(57)【要約】【課題】本発明の目的は、船底、海洋構造物、漁網等への海洋生物の付着の減少を図ると共に船舶などの燃費効率を高め、船底、水中構造物、養殖用網、漁網、浮標、工業用水系設備等に対する塗料接着期間の長期化が得られ、海洋汚染の生じることの無い、防汚塗料を提供する。【解決手段】本発明に係る防汚塗料用添加物を含有する防汚塗料は、粒径２〜１００μｍの硫黄粉末と粒径０．３〜０．４μｍの弁柄（鉄分）を主成分とした事を特徴とする防汚塗料用添加物の一つ硫黄分５〜１０重量％を含有し、もう一つは弁柄（鉄分）４〜１２重量％を含有する。硫黄と弁柄二つを主成分とする防汚塗料とすることでより有効性を有することができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
海洋生物に忌避効果を齎す粒径２〜１００μｍの硫黄粉末を主成分とする防汚塗料用添加物を含有することを特徴とし硫黄分５〜９．９９重量％を添加物とし含有する防汚塗料。
【請求項２】
海洋生物に忌避効果を齎す粒径０．３〜０．４μｍの弁柄（酸化鉄  Ｆｅ２Ｏ３）を防汚塗料用添加物を含有することを特徴とし弁柄（酸化鉄）４〜１２重量％添加物とし海洋生物に忌避効果を齎す硫黄分５〜１０重量％とを両成分を同時に防汚塗料用添加物として混入し、より防汚効果の有効性を有することを特徴とする防汚塗料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は硫黄粉末と弁柄（酸化鉄）を同時に含有する防汚塗料に関する。具体的には、鋼船、ＦＲＰ船等の各種船体材料から成る船底、水中構造物、養殖用網、漁網、浮標、鉱業用水系設備等への海洋生物の付着、海藻の付着及び各種防汚塗料への利用が出来る硫黄分と弁柄（酸化鉄）を含有する防汚塗料に関する。
【背景技術】
【０００２】    従来、船舶や水中構造物、漁網などに付着する海洋生物の除去や腐食防止、あるいは船舶の航行速度の低下防止を目的として、有機錫やロジンを含有する防汚塗料が使用されていた。また、養殖用網においても有機錫やロジン含有の塗料が使用されていた。【０００３】    有機錫やロジン含有の塗料を使用したため、海中の生物の生態が変わるという問題が生じ、このため、１９８０年代後半から有機錫やロジン混合の防汚塗料使用が自主規制となり、１９９９年にはロンドン国際海事機構（ＩＭＯ）本部での協議で、２００３年に船舶での使用を全面禁止とする合意がなされた。【０００４】    船舶における問題の一つとして、船底に付着する海洋生物による被害がある。
船底に付着する藻や貝類等は、航行する船舶の大きな抵抗力となり、同じ出力でも航行速度が大きく減少する。そのために燃料費の増大、エンジンの負荷の増大などの被害が出ている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】    現存の防汚塗料は６か月から１年間防汚効果のある塗料もあるがその防汚効果をそれ以上に高めるために、発明した。船舶や漁網、水中構造物等の防汚効果をより高めるために、硫黄粉末と弁柄（酸化鉄）を含有した添加物で汚濁の防止、減少を図ることである。
アルミ船には、硫黄分がアルミと化学反応をおこしアルミを腐食させるため、使用できない。【０００６】      本発明は船底、海洋構造物、養殖用網、漁網などへの海洋生物の付着の減少を図ると共に、船舶などの燃料効率を高め、船底、水中構造物、養殖用網、漁網、浮標、工業用水系設備等に対する塗料接着期間の長期化が得られ、海洋汚染の生じることの無い船底塗料を提供することにする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】海洋生物に忌避効果を齎す粒径２〜１００μｍの硫黄粉末を主成分とする防汚塗料用添加物を含有することを特徴とし硫黄分５〜９．