(57)【要約】【課題】製鋼精錬剤などの粉粒体の均一混合、円滑な搬送、そして溶銑処理容器内溶銑中への添加（吹込み）が容易にできるようにするための粉粒体の混送方法、例えば該製鋼精錬剤の混送‐添加の方法およびこの方法に用いる設備を提案すること。【解決手段】複数種類の粉粒体たとえば製鋼精錬剤を予め混合してから気送して溶銑処理容器内溶銑中に投射ランスを介して添加する方法において、混合後の該製鋼精錬剤を輸送用配管にて気送するのに当たり、一方の精錬剤に対して他方の精錬剤を合流させて混合流体とした後の、その混合流体の輸送用配管として、混合前の該精錬剤輸送用の送給管よりも混合後の該精錬剤輸送用混送管として関係の大きいものを用いて気送し、溶銑中への添加を行う粉粒体の混送方法とその混送設備、ならびに製鋼精錬剤の混送−添加の方法および製鋼精錬方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種類の粉粒体を予め混合してから搬送ガスを使って気送する方法において、混合後の該粉粒体の混合流体を搬送用配管にて気送するに当たり、一の粉粒体に対して他の粉粒体を合流させて混合し、固気混相状混合流体とした後の、その固気混相状混合流体の搬送用配管である混送管として、混合前のそれぞれの粉粒体送り出し用送給管よりも内径の大きい配管を用いて混合し、気送することを特徴とする粉粒体の混送方法。
【請求項２】
前記固気混相状混合流体を搬送するための前記混送管は、混合前の各粉粒体の送り出し用送給管の１．２倍以上１．９倍以下の内径を有するものを用いることを特徴とする請求項１に記載の粉粒体の混送方法。
【請求項３】
請求項１または２のいずれか１の方法に用いる混送設備であって、複数の粉粒体を個別に貯蔵するディスペンサーと、
各ディスペンサーからの該粉粒体を個別に切出すフィーダーと、
上流側から切り出される一の粉粒体の切出し管およびその送給管、ならびに下流側から切り出される他の粉粒体の切出し管と、
切り出されたそれぞれの粉粒体に対応して上記送給管に吹き込まれる搬送ガスの吹込み管と、
前記送給管ならびに切出し管を経て混合された後の粉粒体の混合流体を気送するための混送管とを有するものであって、
前記混送管を前記送給管の内径よりも大きくしたことを特徴とする粉粒体の混送設備。
【請求項４】
前記粉粒体どうしの合流−混合は、上流側粉粒体の送給管を、前記下流側に当たる送給管内の気流に沿う向きに接続したことを特徴とする請求項３に記載の粉粒体の混送設備。
【請求項５】
配合量に差がある複数の製鋼精錬剤を予め混合してから気送して溶銑処理容器内溶銑中に投射ランスを介して添加する方法において、混合後の該製鋼精錬剤を搬送用配管にて気送するのに当たり、一の精錬剤に対して他の精錬剤を合流させて混合流体とした後の、その混合流体の搬送用配管である混送管として、混合前のそれぞれの精錬剤送り出し用送給管よりも内径の大きい配管を用いて気送し、溶銑中への添加を行うことを特徴とする製鋼精錬剤の混送−添加の方法。
【請求項６】
前記混合流体を搬送するための前記混送管は、混合前の各製鋼精錬剤の送り出し用送給管の１．２倍以上１．９倍以下の内径のものを用いることを特徴とする請求項５に記載の製鋼精錬剤の混送−添加の方法。
【請求項７】
複数の製鋼精錬剤を混合のために合流させる際、配合量の少ない製鋼精錬剤を上流として先に、そして配合量の多い製鋼精錬剤を下流として後から切り出すことによって合流させ混合することを特徴とする請求項５または６に記載の製鋼精錬剤の混送−添加の方法。
【請求項８】
