(57)【要約】      （修正有）【課題】オイルショックアブソーバにおけるロッド／ブッシュ間等の硬質材料同士が摺動する部位における摩擦特性、さらにはロッド／オイルシール間およびシリンダ／ピストンバンド間等の硬質材料と軟質材料が摺動する部位における摩擦特性を最適化しうる緩衝器用潤滑油組成物、緩衝器の摩擦低減方法および緩衝器用潤滑油組成物の製造方法の提供。【解決手段】基油と、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛と、オレイン酸とを含む緩衝器用潤滑油組成物であって、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量が、組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下であり、オレイン酸の含有量が、組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下である。【選択図】図１
2019085524.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基油と、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛と、オレイン酸とを含む緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項２】
アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量が、組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下である、請求項１記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項３】
オレイン酸の含有量が、組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下である、請求項１または２に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項４】
アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量に対するオレイン酸の含有量の比が、質量基準で２倍量以上である、請求項１から３のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項５】
硫黄−リン系極圧剤をさらに含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項６】
硫黄−リン系極圧剤の含有量が、組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下である、請求項５に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項７】
硫黄−リン系極圧剤が、エチル−３−［［ビス（１−メチルエトキシ）フォスフィノチオイル］チオ］プロピオネートである、請求項５または６に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項８】
アルキル鎖長が６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量が、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の全量基準で、５０質量％以上である、請求項１から７のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項９】
４０℃における動粘度が５ｍｍ２／ｓ以上３５ｍｍ２／ｓ以下である、請求項１から８のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項１０】
四輪車用緩衝器に充填されるものである、請求項１から９のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物。
【請求項１１】
緩衝器に対して、請求項１から１０のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物を添加することを含む、緩衝器の摩擦低減方法。
【請求項１２】
（１）基油に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸を配合する工程と、
（２）任意に、前記工程（１）で得られた配合物を撹拌する工程と
を含む、請求項１から１０のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、緩衝器用潤滑油組成物、緩衝器の摩擦低減方法および緩衝器用潤滑油組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
四輪車等の各種車体には、路面の凹凸による振動、さらには急加速および急ブレーキの際に発生する揺れ等を緩和するために、緩衝器（以下「ショックアブソーバ」ともいう）が組み込まれたサスペンションが用いられている。緩衝器には様々な種類があるが、四輪車等に近年最も広く用いられているのは、シリンダ内に潤滑油を充填して使用する伸縮式のオイルショックアブソーバである。
