(57)【要約】【課題】摩擦材用基材のμ−Ｖ特性を正勾配化する表面処理を一括して行うことができる摩擦材用基材の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の摩擦材用基材の製造方法は、バインダ樹脂を含んだ前駆摩擦材用基材の表面に、電磁波発熱可能な発熱材を接触させた状態で、電磁波照射を行い、発熱材を発熱させることによって、前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
バインダ樹脂を含んだ前駆摩擦材用基材の表面に、電磁波発熱可能な発熱材を接触させた状態で、電磁波照射を行い、前記発熱材を発熱させることによって、前記前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させることを特徴とする摩擦材用基材の製造方法。
【請求項２】
前記電磁波が、マイクロ波である請求項１に記載の摩擦材用基材の製造方法。
【請求項３】
前記発熱材の形態が、粒状又は粉状である請求項１又は２に記載の摩擦材用基材の製造方法。
【請求項４】
前記発熱材の材質が、炭素及び／又は金属である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の摩擦材用基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、摩擦材用基材の製造方法に関する。更に詳しくは、変速機や制動機等に組み込まれる摩擦材を構成する摩擦材用基材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
摩擦材は、変速機におけるトルク伝達や、制動機における制動に利用される。これらの摺動制御を利用した機構では、スティックスリップ現象によるシャダー発生が知られており、その防止が求められる。更に、湿式変速機では、近年、省燃費化の要求から伝達効率向上が求められ、ロックアップ機構の採用、更には、ロックアップ領域の低速シフトが行われている。この低速側におけるロックアップ領域では入力トルク変動をスリップ制御により緩和することが行われ、この際のスティックスリップ現象によるシャダー防止も求められている。
【０００３】
これらのシャダーは、測定されたすべり速度Ｖを横軸、摩擦係数μを縦軸に各々プロットしたμ−Ｖ特性がグラフ上で負勾配となる場合に生じ易く、正勾配となる場合に生じ難いことが知られている。このため、摩擦材用基材のμ−Ｖ特性が正勾配となるように製造することで、上述のシャダーを抑制することができる。このような観点から、摩擦材用基材のμ−Ｖ特性を正勾配化する方法が検討されてきた。このμ−Ｖ特性を正勾配化する方法としては、下記特許文献１が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２５２５５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１の技術は、湿式摩擦材の表面をレーザー、焼板、加熱ローラ等により加熱変化させるものである。これにより、摩擦材用基材の極表層部の有機分が炭化され、カーボン化されることによってμ−Ｖ特性を正勾配化できる技術である。この技術は、確実にμ−Ｖ特性を正勾配化できる点で優れた技術であるが、処理効率の点で改善の余地があった。
即ち、摩擦材用基材の摺動面は、例えば、多孔質な繊維集合体等に起因した複雑な凹凸面となっている。このため、焼板や加熱ローラにより、摩擦材用基材の凸部面は処理できるものの、凹部面までを効果的に処理することは困難であるという問題がある。一方、レーザーでは、凹部面にも凸部面にも追従させて処理できるメリットがあるものの、一度に処理できる面積が小さく、量産利用するには処理時間やコストの観点において問題がある。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、摩擦材用基材のμ−Ｖ特性を正勾配化する表面処理を一括して行うことができる摩擦材用基材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、本発明は以下の通りである。
請求項１に記載の摩擦材用基材の製造方法は、バインダ樹脂を含んだ前駆摩擦材用基材の表面に、電磁波発熱可能な発熱材を接触させた状態で、電磁波照射を行い、前記発熱材を発熱させることによって、前記前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させることを要旨とする。
