(57)【要約】【課題】簡素な構造で、低容量のトルクを高精度に検出する。【解決手段】  第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂは同一形状で同一素材の金属体から一体に形成されており、これらの中心に位置する基部１３ａ、１３ｂには、第１、第２の起歪部１４ａ、１４ｂが設けられている。起歪部１４ａ、１４ｂは、それぞれ４枚ずつの板体状の起歪片Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４及び起歪片Ｂ５、Ｂ６、Ｂ７、Ｂ８が、主面を基部１３ａ、１３ｂの軸芯と平行にして、外側に向けて等角度で放射状に延出されている。検出部１１ａ、１１ｂの起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８は軸芯方向に一致するように並列して配置され、４組の起歪片の先端辺同士は、連結片１２によりそれぞれ連結されている。起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８の表裏両面には、計１６個の歪ゲージ１６が貼着され、各歪ゲージ１６からは２本ずつのリード線１７が引き出されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
歪ゲージの抵抗値の変化によりトルクを検出するトルク検出機構であって、
同一の素材から成り、対称形状である一対の検出部と、これら一対の検出部の一部同士を連結する連結片と、前記検出部に取り付けられた前記歪ゲージとを備え、
前記検出部は、基部と、該基部から延出された板状体であって、表裏面を該基部の軸芯に平行に配置すると共に、前記歪ゲージを前記表裏面に貼着した起歪片とを有し、
前記一対の検出部の前記起歪片同士は、隣接した前記起歪片の先端辺同士が前記連結片により連結されていることを特徴とするトルク検出機構。
【請求項２】
前記一対の検出部の前記起歪片同士は向い合うように並列して配置されていることを特徴とする請求項１に記載のトルク検出機構。
【請求項３】
前記一対の検出部のそれぞれの前記基部に、前記トルクを加える部材をそれぞれ取り付けることを特徴とする請求項１又は２に記載のトルク検出機構。
【請求項４】
前記起歪片は、前記検出部の中心に配置された軸状体から成る前記基部の外周から外側に向けて放射方向に延出されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のトルク検出機構。
【請求項５】
前記起歪片は、円筒状体から成る前記基部の内壁から、前記検出部の内方の中心部に向けて延出されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のトルク検出機構。
【請求項６】
前記起歪片の先端の前記連結片に対する部分は薄肉部とされていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のトルク検出機構。
【請求項７】
前記検出部ごとに１又は複数の前記起歪片が設けられていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のトルク検出機構。
【請求項８】
前記歪ゲージである抵抗体によりブリッジ回路を構成して前記トルクが検出されることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載のトルク検出機構。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種の産業装置等において使用するトルク検出機構に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
トルクの検出においては、例えば特許文献１のように、円環状の枠体の中央部にトルク受部を配置し、この枠体とトルク受部との間にＸ方向、Ｙ方向を向く計４個の角柱状の起歪体を設ける構造のものが使用されている。そして、起歪体に歪ゲージを貼着し、起歪体の変形に伴う歪ゲージの出力によりトルクを検出している。
