(57)【要約】【課題】製品の組立に使用する部品の余材量をユーザが把握できるようにすることによりロスコスト低減を図るロスコスト低減システムを提供すること。【解決手段】ロスコスト低減システム１００は、製品の組立に使用する部品のロスコストを低減するシステムであって、対象部品の購入量と使用量との差である余材量の情報を収集する情報収集部１０１と、対象部品を特定する情報と余材量と余材量を金額に換算した余材金額と余材量の発生理由とを含む余材品確認情報を生成し、生成された余材品確認情報をユーザ端末へ提供する情報提供部１０２と、を備える。これにより、ユーザ端末には余材品確認情報が提示されるため、ユーザは、対象部品について余材量と余材金額と発生理由を確認することができ、次回の部品手配に活かすことができる。【選択図】図１
2019149002.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の組立に使用する部品のロスコストを低減するシステムであって、
対象部品の購入量と使用量との差である余材量の情報を収集する情報収集部と、
前記対象部品を特定する情報と前記余材量と前記余材量を金額に換算した余材金額と前記余材量の発生理由とを含む余材品確認情報を生成し、前記生成された余材品確認情報をユーザ端末へ提供する情報提供部と、
を備えるロスコスト低減システム。
【請求項２】
さらに、前記情報提供部は、前記対象部品がロット購入品である場合に、異なる複数のロットサイズおよび単価の組を複数含むロットサイズ見直し画面であってユーザがいずれかの組を選択できるように構成されたロットサイズ見直し画面を生成し、前記生成されたロットサイズ見直し画面を前記ユーザ端末へ提供する、
請求項１に記載のロスコスト低減システム。
【請求項３】
さらに、前記情報提供部は、前記対象部品の余材が所定頻度以上発生している場合に、前記対象部品の手配種別を前記ロット購入品から常備在庫品へ変更可能な手配種別変更画面を生成し、前記生成された手配種別変更画面を前記ユーザ端末へ提供する、
請求項２に記載のロスコスト低減システム。
【請求項４】
さらに、前記情報提供部は、前記ロットサイズ見直し画面によるロットサイズの見直しと前記手配種別変更画面による前記ロット購入品から前記常備在庫品への変更とのうち少なくともいずれか一つにより達成された余材金額の削減額と、前記削減額の原因を示す情報とを含む余材金額削減額情報とを前記ユーザ端末へ提供する、
請求項３に記載のロスコスト低減システム。
【請求項５】
前記手配種別変更画面では、前記対象部品を前記ロット購入品から前記常備在庫品へ変更することによる余材金額の削減額の方が、前記対象部品を前記常備在庫品へ変更した場合の在庫額の増加分よりも大きい場合に、常備在庫品の候補として提示する、
請求項４に記載のロスコスト低減システム。
【請求項６】
異なる複数の主体により運営されている製造現場から部品ごとの余材品の情報を収集し、前記収集された各余材品の情報を前記複数の主体間で共有させる、
請求項１に記載のロスコスト低減システム。
【請求項７】
計算機を用いて製品の組立に使用する部品のロスコストを低減する方法であって、
前記計算機は、
対象部品の購入量と使用量との差である余材量の情報を収集し、
前記対象部品を特定する情報と前記余材量と前記余材量を金額に換算した余材金額と前記余材量の発生理由とを含む余材品確認情報を生成し、
前記生成された余材品確認情報をユーザ端末へ提供する、
ロスコスト低減方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロスコスト低減システムおよび方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
理想的には、部品の在庫は少ない方が好ましいが、顧客と約束した納期を守るためにはある程度の在庫を持つ必要がある。在庫を管理する技術は従来より知られている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１９１６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来技術では、旧型部品と新型部品とが混在する場合、新型部品が優先して使用されるために旧型部品が余る事態を抑制し、旧型部品の廃棄数を減少させる技術であり、購入品のうち余った部品を可視化し、ロスコストの低減を図るものではない。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、その目的は、製品の組立に使用する部品の余材量をユーザが把握できるようにすることによりロスコスト低減を図ることができるようにしたロスコスト低減システムおよび方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決すべく、本発明に従うロスコスト低減システムは、製品の組立に使用する部品のロスコストを低減するシステムであって、対象部品の購入量と使用量との差である余材量の情報を収集する情報収集部と、対象部品を特定する情報と余材量と余材量を金額に換算した余材金額と余材量の発生理由とを含む余材品確認情報を生成し、生成された余材品確認情報をユーザ端末へ提供する情報提供部と、を備える。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ユーザ端末には余材品確認情報が提示されるため、ユーザは、対象部品について余材量と余材金額と発生理由を確認することができ、次回の部品手配に活かすことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態の全体概要を示す説明図。
