(57)【要約】【課題】周縁部の寸法精度を向上することができるとともに、周縁部の剛性を確保することができる成形構造体の製造方法を提供する。【解決手段】繊維と熱可塑性樹脂を含む板状の基材３１と、基材３１の一方の板面３１Ｂにおける周縁部３２に設けられた樹脂成形体４０と、周縁部３２に積層された樹脂層５０と、を備えた成形構造体２０の製造方法であって、成形型７０によって、基材３１をプレス成形するプレス成形工程と、成形型７０によって基材３１がプレスされた状態で、成形型７０における当接面７０Ａに凹設された第１成形空間７１に溶融樹脂６７を充填することにより、樹脂成形体４０を基材３１と接合された状態で射出成形する射出成形工程と、を備え、射出成形工程において、第１成形空間７１と連通するとともに基材３１の周縁部３２に沿って延在する第２成形空間７２に溶融樹脂６７を充填して、樹脂成形体４０とともに樹脂層５０を射出成形する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維と熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、前記基材の一方の板面における周縁部に設けられた樹脂成形体と、前記周縁部に積層された樹脂層と、を備えた成形構造体の製造方法であって、
成形型によって、前記基材をプレス成形するプレス成形工程と、
前記成形型によって前記基材がプレスされた状態で、前記成形型における前記基材の前記一方の板面との当接面に凹設された第１成形空間に溶融樹脂を充填することにより、前記樹脂成形体を前記基材と接合された状態で射出成形する射出成形工程と、を備え、
前記射出成形工程において、前記第１成形空間と連通するとともに前記基材の前記周縁部に沿って延在する第２成形空間に前記溶融樹脂を充填して、前記樹脂成形体とともに前記樹脂層を射出成形する、成形構造体の製造方法。
【請求項２】
前記プレス成形工程では、前記基材と前記成形型との間に前記第２成形空間が形成されることにより、前記基材において前記第２成形空間を画成する部分の密度が、その周囲に位置する部分の密度より小さくなるように前記基材をプレス成形する、請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂成形体は、前記周縁部に沿って並んで配された複数のリブを有しており、
前記射出成形工程において、前記複数のリブを成形するための複数のリブ成形空間を有する前記第１成形空間と、前記複数のリブ成形空間の各々と連通する前記第２成形空間と、に前記溶融樹脂を充填することにより、前記複数のリブとともに前記複数のリブの間に介在する前記樹脂層を成形する、請求項１又は請求項２に記載の成形構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形構造体の製造方法として、下記特許文献１に開示の構成が知られている。特許文献１の成形構造体の製造方法は、基材を成形する基材成形工程と、成形体を基材と接合された状態で成形する成形体成形工程と、を備え、基材成形工程では、基材において成形体との接合部の周囲に位置するとともに接合部を取り囲む形をなす第１周囲部の板厚が、第１周囲部の周囲に位置する第２周囲部の板厚よりも小さくなるようにプレス成形することで、第１周囲部の密度を第２周囲部の密度よりも高くする。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５８０３５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に開示のような成形構造体の製造方法において、板状の基材の周縁部に成形体を成形する場合には、基材の周縁部の板厚が他の部分より小さくなる。そのような構成では、基材の周縁部の板厚が十分に確保できないことにより、周縁部に波打つような変形を生じることや、周縁部の剛性を十分に確保できないことが懸念され、問題がある。
【０００５】
本明細書に開示の技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、周縁部の寸法精度を向上することができるとともに、周縁部の剛性を確保することができる成形構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本明細書に開示の成形構造体の製造方法は、繊維と熱可塑性樹脂を含む板状の基材と、前記基材の一方の板面における周縁部に設けられた樹脂成形体と、前記周縁部に積層された樹脂層と、を備えた成形構造体の製造方法であって、成形型によって、前記基材をプレス成形するプレス成形工程と、前記成形型によって前記基材がプレスされた状態で、前記成形型において前記基材の前記一方の板面との当接面に凹設された第１成形空間に溶融樹脂を充填することにより、前記樹脂成形体を前記基材と接合された状態で射出成形する射出成形工程と、を備え、前記射出成形工程において、前記第１成形空間と連通するとともに前記基材の前記周縁部に沿って延在する第２成形空間に前記溶融樹脂を充填して、前記樹脂成形体とともに前記樹脂層を射出成形する。
