(57)【要約】      （修正有）【課題】ローカバー成形時において、ＡＵＴが発生したローカバーや真円度が崩れたローカバーが成形されず、高い生産性を維持することができるタイヤ成形技術を提供する。【解決手段】ローカバーの成形時、成形された２ｎｄカバーＣを環状フレーム１１により把持してシェーピングフォーマーまで搬送するトランスファー１であって、環状フレーム１１の内側に成形された２ｎｄカバーＣを把持する把持機構１２が設けられており、把持機構１２は環状フレーム１１の周方向に等ピッチで配置された複数の把持部１３を有しており、複数の把持部１３の各々が同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成され、複数のセグメントの各々が、所定の圧力によって、環状フレーム１１の径方向内側に向けて独立して移動し、所定の位置で停止して固定されるように構成されている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローカバーの成形時、成形された２ｎｄカバーを環状フレームにより把持してシェーピングフォーマーまで搬送するトランスファーであって、
前記環状フレームの内側に、成形された前記２ｎｄカバーを把持する把持機構が設けられており、
前記把持機構は、前記環状フレームの周方向に等ピッチで配置された複数の把持部を有しており、
前記複数の把持部の各々が、同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成され、
前記複数のセグメントの各々が、所定の圧力によって、前記環状フレームの径方向内側に向けて独立して移動し、所定の位置で停止して固定されるように構成されていることを特徴とするトランスファー。
【請求項２】
前記把持部の各々が、３〜１５個の前記セグメントにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載のトランスファー。
【請求項３】
前記セグメントの厚みが３〜１０ｍｍであり、
前記把持部の厚みが３０〜７０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のトランスファー。
【請求項４】
前記複数のセグメントの各々が、前記環状フレームの径方向内側に向けて増し締め可能であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のトランスファー。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のトランスファーが設けられていることを特徴とするタイヤ成形装置。
【請求項６】
請求項５に記載のタイヤ成形装置を用いてローカバーを成形するタイヤ成形方法であって、
前記複数のセグメントの各々を、所定の圧力で、前記環状フレームの径方向内側に向けて移動させて、前記２ｎｄカバーの外周面に圧着することにより、前記２ｎｄカバーを前記トランスファーにより把持し、
前記２ｎｄカバーを把持した前記トランスファーを、シェーピングフォーマーに装着された円筒状の１ｓｔカバーの外周部まで搬送した後、
前記１ｓｔカバーを前記シェーピングフォーマーによりトロイド状に膨出させて、前記２ｎｄカバーの内周面に圧着させることにより、前記１ｓｔカバーと前記２ｎｄカバーとを一体化させて、ローカバーを成形することを特徴とするタイヤ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造においてローカバーの成形時に使用されるトランスファー、および前記トランスファーを備えるタイヤ成形装置、並びに前記タイヤ成形装置を用いたタイヤ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
加硫前のローカバーは、以下のようにして成形されている（特許文献１〜３）。
【０００３】
最初に、１ｓｔ成形ドラム上に、インナー、プライ、ビード、ＪＬＢ（ジョイントレスバンド）等が積層されて、円環状の１ｓｔカバーが成形され、別途、２ｎｄ成形ドラム上に、ベルト、トレッド等が積層されて、円環状の２ｎｄカバーが成形される。
【０００４】
次いで、成形された１ｓｔカバーは、シェーピングフォーマーまで搬送されて装着される。一方、成形された２ｎｄカバーは、トランスファー（「トレッドトランスファー」、「ベルトトランスファー」とも言われる）の内周部に把持されて、シェーピングフォーマーの外周部まで搬送される。
【０００５】
