(57)【要約】【課題】余分な手間および時間を要すことなく、効率良く回転電機のコイルを成形することができるコイル成形方法、およびこれに用いるコイル成形装置を提供する。【解決手段】撚り線装置２を用いて複数本の単素線ｓｗを撚って撚り線ｔｗとする第１のステップと、第１のステップで得られた撚り線ｔｗをストレーナ装置３により線軸方向に沿って真直ぐに矯正する第２のステップと、第２のステップで直線化された撚り線ｔｗを線送出装置４で軸線方向に所定長さ分だけ順次送り出す第３のステップと、第３のステップで送り出される撚り線ｔｗを曲げ装置５により所望のコイル形状に応じて曲げる第４のステップと、を含む。【選択図】図１
2019041502.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転電機のコイル成形方法であって、
複数本の単素線を撚って撚り線とする第１のステップと、
上記第１のステップで得られた上記撚り線を線軸方向に沿って真直ぐに矯正する第２のステップと、
上記第２のステップで直線化された撚り線を軸線方向に所定長さ分だけ順次送り出す第３のステップと、
上記第３のステップで送り出される撚り線を所望のコイル形状に応じて曲げる第４のステップと、を含む回転電機のコイル成形方法。
【請求項２】
上記第１のステップによる単素線を撚る撚り速度と、上記第３のステップによる撚り線の送り出し速度の少なくとも一方を制御することにより、コイル形状に応じて撚りピッチを調整する請求項１に記載の回転電機のコイル成形方法。
【請求項３】
回転電機のコイル成形装置であって、
複数本の単素線を撚って撚り線とする撚り線装置と、
上記撚り線装置で撚られた撚り線を線軸方向に沿って真直ぐに矯正するストレーナ装置と、
上記ストレーナ装置で直線化された撚り線を順次送り出す線送出装置と、
上記線送出装置で送り出される撚り線を所望のコイル形状に応じて曲げる曲げ装置と、を備える回転電機のコイル成形装置。
【請求項４】
上記曲げ装置は、回転板の中心に固定された曲げ中心軸と、上記曲げ中心軸から上記撚り線の外径分だけ偏心した位置にあって上記回転板に取り付けられた曲げローラと、上記回転板および上記曲げローラと共に上記曲げ中心軸を中心として回転させるサーボモータと、を備える請求項３に記載の回転電機のコイル成形装置。
【請求項５】
上記ストレーナ装置と上記曲げ装置との間には、上記曲げ装置による撚り線の曲げ起点の変動を抑制するクランプ装置が設けられている請求項３または請求項４に記載の回転電機のコイル成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、回転電機の固定子コアの磁極ティース毎に分布巻きされるコイルを成形するための回転電機のコイル成形方法、およびこれに用いるコイル成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、インナーローター型の回転電機の固定子コアの磁極ティース毎に分布巻きされるコイルは、複数本の単線を束ねて撚り合わせた後、この撚り線を用いて所要の形状に曲げ成形したものである。この場合、撚り線は剛性が高く、容易に任意形状に曲げることは困難である。そのため、このような撚り線を使用してコイルを製作する場合に、コイルエンド部となる部分を急峻に曲げると、その箇所で曲げ不足による膨れが生じ、その分、コイルエンドが長くなり、その結果、銅損が増えて回転電機の効率が悪化する。
【０００３】
そこで、従来は、複数本の単線を束ねて撚り合わせた後の撚り線に張力を掛けた状態で巻線金型を回転させて、撚り線を巻線金型に巻き付けながら、巻線金型に対してその回転方向と直交する横方向から加圧ローラを押し付けることで、撚り線が巻線金型から外部に膨らむのを防止し、これによって所要の形状をもつコイルを成形するようにしている（例えば、下記の特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１６８６１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の従来技術では、各種のコイルの形状に適合するように、その都度、コイルの形状に適合した巻線金型を使用する必要があった。このため、何種類もの巻線金型を予め準備しておかねばならず、治具の種類が増え、余分なコストと労力を要するといった問題がある。
【０００６】
