(57)【要約】【課題】  ＣａＯを主成分とする脱硫剤を用いて機械攪拌式脱硫方法で溶銑を脱硫処理するにあたり、ＣａＯの融点降下を担うアルミドロスの代わりに、フッ素を含有しない、または、フッ素の含有量が極めて少ないアルミナ源を用い、且つ、フッ素原料を使用せずに溶銑の脱硫処理を実施する。【解決手段】  本発明に係る溶銑の脱硫処理方法は、機械攪拌式脱硫方法で溶銑３を脱硫処理する溶銑の脱硫処理方法において、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料と生石灰とを、溶銑に添加し、フッ素原料を使用しないで溶銑を脱硫処理する。前記アルミナ含有原料として、バンド頁岩、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼上に浮遊していたスラグ、製鉄所で発生するＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物のうちの１種または２種以上を使用することが好ましい。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械攪拌式脱硫方法で溶銑を脱硫処理する溶銑の脱硫処理方法において、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料と生石灰とを、溶銑に添加し、フッ素原料を使用しないで溶銑を脱硫処理することを特徴とする、溶銑の脱硫処理方法。
【請求項２】
前記アルミナ含有原料と前記生石灰とを予め混合した混合物を溶銑に添加することを特徴とする、請求項１に記載の溶銑の脱硫処理方法。
【請求項３】
前記アルミナ含有原料が、バンド頁岩、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼上に浮遊していたスラグ、製鉄所で発生するＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物のうちの１種または２種以上であることを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の溶銑の脱硫処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＣａＯ（酸化カルシウム）を主成分とし、フッ素を含有しない脱硫剤を用いて機械攪拌式脱硫方法で溶銑を脱硫処理する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼中の硫黄は鋼材の機械的特性を著しく劣化させるので、鋼中の硫黄含有量の低減を目的として、脱硫反応効率の高い溶銑段階で脱硫処理が実施されている。この脱硫処理は、アルゴンガスなどの不活性ガスのガス吹き込みによるガス攪拌方式、または、インペラー（「回転羽根」または「回転翼」とも呼ぶ）による機械攪拌方式によって、攪拌されている溶銑に脱硫剤を添加して行う方法が一般的である。特に、安価なＣａＯを主成分とする脱硫剤を使用した場合でも高い脱硫効率が得られることから、近年は、インペラーによる機械攪拌方式の脱硫方法が主流になっている。尚、インペラーによる機械攪拌方式の脱硫方法を、機械攪拌式脱硫方法と称している。また、脱硫剤となるＣａＯの原料としては、一般的に生石灰が使用されている。
【０００３】
ＣａＯを脱硫剤として用いた機械攪拌式脱硫方法において、ＣａＯが滓化しないと脱硫反応が進行しないので、従来、ＣａＯの融点を下げる機能を有するフッ化カルシウム（ＣａＦ２；蛍石ともいう）が広く併用されてきた（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
しかし、脱硫処理後の生成スラグ（「脱硫スラグ」という）からのフッ素の溶出が環境に悪影響を及ぼすことから、脱硫スラグからのフッ素の溶出量に土壌環境基準が設定され、その結果、近年はフッ化カルシウムを使用しない脱硫方法が求められており、多くの提案がなされている。
【０００５】
例えば、特許文献２には、酸化鉄、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３及び金属アルミニウム（以下、「金属Ａｌ」と記す）を含有する脱硫剤であって、酸化鉄をＴ．Ｆｅで０．５〜２０質量％含有し、金属ＡｌをＴ．Ｆｅの０．２倍以上含有し、且つ、酸化鉄、金属Ａｌ、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３の含有量が所定の範囲内である溶鋼の脱硫剤が提案されている。
