(57)【要約】【課題】接着剤を介在させて、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が表れることを抑制すること。【解決手段】本発明の被覆材接着方法は、薄膜状の金属で形成された被覆材３を、接着剤４によって、曲面状の表面を有し、断熱材２の表面に張り付ける張り付け工程と、張り付け工程を実行した後であって、接着剤４が硬化する前に、網目状に形成されたシート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを押圧して接着する押圧工程と、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、
前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、網目状に形成されたシート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、
を含むことを特徴とする被覆材接着方法。
【請求項２】
前記シート材は、多角形と円形との少なくともどちらかの形状を繰り返して形成された網目模様を有する、請求項１に記載の被覆材接着方法。
【請求項３】
前記張り付け工程を実行する前に、前記被着材の表面に接着剤を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程を実行した後であって、前記張り付け工程を実行する前に、前記接着剤の表面に溝を形成する溝形成工程と、
を含む請求項１または２に記載の被覆材接着方法。
【請求項４】
前記被覆材は、弾性変形可能な筒状部材に巻き付けられており、
前記張り付け工程は、前記筒状部材を前記被着材の表面に押し付けながら回転させて、前記被覆材を前記被着材の表面に張り付ける、請求項１から３のいずれか一項に記載の被覆材接着方法。
【請求項５】
前記押圧工程は、前記シート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを、第一押圧部および前記第一押圧部と対面して配置された第二押圧部で挟んでプレスして接着する、請求項１から４のいずれか一項に記載の被覆材接着方法。
【請求項６】
前記第二押圧部は、前記被着材と前記被覆材とが載置され、
前記第一押圧部は、前記被着材の曲率半径より小さい曲率半径の曲面状の表面を有する、請求項５に記載の被覆材接着方法。
【請求項７】
前記押圧工程は、前記シート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを、ローラで押し付けて接着する、請求項１から４のいずれか一項に記載の被覆材接着方法。
【請求項８】
薄膜状の金属で形成された被覆材の表面に接着剤を塗布する塗布工程と、
前記塗布工程を実行した後に、前記接着剤の表面に溝を形成する溝形成工程と、
前記溝形成工程を実行した後に、前記被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、
前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、
を含むことを特徴とする被覆材接着方法。
【請求項９】
弾性変形可能な筒状部材に巻き付けられた薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、
前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、
を含み、
前記張り付け工程は、前記筒状部材を前記被着材の表面に押し付けながら回転させて、前記被覆材を前記被着材の表面に張り付ける、ことを特徴とする被覆材接着方法。
【請求項１０】
薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、
前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを、第一押圧部および前記第一押圧部と対面して配置された第二押圧部で挟んでプレスして接着する押圧工程と、
を含み、
前記第二押圧部は、前記被着材と前記被覆材とが載置され、
前記第一押圧部は、前記被着材の曲率半径より小さい曲率半径の曲面状の表面を有する、ことを特徴とする被覆材接着方法。
【請求項１１】
内部の空間に極低温物質を貯留可能な本体部と、
請求項１から７のいずれか一項に記載の被覆材接着方法によって被覆材を被着材の表面に張り付けて形成され、表面に網目模様を有する複数の第一断熱パネルと、
請求項１から７のいずれか一項に記載の被覆材接着方法によって被覆材を被着材の表面に張り付けて形成され、表面に前記第一断熱パネルと異なる網目模様を有する複数の第二断熱パネルと、
を備え、
複数の前記第一断熱パネルは、前記本体部の第一範囲を覆って配置され、
