(57)【要約】【課題】  回転によって駆動力を伝達する筒状軸の削れを抑制することが難しかった。【解決手段】  軸線方向に見たときに、合わせ目８３０と切り欠き部３８３２は、周方向において異なる位置にある筒状軸３８３であって、筒状軸３８３は、周方向に関して切り欠き部３８３２の一部から切り込んだ形状であって周方向においてと接触可能な規制部３８３４を備えることを特徴とする駆動伝達装置。【選択図】  図２１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材と、
前記第１部材から伝達される駆動力によって駆動する第２部材と、
前記第１部材から前記第２部材へ前記駆動力を伝達すべく回転する筒状軸であって、合わせ目として軸線方向の一端から他端にかけて周方向に対向または当接する一対の周方向端部と、軸線方向の端部における略環状の端面において軸線方向に凹む切り欠き部とを備える筒状軸と、を有し、
軸線方向に見たときに、前記合わせ目と前記切り欠き部は、周方向において異なる位置にあり、
前記筒状軸は、前記周方向に関して前記切り欠き部の一部から切り込んだ形状であって前記周方向において前記第１部材と接触可能な規制部を備えることを特徴とする駆動伝達装置。
【請求項２】
前記規制部は、前記第１部材と接触した状態において前記第１部材の前記軸線方向の位置を規制することを特徴とする請求項１に記載の駆動伝達装置。
【請求項３】
前記第１部材は、駆動源から前記駆動力が伝達される駆動ギアと係合して回転する金属製の回転部材であり、前記周方向に複数の突出部を備え、
前記規制部は、前記突出部と接触することを特徴とする請求項２に記載の駆動伝達装置。
【請求項４】
前記切り欠き部において前記周方向の力を受ける力受け部であって前記力を受ける方向とは反対方向に前記合わせ目から最も近い力受け部を第１力受け部とし、前記切り欠き部において前記周方向の力を受ける力受け部であって前記力を受ける方向に前記合わせ目から最も近い力受け部を第２力受け部とし、
前記合わせ目と前記第１力受け部とを前記合わせ目から前記第１力受け部へ前記反対方向に結び、前記筒状軸の回転中心を中心とする第１仮想円弧の第１中心角が、
前記合わせ目と第２力受け部とを前記合わせ目から前記第２力受け部へ前記力を受ける方向に結び前記回転中心を中心とする第２仮想円弧の第２中心角よりも小さいことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の駆動伝達装置。
【請求項５】
前記筒状軸は、軸線方向の少なくとも一方の端部において複数の前記切り欠き部を有しており、
複数の前記切り欠き部には、少なくとも、前記合わせ目から前記反対方向において近い位置に設けられる第１切り欠き部と、前記合わせ目から前記力を受ける方向において近い位置に設けられる第２切り欠き部と、が含まれ、
前記第１力受け部は、前記第１切り欠き部における前記力受け部であり、
前記第２力受け部は、前記第２切り欠き部における前記力受け部であることを特徴とする請求項４に記載の駆動伝達装置。
【請求項６】
前記第２切り欠き部は、前記合わせ目に対して前記１切り欠き部よりも周方向に遠い位置にあることを特徴とする請求項５に記載の駆動伝達装置。
【請求項７】
前記第１中心角は、鋭角であることを特徴とする請求項４〜６のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項８】
前記第２中心角は、略直角または鈍角であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項９】
前記筒状軸は、前記切り欠き部において前記第１部材と係合し、前記切り欠き部において前記第１部材の駆動力を周方向に受けることで回転し、
前記切り欠き部が周方向に受ける力は、前記第１部材から受ける力であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１０】
前記合わせ目は、前記一対の周方向端部の一方に設けられた周方向に突出する少なくとも１つの凸部と、他方に設けられた周方向に凹む少なくとも１つの凹部と、が嵌合することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１１】
前記凸部は、先端に向かうほど軸線方向の幅が狭くなる先細形状であり、
前記凹部は、開口側に向かうほど軸線方向の幅が広くなる口広形状であることを特徴とする請求項１０に記載の駆動伝達装置。
【請求項１２】
前記筒状軸は、金属であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１３】
前記筒状軸は、プレス加工成形体であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の駆動伝達装置。
【請求項１４】
トナー像を形成する画像形成部と、駆動ローラと前記駆動ローラによって回転し前記画像形成部で形成されたトナー像をシートに転写するための転写ベルトを備える転写ユニットと、駆動伝達装置と、を有する画像形成装置において、
前記駆動伝達装置は、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の駆動伝達装置であることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１５】
前記駆動ローラは前記第２部材と接続され、前記第１部材と前記筒状軸を介して伝達される駆動力によって、前記第２部材と前記駆動ローラは一体的に回転することを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動伝達装置及び駆動伝達装置を備える画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンタ等の画像形成装置に用いられる各種ローラ軸等の軸状の駆動伝達部材の多くには、金属性の中実軸が用いられてきた。それに対し、重量軽減や、材料費、加工費等のコストダウンを目的として、中実軸ではなく、中空軸（筒状軸）として金属板を円筒状に成形した中空構造の円筒軸（金属板円筒軸）を用いることが提案されている。しかし、円筒状に成形された金属板の端面同士を合わせた合わせ目を有する金属板円筒軸は、金属性中実軸と比較し、捩れ剛性が弱い傾向にあり、精度の良い回転を行うことができない懸念があった。また、金属板円筒軸に駆動伝達等による負荷がかかると、合わせ目部の端面同士が円筒軸の半径方向、及び軸線方向にずれたり、端面同士が離れて合わせ目が開いたりし、更なる捩れ強度の低下を招いてしまうという懸念もあった。
【０００３】
