(57)【要約】【課題】形鋼の圧延に際して、簡便且つ効率的に曲がりの発生を抑制することができる形鋼の圧延方法及び形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法を提供すること。【解決手段】複数の圧延機及び複数の孔型を用いて、複数本の材料２を連続して圧延する、形鋼の圧延方法であって、１本目の材料及び２本目の材料における、圧延前の厚み偏差ｄｔと圧延後の厚み偏差ｄｔと曲がり量δとに基いて、曲がり量δが基準内となる、３本目以降に圧延される材料において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出し、３本目以降に圧延される材料２の圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔが目標とするものとなるように、第２の圧延パス及び第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整する。【選択図】図９
2019130573.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の圧延機及び複数の孔型を用いて、複数本の材料を連続して圧延する、形鋼の圧延方法であって、
第１の圧延パスにおいて１本目の材料を圧延する際に、前記第１の圧延パスによる圧延後の前記１本目の材料の曲がり量を測定し、
前記１本目の材料について、前記第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、前記第１の圧延パスによる圧延後の前記左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差を求め、
前記第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差の少なくとも一方が、前記１本目の材料と異なる条件で、前記第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスで２本目の材料を圧延し、
前記第１の圧延パスによる圧延後の前記２本目の材料の曲がり量を測定し、
前記２本目の材料について、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を求め、
前記１本目の材料における前記曲がり量、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差、並びに前記２本目の材料における前記曲がり量、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を用いて、前記曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を求め、
前記１本目の材料及び前記２本目の材料における、前記圧延前の厚み偏差と前記圧延後の厚み偏差と前記曲がり量とに基いて、前記曲がり量が基準内となる、３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出し、
前記３本目以降に圧延される材料の前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差が目標とするものとなるように、前記第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整して、前記第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスで圧延を行うことを特徴とする形鋼の圧延方法。
【請求項２】
前記３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出する際に、圧延前の厚み偏差をｘ、圧延後の厚み偏差をｙとして、曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を、（４）式を用いて算出することを特長とする請求項１に記載の形鋼の圧延方法。
【数１】
2019130573.tif 000006
ｔｎ’：圧延前のｎ本目の材料の厚み偏差
ｔｎ：圧延後のｎ本目の材料の厚み偏差
ａ：１本目の材料の曲がり量
ｂ：２本目の材料の曲がり量
【請求項３】
前記３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出する際に、
圧延前の厚み偏差を横軸とし圧延後の厚み偏差を縦軸とした座標系において、（４）式から求められる座標を通り、圧延前の厚み偏差の変化量と圧延後の厚み偏差の変化量とが１：１となる傾きの直線を求め、
求めた前記直線上の座標の数値を、前記曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差とすることを特長とする請求項２に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項４】
前記３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出する際に、前記直線上且つ、圧延後の厚み偏差が０となる座標の数値を、前記曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差とすることを特長とする請求項３に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項５】
前記３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出する際に、前記直線上且つ、１本目または２本目の圧延前の厚み偏差と同じとなる座標の数値を、前記曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差とすることを特長とする請求項３に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項６】
前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差は、圧延前及び圧延後の材料の前記左右代表位置における板厚の比であることを特長とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項７】
前記形鋼が、継手部３３を有する鋼矢板であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項８】
前記左右代表位置における板厚として、前記継手部３３の底の厚み、または前記継手部３３に接続される腕部３２の厚みを用いることを特長とする請求項７に記載の形鋼の圧延方法。
【請求項９】
複数の圧延機及び複数の孔型を用いて、複数本の材料を連続して圧延する際の、形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法であって、
