(57)【要約】【課題】本発明は、チューブ径の均一化を図ることができる熱収縮チューブの製造方法の提供を課題とする。【解決手段】本発明の熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物によって形成されるチューブを軸方向に搬送しつつ融点以上に加熱する加熱工程と、上記加熱されたチューブを拡径する拡径工程と、上記拡径されたチューブを冷却する冷却工程とを備え、上記拡径工程が、上記チューブの搬送方向下流側から上記チューブ内に気体を供給する気体供給工程を有し、上記気体供給工程で、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂組成物によって形成されるチューブを軸方向に搬送しつつ融点以上に加熱する加熱工程と、
上記加熱されたチューブを拡径する拡径工程と、
上記拡径されたチューブを冷却する冷却工程と
を備え、
上記拡径工程が、上記チューブの搬送方向下流側から上記チューブ内に気体を供給する気体供給工程を有し、
上記気体供給工程で、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御する熱収縮チューブの製造方法。
【請求項２】
上記気体供給工程で、上記チューブの線速及び拡径後の内断面積に応じて流量を定める請求項１に記載の熱収縮チューブの製造方法。
【請求項３】
上記拡径後のチューブの平均内径が１ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１又は請求項２に記載の熱収縮チューブの製造方法。
【請求項４】
上記チューブの線速が１０ｍ／ｍｉｎ以上６０ｍ／ｍｉｎ以下である請求項１、請求項２又は請求項３に記載の熱収縮チューブの製造方法。
【請求項５】
上記冷却工程後に上記チューブを巻き取る巻取工程をさらに備え、
上記巻取工程における上記チューブの巻き取り長さが５０００ｍ以上である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の熱収縮チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱収縮チューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電線接続部の絶縁被覆材等として熱収縮チューブが用いられている。一般に、この熱収縮チューブは、樹脂組成物をチューブ状に押し出す工程、押出後のチューブに電子線等の活性エネルギー線を照射する工程、活性エネルギー線照射後のチューブを加熱する工程、加熱後のチューブを拡径する工程、拡径されたチューブを冷却する工程及び冷却されたチューブを巻き取る工程によって製造される。また、この熱収縮チューブは、上記押出工程による押し出し後、軸方向に搬送しつつ製造される。この熱収縮チューブは、上記活性エネルギー線の照射による架橋によって形状記憶された後に拡径され、この拡径状態で冷却固定されるものである。
【０００３】
上記拡径工程は、融点以上に加熱されたチューブをサイジング管内を通過させることで行われる。より具体的には、上記拡径工程は、サイジング管内を減圧した状態で、このサイジング管内に融点以上に加熱されたチューブを通過させ、さらにこのチューブ内に搬送方向下流側の端部開口から気体を供給することで行われる。
【０００４】
しかしながら、搬送方向下流側の端部開口からチューブ内に気体を供給する場合、チューブの長さが長くなるのに伴って圧力損失が増加する。そのため、上記拡径工程では、チューブの長さの増加に起因する圧力損失を補うため、予め求めた推定値に基づいて気体の供給圧力を一定比率で増加させている。
【０００５】
また、上記圧力損失を補う方法として、加熱直後のチューブの外径を測定し、この測定値に応じてチューブ内への気体の供給圧量を調整する方法も発案されている（特開平７−１７８８１３号公報参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平７−１７８８１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述のように推定値に基づいてチューブ内への気体の供給圧力を一定比率で増加させると、チューブの長さが長くなるに伴って必要とされる圧力値とのずれが生じやすくなる。
