(57)【要約】【課題】アルミ板材を成形してディスクロータ用ハットを成形する場合に、アルミ板材の材質それ自体を改質しなくても、曲げ部分の外側での亀裂発生を容易に抑制することができるディスクロータ用ハットの製造方法を提供すること。【解決手段】曲げ加工によって底面部２１と周面部２２との第１境界部２４ａが形成される第１曲げ加工部５４と、曲げ加工によって周面部２２とフランジ部２３との第２境界部２４ｂが形成される第２曲げ加工部５６とにおいて、曲げ加工時の内側に、第１円環状溝５５と第２円環状溝５７とをそれぞれ形成する溝形成工程を有する。溝形成工程にて第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７が形成されたアルミ板材５１を、冷間プレス加工することにより、第１曲げ加工部５４及び第２曲げ加工部５６を曲げ加工して底面部２１、周面部２２及びフランジ部２３を有するハット部１１を成形する。【選択図】      図１
2019060400.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形状をなすアルミニウム合金製の板材により、円形状をなす底面部と、前記底面部の外周に沿って設けられた周面部と、前記周面部の開口側端部に設けられて外方に延びるフランジ部とが成形されてなるディスクロータ用ハットの製造方法であって、
曲げ加工によって前記底面部と前記周面部との境界部が形成される第１曲げ加工部と、曲げ加工によって前記周面部と前記フランジ部との境界部が形成される第２曲げ加工部とのうち、少なくとも前記第１曲げ加工部において、曲げ加工時の内側に円環状溝を形成する溝形成工程と、
前記溝形成工程にて前記円環状溝が形成された前記板材を用い、前記第１曲げ加工部にて曲げ加工を開始し、その後、前記第２曲げ加工部にも曲げ加工を開始して、前記底面部、前記周面部及び前記フランジ部をそれぞれ成形する成形工程と、
を備えたことを特徴とするディスクロータ用ハットの製造方法。
【請求項２】
前記円環状溝を奇数本形成することを特徴とする請求項１に記載のディスクロータ用ハットの製造方法。
【請求項３】
前記円環状溝をその溝内面が曲面となるように形成することを特徴とする請求項１又は２に記載のディスクロータ用ハットの製造方法。
【請求項４】
前記円環状溝をその溝深さが前記板材の板厚の２０％を超えないように形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のディスクロータ用ハットの製造方法。
【請求項５】
前記第１曲げ加工部及び前記第２曲げ加工部のいずれにも前記円環状溝を形成し、
前記第２曲げ加工部に形成された前記円環状溝の本数及び溝深さのうち少なくともいずれか一方を、前記第１曲げ加工部に形成された前記円環状溝のものよりも少なく又は小さく形成することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のディスクロータ用ハットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスクロータ用ハットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両の制動装置として、車軸とともに回転するディスクロータを一対のディスクパッドで挟持することによって制動させるディスクブレーキ装置が知られている。ディスクブレーキ装置に用いられるディスクロータとしては、車軸に連結されるハットと、そのハットの外周側に設けられた環状の摺動部とが連結されてなる２ピース構造のものが知られている。２ピース構造を有するディスクロータ用ハットは、アルミニウム合金製（以下「アルミ板材」という。）の板材を冷間でプレス加工することにより、有底円筒状をなすように成形される。プレス加工では、アルミ板材が曲げ加工される。
【０００３】
近年では、強度向上の観点から板厚が２．５ｍｍ以上となる厚板のアルミ板材を用いたディスクロータ用ハットが提案されている。このような厚板のアルミ板材を冷間プレスによって曲げ加工する場合、曲げ部分に生じる応力により、曲げ部分の外側にくびれが生じて板厚が薄くなり、ひいては亀裂が生じてしまうという問題がある。
【０００４】
