(57)【要約】【課題】被覆層と中間層とを含めて管体の端部をスムーズに露出させることができる複合管を提供する。【解決手段】複合管１０は、図２に示される管体１２と、中間層１４と、被覆層２０とを備えている。被覆層２０は、管状とされて管体１２の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向Ｓに交互に形成されて蛇腹状とされ、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓに短縮可能とされている。中間層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置され、軸方向Ｓを長手方向とし、かつ、軸方向Ｓと交差する方向を短手方向とするシート状に形成され、短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設されたスリット１４Ｃを有する。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体と、
管状とされて前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、前記管体の軸方向に沿って交互に配列されて蛇腹状とされ、前記管体の外周にガイドされて前記軸方向に沿って短縮可能な被覆層と、
前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記軸方向を長手方向とし、かつ、前記軸方向と交差する方向を短手方向とするシート状に形成され、前記短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設されたスリットを有する中間層と、
を備えた複合管。
【請求項２】
前記スリットは、前記中間層の前記被覆層側に配設されている請求項１に記載の複合管。
【請求項３】
前記スリットは、前記中間層の前記被覆層側に配設され、前記谷部の前記軸方向における配置間隔と一致させて径方向外側が凹となる断面形状に形成されている請求項１又は請求項２に記載の複合管。
【請求項４】
前記スリットの前記スリット長方向は、前記軸方向に対して、絶対値で４５度以上１３５度以下の角度をなす方向に一致されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の複合管。
【請求項５】
前記スリットは、前記中間層の前記管体側に配設されている請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の複合管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複層構造の複合管に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、複合管が開示されている。複合管は、管体と、管体の外周面を覆う潤滑層と、潤滑層の外周面を覆う中間層としてのシート状部材と、シート状部材の外周面を覆う被覆層としての保護層とを備えている。被覆層は可撓性を有し、被覆層の内周面には凹凸が形成されている。
このように構成される複合管では、管体と被覆層との摩擦抵抗が小さく、被覆層の端部を管体の軸方向へたくし寄せて管体の端部を被覆層から露出させることができる。このため、複合管を管継手に接続する等の配管作業の際に、作業効率を向上することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２３１４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記複合管では、被覆層の端部をたくし寄せて管体を露出させることができるが、中間層の端部を含めて被覆層の端部をスムーズにたくし寄せて管体の端部を露出させるには、改善の余地があった。
【０００５】
本発明は、上記事実を考慮し、被覆層と中間層とを含めて管体の端部をスムーズに露出させることができる複合管を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様に係る複合管は、管体と、管状とされて管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが、管体の軸方向に沿って交互に形成されて蛇腹状とされ、管体の外周にガイドされて軸方向に沿って短縮可能な被覆層と、管体と被覆層との間に配置され、軸方向を長手方向とし、かつ、軸方向と交差する方向を短手方向とするシート状に形成され、短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設されたスリットを有する中間層と、を備えている。
【０００７】
第１態様に係る複合管は、管体と、被覆層と、中間層とを備える。被覆層は、管状とされて管体の外周を覆う構成とされる。中間層は、管体と被覆層との間に配置され、軸方向を長手方向とし、かつ、軸方向と交差する方向を短手方向とするシート状に形成される。
【０００８】
ここで、被覆層は、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが管体の軸方向に沿って交互に形成された蛇腹状とされる。このため、被覆層は、管体の軸方向に沿って変形し易い構成とされるので、管体の外周にガイドされて軸方向へ沿って短縮可能とされ、スムーズに管体の端部を露出させることができる。
加えて、中間層はスリットを有する。スリットは、中間層の短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設される。このため、中間層では、管体の軸方向に沿ってスリット部位が変形し易い構成とされるので、管体の外周にガイドされて軸方向へ中間層の端部が短縮可能とされ、スムーズに管体の端部を露出させることができる。
【０００９】
本発明の第２態様に係る複合管では、第１態様に係る複合管において、スリットは、中間層の被覆層側に配設されている。
【００１０】
第２態様に係る複合管によれば、中間層の被覆層側にスリットが配設されるので、被覆層の谷部と中間層のスリットとが係合し易くなる。このため、被覆層が管体の軸方向に沿って短縮変形されると共に、被覆層に追従して中間層が管体の軸方向に沿って短縮変形され、スムーズに管体の端部を露出させることができる。
【００１１】
本発明の第３態様に係る複合管では、第１態様又は第２態様に係る複合管において、スリットは、中間層の被覆層側に配設され、谷部の軸方向における配置間隔と一致させて径方向外側が凹となる断面形状に形成されている。
【００１２】
第３態様に係る複合管によれば、中間層の被覆層側にスリットが配設され、更に被覆層の谷部の軸方向における配置間隔と一致させてスリットが中間層の径方向外側が凹となる断面形状に形成される。このため、被覆層の山部と中間層のスリット間の凸部との係合がより一層促進されるので、被覆層が管体の軸方向に沿って短縮変形されると共に、被覆層に追従して中間層が管体の軸方向に沿って短縮変形され、より一層スムーズに管体の端部を露出させることができる。
