(57)【要約】【課題】バルブホルダでの流量が減少することを防止できる流体継手を提供する【解決手段】本発明の流体継手１は、ソケット３と、ソケット３と係合するプラグ２とのうちの少なくとも一方が、可動バルブ２０と、可動バルブ２０を付勢するスプリング３０と、可動バルブ２０とスプリング３０とを支持するバルブホルダ４０とを備える。バルブホルダ４０は、開口部４１ａが設けられた基部４１と、基部４１から軸方向に突出し、可動バルブ２０を支持する支持部４２と、支持部４２に基部４１から軸方向に離れて設けられ、スプリング３０の一端を受けるスプリング受け部４３と、基部４１と支持部４２とを軸方向に貫通する軸穴４４とを備える。【選択図】図１
2019060445.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ソケットと、前記ソケットと係合するプラグとのうちの少なくとも一方が、
可動バルブと、
前記可動バルブを付勢するスプリングと、
前記可動バルブと前記スプリングとを支持するバルブホルダと
を備える流体継手であって、
前記バルブホルダは、
開口部が設けられた基部と、
前記基部から軸方向に突出し、前記可動バルブを支持する支持部と、
前記支持部に前記基部から前記軸方向に離れて設けられ、前記スプリングの一端を受けるスプリング受け部と、
前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴と
を備える、流体継手。
【請求項２】
前記スプリング受け部は、前記支持部の外面に設けられたフランジ部からなることを特徴とする、請求項１に記載の流体継手。
【請求項３】
前記スプリング受け部は、前記支持部の外面に設けられた大径部と、前記支持部との間の段部からなり、
前記大径部の外面に前記基部の開口部に連続する凹部が設けられたことを特徴とする、請求項１に記載の流体継手。
【請求項４】
基部と、前記基部から軸方向に突出した支持部と、前記支持部の外面に前記基部から前記軸方向に離れて設けられたフランジ部と、前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴とを有する挽物を作製する挽物加工工程と、
前記基部を前記軸方向に貫通するまで穿孔し、前記基部に開口部を形成する穴開け加工工程と
を含む、バルブホルダの製造方法。
【請求項５】
基部と、
前記基部から軸方向に突出した支持部と、前記支持部の外面に設けられた大径部と、前記支持部と前記大径部の間に前記基部から前記軸方向に離れて設けられた段部と、前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴とを有する挽物を作製する挽物加工工程と、
前記基部を前記軸方向に貫通して前記段部の手前まで穿孔し、前記基部に開口部を形成するとともに、前記大径部に前記開口部に連続する凹部を形成する穴開け加工工程と
を含む、バルブホルダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体継手及びバルブホルダの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の流体継手は、ソケットと、ソケットと係合するプラグとを備える。プラグは、プラグ本体と、可動バルブと、可動バルブを付勢するスプリングと、可動バルブとスプリングとをプラグ本体の内部に支持するバルブホルダとを備える。図９に示すように、バルブホルダ１００は、流体が通過できる多数の開口部１０１ａが形成されている基部１０１と、可動バルブ１１０を支持する支持部１０２とを有しており、基部１０１でスプリング１２０の一端を受けている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−６８２８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、図９に示すバルブホルダ１００では、スプリング１２０が支持部１０２の根元の基部１０１に当接しているため、バルブホルダ１００の基部１０１に設けられた開口部１０１ａの一部がスプリング１２０で閉塞され、流量が減少するという問題がある。一般にバルブホルダの外径は、流体継手に接続する管径により規制され、内径はバルブの大きさにより規制される。このため、バルブホルダに設ける開口部もバルブホルダの外径と内径の規制の範囲内で設ける必要がある。このような厳しい規制の範囲で開口部を最大限に設けたとしても、開口部の一部がバルブスプリングで覆われると、開口部を通過する流量に大きく影響する。
