(57)【要約】【課題】抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数の溶接ナゲットを近接して形成することで溶接部の接合強度を高めることが可能な抵抗スポット溶接方法を提供する。【解決手段】被溶接材上において互いに近接した複数の溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていくに際し、第１溶接点に対して電流値Ｉ１で第１通電を行った後、電流値Ｉ２で第２通電を行って目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成する。その後、第２溶接点ＷＰ２、第３溶接点ＷＰ３に対しては、前記第１通電と同一の電流値Ｉ１で第１通電を行った後、前記第２通電よりも高く設定された電流値Ｉ３での第２通電を行う。これにより、溶接電流の分流が生じたとしても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することが可能になり、溶接電流の分流による悪影響が抑制される。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに重ね合わされた複数の金属板を一対の電極で挟持し該電極間に通電を行って前記金属板同士を接合する抵抗スポット溶接方法において、
前記金属板上において互いに近接した複数の溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていくに際し、これら複数の溶接点のうち最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値よりも、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値を高く設定することを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
【請求項２】
請求項１記載の抵抗スポット溶接方法において、
前記各溶接点に対し、溶接ナゲットを形成するための溶接電流を流すのに先立って予備通電を行う場合に、この予備通電の電流値は、前記溶接ナゲットを形成するための溶接電流値よりも低い値であって且つ全ての溶接点に対して同一の値に設定することを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
【請求項３】
請求項１または２記載の抵抗スポット溶接方法において、
前記複数の溶接点のうち前記第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値を、前記最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値に比較して、１０％〜５０％高い値に設定することを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
【請求項４】
請求項１、２または３記載の抵抗スポット溶接方法において、
前記複数の溶接点同士の間の距離が短いほど、前記最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値に対する、前記第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値の比率を高く設定することを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
【請求項５】
請求項１〜４のうち何れか一つに記載の抵抗スポット溶接方法において、
前記複数の溶接点は、溶接ナゲット径に対する、溶接点の中心位置同士の間の距離の比率が、０．５〜２．５、より好ましくは１．６〜１．７となる位置とされていることを特徴とする抵抗スポット溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は抵抗スポット溶接方法に係る。特に、本発明は溶接部の接合強度を高めるための対策に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の金属板（被溶接材）同士の接合に適用される溶接として抵抗スポット溶接が知られている。そして、金属板同士の溶接部の接合強度を高めるためには、この抵抗スポット溶接によって得られる溶接ナゲット径を拡大することが有効である。
【０００３】
しかし、従来の抵抗スポット溶接にあっては、溶接装置における電極の先端径によって生成できる溶接ナゲット径に限界がある。また、溶接電流値を大幅に高く設定すれば、電極の先端径よりも大きな溶接ナゲット径を得ることが可能であるが、この場合、金属板同士の接合部での散り（溶融金属の飛散）の発生が懸念されることになる。また、電極の先端径を大きくした場合には、金属板に対する圧力（加圧力）を大きくする必要があることから溶接装置が大型化することになり、実用性に欠けてしまう。
【０００４】
特許文献１では、抵抗スポット溶接によって金属板同士の仮止めを行った状態で、この仮止め部分の周囲を囲む複数点を、レーザスポット溶接によって接合している。つまり、所定範囲内に複数の溶接ナゲットを近接して形成することにより溶接部の接合強度を高めるようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１６−１９６０１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示されているものでは、抵抗スポット溶接およびレーザスポット溶接の２種類の溶接を必要とし、各溶接を行うための個別の溶接装置が必要となってしまう。このため、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に複数の溶接ナゲットを近接して形成することで溶接部の接合強度を高める溶接方法が望まれている。
【０００７】
本発明の発明者らは、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に複数の溶接ナゲットを近接して形成することについて考察した。そして、抵抗スポット溶接にあっては、溶接点同士が近接することに起因する溶接電流の分流（分散）の発生を招いてしまう可能性があり、この溶接電流の分流による悪影響（溶接ナゲット径の不足等）の抑制を可能にしなければ、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数の溶接ナゲットを近接して形成することは難しいことに着目した。
【０００８】
そして、本発明の発明者らは、抵抗スポット溶接における溶接電流値を適切に設定することで前記の課題を解消できるといった新たな知見を得た。
