(57)【要約】【課題】配置換えを簡単に行えるフローティングラックを提供する。【解決手段】本発明は、前方に向けて下り傾斜する荷受け棚等の棚フレーム１５が設けられたラック本体１を備え、荷受け棚１５の後端側から入庫される荷物Ａが自重によって荷受け棚１５を前方に移動するとともに、その荷物Ａが荷受け棚１５の前端側からピッキングされるようにしたフローティングラックを対象とする。ラック本体１の下端に、設置面に対し転がり接触し、かつラック本体１を移動させるための車輪２が回転自在に設けられている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前方に向けて下り傾斜する荷受け棚が設けられたラック本体を備え、前記荷受け棚の後端側から入庫される荷物が自重によって前記荷受け棚を前方に移動するとともに、その荷物が前記荷受け棚の前端側からピッキングされるようにしたフローティングラックにおいて、
前記ラック本体の下端に、設置面に対し転がり接触し、かつ前記ラック本体を移動させるための車輪が回転自在に設けられていることを特徴とするフローティングラック。
【請求項２】
前記車輪の回転によって前記ラック本体が前後に移動するように構成されている請求項１に記載のフローティングラック。
【請求項３】
設置面上にレールが設けられるとともに、そのレール上に前記車輪が走行自在に設置されている請求項１または２に記載のフローティングラック。
【請求項４】
前記ラック本体の外側面にハンドルが回転自在に設けられ、
前記ラック本体に、前記ハンドルの回転力を前記車輪に伝達するための動力伝達機構が設けられ、
前記ハンドルの回転操作によって前記動力伝達機構を介して前記車輪が回転駆動することにより、前記ラック本体が移動するように構成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載のフローティングラック。
【請求項５】
前記車輪を有する台部材に、前記ラック本体が載置されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のフローティングラック。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載されたフローティングラックを２台備え、
その２台のフローティングラックが搬出コンベアを介して対向配置されていることを特徴とするラック装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、工場の組立ライン、食料品、日用雑貨等の流通関係、卸問屋の倉庫等において商品、製品、部品等の荷物をピッキングする際に用いられるフローティングラックおよびラック装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、工場の倉庫等に設置されるピッキング用のラックとして、多品種の荷物を効率良くスムーズにピッキングできるようにした先入れ先出し可能なフローラック（フローティングラック）が周知である。下記特許文献１に示すようにフローラックは、前方に向けて下り傾斜する複数段の荷受け棚を備え、各荷受け棚は、ローラコンベア、ホイルコンベア、コロコンベア等の自走式のコンベアが設けられた、いわゆるローラ式荷受け棚によって構成されている。そして商品、製品、部品等の荷物はラック後端側から各荷受け棚に入庫され、自重によってコンベア上を前方に向かって移動して整列して荷受け棚に収納される。また各荷受け棚の前端側には、荷物を停止させる取出テーブルが設けられ、作業者はそのテーブル上に順次出庫される荷物をピッキングして次工程に送り出すようにしている。
【０００３】
