(57)【要約】【課題】１剤型の泥土処理剤、及びそれを用いた泥土処理方法を提供すること。【解決手段】本発明の泥土処理剤は、粉末状の天然高分子と、比表面積が８，２００ｃｍ２／ｇ以下である粉末状の無機系固化剤とを有する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末状の天然高分子と、比表面積が８，２００ｃｍ２／ｇ以下である粉末状の無機系固化剤とを有する泥土処理剤。
【請求項２】
前記天然高分子は、グアガムである請求項１に記載の泥土処理剤。
【請求項３】
前記無機系固化剤は、焼石膏である請求項１又は請求項２に記載の泥土処理剤。
【請求項４】
前記無機系固化剤の前記比表面積が２，２００ｃｍ２／ｇ以下である請求項１〜３の何れか一項に記載の泥土処理剤。
【請求項５】
硫酸第一鉄を有する請求項１〜４の何れか一項に記載の泥土処理剤。
【請求項６】
中和剤を有する請求項５に記載の泥土処理剤。
【請求項７】
シールド工法で発生した掘削泥土に、請求項１〜６の何れか一項に記載の泥土処理剤を添加して、前記掘削泥土を処理する工程を有し、前記掘削泥土を１工程で処理可能な泥土処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、泥土処理剤、及び泥土処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シールド工法（例えば、気泡シールド工法、泥土圧シールド工法等）を行う作業現場では、水分を多く含んだ泥土（掘削泥土）が発生する。このような泥土は、そのままの状態では運搬時等において扱い難いため、ある程度の硬さとなるように処理されている。
【０００３】
従来は、例えば、気泡シールド工法で発生した泥土に、先ずグアガム等の天然高分子が添加、混合されて泥土が造粒され、その後、その掘削泥土に石膏等の無機系固化剤が添加、混合されて泥土が固化されていた（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２６５８８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように、従来の泥土処理は、天然高分子を添加して泥土を造粒する工程と、その後の泥土に無機系固化剤を添加して泥土を固化する工程の２工程に分かれていた。つまり、泥土処理に利用される添加剤（天然高分子、無機系固化剤）は、２剤に分けて使用されていた。そのため、従来の泥土処理は煩雑であり、しかも、処理設備が大型化する問題もあった。
【０００６】
本発明の目的は、１剤型の泥土処理剤、及びそれを用いた泥土処理方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る泥土処理剤は、粉末状の天然高分子と、比表面積が８，２００ｃｍ２／ｇ以下である粉末状の無機系固化剤とを有する。
【０００８】
前記泥土処理剤において、前記天然高分子は、グアガムであることが好ましい。
【０００９】
前記泥土処理剤において、前記無機系固化剤は、焼石膏であることが好ましい。
【００１０】
前記泥土処理剤において、前記無機系固化剤の前記比表面積が２，２００ｃｍ２／ｇ以下であることが好ましい。
【００１１】
前記泥土処理剤において、硫酸第一鉄を有してもよい。
【００１２】
前記泥土処理剤において、中和剤を有してもよい。
【００１３】
また、本発明に係る泥土処理方法は、シールド工法で発生した掘削泥土に、前記何れかに記載の泥土処理剤を添加して、前記掘削泥土を処理する工程を有し、前記掘削泥土を１工程で処理可能である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、１剤型の泥土処理剤、及びそれを用いた泥土処理方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】焼石膏Ａ１（粉砕前）の粒度分布の測定結果を示すグラフ
【図２】焼石膏Ａ２（粉砕後）の粒度分布の測定結果を示すグラフ
【図３】焼石膏Ａ３（２分粉砕）の粒度分布の測定結果を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１６】
〔泥土処理剤〕