【０００７】
このような成形構造体の製造方法によれば、基材の周縁部に積層された樹脂層を、射出成形工程で樹脂成形体とともに成形することができ、そのような樹脂層を成形するための工程を、射出成形工程とは別に設ける必要がない。そして、板状の基材の周縁部に樹脂層が成形されることにより、そのような樹脂層を有しない構成に比べて、周縁部の寸法精度を向上することができるとともに、周縁部の剛性を確保することが可能となる。
【０００８】
上記構成において、前記プレス成形工程では、前記基材と前記成形型との間に前記第２成形空間が形成されることにより、前記基材において前記第２成形空間を画成する部分の密度が、その周囲に位置する部分の密度より小さくなるように前記基材をプレス成形してもよい。このような構成によれば、射出成形工程において第２成形空間に溶融樹脂を射出する過程で、溶融樹脂を基材に含浸させ易く、樹脂層を基材に対して十分に接合させることができる。また、樹脂成形体及び樹脂層が接合する部分の周囲に位置する部分の密度を十分なものとすることにより、射出成形工程において樹脂成形体及び樹脂層が接合する部分の周囲から溶融樹脂が漏れる事態を抑制することができる。
【０００９】
上記構成において、前記樹脂成形体は、前記周縁部に沿って並んで配された複数のリブを有しており、前記射出成形工程において、前記複数のリブを成形するための複数のリブ成形空間を有する前記第１成形空間と、前記複数のリブ成形空間の各々と連通する前記第２成形空間と、に溶融樹脂を充填することにより、前記複数のリブとともに前記複数のリブの間に介在する前記樹脂層を成形してもよい。このような構成によれば、周縁部に沿って複数のリブが成形されることにより、周縁部が波打つように変形する事態を、樹脂層が複数のリブの間に跨って成形されることにより抑制することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本明細書に開示の技術によれば、周縁部の寸法精度を向上することができるとともに、周縁部の剛性を確保することができる成形構造体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】一実施形態に係るドアトリムを示す正面図
【図２】車両用ドアの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した図に対応）
【図３】一対の成形型の型開き状態における成形装置を示す断面図
【図４】基材成形工程を示す断面図
【図５】射出成形工程を示す断面図
【図６】トリムボードの縦断面図
【図７】トリムボードの横断面図（図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線で切断した図に対応）
【図８】（ａ）は実施例における基材の周縁部における寸法精度を示すグラフ、（ｂ）は比較例１における基材の周縁部における寸法精度を示すグラフ
【図９】剛性評価試験の結果を示すグラフ
【発明を実施するための形態】
【００１２】
一実施形態を図１から図９によって説明する。本実施形態では、ドアトリム２０（成形構造体）として、ドアパネル１１の車室内側に取り付けられ、車両用ドア１０の車室内側面を構成するものを例示する。以下の説明では、図１の紙面左側を車両前方とするとともに図１の紙面右側を車両後方とし、図２の紙面左側を車室内側（乗物室内側）とするとともに図２の紙面右側を車室外側（乗物室外側）として、各部を説明する。
【００１３】
ドアトリム２０は、図１及び図２に示すように、車室内側を向く主面を構成する主面部２１と、主面部２１の上部から車室外側に向かって立ち上がる上縁部２３とを、有している。上縁部２３は、車両用ドア１０が備える窓の下方に位置するショルダー部とも呼ばれる部分である。また、ドアトリム２０には、ドアインサイドハンドル（不図示）を取り付けるためのドアインサイドハンドル用孔２５や、アームレスト２６、ドアポケット２７等が設けられている（図１参照）。
【００１４】
