(57)【要約】【課題】立体造形物の強度及び精度を向上させることができる立体造形物の材料である立体造形用樹脂粒子の提供。【解決手段】柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、立体造形用樹脂粒子である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形用樹脂粒子。
【請求項２】
前記第一の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が５質量％以下であり、
前記第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が１０質量％以上である、
請求項１に記載の立体造形用樹脂粒子。
【請求項３】
前記第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が３０質量％以上である請求項２に記載の立体造形用樹脂粒子。
【請求項４】
前記立体造形用粒子における、前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子との混合質量比が、９／１〜５／５である請求項１から３のいずれかに記載の立体造形用樹脂粒子。
【請求項５】
前記第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が、前記第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径より小さい請求項１から４のいずれかに記載の立体造形用樹脂粒子。
【請求項６】
立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する立体造形物の製造装置であって、
立体造形用樹脂粒子を供給する立体造形用樹脂粒子供給手段を有し、
前記立体造形用樹脂粒子は、
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形物の製造装置。
【請求項７】
立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する立体造形物の製造方法であって、
前記立体造形用樹脂粒子は、
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形物の製造方法。
【請求項８】
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする樹脂粒子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立体造形用樹脂粒子、立体造形物の製造装置及び製造方法、並びに樹脂粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
立体造形物を製造する方式として、粉末床溶融（ＰＢＦ：ｐｏｗｄｅｒ  ｂｅｄ  ｆｕｓｉｏｎ）方式が知られている。この方式は金属、無機物、樹脂等の立体造形用粉末（粒子）を積層し、各層毎もしくは複数層毎に、立体造形用粉末を光、若しくは熱源により設定された形状パターンに造型粉末を溶着させ、立体造形物を作製する方法である。
ＰＢＦ方式としては、選択的にレーザーを照射して立体造形物を形成するＳＬＳ（ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ  ｌａｓｅｒ  ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）方式や、マスクを使い平面状にレーザーを当てるＳＭＳ（ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ  ｍａｓｋ  ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）方式などが知られている。また、上記方式以外にも、インクを用い熱源を照射するＨＳＳ（ｈｉｇｈ  ｓｐｅｅｄ  ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）方式、バインダー成分を吐出し造形物を造形した後焼結するＢＪ（Ｂｉｎｄｅｒ  ｊｅｔｔｉｎｇ）方式などが知られている。
ところで、シリンダー形状の粒子であるＳＬＳ用混合粉が提案されている。この中で、樹脂にフィラー等の添加物を含有させることも記載されている（例えば、特許文献１参照）。
また、熱可塑性樹脂に凝集防止粒子を混合させることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、立体造形物の強度及び精度を向上させることができる立体造形物の材料である立体造形用樹脂粒子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明の立体造形用樹脂粒子は、
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によると、立体造形物の強度及び精度を向上させることができる立体造形物の材料である立体造形用樹脂粒子を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】図１は、立体造形用樹脂粒子の一例を示す写真である。
【図２】図２は、柱体の一例を示す写真である。
【図３】図３は、円柱状の樹脂を斜め方向に切断することで形成された裁断物の一例を示す模式図である。
【図４Ａ】図４Ａは、円柱体の一例を示す概略斜視図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、図４Ａの円柱体の側面図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の一例を示す側面図である。
【図４Ｄ】図４Ｄは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図４Ｅ】図４Ｅは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図４Ｆ】図４Ｆは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図４Ｇ】図４Ｇは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図４Ｈ】図４Ｈは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図４Ｉ】図４Ｉは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る立体造形物の製造装置を示す概略図である。
【図６Ａ】図６Ａは、立体造形物の製造方法を説明するための概念図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、立体造形物の製造方法を説明するための概念図である。
【図７Ａ】図７Ａは、立体造形物の製造方法を説明するための概念図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、立体造形物の製造方法を説明するための概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
上記ＰＢＦ方式における各方式は積層した立体造形用粉末（粒子）を溶融/融着し、造型物を形成する工程を有する。これらの方式において、積層時の立体造形用粉末の充填密度を調整することは重要な課題である。
立体造形用粉末の充填密度が低いと、造型物の空隙が多くなり強度が低下する傾向がある。
立体造形用粉末の充填密度は、粉末粒子の形状や粒度分布に影響される。
ところで、造型物の強度を向上させるために、強化材として無機フィラーを含有した粉末材料を使用することは知られている。
しかし、上記特許文献１や上記特許文献２では、十分な量の強化材を含有させることはできず、また、粒度分布を狭くすることができなかった。
上記特許文献１や上記特許文献２では、立体造形物の十分な強度と精度とを得ることができなかった。
本発明者らは、以下のことを確認した。
円柱状の立体造形用粉末（粒子）は、粒度分布が狭く充填密度を高めることが可能である。しかし、円柱状の粒子を作製する為には、樹脂を繊維状もしくはフィルム状に加工する必要がある。ところが、多くの無機フィラーの強化材を円柱状の粒子に含有させた場合、加工途中で、繊維やフィルムがせん断し加工することが出来ない。従って、立体造形物に多量の強化材を含有させることができず、強度を十分高めることができなかった。