オイルショックアブソーバ等の緩衝器に用いられる潤滑油には、減衰力を生じさせることと、緩衝器内の摺動部を潤滑することが求められる。例えば、オイルショックアブソーバには、シリンダが二重構造である複筒式と、単層構造である単筒式とがあるが、潤滑油への要求性能はほとんど変わらない。
図１は単筒式のオイルショックアブソーバの模式的断面図の一例である。図１に示されるとおり、オイルショックアブソーバ１０は、シリンダ１を備え、シリンダ１内に、ピストン２と、ピストン２を支持する金属製のロッド３とが設けられ、潤滑油４が充填されている。また、シリンダ１とロッド３との摺動部には軸受となる金属製のブッシュ５が設けられ、オイルシール６によりシール性が確保されている。ピストン２の外周にはピストンバンド（図示せず）が装着されている。オイルショックアブソーバ１０の伸縮に合わせてピストン２が動き、ピストン２またはシリンダ端に設けられたオリフィス７またはバルブ（図示せず）を潤滑油が通過する際の粘性抵抗により減衰力を発生させる。
上記のとおり、オイルショックアブソーバには、ロッド／ブッシュ間、ロッド／オイルシール間およびシリンダ／ピストンバンド間等の摺動部があるが、潤滑油によって各摺動部における摩擦特性を最適化させることで、乗り心地を制御するとともに、部品の摩擦や摩耗を防止して耐久性を担保することができる。これまでにも各摺動部における摩擦特性を最適化させることを目的として各種潤滑油組成物が開発されてきた（例えば、特許文献１〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−３７５２８号公報
【特許文献２】国際公開第２０１５／０２５９７２号
【特許文献３】国際公開第２０１５／０２５９７６号
【特許文献４】国際公開第２０１５／０２５９７７号
【特許文献５】特開２０１４−１９７１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
オイルショックアブソーバにおいて、ロッド／オイルシール間およびシリンダ／ピストンバンド間等では、オイルシールおよびピストンバンドが軟質材料であるため摩耗しづらいが、ロッド／ブッシュ間等の硬質材料同士が摺動する部位では特に摩耗が生じやすい。ブッシュには強化剤としてガラス繊維が配合されていることがあり、ブッシュがロッド上に摺動方向の摩耗痕を生じさせることがある。この摩耗痕が大きくなると、ブッシュと隣接して摺動しているオイルシールのリップ部を摩耗させ、オイルシールの密閉性が低下する。結果として、ロッド／オイルシール間から潤滑油が漏出し、緩衝器の機能が損なわれることがある。
このような状況下、ロッド／ブッシュ間等の硬質材料同士が摺動する部位における摩擦特性を最適化しうる緩衝器用潤滑油組成物の提供が望まれている。さらには、硬質材料同士が摺動する部位および軟質材料と硬質材料が摺動する部位の両方の摩擦特性を好適化しうる緩衝器用潤滑油組成物の提供が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下に示した緩衝器用潤滑油組成物、緩衝器の摩擦低減方法および緩衝器用潤滑油組成物の製造方法に係るものである。
［１］基油と、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛と、オレイン酸とを含む緩衝器用潤滑油組成物。
［２］緩衝器に対して、前記［１］記載の緩衝器用潤滑油組成物を添加することを含む、緩衝器の摩擦低減方法。
［３］（１）基油に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸を配合する工程と、
（２）任意に、前記工程（１）で得られた配合物を撹拌する工程と
を含む、前記［１］から［１０］のいずれか一項に記載の緩衝器用潤滑油組成物の製造方法。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、緩衝器における摩擦を低減することができる。
本発明の好ましい態様によれば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、硬質材料同士が摺動する部位において摩耗痕を生じさせにくくすることができる。例えば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、オイルショックアブソーバにおけるロッド／ブッシュ間における摩擦を軽減し、ブッシュがロッド上に摺動方向の摩耗痕が生じることを防止できる。これにより、ブッシュと隣接して摺動しているオイルシールのリップ部の摩耗やオイルシールの密閉性の低下を防止し、オイルショックアブソーバの耐久性を担保することができる。
また本発明の好ましい態様によれば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、硬質材料同士が摺動する部位に加えて、軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦係数を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】オイルショックアブソーバの模式的断面図の一例である。
【図２】本実施例において使用した往復動摩擦試験機の概略図である。
【図３】本実施例において使用した往復動摩擦試験機の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