複数の前記第一断熱パネルは、前記本体部の前記第一範囲と異なる第二範囲を覆って配置されている、ことを特徴とする断熱タンク。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、極低温物質のタンクに使用される断熱材の曲面状の表面に被覆材を接着する被覆材接着方法および断熱タンクに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、ＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｎａｔｕｒａｌ  Ｇａｓ）、ＬＰＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ  Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ  Ｇａｓ）、ＬＨ２（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｈｙｄｒｏｇｅｎ）、ＬＮ２（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｎｉｔｒｏｇｅｎ）、ＬＯ２（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｏｘｙｇｅｎ）、ＬＨｅ（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｈｅｌｉｕｍ）を含む極低温物質の運搬船には、極低温物質を貯蔵する断熱性を有するタンクが配置されている。
【０００３】
タンク本体の外周面を被覆する防熱層は、内側防熱層部と外側防熱層部との２層積層構造からなり、両層部の間に網状の補強材を介装し、相互に防熱層を形成する合成樹脂を発泡成形するときの発泡時自己接着作用あるいは接着剤にて接着して一体化する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。第２の断熱材と同材質の発泡性樹脂原料を成形空間内に注入し発泡硬化させることにより、第２の断熱材を含む第２の防熱層部を成形すると共に第２の防熱層部に対し表面材、第１の断熱材を一体化する技術が知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第２７２０３２２号公報
【特許文献２】特許第３４３７５２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
発泡時の作用によらず、接着剤を介在させて、発泡後の被着材を断熱材の表面に接着する場合、断熱材の表面が曲面状であるため、シワまたは気泡が表れやすい。シワまたは気泡が生じることにより、被着材が断熱材の表面から剥離しやすくなるおそれがある。被着材が断熱材の表面から剥離すると、断熱性能が低下するおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、断熱性能を維持することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の被覆材接着方法は、薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、網目状に形成されたシート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、を含むことを特徴とする。
【０００８】
この方法によれば、断熱性能を維持することができる。
【０００９】
本発明の被覆材接着方法においては、前記シート材は、多角形と円形との少なくともどちらかの形状を繰り返して形成された網目模様を有することが好ましい。この方法によれば、接着剤を介在させて、断熱材の表面に被着材を接着する際に、網目模様に紛れて、シワまたは気泡が目立つ状態で現れることを抑制できる。
【００１０】
本発明の被覆材接着方法においては、前記張り付け工程を実行する前に、前記被着材の表面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程を実行した後であって、前記張り付け工程を実行する前に、前記接着剤の表面に溝を形成する溝形成工程と、を含むことが好ましい。この方法によれば、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が生じることを抑制することができる。
【００１１】
本発明の被覆材接着方法においては、前記被覆材は、弾性変形可能な筒状部材に巻き付けられており、前記張り付け工程は、前記筒状部材を前記被着材の表面に押し付けながら回転させて、前記被覆材を前記被着材の表面に張り付けることが好ましい。この方法によれば、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が生じることを抑制することができる。
【００１２】
本発明の被覆材接着方法においては、前記押圧工程は、前記シート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを、第一押圧部および前記第一押圧部と対面して配置された第二押圧部で挟んでプレスして接着することが好ましい。この方法によれば、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が表れることを抑制することができる。
【００１３】
本発明の被覆材接着方法においては、前記第二押圧部は、前記被着材と前記被覆材とが載置され、前記第一押圧部は、前記被着材の曲率半径より小さい曲率半径の曲面状の表面を有することが好ましい。この方法によれば、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が表れることを抑制することができる。
【００１４】
本発明の被覆材接着方法においては、前記押圧工程は、前記シート材を前記被覆材上に重ねた状態で、前記被着材と前記被覆材とを、ローラで押し付けて接着することが好ましい。この方法によれば、断熱材の表面に被着材を接着する際に、シワまたは気泡が表れることを抑制することができる。
【００１５】
