(57)【要約】【課題】優れた応力緩和特性と疲労特性を兼ね備えたＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金を提供する。【解決手段】  Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金であって、  ＮｉとＣｏの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で３．０〜４．５質量％、  Ｓｉを０．６〜１．０質量％含有し、  残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、  圧延直角方向の特性が、Ｅ1／（ＹＳ1×Ｋｂ1）×１００＜＝１６である、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金、ただし、ＹＳ1：圧延直角方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、Ｅ1  ：圧延直角方向のヤング率（ＭＰａ）、Ｋｂ1：圧延直角方向のばね限界値（ＭＰａ）。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金であって、
ＮｉとＣｏの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で３．０〜４．５質量％、
Ｓｉを０．６〜１．０質量％含有し、
残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、
圧延直角方向の特性が、Ｅ1／（ＹＳ1×Ｋｂ1）×１００＜＝１６である、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金、
ただし、
ＹＳ1：圧延直角方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、 
Ｅ1  ：圧延直角方向のヤング率（ＭＰａ）、 
Ｋｂ1：圧延直角方向のばね限界値（ＭＰａ）。
【請求項２】
請求項１のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金であり、圧延平行方向の特性が、Ｅ0／（ＹＳ0×Ｋｂ0）×１００＞＝１６である、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金、
ただし、
ＹＳ0：圧延平行方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、
Ｅ0  ：圧延平行方向のヤング率（ＭＰａ）、
Ｋｂ0：圧延平行方向のばね限界値（ＭＰａ）。
【請求項３】
ＹＳ0が９００ＭＰａ以上である請求項１又は２に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項４】
圧延平行方向の０．２％耐力ＹＳ0の８０％の応力を付加し１５０℃で５００時間保持後の応力緩和率が１０％以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項５】
ＪＩＳ  Ｚ２２７３に準拠した疲労試験において、試験片表面の最大付加応力３００ＭＰａでの疲労寿命（試験片が破断に至るまでの繰り返し振動回数）が１０7回以上の耐疲労特性を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項６】
導電率が２５〜５０％ＩＡＣＳである請求項１〜５のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項７】
更にＭｇ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｚｎ及びＣｒの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％含有する請求項１〜６のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項８】
更にＰ、Ｂ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｆｅ及びＡｇの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％含有する請求項１〜７のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金を備える端子又はコネクタ。
【請求項１０】
請求項９の端子又はコネクタを備える電子部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅合金に関する。より具体的にはＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、端子やコネクタの材料として、固溶強化型合金である黄銅やりん青銅が用いられてきた。ところで、電子機器の高性能化に伴い、使用される銅合金には高電流化が求められている。そこで、従来の固溶強化型の銅合金に比べ、強度、電気伝導性および熱伝導性に優れた析出強化型の銅合金が使用されてきている。析出強化型の銅合金は、溶体化処理された過飽和固溶体を時効処理することにより、微細な析出物が均一に分散して、合金の強度が高くなると共に、銅中の固溶元素量が減少して電気伝導性が向上する。このため、強度、ばね性などの機械的性質に優れ、しかも電気伝導性、熱伝導性が良好となる。
