(57)【要約】【課題】打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避可能な、金属板の打ち抜き加工方法を提供する。【解決手段】開口部を有する基板部１１と開口部１１内に位置して基板部１１に接続されたブリッジ部１２とを備え、更にブリッジ部１２には基板部１１に向かう方向に沿って延在するスリット１２ｄが設けられている、金属板１３からなるブランク１と、底面部及び側面部を有し、底面部と側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に底面部に突起部が設けられてなるパンチと、ダイと、を用意し、基板部１１を拘束し、パンチの突起部をブリッジ部１２に押し当てつつ、パンチ刃とダイによってブリッジ部１２を基板部１１からせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法を採用する。【選択図】図１
2019136723.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
開口部を有する基板部と前記開口部内に位置して前記基板部に接続されたブリッジ部とを備え、更に前記ブリッジ部には前記基板部に向かう方向に沿って延在するスリットが設けられている、金属板からなるブランクと、
底面部及び側面部を有し、前記底面部と前記側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に前記底面部に突起部が設けられてなるパンチと、
ダイと、を用意し、
前記基板部を拘束し、前記パンチの突起部を前記ブリッジ部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項２】
前記ブリッジ部に、複数の枝部と前記枝部同士を結合する結合部とが備えられ、前記枝部の端部が前記基板部に接続され、前記枝部の長手方向に沿って前記スリットが設けられており、
前記パンチの突起部を前記ブリッジ部の前記結合部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、請求項１に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項３】
前記ブリッジ部が、２つの前記枝部と、前記２つの枝部の間に配置された前記結合部とからなり、前記２つの枝部と前記結合部とが直線状に配置されている、請求項２に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項４】
前記ブリッジ部が、３以上の前記枝部と、前記枝部の間に配置された前記結合部とからなり、前記結合部を中心にして前記枝部が前記基板部側に向けて延在するように配置されている、請求項２に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項５】
前記スリットは、少なくとも１以上の前記枝部または全部の前記枝部に設けられている、請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項６】
前記ブランクの前記開口部が、前記ブリッジ部によって分割された分割開口部である、請求項１乃至請求項５の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項７】
前記ブリッジ部を除いた前記開口部の平面視形状が、円形、楕円形またはｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）である、請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【請求項８】
前記ブランクを挟んで前記パンチと対向する位置に補助パッドを配置し、前記補助パッドには、前記突起部の押し当て箇所よりも前記基板部側で前記ブリッジ部に接する補助突起部が備えられ、前記突起部に押された前記ブリッジ部を前記補助突起部で支持しつつ、前記せん断加工を行う、請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属板の打ち抜き加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車部品等に供される薄鋼板は、打ち抜きにより所定の形状に剪断された後、プレス成形等の工程を経て実部品として用いられる。例えば、打ち抜きにより薄鋼板に穴や凹部などを設けた場合に生じる打ち抜き端面は、打ち抜き工程の影響で加工硬化しており、端面の延性が低い。そのため、その後の成形工程で、打ち抜いた端面をその延長方向に伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合に端面から破断を生じる場合がある。近年自動車軽量化のニーズにより高強度鋼板が用いられているが、高強度鋼板は延性が比較的低い特性を持つために、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良の問題が顕著になりつつある。
【０００３】
打ち抜いた端面の破断を防止する技術として、特許文献１〜５に記載の技術が知られている。
特許文献１には、突起付きパンチとダイを用いて鋼板の外形を所定の形状に成形する際に、ダイ切刃部の曲率半径を所定の範囲とし、パンチ切刃から突起肩に引いた接線とパンチ移動方向と直角方向のなす角度が所定の角度になるようにした鋼板の打ち抜き方法が記載されている。
特許文献２には、突起付きポンチとダイを用いて鋼板の外形を所定の形状に成形する際に、ポンチ移動方向の直角方向とポンチ切刃から突起に引いた接線とのなす角度が所定の角度であり、ポンチ切刃から突起に引いた接線と突起の接点との距離が所定の範囲になるようにした鋼板打ち抜き方法が記載されている。
特許文献３は、外周面縁が切断刃となる底面と、外周縁から所定方向に平行な方向に伸びる外周面を有し、外周縁は平面視において凸状または凹状に湾曲する湾曲部を含み、底面は、平面部とこの平面部から所定方向に凹みかつ平面視において湾曲部を含むように設けられる切り欠き部を有するパンチと、ダイとを用いて金属板をせん断加工する方法が記載されている。
特許文献４は、予め、被加工材のせん断加工面にて伸びフランジ割れが生じやすい部位を特定し、せん断加工の際、特定した部位を含む領域に対向するパンチの刃先に、側面部と底面部で形成され、かつ、底面部のパンチ底面からの深さが被加工材の板厚の１０〜７０％である凹部を設け、凹部を有するパンチを用いてせん断加工を行うせん断加工方法が記載されている。
特許文献５には、フランジ加工時に割れの危険性があるせん断加工端部の所定位置を伸びフランジ割れ危険部として特定し、せん断加工後に剪断加工端部を伸びフランジ加工するために凹状の湾曲形状に形成されるように、かつ、伸びフランジ割れ危険部となる部位に所定の引っ張り応力が加わるように、金属板にビードを付与し、そのまま金属板をせん断するせん断加工成形方法が記載されている。
【０００４】
特許文献１に記載された方法では、ダイ切り刃部の曲率半径を所定の範囲とすることで、せん断中にダイ切刃で生じる塑性ひずみが分散されることで打ち抜き端面の塑性ひずみを低減し、打ち抜き穴広げ性を改善しているが、塑性ひずみの低減が打ち抜き端面全体に分散されるため、改善効果が小さい問題がある。
特許文献２に記載された方法では、ポンチに特定形状の突起を付けて鋼板に張力を与えた上でせん断を行うことにより、打ち抜き端面の加工硬化とバリ発生を抑制するものであるが、この方法では、同文献の図７に示されるように、ポンチに付けた突起によって材料が大きく撓んだ状態でせん断が行われるため、鋼板に与えられる張力が十分ではなく、打ち抜き端面の加工硬化の抑制が不十分であった。
特許文献３に記載された方法では、平面部によって切断された部分に比べて、切り欠き部によって切断された部分において破断面の板厚方向の長さを大きくすることで、伸びフランジ割れを防止しているが、パンチに平面部と切り欠け部を設ける際の設計上の制約から、破断面の板厚方向の長さを十分に大きくできない場合がある。また、打ち抜き形状が変更された場合には、パンチに設ける平面部と切り欠き部の形状の再設計が必要になり、設計変更に膨大な時間を要する場合がある。
特許文献４に記載された方法では、伸びフランジ割れが生じやすい部位に対して、パンチの刃先に凹部を設けてせん断加工することにより、せん断加工時の塑性変形を小さくして伸びフランジ割れを防止するが、パンチに凹部を設ける際の設計上の制約から、せん断加工時の塑性変形を十分に小さくできない場合がある。また、打ち抜き形状が変更された場合には、パンチに設ける凹部の形状の再設計が必要になり、設計変更に膨大な時間を要する場合がある。
特許文献５に記載された方法では、金属板にビードを付与してせん断加工を行うことでビード形成時にせん断加工方向と直交する方向に引っ張り応力を発生させて、伸びフランジ割れ危険部となる部位の歪みを小さくして当該部位の変形能を増加させるが、十分な効果を発揮させるためには、ビードの位置、サイズ、形状を最適化する必要があり、必ずしも十分な効果が得られない場合があった。
【０００５】
更に、特許文献１〜５に記載された加工方法では、金属板、鋼板等の被加工材の板厚、強度等が変更されたり、せん断後の打ち抜き形状が変更されたりするなどの設計変更が生じると、複数のパラメータを再調整して最適な範囲に設定し直す必要があり、設計変更に膨大な手間と時間を要していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１５／０７２４６５号
【特許文献２】特開２００６−２２４１２１号公報
【特許文献３】国際公開第２０１６／０９２６５７号
