(57)【要約】【課題】製造コストを増加させること無く、溶液キャスト法で作製するフッ素系樹脂フィルムの両面を同時に粗化する事が実施可能なフッ素系樹脂フィルムの製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】表面粗化した基材上に分散塗液を塗布する塗布工程と、基材上に塗布した塗膜を乾燥する乾燥工程と、を備えており、塗布工程において使用する基材の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１２であり、分散塗液のフッ素系樹脂は、動的光散乱法による体積平均径が４μｍ以下のフッ素系樹脂粒子からなり、乾燥工程においては、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御することで、基材側とは反対側の乾燥面の表面粗度が算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとなり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１となるようにすることを特徴とするフッ素系樹脂フィルムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面粗化した基材上にフッ素系樹脂の分散塗液を塗布・乾燥して製膜する溶液キャスト法を使用したフッ素系樹脂フィルムの製造方法であって、
表面粗化した基材上に分散塗液を塗布する塗布工程と、
基材上に塗布した塗膜を乾燥する乾燥工程と、を備えており、
塗布工程において使用する基材の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１２であり、
乾燥工程においては、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御することで、基材側とは反対側の乾燥面の表面粗度がＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとなり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１となるようにすることを特徴とするフッ素系樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記分散塗液が、フッ素系樹脂としてのフッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤を含み、固形分濃度が４０〜５０重量％であり、且つ粘度が２５０〜９００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）であることを特徴とする請求項１に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記分散塗液が、アクリル系共重合体を含むことを特徴とする請求項２に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記分散塗液が、白色顔料と黒色顔料と黄色顔料のうち、少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項２または３に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法を使用して製造したフッ素系樹脂フィルムであって、
前記基材側の面のＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が１０以下であり、
前記乾燥面の表面粗度がＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍであり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１であることを特徴とするフッ素系樹脂フィルム。
【請求項６】
前記フッ素系樹脂フィルムがフッ化ビニリデン共重合体からなることを特徴とする請求項５に記載のフッ素系樹脂フィルム。
【請求項７】
前記フッ素系樹脂フィルムが、アクリル系共重合体を含むことを特徴とする請求項６に記載のフッ素系樹脂フィルム。
【請求項８】
前記フッ素系樹脂フィルムが、白色顔料と黒色顔料と黄色顔料のうち、少なくとも１つを含むことを特徴とする請求項７に記載のフッ素系樹脂フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、屋外で使用される屋根材や壁面材などの耐候性が求められる部材に貼り付けて耐候性を確保するフッ素系樹脂フィルムの製造方法とその製造法によって製造するフッ素系樹脂フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