【０００３】
しかし、この構造の検出器は、起歪体が角柱状であり、しかもその両端が強固に枠体に固定されているために、大きなトルクの検出には好適であるが、小さなトルク検出は困難である。
【０００４】
そこで、特許文献２のように、起歪体の片端側に可撓性を持たせるためにフレキシャを配し、特許文献１の場合よりも起歪体の動きを拘束しない構造のものも知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２０２２１２号公報
【特許文献２】特開昭５７−１6９６４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献２の検出器でフレキシャを使用した場合には、アーム状の起歪部の先端に連結したフレキシャから少なからずの拘束力が生じて、高精度に測定することが難しい。そこで、フレキシャの板ばねの厚みを極力薄くすることで、精度を良くすることが可能であるが限界がある。
【０００７】
本発明の目的は、上述の課題を解決し、簡素な構造で、低容量つまり微弱なトルクをも高精度に検出し得るトルク検出機構を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための本発明に係るトルク検出機構は、歪ゲージの抵抗値の変化によりトルクを検出するトルク検出機構であって、同一の素材から成り、対称形状である一対の検出部と、これら一対の検出部の一部同士を連結する連結片と、前記検出部に取り付けられた前記歪ゲージとを備え、前記検出部は、基部と、該基部から延出された板状体であって、表裏面を該基部の軸芯に平行に配置すると共に、前記歪ゲージを前記表裏面に貼着した起歪片とを有し、前記一対の検出部の前記起歪片同士は、隣接した前記起歪片の先端辺同士が前記連結片により連結されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るトルク検出機構によれば、微弱なトルクを高精度で検出することができる。また、フレキシャを用いていないために低容量設計の制約がなく、更に基部、起歪部、連結部を一体構造化とすると、機械的なヒステリシスが発生せず、製作時の精度が得易い利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１のトルク検出機構の斜視図である。
【図２】一方の検出部の断面図である。
【図３】一方の検出部のブリッジ回路図である。
【図４】ブリッジ回路図である。
【図５】現象の説明図である。
【図６】実施例２のトルク検出機構の斜視図である。
【図７】一方の検出部の断面図である。
【図８】実施例３の一方の検出部の断面図である。
【図９】ブリッジ回路図である。
【図１０】変形例１の斜視図である。
【図１１】変形例２の斜視図である。
【図１２】変形例３の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明を図示の実施例に基づいて詳細に説明する。
【実施例１】
【００１２】
図１は実施例１のトルク検出機構１の斜視図である。トルク検出機構１は、軸芯を同一としてトルクを伝達する第１、第２の軸部２、３間に配置されている。軸部２、３の対向する端部間に、一対の第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂが間隙をおいて並列されており、検出部１１ａ、１１ｂ同士は連結片１２を介して連結されている。
【００１３】
第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂは対称形状であり、金属体から連結片１２も含めて一体的に形成されている。第１の検出部１１ａは軸部２の先端部に、第２の検出部１１ｂは軸部３の先端部に、それぞれ例えばフランジ部４ａ、４ｂ等の継手部材を介して接続されている。
【００１４】
そして、軸部２、３の先端部には、検出部１１ａ、１１ｂの中心に位置する断面が円形又は四角形の軸状体から成る第１、第２の基部１３ａ、１３ｂが同芯に接続されており、基部１３ａ、１３ｂはトルクにより変形が生じない剛体とされている。
