(57)【要約】【課題】７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚの周波数帯域の電磁波に対して高い吸収率を持つ電磁波吸収体及び電磁波吸収体の製造方法を提供する。【解決手段】所定の周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つ吸収材Ｍａが第１樹脂１１に分散した状態で、第２樹脂１２に孤立して分散する本発明の電磁波吸収体ＥＡは、前記吸収材が、銀微粒子２２を介して炭素粒子２１を焼結した焼結体である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つ吸収材が第１樹脂に分散した状態で、第２樹脂に孤立して分散する電磁波吸収体において、
前記吸収材が、銀微粒子を介して炭素粒子を焼結した焼結体であることを特徴とする電磁波吸収体。
【請求項２】
前記第１樹脂と前記第２樹脂の総重量に対する前記第１樹脂の重量比が、１０〜７０重量％の範囲であることを特徴とする請求項１記載の電磁波吸収体。
【請求項３】
前記第１樹脂がポリビニルブチラール及びポリビニルアセトアセタールから選択される少なくとも１つであり、前記第２樹脂がポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項１又は２記載の電磁波吸収体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項記載の電磁波吸収体を製造する電磁波吸収体の製造方法であって、
銀微粒子が付着した炭素粒子を作製する工程と、
前記銀微粒子が付着した炭素粒子と第１樹脂とを混合して第１混合物を得る工程と、
第１混合物に第２樹脂を添加し、混合して第２混合物を得る工程と、
第２混合物を所定形状に成形して乾燥する工程と、
乾燥により得られた乾燥体を所定の温度で加熱して、前記炭素粒子を前記銀微粒子で焼結する工程とを含むことを特徴とする電磁波吸収体の製造方法。
【請求項５】
前記銀微粒子が付着した炭素粒子を作製する工程は、
界面活性剤で覆われた銀微粒子を低極性溶媒に分散させて分散液を得て、この分散液に炭素粒子を混合する工程と、
炭素粒子が混合された分散液に極性溶媒を加え、界面活性剤で覆われた銀微粒子が付着した炭素粒子を沈降させる工程とを含むことを特徴とする請求項４記載の電磁波吸収体の製造方法。
【請求項６】
請求項５記載の電磁波吸収体の製造方法であって、前記乾燥体を１８０〜３００℃の温度で加熱するものにおいて、
前記界面活性剤は、炭素数６〜１８の脂肪酸及び炭素数６〜１８の脂肪族アミンから選択される少なくともいずれか１種であることを特徴とする電磁波吸収体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電磁波吸収体及び電磁波吸収体の製造方法に関し、より詳しくは、７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚの周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つものに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、所謂先進運転支援システム（ＡＤＡＳ：Advanced Driver Assistance System）の１つとして、衝突回避支援システムが普及している。衝突回避支援システムでは、車両の前方や後方の対象物（例えば、他の車両、歩行者、障害物等）を検出するために、ミリ波レーダ装置が通常用いられる。ミリ波レーダ装置は、所定の周波数（例えば、７６ＧＨｚ）の電磁波を発するアンテナと、当該周波数の電磁波に対して吸収性を持つ電磁波吸収体とを備え、対象物に対して指向性よく電磁波を照射できるように構成されている。尚、吸収性とは、所定の周波数の電磁波を透過も反射もしない性質を言う。
【０００３】
