(57)【要約】【課題】保線作業時に撤去することなくその場で折り畳んで仮固定することができ、作業終了後には仮固定を解除して展開して速やかに再敷設することができる列車線路のバラストネット、及びその設置方法の提供。【解決手段】熱可塑性樹脂被覆経糸条と熱可塑性樹脂被覆緯糸条により編成され、略正方形又は略長方形の糸条間空隙を有する長尺メッシュシートからなる列車線路のバラストネットであって、該長尺メッシュシートは、該熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有することを特徴とする前記バラストネット、及びこれを用いたバラストネットの設置方法。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂被覆経糸条と熱可塑性樹脂被覆緯糸条により編成され、略正方形又は略長方形の糸条間空隙を有する長尺メッシュシートからなる列車線路のバラストネットであって、該長尺メッシュシートは、該熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有することを特徴とする前記バラストネット。
【請求項２】
前記長尺メッシュシートの長手方向に直交する幅方向における、前記陥没部の幅（Ｗ）が３〜１２ｍｍである、請求項１に記載のバラストネット。
【請求項３】
前記陥没部の陥没深さ（ｄ）が、前記熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚みの１５〜７５％である、請求項１又は２に記載のバラストネット。
【請求項４】
前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部までの区切り部の幅が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部による区切り部の幅よりも狭い、請求項１〜３のいずれか１項に記載のバラストネット。
【請求項５】
前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）よりも狭い、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバラストネット。
【請求項６】
前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）よりも浅い、請求項１〜５のいずれか１項に記載のバラストネット。
【請求項７】
長尺メッシュシートの略正方形又は略長方形の糸条間空隙の面積が２５〜９００ｍｍ２である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のバラストネット。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂被覆経糸条と前記熱可塑性樹脂被覆緯糸条はいずれも、繊度１１１１〜２２２２２２ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸をポリ塩化ビニル樹脂で被覆した糸条である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のバラストネット。
【請求項９】
レール内側及びレール左右外側のバラスト及びマクラギを、請求項１〜８のいずれか１項に記載のバラストネットで、長手方向にレールに沿って、覆う工程；
該バラストネットを、レール内側のバラストネットにおいては幅方向略中央部の区切り部で、レール左右外側のバラストネットにおいてはレールからより離れた区切り部で、バラストに固定する工程；及び
保線作業時には、該固定を維持したまま、前記バラストネットの折り畳み部で折り畳んで積み重ね体とし、これらをレール内側、レール外側に楔打ち仮固定する工程；
を含む、バラストネットの設置方法。
【請求項１０】
前記積み重ね体の楔打ち仮固定工程において、２本のレールの中心線から左右４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させる、請求項９に記載のバラストネットの設置方法。
【請求項１１】
前記積み重ね体の楔打ち仮固定を解除し、バラストネットを展開させ、その後、展開したバラストネットをバラストに固定する工程；
をさらに含む、請求項９又は１０に記載のバラストネットの設置方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、列車からの落雪等によるバラストの飛散を防止するための列車線路のバラストネットに関する。より詳しくは、本発明は、保線作業、例えば、バラストネット敷設箇所の道床補修工事、レール削正工事の際に必要な工事スペースを確保するために折り畳むことができる折り畳み部を有するバラストネットに関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄道軌道には、路盤上の道床に砕石や砂利などのバラストを敷き、バラストの上部にマクラギを並べてその上に一対のレールを敷設する構造のバラスト軌道が古くから用いられている。しかし、近年、列車運行の高速化に伴い、冬季に、積雪区間で車両に付着凍結した雪氷塊が、温暖な区間で走行中の列車から落下してバラストを飛散させ、鉄道敷地外に飛び出して思わぬ事故につながることがあった。また、バラスト軌道は低振動かつ低騒音で乗り心地がよい特徴を有するが、マクラギがバラストに沈降するなどしてレールが歪んだり、高さが狂ったりしやすく、レールを元の状態に戻す保線作業を定期的に行う必要がある。
【０００３】
バラスト飛散による事故を防止するために各種対策が施されており、例えば、以下の非特許文献１には、ゴム製のバラストスクリーンをマクラギ間に敷設してバラストを覆う工法が、また、以下の特許文献１には、バラスト表層を樹脂で固める道床安定剤工法が、さらに、以下の特許文献２には、合成フィラメント糸条からなりかつ耐候性樹脂被覆層により被覆されている経糸および緯糸により構成された長尺のバラストネットでバラスト及びマクラギを覆う工法が、開示されている。これらの内、バラストスクリーンとは、ゴム製の成型シートであり、厚手のシートとすることで高い耐久性を与えることができるものの、サイズをマクラギの間隔に合わせて成型する必要があるため、マクラギ間隔の異なる路線それぞれに対応する汎用性が乏しいという問題がある。
【０００４】
