(57)【要約】【課題】作業効率が向上され、作業時間が短縮され、コストが減少された表皮係止用クリップを提供することを目的とする。【解決手段】複数のクリップ単体が連結されて構成される表皮係止用クリップであって、クリップ単体は、板状で、発泡体に保持される基部と、基部から立ち上がり、発泡体を覆う表皮に取り付けられた被係止部材を挟み込んで係止する係止部とを有し、隣接したクリップ単体同士の間には脆弱部を備えている表皮係止用クリップを提供する。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のクリップ単体が連結されて構成される表皮係止用クリップであって、
前記クリップ単体は、
板状で、発泡体に保持される基部と、
該基部から立ち上がり、前記発泡体を覆う表皮に取り付けられた被係止部材を挟み込んで係止する係止部とを有し、
隣接した前記クリップ単体同士の間に脆弱部を備えている表皮係止用クリップ。
【請求項２】
前記脆弱部の厚さが前記基部よりも薄い請求項１に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項３】
前記脆弱部は、断面形状がＶ字型の溝からなる請求項２に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項４】
前記脆弱部は、断面形状がストレートの溝からなる請求項２に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項５】
前記脆弱部は、前記基部の厚さ方向において、一方が断面形状のＶ字型の溝からなり、他方が断面形状のストレートの溝からなる請求項２に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項６】
前記Ｖ字型の溝の角度が３０度以上且つ９０度以下である請求項３又は請求項５に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項７】
前記Ｖ字型の溝の角度が６０度である請求項６に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項８】
前記ストレートの溝の底部の幅が０．１ｍｍ以下である請求項４又は請求項５に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項９】
前記ストレートの溝の底部の幅が０．０６ｍｍである請求項８に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項１０】
前記脆弱部の厚さが前記基部の半分以下である請求項２から請求項４のいずれかに記載の表皮係止用クリップ。
【請求項１１】
前記脆弱部の厚さが０．５ｍｍ以下である請求項１０に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項１２】
前記脆弱部の厚さが０．４ｍｍである請求項１１に記載の表皮係止用クリップ。
【請求項１３】
複数のクリップ単体が連結されて構成される表皮係止用クリップであって、
前記クリップ単体は、
板状で、発泡体に保持される基部と、
該基部から立ち上がり、前記発泡体を覆う表皮に取り付けられた被係止部材を挟み込んで係止する係止部とを有し、
隣接した前記クリップ単体同士の間に、両方の前記基部同士を連結する連結部を備えている表皮係止用クリップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮係止用クリップに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば車のシートなどの表皮（編物層又は皮層）は、係止部材によって発泡体に取り付けられる。特許文献１では上述の係止部材が開示されてある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１８６３２４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、一つのシートにおいて、概ね２５個の特許文献に記載された係止部材によって表皮を取り付ける必要がある。また、これら係止部材は作業員が一つ一つ発泡体の中に取り付けなければならない。従って、係止部材を搬送する例えば部品搬送装置が必要となるため、作業効率が低下しコストが向上する問題がある。
【０００５】
本発明の目的は、作業効率が向上され、作業時間が短縮され、コストが減少された表皮係止用クリップを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の問題を解決するために、本発明の第一態様は、複数のクリップ単体が連結されて構成される表皮係止用クリップであって、前記クリップ単体は、板状で、発泡体に保持される基部と、該基部から立ち上がり、前記発泡体を覆う表皮に取り付けられた被係止部材を挟み込んで係止する係止部とを有し、隣接した前記クリップ単体同士の間には脆弱部を備えている。
【０００７】