ドアトリム２０は、図２に示すように、トリムボード３０を主体として構成されている。トリムボード３０は、板状の基材３１と、基材３１の車室外側の面３１Ｂ（一方の板面）における周縁部３２に設けられた樹脂成形体４０と、周縁部３２に積層された樹脂層５０と、を備えている。本実施形態では、トリムボード３０は、ドアトリム２０のアッパー部を構成し、基材３１の周縁部３２は、樹脂層５０で裏打ちされた２層構造をなし、ドアトリム２０の上縁部２３を構成している。さらに、トリムボード３０には、基材３１の車室内側の面３１Ａを被覆するようにして表皮材２９が貼着されている。
【００１５】
基材３１は、繊維が熱可塑性樹脂により結着された構成を有している。繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、或いは、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等から選ばれる繊維を例示することができる。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンを例示することができる。
【００１６】
基材３１は、図２に示されるように、周縁部３２において、車両上方に向かうにつれて車室外側に向けて湾曲する湾曲部３２Ａと、湾曲部３２Ａの上端から車室外側に向けて延設された端末部３２Ｂを有している。基材３１は、略平板状のプレボード３１Ｐをプレス成形することで、湾曲部３２Ａ、端末部３２Ｂ等の形状が付与されている。
【００１７】
基材３１は、図６及び図７に示されるように、一般部３３と、樹脂成形体４０と接合する第１接合部３４と、樹脂層５０と接合する第２接合部３５と、第１接合部３４及び第２接合部３５の周囲に位置する周囲部３６と、を有している。一般部３３は、基材３１における周囲部３６の周囲に位置する所定の板厚を有する板状の部分であり、基材３１の大部分を占めている。
【００１８】
第１接合部３４及び第２接合部３５は、図６に示されるように、樹脂成形体４０及び樹脂層５０が基材３１に対してそれぞれ固着される部分とされる。詳細には、第１接合部３４及び第２接合部３５には、樹脂成形体４０及び樹脂層５０の成形時に、これらを成形するための溶融樹脂６７が一部含浸して、固化した樹脂のアンカー効果や溶着効果により、樹脂成形体４０及び樹脂層５０が固着されるようになっている。
【００１９】
周囲部３６は、図６に示されるように、一般部３３よりも板厚方向に圧縮され、その板厚ｔ２が一般部３３の板厚ｔ３より小さい薄板部とされる。例えば、周囲部３６の板厚ｔ２は、一般部３３の板厚ｔ３を基準として７０％以下とされている。周囲部３６は、一般部３３に比して密度（単位体積当たりの繊維及び熱可塑性樹脂の重さ）が高い高密度部とされる。周囲部３６は、接合部３４，３５の周囲を所定の幅寸法を有して取り囲むようにして配設されている。このような構成により、樹脂成形体４０及び樹脂層５０の成形時に溶融樹脂６７が、接合部３４，３５の周囲に漏れ出る事態を抑制可能とされている。
【００２０】
樹脂成形体４０は、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂によって一体的に形成されている。樹脂成形体４０は、図７に示されるように、複数のリブ４１と、複数のリブ４１を繋ぐリブ繋ぎ部４３と、を有している。リブ繋ぎ部４３は、後述するリブ成形空間７１Ａに樹脂材料を供給するためのランナー７３内の溶融樹脂６７からなる部分であり、ランナー跡（ランナー部）とも称される構成である。リブ繋ぎ部４３は、車両前後方向に沿って延設されている。このような樹脂成形体４０が、基材３１の周縁部３２に沿って複数設けられている（図１参照）。
【００２１】
複数のリブ４１は、図６及び図７に示されるように、基材３１の周縁部に沿って並んで配されている。言い換えれば、複数のリブ４１は、車両前後方向に並列するとともに車両前後方向と交差する方向に互い並行して延びる構成とされる。本実施形態では、複数のリブ４１は、基材３１における湾曲部３２Ａと端末部３２Ｂに跨って、車両上下方向に互いに並行して延びる構成とされている。このような構成により、基材３１の周縁部３２を補強して、ドアトリム２０の上縁部２３の剛性を高めることが可能とされている。
【００２２】
樹脂層５０は、図６及び図７に示されるように、周縁部３２において、車室内外方向及び車両前後方向に延在するようにして設けられている。本実施形態では、樹脂層５０は、基材３１の周縁部３２に沿って並んで配された複数のリブ４１を繋ぐようにして、隣接するリブ４１，４１の間に跨って延在している。さらに、樹脂層５０は、互いに隣接して配された樹脂成形体４０，４０の間に跨って延在している（図１参照）。樹脂層５０は、基材３１の前端から後端において、端末部３２Ｂの端末から湾曲部３２Ａに至るまでの略全域に亘って設けられている。