円柱形状の樹脂粒子と無機フィラー粒子を混合し、造型したが、造型時、溶融した樹脂液と無機フィラーとの相溶性が悪く、十分な強度が得られなかった。
一方、粉砕加工によって得られる非円柱状の粒子は、粒度分布が広く、十分な充填密度が得られず、立体造形物の十分な強度及び精度は得られなかった。
本発明者らは、検討を重ねた結果、立体造形物の強度及び精度を向上させることができる立体造形物の材料として、以下の構成の立体造形用樹脂粒子が有効であることを見出した。
【０００８】
（立体造形用樹脂粒子）
本発明の立体造形用樹脂粒子は、柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有する。
第一の熱可塑性樹脂粒子および／または第二の熱可塑性樹脂粒子は、無機フィラーを含み、かつ第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率は異なる。
第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なることが特徴の一つであるが、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率より少ない態様であることがより好ましい。
さらに好ましい態様としては、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が５質量％以下であり、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が１０質量％以上という態様が挙げられる。また、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が３０質量％以上であるとさらに好ましい。
立体造形用樹脂粒子における、第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子との混合質量比は、９／１〜５／５であるとよく、９／１〜６／４であるとより好ましく、８／２〜７／３であるとさらに好ましい。
また、第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が、第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径より小さいとより好ましい。
本明細書で柱状とは、柱体の形状をいう。また、柱状のような定形の形状を示さない、不定形な形状のもの全般に対して、非柱状という。なお、柱体の形状についての詳しい説明は、後述する。
【０００９】
以下、さらに詳しく説明する。
例えば、強化材である無機フィラーを１０質量％〜２０質量％混練した樹脂を凍結粉砕等で粉砕して得た立体造形用樹脂材料を用いて立体造形を行うと次のようになる。
射出成型等で造型を行った場合、造形物に所望量の強化フィラーを含有できるため、立体造形物の強度を高めることが出来る。しかし、立体造形用樹脂材料を粉砕法で作製するため、樹脂粒子の粒度分布は大きくなる。そのため、ＰＢＦ方式で造型した場合、充填率は低く、想定した立体造形物の強度は得られない。
本発明は、柱状の樹脂粒子(第一の熱可塑性樹脂粒子)と、非柱状の樹脂粒子(第二の熱可塑性樹脂粒子)とを、少なくとも２種類使用する。第一の熱可塑性樹脂粒子および／または第二の熱可塑性樹脂粒子が強化材である無機フィラーを含む。そして、第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率は異なっている。そして、ＰＢＦ方式の造形時に第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子とを溶融混合させる。
本発明のより好ましい態様としては、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率より少ない態様である。
さらに好ましい態様としては、第一の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーをほとんど含まないか少量含み、第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを多量に含む態様である。例えば、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が５質量％以下であり、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が１０質量％以上である。
第一の熱可塑性樹脂粒子は、粒度分布を小さくし、充填率を高め、立体造形物の強度を高めることができる。また、第一の熱可塑性樹脂粒子は、造型物を形づけるのに有効に作用し、立体造形物の形状精度を高めることができる。一方、第二の熱可塑性樹脂粒子は、強化材であるフィラーにより、造形物の強度を高めるのに有効に作用する。
これにより、柱状の樹脂粒子を含有させ、かつ強化材である無機フィラーを造形物に含有させることができ、立体造形物の強度及び精度を向上させることができる。
さらに、第二の熱可塑性樹脂粒子に高濃度フィラー(３０質量％以上)を含有させた樹脂を使用すると、フィラー濃度が１０質量％〜２０質量％の樹脂よりも粉砕しやすくなる。
すると、凍結粉砕等の一般的な粉砕加工方法を用いても、粒度分布が狭い粒子を得ることができる。第一の熱可塑性樹脂粒子の充填度をほとんど損なうことがなく、空隙が少ない高強度の立体造形物を得ることができるため、第二の熱可塑性樹脂粒子に３０質量％以上のフィラーを含有させることがより好ましい。
尚、強化材であるフィラーの含有量を変えた樹脂粒子を用意しなくても、第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の混合比を変えることで、様々な濃度のフィラーを含む立体造形物を作製することが可能となる。
【００１０】
＜粒子形状＞
第一の熱可塑性樹脂粒子の形状は重要であり、柱状の形状である。
柱状形状とは、例えば、ＳＥＭ（日本電子株式会社製走査電子顕微鏡ＪＳＭ−７８００ＦＰＲＩＭＥ）を用いて１５０倍の倍率で写真撮影したＳＥＭ画像中の立体造形用樹脂粒子において、以下のように判定される。
第一の面と、第二の面と、側面と、を有し、且つＳＥＭで観察される範囲において第一の面、及び第二の面の外周領域の全てが側面に沿って延伸した形状を有するものとする。それ以外を非柱状とする。
柱状形状を有していると、３Ｄ造形用プリンターを用いて積層した際、立体造形用樹脂粒子の充填密度が高くなり、より強度の高い造型物を得ることができる。
また第二の熱可塑性樹脂粒子の形状に関しては、非柱状である。
【００１１】
＜＜柱状の形状＞＞
柱状の形状例を図１及び図２に示す。
図１において点線の円で囲まれた立体造形用樹脂粒子は、図１において複数個存在する柱体のうちの一つを示す。図２は、柱体の一例を示す写真である。なお、図１、図２は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察による写真である。
図２に示すように、柱体２１は、第一の面２２と、第二の面２３と、側面２４とを有する。第一の面２２は、第一の対向面２２ａと、側面２４に沿って延伸した形状である第一の面の外周領域２２ｂと、を有する。第一の面の外周領域２２ｂは、曲面を介して第一の対向面２２ａと連続する面であり、第一の対向面２２ａと略直交する。第二の面２３は、第一の対向面２２ａと対向する第二の対向面２３ａと、側面２４に沿って延伸した形状である第二の面の外周領域２３ｂと、を有する。第二の面の外周領域２３ｂは、曲面を介して第二の対向面２３ａと連続する面であり、第二の対向面２３ａと略直交する。側面２４は、第一の面２２、及び第二の面２３に隣接する。また、側面２４上に、第一の面の外周領域２２ｂ、及び第二の面の外周領域２３ｂが延伸している。
なお、第一の面の外周領域２２ｂおよび第二の面の外周領域２３ｂ（以降、「外周領域」とも称する）の形状は、側面２４とＳＥＭ画像上で区別可能な形状であればよく、外周領域の一部が側面２４と一体化している形状、外周領域が側面２４と接している形状、及び外周領域と側面２４との間に空間が存在する形状等を含む。また、第一の面の外周領域２２ｂおよび第二の面の外周領域２３ｂは、側面２４の面方向と略同一の面方向となるように設けられていることが好ましい。
なお、図２に示すように、第一の面の外周領域２２ｂおよび第二の面の外周領域２３ｂは、側面２４に沿って延伸してなり、側面２４上に位置する。また、第一の面の外周領域２２ｂおよび第二の面の外周領域２３ｂと、側面２４と、の接続領域近辺を覆う第一の面および第二の面の特徴的な構造は、ボトルキャップ形状とも称する。
【００１２】
