(57)【要約】【課題】触感による立体感、視覚的な立体感や質感を有し、意匠性に優れた化粧シートを提供する。【解決手段】基材１と、基材１の表面１ａ側に設けた絵柄模様層２と、絵柄模様層２の表面２ａ側に設けた透明接着層３と、透明接着層３の表面３ａ側に設けた透明熱可塑性樹脂層４と、透明熱可塑性樹脂層４の表面４ａ側に設けた表面保護層５と、を備えるようにした。そして、表面保護層５の表面５ｃ側には、凹凸模様８と、凹凸模様８の凹部の表面と凸部の表面とのそれぞれに設けられ、凹凸が形成された複数の領域９ａ、９ｂ、９ｃを有する凹凸パターン９とを有し、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差は、３μｍ以上２００μｍ以下とし、凹凸パターン９の各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差は、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差よりも小さくした。【選択図】  図１
2019126914.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、
前記基材の表面側に設けた絵柄模様層と、
前記絵柄模様層の表面側に設けた透明接着層と、
前記透明接着層の表面側に設けた透明熱可塑性樹脂層と、
前記透明熱可塑性樹脂層の表面側に設けた表面保護層と、を備え、
前記透明熱可塑性樹脂層の表面側及び前記表面保護層の表面側には、凹凸模様と、前記凹凸模様の凹部の表面と凸部の表面とのそれぞれに設けられ、凹凸が形成された複数の領域を有する凹凸パターンと、を有し、
前記凹凸模様の凹部と凸部との高低差は、３μｍ以上２００μｍ以下であり、
前記凹凸パターンの各領域内の凹部と凸部との高低差は、前記凹凸模様の凹部と凸部との高低差よりも小さいことを特徴とする化粧シート。
【請求項２】
各領域内の凹部と凸部との高低差は、０．５μｍ以上１０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
【請求項３】
前記表面保護層は、ウレタン結合を有する熱硬化型樹脂、及び電離放射線硬化型樹脂の少なくともいずれかを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の化粧シート。
【請求項４】
前記領域内の光沢と前記領域外の光沢との差がＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠した６０度鏡面光沢で３以上３０以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の化粧シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、化粧シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、化粧シートとしては、例えば、絵柄模様層の絵柄に合わせて、エンボス加工による凹凸模様を最表層に形成し、触感による立体感を感じさせるものがある（例えば、特許文献１参照。）。また、例えば、絵柄模様層の絵柄に合わせて、印刷による光沢模様を最表層に形成し、コントラストとにより、視覚的な立体感や質感を感じさせるものがある。
しかしながら、エンボス加工による凹凸模様や印刷による光沢模様を、絵柄模様層の絵柄に完全に一致させることは、シート加工時における寸法安定性等の点から困難であった。そのため、一般的には、凹凸模様や光沢模様として、絵柄模様層の絵柄におおよそ似た粗密・流れ方向をもつ模様を用い、化粧シートの意匠表現を高めるようになっていた。
また、例えば、エンボス加工による凹凸模様と、印刷による光沢模様とを組み合わせるようにした場合、凹凸模様と光沢模様とがずれて、意匠性が低下する可能性があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−１９２７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のような問題点に着目してなされたもので、触感による立体感、視覚的な立体感や質感を有し、意匠性に優れた化粧シートを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するために、本発明の一態様は、（ａ）基材と、（ｂ）基材の表面側に設けた絵柄模様層と、（ｃ）絵柄模様層の表面側に設けた透明接着層と、（ｄ）透明接着層の表面側に設けた透明熱可塑性樹脂層と、（ｅ）透明熱可塑性樹脂層の表面側に設けた表面保護層と、を備え、（ｆ）表面保護層の表面側には、凹凸模様と、凹凸模様の凹部の表面と凸部の表面とのそれぞれに設けられ、凹凸が形成された複数の領域を有する凹凸パターンと、を有し、（ｇ）凹凸模様の凹部と凸部との高低差は、３μｍ以上２００μｍ以下であり、（ｈ）凹凸パターンの各領域内の凹部と凸部との高低差は、凹凸模様の凹部と凸部との高低差よりも小さい化粧シートであることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、最表面に凹凸模様を有し、凹凸模様の凹部と凸部との高低差が３μｍ以上２００μｍ以下であるため、凹凸模様の凹部と凸部とにより、触感により立体感を感じさせることができる。