【図２】ロスコスト低減システムを含む計算機システムのハードウェア構成図。
【図３】ロスコスト低減処理のフローチャート。
【図４】ロスコスト低減システムに関するデータフロー図。
【図５】余材品情報の収集画面。
【図６】余材品情報の確認画面。
【図７】余材品情報を部品コード単位で確認する画面。
【図８】ロットサイズを見直す画面。
【図９】繰り返し手配品を常備在庫化する画面。
【図１０】余材金額の削減額を確認する画面。
【図１１】部品手配画面。
【図１２】設計ＢＯＭ（Bill of materials）を修正する画面。
【図１３】余材品情報のテーブル構成図。
【図１４】単価情報のテーブル構成図。
【図１５】部品情報のテーブル構成図。
【図１６】生産計画情報のテーブル構成図。
【図１７】部品手配情報のテーブル構成図。
【図１８】設計ＢＯＭのテーブル構成図。
【図１９】第２実施例に係り、削減効果を算出する処理のフローチャート。
【図２０】第３実施例に係り、手配種別を判定する処理のフローチャート。
【図２１】第４実施例に係り、複数の企業主体にまたがって余材品情報を共有するシステムの概要図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面に基づいて、本発明の実施の形態を説明する。本実施形態では、詳細は後述するように、組立後に発生する余材品の情報を収集して部品毎の余材金額を把握し、過去の手配実績や受注情報から部品の使用量を予測し、最適な購入方法をユーザが選択できるようにする。これにより本実施形態では余材品を減らして、廃棄ロスコストを低減することができる。
【００１０】
例えば、プラント設備等のような一品一様の受注生産品（個別生産品）の形態では、顧客と仕様を決めながら概略設計から詳細設計を進めていく。しかし、全ての設計が完了してから購入品の部品手配をすると、顧客の希望する納期に間に合わないため、初期段階で多めに手配する。すなわち、仕様変更や追加などのリスク分を考慮し、予備品を含めた数量で多めに手配する。
【００１１】
ここで、標準的に繰返し使用する部品は常備在庫品として保有する。しかし、全ての部品を常備在庫品として保有するのでは、コストが大きくなりすぎる。そこで、コスト低減のために、受注の都度購入する部品も多い。都度購入する部品には、ベンダ指定のロットサイズでなければ購入できない部品も含まれるため、必ず余材品が発生する。
【００１２】
購入部品の余材品は、会計上の簿外品とならないように全て廃棄する必要があるため、原価上のロスコストになってしまう。そこで、本実施形態では、余材品の情報をユーザが把握できるようにすることにより、余材品の発生量（余材金額）を抑制する。
【実施例１】
【００１３】
図１〜図１８を用いて第１実施例を説明する。図１は、ロスコスト低減システム１００の全体概要を示す説明図である。以下に述べる構成は、本実施形態を具現化するための一つの例示に過ぎず、図示する構成例に限定されない。本実施例は、例えば、一品一様の製品、カスタマイズ製品、試作品などの多品種少量生産に好適に用いられる。
【００１４】
ロスコスト低減システム１００は、後述のように計算機を用いて構成することができ、その機能として、例えば、情報収集部１０１と、情報提供部１０２と、ロットサイズ見直し部１０３と、手配種別変更部１０４とを備える。
【００１５】
図１の下側に、受注生産形態の製品が出荷されるまでの一連の流れを示す。受注時に決定された内容に基づいて設計が行われ（Ｓ１）、その設計に従って製品の製造に必要な部品が手配される（Ｓ２）。
【００１６】
各部品は、例えば「購入品」「常備在庫品」「内作品」の３つ方法のいずれかにより手配可能である。「購入品」とは、必要に応じて都度ベンダ９０に発注する部品である。ロットサイズと必要数量は通常一致しないことが多いため、余材品７が発生しやすい。「常備在庫品」とは、在庫として常備されている部品である。必要な数だけ在庫から取り出すことができ、余ったものは在庫として戻すことができるため、余材品は発生しにくい。「内作品」とは、自社で製作する部品である。必要数だけ製作すればよいため、余材品は発生しにくい。
【００１７】
部品が製造現場へ搬入されると製品の組立製造が開始される（Ｓ３）。組立完了後（製造後）に所定の試験（検査）が行われ（Ｓ４）、試験をパスした製品は顧客に向けて出荷される（Ｓ５）。
【００１８】
組立工程で余った部品のうち常備在庫品は、倉庫に戻されて管理される（Ｓ６）。購入品の余材品は廃棄される。購入品の部品の手配数と実際の使用数との差が余材品７の数量となる。ベンダとの購入契約により購入品のロットサイズが定まっている場合、手配数よりも大きい数量となるようにロット単位で購入される。例えば手配数が７０個であり、ロットサイズが５０個である場合、２ロット分（合計１００個）の部品が手配される。使用数が６０個の場合、余材品７の数量は４０個となる。以下、余材品の数量を余材量と呼ぶ場合がある。