【０００３】
特開２０１１−０３８１２６号公報（特許文献１)には、強度や導電率を向上させる手法として、歪取り焼鈍前の冷間圧延は１パス毎の圧下率をできるだけ小さくするなど、残留応力の原因となる操作をできるだけ回避しながら超微細な結晶粒を作り込むと、歪取り焼鈍時には少量の残留応力を除去するだけでよいので、歪取り焼鈍後にも結晶粒は大きくならず、且つ大きさのばらつきも少なく、強度を残存させることができることが記載されている。
【０００４】
特開２０１２−２１１３５０号公報（特許文献２）には、溶体化処理後の時効処理を特定の温度及び時間条件で多段時効を３段階で実施すると、強度及び導電性に加えてばね限界値が有意に向上することが記載されている。
【０００５】
特開２０１３−０６４１７５号公報（特許文献３）には、熱間圧延、冷間圧延、溶体化処理、時効処理、最終冷間圧延、歪み取り焼鈍をこの順序で含む工程において、熱間圧延の最終パス終了後の冷却開始温度を４００〜５００℃で実施し、溶体化処理を７００〜８００℃で６０〜１２０秒間にて実施し、時効処理を４００〜５００℃で７〜１４時間にて実施すると、優れたばね限界値及び耐応力緩和性を有するせん断加工性が良好なＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金板が得られることが記載されている。
【０００６】
特開２０１６−１９１１４６号公報（特許文献４）には、圧延直角方向の強度を向上させるために、時効後冷間圧延時の析出の度合に応じて加工率を設定する必要があることを見出した。そして、この析出の度合として圧延直角方向の導電率の指標ＥＣから算出される関係式ＲＥ≧０．０２９１×（ＥＣ）2  −  ０．８８８５×（ＥＣ）＋８５．０２５を満たすように加工率ＲＥを規定することで、合金の強度を安定して向上させられることが記載されている。
【０００７】
特開２０１６−１８０１３０号公報（特許文献５）では、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金において寸法精度に優れる加工性を具備した銅合金板材を提供することを目的とし、仕上冷間圧延工程後の板材に、テンションレベラーにより伸び率０．１〜１．５％の変形を生じさせる通板条件で連続繰り返し曲げ加工を施す工程が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−０３８１２６号公報
【特許文献２】特開２０１２−２１１３５０号公報
【特許文献３】特開２０１３−０６４１７５号公報
【特許文献４】特開２０１６−１９１１４６号公報
【特許文献５】特開２０１６−１８０１３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
このように、コルソン（Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系）銅合金については、従来、強度、応力緩和特性と疲労特性を改善するための努力が払われてきたが、未だ改善の余地は残されている。そこで、本発明は応力緩和特性と疲労特性に優れた、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者はＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金において、上記課題を解決すべく鋭意検討し、仕上圧延によって組織中に導入される歪に着目した。仕上圧延中の歪はその後の歪取焼鈍において、固溶元素が固着し、転位の移動を妨げて強化する低温焼鈍硬化に強く関係している。
【００１１】
本発明では、低温焼鈍硬化での材料への歪の入り方は歪取焼鈍前の仕上圧延時の応力分布が左右するため、仕上圧延時の加工度と圧延材の形状が固溶元素析出と歪の入り方を決定するうえで重要であると考えた。そして、仕上圧延の工程を、「第一仕上圧延」、「形状矯正」、「第二仕上圧延」の３工程に分け、総加工度の中間の加工度で所定の伸び率の範囲で形状矯正することによりヤング率、０．２％耐力およびばね限界値の各強度の特性を制御できることを見出した。
【００１２】
そして、圧延直角方向のヤング率、０．２％耐力およびばね限界値等が所定の関係を持つよう制御することにより、優れた応力緩和特性と疲労特性が得られた。すなわち、物質の変形しにくさの指標のヤング率を、引張試験で塑性変形をはじめる応力の指標である０．２％耐力および曲げ試験で永久変形をする最大応力の指標のばね限界値で除算することによりそれぞれの関係を表すことに成功した。
【００１３】
上記の知見の下、本発明は以下のように特定される。
（発明１）
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金であって、
ＮｉとＣｏの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で３．０〜４．５質量％、
Ｓｉを０．６〜１．０質量％含有し、
残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、
