(57)【要約】【課題】カット動作によってラベルロール紙の搬送速度に変化が生じた場合、ロール紙のラベルと、転写される現像剤画像との間に位置ずれが生じ、印刷品位が低下する問題があった。【解決手段】画像データに基づいてトナー画像を形成する画像形成ユニット２０と、中間転写ベルト１２と、制御部７０と、ラベル４６に中間転写ベルト１２のトナー画像を転写する２次転写手段（１６ａ，１６ｂ）と、複数タイミング情報を格納する不揮発性メモリ７８と、ラベルロール紙３１をカットするカッター３８とを備え、画像データを順次生成するコマンド／画像処理部７２を有し、これにより、画像データのトナー画像が２次転写されるラベル４６の、ラベルロール紙３１がカットされる際の搬送負荷条件を判定し、これに基づいて不揮発性メモリ７８から選択したタイミング情報に基づいて、順次生成する画像データの間隔を設定する。【選択図】図９
2019117319.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台紙上に間隔を持って配置された複数のラベルを有する媒体の前記複数のラベルに画像を形成する画像形成装置において、
画像データに基づいて現像剤画像を形成する画像形成手段と、
前記現像剤画像が１次転写される中間転写体と、
前記現像剤画像の形成タイミングを制御する制御手段と、
前記ラベルに前記中間転写体の前記現像剤画像を転写する２次転写手段と、
前記２次転写手段に前記媒体を搬送路に沿って搬送する媒体搬送手段と
前記搬送路の前記第１の検出手段より媒体搬送方向上流側に配置され、前記媒体の前記複数のラベルの間隔を切断するカッターと、
前記カッターによる媒体切断により、前記媒体の前記２次転写部上流の媒体に与える搬送負荷情報を記憶する記憶部と
を備え、
前記制御手段は、前記複数のラベルに対応する前記現像剤画像を形成するため、前記画像データを順次生成する画像処理手段を有し、
前記画像処理手段は、順次生成する前記画像データに、前記記憶部に記憶された前記媒体の搬送負荷情報に基づいて順次生成する前記画像データの間隔を設定することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記搬送負荷条件は、前記現像剤画像が２次転写される前記ラベルが、前記カッターによって前記媒体の前記複数のラベルの間隔をカットされる際に、前記２次転写位置を過ぎている第１の条件、前記２次転写位置を通過中である第２の条件、及び前記２次転写位置に至っていない第３の条件の３つの条件であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記２次転写手段よりも前記媒体搬送方向上流で、前記カッターより媒体搬送方向上流に位置し、搬送される前記媒体の前記複数の各ラベルの端部を検知するラベル位置検知手段を有し、
前記記憶手段は、第１の記憶領域と、第２の記憶領域と、第３の記憶領域を有し、
前記制御手段は、前記ラベル位置検知手段の検知情報に基づいてラベルピッチを測定し、
該測定が、前記媒体のカット前の第１のタイミングで測定したのか、カット中の第２のタイミングで測定したのか、更にはカット後の第３のタイミングで測定したのかの測定タイミング判定し、
前記第１のタイミングで測定したラベルピッチを前記第１の記憶領域に格納し、前記第２のタイミングで測定したラベルピッチを前記第２の記憶領域に格納し、前記第３のタイミングで測定したラベルピッチを前記第３の記憶領域に格納し、
前記画像処理手段は、生成した前記画像データが、前記第１の条件のラベルに２次転写される場合は前記第１の記憶領域の格納データに基づいて前記画像データの間隔を設定し、前記第２の条件のラベルに２次転写される場合は前記第２の記憶領域の格納データに基づいて前記画像データの間隔を設定し、前記第３の条件のラベルに２次転写される場合は前記第３の記憶領域の格納データに基づいて前記画像データの間隔を設定することを特徴とする請求項２記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記記憶手段は、前記第１の記憶領域、前記第２の記憶領域、及び前記第３の記憶領域において、順次格納データを更新して最新の所定数分のラベルピッチを格納し、
前記画像処理手段は、各記憶領域に格納された所定数のラベルピッチの平均情報に基づいて前記画像データの間隔を設定することを特徴とする請求項３記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記制御手段は、上位装置から入力した印刷データに基づいて、転写するラベル数に相当する連結ページ数Ｎを求め、前記媒体の先端からＮ枚目のラベルと（Ｎ＋１）枚目のラベルの間で前記媒体をカットすることを特徴とする請求項１から４までの何れかに記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置に関し、特に中間転写方式によりラベル印刷が可能な画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の画像形成装置、例えば電子写真方式のプリンタ等の画像形成装置においては、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアン等の各色のトナー画像を形成する画像形成ユニットが中間転写ベルト上にトナー画像を１次転写し、この中間転写ベルト上に１次転写されたトナー画像を、２次転写部で印刷用紙等の記録媒体に２次転写することによって、この記録媒体にフルカラーのトナー画像を形成する中間転写方式の画像形成装置が知られている。
【０００３】
しかしながら、上記した画像形成装置においては、記録媒体が複数のラベルを連続する帯状のロール紙に所定ピッチで貼付した、いわゆるラベルロール紙である場合、中間転写ベルト上に形成されるトナー画像のピッチとラベルロール紙上のラベルのピッチとの間には微小な誤差があるのが一般的なので、連続してラベルロール紙に画像形成を行うと、各ラベル上に形成されるトナー画像の位置が次第にずれていく、という問題が発生する。
【０００４】
このような問題に対処するためには、台紙であるロール紙の裏面における各ラベルの先頭に対応する位置にブラックマークが印刷されたラベルロール紙を使用することが考えられる。そして、センサ等の検知手段でブラックマークのピッチを検知しながら画像形成を行うことによって、画像のピッチとラベルのピッチとを一致させ、各ラベル上に形成されるトナー画像の位置がずれていくことを防止することができる。
【０００５】
また、ブラックマークが付与されていないラベルロール紙であっても、各ラベルに比べてロール紙が薄いラベルロール紙や、ロール紙が透明なフィルムであるラベルロール紙を使用する場合、ラベルとラベルが貼付されていないラベルギャップとの透過率の差を、透過型の光学センサ等によって検知し、ラベルのピッチを測定することができるので、ブラックマークのピッチを検知する場合と同様にして、各ラベル上に形成されるトナー画像の位置がずれていくことを防止することができる。
【０００６】
ところで、画像形成装置にブラックマークのピッチ又はラベルギャップを検知するセンサを配設して、ラベルのピッチをフィードバックしながらラベルロール紙に連続的にトナー画像を形成しようとすると、以下のような問題が発生する。
【０００７】
即ち画像形成装置では、露光手段としてのＬＥＤヘッドが感光体に潜像を書き込んでから、２次転写部で記録媒体としてのラベルロール紙にトナー画像が２次転写されるまでの距離が非常に長く、数百〔ｍｍ〕のオーダーである。一方、一般的なラベルロール紙における個々のラベルの長さは、１００〔ｍｍ〕前後である。そのため、２次転写部の付近でラベルのピッチが測定された時点では、既に当該ラベル及びそれ以降の数枚のラベルに転写されるべきトナー画像は中間転写ベルト上に転写済みであり、ラベルのピッチの測定結果に基づいた位置調整は数枚後のラベルに対して適用される。つまり、ラベルピッチの測定結果を基に、数枚先のラベルピッチを予測してトナー画像のピッチを調整していることになる。
【０００８】