【０００９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数の溶接ナゲットを近接して形成することが可能な抵抗スポット溶接方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記の目的を達成するための本発明の解決手段は、互いに重ね合わされた複数の金属板を一対の電極で挟持し該電極間に通電を行って前記金属板同士を接合する抵抗スポット溶接方法を前提とする。そして、この抵抗スポット溶接方法は、前記金属板上において互いに近接した複数の溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていくに際し、これら複数の溶接点のうち最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値よりも、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値を高く設定することを特徴とする。
【００１１】
なお、ここでいう「互いに近接」とは、前記複数の溶接点に対して抵抗スポット溶接を行っていった場合に溶接電流の分流の発生が懸念される程度まで溶接点同士が近接した状態をいう。
【００１２】
この特定事項により、金属板上において互いに近接した複数の溶接点のうち最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成する際には、溶接電流の分流は生じないため、この溶接電流の分流を考慮する必要がなく、この際の溶接電流値としては、目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成する値に設定すればよい。これに対し、金属板上において互いに近接した複数の溶接点のうち第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成する際には、溶接電流の分流が生じる可能性が高いため、この溶接電流の分流を考慮し、この溶接電流の分流が生じたとしても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することができるように、この際の溶接電流値としては、前述した溶接電流値（最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値）よりも高く設定する。これにより、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点においても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することが可能になり、溶接電流の分流による悪影響（溶接ナゲット径の不足等）が抑制される。その結果、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数の溶接ナゲットを近接して形成することが可能になり、溶接装置の大型化を招くことなく、溶接部の接合強度を高めることができる。
【００１３】
また、前記各溶接点に対し、溶接ナゲットを形成するための溶接電流を流すのに先立って予備通電を行う場合に、この予備通電の電流値は、前記溶接ナゲットを形成するための溶接電流値よりも低い値であって且つ全ての溶接点に対して同一の値に設定することが好ましい。
【００１４】
これによれば、溶接ナゲットを形成するための溶接電流を流すのに先立って行われる予備通電によって各金属板が加熱されることになり、これら金属板の軟化に伴って金属板同士の間の隙間を殆ど無くすことができる。その結果、金属板同士の接触面積が少ない状態でスポット溶接（溶接ナゲットを形成するための溶接電流の通電）を行った場合に生じやすい散りを抑制することができ、目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することの信頼性を高めることができる。
【００１５】
また、前記複数の溶接点のうち前記第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値を、前記最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値に比較して、１０％〜５０％高い値に設定することが好ましい。
【００１６】
これによっても、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点での溶接ナゲット径を十分に確保することができ、各溶接点それぞれにおいて目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することの信頼性を高めることができる。
【００１７】
また、前記複数の溶接点同士の間の距離が短いほど、前記最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値に対する、前記第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値の比率を高く設定することが好ましい。
【００１８】
複数の溶接点同士の間の距離が短いほど、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に対する溶接時には、溶接電流の分流が生じる可能性が高く、その分流割合も大きくなりやすい。このため、溶接電流の分流が生じたとしても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することができるように、溶接点同士の間の距離が短いほど、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値の比率を高く設定する。これにより、溶接点同士の間の距離に関わりなく、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点においても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することが可能になり、溶接電流の分流による悪影響（溶接ナゲット径の不足等）を抑制することができる。
【００１９】
また、前記複数の溶接点は、溶接ナゲット径に対する、溶接点の中心位置同士の間の距離の比率が、０．５〜２．５、より好ましくは１．６〜１．７となる位置とされている。
【００２０】