本発明の被覆材接着方法は、薄膜状の金属で形成された被覆材の表面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記塗布工程を実行した後に、前記接着剤の表面に溝を形成する溝形成工程と、前記溝形成工程を実行した後に、前記被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、を含むことを特徴とする。
【００１６】
この方法によれば、断熱性能を維持することができる。
【００１７】
本発明の被覆材接着方法は、弾性変形可能な筒状部材に巻き付けられた薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを押圧して接着する押圧工程と、を含み、前記張り付け工程は、前記筒状部材を前記被着材の表面に押し付けながら回転させて、前記被覆材を前記被着材の表面に張り付ける、ことを特徴とする。
【００１８】
この方法によれば、断熱性能を維持することができる。
【００１９】
本発明の被覆材接着方法は、薄膜状の金属で形成された被覆材を、接着剤によって、曲面状の表面を有し、断熱材である被着材の表面に張り付ける張り付け工程と、前記張り付け工程を実行した後であって、前記接着剤が硬化する前に、前記被着材と前記被覆材とを、第一押圧部および前記第一押圧部と対面して配置された第二押圧部で挟んでプレスして接着する押圧工程と、を含み、前記第二押圧部は、前記被着材と前記被覆材とが載置され、前記第一押圧部は、前記被着材の曲率半径より小さい曲率半径の曲面状の表面を有する、ことを特徴とする。
【００２０】
この方法によれば、断熱性能を維持することができる。
【００２１】
本発明の断熱タンクは、内部の空間に極低温物質を貯留可能な本体部と、上記の被覆材接着方法によって被覆材を被着材の表面に張り付けて形成され、表面に網目模様を有する複数の第一断熱パネルと、上記の被覆材接着方法によって被覆材を被着材の表面に張り付けて形成され、表面に前記第一断熱パネルと異なる網目模様を有する複数の第二断熱パネルと、を備え、複数の前記第一断熱パネルは、前記本体部の第一範囲を覆って配置され、複数の前記第一断熱パネルは、前記本体部の前記第一範囲と異なる第二範囲を覆って配置されている、ことを特徴とする。
【００２２】
この構成によれば、断熱性能を維持することができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、断熱性能を維持することができる被覆材接着方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】図１は、ＬＮＧ運搬船の模式図である。
【図２】図２は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法を用いた断熱パネル部材を説明する模式図である。
【図３】図３は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法を説明する模式図である。
【図４】図４は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の一例を示す平面図である。
【図５】図５は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。
【図６】図６は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。
【図７】図７は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。
【図８】図８は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。
【図９】図９は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。
【図１０】図１０は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法の概略を示すフロー図である。
【図１１】図１１は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に塗布された接着剤を示す概略図である。
【図１２】図１２は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に塗布された接着剤を示す断面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に接着剤を塗布する塗布部材の形状の一例を示す概略図である。
【図１４】図１４は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に接着剤を塗布する塗布部材の形状の他の例を示す概略図である。
【図１５】図１５は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法の概略を示すフロー図である。
【図１６】図１６は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の一例を示す概略図である。
【図１７】図１７は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の一例を示す概略図である。
【図１８】図１８は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の他の例を示す概略図である。
【図１９】図１９は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の他の例を示す概略図である。
