(57)【要約】【課題】出荷前の検査工程を簡略化して生産性の向上を図ることができるブレーカーを提供する。【解決手段】ブレーカー１は、固定接点２１を有する固定片２と、可動接点４１を有し、可動接点４１を固定接点２１に押圧して接触させる可動片４と、温度変化に伴って変形することにより、可動片４を可動接点４１が固定接点２１に接触する導通状態から可動接点４１が固定接点２１から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子５と、固定片２、可動片４及び熱応動素子５を収容するケース１０と、を備え、ケース１０は、樹脂材料と樹脂材料に充填された充填材とを含み、固定接点２１のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠する表面粗さＲｚは、充填材の短手方向の長さより大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定接点を有する固定片と、
可動接点を有し、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、
温度変化に伴って変形することにより、前記可動片を前記可動接点が前記固定接点に接触する導通状態から前記可動接点が前記固定接点から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子と、
前記固定片、前記可動片及び前記熱応動素子を収容するケースと、を備えたブレーカーにおいて、
前記ケースは、樹脂材料と前記樹脂材料に充填された充填材とを含み、
前記固定接点のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠する表面粗さＲｚは、前記充填材の短手方向の長さより大きい、ことを特徴とするブレーカー。
【請求項２】
前記表面粗さＲｚは、前記充填材の短手方向の長さの２００％以上である、請求項１記載のブレーカー。
【請求項３】
前記表面粗さＲｓｍは、前記充填材の長手方向の長さよりも大きい、請求項１又は２に記載のブレーカー。
【請求項４】
前記表面粗さＲｓｍは、前記充填材の長手方向の長さの１５０％以上である、請求項３記載のブレーカー。
【請求項５】
前記固定接点は、第１表面と、面状に拡がり前記第１表面よりも前記表面粗さＲｚの大きい第２表面とを有する、請求項１乃至４のいずれかに記載のブレーカー。
【請求項６】
前記充填材は、短繊維状に形成されている、請求項１乃至５のいずれかに記載のブレーカー。
【請求項７】
前記固定接点のＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に準拠するビッカース硬さに対する前記充填材の前記ビッカース硬さの比は、９以下である、請求項１乃至６のいずれかに記載のブレーカー。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれかに記載のブレーカーを備えたことを特徴とする、電気機器用の安全回路。
【請求項９】
請求項１乃至７のいずれかに記載のブレーカーを備えたことを特徴とする、２次電池回路。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気機器の２次電池パック等に内蔵される小型のブレーカー等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、各種電気機器の２次電池やモーター等の保護装置（安全回路）としてブレーカーが使用されている。ブレーカーは、充放電中の２次電池の温度が過度に上昇した場合、又は自動車、家電製品等の機器に装備されるモーター等に過電流が流れた場合等の異常が生じた際に、２次電池やモーター等を保護するために電流を遮断する。このような保護装置として用いられるブレーカーは、機器の安全を確保するために、温度変化に追従して正確に動作する（良好な温度特性を有する）ことと、通電時の抵抗値が安定していることが求められる。
【０００３】
ブレーカーには、温度変化に応じて作動し、電流を導通又は遮断する熱応動素子が備えられている。特許文献１には、熱応動素子としてバイメタルを適用したブレーカーが示されている。バイメタルとは、熱膨張率の異なる２種類の板状の金属材料が積層されてなり、温度変化に応じて形状を変えることにより、接点の導通状態を制御する素子である。同文献に示されたブレーカーは、固定片、端子片、可動片、熱応動素子、ＰＴＣサーミスター等の部品が、ケースに収納されてなり、固定片及び端子片の端子がケースから突出し、電気機器の電気回路に接続されて使用される。
【０００４】
上記ケースは、絶縁性を有する熱可塑性樹脂によって成形されている。ブレーカー等の電子部品のケースを構成する樹脂材料には、ガラス繊維等の充填材が充填されることがある。このような充填材は、ケースの強度及び剛性を高める。