第１の圧延パスにおいて１本目の材料を圧延する際に、前記第１の圧延パスによる圧延後の前記１本目の材料の曲がり量を測定し、
前記１本目の材料について、前記第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、前記第１の圧延パスによる圧延後の前記左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差を求め、
前記第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差の少なくとも一方が、前記１本目の材料と異なる条件で、前記第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスで２本目の材料を圧延し、
前記第１の圧延パスによる圧延後の前記２本目の材料の曲がり量を測定し、
前記２本目の材料について、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を求め、
前記１本目の材料における前記曲がり量、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差、並びに前記２本目の材料における前記曲がり量、前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を用いて、前記曲がり量が基準内となる前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を求め、
前記１本目の材料及び前記２本目の材料における、前記圧延前の厚み偏差と前記圧延後の厚み偏差と前記曲がり量とに基いて、前記曲がり量が基準内となる、３本目以降に圧延される材料において目標とする前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差を算出し、
前記３本目以降に圧延される材料の前記圧延前の厚み偏差及び前記圧延後の厚み偏差が目標とするものとなるように、前記第２の圧延パス及び前記第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整することを特徴とする形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、形鋼の圧延方法及び形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼矢板に代表される形鋼は、通常、複数の圧延機のロールにカリバーと呼ばれる孔型を複数個設け、この孔型に材料を順に通して圧延することで、所定の段面形状を有する製品へと圧延製造される。このような圧延方法を、孔型圧延ともいう。
形鋼の孔型圧延では、形鋼の長手方向に直交する断面について、この断面内の左右方向で均一な圧下をすることが難しい場合がある。断面内の左右方向で圧下が均一でない場合、材料が長手方向に対して左右に曲がる、いわゆる曲がりが生じる可能性がある。そして、製品段階まで曲がりが残存してしまうと、曲がり量を公差内に収めるために、製品にプレス矯正を施す必要が生じ、形鋼の生産性が低下してしまう。また、圧延の途中の段階においても、曲がりが大きすぎると、曲がりに起因して各種の疵が発生する問題や、圧延の継続が不可能となるミスロールが発生し、生産性が大きく損なわれるという問題がある。
【０００３】
形鋼の圧延における曲がりを防止する方法として、例えば、特許文献１には、概略Ｕ形の鋼矢板の熱間圧延において、ウェブの上下面とフランジの側面とをガイドで拘束して圧延する技術が開示されている。さらに、特許文献１には、腕部３２を有するハット形の鋼矢板に対して、腕部３２の上下面もガイドでさらに拘束して圧延する技術が開示されている。
また、特許文献２には、非対称形鋼に対して、圧延条件に関する各種設定データと圧延ロール位置及びガイド位置の各測定データとに基いて、圧延変形予測モデルにより各種の予測値を計算し、この予測値から形鋼の曲がり量を求め、曲がり量が許容範囲を超える場合は、ロールの間隙や入り側ガイド、出側ガイドの位置を修正する圧延方法が開示されている。
【０００４】
さらに、特許文献３には、鋼矢板の圧延に際して、圧延機の入側において、ロールや被圧延材である形鋼の一部に潤滑剤を供給する方法や、孔型の修正並びに圧延パス毎のロール開度を調整する方法、上下ロールの両端部に開度差をつける方法が開示されている。
さらに、特許文献４には、圧延時における圧延機の力学的変形量に基いて求めたハウジングポストの剛性とロールギャップ差との関係式を用いて、各圧延パス前に圧延中のワーク側、ドライブ側それぞれの出側板厚の差を零とするのに必要なワーク側とドライブ側とのロールギャップ差目標値を求め、このロールギャップ差目標値に基いて圧延機のワーク側及びドライブ側のそれぞれのロールギャップを設定調整する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−１１９５１３号公報
【特許文献２】特開２００３−３９１０７号公報
【特許文献３】特開２００３−４９４２２号公報
【特許文献４】特開平０５−１６９１２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１に開示された技術は、圧延によって生じる曲がりをガイドで拘束しようとするものであり、高精度なガイドの設定精度が必要となる。また、曲がりをガイドで拘束しようとするため、ガイドで材料に疵を発生させるという問題もある。さらに、ガイドで曲がりを拘束しきれない場合には、被圧延材がガイドに詰まってしまうという問題もある。
【０００７】
特許文献２に開示された技術は、高精度な圧延変形予測モデルが必要となり、モデル及びシステムの構築に多大な労力を要する。また、システムを構築しても、予測モデルの制度が足りないと曲がりの抑制効果が不十分となる。
特許文献３に開示された技術は、曲がりを修正するために、ロール開度の調整及びロール両端部に開度差をつけることが開示されているが、曲がり量に応じて具体的にどのようにしてロール開度を調整するかについては何ら開示されていない。
【０００８】
特許文献４に開示された技術は、圧延中の圧延機の力学的変形量を予測し、圧延１本目の曲がり量が０となるような条件を導くものであるが、圧延タイミング毎で変化するロールの改削精度や圧延機の組み立て精度等によって発生する誤差を修正できない問題がある。
そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、形鋼の圧延に際して、簡便且つ効率的に曲がりの発生を抑制することができる形鋼の圧延方法及び形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様によれば、複数の圧延機及び複数の孔型を用いて、複数本の材料を連続して圧延する、形鋼の圧延方法であって、第１の圧延パスにおいて１本目の材料を圧延する際に、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記１本目の材料の曲がり量を測定し、上記１本目の材料について、上記第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差を求め、上記第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差の少なくとも一方が、上記１本目の材料と異なる条件で、上記第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスで２本目の材料を圧延し、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記２本目の材料の曲がり量を測定し、上記２本目の材料について、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を求め、上記１本目の材料における上記曲がり量、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差、並びに上記２本目の材料における上記曲がり量、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を用いて、上記曲がり量が基準内となる上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を求め、上記１本目の材料及び上記２本目の材料における、上記圧延前の厚み偏差と上記圧延後の厚み偏差と上記曲がり量とに基いて、上記曲がり量が基準内となる、３本目以降に圧延される材料において目標とする上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を算出し、上記３本目以降に圧延される材料の上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差が目標とするものとなるように、上記第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整して、上記第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスで圧延を行うことを特徴とする形鋼の圧延方法が提供される。
【００１０】
本発明の一態様によれば、複数の圧延機及び複数の孔型を用いて、複数本の材料を連続して圧延する際の、形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法であって、第１の圧延パスにおいて１本目の材料を圧延する際に、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記１本目の材料の曲がり量を測定し、上記１本目の材料について、上記第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差を求め、上記第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差の少なくとも一方が、上記１本目の材料と異なる条件で、上記第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスで２本目の材料を圧延し、上記第１の圧延パスによる圧延後の上記２本目の材料の曲がり量を測定し、上記２本目の材料について、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を求め、上記１本目の材料における上記曲がり量、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差、並びに上記２本目の材料における上記曲がり量、上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を用いて、上記曲がり量が基準内となる上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を求め、上記１本目の材料及び上記２本目の材料における、上記圧延前の厚み偏差と上記圧延後の厚み偏差と上記曲がり量とに基いて、上記曲がり量が基準内となる、３本目以降に圧延される材料において目標とする上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差を算出し、上記３本目以降に圧延される材料の上記圧延前の厚み偏差及び上記圧延後の厚み偏差が目標とするものとなるように、上記第２の圧延パス及び上記第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整することを特徴とする形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法。が提供される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の一態様によれば、形鋼の圧延に際して、簡便且つ効率的に曲がりの発生を抑制することができる形鋼の圧延方法及び形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に一実施形態に係る圧延設備を示す説明図である。
【図２】鋼矢板の形状を示す断面図であり、（Ａ）はハット形鋼矢板を示す断面図であり、（Ｂ）はＵ形鋼矢板を示す断面図である。
【図３】仕上圧延機を示す平面部である。
【図４】仕上圧延機の圧延ロールを示す部分正面図である。
【図５】圧延ロールの上ロールが下ロールに対して傾いた状態を示す正面図である。
【図６】鋼矢板の曲がり量を示す模式図である。
【図７】圧延反力ＰＲとΔＲとの関係を示すグラフである。
【図８】上ロールと下ロールとの空隙の大きさの算出方法を示す説明図である。
【図９】レベリング量の調整方法を示すグラフである。
【図１０】レベリング量の調整方法の変形例を示すグラフである。
【図１１】圧延前後の厚み偏差の違いによる曲がり量の変化を示すグラフである。
【図１２】実施例における圧延前後の厚み偏差を示すグラフである。
【図１３】比較例における圧延前後の厚み偏差を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下の詳細な説明では、本発明の完全な理解を提供するように、本発明の実施形態を例示して多くの特定の細部について説明する。しかしながら、かかる特定の細部の説明がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかであろう。また、図面は、簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。
【００１４】
＜形鋼の圧延方法＞