請求項２に記載の摩擦材用基材の製造方法は、請求項１に記載の摩擦材用基材の製造方法において、前記電磁波が、マイクロ波であることを要旨とする。
請求項３に記載の摩擦材用基材の製造方法は、請求項１又は２に記載の摩擦材用基材の製造方法において、前記発熱材の形態が、粒状又は粉状であることを要旨とする。
請求項４に記載の摩擦材用基材の製造方法は、請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の摩擦材用基材の製造方法において、前記発熱材の材質が、炭素及び／又は金属であることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本摩擦材用基材の製造方法によれば、μ−Ｖ特性を正勾配化する表面処理を一括して行うことができる。従って、摩擦材用基材を効率よく製造できる。
更に、本方法において、電磁波がマイクロ波である場合、発熱材の形態が粒状又は粉状である場合、発熱材の材質が炭素及び／又は金属である場合、には、各々より短時間で効率よく加熱することができ、摩擦材用基材の製造において優れた生産性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施例品及び比較例品の各摩擦材用基材によるμ−Ｖ勾配（ｄμ／ｄＶ）を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を説明する。ここで示す事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要で、ある程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、この説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００１１】
本発明の摩擦材用基材の製造方法は、バインダ樹脂と含んだ前駆摩擦材用基材の表面に、電磁波発熱可能な発熱材を接触させた状態で、電磁波照射を行い、発熱材を発熱させることによって、前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させることを特徴とする。
【００１２】
これにより、μ−Ｖ特性を正勾配化する表面処理を効率よく一括して行うことができる。即ち、従来法では、前述の特許文献１に開示があるように、レーザー光を利用して前駆摩擦材用基材の表面を直接加熱して処理する必要があった。しかしながら、レーザー光では、一度に処理できる面積が小さいため、量産利用するには処理時間やコストの観点において問題があった。この点、本方法では、発熱材を介し、発熱材を電磁波により直接加熱できるため、所望の部位及び面積を一括して処理できる。このため、従来法に比べて著しく高い処理効率を実現できる。
また、前述のように、焼板や加熱ローラでは、大きな面積の処理が可能である反面、摩擦材用基材に特有の表面凹凸への追従において問題があった。更に、熱管理に手間がかかる点も問題として挙げられる。即ち、焼板や加熱ローラは、処理面との接触により消費される熱量や放熱を見越した加熱管理を要したり、熱媒体として温度維持に体積が必要となる等の点から、熱管理に手間を要するという課題が挙げられる。この点、本方法では、電磁波により発熱材自体を直接発熱させることができるため、温度管理が従来法に比べて格段に容易である。更に、電磁波の波長及び出力、発熱材の形状及び材質等により、摩擦材用基材に特有の表面凹凸への追従や、細かな発熱制御も行うことができ、高い処理制度を得ることが可能となる。
【００１３】
（１）摩擦材用基材
摩擦材用基材は、バインダ樹脂を含有する。このバインダ樹脂は、通常、繊維集合体に含浸された状態となっている。即ち、通常、摩擦材用基材は、バインダ樹脂以外に、繊維集合体を有する。この他、摩擦材用基材は、後述する粒状物等を含むことができる。
繊維集合体は、複数の繊維同士が絡み合って形成されたシート状物である。更に、繊維集合体の繊維間の隙間に起因する気孔を有しており、全体として多孔質である。このため、摩擦材用基材は潤滑油との共存下で、潤滑油を吸収する吸油性を発揮することができる。
【００１４】
（２）繊維集合体
繊維集合体を構成する繊維の形状は限定されないが、例えば、長さ０．２ｍｍ以上５ｍｍ以下（更には０．５ｍｍ以上１．３ｍｍ以下）、径０．１ｍｍ以上１０μｍ以下（更には０．２μｍ以上６μｍ以下）とすることができる。
