(57)【要約】【課題】高品質、高信頼性の樹脂成形体付きケーブルを提供する。【解決手段】樹脂成形体付きケーブルは、絶縁電線３、４およびこの周囲に設けられたシース５を有するケーブル１と、ケーブル１の端部に接続された電子部品３０と、ケーブル１の端部および電子部品３０を被覆する樹脂成形体８と、を有する。シース５は、酸化防止剤を有するポリウレタン組成物からなり、酸化防止剤を有するポリウレタン組成物は、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である。このようなシース５の材料を用いることで、樹脂成形体８とシース（ケーブル１）５との接合部の強度を向上させることができ、シース５の割れや破断を回避することができる。【選択図】図１
2019136988.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁電線および前記絶縁電線の周囲に設けられたシースを有するケーブルと、
前記ケーブルの端部に接続された電子部品と、
前記ケーブルの端部および前記電子部品を被覆する樹脂成形体と、を有し、
前記シースは、酸化防止剤を有するポリウレタン組成物からなり、
前記酸化防止剤を有する前記ポリウレタン組成物は、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項２】
請求項１に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記樹脂成形体は、前記酸化防止剤を有する前記ポリウレタン組成物と線膨張係数が異なる、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項３】
請求項２に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記樹脂成形体は、前記酸化防止剤を有する前記ポリウレタン組成物より線膨張係数が小さい、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項４】
請求項３に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記樹脂成形体は、ポリアミド組成物よりなる、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項５】
請求項１に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記酸化防止剤は、フェノール系酸化防止剤または硫黄系酸化防止剤である、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項６】
請求項５に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記酸化防止剤は、ポリウレタン１００重量部に対し、０．４重量部以上である、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項７】
請求項６に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記酸化防止剤は、硫黄系酸化防止剤であり、ポリウレタン１００重量部に対し、０．６重量部以上である、樹脂成形体付きケーブル。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂成形体付きケーブルにおいて、
前記電子部品は、周囲の磁界変化に応じた信号を出力する磁気センサである、樹脂成形体付きケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、端部に樹脂成形体が設けられたケーブルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
今日、電力用ケーブルや通信用ケーブル等の各種ケーブルが様々な分野で使用されている。これらケーブルの一つに、心線としての絶縁電線と、当該絶縁電線の周囲に設けられたシースと、を有するケーブルがある。この種のケーブルは、例えば、ＡＢＳセンサ、トルクセンサ、インデックスセンサ等の車載センサに用いられる。また、この種のケーブルの心線として用いられる絶縁電線は、導体と、当該導体の周囲に設けられた絶縁層と、を有する。以下、特に断らない限り、「ケーブル」とは、心線としての絶縁電線と、当該絶縁電線の周囲に設けられたシースと、を有するケーブルを意味するものとする。
【０００３】