また、巻線金型に撚り線を巻き付けることでコイルが完成するが、このように完成したコイルは、その都度、巻線金型を分解して取り出す必要がある。すなわち、巻線金型に撚り線を巻き付ける際、撚り線が巻線金型の軸方向に沿って外部にはみ出さないよう、巻線金型の巻線巻き付けドラムの巻き付け面の上下に撚り線はみ出し防止用のフランジ部材が取り付けられているが、撚り線の巻き付けが完了した後は、コイルを巻線金型から取り外すために、その都度、この撚り線はみ出し防止用のフランジ部材を取り外す必要があった。このため、コイル製作時の作業が面倒で、余分な手間と労力を要し、コイル製作の効率が悪くて生産性が低かった。
【０００７】
この発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、余分な手間または時間を要すことなく、効率良く回転電機のコイルを成形することができるコイル成形方法、およびこれに用いるコイル成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明に係る回転電機のコイル成形方法は、複数本の単素線を撚って撚り線とする第１のステップと、上記第１のステップで得られた上記撚り線を線軸方向に沿って真直ぐに矯正する第２のステップと、上記第２のステップで直線化された撚り線を軸線方向に所定長さ分だけ順次送り出す第３のステップと、上記第３のステップで送り出される撚り線を所望のコイル形状に応じて曲げる第４のステップと、を含むものである。
【０００９】
また、この発明に係る回転電機のコイル成形装置は、複数本の単素線を撚って撚り線とする撚り線装置と、上記撚り線装置で撚られた撚り線を線軸方向に沿って真直ぐに矯正するストレーナ装置と、上記ストレーナ装置で直線化された撚り線を順次送り出す線送出装置と、上記線送出装置で送り出される撚り線を所望のコイル形状に応じて曲げる曲げ装置と、を備える。
【発明の効果】
【００１０】
この発明に係る回転電機のコイル成形方法によれば、撚り線など剛性の高い線材を従来のように巻線金型にローラで押し付けることなく、任意形状の曲げが可能となる。したがって巻線作業が終了して成形されたコイルを装置から取り出す際には、治具などを分解せずに取り出せるので、作業工数および作業時間を大幅に削減することができ、コイル製作の生産性が高まる。
【００１１】
また、この発明に係る回転電機のコイル成形装置によれば、従来のように、各種のコイルの形状に適合するようにコイルの形状に適合した巻線金型をその都度使用する必要がなく、かつ、コイルを装置から取り出す際には、治具などを分解する必要がないため、コイル製作時の作業が容易で、余分な手間と労力を削減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】この発明の実施の形態による回転電機のコイル成形装置の全体を示す構成図である。
【図２】図１のコイル成形装置によるコイル曲げ動作工程図であり、曲げ装置に撚り線をセットした状態を示す。
【図３】図１のコイル成形装置によるコイル曲げ動作工程図であり、曲げ装置で撚り線を指定角度分だけ曲げた状態を示す。
【図４】図１のコイル成形装置によるコイル曲げ動作工程図であり、曲げ装置で撚り線を曲げ加工した後に曲げ装置を元の角度位置に戻した状態を示す。
【図５】図１のコイル成形装置によるコイル曲げ動作工程図であり、線送出装置で撚り線を指定長さ分だけ送り出した状態を示す。
【図６】図１のコイル成形装置によるコイル曲げ動作工程図であり、曲げ装置で撚り線を２回目に指定角度分だけ曲げた状態を示す。
【図７】図１のコイル成形装置により図２から図６の手順を複数回繰り返して連続巻線作業を行って得られるコイル形状を示す平面図である。
【図８】図１のコイル成形装置を用いて連続巻線作業を行って得られたコイルの、特にコイルエンド部の状態を示す平面図である。
【図９】図１のコイル成形装置を用いて連続巻線作業を行って得られたコイルを回転電機のステータコアに挿入した状態を示す図であり、図９（ａ）はステータコアを径方向から見た側面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図１０】図１のコイル成形装置を用いて、撚りピッチを変えた状態で連続巻線作業を行ったコイルを、ステータコアに挿入した状態を示す側面図である。
【図１１】従来のコイル成形装置の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
実施の形態１．