そこで特許文献１では、金属板端面の合わせ目の各端面に、凸形状と凹形状を設け、それらが嵌合することによって、合わせ目の端面同士の軸線方向のずれや離れを抑制し、捩れ剛性を向上させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【特許文献２】特開２０１３−１６４１６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１には、合わせ目の各端面に設けた凸部形状の突出方向の端面の幅、凹部形状の引っ込み方向の端面の幅が、根元の幅に比べ広くなった構成が開示されている。この構成は、合わせ目の端面同士のずれや離れの抑制には有効だが、凹部形状の根元側から凸部形状の突出部端部を挿入することができない。そのため、金属板円筒軸の曲げ加工による円筒形状の成型時に、凸部形状と凹部形状が円滑に嵌合するよう特別な配慮が必要となる。
【０００６】
一方、特許文献２には、合わせ目の各端面に設けた凸部形状の突出方向の端面とその側面及び凹部形状の引っ込み方向の端面とその側面との角度を略直角とした構成が開示されている。また、それらを鈍角に形成してもよいとしており、それによりプレス加工において凸形状と凹形状を嵌合させ易くなると記載されている。しかし、そうした場合には、金属板円筒軸に駆動伝達等による負荷がかかることにより、合わせ目の端面同士の軸線方向のずれは抑制できるが、嵌合されていた凸部形状と凹形状、及び端面同士が離れて合わせ目が開くという懸念が残ってしまう。
【０００７】
本発明は、回転によって駆動力を伝達する筒状軸を採用する駆動伝達装置において、駆動中の摺擦により筒状軸が削れることを抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明の画像形成装置は、第１部材と、前記第１部材から伝達される駆動力によって駆動する第２部材と、前記第１部材から前記第２部材へ前記駆動力を伝達すべく回転する筒状軸であって、合わせ目として軸線方向の一端から他端にかけて周方向に対向または当接する一対の周方向端部と、軸線方向の端部における略環状の端面において軸線方向に凹む切り欠き部とを備える筒状軸と、を有し、軸線方向に見たときに、前記合わせ目と前記切り欠き部は、周方向において異なる位置にあり、前記筒状軸は、前記周方向に関して前記切り欠き部の一部から切り込んだ形状であって前記周方向において前記第１部材と接触可能な規制部を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、回転によって駆動力を伝達する筒状軸の削れが発生することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施例に係る画像形成装置の一例を示す斜視図
【図２】本発明の実施例に係る画像形成装置の一例を示す断面概略図
【図３】本発明に係る中間転写ベルトユニットの一例を示す斜視図
【図４】駆動ローラとベルト駆動伝達部の構成を示した斜視図
【図５】金属板円筒軸の作製工程、製造装置の装置構成を示す模式図
【図６】金属板の抜き加工後の形状を示す模式図
【図７】金属板円筒軸の曲げ工程を示す模式図
【図８】実施例１の金属板円筒軸の最終形状を示す図
【図９】金属板円筒軸のその他の形状を示す図
【図１０】ベルト駆動伝達部の構成を示す図
【図１１】実施例１の駆動入力側カップリングの構成を示す断面図
【図１２】実施例１の駆動側カップリングについてのＢ−Ｂ断面図
【図１３】実施例１の駆動側カップリングについてのＤ−Ｄ断面図
【図１４】実施例１の金属板円筒軸の駆動受け面と合わせ目の位置関係を示す断面図
【図１５】金属板円筒軸の駆動受け面と合わせ目の位置関係を示す図
【図１６】実施例１の駆動伝達側カップリングの構成を示す図
【図１７】実施例１の駆動伝達側カップリングと金属板円筒軸の係合を示す図
【図１８】実施例１の金属板円筒軸の駆動伝達面と合わせ目の位置関係を示す断面図
【図１９】金属板円筒軸の駆動伝達面と合わせ目の位置関係を示す図
【図２０】切り込み部を設けた金属板円筒軸の形状を示す図
【図２１】金属板円筒軸と駆動入力側カップリングが連結した状態を示す図
【図２２】駆動側カップリングについての断面図
【図２３】駆動伝達ギア、金属板円筒軸３８３、ストッパーの関係を示す図
【図２４】駆動側カップリングについての断面図
【図２５】図２４の状態における駆動伝達ギア、金属板円筒軸、及び、ストッパーの軸部の挿入した場合の挿入軌跡の関係を示す図
【図２６】金属板円筒軸の変形例を示す図
【図２７】金属板の腕形状部を円筒部外周の略接線上に延ばした場合を説明する図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものである。すなわち、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
【００１２】
［実施例１］
本発明の実施例１に係る画像形成装置として、ここでは、４個のプロセスカートリッジが着脱可能なフルカラー電子写真画像形成装置を例示する。しかしながら、電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置と称す）に装着するプロセスカートリッジの個数はこれに限定されるものではなく、必要に応じて適宜設定されるものである。例えば、モノクロの画像を形成する画像形成装置の場合には、画像形成装置に装着されるプロセスカートリッジの個数は１個である。また、以下説明する実施例では、画像形成装置の一態様としてプリンタを例示するが、これに限定されるものではない。例えば複写機、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、或いはこれらの機能を組み合わせた複合機等の他の画像形成装置にも本発明は適用することができる。
【００１３】
図１は、本発明の実施例に係る画像形成装置の外観斜視図であり、図２は、本発明の実施例に係る画像形成装置の断面概略図である。この画像形成装置１は、電子写真プロセスを用いた４色フルカラーレーザプリンタであり、シートＳにカラー画像形成を行う。画像形成装置１はプロセスカートリッジ方式であり、画像形成部であるプロセスカートリッジＰ（以下、カートリッジと称す）を装置本体２に取り外し可能に装着して、シートＳにカラー画像を形成するものである。
【００１４】
ここで、画像形成装置１に関して、装置開閉ドア３及びカセットカバー１０（記録材としてのシートＳを収容する給紙カセットのカバー）を設けた側を正面（前面）、正面と反対側の面を背面（後面）とする。また、画像形成装置１を正面から見て右側を駆動側、左側を非駆動側と称す。
【００１５】
装置本体２には第１のカートリッジＰＹ、第２のカートリッジＰＭ、第３のカートリッジＰＣ、第４のカートリッジＰＫの４つのカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）が水平方向に配置されている。第１〜第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）は、それぞれ同様の電子写真プロセス機構を有しており、現像剤（以下トナーと称す）の色が各々異なるものである。第１〜第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）には装置本体２のカートリッジ駆動伝達部（不図示）から回転駆動力が伝達される。