前記製鋼精錬剤が、石灰とアルミニウム含有材料とからなり、この両者は相対的に石灰を多くアルミニウム含有材料を少なく混合した脱硫剤であって、該アルミニウム含有材料の方を先行して気送させる一方、配合量の多い石灰の方を後行して気送させてその両者を混合させて混合流体とした後、その混合流体を内径を大きくした混送管を通じて溶銑処理容器に導き投入添加することにより溶銑の脱硫を行なうことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１に記載の製鋼精錬剤の混送−添加の方法。
【請求項９】
請求項５〜８のいずれか１に記載の方法により、溶銑の脱硫、脱燐および脱珪のいずれかまたは複数の処理を行うことを特徴とする製鋼精錬の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製鉄所等で取り扱う各種粉粒体を混合し、気送搬送する方法およびそのための混送設備と、そうした方法および設備を用い、例えば溶銑処理装置の投射ランスへの脱硫剤などの粉粒状製鋼精錬剤を混合し気送して添加する方法およびこの方法を利用する製鋼精錬方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
製鉄所において、製鋼精錬に供される溶銑は、鋼の品質に悪影響を及ぼす燐（Ｐ）や硫黄（Ｓ）等の不純物を高い濃度で含んでいるため、これらを除去する必要がある。そのため、近年の製鋼精錬プロセスでは、転炉での脱炭精錬に先立って、溶銑中に含まれるＰやＳを除去するための処理、即ち溶銑の予備処理が行なわれている。
【０００３】
例えば、溶銑の脱硫処理については、溶銑鍋に溶銑を受け入れた後、その溶銑上に脱硫剤を添加し、溶銑内にインペラーと称する撹拌羽根を浸漬して回転させ、溶銑を撹拌することによって脱硫反応を促進する方法（機械撹拌式溶銑脱硫法）が知られている。この方法で使用する脱硫剤としては、石灰（ＣａＯ）を主成分とする脱硫剤やカルシウムカーバイド（ＣａＣ２）などの粉粒体を用いることが知られているが、コストの面からＣａＯの粉を主成分とするものが多く用いられている。
【０００４】
このＣａＯによる脱硫反応は一般的には次式で表される。
［Ｓ］＋ＣａＯ＝（ＣａＳ）＋［Ｏ］
ここで、［Ｓ］は溶銑中の硫黄、（ＣａＳ）はスラグ中のＣａＳ、［Ｏ］は溶銑中の酸素を示す。
【０００５】
上掲の式より、脱硫反応は、反応温度の上昇、溶銑の酸素ポテンシャルの低下、脱硫剤が滓化して形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）の増加などによって反応を促進させること、即ち脱硫率を向上させることができるが、同時に、脱硫剤の滓化促進にも有効であると考えられている。
【０００６】
ところで、前記石灰（ＣａＯ）の融点は２０００℃超と高く、一方で、溶銑の温度は１３００〜１４００℃と低いため、熱力学的には脱硫反応速度は遅くなる。従って、脱硫処理時間が延びたり、脱硫剤原単位が上がるという課題がある。また、近年、脱硫剤については、フッ素の環境への影響を避けるべく、ＣａＯの造滓剤として用いられてきた蛍石（ＣａＦ２）の使用が忌避され、このことも効率的な脱硫処理を阻害する要因となっている。
【０００７】
これに対し、従来、機械撹拌式溶銑脱硫法において、脱硫剤の溶銑内での分散と脱硫反応の促進を実現する方法として、脱硫剤を分割し、その一部を溶銑浴面上に上置き添加し、残りを撹拌羽根によって撹拌されている溶銑の浴面上に投射ランスを介して添加（投射）する方法（特許文献１）が提案されている。この特許文献１に記載された技術を採用すれば、フッ素を含まない脱硫剤でも脱硫反応を促進させることができるとしている。
【０００８】