本実施形態の泥土処理剤は、少なくとも、凝集・増粘作用を有する粉末状の天然高分子と、比表面積が８，２００ｃｍ２／ｇ以下である粉末状の無機系固化剤とを混合したものからなる。つまり、泥土処理剤は、１剤型であり、少なくとも、所定量の前記天然高分子と、所定量の前記無機系固化剤とがプレミックスされたものからなる。
【００１７】
泥土処理剤は、水分を含んだ掘削泥土等の処理対象物に添加されて、処理対象物の流動性を低下させ、かつ処理対象物をある程度の硬さ以上に固化する。泥土処理剤は、例えば、泥土等の処理対象物を、運搬・搬出可能な硬さ（初期強度）に調整する。
【００１８】
なお、泥土処理剤で処理された処理対象物（処理土）の硬さ（初期強度）は、処理対象物の種類や状態等によっても異なるものの、少なくとも、コーン指数（１時間後）で２００ｋＮ／ｍ２以上とされ、好ましくは２５０ｋＮ／ｍ２以上、より好ましくは３５０ｋＮ／ｍ２以上とされる。
【００１９】
天然高分子は、主として、水分を含んだ泥土等の処理対象物を凝集し、増粘させる凝集剤（増粘剤）として機能する。このような天然高分子は、処理対象物の水分を吸収し、かつ処理対象物を造粒化する。天然高分子としては、グアガム等の天然多糖類等を利用することができる。グアガムは、ガラクトマンノースを主成分とするノニオン系の天然多糖類である。グアガムは、例えば、海水（塩）、金属イオン、セメント等を含む地山の掘削土砂を処理する場合でも、凝集効果は低下せず、安定しているため好ましい。また、グアガムは、凝集効果の出現が速く、固化時間の短縮が可能となり、工程短縮にもつながるため好ましい。
【００２０】
天然高分子は、粉末状であり、その粒径は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、２００メッシュ（目開き７４μｍ）の篩を、８０％以上（好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上）通過する天然高分子が利用される。
【００２１】
無機系固化剤は、例えば、主成分が焼石膏（ＣａＳＯ４・１／２Ｈ２Ｏ）である粉末状の物質からなる。焼石膏は、中性の固化剤であり、セメント系や石灰系等のアルカリ性の固化剤よりも好ましい。無機系固化剤の比表面積は、８，２００ｃｍ２／ｇ以下であり、好ましくは、４，０００ｃｍ２／ｇ以下であり、より好ましくは２，２００ｃｍ２／ｇ以下である。
【００２２】
無機系固化剤の比表面積が、このような範囲であると、無機系固化剤と、天然高分子とが、互いに混合された状態で処理対象物（例えば、泥土）に添加されても、天然高分子の方が無機系固化剤よりも、優先的に、処理対象物に対して反応することができると推測される。つまり、比表面積が小さいことで無機系固化剤（例えば、焼石膏）が、処理対象物中の水分を吸収するのが遅くなり、天然高分子（例えば、グアガム）による吸水・造粒化の働きが助長されるものと推測される。このように、天然高分子による処理対象物の吸水・造粒化が確実に行われた上で、無機系硬化剤が反応するため、泥土処理剤は、１剤型であっても、処理対象物を固化させることができる。
【００２３】
泥土処理剤において、無機系固化剤と天然高分子の配合割合は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、無機系固化剤の配合量は、天然高分子の配合量に対して、質量比で、２〜２０倍に設定される。
【００２４】
また、泥土処理剤の添加量は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、泥土等の処理対象物（１ｍ３当たり）に対して、２０〜３００ｋｇの割合で添加される。
【００２５】
本実施形態の泥土処理剤は、更に、処理対象物中のヒ素を不溶化させる等の目的で、粉末状の硫酸第一鉄（硫酸鉄（II）一水和物）が添加されてもよい。つまり、泥土処理剤には、硫酸第一鉄（硫酸鉄（II）一水和物）がプレミックスされてもよい。従来のヒ素分離技術は、掘削土砂を水に溶解したのち、鉄粉を加えて、その鉄粉にヒ素を吸着させ、磁力や遠心力を利用して、ヒ素を吸着した鉄粉を掘削土砂から分離するものであった。そして、ヒ素を吸着した鉄粉は酸やアルカリで化学処理されて、ヒ素のみが分離されていた。したがって、従来のヒ素分離技術では、機械設備等が大規模となってしまう。これに対し、本実施形態の泥土処理剤では、硫酸第一鉄が配合されることにより、処理対象物中のヒ素が硫酸第一鉄によって吸着され、不溶化される。なお、処理対象物中のヒ素の濃度は、不溶化により、０．０１ｍｇ／Ｌ以下にされることが好ましい。