【００１６】
また、第１〜第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）には装置本体２から電圧（帯電電圧電圧、現像電圧電圧等）が供給される（不図示）。第１のカートリッジＰＹは、イエロー（Ｙ）のトナーを収容しており、感光体ドラム３０の表面にイエロー色のトナー像を形成する。第２のカートリッジＰＭは、マゼンタ（Ｍ）のトナーを収容してあり、感光体ドラム３０の表面にマゼンタ色のトナー像を形成する。第３のカートリッジＰＣは、シアン（Ｃ）のトナーを収容してあり、感光体ドラム３０の表面にシアン色のトナー像を形成する。第４のカートリッジＰＫは、ブラック（Ｋ）のトナーを収容しており、感光体ドラム３０の表面にブラック色のトナー像を形成する。
【００１７】
第１〜第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の上方には、露光手段としてのレーザスキャナユニットＬＳが設けられている。このレーザスキャナユニットＬＳは、画像情報に対応してレーザ光Ｚを出力する。そして、レーザ光Ｚは、カートリッジＰの露光窓部を通過して感光体ドラム３０の表面を走査露光する。
【００１８】
第１〜第４のカートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の下方には、転写ユニットとしての中間転写ベルトユニット１１を設けている。この中間転写ベルトユニット１１は、駆動ローラ１３・テンションローラ１７・アシストローラ１５を有し、可撓性を有する転写ベルト１２を掛け渡している。転写ベルト１２は駆動ローラ１３によって矢印Ｃ方向に回転駆動させられる。駆動ローラ１３には、装置本体２の駆動伝達装置５０（後述）から回転駆動力が伝達される。
【００１９】
第１〜第４の各カートリッジＰ（ＰＹ・ＰＭ・ＰＣ・ＰＫ）の感光体ドラム３０は、その下面が転写ベルト１２の上面に接している。その接触部が１次転写部である。転写ベルト１２の内側には、感光体ドラム３０に対向させて１次転写ローラ１６を設けている。駆動ローラ１３には転写ベルト１２を介して２次転写ローラ１４を当接させている。転写ベルト１２と２次転写ローラ１４の接触部が２次転写部である。中間転写ベルトユニット１１の下方には、給送ユニット１８を設けている。この給送ユニット１８は、シートＳを積載して収容した給紙カセット１９、シート給送ローラ２０を有する。
【００２０】
図２における装置本体２内の左上方には、定着ユニット２１と、排出ユニット２２を設けている。装置本体２の上面は排出トレイ２３としている。シートＳは前記定着ユニット２１に設けられた定着手段によりトナー像が定着され、前記排出トレイ２３へ排出される。
【００２１】
図３は、中間転写ベルトユニット１１の一例を示す斜視図である。なお、本図においては転写ベルト１２の図示は省略している。駆動ローラ１３の一端に、駆動伝達装置５０を構成するローラ側カップリング６０が設けられる。以下、駆動伝達装置５０の詳細について説明する。
【００２２】
図４は、駆動ローラ１３と駆動伝達装置５０の構成を示した斜視図である。本実施例における駆動伝達装置５０は、駆動ローラ１３に設けられるローラ側カップリング６０と、軸受け７０、駆動源（不図示）側に設けられ駆動源からの駆動力を受けて一体的に回転する駆動入力側カップリング８０（後述）とから構成されている。なお、本実施例では、駆動入力側カップリング８０が配置された側を、駆動力を伝達する伝達部として、またローラ側カップリング６０が配置された側を、駆動力を受ける受け部として、捉えることができる。
【００２３】
ここで、駆動入力側カップリング８０は、駆動伝達ギア８１、駆動伝達板８２、金属製駆動伝達部材（筒状軸）である金属板円筒軸８３とから構成される。詳細は後述するが、駆動源からの駆動力は、駆動伝達ギア８１、駆動伝達板８２、金属板円筒軸８３の順に伝達される。なお、駆動源から駆動伝達ギア８１までの間には、駆動伝達機構２４が設けられている。
【００２４】
詳細は後述するが、ローラ側カップリング６０は、金属板円筒軸８３と係合するように構成されており、金属板円筒軸８３の駆動力がローラ側カップリング６０に伝達される。ここで、駆動ローラ１３は、円柱状に形成されたシャフト１３１（軸部材の一例）と、シャフト１３１の外周面側に筒状に形成され転写ベルト１２の内周面に接触配置される接触部１３２とを備える。そして、ローラ側カップリング６０は、シャフト１３１の一端部側に配置され、駆動源側からの駆動力をシャフト１３１に対し伝達する。また、本実施例では軸受け７０は中間転写ベルトユニット１１内の別部材（不図示）内に設けられ、ローラ側カップリング６０がシャフト１３の軸線方向、接触部１３２側への移動を規制している。
【００２５】
（金属板円筒軸の作成方法）
ここで、図５〜図８を参照して、金属板円筒軸８３の製造方法について詳細に説明する。金属板円筒軸８３は、金属板に曲げ加工を施して円筒形状に成形することにより製作されるプレス加工成形体である。
【００２６】
図５は、金属板円筒軸８３の製造装置の装置構成を示す模式図である。金属板円筒軸８３の製造装置は、金属板４０を搬送する搬送機構１５０と、金属板４０を抜き加工する抜き加工ステージ１００と、曲げ加工する曲げ加工ステージ１１０、１２０、１３０と、部品を切り離すカットを行うカットステージ１４０と、を備える。コイル状に巻かれた板厚０．４〜１．２ｍｍ程度の金属板４０は、搬送機構１５０によって巻き戻されて抜き加工ステージ１００へ送られる。抜き加工ステージ１００は、抜き加工するための雄型と雌型を備える。抜き加工ステージ１００では、雄型と雌型によって金属板４０をプレスすることにより、金属板４０から不要部分を切断、除去し、金属板４０を曲げ加工前の所定の形状に成形する。
【００２７】
図６は、抜き加工ステージ１００通過後の金属板４０の形状を示す模式図である。金属板４０は、Ｉ字状あるいは横向きのＨ字状の孔であるカット形状４９を等間隔に複数箇所で切り取られる。また実際には、カット形状４９には、最終形態の金属板円筒軸８３において、駆動力の受け渡しを行う凹溝となる切り欠き部や、貫通穴となる穴が形成されるが、模式図である本図からは省略する。そして、この抜き加工により、金属板４０は、金属板円筒軸８３となる複数の平板部４２がつなぎ部４１を介して枠部につながった形状に加工される。金属板４０の搬送方向（Ｘ方向）における平板部４２の両端部であるエッジ部４３、４４は、平板部４２がこの後の曲げ加工によって円筒部に成形されるときに、円筒部の合わせ目部となる部分である。また、つなぎ部４１は、平板部４２が円筒部に曲げ加工されて枠部から切り離される際に切断される。金属板４０は、抜き加工ステージ１００により連続的に抜き加工が施されることで、上記形状が搬送方向に複数、等間隔に形成される。
【００２８】
図７を参照して、曲げ加工について説明する。図７は、曲げ加工工程を説明する模式図である。図４に示した曲げ加工ステージ１１０〜１３０は、金属板４０の搬送方向（Ｘ方向）に並んで設けられている。