圧延直角方向の特性が、Ｅ1／(ＹＳ1×Ｋｂ1)×１００＜＝１６である、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金、
ただし、
ＹＳ1：圧延直角方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、
Ｅ1  ：圧延直角方向のヤング率（ＭＰａ）、
Ｋｂ1：圧延直角方向のばね限界値（ＭＰａ）。
（発明２）
発明１のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金であり、圧延平行方向の特性が、Ｅ0／（ＹＳ0×Ｋｂ0）×１００＞＝１６である、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金、
ただし、
ＹＳ0：圧延平行方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、
Ｅ0  ：圧延平行方向のヤング率（ＭＰａ）、
Ｋｂ0：圧延平行方向のばね限界値（ＭＰａ）。
（発明３）
ＹＳ0が９００ＭＰａ以上である発明１又は２に記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明４）
圧延平行方向の０．２％耐力ＹＳ0の８０％の応力を付加し１５０℃で５００時間保持後の応力緩和率が１０％以下である発明１〜３のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明５）
ＪＩＳ  Ｚ２２７３に準拠した疲労試験において、試験片表面の最大付加応力３００ＭＰａでの疲労寿命（試験片が破断に至るまでの繰り返し振動回数）が１０7回以上の耐疲労特性を有する発明１〜４のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明６）
導電率が２５〜５０％ＩＡＣＳである発明１〜５のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明７）
更にＭｇ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｚｎ及びＣｒの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％含有する発明１〜６のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明８）
更にＰ、Ｂ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｆｅ及びＡｇの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％含有する発明１〜７のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金。
（発明９）
発明１〜８のいずれか１つに記載のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金を備える端子又はコネクタ。
（発明１０）
発明９の端子又はコネクタを備える電子部品。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の銅合金によれば、優れた応力緩和特性と疲労特性を兼ね備えたＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金を得ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】応力緩和率の測定原理を説明する図である。
【図２】応力緩和率の測定原理を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態に係るＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金について説明する。
【００１７】
（１．組成）
［１−１．Ｎｉ、Ｃｏ及びＳｉ］
本発明の銅合金は、ＮｉとＳｉを副成分として少なくとも含有する。場合により、Ｃｏも副成分として含まれてもよい。
【００１８】
銅合金中のＮｉとＣｏの合計含有量は、３．０〜４．５質量％である（好ましくは、３．５質量％以上、及び／又は４．０質量％以下）。また、Ｃｏについては０質量％であってもよい。
【００１９】
銅合金中のＳｉの含有量は、０．６〜１．０質量％（好ましくは、０．７５質量％以上、及び／又は０．９５質量％以下）である。
【００２０】
Ｎｉ、Ｃｏ及びＳｉは、適当な熱処理を施すことにより金属間化合物を形成し、これにより、導電率を劣化させずに強度を向上させることができる。Ｎｉ、Ｃｏ及びＳｉの含有量が上記範囲未満であると、強度の向上効果が得られず、上記範囲を超えると導電性が低下すると共に熱間加工性が低下する可能性がある。
【００２１】
［１−２．残部］
残部については、Ｃｕ及び不可避的不純物から成る。不可避的不純物とは、例えば、Ｓ及びＯ等が挙げられる。また、含有量は特に限定されないが、例えば、合計で１００質量ｐｐｍ以下である（下限値は特に限定されないが、典型的には、０質量ｐｐｍ以上）。
【００２２】
［１−３．他の添加元素］
銅合金中に、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｓｎ、Ｚｎ及びＣｒの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％（より好ましくは、０．０５質量％以上、及び／又は、０．５質量％以下）更に含有してもよい。