このような電磁波吸収体としての樹脂組成物は例えば特許文献１で知られている。このものでは、所定の周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つ吸収材としての粒子が第１樹脂に分散した状態で、第２樹脂に孤立して分散するようにしている。この場合、粒子としては炭素粒子等の導電性粒子が用いられ、このような導電性粒子が分散した第１樹脂が島相、第２の樹脂が海相となる海島構造が形成され、島相の導電性粒子の密度を高く、海相の導電性粒子の密度を低くしている。
【０００４】
上記従来例のような樹脂組成物は、例えばＧＨｚ以上の電磁波を広帯域で吸収できるといった利点はあるものの、所定の周波数帯域の電磁波に対する吸収率が約４０％と低い。このため、所定の周波数帯域の電磁波に対して高い吸収率を持つ電磁波吸収体の開発が望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−１５３７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上の点に鑑み、７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚの周波数帯域の電磁波に対して高い吸収率を持つ電磁波吸収体及び電磁波吸収体の製造方法を提供することをその課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、所定の周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つ吸収材が第１樹脂に分散した状態で、第２樹脂に孤立して分散する本発明の電磁波吸収体は、前記吸収材が、銀微粒子を介して炭素粒子を焼結した焼結体であることを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、銀微粒子で炭素粒子を焼結させて低抵抗の焼結体とし、この焼結体を第１樹脂に分散させたため、導電率を高めることができ、その結果として、所定の周波数帯域の電磁波に対して高い吸収率を持つ電磁波吸収体が得られる。後述する実施例によれば、７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚの周波数帯域の電磁波に対して６８％以上の吸収率を持つことが確認され、さらに第１樹脂の重量比を最適化することにより、９０％以上の吸収率を持つことが確認された。また、焼結体が電磁波を反射、散乱する機能を持つため、例えば金属製の所謂裏打ち層を不要にでき、有利である。
【０００９】
尚、本発明において、炭素粒子としては、粒状、粉末状、球状、棒状、平板状、繊維状、中空状、角状または塊状のものを用いることができ、例えば、カーボンブラック、アセチレンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、グラフェン及びフラーレンから選択して用いることができる。また、前記銀微粒子の平均粒子径は１ｎｍ〜１００ｎｍであることが好ましい。この場合、第１樹脂１００重量部に対して銀微粒子を４〜１１重量部含むことが好ましく、また、第１樹脂１００重量部に対して炭素粒子を４〜１１重量部含むことが好ましい。
【００１０】
本発明において、前記第１樹脂と前記第２樹脂の総重量に対する前記第１樹脂の重量比が、１０〜７０重量％の範囲であることが好ましい。第１樹脂の重量比がこの範囲外になると、吸収率が低下する場合がある。後述する実施例によれば、前記第１樹脂の重量比を２０〜４０重量％の範囲にすることで８０％以上の電磁波吸収率を持ち、３０重量％にすることで９０％（１０ｄＢ）以上の電磁波吸収率を持つことが確認された。
【００１１】
本発明において、前記第１樹脂がポリビニルブチラール及びポリビニルアセトアセタールから選択される少なくとも１つであり、前記第２樹脂がポリメチルメタクリレートであることが好ましい。
【００１２】
上記電磁波吸収体を製造する本発明の電磁波吸収体の製造方法は、銀微粒子が付着した炭素粒子を作製する工程と、前記銀微粒子が付着した炭素粒子と第１樹脂とを混合して第１混合物を得る工程と、第１混合物に第２樹脂を添加し、混合して第２混合物を得る工程と、第２混合物を所定形状に成形して乾燥する工程と、乾燥により得られた乾燥体を所定の温度で加熱して、前記炭素粒子を前記銀微粒子で焼結する工程とを含むことを特徴とする。
