(57)【要約】【課題】評価対象のタービン部品の廃却又は作製にかかるコストを低減可能なタービン部品の劣化評価方法及びタービンのメンテナンス方法を提供する。【解決手段】タービン部品の劣化評価方法は、タービン部品から採取した試料の硬さを計測するステップと、前記試料を構成する材料の硬さと引張強さとの相関関係に基づいて、前記試料の前記硬さの計測結果から前記試料の引張強さを推定するステップと、を備える。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タービン部品から採取した試料の硬さを計測するステップと、
前記試料を構成する材料の硬さと引張強さとの相関関係に基づいて、前記試料の前記硬さの計測結果から前記試料の引張強さを推定するステップと、
を備えるタービン部品の劣化評価方法。
【請求項２】
前記試料は、前記タービン部品のうち、母材の表面からの深さが１．５ｍｍ以下の表面領域から採取された部分である
ことを特徴とする請求項１に記載のタービン部品の劣化評価方法。
【請求項３】
前記硬さを計測するステップでは、前記タービン部品の母材の断面に打痕することにより前記硬さを計測する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のタービン部品の劣化評価方法。
【請求項４】
前記硬さを計測するステップでは、前記試料のビッカース硬さを計測する
ことを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載のタービン部品の劣化評価方法。
【請求項５】
前記試料の組織観察を行うステップと、
前記推定するステップでの前記試料の前記引張強さの推定結果、及び、前記組織観察の結果に基づいて、前記タービン部品の劣化度を評価するステップと、をさらに備える
ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載のタービン部品の劣化評価方法。
【請求項６】
前記タービン部品は、ガスタービンの動翼、静翼、分割環、又は燃焼器である
ことを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のタービン部品の劣化評価方法。
【請求項７】
請求項１乃至６の何れか一項に記載の劣化評価方法と、
前記推定するステップにおいて推定された前記タービン部品の引張強さが閾値以上であるとき、前記タービン部品を補修するステップと、を備える
ことを特徴とするタービンのメンテナンス方法。
【請求項８】
前記補修するステップでは、前記試料の採取時に形成された前記タービン部品の凹部にろう材を充填する
ことを特徴とする請求項７に記載のタービンのメンテナンス方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、タービン部品の劣化評価方法及びタービンのメンテナンス方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高温部品等のタービン部品は、タービンの運転中に高温に曝される等の理由により経時的に劣化することから、タービン部品の劣化状態を把握するための方法が提案されている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、タービン翼から採取した試験片からタービン翼の温度を推定することにより、タービン翼の遮熱コートの劣化状態を評価することが開示されている。この評価方法においては、タービン翼の表面部分から遮熱コート層を含む試料片を採取して、試料片の遮熱コート部分に存在するスケール層（すなわち、タービン運転中に生じたスケール層）の厚さを計測し、該厚さに基づいてタービン翼の基材の温度を推定するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２０２９８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、タービン部品の劣化の評価指標として、引張強さが採用されることがある。タービン部品材料の引張試験を行うためには、試料となるタービン部品から所定の形状及び大きさを有する試験片を作製する必要があり、このように試験片を作製する際には、通常、タービンから抜き出されたタービン部品を破壊せざるを得ない。したがって、引張試験の結果、仮にタービン部品の劣化がそれほど進行していないと判定される場合であっても、該タービン部品を試験後に再使用することができないため、試験を行う分だけ、タービン部品を廃却及び製造するコストがかかる。このため、タービン部品を破壊せずに引張強さを把握してタービン部品の劣化評価を行うことが望まれる。