そこで、アルミ板材の板厚が２．５ｍｍ以上となる厚板を曲げ加工する場合でも、曲げ部分の外側に亀裂が生じないように、アルミ板材が有する結晶粒の形状やサイズをコントロールして所定の材質に改質し、それによって曲げ加工性を向上させる技術が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３４８５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、アルミ板材を製造する過程で結晶粒の形状やサイズをコントロールし、アルミ板材の材質それ自体を改質することは、アルミ板材の製造メーカでなければ採用することができない技術である。そのため、アルミ板材の曲げ加工性を向上させる技術としては汎用性が低く、実用性があるとはいえない。
【０００７】
そこで、本発明は、アルミ板材を成形してディスクロータ用ハットを成形する場合に、アルミ板材の材質それ自体を改質しなくても、曲げ部分の外側での亀裂発生を容易に抑制することができるディスクロータ用ハットの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決すべく、第１の発明では、円形状をなすアルミニウム合金製の板材により、円形状をなす底面部と、前記底面部の外周に沿って設けられた周面部と、前記周面部の開口側端部に設けられて外方に延びるフランジ部とが成形されてなるディスクロータ用ハットの製造方法であって、曲げ加工によって前記底面部と前記周面部との境界部が形成される第１曲げ加工部と、曲げ加工によって前記周面部と前記フランジ部との境界部が形成される第２曲げ加工部とのうち、少なくとも前記第１曲げ加工部において、曲げ加工時の内側に円環状溝を形成する溝形成工程と、前記溝形成工程にて前記円環状溝が形成された前記板材を用い、前記第１曲げ加工部にて曲げ加工を開始し、その後、前記第２曲げ加工部にも曲げ加工を開始して、前記底面部、前記周面部及び前記フランジ部をそれぞれ成形する成形工程と、を備えたことを特徴とする。
【０００９】
第２の発明では、前記円環状溝を奇数本形成することを特徴とする。
【００１０】
第３の発明では、前記円環状溝をその溝内面が曲面となるように形成することを特徴とする。
【００１１】
第４の発明では、前記円環状溝をその溝深さが前記板材の板厚の２０％を超えないように形成することを特徴とする。
【００１２】
第５の発明では、前記第１曲げ加工部及び前記第２曲げ加工部のいずれにも前記円環状溝を形成し、前記第２曲げ加工部に形成された前記円環状溝の本数及び溝深さのうち少なくともいずれか一方を、前記第１曲げ加工部に形成された前記円環状溝のものよりも少なく又は小さく形成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
第１の発明において、板材を用いてディスクロータ用ハットを成形する場合に、第１曲げ加工部は、第２曲げ加工部よりも先に曲げ加工されるため、曲げモーメントの作用によって引っ張り応力の集中が特に生じやすい。第１の発明では、この第１曲げ加工部における曲げ加工の内側に円環状溝が形成されている。円環状溝の形成によりその溝形成部分で板厚が薄くなるため、曲げ部分の外側の引っ張り応力が緩和される。これにより、ディスクロータ用ハットの底面部と周面部との境界部の外側に亀裂が発生することが抑制される。この製造方法によれば、板材の材質それ自体を改質するのではなく、板材に加工して円環状溝を形成すれば実現できるため、汎用性があり、亀裂発生を容易に抑制することができる。
【００１４】
第１曲げ加工の開始に続いて曲げ加工が開始される第２曲げ加工部でも、曲げモーメントの作用によって引っ張り応力が作用する。そのため、第２曲げ加工部における曲げ加工の内側にも円環状溝が設けられた場合には、ディスクロータ用ハットの周面部とフランジとの境界部で、亀裂発生を抑制できるという効果が得られる。これにより、ディスクロータ用ハットの成形時に曲げ加工される部分の全体で、曲げ部分の外側に亀裂が発生することが抑制される。
【００１５】
第２の発明によれば、円環状溝を奇数本とした場合には、奇数本の中央となる円環状溝の形成部分が起点となって、板材が曲げられることとなる。偶数本とした場合には、溝同士の間であって円環状溝が設けられていない箇所が曲げ部分の中央となる。その部分は円環状溝が設けられていないため、板厚も薄くなっていない。そのため、円環状溝が設けられることによって溝形成部分での板厚を薄くし、曲げ部分の外側の引っ張り応力を緩和するという円環状溝の効果が十分に得られない。その点で、円環状溝を奇数本とすることで、円環状溝の効果を十分に発揮させることができる。
