(57)【要約】【課題】耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性、寸法安定性の特性を充分満足できる床材を提供する。【解決手段】積層構造で構成される床材であって、下層側から上層側に向かって、発泡層、補強層、非発泡層、透明樹脂層、及び表面強化層が、この順に積層されており、前記補強層は、ガラス繊維製不織布にペーストポリ塩化ビニルを含浸した層からなり、前記表面強化層は、官能基の数が１〜３であるウレタンアクリレートを主体とする層からなると共に、その厚さが０．０１〜０．０３ｍｍである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層構造で構成される床材であって、
下層側から上層側に向かって、発泡層、補強層、非発泡層、透明樹脂層、及び表面強化層が、この順に積層されており、
前記補強層は、ガラス繊維製不織布にペーストポリ塩化ビニルを含浸した層からなり、
前記表面強化層は、官能基の数が１〜３であるウレタンアクリレートを主体とする層からなると共に、その厚さが０．０１〜０．０３ｍｍである床材。
【請求項２】
表面強化層、透明樹脂層及び非発泡層からなる上層部の樹脂量と、発泡層からなる樹脂量の質量割合（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）が６０：４０〜４０：６０である請求項１に記載の床材。
【請求項３】
最下層として、更に不織布層を備えている請求項１または２に記載の床材。
【請求項４】
請求項１または２に記載の床材を製造するための方法であって、補強層形成工程、発泡層形成工程、非発泡層形成工程、透明樹脂層形成工程及び表面強化層形成工程を順次含む床材の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の床材を製造するための方法であって、補強層形成工程、発泡層形成工程、不織布層形成工程、非発泡層形成工程、透明樹脂層形成工程及び表面強化層形成工程を順次含む床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層構造で構成され、各種機能を備えた床材、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
建築物等に用いられる床材は、各機能を有する層を積層した積層構造で構成されるのが一般的である。このような床材には、基本的な特性として、耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性及び寸法安定性が要求され、また必要によって耐衝撃性や耐キャスター性等の特性が要求される。
【０００３】
上記のような各種要求特性をできるだけ満足する素材として、積層構造の最表面層には、紫外線硬化型のウレタンアクリレートを主成分とする樹脂や、ポリ塩化ビニルにウレタンアクリレートを配合した樹脂等が汎用されている（例えば特許文献１、２）。
【０００４】
床材における強度を高く且つ反り難く、寸法安定性にも優れたものとする技術として、例えば特許文献３には、樹脂を基本成分とする積層構造の厚み方向中間部に、ガラス繊維を含むガラスシートを補強層として含む床材が提案されている。
【０００５】
ガラス繊維は、強度が高く、温度による寸法が小さいという特性を有しており、特許文献３の技術では、このようなガラス繊維の特性を有効に利用することによって、高強度で、寸法安定性に優れた床材を実現している。
【０００６】
ガラス繊維は、上記のよう特性を有する反面、樹脂層とガラス繊維を含むガラスシートは、接合しにくいという欠点を有している。
【０００７】
上記特許文献３の技術では、こうした問題を解消するために、「上側樹脂層と、下側樹脂層と、前記上側樹脂層と下側樹脂層の間に積層されたガラスシートであって、複数のガラス繊維を含み且つガラス繊維間に開口を有するガラスシート、を有し、前記ガラスシートのガラス繊維の表面に接合樹脂が付着されており、前記上側樹脂層及び下側樹脂層が、前記接合樹脂に接合されていると共に、前記開口を通じて直接的に接合されている。」という構成を採用している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第２５６２５５４号公報
【特許文献２】特許第２８０２８４２号公報
【特許文献３】特開２０１７−２６２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
これまでの技術では、床材に様々な機能を発揮させるために、その要求特性に応じた積層構造が提案されている。しかしながら、それぞれの積層構造で実現できる特性には限界があり、基本的な特性である耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性、寸法安定性の特性を充分満足できるような積層構造を有する床材は実現できていないのが実情である。また、上記の基本的特性を満足させつつ、耐衝撃性や耐キャスター性等の特性をも兼備できるような積層構造を有する床材も実現できていない。