特許文献２では、溶銑を撹拌しながらその中に、シュートを介して石灰を投入する方法を提案している。
【０００９】
特許文献３には、脱硫剤の一部を溶銑浴面上に上置き添加し、その残りを溶銑浴面上に投射ランスを介して添加する溶銑の脱硫方法が開示されている。この方法は、脱硫処理中の溶銑浴面から発生するダストを排ガスとともに集塵設備に導くと共にダクトの途中で該排ガスの温度を測定し、投射された石灰系脱硫剤の投射歩留りを排ガスの温度と溶銑の温度に基づいて連続的に推定し、脱硫処理の条件を調整することにより、吹込み（投射）歩留りを向上させるという方法である。
【００１０】
特許文献４には、電気炉からの出湯流に対し、溶融した精錬剤を溶射バーナーを使って投射する脱硫方法が開示されている。
【００１１】
特許文献５および特許文献６には、より多くの石灰を添加する方法として、石灰を吹込み（投射）と上置きの両方の方法で添加して脱硫処理する方法が開示されている。特に、特許文献５には、石灰を投射と上置きによって同時に添加する方法が、特許文献６には、石灰系脱硫剤を上置きした後、投射によって添加する方法が開示されている。
【００１２】
特許文献７には、脱珪処理された溶銑中にランスを浸漬し、石灰を含むフラックスと固体酸素とを吹き込みながら、投射ランスから気体酸素を溶銑の表面に吹き付けて、脱硫と脱燐を行う溶銑の予備処理方法が開示されている。この方法は、事前に適量のアルミドロスを溶銑に上置きし、フラックスと固体酸素とを別々の貯蔵タンクから同時に別々の圧送管に切り出して、それぞれを別に搬送し、その両者を吹き込みタンクに貯蔵して、混合し、その後に、該吹き込みタンクから切り出したフラックスと固体酸素との混合物を搬送ガスを用いて供給し、浸漬ランスを介して溶銑中に吹き込むという方法である。
【００１３】
特許文献８には、高い脱硫効率を有する石灰系脱硫剤として、生石灰に金属アルミニウムとアルミナとを含有する材料を適量混合した脱硫剤が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１４】
【特許文献１】特開２００９−  ７９２６１号公報
【特許文献２】特開２００５−２３２５３０号公報
【特許文献３】特開２０１１−１６２８０９号公報
【特許文献４】特開平０９−３１６５２５号公報
【特許文献５】特開２０１３−  ４３９９４号公報
【特許文献６】特開２０１１−１４９０６４号公報
【特許文献７】特開２００２−１０５５２０号公報
【特許文献８】特開２０１０−２２９４３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
上掲の特許文献の開示から分かるように、まず脱硫剤については、その構成成分の一つであるＣａＯ粉末は融点が高く、溶銑に対しての濡れ性が悪いので、滓化剤や脱酸剤を混合することが不可避となる。しかしながら、滓化剤等を予め混合した脱硫剤というのは、高コストになることに加え、配合比率を自由に変更できないという欠点がある。また、特許文献７に開示の技術のように、複数種の粉粒状副原料を別個の貯蔵タンクからそれぞれに切り出して、混合用のタンクに一旦貯蔵する方法は、配合比の自由度は増すものの個別調整ができないだけでなく設備が複雑となってコスト高になる。しかも、その混合タンクに残った副原料は廃棄しなければならないという問題もあった。
【００１６】
このような技術的背景の下で、粉粒状の複数の副原料、とくに脱硫剤のような製鋼精錬剤を、投射ランスを介して溶銑処理容器内に吹込み添加するに際しては、該製鋼精錬剤を搬送の過程（輸送配管）で好適な配合比で均一に混合し、これを投射ランスまで安定して搬送（気送）することができるようにすることによって、溶銑処理容器内に円滑に供給するための技術が求められていた。
