(57)【要約】【課題】従来の技術では、コストを抑えつつ、凹状エンボス部を有するドアアウターのような、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルの面ひずみを安定的に抑制することが困難であった。このため、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する際に、コストを抑えつつ、凹状エンボス部の周囲に発生する面ひずみを安定的に抑制することが求められる。【解決手段】凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する際に、凹状エンボス部のプレス成形中にプレス速度を変化させて凹状エンボス部を形成する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する方法であって、
前記凹状エンボス部のプレス成形中にプレス速度を変化させて前記凹状エンボス部を形成することを特徴とする、自動車外板パネルの製造方法。
【請求項２】
前記プレス速度を、互いに異なる速度である、第１のプレス速度と第２のプレス速度との間で切り替えることを特徴とする、請求項１に記載の自動車外板パネルの製造方法。
【請求項３】
前記第１のプレス速度と前記第２のプレス速度の変化量が１５ｍｍ/ｓｅｃ以上であることを特徴とする、請求項２に記載の自動車外板パネルの製造方法。
【請求項４】
凹状エンボス部を有する自動車外板パネルのプレス成形装置であって、
前記凹状エンボス部のプレス成形中にプレス速度を変化させるように構成されたプレス速度可変機構を備えていることを特徴とする、プレス成形装置。
【請求項５】
前記プレス速度可変機構は、前記プレス速度を、互いに異なる速度である、第１のプレス速度と第２のプレス速度との間で切り替えるように構成されていることを特徴とする、請求項４に記載のプレス成形装置。
【請求項６】
前記第１のプレス速度と前記第２のプレス速度の変化量が１５ｍｍ/ｓｅｃ以上であることを特徴とする、請求項５に記載のプレス成形装置。
【請求項７】
サーボプレス機である、請求項４〜６のいずれか一項に記載のプレス成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のドアアウターのような凹状エンボス部を有する自動車外板パネルの製造方法、およびプレス成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車を構成する外板パネルの中には、例えば図１に示されるドアアウターのように張出加工により形成される凹状エンボス部を有する外板パネルがある。凹状エンボス部は通常、プレス成形装置によりブランクを張出加工することで形成されるが、プレス成形時においては凹状エンボス部へ向けて材料が流入する。これとともに、図１のように凹状エンボス部に正対する側から見た凹状エンボス部のコーナー部においては、当該コーナー部の周方向への不均一な材料の移動があり、当該コーナー部には周方向の圧縮応力が生じる。このため、外板パネルの意匠面には数十ミクロンから数百ミクロン程度の面ひずみが発生する。図１に示す例では、図中の黒丸印の位置が上記のコーナー部に相当し、面ひずみが発生しやすい。
【０００３】
面ひずみが発生した外板パネルに光が当たると、面ひずみが模様のように外観に現れ、製品の外観品質基準を満たすことができない場合がある。このような面ひずみの問題は自動車のドアアウターに限らず、自動車の他の外板パネルにおいても同様に起こり得る。特に、ドアやバックドア等のアウターパネルの凹状エンボス部に面ひずみが発生すると、自動車車体の外観品質が著しく損なわれる。
【０００４】
これまでにも、面ひずみの発生自体を抑制するためのプレス金型の形状変更や、プレス成形後塗装前における面ひずみの矯正作業が行われているが、面ひずみ対策には多大な修正工数及びコストを要している。
また近年では、ドアアウターやバックドアパネルなどの外板パネルの軽量化のために、高張力鋼板を採用する例もあるが、このような材料を適用した際の面ひずみ対策には多大なコストを要している。
【０００５】
従来の面ひずみ対策として、特許文献１には、凹部を有する可動パンチと凸部を有するダイスを有する絞プレス金型を用いてプレス成形を行うプレス成形方法及びプレス成形装置に係る発明が開示されている。特許文献１のプレス成形方法においては、凹部以外の部位を先にプレス成形した後に、可動パンチで凹部を成形することにより、凹部への材料流入を低減させ、凹部の面品質の確保を図っている。
【０００６】
また、特許文献２には、ドアアウターにおける把手部の周辺における面ひずみを抑制することを目的として、油膜の形成、または金型材質の適正化によってブランクと金型との摩擦係数を小さくするプレス成形金型に係る発明が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６２−１３１７３７号公報