【０００６】
特許文献３には、ＣａＯ、ＳｉＯ２及び金属Ａｌを含む脱硫剤であって、ＣａＯ／ＳｉＯ２の質量比が１．５〜３．５であり、且つ、金属ＡｌはＣａＯ及びＳｉＯ２の合計質量の３〜１５質量％である溶銑の脱硫剤が提案されている。
【０００７】
特許文献４には、質量比で、ＣａＯ１に対し、Ａｌ２Ｏ３分が０．３０〜０．８０、Ｎａ２Ｏ分が０．０４〜０．３５、ＳｉＯ２分が０．０５〜０．３０、ＭｇＯ分が０．０５〜０．４４で、更に、ＭｇＯ１に対し、Ｎａ２Ｏ分が０．５０〜３．００で、且つ、質量％で、ＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３、Ｎａ２Ｏ、ＳｉＯ２、及び、ＭｇＯの合計が９０％以上で、残部が不可避的不純物である溶銑の脱硫剤が提案されている。
【０００８】
特許文献２〜４に提案される脱硫剤は、ＣａＯと、添加したＡｌ２Ｏ３または金属Ａｌが酸化されて生成するＡｌ２Ｏ３と、を反応させて、低融点のＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３化合物を生成させ、ＣａＯを滓化するという技術である。また、溶銑の脱硫反応は還元反応であり、雰囲気の酸素ポテンシャルを低下するほど、脱硫反応が促進される。脱硫剤中の金属Ａｌがその役割を担っており、脱硫剤中に金属Ａｌが含まれない場合も、溶銑の脱硫処理時には、一般的に、金属Ａｌが添加されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開昭５６−１４２８３３号公報
【特許文献２】特開２００４−２０４３０７号公報
【特許文献３】特開２０００−３１３９１１号公報
【特許文献４】特開２０１２−８２５１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上記のように、フッ化カルシウムを使用せずに、ＣａＯを主成分とする脱硫剤で溶銑を脱硫処理する場合には、Ａｌ２Ｏ３を含有する原料（「アルミナ源」と記す）または金属Ａｌが一般的に用いられている。
【００１１】
ところで、Ａｌ２Ｏ３及び金属Ａｌの双方を含有するアルミナ源として、アルミサッシ、門扉、フェンス、梯子などの建築材料や自動車用アルミホイールなどのアルミニウム金属の再生溶解時に副産物として発生するアルミドロス（「アルミ滓」とも呼ぶ）が知られている。アルミドロスは金属Ａｌ純分あたりの単価が安価であることから、溶銑の脱硫処理では、金属Ａｌを含有するアルミナ源として、アルミドロスが広く使用されている。但し、脱硫剤としてフッ化カルシウムを併用しない場合、Ａｌ２Ｏ３でＣａＯの融点を低下させるためには、溶銑の脱硫処理時に大量のアルミドロスの投入が必要になる。
【００１２】
アルミニウム金属の再生溶解時には、フッ化カルシウムが使用されており、したがって、アルミドロスにはフッ素が含有されている。つまり、溶銑の脱硫処理時に大量のアルミドロスを使用すると、脱硫スラグからのフッ素の溶出量が土壌環境基準を超えるおそれがある。
【００１３】
すなわち、Ａｌ２Ｏ３でＣａＯの融点を低下させ、且つ、脱硫スラグからのフッ素の溶出量を土壌環境基準値以内とするためには、低フッ素濃度のアルミドロスの確保が必要であり、アルミドロスの供給量次第によっては、効率的且つ低製造コストでの溶銑の脱硫処理が難しくなる状況にあった。
【００１４】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、ＣａＯを主成分とする脱硫剤を用いて機械攪拌式脱硫方法で溶銑を脱硫処理するにあたり、ＣａＯの融点降下を担うアルミドロスの代わりに、フッ素を含有しない、または、フッ素の含有量が極めて少ないアルミナ源を用い、且つ、フッ素原料を使用せず、これにより、脱硫スラグからのフッ素の溶出量が土壌環境基準を超えることのない、溶銑の脱硫処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］機械攪拌式脱硫方法で溶銑を脱硫処理する溶銑の脱硫処理方法において、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料と生石灰とを、溶銑に添加し、フッ素原料を使用しないで溶銑を脱硫処理することを特徴とする、溶銑の脱硫処理方法。
