模様が形成されたコンクリート版を製造する方法であって、
前記凹凸模様の凸部に対応する穴を有する厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの型部材を、型枠空間の上面部分に配置し、
前記型枠空間内にスランプ５ｃｍ〜１７ｃｍのコンクリートを前記型部材の上面高さまで打設し、
所定時間経過後、前記型部材を脱型することを特徴とするコンクリート版製造方法。
【請求項２】
前記コンクリートの打設開始から前記脱型までの時間が、１０分〜３０分であることを特徴とする請求項１に記載のコンクリート版製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のコンクリート版製造方法に用いられるコンクリート型枠であって、型枠空間を画成する周側枠と、凹凸模様の凸部に対応する穴を有する厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの型部材とを備え、前記型部材の周縁部が、前記周側枠の上端部に着脱可能に係止されていることを特徴とするコンクリート型枠。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート版の製造方法及び該方法に用いるコンクリート型枠に関し、特に表面に凹凸模様が形成されたコンクリート版の製造方法及びコンクリート型枠に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築構造物や土木構造物において、プレキャストのコンクリート版に場所打ちコンクリートを積層したハーフプレキャスト構造は公知である（特許文献１、２など参照）。特許文献１では、型枠内に打設したコンクリートの上面部分に金網を埋めておく。その後、金網の高さを保持する一方、型枠を下降させて金網を脱型する。これによって、コンクリート版の上面に金網形状を転写した凹凸模様が形成される。該凹凸模様によって場所打ちコンクリートとの接合強度が高まる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６２−２６４９１３号公報
【特許文献２】実開平５−３０３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発明者は、金網より厚肉の格子状の型部材を用いてコンクリート版の表面に格子状の凹凸模様を形成することを試みた。詳しくは、型枠内に打設したコンクリートの上面部分に型部材を埋めて、ある時間が経ったら型部材を脱型する。
その場合、打設時のコンクリートが軟らかすぎると、脱型可能になるまで長時間（例えば数時間）待つ必要がある。待たずに脱型すると、凹凸模様が崩れてしまう。このため量産に向かない。一方、打設時のコンクリートが硬すぎると打設し難く、かつ脱型し難い。このため生産性が悪い。
また、型部材の厚さ（上下寸法）が大きすぎると、脱型時にコンクリートが型部材に粘り付きやすくなり凹凸模様が崩れてしまう。一方、型部材の厚さが小さすぎると、凹凸模様が浅くなる。
本発明は、かかる事情に鑑み、表面に凹凸模様を有するコンクリート版を製造する際の量産性及び生産性を両立させ、きれいな凹凸模様を形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明方法は、表面に凹凸模様が形成されたコンクリート版を製造する方法であって、
前記凹凸模様の凸部に対応する穴を有する厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの型部材を、型枠空間の上面部分に配置し、
前記型枠空間内にスランプ５ｃｍ〜１７ｃｍのコンクリートを前記型部材の上面高さまで打設し、
所定時間経過後、前記型部材を脱型することを特徴とする。
【０００６】
当該コンクリート版製造方法によれば、スランプを５ｃｍ以上とすることで、打設時のコンクリートが硬すぎず、打設を容易化できる。
スランプを１７ｃｍ以下とすることで、打設時のコンクリートが軟らか過ぎず、打設開始から長時間待たずに型部材を脱型でき、かつ脱型時の格子溝の崩れを防止できる。
型部材の厚さを５ｍｍ以上とすることで、凹凸模様の凹部を十分な深さにできる。
型部材の厚さを１０ｍｍ以下とすることで、型部材の脱型時におけるコンクリートの粘り付きを抑えて格子溝の変形を防止できる。
この結果、コンクリート版を製造する際の量産性及び生産性を両立させ、かつきれいな凹凸模様を形成することができる。