【００１０】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性、寸法安定性の特性を充分満足できる床材を提供することにある。本発明の他の目的は、上記の基本的特性を満足させつつ、耐衝撃性や耐キャスター性等の特性をも備えるような床材を提供することにある。更に、本発明では、上記のような各種特性を備えた床材を製造する方法の実現も、その目的に含まれる。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、鋭意検討した結果、下記積層構造を有する床材によって、前記課題が解決することを見出し、かかる知見に基づいて更に検討を重ねることによって本発明を完成した。
【００１２】
すなわち、本発明に係る床材は、
積層構造で構成される床材であって、
下層側から上層側に向かって、発泡層、補強層、非発泡層、透明樹脂層、及び表面強化層が、この順に積層されており、
前記補強層は、ガラス繊維製不織布にペーストポリ塩化ビニルを含浸した層からなり、
前記表面強化層は、官能基の数が１〜３であるウレタンアクリレートを主体とする層からなると共に、その厚さが０．０１〜０．０３ｍｍであることを特徴とする。
【００１３】
本発明の床材において、表面強化層、透明樹脂層及び非発泡層からなる上層部の樹脂量と、発泡層からなる下層巣の樹脂量の質量割合（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）が６０：４０〜４０：６０であることが好ましい。
【００１４】
本発明の床材においては、積層構造の最下層として、更に不織布層を備えていることができる。こうした不織布層を備えることによって、本発明の床材を床下地に接着する際に、床材と床下地との接着強度を高めることができる。
【００１５】
本発明においては、上記のような各種床材を製造するための方法をも包含する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性、寸法安定性の特性を充分満足できるような積層構造を有する床材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の床材の一実施態様を示す断面概略図である。
【図２】図２は、本発明の床材を製造する工程を模式的に示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の床材の構成を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の床材１の一実施態様を示す断面概略図であり、図中、２は表面強化層、３は透明樹脂層、４は印刷層、５は非発泡層、６は補強層、７は発泡層、８は不織布層を、それぞれ示している。すなわち、図１に示した床材１では、床材１を構成する積層構造において、下層側から上層側に向かって、発泡層７、補強層６、非発泡層５、透明樹脂層３、及び表面強化層２が、この順に含んで積層されたものである。なお、図１に示した印刷層４及び不織布層８は、必要によって配置される層である。
【００１９】
本発明の床材においては、耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性、寸法安定性等の特性を満足させるために、上記表面強化層及び補強層の構成を規定するが、以下では、説明の便宜上、下層側にある層から上層側にある層の順で説明する。また、図１に示した各層の符号は省略することがある。
【００２０】
（発泡層）
発泡層は、床材に耐衝撃性（衝撃吸収性）を付与するために配置されるものである。この発泡層の具体的構成としては、例えば重合度が１０００〜１５００程度のペーストポリ塩化ビニル（以下、「ペーストＰＶＣ」と記載することがある）を主体とし、これにブレンドポリ塩化ビニル（以下、「ブレンドＰＶＣ」と記載することがある）を配合し、更に発泡剤を配合することによって構成される。
【００２１】
上記のような発泡剤を配合することによって、発泡層内に多数の独立気泡を形成させ、床材の衝撃吸収性を高める。このとき用いる発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゼンスルホニルホドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の熱分解型有機発泡剤を挙げることができる。
【００２２】
発泡剤の含有量は、ペーストＰＶＣ１００質量部に対して０．５〜５質量部程度とすることが好ましく、より好ましくは０．８〜４質量部程度である。
【００２３】