［２］前記アルミナ含有原料と前記生石灰とを予め混合した混合物を溶銑に添加することを特徴とする、上記［１］に記載の溶銑の脱硫処理方法。
［３］前記アルミナ含有原料が、バンド頁岩、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼上に浮遊していたスラグ、製鉄所で発生するＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物のうちの１種または２種以上であることを特徴とする、上記［１］または上記［２］に記載の溶銑の脱硫処理方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、ＣａＯの融点降下を担うアルミドロスの代わりに、発生過程で金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料を使用し、該アルミナ含有原料と生石灰とを、溶銑に添加し、フッ素原料を使用しないで溶銑を脱硫処理するので、脱硫スラグからのフッ素の溶出量を安定して土壌環境基準未満に抑制することが実現される。また、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料は、その発生過程でフッ素を使用しないので、使用量が多くなっても、前記アルミナ含有原料からのフッ素のピックアップは起こらず、更に、前記アルミナ含有原料として、発生量が多い、例えば耐火物原料であるバンド頁岩などの活用が可能であるので、前記アルミナ含有原料の供給量によって溶銑の脱硫処理の安定性が左右されるという問題が回避される。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に係る溶銑の脱硫処理方法を実施する際に使用する機械攪拌式脱硫装置の概略側断面図である。
【図２】脱硫処理前の溶銑の硫黄含有量と、脱硫処理後の脱硫剤中のＣａＯの利用効率との関係を示す図である。
【図３】脱硫スラグからのフッ素の溶出量の調査結果を示す図である。
【図４】脱硫剤のアルミナ源を変更したときの、脱硫剤の原単位と脱硫量ΔＳとの関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明に係る溶銑の脱硫処理方法を実施する際に使用する機械攪拌式脱硫装置の概略側断面図であり、図１では、溶銑を収容する処理容器として取鍋型の溶銑鍋を使用した例を示している。処理容器の形状については、機械攪拌式脱硫装置で溶銑を旋回攪拌して脱硫処理を行うことから、図１に示すような水平断面が円形の取鍋型の処理容器が最適であるが、混銑車においても使用可能である。以下、処理容器として溶銑鍋を使用した例で説明する。
【００１９】
高炉から出銑された溶銑３を台車１に搭載された溶銑鍋２で受銑し、受銑した溶銑３を機械攪拌式脱硫装置に搬送する。溶銑鍋２に代わって混銑車で受銑した場合には、脱硫処理に先立ち、取鍋型の処理容器に溶銑３を移し替えることが望ましい。本発明による脱硫処理の対象となる溶銑３は、どのような成分であっても構わず、例えば、予め脱珪処理や脱燐処理が施されていてもよい。脱珪処理とは、脱燐処理を効率良く行うために脱燐処理に先立ち、溶銑３に酸素ガスや鉄鉱石などの酸素源を添加して主に溶銑中の珪素（Ｓｉ）を除去する処理であり、脱燐処理とは、溶銑３に酸素ガスや鉄鉱石などの酸素源を添加するとともに、生成するＰ２Ｏ５を吸収するための脱燐用フラックスとしての生石灰を添加して、主に溶銑中の燐（Ｐ）を除去する処理である。
【００２０】
図１に示すように、機械攪拌式脱硫装置は、溶銑鍋２に収容された溶銑３に浸漬・埋没し、旋回して溶銑３を攪拌するための耐火物製のインペラー４を備えており、このインペラー４は、昇降装置（図示せず）によってほぼ鉛直方向に昇降し、且つ、回転装置（図示せず）によって軸４ａを回転軸として旋回するように構成されている。
【００２１】
機械攪拌式脱硫装置は、粉体状または粒状の脱硫剤６を、溶銑鍋２に収容された溶銑３の浴面に投入するためのシュート５を備えている。シュート５の上方には、脱硫剤６、生石灰、アルミナ含有原料、金属Ａｌ、Ａｌドロス、炭材、保温剤などの原材料を収容する複数のホッパー（図示せず）が備えられており、ホッパーに収容された各原材料を、シュート５を介して任意のタイミングで各々独立して溶銑鍋２の内部に供給できるようになっている。