なお、本発明において、「第一の面の外周領域」及び「第二の面の外周領域」は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察される範囲における柱体の領域を意味する。すなわち、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察されない範囲における柱体の領域は、「第一の面の外周領域」及び「第二の面の外周領域」に含まれないものとする。
また、本発明において、「第一の面の外周領域が側面に沿って延伸した形状である」とは、第一の面の外周領域の「全て（但し、ＳＥＭで観察される範囲に限る）」が側面に沿って延伸した形状である場合を意味し、第一の面の外周領域の一部分のみが側面に沿って延伸した形状である場合は含まれないものとする。
また、本発明において、「第二の面の外周領域が側面に沿って延伸した形状である」とは、第二の面の外周領域の「全て（但し、ＳＥＭで観察される範囲に限る）」が側面に沿って延伸した形状である場合を意味し、第二の面の外周領域の一部分のみが側面に沿って延伸した形状である場合は含まれないものとする。
【００１３】
第一の面の外周領域および第二の面の外周領域は、それぞれ第一の面および第二の面が側面に沿って延伸した形状である。そのため、第一の面の外周領域と第一の対向面との間、及び第二の面の外周領域と第二の対向面との間は、それぞれ曲面を介して滑らかに連続している。第一の面の外周領域および第二の面の外周領域を設け、柱体が角部を有さないようにすることで、柱体を含む立体造形用樹脂粒子の充填密度を高めることができ、造形物の引張強度を向上させることができる。また、柱体が角部を有さないようにすることで、柱体を含む立体造形用樹脂粒子の流動性を向上させることができる。立体造形時における立体造形用樹脂粒子の移動不良を抑制することができるため造形物の引張強度を向上させることができる。また、少なくとも、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察される範囲における第一の面の外周領域の全て、及び第二の面の外周領域の全てが側面に沿って延伸した形状を有する。この形状の柱体であることにより、立体造形用として用いる上で必要とされる柱体の充填密度、及び柱体の流動性を発揮させることができる。
【００１４】
なお、第一の面の外周領域および第二の面の外周領域は、柱体の高さ方向における最も短い部分の長さが１μｍ以上であることが好ましく、３μｍ以上であることがより好ましく、５μｍ以上であることが更に好ましい。１μｍ以上であると、第一の面の外周領域と第一の対向面との間、及び第二の面の外周領域と第二の対向面との間における曲面がより滑らかになる。また、柱体を含む立体造形用樹脂粒子の充填密度を高めることができ、造形物の引張強度を向上させることができる。さらに、曲面がより滑らかになることで、柱体を含む立体造形用樹脂粒子の流動性を向上させることができ、立体造形時における立体造形用樹脂粒子の移動不良を抑制することができるため造形物の引張強度を向上させることができる。なお、第一の面の外周領域および第二の面の外周領域は、柱体の高さ方向における長さであって、最も長い部分の長さが１０μｍ以上であることが好ましく、１５μｍ以上であることがより好ましい。なお、上記の長さはいずれも、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察される範囲における長さであるとする。
【００１５】
また、例えば、略円柱体の樹脂粉末において、底面と上面を有する柱体形状を有するが、上述したように、嵩密度を高めるためには、略円柱体の樹脂粉末は、頂点を持たないことが好ましい。頂点とは、柱体の中に存在する角の部分をいう。
柱体粒子の形状について、図４Ａから図４Ｉを用いて説明する。図４Ａは、円柱体の一例を示す概略斜視図である。図４Ｂは、図４Ａの円柱体の側面図である。図４Ｃは、円柱体の端部に頂点を持たない形状の一例を示す側面図である。図４Ｄから図４Ｉは、いずれも円柱体の端部に頂点を持たない形状の他の一例を示す側面図である。
【００１６】
図４Ａに示す円柱体を、側面から観察すると、図４Ｂに示すように長方形の形状を有しており、角の部分、すなわち、頂点が４箇所存在する。この端部に頂点を持たない形状の一例が図４Ｃから図４Ｉである。柱体粒子の頂点の有無の確認は、柱体粒子の側面に対する投影像から判別することができる。例えば、柱体粒子の側面に対して走査型電子顕微鏡（装置名：Ｓ４２００、株式会社日立製作所製）等を用いて観察し、二次元像として取得する。この場合、投影像は４辺形となり、各々隣り合う２辺によって構成される部位を端部とすると、隣り合う２つの直線のみで構成される場合は、角が形成され頂点を持つことになり、図４Ｃから図４Ｉのように端部が円弧によって構成される場合は端部に頂点を持たないことになる。
【００１７】
柱体の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、略円柱、略角柱などの立体形状が挙げられ、略角柱の形状であることが好ましい。なお、略円柱、略角柱の形状には、上記の第一の面の外周領域および第二の面の外周領域を有する立体形状が含まれる。なお、柱体の立体形状により、柱体における第一の対向面および第二の対向面の形状が決まる。例えば、柱体の高さ方向における線（角）が観察できずに滑らかな面が一様に観察できるような場合、柱体は略円柱であり、第一の対向面および第二の対向面の形状は略円形状となる。また、柱体の高さ方向における線（角）で区分された複数の面が観察できるような場合、柱体は略角柱であり、第一の対向面および第二の対向面の形状は略多角形形状となる。
柱体は、上記の通り向かい合う面である第一の対向面と第二の対向面とを有する。第一の対向面は、第二の対向面に対して傾斜を有していてもよいが、傾斜が略ついておらず略平行であることが好ましい。略平行であることにより、柱体を含む立体造形用樹脂粒子の流動性を向上させることができる。
また、柱体の第一の対向面または第二の対向面において引ける最長の直線の長さと、柱体における高さの比は、０．５倍以上５．０倍以下であることが好ましく、０．７倍以上２．０倍以下がより好ましく、０．８倍以上１．５倍以下が更に好ましい。
【００１８】
＜無機フィラー＞
本発明で使用される無機フィラーは、体積平均粒径が０．１μｍ〜１００μｍであるとよい。
無機フィラーとしては、特に制限はなく、適宜目的に応じて選択することができ、例えば、アルミナ、タルク、シリカ、チタニア、ケイ酸マグネシウム、雲母、ガラスファイバー、ガラスビーズ、カーボンブラック、カーボンファイバー、アルミボール等の国際公開第２００８／０５７８４４号パンフレットに記載のものなどが挙げられる。また上記を表面処理したものを使用可能である。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
強化材としての観点から、タルク、シリカ、ガラスファイバー、カーボンブラック、カーボンファイバーであるとより好ましい。
【００１９】
第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率は異なることが特徴の一つであるが、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率より少ない態様であることがより好ましい。
さらに好ましい態様としては、第一の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラーの含有率が５質量％以下であり、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が１０質量％以上である。
第一の熱可塑性樹脂粒子に使用される無機フィラーの含有率が５質量％以下であれば、柱状の樹脂粒子を好適に作製することができる。
第二の熱可塑性樹脂粒子に使用される無機フィラーの含有率が１０質量％以上であれば、非柱状の粒子は粉砕しやすく形成できるため、粒度分布を狭くすることができ、それにより、立体造形物の充填率を向上できる樹脂粒子が提供できる。
また、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が、３０質量％以上であるとさらに好ましい。また、第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率の上限としては、６０質量％以下であることが、より好ましい。
【００２０】
＜第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の混合質量比＞