【００１７】
本発明の目的は、製鋼精錬剤などの粉粒体を輸送過程で適切に混合できるようにすると共に搬送も円滑にでき、溶銑処理容器内溶銑中への添加（吹込み）が容易にできるようにするための粉粒体の混送方法とそのための混送設備、ならびにそうした方法および設備を用い、例えば製鋼精錬剤を混送−添加する方法およびこれらの方法と設備を利用する製鋼精錬方法を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
発明者らは、従来技術が抱えている前述の課題について鋭意検討した。その結果、粉粒体、例えば脱硫剤の如き複数の粉粒状製鋼精錬剤の取扱いに当たっては、輸送過程において該粉粒状製鋼精錬剤を均一に混合できると共にその混合物を好適な状態に維持したまま円滑に搬送（気送）するには、固気比が増大する混合後の輸送用配管すなわち混送管について、その内径を大きくしたものを用いることで、たとえ粒径や配合量に差があっても製鋼精錬剤のような粉粒体の混合がより均一で、送給（気送）も安定して円滑にできることを見い出した。
【００１９】
本発明は、このような知見に基づいて開発したものであり、その第１の方法は、複数種類の粉粒体を予め混合してから搬送ガスを使って気送する方法において、混合後の該粉粒体の混合流体を搬送用配管にて気送するに当たり、一の粉粒体に対して他の粉粒体を合流させて混合し、固気混相状混合流体とした後の、その固気混相状混合流体の搬送用配管である混送管として、混合前のそれぞれの粉粒体送り出し用送給管よりも内径の大きい配管を用いて混合し、気送することを特徴とする粉粒体の混送方法である。
【００２０】
また、本発明の第２の方法は、配合量に差がある複数の製鋼精錬剤を予め混合してから気送して溶銑処理容器内溶銑中に投射ランスを介して添加する方法において、混合後の該製鋼精錬剤を搬送用配管にて気送するのに当たり、一の精錬剤に対して他の精錬剤を合流させて混合流体とした後の、その混合流体の搬送用配管である混送管として、混合前のそれぞれの精錬剤送り出し用送給管よりも内径の大きい配管を用いて気送し、溶銑中への添加を行うことを特徴とする製鋼精錬剤の混送−添加の方法である。
【００２１】
そして、本発明の第３の方法は、前記の製鋼精錬剤の混送−添加の方法に基づき、溶銑の脱硫、脱燐および脱珪のいずれかまたは複数の処理を行うことを特徴とする製鋼精錬の方法である。
【００２２】
なお、前記のように構成される本発明に係る前記第１、第２または第３の各方法においては、
ａ．前記混合流体を搬送するための前記混送管は、混合前の各製鋼精錬剤のような粉粒体の送り出し用送給管の１．２倍以上１．９倍以下の内径を有するものを用いること、
ｂ．複数の製鋼精錬剤のような粉粒体を混合のために合流させる際、配合量の少ない製鋼精錬剤のような粉粒体を上流として先に、そして配合量の多い製鋼精錬剤のような粉粒体を下流として後から切り出すことによって合流させ混合すること、
ｃ．前記製鋼精錬剤が、石灰とアルミニウム含有材料とからなり、この両者は相対的に石灰を多くアルミニウム含有材料を少なく混合した脱硫剤であって、該アルミニウム含有材料の方を先行して気送させる一方、配合量の多い石灰の方を後行して気送させてその両者を混合させて混合流体とした後、その混合流体を内径を大きくした混送管を通じて溶銑処理容器に導き投入添加することにより溶銑の脱硫を行なうこと、
がより好ましい実施形態になりうるものと考えられる。
【００２３】