【００１３】
本発明の第４態様に係る複合管では、第１態様〜第３態様のいずれか１つに係る複合管において、スリットのスリット長方向は、軸方向に対して、絶対値で４５度以上１３５度以下の角度をなす方向に一致されている。
【００１４】
第４態様に係る複合管によれば、スリットのスリット長方向が管体の軸方向に対して絶対値で４５度以上１３５度以下の角度をなす方向と一致されるので、上記角度以外に比し、中間層の軸方向に沿った短縮変形量を大きくすることができる。
【００１５】
本発明の第５態様に係る複合管では、第１態様に係る複合管において、スリットは、中間層の管体側に配設されている。
【００１６】
第５態様に係る複合管によれば、中間層の管体側にスリットが配設されるので、中間層が軸方向に沿って変形し易く、管体の端部において被覆層及び中間層を軸方向に沿って簡単に短縮変形させることができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、被覆層と中間層とを含めて管体の端部をスムーズに露出させることができる複合管を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１実施の形態に係る複合管端部を示す斜視図である。
【図２】図１に示される複合管端部の一部断面を有する側面図である。
【図３】図２に示される複合管端部の要部を拡大して示す拡大断面図である。
【図４】図１〜図３に示される複合管を構成する中間層の斜視図である。
【図５】図１に示される複合管を製造する製造装置の概略構成図である。
【図６】複合管端部を露出させた状態を示す図１に対応する斜視図である。
【図７】複合管端部を露出させた状態を示す図２に対応する側面図である。
【図８】複合管端部の短縮変形の作業状態を示す第１作業工程における図３に対応する拡大断面図である。
【図９】第２作業工程における図３に対応する拡大断面図である。
【図１０】本発明の第２実施の形態に係る複合管端部を示す図２に対応する、一部断面を有する側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る複合管の一例である複数の実施の形態について、適宜、図面を参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は同一の構成要素又は実質的に同一の構成要素であることを意味し、実施の形態において重複する説明は省略する。
なお、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において、適宜、変更可能である。
【００２０】
ここで、実施の形態の説明において、記号「〜」を用いて表される数値範囲は、当該記号「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
また、「工程」とは、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別ができないが同様の機能を達成可能な「工程の一部」も含まれる意味において使用されている。
また、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断りがない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
さらに、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分を意味する。
【００２１】
（第１実施の形態）
図１〜図９を用いて、本発明の第１実施の形態に係る複合管について説明する。
［複合管１０の全体構成］
図１及び図２に示されるように、本実施の形態に係る複合管１０は、管体１２と、管状とされて管体１２の外周を覆う被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置される中間層１４と、を備えている。
【００２２】
（１）管体１２の構成
管体１２は、円筒形の管状とされ、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましい。例えば、管体１２を構成する樹脂材料中において、ポリブテンを８５質量％以上含むことがより好ましい。
また、管体１２を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。
【００２３】
管体１２の外径は、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ〜１００ｍｍの範囲に設定されている。最も好ましい管体１２の外径は１２ｍｍ〜３５ｍｍの範囲である。
また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ〜５．０ｍｍに設定されている。最も好ましい管体１２の厚さは１．４ｍｍ〜３．２ｍｍの範囲である。
【００２４】
（２）被覆層２０の構成
被覆層２０は、管体１２の外径よりも一回り大きい円筒形の管状とされ、管体１２に中間層１４を介在させて配設されている。被覆層２０は、樹脂材料を用いて形成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましい。例えば、被覆層２０を構成する樹脂材料中において、低密度ポリエチレンを８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことが更に好ましい。
【００２５】
また、被覆層２０に使用される樹脂のＭＦＲ（Melt Flow Rate）は０．２５以上に設定されることが好ましく、０．３以上に設定されることがより好ましい。さらに、ＭＦＲが０．３５〜１．２の範囲に設定されることが一層好ましい。ＭＦＲが０．２５以上に設定されると、中間層１４に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなり、被覆層２０（特に後述する谷部２４）と中間層１４との接着度を高めることができる。
また、ＭＦＲが１．２以下に設定されると、被覆層２０の成形の際にバリが発生し難くなる。
なお、被覆層２０を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。
【００２６】
図２に示されるように、被覆層２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とを、管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に連続して形成されている。つまり、被覆層２０は蛇腹状に構成されている。山部２２は谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。
【００２７】
図３を用いて、被覆層２０の断面構造を詳しく説明する。被覆層２０の蛇腹状の径方向Ｒの最も外側の部分は外側壁（頂壁）２２Ａとされ、径方向Ｒの最も内側の部分は内側壁２４Ａとされる。径方向Ｒにおける外側壁２２Ａと内側壁２４Ａとの中間部Ｍを境界として、径方向Ｒの外側は山部２２とされ、径方向Ｒの内側は谷部２４とされる。