【００１３】
本発明において、前記銀微粒子が付着した炭素粒子を作製する工程は、界面活性剤で覆われた銀微粒子を低極性溶媒に分散させて分散液を得て、この分散液に炭素粒子を混合する工程と、炭素粒子が混合された分散液に極性溶媒を加え、界面活性剤で覆われた銀微粒子が付着した炭素粒子を沈降させる工程とを含むことが好ましい。この場合、低極性溶媒としては、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン、トリデカン、テトラデカン、トルエン、キシレン、シクロドデカン、シクロドデセン、オクチルベンゼン、ドデシルベンゼンから選ばれる少なくとも１種の液状炭化水素を単独でまたは組み合わせて用いることができる。
【００１４】
前記乾燥体を１８０〜３００℃の温度で加熱する場合、前記界面活性剤としては、炭素数６〜１８の脂肪酸及び炭素数６〜１８の脂肪族アミンから選択される少なくともいずれか１種を用いることが好ましい。これによれば、１８０〜３００℃という比較的低い温度で加熱しても、銀微粒子から界面活性剤を脱離させることができ、界面活性剤が銀微粒子に付着したまま残留することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態の電磁波吸収体を模式的に示す図。
【図２】本発明の実施形態の電磁波吸収体の製造方法を説明する工程図。
【図３】（ａ）は、図２に示すステップ１を説明する模式図であり、（ｂ）は、図２に示すステップ３を説明する模式図。
【図４】（ａ）は、第１樹脂の重量比と７６ＧＨｚの電磁波吸収率との関係を示すグラフであり、（ｂ）は、第１樹脂の重量比と７７ＧＨｚの電磁波吸収率との関係を示すグラフであり、（ｃ）は、第１樹脂の重量比と７９ＧＨｚの電磁波吸収率との関係を夫々示すグラフ。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の実施例２で作製した電磁波吸収シートのＳＥＭ像。
【図６】本発明の実施例２で作製した電磁波吸収シートで分散する焼結体を示すＳＴＥＭ像。
【図７】（ａ）は、本発明の実施例２と比較例２で求めた電磁波吸収率を示すグラフであり、（ｂ）は、電磁波反射率を示すグラフであり、（ｃ）は、電磁波透過率を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態の電磁波吸収体について説明する。図１に示すように、電磁波吸収体ＥＡは、所定の周波数帯域の電磁波に対して吸収性を持つ吸収材Ｍａが第１樹脂１１に分散した状態で、第２樹脂１２に孤立して分散させてなる。これにより、吸収材Ｍａが分散した第１樹脂１１が島相、第２樹脂１２が海相となる海島構造（相分離構造）が形成されている。このような海島構造は、後述するように互いに非相溶の樹脂を混合することにより得られる。
【００１７】
第１樹脂１１としては、孤立電子対を有するアセタール基を官能基として持つものを用いることが好ましく、例えば、ポリビニルブチラール及びポリビニルアセトアセタール等から選択される少なくとも１つを用いることができる。このような孤立電子対を持つ官能基に後述する銀微粒子２２が配位し易くなり、第１樹脂１１中での銀微粒子２２の凝集を抑制することができ、その結果として、銀微粒子２２の分散性を高めることができる。第２樹脂１２としては、第１樹脂１１と非相溶のものを用いることが好ましく、例えば、ポリメチルメタクリレートを用いることができる。
【００１８】
ところで、第１樹脂１１に分散させる吸収材Ｍａを炭素粒子とすると、電磁波吸収率が低いことが判明した。そこで、本実施形態では、第１樹脂１１に分散させる吸収材Ｍａを、銀微粒子２２を介して炭素粒子２１を焼結した焼結体とした。炭素粒子２１としては、粒状、粉末状、球状、棒状、平板状、繊維状、中空状、角状または塊状のものを用いることができ、例えば、カーボンブラック、アセチレンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバー、カーボンフィラー、グラフェン及びフラーレンから選択した少なくとも１種を用いることができる。