【図２０】図２０は、本発明の第四実施形態に係る被覆材接着方法を説明する模式図である。
【図２１】図２１は、断熱パネルの表面に表れたシワと気泡とを説明する概略図である。
【図２２】図２２は、断熱パネルの表面に表れたシワを説明する断面図である。
【図２３】図２３は、断熱パネルの表面に表れた気泡を説明する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。さらに、以下に記載した構成要素は適宜組み合わせることが可能であり、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせることも可能である。
【００２６】
［第一実施形態］
図１を参照してＬＮＧ運搬船２００の概要について説明する。図１は、ＬＮＧ運搬船の模式図である。ＬＮＧ運搬船２００は、球体状に形成された４つのタンク２０１を１つのタンクカバー２０２で覆っている。タンク２０１は、直径が、例えば、数十ｍ程度である。タンク２０１は、中空の球体状に形成された金属製の本体部と、本体部の外側を覆う断熱部とを有する。断熱部は、複数枚の断熱パネル部材１を接合して、本体部の外周全体を覆う球体状に形成される。１枚の断熱パネル部材１は、曲面状の表面を有する。１枚の断熱パネル部材１は、１辺の長さが、例えば、数百ｍｍ程度以上、数ｍ程度以下である。１枚の断熱パネル部材１は、厚さが、例えば、数百ｍｍ程度である。
【００２７】
図２、図３を参照して断熱パネル部材１について説明する。図２は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法を用いた断熱パネル部材を説明する模式図である。図３は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法を説明する模式図である。断熱パネル部材１は、断熱材（被着材）２と、被覆材３と、断熱材２と被覆材３との間に介在して断熱材２と被覆材３とを接着する接着剤４とを有する。
【００２８】
断熱材２は、断熱性を有する多孔質材で形成されている。断熱材２は、例えば、発泡したウレタンフォーム材で形成されている。断熱材２は、曲面状の表面を有する。断熱材２は、１辺の長さが、例えば、数百ｍｍ程度以上、数ｍ程度以下である。断熱材２は、厚さが、例えば、数百ｍｍ程度である。
【００２９】
被覆材３は、断熱材２を保護するために、断熱材２の表面に張り付けられる。より詳しくは、被覆材３は、断熱材２の表面に張り付けられることにより、断熱材２内に空気が入り込んで、断熱材２の発泡剤であるフロンが空気で置換されることを規制する。被覆材３は、薄膜状の金属材料で形成されている。被覆材３は、平面状の表面を有する。本実施形態では、被覆材３は、アルミニウム箔である。被覆材３は、厚さが、例えば、数十μｍ程度以上、数百μｍ程度以下である。被覆材３は、薄膜状であるため、断熱材２の表面形状に合わせて変形する。断熱材２の表面に張り付けられた被覆材３は、１辺の長さが、例えば、数百ｍｍ程度以上、数ｍ程度以下である。被覆材３は、エンボス加工が可能な強度を有する。
【００３０】
接着剤４は、断熱材２と被覆材３との間に介在して断熱材２と被覆材３とを接着する。本実施形態では、接着剤４は、断熱材２の表面に均一な厚さで平坦に塗布されることが好ましい。接着剤４は、例えば、熱硬化性を有する樹脂である。接着剤４は、例えば、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、シリコン系、エステル系などの、一液性または二液性の接着剤が使用可能である。また、接着剤４は、高粘度のものが望ましく、例えば、１０００ｍＰａ・ｓ程度以上１００００ｍＰａ・ｓ程度以下（２５℃）が好ましい。
【００３１】
図４ないし図９を参照してシート材５について説明する。図４は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の一例を示す平面図である。図５は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。図６は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。図７は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。図８は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。図９は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法で使用されるシート材の他の例を示す平面図である。シート材５は、可撓性を有する。シート材５は、例えば、ガラス繊維、金属、セラミックス、有機繊維、炭素繊維で形成されている。シート材５は、網目状に形成されている。このような性質を有するシート材５は、プレス機１００によって被覆材３の表面に押し付けられた後、被覆材３から剥離可能である。
【００３２】
図４に示すシート材５は、六角形状を繰り返して網目が形成されている。六角形状の網目は、１辺の長さが数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３３】
図５に示すシート材５は、円形状が繰り返して網目が形成されている。円形状の網目は、半径が数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３４】