前記比率（溶接ナゲット径に対する、溶接点の中心位置同士の間の距離の比率）を０．５〜２．５に設定した場合には、目標ナゲット径の値に関わりなく、その目標ナゲット径で溶接された場合の溶接部（近接した複数の溶接点より成る溶接部）の接合強度を十分に高くすることができる。また、前記比率を１．６〜１．７に設定した場合には、目標ナゲット径の値に関わりなく、その目標ナゲット径で溶接された場合の溶接部（近接した複数の溶接点より成る溶接部）の接合強度を最も高くすることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明では、互いに重ね合わされた複数の金属板上において互いに近接した複数の溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていくに際し、これら複数の溶接点のうち最初に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値よりも、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成するための溶接電流値を高く設定している。これにより、第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点に溶接ナゲットを形成する際に溶接電流の分流が生じたとしても目標ナゲット径の溶接ナゲットを形成することが可能になり、溶接電流の分流による悪影響（溶接ナゲット径の不足等）が抑制される。その結果、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数の溶接ナゲットを近接して形成することが可能になり、溶接装置の大型化を招くことなく、溶接部の接合強度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施形態に係る抵抗スポット溶接方法に使用されるスポット溶接装置のスポット溶接ガンを示す概略構成図である。
【図２】スポット溶接ガンの制御装置の概略構成を示す図である。
【図３】制御装置の電気的構成を示す機能ブロック図である。
【図４】図４（ａ）は被溶接材同士の溶接部周辺を示す斜視図であり、図４（ｂ）は被溶接材同士の溶接部周辺を示す平面図である。
【図５】図５（ａ）は第１溶接点に対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移の一例を示し、図５（ｂ）は第２溶接点および第３溶接点それぞれに対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移の一例を示す図である。
【図６】接合強度試験の結果を示す図である。
【図７】図７（ａ）は溶接ナゲット間ピッチ寸法を変化させた場合の該溶接ナゲット間ピッチ寸法と接合強度との関係を計測した実験結果を示す図であり、図７（ｂ）は溶接ナゲット間ピッチ比率を変化させた場合の該溶接ナゲット間ピッチ比率と接合強度との関係を計測した実験結果を示す図である。
【図８】図８（ａ）は溶接点を２箇所とした変形例１における図４（ｂ）相当図であり、図８（ｂ）は溶接点を４箇所とした変形例２における図４（ｂ）相当図である。
【図９】溶接点を３箇所とした変形例３における図４（ｂ）相当図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態は、２枚のアルミニウム製板材同士を溶接するための抵抗スポット溶接方法として本発明を適用した場合について説明する。
【００２４】
−スポット溶接装置の構成−
図１は本実施形態に係る抵抗スポット溶接方法に使用されるスポット溶接装置のスポット溶接ガンＧを示す概略構成図である。また、図２は、スポット溶接ガンＧの制御に用いる制御装置１０の概略構成を示す図である。また、図３は、制御装置１０の電気的構成を示す機能ブロック図である。
【００２５】
スポット溶接ガンＧは、ロボットアームＲＡに保持されたガン本体１と、上部チップ（上部電極）２と、ガン本体１の下部１ａに装着された下部チップ（下部電極）３と、上部チップ２を保持して昇降させる電動式の上部チップ昇降装置（以下、単にチップ昇降装置という）４と、チップ位置検出装置５と、上部チップ２と下部チップ３との間に流す電流値を調整する電流調整装置６とを主要構成要素として構成されている。なお、図１において、Ｗ１，Ｗ２は被溶接材（アルミニウム製板材）である。
【００２６】
ガン本体１は、図１に示すように、概略コ字状の部材とされ、その下部１ａの上面に下部チップ３が立設されている。また、ガン本体１の上部１ｂの先端には、チップ昇降装置４が装着されている。
【００２７】
チップ昇降装置４は、ガン本体１の上部１ｂの先端に装着されているサーボモータ４１と、このサーボモータ４１の駆動軸（図示省略）と結合している昇降部材４２とを備えており、この昇降部材４２の下端４２ａに上部チップ２が装着されている。
【００２８】
チップ位置検出装置５は、例えばエンコーダによって構成され、前記サーボモータ４１の上端部４１ａに装着されている。そして、その検出値は制御装置１０へ送信される。
【００２９】
電流調整装置６は、制御装置１０から送信される電流指令値に応じて上部チップ２と下部チップ３との間に流す電流値を調整するものである。この電流調整装置６としては、例えば可変抵抗器を備えたものやコンバータを備えたもの等の周知の装置が適用される。
【００３０】
制御装置１０は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の板厚などを入力する入力装置７からの情報を取得する入力部１１と、チップ位置検出装置５の検出値によりチップ位置を算出するチップ位置算出部１２と、前記上部チップ２と下部チップ３との間に通電を行う際の電流値を算出する電流値算出部１３と、溶接に必要な加圧力（上部チップ２と下部チップ３とによる被溶接材Ｗ１，Ｗ２への加圧力）を設定する加圧力設定部１４と、前記電流値算出部１３で算出された電流値の情報および加圧力設定部１４で設定された加圧力の情報を出力する出力部１５とを主要部として備えている。
【００３１】
この制御装置１０は、図２に示すようにＣＰＵを中心としてＲＯＭ、ＲＡＭ、入出力インターフェース等を備えて成るものに、前記機能に対応したプログラムをＲＯＭに格納することにより実現される。また、ＲＡＭにはチップ位置検出装置５からの検出値や板厚等の情報が一時的に格納される。なお、制御装置１０のその他の構成は、従来よりスポット溶接ガンＧについて用いられているものと同様であるので、その詳細な説明は省略する。
【００３２】
−スポット溶接方法−
次に、本実施形態の特徴であるスポット溶接方法について説明する。
【００３３】
本実施形態におけるスポット溶接方法は、互いに重ね合わされた被溶接材Ｗ１，Ｗ２上において互いに近接した複数の溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていくものである。つまり、被溶接材Ｗ１，Ｗ２上における所定の領域内に互いに近接した複数の溶接点を設定しておき、これら溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていく。これにより、前記領域内における溶接点群を一つの拡大された溶接部として構成し、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の溶接部の接合強度を高めることができるようにしている。なお、本実施形態では、所定の領域内の３箇所に溶接点を設定しておき、これら溶接点に対して順に抵抗スポット溶接を行っていく場合について説明する。
【００３４】