【００２３】
Ｍｇは強度と耐応力緩和特性を向上させることができる。Ｍｎは強度と熱間加工性を向上させることができる。Ｓｎは強度を向上させることができる。Ｚｎは半田接合部の耐熱性を向上させることができる。Ｃｒは、Ｎｉと同様にＳｉと化合物を形成するため、析出硬化により導電率を劣化させずに強度を向上させることができる。
【００２４】
上記添加元素に加えて、又は上記添加元素に代えて、銅合金中に、Ｐ、Ｂ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｆｅ及びＡｇの群から選ばれる少なくとも１種以上を総量で０．００５〜１．０質量％（好ましくは、０．０１質量％以上、及び／又は０．２質量％以下）更に含有してもよい。これらの元素を含有すると、導電率、強度、応力緩和特性、めっき性等の製品特性が改善させることができる。
【００２５】
なお、上記した各元素の総量が上記範囲未満であると上記した効果が得られず、上記範囲を超えると導電率の低下を招く場合がある。
【００２６】
（２．形状）
銅合金の形状は特に限定されないが、典型的には条又は板である。
「条」（ｓｔｒｉｐ、ｒｉｂｂｏｎ）とは、「０．１ｍｍ以上の均一な肉厚で、長方形断面をもち、スリットされたコイル形状で供給される圧延製品」をさす。
「板」（ｓｈｅｅｔ、ｐｌａｔｅ）とは、「０．１ｍｍ以上の均一な肉厚で、長方形断面をもち、シャー又はのこ（鋸）切断された平板で供給される圧延製品」をさす。
【００２７】
（３．特性）
［３−１．  ０．２％耐力］
一実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金は、圧延平行方向の０．２％耐力が９００ＭＰａ以上である。Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金を用いて電気・電子部品の更なる小型化、薄肉化に対応するには、圧延方向（ＬＤ）の０．２％耐力が９００ＭＰａ以上の強度レベルが望まれ、当該実施形態に係る銅合金はこの要求に適う。圧延方向（ＬＤ）の０．２％耐力は、９５０ＭＰａ以上であることがより好ましく、１０００ＭＰａ以上が一層好ましい。上限は特に限定されないが、典型的には、１２００ＭＰａ以下である。また、更なる一実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金は、圧延直角方向の０．２％耐力が９２０ＭＰａ以上（好ましくは、９７０ＭＰａ以上）である。上限は特に限定されないが、典型的には、１２５０ＭＰａ以下である。
【００２８】
［３−２．ばね限界値］
ばね限界値の下限および上限値は特に限定されないが、一実施形態において、圧延直角方向のばね限界値は７５０〜１１００ＭＰａの範囲内であることが好ましい（更に、好ましくは、８００ＭＰａ以上、及び／又は１０００ＭＰａ以下）。また、更なる実施形態において、圧延平行方向のばね限界値は５５０〜９００ＭＰａの範囲内であることが好ましい（更に、好ましくは、６００ＭＰａ以上、及び／又は８００ＭＰａ以下）。
【００２９】
［３−３．ヤング率］
ヤング率の下限および上限値は特に規制されないが、一実施形態において、圧延直角方向のヤング率は１１００００〜１６００００ＭＰａの範囲内であることが好ましい（更に、好ましくは、１２００００ＭＰａ以上、及び／又は１４５０００ＭＰａ以下）。更なる実施形態において、圧延平行方向のヤング率は１０００００〜１５００００ＭＰａの範囲内であることが好ましい（更に、好ましくは、１１５０００ＭＰａ以上、及び／又は１３５０００ＭＰａ以下）。
【００３０】
［３−４．パラメータ］
一実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金は、以下の式で表される特性を有する。
Ｅ1／（ＹＳ1×Ｋｂ1）×１００＜＝１６
ＹＳ1：圧延直角方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、
Ｅ1  ：圧延直角方向のヤング率（ＭＰａ）、
Ｋｂ1：圧延直角方向のばね限界値（ＭＰａ）
【００３１】
上記パラメータで表される値が１６以下であることで、応力緩和特性および疲労特性が優れた銅合金が得られる。また、上記パラメータであらわされる値が小さいほど応力緩和特性は向上する。
【００３２】
更なる実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系銅合金は、以下の式で表される特性を有してもよい。
Ｅ0／（ＹＳ0×Ｋｂ0）×１００＞＝１６
ＹＳ0：圧延平行方向の０．２％耐力（ＭＰａ）、
Ｅ0  ：圧延平行方向のヤング率（ＭＰａ）、
Ｋｂ0：圧延平行方向のばね限界値（ＭＰａ）
上記パラメータで表される値が１６以上であることで、応力緩和特性および疲労特性が更に優れた銅合金が得られる。
【００３３】
［３−５．応力緩和特性］
上述したパラメータを具備する銅合金は、圧延平行方向の０．２％耐力ＹＳ0の８０％の応力を付加し、１５０℃で５００時間保持した時の応力緩和率が１０％以下（好ましくは、９％以下、更に好ましくは８％以下）という特性を実現できる。
【００３４】
［３−６．疲労特性］