バラスト軌道の保線作業においては、レール上を自走するマルチプルタイタンパー等の装置により、マクラギ下のバラストを突き固めながら軌道を修正する道床補修工事が行われる。その際、バラストを突き固めるためのツールを突き刺すスペースを空ける必要があり、少なくともレール近傍のバラストを露出させなければならない。そのため、バラストスクリーンを用いた場合、保線作業の前に一旦撤去（別の場所に移動）し、作業終了後に再敷設しなければならないが、バラストスクリーンは厚さ１０〜３０ｍｍの板状のゴムシートであるため非常に重く、作業者の負担が大きく、作業に時間もかかるので、撤去・再敷設にかかる作業が律速となり、一晩の作業量（多くの場合終電から始発までの時間内に行う）が限られてしまい、全路線にわたって充分な保線作業を行えなくなるおそれがある。また、バラストスクリーンの敷設時は、マクラギ端部のバラストを掻き出す必要があり、道床肩の形状を確保できない場合も発生するため、在来線への適用には問題もある。他方、道床安定剤は、有効期限が定められており、毎年、散布を繰り返す必要があるため、バラスト間の固結が過度な状態となり、軌道整備やマクラギ取替、道床取替等、バラストを扱う作業の効率を低下させている。また、道床安定剤工法の場合は、樹脂で固めたバラストをマルチプルタイタンパーで突き崩しながら軌道修正作業を進めることができるものの、作業後に改めて樹脂散布を行わなければならず、多大な労力とコストがかかるという問題もある。
【０００５】
他方、長尺のバラストネットは、バラストとマクラギを一緒に覆うことができ、マクラギの間隔に合わせて様々な規格のバラストネットを用いる必要が無いため汎用性に優れ、一度に撤去・再敷設できる範囲が広く、しかもバラストスクリーンよりはるかに軽量であるため、作業者にかかる負担を大幅に軽減できるものである。しかしながら、保線作業の前に一旦撤去し、作業終了後に再敷設しなければならない点はバラストスクリーンを用いた場合と同様であり、さらなる作業軽減が求められていた。
【０００６】
以下の特許文献３には、バラストを覆う固定被覆部材と可動被覆部材とが連結され、連結部において屈曲可能とされるバラストスクリーンが提案されている。この方法によれば、保線作業時にバラストスクリーン全体を撤去することなく、連結部を折り曲げるだけでレール近傍のバラストを露出させることができ、保線作業に要する時間が大幅に短縮されるとされる。しかしながら、この方法においてもバラストスクリーン重量の問題や、マクラギとマクラギの間に１つずつ敷設する必要がある点については改善されず、敷設の際の作業者の負担が大きい点や、汎用性に乏しい点は従来と変わらない。また、折り曲げ可能とするための連結部を構成する材料の耐久性が低く、連結部が破損されやすいため、バラストスクリーン自体の保守点検に関わる新たな作業負担を生じている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−０３７７１２号公報
【特許文献２】特開平０２−２５１６３０号公報
【特許文献３】特開２０１０−２１６１７１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】吉田眞、内田雅夫、矢口直幸、御船直人，「高速走行時のバラスト飛散防止対策」，鉄道総研報告，第６巻第６号，１９９２年６月
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記従来技術の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、本来の特性である軽量・高強度・高耐久性を有しながら、保線作業時に撤去することなくその場で容易に折り畳んで仮固定することができ、作業終了後には仮固定を解除して展開すれば速やかに再敷設が可能なバラストネット、及びその設置方法を提供することである。尚、背景技術の欄に前記した従来技術の問題点は、本発明者らが初めて認識したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、熱可塑性樹脂被覆経糸条と熱可塑性樹脂被覆緯糸条により編成され、略正方形又は略長方形の糸条間空隙を有する長尺メッシュシートにおいて、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を設けることで、長尺メッシュシート本来の強度や耐久性を低下させることなく、折り畳み部に沿って容易に折り畳めることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。
【００１１】
すなわち本発明は、以下のとおりのものである。
［１］熱可塑性樹脂被覆経糸条と熱可塑性樹脂被覆緯糸条により編成され、略正方形又は略長方形の糸条間空隙を有する長尺メッシュシートからなる列車線路のバラストネットであって、該長尺メッシュシートは、該熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有することを特徴とする前記バラストネット。
［２］前記長尺メッシュシートの長手方向に直交する幅方向における、前記陥没部の幅（Ｗ）が３〜１２ｍｍである、前記［１］に記載のバラストネット。
［３］前記陥没部の陥没深さ（ｄ）が、前記熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚みの１５〜７５％である、前記［１］又は［２］に記載のバラストネット。
［４］前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部までの区切り部の幅が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部による区切り部の幅よりも狭い、前記［１］〜［３］いずれかに記載のバラストネット。
［５］前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）よりも狭い、前記［１］〜［４］のいずれかに記載のバラストネット。
［６］前記長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）よりも浅い、前記［１］〜［５］のいずれかに記載のバラストネット。
［７］長尺メッシュシートの略正方形又は略長方形の糸条間空隙の面積が２５〜９００ｍｍ２である、前記［１］〜［６］のいずれかに記載のバラストネット。
［８］前記熱可塑性樹脂被覆経糸条と前記熱可塑性樹脂被覆緯糸条はいずれも、繊度１１１１〜２２２２２２ｄｔｅｘのポリエステルマルチフィラメント糸をポリ塩化ビニル樹脂で被覆した糸条である、前記［１］〜［７］のいずれかに記載のバラストネット。
［９］レール内側及びレール左右外側のバラスト及びマクラギを、前記［１］〜［８］のいずれかに記載のバラストネットで、長手方向にレールに沿って、覆う工程；
該バラストネットを、レール内側のバラストネットにおいては幅方向略中央部の区切り部で、レール左右外側のバラストネットにおいてはレールからより離れた区切り部で、バラストに固定する工程；及び
保線作業時には、該固定を維持したまま、前記バラストネットの折り畳み部で折り畳んで積み重ね体とし、これらをレール内側、レール外側に楔打ち仮固定する工程；
を含む、バラストネットの設置方法。
［１０］前記積み重ね体の楔打ち仮固定工程において、２本のレールの中心線から左右４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させる、前記［９］に記載のバラストネットの設置方法。
［１１］前記積み重ね体の楔打ち仮固定を解除し、バラストネットを展開させ、その後、展開したバラストネットをバラストに固定する工程；