フッ素系樹脂フィルムは、耐候性や耐汚染性、耐薬品性に優れた材料であるが、あらゆる材料との密着性が弱い問題がある。その様なフッ素系樹脂フィルムの中においてフッ化ビニリデン系樹脂を主成分とするフィルムは、各基材との接着性に優れており、且つ機械的な強度および熱加工性に優れているため、プラスチック、ゴム、金属板、ガラス、木板、その他の基材表面に貼り付けることにより、内外装建材用表面保護フィルムとして、基材の保護、装飾、意匠性の向上、などのため使用されている。また、被着材である屋根材や壁面材の意匠性を高めるため、表面を粗化し、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°光沢度を５〜１１（艶消し）程度にすることも求められている。また、裏面には被着材との密着性を確保するため粗化した面にすることも求められる。
【０００３】
樹脂フィルムの表裏両面を粗化する技術としては、例えば、特許文献１には、多様な厚さのポリカーボネートシートの表裏面に均一な模様付けができ、かつ生産効率の良い両面エンボスポリカーボネートシートの製造方法が開示されている。
この技術は、ポリカーボネートを溶融してフィルム状に押出す押出機のダイの直後に配置された第一のエンボスロールとフラットロールの間に導入して片面をエンボス加工し、続いてそれらのロールと直列に配置された第二のエンボスロールと前記第一のエンボスロールの間に導入してもう一方の面にエンボス加工する両面エンボスポリカーボネートシートの製造方法である。
その製造方法において、前記第１エンボスロールの温度を１４０〜１５０℃に設定し、かつ前記第２エンボスロールの温度を１６０〜１９０℃に設定するとともに、前記押出直後のポリカーボネートシートの温度が２５０〜２７０℃となるように押出機のダイからポリカーボネート樹脂を押出し、かつ該ポリカーボネートシートが前記第２エンボスロールに導入される前に第２エンボスロールによるエンボス加工開始部における他面側の表面温度が１９０〜２１０℃となるように該ポリカーボネートシートを加熱することを特徴とする技術である。
【０００４】
しかしながら、この技術は厚さ数ｍｍ程度の樹脂シートには適用可能であると考えられるが、厚さが１桁以上薄い数十〜数百μｍのフッ素系の樹脂フィルムにこの技術を適用することは困難であると思われる。しかもフッ素系の樹脂フィルムは、エンボス加工によって表面粗化することは困難であり、通常、溶液キャスト法によって製造される。
【０００５】
溶液キャスト法によって作製するフィルムにおいては、表面粗化のための粒子を高濃度で分散させた溶液を基材上に塗布し、乾燥させて製造するため、乾燥面側の光沢度は成り行きであった。また、フィルム製膜と同時に、両面同時に粗化することは、低コスト化の為に重要であるが、検討されて来なかった。
【０００６】
また、溶液キャスト法を用いてフッ素系樹脂フィルムを製造する場合、溶液を塗布し乾燥させる基材表面の光沢度を制御する方法として、基材表面をサンドブラスト処理する方法や、基材として使用するフィルムにフィラーを練り込んだものを用いることで、表面に形成された凹凸をフッ素系樹脂フィルムに転写する方法や、後工程にてフィルム表面へのエンボス加工を行う方法、が一般的である。しかしながら、サンドブラスト処理やフィラ
ー練り込みを行った基材はコストが高く、また後工程のエンボス加工も工程が増えることによるロス率の増加や加工費の増加が懸念される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第２８３７３２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記の事情に鑑み、本発明は、製造コストを増加させること無く、溶液キャスト法で作製するフッ素系樹脂フィルムの両面を同時に粗化する事が実施可能なフッ素系樹脂フィルムの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決する手段として、本発明の第一の態様は、表面粗化した基材上にフッ素系樹脂の分散塗液を塗布・乾燥して製膜する溶液キャスト法を使用したフッ素系樹脂フィルムの製造方法であって、
表面粗化した基材上に分散塗液を塗布する塗布工程と、
基材上に塗布した塗膜を乾燥する乾燥工程と、を備えており、
塗布工程において使用する基材の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１２であり、
乾燥工程においては、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御することで、乾燥面の表面粗度がＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとなり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１となるようにすることを特徴とするフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００１０】