【０００８】
また、上記公報に記載のように、加熱直後のチューブの外径の測定値に応じてチューブ内への気体の供給圧力を調整すると、チューブの長さが長くなるに従い、チューブの搬送方向下流側の端部で増減した圧力の影響がチューブの拡径部分で反映されるまでの応答が悪くなりタイムラグが大きくなる。その結果、得られるチューブの径が軸方向に不均一になりやすい。
【０００９】
本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、チューブ径の均一化を図ることができる熱収縮チューブの製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するためになされた本発明の一態様に係る熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物によって形成されるチューブを軸方向に搬送しつつ融点以上に加熱する加熱工程と、上記加熱されたチューブを拡径する拡径工程と、上記拡径されたチューブを冷却する冷却工程とを備え、上記拡径工程が、上記チューブの搬送方向下流側から上記チューブ内に気体を供給する気体供給工程を有し、上記気体供給工程で、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る熱収縮チューブの製造方法は、チューブ径の均一化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る熱収縮チューブの製造方法を示すフロー図である。
【図２】図１の熱収縮チューブの製造方法の拡径工程の詳細を示す図である。
【図３】図１の熱収縮チューブの製造方法に用いられる熱収縮チューブの製造装置を示す模式図である。
【図４】図１の熱収縮チューブの製造方法の気体供給工程における流量の制御方法を説明するための模式的側面図である。
【図５】Ｎｏ．１の熱収縮チューブの製造方法によって得られた熱収縮チューブの外径と巻き取り長さとの関係を示すグラフである。
【図６】Ｎｏ．２の熱収縮チューブの製造方法によって得られた熱収縮チューブの外径と巻き取り長さとの関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
【００１４】
本発明の一態様に係る熱収縮チューブの製造方法は、樹脂組成物によって形成されるチューブを軸方向に搬送しつつ融点以上に加熱する加熱工程と、上記加熱されたチューブを拡径する拡径工程と、上記拡径されたチューブを冷却する冷却工程とを備え、上記拡径工程が、上記チューブの搬送方向下流側から上記チューブ内に気体を供給する気体供給工程を有し、上記気体供給工程で、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御する。
【００１５】
本発明者らの知見によると、従来の熱収縮チューブの製造方法では、チューブを拡径する際にチューブ内に供給する気体の圧力を制御していたため、チューブの長さが長くなるにつれて圧力損失やタイムラグの影響が大きくなりチューブの径の均一化を図り難かった。これに対し、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御するという新たな知見に基づいており、これによりチューブ径の均一化を図ることができる。
【００１６】
上記気体供給工程で、上記チューブの線速及び拡径後の内断面積に応じて流量を定めるとよい。このように、上記気体供給工程で、上記チューブの線速及び拡径後の内断面積に応じて流量を定めることによって、チューブ径の均一化を容易かつ確実に図ることができる。なお、チューブの「内断面積」とは、チューブの軸と垂直な断面において、チューブの内周によって画定される内部空間の面積をいう。
【００１７】
上記拡径後のチューブの平均内径としては１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。上記拡径後のチューブの平均内径が比較的小さい場合、上記気体供給工程で供給する気体の圧力損失が大きくなりやすい。しかしながら、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記拡径後のチューブの内径が上記範囲内であってもチューブ径の均一化を図ることができる。