また、凹凸模様の凹部及び凸部の表面に、凹凸が形成された複数の領域を有する凹凸パターンを有し、凹凸パターンの各領域内の凹部と凸部との高低差が、凹凸模様の凹部と凸部との高低差よりも小さいため、領域の内外で光沢のコントラストを設け、光沢模様のパターンを設け、視覚的に立体感や質感を感じさせることができる。
また、凹凸模様と凹凸パターンとは１つの賦形版で同時に形成でき、賦形版で同時に形成することにより、凹凸模様と光沢模様とを合致させることができる。これにより、触感による立体感、視覚的な立体感や質感を有し、意匠性に優れた化粧シートを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本発明の実施形態に係る化粧シートを表す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施形態に係る化粧シートについて、図面を参照しつつ説明する。図面の記載において、同一または類似の部分には同一または類似の符号を付し、化粧シートの説明において、実質的に同様な構成等についての重複する説明を省略する。また、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識を基に設計の変更等の変形を加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も、本発明の範囲に含まれるものである。また、各図面は、理解を容易にするため適宜誇張して表現している。
【０００９】
（構成）
本発明の実施形態に係る化粧シート１０は、図１に示すように、基材１の表面１ａ側に、絵柄模様層２、透明接着層３、透明熱可塑性樹脂層４及び表面保護層５がこの順に積層されている。表面保護層５は、最表層となっている。また、基材１の裏面１ｂ側に、裏面樹脂コート層７が設けられている。また、透明熱可塑性樹脂層４の表面４ａ側及び表面保護層５の表面５ｃ側には、エンボス加工による凹凸模様８が設けられている。
【００１０】
（基材）
基材１は、樹脂からなるシート状の層である。樹脂としては、例えば、着色した熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン系の樹脂（ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等）を採用できる。特に、環境適合性や加工性、価格の点で、ポリオレフィン系の樹脂が好ましい。樹脂のグレードや組成は、シーティングの容易さや印刷適性、曲げ加工に対する適性等の点からも選択できる。着色した熱可塑性樹脂により、化粧シート１０を貼り合せる基板（不図示）を隠蔽でき、また、絵柄模様層２の下地色を形成できる。熱可塑性樹脂の色相は、下地色等に応じて適宜選択できる。熱可塑性樹脂の着色方法としては、例えば、熱可塑性樹脂のシーティングに際して、熱可塑性樹脂に顔料等の着色剤を混合したり練りこんだりする方法を採用できる。また、絵柄模様層２を設ける前に、絵柄模様層２と基材１との間に、コーティングあるいは印刷の手法を用いてベタインキ層（着色層）を設けてもよい。
【００１１】
（絵柄模様層）
絵柄模様層２は、基材１の表面１ａ側に設けられ、意匠性を付与するための絵柄が印刷または塗工されてなる層である。印刷手法は、特に限定されるものではなく、既知の印刷手法を採用できる。例えば、生産性や絵柄の品位の点からは、グラビア印刷法が好ましい。絵柄としては、例えば、木目、コルク、石目、タイル、焼き物、抽象柄等、化粧シート１０を用いる箇所に適した絵柄を選ぶことができる。また、印刷インキは、特に限定されるものではなく、印刷方式に対応したインキを適宜選択できる。例えば、基材１（樹脂）に対する密着性や印刷適性、また、化粧材の耐候性の点から選択することが好ましい。
また、必要に応じて、絵柄模様層２と透明接着層３との接着性向上や、透明接着層３と透明熱可塑性樹脂層４との接着性向上を目的として、絵柄模様層２や透明接着層３の上に接着層（不図示）を設けてもよい。接着層（不図示）に用いる樹脂は、特に限定されるものではない。例えば、２液硬化型ウレタン樹脂等を採用できる。接着層（不図示）の形成方法としては、例えば、コーティング装置やグラビア印刷装置等を用いることができる。
【００１２】
（透明接着層）
透明接着層３は、絵柄模様層２の表面２ａ側に設けられ、基材１及び絵柄模様層２と透明熱可塑性樹脂層４との接着を強固にするための層である。これらの接着が強固であることにより、化粧シート１０に対して曲面や直角面に追随する曲げ加工適性を付与できる。