その後、シェーピングフォーマーに装着された１ｓｔカバーをトロイド状に膨出させ、２ｎｄカバーの内周面で１ｓｔカバーと圧着、一体化させることにより、ローカバーが成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−１７０９８２号公報
【特許文献２】特開平７−５２２７７号公報
【特許文献３】特開２０１２−２３６３９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のトランスファーを用いてローカバーの成形を行った場合、１ｓｔカバーと２ｎｄカバーとが十分に圧着されず、１ｓｔカバーと２ｎｄカバーとの間にエア溜り（ＡＵＴ：エアアンダートレッド）が発生したローカバーが成形されることがあった。
【０００８】
また、２ｎｄカバーが把持部に十分に把持されずに搬送されて、トランスファーに把持された２ｎｄカバーが搬送途中に剥がれ落ち、その状態のまま１ｓｔカバーと一体化されて、真円度が崩れたローカバーが成形されることがあった。
【０００９】
このような不具合の発生は、製品タイヤにおいて、外観品質や乗り心地の悪化を招くため、手直しする必要があり、生産性の低下を招いていた。
【００１０】
そこで、本発明は、ローカバー成形時において、ＡＵＴが発生したローカバーや真円度が崩れたローカバーが成形されず、高い生産性を維持することができるタイヤ成形技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
ローカバーの成形時、成形された２ｎｄカバーを環状フレームにより把持してシェーピングフォーマーまで搬送するトランスファーであって、
前記環状フレームの内側に、成形された前記２ｎｄカバーを把持する把持機構が設けられており、
前記把持機構は、前記環状フレームの周方向に等ピッチで配置された複数の把持部を有しており、
前記複数の把持部の各々が、同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成され、
前記複数のセグメントの各々が、所定の圧力によって、前記環状フレームの径方向内側に向けて独立して移動し、所定の位置で停止して固定されるように構成されていることを特徴とするトランスファーである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記把持部の各々が、３〜１５個の前記セグメントにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載のトランスファーである。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、
前記セグメントの厚みが３〜１０ｍｍであり、
前記把持部の厚みが３０〜７０ｍｍであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のトランスファーである。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、
前記複数のセグメントの各々が、前記環状フレームの径方向内側に向けて増し締め可能であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のトランスファーである。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のトランスファーが設けられていることを特徴とするタイヤ成形装置である。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、
請求項５に記載のタイヤ成形装置を用いてローカバーを成形するタイヤ成形方法であって、
前記複数のセグメントの各々を、所定の圧力で、前記環状フレームの径方向内側に向けて移動させて、前記２ｎｄカバーの外周面を押圧することにより、前記２ｎｄカバーを前記トランスファーにより把持し、
前記２ｎｄカバーを把持した前記トランスファーを、シェーピングフォーマーに装着された円筒状の１ｓｔカバーの外周部まで搬送した後、
