(57)【要約】【課題】幅精度に優れる無端状のゴム弾性体、および、幅精度に優れ、かつ、装置部品の耐用性に優れる製造方法を提供する。【解決手段】無端状のゴム弾性体の製造方法は、芯材１３にホース状弾性体１２を保持させる保持工程と、保持されたホース状弾性体１２を回転させた状態で、ブレード刃１４を、ホース状弾性体１２の外周面に対して直交する方向に接近させてホース状弾性体１２を切断する切断工程とを備え、保持工程は、芯材１３の空気導入孔へ空気を送気し、該芯材の外周面に形成された複数の通気孔から空気が吹き出した状態で、芯材１３の軸方向一端側からホース状弾性体１２を挿入する工程を含み、切断工程は、ブレード刃１４をホース状弾性体１２の外周面に近接した位置まで第１速度で移動させ、近接した位置からは第１速度よりも遅い第２速度で移動させて、ホース状弾性体１２を切断する工程である。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端状のゴム弾性体の製造方法であって、
円柱状芯材にホース状のゴム弾性体であるホース状弾性体を保持する保持工程と、保持された前記ホース状弾性体を回転させた状態で、切断刃を、前記ホース状弾性体の外周面に対して直交する方向に移動させて前記ホース状弾性体を切断する切断工程とを備え、
前記保持工程は、前記円柱状芯材の空気導入孔へ空気を送気し、該円柱状芯材の外周面に形成された複数の通気孔から空気が吹き出した状態で、前記円柱状芯材の軸方向一端側から前記ホース状弾性体を挿入する工程を含み、
前記切断工程は、前記切断刃を前記ホース状弾性体の外周面に近接した位置まで第１速度で移動させ、前記近接した位置からは前記第１速度よりも遅い第２速度で移動させて、前記ホース状弾性体を切断する工程であることを特徴とする無端状のゴム弾性体の製造方法。
【請求項２】
前記通気孔は、前記円柱状芯材の軸方向に所定間隔ごとに複数列で形成され、各列において、軸中心に対して等角度間隔ごとに形成されていることを特徴とする請求項１記載の無端状のゴム弾性体の製造方法。
【請求項３】
前記通気孔と前記切断刃とが、前記ホース状弾性体の外周面に対して直交する方向で重ならないように配置されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の無端状のゴム弾性体の製造方法。
【請求項４】
前記円柱状芯材の軸方向一端側に形成された通気孔は、前記円柱状芯材の軸方向他端側に形成された通気孔の孔径よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項記載の無端状のゴム弾性体の製造方法。
【請求項５】
前記無端状のゴム弾性体は複数層からなり、基材層と該基材層の径方向内側に積層されたゴム弾性層とを有し、
前記切断工程において前記切断刃を前記第２速度で移動させる際に、前記切断刃の先端部を前記円柱状芯材の外周面まで移動させずに、前記ゴム弾性層まで移動させて前記ホース状弾性体を切断することを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項記載の無端状のゴム弾性体の製造方法。
【請求項６】
無端状のゴム弾性体であって、
前記無端状のゴム弾性体は、外周面側が切り込み部で分断されるとともに、内周面側が繋がった略円柱状部材であり、
前記切り込み部は、軸方向に沿って所定間隔ごとに複数形成されるとともに、それぞれ周方向全周にわたり形成されており、
前記無端状のゴム弾性体の一部を使用者が把持して引っ張ることにより、該一部が切り離し可能であることを特徴とする無端状のゴム弾性体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、無端状のゴム弾性体およびその製造方法に関し、特に、紡績機械のドラフト装置で使用されるエプロンベルトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、紡績機械のドラフト装置には、ボトムローラおよびトップローラからなるローラ対が複数設けられている。これらボトムローラ間やトップローラ間には、無端状のゴム弾性体であるエプロンベルトがそれぞれ架け渡されている。そして、ローラ対およびエプロンベルト対が繊維束の進行方向に回転することで繊維束がドラフトされる（特許文献１）。エプロンベルト対を通過する繊維束は、エプロンベルトの把持力によって牽伸され、所定太さの繊維束に引き伸ばされる。エプロンベルトはゴム製品であるため、摩擦により摩耗し、一定期間使用されると新品に交換される。