図６に示すシート材５は、正方形状が繰り返して網目が形成されている。正方形状の網目は、１辺の長さが数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３５】
図７に示すシート材５は、ひし形形状が繰り返して網目が形成されている。ひし形形状の網目は、１辺の長さが数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３６】
図８に示すシート材５は、長方形状が繰り返して網目が形成されている。長方形状の網目は、１辺の長さが数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３７】
図９に示すシート材５は、複数のたて糸と複数のよこ糸とを交互に交差させて平織で編み込んで格子状の網目が形成されている。格子状の網目は、１辺の長さが数ｍｍ程度以上、数十ｍｍ程度以下である。
【００３８】
プレス機１００は、断熱材２と被覆材３とを接着剤４を介在させた状態でプレスして接着する。プレス機１００は、第一金型１０１と第一押圧部１０２と第二金型１０３と第二押圧部１０４とを有する。
【００３９】
第一金型１０１は、図示しない基台上に載置されている。第一金型１０１は、第二金型１０３と対面して下側に配置されている。第一金型１０１は、プレス加工する際、第二金型１０３に向かって下降する。第一金型１０１の上を向いた表面には、第一押圧部１０２が配置されている。第一押圧部１０２は、断熱材２の表面に対応した曲面状の表面を有する。より詳しくは、第一押圧部１０２は、中央部が周縁部より上側に窪んだ凹状に形成されている。第一押圧部１０２は、プレス機１００でプレスされる被加工物に押し付けられる部材である。第一押圧部１０２は、被加工物の表面積と同程度以上の面積を有する。
【００４０】
第二金型１０３は、第一金型１０１と対面して上側に配置されている。第二金型１０３の下を向いた表面には、第二押圧部１０４が配置されている。第二押圧部１０４は、断熱材２の表面と反対側の裏面に対応した曲面状の表面を有する。より詳しくは、第二押圧部１０４は、中央部が周縁部より上側に膨出した凸状に形成されている。第二押圧部１０４は、第一押圧部１０２と対面して配置されている。第二押圧部１０４は、プレス加工する際、加工した第一金型１０１との間に被加工物を挟持する。第二押圧部１０４は、プレス機１００でプレスされる被加工物に押し付けられる部材である。第二押圧部１０４は、被加工物の表面積と同程度以上の面積を有する。
【００４１】
このように構成されたプレス機１００は、シート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを、第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んでプレスして接着する。
【００４２】
次に、図１０を参照して、プレス機１００を使用した被覆材接着方法について説明する。図１０は、本発明の第一実施形態に係る被覆材接着方法の概略を示すフロー図である。本実施形態に係る被覆材接着方法は、接着剤４を塗布する塗布工程Ｐ１１と、シート材５を被覆材３に張り付ける張り付け工程Ｐ１２と、プレス機１００によってプレスするプレス工程（押圧工程）Ｐ１３と、接着剤４を硬化させる硬化工程Ｐ１４とを含む。
【００４３】
＜塗布工程Ｐ１１＞
塗布工程Ｐ１１では、張り付け工程Ｐ１２を実行する前に、接着剤４を、断熱材２の表面に塗布する。本実施形態では、接着剤４は、断熱材２の表面に均一に塗布される。塗布工程Ｐ１１では、接着剤４は、変形可能な程度の粘度を有する。
【００４４】
＜張り付け工程Ｐ１２＞
張り付け工程Ｐ１２では、接着剤４を塗布した断熱材２の表面に被覆材３を張り付ける。言い換えると、断熱材２と被覆材３との間に接着剤４を介在させて、被覆材３を断熱材２の表面に張り付ける。張り付け工程Ｐ１２では、接着剤４は、変形可能な程度の粘度を有する。
【００４５】
＜プレス工程Ｐ１３＞
プレス工程Ｐ１３では、張り付け工程Ｐ１２において被覆材３を断熱材２に張り付けた後であって、接着剤４が硬化する前に、シート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを、第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んでプレスして接着する。プレス工程Ｐ１３では、接着剤４は、変形可能な程度の粘度を有する。より詳しくは、例えば、断熱材２と被覆材３とシート材５とを第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んだ後、所定時間が経過するまでは、第一金型１０１と第二金型１０３とを加熱しないようにしてもよい。被覆材３上にシート材５が重ねられていることにより、被覆材３の表面には、シート材５の網目模様によってエンボス加工が施される。言い換えると、被覆材３の表面には、シート材５の網目模様に応じた網目状の凹凸が形成される。被覆材３の表面にエンボス加工が施されることにより、プレス工程Ｐ１３の実行前に被覆材３の表面に生じたシワ、または、断熱材２および接着剤４と被覆材３との間に生じた気泡が、網目模様に紛れて目立つ状態で表れることが抑制される。
【００４６】
＜硬化工程Ｐ１４＞
硬化工程Ｐ１４では、プレス工程Ｐ１３の実行後に、接着剤４を硬化させる。より詳しくは、例えば、断熱材２と被覆材３とシート材５とを第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んだ後、所定時間を空けて、第一金型１０１と第二金型１０３とを加熱して、接着剤４を硬化させてもよい。