このような従来のフローラックは、多数のピッキング位置を集約することによって、作業効率の向上を図ることが可能であるが、近年の多品種少量化での出荷時等のピンキング作業においては、ピッキングする荷物の種類や出庫量に応じて、ピッキング位置が変更されたり、さらにピッキング位置が増加したり、減少したりする。一方、従来のフローラックは据え置き型であるため、ピッキング位置が変更されたとしても、変更されたピッキング位置に合わせて、作業者がピッキング作業を行っているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２０８７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら上記従来のフローラックは、変更されるピッキング位置に合わせて、作業者がピッキング作業を行うものであるため、ピッキングする荷物の種類等によっては、ピッキング位置が作業者にとって不便な位置に配置されたり、荷物が出荷されない不要なピッキング位置が作業者周辺に残存したりする場合があり、そうすると、作業効率の低下を来すおそれがあった。
【０００６】
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、例えば荷物の種類や量等に応じて、配置換えできてピッキング位置の変更を簡単に行うことができ、作業効率を向上させることができるフローティングラックおよびラック装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。
【０００８】
［１］前方に向けて下り傾斜する荷受け棚が設けられたラック本体を備え、前記荷受け棚の後端側から入庫される荷物が自重によって前記荷受け棚を前方に移動するとともに、その荷物が前記荷受け棚の前端側からピッキングされるようにしたフローティングラックにおいて、
前記ラック本体の下端に、設置面に対し転がり接触し、かつ前記ラック本体を移動させるための車輪が回転自在に設けられていることを特徴とするフローティングラック。
【０００９】
［２］前記車輪の回転によって前記ラック本体が前後に移動するように構成されている前項１に記載のフローティングラック。
【００１０】
［３］設置面上にレールが設けられるとともに、そのレール上に前記車輪が走行自在に設置されている前項１または２に記載のフローティングラック。
【００１１】
［４］前記ラック本体の外側面にハンドルが回転自在に設けられ、
前記ラック本体に、前記ハンドルの回転力を前記車輪に伝達するための動力伝達機構が設けられ、
前記ハンドルの回転操作によって前記動力伝達機構を介して前記車輪が回転駆動することにより、前記ラック本体が移動するように構成されている前項１〜３のいずれか１項に記載のフローティングラック。
【００１２】
［５］前記車輪を有する台部材に、前記ラック本体が載置されている前項１〜４のいずれか１項に記載のフローティングラック。
【００１３】
［６］前項１〜５のいずれか１項に記載されたフローティングラックを２台備え、
その２台のフローティングラックが搬出コンベアを介して対向配置されていることを特徴とするラック装置。
【発明の効果】
【００１４】
発明［１］［２］のフローティングラックによれば、ラック本体に車輪を取り付けて移動自在に構成しているため、ピッキングする部材の量や種類等によってピッキング位置が変更された際に、その変更されたピッキング位置に応じて、ラック本体を適宜移動させることにより、ピッキング位置を作業者にとって最適な位置に設定することができ、作業負担を軽減できて、作業効率を向上させることができる。
【００１５】
発明［３］のフローティングラックによれば、設置面上にレールを敷設してそのレール上に車輪を設置するようにしているため、フローティングラック全体をレールに沿ってより一層安定した状態で走行移動させることができる。
【００１６】
発明［４］のフローティングラックによれば、ラック本体をハンドル操作によって簡単かつスムーズに移動させることができるため、ピッキング位置の変更等の配置換えをより一層簡単に行うことができる。
【００１７】
発明［５］のフローティングラックによれば、台車等の台部材に既存のラック本体を載置するだけで簡単に製作することができる。
【００１８】
発明［６］のラック装置によれば、上記発明［１］〜［４］のフローティングラックを備えるものであるため、上記と同様に、ピッキング位置を作業者にとって最適な位置に設定することができ、作業効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１はこの発明の実施形態であるフローティングラックを示す一方側の側面図である。