【００１８】
上記チューブの線速としては１０ｍ／ｍｉｎ以上６０ｍ／ｍｉｎ以下が好ましい。上記チューブの線速が比較的速い場合、上記気体供給工程で供給する気体の圧力損失が大きくなりやすい。しかしながら、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記チューブの線速が上記範囲内であってもチューブ径の均一化を図ることができる。
【００１９】
当該熱収縮チューブの製造方法は、上記冷却工程後に上記チューブを巻き取る巻取工程をさらに備え、上記巻取工程における上記チューブの巻き取り長さが５０００ｍ以上であるとよい。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記チューブの巻き取り長さを上記下限以上とした場合でもチューブ径の均一化を図ることができる。
【００２０】
なお、本発明において、「融点」とは、ＪＩＳ−Ｋ７１２１：２０１２「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠して示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定される融点ピーク温度をいう。また、「チューブの平均内径」とは、ピンゲージによって測定されるチューブの軸方向に沿う内径の平均値をいう。
【００２１】
［本発明の実施形態の詳細］
本発明の好適な実施形態について、以下に図面を参照しつつ説明する。
【００２２】
［熱収縮チューブの製造方法］
当該熱収縮チューブの製造方法は、図１に示すように、樹脂組成物によって形成されるチューブを軸方向に搬送しつつ融点以上に加熱する加熱工程と、上記加熱されたチューブを拡径する拡径工程と、上記拡径されたチューブを冷却する冷却工程とを備える。また、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記冷却工程後に上記チューブを巻き取る巻取工程をさらに備える。上記拡径工程は、図２に示すように、上記チューブの搬送方向下流側から上記チューブ内に気体を供給する気体供給工程を有する。当該熱収縮チューブの製造方法は、上記気体供給工程で、上記チューブ内に供給する気体の供給圧下での流量を一定に保つよう制御する。
【００２３】
本発明者らの知見によると、従来の熱収縮チューブの製造方法では、チューブを拡径する際にチューブ内に供給する圧力を制御していたため、チューブの長さが長くなるにつれて圧力損失やタイムラグの影響が大きくなりチューブの径の均一化を図り難かった。これに対し、当該熱収縮チューブの製造方法は、上記チューブ内に供給する気体の供給圧力下での流量を一定に保つよう制御するという新たな知見、より詳しくは軸方向に搬送されるチューブの容積の増加量に対応して気体を供給するという知見に基づいている。これにより、当該熱収縮チューブの製造方法は、チューブの長さが長くなった場合でも、チューブ径の均一化を図ることができる。
【００２４】
＜熱収縮チューブの製造装置＞
まず、当該熱収縮チューブの製造方法を説明するにあたり、図３を参照して、当該熱収縮チューブの製造方法を実施するための熱収縮チューブの製造装置の一例について説明する。
【００２５】
当該熱収縮チューブの製造装置は、樹脂組成物によって形成され、軸方向に搬送されるチューブＸを融点以上に加熱する加熱部１と、加熱部１によって加熱されたチューブＸを拡径する拡径部２と、拡径部２によって拡径されたチューブＸを冷却する冷却部３とを備える。また、当該熱収縮チューブの製造装置は、冷却部３によって冷却されたチューブＸを巻き取る巻取部４を備える。さらに、当該熱収縮チューブの製造装置は、チューブＸの搬送方向Ｙの下流側からチューブＸ内に気体を供給する気体供給部５と、拡径部２内を減圧する減圧部６とを備える。加えて、当該熱収縮チューブの製造装置は、冷却部３及び巻取部４間に設けられ、チューブＸの搬送速度を調節する駆動部（不図示）と、上記駆動部及び巻取部４間に設けられ、チューブＸのテンションを一定に保つダンサーロール（不図示）とを備える。なお、当該熱収縮チューブの製造装置は、冷却部３の搬送方向Ｙ下流側に拡径後のチューブＸの外径を測定する外径センサ（不図示）をさらに備えていてもよい。