【００１５】
なお、基部１３ａ、１３ｂには軸部２、３が接続されているが、軸部２、３を用いずに、トルクを伝達する部材を、第１、第２の基部１３ａ、１３ｂに直接にそれぞれ接続する場合もある。
【００１６】
第１、第２の基部１３ａ、１３ｂの表面には、それぞれ第１、第２の起歪部１４ａ、１４ｂが付設されている。起歪部１４ａ及び１４ｂは、それぞれ４枚ずつの板体状の起歪片Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４及び起歪片Ｂ５、Ｂ６、Ｂ７、Ｂ８が、表裏面を基部１３ａ、１３ｂの軸芯と平行にして、外側に向けて等角度つまり９０度ずつの間隔で放射方向に、基部１３ａ、１３ｂから延出されている。
【００１７】
第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂでは、隣接する起歪片Ｂ１〜Ｂ４と起歪片Ｂ５〜Ｂ８のそれぞれの面が軸芯と平行方向に並列して配置され、４組の起歪片Ｂ１とＢ５、起歪片Ｂ２とＢ６、起歪片Ｂ３とＢ７、起歪片Ｂ４とＢ８は、各組が向かい合うように並列に配置されている。
【００１８】
そして、これらの起歪片の各組は、剛体であり軸芯に平行する４個の連結片１２により、先端同士がそれぞれ連結されている。各起歪片Ｂ１〜Ｂ８は先端において、くびれるように薄肉とした薄肉部１５を介して連結片１２と連結されており、この薄肉部１５において屈曲し易いようにされている。
【００１９】
これらの第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂのそれぞれの基部１３ａ、１３ｂ、起歪部１４ａ、１４ｂ及び連結片１２は、１個の例えばアルミニュウムのブロックから、ワイヤカット法などにより切削して製造され、一体とされている。なお、必要に応じて継手部材も一体化することもできる。
【００２０】
起歪部１４ａ、１４ｂを構成する起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８は、トルクの大きさにより基部１３ａ、１３ｂと連結片１２間で湾曲して伸張又は圧縮され、これらの表裏両面には伸張又は圧縮により抵抗値が変化する歪ゲージ１６が貼着されている。つまり、各起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８の表面及び裏面に１枚ずつの計１６個の歪ゲージ１６が接着剤により貼着されていて、各歪ゲージ１６からは２本ずつのリード線１７が引き出されている。
【００２１】
図２は第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂ間で連結片１２を切断し、第１の検出部１１ａの第１の起歪部１４ａに、歪ゲージ１６を貼着した状態の断面図を示している。第１の起歪部１４ａの起歪片Ｂ１〜Ｂ４の表面に貼着した歪ゲージ１６を抵抗体Ｇ１ｘ、Ｇ２ｘ、Ｇ３ｘ、Ｇ４ｘとし、裏面に貼着した歪ゲージ１６を抵抗体Ｇ１ｙ、Ｇ２ｙ、Ｇ３ｙ、Ｇ４ｙとしている。なお、起歪片Ｂ１〜Ｂ４の表面側に貼着した抵抗体の添字をｘとし、裏面側の抵抗体の添字をｙとしている。
【００２２】
同様に、第２の検出部１１ｂの第２の起歪部１４ｂの起歪片Ｂ５〜Ｂ８にも、抵抗体Ｇ５ｘ〜Ｇ８ｘ、Ｇ５ｙ〜Ｇ８ｙから成る歪ゲージ１６が貼着されており、第２の検出部１１ｂの起歪片Ｂ５〜Ｂ８及び貼着の抵抗体を（  ）書きで、図２に併せて図示している。
【００２３】
そして、第１の検出部１１ａの第１の起歪部１４ａに貼着された抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ４ｘ、Ｇ１ｙ〜Ｇ４ｙについて、リード線１７を介して図３に示すブリッジ回路が構成されている。例えば、起歪片Ｂ１の表面側の抵抗体Ｇ１ｘは反対方向に延出された起歪片Ｂ３の表側の抵抗体Ｇ３ｘと直列接続され、ブリッジ回路の一辺とされている。同様に、裏面側の抵抗体Ｇ１ｙとＧ３ｙ、Ｇ２ｘとＧ４ｘ、Ｇ２ｙとＧ４ｙとがそれぞれ直列接続され、ブリッジ回路の一辺とされている。
