(57)【要約】【課題】タイヤのガス漏れを短時間で容易かつ確実に検査できるようにする。【解決手段】タイヤ１０１の外面１０３，１０４に近接して配され、タイヤ１０１に充填されたガスをタイヤ１０１の外側において検出するガスセンサ２を備えるタイヤ検査装置１を提供する。また、ガスセンサ２が、互いに間隔をあけて複数配列されているタイヤ検査装置１を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤの外面に近接して配され、前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において検出するガスセンサを備えるタイヤ検査装置。
【請求項２】
前記ガスセンサが、互いに間隔をあけて複数配列されている請求項１に記載のタイヤ検査装置。
【請求項３】
前記ガスセンサが前記タイヤの外面に沿って移動するように、前記タイヤと前記ガスセンサとを相対的に移動させる移動手段を備える請求項１又は請求項２に記載のタイヤ検査装置。
【請求項４】
前記タイヤを収容する収容部を備え、
前記ガスセンサが収容部に設けられている請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のタイヤ検査装置。
【請求項５】
前記ガスセンサが、前記タイヤの接地面及び側面の少なくとも一方に対向するように配されている請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のタイヤ検査装置。
【請求項６】
タイヤの開口を塞ぐ閉鎖ステップと、
前記タイヤにガスを充填する充填ステップと、
前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において大気中で検出する検出ステップと、を備えるタイヤ検査方法。
【請求項７】
前記閉鎖ステップは、前記タイヤの開口を蓋部によって塞ぐことで行われる請求項６に記載のタイヤ検査方法。
【請求項８】
前記閉鎖ステップは、前記タイヤにホイールを取り付けることで行われる請求項６に記載のタイヤ検査方法。
【請求項９】
前記ガスは、ガスセンサに反応する反応ガスであり、
前記検出ステップにおける前記反応ガスの検出は、前記ガスセンサによって行われる請求項６から請求項８のいずれか一項に記載のタイヤ検査方法。
【請求項１０】
前記ガスセンサが前記タイヤの外面に沿って移動するように、前記タイヤと前記ガスセンサとを相対的に移動させる移動ステップをさらに備える請求項９に記載のタイヤ検査方法。
【請求項１１】
前記タイヤを収容部内に配する配置ステップをさらに備え、
前記ガスセンサは前記収容部に設けられる請求項９に記載のタイヤ検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ検査装置及びタイヤ検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、バイクに取り付けられたタイヤの空気漏れ（ガス漏れ）を検査するために、タイヤの一部を容器に満たされた液体に浸漬する手法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−０４９８１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に開示された手法では、タイヤにおけるガス漏れの有無を目視により確認する必要がある。しかしながら、ガス漏れが発生するタイヤの欠陥（例えば孔）は微細であることが多いため、目視によってタイヤのガス漏れを確認することは難しい。
さらに、特許文献１に開示された手法では、検査後にはタイヤに付着した液体を乾燥させる工程（乾燥工程）が必要となるため、タイヤのガス漏れ検査が面倒である。また、乾燥工程を含むことで、タイヤのガス漏れ検査に要する時間が長くなってしまう、という問題もある。
【０００５】
なお、従来のガス漏れ検査方法には、密封容器内を真空状態として、密封容器内に配された中空の物体（ワーク）から漏れ出したガスをガスセンサによって検出する方法（チャンバ法）や、一つのガスセンサを含むプローブを、人の手によりワークの外面に近づけることで、ワークから漏れ出したガスを検出する方法（スニファー法）もある。
しかしながら、タイヤの主要部を占めるゴム素材には、弾性や気体透過性があり、変形しやすい、通常でも極微量のガスが透過しうる、といった性質がある。このため、従来の検査方法（チャンバ法、スニファー法）でタイヤを検査する手法については考えられてこなかった。
【０００６】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、タイヤのガス漏れを短時間で容易かつ確実に検査できるタイヤ検査装置及びタイヤ検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様は、タイヤの外面に近接して配され、前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において検出するガスセンサを備えるタイヤ検査装置である。
【０００８】
本発明の一態様は、タイヤの開口を塞ぐ閉鎖ステップと、前記タイヤにガスを充填する充填ステップと、前記タイヤに充填されたガスを前記タイヤの外側において大気中で検出する検出ステップと、を備えるタイヤ検査方法である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、ガスセンサによってタイヤから漏れ出したガスを検出するため、タイヤのガス漏れを短時間で容易かつ確実に検査できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第一実施形態に係るタイヤ検査装置の構成を示す図である。
【図２】図１のタイヤ検査装置におけるガスセンサの配置例、及び、移動手段の構成例を示す断面図である。
【図３】図１のタイヤ検査装置におけるガスセンサの構成例を示す斜視図である。
【図４】本発明の第一実施形態に係るタイヤ検査システムの追加タイヤ検査装置の第一構成例を示す斜視図である。
【図５】図４のV−V矢視断面図である。
【図６】本発明の第一実施形態に係るタイヤ検査システムの追加タイヤ検査装置の第二構成例を示す斜視図である。
【図７】図６の追加タイヤ検査装置の第二構成例を示す断面図である。
【図８】本発明の第二実施形態に係るタイヤ検査装置の構成を示す図である。
【図９】図８のタイヤ検査装置における収容部の構成例、ガスセンサの配置例、及び、撹拌手段の構成例を示す断面図である。
【図１０】本発明の第三実施形態に係るタイヤ検査装置の要部を示す断面図である。
【図１１】本発明の第一実施形態に係るタイヤ検査方法の一例を示すフローチャートである。
【図１２】本発明の第二実施形態に係るタイヤ検査方法の一例を示すフローチャートである。
【図１３】図１のタイヤ検査装置におけるガスセンサの他の構成例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
〔第一実施形態〕
以下、図１−７，１１，１３を参照して本発明の第一実施形態について説明する。
【００１２】
図１，２に示すように、本実施形態においてガス漏れの検査対象となるタイヤ１０１は、車両等に使用されるものであり、ゴム等の弾性素材によって円環状や円筒状に形成されている。本実施形態におけるタイヤ１０１の外面には、タイヤ１０１の軸線Ａ１に沿って延びる円筒状の接地面１０２と、接地面１０２の軸方向の両端に接続されて軸線Ａ１に交差（例えば直交）する円環状の側面１０３，１０４と、がある。タイヤ１０１の側面１０３，１０４は、例えば平坦に形成されてもよいし、湾曲してもよい。タイヤ１０１は、その軸方向の両端が開口している。このため、タイヤ１０１のガス漏れを検査する際には、図２に例示するようにタイヤ１０１の両端の開口を一対の蓋部１０５，１０６によって塞いでおく。