【図２】図２は実施形態のフローティングラックを示す他方側の側面図である。
【図３】図３は実施形態のフローティングラックを示す正面図である。
【図４】図４は実施形態のフローティングラックの底部における動力伝達機構を説明するための概略平面図である。
【図５】図５は実施形態のフローティングラックの側部における動力伝達機構を説明するための概略平面図である。
【図６Ａ】図６Ａは実施形態のフローティングラックが適用されたラック装置の通常状態を説明するための模式平面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは実施形態のラック装置の変形状態を説明するための模式平面図である。
【図７Ａ】図７Ａは実施形態のフローティングラックが適用されたラックシステムの通常状態を説明するための模式平面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは実施形態のラックシステムの第１変形状態を説明するための模式平面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは実施形態のラックシステムの第２変形状態を説明するための模式平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１および図２はこの発明の実施形態であるフローティングラック（フローラック）Ｆを示す側面図、図３はそのフローティングラックＦの正面図である。なお以下の説明においては、発明の理解を容易にするために、図１の紙面に向かって右側（ピッキング側、出庫側）を「前側または正面側」とし、左側（入庫側）を「後側、裏面側または背面側」として説明する。
【００２１】
これらの図に示すように、このフローティングラックＦは、ラック本体１を備えている。ラック本体１は、平面視矩形状のボトムフレーム１１と、ボトムフレーム１１の前端縁および後端縁に左右方向に適宜間隔をおいて立設された複数本の支柱１２と、各支柱１２の上端に支持され、かつ平面視矩形状のトップフレーム１３とを備えている。
【００２２】
ラック本体１の支柱１には、荷受け棚を構成する棚フレーム１５が支持されている。棚フレーム１５は、左右に隣合う支柱１２の各間において、上下方向に間隔をおいて３つ配置されており、いわゆる上下３段の配置に設けられている。各棚フレーム１５はラック本体１を前後に貫通するように配置されており、前方に向けて下り傾斜するように配置されている。
【００２３】
また各棚フレーム１５上には、ホイルコンベア１６が前後方向に沿ってそれぞれ設けられている（図３参照）。さらに各棚フレーム１５の前端部には、取出テーブル１７が取り付けられている。そしてピッキングする商品、製品、部品等の荷物Ａがラック本体１の裏面側（後端側）から棚フレーム１５上に入庫されると、その荷物Ａが自重によって棚フレーム１５のホイルコンベア１６上を滑って前方に移動して整列状態に棚フレーム１５上に収納される。さらに収納された荷物Ａのうち最前列の荷物Ａは、取出テーブル１７上に排出されて、作業者はそのテーブル１７上に排出される荷物Ａをピッキングして次工程に送り出すようにしている。一方、取出テーブル１７上の荷物Ａがピッキングされる毎に、次の荷物Ａが順次取出テーブル１７上に排出されるようになっている。
【００２４】
なお本発明において、ピッキング位置とは、フローティングラックＦにおける荷物Ａを取り出す位置のことであり、本実施形態においては取出テーブル１７に相当する。
【００２５】
本実施形態のフローティングラックＦは、既述した通り左右方向に隣合う支柱１２の各間にそれぞれ３段配置で棚フレーム１５が設けられているが、各棚フレーム１５毎に、荷物Ａを流動させる経路（流動経路）が３つずつ並列に形成されており、各棚フレーム１５に対し水平方向に３列配置で荷物Ａを入庫ないし出庫できるように構成されている。
【００２６】
なお本実施形態において、各棚フレーム１５に、荷物Ａの流動経路の各間を仕切るための仕切壁部を形成するようにしても良い。
【００２７】
図４はフローティングラックＦの底部における動力伝達機構を説明するための概略平面図、図５は実施形態のフローティングラックＦの側部における動力伝達機構を説明するための概略側面図である。