【００２８】
山部２２は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの両端からそれぞれ径方向Ｒの内側へ向かって延設された一対の側壁２２Ｂとを備えている。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂとの間には、径方向Ｒの外側へ突出された円弧状の外屈曲部２２Ｃが形成されている。
谷部２４は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端からそれぞれ径方向Ｒの外側へ向かって延設された一対の側壁２４Ｂとを備えている。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、径方向Ｒの内側へ突出された円弧状の内屈曲部２４Ｃが形成されている。
【００２９】
被覆層２０の山部２２の径方向Ｒの内側には、外側壁２２Ａと一対の側壁２２Ｂとにより径方向Ｒの外側と軸方向Ｓの一方及び他方とを取り囲んで、凹状の山空間２３が形成されている。この山空間２３には、中間層１４の径方向Ｒの外側の一部が係止される構成とされている。
【００３０】
また、本実施の形態では、山部２２の軸方向Ｓの長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されている。ここで、山部２２の長さＬ１は、図３に示されるように、中間部Ｍの線上における一対の側壁２２Ｂの外側表面間の距離である。一方、谷部２４の長さＬ２は、中間部Ｍの線上における一対の側壁２４Ｂの内側表面間の距離である。長さＬ１は長さＬ２の１．２倍以上に設定され、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させる際に、谷部２４の内側壁２４Ａに比し、山部２２の外側壁２２Ａが変形し易い構成とされている。
なお、長さＬ２は、０．８ｍｍ以上に設定されることが好ましい。長さＬ２が０．８ｍｍ未満では、谷部２４の幅が小さすぎて、被覆層２０を製造するために、押出後、金型で凹凸をつける時に金型の谷部２４に対応する部分が細く壊れ易くなり、成形が難しい。また、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができる。また、長さＬ１が長すぎると、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなって施工し難くなる。
【００３１】
被覆層２０の厚さの最も薄い部分は０．１ｍｍ以上に設定され、最も厚い部分は０．４ｍｍ以下に設定されている。このような厚さに設定されると、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。
外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定され、ここでは厚さＨ２の０．９倍以下に設定されている。このような厚さに設定されると、外側壁２２Ａが内側壁２４Ａに比し変形し易いので、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させ易い構成となる。
【００３２】
山部２２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の同一方向の外側表面との半径差ΔＲは、被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定されている。半径差ΔＲが大きすぎると、短縮変形の際に、山部２２の軸方向Ｓに沿った部分（外側壁２２Ａ）が変形し難く、加えて谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となり易い。半径差ΔＲが被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定される場合では、山部２２の軸方向Ｓの長さが谷部２４の軸方向Ｓの長さよりも長く設定されることにより、上記変形状態となることを効果的に抑制することができる。この山部２２の軸方向Ｓの長さの設定は、半径差ΔＲが６００％以下に設定される場合により有効とされる。
【００３３】
被覆層２０の径（最外部の外径）は、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ〜１３０ｍｍの範囲に設定されている。
【００３４】
（３）中間層１４の構成
図４に示されるように、中間層１４は、軸方向Ｓを長手方向とし、かつ、軸方向Ｓと交差する方向を短手方向とするシート状に形成され、樹脂材料を用いて形成された多孔質構造を有する樹脂層である。中間層１４は、短手方向の長さ（幅）を管体１２の外周長と略等しく設定し、中間層１４の長手方向の長さを管体１２の軸方向Ｓの長さと略等しく設定した帯状とされている。中間層１４は、図２〜図４に示されように、自然状態において、シート状の中間層本体１４Ａと、複数のスリット１４Ｃと、隣接するスリット１４Ｃ同士の間に形成された複数の凸部１４Ｂとを含んで構成されている。自然状態とは、一定の環境下において、圧縮応力、引張応力等の外力が作用されていない状態を意味する。一定の環境下は、例えば温度２３℃、相対湿度４５％の環境下である。スリット１４Ｃは、ここでは被覆層２０側、つまり径方向Ｒの外側において、中間層本体１４Ａの表面部位に配設されている。
【００３５】
詳しく説明すると、スリット１４Ｃは、中間層本体１４Ａの短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において配設されている。管体１２の軸方向Ｓを基準とすれば、スリット１４Ｃのスリット長方向は軸方向Ｓと中間層本体１４Ａの平面上において交差する方向であり、スリット幅方向は軸方向Ｓと一致する方向である。中間層本体１４Ａの厚さ方向の断面において、スリット１４Ｃは、径方向Ｒの外側が開口され、径方向Ｒの内側が閉じたＶ字状若しくはＵ字状の断面形状に形成されている。結果的に、スリット１４Ｃは、中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側の表面部位を凹とする谷部として形成されている。本実施の形態では、スリット１４Ｃの深さは、中間層本体１４Ａの厚さの０．３倍〜０．７倍の範囲に設定されている。スリット１４Ｃの深さが０．３倍未満の場合には、スリット１４Ｃの深さが浅くなり、軸方向Ｓに沿って短縮変形し難くなる。また、スリット１４Ｃの深さが０．７倍を超えると、スリット１４Ｃの深さが深くなり、スリット１４Ｃを起点として中間層本体１４Ａが千切れ易くなる。
凸部１４Ｂは、スリット幅方向に隣接するスリット１４Ｃの間に配設されている。凸部１４Ｂは、スリット１４Ｃに対して、径方向Ｒの外側へ突出する逆Ｖ字状若しくは逆Ｕ字状の断面形状に形成されている。
また、スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを含めた、中間層本体１４Ａの全体の断面形状が、正弦波形状や矩形波形状とされてもよい。さらに、スリット１４Ｃは、カッタにより形成された切り込みであってもよい。
