(57)【要約】【課題】高速回転時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑える。【解決手段】この転がり案内装置１０は、外面２２に軌道面２３を有する内方部材２１と、内方部材２１の軌道面２３に対向する軌道面１３を有して内方部材２１の外側に配置された外方部材１１と、両軌道面１３，２３間に転動自在に配置された複数の転動体３１と、複数の転動体３１間に配置されることで両軌道面１３，２３間に配置された複数の転動体３１を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する樹脂部材３２と、を備える。そして、樹脂部材３２における少なくとも転動体３１との接触面は、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで中間面よりも表面粗さが低い面として形成される。【選択図】図４
2019105295.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外面に軌道面を有する内方部材と、
前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、
前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、
前記複数の転動体間に配置されることで前記両軌道面間に配置された前記複数の転動体を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する樹脂部材と、
を備える転がり案内装置であって、
前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることを特徴とする転がり案内装置。
【請求項２】
請求項１に記載の転がり案内装置において、
前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像で見たときに複数の皺を有する面として形成されていることを特徴とする転がり案内装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の転がり案内装置において、
前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、表面粗さがＲａで１．２９μｍ以下とされることを特徴とする転がり案内装置。
【請求項４】
外面に軌道面を有する内方部材と、
前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、
前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、
を備える転がり案内装置に用いられ、前記複数の転動体間に配置されることで前記両軌道面間に配置された前記複数の転動体を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する樹脂部材であって、
前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることを特徴とする樹脂部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、転がり案内装置および転がり案内装置に用いられる樹脂部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から用いられている機械要素として、例えば、クロスローラベアリングやボールねじ、リニアガイド、直動ベアリング、ボールスプライン等といった転がり案内装置が知られている。かかる転がり案内装置は、外面に軌道面を有する内方部材と、内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して内方部材の外側に配置された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、前記複数の転動体間に配置される樹脂部材と、を有することにより、外方部材が内方部材の軸線方向又は周方向に往復運動自在又は回転運動自在とされる装置である。なお、従来技術に係る転がり案内装置の具体例を開示するものとして、下記特許文献１を示す。下記特許文献１に開示された転がり案内装置は、所謂クロスローラベアリングとして知られたものであり、外輪と内輪との間に周方向に沿って一列のローラ転走路が形成されるとともに、このローラ転走路に複数のローラが配列されている。そして、内輪と外輪の相対的な回転運動に伴い、複数のローラがローラ転走路内を自転しながら公転するように構成されている。
【０００３】
下記特許文献１に開示されたクロスローラベアリングに代表される従来の転がり案内装置は、内方部材と外方部材との間に配設される複数の転動体が繰り返し転がり運動を行うことになるので、これら転がり案内装置の構成部材には繰り返し接触応力が加わることとなる。そのため、内方部材、外方部材、転動体、および樹脂部材を構成する材料には、一般的に、疲労寿命や耐摩耗性等に優れた金属材料や樹脂材料等が採用されている。
【０００４】