【００１９】
ロスコスト低減システム１００は、情報収集部１０１により、組立現場（製造現場）から余材品の情報を収集する。そして、ロスコスト低減システム１００の情報提供部１０２は、対象部品を特定する情報と、余材量と、余材量を金額に換算した余材金額と、余材量の発生理由とを含む余材品確認情報を生成し、生成された余材品確認情報ユーザ端末２，５（図２参照）へ提供する。
【００２０】
ロスコスト低減システム１００は、余材量を低減させるために、ロットサイズの見直しを支援することもできる。後述のように、ロスコスト低減システム１００のロットサイズ見直し部１０３は、異なる複数のロットサイズとその場合の単価のペアをユーザへ提示し、いずれかのペアを選択させることができる。例えば、部品ベンダと設計部門または調達部門などが交渉することにより、複数のロットサイズとそのサイズでの単価の見積もりを入手することができ、それら見積もりの情報からロットサイズ見直し画面を生成することができる。
【００２１】
ロスコスト低減システム１００は、余材量を低減させるために、手配種別の変更を支援することもできる。後述のように、ロスコスト低減システム１００の手配種別変更部１０４は、購入品を常備在庫品に変更したり、その逆に常備在庫品を購入品に変更したりするための画面を生成してユーザへ提示することもできる。
【００２２】
図２は、ロスコスト低減システム１００を含む計算機システムのハードウェア構成図である。
【００２３】
図２に示す計算機システムは、例えば、ロスコスト低減サーバ１、設計端末２、部品手配サーバ３、在庫管理サーバ４、管理部門端末５、製造現場６で使用される機器６１〜６３を備えている。通信ネットワークＣＮには、ロスコスト低減サーバ１、設計端末２、部品手配サーバ３、在庫管理サーバ４、管理部門端末５、計量装置６１、無線基地局６２が接続されている。ハンディターミナル６３は、無線基地局６２を介して通信ネットワークＣＮに接続されている。
【００２４】
ロスコスト低減サーバ１は、例えば、プロセッサ１１、メモリ１２、通信インターフェース１３、ユーザインターフェース部１４、記憶装置１５を備えるコンピュータとして構成される。図中、プロセッサをＣＰＵ（Central Processing Unit）と、インターフェースをＩＦ（Interface）と、ユーザインターフェースをＵＩ（User Interface）と、それぞれ略記する。
【００２５】
記憶装置１５は、ロスコスト低減システム１００を実現するための所定のコンピュータプログラムを格納している。プロセッサ１１が所定のコンピュータプログラムを読み込んで実行することにより、ロスコスト低減システム１００としての機能が実現される。記憶装置１５は、後述する余材品情報Ｔ２などの情報を格納することもできる。
【００２６】
設計端末２は、設計部署で使用されるコンピュータである。設計者は、設計端末２を介して部品手配サーバ３へアクセスすることにより、設計対象の製品を製造するために必要な部品を手配する。さらに、設計者は、設計端末２を介してロスコスト低減サーバ１から余材品情報Ｔ２（図４、図１３で後述）を受領することにより、手配した数量と余材量との差異を確認することもできる。
【００２７】
部品手配サーバ３は、部品を手配するコンピュータである。部品手配サーバ３は、設計端末２から要求された部品を、「購入品」「常備在庫品」「内作品」のいずれかの方法で手配する。
【００２８】
在庫管理サーバ４は、常備在庫品として登録されている部品群を管理するコンピュータである。在庫管理サーバ４は、常備在庫品を所定数量常備するように管理する。在庫管理サーバ４は、部品手配サーバ３から要求された部品を要求された数量だけ製造現場６へ出庫する。また、在庫管理サーバ４は、製造現場６などで余った部品を在庫品として受け入れる。さらに、在庫管理サーバ４は、所定数量の在庫を維持すべく、部品ベンダ９０への発注を管理する。
【００２９】
管理部門端末５は、例えば資材部や調達部、経理部などの管理部門で使用されるコンピュータである。管理部門のユーザは、管理部門端末５を介してロスコスト低減サーバ１にアクセスすることにより、余材品情報Ｔ２に関する情報を後述する画面Ｇ２，Ｇ３を通じて確認することができる。
【００３０】
製造現場６では、複数の部品を組み立てたり、加工したりすることにより、製品を製造する。計量装置６１は、例えばデジタル秤として構成されるもので、例えば電線などの個数で管理できない部品を軽量するために用いられる。電線の場合、単位重量を計量装置６１へ登録しておけば、長さを自動的に求めることができる。製造現場６の作業者は、個数で管理できない部品の残量（余材量）を計量装置６１で計測し、その計測結果をロスコスト低減サーバ１へ送信させることができる。詳細は割愛するが、計量装置６１の計測結果は、対象製品を特定する情報などに対応づけられるため、ロスコスト低減サーバ１は、どの製品に関する余材量であるかを把握することができる。
【００３１】
製造現場６のハンディターミナル６３は、バーコードリーダのような情報読取り部と、表示部を備えている。ユーザは、製造現場６で発生した余材品７の数量（余材量）をハンディターミナル６３を用いて取得し、ロスコスト低減サーバ１へ無線基地局１２を介して送信する。各部品には、管理用の荷札７１（図４参照）が設けられている。作業者は、余った部品（余材品７）の荷札７１に記載された情報をハンディターミナル６３に読み取らせるとともに、余材量を入力する。このようにして製造現場６で取得された余材品７の情報は、通信ネットワークＣＮを介してロスコスト低減サーバ１へ送られる。
