(57)【要約】【課題】駆動軸の径を大きくすることなく偏心量を増加可能な弁装置を提供する。【解決手段】弁体３０は、弁軸線Ｖに直交する挿通穴３２が形成された突部３１を有する。駆動軸１０は、ハウジングに形成された駆動軸挿入穴に挿入され、駆動軸線Ｄを中心に回転可能である。ジョイント２０１は、第１ジョイント軸線Ｊ１上に設けられ駆動軸１０と結合する第１ジョイント穴２２、及び、第２ジョイント軸線Ｊ２上に設けられ弁体３０の挿通穴３２と結合する第２ジョイント軸部２４を有し、駆動軸１０と弁体３０との結合を中継する。駆動軸線Ｄは、弁軸線ＶからＸ方向に偏心し、且つ、弁体３０の挿通穴３２からＹ方向に偏心して配置される。駆動軸１０にジョイント２０１を結合した状態で第１ジョイント軸線Ｊ１は駆動軸線Ｄと平行であり、駆動軸線Ｄから第２ジョイント軸部２４の外壁までの最大距離Ｒｍａｘは、駆動軸１０の半径Ｒａよりも大きく設定されている。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流路（４２）を構成する弁孔（４６）、及び、前記弁孔の縁部に形成された環状のシート面（４７）を含む弁座（４５）を有するハウジング（９１）と、
前記シート面に対応し弁軸線（Ｖ）を中心とする環状のシール面（３４）が外周に形成された板部（３３）、及び、前記板部から前記弁軸線に沿って前記シール面と反対側に突出し、前記弁軸線に直交する挿通穴（３２）が形成された突部（３１）を有する弁体（３０）と、
前記ハウジングに形成された駆動軸挿入穴（９５）に挿入され、前記弁孔の径方向と平行に延びる駆動軸線（Ｄ）を中心に回転可能な駆動軸（１０）と、
第１ジョイント軸線（Ｊ１）上に設けられ前記駆動軸と結合する第１結合部（２２、２３）、及び、前記第１ジョイント軸線から偏心した第２ジョイント軸線（Ｊ２）上に設けられ前記弁体の前記挿通穴と直接又は間接的に結合する第２結合部（２４、２５）を有し、前記駆動軸と前記弁体との結合を中継するジョイント（２０１−２０４）と、
を備え、
前記駆動軸に結合された前記弁体は、前記駆動軸線を中心に回動し、前記シール面が前記シート面に当接する閉弁位置と、前記シール面が前記シート面から離れる開弁位置との間で回動可能であり、
前記弁体の閉弁位置において、前記駆動軸線は、前記弁軸線から、前記弁体の径方向のうち前記駆動軸線に直交する方向であるＸ方向に偏心し、且つ、前記弁体の前記挿通穴から前記弁軸線の方向であるＹ方向に偏心して配置され、
前記駆動軸に前記ジョイントを結合した状態で、前記第１ジョイント軸線は前記駆動軸線と平行であり、前記駆動軸線から前記ジョイントの前記第２結合部の外縁までの最大距離（Ｒｍａｘ）は前記駆動軸の半径（Ｒａ）よりも大きく設定されている弁装置。
【請求項２】
前記駆動軸は、前記ジョイント（２０１、２０４）側の端部に、前記駆動軸線に対して偏心した駆動側軸部（１２）が設けられており、
前記ジョイントは、前記第１結合部として、前記駆動側軸部が嵌合可能な第１ジョイント穴（２２）が形成されている請求項１に記載の弁装置。
【請求項３】
前記ジョイント（２０１、２０２、２０４）は、前記第２結合部として、前記弁体の前記挿通穴に嵌合可能な第２ジョイント軸部（２４）が設けられている請求項１または２に記載の弁装置。
【請求項４】
流路（４２）を構成する弁孔（４６）、及び、前記弁孔の縁部に形成された環状のシート面（４７）を含む弁座（４５）を有するハウジング（９１）と、
前記シート面に対応し弁軸線（Ｖ）を中心とする環状のシール面（３４）が外周に形成された板部（３３）、及び、前記板部から前記弁軸線に沿って前記シール面と反対側に突出し、前記弁軸線に直交する挿通穴（３２）が形成された突部（３１）を有する弁体（３０）と、