【００１６】
第３の発明によれば、溝内が曲面となっていることにより、曲げ加工時に、溝内に形成された角部分が起点となって割れやすくなることを抑制し、円環状溝を、その存在によって割れが生じることのない好適なものとすることができる。
【００１７】
第４の発明によれば、円環状溝の溝深さが板材の板厚の２０％を超えない深さとなっているため、円環状溝が存在する部分の板厚が薄くなり過ぎ、かえって板材が割れやすくなってしまうことが抑制される。これにより、円環状溝を、その存在によって割れが生じることのない好適なものとすることができる。
【００１８】
第５の発明によれば、第２曲げ加工部に生じる引っ張り応力は、第１曲げ加工部に生じる引っ張り応力よりも小さいため、第２円環状溝の本数や溝深さを第１円環状溝のものより少なく又は小さくしても、引っ張り応力を緩和して亀裂発生を抑制するという効果が得られる。そのため、亀裂発生を抑制しつつも第２円環状溝を簡素化することで、溝形成にかかる作業時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】ディスクロータ用ハットの冷間プレス工程を示す図。
【図２】溝形成されたアルミ板材の表裏両面を示す平面図。
【図３】第１曲げ加工部を曲げ加工する様子を示す拡大断面図。
【図４】第２曲げ加工部を曲げ加工する様子を示す拡大断面図。
【図５】円環状溝の別例を示す一部断面図。
【図６】ディスクロータを示す斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明を具体化した一実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２１】
はじめに、ディスクロータについてその概要を説明する。図６に示すように、ディスクロータ１０は、全体として略円板状をなし、ハット部１１及び摺動部１２を有する２ピース構造を有している。なお、ハット部１１とはディスクロータ用ハットに相当する。
【００２２】
ハット部１１は、自動車等の車両が有する車軸の端部に設けられたハブに取り付けられる。ハット部１１は、底面部２１と、周面部２２と、フランジ部２３とを有している。ハット部１１は、円形状をなすアルミニウム合金製のアルミ板材５１（図２参照）が、冷間で曲げ加工（プレス加工）されることによって一体成形されてなる。そのため、ハット部１１の底面部２１、周面部２２及びフランジ部２３も、材料となるアルミ板材５１と同じ板厚を有している。
【００２３】
底面部２１は円形状をなし、中心部には取付孔３１が設けられている。取付孔３１の周囲には、複数のボルト挿通孔３２が設けられている。取付孔３１及びボルト挿通孔３２を用いて、ディスクロータ１０がハブに連結される。周面部２２は、底面部２１の外周縁部から延び、底面部２１の外周方向に沿ってハット部１１の周面を形成している。フランジ部２３は、周面部２２の開口側端部、つまり底面部２１とは反対側の端部において、外方に延びるように設けられている。底面部２１とフランジ部２３とはその板面が平行をなし、周面部２２の板面はこれと交差している。
【００２４】
なお、曲げ加工により形成された底面部２１と周面部２２との境界部を第１境界部２４ａとし、同じく曲げ加工により形成された周面部２２とフランジ部２３との境界部を、第２境界部２４ｂということとする。第１境界部２４ａでは、凸状をなす外側部分及び凹状をなす内側部分はいずれも曲面となっている。また、第２境界部２４ｂでも、凹状をなす外側部分及び凸状をなす内側部分はいずれも曲面となっている。
【００２５】
摺動部１２は、車両制動時にディスクパッドによって挟み込まれて圧接される部分である。摺動部１２は、鋳鉄によって円環状をなすように形成されている。摺動部１２の表裏両面は、ディスクパッドにより圧接される一対の摺動面１３となっている。
【００２６】
ハット部１１のフランジ部２３が摺動部１２の内周縁部に重ね合わされ、その部分でハット部１１と摺動部１２とが連結部材１４を用いて連結されている。連結部材１４としては、例えばボルト及びナット等の任意の部材を用いることができる。これにより、ハット部１１と摺動部１２とが一体化され、２ピース構造を有するディスクロータ１０になっている。