図１〜図９を参照して、本発明の一実施形態に係る形鋼の圧延方法について説明する。本実施形態における圧延は、図１に示す圧延設備１にて、加熱炉で加熱された材料を圧延することで鋼矢板３を製造する。本実施形態にて鋼矢板３は、図２（Ａ）に示す、長手方向に直交する断面形状がハット形のハット形鋼矢板である。ハット形鋼矢板は、中央に左右方向に延びるウェブ３０と、ウェブ３０の両端からそれぞれ斜めに延びるフランジ３１と、フランジ３１から左右方向に延びる腕部３２と、腕部３２に接続される継手部３３とを有する。なお、本発明における形鋼は、図２（Ｂ）に示すような、ウェブ３０と、フランジ３１と、継手部３３とを有するＵ形鋼矢板であってもよい。
【００１５】
圧延設備１は、加熱炉１０と、粗圧延機１１と、中間圧延機１２と、仕上圧延機１３とを有する。このような圧延設備１では、被圧延材であるスラブ等が加熱炉１０にて加熱された後、粗圧延機（ＢＤ）１１、中間圧延機（ＳＲ）１２及び仕上圧延機（ＳＦ）１３にて順に圧延されることで、所定の形状の鋼矢板が製造される。粗圧延機１１、中間圧延機１２及び仕上圧延機１３の圧延ロールには、少なくとも１つの孔型（「カリバー」ともいう。）が設けられ、これらの各圧延機に設けられた孔型を少なくとも１回は通過することで、被圧延材を圧延する。なお、各圧延機を圧延のために被圧延材が通過する回数をパスという。また、粗圧延機１１による圧延を粗圧延、中間圧延機１２による圧延を中間圧延、仕上圧延機１３による圧延を仕上圧延という。
【００１６】
本実施形態では、仕上圧延機１３による仕上圧延において、下記に示す圧延方法を用いて形鋼の圧延を行う。仕上圧延機１３は、図３に示すように、圧延ロール１３０と、一対の圧下装置１３１と、二対のサイドガイド１３２Ａ，１３２Ｂと、板厚測定器１３３と、曲がり計１３４と、演算装置１３５とを有する。また、仕上圧延機１３の周囲には、圧延ロール１３０を挟んで、材料２の搬送方向（図３の左右方向）に並ぶ複数の搬送ロール１４が設けられる。
【００１７】
圧延ロール１３０は、図４に示すように、鉛直方向（図４の上下方向）に並んで配された上ロール１３０Ａと下ロール１３０Ｂとからなる。また、圧延ロール１３０の長手方向（図４の左右方向）に並んで２種類の孔型が設けられ、図４の左側の孔型をＫ１カリバー、右側の孔型をＫ２カリバーという。圧延ロール１３０では、最終圧延前となるＫ２カリバーで圧延により材料２の最終的な厚み圧下が行われ、その後、最終圧延となるＫ１カリバーでの圧延により継手部３３の曲げ成型が行われることで、鋼矢板３が製造される。なお、Ｋ２カリバーでの圧延では、最終的に、材料２が図３の左右方向の左側から右側に移動しながらＫ２カリバーを通過することで、厚み圧下の圧延が完了する。
【００１８】
一対の圧下装置１３１は、上ロール１３０Ａの長手方向（図３の上下方向）の両端側に設けられ、上ロール１３０Ａを支持する。また、一対の圧下装置１３１は、シリンダー等の昇降機構を有し、上ロール１３０Ａの鉛直方向の高さ、つまり上ロール１３０Ａと下ロール１３０Ｂとの隙間を調整する。一対の圧下装置１３１の昇降動作は、演算装置１３５から出力される指令に基づいて行われる。また、一対の圧下装置１３１は、それぞれ個別に制御され、図５に示すように、上ロール１３０Ａの軸心が水平方向に対して傾いた状態でも制御することができる。なお、図示しないが、中間圧延機１２においても、仕上圧延機１３と同様に、上ロールを下ロールに対して傾けた状態で圧延をすることができる。
【００１９】
二対のサイドガイド１３２Ａ，１３２Ｂは、圧延ロール１３０の孔型へと材料２を案内するものである。一対のサイドガイド１３２Ａは、通過する材料２を幅方向（図３の上下方向）に挟むように対向して、圧延ロール１３０の上流側に設けられる。また、一対のサイドガイド１３２Ｂは、通過する材料２を幅方向に挟むように対向して、圧延ロール１３０の下流側に設けられる。なお、本実施形態では、材料２が図３の左右方向の右側から左側へと移動するものとし、図３の左側が上流側、右側が下流側とする。
【００２０】
板厚測定器１３３は、図２（Ａ）の最終形状に近い断面形状となる圧延前の材料２の両側の腕部３２の板厚を測定する機器である。板厚測定器１３３としては、材料２の両方の腕部３２の上方に配されたγ線板厚計を用いることができる。また、これ以外にも、板厚測定器１３３として、材料２の両方の腕部３２の上方及び下方にそれぞれ配された距離計を用いることができる。さらに、板厚測定器１３３は、圧延ロール１３０の上流側に配され、搬送される鋼材Ｓの両方の腕部３２の板厚を長手方向に連続的に測定し、測定された板厚を平均した厚みデータを演算装置１３５に送信する。
【００２１】
曲がり計１３４は、仕上圧延後の材料２の曲がり形状を測定する装置である。鋼矢板３における曲がりは、図６に示すように、長手方向に対して左右方向（継手部３３の突出方向）に変形した状態をいう。また、曲がり量δとは、鋼矢板３のウェブ３０とフランジ３１との接合部について、長手方向の両端を結ぶ基準直線に対する最大偏差で定義される。また、曲がり量δを簡易的に測定する場合には、鋼矢板３の長手方向の全長の長さよりも短い所定長さ間における曲がり量を測定し、この曲がり量から鋼矢板３の全長における曲がり量δを算出するようにしてもよい。曲がり計１３４では、圧延後の鋼矢板３について、この曲がり量δを測定し、測定結果を演算装置１３５に送信する。曲がり計１３４は、例えば、材料２の搬送方向に並んで、同一高さに配される３台以上のレーザー距離計である。この曲がり計１３４では、３台以上のレーザー距離計の設置間隔における曲がり量を測定し、さらにこの曲がり量と鋼矢板３の全長長さとから鋼矢板３の全長における曲がり量δを算出する。また、曲がり計１３４は、曲がり量δの測定結果を圧延実績データとして、演算装置１３５に送信する。
【００２２】
演算装置１３５は、後述する方法により、板厚測定器１３３から取得する厚みデータと、曲がり計１３４から取得する圧延実績データとに基いて、次に圧延する材料２における、圧延ロール１３０での圧下設定量を算出し、算出された圧下設定量となるように圧延ロール１３０を制御する。また、演算装置１３５は、中間圧延機１２における圧下設定量についても調整をすることができる。
【００２３】
演算装置１３５による圧下設定量の算出方法と、圧延設備１による鋼矢板３の圧延方法について詳しく説明する。本実施形態では、圧延される複数の材料２が仕上圧延機１３へと連続して送られ、順に仕上圧延される。
まず、１本目に圧延される材料２について、Ｋ２カリバーにて圧延する（Ｓ１００）。この際、圧延前に、板厚測定器１３３にて左右の腕部３２の板厚の測定が行われ、圧延後に、曲がり計１３４にて曲がり量δの測定が行われる。１本目の圧延では、圧延ロール１３０での圧下設定量は、上ロール１３０Ａの中心軸が下ロールに対して傾きがない、つまり水平方向に平行な状態で行われることが好ましいが、上ロール１３０Ａの中心軸が下ロールに対してある程度傾いた状態で行われてもよい。
【００２４】