前記ハウジングに形成された駆動軸挿入穴（９５）に挿入され、前記弁孔の径方向と平行に延びる駆動軸線（Ｄ）を中心に回転可能な駆動軸（１０）と、
第１ジョイント軸線（Ｊ１）上に設けられ前記駆動軸と結合する第１結合部（２２、２３）、及び、前記第１ジョイント軸線から偏心した第２ジョイント軸線（Ｊ２）上に設けられ前記弁体の前記挿通穴と直接又は間接的に結合する第２結合部（２４、２５）を有し、前記駆動軸と前記弁体との結合を中継するジョイント（２０１−２０４）と、
を備え、
前記駆動軸に結合された前記弁体は、前記駆動軸線を中心に回動し、前記シール面が前記シート面に当接する閉弁位置と、前記シール面が前記シート面から離れる開弁位置との間で回動可能であり、
前記弁体の閉弁位置において、前記駆動軸線は、前記弁軸線から、前記弁体の径方向のうち前記駆動軸線に直交する方向であるＸ方向に偏心し、且つ、前記弁体の前記挿通穴から前記弁軸線の方向であるＹ方向に偏心して配置され、
前記駆動軸に前記ジョイントを結合した状態で、前記第１ジョイント軸線は前記駆動軸線と平行であり、前記駆動軸線から前記ジョイントの前記第２結合部の外縁までの最大距離（Ｒｍａｘ）は前記駆動軸の半径（Ｒａ）よりも大きく設定されている弁装置の製造方法であって、
前記駆動軸を前記ハウジングの前記駆動軸挿入穴に挿入し、前記駆動軸、前記ジョイント及び前記弁体を互いに相対回転可能に嵌合させた状態で、前記弁体を前記弁座に対してセットするセット工程（Ｓ１）と、
閉弁位置での前記弁体と前記弁座との径方向の位置ずれをゼロに近づけるように、前記ジョイントを前記駆動軸に対して回転させつつ、前記駆動軸と前記第１ジョイント軸線との前記Ｘ方向の相対位置を調整し、前記ジョイントと前記駆動軸とを固定するＸ方向調整工程（Ｓ２）と、
前記Ｘ方向調整工程の後、閉弁位置での前記弁体と前記弁座との軸方向の位置ずれをゼロに近づけるように、前記駆動軸及び前記ジョイントを前記弁体に対して回転させつつ、前記弁体と前記駆動軸線との前記Ｙ方向の相対位置を調整し、前記ジョイントと前記弁体とを固定するＹ方向調整工程（Ｓ３）と、
を含む弁装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、弁装置、及び、弁装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、駆動軸に結合された弁体を、駆動軸の回転により開閉させる弁装置が知られている。例えば特許文献１には、弁体の回転中心が弁孔の中心から偏心して配置され、且つ、弁体のシール面が弁体の回転中心から偏心して配置された二重偏心弁が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２０１５／０９８９５２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の二重偏心弁において弁体の径を拡大しようとすると、弁体と駆動軸との偏心量を大きくする必要がある。また、弁体と駆動軸との結合部の強度を維持しつつ偏心量を大きく確保するには、駆動軸の径を大きくする必要がある。しかし、駆動軸の径を大きくすると、体格、重量の増加や、流路を流れる流体の圧力損失の増加を招くこととなる。
【０００５】
また、駆動軸及び弁体をハウジングへ組み付ける際、部品寸法の誤差や組み付け作業のばらつきにより、弁体と弁座とに位置ずれが生じる場合がある、しかし、駆動軸と弁体とが直接結合された構成では組み付け時における調整の自由度が小さいため、適切な調整をすることができない。その結果、閉弁位置でのシール面とシート面との隙間による漏れが発生するおそれがある。
【０００６】