【００１３】
（透明熱可塑性樹脂層４）
透明熱可塑性樹脂層４は、透明接着層３の表面３ａ側に設けられ、意匠的に厚さや深みを付与したり、化粧シート１０の耐候性や耐磨耗性能を向上させたりするための層である。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン系の樹脂（ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂）を採用できる。特に、環境適合性や加工性、価格の点で、ポリオレフィン系樹脂が好ましい。樹脂のグレードや組成は、シーティングの容易さや印刷適性、曲げ加工に対する適性等の点からも選択できる。曲げ加工に対する適性では、屈曲部の白化や割れの発生の防止を考慮して選択することが重要である。
【００１４】
（表面保護層）
表面保護層５は、第１の表面保護層５ａと、第２の表面保護層５ｂとを備えている。
第１の表面保護層５ａは、透明熱可塑性樹脂層４の表面４ａ側に設けられ、透明熱可塑性樹脂層４の全体を被覆する層である。第１の表面保護層５ａは、第１の表面保護層５ａを通して、絵柄模様層２の絵柄を透視できる程度に透明または半透明な材料（樹脂）で形成されている。第１の表面保護層５ａは、単層でもよく、複数の層を重ねてなる層でもよい。また、第１の表面保護層５ａの厚さは、例えば、凹凸模様８を完全に埋めて意匠感を損なうことなく透明熱可塑性樹脂層４の表面を保護するに足る強度を得る点から、３μｍ以上１００μｍ以下の範囲内にあることが好ましい。さらに、第１の表面保護層５ａの材料としては、例えば、透明熱可塑性樹脂層４への接着性、化粧シート１０の変形追従性、耐擦傷性等の点で、熱硬化型樹脂が好ましい。特に、コスト、汎用性の点からは、２液硬化型ウレタン樹脂等のウレタン結合を有する熱硬化型樹脂（バインダー）がより好ましい。熱硬化型樹脂には、例えば、シリカ粒子等の艶消剤や耐傷剤を添加してもよい。
【００１５】
２液硬化型ウレタン樹脂としては、例えば、ポリオールを主体とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするウレタン樹脂を用いることができる。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有するものであって、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリウレタンポリオールを用いることができる。
また、イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネートを用いることができる。例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、或いは、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができる。また、上記各種イソシアネートの付加体又は多量体を用いることができる。例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート３量体（trimer）等がある。なお、上記イソシアネートにおいて脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートは、耐候性、耐熱黄変性も良好にできる点で好ましく、例えば、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートを使用できる。
【００１６】
また、耐擦傷性を重視する場合は、硬度の点から、電離放射線硬化型樹脂が好ましい。電離放射線硬化型樹脂としては、例えば、紫外線硬化型樹脂を用いることができる。例えば、（メタ）アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アミド系樹脂、エポキシ系樹脂を採用できる。紫外線硬化型樹脂を用いることにより、表面保護層５、つまり化粧シート１０の最表面層の硬度を向上でき、化粧シート１０の耐摩耗性や耐擦傷性、耐溶剤性等の表面物性を向上できる。また、第１の表面保護層５ａの材料としては、例えば熱硬化型樹脂と電離放射線硬化型樹脂との混合物を用いてもよい。
【００１７】
第２の表面保護層５ｂは、第１の表面保護層５ａの表面５ｃ側に部分的に設けられ、第１の表面保護層５ａの表面５ｃの一部を被覆する層である。第１の表面保護層５ａの表面５ｃの一部としては、例えば、絵柄模様層２の印刷インキと対向する部分が挙げられる。また、第２の表面保護層５ｂの材料としては、例えば、第１の表面保護層５ａと同じ樹脂を採用できる。第２の表面保護層５ｂには、フィラーを添加するようにしてもよい。フィラーを添加することにより、第１の表面保護層５ａと異なる光沢や触感、質感、表面強度、摩擦等の機械的物性を付与できる。フィラーとしては、例えば、アクリル、ポリオレフィン、シリコーン等の樹脂のビーズや不定形粒子や、シリカ、アルミナ、金属酸化物等の無機物のビーズや不定形粒子を用いることができる。また、第２の表面保護層５ｂの形成手法は、特に限定されるものではなく、既知の印刷手法を採用できる。