【００２４】
そして、抵抗体（Ｇ１ｘ＋Ｇ３ｘ）の辺と抵抗体（Ｇ２ｘ＋Ｇ４ｘ）の辺がブリッジ回路の対向辺とされ、抵抗体（Ｇ１ｙ＋Ｇ３ｙ）の辺と抵抗体（Ｇ２ｙ＋Ｇ４ｙ）の辺が対向辺とされている。つまり、起歪片の伸長される辺同士の抵抗体、圧縮される辺同士の抵抗体が対向辺とされている。更に、ブリッジ回路の接続点Ｐ−Ｐ間に直流電圧Ｅが印加され、接続点Ｑ−Ｑから出力電位ｅが得られるようにされている。
【００２５】
同様にして、第２の検出部１１ｂの第２の起歪部１４ｂに貼着された抵抗体Ｇ５ｘ〜Ｇ８ｙについて同様のブリッジ回路を構成とされている。これらのブリッジ回路を図４に示すように、第１、第２の検出部１１ａ、１１ｂで得られた出力を合成した出力を、このトルク検出機構１の出力電位ｅとしている。そして、接続点Ｑ−Ｑ間の出力電位ｅは、増幅器５、演算器６を経て表示器７に接続されている。
【００２６】
なお、これらのブリッジ回路は上述の実施例に限定されることなく、歪ゲージ１６の配置などに応じて、種々の構成回路が考えられる。
【００２７】
ここで、例えば軸部２から軸部３に対してトルクが作用すると、このトルクは第１の検出部１１ａの第１の基部１３ａを介して４枚の起歪片Ｂ１〜Ｂ４から成る第１の起歪部１４ａに伝達される。更に、トルクは連結片１２をそれぞれ伝達して第２の検出部１１ｂの第２の起歪部１４ｂである起歪片Ｂ５〜Ｂ８を経て第２の基部１３ｂに至る。この過程において、起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８がそれぞれ湾曲するように変形することになる。
【００２８】
このことを図５の模式図を用いて現象を説明する。例えば、第１の基部１３ａに対し矢印方向のトルクが加わると、第１の基部１３ａは第２の基部１３ｂに対し相対的な捩れが生じ、元々一致する位置であった、起歪片Ｂ１の基部１３ａにおける位置と、起歪片Ｂ５の基部１３ｂにおける位置とに回転方向のずれが生ずる。
【００２９】
実際には、目視できるような捩れやずれが生ずることはないが、図５では理解を容易するために変形を湾曲状にして誇張して示している。そして、起歪片Ｂ１の湾曲形状と起歪片Ｂ５の湾曲形状は、同一の素材から構成されるため対称的な同じ形状として発生することになる。
【００３０】
なお、図５は起歪片Ｂ１と連結片１２により連結している起歪片Ｂ５のみを図示しているが、他の起歪片Ｂ２とＢ６、Ｂ３とＢ７、Ｂ４とＢ８の組についても同時に、同様の変形が生じている。
【００３１】
即ち、第１の基部１３ａに検出すべきトルクによる捩れが加わると、基部１３ａから延出している起歪片Ｂ１〜Ｂ４が湾曲する。起歪片Ｂ１〜Ｂ４の端部には連結片１２がそれぞれ接続され、更に連結片１２にはそれぞれ起歪片Ｂ５〜Ｂ８が接続されているので、トルクは起歪片Ｂ５〜Ｂ８にも伝達される。
【００３２】
従って、起歪片Ｂ５〜Ｂ８は起歪片Ｂ１〜Ｂ４の湾曲に対し対抗する力が作用し、連結片１２を介して起歪片Ｂ１〜Ｂ４を押し戻そうとし、起歪片Ｂ５〜Ｂ８も起歪片Ｂ１〜Ｂ４と対称的な形状にそれぞれ湾曲する。
【００３３】
つまり、連結片１２の位置は半径方向に距離が短くなる方向に変位することになるが、これらの起歪片Ｂ１〜Ｂ８の変形が他部材により拘束されることはない。このようにして、トルクが起歪片Ｂ１〜Ｂ８に所定の変形を生じさせながら、起歪片Ｂ１〜Ｂ８の変形を平衡させることになる。そして、各起歪片Ｂ１〜Ｂ８は湾曲に応じて、例えば表面は伸長し、裏面は圧縮されることになる。
【００３４】
各起歪片Ｂ１〜Ｂ８は、伸長される側の抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ８ｘ抵抗値と、圧縮される側の抵抗体Ｇ１ｙ〜Ｇ８ｙの抵抗値が、伸長、圧縮の大きさに応じて変化することによりトルクが検出される。なお、トルクの方向が逆となれば、伸長される抵抗体と圧縮される抵抗体は逆となる。
【００３５】
抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ８ｘ、Ｇ１ｙ〜Ｇ８ｙの抵抗値の変化は、前述のようにブリッジ回路を介して電位ｅとして接続点Ｑ−Ｑ間に出力され、増幅器５、演算器６、表示器７を経由してトルクは数値化して得られる。
【００３６】
本実施例１のトルク検出機構１では、基部１３ａ側からのトルクはその伝達過程で、起歪片Ｂ１〜Ｂ８が拘束を受けることがなく、トルクは起歪片Ｂ１〜Ｂ４から起歪片Ｂ５〜Ｂ８に至る。これにより、起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８の変形の和が、歪ゲージ１６である計１６個の抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ４ｙの出力により求められ、トルクが極めて微弱であっても、高精度な検出が可能となる。また、トルクが基部１３ｂ側から加えられても同様に検出ができる。
【実施例２】
【００３７】
図６は実施例２のトルク検出機構１’の斜視図、図７は一方の起歪体の断面図であり、実施例１と同じ符号は同じ部材を示している。なお、実施例１においては、基部１３ａ、１３ｂは検出部１１ａ、１１ｂの中心に位置しているが、実施例２では基部１３ａ、１３ｂは検出部の外周に配置されている。
【００３８】
本実施例２では、一対の第１、第２の検出部２１ａ、２１ｂが間隙をおいて並列されており、検出部２１ａ、２１ｂ同士は連結片２２を介して連結されている。第１、第２の検出部２１ａ、２１ｂでは、外形が円形で内形が四角孔とされた円筒状体から成る第１、第２の基部２３ａ、２３ｂが使用されている。
【００３９】
そして、これらの基部２３ａ、２３ｂの平坦な内壁から、第１、第２の検出部２１ａ、２１ｂの内方の中心部に向けて、第１、第２の起歪部２４ａ、２４ｂとして、それぞれ４枚ずつの板状体の起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８がこれらの表裏面を、基部２３ａ、２３ｂの芯軸と平行にして延出されている。
【００４０】
そして、隣接して向かい合うように並列に配置された起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８の４組の先端辺同士が、それぞれ芯軸と平行な連結片２２により連結されている。各起歪片Ｂ１〜Ｂ８は先端において、くびれるように薄肉とした薄肉部２５を介して連結片２２と連結されており、この薄肉部２５において屈曲し易いようにされている。
【００４１】
また、歪ゲージ２６ａ及び２６ｂである計１６枚の抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ４ｘ、Ｇ１ｙ〜Ｇ４ｙ及び抵抗体Ｇ５ｘ〜Ｇ８ｘ、Ｇ５ｙ〜Ｇ８ｙは、起歪片Ｂ１〜Ｂ４、Ｂ５〜Ｂ８の表裏両面に１枚ずつ実施例１と同様に貼着され、同様なブリッジ回路が構成されている。
【００４２】
第１、第２の基部２３ａ、２３ｂの両端には、それぞれボルト孔を有し継手部材としてのフランジ部２８ａ、２８ｂが一体に設けられており、これらのフランジ部２８ａ、２８ｂの他側に、トルクを伝達する図示しない軸部等が接続されている。
【００４３】
この実施例２のトルク検出機構’においても、実施例１と同様に、抵抗体によりブリッジ回路が形成され、原理的には実施例１の場合と同様に、微弱なトルクの検出が可能である。
【実施例３】
【００４４】
図８は実施例３のトルク検出機構１”の一方の検出部の断面図であり、実施例１と同じ符号は同じ部材を示している。実施例１、２においては、第１、第２の起歪部はそれぞれ４枚ずつの起歪片を有しているのに対し、実施例３の起歪部は３枚ずつの起歪片を有することにおいて相違する。
【００４５】
一対の第１、第２の検出部３１ａ、３１ｂが間隙をおいて並列されており、検出部３１ａ、３１ｂ同士は連結片３２を介して連結されている。第１の検出部３１ａにおいて、中心に位置する軸状体から成る第１の基部３３ａに、第１の起歪部３４ａである３枚の起歪片Ｂ１〜Ｂ３が１２０度ずつ等角度に放射状に外側に向けて延出されている。
【００４６】