本発明は上述の課題に鑑みて成されたものであり、その目的は、駆動軸の径を大きくすることなく偏心量を増加可能な弁装置を提供することにある。また、本発明の別の目的は、駆動軸及び弁体をハウジングへ組み付ける際、弁体と弁座との位置ずれを調整し、閉弁位置での漏れを低減可能な弁装置の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の弁装置は、ハウジング（９１）と、弁体（３０）と、駆動軸（１０）と、ジョイント（２０１−２０４）と、を備える。
【０００８】
ハウジングは、流路（４２）を構成する弁孔（４６）、及び、弁孔の縁部に形成された環状のシート面（４７）を含む弁座（４５）を有する。弁体は、シート面に対応し弁軸線（Ｖ）を中心とする環状のシール面（３４）が外周に形成された板部（３３）、及び、板部から弁軸線に沿ってシール面と反対側に突出し、弁軸線に直交する挿通穴（３２）が形成された突部（３１）を有する。
【０００９】
駆動軸は、ハウジングに形成された駆動軸挿入穴（９５）に挿入され、弁孔の径方向と平行に延びる駆動軸線（Ｄ）を中心に回転可能である。ジョイントは、第１ジョイント軸線（Ｊ１）上に設けられ駆動軸と結合する第１結合部（２２、２３）、及び、第１ジョイント軸線から偏心した第２ジョイント軸線（Ｊ２）上に設けられ弁体の挿通穴と直接又は間接的に結合する第２結合部（２４、２５）を有し、駆動軸と弁体との結合を中継する。駆動軸に結合された弁体は、駆動軸線を中心に回動し、シール面がシート面に当接する閉弁位置と、シール面がシート面から離れる開弁位置との間で回動可能である。
【００１０】
弁体の閉弁位置において、駆動軸線は、弁軸線から、弁体の径方向のうち駆動軸線に直交する方向であるＸ方向に偏心し、且つ、弁体の挿通穴から弁軸線の方向であるＹ方向に偏心して配置される。駆動軸にジョイントを結合した状態で、第１ジョイント軸線は駆動軸線と平行であり、駆動軸線からジョイントの第２結合部の外縁までの最大距離（Ｒｍａｘ）は駆動軸の半径（Ｒａ）よりも大きく設定されている。
【００１１】
この構成により、本発明の弁装置では、弁体径を拡大するために必要な偏心量を、結合部の強度を維持しつつ、且つ、駆動軸の径を大きくすることなく確保することができる。したがって、駆動軸の大径化に伴う体格、重量の増加や圧力損失の増加等の問題を適切に回避することができる。
【００１２】
また、本発明の弁装置の製造方法は、セット工程（Ｓ１）と、Ｘ方向調整工程（Ｓ２）と、Ｙ方向調整工程（Ｓ３）と、を含む。セット工程では、駆動軸をハウジングの駆動軸挿入穴に挿入し、駆動軸、ジョイント及び弁体を互いに相対回転可能に嵌合させた状態で、弁体を弁座に対してセットする。Ｘ方向調整工程では、閉弁位置での弁体と弁座との径方向の位置ずれをゼロに近づけるように、ジョイントを駆動軸に対して回転させつつ、駆動軸と第１ジョイント軸線とのＸ方向の相対位置を調整し、ジョイントと駆動軸とを固定する。Ｘ方向調整工程の後、Ｙ方向調整工程では、閉弁位置での弁体と弁座との軸方向の位置ずれをゼロに近づけるように、駆動軸及びジョイントを弁体に対して回転させつつ、弁体と駆動軸線とのＹ方向の相対位置を調整し、ジョイントと弁体とを固定する。
【００１３】
この製造方法では、Ｘ方向調整工程及びＹ方向調整工程において、閉弁位置での弁体と弁座との径方向及び軸方向の位置ずれをゼロに近づけるように、駆動軸、ジョイント及び弁体の相対位置が調整され、固定される。したがって、閉弁位置でのシール面とシート面との隙間による漏れの発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】第１実施形態による弁装置の斜視図。