【特許文献４】特許第５８２１８９８号公報
【特許文献５】特許第５３８６９９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避可能な、金属板の打ち抜き加工方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
［１］  開口部を有する基板部と前記開口部内に位置して前記基板部に接続されたブリッジ部とを備え、更に前記ブリッジ部には前記基板部に向かう方向に沿って延在するスリットが設けられている、金属板からなるブランクと、
底面部及び側面部を有し、前記底面部と前記側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に前記底面部に突起部が設けられてなるパンチと、
ダイと、を用意し、
前記基板部を拘束し、前記パンチの突起部を前記ブリッジ部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法。
［２］  前記ブリッジ部に、複数の枝部と前記枝部同士を結合する結合部とが備えられ、前記枝部の端部が前記基板部に接続され、前記枝部の長手方向に沿って前記スリットが設けられており、
前記パンチの突起部を前記ブリッジ部の前記結合部に押し当てつつ、前記パンチ刃と前記ダイによって前記基板部から前記ブリッジ部をせん断加工により切り離す、［１］に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［３］  前記ブリッジ部が、２つの前記枝部と、前記２つの枝部の間に配置された前記結合部とからなり、前記２つの枝部と前記結合部とが直線状に配置されている、［２］に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［４］  前記ブリッジ部が、３以上の前記枝部と、前記枝部の間に配置された前記結合部とからなり、前記結合部を中心にして前記枝部が前記基板部側に向けて延在するように配置されている、［２］に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［５］  前記スリットは、少なくとも１以上の前記枝部または全部の前記枝部に設けられている、［１］乃至［４］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［６］  前記ブランクの前記開口部が、前記ブリッジ部によって分割された分割開口部である、［１］乃至［５］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［７］  前記ブリッジ部を除いた前記開口部の平面視形状が、円形、楕円形またはｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）である、［１］乃至［６］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
［８］  前記ブランクを挟んで前記パンチと対向する位置に補助パッドを配置し、前記補助パッドには、前記突起部の押し当て箇所よりも前記基板部側で前記ブリッジ部に接する補助突起部が備えられ、前記突起部に押された前記ブリッジ部を前記補助突起部で支持しつつ、前記せん断加工を行う、［１］乃至［７］の何れか一項に記載の金属板の打ち抜き加工方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部にパンチの突起部が押し当てられると、ブリッジ部が弾性変形して突起部の押し当て箇所が基板部よりも沈み、ブリッジ部に引っ張り応力が生じ、ブリッジ部と基板部との接続箇所に応力が集中する。パンチとダイが更に相互に接近するに従ってブリッジ部の押し込み量が増大して応力が更に増し、ついにはパンチ刃とダイによってブリッジ部と基板部との接続箇所がせん断され、ブランクからブリッジ部が除去される。せん断時のブリッジ部と基板部との接続箇所には引っ張り応力が集中していたため、開口部の端部となる基板部側のせん断箇所では加工硬化が著しく小さくなる。このように、開口部の端部におけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部に対して穴広げ加工を施した場合に、端部の割れを抑制することができる。
また、本発明では、ブリッジ部と基板部とが単軸引張応力状態となるべきところ、開口部形状の大面積化に伴い、単軸引張応力状態が維持できなくなるほどブリッジ部の幅が広がった場合であっても、ブリッジ部にスリットを設けることで、ブリッジ部の有効幅を小さくすることができ、せん断の直前まで、ブリッジ部と基板部の状態を単軸引張応力状態に維持できる。
本発明によれば、例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本発明の金属板の打ち抜き加工方法によって得られた金属板を適用し、かつ、割れの予測位置に基板部のせん断箇所が位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できる。
【００１０】
また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部に、複数の枝部と結合部とが備えられ、枝部の長手方向に沿って前記スリットが設けられ、パンチの突起部を結合部に押し当てつつ、せん断加工を行うので、結合部の変位によって発生した引張応力を枝部に印加することができ、また、枝部に設けられたスリットの存在によってブリッジ部と基板部の状態を単軸引張応力状態に維持できる。
【００１１】
また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、２つの枝部と結合部とが直線状に配置されているので、ブリッジ部と基板部との接続箇所が２箇所に集約される。これにより、せん断箇所に大きな応力を集中させることができ、せん断による加工硬化をより小さくすることができる。そして、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部の割れをより確実に抑制できるようになる。
また、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、３つ以上の枝部と結合部とを備え、結合部を中心にして枝部が基板部側に向けて延在するように配置されているので、ブリッジ部と基板部との接続箇所が３箇所以上に設けられる。これにより、加工硬化の低減箇所を分散させることができる。そして、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部の割れをより確実に抑制できるようになる。
【００１２】
更に、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブランクの開口部がブリッジ部によって分割されているので、ブリッジ部をせん断することで、容易に開口部を形成できる。
更に、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、開口部の形状を円形、楕円形または三角形以上の多角形にすることができ、設計変更等を容易に行うことができる。
【００１３】
更にまた、本発明の金属板の打ち抜き加工方法では、ブランクを挟んでパンチと対向する位置に補助パッドを配置し、補助パッドには、突起部の押し当て箇所よりも基板部側でブリッジ部に接する補助突起部が備えられており、突起部に押されたブリッジ部を補助突起部で支持しつつ、せん断加工を行う。これにより、突起部をブリッジ部に押し込んだ際に、枝部と基板部との接続箇所が塑性変形して、引っ張り張力が低減するおそれがあるところ、補助パッドによって突起部の押し当て箇所よりも基板部側でブリッジ部を支持することで、枝部と基板部との接続箇所における塑性変形が抑制され、当該接続箇所に十分な引っ張り応力を印加できるようになる。
【００１４】
以上のように、本発明によれば、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。
【図２】図１に示すブランクを製造する際に用いるパンチの斜視図。
【図３】本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法において使用するパンチを示す斜視図。
【図４】本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する斜視図。
【図５】本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。
【図６】本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法によって製造された打ち抜き後の金属板を示す模式図であり、（ａ）は平面模式図、（ｂ）は（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図、（ｃ）は（ｂ）の拡大図。
【図７】本発明の第２の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する斜視図。
【図８】本発明の第２の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。
【図９】本発明の第２の実施形態に用いる補助パッドの別の例を示す斜視図。
【図１０】本発明の第３の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。
【図１１】本発明の第４の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する平面模式図。