また、本発明としては、配合量に差がある複数の粉粒体を混合したのち気送して溶銑処理容器内溶銑中に投射ランスを介して添加する方法に用いる混送設備であって、複数の粉粒体を個別に貯蔵するディスペンサーと、各ディスペンサーからの該粉粒体を個別に切り出すフィーダーと、上流側から切り出される一の粉粒体の切出し管およびその送給管、ならびに下流側から切り出される他の粉粒体の切出し管と、切り出されたそれぞれの粉粒体に対応して上記送給管に吹き込まれる搬送ガスの吹込み管と、前記送給管ならびに切出し管を経て混合された後の粉粒体の混合流体を気送するための混送管とを有するものであって、前記混送管を前記送給管の内径よりも大きくしたことを特徴とする粉粒体の混送設備に関するものである。
【００２４】
なお、前記のように構成される本発明にかかる上記設備は、また、
ｄ．前記混送管は、粉粒体送り出し用の送給管の１．２倍以上１．９倍以下の内径を有するものを用いること、
ｅ．前記粉粒体どうしの合流−混合は、上流側粉粒体の送給管を、前記下流側に当たる送給管内の気流に沿う向きに接続すること、
がより好ましい実施形態になりうるものと考えられる。
【発明の効果】
【００２５】
前述した構成にかかる本発明によれば、事前に混合した粉粒体、例えば製鋼精錬剤（脱硫剤）を準備する必要がないので、安価な材料（副原料）を用いることができ、しかも複雑な設備を必要とせず、配合量の異なる複数の脱硫剤の如き製鋼精錬剤を適切な配合比で均一に混合し、安定して搬送（気送）できる。
【００２６】
とくに、本発明に係る上述した混送設備によれば、配合量の少ない精錬剤の如き粉粒体を上流側に、配合量の多い精錬剤を下流側に配してこの両者を個別に供給される搬送ガスを使って合流させるので、製鋼精錬剤（脱硫剤）などの混合−搬送がより安定化する。そして、合流に当たってはそれぞれの搬送ガスを使って気流に沿う方向から合流させることにより、粉粒状製鋼精錬剤などの合流、混合および搬送がより安定化する。
【００２７】
さらに、本発明によれば、粉粒体としての石灰粉に所定量のアルミニウム含有材料粉を輸送配管中にて混合するので、石灰系脱硫剤の安定した混合、搬送が達成でき、溶銑への添加後の石灰系脱硫剤の滓化が促進されるため、溶銑の脱硫効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】製鋼精錬剤（脱硫剤）の混送設備の模式図である。
【図２】機械撹拌式脱硫装置を横からみた模式図である。
【図３】機械撹拌式脱硫装置を上からみた模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
図１は、本発明に係る粉粒体（以下は、主として「製鋼精錬剤」の例で述べる）の混送方法、混送−添加の方法、製鋼精錬方法ならびにこれらの方法に適用するための混送設備を説明する図である。この図に示すように、本発明を好適に実施するために用いる設備例として、粉粒体、とくにその具体例として複数の製鋼精錬剤（以下、この製鋼精錬剤として、溶銑の脱硫剤、特に石灰とアルミナの如きアルミニウム含有材料との混合物からなる脱硫剤の例で説明する）１を、個別に貯蔵するためのディスペンサー２ａ，２ｂに対し、該ディスペンサー２ａ，２ｂから製鋼精錬剤である脱硫成分原料１ａ、１ｂを個別に切り出すためのフィーダーＦ、Ｆ’およびそのフィーダーＦ、Ｆ’の下にはそれぞれの切出し管３ａ、３ｂを延在して設け、そして上流側に位置する切出し管３ａには送給管５が接続されているものが好適である。なお、この送給管５に対しては、脱硫成分原料１ａ、１ｂそれぞれに対応して搬送ガスの吹込み管４ａ、４ｂが配設され、そして、前記送給管５には下流側切出し管３ｂとの合流部７以降には径大の混送管６が配設されている。