【００２９】
図７（ａ）は、抜き加工された金属板４０の平板部４２の一つをＹ方向から見た断面図である。この平板部４２に対して、曲げ加工ステージ１１０〜１３０によって３回の曲げ加工が段階的に行われる。
【００３０】
図７（ｂ）は、１番目の曲げ加工を示す模式図である。１番目の曲げ加工は、曲げ加工ステージ１１０で行われる。曲げ加工ステージ１１０は、雌型１１１と雄型１１２を備えている。平板部４２は、雌型１１１と雄型１１２によって挟まれることにより、エッジ部４３、４４の端面が下を向くように両側部分が中央部分に対して曲げられる
図７（ｃ）は、２番目の曲げ加工を示す模式図である。２番目の曲げ加工は、曲げ加工ステージ１２０で行われる。曲げ加工ステージ１２０は、雌型１２１と雄型１２２を備えている。１番目の工程で曲げ加工された平板部４２の中央部分を、雌型１２１と雄型１２２によって湾曲させる曲げ加工が行われる。
【００３１】
図７（ｄ）は、３番目の曲げ加工を示す模式図である。３番目の曲げ加工は、曲げ加工ステージ１３０で行われる。曲げ加工ステージ１３０は、雌型１３１と雄型１３２を備えている。２番目の工程で曲げ加工された平板部４２は、雌型１３１と雄型１３２によって、全体が略円筒形状となるように曲げられるとともに、エッジ部４３とエッジ部４４とがつなぎ合わせられるように加工される。エッジ部４３、４４が互いに近接して形成されるつなぎ目部４６により、曲げ加工された平板部４２は略円筒状につながった形状となる。
【００３２】
つなぎ目部４６の態様としては、エッジ部４３、４４が互いに当接する態様だけでなく、エッジ部４３、４４が隙間を有して周方向に対向するような態様、すなわち完全には円筒部をつないでいないような態様も含まれる。以上の曲げ加工工程の終了後には、金属板４０は、複数の金属板円筒軸８３がつなぎ部４１によって枠部につなぎあわされている状態となる。そして、金属板円筒軸８３が円筒状に成形された後は、カットステージ１４０において、連結部４１が切断され、金属板円筒軸８３が最終形態に成形される。
【００３３】
図８は、実施例１における最終形態の金属板円筒軸８３を示したものである。上記加工によって製作された金属板円筒軸８３は、合わせ目８３０として軸線方向の一端から他端にかけて周方向に対向または当接する一対の周方向端部を有している。本実施例では、合わせ目８３０は直線状になっているが、図９に示すように、一方の端部に周方向に凹む凹形状、それに対向するもう他端の部分に周方向に突出する凸形状を設け、この凹形状と凸形状が嵌合する構成としても良い。これにより合わせ目８３０の両端面同士の軸線方向のズレを抑制することができる。
【００３４】
なお、合わせ目８３０の端面に設けた凸部形状の突出方向の端面とその側面、及び凹部形状の引っ込み方向の端面とその側面との角度は、曲げ加工の容易性を考慮し、略直角としている。また、それらを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。すなわち、凸部を、先端に向かうほど軸線方向の幅が狭くなる先細形状とし、凹部を、開口側に向かうほど軸線方向の幅が広くなる（底側に向かくほど軸線方向の幅が狭くなる）口広形状としてもよい。また、この凹形状、凸形状の組み合わせを複数設けたり、一端に凸形状と凹形状を交互に配置したりすることも可能である。
【００３５】
また、金属板円筒軸８３は、軸線方向の端部における略環状の端面において軸線方向に凹む切り欠き部として、凹溝８３１、凹溝８３２を有している。詳細は後述するが、凹溝８３１、凹溝８３２はそれぞれ、ローラ側カップリング６０、駆動伝達板８２との駆動力受け渡し部となる。
【００３６】
（駆動入力側カップリング）
図１０〜図１３を参照して、駆動入力側カップリング８０の構成について説明する。図１０は、駆動伝達装置５０の構成を本体正面から見た図である。図１１は、図１０と同方向から見た、金属板円筒軸８３の中心を通る駆動側カップリング８０の断面図である。図１２は、図１１のＢ−Ｂ線における断面である。Ｄ−Ｄ線における断面である。図１３は、図１１のＤ−Ｄ線における断面である。
【００３７】
前述の通り、駆動入力側カップリング８０は、駆動伝達装置５０内の駆動源（不図示）側に設けられ、駆動伝達ギア８１は駆動伝達機構２４より駆動力（回転力）を受け、回転部材である駆動伝達板８２を介して、金属板円筒軸８３へ駆動力を伝達する。
【００３８】
図１１に示すように、駆動伝達ギア８１の中心には、軸状の中心突起部８１２が設けられており、その根元には溝８１３が設けられている。ここで、図１１及び図１３に示すように、金属板円筒軸８３は、内周部に中心突起部８１２が挿入されるため、その内周直径は中心突起部８１２の外周直径よりも大きく構成されている。また、溝８１３の半径方向外側の内面である内周面８１３ａは、金属板円筒軸８３の外周面が嵌合接触するよう構成されている。
【００３９】
また、金属板円筒軸８３には、略円形の貫通孔８３３が設けられている。さらに、金属板円筒軸８３には、ストッパー８４が金属板円筒軸８３と突起部８１２に設けられた開口部８１２ａを貫通して取り付けられることにより、駆動伝達ギア８１と金属板円筒軸８３の軸線方向の位置が規制されている。図１２は、ストッパー８４が、貫通孔８３３に挿入され、駆動伝達ギア８１の中心突起部８１２と金属板円筒軸８３を貫通した状態を示している。本実施例におけるストッパー８４は、樹脂材料で成形されており、図１２に示すように、金属板円筒軸８３の貫通孔８３３に貫通する軸部８４１と、金属板円筒軸８３の外径に沿うように形成された腕部８４２からなっている。腕部８４２は、金属板円筒軸８３への取付け時に、金属板円筒軸８３の外周に接触し、開くように変形し、取付けが可能となっている。
【００４０】
また、金属板円筒軸８３は、溝８１３の内周面８１３ａに金属板円筒軸８３の外周面が嵌合接触して取付けられることにより、駆動伝達ギア８１の中心軸と金属板円筒軸８３の中心軸を一致させている。これにより、金属板円筒軸８３の回転ムラが低減し、精度の良い駆動伝達が可能となる。なお、本実施例では、金属板円筒軸の加工の際に寸法精度の出易い、金属円筒軸８３の外周面と溝８１３の内周面８１３ａを嵌合接触させているが、かかる構成に限定されるものではない。例えば、金属円筒軸８３の内周面と中心突起部８１２の外周面を嵌合接触させることで、駆動伝達ギア８１の中心軸と金属板円筒軸８３の中心軸を一致させたとしても構わない。
【００４１】
なお、駆動入力側カップリング８０の少なくとも一部は、不図示の付勢部材によって駆動ローラ１３側向かって付勢されており、駆動入力側カップリング８０と連結された金属板円筒軸８３がローラ側カップリング６０と係合するようになっている。本実施例では、前記不図示の付勢部材は、ストッパー８４を駆動ローラ１３側に向かって付勢することで、間接的に金属板円筒軸８３を付勢している。しかしながら、駆動伝達ギア８１を駆動ローラ１３側に付勢することで、間接的に金属板円筒軸８３を付勢しても良い。また、駆動伝達板８２の軸線方向の位置は、金属板円筒軸８３がローラ側カップリング６０と係合した状態において、規制されている。より具体的には、駆動伝達板８２の軸線方向の位置は、金属板円筒軸８３をストッパー８４と駆動伝達ギア８１との間で支持する不図示の規制部材と、駆動伝達ギア８１の側面によって規制される。