発泡層を配置することによって上記の効果を発揮させるためには、発泡層における発泡倍率は２．５〜５程度であることが好ましい。発泡層の厚みは０．５〜１０ｍｍ程度であることが好ましく、より好ましくは１〜５ｍｍ程度である。
【００２４】
なお、耐衝撃性とは、床材のクッション性を示す特性であり、例えば、ＪＩＳ  Ａ  ６５１９の「床の硬さ試験」に準じて測定した最大加速度（Ｇ値）で評価される。
【００２５】
発泡層には、必要によって可塑剤や充填剤（強化剤）を含有させても良い。発泡層に可塑剤や充填剤を含有させることによって発泡層の柔軟性及び強度を高めて耐衝撃性を更に改善することができる。
【００２６】
こうした効果を発揮させるためには、可塑剤の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して４０〜８０質量部程度であることが好ましく、より好ましくは４５〜７５質量部程度である。充填剤を含有する場合の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して２０〜７０質量部とすることが好ましく、より好ましくは２０〜５０質量部程度である。
【００２７】
本発明で用いることのできる可塑剤としては、例えば、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸イソヘプチル、フタル酸ジイソノニル、フタル酸ジイソデシルのようなフタル酸エステル系可塑剤、トリ−２−エチルヘキシルトリメリット酸のようなトリメリット酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシルのようなニ塩基酸エステル系可塑剤、トリ−２−エチルヘキシルホスファイト、イソデシルジフェニルホスファイト、トリクレジルホスファイトのようなリン酸エステル系可塑剤、塩素化パラフィン、ポリエステル系可塑剤をあげることができる。これらは単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００２８】
また本発明で用いることのできる充填剤としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、水酸化アルミ、クレー、シリカ等挙げることができる。
【００２９】
（補強層）
補強層は、適度の剛性を示して床材の寸法安定性を高め、反りを防止するという作用を発揮するものである。この補強層は、ガラス繊維製不織布にペーストＰＶＣを含浸した層からなる。具体的には、例えば重合度が１０００〜１５００程度のペーストＰＶＣを、補強材としてのガラス繊維製不織布に含浸することによって構成される。
【００３０】
このとき用いるガラス繊維製不織布は、目付量が３０〜８０ｇ／ｍ2程度であるものが好ましく、より好ましくは３２〜６０ｇ／ｍ2程度である。ガラス繊維製不織布の目付量が３０ｇ／ｍ2未満となると、充分な寸法安定性や反り防止効果を得ることができないおそれがあり、また目付量が８０ｇ／ｍ2を超えると、補強層の剛性が増し施工性が低下するとともに、耐クラック性が劣化するおそれがある。
【００３１】
上記の効果を発揮させるためには、補強層の塗布量は２００〜５００ｇ／ｍ2程度であることが好ましく、より好ましくは２５０〜４５０ｇ／ｍ2程度である。補強層の塗布量が２００ｇ／ｍ2未満となると、充分な寸法安定性や反り防止効果を得ることができないおそれがあり、また塗布量が５００ｇ／ｍ2を超えると剛性が増し補強層の剛性が増し施工性が低下するとともに、耐クラック性が劣化するため好ましくない。
【００３２】
補強層には、必要によって上述した可塑剤を含有させても良い。この可塑剤は、ＰＶＣに適度の柔軟性を付与して寸法安定性や反り防止効果を発揮させる上で有効である。こうした効果を発揮させるためには、可塑剤の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して４０〜８０質量部程度であることが好ましく、より好ましくは４５〜７５質量部程度である。可塑剤の含有量が、４０質量部未満となると、ペーストＰＶＣの粘度が高くなり不織布への含浸性が悪くなる。また、可塑剤の含有量が８０質量部を超えると、粘度が低くなり不織布に保持できずに流れてしまうおそれがある。
【００３３】
なお、寸法安定性とは、長期間の使用によっても床材の寸法が変化しない特性を意味する。この寸法安定性は、ＪＩＳ  Ａ  １４５４に規定される「加熱による長さ及び幅変化試験」によって評価される特性である。
【００３４】
（非発泡層）
非発泡層は、床材に耐キャスター性を付与する作用を発揮するものであり、例えば重合度が１０００〜１５００程度のペーストＰＶＣを主体とし、これにブレンドＰＶＣを配合し、必要によって、更に上述した可塑剤を配合することによって構成される。
【００３５】
