(57)【要約】【課題】キャリヤを薄肉化及び軽量化しつつ、キャリヤの剛性を確保することができる遊星歯車装置の製造方法を提供する。【解決手段】対向して組合わされた第１の部材及び第２の部材を有する枠体と、第１の部材に形成された第１の支持孔と、第１の支持孔に対向して第２の部材に形成された第２の支持孔とに支持されたピニオン軸と、ピニオン軸により、枠体に対して回転可能に支持されたピニオンギヤと、を備えた遊星歯車装置の製造方法であって、第１の部材に対して枠体の内側になる側から外側になる側に向けて摩擦掘削加工することにより、第１の部材から第２の部材との反対側になる側に円筒形状に突出させて、摩擦掘削加工する前の第１の部材の板厚より軸方向に厚くなるようにした円筒部を形成すると共に、円筒部の内周を通って軸方向に貫通する第１の支持孔を形成する円筒部形成工程（ステップＳ１）を備える。【選択図】図３
2019060421.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して組み合わされた第１の部材及び第２の部材を有する枠体と、
前記第１の部材に形成された第１の支持孔と、前記第１の支持孔に対向して前記第２の部材に形成された第２の支持孔とに支持されたピニオン軸と、
前記ピニオン軸により、前記枠体に対して回転可能に支持されたピニオンギヤと、を備えた遊星歯車装置の製造方法であって、
前記第１の部材に対して前記枠体の内側になる側から外側になる側に向けて摩擦掘削加工することにより、前記第１の部材から前記第２の部材との反対側になる側に円筒形状に突出させて、前記摩擦掘削加工する前の前記第１の部材の板厚より軸方向に厚くなるようにした円筒部を形成すると共に、前記円筒部の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔を形成する円筒部形成工程を備える遊星歯車装置の製造方法。
【請求項２】
前記円筒部形成工程の後に、前記第１の支持孔の前記第２の部材の側の縁部の前記第２の部材の側への突出部分を削り取る削り取り工程を備える請求項１に記載の遊星歯車装置の製造方法。
【請求項３】
前記第１の部材における径方向の外周側に突出した部位を前記第２の部材の側に向けて折り曲げて、前記第２の部材に接合する脚部を形成する脚部形成工程を備える請求項１又は２に記載の遊星歯車装置の製造方法。
【請求項４】
前記ピニオン軸を前記第１の支持孔の内周面に溶接する溶接工程を備える請求項１乃至３のいずれか１項に記載の遊星歯車装置の製造方法。
【請求項５】
前記円筒部形成工程の後に、前記第１の部材を自然冷却する冷却工程を備える請求項１乃至４のいずれか１項に記載の遊星歯車装置の製造方法。
【請求項６】
対向して組み合わされた第１の部材及び第２の部材を有する枠体と、
前記第１の部材に形成された複数の第１の支持孔と、複数の前記第１の支持孔のそれぞれに対向して前記第２の部材に形成された複数の第２の支持孔と、に支持された複数のピニオン軸と、
複数の前記ピニオン軸により、前記枠体に対して回転可能に支持された複数のピニオンギヤと、を備え、
前記第１の部材は、前記第１の部材から前記第２の部材との反対側に突出した円筒形状の円筒部と、前記円筒部の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔とを有し、
前記円筒部における軸方向の板厚は、一の前記円筒部と他の前記円筒部との間における前記第１の部材の軸方向の板厚より厚い遊星歯車装置。
【請求項７】
前記円筒部における径方向の板厚は、前記第１の部材の軸方向の板厚より薄い請求項６に記載の遊星歯車装置。
【請求項８】
前記第１の支持孔の前記第２の部材の側の縁部は、平坦形状又は面取り形状である請求項６又は７に記載の遊星歯車装置。
【請求項９】
前記第１の部材は、前記第２の部材の側に向けて折り曲げられた形状で、前記第２の部材に接合された脚部を有する請求項６乃至８のいずれか１項に記載の遊星歯車装置。
【請求項１０】