ところで、従来技術に係る転がり案内装置に用いられる樹脂部材については、一般的にスペーサリテーナと呼ばれており、複数の転動体間に配置されることで内輪と外輪が有する両軌道面間に配置された複数の転動体を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する機能を発揮する部材として用いられるものである。そして、この樹脂部材における転動体との接触面については、その面性状に関して製造上の条件は存在していなかった。すなわち、スペーサリテーナとして用いられる樹脂部材における転動体接触面については、樹脂材料の射出成形によって形成される際に用いられる金型における金型切削加工時の面性状がそのまま転写されたものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平０５−０４４７２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、金型の面性状がそのまま転写された金型肌を有する樹脂部材では、特に、転がり案内装置が高速回転や高温環境下で使用される場合において、転動体との接触面において潤滑油を保持し難く、スペーサリテーナとして用いられる樹脂部材と転動体との間で油膜切れが生じてしまい、トルク増大となってしまう不具合が発生する虞があった。
【０００７】
上述したスペーサリテーナとして用いられる樹脂部材の表面性状については、表面が粗すぎると転動体との実質的な接触面積が小さくなってしまい、局部的な圧縮力が増大することで潤滑不良を引き起こし、最終的にはトルク増大や過大発熱を引き起こすことになってしまう。一方で、表面が平滑すぎると、潤滑剤を保持し難くなって油膜切れが発生し、こちらも最終的にはトルク増大や過大発熱を引き起こすことになる。つまり、従来技術に係る転がり案内装置に用いられる樹脂部材については、転動体との接触面が平滑すぎても粗すぎても潤滑油保持能力が乏しくなってしまうのであるが、従来技術においては転動体との接触面の最適条件は見出されていなかった。
【０００８】
本発明は、上述した従来技術に存在する課題に鑑みて成されたものであり、その目的は、転がり案内装置に用いられる樹脂部材について、転動体との局部的な圧縮力の増大を抑制できるとともに、転動体との接触面に対して効果的に潤滑油を保持又は供給することを可能とすることで、高速回転時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることのできる転がり案内装置と、この転がり案内装置に用いられる樹脂部材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る転がり案内装置は、外面に軌道面を有する内方部材と、前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、前記複数の転動体間に配置されることで前記両軌道面間に配置された前記複数の転動体を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する樹脂部材と、を備える転がり案内装置であって、前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明に係る樹脂部材は、外面に軌道面を有する内方部材と、前記内方部材の前記軌道面に対向する軌道面を有して前記内方部材の外側に配置された外方部材と、前記両軌道面間に転動自在に配置された複数の転動体と、を備える転がり案内装置に用いられ、前記複数の転動体間に配置されることで前記両軌道面間に配置された前記複数の転動体を転動方向で所定の離間間隔に整列保持する樹脂部材であって、前記樹脂部材における少なくとも前記転動体との接触面は、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、転がり案内装置に用いられる樹脂部材について、転動体との局部的な圧縮力の増大を抑制できるとともに、転動体との接触面に対して効果的に潤滑油を保持又は供給することを可能とすることができる。これにより、本発明では、高速回転時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることのできる転がり案内装置と、この転がり案内装置に用いられる樹脂部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態に係るクロスローラベアリングを示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係るクロスローラベアリングの回転軸方向に沿った断面図である。
【図３】本実施形態に係るクロスローラベアリングの転走路内におけるローラの配列構造を示す切欠き平面図である。
【図４】従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面と、本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面をマイクロスコープで観察した場合のイメージ画像を描いた図であり、図中の分図（ａ）が従来技術の接触面を示し、分図（ｂ）が本実施形態の接触面を示している。
【図５】本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した際のイメージ画像を描いた図である。