【特許文献２】特開２００８−２２９６３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１により開示された発明は、パネル面を成形した後に、パネル面を押さえながら可動パンチを用いてプレス成形を行う必要があり、一般的なプレス金型では対応することができない。このため、特許文献１の成形方法を実施するためには、プレス成形装置の導入の際に多大なコストがかかるといった課題があった。
【０００９】
また、特許文献２により開示された発明は、プレス成形時における、把手部とブランクとの摩擦係数を把手部以外の部分とブランクとの摩擦係数よりも小さくするための金型であり、潤滑油および金型材質を適宜変更してプレス成形を行う必要がある。そのため、成形対象となる素材の材料強度、めっき種によって最適な潤滑油や金型材質を適正化しなければならず、安定的に面ひずみを抑制することは困難である。また特許文献２のプレス成形方法においては金型材質を部分的に変更する必要があり、そのための調整時間の確保やコスト上昇などの課題があった。
【００１０】
このように、特許文献１、２により開示された従来の技術では、凹状エンボス部を有するドアアウターのような、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する際に、コストを抑えつつ、面ひずみを安定的に抑制することが困難であった。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する際に、コストを抑えつつ、凹状エンボス部の周囲に発生する面ひずみを安定的に抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
凹状エンボス部における面ひずみの発生原因は、
（i）凹状エンボス部の周縁部（特に前述のコーナー部）の材料の微小流入に伴う、周方向への圧縮応力による肉寄り、
（ii）曲げモーメントによる凹状エンボス部の周囲の盛り上がり、
にあると考えられる。  
【００１３】
このため、上記（i）の圧縮応力による肉寄りについては、凹状エンボス部への材料の流入を可能な限り抑制すること、すなわちプレス成形によって発生する凹状エンボス部側に材料を引き込む張力を可能な限り小さくすることにより、面ひずみの発生を抑制することができる。この張力を小さくするためには、凹状エンボス部となる部分のブランクと接する金型の凸部の摩擦係数を低くすればよい。
【００１４】
また上記（ii）の曲げモーメントによる凹状エンボス部の周囲の盛り上がりについては、変形中の材料と金型との接触範囲を可能な限り大きくすること、すなわち材料と金型とが凹状エンボス部の周辺にわたって接触した状態にすることで、面ひずみを低減することができる。この接触した状態を維持するためには、材料と金型のなつきを良くすればよい。
【００１５】
以上の知見に基づく上記課題を解決する本発明の一態様は、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する方法であって、前記凹状エンボス部のプレス成形中にプレス速度を変化させて前記凹状エンボス部を形成することを特徴としている。
【００１６】
別の観点における本発明の一態様は、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルのプレス成形装置であって、前記凹状エンボス部のプレス成形中にプレス速度を変化させるように構成されたプレス速度可変機構を備えていることを特徴としている。
【００１７】
本発明の一態様に係るプレス成形においては、凹状エンボス部の成形中にプレス成形条件であるプレス速度を変化させることにより、凹状エンボス部へ材料を引き込む張力を小さくできると共に、さらに金型と材料とのなつきを良くすることができ、面ひずみの発生を抑えることができる。また、このようなプレス成形は、特許文献１および特許文献２に開示されたプレス成形装置よりも簡易な構造で実施することができるため、プレス成形装置の導入の際のコストを抑えることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造する際に、コストを抑えつつ、凹状エンボス部の周囲に発生する面ひずみを安定的に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】凹状エンボス部を有する自動車外板パネルの一例を示す側面図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るプレス成形装置の概略構成を示す図である。
【図３】本発明の実施例におけるパンチの形状を示す平面図である。
【図４】図３中のＡ−Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素においては、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。
【００２１】