【０００９】
１．緩衝器用潤滑油組成物
本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、基油と、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛と、オレイン酸とを含むことを特徴としている。以下、各成分について詳細に説明する。
【００１０】
［Ａ］基油
本発明に用いられる基油としては、特に制限はなく、従来、潤滑油の基油として使用されている鉱油および合成油の中から任意のものを適宜選択して用いることができる。例えば、鉱油および合成油からなる群から選ばれる１種以上が好ましく用いられる。本発明に用いられる基油としては、鉱油または合成油のいずれか一方のみを用いてもよいし、鉱油および合成油を組み合わせて用いてもよい。
【００１１】
鉱油としては、例えば、溶剤精製、水添精製等の通常の精製法により得られるパラフィン基系鉱油、中間基系鉱油およびナフテン基系鉱油等；フィッシャートロプシュプロセス等により製造されるワックス（ガストゥリキッドワックス）；および鉱油系ワックスを異性化することによって製造されるもの等が挙げられる。
【００１２】
合成油としては、炭化水素系合成油およびエーテル系合成油等が挙げられる。
炭化水素系合成油としては、例えば、ポリブテン、ポリイソブチレン、１−オクテンオリゴマー、１−デセンオリゴマー、エチレン−プロピレン共重合体等のα−オレフィンオリゴマーまたはその水素化物、アルキルベンゼンおよびアルキルナフタレン等を挙げることができる。
エーテル系合成油としては、ポリオキシアルキレングリコールおよびポリフェニルエーテル等が挙げられる。
これらの中でも、基油としては、添加剤の溶解性の観点から鉱油が好適である。
なお、鉱油および合成油はそれぞれ、１種で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１３】
基油の動粘度は特に制限されないが、基油の４０℃における動粘度としては、低温下での流動性を確保する観点から、好ましくは５ｍｍ２／ｓ以上３５ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは７ｍｍ２／ｓ以上３０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは９ｍｍ２／ｓ以上２５ｍｍ２／ｓ以下である。
また、基油の１００℃における動粘度としては、低温下での流動性を確保する観点から、好ましくは２．０ｍｍ２／ｓ以上２０．０ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは２．０ｍｍ２／ｓ以上１５．０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは２．０ｍｍ２／ｓ以上１０．０ｍｍ２／ｓ以下、よりさらに好ましくは２．０ｍｍ２／ｓ以上７．０ｍｍ２／ｓ以下である。
基油の粘度指数としては、低温下での流動性を確保する観点から、好ましくは７０以上、より好ましくは８０以上、さらに好ましくは９０以上である。基油の粘度指数は大きければ大きいほど好ましく、特に上限はないが、一般的には１５０以下である。
なお、本明細書において、所定の温度における動粘度および粘度指数は、ＪＩＳ Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定された値を意味する。
２種以上の基油を用いた場合、前記数値は、それらを混合してなる基油の数値を意味する。
【００１４】
基油の含有量は、添加剤の溶解性の観点から、組成物の全量基準で、６０質量％以上９９．９８質量％以下であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以上９９質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以上９８質量％以下、よりさらに好ましくは８０質量％以上９８質量％以下である。
【００１５】
［Ｂ］ジアルキルジチオリン酸亜鉛
本発明に用いられるアルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛としては、次式（Ｉ）：
【化１】
2019085524.tif 000003
［式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３およびＲ４はそれぞれ独立して、炭素数１〜６の第一級アルキル基である。］
で示される化合物が挙げられる。ここで、前記第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛のアルキル鎖長が６を超えると、硬質材料同士が摺動する部位において摩擦特性を良好な範囲で維持することが困難であり、摩耗痕を生じさせうる。
【００１６】
Ｒ１〜Ｒ４における第一級アルキル基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基およびヘキシル基が挙げられる。これらの中でも、硬質材料同士が摺動する部位における摩擦低減効果の観点からプロピル基、ブチル基およびヘキシル基が好ましい。
なお、一つの分子内において、Ｒ１〜Ｒ４は、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよいが、製造上の容易さの観点から、同一であるものが好ましい。