また、繊維集合体の厚さは限定されないが、例えば、０．２ｍｍ以上１．３ｍｍ以下とすることができ、０．３ｍｍ以上１．０μｍ以下が好ましい。更に、多孔性の程度は限定されないが、例えば、気孔率１０％以上８０％以下とすることができ、４０％以上７０％以下が好ましい。この気孔率は、繊維集合体（原紙）を油（油の種類：産業車両用オイル）に浸漬し、浸漬前後の質量及び体積からアルキメデス法を用いて算出できる。即ち、原紙の浸漬前質量をＷ０（ｇ）、原紙の浸漬後質量をＷ１（ｇ）、原紙の体積をＶ０（ｃｍ３）、油の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とすると、繊維集合体の気孔率（％）＝（Ｗ１−Ｗ０）×（１／ρ）×（１／Ｖ０）×１００により求められる。
このような繊維集合体の製法は限定されないが、原料スラリーに含まれた固形分（繊維等）を抄いて形成することができる。更に、原料スラリーを脱水及び圧縮して繊維集合体を形成することができる。これらは、いずれも抄製による方法と言える。即ち、繊維集合体としては、抄製により得られたものが好ましい。
【００１５】
繊維集合体を構成する繊維種は、限定されず、有機繊維及び／又は無機繊維を利用できる。このうち、有機繊維としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、アクリル系樹脂繊維、アクリル繊維、ポリビニルアルコール変性繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサゾール繊維、及び、フェノール樹脂繊維等の合成繊維、レーヨン等の再生繊維、リンターパルプ、木材パルプ、合成パルプ等のセルロース繊維や天然繊維などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。このうち、ポリアミド系繊維としては、芳香族ナイロン繊維及び脂肪族ナイロン繊維が挙げられ、更には、芳香族ナイロン繊維（特に、全芳香族ナイロンを用いた繊維）としては、アラミド繊維が挙げられる。このアラミド繊維は、パラ系アラミド及びメタ系アラミドのいずれか一方又は両方を含むことができる。
【００１６】
他方、無機繊維としては、ガラス繊維、カーボン繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、シリカ繊維、シリカ−アルミナ繊維、アルミナ繊維、カオリン繊維、ワラストナイト繊維、マグネシア繊維、チタン酸塩繊維、ボーキサイト繊維、ロックウール、スラグウール、ホウ素繊維、金属繊維等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１７】
（３）バインダ樹脂
バインダ樹脂は、繊維集合体に含浸され、固化された状態となっている。バインダ樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂等を利用することもできるが、耐熱性等の観点から硬化樹脂が好ましい。バインダ樹脂が硬化樹脂である場合、硬化樹脂は、繊維集合体に含浸されて硬化した状態となっている。即ち、未硬化状態の硬化性樹脂を繊維集合体に含浸させた後、繊維集合体内で硬化して形成される。
熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、尿素樹脂、及び、これらの変性樹脂等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかでは、フェノール樹脂が好ましい。
フェノール樹脂を構成する原料化合物としては、フェノール系化合物及びアルデヒド系化合物が挙げられる。
このうち、フェノール系化合物としては、フェノール、アルキルフェノール（クレゾール、キシレノール、エチルフェノール、ブチルフェノール、オクチルフェノール等）、多価フェノール（レゾルシノール、カテコール等）、ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＥ、チオビスフェノール、ビス（ヒドロキシフェニル）エーテル、ジヒドロキシベンゾフェノン等）、ナフトール類（α−ナフトール、β−ナフトール等）、フェニルフェノール、アミノフェノール、ハロゲン化フェノール（クロロフェノール、ブロモフェノール等）などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