【００３２】
なお、余材品７の名称、数量などの情報を収集する方法の一例として、本実施例では、作業者が余材品情報収集画面Ｇ１に所定事項を入力する場合を説明する。しかし、これに限らず、例えば、作業者が音声で余材品情報を入力したり、余材品の状態をカメラで撮影し、その画像を解析した結果を余材品情報として取り込んでもよい。
【００３３】
図３は、ロスコスト低減処理の全体を示すフローチャートである。ロスコスト低減サーバ１のロスコスト低減システム１００は、製造現場６のハンディターミナル６３から余材品７の情報（余材品情報）を収集する（Ｓ１１）。
【００３４】
すなわち、作業者は、組立後に余材品７となった部品の数量をカウントした後、余材品７の荷札７１に記載された部品手配情報Ｔ６の一部をハンディターミナル６３に読み取らせるとともに、ハンディターミナル６３に表示される余材品情報収集画面Ｇ１へ余材量を入力する。余材品情報収集画面Ｇ１に入力された情報は、ロスコスト低減サーバ１に送信され、余材品情報Ｔ２として蓄積される。
【００３５】
電線等の長さで購入する部品が不足した場合は、納期に影響を与えるため、多めに手配する。しかし、一品一葉の受注生産品の場合、事前に必要な長さを正確に予測することは困難であるため、余材品７が発生しやすい。電線や絶縁チューブなどは荷姿が巻線束になっているため、組立で余った電線の長さを測るのは難しい。そこで、計量装置６１に単位重量を事前に登録しておき、計測した重量を長さに換算させる。これにより短時間で効率的に余材品の長さを計測できる。
【００３６】
ロスコスト低減システム１００は、収集した余材品情報Ｔ２などに基づいて、余材量を金額に換算した値、つまり余材金額を算出する（Ｓ１２）。ロスコスト低減システム１００は、受注案件毎に、製品に使用した部品の余材品情報Ｔ２を記憶するデータベース機能を有するサーバ装置である。余材品情報Ｔ２には、例えば、受注番号、部品コード、手配数量、余材数量、余材金額等の情報が含まれる。
【００３７】
ロスコスト低減システム１００は、ロット購入品について発注サイズ（ロットサイズ）を見直しする（Ｓ１３）。調達担当者または設計者などのユーザは、ロスコスト低減システム１００を用いることにより、ベンダ指定のロットサイズで購入している部品について、繰返し発生している余材数量から実際の使用数量を把握することができる。そして、ユーザは、把握したデータを元に部品ベンダ９０と交渉することができ、交渉の結果、一つまたは複数の提案を受けることが可能となる。これによりユーザは、部品ベンダ９０と調整した適切なサイズに変更することができる。ロットサイズの変更には、図８で後述するロットサイズ見直し画面Ｇ４を用いることができる。
【００３８】
なお、部品ベンダ９０は、指定外のロットサイズで購入されてしまうと、材料歩留まり等の損失が発生する。したがって、部品ベンダ９０は、ロットサイズ毎にベンダ指定の単価を設定することができる。ベンダ指定の単価は、単価情報Ｔ３に設定される。部品ベンダ９０との協議が不調なため、ロットサイズを変更できない場合は、次のステップＳ１４においてロット購入品を常備在庫品へ変更することもできる。
【００３９】
ロスコスト低減システム１００は、例えば、余材金額の大きい購入品、あるいは繰返し余材品が発生している購入品の中からいずれか一つまたは複数を選択して、常備在庫品に変更することもできる（Ｓ１４）。常備在庫品への変更対象の部品は、図９で後述する繰り返し手配品常備化画面Ｇ５で選択することができる。ロスコスト低減システム１００は、画面Ｇ５で部品が選択されると、その部品を常備在庫化するための部品情報Ｔ４を生成する。ロスコスト低減システム１００は、その部品情報Ｔ４を在庫管理サーバ４の在庫管理システム４０へ送信することにより、部品管理を「購入品」から「常備在庫品」へと変更させることができる。
【００４０】
在庫管理は、工場内で部品を所要量常備しているため、設計仕様が最終確定した段階で必要数量の部品手配と出庫とが可能となる。余った部品は在庫管理に戻せるため、余材品７の発生を抑制できる。
【００４１】
さらに、手配回数や余材金額に閾値を設定して、常備在庫化するための条件を生成することにより、購入品から常備在庫品へ変更する部品を自動的に選択したり、その選択を自動的に解除したりできる（常備在庫品から購入品に戻す）。なお、常備在庫品へ変更する場合、図１５で後述する部品情報Ｔ４の区分Ｃ４２に「常備在庫品」と記述する。常備在庫品を解除する場合、区分Ｃ４２に「購入品」と記述する。これにより、常備在庫品と購入品を容易に区別できる。
【００４２】
ロスコスト低減システム１００は、ステップＳ１３および／またはステップＳ１４で実施するロスコスト低減策（ロットサイズの見直し（Ｓ１３）、購入品の常備在庫化（Ｓ１４））による余材金額の削減額を指定期間について計算する（Ｓ１５）。これにより、指定した期間の余材金額の削減額を予測することができる。
【００４３】