【０００５】
特許文献１に開示された構成のブレーカーでは、上記ケースは、ケース本体と蓋部材とによって構成されている。ケース本体には、固定片がインサート成形され、ケース本体に可動片、熱応動素子等が収容された後、ケース本体に蓋部材が装着され、両者が超音波溶着される（同文献の段落「００３７」参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】ＷＯ２０１１／１０５１７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載のブレーカーのケース本体にガラス繊維が充填された樹脂を適用した場合、例えば、金型からケース本体を離型する際に、ケース本体から生じた破片が固定接点と可動接点と間に侵入すると、固定接点と可動接点との接触状態に影響を及ぼすおそれがある。このため、ブレーカーを出荷する前に、通電時の抵抗値を測定する等の検査工程を必要としている。
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、出荷前の検査工程を簡略化して生産性の向上を図ることができるブレーカーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、固定接点を有する固定片と、可動接点を有し、前記可動接点を前記固定接点に押圧して接触させる可動片と、温度変化に伴って変形することにより、前記可動片を前記可動接点が前記固定接点に接触する導通状態から前記可動接点が前記固定接点から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子と、前記固定片、前記可動片及び前記熱応動素子を収容するケースと、を備えたブレーカーにおいて、前記ケースは、樹脂材料と前記樹脂材料に充填された充填材とを含み、前記固定接点のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠する表面粗さＲｚは、前記充填材の短手方向の長さより大きい、ことを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記表面粗さＲｚは、前記充填材の短手方向の長さの２００％以上である、ことが望ましい。
【００１１】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記表面粗さＲｓｍは、前記充填材の長手方向の長さよりも小さい、ことが望ましい。
【００１２】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記表面粗さＲｓｍは、前記充填材の長手方向の長さの１５０％以上である、ことが望ましい。
【００１３】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記固定接点は、第１表面と、面状に拡がり前記第１表面よりも前記表面粗さＲｚの大きい第２表面とを有する、ことが望ましい。
【００１４】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記充填材は、短繊維状に形成されている、ことが望ましい。
【００１５】
本発明に係る前記ブレーカーにおいて、前記固定接点のＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に準拠するビッカース硬さに対する前記充填材の前記ビッカース硬さの比は、９以下である、ことが望ましい。
【００１６】
本発明の電気機器用の安全回路は、前記ブレーカーを備えたことを特徴とする。
【００１７】
本発明の２次電池回路は、前記ブレーカーを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のブレーカーにおいては、固定接点のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠する表面粗さＲｚは、充填材の短手方向の長さより大きい。従って、ケースの破片が固定接点と可動接点との間に侵入しても、固定接点の表面に形成されている凹部（谷部）に収容され、固定接点と可動接点との接触状態に及ぼす影響が抑制される。これにより、出荷前の検査工程を簡略化して生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明の一実施形態によるブレーカーの概略構成を示す組み立て前の斜視図。
【図２】通常の充電又は放電状態における上記ブレーカーを示す断面図。
【図３】過充電状態又は異常時などにおける上記ブレーカーを示す断面図。
【図４】上記ブレーカーのケースに含まれる充填材を示す側面図。
【図５】蓋部材、熱応動素子及び可動片等が取り除かれた状態のケース本体を示す斜視図。
【図６】固定接点と可動接点の接触状態を拡大して示す断面図。