非発泡層に可塑剤を含有させる場合には、可塑剤の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して４０〜８０質量部程度であることが好ましく、より好ましくは４５〜７５質量部程度である。可塑剤の含有量が、４０質量部未満となると、柔軟性が失われる。また、可塑剤の含有量が８０質量部を超えると、柔らかすぎる。
【００３６】
非発泡層には、必要によって上述した充填剤を含有させても良い。この充填剤は、非発泡層の強度を高めて耐キャスター性を更に向上させるという作用を発揮する。充填剤を含有する場合の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して２０〜７０質量部とすることが好ましく、より好ましくは２０〜５０質量部程度である。
【００３７】
非発泡層の厚さは、例えば０．１〜１．５ｍｍ程度であることが好ましく、より好ましくは０．１２〜１．０ｍｍ程度である。非発泡層の厚さが０．１ｍｍよりも薄くなると、耐キャスター性が悪くなる。一方、非発泡層の厚さが１．５ｍｍよりも厚くなると、柔軟性がなくなる。
【００３８】
なお、耐キャスター性とは、キャスター付き機器の移動がある場所で使用される床材に要求される特性であり、キャスターによるねじり力に対する床材表面の耐性を意味する。この耐キャスター性は、ＪＩＳ  Ａ  １４５５に規定される「耐キャスター性試験Ａ−１法」によって評価される特性である。
【００３９】
（透明樹脂層）
透明樹脂層は、表面強化層をサポートして表面強化層に疵等が発生しないようにする作用を発揮する。また透明樹脂層を設けずに、表面強化層だけで強化層としての機能を発揮させようとすると、表面強化層の厚みが厚くなり過ぎ、表面強化層が硬くなるとともに、コストアップを招くことにもなる。
【００４０】
この透明樹脂層の具体的な構成としては、例えば重合度が１０００〜１５００程度のペーストＰＶＣを主体とし、これにブレンドＰＶＣを配合し、必要によって更に上述したような可塑剤を配合することによって構成される。
【００４１】
透明樹脂層に可塑剤を含有させる場合には、可塑剤の含有量は、ペーストＰＶＣとブレンドＰＶＣの合計１００質量部に対して４０〜８０質量部程度であることが好ましく、より好ましくは４５〜７５質量部程度である。可塑剤の含有量が、４０質量部未満となると、柔軟性が失われる。また、可塑剤の含有量が７５質量部を超えると、柔らかくなり過ぎる。
【００４２】
透明樹脂層の厚さは、例えば０．１〜１．５ｍｍ程度であることが好ましく、より好ましくは０．１２〜１．０ｍｍ程度である。透明樹脂層の厚さが０．１ｍｍよりも薄くなると、傷防止効果がなくなる。一方、透明樹脂層の厚さが１．５ｍｍよりも厚くなると、硬くなり過ぎて耐クラック性が悪くなる。
【００４３】
（表面強化層）
表面強化層は、官能基の数が１〜３であるウレタンアクリレートを主体とする層からなり、その厚さは０．０１〜０．０３ｍｍとする必要がある。
【００４４】
ウレタンアクリレートは、適度な柔軟性を有し、クラックが生じにくい（すなわち、耐クラック性の良好な）樹脂である。ウレタンアクリレートの柔軟性は、官能基の数によって影響される。官能基の数が多くなるにつれて、表面強化層が硬くなって脆くなり、耐クラック性が劣化する。表面強化層に適度な柔軟性を与えて耐クラック性を良好にするためには、ウレタンアクリレートの官能基の数は１〜３とする必要がある。
【００４５】
ウレタンアクリレートを主成分とする表面強化層は、無溶媒型のコーティング剤を用いて形成することが好ましい。無溶媒型のコーティング剤を用いることによって、コーティング剤の相分離を招くことなく、良好な塗布性を発揮しつつ、表面が平滑なコーティング層を形成することができる。
【００４６】
ウレタンアクリレートを主成分とするコーティング剤は、溶融させた状態で床材の最表面層（表面強化層）として塗布される。このコーティング剤には、光重合開始剤を含有させ、紫外線照射することによって、ウレタンアクリレートを重合硬化させ、本発明の床材の表面強化層としてのコーティング層となる。
【００４７】
こうした効果を発揮させるためには、光重合開始剤の含有量は、ウレタンアクリレート１００質量部に対して、１質量部以上とすることが好ましい。より好ましくは、３質量部以上である。しかしながら、光重合開始剤の含有量が過剰になっても、その効果が飽和するので、８質量部以下とすることが好ましい。より好ましくは、７質量部以下である。
【００４８】
本発明で用いる光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン、ベンゾインエチルエーテル、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、アセトフェノン、キサントン、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジメトキシベゾフェノン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン等が挙げられる。これらの１種または２種以上を用いることができる。