【０００７】
前記コンクリートの打設開始から前記脱型までの時間が、１０分〜３０分であることが好ましい。より好ましくは２０分程度である。これによって、量産性を十分に確保することができる。
【０００８】
本発明物は、コンクリート版製造方法に用いられるコンクリート型枠であって、型枠空間を画成する周側枠と、凹凸模様の凸部に対応する穴を有する厚さ５ｍｍ〜１０ｍｍの型部材とを備え、前記型部材の周縁部が、前記周側枠の上端部に着脱可能に係止されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表面に凹凸模様を有するコンクリート版を製造する際の量産性及び生産性を両立させることができ、かつ、きれいな凹凸模様を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るコンクリート型枠をコンクリートの充填前の状態で示す断面図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う前記コンクリート型枠の型部材の平面図である。
【図３】図３は、前記コンクリート型枠にコンクリートを打設した状態を示す断面図である。
【図４】図４は、前記コンクリート型枠から格子型枠を脱型した状態を示す断面図である。
【図５】図５は、製造されたコンクリート版の斜視図である。
【図６】図６は、実施例１の結果を示す、コンクリート版の表面（上面）の写真である。
【図７】図７は、図６のコンクリート版の表面の一部を拡大した写真である。
【図８】図８は、実施例２の結果を示す、コンクリート版の表面（上面）の写真である。
【図９】図９は、実施例３の結果を示す、コンクリート版の表面（上面）の写真である。
【図１０】図１０は、実施例４の結果を示す、コンクリート版の表面（上面）の写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
図５に示すように、本実施形態においては、プレキャストのコンクリート版３０を製造する。コンクリート版３０の表面（上面）には、格子溝３１と凸部３２からなる格子状の凹凸模様が形成されている。
コンクリート版３０は、例えばハーフプレキャストスラブとして用いられる。該コンクリート版３０の上に場所打ちコンクリートが打設される。
【００１２】
図１は、前記コンクリート版３０を製造するためのコンクリート型枠１０を示したものである。コンクリート型枠１０は、周側枠１１と、底板１２と、格子状の型部材２０を備えている。底板１２上に周側枠１１が配置されている。周側枠１１の内側に型枠空間１３が画成されている。
図示は省略するが、コンクリート版３０が鉄筋コンクリートの場合、型枠空間１３内には鉄筋が配置される。コンクリート版３０がプレストレストコンクリートの場合、さらにＰＣ鋼材が配置される。
【００１３】
型枠空間１３の上面部分には、型部材２０が水平に配置されている。型部材２０の周縁部が、係止片２３を介して、周側枠１１の上端部に着脱可能に係止されている。
【００１４】
図２に示すように、型部材２０は、互いに直交する２方向へ延びる格子材２１を有し、格子状になっている。格子材２１の断面は四角形である（図１）。これら格子材２１によって多数の整列された格子穴２２が形成されている。各格子穴２２の形状は菱形ないしは正方形である。格子穴２２を通して、型枠空間１３が外部と連通されている。
格子穴２２は、コンクリート版３０における凹凸模様の凸部３２に対応する穴である。格子材２１によって格子溝３１すなわち凹凸模様の凹部が形成される。
【００１５】
格子材２１の厚さｔ２１（上下寸法）は、好ましくはｔ２１＝５ｍｍ〜１０ｍｍである。
格子材２１の幅ｗ２１は、好ましくはｗ２１＝５ｍｍ〜３０ｍｍである。
格子穴２２の幅ｗ２２（一辺の長さ）は、好ましくはｗ２２＝５０ｍｍ〜８０ｍｍである。
図示は省略するが、型部材２０には、持ち運びや後記引き上げ操作用のフック又は取っ手を設けておいてもよい。
【００１６】
＜コンクリート版製造方法＞
図３に示すように、前記のコンクリート型枠１０を用いて、次のようにしてコンクリート版３０が製造される。
＜スランプ調節工程＞
スランプ５ｃｍ〜１７ｃｍのフレッシュコンクリート３を用意する。フレッシュコンクリート３のスランプは、例えば混和剤の添加量などで調節する。
【００１７】
＜打設工程＞