９９重量％を添加物として含有する防汚塗料。【０００８】海洋生物に忌避効果を齎す粒径０．３〜０．４μｍｎ弁柄（酸化鉄  Ｆｅ２Ｏ３）を防汚塗料用添加物を含有することを特徴とし弁柄（酸化鉄）４〜１２重量％を添加物とし海洋生物に忌避効果を齎す硫黄分５〜１０重量％とを両成分を同時に防汚塗料用添加物として混入し、より防汚効果の有効性を有することを特徴とする防汚塗料。【０００９】    上記硫黄粉末（硫黄分）による防汚塗料用添加物は、塗料重量１００重量％に対して５〜１０重量％の割合で塗料に添加混入し、攪拌して、船舶の船底、水中構造物、漁網等に塗布する。本発明に係る請求項１に記載する防汚塗料用添加物を含有する防汚塗料は５〜１０重量％の硫黄粉末（硫黄分）を含有することを特徴とする。含有する硫黄分の割合を５〜１０重量％に設定したのは、まず１０％の上限の根拠は、前回の実証試験で２０％の割合で塗装した結果  海藻やカキの付着が多くて増殖したような結果しか得られなかったことにより１２％を上限とすべきだと決定した。尚５％を下限としたのは、船底塗料の他の主成分などが５％以上であるし、２〜３％では防汚効果を得られないと判断した。【００１０】    硫黄粉末と共に同時に混入する弁柄（酸化鉄）による防汚塗料用添加物は、塗料重量１００重量％に対し４〜１２重量％の割合で塗料に添加混入して船舶の船底、水中構造物、漁網等に塗布する。本発明に係る請求項２に記載する防汚塗料用添加物を含有する防汚塗料は４〜１２重量％の弁柄（酸化鉄）を含有することを特徴とする。含有する弁柄（鉄分）の割合を４〜１２重量％にしたのは、市販の船底塗料に含有する弁柄の割合が５〜１０重量％であったために、硫黄と同時に混ぜたその割合が４．２５％であるので、４重量％にした。上限を１２重量％に決めたのは、硫黄分と同じ現象が起こる可能性があるかもしれなとも考えた。弁柄は重いので、混入量を１２％にとどめた。塗料の沈殿を防ぎたい。
【発明の効果】
【００１１】      本発明は、海洋生物の忌避効果が齎される硫黄粉末と弁柄（酸化鉄）を含有する防汚塗料用添加物としたので、船底、海洋構造物、漁網等への海洋生物の付着の減少を測ると共に、船舶などの燃費効率を高め、船底、水中構造物、養殖用網、漁網、浮標、工業用水系設備等に対する塗料接着期間の長期化が得られ、海洋汚染の生じることの無い船底塗料を提供することができる。【００１２】    本発明に係る防汚塗料用添加物を含有する防汚塗料に使用する硫黄粉末と弁柄（酸化鉄）は従来余り添加物又は防汚塗料として使用されていなかったが、硫黄分と弁柄（鉄分防）で汚効果をより高める為に、防汚塗料用添加物として同時に混入攪拌して、塗布する。
海洋生物にも全く弊害が無く船底塗料添加物として使用されるほか水中構造物、養殖用網、漁網、浮標、工業用水系設備等に適用され、防汚効果を遺憾なく発揮できる。
（１）  カキガラ、藻、アオサなどの生物の付着を大幅に少なくする。
（２）  塗料塗布脱着期間を従来よりも大幅に伸ばすことができる。
（３）  塗料の耐久性が増し、前回の塗布から次回の塗布までの塗替え期間が延びる          とともに船舶などの燃費効率が向上できる。【００１３】    現在一般に使用されている船底塗料は６ヶ月〜１年に１回、塗料の塗り直し作業を行っているのが通常であるが、本発明に係る防汚塗料用添加物を含有する防汚塗料を使用することで、塗り直しに至るまでの期間を長くすることができる。また、船舶などの航行速度の低下を防ぎ、エンジン負荷の軽減、船体の傷みの軽減など、その効果は大である。【００１４】    鹿児島県の硫黄島の港では、今なお硫黄の噴出が続いており、そのため港の海水は黄褐色を呈している。なお、海水中に鉄分が混ざっているため、さび色の海水になっている。港の岸壁や停泊している船舶には、海洋生物の海藻やカキなどの付着が全く見られない。硫黄島の港周辺がさび色、黄褐色を成しているのは、硫黄分と鉄分が分布しているためである。この両成分が海洋生物の忌避効果に拠るものと考えられる。硫黄島の海水と同様な、海洋生物の忌避効果を産む防汚塗料の添加物として、硫黄分  鉄分が有効である。硫黄島の海の水に近づけることが、最大の防汚効果を産み出してくれるものと考える。