【図７】ケース本体から取り外された可動片を裏面側から視た斜視図。
【図８】本発明の上記ブレーカーを備えた２次電池の平面図。
【図９】本発明の上記ブレーカーを備えた安全回路の回路図。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
本発明の一実施形態によるブレーカーについて図面を参照して説明する。図１乃至図３は、ブレーカー１の構成を示している。ブレーカー１は、電気機器等に実装され、過度な温度上昇又は過電流から電気機器を保護する。
【００２１】
ブレーカー１は、固定接点２１を有する固定片２と、先端部に可動接点４１を有する可動片４と、温度変化に伴って変形する熱応動素子５と、ＰＴＣ（Positive Temperature Coefficient）サーミスター６と、固定片２、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６を収容するケース１０等によって構成されている。ケース１０は、ケース本体（第１ケース）７とケース本体７の上面に装着される蓋部材（第２ケース）８等によって構成されている。
【００２２】
固定片２は、例えば、銅等を主成分とする金属板（この他、銅−チタニウム合金、洋白、黄銅などの金属板）をプレス加工することにより形成され、ケース本体７にインサート成形により埋め込まれている。固定片２の一端には外部回路と電気的に接続される端子２２が形成され、他端側には、ＰＴＣサーミスター６を支持する支持部２３が形成されている。ＰＴＣサーミスター６は、固定片２の支持部２３に３箇所形成された凸状の突起（ダボ）２４の上に載置されて、突起２４に支持される。固定片２が階段状に曲げられることにより、固定接点２１と支持部２３とが段違いに配置され、ＰＴＣサーミスター６を収納する空間が容易に確保される。
【００２３】
固定接点２１は、銀、ニッケル、ニッケル−銀合金の他、銅−銀合金、金−銀合金などの導電性の良い材料のクラッド、メッキ又は塗布等により可動接点４１に対向する位置に形成され、ケース本体７の内部に形成されている開口７３ａの一部から露出されている。端子２２はケース本体７の端縁から外側に突き出されている。支持部２３は、ケース本体７の内部に形成されている開口７３ｄから露出されている。
【００２４】
本出願においては、特に断りのない限り、固定片２において、固定接点２１が形成されている側の面（すなわち図１において上側の面）を表（おもて）面、その反対側の面を裏（うら）面として説明している。固定接点２１から可動接点４１に向く方向を第１方向と、第１方向とは反対の方向を第２方向とそれぞれ定義した場合、表面は第１方向を向き、裏面は第２方向を向く。他の部品、例えば、可動片４及び熱応動素子５、ＰＴＣサーミスター６等についても同様である。
【００２５】
可動片４は、銅等を主成分とする板状の金属材料をプレス加工することにより、長手方向の中心線に対して対称なアーム状に形成されている。
【００２６】
可動片４の長手方向の先端部には、可動接点４１が形成されている。可動接点４１は、例えば、固定接点２１と同等の材料によって形成され、溶接の他、クラッド、かしめ（crimping）等の手法によって可動片４の先端部に接合されている。
【００２７】
可動片４の長手方向の他端部には、外部回路と電気的に接続される端子４２が形成されている。可動片４は、可動接点４１と端子４２の間に、当接部４３（アーム状の可動片４の基端及びケース１０に埋設される部分に相当）、及び弾性部４４を有している。当接部４３は、端子４２と弾性部４４との間でケース本体７及び蓋部材８と当接し、可動片４の短手方向に翼状に突出する突出部４３ａを有する。突出部４３ａが設けられていることにより、当接部４３が幅広く大きな領域でケース本体７の当接部７４及び蓋部材８の当接部８３（図２参照）によって挟み込まれ、可動片４がケース１０に対して強固に固定される。
【００２８】
弾性部４４は、当接部４３から可動接点４１の側に延出されている。当接部４３においてケース本体７と蓋部材８によって裏表両面側から挟み込まれて可動片４が固定され、弾性部４４が弾性変形することにより、その先端に形成されている可動接点４１が固定接点２１の側に押圧されて接触し、固定片２と可動片４とが通電可能となる。
【００２９】
可動片４は、弾性部４４において、プレス加工により湾曲又は屈曲されている。湾曲又は屈曲の度合いは、熱応動素子５を収納できる限り特に限定はなく、反転動作温度及び正転復帰温度における弾性力、接点の押圧力などを考慮して適宜設定すればよい。また、弾性部４４の下面には、熱応動素子５に対向して一対の突起（接触部）４４ａ，４４ｂが形成されている。突起４４ａ，４４ｂと熱応動素子５とは接触して、突起４４ａ，４４ｂを介して熱応動素子５の変形が弾性部４４に伝達される（図１、図２及び図３参照）。
【００３０】