そのため、ラベルピッチの計測タイミングをより早くし、ラベルピッチ測定結果をできるだけ早くトナー画像へフィードバックする方法として、２次転写部直近の第２の位置検出センサと、搬送方向のより上流に配置され第１の位置検出センサの２つでラベルピッチ測定を行い、第２の位置検出センサで測定できるまで、第１の位置検出センサの測定結果を用いてより早くフィードバックする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１７−１５９２１号公報（第１７頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、より上流の位置検出センサ通過後にロール紙のカット動作など、ロール紙搬送負荷変化が起こると、ラベルロール紙の速度変化が発生するため、この方法では位置ずれの解決に至らない場合がある。搬送負荷の変化が大きくなる例としては、ラベルロール紙の蛇行を抑えるために搬送方向とは逆方向にバックテンションを加えロール紙に張りを与える紙搬方式において、ロール紙のカットによりバックテンションが開放されて搬送速度が変化することは容易に想像できる。また、バックテンションを積極的に加えない搬送構成とした場合でも、ロール紙のカット前後で何らかの負荷変化が起これば、若干の速度変化が起きて、印刷画像の位置ずれが発生してしまう。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、台紙上に間隔を持って配置された複数のラベルを有する媒体の前記複数のラベルに画像を形成する画像形成装置であって、
画像データに基づいて現像剤画像を形成する画像形成手段と、前記現像剤画像が１次転写される中間転写体と、前記現像剤画像の形成タイミングを制御する制御手段と、前記ラベルに前記中間転写体の前記現像剤画像を転写する２次転写手段と、前記２次転写手段に前記媒体を搬送路に沿って搬送する媒体搬送手段と前記搬送路の前記第１の検出手段より媒体搬送方向上流側に配置され、前記媒体の前記複数のラベルの間隔を切断するカッターと、前記カッターによる媒体切断により、前記媒体の前記２次転写部上流の媒体に与える搬送負荷情報を記憶する記憶部とを備え、
前記制御手段は、前記複数のラベルに対応する前記現像剤画像を形成するため、前記画像データを順次生成する画像処理手段を有し、前記画像処理手段は、順次生成する前記画像データに、前記記憶部に記憶された前記媒体の搬送負荷情報に基づいて順次生成する前記画像データの間隔を設定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ロール紙のカット動作によって搬送されるラベルロール紙に速度変化が生じた場合にも、ロール紙のラベルと、このラベルに転写される現像剤画像との位置ずれを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明による画像形成装置としての実施の形態１のロール紙プリンタの要部構成を示す要部構成図である。
【図２】ブラック（Ｋ）の画像形成ユニットの要部構成を示す要部構成図である。
【図３】第１のタイプのラベルロール紙の説明に供する図であり、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）はその側面図であり、（ｃ）は、同図（ｂ）の点線で囲んだ部分の部分拡大図である。
【図４】第２のタイプのラベルロール紙の説明に供する図であり、（ａ）は、その平面図であり、（ｂ）はその側面図であり、（ｃ）は、同図（ｂ）の点線で囲んだ部分の部分拡大図である。
【図５】第１ラベルギャップ検知センサによる第１のタイプのラベルロール紙のラベルギャップ検出の説明に供する図であり、（ａ）は、第１のタイプのラベルロール紙の平面図であり、（ｂ）はその側面と第１ラベルギャップ検知センサの位置関係を示し、（ｃ）は、第１ラベルギャップ検知センサの出力電圧信号波形を示す。
【図６】第１ブラックマーク検知センサによる第２のタイプのラベルロール紙のブラックマークの検出の説明に供する図であり、（ａ）は、第２のタイプのラベルロール紙の平面図であり、（ｂ）はその側面と第１ブラックマーク検知センサの位置関係を示し、（ｃ）は、第１ブラックマーク検知センサの出力電圧信号波形を示す。
【図７】第１ラベルギャップ検知センサの構成の説明に供する図であり、（ａ）は、光が第１のタイプのラベルロール紙のラベルギャップを透過する状態を示す図であり、（ｂ）は光がラベルを透過する状態を示す図である。
【図８】第１ブラックマーク検知センサの構成の説明に供する図であり、（ａ）は、第１ブラックマーク検知センサとその上部を通過する第２タイプのラベルロール紙の外観透視斜視図であり、同図（ｂ）は、これらの側面図である。
【図９】ロール紙プリンタの制御部の構成を示すブロック図である。
【図１０】カットタイミング、画像長、カットステータス情報、及び画像の空白長の関係の説明に供するタイミングチャートである。
【図１１】比較例において、画像形成ユニットの画像形成タイミングとラベルロール紙のブラックマークの検知タイミングとの説明に供するタイミングチャートである。
【図１２】比較例における制御方法において、位置ずれが生じない場合の説明に供する図である。
【図１３】比較例における制御方法において、カット等による搬送速度変動によって位置ずれが生じる場合の説明に供する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
実施の形態１．
図１は、本発明による画像形成装置としての実施の形態１のロール紙プリンタ１０の要部構成を示す要部構成図である。このロール紙プリンタ１０は、ラベルロール紙に対応した電子写真方式のカラープリンタである。
【００１５】
同図において、ロール紙プリンタ１０は、いかなる種類のものであってもよいが、ここでは、電子写真方式によって画像を形成する電子写真式プリンタであるものとして説明する。また、ロール紙プリンタ１０は、モノクロ画像を形成するものであってもよく、カラー画像を形成するものであってもよいが、ここでは、中間転写方式によって媒体としてのラベルロール紙３１に印刷を行うカラー印刷装置である場合について説明する。
【００１６】
ロール紙プリンタ１０は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のトナー画像を各々に形成する画像形成手段としての４つの独立した画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋを有し、これらが、後述する中間転写ベルトユニット９０の中間転写体としての中間転写ベルト１２が、中間転写ベルトユニット９０の上部で移動する移動方向を示す矢印Ｂ方向に沿って、その上流側から順に配置されている。
【００１７】
尚、４つの画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋは、基本的に同一の構成を有するもので、使用するトナーの色のみが異なる。従って、説明上、４つの画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋを特に区別する必要がない場合には、単に画像形成ユニット２０として説明する。更に、画像形成ユニット２０が含む各部材及びその他の部材についても、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色に対応するものとして区別する必要がある場合にはＹ、Ｍ、Ｃ及びＫの符号を付与して説明し、特に区別する必要がない場合には、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫの符号を付与せずに説明する。  
【００１８】
中間転写ベルトユニット９０は、図示せぬ駆動部より駆動される駆動ローラ１３、中間転写ベルト１２の移動経路を定めるアイドルローラ１４、コイルスプリング等の付勢手段により中間転写ベルト１２に張力を付与するテンションローラ１８、２次転写ローラ１６ａに対向して配置されて２次転写ニップ部１６を構成する２次転写バックアップローラ１６ｂ、及びそれらのローラに張架された中間転写ベルト１２を備える。中間転写ベルト１２は、駆動ローラ１３が回転駆動されることにより、矢印Ｂ方向に回転移動する。尚、２次転写ローラ１６ａと２次転写バックアップローラ１６ｂが２次転写手段に相当する。
【００１９】
中間転写ベルトユニット９０は、更に、中間転写ベルト１２を介して各画像形成ユニット２０の感光体ドラム１１に対向して配置され、各感光体ドラム１１上に形成された各色のトナー像を順次重ねて中間転写ベルト１２上に１次転写するために所定の電圧を付加する４つの１次転写ローラ１５等を備える。各１次転写ローラ１５は、それぞれ、図示されないスプリングによって対応する感光体ドラム１１に押し当てられ、１次転写部としての１次転写ニップ部を形成している。
【００２０】