【００２８】
両図に示すように、ラック本体１のボトムフレーム１１には、その前後両端に左右方向に連続して延びる車軸２１，２１が軸受２２を介して軸心回りに回転自在に取り付けられている。さらに各車軸２１，２１の左右両端部および中央部には、車輪２がそれぞれ取り付けられて、各車輪２が車軸２１，２１の回転に連動して回転するように構成されている。
【００２９】
一方図１〜図３に示すように、フローティングラックＦを設置する倉庫等の設置面には、各車輪２に対応して前後方向に沿ってレール５が敷設されており、各レール５に、対応する車輪２がそれぞれ転動自在に支持されている。そして車輪２がレール５上を転動することによって、フローティングラックＦがレール５に沿って前後方向に走行移動できるように構成されている。
【００３０】
またフローティングラックＦのボトムフレーム１１には、図４および図５に示すように前後方向中間に左右方向に連続して延びる伝動軸２５が軸受２６を介して軸心回りに回転自在に取り付けられている。さらに伝動軸２５の一端部にはスプロケット２７（図５参照）が取り付けられるとともに、他端部（図４の右側端部）には２つのスプロケット２８，２８（図４参照）が取り付けられている。一方、上記各車軸２１の他端部（図４の右側端部）には、伝動軸２５の他端側のスプロケット２８に対応して、スプロケット２３がそれぞれ取り付けられている。そして伝動軸２５の他端側のスプロケット２８と、各車軸２１側のスプロケット２３との各間にチェーン２０がそれぞれ架け渡されている。これにより、伝動軸２５が回転することによって、その回転力がスプロケット２３，２５およびチェーン２０を介して車軸２１に伝達されて、車軸２１が車輪２と連動して回転するように構成されている。
【００３１】
図１に示すように、フローティングラックＦにおけるラック本体１の一側端面（左側端面）には、前後の支柱１２間を架け渡すようにして補助フレーム３１が前後方向に沿って略水平に取り付けられている。さらにこの補助フレーム３１の前後方向中間部と、ボトムフレーム１１の一側端面（左側端面）との間にはカバー３２が取り付けられている。
【００３２】
図１および図５に示すようにフローティングラックＦの上記カバー３２の外面側には、ハンドル３が回転自在に取り付けられている。すなわちハンドル３の回転軸がカバー３２を貫通してカバー３２内で軸受を介して回転自在に取り付けられている。さらにハンドル３の回転軸の端部には、スプロケット３３が取り付けられるとともに、カバー３２内におけるそのスプロケット３３よりも下方位置に中継スプロケット３４が回転自在に取り付けられている。
【００３３】
そしてハンドル３のスプロケット３３と、上記伝動軸２５の一端側のスプロケット２７との間にチェーン３０が中継スプロケット３４を介して架け渡されている。これにより、ハンドル３を回転操作することによって、その回転力がスプロケット３３，３４，２７およびチェーン３０を介して伝動軸２５に伝達されて伝動軸２５が回転するとともに、その伝動軸２５の回転力が既述したように各車輪２１に伝達されて各車輪２１が回転駆動するように構成されている。この構成においてはハンドル３を一方向、例えば図１の時計方向に回転操作することによって、各車輪２１が同図の時計方向に回転駆動して、フローティングラックＦがレール５に沿って前方に走行移動するとともに、ハンドル３を他方向、例えば図１の反時計方向に回転操作することによって、各車輪２１が同図の反時計方向に回転駆動して、フローティングラックＦがレール５に沿って後方に走行移動するように構成されている。
【００３４】
ここで本実施形態においては、チェーン２０，３０、車軸２１、スプロケット２３，２７，２８，３３，３４、および伝動軸２５によって、ハンドル３の回転力を車輪２１に伝達するための動力伝達機構が構成されている。
【００３５】
なお図示は省略するが、本実施形態のフローティングラックＦにおいては、フローティングラックＦの前後移動を禁止または許容するためのストッパーが設けられており、ストッパーを作動することによって、フローティングラックＦの走行移動が禁止されるとともに、ストッパーの作動を解除することによって、フローティングラックＦの走行移動が許容されるようになっている。