【図１２】本発明の第５の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法に用いるブランクの一例を示す平面模式図。
【図１３】本発明の第５の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法に用いるブランクの変形例を示す平面模式図。
【図１４】本発明の第６の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図。
【図１５】本発明の第６の実施形態に用いるパンチを示す斜視図。
【図１６】本発明に適用可能なブランクを示す平面模式図。
【図１７】本発明に適用可能なブランクを示す平面模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
従前より、金属板に開口部を設ける手段として打ち抜き加工が知られている。打ち抜き加工は、パンチとダイと拘束パッドを用意し、ダイと拘束パッドによって金属板を拘束した状態で、金属板の厚み方向に沿ってパンチをダイに接近させて、パンチとダイによって金属板をせん断することで、開口部を設けている。金属板がせん断加工を受けることにより金属板にはせん断面が形成されるが、このときせん断面には加工硬化が生じる。すなわち、開口部を囲む端面全体に、加工硬化が生じた状態になる。この状態で、開口部に対して穴広げ加工などを行うと、加工硬化された端面においてき裂が発生するおそれがある。
【００１７】
そこで、本発明者らが鋭意検討したところ、金属板に開口部を設ける方法として、ブリッジ部を残した開口部を予め形成しておき、次いで、ブリッジ部を打ち抜くことで開口部を完成させる2段階の工程を基本とし、ブリッジ部を打ち抜く際にブリッジ部に引っ張り応力を生じさせながら打ち抜くことで、ブリッジ部を除去した後のせん断面の加工硬化を抑制できることを見出した。
また、本発明では、ブリッジ部と基板部とが単軸引張応力状態となるべきところ、開口部形状の大面積化に伴い、単軸引張応力状態が維持できなくなるほどブリッジ部の幅が広がった場合であっても、ブリッジ部にスリットを設けることで、ブリッジ部の有効幅を実際の幅よりも小さくすることができ、ブリッジ部と基板部の状態を単軸引張応力状態に維持できることを見出した。
【００１８】
すなわち、本発明の実施形態の金属板の打ち抜き加工方法は、開口部を有する基板部と開口部内に位置して基板部に接続されたブリッジ部とを備え、更にブリッジ部には基板部に向かう方向に沿って延在するスリットが設けられている、金属板からなるブランクと、底面部及び側面部を有し、底面部と側面部とが接する角部がパンチ刃とされ、更に底面部に突起部が設けられてなるパンチと、ダイと、を用意し、基板部を拘束し、パンチの突起部をブリッジ部に押し当てつつ、パンチ刃とダイによってブリッジ部を基板部からせん断加工により切り離す、金属板の打ち抜き加工方法である。
この場合、パンチの突起部をブリッジ部の長手方向中央部に押し当てつつ、ブリッジ部を基板部からせん断加工により切り離してもよいし、パンチの突起部をブリッジ部の長手方向中央部とブリッジ部の基板側の端部との間に押し当てつつ、ブリッジ部を基板部からせん断加工により切り離してもよい。
【００１９】
ブリッジ部は、複数の枝部と各枝部同士を結合する結合部とが備えられ、枝部の端部が基板部に接続され、枝部の長手方向に沿ってスリットが設けられたものでもよい。この場合、スリットは、各枝部毎に独立して形成されていてもよいし、各枝部に設けられたスリットが相互に結合していてもよい。  また、ブリッジ部は、２つの枝部と、２つの枝部の間に配置された結合部を備え、２つの枝部と結合部とが直線状に配置されているものでもよい。
更に、ブリッジ部が、３つ以上の枝部と、各枝部の間に配置された結合部とを備え、結合部を中心にして各枝部が基板部側に向けて延在するように配置されているものでもよい。
これらの場合、パンチの突起部をブリッジ部の結合部に押し当てつつ、ブリッジ部を基板部からせん断加工により切り離すとよい。また、パンチの突起部を結合部以外の場所に押し当てつつ、ブリッジ部を基板部からせん断加工により切り離してもよい。
【００２０】
また、スリットの数は、枝部の幅に応じて設定すればよく、１つまたは２つ以上設ければよい。更に、スリット部は、全ての枝部に設けてもよく、一部の枝部に設けてもよい。更にまた、スリットは、枝部の延在方向に沿って設けることが好ましく、言い換えると、スリットの延在方向が、枝部に印加される引張応力の方向と平行になるように設けることが好ましい。
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００２１】
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態である金属板の打ち抜き加工方法は、図１に示すように、基板部１１及びブリッジ部１２を有する金属板１３からなるブランク１を用意し、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引っ張り応力を付与させながら、ブリッジ部１２と基板部１１を接続箇所においてせん断することにより、開口部２を有する金属板１４を得る打ち抜き加工方法である。ブリッジ部１２にはスリット１２ｄが設けられており、せん断直前まで、ブリッジ部１２と基板部１１を単軸引張応力状態に維持できるようにしている。なお、図１では、ブリッジ部１２と基板部１１の間のせん断予定線を点線で示している。図１以降の図面においても同様である。
【００２２】
まず、本実施形態において用いるブランク１について説明する。図１に示すブランク１は、基板部１１及びブリッジ部１２を有する金属板１３からなる。基板部１１は金属材料で構成される。基板部１１には開口部が設けられている。開口部には、１本の直線状のブリッジ部１２が設けられており、ブリッジ部１２によって開口部が２つに分割されている。以後、本明細書では、ブリッジ部１２によって分割された開口部を分割開口部２２と呼ぶ。２つの分割開口部２２は、平面視で略半円形状であり、ブリッジ部１２が除去されることによって一つの円形状の開口部２になる。また、以上の説明からわかるように、基板部１１は、金属板１３のうちブリッジ部１２および分割開口部２２を除いた部分をいう。
【００２３】
ブリッジ部１２は、基板部１１を構成する材料と同様に、金属材料からなる。ブリッジ部１２の厚みは基板部１１と同じ厚みとなっている。ブリッジ部１２は、図１に示すように所定の幅を持った直線状の部材であり、その長手方向の両端部１２ａが基板部１１と接続している。すなわち、ブリッジ部１２は２箇所において基板部１１と接続している。また、ブリッジ部１２は、２つの分割開口部２２の間を通るように配置されている。
【００２４】
また、ブリッジ部１２には、２つの枝部１２ｂと、２つの枝部１２ｂの間に配置されて枝部１２ｂ同士を相互に結合する結合部１２ｃが備えられている。２つの枝部１２ｂと結合部１２ｃは直線状に配置されている。結合部１２ｃは、せん断加工後の開口部２の中心となる位置に配置されている。
【００２５】
枝部１２ｂと結合部１２ｃの位置関係についてブリッジ部１２のみに着目すると、図１に示すブリッジ部１２においては、その中央に結合部１２ｃがあり、結合部１２ｃから２方向に向けて、同じ長さ及び同じ幅を有する枝部１２ｂが伸びている。枝部１２ｂ同士の長手方向の相対角度はほぼ１８０°とされている。各枝部１２ｂの幅は、枝部１２ｂの長手方向に沿ってほぼ一定であるが、本発明はこれに限られず、枝部の１２ｂの幅はその長手方向に沿って変化してもよい。
【００２６】
また、各枝部１２ｂには、その幅方向中央に１本のスリット１２ｄが設けられている。スリット１２ｄは、枝部１２ｂの長手方向に沿って延在している。結合部１２ｃ側から見た場合、スリット１２ｄは基板部１１に向けて延在している。スリット１２ｄの基板部１１側の端部１２ｅは、図１に示すせん断予定線よりも結合部１２ｃ寄りに位置している。このように、スリット１２ｄは基板部１１までは達していない。スリット１２ｄの端部１２ｅとせん断予定線との距離は、例えば、金属板１３の板厚程度の距離とすることが好ましい。スリット１２ｄが基板部１１まで達してしまうと、せん断後の加工硬化を十分に低減できなくなる。
【００２７】
なお、スリット１２ｄの数、幅寸法及び枝部１２ｂの全幅寸法は特に限定しないが、これを適切に設定しない場合は、せん断加工時に枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所全体に十分な引張応力を付与できなくなり、せん断箇所の一部に加工硬化が生じるおそれがある。従って、ブランク１を構成する金属の機械特性に応じて、スリット１２ｄの数、幅寸法及び枝部１２ｂの全幅寸法を適宜設定するとよい。
【００２８】
図１に示すブランク１は、金属板１３に分割開口部２２及びスリット１２ｄを設けることにより製造される。分割開口部２２及びスリット１２ｄの形成方法としては、せん断加工、切削加工、レーザー加工などの加工方法を用いればよい。せん断加工方法によって分割開口部２２を形成すると、分割開口部２２の端面に加工硬化が生じるが、後述するようにブリッジ部１２のせん断箇所での加工硬化が小さくなり、穴広げ加工等においてき裂発生を抑制できるようになる。
【００２９】
図２には、ブランク１を製造する際に用いるパンチ３３の斜視図を示す。図１に示すような分割開口部２２及びスリット１２ｄをせん断加工によって形成する場合は、図２に示すようなパンチ３３を用いるとよい。
【００３０】
ブランク１を準備したら、ブランク１からブリッジ部１２をせん断加工により取り除くことにより、開口部２を形成する。このとき、ブリッジ部１２に引っ張り応力を印加しながらせん断を行う。