【００２６】
上記樹脂組成物の主成分としては、例えばフッ素樹脂、アイオノマー樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン等のポリオレフィンなどが挙げられる。上記樹脂の融点は、例えば７０℃以上２１０℃以下程度である。なお、「主成分」とは、質量換算で最も含有量の多い成分をいう。
【００２７】
加熱部１には、押出機（不図示）によってチューブ状に押し出された後、電子線等の活性エネルギー線の照射によって形状記憶されたチューブＸが搬送される。加熱部１は、軸方向に搬送されるこのチューブＸを融点以上に加熱する。加熱部１に用いられる熱源としては、例えば赤外線ヒータ、熱風等が挙げられる。なお、例えば上記形状記憶されたチューブＸは、一旦供給用ドラム（不図示）に巻き取られた後、この供給用ドラムから加熱部１に搬送されてもよい。
【００２８】
拡径部２は、チューブＸが通過する内部空間を有する略円筒状のサイジング管（不図示）を有する。このサイジング管は、径方向に貫通する複数の貫通孔を有する。拡径部２には、上記サイジング管の内径よりも外径の小さいチューブＸが搬送される。拡径部２は、搬送されるチューブＸの外径を上記サイジング管の内径まで拡径可能に構成される。
【００２９】
上記サイジング管の内径の下限としては、１．５ｍｍが好ましく、２．５ｍｍがより好ましい。上記内径が上記下限より小さいと、得られる熱収縮チューブの使用用途が限定されるおそれや、拡径による効果が十分に得られないおそれがある。一方、上記サイジング管の内径の上限としては、特に限定されないが、６．５ｍｍが好ましく、５．５ｍｍがより好ましい。一般に、拡径後のチューブＸの内径が小さい程、チューブＸ内に供給する気体の圧力損失が大きくなる。そのため、従来の熱収縮チューブの製造装置によると、上記サイジング管の内径が上記上限以下であると、拡径部を通過したチューブＸの長さが長くなるにつれて拡径後のチューブＸの径が軸方向に不均一になりやすい。これに対し、当該熱収縮チューブの製造装置によると、上記サイジング管の内径を上記上限以下とした場合でも、拡径後のチューブＸの径の均一化を十分に図ることができる。
【００３０】
拡径部２によるチューブＸの拡径機構について説明する。当該熱収縮チューブの製造装置は、上述のようにチューブＸの搬送方向Ｙの下流側からチューブＸ内に気体を供給する気体供給部５を有する。この気体供給部５は、巻取部４によって巻き取られた後のチューブＸの端部開口から気体、典型的には空気を供給可能に構成されている。具体的には、気体供給部５は、チューブＸの端部開口に上記気体を供給するコンプレッサ５ａと、コンプレッサ５ａによって供給される上記気体の供給圧力を調整するレギュレータ５ｂと、チューブＸの端部開口に供給される気体の流量を測定する流量計５ｃとを有する。
【００３１】
また、当該熱収縮チューブの製造装置は、上述のように拡径部２内を減圧する減圧部６を有する。減圧部６は、上記サイジング管の内部空間を減圧可能に構成されている。減圧部６は、例えば真空ポンプによって構成されている。減圧部６は、上記サイジング管の内部空間と上記複数の貫通孔を介して気密に接続されている。
【００３２】
これにより、拡径部２は、気体供給部５によってチューブＸ内に供給された気体に基づくチューブＸの内圧と、減圧部６によって減圧された上記サイジング管の内部空間の圧力との差圧に基づいてチューブＸを拡径可能に構成されている。
【００３３】
冷却部３は、拡径部２で拡径されたチューブＸを冷却固定する。冷却部３による冷却固定後のチューブＸの径は、拡径部２による拡径後のチューブＸの径と略等しい。冷却部３の冷却源としては、水、冷風、冷媒等が挙げられる。なお、冷却部３は、拡径部２の搬送方向Ｙ下流側に設けられる必要はなく、例えば上記サイジング管の外周側に設けられてもよい。この場合、冷却部４は、例えば上記サイジング管を外周面側から水冷することで、このサイジング管内を通過するチューブＸを冷却するよう構成されてもよい。
【００３４】
巻取部４は、冷却部３で冷却固定されたチューブＸを巻き取る。巻取部４は、例えば巻取用ドラムによって構成される。
