(57)【要約】【課題】コストを低減することができるシリンダ装置の製造方法を提供する。【解決手段】有底筒状のシリンダと、一端側がシリンダ内のピストンに接続され他端側がシリンダの外部に配置されてシリンダに対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法であって、シリンダを、マンドレル６１の係合凸部６８を底部１８に食い込ませて係合させることにより中間成形体１４ｃをマンドレル６１に対し回り止めした状態で中間成形体１４ｃの外周側をスピニング加工して中間成形体１４ｃの全長を伸長させるスピニング加工工程を含んで形成する。【選択図】図４
2019076953.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
有底筒状のシリンダと、
一端側が前記シリンダ内のピストンに接続され他端側が前記シリンダの外部に配置されて前記シリンダに対して軸方向に移動するロッドと、
を有するシリンダ装置の製造方法であって、
前記シリンダを、
底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、
係合凸部を有するマンドレルを前記中間成形体の内周側に挿入し、前記係合凸部を前記底部に食い込ませて係合させることにより前記中間成形体を前記マンドレルに対し回り止めした状態で前記中間成形体の外周側をスピニング加工して該中間成形体の全長を伸長させるスピニング加工工程と、
を含んで形成することを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
【請求項２】
前記マンドレルは、前記側壁部に対向する外周部よりも小径の小径部を前記底部に対向する対向面から突出させており、
前記係合凸部は、前記小径部の径方向位置に設けられていることを特徴とする請求項１記載のシリンダ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンダ装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
軟質材からなる厚肉のパイプ材をスピニング加工する技術がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７４２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
シリンダ装置を製造する際のコストの低減が望まれている。
【０００５】
したがって、本発明は、コストを低減することができるシリンダ装置の製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明に係るシリンダ装置の製造方法は、シリンダを、底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、係合凸部を有するマンドレルを前記中間成形体の内周側に挿入し、前記係合凸部を前記底部に食い込ませて係合させることにより前記中間成形体を前記マンドレルに対し回り止めした状態で前記中間成形体の外周側をスピニング加工して該中間成形体の全長を伸長させるスピニング加工工程と、を含んで形成する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造されたシリンダ装置を示す断面図である。
【図２】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で製造されたスピニング加工体を示す断面図である。
【図３】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法のブランク材から中間成形体を得る絞り加工工程を段階的に示す斜視図である。
【図４】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法のスピニング加工工程の係合工程を示す断面図である。