【００１７】
本発明において、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛は、１種で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１８】
本発明の一実施態様においては、アルキル鎖長が３〜６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛を主成分として用いることが好ましく、例えば、アルキル鎖長が３〜６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の組み合わせを用いることが好ましい。ここで「アルキル鎖長が３〜６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛を主成分とする」とは、アルキル鎖長が３〜６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛が、第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の全量基準で５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上であることを意味する。
【００１９】
本発明においては、アルキル鎖長が６である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量が、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の全量基準で、５０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。
【００２０】
アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量は、硬質材料同士が摺動する部位における摩擦低減効果の観点から、緩衝器用潤滑油組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１質量％以上２質量％以下、さらに好ましくは０．３質量％以上１．５質量％以下である。アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛をこの範囲で配合することにより、硬質材料同士が摺動する部位において摩耗痕を生じさせにくくすることができる。
【００２１】
［Ｃ］オレイン酸
本発明の緩衝器用潤滑油組成物においては、基油およびアルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛に加えてオレイン酸をさらに配合する。オレイン酸を配合することにより、硬質材料同士の摺動部位の摩擦特性および軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦特性を良好な範囲に調整することができ、硬質材料同士の摺動部位の摩擦係数および軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦係数を小さくすることができる。
本発明の好ましい態様によれば、摩擦調整剤として、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛とオレイン酸とを併用することにより、硬質材料同士が摺動する部位および軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦特性を好適化することができ、車体の乗り心地を改善することができる。
【００２２】
オレイン酸の含有量は、緩衝器用潤滑油組成物の全量基準で、０．０１質量％以上３質量％以下が好ましく、より好ましくは０．１質量％以上２．５質量％以下、さらに好ましくは０．３質量％以上２．３質量％以下、よりさらに好ましくは０．４質量％以上２．２質量％以下、なお好ましくは０．５質量％以上２．１質量％以下である。
【００２３】
また、硬質材料同士の摺動部位の摩擦係数および軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦係数を効果的に低減させる観点から、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛の含有量に対するオレイン酸の含有量の比が、質量基準で２倍量以上であることが好ましく、より好ましくは２．２倍量以上、さらに好ましくは２．４倍量以上である。
【００２４】
［Ｄ］硫黄−リン系極圧剤
本発明の緩衝器用潤滑油組成物には、さらに硫黄−リン系極圧剤を配合してもよい。硫黄−リン系極圧剤を配合することにより、硬質材料同士の摺動部位の摩擦特性を良好な範囲に維持しながら、軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦係数をより小さくすることができる。