【００１９】
銀微粒子２２としては、その平均粒子径が１ｎｍ〜１００ｎｍの範囲内であるものを用いることができる。平均粒子径が１ｎｍ未満では、銀微粒子２２の比表面積が大きくなり、当該銀微粒子２２の表面を被覆する後述する界面活性剤２３の含有量が多くなりすぎるため、後述する比較的低い温度で熱処理を行うと、該界面活性剤２３が十分に脱離しない場合があり、平均粒子径が１００ｎｍを超えると、銀微粒子２２を介した炭素粒子２１の焼結が不十分になる場合がある。なお、平均粒子径は、ＪＩＳＺ８８２８の動的光散乱法による粒子径解析に基づいて得られる値である。
【００２０】
以上によれば、島相たる第１樹脂１１に電磁波が入射すると、吸収材Ｍａ内の全体の電子に対して加速度を生じさせた結果として、第１樹脂１１中に分散された炭素粒子２１（抵抗体）に電流が流れ、電磁波エネルギーが熱エネルギーに変換されることで、電磁波の一部が吸収される。このとき、炭素粒子２１は銀微粒子２２を介して焼結されて低抵抗の焼結体Ｍａを構成するため、炭素粒子のみを焼結した吸収材と比較した場合、導電率が高くなり（電流が流れやすくなり）、電磁波吸収率を高めることができる。焼結体Ｍａは、電磁波を吸収するだけでなく、電磁波を反射、散乱する機能を持つため、この焼結体Ｍａで反射、散乱された電磁波は、島相１１に存する他の焼結体Ｍａで吸収されたり、散乱されたりし、また島相１１に存する各固体（焼結体Ｍａ）同士の内部反射・散乱は一群の群体として放射される電磁波となり、他の島相（第１樹脂）１１に入射する。このような電磁波の吸収、反射、散乱は、第２樹脂１２に分散した複数の島相１１で多重に起こる。その結果として、所定の周波数帯域の電磁波に対して高い吸収率を電磁波吸収体ＥＡが得られる。さらに、上述のように焼結体Ｍａは電磁波を反射、散乱する機能を持つため、例えば、金属製の所謂裏打ち層を不要にできる。そのため、裏打ち層と樹脂との間に生じる隙間に起因する吸収率の低下を防止することができ、有利である。
【００２１】
次に、図２を参照して、上記電磁波吸収体ＥＡの製造方法について、電磁波吸収シートを製造する場合を例に説明する。先ず、ステップＳ１にて、低極性溶媒２４に、界面活性剤２３で表面が被覆された銀微粒子２２を分散させて分散液を作製し、作製した分散液に炭素粒子２１を攪拌・混合する（図３(ａ)参照）。攪拌・混合には、公知のホモジナイザーを用いることができる。尚、界面活性剤２３で被覆された銀微粒子２２が低極性溶媒２４に予め分散している分散液を準備し、この分散液に炭素粒子２１を攪拌・混合してもよい。
【００２２】
ここで、銀微粒子２２の配合割合は、後に添加される第１樹脂（１１）１００重量部に対して４〜１１重量部の範囲に設定することが好ましく、炭素粒子２１の配合割合も、第１樹脂（１１）１００重量部に対して４〜１１重量部の範囲に設定することが好ましい。これらの範囲を外れると、電磁波吸収率が低くなる場合がある。また、界面活性剤２３としては、炭素数６〜１８の脂肪酸及び炭素数６〜１８の脂肪族アミンから選択される少なくともいずれか１種を用いることが好ましい。炭素数６〜１８の脂肪酸としては、例えば、炭素数６のヘキサン酸、２−エチル酪酸、ネオへキサン酸；炭素数７のヘプタン酸、２−メチルヘキサン酸、シクロヘキサンカルボン酸；炭素数８のオクタン酸、ネオオクタン酸、２−エチルヘキサン酸；炭素数９のノナン酸；炭素数１０のネオデカン酸、デカン酸；炭素数１１のウンデカン酸；炭素数１２のネオドデカン酸、ドデカン酸；及び炭素数１４のテトラデカン酸；炭素数１６のパルミチン酸；及び炭素数１８のステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸から選択された少なくとも１種を単独でまたは組み合わせて用いることができる。