また、図示は省略するが、第２の検出部３１ｂにおいても、第２の基部３３ｂに第２の起歪部３４ｂである起歪片Ｂ５〜Ｂ７が同様に設けられている。そして、第１、第２の起歪部３４ａ、３４ｂ間の隣接して向かい合うように並列に配置された起歪片Ｂ１〜Ｂ３、Ｂ５〜Ｂ７の先端部同士は、薄肉部３５を介して連結片３２によりそれぞれ連結されている。
【００４７】
この実施例３のトルク検出機構”においては、第１、第２の検出部３１ａ、３１ｂの３枚ずつの各起歪片Ｂ１〜Ｂ３、Ｂ５〜Ｂ７の表裏両面に１個ずつの計１２個の抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ３ｘ、Ｇ１ｙ〜Ｇ３ｙ、Ｇ５ｘ〜Ｇ７ｘ、Ｇ５ｙ〜Ｇ７ｙが貼着されている。なお、図８において、主に第１の検出部３１ａの起歪片、抵抗体を示しているが、（  ）内は第２の検出部３１ｂの起歪片、抵抗体の符号を示している。
【００４８】
図９はこの場合のブリッジ回路であり、それぞれの抵抗体Ｇ１ｘ〜Ｇ７ｙを組合わせた３組のブリッジ回路を、結合して検出回路としている。
【００４９】
この実施例３においても、十分に微弱なトルクを実施例１、２と同様にして検出することができる。
【００５０】
各起歪部における起歪片は、第１、第２の検出部同士の自立性を考慮すると、実施例１〜３のように等角度で、かつ少なくとも３枚ずつ配置することが好適である。
【００５１】
しかし、各起歪部における起歪片の数は、更に増加して６枚、８枚とすることもできる。或いは、図１０に示す変形例１のように、１個の基部に対して１枚ずつの起歪片を延出する場合や、図１１に示す変形例２のように、１個の基部に対し対称方向に１枚ずつの起歪片を延出することもできる。
【００５２】
なお、図１０、図１１においては、１例として、図１のトルク検出機構１において、必要な起歪片のみを残した形状のものとしている。つまり、変形例１においては、基部１３ａ、１３ｂからそれぞれ１枚ずつの起歪片Ｂ１、Ｂ５が延出され、変形例２においては、基部１３a、１３ｂから２枚ずつの起歪片Ｂ１、Ｂ３、Ｂ５、Ｂ７が延出されており、それぞれの起歪片の表裏両面には歪ゲージが１枚ずつ貼着されている。
【００５３】
図１２は変形例３の斜視図である。第１、第２の基部１３a、１３ｂにそれぞれ１枚ずつの起歪片Ｂ１、Ｂ５が設けられていることにおいて、図１０に示す変形例１と同様であるが、起歪片Ｂ１、Ｂ５の取付位置は基部１３ａ、１３ｂにおいて円周方向にずれている。そして、起歪片Ｂ１、Ｂ５の先端同士は円弧状の連結片１２により連結されており、起歪片Ｂ１、Ｂ５の表裏両面には歪ゲージ１６が貼着されている。
【００５４】
この変形例３においても、変形例１と同様にトルクの検出が可能である。また、上述の実施例等においても、変形例３と同様に起歪片の取付位置を基部においてずらすこともできる。
【００５５】
実施例１〜３、変形例において、精度は低下するものの、歪ゲージである抵抗体の数を少なくして、抵抗体は一方の検出部のみに設けるとか、或いは抵抗体を２つの検出部に分散して数を少なくすることもできる。また、起歪片の１面に対し１個の歪ゲージ１６を配置するとは限らず、１面に複数個の歪ゲージ１６を貼着してもよい。
【００５６】
実施例、変形例のトルク検出機構は、前述したように１個の金属ブロックからワイヤカット法などにより切り出した一体物であることが好適であるが、金属パーツを機械的に組立てたものであってもよい。また、精度や耐久性を要しない場合や使い捨ての場合には、合成樹脂製とすることも考えられる。更に、高温、耐薬品性の用途には、セラミックス材などを混用することもできる。
【符号の説明】
【００５７】
１、１’、１”  トルク検出機構
２、３  軸部
４、２７  フランジ部
１１、２１、３１  検出部
１２  連結片
１３、２３、３３  基部
１４、２４、３４  起歪部
１６  歪ゲージ
１７  リード線
Ｂ  起歪片
Ｇ  抵抗体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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