【図６】従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面と、本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面の表面粗さの測定結果を示す図であり、図中の符号（ａ）が従来技術の接触面の表面粗さを示し、符号（ｂ）が本実施形態の接触面の表面粗さを示している。
【図７】本発明に係るエッチング処理が施された樹脂部材によって構成される本実施形態に係るリニアガイド装置の一形態を例示する外観斜視図である。
【図８】図７で示したリニアガイド装置が備える無限循環路を説明するための断面図である。
【図９】本実施形態に係る転がり案内装置をボールねじ装置として構成した場合を例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明を実施するための好適な実施形態について、図面を用いて説明する。なお、以下の実施形態は、各請求項に係る発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
【００１４】
まず、図１〜図３を用いて、本発明が適用可能な転がり案内装置としてのクロスローラベアリングの一実施例について、説明を行う。ここで、図１は、本実施形態に係るクロスローラベアリングを示す斜視図である。また、図２は、本実施形態に係るクロスローラベアリングの回転軸方向に沿った断面図である。さらに、図３は、本実施形態に係るクロスローラベアリングの転走路内におけるローラの配列構造を示す切欠き平面図である。
【００１５】
本実施形態に係るクロスローラベアリング１０は、環状に形成された外方部材としての外輪１１と、この外輪１１と同じく環状に形成された内方部材としての内輪２１と、これら外輪１１と内輪２１との間に荷重を負荷しながら転動する複数の転動体としての複数のローラ３１とから構成されている。このクロスローラベアリング１０では、複数のローラ３１の転動によって外輪１１と内輪２１が相対的に回転自在となるよう組み合わされている。なお、図１では、クロスローラベアリング１０の内部構造を理解しやすくするため、外輪１１の一部が切り欠いて描かれている。
【００１６】
内輪２１と対向する外輪１１の内面１２には、軌道面として断面略Ｖ字形状をした軌道溝１３が一条形成され、この軌道溝１３は外輪１１の周方向に沿って形成されている。本実施形態の軌道溝１３は、２つの転走面１３ａ，１３ｂが互いに直角に交わることによって形成されており、各転走面１３ａ，１３ｂは、内輪２１の回転軸Ｏに対して４５度傾斜して構成されている。また、外輪１１には、回転軸Ｏ方向へ貫通するようにして不図示の固定ボルトを取り付けるための取付孔１４が形成されている。
【００１７】
一方、外輪１１の内面１２と対面する内輪２１の外面２２にも、軌道面として断面略Ｖ字形状をした軌道溝２３が形成され、この軌道溝２３は内輪２１の周方向に沿って形成されている。本実施形態の軌道溝２３は、外輪１１の軌道溝１３と対向して形成されている。この軌道溝２３についても、外輪１１側の軌道溝１３と同様に２つの転走面２３ａ，２３ｂが互いに直角に交わることによって形成されており、各転走面２３ａ，２３ｂは、内輪２１の回転軸Ｏに対して４５度傾斜して構成されている。そして、ローラ３１を介して外輪１１と内輪２１が組み付けられた状態では、外輪１１の転走面１３ａと内輪２１の転走面２３ａが互いに対向するとともに、外輪１１の転走面１３ｂと内輪２１の転走面２３ｂが互いに対向するように構成されている。また、内輪２１には、回転軸Ｏ方向へ貫通するようにして不図示の固定ボルトを取り付けるための取付孔２４が形成されている。
【００１８】
内輪２１側の軌道溝２３と外輪１１側の軌道溝１３は互いに対向して配置されることでローラ転走路３０を形成しており、このローラ転走路３０内に複数のローラ３１が複数配列されている。ここで、本実施形態に係る外輪１１および内輪２１には、軌道溝１３および軌道溝２３が一条ずつ形成されていることから、外輪１１と内輪２１との間には一列のローラ転走路３０が形成されている。また、軌道溝１３および軌道溝２３は、外輪１１および内輪２１の周方向に沿って形成されていることから、本実施形態のローラ転走路３０は、回転軸Ｏを中心とした環状に形成されている。そして、図３に示すように、ローラ３１は、ローラ転走路３０内に配列されることで、内輪２１と外輪１１とが相対的に回転すると、ローラ転走路３０内を自転しながら公転する。ローラ転走路３０内には、自転軸方向を９０度異ならせた２種類のローラ３１ａ，３１ｂが存在しており、これらローラ３１ａ，３１ｂがローラ転走路３０の周方向に沿って交互に配列されている。
【００１９】
また、ローラ３１ａは、外輪１１側の転走面１３ａと内輪２１側の転走面２３ａとの間で荷重を負荷しながら転動し、ローラ３１ｂは、外輪１１側の転走面１３ｂと内輪２１側の転走面２３ｂとの間で荷重を負荷しながら転動する。すなわち、本実施形態のローラ３１ａ，３１ｂは、クロスローラ構造でローラ転走路３０内に配列されている。そして、ローラ３１ａおよびローラ３１ｂに対する荷重作用方向は互いに直交しており、また、各ローラ３１ａ，３１ｂに対する荷重作用方向は内輪２１および外輪１１の回転軸Ｏに対して４５度ずつ傾斜している。したがって、本実施形態に係るクロスローラベアリング１０では、内輪２１および外輪１１の回転軸Ｏに沿って作用するアキシアル荷重や、かかる回転軸Ｏと直交する方向から作用するラジアル荷重等、あらゆる方向から内輪２１又は外輪１１に作用する荷重を負荷し得るように構成されている。