図２に示すように本実施形態のプレス成形装置１は、下型として設けられたパンチ２と、上型として設けられたダイス３と、パンチ２の側方においてダイス３に対向するように設けられたブランクホルダー４を備えている。本実施形態ではパンチ２を挟み込むようにして２つのブランクホルダー４がパンチ２の側方に配置されている。パンチ２の頂部５には凹部５ａが形成され、ダイス３のパンチ頂部５に対向する部分には、パンチ頂部５の凹部５ａに対応した形状の凸部３ａが形成されている。プレス成形時においては、このダイス３の凸部３ａとパンチ２の凹部５ａによってブランクに凹状エンボス部が形成される。
【００２２】
また、プレス成形装置１は、ダイス３を昇降させる昇降装置（図示しない）と、ブランクホルダー４を昇降させる昇降装置６と、ダイス３およびブランクホルダー４の昇降速度を制御する制御部１０とを備えている。ダイス３およびブランクホルダー４の各昇降装置には例えばサーボモータ等の駆動源を備えた駆動部（図示しない）が設けられている。制御部１０は、駆動部に信号を送ることでプレス速度、すなわちダイス３およびブランクホルダー４の昇降速度をプレス成形中に変化させるように構成されている。このようなプレス成形装置１は、例えばサーボプレス機であるが、サーボプレス機に限定されず、プレス成形中にプレス速度を変化させるように構成されたプレス速度可変機構を備えたものであればよい。
【００２３】
本実施形態のプレス成形装置１は以上のように構成されている。なお、本実施形態では下型のパンチ２を固定式、上型のダイス３を可動式としているが、パンチ２を可動式、ダイス３を固定式としても良い。また、上型をパンチ２、下型をダイス３としても良い。また、ブランクに凹状エンボス部を形成するための金型側の凸部と凹部については、パンチ２に凸部が形成され、ダイス３に凹部が形成されていてもよい。すなわち、パンチ２およびダイス３の少なくともいずれか一方が上下動することで互いに接近可能な構成であり、凹状エンボス部を成形可能な金型構成であれば、その構成は特に限定されない。
【００２４】
次に、本実施形態における凹状エンボス部を有する自動車外板パネルの製造方法について説明する。
【００２５】
まず、ダイス３とブランクホルダー４との間にブランクを固定するが、この際にブランクの、製品の外観に現れる面（意匠面）と外観に現れない面（非意匠面）のうち、非意匠面側がパンチ２側に向くようにしてブランクを固定する。なお、ブランクは鋼板に限定されず、アルミニウム合金板やチタン合金板等の他の金属板であっても良い。
【００２６】
続いて、上型（本実施形態ではダイス３）を下降させる。ここで、ダイス３の凸部３ａにブランクが接触すると、ブランクがパンチ頂部５の凹部５ａに押し込まれるようにして変形し、材料がパンチ頂部５の凹部５ａ内に引き込まれるように移動しようとする。このとき、本実施形態のプレス成形方法においては、ダイス３の下降速度、すなわちプレス速度を変化させてプレス成形を行う。
【００２７】
プレス速度が大きい場合にはダイス３の凸部３ａとブランクとの摩擦係数が低くなるが、プレス速度が小さい場合には凸部３ａとブランクとの摩擦係数が高くなる。この摩擦係数が低い場合には、成形時におけるブランクの凹状エンボス部への引き込みによって生じる張力を小さくすることができる。一方で、プレス速度が大きい場合（すなわち、凸部３ａとブランクとの摩擦係数が低い場合）には、曲げモーメントによる凹状エンボス部の周囲の盛り上がりが大きくなる。このため、プレス速度が大きい状態のまま、プレス成形を行うことは面ひずみ軽減の障害となる。これに対して、本実施形態においては、プレス成形中にプレス速度を変化させることで、そのような面ひずみ軽減の障害となる状態にある時間が減少すると共に、ブランクと金型のなつきが良くなる時間が増加する。これにより、ブランクの凹状エンボス部への引き込みによって生じる張力を小さくしつつ、曲げモーメントに起因する凹状エンボス部の周囲の盛り上がりを抑えることができる。その結果、凹状エンボス部の周囲における面ひずみを抑えることができる。
【００２８】
なお、プレス速度は、工具の種類や硬度、凹状エンボス部の形状、またはブランクの材料強度や板厚、めっき種やめっき厚等に応じて適宜変更される。また、プレス速度は、連続的に変化させても良いし、段階的に変化させても良い。例えばプレス速度を連続的に大きくした後に連続的に小さくしても良いし、連続的に小さくした後に連続的に大きくしても良い。また、例えばプレス速度を段階的に大きくした後に段階的に小さくしても良いし、段階的に小さくした後に段階的に大きくしても良い。また、連続的な変化と段階的な変化を組み合わせても良い。
【００２９】
面ひずみを効果的に抑えるという観点では、プレス成形中に、互いに異なる速度である、第１のプレス速度と第２のプレス速度との間で、プレス速度を繰り返し切り替えることが好ましい。また、面ひずみを効果的に抑えるという観点では、第１のプレス速度と第２のプレス速度との変化量（第１のプレス速度と第２のプレス速度の差の絶対値）は、１５ｍｍ/ｓｅｃ以上であることが好ましく、５０ｍｍ/ｓｅｃ以上であることがさらに好ましい。第１のプレス速度と第２のプレス速度との変化量の上限は、プレス成形装置１の仕様によって制限されるが、プレス成形装置１の保全の観点においては、１２０ｍｍ/ｓｅｃ以下であることが好ましい。