【００２７】
次に、上記ディスクロータ１０のハット部１１を製造する製造方法を説明する。ハット部１１は、前述したように、アルミニウム合金製の円環状をなすアルミ板材５１（図２参照）が、冷間で曲げ加工（プレス加工）されることによって一体成形されてなる。図１にその曲げ加工を行う冷間プレス工程を示している。図１に示すように、ハット部１１を成形する成形工程では、プレス成形装置４０が用いられる。
【００２８】
プレス成形装置４０は、台座に固定された固定金型４１と、固定金型４１の上方に位置する可動金型４６とを有している。可動金型４６は、固定金型４１に近づく側及び遠ざかる側に移動可能（昇降可能）に設けられている。可動金型４６が固定金型４１に近づくことで型閉状態となり、遠ざかることで型開状態となる。型開状態から型閉状態に切り替えられことにより、型締めされてハット部１１が製造される。
【００２９】
固定金型４１には、その上面４２から突出する凸部４３が設けられている。凸部４３はハット部１１の底面部２１及び周面部２２とで形成される内側空間と同じ形状かつ寸法を有している。可動金型４６には、その下面４７から凹み、凸部４３に対応する形状をなした凹部４８が形成されている。プレス成形装置４０が型閉状態となることと、凹部４８には固定金型４１の凸部４３が収容される。
【００３０】
このプレス成形装置４０を用いてハット部１１を成形する場合には、図１（ａ）に示すように、型開状態において、固定金型４１の凸部４３と可動金型４６の凹部４８との間にアルミ板材５１を介在させる。次いで、図１（ｂ）に示すように、可動金型４６を固定金型４１に近づけて型閉状態とし、アルミ板材５１を冷間プレスにより曲げ加工して、ハット部１１に成形する。その後、図１（ｃ）に示すように、可動金型４６を固定金型４１から遠ざけて型開状態とし、成形された状態のハット部１１を得る。
【００３１】
ここで、本実施形態におけるハット部１１の製造方法では、ハット部１１が、２．５〜１２ｍｍの板厚を有し、その中でも特に６〜８ｍｍの厚板よりなるアルミ板材５１を用いる場合を想定している。そして、このアルミ板材５１は、従来技術のような特殊な改質がなされていない一般的なアルミニウム合金製のものである。このような厚板が用いられることにより、成形されたハット部１１においては、底面部２１とフランジ部２３との間の長さＬ（図１（ｃ）参照）は、最大でもアルミ板材５１の板厚Ｄ１の１．５倍程度となっている。また、厚板に対して何らの加工もせずにそのままの状態で成形すると、第１境界部２４ａ及び第２境界部２４ｂをそれぞれ形成する曲げ部分において、その曲げ部分に生じる応力により、曲げ部分の外側に亀裂が生じてしまうという問題が生じる。
【００３２】
そこで、本実施形態におけるハット部１１の製造方法では、ハット部１１を成形する工程で用いられるアルミ板材５１として、成形工程の前に、プレス前加工を施したものが用いられる。プレス前加工を施した状態のアルミ板材５１を図２に示す。図２において、（ａ）はプレス加工時において固定金型４１の側となる面（下面５３）を示し、（ｂ）はその逆、つまり可動金型４６の側となる面（上面５２）を示している。
【００３３】
まず、図２（ａ）に示すように、円板状に形成されたアルミ板材５１の下面５３には、第１曲げ加工部５４に第１円環状溝５５が設けられている。第１曲げ加工部５４は、アルミ板材５１をプレス加工してハット部１１を成形した場合に、第１境界部２４ａ（底面部２１と周面部２２との境界部）となる箇所、つまり成形時に曲げ加工される箇所である。アルミ板材５１の下面５３は、プレス加工時に固定金型４１の凸部４３が存在する側であるから、第１円環状溝５５は、第１曲げ加工部５４において、曲げ加工時の内側となる部分に設けられている。第１円環状溝５５は径が異なる奇数本（ここでは３本）が設けられ、それぞれが同心円状をなしている。
【００３４】
３本の第１円環状溝５５は、０．５〜１ｍｍ程度の微小な間隔を隔てて設けられ、溝内面は同じ形状で、かつ同じ寸法となっている。各第１円環状溝５５の溝内面は、角のない曲面をなすように形成されている。また、各第１円環状溝５５の溝深さＤ２は、アルミ板材５１の板厚Ｄ１の２０％以下となるように形成されている。
【００３５】