【００２０】
さらに、本実施形態に係るクロスローラベアリング１０では、互いに隣接するローラ３１ａとローラ３１ｂとの間には、樹脂部材としてのスペーサ３２が設けられており、このスペーサ３２により、ローラ３１ａ，３１ｂ同士が直接接触するのを防止するとともに、ローラ転走路３０内に配置された複数のローラ３１ａ，３１ｂを転動方向で所定の離間間隔に整列保持することが行われる。
【００２１】
以上のように構成された本実施形態に係るクロスローラベアリング１０では、各ローラ３１の自転軸が内外輪１１，２１の回転軸Ｏに対して傾斜していることから、各ローラ３１はローラ転走路３０を転走する際に各軌道溝１３，２３との間で差動滑りを伴う。特に、クロスローラベアリング１０が高速回転や高温環境下で使用される場合においては、各ローラ３１とスペーサ３２との間で摩擦熱が発生し、その接触面において潤滑油を保持し難く、スペーサリテーナとして用いられる樹脂部材としてのスペーサ３２とローラ３１との間で油膜切れが生じてしまい、トルク増大となってしまう不具合が発生する虞があった。また、背景技術の欄で述べた通り、スペーサリテーナとして用いられる樹脂部材としてのスペーサ３２の表面性状については、表面が粗すぎるとローラ３１との実質的な接触面積が小さくなってしまい、局部的な圧縮力が増大することで潤滑不良を引き起こし、最終的にはトルク増大や過大発熱を引き起こすことになってしまう。一方で、表面が平滑すぎると、潤滑剤を保持し難くなって油膜切れが発生し、こちらも最終的にはトルク増大や過大発熱を引き起こすことになる。しかしながら、従来技術においては、樹脂部材としてのスペーサ３２に関して、ローラ３１との接触面の最適条件は見出されていなかった。
【００２２】
そこで、発明者らは、鋭意研究を行った結果、スペーサ３２におけるローラ３１との接触面の表面粗さを改善しつつも、潤滑剤を保持しやすいようにするために接触面に微細な凹凸形状が残るようにするための手段として、樹脂部材であるスペーサ３２に対してエッチング処理を施すことを創案し、各種の条件でエッチング処理を実施した結果、最適な条件を見出すに至った。すなわち、発明者らは、樹脂部材であるスペーサ３２に対してエッチング処理を施した上で、このエッチング処理を施したスペーサ３２をクロスローラベアリング１０に組み込み、各種の動作試験を行ったところ、クロスローラベアリング１０を高速回転や高温環境下で使用した場合であっても、トルク増大や過大発熱を引き起こすことがない、非常に良好な結果を得た。なお、スペーサ３２におけるローラ３１との接触面の表面粗さを改善しつつも、潤滑剤を保持しやすいようにするために接触面に微細な凹凸形状が残るようにするための手段を見出すに際して、発明者らは、樹脂部材であるスペーサ３２の形状変更や油溝の付与、あるいはシボ加工の付与などといった様々な改善手段を試行錯誤した上で、最適な手段としてのエッチング処理を見出すことに成功している。
【００２３】
以上の結果を得た発明者らは、次に、今回得られたエッチング処理を施したスペーサ３２と従来技術に係るスペーサとの差異点を見出すことで、本実施形態に係るスペーサ３２の形態条件を見出すことに成功した。そこで、次に、図４〜図６を用いて、本発明者らが見出したエッチング処理が施された本実施形態に係るスペーサ３２の形態条件について、説明を行うこととする。ここで、図４は、従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面と、本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面をマイクロスコープで観察した場合のイメージ画像を描いた図であり、図中の分図（ａ）が従来技術の接触面を示し、分図（ｂ）が本実施形態の接触面を示している。また、図５は、本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した際のイメージ画像を描いた図である。さらに、図６は、従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面と、本実施形態に係るスペーサにおけるローラとの接触面の表面粗さの測定結果を示す図であり、図中の符号（ａ）が従来技術の接触面の表面粗さを示し、符号（ｂ）が本実施形態の接触面の表面粗さを示している。
【００２４】
図４の分図（ａ）で示すように、発明者らが従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面をマイクロスコープで観察したところ、従来のスペーサの接触面の面性状は、一定の方向に向けて山谷形状が連続した筋状の凹凸を有するものであった。この筋状の凹凸の方向について発明者らが確認したところ、スペーサを射出成形した際に用いられた金型を製造する際の切削加工工具の送り方向と一致することが確認できた。したがって、この従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面が有する筋状の凹凸は、樹脂材料を射出成形する際に用いられた金型の面性状がそのまま転写されたものであることが明らかとなった。