【図２】図１の弁装置における弁体の側面模式図。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線断面図。
【図５】第１実施形態による弁装置の製造方法のフローチャート。
【図６】（ａ）Ｘ方向調整工程、（ｂ）Ｙ方向調整工程を説明する模式図。
【図７】第２実施形態による弁装置の図３に相当する模式図。
【図８】第３実施形態による弁装置の図３に相当する模式図。
【図９】第４実施形態による弁装置の図３に相当する模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、弁装置の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。複数の実施形態において実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。本実施形態の弁装置は、排気の一部を吸気通路に還流する排気再循環（以下「ＥＧＲ」）システムにおいてＥＧＲガスの通路開閉及び開度調整を行うＥＧＲ弁に適用される。ＥＧＲ弁の基本的な用途や機能は、特許文献１（国際公開２０１５／０９８９５２号）に開示されたものと同様である。
【００１６】
（第１実施形態）
第１実施形態について、図１〜図６を参照して説明する。最初に図１、図２を参照し、ＥＧＲ弁の全体構造を説明する。図１に示すように、ＥＧＲ弁９０は、ハウジング９１に収容された弁部９２、モータ部９３、減速機構部９４等を含む。ハウジング９１は、ＥＧＲガスが流れる管部４１内の流路４２に弁座４５を有する。また、ハウジング９１は、流路４２の内壁に開口する駆動軸挿入穴９５が形成されている。
【００１７】
図２に示すように、弁座４５は、流路４２を構成する弁孔４６、及び、弁孔４６の縁部に形成された環状のシート面４７を含む。弁体３０は、軸線である弁軸線Ｖ上に板部３３及び突部３１を有する。板部３３は、弁座４５のシート面４７に対応し弁軸線Ｖを中心とする環状のシール面３４が外周に形成されている。弁体３０のシール面３４が弁座４５のシート面４７に当接した閉弁位置では、弁軸線Ｖは弁孔４６の軸線に一致する。
【００１８】
弁部９２は、互いに結合された駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０を含む。典型的には、駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０は、いずれも溶接可能な金属材料で形成されている。駆動軸１０は、ハウジング９１の駆動軸挿入穴９５に挿入される。駆動軸１０は、モータ部９３に内蔵されたモータのトルクが減速機構部９４を介して伝達され、弁孔４６の径方向と平行に延びる駆動軸線Ｄを中心に回転する。
【００１９】
駆動軸１０に結合された弁体３０は、駆動軸線Ｄを中心に回動し、シール面３４がシート面４７に当接する閉弁位置と、シール面３４がシート面４７から離れる開弁位置との間で回動可能である。閉弁位置及び開弁位置の状態は、特許文献１の図２、図３に参照される通りである。
【００２０】
次に、駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０の結合構成について、図２〜図４を参照して説明する。特許文献１に開示された従来技術の二重偏心弁に対し、本実施形態では、特に駆動軸１０と弁体３０との結合を中継するジョイント２０１が設けられる点が異なる。以下の第１〜第４実施形態において、ジョイントの符号は「２０」に続く３桁目に実施形態の番号を付す。なお、図２〜図４は結合構成を表すことを目的とした模式図であり、結合部の径や長さが各図の間で厳密に一致しない場合がある。
【００２１】