【００４２】
そして、ローラ側カップリング６０から金属板円筒軸３８３を離間する場合には、金属板円筒軸３８３を、連結されている駆動入力側カップリング８０ごと、ローラ側カップリング６０から離れる方向へ一定量移動させる。もしくは、金属板円筒軸３８３と連結されている駆動入力側カップリング８０を、ローラ側カップリング６０から離れる方向へ一定量移動させることで、離間することができる。
【００４３】
図１３に示すように、駆動伝達ギア８１の側面部には、ギアのピッチ円中心から一定距離離れた同一円周状に１個もしくは複数個の突起部８１１が設けられている。突起部８１１には、駆動伝達ギア８１の回転方向Ｃ前方側に駆動伝達面８１１ａが設けられる。一方、駆動伝達板８２は板状で形状は略手裏剣状に設けられ、円形の最外周面に対して１個もしくは複数個の切欠き８２１を持つ。切欠き８２１には、切欠き内回転方向前方側に被駆動伝達面８２１ａが設けられ、駆動伝達ギア８１上に設けられた突起部８１１の駆動伝達面８１１ａと周方向に接するように構成される。駆動伝達面８１１ａおよび被駆動伝達面８２１ａの接触面は、ギアの任意の円周上の点と中心を結んだ線上に位置する。このことで、接触面で与える力の向きを回転方向と一致させることができ、駆動伝達ロスを抑制することが可能となる。
【００４４】
駆動伝達板８２の中心部には略円形の穴８２３を設けており、穴８２８の内周面から中心方向（径方向内向き）に突出するように１個もしくは複数個の突出部８２２が設けられる。なお、駆動伝達板８２のＹ方向の位置は、一方向は駆動伝達ギア８１側面に突き当たることで規制され、反対方向は、金属板円筒軸８３と係合するように設けられた規制部材（不図示）によって規制される。金属板円筒軸８３の駆動伝達ギア８１側の端部には、凹溝８３２が設けられているが、図１３に示すように、凹溝８３２の円周方向の幅は、駆動伝達板８２内の突出部８２２の円周方向の幅より大きくなるように構成される。また、金属板円筒軸８３の外周直径は、駆動伝達板８２中心部に設けられた穴８２３の直径より小さくなるように構成される。
【００４５】
ここで、駆動伝達ギア８１から金属板円筒軸８３への駆動伝達の詳細について説明する。まず、駆動伝達ギア８１から駆動伝達板８２への駆動伝達は、周方向に互いに当接する駆動伝達ギア８１の駆動伝達面８１１ａと駆動伝達板８２の被駆動伝達面８２１ａの間で行われる。このとき、駆動伝達面８１１ａと被駆動伝達面８２１ａの接触面は駆動伝達ギア８１中心から一定の距離をとって設けられることから、軸上でのトルクに対して、ギア中心からの距離に応じて接触面にかかる力を低下させることができる。さらに、駆動伝達面８１１ａおよび被駆動伝達面８２１ａを複数設けることによって、設けた個数に応じて、ギア上の駆動伝達面８１１ａ一箇所当たりにかかる負荷を分散させることができる。
【００４６】
図１４に示すように、第１部材としての駆動伝達板８２から金属板円筒軸８３への駆動伝達は、駆動伝達板金８２の突出部８２２と金属板円筒軸８３の一方の端部に設けられた凹溝８３２との接触部で行われる。凹溝８３２における突出部８２２との接触部が、本発明における力受け部に対応する。
【００４７】
ここで、駆動伝達板８２の突出部８２２と金属板円筒軸８３の凹溝８３２間の接触部のうち、金属板円筒軸８３の合わせ目８３０から金属板円筒軸８３の回転方向Ｃと反対方向に最も近い接触点を８３２Ａとする。接触点８３２Ａに対応する凹溝８３２における突出部８２２との接触部が、本発明における第１力受け部に対応する。凹溝８３２において、接触点８３２Ａに対応する部分が、前記駆動伝達板８２の突出部８２２から周方向に力を受ける部分であって、該力を受ける方向とは反対方向に合わせ目８３０から最も近い接触部となる。また、合わせ目８３０から、金属板円筒軸８３の回転方向に最も近い接触点を８３２Ｂとする。接触点８３２Ｂに対応する凹溝８３２における突出部３２２との接触部が、本発明における第２力受け部に対応する。凹溝８３２において、接触点８３２Ｂに対応する部分が、上記力を受ける方向に合わせ目８３０から最も近い接触部となる。
【００４８】
本実施例では、力受け切り欠き部としての凹溝８３２を２つ備えている。一方の凹溝８３２（第１切り欠き部）は、金属板円筒軸８３の回転方向Ｃ（突出部８２２から力を受ける方向）とは反対方向において合わせ目８３０から最も近い位置に設けられている。該一方の凹溝８３２（第１切り欠き部）における突出部８２２との接触部が接触点８３２Ａと対応する。また、他方の凹溝８３２（第２切り欠き部）は、金属板円筒軸８３の回転方向Ｃ（突出部８２２から力を受ける方向）において合わせ目８３０から最も近い位置に設けられている。該他方の凹溝８３２（第２切り欠き部）における突出部８２２との接触部が接触点８３２Ｂと対応する。他方の凹溝８３２（第２切り欠き部）は、合わせ目８３０に対して一方の凹溝８３２（第１切り欠き部）よりも周方向に遠い位置にある。
【００４９】
図１４は、接触点８３２Ａ、８３２Ｂを通り、図１３と同方向から見た、金属板円筒軸８３と駆動伝達板金８２の部分断面図である。図１４は、金属板円筒軸８３と駆動伝達板金８２の駆動伝達点である接触点８３２Ａ、８３２Ｂと、金属板円筒軸８３合わせ目８３０の位置関係を示している。図１４において、金属板円筒軸の中心（回転中心）を点Ｏ、合わせ目８３０と金属板円筒軸８３の内周面との交点を点Ｐ、断面図上の接触点８３２Ａ、８３２Ｂをそれぞれ点Ａ２、Ｂ２とする。なお、本実施例における金属板円筒軸８３は、金属板に抜き加工を施した後、曲げ加工を行うことにより円筒状に加工する。そのため、凹溝８３１、８３２の端面や貫通孔８３３の端面、合わせ目８３０における金属板の両端部等が、金属板円筒軸８３の軸に垂直な平面において、金属板円筒軸８３の内周から外周に向かって、開くように傾く傾向にある。そのため、金属板円筒軸８３と駆動伝達板金８２との接触点は金属板円筒軸８３の内周面の円周上となっている。
【００５０】
ここで、図１４に示すように、金属板円筒軸８３の接触点８３２Ａから合わせ目８３０へ金属板円筒軸８３の回転方向Ｃに結び、金属板円筒軸８３の回転中心Ｏを中心とする仮想円弧（第１仮想円弧）の中心角（第１中心角）を∠Ａ２ＯＰとする。また、金属板円筒軸８３の接触点８３２Ｂから合わせ目８３０へ金属板円筒軸８３の回転方向Ｃとは反対方向に結び、金属板円筒軸８３の回転中心Ｏを中心とする仮想円弧（第２仮想円弧）の中心角（第２中心角）を∠Ｂ２ＯＰとする。本実施例では、第１仮想円弧の第１中心角が第２仮想円弧の第２中心角よりも小さくなるように、各凹溝８３２と合わせ目８３０とを、金属板円筒軸８３を軸線方向に見たときに周方向において異なる位置に設けている。つまり、図１４において、∠Ａ２ＯＰ＜∠Ｂ２ＯＰとなるように、各駆動受け部（力受け部）、つまりは駆動伝達板金８２との接触部となる凹溝８３２が配置されている。以下、上記のように金属板円筒軸８３の合わせ目８３０と駆動受け部点８３２Ａ、８３２Ｂの位置関係を設定する理由を説明する。