図２は、４つの画像形成ユニット２０の要部構成を示す要部構成図である。ここではブラック（Ｋ）の画像形成ユニット２０Ｋを参照しながらその構成を説明する。
【００２１】
同図に示すように、画像形成ユニット２０は、像担持体としての感光体ドラム１１、感光体ドラム１１の表面を帯電させるチャージローラ２１、帯電した感光体ドラム１１の表面を選択的に露光して静電潜像を書き込むＬＥＤヘッド２２、感光体ドラム１１の表面の静電潜像を現像剤としてのトナーで現像する現像ローラ２３、この現像ローラ２３の表面にトナーを供給しつつ現像ローラ２３との間でトナーを擦り付けてマイナス極性に摩擦帯電させるスポンジローラ２４、現像ローラ２３の表面に供給されたトナーを均一な薄層にする現像ブレード２５、スポンジローラ２４に所定色（ここではブラック（Ｋ））のトナーを供給するトナータンク２６、及び、感光体ドラム１１の表面に残留したトナーをクリーニングするクリーニングブレード２７を有する。
【００２２】
感光体ドラム１１、現像ローラ２３、スポンジローラ２４、チャージローラ２１は、それぞれが図２に示す矢印方向に回転する。図示しない駆動手段により感光体ドラム１１が回転駆動され、図示しないギアによって感光体ドラム１１から現像ローラ２３へ駆動が伝わり、同じく図示しないアイドルギアにより現像ローラ２３からスポンジローラ２４へ駆動が伝わり回転する。チャージローラ２１は、感光体ドラム１１に接することにより連れ周りで回転する。
【００２３】
感光体ドラム１１と１次転写ローラ１５とが、中間転写ベルト１２を介して圧接する１次ニップ部では、感光体ドラム１１上に形成された現像剤像としてのトナー画像の、中間転写ベルト１２上への転写が行われ、中間転写ベルト１２は、表面に転写されたトナー画像を担持して、２次転写ニップ部１６にまで搬送する。
【００２４】
ラベルロール紙３１は、図１に示すように、図示されない芯の周囲にあらかじめ巻き付けられたロール３１´の状態で用意され、この芯を中心にして回転可能となるように、ユーザによってロール紙プリンタ１０に装着される。そして、ロール３１´の回転に伴って、ラベルロール紙３１は繰り出されて搬送される。像形成済みのラベルロール紙３１は、ロール紙プリンタ１０から排出されるが、その際にカッター３８によってロール３１´から切り離される。
【００２５】
ここでラベルロール紙３１について説明する。ここでは、２つのタイプのラベルロール紙３１について説明する。図３は、ラベル間のラベルギャップにラベルカスがないタイプ（以後、第１のタイプと称す）のラベルロール紙３１ａの説明に供する図であり、図４は、ラベル間のラベルギャップにラベルカスがあるタイプ（以後、第２のタイプと称す）のラベルロール紙３１ｂの説明に供する図である。
【００２６】
図３において、同図（ａ）は、第１のタイプのラベルロール紙３１ａの平面図であり、同図（ｂ）はその側面図であり、同図（ｃ）は、同図（ｂ）の点線で囲んだ部分の部分拡大図である。
【００２７】
同図に示すように、第１のタイプのラベルロール紙３１ａは、長尺の台紙４７上に、その長手方向に沿って等間隔に複数のラベル４６を配置したもので、ラベル４６の表面にトナー画像を転写して印刷を行うものである。台紙４７は、長尺の帯状又はテープ状の紙、樹脂フィルム等であり、巻かれてロール３１´を構成する。また、ラベル４６は、接着剤等によって前記台紙４７の表面に剥離可能に貼付された紙、樹脂フィルム等であって、台紙４７の長手方向、又は進行方向に所定の間隔で複数枚並べて貼付される。そして、ラベル４６は、印刷が完了した後、台紙４７から剥がして使用される。
【００２８】
図４において、同図（ａ）は、第２のタイプのラベルロール紙３１ｂの平面図であり、同図（ｂ）はその側面図であり、同図（ｃ）は、同図（ｂ）の点線で囲んだ部分の部分拡大図である。
【００２９】
同図に示すように、第２のタイプのラベルロール紙３１ｂは、長尺の台紙４７の表面に、台紙４７と同等の大きさの紙、樹脂フィルム等を剥離可能に貼付した後、長手方向に沿って等間隔に、その一部を所定の大きさ及び形状に型抜き、或は切り抜きすることによって形成され、型抜きした部分をラベル４６とし、その周りに残存する余白部分をラベルカス４８と称したものである。そして、ラベル４６は、印刷が完了した後、台紙４７から剥がして使用される。
【００３０】
更に、この第２のタイプのラベルロール紙３１ｂにおいては、図４（ｃ）に示すように、台紙４７の裏面に、搬送方向を示す矢印Ａ方向における各ラベル４６の先端の位置を示すマークとしてのブラックマーク４３が印刷によって形成されている。
【００３１】
第１のタイプのラベルロール紙３１ａは、第２のタイプのラベルロール紙３１ｂにおいて、余白部分としてのラベルカス４８を除去したものであり、従って、隣接するラベル４６同士の間（ラベルギャップ）及び各ラベル４６の周囲には、余白部分としてのラベルカス４８が残存していない。この場合、台紙４７の裏面にブラックマーク４３が印刷されている場合と印刷されていない場合があるが、後述するように本実施の形態のロール紙プリンタ１０の場合、どちらの場合も利用可能である。尚、第１のタイプのラベルロール紙３１ａと第２のタイプのラベルロール紙３１ｂとを区別なく統合的に説明する場合には、ラベルロール紙３１として説明する。
【００３２】
図１に示すように、ロール３１´から繰り出されたラベルロール紙３１は、ラベルロール紙３１の給紙検知手段として、メカレバーと透過センサから構成される給紙センサ５９によって検知され、給紙ローラ３３とピンチローラ３４とに挟まれて搬送される。ガイド３５に導かれて第１ラベルギャップ検知センサ３６及び第１ブラックマーク検知センサ３７の位置を通過する。
【００３３】
第１ラベルギャップ検知センサ３６は、透過型光学センサであり、発光部４１と受光部４２とを含み、ラベルロール紙３１は、発光部４１と受光部４２との間を通過する。また、第１ブラックマーク検知センサ３７は、反射型光学センサであり、台紙４７の裏面のブラックマーク４３（図４）を検知する。
【００３４】
ここで、第１ラベルギャップ検知センサ３６及び第１ブラックマーク検知センサ３７について更に説明する。
【００３５】
図５は、第１ラベルギャップ検知センサ３６による第１のタイプのラベルロール紙３１ａのラベルギャップ検出の説明に供する図であり、同図（ａ）は、第１のタイプのラベルロール紙３１ａの平面図であり、同図（ｂ）はその側面と第１ラベルギャップ検知センサ３６の位置関係を示し、同図（ｃ）は、第１ラベルギャップ検知センサ３６の出力電圧信号波形を示す。
【００３６】
同図（ｂ）に示すように、第１ラベルギャップ検知センサ３６の発光部４１と受光部４２とは、ラベルロール紙３１の搬送経路を挟んで、互いに対向するように配設されている。そして、搬送経路を搬送方向（矢印Ａ方向）に搬送される第１のタイプのラベルロール紙３１ａの隣接するラベル４６同士の間、即ち台紙４７のみとなるラベルギャップが通過する際に、同図（ｃ）に示すように第１ラベルギャップ検知センサ３６の出力電圧レベルが変化するため、第１ラベルギャップ検知センサ３６の出力電圧信号に基づいて、個々のラベル４６の位置を検出することが可能となる。
【００３７】
ここで第１ラベルギャップ検知センサ３６の構成について更に説明する。図７は、第１ラベルギャップ検知センサ３６の構成の説明に供する図であり、同図（ａ）は、光が第１のタイプのラベルロール紙３１ａのラベルギャップを透過する状態を示す図であり、同図（ｂ）は光がラベル４６を透過する状態を示す図である。
【００３８】
図７に示すように、第１ラベルギャップ検知センサ３６は、発光部４１が上から、受光部４２が下から、第１のタイプのラベルロール紙３１ａを挟み込んで対向する構成となっている。発光部４１の内部には、図示しない回路によって駆動される発光手段としてのＬＥＤ６７が固定され、所定の発光量で発光する。また受光部４２の内部には、図示しない回路によって駆動される受光手段としてのフォトトランジスタ６８が固定され、第１のタイプのラベルロール紙３１ａを透過したＬＥＤ６７からの光を受光して、受光量に対応した電圧を出力する。
【００３９】
尚、発光手段はＬＥＤに限定されるものではなく、また、受光手段もフォトトランジスタに限定されるものではなく、同様な機能を発揮する別種の素子であってもよい。また、発光部４１及び受光部４２の位置は、第１のタイプのラベルロール紙３１ａに対して光を透過して受光することができる位置であればどこでも構わない。例えば、図７の位置に対して上下逆でもよい。
【００４０】