【００２６】
また、硫酸第一鉄は、無機系固化剤である焼石膏と天然高分子（例えば、グアガム）の混合物が、バクテリアによって分解されて、硫化水素を発生するのを抑制する機能も備えている。
【００２７】
硫酸第一鉄の配合比は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、無機系固化剤１００質量部に対し、５〜５０質量部の割合で配合される。硫酸第一鉄が、このような割合で配合されると、泥土処理剤中の無機系固化剤（焼石膏）から硫化水素が発生することが抑制される。
【００２８】
また、硫酸第一鉄の処理対象物（１ｍ３当たり）に対する添加量は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はなく、処理対象物中に含まれるヒ素の含有量等に応じて、適宜、設定され、例えば、３〜３０ｋｇの割合で添加される。
【００２９】
本実施形態の泥土処理剤は、必要に応じて、中和剤が添加されてもよい。中和剤としては、酸化マグネシウム等を含有する軽焼ドロマイトが好ましい。中和剤は、泥土処理剤の他の成分と同様、粉状のものが使用される。
【００３０】
泥土処理剤中に、硫酸第一鉄が含まれていると、処理対象物のｐＨが酸性側に傾くため、上記のような中和剤を、硫酸第一鉄と共に、泥土処理剤として使用することが好ましい。
【００３１】
中和剤の配合比は、本発明の目的を損なわない限り、特に制限はないが、例えば、硫酸第一鉄１００質量部に対し、５０〜２００質量部の割合で配合される。
【００３２】
泥土処理剤の処理対象物は、シールド工法で発生する掘削泥土に限られず、その他の建設現場等で発生する残土等であってもよい。
【００３３】
〔泥土処理剤を使用した泥土処理方法〕
本実施形態の泥土処理方法は、例えば、気泡シールド工法等のシールド工法で発生した掘削泥土（処理対象物）に上記泥土処理剤を添加し、バックホウ等を利用して、泥土処理剤が添加された掘削泥土（処理対象物）を混合、撹拌して処理する工程（混練り工程）を備える。この処理工程により、処理対象物である掘削泥土は、所定の硬さ以上に固化され、また、処理対象物にヒ素が含まれている場合には、この処理工程により、処理対象物中のヒ素が不溶化される。
【００３４】
本実施形態の泥土処理剤は、土砂等の処理対象物に対して添加された後、その処理対象物を混練りする工程（混練り工程）を１回に簡略化することができる。つまり、１工程で処理対象物を処理することができる。本実施形態の泥土処理剤が添加された土砂等の処理対象物は、短時間（例えば、１時間程度）で、搬出可能な程度の強度（硬さ）を発現する。そのため、処理対象物を、泥土処理剤で処理した後から搬出するまでの時間を、従来技術（２剤型の泥土処理剤）と比べて大幅に短縮することが可能であり、しかも、泥土処理剤で処理された処理対象物（処理済み対象物）を、搬出までの間、一時的に保管するスペースを小さくすることができる。したがって、本実施形態の泥土処理剤を使用すれば、全体として、工事費用を低く抑えることができる。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
【００３６】
〔気泡添加土１の作製〕
以下に示される条件１の気泡添加土１を用意した。なお、下記特殊起泡剤として、商品名「ＯＫ−１」（アルファオレフィンスルホン酸ソーダ３５％液、第一化成産業株式会社製）を使用した。
＜条件１＞
原土（軟岩）１Ｌ            １，９７６ｇ
含水比                            ２０％
特殊起泡剤                      ３％溶液
発泡倍率                          １０倍
気泡添加率                        ８５％
スランプ値                    ４．２ｃｍ
【００３７】
〔泥土処理剤の作製〕
（実施例１）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ１及び硫酸第一鉄を、表１に示される配合量で添加・混合して、実施例１の泥土処理剤を作製した。