【０００６】
上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、評価対象のタービン部品の廃却又は作製にかかるコストを低減可能なタービン部品の劣化評価方法及びタービンのメンテナンス方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
（１）本発明の少なくとも一実施形態に係るタービン部品の劣化評価方法は、
タービン部品から採取した試料の硬さを計測するステップと、
前記試料を構成する材料の硬さと引張強さとの相関関係に基づいて、前記試料の前記硬さの計測結果から前記試料の引張強さを推定するステップと、を備える。
【０００８】
上述したように、タービン部品の劣化の評価指標となる引張強さを直接測定しようとすると、試験片を得るためには、通常、タービン部品を破壊せざるを得ない。この点、上記（１）の方法では、タービン部品から補修可能な範囲で採取した試料の硬さの計測結果から該試料の引張強さを推定することができる。よって、評価の結果、劣化があまり進行していないと判定されたタービン部品については、再使用可能である。したがって、劣化評価対象のタービン部品の廃却や再作製にかかるコストを低減することができる。
【０００９】
（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の方法において、
前記試料は、前記タービン部品のうち、母材の表面からの深さが１．５ｍｍ以下の表面領域から採取された部分である。
【００１０】
上記（２）の方法によれば、タービン部品の母材の表面近傍の部分から試料を採取するので、該試料を用いて劣化評価を行った後に該タービン部品を再使用する際の強度を確保しやすく、あるいは、再使用する場合の補修がしやすい。
【００１１】
（３）幾つかの実施形態では、上記（１）又は（２）の方法において、
前記硬さを計測するステップでは、前記タービン部品の母材の断面に打痕することにより前記硬さを計測する。
【００１２】
タービン部品の表面は、通常、曲面形状を有するため、母材表面で硬さを計測したのでは、計測精度が良好でない場合がある。また、母材表面には、タービン運転中にスケールが生成する場合があるため、母材の硬さを正確に計測することができない場合がある。この点、上記（３）の方法によれば、母材の断面に打痕するようにしたので、タービン部品の母材の硬さを精度良好に計測することができる。
【００１３】
（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの方法において、
前記硬さを計測するステップでは、前記試料のビッカース硬さを計測する。
【００１４】
上記（４）の方法によれば、タービン部品のビッカース硬さを計測するようにしたので、比較的小さな試料で硬さを計測可能である。よって、タービン部品から比較的小さな試料を採取して、該試料を用いて劣化評価を行った後に、タービン部品を再使用する際の強度を確保しやすく、あるいは、再使用する場合の補修がしやすい。
【００１５】
（５）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（４）の何れかの方法において、
前記試料の組織観察を行うステップと、
前記推定するステップでの前記試料の前記引張強さの推定結果、及び、前記組織観察の結果に基づいて、前記タービン部品の劣化度を評価するステップと、をさらに備える。
【００１６】
上記（５）の方法によれば、タービン部品の劣化評価にあたり、試料の引張強さの推定結果のみならず、試料の組織観察の結果にも基づいて評価を行うようにしたので、より精度の高いタービン部品の劣化評価が可能である。
【００１７】
（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの方法において、
前記タービン部品は、ガスタービンの動翼、静翼、分割環、又は燃焼器である。
【００１８】
ガスタービンの動翼、静翼、分割管又は燃焼器等の高温部品は、ガスタービンの運転中に高温環境下に曝され、時効による材料劣化が生じる。上記（６）の方法によれば、このような高温部品について、上述の（１）の方法を適用することで、廃却や再作製にかかるコストを低減しながら材料劣化を適切に評価可能である。
【００１９】
（７）本発明の少なくとも一実施形態に係るタービンのメンテナンス方法は、
上記（１）乃至（６）の何れか一項に記載の劣化評価方法と、