ここで、製品仕様がほぼ固定の製品の場合、図１６で後述する生産計画情報Ｔ５の機種コードＣ５１と設計ＢＯＭ  Ｔ１とから、部品手配情報Ｔ６に仮展開し、これから部品手配する案件に対する余材金額の削減額を算出できる。顧客仕様が未決の製品の場合、過去の類似の受注番号を生産計画情報Ｔ５に登録することで、該当する部品手配情報を仮展開し、余材金額の削減額を予測できる。
【００４４】
設計者や管理者などのユーザは、図１０で後述する余材金額削減額画面Ｇ６を通じて、削減額の集計結果を確認できる。ユーザは、例えば、常備在庫品とする部品を増減することにより、最も余材金額の削減額が大きくなる組み合わせを見つけることができる。
【００４５】
ところで部品保管場所の面積には限界があるため、例えば、手配回数の少ない部品や余材金額少ない部品は常備在庫品から購入品に切り替え、手配回数の多い部品や余材金額の多い部品を購入品から常備在庫品へ切り替えることにより、保管場所を効率的に使用することができる。
【００４６】
図４は、ロスコスト低減システム１００に関するデータフロー図である。部品手配サーバ３に設けられる部品手配システム３０は、製品の製造に必要な各部品を手配する機能である。部品手配システム３０は、設計ＢＯＭ  Ｔ１と、単価情報Ｔ３と、部品情報Ｔ４と、生産計画情報Ｔ５と、部品手配情報Ｔ６の情報を利用することができる。
【００４７】
部品手配システム３０は、対象部品が内作品の場合は製作部門８０へ手配し、対象部品が常備在庫品の場合は在庫管理サーバ４に設けられた在庫管理システム４０へ手配し、対象部品が購入品の場合は部品ベンダ９０に手配する。
【００４８】
配膳センタ８１には、部品手配システム３０の手配先から各部品が到着する。配膳センタ８１は、製造現場６の組立工程８２へ必要な部品を必要な数だけ供給する。組立工程８２で組み立てられた製品は、試験工程８３に送られて所定の試験を受ける。試験に合格した製品は梱包されて客先へ出荷される。
【００４９】
組立工程８２での組立作業が完了すると、余材品の量（余材量）が確定する。そこで、余材品情報収集過程６０では、製造現場６の作業者が、ハンディターミナル６３を用いて余材品７の荷札７１を読み取ったり、余材品７の量を入力したりすることにより、余材品情報Ｔ２を収集する。
【００５０】
収集された余材品情報Ｔ２は、ロスコスト低減サーバ１へ送られて管理される。ロスコスト低減システム１００は、余材品情報Ｔ２などの情報に基づいて、上述したロットサイズの見直しを支援し、部品ベンダ９０と合意した新たなロットサイズと新たな単価の組み合わせを単価情報Ｔ３へ登録する。さらに、ロスコスト低減システム１００は、繰り返し手配品のうち手配回数や余材金額の多い部品を常備在庫化を支援し、部品情報Ｔ４を書き換える。さらに、ロスコスト低減システム１００は、余材量が少なくなるように、実際の使用数量に合わせて設計ＢＯＭ  Ｔ１を訂正することもできる。
【００５１】
図５は、余材品情報Ｔ２の収集に用いる画面Ｇ１の例である。この画面Ｇ１は、ハンディターミナル６３の表示部に表示される。これに代えて、作業者が装着するヘッドマウントディスプレイなどに画面Ｇ１を表示させてもよい。
【００５２】
余材品情報収集画面Ｇ１は、例えば、受注番号ＧＰ１０、部品コードＧＰ１１、部品名ＧＰ１２、発生理由ＧＰ１３、単価ＧＰ１４、手配数量ＧＰ１５、単位ＧＰ１６、余材数量ＧＰ１７、余材金額ＧＰ１８、操作者ＧＰ１９といった項目を含む。
【００５３】
図６は、余材品確認画面Ｇ２の例である。この画面Ｇ２は、ロスコスト低減サーバ１が管理部門端末５や設計端末２に提供する。
【００５４】
余材品確認画面Ｇ２は、例えば、受注番号ＧＰ２０、部品コードＧＰ２１、部品名ＧＰ２２、発生理由ＧＰ２３、単価ＧＰ２４、ロットサイズＧＰ２５、手配数量ＧＰ２６、単位ＧＰ２７、余材数量ＧＰ２８、余材金額ＧＰ２９といった項目と期間情報を含む。なお、以下の例も同様であるが、受注番号ＧＰ１０と受注番号ＧＰ２０のように、同一名称の各項目は互いに対応している。情報Ｔ１〜Ｔ６についても同様である。
【００５５】
図７は、余材品を部品コード単位で確認する画面Ｇ３の例である。この画面Ｇ３は、例えば、手配回数ＧＰ３０と、部品コードＧＰ３１と、部品名ＧＰ３２と、発生理由ＧＰ３３と、単価ＧＰ３４と、ロットサイズＧＰ３５と、手配数量ＧＰ３６と、単位ＧＰ３７と、余材数量ＧＰ３８と、余材金額ＧＰ３９といった項目と期間情報を含む。
【００５６】
図８は、ロットサイズ見直し画面Ｇ４の例を示す。ロットサイズ見直し画面Ｇ４は、設計者や調達担当者などのユーザによるロットサイズの見直しを支援するために、ロスコスト低減システム１００が提供する。
【００５７】
この画面Ｇ４では、それぞれ異なるロットサイズごとに単価を設定できるようになっている。つまり、ユーザは、ロットサイズと単価のペアを少なくとも一つ画面Ｇ４を通じて単価情報Ｔ３へ登録することができる。
【００５８】
ロットサイズ見直し画面Ｇ４は、例えば、部品コードＧＰ４０、来歴ＧＰ４１、部品名ＧＰ４２、単位ＧＰ４３、ロットサイズＧＰ４４、単価ＧＰ４５、ロットサイズ１  ＧＰ４６、単価１  ＧＰ４７、ロットサイズ２  ＧＰ４８、単価２  ＧＰ４９、ロットサイズ３  ＧＰ４Ａ、単価３  ＧＰ４Ｂといった項目を含む。すなわち、ロットサイズ見直し画面Ｇ４は、ロットサイズの基本情報（ＧＰ４０〜ＧＰ４５）と、サイズ変更時の単価の情報（ＧＰ４６とＧＰ４７の組、ＧＰ４８とＧＰ４９の組、ＧＰ４ＡとＧＰ４Ｂの組）とを含んでいる。