【図５】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるマンドレルを示す平面図である。
【図６】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるマンドレルの先端部を示す図５のＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるマンドレルを示す図６のＶＩＩ部の拡大断面図である。
【図８】本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法の中間成形体からスピニング加工体を得るスピニング加工工程を段階的に示す断面図である。
【図９】本発明に係る第２実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるマンドレルを示す平面図である。
【図１０】本発明に係る第２実施形態のシリンダ装置の製造方法で用いられるマンドレルを示す部分側面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
［第１実施形態］
本発明に係る第１実施形態のシリンダ装置の製造方法を図１〜図８を参照して以下に説明する。
【００１０】
まず、第１実施形態の製造方法で製造されるシリンダ装置１１を図１を参照して説明する。図１に示すシリンダ装置１１は、自動車や鉄道車両等の車両のサスペンション装置に用いられる緩衝器であり、具体的には自動車のストラット型サスペンションに用いられる緩衝器である。シリンダ装置１１は、作動液体が封入される円筒状の内筒１２と、内筒１２よりも大径で内筒１２の外周側に設けられ内筒１２との間に作動液体および作動気体が封入されるリザーバ室１３を形成する有底筒状のシリンダ１４とを有している。つまり、シリンダ装置１１は、シリンダ１４内に内筒１２が設けられた複筒式の緩衝器である。
【００１１】
シリンダ１４は、金属製の一部材からなる一体成形品であり、円筒状の側壁部１７と、側壁部１７の軸方向の一端側を閉塞する底部１８とを有している。これら側壁部１７および底部１８の中心軸線がシリンダ１４の中心軸線となる。
【００１２】
底部１８は、側壁部１７の軸方向の端縁部から側壁部１７から離れるほど縮径するように延出するテーパ筒状部２１と、テーパ筒状部２１の側壁部１７とは反対側の端縁部から径方向内方に延出する平板状の円板部２２とを有している。底部１８は、テーパ筒状部２１および円板部２２のいずれの厚さも、側壁部１７よりも厚くなっている。テーパ筒状部２１は、シリンダ１４の中心軸線を中心とするテーパ状となっており、円板部２２は、シリンダ１４の中心軸線に対し直交して広がっている。
【００１３】
内筒１２は、金属製の一部材からなる一体成形品であり、円筒状をなしている。内筒１２は、その軸方向の一端部に取り付けられた円環状のベース部材３０を介してシリンダ１４の底部１８に係合している。また、内筒１２は、その軸方向の他端部に取り付けられた円環状のロッドガイド３１を介してシリンダ１４の側壁部１７の底部１８とは反対側に係合している。
【００１４】
ベース部材３０は、内筒１２に嵌合し固定された状態でシリンダ１４の底部１８に載置されており、この状態で、底部１８のテーパ筒状部２１で径方向に位置決めされている。これにより、ベース部材３０は、シリンダ１４と同軸状に配置されることになり、その結果、内筒１２の軸方向の一端部をシリンダ１４と同軸状に配置する。ロッドガイド３１は、内筒１２とシリンダ１４の側壁部１７とに嵌合することで、内筒１２の軸方向の他端部をシリンダ１４と同軸状に配置する。このロッドガイド３１に対して底部１８とは反対側には、円環状のシール部材３３が配置されており、このシール部材３３も側壁部１７の内周部に嵌合されている。側壁部１７の底部１８とは反対の開口部１９側には、カール加工によって径方向内方に塑性変形させられた加締め部３４が形成されており、シール部材３３は、この加締め部３４とロッドガイド３１とに挟持されている。シール部材３３は、その軸方向の外側がこの加締め部３４で係止されることによって、シリンダ１４の開口部１９側を封止する。