【００３６】
図４に示されるように、スリット１４Ｃのスリット長方向は、軸方向Ｓに対して、角度αをなす方向に一致されている。本実施の形態では、角度αは絶対値で９０度をなす方向に一致させて、スリット１４Ｃによる、軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて中間層１４を短縮変形させる短縮量が最大に設定されている。
なお、角度αが絶対値で４５度〜１３５度の範囲に設定されていれば、中間層１４の短縮量を十分に大きくすることができる。
【００３７】
さらに、図４に示されるように、スリット１４Ｃのスリット幅方向（軸方向Ｓ）における配列ピッチＰは、図３に示されるように、被覆層２０の同一方向における谷部２４のピッチに一致させている。
これにより、中間層１４のスリット１４Ｃの部位は、管体１２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の内側壁２４Ａとの間において、径方向Ｒに圧縮挟持される。また、中間層１４のスリット１４Ｃ間の凸部１４Ｂは、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、山部２２の一対の側壁２２Ｂ及び谷部２４の一対の側壁２４Ｂに軸方向Ｓにおいて圧縮挟持され、かつ、軸方向Ｓにおいて係止される。
【００３８】
中間層１４としての樹脂には、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられる。樹脂の中でも、ポリウレタンが好ましい。
中間層１４はポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、中間層１４の構成成分中において、ポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、中間層１４としての多孔質樹脂層には、他の添加剤が含有されてもよい。
【００３９】
中間層１４における孔の存在比率（例えば、発泡体の場合であれば発泡率）はＪＩＳ−Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法を用いて測定することができる。ここでは、２５個／２５ｍｍ以上の存在比率であることが好ましく、更に４５個／２５ｍｍ以下の存在比率であることがより好ましい。中間層１４は発泡体であることが好ましい。
【００４０】
また、中間層１４としての多孔質樹脂層の密度は１２ｋｇ／ｍ３〜２２ｋｇ／ｍ３の範囲に設定されている。
複合管１０では、内部の管体１２の端部に継手等を接続するときに、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿って短縮変形させてずらし、管体１２の端部が露出される。このとき、短縮変形させた被覆層２０に中間層１４の軸方向Ｓのずれが追従せず、管体１２の外表面に中間層１４が置き去りになって、管体１２の端部が十分に露出されない場合がある。
そこで、多孔質樹脂層の密度が２２ｋｇ／ｍ３以下に設定されることにより、中間層１４が適度な柔軟性を有し、被覆層２０の端部を短縮変形させて管体１２の端部を露出させる際に、中間層１４が被覆層２０の端部のたくし寄せに対して良好に追従し、管体１２の外表面への中間層１４の置き去りを抑制することができる。その結果、管体１２の端部を容易に露出させることができる。
一方、多孔質樹脂層の密度が１２ｋｇ／ｍ３以上に設定されることにより、中間層１４は適度な強度を有し、複合管１０の製造等の加工時における中間層１４の破れや破損の発生を効果的に抑制することができる。
ここで、多孔質樹脂層の密度はＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％である。
【００４１】
多孔質樹脂層の密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば孔の存在比率（例えば、発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する方法等が挙げられる。樹脂の分子構造を調整する方法として、樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する方法を実用的に使用することができる。
【００４２】
なお、中間層１４の中間層本体１４Ａの自然状態における厚さ、すなわち中間層本体１４Ａの凸部１４Ｂの最も高い位置から中間層本体１４Ａの管体１２側の裏面までの寸法は、１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲に設定されている。この厚さの範囲に設定される中間層１４によれば、被覆層２０の内側壁２４Ａと管体１２との間に圧縮挟持されるスリット１４Ｃが形成し易い。
また、中間層本体１４Ａの厚さは２ｍｍ〜１５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、更に２．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に設定されることが好ましい。
ここで、中間層本体１４Ａの自然状態における厚さは、管体１２に巻き付ける前、かつ、被覆層２０を成形する前の状態における中間層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。また、中間層本体１４Ａの自然状態における厚さは、製造された複合管１０から中間層１４を取り出して、圧縮状態から復元させた一定時間経過後に、中間層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。
【００４３】
管体１２と被覆層２０との間から抜き出した中間層１４の自然状態における軸方向Ｓの長さは、被覆層２０の軸方向Ｓの長さの９０％〜１００％の範囲に設定されている。中間層１４の長さがこのように設定されると、管体１２と被覆層２０との間に中間層１４が伸張状態において保持されることがなくなるので、被覆層２０を短縮変形させる際に、中間層１４と被覆層２０との相対移動が生じ難くなる。このため、中間層１４が被覆層２０と共に軸方向Ｓに沿って短縮変形させ易くなるので、管体１２の端部を簡単に露出させることができる。
【００４４】
［複合管１０の製造方法］
本実施の形態に係る複合管１０の製造方法は、以下の通りである。まず最初に、シート状の中間層本体１４Ａの径方向Ｒの外側表面にスリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを有する中間層１４が形成される。スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂは、中間層本体１４Ａの外側表面に図示省略の熱圧着ローラを転動させる熱圧着法を用いて形成される。熱圧着ローラとして、スリット１４Ｃを圧着成形する凸部と、凸部１４Ｂを圧着成形する凹部とが周方向に交互に配設された熱圧着ローラが使用される。