【０００５】
そこで、本発明は、バルブホルダでの流量が減少することを防止できる流体継手及びバルブホルダの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の流体継手は、
ソケットと、前記ソケットと係合するプラグとのうちの少なくとも一方が、
可動バルブと、
前記可動バルブを付勢するスプリングと、
前記可動バルブと前記スプリングとを支持するバルブホルダと
を備える流体継手であって、
前記バルブホルダは、
開口部が設けられた基部と、
前記基部から軸方向に突出し、前記可動バルブを支持する支持部と、
前記支持部に前記基部から前記軸方向に離れて設けられ、前記スプリングの一端を受けるスプリング受け部と、
前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴と
を備える。
【０００７】
この構成の流体継手によれば、開口部が設けられたバルブホルダの基部にスプリングが当接しないため、スプリングの一端が開口部を閉塞せず、バルブホルダの開口部での流量が減少することを防止できる。
【０００８】
前記スプリング受け部は、前記支持部の外面に設けられたフランジ部からなることが好ましい。前記スプリング受け部は、前記支持部の外面に設けられた大径部と、前記支持部との間の段部からなり、前記大径部の外面に前記基部の開口部に連続する凹部が設けられたものでもよい。
【０００９】
本発明のバルブホルダ製造方法は、
基部と、前記基部から軸方向に突出した支持部と、前記支持部の外面に前記基部から前記軸方向に離れて設けられたフランジ部と、前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴とを有する挽物を作製する挽物加工工程と、
前記基部を前記軸方向に貫通するまで穿孔し、前記基部に開口部を形成する穴開け加工工程と
を含む。
【００１０】
本発明のバルブホルダ製造方法は、
基部と、前記基部から軸方向に突出した支持部と、前記支持部の外面に設けられた大径部と、前記支持部と前記大径部の間に前記基部から前記軸方向に離れて設けられた段部と、前記基部と前記支持部とを前記軸方向に貫通する軸穴とを有する挽物を作製する挽物加工工程と、
前記基部を前記軸方向に貫通して前記段部の手前まで穿孔し、前記基部に開口部を形成するとともに、前記大径部に前記開口部に連続する凹部を形成する穴開け加工工程と
を含む。
【００１１】
本発明の流体継手のバルブホルダを固定する手段として、
ソケットと、前記ソケットと係合するプラグとのうちの少なくとも一方が、
第１の本体と、
前記第１の本体と機械的に接続する第２の本体と、
可動バルブと、
前記可動バルブを付勢するスプリングと、
前記バルブホルダと前記スプリングとを支持するバルブホルダと
を備える流体継手において、
前記バルブホルダは、前記第１の本体と前記第２の本体とに挟持されていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の流体継手によれば、スプリングの一端を受けるスプリング受け部が基部から軸方向に離れて設けられており、バルブホルダの開口部をスプリングの一端が覆うことがないため、バルブホルダの開口部での流体の流量が減少することを防止できる。また、流体継手内での圧力損失を最小限にとどめ、同一の圧力損失が発生したときの流量の極大化を図り、圧送ポンプの省エネルギ化を達成すると共に、流体継手を小型化に寄与することができる。