前記１ｓｔカバーを前記シェーピングフォーマーによりトロイド状に膨出させて、前記２ｎｄカバーの内周面に圧着させることにより、前記１ｓｔカバーと前記２ｎｄカバーとを一体化させて、ローカバーを成形することを特徴とするタイヤ成形方法である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、ローカバー成形時において、ＡＵＴが発生したローカバーや真円度が崩れたローカバーが成形されず、高い生産性を維持することができるタイヤ成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るトランスファーの把持部の正面模式図（ａ）およびＡ−Ａ断面模式図（ｂ）である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るトランスファーを用いて２ｎｄカバーを把持したときの把持部の形状を示す模式図である。
【図３】本発明の一実施例におけるトランスファーの把持部を側面から見た模式図である。
【図４】タイヤ成形装置の概要を説明する模式図である。
【図５】トランスファーの正面模式図であり、（ａ）は２ｎｄカバー把持前の状態、（ｂ）は２ｎｄカバー把持後の状態を示す図でいる。
【図６】従来のトランスファーの把持部の正面模式図（ａ）およびＡ−Ａ断面模式図（ｂ）である。
【図７】従来のトランスファーを用いて２ｎｄカバーを把持したときの状態を示す模式図である。
【図８】従来のトランスファーにおいて、搬送中に２ｎｄカバーが把持機構から剥がれ落ちるときの状態を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
［１］タイヤ成形装置およびタイヤ成形方法
本発明に係るタイヤ成形装置およびタイヤ成形方法は、基本的には、従来のタイヤ成形装置およびタイヤ成形方法と同様であるため、最初に、一般的なタイヤ成形装置とそれを用いたタイヤ成形方法について説明する。
【００２０】
図４は、タイヤ成形装置の概要を説明する模式図である。図４において、１はトランスファー、２は２ｎｄカバー成形ドラム、３はシェーピングフォーマーである。
【００２１】
２ｎｄカバー成形ドラム２上でベルト、トレッド等を積層することにより２ｎｄカバーが成形される。成形された２ｎｄカバーは、その後、２ｎｄカバー成形ドラム２の外周部に配置されている環状のトランスファー１の内周部に把持されて、シェーピングフォーマー３の外周部まで搬送される。
【００２２】
このとき、シェーピングフォーマー３には、別途、１ｓｔカバー成形ドラム（図示せず）上で、インナー、プライ、ビード等を積層することにより形成された１ｓｔカバーが装着されている。そして、１ｓｔカバーをシェーピングフォーマー３によりトロイド状に膨出させることにより、１ｓｔカバーが２ｎｄカバーの内周面に圧着されて一体化され、ローカバーが成形される。
【００２３】
図５は、上記したトランスファーの正面模式図であり、（ａ）は２ｎｄカバーを把持する前の状態、（ｂ）は２ｎｄカバーを把持したときの状態を示している。図５において、１１は環状フレーム、１２は把持機構、１３は把持部、１４は支持軸である。また、Ｃは把持される２ｎｄカバーである。
【００２４】
図５に示すように、トランスファー１は所定の径と厚みを備えた環状フレーム１１を有しており、環状フレーム１１には成形された２ｎｄカバーＣを把持する把持機構１２が支持軸１４の動きに合わせて拡縮可能に設けられている。把持機構１２は、支持軸１４に支持された複数の把持部１３を環状フレーム１１の内周部に等ピッチで配置して構成されている。
【００２５】
開状態にある把持機構１２（図５（ａ））を、支持軸１４を環状フレーム１１の内周に向けて送り出して縮径することにより（図５（ｂ））、複数の把持部１３のそれぞれが２ｎｄカバー成形ドラム上に成形された２ｎｄカバーＣの表面を押圧して、２ｎｄカバーＣを把持する。その後、２ｎｄカバー成形ドラムが縮径するが、２ｎｄカバーＣは把持部１３に把持された状態を維持する。その後、トランスファー１は、この把持状態を維持したまま、２ｎｄカバーＣをシェーピングフォーマーの外周部まで搬送していく。その後は、上記したように、１ｓｔカバーをシェーピングフォーマー３によりトロイド状に膨出させることにより、１ｓｔカバーが２ｎｄカバーの内周面に圧着されて一体化され、ローカバーが成形される。
【００２６】
［２］本発明に至った経緯
１．従来技術における問題点
前記したように、従来のトランスファーを用いてローカバーの成形を行った場合、１ｓｔカバーと２ｎｄカバーとが十分に圧着されず、１ｓｔカバーと２ｎｄカバーとの間にエア溜り（ＡＵＴ：エアアンダートレッド）が発生したローカバーが成形されることがあった。また、２ｎｄカバーが把持部に十分に把持されずに搬送されて、搬送途中に把持機構から２ｎｄカバーが剥がれ落ち、その状態のまま１ｓｔカバーと一体化されて、真円度が崩れたローカバーが成形されることがあった。