また、中間層１４は、スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを形成する波状のカッタを用いた切断法により形成してもよい。
【００４５】
複合管１０の製造方法は、管体１２の径方向Ｒの外側表面に、予めスリット１４Ｃが形成された中間層１４をスリット１４Ｃが径方向Ｒの外側となるように巻き付ける工程と、中間層１４の径方向Ｒの外側表面に被覆層２０を成形する工程と、を備えている。
【００４６】
複合管１０の製造には、例えば、図５に示される製造装置３０が使用されている。製造装置３０は、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を含んで構成されている。図５に示される製造装置３０の右側が製造上の上流側とされ、製造装置３０の左側が製造上の下流側とされている。複合管１０は、製造装置３０の右側から左側へ向かって管体１２を移動させ、移動の過程において管体１２に中間層１４を巻き付け、そして中間層１４に被覆層２０を成形することにより製造されている。
製造装置３０において上流側から下流側へ向かって管体１２の移動方向が製造方向Ｙとされると、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９のそれぞれは製造方向Ｙに順次配置されている。押出機３２はダイ３４の上方に配置されている。
【００４７】
ダイ３４の更に上流には、図示省略の、管体１２及び中間層１４とされるロール状に巻き取られたシート状部材１４Ｓが配置されている。引取装置３９を用いて、製造装置３０の下流側に位置する複合管１０が製造方向Ｙへ引っ張られると、管体１２、シート状部材１４Ｓ（中間層１４）のそれぞれは製造装置３０の上流側から連続的に供給される。供給された管体１２の径方向Ｒの外側表面には、ダイ３４の手前においてシート状部材１４Ｓが全周にわたって巻き付けられ、中間層１４が形成される。シート状部材１４Ｓはダイ３４の手前において弛みを持ってダイ３４へ供給されているので、中間層１４には引張応力が生じない構成とされている。
【００４８】
中間層１４の径方向Ｒの外側表面には、ダイ３４から溶融された樹脂材２０Ａ（被覆層２０を形成する樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて塗布される。ここで使用される樹脂材２０Ａは、ＭＦＲが０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を使用しているので、中間層１４の孔（気泡）に入り込み易くなる。これにより、中間層１４と樹脂材２０Ａとの接着性を向上させることができる。
【００４９】
径方向Ｒの内側から外側へ向かって、管体１２、中間層１４、樹脂材２０Ａのそれぞれを積層した管状押出体２１が形成されると、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６を用いて、樹脂材２０Ａへの波付け工程（蛇腹形状を形成する工程）が実施される。波付け金型３６は例えば左右一対の金型により構成され、いずれの金型にも半円弧状の内面が設けられている。金型の内面には、被覆層２０の山部２２に対応する部分に山部２２を成形する凹状の成形部３６Ａと、谷部２４に対応する部分に谷部２４を成形する凸状の成形部３６Ｂとが、製造方向Ｙに沿って交互に設けられている。つまり、波付け金型３６の内面は被覆層２０とは逆の蛇腹形状に形成されている。波付け金型３６には、成形部３６Ａに一端が連通し、図示省略の吸引装置に他端が接続された吸引孔３６Ｃが配設されている。吸引装置は、成形部３６Ａにより形成されるキャビティ内部を吸引孔３６Ｃを通して吸引する構成とされている。
【００５０】
ダイ３４の下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、成形部３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及び中間層１４と共に管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。このとき、波付け金型３６の成形部３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示省略の吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形して成形部３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸方向Ｓに沿って交互に配列された蛇腹状の被覆層２０が成形される。
【００５１】
ここで、中間層１４の凸部１４Ｂは、元々、径方向Ｒの外側へ突出された断面形状に形成されているが、成形部３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に山空間２３（図４に示される部分拡大図を参照）へ深く入り込み、係止される。中間層１４のスリット１４Ｃ部位は、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに接着され、かつ、内側壁２４Ａと管体１２との間において圧縮挟持される。
【００５２】
波付け金型３６を用いて被覆層２０が蛇腹状に成形されると、被覆層２０は冷却槽３８を用いて冷却され、蛇腹形状の被覆層２０が完成し、複合管１０が製造される。この複合管１０は引取装置３９を用いて製造方向Ｙへ連続的に搬送され、製造装置３０では複合管１０が連続的に製造される。
【００５３】
［本実施の形態の作用及び効果］
本実施の形態に係る複合管１０は、図１〜図３に示されるように、管体１２と、被覆層２０と、中間層１４とを備える。被覆層２０は、管状とされて管体１２の外周を覆う構成とされる。中間層１４は、管体１２と被覆層２０との間に配置され、軸方向Ｓを長手方向とし、かつ、軸方向Ｓと交差する方向を短手方向とするシート状に形成される。
【００５４】
ここで、図３に示されるように、被覆層２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とが管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に形成された蛇腹状とされる。このため、被覆層２０は、図６及び図７に示されるように、管体１２の軸方向Ｓに沿って、ここでは左側から右側へ向かって変形し易い構成とされるので、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓへ短縮可能とされる。これにより、スムーズに管体１２の端部を露出させることができる。図８、図９のそれぞれには、軸方向Ｓに沿って逐次短縮変形される被覆層２０の断面形状が示される。