【００３０】
また、プレス速度を変化させるタイミングは、工具の種類や硬度、凹状エンボス部の形状、またはブランクの材料強度や板厚、めっき種やめっき厚等に応じて適宜変更されるものであるが、例えば金型が１ｍｍストロークする毎にプレス速度を変化させることが好ましい。
【００３１】
上記のようにプレス速度を変化させながら、ダイス３を下死点まで下降させることで、面ひずみを抑えた状態で凹状エンボス部を有する自動車外板パネルを製造することができる。
【００３２】
本実施形態に係るプレス成形方法によれば、例えばドアアウターのような凹状エンボス部を有する自動車外板パネルにおいて問題となる面ひずみを安定的に抑制することが可能となる。また、本実施形態のようなプレス成形装置１は、上記のプレス成形を行うにあたり、複雑な金型構造としなくても良いため、プレス成形装置の導入に伴うコストを抑えることができる。
【００３３】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【実施例】
【００３４】
自動車のドアアウターを模擬した成形試験を実施した。プレス成形装置としては２０００ｋＮのサーボプレス機を使用した。本実施例のプレス成形装置は、下型のパンチが固定式であり、上型のダイスが可動式である。ブランクは、板厚が０．７０ｍｍで６００ｍｍ角の正方形状である３４０ＭＰａ級焼付硬化型鋼板（ＢＨ鋼板）である。
【００３５】
図３は本実施例におけるパンチ２０の平面図であり、図４は図３のＡ−Ａ断面図である。パンチ２０のダイスに対向する面２０ａは、図４に示す断面において曲率半径が１２００ｍｍの曲線状となっており、パンチ２０の頂部２１には、図３のように凹部２１ａが形成されている。また、図示は省略しているが、Ａ−Ａ断面に直交する断面におけるパンチ２０のダイスに対向する面２０ａは曲線状ではなく、直線状となっている。
【００３６】
本成形試験では、ダイスとブランクホルダーとでブランクを保持して５０トンのしわ押さえ圧を作用させた後、ダイスを下降させることで、深さが５ｍｍの凹状エンボス部を有するパネルを形成した。また、成形試験は、プレス成形中のプレス速度を１ｍｍ/ｓｅｃ（本実施例における第１のプレス速度）で一定とした条件１と、プレス速度を２０ｍｍ/ｓｅｃ（本実施例における第２のプレス速度）で一定とした条件２と、ダイスの１ｍｍストローク毎に、プレス速度を第１のプレス速度と第２のプレス速度との間で繰り返し切り替える条件３の下でそれぞれ実施されている。
【００３７】
そして、成形後のパネルの表面を油砥石で研磨し、パネルに発生した面ひずみを定量評価した。面ひずみの定量評価は、凹状エンボス部の周囲における曲率の変化量に基づいて実施された。曲率の変化量は、凹状エンボス部に正対した状態で凹状エンボス部の長手方向、すなわち図３に示すパンチ２０の凹部２１ａの長手方向Ｌを上下方向とした際に、ゲージ長が５０ｍｍの３点ゲージを用いて、凹状エンボス部の下方１５ｍｍの位置の、凹状エンボス部の長手方向に平行な方向におけるひずみを測定し、その測定結果に基づいて算出した。上記条件１〜３の成形試験結果を下記表１に示す。
【００３８】
【表１】
2019181517.tif 000003
【００３９】
表１は、各種条件における、曲率(１/ρ)の変化量(δ)（曲率の極大値−曲率の極小値）の平均値を比較して示すものである。曲率の変化量は、パネル表面の凹凸状態と相関があり、曲率の変化量が小さいほど面ひずみが小さい。
【００４０】
表１に示すように、プレス成形中のプレス速度を一定とした条件１および条件２と比較して、プレス成形中にプレス速度を変化させた条件３の方が曲率の変化量が小さくなり、良好な面品質のパネルを得ることができた。すなわち、プレス成形中にプレス速度を変化させることで、凹状エンボス部の周囲に生じる面ひずみを抑制することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明は、凹状エンボス部を有する自動車外板パネルの製造に利用することができる。
【符号の説明】
【００４２】
１        プレス成形装置
２        パンチ
３        ダイス
３ａ      ダイスの凸部
４        ブランクホルダー
５        パンチ頂部
５ａ      パンチ頂部の凹部
６        ブランクホルダーの昇降装置
１０      制御部
２０      パンチ
２０ａ    ダイスに対向する面
２１      パンチ頂部
２１ａ    パンチ頂部の凹部
Ｌ        パンチ凹部の長手方向
【図１】
2019181517.tif 000004
【図２】
2019181517.tif 000005
【図３】
2019181517.tif 000006
【図４】
2019181517.tif 000007