【００３８】
（実施例２）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ２及び硫酸第一鉄を、表１に示される配合量で添加・混合して、実施例２の泥土処理剤を作製した。
【００３９】
（実施例３）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ１及び硫酸第一鉄を、表１に示される配合量で添加・混合して、実施例３の泥土処理剤を作製した。
【００４０】
（実施例４）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ２及び硫酸第一鉄を、表１に示される配合量で添加・混合して、実施例４の泥土処理剤を作製した。
【００４１】
焼石膏Ａ１としては、商品名「エコハード  Ａ−ＩＩ（粉砕前）」（チヨダウーテ株式会社製、灰色粉末、嵩比重：０．７〜０．９、ｐＨ：６．０〜８．５、比表面積：２，１６５ｃｍ２／ｇ、メジアン径：２９．５９μｍ、平均粒径：４２．４８μｍ）を使用した。なお、焼石膏Ａ１の粒度分布を測定した結果を、図１に示した。粒度分布の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（「ＬＡ−９１０」、株式会社堀場製作所）を用いて行った。図１の横軸は、粒子径（μｍ）を表し、左側の縦軸は、頻度（％）を表し、右側の縦軸は、累積（％）ふるい上を表す。以降に示される粒度分布の測定も、同様の方法で測定した。
【００４２】
焼石膏Ａ２としては、商品名「エコハード  Ａ−ＩＩ」（チヨダウーテ株式会社製、灰色粉末、嵩比重：０．７〜０．９、ｐＨ：６．０〜８．５、比表面積：８，１５０ｃｍ２／ｇ、メジアン径：２４．６１μｍ、平均粒径：９５．８５μｍ）を使用した。焼石膏Ａ２の粒度分布を測定した結果を、図２に示した。なお、焼石膏Ａ２は、焼石膏Ａ１を、ボールミルを利用して、２０分間粉砕して製造されたものである。
【００４３】
グアガムＢ１は、ガラクトマンノースを主成分とする白黄色粉末であり、真比重が１．２５〜１．４５、ｐＨが６．５〜７．５、２００ＭＥＳＨパスが８５％である。
【００４４】
グアガムＢ２は、ガラクトマンノースを主成分とする白黄色粉末であり、真比重が１．２５〜１．４５、ｐＨが６．５〜７．５、２００ＭＥＳＨパスが９４％である。
【００４５】
硫化第一鉄は、白色粉末であり、真比重が１．８９５、ｐＨが３〜４（５％水溶液、２０℃の場合）である。
【００４６】
〔泥土処理〕
所定の容器内に入れられた気泡添加土１に対して、実施例１〜４の各泥土処理剤を、それぞれ３．９８質量％の割合で添加し、その後、５分間混合した。各泥土処理剤を添加してから１時間経過した後の処理土のコーン指数（ｋＮ／ｍｍ２）と、ｐＨを測定した。結果は、表１に示した。
【００４７】
前記コーン指数は、ＪＩＳ  Ａ  １２２８「締固めた土のコーン指数試験方法」に準拠して測定した。なお、以降に示されるコーン指数の測定も同様の方法で行った。
【００４８】
【表１】
2019136676.tif 000002
【００４９】
表１に示されるように、実施例１〜４は、何れも処理土のコーン指数が４００ｋＮ／ｍｍ２以上であり、処理対象物を十分、固化することができた。特に、比表面積が２１６５ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ１を利用した実施例１，２は、比表面関が８１５０ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ２を利用した実施例３，４よりも、処理土のコーン指数が高く、優れていることが確かめられた。これは、無機系固化剤である焼石膏の比表面積が小さい程、グアガムと処理対象物（気泡添加土１）の反応が優先され易く、天然高分子（グアガム）が、確実に処理対象物（気泡添加土１）と反応し、それに続いて焼石膏が反応するためと推測される。なお、実施例１〜４の処理土のｐＨは、何れも中性（ｐＨ＝７）付近であった。
【００５０】
また、粒径が小さいグアガムＢ２を使用した場合（実施例２，４）、粒径が大きいグアガムＢ１を使用した場合（実施例１，３）と比べて、処理土のコーン指数が高くなることが確かめられた。これは、粒径が小さい程、泥土処理剤中のグアガムが、速やかに処理対象物（気泡添加土１）に対して反応するためと推測される。
