(57)【要約】【課題】保護範囲を拡張しつつ、組付け性を向上させることができるエアバッグ装置を得る。【解決手段】エアバッグ装置１０は、ガスが供給されることでステアリングホイール１６の車両後方側に膨張展開されると共に、膨張展開状態で車両後方側に位置する表布２０Ａと車両前方側に位置する裏布２０Ｂとを含んで構成されたエアバッグ本体２０と、エアバッグ本体２０の膨張展開状態におけるステアリングホイール１６の近傍で表布２０Ａと裏布２０Ｂとが縫合された縫合部Ｓ３と、エアバッグ本体２０の膨張展開状態で間隔をあけて縫合され、エアバッグ本体２０の中央部分を車両後方側から覆う保持布２２と、を有する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガスが供給されることでステアリングホイールの車両後方側に膨張展開されると共に、膨張展開状態で車両後方側に位置する表布と車両前方側に位置する裏布とを含んで構成されたエアバッグ本体と、
前記エアバッグ本体の膨張展開状態における前記ステアリングホイールの近傍で前記表布と前記裏布とが縫合された縫合部と、
前記エアバッグ本体の膨張展開状態で間隔をあけて縫合され、前記エアバッグ本体の中央部分を車両後方側から覆う保持布と、
を有するエアバッグ装置。
【請求項２】
ガスが供給されることで車両後方側に膨張展開されると共に、膨張展開状態で後端側が乗員を挟むように車両幅方向に並んで配置される左右一対のエアバッグ本体と、
膨張展開状態の前記エアバッグ本体における後端同士を車両幅方向に連結して乗員の車両前方側に展開される保持布と、
を有するエアバッグ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ステアリングホイールの乗員側に膨張展開されるエアバッグ装置において、膨張展開状態で乗員側に配置された上部布の中央部がリテーナに固定されたエアバッグ装置が開示されている
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第０３８７８２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に開示されたエアバッグ装置では、エアバッグの乗員側への膨張が抑制される分、膨張展開時のエアバッグ直径が大きくなり、乗員の保護範囲を拡張することができる。しかしながら、エアバッグの組付け時に上部布をリテーナに固定するための工程が必要となり、組付け性を向上させる観点で改善の余地がある。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、保護範囲を拡張しつつ、組付け性を向上させることができるエアバッグ装置を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明に係るエアバッグ装置は、ガスが供給されることでステアリングホイールの車両後方側に膨張展開されると共に、膨張展開状態で車両後方側に位置する表布と車両前方側に位置する裏布とを含んで構成されたエアバッグ本体と、前記エアバッグ本体の膨張展開状態における前記ステアリングホイールの近傍で前記表布と前記裏布とが縫合された縫合部と、前記エアバッグ本体の膨張展開状態で間隔をあけて縫合され、前記エアバッグ本体の中央部分を車両後方側から覆う保持布と、を有する。
【０００７】
請求項１に記載のエアバッグ装置では、ガスが供給されることでステアリングホイールの車両後方側に膨張展開されるエアバッグ本体を有しており、このエアバッグ本体は、膨張展開状態で車両後方側に位置する表布と車両前方側に位置する裏布とを含んで構成されている。また、表布と裏布とは、エアバッグ本体の膨張展開状態におけるステアリングホイールの近傍で縫合されている。これにより、エアバッグ本体の車両後方側（乗員側）への膨張が抑制され、エアバッグ本体を略円環状に膨張展開させることができる。この結果、エアバッグ本体を車両後方側へ積極的に膨張させる構成と比較して、同じガス量でエアバッグ本体の直径を大きくすることができ、乗員の保護範囲を拡張することができる。
【０００８】
また、エアバッグ本体の製造時に表布と裏布とを縫合することで、エアバッグ本体を略円環状に膨張展開させる構成としているため、エアバッグ本体をリテーナ等へ固定する必要がない。すなわち、エアバッグ本体の組付け時に余計な作業が追加されることがない。
【０００９】