をさらに含む、前記［９］は［１０］に記載のバラストネットの設置方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るバラストネットは、軽量で取扱い性が良く、列車線路のバラストを被覆して、車両下部に付着凍結した雪氷塊の落下によるバラストの飛散を防止するバラストネット本来の役割を果たした上で、保線作業の際には、その場で折り畳んで楔打ち仮固定することで、全面撤去、再敷設の作業負担を軽減し、作業時間を短縮することができる。それゆえ、本発明に係るバラストネットを用いることで、限られた時間内に行わなければならない保線作業の効率が大幅に向上し、列車の安全運行に資することができ、さらに工事コストも低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本実施形態のバラストネットを例示する平面図である。
【図２】本実施形態のバラストネットの折り畳み部を例示する平面図である。
【図３】本実施形態のバラストネットの陥没部の断面形状の幅と陥没深さを説明する断面図である。
【図４】レール内側のバラストネットの折り畳み方を例示する平面図である。
【図５】レール内側のバラストネットの折り畳み方を例示する平面図である。
【図６】レール外側のバラストネットの折り畳み方の例示する平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本実施形態のバラストネットは、熱可塑性樹脂被覆経糸条と熱可塑性樹脂被覆緯糸条により編成され、略正方形又は略長方形の糸条間空隙を有する長尺メッシュシートからなる列車線路のバラストネットであって、該長尺メッシュシートは、該熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有することを特徴とする。
【００１５】
本実施形態のバラストネットでは、長尺メッシュシートの長手方向に沿って波線状に連なる折り畳み部が予め設けられているため、バラストネットを折り畳む際に熟練を必要とせず、不慣れな作業者であっても折り畳み部に沿って折り曲げ易く、素早く折り畳むことができる。
【００１６】
バラストネットの敷設作業や保線作業は、通常は夜間に行われ、冬季には低温環境での作業となることがある。また、夏季には、炎天下でかなりの高温にさらされることがある。そのため、本実施形態のバラストネットにおける熱可塑性樹脂被覆経糸条および熱可塑性樹脂被覆緯糸条を被覆する熱可塑性樹脂は、０℃以下、具体的には−５℃でも屈曲可能な柔軟性と、６０℃以上、具体的には７０℃でも溶融しない耐熱性を有することが好ましく、他方、後述する陥没部賦形時の加熱又は高周波発熱により、熱可塑性樹脂が溶融又は軟化可能であることが好ましい。この様な特性を有する熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニル系共重合樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂系共重合樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレタン系共重合樹脂、アクリル樹脂、アクリル系共重合樹脂、スチレン系共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂などから１種又は２種以上を選択して用いることができ、また、これらに更に柔軟性を付与するための可塑剤、樹脂劣化を防止するための安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを加えて用いることもできる。熱可塑性樹脂は、所望の作用効果を阻害しない限り、必要に応じて従来公知の添加剤、例えば、着色剤（顔料、染料）、接着剤、架橋剤、加工助剤、乳化剤、レベリング剤、消泡剤、抗菌剤、防黴剤、難燃剤、防鼠剤、充填剤などを含んでも構わない。
【００１７】
熱可塑性樹脂被覆経糸条及び熱可塑性樹脂被覆緯糸条に用いる糸条としては、柔軟性と高い強度を有し、折り曲げによって破断したり、強度が低下することがなく、特に、後述する陥没部賦形時の加熱又は高周波発熱時に、溶融や劣化の起こり難い糸条であることが好ましい。本実施形態においては、これらの要求を満たす糸条であれば特に限定なく用いることができるが、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、ポリエステル（ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＮＴ）樹脂、全芳香族ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、アラミド樹脂、芳香族ヘテロ環ポリマー（ポリベンゾイミダゾール、ポリベンゾオキサゾール、ポリベンゾチアゾール）から選ばれる１種以上からなるマルチフィラメント糸条などが好適に用いられる。
【００１８】
糸条の繊度としては、経糸、緯糸、それぞれ独立して１１１１〜２２２２２２ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは２２２２〜１１１１１１ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１１１１１〜３３３３３ｄｔｅｘである。繊度が１１１１ｄｔｅｘ未満では、糸条の強度が不足し、車両下部に付着凍結した雪氷塊が落下して衝突した際に、列車のスピードによってはバラストネットが損傷してしまうことがある。繊度が２２２２２２ｄｔｅｘを超えると、バラストネットが重くなり、敷設作業時の作業負担が大きくなることがあり、また、熱可塑性樹脂被覆糸条が剛直となり、保線作業時の取り扱い性が悪くなることがある。マルチフィラメント糸条を構成するフィラメント単繊維の太さに格別の限定はないが、一般に１〜３５ｄｔｅｘのものが用いられる。
【００１９】
バラストネットを構成する長尺メッシュシートは、糸条に熱可塑性樹脂被覆してから編織して構成してもよく、あるいは経糸条・緯糸条から編織したメッシュ基布に熱可塑性樹脂被覆を施して構成してもよい。熱可塑性樹脂は、糸条を表面に露出することなく被覆され、その被覆量は、糸条の質量に対して５０〜１５０質量％であることが好ましく、より好ましくは１００〜１４０質量％である。被覆量が５０質量％未満では糸条の一部が露出してしまい、紫外線による劣化で強度が低下し、車両下部に付着凍結した雪氷塊が衝突した際に破損しやすくなることがあり、また、加熱又は高周波発熱による陥没部の賦形が充分に行えなくなることがある。他方、被覆量が１５０質量％を超えると、得られるバラストネットが重くなり、敷設作業時の作業負担が大きくなることがあり、また、熱可塑性樹脂被覆緯糸条が剛直となり、保線作業時の取り扱い性が悪くなることがある。
【００２０】