【００５１】
〔泥土処理剤の作製〕
（実施例５）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ１及び硫酸第一鉄を、表２に示される配合量で添加・混合して、実施例５の泥土処理剤を作製した。
【００５２】
（実施例６）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ２及び硫酸第一鉄を、表２に示される配合量で添加・混合して、実施例６の泥土処理剤を作製した。
【００５３】
（実施例７）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ１及び硫酸第一鉄を、表２に示される配合量で添加・混合して、実施例７の泥土処理剤を作製した。
【００５４】
（実施例８）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ２及び硫酸第一鉄を、表２に示される配合量で添加・混合して、実施例８の泥土処理剤を作製した。
【００５５】
〔泥土処理〕
所定の容器内に入れられた気泡添加土１に対して、実施例５〜８の各泥土処理剤を、それぞれ３．５質量％の割合で添加し、その後、５分間混合した。各泥土処理剤を添加してから１時間経過した後の処理土のコーン指数（ｋＮ／ｍｍ２）と、ｐＨを測定した。結果は、表２に示した。
【００５６】
【表２】
2019136676.tif 000003
【００５７】
表２に示されるように、実施例５〜８は、何れも処理土のコーン指数が３００ｋＮ／ｍｍ２以上であり、処理対象物を十分、固化することができた。特に、比表面積が２１６５ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ１を利用した実施例５，６は、比表面関が８１５０ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ２を利用した実施例７，８よりも、処理土のコーン指数が高く、優れていることが確かめられた。なお、実施例５〜８の処理土のｐＨは、何れも中性（ｐＨ＝７）付近であった。また、粒径が小さいグアガムＢ２を使用した場合（実施例６，８）、粒径が大きいグアガムＢ１を使用した場合（実施例５，７）と比べて、処理土のコーン指数が高くなることが確かめられた。
【００５８】
〔気泡添加土２の作製〕
以下に示される条件２の気泡添加土２を用意した。なお、特殊起泡剤は、上述したものと同じものを使用した。
＜条件２＞
原土（土丹）１Ｌ            １，９６０ｇ
含水比                      ２０％
特殊起泡剤                  ３％溶液
発泡倍率                    １０倍
気泡添加率                  １５０％
加水                        ０％
原土ヒ素濃度                ０．０４２ｍｇ／Ｌ
スランプ値                  ２．０ｃｍ
【００５９】
〔泥土処理剤の作製〕
（実施例９）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ３及び硫酸第一鉄を、表３に示される配合量で添加・混合して、実施例９の泥土処理剤を作製した。
【００６０】
（実施例１０）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ３及び硫酸第一鉄を、表３に示される配合量で添加・混合して、実施例１０の泥土処理剤を作製した。
【００６１】
（比較例１）
グアガムＢ３からなる第１剤と、焼石膏Ａ２、及び硫酸第一鉄からなる第２剤とを、表３に示される配合量で調製して、２剤型の泥土処理剤を作製した。
【００６２】
グアガムＢ３は、ガラクトマンノースを主成分とする白黄色粉末であり、真比重が１．２５〜１．４５、ｐＨが６．５〜７．５であり、２００ＭＥＳＨパスは８５％である。
【００６３】
〔泥土処理〕
所定の容器内に入れられた気泡添加土２に対して、実施例９，１０の各泥土処理剤を、それぞれ３．０質量％の割合で添加し、その後、５分間混合した。各泥土処理剤を添加してから１時間経過した後の処理土のコーン指数（ｋＮ／ｍｍ２）と、ヒ素溶出量を測定した。結果は、表３に示した。