【００４９】
表面強化層には、その一部に（例えば、ウレタンアクリレート層全体に対して４０質量％程度まで）、ウレタンアクリレート以外の樹脂を含有させてもよい。このような樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を挙げることができる。
【００５０】
本発明の表面強化層は、上記のように表面が平滑な層とすることができるので、耐汚染性にも優れたものとなる。なお、本発明では、耐汚染性は耐ヒールマーク性で評価した。耐ヒールマーク性とは、例えば、最表面層に微細な凹凸が存在したり、微細な疵が存在したりすると、靴底の黒色ゴムが付着して「ヒールマーク」と呼ばれる汚れが付着しやすくなるのであるが、表面が平滑な状態であるとこのような汚れがつきにくく、拭き掃除等の簡単なメンテナンスで汚れが落ちやすい特性を意味する。
【００５１】
上記のような表面強化層は、耐摩耗性、耐汚染性及び耐クラック性等に優れた層となるが、これらの特性を有効に発揮させためには、表面強化層の厚さも適切な範囲とする必要がある。すなわち、表面強化層の厚さは、０．０１〜０．０３ｍｍとする必要があり、表面強化層の厚さをこの範囲内とすることによって、上記の特性が有効に発揮される。
【００５２】
表面強化層の厚さが０．０１ｍｍよりも薄くなると、耐摩耗性が劣化するばかりか、下層の表面性状の影響によって、表面の平滑度が低下し、耐汚染性も悪くなる。一方、表面強化層の厚さが０．０３ｍｍよりも厚くなると、表面強化層の靱性が低下して耐クラック性が劣化する。表面強化層の厚さの上限は、０．０２ｍｍ以下であることが好ましい。
【００５３】
表面強化層中には、本発明の目的を阻害しない範囲で、抗菌剤、消臭剤等を含有させてもよい。抗菌剤としては、ニトリル系化合物、ピリジン系化合物、ハロアルキルチオ系化合物、有機ヨード系化合物、チアゾール系化合物、ベンズイミダゾール化合物、わさび成分（アリルイソチオシアネート）、銀・亜鉛・銅などの無機系の化合物等が挙げられる。また消臭剤としては、無機系化合物と有機系化合物があり、無機系化合物では、銀イオンや亜鉛イオンを有する珪酸塩化合物、銀イオンや亜鉛イオンを有するリン酸塩化合物、銀イオンや亜鉛イオンを有するリン酸カルシウム化合物、活性炭、ホタテ貝殻を焼成した水酸化カルシウム等が挙げられる。これらを含有する場合に、抗菌剤では、ウレタンアクリレート１００質量部に対して、０．１〜５質量部程度が好ましく、より好ましくは０．５〜１質量部程度である。また消臭剤では、ウレタンアクリレート１００質量部に対して、５〜１５質量部程度が好ましく、より好ましくは５〜１０質量部程度である。
【００５４】
本発明の床材は、上記表面強化層及び補強層以外にも、透明樹脂層、非発泡層、及び発泡層を有するものである。これらの層による作用効果は、下記の通りである。
【００５５】
本発明の床材は、上記のような各層を積層して構成されるが、必要によって、最下層として不織布層（前記図１に示した符号「８」）を備えたものであってもよい。この不織布層は、本発明の床材を床下地（前記図１参照）に接着する際に、床材と床下地の接着強度を高めるために配置される。この不織布層は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維からなる不織布層によって構成される。不織布層の塗布量は１０〜５０ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。
【００５６】
また本発明の床材においては、透明樹脂層と非発泡層の間に印刷層（前記図１に示した符号「４」）を備えたものであっても良い。この印刷層は、床材に色彩や装飾を付与するために配置されるものであり、例えば、熱可塑性樹脂シート表面に、木目調等の装飾を印刷して構成される。
【００５７】
本発明の床材においては、積層構造全体の強度バランスを図ることも有用である。こうした観点から、補強層を境にして、上層部（すなわち、表面強化層、透明樹脂層及び非発泡層）と、下層部（すなわち、発泡層）の樹脂量の質量割合（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）が、６０：４０〜４０：６０の範囲内にあることが好ましい。この範囲を外れると、反りが大きくなりやすく、補強層では防止しにくくなる。
【００５８】
本発明の床材は、床下地の表面に接着剤９によって接着され（前記図１参照）、少なくとも耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性及び寸法安定性等に優れた床構造を形成する。
【００５９】
本発明の床材を製造するには、例えば図２に示す工程図に従って製造することができる。図２に示した工程では、印刷層を積層しない場合を示したが、印刷層を積層する場合には、一連の工程の途中に印刷層を積層する工程を付加すればよい。