【００２３】
樹脂層５０は、図６に示されるように、トリムボード３０の端末の板厚ｔ１（基材３１の端末部３２Ｂの板厚と樹脂層５０の厚さの合算値）が、周囲部３６の板厚ｔ２より大きくなるように形成されている（ｔ１＞ｔ２）。また、本実施形態では、トリムボード３０の端末の板厚ｔ１は、一般部３３の板厚ｔ３より大きく、更に、プレボード３１Ｐの板厚ｔ４以上に設定されている（ｔ１≧ｔ４＞ｔ３）。周囲部３６の板厚ｔ２は、プレボード３１Ｐの板厚ｔ４に対して、例えば、６０％以下とすることができ、一般部３３の板厚ｔ３は、プレボード３１Ｐの板厚ｔ４に対して、例えば、９０％以下とすることができる。そして、トリムボード３０の端末の板厚ｔ１は、一般部３３の板厚ｔ３に対して、例えば、１１０％〜２００％程度とすることができる（ｔ３×１１０≦ｔ１≦ｔ３×２００）。このような樹脂層５０は、端末部３２Ｂに局在して形成されることにより、樹脂層によりトリムボード全体の板厚を大きくする構成に比べて、ドアトリム２０を軽量化することができる。樹脂層５０は、湾曲部３２Ａ側に向かうにつれてその厚さ寸法が漸次小さくなり、トリムボード３０の裏面に樹脂層５０の厚さによる段差が形成されない構成となっている。
【００２４】
次に、ドアトリム２０を製造する成形装置６０について、図３から図５を参照しつつ説明する。成形装置６０は、射出プレス成形装置とされ、一対の成形型６１，７０と、射出装置（不図示）とを備えている。本実施形態では、上側に配された成形型６１が基材３１の車室内側の面３１Ａ側を成形するキャビ型とされ、下側に配された成形型７０が基材３１の車室外側の面３１Ｂ側を成形するコア型とされるもの例示する。射出装置は、例えば、スクリュウタイプのものとされ、本実施形態では成形型７０に設けられている。
【００２５】
成形型６１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、成形型７０に対して移動が可能な可動型とされる。一対の成形型６１，７０は、成形型６１を成形型７０に対して接近離間させることで型閉じ及び型開きが可能な構成となっている。
【００２６】
成形型７０は、型閉じ状態では成形面７０Ａ（基材３１の一方の板面３１Ｂとの当接面）が成形型６１に対して基材３１の板厚だけ離間して対向配置される。これにより、成形型６１と成形型７０との間には基材３１を成形するための基材成形空間６３が形成される。成形型６１及び成形型７０で、プレボード３１Ｐをプレスすると、プレボード３１Ｐが基材成形空間６３の形状に対応する形に圧縮されつつ賦形され、その結果、基材３１が成形される。
【００２７】
成形型７０の成形面７０Ａには、樹脂成形体４０を成形するための第１成形空間７１が凹設されている。また、成形型７０の成形面７０Ａには、第１成形空間７１と連通して、樹脂層５０を成形するための第２成形空間７２が設けられている。さらに、成形型７０には、第１成形空間７１および第２成形空間７２に溶融樹脂６７を供給するためのランナー７３が形成されている。
【００２８】
第１成形空間７１は、図７に示されるような複数（本実施形態では、５本）のリブを成形するための複数のリブ成形空間７１Ａを有している。ランナー７３は、ノズル位置ＮＺにおいて射出装置のノズルと接続されている。このような構成により、一の射出装置から、ランナー７３を介して複数のリブ成形空間７１Ａ及び第２成形空間７２内に溶融樹脂６７を射出可能となっている。
【００２９】
第２成形空間７２は、基材３１の周縁部３２に沿って延在している。本実施形態では、第２成形空間７２は、基材３１における端末部３２Ｂと対応する箇所、つまり、溶融樹脂６７の流動経路における下流側において、複数のリブ成形空間７１Ａの各々と連通している。第２成形空間７２は、成形型７０の成形面７０Ａと成形型６１の成形面６１Ａの離間距離が、プレボード３１Ｐの板厚ｔ４より大きくなるようにして形成されている。
【００３０】
成形型７０の成形面７０Ａには、第１成形空間７１、第２成形空間７２、及びランナー７３の周囲に、成形型６１に向かって突出する突出部７５が形成されている。この突出部７５は、基材３１における周囲部３６を成形するためのものである。
【００３１】