本発明の第二態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部の厚さが前記基部よりも薄くてもよい。
【０００８】
本発明の第三態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部は、断面形状がＶ字型の溝からなっていてもよい。
【０００９】
本発明の第四態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部は、断面形状がストレートの溝からなっていてもよい。
【００１０】
本発明の第五態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部は、前記基部の厚さ方向において、一方が断面形状のＶ字型の溝からなり、他方が断面形状のストレートの溝からなっていてもよい。
【００１１】
本発明の第六態様の表皮係止用クリップにおいては、前記Ｖ字型の溝の角度が３０度以上且つ９０度以下であってもよい。
【００１２】
本発明の第七態様の表皮係止用クリップにおいては、前記Ｖ字型の溝の角度が６０度であってもよい。
【００１３】
本発明の第八態様の表皮係止用クリップにおいては、前記ストレートの溝の底部の幅が０．１ｍｍ以下であってもよい。
【００１４】
本発明の第九態様の表皮係止用クリップにおいては、前記ストレートの溝の底部の幅が０．０６ｍｍであってもよい。
【００１５】
本発明の第十態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部の厚さが前記基部の半分以下であってもよい。
【００１６】
本発明の第十一態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部の厚さが０．５ｍｍ以下であってもよい。
【００１７】
本発明の第十二態様の表皮係止用クリップにおいては、前記脆弱部の厚さは０．４ｍｍであってもよい。
【００１８】
本発明の第十三態様は、複数のクリップ単体が連結されて構成される表皮係止用クリップであって、前記クリップ単体は、板状で、発泡体に保持される基部と、該基部から立ち上がり、前記発泡体を覆う表皮に取り付けられた被係止部材を挟み込んで係止する係止部とを有し、隣接した前記クリップ単体同士の間に、両方の前記基部同士を連結する連結部を備えている。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、作業員がクリップ単体を表皮係止用クリップから取り外してシートに取り付ける際、片手で簡単に脆弱部を切断してクリップ単体を取り外すことができるため、作業効率が向上されると共に、作業時間を短縮することができる。
【００２０】
また、従来のようなクリップ単体供給装置などの設備が要らないので、コストを減少することができる。
【００２１】
さらに、簡単に脆弱部を切断できる構造又は簡単に連結部の連結を解消できる構造であり、余計な部材が発生しないため、材料を節約でき、取り外した後のクリップ単体に対して何の処理もせずにシートに取り付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るクリップ単体を用いたシートの斜視図である。
【図２】本発明に係るクリップ単体を用いたシートの分解斜視図である。
【図３】本発明に係るクリップ単体の斜視図である。
【図４】本発明に係るクリップ単体がシートに取り付けられた際の断面図であり、サスペンダが挿入される前の状態を示している。
【図５】本発明に係るクリップ単体がシートに取り付けられた際の断面図であり、サスペンダが挿入された後の状態を示している。
【図６】本発明に係る係止クリップの斜視図である。
【図７Ａ】本発明に係る係止クリップの平面図である。
【図７Ｂ】本発明に係る係止クリップの断面図である。
【図８】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第一実施形態における脆弱部の断面図である。
【図９】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第二実施形態における脆弱部の断面図である。
【図１０】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第三実施形態における脆弱部の断面図である。
【図１１】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第四実施形態における脆弱部の断面図である。
【図１２】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第一変形例の脆弱部の断面図である。
【図１３】図７ＢのＡ部拡大図であり、本発明の第二変形例の脆弱部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施形態に係る表皮係止用クリップについて、図１〜図１３に従って説明する。
【００２４】