熱可塑性樹脂被覆の形成方法には特に限定はないが、例えば、糸条に熱可塑性樹脂被覆する場合は、糸条を口金に芯通しした押出成型機を用い、熱可塑性樹脂を溶融状態にして口金から押し出しながら糸条を引き取ることで糸条表面に熱可塑性樹脂を被覆したり、粉末状の熱可塑性樹脂を可塑剤に分散させたプラスチゾル、有機溶剤に熱可塑性樹脂を溶解した樹脂溶液、水中で乳化重合された熱可塑性樹脂エマルジョン（ラテックス）、あるいは熱可塑性樹脂を水中に強制分散させ安定化したディスパージョン、などの樹脂加工液に糸条を浸漬し、これを熱処理乾燥して熱可塑性樹脂を糸条に含浸被覆する方法などを例示することができる。
【００２１】
メッシュ基布に熱可塑性樹脂被覆する場合は、粉末状の熱可塑性樹脂を可塑剤に分散させたプラスチゾル、有機溶剤に熱可塑性樹脂を溶解した樹脂溶液、水中で乳化重合された熱可塑性樹脂エマルジョン（ラテックス）、あるいは熱可塑性樹脂を水中に強制分散させ安定化したディスパージョン、などの樹脂加工液に経糸条・緯糸条から編織したメッシュ基布を浸漬し、これを熱処理乾燥して経糸条・緯糸条に同時に熱可塑性樹脂を含浸被覆する方法などを用いることができる。
【００２２】
バラストネットを構成する長尺メッシュシートの組織としては、糸条間空隙を有する平織、絡み織（紗織、絽織）、模紗織などの織布、経糸緯糸挿入ラッセル編などの編布組織を用いることができる。バラストの形状及びサイズに依存するが、図２に示すように、長尺メッシュシートの糸条間空隙６は、略正方形又は略長方形であり、かつ、糸条間空隙の面積が２５〜９００ｍｍ２であることが好ましく、より好ましくは５０〜７００ｍｍ２、さらに好ましくは１００〜５５０ｍｍ２である。糸条間空隙の面積が２５ｍｍ２未満では、バラストネットが剛直となり、保線作業時の取り扱い性が悪くなることがある。糸条間空隙の面積が９００ｍｍ２を超えると、車両下部に付着凍結した雪氷塊が落下して衝突した際に、糸条間空隙を通過してバラストが飛散してしまうことがある。また、このとき、糸条間空隙の一辺の長さが、経糸の糸条間及び緯糸の糸条間は、それぞれ独立して３．０〜２５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１０〜１００ｍｍ、さらに好ましくは１５〜５０ｍｍである。尚、バラストのサイズの規格は２０ｍｍ以上である。
本実施形態のバラストネットは、製造性の観点から、例えば、長手方向の長さ約１０，０００ｍｍの長尺、幅９００ｍｍであることができる。尚、長手方向は、製造、敷設が困難でない限り、特に制限はなく、また、幅は、以下に述べるように、軌間等に依存して適宜変更可能である。
【００２３】
本実施形態のバラストネットは、長尺メッシュシートの長手方向に平行な少なくとも１個の折り畳み部を有する。図１と図２に示すように、かかる折り畳み部は、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なものであり、隣接する熱可塑性樹脂被覆経糸条の糸条間を構成する熱可塑性樹脂被覆緯糸条（５）に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なったものである。熱可塑性樹脂被覆緯糸条（５）は、陥没部（３−１）において折り曲げやすくなり、その陥没部が糸条間空隙（６）を飛ばして長手方向に破線状に連なって配置されていることで、バラストネットを折り畳み部（３）に沿って折り畳むことができる。
【００２４】
陥没部（３−１）の形成方法には特に限定はないが、熱可塑性樹脂被覆緯糸条を熱変形することによって形成することが好ましい。熱変形の方法としては、例えば、緯糸条を被覆した樹脂の軟化点以上に熱したロール、バー、鏝などで、熱可塑性樹脂被覆緯糸条を圧縮し、変形させたのちに冷却して賦型したり、高周波ウェルダーを用いて、ウェルドバーの接触した部分の熱可塑性樹脂を軟化点以上まで発熱昇温させながら熱可塑性樹脂被覆緯糸条を圧縮し、変形させたのちに冷却して賦型する方法などを用いることができる。また、メッシュ基布に熱可塑性樹脂被覆する工程において、熱処理乾燥後に、熱可塑性樹脂の軟化点以上の温度を保った熱可塑性樹脂被覆緯糸条に冷却された型を押し当てて、圧縮しながら冷却して賦型してもよい。
【００２５】
図３に示すように、陥没部（３−１）の形成において、長尺メッシュシートの長手方向に直交する幅方向における、熱可塑性樹脂被覆緯糸条を圧縮した陥没部の幅（ｗ）、換言すれば、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の長さ方向に対する陥没部の長さは３〜１２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは３〜１０ｍｍである。陥没の幅が３ｍｍ未満では、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の反発（元に戻ろうとする力）が大きく、保線作業時にコンパクトに折り畳めず、仮固定しにくくなることがある。また、陥没部形成の際に加熱・圧縮される範囲が狭く、糸条にかかるストレスが限られた範囲に集中するため、糸条が損傷を受けて陥没部の強度が低下することがある。他方、陥没部の幅が１２ｍｍを超えると、加熱ロール、加熱バー、熱鏝、或いはウェルドバーの幅を広くしなければならず、陥没部の形成により多くのエネルギーを要し、加工の効率を低下させることがある。
【００２６】
図３に示すように、陥没部（３−１）の断面形状には特に限定は無く、底面が平坦に形成されてもよく、陥没部断面が曲線条、楔形、波形（三角波、正弦波、矩形波、のこぎり波等）となる様形成されてもよい。陥没部の断面形状は、加熱ロール、加熱バー、熱鏝、ウェルドバーなどの形状により賦型することができる。また、陥没部（３−１）は、バラストネットの表裏どちらか一方の面からの圧縮により片面にのみ形成されてもよく、同じ位置に両面から圧縮されて両面に陥没部が形成されてもよい。折り畳み部（３）の陥没部（３−１）の深さ（ｄ）は、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚みの（に対して）１５〜７５％であることが好ましく、より好ましくは２０〜６５％である。陥没部の深さが１５％未満では熱可塑性樹脂被覆緯糸条の反発が大きくなり、保線作業時にマルチプルタイパンパー等装置の底部に引っかかってしまうのを避けるため、多くの箇所を固定しなければならなくなることがある。他方、陥没部の深さが７５％を超えると、陥没部において糸条を被覆する熱可塑性樹脂の層が薄くなり、その部分の糸状が耐候劣化しやすくなることがあり、また、陥没部賦形時に糸条が損傷を受けて陥没部の強度が低下することがある。尚、ここで言う陥没部の深さ（ｄ）とは、陥没部において熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さが最も薄くなった部分の深さである。また、陥没部が両面に形成されている場合は、両面の陥没部の深さの和である。
【００２７】
本実施形態のバラストネットは、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有する。