次いで、演算装置１３５は、１本目に圧延された材料２について、厚みデータ及び圧延実績データを取得し、次の２本目に圧延される材料２についての、圧延ロール１３０での圧下設定量を算出する（Ｓ１０２）。この際、演算装置１３５は、はじめに、圧延前後での厚み偏差ｄｔを算出する。厚み偏差ｄｔは、腕部３２の左右の厚みを用いて、下記（１）式で算出される値である。なお、（１）式において、ｔＬは材料２の左側（図２における左側）の腕部３２の厚み（ｍｍ）であり、ｔＲは材料２の右側（図２における右側）の腕部３２の厚み（ｍｍ）である。
ｄｔ＝ｌｎ（ｔＬ／ｔＲ）  ・・・（１）
【００２５】
圧延前の厚み偏差ｄｔは、板厚測定器１３３から取得される厚みデータによって算出することができる。また、圧延後の厚み偏差ｄｔは、圧延ロール１３０のロール位置と圧延荷重の実績から計算して求めることができる。Ｋ２カリバーによる圧延の場合、左右方向右側の圧下軸（スクリュー）に付加する圧延反力ＰＲから、右側の圧下軸位置での変形量ΔＲが算出できる。これは、下記（２）式を用いて算出することができる。なお、（２）式において、ＫＲは右側のミル剛性係数であり、図７に示すように、右側の圧下軸圧延反力ＰＲと右側の圧下軸位置での変形量ΔＲとの関係におけるグラフの直線部の傾きとなる。図７は圧延反力と変形量の関係を示しており、低荷重ではロール・チョック間、チョック・ハウジング間の間隙の影響で非線形となり、荷重増加に従い各間隙が減少し、線形に近づく。ＥＲは、低荷重での非線形変形量を示す係数であり、図７に示すように、圧延反力ＰＲと変形量ΔＲとの関係から求められるグラフの直線部を延ばしたグラフと交わる横軸の値となる。また、圧延ロール１３０の左側の圧下軸位置での変形量ΔＬについても、右側と同様に算出することができる。
ΔＲ＝ＰＲ／ＫＲ＋ＥＲ  ・・・（２）
【００２６】
さらに、圧延後の厚み偏差ｄｔを求める際には、ロール位置、つまり材料２の左右の腕部３２における上ロール１３０Ａと下ロール１３０Ｂとの間隙が求められる。形鋼を圧延する圧延ロール１３０のロール径は、軸方向で変化しているため、これを考慮してたわみ変形を考える必要がある。具体的には、間隙は、図８に示すように、基準隙と、レベリング量と、軸圧下位置の変形量と、たわみ量と、ロールの偏平変形量とを足し合わせることで、求めることができる。基準隙は、上ロール１３０Ａを下ロール１３０Ｂに対して中心軸が平行となるように配した場合における、上ロール１３０Ａと下ロール１３０Ｂとの空隙の大きさを示す。レベリング量は、下ロール１３０Ｂに対して上ロール１３０Ａを傾けた場合における、傾きによる空隙の大きさの変化量を示す。軸圧下位置の変形量は、左右の圧延反力により発生する圧下軸位置の変化量を示す。たわみ量は、圧延時にＫ２カリバーの代表数箇所に集中荷重が負荷したものとして、カスティリアーノの定理を用いて算出される、ロール軸心のたわみ形状から得られるたわみの量である。また、ロールの偏平変形量は、Ｆｏｐｐｌの式を用いて算出することができる。
【００２７】
このように算出されたロール軸方向毎の間隙から、圧延後における厚み偏差ｄｔを算出することができる。
圧延前後の厚み偏差ｄｔを算出した後、演算装置１３５は、１本目の圧延前の厚み偏差ｄｔから、２本目の材料２について、仕上圧延前の厚み偏差ｄｔが１本目と正負が逆となるように、中間圧延機１２での圧下設定量を変更し、中間圧延を行う（Ｓ１０４）。この際、中間圧延機１２における、下ロールの中心軸に対する上ロールの中心軸の傾きを調整することで、材料２の左右の腕部３２の圧下量が変化するように調整をする。この傾きの量であるレベリング量は、圧延後の鋼矢板３の厚みが品質上問題とならない範囲で適宜設定することができる。
【００２８】
ステップＳ１０４の後、１本目の圧延後の厚み偏差ｄｔから、２本目の材料２について、Ｋ２カリバーでの仕上圧延後の厚み偏差ｄｔが１本目と正負が逆となるように、仕上圧延機１３での圧下設定量を変更し、Ｋ２カリバーでの仕上圧延を行う（Ｓ１０６）。この際、演算装置１３５は、Ｋ２カリバーでの仕上圧延後の厚み偏差ｄｔが１本目と正負が逆となるように、圧延ロール１３０のレベリング量を変更して圧下設定量を決定する。つまり、ステップＳ１０６では、１本目とは、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔが、それぞれ正負が逆転した条件で仕上圧延が行われる。また、ステップＳ１０６では、１本目と同様に、板厚測定器１３３による左右の腕部３２の板厚の測定、及び曲がり計１３４による曲がり量δの測定が行われる。
【００２９】
さらに、演算装置１３５は、２本目に圧延された材料２について、厚みデータ及び圧延実績データを取得し、次の３本目に圧延される材料２についての、圧延ロール１３０での圧下設定量を算出する（Ｓ１０８）。この際、演算装置１３５は、はじめに、１本目と同様に、２本目の材料２について、圧延前後での厚み偏差ｄｔを算出する。
そして、演算装置１３５は、１本目の圧延前後での厚み偏差ｄｔ及び曲がり量δ、並びに２本目の圧延前後での厚み偏差ｄｔ及び曲がり量δから、曲がり量δが０となる条件の圧下設定量を決定する。ここで、横軸に圧延前の厚み偏差ｄｔ、縦軸に圧延後の厚み偏差ｄｔをプロットすると、１本目及び２本目の材料２の結果は図９に示すグラフの通りとなる。ステップＳ１０８では、このグラフに対して、１本目のプロットと２本目のプロットとを結ぶ直線を求め、１本目と２本目との曲がり量の加重平均から、この直線上における３本目の材料２についての圧延前後での厚み偏差ｄｔを求める。具体的には、以下の通りである。
図９における、１本目及び２本目のプロットを通る直線は、横軸をｘ軸、縦軸をｙ軸とした下記（３）式となる。なお、（３）式において、ｔｎ’は圧延前のｎ本目の厚み偏差、及びｔｎは圧延後のｎ本目の厚み偏差をそれぞれ示す。
【００３０】
【数１】
2019130573.tif 000003
【００３１】
さらに、この直線状において、２つのプロット間における、曲がり量の加重平均から求められる３本目の材料２における、圧延前後の厚み偏差ｄｔの値、つまり図９における座標は、下記（４）式から得られる。なお、（４）式において、ａは１本目の曲がり量δであり、ｂは２本目の曲がり量δである。この曲がり量は、右曲がりと左曲がりとを正負で分けて示すものとする。例えば、右曲がりを正の値、左曲がりを負の値としてもよい。
【００３２】
【数２】
2019130573.tif 000004
【００３３】
そして、演算装置１３５は、（４）式にて算出される、つまり図９における目標１のプロットの条件となるように、中間圧延機１２及び仕上圧延機１３における圧下設定量を決定する。この際、圧延後の厚み偏差ｄｔは、ステップＳ１０２で説明した方法と同様に、レベリング量を変化させて、圧延ロールの位置から圧延後の左右の腕部３２の厚みを求めることで求めることができる。つまり、ステップＳ１０８では、仕上圧延前後の厚み偏差ｄｔの目標値を求め、この目標値となるような中間圧延機１２及び仕上圧延機１３のレベリング量が決定される。