一方、アルデヒド系化合物としては、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、トリオキサン、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ヘキサメチレンテトラミン、フルフラール、グリオキサール、ブチルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００１８】
（４）粒状物
摩擦材用基材には、繊維集合体及びバインダ樹脂以外に、粒状物を含むことができる。粒状物はバインダ樹脂によって繊維集合体に固定できる。
粒状物としては、無機材料粉末及び／又は有機材料粉末を利用できる。このうち、無機材料粉末を構成する無機材料としては、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、チタン酸カリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、珪藻土、コルク、カシューダスト、グラファイト、カーボンファイバー、カーボン、二硫化モリブデン、三硫化アンチモン、アルミニウム、ワラストナイト、シリカ、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化チタン、窒化珪素、窒化ホウ素、アルミナ、ジルコニア、タルク、カオリン等が挙げられる。一方、有機材料粉末を構成する有機材料としては、樹脂（カシュー樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等）、ゴム（ニトリルゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム等）が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
これらの粒状物は、摩擦材用基材内において、例えば、摩擦調整剤、固体潤滑剤、充填剤、体質顔料等として機能させることができる。
尚、繊維集合体の構成材料と、粒状物の構成材料とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。繊維集合体を構成する材料は繊維状であり、粒状物を構成する材料は粒状（粉末状）として用いられる。
【００１９】
（５）前駆摩擦材用基材
前駆摩擦材用基材は、表面部のバインダ樹脂が熱分解又は焼失される前の状態の摩擦材用基材である。本明細書では、表面部のバインダ樹脂が熱分解又は焼失されている摩擦材用基材に対して、このバインダ樹脂が熱分解又は焼失される前のものを前駆摩擦材用基材と称しているが、バインダ樹脂の熱分解又は焼失後に、更なる他の処理工程が行われることなく、摩擦材用基材が得られることを意味するものではない。即ち、前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させる工程（以下、単に「表面処理工程」ともいう）を行うことで、最終的な摩擦材用基材が得られてもよいし、表面処理工程の後、更に、他の工程（他の表面処理工程でもよいし、表面処理以外の他の工程であってもよい）を介して最終的な摩擦材用基材が得られてもよい。
【００２０】
（６）表面処理工程
本発明における表面処理工程は、前駆摩擦材用基材の表面に接触された発熱材を電磁波により発熱させて、前駆摩擦材用基材の表面部のバインダ樹脂を熱分解又は焼失させる工程である。この工程は、前駆摩擦材用基材に対して行うことができればよく、具体的に、どのように行ってもよい。即ち、例えば、後述のように、本摩擦材用基材をコアプレートの表面に配設して用いる場合には、コアプレートへの配設前に表面処理工程を行ってもよく、コアプレートへの配設後に表面処理工程を行ってもよく、これらの両方で行ってもよい。更に、コアプレートへの配設前に表面処理工程を行う場合には、例えば、セグメントピース化する前に表面処理工程を行ってもよく、セグメントピース化した後に表面処理工程を行ってもよく、これらの両方で行ってもよい。
【００２１】
（７）電磁波
電磁波による加熱は、発熱材に対して、誘電加熱であって、誘導加熱であってもよいし、これらの両方の特性を有した加熱であってもよい。