前記ピニオン軸は、前記第１の支持孔に溶接された請求項６乃至９のいずれか１項に記載の遊星歯車装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車等の車両に搭載される遊星歯車装置の製造方法及び遊星歯車装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、車両に用いて好適な自動変速機においては、入力回転を減速した減速回転を出力する減速用の遊星歯車装置と、入力回転及び減速回転を選択的に入力して変速した出力回転を出力する遊星歯車ユニットと、を備え、前進多速段及び後進段を達成するものが普及している。この種の自動変速機に使用される遊星歯車装置としては、例えば、キャリヤプレートの肉厚増大を抑えるために、ピニオン軸の一端部に設けたフランジ部をキャリヤプレートとは別部材である保持部材に設けられた把持部によってキャリヤプレートに固定するものが開発されている（特許文献１参照）。この遊星歯車装置では、キャリヤプレートにピニオン軸を固定するために孔の周囲をかしめることを不要にして、キャリヤプレートの肉厚増加を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２５２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
遊星歯車機構の回転時に、キャリヤの孔の内周面には、ピニオン軸から径方向の荷重が作用する。そのため、ピニオン軸の外周面とキャリヤの孔の内周面との接触面積を確保して、孔の内周面の剛性を高める必要がある。しかしながら、特許文献１に記載の遊星歯車装置では、その接触面積はキャリヤプレートの軸方向の厚さで決まるため、キャリヤプレートを薄肉化して軽量化しようとすると、接触面積が小さくなってしまい、孔の内周面の剛性の確保が困難であった。
【０００５】
そこで、キャリヤを薄肉化及び軽量化しつつ、キャリヤの剛性を確保することができる遊星歯車装置の製造方法及び遊星歯車装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本開示に係る遊星歯車装置の製造方法は、対向して組み合わされた第１の部材及び第２の部材を有する枠体と、前記第１の部材に形成された第１の支持孔と、前記第１の支持孔に対向して前記第２の部材に形成された第２の支持孔とに支持されたピニオン軸と、前記ピニオン軸により、前記枠体に対して回転可能に支持されたピニオンギヤと、を備えた遊星歯車装置の製造方法であって、前記第１の部材に対して前記枠体の内側になる側から外側になる側に向けて摩擦掘削加工することにより、前記第１の部材から前記第２の部材との反対側になる側に円筒形状に突出させて、前記摩擦掘削加工する前の前記第１の部材の板厚より軸方向に厚くなるようにした円筒部を形成すると共に、前記円筒部の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔を形成する円筒部形成工程を備える。
【０００７】
また、本開示に係る遊星歯車装置は、対向して組み合わされた第１の部材及び第２の部材を有する枠体と、前記第１の部材に形成された複数の第１の支持孔と、複数の前記第１の支持孔のそれぞれに対向して前記第２の部材に形成された複数の第２の支持孔と、に支持された複数のピニオン軸と、複数の前記ピニオン軸により、前記枠体に対して回転可能に支持された複数のピニオンギヤと、を備え、前記第１の部材は、前記第１の部材から前記第２の部材との反対側に突出した円筒形状の円筒部と、前記円筒部の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔とを有し、前記円筒部における軸方向の板厚は、一の前記円筒部と他の前記円筒部との間における前記第１の部材の軸方向の板厚より厚い。
【発明の効果】
【０００８】
本遊星歯車装置の製造方法においては、摩擦掘削加工を利用することにより、キャリヤの枠体の第１の部材に円筒部を形成する。円筒部にはピニオン軸を支持する第１の支持孔が形成されており、円筒部は摩擦掘削加工を施す前の第１の部材の板厚より軸方向に厚くなるように形成されている。また、本遊星歯車装置においては、キャリヤの枠体の第１の部材の円筒部における軸方向の板厚は、一の円筒部と他の円筒部との間における第１の部材の軸方向の板厚より厚くなるようにしている。このように、本遊星歯車装置の製造方法及び本遊星歯車装置では、円筒部によりピニオン軸と第１の部材との固定のための十分な接触面積を確保することができるため、キャリヤの薄肉化、軽量化、材料コスト低下を図りつつ、キャリヤの剛性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施の形態に係る遊星歯車装置を示す断面図。
【図２】実施の形態に係る遊星歯車装置の枠体の第１プレートを示す斜視図。