また、炭素数６〜１８の脂肪族アミンとしては、例えば、炭素数６のヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン、アニリン；炭素数７のヘプチルアミン；炭素数８のオクチルアミン、２−エチルヘキシルアミン；炭素数９のノニルアミン；炭素数１０のデシルアミン；炭素数１２のドデシルアミン；炭素数１４のテトラドデシルアミン；及び炭素数１８のステアリルアミン、オレイルアミンから選択された少なくとも１種を単独でまたは組み合わせて用いることができる。炭素数６未満の脂肪酸や脂肪族アミンでは、低極性溶媒２４中での銀微粒子２２の分散性が低下する場合がある一方で、炭素数１９以上の脂肪酸や脂肪族アミンでは、後述する比較的低い温度で熱処理を行うと、銀微粒子２２の表面からの界面活性剤２３（脂肪酸や脂肪族アミン）の脱離が不十分となり、焼結体Ｍａの抵抗値が高くなる場合がある。低極性溶媒２４としては、例えば、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン、トリデカン、テトラデカン、トルエン、キシレン、オクチルベンゼン、ドデシルベンゼン、デカリン、テトラリン、シクロドデカン、シクロヘキシルベンゼン及びシクロドデセンから選択された少なくとも１種を単独でまたは組み合わせて用いることができる。
【００２３】
その後、極性溶媒２５を加え（ステップＳ２）、十分に攪拌した後、所定時間（例えば、２〜１２時間）静置する。これにより、図３（ｂ）に示すように、銀微粒子２２が付着した炭素粒子２１が沈降する（ステップＳ３）。極性溶媒２５としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類や、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類から選択された少なくとも１種を用いることができる。その上澄み液をデカンテーションなどにより除去することで（ステップＳ４）、銀微粒子２２が付着した炭素粒子２１が作製される。尚、極性溶媒２５の添加（ステップＳ２）〜上澄み液の除去（ステップＳ４）の工程を複数回繰り返してもよい。
【００２４】
このように作製された銀微粒子２２が付着した炭素粒子２１に第１樹脂１１を添加し（ステップＳ５）、十分に攪拌・混合して第１混合物を得る（ステップＳ６）。この攪拌・混合には、公知のホモジナイザーを用いることができる。尚、第１樹脂１１としては、溶媒に予め溶解させたものを用いることができる。
【００２５】
上記ステップＳ６で得られた第１混合物に第２樹脂１２を添加し（ステップＳ７）、十分に攪拌・混合して第２混合物を得る（ステップＳ８）。この攪拌・混合には、公知のホモジナイザーを用いることができる。尚、第２樹脂としては、溶媒に予め溶解させたものや、粉末状のものを用いることができる。
【００２６】
上記ステップＳ８で得られた第２混合物を所定の容器に流下させて成形し、これを所定時間（例えば、６〜１２時間）乾燥させて乾燥体を得る（ステップＳ９）。乾燥時の温度は、６０〜１００℃の範囲に設定することができる。最後に、乾燥体を１８０〜３００℃の温度、５〜１５ＭＰａの圧力で熱プレス処理する（ステップＳ１０）。これにより、銀微粒子２２で炭素粒子２１が焼結されると共に、銀微粒子２２から界面活性剤２３が脱離し、電磁波吸収シートが得られる。尚、上記ステップＳ１０では、必ずしも加圧する必要はないが、加圧することで炭素粒子２１間の距離が近くなって焼結し易くなる。
【００２７】
以下、本発明の実施形態をより具体化した実施例について、電磁波吸収シートを例に説明する。
【００２８】
（実施例１）
粒状の炭素粒子（キャボット製の商品名「Ｖｕｒｃａｎ  ＸＣ−７２Ｒ」）１１重量部に、銀微粒子（アルバック製の商品名「ＡｇナノメタルインクＬ−Ａｇ１Ｔ」）４重量部を配合し、これに少量（１００重量部）のトルエンを加え、２５℃にてホモジナイザーで十分に（１０分以上）攪拌・混合した。これにトルエンの５倍の重量（５００重量部）のアセトンを加えて十分に攪拌し、攪拌を停止した後、１２時間静置することにより、銀微粒子が付着した炭素粒子を沈降させた。