また、本発明のバルブホルダの製造方法によれば、スプリングの一端を受けるスプリング受け部が基部から軸方向に離れて設けられたバルブホルダを簡単な工程で容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１実施形態に係る流体継手のプラグとソケットの半断面図。
【図２】図１のプラグとソケットの結合時の半断面図。
【図３】本発明の第１実施形態に係る可動バルブ、バルブスプリング、及びバルブホルダの半断面図。
【図４】（ａ）本発明の第１実施形態に係るバルブホルダの半断面図、（ｂ）本発明の第１実施形態に係るバルブホルダの側面図。
【図５】（ａ）本発明の第１実施形態の他の実施例に係るバルブホルダの半断面図、（ｂ）本発明の第１実施形態の他の実施例に係るバルブホルダの左側面図。
【図６】（ａ）本発明の第１実施形態に係るバルブホルダの製造に用いる挽物の半断面図、（ｂ）挽物に穴開け加工工程を施した状態の半断面図。
【図７】（ａ）本発明の第１実施形態の他の実施例に係るバルブホルダの製造に用いる挽物の半断面図、（ｂ）挽物に穴開け加工工程を施した状態の半断面図。
【図８】本発明の第２実施形態に係る流体継手のプラグとソケットの結合時の半断面図。
【図９】（ａ）従来のバルブホルダの半断面図、（ｂ）従来のバルブホルダの側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態を添付の図面を参照して説明する。
【００１５】
［第１実施形態］
図１及び図２を参照すると、本実施形態の流体継手１は、プラグ２と、プラグ２と係合するソケット３とを備える。
【００１６】
プラグ２は、プラグ本体１０と、プラグ本体１０に対して相対的に移動できる可動バルブ２０と、可動バルブ２０を弾性的に付勢するスプリング３０と、可動バルブ２０とスプリング３０とを支持するバルブホルダ４０とを備える。
【００１７】
プラグ本体１０は、第１プラグ本体１１と、第２プラグ本体１２とを備える。第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２とは、ねじ結合により接続されている。
【００１８】
第１プラグ本体１１は、内面に流路が形成された筒状である。第１プラグ本体１１は、一方の端部（図１において右側の端部）の内面に、弁座１１ａが設けられている。第１プラグ本体１１は、他方の端部（図１において左側の端部）の内面に、雌ねじ１１ｂが設けられている。第１プラグ本体１１は、外面に、周方向の溝部１１ｃが設けられている。また、第１プラグ本体１１は、雌ねじ１１ｂが設けられた範囲内に、外面から内面に貫通するねじ孔１１ｄが設けられている。
【００１９】
第２プラグ本体１２は、内面に流路が形成された筒状である。第２プラグ本体１２は、一方の端部（図において右側の端部）の外面に、雄ねじ１２ａが設けられており、内面にバルブホルダ４０を配置する為の拡径部１２ｂが形成されている。第２プラグ本体１２は、他方の端部（図１において左側の端部）の内面に、雌ねじ１２ｃが設けられており、雌ねじ１２ｃによって、図示しない配管と第２プラグ本体１２とがねじ結合される。また、図２に示すように、第２プラグ本体１２は、他方の端部の外面に、二面幅１２ｄが設けられており、二面幅１２ｄにスパナが掛けられるようになっている。
【００２０】
第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２とは、第１プラグ本体１１の雌ねじ１１ｂと第２プラグ本体１２の雄ねじ１２ａとが螺合することで取り付けられる。また、第１プラグ本体１１に設けられたねじ孔１１ｄには止めねじ１３が挿入されており、止めねじ１３によって、第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２とは、固定される。このとき、第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２との間には、シール部材１４が配置されている。
【００２１】