【００５１】
図１５は、凹溝８３２と合わせ目８３０の配置について、本実施例の配置と比較例の配置とを比較して示す模式図である。図１５（Ａ）は、∠Ａ２ＯＰ＜∠Ｂ２ＯＰとなるように駆動受け部を配置した場合（本実施例）の金属板円筒軸８３の模式図（軸線方向に見た図）である。図１５（Ｂ）は、∠Ａ２ＯＰ＞∠Ｂ２ＯＰとなるように駆動受け部を配置した場合（比較例１）の金属板円筒軸８３の模式図である。図１５（Ｃ）は、合わせ目８３０上に凹溝８３２を設けた（軸線方向に見て周方向に互いに重なる位置に設けた）場合（比較例２）の金属板円筒軸８３の模式図である。
【００５２】
金属円筒軸８３が駆動力を伝達され、接触点Ａ２、Ｂ２に力がかかると、（Ｃ）の配置では、合わせ目８３０が開く方向に力がかかってしまう。（Ｂ）の配置では、合わせ目８３０が開く方向、及び、合わせ目８３０が半径方向にずれる方向に力が作用し、軸の捩れが増大してしまう可能性がある。それに対し、（Ａ）の配置は合わせ目８３０を閉じる方向に力がかかるため、合わせ目が開くことがない。また（Ａ）は、（Ｂ）同様に金属板円筒軸８３の半径方向にずれる方向にも力がかかるが、合わせ目部８３０で金属板端部同士が接触することにより、合わせ目８３０が閉じる方向にかかった力が、合わせ目８３０部の金属板端部同士を押しつける力となる。これにより、合わせ目８３０の金属板端部間の摩擦力が上がり、金属板円筒軸８３の半径方向のずれを抑制できる。
【００５３】
よって、本実施例では、合わせ目８３０が開きにくく、金属板円筒軸８３の半径方向のずれも生じにくい（Ａ）の構成をとっている。そして、このように凹溝８３２を配置することにより、金属板円筒軸８３の合わせ目８３０の開きやずれを防ぎ、金属円筒軸８３の捩れ強度が低下することを防いでいる。なお、本実施例では、∠Ａ２ＯＰが鋭角となり、∠Ｂ２ＯＰが鈍角となる構成となっているが、かかる構成に限定されるものではない。例えば∠Ｂ２ＯＰは略直角となるような構成でも、上記効果が得られる場合には、適宜採用してよい。
【００５４】
また、合わせ目８３０における金属板端部の金属板円筒軸８３の軸線方向のずれについては、図９のように、合わせ目部８３０に凹形状と凸形状を設け、凸形状と凹形状を嵌合させることによって、抑制することができる。
【００５５】
（駆動伝達側カップリング）
図１６を参照して、ローラ側カップリング６０について説明を行う。図１６は、ローラ側カップリング６０について説明するための模式的斜視図である。本実施例におけるローラ側カップリング６０は、シャフト１３１に形成された貫通孔１３１ｂに挿入されるピン６１、シャフト１３１に取り付けられる樹脂製のカバー部材６２を備える。また、本図では不図示であるが軸受け７０を備える（図４参照）。カバー部材６２は、略二重円環状に形成されており、外環部６２１（第２環状部）と、内環部６２２（第１環状部）、外環部と内環部を接続するベース部６２３（連結部）とを備えている。内環部６２２には、内環の中心に対して対向する位置の２か所にピン６１と回転方向に係合可能な係合部として凹溝６２２ａが形成されている。
【００５６】
ここで、受け渡し部材、挿入部材の一例としてのピン６１は、円柱状に形成されており、シャフト１３１に形成された貫通孔１３１ｂに非圧入状態で挿入されるとともに両端部がシャフト１３１の外周面から突出した状態で配置される。突出したピン６１の両端部は、樹脂カバー部材６２によって規制され、樹脂カバー部材６２は、ピン６１の貫通孔内のスラスト方向への移動も規制している。
【００５７】
図１７にローラ側カップリング６０が金属板円筒軸８３と係合する様子を示す。ピン６１は金属板円筒軸８３と係合するように構成されている。金属板円筒軸８３に設けられた切り欠き部としての２か所の凹溝８３１がピン６１を咥えるように配置され、金属板円筒軸８３から第２部材としてのピン６１へ駆動が伝達される。このため、ピン６１の外径は凹溝８３１の幅よりも小さくなるように構成されている。そして、駆動が伝達され、シャフト１３１の貫通孔１３１ｂに挿入されたピン６１が回転することにより、シャフト１３１、つまりは駆動ローラ１３が回転する。
【００５８】
図１８に示すように、金属板円筒軸８３から第２部材としてのピン６１への駆動伝達は、金属板円筒軸８３の凹溝８３１とピン６１との接触部で行われる。凹溝８３１におけるピン６１との接触部が、本発明における、第２部材を駆動させる際に第２部材から反力を受ける部分としての力受け部に対応し、かつ第１部材から受けた駆動力を第２部材に作用させる力作用部にも対応する。
【００５９】
ここで、金属板円筒軸８３の凹溝８３２間の接触部のうち、金属板円筒軸８３の合わせ目８３０から金属板円筒軸８３の回転方向Ｃと反対方向（ピン６１から反力を受ける方向）に最も近い接触点を８３１Ａとする。接触点８３１Ａに対応する凹溝８３１におけるピン６１との接触部が、本発明における第２力受け部であり第２力作用部に対応する。凹溝８３１において、接触点８３１Ａに対応する部分が、ピン６１から周方向に反力を受ける部分であって、該反力を受ける方向に合わせ目８３０から最も近い接触部となる。また、合わせ目８３０から、金属板円筒軸８３の回転方向Ｃ（ピン６１から反力を受ける方向とは反対方向）に最も近い接触点を８３１Ｂとする。接触点８３１Ｂに対応する凹溝８３１におけるピン６１との接触部が、本発明における第１力受け部であり第１力作用部に対応する。凹溝８３１において、接触点８３１Ｂに対応する部分が、ピン６１から周方向に反力を受ける部分であって、該反力を受ける方向とは反対方向に合わせ目８３０から最も近い接触部となる。
【００６０】
本実施例では、力作用切り欠き部としての凹溝８３１を２つ備えている。一方の凹溝８３１（第１切り欠き部）は、金属板円筒軸８３の回転方向Ｃ（ピン６１に力を作用させる方向、ピン６１から反力を受ける方向とは反対方向）において合わせ目８３０から最も近い位置に設けられている。該一方の凹溝３８１（第１切り欠き部）におけるピン６１との接触部が接触点８３１Ｂと対応する。また、他方の凹溝８３１（第２切り欠き部）は、金属板円筒軸８３の回転方向Ｃ（ピン６１に力を作用させる方向）とは反対方向（ピン６１から反力を受ける方向）において合わせ目８３０から最も近い位置に設けられている。該他方の凹溝８３１（第２切り欠き部）におけるピン６１との接触部が接触点８３１Ａと対応する。他方の凹溝８３１（第２切り欠き部）は、合わせ目８３０に対して一方の凹溝８３１（第１切り欠き部）よりも周方向に遠い位置にある。
【００６１】