【０００３】
従来、エプロンベルトは、カッティング装置を用いて、ホース状のゴム弾性体（以下、ホース状弾性体と言う）を所定長さごとに切断して製造される。従来のエプロンベルトの製造方法について、図７に基づいて説明する。この製造方法は、ホース状弾性体を保持する保持工程と、保持したホース状弾性体をブレード刃で切断する切断工程とを有する。図７（ａ）に示すカッティング装置３１は、ホース状弾性体３２を保持するマンドル３３と、ホース状弾性体３２を切断するブレード刃３４と、マンドル３３を回転させる回転装置３５とを備える。マンドル３３は、円筒状部材が周方向で複数に分割されたような部材であり、複数の可動部３３ａを有する。各可動部３３ａはそれぞれ径方向（図中矢印方向）に沿って移動でき、これらが連動して移動することでマンドル３３の外径寸法が変化する。
【０００４】
従来の方法では、保持工程において、まず、マンドル３３の外径寸法がホース状弾性体３２の内径寸法よりも小さくなるように各可動部３３ａを予め移動させておく。そして、ホース状弾性体３２をマンドル３３に挿入した後に、各可動部３３ａを径方向外側へ移動させ、マンドル３３をホース状弾性体３２に密着させる。これにより、ホース状弾性体３２がマンドル３３に保持される。
【０００５】
続く切断工程では、回転装置３５によって、マンドル３３およびホース状弾性体３２を回転させる。この回転状態において、ブレード刃３４をマンドル３３の外周面に対して直交する方向に移動させて、ホース状弾性体３２を切断することで、所定幅のエプロンベルトが得られる。エプロンベルトの幅Ｗ（図１（ａ）参照）は、ボトムローラやトップローラの寸法などに応じて適宜設定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００２−１９３４１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
近年、紡績機械をはじめとした産業機器では高性能化が進み、各種部品には高精度な設計が求められる。ドラフト装置の構成は生産する糸の品質に影響するため、エプロンベルトの幅などにも高い寸法精度が求められる。このエプロンベルトの幅精度について、従来の方法には改善の余地があると考えられる。
【０００８】
図７で示したように従来の方法では、保持工程においてマンドル３３の各可動部３３ａを移動させるため、保持する際にホース状弾性体３２に歪みが生じるおそれがある。そして、歪みが生じた状態のまま、ホース状弾性体３２を切断するため、エプロンベルトの幅がばらつく懸念がある。
【０００９】
また、従来の方法では、各可動部の間に、マンドルの軸方向に沿った隙間が生じる。図７（ｂ）には、マンドルにホース状弾性体が密着した状態の断面図を示す。この場合、マンドル３３に保持されたホース状弾性体３２は、その一部が隙間ｇに入り込むため、隙間ｇにおいてホース状弾性体３２は径方向内側に凹んだ状態となる。そして、ブレード刃３４で切断する際にはこの凹み分を考慮して切断するため、ブレード刃３４を可動部３３ａに押し当てる必要がある。そのため、ブレード刃３４の早期摩耗が起こりやすく、切創能力が低下してしまう。また、マンドル３３がブレード刃３４との接触によりマンドル３３表面に数ｍｍの深い切り込みキズが発生するため、カット時にブレード刃先端がその表面キズに入り、目的とした場所ではない位置にブレード刃が誘導され、カット精度の悪化が生じてしまう。また、隙間ｇの箇所における切断ではブレード刃３４の先端部がぶれる可能性があり、エプロンベルトの幅精度のさらなる悪化が懸念される。
【００１０】
一方、保持工程において上記可動式マンドルを用いない方法として、例えば、ホース状弾性体を円筒状芯材に直接はめ込む方法がある。しかしながら、挿入時の抵抗が大きいため、保持されたホース状弾性体に歪みが生じやすい。その結果、エプロンベルトの幅がばらつく懸念がある。
【００１１】