折り畳み部が１個のバラストネットは、図１の１−ｂ及び１−ｃのようにレール外側に敷設される。この時、折り畳み部によって区切られた２つの区切り部の幅は、左右等しくてもよいが、レールに近い側を広く、レールから遠い側を狭くすることが好ましい。また、レールに近い側の幅はレールから遠い側の幅の１．２〜３．０倍であることが好ましい。レールに近い側の区切り部の幅を広くとることで、折り畳み部から折り畳んだ際にレール近傍のバラストをより広く露出させること、例えば、レール中心線から４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させることが可能となる。尚、長尺メッシュシートにおける折り畳み部を設けるべき位置が、ちょうど熱可塑性樹脂被覆経糸条上にあたる場合は、その熱可塑性樹脂被覆経糸条を避け、左右いずれかの経糸条間を構成する熱可塑性樹脂被覆緯糸条に、折り畳み部を形成すればよい。
【００２８】
折り畳み部を２個以上有するバラストネットは、図１の１−ａの様に、レール内側に敷設される。例えば、図５（ａ）のように折り畳み部を２個有する場合、バラストネットは２個の折り畳み部によって３個の区切り部に区切られ、このバラストネットをレール内側に敷設した状態から、中央の区切り部の上に左右の区切り部を折り重ねればレール近傍のバラストを露出させることができる。この場合、３個の区切り部の区切幅は中央と左右が等しくてもよいが、中央の区切り部の幅をやや広く、左右の区切り部の幅をやや狭くすることが好ましい。左右の区切り部の幅をやや狭くすることで、例えば、左右一方の側を中央に折り重ねた際、折り畳まれた区切り部の側端部が他方の側の折り畳み部と重ならないため、他方の側を折り重ねる際に邪魔にならない。尚、長尺メッシュシートにおける折り畳み部を設けるべき位置が、ちょうど熱可塑性樹脂被覆経糸条上にあたる場合は、その熱可塑性樹脂被覆経糸条を避け、左右いずれかの経糸条間を構成する熱可塑性樹脂被覆緯糸条に、折り畳み部を形成すればよい。
【００２９】
バラストネットが３個以上の折り畳み部を有する場合、折り畳み部は３〜６個であることが好ましく、この場合、折り畳み部により、バラストネットは左右側端部に位置する区切り部２個と、内側に位置する区切り部２〜５個とに区切られる。折り畳み部を多く有することにより、折り畳み部が２個の場合より多くの区切り部に区切ることができ、よりコンパクトに折り畳むことができるが、折り畳み部が６個を超えると、折り重ねの回数が多くなって、折り畳み時の抵抗が大きくなり、楔打ち固定し難くなることがある。
【００３０】
バラストネットが３〜６個の折り畳み部を有する場合、折り畳み部によって区切られた区切り部の幅は全て等しくてもよいが、左右両側部に位置する区切り部の幅が、内側の区切り部の個々の幅よりも狭く区切られていることが好ましい。換言すれば、長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部までの区切り部の幅が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部による区切り部の幅よりも狭いことが好ましい。
例えば、図４の例では、バラストネットは４個の折り畳み部を有し、左右両側端部の区切り部の幅iiiとiii’は略同幅で、中央の区切り部の幅i及びその左右両側の区切り部の幅iiおよびii’（iiと略同幅）よりも狭く区切られている。まず、ii＞iiiであることで、１回目の折り曲げ（図４の（ｂ））を行った際にバラストネット端部が折り畳み部と重ならないため次の折り曲げが容易になる。内側の区切り部の個々の幅は、全て同幅でもよいが、更に、ｉ＞iiとすれば、２回目の折り曲げ（図４の（ｃ））で中央に折り重ねる際に、内側に折り込んだ部分（図４（ｃ）の左側）が、上に折り重ねる部分（図４（ｃ）の右側）にぶつからないので、嵩高にならずにコンパクトに折り畳むことができる。左右両側端部の区切り部の幅は、内側の区切り部の個々の幅に対して、７７〜９５％であることが好ましい。尚、折り畳み部を設けるべき位置が、ちょうど熱可塑性樹脂被覆経糸条上にあたる場合は、その熱可塑性樹脂被覆経糸条を避け、左右いずれかの経糸条間を構成する熱可塑性樹脂被覆緯糸条に、折り畳み部を形成すればよい。
【００３１】
バラストネットが２個以上の折り畳み部を有する場合、折り畳み部を形成する陥没部の幅（Ｗ）は全て等しくてもよいが、特に３〜６個の折り畳み部を有する場合、内側に位置する１〜４個の折り畳み部の個々の陥没部の幅（Ｗ）は、左右最側端部にある２個の折り畳み部の陥没部の幅よりも広いことが好ましい。換言すれば、長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の幅（Ｗ）よりも狭いことが好ましい。内側の折り畳み部は、例えば、図４（ｃ）のようにバラストネットを折り重ねた状態で折り曲げるため、陥没部の幅を広くすることで折り代に余裕が生まれ、コンパクトに折り畳み易くすることができる。尚、左右最側端部の折り畳み部の陥没部の幅を１００％とした場合、内側に位置する折り畳み部の陥没部の幅は、実幅１２ｍｍを上回らない範囲で１２０〜２００％であることが好ましい。
【００３２】
バラストネットが２個以上の折り畳み部を有する場合、折り畳み部を形成する陥没部の深さは全て等しくてもよいが、特に３〜６個の折り畳み部を有する場合、内側に位置する１〜４個の個々の折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）が、左右最側端部の２個の折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）よりも深いことが好ましい。換言すれば、長尺メッシュシートの長手方向に連なる折り畳み部が３〜６個あり、該長手方向に直交する幅方向において、該長尺メッシュシートの左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）が、該左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する１〜４個の折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）よりも浅いことが好ましい。
折り畳み部の陥没部の深さ（ｄ）は、陥没部の幅（Ｗ）を広くする場合と同様、折り代に余裕が生まれ、コンパクトに折り畳み易くすることができるものとなるからである。尚、この場合、左右最側端部２本の折り畳み部の陥没部の深さは、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さに対して２０〜５０％であることが好ましく、内側に位置する１〜４個の折り畳み部の個々の陥没部の深さは、左右最側端にある２個の折り畳み部の陥没部の深さよりも深く、かつ、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さに対して４０〜７０％であることが好ましい。
【００３３】