【００１３】
ガス漏れの検査時においてタイヤ１０１に充填されるガスは、水素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、炭酸ガスなどガスセンサ２に反応する各種のガス（反応ガス）であってよい。また、検出対象となるガスは、反応ガスを含む混合ガス（例えば水素ガス５％、窒素９５％の混合ガス）であってもよい。反応ガスには、例えば粘性が低いガス（例えば使用時にタイヤ１０１に注入される空気よりも粘性が低いガス）が選択されてよい。
【００１４】
図１，２に示すように、本実施形態に係るタイヤ検査装置１は、ガスセンサ２を備える。
ガスセンサ２は、タイヤ１０１の外面に対向（近接）して配される。ガスセンサ２（特に後述する検出面１３）は、タイヤ１０１の外面（接地面１０２、側面１０３，１０４）に接触しない範囲で、タイヤ１０１の外面により近づけて配されるとよい。ガスセンサ２は、タイヤ１０１に充填されたガスをタイヤ１０１の外側において検出する。ガスセンサ２は、前述した反応ガス又はこれを含む混合ガスを検出する。ガスセンサ２は、反応ガスの濃度を検出する。ガスセンサ２は、検出した反応ガスの濃度を電気信号（例えば電圧値）として出力する。
【００１５】
図３，１３に示すように、本実施形態のガスセンサ２は、ガスを検出するセンサ本体（検出部）１１と、センサ本体１１よりも広い面積の開口を有する拡張部１２と、を備える。
センサ本体１１は、ガスを検出する検出面１３を有する。検出面１３は、例えばガスを内部に取り込む開口であってもよい。拡張部１２は、センサ本体１１の検出面１３（又は開口）よりも広い面積の開口を有する。拡張部１２は、センサ本体１１の検出面１３（又は開口）を囲むように形成されている。拡張部１２は、例えばセンサ本体１１に一体に形成されてもよいし、例えばセンサ本体１１に対して着脱自在に取り付けられてもよい。
ガスセンサ２は、少なくとも拡張部１２の一部の開口がタイヤ１０１の外面に対向するように配されればよい。
【００１６】
拡張部１２の具体的な形状は任意であってよい。拡張部１２は、図３（ａ）に例示するように、検出面１３が向く方向（図３（ａ）において矢印Ｘで示す方向）にのみ開口する箱型や椀状に形成されてよい。この場合、センサ本体１１は、検出面１３がタイヤ１０１の外面に対向するように配される。
拡張部１２は、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図１３（ａ）に例示するように、検出面１３が向く方向（図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図１３（ａ）において矢印Ｘで示す方向）に開口し、かつ、検出面１３に沿う一方向（図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図１３（ａ）において矢印Ｙで示す方向）に開口するように形成されてよい。この場合、拡張部１２は、図３（ｄ）に例示するように、一方向における両側に開口するように形成され、ガスが拡張部１２の両側の開口を通じて拡張部１２を通り抜けるようにしてもよい。また、拡張部１２は、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図１３（ａ）に例示するように、一方向における片側にのみ開口するように形成され、拡張部１２の片側の開口から拡張部１２の内側に入り込んだガスが拡張部１２を通り抜けないようにしてもよい。
【００１７】
拡張部１２は、図３（ｅ）、図１３（ｂ）に例示するように、検出面１３が向く方向（図３（ｅ）、図１３（ｂ）において矢印Ｘで示す方向）に開口し、かつ、検出面１３に沿う一方向（図３（ｅ）、図１３（ｂ）において矢印Ｙで示す方向）に開口し、さらに、検出面１３に沿って一方向と直交する方向（直交方向；図３（ｅ）、図１３（ｂ）において矢印Ｚで示す方向）に開口するように形成されてもよい。この場合、拡張部１２は、図３（ｅ）、図１３（ｂ）に例示するように、一方向における片側に開口するように形成され、かつ、直交方向における片側に開口するように形成されてよい。また、拡張部１２は、例えば一方向における両側に開口するように形成され、かつ、直交方向における両側に開口するように形成されてもよい。図３（ｅ）に例示するガスセンサ２において、センサ本体１１は、その検査面１３がＸ方向に向くように配されているが、例えば検出面１３がＺ方向に向くように配されてもよい。
【００１８】
拡張部１２が、複数の方向に開口する場合、センサ本体１１は、図３（ｂ）、図３（ｄ）に例示するように、検出面１３がタイヤ１０１の外面に対向するように配されてもよいし、図３（ｃ）、図３（ｅ）、図１３（ａ）、図１３（ｂ）に例示するように検出面１３がタイヤ１０１の外面に交差（図３（ｃ）、図３（ｅ）では直交）するように配されてもよい。
【００１９】
拡張部１２が複数の方向に開口する場合、すなわち拡張部１２が互い異なる方向に向く複数の開口面を有する場合、センサ本体１１は、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図３（ｄ）、図３（ｅ）に例示するように、検査面１３が拡張部１２の一つの開口面に向くように配されてもよい。また、センサ本体１１は、図１３（ａ）に例示するように、検査面１３が異なる方向に向く二つの開口面の角部に向くように配されてもよい。また、センサ本体１１は、図１３（ｂ）に例示するように、検査面１３が異なる方向に向く三つの開口面の角部に向くように配されてもよい。
【００２０】
ガスセンサ２は、少なくともタイヤ１０１の外面のうち周方向の一部領域に対向するように配されればよい。図１，２に示すように、本実施形態のガスセンサ２は、タイヤ１０１の側面１０３，１０４に対向するように配されている。ガスセンサ２は、例えばタイヤ１０１の接地面１０２に対向するように配されてよい。また、ガスセンサ２は、例えばタイヤ１０１の接地面１０２及び側面１０３，１０４の両方に対向するように配されてよい。ガスセンサ２の数は、例えば一つであってよいが、本実施形態では複数である。
【００２１】
複数のガスセンサ２は、互いに間隔をあけて配列されている。本実施形態において、複数のガスセンサ２は、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心とするタイヤ１０１の周方向に間隔をあけて配列されている。タイヤ１０１の周方向に配列された複数のガスセンサ２は、例えば不等間隔で配列されてよいが、本実施形態では等間隔で配列されている。本実施形態において、ガスセンサ２はタイヤ１０１の周方向に二つ配列されている。
【００２２】
ガスセンサ２は、例えばタイヤ１０１の一方の側面１０３にのみ対向して配されてもよいが、本実施形態ではタイヤ１０１の両方の側面１０３，１０４に対向して配されている。一方の側面１０３に対向するガスセンサ２と、他方の側面１０４に対向するガスセンサ２とは、例えばタイヤ１０１の周方向において互いにずれて位置してもよいが、本実施形態では互いに一致するように位置する。
【００２３】
本実施形態のタイヤ検査装置１は、移動手段３を備える。移動手段３は、ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿って移動するように、タイヤ１０１とガスセンサ２とを相対的に移動させる。移動手段３は、タイヤ１０１の外面からガスセンサ２に至る距離を一定に保つように、タイヤ１０１とガスセンサ２とを相対的に移動させるとよい。移動手段３によるタイヤ１０１とガスセンサ２との相対的な移動方向などは任意であってよい。本実施形態の移動手段３は、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心としてタイヤ１０１とガスセンサ２とを相対的に移動させる。
【００２４】