ただし、アルミ船などのアルミ製品は硫黄分によるものと考えられる腐食効果がある為アルミ製品は本発明の適用外とせざるを得ない。
【発明を実践するための形態】
【実施例１】
【００１５】（１）平成２８年８月９日にＦＲＰ製単板の試験板（長さ＝４０．０Ｃｍ  幅＝１０．０Ｃｍ厚み＝５〜８ｍｍ）１０枚に、１０通りの塗料を塗布し、平成２８年８月１２日に鹿屋市高須港内の漁類貯養施設（生け簀枠  漁業者所有）で試験板を海に浸して、海洋生物付着防止の浸漬実証試験を実施した。    参考写真１  参考写真１−２
（２）上記試験板と共に、船舶  ヨット（ヤマハＹ−１７）でも浸漬実証試験を行った。平成２８年７月１０日にヨット船体を右舷、左舷に分けて両舷の中央から船首側と船尾側に４分割して、それぞれに塗料を塗装した。
参考写真Ａ  参考写真Ｂ  参考写真Ｃ【００１６】（１）の試験板の浸漬実証試験検証結果を記載する。下記の通りの試験板を作った。
試験板０  塗料、塗装なし  ＦＲＰ単板のまま
試験板１  船底塗料（クラウンカラーＹＳ＃３０００  さび色）を  弁柄（酸化鉄）を５〜１０重量％含有し、粒径０．３〜０．４μｍの塗料である。それのみを塗装した。
試験板２  船底塗料クラウンカラーに９．０９重量％の硫黄を混ぜて塗装した。
試験板３  加水分解型塗料（赤）のみを塗装した。
試験板４  加水分解型塗料（赤）に１１．１１重量％の硫黄を混ぜて塗装した。
試験板５  加水分解型塗料（赤）に１０．６重量％の硫黄と４．２５重量％の弁柄を混ぜて塗装した。加水分解型塗料（赤）４．０Ｋｇに硫黄粉末５００ｇと弁柄２００ｇを混ぜて塗装した。
試験板６  加水分解型塗料（青）のみを塗装した。
試験板７  加水分解型塗料（青）に１１．１１重量％の硫黄を混ぜて塗装した。
試験板８  加水分解型塗料（青）に１０．６重量％の硫黄と４．２５重量％の弁柄を混ぜ塗布
試験板９  試験板（幅＝１５Ｃｍ長さ＝５０Ｃｍ厚み＝５ｍｍ）に加水分解型塗料（赤）に５．０重量％の硫黄を混ぜて塗装した。硫黄分の最低限度量を試すことにした。
以上１０枚の試験板の塗装部分を５〜１０Ｃｍ海水面から出して、海水面以下が３０Ｃｍになるように設置して、浸漬実証試験することにした。塗装部を海面より上に試験板を出した。海水面のあたりは、波が当たるために塗料が剥がれることが、多い。日光が直接当たることも、海藻などが付着しやすい原因ではないかと、推察される。
６カ月後と１年後に実証検証する。参考写真１参考写真１−２【００１７】加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄（酸化鉄）を同一重量％の  ８％と１２％の２種類の塗料を実証試験をＦＲＰ単板（幅＝１３．５Ｃｍ  長さ＝５４．０Ｃｍ  厚み＝４〜５ｍｍ）の試験板を４枚作り、加水分解型塗料（青）２種類に平成２８年８月３０日に塗装した。科学的な根拠はないが、今までの実証検証の結果等から、鑑み硫黄分と弁柄の割合が８重量％と１２重量％が最適であると考える。鉄分と硫黄分の混ざった、鹿児島県三島村硫黄島の海の成分状態に近くなるかもしれないと、推測し実証試験することにした。
試験板０８  別な加水分解型塗料（青）に硫黄分と鉄分を８重量％ずつ混ぜて塗った。
試験板１２  別な加水分解型塗料（青）に硫黄分と鉄分を１２重量％ずつ混ぜて塗った。
