(57)【要約】      （修正有）【課題】プロテクタの構成材料の熱膨張率が主体金具の構成材料の熱膨張率よりも高い場合であっても、両者の接合部の破損等を抑制したガスセンサを提供する。【解決手段】センサ素子と、センサ素子の周囲を取り囲む金属製筒状の主体金具と、主体金具に固定される金属製のプロテクタと、を備えるガスセンサであって、プロテクタの後端部１４０ｂが主体金具の外面に接合されて接合部Ｗが形成され、プロテクタの構成材料の８００℃における熱膨張率が、主体金具の構成材料の８００℃における熱膨張率よりも高く、接合部を含む断面でみたとき、前記主体金具の外面から前記プロテクタの外面までの最小距離ｔ１、前記主体金具の外面から前記主体金具の内面までの最小距離ｔ２が、０．６≦（ｔ１／ｔ２）≦２．０の関係を満たす。【選択図】図２
2019105620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線方向に延び、先端側に検出部を有するセンサ素子と、
前記検出部を自身の先端から突出させつつ、前記センサ素子の周囲を取り囲む金属製筒状の主体金具と、
前記検出部を収容し、前記主体金具に固定される金属製のプロテクタと、
を備えるガスセンサであって、
前記プロテクタの後端部が前記主体金具の外面に接合されて接合部が形成され、
前記プロテクタの構成材料の８００℃における熱膨張率が、前記主体金具の構成材料の８００℃における熱膨張率よりも高く、
前記接合部を含む断面でみたとき、前記主体金具の外面から前記プロテクタの外面までの最小距離ｔ１、前記主体金具の外面から前記主体金具の内面までの最小距離ｔ２が、０．６≦（ｔ１／ｔ２）≦２．０の関係を満たすガスセンサ。
【請求項２】
前記プロテクタは、前記検出部と隙間を介して配置される内側プロテクタと、該内側プロテクタと隙間を介して配置される外側プロテクタとを含み、
前記接合部は、前記内側プロテクタ及び前記外側プロテクタの後端部が重なった後端結合部に形成されている請求項１に記載のガスセンサ。
【請求項３】
前記主体金具の外面における前記接合部を前記主体金具の内面に投影した領域における前記主体金具の第１内面は、該第１内面の後端側に繋がる前記主体金具の後端側内面よりも径方向外側に広がっている請求項１又は２に記載のガスセンサ。
【請求項４】
前記プロテクタの構成材料の８００℃におけるＪＩＳ−Ｇ０５６７に規定する引張強度が、前記主体金具の構成材料の前記引張強度よりも高い請求項１〜３のいずれか一項に記載のガスセンサ。
【請求項５】
前記プロテクタの構成材料がオーステナイト系ステンレス鋼であり、前記主体金具の構成材料がフェライト系ステンレス鋼である請求項１〜４のいずれか一項に記載のガスセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被検出ガス中に晒され、この中の特定ガス成分を検出するセンサ素子を備えるガスセンサに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車エンジン等の内燃機関の燃費向上や燃焼制御を行うガスセンサとして、排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素センサや空燃比センサが知られている。
このようなガスセンサとして、特定ガスの濃度検出を行う検出部を先端側に有するセンサ素子を主体金具に保持し、主体金具の先端に突出した検出部を金属製のプロテクタで覆って保護する構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、このようなガスセンサは、高温の排気ガスに曝され、特にガスセンサ先端側のプロテクタと主体金具との溶接接合部が高温になり、その後に冷やされる冷熱サイクルにより繰り返し応力が発生し、溶接接合部が破断するおそれがある。そこで、特許文献１のガスセンサでは、プロテクタと主体金具の熱膨張係数の差を小さくし、繰り返し応力を低減して溶接接合部の破断を抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３９３２８８１号公報（図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが近年、自動車部品の耐熱温度の高温化の要求が厳しくなっており、部品の構成材料を耐熱性が高い材料に変える必要が生じている。特に、ガスセンサ先端の最も外部に位置するプロテクタが耐熱性を最も要求されるため、プロテクタを耐熱材料（インコネル（登録商標）合金）に変えることが考えられるが、コストが高いという問題がある。