移動手段３は、例えばガスセンサ２をタイヤ１０１の外面に沿って移動させてもよい。この場合、移動手段３は、例えばガスセンサ２を移動させるロボットアームと、タイヤ１０１の外面の形状に合せてガスセンサ２が動くようにロボットアームを制御するコンピュータと、を備えてよい。本実施形態の移動手段３は、ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿って移動するように、タイヤ１０１を移動させる。より具体的に、本実施形態の移動手段３は、タイヤ１０１をその軸線Ａ１を中心に回転させる回転駆動部３Ａによって構成されている。回転駆動部３Ａの具体的な構成は任意であってよい。本実施形態の回転駆動部３Ａは、タイヤ１０１の回転位置を把握することが可能なステッピングモータによって構成されている。
【００２５】
回転駆動部３Ａは、例えばタイヤ１０１を置く台に接続されてよい。本実施形態の回転駆動部３Ａは、タイヤ１０１の開口を塞ぐ第一の蓋部１０５に接続されている。これにより、タイヤ１０１の軸線Ａ１と回転駆動部３Ａの軸線Ａ２とを簡単に一致させることができる。
【００２６】
本実施形態のガスセンサ２は移動しないが、例えばタイヤ１０１の外面に沿って移動してもよい。すなわち、移動手段３は、例えばタイヤ１０１を回転させる回転駆動部３Ａの他に、ガスセンサ２をタイヤ１０１の外面に沿ってタイヤ１０１の外面の移動方向に直交する方向（タイヤ１０１の径方向や軸方向）に移動させるガスセンサ移動部を含んでもよい。例えば図１，２に示すようにガスセンサ２がタイヤ１０１の側面１０３，１０４に対向するように配される場合、ガスセンサ移動部はガスセンサ２をタイヤ１０１の径方向に移動させてもよい。また、例えばガスセンサ２がタイヤ１０１の接地面１０２に対向するように配される場合、ガスセンサ移動部はガスセンサ２をタイヤ１０１の軸方向に移動させてもよい。
また、ガスセンサ２は、例えばタイヤ１０１の外面の移動方向に直交する方向（例えばタイヤ１０１の径方向や軸方向）に複数配列されてもよい。
【００２７】
本実施形態のタイヤ検査装置１は、ガス供給排出部４を備える。ガス供給排出部４は、タイヤ１０１の内部に反応ガスやこれを含む混合ガスを供給するガス供給部を含む。また、ガス供給排出部４は、タイヤ１０１内部から反応ガスや混合ガスを排出するガス排出部を含む。本実施形態において、ガス供給排出部４によるタイヤ１０１に対するガスの供給や排出は、後述するＰＬＣ１５によって制御される。ガス供給排出部４は、反応ガスやこれを含む混合ガスの供給源（例えばガスボンベ）、供給源とタイヤ１０１の内部とをつなぐガス供給用の配管、タイヤ１０１の内部と外部とをつなぐガス排出用の配管、配管の途中に設けられて配管におけるガスの流通及び流通の遮断を切り換えるバルブ（いずれも不図示）、などを適宜組み合わせて構成されてよい。図１，２では、ガス供給排出部４の配管１４が、タイヤ１０１の開口を塞ぐ第二の蓋部１０６に接続されている。ガス供給排出部４の配管１４は、ガス供給用の配管及びガス排出用の配管を兼用している。
【００２８】
図１に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置１は、位置検出手段５と、判定手段６と、漏れ位置特定手段７と、を備える。
位置検出手段５は、移動手段３によるタイヤ１０１とガスセンサ２との相対的な移動時間又は移動距離に基づいて、タイヤ１０１の外面におけるガスセンサ２の位置を検出する。本実施形態の位置検出手段５は、タイヤ１０１の周方向におけるガスセンサ２の位置を検出する。また、ガスセンサ２がタイヤ１０１の径方向や軸方向に移動する場合、位置検出手段５は例えばタイヤ１０１の径方向や軸方向におけるガスセンサ２の位置を検出してもよい。本実施形態の位置検出手段５は、複数のガスセンサ２の各々の位置を検出する。
【００２９】
本実施形態の位置検出手段５は、ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）１５及び回転駆動部３Ａによって構成されている。ＰＬＣ１５は、タイヤ検査装置１の各種動作を制御する制御部や、タイヤ検査装置１に必要な各種データを管理するデータ管理部として構成されている。ＰＬＣ１５は、回転駆動部３Ａから送出されるタイヤ１０１の回転位置のデータに基づいてタイヤ１０１の外面におけるガスセンサ２の位置を検出する。また、ＰＬＣ１５は、回転駆動部３Ａの動作（駆動や停止、速度調整等）も制御する。
【００３０】
判定手段６は、ガスセンサ２において検出された反応ガスの濃度に基づいて、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定する。判定手段６は、ガスセンサ２において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以下である場合に、「タイヤ１０１にガス漏れが生じていない（タイヤ１０１に孔等の欠陥が無い）」と判定する。また、判定手段６は、ガスセンサ２において検出された反応ガスの濃度が所定の閾値以上である場合に、「タイヤ１０１にガス漏れが生じている（タイヤ１０１に孔等の欠陥がある）」と判定する。
【００３１】
本実施形態の判定手段６は、ＰＬＣ１５及びガス測定部１６によって構成されている。ガス測定部１６は、各ガスセンサ２と接続されている。ガス測定部１６は、各ガスセンサ２から出力された電気信号（電圧値）を反応ガスの濃度に変換する。電気信号を反応ガスの濃度に変換するための基準データは、例えばガス測定部１６に記憶されてもよいが、本実施形態ではＰＬＣ１５に記憶されている。このため、ガス測定部１６において電気信号を反応ガスの濃度に変換する際には、上記の基準データがＰＬＣ１５からガス測定部１６に送出される。ガス測定部１６において変換された反応ガスの濃度（又は電圧値）は、各ガスセンサ２と対応付けた状態でＰＬＣ１５に送出される。
【００３２】
ＰＬＣ１５には、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定するための閾値のデータが予め記憶されている。閾値は、反応ガスの濃度であってもよいし、電圧値であってもよい。ＰＬＣ１５は、ガス測定部１６から送出された反応ガスの濃度（又は電圧値）と、上記の閾値とを比較し、タイヤ１０１にガス漏れが生じているか否かを判定する。
【００３３】
前述のガス測定部１６は、例えば反応ガスの濃度を表示する表示部を備えてよい。ガス測定部１６の表示部には、例えばガスセンサ２から出力された電圧値が表示されてもよい。本実施形態では、ガス測定部１６に電圧計１７が接続されている。電圧計１７には、ガスセンサ２から出力された電圧値が表示される。
【００３４】
漏れ位置特定手段７は、前述の判定手段６が「タイヤ１０１にガス漏れが生じている」と判定した場合に、位置検出手段５によって検出されたガスセンサ２の位置（タイヤ１０１の外面に対するガスセンサ２の位置）と、ガスセンサ２において検出された反応ガスの濃度と、を対応付けて、タイヤ１０１においてガス漏れが生じている位置を特定する。本実施形態の漏れ位置特定手段７は、ＰＬＣ１５によって構成されている。
【００３５】
本実施形態において、ＰＬＣ１５は、ガス漏れの有無に関わらず、ガスセンサ２の位置とガスセンサ２において検出された反応ガスの濃度とを対応付ける。対応付けたデータは、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）１８に送出され、ＰＣ１８の記憶部に記憶されたり、ＰＣ１８の表示部に表示されたりする。上記の対応付けたデータには、検査したタイヤ１０１を特定するデータ（例えば識別番号）が対応付けられてもよい。
【００３６】
また、本実施形態において、ＰＬＣ１５は、タイヤ１０１においてガス漏れが生じている位置を特定した場合に、各種の周辺機器１９に上記の対応付けたデータを送出してもよい。