【００４７】
このようにして、断熱材２の表面に張り付けられた被覆材３の表面にエンボス加工が施される。エンボス加工が施された被覆材３が張り付けられた断熱材２が形成されて、断熱パネル部材１となる。
【００４８】
以上説明したように、本実施形態において、断熱パネル部材１は、断熱材２の表面に張り付けられた被覆材３の表面にエンボス加工が施されている。本実施形態によれば、エンボス加工によって、被覆材３の剛性が低下するので、被覆材３が、断熱材２の表面に追従して変形しやすくなる。このように、本実施形態によれば、被覆材３が断熱材２の表面から剥離しにくくなるので、断熱パネル部材１の断熱性能を維持することができる。
【００４９】
本実施形態において、断熱パネル部材１は、断熱材２の表面に張り付けられた被覆材３の表面にエンボス加工が施されている。本実施形態によれば、プレス工程Ｐ１３の実行前に被覆材３の表面に生じたシワ、または、断熱材２および接着剤４と被覆材３との間に生じた気泡を目立ちにくくすることができる。言い換えると、本実施形態は、プレス工程Ｐ１３の実行前に生じたシワまたは気泡が、断熱パネル部材１の表面に目立って表れることを抑制することができる。本実施形態は、断熱パネル部材１の外観を向上することができる。
【００５０】
これに対して、図２１ないし図２３を参照して、エンボス加工を施さない断熱パネル部材３０１について説明する。図２１は、断熱パネルの表面に表れたシワと気泡とを説明する概略図である。図２２は、断熱パネルの表面に表れたシワを説明する断面図である。図２３は、断熱パネルの表面に表れた気泡を説明する断面図である。被覆材３０３が平坦であるので、被覆材３０３の表面に生じたシワ３１０、または、断熱材３０２および接着剤３０４と被覆材３０３との間に生じた気泡３２０が目立ちやすい。
【００５１】
本実施形態は、プレス工程Ｐ１３において、シート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを、第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んでプレスして接着する。本実施形態は、プレス工程Ｐ１３において、断熱材２と被覆材３とを接着するとともに、被覆材３の表面にエンボス加工を施すことができる。本実施形態は、エンボス加工を施す工程を別に設ける必要がなく、既存の工程数と同じ工程数に抑えることができる。
【００５２】
本実施形態は、プレス工程Ｐ１３において、断熱材２と被覆材３とを接着するとともに、被覆材３の表面にエンボス加工を施す。本実施形態によれば、エンボス加工を施すことによって、被覆材３が断熱材２の表面から剥離することを抑制することができる。これに対して、断熱材２と被覆材３とを接着した後、言い換えると、接着剤４が硬化した後に、エンボス加工を施すと、被覆材３が断熱材２の表面から剥離するおそれがある。
【００５３】
本実施形態は、被覆材３を断熱材２の表面に張り付ける際は、被覆材３は、平坦な薄膜状である。このため、本実施形態によれば、被覆材３を断熱材２の表面に張り付ける際に、被覆材３と断熱材２の表面との間の接着層におけるの気泡の発生を抑制することができる。これに対して、エンボス加工した被覆材３を断熱材２の表面に張り付ける場合は、接着層において気泡が生じやすい。
【００５４】
本実施形態は、網目状に形成されたシート材５を使用してエンボス加工を施すので、コストの増加を抑制することができる。これに対して、例えば、第一金型１０１または第一押圧部１０２にエンボス形状の加工を行う場合、新たな金型が必要になるので、コストが増加する。
【００５５】
本実施形態は、シート材５の網目模様を変えることで、エンボス加工される形状を容易に変更することができる。本実施形態によれば、断熱パネル部材１の表面の意匠を容易に変更することができる。
【００５６】
［第二実施形態］
図１１ないし図１５を参照しながら、本実施形態に係る被覆材接着方法について説明する。図１１は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に塗布された接着剤を示す概略図である。図１２は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に塗布された接着剤を示す断面図である。図１３は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に接着剤を塗布する塗布部材の形状の一例を示す概略図である。図１４は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に接着剤を塗布する塗布部材の形状の他の例を示す概略図である。図１５は、本発明の第二実施形態に係る被覆材接着方法の概略を示すフロー図である。本実施形態では、断熱材２の表面に塗布した接着剤４Ａの表面に、多数の溝部４１Ａを形成する。断熱パネル部材１とシート材５とプレス機１００とは、基本的な構成は第一実施形態と同様である。以下の説明においては、第一実施形態と同様の構成要素には、同一の符号または対応する符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５７】
図１１、図１２を参照して、接着剤４Ａについて説明する。接着剤４Ａは、断熱材２の表面に塗布された後、硬化する前に、表面に多数の溝部４１Ａが形成される。本実施形態では、溝部４１Ａは、所定間隔を空けて、平行に配置されている。溝部４１Ａは、断熱材２の中央部から外側に放射状に配置されていてもよい。