【００３５】
続いて、当該熱収縮チューブの製造方法について説明する。
【００３６】
（加熱工程）
上記加熱工程は、搬送方向Ｙに送られるチューブＸを融点以上に加熱する。上記加熱工程は、加熱部１によって行われる。上記加熱工程による加熱温度としては、チューブＸの融点に対応して設定可能であるが、例えば７０℃以上２３０℃以下とすることができる。
【００３７】
（拡径工程）
上記拡径工程では、搬送方向Ｙに送られるチューブＸを拡径する。上記拡径工程は、図２に示すように、気体供給工程と、減圧工程とを有する。上記気体供給工程では、チューブＸの搬送方向Ｙ下流側の端部開口からチューブＸ内に気体を供給する。具体的には、上記気体供給工程では、巻取部４によって巻き取られたチューブＸの端部開口からチューブ内に気体を供給する。また、上記減圧工程では、上記サイジング管の内部空間を減圧する。上記拡径工程では、上記気体供給工程で供給される気体に基づくチューブＸの内圧と、上記減圧工程によって減圧された上記サイジング管の内部空間の圧力との差圧に基づいてチューブＸを拡径する。なお、上記減圧工程により減圧される上記サイジング管の内部空間の圧力としては、例えば−１００ｋＰａ以上−８０ｋＰａ以下程度の範囲の一定圧力とすることができる。
【００３８】
上記気体供給工程は、拡径部２及び気体供給部５によって行われる。また、上記減圧工程は、拡径部２及び減圧部６によって行われる。
【００３９】
上記拡径工程では、上記気体供給工程で供給する気体の流量を拡径後のチューブＸの容積に対応させることで、気体の供給がチューブＸの拡径に作用するまでのタイムラグによる影響を抑えることができ、チューブＸの径を軸方向に亘って均一化することができる。具体的には、図４に示すように、ｔ０からｔ１までの間（Δｔ）に、このｔ０からｔ１までの間に新たに生み出される容積に対応する気体をチューブＸ内に供給することでチューブＸの径を軸方向に亘って均一化することができる。そのため、上記気体供給工程では、チューブＸの線速［ｍ／ｍｉｎ］及び拡径後の内断面積［ｍｍ２］に応じて流量を定めることが好ましい。より詳しくは、上記気体供給工程では、線速［ｍ／ｍｉｎ］×内断面積［ｍｍ２］に基づく流量でチューブＸ内に気体を供給することが好ましい。これにより、当該熱収縮チューブの製造方法は、チューブＸの径の均一化を軸方向に亘って容易かつ確実に図ることができる。
【００４０】
なお、上記気体供給工程では、気体の供給圧下での流量の算出値に基づいてチューブＸ内に供給する気体の圧力を微調整してもよい。具体的には、気体の供給圧下での流量が所定の基準値以下になった場合に気体の供給圧力を高め、気体の供給圧力下での流量が所定の基準値以上となった場合に気体の供給圧力を低くしてもよい。当該熱収縮チューブの製造方法では、チューブＸの搬送方向Ｙ下流側の端部開口に供給される流量（大気圧下の流量）を流量計５ｃで測定している。また、気体の供給圧下での流量は、大気圧／（大気圧＋供給圧力（ゲージ圧））×大気圧下での流量によって算出される。そのため、当該熱収縮チューブの製造方法は、チューブＸ内に供給する気体の流量を高精度で制御することができる。
【００４１】
上記気体供給工程における気体の供給圧力下での流量としては、チューブＸの線速、チューブＸの拡径後の内断面積等に基づいて設定可能であるが、例えば５０ｍｌ／ｍｉｎ以上１５００ｍｌ／ｍｉｎ以下とすることができる。
【００４２】
上記拡径工程による拡径後のチューブＸの平均内径の下限としては、１ｍｍが好ましく、２ｍｍがより好ましい。上記平均内径が上記下限より小さいと、得られる熱収縮チューブの使用用途が限定されるおそれや、拡径による効果が十分に得られないおそれがある。一方、上記拡径工程による拡径後のチューブＸの平均内径の上限としては、５ｍｍが好ましく、４ｍｍがより好ましい。上記平均内径が比較的小さい場合、上記気体供給工程で供給する気体の圧力損失が大きくなりやすい。そのため、気体の供給圧力を制御する従来の手法によると、拡径後のチューブＸの長さが長くなるにつれて拡径後のチューブＸの径が軸方向に不均一になりやすい。これに対し、当該熱収縮チューブの製造方法によると、上記平均内径を上記上限以下とした場合でもチューブＸの径の均一化を図ることができる。なお、上記平均内径は、例えば上述のサイジング管の内径を調整することで調整可能である。