周辺機器１９は、例えば、後述する追加タイヤ検査装置５０や、タイヤ１０１を良品（欠陥が無いタイヤ１０１）と不良品（欠陥があるタイヤ１０１）に振り分ける振分装置、タイヤ１０１を製造する各種の製造装置であってよい。周辺機器１９が振分装置である場合、振分装置はＰＬＣ１５から送出されたデータに基づいて、タイヤ１０１を効率よく良品と不良品に振り分けることができる。周辺機器１９が各種の製造装置である場合、ＰＬＣ１５がタイヤ１０１におけるガス漏れ位置に関連する製造装置に上記の対応付けたデータを送出することで、該当する製造装置の早期改修を図ることができる。
【００３７】
本実施形態のタイヤ検査装置１は、図４−７に示す追加タイヤ検査装置５０と共に、タイヤ検査システムを構成する。
追加タイヤ検査装置５０は、タイヤ１０１の外面の一部領域を覆って一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置５０は、前述のタイヤ検査装置１のガスセンサ２（以下、第一ガスセンサ２とも呼ぶ。）と同様の機能を有するガスセンサ５１（以下、第二ガスセンサ５１と呼ぶ。）を備える。
【００３８】
第二ガスセンサ５１は、タイヤ検査装置１の第一ガスセンサ２と同様のセンサ本体５２と、センサ本体５２の検出面５４側に取り付けられるカバー部５３と、を備える。センサ本体５２は、検出面５４がタイヤ１０１の外面に対向するように配される。カバー部５３は、検出面５４を囲む椀状に形成され、タイヤ１０１の外面の一部領域を覆う。カバー部５３の開口端５５（５５Ａ，５５Ｂ）は、タイヤ１０１の外面に接触する。カバー部５３の開口端５５は、タイヤ１０１の外面との間に隙間が生じないように又は隙間が小さくなるように形成されているとよい。カバー部５３の開口端５５は、例えばゴムなどのように柔らかい材質によって形成されているとよい。
【００３９】
本実施形態の追加タイヤ検査装置５０には、図４，５に例示する第一追加検査装置５０Ａと、図６，７に例示する第二追加検査装置５０Ｂと、がある。第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａは、第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂと比較して、カバー部５３が覆うタイヤ１０１の外面の領域が大きい。
【００４０】
図４，５に示す第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａでは、カバー部５３Ａがタイヤ１０１の外面のうちタイヤ１０１の周方向の一部領域の全体を覆う。具体的に、カバー部５３Ａは、タイヤ１０１の周方向の一部においてタイヤ１０１の接地面１０２及びその両側に位置する一対の側面１０３，１０４を覆う。このため、第一追加検査装置５０Ａにおけるカバー部５３Ａは、タイヤ１０１の一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向に延びる帯状に形成されている。
【００４１】
第一追加検査装置５０Ａにおけるカバー部５３Ａは、例えば一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向に弾性的に伸縮するように、蛇腹状に形成されたり、ゴム等の弾性材料によって形成されたりしてよい。この場合、カバー部５３Ａの弾性力によってカバー部５３Ａをタイヤ１０１に保持することができる。また、カバー部５３Ａを大きさが異なる複数種類のタイヤ１０１に対応させることもできる。
【００４２】
図６，７に示す第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂでは、カバー部５３Ｂがタイヤ１０１の外面のうち小さな一部領域を覆う。具体的に、第二追加検査装置５０Ｂにおけるカバー部５３Ｂの開口端５５Ｂは、開口端５５Ｂに外力が作用していない状態で平坦に形成されている。すなわち、第二追加検査装置５０Ｂにおけるカバー部５３Ｂは、タイヤ１０１の外面のうち平坦又は湾曲が小さい領域を覆うように形成されている。図６，７に例示するカバー部５３Ｂの開口端５５Ｂは円環状に形成されているが、例えば矩形環状など任意の環状に形成されてよい。
【００４３】
追加タイヤ検査装置５０は、上記の第二ガスセンサ５１の他に、タイヤ検査装置１と同様のガス供給排出部４や位置検出手段５、判定手段６（図１参照）等を備えてよい。また、追加タイヤ検査装置５０は、タイヤ検査装置１と同様のＰＬＣ１５、ガス測定部１６、電圧計１７、ＰＣ１８（図１参照）を備えてよい。追加タイヤ検査装置５０におけるＰＬＣ１５は、タイヤ検査装置１の場合と同様に、タイヤ１０１においてガス漏れが生じている位置を特定したデータを各種の周辺機器１９（図１参照）に送出してもよい。
【００４４】
次に、本実施形態のタイヤ検査システムを用いたタイヤ検査方法について説明する。
本実施形態のタイヤ検査方法では、はじめに、タイヤ検査装置１を用いてタイヤ１０１におけるガス漏れを検査する。タイヤ検査装置１を用いたタイヤ検査方法は、図１１に示すように、閉鎖ステップＳ１と、充填ステップＳ２と、検出ステップＳ３と、を含む。また、タイヤ検査装置１を用いたタイヤ検査方法は、移動ステップＳ４も含む。
閉鎖ステップＳ１では、タイヤ１０１の開口を塞ぐ。本実施形態の閉鎖ステップＳ１は、タイヤ１０１の開口を蓋部１０５，１０６によって塞ぐことで行われる。充填ステップＳ２では、タイヤ１０１にガス（反応ガスやこれを含む混合ガス）を充填する。充填ステップＳ２は、少なくとも閉鎖ステップＳ１よりも後に実施されればよい。本実施形態の充填ステップＳ２は、ガス供給排出部４によって実施される。
【００４５】
検出ステップＳ３では、タイヤ１０１に充填されたガスをタイヤ１０１の外側において大気中で検出する。検出ステップＳ３は、少なくとも充填ステップＳ２を開始した後に実施されればよい。本実施形態の検出ステップＳ３におけるガスの検出は、第一ガスセンサ２によって行われる。
移動ステップＳ４では、第一ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿って移動するように、タイヤ１０１と第一ガスセンサ２とを相対的に移動させる。本実施形態の移動ステップＳ４は、回転駆動部３Ａ（移動手段３）によって実施される。移動ステップＳ４は、少なくとも検出ステップＳ３を実施する際に行われればよい。すなわち、移動ステップＳ４は、図１１に例示するように検出ステップＳ３の実施前に開始してもよいし、例えば検出ステップＳ３と同時に開始してもよい。
【００４６】
タイヤ検査装置１を用いたタイヤ検査方法では、第一ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿って移動するように、タイヤ１０１をその軸線Ａ１を中心に回転させる。このため、タイヤ検査装置１では、タイヤ１０１からガスが漏れ出している場合に、少なくともタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置（ガス漏れ領域）を特定することができる。
【００４７】
その後、追加タイヤ検査装置５０を用いてタイヤ１０１の外面の一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置５０によるガス漏れの検査は、前述のタイヤ検査装置１でガス漏れがあると判定されたタイヤ１０１に対してのみ行えばよい。追加タイヤ検査装置５０（第二ガスセンサ５１のカバー部５３）によって覆うタイヤ１０１の外面の領域は、タイヤ検査装置１において特定されたガス漏れ位置のデータに基づいて決めることができる。これにより、追加タイヤ検査装置５０を用いたガス漏れ検査を効率よく行うことができる。また、追加タイヤ検査装置５０では、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置をより詳細に特定することができる。
【００４８】