本発明はこのような問題に対処するためになされたもので、幅精度に優れる無端状のゴム弾性体、および、幅精度に優れ、かつ、装置部品の耐用性に優れる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の無端状のゴム弾性体の製造方法は、円柱状芯材にホース状のゴム弾性体であるホース状弾性体を保持する保持工程と、保持された上記ホース状弾性体を回転させた状態で、切断刃を、上記ホース状弾性体の外周面に対して直交する方向に移動させて上記ホース状弾性体を切断する切断工程とを備え、上記保持工程は、上記円柱状芯材の空気導入孔へ空気を送気し、該円柱状芯材の外周面に形成された複数の通気孔から空気が吹き出した状態で、上記円柱状芯材の軸方向一端側から上記ホース状弾性体を挿入する工程を含み、上記切断工程は、上記切断刃を上記ホース状弾性体の外周面に近接した位置まで第１速度で移動させ、上記近接した位置からは上記第１速度よりも遅い第２速度で移動させて、上記ホース状弾性体を切断する工程であることを特徴とする。
【００１３】
上記通気孔は、上記円柱状芯材の軸方向に等間隔ごとに複数列で形成され、各列において、軸中心に対して等角度間隔ごとに形成されていることを特徴とする。
【００１４】
上記通気孔と上記切断刃とが、上記ホース状弾性体の外周面に対して直交する方向で重ならないように配置されていることを特徴とする。
【００１５】
上記円柱状芯材の軸方向一端側に形成された通気孔は、上記円柱状芯材の軸方向他端側に形成された通気孔の孔径よりも大きく形成されていることを特徴とする。
【００１６】
上記無端状のゴム弾性体は複数層からなり、基材層と該基材層の径方向内側に積層されたゴム弾性層とを有し、上記切断工程において上記切断刃を上記第２速度で移動させる際に、上記切断刃の先端部を上記円柱状芯材の外周面まで移動させずに、上記ゴム弾性層まで移動させて上記ホース状弾性体を切断することを特徴とする。
【００１７】
本発明の無端状のゴム弾性体は、外周面側が切り込み部で分断されるとともに、内周面側が繋がった略円柱状部材であり、上記切り込み部は、軸方向に沿って所定間隔ごとに複数形成されるとともに、それぞれ周方向全周にわたり形成されており、上記無端状のゴム弾性体の一部を使用者が把持して引っ張ることにより、該一部が切り離し可能であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の製造方法は、保持工程と切断工程とを備え、保持工程は、円柱状芯材の空気導入孔へ空気を送気して、該芯材の外周面に形成された複数の通気孔から空気が吹き出した状態で、円柱状芯材の軸方向一端側からホース状弾性体を挿入するので、空気圧によりホース状弾性体の内径が広がり、挿入時の抵抗が軽減されるため、ホース状弾性体を芯材に歪みが生じることなく保持させることができる。さらに、切断工程は、切断刃をホース状弾性体の外周面に近接した位置まで第１速度で移動させ、近接した位置からは第１速度よりも遅い第２速度で移動させて、ホース状弾性体を切断するので、切断時における切断刃の先端部のぶれを抑制できるとともに、切断刃や芯材が傷付きにくくなるので従来の製造方法よりも切断刃などの摩耗を抑制できる。
【００１９】
上記通気孔は、円柱状芯材の軸方向に等間隔ごとに複数列で形成され、各列において、軸中心に対して等角度間隔ごとに形成されているので、円柱状芯材の外周面から略均等に空気が吹き出し、ホース状弾性体を保持させる際の作業性に優れる。
【００２０】
通気孔と切断刃とが、ホース状弾性体の外周面に対して直交する方向で重ならないように配置されているので、切断時における切断刃の先端部のぶれを抑制できる。
【００２１】
本発明の無端状のゴム弾性体は、外周面側が切り込み部で分断されるとともに、内周面側が繋がった略円柱状部材であり、切り込み部は、軸方向に沿って所定間隔ごとに複数形成されるとともに、それぞれ周方向全周にわたり形成されており、無端状のゴム弾性体の一部を使用者が把持して引っ張ることにより、該一部が切り離し可能であるので、各切り込み部で完全に切り離された場合よりも、輸送しやすく、ばらばらとならないため使用時の形状を維持しやすい。そのため、各種ローラに取り付けられた場合のひずみを抑制できる。また、使用者の作業性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の製造方法で得られる無端状のゴム弾性体を示す図である。
【図２】本発明の製造方法に用いるカッティング装置の概略図である。
【図３】図２のカッティング装置の芯材の斜視図などである。
【図４】ブレード刃の移動の概略を示す図である。
【図５】ブレード刃の移動について別の形態を示す図である。