【００２２】
本発明に係る溶銑の脱硫方法では、脱硫剤のアルミナ源として、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料を使用し、生石灰（ＣａＯ純分；９０質量％以上）と、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料とを、脱硫剤６として使用する。脱硫剤６として使用する、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料（以下、単に「アルミナ含有原料」と記す）は、バンド頁岩、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼上に浮遊していたスラグ、製鉄所で発生するＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物のうちの１種または２種以上であることが好ましい。
【００２３】
バンド頁岩とは、ジアスポル（β−Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２Ｏ）を主成分とする鉱物であり、日本国内でも産出されるが、中国や朝鮮半島での産出量が多い鉱物である。また、連続鋳造用タンディッシュ内の溶鋼上に浮遊していたスラグとは、金属Ａｌで脱酸された溶鋼を連続鋳造機で鋳造する際、取鍋から鋳型への中継容器であるタンディッシュ内に生成するスラグ（以下、「タンディッシュ内スラグ」と記す）である。また、製鉄所で発生するＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物とは、使用済みの、連続鋳造用タンディッシュのワーク煉瓦、取鍋精錬などの浸漬ランスの耐火物、溶銑鍋及び溶鋼鍋のワーク煉瓦、溶鋼鍋用のスライディングノズルのノズル部またはプレート部の耐火物などがあげられる。表１に、バンド頁岩及びタンディッシュ内スラグの成分分析値の一例、並びに、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物の成分範囲を示す。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
バンド頁岩は、少なくとも０．０５質量％以上７質量％以下の金属Ａｌを含有し、主成分をＡｌ２Ｏ３とする鉱物であり、タンディッシュ内スラグは、０．０５質量％以上９質量％以下の金属Ａｌを含有し、主成分をＡｌ２Ｏ３とし、その他にＣａＯ、ＳｉＯ２、ＭｇＯを含有するスラグである。Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物は、０．０５質量％以上９質量％以下の金属Ａｌを含有し、少なくともＡｌ２Ｏ３を１０質量％以上含有する使用済みの耐火物である。これらのアルミナ含有原料では、フッ素含有量はＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物が最も高いが、それでも０．５０質量％以下である。
【００２６】
本発明において、生石灰とアルミナ含有原料とを、脱硫剤６として使用する際に、生石灰とアルミナ含有原料とを予め混合し、この混合物をホッパーに収容しておき、ホッパーから切り出し、シュート５を介して溶銑鍋２の内部に供給してもよく、また、生石灰とアルミナ含有原料とを別々のホッパーに収容し、それぞれのホッパーからそれぞれ定量を切り出し、シュート５を介して同時に投入するようにしてもよい。脱硫剤６として使用する生石灰及びアルミナ含有原料は、その粒径が小さいほど脱硫反応が促進されることから、それぞれ粒径を１．０ｍｍ以下とすることが好ましく、更に望ましくは０．０５ｍｍ以下とする。但し、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物は大きさや形状がさまざまであるため、事前の分別や破砕による細粒化処理に多大な費用を要する場合があるので、粒径の上限を１３．０ｍｍ以下まで緩和してもよい。
【００２７】