本実施形態のバラストネットの設置方法は、レール内側及びレール左右外側のバラスト及びマクラギを、前記のバラストネットで、長手方向にレールに沿って、覆う工程；該バラストネットを、レール内側のバラストネットにおいては幅方向略中央部の区切り部で、レール左右外側のバラストネットにおいてはレールからより離れた区切り部で、バラストに固定する工程；保線作業時には、該固定を維持したまま、前記バラストネットの折り畳み部で折り畳んで積み重ね体とし、これらをレール内側、レール外側に楔打ち仮固定する工程；を含むことを特徴とする。本実施形態のバラストネットの設置方法においては、前記積み重ね体の楔打ち仮固定工程において、２本のレールの中心線から左右４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させることが好ましく、また、前記積み重ね体の楔打ち仮固定を解除し、バラストネットを展開させ、その後、展開してバラストネットをバラストに固定する工程；をさらに含むものであることができる。
【００３４】
以下、本実施形態のバラストネットの設置方法の例を、図を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態のバラストネットの一例を示す図である。バラストネット（１）は、レール内側（１−ａ：レールとレールの間）およびレール外側（１−ｂ及び１−ｃ）にそれぞれ敷設されるものであり、例えば、周縁部を補強の上、はと目（図示しない）を打てば、レール近傍（レール内側のバラストネットについては左右両側端、レール外側のバラストネットについてはレール側の側端）はロープ（図示しない）などでレール締結具に固定することができ、レール外側のバラストネットのレールから遠い側の側端部は、バラストに打ち込んだアンカー（図示しない）などに、インシュロックやロープ（図示しない）などを介して固定することができる。また、側端だけを固定すると、列車が走行した際に、バラストネットの中間部が風で持ち上げられ、車両下部にひっかけられてバラストネットが損傷を受けたり、車両にバラストネットが巻き込まれるなどの問題が発生するおそれがある場合には、それぞれのバラストネットの幅方向中間部分を、バラストに打ち込んだアンカー（図示しない）などで糸条間空隙を通して固定してもよい。レール内側のバラストネットの中間部分を固定する場合、幅方向の中心部分で、長手方向に複数個所（例えば、１〜２ｍ置きに一か所程度）、固定すればよい。また、レールの外側のバラストネットの場合は、複数個所の固定全てを、折り畳み部に対してレールから遠い側に少しずらした位置で固定すればよい。
【００３５】
保線作業時には、これらのバラストネットのレール近傍の固定をはずした上で、折り畳み部に沿って折り畳み、その折り畳んだ積み重ね体を、バラストネットの糸条間空隙を通して、バラストにアンカーを打ち込んで楔打ち仮固定すればよい。例えば、図１のレール内側のバラストネット（１−ａ）の場合、幅方向をそれぞれ５個の区切り部に区切る４個の折り畳み部を有しており、レール近傍の固定をはずした上で、その場で、図４の（ｂ）のように、左右両端の区切り部をめくりあげて、折り畳み部に沿って１回折り畳み、２重積み重ね体を左右に形成し、次に左右いずれか１方の側の２重の積み重ね体を中心の区切り部の上に折り重ね、その上にもう他方の側を折り重ねて５重に積み重ね（図４（ｃ）参照）、その折り畳み積み重ね体を、バラストネットの糸条間空隙を通して、バラストにアンカーを打ち込んで楔打ち仮固定する。レール内側のバラストネットが、図５の（ａ）のように幅方向をそれぞれ３個の区切り部に区切る２個の折り畳み部を有する場合、図５の（ｂ）のように左右の区切り部を持ち上げて中心に向かって３重に折り畳み、その折り畳み積み重ね体を、バラストネットの糸条間空隙を通して、バラストにピンなどを打ち込んで楔打ち仮固定する。楔打ち仮固定に使用するアンカーとしては、例えば、約３５０ｍｍの長さの鉄棒に、ゴム板を内側に貼付した外径１５０ｍｍの頭をもつ釘状のものであることができる。
【００３６】
図１のレール左側のバラストネット（１−ｂ）の場合、レール近傍の固定をはずした上で、図６のようにレールの側（１−ｂの右側の区切り部）をめくりあげ、折り畳み部に沿って折り畳み、その折り畳み積み重ね体を、バラストネットの糸条間空隙を通して、バラストにアンカーなどを打ち込んで楔打ち仮固定する。この時、レールから遠い側の固定を外す必要はない。図１のレール右側のバラストネット（１−ｃ）についても左側のバラストネットと同様にレールの側（１−ｃの左側の区切り部）をめくりあげ、折り畳み部に沿って折り畳み、その折り畳み積み重ね体を仮固定すればよい。バラストネット１−ａ〜１−ｃが、それぞれ幅方向の中間部分がアンカーで固定されている場合、前記したように、長手方向に複数個所（例えば、１〜２ｍ置きに一か所程度）の固定全てが、折り畳み部に対してレールから遠い側に少しずらした位置でなされていれば、バラストネットを折り畳む際に邪魔にはならず、中間部のアンカーをはずす必要はない。
【００３７】
マルチプルタイタンパー（ＭＴＴ：Multiple Tie Tamper）軌道整備の支障範囲は、レール中心より両側にそれぞれ約４００ｍｍであり、レール取替の同支障範囲は、約２５０ｍｍであるので、積み重ね体の楔打ち仮固定工程において、２本のレールの中心線から左右４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させれば、ＭＴＴ軌道整備とレール取替に支障なく、保線作業を実施することができる。例えば、軌間（レール頭頂部の内側の間隔）１０６７ｍｍのＪＲ在来線のレール間に幅９９０ｍｍのバラストネットを敷設し、レール内側の中心領域に折り畳んで積み重ねた場合、積み重ね体の幅を約３３０ｍｍ以内にすることができれば、レールの中心線から４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させることができる。このとき、折り畳み部２個のバラストネットでは、３個の区切り部の幅が全て同じであれば積み重ね体の幅を約３３０ｍｍとすることができるが、左右両側の区切り部の幅を中心の区切り部より狭くした場合、積み重ね体の幅は３３０ｍｍを超えてしまう。その場合には、折り畳み部を３個以上、特に４個又は６個とすれば、確実に積み重ね体の幅を３３０ｍｍ以内とすることができ好ましい。また、軌間１４３５ｍｍの新幹線のレール間に幅１３４０ｍｍのバラストネットを敷設し、レール内側の中心領域に折り畳んで積み重ねた場合は、積み重ね体の幅を約７００ｍｍ以内にすることができれば、レールの中心線から４００ｍｍ以上離れた地点までのバラスト及びマクラギを露出させることができるので、折り畳み部２個のバラストネットとすることができる。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。
【００３９】
＜長尺メッシュシート＞
以下の実施例と比較例において、下記メッシュ基布１を下記配合１のポリ塩化ビニル樹脂プラスチゾル組成物のバス中に浸漬し、これを引き上げると同時にマングルロールで圧搾し、１９０℃で１分間熱処理を行って得た長尺メッシュシートを用いた。得られた長尺メッシュシートの糸条間空隙の一辺の長さは、熱可塑性樹脂被覆経糸条の糸条間及び熱可塑性樹脂被覆緯糸条の糸条間ともに２０ｍｍで、糸条間空隙の面積は４００ｍｍ２であった。また、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の（断面の）厚みは２．０ｍｍであり、樹脂の被覆量は糸条の質量に対して１１６質量％であった。