一方、図２（ｂ）に示すように、アルミ板材５１の上面５２には、第２曲げ加工部５６に第２円環状溝５７が設けられている。第２曲げ加工部５６は、アルミ板材５１をプレス加工してハット部１１を成形した場合に、第２境界部２４ｂ（周面部２２とフランジ部２３との境界部）となる箇所、つまり成形時に曲げ加工される箇所である。アルミ板材５１の上面５２は、プレス加工時に可動金型４６の凹部４８が存在する側であるから、第２円環状溝５７は、第２曲げ加工部５６において、曲げ加工時の内側となる部分に設けられている。
【００３６】
第２円環状溝５７は、第１円環状溝５５が設けられた箇所よりも外周側であって、アルミ板材５１の外周縁よりも内側に設けられている。第２円環状溝５７は、第１円環状溝５５と異なり、１つだけ設けられている。１本の第２円環状溝５７は、第１円環状溝５５と同様に、その溝内面が角のない曲面をなすように形成されている。また、第２円環状溝５７の溝深さＤ３は、第１円環状溝５５の溝深さＤ２（図３参照）よりも小さく形成されている。
【００３７】
以上のように、プレス成形装置４０を用いてプレス加工する前に、アルミ板材５１の表裏両面のうち曲げ加工されて内側となる箇所に、第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７をそれぞれ形成するようにした。この溝形成工程における各円環状溝５５，５７は、例えばプレス加工やフライス加工等、任意の方法を用いて加工することが可能である。
【００３８】
円環状溝５５，５７が設けられたアルミ板材５１を用い、図１（ａ）に示すように、固定金型４１と可動金型４６との間にこのアルミ板材５１をセットし、図１（ｂ）に示すように、冷間プレス加工を行う。なお、図１（ａ）における第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７は、図２に示す実際の形成本数や溝深さＤ２，Ｄ３とは無関係に、概略を示すために誇張して示している。
【００３９】
プレス加工時においては、はじめに、図３に示すように、平板状をなすアルミ板材５１には、固定金型４１の凸部４３よりも外方部分において、矢印で示す曲げ力（曲げモーメント）が可動金型４６の移動に伴って作用する。これにより、第１円環状溝５５が設けられた側を曲げ部分の内側として、第１曲げ加工部５４における曲げ加工が開始される。この場合に、第１円環状溝５５が形成されていることにより、その溝形成部分における板厚が薄くなっていることで、曲げ部分の外側の引っ張り応力が緩和される。特に、第１曲げ加工部５４は、第２曲げ加工部５６よりも先に曲げられるため、曲げモーメントの作用によって引っ張り応力の集中が生じやすい部分である。そのため、第１円環状溝５５が曲げ部分の内側に形成されていることにより、曲げ部分の外側に亀裂が発生することが大いに抑制される。
【００４０】
第１曲げ加工部５４における曲げ加工が進行すると、アルミ板材５１の外周縁部が固定金型４１の上面４２が当接する。その後、可動金型４６の更なる移動により、第１曲げ加工部５４での曲げ加工がさらに進むとともに、図４に示すように、アルミ板材５１の外周側では、第２円環状溝５７が設けられた側を曲げ部分の内側として、第２曲げ加工部５６における曲げ加工が開始される。この場合も、第２円環状溝５７が形成されていることで、その溝形成部分における板厚が薄くなっているため、曲げ部分の外側の引っ張り応力が緩和される。第２曲げ加工部５６にも、曲げモーメントの作用によって引っ張り応力が作用する。そのため、第２円環状溝５７が曲げ部分の内側に形成されていることにより、曲げ部分の外側に亀裂が発生することが抑制される。
【００４１】
以上の結果、図１（ｃ）に示すように、第１境界部２４ａ及び第２境界部２４ｂがそれぞれ成形されて、ハット部１１となる。前述したように、第１境界部２４ａ及び第２境界部２４ｂの外側では、第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７が設けられていることにより、亀裂発生が抑制されている。
【００４２】
成形後のハット部１１において、第１境界部２４ａの内側では、第１円環状溝５５は、図３に仮想線で示すように、線状をなす溝跡部５５ａとなっている。第１曲げ加工部５４における曲げ加工に伴い、アルミ板材５１が塑性変形することにより、第１円環状溝５５は徐々に押しつぶされる。曲げ加工が終了すると、最終的には、溝跡部５５ａは、空間がほとんど存在しない状態となっている。また、第１円環状溝５５の溝内が曲面となっているため、アルミ板材５１の塑性変形によって第１円環状溝５５が押しつぶされる際には、溝内に存在する角が起点となって亀裂が発生することが抑制される。