【００２７】
２．ＡＵＴの発生原因
本発明者は、まず、従来の成形装置を用いてローカバーの成形を行った場合、何故、ＡＵＴが発生するのか検討した。
【００２８】
その結果、ＡＵＴは、トレッドの形状が激しい凹凸のローカバーにおいて、トレッドの溝の下側に集中して発生していることが分かった。
【００２９】
図６は、従来のトランスファーの把持部の正面模式図（ａ）およびＡ−Ａ断面模式図（ｂ）である。また、図７は従来のトランスファーを用いて２ｎｄカバーを把持したときの状態を示す模式図である。なお、図７において、Ｔはトレッド、Ｔａは把持部１３と接するトレッドＴの表面、ＴｂはトレッドＴの表面に形成されている溝である。
【００３０】
図６に示すように、従来の把持部１３は一体物として作製されている。このため、把持部１３でトレッドＴの表面Ｔａを押圧しようとしたとき、図７に示すように、トレッドＴの表面Ｔａに溝Ｔｂが形成されていると、フラットな把持部１３の下面が溝Ｔｂを跨いだ状態でトレッドＴの表面Ｔａを押圧することになる。
【００３１】
このとき、トレッドＴの凹凸が小さく溝Ｔｂの深さが浅い場合には、把持部１３の下面を溝Ｔｂの底部まで進入させて、把持部１３をトレッドＴに押圧させることができるが、トレッドＴの凹凸が大きく溝Ｔｂの深さが深い場合には、把持部１３の下面を溝Ｔｂの底部まで進入させることができず、溝Ｔｂの外側のトレッドＴの表面Ｔａと把持部１３の端部の下面とが接している小さな面積の部分しか押圧することができない。このため、十分な押圧ができない状態で、把持部１３がトレッドＴを把持することになる。
【００３２】
そして、このように、把持部１３とトレッドＴとが接する箇所に押圧することができない空間が残っていると、ローカバー成形時、トレッドＴの下側に位置する１ｓｔカバーの材料、具体的にはジョイントレスバンド（ＪＬＢ）やブレーカー等との間にエアがトラップされて、溝Ｔｂの下側の領域ａにＡＵＴが発生し易くなり、製品タイヤにおける外観品質の低下を招いてしまう。
【００３３】
３．真円度が崩れたローカバーの発生原因
本発明者は、次に、従来の成形装置において真円度が崩れたローカバーが成形される原因について検討した。
【００３４】
前記したように、トレッドＴの凹凸が大きく溝Ｔｂの深さが深い場合には、把持部１３の下面を溝Ｔｂの底部まで進入させることができず、溝Ｔｂの外側のトレッドＴの表面Ｔａと把持部１３の端部の下面とが接している小さな面積の部分しか押圧することができないため、把持部１３はトレッドＴを不十分に把持することになり、２ｎｄカバーが不十分な把持力でトランスファーに把持される。
【００３５】
このように不十分な把持力でトランスファーに把持された２ｎｄカバーを搬送した場合、溝Ｔｂの部分ではトレッドＴのゲージが薄くなっているため、さらに把持力が低下し、搬送途中において、２ｎｄカバーの自重に負けて、図８に示すように、把持部１３から２ｎｄカバーＣが剥がれ落ちてしまい、２ｎｄカバーの真円度が崩れる。
【００３６】
真円度が崩れた２ｎｄカバーを１ｓｔカバーと一体化させても、真円度が崩れたローカバーしか成形することができない。
【００３７】
４．解決手段
上記の各知見に基づき、本発明者は、把持部の下面を溝の底部まで進入させることができれば、凹凸が大きく溝の深さが深いトレッドであっても十分な押圧ができて、十分な把持力を確保することができ、ＡＵＴが発生したローカバーや、真円度が崩れたローカバーが成形されることが防止できると考え、好ましいトランスファーの構造について鋭意検討を行った。
【００３８】
把持部とトレッドとが接する面積を十分に確保する方法として、最初に、従来の一体物の把持部の厚み（環状フレームの幅方向の厚み）を小さくすることを検討したが、実験の結果、ＡＵＴが発生したローカバーや真円度が崩れたローカバーは同様に発生しており、単に、把持部の厚みを小さくしたのでは、解決できないことが分かった。
【００３９】
そこで、次に、把持部を従来の一体物から、同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成された把持部に変更して、実験を行ったところ、ＡＵＴが発生したローカバーや真円度が崩れたローカバーの発生が十分に防止できることが分かった。
【００４０】