【００２５】
一方、図４の分図（ｂ）で示すように、本発明者らが見出したエッチング処理が施された本実施形態に係るスペーサ３２の形態については、エッチング処理の実施によって山谷形状が連続した筋状の凹凸が緩和され、従来技術の山谷形状よりも凹凸が低いとともに凹凸がランダムな状態となっていた。つまり、図４で示した観察結果から、発明者らは、樹脂部材としてのスペーサ３２の形態条件の一つとして、スペーサ３２における少なくともローラ３１との接触面については、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることが好適であることを確認した。
【００２６】
また、本発明者らは、本実施形態に係るスペーサ３２の更なる形態条件を見出すために、図５で示すように、エッチング処理が施されたスペーサ３２の表面性状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、その画像を得た。このＳＥＭ画像は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて倍率１，０００倍で観察したときに得られた画像を示している。図５で示すように、本実施形態に係るスペーサ３２におけるローラ３１との接触面は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像で見たときに複数の皺を有する面として形成されていることが明らかとなった。発明者らは、これら複数の皺の存在が、潤滑剤の親油性を向上させることに寄与していると考えている。
【００２７】
さらに、本発明者らは、本実施形態に係るスペーサ３２の更に別の形態条件を見出すために、図６で示すように、従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面と、エッチング処理が施された本実施形態に係るスペーサ３２におけるローラとの接触面の表面粗さを測定した。その結果、従来技術に係るスペーサにおけるローラとの接触面の表面粗さは、Ｒａで１．４２〜１．４９μｍを示し、本実施形態に係るスペーサ３２におけるローラ３１との接触面の表面粗さは、Ｒａで１．１５〜１．２９μｍを示すことが確認できた。この結果からも明らかであるが、本実施形態に係るスペーサ３２におけるローラ３１との接触面については、本発明者らが見出したエッチング処理を施すことで、従来技術の接触面よりも表面粗さが低い面として形成されている。
【００２８】
本発明者らによって見出された上述した種々の形態条件を有することで、本実施形態に係るスペーサ３２は、クロスローラベアリング１０に組み込んだ際に、当該クロスローラベアリング１０を高速回転や高温環境下で使用した場合であっても、トルク増大や過大発熱を引き起こすことがない、非常に良好な結果を得られることが明らかとなった。すなわち、クロスローラベアリング１０に用いられる樹脂部材に対してエッチング処理を施し、本発明者らが見出した種々の形態条件を備えるスペーサ３２を形成することで、ローラ３１との局部的な圧縮力の増大を抑制できるとともに、ローラ３１との接触面に対して効果的に潤滑油を保持又は供給することを可能とする樹脂部材を得ることができる。これにより、高速回転時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることのできるクロスローラベアリング１０と、このクロスローラベアリング１０に用いられる樹脂部材としてのスペーサ３２を提供することが可能となる。
【００２９】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態には、多様な変更又は改良を加えることが可能である。すなわち、本明細書における「転がり案内装置」は、例えば、工作機械などに用いられる転がり軸受全般や真空中で使用される無潤滑軸受、リニアガイドや直線案内装置、ボールスプライン装置、ボールねじ装置、ローラねじ装置などのような、あらゆる転動・摺動動作を伴う装置を含むものである。
【００３０】
（リニアガイド装置への適用例）
例えば、本発明に係る転がり案内装置は、図７および図８に示すようなリニアガイド装置として構成することが可能であり、かかるリニアガイド装置に用いられる樹脂部材に対して上述した本発明に係るエッチング処理を施すことによって、高速案内時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることのできるリニアガイド装置を実現することができる。ここで、図７は、本発明に係るエッチング処理が施された樹脂部材によって構成される本実施形態に係るリニアガイド装置の一形態を例示する外観斜視図である。また、図８は、図７で示したリニアガイド装置が備える無限循環路を説明するための断面図である。
【００３１】
まず、図７および図８に例示するリニアガイド装置４０の構成について説明すると、本実施形態に係る転がり案内装置としてのリニアガイド装置４０は、内方部材としての軌道レール４１と、軌道レール４１に複数の転動体として設置されるボール４２を介してスライド可能に取り付けられた外方部材としての移動ブロック４３とを備えている。軌道レール４１はその長手方向と直交する断面が概略矩形状に形成された長尺の部材であり、その表面（レール上方側の両側面）には、複数のボール４２が転がる際の軌道になる軌道面としての転動体転走面４１ａが軌道レール４１の全長に渡って形成されている。