【００４３】
第２円環状溝５７においてもこれと同様であり、図示は省略するが、第２境界部２４ｂにおける曲げ部分の内側では、第２円環状溝５７は線状をなす溝跡部となっている。ここでも、第２円環状溝５７の溝内が曲面となっているため、アルミ板材５１の塑性変形によって第２円環状溝５７が押しつぶされる際に、溝内に存在する角が起点となって亀裂が発生することが抑制される。
【００４４】
なお、溝形成工程にて第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７を形成する場合には、成形完了後において、溝のほぼすべてが押しつぶされ、空間がほとんど存在しない溝跡部５５ａとなっているように、その溝深さＤ２，Ｄ３及び幅寸法がそれぞれ設定される。
【００４５】
次に、ハット部１１を製造する上記製造方法について、その特徴とその作用効果をまとめると、以下のとおりである。
【００４６】
ディスクロータ１０のハット部１１をプレス加工によって成形する場合に、その前段階として、アルミ板材５１に対する溝形成工程にて、第１曲げ加工部５４における曲げ加工の内側に、第１円環状溝５５を設けるようにした。引っ張り応力が特に集中しやすい第１曲げ加工部５４の内側に第１円環状溝５５が設けられていることにより、ハット部１１の第１境界部２４ａの外側に亀裂が発生することが抑制される。
【００４７】
アルミ板材５１に対する溝形成工程では、第２曲げ加工部５６における曲げ加工の内側にも第２円環状溝５７を設けるようにした。第２円環状溝５７が設けられていることにより、ハット部１１の第２境界部２４ｂの外側でも同様に、亀裂が発生することが抑制される。
【００４８】
アルミ板材５１に第１円環状溝５５や第２円環状溝５７が設けられることにより、曲げ部分の内側に溝内の空間が存在し、その状態で曲げ加工されることとなる。そのため、曲げ加工時には、溝内空間の存在によって曲げ部分の内側の圧縮応力が緩和される。これにより、アルミ板材５１が厚板でありながら、第１境界部２４ａや第２境界部２４ｂの曲げ半径を小さくすることができる。
【００４９】
第１円環状溝５５については、３本設けるようにした。前述したように、第１曲げ加工部５４では、第２曲げ加工部５６よりも、曲げモーメントの作用によって引っ張り応力の集中が生じやすい。そこで、第１円環状溝５５については、１本ではなく３本設けることにより、引っ張り応力がより緩和されることとなり、亀裂発生をより一層抑制できる。
【００５０】
第１円環状溝５５について、その溝深さＤ２はアルミ板材５１の板厚Ｄ１の２０％を超えず、２０％以下となるようにした。溝深さＤ２がアルミ板材５１の板厚Ｄ１の２０％を超える深さを有すると、第１曲げ加工部５４を曲げ加工する場合に、第１円環状溝５５が存在する部分の板厚が薄くなり過ぎ、かえってアルミ板材５１が割れやすくなってしまう。そこで、第１円環状溝５５の溝深さＤ２がアルミ板材５１の板厚Ｄ１の２０％を超えないようにすることで、第１円環状溝５５を、その存在によって割れが生じることのない好適なものとすることができる。
【００５１】
第２円環状溝５７について、その本数は１本とされて第１円環状溝５５の３本よりも少なくし、溝深さＤ３も第１円環状溝５５の溝深さＤ２よりも小さく形成するようにした。第２円環状溝５７が形成される箇所、つまり第２曲げ加工部５６は、図４に示すように、可動金型４６の移動により、成形後にフランジ部２３となるアルミ板材５１の外周部が固定金型４１の上面４２にいったん当接する。その後、当該上面４２で支えられながら曲げ加工される。そのため、第２曲げ加工部５６に生じる引っ張り応力は、第１曲げ加工部５４に生じる引っ張り応力よりも小さい。そこで、第２円環状溝５７の本数や溝深さＤ３を第１円環状溝５５のそれよりも少なく又は小さくしても、引っ張り応力を緩和して亀裂発生を抑制するという効果が得られる。そのため、亀裂発生を抑制しつつ第２円環状溝５７の構成を簡素化することで、溝形成にかかる作業時間を短縮できる。
【００５２】