なお、図面において、矢印Ｈは表皮係止用クリップの上下方向を示し、矢印Ｗは表皮係止用クリップの幅方向を示し、矢印Ｌは表皮係止用クリップの前後方向を示している。実施形態において、「上下方向」、「幅方向」及び「前後方向」で説明した際に、複数の各方向又は複数の対応方向は、実施形態の表皮係止用クリップの複数の方向を示している。
【００２５】
（クリップ単体１０の全体配置）
まず、クリップ単体１０を用いた車のシート１０００について説明する。シート１０００は、図１に示されるように、クッション部１１０、バック部１２０及びヘッドレスト１２８を備え、乗員の臀部又は類似部位、背部及び腰部部位など、頭部をそれぞれに支持している。
【００２６】
クッション部１１０は、図２に示されるように、クッション１１２（発泡体の一例）と、表皮１１４とを備えている。さらに、クッション１１２は、メイン部１１２Ａと、メイン部１１２Ａを幅方向から挟むように配置された一対のサポート部１１２Ｂとを備えている。
【００２７】
サポート部１１２Ｂとメイン部１１２Ａとの間には、溝１１６がそれぞれ形成され、溝１１６の底部にはクリップ単体１０が配置されている。具体的には、クッション１１２を発泡成形する際に、溝１１６の底部にクリップ単体１０が配置されるように、クリップ単体１０を金型にインサートする（図４及び図５を参照）。
【００２８】
表皮１１４に取り付けられた片部材１１７の先端に固定された被係止部材の一例としてのサスペンダ１１８が、クリップ単体１０に係止されている（図４及び図５を参照）。
【００２９】
同様に、バック部１２０は、図２に示されるように、クッション１２２（発泡体の一例）と、表皮１２４とを備えている。クッション１２２は、メイン部１２２Ａと、メイン部１２２Ａを幅方向から挟むように配置された一対のサポート部１２２Ｂとを備えている。
【００３０】
サポート部１２２Ｂとメイン部１２２Ａとの間には、溝１２６がそれぞれ形成され、溝１２６の底部にはクリップ単体１０が配置されている。具体的には、クッション１２２を発泡成形する際に、溝１２６の底部にクリップ単体１０が配置されるように、クリップ単体１０を金型にインサートする（図４及び図５を参照）。
【００３１】
表皮１１４に取り付けられたシート部材１２７に固定されたサスペンダ１１８が、クリップ単体１０に係止されている（図４及び図５を参照）。
【００３２】
（サスペンダ１１８）
各々のサスペンダ１１８は、溝１１６，１２６の底面に沿って延び、図４及び図５に示されるように、先端側がテーパー状となっている。サスペンダ１１８の基端側の部分には、外側（図４及び図５の左右方向）に突出する一対の突起１１８Ａが形成されている。
【００３３】
（クリップ単体１０）
複数のクリップ単体１０は、樹脂材料で表皮係止用クリップ１００（図７Ａ及び図７Ｂを参照。以下は、「係止クリップ１００」と称する。）を一体的に成形することで形成され、図３に示されるように、クッション１１２，１２２（図２を参照）により保持される板状の基部１４と、基部１４の表面から上方側へ立ち上がった二つの係止部３４とを有している。
【００３４】
（基部１４）
基部１４は、板面が上下方向に面し前後方向（長手方向）に沿って延び、前後方向に沿って延びた矩形の板体となっている。そして、図３に示されるように、基部１４は、前後方向に沿って延びる辺に形成された切欠き１６Ａ，１６Ｂを備えている。
【００３５】
本実施形態において、基部１４の前後方向の中心部は１．２ｍｍの厚さ（やや厚い）を有し、基部１４のほかの普通部分は１．０ｍｍの厚さを有している。
【００３６】
（係止部３４）
係止部３４の二つは、図３に示されるように、前後方向に並んで配置され、基部１４の表面から上方側へ立ち上がっている。
【００３７】
切欠き１６Ａ，１６Ｂは上述の一方の係止部３４と他方の係止部３４との間に配置されている。全ての係止部３４は類似の形状又は同様の形状を有するように配置されているため、以下は上述の一方の係止部３４について説明する。
【００３８】
各係止部３４は、図３に示されるように、基部１４の表面から立ち上がり、互いに対向して配置されている一対の延設部５０と、延設部５０の先端にそれぞれ形成され、上述のサスペンダ１１８を囲んで係止する一対の係止爪５２とを有している（図４及び図５を参照）。一対の延設部５０及び一対の係止爪５２は、基部１４の上下方向に沿って延びる中心線Ｌ３（図４及び図５を参照。Ｌ３はクリップ単体１０の質点Ｃを通る中心線である。）に対して対称になっている。
【００３９】
一対の延設部５０は、先端側が基部側より互いに離れるように、幅方向の外側に向かって角度を形成している。幅方向の外側に沿って突出するように、各延設部５０は湾曲している。各延設部５０の先端が互いに離れるように、各延設部５０は弾性変形可能である。
【００４０】
なお、係止爪５２は、一対の係止爪５２の先端が互いに近づくように、対応する延設部５０の先端に形成されている。
【００４１】
このような構造において、図４及び図５に示されるように、クリップ単体１０がクッション１１２，１２２の中に配置された状態では、係止部３４がクッション１１２，１２２の溝１１６，１２６の中に配置され、発泡体から外部に露出している。
【００４２】