硫黄−リン系極圧剤としては、例えば、モノチオリン酸エステル、ジチオリン酸エステル、トリチオリン酸エステル、モノチオリン酸エステルのアミン塩、ジチオリン酸エステルのアミン塩、モノチオ亜リン酸エステル、ジチオ亜リン酸エステル、トリチオ亜リン酸エステル等が挙げられる。これらは、１種で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの中でも、極圧性および耐摩耗性の観点から、ジアルキルジチオリン酸およびジアリールジチオリン酸等のジチオリン酸エステルが好ましい。例えば、ジヘキシルジチオリン酸、ジオクチルジチオリン酸、ジ（オクチルチオエチル）ジチオリン酸、ジシクロヘキシルジチオリン酸、ジオレイルジチオリン酸、ジフェニルジチオリン酸、ジベンジルジチオリン酸、エチル−３−［［ビス（１−メチルエトキシ）フォスフィノチオイル］チオ］プロピオネート等が挙げられる。これらの中でも、極圧性の高さの観点から、エチル−３−［［ビス（１−メチルエトキシ）フォスフィノチオイル］チオ］プロピオネートが好ましい。
【００２５】
硫黄−リン系極圧剤の含有量は、極圧性および耐摩耗性の観点から、緩衝器用潤滑油組成物の全量基準で０．０１質量％以上３質量％以下が好ましく、より好ましくは０．１質量％以上２質量％以下、さらに好ましくは０．２質量％以上１質量％以下である。
【００２６】
［Ｅ］その他の添加剤
本発明の緩衝器用潤滑油組成物には、上記成分の他、本発明の目的および効果を損なわない範囲で各種添加成分を配合してもよい。例えば、粘度指数向上剤、流動点降下剤、無灰清浄分散剤、金属系清浄剤、酸化防止剤、防錆剤、金属不活性化剤、耐摩耗剤および消泡剤の中から選ばれる一種以上を適宜配合することができる。
【００２７】
粘度指数向上剤としては、例えば、非分散型ポリメタクリレート、分散型ポリメタクリレート、オレフィン系共重合体（例えば、エチレン−プロピレン共重合体等）、分散型オレフィン系共重合体、スチレン系共重合体（例えば、スチレン−ジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体等）等の重合体が挙げられる。
これらの粘度指数向上剤の質量平均分子量（Ｍｗ）としては、通常５００以上１，０００，０００以下、好ましくは５，０００以上８００，０００以下、より好ましくは１０，０００以上６００，０００以下であるが、重合体の種類に応じて適宜設定される。
【００２８】
流動点降下剤としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化パラフィンとナフタレンとの縮合物、塩素化パラフィンとフェノールとの縮合物、ポリメタクリレート、ポリアルキルスチレン等が挙げられ、ポリメタクリレートが好ましく用いられる。
これらの流動点降下剤の質量平均分子量（Ｍｗ）としては、通常５０，０００以上１５０，０００以下である。
【００２９】
無灰清浄分散剤としては、コハク酸イミド類およびホウ素含有コハク酸イミド類等のイミド類、ベンジルアミン類、ホウ素含有ベンジルアミン類、コハク酸で代表される二価カルボン酸アミド類等が挙げられる。これらの中でも、コハク酸イミド類が好ましい。
【００３０】
コハク酸イミド類としては、例えば、数平均分子量が３００以上４，０００以下のポリブテニル基等のポリアルケニル基を有するコハク酸と、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン等のポリエチレンポリアミンのモノイミド又はビスイミド、またはこれらのホウ酸変性物；ポリアルケニル基を有するフェノールとホルムアルデヒドとポリエチレンポリアミンのマンニッヒ反応物等が挙げられる。
【００３１】
金属系清浄剤としては、中性金属スルホネート、中性金属フェネート、中性金属サリシレート、中性金属ホスホネート、塩基性金属スルホネート、塩基性金属フェネート、塩基性金属サリシレート、塩基性金属ホスホネート、過塩基性金属スルホネート、過塩基性金属フェネート、過塩基性金属サリシレートおよび過塩基性金属ホスホネート等が挙げられる。
【００３２】
酸化防止剤としては、潤滑油の酸化防止剤として使用されている酸化防止剤の中から、任意のものを適宜選択して用いることができ、例えば、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、モリブデン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤等が挙げられる。
これらの酸化防止剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３３】
アミン系酸化防止剤としては、例えば、ジフェニルアミン、炭素数３〜２０のアルキル基を有するアルキル化ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系酸化防止剤；α−ナフチルアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、炭素数３〜２０のアルキル基を有する置換フェニル−α−ナフチルアミン等のナフチルアミン系酸化防止剤；等が挙げられる。
フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール、イソオクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート等のモノフェノール系酸化防止剤；４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）等のジフェノール系酸化防止剤；ヒンダードフェノール系酸化防止剤；等が挙げられる。
モリブデン系酸化防止剤としては、例えば、三酸化モリブデンおよび／またはモリブデン酸とアミン化合物とを反応させてなるモリブデンアミン錯体等が挙げられる。