即ち、把持部を同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成させることにより、凹凸が大きく溝の深さが深いトレッドであっても、把持部を構成する複数のセグメントのそれぞれを溝の底部まで進入させることができるため、２ｎｄカバーと十分に接して押圧することができ、十分な把持力を確保することができる。この結果、ＡＵＴが発生したローカバーや、真円度が崩れたローカバーの成形を防止できることが分かった。
【００４１】
［３］本発明の実施の形態
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００４２】
１．タイヤ成形装置
本実施の形態のタイヤ成形装置は、トランスファーの構造が異なっている点を除いては図４に示す一般的なタイヤ成形装置と基本的に同じ構造および機能を有している。
【００４３】
２．トランスファー
本実施の形態に係るトランスファーは、把持機構１２、より具体的には、把持部１３の構成が異なっていることを除いては、図５に示した一般的なトランスファー１と基本的に同じ構成および機能を有しているため、以下においては、特徴部である把持機構について説明する。
【００４４】
本実施の形態においては、把持機構１２における把持部１３の各々が、同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメントから構成されていることを特徴としている。
【００４５】
図１は、本実施の形態に係るトランスファーの把持部の正面模式図（ａ）およびＡ−Ａ断面模式図（ｂ）である。
【００４６】
図１（ｂ）に示すように、本実施の形態に係るトランスファーの把持部１３は、同じ厚みに分割された平板状の複数のセグメント１３ａから構成されており、所定の圧力によって、各セグメント１３ａは環状フレーム１１（図５）の径方向内側、即ち、２ｎｄカバーの外周面に向けて独立して移動して、所定の位置、具体的には、２ｎｄカバーの外周面と接した時点で停止して固定されるように構成されている。これにより、過度に２ｎｄカバーが押圧されて２ｎｄカバーの表面形状が変化することを防止することができる。
【００４７】
なお、各把持部１３を支持する支持軸１４は、各セグメント１３ａと同様に、厚み方向に等分割されて、各セグメント１３ａと１対１で連結されている。これにより、各セグメント１３ａを独立して移動させることができる。
【００４８】
図２は、本実施の形態に係るトランスファーを用いて２ｎｄカバーを把持したときの把持部の形状を示す模式図である。
【００４９】
把持部１３を上記したセグメント構造とし、各セグメント１３ａを独立して移動させることにより、凹凸が大きく溝Ｔｂの深さが深いトレッドＴであっても、図２に示すように、それぞれのセグメント１３ａを溝Ｔｂの底部まで進入させることができるため、従来の把持部と異なり、２ｎｄカバーＣと十分に接して押圧することができ、十分な把持力を確保することができる。
【００５０】
この結果、ローカバーの成形に際して、エアのトラップの発生を抑制してＡＵＴの発生を低減させることができる。そして、搬送途中に２ｎｄカバーが把持部から剥がれ落ちることがないため、真円度が崩れたローカバーが成形されることがない。
【００５１】
各把持部におけるセグメント１３ａの数は、タイヤのサイズなどを考慮して適宜定めることができるが、通常は、３〜１５個であることが好ましい。
【００５２】
また、セグメント１３ａの厚みおよび把持部１３の厚みもタイヤのサイズなどを考慮して適宜定めることができるが、通常は、図３に示すセグメント１３ａの厚みＡとしては３〜１０ｍｍであることが好ましく、把持部１３の厚みＢとしては３０〜７０ｍｍであることが好ましい。
【００５３】
本実施の形態においては、さらに、２ｎｄカバーの外周面と接して停止し、固定されたセグメント１３ａを、環状フレームの径方向内側に向けて増し締め可能であることが好ましい。
【００５４】
２ｎｄカバー成形ドラムを縮径させる際に、この増し締めを行うことにより、ローカバー成形時におけるゴムの収縮やＪＬＢの収縮などによって、把持部からトレッドが脱落することを確実に防止することができる。好ましい増し締め量は、１〜５ｍｍ程度である。
【００５５】
３．ローカバーの成形
トランスファー１は、把持機構１２で２ｎｄカバー成形ドラムから２ｎｄカバーＣを受け取り、１ｓｔカバーを把持しているシェーピングフォーマーに向けて２ｎｄカバーを搬送し、シェーピング工程に引き渡す。
【００５６】
このとき、２ｎｄカバーＣは十分な把持力で把持されているため、搬送途中に２ｎｄカバーＣが外れて崩れた真円度でシェーピングフォーマーに送られることがない。
【００５７】