【００３１】
より具体的には、図３及び図４に示すような、パンチ３、ダイ４及び拘束パッド５を用意する。
パンチ３は、図３に示すように、円筒状のパンチ本体３ａと、パンチ本体３ａの一端側に設けられた突起部３ｂとを有している。パンチ本体３ａは、底面部３ｃ及び側面部３ｄを有しており、底面部３ｃに突起部３ｂが設けられている。パンチ本体３ａの底面部３ｃの平面視形状は、ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２を合わせた形状とほぼ同じ形状とされている。また、底面部３ｃと側面部３ｄとが接する角部３ｅが、パンチ刃３ｆとされている。なお、パンチ本体３ａの形状は円筒形に限定されるものではなく、突起部３ｂを有しており、かつ、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所をせん断できるものであれば特に形状は問わない。
【００３２】
突起部３ｂは、底面部３ｃのほぼ中央に配置されている。突起部３ｂの外観は、パンチ本体３ａの軸方向に向かって突出する球面形状となっている。突起部３ｂの外観は球面状に限らず、断面視三角形状や、断面視台形状でもよい。ただし、ブリッジ部１２を拘束するような形状を採用すると、パンチ３によってブリッジ部１２に引張張力を付与する際にブリッジ部１２を塑性変形させてしまい、その結果、引張応力が小さくなってしまうので、ブリッジ部１２を拘束しにくい形状がよく、その例としては図３に示す球面状がよい。
【００３３】
突起部３ｂの外周縁とパンチ刃３ｆとの間の領域は平坦面となっており、この平坦面が底面部３ｃとなっている。突起部３ｂは、底面部３ｃのほぼ中央に配置することが好ましい。本実施形態では、突起部３ｂを底面部３ｃの中央に配置することで、ブリッジ部１２の長手方向中央部１２に突起部３ｂが押し当てられるようになる。なお、ブリッジ部１２に対する突起部３ｂの押し当て箇所はブリッジ部１２の長手方向中央部１２ｂに限らず、ブリッジ部の任意の箇所に突起部を押し当てるようにしてもよい。
【００３４】
底面部３ｃと突起部３ｂの先端との高低差である突起部高さｈは、本発明において重要なパラメータであり、突起部高さｈを調整することで、ブリッジ部１２に付与する引張応力の大きさを調整できる。突起部高さｈが高いほど、ブリッジ部１２に付与する引張応力を大きくできるが、突起部高さｈが高過ぎるとブリッジ部１２をせん断する前にブリッジ部１２を塑性変形させてしまい、ブリッジ部１２に十分な引張応力を付与できなくなる。従って突起部高さｈは、ブリッジ部１２の寸法、開口部２の大きさ、金属板１３の板厚、金属板１３の強度、ヤング率などを勘案して最適な値に設定するとよい。
【００３５】
図４に示すように、ダイ４及び拘束パッド５にはそれぞれ、パンチ３が挿入可能な貫通穴４ａ、５ａが設けられている。ダイ４においては、ダイ４の上面４ｂと、ダイ４の貫通穴４ａを区画する内周面４ｃとが接する角部４ｅが、ダイ側の刃４ｆとされている。
【００３６】
ブランク１のブリッジ部１２を打ち抜く際には、図４に示すように、例えば下側から順に、ダイ４、拘束パッド５及びパンチ３の順に配置する。ブランク１は、ダイ４と拘束パッド５の間に配置するようにする。
【００３７】
次に、図５を参照して、ブリッジ部１２に張力を与えながらブリッジ部１２を基板部１３から打ち抜く方法について説明する。なお、図５（ａ）〜（ｃ）は、ブリッジ部１２の長手方向に沿った断面を見た図であり、ブランク１の基板部１１とブリッジ部１２が図示されるが、スリット及び１２ｄ及び分割開口部２２は図示されていない。また、図５（ｄ）は、図５（ａ）における加工前のブランクの平面図であり、図５（ｅ）は、図５（ｃ）における加工後の金属板の平面図である。
【００３８】
図５（ａ）に示すように、ダイ４と拘束パッド５の間にブランク１を挟んでブランク１を拘束する。より詳細には、ブランク１の基板部１１の厚み方向両側にダイ４と拘束パッド５を配置して基板部１１を拘束する。ブランク１の分割開口部２２及びブリッジ部１２は、ダイ４及び拘束パッド５の各貫通穴４ａ、５ａに重なるようにブランク１の位置を調整する。これにより、ブランク１の基板部１１がブランク１の厚み方向及び厚み方向と直交する方向に拘束され、ブリッジ部１２はブランク１の厚み方向には拘束されない状態となる。次に、パンチ３をブランク１まで下降させて、突起部３ｂの先端をブリッジ部１２の結合部１２ｃに当接させる。突起部３ｂはパンチ３の底面部３ｃの中央に配置されているため、図５（ｄ）に示すように、ブリッジ部１２の長手方向中央にある結合部１２ｃに突起部３ｂの先端が当接されるようになる。図５（ｄ）には、突起部３ｂの当接位置を符号Ｔで示している。
【００３９】
次に、図５（ｂ）に示すように、パンチ３を下降させて突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込み、ブリッジ部１２を弾性変形させる。ブリッジ部１２は、結合部１２ｃから伸びる枝部１２ｂを介して、拘束状態の基板部１１に接続されているため、パンチ３の突起部３ｂに押されて下方向に突出するように弾性変形する。ブリッジ部１２の弾性変形量は、パンチ３のパンチ刃３ｆがブランク１に接触する位置に来るまでの間、増加し続ける。すなわち、突起部高さｈが高いほど、弾性変形量は大きくなる。ただし、上述したように、ブリッジ部１２が塑性変形しない程度に突起部高さｈを調整する必要がある。
【００４０】
基板部１１によって端部１２ａが拘束されている枝部１２ｂに対して、パンチ３が下方に下降することで、ブリッジ部１２が弾性変形するとともに枝部１２ｂの長手方向に沿って引張応力が生じる。引張応力は、枝部１２ｂの端部１２ａと基板部１１との接続箇所に集中し、また、ブリッジ部１２の幅方向全体に作用する。
ここで、枝部１２ｂにはスリット１２ｄが設けられているため、枝部１２ｂの有効幅は、スリット１２ｄがない場合と比べて小さくなっている。これにより、せん断直前まで、枝部１２ｂと基板部１１との間を単軸引張応力状態に維持する。
【００４１】
そして、図５（ｃ）に示すように、更にパンチ３を下降させると、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所にパンチ刃３ｆが当たり、せん断応力によって当該接続箇所が塑性変形し、ついにはブリッジ部１２が基板部１１からせん断されて切り離される。せん断直前までブリッジ部１２は突起部３ｂに押されて弾性変形しており、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に引張応力が付与された状態でせん断される。これにより、基板部１１側のせん断箇所では加工硬化しにくくなる。なお、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所以外の箇所では、せん断加工はされない。図５（ｅ）に示すように、ブリッジ部１２がせん断された金属板には、開口部２が形成される。
【００４２】
図６（ａ）に、打ち抜き加工後の金属板１４の平面模式図を示し、図６（ｂ）に、図６（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示す。図６（ｃ）は、図６（ｂ）の要部を示す図であって、開口部２を囲む基板部１１の端部１１ａを示す。また、図６（ａ）には、打ち抜き前のブリッジ部１２の位置を一点鎖線で示している。ブリッジ部１２が除去されることにより分割開口部２２が一体となって、基板部１１に開口部２が設けられる。開口部２は、基板部１１の任意の箇所に設けられた貫通穴であり、基板部１１の端部１１ａに囲まれている。開口部２を囲む端部１１ａには、分割開口部２２の形成時に設けられた加工面（以下、第１加工面１１ｂという）と、ブリッジ部１２のせん断によって形成された加工面（以下、第２加工面１１ｃという）とが含まれる。
【００４３】
各加工面には、せん断面Ｓと、せん断面以外の領域Ｄが含まれる。領域Ｄは、せん断時に生じた「だれ」または破断面である。
分割開口部２２の形成が例えばせん断加工によってなされた場合は、端部１１ａの第１加工面１１ｂは加工硬化が比較的高く、一方、第２加工面１１ｃは本実施形態のせん断加工によって形成されたものだが、第２加工面１１ｃのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が比較的小さくなり、加工硬化が比較的小さくなる。このように、開口部２を囲む端部１１ａの第２加工面１１ｃの加工硬化が小さいため、例えば、開口部２の端部１１ａをその延在方向に沿って伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合には第２加工面１１ｃを起点とするき裂や破断は生じにくくなる。これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本実施形態の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に第２加工面１１ｃを位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できるようになる。
【００４４】
一方、分割開口部２２の形成が例えばレーザー加工によってなされた場合は、端部１１ａの第１加工面１１ｂでは加工硬化がほとんど生じず、また、第２加工面１１ｃでも加工硬化が小さくなっている。このように、開口部２を囲む端部１１ａ全体の加工硬化が小さくなり、「打ち抜き広げ成形」が加わった場合でも第２加工面１１ｃを起点とするき裂や破断が生じにくくなる。
【００４５】