加えて、中間層１４は、図３及び図４に示されるように、スリット１４Ｃを有する。スリット１４Ｃは、中間層１４の短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設される。中間層１４はスリット１４Ｃを備えるので、中間層本体１４Ａにおいてスリット１４Ｃ部位の厚さ（断面積）が凸部１４Ｂ部位の厚さ（断面積）に対して小さくなる。このため、中間層１４では、管体１２の軸方向Ｓに沿ってスリット１４Ｃ部位が変形し易い構成とされるので、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓへ中間層１４が短縮可能とされる。これにより、スムーズに管体１２の端部を露出させることができる。図８、図９のそれぞれには、軸方向Ｓに沿って逐次短縮変形される中間層１４の断面形状が示される。
従って、被覆層２０と中間層１４とを含めて管体１２の端部をスムーズに露出させることができる複合管１０を提供することができる。
【００５５】
また、上記複合管１０では、図３、図８及び図９に示されるように、中間層１４の被覆層２０側にスリット１４Ｃが配設されるので、被覆層２０の谷部２４と中間層１４のスリット１４Ｃとが係合し易くなる。詳しく説明すると、スリット１４Ｃは中間層本体１４Ａの被覆層２０側の表面部位に径方向Ｒの内側（管体１２側）へ凹となる断面形状に形成され、一方、被覆層２０の谷部２４は径方向Ｒの内側へ凸となる断面形状に形成される。すなわち、丁度、スリット１４Ｃに谷部２４が入り込む構成とされる。このため、被覆層２０が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形されると共に、被覆層２０に追従して中間層１４が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形され、スムーズに管体１２の端部を露出させることができる。
【００５６】
さらに、上記複合管１０では、特に図３に示されるように、中間層１４の被覆層２０側にスリット１４Ｃが配設され、被覆層２０の谷部２４の軸方向Ｓにおける配置間隔と一致させてスリット１４Ｃが中間層１４の径方向Ｒの外側が凹となる断面形状に形成される。
詳しく説明すると、被覆層２０の谷部２４の軸方向Ｓにおけるピッチは、被覆層２０の山部２２の軸方向Ｓにおける長さＬ１と谷部２４の同一方向における長さＬ２とを加算した値となる。一方、スリット１４Ｃは、スリット幅方向を軸方向Ｓに一致させ、谷部２４のピッチに一致させたピッチＰに設定される。表現を代えれば、中間層１４の凸部１４Ｂのピッチは被覆層２０の山部２２のピッチに一致され、山部２２の山空間２３内に凸部１４Ｂが深く入り込む構成とされる。
このため、被覆層２０の山部２２と中間層１４のスリットＣ間の凸部１４Ｂとの係合がより一層促進される。これにより、図８及び図９に示されるように、被覆層２０が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形されると共に、被覆層２０に追従して中間層１４が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形され、より一層スムーズに管体１２の端部を露出させることができる。
【００５７】
また、上記複合管１０では、図４に示されるように、中間層１４のスリット１４Ｃのスリット長方向が管体１２の軸方向Ｓに対して絶対値で４５度〜１３５度の角度αをなす方向と一致される。複合管１０の端部を露出させる際には、中間層１４に軸方向Ｓに沿った力が作用する。このとき、上記角度α以外の角度に比し、中間層１４の軸方向Ｓに沿った短縮変形量を大きくすることができる。
【００５８】
加えて、本実施の形態に係る複合管１０によれば、以下の作用及び効果を得ることができる。
上記複合管１０は、例えば図示省略の管継手と接続する際に、図１及び図２に示される端部が露出されていない被覆層２０に対して、被覆層２０を軸方向Ｓに短縮変形させて、図６及び図７に示されるように、管体１２の端部を露出させる方向の力を作用させる。図３に示されるように、被覆層２０において、山部２２の外側壁２２Ａと谷部２４の内側壁２４Ａとを比較すると、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２よりも長く、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定される。特に、外側壁２２Ａの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２の１．２倍以上に設定される。さらに、被覆層２０の厚さは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍに設定される。従って、外側壁２２Ａは、内側壁２４Ａよりも変形し易く、図８に示されるように、径方向Ｒの外側へ膨出されて変形する。
力が継続的に作用すると、図９に示されるように、被覆層２０において、隣り合う山部２２同士が近づき、山部２２の外屈曲部２２Ｃがこの部位を起点として内側へ変形し、かつ、谷部２４の内屈曲部２４Ｃがこの部位を起点として内側へ変形する。このため、図６及び図７に示されるように、複合管１０の端部では、被覆層２０の一部が管体１２を露出させる方向へ移動する。
このとき、中間層１４では、図３に示されるように、中間層本体１４Ａのスリット１４Ｃ部位が被覆層２０の谷部２４に密着され、中間層本体１４Ａの凸部１４Ｂが被覆層２０の隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、図８及び図９に示されるように、中間層１４は被覆層２０の短縮変形と共に短縮変形されるので、図６及び図７に示されるように、管体１２の端部を確実に露出させることができる。
【００５９】
また、上記複合管１０では、図８及び図９に示されるように、被覆層２０を短縮変形させる際に、被覆層２０の山部２２において外側壁２２Ａが膨出して変形する。このため、被覆層２０の外屈曲部２２Ｃや内屈曲部２４Ｃの屈曲角度や外側壁２２Ａ等の厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となることを抑制することができる。これにより、短縮変形させた被覆層２０の端部の外観の低下を効果的に抑制することができる。
【００６０】
なお、本実施の形態では、図３に示される被覆層２０において、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定されているが、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２と同程度に設定してもよい。
【００６１】
また、本実施の形態では、図３に示される被覆層２０において、外側壁２２Ａの断面形状は軸方向Ｓに沿った略直線状に形成されているが、径方向Ｒの外側へ凸となる弧状に外側壁２２Ａの断面形状が形成されてもよい。このように構成される被覆層２０では、外側壁２２Ａが径方向Ｒの外側へ膨出して変形し易い構成とされる。なお、被覆層２０の谷部２４において、内側壁２４Ａは径方向Ｒの内側へ凸となる弧状の断面形状に形成してもよい。
【００６２】