【００３０】
即ち、上流側に位置する脱硫成分原料１ａの切出し管３ａにつながる前記送給管５には、脱硫成分原料１ａのための搬送ガスが吹込み管４ａから吹き込まれると共に、その下流側に位置して合流する脱硫成分原料１ｂのための搬送ガスが吹込み管４ｂから吹き込まれる。そして、該送給管５と脱硫成分原料１ｂの切出し管３ｂとの合流部７において、前記２種の脱硫成分原料１ａ、１ｂは合流して混合され、混合流体となってそれ以降に延在して設けられている混送管６中を搬送（気送）されて、投射ランス１２に送られる。
【００３１】
この例において、前記混送管６の内径は、上流側に位置する前記送給管（脱硫成分原料１ａ用）５の内径よりも大きくしてあり、例えば、１．２倍以上１．９倍以下の大きさとし、必要に応じて、主として脱硫成分原料１ａのための搬送ガスの圧力や流量を、該混送管６内を搬送される混合流体を均一混合させるために可変制御すると共に、主として脱硫成分原料１ａ、１ｂの均一混合を果すために該搬送ガスの圧力や流量を可変制御してもよい。
【００３２】
このように、送給管５と混送管６の管径（内径）を後者のもの（混送管６）の方の内径を大きくする理由は、前記合流部７においてディフューザーの如き現象（ただし、流速は音速未満）によって流速を一時的に落すことで、配合量に差のある脱硫成分原料１ａ、１ｂの合流、混合を円滑にかつ均一にするうえで有効になるからである。但し、前記混送管６の内径を分子とし、前記送給管５の内径を分母とした場合のこれらの比が１．９よりも大きくなると、混合させた粉粒体が配管輸送中に混合物の比重差で分離する懸念がある。また、前記の比を１．２よりも小さくすると、送給管５と混送管６との内径の差が小さいため、混合した材料が詰り気味となることが懸念される。
【００３３】
即ち、上流側の送給管５と下流側につながる混送管６とを同じ内径のものにすると、合流部７より下流側では上流側よりも固気比が増大して、圧力変動が起こり、混合流体が脈動し、脱硫成分原料１ａ、１ｂの搬送や混合が安定しなくなる。この点、合流部７よりも下流側の混送管６として、内径の大きい管を用いると、前記脱硫成分原料の混合が均一になり、かつ以降の搬送がスムーズに行われる。
【００３４】
なお、本発明においては、前記フィーダーＦ、Ｆ’からの脱硫成分原料１ａ、１ｂの切り出し量を調整することができるので、自由な配合比で脱硫成分原料１ａ、１ｂを混合することができる。しかも、３種以上の脱硫成分原料を混合する場合にも、前記設備構成を順次繰り返すことにより、複数の前記脱硫成分原料の好ましい混合−気送ができる。
【００３５】
本発明の上記構成において、相対的に配合比の低い、すなわち配合量の少ない脱硫成分原料１ａを上流側に、相対的に配合量の多い脱硫成分原料１ｂを下流側として合流させることによって、より均一に混合させることができ、脱硫剤の品質を安定させることができる。この場合、その合流をスムーズに果すために前記吹込み管４ａ、４ｂは、搬送ガスの吹込み圧力を４ａ＞４ｂとしてもよい。
【００３６】
さらにこの場合において、合流後の下流側にある前記混送管６に対し、上流側から搬送するための脱硫成分原料１ａ用送給管５は、該混送管６内の気流に沿うように接続させることによって、混合後の混合流体の搬送がより安定化する。また、脱硫成分原料１ａ、１ｂをディスペンサー２ａ、２ｂからそれぞれフィーダーＦ、Ｆ’によって切り出した後の送給管５での合流および混送管６との合流は、それぞれの配管５、６内の気流に沿う方向に接続することによって、気送すべき混合流体の搬送がより安定し、脱硫成分原料の混合がより均一となる。
【００３７】