図４（ａ）は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の溶接部周辺を示す斜視図であり、図４（ｂ）は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の溶接部周辺を示す平面図である。これらの図では、前記溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３において形成される溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３の外縁を破線で示している。
【００３５】
また、本実施形態では、図４（ｂ）における３箇所の溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３のうち、図中上側の溶接点（以下、第１溶接点という）ＷＰ１のスポット溶接を行った後、図中右側の溶接点（以下、第２溶接点という）ＷＰ２のスポット溶接を行い、その後、図中左側の溶接点（以下、第３溶接点という）ＷＰ３のスポット溶接を行う場合について説明する。
【００３６】
前記第１溶接点ＷＰ１、第２溶接点ＷＰ２および第３溶接点ＷＰ３のスポット溶接としては、それぞれ、上部チップ２と下部チップ３との間で被溶接材Ｗ１，Ｗ２を所定の加圧力（前記加圧力設定部１４によって設定された加圧力；例えば５ｋＮ）で挟持した状態で、先ず、前記電流値算出部１３で算出された電流値で第１通電を行った後に、所定時間だけ通電を停止し、その後、前記電流値算出部１３で新たに算出された電流値（第１通電での電流値とは異なる電流値；溶接電流値）で第２通電を行って各溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を形成するものとなっている。つまり、第１溶接点ＷＰ１を各チップ２，３で挟持した状態で第１通電および第２通電を順に行って溶接ナゲットＮ１を形成した後、第２溶接点ＷＰ２を各チップ２，３で挟持した状態で第１通電および第２通電を順に行って溶接ナゲットＮ２を形成し、その後、第３溶接点ＷＰ３を各チップ２，３で挟持した状態で第１通電および第２通電を順に行って溶接ナゲットＮ３を形成するものとなっている。
【００３７】
前記第１通電は、本発明でいう予備通電であって、各被溶接材Ｗ１，Ｗ２を加熱するためのものである。この加熱により、被溶接材Ｗ１，Ｗ２が軟化し、それに伴って被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を殆ど無くすことが可能となる。つまり、第１溶接点ＷＰ１に対する予備通電によって、この第１溶接点ＷＰ１において被溶接材Ｗ１，Ｗ２を軟化させ、この部分での被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を殆ど無くすことができる。また、第２溶接点ＷＰ２に対する予備通電によって、この第２溶接点ＷＰ２において被溶接材Ｗ１，Ｗ２を軟化させ、この部分での被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を殆ど無くすことができる。更に、第３溶接点ＷＰ３に対する予備通電によって、この第３溶接点ＷＰ３において被溶接材Ｗ１，Ｗ２を軟化させ、この部分での被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を殆ど無くすことができる。
【００３８】
また、前記第２通電は、溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３に溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を形成するための通電であって、この第２通電によって溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３において被溶接材Ｗ１，Ｗ２が溶融し所定径（目標ナゲット径）の溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３が形成されることになる。
【００３９】
以下、これら第１通電および第２通電について具体的に説明する。
【００４０】
（第１通電）
第１通電は、第１溶接点ＷＰ１、第２溶接点ＷＰ２および第３溶接点ＷＰ３それぞれに対して同一の電流値で行われる。この第１通電の電流値は、前述したように、各被溶接材Ｗ１，Ｗ２を加熱することで軟化させ、これによって被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を小さくするためのものとして設定される。つまり、この第１通電の電流値は、各被溶接材Ｗ１，Ｗ２を溶融させない範囲でできるだけ高い値に設定されることになる。これは、各被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を小さくすると共に各被溶接材Ｗ１，Ｗ２を溶融させないことで散りの発生しない電流値ということになる。
【００４１】
各被溶接材Ｗ１，Ｗ２が溶融するか否かは、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数によって左右されるため、この第１通電の電流値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数を異ならせた各実験によって予め設定される。また、同一電流値であっても、その通電時間によって各被溶接材Ｗ１，Ｗ２が溶融するか否かは左右される。このため、第１通電の電流値は、通電時間によっても異なるものとなる。この第１通電の電流値の情報（被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料、板厚寸法、重ね枚数、通電時間それぞれに応じた第１通電の電流値の情報）は、前記制御装置１０のＲＯＭに予め記憶されている。そして、これら電流値の情報の中から、実際にスポット溶接しようとする被溶接材Ｗ１，Ｗ２に適した情報が電流値算出部１３によって算出（取得）され、それに応じた第１通電の電流指令値が出力部１５から電流調整装置６に出力されることになる。
【００４２】
本実施形態にあっては、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料がアルミニウム（アルミニウム合金）であり、板厚寸法が２．５ｍｍであり、重ね枚数が２枚である。この場合、第１通電の通電時間を１００ｍｓとした場合の当該第１通電の電流値は例えば１０ｋＡ程度に設定される。この値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料の融点が高いほど、板厚寸法が大きいほど、重ね枚数が多いほど、また、通電時間が短いほど、高い値として設定される。
【００４３】
（第２通電）