さらに、エアバッグ本体の中央部を車両後方側から覆う保持布が設けられている。これにより、エアバッグ本体を車両後方側に向かって展開させ、形状を維持しつつ、衝突時にエアバッグ本体の中央部へ向かって慣性移動した乗員の頭部を良好に保護することができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明に係るエアバッグ装置は、ガスが供給されることで車両後方側に膨張展開されると共に、膨張展開状態で後端側が乗員を挟むように車両幅方向に並んで配置される左右一対のエアバッグ本体と、膨張展開状態の前記エアバッグ本体における後端同士を車両幅方向に連結して乗員の車両前方側に展開される保持布と、を有する。
【００１１】
請求項２に記載の発明に係るエアバッグ装置では、左右一対のエアバッグ本体を備えており、これらのエアバッグ本体は、ガスが供給されることで車両後方側に膨張展開される。また、左右一対のエアバッグ本体は、膨張展開状態で乗員を挟むように車両幅方向に並んで配置される。ここで、膨張展開状態のエアバッグ本体における後端部同士が保持布によって車両幅方向に連結されており、この保持布が乗員の車両前方側に展開される。これにより、衝突時に車両前方側へ慣性移動した乗員を保持布で拘束することができる。この結果、エアバッグ本体で直接乗員を拘束せずに済み、エアバッグ本体の基布で乗員が滑るのを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１２】
以上説明したように、請求項１に係るエアバッグ装置によれば、保護範囲を拡張しつつ、組付け性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態に係るエアバッグ装置を車両前方側から見た背面図であり、エアバッグの膨張展開状態を示す図である。
【図２】第１実施形態に係るエアバッグ装置を車両後方側から見た正面図であり、エアバッグの膨張展開状態を示す図である。
【図３】図２の３−３線で切断した状態を示す断面図である。
【図４】第２実施形態に係るエアバッグ装置を車両上方側から見た平面図であり、エアバッグの膨張展開状態を示す図である。
【図５】第２実施形態に係るエアバッグ装置の変形例を示す斜視図である。
【図６】変形例におけるエアバッグ本体の製造方法の一例を示す図であり、表布と裏布とが分離された状態を示す図である。
【図７】変形例におけるエアバッグ本体の製造方法の一例を示す図であり、表布と裏布とが縫合された状態を示す図である。
【図８】変形例におけるエアバッグ本体の製造方法の一例を示す図であり、当て布を縫合した状態を示す図である。
【図９】変形例におけるエアバッグ本体の製造方法の一例を示す図であり、左右一対のエアバッグ本体を連結した状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
＜第１実施形態＞
以下、図１〜３を参照して第１実施形態に係るエアバッグ装置１０について説明する。なお、各図中に適宜示される矢印ＦＲは車両前方向を示し、矢印ＵＰは車両上方向を示し、矢印ＲＨは車両右方向を示している。以下、前後左右上下の方向を用いて説明する場合、特に断りのない限り、車両前後方向の前後、車両幅方向の左右、車両上下方向の上下を示すものとする。
【００１５】
図３に示されるように、本実施形態に係るエアバッグ装置１０が搭載された車両１２において、図示しない運転席と対向する位置には、ステアリングホイール１４が設けられている。
【００１６】
図１に示されるように、ステアリングホイール１４は、車両前後方向から見て略円環状に形成されている。また、ステアリングホイール１４は、図示しない連結部材を介してステアリングシャフト１７に連結されている。
【００１７】
ここで、図３に示されるように、ステアリングホイール１４の中央部のセンターパッド部１６に本実施形態のエアバッグ装置１０が搭載されており、エアバッグ装置１０は主として、インフレータ１８と、エアバッグ１９とを含んで構成されている。
【００１８】
インフレータ１８は、センターパッド部１６内に収容されたエアバッグケース２４の内部に固定されている。本実施形態のインフレータ１８は、略円柱状に形成されており、このインフレータ１８の外周面には周方向に間隔をあけて複数のガス噴出孔１８Ａが形成されている。そして、インフレータ１８の作動時には、このガス噴出孔１８Ａからガスが噴出され、エアバッグ本体２０の内部へガスが供給される。
【００１９】