更に、第１ラベルギャップ検知センサ３６の出力電圧は、ここでは図５（ｃ）に示すように、透過率が周囲より高いラベルギャップの位置で、低くなるように回路が構成されているが、必ずしもこれに限定されるものでなく、ラベルギャップの位置で出力電圧が高くなるようにしてもよい。
【００４１】
図６は、第１ブラックマーク検知センサ３７による第２のタイプのラベルロール紙３１ｂのブラックマーク４３の検出の説明に供する図であり、同図（ａ）は、第２のタイプのラベルロール紙３１ｂの平面図であり、同図（ｂ）はその側面と第１ブラックマーク検知センサ３７の位置関係を示し、同図（ｃ）は、第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧信号波形を示す。
【００４２】
同図（ｂ）に示すように、第１ブラックマーク検知センサ３７は、ラベルロール紙３１の搬送経路の一方（ここでは下方）のみに配設されている。そして、搬送経路を搬送方向（矢印Ａ方向）に搬送される第２タイプのラベルロール紙３１ｂの台紙４７の裏面に形成されたブラックマーク４３が通過する際に、同図（ｃ）に示すように第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧レベルが変化するため、第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧信号に基づいて、個々のラベル４６の位置を検出することが可能となる。
【００４３】
ここで第１ブラックマーク検知センサ３７の構成について更に説明する。図８は、第１ブラックマーク検知センサ３７の構成の説明に供する図であり、同図（ａ）は、第１ブラックマーク検知センサ３７とその上部を通過する第２タイプのラベルロール紙３１ｂの外観透視斜視図であり、同図（ｂ）は、これらの側面図である。尚、同図（ａ）においては、第２タイプのラベルロール紙３１ｂのラベル４６及びラベルカス４８（図６）は省略され、台紙４７が透視された図となっている。
【００４４】
図８に示すように、反射型光学センサである第１ブラックマーク検知センサ３７は、第２のタイプのラベルロール紙３１ｂの下側（裏側）から、台紙４７の裏面に形成されたブラックマーク４３を検知する。第１ブラックマーク検知センサ３７は、発光手段としてのＬＥＤ６５、及び受光手段としてのフォトトランジスタ６６を備える。尚、発光手段はＬＥＤに限定されるものではなく、また、受光手段もフォトトランジスタに限定されるものではなく、同様な機能を発揮する別種の素子であってもよい。
【００４５】
ＬＥＤ６５は、図示しない回路によって駆動されて所定の発光強度でラベルロール紙３１の裏面に光を照射し、この裏面によって反射された光は、フォトトランジスタ６６によって受光される。フォトトランジスタ６６は、図示しない読み取り回路に接続され、この読み取り回路は、第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧として、ラベルロール紙３１の裏面の反射強度に対応した電圧を出力する。
【００４６】
第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧は、ここでは、図６（ｃ）に示すように、反射率が周囲より低いブラックマーク４３の位置で出力電圧が低くなるように回路が構成されているが、必ずしもこれに限定されるものでなく、ブラックマーク４３の位置で出力電圧が高くなるようにしてもよい。
【００４７】
尚、ここでは、第１ラベルギャップ検知センサ３６、及び第１ブラックマーク検知センサ３７は、主としてラベルロール紙３１の待機位置検出に用いられる。
【００４８】
第１ラベルギャップ検知センサ３６及び第１ブラックマーク検知センサ３７の位置を通過したラベルロール紙３１は、更にガイド３５に導かれて搬送方向（矢印Ａ方向）に搬送されてカッター３８の位置に到達する。カッター３８は、後述する所定のタイミングでラベルロール紙３１を切断することができる。続いてラベルロール紙３１は、ガイド３５に導かれ、第１中間搬送ローラ５１とこの第１中間搬送ローラ５１に対向する第１ピンチローラ５３とのニップ部に噛み込まれ、第１中間搬送ローラ５１に駆動されて搬送される。
【００４９】
続いて、ラベルロール紙３１は、更に第２中間搬送ローラ５２と第２ピンチローラ５４とのニップ部に噛み込まれて搬送され、ガイド３５に導かれて第２ラベルギャップ検知センサ５５及び第２ブラックマーク検知センサ５６の位置を通過する。  
【００５０】
尚、第２ラベルギャップ検知センサ５５は、発光部５７と受光部５８とを備え、その構成が、前記した第１ラベルギャップ検知センサ３６の構成と同一なのでここでの詳細な説明は省略するが、第１ラベルギャップ検知センサ３６と同様に、通過する第１のタイプのラベルロール紙３１ａのラベルギャップの位置で電圧が低くなる図５（ｃ）に示す出力電圧を出力する。またラベル位置検知手段としての第２ブラックマーク検知センサ５６は、その構成が、前記した第１ブラックマーク検知センサ３７の構成と同一なのでここでの詳細な説明は省略するが、第１ブラックマーク検知センサ３７と同様に、通過する第２のタイプのラベルロール紙３１ｂのブラックマーク４３の位置で電圧が低くなる図６（ｃ）に示す出力電圧を出力する。
【００５１】
続いて、ラベルロール紙３１は、更にガイド３５に導かれ、２次転写ローラ１６ａと２次転写バックアップローラ１６ｂとで形成され、転写手段として機能する２次転写部としての２次転写ニップ部１６に噛み込まれる。ラベルロール紙３１に印刷を行う際には、後述するように、各ラベル４６と中間転写ベルト１２上のトナー画像とが、一致したタイミングで２次転写ニップ部１６に到達するように制御する必要がある。これによってトナー画像を、正しく位置決めされた状態で各ラベル４６に２次転写することができる。
【００５２】
続いてラベルロール紙３１は、定着器６１に到達する。定着器６１は、互いに圧接されて定着ニップを形成するアッパーローラ６２及びロワーローラ６３を備える。アッパーローラ６２の内部には、ハロゲンランプ６４が配設され、トナー画像を溶融して定着するための熱を供給している。ラベルロール紙３１は、ここで定着ニップに噛み込まれて搬送される間に、各ラベル４６に２次転写されたトナー画像が加圧加熱されて定着し、その後装置外まで搬送される。
【００５３】
ロール紙プリンタ１０は、以上のようにして、ラベルロール紙３１に連続的に印刷することができる構成を有する。
【００５４】
次に、ロール紙プリンタ１０の要部制御系の構成について説明する。図９は、ロール紙プリンタ１０の制御手段としての制御部７０の構成を示すブロック図である。
【００５５】
制御部７０は、同図に示すように、エンジン制御部７１、画像処理手段としてのコマンド／画像処理部７２、インターフェイス部７３、ＲＡＭ７５Ｙ、７５Ｍ、７５Ｃ、７５Ｋ、高圧供給部７７、及び記憶手段としての不揮発性メモリ７８を有する。尚、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色に対応して設けた構成要素では、区別する必要がある場合にはＹ、Ｍ、Ｃ及びＫの符号を付与して説明し、特に区別する必要がない場合には、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＫの符号を付与せずに説明する。
【００５６】
コマンド／画像処理部７２は、インターフェイス部７３を介して、ロール紙プリンタ１０の上位装置であるホストＰＣ７４と通信を行い、このホストＰＣ７４から受信したコマンド及び画像データを処理する。そして、コマンド／画像処理部７２は、ホストＰＣ７４から受信したコマンドに応じて、エンジン制御部７１に指示を出力し、ホストＰＣ７４から受信した画像データを解釈してビットマップへの展開を行い、このビットマップをＲＡＭ７５に書き込む。また各ＲＡＭ７５は、エンジン制御部７１を介してそれぞれ対応するＬＥＤヘッド２２に接続されており、エンジン制御部７１は、ＲＡＭ７５のビットマップデータを読み出し、ＬＥＤヘッド２２へ転送する。
【００５７】
そしてエンジン制御部７１は、コマンド／画像処理部７２からの指示に従って、印刷動作を制御する。このためエンジン制御部７１は、ＬＥＤヘッド２２、高圧供給部７７、ハロゲンランプ６４、ＲＡＭ７６、第１ラベルギャップ検知センサ３６、第１ブラックマーク検知センサ３７、第２ラベルギャップ検知センサ５５、及び第２ブラックマーク検知センサ５６に接続され、更にカッター３８でラベルロール紙３１を切断するために図示せぬ回転刃回転モータに接続されている。
【００５８】