このようなことから、耐熱性に優れると共に安価な材料として、例えばＮｂを添加したオーステナイト系ステンレス鋼をプロテクタに用いることが挙げられるが、この材料は、熱膨張率が主体金具（例えばＳＵＳ４３０）の熱膨張率よりも高く、上述の繰り返し応力によってプロテクタが主体金具よりも膨張し、溶接接合部の破断を促進するという問題が生じてしまう。
【０００５】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、プロテクタの構成材料の熱膨張率が主体金具の構成材料の熱膨張率よりも高い場合であっても、両者の接合部の破損等を抑制したガスセンサを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明のガスセンサは、軸線方向に延び、先端側に検出部を有するセンサ素子と、前記検出部を自身の先端から突出させつつ、前記センサ素子の周囲を取り囲む金属製筒状の主体金具と、前記検出部を収容し、前記主体金具に固定される金属製のプロテクタと、を備えるガスセンサであって、前記プロテクタの後端部が前記主体金具の外面に接合されて接合部が形成され、前記プロテクタの構成材料の８００℃における熱膨張率が、前記主体金具の構成材料の８００℃における熱膨張率よりも高く、前記接合部を含む断面でみたとき、前記主体金具の外面から前記プロテクタの外面までの最小距離ｔ１、前記主体金具の外面から前記主体金具の内面までの最小距離ｔ２が、０．６≦（ｔ１／ｔ２）≦２．０の関係を満たす。
【０００７】
このガスセンサによれば、８００℃における熱膨張率が主体金具の熱膨張率よりも高い材料をプロテクタに用いるガスセンサに、加熱と冷却を繰り返す冷熱サイクルが加わっても、比（ｔ１／ｔ２）＝１を挟んで接合部におけるプロテクタの後端部と主体金具の強度のバランスが適切になって繰り返し応力や主体金具の変形を低減し、接合部の破損等を抑制することができる。
比（ｔ１／ｔ２）が０．６未満であると、主体金具の厚みに比べて後端部の厚みが薄くなってその強度が低下し、繰り返し応力が大きくなる。逆に、比（ｔ１／ｔ２）が２．０を超えると、後端部の厚みに比べて主体金具の厚みが薄くなってその強度が低下し、主体金具の変形、ひいては接合部の破損等が顕著になる。
【０００８】
前記プロテクタは、前記検出部と隙間を介して配置される内側プロテクタと、該内側プロテクタと隙間を介して配置される外側プロテクタとを含み、前記接合部は、前記内側プロテクタ及び前記外側プロテクタの後端部が重なった後端結合部に形成されていてもよい。
このガスセンサによれば、プロテクタが一重プロテクタの場合に限らず、内側プロテクタと外側プロテクタを有する二重プロテクタにも本発明を適用できる。
【０００９】
本発明のガスセンサにおいて、前記主体金具の外面における前記接合部を前記主体金具の内面に投影した領域における当該主体金具の第１内面は、該第１内面の後端側に繋がる前記主体金具の後端側内面よりも径方向外側に広がっていてもよい。
このガスセンサによれば、外側に接合部を有する主体金具の第１内面が、その後端側内面と軸線方向に平行（面一）の場合に比べ、主体金具の内面全体に囲まれたセンサ素子の検出部近傍の空間が増え、検出部に被検出ガスが出入りし易くなり、検出精度が向上する。又、外側に接合部を有する主体金具の第１内面が、その後端側内面と軸線方向に平行の場合に比べ、プロテクタをより大径にする（検出部から遠ざける）ことができ、プロテクタ（外側プロテクタ）の外面からセンサ素子への被水をより抑制することができる。
【００１０】