前記推定するステップにおいて推定された前記タービン部品の引張強さが閾値以上であるとき、前記タービン部品を補修するステップと、を備える。
【００２０】
上記（７）の方法によれば、推定するステップにおいて、タービン部品の引張強さが閾値以上であるとき、すなわち、該タービン部品が再使用不可能なほどまでは劣化していないと判定されたときに、硬さ計測のための試料が採取されたタービン部品を補修するようにしたので、劣化評価対象のタービン部品の廃却や再作製にかかるコストを低減しつつ、該タービン部品の再使用時におけるタービン性能の低下を抑制することができる。
【００２１】
（８）幾つかの実施形態では、上記（７）の方法において、
前記補修するステップでは、前記試料の採取時に形成された前記タービン部品の凹部にろう材を充填する。
【００２２】
上記（８）の方法によれば、試料の採取時に形成されたタービン部品の凹部にろう材を充填することにより、簡素なやり方で、タービン部品を補修することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の少なくとも一実施形態によれば、評価対象のタービン部品の廃却又は作製にかかるコストを低減可能なタービン部品の劣化評価方法及びタービンのメンテナンス方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】一実施形態に係るタービン部品の劣化評価方法の概要を示すフローチャートである。
【図２】評価対象のタービン翼の断面の一例を示す模式図である。
【図３】図２に示すタービン翼の表面部分（図２の部分Ａ）の断面を拡大した模式図である。
【図４】図３に示すタービン翼から採取される試料の一例を示す模式図である。
【図５】タービン翼の母材を構成する材料のビッカース硬さと引張強さとの相関関係の一例を示すグラフである。
【図６】タービン翼のろう付けによる補修の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
【００２６】
以下の説明では、主に、ガスタービンのタービン翼（動翼又は静翼）を評価対象として本発明に係る劣化評価方法を実施する例について説明するが、本発明に係る劣化評価方法は、ガスタービンのタービン翼のみならず、ガスタービン又は蒸気タービン等のタービンを構成する部品全般に適用可能である。
【００２７】
図１は、一実施形態に係るタービン部品の劣化評価方法の概要を示すフローチャートである。図１に示すように、一実施形態に係る劣化評価方法では、まず、評価対象のタービン部品から試料を採取する（試料採取ステップＳ２）。次に、試料採取ステップＳ２で採取した試料の組織観察を行う（組織観察ステップＳ３）。また、試料採取ステップＳ２で採取した試料の硬さを計測し（計測ステップＳ４）、計測ステップＳ４での硬さの計測結果に基づいて試料の引張強さを推定する（推定ステップＳ６）。そして、推定ステップＳ６での試料の引張強さの推定結果に基づいて、タービン部品の劣化評価を行う（評価ステップＳ１０）。
【００２８】
以下、幾つかの実施形態に係る劣化評価方法の各ステップについて、より具体的に説明する。ここでは、ガスタービンのタービン翼を評価対象のタービン部品として各ステップの説明をする。
【００２９】
（試料採取ステップＳ２）
試料採取ステップＳ２では、例えば、切削工具等の切削手段によってタービン翼を切削することにより、組織観察ステップＳ３及び計測ステップＳ４で用いる試料をタービン翼から採取する。
【００３０】
図２は、評価対象のタービン翼の断面の一例を示す模式図であり、図３は、図２に示すタービン翼の表面部分（図２の部分Ａ）の断面を拡大した模式図である。図４は、図３に示すタービン翼から採取される試料の一例を示す模式図である。
【００３１】
図２に示すタービン翼１は、母材２と、母材２の表面を覆うように設けられた遮熱コーティング（ＴＢＣ）４と、を含む。
母材２は、例えば、ニッケル基耐熱合金を材料として形成されていてもよい。遮熱コーティング４は、母材２を高温から保護するためのコーティング層である。特に図示しないが、遮熱コーティング４は、母材２との密着性及び耐酸化性を向上するために母材２側に設けられるボンドコート層と、遮熱のためにボンドコート層よりも外側に設けられるトップコート層と、を含んでいてもよい。ボンドコート層は、例えば金属材料から形成されていてもよい。トップコート層は、例えば、セラミックスから形成されていてもよい。
【００３２】
タービン翼１から採取する試料には、劣化評価の対象となる部分が含まれるようにする。