【図６】本発明の無端状のゴム弾性体の一形態を示す図などである。
【図７】従来の製造方法に用いるカッティング装置の概略図などである。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
本発明の製造方法によって製造される無端状のゴム弾性体の一形態を図１に基づいて説明する。図１（ａ）には、エプロンベルトの斜視図を示し、図１（ｂ）には、エプロンベルトを径方向で切断した際の断面の一部拡大図を示す。図１（ａ）に示すように、エプロンベルト１は無端状のゴム弾性体であり、シート材の環状構造体である。エプロンベルト１が各種ローラに取り付けられた場合には、外周面１ａが織糸と接し、内周面１ｂがローラ基材と接する。エプロンベルト１の幅Ｗ（軸方向長さ）や厚さＬ（外周面１ａから内周面１ｂまでの長さ）は、用途などによって適宜設定される。例えば、エプロンベルトの幅Ｗは１０〜１００ｍｍであり、厚さＬは０．５〜３ｍｍである。
【００２４】
エプロンベルトは複数層からなり、図１に示すエプロンベルトは３層構造である。エプロンベルト１は、基材層としての糸層３を２層のゴム弾性層（外層２と内層４）で挟み接合した構造となっている。糸層３と各ゴム弾性層は、例えば、接着剤などを介して接合される。
【００２５】
外層２および内層４を構成するゴム弾性体の組成物としては、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ポリウレタン、ブチルゴム、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを用いることができる。なお、外層２と内層４とは互いに異なる組成物で構成されていてもよく、同じ組成物で構成されていてもよい。また、外層２の厚さと内層４の厚さは、同じ厚さでもよく、異なる厚さでもよい。
【００２６】
糸層３は、内層４の上から糸材を螺旋状に巻き付けて形成された層である。隣り合う糸材同士の間隔（ピッチ）は特に限定されないが、例えば、隙間が生じないように形成される。糸材としては、木綿、麻、絹などの天然繊維や、ナイロン、ポリアミド、ポリエステルなどの合成繊維の糸を使用することができる。
【００２７】
上述したエプロンベルトの製造に用いるカッティング装置を図２に基づいて説明する。図２に示すように、カッティング装置１１は、ホース状弾性体１２を保持する略円柱状の芯材１３と、芯材１３に空気を圧送する送気装置１６と、ホース状弾性体１２を切断するブレード刃１４と、芯材１３を回転させる回転装置１５とを備える。
【００２８】
芯材の構成を図３に基づいて説明する。芯材１３は、円中央部に軸方向に沿って形成された空気導入孔１３ａと、芯材１３の外周面に形成され、空気導入孔１３ａと連通した複数の通気孔１３ｂとを有する。空気導入孔１３ａは軸方向一端側が閉塞し、他端側が開口して形成され、開口された側に送気装置が接続される。芯材１３において、通気孔１３ｂは、芯材１３の軸方向に等間隔ごとに複数列（図３（ａ）では３列）形成され、各列において円中心に対し等角度間隔ごとに形成される。図３（ｂ）に示すように、各列において通気孔１３ｂは３個ずつ形成され、それらの角度間隔θはいずれも１２０°となっている。この場合、各列の通気孔は周方向でそれぞれ重なっている。なお、各列の通気孔を周方向でそれぞれ重ならないように形成してもよい。通気孔１３ｂの孔径は、例えば１ｍｍである。また、図３の構成に限らず、通気孔の列数や、各列における個数、孔径などは芯材の長さなどに応じて適宜設定される。
【００２９】
芯材は、スチールなどの金属材質からなっている。芯材の外径寸法は、保持するホース状弾性体の内径寸法と同一か、僅かに大きくなっている。これにより、ホース状弾性体の収縮力により、芯材に強固に保持できる。
【００３０】
図２に示すように、ブレード刃１４は、芯材１３の軸方向（ｘ軸方向）に沿って所定間隔ごとに複数個配置されている。ブレード刃同士の間隔は、エプロンベルトの幅Ｗ（図１参照）に相当する間隔である。ブレード刃１４は、芯材１３の外周面に対して直交する方向（ｙ軸方向）に移動可能であり、図２においてブレード刃１４は水平方向に移動する。このとき、複数のブレード刃は一体的にｙ軸方向に移動する。
【００３１】