【００１８】
（裏面樹脂コート層）
裏面樹脂コート層７は、基板１の裏面１ｂ側に設けられ、基板１と接着剤との密着性を向上させるための層である。例えば、２液硬化ウレタン樹脂を用いることができる。
【００１９】
（凹凸模様）
凹凸模様８は、絵柄模様層２の絵柄と同調した凹部と凸部とからなる模様である。凹凸模様８の凹部と凸部により、触感による立体感を付与可能となっている。凹凸模様８と絵柄模様層２の絵柄とのずれは、例えば、絵柄模様の形状に対して長手方向には１０ｍｍ以下、短手方向（幅方向）には３ｍｍ以下の範囲内とすることが好ましい。例えば、絵柄模様が木目である場合には、木目の導管が伸びている方向が「絵柄模様の形状に対する長手方向」となり、長手方向と直交する方向が「絵柄模様の形状に対する短手方向」となる。特に、木目の導管が化粧シート１０の長手方向に沿って伸びている場合には、化粧シート１０の長手方向が「絵柄模様の形状に対する長手方向」となり、化粧シート１０の短手方向（幅方向）が「絵柄模様の形状に対する短手方向」となる。凹凸模様８は、透明熱可塑性樹脂層４及び表面保護層５が透明であるため、斜光の反射により初めて強く視認されるが、凹凸模様８と絵柄模様層２の絵柄とのずれが上記範囲内であれば、反射光と同時に絵柄模様層２の透過光を視認することが困難なため違和感を感じない。凹凸模様８と絵柄模様層２の絵柄とのずれを一定範囲内へ抑えることにより、パターンの形状と分布を等しくシート全面で精度よく一致させた化粧シートを得ることができる。また、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差は、３μｍ以上２００μｍ以下の範囲内とする。高低差は、目的とする化粧シート１０の意匠に適した数値を選ぶことができる。例えば、最大高低差（２００μｍ）内で連続的な多段形状を取ることもできる。特に、巨視的な立体物としての形状を得るために、高低差は、１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲がより好ましい。
【００２０】
凹凸模様８の凹部の表面と凸部の表面とのそれぞれには、凹凸が形成された複数の領域９ａ、９ｂ、９ｃを有する凹凸パターン９が設けられている。領域９ａは、凹凸模様８の凸部の表面に形成された領域、領域９ｂは、凹凸模様８の凹部の表面に形成された領域、領域９ｃは、凹凸模様８の凹部の表面と凸部の表面とに跨って形成された領域である。また、凹凸パターン９は、領域９ａ、９ｂ、９ｃ以外に、凹凸がない領域９ｄも有している。領域９ａ、９ｂ、９ｃは、さまざまな表面粗さを有し、領域９ａ、９ｂ、９ｃ外の光沢とともに絵柄模様層２の絵柄と同調した光沢模様及び質感を形成している。領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の光沢と領域９ａ、９ｂ、９ｃ外（つまり、領域９ｄ）の光沢との差は、意匠として有意な化粧シート１０を得る点から、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠した６０度鏡面光沢で３以上３０以下の範囲とすることが好ましい。各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差は、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差よりも小さくする。特に、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差は、０．５μｍ以上１０μｍ以下が好ましい。
【００２１】
凹凸パターン９の形成手法は、その形状を１つの賦形版（エンボス版）で凹凸模様８と同時に賦形する方法を採用できる。凹凸パターン９と凹凸模様８とを１つの賦形版で同時に賦形することにより、凹凸模様８と光沢模様とを完全に合致（同調）させることができる。凹凸パターン９と凹凸模様８と領域９ａ、９ｂ、９ｃとの賦形は、例えば、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂを設ける前に、透明熱可塑性樹脂層４に行うようにしてもよく、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂ（表面保護層５）を設けた後に、表面保護層５及び透明熱可塑性樹脂層４に行うようにしてもよい。表面保護層５を設けた後に凹凸パターン９と凹凸模様８とを賦形する場合は、表面保護層５の厚さで形状を埋め隠してしまうことや、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差により凹部に表面保護層５を形成し難いといった問題を避けられるため、より精細に賦形版（押し型）の形状を転写することができる。