また、電磁波としては、赤外線より長い波長の電磁波を用いることが好ましい。即ち、１ｍｍ以下の波長を有する電磁波が好ましい。赤外線程度の波長の短い電磁波を用いて発熱材を発熱させようとすると、その間に、発熱材だけでなく、前駆摩擦材用基材自体が電磁波を吸収するため、前駆摩擦材用基材全体が加熱されることになる。このような加熱は、意図しない摩擦材用基材内部のバインダ樹脂を加熱してしまうことや、熱効率の観点から好ましくない。従って、赤外線より長い波長を有する電磁波を加熱に用いることが好ましい。一方、極端に波長の長い電磁波を利用しても、発熱させられる材料に乏しく、エネルギー効率の観点からも好ましくない。このため、電磁波としては、マイクロ波を利用することが好ましい。即ち、発熱材を発熱させるための電磁波としては、波長１ｍｍ以上か１ｍ以下（周波数３００ＭＨｚ以上３００ＧＨｚ以下）の範囲の電磁波を用いることが好ましい。更に、マイクロ波のなかでも、汎用性の観点からは、２４５０ＭＨｚ帯のマイクロ波を利用することが好ましい。尚、電磁波の出力は必要に応じてものとすることができる。
【００２２】
（８）発熱材
発熱材は、電磁波発熱可能な部材である。即ち、電磁波照射により、発熱させることができる部材である。
発熱材の材質及び形状は、電磁波発熱させることができる限り限定されない。例えば、板状、シート状、フィルム状等の略平板な形状の発熱材を利用することができるが、粒状又は粉状の発熱材を利用することが好ましい。
【００２３】
発熱材の形態が、粒状又は粉状である場合には、発熱材全体としてより自在な形状を得ることができる。即ち、例えば、前駆摩擦材用基材の表面を覆うようにシート状の発熱材を配置する場合と、前駆摩擦材用基材の表面を覆うように粒状又は粉状の発熱材を層状に配置する場合と、を比べると、いずれの場合も同じように、前駆摩擦材用基材の表面を発熱材で覆うことができる。しかしながら、粒状又は粉状の発熱材は、シート状の発熱材に比べて、前駆摩擦材用基材の表面凹凸により忠実に追従させることができる。このため、前駆摩擦材用基材の表面に存在するバインダ樹脂を余すことなくより正確に加熱して、熱分解又は焼失させることができる。
更に、発熱材の材質が、例えば、金属のように自由電子を有する場合、発熱材の表面形状が平坦になるほどに、電磁波が反射され易くなる傾向にあり、発熱効率が低下し易い。このような観点から、発熱材の材質が金属である場合には、発熱効率の観点から、発熱材の形態は粒状又は粉状であることが好ましい。
【００２４】
発熱材の形態は粒状又は粉状である場合、その具体的な粒形状は限定されず、略球状、多角形状、鱗片状、針状、不定形状等とすることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
また、その平均粒径は限定されないが、例えば、０．１μｍ以上５００μｍ以下とすることができる。この範囲では、発熱材の形態が粒状又は粉状であることによる前駆摩擦材用基材の表面凹凸への追従性をより効果的に得ることができる。この平均粒径は、０．５μｍ以上２５０μｍ以下が好ましく、１μｍ以上１５０μｍ以下がより好ましい。尚、この平均粒径は、ＪＩＳ  Ｚ８８２７−１の「静的画像解析法」に準拠した値とする。
【００２５】
また、熱材の材質は、電磁波発熱させることができる限り限定されず、無機材料を用いてもよく、有機材料を用いてもよい。
このうち、発熱材として利用できる無機材料としては、炭素、金属、酸化物、窒化物、珪化物、セラミック、ガラス等が挙げられる。このうち、炭素としては、各種の炭素系材料が挙げられる。即ち、カーボン、人造黒鉛、グラファイト、活性炭、炭粉末（石炭、木炭等の粉末化物）等が挙げられる。また、金属としては、ビスマス等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２６】
また、発熱材の電気抵抗率は限定されないが、電磁波としてマイクロ波を利用する場合には、９×１０−８Ω・ｍ以上５×１０−４Ω・ｍ以下（２５℃）とすることができる。この電気抵抗率は、１×１０−７Ω・ｍ以上１×１０−４Ω・ｍ以下が好ましく、１×１０−６Ω・ｍ以上５×１０−５Ω・ｍ以下が好ましく、１×１０−５Ω・ｍ以上３×１０−５Ω・ｍ以下が好ましい。