試験板８８  加水分解型塗料（青）に硫黄分と鉄分を８重量％ずつ混ぜて塗装した。
試験板１２１２  加水分解型塗料（青）に硫黄分と鉄分を１２重量％ずつ混ぜて塗った。
２８年９月１日に他の試験板を浸している生け簀枠に設置し浸漬状況を検証することにして実証試験を始めた。６か月後  １年後に検証する。
参考写真３−１  参考写真３−２  参考写真４−１  参考写真４−２
【実施例２】
【００１８】    平成２８年９月１２日に１と月後の試験板１０枚を  写真
撮影した。１回目の検証結果は下記の通りである。
試験板０  海藻が早くも少量付着していた。
試験板１  海藻やカキの付着はない。
試験板２  全面に汚れていたが海藻などの付着はなかった。
試験板３  海藻の付着と汚れがあり、塗装の剥離があった。
試験板４  汚濁が見られたが海藻の付着はない。
試験板５  汚れが見られた。海藻は付いていない。
試験板６  汚れがあったが、海藻の付着は無かった。
試験板７  汚れと塗装の剥がれていた。海藻は見られない。
試験板８  汚濁はあったが、海藻は付いてなかった。
試験板９（５％塗布試験板）汚濁があった。
塗装後少日数のため、試験板の汚れ以外変化はなかった。
参考写真１（０：５）  参考写真２（１：２）  参考写真３（３：４）
参考写真４（６：７）  参考写真５（８右）  参考写真６（硫黄分５％）【００１９】平成２８年１１月４日に試験板１０枚を陸揚して、実証検証した。
浸漬実証試験を始めて８５日目である。
試験板０  全体に汚濁し海藻やカキが付着していた。
試験板１  部分的に汚れていた。海藻の付着も見られた。塗装の剥離があった。
試験板２  全体的に汚れていた。下端部に海藻が付いていた。
試験板３  日の当たる表側は全面的に汚れ、裏は汚濁が少なく海藻やカキの付着はない。
試験板４  全体的に汚濁していた。海藻が付き始めていた。
試験板５  全面に汚れていた。海藻が付き始めていたがカキの付着はない。
試験板６  少し汚れていたが、塗料の剥離が見られたが、海藻やカキはなかった。
試験板７  少ない汚れが、海藻  カキの付着はない。
試験板８  少しの汚濁はあったが、海藻やカキは見られない。
試験板９  汚濁していた。カキが付いていた。塗装が剥がれていたのが原因だと考えられる
参考写真０−Ａ  参考写真１−Ａ  参考写真２−Ａ  参考写真３−Ａ  参考写真４−Ａ
参考写真５−Ａ  参考写真６−Ａ  参考写真７−Ａ  参考写真８−Ａ  参考写真９−Ａ【００２０】      試験板１０枚を浸水してから、１９８日目の平成２９年２月２５日に海中から引き揚げて検証し写真撮影した。検証結果は下記の通りであった。
試験板０  試験板の表面が見えないほど汚濁し海藻やカキが全面についていた。
試験板１  海藻やカキが多く付着していた。
試験板２  カキの付着はなかったが、海藻が付いていた。
試験板３  海藻が付いていた。
試験板４  カキは見当たらなかったが、海水面と試験板下端に海藻が付いていた。
試験板５  海藻が付着していた。カキはなかった。
試験板６  カキはなく、海藻が見られた。
試験板７  海藻が付いていたが・カキは見当たらなかった。
試験板８  海藻が付着していた。
試験板９  海藻は付いていたが、カキは付いていなかった。
試験板による実証試験は船舶の実証試験と比較して、汚濁や海藻の付着が多くて、戸惑っている。試験板は殆どの部分に日光が当たるので、海藻の付着が多いと考えられる。
船舶は日の当たらない船底は、硫黄  弁柄を添加物とする塗料では、海藻やカキの付着はなかった。日の当たる船側部分や船尾部は海藻の付着が見られることある。それと船舶は航行するから、付着していた汚濁や海藻などが、他力でもって剥ぎ取られると考える。要するに、日光の当たる部所は、日光と塗料が反応して、海藻やカキが付着しやすい。