【００２２】
賦形版としては、連続加工の点でロール形状を用いるのが好ましい。賦形版の表面の凹凸模様８及び凹凸パターン９の形成手法は、特に限定されるものではなく、既知の製版手法を採用できる。例えば、型押しエッチング、多段マスク化学エッチング、機械的彫刻、レーザー彫刻、全面または部分サンドブラスト加工、部分研磨等を複合して採用できる。
【００２３】
（本実施形態の効果）
本実施形態に係る発明は、以下の効果を奏する。
（１）本実施形態に係る化粧シート１０は、基材１と、基材１の表面１ａ側に設けた絵柄模様層２と、絵柄模様層２の表面２ａ側に設けた透明接着層３と、透明接着層３の表面３ａ側に設けた透明熱可塑性樹脂層４と、透明熱可塑性樹脂層４の表面４ａ側に設けた表面保護層５と、を備えるようにした。そして、表面保護層５の表面５ｃ側には、凹凸模様８と、凹凸模様８の凹部の表面と凸部の表面とのそれぞれに設けられ、凹凸が形成された複数の領域９ａ、９ｂ、９ｃを有する凹凸パターン９とを有し、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差は、３μｍ以上２００μｍ以下とし、凹凸パターン９の各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差は、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差よりも小さくした。
それゆえ、最表面に凹凸模様８を有し、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差が３μｍ以上２００μｍ以下であるため、凹凸模様８の凹部と凸部とにより、触感により立体感を感じさせることができる。また凹凸模様８の凹部及び凸部の表面に凹凸パターン９を有し、凹凸パターン９の各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差が凹凸模様８の凹部と凸部との高低差よりも小さいため、領域９ａ、９ｂ、９ｃの内外で光沢のコントラストを設け、光沢模様のパターンを設け、視覚的に立体感や質感を感じさせることができる。
また、凹凸模様８と凹凸パターン９とは１つの賦形版で同時に形成でき、同時に形成することにより、凹凸模様８と光沢模様とを合致させることができる。これにより、触感による立体感、視覚的な立体感や質感を有し意匠性に優れた化粧シート１０を提供できる。
さらに、凹凸模様８及び凹凸パターン９と絵柄模様層２の絵柄とのずれを一定範囲内へ抑えることで、パターンの形状と分布を等しくシート全面で精度よく一致させた化粧シート１０を提供できる。凹凸模様８及び凹凸パターン９と絵柄模様層２の絵柄とのずれ範囲は、化粧シート１０の建材内外装・建具用途における視認距離、光の反射角度による絵柄と凹凸模様と光沢模様との視認し易さが異なることに着目し、意匠を損なわない範囲に収めることができる。これにより、絵柄模様層による絵柄、凹凸模様による立体感、光沢による立体感や質感を互いに合致でき、より意匠性に優れた化粧シート１０を提供できる。
【００２４】
（２）本実施形態に係る化粧シート１０では、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差は、０．５μｍ以上１０μｍ以下とした。それゆえ、領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の光沢を大きくすることができ、領域９ａ、９ｂ、９ｃ内外での光沢のコントラストを増大することができ、意匠としてより優位な化粧シート１０を提供することができる。
【００２５】
（３）本実施形態に係る化粧シート１０は、表面保護層５（第１の表面保護層５ａ、第２の表面保護層５ｂ）は、ウレタン結合を有する熱硬化型樹脂、及び電離放射線硬化型樹脂の少なくともいずれかを含むようにした。それゆえ、透明熱可塑性樹脂層４への接着性や、化粧シート１０の変形追従性、耐擦傷性等に優れた化粧シート１０を提供できる。
【００２６】
（４）本実施形態に係る化粧シート１０は、領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の光沢と領域９ａ、９ｂ、９ｃ外の光沢との差がＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠した６０度鏡面光沢で３以上３０以下とした。それゆえ、領域９ａ、９ｂ、９ｃ内外での光沢のコントラストを確実に増大することができ、意匠としてより優位な化粧シート１０を提供することができる。
【実施例】
【００２７】
以下に、本発明の実施形態に係る実施例及び比較例について説明する。なお、本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