まず、図２〜図４における三次元のＸ、Ｙ、Ｚ方向を定義する。弁体３０の閉弁位置において、Ｙ方向は弁軸線Ｖの方向であり、Ｚ方向は駆動軸線Ｄの方向である。Ｘ方向は、Ｙ方向及びＺ方向に直交する方向であり、言い換えれば、弁体３０の径方向のうち駆動軸線Ｄに直交する方向である。駆動軸線Ｄは、弁軸線ＶからＸ方向に偏心し、且つ、弁体３０の挿通孔３２からＹ方向に偏心して配置される。
【００２２】
駆動軸１０は、ジョイント２０１側の端部に、駆動軸線Ｄに対して偏心した駆動側軸部１２が設けられている。ジョイント２０１は、第１ジョイント軸線Ｊ１を軸線とする円筒状の本体２１を有している。本体２１の駆動軸１０側の端面には、第１ジョイント軸線Ｊ１上に第１ジョイント穴２２が形成されている。また、本体２１の弁体３０側には、第１ジョイント軸線Ｊ１から偏心した第２ジョイント軸線Ｊ２上に第２ジョイント軸部２４が設けられている。弁体３０の突部３１は、板部３３から弁軸線Ｖに沿ってシール面３４と反対側に突出し、弁軸線Ｖに直交する挿通穴３２が形成さている。
【００２３】
駆動軸１０の駆動側軸部１２がジョイント２０１の第１ジョイント穴２２に嵌合し、ジョイント２０１の第２ジョイント軸部２４が弁体３０の挿通穴３２に嵌合することで、駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０が結合される。このとき、駆動側軸部１２の外径と第１ジョイント穴２２の内径、及び、第２ジョイント軸部２４の外径と挿通穴３２の内径とは、いずれも隙間嵌め寸法に設定されており、互いに相対回転可能に嵌合される。
【００２４】
駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０が結合された状態において、駆動軸線Ｄ、第１ジョイント軸線Ｊ１及び第２ジョイント軸線Ｊ２は、Ｚ方向に平行に配置される。
図３において、第１ジョイント軸線Ｊ１は、駆動軸線Ｄに対しＸ方向にδｘ１だけ偏心しており、第２ジョイント軸線Ｊ２は、第１ジョイント軸線Ｊ１に対しＸ方向にδｘ２だけ偏心している。図４において、第１ジョイント軸線Ｊ１は、駆動軸線Ｄに対しＹ方向にδｙ１だけ偏心しており、第２ジョイント軸線Ｊ２は、第１ジョイント軸線Ｊ１に対しＹ方向にδｙ２だけ偏心している。
【００２５】
各実施形態のジョイントにおいて、第１ジョイント軸線Ｊ１に設けられ駆動軸１０と結合する部分を「第１結合部」という。また、第２ジョイント軸線Ｊ２に設けられ弁体３０の挿通穴３２と直接又は間接的に結合する部分を「第２結合部」という。第１実施形態のジョイント２０１では、第１ジョイント穴２２が「第１結合部」に相当し、第２ジョイント軸部２４が「第２結合部」に相当する。
【００２６】
また、図２、図３に示すように、駆動軸線Ｄからジョイント２０１の第２ジョイント軸部２４の外壁までの最大距離Ｒｍａｘを定義する。第１実施形態では、第２ジョイント軸部２４の外壁が「第２結合部の外縁」に相当する。駆動軸１０にジョイント２０１を結合した状態で、最大距離Ｒｍａｘは、駆動軸１０の半径Ｒａよりも大きく設定されている。
【００２７】
特許文献１の従来技術のように、駆動軸１０に、弁体３０の挿通穴３２と直接結合する駆動側軸部を設ける場合、駆動軸１０の径を大きくする必要がある。なお、結合部の強度を維持する観点から、軸部の径を細くすることは適当でない。また、駆動軸１０の加工の観点から、回転体でない不規則な形状にすることも現実的でない。したがって、弁体３０との偏心量を確保するためには、駆動軸１０自体の径を大きくするしかない。ところが、駆動軸１０の径を大きくすると、体格、重量の増加や、流路４２を流れる流体の圧力損失の増加を招くこととなる。
【００２８】