本発明のガスセンサにおいて、前記プロテクタの構成材料の８００℃におけるＪＩＳ−Ｇ０５６７に規定する引張強度が、前記主体金具の構成材料の前記引張強度よりも高くてもよい。
このガスセンサによれば、ガスセンサの最も先端側で外側に位置するプロテクタの耐熱性がより一層向上するので、ガスセンサ全体の耐熱性をさらに向上させることができる。
【００１１】
本発明のガスセンサにおいて、前記プロテクタの構成材料がオーステナイト系ステンレス鋼であり、前記主体金具の構成材料がフェライト系ステンレス鋼であってもよい。
このガスセンサによれば、ガスセンサ全体の耐熱性を安価に向上させつつ、接合部の破損等を抑制することができる。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、プロテクタの構成材料の熱膨張率が主体金具の構成材料の熱膨張率よりも高い場合であっても、両者の接合部の破損等を抑制したガスセンサが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態に係るガスセンサの長手方向に沿う断面図である。
【図２】接合部の周囲における図１の部分拡大図である。
【図３】接合部における後端結合部と主体金具の距離の比（ｔ１/ｔ２）を変化させたときの、各種特性への影響を示す模式図である。
【図４】実際の接合部における後端結合部と主体金具の距離の比（ｔ１/ｔ２）を変化させたときの、接合部の破損等を評価した図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について説明する。
図１は本発明の実施形態に係るガスセンサ（酸素センサ）２００の長手方向に沿う全体断面図、図２は接合部の周囲における図１の部分拡大図である。
このガスセンサ２００は、自動車や各種内燃機関の排気ガス中の酸素濃度を検出する酸素センサ（全領域空燃比ガスセンサ）である。
なお、ガスセンサ２００は、後述するプロテクタ１４０が内側プロテクタ１４３と外側プロテクタ１４２の二重のプロテクタをなす例である。
【００１５】
図１において、ガスセンサ２００は、排気管に固定されるためのねじ部１３９が外表面に形成された筒状の主体金具１３８と、軸線Ｏ方向（ガスセンサ２００の長手方向：図中上下方向）に延びる板状形状をなすセンサ素子１０と、センサ素子１０の後端側の径方向周囲を取り囲むように配置される筒状のセラミックスリーブ１０６及びセラミックホルダ１５１と、軸線方向に貫通する挿通孔１６８の先端側の内部に、センサ素子１０の後端部の周囲を取り囲む状態で配置されるセラミック製のセパレータ１６６と、センサ素子１０とセパレータ１６６との間に配置される５個の端子金具２１（図１では３個のみを図示）と、主体金具１３８の先端側に固定される二重のプロテクタ１４０と、を備えている。
又、センサ素子１０の先端部の検出部１０ａは、アルミナ等の多孔質保護層２０で覆われている。
【００１６】
主体金具１３８は、ステンレスから構成され、軸線方向に貫通する貫通孔１５４を有し、貫通孔１５４の径方向内側に突出する棚部１５２を有する略筒状形状に構成されている。この貫通孔１５４には、センサ素子１０の検出部１０ａを含む先端部を自身の先端よりも突出させるように当該センサ素子１０が配置されている。さらに、棚部１５２は、軸線方向に垂直な平面に対して傾きを有する内向きのテーパ面として形成されている。
【００１７】
なお、主体金具１３８の貫通孔１５４の内部には、センサ素子１０の径方向周囲を取り囲む状態で環状形状のアルミナ製のセラミックホルダ１５１、粉末充填層１５３（以下、滑石リング１５３ともいう）、および上述のセラミックスリーブ１０６がこの順に先端側から後端側にかけて積層されている。
また、セラミックスリーブ１０６と主体金具１３８の後端部１５８との間には、加締めパッキン１５７が配置されている。そして、主体金具１３８の後端部１５８は、加締めパッキン１５７を介してセラミックスリーブ１０６を先端側に押し付けるように、加締められている。
【００１８】