熱応動素子５は、可動片４を可動接点４１が固定接点２１に接触する導通状態から可動接点４１が固定接点２１から離隔する遮断状態に移行させる。熱応動素子５は、断面が円弧状に湾曲した初期形状をなし、熱膨張率の異なる薄板材を積層することにより形成される。過熱により作動温度に達すると、熱応動素子５の湾曲形状は、スナップモーションを伴って逆反りし、冷却により復帰温度を下回ると復元する。熱応動素子５の初期形状は、プレス加工により形成することができる。所期の温度で熱応動素子５の逆反り動作により可動片４の弾性部４４が押し上げられ、かつ弾性部４４の弾性力により元に戻る限り、熱応動素子５の材質及び形状は特に限定されるものでないが、生産性及び逆反り動作の効率性の観点から矩形状が望ましく、小型でありながら弾性部４４を効率的に押し上げるために正方形に近い長方形であるのが望ましい。
【００３１】
熱応動素子５の材料としては、洋白、黄銅、ステンレス鋼等の各種の合金からなる熱膨張率の異なる２種類の材料を積層したものが、所要条件に応じて組み合わせて使用される。例えば、安定した作動温度及び復帰温度が得られる熱応動素子５の材料としては、高膨脹側に銅−ニッケル−マンガン合金、低膨脹側に鉄−ニッケル合金を組み合わせたものが望ましい。また、化学的安定性の観点からさらに望ましい材料として、高膨脹側に鉄−ニッケル−クロム合金、低膨脹側に鉄−ニッケル合金を組み合わせたものが挙げられる。さらにまた、化学的安定性及び加工性の観点からさらに望ましい材料として、高膨脹側に鉄−ニッケル−クロム合金、低膨脹側に鉄−ニッケル−コバルト合金を組み合わせたものが挙げられる。
【００３２】
ＰＴＣサーミスター６は、可動片４が遮断状態にあるとき、固定片２と可動片４とを導通させる。ＰＴＣサーミスター６は、固定片２と熱応動素子５との間に配設されている。すなわち、ＰＴＣサーミスター６を挟んで、固定片２の支持部２３は熱応動素子５の直下に位置している。熱応動素子５の逆反り動作により固定片２と可動片４との通電が遮断されたとき、ＰＴＣサーミスター６に流れる電流が増大する。ＰＴＣサーミスター６は、温度上昇と共に抵抗値が増大して電流を制限する正特性サーミスターであれば、作動電流、作動電圧、作動温度、復帰温度などの必要に応じて種類を選択でき、その材料及び形状はこれらの諸特性を損なわない限り特に限定されるものではない。本実施形態では、チタニウム酸バリウム、チタニウム酸ストロンチウム又はチタニウム酸カルシウムを含むセラミック焼結体が用いられる。セラミック焼結体の他、ポリマーにカーボン等の導電性粒子を含有させたいわゆるポリマーＰＴＣを用いてもよい。
【００３３】
ケース１０を構成するケース本体７及び蓋部材８は、難燃性のポリアミド、耐熱性に優れたポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などの熱可塑性樹脂により成形されている。上述した樹脂と同等以上の特性が得られるのであれば、樹脂以外の材料を適用してもよい。
【００３４】
ケース本体７には、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６などを収容するための内部空間である収容凹部７３が形成されている。収容凹部７３は、可動片４を収容するための開口７３ａ，７３ｂ、可動片４及び熱応動素子５を収容するための開口７３ｃ、並びに、ＰＴＣサーミスター６を収容するための開口７３ｄ等を有している。なお、ケース本体７に組み込まれた可動片４、熱応動素子５の端縁は、収容凹部７３の内部に形成されている枠によってそれぞれ当接され、熱応動素子５の逆反り時に案内される。
【００３５】
蓋部材８には、銅等を主成分とする金属板又はステンレス鋼等の金属板がインサート成形によって埋め込まれていてもよい。金属板は、可動片４の表面と適宜当接し、可動片４の動きを規制すると共に、蓋部材８のひいては筐体としてのケース１０の剛性・強度を高めつつブレーカー１の小型化に貢献する。
【００３６】
図１が示すように、固定片２、可動片４、熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６等を収容したケース本体７の開口７３ａ、７３ｂ、７３ｃ等を塞ぐように、蓋部材８が、ケース本体７に装着される。ケース本体７と蓋部材８とは、例えば超音波溶着によって接合される。
【００３７】
図２及び３は、ブレーカー１の動作の概略を示している。図２は、通常の充電又は放電状態におけるブレーカー１の動作を示している。通常の充電又は放電状態においては、熱応動素子５は逆反り前の初期形状を維持している。固定接点２１、可動接点４１及び可動片４の弾性部４４などを通じてブレーカー１の両端子２２、４２間は導通している。しかしながら、ＰＴＣサーミスター６の抵抗は、可動片４の抵抗に比べて圧倒的に大きいため、ＰＴＣサーミスター６を流れる電流は、固定接点２１及び可動接点４１を流れる量に比して実質的に無視できる程度である。
【００３８】