図１８は、シャフト１３１と樹脂カバー６２、金属板円筒軸８３の位置関係を示すとともに、金属板円筒軸８３とピン６１の駆動伝達点である接触点８３１Ａ、８３１Ｂと、合わせ目８３０の位置関係を示す模式的断面図である。図１８は、金属板円筒軸８３の軸線方向で凹溝８３１が設けられた端部側から見た場合の、金属板円筒軸８３の接触点８３１Ａ、８３１Ｂを通る断面である。図１８において、金属板円筒軸の回転方向をＣ、断面図１８上の金属板円筒軸の中心（回転中心）を点Ｏ、合わせ目８３０の中心線と金属板円筒軸８３の内周面の円周との交点を点Ｐ、接触点８３１Ａ、８３１Ｂをそれぞれ点Ａ１、Ｂ１とする。本実施例においては、図１８に示す通り、樹脂カバー部材６２の内環部６２２内周面はシャフト１３１に摺動可能に接触しており、外環部６２１には、金属板円筒軸８３０と勘合接触するように複数のリブ６２４ａが設けられている。これによりシャフト１３１の中心軸と金属板円筒軸の中心軸を一致させている。なお、内環部６２２の外周面は金属板円筒軸の外周面の直径よりも、小さく構成されている。また、前述のとおり、金属板円筒軸８３は、凹溝８３１、８３２の端面や合わせ目８３０における金属板の両端部等が、金属板円筒軸８３の軸に垂直な平面において、金属板円筒軸８３の内周から外周に向かって、開くように傾く傾向にある。そのため、金属板円筒軸８３とピン６１との接触点は金属板円筒軸８３の内周面の円周上となっている。
【００６２】
ここで、図１８に示すように、金属板円筒軸８３の接触点８３１Ａから合わせ目８３０へ金属板円筒軸８３の回転方向Ｃに結び、金属板円筒軸８３の回転中心Ｏを中心とする仮想円弧（第２仮想円弧）の中心角（第２中心角）を∠Ａ１ＯＰとする。また、金属板円筒軸８３の接触点８３１Ｂから合わせ目８３０へ金属板円筒軸８３の回転方向Ｃとは反対方向に結び、金属板円筒軸８３の回転中心Ｏを中心とする仮想円弧（第１仮想円弧）の中心角（第１中心角）を∠Ｂ１ＯＰとする。本実施例では、第１仮想円弧の第１中心角が第２仮想円弧の第２中心角よりも小さくなるように、各凹溝８３１と合わせ面８３０とを、金属板円筒軸８３を軸線方向に見たときに周方向において異なる位置に設けている。つまり、図１８において、∠Ａ１ＯＰ＞∠Ｂ１ＯＰとなるように、各駆動伝達部（力作用部であり力受け部）、つまりはピン６１との接触部となる凹溝８３１が配置されている。
【００６３】
図１９は、凹溝８３１と合わせ目８３０の配置について、本実施例の配置と比較例の配置とを比較して示す模式図である。図１９（Ａ）は、∠Ａ１ＯＰ＞∠Ｂ１ＯＰとなるように駆動伝達部を配置した場合（本実施例）の金属板円筒軸８３の模式図（軸線方向に見た図）である。図１９（Ｂ）は、∠Ａ１ＯＰ＜∠Ｂ１ＯＰとなるように駆動伝達部を配置した場合（比較例３）の金属板円筒軸８３の模式図である。図１９（Ｃ）は、合わせ目８３０上に凹溝８３１を設けた（周方向に互いに重なる位置に設けた）場合（比較例４）の金属板円筒軸８３の模式図である。
【００６４】
金属板円筒軸８３がピン６１に駆動力を伝達する際、金属板円筒軸８３は、駆動伝達部点Ａ１、Ｂ１で、金属板円筒軸８３がピン６１に加えた力の反力を受ける。金属円筒軸８３が駆動力を伝達し、接触点Ａ１、Ｂ１に力がかかると、（Ｃ）の配置では、合わせ目８３０が開く方向に力がかかってしまう。（Ｂ）の配置では、合わせ目８３０が開く方向、及び、合わせ目８３０が半径方向にずれる方向に力が作用し、軸の捩れが増大してしまう可能性がある。それに対し、（Ａ）の配置は合わせ目８３０を閉じる方向に力がかかる為、合わせ目が開くことがない。また、（Ａ）は、（Ｂ）同様に金属板円筒軸８３の半径方向にずれる方向にも力がかかるが、合わせ目部８３０で金属板端部同士が接触することにより、合わせ目８３０が閉じる方向にかかった力が、合わせ目８３０部の金属板端部同士を押しつける力となる。これにより、合わせ目８３０の金属板端部間の摩擦力が上がることによって、金属板円筒軸８３の半径方向のずれを抑制できる。
【００６５】
よって、本実施例では、合わせ目８３０が開きにくく、金属板円筒軸８３の半径方向のずれも生じにくい（Ａ）の構成をとっている。そして、このように凹溝８３１を配置することにより、金属板円筒軸８３の合わせ目８３０の開きやずれを防ぎ、金属円筒軸８３の捩れ強度が低下することを防いでいる。なお、本実施例では、∠Ｂ１ＯＰが鋭角となり、∠Ａ１ＯＰが鈍角となる構成となっているが、かかる構成に限定されるものではない。例えば∠Ａ１ＯＰは略直角となるような構成でも、上記効果が得られる場合には、適宜採用してよい。
【００６６】
以上より、金属製駆動伝達部材である金属板円筒軸８３において、金属板端部の合わせ目８３０と駆動入力側の駆動受け部及び駆動伝達側の駆動伝達部の位置関係を本実施例のように構成することで、金属板円筒軸８３の捩れ強度の低下を防ぐことができる。よって、金属板を円筒状に成形した中空構造の円筒軸であっても、加工上特別な配慮が必要な形状を設けたり、合わせ目８３０に溶接や接着を施したりする必要が無く、安価で、加工性の良い、駆動伝達精度が高い駆動伝達機構を提供できる。
【００６７】
次に、本発明の特徴部分を図２０〜図２７を用いて、説明する。本実施例では、図８で説明した金属板円筒軸８３に規制部として切り込み部３８３４を設けた金属板円筒軸３８３を金属板円筒軸として採用する。尚、図２０〜図２７の説明においては、金属板円筒軸８３を金属板円筒軸３８３に変更する以外は、図１〜図１９で説明した構成と同様であり、同様の構成に関しては説明を省略する。
【００６８】
図２０は、切り込み部３８３４を設けた金属板円筒軸３８３の形状を示す図である。図２１は金属板円筒軸３８３と駆動入力側カップリング８０が連結した状態を示す図である。図２０、２１に示すとおり、本実施例では、規制部は、金属板円筒軸３８３の切り欠き部３８３２の一部に設けられ、切り欠き部３８３２の一部から周方向に切り込んだ形状である切り込み部３８３４である。金属板円筒軸３８３に設けられた切り込み部３８３４内に、駆動伝達板金８２に設けられた突出部８２２が嵌るようになっており、金属板円筒軸３８３に対する駆動伝達板金８２の軸線方向の位置を規制している。そして、切り込み部３８３４に設けられた駆動受け部である突き当たり３８３４ａが、突出部８２２と接触可能である。
【００６９】
駆動ローラ１３は、転写ベルト１２を回転駆動させる際に、軸線方向に繰り返し移動する場合がある。駆動ローラ１３が軸線方向に繰り返し移動すると、その繰り返し移動に追従して金属板円筒軸８３も軸線方向に移動してしまう。その場合において、金属板円筒軸８３の構成では、金属板円筒軸８３が軸線方向に繰り返し移動した場合に、金属板円筒軸８３の８３２Ａが突出部８２２との摺擦を繰り返し、金属板円筒軸８３と突出部８２２が削れ、駆動が不安定になる可能性がある。
【００７０】
しかしながら、切り込み部３８３４を備える金属板円筒軸３８３では、突出部８２２の移動を切り込み部３８３４内で収めることが可能になる。即ち、駆動板金８２と金属板円筒軸３８３の接触部の軸線方向の移動量を、切り込み部３８３４の軸線方向の幅と、駆動伝達板金８２の板厚の差以内に抑えることができる。その結果、接触部の削れを抑えることで、安定した駆動を行うことが可能である。
【００７１】