又、セラミックホルダ１５１は、絶縁性セラミック（例えばアルミナ）からなり、概略短円筒状に形成され、先端に向かって先細りのテーパ状に形成された先端向き面１５１ａを有している。そして、先端向き面１５１ａの外周寄りの部位が主体金具１３８の棚部１５２に係止されつつ、セラミックホルダ１５１が後端側から滑石リング１５３で押圧されることで主体金具１３８内にセラミックホルダ１５１が位置決めされ、かつ隙間嵌めされている。
又、セラミックホルダ１５１の先端側には、センサ素子１０の挿通孔を包囲して後方に凹む凹部１５１ｈが形成されている。
【００１９】
一方、図１に示すように、主体金具１３８の先端部１３８ｓ（図１における下方）の外周には、主体金具１３８から突出したセンサ素子１０の先端部（検出部１０ａを含む）を覆うと共に、複数の孔部を有する金属製筒状の二重のプロテクタをなすプロテクタ１４０が溶接等によって取り付けられている。
この二重のプロテクタ１４０は、検出部１０ａと隙間を介して配置される有底筒状の内側プロテクタ１４３と、内側プロテクタ１４３と隙間を介して配置される有底筒状の外側プロテクタ１４２とを有しており、内側プロテクタ１４３及び外側プロテクタ１４２の開口部となる後端部が重なって後端結合部１４０ｂを形成し、両者が結合している。
又、この後端結合部１４０ｂが主体金具１３８の先端部１３８ｓの外面に溶接（本例では全周溶接）により接合されて接合部Ｗが形成されている。
【００２０】
そして、主体金具１３８の後端側外周には、外筒１４４が固定されている。また、外筒１４４の後端側（図１における上方）の開口部には、センサ素子１０の５個の端子金具２１（図１では、３個のみを表示）とそれぞれ電気的に接続される５本のリード線１４６（図１では３本のみを表示）が挿通されるリード線挿通孔１７０ｈが形成された、ゴム製のグロメット（シール部材）１７０が配置されている。
【００２１】
また、主体金具１３８の後端部１５８より突出されたセンサ素子１０の後端側（図１における上方）には、主体金具１３８と離間してセパレータ１６６が配置される。なお、このセパレータ１６６は、センサ素子１０の後端側の主面に形成される合計５個の電極パッド（図示せず）の周囲に配置される。このセパレータ１６６は、軸線方向に貫通する挿通孔１６８を有する筒状形状に形成されると共に、外表面から径方向外側に突出する鍔部１６７が備えられている。セパレータ１６６は、鍔部１６７を外筒１４４の段部に当接させると共に、保持部材１６９を介して外筒１４４を加締めることで、外筒１４４の内部に保持される。
【００２２】
図２は、接合部Ｗの周囲における図１の部分拡大図を示す。ここで、接合部Ｗとは、主体金具１３８（の先端部１３８ｓ）の外面と、後端結合部１４０ｂとが接しているにとどまらず、主体金具１３８（の先端部１３８ｓ）の外面と、後端結合部１４０ｂとが一体になっている部位をいう。具体的には、主体金具１３８の外面と、後端結合部１４０ｂとが接している部位の軸線Ｏ方向の断面の拡大画像において、内側プロテクタ１４３と外側プロテクタ１４２との境界線Ｂ１，及び内側プロテクタ１４３と主体金具１３８（の先端部１３８ｓ）との境界線Ｂ２がいずれも消失している部位Ｐをいう。これは、内側プロテクタ１４３、外側プロテクタ１４２及び主体金具１３８の材料が一体でない部分は、互いに分かれて熱膨張するので、繰り返し応力が殆ど生じないからである。
【００２３】
接合部Ｗを含む断面でみたとき、主体金具１３８の外面からプロテクタ１４０の外面までの最小距離をｔ１、主体金具１３８の外面から主体金具１３８の内面までの最小距離をｔ２とする。
ここで、プロテクタ１４０の外面とは、二重プロテクタであれば、プロテクタ１４０全体の最外面、つまり外側プロテクタ１４２の外面である。
距離ｔ１、ｔ２の算出では、接合部Ｗを含む断面を基準とするので、接合部Ｗにおける主体金具１３８の先端部１３８ｓの外面と内面がｔ２の算出の基準となる。
又、接合部Ｗにおいては、後端結合部１４０ｂと主体金具１３８とが一体となっているので、両者の境界は、接合部Ｗの先端側及び後端側に接する境界線Ｂ２を結ぶ仮想直線とする。従って、距離ｔ２は、接合部Ｗにおける主体金具１３８の内面と上記仮想直線との距離である。距離ｔ１は、接合部Ｗにおける後端結合部１４０ｂの外面と上記仮想直線との距離である。