熱応動素子５は、導通状態の可動片４と離隔していてもよい。これにより、可動接点４１と固定接点２１との接触圧力が高められ、両者間の接触抵抗が低減される。
【００３９】
図３は、過充電状態又は異常時などにおけるブレーカー１の動作を示している。過充電又は異常により高温状態となると、動作温度に達した熱応動素子５は逆反りして可動片４の弾性部４４と接触し、弾性部４４が押し上げられて固定接点２１と可動接点４１とが離隔する。このとき、固定接点２１と可動接点４１の間を流れていた電流は遮断される。一方、熱応動素子５は、可動片４と接触して、僅かな漏れ電流が熱応動素子５及びＰＴＣサーミスター６を通して流れることとなる。すなわち、ＰＴＣサーミスター６は、可動片４を遮断状態に移行させている熱応動素子５を介して、固定片２と可動片４とを導通させる。ＰＴＣサーミスター６は、このような漏れ電流の流れる限り発熱を続け、熱応動素子５を逆反り状態に維持させつつ抵抗値を激増させるので、電流は固定接点２１と可動接点４１の間の経路を流れず、上述の僅かな漏れ電流のみが存在する（自己保持回路を構成する）。この漏れ電流は安全装置の他の機能に充てることができる。
【００４０】
過充電状態を解除し、又は異常状態を解消すると、ＰＴＣサーミスター６の発熱も収まり、熱応動素子５は復帰温度に戻り、元の初期形状に復元する。そして、可動片４の弾性部４４の弾性力によって可動接点４１と固定接点２１とは再び接触し、回路は遮断状態を解かれ、図２に示す導通状態に復帰する。
【００４１】
ケース１０は、上述した樹脂材料と、樹脂材料に充填された充填材とを含んでいる。充填材によって、ケース１０の強度及び剛性が高められる。
【００４２】
図４は、充填材を示している。本実施形態の充填材は、長手方向及び短手方向を有する形状に形成されている。長手方向の長さＬは、充填材の最大の長さであり、短手方向の長さＤは、充填材の短手方向の最大の長さである。充填材の長手方向に垂直な断面が円形である場合、短手方向の長さＤは、充填材の最大直径で表される。充填材の先端形状は、尖っていてもよい。また、長手方向と短手方向とが明確に区別できない形状（例えば、球状）であってもよい。この場合、長さＬと長さＤとが等しくなる。
【００４３】
充填材としては、形状すなわち長手方向の長さＬ及び短手方向の長さＤの組み合わせが異なる複数種類の充填材が混合して用いられてもよい。また、成分（組成）の異なる複数種類の充填材が混合して用いられてもよい。
【００４４】
図５は、蓋部材８、ＰＴＣサーミスター６、熱応動素子５及び可動片４が取り除かれた状態のケース本体７を示している。既に述べたようにケース本体７には、固定片２がインサート成形されている。固定片２は、固定接点２１がケース１０の内部空間である収容凹部７３に露出するように配されている。
【００４５】
図６は、固定接点２１と可動接点４１の接触状態を拡大して示している。固定接点２１の表面は、図６に示されるように、小さな凹凸を含んでいる。すなわち、固定接点２１は、その表面に凹部（谷部）２６及び凸部（山部）２７を有している。同様に、可動接点４１の表面も、小さな凹凸を含んでいる。すなわち、可動接点４１は、その表面に凹部４６及び凸部４７を有している。従って、固定接点２１と可動接点４１の間には、両者が接触する導通状態にあっても、多数の微小隙間Ｇが存在している。
【００４６】
固定接点２１の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠し、株式会社東京精密製のＳＵＲＦＣＯＭ３０００Ａによって測定されうる。測定長さは０．２５ｍｍであり、カットオフ波長は０．２５ｍｍであり、測定速度は、０．３０ｍｍ／ｓであり、カットオフ種別はガウシアンであり、傾斜補正は、最小二乗直線補正であり、λsカットオフ比は３００である。本例で測定された固定接点２１の表面粗さのうち、算術平均粗さＲａは０．７７７８μｍであり、最大高さＲｚは５．２４５１μｍであり、要素の平均長さＲｓｍは、３３．９８４４μｍであった。
【００４７】
本ブレーカー１では、固定接点２１の上記表面粗さＲｚは、充填材の短手方向の長さＤより大きい。従って、製造過程でケース本体７又は蓋部材８の材料等から発生した破片が固定接点２１と可動接点４１との間に侵入しても、固定接点２１の表面に形成されている凹部２６（微小隙間Ｇ）に収容され、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響が抑制される。これにより、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗、すなわち通電時のブレーカー１の抵抗値が増加することを抑制することが可能となる。従って、出荷前の検査工程を簡略化して生産性の向上を図ることができる。
【００４８】