【００１５】
内筒１２内には、ピストン３５が摺動可能に嵌装されている。このピストン３５は、内筒１２内に第１室３８と第２室３９とを画成している。第１室３８は、内筒１２内のピストン３５とロッドガイド３１との間に設けられ、第２室３９は、内筒１２内のピストン３５とベース部材３０との間に設けられている。内筒１２内の第２室３９は、内筒１２の一端側に設けられたベース部材３０によって、リザーバ室１３と画成されている。第１室３８および第２室３９には作動液体である油液が充填されており、リザーバ室１３には作動気体であるガスと作動液体である油液とが充填されている。
【００１６】
ピストン３５にはロッド４１がナット４３によって連結されている。ロッド４１は、ロッドガイド３１およびシール部材３３を通って内筒１２およびシリンダ１４から外部へと延出している。これにより、ロッド４１は、一端側がシリンダ１４内のピストン３５に接続され他端側が内筒１２およびシリンダ１４の外部に配置されている。ロッド４１は、この他端側がシリンダ１４の開口部１９からシリンダ１４の外部に延出している。ロッド４１は、ロッドガイド３１に案内されて、内筒１２およびシリンダ１４に対して、ピストン３５と一体に軸方向に移動する。シール部材３３は、シリンダ１４とロッド４１との間を閉塞して、内筒１２内の作動液体と、リザーバ室１３内の作動気体および作動液体とが外部に漏出するのを規制する。
【００１７】
ピストン３５には、軸方向に貫通する通路４４および通路４５が形成されている。通路４４，４５は、第１室３８と第２室３９とを連通可能となっている。ピストン３５には、ピストン３５に当接することで通路４４を閉塞可能な円環状のディスクバルブ４６が軸方向の底部１８とは反対側に設けられている。また、ピストン３５には、ピストン３５に当接することで通路４５を閉塞可能な円環状のディスクバルブ４７が軸方向の底部１８側に設けられている。
【００１８】
ディスクバルブ４６は、ロッド４１が内筒１２およびシリンダ１４内への進入量を増やす縮み側に移動しピストン３５が第２室３９を狭める方向に移動して第２室３９の圧力が第１室３８の圧力よりも所定値以上高くなると通路４４を開くことになり、その際に減衰力を発生させる。ディスクバルブ４７は、ロッド４１が内筒１２およびシリンダ１４からの突出量を増やす伸び側に移動しピストン３５が第１室３８を狭める方向に移動して第１室３８の圧力が第２室３９の圧力よりも所定値以上高くなると通路４５を開くことになり、その際に減衰力を発生させる。
【００１９】
ベース部材３０には、軸方向に貫通する通路５２および通路５３が形成されている。通路５２，５３は第２室３９とリザーバ室１３とを連通可能となっている。ベース部材３０には、その軸方向の底部１８側に、ベース部材３０に当接することで通路５２を閉塞可能な円環状のディスクバルブ５５が配置され、その軸方向の底部１８とは反対側に、ベース部材３０に当接することで通路５３を閉塞可能な円環状のディスクバルブ５６が配置されている。
【００２０】
ディスクバルブ５５は、ロッド４１が縮み側に移動して第２室３９の圧力がリザーバ室１３の圧力よりも所定値以上高くなると通路５２を開くことになり、その際に減衰力を発生させる減衰バルブとなっている。ディスクバルブ５６は、ロッド４１が伸び側に移動しピストン３５が第１室３８側に移動して第２室３９の圧力がリザーバ室１３の圧力より下降すると通路５３を開くことになるが、その際にリザーバ室１３から第２室３９内に実質的に減衰力を発生させずに作動液体を流すサクションバルブである。
【００２１】
シリンダ装置１１は、例えばロッド４１が車両の車体側に連結され、シリンダ１４が車両の車輪側に連結されて、車輪の車体に対する移動に対して減衰力を発生させる。シリンダ装置１１は、ロッド４１およびシリンダ１４が外部から衝撃力を受ける。