本発明のエプロンベルトの製造方法は、上記カッティング装置を用いて、エプロンベルトを製造する方法である。本発明の製造方法は、少なくとも、（ａ）芯材にホース状弾性体を保持する保持工程と、（ｂ）保持されたホース状弾性体を切断する切断工程とを備える。以下に、各工程について説明する。
【００３２】
＜保持工程＞
保持工程では、まず、送気装置１６によって芯材１３の空気導入孔１３ａへ空気を送気する。送気された空気は、複数の通気孔１３ｂから芯材外に吹き出す。この状態で、芯材１３の軸方向一端側（図２において送気装置１６の非接続側）の端部からホース状弾性体１２を挿入すると、通気孔１３ｂから吹き出す空気によって、ホース状弾性体の内径が径方向外側にわずかに拡大する。これにより、ホース状弾性体１２の内周面と芯材１３の外周面との間に僅かな隙間が生じ、ホース状弾性体１２を抵抗なく挿入することができる。なお、送気装置の非接続側の芯材の端部は、図３で言うと、空気導入孔１３ａが開口していない側の端部である。
【００３３】
ホース状弾性体１２を芯材１３に挿入した状態で送気を停止すると、ホース状弾性体の内径が縮小し、ホース状弾性体１２の内周面と芯材１３の外周面に介在する空気を押し出して密着する。上記保持工程によって、ホース状弾性体の挿入が容易であり、かつ、挿入後には安定してホース状弾性体を保持できる。これにより、ホース状弾性体を歪みなく保持することができる。
【００３４】
図３に示した芯材１３では、通気孔の孔径がすべて同一に形成され、また、列同士の間隔が等しくなっている。この点はこれに限らず、通気孔の形成位置によって孔径を異なるようにしてもよく、また、列同士の間隔を互いに異なるようにしてもよい。前者の場合、例えば、ホース状弾性体１２が挿入される側に形成された通気孔の孔径を、それとは反対側に形成された通気孔の孔径よりも大きくすることができる。これにより、最も抵抗が大きくなると考えられるホース状弾性体１２の挿入初期時の抵抗を減少させることができる。
【００３５】
＜切断工程＞
切断工程では、まず、保持されたホース状弾性体を回転装置１５によって回転させる。この回転状態において、ブレード刃１４をｙ軸方向へ移動させホース状弾性体に当接させることで、ホース状弾性体を切断する。この切断工程における「切断」は、ホース状弾性体の部材を部分的に切断することと、該部材が完全に切り離されるように切断することを含む。本発明では、回転状態のホース状弾性体に対して、ブレード刃１４を、第１速度、その後、第１速度よりも遅い第２速度で移動させて切断することを特徴としている。この点について、図４を用いて説明する。
【００３６】
図４に示すように、ｙ軸上において、ブレード刃１４をホース状弾性体１２の外周面に近接した位置Ｐまで第１速度Ｖ１で移動させる。「近接した位置」とは、ブレード刃の先端部が回転状態のホース状弾性体の外周面に接触しない位置で、かつ、接近した位置であり、例えば、ホース状弾性体の外周面から０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．５〜５ｍｍ、より好ましくは０．５〜３ｍｍ離間した位置である。また、この離間距離を、例えば、ホース状弾性体が装着された芯材の曲率半径に対する比として設定してもよい。例えば、該離間距離は、ホース状弾性を含む芯材の該曲率半径の１／５０〜１／１０とできる。第１速度Ｖ１は、従来のカッティング装置におけるブレード刃の移動速度などを採用でき、例えば、５００ｍｍ／ｓである。
【００３７】
図４において、位置Ｐまで移動したブレード刃１４は一旦停止し、続いて、この位置Ｐからは第２速度Ｖ２で移動する。第２速度Ｖ２は、第１速度Ｖ１よりも遅い速度であり、具体的には、第１速度Ｖ１の１／５０〜１／５の速度であり、好ましくは１／３０〜１／１０の速度である。このとき、第２速度Ｖ２で移動するブレード刃１４の荷重に対する反発力によって、ホース状弾性体が切断される。またこの場合、複数のブレード刃１４は、通気孔１３ｂとｙ軸方向で重ならない（ｘ軸上の位置が異なる）ように配置される。つまり、切断時において、ブレード刃１４の先端部が通気孔１３ｂにかからないため、従来のようにブレード刃の先端部が隙間ｇ（図７（ｂ）参照）でぶれることを防ぐことができる。
【００３８】