固定接点２１の上記表面粗さＲｚは、例えば、充填材の短手方向の長さＤの２００％以上が望ましい。このような固定接点２１によれば、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗が増加することをより一層抑制することが可能となる。
【００４９】
固定接点２１の上記表面粗さＲｚは、例えば、０．１μｍ以上で１５μｍ以下が望ましい。上記表面粗さＲｚが０．１μｍ未満の場合、破片が、凹部２６に収容され難くなるおそれがある。上記表面粗さＲｚが１５μｍを超える場合、固定接点２１と可動接点４１との接触面積が減少するおそれがある。
【００５０】
固定接点２１の上記表面粗さＲａは、例えば、充填材の短手方向の長さＤの５０％以上が望ましい。このような固定接点２１によれば、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗が増加することをより一層抑制することが可能となる。
【００５１】
本実施形態では、固定接点２１の上記表面粗さＲｓｍは、充填材の長手方向の長さＬよりも大きいのが望ましい。このような固定接点２１によれば、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響がより一層抑制される。
【００５２】
固定接点２１の上記表面粗さＲｓｍは、例えば、充填材の長手方向の長さＬの１５０％以上であるのが望ましい。このような固定接点２１によれば、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響がより一層抑制される。
【００５３】
本実施形態にあっては、ブレーカー１は、出荷される前に、固定接点２１と可動接点４１の活性化処理が施されることがある。活性化処理とは、固定接点２１と可動接点４１とが接触している状態で、固定接点２１及び可動接点４１の少なくとも一方に高周波振動が付与されると共に、固定接点２１と可動接点４１とが通電されることにより、固定接点２１と可動接点４１との接触部分及びその周辺部分の酸化膜を面状に除去し、新生面を形成するための処理である。活性化処理により、固定接点２１と可動接点４１との間での導通状態が安定する。
【００５４】
活性化処理が施された固定接点２１は、図５に示されるように、第１表面２１ａと、第２表面２１ｂとを有している。第２表面２１ｂは固定接点２１の中央部に形成され、第１表面２１ａは第２表面２１ｂの周辺部に形成されている。第２表面２１ｂは、固定接点２１が収容凹部７３に露出する領域のうち可動接点４１と接触する領域であり、上記活性化処理によって出現した表面である。第２表面２１ｂの表面粗さＲｚは、第１表面２１ａの表面粗さＲｚよりも大きい。すなわち、第２表面２１ｂは、活性化処理により、その表面が、第１表面２１ａよりも粗く形成されている。上記固定接点２１の表面粗さは、第２表面２１ｂにて測定されたものである。
【００５５】
第２表面２１ｂは、活性化処理によって形成される表面に限られず、他の表面粗し処理によって形成されてもよい。例えば、固定片２がケース本体７を成形する金型内にインサートされる前に形成されていてもよい。この場合、固定接点２１の表面全体に表面粗し処理が施されていてもよい。
【００５６】
図４に示されるように、本実施形態の充填材は、短繊維状に形成されている。短繊維状の充填材の具体例としては、チタン酸化合物（例えば、チタン酸カリウム）又はホウ酸化合物（例えば、ホウ酸アルミニウム）を含むウィスカが挙げられる。このようなウィスカは、従来のガラス繊維と比較すると、短手方向の長さＤ及び長手方向の長さＬが小さい。このため、製造過程でケース本体７又は蓋部材８の材料等から破片が発生しにくくなる。また、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗が増加することをより一層抑制することが可能となる。
【００５７】
充填材の短手方向の長さＤに対する長手方向の長さＬの比Ｌ／Ｄは、２０以上が望ましい。このような充填材によれば、ケース１０が強固となって破片の発生が抑制されることから、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響がより一層抑制される。上記観点から、長さＤの望ましい範囲は、０．１μｍ以上で５μｍ以下であり、さらに望ましい範囲は、０．１μｍ以上で１μｍ以下である。
【００５８】
充填材のＪＩＳ  Ｚ  ２２４４に準拠するビッカース硬さは、７００以下が望ましい。この場合、破片が固定接点２１と可動接点４１との接触状態に影響を及ぼすおそれがある。
【００５９】
固定接点２１のビッカース硬さに対する充填材のビッカース硬さの比は、９以下が望ましい。上記比が９を超える場合、破片が固定接点２１と可動接点４１との接触状態に影響を及ぼすおそれがある。固定接点２１のビッカース硬さに対する充填材のビッカース硬さの比は、０．２５以上が望ましい。上記比が０．２５未満の場合、ケース１０の強度及び剛性に影響を及ぼすおそれがある。上記観点から、固定接点２１のビッカース硬さに対する充填材のビッカース硬さの比のより望ましい範囲は、０．３５以上で７以下であり、さらに望ましい範囲は、０．５以上で４以下である。