立体造形用樹脂粒子における、第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の混合質量比は、９／１〜５／５であることが好ましい。
第一の熱可塑性樹脂粒子の質量比が大きすぎると、第一の熱可塑性樹脂粒子で立体造形物の空隙を埋めることが出来ず、立体造形物の強度が低下する。また第二の熱可塑性樹脂粒子の質量比が大きくなると、過剰に溶融した樹脂液が染み出し、立体造形物の形状の精度が低下する。
第一の熱可塑性樹脂粒子と第二の熱可塑性樹脂粒子の混合質量比は、９／１〜６／４であることがより好ましく、８／２〜７／３であることが特に好ましい。
【００２１】
＜第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径＞
第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径Ｄｖ(μｍ)は、該樹脂粒子を粒度分布測定装置（マイクロトラック・ベル株式会社製、ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＭＴ３３００ＥＸＩＩ）を用い測定することができる。
第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径よりも、第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が小さい方が、立体造形物の精度及び強度が向上するため、より好ましい。
但し、第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径と第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が同じであってもよい。
第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径は、５μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。さらに、精度を向上させる観点から、２０μｍ以上１００μｍ以下がより好ましい。上記体積平均粒子径の範囲内で、第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径より大きくなる粒子径を設定するとよい。
また、前記樹脂粒子の体積平均粒径／個数平均粒径（Ｍｖ／Ｍｎ）は、造形精度向上の観点から、２．００以下が好ましく、１．５０以下がより好ましく、１．２０以下が特に好ましい。
【００２２】
＜第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子に使用される熱可塑性樹脂＞
熱可塑性樹脂とは、熱をかけると可塑化し、溶融するものを意味する。
本発明で使用される熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、結晶性樹脂及び液晶樹脂(ＬＣＰ)が好ましい。特に融解開始温度と冷却時の再結晶点間の差が大きな樹脂が好ましい。
結晶性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ポリエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアセタール、熱可塑性ポリイミド等のポリマーなどが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用して使用してもよい。
第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子は、同種類の樹脂を使用することがより好ましい。
前記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ、融点：１８０℃）などが挙げられる。
前記ポリアミドとしては、例えば、ポリアミド４１０（ＰＡ４１０）、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６、融点：２６５℃）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）；半芳香族性のポリアミド４Ｔ（ＰＡ４Ｔ）、ポリアミドＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ、融点：３００℃）、ポリアミド１０Ｔ（ＰＡ１０Ｔ）などが挙げられる。これらの中でも、ＰＡ９Ｔは、ポリノナメチレンテレフタルアミドとも呼ばれ、炭素が９つのジアミンにテレフタル酸モノマーから構成され、一般的にカルボン酸側が芳香族であるため半芳香族と呼ばれる。さらには、ジアミン側も芳香族である全芳香族としてｐ−フェニレンジアミンとテレフタル酸モノマーとからできるアラミドと呼ばれるものも本発明のポリアミドに含まれる。
前記ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、融点：２６０℃）やポリブタジエンテレフタレート（ＰＢＴ、融点：２１８℃）、ポリ乳酸（ＰＬＡ）などが挙げられる。耐熱性を付与するため一部テレフタル酸やイソフタル酸が入った芳香族を含むポリエステルも本発明に好適に用いることができる。
前記ポリエーテルとしては、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ、融点：３４３℃）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリアリールエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）、ポリエーテルケトンエーテルケトンケトン（ＰＥＫＥＫＫ）などが挙げられる。前記ポリエーテル以外にも、結晶性ポリマーであればよく、例えば、ポリアセタール、ポリイミド、ポリエーテルスルフォンなどが挙げられる。ＰＡ９Ｔのように融点ピークが２つあるものを用いてもよい。
【００２３】
＜＜熱可塑性樹脂粒子の結晶性＞＞
上述したように、熱可塑性樹脂として、結晶性樹脂を用いることができる。結晶性樹脂は、ＩＳＯ  ３１４６（プラスチック転移温度測定方法、ＪＩＳ  Ｋ７１２１）の測定した場合に、融解ピークを有するものを意味する。
【００２４】
結晶性樹脂としては、結晶制御された結晶性熱可塑性樹脂が好ましく、熱処理、延伸、結晶核材、超音波処理等、外部刺激の方法により、結晶サイズや結晶配向が制御されている結晶性熱可塑性樹脂がより好ましい。
【００２５】
結晶性熱可塑性樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱し、結晶性を高めるアニーリング処理や、より結晶性を高めるために結晶核剤を添加し、その後アニーリング処理する方法がある。また、超音波を当てることにより結晶性を高めることや、溶媒に溶解しゆっくりと揮発させることにより結晶性を高める方法が挙げられる。さらにまた、外部電場印加処理による結晶性成長等の工程を経ること、もしくは、延伸することにより高配向、高結晶にしたものを粉砕、裁断等の加工を施す方法などが挙げられる。
【００２６】
アニーリングとしては、樹脂をガラス転移温度から５０℃高い温度にて３日間加熱し、その後、室温までゆっくりと冷却することにより行うことができる。
【００２７】
延伸としては、押し出し加工機を用いて、融点より３０℃以上高い温度にて撹拌しながら、繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばす。この際、溶融液は、１倍以上１０倍以下程度に延伸し繊維にする。延伸は、樹脂ごと溶融粘度ごとに最大の延伸倍率を変えることができる。
【００２８】
超音波としては、グリセリン（東京化成工業株式会社製、試薬グレード）溶媒を樹脂に対して５倍ほど加えた後、融点より２０℃高い温度まで加熱し、超音波発生装置（ヒールシャー社製、ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃａｔｏｒ  ＵＰ２００Ｓ）にて２４ｋＨｚ、振幅６０％での超音波を２時間与えることにより行うことができる。その後、室温にてイソプロパノールの溶媒で洗浄後、真空乾燥することが好ましい。
【００２９】
外部電場印加処理としては、樹脂をガラス転移温度以上にて過熱した後に６００Ｖ／ｃｍの交流電場（５００ヘルツ）を１時間印加した後にゆっくりと冷却することにより行うことができる。
【００３０】
ＰＢＦ方式では、結晶層変化についての温度幅（温度窓）が大きな方が、立体造形物作製時の反り返りを抑制できるために好ましい。結晶層変化は、融解開始温度と冷却時の再結晶点間の差が大きな樹脂粒子の方が、造形性がよくなるため、より差がある方が好ましい。