エンジン制御部７１によって制御される高圧供給部７７は、画像形成ユニット２０、１次転写ローラ１５及び２次転写ローラ１６ａに必要な高電圧を供給し、同じくハロゲンランプ６４は、アッパーローラ６２を内側から加熱する。
【００５９】
エンジン制御部７１は、第２ラベルギャップ検知センサ５５及び第２ブラックマーク検知センサ５６の出力変化によりラベルギャップ又はブラックマーク位置を検出し、ラベルの周期、つまりラベルピッチを算出する。また、エンジン制御部７１は、後述するように、カッター３８にてラベルロール紙３１を切断したタイミングを基に、どのラベルピッチ測定間にカット動作が行われたかを判断する。
【００６０】
具体的には、ラベルピッチ測定結果に対して、カットする前のラベルピッチ測定値、カット中のラベルピッチ測定値、カット後のラベルピッチ測定値と、３つの搬送負荷条件を識別するためのカットステータス情報を付加し、カットステータス情報を付加したラベルピッチ測定値をコマンド／画像処理部７２へ通知する。コマンド／画像処理部７２は、不揮発性メモリ７８の一部エリアであるラベルピッチ測定値格納エリア７９の３つの格納エリア７９ａ，７９ｂ，７９ｃに、カットステータス情報毎に分けてラベルピッチ測定値を格納する。尚、これらのラベルピッチ測定値は、タイミング情報に相当する。
【００６１】
尚、エンジン制御部７１は、上記した制御の他にも、中間転写ベルトユニット９０、給紙ローラ３３、中間搬送ローラ５１，５２等、ロール紙プリンタ１０のハードウェア動作全般を制御する。
【００６２】
次に、以上のように構成されたロール紙プリンタ１０の動作について説明する。
【００６３】
先ず、コマンド／画像処理部７２が、ホストＰＣ７４からラベルロール紙３１に印刷するための画像データ、即ち印刷データを受信すると、ロール紙プリンタ１０は、画像形成動作を開始し、コマンド／画像処理部７２が、受信した印刷データを解釈し、各トナー色のビットマップデータに展開する。展開されたビットマップデータは、ＲＡＭ７５に保存される。また、コマンド／画像処理部７２は、印刷データのビットマップデータへの展開と同時に、エンジン制御部７１に印刷動作開始の指示を出す。
【００６４】
これによりエンジン制御部７１は、ハロゲンランプ６４を制御して定着器６１を加熱し、定着器６１の温度がトナー画像をラベルロール紙３１に定着可能な温度範囲になるように制御する。そして、定着器６１の温度が十分に上昇すると、エンジン制御部７１は、駆動ローラ１３及び各画像形成ユニット２０の駆動を開始させる。また、エンジン制御部７１は、同時に、高圧供給部７７を制御して、画像形成ユニット２０及び１次転写ローラ１５に所定の高電圧バイアスを供給させる。
【００６５】
ここで、図１、図２を参照しながら、感光体ドラム１１上へのトナー画像の形成動作について説明する。
【００６６】
先ず、高圧供給部７７から、高電圧バイアスとして、−１０００〔Ｖ〕のチャージバイアスが供給されたチャージローラ２１は、感光体ドラム１１の表面を−６００〔Ｖ〕に帯電させる。また、高圧供給部７７から、高電圧バイアスとして、現像ローラ２３には−２００〔Ｖ〕の現像バイアスが供給され、スポンジローラ２４には−２５０〔Ｖ〕のスポンジバイアスが供給される。
【００６７】
一方、トナータンク２６から供給されたトナーは、スポンジローラ２４と現像ローラ２３とに強く擦られてマイナス極性に摩擦帯電する。そして、マイナス極性に摩擦帯電されたトナーは、スポンジバイアスと現像バイアスとの電位差によって現像ローラ２３に付着させられる。現像ローラ２３に付着したトナーは、現像ブレード２５によって均一な厚さにならされて、現像ローラ２３上にトナー層を形成する。こうして現像ローラ２３上に形成されたトナー層は、現像ローラ２３の回転によって、感光体ドラム１１とのニップ部に運ばれる。
【００６８】
またエンジン制御部７１は、ＬＥＤヘッド２２に、感光体ドラム１１への潜像の書き込みを開始させる。この場合、エンジン制御部７１は、ＲＡＭ７５に書き込まれた印刷データのビットマップデータを、画像の先端から順次読み出し、１ライン単位で次々とＬＥＤヘッド２２に転送する。ＬＥＤヘッド２２は、転送されてきたビットマップデータに従ってＬＥＤを点減させ、−６００〔Ｖ〕に帯電された感光体ドラム１１の表面を露光する。この感光体ドラム１１の表面における露光された箇所は−５０〔Ｖ〕に除電され、静電潜像となる。そして、感光体ドラム１１の表面における静電潜像が形成された箇所は、感光体ドラム１１の回転に従って、現像ローラ２３とのニップ部に運ばれる。
【００６９】
このとき現像ローラ２３上には、前記したようにマイナス帯電したトナー層が形成されており、また、現像ローラ２３には−２００〔Ｖ〕の現像バイアスが供給されているので、現像ローラ２３と感光体ドラム１１の表面における静電潜像との電位差によって、静電潜像の部分にのみトナーが選択的に付着して、静電潜像はトナー画像として現像される。
【００７０】
各画像形成ユニット２０における感光体ドラム１１上には、それぞれ対応する色のトナー画像が形成され、これらのトナー画像が、中間転写ベルト１２と感光体ドラム１１との接触部、すなわち、１次転写ニップ部に到達すると、高圧供給部７７から１次転写ローラ１５に高電圧バイアスとしての１次転写バイアスが供給されているので、各色のトナー画像は、各感光体ドラム１１上から、順次中間転写ベルト１２に重ねて転写される。
【００７１】
この時、各感光体ドラム１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，及び１１Ｋ上への各色トナー画像の形成は、各感光体ドラム１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，及び１１Ｋの配置間隔の分だけタイミングをずらして行われるので、中間転写ベルト１２上に転写された各色トナー画像は、ずれることなく、重なり合って積層される。
【００７２】
（比較例）
ここで、本発明の比較例として、制御部７０が、ラベル位置検知手段としての第２ラベルギャップ検知センサ５５又は第２ブラックマーク検知センサ５６の検知結果に基づいて、現像剤像、即ちトナー画像を中間転写ベルト１２に形成するタイミングを制御する方法について説明する。
【００７３】
図１１は、比較例において、画像形成ユニット２０の画像形成タイミングとラベルロール紙３１のブラックマーク４３の検知タイミングとの説明に供するタイミングチャートである。
【００７４】
先ず、ラベルロール紙３１の搬送開始方法について説明する。ここでは、説明の都合上、ラベルロール紙３１が、裏面にブラックマーク４３（図４）が付与された第２のタイプのラベルロール紙３１ｂであり、これを第１ブラックマーク検知センサ３７及び第２ブラックマーク検知センサ５６で検知するものとする。
【００７５】
ラベルロール紙３１は、コマンド／画像処理部７２がホストＰＣ７４から画像データを受信する以前に、その先端がロール紙プリンタ１０の内部に所定量だけ引き込まれて、待機している。
【００７６】
具体的には、ロール紙プリンタ１０のユーザは、先ず、画像形成開始前にラベルロール紙３１を給紙ローラ３３とピンチローラ３４とのニップ部に挿入する。その後エンジン制御部７１は給紙センサ５９にてロール紙の挿入を検知し、ラベルロール紙３１の先端引き込み動作を起動させる。そしてエンジン制御部７１は、第１ブラックマーク検知センサ３７の出力電圧を監視しながら給紙ローラ３３を駆動させ、１つ目のブラックマーク４３の先端エッジが検知された後、距離ＬＩＮ［Ｌｉｎｅ］だけラベルロール紙３１を搬送した時点で給紙ローラ３３を停止させる。
【００７７】
このように給紙ローラ３３を動作させることによって、ラベルロール紙３１の１個目のブラックマーク４３の先端が、第１ブラックマーク検知センサ３７を距離ＬＩＮ［Ｌｉｎｅ］だけ通過した位置で、ラベルロール紙３１が停止した状態となる。
【００７８】
中間転写ベルト１２に沿った１次転写ニップ部から２次転写ニップ部１６までの距離が最も長い画像形成ユニット２０である画像形成ユニット２０Ｙにおいて、ラベルロール紙３１の先頭のラベル４６に印刷するための画像形成が開始された後、ラベルロール紙３１の駆動が開始されるまでの時間を、感光体ドラム１１の周速で距離に換算した値（以後、予測距離と称す場合がある）ＬＲ［Ｌｉｎｅ］は、次のように求められる。
【００７９】