図３を併せて参照すると、可動バルブ２０は、弁頭２１と、弁軸２２とを備える。弁頭２１の端面は、平坦面である。弁頭２１の外面には、シール溝２１ａが形成されている。シール溝２１ａには、Ｏリングのようなシール部材２３が取り付けられている。弁頭２１は、シール溝２１ａよりも一方側（図１において左側）の外面に、第１プラグ本体１１の弁座１１ａに係合する突起部２１ｂを備える。
【００２２】
図３及び図４を参照すると、本実施形態のバルブホルダ４０は、基部４１と、基部４１から軸方向に突出した支持部４２と、支持部４２の外面に設けられたフランジ部（スプリング受け部）４３と、基部４１と支持部４２とを貫通する軸穴４４とを備える。基部４１は、円板状であり、周方向に等間隔に配置された６つの開口部４１ａを備える。６つの開口部４１ａの内接円の径は、支持部４２の外径と同じである。支持部４２は、基部４１から軸方向に延びた円筒状である。フランジ部４３は、支持部４２の外面に、基部４１のスプリング３０側の端面から軸方向にＬだけ離れて設けられている。また、フランジ部４３は、支持部４２の外面から径方向に突出するように設けられている。フランジ部４３の基部４１側の端面は、フランジ部４３が基部４１側に向かって細くなるように傾斜している。これにより、フランジ部４３の外周近傍と基部４１の開口部４１ａとの間で流体がスムーズに流れるようになっている。軸穴４４は、軸方向に直交する断面において、円形であり、可動バルブ２０の弁軸２２が挿通できるように、弁軸２２の外径よりも僅かに大きく形成されている。ここで、基部４１と、支持部４２と、フランジ部４３と、軸穴４４とは、同軸状に配置されている。図１及び図２を併せて参照すると、バルブホルダ４０は、基部４１が、第２プラグ本体１２の拡径部１２ｂに配置され、第１プラグ本体１１と、第２プラグ本体１２とに挟持されることで、プラグ本体１０に固定される。
【００２３】
図３を参照すると、スプリング３０は、一方の端部（図３において右側の端部）が可動バルブ２０の弁頭２１の突起部２１ｂと当接しており、他方の端部（図３において左側の端部）がバルブホルダ４０のフランジ部４３と当接している。スプリング３０は、可動バルブ２０の弁頭２１の突起部２１ｂとバルブホルダ４０のフランジ部４３との間に圧縮状態で設置され、可動バルブ２０の弁頭２１が第１プラグ本体１１の弁座１１ａに係合するように付勢する。
【００２４】
図１を参照すると、ソケット３は、ソケット本体５０と、ソケット本体５０に対して相対的に移動できる可動バルブ２０と、可動バルブ２０を弾性的に付勢するスプリング３０と、可動バルブ２０とスプリング３０とを支持するバルブホルダ４０とを備える。ここで、ソケット３の可動バルブ２０は、プラグ２の可動バルブ２０と同様の構成であるため、同一の符号を付し、詳細な説明は省略する。同様に、ソケット３のスプリング３０とバルブホルダ４０とは、プラグ２のスプリング３０とバルブホルダ４０とそれぞれ同様の構成であるため、それぞれ同一の符号を付し、これらの詳細な説明は省略する。
【００２５】
ソケット本体５０は、第１ソケット本体５１と、第２ソケット本体５２とを備える。第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とは、ねじ結合により接続されている。
【００２６】
第１ソケット本体５１は、内面に流路が形成された筒状である。第１ソケット本体５１は、一方の端部（図１において左側の端部）の内周において、プラグ２が挿入できるように、プラグ２の外径よりも僅かに大きい内径を有している。第１ソケット本体５１は、一方の端部に、複数の鋼球保持孔５１ａと、ストッパ５１ｂとが設けられている。鋼球保持孔５１ａには鋼球５３が収容されている。ストッパ５１ｂは、欠円リングからなっている。第１ソケット本体５１は、内面に、Ｏリングのようなシール部材５４が取り付けられている。また、第１ソケット本体５１は、シール部材５４よりも他方の端部（図において右側の端部）側の内面に、弁座５１ｃを備える。第１ソケット本体５１は、他方の端部の内面に、雌ねじ５１ｄが設けられている。また、第１ソケット本体５１は、雌ねじ５１ｄが設けられた範囲内に、外面から内面に貫通するねじ孔５１ｅが設けられている。
【００２７】