【００５８】
図１３、図１４を参照して、接着剤４Ａに溝部４１Ａを形成する塗布具６について説明する。塗布具６は、平板状の板材で形成されている。塗布具６は、ヘラ状に形成されている。塗布具６は、接着剤４Ａに形成される溝部４１Ａに対応する凹凸６２が本体部６１の周縁部の一部に形成されている。図１３に示す塗布具６は、本体部６１の周縁部を三角形状に連続して切り欠いて形成されている。図１４に示す塗布具６は、本体部６１の周縁部を矩形状に繰り返し切り欠いて形成されている。
【００５９】
次に、図１５を参照して、プレス機１００を使用した被覆材接着方法について説明する。本実施形態に係る被覆材接着方法は、塗布工程Ｐ２１と、溝部４１Ａを形成する溝形成工程Ｐ２２と、張り付け工程Ｐ２３と、ローラによる押し付け工程（押圧工程）Ｐ２４と、硬化工程Ｐ２５とを含む。塗布工程Ｐ２１および硬化工程Ｐ２５は、第一実施形態の塗布工程Ｐ１１および硬化工程Ｐ１４と同様である。
【００６０】
＜溝形成工程Ｐ２２＞
溝形成工程Ｐ２２では、塗布工程Ｐ２１を実行した後であって、張り付け工程Ｐ２３を実行する前に、断熱材２の表面に塗布した接着剤４Ａの表面に溝部４１Ａを形成する。溝形成工程Ｐ２２は、接着剤４Ａの硬化前に実行する。溝部４１Ａの形状が維持されない程度に接着剤４Ａの粘度が低い場合、接着剤４Ａを加熱したり、所定時間乾燥さたりして、接着剤４Ａの粘度を高めることが好ましい。
【００６１】
＜張り付け工程Ｐ２３＞
張り付け工程Ｐ２３では、断熱材２の表面に塗布され、表面に溝部４１Ａを有する接着剤４Ａを介在させて、断熱材２の表面に被覆材３を張り付ける。断熱材２の表面と、張り付けられた被覆材３との間には、接着剤４Ａの表面に形成された溝部４１Ａによって空間を生じている。
【００６２】
＜押し付け工程Ｐ２４＞
押し付け工程Ｐ２４では、張り付け工程Ｐ２３において被覆材３を断熱材２に張り付けた後であって、接着剤４Ａが硬化する前に、シート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを、図示しないローラで押し付けて接着する。ローラは、断熱材２および接着剤４Ａと被覆材３との間に生じた気泡は、ローラで押し付けられた際に、溝部４１Ａを介して外側に排出される。
【００６３】
以上説明したように、本実施形態によれば、断熱材２および接着剤４Ａと被覆材３との間に生じた気泡を溝部４１Ａを介して外側に排出することができる。このようにして、本実施形態は、被覆材３が断熱材２の表面から剥離しにくくなるので、断熱パネル部材１の断熱性能を維持することができる。
【００６４】
［第三実施形態］
図１６ないし図１９を参照しながら、本実施形態に係る被覆材接着方法について説明する。図１６は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の一例を示す概略図である。図１７は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の一例を示す概略図である。図１８は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の他の例を示す概略図である。図１９は、本発明の第三実施形態に係る被覆材接着方法において、断熱材の表面に張り付ける被覆材の他の例を示す概略図である。本実施形態では、筒状部材である円筒部材７または円柱部材８に巻き付けた被覆材３を、断熱材２の表面に張り付ける。断熱材２と接着剤４とシート材５とプレス機１００とは、基本的な構成は第一実施形態と同様である。
【００６５】
被覆材３は、円筒部材７または円柱部材８に巻き付けられている。
【００６６】
図１６、図１７に示す円筒部材７は、第一円筒部７１と第二円筒部７２とを有する。第一円筒部７１は、円筒状に形成されている。第一円筒部７１は、第二円筒部７２の材料よりも硬い材料で構成されている。第二円筒部７２は、円筒状に形成されている。第二円筒部７２は、第一円筒部７１の外周を覆って配置されている。言い換えると、第二円筒部７２の内周は、第一円筒部７１の外周に嵌合している。第二円筒部７２は、例えば、スポンジゴムを含む弾性部材で形成されている。円筒部材７の外周、言い換えると、第二円筒部７２の外周に、被覆材３が巻き付けられている。
【００６７】
図１８、図１９に示す円柱部材８は、円柱部８１を有する。円柱部８１は、円柱状に形成されている。円柱部８１は、例えば、スポンジゴムを含む弾性部材で形成されている。円柱部材８の外周、言い換えると、円柱部８１の外周に、被覆材３が巻き付けられている。
【００６８】
次に、プレス機１００を使用した被覆材接着方法について説明する。本実施形態では、張り付け工程Ｐ１２が第一実施形態と異なる。本実施形態では、被覆材３は、円筒部材７に巻き付けられているものとする。
【００６９】
＜張り付け工程Ｐ１２＞
張り付け工程Ｐ１２では、接着剤４を塗布した断熱材２の表面に、被覆材３を張り付ける。より詳しくは、円筒部材７を断熱材２の表面に押し付けながら回転させて、円筒部材７に巻き付けられた被覆材３を断熱材２の表面に張り付ける。張り付ける際に、円筒部材７を断熱材２の表面に押し付けると、第二円筒部７２が弾性変形する。これにより、被覆材３の表面にシワが生じたり、断熱材２および接着剤４と被覆材３との間に気泡が生じたりすることが抑制される。
【００７０】