【図３】実施の形態に係る遊星歯車装置の製造方法の手順を示すフローチャート。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施の形態に係る遊星歯車装置を、図１〜図３に沿って説明する。本実施の形態に係る遊星歯車装置は、例えば、車両の自動変速機の変速機構に用いられる。変速機構については、既知の又は新規の変速機構に適用することができるので、説明を省略する。
【００１１】
図１に示すように、遊星歯車装置１は、キャリヤ２と、サンギヤ３と、リングギヤ４とを有している。キャリヤ２は、枠体２０と、ピニオン軸２３と、ピニオンギヤ２４とを有している。枠体２０は、互いに対向して組み合わされた第１プレート（第１の部材）２１及び第２プレート（第２の部材）２２を有している。ここで、本実施の形態では、説明の便宜上、遊星歯車装置１の軸方向に沿って、遊星歯車装置１の第１プレート２１の側を前方向Ｆとし、遊星歯車装置１の第２プレート２２の側を後方向Ｒとする。
【００１２】
サンギヤ３は、第１プレート２１の開口２１ｃから枠体２０の中央部に収容され、第２プレート２２に形成された開口２２ｃにより回転可能に支持され、ピニオンギヤ２４に噛合している。リングギヤ４は、枠体２０の外周部に設けられた内歯歯車であり、ピニオンギヤ２４に噛合している。即ち、本実施の形態の遊星歯車装置１は、キャリヤ２が、サンギヤ３及びリングギヤ４に噛合するピニオンギヤ２４を互いに噛合する形で有している所謂シングルピニオンプラネタリギヤである。尚、本実施の形態では、遊星歯車装置１をシングルピニオンプラネタリギヤとした場合について説明しているが、これには限られず、ダブルピニオンプラネタリギヤであってもよい。
【００１３】
図１及び図２に示すように、第１プレート２１は、枠体２０の前方向Ｆの側を構成し、略円板形状の本体部２１ａと、本体部２１ａに形成された第１の支持孔２１ｂ及び開口２１ｃと、本体部２１ａから後方向Ｒに折り曲げられて形成された脚部２１ｄとを有している。第２プレート２２は、枠体２０の後方向Ｒの側を構成し、略円板形状の本体部２２ａと、第２の支持孔２２ｂと、開口２２ｃとを有している。第１の支持孔２１ｂと第２の支持孔２２ｂとは、軸方向に対向して設けられている。
【００１４】
ピニオン軸２３は、第１の支持孔２１ｂと第２の支持孔２２ｂとに支持されている。本実施の形態では、ピニオン軸２３は、第１の支持孔２１ｂに溶接して固定されている。ピニオン軸２３には、ピニオンギヤ２４が枠体２０に対して回転可能に支持されている。脚部２１ｄは、第１プレート２１の本体部２１ａの外周部に連続して設けられ、本体部２１ａから第２プレート２２の側に向けて折り曲げられた形状で、第２プレート２２に溶接により接合されている。尚、本実施の形態では、第１の支持孔２１ｂ、第２の支持孔２２ｂ、ピニオン軸２３のいずれも複数設けられている。
【００１５】
次に、第１の支持孔２１ｂの構成について詳細に説明する。第１プレート２１は、第１プレート２１から前方向Ｆの側、即ち第２プレート２２との反対側に突出した円筒形状の円筒部２５と、円筒部２５の内周を通って軸方向に貫通する第１の支持孔２１ｂと、を有している。そして、円筒部２５は、第１プレート２１の板厚ｔより軸方向に厚い。即ち、円筒部２５における軸方向の板厚Ｌは、一の円筒部２５と他の円筒部２５との間における第１プレート２１の軸方向の板厚ｔより厚い。このように形成したことにより、円筒部２５によりピニオン軸２３と第１プレート２１との固定のための十分な接触面積を確保することができるため、キャリヤ２の薄肉化、軽量化、材料コスト低下を図りつつ、円筒部２５によりピニオン軸２３と第１プレート２１との十分な接触面積を確保することができ、キャリヤ２の剛性を確保することができる。また、円筒部２５における径方向の板厚は、第１プレート２１の軸方向の板厚ｔより薄い。これにより、第１プレート２１の軽量化を図ることができる。また、第１の支持孔２１ｂの第２プレート２２の側の縁部２１ｅは、面取り形状としている。このため、縁部２１ｅとピニオンギヤ２４とが干渉してしまうことを防止できる。尚、ここでは縁部２１ｅは面取り形状としているが、これには限られず、例えば平坦形状であってもよい。
【００１６】