前記フレッシュコンクリート３を格子穴２２から型枠空間１３内に流し込むようにして打設する。該フレッシュコンクリート３が型枠空間１３内に隈なく充填され、更に格子穴２２内にも充填されて型部材２０上に少し積もるまで、打設を行なう。
続いて、型部材２０上のコンクリート３を金ゴテで格子穴２２内に押し込んだ後、摺り切りして除去する。これによって、図３に示すように、フレッシュコンクリート３の上面高さを型部材２０の上面に揃える。
【００１８】
＜脱型工程＞
図４に示すように、フレッシュコンクリート３の混練完了ないしは打設開始から所定時間経過後、型部材２０を引き上げて脱型する。引き上げ作業は、人力又はクレーンなどで行なう。
好ましくは打設開始から１０分〜３０分で型部材２０を脱型する。より好ましくは打設開始から２０分程度で型部材２０を脱型する。
【００１９】
さらにコンクリートが硬化するまで養生する。
その後、周側枠１１を脱型する。
図５に示すように、このようにして、コンクリート版３０が作製される。コンクリート版３０の上面（表面）には、型部材２０の形状を転写した格子溝３１からなる凹凸模様が形成される。
【００２０】
当該コンクリート版製造方法によれば、フレッシュコンクリート３のスランプを５ｃｍ〜１７ｃｍとし、かつ格子材２１の厚さをｔ２１＝５ｍｍ〜１０ｍｍとすることで、打設を容易化でき、かつ打設開始から短時間（好ましくは１０分〜３０分、より好ましくは２０分程度）で型部材２０を脱型できる。短時間で脱型しても、格子溝３１が崩れないようにすることができる。
詳しくは、スランプを５ｃｍ以上とすることで、フレッシュコンクリート３が硬すぎることが無く、格子穴２２から型枠空間１３内に流し込みやすい。かつ、スランプを１７ｃｍ以下とすることで、フレッシュコンクリート３が軟らか過ぎることが無く、脱型を打設開始から長時間待つ必要がなく、かつ格子溝３１の崩れを防止できる。また、格子材２１の厚さｔ２１を５ｍｍ以上とすることで、格子溝３１を十分な深さにできる。さらに、格子材２１の厚さｔ２１を１０ｍｍ以下とすることで、型部材２０の脱型時におけるコンクリートの粘り付きを抑えて格子溝３１の変形を防止できる。
この結果、コンクリート版３０を製造する際の量産性及び生産性を両立させることができ、かつきれいな凹凸模様を形成することができる。
したがって、コンクリート版３０をハーフプレキャストスラブとして用いた場合、該コンクリート版３０上に打設される場所打ちコンクリートが格子溝３１に万遍なく入り込み、コンクリート版３０と場所打ちコンクリートとの接合度合を高めることができる。
【００２１】
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、型部材２０の穴２２の形状は、菱形ないしは正方形に限られず、台形、三角形、円形その他の形状であってもよい。また、型部材２０の格子形態は、斜め格子状であるが、これに限られず正方格子状、三角格子状などであってもよい。
さらに型部材２０は、格子状に限られない。コンクリート版３０の表面に形成される凹凸模様は格子状に限られない。例えば、散点模様でもよく、規則性の無い模様であってもよい。
コンクリート版３０の製造手順は前記実施形態に記載のものに限られず適宜改変できる。例えば型部材２０を外した状態で型枠空間１３内にフレッシュコンクリート３を充填し、その後、型部材２０を型枠空間１３の上面部に被せてもよい。特許文献１と同様に、型部材２０の脱型時には、型部材２０の高さを一定に保持する一方、周側枠１１及び底板１２を下降させてもよい。
【実施例１】
【００２２】
実施例を説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されない。
図１と実質的に同様の構造の型部材２０を含むコンクリート型枠１０を用意した。
型枠空間１３の高さひいてはコンクリート版３０の厚さは、９０ｍｍであった。
型部材２０の厚さはｔ２１＝６ｍｍであった。
格子材２１の幅はｗ２１＝１０ｍｍであった。
格子穴２２の一辺の長さはｗ２２＝６５ｍｍであった。
また、フレッシュコンクリート３を作製した。
フレッシュコンクリート３のスランプは５．５ｃｍであった。
その他、フレッシュコンクリート３の組成、配合比、強度などの緒元は以下の通りであった。
設計基準強度    ５０Ｎ／ｍｍ２
空気量          ３．０％
単位粗骨材かさ容量    ０．５２ｍ３／ｍ３
コンクリート１ｍ３当たりの単位量（ｋｇ／ｍ３）
水          １６８
セメント    ４８０
細骨材      ８８６