【００３２】
ここで軌道レール４１は、直線的に伸びるように形成されることもあるし、曲線的に伸びるように形成されることもある。また、図７および図８において例示する転動体転走面４１ａの本数は左右で２条ずつ合計４条設けられているが、その条数はリニアガイド装置４０の用途等に応じて任意に変更することができる。
【００３３】
一方、移動ブロック４３には、転動体転走面４１ａとそれぞれ対応する位置に軌道面としての負荷転動体転走面４３ａが設けられている。軌道レール４１の転動体転走面４１ａと移動ブロック４３の負荷転動体転走面４３ａとによって負荷転走路５２が形成され、複数のボール４２が挟まれている。さらに、移動ブロック４３には、各転動体転走面４１ａと平行に伸びる４条の無負荷転走路５３と、各無負荷転走路５３と各負荷転走路５２とを結ぶ方向転換路５５が設けられている。１つの負荷転走路５２及び無負荷転走路５３と、それらを結ぶ一対の方向転換路５５との組み合わせによって、１つの無限循環路が構成される（図８参照）。
【００３４】
そして、複数のボール４２が、負荷転走路５２と無負荷転走路５３と一対の方向転換路５５，５５とから構成される無限循環路に無限循環可能に設置されることにより、移動ブロック４３が軌道レール４１に対して相対的に往復運動可能となっている。
【００３５】
以上のような構成を備える本実施形態に係るリニアガイド装置４０においては、複数のボール４２の間に本発明に係る樹脂部材としての間座部４４が配置されており、この実施例では、複数のボール４２の間に配置される間座部４４は、帯状のベルト部４５によって連結されている。そして、間座部４４における少なくともボール４２との接触面が、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることで、この間座部４４は、上述した本実施形態のスペーサ３２と同様の形態条件を備えて構成することができる。そして、かかる形態条件を備えた樹脂部材としての間座部４４を備えることにより、本実施形態に係るリニアガイド装置４０は、高速案内時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることが可能となる。
【００３６】
（転動体ねじ装置への適用例）
また、本実施形態に係る転がり案内装置は、例えば、図９において示されるようなボールねじ装置５６として構成することが可能である。図９は、本実施形態に係る転がり案内装置をボールねじ装置として構成した場合を例示する図である。かかるボールねじ装置５６は、内方部材としてのねじ軸５７と、このねじ軸５７に複数のボール５８を介して相対回転可能に取り付けられる外方部材としてのナット部材５９とを備えた装置である。
【００３７】
ねじ軸５７は、外周面に螺旋状の軌道面としての転動体転走溝５７ａが形成される内方部材であり、一方、ナット部材５９は、内周面に転動体転走溝５７ａに対応する螺旋状の軌道面としての負荷転走溝が形成される外方部材である。ねじ軸５７のナット部材５９に対する相対的な回転運動に伴って、ナット部材５９がねじ軸５７に対して相対的に往復運動可能となっている。
【００３８】
このボールねじ装置５６では、複数の転動体であるボール５８の間に樹脂部材としてのスペーサ６０が配置されている。そして、スペーサ６０における少なくともボール５８との接触面が、樹脂材料を射出成形することによって金型の面性状が転写された金型肌を有する中間面を形成した後、エッチング処理を施すことで前記中間面よりも表面粗さが低い面として形成されることで、このスペーサ６０は、上述した本実施形態のスペーサ３２と同様の形態条件を備えて構成することができる。そして、かかる形態条件を備えた樹脂部材としてのスペーサ６０を備えることにより、本実施形態に係るボールねじ装置５６は、高速回転時や高温時などの厳しい環境下であっても潤滑状態を適切に保つことでトルク増大の発生を好適に抑えることが可能となる。
【００３９】
その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【符号の説明】
【００４０】
１０  クロスローラベアリング、１１  外輪、１２  内面、１３  軌道溝、１３ａ，１３ｂ  転走面、１４  取付孔、２１  内輪、２２  外面、２３  軌道溝、２３ａ，２３ｂ  転走面、２４  取付孔、３０  ローラ転走路、３１，３１ａ，３１ｂ  ローラ、３２  スペーサ、Ｏ  回転軸、４０  リニアガイド装置、４１  軌道レール、４１ａ  転動体転走面、４２  ボール、４３  移動ブロック、４３ａ  負荷転動体転走面、４４  間座部、４５  ベルト部、４８，４９  ねじ孔、５２  負荷転走路、５３  無負荷転走路、５５  方向転換路、５６  ボールねじ装置、５７  ねじ軸、５７ａ  転動体転走溝、５８  ボール、５９  ナット部材、６０  スペーサ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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