また、本実施の形態では、図３に示される複合管１０において、中間層１４の中間層本体１４Ａの管体１２側表面は、平坦面とされ、管体１２の外周面の略全面的に接触される。複合管１０の端部において、管体１２に対して中間層１４及び被覆層２０を軸方向Ｓに沿って相対移動させると、図６及び図７に示されるように、管体１２の端部が露出される。管体１２の外周面と中間層１４の管体１２側の表面との摩擦力が大きいので、中間層１４及び被覆層２０は、短縮変形された位置に保持され、容易に戻り難くなる。
【００６３】
また、本実施の形態では、図３に示される複合管１０において、中間層１４のスリット１４Ｃ部位が被覆層２０の谷部２４に密着され、中間層１４の凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、被覆層２０の軸方向Ｓの動きに追従して、中間層１４が同一方向に動き易くなるので、複合管１０の端部を露出させる作業において、被覆層２０及び中間層１４を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて複合管１０の端部を簡単に露出させることができる。つまり、被覆層２０の移動に対して、管体１２の外周に中間層１４が置き去りになることを効果的に抑制することができる。
【００６４】
さらに、上記複合管１０では、中間層１４がシート状の発泡材により形成されるので、管体１２に対する滑り性が向上され、管継手へ接続する際に、図６及び図７に示されるように、軸方向Ｓに沿って被覆層２０を容易にずらしてたくし寄せることができる。
【００６５】
また、上記複合管１０では、中間層１４の厚さが、自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周と被覆層２０の内周との差よりも厚い設定とされている。中間層１４のスリット１４Ｃの部位における最も薄い厚さは、同様に自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周と被覆層２０の谷部２４との差よりも厚い設定とされている。このため、図３に示されるように、中間層１４のスリット１４Ｃの部位は、被覆層２０の谷部２４によって圧縮され、挟持される部位とされる。この部位では、中間層１４と被覆層２０との密着性を向上させることができる。
加えて、図３に示されるように、中間層１４のスリット１４Ｃ間の凸部１４Ｂの部位は、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂ間に係合される。このため、複合管１０の端部において、被覆層２０を軸方向Ｓに沿ってたくし寄せて短縮変形させた場合、被覆層２０の動きに中間層１４が追従し易くなるので、被覆層２０及び中間層１４をしっかりと短縮変形させて管体１２の端部を露出させることができる。
【００６６】
また、上記複合管１０では、自然状態における、図１〜図４に示される中間層１４の軸方向Ｓの長さは被覆層２０の同一方向の長さの９０％〜１００％の範囲に設定される。このような比率では、管体１２と被覆層２０との間において、中間層１４を伸張状態から解放して保持することができる。このため、被覆層２０と中間層１４との相対移動が生じ難く、被覆層２０の短縮変形に追従させて中間層１４を短縮変形させることができるので、管体１２の端部を確実に露出させることができる。
【００６７】
また、上記複合管１０では、図１〜図３に示される被覆層２０のＭＦＲが０．２５以上とされ、加えて中間層１４が発泡材により形成されているので、中間層１４の気泡に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなる。このため、被覆層２０と中間層１４との接着力を向上させることができる。
【００６８】
［変形例］
上記第１実施の形態に係る複合管１０では、図１〜図３に示されるように、中間層１４において、中間層本体１４Ａの被覆層２０側にスリット１４Ｃが配設される構成とされている。図示を省略するが、変形例に係る複合管１０では、中間層本体１４Ａの管体１２側にスリット２１４Ｃが配設される構成とされる。
このように構成される複合管１０によれば、中間層１４が軸方向Ｓに沿って変形し易くなるので、管体１２の端部において被覆層２０及び中間層１４を軸方向Ｓに沿って簡単に短縮変形させることができる。
【００６９】
（第２実施の形態）
図１０を用いて、本発明の第２実施の形態に係る複合管１０について説明する。
【００７０】
［複合管１０の構成］
本実施の形態に係る複合管１０では、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４を複合中間層１４０に代えた構成の点が異なっている。この相違する構成の点以外は、本実施の形態に係る複合管１０と第１実施の形態に係る複合管１０とは同一の構成を備えている。
【００７１】
（１）複合中間層１４０の構成
図１０に示されるように、複合管１０の複合中間層１４０は、第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４と、中間層１４と管体１２との間に配設されたシート状の低摩擦樹脂層１４Ｄとを含んで構成されている。低摩擦樹脂層１４Ｄの内周面のすべり抵抗値、具体的には管体１２の外周面とのすべり抵抗値は、中間層１４の管体１２とのすべり抵抗値よりも小さい値に設定されている。
【００７２】
（２）低摩擦樹脂層１４Ｄの構成
低摩擦樹脂層１４Ｄの自然状態における厚さは、中間層１４の自然状態の厚さよりも薄く設定されている。ここで、中間層１４の厚さとは、前述の第１実施の形態に係る複合管１０の中間層１４では、最も薄い厚さとなるスリット１４Ｃ部位の厚さを意味する。表現を代えれば、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さよりも厚く設定されている。中間層１４は複合管１０における熱保護の役割を有し、中間層１４の厚さが厚いほど熱保護性を向上させることができる。
一方、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さが薄く設定されているので、被覆層２０を軸方向Ｓに沿って短縮変形させる際に、低摩擦樹脂層１４Ｄの追従性を向上させることができる。このため、複合中間層１４０では、中間層１４の厚さが相対的に厚くされ、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さが相対的に薄くされ、熱保護性と追従性との双方の向上が図られている。
また、熱保護性及び被覆層２０への追従性の観点から、中間層１４の自然状態における厚さは低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さの１０倍〜２００倍の範囲に設定されている。さらに、中間層１４の厚さは、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さの２０倍〜１５０倍の範囲に設定することがより好ましく、２５倍〜１００倍の範囲に設定されることが一層好ましい。
【００７３】