【００６０】
図２は、本発明の床材を製造する工程を模式的に示す説明図である。所定幅に裁断して巻回された長尺状のガラス繊維製不織布１０の両面に、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の樹脂液１１ａを、ピックアップロール１２ａ、コーティングロール１３ａ及び供給ロール１４ａによって塗布し、ガラス繊維製不織布１０内に樹脂液１１を含浸させ、補強層６を形成する（補強層形成工程Ａ）。その後、補強層６の下面側に、発泡層７の素材となる樹脂液１１ｂを、ピックアップロール１２ｂによって塗布して発泡層７を形成するとともに（発泡層形成工程Ｂ）、更に発泡層７の下面側に不織布１５を貼付して不織布層８を形成する（不織布層形成工程Ｃ）。
【００６１】
引き続き、不織布層８を形成した面と反対側の面（すなわち、発泡層７の上側面）に、非発泡層５の素材となる樹脂液１１ｃを、コーティングロール１３ｂ及び供給ロール１４ｂによって塗布して非発泡層５を形成するとともに（非発泡層形成工程Ｄ）、非発泡層５の上面に、透明樹脂層３の素材となる樹脂液１１ｄを、コーティングロール１３ｃ及び供給ロール１４ｃによって塗布して透明樹脂層３を形成する（透明樹脂層形成工程Ｅ）。
【００６２】
最終的に、透明樹脂層３を形成した上面側に、表面強化層の素材となる樹脂液１１ｅを、コーティングロール１３ｄ及び供給ロール１４ｄによって塗布して表面強化層２を形成し（表面強化層形成工程Ｆ）、積層構造の床材１を得る。
【００６３】
なお、図２には示していないが、各樹脂液１１ａ〜１１ｅの塗布量については、ドクタブレード等を配置して調整することができる。また、必要によって、上記工程の途中、若しくは最終段階で、加熱・加圧を行い、各層を一体化するようにしても良い。図２に示した工程では、ガラス繊維製不織布１０内への樹脂液１１の含浸は、ロールコーティングによって行ったが、その他、デッピング、バーコティング、スプレーコーティングなど公知の方法を用いることができる。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。
【００６５】
本実施例で使用した各成分の詳細は以下の通りである。
【００６６】
（表面強化層）
・３官能ウレタンアクリレート
・５官能ウレタンアクリレート
・光重合開始剤：１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン
・抗菌剤：Ａｇ−Ｃｕ系化合物
・消臭剤：亜鉛イオンを有する珪酸塩化合物
（透明樹脂層）
・重合度が１０００〜１５００のペーストＰＶＣ
・ブレンドＰＶＣ
・可塑剤：ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）
（非発泡層）
・重合度が１０００〜１５００のペーストＰＶＣ
・ブレンドＰＶＣ
・可塑剤：ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）
・充填剤：重質炭酸カルシウム
（補強層）
・重合度が１０００〜１５００のペーストＰＶＣ
・可塑剤：ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）
・補強材：ガラス繊維製不織布
（発泡層）
・重合度が１０００〜１５００のペーストＰＶＣ
・ブレンドＰＶＣ
・可塑剤：ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）
・充填剤：重質炭酸カルシウム
・発泡剤：ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）
（不織布層）
ＰＥＴ繊維不織布
【００６７】
上各記成分を用い、以下に示す方法により表面強化層を製造した。
【００６８】
表１、２に示す成分割合（表中の成分の数値はすべて質量部を示す）で、各層を形成し、前記図２に示した製造工程に従って各種を積層して積層構造の床材を製造した。このとき、表面強化層については、表１、２に示す成分割合で各種原料を混合し、無溶媒型で均一なコーティング剤を調製し、表面強化層となるコーティング剤を調製した。なお、表１、２には質量割合（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）も示したが、この値は各層の厚さも考慮して計算した値に基づくものである。
【００６９】
【表１】
2019060120.tif 000003
【００７０】
【表２】
2019060120.tif 000004
【００７１】
上述のようにして得られた試料（実施例１〜６および比較例１〜８）について、以下の評価試験を行った。
【００７２】
［耐摩耗性］
ＪＩＳ  Ｋ  ７２０４に準拠してテーバ摩耗試験を行い（荷重：９．８０Ｎ）、試験前と試験後の試験片表面の磨耗跡の状態を観察し、下記の基準で耐摩耗性を評価した。