この実施の形態１では、インナーローター型の回転電機の固定子コアの磁極ティース毎に分布巻きされるコイルを成形する場合を例にとって説明するが、この発明はこのようなインナーローター型の回転電機に限定されるものではない。
【００１４】
図１はこの発明の実施の形態１によるコイル成形装置１の全体を示す構成図である。
この実施の形態１のコイル成形装置１は、複数本の単素線ｓｗを撚って１本の撚り線ｔｗとする撚り線装置２と、この撚り線装置２で撚られた撚り線ｔｗを線軸方向に沿って真直ぐに矯正するストレーナ装置３と、このストレーナ装置３で直線化された撚り線ｔｗを順次送り出す線送出装置４と、この線送出装置４で送り出される撚り線ｔｗを所望のコイル７形状に応じて曲げる曲げ装置５とが順次配置されて構成されている。
【００１５】
ここに、撚り線装置２は、それ自体は周知構造のものであって、例えば単素線ｓｗが巻回された線材ドラム２１の複数個が図示しない回転ホイールの周方向に沿って順次に取り付けられ、回転ホイールを回転しつつ各々の線材ドラム２１から単素線ｓｗを引き出すことで単素線ｓｗが撚られ、集線ガイド２２と絞りダイス２３を通過して得られた撚り線ｔｗが外部に引き出される構造となっている。
【００１６】
ストレーナ装置３は、紙面に垂直な方向において一定間隔で配置された複数（ここでは３対）の前段ローラ３１と、この前段ローラ３１の後段で紙面に平行な方向において一定間隔で配置された複数（ここでは３対）の後段ローラ３２とを備えている。そして、撚り線装置２で撚られた直後の撚り線ｔｗに付いている反りや曲がりに対して、前段ローラ３１および後段ローラ３２により２方向から逆方向のひずみ量を与えることで、反りや曲がりなどの巻き癖のない真直ぐな撚り線ｔｗとなるように矯正される。
【００１７】
すなわち、撚り線装置２において、線材ドラム２１から送り出される単素線ｓｗは、巻きほどきながら撚り合わせて行くため、線材ドラム２１から送り出された時点で既に線材ドラム２１の巻き癖が付いており、このような単素線ｓｗを撚り合わせた場合には、撚り線ｔｗにも撚った時点で反りや曲がりなどの巻き癖が付いている。
【００１８】
このような巻き癖のある状態の撚り線ｔｗを用いてコイル７形状に撚り線ｔｗを曲げると、コイル７の直線部にも曲がりが生じて、所望のコイル７形状とはならず、いびつなコイル７形状となってしまう。その結果、ステータコアのスロット部へコイル７を挿入する際には、コイル７がスロット内部に収まらない場合や、挿入し難いという問題が発生する。
【００１９】
したがって、撚り線装置２から供給される撚り線ｔｗは、線軸方向に沿って反りおよび曲がりのない真直ぐな形状とした上で巻線作業を行うことが製造における必須条件となる。そこで、反りおよび曲がりのない真直ぐな撚り線ｔｗに矯正する目的で、撚り線装置２の直後にストレーナ装置３を配置している。
【００２０】
線送出装置４は、例えば撚り線ｔｗを図示する上下方向からある一定の荷重で撚り線ｔｗを挟み込む上下一対の送出ローラ４１、４２が撚り線ｔｗの軸線方向に沿って前後に２つ配置されており、各送出ローラ４１、４２の回転軸には図示しないサーボモータが連結されている。そして、撚り線ｔｗの種類や外径寸法に応じて、送出ローラ４１、４２から撚り線ｔｗに対して加える荷重を調整することにより撚り線ｔｗに摩擦力を与え、この摩擦力によって送出ローラ４１、４２の回転に伴って撚り線ｔｗを曲げ装置５に向けて送り出す機構となっている。
【００２１】
すなわち、サーボモータの制御により、前後２つの送出ローラ４１、４２が同期を取り、指定角度回転することで撚り線ｔｗを曲げ装置５に向けて指定された長さ分だけ送り出す。この場合、サーボモータによる送出ローラの駆動制御により、撚り線ｔｗの送り出し速度と送り出し長さを任意に設定することが可能である。
【００２２】
曲げ装置５は、円板状の回転板５１を有するとともに、この回転板５１の中心に固定された曲げ中心軸５２と、この曲げ中心軸５２から撚り線ｔｗの外径分だけ偏心した位置にあって回転板５１に取り付けられ曲げローラ５３と、回転板５１および曲げローラ５３と共に曲げ中心軸５２を中心として回転させるサーボモータ５４とを備えている（図１、図２〜図７参照）。
【００２３】
そして、曲げ中心軸５２と曲げローラ５３とには撚り線ｔｗの外径分の隙間が存在するので、その隙間を通って撚り線ｔｗが挿通される。そして、撚り線ｔｗの挿通状態で回転板５１がサーボモータ５４によって回転することで、曲げ中心軸５２と曲げローラ５３とによって撚り線ｔｗが所要の角度分だけ曲げられる構成となっている（後述の図２〜図４参照）。この場合、回転板５１はサーボモータ５４によって駆動制御されるため、任意の回転角度と任意の回転スピードにパラメータ設定が可能である。