【００４０】
［メッシュ基布１］
組織：絡み織
経糸：ＰＥＴマルチフィラメント糸条  ２２２２２ｄｔｅｘ
（地経糸１１１１１ｄｔｅｘ、絡み経糸１１１１１ｄｔｅｘ）
緯糸：ＰＥＴマルチフィラメント糸条  ２２２２２ｄｔｅｘ
（５５５５ｄｔｅｘ×４本引き揃え）
密度：経糸・緯糸それぞれ５０本／ｍ
緯糸は引き揃えた４本を合わせて１本として数えた。
質量：２２２ｇ／ｍ２
【００４１】
［配合１（ポリ塩化ビニル樹脂プラスチゾル組成物）］
乳化重合ポリ塩化ビニル樹脂（重合度１７００）                  １００質量部
１，２−シクロヘキサンジカルボン酸ジイソノニル（可塑剤）        ８０質量部
※商品名：ヘキサモールＤＩＮＣＨ（ＢＡＳＦ社製）
エポキシ化大豆油（可塑剤・安定剤）                                ４質量部
安定剤：Ｂａ−Ｚｎ系安定剤                                        ２質量部
黒顔料（カーボンブラック）                                        ５質量部
紫外線吸収剤：ベンゾトリアゾール系                            ０．５質量部
希釈溶剤：トルエン                                              ２０質量部
【００４２】
［実施例１］
上述の通り作製した長尺メッシュシートを、長手方向（経糸条方向）１０１５０ｍｍ×幅方向（緯糸方向）９９０ｍｍに裁断し、以下のように４本の折り畳み部を形成して実施例１のバラストネットを得た。
（１）折り畳み部の位置
長手方向に平行で、幅方向をそれぞれ５個の区切り部に区切る４個の折り畳み部を、それぞれ右端から１９０ｍｍ、３９０ｍｍ、６００ｍｍ、８００ｍｍの位置の熱可塑性樹脂被覆緯糸条に形成した。この折り畳み部によって区切られた区切り部の幅は、右端から、１９０ｍｍ、２００ｍｍ、２１０ｍｍ、２００ｍｍ、１９０ｍｍであった。
（２）折り畳み部の形成
幅１０ｍｍ×長さ８００ｍｍのウエルドバー（平刃）を装着した高周波ウェルダー融着機（山本ビニター社製ＹＴＯ−８Ｕ：出力８ＫＷ）を用い、陽極電流１．０Ａで熱可塑性樹脂被覆緯糸条の一方の面から加熱圧縮して、片面を１．３ｍｍ陥没させ、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して６５％の深さを有し、底部が扁平な、幅１０ｍｍで長さ８００ｍｍの陥没部を賦形した。この作業を繰り返して直線的に陥没部を繋ぎ、長尺メッシュシートの長手方向全長にわたって破線状に連なる折り畳み部を形成した。
【００４３】
［実施例２］
熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚み（２．０ｍｍ）に対して２５％の陥没深さ（０．５ｍｍ）を有する陥没部を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例２のバラストネットを得た。
【００４４】
［実施例３］
熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して１５％の陥没深さ（０．３ｍｍ）を有する陥没部を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例３のバラストネットを得た。
【００４５】
［実施例４］
熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して７５％の陥没深さ（１．５ｍｍ）を有する陥没部を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例４のバラストネットを得た。
【００４６】
［実施例５］
幅３ｍｍ×長さ８００ｍｍのウエルドバー（平刃）を用いて、１．３ｍｍ陥没させ、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して６５％の陥没深さを有し、底部が扁平な幅３ｍｍの陥没部を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例５のバラストネットを得た。
【００４７】
［実施例６］
実施例１と同様にして、実施例６のバラストネットを得た。ただし、折り畳み部の形成を以下のように行った。
折り畳み部の内、左右最側部に位置する２本の折り畳み部（それぞれ右端から１９０ｍｍ、８００ｍｍの位置）を、幅８ｍｍ×長さ８００ｍｍのウエルドバー（平刃）を用いて、陽極電流１．０Ａで熱可塑性樹脂被覆緯糸条の一方の面から加熱圧縮して、片面を１．３ｍｍ陥没させ、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して６５％の陥没深さを有し、底部が扁平な、幅８ｍｍで長さ８００ｍｍの陥没部を形成し、この作業を繰り返して直線的に陥没部を繋ぎ、長尺メッシュシートの長手方向全長にわたって破線状に連なる折り畳み部を形成した。次いで、内側に位置する２本の折り畳み部（それぞれ右端から３９０ｍｍ、６００ｍｍの位置）を、幅１０ｍｍ×長さ８００ｍｍのウエルドバー（平刃）を用いて、陽極電流１．０Ａで熱可塑性樹脂被覆緯糸条の一方の面から加熱圧縮して、片面を１．３ｍｍ陥没させ、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して６５％の陥没深さを有し、底部が扁平な、幅１０ｍｍで長さ８００ｍｍの陥没部を形成し、この作業を繰り返して直線的に陥没部を繋ぎ、長尺メッシュシートの長手方向全長にわたって陥没部が破線状に連なる折り畳み部を形成した。
【００４８】
［実施例７］
４個の折り畳み部の内、左右最側部に位置する２個の折り畳み部（それぞれ右端から１９０ｍｍ、８００ｍｍの位置）の陥没深さを熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して２５％（０．５ｍｍ）とし、内側に位置する２本の折り畳み部（それぞれ右端から３９０ｍｍ、６００ｍｍの位置）の陥没深さを熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚さ（２．０ｍｍ）に対して６５％（１．３ｍｍ）とした以外は実施例１と同様にして、実施例７のバラストネットを得た。
【００４９】
［比較例１］
折り畳み部を形成しなかった以外は実施例１と同様にして、比較例１のバラストネットを得た。
【００５０】
実施例１〜７、比較例１で得たバラストネットについて、以下の評価を行った。結果を以下の表１、表２に示す。
（１）折り畳み性