【００３４】
ステップＳ１０８の後、決定された圧下設定量で、３本目に圧延される材料についての、中間圧延機１２での中間圧延及び仕上圧延機１３での仕上圧延が行われる（Ｓ１１０）。さらに、４本目以降に圧延される材料２についても、３本目と同様な圧下設定量で圧延が行われる。なお、４本目以降に圧延される材料２について、圧延が進むことで曲がりが新たに発生する可能性がある。これは、圧延の進行とともにロールの磨耗や熱膨張が進行、あるいはロールの表面状態が変化するためである。このため、基準を超えるような曲がりが生じた場合には、曲がりが発生した圧延を上記の１本目の圧延と同様な扱いとして、ステップＳ１０４以降と同様な処理をしてもよい。これにより、その後に発生する曲がりを防止することができる。
【００３５】
＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態とともに種々の変形例を含む本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲に記載された発明の実施形態には、本明細書に記載したこれらの変形例を単独または組み合わせて含む実施形態も網羅すると解すべきである。
【００３６】
例えば、上記実施形態では、曲がり量δとして材料２の全長における曲がり量としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、材料２の長手方向における基準長さを設定し、この基準長さにおける曲がり量を制御する曲がり量δとしてもよい。鋼矢板３の圧延では、先端側に曲がりが発生しやすい傾向がある。このため、例えば基準長さを１０ｍ程度に設定し、材料２の先端から基準長さまでの区間における曲がり量δを測定し、この曲がり量δを制御の対象としてもよい。これにより、先端側にのみ曲がりが発生し、全長では曲がり量が少ないような場合においても、曲がりの発生を効果的に抑制することができる。
【００３７】
また、上記実施形態では、ステップＳ１０８にて、図９における目標のプロットとなるように、３本目に圧延される材料２の仕上圧延前後の厚み偏差ｄｔを設定するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、図１０に示すように、３本目あるいはそれ以降に圧延される材料２の厚み偏差ｄｔを、目標２または目標３のプロットとなるように設定してもよい。目標２に示すプロットは、上記実施形態のステップＳ１０８にて算出される目標である目標１を通る直線ｌにおいて、縦軸の圧延後の厚み偏差ｄｔが０となるプロットである。直線ｌは、横軸に対して左回りに４５度傾いた直線、つまり、圧延前の厚み偏差の変化量と圧延後の厚み偏差の変化量とが１：１となる傾きの直線である。また、目標３は、直線ｌ上で、且つ横軸の圧延前の厚み偏差ｄｔの値が１本目のプロットと同じとなるプロットである。ここで、発明者らは、圧延前後の厚み偏差ｄｔを変化させて材料２の仕上圧延を行い、各条件における曲がり量δについて調査を行った。図１１に示すように、調査の結果、圧延前の厚み偏差ｄｔが増加するに伴って、圧延後の厚み偏差ｄｔが増加することで、曲がり量δの大きさが同程度となることが確認できた。この際、曲がり量δの大きさが同程度となるには、図１１のグラフにおいて、厚み偏差ｄｔのプロットを４５度程度の傾きで変化させる必要がある。つまり、図１０のグラフにおいて、直線ｌ上のプロットでは、厚み偏差ｄｔの違いに関係なく、曲がり量を目標１と同程度とすることができる。さらに、目標２とする場合、圧延後の厚み偏差ｄｔが０となるため、腕部３２の厚み公差について品質に優れた鋼矢板３を製造できるようになる。また、目標３とする場合、圧延前の厚み偏差ｄｔが１本目と同じとなり、３本目以降の圧延において中間圧延機１２での圧下設定量の再計算をする必要がなく、より簡便に圧延を行うことができる。さらに、目標３とする場合には、直線ｌ上で、且つ１本目ではなく横軸の圧延前の厚み偏差ｄｔの値が２本目のプロットと同じとなるプロットとしてもよい。この場合にも１本目と同様に、簡便に圧延を行うことができる。なお、１本目と２本目の厚み偏差ｄｔの値のどちらを用いるかは、求めた目標３の座標の縦軸が０に近いものとすること望ましい。直線ｌは、必ずしも図１０に示す座標系の原点を通らない。これは、鋼矢板のように複雑な断面形状の圧延においては、真直に圧延できる条件として、必ずしも左右の圧下率差０が成り立つとは限らないことに起因する。また、圧延のチャンス毎にロールの初期設定傾き（０調）やロールの切削に誤差があることにも起因する。さらに、圧延の進行とともにロールの磨耗や熱膨張が進行し、ロールの表面状態も変化していくことにも起因する。つまり、本発明によれば、このような初期設定の誤差や経時変化にも対応して、曲がりを制御することが可能となる。
【００３８】
さらに、上記実施形態では、圧延後の厚み偏差ｄｔを推定するとしたが、本発明は係る例に限定されない。例えば、Ｋ２カリバーでの圧延後に、材料２の左右の腕部３２の板厚を測定するようにしてもよい。この場合、圧延ロール１３０の下流側に設けられた板厚測定器１３３と同様な板厚測定器を用いて板厚の測定を行ってもよく、圧延後に材料２を上流側へと逆送して板厚測定器１３３で板厚の測定を行ってもよい。
【００３９】
さらに、上記実施形態では、Ｋ２カリバーでの圧延について、曲がり量を抑制する構成としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、中間圧延機１２のカリバーといったように、他の圧延機や他のカリバーで圧延する場合についても同様に適用することができる。中間圧延をする場合においても、曲がりが発生してしまうと、材料２の接触による設備破損や、圧延機の孔型に材料２が挿入できない状態が生じる可能性がある。このような場合においても、上記実施形態と同様にレベリング量を調整することで、曲がりの発生やそれに伴う不具合を防止することができる。なお、圧延機のレベリング量を変更する手間を考慮すると、同じ圧延機の異なるカリバー間での圧延ではなく、異なる圧延機間での圧延についてそれぞれレベリング量を調整することが好ましい。
【００４０】
さらに、上記実施形態では、鋼矢板３の左右の腕部３２の板厚を用いて、レベリング量の調整を行うとしたが、本発明はかかる例に限定されない。左右方向への曲がりを防止するものであるため、用いられる板厚は、左右代表値であればよく、腕部３２以外のものであってもよい。この際、左右代表値は、できるだけ互いに離れた位置であることが好ましい。例えば、図２（Ｂ）に示すようなＵ形鋼矢板の場合、フランジ３１の左右両端側や継手部３３の水平な箇所である継手部３３の底の厚みであってもよい。
【００４１】