粗骨材      ８５０
爆裂防止剤  ０．５
化学混和剤（対セメント質量Ｃ）  ０．６０（Ｃ×％）
ＡＥ減水剤        −
【００２３】
前記のフレッシュコンクリート３を実施形態の＜打設工程＞と同様の手順でコンクリート型枠１０内に打設した。フレッシュコンクリート３は後記実施例３（スランプ１７ｃｍ）と比べると流動性が乏しかったが、格子穴２２から型枠空間１３へ流し込むのに大きな支障は無く、作業性は悪くはなかった。
打設開始から２０分経過した時、型部材２０を引き上げて脱型した。
引き上げ時のコンクリートの型部材２０への粘り付きはほとんど無く、コンクリート表面の凹凸形状の崩れはほとんど確認されなかった。また、型部材２０を脱型した後の型崩れもほとんど確認されなかった。
図６及び図７の写真に示すように、コンクリート表面に十分にきれいな格子溝３１からなる凹凸模様が形成された。
【実施例２】
【００２４】
実施例２においては、型部材２０の厚さをｔ２１＝９ｍｍとした。
その他の条件及び施工手順は、フレッシュコンクリート３のスランプ（５．５ｃｍ）を含め、実施例１と同じであった。
打設開始から２０分経過後、型部材２０を引き上げる際、実施例１と比べて、コンクリートの型部材２０への粘り付きがやや見られたものの、図８の写真に示すように、コンクリート表面の凹凸形状の大きな崩れは無く、許容範囲の格子溝３１が形成された。
【実施例３】
【００２５】
実施例３においては、型部材２０の厚さをｔ２１＝６ｍｍとした。
フレッシュコンクリート３の化学混和剤の添加量をセメント質量Ｃに対して１．１０（Ｃ×％）とし、スランプを１７．０ｃｍとした。
その他の条件及び施工手順は実施例１と同じであった。
打設時、コンクリートの流動性が良好で、格子穴２２から型枠空間１３へ流し込みやすく、作業性が十分良好であった。
打設開始から２０分経過後、型部材２０を引き上げる際、コンクリートの型部材２０への粘り付きはほとんど無かった。型部材２０を脱型した後の型崩れもあまり無く、図９の写真に示すように、コンクリート表面に十分にきれいな格子溝３１からなる凹凸模様が形成された。
【実施例４】
【００２６】
実施例４においては、型部材２０の厚さをｔ２１＝９ｍｍとした。
その他の条件及び施工手順は、フレッシュコンクリート３のスランプ（１７．０ｃｍ）を含め、実施例３と同じであった。
打設開始から２０分経過後、型部材２０を引き上げる際、実施例３と比べて、コンクリートの型部材２０への粘り付きがやや見られたものの、図１０の写真に示すように、コンクリート表面の凹凸形状の大きな崩れは無く、きれいな格子溝３１からなる凹凸模様が形成された。
【００２７】
［比較例１］
比較例として、下記緒元のフレッシュコンクリート３を用いた。
スランプ        ２２．３ｃｍ
設計基準強度    ５０Ｎ／ｍｍ２
空気量          ３．０％
単位粗骨材かさ容量    ０．５５ｍ３／ｍ３
コンクリート１ｍ３当たりの単位量（ｋｇ／ｍ３）
水          １６５
セメント    ４７１
細骨材      ８５２
粗骨材      ９００
爆裂防止剤  ０．５
化学混和剤（対セメント質量Ｃ）  １．２５（Ｃ×％）
ＡＥ減水剤        −
型部材２０の厚さはｔ２１＝６ｍｍとした。
その他の条件及び施工手順は実施例１と同じであった。
打設時のコンクリートの流動性は良好であった
一方、打設開始から２０分経過後、型部材２０を引き上げると、格子溝３１が崩れた。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、例えばハーフプレキャストコンクリートスラブの製造に適用できる。
【符号の説明】
【００２９】
３        フレッシュコンクリート（打設時のコンクリート）
１０      コンクリート型枠
１１      周側枠
１２      底板
１３      型枠空間
２０      型部材
２１      格子材
２２      格子穴（凹凸模様の凸部に対応する穴）
２３      係止片
３０      コンクリート版
３１      格子溝
３２      凸部
ｔ２１     格子材の厚さ
ｗ２１     格子材の幅
ｗ２２     格子穴の一辺の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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