【００５９】
図９は、繰り返し手配品を常備在庫化する画面Ｇ５の例である。この画面Ｇ５は、設計者や調達担当者などのユーザの使用する端末に提供される。この画面Ｇ５は、例えば、選択欄ＧＰ５０、部品コードＧＰ５１、部品名ＧＰ５２、単価ＧＰ５３、ロットサイズＧＰ５４、手配数量ＧＰ５５、単位ＧＰ５６、余材数量ＧＰ５７、余材金額ＧＰ５８、手配回数ＧＰ５９、平均在庫ＧＰ５Ａ、回転率ＧＰ５Ｂを含む。
【００６０】
図１０は、余材金額の削減額を表示する画面Ｇ６の例である。この画面Ｇ６は、例えば、グラフ表示部ＧＰ６０、表形式部ＧＰ６１〜ＧＰ６４とを含む。表形式部は、削減額に関するデータの毎月の変化を表形式で表示したものであり、例えば、常備在庫化ＧＰ６１、ロットサイズ見直しＧＰ６２、合計ＧＰ６３、累計ＧＰ６４を含む。
【００６１】
図１１は、部品を手配する画面Ｇ７の例である。部品手配画面Ｇ７は、部品手配サーバ３の部品手配システム３０が設計端末２へ提供する。
【００６２】
部品手配画面Ｇ７は、例えば、受注番号ＧＰ７０、機種コードＧＰ７１、来歴ＧＰ７２、元の受注番号ＧＰ７３、一貫番号ＧＰ７４、部品コードＧＰ７５、部品名ＧＰ７６、手配数量ＧＰ７７、余材数量ＧＰ７８、単位ＧＰ７９、更新日付ＧＰ７Ａを含む。
【００６３】
設計者は、設計端末２に部品手配画面Ｇ７を表示させることにより、設計対象製品に類似する過去の製品の部品手配情報Ｔ６を呼び出すことができる。設計者は、過去の類似製品で発生した余材数量を参考にして、設計対象製品の手配数量ＧＰ７７を調整することができる。これにより、余材品７の発生をさらに削減できる。
【００６４】
図１２は、設計ＢＯＭを修正する画面Ｇ８の例である。この画面Ｇ８は、例えば、機種コードＧＰ８０、来歴ＧＰ８１、受注番号ＧＰ８２、一貫番号ＧＰ８３、部品コードＧＰ８４、部品名ＧＰ８５、手配数量ＧＰ８６、余材数量ＧＰ８７、単位ＧＰ８８、更新日付ＧＰ８９を含む。
【００６５】
設計者は、設計端末２に表示される設計ＢＯＭ修正画面Ｇ８を介して、部品手配サーバ３の保持する部品手配情報Ｔ６と、ロスコスト低減サーバ１の保持する余材品情報Ｔ２とを表示させることができる。そして、設計者は、手配数量ＧＰ８６と余材数量ＧＰ８７とを確認し、製品の機種毎のマスタ情報となる設計ＢＯＭ  Ｔ１の該当部品の手配数量を減らすことができる。
【００６６】
図１３は、余材品情報Ｔ２の構成例である。余材品の内容を記述する余材品情報Ｔ２は、例えば、受注番号Ｃ２０、部品コードＣ２１、部品名Ｃ２２、発生理由Ｃ２３、単価Ｃ２４、手配数量Ｃ２５、単位Ｃ２６、余材数量Ｃ２７、操作者Ｃ２８、収集日Ｃ２９といった項目を含む。余材品情報Ｔ２は、図２で述べた余材品情報収集画面Ｇ１を通じて収集される。余材品情報Ｔ２は、図６で述べた余材品確認画面Ｇ２および図７で述べた余材品確認画面Ｇ３を生成する基礎となる。
【００６７】
図１４は、単価情報Ｔ３の構成例である。単価情報Ｔ３は、例えば、部品コードＣ３０、来歴Ｃ３１、ロットサイズＣ３２、単価Ｃ３３、ロットサイズ１  Ｃ３４、単価１  Ｃ３５、ロットサイズ２  Ｃ３６、単価２  Ｃ３７、ロットサイズ３  Ｃ３８、単価３  Ｃ３９、増分Ｃ３Ａ、更新日Ｃ３Ｂを含む。単価情報Ｔ３は、図８で述べたロットサイズ見直し画面Ｇ４を通じて生成される。
【００６８】
図１５は、部品情報Ｔ４の構成例を示す。部品情報Ｔ４は、部品の内容を示す情報であり、例えば、部品コードＣ４０、来歴Ｃ４１、区分Ｃ４２、部品名Ｃ４３、形式Ｃ４４、定格Ｃ４５、メーカー名Ｃ４６、購入リードタイムＣ４７、ロットサイズＣ４８、更新日Ｃ４９を含む。
【００６９】
図１６は、生産計画情報Ｔ５の構成例を示す。生産計画情報Ｔ５は、例えば、受注番号Ｃ５０、機種コードＣ５１、来歴Ｃ５２、受注日Ｃ５３、納期Ｃ５４、設計期限Ｃ５５、手配期限Ｃ５６、納入期限Ｃ５７、組立開始日Ｃ５８、試験開始日Ｃ５９、更新日Ｃ５Ａを含む。
【００７０】
図１７は、部品手配情報Ｔ６の構成例を示す。部品手配情報Ｔ６は、例えば、受注番号Ｃ６０、機種コードＣ６１、来歴Ｃ６２、一貫番号Ｃ６３、区分Ｃ６４、部品コードｃ６５、部品名Ｃ６６、手配数量Ｃ６７、単位Ｃ６８、単価Ｃ６９、金額Ｃ６Ａ、ロットサイズＣ６Ｂ、手配日Ｃ６Ｃ、納入期限Ｃ６Ｄを含む。部品手配情報Ｔ６は、図１１で述べた部品手配画面Ｇ７を通じて生成される。
【００７１】
図１８は、設計ＢＯＭ  Ｔ１の構成例である。設計ＢＯＭ  Ｔ１は、例えば、機種コードＣ１０、来歴Ｃ１１、一貫番号Ｃ１２、部品コードＣ１３、部品名Ｃ１４、手配数量Ｃ１５、単位Ｃ１６、更新日付Ｃ１７を含む。設計ＢＯＭ  Ｔ１は、図１２で述べた設計ＢＯＭ修正画面Ｇ８を通じて修正される。
【００７２】
このように構成される本実施例によれば、設計端末２や管理部門端末５に、余材品確認情報としての余材品確認画面Ｇ２，Ｇ３を表示させることができるため、設計者や調達担当者などのユーザは、余材品の状況を速やかかつ容易に確認することができる。したがって、ユーザは、余材品の量が少なくなるように次回の部品手配に活かすことができ、使い勝手が向上する。
【００７３】
本実施例によれば、ユーザの使用する端末２，５にロットサイズ見直し画面Ｇ４を提供するため、ユーザによるロットサイズの見直しを支援でき、使い勝手が向上する。
【００７４】