参考写真１Ｂ（０：５）  参考写真２Ｂ（１：２）  参考写真３Ｂ（３：４）
参考写真４Ｂ（６：７）  参考写真５Ｂ（８：５％板）【００２１】試験板１０枚を浸水してから、３８８日目の平成２９年９月１日に  中村俊一アドバイサーと共に最終検証を行った。
試験板０  塗装なし  海藻やカキが多く付着していた。
試験板１  船底塗料クラウンカラーのみ  海藻とカキが付いていた。
試験板２  船底塗料クラウンカラーに  ９．０９重量％の硫黄を混ぜて塗装した。
海藻やカキが付着していた。
試験板３  加水分解型塗料（赤）のみを塗装した。
検証では海藻が少し付着していた。
試験板４  加水分解型塗料（赤）に、１１．１重量％の硫黄のみを混ぜて塗装した。
検証では試験板３よりも少なく海藻が付着していた。
試験板５  加水分解型塗料（赤）に１０．６重量％の硫黄分と４．２５重量％の弁柄を混  ぜて塗装した。海藻やカキの付着はなかった。
試験板６  加水分解型塗料（青）のみを塗装した。海藻が付着していた。
試験板７  加水分解型塗料（青）に１１．１重量％の硫黄分を塗装した。
検証では海藻やカキの付着は見られなかった。
試験板８  加水分解型塗料（青）に１０．６重量％の硫黄と４．２５重量％の弁柄を混ぜ  て塗装した。検証では海藻が付着していた。
試験板９  加水分解塗料（赤）に  ５．０重量％の硫黄分を混ぜて塗装した。検証では南  側（日光のよく当たる面）は海藻やカキが多く付着していた。日当たりの良くないと思  われる北西側面は、海藻やカキの付着は無かった。海藻やカキなどの成分自体や成長に  対して、日光などと反応しているものと考えられる。船舶等への塗装した場合（通常の  船底塗料の塗装、使用状態）と違い、試験板での浸漬実証試験では、海藻やカキの付着  が多いと思った。尚  ２９年２月の検証の時よりも２９年９月１日の検証の方が海藻や  カキの付着が少なかった。海藻などが波や風に剥ぎ取られたのかも知れないが、目視は  できていない。航行速度が高くなくても、海藻などが剥ぎ取られるものと推察はできる  。
参考写真１−１  参考写真１−２  参考写真２−１  参考写真２−２
参考写真３−１  参考写真３−２  参考写真４−１  参考写真４−２
参考写真５−１  参考写真５−２  参考写真６−１  参考写真６−２
参考写真７−１  参考写真７−２  参考写真８−１  参考写真８−２
参考写真９−１（硫黄分５％）  参考写真９−２（硫黄分５％）
参考写真０−１（塗装なし）  参考写真０−２（塗装なし）【００２２】浸漬実証試験の検証の結果の表を下記に堤載する。
2019157100.tif 000002
【実施例３】
【００２３】平成２７年１０月６日  ヨット（ヤマハＹ−１７）に  加水分解型塗料（赤）に１１．１重量％の硫黄を混ぜた塗料を２．５０Ｋｇ塗装した。９か月後の２８年６月２８日に上架して船底の汚濁具合を検証した。船体の喫水線部分にカキが付いていた。日の出る東側（左舷側）が日の沈む西側（右舷側）よりも多くのカキが付着していた。日光の当たらない船底には、全く海藻やカキの付着はない。
今回  新しく塗料に硫黄と弁柄（鉄分）を混ぜた塗料を開発することにした。その塗料を左舷側に塗装することにした。７月１０日に下記の要項で塗装した。船底塗料の色は赤。ヨットの船体を４分割して、それぞれの塗料を塗装した。ヨットを右舷と左舷に分けて両舷を船体中央から船首部と船尾部に分けて４面（Ａ面  Ｂ面  Ｃ面  Ｄ面）とした。キール部も４分割とした。
Ａ面  左舷船首部（左舷船首から船体中央まで）に加水分解型塗料（赤）を０．９Ｋｇ塗った。
Ｂ面  右舷船首部（右舷船首から船体中央まで）にクラウンカラーのみを０．６６Ｋｇ塗った。