第１ソケット本体５１の一方の端部には、スリーブ５５が装着されている。スリーブ５５は、一方の端部（図１において左側の端部）に、内周溝５５ａが設けられている。スリーブ５５は、スリーブ５５と第１ソケット本体５１との間に圧縮状態で配置されたスプリング５６により、第１ソケット本体５１のストッパ５１ｂに当接するように弾性的に付勢されている。スリーブ５５が第１ソケット本体５１のストッパ５１ｂと当接しているとき、鋼球５３は、スリーブ５５の内面に押圧されて、第１ソケット本体５１の内部に突出する。スリーブ５５がスプリング３０の付勢力に抗して第１ソケット本体５１の他方の端部側に移動すると、鋼球５３は、スリーブ５５の内周溝５５ａに退避できる。
【００２８】
第２ソケット本体５２は、内面に流路が形成された筒状である。第２ソケット本体５２は、一方の端部（図１において左側の端部）の外面に、雄ねじ５２ａが設けられており、内面にバルブホルダ４０を配置するための拡径部５２ｂが形成されている。第２ソケット本体５２は、他方の端部（図１において右側の端部）の内面に、雌ねじ５２ｃが設けられており、雌ねじ５２ｃによって、図示しない配管と第２ソケット本体５２とがねじ結合される。また、図２に示すように、第２ソケット本体５２は、他方の端部の外面に、二面幅５２ｄが設けられており、二面幅５２ｄにスパナが掛けられるようになっている。
【００２９】
第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とは、第１ソケット本体５１の雌ねじ５１ｄと第２ソケット本体５２の雄ねじ５２ａとが螺合することで取り付けられる。また、第１ソケット本体５１に設けられたねじ孔５１ｅには止めねじ５７が挿入されており、止めねじ５７によって、第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とは、固定される。このとき、第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２との間には、シール部材５８が配置されている。
【００３０】
バルブホルダ４０は、基部４１が第２ソケット本体５２の拡径部５２ｂに配置され、第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とに挟持されて、ソケット本体５０に固定されている。また、可動バルブ２０は、弁軸２２がバルブホルダ４０の軸穴４４に挿通されており、可動バルブ２０とバルブホルダ４０との間に圧縮状態で配置されたスプリング３０によって、第１ソケット本体５１の弁座５１ｃと当接するように付勢されている。
【００３１】
プラグ２とソケット３を結合するには、まず、スリーブ５５を、鋼球５３が内周溝５５ａに退避できる位置（退避位置）まで、スプリング３０の付勢力に抗して移動させる。この状態で、プラグ２をソケット３内部に進入させると、鋼球５３は、プラグ２の外周面に押圧されてスリーブ５５の内周溝５５ａへと退避するので、プラグ２をソケット３内部に挿入できる。プラグ２をソケット３内部へと挿入すると、プラグ２の可動バルブ２０の弁頭２１と、ソケット３の可動バルブ２０の弁頭２１とが当接し、互いに押圧する。このため、プラグ２の可動バルブ２０が、第１プラグ本体１１の弁座１１ａから離間すると共に、ソケット３の可動バルブ２０が、第１ソケット本体５１の弁座５１ｃから離間して、図２に示すように、流路が開放される。スリーブ５５を、スリーブ５５がストッパ５１ｂと当接する位置（保持位置）へと移動させると、鋼球５３は、スリーブ５５の内面によって押圧され、鋼球保持孔５１ａからソケット本体５０の内面へと突出し、第１プラグ本体１１の溝部１１ｃと係合する。これにより、プラグ２がソケット３から離脱することを防止する。プラグ２とソケット３との間はシール部材５８によりシールされる。
【００３２】
プラグ２とソケット３との結合を解除するには、まず、スリーブ５５を退避位置まで移動させ、プラグ２とソケット３とを引き離す方向に引っ張ると、鋼球５３は、プラグ２の外面に押圧され、スリーブ５５の内周溝５５ａに退避する。このため、鋼球５３と第１プラグ本体１１の溝部１１ｃとの係合が解除され、プラグ２とソケット３との結合が解除される。