ケーブルの端部に車載センサなどの電子部品を接続する場合、接続部およびその周囲を樹脂によって被覆し保護する。このような、ケーブル端末構造として、シースの端部と当該シースの端部から突出している絶縁電線とこの絶縁電線と電気的に接続された電子部品とが樹脂によって一括被覆された構造が知られている。言い換えれば、シースの端部と当該シースの端部から突出している絶縁電線とこの絶縁電線と電気的に接続された電子部品とを一括して覆う樹脂成形体が設けられたケーブル（「樹脂成形体付きケーブル」と呼ばれる。）が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−９５４３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような樹脂成形体付きケーブルは、主にケーブルの端部における気密性や防水性の確保を目的としている。特に、車載センサには、高い信頼性が要求され、樹脂成形体とケーブルとの間の気密性や防水性の要求は高まるばかりである。
【０００６】
しかしながら、本発明者が検討したところ、従来より過酷なヒートサイクル試験において、ケーブルと樹脂成形体との界面に破断が生じるものが見られ、よりヒートショック耐性を高めた樹脂成形体付きケーブルの開発が望まれる。
【０００７】
本発明の目的は、ヒートショック耐性の高い、高信頼性の樹脂成形体付きケーブルを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の樹脂成形体付きケーブルは、絶縁電線および前記絶縁電線の周囲に設けられたシースを有するケーブルと、前記ケーブルの端部に接続された電子部品と、前記ケーブルの端部および前記電子部品を被覆する樹脂成形体と、を有する。前記シースは、酸化防止剤を有するポリウレタン組成物からなる。そして、前記酸化防止剤を有する前記ポリウレタン組成物は、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、樹脂成形体付きケーブルのヒートショック耐性を向上し、より高品質、高信頼性の樹脂成形体付きケーブルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施の形態１の樹脂成形体付きケーブルの構造を示す図である。
【図２】ケーブルの構造を示す断面図である。
【図３】引張試験結果を示す図である。
【図４】ＦＴ−ＩＲ分析結果を示す図である。
【図５】ＤＳＣ測定結果を示す図である。
【図６】ポリウレタンの構造を示す図である。
【図７】ポリウレタンの劣化のメカニズムを模式的に示す図である。
【図８】実施例の引張試験結果を示す図である。
【図９】ケーブルの構造を示す図である。
【図１０】ホルダ部材の構造を示す図である。
【図１１】ホルダ部材の構造を示す他の図である。
【図１２】ホルダ部材の構造を示す他の図である。
【図１３】樹脂成形体を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（実施の形態１）
以下、実施の形態１の樹脂成形体付きケーブルについて図面を参照しながら詳細に説明する。本実施の形態に係る樹脂成形体付きケーブルは、ケーブルと、ケーブルの端部（ケーブル端部）に接続された電子部品と、ケーブル端部および電子部品を被覆する樹脂成形体と、を有する。
【００１２】
図１は、実施の形態１の樹脂成形体付きケーブルの構造を示す図である。また、図２は、ケーブルの構造を示す断面図である。
【００１３】
図２に示されるように、ケーブル１は、一対の絶縁電線３、４と、これら絶縁電線３、４を一括して被覆するシース５と、を有する。言い換えれば、ケーブル１は、一対の絶縁電線３、４を心線とする２心ケーブルである（図９も参照）。
【００１４】
それぞれの絶縁電線３、４は、導体６と、導体６の周囲に設けられた絶縁層７と、を有する。導体６は複数本の素線が集合撚りされた撚り線であり、絶縁層７はポリエチレンによって形成されている。導体６を形成する素線の種類は特に限定されないが、例えば、軟銅線、硬銅線、すずめっき軟銅線、すずめっき硬銅線などを用いることができる。素線の撚り方法も集合撚りに限定されるものではなく、例えば、同心撚りや複合撚りであってもよい。また、絶縁層７はポリエチレン（エチレン系樹脂組成物）以外の樹脂材料によって形成してもよい。
【００１５】