幾つかの実施形態では、タービン翼１の母材２の部分の劣化の評価を行うため、タービン翼１か採取される試料には母材２の部分が含まれるようにする。
【００３３】
この場合、タービン翼１からの試料の採取は、例えば、以下の手順で行ってもよい。
まず、円筒状の刃を備えたカッタ（例えば超音波カッタ）を用いて、タービン翼１の表面（すなわち遮熱コーティング４の表面）から、母材２に向かって刃を侵入させ、遮熱コーティング４の厚さ分の距離だけ刃を送り、円筒状の切込み１２ａ（図３参照）を入れる。
次に、円盤状の刃を有する回転カッタで、母材１２の部分に円錐状の切込み１２ｂ（図３参照）を入れる。
このようにして、部分的に円筒形状及び円錐形状を有する試料１０を、タービン翼１から採取することができる。
【００３４】
幾つかの実施形態では、上述のようにタービン翼１から採取した試料１０を切断して、母材２の断面３を露出させて、後の組織観察ステップＳ３及び計測ステップＳ４で用いる。
例えば、図４に示すように、母材２の円錐形状部分の頂点を通るように、試料１０を深さ方向（即ち、タービン翼１の表面に直交する方向；以下、単に「深さ方向」ともいう。）に沿って切断して（即ち、半分に割って）得られた試料１０’は、母材２の断面３が露出している。この試料１０’を、後の組織観察ステップＳ３及び計測ステップＳ４で用いるようにしてもよい。
【００３５】
上述のように、試料１０を切断することによって露出した母材２の断面３は、組織観察ステップＳ３及び計測ステップＳ４の前に、研磨処理を施してもよい。これにより、計測ステップＳ４における硬さ計測の精度を良好なものとすることができる。あるいは、組織観察ステップＳ３における金属組織観察をより適切に行うことができる。
【００３６】
なお、タービン翼１から採取した試料１０そのままの形状では、計測ステップＳ４での硬さ計測に用いることができない場合、あるいは、該硬さ計測に適した形状に切断することができない場合には、例えば、上述の試料１０を樹脂に埋め込んだ状態で、試料１０及び試料１０を保持する樹脂が硬さ計測に適した形状となるように、試料１０を樹脂ごと切断するようにしてもよい。
【００３７】
幾つかの実施形態では、試料１０は、タービン翼１のうち、母材２の表面２ａからの深さが１．５ｍｍ以下の表面領域から採取された部分である。言い換えると、タービン翼１から採取される試料１０の母材２部分の高さｈは、１．５ｍｍ以下である（図３及び図４参照）。
【００３８】
このように、タービン翼１の母材２の表面２ａ近傍の部分から試料１０を採取するので、該試料１０を用いて劣化評価（評価ステップＳ１０）を行った後に該タービン翼１を再使用する際の強度を確保しやすく、あるいは、再使用する場合の補修がしやすい。
【００３９】
（組織観察ステップＳ３）
組織観察ステップＳ３では、試料採取ステップＳ２で得られた試料１０（又は試料１０’）の組織観察を行い、例えば、タービン翼１の使用前と比べた組織変化の有無や、γ’（ガンマプライム）相の析出状況のデータを取得する。
組織観察の結果は、例えば、計測ステップＳ４での試料１０（又は試料１０’）の硬さ測定位置を決定するために用いることができる。高温長時間使用された金属組織は、変質している場合があるため、計測ステップＳ４での打痕時には、そのような特異な箇所を避けて打痕する必要がある。また、タービン翼１の母材２の材料として用いられるニッケル基超合金のγ’相は硬いため、硬さ計測時にγ’相のところで打痕してしまうと、硬さが高く計測されてしまうため、計測ステップＳ４での打痕時にはγ’相も避けて打痕する必要がある。よって、組織観察の結果に基づいて、試料１０（又は試料１０’）の硬さ測定位置を適切に決定することができる。
【００４０】
（計測ステップＳ４）
計測ステップＳ４では、試料採取ステップＳ２で得られた試料１０（又は試料１０’）の硬さを計測する。ここで、劣化評価の対象がタービン翼１の母材２である場合には、試料１０（又は試料１０’）の母材２部分の硬さを計測する。
【００４１】
硬さの計測方法は特に限定されず、周知の計測方法を採用することができる。
幾つかの実施形態では、採取した試料１０（又は試料１０’）について、ビッカース硬さ試験によりビッカース硬さを計測するようにしてもよい。また、幾つかの実施形態では、ブリネル硬さ試験、ロックウェル硬さ試験、又はヌープ硬さ試験等の硬さ試験により、各硬さを計測するようにしてもよい。
【００４２】
ビッカース硬さ試験では、比較的小さな試料で硬さを計測可能である。よって、ビッカース硬さ試験により試料１０（又は試料１０’）のビッカース硬さを計測すれば、タービン翼１から比較的小さな試料１０（又は試料１０’）を採取して、該試料を用いて劣化評価を行った後に、タービン翼１を再使用する際の強度を確保しやすく、あるいは、再使用する場合の補修がしやすい。