本発明の第一の態様は、表面粗化された基材上に、フッ素系樹脂粒子を含む塗液を塗布し、乾燥することによって、塗膜を形成し、その塗膜を剥離することによって、表裏面が粗化されたフッ素系樹脂フィルムを製造する。フッ素系樹脂フィルムの表面粗化された基材側は、その基材の表面形状とは凹凸関係が反転した形で転写され、表面粗化されている。また、塗膜の乾燥面側は、フッ素系樹脂粒子と溶剤を含有した塗液から溶剤が揮発し、フッ素系樹脂粒子同士がある程度融着した形で、凹凸形状を形成するため、表面粗化された表面が形成される。本発明においては、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御し、調整することにより、形成されたフッ素系樹脂フィルムの表裏面の表面粗さを、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に従って測定した６０°鏡面光沢度で５〜１１とすることができる。
【００１１】
また、第二の態様は、前記分散塗液が、フッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤を含み、固形分濃度が４０〜５０重量％であり、且つ粘度が２５０〜９００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）であることを特徴とする第一の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００１２】
また、第三の態様は前記分散塗液が、アクリル系共重合体を含むことを特徴とする第二の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００１３】
また、第四の態様は、前記分散塗液が、白色顔料と黒色顔料と黄色顔料のうち、少なくとも１つを含むことを特徴とする第二または第三の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００１４】
また、第五の態様は、請求項１に記載のフッ素系樹脂フィルムの製造方法を使用して製
造したフッ素系樹脂フィルムであって、
前記基材側の面のＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が１０以下であり、
前記乾燥面の表面粗度がＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍであり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１であることを特徴とするフッ素系樹脂フィルムである。
【００１５】
また、第六の態様は、前記フッ素系樹脂フィルムがフッ化ビニリデン共重合体からなることを特徴とする第五の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムである。
【００１６】
また、第七の態様は、前記フッ素系樹脂フィルムが、アクリル系共重合体を含むことを特徴とする第六の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムである。
【００１７】
また、第八の態様は、前記フッ素系樹脂フィルムが、白色顔料と黒色顔料と黄色顔料のうち、少なくとも１つを含むことを特徴とする第七の態様に記載のフッ素系樹脂フィルムである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明のフッ素系樹脂フィルムの製造方法は、動的光散乱法による体積平均径が４μｍ以下のフッ素系樹脂粒子と溶剤を含有する分散塗液を表面粗化された基材上に塗布した後の乾燥を、基材の温度で１７０℃〜１９０℃に調整して乾燥するフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００１９】
具体的には、基材の表面粗さをＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度で５〜１２としたことにより、製造されるフッ素系樹脂フィルムの基材側の表面粗さを前記の鏡面光沢度で１１以下とすることができる。
【００２０】
また、フッ素系樹脂フィルムの乾燥面側は、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御することで、乾燥面の表面粗さがＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとなり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１となるように調整することができる。
【００２１】
そのため、従来の溶液キャスト法の製膜装置を用いて、塗液を塗布する基材として、表面粗化された基材を使用し、且つ乾燥工程の温度条件を調整するだけで、表裏両面が６０°鏡面光沢度で５〜１１に粗化されたフッ素系樹脂フィルムを製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