【００３６】
以上の構成の本実施形態のフローティングラックＦによれば、ボトムフレーム１１に車輪２を取り付けて、前後方向に移動自在に構成しているため、ピッキングする荷物Ａの量や種類によってピッキング位置が変更された際に、その変更されたピッキング位置に応じて、フローティングラック全体を前後に適当に移動させることにより、ピッキング位置を作業者にとって最適な位置に設定することができ、作業負担を軽減できて作業効率を向上させることができる。
【００３７】
さらに本実施形態のフローティングラックＦによれば、ハンドル操作によって簡単かつスムーズに移動させることができて、ピッキング位置の変更等の配置換え（レイアウト変更）をより一層簡単に行うことができる。
【００３８】
また本実施形態のフローティングラックＦによれば、設置面上にレール５を敷設してそのレール５上に車輪２を設置して移動させるようにしているため、フローティングラックＦをレール５に沿ってより一層安定した状態で移動させることができ、配置換えをより一層スムーズに行うことができる。
【００３９】
図６Ａは本実施形態のフローティングラックを２台用いたラック装置の一例を概略的に示す平面図である。同図に示すようにこのラック装置においては、２台（２機）のフローティングラックＦ１，Ｆ２を対向状態に配置して、両フローティングラックＦ１，Ｆ２間に搬出コンベア６を配置している。このラック装置において図６Ａの通常状態では、搬出コンベア６に対し両フローティングラックＦ１，Ｆ２を後退させて、搬出コンベア６の両側にそれぞれピッキング通路（作業通路）Ｐ１，Ｐ２を確保しておき、各ピッキング通路Ｐ１，Ｐ２における各フローティングラックＦ１，Ｆ２の前面にそれぞれ作業者Ｍを待機させておく。そして各フローティングラックＦ１，Ｆ２から出庫される荷物Ａを、各ピッキング通路Ｐ１，Ｐ２の作業者Ｍが適宜ピッキングして搬出コンベア６に移載することによって、荷物Ａを搬出コンベア６によって次工程に送り出すようにする。
【００４０】
一方、図６Ａに示す通常状態のラック装置において、フローティングラックＦ１，Ｆ２からの出庫量が減少したような場合には、図６Ｂに示すように一方側のフローティングラックＦ１をハンドル操作によって前進させて、一方側のピッキング通路Ｐ１を消失させる一方、他方側のピッキング通路Ｐ２のみを残存させて、その通路Ｐ２にのみ作業者Ｍを待機させておく。そして他方側のピッキング通路Ｐ２の作業者Ｍが、一方側のフローティングラックＦ１から出庫する荷物Ａに対しては、搬出コンベア６越しに荷物Ａをピッキングして搬出コンベア６上に載置するとともに、他方側のフローティングラックＦ２から出庫する荷物Ａに対しては、搬出コンベア６を背にした状態で荷物Ａをピッキングした後、振り返って搬出コンベア６上に荷物Ａを載置するものである。
【００４１】
このように荷物Ａの出荷量やピッキング位置等に応じて、フローティングラックＦ１，Ｆ２を前後移動させることにより、必要なピッキング通路を確保しつつ、不要なピッキング通路を消去することができるため、スペース効率や作業性を十分に確保しつつ、作業者Ｍを最適な人数に調整することができ、作業効率を向上させることができる。
【００４２】
図７Ａは本実施形態の複数台（４台）のフローティングラックを用いたラックシステムの一例を概略的に示す平面図である。同図に示すようにこのラックシステムにおいては、搬出コンベア６１を挟んで対向状態に配置された２台のフローティングラックＦ１，Ｆ２を有するラック装置Ｒ１と、搬出コンベア６２を挟んで対向状態に配置された２台のフローティングラックＦ３，Ｆ４を有するラック装置Ｒ２とを備えている。さらに一方のラック装置Ｒ１のフローティングラックＦ２と、他方のラック装置Ｒ２のフローティングラックＦ３とが背中合わせになるように、両ラック装置Ｒ１，Ｒ２が前後に並んで配置されている。このラックシステムにおいて通常状態では図７Ａに示すように、各ラック装置Ｒ１，Ｒ２のフローティングラックＦ１〜Ｆ４を、対応する搬出コンベア６１，６２に対し後退させることにより、各搬出コンベア６１，６２の両側にそれぞれピッキング通路Ｐ１〜Ｐ４を確保しつつ、一方のラック装置Ｒ１のフローティングラックＦ２と、他方のラック装置Ｒ２のフローティングラックＦ３とは背中合わせで近接した状態に配置されている。この通常状態においては、各ピッキング通路Ｐ１〜Ｐ４にそれぞれ作業者Ｍを待機させておき、各フローティングラックＦ１〜Ｆ４から出庫される荷物Ａを、各ピッキング通路Ｐ１〜Ｐ４の作業者Ｍが適宜ピッキングして搬出コンベア６に移載するものである。