次に、上述した遊星歯車装置１の製造方法について、図３に示すフローチャートに沿って説明する。まず、加工前の第１プレート２１では、本体部２１ａと脚部２１ｄとは一平面状である。そして、第１プレート２１に対して、枠体２０の内側になる側（後方向Ｒ側）から外側になる側（前方向Ｆ側）に向けて、摩擦掘削加工する（ステップＳ１、円筒部形成工程）。摩擦掘削加工は、高速回転する工具を第１プレート２１に接触させ、発生した摩擦熱で第１プレート２１を部分的に溶解して第１の支持孔２１ｂを形成する加工法であり、本実施の形態では、例えば、フロードリル（登録商標）加工を採用している。そして、摩擦掘削加工により、第１プレート２１から前方向Ｆ側になる側に円筒形状に突出させて、円筒部２５を形成する。尚、上述した摩擦掘削加工を行う前に、予備工程として、第１の支持孔２１ｂの穿孔位置に、第１の支持孔２１ｂよりも直径が小さい下孔を形成してもよい。形成する下孔の直径の大きさにより、摩擦掘削加工を実行した際に円筒形状に突出する部分の材料の量（ボリューム）を調整することができ、円筒部２５としての突出量を調整することができる。
【００１７】
円筒部形成工程の後、第１プレート２１を自然冷却する（ステップＳ２、冷却工程）。本実施の形態では、この時点で自然冷却をするため、冷却油等を使用する急速冷却に比べて、第１プレート２１の熱歪みの発生量を抑制することができる。
【００１８】
ここで、フロードリル加工により穿孔すると、形成した第１の支持孔２１ｂのドリルを差した側（後方向Ｒ側）の縁部２１ｅが後方向Ｒ側に突出したまま残ってしまう場合がある。このため、冷却工程の後、第１の支持孔２１ｂの後方向Ｒ側の縁部２１ｅの後方向Ｒ側への突出部分を削り取る（ステップＳ３、削り取り工程）。ここでの削り取りとしては、例えば、面取り加工をする。
【００１９】
そして、削り取り工程の後、第１プレート２１における径方向の外周側に突出した部位を後方向Ｒ側に向けて折り曲げて脚部２１ｄを形成する（ステップＳ４、脚部形成工程）。ここで、脚部形成工程の前に円筒部形成工程及び削り取り工程を実施しているので、円筒部形成工程及び削り取り工程の作業時に脚部２１ｄが各工具に干渉することを防止して、それぞれ作業可能になる。
【００２０】
そして、脚部形成工程の後、脚部２１ｄを第２プレート２２に溶接により接合し、枠体２０を形成する。更に、ピニオンギヤ２４を回転可能に支持するピニオン軸２３を、第１の支持孔２１ｂの内周面、即ち円筒部２５の内周面に溶接して固定する（ステップＳ５、溶接工程）。
【００２１】
以上説明したように、本実施形態の遊星歯車装置１によると、キャリヤ２の枠体２０の第１プレート２１の円筒部２５における軸方向の板厚Ｌは、一の円筒部２５と他の円筒部２５との間における第１プレート２１の軸方向の板厚ｔより厚くなるようにしている。また、本実施形態の遊星歯車装置１の製造方法においては、摩擦掘削加工を利用することにより、キャリヤ２の枠体２０の第１プレート２１に円筒部２５を形成する。円筒部２５にはピニオン軸２３を支持する第１の支持孔２１ｂが形成されており、円筒部２５は摩擦掘削加工を施す前の第１プレート２１の板厚ｔより軸方向に厚くなるように形成されている。これらのことから、本実施形態の遊星歯車装置１、及びその製造方法によれば、円筒部２５によりピニオン軸２３と第１プレート２１との固定のための十分な接触面積を確保することができるため、キャリヤ２の薄肉化、軽量化、材料コスト低下を図りつつ、キャリヤ２の剛性を確保することができる。
【００２２】
また、本実施形態の遊星歯車装置１によると、摩擦掘削加工を利用しているので、例えば塑性加工をする場合に比べて第１プレート２１の平面性を高くすることができる。更に、本実施形態の遊星歯車装置１によると、ピニオン軸２３を円筒部２５に溶着しているので、第１プレート２１のピニオンギヤ２４との接触面からピニオン軸２３の固定面までの距離を長くすることができる。これにより、第１プレート２１のピニオンギヤ２４との接触面で発生した熱がピニオン軸２３に伝わりにくくなり、熱変形を小さくすることができ、ピニオン軸２３の摩耗量を低減することができる。
【００２３】
また、本実施形態の遊星歯車装置１によると、脚部形成工程の前に円筒部形成工程及び削り取り工程を実施しているので、円筒部形成工程及び削り取り工程の作業時に脚部２１ｄが各工具に干渉することを防止して、それぞれ作業可能になる。ここで、例えば、フロードリルの直径が大きく、脚部２１ｄを折り曲げた後に第１の支持孔２１ｂを形成するのではフロードリルが脚部２１ｄに干渉してしまう場合があるが、そのような干渉の発生を防止できる。尚、各部の寸法により、脚部２１ｄを折り曲げた後に第１の支持孔２１ｂを形成してもフロードリルが脚部２１ｄに干渉しない場合は、脚部２１ｄを折り曲げた後に第１の支持孔２１ｂを形成してもよい。
【００２４】