以上説明したように、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部１２にパンチ３の突起部３ｂが押し当てられると、ブリッジ部１２が弾性変形して突起部３ｂの押し当て箇所が基板部１１よりも沈み、ブリッジ部１２の枝部１２ｂに引っ張り応力が生じ、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所に引張応力が集中する。パンチ３とダイ４が更に相互に接近するに従ってブリッジ部１２の押し込み量が増大して引張応力が更に増し、ついにはパンチ刃３ｆとダイ４によってブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所がせん断され、ブランク１からブリッジ部１２が除去される。せん断時の枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所には引張応力が集中していたため、開口部２を囲む端部１１ａの第２加工面１１ｃでは加工硬化が著しく小さくなる。このように、開口部２の端部１１ａにおけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部２に対して穴広げ加工を施した場合に、端部１１ａの割れを抑制することができる。
【００４６】
これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本発明の金属板の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に基板部１１のせん断箇所（第２加工面１１ｃ）が位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できる。
【００４７】
また、本実施形態では、ブリッジ部１２と基板部１１とが単軸引張応力状態となるべきところ、開口部形状の大面積化に伴って単軸引張応力状態が維持できなくなるほどブリッジ部１２の幅が広がった場合でも、枝部１２ｂにスリット１２ｄを設けることで、枝部１２ｂの有効幅を小さくすることができ、枝部１２ｂと基板部１１の間の状態を単軸引張応力状態に維持できる。
【００４８】
また、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法は、開口部２２の形状及びブリッジ部１１の形状に特に制限がないため、設計変更を容易に行うことができる。
【００４９】
また、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法では、ブリッジ部１２に、２つの枝部１２ｂと結合部１２ｃとが備えられ、枝部１２ｂの長手方向に沿ってスリット１２ｄが設けられ、パンチ３の突起部３ｂを結合部１２ｃに押し当てつつ、せん断加工を行うので、結合部１２ｃの変位によって発生した引張応力を枝部１２ｂに印加することができ、また、枝部１２ｂに設けられたスリット１２ｄの存在によってブリッジ部１２と基板部１１の間の状態を単軸引張応力状態に維持できる。
【００５０】
また、２つの枝部１２ｂと結合部１２ｃとが直線状に配置されているので、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所が２箇所に集約される。これにより、せん断箇所に大きな応力を集中させることができ、せん断による加工硬化をより小さくすることができる。そして、開口部２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部１１ａの割れをより確実に抑制できるようになる。
【００５１】
更に、ブランク１の開口部２２がブリッジ部１２によって分割されているので、ブリッジ部１２をせん断することで、容易に開口部２を形成できる。
【００５２】
更に、本実施形態の金属板１３の打ち抜き加工方法では、突起部高さｈを調整することにより打ち抜き加工が可能であり、他のパラメータは特に考慮する必要がないので、パンチ３やダイ４の設計を比較的自由に行うことができる。また、ブランク１の形状についても制約が少ない。このように、従来の加工方法に比べて制約が少ないため、ブランク１の材質や板厚が変更になってもパンチ３やダイ４を設計変更せずに使用できる可能性があり、金属板１３の打ち抜き加工の設計自由度を高めることができる。
【００５３】
以上のように、本実施形態によれば、打ち抜き端面の延性の劣化による破断等の成形不良を容易に回避することができる。
【００５４】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について、図７及び図８を参照して説明する。図７及び図８に示すように本実施形態では、打ち抜き加工時のブランク１の下側に、ブリッジ部１２の塑性変形を防止するための補助パッド６を配置する。補助パッド６を用いること以外は、図１〜図６に示した第１実施形態の打ち抜き加工方法とほぼ同じであるので、図７及び図８に示す構成要素のうち、図１〜図６に示す構成要素と同一の構成要素には同一符号を付して説明を省略する。
【００５５】
図１〜図６に示す例では、パンチ３によってブリッジ部１２を押し下げた際に、枝部１２ｂがダイ刃４ｆに強く押し当てられ、ダイ刃４ｆに当接した箇所において枝部１２ｂが塑性変形する場合がある。また、枝部１２ｂと結合部１２ｃとの接続箇所においても塑性変形が起きる場合がある。特に本発明では、枝部１２ｂにスリット１２ｄが設けられているため、枝部１２ｂが塑性変形しやすい。そこで、本実施形態では、ブランク１を挟んでパンチ３と対向する位置に補助パッド６を配置し、突起部３ｂに押されたブリッジ部１２を補助パッド６の補助突起部６ａで支持しつつ、せん断を行う。
【００５６】
図７及び図８に示すように、補助パッド６は、円筒状のパッド本体６ｂと、パッド本体６ｂの上面部６ｃに設けられた補助突起部６ａとを備えている。また、図８に示すように、補助パッド６の下部には、ばね等の弾性体が取り付けられている。
【００５７】
パッド本体６ｂは、上面部６ｃ及び側面部６ｄを有しており、上面部６ｃに補助突起部６ａが設けられている。パッド本体６ｂの上面部６ｃの平面視形状は、パンチ本体３ａの底面部３ｃの平面視形状とほぼ同じ形状とされている。
【００５８】
補助突起部６ａは、平面視形状は円環状であり、断面視形状は半円状の突起である。補助突起部６ａの位置は、突起部３ｂによるブリッジ部１２の押し当て箇所よりも基板部１１側であるとよい。本実施形態では、突起部３ｂの押し当て箇所がブリッジ部１２の接合部１２ｃであるため、補助突起部６ａの位置は、枝部１２ｂに接する位置にするとよい。より具体的には、補助突起部６ａはパッド本体６ｂの上面部６ｃの中央を避けて、周縁部に形成するとよい。
【００５９】
次に、図７及び図８を参照して、ブリッジ部１２に張力を与えながらブリッジ部１２を打ち抜く方法について説明する。なお、図８（ａ）〜（ｃ）は、図５（ａ）〜（ｃ）と同様に、ブリッジ部１２の枝部１２ｂと結合部１２ｃの断面を見た図であり、基板部１１及びブリッジ部１２が図示されるが、スリット１２ｄ及び分割開口部２２は図示されていない。また、図８（ｄ）は、図８（ａ）における加工前のブランクの平面図であり、図８（ｅ）は、図８（ｃ）における加工後の金属板の平面図である。
【００６０】
図７に示すように、例えば下側から順に、補助パッド６、ダイ４、拘束パッド５及びパンチ３の順に配置する。図示略のブランク１は、ダイ４と拘束パッド５の間に配置する。
【００６１】
第１の実施形態と同様に、図８（ａ）および図８（ｄ）に示すように、ブランク１の基板部１１の厚み方向両側にダイ４と拘束パッド５を配置して基板部１１を拘束する。次いで、パンチ３を下降させて、突起部３ｂの先端をブリッジ部１２の結合部１２ｃの上面に当接させる。図８（ｄ）には、突起部３ｂの当接位置を符号Ｔで示している。更に、補助パッド６を上昇させて、補助突起部６ａの先端をブリッジ部１２の下面に当接させる。補助突起部６ａは、補助パッド６の上面部６ｃに円環状に配置されているため、ブリッジ部１２の基板部１１寄りの位置に当接されるようになる。より詳細には、補助突起部６ａは、枝部１２ｂに当接されるようになる。図８（ｄ）には、補助突起部６ａの位置を一点鎖線で示している。
【００６２】
次に、補助パッド６の上下方向の位置を固定したまま、パンチ３を下降させて突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込み、ブリッジ部１２を弾性変形させる。ブリッジ部１２は、補助パッド６の補助突起部６ａによって下側から支持されているため、パンチ３の下降に伴ってブリッジ部１２が弾性変形する範囲は、補助突起部６ａを平面視した場合の内側の領域となる。一方、ブリッジ部１２の枝部１２ｂが補助突起部６ａに支持されるため、図８（ｂ）に示す段階では、枝部１２ｂの端部１２ａは弾性変形されない状態にある。ブリッジ部１２は、補助突起部６ａによって実質的に拘束されるため、補助突起部６ａの内側の領域においてブリッジ部１２の結合部１２ｃがパンチ３の突起部３ｂに押されて下方向に弾性変形する。
【００６３】
補助突起部６ａによって拘束されているブリッジ部１２に対して、パンチ３が更に下方に下降することで、ブリッジ部１２が弾性変形し、枝部１２ｂにはその長手方向に沿って引張応力が付与される。引張応力は、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所に集中し、また、枝部１２ｂの幅方向全部に作用する。枝部１２ｂの端部１２aは弾性変形されず、さらには塑性変形もされないので、ブリッジ部１２に付加される引張応力は低減されない。
【００６４】