次に、成形装置６０によるドアトリム２０の製造方法について、図３から図５を参照しつつ説明する。本実施形態におけるドアトリム２０の製造方法は、基材成形工程（プレス成形工程）と、射出成形工程と、を備えている。本実施形態では、基材成形工程に先立って、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維等の繊維からマット状の繊維マットを形成するマット形成工程と、繊維マットからプレボード３１Ｐを成形するプレボード成形工程が行われる。
【００３２】
プレボード成形工程では、繊維マットを熱可塑性樹脂が溶融軟化する程度に加熱して、平板状に成形する。そして、成形された平板状の成形品を、所定長さ（例えば、成形後の基材３１の長さ寸法よりも長めの寸法）に切断することによりプレボード３１Ｐを得る。プレボード３１Ｐの板厚ｔ４及び密度は、板面方向において略均一なものとされている。
【００３３】
基材成形工程では、一対の成形型６１，７０によって、プレボード３１Ｐから基材３１をプレス成形する。具体的には、プレボード３１Ｐを再度熱可塑性樹脂が溶融軟化する程度に加熱し、一対の成形型６１，７０にセットして、成形型６１及び成形型７０を型閉じする。これにより、成形型６１，７０によってプレボード３１Ｐから基材３１がプレス成形される。なお、この型閉じ時に、プレボード３１Ｐの周端部を、成形型６１，７０でせん断することにより切除してもよい。
【００３４】
基材成形工程では、基材３１と成形型７０との間に第２成形空間７２が形成されることにより、基材３１において第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐ（第２接合部３５に対応する箇所）の密度が、周囲部３６（部分３５Ｐの周囲に位置する部分）の密度より小さくなるように基材３１をプレス成形する。プレボード３１Ｐには、第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐにおいて、一対の成形型６１，７０からのプレス圧がほとんど作用せず、当該部分３５Ｐがプレボード３１Ｐからほとんど圧縮されない状態とされる。
【００３５】
また、基材成形工程では、周囲部３６の密度が、更にその周囲に位置する一般部３３の密度より大きくなるように基材３１をプレス成形する。プレボード３１Ｐには、成形型７０における突出部７５と対向する箇所（周囲部３６に対応する箇所）に、突出部７５以外の平坦な部分と対向する箇所（一般部３３に対応する箇所）に比して、高いプレス圧が掛かる。この結果、周囲部３６が一般部３３より高密度な状態に圧縮されるとともに、成形型７０（突出部７５）と周囲部３６の間に隙間を生じ難くなっている。
【００３６】
射出成形工程では、一対の成形型６１，７０によって基材３１がプレスされた状態で、第１成形空間７１に溶融樹脂６７を充填することにより、樹脂成形体４０を基材３１と接合された状態で射出成形する。具体的には、射出装置からランナー７３に溶融樹脂６７を射出すると、ランナー７３を流動する溶融樹脂６７は、ランナー７３から分岐する各リブ成形空間７１Ａに流入し、リブ成形空間７１Ａに充填される。
【００３７】
この射出成形工程において、第２成形空間７２に溶融樹脂６７を充填して、樹脂成形体４０とともに樹脂層５０を射出成形する。本実施形態では、射出成形工程において、複数のリブ４１とともに複数のリブ４１の間に介在する樹脂層５０を成形する。詳細には、互いに隣接するリブ成形空間７１Ａ，７１Ａから第２成形空間７２内に流入した溶融樹脂６７は、その射出圧により、第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐを圧縮しつつ、基材３１の車室外側の面３１Ｂ上を流動して第２成形空間７２に充填される。言い換えれば、第２成形空間７２は、基材３１における第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐが圧縮されることにより、射出成形工程の過程で高さ寸法が大きくなり、第２成形空間７２内に十分な量の溶融樹脂６７を充填可能となる。
【００３８】
射出された溶融樹脂６７は、第１接合部３４及び第２接合部３５において基材３１内部の軟化した熱可塑性樹脂を押し込みつつ、繊維の内部へと浸透する。特に、第２接合部３５においては、基材３１において第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐが広範に亘って低密度な状態とされることにより、溶融樹脂６７が基材３１に含浸され易くなっている。基材３１の繊維の内部に浸透した溶融樹脂６７は、基材３１内部の軟化した熱可塑性樹脂と一部混ざり合う。この際、基材３１における接合部３４，３５の周囲に位置する周囲部３６は一般部３３に比べて高密度な状態とされているから、仮に当該部分が一般部３３と同様の密度を有する構成と比べて、接合部３４，３５に浸透した溶融樹脂６７が周囲部３６にまで拡がり難くなっている。さらに、周囲部３６は、成形型７０（突出部７５）との間に隙間を生じ難い構成とされており、そのような隙間から溶融樹脂６７が漏れ出し難くなっている。