尚、上述した本実施形態においては、円筒部２５を第１の支持孔２１ｂに設け、第２の支持孔２２ｂには設けない場合について説明したが、これには限られない。例えば、円筒部２５を第１の支持孔２１ｂ及び第２の支持孔２２ｂの両方に設けたり、あるいは円筒部２５を第１の支持孔２１ｂには設けずに、第２の支持孔２２ｂに設けるようにしてもよい。
【００２５】
また、本実施形態においては、ピニオン軸２３を円筒部２５に溶着により固定した場合について説明したが、これには限られない。例えば、ピニオン軸２３を円筒部２５にかしめにより固定しても良い。
【００２６】
尚、本実施形態は、以下の構成を少なくとも備える。本実施形態の遊星歯車装置（１）の製造方法では、対向して組み合わされた第１の部材（２１）及び第２の部材（２２）を有する枠体（２０）と、前記第１の部材（２１）に形成された第１の支持孔（２１ｂ）と、前記第１の支持孔（２１ｂ）に対向して前記第２の部材（２２）に形成された第２の支持孔（２２ｂ）とに支持されたピニオン軸（２３）と、前記ピニオン軸（２３）により、前記枠体（２０）に対して回転可能に支持されたピニオンギヤ（２４）と、を備えた遊星歯車装置（１）の製造方法であって、前記第１の部材（２１）に対して前記枠体（２０）の内側になる側から外側になる側に向けて摩擦掘削加工することにより、前記第１の部材（２１）から前記第２の部材（２２）との反対側になる側に円筒形状に突出させて、前記摩擦掘削加工する前の前記第１の部材（２１）の板厚（ｔ）より軸方向に厚くなるようにした円筒部（２５）を形成すると共に、前記円筒部（２５）の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔（２１ｂ）を形成する円筒部形成工程（ステップＳ１）を備える。この構成によれば、摩擦掘削加工を利用することにより、キャリヤ（２）の枠体（２０）の第１の部材（２１）に円筒部（２５）を形成する。円筒部（２５）にはピニオン軸（２３）を支持する第１の支持孔（２１ｂ）が形成されており、円筒部（２５）は摩擦掘削加工を施す前の第１の部材（２１）の板厚（ｔ）より軸方向に厚くなるように形成されている。これにより、円筒部（２５）によりピニオン軸（２３）と第１の部材（２１）との固定のための十分な接触面積を確保することができるため、キャリヤ（２）の薄肉化、軽量化、材料コスト低下を図りつつ、キャリヤ（２）の剛性を確保することができる。
【００２７】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）の製造方法では、前記円筒部形成工程（ステップＳ１）の後に、前記第１の支持孔（２１ｂ）の前記第２の部材（２２）の側の縁部（２１ｅ）の前記第２の部材（２２）の側への突出部分を削り取る削り取り工程（ステップＳ３）を備える。ここで、摩擦掘削加工により形成した第１の支持孔（２１ｂ）の掘削工具を差した側の縁部（２１ｅ）には、突出した部分が残ってしまう場合がある。これに対し、この構成によれば、突出した部分を削り取って、縁部（２１ｅ）とピニオンギヤ（２４）とが干渉してしまうことを防止できる。
【００２８】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）の製造方法では、前記第１の部材（２１）における径方向の外周側に突出した部位を前記第２の部材（２２）の側に向けて折り曲げて、前記第２の部材（２２）に接合する脚部（２１ｄ）を形成する脚部形成工程（ステップＳ４）を備える。この構成によれば、例えば、脚部（２１ｄ）を折り曲げた後に第１の支持孔（２１ｂ）を形成するのではフロードリルが脚部（２１ｄ）に干渉してしまう場合でも、そのような干渉の発生を防止できる。
【００２９】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）の製造方法では、前記ピニオン軸（２３）を前記第１の支持孔（２１ｂ）の内周面に溶接する溶接工程（ステップＳ５）を備える。この構成によれば、第１の部材（２１）のピニオンギヤ（２４）との接触面からピニオン軸（２３）の固定面までの距離を長くすることができる。これにより、第１の部材（２１）のピニオンギヤ（２４）との接触面で発生した熱がピニオン軸（２３）に伝わりにくくなり、熱変形を小さくすることができ、ピニオン軸（２３）の摩耗量を低減することができる。また、ピニオン軸（２３）を固定するためにピニオン軸（２３）の端部にフランジ部を設け、別部材としての保持部材に設けた把持部で固定するような構造のように、ピニオン軸（２３）の固定に別部材を必要とすることも無い。