まず、図１に示すように、基材１として、厚さ０．０６ｍｍの着色ポリプロピレンシートを用意した。続いて、基材１の表面１ａ側に、印刷によって、絵柄模様層２を形成した。印刷インキとしては、ウレタン・塩酢ビ形樹脂（東洋インキ株式会社）を含むものを用いた。続いて、形成した絵柄模様層２の表面２ａ側に、透明接着層３を介して、透明熱可塑性樹脂層４を積層した。透明接着層３としては、ウレタン系ドライラミ接着剤（東洋モートン株式会社）８ｇ／ｍ２を用いた。また、透明熱可塑性樹脂層４としては、透明ポリプロピレンシートを用いた。続いて、基材１の裏面１ｂ側に、２液硬化ウレタン樹脂を塗工して、裏面樹脂コート層７（プライマー）を形成した。続いて、賦形版（エンボス版）を用いて透明熱可塑性樹脂層４の表面に賦形した。賦形版としては、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差を３μｍ、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を０．５μｍとするものを用いた。続いて、透明熱可塑性樹脂層４の表面４ａ側に、平均粒径２μｍ以上３μｍ以下のシリカフィラーを２５質量部混合した２液硬化ウレタン樹脂を３ｇ／ｍ２塗工して、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂを形成した。
【００２８】
（実施例２）
実施例２では、各領域９ａ、９ｂ、９ｃの凹部と凸部との高低差を２μｍ、つまり、実施例１の高低差である０．５μｍより大きくした。それ以外は実施例１と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（実施例３）
実施例３では、第１の表面保護層５ａにおけるシリカフィラー含有量を３質量部とした。それ以外は実施例１と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（比較例１）
比較例１では、凹凸模様８の形成を省略した。それ以外は実施例１と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
【００２９】
（性能評価）
実施例１〜３、比較例１の化粧シート１０に対して、以下の性能評価の試験を行った。
（光沢）
光沢の試験では、領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の光沢と領域９ａ、９ｂ、９ｃ外の光沢（つまり領域９ｄの光沢）とを、ＪＩＳ Ｚ ８７４１に準拠した６０度鏡面光沢で測定した。
（触感）
触感の試験では、指触による立体感の評価を行った。指触により立体感を感じる場合を合格「○」とし、指触により立体感を感じない場合を不合格「×」とした。
（立体感）
立体感の試験では、目視による立体感の評価を行った。目視により立体感を感じる場合を合格「○」とし、目視により立体感を感じない場合を不合格「×」とした。
（試験結果）
試験結果を表１に示す。
【００３０】
【表１】
2019126914.tif 000003
【００３１】
表１に示すように、実施例１の化粧シート１０は、領域９ａ、９ｂ、９ｃの内外での光沢のコントラストが高くなり、また、触感の試験結果及び立体感の試験結果が合格「○」となったため、総合意匠が合格「○」となった。特に、各領域９ａ、９ｂ、９ｃの凹部と凸部との高低差が０．５μｍであるため、領域９ａ、９ｂ、９ｃの光沢が高くなり、光沢のコントラストが大きいほど視覚的な立体感が補強されるので、意匠として優位な化粧シート１０が得られた。また、実施例２の化粧シート１０は、各領域９ａ、９ｂ、９ｃの凹部と凸部との高低差を実施例１の化粧シート１０よりも大きくしたため、凹凸模様８の形状に領域９ａ、９ｂ、９ｃの形状が入り混じって区別し難く、領域９ａ、９ｂ、９ｃが意匠感の向上へ寄与し難く、立体感の試験結果が「△」となり、総合意匠が合格「△」となった。また、実施例３の化粧シート１０は、第１の表面保護層５ａにおけるシリカフィラー含有量を３質量部としたため、触感の試験結果及び立体感の試験結果が「△」となり、総合意匠が合格「△」となった。一方、比較例１の化粧シート１０は、凹凸模様８を省略したため、立体感が失われ、触感の試験結果及び立体感の試験結果が不合格「×」となり、総合意匠が不合格「×」となり、実施例１〜３に比べ、意匠的に劣るものとなった。
【００３２】
（実施例４）
実施例４では、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂを塗工した後に、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差を２００μｍ、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を１０μｍとする賦形版を用い、凹凸模様８及び領域９ａ、９ｂ、９ｃを賦形した。それ以外は実施例１と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（実施例５）