ＬＥＤヘッド２２Ｙが感光体ドラム１１Ｙの表面を露光する位置から、感光体ドラム１１Ｙの周面に沿って画像形成ユニット２０Ｙの１次転写ニップ部を経由し、中間転写ベルト１２の回転方向に中間転写ベルト１２の表面に沿って２次転写ニップ部１６まで到達する距離をＬＩＤ［Ｌｉｎｅ］とし、第１ブラックマーク検知センサ３７からガイド３５に沿って２次転写ニップ部１６まで到達する距離をＬＳＲ１［Ｌｉｎｅ］とすると、ラベルロール紙３１の先端が第１ブラックマーク検知センサ３７を距離ＬＩＮ［Ｌｉｎｅ］だけ通過して待機しているので、次の式（１）で表される。
ＬＲ＝ＬＩＤ−（ＬＳＲ１−ＬＩＮ）        ・・・（１）
【００８０】
ロール紙プリンタ１０では、距離ＬＩＤ［Ｌｉｎｅ］よりも距離ＬＳＲ１［Ｌｉｎｅ］が短いので、予測距離ＬＲ［Ｌｉｎｅ］は正の値を取る。予測距離ＬＲ［Ｌｉｎｅ］が正の値の場合、ＬＥＤヘッド２２Ｙが感光体ドラム１１Ｙの露光を開始してから、感光体ドラム１１Ｙが予測距離ＬＲ［Ｌｉｎｅ］だけ周移動した後にラベルロール紙３１の搬送を開始する。尚、距離ＬＩＤ［Ｌｉｎｅ］よりも距離ＬＳＲ１［Ｌｉｎｅ］が長いロール紙プリンタ１０の場合、即ち、予測距離ＬＲ［Ｌｉｎｅ］が負の値の場合には、ラベルロール紙３１の搬送開始後、これを予測距離ＬＲ［Ｌｉｎｅ］だけ搬送した段階で、ＬＥＤヘッド２２Ｙによる感光体１１Ｙへの露光を開始すればよい。
【００８１】
また、画像形成ユニット２０Ｙよりも２次転写ニップ部１６までの距離が短い画像形成ユニット２０である画像形成ユニット２０Ｍ、２０Ｃ及び２０Ｋにおいて、ＬＥＤヘッド２２Ｍ、２２Ｃ及び２２Ｋが、感光体ドラム１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋの露光を開始するタイミングは、ＬＥＤヘッド２２Ｙが感光体ドラム１１Ｙの露光を開始したタイミングから、感光体ドラム１１Ｙと感光体ドラム１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの各間隔に相当する時間だけ遅らせれば、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のトナー画像を、位置ずれすることなく重ねて中間転写ベルト１２に転写することができる。
【００８２】
次に、２枚目以降のラベル４６（図４）に、各色のトナー画像を、位置を合わせて２次転写する動作について説明する。
【００８３】
仮に、先頭のラベル４６への位置合わせ動作の後、特別な制御、即ち第２ブラックマーク検知センサ５６の検知結果を用いずに印刷動作を続けると、以下のような問題が発生する。
【００８４】
エンジン制御部７１は、画像長ＰＩＭ［Ｌｉｎｅ］の画像に固定の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］を加えたラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］にて、各ラベル４６のトナー画像を形成し続ける。一方、ラベルロール紙３１上の各ラベル４６が、２次転写ニップ部１６に到達するマーク周期（ラベルピッチ）長ＰＢＭ［Ｌｉｎｅ］は、ラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］とは一致せず、誤差△ＰＬ［Ｌｉｎｅ］だけのずれを含むのが一般的である。このようなずれは、ラベル４６そのものの寸法誤差であったり、搬送部材の寸法誤差によって発生するものである。
【００８５】
そして、トナー画像の形成ピッチ、即ちラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］とラベル４６の２次転写ニップ部１６への到達ピッチ、即ちマーク周期長ＰＢＭ［Ｌｉｎｅ］との間に誤差△ＰＬ［Ｌｉｎｅ］が存在する状態で印刷を継続すると、Ｎ枚目のラベル４６にトナー画像が転写されるときには、（Ｎ−１）×ΔＰＬ［Ｌｉｎｅ］のトナー画像の位置誤差が発生する。
【００８６】
誤差△ＰＬ［Ｌｉｎｅ］が、１／１２００［ｉｎｃｈ１Ｌｉｎｅ］、即ち２１〔μｍ〕程度であっても、Ｎ＝１００とすれば、２次転写されるトナー画像の位置ずれは約２〔ｍｍ〕となる。これは、数百枚以上のラベル４６を連続的に印刷するケースも考えられるラベルロール紙３１への印刷では、許容することができない誤差である。そのため誤差△ＰＬ［Ｌｉｎｅ］をより小さくすることで、位置検出センサによるマーク周期長ＰＢＭ［Ｌｉｎｅ］が測定されるまでの累積するずれ量を少なくする必要がある。
【００８７】
ここでは、不揮発性メモリ７８〈図９〉に過去のマーク周期長ＰＬ（Ｎ）［Ｌｉｎｅ］を一定数格納し、同一ロール紙設定である場合は、格納された過去の周期結果から、画像長ＰＩＭ［Ｌｉｎｅ］の画像に加える固定の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］の最適化を行う。不揮発性メモリ７８に印刷ロールの周期履歴が格納されていない場合は、設定されたロール紙情報から計算される固定の余白長を用いる。また、以下のように制御を行うことによって、２次転写されるトナー画像の位置ずれを抑制する。
【００８８】
前記したように、ＬＥＤヘッド２２Ｙによる感光体ドラム１１Ｙの露光とラベルロール紙３１の搬送とを開始した後、ＬＥＤヘッド２２Ｙは、画像長ＰＩＭ［Ｌｉｎｅ］の画像に空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］を追加したラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］で、感光体ドラム１１Ｙを露光して画像形成を繰り返す。
【００８９】
一方、エンジン制御部７１は、第２ブラックマーク検知センサ５６の出力を監視し始め、ラベルロール紙３１の裏面に印刷されたブラックマーク４３（図４）の先端エッジ位置を検知する。ブラックマーク４３は、前記したようにその先端エッジがラベル４６の先端と一致するように印刷されている。ラベルロール紙３１は引き続き搬送され、第２ブラックマーク検知センサ５６は、２枚目のラベル４６に対応するブラックマーク４３を検知する。すると、エンジン制御部７１は、１枚目のラベル４６の位置と２枚目のラベル４６の位置との差、即ち１枚目と２枚目とのラベル４６の間隔ＰＢＭ２（１）［Ｌｉｎｅ］を検知する。  
【００９０】
同様にして、エンジン制御部７１は、２枚目と３枚目とのラベル４６の間隔ＰＢＭ２（２）［Ｌｉｎｅ］、３枚目と４枚目とのラベル４６の間隔ＰＢＭ２（３）［Ｌｉｎｅ］、・・・、ｋ枚目と（ｋ＋１）枚目とのラベル４６の間隔ＰＢＭ２（ｋ）［Ｌｉｎｅ］を検知し続ける。
【００９１】
図１１に示すように、第２ブラックマーク検知センサ５６が間隔ＰＢＭ２（１）［Ｌｉｎｅ］を検知した時には、ＬＥＤヘッド２２Ｙは、（Ｍ＋１）枚目の画像を露光中である。（Ｍ＋１）枚目の画像形成までは、第２ブラックマーク検知センサ５６によるラベルピッチ測定情報が得られないので、エンジン制御部７１は、１枚目と２枚目との画像の空白長Ｇ（１）［Ｌｉｎｅ］〜Ｍ枚目と（Ｍ＋１）枚目との画像の空白長Ｇ（Ｍ）［Ｌｉｎｅ］は、すべて固定された画像の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］で感光体ドラム１１Ｙに露光して画像形成を行う。
【００９２】
そして、第２ブラックマーク検知センサ５６が間隔ＰＢＭ２（１）［Ｌｉｎｅ］を検出すると、エンジン制御部７１は、（Ｍ＋１）枚目と（Ｍ＋２）枚目との間の画像の空白長Ｇ（Ｍ＋１）［Ｌｉｎｅ］の値を以下のように補正し、（Ｍ＋２）枚目が正しい位置に印刷されるように補正する。
【００９３】
Ｍ枚目までの、ＬＥＤヘッド２２Ｙよる画像形成ピッチ、即ちラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］は、次の式（２）で表される。
ＰＬ０＝ＰＩＭ＋Ｇ０                  ・・・（２）
（Ｍ＋１）枚目までは、トナー画像は、ラベル画像ピッチＰＬ０［Ｌｉｎｅ］で形成される。一方、第２ブラックマーク検知センサ５６が検知した１枚目と２枚目とのラベル４６のピッチは、間隔ＰＢＭ２（１）［Ｌｉｎｅ］なので、ラベル４６の１枚当たりのラベルピッチの誤差△ＰＬ（１）［Ｌｉｎｅ］は、次の式（３）で表される。
△ＰＬ（１）＝ＰＢＭ２（１）−ＰＬ０        ・・・（３）
【００９４】
従って、（Ｍ＋１）枚目の画像の位置に積算されている位置誤差△Ｄ（Ｍ＋１）［Ｌｉｎｅ］は、次の式（４）で表される。
△Ｄ（Ｍ＋１）＝Ｍ×△ＰＬ（１）          ・・・（４）