次に、本発明の好適実施形態である脱硫処理との関係について説明する。一般に、高炉から出銑された溶銑１０は、図２に示すように、まず溶銑鍋９に収容され、その溶銑鍋９は、台車８に搭載されて機械撹拌式脱硫装置下に運ばれる。その機械撹拌式脱硫装置は、溶銑鍋９に収容された溶銑１０中に浸漬して、該溶銑１０を撹拌するためのインペラー１１を備えている。このインペラー１１は、溶銑鍋９のほぼ中心に配置されている。また、インペラー１１は、昇降装置（図示せず）によって、ほぼ鉛直方向に昇降し、かつ、回転装置（図示せず）によって軸１１ａを中心として回転し、溶銑１０を一定方向に流動（旋回）させて攪拌する。そして、この機械撹拌式脱硫装置には、溶銑１０の上方に、製鋼精錬材（脱硫剤）１を溶銑鍋９に収容された溶銑１０に向けて上吹き（投射）して添加するための投射ランス１２が設置されている。なお、かかる脱硫剤の上吹きには、還元性ガス、非酸化性ガス、または窒素やアルゴンなどの不活性なガスが搬送ガスとして用いられる。前述した例では、脱硫剤は前記混送設備の、送給管５および混送管６で混合され搬送された後、投射ランス１２に供給される。
【００３８】
図３に示すように、投射ランス１２から吹き込む脱硫剤の溶銑浴面上への着浴位置（投射添加位置）は、溶銑鍋９の浴面近傍の内壁半径をＤ、インペラー１１の回転軸１１ａ中心から羽根先端までの水平距離をＲ、溶銑鍋９中心から投射した脱硫剤の着浴の中心までの水平距離をＡとしたとき、下記式１に示す関係を満足することが望ましい。
【００３９】
（式１）
Ｒ≦Ａ≦（１／２）×Ｄ  ・・・（１）
ここで、インペラー１１の回転軸１１ａ中心と、溶銑鍋９の中心とは、ほぼ一致しているものとする。
【００４０】
なお、前記投射ランス１２の傾斜角度は、水平面に対し、６０°〜９０°とし、傾斜の方向は、脱硫剤の投射方向が溶銑浴面の流れに沿った向きとなるようにするのが好ましい。それは、逆方向では撹拌力を損なうばかりでなく、脱硫剤や溶銑が鍋から噴きこぼれるおそれがある。前記傾斜角度が６０°より小さくなると、脱硫剤が鍋外に粉じんとなって、飛び出す割合が増加してしまう。吹き出した脱硫剤などの粉じんや搬送ガスは、図２に示す集塵フード１３に連結された排気ダクト（図示せず）を介して集塵機（図示せず）に吸引される。
【００４１】
また、前記投射ランス１２の水平面内での向きは、撹拌羽根の回転軸中心と投射添加位置を結んだ線分に対し、７０°〜９０°程度とし、撹拌羽根側に向けて噴射する方向が望ましい。その理由は、鍋の壁側に向くと、鍋外に脱硫剤が飛び出すおそれがあり、とくに７０°より小さくなると、撹拌羽根の軸にスラグが付着するおそれがある。
【００４２】
前記脱硫剤については、その構成成分の一つであるＣａＯ粉末は、溶銑に対して濡れ性が悪いので、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などの滓化剤や金属Ａｌなどの脱酸剤をアルミニウム含有材料として混合することが好ましく、脱硫反応の促進に効果がある。例えば、金属Ａｌおよびアルミナを含有するアルミドロスはとりわけ好適である。そのアルミドロスとしては、アルミナを５０ｍａｓｓ％程度以上含有するものが好ましい。脱硫剤の成分として、アルミドロスを５〜２０ｍａｓｓ％含有させることができる。５ｍａｓｓ％未満では、滓化の効果が小さく、２０ｍａｓｓ％を超えると、ＣａＯの比率が減少して、脱硫剤を大量に必要としてしまう。従って、本発明では、前記脱硫剤の混合搬送装置である混送設備の上流側の脱硫成分原料１ａとしてアルミニウム含有材料を、下流側の脱硫成分原料１ｂとしてＣａＯ粉末を配することが好ましい。
【００４３】