本発明の製造方法では、空気を圧入した状態でホース状弾性体を挿入して保持させ、かつ、第１速度よりも遅い第２速度でホース状弾性体を切断するため、保持工程におけるホース状弾性体の歪みを防ぐとともに、ブレード刃の先端部の移動を精度良く制御できるため、エプロンベルトの幅精度を向上できる。また、ブレード刃による切断面と通気孔とが重ならないため、従来のようなブレード刃の先端部のぶれを好適に抑制できる。さらに、第１速度よりも遅い第２速度でブレード刃を移動させるため、ブレード刃と芯材とが傷つきにくくこれら部材の耐用性に優れる。
【００３９】
また、本発明の製造方法では、切断工程において遅い速度である第２速度Ｖ２でブレード刃を移動させるため、切断時においてｙ軸上のブレード刃の先端部の位置を厳密に制御できる。例えば、図５に示すように、ブレード刃の先端部を、芯材１３の外周面まで移動させずに、ホース状弾性体１２の内層１２ｃ（ゴム弾性層）まで移動させて、ホース状弾性体１２を切断することができる。つまり、ブレード刃１４の先端部を貫通させず、ホース状弾性体の内層内までとする。そうすると、各エプロンベルトは完全には切り離されないで、内層の一部で繋がった状態のエプロンベルト連結体として得られる。
【００４０】
図５に示す切断工程で得られる本発明の無端状のゴム弾性体を、図６に基づいて説明する。図６上部に示すように、エプロンベルト連結体２１ａは、無端状のゴム弾性体であり、外周面側が切り込み部２２で分断されるとともに、内周面側が繋がった略円柱状部材である。切り込み部２２は、エプロンベルト連結体２１ａの軸方向に沿って所定間隔ごとに複数形成されるとともに、それぞれ周方向全周にわたり形成されている。
【００４１】
エプロンベルトの使用時には、エプロンベルト連結体２１ａの一部（例えば、エプロンベルト１個に相当する部分）を使用者が把持して引っ張ることにより、その一部が切り込み部２２に沿って切り離され、エプロンベルト１が得られる（図６下部参照）。この場合、残りの部分となるエプロンベルト連結体２１ｂは内周側が繋がった状態であり、その後必要に応じて、使用者が手でちぎって個々のエプロンベルトとして使用する。このようにエプロンベルト連結体２１ａ、２１ｂは、エプロンベルトの前駆体となっており、各切り込み部２２の間隔はそれぞれエプロンベルトの幅Ｗに相当する。
【００４２】
一般に、エプロンベルトは個々が完全に切り離された状態で、梱包され、輸送されている。しかし、このような状態で梱包、輸送されると、エプロンベルトがばらばらとなり、また、押し潰されるなどして形状の維持が困難となる場合がある。これに対して、エプロンベルト連結体は輸送時等にばらばらとならず、その形状を維持しやすいため、エプロンベルトとして各種ローラに取り付けられた場合のひずみを抑制できる。また、エプロンベルトがばらばらとなっておらず、使用者が必要に応じて、エプロンベルト連結体から手でちぎって使用できるので、作業性にも優れる。
【００４３】
切り込み部２２は、使用者が把持して引っ張ることにより各エプロンベルトを切り離せる程度に、内周面側の少なくとも一部が繋がっているように形成されていればよい。例えば、切断工程においてブレード刃の先端部を図５のように移動させた場合には、切り込み部は外周面から外層１２ａ、糸層１２ｂ、内層１２ｃの一部までにかけて形成される。この場合、内層１２ｃの残りの部分で、各エプロンベルトが繋がった状態となる。なお、図５の切断工程では、使用者のエプロンベルトをちぎる際の作業性向上のため、基材層である糸層１２ｂまでは切断することが好ましい。
【００４４】
以上のように、保持工程および切断工程を改良した本発明の製造方法によって、従来の製造方法に比べ、エプロンベルトの幅精度を向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明の製造方法は、無端状のゴム弾性体の幅精度に優れ、かつ、装置部品の耐用性に優れるので、無端状のゴム弾性体の製造に広く用いられ、特に、紡績機械のドラフト装置で使用されるエプロンベルトの製造に適している。
【符号の説明】
【００４６】
１    エプロンベルト
２    外層
３    糸層
４    内層
１１    カッティング装置
１２    ホース状弾性体
１３    芯材
１４    ブレード刃
１５    回転装置
１６    送気装置
２１ａ、２１ｂ    エプロンベルト連結体
２２    切り込み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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