更に、発熱材の熱伝導率は限定されないが、電磁波としてマイクロ波を利用する場合には、５Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上５０００Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以下（２５℃）とすることができる。この熱伝導率は、６Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上２０００Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以下が好ましく、１０Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上１０００Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以下がより好ましく、２０Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以上５００Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１以下が特に好ましい。
【００２７】
これらのなかでも、発熱材としては、炭素及び／又は金属が好ましく、特に炭素が好ましい。とりわけ、電磁波としてマイクロ波を利用し、発熱材として炭素を利用することが好ましい。この組合せでは、エネルギー効率に優れている。即ち、出力５００〜６００Ｗのマイクロ波照射装置であっても、２０秒の照射で３００℃以上まで炭素を発熱させることができる。更に、温度制御が容易である。即ち、マイクロ波の照射時間に対してリニアに温度上昇させることができる。また、高温となっても溶融することなく粒状が維持されるため、意図しない領域に、加熱が広がることを防止できる。更に、炭素自体を自己発熱により焼失させることができる。また、焼失されずに摩擦材用基材の表面に残存されたとしても、使用上の問題がない。これらの観点から、炭素は、本方法における発熱材としての性能に秀でている。
【００２８】
上述のように、炭素を用いる場合、その使用量は限定されないが、例えば、前駆摩擦材用基材の表面に対して、１ｍｇ／ｃｍ２以上（例えば、１０ｍｇ／ｃｍ２以下）を用いることが好ましい。更に、炭素を利用する場合において、電磁波としてマイクロ波を利用する場合、その照射エネルギー量は限定されないが、例えば、１００Ｊ以上（例えば、３００Ｊ以下）とすることができる。
【００２９】
（９）摩擦材用基材の利用
この摩擦材用基材は、コアプレート（リング形状の金属製プレート）の表面（表裏一方の面でも両面でもよい）に配設して、摩擦材（湿式摩擦材、乾式摩擦材）として利用できる。より具体的には、〔１〕複数のセグメントピースとし、セグメントピース同士の間に油溝を形成されるようにコアプレート表面に略リング状に並べて配設した摩擦材や、〔２〕コアプレート表面にプレス加工により略リング状に形成された凸部表面（この形態では、離間された凸部同士の間の凹部が油溝となる）を覆うように配設した摩擦材等として利用される。
更に、摩擦材用基材を備えた上述の摩擦材は、例えば、湿式多板クラッチ、乾式多板クラッチ、ロックアップクラッチ、摺動ブレーキ等に利用することができる。
【００３０】
（１０）その他の工程
本方法では、上述の表面処理工程以外の他の工程を備えることができる。他の工程としては、原料スラリー調整工程、繊維集合体形成工程、含浸液調整工程、含浸工程、硬化工程等が挙げられる。これらの工程は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３１】
原料スラリー調整工程は、原料スラリーを調整する工程である。原料スラリーは、繊維集合体を構成することとなる繊維、及び、分散媒を含む。繊維については前述の通りである。また、分散媒は限定されず、種々の液体を利用できるが、取り扱いの観点から水系が好ましい。即ち、水と、必要に応じた添加材を含む。添加材としては、水と親和性の高い水以外の液体（アルコール等）や、分散剤、界面活性剤、消泡剤、増粘剤等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
更に、原料スラリーは、必要に応じて、前述した摩擦調整材等の粒状物を含有できる。摩擦材用基材への粒状物の配合方法は限定されず、例えば、得られた繊維集合体に対して塗工等により配合することもできるが、予め粒状物を配合した原料スラリーを調整し、この原料スラリーから抄製又は脱水・圧縮等により、必要な粒状物が分散して配合された繊維集合体を得ることができる。
【００３２】
繊維集合体形成工程は、上述の原料スラリーから繊維集合体を得る工程である。原料スラリーから繊維集合体を得る方法は限定されないが、抄製により繊維集合体を得ることが好ましい。抄製には、原料スラリーに含まれた固形分（繊維等）を抄いて繊維集合体を形成する方法、及び、原料スラリーを脱水及び圧縮して繊維集合体を形成する方法が含まれる。
【００３３】