この問題に対し、第１実施形態では、偏心した第１ジョイント軸線Ｊ１及び第２ジョイント軸線Ｊ２を有するジョイント２０１を介して駆動軸１０と弁体３０とを結合することで、駆動軸１０の径を大きくすることなく必要な偏心量を確保することができる。駆動軸１０の径を大きくしなくてよいため、駆動軸１０の大径化に伴う体格、重量の増加や圧力損失の増加等の問題を適切に回避することができる。また、軸部の径を細くすることもないため結合の強度は維持される。さらに、駆動軸１０を加工困難な不規則な形状にすることも避けられる。
【００２９】
次に、第１実施形態の弁装置の製造方法について、図５、図６を参照して説明する。図５のフローチャートに示すように、弁装置の製造方法は、セット工程Ｓ１と、Ｘ方向調整工程Ｓ２と、Ｙ方向調整工程Ｓ３と、を含む。
【００３０】
セット工程Ｓ１では、駆動軸１０をハウジング９１の駆動軸挿入穴９５に挿入し、駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０を互いに相対回転可能に嵌合させた状態で、弁体３０を弁座４５に対してセットする。「弁体３０を弁座４５に対してセットする」とは、弁体３０を弁座４５に仮置きすることをいう。このとき、弁体３０のシール面３４が弁座４５のシート面４７に精度良く当接し、調整が不要な場合もあり得る。一方、部品寸法の誤差や組み付け作業のばらつきにより、弁体３０と弁座４５とに位置ずれが生じる場合もある。そこで、個々の製品について弁体３０の位置を調整することが求められる。
【００３１】
Ｘ方向調整工程Ｓ２では、閉弁位置での弁体３０と弁座４５との径方向の位置ずれをゼロに近づけるように調整する。具体的には図６（ａ）に示すように、ジョイント２０１の第１ジョイント穴２２を駆動軸１０の駆動側軸部１２に対して回転させつつ、駆動軸１０と第１ジョイント軸線Ｊ１とのＸ方向の相対位置を調整範囲Ｘａｄｊ内で調整する。Ｘ方向の相対位置が調整されたら、ジョイント２０１の第１ジョイント穴２２と駆動軸１０の駆動側軸部１２とを例えば溶接により固定する。
【００３２】
Ｘ方向調整工程Ｓ２の後、Ｙ方向調整工程Ｓ３では、閉弁位置での弁体３０と弁座４５との軸方向の位置ずれをゼロに近づけるように調整する。具体的には図６（ｂ）に示すように、駆動軸１０及びジョイント２０１を弁体３０に対して回転させつつ、弁体３０と駆動軸線ＤとのＹ方向の相対位置を調整範囲Ｙａｄｊ内で調整する。このとき、駆動軸１０及びジョイント２０１は固定されているため、駆動軸１０を回転させてもＸ方向の移動量は最小に抑えられる。Ｙ方向の相対位置が調整されたら、ジョイント２０１の第２ジョイント軸部２４と弁体３０の挿通穴３２とを例えば溶接により固定する。
【００３３】
この製造方法では、Ｘ方向調整工程Ｓ２及びＹ方向調整工程Ｓ３において、閉弁位置での弁体と弁座との径方向及び軸方向の位置ずれをゼロに近づけるように、駆動軸１０、ジョイント２０１及び弁体３０の相対位置が調整され、固定される。したがって、閉弁位置でのシール面３４とシート面４７との隙間による漏れの発生を抑えることができる。
【００３４】
次に、ジョイントと駆動軸、又は、ジョイントと弁体との結合構成に関する第２〜第４実施形態について、第１実施形態の図３に相当する図７〜図９を参照して説明する。
【００３５】
（第２実施形態）
図７に示す第２実施形態では、駆動軸１０のジョイント２０２側の端部に、駆動軸線Ｄに対して偏心した駆動側穴１３が設けられている。ジョイント２０２は、第１ジョイント軸線Ｊ１上に、第１結合部としての第１ジョイント軸部２３が形成されている。第１ジョイント軸部２３は、駆動軸１０の駆動側穴１３に嵌合可能である。第２結合部としての第２ジョイント軸部２４の構成は、第１実施形態と同様である。第２実施形態では、第１実施形態と同様の作用効果が得られる。