硫黄系酸化防止剤としては、例えば、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネート等が挙げられる。
リン系酸化防止剤としては、例えば、ホスファイト等が挙げられる。
【００３４】
防錆剤としては、例えば、脂肪酸、アルケニルコハク酸ハーフエステル、脂肪酸セッケン、アルキルスルホン酸塩、多価アルコール脂肪酸エステル、脂肪酸アミン、酸化パラフィン、アルキルポリオキシエチレンエーテル等が挙げられる。
【００３５】
金属不活性化剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、トリルトリアゾール系化合物、チアジアゾール系化合物、イミダゾール系化合物、ピリミジン系化合物等が挙げられる。
【００３６】
耐摩耗剤としては、例えば、スルフィド類、スルフォキシド類、スルフォン類、チオホスフィネート類等の硫黄系化合物；塩素化炭化水素等のハロゲン系化合物；ジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＤＴＣ）、硫化オキシモリブデンオルガノホスホロジチオエート（ＭｏＤＴＰ）、硫化オキシモリブデンジチオカルバメート（ＭｏＤＴＣ）等の有機金属系化合物等が挙げられる。
【００３７】
消泡剤としては、高分子シリコーン系消泡剤が好ましく、この高分子シリコーン系消泡剤を含有させることにより、消泡性が効果的に発揮され、乗り心地性が向上する。高分子シリコーン系消泡剤としては、例えばオルガノポリシロキサンを挙げることができ、特にトリフルオロプロピルメチルシリコーン油等の含フッ素オルガノポリシロキサンが好適である。
【００３８】
各添加剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲内で適宜調整することができるが、組成物の全量基準で、通常０．００１〜１０質量％であり、好ましくは０．００５〜８質量％、より好ましくは０．０１〜５質量％である。
なお、これらの添加剤の合計含有量は、組成物の全量基準で、好ましくは０〜３５質量％、より好ましくは０〜２５質量％、さらに好ましくは０〜２０質量％、よりさらに好ましくは０〜１５質量％、特に好ましくは０〜１０質量％である。
【００３９】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物の４０℃における動粘度としては、低温下での流動性を確保する観点から、５ｍｍ２／ｓ以上３５ｍｍ２／ｓ以下が好ましく、より好ましくは７ｍｍ２／ｓ以上３０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは９ｍｍ２／ｓ以上２５ｍｍ２／ｓ以下である。
また、本発明の緩衝器用潤滑油組成物の１００℃における動粘度としては、低温下での流動性を確保する観点から、２ｍｍ２／ｓ以上２０ｍｍ２／ｓ以下が好ましく、より好ましくは２．５ｍｍ２／ｓ以上１５ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは２．８ｍｍ２／ｓ以上１０ｍｍ２／ｓ以下である。
【００４０】
また、本発明の緩衝器用潤滑油組成物の粘度指数としては、低温下での流動性を確保する観点から、１００以上が好ましく、より好ましくは１２０以上、さらに好ましくは１５０以上である。粘度指数は大きければ大きいほど好ましく、特に上限はないが、一般的には２５０以下である。
【００４１】
また、本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、熱安定性の観点から、組成物中に含まれる硫黄原子に結合していないリンの量が、緩衝器用潤滑油組成物の全量基準で１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０７質量％以下である。
【００４２】
また、本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、熱安定性の観点から、組成物中に含まれる亜鉛の量が、緩衝器用潤滑油組成物の全量基準で１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０７質量％以下である。
【００４３】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、緩衝器の摺動部における摩擦特性を低減することができ、車体の乗り心地を制御することができる。また、緩衝器における部品の摩擦や摩耗を防止して耐久性を担保することができる。本発明の好ましい態様によれば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、硬質材料同士が摺動する部位において摩耗痕を生じさせにくくすることができる。また本発明の好ましい態様によれば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物を用いることにより、軟質材料と硬質材料が摺動する部位の摩擦係数を小さくすることができる。
【００４４】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、複筒式オイルショックアブソーバ、単筒式オイルショックアブソーバのいずれにも使用可能であり、また、四輪車、二輪車のいずれの緩衝器にも使用可能である。本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、特に四輪車用緩衝器に充填される潤滑油組成物として好適に用いられる。