＜フッ素系樹脂フィルム製造方法＞
本発明のフッ素系樹脂フィルムの製造方法について説明する。
本発明のフッ素系樹脂フィルムの製造方法は、表面粗化した基材上にフッ素系樹脂の分散塗液を塗布・乾燥して製膜する溶液キャスト法を使用したフッ素系樹脂フィルムの製造方法である。
【００２３】
本発明のフッ素系樹脂フィルム製造方法は、表面粗化した基材上に分散塗液を塗布する塗布工程と、基材上に塗布した塗膜を乾燥する乾燥工程と、を備えている。
【００２４】
塗布工程において使用する基材の表面粗さは、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１２であり、乾燥工程においては、基材の温度が１７０〜１９０℃になる様に制御することで、基材側とは反対側の乾燥面の表面粗度がＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとなり、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１となるようにすることを特徴とするフッ素系樹脂フィルム製造方法である。
【００２５】
また、上記の分散塗液が、フッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤を含み、固形分濃度が４０〜５０重量％であり、且つ粘度が２５０〜９００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）、更には６００〜９００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）、更には７００〜８００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）であることがより好ましい。フッ素系樹脂の中でもフッ化ビニリデンが望ましい。各基材との接着性に優れており、且つ機械的な強度および熱加工性に優れているためである。
【００２６】
フッ化ビニリデン共重合体としては、ＶＤＦ単体（ホモポリマー）やＨＦＰ（ヘキサフルオロプロピレン）やＣＴＦＥ（三フッ化塩化エチレン）等との共重合体（コポリマー）を挙げることができる。
【００２７】
また、フッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤を含む分散塗液が、アクリル系共重合体を含んでいても良い。アクリル系共重合体がバインダーとして機能し、容易にフィルム化が可能となるからである。
【００２８】
アクリル系共重合体としては、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）などを挙げることができる。ＰＭＭＡとは、メタクリル酸メチルのホモポリマー、またはメタクリル酸メチルと共重合可能単量体との共重合体およびポリメタクリル酸メチルのホモポリマー、または共重合体とアクリル系ゴムの混合物を言う。共重合可能な単量体としては、炭素数２〜４のメタクリル酸エステル、アクリル酸ブチルをはじめとする炭素数１〜８のアクリル酸エステル、スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、アクリル酸、他のエチレン性不飽和モノマー等がある。
【００２９】
また、フッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤、またはフッ化ビニリデン共重合体粒子と溶剤にアクリル系共重合体を含んでいる分散塗液に、白色顔料と黒色顔料と黄色顔料のうち、少なくとも１つを含んでいても良い。白色顔料としては酸化チタンや炭酸カルシウム、黒色顔料としてはカーボンブラック、黄色顔料としては酸化鉄、等を例として挙げることができるが、これらに限定する必要は無い。
【００３０】
（基材）
基材は、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等のプラスチック材料、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）等のゴム材料、アルミニウム、ステンレス等の金属材料、木材、ガラス等の幅広い材料であってよい。
【００３１】
基材の厚さは、特に限定する必要は無い。
【００３２】
基材の表面（分散塗液を塗布する面）は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１２となる様に表面粗化処理が施されている。表面粗化処理の方法は特に限定する必要は無い。また、６０°鏡面光沢度が５〜１２となる基材を購入しても構わない。
【００３３】
表面粗化処理の手段としては特に限定する必要は無い。例えばサンドブラスト処理や表面粗化された金型を熱圧着する処理を挙げることができる。サンドブラスト処理としては、開成工業（株）のサンドブラスト加工のタイプＡやタイプＤなどを好適に適用することができる。