【００３３】
本実施形態の流体継手１によれば、スプリング３０は、バルブホルダ４０のフランジ部４３に支持される。また、バルブホルダ４０のフランジ部４３は、流路となる開口部４１ａが設けられた基部４１と軸方向に離れて設けられている。このため、図３に示すように、基部４１のスプリング３０側の端面とスプリング受け部となるフランジ部４３との間に隙間が設けられ、スプリング３０が基部４１に当接せず、開口部４１ａを閉塞しないので、開口部４１ａを通過する流量が減少することを防止できる。
【００３４】
本実施形態の流体継手１によれば、バルブホルダ４０が第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２とに挟持されることで、バルブホルダ４０がプラグ本体１０から脱落することを防止できる。同様に、バルブホルダ４０が第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とに挟持されることで、バルブホルダ４０がソケット本体５０から脱落することを防止できる。
【００３５】
以下、図５を参照して、本実施形態の他の実施例について説明する。
【００３６】
図５に示す実施例のバルブホルダ４０は、図４に示すバルブホルダ４０のフランジ部４３に代えて大径部４５と段部４６を設けた以外は図４に示すバルブホルダ４０と同一であるので、対応する部分には、同一符号を付して説明を省略する。大径部４５は、支持部４２の外面に設けられ支持部４２よりも大きい径を有する。段部４６は、大径部４５と支持部４２の間に形成されている。大径部４５の外面には、基部４１の開口部４１ａに連続する複数（図５に示す実施例では６つ）の凹部４５ａを備える。この凹部４５ａにより大径部４５の外周近傍と基部４１の開口部４１ａとの間で流体がスムーズに流れるようになっている。
【００３７】
以下、図６を参照して本実施形態のバルブホルダ４０の製造方法について説明する。本実施形態に係るバルブホルダ４０の製造方法は、挽物加工工程と、穴開け加工工程を含む。
【００３８】
（挽物加工工程）
まず、図６（ａ）に示すような挽物４０’を、例えば、円筒状の金属素材を旋盤により切削加工することで作製する。
【００３９】
挽物４０’は、基部４１’と、基部４１’から軸方向に突出した支持部４２と、支持部４２の外面に基部４１’から軸方向に離れて設けられたフランジ部４３と、基部４１’と支持部４２とを貫通する軸穴４４とを備える。図６（ａ）に最も明瞭に示すように、フランジ部４３は、基部４１’のスプリング側端面４１ｂ’と段部４６との間で、大径部４５を支持部４２の外径、すなわち、開口部４１ａの内接円の位置まで切り込み加工することにより形成する。
【００４０】
（穴開け加工工程）
次に、挽物加工工程によって得られた挽物４０’に６つの開口部４１ａを穿孔する。具体的には、図６（ｂ）に示すように、ドリルＤで穿孔される６つの開口部４１ａの内接円の内径が支持部４２の外径と同じ位置になるようにドリルＤを径方向に位置決めする。ドリルＤの先端を位置Ｘ１まで軸方向に移動させながら基部４１’を穿孔する。すなわち、基部４１’の厚みだけを貫通することで、基部４１と、基部４１を軸方向に貫通する開口部４１ａとが形成される。
【００４１】
以下、図７を参照して、図５に示す他の実施例に係るバルブホルダ４０の製造方法について説明する。この他の実施例に係るバルブホルダ４０の製造方法は、挽物加工工程と、穴開け加工工程とを含む。
【００４２】
（挽物加工工程）
まず、図７（ａ）に示すような挽物４０’を、例えば、円筒状の金属素材を旋盤により切削加工することで作製する。
【００４３】
挽物４０’は、は、基部４１’と、基部４１’から軸方向に突出した支持部４２と、支持部４２の外面に設けられた大径部４５’と、支持部４２と大径部４５’の間に基部４１’から離れて設けられた段部４６と、基部４１’と支持部４２とを貫通する軸穴４４とを備える。
【００４４】
（穴開け加工工程）