【００３１】
＜その他添加材＞
必要に応じて、本発明効果を損なわない範囲で樹脂粒子中、もしくは粒子とは別にその他の添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、難燃化剤、可塑剤、熱安定性添加剤、結晶核剤、非結晶性樹脂等のポリマー粒子等が挙げられる。
【００３２】
＜立体造形用樹脂粒子の製造方法＞
第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子を各々製造した後、混合することで本発明の立体造形用樹脂粒子を得ることができる。
混合は公知の方法、例えばミキサーやシェイカーを利用することが可能である。
第一の熱可塑性樹脂粒子及び第二の熱可塑性樹脂粒子は、市販の樹脂を公知の方法で粒子加工することが可能である。例えば、樹脂ペレットやパウダーを常温又は凍結温度環境下で粉砕する方法、樹脂を溶融した後噴出するアトマイズ法、懸濁法等が挙げられる。
得られた粒子を分級し、目的にあった粒度及び粒度分布にする為に分級することも可能である。
【００３３】
柱状形状の第一の熱可塑性樹脂粒子を得る方法としては、樹脂繊維を裁断して直接的に略円柱体や直方体形状を得る方法や、フィルム形状から直方体や立方体を得る方法や、得られた直方体の粒子を作製後に後加工により略円柱体等の柱状の粒子を得る方法などが使用可能である。
上記の中で、樹脂繊維を裁断して柱状の粒子を得る方法が好ましい。
樹脂繊維を作製する方法としては、押し出し加工機を用いて、融点より３０℃以上高い温度にて撹拌しながら、繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばす方法が例示できる。
この際、立体造形用樹脂溶解液は、１倍以上１０倍以下程度に延伸し繊維にする。この時、押出し加工機のノズル口の形状により繊維断面の形状を決めることができるが、本発明では、断面が、円形形状を特徴とする場合には、ノズル口も円形形状がよい。寸法精度は高ければ高いほどよく、面の部分の円形形状が半径において少なくとも１０％以内が好ましい。ノズルの口の数は多ければ多いほど生産性に見合ったものとなる。
前記裁断しては、ギロチン方式といった上刃と下刃が共に刃物になっている切断装置や、押し切り方式と呼ばれる下側は刃物ではなく板にて、上刃で裁断していく装置などを用いることができる。前記裁断装置を用いて、０．００５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下に直接カットする方法や、ＣＯ２レーザー等を用いて裁断する方法がある。これらの方法により、柱状形状の第一の熱可塑性樹脂粒子を得ることができる。
【００３４】
＜立体造形用樹脂粒子の用途＞
本発明の立体造形用樹脂粒子は、粒度、粒度分布、熱移動特性、溶融粘度、嵩密度、流動性、溶融温度、及び再結晶温度のようなパラメータについて適切なバランスを有する。したがって、ＳＬＳ方式、ＳＭＳ方式、ＨＳＳ方式、ＭＪＦ方式（Ｍｕｌｔｉ  Ｊｅｔ  Ｆｕｓｉｏｎ）、又はＢＪ法などの樹脂粉末を用いた各種立体造形方法において好適に使用される。
【００３５】
（立体造形物の製造装置、製造方法）
本発明の立体造形物の製造装置は、上述した本発明の立体造形用樹脂粒子を用いて、該立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する装置である。
本発明の立体造形物の製造方法は、上述した本発明の立体造形用樹脂粒子を用いて、該立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する方法である。
尚、本発明の立体造形物の製造装置は、上述した本発明の立体造形用樹脂粒子を供給する立体造形用樹脂粒子供給手段を有する。
本発明の立体造形物の製造装置は、本発明の立体造形物の製造方法を実施することと同義であるので、本発明の製造装置の説明を通じて本発明の製造方法の詳細についても明らかにする。
本発明の立体造形物の製造装置は、立体造形物を造形する手段として、例えば、立体造形用樹脂粒子を含む層を形成する層形成手段と、層に電磁照射して溶融させる溶融手段と、を有する。層形成工程と溶融工程とを繰り返し立体造形物を造形する。尚、必要に応じて、本発明の立体造形物の製造装置は、その他の手段を有してもよい。
【００３６】
層形成手段としては、例えば、ローラ、ブレード、ブラシ等、又はこれらの組合せなどが挙げられる。
溶融手段としての電磁照射源としては、例えば、ＣＯ２レーザー、赤外照射源、マイクロウエーブ発生器、放射加熱器、ＬＥＤランプ等、又はこれらの組合せなどが挙げられる。
【００３７】
ここで、図５を用いて、上記の立体造形用樹脂粒子を用いる立体造形物の製造装置について説明する。図５は、本発明の一実施形態に係る立体造形物の製造装置を示す概略図である。
【００３８】
図５に示すように、造形装置１は、造形用の樹脂粒子Ｐを収容する収容手段の一例としての供給槽１１、供給槽１１に収容されている樹脂粒子Ｐを供給するローラ１２、ローラ１２によって供給された樹脂粒子Ｐが配され、レーザーＬが走査されるレーザー走査スペース１３、電磁線としてのレーザーＬの照射源である電磁照射源１８、及び電磁照射源１８によって照射されたレーザーＬをレーザー走査スペース１３の所定位置へ反射させる反射鏡１９を有する。また、造形装置１は、供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３に収容される樹脂粒子Ｐをそれぞれ加熱するヒータ１１Ｈ，１３Ｈを有する。
【００３９】
反射鏡１９の反射面は、電磁照射源１８がレーザーＬを照射している間、３Ｄ(ｔｈｒｅｅ−ｄｉｍｅｎｓｉｏｎａｌ)モデルの２次元データに基づいて、移動する。３Ｄモデルの２次元データは、３Ｄモデルを所定間隔でスライスしたときの各断面形状を示す。これにより、レーザーＬの反射角度が変わることで、レーザー走査スペース１３のうち、２次元データによって示される部分に、選択的にレーザーＬが照射される。レーザーＬ照射位置の樹脂粒子は、溶融し、焼結して層を形成する。すなわち、電磁照射源１８は、樹脂粒子Ｐから造形物の各層を形成する層形成手段として機能する。
【００４０】
また、造形装置１の供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３には、ピストン１１Ｐ，１３Ｐが設けられている。ピストン１１Ｐ，１３Ｐは、層の造形が完了すると、供給槽１１、及びレーザー走査スペース１３を、造形物の積層方向に対し上、又は下方向に移動させるように移動する。これにより、供給槽１１からレーザー走査スペース１３へ、新たな層の造形に用いられる新たな樹脂粒子Ｐを供給することが可能になる。
【００４１】
造形装置１は、反射鏡１９によってレーザーの照射位置を変えることにより、樹脂粒子Ｐを選択的に溶融させるが、本発明はこのような実施形態に限定されない。本発明の樹脂粒子は、選択的マスク焼結(ＳＭＳ：Ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ  Ｍａｓｋ  Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ)方式の造形装置においても好適に用いられる。ＳＭＳ方式では、例えば、樹脂粒子の一部を遮蔽マスクによりマスクし、電磁線が照射され、マスクされていない部分に赤外線などの電磁線を照射し、選択的に樹脂粒子を溶融することにより造形する。ＳＭＳプロセスを用いる場合、樹脂粒子Ｐは、赤外吸収特性を増強させる熱吸収剤、又は暗色物質などを１種以上含有することが好ましい。熱吸収剤、又は暗色物質としては、カーボンファイバー、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、及びセルロースナノファイバーなどが例示される。ＳＭＳプロセスについては、例えば、米国特許第６，５３１，０８６号明細書に記載されているものを好適に用いることができる。
【００４２】
次に、本発明の立体造形物の製造方法の実施形態について、図６〜図７を用いて説明する。
図６Ａ、図６Ｂ、図７Ａ、及び図７Ｂは、立体造形物の製造方法を説明するための概念図である。