【００３４】
（分散塗液）
ここでは、分散塗液にアクリル系共重合体を含む場合を説明する。
まず準備工程として、粒子状のフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）と、ＰＶＤＦに対しての良溶媒を含む溶剤に分散させた分散液を用意する。
準備工程において、粒子状のＰＶＤＦの平均一次粒子径は４μｍ以下であることが好ましい。平均一次粒子径が４μｍよりも大きい場合、分散液における粒子状のＰＶＤＦの分散に偏りが生じやすい。すなわち、ＰＶＤＦの平均一次粒子径が４μｍ以下であることで、分散塗液における粒子状のＰＶＤＦの分散の均一化を図ることができる。ここで、平均一次粒子径は、動的光散乱法による体積平均径を指す。
【００３５】
分散塗液としては、粒子状のフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）と、ＰＶＤＦに対しての良溶媒を含む溶剤の他に、アクリル系重合体を含んでいても構わない。アクリル系重合体の具体例としては、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等が挙げられる。ＰＭＭＡは、メタクリル酸メチルのホモポリマー又はメタクリル酸メチルと共重合可能な単量体との共重合体、及び、ポリメタクリル酸メチルのホモポリマー又は共重合体とアクリル系ゴムとの混合物である。共重合可能な単量体の具体例としては、炭素数２〜４のメタクリル酸エステル、アクリル酸ブチルをはじめとする炭素数１〜８のアクリル酸エステル、スチレン、αーメチルスチレン、アタリロニトリル、アクリル酸、他のエチレン性不飽和モノマ一等が挙げられる。
【００３６】
樹脂材料は、ＰＶＤＦ及びアクリル系重合体の合計が１００質量部となるように、ＰＶＤＦ及びアクリル系重合体を６０質量部よりも大きく７５質量部未満含むと共に、及びアクリル系重合体を２５質量部よりも大きく４０質量部未満含む。この様にすることで、耐溶剤性と十分な透明性を確保することができる。
樹脂材料は、ＰＶＤＦ、アクリル系重合体の他に、他の樹脂材料を含んでもよい。フッ素系樹脂材料としては、ＰＶＤＦの他に、ＰＶＦ（フッ化ビニル）やＥＴＦＥ（エチレンテトラフルオロエチレンコポリマー）などを挙げる事ができる。
【００３７】
溶剤に含まれる良溶媒は、少なくとも溶剤に含まれる良溶媒以外の溶媒（以下、「他の溶媒」と呼ぶ。）と比較して、ＰＶＤＦの溶解性が高い（ＰＶＤＦが溶けやすい）溶媒であればよく、特に限定されない。本実施形態において、溶剤に含まれる良溶媒は、Ｎ−メチル−ピロリドン（ＮＭＰ）、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡＣ）、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミドのうち少なくとも１種類以上の有機溶剤である。
【００３８】
溶剤は、溶剤全体で１００質量部となるように、良溶媒を５質量部よりも大きく４０質量部未満含んでいる。
溶剤に含まれる良溶媒が５質量部以下である場合には、分散液におけるＰＶＤＦの分散が不十分となりやすい。すなわち、分散液における粒子状のＰＶＤＦの分散に偏りが生じやすい。また、溶剤に含まれる良溶媒が４０質量部以上である場合には、良溶媒がＶＤＦに過剰に作用してＰＶＤＦが過剰に溶けてしまうため、分散液の粘度が過度に増してしまう。このため、後述するフィルム化工程において溶液キャスト法で分散液をフィルム化することが難しくなる。すなわち、溶剤が、溶剤全体の１００質量部に対し、良溶媒を５質量部よりも大きく４０質量部未満含むことで、分散液における粒子状のＰＶＤＦの分散の均一化を図ることができると共に、フィルム化工程において分散液を容易にフィルム化することができる。
【００３９】
溶剤に含まれる他の溶媒は、少なくとも良溶媒と比較して、ＰＶＤＦの溶解性が低い（ＰＶＤＦが溶けにくい）溶媒であればよく、特に限定されない。他の溶媒は、例えば粒子状のＰＶＤＦを分散液において好適に分散可能なものであってもよい。他の溶媒としては、例えばジエチレングリコールモノブチルエーテル（ＤＥＢ）等が挙げられる。
【００４０】
溶剤の沸点は、例えばＰＶＤＦの融点よりも高くてもよい。この場合、後述するフィルム化工程において溶剤を気化させるために分散液を加熱する際に、ＰＶＤＦが完全に溶ける前に溶剤が完全に気化してしまうことを防止できる。
また、溶剤の沸点は、例えばＰＶＤＦの沸点よりも低くてもよい。この場合、フィルム化工程において溶剤を気化させるために分散液を加熱する際に、ＰＶＤＦも気化してしまうことを好適に抑制できる。
【００４１】