○：摩耗跡無し、乃至、表面をふき取るとテカリ跡が出てくる程度
×：摩耗跡が完全に見える
【００７３】
［耐汚染性（耐ヒールマーク性）］
上記テーバ摩耗試験後の試験片に、カーボン粉末を振り掛け、試験片表面におけるカーボン粉末の付着の有無を観察し、下記の基準で耐汚染性を評価した。
○：カーボン粉末の付着無し、乃至、カーボン粉末の微量の付着あり
×：カーボン粉末の付着あり
【００７４】
［耐クラック性］
ＪＩＳ  Ａ  １４５４に準拠して柔軟性試験を行い、試験片表面のクラック発生状況から、下記の基準で耐クラック性を評価した。
○：クラック発生なし
×：クラック発生あり
【００７５】
［寸法安定性］
ＪＩＳ  Ａ  １４５４の「加熱による長さ及び幅変化試験」に準拠し、３００ｍｍ×３００ｍｍの試験片を８０℃の撹拌機付恒温器に６時間保った後取り出し、室内に１時間静置し、長さ方向及び幅方向における試験前の長さに対する変化率を測定した。この変化率がいずれの方向でも０．１５％以下の場合を、寸法安定性が良好であると判断できる。
【００７６】
［耐キャスター性］
ＪＩＳ  Ａ  １４５４に規定される「耐キャスター性試験Ａ−２法」に準拠して試験を行い、４時間後の試験片表面の膨れ発生状況から、下記の基準で耐キャスター性を評価した。
○：膨れ発生なし
△：膨れ発生僅かにあり
×：膨れ発生が明らかにある
【００７７】
［耐衝撃性］
ＪＩＳ  Ａ  ６５１９の床の硬さ試験に準じて測定した最大加速度（Ｇ値）を測定し、耐衝撃性を評価した。上記Ｇ値が、１５０Ｇ以下の場合を、耐衝撃性（衝撃吸収性）が良好であると判断できる。
【００７８】
［反り］
ＪＩＳ  Ａ  １４５４の１４の「反り試験」に準拠し、３００ｍｍ×３００ｍｍの試験片を用い、表面を上にして５℃の恒温室に１２時間静置し、反り量（５℃反り量：ｍｍ）を測定した。下反りの場合は、測定値の後ろに（−）を表示した。
【００７９】
以上の評価結果を表３、４に示す。
【００８０】
【表３】
2019060120.tif 000005
【００８１】
【表４】
2019060120.tif 000006
【００８２】
これらの結果から、次のように考察できる。まず本発明で規定する要件を満足する床材（表１、３に示した実施例１〜６）は、耐摩耗性、耐汚染性、耐クラック性及び寸法安定性のいずれにおいても優れていた。これらの実施例１〜６では、好ましい要件をも満足しているので、耐キャスター性及び耐衝撃性（Ｇ値）についても、優れた特性を発揮している。
【００８３】
これに対し、本発明で規定する要件、または好ましい要件のいずれかを満足しない床材（表２、４に示した比較例１〜８）では、いずれかの特性で劣っていた。具体的には、比較例１は、補強層における可塑剤の含有量、ガラス不織布の目付量、及び補強層の塗布量が好ましい下限に満たない例であり、寸法安定性が劣化している。比較例２は、補強層における可塑剤の含有量、ガラス不織布の目付量、及び補強層の塗布量が好ましい上限を超える例であり、耐クラック性が劣化している。
【００８４】
比較例３は、発泡層における発泡倍率が小さく、また厚さが薄くなった例であり、耐クラック性が劣化している。比較例４は、発泡層における発泡剤の含有量、発泡倍率が大きく、また厚さが厚くなった例であり、沈み込みが大きくなって上層が破損するおそれがあり、耐キャスター性及び耐衝撃性が劣化している。またこの例では、（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）が、好ましい範囲を外れており反りが生じている。
【００８５】
比較例５は、発泡層における発泡剤の含有量が過剰であり、発泡倍率が大きくなり、また厚さが厚くなった例であり、耐キャスター性が劣化している。またこの例では、（上層部の樹脂量：下層部の樹脂量）が、好ましい範囲を外れており反りが生じている。比較例６は、表面強化層の厚さが薄くなっている例であり、耐摩耗性及び耐汚染性が劣化している。
【００８６】
比較例７は、表面強化層の厚さが厚くなっている例であり、耐摩耗性及び耐汚染性は良好であったものの、耐クラック性が劣化している。比較例８は、表面強化層として、官能基の数が５であるウレタンアクリレートを主体として用いた例であり、表面強化層の柔軟性が低下して耐クラック性が劣化している。
【符号の説明】
【００８７】
１  床材
２  表面強化層
３  透明樹脂層
４  印刷層
５  非発泡層
６  補強層
７  発泡層
８  不織布層
１０  ガラス繊維製不織布
１１ａ〜１１ｅ  樹脂液
１２ａ、１２ｂ  ピックアップロール
１３ａ〜１３ｄ  コーティングロール
１４ａ〜１４ｄ  供給ロール
【図１】
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【図２】
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