また、本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、住宅用制振ダンパーにも好適に使用することができる。
【００４５】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、基油中に各種成分を配合し、必要に応じて撹拌等することにより均一に分散させることで製造することができる。本発明の一実施態様においては、基油を５０℃まで昇温した後、各種成分を配合し、撹拌することで、基油中に各種成分をより均一に分散させることができる。
【００４６】
なお、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸、さらにはその他の成分等の一部が変性したり、２以上の成分が互いに反応して別の成分を生成して得られる潤滑油組成物についても、本発明にかかる緩衝器用潤滑油組成物の技術的範囲に属するものとする。
【００４７】
２．緩衝器の摩擦低減方法
本発明の緩衝器の摩擦低減方法は、緩衝器に対して、上述した緩衝器用潤滑油組成物を添加することを含む。
緩衝器としては、複筒式または単筒式のオイルショックアブソーバ、住宅用制振ダンパー等が挙げられる。本発明の摩擦低減方法は、これら緩衝器の全般に効果を発揮しうるが、緩衝器内に硬質部材同士、さらには軟質部材と硬質部材の摩擦がある場合に特に有効である。
本発明の摩擦低減方法は、四輪車および二輪車のいずれの緩衝器に対しても摩擦を低減し得るが、特に四輪車用緩衝器の摩擦低減効果に優れている。
また、本発明の摩擦低減方法を用いることにより、住宅用制振ダンパーにおける摩擦を低減することができる。
【００４８】
３．緩衝器用潤滑油組成物の製造方法
本発明の緩衝器用潤滑油組成物の製造方法としては、特に制限はないが、
（１）基油に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸を配合する工程と、
（２）任意に、前記工程（１）で得られた配合物を撹拌する工程と
を含むことが好ましい。
【００４９】
工程（１）で用いる基油、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸の詳細（好適な成分、含有量、他成分との含有量比等）については、前記「１．緩衝器用潤滑油組成物」において述べたとおりである。
また、工程（１）においては、さらに任意成分を配合してもよく、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸以外の潤滑油用添加剤を配合してもよい。
なお、任意成分の詳細（好適な成分、含有量、含有量比等）についても、前記「１．緩衝器用潤滑油組成物」において述べたとおりである。
【００５０】
具体的には、基油に、潤滑油用添加剤を配合した後、公知の方法により撹拌して、基油中に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸を含む潤滑油用添加剤を均一に分散させることが好ましい。
また、工程（１）において、基油に潤滑油用添加剤を均一に分散させる観点から、基油を４０〜７０℃、好ましくは５０〜６０℃、より好ましくは５０℃まで昇温した後、潤滑油用添加剤を配合し、撹拌して均一に分散させることがより好ましい。
【００５１】
なお、工程（１）の途中および終了後に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛およびオレイン酸、さらにはその他の成分等の一部が変性したり、２以上の成分が互いに反応して別の成分を生成して得られる潤滑油組成物についても、本発明の緩衝器用潤滑油組成物の製造方法によって得られる潤滑油組成物に該当し、本発明の技術的範囲に属するものである。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５３】
＜各種物性の測定方法＞
（１）４０℃および１００℃における動粘度
ＪＩＳ  Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定した。
（２）粘度指数
ＪＩＳ  Ｋ２２８３：２０００に準拠して測定した。
（３）亜鉛（Ｚｎ）の含有量
ＪＩＳ  Ｋ０１１６：２０１４（ＩＣＰ 発光分光分析）に準拠して測定した。
（４）リン（Ｐ）の含有量
ＪＩＳ  Ｋ０１１６：２０１４（ＩＣＰ 発光分光分析）に準拠して測定した。
【００５４】
（５）クロムメッキ鋼板上の摩耗痕幅
図２に示す往復動摩擦試験機を用いて、実施例および比較例で調製した潤滑油組成物を使用した際の金属間の摩擦によるクロムメッキ鋼板上の摩耗痕幅を測定した。
具体的には、図２に示す往復動摩擦試験機において、下記の試験条件にて、実施例および比較例で調製した潤滑油組成物である試料油を介してガラス球と硬質クロムメッキ鋼板とを荷重で圧接しながら往復摺動させて、観察されたクロムメッキ鋼板上の摩耗痕幅を測定した。この試験は、オイルショックアブソーバにおけるロッド／ブッシュ間の摺動部における摩擦を想定したものである。試験条件を以下に示す。
［試験条件］
・上側テストピース：ガラス球
・下側テストピース：硬質クロムメッキ鋼板
・油温：９０℃
・荷重：４ｋｇｆ（３９．２Ｎ）
・周波数：０．８Ｈｚ
・振幅：５ｍｍ