【００４３】
上記拡径工程におけるチューブＸの線速の下限としては、１０ｍ／ｍｉｎが好ましく、２０ｍ／ｍｉｎがより好ましい。上記線速が上記下限に満たないと、熱収縮チューブの製造効率が十分に高くならないおそれがある。一方、上記拡径工程におけるチューブＸの線速の上限としては、６０ｍ／ｍｉｎが好ましく、５５ｍ／ｍｉｎがより好ましい。上記線速が比較的速い場合、上記気体供給工程で供給する気体の圧力損失が大きくなりやすい。そのため、気体の供給圧力を制御する従来の手法によると、拡径後のチューブＸの長さが大きくなるにつれて拡径後のチューブＸの径が軸方向に不均一になりやすい。これに対し、当該熱収縮チューブの製造方法によると、上記線速を上記上限以下である場合、チューブＸの径の均一化を十分に図ることができる。
【００４４】
（冷却工程）
上記冷却工程は、冷却部３によって行われる。上記冷却工程では、上記拡径工程で拡径されたチューブＸを冷却することで、チューブＸの径を拡径後のサイズで固定する。
【００４５】
（巻取工程）
上記巻取工程は、巻取部４によって行われる。上記巻取工程は、上記拡径工程で拡径され、上記冷却工程で冷却固定されたチューブＸを搬送方向Ｙ下流側から巻き取る。上記巻取工程は、上記加熱工程、拡径工程及び冷却工程と平行して行われる。
【００４６】
上記巻取工程におけるチューブＸの巻き取り長さの下限としては、５０００ｍが好ましく、７０００ｍがより好ましい。当該熱収縮チューブの製造方法によると、チューブＸの巻き取り長さが上記下限以上であっても、得られる熱収縮チューブの外径を略均一に保つことができる。なお、上記巻取工程におけるチューブＸの巻き取り長さの上限としては、特に限定されないが、得られる熱収縮チューブの外径の軸方向に亘る均一化を十分に図る点から、例えば１００００ｍが好ましく、９０００ｍがより好ましい。
【００４７】
［その他の実施形態］
今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【実施例】
【００４８】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４９】
［実施例］
［Ｎｏ．１］
図３の熱収縮チューブの製造装置を用い、線速５０ｍ／ｍｉｎで、気体供給工程における気体の供給圧力下での流量を２７５ｍｌ／ｍｉｎに調節して熱収縮チューブを製造した。なお、サイジング管は、内径が３．０ｍｍのものを用い、このサイジング管の内部空間の圧力（真空圧）は−９３．２ｋＰａになるように調節した。これにより、図５に示すように、平均内径２．５ｍｍ（平均外径３．０ｍｍ）、巻き取り長さ７４３０ｍの熱収縮チューブが得られた。
【００５０】
［比較例］
［Ｎｏ．２］
図３と同様の加熱部、拡径部、冷却部、減圧部及び巻取部を有する熱収縮チューブの製造装置を用い、線速５０ｍ／ｍｉｎで、気体の供給圧力を一定比率（７４．５ｋＰａ／ｋｍ）で増加させつつ熱収縮チューブを製造した。なお、サイジング管の内部空間の圧力（真空圧）はＮｏ．１と同様−９３．２ｋＰａになるように調節した。その結果、図６に示すように、巻き取り長さが１５００ｍを超えると熱収縮チューブの外径が徐々に小さくなった。
【産業上の利用可能性】
【００５１】
以上のように、本発明に係る熱収縮チューブの製造方法は、チューブ径の均一化を図ることができるので、チューブの長さを長くして設備の稼働率を高めるのに適している。
【符号の説明】
【００５２】
１  加熱部
２  拡径部
３  冷却部
４  巻取部
５  気体供給部
５ａ  コンプレッサ
５ｂ  レギュレータ
５ｃ  流量計
６  減圧部
Ｘ  チューブ
Ｙ  搬送方向
【図１】
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【図２】
2019031035.tif 000004
【図３】
2019031035.tif 000005
【図４】
2019031035.tif 000006
【図５】
2019031035.tif 000007
【図６】
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