【００３６】
（第３実施形態）
図８に示す第３実施形態のジョイント２０３は、第２ジョイント軸線Ｊ２上に、第２結合部としての第２ジョイント穴２５が形成されている。第２ジョイント穴２５、及び弁体３０の挿通穴３２に跨って、結合ピン３９が挿入される。つまり、第２ジョイント穴２５は、結合ピン３９を介して弁体３０の挿通穴３２と間接的に結合する。第１結合部としての第１ジョイント軸部２３の構成は、第２実施形態と同様である。第３実施形態では、第２ジョイント穴２５の内壁が「第２結合部の外縁」に相当する。駆動軸１０にジョイント２０３を結合した状態で、駆動軸線Ｄから第２ジョイント穴２５の内壁までの最大距離Ｒｍａｘは、駆動軸１０の半径Ｒａよりも大きく設定されている。
【００３７】
第２ジョイント穴２５及び挿通穴３２の内径は、結合ピン３９の外径に対し一方が隙間嵌めであり、他方が締り嵌めになる寸法としてもよい。例えば第２ジョイント穴２５側が隙間嵌め寸法、挿通穴３２側が締り嵌め寸法の場合、先に結合ピン３９の一端を弁体３０の挿通穴３２に圧入してサブアッセンブリとした後、弁体３０から突出した結合ピン３９をジョイント２０３の第２ジョイント穴２５に嵌合し、組み付け調整が可能となる。逆に第２ジョイント穴２５側を締り嵌め寸法として先に結合ピン３９の一端を圧入した場合、第２結合部の構成は、第１、第２実施形態と実質的に同等となる。第３実施形態では、上記実施形態と同様の作用効果が得られる。また、結合ピン３９として規格品の使用が可能である。
【００３８】
（第４実施形態）
図９に示す第４実施形態のジョイント２０４は、２つのサブジョイント２０４１、２０４２が連結軸線ＪＣ上で連結されて構成されている。駆動軸１０側のサブジョイント２０４１は、第１ジョイント軸線Ｊ１上に、第１結合部としての第１ジョイント穴２２が形成され、連結軸線ＪＣ上に連結軸部２６が形成されている。弁体３０側のサブジョイント２０４２は、連結軸線ＪＣ上に連結穴２７が形成され、第２ジョイント軸線Ｊ２上に、第２結合部としての第２ジョイント軸部２４が形成されている。連結されたジョイント２０４は、第１実施形態のジョイント２０１と同様に機能する。
【００３９】
図９の形態を応用し、３つ以上のサブジョイントを連結するようにしてもよい。第４実施形態では、上記実施形態と同様の作用効果が得られる他、複数のサブジョイントを連結することで、各ジョイントの径を大きくすることなく、より大きな偏心量を確保することができる。また、弁装置の製造方法では、連結軸部と連結穴との結合も調整可能とすることで、より微妙な調整が可能となる。
【００４０】
（その他の実施形態）
本発明の弁装置、及びその製造方法は、ＥＧＲ弁に限らず、スロットル弁等の各種開閉弁、流量調整弁、圧力調整弁等に適用可能である。
【００４１】
以上、本発明は、上記実施形態になんら限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１０・・・駆動軸、
２０１−２０４・・・ジョイント、
２２・・・第１ジョイント穴（第１結合部）、
２３・・・第１ジョイント軸部（第１結合部）、
２４・・・第２ジョイント軸部（第２結合部）、
２５・・・第２ジョイント穴（第２結合部）、
３０・・・弁体、  ３１・・・突部、  ３２・・・挿通穴、
３３・・・板部、  ３４・・・シール面、
４５・・・弁座、  ４６・・・弁孔、  ４７・・・シート面、
９０・・・弁装置、  ９１・・・ハウジング、  ９５・・・駆動軸挿入穴。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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