【００３９】
次に、第１成形空間７１及び第２成形空間７２内に充填された溶融樹脂６７を冷却し、固化する。すると、樹脂成形体４０及び樹脂層５０が基材３１と接合された状態で射出成形される。この後、成形型６１，７０を開き、脱型して、基材３１と樹脂成形体４０及び樹脂層５０が一体的に形成されたトリムボード３０が得られる。そして、トリムボード３０に表皮材２９を貼着する工程や、各種機能部品を取り付ける工程等を経て、ドアトリム２０の製造が完了する。
【００４０】
続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態によれば、基材３１の周縁部３２に積層された樹脂層５０を、射出成形工程で樹脂成形体４０とともに成形することができ、そのような樹脂層５０を成形するための工程を、射出成形工程とは別に設ける必要がない。そして、板状の基材３１の周縁部３２に樹脂層５０が成形されることにより、そのような樹脂層を有しない構成に比べて、周縁部３２の寸法精度を向上することができるとともに、周縁部３２の剛性を確保することが可能となる。以下に、図８及び図９を用いて詳しく説明する。
【００４１】
図８は、本実施形態の実施例及び比較例１における基材の周縁部における寸法精度を示すグラフである。図９は、本実施形態の実施例及び比較例１，２における剛性評価試験の結果を示すグラフである。実施例では、トリムボードの端末の板厚ｔ１（基材３１の端末部３２Ｂの板厚と樹脂層５０の厚さの合算値）を３．５ｍｍとした。また、比較例１及び比較例２では、樹脂層５０を形成せず、トリムボードの端末の板厚を１．３ｍｍ（比較例１）及び２．０ｍｍ（比較例２）とした他は、実施例と同様にしてトリムボードを形成した。このトリムボードの端末の板厚１．３ｍｍは概ね周囲部の板厚に相当し、板厚２．０ｍｍは概ね一般部の板厚に相当する。
【００４２】
図８のグラフにおいて、横軸はドアトリムの車両前後方向における位置を表し、縦軸は車両上下方向における基準からの周縁部の離間距離（ｍｍ）を表す。なお、横軸に示すＰ１〜Ｐ４は、図１の位置Ｐ１〜Ｐ４に対応する位置を表す。図８（ａ）は実施例に関するグラフであり、図８（ｂ）は比較例１に関するグラフである。比較例１では、図８（ｂ）のグラフに示されるように、周縁部の中央部付近が下方に歪むように波打ち状の変形を生じたが、実施例では、図８（ａ）のグラフに示されるように、比較例１に比べて顕著な波打ち状の歪みがなく、周縁部の平坦性に優れることが確認された。
【００４３】
図９のグラフは、本実施形態の実施例及び比較例１，２において、基材の周縁部におけるＰ４付近（図１参照）にプッシュプルゲージで荷重をかけ、荷重直下の撓みをダイヤルゲージで測定した結果を示すグラフである。図９のグラフにおいて、横軸は周縁部の車両上下方向における変位量（ｍｍ）を表し、縦軸は荷重（Ｎ）を表す。図９中の丸形のプロットは実施例のデータを、菱形のプロットは比較例１のデータを、三角形のプロットは比較例２のデータを、それぞれ示す。図９のグラフに示されるように、実施例では、比較例１及び比較例２に比べて、上縁部２３を変形させるのに要する荷重が大きくなり、ドアトリム２０の剛性が向上していることが確認できた。比較例２のように、比較例１に比して基材の板厚を大きくする場合には、比較例１よりは剛性が高くなるものの、２３Ｎ程度で４ｍｍの変形がみられ、大きな荷重に対しては変形量を低減する効果に限界があることがわかった。一方、実施例では、４ｍｍ変形させるためには３３Ｎ程度の荷重が必要となり、大きな荷重に対して変形量を低減する効果を十分に有することが確認できた。
【００４４】
また、本実施形態では、プレス成形工程では、基材３１と成形型７０との間に第２成形空間７２が形成されることにより、基材３１において第２成形空間７２を画成する部分３５Ｐの密度が、その周囲に位置する周囲部３６の密度より小さくなるように基材をプレス成形する。このため、射出成形工程において第２成形空間７２に溶融樹脂を射出する過程で、溶融樹脂６７を基材３１に含浸させ易く、樹脂層５０を基材３１に対して十分に接合させることができる。また、樹脂成形体４０及び樹脂層５０との接合部３４，３５の周囲に位置する周囲部３６の密度を十分なものとすることにより、射出成形工程において樹脂成形体４０及び樹脂層５０が接合する部分の周囲から溶融樹脂６７が漏れる事態を抑制することができる。