上述したパラメータを具備する銅合金は、優れた耐疲労特性を達成することができる。より具体的には、ＪＩＳ−Ｚ−２２７３に準拠した疲労試験において、試験片表面の最大付加応力３００ＭＰａでの疲労寿命（試験片が破断に至るまでの繰り返し振動回数）が１０7回以上（より好ましくは、２×１０7回以上）となる耐疲労特性を達成することができる。
【００３５】
［３−７．導電率］
一実施形態おける本発明の銅合金の導電率は２５〜５０％ＩＡＣＳ（好ましくは、３０％ＩＡＣＳ以上、及び／又は５０％ＩＡＣＳ以下）であってもよい。
【００３６】
（４．製造方法）
本発明の銅合金は、例えば以下のような製造工程により作ることができる。「溶解・鋳造→熱間圧延→溶体化処理→時効処理→第一仕上圧延→形状矯正→第二仕上圧延→歪取焼鈍」。
また、場合により、溶体化処理前の冷間圧延や再結晶焼鈍を必要に応じて実施してもよい。
【００３７】
本発明では、「第一仕上圧延」、「形状矯正」、「第二仕上圧延」の３工程における作り込みが特に重要である。従来技術では、これらの工程を行わず、時効処理の後に一回の仕上圧延を行っていたことにより、本発明のように仕上圧延の固溶元素の析出度合いが十分でなく、圧延の応力分布が不均一なため、強度とばね性を制御できず、優れた応力緩和特性と疲労特性を得ることができなかった。本発明では形状矯正工程を挟むことで圧延時の固溶元素の析出と応力の分布を均一にした。
【００３８】
以下に、これらの第一仕上圧延、形状矯正及び第二仕上圧延の各工程を中心に詳細に述べる。なおその他の工程は、Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金の製造工程において通常採用される条件とすることが可能である。
【００３９】
［４−１．第一仕上圧延及び第二仕上圧延］
一実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金の製造では、仕上圧延を少なくとも２回行う。ここで、２回の圧延による総加工度は３０〜９０％とする。総加工度が９０％を超える場合は材料強度が高くなりすぎた結果、ばね限界値が低くなり、疲労寿命および応力緩和率が悪化する。３０％に満たない場合は耐力及びばね限界値が低くなり、十分な耐疲労特性もしくは応力緩和率が得られない。十分な強度およびばね限界値を確保するためにも仕上圧延の総加工度は５０〜７０％（例えば、６０％程度）で行うことが好ましい。
【００４０】
また、複数回の仕上圧延において、総加工度の分割方法は、特に限定されない。例えば、仕上圧延を２回、総加工度が９０％の場合には、最初の仕上圧延を３０％分、二回目の仕上圧延を６０％分として割り当ててもよい。仕上圧延を２回行う場合には、典型的には、総加工度の半分ずつを、各仕上圧延に割り当てることができる。
【００４１】
また、板形状の平坦性を向上させるために、１パスごとの圧下率は１０％以下とすることが有効である。ただし、パスごとの圧下率が低すぎると生産性の低下に繋がるので、２％以上の圧下率を確保することが望ましい。
【００４２】
［４−２．形状矯正］
一実施形態において、本発明のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｉ系合金の製造では、第一仕上圧延および第二仕上圧延の総加工度の中間の加工度において、テンションレベラーによる形状矯正を施す工程を含む。テンションレベラーは圧延方向に張力を付与しながら板材を複数の形状矯正ロールによって曲げ伸ばす装置である。本発明の製造方法では、テンションレベラーに通板することで、圧延により悪化した板形状の平坦性を改善することができる。具体的には、テンションレベラーにより伸び率０．５〜２．０％の変形を生じさせる。伸び率が０．５％未満だと形状矯正効果が不十分となり所望の平坦性を達成することが難しい。逆に伸び率が２．０％を超える場合は形状矯正によって生じた塑性変形の影響により所望の平坦性が得られない。より好ましくは、伸び率０．８〜１．２％（例えば、１．０％程度）で形状矯正を行うことができる。
【００４３】
なお、伸びが一定の場合、加工度が大きいと０．２％耐力、ヤング率およびばね限界値のそれぞれの値は高くなり、加工度が小さいと０．２％耐力、ヤング率およびばね限界値のそれぞれの値は低くなる。加工度が一定の場合、伸びが０．５から２．０％の範囲を超える場合、直角方向の０．２％耐力、ヤング率およびばね限界値のそれぞれの値が低くなる。
【００４４】
（５．端子又はコネクタ、及び電子部品）
上記工程で得られた銅合金を更に加工して、端子又はコネクタを製造することができる。更には、これらの端子又はコネクタを利用して、これらを備える電子部品を製造することができる。
【実施例】
【００４５】
表１に示す銅合金を溶製し、高周波溶解炉を用いて鋳造した。その後、鋳込み温度１３００℃にて鋳型に出湯し、表１に示す組成の銅合金インゴットを得た。その後インゴットを、熱間圧延、面削後、冷間圧延、溶体化処理、時効処理、仕上圧延、歪取焼鈍の順に行い、板厚０．２ｍｍの試料を得た。
【００４６】
なお、熱間圧延は１０００℃で３時間行い、その後の冷間圧延は総圧下率９０％以上で圧延した。溶体化処理は８００〜１０００℃で行い、時効処理は４００℃〜５５０℃で１〜１５時間の範囲で、時効後の引張強さが最大となる温度及び時間で行った。
【００４７】