脱硫剤６におけるＡｌ２Ｏ３の質量比率（質量％Ａｌ２Ｏ３／（質量％Ａｌ２Ｏ３＋質量％ＣａＯ））が０．０５〜０．３０の範囲内となるように、生石灰及びアルミナ含有原料の混合量または配合量を調節することが好ましい。Ａｌ２Ｏ３の質量比率が０．０５未満では、Ａｌ２Ｏ３によるＣａＯの融点降下の影響が少なく、ＣａＯの滓化が十分でなく、一方、Ａｌ２Ｏ３の質量比率が０．３０を超えると、脱硫剤中のＣａＯの質量比率つまりＣａＯの活量が下がり、溶銑３の脱硫が阻害されるからである。
【００２８】
また、溶銑鍋２の上方位置には、集塵機（図示せず）に接続する排気ダクト（図示せず）が備えられ、脱硫処理中に発生するガスやダストが排出されるように構成されている。
【００２９】
インペラー４の位置が溶銑鍋２のほぼ中心になるように、溶銑鍋２を搭載した台車１の位置を調整し、次いで、インペラー４を下降させて溶銑３に浸漬させる。インペラー４が溶銑３に浸漬したならば、インペラー４の旋回を開始し、所定の回転数まで昇速する。インペラー４の回転数が所定の回転数に達したならば、シュート５を介して、生石灰とアルミナ含有原料とを予め混合して作製した脱硫剤６、または、生石灰とアルミナ含有原料とをそれぞれ定量切り出して作製した脱硫剤６を、シュート５を介して溶銑浴面に投入する。インペラー４によって攪拌される溶銑３が、投入された脱硫剤６を巻き込み、溶銑中の硫黄（Ｓ）の脱硫剤中のＣａＯによる脱硫反応（ＣａＯ＋［Ｓ］→（ＣａＳ）＋［Ｏ］）が進行し、機械攪拌式脱硫方法による溶銑３の脱硫処理が実施される。ここで、［Ｓ］は溶銑中の硫黄、（ＣａＳ）はスラグ中のＣａＳ、［Ｏ］は溶銑中の酸素を表している。
【００３０】
そして、所定量の脱硫剤６の投入が完了した以降も、インペラー４を旋回させて脱硫処理を継続し、所定時間の攪拌を行ったなら、インペラー４の回転数を減少させて停止させる。インペラー４の旋回が停止したなら、インペラー４を上昇させ、溶銑鍋２の上方に待機させる。生成した脱硫スラグ（図示せず）が浮上して溶銑表面を覆い、静止した状態で溶銑３の脱硫処理が終了する。脱硫処理終了後、生成した脱硫スラグを溶銑鍋２から排出し、次の精錬工程に溶銑鍋２を搬送する。
【００３１】
脱硫処理の開始前から終了まで、フッ化カルシウムなどのフッ素原料は、脱硫剤を含めて精錬剤として使用しない。ここで、フッ素原料とは、フッ化カルシウム、フッ化ナトリウム、フッ化カリウム、フッ化マグネシウムなどであり、フッ素とアルカリ金属との化合物、並びに、フッ素とアルカリ土類金属及びマグネシウムとの化合物である。
【００３２】
以上説明したように、本発明によれば、ＣａＯの融点降下を担うアルミドロスの代わりに、発生過程で金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料を使用し、該アルミナ含有原料と生石灰とを、溶銑３に添加し、フッ素原料を使用しないで溶銑３を脱硫処理するので、脱硫スラグからのフッ素の溶出量を安定して土壌環境基準未満に抑制することが実現される。
【００３３】
また、金属Ａｌを０．０５〜９質量％含有するアルミナ含有原料は、その発生過程でフッ素を使用しないので、使用量が多くなっても、フッ素含有量が０．５０質量％以下であるアルミナ含有原料からのフッ素のピックアップは低位であり、更に、アルミナ含有原料として、発生量が多い、例えば耐火物原料であるバンド頁岩などの活用が可能であるので、アルミナ含有原料の供給量によって溶銑３の脱硫処理の安定性が左右されるという問題が回避される。
【００３４】
尚、本発明は上記の説明範囲に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記説明では精錬容器として取鍋型の溶銑鍋２を使用しているが、混銑車などにおいても上記説明に沿って本発明を実施することができる。
【実施例】
【００３５】
図１に示す機械攪拌式脱硫装置を用いて、アルミナ源として、粒径が１．０ｍｍ以下の、アルミドロス、タンディッシュ内スラグ、バンド頁岩を使用し、これらを、それぞれ生石灰（ＣａＯ純分；９３質量％）と予め混合して脱硫剤とし、溶銑の脱硫処理試験を行った。この脱硫処理試験において、フッ化カルシウムなどのフッ素原料は使用しないで試験した。
【００３６】
全ての試験で、脱硫剤中のＡｌ２Ｏ３の質量比率（質量％Ａｌ２Ｏ３／（質量％Ａｌ２Ｏ３＋質量％ＣａＯ））の目標値を０．２０として、生石灰及びアルミドロス、タンディッシュ内スラグ、バンド頁岩の配合量を調整した。使用したタンディッシュ内スラグ及びバンド頁岩は、表１に示す化学成分であり、使用したアルミドロスは、金属Ａｌの含有量が２５質量％、Ａｌ２Ｏ３の含有量が５５質量％で、フッ素を２．４０質量％含有するアルミドロスである。