供給槽１１に収容された樹脂粒子Ｐは、ヒータ１１Ｈによって加熱される。供給槽１１の温度としては、樹脂粒子Ｐをレーザー照射により溶融するとき反り返りを抑制する点では、樹脂粒子Ｐの融点以下のなるべく高い温度が好ましいが、供給槽１１での樹脂粒子Ｐの溶融を防ぐ点では、樹脂粒子Ｐの融点より１０℃以上低いことが好ましい。図６Ａに示すように、造形装置１のエンジンは、供給工程の一例として、ローラ１２を駆動して、供給槽１１の樹脂粒子Ｐをレーザー走査スペース１３へ供給して整地することで、１層分の厚さＴの粒子層を形成する。レーザー走査スペース１３へ供給された樹脂粒子Ｐは、ヒータ１３Ｈによって加熱される。レーザー走査スペース１３の温度としては、樹脂粒子Ｐをレーザー照射により溶融するときに反り返りを抑制する点では、なるべく高い方が好ましいが、レーザー走査スペース１３での樹脂粒子Ｐの溶融を防ぐ点では、樹脂粒子Ｐの融点より５℃以上低温であることが好ましい。
【００４３】
造形装置１のエンジンは、３Ｄモデルから生成される複数の二次元データの入力を受け付ける。図６Ｂに示すように、造形装置１のエンジンは、複数の二次元データのうち最も底面側の二次元データに基づいて、反射鏡１９の反射面を移動させつつ、電磁照射源１８からレーザーを照射させる。レーザーの出力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、１０ワット以上１５０ワット以下が好ましい。レーザーの照射により、粒子層のうち、最も底面側の二次元データによって示される画素に対応する位置の樹脂粒子Ｐが溶融する。レーザーの照射が完了すると、溶融した樹脂は硬化して、最も底面側の二次元データが示す形状の焼結層が形成される。
【００４４】
焼結層の厚みＴとしては、特に限定されないが、平均値として、１０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上がより好ましく、１００μｍ以上が更に好ましい。また、焼結層の厚みＴとしては、特に限定されないが、平均値として、２００μｍ未満が好ましく、１５０μｍ未満がより好ましく、１２０μｍ未満が更に好ましい。
【００４５】
図７Ａに示すように、最も底面側の焼結層が形成されると、造形装置１のエンジンは、レーザー走査スペース１３に１層分の厚さＴの造形スペースが形成されるように、ピストン１３Ｐによりレーザー走査スペース１３を１層分の厚さＴ分降下させる。また、造形装置１のエンジンは、新たな樹脂粒子Ｐを供給可能とするため、ピストン１１Ｐを上昇させる。続いて、図７Ａに示すように、造形装置１のエンジンは、ローラ１２を駆動して、供給槽１１の樹脂粒子Ｐをレーザー走査スペース１３へ供給して整地することで、１層分の厚さＴの粒子層を形成する。
【００４６】
図７Ｂに示すように、造形装置１のエンジンは、複数の二次元データのうち最も底面側から２層目の二次元データに基づいて、反射鏡１９の反射面を移動させつつ、電磁照射源１８からレーザーを照射させる。これにより、粒子層のうち、最も底面側から２層目の二次元データによって示される画素に対応する位置の樹脂粒子Ｐが溶融する。レーザーの照射が完了すると、溶融した樹脂は硬化して、最も底面側から２層目の二次元データが示す形状の焼結層が、最も底面側の焼結層に積層された状態で形成される。
【００４７】
造形装置１は、上記の供給工程と、層形成工程と、を繰り返すことで、焼結層を積層させる。この焼結された造形層を積層し、複数の二次元データのすべてに基づく造形が完了すると、３Ｄモデルと同形状の立体造形物が得られる。
【００４８】
＜立体造形物＞
立体造形物は、本発明の立体造形物の製造方法により好適に製造される。
【００４９】
＜樹脂粒子の適用分野＞
本実施態様で用いた立体造形用樹脂粒子は、立体造形用のみならず、各種分野で使用される樹脂粒子としても適用可能である。
本発明の樹脂粒子を、例えば、表面収縮剤、スペーサー、滑剤、塗料、砥石、添加剤、二次電池セパレーター、食品、化粧品、衣服等において使用することができる。さらに、自動車、精密機器、半導体、航空宇宙、医療等の分野において用いられる材料や金属代替材料としても使用することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例により限定されるものではない。
【００５１】
（実施例１）
＜第一の熱可塑性樹脂粒子（以下、第一粒子ともいう）の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰaの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍ（ｓｈｏｔｓ  ｐｅｒ  ｍｉｎｕｔｅ）となるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子 (実施例１)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は、８０μｍであった。
【００５２】
＜第二の熱可塑性樹脂粒子（以下、第二粒子ともいう）の作製＞
ＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を、低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。
本明細書において、ＧＦは、ガラスファイバーを示す。
得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例１)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００５３】
＜立体造形用樹脂粒子の作製＞
第一粒子(実施例１)５ｋｇと第二粒子(実施例１) ５ｋｇとをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し、立体造形用樹脂粒子(実施例１)を得た。
【００５４】
（実施例２）
＜第一粒子(実施例２)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例２)を得た。体積平均粒子径８０μｍであった。
【００５５】
＜第二粒子(実施例２)の作製＞
ＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例２)を得た。第二粒子の体積平均粒子径８０μｍであった。
【００５６】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子(実施例２)６ｋｇと第二粒子(実施例２)４ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用樹脂粒子(実施例２)を得た。
【００５７】
（実施例３）
＜第一粒子(実施例３)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰaの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例３)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は、８０μｍであった。
【００５８】
＜第二粒子(実施例３)の作製＞
ＧＦ３０％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ３０、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例３)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００５９】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子(実施例３)６ｋｇと第二粒子(実施例３)４ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例３)を得た。
【００６０】
（実施例４）
＜第一粒子(実施例４)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰaの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例４)を得た。第一粒子の体積平均粒子径８０μｍであった。
【００６１】
＜第二粒子(実施例４)の作製＞
ＧＦ４５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ４５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例４)を得た。第二粒子の体積平均粒子径８０μｍであった。
【００６２】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子(実施例４)６ｋｇと第二粒子(実施例４)４ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例４)を得た。
【００６３】
（実施例５）