上澄み液を除去した後、メチルエチルケトンに予め溶解させた第１樹脂としてのポリビニルブチラール（和光純薬製の商品名「ポリビニルブチラール６３０」）を１０重量部（第１樹脂のみの重量部換算）添加し、ホモジナイザーで十分に（１０分以上）攪拌・混合して第１混合物を得た。この第１混合物に、メチルエチルケトンに予め溶解させた第２樹脂としてのポリメチルメタクリレート（住友化学製の商品名「ＬＧ２」）を９０重量部（第２樹脂のみの重量部換算）添加し、ホモジナイザーで十分に（１０分以上）攪拌・混合して第２混合物を得た。この第２混合物を１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×５０ｍｍのフィルム容器に流下させ、これを６０℃で１２時間乾燥させて乾燥体を得た。この乾燥体を２００℃、１０ＭＰａで１時間の熱プレス処理を行い、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×１ｍｍの電磁波吸収シートを作製した。本実施例１では、第１樹脂と第２樹脂との重量比は、１０重量％、９０重量％となる。
【００２９】
（実施例２）
本実施例２では、第１樹脂としてのポリビニルブチラール（和光純薬製の商品名「ポリビニルブチラール６３０」）を３０重量部添加する点と、第２樹脂としてのポリメチルメタクリレート（住友化学製の商品名「ＬＧ２」）を７０重量部添加する点とを除き、上記実施例１と同様の方法で電磁波吸収シートを作製した。
【００３０】
（実施例３）
本実施例３では、第１樹脂としてのポリビニルブチラール（和光純薬製の商品名「ポリビニルブチラール６３０」）を５０重量部添加する点と、第２樹脂としてのポリメチルメタクリレート（住友化学製の商品名「ＬＧ２」）を５０重量部添加する点とを除き、上記実施例１と同様の方法で電磁波吸収シートを作製した。
【００３１】
次に、上記実施例に対する比較例について説明する。
【００３２】
（比較例１）
本比較例１では、第１樹脂としてのポリビニルブチラール（和光純薬製の商品名「ポリビニルブチラール６３０」）を１００重量部添加する点と、第２樹脂としてのポリメチルメタクリレート（住友化学製の商品名「ＬＧ２」）を添加しない（０重量部とする）点とを除き、上記実施例１と同様の方法で電磁波吸収シートを作製した。
【００３３】
（比較例２）
本比較例２では、銀微粒子（アルバック製の商品名「ＡｇナノメタルインクＬ−Ａｇ１Ｔ」）を添加しない（０重量部とする）点、つまり、炭素粒子２１が焼結していない点を除き、上記実施例２と同様の方法で電磁波吸収シートを作製した。
【００３４】
次に、上記実施例１〜３及び比較例１で作製した電磁波吸収シートの７６ＧＨｚ、７７ＧＨｚ及び７９ＧＨｚの周波数帯域における電磁波吸収率を公知の自由空間法／Ｓパラメータ法により測定した。測定した電磁波吸収率をプロットした結果を図４に示す。図４の横軸は、第１樹脂と第２樹脂の総重量に対する第１樹脂の重量比である。これによれば、第１樹脂の重量比を１０〜７０重量％の範囲にすることが好ましく、２０〜４０重量％にすることがより好ましく、３０重量％にすることが最も好ましい。第１樹脂の重量比を１０〜７０重量％にすることで６８％以上の電磁波吸収率を得ることができ、２０〜４０重量％にすることで８０％以上の電磁波吸収率を得ることができ、３０重量％にすることで９０％（１０ｄＢ）以上の電磁波吸収率を得ることができる。
【００３５】
イオン研磨（ＩＰ）法により、実施例２で作製した電磁波吸収シートの断面を作製し、当該断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察した。その反射電子像を図５に示す。図５（ａ）に示すように、ポリビニルブチラールを島相１１、ポリメチルメタクリレートを海相１２とする海島構造（相分離構造）が得られ、球状の島相の直径が数μｍ〜１００μｍの範囲であり、様々な大きさや形状の島相が海相に分散していることが確認された。さらに、図５（ｂ）に示す電子像の部分について、エネルギー分散型Ｘ線分光法（ＥＤＸ）により、海相構造の炭素、酸素及び銀の特性Ｘ線（それぞれ、ＣＫα線、ＯＫα線、ＡｇＬα線）像を観察したところ、炭素濃度は、海相１２と島相１１とで明確な差が無いことが確認された。