【００４３】
幾つかの実施形態では、試料採取ステップＳ２で得られた試料１０’のうち、母材２の断面３（図４参照）に打痕することにより試料１０’の硬さを計測する。
【００４４】
タービン翼１の母材２の表面２ａは、通常、曲面形状を有するため、母材２の表面２ａで硬さを計測したのでは、計測精度が良好でない場合がある。また、母材２の表面２ａには、タービン運転中にスケールが生成する場合があるため、母材２の硬さを正確に計測することができない場合がある。この点、上述のように、母材２の断面３に打痕することにより試料１０’の硬さを計測することで、タービン翼１の母材２の硬さを精度良好に計測することができる。
【００４５】
（推定ステップＳ６）
推定ステップＳ６では、試料１０（又は試料１０’）を構成する材料（即ち、劣化評価対象である母材２を構成する材料）の硬さと引張強さとの相関関係に基づいて、計測ステップＳ４で得られた試料１０（又は試料１０’）の硬さの計測結果から、該試料１０（又は試料１０’）の引張強さを推定する。
【００４６】
ここで、図５は、タービン翼１の母材２を構成する材料のビッカース硬さ（横軸）と引張強さ（縦軸）との相関関係の一例を示すグラフである。
推定ステップＳ６では、例えば、計測ステップＳ４で得られた試料の硬さの計測結果を上述の相関関係を示すグラフに当てはめて、該計測結果に対応する引張強さを、引張強さの推定値として取得することができる。
【００４７】
試料１０（又は試料１０’）を構成する材料の硬さと引張強さとの相関関係を示すグラフは、実施形態に係る劣化評価方法を実施するのに前もって、予め取得することができる。その方法は、例えば、およそ以下のようになる。
まず、タービン翼１の母材２を構成する材料（母材２と同一組成の材料）を用いて、引張強さ計測用の試験片を複数個作製し、それぞれの試験片について、異なる時効条件（温度及び時間条件）において加熱炉（電気炉等）にて熱処理を行う。そして、各試験片について、ビッカース硬さ試験及び引張試験を行い、ビッカース硬さ及び引張強さの計測を行う。図５のグラフ内の各プロットは、各々の試験片について計測されたビッカース硬さと引張強さとを示す点である。このようにして、複数の試験片について得られたグラフ上のプロットから、タービン翼１の母材２と同一組成の材料のビッカース硬さと引張強さとの相関関係を示す近似曲線（図５のグラフにおける直線Ｌ１）を得ることができる。
【００４８】
硬さと引張強さとの相関関係は、金属材料の組成によって異なるので、劣化評価の対象となるタービン部品の材料ごとに上述の相関関係を示すグラフを取得するのが適切である。
【００４９】
（評価ステップＳ１０）
評価ステップＳ１０では、推定ステップＳ６での試料の引張強さの推定結果に基づいて、タービン翼１の劣化度を評価する。
例えば、推定ステップＳ６でのタービン翼１の母材２の材料の引張強さの推定結果（推定値）が予め設定された閾値Ｓｔｈ以上である場合には、評価対象となったタービン翼１の劣化があまり進んでいないと判断し、上述の推定結果が上述の閾値未満である場合には、評価対象となったタービン翼１の劣化が進んでいると判断することができる。
【００５０】
このように、ステップＳ２〜Ｓ６では、タービン翼１から採取された試料１０（又は試料１０’）の硬さの計測結果から該試料の引張強さを推定するようにしたので、引張試験のための試験片に比べて小さな試料を用いて硬さを計測するとともに引張強さを推定することができる。よって、比較的小さな試料からステップＳ１０においてタービン翼１の劣化を評価することができるため、評価の結果、劣化があまり進行していないと判定されたタービン翼１については再使用可能である。したがって、劣化評価対象のタービン翼１の廃却や再作製にかかるコストを低減することができる。
【００５１】
評価ステップＳ１０では、推定ステップＳ６での引張強さの推定結果に加え、組織観察ステップＳ３での組織観察の結果をさらに考慮して、タービン翼１の劣化評価を行ってもよい。この場合、推定ステップＳ６での引張強さの推定結果のみに基づいて評価を行うよりも、精度の高いタービン翼１の劣化評価が可能である。
【００５２】
なお、計測ステップＳ４で硬さを計測する試料１０（又は試料１０’）として、組織観察ステップＳ３で用いた試料１０（又は試料１０’）と同一の試料を用いることができる。
よって、例えば、組織観察に加えて従来の引張試験により引張強さを計測する場合等、組織観察のための試料と硬さ計測のための試料を別々に用意せざるを得ない場合に比べて、タービン翼１の劣化評価にかかるコストをより効果的に低減することができる。