【００２２】
次に、第１実施形態のシリンダ装置の製造方法について説明する。
【００２３】
第１実施形態の製造方法は、上記したシリンダ装置１１を製造する方法であって、シリンダ１４の加締め部３４が形成される前の状態の図２に示すスピニング加工体１４ｄを形成する造管方法を含んでいる。
【００２４】
まず、冷間圧延鋼板（例えばＳＰＣＥ）や熱間圧延鋼板（例えばＳＰＨＥ）からなる所定厚さの平板からせん断加工により、図３（ａ）に示すように、一定厚さで所定の大きさの円形平板状のブランク材１４ａを形成するせん断加工工程を行う。このせん断加工工程は冷間加工である。
【００２５】
次に、ダイとポンチとからなる金型を有する図示略のプレス成形機によって、図３（ａ）に示す平板状のブランク材１４ａに絞り加工の一種である深絞り加工を行って、図３（ｂ）から図３（ｃ）に示すように、有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する中間成形体加工工程である絞り加工工程を行う。この絞り加工工程も冷間加工である。ここで、絞り加工工程では複数回（例えば２回）に分けて深絞り加工を行って徐々に中間成形体１４ｂの深さを深くし、長さを長くする。
【００２６】
この絞り加工工程後の中間成形体１４ｂは、絞り加工工程での天面加工により、テーパ筒状部２１および円板部２２ｂを有する形状の底部１８ｂが形成され、この底部１８ｂと連続する筒状の側壁部１７ｂが形成された底付円筒体となる。言い換えれば、中間成形体加工工程である絞り加工工程では、ブランク材１４ａから、底部１８ｂと筒状の側壁部１７ｂとを有する有底筒状の中間成形体１４ｂを形成する。中間成形体１４ｂは、側壁部１７ｂの底部１８ｂとは反対側が図４に示す開口部１９ｂとされており、側壁部１７ｂが、後工程のスピニング加工工程後の図２に示す側壁部１７ｄよりも長さが短く全体的に肉厚が厚い。このため、図３（ｃ）に示す中間成形体１４ｂは比較的短尺となる。
【００２７】
なお、第１実施形態では、中間成形体加工工程として、ブランク材１４ａから絞り加工の一種である深絞り加工により有底円筒状の中間成形体１４ｂを形成する例を示したが、内周側に穴のない中実の低炭素鋼棒から鍛造加工で中間成形体１４ｂを形成しても良い。さらに、中間成形体加工工程として、絞り加工の一種であるスピニング加工により中間成形体１４ｂを形成しても良い。
【００２８】
具体的に、後工程のスピニング加工工程を考慮して、中間成形体１４ｂには側壁部１７ｂに厚みを持たせる。絞り加工工程は、しわ抑え板でブランク材１４ａに圧力を加えながら、パンチとダイの隙間(クリアランス)にブランク材１４ａを引き込み有底円筒形状とする。パンチ先端としわ抑え板により側壁部１７ｂは引っ張られて薄くなるため、板厚減少量を見込んだ厚みをブランク材１４ａに持たせても良い。短尺の中間成形体１４ｂは金型のクリアランスを広げ単純な曲げ変形を与えて円筒形状としても良い。
【００２９】
次に、中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂを、図４に一部を示すスピニング加工機によるスピニング加工により軸方向に伸ばして、図２に示すスピニング加工体１４ｄとするスピニング加工工程を行う。このスピニング加工工程も冷間加工である。スピニング加工は、回転加工である。ここで、回転加工には、ねじ転造加工、歯車転造加工、プロフィル転造加工、クロスローリング加工、ヘリカルローリング加工、ディスクローリング加工、回転鍛造加工、ロータリスエージング加工、スピニング加工がある。
【００３０】