第１円環状溝５５は３本、第２円環状溝５７は１本とし、いずれも奇数本設けるようにした。円環状溝５５，５７が奇数本であると、奇数本の中央部分によって板厚が薄くなった箇所が起点となって、アルミ板材５１が曲げられる。偶数本であると、溝同士の間であって円環状溝５５，５７が設けられていない箇所が曲げ部分の中央となる。その部分は円環状溝５５，５７が設けられていないため、板厚も薄くなっていない。そのため、円環状溝５５，５７が設けられることによって、溝形成部分での板厚を薄くし、曲げ部分の外側の引っ張り応力を緩和するという円環状溝５５，５７の効果が十分に得られない。その点、円環状溝５５，５７を奇数本とすることで、円環状溝５５，５７の効果を十分に発揮させることができる。
【００５３】
第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７を、その溝内面が曲面となるように形成するようにした。溝内面を三角や四角等の角形状とすると、曲げ加工時に、溝内の角部分が起点となり、各円環状溝５５，５７の存在によってかえって亀裂が生じやすくなってしまう。そこで、溝内面を曲面となるように形成することで、各円環状溝５５，５７を、その存在によって割れが生じることのない好適なものとすることができる。
【００５４】
なお、上記実施形態で説明した製造方法ではなく、例えば次のような製造方法を採用してもよい。
【００５５】
（１）上記実施の形態のプレス成形装置４０では、固定金型４１に凸部４３が設けられ、可動金型４６に凹部４８が設けられているが、これとは逆に、固定金型４１に凹部４８が設けられ、可動金型４６に凸部４３が設けられていてもよい。
【００５６】
（２）上記実施の形態では、成形後に第２境界部２４ｂとなる箇所に第２円環状溝５７を設けているが、第２円環状溝５７を設けることは、第１円環状溝５５を設けることと異なり必須ではない。これは、前述したように、第２曲げ加工部５６は、第１曲げ加工部５４よりも曲げ部分にかかる引っ張り応力が小さいからである。第１円環状溝５５のみ設けるようにすることで、作業工程が減り、作業時間を短縮することができる。
【００５７】
（３）上記実施の形態では、第１円環状溝５５を３本形成し、第２円環状溝５７を１本形成しているが、いずれの円環状溝５５，５７もその形成本数は任意である。例えば、第１円環状溝５５を１本としたり、第２円環状溝５７を３本としたりしてもよい。それでも、各円環状溝５５，５７を設けた効果を発揮させるには、各円環状溝５５，５７の形成本数は、奇数本とすることが好ましい。
【００５８】
（４）上記実施の形態では、第１円環状溝５５を３本設ける場合に、それぞれの溝内面を同じ形状でかつ同じ寸法のものを設けている。これに代えて、各第１円環状溝５５の溝内面をそれぞれ別形状としたり、別の寸法としたりしてもよい。例えば、図５に示す別例の第１円環状溝５８のように、３本設けた第１円環状溝５８のうち、中央の第１円環状溝５８ａをその両側の第１円環状溝５８ｂよりも深く形成するようにしてもよい。この場合でも、最も深くした中央の第１円環状溝５８ａが有する溝深さＤ２は、アルミ板材５１の板厚Ｄ１の２０％を超えないようにすることが好ましい。また、第１円環状溝５５だけでなく、第２円環状溝５７を奇数本設ける場合でも、第１円環状溝５５と同様に、各第２円環状溝５７でそれぞれの溝内面の形状や寸法を変えてもよい。
【００５９】
（５）上記実施の形態では、第２円環状溝５７は、その形成本数及び溝深さＤ３のいずれも、第１円環状溝５５の形成本数及び溝深さＤ２よりも少なく又は小さくしたが、形成本数及び溝深さＤ３のいずれか一方だけを少なく又は小さくしてもよい。この場合でも、第２円環状溝５７を形成する作業時間を短縮できる。
【００６０】
（６）上記実施の形態では、第１円環状溝５５及び第２円環状溝５７を連続して形成された溝としたが、途中で分断して複数の円弧状溝によって全体が円環状をなす円環状溝としたり、所定間隔を隔てた点線状に設けられた多数の溝によって全体が円環状をなす円環状溝としたりしてもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１１…ハット部（ディスクロータ用ハット）、２１…底面部、２２…周面部、２３…フランジ部、２４ａ…第１境界部、２４ｂ…第２境界部、５１…アルミ板材（板材）、５４…第１曲げ加工部、５５…第１円環状溝、５６…第２曲げ加工部、５７…第２円環状溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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