【００３７】
表２に、脱硫処理後に回収した脱硫スラグの成分分析値から求めたＡｌ２Ｏ３の質量比率（質量％Ａｌ２Ｏ３／（質量％Ａｌ２Ｏ３＋質量％ＣａＯ））を示す。
【００３８】
【表２】
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【００３９】
図２に、脱硫処理前の溶銑の硫黄含有量と、脱硫処理後での脱硫剤中のＣａＯの利用効率との関係を示す。ここで、脱硫剤中のＣａＯの利用効率とは、脱硫された溶銑中の硫黄が脱硫剤中のＣａＯと反応してＣａＳになったとして、生成したＣａＳの質量の脱硫剤として添加したＣａＯの質量に対する質量比率（百分率）である。図２に示すように、脱硫剤中のＣａＯの利用効率は、アルミナ源の種類に拘わらず同等であった。
【００４０】
また、アルミナ源として、タンディッシュ内スラグ及びバンド頁岩を使用した試験では、脱硫スラグからのフッ素の溶出量を調査した。図３に調査結果を示す。図３からも明らかなように、アルミナ源として、タンディッシュ内スラグ及びバンド頁岩を使用した試験では、脱硫スラグからのフッ素の溶出量は、土壌環境基準（０．８ｍｇ／Ｌ以下）を満たしていた。尚、図３における横軸のインプットフッ素量は、脱硫剤の原単位（ｋｇ／溶銑−ｔ）と脱硫剤のフッ素質量比率（＝質量％／１００）との積である。
【００４１】
また、図１に示す機械攪拌式脱硫装置を用いて、アルミナ源として、粒径が５．０ｍｍ以下のＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物、及び、粒径が５．０ｍｍ超え１３．０ｍｍのＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物を使用し、アルミナ源として粒径が１．０ｍｍ以下のアルミドロスを使用した場合とで、脱硫反応効率を比較する試験を行った。試験では、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物及びアルミドロスは、それぞれ生石灰（ＣａＯ純分；９３質量％）と予め混合して脱硫剤とした。また、フッ化カルシウムなどのフッ素原料は使用しないで試験した。
【００４２】
この試験でも、脱硫剤中のＡｌ２Ｏ３の質量比率（質量％Ａｌ２Ｏ３／（質量％Ａｌ２Ｏ３＋質量％ＣａＯ））の目標値を０．２０として、各原料の配合量を調整した。使用したＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物は、金属Ａｌの含有量が６質量％、Ａｌ２Ｏ３含有量が８５質量％、フッ素含有量が０．２０質量％のアルミナ系耐火物であり、使用したアルミドロスは、上記と同様に、金属Ａｌの含有量が２５質量％、Ａｌ２Ｏ３の含有量が５５質量％で、フッ素を２．４０質量％含有するアルミドロスである。
【００４３】
図４に、横軸を脱硫剤の原単位とし、縦軸を脱硫量ΔＳ、つまり、脱硫処理前の溶銑中硫黄濃度と脱硫処理後の溶銑中硫黄濃度との差とし、脱硫剤の原単位と脱硫量ΔＳとの関係を示す。図４に示すように、アルミナ源として、アルミドロスを使用した場合とＡｌ２Ｏ３含有廃耐火物を使用した場合とで、脱硫量ΔＳに差は無く、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物を脱硫剤のアルミナ源として使用できることが確認できた。
【００４４】
また、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物の粒径を変化させたが、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物の粒径によって脱硫量ΔＳに差は見られず、Ａｌ２Ｏ３含有廃耐火物の粒径が１３．０ｍｍ以下であれば、高い脱硫効率を維持して脱硫処理できることが確認できた。
【符号の説明】
【００４５】
１  台車
２  溶銑鍋
３  溶銑
４  インペラー
５  シュート
６  脱硫剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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