さらに、上記実施形態では、２本目の材料２の圧延では、圧延前後の厚み偏差が、１本目のものと正負が逆転するようにしたが、本発明はかかる例に限定されない。２本目の材料２の圧延では、圧延前及び圧延後の少なくとも一方の厚み偏差が１本目と異なっていれば、上記実施形態と同様な考え方で目標となる３本目の厚み偏差を求めることができる。この場合、１本目と２本目とで曲がりが同じ方向に生じたとしても、曲がり量が０となる厚み偏差を加重平均から求めることで目標１を求めることができる。
【００４２】
さらに、上記実施形態では、ステップ１０８にて曲がり量が０となる、圧延前後の厚み偏差ｄｔを求めるとしたが、本発明はかかる例に限定されない。曲がり量が品質上の基準内であればよく、必ずしも０でなくてもよい。
さらに、上記実施形態では、鋼矢板３が継手部３３を有する鋼矢板であるとしたが、本発明は係る例に限定されない。鋼矢板３に限らず、長手方向に直交する断面において左右方向の厚みの違いから曲がりが発生する可能性があるものであれば、他の断面形状の形鋼であってもよい。
【００４３】
＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る形鋼（例えば、鋼矢板３）の圧延方法は、複数の圧延機（例えば、中間圧延機１２及び仕上圧延機１３）及び複数の孔型を用いて、複数本の材料２を連続して圧延する、形鋼の圧延方法であって、第１の圧延パス（例えば、仕上圧延機１３のＫ２カリバーによる仕上圧延）において１本目の材料２を圧延する際に、第１の圧延パスによる圧延後の１本目の材料２の曲がり量δを測定し、１本目の材料２について、第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、第１の圧延パスによる圧延後の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差ｄｔを求め、第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス（例えば、仕上圧延の直前に行われる中間圧延機１２による中間圧延）及び第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔの少なくとも一方が、１本目の材料２と異なる条件で、第２の圧延パス及び第１の圧延パスで２本目の材料２を圧延し、第１の圧延パスによる圧延後の２本目の材料２の曲がり量を測定し、２本目の材料２について、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを求め、１本目の材料２における曲がり量δ、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔ、並びに２本目の材料２における曲がり量δ、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを用いて、曲がり量δが基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔ（例えば、図９における目標値）を求め、１本目の材料及び２本目の材料２における、圧延前の厚み偏差ｄｔと圧延後の厚み偏差ｄｔと曲がり量δとに基いて、曲がり量δが基準内となる、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出し、３本目以降に圧延される材料２の圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔが目標とするものとなるように、第２の圧延パス及び第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整して、第２の圧延パス及び第１の圧延パスで圧延を行う。
【００４４】
上記（１）の構成によれば、３本目以降に圧延される形鋼は、現状の圧延機の状態に基いてレベリング量が調整されることで、確実に曲がり量を基準内とすることができる。この際、圧延前後の厚み偏差ｄｔとの関係から曲がり量δを考慮することにより、曲がり量を適切にコントロールすることができる。また、レベリング量を調整すればいいだけなので、より簡便に曲がりの発生を抑制することができる。
【００４５】
（２）上記（１）の構成において、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出する際に、圧延前の厚み偏差ｄｔをｘ、圧延後の厚み偏差ｄｔをｙとして、曲がり量δが基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを、（４）式を用いて算出する。
（３）上記（２）の構成において、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出する際に、圧延前の厚み偏差ｄｔを横軸とし圧延後の厚み偏差ｄｔを縦軸とした座標系において、（４）式から求められる座標を通り、圧延前の厚み偏差の変化量と圧延後の厚み偏差の変化量とが１：１となる傾きの直線ｌを求め、求めた直線ｌ上の座標の数値を、曲がり量が基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔとする。
上記（２），（３）の構成によれば、曲がり量を基準内に収めることができ、さらに、圧延前後での、左右代表位置での板厚の差を調整することができる。
【００４６】
（４）上記（３）の構成において、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出する際に、直線ｌ上且つ、圧延後の厚み偏差ｄｔが０となる座標の数値を、曲がり量δが基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔとする。
上記（４）の構成によれば、曲がり量を基準内に収めることができ、さらに、圧延後の、左右代表位置での板厚の差を０とすることができる。
【００４７】
（５）上記（３）の構成において、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出する際に、直線ｌ上且つ、１本目または２本目の圧延前の厚み偏差ｄｔと同じとなる座標の数値を、曲がり量δが基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔとする。
上記（５）の構成によれば、曲がり量を基準内に収めることができ、さらに、第２の圧延パスにおけるレベリング量を新たに考慮しなくてもよいことから、より簡便に圧延をすることができる。
【００４８】
（６）上記（１）〜（５）のいずれかの構成において、圧延前の厚み偏差及び圧延後の厚み偏差ｄｔは、圧延前及び圧延後の材料の左右代表位置における板厚の比である。
（７）上記（１）〜（６）のいずれかの構成において、形鋼が、継手部３３を有する鋼矢板である。
上記（７）の構成によれば、曲がりの発生しやすい鋼矢板において、曲がりの発生を効果的に抑制することができる。
【００４９】
（８）上記（７）の構成において、左右代表位置における板厚として、継手部３３の底の厚み、または継手部３３に接続される腕部３２の厚みを用いる。