本実施形態において、追加タイヤ検査装置５０を用いてタイヤ１０１のガス漏れを検査する際には、はじめに、第一追加検査装置５０Ａを用いてタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置（ガス漏れ領域）をより詳細に特定する。この際、タイヤ１０１の周方向における第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ａで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
その後、第二追加検査装置５０Ｂを用いてタイヤ１０１の一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向におけるガス漏れ位置をさらに詳細に特定する。この際、第一追加検査装置５０Ａでガス漏れが検出されたタイヤ１０１の外面の領域内で、第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ｂで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
【００４９】
以上説明したように本実施形態のタイヤ検査装置１や追加タイヤ検査装置５０、タイヤ検査方法によれば、ガスセンサ２，５１によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出する。このため、目視によってタイヤ１０１のガス漏れを確認する従来の検査方法と比較して、人為的ミスの発生を抑えて、タイヤ１０１のガス漏れを容易かつ確実に検査することができる。また、従来の検査方法のようにタイヤ１０１を濡らす必要がないため、タイヤ１０１を乾かす工程（乾燥工程）が不要となり、タイヤ１０１のガス漏れを短時間かつ容易に検査することができる。
【００５０】
また、乾燥工程が不要となることで、効率よくタイヤ１０１の欠陥を修理することも可能となる。タイヤ１０１の修理は、従来周知の修理キットや部材を用いて行うことができる。タイヤ１０１の修理は、例えば人手によって行われてもよいし、例えばロボットによって行われてもよい。
【００５１】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１では、ガスセンサ２が互いに間隔をあけて複数配列されている。このため、タイヤ１０１の外面のうちガスが漏れている領域を把握することが可能となる。特に本実施形態では、ガスセンサ２がタイヤ１０１の軸線Ａ１を中心とするタイヤ１０１の周方向に間隔をあけて配列されている。このため、タイヤ１０１の外面のうちタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れの領域を把握することができる。また、ガスセンサが一つだけである場合と比較して、タイヤから漏れ出したガスをより短時間で検出することができる。また、大きなサイズのタイヤであってもタイヤから漏れ出したガスを短時間で検出することが可能となる。
【００５２】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１では、ガスセンサ２（特に検出面１３）がタイヤ１０１の側面１０３，１０４に対向するように配される。このため、タイヤ１０１の側面１０３におけるガス漏れを特に検査することができる。また、ガスセンサ２（特に検出面１３）がタイヤ１０１の接地面１０２に対向するように配される場合には、タイヤ１０１の接地面１０２におけるガス漏れを特に検査することができる。すなわち、本実施形態のタイヤ検査装置１では、タイヤの外面の部位（接地面１０２や側面１０３，１０４）に応じたガス漏れの検査を行うことができる。なお、ガスセンサ２の数を増やしてタイヤ１０１の略全体を覆う程度にガスセンサ２を設けることで、より詳細なガス漏れ位置を短時間で特定することも可能となる。
【００５３】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１やタイヤ検査方法では、ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿って移動するように、タイヤ１０１とガスセンサ２とが相対的に移動しながら、ガスセンサ２によりタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる。これにより、タイヤ１０１の外面におけるガス漏れ位置を短時間で容易に把握することができる。
【００５４】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１やタイヤ検査方法では、タイヤ１０１とガスセンサ２とがタイヤ１０１の軸線Ａ１を中心として相対的に移動しながら、ガスセンサ２によってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる。これにより、円環状又は円筒状に形成されたタイヤ１０１の外面のうち周方向におけるガス漏れ位置を効率よく把握することができる。
【００５５】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１やタイヤ検査方法では、タイヤ１０１がその軸線Ａ１を中心として回転する。このため、ガスセンサ２をタイヤ１０１に対して移動させる場合と比較して、タイヤ１０１とガスセンサ２との相対的な移動を実現する移動手段３の構成を単純化できる。これにより、タイヤ検査装置１の製造コスト削減や小型化を図ることができる。
【００５６】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１では、ガスセンサ２が軸線Ａ１を中心とするタイヤ１０１の周方向に間隔をあけて複数配列され、かつ、タイヤ１０１とガスセンサ２とがタイヤ１０１の軸線Ａ１を中心として相対的に移動する。このため、タイヤ１０１の周方向において一つのガスセンサ２によって検査する領域を小さくすることができる。したがって、ガスセンサ２がタイヤ１０１の周方向に一つだけ配される場合と比較して、タイヤ１０１の移動量（回転角度）を小さく抑えて、タイヤ１０１の外面全体（周方向全体）をより短い時間で検査することができる。
【００５７】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１によれば、位置検出手段５と、判定手段６と、漏れ位置特定手段７と、を備える。これにより、タイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を確実に特定することができる。
【００５８】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１では、ガスセンサ２が、ガスを検出するセンサ本体１１と、センサ本体１１よりも広い面積の開口を有する拡張部１２と、を備える。このため、ガスセンサ２は、センサ本体１１（例えば検出面１３）が小さくても、センサ本体１１よりも広い範囲でタイヤ１０１におけるガス漏れを検出することができる。
【００５９】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１では、ガスセンサ２がタイヤ１０１の両方の側面１０３，１０４に対向して配されている。このため、ガスセンサ２がタイヤ１０１の一方の側面１０３のみに対向して配される場合と比較して、より短い時間でタイヤ１０１の外面全体のガス漏れを検査することができる。
【００６０】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１において、タイヤ１０１が回転することに加え、ガスセンサ２がタイヤ１０１の外面に沿ってタイヤ１０１の径方向や軸方向に移動する場合には、より少ない数のガスセンサ２によってタイヤ１０１の外面全体を検査することができる。また、大きさが異なる複数種類のタイヤ１０１の漏れ検査を簡単に行うことができる。