インフレータ１８は、制御部としてのＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔ）２６と電気的に接続されている。また、ＥＣＵ２６には、衝突予知センサや衝突センサなどのセンサ２８が電気的に接続されている。そして、ＥＣＵ２６は、センサ２８からの信号に基づいて車両１２の衝突を予知又は検知した際にインフレータ１８を作動させるように構成されている。なお、衝突センサは、例えば、車両前部に取り付けられた左右一対のフロントサテライトセンサ（図示省略）と、車両１２のフロアに取り付けられた加速度センサ（図示省略）とを含んで構成される。また、衝突予知センサは、例えば、ミリ波レーダ、レーザレーダ及び光学カメラの少なくとも一つを含んで構成される。
【００２０】
エアバッグケース２４には、エアバッグ１９が収容されており、エアバッグ１９は、エアバッグ本体２０と保持布としてのテザー２２とを含んで構成されている。エアバッグ本体２０は、インフレータ１８からガスが供給されることで、エアバッグケース２４からステアリングホイール１４の車両後方側（乗員側）へ膨張展開されるように構成されている。
【００２１】
また、エアバッグ本体２０は、車両後方側に位置する表布２０Ａと、車両前方側に位置する裏布２０Ｂとを含んで構成されている。図１及び図２に示されるように、表布２０Ａ及び裏布２０Ｂはそれぞれ、従来のエアバッグと同様に同径の円形に形成されており、外周縁部が縫合されることで袋状に形成されている（図３の縫合部Ｓ１参照）。
【００２２】
ここで、表布２０Ａと裏布２０Ｂとは、エアバッグ本体２０の膨張展開状態におけるステアリングホイール１４の近傍で縫合されている。具体的には、図１に示されるように、ステアリングホイール１４の内周側には、４つの縫合部Ｓ３が設けられており、これらの縫合部Ｓ３で表布２０Ａと裏布２０Ｂとが縫合されている。
【００２３】
縫合部Ｓ３はそれぞれ、膨張展開状態のエアバッグ本体２０の中心よりも径方向外側にオフセットされた位置に設定されており、径方向内側から径方向外側へ向かう方向に沿って縫合されている。また、本実施形態では、周方向に９０度の間隔で４つの縫合部Ｓ３が設けられている。そして、これらの縫合部Ｓ３で表布２０Ａと裏布２０Ｂとが縫合されていることにより、エアバッグ本体２０の中央部分が凹んだ略円環状に膨張展開される。
【００２４】
ここで、表布２０Ａの中央部分は、裏布２０Ｂと縫合されていないため、車両後方側へ膨出された膨出部２０Ｃとなっており、この膨出部２０Ｃは、エアバッグ本体２０の円環状の部分よりも膨出量が少なくなっている。
【００２５】
エアバッグ本体２０には、テザー２２が縫合されている。図２に示されるように、テザー２２は、車両前後方向から見て略矩形状に形成された布材であり、非膨張状態のエアバッグ本体２０よりも外形が小さく形成されている。
【００２６】
テザー２２は、エアバッグ本体２０の表布２０Ａの外周部に沿って間隔をあけて４箇所で縫合されている。具体的には、テザー２２は、車両上下方向及び車両幅方向がそれぞれ頂部２２Ａとなるように形成されており、この４つの頂部２２Ａが縫合部Ｓ２にて表布２０Ａ及び裏布２０Ｂの少なくとも一方に縫合されている。
【００２７】
また、テザー２２は、エアバッグ本体２０の膨張展開状態で、上下左右に張られるように縫合されており、テザー２２が張られることで、略円環状に展開するエアバッグ本体２０を車両後方側に誘導し、図３に示されるように、エアバッグ本体２０の車両後方側（乗員側）の中央部分が車両前方側（ステアリングホイール１４側）へ凹んだ略円環状に膨張展開される。
【００２８】
図３に示されるように、エアバッグ本体２０の表布２０Ａにテザー２２が縫合されることで、このテザー２２によってエアバッグ本体２０の中央部分が車両後方側から覆われる。なお、テザー２２は、４箇所の縫合部Ｓ２のみで縫合されているため、隣り合う縫合部Ｓ２の間からテザー２２とエアバッグ本体２０との間の空間に空気が入りこむように形成されている。
【００２９】
（作用）
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００３０】
本実施形態に係るエアバッグ装置１０では、エアバッグ本体２０は、膨張展開状態で車両後方側に位置する表布２０Ａと車両前方側に位置する裏布２０Ｂとを含んで構成されている。また、表布２０Ａと裏布２０Ｂとがエアバッグ本体２０の膨張展開状態におけるステアリングホイール１４の内側の縫合部Ｓ３で縫合されている。これにより、エアバッグ本体２０の車両後方側（乗員側）への膨張を抑制することができ、エアバッグ本体２０を略円環状に膨張展開させることができる。この結果、縫合部Ｓ３が設けられていない構成と比較して、同じガス量でエアバッグ本体２０の直径を大きくすることができ、乗員の保護範囲を拡張することができる。このような構成により、例えば、自動走行機能を備えた車両などにおいて、乗員の着座姿勢が通常の運転姿勢から外れた姿勢となっている場合であっても、乗員を効果的に保護することができる。