また、駆動伝達ギア８１が回転方向Ｃと逆方向に回転する場合がある。駆動伝達ギア８１が回転方向Ｃと逆方向に回転する場合は、イレギュラーな動作時に発生する。また、金属板円筒軸３８３をローラ側カップリング６０から離間する際に、金属板円筒軸３８３と連結された駆動入力側カップリング８０をローラ側カップリング６０から離れる方向へ移動させる過程などで発生する。その場合において、突出部８２２が切り込み部３８３４から外れる方向に力が加わった場合でも、突出部８２２が切り込み部３８３４から外れない構成になっている。この外れ防止構成について、図２２〜図２８を用いて説明する。
【００７２】
図２２は、図１３に対応する図であり、駆動伝達ギア８１から金属板円筒軸３８３に駆動が伝達される状態を示す図である。より詳しくは、図２２は、駆動伝達ギア８１の駆動伝達面８１１ａと駆動伝達板金８２の被駆動伝達面８２１ａが接触し、駆動伝達板金８２の突出部８２２が金属板円筒軸３８３の切り込み部３８３４に嵌り、駆動受け部３８３４ａと接触した状態を示している。
【００７３】
図２３は、図１２に対応する図であり、図２３の状態における駆動伝達ギア８１、金属板円筒軸３８３、ストッパー８４の関係を示している。図２３に示す通り、ストッパー８４の軸部８４１は、駆動ギア８１の中心突起部８１２に設けられた開口部３１２ａを通過することで、金属板円筒軸３８３に設けられた２つの貫通穴３８３３を貫通している。
【００７４】
一方、図２４には、図２２の状態から、駆動伝達ギア８１と駆動伝達板金８２を金属板円筒軸３８３に対し、回転方向Ｃと逆方向に回転させ、駆動伝達板金８２の突出部８２２が切り込み部３８３４からちょうど抜ける瞬間の状態を示す。言い換えれば、突出部８２２の端部が切り込み部３８３４の開口端部３８３４ｂに差し掛かった状態を示す。また、図２５には、図２４の状態における駆動伝達ギア８１、金属板円筒軸３８３、及び、ストッパー８４の軸部８４１の挿入した場合の挿入軌跡８４１ｔの関係を示す。
【００７５】
図２５に示すとおり、金属板円筒軸３８３に設けられた２つの貫通穴３８３３の軸線方向にストッパー８４の軸部８４１の挿入を挿入した場合の、軸部８４１挿入軌跡上には、駆動伝達ギア８１の突起部８１２があることが分かる。よって、駆動伝達板金８２の突出部８２２が切り込み部３８３４から抜ける状態では、片方の貫通穴３８３３からもう一方の貫通穴３８３３に向けてストッパー８４の軸部８４１を挿入しようとしても、駆動ギア８１の突起部８１２と干渉する。よって、軸部８４１を２つの貫通穴３８３３に貫通させることはできない。
【００７６】
このように、駆動伝達板金８２の突出部８２２が駆動受け部３８３４ａと接触した状態においては、ストッパー８４の軸部８４１を２つの貫通穴３８３３に貫通させることが出来る。しかしながら、突出部８２２が、切り込み部３８３４ａから外れた状態では、ストッパー８４の軸部８４１を２つの貫通穴３８３３に貫通させることはできす、ストッパー８４が組み付かない位置に、貫通穴３８３３を配置している。これにより、組み立て時に、突出部８２２が切り込み形状内に嵌っていない状態でストッパー８４が組み付けられることを防ぐ。
【００７７】
すなわち、一度ストッパー８４を正しく組み付ければ、イレギュラーな動作があった場合に突出部８２２が切り込み形状８３８４から外れることを防ぐことが可能である。またローラ側カップリング６０から金属板円筒軸３８３を離間する過程で、駆動伝達板金８２の突出部８２２が切り込み形状８３８４から外れる方向に力が加わった場合においても、突出部８２２が切り込み形状８３８４から外れることを防ぐことが可能である。
【００７８】
また、駆動伝達板８２の軸線方向の位置は、金属板円筒軸８３がローラ側カップリング６０と係合した状態において、規制されている。より詳細には、本体に取り付けられ、金属板円筒軸８３を、ストッパー８４と駆動伝達ギア８１との間で支持する不図示の規制部材と、駆動伝達ギア８１の側面によって規制される。しかしながら、金属板円筒軸３８３がローラ側カップリング６０から離間された状態では、前記付図示の規制部材と駆動伝達板８２との距離も広がる為、その限りではない。しかし、このように突出部８２２が切り込み形状８３８４から外れずに保持されることで、駆動伝達ギア８１と駆動伝達板金８２の相対位置が保持される。そのため、駆動伝達板金８２が駆動伝達ギア８１に設けられた１個もしくは複数個の突起部８１１を乗り上げ、脱落することを防ぐことができる。
【００７９】
また、本実施例の金属板円筒軸３８３は、図２０に示す通り、切り込み部３８３４を設けたとこによってできる細い腕形状部分３８３５も、他の円筒部と同中心、同半径となるよう成形されている。しかし、図２６に示すように、腕形状部３８３５を、図７に示した曲げ工程であえて丸めず、円筒部外周の略接線上に延ばしても良い。これにより、細く短い腕形状部を他の円筒部と同等に丸める為の特別な配慮が不要になり、加工を容易にすることが可能である。
【００８０】
また、駆動伝達ギア８１に設けられた溝８１３の内周面８１３ａと金属板円筒軸３８３の外周を嵌合接触させて中心軸を一致させる場合には、内周面８１３ａの一部に凹部を設け、腕形状部３８３５と干渉しないようにする必要がある。図２７は、金属板３８３の腕形状部３８３５を円筒部外周の略接線上に延ばした場合を示す。図２７は、駆動伝達ギア８１と金属板円筒軸３８３を示す断面であり、腕形状部３８３５を通り、駆動伝達ギア８１に平行な断面である。
【００８１】
本実施例では、金属板円筒軸３８３の外周を複数のリブ状の内周面８１３ａと嵌合接触させることで、凹部８１３ｂ形成している。腕形状部３８３５を避ける為の凹部８１３ｂは、図２７に示すように、駆動伝達ギア８１が回転し、駆動伝達板金８２から金属板円筒軸３８３へ駆動が伝達される状態になる。駆動伝達板金８２の突出部８２２が金属板円筒軸３８３の切り込み部３８３４に嵌り、駆動受け部３８３４ａと接触した状態において、腕形状部３８３５と内周面８１３ａが干渉を避ける必要がある。そのために、駆動伝達ギア８１に駆動伝達板金８２を組み付けた後、駆動伝達ギア８１に設けられた溝８１３ａに金属板円筒軸３８３を挿入する。その後、駆動伝達板金８２の突出部８２２が切り込み部３８３４内に入るよう回転させて組むまでの間に、腕形状部３８３５が通過する軌跡全域を避けるように設けても良い。
【００８２】
以上より、金属板円筒軸３８３に切り込み部３８３４を設け、駆動伝達板金８２の突出部８２２を嵌め込んで駆動することにより、金属板円筒軸３８３と駆動伝達板金８２の摺擦による削れの発生を抑え、安定した駆動を行うことが可能となる。
【００８３】
また、イレギュラーな動作等により本来の回転方向と逆の方向に力が加わった場合においても、駆動伝達板金８２が切り込み部３８３４から外れることが無く、正しい構成で駆動を伝達することが可能となる。
【符号の説明】
【００８４】
６１  ピン（第２部材）
８２  駆動伝達板（第１部材）
８３  金属板円筒軸（筒状軸）
８３２  駆動受け部（切り欠き部）
８３２Ａ  接触点（第１力受け部）
８３２Ｂ  接触点（第２力受け部）
８３０  合わせ目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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