投射添加する石灰系脱硫剤の粒径は、１ｍｍ篩下とするのが反応界面積を確保する上で好ましい。より好ましくは、粒径（長径の算術平均）を３０〜４００μｍの範囲とすることである。
【実施例】
【００４４】
（実施例）
本発明に適合する実施例として、図１に示す設備構成において、上流側の脱硫成分原料１ａとして、アルミナの粉をディスペンサー２ａ内に収容し、フィーダーＦによって、２０ｋｇ／ｍｉｎの供給量で切出し管３ａを介して送給管５に切り出した。下流側で合流させる脱硫成分原料１ｂとして、ＣａＯ粉をディスペンサー２ｂに収容し、フィーダーＦ’によって、１００ｋｇ／ｍｉｎの供給量で混送管の合流部７に切り出した。ここで、送給管５すなわち合流部７までの該送給管５は、日本工業規格（ＪＩＳ）のＡ呼称で５０Ａの内径のものを用い、合流部７以降の混送管６の大きさは拡径した８０Ａの内径のものを用いた。搬送ガスは、ともに、窒素（Ｎ２）を用い、いずれもゲージ圧で０．８ＭＰａで送気した。
【００４５】
この実施例では、アルミナの粉とＣａＯ粉とを混合した脱硫剤が、適正な混合比（２：１０）で、安定して搬送できた。
【００４６】
（比較例）
比較例として、送給管５、混送管６の両方とも５０Ａの等しい内径のものを用いた。この場合には、上記実施例と同じ原料、供給量、搬送ガス種および圧力で各脱硫成分原料を搬送した場合でも、圧力変動が起こり、流量が脈動して安定せず、混合比も均一でないものとなった。
【００４７】
（実施例、比較例に係る溶銑の脱硫処理）
溶銑鍋に、Ｃ：４〜５ｍａｓｓ％、Ｓｉ：０．２〜０．６ｍａｓｓ％、Ｓ：０．０２〜０．０４ｍａｓｓ％、を含有し、その他Ｆｅおよび不可避不純物からなり、１３００〜１４００℃の溶銑を１９０〜２１０トン用意し、上記（実施例）および（比較例）にかかる脱硫剤の混送方法（設備）を用い、投射ランスを介して、石灰系脱硫剤を投射して、溶銑の脱硫処理を行った。
【００４８】
脱硫剤の投射は、ノズル径が６５ｍｍの投射ランスを用い、ノズル先端の溶銑表面からの高さを７００ｍｍとして、石灰系脱硫剤を吹き込むようにした。図３に示すように投射した脱硫剤の着浴中心は、溶銑鍋の内壁半径の半分を半径とする円周上に位置させていた。ランスの投射角は水平に対し、７５°とし、水平面上の方向は、インペラー１１の回転軸中心とする円周の接線方向（溶銑鍋半径に対し９０°）とした。溶銑鍋は満たす溶銑の量にして３１０トンの容量のものを用い、４枚羽根のインペラー１１を用いて撹拌した。
【００４９】
その結果、本発明に適合する実施例の場合には、脱硫剤が、適正な混合比で安定して投射できたことから、処理時間２０ｍｉｎであった。これに対し、比較例の設備を用いた場合には、２２ｍｉｎと処理時間が延び、必要な脱硫剤原単位も増大した。  
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明に係る技術は、例示した溶銑の脱硫処理を主とする製鋼精錬方法に限らず、その他脱燐や、脱硅処理に適用して製鋼精錬をする場合にも有効である。
【符号の説明】
【００５１】
１  製鋼精錬剤
１ａ、１ｂ  脱硫成分原料
２ａ、２ｂ  ディスペンサー
Ｆ、Ｆ’  フィーダー
３ａ、３ｂ  切出し管
４ａ、４ｂ  搬送ガス吹込み管
５  送給管
６  混送管
７  合流部
８  台車
９  溶銑鍋
１０  溶銑
１１  インペラー
１２  投射ランス
１３  集塵フード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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