【００３１】
また、本実施形態では、エアバッグ本体２０の製造時に表布２０Ａと裏布２０Ｂとを縫合することで略円環状に膨張展開させるため、エアバッグ本体２０を組付ける際にリテーナなどにエアバッグ本体２０を固定する必要がない。すなわち、エアバッグ装置１０の組付け時に余計な作業が追加されることがなく、作業性を確保することができる。
【００３２】
さらに、本実施形態では、テザー２２によってエアバッグ本体２０を乗員側へ膨張展開させることができる。すなわち、テザー２２が無い構成では、エアバッグ本体２０が外側へ膨張しようとするため、ステアリングホイール１４の径方向外側に略円環状にエアバッグ本体２０が膨張展開されることが考えられる。これに対して、本実施形態のようにテザー２２を設けることにより、膨張展開状態のエアバッグ本体２０の外周部分が車両後方側（乗員側）へ引っ張られることとなり、エアバッグ本体２０を乗員側へ膨張展開させることができる。
【００３３】
さらにまた、本実施形態では、エアバッグ本体２０の中央部を車両後方側から覆うテザー２２が設けられており、このテザー２２は、表布２０Ａの外周部に間隔をあけて縫合されている（縫合部Ｓ２参照）。これにより、エアバッグ本体２０の形状を維持しつつ、衝突時にエアバッグ本体２０の中央部へ向かって慣性移動した乗員の頭部を良好に保護することができる。すなわち、前面衝突などの衝突時に乗員の頭部が車両前方側へ慣性移動した場合、この頭部をテザー２２で受け止めることにより、テザー２２からの張力がエアバッグ本体２０へ作用する。これにより、エアバッグ本体２０の円環状の外周部分が径方向内側へ移動し、エアバッグ本体２０で乗員の頭部を包むようにして保護することができる。
【００３４】
また、本実施形態では、表布２０Ａの中央部分に膨出部２０Ｃが設けられている。これにより、エアバッグ装置１０の中央部分に乗員の頭部等が衝突した場合であっても、膨出部２０Ｃによって頭部を良好に保護することができる。特に、エアバッグ本体２０を円環状にするためにエアバッグ本体２０の中央部分を縫合した構成やリテーナに固定した構成では、この中央部分に膨出する部分がないため、乗員の頭部保護性能を確保しにくい。このような構成と比較して、本実施形態では乗員の頭部保護性能を確保することができる。
【００３５】
＜第２実施形態＞
次に、図４を参照して第２実施形態に係るエアバッグ装置３０について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、適宜説明を省略する。
【００３６】
図４に示されるように、本実施形態のエアバッグ装置３０は、一例として車両左側の助手席に設けられており、左右一対のエアバッグ本体２０を備えている。エアバッグ本体２０はそれぞれ、第１実施形態のエアバッグ本体２０と同様に表布２０Ａと裏布２０Ｂとを含んで構成されており、外周縁部が縫合部Ｓ１で縫合されることで膨張展開時に略円環状となる袋状に形成されている。また、エアバッグ本体２０には、縫製部Ｓ２でテザー２２が縫合されており、このテザー２２によってエアバッグ本体２０の略円環状の一部が乗員に沿うように変形されている。
【００３７】
ここで、車両左側（図４の紙面上側）のエアバッグ本体２０は、車両右側に表布２０Ａが配置され、車両左側に裏布２０Ｂが配置されている。また、このエアバッグ本体２０は、平面視で車両前方側から車両後方側へ向かうにつれて車両左側に位置するように車両前後方向に対して傾斜して配置されている。
【００３８】
一方、車両右側（図４の紙面下側）のエアバッグ本体２０は、車両左側に表布２０Ａが配置され、車両右側に裏布２０Ｂが配置されている。また、このエアバッグ本体２０は、平面視で車両前方側から車両後方側へ向かうにつれて車両右側に位置するように車両前後方向に対して傾斜して配置されている。
【００３９】
左右一対のエアバッグ本体２０は、以上のように配置されているため、エアバッグ本体２０の前端同士が近接しており、車両後方側へ向かうにつれてエアバッグ本体２０同士が徐々に離れている。そして、膨張展開状態でエアバッグ本体２０の後端側が乗員Ｐを挟むように車両幅方向に並んで配置されている。なお、左右一対のエアバッグ本体２０は、ウインドシールドガラス３１の下端部が位置する図示しないインストルメントパネルの内側に収納されており、ガスが供給されることで車両後方側に膨張展開される。