スピニング加工機は、図３（ｃ）に示す中間成形体１４ｂの内面形状とほぼ同形状の外面形状を有し、中間成形体１４ｂよりも軸方向長さが長い円柱状の図４に示すマンドレル６１を有している。マンドレル６１は、図３（ｃ）に示す底部１８ｂの内面とほぼ同形状の先端部６２と、側壁部１７ｂの内径とほぼ同径の外径の円筒面からなる外周面を有する外周部６３とを有している。なお、スピニング加工工程では、基本的に、側壁部１７ｂのみを加工するようにし、底部１８ｂは加工しないほうが望ましい。すなわち、底部１８ｂは軸力が加わるため厚肉であることが望ましいことから、絞り加工工程で底部１８ｂをシリンダ１４の最終形状に近い形にするほうがよい。
【００３１】
図５および図６に示すように、マンドレル６１の先端部６２は、外周部６３の円筒面からなる外周面の軸方向の端縁部からこの外周面から離れるほど縮径するように延出するテーパ面部６５と、テーパ面部６５の外周部６３とは反対側の端縁部から径方向内方に延出する平面状の円形平面部６６とを有している。テーパ面部６５はマンドレル６１の中心軸線を中心とするテーパ面であり、円形平面部６６は、マンドレル６１の中心軸線に対して直交して広がる平面である。
【００３２】
先端部６２は、円形平面部６６内に、図６および図７に示すように、円形平面部６６よりもマンドレル６１の軸方向に突出する複数、具体的には、図５に示すように４箇所の係合凸部６８を有している。複数の係合凸部６８は、マンドレル６１の中心軸線、言い換えれば円形平面部６６の中心から等距離離れた位置に、マンドレル６１の周方向、言い換えれば円形平面部６６の周方向に等間隔で配置されている。複数の係合凸部６８は、円形平面部６６内において中心よりも外周に近い位置に形成されている。係合凸部６８の数は、４箇所に限らず、少なくとも１箇所設けられていれば良い。
【００３３】
複数の係合凸部６８は、いずれも略直方体状であり、マンドレル６１の径方向、言い換えれば円形平面部６６の径方向に延びている。すなわち、複数の係合凸部６８は、いずれも円形平面部６６の径方向における長さが円形平面部６６の周方向における長さよりも長くなっている。
【００３４】
図４に示すように、スピニング加工機は、上記マンドレル６１と、センタ治具７１と、複数のローラ７２と、を有している。センタ治具７１は、マンドレル６１を内側に挿入した状態の図３（ｃ）に示す中間成形体１４ｂの底部１８ｂをマンドレル６１とで挟持し部分的に変形させて図４に示す底部１８とする。センタ治具７１は、底部１８を有する中間成形体１４ｃの底部１８をマンドレル６１とで挟持した状態でマンドレル６１の中心軸線を中心にマンドレル６１と一体に回転する。複数のローラ７２は、センタ治具７１とマンドレル６１とでこれらと一体に回転させられる中間成形体１４ｃの側壁部１７ｂの外周部に圧接して側壁部１７ｂをマンドレル６１に向けて押し付ける。
【００３５】
スピニング加工工程では、マンドレル６１を、図３（ｃ）に示す中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂの内周側に挿入し、マンドレル６１の先端部６２を中間成形体１４ｂの底部１８ｂに当接させる。このとき、先端部６２は係合凸部６８において底部１８ｂの円板部２２ｂに当接する。この状態では、マンドレル６１の円形平面部６６が底部１８ｂに対向し、円筒面からなる外周面を有する外周部６３が径方向に対向する。そして、マンドレル６１とセンタ治具７１とで底部１８ｂを加圧して挟持すなわちチャックする係合工程を行う。すると、図４に示すように、マンドレル６１の先端部６２の複数の係合凸部６８が、図３（ｃ）に示す底部１８ｂに食い込み、底部１８ｂの円板部２２ｂを内底面から凹むように塑性変形させる。その結果、底部１８ｂの円板部２２ｂを、図４に示すように、内底面８０から凹み係合凸部６８を嵌合させる形状の係合凹部８１を有する底部１８の円板部２２とする。
【００３６】
よって、底部１８の円板部２２に係合凹部８１が形成された中間成形体１４ｃには、底部１８の中心軸線から等距離の位置に、底部１８の周方向に等間隔で４箇所の係合凹部８１が内底面８０から凹んで形成されている。マンドレル６１は、センタ治具７１とで底部１８を加圧して挟持した状態では、テーパ面部６５が、中間成形体１４ｃのテーパ筒状部２１に、円形平面部６６が円板部２２の内底面８０に、それぞれ当接する。