詳しく説明すると、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さは、被覆層２０への追従性の観点から、０．０５ｍｍ〜７ｍｍの範囲に設定されている。また、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さは０．０８ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、更に低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さは０．１ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。ここで、低摩擦樹脂層１４Ｄの厚さは、複合管１０から低摩擦樹脂層１４Ｄを取り出して、任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。
また、径方向Ｒにおいて、低摩擦樹脂層１４Ｄの外周と被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａとの差、すなわち中間層１４のスリット１４Ｃ部位の圧縮挟持状態における厚さは、例えば０．３ｍｍ〜５ｍｍの範囲に設定されている。さらに、この厚さは０．５ｍｍ〜３ｍｍの範囲に設定されることが好ましく、厚さは１ｍｍ〜２ｍｍの範囲に設定されることがより一層好ましい。
【００７４】
低摩擦樹脂層１４Ｄとしての樹脂には、例えば、ポリエステル、ナイロン、ポリオレフィン（詳しく説明すると、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンのいずれか）等が挙げられる。低摩擦樹脂層１４Ｄは、上記樹脂を主成分として含んでいれば、他に添加剤を含有していてもよい。
【００７５】
低摩擦樹脂層１４Ｄの形態としては、例えば、不織布、編物、織物、フィルム等が挙げられる。不織布には、例えばメルトブロー、スパンボンド等が含まれている。編物には、例えばラッセル、トリコット、ミラニーズ等が含まれている。そして、織物には、例えば平織、綾織、模紗織、絽織、絡み織等が含まれている。
特に、低摩擦樹脂層１４Ｄとして、ポリエステルを主成分として含むポリエステル不織布やポリエステルトリコット、ナイロンを主成分として含むナイロン不織布やナイロントリコット、ポリエチレンを主成分として含むポリエチレンフィルムが好ましい。さらに、低摩擦樹脂層１４Ｄには、ポリエステル不織布又はナイロントリコットがより好ましい。
また、低摩擦樹脂層１４Ｄに不織布が採用される場合、不織布の目付量は例えば１０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２の範囲に設定されている。また、不織布の目付量は１２ｇ／ｍ２〜２００ｇ／ｍ２の範囲に設定されることが好ましく、更に不織布の目付量は１５ｇ／ｍ２〜２５ｇ／ｍ２の範囲に設定されることがより好ましい。
【００７６】
低摩擦樹脂層１４Ｄの内周面におけるすべり抵抗値（単位は「Ｎ」）は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値よりも小さければ特に限定されないが、例えば、１０Ｎ〜２４Ｎの範囲に設定されている。好ましくは、すべり抵抗値は１２Ｎ〜２３Ｎの範囲に設定されている。
また、低摩擦樹脂層１４Ｄの内周面におけるすべり抵抗値は、中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値の０．３６倍〜０．９０倍の範囲に設定され、好ましくは０．４４倍〜０．８５倍の範囲に設定されている。
【００７７】
低摩擦樹脂層１４Ｄの内周面は、管体１２の外周に全面的に接触しつつ、管体１２の外周を覆っている。ここで、「全面的に接触する」とは、全ての部分がぴったりと密着されている必要はなく、実質的に全面が接触されていることを意味している。従って、「全面的に接触する」という概念には、管体１２に巻き付けた複合中間層１４０の継ぎ目において低摩擦樹脂層１４Ｄと中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合が含まれる。また、管体１２と被覆層２０との間において複合中間層１４０が皺になって低摩擦樹脂層１４Ｄと中間層１４又は管体１２とが部分的に剥がれている場合も、「全面的に接触する」という概念に含まれる。
【００７８】
複合中間層１４０において、中間層１４と低摩擦樹脂層１４Ｄとを接着する方法としては、接着剤を両層の間に塗布して接着する方法のほか、フレームラミネート法により接着する方法が挙げられる。特に、後者のフレームラミネート法が好ましい。つまり、複合中間層１４０はフレームラミネート接着体（以下、単に「フレラミ接着体」ともいう。）として構成されている。
詳しく説明すると、フレームラミネート法は、例えば、中間層（多孔質樹脂層）１４中に含まれる可溶性物質を火炎により熱溶融させて染み出させ、この染み出させた溶融物を用いて低摩擦樹脂層１４Ｄと接着する方法である。フレラミ接着体により形成された複合中間層１４０では、接着剤を塗布して形成する場合に比し、薄膜化することができる。このため、フレラミ接着体を複合中間層１４０として含む複合管１０では、管体１２の端部を露出させる際に、被覆層２０への追従性を向上させることができ、加えて複合管１０の製造過程において被覆層２０にバリを発生し難くすることができる。
【００７９】
ここで、上記「すべり抵抗値」は例えば以下のように測定された。低摩擦樹脂層１４Ｄの内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合、まず管体１２の外周側に被覆層２０を配し、管体１２と被覆層２０との間に複合中間層１４０が挿入された。複合中間層１４０の低摩擦樹脂層１４Ｄは管体１２に接して挿入された。この複合管１０は軸方向Ｓに２００ｍｍの長さを持って作製された。そして、フォースゲージ（イマダ製普及型デジタルフォースゲージＤＳ２）の先端部に複合管１０の一方の端部を接続し、複合管１０の他方の端部において被覆層２０を軸方向Ｓに沿って５０ｍｍずらしたときの力（単位：Ｎ）が測定された。
また、比較例に係る複合管１００の中間層１４の内周面におけるすべり抵抗値を測定する場合、まず管体１２の外周側に被覆層２０を配し、管体１２と被覆層２０との間に中間層１４が挿入された。中間層１４は管体１２に接して挿入された。複合管１００は軸方向Ｓに２００ｍｍの長さを持って製作された。そして、低摩擦樹脂層１４Ｄのすべり抵抗値の測定と同様にして、中間層１４のすべり抵抗値が測定された。
【符号の説明】
【００８０】
１０…複合管、１２…管体、１４…中間層、１４Ａ…中間層本体、１４Ｂ…凸部、１４Ｃ…スリット、１４Ｄ…低摩擦樹脂層、１４０…複合中間層、２０…被覆層、２２…山部、２２Ａ…外側壁、２３…山空間、２４…谷部、２４Ａ…内側壁、３０…製造装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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