次に、図８（ｃ）に示すように、更にパンチ３を下降させると、補助パッド６も下降し、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所にパンチ刃３ｆが当たり、せん断応力によって当該接続箇所が塑性変形し、ついにはブリッジ部１２が基板部１１からせん断されて切り離される。せん断直前までブリッジ部１２は突起部３ｂに押されて弾性変形しており、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所に引っ張り応力が付与された状態でせん断される。これにより、基板部１１側のせん断箇所では加工硬化しにくくなる。図８（ｅ）に示すように、ブリッジ部１２がせん断された金属板には、開口部２が形成される。
【００６５】
以上のように、本実施形態においては、ブランク１を挟んでパンチ３と対向する位置に補助パッド６を配置し、補助パッド６には、突起部３ｂの押し当て箇所よりも基板部１１側でブリッジ部に接する補助突起部６ａが備えられており、突起部３ｂに押されたブリッジ部１２を補助突起部６ａで支持しつつ、せん断加工を行う。これにより、突起部３ｂをブリッジ部１２に押し込んだ際に、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所が塑性変形して、引張張力が低減するおそれがあるところ、補助パッド６によって突起部３ｂの押し当て箇所よりも基板部１１側でブリッジ部１２の枝部１２ｂを支持することで、枝部１２ｂと基板部１１との接続箇所における塑性変形が抑制され、当該接続箇所に十分な引張応力を印加できるようになる。
【００６６】
なお、補助パッド６は図７及び図８に示すものに限らず、図９に示すような補助パッド１６を用いてもよい。図９に示す補助パッド１６は、円筒状のパッド本体６ｂと、パッド本体６ｂの上面部６ｃに設けられた一対の補助突起部１６ａとを備えている。補助突起部１６ａは、平面視形状は直線状であり、断面視形状は半円状の突起である。一対の補助突起部１６ａは、パッド本体６ｂの上面部６ｃにおいて、相互に平行かつ離間して配置されている。補助突起部１６ａ同士の間に、パンチ３の突起部３ｂが位置するようになる。これにより、図９に示す補助突起部１６ａは、突起部３ｂによるブリッジ部１２の押し当て箇所よりも基板部１１側において枝部１２ｂに接するようになる。図９に示す補助パッド１６を用いた場合でも、本実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００６７】
（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態について、図１０を参照して説明する。図１０に示す本実施形態では、パンチの突起部の当接位置を、ブリッジ部の長手方向中央ではなく、長手方向中央から基板部側に寄った位置とする。パンチの突起部の当接位置を変更した以外は、図１〜図６に示した第１実施形態の打ち抜き加工方法とほぼ同じであるので、図１０に示す構成要素のうち、図１〜図６に示す構成要素と同一の構成要素には同一符号を付して説明を省略する。
【００６８】
図１０（ａ）には、本実施形態に用いるブランクの平面図を示す。図１０（ａ）には、パンチの突起部の位置を符号Ｔで示している。
本実施形態におけるブランク、ダイ及び拘束パッドは、第１の実施形態におけるブランク１、ダイ４及び拘束パッド５と同じである。一方、本実施形態におけるパンチは、第１の実施形態におけるパンチ３とは異なる。本実施形態におけるパンチは、突起部が底面部の中央からずれた位置にあるものを用いる。このため、本実施形態では、図１０（ａ）に示すように、ブリッジ部１２の長手方向にある結合部１２ｃと両端部１２ａのうちの一方の端部１２ａ１との間に、突起部が当接される。図１０（ａ）には、突起部の当接位置を符号Ｔで示している。図１０（ａ）に示すように、突起部の形状は、ブリッジ部１２の幅よりも広い幅を有するものがよい。これにより、スリット１２ｄによって分割されたブリッジ部１２全体に突起部が当接するようになる。これにより、ブリッジ部１２を基板部１１からせん断する際に、ブリッジ部１２の幅方向全体に均等に引張応力を印加させることが可能になる。突起部がブリッジ部１２の幅方向全体に接しない場合は、ブリッジ部１２が捻れてしまい、ブリッジ部１２と基板部１１との接続箇所に十分な引張応力を印加することができなくなる。
【００６９】
この状態で、第一の実施形態と同様に、パンチを下降させて突起部をブリッジ部１２に押し込んでブリッジ部１２を弾性変形させると、突起部の当接箇所が、ブリッジ部の他方の端部１２ａ２よりも、一方の端部１２ａ１に距離的に近いため、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ１と基板部１１との接続箇所における引張応力が、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ２と基板部１１との接続箇所における引張応力よりも大きくなる。これにより、一方の端部１２ａ１側のせん断箇所の加工硬化が、他方の端部１２ａ２側のせん断箇所の加工硬化よりも小さくなる。そして、ブリッジ部１２がせん断されると、金属板には開口部２が形成される。
【００７０】
図１０（ｂ）に、図１０（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示し、図１０（ｃ）には、図１０（ｂ）の要部である開口部２を囲む基板部１１の端部１１１ａを示す。図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）は、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ１側の端部１１１ａを示している。
更に、図１０（ｄ）に、図１０（ａ）のＡＡ’線に対応する断面図を示し、図１０（ｅ）には、図１０（ｄ）の要部である開口部２を囲む基板部１１の端部１１１ａを示す。図１０（ｄ）及び図１０（ｅ）は、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ２側の端部１１１ａを示している。
【００７１】
ブリッジ部１２が除去されることにより分割開口部２２が一体となって、基板部１１に開口部２が設けられる。開口部２は、基板部１１の任意の箇所に設けられた貫通穴であり、基板部１１の端部１１１ａに囲まれている。開口部２を囲む端部１１１ａには、分割開口部２２の形成時に設けられた加工面（以下、第１加工面１１１ｂという）と、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ１のせん断によって形成された加工面（以下、第２加工面１１１ｃという）と、ブリッジ部１２の他方の端部１２ａ２のせん断によって形成された加工面（以下、第３加工面１１１ｄという）と、が含まれる。
【００７２】
分割開口部２２の形成が例えばせん断加工によってなされた場合は、端部１１１ａの第１加工面１１１ｂのうち、せん断面Ｓの占める面積割合が比較的大きくなり、加工硬化が比較的高くなっている。一方、第２加工面１１１ｃはブリッジ部１２の一方の端部１２ａ１のせん断加工によって形成されたものであり、第２加工面１１１ｃのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が比較的小さくなり、加工硬化が比較的小さくなる。また、第３加工面１１１ｄはブリッジ部１２の他方の端部１２ａ２のせん断加工によって形成されたものであり、第３加工面１１１ｄのうちのせん断面Ｓが占める面積割合が第２加工面１１１ｃより大きくなり、加工硬化が比較的大きくなる。
【００７３】
このように、開口部２を囲む端部１１ａの第２加工面１１１ｃの加工硬化が小さいため、例えば、開口部２の端部１１１ａをその延在方向に沿って伸ばす「打ち抜き広げ成形」が加わった場合には第２加工面１１１ｃを起点とするき裂や破断は生じにくくなる。これにより例えば、穴広げ加工において予め割れる位置が予測できる場合に、穴広げ加工のブランク材として本実施形態の打ち抜き加工方法によって得られた金属板１４を適用し、かつ、割れの予測位置に第２加工面１１１ｃを位置させることで、穴広げ加工の成形不良を防止できるようになる。
【００７４】
本実施形態によれば、ブリッジ部１２の長手方向中央と両端部１２ａのうちの一方の端部１２ａ１との間にパンチ１３の突起部１３ｂを押し当てつつ、基板部１１からブリッジ部１２をせん断加工により切り離すことで、ブリッジ部１２の一方の端部１２ａ１側の第２加工面１１１ｃの加工硬化を、他方の端部１２ａ２側の第３加工面１１１ｄの加工硬化よりも小さくすることができ、加工硬化が小さくなる領域を１箇所に集約させることができる。これにより、開口部２の端部１１１ａにおけるせん断に伴う加工硬化を部分的に小さくできるので、開口部２を囲む端部１１１ａをその延長方向に伸ばす加工、例えば開口部２に対して穴広げ加工を施した場合に、端部１１１ａの割れを抑制することができる。
【００７５】
なお、本実施形態に、第２の実施形態にて用いた補助パッドを適用してもよい。
【００７６】
（第４の実施形態）
以下、図１１を参照して、本発明の第４の実施形態を説明する。図１１（ａ）は、本実施形態で用いるブランクの平面模式図であり、図１１（ｂ）は、加工後のブランクの平面模式図であり、図１１（ｃ）はブランクにパンチの突起の形状と、ブリッジに対する突起の押し当て位置を示す図である。本実施形態と、先に説明した第１の実施形態とを対比すると、基板部とブリッジ部とをせん断してブランクからブリッジ部を除去する方法は共通するが、ブリッジ部の形状が異なっている。そこで以下の説明では、本実施形態に用いるブランクを主に説明する。なお、本実施形態のブランクをせん断加工する際には、第２実施形態のように、補助パッドを用いてもよい。
【００７７】