【００４３】
このラックシステムにおいて例えば、荷物Ａの出荷量や種類等に応じて、図７Ｂに示すように、背中合わせに配置されたフローティングラックＦ２，Ｆ３をそれぞれ前進させて、当該フローティングラックＦ２，Ｆ３の前方のピッキング通路Ｐ２，Ｐ３を消失させて、残存するピッキング通路Ｐ１，Ｐ４に作業者Ｍを待機させるようにする。そして上記と同様に、フローティングラックＦ１，Ｆ４から出荷される荷物Ａに対しては通常通り荷物Ａをピッキングして搬出コンベア６１，６２に載置するとともに、フローティングラックＦ２，Ｆ３から出荷される荷物Ａに対しては、搬出コンベア６１，６２越しに荷物Ａをピッキングして搬出コンベア６１，６２に載置するものである。
【００４４】
この図７Ｂに示す変形状態のラックシステムにおいては、背中合わせに配置されたフローティングラックＦ２，Ｆ３を互いに前進させることによって、フローティングラックＦ２，Ｆ３の背面間に補充通路Ｑが形成される。従ってこの補充通路Ｑを利用して、フローティングラックＦ２，Ｆ３に対しその後端側（背面側）から荷物Ａを簡単かつ確実に入庫（補充）することができる。
【００４５】
さらにこのラックシステムにおいて搬出コンベア６１，６２の底部に車輪を設けて、搬出コンベア６１，６２を、フローティングラックＦ１〜Ｆ４と同様に前後方向に移動自在に構成することによって、より柔軟なレイアウトを実現することができる。すなわち図７Ｃに示すように、ラック装置Ｒ２側は通常通り、搬出コンベア６２の両側にピッキング通路Ｐ３，Ｐ４が形成されるように、フローティングラックＦ３，Ｆ４を後退させておく。その一方、ラック装置Ｒ１側は、ピッキング通路Ｐ１，Ｐ２を消失させるようにフローティングラックＦ１，Ｆ２を共に前進させて、ラック装置Ｒ１を寄せ合わせて、その寄せ合わせ状態のまま排出コンベア６１を含めて全体的にラック装置Ｒ２側に移動させて近接配置する。この状態では、ラック装置Ｒ２側では、２つのピッキング通路Ｐ３，Ｐ４に待機した作業者Ｍは、フローティングラックＦ３，Ｆ４から荷物Ａをピッキングして搬出コンベア６２に載置することにより通常のピッキング作業を行うことができる。これに対しラック装置Ｒ１側においては、ピッキング通路（作業スペース）が存在せず、作業が休止されることになる。
【００４６】
この図７Ｃに示す変形状態のラックシステムにおいては、使用しないラック装置Ｒ１側を寄せ合わせてラック装置Ｒ２側に近接させることによって、全体的にコンパクトに配置することができ、省スペース化を図ることができる。
【００４７】
なお本実施形態では、図７Ａ〜図７Ｃに示すように、ラックシステムにおける各フローティングラックＦ１〜Ｆ４の各ピッキング位置にピッキング表示器１０を取り付けて、点灯したピッキング表示器１０の位置から荷物Ａが出荷されるように構成するようにしても良い。この場合、ピッキング表示器１０からの情報に基づき、各フローティングラックＦ１〜Ｆ４のどのピッキング位置から荷物Ａが出庫されるかを簡単かつ正確に把握することができるため、各フローティングラックＦ１〜Ｆ４を移動操作することによって、最適な位置にピッキング通路Ｐ１〜Ｐ４を確実に形成できて、作業効率を確実に向上させることができる。
【００４８】
また上記実施形態のフローララックにおいては、手動のハンドル操作によって移動させるように構成しているが、それだけに限られず、本発明においては、モーター等を駆動源としてボタン操作等によって電動（自動）でフローティングラックを移動させるようにしても良い。この自動走行式のフローティングラックを例えば上記図７Ａ〜図７Ｃに示すピッキング表示器１０付きのラックシステムに適用した場合、ピッキング表示器１０からの情報を基に、予め設定されたプログラムに従って、各フローティングラックＦ１〜Ｆ４を自動的に移動させて、最適な位置にピッキング通路Ｐ１〜Ｐ４を自動的に形成することも可能となり、より一層利便性を向上させることができる。