・時間：６０分
・試料油量：１ｍｌを塗布
【００５５】
（６）ゴム摩擦係数
図３に示す往復動摩擦試験機を用いて、実施例および比較例で調製した潤滑油組成物を使用した際のゴム材／金属間のゴム摩擦係数を測定した。
具体的には、図３に示す往復動摩擦試験機において、下記の試験条件にて、実施例および比較例で調製した潤滑油組成物である試料油を介して円板状ゴム（ニトリルゴム）と硬質クロムメッキ鋼板とを荷重で圧接しながら往復摺動させて、摩擦力の最大値よりゴム摩擦係数（μ）を求めた。この試験は、オイルショックアブソーバにおけるロッド／オイルシール間の摺動部における摩擦を想定したものである。試験条件を以下に示す。
［試験条件］
・上側テストピース：円板状ゴム（ＮＢＲ（ニトリルゴム））
・下側テストピース：硬質クロムメッキ鋼板
・油温：８０℃
・荷重：０．５ｋｇｆ（４．９０Ｎ）
・試料油量：１ｍｌを塗布
・速度：２０ｍｍ／ｓ
・振幅：±１０ｍｍ
【００５６】
実施例１〜５、比較例１〜５
表１に示す組成を有する実施例１〜５および比較例１〜５の潤滑油組成物を調製し、各種物性を測定した。
【００５７】
【表１】
2019085524.tif 000004
【００５８】
表１で使用した成分は、以下のとおりである。
１）基油：パラフィン基系鉱油（６０Ｎ、４０℃動粘度１０．２ｍｍ２／ｓ、１００℃動粘度２．７ｍｍ２／ｓ、粘度指数９２）
２）ＰＭＡ：ポリメタクリレート（質量平均分子量（Ｍｗ）：２２万）
３）ｐｒｉ−ＺｎＤＴＰ（アルキル鎖長＝３，４，６）：一般式（Ｉ）においてＲ１〜Ｒ４が、ｎ−ヘキシル、イソプロピルおよびｎ−ブチルの混合物である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛（Ｒ１〜Ｒ４がｎ−ヘキシルである化合物の含有量７０質量％）
４）ｐｒｉ−ＺｎＤＴＰ（アルキル鎖長＝８，１０）：一般式（Ｉ）においてＲ１〜Ｒ４が、ｎ−オクチルおよびｎ−デシルの混合物である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛
５）ｐｒｉ−ＺｎＤＴＰ（アルキル鎖長＝１２）：一般式（Ｉ）においてＲ１〜Ｒ４のすべてがｎ−ドデシルである第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛
６）オレイン酸
７）硫黄−リン系極圧剤：エチル−３−［［ビス（１−メチルエトキシ）フォスフィノチオイル］チオ］プロピオネート
８）ＴＣＰ：トリクレジルホスフェート
９）その他の添加剤：アミン系酸化防止剤（Ｎフェニルαナフチルアミン０．２ｗｔ％）、フッ素系消泡剤、その他
【００５９】
表１に示されるとおり、基油に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛とオレイン酸とを配合した場合は、ガラス球とクロムメッキ鋼板との摩擦においてクロムメッキ鋼板上にガラス球による摩耗痕は観察されず、またゴム材／金属間の摩擦によるゴム摩擦係数も良好な範囲であった（実施例１〜５）。
これらの結果より、本発明の潤滑油組成物は、硬質材料同士が摺動する部位、さらには硬質材料と軟質材料が摺動する部位における摩擦特性を好適化させることができることがわかる。特に、本発明の組成物をオイルショックアブソーバに添加した場合は、ロッド／ブッシュ間における摩擦を軽減し、ブッシュがロッド上に摺動方向の摩耗痕が生じることを防止できるため、ブッシュと隣接して摺動しているオイルシールのリップ部の摩耗やオイルシールの密閉性の低下を防止することができるため有用である。実機にて評価した結果、本発明の潤滑油組成物をオイルショックアブソーバに添加して用いることにより、ロッドに摩耗が生じず、オイルシールによる密閉性が維持され、耐久試験中のオイルの漏出量が減少することが明らかになった。
本発明の潤滑油組成物を用いることにより、車体の乗り心地を制御できるとともに、部品の摩擦や摩耗を防止して耐久性を担保することができると考えられる。また、住宅用制振ダンパーにおける摩擦を低減することができると考えられる。
これに対し、基油に、アルキル鎖長が６以下である第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛を配合し、オレイン酸を配合しなかった場合は、ゴム摩擦係数が大きくなることがわかった（比較例１）。また、基油に、アルキル鎖長が６を超える第１級ジアルキルジチオリン酸亜鉛を配合した場合は、ガラス球とクロムメッキ鋼板との摩擦においてクロムメッキ鋼板上にガラス球による摩耗痕が観察された（比較例２〜５）。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、各種緩衝器に用いることができる。例えば、本発明の緩衝器用潤滑油組成物は、複筒式オイルショックアブソーバ、単筒式オイルショックアブソーバのいずれにも好適に使用することができ、また、四輪車、二輪車のいずれの緩衝器にも好適に使用することができる。また、住宅用制振ダンパーにも好適に使用することができる。
【符号の説明】
【００６１】
１  シリンダ
２  ピストン
３  ロッド
４  潤滑油
５  ブッシュ
６  オイルシール
７  オリフィス
１０  オイルショックアブソーバ
【図１】
2019085524.tif 000005
【図２】
2019085524.tif 000006
【図３】
2019085524.tif 000007