【００２４】
ここで、本発明においては、プロテクタ１４０（内側プロテクタ１４３及び外側プロテクタ１４２）の構成材料の８００℃における熱膨張率が、主体金具１３８の構成材料の８００℃における熱膨張率よりも大きくなっている。例えば、本例では、プロテクタ１４０がＮｂを添加したオーステナイト系ステンレス鋼からなり、主体金具１３８がフェライト系ステンレス鋼であるＳＵＳ４３０ＬＸ（ＪＩＳ規格）からなっている。
このため、ガスセンサ２００が高温の排気ガス等に曝され、その後に冷やされる繰り返し応力が生じると、プロテクタ１４０がガスセンサ２００の先端の最も外部に位置することと相俟って、プロテクタ１４０が主体金具１３８よりも膨張し、溶接接合部（接合部Ｗ）の破損等を促進することは上述の通りである。
【００２５】
そこで、本発明においては、０．６≦（ｔ１／ｔ２）≦２．０に管理することにより、プロテクタ１４０と主体金具１３８との接合部Ｗの破損等を抑制することができる。さらに、耐熱性に優れると共に安価であるが、８００℃における熱膨張率が主体金具の８００℃における熱膨張率よりも高い材料をプロテクタ１４０に用いることで、ガスセンサ２００全体の耐熱性を向上させることができる。
比（ｔ１／ｔ２）を管理することで、接合部Ｗの破損等を抑制できる理由について、図３を参照して説明する。
【００２６】
図３は、接合部Ｗにおける後端結合部１４０ｂと主体金具１３８の先端部１３８ｓの距離の比（ｔ１／ｔ２）を変化させたときの、各種特性への影響を示す模式図である。
前提として、本発明においては、従来の主体金具に比べてｔ２が小さく、最大でもｔ１の１．７倍程度（（ｔ１／ｔ２）＝０．６）となっている。このため、ｔ２とｔ１の比を変えることで、繰り返し応力による影響を調整できる。これに対し、ｔ１に比べてｔ２が大幅に大きい（例えば、（ｔ１／ｔ２）が０．２以下）従来の構成では、（ｔ１／ｔ２）を変化させても主体金具の変形度合は殆ど変化せず、繰り返し応力による影響を調整することが困難である。
【００２７】
まず、図３の実線に示すように、比（ｔ１／ｔ２）＝１を挟む領域では、比の値が大きくなるほど距離ｔ１、つまり後端結合部１４０ｂの厚みが厚くなってその強度が高くなって主体金具１３８の先端部１３８ｓの強度に近づく。このため、冷熱サイクルによる接合部Ｗの繰り返し応力が小さくなり、接合部Ｗの破損等が抑制される。従って、後端結合部１４０ｂに着目する限り、比の値が大きくなるほど良いことになる。
一方、比の値が大きくなるほど、距離ｔ２、つまり主体金具１３８の先端部１３８ｓの厚みが薄くなり、図３の破線に示すように主体金具１３８（の先端部１３８ｓ）の強度が低下し、繰り返し応力による主体金具１３８の変形、ひいては接合部Ｗの破損等が多くなる。従って、主体金具１３８に着目する限り、比の値が小さくなるほど良いことになる。
このようなことから、比（ｔ１／ｔ２）は１を挟んで適切な範囲が存在することになり、後述する実験によって比の具体的な範囲を求めた。
【００２８】
比（ｔ１／ｔ２）が０．６未満であると、接合部Ｗにおいて主体金具１３８の厚みに比べて後端結合部１４０ｂの厚みが薄くなってその強度が低下し、繰り返し応力が大きくなって接合部Ｗの破損等が顕著になる。
逆に、比（ｔ１／ｔ２）が２．０を超えると、接合部Ｗにおいて後端結合部１４０ｂの厚みに比べて主体金具１３８の厚みが薄くなってその強度が低下し、主体金具１３８の変形、ひいては接合部Ｗの破損等が顕著になる。
比（ｔ１／ｔ２）は０．６〜１．６が好ましく、０．８〜１．６がより好ましい。さらに、比（ｔ１／ｔ２）は０．６〜１．５が好ましく、０．８〜１．５がより好ましい。さらに、比（ｔ１／ｔ２）は０．６〜１．３が好ましく、０．８〜１．３がより好ましい。
【００２９】
本発明において、図２に示すように、主体金具の外面における接合部Ｗを径方向内側に向けて主体金具１３８の内面に投影した領域をＲとし、領域Ｒにおける主体金具１３８（の先端部１３８ｓ）の内面を第１内面１３８ｉ１とする。このとき、第１内面１３８ｉ１は、第１内面１３８ｉ１の後端側に繋がる主体金具１３８の後端側内面１３８ｉ２よりも径方向外側に広がっている。