サスペンダ１１８を囲んで一対の係止爪５２を配置してサスペンダ１１８を係止するために、図４及び図５に示されるステップを経由して、一対の係止爪５２が互いに離れ、最終的にはサスペンダ１１８を係止するように対応する延設部５０を弾性変形させる。
【００４３】
（係止クリップ１００）
図６、図７Ａ及び図７Ｂに示されるように、シートに用いられる際にはクリップ単体１０が単体の形で使用されるが、これらクリップ単体１０を製造する際には、樹脂成形などによって複数のクリップ単体１０を有している係止クリップ１００を一括に形成される。
【００４４】
図面に示されるように、複数のクリップ単体１０は厚さが基部１４の厚さより薄い脆弱部２０によって係止クリップ１００として連結されている。図面において、係止クリップ１００の全体長さを短縮するために、脆弱部２０を基部１４の長辺に形成されることが好ましいが、基部１４の短辺に形成されていてもよい。
【００４５】
（脆弱部２０）
＜第一実施形態＞
第一実施形態の脆弱部２０Ａについては図８を参照しながら説明する。図８に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、厚さが基部１４より薄い脆弱部２０Ａが形成されている。脆弱部２０Ａは、基部１４をＶ字型に凹ませて溝を形成することにより構成される。
【００４６】
ここで、上述のように、基部１４の厚さＴは１ｍｍ前後である。これに比べて、脆弱部２０Ａの厚さｈは概ね基部１４の半分以下、すなわち、脆弱部２０Ａの厚さｈは０．５ｍｍ以下である。脆弱部２０Ａの厚さｈは０．４ｍｍ前後にすることが好ましい。
【００４７】
また、脆弱部２０Ａを形成するＶ字型の溝については、両辺同士の角度θは３０°〜９０°にする。角度θは６０°前後にすることが好ましい。
【００４８】
本実施形態において、脆弱部２０Ａを形成するＶ字型の溝は、各基部１４の間で面取りされている。さらに、面取りの曲率半径ｒは０．５ｍｍ以下にする。曲率半径ｒは０．３ｍｍ以下にすることが好ましい。もちろん、本実施形態では面取りされているが、面取りではなく直接に直線で連結してもよい。
【００４９】
また、本実施形態では、片面のみにＶ字型の溝が形成されたものを説明しているが、上述のＶ字型の溝は基部１４の表面及び裏面に同時に形成されてもよい。
【００５０】
本実施形態によれば、作業員はクリップ単体を係止クリップから取り外してシートに取り付ける際、片手で簡単に脆弱部を切断してクリップ単体を取り外すことができるため、作業効率が向上されると共に、作業時間を短縮することができる。また、従来のようなクリップ単体供給装置などの設備が要らないので、コストを減少することができる。さらに、簡単に脆弱部を切断できる構造であり、余計な部材が発生しないため、材料を節約でき、取り外した後のクリップ単体に対して何の処理もせずにシートに取り付けることができる。
【００５１】
＜第二実施形態＞
第二実施形態の脆弱部２０Ｂについては図９を参照しながら説明する。図９に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、厚さが基部１４より薄い脆弱部２０Ｂが形成されている。脆弱部２０Ｂは、基部１４をストレートに凹ませて形成することにより構成される。
【００５２】
ここで、上述のように、基部１４の厚さＴは１ｍｍ前後である。これに比べて、脆弱部２０Ｂの厚さｈは概ね基部１４の半分以下にする。すなわち、脆弱部２０Ｂの厚さｈは０．５ｍｍ以下にする。脆弱部２０Ｂの厚さｈは０．４ｍｍ前後にすることが好ましい。
【００５３】
また、脆弱部２０Ｂを形成するストレートの溝については、底部の幅ｄを０．１ｍｍ以下にする。底部の幅ｄは０．０６ｍｍ前後にすることが好ましい。
【００５４】
本実施形態において、脆弱部２０Ｂを形成するストレート溝は、各基部１４の間で面取りされている。面取りの曲率半径ｒは０．５ｍｍ以下にする。曲率半径ｒを０．３ｍｍ以下にすることが好ましい。もちろん、本実施形態では面取りされているが、面取りではなく直接、直線で連結してもよい。
【００５５】
また、本実施形態では、片面のみにストレートの溝が形成されたものを説明しているが、上述のストレートの溝は基部１４の表面及び裏面に同時に形成されていてもよい。
【００５６】
本実施形態においても、第一実施形態と同じ技術効果が得られる。
【００５７】
＜第三実施形態＞
第三実施形態の脆弱部２０Ｃについては図１０を参照しながら説明する。図１０に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、厚さが基部１４より薄い脆弱部２０Ｃが形成されている。脆弱部２０Ｃは、基部１４を凹ませることにより形成してなる。具体的には、表面（係止部側）はＶ字型の溝に凹み、裏面はストレートに凹むことで、Ｖ字型の溝とストレートの溝との間に、厚さｈが基部１４より薄い脆弱部２０Ｃが形成される。
【００５８】
なお、Ｖ字型の溝は第一実施形態の脆弱部２０Ａを参照し、ストレートの溝は第二実施形態の２０Ｂを参照することができる。
【００５９】