図１１（ａ）に示す本実施形態のブランク５１は、基板部１１及びブリッジ部５２を有する金属板１３からなる。基板部１１は金属材料で構成される。基板部１１には開口部が設けられている。開口部には、１本の直線状のブリッジ部５２が設けられており、ブリッジ部５２によって開口部が２つに分割されている。
【００７８】
ブリッジ部５２は、図１１（ａ）に示すように所定の幅を持った直線状の部材であり、その長手方向の両端部５２ａが基板部１１と接続している。すなわち、ブリッジ部５２は２箇所において基板部１１と接続している。また、ブリッジ部５２は、２つの分割開口部２２の間を通るように配置されている。
【００７９】
また、ブリッジ部５２には、その幅方向中央に、１本のスリット５２ｄが設けられている。スリット５２ｄは、ブリッジ部５２の長手方向に沿って延在している。スリット５２ｄの基板部１１側の端部５２ｅは、図１１（ａ）に示すせん断予定線よりもブリッジ部５２の長手方向中央寄りに位置している。このように、スリット５２ｄは基板部１１までは達していない。スリット５２ｄの端部５２ｅとせん断予定線との距離は、例えば、金属板１３の板厚程度の距離とすることが好ましい。スリット５２ｄが基板部１１まで達してしまうと、せん断後の加工硬化を十分に低減できなくなる。
【００８０】
図１に示すブランク５１は、金属板１３に分割開口部２２及びスリット５２ｄを設けることにより製造される。分割開口部２２及びスリット５２ｄの形成方法としては、せん断加工、切削加工、レーザー加工などの加工方法を用いればよい。せん断加工方法によって分割開口部２２を形成すると、分割開口部２２の端面に加工硬化が生じるが、後述するようにブリッジ部５２のせん断箇所での加工硬化が小さくなり、穴広げ加工等においてき裂発生を抑制できるようになる。
【００８１】
そして、図１１（ａ）に示すブランク５１に対し、第１の実施形態と同様にパンチとダイとを用いて基板部からスリット部をせん断することにより、図１１（ｂ）に示すような、開口部２を有する金属板１４が得られる。
【００８２】
ここで、パンチの突起部５３ｂをブリッジ部５２に押し付ける際には、図１１に示すように、突起部５３ｂの形状を、ブリッジ部５２の幅よりも広い幅を有する形状にするとよい。これにより、スリット５２ｄによって分割されたブリッジ部５２全体に突起部５３ｂが当接するようになる。これにより、ブリッジ部５２を基板部１１からせん断する際に、ブリッジ部５２の幅方向全体に均等に引張応力を印加させることが可能になる。
【００８３】
以上説明したように、本実施形態によれば、ブリッジ部５２の長手方向に沿って１つのスリット５２ｄを設けることで、第１の実施形態と同様にして、ブリッジ部５２のせん断箇所の加工硬化を小さくすることができる。また、本実施形態によれば、ブリッジ部５２の長手方向中央に結合部を設ける必要がなく、また、ブリッジ部５２を複数の枝部に分割する必要もなく、ブリッジ部５２の形状を比較的単純な形状にすることができ、金属板１４の生産性を高めることができる。
【００８４】
（第５の実施形態）
以下、図１２を参照して、本発明の第５の実施形態を説明する。図１２は、本実施形態で用いるブランクの平面模式図である。本実施形態と、先に説明した第１の実施形態とを対比すると、基板部とブリッジ部とをせん断してブランクからブリッジ部を除去する方法は共通するが、ブリッジ部の形状が異なっている。そこで以下の説明では、本実施形態に用いるブランクを主に説明する。なお、本実施形態のブランクをせん断加工する際には、第２実施形態のように、補助パッドを用いてもよい。
【００８５】
図１２に示す本実施形態のブランク１０１は、基板部１１及びブリッジ部１１２を有する金属板１１３からなる。基板部１１には開口部が設けられている。開口部には、４つの枝部１１２ｂを有するブリッジ部１１２が設けられ、各枝部１１２ｂによって開口部が４つに分割されている。４つの分割開口部１２２は、平面視で円形が４等分された中心角９０°の略扇形状であり、ブリッジ部１１２が除去されることによって一つの円形の開口部になる。
【００８６】
枝部１１２ｂと結合部１１２ｃの位置関係についてブリッジ部１１２は、４つの枝部１１２ｂと、各枝部１１２ｂを相互に結合する結合部１１２ｃからなる。結合部１１２ｃから基板部１１に向けて４方向に枝部１１２ｂが伸びている。各枝部１１２ｂは、所定の幅を持った直線状の部材であり、その長手方向の端部１１２ａが基板部１１に接続されている。すなわち、ブリッジ部１２は４つの枝部１１２ｂによって基板部１１に接続されている。また、結合部１１２ｃは、せん断加工後の開口部の中心となる位置に配置されている。
【００８７】
ブリッジ部１１２のみに着目すると、図１２に示すブリッジ部１１２には、その中央に結合部１１２ｃがあり、結合部１１２ｃから４方向に向けて、同じ長さ及び同じ幅を有する枝部１１２ｂが伸びている。隣り合う枝部１１２ｂ同士の長手方向の相対角度はほぼ９０°とされている。また、枝部１１２ｂは、４つの分割開口部１２２の間を通るように配置されている。尚、各枝部１１２ｂの幅は、枝部１１２ｂの長手方向に沿ってほぼ一定であるが、本発明はこれに限られず、枝部の１１２ｂの幅はその長手方向に沿って変化してもよい。
【００８８】
各枝部１１２ｂには、その幅方向中央に、１本のスリット１１２ｄが設けられている。スリット１１２ｄは、枝部１１２ｂの長手方向に沿って延在している。結合部１１２ｃ側から見た場合、スリット１１２ｄは基板部１１に向けて延在している。スリット１１２ｄの基板部１１側の端部１１２ｅは、図１２に示すせん断予定線よりも結合部１１２ｃ寄りに位置している。従って、スリット１１２ｄは基板部１１まで達していない。スリット１１２ｄの端部１１２ｅとせん断予定線との距離は、例えば、金属板１１３の板厚程度の距離とすることが好ましい。
【００８９】
図１２に示すブランク１は、金属板１１３に分割開口部１２２及びスリット１１２ｄを設けることにより製造される。分割開口部２２及びスリット１１２ｄの形成方法は、第１の実施形態と同様である。
【００９０】
ブランク１０１を準備したら、第１の実施形態の場合と同様にして、ブランク１０１からブリッジ部１１２をせん断加工により取り除くことにより、平面視円形の開口部を形成する。このとき、ブリッジ部１１２の枝部１１２ｂに引っ張り応力を印加しながらせん断を行う。このようにして、基板部に平面視円形の開口部が設けられ、開口部を囲む端部の一部に加工硬化が小さくなった領域が形成されてなる、金属板が得られる。
【００９１】
本実施形態によれば、第１の実施形態における効果と同様の効果が得られるとともに、以下の効果も得られる。
すなわち、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法では、４つの枝部１１２ｂと結合部１１２ｃとを備え、結合部１１２ｃを中心にして枝部１１２ｂが基板部１１側に向けて延在するように配置されているので、ブリッジ部１１２と基板部１１との接続箇所が４箇所に設けられる。これにより、加工硬化の低減箇所を分散させることができる。そして、本実施形態によって得られた金属板において、開口部を囲む端部をその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部の割れをより確実に抑制できるようになる。
【００９２】
本実施形態では、枝部が４つの例について説明したが、枝部の数は４つに限らず、３つでもよく、５つ以上であってもよい。図１３には、枝部の数が３つであるブリッジ部を有するブランクを示す。
図１３に示すブランク２０１は、開口部に３つの枝部２１２ｂを有するブリッジ部２１２が設けられている。各枝部２１２ｂによって開口部が３つに分割されている。
【００９３】
ブリッジ部２１２は、３つの枝部２１２ｂと、各枝部２１２ｂを相互に結合する結合部２１２ｃからなり、各枝部２１２ｂは結合部２１２ｃから基板部１１に向けて３方向に伸びており、各枝部２１２ｂの端部２１２ａが基板部１１に接続されている。隣り合う枝部２１２ｂ同士の長手方向の相対角度はほぼ１２０°である。各枝部２１２ｂには、１本のスリット２１２ｄが設けられている。スリット２１２ｄの基板部１１側の端部２１２ｅは、図１２に示すせん断予定線よりも結合部１１２ｃ寄りに位置している。
【００９４】
このブランク２１２に対して第１の実施形態と同様にしてせん断加工を行うことにより、基板部に平面視円形の開口部が設けられ、開口部を囲む端部の一部に加工硬化が小さくなった領域が形成されてなる、金属板を得ることができる。
【００９５】
（第６の実施形態）
以下、図１４及び図１５を参照して、本発明の第６の実施形態を説明する。図１４は、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法を説明する模式図であって、（ａ）はブランクの平面模式図であり、（ｂ）は打ち抜き加工後の金属板を示す平面模式図である。また、図１５は、ブリッジ部の打ち抜きに用いるパンチの斜視図である。本実施形態と、先に説明した第１の実施形態とを対比すると、基板部とブリッジ部とをせん断してブランクからブリッジ部を除去する方法は共通するが、ブリッジ部及び開口部の形状が異なっている。なお、本実施形態のブランクをせん断加工する際には、第２実施形態のように、補助パッドを用いてもよい。
【００９６】
図１４（ａ）に示すブランクの構成要素のうち、図１及び図５に示した構成要素と同一の構成要素には同一の符号を付してその説明を省略する。図１４（ａ）に示す本実施形態のブランク３０１は、基板部１１及びブリッジ部３１２を有する金属板３１３からなる。基板部１１には開口部が設けられている。開口部には、４つの枝部３１２ｂを有するブリッジ部３１２が設けられ、各枝部３１２ｂによって開口部が４つに分割されている。ブリッジ部３１２によって分割された４つの分割開口部３２２は、楕円を長径及び短径に沿って４等分されてなる楕円弧を有する扇形状であり、ブリッジ部３１２が除去されることで一つの略楕円形状の開口部３０２になる。