以上説明したように、本実施形態は、円筒部材７または円柱部材８に被覆材３を巻き付けておくことにより、断熱材２の表面に被覆材３を張り付ける際に、被覆材３の表面にシワが生じたり、断熱材２および接着剤４と被覆材３との間に気泡が生じたりすることを抑制することができる。このようにして、本実施形態は、被覆材３が断熱材２の表面から剥離しにくくなるので、断熱パネル部材１の断熱性能を維持することができる。
【００７１】
本実施形態によれば、作業者の技量によらず、被覆材３の表面にシワが生じたり、断熱材２および接着剤４と被覆材３との間に気泡が生じたりすることを抑制することができる。これに対して、１枚のシート状の被覆材３を断熱材２の表面に手作業で張り付ける場合、作業者の技量によってバラツキが生じるおそれがある。
【００７２】
［第四実施形態］
図２０を参照しながら、本実施形態に係る被覆材接着方法について説明する。図２０は、本発明の第四実施形態に係る被覆材接着方法を説明する模式図である。本実施形態では、プレス機１００Ｂが、第一実施形態のプレス機１００と異なる。
【００７３】
第一押圧部１０２Ｂは、断熱材２の曲率半径Ｒ１より小さい曲率半径Ｒ２を有する。第一押圧部１０２Ｂは、例えば、デュロメータ硬さが１０以上９０以下（ＪＩＳ  Ｋ  ６２５３  ＴｙｐｅＡによる）程度であることが好ましい。
【００７４】
次に、プレス機１００を使用した被覆材接着方法について説明する。本実施形態では、プレス工程Ｐ１３における作用が第一実施形態と異なる。
【００７５】
＜プレス工程Ｐ１３＞
プレス工程Ｐ１３では、シート材５を被覆材３上に重ねた状態で、断熱材２と被覆材３とを、第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んでプレスして接着する。第一押圧部１０２Ｂの曲率半径Ｒ２が断熱材２の曲率半径Ｒ１より小さいので、まず、断熱材２の中央部に第一押圧部１０２Ｂが押し付けられる。そして、第一金型１０１の下降にともなって、断熱材２の中央部から外側に向かって第一押圧部１０２Ｂが押し付けられる範囲が広がる。断熱材２および接着剤４Ａと被覆材３との間に生じた気泡は、第一押圧部１０２Ｂが押し付けられるとともに、外側に排出される。
【００７６】
以上説明したように、本実施形態は、断熱材２および接着剤４Ａと被覆材３との間に生じた気泡を第一押圧部１０２Ｂによって外側に排出することができる。このようにして、本実施形態は、被覆材３が断熱材２の表面から剥離しにくくなるので、断熱パネル部材１の断熱性能を維持することができる。
【００７７】
上記の実施形態において、プレス工程Ｐ１３と押し付け工程Ｐ２４とはどちらを適用してもよい。例えば、第二実施形態の押し付け工程Ｐ２４は、第一実施形態のプレス工程Ｐ１３でもよい。
【００７８】
第二実施形態、第三実施形態、第四実施形態においては、プレス工程Ｐ１３で、シート材５を使用しなくてもよい。より詳しくは、プレス工程Ｐ１３では、張り付け工程Ｐ１２において被覆材３を断熱材２に張り付けた後であって、接着剤４が硬化する前に、断熱材２と被覆材３とを、第一金型１０１と第二金型１０３とで挟んで押圧して接着してもよい。
【００７９】
第一押圧部は、第一金型に配置されていなくてもよい。第一押圧部は、シート材５の上に載置された状態でプレス工程Ｐ１３が実行されてもよい。
【００８０】
第一押圧部は、第一金型と一体に形成された金属材料でもよい。一体に形成された第一押圧部と第一金型とは、第一押圧部および第一金型として作用する。第二押圧部は、第二金型と一体に形成された金属材料でもよい。一体に形成された第二押圧部と第二金型とは、第二押圧部および第二金型として作用する。
【００８１】
さらに、複数の断熱パネル部材１を接合してタンク２０１の本体部の表面全体を覆う際に、断熱パネル部材１が配置される位置に応じて網目模様を変えることで、作業性を向上させることができる。本体部の第一範囲を覆って配置される断熱パネル部材（第一断熱パネル）１には、図４に示す網目模様を形成する。本体部の第二範囲を覆って配置される断熱パネル部材（第二断熱パネル）１には、図６に示す網目模様を形成する。例えば、本体部の緯度ごとに範囲を設定して、範囲ごとに、断熱パネル部材１に同じ網目模様を形成するようにしてもよい。または、例えば、本体部の南半球と北半球とを第一範囲と第二範囲として、断熱パネル部材１の網目模様を変えるようにしてもよい。このようにすることで、断熱パネル部材１を適切に接合することができるので、タンク２０１の断熱性能を維持することができる。
【符号の説明】
【００８２】
１      断熱パネル部材（断熱パネル）
２      断熱材（被着材）
３      被覆材
４      接着剤
５      シート材
１００  プレス機
１０１  第一金型
１０２  第一押圧部
１０３  第二金型
１０４  第二押圧部
Ｐ１１  塗布工程
Ｐ１２  張り付け工程
Ｐ１３  プレス工程（押圧工程）
Ｐ１４  硬化工程
【図１】
2019163845.tif 000003
【図２】
2019163845.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2019163845.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
2019163845.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
2019163845.tif 000023
【図２２】
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【図２３】
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