【００２４】
ここで、曲げ装置５によって撚り線ｔｗを曲げる際には、線送出装置４から曲げ装置５に向けて撚り線ｔｗが引っ張られる力が作用し、これによって曲げの起点が移動して曲げの曲率が大きくなってしまい、予め設定している形状から外れる結果となる恐れがある。
【００２５】
そこで、この実施の形態１では、撚り線ｔｗの曲げ動作中、曲げ装置５による撚り線ｔｗの曲げ起点の変動を抑制するために、線送出装置４と曲げ装置５との間に、撚り線ｔｗの移動を拘束するクランプ装置６が設置されている。これにより、撚り線ｔｗを曲げる際の曲げの曲率を所望の設定値に維持することができ、曲げ形状の安定化を図ることができる。
【００２６】
また、この実施の形態１のコイル成形装置１は、図７に示したようなコイル７の形状になるように曲げ加工を行っていくと、曲げられた撚り線ｔｗが次第に螺旋状に積み重なってくるため、曲げられた撚り線ｔｗを支えるために、紙面上下方向に動く受け皿のような支持機構と、コイル７形状に成形後の撚り線ｔｗをコイル成形装置１から切り離すためのニッパなどの切断機構（いずれも図示省略）を備えている。
【００２７】
次に、上記構成を備えたコイル成形装置１を用いて回転電機のコイル７を成形する手順について説明する。
【００２８】
撚り線装置２に配置された各々の線材ドラム２１から供給される複数本の単素線ｓｗは、撚り線装置２で撚られて撚り線ｔｗとして形成される。次いで、この撚り線装置２で撚られた撚り線ｔｗは、ストレーナ装置３によって線軸方向に沿って真直ぐに矯正される。
【００２９】
ストレーナ装置３により反りおよび曲がりのない真直ぐに矯正された撚り線ｔｗは、線送出装置４に供給される。線送出装置４は、真直ぐに矯正された撚り線ｔｗを、前後の送出ローラ４１、４２でそれぞれ上下から挟み込んで、送出ローラ４１、４２の回転角度に応じた所定の長さ分だけ曲げ装置５に向けて送り出す。
【００３０】
こうして、線送出装置４からクランプ装置６を経由して送り出された撚り線ｔｗは、図２に示すように、回転板５１の中心に取り付けられている曲げ中心軸５２と曲げローラ５３との隙間を通過して、紙面右側の曲げの起点位置まで突き出された後、クランプ装置６で撚り線ｔｗが把持される。この状態が曲げ初期の待機状態となる。
【００３１】
なお、線送出装置４で撚り線ｔｗが所定長さ分だけ曲げ装置５に送り出されてクランプ装置６で把持された直後は、クランプ装置６よりも上流の各装置（撚り線装置２、ストレーナ装置３、線送出装置４）の動作は一時的に停止されるが、撚り線装置２とストレーナ装置３との間にバッファ装置を設けて、撚り線装置２で形成される余分な撚り線ｔｗを一時的に巻き取れる構成としておけば、曲げ装置５で撚り線ｔｗを曲げるためにストレーナ装置３、線送出装置４を停止させても、撚り線装置２の動作を停止させる必要性がなくなり便利である。
【００３２】
次に、撚り線ｔｗが所定長さ分だけ曲げ装置５に送り出されたてクランプ装置６で把持された後は、回転板５１がサーボモータ５４によって例えば図３に示すように反時計回りに指定角度および指定速度でもって回転されることで、撚り線ｔｗは曲げ中心軸５２と曲げローラ５３とによって挟持された状態で曲げられる。
【００３３】
このように撚り線ｔｗが所定角度分だけ曲げられた後、クランプ装置６が撚り線ｔｗを把持した状態で、図４に示すように、回転板５１が時計回りに元の角度まで回転復帰される。続いて、クランプ装置６による撚り線ｔｗの把持が解放される。これにより、撚り線ｔｗに対して次の曲げ作業ができる状態となる。
【００３４】
続いて、図２の場合と同様、線送出装置４からクランプ装置６を経由して所定長さ分だけ送り出された撚り線ｔｗは、図５に示すように、回転板５１の中心に取り付けられている曲げ中心軸５２と曲げローラ５３との隙間を通過して、紙面右側の曲げの起点位置まで突き出された後、クランプ装置６で把持される。この状態が２回目の曲げの待機状態となる。
【００３５】
引き続いて、図３の場合と同様に、回転板５１がサーボモータ５４によって例えば図６に示すように反時計回りに指定角度および指定速度でもって回転されることで、撚り線ｔｗは曲げ中心軸５２と曲げローラ５３とによって挟持された状態で曲げられる。その後、クランプ装置６が撚り線ｔｗを把持した状態で、回転板５１が時計回りに元の角度まで回転復帰され、次いで、クランプ装置６による撚り線ｔｗの把持が解放されることで、撚り線ｔｗに対して次の曲げ作業ができる状態となる。