【００６１】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１は、ガス供給排出部４を備える。このため、ガスセンサ２によるタイヤ１０１のガス漏れの検査中であっても、タイヤ１０１内にガスを供給して、タイヤ１０１の欠陥から外部に漏れ出すガスの量（単位時間あたりのガスの流量）が低下することを防止又は抑制できる。また、タイヤ１０１内におけるガスの圧力を高めて、タイヤ１０１から漏れ出すガスの量を増やすことで、ガスセンサ２によるガス漏れの検出を短時間で行うことも可能となる。
【００６２】
また、本実施形態のタイヤ検査システム及びタイヤ検査方法によれば、タイヤ検査装置１を用いてタイヤ１０１全体におけるガス漏れを検査した後、タイヤ検査装置１におけるタイヤ１０１のガス漏れの検査結果に基づいて、追加タイヤ検査装置５０を用いてタイヤ１０１の一部領域におけるガス漏れを検査できる。これにより、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を効率よくかつ厳密に特定することが可能となる。
【００６３】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１や追加タイヤ検査装置５０において、タイヤ１０１に充填される反応ガスとして粘性が低いガス（例えば空気よりも粘性が低いガス）を選択した場合には、粘性が高いガス（例えば空気）と比較して、タイヤ１０１に充填されたガスがタイヤ１０１から外部に漏れる量（ガスの流量）が大きくなる。このため、タイヤ１０１におけるより微細な欠陥をガスセンサ２，５１によってより簡単に検出することが可能となる。
【００６４】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１やタイヤ検査システムでは、前述したように短時間でタイヤ１０１のガス漏れを検出できる。このため、タイヤ検査装置１及びタイヤ検査システムをタイヤ１０１の製造ラインに組み込むことも可能となる。
【００６５】
〔第二実施形態〕
次に、図８，９，１２を参照して本発明の第二実施形態について説明する。本実施形態では、第一実施形態と同様の構成要素について同一符号を付す等して、その説明を省略する。
【００６６】
図８，９に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、第一実施形態のタイヤ検査装置１と同様に、ガスセンサ２Ｄを備える。さらに、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、収容部８Ｄを備える。
収容部８Ｄは、タイヤ１０１を収容する。収容部８Ｄは、例えば収容部８Ｄ内の空間を外部に対して密閉するように構成されてもよいが、多少の空気が収容部８Ｄの内外に流通するように構成されてもよい。
【００６７】
収容部８Ｄは、例えばタイヤ１０１全体を囲むように構成されてもよい。本実施形態の収容部８Ｄは、ベース面２１Ｄ上に配されたタイヤ１０１を上方から覆うフード２２Ｄによって構成されている。ベース面２１Ｄ側に開口するフード２２Ｄの開口端は、図９に例示するようにベース面２１Ｄとの間に隙間なく密着してもよいが、例えばベース面２１Ｄとの間に多少の隙間を有してベース面２１Ｄに接触してもよい。本実施形態において、フード２２Ｄは、ベース面２１Ｄから持ち上げることができるようにベース面２１Ｄ上に配される。
【００６８】
フード２２Ｄの具体的な形状は任意であってよい。本実施形態のフード２２Ｄは、ベース面２１Ｄの上方に間隔をあけて位置する天板部２３Ｄと、天板部２３Ｄの周縁から天板部２３Ｄの板厚方向に延びる筒状の周壁部２４Ｄと、を有する。すなわち、本実施形態のフード２２Ｄは、有底の筒状に形成されている。
【００６９】
タイヤ１０１は、その軸線Ａ１がベース面２１Ｄに直交するように収容部８Ｄ内に配される。このため、収容部８Ｄ内に配されたタイヤ１０１の接地面１０２は、フード２２Ｄの周壁部２４Ｄに対向する。また、タイヤ１０１の一方の側面１０３は、フード２２Ｄの天板部２３Ｄに対向する。また、タイヤ１０１の他方の側面１０４は、ベース面２１Ｄに対向する。本実施形態において、タイヤ１０１はベース面２１Ｄに接触するように配される。具体的に、タイヤ１０１はその他方の側面１０４がベース面２１Ｄに接触するように配される。
ベース面２１Ｄ上に配されたタイヤ１０１がフード２２Ｄによって覆われた状態において、タイヤ１０１の軸線Ａ１と有底筒状に形成されたフード２２Ｄの軸線Ａ３とは、例えば互いにずれて位置してもよいが、例えば図９に示すように互いに一致してもよい。
【００７０】
ガスセンサ２Ｄは、第一実施形態のガスセンサ２（第一ガスセンサ２）のセンサ本体１１（図３参照）と同様に、ガスを検出する検出面１３Ｄを有する。ガスセンサ２Ｄは、収容部８Ｄに収容されたタイヤ１０１の内部から漏れ出したガスを検出する。
ガスセンサ２Ｄは、収容部８Ｄに設けられる。ガスセンサ２Ｄは、例えば収容部８Ｄの内部に配されてもよい。本実施形態のガスセンサ２Ｄは、収容部８Ｄに取り付けられている。具体的に、ガスセンサ２Ｄは、収容部８Ｄを構成するフード２２Ｄに取り付けられている。ガスセンサ２Ｄは、その検出面１３Ｄが収容部８Ｄ内に向くようにフード２２Ｄに取り付けられている。
【００７１】
ガスセンサ２Ｄは、例えばフード２２Ｄの周壁部２４Ｄに取り付けられてよい。この場合、ガスセンサ２Ｄの検出面１３Ｄをタイヤ１０１の接地面１０２に対向させることができる。本実施形態のガスセンサ２Ｄは、フード２２Ｄの天板部２３Ｄに取り付けられている。このため、ガスセンサ２Ｄの検出面１３Ｄをタイヤ１０１の一方の側面１０３に対向させることができる。
【００７２】
ガスセンサ２Ｄの数は、例えば一つであってもよいが、本実施形態では複数である。複数のガスセンサ２Ｄは、少なくとも互いに間隔をあけて配列されていればよい。本実施形態において、複数のガスセンサ２Ｄは、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心とするタイヤ１０１の周方向に間隔をあけて配列されている。具体的に、複数のガスセンサ２Ｄは、有底筒状に形成されたフード２２Ｄの軸線Ａ３を中心とするフード２２Ｄの周方向に間隔をあけて配列されている。タイヤ１０１やフード２２Ｄの周方向に配列された複数のガスセンサ２Ｄは、例えば不等間隔で配列されてもよいが、本実施形態では等間隔で配列されている。
【００７３】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、撹拌手段９Ｄを備える。撹拌手段９Ｄは、収容部８Ｄ内の空気を撹拌する。撹拌手段９Ｄの具体的な構成は、任意であってよい。本実施形態の撹拌手段９Ｄは、収容部８Ｄ内に配されたファン２５Ｄである。ファン２５Ｄは、例えばベース面２１Ｄ上に配されてもよい。本実施形態のファン２５Ｄは、フード２２Ｄに取り付けられている。ファン２５Ｄは、例えばフード２２Ｄの周壁部２４Ｄに取り付けられてもよいが、本実施形態ではフード２２Ｄの天板部２３Ｄに取り付けられている。
【００７４】
ファン２５Ｄは、例えばフード２２Ｄやタイヤ１０１の径方向や軸方向など任意の方向に空気の流れが生じるように配されてよい。本実施形態のファン２５Ｄは、フード２２Ｄやタイヤ１０１の周方向に空気の流れを生じさせるように、フード２２Ｄやタイヤ１０１の軸線Ａ１から離れた位置に配されている。このため、本実施形態において、前述した複数のガスセンサ２Ｄは、ファン２５Ｄによって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。
【００７５】
図８に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、第一実施形態と同様のガス供給排出部４や、判定手段６を備えてよい。また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、第一実施形態と同様のＰＬＣ１５、ガス測定部１６、電圧計１７、ＰＣ１８等を備えてよい。