シース５はポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物、熱可塑性ポリウレタン組成物の固化物、硬化物）によって形成されており、互いに平行に配置された絶縁電線３、４を一括して被覆している。このシース５によって一対の絶縁電線３、４の間隔が保持されている。ポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）は、酸化防止剤を有する。そして、このポリウレタンは、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である。
【００１６】
熱可塑性ポリウレタンとしては、ポリエステル系ポリウレタン（アジペート系、カブロラクトン系、ポリカーボネイト系）、ポリエーテル系ポリウレタンが使用できる。特に耐湿熱性などの点からポリエーテル系ポリウレタンが好ましい。
【００１７】
図１に示されるように、ケーブル１の少なくとも一方の端末において絶縁電線３、４が露出している。具体的には、シース５の少なくとも一方の端部から絶縁電線３、４がそれぞれ突出している。
【００１８】
図１に示す樹脂成形体付きケーブルは、上記ケーブル１と、このケーブル１のシース５の端部から突出している絶縁電線３、４と、この絶縁電線３、４と電気的に接続された電子部品（ＩＣ）３０と、を一括して覆う樹脂成形体８を有する。なお、図１においては、電子部品（ＩＣ）３０等の下側の樹脂成形体８のみを示してあるが、樹脂成形体８は、電子部品（ＩＣ）３０等の上側も覆うように形成されている（図１３も参照）。この樹脂成形体８は、樹脂材料によって成形されている。この樹脂材料は、少なくともポリウレタンと線膨張係数が異なる樹脂材料である。また、この樹脂材料は、少なくともポリウレタンより線膨張係数が小さい樹脂材料である。この樹脂材料は、例えば、ポリアミド（ＰＡ、ナイロン）である。ポリウレタンの線膨張係数は１８×１０−５、ポリアミドの線膨張係数は１１×１０−５である。樹脂成形体８の樹脂材料として、ポリフタルアミド、ポリエチレンテレフタレートなどを用いてもよい。
【００１９】
ポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）に、酸化防止剤を添加することで、長期間のヒートサイクル試験後においても、ポリウレタン強度の低下を抑制し、シース（ポリウレタン）と樹脂成形体８との境界部におけるシースの割れを回避することができる。
【００２０】
ポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）に添加する酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤または硫黄系酸化防止剤を用いることができる。また、酸化防止剤の添加量としては、ポリウレタン１００重量部に対し、０．４重量部以上とすることができる。
【００２１】
フェノール系酸化防止剤（ラジカル捕捉剤）としては、ヒンダードフェノール系化合物を用いることができる。具体的には、ベンゼンプロパン酸、３、５−ビス（１、１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシ−イソオクチルエステル、ペンタエリスリトールテトラキス３−（３、５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス３−（３、５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、などが挙げられる。
【００２２】
硫黄系酸化防止剤（過酸化物分解剤）としては、チオエーテル系化合物を用いることができる。
【００２３】
なお、上記ポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）には、必要に応じて加工助剤、難燃剤、難燃助剤、紫外線吸収剤、銅害防止剤、滑剤、無機充填剤、接着性付与剤、安定剤、カーボンブラック、着色剤等の添加物を加えることも可能である。
【００２４】
上記熱可塑性ポリウレタン組成物を、一対の絶縁電線３、４上に押出被覆することにより、本実施の形態に係るケーブル１を得ることができる。押出被覆の方法としては既知のものが使用できる。
【００２５】
次に、本実施の形態の樹脂成形体付きケーブルの製造方法について図１を参照しながら説明する。図１に示す樹脂成形体付きケーブルは、上記ケーブル１と、このケーブル１のシース５の端部から突出している絶縁電線３、４と、この絶縁電線３、４と電気的に接続された電子部品（ＩＣ）３０と、これらを一括して覆う樹脂成形体８とを有する。
【００２６】