【００３６】
このように、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り量と、曲げ装置５による回転板５１の回転角度とをパラメータとして設定し、上記で述べた図２から図６までの動作を、所望のコイル７形状に合致するように指定回数繰り返すことにより、例えば図７に示されるようなコイル７形状が完成する。
【００３７】
このようにして、図７で示すようなコイル７形状に撚り線ｔｗを曲げ終えると、図示しないニッパなどの切断機構により、撚り線ｔｗをコイル成形装置１から切り離す。これにより、図８に示すような回転電機用のコイル７が完成する。
【００３８】
なお、上記の説明では、回転板５１を反時計回りに回転させることで撚り線ｔｗを曲げた後、回転板５１を時計回りに元の角度まで回転復帰する場合について説明したが、コイル７の形状によっては、これとは逆に、回転板５１を時計回りに回転させることで撚り線ｔｗを曲げた後、回転板５１を反時計回りに元の角度まで回転復帰させることも可能である。
【００３９】
以上の説明から分かるように、実施の形態１のコイル成形装置１では、任意形状のコイル７を製作できることから、例えば、図９に示すように、複数回巻き重ねた亀甲形状のコイル７（ここでは３周分）を各１周分ずつ全く同じ形状で巻線するのではなく、ステータコア８のスロット８１に入る直線状のコアスロット部７１の長さのみをそれぞれ周回毎に変化させることで、ステータコア８の径方向においてコイルエンド部７２同士が互いに重なり合わないようにバラケさせるように製作するようにしてもよい。その結果、コイルエンド部７２同士の重なりによるステータコア８の径方向への膨らみを減らすことができる。このように、コイルエンド部７２同士の重なりが減ることで、ステータの外径寸法を押えることが可能となり、モータの小型化を図ることができる。
【００４０】
この実施の形態１に係るコイル成形装置１の優れている点を明確にするため、先行技術として説明したコイル成形を行う従来装置の構成について、図１１を参照して説明する。
【００４１】
従来のコイル成形装置では、複数本の単線を束ねて撚り合わせた後の撚り線ｔｗに張力を掛けた状態で回転機構１０１に取り付けられた巻線金型１０２を回転させて、撚り線ｔｗを巻線金型１０２に巻き付けつつ、巻線金型１０２に対してその回転方向と直交する横方向から加圧ローラ１０３を押し付けることで、撚り線ｔｗが巻線金型１０２から外部に膨らむのを防止する構成となっている。この場合、巻線金型１０２に撚り線ｔｗを巻き付ける際、撚り線ｔｗが巻線金型１０２の回転軸方向に沿って外部にはみ出さないよう、巻線金型１０２の撚り線ｔｗの巻き付け面の上下に撚り線はみ出し防止用のフランジ部材１０４が取り付けられている。
【００４２】
このように、従来のコイル成形装置を用いて撚り線ｔｗを巻線金型１０２に巻き付ける場合、巻線作業後のコイル形状は、巻線金型１０２に沿った形状となる。すなわち、巻線金型１０２を平面視で図８に示したような亀甲形状のものとした場合、この巻線金型１０２に撚り線ｔｗを複数回重ね巻きすると、周回毎に全て同じ亀甲形状になる。このため、こうして形成して得られたコイル７を図９に示したようなステータコア８のスロット８１に挿入した場合、コイルエンド部７２同士が互いに重なり合ってコイルエンド部７２の厚みが大きくなる不具合を生じる。
【００４３】
従来装置では、このようなコイルエンド部７２同士の互いの重なり合いを低減させるために、それぞれの周回毎に違った形状の巻線金型１０２を使用する必要がある。このため、何種類もの巻線金型１０２を予め準備しておかねばならず、治具の種類が増え、余分なコストと労力を要する。
【００４４】
しかも、撚り線ｔｗの巻き付け作業が完了した後は、コイル７を巻線金型１０２から取り外すために、その都度、撚り線はみ出し防止用のフランジ部材１０４を取り外す必要があり、コイル製作時の作業が面倒で、余分な手間と労力を要し、コイル製作の効率が悪くて生産性が低い。
【００４５】
さらに、撚り線ｔｗを巻線金型１０２に巻き付けると、巻き締まりによって容易に巻線後のコイル７を巻線金型１０２から取り外せなくなるので、これを防ぐためには、巻線金型１０２には例えば金型が収縮することで周長を変えることができるような機構を設けることで必要となり、巻線金型１０２の構造が複雑化するという問題がある。