【００７６】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄにおいて、ＰＬＣ１５は、検査したタイヤ１０１を特定するデータ（例えば識別番号）と、該当するタイヤ１０１におけるガス漏れの有無を示すデータとを対応付けてよい。対応付けたデータは、ＰＣ１８に送出され、ＰＣ１８の記憶部に記憶されたり、ＰＣ１８の表示部に表示されたりしてよい。
また、本実施形態において、ＰＬＣ１５は、第一実施形態と同様に、判定手段６がタイヤ１０１においてガス漏れが生じていると判定した場合に、各種の周辺機器１９に上記の対応付けたデータを送出してもよい。
【００７７】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄは、第一実施形態と同様の追加タイヤ検査装置５０（図４−７参照）と共に、タイヤ検査システムを構成してよい。
【００７８】
次に、本実施形態のタイヤ検査システムを用いたタイヤ検査方法について説明する。
本実施形態のタイヤ検査方法では、はじめに、タイヤ検査装置１Ｄを用いてタイヤ１０１におけるガス漏れを検査する。
タイヤ検査装置１Ｄを用いたタイヤ検査方法は、図１２に示すように、第一実施形態のタイヤ検査方法と同様の閉鎖ステップＳ１、充填ステップＳ２、検出ステップＳ３を含む。また、タイヤ検査装置１Ｄを用いたタイヤ検査方法は、配置ステップＳ５も含む。また、タイヤ検査装置１Ｄを用いたタイヤ検査方法は、撹拌ステップＳ６も含む。
【００７９】
配置ステップＳ５では、タイヤ１０１を収容部８Ｄ内に配する。本実施形態の配置ステップＳ５では、タイヤ１０１をベース面２１Ｄ上に配した後に、タイヤ１０１をフード２２Ｄによって覆う。配置ステップＳ５は、図１２に例示するように閉鎖ステップＳ１と充填ステップＳ２との間に実施されることに限らず、少なくとも閉鎖ステップＳ１よりも後、かつ、検出ステップＳ３よりも前に実施されればよい。
撹拌ステップＳ６では、収容部８Ｄ内の空気を撹拌する。本実施形態の撹拌ステップＳ６は、ファン２５Ｄ（撹拌手段９Ｄ）によって実施される。撹拌ステップＳ６は、少なくとも検出ステップＳ３を実施する際に行われればよい。すなわち、撹拌ステップＳ６は、図１２に例示するように検出ステップＳ３の実施前に開始してもよいし、例えば検出ステップＳ３と同時に開始してもよい。
【００８０】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄを用いたタイヤ検査方法では、タイヤ１０１を収容部８Ｄ内に配した状態で、撹拌手段９Ｄであるファン２５Ｄによって収容部８Ｄ内の空気を撹拌する。このため、タイヤ１０１からガスが漏れ出している場合には、タイヤ１０１から漏れ出したガスを収容部８Ｄ内で効率よく拡散できる。すなわち、タイヤ１０１から漏れ出したガスの濃度の均一化を図ることができる。これにより、ガスセンサ２Ｄ（特に検出面１３Ｄ）がタイヤ１０１の外面から離れて位置していても、ガスセンサ２Ｄによってタイヤ１０１から漏れ出したガスを短時間で検出できる。すなわち、タイヤ１０１におけるガス漏れの有無を短時間で検査し、判定することができる。
【００８１】
その後、追加タイヤ検査装置５０を用いてタイヤ１０１の外面の一部領域におけるガス漏れの有無を検査する。追加タイヤ検査装置５０によるガス漏れの検査は、前述のタイヤ検査装置１Ｄでガス漏れがあると判定されたタイヤ１０１に対してのみ行えばよい。追加タイヤ検査装置５０によるガス漏れの検査を行うことで、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を特定することができる。
【００８２】
本実施形態において、追加タイヤ検査装置５０を用いてタイヤ１０１のガス漏れを検査する際には、はじめに、第一追加検査装置５０Ａを用いてタイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置（ガス漏れ領域）を特定する。この際、タイヤ１０１の周方向における第一追加検査装置５０Ａの第二ガスセンサ５１Ａの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ａで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
その後、第二追加検査装置５０Ｂを用いてタイヤ１０１の一方の側面１０３、接地面１０２及び他方の側面１０４の配列方向におけるガス漏れ位置をさらに詳細に特定する。この際、第一追加検査装置５０Ａでガス漏れが検出されたタイヤ１０１の外面の領域内で、第二追加検査装置５０Ｂの第二ガスセンサ５１Ｂの位置を変えながら、第二ガスセンサ５１Ｂで覆ったタイヤ１０１の外面の領域におけるガス漏れの有無を検査すればよい。
【００８３】
以上説明したように、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄやタイヤ検査方法によれば、第一実施形態と同様の効果を奏する。
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄやタイヤ検査方法によれば、タイヤ１０１が収容部８Ｄに収容される。このため、タイヤ１０１の外面からガスセンサ２Ｄの検出面１３Ｄに至る距離が長くても、タイヤ１０１周囲の雰囲気（例えば風）の影響を受けることなく、ガスセンサ２Ｄによってタイヤ１０１から漏れ出すガスを効率よくまた確実に検出することができる。
【００８４】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄやタイヤ検査方法では、タイヤ１０１を収容した収容部８Ｄ内の空気を撹拌することで、ガスセンサ２Ｄによってタイヤ１０１から漏れ出したガスを短時間で検出することができる。また、収容部８Ｄ内の空間を減圧することなく、ガスセンサ２Ｄによってタイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる。したがって、タイヤ１０１のガス漏れ検査を短時間で実施できると共に、タイヤ検査装置１Ｄの小型化や低コスト化を図ることも可能となる。
【００８５】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄでは、収容部８Ｄ内の空気を撹拌する撹拌手段９Ｄがファン２５Ｄによって構成されている。このため、収容部８Ｄ内におけるファン２５Ｄの位置や向きを自由に設定して、ファン２５Ｄによって収容部８Ｄ内で生じる空気の流れ方向を任意に設定することができる。これにより、例えばファン２５Ｄをガスセンサ２Ｄよりも空気の流れ方向の上流側に配置することで、タイヤ１０１から漏れ出したガスを、ファン２５Ｄから積極的にガスセンサ２Ｄに向かわせることができる。したがって、タイヤ１０１のガス漏れ検査をさらに短時間で実施することができる。
【００８６】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄでは、複数のガスセンサ２Ｄが、ファン２５Ｄによって生じる空気の流れ方向に間隔をあけて配列されている。このため、複数のガスセンサ２Ｄの間で、タイヤ１０１から漏れ出したガスを検出するタイミングのずれ（時間差）を利用して、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置を把握することが可能となる。例えば、空気の流れ方向において上流側に位置するガスセンサ２Ｄは、下流側に位置するガスセンサ２Ｄよりも早いタイミングでガスを検出する。これにより、タイヤ１０１におけるガス漏れ位置が、下流側に位置するガスセンサ２Ｄよりも上流側に位置するガスセンサ２Ｄの近くに位置することを把握できる。本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄでは、複数のガスセンサ２Ｄがタイヤ１０１の周方向に配列されているため、タイヤ１０１の周方向におけるガス漏れ位置を把握することができる。