これは、海相１２と島相１１を構成する両樹脂に炭素が多量に含まれるためであると考えられる。他方で、酸素濃度は、海相１２が島相１１よりも高くなっており、銀濃度は、島相１１が海相１２よりも高くなっていることが確認された。さらに、図５（ａ）に示す反射電子像では、島相１１が海相１２よりも明るくなっている。また、上記作製した断面を持つ試料を走査型透過電子顕微鏡（ＳＴＥＭ）により観察し、そのＳＴＥＭ像を図６に示す。これによれば、銀微粒子２２は炭素粒子２１に付着して焼結体Ｍａを構成することが確認された。以上より、島相１１に焼結体Ｍａが分散していることが判った。
【００３６】
次に、上記実施例２及び比較例２で作製した電磁波吸収シートの７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚ周波数帯域での電磁波吸収率、電磁波反射率、電磁波透過率を上記自由空間法／Ｓパラメータ法により夫々測定した。測定した電磁波吸収率、電磁波反射率、電磁波透過率を図７に夫々示す。尚、この測定法は、試料に所定の周波数の電磁波を照射したときの反射係数Ｓ１１と透過係数Ｓ２１とを求め、下式（１）〜（３）を用いて電磁波吸収率、電磁波反射率、電磁波透過率を求める方法である。
電磁波吸収率＝１−｜Ｓ１１｜２−｜Ｓ２１｜２      （１）
電磁波反射率＝｜Ｓ１１｜２                      （２）
電磁波透過率＝｜Ｓ２１｜２                      （３）
【００３７】
図７（ａ）に示すように、実施例２の電磁波吸収シートは、比較例２のものよりも高い９０％（１０ｄＢ）以上の電磁波吸収率を発揮することが確認された。上式（１）〜（３）から明らかなように、電磁波吸収率は、反射も透過もしない電磁波の比率を意味する。図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、比較例２のものは、実施例２のものに比べて反射率及び透過率が高いことが確認された。この理由は、以下のように考えられる。即ち、比較例２の如く吸収材が炭素粒子のみで構成される場合、炭素粒子自体が持つ抵抗と、炭素粒子間の静電容量（コンデンサ）とが複雑に結合した等価回路と考えることができる。一般に、コンデンサのインピーダンスは電磁波の周波数に反比例することが知られている。電磁波の周波数が７５ＧＨｚ〜８０ＧＨｚと低い場合には、抵抗体である炭素粒子に電流が流れ難くなり、電磁波が吸収され難くなり、その結果として、反射率や透過率が高くなる。それに対して、実施例２の如く吸収材Ｍａを、銀微粒子を介して炭素粒子を焼結させた低抵抗の焼結体で構成して導電率を高めることで、抵抗体である炭素粒子２１に電流が流れ易くなり、抵抗体に電流が流れることによって電磁波のエネルギーが熱エネルギーに変換されるため、反射率や透過率を低くすることができる。
【００３８】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態では、電磁波吸収体ＥＡとして、シート状に成形される電磁波吸収シートを製造する場合について説明したが、電磁波吸収体ＥＡの形状は任意であり、例えば、ブロック状や筒状に成形されたものであってもよい。
【００３９】
また、上記実施形態では、銀微粒子２２を介して粒状の炭素粒子２１を焼結させて焼結体Ｍａとする場合について説明したが、焼結体Ｍａを構成できるものであれば炭素粒子２１の形状は任意であってもよい。
【００４０】
また、上記実施形態では、島相となる第１樹脂１１に焼結体Ｍａを分散させる場合について説明したが、海相となる第２樹脂１２に焼結体Ｍａを分散させてもよい。
【符号の説明】
【００４１】
ＥＡ…電磁波吸収体、Ｍａ…吸収材，焼結体、１１…第１樹脂，島相、１２…第２樹脂，海相、２１…炭素粒子、２２…銀微粒子、２３…界面活性剤、２４…低極性溶媒、２５…極性溶媒。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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