【００４０】
ここで、膨張展開状態のエアバッグ本体２０における後端同士が保持布としてのテザー３２及びテザー３４によって車両幅方向に連結されている。
【００４１】
テザー３２は、一端部が車両左側のエアバッグ本体２０における後端部に縫合部Ｓ４で縫合されている。また、テザー３２の他端部は、縫合部Ｓ５でテザー３４と縫合されている。
【００４２】
テザー３４は、一端部が車両右側のエアバッグ本体２０における後端部に縫合部Ｓ４で縫合されている。また、テザー３４の他端部は、縫合部Ｓ５でテザー３４と縫合されている。すなわち、テザー３２とテザー３４とが縫合部Ｓ５で縫合されることで、一体の保持布として機能している。そして、テザー３２及びテザー３４は、エアバッグ本体２０の膨張展開時に乗員Ｐの車両前方側で展開されてエアバッグ本体２０の間に張り渡される。
【００４３】
（作用）
次に、本実施形態の作用について説明する。
【００４４】
本実施形態のエアバッグ装置３０では、膨張展開状態のエアバッグ本体２０における後端部同士がテザー３２及びテザー３４によって車両幅方向に連結されており、このテザー３２及びテザー３４が乗員の車両前方側に展開される。これにより、衝突時に車両前方側へ慣性移動した乗員Ｐをテザー３２及びテザー３４で拘束することができる。この結果、高温のガスで満たされたエアバッグ本体２０で直接乗員Ｐを拘束せずに済む。また、凹凸があるエアバッグ本体２０で直接乗員Ｐを拘束する場合と比較して、基布（表布２０Ａ）の表面で乗員Ｐが滑るのを抑制することができる。
【００４５】
また、本実施形態では、エアバッグ本体２０自体で乗員Ｐを拘束する場合と比較して、より広範囲に乗員Ｐを拘束することができる。このため、例えば、乗員Ｐの着座位置が一般的な適正位置からずれている場合であっても、エアバッグ装置３０で乗員Ｐを拘束することができる。
【００４６】
さらに、本実施形態では、第１実施形態で説明した運転席用のエアバッグ装置１０におけるエアバッグ本体２０を用いることができるため、エアバッグ装置３０を構成する部品の一部を共通化することができる。
【００４７】
なお、本実施形態では、略円環状のエアバッグ本体２０を用いてエアバッグ装置３０を構成したが、これに限定されず、図５に示される変形例の構造としてもよい。
【００４８】
（変形例）
図５に示されるように、本変形のエアバッグ装置４０は、左右一対のエアバッグ本体４２と、エアバッグ本体４２の後端同士を連結する保持布としてのテザー４４とを含んで構成されている。ここで、エアバッグ本体４２はそれぞれ、車両幅方向から見た側面視で略三角形状とされている。以下、本変形例のエアバッグ本体４２の製造方法の一例について、図６〜９を参照して説明する。
【００４９】
図６に示されるように、初めにエアバッグ本体４２を構成する表布４６と裏布４８とを用意する。表布４６は、略円形の布材で形成されており、裏布４８は、表布４６に対応する略円形の円形部４８Ａと、この円形部４８Ａから延出された延出部４８Ｂとを備えている。
【００５０】
ここで、図７に示されるように、表布４６と裏布４８とを重ね合わせ、この状態で互いの外周縁部を縫合することで袋状のエアバッグ本体４２を形成する（図７の縫合部Ｓ６参照）。なお、図８、９では、縫合部Ｓ６の図示を省略している。また、本変形例では一例として、延出部４８Ｂ側の縫合部Ｓ６は、後で折り返される折り目に沿って設定されている。
【００５１】
また、縫合部Ｓ６よりも内側の縫合部Ｓ７で表布４６と裏布４８とを縫合する。縫合部Ｓ７は、エアバッグ本体４２の中心よりも径方向外側にオフセットされた位置に設定されており、本変形例では３箇所の縫合部Ｓ７で表布４６と裏布４８とが縫合されている。このようにして、エアバッグ本体４２の外周縁部よりも内側で表布４６と裏布４８とを縫合することで、エアバッグ本体４２が略円環状に膨張展開される。
【００５２】
次に、図８に示されるように、表布４６側に略三角形状のテザー５０を重ね合わせ、このテザー５０の３つの頂点に向けてそれぞれエアバッグ本体４２の三カ所を折り曲げて両者を縫合する（縫合部Ｓ８）。このとき、延出部４８Ｂ側の部分は、表布４６だけを折り曲げて縫合している。なお、テザー５０は、第１実施形態及び第２実施形態におけるテザー２２に相当する。また、図７において、延出部４８Ｂ側の縫製部Ｓ６を略円形状に設定している場合は、延出部４８Ｂも折り曲げられた状態で縫製してもよい。
【００５３】