【００４５】
また、本実施形態では、射出成形工程において、複数のリブ４１を成形するための複数のリブ成形空間７１Ａを有する第１成形空間７１と、複数のリブ成形空間７１Ａの各々と連通する第２成形空間７２と、に溶融樹脂６７を充填することにより、複数のリブ４１とともに複数のリブ４１の間に介在する樹脂層５０を成形する。このため、周縁部３２に沿って複数のリブ４１が成形されることにより、周縁部３２が波状に変形する事態を、樹脂層５０が複数のリブ４１の間に跨って成形されることにより抑制することができる。
【００４６】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００４７】
（１）上記実施形態では、プレス成形工程として、プレボードから基材を成形する基材成形工程を例示したが、これに限られない。例えば、プレス成形工程は、繊維マットから基材を成形する工程であってもよい。
（２）上記実施形態では、プレス成形工程において、基材において第２成形空間を画成する部分にプレス圧がほとんど作用しないものを例示したが、これに限られない。例えば、第２成形空間を画成する部分にスライド型等を配し、基材において第２成形空間を画成する部分にもある程度のプレス圧を作用させた後に、スライド型等を基材から後退させて第２成形空間を形成してもよい。また、基材成形工程の後であって射出成形工程の前には、第２成形空間がほとんど形成されておらず、射出成形工程の過程で、溶融樹脂の射出圧により第２成形空間が形成されるようにしてもよい。
（３）上記実施形態では、射出成形工程において、複数のリブに介在する樹脂層を成形するものを例示したが、これに限られない。例えば、複数のリブが基材の湾曲部に配されるとともに端末部に配されていないような構成において、射出成形工程において、複数のリブの延設先端部に連通する第２成形空間に溶融樹脂を射出することで、複数のリブより端末部側に延在する樹脂層を形成してもよい。また、それ以外にも、樹脂層の形状、配置、配設範囲は適宜変更可能である。
（４）上記実施形態では、下型が固定型とされる成形装置を例示したが、これに限られない。また、成形装置や成形構造体の製造方法は、成形構造体の形状、材質等に応じて適宜変更可能である。
（５）上記実施形態では、成形構造体としてドアトリムを例示したが、これに限定されない。成形構造体としては、シートのバックボードなどの熱可塑性樹脂を含む基材に対して溶融樹脂を射出成形することで樹脂成形体を成形すると同時に、基材と成形体を溶融させて接合させることで成形されるものであってもよい。また、本願技術は、乗物用内装材以外の成形構造体の製造にも用いることができる。
（６）上記実施形態では、基材の周縁部として、ドアトリムの上縁部を構成する、湾曲部と端末部を有する構成を例示したがこれに限られない。基材の周縁部は、ドアトリムの側縁部や下縁部を構成する部分であってもよく、また、その部位に応じて形状も適宜変更可能である。
（７）上記実施形態では、樹脂成形体として、複数のリブを有する構成を例示したが、これに限られない。例えば、樹脂成形体は、ウェザーストリップを係止するための係止部、クリップを係止するブラケット、取付ボス等の他の機能部品を有する構成であってもよい。また、樹脂成形体の配置、配設数は適宜変更可能である。
（８）上記実施形態では、基材が一般部より板厚が小さい周囲部を有する構成を例示したが、基材はそのような周囲部を有していなくてもよい。また、基材の各部の板厚、樹脂層の厚さ、トリムボードの端末の板厚は適宜変更可能である。
（９）基材及び樹脂成形体の材質は上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【符号の説明】
【００４８】
２０…ドアトリム（成形構造体）、３１…基材、３１Ｂ…車室外側の面（一方の板面）、３２…周縁部、３５Ｐ…部分（基材において第２成形空間を画成する部分）、３６…周囲部（基材において第２成形空間を画成する部分の周囲に位置する部分）、４０…樹脂成形体、４１…リブ、５０…樹脂層、６７…溶融樹脂、７０…成形型、７０Ａ…成形面（基材の一方の板面との当接面）、７１…第１成形空間、７１Ａ…リブ成形空間、７２…第２成形空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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