次に、挽物加工工程によって得られた挽物４０’を穿孔する。具体的には、図７（ｂ）に示すように、ドリルＤで穿孔される６つの開口部４１ａの内接円の内径が支持部４２の外径と同じ位置になるようにドリルＤを径方向に位置決めする。ドリルＤの先端を、位置Ｘ２まで軸方向に移動させながら基部４１’と大径部４５’とを穿孔する。すなわち、基部４１’を貫通し、段部４６の手前まで穿孔することで、基部４１と、基部４１を軸方向に貫通する開口部４１ａと、大径部４５と、開口部４１ａに連続する凹部４５ａと、段部４６とが形成される。
【００４５】
［第２実施形態］
図８を参照して、本実施形態の流体継手１について説明する。
【００４６】
本実施形態のプラグ本体１０は、図８に示すように、第１プラグ本体１１と第２プラグ本体１２とが一体に構成されている。プラグ本体１０の内面には、リング溝１５が設けられている。プラグ本体１０のリング溝１５には、ストップリング６０が装着されている。同様に、本実施形態のソケット本体５０は、第１ソケット本体５１と第２ソケット本体５２とが一体に構成されている。ソケット本体５０の内面には、リング溝５９が設けられている。ソケット本体５０のリング溝５９には、ストップリング６０が装着されている。図７に最も明瞭に示すように、バルブホルダ４０は、基部４１がストップリング６０により係止されることで、抜け止めされている。
【００４７】
本実施形態の流体継手１は、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００４８】
本発明は、以上の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で適宜修正や変更をすることができる。
【００４９】
例えば、第１〜第２実施形態では、プラグ２とソケット３の両方が可動バルブ２０、スプリング３０、及びバルブホルダ４０を備えていたが、これに限定されない。具体的には、プラグ２とソケット３のうちの一方が可動バルブ２０、スプリング３０、及びバルブホルダ４０を備え、プラグ２とソケット３のうちの他方が、可動バルブではなく、固定バルブのような他の機械要素を備えていてもよい。
【００５０】
また、第１〜第２実施形態では、バルブホルダ４０の基部４１には６つの開口部４１ａが設けられていたが、これに限定されず、開口部４１ａの数は１つ以上であればよく、その形状も限定されない。
【符号の説明】
【００５１】
１  流体継手
２  プラグ
３  ソケット
１０  プラグ本体
１１  第１プラグ本体
１１ａ  弁座
１１ｂ  雌ねじ
１１ｃ  溝部
１１ｄ  ねじ孔
１２  第２プラグ本体
１２ａ  雄ねじ
１２ｂ  拡径部
１２ｃ  雌ねじ
１２ｄ  二面幅
１３  止めねじ
１４  シール部材
１５  リング溝
２０  可動バルブ
２１  弁頭
２１ａ  シール溝
２１ｂ  突起部
２２  弁軸
２３  シール部材
３０  スプリング
４０  バルブホルダ
４０’  挽物
４１  基部
４１ａ  開口部
４２  支持部
４３  フランジ部（スプリング受け部）
４３’  段部（スプリング受け部）
４４  軸穴
４５  大径部
４５ａ  凹部
５０  ソケット本体
５１  第１ソケット本体
５１ａ  鋼球保持孔
５１ｂ  ストッパ
５１ｃ  弁座
５１ｄ  雌ねじ
５１ｅ  ねじ孔
５２  第２ソケット本体
５２ａ  雄ねじ
５２ｂ  拡径部
５２ｃ  雌ねじ
５２ｄ  二面幅
５３  鋼球
５４  シール部材
５５  スリーブ
５５ａ  内周溝
５６  スプリング
５７  止めねじ
５８  シール部材
５９  リング溝
６０  ストップリング
【図１】
2019060445.tif 000003
【図２】
2019060445.tif 000004
【図３】
2019060445.tif 000005
【図４】
2019060445.tif 000006
【図５】
2019060445.tif 000007
【図６】
2019060445.tif 000008
【図７】
2019060445.tif 000009
【図８】
2019060445.tif 000010
【図９】
2019060445.tif 000011