この樹脂成形体付きケーブルは、例えば、次のようにして製造することができる。ケーブル１の端部のシース５を切除して絶縁電線３、４の端末を剥き出しにし、さらに、剥き出しにされた絶縁電線３、４のそれぞれの端部の絶縁層７を切除して導体６の端部を剥き出しにした後、電子部品（ＩＣ）３０の電極端子に導体６を接続する。この接続部、電子部品（ＩＣ）３０、および絶縁層７の端部をモールド樹脂の射出成形によって被覆する。即ち、ケーブルと電子部品とを接続したユニットを、金型内にセットし、ユニットがセットされた金型内に樹脂材料を供給して、樹脂成形体８を形成する。これにより、樹脂成形体付きケーブルを得ることができる。樹脂成形体８は、シース５と溶着（融着）される。なお、実施の形態２において示すように、ケーブルと電子部品とをホルダ部材に収容して、ケーブルとホルダ部材を、金型内にセットし、金型内に樹脂材料を供給して、樹脂成形体８を形成してもよい。
【００２７】
電子部品（ＩＣ）３０は、例えば、ＡＢＳセンサ、トルクセンサ、インデックスセンサ等の車載センサである。このうち、トルクセンサは、例えば、周囲の磁界変化に応じた信号を出力する磁気センサである。
【００２８】
［実施例］
以下に、実施例（検討例を含む）を説明する。本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００２９】
（シースの評価）
（検討例）
酸化防止剤未添加のシースの材料を用いてテストピースを作製した。具体的には、酸化防止剤未添加の熱可塑性ポリウレタン組成物を用い、ポリウレタン片を形成し、テストピースを得た。ポリウレタン片は、１ｍｍ厚のシートをＪＩＳ６号のダンベルで打ち抜いたものを用いた。
【００３０】
テストピースを、１２５℃で７５０時間放置し、熱負荷を加えた後、−４０℃、２３℃、１２５℃で、引張試験を行った。なお、熱負荷を与えていないテストピースについても各設定温度で引張試験を行った。
【００３１】
引張試験は、テストピースが破壊に至るまで、または、伸びが規定値に達するまで、テストピースを所定の引張速度で引っ張り、その間にテストピースにかかる伸びを測定する試験である。引張速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。
【００３２】
図３に引張試験結果を示す。縦軸は、引張強さ（ＭＰａ）であり、横軸は、伸び（％）である。また、図３（ａ）は、−４０℃、図３（ｂ）は、２３℃、図３（ｃ）は、１２５℃における結果であり、実線は、熱負荷を与えていないテストピース、破線は、熱負荷を与えた後のテストピースの引張強さを示す。
【００３３】
図３に示されるように、−４０℃および２３℃においては、熱負荷を与えた後であってもある程度の伸びを確保できているものの、１２５℃の高温下においては、伸びが著しく低下している。このことから、高温環境下において、振動による歪みが加わることで、シースの割れが生じると考えられる。
【００３４】
また、熱負荷を与えていないテストピース、熱負荷を与えた後のテストピースについて、ＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外分光光度、Fourier Transform Infrared Spectroscopy）を調べた。図４に、ＦＴ−ＩＲ分析結果を示す。縦軸は、吸光度、横軸は、波数（ｃｍ−１）を示す。グラフａは熱負荷なしの場合、グラフｂは熱負荷ありの場合を示す。グラフａでは、会合Ｃ＝Ｏ伸縮（水素結合）のピーク（１７００ｃｍ−１）が高く、非会合Ｃ＝Ｏ伸縮のピーク（１７４０ｃｍ−１）が低いのに対し、グラフｂでは、これらの差が小さくなっている。即ち、会合Ｃ＝Ｏ伸縮（水素結合）のピーク（１７００ｃｍ−１）の割合が小さくなっている。
【００３５】
また、熱負荷を与えていないテストピース、熱負荷を与えた後のテストピースについて、示差走査熱量測定（Differential scanning calorimetry、DSC）を行った。図５に、ＤＳＣ測定結果を示す。縦軸は、ヒートフロー（Ｗ／ｇ）、横軸は、温度（℃）を示す。（ａ）は熱負荷なしの場合、（ｂ）は熱負荷ありの場合を示す。（ｂ）の熱負荷ありの場合は、融点が低下しており、結晶性の低下が見られる。
【００３６】
図４および図５から、熱負荷により、水素結合の減少および結晶性の低下が示唆される。
【００３７】
（考察）
以上の結果から、熱負荷を与えた後におけるポリウレタンの特性について以下のように考察する。図６は、ポリウレタンの構造を示す図であり、図７は、ポリウレタンの劣化のメカニズムを模式的に示す図である。
【００３８】
ポリウレタンとは、ポリウレタン結合（−ＮＨ−ＣＯ−Ｏ−）を有する重合体である。イソシアネート基と水酸基を有する化合物の重付加により生成される。例えば、図６（ａ）に示されるように、ジイソシアネートとジオールとの重合により生成される。