【００３７】
中間成形体１４ｃと、これを挟持するマンドレル６１およびセンタ治具７１とが、マンドレル６１の中心軸線を中心に一体に回転する。ここで、このとき、マンドレル６１は、上記したように係合凸部６８を中間成形体１４ｃの底部１８の係合凹部８１に係合させているため、中間成形体１４ｃはマンドレル６１およびセンタ治具７１に対し回り止めされた状態でマンドレル６１およびセンタ治具７１と一体に回転する。ここで、回り止めの機能を高めるために、係合凸部６８および係合凹部８１を先端部６２および底部１８の極力外周側に形成している。また、マンドレル６１とセンタ治具７１とのチャック力によって、底部１８の中心から径方向に位置をずらして係合凹部８１を形成することから、入力のバランスを考慮して、係合凸部６８を複数設け、これらを先端部６２の周方向の均等位置に配置している。
【００３８】
一体回転するマンドレル６１、センタ治具７１および中間成形体１４ｃの回転数が設定した回転数に達した状態で、複数のローラ７２が、中間成形体１４ｃに対する軸方向の位置を互いに揃えながら、底部１８側の端部から底部１８から軸方向に離れる方向に移動する。すると、複数のローラ７２は、図４に示す側壁部１７ｂを、図８（ａ）から図８（ｂ）、さらに図８（ｃ）に示すように、径方向内方に押圧し塑性変形させて薄肉化しながら軸方向に底部１８とは反対に伸ばして、図８（ｃ）に示すように薄肉の側壁部１７ｄとする。
【００３９】
よって、中間成形体１４ｃのスピニング加工工程後の図８（ｃ）および図２に示すスピニング加工体１４ｄは、軸方向に伸された側壁部１７ｄを有しており、図４に示す中間成形体１４ｃよりも軸方向に長い長尺状となる。図８（ｃ）および図２に示すスピニング加工体１４ｄの底部１８は、図４に示す中間成形体１４ｃの底部１８と同様のままである。
【００４０】
このように、スピニング加工工程では、中間成形体１４ｃの側壁部１７ｂの外周側をスピニング加工して、中間成形体１４ｃの全長を軸方向に伸長させたスピニング加工体１４ｄを形成する。スピニング加工工程は、側壁部１７ｂを塑性変形させて薄肉化しつつ軸方向に伸ばして側壁部１７ｄとするフローフォーミング（回転しごき加工）工程である。
【００４１】
別途、図１に示すベース部材３０に内筒１２の一端を嵌合させ、ピストン３５がナット４３により取り付けられた状態のロッド４１を内筒１２内に、ピストン３５を内筒１２内に嵌合させるように挿入して、ロッド４１に支持されたロッドガイド３１を内筒１２の他端に嵌合させ、シール部材３３をロッド４１を径方向に覆うように配置して内装部品を組み立てる。
【００４２】
そして、スピニング加工体１４ｄに、これら内装部品を挿入してベース部材３０を底部１８に当接させて、ロッド４１に支持された封口部材であるシール部材３３をロッドガイド３１に押し付けながら側壁部１７ｄの開口部１９ｄ側に、カール加工により内側にカールする図１に示す加締め部３４を形成する加締め工程を含む組立工程を行ってシリンダ１４の形状とする。このような組立工程を経て、シリンダ装置１１が製造される。
【００４３】
上記した特許文献１には、芯金を加工すべきパイプ材に挿入し、芯金とパイプ材とを一定方向に回転させると共に、パイプ材の外周にローラを圧接させて軸方向に移動させるスピニング加工について記載されている。
【００４４】
この特許文献１と同様に、芯金であるマンドレルを有底筒状の中間成形体に挿入し、マンドレルと中間成形体とを一定方向に回転させると共に、中間成形体の外周側にローラを圧接させて軸方向に移動させるスピニング加工を行うことにより、中間成形体の全長を伸長させることができる。この場合、基本的に中間成形体はマンドレルの回転に合わせてマンドレルと同様に回転する。しかし、例えば、鉄鋼材などの高強度材をスピニング加工する場合において一度の加工量が増える等すると、加工負荷の過大によりマンドレルが中間成形体に対し空回りして良好な加工ができない可能性がある。このため、中間成形体の成形時に中間成形体の底部に係合部を予め形成しておき、マンドレルの先端部にも予め係合部を形成しておいて、マンドレルを中間成形体に挿入する際に、これらの係合部を係合させれば、中間成形体に対するマンドレルの空回りを規制し、中間成形体をマンドレルに対し一体に回転させることができる。