平坦な床の上にバラストネットを敷き、実施例の場合は折り畳み部に沿って、図４の（ａ）〜（ｃ）のように折り畳み、その折り畳み積み重ね体の幅方向の中心線に沿って質量５ｋｇの錘（直径１５８ｍｍの増おもり型分銅）を、長手方向の両端部に１個ずつ置き、その中間に等間隔に他の錘を配置して抑えた際、折り畳み積み重ね体の床面から最も浮いている部分の高さが１００ｍｍ未満となる錘の個数（両端の錘を含む）を数えることで、バラストネットの折り畳み性を以下の評価基準に基づき評価した：
Ａ：錘６個以下で、折り畳み性に優れる；
Ｂ：錘７〜１１個で、折り畳み可能である；
Ｃ：錘１１個で高さが１０ｃｍ未満とならず、折り畳み難い。
尚、実施例２〜７の折り畳み性は、全て陥没部を形成した面を表にして行ったが、実施例１のみ、同様の条件で２点の試料を用意し、陥没部を形成した面を表に向けた場合と、裏返して床面に向けた場合の両方を評価した。
【００５１】
（２）緯糸条強度
実施例１〜５のバラストネットより、幅方向２０ｃｍ×長手方向５ｃｍの試料を任意５点採取した。この時、折り畳み部が幅方向の中心となり、長手方向５ｃｍに熱可塑性樹脂被覆緯糸条が３本入るように採取し、３本の内、中心の熱可塑性樹脂被覆緯糸条を残して他の２本を折り畳み部の陥没部でカットした。得られた５点の試料の破断強度を、万能引張試験機（東洋精機製作所（株）製ストログラフＶ１０：つかみ間隔１００mm：引張速度２００mm／min）で測定し、その平均をとって、熱可塑性樹脂被覆緯糸条１本の陥没部の初期強度（Ｎ）とした。
同様に、比較例１から採取した折り畳み部を含まない試料５点より、陥没部を有さない熱可塑性樹脂被覆緯糸条１本の初期強度を求めた。
また、実施例１〜５、比較例１のバラストネットより、上記と同様にして採取した試料各５点に対して、サンシャインウエザオメーターにより、陥没部を光源に向けて１０００時間の耐候促進（JIS K7350-4）を行い、促進後の強度を測定して初期に対する強度保持率（％）を求めた。
【００５２】
【表１】
2019027245.tif 000003
【００５３】
【表２】
2019027245.tif 000004
【００５４】
実施例１〜７のバラストネットは、それぞれが折り畳み部を有することで、バラストネットを折り畳む際に折り畳み部に沿って折り曲げ易いものであった。特に、左右最側部に位置する区切り部部の幅を内側の区切り部の幅よりも狭くしたことで、折り曲げを行った際にバラストネット端部が折り畳み部と重ならず、更に中央の区切り部が最も広くなるように折り畳み部を形成したため、嵩高にならずにコンパクトに折り畳むことができた。
これに反し、折り畳み部のない比較例１のバラストネットは、熱可塑性樹脂被覆緯糸条の反発が大きいため折り曲げにくく、折り畳み作業に手間がかかったばかりでなく、錘１１個でも高さが１０ｃｍ未満とならず、折り畳み難いものであった。
【００５５】
折り畳み性の評価において、実施例１と２では、陥没部の深さが２５〜６５％であり、折り畳み易いバラストネットであったが、陥没部の深さが１５％の実施例３では、折り畳みは可能であるものの、折り畳み積み重ね体の床面から最も浮いている部分の高さを１００ｍｍ未満とするために、実施例１と２より多くの錘を必要とした。
【００５６】
また、実施例１では、陥没部を表向きにして折り畳んだ場合と、裏向きにして折り畳んだ場合それぞれについて評価を行ったが、折り畳み性に関して特に差はみられなかった。
実施例４では、折り畳み性に関しては実施例１と同等であったが陥没部の初期強度がやや低く、また、耐候促進後の強度保持率もやや劣っていた。実施例４では、陥没部の深さが７０％を超えていたため陥没部を賦型する際に糸条が損傷を受け、初期強度が低下したものと考えられ、また、陥没部形成のための圧縮により陥没部の糸条を覆う熱可塑性樹脂が薄くなり、耐候劣化が進み、強度保持率も低下したものと考えられる。
【００５７】
実施例５では、折り畳み部の陥没部の幅が３ｍｍで実施例１より狭かったが、３〜１２ｍｍを満たしており、折り畳み性の評価では、折り畳み積み重ね体の床面から最も浮いている部分の高さを１００ｍｍ未満とするために実施例１より一つ多い錘を要しただけであった。
【００５８】
実施例６では、左右側端部の折り畳み部の幅が８ｍｍであったが、内側の折り畳み部の陥没幅を１０ｍｍとすることで、折り畳み性評価は実施例１と同等の結果であった。実施例７では、左右側端部の折り畳み部の陥没部の深さが熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚みに対して２５％であったが、内側の折り畳み部の陥没部の深さを６５％とすることで折り畳み性評価は実施例１と同等となった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明のバラストネットは、該熱可塑性樹脂被覆緯糸条の表面に賦型された陥没部が長手方向に破線状に連なる折り畳み部を、少なくとも１個有することにより、不慣れな作業者であっても折り畳み部に沿って容易に折り畳むことができ、特に折り畳み部の陥没部の幅が３〜１２ｍｍで、陥没部の深さを熱可塑性樹脂被覆緯糸条の厚みに対して１５〜７５％とすることで、バラストネット本来の強度や耐久性を犠牲にすることなくコンパクトに折り畳んで楔打ち仮固定することができるため、レール削正工事や道床補修工事の前に全面撤去し、工事後に再敷設する労力、コスト、時間を大幅に軽減することができる。それゆえ、本発明のバラストネットは、列車線路のバラストを被覆して、車両下部に付着凍結した雪氷塊等の落下によるバラストの飛散を防止するための被覆材として好適に利用可能であり、限られた時間内に行わなければならない保線作業の効率を大幅に向上させ、列車の安全運行にも資することができる。
【符号の説明】
【００６０】
１    バラストネット
１−ａ    レール内側（一対のレールの間）のバラストネット
１−ａ’    レール内側（一対のレールの間）のバラストネット
１−ｂ    レール左外側のバラストネット
１−ｃ    レール右外側のバラストネット
２    一対のレール
２−１    レールの中心線
３    折り畳み部
３−１    陥没部
３−ａ    左右最外側に位置する折り畳み部
３−ｂ    左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する折り畳み部
４    熱可塑性樹脂被覆経糸条
５    熱可塑性樹脂被覆緯糸条
６    糸条間空隙
７    折り畳み部による区切り部
７−ａ    左右両端から左右最外側に位置する折り畳み部までの区切り部
７−ｂ    左右最外側に位置する折り畳み部の内側に位置する折り畳み部による区切り部
８    レール中心線からの距離
Ｗ    陥没部の幅
ｄ    陥没部の深さ
【図１】
2019027245.tif 000005
【図２】
2019027245.tif 000006
【図３】
2019027245.tif 000007
【図４】
2019027245.tif 000008
【図５】
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【図６】
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