【００３９】
ここで、例えば、ジオールとして短鎖ジオールと長鎖ジオール（エーテル系）を用いたポリウレタンを、ソフトセグメントとハードセグメントの部位を有するポリウレタンとして図６（ｂ）に示されるように模式化することができる。
【００４０】
このようなポリウレタン（図６（ｂ））において、熱負荷を加える前は、図７（ａ）に示されるように、ハードセグメントのポリウレタン結合部が水素結合により疑似架橋され結晶部となる。この結晶部がソフトセグメント（長鎖）で接続され、強度や伸びを維持している。
【００４１】
これに対し、熱負荷が加わった後は、ポリウレタン結合部位やソフトセグメント（長鎖）の切断が生じ、結晶性の低下や分子量の低下が起こる。これにより、結晶部の運動性が高まり絡み合いがほぐれ易くなるため結晶が脆くなり、また、ソフトセグメント（長鎖）の拘束力が低下し、強度や伸びの低下が生じる。さらに、高温下においては、結晶性の低下や分子量の低下が進み、熱負荷により、ポリウレタンの劣化（老化）が生じる。
【００４２】
このような、劣化は、熱や光の作用により、ポリウレタン基が開裂し、活性なラジカルが生じることを起点に始まる。このラジカルが空気中の酸素と反応することにより、パーオキサイドが関与した自動酸化反応が起こり、ポリウレタンの結晶性の低下や分子量の低下をもたらす。また、高温状態では、より劣化が進行する。さらに、ケーブルのシースと樹脂成形体の線膨張係数が異なる場合には、これらの間に応力が発生する。例えば、温度が１２５℃に上昇すると、ポリウレタンの線膨張係数が大きいため、樹脂成形体（ポリアミド）とシース（ポリウレタン）との界面（溶着部）においてポリウレタン側に応力が集中する。また、温度が下降すると、樹脂成形体（ポリアミド）とシース（ポリウレタン）との界面に引っ張り応力が発生する。このようなヒートサイクルが繰り返されると、高温時にはポリウレタンの劣化が進み、かつ、ヒートサイクルで樹脂成形体（ポリアミド）とシース（ポリウレタン）との界面にストレスが加わる。このような劣化やストレスの蓄積が進行した状態で、振動による歪みが加わると、シースに割れが生じると考えられる。
【００４３】
このような考察から、ポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）に、酸化防止剤を添加し、ラジカルやパーオキサイドの生成を抑え、自動酸化反応によるポリウレタンの劣化を抑制する。
【００４４】
（実施例）
以下の表１に示す熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）と酸化防止剤の配合割合にて、ポリウレタンのテストピースＴ１〜Ｔ４を作製した。即ち、酸化防止剤を添加した熱可塑性ポリウレタン組成物（酸化防止剤、熱可塑性ポリウレタン、その他の添加剤を乾燥状態で混合した組成物を溶融したもの）を用い、ポリウレタン片を形成し、これに電子線を照射し、テストピースＴ１〜Ｔ４を得た。
【００４５】
酸化防止剤Ａは、フェノール系酸化防止剤である。また、酸化防止剤Ｂは、硫黄系酸化防止剤である。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
上記検討例の場合と同様にして、引張試験を行った。図８に本実施例の引張試験結果を示す。図８（ａ）は、テストピースＴ１〜Ｔ４を、１２５℃で７４４時間放置し、熱負荷を加えた後、１２５℃で、引張試験を行った場合、図８（ｂ）は、テストピースＴ１〜Ｔ４を、１２５℃で１０００時間放置し、熱負荷を加えた後、１２５℃で、引張試験を行った場合、の結果である。
【００４８】
図８（ａ）に示されるように、テストピースＴ１〜Ｔ４については、何れの場合も、５０％以上の伸びを確保できており、図３（ｃ）の場合と比較し、テストピースＴ１〜Ｔ４の引張強度を向上することができた。
【００４９】
また、より過酷な熱負荷（１２５℃×１０００ｈ）を加えた場合においても、図８（ｂ）に示されるように、テストピースＴ１〜Ｔ４については、何れの場合も、５０％以上の伸びを確保できており、図３（ｃ）の場合と比較し、テストピースＴ１〜Ｔ４の引張強度を向上することができた。
【００５０】
特に、テストピースＴ４（硫黄系酸化防止剤を０．６重量部以上添加したもの）については、図８（ａ）、（ｂ）のいずれの場合も、１５０％以上の伸びを確保できており、高い引張強度を有することが判明した。なお、１５０％の伸びとは、破断直前の長さが当初長さの２．５倍であることを意味する。
【００５１】