Ｃ面  左舷船尾部には、加水分解型塗料に１０．６重量％の硫黄と４．２５重量％の弁柄を混ぜて塗装した。１．２４Ｋｇ塗った。
Ｄ面  右舷船尾部にはクラウンカラーに９．０９重量％の硫黄を混ぜて１．４５Ｋｇ塗装した。
硫黄と弁柄をブレンドすることにおいて、三島村硫黄島の海水に近い状況にした。
２８年８月１日にヨットを下架した。６か月後と１年後に上架して、海藻やカキの付着状況の検証を中村俊一アドバイサーと共に実証検証する。
参考写真Ａ  参考写真Ｂ  参考写真Ｃ【００２４】ヨット（ヤマハＹ−１７）を浸水後２１０日後の２９年２月２５日に上架して検証した。
Ａ面  左舷船首部  加水分解型塗料（赤）を塗装した面には、海藻が付着していた。
Ｂ面  右舷船首部  船底塗料クラウンカラーのみを塗装した部分は海藻が付いていた。
カキも見られた。
Ｃ面  左舷船首部  加水分解型塗料（赤）に１０．６重量％の硫黄と４．２５重量％の弁柄を混ぜて塗装した面には、海藻が付着していた。カキは見当たらなかった。
Ｄ面  右舷船尾部  船底塗料クラウンカラーに９．０９重量％の硫黄を混ぜて塗装した部分には、カキは見当たらなかったが、海藻が付着していた。
塗料単一の塗装面よりも、硫黄及び弁柄を混入し塗装した面が、汚濁  海藻やカキの付着は少ない。硫黄と弁柄を添加物に含有する防汚塗料が有利であると考えられる。
参考写真Ｄ  参考写真Ｅ  参考写真Ｆ  参考写真Ｇ【００２５】平成２９年９月１日に浸水後１年目にヨット（ヤマハＹ−１７）を陸揚して実証検証した。
Ａ面  左舷船首部  加水分解型塗料（赤）のみを０．９５Ｋｇ塗装した部分は、検証では、喫水線部分に海藻が見られた。そこ以外は海藻もカキも付いてなかった。喫水線部の塗料などとの作用  反応などが剥離が原因でもあると考える。
Ｂ面  右舷船首部  クラウンカラー（弁柄（酸化鉄）を５〜１０％含有する塗料）のみを０．６６Ｋｇ塗装した。検証では海藻が付いていた。」カキも見られた。
Ｃ面  左舷船尾部  加水分解型塗料（赤）に硫黄１０．６重量％と弁柄４．２５重量％を混ぜて塗装した。検証では海藻もカキの付着も少なかった。
Ｄ面  右舷船尾部  船底塗料クラウンカラーに硫黄９．０９重量％を混ぜて塗装した。検証では海藻が付いていた。カキは見当たらなかった。
海藻やカキの付着した部所は殆どが塗料が剥げ落ちた所である。塗料の剥ぎ取られていない部分は、塗料が塗られている部分は、海藻やカキの付着は非常に少ない。
塗装が剥離しないように、塗装の塗り方や剥がれ落ちない塗料  方法をとる。
ヨットの鉄製のキール部も綿密に検証したが、Ｄ面が最も汚濁が少なく、海藻やカキの付は少なかった。クラウンカラーに硫黄を混ぜた塗料が防汚効果は高い。鉄船や鉄製の水中構造物には、この成分の塗料を塗装するのが最も有効である。
参考写真Ｈ  参考写真Ｉ  参考写真Ｊ  参考写真Ｋ  参考写真Ｌ  参考写真Ｍ
【実施例４】
【００２６】加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を同一重量％ずつ混ぜた塗料を作り浸漬実証試験をすることにした。８％と１２％の２種類の塗料を２種類の加水分解型塗料（青）で実証試験をする。試験板（ＦＲＰ単板  幅＝１３．５Ｃｍ  長さ＝５４．０Ｃｍ）を４枚作り、試験する。
硫黄と弁柄のブレンドの割合を  ８％と１２％に決定した科学的な根拠はない。今までの実証試験で硫黄分が２０．０重量％以上では防汚効果は全くなく，逆に海藻やカキの付着を増大する結果が出たので，１２％が良いと決めた。８％に決定したのは  別の実証試験で硫黄分５重量％の試験をしているから、中間の数値が適当とした。鉄分と硫黄の混ざった鹿児島県三島村硫黄島の海に近い状態になるかもしれないと考え、８％と１２％の二つの割合が最適であるので、実証試験する。８月２７日に塗装し９月１日に海に入れた。