＜第一粒子(実施例５)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０1０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）及びＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を３:１の割合でターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合した。その後、卓上型混練押出マイクロペレット作成装置１ＡＥＣ（井元製作所製）にて融点より３０℃高い温度にて溶融／混練／ペレタイジングを行いＰＢＴペレットを作製した。
上記ペレットを、融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例５)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００６４】
＜第二粒子(実施例５)の作製＞
ＧＦ４５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ４５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例５)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００６５】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子(実施例５)７ｋｇと第二粒子(実施例５)３ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例５)を得た。
【００６６】
（実施例６）
＜第一粒子(実施例６)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０1０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）及びＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を３:１の割合でターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合した。その後、卓上型混練押出マイクロペレット作成装置１ＡＥＣ（井元製作所製）にて融点より３０℃高い温度にて溶融／混練／ペレタイジングを行いＰＢＴペレットを作製した。
上記ペレットを、融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例６)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００６７】
＜第二粒子(実施例６)の作製＞
ＧＦ４５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ４５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例６)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００６８】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子 (実施例６)８ｋｇと第二粒子 (実施例６)２ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例６)を得た。
【００６９】
（実施例７）
＜第一粒子(実施例７)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０1０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）及びＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を３:１の割合でターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合した。その後、卓上型混練押出マイクロペレット作成装置１ＡＥＣ（井元製作所製）にて融点より３０℃高い温度にて溶融／混練／ペレタイジングを行いＰＢＴペレットを作製した。
上記ペレットを、融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰａの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例７)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００７０】
＜第二粒子(実施例７)の作製＞
ＧＦ４５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ４５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粒子を得た。得られた立体造形用樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例７)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は８０μｍであった。
【００７１】
＜立体造形用粒子の作製＞
第一粒子(実施例７)９ｋｇと第二粒子(実施例７)１ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例７)を得た。
【００７２】
（実施例８）
＜第一粒子(実施例８)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰaの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(実施例８)を得た。第一粒子の体積平均粒子径８０μｍであった。
【００７３】
＜第二粒子(実施例８)の作製＞
ＧＦ４５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ４５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、樹脂粒子を得た。得られた樹脂粒子は、５μｍ以上１００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(実施例８)を得た。第二粒子の体積平均粒子径４０μｍであった。
【００７４】
＜立体造形用粒子(実施例８)の作製＞
第一粒子(実施例８)６ｋｇと第二粒子(実施例８)４ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(実施例８)を得た。
【００７５】
（比較例１）
＜第一粒子(比較例１)の作製＞
比較例１では、第一粒子を使用しない。
【００７６】
＜第二粒子(比較例１)の作製＞
ＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、融点：２１８℃）を低温粉砕システム（装置名：リンレックスミルＬＸ１、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて、−２００℃にて凍結粉砕し、立体造形用樹脂粒子を得た。得られた立体造形用樹脂粒子は、５μｍ以上２００μｍ以下の幅になるように粉砕し、第二粒子(比較例１)を得た。第二粒子の体積平均粒子径は４０μｍであった。
【００７７】
＜立体造形用粒子(比較例１)の作製＞
第二粒子(比較例１)１０.０ｋｇを立体造形用樹脂粒子(比較例１)として使用した。
【００７８】
（比較例２）
＜第一粒子(比較例２)の作製＞
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｒ５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。繊維は４倍延伸させることで繊維径（直径）が５５μｍとなるように調整した。その後、形成した繊維を同方向に並べて配置し、融点より５０℃低い温度で加熱しながら１０ＭＰaの圧力を付加することでシート状に一体化させた。なお、シート状に一体化した各繊維の断面形状は略多角形であった。更に、シート状に一体化させた繊維を、押し切り方式の裁断装置（株式会社荻野精機製作所製、ＮＪシリーズ１２００型）を用い、カット幅５０μｍ、カット速度２８０ｓｐｍとなるように調整して裁断した。その後、機械摩擦により表面溶融させるため、マルチパーパスミキサ（日本コークス工業社製）を用いて、得られた裁断物を、回転数９，０００ｒｐｍで２０分間処理し第一粒子(比較例２)を得た。第一粒子の体積平均粒子径は、８０μｍであった。