脆弱部２０Ｃにおいて、例えば、脆弱部２０Ｃの厚さが好ましい０．４ｍｍ前後である場合には、Ｖ字型の溝の高さｈ１及びストレートの溝の高さｈ２をそれぞれに０．３ｍｍ前後にすることが好ましい。もちろん、Ｖ字型の溝の高さｈ１とストレートの溝の高さｈ２とは同じでもよいし、異なっていてもよい。
【００６０】
本実施形態においても、第一実施形態と同じ技術効果が得られる。
【００６１】
＜第四実施形態＞
第四実施形態の脆弱部２０Ｄについては図１１を参照しながら説明する。図１１に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、厚さが基部１４より薄い脆弱部２０Ｄが形成されている。脆弱部２０Ｄは、基部１４をトラック状に凹ませて形成することによりなる。
【００６２】
ここで、上述のように、基部１４の厚さＴは１ｍｍ前後である。これに比べて、脆弱部２０Ｄの厚さｈは概ね基部１４の半分以下にする。すなわち、脆弱部２０Ｄの厚さｈは０．５ｍｍ以下にする。脆弱部２０Ｄの厚さｈは０．４ｍｍ前後にすることが好ましい。
【００６３】
また、脆弱部２０Ｄを形成するトラック状の溝については、底部の曲率半径ｒ１を０．０５ｍｍ以下にする。底部の曲率半径ｒ１を０．０３ｍｍ前後にすることが好ましい。
【００６４】
また、本実施形態では、片面のみにトラック状の溝が形成されたものを説明しているが、上述のトラック状の溝は基部１４の表面及び裏面に同時に形成されていてもよい。
【００６５】
本実施形態においても、第一実施形態と同じ技術効果が得られる。
【００６６】
なお、第一実施形態から第四実施形態までは脆弱部の厚さが基部の厚さより薄い状況について説明したが、本発明はこれに限られるものではない。隣接した基部の間の接続部の剛性を基部の剛性より低くして、作業員がクリップ単体を係止クリップから取り外してシートに取り付ける際、片手で簡単に脆弱部を切断してクリップ単体を取り外せばよい。このような剛性の変化も第一実施形態と同じ技術効果が得られる。
【００６７】
もちろん、脆弱部はこれに限られるものではない。脆弱部の材料や密度を変更させるか、又は脆弱部に開口することなどでも叶える。すなわち、片手で簡単に脆弱部を切断してクリップ単体を取り外せればよい。
【００６８】
＜第一変形例＞
第一変形例の連結部３０Ａについては図１２を参照しながら説明する。図１２に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、基部１４同士を連結する連結部３０Ａが形成されている。連結部３０Ａは、基部１４の両側長辺に凸凹形状の係合部を形成することによりなる。
【００６９】
具体的には、基部１４の一方の長辺に逆Ｕ字型の係合部が形成され、基部１４の他方の長辺にＵ字型の係合部が形成され、隣接した二つの係合部同士が係合することで二つの基部１４を連結させて二つのクリップ単体１０が連結される。
【００７０】
本実施形態において、上述の第一実施形態から第四実施形態に比べて、クリップ単体１０同士を係合するステップが増加しているが、使用時に簡単に片手で取り外す作業が可能なので、第一実施形態と同じ技術効果が得られる。
【００７１】
＜第二変形例＞
第二変形例の連結部３０Ｂについては図１３を参照しながら説明する。図１３に示されるように、隣接した二つのクリップ単体１０の基部１４の間には、基部１４同士を連結する連結部３０Ｂが形成されている。連結部３０Ｂは、基部１４の両側長辺に凸凹形状の係合部を形成することにより構成される。
【００７２】
第一変形例と異なり、第二変形例における凸凹形状は基部１４の延びる方向に沿って形成されている。すなわち、基部１４の一方の長辺にその延びる方向に沿って突出した凸部が形成され、基部１４の他方の長辺にその延びる方向に沿って凹んだ凹部が形成され、隣接した二つの凸部と凹部とが凸凹接続することで二つの基部１４を連結させて二つのクリップ単体１０が連結される。
【００７３】
本実施形態においても、第一実施例と同じ技術効果が得られる。
【００７４】
なお、本願の各実施形態及び変形例は、特許請求の範囲を説明するために例示したものである。各実施形態及び各変形例は、場合によって組み合わせて使用することもできる。
【符号の説明】
【００７５】
１０  クリップ単体
１４  基部
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ  脆弱部
３０Ａ，３０Ｂ  連結部
１００  係止クリップ
ｈ  脆弱部の厚さ
Ｔ  基部の厚さ
θ  Ｖ字型の溝の角度
ｄ  ストレートの溝の底部の幅
【図１】
2019138471.tif 000003
【図２】
2019138471.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2019138471.tif 000007
【図６】
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【図７Ａ】
2019138471.tif 000009
【図７Ｂ】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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