試験板０８  別な加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を８重量％ずつを混ぜて塗装した。
試験板１２  別な加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を１２重量％を混ぜて塗装した。
試験板８８  加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を８重量％ずつ混ぜて塗装した。
試験板１２１２  加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を１２重量％ずつ混ぜて塗装した。
生け簀枠に試験板４枚を西より東向きに約３０Ｃｍ海中に沈めて設置し検証することにした。［００１７］に参考写真番号【００２７】平成２８年９月１日に海水に浸した試験板４枚を浸水後１７８日目の２９年２月２５日に陸揚して実証検証した。試験板の海水面すれすれの部分と最下端部（海中）に海藻が付いていた。海水面と最下端部以外には海藻やカキの付着はなかった。二つの加水分解型塗料（青）とも異差はない。８％試験板よりも１２％試験板の方が僅かながら海藻の付着は少なかった。日の当たる側よりも日の当たらない側が海藻の付着は少ない。
これまで６年以上の実証検証したなかでも、この事実は不変である。船舶は航行や波で動くので、海藻などが剥ぎ取られることもある。静止状態の本試験板は海藻の付着が多かった。６か月近い日数であるが、漁船や遊漁するボートや水中構造物などの防汚塗料には有効であると考える。
参考写真Ｂ−１  参考写真Ｂ−２  参考写真Ｂ−３  参考写真Ｂ−４【００２８】平成２９年９月１日  試験板４枚を実証検証した。
試験板０８  別な加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を８重量％ずつ混ぜて塗装した。検証では海藻が付いていた。
試験板１２  別な加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を１２重量％ずつ混ぜて塗装した。
検証では試験板０８よりも多くの海藻やカキの付着していた。１２％よりも８％の方が付着は少なかった。試験板０８試験板１２とも北側（日当たりの少ないと推測される面）は海藻やカキの付着は少なかった。
試験板８８  加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を８重量％ずつ混ぜて塗装した。検証では海藻やカキが少し付いていた。
試験板１２１２  加水分解型塗料（青）に硫黄と弁柄を１２重量％ずつ混ぜて塗装した。
検証では試験板８８よりも多くのカキや海藻が付いていた。試験板８８  試験板１２共に北側面は海藻やカキの付着は少なかった。日当たりの良いと思われる南側が海藻やカキの付着が多かった。
参考写真０８：１２  参考写真０８：１２  参考写真８８：１２１２  参考写真８８：１２１２
【産業上の利用可能性】
【００２９】  本発明は鋼船（鉄船）ＦＲＰ船などの各種材料からなる船底、水中構造物、養殖網、漁網、浮標、工業用水系設備等に対する、海洋生物の付着、海藻及び各種防汚船底塗料への利用が期待される。
【手続補正書】
【提出日】平成30年12月18日(2018.12.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
海洋生物に忌避効果を齎す粒径０．３〜０．４μｍの弁柄（酸化鉄  Ｆｅ２Ｏ３）４〜１２重量％と、海洋生物に忌避効果を齎す硫黄分５〜１０重量％の両成分を同時に防汚塗料用添加物として混入して、より防汚効果の有効性を有することを特徴とする海洋生物を忌避するための汚汚塗料。