【００４５】
しかしながら、この場合、中間成形体の成形時に底部に回り止め用の係合部を予め形成しておく必要があるため、工数すなわち加工費や、型費が増大し中間成形体のコストが増大してしまう。また、マンドレルを中間成形体に挿入する際に、回り止め用の係合部を位相を合わせて係合させなければならず、作業が面倒である。加えて、回り止め用の係合部の係合の有無を確認する機構等が必要になり、設備コストが増大してしまう。
【００４６】
これに対して、第１実施形態は、スピニング加工工程において、まず、係合凸部６８を有するマンドレル６１を中間成形体１４ｂの内周側に挿入し、マンドレル６１とセンタ治具７１とで中間成形体１４ｂの底部１８ｂをチャックする。このときのチャック力で、マンドレル６１の係合凸部６８を中間成形体１４ｂの底部１８ｂに食い込ませて底部１８ｂに係合凹部８１を形成して底部１８ｂを底部１８としつつ、係合凸部６８と係合凹部８１とを係合させる。このように係合凸部６８と係合凹部８１とを係合させることによって、係合凹部８１が形成された中間成形体１４ｃを係合凸部６８が形成されたマンドレル６１に対し回り止めした状態で、中間成形体１４ｃの外周側をスピニング加工して中間成形体１４ｃの全長を伸長させる。よって、中間成形体１４ｂの底部１８ｂに回り止め用の係合部を予め形成しておく必要がないため、中間成形体１４ｃのコストを低減することができる。また、マンドレル６１を中間成形体１４ｂに挿入する際に、回り止め用の係合部を位相を合わせて係合させる必要がないため、作業が容易となる。加えて、回り止め用の係合部の係合の有無を確認する機構等が不要であり、設備コストを低減することができる。したがって、コストを低減することができる。
【００４７】
「第２実施形態」
次に、本発明に係る第２実施形態を主に図９，図１０に基づいて第１実施形態との相違部分を中心に説明する。なお、第１実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表す。
【００４８】
図９，図１０に示すように、第２実施形態では、第１実施形態の先端部６２とは一部異なる先端部６２Ａを有するマンドレル６１Ａが用いられる。第２実施形態のマンドレル６１Ａの先端部６２Ａは、円形平面部６６内に、円形平面部６６からマンドレル６１Ａの軸方向に突出する円筒状の小径部１００Ａを有している。小径部１００Ａは、マンドレル６１Ａの円筒面からなる外周面を有する外周部６３よりも小径の外径となっており、外周部６３と同軸に配置されている。そして、この小径部１００Ａの径方向位置に係合凸部６８Ａが設けられている。係合凸部６８Ａは、具体的には小径部１００Ａの径方向の外端位置に設けられている。係合凸部６８Ａは、小径部１００Ａの係合凸部６８Ａを除く円筒状の小径本体部１０１Ａの円筒面状の外周面１０２Ａから径方向外方に突出しており、小径部１００Ａの円周方向に等間隔で複数並べられている。これらの係合凸部６８Ａの外接円の径が小径部１００Ａの外径となる。
【００４９】
複数の係合凸部６８Ａと小径本体部１０１Ａとからなる小径部１００Ａは、歯車状となっている。小径部１００Ａには、小径本体部１０１Ａの軸方向の先端側に円形平面部６６と平行な先端平面部１１１Ａが形成されており、小径本体部１０１Ａの外周側および全部の係合凸部６８Ａの軸方向の先端側に、テーパ状の先端テーパ面１１２Ａが形成されている。先端テーパ面１１２Ａは、先端平面部１１１Ａの外周縁部から径方向外方に、径方向外側ほど、軸方向で円形平面部６６に近づくように傾斜している。小径部１００Ａは、全部の係合凸部６８Ａの歯先側で円筒面状の先端外周面１１３Ａが形成されており、周方向の隣り合う係合凸部６８Ａと係合凸部６８Ａとの間が、先端外周面１１３Ａから径方向内方に凹む凹部１１４Ａとなっている。凹部１１４Ａは小径部１００Ａの周方向に等間隔で複数配置されている。係合凸部６８Ａは、先端テーパ面１１２Ａ側の端部が切れ刃となっている