【００９７】
ブリッジ部３１２は、４つの枝部３１２ｂと、枝部３１２ｂを相互に結合する結合部３１２ｃからなる。枝部３１２ｂは、結合部３１２ｃから基板部１１に向けて４方向に伸びている。各枝部３１２ｂは、所定の幅を持った直線状の部材であり、その長手方向の端部３１２ａが基板部１１に接続されている。また、結合部３１２ｃは、せん断加工後の開口部３０２の中心となる位置に配置されている。
【００９８】
ブリッジ部３１２のみに着目すると、図１４（ａ）に示すブリッジ部３１２には、その中央に結合部３１２ｃがあり、結合部３１２ｃから４方向に向けて枝部３１２ｂが伸びている。隣り合う枝部３１２ｂ同士の長手方向の相対角度はほぼ９０°である。また、枝部３１２ｂは、２つの長枝部３１２ｂ１と、長枝部３１２ｂ１よりも全長が短い２つの短枝部３１２ｂ２とからなる。２つの長枝部３１２１ｂ１は楕円の長径方向に沿って配置され、２つの短枝部３１２ｂ２は楕円の短径方向に沿って配置されている。また、長枝部２１２ｂ１及び短枝部２１２ｂ２は、４つの分割開口部２２２の間を通るように配置されている。
【００９９】
短枝部３１２ｂ２の幅は、長枝部３１２ｂ１よりも広くなっている。このため、本実施形態では、短枝部３１２ｂ２に一対のスリット３１２ｄを設けている。スリット３１２ｄは、短枝部３１２ｂ２の幅方向両側にそれぞれ設けられている。このスリット３１２ｄは、結合部３１２ｃ側から基板部１１側に向けて短枝部３１２ｂ２が伸びる方向に沿って、一方の短枝部３１２ｂ２から他方の短枝部３１２ｂ２にかけて延在するように設けられている。また、スリット３１２ｄは、２つの短枝部３１２ｂ２の間に挟まれた結合部３１２ｃを通過するように設けられている。スリット３１２ｄを設けることによって、短枝部３１２ｂ２が幅方向に複数に分割されて有効幅が減少する。これにより、せん断時に短枝部３１２ｂ２と基板部１１との間で単軸引張応力状態を維持できるようになる。
【０１００】
また、スリット３１２ｄの基板部１１側の端部３１２ｅは、図１４（ａ）に示すせん断予定線よりも結合部３１２ｃ寄りに位置している。このように、スリット３１２ｄは基板部１１まで達していない。スリット３１２ｄの端部３１２ｅとせん断予定線との距離は、例えば、金属板３１３の板厚程度の距離とすることが好ましい。スリット３１２ｄが基板部１１まで達してしまうと、せん断時に短枝部３１２ｂ２と基板部１１との間で単軸引張応力状態を維持できなくなる。
【０１０１】
なお、本実施形態では、長枝部３１２１ｂ１にスリットを設けない。長枝部３１２１ｂ１は幅寸法が比較的小さいため、スリット無しでも、せん断時に短枝部３１２ｂ２と基板部１１との間で単軸引張応力状態を維持できるためである。
【０１０２】
ブランク３０１は、金属板３１３に分割開口部３２２及びスリット３１２ｄを設けることにより製造される。分割開口部３２２及びスリット３１２ｄの形成方法は、第１の実施形態と同様である。
【０１０３】
ブランク３０１をせん断加工するにあたり、本実施形態においては、図１３に示すパンチを用いるとよい。図１５（ａ）には、楕円柱形状のパンチ本体３０３ａの底面部３０３ｃに、３つの半球状の突起部３０３ｂが楕円の長径方向に沿って配置されたパンチ３０３を例示している。また、図１５（ｂ）には、楕円柱形状のパンチ本体４０３ａの底面部４０３ｃに、１つのビード状の突起部４０３ｂが楕円の長径方向に沿って延在するように配置されたパンチ４０３を例示している。各パンチ３０３、４０３の突起部３０３ｂ、４０３ｂは、ブランク３０１のブリッジ部３１２の結合部３１２ｃに押し当てられるように位置決めされている。また、各パンチ３０３、４０３のパンチ本体３０３ａ、４０３ａの底面部と側面部との間の角部には、パンチ刃３０３ｆ、４０３ｆが設けられている。
【０１０４】
ブランク３０１及びパンチ３０３または４０３を準備したら、第１の実施形態の場合と同様にして、ブランク３０１からブリッジ部３１２をせん断加工により取り除くことにより、平面視楕円形の開口部を形成する。このとき、パンチ３０３または４０３の突起部３０３ｂまたは４０３ｂを、ブリッジ部３１２の結合部３１２ｃに押し当て、ブリッジ部３１２の枝部３１２ｂに引っ張り応力を印加しながらせん断を行う。このようにして、図１４（ｂ）に示すように、基板部１１に平面視楕円形の開口部３０２が設けられ、開口部３０２を囲む端部１１ａの一部に加工硬化が小さくなった領域が形成されてなる、金属板３１４が得られる。
【０１０５】
本実施形態によれば、第１の実施形態における効果と同様の効果が得られるとともに、以下の効果も得られる。
すなわち、本実施形態の金属板の打ち抜き加工方法では、比較的幅が広い短枝部３１２ｂ２に２つのスリット３１２ｄを設けることで、短枝部３１２ｂ２の有効幅を小さくすることができ、短枝部３１２ｂ２と基板部１１の間の状態を単軸引張応力状態に維持しながらせん断加工を行うことができ、せん断箇所における加工硬化を小さくすることができる。そして、本実施形態によって得られた金属板３１４において、開口部３０２を囲む端部１１ａをその延長方向に伸ばす加工を施した場合に、端部１１ａの割れをより確実に抑制できるようになる。
【０１０６】
本発明の第１〜第６の実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
例えば、上記の実施形態ではブランクの開口部の平面視形状が円形の例を示したが、本発明はこれに限らず、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を楕円形にしてもよい。
また、図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を楕円形にする場合は、図１６（ａ）に示すように、ブリッジ部５０１を楕円の長径方向に沿って配置してもよいし、図１６（ｂ）に示すように、ブリッジ部５０１を楕円の短径方向に沿って配置してもよい。また、長径方向または短径方向以外の方向に沿って配置してもよい。また、ブリッジ部５０１は楕円の中心から外れた位置にあってもよい。ブリッジ部５０１に設けるスリット５０１ｄは、図１６（ａ）に示すように、ブリッジ部５０１の長手方向の２箇所に設けてもよい。この場合は、ブリッジ部５０１には結合部５０１ｃが形成されるようになる。また、図１６（ｂ）に示すように、ブリッジ部５０１の長手方向１箇所に設けても良い。
【０１０７】
また、図１６（ｃ）及び図１６（ｄ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を四角形にしてもよい。
図１６（ｃ）及び図１６（ｄ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を四角形にする場合は、図１６（ｃ）に示すように、四角形の開口部１２２を囲む端部のうち、相互に向き合う端部同士を結ぶようにブリッジ部５０１を配置してもよいし、図１６（ｄ）に示すように、四角形の開口部１２２の対角線に沿ってブリッジ部５０１を配置してもよい。また、開口部１２２の形状は四角形に限らず、ｎ角形（ただしｎは３以上の自然数）であってもよい。また、ブリッジ部５０１は四角形の重心から外れた位置にあってもよい。
【０１０８】
更に、図１６（ｅ）及び図１６（ｆ）に示すように、開口部１２２の形状を、平行な一対の直線部と、これら直線部の端部を結ぶ曲線部によって囲まれた形状でもよい。
また、ブリッジ部５０１については、図１６（ｅ）に示すように、開口部１２２を囲む一対の平行な直線部同士を結ぶように１つのブリッジ部５０１を配置し、ブリッジ部５０１の幅方向中央に１つのスリット５０１ｄを設けてもよいし、図１６（ｆ）に示すように、ブリッジ部５０１の幅方向に２つのスリット５０１ｄが並ぶようにしてもよい。
【０１０９】
また、図１７（ａ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を楕円形とし、４つに枝部５０１ｂを有するブリッジ部５０１を設けてもよい。各枝部５０１ｂにはスリット５０１ｄが設けられ、また、各枝部５０１ｂは結合部５０１ｃによって接合されている。
【０１１０】
更にまた、図１７（ｂ）及び図１７（ｃ）に示すように、開口部１２２の平面視形状を四角形とし、４つに枝部５０１ｂを有するブリッジ部５０１を設けてもよい。各枝部５０１ｂにはスリット５０１ｄが設けられ、また、各枝部５０１ｂは結合部５０１ｃによって接合されている。図１７（ｂ）に示すように、四角形の開口部１２２を囲む端部のうち、相互に向き合う端部同士を結ぶようにブリッジ部５０１を配置してもよいし、図１７（ｃ）に示すように、四角形の開口部１２２の対角線に沿ってブリッジ部５０１を配置してもよい。
【符号の説明】
【０１１１】
１、１０１、２０１、３０１…ブランク、２、３０２…開口部、３…パンチ、３ｂ…突起部、３ｃ…底面部、３ｄ…側面部、３ｅ…角部、３ｆ…パンチ刃、４…ダイ、５…拘束パッド、６、１６…補助パッド、６ａ、１６ａ…補助突起部、１１…基板部、１２、１１２、２１２、３１２…ブリッジ部、１２ａ、１１２ａ、２１２ａ、３１２ａ…端部（枝部の端部）、１２ｂ、１１２ｂ、２１２ｂ、３１２ｂ…枝部、１２ｃ、１１２ｃ、２１２ｃ、３１２ｃ…結合部、１３、１１３、２１３、３１３…金属板（打ち抜き加工前の金属板）、１４、３１４…金属板（打ち抜き加工後の金属板）、２２、１２２、２２２、３２２…分割開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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