【００６４】
また、比較例１の泥土処理剤については、所定の容器内に入れられた気泡添加土２に対して、先ず、グアガムＣからなる第１剤を添加して、１０分間混合した。その後、続いて、焼石膏Ａ２、及び硫酸第一鉄からなる第２剤を添加して、５分間混合した。第１剤を添加してから１時間経過した後の処理土のコーン指数（ｋＮ／ｍｍ２）と、ヒ素溶出量を測定した。結果は、表３に示した。
【００６５】
【表３】
2019136676.tif 000004
【００６６】
比較例１の泥土処理剤は、２剤型であり、グアガムＢ３からなる第１剤と、焼石膏Ａ２と硫酸第一鉄とを含む第２剤とからなる。第１剤を投入してから、１０分後に、第２剤を投入することで、表３に示されるように、コーン指数の高い処理土が得られている。
【００６７】
これに対し、実施例９，１０は、表３に示されるように、何れも処理土のコーン指数が３４０ｋＮ／ｍｍ２以上であり、比較例１の結果には及ばないものの、処理対象物を十分、固化できることが確かめられた。特に、比表面積が２１６５ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ１を利用した実施例９は、比表面関が８１５０ｃｍ２／ｇである焼石膏Ａ２を利用した実施例１０よりも、処理土のコーン指数が高く、優れていることが確かめられた。また、実施例９，１０の処理土のヒ素溶出量は、何れも０．０１ｍｇ／Ｌ以下であった。
【００６８】
〔気泡添加土３の作製〕
以下に示される条件３の気泡添加土３を用意した。なお、特殊起泡剤は、上述したものと同じものを使用した。
＜条件３＞
原土（土丹）１Ｌ                １，９６０ｇ
含水比                          ２０％
特殊起泡剤                      ３％溶液
発泡倍率                        １０倍
気泡添加率                      ５０％
加水                            ２５％
原土ヒ素濃度                    ０．０５１ｍｇ／Ｌ
スランプ値                      ２．０ｃｍ（加水後値）
【００６９】
〔泥土処理剤の作製〕
（実施例１１）
焼石膏Ａ１、グアガムＢ３及び硫酸第一鉄を、表４に示される配合量で添加・混合して、実施例１１の泥土処理剤を作製した。
【００７０】
（実施例１２）
焼石膏Ａ３、グアガムＢ３及び硫酸第一鉄を、表４に示される配合量で添加・混合して、実施例１２の泥土処理剤を作製した。
【００７１】
（実施例１３）
焼石膏Ａ２、グアガムＢ３及び硫酸第一鉄を、表４に示される配合量で添加・混合して、実施例１３の泥土処理剤を作製した。
【００７２】
焼石膏Ａ３としては、商品名「エコハード  Ａ−ＩＩ（２分間粉砕）」（チヨダウーテ株式会社製、灰色粉末、嵩比重：０．７〜０．９、ｐＨ：６．０〜８．５、比表面積：３６９６ｃｍ２／ｇ、メジアン径：２９．５９μｍ、平均粒径：４２．４８μｍ）を使用した。焼石膏Ａ３の粒度分布を測定した結果を、図３に示した。なお、焼石膏Ａ３は、焼石膏Ａ１（粉砕前）を、ボールミルを利用して、２分間粉砕して製造されたものである。
【００７３】
〔泥土処理〕
所定の容器内に入れられた気泡添加土３に対して、各実施例１１〜１３の各泥土処理剤を、それぞれ３．５質量％の割合で添加し、その後、５分間混合した。各泥土処理剤を添加してから１時間経過した後の処理土のコーン指数（ｋＮ／ｍｍ２）と、ヒ素溶出量を測定した。結果は、表４に示した。
【００７４】
【表４】
2019136676.tif 000005
【００７５】
表４に示されるように、実施例１１〜１３は、何れも処理土のコーン指数が２９０ｋＮ／ｍｍ２以上であり、処理対象物を十分、固化することができた。また、使用する焼石膏の比表面積が小さくなるにつれて、処理土のコーン指数が高くなることが確かめられた。特に、比表面積が最も小さい焼石膏を使用した実施例１１の結果（コーン指数）が、優れていた。また、実施例１１〜１３の処理土のヒ素溶出量は、何れも０．０１ｍｇ／Ｌ以下であった。
【図１】
2019136676.tif 000006
【図２】
2019136676.tif 000007
【図３】
2019136676.tif 000008