（Ｍ＋１）枚目と（Ｍ＋２）枚目との間の画像の空白長Ｇ（Ｍ＋１）［Ｌｉｎｅ］の正しい値は、次の式（５）で表されるように、画像の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］に、（Ｍ＋１）枚目の画像の位置に積算されている位置誤差△Ｄ（Ｍ＋１）［Ｌｉｎｅ］を加えることによって得ることができる。
Ｇ（Ｍ＋１）＝Ｇ０＋△Ｄ（Ｍ＋１）         ・・・（５）
【００９５】
そして、ラベルロール紙３１が更に搬送されると、第２ブラックマーク検知センサ５６は、２枚目と３枚目とのラベル４６の間隔ＰＢＭ２（２）［Ｌｉｎｅ］を検知する。（Ｍ＋２）枚目と（Ｍ＋３）枚目との間の画像の空白長Ｇ（Ｍ＋２）［Ｌｉｎｅ］は、次の式（６）で表されるように、画像の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］に（Ｍ＋２）枚目の画像の位置に積算されている位置誤差を加え、そこからＧ（Ｍ＋１）［Ｌｉｎｅ］に適用した補正分を差し引いた値として得ることができる。
Ｇ（Ｍ＋２）＝Ｇ０＋△Ｄ（Ｍ＋２）−△Ｄ（Ｍ＋１）・・・（６）
【００９６】
ただし、位置誤差△Ｄ（Ｍ＋２）［Ｌｉｎｅ］の計算には、ラベル４６の、間隔ＰＢＭ２（１）［Ｌｉｎｅ］と間隔ＰＢＭ２（２）［Ｌｉｎｅ］との平均値に基づいて算出される次の式（７）で表されるようなラベル４６のピッチの誤差△ＰＬ（２）［Ｌｉｎｅ］を用い、検知されたラベル４６のピッチの値の信頼性を高めることとする。
△ＰＬ（２）＝Ａｖｅｒａｇｅ（ＰＢＭ２（１）、ＰＢＭ２（２））−ＰＬＯ  ・・・（７）
これにより、位置誤差△Ｄ（Ｍ＋２）［Ｌｉｎｅ］は、次の式（８）で表される。
△Ｄ（Ｍ＋２）＝（Ｍ＋１）×△ＰＬ（２）
＝（Ｍ＋１）×（Ａｖｅｒａｇｅ（ＰＢＭ２（１）、ＰＢＭ２（２））−ＰＬ０）
・・・・（８）
尚、ここで用いたＡｖｅｒａｇｅ（ｘ１、ｘ２、ｘ３、・・・）の意味は、ｘ１、ｘ２、ｘ３、・・・の平均値を表す。
よって、（Ｍ＋２）枚目と（Ｍ＋３）枚目との間の画像に加える空白長Ｇ（Ｍ＋２）［Ｌｉｎｅ］は、上記した式（４）及び（８）を式（６）に代入して求めることができる。
【００９７】
以後、第２ブラックマーク検知センサ５６によって検知されたラベル４６のピッチの値は、過去３枚のラベル４６のピッチの測定値の平均値とすれば、ラベル４６の１枚当たりのラベルピッチの誤差△ＰＬ（ｋ）、及び、位置誤差△Ｄ（Ｍ十ｋ）は、一般に次の式（９）及び（１０）のように求めることができる。
△ＰＬ（ｋ）
＝Ａｖｅｒａｇｅ（ＰＢＭ２（ｋ−２）、ＰＢＭ２（ｋ−１）、ＰＢＭ２（ｋ））−ＰＬ０
・・・（９）
△Ｄ（Ｍ＋ｋ−１）＝（Ｍ＋ｋ−２）×△ＰＬ（ｋ）
＝（Ｍ＋ｋ−２）×
（Ａｖｅｒａｇｅ（ＰＢＭ２（ｋ−２）、ＰＢＭ２（ｋ−１）、ＰＢＭ２（ｋ））−ＰＬ０）
・・（１０）
【００９８】
従って、一般的に、（Ｍ＋ｋ−１）枚目と（Ｍ＋ｋ）枚目との間の画像の空白長Ｇ（Ｍ＋ｋ−１）［Ｌｉｎｅ］は、次の式（１１）で表される。
Ｇ（Ｍ＋ｋ−１）＝Ｇ０＋△Ｄ（Ｍ＋ｋ−１）−△Ｄ（Ｍ＋ｋ−２）・・・（１１）
この上式（１１）に基づいて、画像間ギャップ、即ち画像の空白長Ｇを制御すれば、画像位置を各ラベル４６に対して平均的に合わせ込むことができる。
【００９９】
上記した画像の空白長Ｇの制御によれば、ラベル４６の搬送速度が大きく変化しない場合に、各ラベル４６と、対応するラベル４６に転写されるトナー画像の位置とを、平均的に合せ込むことで、位置ずれを最小におさえるように動作し、トナー画像の位置をラベル４６の位置に高い精度で合致させることができる。
【０１００】
しかしながら、上記比較例による画像の空白長Ｇの制御方法では、ラベルロール紙３１のカット等によりラベルの搬送速度が変動すると、すでに転写ベルト上に形成されたトナー画像長に対して、転写されるラベル４６の見かけの長さに差が生じてしまい、転写後には位置ずれとなってしまう。
【０１０１】
図１２、図１３は、上記比較例による制御方法において、位置ずれが生じない場合と、カット等による搬送速度変動によって位置ずれが生じる場合の説明に供する図である。
【０１０２】
図１２（ａ）は、ラベルロール紙３１の搬送速度が変化しない場合の２次転写の例を示している。この場合、図１２（ｂ）に示すように、転写ベルト上のトナー画像１０１の長さと、転写するラベル紙の見かけ上の長さが等しい。そのため、ラベル紙に対する印刷されたトナー画像の位置ずれは生じない。
【０１０３】
一方、１３図（ａ）は、ロールカットにより、ラベルロール紙３１の搬送速度が変化した場合の２次転写の例を示している。尚、この時のトナー画像は、上記した空白長Ｇの制御方法のように、位置検出センサで検出される、ラベルロール紙３１のラベルピッチに基づくフィードバック制御によって１次転写されているものとする。
【０１０４】
この場合、ラベルロール紙３１のカット動作により搬送負荷が軽減され、２次転写ニップ部１６を通過するラベルの速度が速くなると、１３図（ｂ）に示すように、見かけのラベル長さが短くなる。尚、図１３において、１４６ａは、２次転写中にカット動作が入ったラベルの見かけのラベルを示し、１４６ｂは、カット動作後に２次転写するラベルの見かけのラベルを示している。これらのラベルは、カット前のラベルに比べ、見かけ上の長さが短縮している。また、ポジションＰ１は、ラベルロール紙のカットタイミングを示している。
【０１０５】
これは、トナー画像が転写された中間転写ベルト１２の速度を基準に、ラベルロール紙３１の搬送速度が速くなれば、ラベルの長さがトナー画像よりも短くなることに等しく、逆にラベルロール紙３１の搬送速度が転写ベルト速度より遅く変化すれば、ラベルピッチがトナー画像よりも長くなることに等しくなるからである。
【０１０６】
従って、２次転写中にラベルロール紙３１がカットされると、１３図（ｂ）に示すように、予測したトナー画像のピッチと転写するラベルのピッチに差が発生し、画像の位置ズレが生じる。
【０１０７】
次に、これらの問題を解決する、本実施の形態のラベル画像ピッチの制御方法について以下に説明する。
【０１０８】
ここでは、中間転写ベルト１２上のトナー画像を転写するラベル４６が、２次転写ニップ部１６に入るときに、どのような搬送負荷条件（カット前、カット中、カット後）であるかを印刷データの長さとロールカットページから判定し、該当する搬送負荷条件で計測したラベル周期情報を参照して、画像の空白長Ｇを調整する。以下、詳細に説明する。
【０１０９】
図１０は、カットタイミング、画像長ＰＩＭ、カットステータス（カット前、カット中、カット後）情報、及び画像の空白長Ｇの関係の説明に供するタイミングチャートである。
【０１１０】
ラベルロール紙３１のカット時の負荷変動に対応した制御を遂行するため、以下の（１）〜（４）までの処理が行われる。
【０１１１】
（１）コマンド／画像処理部７２は、上位ホストＰＣ７４から受信した印刷データから、カットまでの連結ページ数Ｎの総画像長ΣＰＬを次式（１２）で算出する。図１０では、連結ページ数ＮがＮ＝７のモデルを例として記載している。
ΣＰＬ＝Ｎ×ＰＬ０                        ・・・（１２）
尚、ＰＬＯは上式（２）で求めるように、画像長ＰＩＭ［Ｌｉｎｅ］の画像に固定の空白長の初期値Ｇ０［Ｌｉｎｅ］加えたラベル画像ピッチである。
【０１１２】
（２）総画像長ΣＰＬｏからカッター３８と２次転写ニップ部１６までの距離ＬＣＲ２を減算し、カットタイミング位置までの距離ＬＣを次式（１２）で算出する。
ＬＣ＝（ΣＰＬ）−（ＬＣＲ２）          ・・・（１３）
尚、カットタイミング位置までの距離ＬＣを上式で設定するのは以下の理由による。
ラベルロール紙３１のカット位置が連結ページ数Ｎによって決定され、ここでは、ラベルロール紙３１の先端のラベルからＮ枚目と（Ｎ＋１）枚目の間でカットされ、連結ページ数Ｎの最後のページデータが、カットされたラベルロール紙３１の最後のラベルに対応するように設定するためである。
【０１１３】
（３）コマンド／画像処理部７２は、最初の印刷データをビットマップに展開する前に、空白長Ｇを算出する。最初に設定する空白長Ｇｏは、不揮発性メモリ７８に格納されている過去のラベルピッチ測定値から選択的に用いる。
【０１１４】
ここで、不揮発性メモリ７８に格納されるラベルピッチ測定値について説明する。エンジン制御部７１は、印刷動作中、常に第２ブラックマーク検知センサ５６からの検出データに基づいてラベルピッチを測定しており、その測定結果をコマンド／画像処理部７２に通知する。その際に、測定時の搬送負荷条件、即ちカッター３８によるカットが行われる前に測定した測定値なのか、カッター３８によるカットが行われている最中に測定した測定値なのか、更にはカッター３８によるカットが行われた後に測定した測定値なのかを示すカットステータス情報を添付する。