本実施例によれば、ロット購入品を常備在庫品として手配するための繰り返し手配品常備化画面Ｇ５をユーザの端末２，５に提供する。したがって、ユーザが、余材量や手配回数などに応じて適切な手配種別を選択するのを支援でき、使い勝手が向上する。
【００７５】
本実施例によれば、余材品の量を低減するために実施した削減策（ロットサイズ見直し、手配種別変更）と、その削減策による余材金額の削減効果（削減金額）とを、余材金額削減画面Ｇ６を介してユーザへ提示する。したがって、ユーザは、実施した削減策の効果を容易に確認することができ、使い勝手が向上する。
【００７６】
なお、ロットサイズ毎の単価が設定されている購入品の場合、ベンダ指定のロットサイズより少ない手配数量で購入するよりも、ベンダ指定のロットサイズで購入した方が安い場合がある。その場合、部品手配システム３０は、手配金額を少なくすることを優先して、部品手配時に最適なロットサイズを自動的に選択するようにしてもよい。ロットサイズと単価の組み合わせは、増減することもできる。
【００７７】
また、余材品情報Ｔ２において、生産計画情報Ｔ５や受注予想などから今後も使用予定のある部品であると判定できる場合は、その部品の余材品を常備在庫品に資産編入することで、余材品を削減できる。
【実施例２】
【００７８】
図１９を用いて第２実施例を説明する。本実施例を含む以下の各実施例は、第１実施例の変形例に該当するため、第１実施例との相違を中心に説明する。図１９は、余材金額の削減効果を算出する処理のフローチャートである。
【００７９】
ロスコスト低減システム１００は、ユーザから入力される対象期間を取得すると（Ｓ２１）、対象期間内の削減額を算出するためのデータ群を取得する（Ｓ２２）。
【００８０】
ロスコスト低減システム１００は、ロット購入品を常備在庫品へ変更することによる効果ＥＳを算出する（Ｓ２３）。常備在庫効果ＥＳは、例えば、ロットサイズ（旧）に単価（旧）を乗じた金額から、手配数量に新たな単価（新）を乗じた金額を差し引くことにより、求めることができる（ＥＳ＝旧ロットサイズ×単価(旧)−手配数量×単価(新）。
【００８１】
ロスコスト低減システム１００は、ロットサイズの変更効果（ロットサイズ見直し効果）ＥＬを算出する（Ｓ２４）。ロットサイズ変更効果ＥＬは、例えば、ロットサイズ（旧）に単価（旧）を乗じた金額から、ロットサイズ（新）に単価（新）を乗じた金額を差し引くことにより、求めることができる（ＥＬ＝ロットサイズ（旧）×単価（旧）−手配数量−単価（新））。
【００８２】
ロスコスト低減システム１００は、常備在庫効果ＥＳとロットサイズ変更効果ＥＬとを合計することにより、余材金額削減額ΣＥを算出する（Ｓ２５）。算出された余材金額削減額ΣＥは、端末２，５へ送られて表示される。
【００８３】
このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例によれば、指定期間における余材金額削減額を算出することができるため、効果を数字で正確に把握することができ、使い勝手が向上する。
【実施例３】
【００８４】
図２０を用いて第３実施例を説明する。図２０は、手配種別判定処理のフローチャートである。
【００８５】
ロスコスト低減システム１００は、手配種別の変更対象となった部品（以下、対象部品）について、その手配回数ＯＮを取得する（Ｓ３１）。
【００８６】
ロスコスト低減システム１００は、取得した手配回数ＯＮが所定の閾値Ｔｈ１以上であるか判定する（Ｓ３２）。手配回数ＯＮが閾値Ｔｈ１以上である場合（Ｓ３２：ＹＥＳ）、ロスコスト低減システム１００は、対象部品を常備在庫品とした場合の在庫額の増加分ΔＳＡを算出し（Ｓ３３）、ステップＳ３４へ移る。手配回数ＯＮが閾値Ｔｈ１未満の場合（Ｓ３２：ＮＯ）、本処理を終了する。
【００８７】
ロスコスト低減システム１００は、図１９に示す処理で算出された余材金額削減額ΣＥとステップＳ３３で算出された在庫額の増加分ΔＳＡとを比較し、余材金額削減額ΣＥが在庫額の増加分ΔＳＡよりも大きいか判定する（Ｓ３４）。銀行からの借り入れ金額を考慮してもよい。
【００８８】
余材金額削減額ΣＥが在庫額の増加分ΔＳＡよりも大きい場合（Ｓ３４：ＹＥＳ）、ロスコスト低減システム１００は、対象部品を常備在庫品の候補とする（Ｓ３５）。ロスコスト低減システム１００は、常備在庫品の候補を設計端末２あるいは管理部門端末５に表示させることにより、ユーザの承認を得る（Ｓ３６）。
【００８９】
ユーザから承認された場合（Ｓ３６：ＹＥＳ）、ロスコスト低減システム１００は、対象部品の手配種別を購入品から常備在庫品へ変更させる（Ｓ３７）。
【００９０】
このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例のロスコスト低減システム１００は、余材金額削減額ΣＥの方が常備在庫化による在庫の増加額ΔＳＡよりも大きくなる場合に、常備在庫化の候補として自動選択する。したがって、ユーザは、実際の削減効果を得られる場合にのみ手配種別を変更することができ、使い勝手が向上する。
【００９１】
閾値Ｔｈ１、および余材金額削減額ΣＥと常備在庫残高の増加分ΔＳＡとを比較する基準は、会社の事情にしたがって適宜設定すればよい。本実施例によれば、ユーザは、余材金額削減額ΣＥと常備在庫残高の増加分ΔＳＡとの関係を容易に把握し、有効性を確認することができる。さらに、本実施例によれば、常備在庫化する部品の入替を支援できるばかりか、ステップＳ３６の承認ステップを自動化することにより、入替処理を自動的に行うこともできる。