【００７９】
＜第二粒子(比較例２)の作製＞
グラスファイバー  ＳＳ―０５Ｃ―４０４（日東紡社製  カット長０．１ｍｍ）を第二粒子(比較例２)とした。なお、第二粒子には、樹脂は含まれていない。
【００８０】
＜立体造形用粒子(比較例２)の作製＞
第一粒子(比較例２)８．５ｋｇと第二粒子(比較例２)１．５ｋｇをターブラミキサー(シンマルエンタープライゼス社製)を用いて３０分間混合し立体造形用粒子(比較例２)を得た。
【００８１】
（比較例３）
＜第一粒子(比較例３)の作製＞
ＧＦ１５％含有ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂（商品名：ノバデュラン５０１０Ｇ１５、三菱エンジニアリングプラスチック株式会社製、）を融点より３０℃高い温度にて撹拌後、ノズル口が円形形状である押し出し加工機（株式会社日本製鋼所製）を用いて繊維状に立体造形用樹脂溶解液を伸ばした。その際、繊維が断線し、第一粒子(比較例３)を得ることはできなかった。
【００８２】
＜第二粒子(比較例３)の作製＞
比較例３では、第二粒子を使用しない。
【００８３】
（実施例１〜８、比較例１〜３）
各実施例、及び各比較例で得られた立体造形用樹脂粒子について、以下のようにして、樹脂粒子特性の測定、及び造形物の品質の評価を実施した。
結果を下記表１に示す。
【００８４】
［体積平均粒子径Ｄｖ］
立体造形用樹脂粒子における各第一粒子又は第二粒子に対して、粒度分布測定装置（マイクロトラック・ベル株式会社製、ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＭＴ３３００ＥＸＩＩ）を用い体積平均粒子径Ｄｖ（μｍ）を測定した。その際、樹脂粒子ごとの粒子屈折率を使用し、溶媒は使用せず乾式（大気）法にて測定した。
【００８５】
［粒子の形状］
得られた立体造形用樹脂粒子における各第一粒子又は第二粒子に対して、ＳＥＭ（日本電子株式会社製走査電子顕微鏡ＪＳＭ−７８００ＦＰＲＩＭＥ）を用いて１５０倍の倍率で写真撮影した。撮影して得たＳＥＭ画像中の立体造形用樹脂粒子において、第一の面と、第二の面と、側面と、を有し、且つＳＥＭで観察される範囲において第一の面、及び第二の面の外周領域の全てが側面に沿って延伸した形状を有するものを柱状形状であると判断した。
【００８６】
＜造型品質＞
[試験標本(造形物)の作製]
ＳＬＳ方式造形装置（株式会社リコー製、ＡＭ  Ｓ５５００Ｐ）の供給床中に得られた立体造形用樹脂粒子を加え、立体造形物の製造を行った。設定条件は、０．１ｍｍの層平均厚み、１０ワット以上１５０ワット以下のレーザー出力を設定し、０．１ｍｍのレーザー走査スペース、融点より−３℃の温度を部品床温度に使用した。ＳＬＳ方式造形装置にて、レーザー走査スペース１３の中心部に、ＸＹ平面方向（図５におけるローラ１２が進行する平面方向）に長辺が向いた５個の試験標本（ＸＹ造形物）を造形した。
各々の造形物の間隔は５ｍｍ以上である。試験標本は、ＩＳＯ（国際標準化機構）３１６７  Ｔｙｐｅ１Ａ  多目的犬骨様試験標本（標本は、８０ｍｍ長さ、４ｍｍ厚さ、１０ｍｍ幅の中心部分を有する）である。造形時間は、５０時間に設定した。
【００８７】
[精度］
得られた５本の試験標本の各々、デジタルノギスにて巾方向長を５点測定し、巾長さ平均値を算出後、狙いの巾長さとのズレを精度として下記式で計算した。
精度(ｍｍ)=巾平均値ｍｍ−１０ｍｍ
【００８８】
[強度]
得られた５本の試験標本をＩＳＯ  ５２７に準じた引張試験機（株式会社島津製作所製、ＡＧＳ−５ｋＮ）を使用して、「曲げ強度」を測定し、平均値を強度［ＭＰａ］とした。
なお、引張試験速度は、1０ｍｍ／分とした。
【００８９】
【表１】
2019163435.tif 000002
【００９０】
本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞  柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形用樹脂粒子である。
＜２＞  前記第一の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が５質量％以下であり、
前記第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が１０質量％以上である、
前記＜１＞に記載の立体造形用樹脂粒子である。
＜３＞  前記第二の熱可塑性樹脂粒子における無機フィラーの含有率が３０質量％以上である前記＜２＞に記載の立体造形用樹脂粒子である。
＜４＞  前記立体造形用粒子における、前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子との混合質量比が、９／１〜５／５である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の立体造形用樹脂粒子である。
＜５＞  前記第二の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径が、前記第一の熱可塑性樹脂粒子の体積平均粒子径より小さい前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の立体造形用樹脂粒子である。
＜６＞  立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する立体造形物の製造装置であって、
立体造形用樹脂粒子を供給する立体造形用樹脂粒子供給手段を有し、
前記立体造形用樹脂粒子は、
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形物の製造装置である。
＜７＞  立体造形用樹脂粒子の硬化層を積層して、立体造形物を造形する立体造形物の製造方法であって、
前記立体造形用樹脂粒子は、
柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする立体造形物の製造方法である。
＜８＞  柱状である第一の熱可塑性樹脂粒子と、非柱状である第二の熱可塑性樹脂粒子と、を少なくとも含有し、
前記第一の熱可塑性樹脂粒子および／または前記第二の熱可塑性樹脂粒子が無機フィラーを含み、
かつ前記第一の熱可塑性樹脂粒子と前記第二の熱可塑性樹脂粒子の無機フィラー含有率が異なる、
ことを特徴とする樹脂粒子である。
【００９１】
前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載の立体造形用樹脂粒子、前記＜６＞に記載の立体造形物の製造装置、前記＜７＞に記載の立体造形物の製造方法、及び前記＜８＞に記載の樹脂粒子によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記本発明の目的を達成することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００９２】
【特許文献１】国際公開第２０１７／１１２７２３号
【特許文献２】特開２００６−３２１７１１号公報
【符号の説明】
【００９３】
１  造形装置
１１  供給槽
１１Ｈ  ヒータ
１１Ｐ  ピストン
１２  ローラ
１３  レーザー走査スペース
１３Ｈ  ヒータ
１３Ｐ  ピストン
１８  電磁照射源
１９  反射鏡
２１  柱体
２２  第一の面
２２ａ  第一の対向面
２２ｂ  第一の面の外周領域
２３  第二の面
２３ａ  第二の対向面
２３ｂ  第二の面の外周領域
２４  側面
【図１】
2019163435.tif 000003
【図２】
2019163435.tif 000004
【図３】
2019163435.tif 000005
【図４Ａ】
2019163435.tif 000006
【図４Ｂ】
2019163435.tif 000007
【図４Ｃ】
2019163435.tif 000008
【図４Ｄ】
2019163435.tif 000009
【図４Ｅ】
2019163435.tif 000010
【図４Ｆ】
2019163435.tif 000011
【図４Ｇ】
2019163435.tif 000012
【図４Ｈ】
2019163435.tif 000013
【図４Ｉ】
2019163435.tif 000014
【図５】
2019163435.tif 000015
【図６Ａ】
2019163435.tif 000016
【図６Ｂ】
2019163435.tif 000017
【図７Ａ】
2019163435.tif 000018
【図７Ｂ】
2019163435.tif 000019