【００４６】
実施の形態１のコイル成形装置１を用いてコイル７形成を行う場合には、従来のコイル成形装置の使用に伴う不具合は解消されており、撚り線ｔｗの送り量と曲げ角度をパラメータとして任意に設定するだけで、所望の形状のコイルを容易に製造することができる。しかも、完成した成形後のコイルは、装置を分解することなくそのままの状態で取り出せるため、大幅な作業工数の削減が可能となる。
【００４７】
実施の形態２．
この発明の実施の形態２におけるコイル成形装置１の構成自体は、図１に示した実施の形態１の場合と同じであるので詳しい説明は省略する。
【００４８】
この実施の形態２の特徴は、撚り線装置２による撚り速度と、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度との少なくとも一方を制御することで、撚り線ｔｗの線軸方向の任意の位置に、撚りピッチの異なる部分を形成するようにしたことである。
【００４９】
すなわち、例えば、撚り線装置２において複数個の線材ドラム２１が保持されている図示しない回転ホイールの回転速度を一定に保った状態で、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度を速くすれば、撚り線ｔｗの撚りピッチは疎になり、逆に撚り線ｔｗの送り出し速度を遅くすれば、撚り線ｔｗの撚りピッチは密になる。あるいは、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度を一定に保った状態で、撚り線装置２における図示しない回転ホイールの回転速度を速くすれば、撚り線ｔｗの撚りピッチは密になり、回転ホイールの回転速度を遅くすれば、撚り線ｔｗの撚りピッチは疎になる。
【００５０】
図１０は撚り線ｔｗの線軸方向において、撚りピッチを部分的に変えて製作したコイル７をステータコア８のスロット８１に挿入した状態を示している。
ここでは、撚り線装置２の回転ホイールの回転速度を一定に保った状態で、線同士の重なりによって撚り線ｔｗがバラケ易いコイルエンド部７２では、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度を遅くすることで、撚り線ｔｗの撚りピッチを密にする。その一方、スロット８１に挿入されるコアスロット部７１では、コイル７同士の重なりを減らしてスロット８１内の導体占積率を上げる目的で線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度を速くすることで、撚り線ｔｗの撚りピッチを疎にしている。
【００５１】
このように、線送出装置４による撚り線ｔｗの送り出し速度と、撚り線装置２の回転ドラムの回転速度との少なくとも一方を制御することで、任意の位置に撚りピッチの異なるコイル７を製作することが可能となる。
【００５２】
なお、この発明は、上記の実施の形態１、２の構成のみに限定されるものではなく、この発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、各実施の形態１、２の構成の一部を変更したり、その構成を省略することができ、また、各実施の形態１、２の構成を適宜組み合わせることが可能である。
【符号の説明】
【００５３】
ｓｗ  単素線、ｔｗ  撚り線、１  コイル成形装置、２  撚り線装置、
３  ストレーナ装置、４  線送出装置、５  曲げ装置、６  クランプ装置、７  コイル、５１  回転板、５２  曲げ中心軸、５３  曲げローラ、５４  サーボモータ。
【図１】
2019041502.tif 000003
【図２】
2019041502.tif 000004
【図３】
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【図４】
2019041502.tif 000006
【図５】
2019041502.tif 000007
【図６】
2019041502.tif 000008
【図７】
2019041502.tif 000009
【図８】
2019041502.tif 000010
【図９】
2019041502.tif 000011
【図１０】
2019041502.tif 000012
【図１１】
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