【００６０】
可動接点４１の表面粗さは、固定接点２１の表面粗さと同様に測定されうる。本例で測定された固定接点２１の表面粗さのうち、算術平均粗さＲａは１．８４３９μｍであり、最大高さＲｚは８．４３５７μｍであり、要素の平均長さＲｓｍは、７０．６７７１μｍであった。
【００６１】
本ブレーカー１では、可動接点４１の上記表面粗さＲｚは、充填材の短手方向の長さＤより大きい。従って、破片がケース本体７から剥離して、固定接点２１と可動接点４１との間に侵入しても、可動接点４１の表面に形成されている凹部４６（微小隙間Ｇ）に収容され、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響が抑制される。これにより、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗、すなわち通電時のブレーカー１の抵抗値が増加することを抑制することが可能となる。従って、出荷前の検査工程を簡略化して生産性の向上を図ることができる。
【００６２】
可動接点４１の上記表面粗さＲｚは、例えば、充填材の短手方向の長さＤの２００％以上が望ましい。このような可動接点４１によれば、破片が、凹部４６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗が増加することをより一層抑制することが可能となる。
【００６３】
可動接点４１の上記表面粗さＲｚは、例えば、０．１μｍ以上で１５μｍ以下が望ましい。上記表面粗さＲｚが０．１μｍ未満の場合、破片が、凹部４６に収容され難くなるおそれがある。上記表面粗さＲｚが１５μｍを超える場合、固定接点２１と可動接点４１との接触面積が減少するおそれがある。
【００６４】
可動接点４１の上記表面粗さＲａは、例えば、充填材の短手方向の長さＤの５０％以上が望ましい。このような可動接点４１によれば、破片が、凹部４６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触抵抗が増加することをより一層抑制することが可能となる。
【００６５】
本実施形態では、可動接点４１の上記表面粗さＲｓｍは、充填材の長手方向の長さＬよりも大きいのが望ましい。このような可動接点４１によれば、破片が凹部４６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響がより一層抑制される。
【００６６】
可動接点４１の上記表面粗さＲｓｍは、例えば、充填材の長手方向の長さＬの１５０％以上であるのが望ましい。このような固定接点２１によれば、破片が凹部２６に収容され易くなり、固定接点２１と可動接点４１との接触状態に及ぼす影響がより一層抑制される。
【００６７】
図７は、活性化処理が施された後の可動片４を示している。可動接点４１は、第１表面４１ａと、第２表面４１ｂとを有している。第２表面４１ｂは可動接点４１の中央部に形成され、第１表面４１ａは第２表面４１ｂの周辺部に形成されている。第２表面４１ｂは、可動接点４１のうち固定接点２１と接触する領域であり、上記活性化処理によって出現した表面である。第２表面４１ｂの表面粗さＲｚは、第１表面４１ａの表面粗さＲｚよりも大きい。すなわち、第２表面４１ｂは、活性化処理により、その表面が粗く形成されている。上記可動接点４１の表面粗さは、第２表面４１ｂにて測定されたものである。活性化処理後のブレーカー１では、固定接点２１の第２表面２１ｂと可動接点４１の第２表面４１ｂとが接触し導通する。
【００６８】
第２表面４１ｂは、活性化処理によって形成される表面に限られず、他の表面粗し処理によって形成されてもよい。例えば、可動片４がケース本体７の収容凹部７３に装填される前に形成されていてもよい。この場合、可動接点４１の表面全体に表面粗し処理が施されていてもよい。
【００６９】
可動接点４１のビッカース硬さに対する充填材のビッカース硬さの比は、６以下が望ましい。上記比が６を超える場合、破片が固定接点２１と可動接点４１との接触状態に影響を及ぼすおそれがある。可動接点４１のビッカース硬さに対する充填材のビッカース硬さの比は、０．２５以上が望ましい。上記比が０．２５未満の場合、ケース１０の強度及び剛性に影響を及ぼすおそれがある。
【００７０】
ところで、固定接点２１と可動接点４１との間では、接点の開閉時に負極から正極に向ってスパーク（火花放電）が生じることがある。そこで、スパークを受ける正極側の接点は、その消耗（摩耗）を抑制するために、負極側の接点よりもビッカース硬さの大きい材料にて形成されているのが好ましい。本実施形態では、既に述べたように、可動片４は、金属材料のみで形成され、インサート成形を経ないので、可動接点４１をかしめ、溶接等によって容易に形成されうる。従って、このような可動接点４１には、固定接点２１よりもビッカース硬さの大きい材料が容易に適用されうる。そして、可動接点４１が正極側の接点となるようにブレーカー１を電気機器等に実装することにより、正極側の接点の消耗を抑制できる。