実施例５では、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を０．５μｍとした。それ以外は実施例４と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（実施例６）
実施例６では、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を１５μｍとした。それ以外は実施例４と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（性能評価・試験結果）
実施例４〜６の化粧シート１０に対して、光沢、触感、立体感の性能評価の試験を行った。
試験結果を表２へ示す。
【００３３】
【表２】
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【００３４】
表２に示すように、実施例４〜６の化粧シート１０は、凹凸模様８の凹部と凸部との高低差を２００μｍとしたたため、触感に優れた化粧シート１０が得られ、触感の試験結果が合格「◎」または「○」となった。また、実施例５の化粧シート１０は、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を０．５μｍとしたため、領域９ａ、９ｂ、９ｃの内外での光沢のコントラストが高くなり、視覚的な立体感が補強され、意匠としてより優位な化粧シート１０が得られ、立体感の試験結果が「◎」となった。一方、実施例６の化粧シート１０は、各領域９ａ、９ｂ、９ｃ内の凹部と凸部との高低差を１５μｍとしたため、領域９ａ、９ｂ、９ｃの内外で光沢のコントラストを付与することはできるが、凹凸模様８の形状に領域９ａ、９ｂ、９ｃの形状が入り混じって区別し難く、領域９ａ、９ｂ、９ｃが意匠感の向上へ寄与し難く、視覚による立体感の試験結果が「△」となった。
【００３５】
（実施例７）
実施例７では、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂを、アクリル系ＵＶ硬化樹脂で形成した。それ以外は実施例１と同じ材料・手順で化粧シート１０を作製した。
（性能評価）
実施例１、７の化粧シート１０を厚さ３ｍｍのＭＤＦ板へ２液硬化型エマルジョン接着剤（コニシ株式会社）を用いて接着してなる化粧板に、以下の性能評価の試験を行った。
【００３６】
（鉛筆硬度試験）
鉛筆硬度試験では、ＪＩＳ Ｋ ５６００−５−４ 引っかき硬度（鉛筆法）に準じた試験を行った。すなわち、硬度３Ｂ、２Ｂ、Ｂ、ＨＢ、Ｆ、Ｈ、２Ｈ、３Ｈの鉛筆を用い、化粧シート１０に対して鉛筆の角度を４５±１°に固定して、鉛筆に１ｋｇの荷重を付加した状態でスライドさせて化粧シート１０（表面保護層５）に凹み（傷）が形成されるかを観察した。そして、凹みが確認されなかった鉛筆の最大硬度を試験結果として得た。
（１ｍｍＲ折り曲げ試験）
１ｍｍＲ折り曲げ試験では、化粧板に１ｍｍＲの折り曲げ加工を行い、クラックや白化が発生するかを観察した。そして、クラック及び白化のいずれも確認されなかった場合を合格「○」とし、クラック及び白化のいずれかが確認された場合を不合格「×」とした。
（試験結果）
試験結果を表３に示す。
【００３７】
【表３】
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【００３８】
表３に示すように、実施例１の化粧シート１０は、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂを２液硬化ウレタン樹脂で形成するようにしたため、鉛筆硬度試験の試験結果は「４Ｂ」となり、合格ライン以上の硬度ではあるが、耐傷性としては特に優れるものではなかった。しかしながら、１ｍｍＲ折り曲げ試験では、クラックの発生や角の白化がなく、試験結果が合格「○」となり、折り曲げ加工適性としては良好なものとなった。
一方、実施例７の化粧シート１０は、第１の表面保護層５ａ及び第２の表面保護層５ｂをアクリル系ＵＶ硬化樹脂で形成するようにしたため、鉛筆硬度試験の試験結果が「Ｆ」となり、優れた耐傷性を持つ化粧シート１０が得られた。ただし、１ｍｍＲ折り曲げ試験では、クラックが発生し、角が白化したため、試験結果が不合格「×」となり、実施例１の化粧シート１０（合格「○」）に比較して、折り曲げ加工適性が劣るものとなった。
【符号の説明】
【００３９】
１…基材、１ａ…表面、１ｂ…裏面、２…絵柄模様層、２ａ…表面、３…透明接着層、３ａ…表面、４…透明熱可塑性樹脂層、４ａ…表面、５…表面保護層、５ａ…第１の表面保護層、５ｂ…第２の表面保護層、５ｃ…表面、７…裏面樹脂コート層、８…凹凸模様、９…凹凸パターン、９ａ、９ｂ、９ｃ…凹凸が形成された領域、９ｄ…凹凸が形成されていない領域、１０…化粧シート
【図１】
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