【００４９】
なお上記実施形態においては、フローティングラック（ラック本体）を前後方向にのみ走行移動させる場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、フローティングラック（ラック本体）を左右方向にも移動できるように構成しても良い。この場合、フローティングラックを左右方向にのみ移動できるように構成しても良いし、フローティングラックを左右方向および前後方向共に移動できるように構成しても良い。
【００５０】
また上記図１〜図３に示す実施形態のフローティングラックにおいては、ラック本体の右側面にハンドルを設置する場合を例に挙げて説明したが、本発明においては、ハンドルをラック本体の左側面に設置するようにしても良い。例えば図６Ａおよび図６Ｂに示すラック装置においては、一方のフローティングラックＦ１の右側面（図６Ａの上側）にハンドルを形成し、他方のフローティングラックＦ２の左側面（図６Ａの上側）にハンドルを形成することによって、ラック装置の片面側（図６Ａの上側）から両方のフローティングラックＦ１，Ｆ２のハンドル操作を行うことができ、利便性をより一層向上させることができる。
【００５１】
また上記実施形態においては、ハンドルの回転操作によってラック本体を移動させる場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明は、ハンドルが設けられず、ラック本体の支柱等を手で持って押したり引いたりして移動させるようにしたフローティングラックにも適用することができる。この場合、移動操作をスムーズに行えるように、ラック本体に取っ手等の把持部を設けるようにしても良い。
【００５２】
また上記実施形態においては、ラック本体のボトムフレームに車輪を設ける場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、ラック本体に直接車輪を設けずに、例えば台車等のような車輪が付いた台部材に、ラック本体を載置して、ラック本体を移動自在に構成するようにしても良い。
【００５３】
また上記実施形態においては、上下方向に３段の荷受け棚（棚フレーム）が形成されたフローティングラックを例に挙げて説明したが、本発明のフローティングラックにおいて、荷受け棚の段数は３段に限定されるものではない。例えば荷受け棚の段数を１段、２段、または４段以上に設定するようにしても良い。
【００５４】
また上記実施形態においては、荷受け棚（棚フレーム）を左右に２つ並設したフローティングラックを例に挙げて説明したが、本発明のフローティングラックにおいて、荷受け棚の左右方向の並設数は限定されるものではなく、左右方向に１列に配置したり、または３列以上並設するようにしても良い。
【００５５】
さらに上記実施形態においては、各荷受け棚毎に左右方向に３列で荷物を流動させるようにしているが、本発明において、各荷受け棚の荷物の流動経路は３つに限定されるものではなく、各荷受け棚における荷物の流動経路を１つ、２つ、または４つ以上に設定するようにしても良い。
【００５６】
また本発明において、荷物は、フローティングラックからピッキングされる部材であればどのようなものでも良い。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
この発明のフローティングラックは、工場の組立ラインや物流配送センターの倉庫等に製品の出荷用として好適に用いることができる。
１：ラック本体
１５：棚フレーム（荷受け棚）
２：車輪
３：ハンドル
５：レール
６，６１，６２：搬出コンベア
Ａ：荷物
Ｆ，Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４：フローティングラック
Ｒ１，Ｒ２：ラック装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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