その後、表１に示す条件で仕上圧延及び形状矯正行った。総加工度の半分を第一仕上圧延として加工し、形状矯正を行った後、残り半分の第二仕上圧延を実施した。最後に歪取焼鈍を２００〜５００℃で１〜１０００秒間の範囲で歪取り後の引張強さが最大となる温度及び時間で行った。
【００４８】
また供試材について以下の各特性を調べた。
[導電率]
得られた試料の導電率（％ＩＡＣＳ）を４端子法により測定した。
【００４９】
[０．２％耐力]
引張試験機により、ＪＩＳ−Ｚ２２４１に従い、圧延方向と平行方向および直角方向における０．２%耐力を測定した。
【００５０】
[ヤング率]
歪取焼鈍後の材料から、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊形状の試験片を、試験片の長手方向が圧延方向と平行になるように採取し、ＪＣＢＡ−Ｔ３１２−２００２に準拠して圧延方向と平行方向および直角方向のヤング率を測定した。
【００５１】
[ばね限界値]
歪取焼鈍後の材料から、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊形状の試験片を、試験片の長手方向が圧延方向と平行になるように採取し、ＪＩＳ  Ｈ３１３０に規定されているモーメント式試験により圧延方向と平行方向および直角方向のばね限界値を測定した。
【００５２】
[疲労特性]
ＪＩＳ−Ｚ−２２７３に従い、各試料について試験片表面の最大付加応力３００ＭＰａでの疲労寿命（試験片が破断に至るまでの繰り返し振動回数）を１０7回以上繰り返して加えて試験し、２×１０7回以上〜５×１０7回未満で破断の無かったものを◎、１×１０7回以上〜２×１０7回未満で破断の無かったものを○、１０7回に満たず破断したものを×とした。
【００５３】
[応力緩和特性]
歪取焼鈍後の材料から、幅１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊形状の試験片を、試験片の長手方向が圧延方向と平行になるように採取した。図１のように、ｌ＝５０ｍｍの位置を作用点として、試験片にｙ0のたわみを与え、圧延方向の０．２％耐力の８０％に相当する応力（ｓ）を負荷した。ｙ0は次式により求めた。
ｙ0＝（２／３）・ｌ2・ｓ／（Ｅ・ｔ）
ここで、Ｅは圧延方向のヤング率であり、ｔは試料の厚みである。１５０℃にて５００時間加熱後に除荷し、図２のように永久変形量（高さ）ｙを測定し、応力緩和率｛［ｙ（ｍｍ）／ｙ0（ｍｍ）］×１００（％）｝を算出した。
【００５４】
【表１】
2019157153.tif 000002
※添加元素の含有量は、いずれも質量％である。
【００５５】
【表２】
2019157153.tif 000003
【００５６】
表１および２に示すように、実施例１〜１０はいずれも、所定の条件の第一仕上圧延および第二仕上圧延および形状矯正を行ったことにより、圧延平行方向の０．２％耐力が９００ＭＰａ以上、導電率が２５〜５０％ＩＡＣＳを有し、さらに、Ｅ0／（ＹＳ0×Ｋｂ0）＝１６以上かつＥ1／（ＹＳ1×Ｋｂ1）＝１６以下となった。その結果、良好な疲労特性および応力緩和特性を得ることができた。
【００５７】
比較例１〜４は、仕上圧延の総加工度が所定の範囲外、又は形状矯正の伸び率が所定の範囲外であり、比較例５は、仕上圧延（１回のみ実施）完了後に形状矯正をした場合の例である。これらのいずれもが、圧延時の応力分布が不均一になったため、圧延直角方向の０．２％耐力、導電率およびヤング率の関係が所定の条件を満たさず、疲労特性および応力緩和特性が悪化した。
【００５８】
比較例６は、ＮｉおよびＣｏの添加量が少なかったことにより、析出強化の程度が小さく、十分な強度が得られなかった。比較例７は、Ｓｉの添加量が多かったため熱間圧延で割れが発生し、合金が製造できなかった。
【００５９】
以上より、この発明によれば、疲労寿命および応力緩和率を向上させることができることが分かった。更に好ましくは、疲労寿命および応力緩和率を向上させることに加えて、好適な０．２％耐力及び導電率を実現することができることが分かった。
【００６０】
本明細書において、「又は」や「若しくは」という記載は、選択肢のいずれか１つのみを満たす場合や、いくつかの選択肢を満たす場合や、全ての選択肢を満たす場合を含む。例えば、「Ａ、Ｂ又はＣ」「Ａ、Ｂ若しくはＣ」という記載の場合、Ａのみを満たす場合と、Ｂのみを満たす場合と、Ｃのみを満たす場合と、ＡとＢのみを満たす場合と、ＢとＣのみを満たす場合と、ＡとＣのみを満たす場合と、Ａ〜Ｃすべてを満たす場合等を包含することを意図する。
【００６１】
以上、本発明の具体的な実施形態について説明してきた。上記実施形態は、本発明の具体例に過ぎず、本発明は上記実施形態に限定されない。例えば、上述の実施形態の１つに開示された技術的特徴は、他の実施形態に提供することができる。また、特定の方法については、一部の工程を他の工程の順序と入れ替えることも可能であり、特定の２つの工程の間に更なる工程を追加してもよい。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって規定される。
【図１】
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【図２】
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