含浸液調整工程は、バインダ樹脂となるバインダ樹脂原料を含んだ含浸液を調整する工程である。バインダ樹脂は前述の通りであり、硬化樹脂であることが好ましい。このため、含浸液には、硬化されてバインダ樹脂となる原料成分を配合できる。このバインダ樹脂原料としては、前述した未硬化状態の硬化性樹脂（モノマー、オリゴマー等）や、原料化合物が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３４】
含浸工程は、上述の含浸液を繊維集合体に含浸する工程である。含浸液を繊維集合体に含浸させる方法は限定されず、例えば、含浸液内に繊維集合体を浸漬して含浸させてもよく、また、塗工により含浸させてもよく、更には、その他の方法により含浸させてもよい。更に、含浸は、常圧下でおこなってもよく、また、減圧下で行ってもよい。
【００３５】
硬化工程は、繊維集合体に含浸された含浸液中のバインダ樹脂となる原料成分を硬化させてバインダ樹脂を得る工程である。この際の硬化方法は限定されず、原料成分は熱硬化させてもよく、エネルギー線硬化させてもよく、これらの両方を活用してもよい。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
［１］前駆摩擦材用基材の作成
繊維（アラミド繊維等）４０質量％と、粒状物（摩擦調整剤及び充填剤等）６０質量％と、を水に分散させた原料スラリーを調整した後、この原料スラリーから繊維集合体を抄製した。硬化させてバインダ樹脂となる原料化合物（フェノール樹脂原料）等が含まれた含浸液を調整した後、この含浸液に得られた繊維集合体を浸漬し、繊維集合体に含浸液を含浸させた。その後、含浸液が含浸された繊維集合体を加熱して、実施例品である前駆摩擦材用基材を得た。尚、得られた前駆摩擦材用基材において、繊維集合体（繊維及び粒状物を含む）は６０質量％を占め、バインダ樹脂は４０質量％を占める構成とした。
【００３７】
［２］表面処理工程
上記［１］で得られた前駆摩擦材用基材の表面に、発熱材である炭素（平均粒径５０μｍの人造黒鉛）を１０ｍｇ／ｃｍ２の塗布量となるように塗布した後、２４５０ＭＨｚ帯のマイクロ波を、７．５ｋＪの照射量となるように照射した。その結果、前駆摩擦材用基材の表面のバインダ樹脂が熱分解又は焼失された摩擦材用基材（実施例品）が得られた。
【００３８】
［３］摩擦材用基材の評価
（１）実施例品の評価
上記［２］で得られた実施例品の摩擦材用基材をセグメントピース化した後、コアプレート（内径１３５ｍｍ、外径１５０ｍｍ）の表面に接合して摩擦材（実施例品）を得た。
この実施例品の摩擦材３枚利用し、ＬＶＦＡ試験機を用い、相対回転数０〜５００ｒｐｍ、面圧１．０ＭＰａ、油温２０℃、油量１０００ｍＬ／ｍｉｎの条件でμ−Ｖの測定を行った。その結果、μ−Ｖ勾配（ｄμ／ｄＶ）は０．０２７×１０−３であった。この結果を図１にグラフ（実施例品及び比較例品の多重グラフ）として示した。
【００３９】
（２）比較例品の評価
上記［１］で得られた表面処理を行っていない前駆摩擦材用基材をセグメントピース化した後、実施例品と同様のコアプレートの表面に接合して摩擦材（比較例品）を得た。
この比較例品の摩擦材３枚利用し、上記（１）と同条件によりμ−Ｖの測定を行った。その結果、μ−Ｖ勾配（ｄμ／ｄＶ）は０．００１×１０−３であった。この結果を図１にグラフ（実施例品との多重グラフ）として示した。
【００４０】
上記（１）及び上記（２）の結果から、比較例品のμ−Ｖ勾配が０．００１×１０−３であるのに対して、実施例品のμ−Ｖ勾配は０．０２７×１０−３となり、傾きが２７倍も大きい正勾配となっていることが分かる。このことから、本発明の方法により、μ−Ｖ勾配を効率よく、より強く正勾配化できることが分かる。即ち、シャダー防止作用を効率よく効果的に付与できることが分かる。
【００４１】
尚、本発明においては、上記の具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明の製造方法により得られる摩擦材用基材の用途は特に限定されず、例えば、自動車（四輪自動車、二輪自動車等）、鉄道車両、船舶、飛行機等において広く適用される。このうち自動車用品としては、湿式多板クラッチ（自動変速機、オートマチックトランスミッション、ＡＴ）、乾式多板クラッチ、ロックアップクラッチ、摺動ブレーキ等に好適に用いられる。
【図１】
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