このようにすると、内面１３８ｉ１と後端側内面１３８ｉ２が軸線Ｏ方向に平行（面一）の場合に比べ、主体金具１３８の内面に囲まれたセンサ素子１０の検出部１０ａ近傍の空間が増え、検出部１０ａに被検出ガスが出入りし易くなり、検出精度が向上する。又、内面１３８ｉ１と後端側内面１３８ｉ２が軸線Ｏ方向に平行（面一）の場合に比べ、プロテクタ１４０をより大径にする（検出部１０ａから遠ざける）ことができ、プロテクタ１４０（外側プロテクタ１４２）の外面からセンサ素子１０への被水をより抑制することができる。
なお、領域Ｒにおける主体金具１３８の内面とは、軸線Ｏ方向に領域Ｒを含む内面である。
【００３０】
又、本発明において、プロテクタ１４０の構成材料の８００℃におけるＪＩＳ−Ｇ０５６７に規定する引張強度を、主体金具１３８の構成材料の引張強度よりも高いものとすれば、ガスセンサ２００の最も先端側で外側に位置するプロテクタ１４０の耐熱性がより一層向上するので、ガスセンサ２００全体の耐熱性をさらに向上させることができる。
【００３１】
本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の思想と範囲に含まれる様々な変形及び均等物に及ぶことはいうまでもない。
プロテクタや、プロテクタが接合される主体金具の形状等は上記に限定されない。例えば、上記実施形態では、プロテクタが内側プロテクタと外側プロテクタの二重のプロテクタをなしたが、１つ（一重）のプロテクタであってもよい。
接合部は溶接に限定されるものではないが、溶接が好ましい。
又、ガスセンサとしては、酸素センサ、全領域ガスセンサの他、ＮＯｘセンサが挙げられる。筒状のセンサ素子としてもよい。
なお、主体金具の構成材料がプロテクタの構成材料よりも高強度であると好ましい。
【実施例１】
【００３２】
プロテクタ１４０を、Ｎｂを添加したオーステナイト系ステンレス鋼から製造し、主体金具１３８をＳＵＳ４３０ＬＸ（ＪＩＳ規格）から製造し、比（ｔ１／ｔ２）を変えて図１に示すガスセンサ２００を組み付けた。プロテクタ１４０は主体金具１３８の先端部１３８ｓの外面に全周溶接して固定した。
このガスセンサ２００を、９００℃×２０分−２００℃×２０分を１サイクルとする５００サイクルの冷熱サイクル条件で試験し、試験後の接合部Ｗの破損や変形の有無を目視で評価した。
評価○：接合部Ｗからのプロテクタ１４０の後端結合部１４０ｂの剥離、又は主体金具１３８の変形が無いもの
評価×：後端結合部１４０ｂの剥離があったか、又は主体金具１３８の変形があったもの
【００３３】
得られた結果を図４に示す。
図４に示すように、０．６≦（ｔ１／ｔ２）≦２．０の場合、接合部Ｗからのプロテクタ１４０の後端結合部１４０ｂの剥離、及び主体金具１３８の変形がいずれも無く、接合部Ｗの破損等を抑制することができた。
一方、（ｔ１／ｔ２）＜０．６の場合、接合部Ｗからプロテクタ１４０の後端結合部１４０ｂが剥離した。又、（ｔ１／ｔ２）＞２．０の場合、主体金具１３８が変形した。
【符号の説明】
【００３４】
１０      センサ素子
１０ａ      検出部
１３８      主体金具
１３８ｉ１      主体金具の第１内面
１３８ｉ２      主体金具の後端側内面
１４０      プロテクタ
１４０ｂ      後端部（後端結合部）
１４２      外側プロテクタ
１４３      内側プロテクタ
２００      ガスセンサ
Ｏ      軸線
Ｗ      接合部
ｔ１      主体金具の外面からプロテクタの外面までの最小距離
ｔ２      主体金具の外面から主体金具の内面までの最小距離
Ｒ      接合部を主体金具の内面に投影した領域
【図１】
2019105620.tif 000003
【図２】
2019105620.tif 000004
【図３】
2019105620.tif 000005
【図４】
2019105620.tif 000006