【０１１５】
コマンド／画像処理部７２は、通知されたラベルピッチ測定値を、添付されたカットステータス情報に基づいて、不揮発性メモリ７８の３つの格納エリア、即ち第１の記憶領域としてのカット前ラベルピッチ測定値格納エリア７９ａ、第２の記憶領域としてのカット中ラベルピッチ測定格納エリア７９ｂ、第３の記憶領域としてのカット後ラベルピッチ測定値格納エリア７９ｃに、逐次ステータスごとに振り分けて格納する。
【０１１６】
各格納エリアでは、それぞれに該当する過去のラベルピッチ測定値を複数格納するが、ここでは、逐次更新することによって、常に最新のＮ個分のラベルピッチ測定値を格納するものとする。
【０１１７】
コマンド／画像処理部７２は、必要に応じて不揮発性メモリ７８の各ラベルピッチ測定値格納エリア７９ａ、７９ｂ、７９ｃからそれぞれＮ個のラベルピッチ測定値を取り出し、それらの平均値から以下に示す空白長Ｇを算出する。ここでは
カット前ラベルピッチ測定値格納エリア７９ａから算出される空白長Ｇを、
Ｇ＝Ｇ（ＮＣ）とし、
カット中ラベルピッチ測定値格納エリア７９ｂから算出される空白長Ｇを、
Ｇ＝Ｇ（ＴＣ）とし、
カット後ラベルピッチ測定値格納エリア７９ｃから算出される空白長Ｇを、
Ｇ＝Ｇ（ＡＣ）とする。
【０１１８】
（４）まず、コマンド／画像処理部７２は、展開する最初の印刷ページのトナー画像が転写されるラベル４６が、２次転写時にどのカットステータスにあるラベルなのかを判断する。
ΣＰＬ＞ＬＣである場合、
印刷データの総画像長ΣＰＬはカットタイミング位置までの距離ＬＣ以上であるが、１ページ目のトナー画像は、カットする前のタイミングで一枚目のラベル４６に転写されると判断する。この場合には、空白長Ｇ＝Ｇ（ＮＣ）を選択して画像データを生成する。
つまり、１枚目のラベル画像ピッチＰＬ１は、画像長ＰＩＭに対応するＧ（１）＝Ｇ（Ｎｃ）を加えた、
ＰＬ１＝ＰＩＭ＋Ｇ（Ｎｃ）
で画像を展開する。
【０１１９】
コマンド／画像処理部７２は、次のページの画像データがある場合、次ページの空白長を算出する。具体的には、次に展開するページまでの累積の画像長がカットタイミング位置までの距離ＬＣに到達するか否かを判断する。
但し、判断の対象となる後端の画像データのラベル画像ピッチは、画像長ＰＩＭに空白長の初期値Ｇ０を加えた長さとする。
従って、
（ＰＬ１＋ＰＬ２）＝（ＰＬ１＋（ＰＩＭ＋Ｇ０））＞（ＬＣ＋ＰＩＭ（画像長））の場合は、カットタイミング後に２次転写ニップ部１６に至るラベルに転写され、
（ＬＣ＋ＰＩＭ）＞（ＰＬ１＋（ＰＩＭ＋Ｇ０））＞Ｌｃの場合は、カット中に２次転写ニップ部１６にあるラベルに転写され、
ＬＣ＞（ＰＬ１＋ＰＬ２）＝（ＰＬ１＋（ＰＩＭ＋Ｇ０））の場合は、カット前に２次転写ニップ部１６に至るラベルに転写される画像と判断する。
【０１２０】
以上のように、１ページの画像を展開する度に、そこまでの累積画像長を算出し、カットタイミング位置までの距離ＬＣに到達するか否かを判断する。そしてその判断に基づいて、
カット前のラベルに転写されるページの印刷データと判断した場合、空白長Ｇ＝Ｇ（ＮＣ）を選択して画像データを生成し、
カット中のラベルに転写されるページの印刷データと判断した場合、空白長Ｇ＝Ｇ（ＴＣ）を選択して画像データを生成し、
カット後のラベルに転写されるページの印刷データ、即ちカット中ページの画像以降の印刷データと判断した場合、空白長Ｇ＝Ｇ（ＡＣ）を選択して画像データを生成する。
【０１２１】
図１０のタイミングチャートの例で説明すると、４ページまでの累積画像長は、カットタイミング位置より短い。即ち
ＰＬ１＋ＰＬ２＋ＰＬ３＋ＰＬ４＜ＬＣ 
であるため、これ等の画像データは空白長Ｇ＝Ｇ（ＮＣ）で調整される。
但し、ここではＰＬ４＝ＰＩＭ＋Ｇ０である。
【０１２２】
５ページ目の画像を累積すると
（ＬＣ＋ＰＩＭ）＞ＰＬ１＋ＰＬ２＋ＰＬ３＋ＰＬ４＋ＰＬ５＞ＬＣとなる。
但し、ここではＰＬ５＝ＰＩＭ＋Ｇ０である。
このため、５ページ目の画像データは、空白長Ｇ＝Ｇ（ＴＣ）で調整される。
更に、６ページ、７ページ目はカット後のラベルに相当するため、これらの画像データは、Ｇ＝Ｇ（ＡＣ）で調整される。
【０１２３】
以上のように、コマンド／画像処理部７２は、カットタイミングに至るまでの累積画像長を１ページ展開毎に算出し、搬送条件に合致した画像の空白長Ｇを調整することで、カット前後のように、用紙の搬送速度に速度変化が発生しても、画像位置を各ラベル４６に対して平均的に合わせ込むことができる。
【０１２４】
尚、ここでは、ラベルロール紙３１が、裏面にブラックマーク４３（図４）が付与された第２のタイプのラベルロール紙３１ｂであり、これを第１ブラックマーク検知センサ３７及び第２ブラックマーク検知センサ５６で検知する例を示したが、ラベルロール紙３１が、ラベル間のラベルギャップにラベルカスがないタイプの第１のタイプのラベルロール紙３１ａであり、これを第１ラベルギャップ検知センサ３６及び第２ラベルギャップ検知センサ５５で検知する場合も全く同様に動作するものである。
【０１２５】
以上のように、本実施の形態のロール紙プリンタ１０によれば、カットタイミング位置までの距離Ｌｃに至るまでの累積画像長を１ページ展開毎に算出し、転写されるラベルがどの搬送負荷条件で２次転写ニップ部に搬送されるかを予め算出し、算出された搬送負荷条件と、合致したラベルピッチ測定値を参照し、画像の空白長Ｇを制御しているため、カット前後のような、ラベルロール紙３１の搬送速度変化が発生しても、画像位置を各ラベル４６に対して平均的に合わせ込むことができるため、より高度な位置あわせが実現できる。
【産業上の利用可能性】
【０１２６】
本実施の形態では、画像形成装置としてロール紙プリンタを例に説明したが、プリンタの他、複写機、ＦＡＸ、或いはこれらの装置の機能を複合させたＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ  Ｆｕｎｃｔｉｏｎ  Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）等の画像形成装置についても有用である。
【符号の説明】
【０１２７】
１０  ロール紙プリンタ、  １１  感光体ドラム、  １２  中間転写ベルト、  １３  駆動ローラ、  １４  アイドルローラ、  １５  １次転写ローラ、  １６  ２次転写ニップ部、  １６ａ  ２次転写ローラ、  １６ｂ  ２次転写バックアップローラ、  １８  テンションローラ、  ２０  画像形成ユニット、  ２１  チャージローラ、  ２２  ＬＥＤヘッド、  ２３  現像ローラ、  ２４  スポンジローラ、  ２５  現像ブレード、  ２６  トナータンク、  ２７  クリーニングブレード、  ３１  ラベルロール紙、  ３１ａ  第１のタイプのラベルロール紙、  ３１ｂ  第２のタイプのラベルロール紙、  ３１´  ロール、  ３３  給紙ローラ、  ３４  ピンチローラ、  ３５  ガイド、  ３６  第１ラベルギャップ検知センサ、  ３７  第１ブラックマーク検知センサ、  ３８  カッター、  ４１  発光部、  ４２  受光部、  ４３  ブラックマーク、  ４６  ラベル、  ４７  台紙、  ４８  ラベルカス、  ５１  第１中間搬送ローラ、  ５２  第２中間搬送ローラ、  ５３  第１ピンチローラ、  ５４  第２ピンチローラ、  ５５  第２ラベルギャップ検知センサ、  ５６  第２ブラックマーク検知センサ、  ５７  発光部、  ５８  受光部、  ５９  給紙センサ、  ６１  定着器、  ６２  アッパーローラ、  ６３  ロワーローラ、  ６４  ハロゲンランプ、  ６５  ＬＥＤ、  ６６  フォトトランジスタ、  ６７  ＬＥＤ、  ６８  フォトトランジスタ、  ７０  制御部、  ７１  エンジン制御部、  ７２  コマンド／画像処理部、  ７３  インターフェイス部、  ７４  ホストＰＣ、  ７５  ＲＡＭ、  ７６  ＲＡＭ、  ７７  高圧供給部、  ７８  不揮発性メモリ、  ７９  ラベルピッチ測定値格納エリア、  ９０  中間転写ベルトユニット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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