このように、酸化防止剤を有するポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）は、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上であり、これをケーブルのシースの材料として用いることで、樹脂成形体付きケーブルに組み込んだ場合であっても、樹脂成形体とシース（ケーブル）との接合部の強度を向上させることができ、シースの割れや破断を回避することができる。
【００５２】
（実施の形態２）
実施の形態１においては、ケーブルと電子部品とを接続したユニットに、射出成形によって樹脂成形体を設ける構成としたが、ケーブル端部と電子部品とをホルダ部材に収容し、ホルダ部材およびケーブルの外周に樹脂成形体を設ける構成としてもよい。図９は、ケーブルの構造を示す図である。また、図１０は、ホルダ部材の構造を示す図であり、図１１、図１２は、ホルダ部材の構造を示す他の図である。また、図１３は、樹脂成形体を示す図である。
【００５３】
図９に示されるように、ケーブル１は、一対の絶縁電線３、４と、これら絶縁電線３、４を一括して被覆するシース５と、を有する。前述したように、それぞれの絶縁電線３、４は、導体６と、導体６の周囲に設けられた絶縁層７と、を有する。導体６は複数本の素線が集合撚りされた撚り線であり、絶縁層７はポリエチレンによって形成されている。導体６を形成する素線の種類は実施の形態１において説明したとおりである。
【００５４】
シース５はポリウレタンによって形成されており、互いに平行に配置された絶縁電線３、４を一括して被覆している。このシース５は、実施の形態１（実施例を含む）において詳細に説明した酸化防止剤を添加したポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）よりなり、このポリウレタンは、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である。
【００５５】
図９に示されるように、シース５の少なくとも一方の端部５ａから絶縁電線３、４がそれぞれ突出している。具体的には、シース５の少なくとも一方の端面５ｂから絶縁電線３、４がそれぞれ突出している。
【００５６】
図１０、図１１に示されるように、ケーブル１の端部と電子部品３０とは、下側ホルダ部材１０に収容されている。下側ホルダ部材１０は全体として半円柱状の外観を呈し、この下側ホルダ部材１０の上にケーブル１の端部および電子部品３０が載置されている。下側ホルダ部材１０には、シース端部５ａが収容されるシース収容部１１と、絶縁電線３、４の根元部分３ａ、４ａが置かれるステージ１２と、それぞれの絶縁電線３、４の導体６が収容される導体収容部１３ａ、１３ｂと、電子部品３０が収容される電子部品収容部１４と、が形成されている。シース収容部１１、ステージ１２、導体収容部１３ａ、１３ｂおよび電子部品収容部１４は、下側ホルダ部材１０の長手方向に沿ってこの順で配置されている。なお、下側ホルダ部材１０は、上面１７、後端面１８および先端面１９を有する。
【００５７】
シース収容部１１は、シース端部５ａの径方向略半分（下半分）を収容可能な半円状の断面形状を有する。一方、それぞれの導体収容部１３ａ、１３ｂは、それぞれの導体６の径方向略全てを収容可能な矩形断面の溝である。また、２つの導体収容部１３ａ、１３ｂは、下側ホルダ部材１０の長手方向に沿って互いに平行に延びている。これら２つの導体収容部１３ａ、１３ｂの間には、それぞれの導体収容部１３ａ、１３ｂに個別に収容されている導体６同士の接触を防止する凸部１５が形成されている。凸部１５は、導体収容部１３ａ、１３ｂと同一または略同一の長さを有し、導体収容部１３ａ、１３ｂと平行に延びている。
【００５８】
ステージ１２は、シース収容部１１と導体収容部１３ａ、１３ｂとの間に設けられた平坦面であって、このステージ１２の上に、シース端部５ａから突出している絶縁電線３、４の根元部分３ａ、４ａが置かれている。具体的には、シース端部５ａから突出している絶縁電線３、４の露出部分のうち、絶縁層７（図９）によって被覆されている部分の全部または一部がステージ１２の上に置かれている。つまり、絶縁電線３、４の露出部分のうち、絶縁層７（図９）に覆われている被覆部分がステージ１２の上に置かれている。また、絶縁電線３、４の露出部分のうち、絶縁層７（図９）に覆われていない導体部分が導体収容部１３ａ、１３ｂに収容されている。そして、それぞれの絶縁電線３、４の導体６の先端が、導体収容部１３ａ、１３ｂの前方に設けられている電子部品収容部１４に収容されている電子部品３０に接続されている。なお、本実施形態における電子部品３０は、周囲の磁界変化に応じた信号を出力する磁気センサである。また、下側ホルダ部材１０の長手方向略中央には、同方向に対して直交する方向に延びる突出部１６が一体成形されている。