【００３０】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）の製造方法では、前記円筒部形成工程（ステップＳ１）の後に、前記第１の部材（２１）を自然冷却する冷却工程（ステップＳ２）を備える。この構成によれば、冷却油等を使用する急速冷却に比べて、第１の部材（２１）の熱歪みの発生量を抑制することができる。
【００３１】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）では、対向して組み合わされた第１の部材（２１）及び第２の部材（２２）を有する枠体（２０）と、前記第１の部材（２１）に形成された複数の第１の支持孔（２１ｂ）と、複数の前記第１の支持孔（２１ｂ）のそれぞれに対向して前記第２の部材（２２）に形成された複数の第２の支持孔（２２ｂ）と、に支持された複数のピニオン軸（２３）と、複数の前記ピニオン軸（２３）により、前記枠体（２０）に対して回転可能に支持された複数のピニオンギヤ（２４）と、を備え、前記第１の部材（２１）は、前記第１の部材（２１）から前記第２の部材（２２）との反対側に突出した円筒形状の円筒部（２５）と、前記円筒部（２５）の内周を通って軸方向に貫通する前記第１の支持孔（２１ｂ）とを有し、前記円筒部（２５）における軸方向の板厚（Ｌ）は、一の前記円筒部（２５）と他の前記円筒部（２５）との間における前記第１の部材（２１）の軸方向の板厚（ｔ）より厚い。この構成によれば、キャリヤ（２）の枠体（２０）の第１の部材（２１）の円筒部（２５）における軸方向の板厚（Ｌ）は、一の円筒部（２５）と他の円筒部（２５）との間における第１の部材（２１）の軸方向の板厚（ｔ）より厚くなるようにしている。これにより、円筒部（２５）によりピニオン軸（２３）と第１の部材（２１）との固定のための十分な接触面積を確保することができるため、キャリヤ（２）の薄肉化、軽量化、材料コスト低下を図りつつ、キャリヤ（２）の剛性を確保することができる。
【００３２】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）では、前記円筒部（２５）における径方向の板厚は、前記第１の部材（２１）の軸方向の板厚（ｔ）より薄い。この構成によれば、第１の部材（２１）の軽量化を図ることができる。
【００３３】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）では、前記第１の支持孔（２１ｂ）の前記第２の部材（２２）の側の縁部（２１ｅ）は、平坦形状又は面取り形状である。上述したように、摩擦掘削加工により形成した第１の支持孔（２１ｂ）の掘削工具を差した側の縁部（２１ｅ）には、突出した部分が残ってしまう場合がある。これに対し、この構成によれば、突出した部分を削り取って、縁部（２１ｅ）とピニオンギヤ（２４）とが干渉してしまうことを防止できる。
【００３４】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）では、前記第１の部材（２１）は、前記第２の部材（２２）の側に向けて折り曲げられた形状で、前記第２の部材（２２）に接合された脚部（２１ｄ）を有する。この構成によれば、脚部（２１ｄ）を利用して第１の部材（２１）を第２の部材（２２）に接合することができる。
【００３５】
また、本実施の形態の遊星歯車装置（１）では、前記ピニオン軸（２３）は、前記第１の支持孔（２１ｂ）に溶接されている。この構成によれば、第１の部材（２１）のピニオンギヤ（２４）との接触面からピニオン軸（２３）の固定面までの距離を長くすることができる。これにより、第１の部材（２１）のピニオンギヤ（２４）との接触面で発生した熱がピニオン軸（２３）に伝わりにくくなり、熱変形を小さくすることができ、ピニオン軸（２３）の摩耗量を低減することができる。
【符号の説明】
【００３６】
１        遊星歯車装置
２０      枠体
２１      第１プレート（第１の部材）
２１ｂ    第１の支持孔
２１ｄ    脚部
２１ｅ    縁部
２２      第２プレート（第２の部材）
２２ｂ    第２の支持孔
２３      ピニオン軸
２４      ピニオンギヤ
２５      円筒部
Ｌ        円筒部における軸方向の板厚
ｔ        第１の部材の軸方向の板厚
【図１】
2019060421.tif 000003
【図２】
2019060421.tif 000004
【図３】
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