上記（８）の構成によれば、長手方向に直交する断面において、圧延時に水平となる箇所の板厚を測定するため、より正確かつ簡易に板厚を測定することができ、曲がりの発生をより抑制することができる。
【００５０】
（９）本発明に一態様に係る形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法は、複数の圧延機（例えば、中間圧延機１２及び仕上圧延機１３）及び複数の孔型を用いて、複数本の材料２を連続して圧延する際の、形鋼の圧延におけるレベリング量の調整方法であって、第１の圧延パス（例えば、仕上圧延機１３のＫ２カリバーによる仕上圧延）において１本目の材料２を圧延する際に、第１の圧延パスによる圧延後の１本目の材料２の曲がり量δを測定し、１本目の材料２について、第１の圧延パスによる圧延前の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延前の厚み偏差を求め、第１の圧延パスによる圧延後の左右代表位置における、板厚の偏差を示す圧延後の厚み偏差ｄｔを求め、第１の圧延パスの直前に圧延が行われる第２の圧延パス（例えば、仕上圧延の直前に行われる中間圧延機１２による中間圧延）及び第１の圧延パスの少なくとも一方について、各圧延パスに対応した圧延機のレベリング量を調整することで、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔの少なくとも一方が、１本目の材料２と異なる条件で、第２の圧延パス及び第１の圧延パスで２本目の材料２を圧延し、第１の圧延パスによる圧延後の２本目の材料２の曲がり量を測定し、２本目の材料２について、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを求め、１本目の材料２における曲がり量δ、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔ、並びに２本目の材料２における曲がり量δ、圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを用いて、曲がり量δが基準内となる圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔ（例えば、図９における目標値）を求め、１本目の材料及び２本目の材料２における、圧延前の厚み偏差ｄｔと圧延後の厚み偏差ｄｔと曲がり量δとに基いて、曲がり量δが基準内となる、３本目以降に圧延される材料２において目標とする圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔを算出し、３本目以降に圧延される材料２の圧延前の厚み偏差ｄｔ及び圧延後の厚み偏差ｄｔが目標とするものとなるように、第２の圧延パス及び第１の圧延パスの少なくとも一方の圧延パスで用いられる圧延機のレベリング量を調整する。
上記（９）の構成によれば、上記（１）と同様な効果を得ることができる。
【実施例】
【００５１】
次に、本発明者らが行った実施例について説明する。実施例では、有効幅が９００ｍｍで、有効高さが２３０ｍｍである、ハット形鋼矢板１０Ｈについて、上記実施形態と同様に、最終厚み圧下を行うＫ２カリバーで圧延を行った。実施例では、上記実施形態と同様に、３本目以降の材料２について、１本目及び２本目の圧延前後の厚み偏差ｄｔ及び曲がり量を用いて圧延前後の目標の厚み偏差を求め、この厚み偏差となるようにレベリング量を調整して、中間圧延機１２による中間圧延及びＫ２カリバーによる仕上圧延を行った。また、実施例では、１０本の材料２について、連続して圧延を行った。
【００５２】
また、実施例では、比較として、オペレータが製品厚み実績と曲がりの観察結果からレベリング量を調整して圧延をする従来の方法で圧延を行った（比較例１）。また、Ｋ２カリバーの前後面にウェブ拘束ガイド、腕拘束ガイドを設置する特開２００９−１１９５１３号公報に記載の方法で圧延を行った（比較例２）。
表１に実施例及び比較例１，２における、Ｋ２カリバーでの圧延後の曲がり量δの測定結果を示す。なお、表１において、正の値の曲がり量は左曲がりの曲がり量δ、負の値の曲がり量は右曲がりの曲がり量δをそれぞれ示す。また、表１における曲がり量δは、材料２の先端から１０ｍの領域における曲がり量［ｍｍ］を示す。また、図１２には、実施例における１本目〜３本目における、圧延前後での厚み偏差ｄｔを示す。さらに、図１３には、比較例１における１本目〜５本目における、圧延前後での厚み偏差ｄｔを示す。
【００５３】
【表１】
2019130573.tif 000005
【００５４】
表１に示すように、実施例では、１本目及び２本目の材料２において、左曲がりと右曲がりの曲がりがそれぞれ発生した。そして、図１２に示すように、３本目以降の材料では、（４）式から得られる圧延前後の厚み偏差の目標値となるように、中間圧延機１２及び仕上圧延機１３のレベリング量を調整した。圧延の結果、３本目以降の材料２では、曲がりが発生しないことが確認できた。
【００５５】
一方、比較例１では、曲がりの調整が完了するまでに５本の材料２が必要となることが分かり、曲がり調整の精度が実施例に比べ低くなることが確認できた。また、図１３に示すように、圧延前後の厚み偏差ｄｔでみても、３本目の段階で曲がり量が０となる領域に調整できていないことが確認できた。また、比較例２では、圧延１本目でＫ２カリバーの入り側ガイドでの詰まりが発生しミスロールとなり、圧延２本目でもＫ２カリバーの入り側ガイドでの詰まりが発生しミスロールとなった。このため、３本目以降の材料２の圧延を中止した。
【符号の説明】
【００５６】
１  圧延設備
１０  加熱炉
１１  粗圧延機
１２  中間圧延機
１３  仕上圧延機
１３０  圧延ロール
１３０Ａ  上ロール
１３０Ｂ  下ロール
１３１  圧下装置
１３２Ａ，１３２Ｂ  サイドガイド
１３３  板厚測定器
１３４  曲がり計
１３５  演算装置
１４  搬送ロール
２  材料
３  鋼矢板
３０  ウェブ
３１  フランジ
３２  腕部
３３  継手部
【図１】
2019130573.tif 000007
【図２】
2019130573.tif 000008
【図３】
2019130573.tif 000009
【図４】
2019130573.tif 000010
【図５】
2019130573.tif 000011
【図６】
2019130573.tif 000012
【図７】
2019130573.tif 000013
【図８】
2019130573.tif 000014
【図９】
2019130573.tif 000015
【図１０】
2019130573.tif 000016
【図１１】
2019130573.tif 000017
【図１２】
2019130573.tif 000018
【図１３】
2019130573.tif 000019