続いて、図９に示されるように、図８と同様のエアバッグ本体４２をもう一組用意し、それぞれ表布４６側を対向させて配置する。そして、それぞれのエアバッグ本体４２の延出部４８Ｂ同士を縫合することで、テザー４４を形成する（図５参照）。また、エアバッグ本体４２における延出部４８Ｂとは逆の端部に取付孔４２Ａを形成し、この取付孔４２Ａにインフレータ５２の端部を通すことで、エアバッグ本体４２の前端同士をインフレータ５２で連結する。なお、本実施形態では、取付孔４２Ａとインフレータ５２との間がシールされており、インフレータ５２から発生したガスが取付孔４２Ａから外部へ漏れないようになっている。また、インフレータ５２に替えて、第１実施形態のインフレータ１８を採用してもよい（図３参照）。
【００５４】
以上のように、本変形例では、エアバッグ本体４２を略三角形状に形成することで、略円環状に膨張展開させる場合と比較して、乗員に沿う形状にすることができる。また、容量を小さくすることができる。
【００５５】
また、本変形例では、裏布４８の一部に延出部４８Ｂを形成し、この延出部４８Ｂによってテザーを構成したので、別途布材を用意する必要がなく、部品点数を削減することができる。
【００５６】
さらに、本変形例では、１つのインフレータ５２から左右一対のエアバッグ本体４２へガスを供給させる構成としたので、汎用的なインフレータ１８を用いた場合と比較して、インフレータの数を減らすことができる。すなわち、第１実施形態のインフレータ１８を適用した場合、２つのエアバッグ本体４２にそれぞれインフレータ１８を設ける必要がある。これに対して、本変形例では、１つのインフレータで左右一対のエアバッグ本体４２にガスを供給することができる。
【００５７】
以上、実施形態及び変形例に係るエアバッグ装置について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、上記第１実施形態では、テザー２２を車両前後方向から見て略矩形状に形成したが、これに限定されず、他の形状としてもよい。すなわち、車両前後方向から見て略三角形状や略円形状のテザーを採用してもよく、略五角形状や略八角形状等の多角形状のテザーを採用してもよい。また、テザーをエアバッグ本体２０へ縫合する際の縫合部の数は、特に限定しない。
【００５８】
また、上記第１実施形態では、表布２０Ａと裏布２０Ｂとをステアリングホイール１４の内側の４箇所の縫合部Ｓ３で縫合したが、これに限定されない。例えば、縫合部を２箇所や３箇所に減らしてもよく、逆に５箇所以上に増やしてもよい。また、ステアリングホイール１４の内側であれば、他の位置で縫合してもよい。すなわち、エアバッグ本体２０の材質や厚みや形状に応じて、縫合部の数及び縫合位置を適宜変更してもよい。さらに、ステアリングホイール１４の近傍で縫合すればよく、ステアリングホイール１４の内側から外側にかけて縫合してもよい。
【００５９】
さらに、上記第２実施形態では、図４に示されるように、エアバッグ本体２０における後端同士をテザー３２及びテザー３４によって車両幅方向に連結したが、これに限定されない。例えば、一枚の布材をテザーとして用いて、このテザーでエアバッグ本体２０における後端部同士を連結してもよい。
【００６０】
さらにまた、変形例では、図８に示されるように、略三角形状のテザー５０を用いたが、これに限定されない。例えば、略四角形状や略五角形状の当て布を用いてもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１０      エアバッグ装置
１４      ステアリングホイール
２０      エアバッグ本体
２０Ａ    表布
２０Ｂ    裏布
２２      テザー（保持布）
Ｓ３      縫合部
３０      エアバッグ装置
３２      テザー（保持布）
３４      テザー（保持布）
４０      エアバッグ装置
４２      エアバッグ本体
４４      テザー（保持布）
４６      表布
４８      裏布
【図１】
2019163029.tif 000003
【図２】
2019163029.tif 000004
【図３】
2019163029.tif 000005
【図４】
2019163029.tif 000006
【図５】
2019163029.tif 000007
【図６】
2019163029.tif 000008
【図７】
2019163029.tif 000009
【図８】
2019163029.tif 000010
【図９】
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