【００５０】
第２実施形態において、スピニング加工工程では、マンドレル６１Ａを、図３（ｃ）に示す中間成形体１４ｂの側壁部１７ｂの内周側に挿入し、マンドレル６１Ａの先端部６２Ａを中間成形体１４ｂの底部１８ｂに当接させる。このとき、先端部６２Ａは小径部１００Ａの先端平面部１１１Ａにおいて底部１８ｂの円板部２２ｂに当接する。この状態では、マンドレル６１Ａの円形平面部６６が底部１８ｂの円板部２２ｂに対向し、円筒面からなる外周面を有する外周部６３が側壁部１７ｂに径方向に対向する。言い換えれば、マンドレル６１Ａの小径部１００Ａは、側壁部１７ｂに対向する外周部６３よりも小径であり、底部１８ｂに対向する円形平面部６６から突出して設けられている。
【００５１】
そして、第１実施形態と同様に、マンドレル６１Ａとセンタ治具７１とで底部１８ｂを加圧して挟持すなわちチャックする係合工程を行う。すると、マンドレル６１Ａの先端部６２Ａの複数の係合凸部６８Ａを含む小径部１００Ａが、底部１８ｂに食い込み、底部１８ｂの円板部２２ｂを内底面から凹むように塑性変形させる。その際に、係合凸部６８Ａは、先端テーパ面１１２Ａ側が切れ刃となっているため、円板部２２ｂを削り取る。その結果、図示は略すが、底部１８ｂの円板部２２ｂに、小径部１００Ａを嵌合させる形状の凹部を形成する。この凹部には、係合凸部６８Ａを嵌合させる形状の係合凹部が円周方向に複数等間隔で並べられている。これらの係合凹部は、凹部の内径面から径方向外方に凹んでいる。複数の係合凸部６８Ａが一カ所ずつ一対一で対応する係合凹部に嵌合することで回り止めを行う。係合工程以降は、第１実施形態と同様である。
【００５２】
第２実施形態によれば、マンドレル６１Ａは、外周部６３よりも小径の小径部１００Ａを円形平面部６６から突出させており、この小径部１００Ａの径方向位置に係合凸部６８Ａが設けられている。これにより、マンドレル６１Ａに対し中間成形体をより強固に回り止めすることができる。
【００５３】
以上に述べた実施形態の第１の態様は、有底筒状のシリンダと、一端側が前記シリンダ内のピストンに接続され他端側が前記シリンダの外部に配置されて前記シリンダに対して軸方向に移動するロッドと、を有するシリンダ装置の製造方法であって、前記シリンダを、底部と筒状の側壁部とを有する有底筒状の中間成形体を形成する中間成形体加工工程と、係合凸部を有するマンドレルを前記中間成形体の内周側に挿入し、前記係合凸部を前記底部に食い込ませて係合させることにより前記中間成形体を前記マンドレルに対し回り止めした状態で前記中間成形体の外周側をスピニング加工して該中間成形体の全長を伸長させるスピニング加工工程と、を含んで形成することを特徴とする。これにより、コストを低減することができる。
【００５４】
第２の態様は、第１の態様において、前記マンドレルは、前記側壁部に対向する外周部よりも小径の小径部を前記底部に対向する対向面から突出させており、前記係合凸部は、前記小径部の径方向位置に設けられていることを特徴とする。これにより、マンドレルに対し中間成形体をより強固に回り止めすることができる。
【符号の説明】
【００５５】
１１  シリンダ装置
１４  シリンダ
１４ｂ，１４ｃ，１４ｃＡ  中間成形体
１４ｄ  スピニング加工体
１７，１７ｂ  側壁部
１８，１８ｂ，１８Ａ  底部
３５  ピストン
４１  ロッド
６１，６１Ａ  マンドレル
６８，６８Ａ  係合凸部
８１，８１Ａ  係合凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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