【００５９】
そして、図１２に示されるように、ケーブル１の端部と電子部品３０とを収容した下側ホルダ部材１０上には、上側ホルダ部材２０が突き合わされる。上側ホルダ部材２０は、ケーブル１の端部および電子部品３０を覆うように配置される。
【００６０】
図１３に示されるように、樹脂成形体（カバー部材、アウター）８は、ケーブル１の端部およびホルダ部材（１０、２０）の全体を被覆している。なお、ホルダ部材（１０、２０）は、樹脂材料（例えば、ポリアミド）よりなる。そして、ホルダ部材（１０、２０）の突出部１６も、その全体が樹脂成形体（カバー部材）８によって被覆されている。また、ホルダ部材（１０、２０）の突出部１６を被覆している樹脂成形体（カバー部材）８の一部により、貫通孔４０を備えるフランジ部４１が形成されている。つまり、ホルダ部材（１０、２０）の突出部１６は、フランジ部４１の芯材としての役割を有する。樹脂成形体８（電子部品３０）を所望の取付け位置に固定する際には、フランジ部４１が備える貫通孔４０に挿通させたボルトを取付け位置に予め設けられているボルト穴にねじ結合させる。
【００６１】
樹脂成形体（カバー部材）８は、ケーブル１の端部および電子部品３０が収容されたホルダ部材（１０、２０、図１２）を金型内にセットし、ホルダ部材（１０、２０）がセットされた金型内に加熱溶融させた樹脂材料（ポリアミド組成物）を供給することによって成形される。また、シース５は、前述のポリウレタンによって形成されている。このため、ホルダ部材（１０、２０）がセットされた金型内に加熱溶融させた樹脂材料を供給すると、供給された樹脂材料と接したホルダ部材（１０、２０）およびシース端部５ａの表層部が溶解する。この結果、ホルダ部材（１０、２０）と樹脂成形体（カバー部材）８との界面、並びにシース端部５ａと樹脂成形体（カバー部材）８との界面が溶着し、気密性や防水性が確保される。つまり、樹脂成形体（カバー部材）８が成形される際の熱により、ホルダ部材（１０、２０）やシース端部５ａと樹脂成形体（カバー部材）８との界面が溶着し、気密性や防水性が確保される。
【００６２】
さらに、本実施の形態においては、前述したようにシースの材料として、酸化防止剤を有するポリウレタン（熱可塑性ポリウレタン組成物）であって、１２５℃で７００時間以上の熱負荷を与えた後の、１２５℃での引張試験における伸びが、５０％以上である材料を用いることで、樹脂成形体付きケーブルに組み込んだ場合であっても、樹脂成形体とシース（ケーブル）との接合部の強度を向上させることができ、シースの割れや破断を回避することができる。即ち、実施の形態１（実施例を含む）において詳細に説明したように、ヒートショック耐性の高い、高品質、高信頼性の樹脂成形体付きケーブルを得ることができる。
【００６３】
本発明は上記実施形態に限定されるものでなく、その趣旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、ケーブル１は２心ケーブルに限定されるものではなく、単心ケーブルであっても、３心以上のケーブルであってもよい。絶縁電線３、４の絶縁層７はポリエチレン以外の絶縁性樹脂、例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ（Polybutylene terephthalate））によって形成することもできる。また、ホルダ部材（１０、２０）について、ポリアミド以外の樹脂材料を用いてもよい。また、電子部品３０に制限はなく、樹脂成形体付きケーブルの用途に応じて種々の電子部品を用いることができる。
【符号の説明】
【００６４】
１    ケーブル
３、４    絶縁電線
３ａ、４ａ    根元部分
５    シース
５ａ    シースの端部（シース端部）
５ｂ    端面
６    導体
７    絶縁層
８    樹脂成形体
１０    下側ホルダ部材（ホルダ部材）
１１    シース収容部
１２    ステージ
１３ａ、１３ｂ    導体収容部
１４    電子部品収容部
１５    凸部
１６    突出部
１７    上面
１８    後端面
１９    先端面
２０    上側ホルダ部材（ホルダ部材）
３０    電子部品
４０    貫通孔
４１    フランジ部
Ｔ１〜Ｔ４    テストピース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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