さらに、分散塗液には、上記した樹脂材料及び溶剤の他に、例えば紫外線吸収剤（ＵＶＡ）やヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）等の添加剤が含まれてもよい。分散塗液がＵＶＡを含む場合、分散塗液は、ＰＶＤＦ及びアクリル系重合体の合計の１００質量部に対し、ＵＶＡを１質量部以上１５質量部以下含むとよい。また、分散塗液がＵＶＡ及びＨＡＬＳを含む場合、分散塗液は、ＵＶＡの１０質量部に対して、ＨＡＬＳを１質量部以上５質量部以下含むとよい。
【００４２】
さらに、分散塗液には、光沢度の制御のため、マット剤を０．０１〜５．００重量％の範囲で含有していても良い。例えば、マット剤としては、グレースジャパン社製のサイロイド３０８を挙げる事ができる。マット剤としては、無機物粒子の表面をフッ素系樹脂で被覆したコアシェル構造からなる粒子であることが好ましい。
【００４３】
準備工程では、上記した樹脂材料や溶剤等を、例えば常温で混合して撹拌することで、分散液を得ることができる。
なお、ここでは樹脂材料としてＰＶＤＦとアクリル系重合体を含む場合を説明したが、アクリル系重合体を含まないか、他の樹脂材料としても構わない。
【００４４】
（フィルム化工程）
上記の準備工程後に、溶液キャスト法により分散塗液をフィルム化するフィルム化工程を実施することで、本実施形態のフッ素系樹脂フィルムの製造が完了する。
フィルム化工程では、はじめに、分散塗液を表面粗化された基材上に膜状に塗布して塗布膜を形成する塗布工程を実施する。その後、乾燥炉内などにおいて塗布膜を乾燥させて、粒子状のＰＶＤＦを溶融させると共に、溶剤を気化させる乾燥工程を実施することで、本実施形態のフッ素系樹脂フィルムが得られる。
【００４５】
（塗布工程）
フィルム化工程における塗布工程で使用する塗布方法は特に限定する必要は無い。均一に分散液が塗布できる手段であれば良い。例えば、ロールコータ、グラビアコータ、ダイコータなどの塗布装置を好適に使用することができる。
【００４６】
（乾燥工程）
乾燥工程では、分散塗液と塗布した表面粗化された基材の温度を１７０℃〜１９０℃に調整して乾燥を実施する。乾燥工程における加熱方法は特に限定されない。基材の温度を１７０℃〜１９０℃に調整可能な手段であれば良い。例えば熱風乾燥方式や赤外線や遠赤外線を使用した輻射熱による加熱方式などを挙げることができる。基材温度の測定方法としては、サーモラベルなどの示温ラベルを使用して測定する方法やサーモカメラを使用する方法などを挙げることができる。乾燥装置の温度設定などの段階で、熱電対を使用した測定方法と併用して測定することにより、均一な温度分布で正確な温度設定が可能となる。
【００４７】
例えば、加熱手段として遠赤外線ヒーターを使用した乾燥炉を使用し、１７０℃〜１９
０℃の間で基材温度を有効面内で±２℃となる様に設定しておくことにより、均一な温度条件で基材上に塗布された分散塗液を乾燥し、フィルム化させ、フッ素系樹脂フィルムを形成することができる。
【００４８】
基材から剥離することにより、フッ素系樹脂フィルムを製造することができる。
この様にして製造したフッ素系樹脂フィルムの基材面側の表面は、基材表面の表面粗さ（ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度で５〜１２）がフッ素系樹脂フィルム側に転写された結果、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が１０以下とすることができる。また、フッ素系樹脂フィルムの乾燥面側の表面は、ＩＳＯ  ２５１７８で規定された算術平均高さＳａで０．３〜０．５μｍとし、且つＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５〜１１とすることができる。
なお、フッ素系樹脂フィルムの厚さは、膜厚の均一性やハンドリング性を考慮すると、２５〜５０μｍが好適である。
【実施例】
【００４９】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００５０】
＜実施例１＞
溶液キャスト法により、フッ素系樹脂フィルムとしてフッ化ビニリデン共重合体フィルムを作製した。
【００５１】
（基材）
使用した基材は、ＰＥＴフィルム  ＢＨ１１６（台湾・南亜社製、厚さ７５μｍ）を使用し、表面粗さを、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定した６０°鏡面光沢度が５．４とした。この片面粗化したＰＥＴフィルムのサンドブラスト処理は、開成工業（株）のサンドブラスト加工のタイプＡにより実施した。
【００５２】
（分散塗液）
フッ素系樹脂としてフッ化ビニリデン共重合体を使用した。フッ化ビニリデン共重合体として、アルケマ（株）製のＫｙｎａｒ７６１Ａ（ホモポリマー）とＫｙｎａｒＦｌｅｘＬＢＧ（コポリマー）を重量比２：１でブレンドしたものを使用した。アクリル系共重合体としては、ダウケミカル社製のパラロイドＢ−４４を使用した。これらを使用してフッ化ビニリデン共重合体にアクリル系共重合体を１０重量％の割合でブレンドした樹脂材料を用意した。
【００５３】