【００８７】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄでは、収容部８Ｄが、ベース面２１Ｄ上に配されたタイヤ１０１を上方から覆うフード２２Ｄによって構成されている。フード２２Ｄをベース面２１Ｄから持ち上げるだけで、タイヤ１０１を収容部８Ｄに対して簡単に出し入れすることができる。
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｄでは、ガスセンサ２Ｄがフード２２Ｄに取り付けられている。このため、フード２２Ｄをベース面２１Ｄに配するだけで、タイヤ１０１から漏れ出したガスを検出できる適切な位置にガスセンサ２Ｄを配することができる。
以上のことから、タイヤ１０１のガス漏れ検査を簡単に実施することができる。
【００８８】
〔第三実施形態〕
次に、図１０を参照して本発明の第三実施形態について説明する。本実施形態では、第一、第二実施形態と同様の構成要素について同一符号を付す等して、その説明を省略する。
【００８９】
図１０に示すように、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅは、第二実施形態のタイヤ検査装置１Ｄと同様に、ガスセンサ２Ｄと、収容部８Ｄと、を備える。収容部８Ｄ及びガスセンサ２Ｄの構成や配置、及び、収容部８Ｄ内におけるタイヤ１０１の配置は、第二実施形態と同様である。また、図示しないが、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅは、第二実施形態と同様のガス供給排出部４や、判定手段６（図８参照）等を備えてよい。また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅは、第一実施形態と同様のＰＬＣ１５、ガス測定部１６、電圧計１７、ＰＣ１８等を備えてよい。
【００９０】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅは、第一実施形態と同様の回転駆動部３Ａを備える。回転駆動部３Ａは、第一実施形態と同様にタイヤ１０１をその軸線Ａ１を中心に回転させる。ガスセンサ２Ｄは、第二実施形態と同様にタイヤ１０１の外面（一方の側面１０３）に対向するように配されている。このため、本実施形態の回転駆動部３Ａは、第一実施形態と同様に、ガスセンサ２Ｄがタイヤ１０１の外面（一方の側面１０３）に沿ってタイヤ１０１の周方向に移動するように、タイヤ１０１の軸線Ａ１を中心としてタイヤ１０１とガスセンサ２Ｄとを相対的に移動させる移動手段を構成している。
回転駆動部３Ａは、例えば収容部８Ｄの外側に配されてもよいが、本実施形態ではタイヤ１０１と共に収容部８Ｄに収容される。
【００９１】
回転駆動部３Ａは、第一実施形態と同様にＰＬＣ１５に接続されている。すなわち、回転駆動部３Ａ及びＰＬＣ１５は、第一実施形態と同様の位置検出手段５を構成している。また、ＰＬＣ１５は、第一実施形態と同様の漏れ位置特定手段７も構成している。
【００９２】
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅでは、回転駆動部３Ａが収容部８Ｄ内に配されたタイヤを回転させる。これにより、収容部８Ｄ内の空気をタイヤ１０１の回転方向に流して撹拌することもできる。すなわち、本実施形態の回転駆動部３Ａは、第二実施形態のファン２５Ｄと同様に、フード２２Ｄやタイヤ１０１の周方向に空気の流れを生じさせる撹拌手段としても機能し得る。
【００９３】
本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅは、第一実施形態と同様の追加タイヤ検査装置５０（図３−６参照）と共に、タイヤ検査システムを構成してよい。
また、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅでは、第一、第二実施形態と同様のタイヤ検査方法を実施することが可能である。
【００９４】
以上説明したように、本実施形態のタイヤ検査装置１Ｅによれば、第一、第二実施形態と同様の効果を奏する。
【００９５】
以上、本発明について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００９６】
第三実施形態のタイヤ検査装置１Ｅにおいて、撹拌手段９Ｄは、例えば回転駆動部３Ａの他に、第二実施形態のファン２５Ｄも含んでよい。
【００９７】
第二、第三実施形態のタイヤ検査装置１Ｄ，１Ｅは、例えば収容部８Ｄ内を減圧する真空ポンプを備えてもよい。安価な真空ポンプによって収容部８Ｄ内を多少減圧するだけでも、タイヤのガス漏れ検査に要する時間の短縮を図ることができる。
【００９８】
第二、第三実施形態のタイヤ検査装置１Ｄ，１Ｅにおいては、撹拌手段（ファン２５Ｄや回転駆動部３Ａ等）によって収容部８Ｄ内を撹拌することで短時間でのガス漏れ検査を可能としたが、ガス漏れの位置を特定する必要がある場合には、例えば撹拌手段を用いないことも考えられる。すなわち、本発明のタイヤ検査装置は、例えば収容部及びガスセンサのみ備えてもよい。
この場合、収容部に設けられた複数のガスセンサを用い、各ガスセンサにおいて検出されるガスの検出量（例えばガスの濃度）や、各ガスセンサにおいてガスを検出するタイミングに基づいて、タイヤにおけるガス漏れ位置を特定することができる。ガスセンサの数が多いほどより正確なガス漏れ位置の特定が可能となる。例えば、タイヤの略全体を覆う程度にガスセンサを設けることで、より短時間でのガス漏れ位置の特定が可能となる。
【００９９】
本発明において、タイヤのガス漏れを検査する際には、例えば蓋部ではなく、タイヤに対応したホイールを組み付けることでタイヤの開口を塞いでもよい。すなわち、本発明のタイヤ検査方法の閉鎖ステップは、タイヤにホイールを取り付けることで行われてもよい。ホイールを使用する場合、タイヤの使用時と同じ状態でのガス漏れ検査が可能となる。このため、タイヤ自体の不良だけではなく、タイヤとホイールとを組み付ける際に発生する不良や、タイヤとホイールとの相性に基づいて生じるリム部（タイヤとホイールとの境界部分）からのガス漏れも検出できる。
一方、タイヤのガス漏れ検査時に上記実施形態のような蓋部を使用する場合には、タイヤとホイールとの組み付けが不要となるため、タイヤのガス漏れ検査を簡単に行うことができる。
タイヤのガス漏れ検査時に蓋部とホイールのいずれを使用するかは、ガス漏れの検査目的に応じて決めればよい。
【符号の説明】
【０１００】
１，１Ｄ，１Ｅ…タイヤ検査装置、２，２Ｄ…ガスセンサ、３…移動手段、３Ａ…回転駆動部、４…ガス供給排出部、５…位置検出手段、６…判定手段、７…漏れ位置特定手段、８Ｄ…収容部、９Ｄ…撹拌手段、２１Ｄ…ベース面、２２Ｄ…フード、２３Ｄ…天板部、２４Ｄ…周壁部、２５Ｄ…ファン、５０…追加タイヤ検査装置、５０Ａ…第一追加検査装置、５０Ｂ…第二追加検査装置、５１，５１Ａ，５１Ｂ…第二ガスセンサ、１０１…タイヤ、１０２…接地面（外面）、１０３，１０４…側面（外面）、１０５，１０６…蓋部、Ａ１…タイヤ１０１の軸線、Ａ２…回転駆動部３Ａの軸線、Ａ３…フード２２Ｄの軸線、Ｓ１…閉鎖ステップ、Ｓ２…充填ステップ、Ｓ３…検出ステップ、Ｓ４…移動ステップ、Ｓ５…配置ステップ、Ｓ６…撹拌ステップ
【図１】
2019027902.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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