【００５３】
次に、上述のタービン翼１を含むガスタービンのメンテナンス方法の一例について説明する。
幾つかの実施形態に係るメンテナンス方法では、既に説明したステップＳ１〜Ｓ１０を行うことによって、タービン翼１の劣化評価を行う。そして、評価ステップＳ１０において、タービン翼１の引張強さ（すなわち、試料１０又は試料１０’の引張強さ）の推定値が閾値Ｓｔｈ以上である場合に、該タービン翼１をガスタービンにおいて再使用する。一方、評価ステップＳ１０において、タービン翼１の引張強さ（すなわち、試料１０又は試料１０’の引張強さ）の推定値が閾値Ｓｔｈ未満であるときには、該タービン翼１は再使用負荷であるため、該タービン翼１を新たなタービン翼と交換する。
【００５４】
幾つかの実施形態では、劣化評価が行われたタービン翼１を再使用する場合、該タービン翼１を補修するステップを行ってから、該タービン翼１を再使用してもよい。劣化評価のために試料が採取されたタービン翼１を補修してから再使用することで、該タービン翼１の再使用時におけるタービン性能の低下を抑制することができる。
【００５５】
上述の補修するステップでは、例えば、ろう付けによりタービン翼１の補修を行ってもよい。
図６は、タービン翼１のろう付けによる補修の一例を示すフローチャートである。
図６に示すように、タービン翼１を補修する際には、まず、上述の試料採取ステップＳ２で試料１０の採取時に形成されたタービン翼１の母材２（図３参照）の凹部に、ろう材を充填する（ステップＳ２２）。次に、ろう付け熱処理を行う（ステップＳ２４）。すなわち、ろう材を加熱して融解させた後、ゆっくりと冷却して凝固させる。そして、ろう付け部分を研磨などにより表面処理を行う（ステップＳ２６）。最後に、ろう付け部分に対して、遮熱コーティングを施す（ステップＳ２８）。このようにして、上述のステップＳ１〜Ｓ１０を含む劣化評価を行ったタービン翼１の補修を行うことができる。
【００５６】
なお、ろう材を充填するステップＳ２２の前に、タービン翼１の遮熱コーティング４（図３参照）を全体的に除去するようにしてもよい。この場合、表面仕上げ（ステップＳ２６）を行った後の再コーティング（ステップＳ２８）では、母材２及びろう付け部分の全体を覆うように、遮熱コーティング４を再度設けるようにしてもよい。
【００５７】
ろう材としては、例えば、母材２の融点（例えば１２００℃程度）よりも低く、かつ、タービン運転時のタービン翼１の温度（例えば９００℃程度）よりも高い融点（例えば１０００℃程度）を有する材料を用いることができる。
【００５８】
以上、ガスタービンのタービン翼（動翼又は静翼）に適用する場合を例として、幾つかの実施形態に係る劣化評価方法、及び、該劣化評価方法を含むタービンのメンテナンス方法について説明したが、本発明の劣化評価方法の適用対象は、タービン翼に限られない。
幾つかの実施形態では、ガスタービンの動翼、静翼、分割環又は燃焼器が劣化評価の対象であってもよい。これらの高温部品は、ガスタービンの運転中に高温環境下に曝され、時効による材料劣化が生じる。したがって、これらの高温部品について、実施形態にかかる劣化評価方法を適用することにより、廃却や再作製にかかるコストを低減しながら材料劣化を適切に評価可能である。
【００５９】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
【００６０】
本明細書において、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
また、本明細書において、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
また、本明細書において、一の構成要素を「備える」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。
【符号の説明】
【００６１】
１      タービン翼
２      母材
２ａ    表面
３      断面
４      遮熱コーティング
１０    試料
１２    母材
１２ａ  切込み
１２ｂ  切込み
【図１】
2019138640.tif 000003
【図２】
2019138640.tif 000004
【図３】
2019138640.tif 000005
【図４】
2019138640.tif 000006
【図５】
2019138640.tif 000007
【図６】
2019138640.tif 000008