シェーピング工程においては、１ｓｔカバーをシェーピングフォーマーによりトロイド状に膨出させて、２ｎｄカバーの内周面に圧着させることにより一体化させて、ローカバーを成形する。
【００５８】
このとき、２ｎｄカバーは十分な把持力で把持されているため、ローカバーの成形に際して、エアのトラップの発生を抑制してＡＵＴの発生を低減させることができる。また、２ｎｄカバーＣは適切な真円度が維持されているため、真円度が崩れたローカバーが成形されることがない。
【実施例】
【００５９】
以下、実施例に基づき本発明をより具体的に説明する。
【００６０】
本実施例では、図３に示す把持部１３を構成するセグメント１３ａの厚みＡおよび把持部１３の厚みＢを変化させたトランスファーを備えるタイヤ成形装置を用いてローカバーを試作し、ＡＵＴの発生状況および２ｎｄカバーを移送する際の剥がれ落ちの発生について観察し、それぞれの発生件数および発生率を評価した。
【００６１】
１．ローカバーの成形
（１）実施例１〜１１
表１に示す厚みＢの把持部を、厚みＡのセグメントの複数個（個数：厚みＢ／厚みＡ）により構成したトランスファーを備えるタイヤ成形装置を用いて、各１０００本のローカバーを試作した。
【００６２】
（２）比較例（従来例）
一体物で厚みＢが３０ｍｍの把持部１３を用いたトランススファーを備えるタイヤ成形装置を用いたこと以外は実施例と同じ方法でローカバーを試作した。
【００６３】
２．評価結果
実施例１〜１１および比較例における評価の結果を表１に示す。
【００６４】
【表１】
2019123094.tif 000003
【００６５】
表１から、比較例ではＡＵＴ発生本数が３０本（ＡＵＴ発生率：３％）であったのに対して、実施例１〜１１ではＡＵＴの発生本数が多いものでも２０本（ＡＵＴ発生率：２％）となっており、把持部のセグメント化によって、ＡＵＴの発生を低減できることが分かる。
【００６６】
また、比較例では、剥がれ落ち発生件数が５０件（剥がれ落ち発生率：５％）であるのに対して、実施例１〜１１では剥がれ落ち発生件数が多いものでも２０件（剥がれ落ち発生率：２％）となっており、把持部のセグメント化によって、剥がれ落ちの発生を低減できることが分かる。
【００６７】
そして、厚みＡが１５ｍｍの実施例９、１０では、ＡＵＴ発生本数が２０本（ＡＵＴ発生率：２％）であるのに対して、厚みＡが３〜１０ｍｍの実施例１〜８、１１ではＡＵＴが発生しておらず、厚みＡを適切に設定することにより、ＡＵＴの発生を防止できることが分かる。
【００６８】
また、厚みＢが２５ｍｍ以下の実施例１、２、６では、剥がれ落ち発生件数が２０または８件（剥がれ落ち発生率：２％または０．８％）であるのに対して、厚みＢが３０〜４５ｍｍの実施例３〜５、７〜１１では剥がれ落ちが発生しておらず、厚みＢを適切に設定することにより、剥がれ落ちの発生を防止できることが分かる。
【００６９】
さらに、厚みＡが３〜１０ｍｍ、かつ、厚みＢが３０〜４５ｍｍの実施例３〜５、７、８、１１では、ＡＵＴ、剥がれ落ちのいずれもが発生しておらず、厚みＡおよび厚みＢを適切に設定することにより、ＡＵＴ、剥がれ落ちの発生を同時に防止できることが分かる。
【００７０】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００７１】
１            トランスファー
２            ２ｎｄカバー成形ドラム
３            シェーピングフォーマー
１１          環状フレーム
１２          把持機構
１３          把持部
１３ａ        セグメント
１４          支持軸
Ａ            セグメントの厚み
ａ            （トレッドの）溝の下側の領域
Ｂ            把持部の厚み
Ｃ            ２ｎｄカバー
Ｔ            トレッド
Ｔａ          把持部と接するトレッドの表面
Ｔｂ          トレッドの表面に形成されている溝
【図１】
2019123094.tif 000004
【図２】
2019123094.tif 000005
【図３】
2019123094.tif 000006
【図４】
2019123094.tif 000007
【図５】
2019123094.tif 000008
【図６】
2019123094.tif 000009
【図７】
2019123094.tif 000010
【図８】
2019123094.tif 000011