溶剤としてジエチレングリコールモノブチルエーテルを使用して、固形分として上記の樹脂材料が４５重量％となる様に調液した。
【００５４】
この様にして調液した分散塗液の粘度は、Ｂ型粘度計を使用して８００（ｍＰａ・ｓ、２５℃、５０ｒｐｍ）であった。
【００５５】
（フィルムの作製）
上記の分散塗液を溶液キャスト法により、６０°鏡面光沢度が１０のＰＥＴフィルム上に塗布し、乾燥した。乾燥温度は、ＰＥＴフィルムの温度とし、示温ラベルをＰＥＴフィルムに貼り付けて測定した測定値で１７０℃とした。示温ラベルとしては、サーモラベル（日油技研工業（株）の登録商標）ＣＲ−Ｅ、ＣＲ−ＦおよびＣＲ−Ｇ（日油技研工業（株）製）を使用した。乾燥時間は２分間とした。
【００５６】
（測定）
以上の様にして作製したフッ素系樹脂フィルムの表面粗さを測定した。
【００５７】
（１）算術平均高さＳａの測定
フッ素系樹脂フィルムの乾燥面を、レーザー顕微鏡ＯＬＳ４１００（オリンパス（株）製）を使用して測定した。測定倍率は対物レンズ５０倍で、２５７μｍ×２５９μｍの範囲を測定した。
（２）光沢度の測定
フッ素系樹脂フィルムの乾燥面および基材側の面のＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づいて測定する６０°鏡面光沢度を、光沢度計ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ（独・ＢＹＫ社製）を使用して測定した。
【００５８】
＜実施例２＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で１８０℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００５９】
＜実施例３＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で１９０℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００６０】
＜比較例１＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で１５０℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００６１】
＜比較例２＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で１６０℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００６２】
＜比較例３＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で２００℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００６３】
＜比較例４＞
フィルムの作製における乾燥を、ＰＥＴフィルムの温度で２１０℃とした以外は実施例１と同様とした。
【００６４】
（測定結果）
実施例１〜３および比較例１〜４の測定結果をまとめて表１に示した。
【００６５】
【表１】
2019182975.tif 000002
【００６６】
表１に示した様に、比較例１においては、乾燥温度が１５０℃であり、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）樹脂の融点より低い温度であったため、ＰＶＤＦ樹脂の一体膜になる前に溶剤が揮発し、フィルムの膜割れが発生した。そのため、正常なＰＶＤＦ樹脂膜が形成されなかった。
【００６７】
また、比較例４においては、乾燥温度が２１０℃と高かったため、基材であるＰＥＴフィルムとＰＶＤＦ膜との密着度が高くなり過ぎ、ＰＥＴフィルムからＰＶＤＦ膜を剥離することができなかった。
【００６８】
実施例１〜３および比較例２および３においては、ＰＶＤＦ膜（ＰＶＤＦフィルム）を正常に作製することができた。
【００６９】
比較例２においては、乾燥温度が１６０℃であったが、ＰＶＦＤフィルムが形成される
速度より溶剤が揮発する速度が速いため、ＰＶＦＤフィルムの乾燥面が粗くなり、ＩＳＯ
２５１７８で規定された算術平均高さＳａが０．６８μｍとなり、０．５０μｍを超えた。また、６０°光沢度は２．８となり、目標の５〜１１の範囲に入らなかった。
【００７０】
実施例１〜３においては、算術平均高さＳａが全て０．３０〜０．５０μｍの範囲に入り、６０°光沢度が全て目標の５〜１１の範囲に入った。
【００７１】
比較例３においては、乾燥温度が２００℃だったため、実施例３の場合の乾燥温度１９０℃よりＰＶＦＤフィルムが形成される速度が速くなり、乾燥面の平滑性が上がることにより、Ｓａが低下して０．２０μｍとなった。また、６０°光沢度も１８．１となり、目標の５〜１１の範囲に入らなかった。
【００７２】
なお、表１には記載しなかったが、基材面側の６０°鏡面光沢度は、全て基材と同じ５．４であり、目標値の５〜１１の範囲に入っていた。