【００７１】
可動接点４１の上記表面粗さＲｚは、固定接点２１の上記表面粗さＲｚより大きいのが望ましい。このような可動接点４１によれば、上述したスパークによる正極側の接点の消耗（表面粗度の悪化）を効果的に抑制できる。
【００７２】
固定接点２１の上記表面粗さＲａに対する可動接点４１の上記表面粗さＲａの比は、０．５以上で３以下が望ましい。このような固定接点２１及び可動接点４１では、両接点の接触面積が適度に増大し、接触抵抗ひいては通電時のブレーカー１の抵抗値が安定し、ブレーカー１の電流容量を容易に確保することが可能となる。
【００７３】
固定接点２１の上記表面粗さＲｓｍに対する可動接点４１の上記表面粗さＲｓｍの比は、０．５以上で３以下が望ましい。このような固定接点２１及び可動接点４１では、両接点の接触面積が適度に増大し、接触抵抗ひいては通電時のブレーカー１の抵抗値が安定し、ブレーカー１の電流容量を容易に確保することが可能となる。
【００７４】
本発明のブレーカー１は、上記実施形態の構成に限られることなく、種々の態様に変更して実施されうる。すなわち、ブレーカー１は、少なくとも、固定接点２１を有する固定片２と、可動接点４１を有し、可動接点４１を固定接点２１に押圧して接触させる可動片４と、温度変化に伴って変形することにより、可動片４を可動接点４１が固定接点２１に接触する導通状態から可動接点４１が固定接点２１から離隔する遮断状態に移行させる熱応動素子５と、固定片２、可動片４及び熱応動素子５を収容するケース１０と、を備え、ケース１０は、樹脂材料と樹脂材料に充填された充填材とを含み、固定接点２１のＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に準拠する表面粗さＲｚは、充填材の短手方向の長さより大きければよい。
【００７５】
例えば、ケース本体７と蓋部材８との接合手法は、超音波溶着に限られることなく、両者が強固に接合される手法であれば、適宜適用することができる。例えば、液状又はゲル状の接着剤を塗布・充填し、硬化させることにより、両者が接着されてもよい。また、ケース１０は、ケース本体７と蓋部材８等によって構成される形態に限られることなく、２個以上の部品によって構成されていればよい。
【００７６】
また、可動片４をバイメタル又はトリメタル等の積層金属によって形成することにより、可動片４と熱応動素子５を一体的に形成する構成であってもよい。この場合、ブレーカーの構成が簡素化されて、さらなる小型化を図ることができる。
【００７７】
また、特開２０１７−３７７５７号公報に示されるような、端子片と可動片とが別体に形成されている形態に、本発明を適用してもよい。さらにまた、特開２０１４−２０３７８７号公報に示されるような、可動片がケースの内部で階段状に形成されている形態に、本発明を適用してもよい。
【００７８】
本実施形態では、ＰＴＣサーミスター６による自己保持回路を有しているが、このような構成を省いた形態であっても適用可能である。このような構成では、ブレーカー１の高さ寸法が小さくなり、小型化を図ることが可能となる。
【００７９】
また、固定接点２１と可動接点４１の活性化処理は、任意であり、省略されていてもよい。この場合、固定接点２１に第２表面２１ｂは形成されず、固定接点２１の表面の全体が同等の表面粗さの第１表面２１ａとなる。また、可動接点４１に第２表面４１ｂは形成されず、可動接点４１の表面の全体が同等の表面粗さの第１表面４１ａとなる。
【００８０】
また、本発明のブレーカー１は、２次電池パック、電気機器用の安全回路等にも広く適用できる。図８は２次電池パック１００を示す。２次電池パック１００は、２次電池１０１と、２次電池１０１の出力端回路中に設けたブレーカー１とを備えている。図９は電気機器用の安全回路５０２を示す。安全回路５０２は２次電池５０１の出力回路中に直列にブレーカー１を備え、２次電池の異常発熱時に電流を遮断する。各種の電気機器に接続されるコネクタにブレーカー１が実装された場合、ブレーカー１は、異常発熱時に電流を遮断し、電気機器の安全性を高める。
【符号の説明】
【００８１】
１      ：ブレーカー
２      ：固定片
４      ：可動片
５      ：熱応動素子
１０    ：ケース
２１    ：固定接点
２１ａ  ：第１表面
２１ｂ  ：第２表面
４１    ：可動接点
１０１  ：２次電池
５０２  ：安全回路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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