【実施例４】
【００９２】
図２１を用いて第４実施例を説明する。本実施例では、複数の企業主体９１Ａ〜９１Ｃにまたがって余材品情報Ｔ２を共有する。
【００９３】
図２１は、本実施例に係るロスコスト低減システムの全体概要を示す。本システムでは、異なる複数の主体９１Ａ〜９１Ｃにより運営されている製造現場８２Ａ〜８２Ｃから部品ごとの余材品７Ａ〜７Ｃの情報を収集し、収集された各余材品の情報を各主体９１Ａ〜９１Ｃ間で共有させる、
【００９４】
図２１では、３つの企業９１Ａ〜９１Ｃで余材品情報Ｔ２の少なくとも一部を共有する様子を示している。各企業９１Ａ〜９１Ｃは、各部品ベンダ９０Ａ〜９０Ｃから部品をロットサイズで購入している（部品手配システム３０Ａ〜３０Ｃ）。各企業９１Ａ〜９１Ｃの組立８２Ａ〜８２Ｃが終了すると、余材品７Ａ〜７Ｃの情報が余材品情報Ｔ２として、いわゆるクラウド９２に集められる。各企業９１Ａ〜９１Ｃでの余材品７Ａ〜７Ｃの情報は、必要に応じて各社の部品手配システム３０Ａ〜３０Ｃで参照できる。
【００９５】
ここに言うクラウド９２とは、通信ネットワーク上のサーバ内に構築されたデータベースである。クラウド９２に代えて、各社９１Ａ〜９１Ｃの部品手配システム３０Ａ〜３０Ｃが互いに通信しあうことにより、各社での余材品情報を共有する構成でもよい。
【００９６】
異なる会社間で余材品情報を共有して有効活用する例としては、ロット品の購入時に各社の手配員数を合計して部品ベンダに一括して発注する方法もあるが、そのような一括発注を行ったとしても余材品は発生する。
【００９７】
各社での手配員数には、製造工程での破損予備や、顧客仕様変更に対応するための予備品等が含まれているが、実際にはいくつか余りを生じるためである。余材品の発生は製造工程（組立工程）の完了後に確定する。
【００９８】
余材品のうち有効活用できない部品は、最終的に廃棄物となる。しかし、通常、余材品の買取価格は購入価格よりも大幅に低いため、余材品を廃棄処理しても各社にメリットはない。
【００９９】
そこで、本実施例では、上述のように、異なる企業９１Ａ〜９１Ｃが、余材品情報Ｔ２のデータベースをクラウド９２上に構築することにより、共有する。
【０１００】
例えば企業９１Ａが余材品情報Ｔ２を検索して、企業９１Ｂに所望の余材品７Ｂがあることを見つけたとする。この場合、企業９１Ａは、企業９１Ｂから所望の余材品７Ｂを購入すべく部品手配する。これにより、企業９１Ｂでの余材品７Ｂは、企業９１Ａで有効に活用される。この結果、企業９１Ｂは、廃棄物のロスコストを削減できる。
【０１０１】
各社９１Ａ〜９１Ｃの余材品を融通する場合の価格は、例えば、事前協定により定めれてもよい。例えば、購入時の価格に対する所定割合で融通時の価格を決定してもよい。あるいは、余材品を放出する企業の指し値でもよい。
【０１０２】
図２１では、３社間で余材品を融通する場合を示すが、これに限らず、２社間、４社以上の間で余材品を融通することもできる。
【０１０３】
このように構成される本実施例も第１実施例と同様の作用効果を奏する。さらに本実施例によれば、複数の企業間で余材品情報Ｔ２を共有することにより、各社で生じた余材品を容易に融通しあうことができる。
【０１０４】
なお、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることも可能である。また、各実施例の構成の一部において、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段などは、それらの一部または全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリやハードディスク、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ  Ｓｔａｔｅ  Ｄｒｉｖｅ）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。ハンディターミナルは、バーコードリーダ、スマートフォン、タブレット等に置くことができる。端末は、スマートフォン、タブレット等に置くことができる。デジタル秤は、計測できる他の装置に置くことができる。個々のサーバは、クラウド上で仮想的な構成に置き換えることも可能である。
【符号の説明】
【０１０５】
１：ロスコスト低減サーバ、２：設計端末、３：部品手配サーバ、４：在庫管理サーバ、５：管理部門端末、６：製造現場、３０：部品手配システム、４０：在庫管理システム、６１：計量装置、６２：無線基地局、６３：ハンディターミナル、７１：荷札、８１：配膳センタ、８２：製造工程、８３：試験工程、９０：部品ベンダ、１００：ロスコスト低減システム、１０１：情報収集部、１０２：情報提供部、１０３：ロットサイズ見直し部、１０４：手配種別変更部、Ｔ１：設計ＢＯＭ、Ｔ２：余材品情報、Ｔ３：単価情報、Ｔ４：部品情報、Ｔ５：生産計画情報、Ｔ６：部品手配情報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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