第２通電は、第１溶接点ＷＰ１に対する電流値（溶接電流値）に比べて、第２溶接点ＷＰ２および第３溶接点ＷＰ３それぞれに対する電流値が高く設定されている。この第２通電の電流値は、前述したように、溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３に、予め設定された目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を形成するためのものとして設定される。つまり、この第２通電の電流値は、各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３において被溶接材Ｗ１，Ｗ２を溶融させて目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を形成するものとして設定されることになる。
【００４４】
先ず、第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値について説明する。
【００４５】
この第１溶接点ＷＰ１に溶接ナゲットＮ１を形成する際には、各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３は何れも溶接されていないので、溶接電流の分流は生じないため、この第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値としては、溶接電流の分流を考慮する必要がなく、散りが発生しない範囲において、予め設定された目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１を形成することができる値に設定されている。
【００４６】
目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１を形成するための第２通電の電流値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数によって変更する必要があるため、この第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数を異ならせた各実験によって予め設定される。また、通電時間によって目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１を形成するための第２通電の電流値は変更する必要がある。このため、この第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値は、通電時間によっても異なるものとなる。この第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値の情報（被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料、板厚寸法、重ね枚数、通電時間それぞれに応じた第２通電の電流値の情報）は、前記制御装置１０のＲＯＭに予め記憶されている。そして、これら電流値の情報の中から、実際にスポット溶接しようとする被溶接材Ｗ１，Ｗ２に適した情報が電流値算出部１３によって算出（取得）され、それに応じた第２通電の電流指令値が出力部１５から電流調整装置６に出力されることになる。また、目標ナゲット径によっても第２通電の電流値は変更する必要がある。つまり、目標ナゲット径が大きいほど第２通電の電流値は高く設定される。
【００４７】
本実施形態にあっては、前述したように被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料がアルミニウムであり、板厚寸法が２．５ｍｍであり、重ね枚数が２枚である。この場合、目標ナゲット径を６．０ｍｍとし、第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の通電時間を２００ｍｓとした場合の当該第２通電の電流値は例えば３０ｋＡ程度に設定される。この値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料の融点が高いほど、板厚寸法が大きいほど、重ね枚数が多いほど、目標ナゲット径が大きいほど、また、通電時間が短いほど、高い値として設定される。
【００４８】
これにより、第１溶接点ＷＰ１に、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１が形成されることになる。
【００４９】
次に、第２溶接点ＷＰ２および第２溶接点ＷＰ３に対する第２通電の電流値について説明する。
【００５０】
これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に溶接ナゲットＮ２，Ｎ３を形成する際には、既に第１溶接点ＷＰ１に溶接ナゲットＮ１が形成されているため、溶接電流の分流が生じる可能性が高い。このため、この溶接電流の分流を考慮し、この溶接電流の分流が生じたとしても目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ２，Ｎ３を形成することができるように、これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値としては、散りが発生しない範囲において、第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値よりも高く設定される。具体的には、これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値は、第１溶接点ＷＰ１に対する第２通電の電流値に比較して、１０％〜５０％程度高い値に設定される。
【００５１】
この場合も、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ２，Ｎ３を形成するための第２通電の電流値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数によって変更する必要があるため、これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料や、板厚寸法や、重ね枚数を異ならせた各実験によって予め設定される。また、通電時間によって目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ２，Ｎ３を形成するための第２通電の電流値は変更する必要がある。このため、これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値は、通電時間によっても異なるものとなる。
【００５２】
更には、溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３同士の間の距離（溶接ナゲット間ピッチ寸法）が短いほど、溶接電流の分流が生じる可能性が高く、その分流割合も大きくなりやすい。このため、この溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３同士の間の距離が短いほど、これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値は高い値に設定される。
【００５３】
これら溶接点ＷＰ２，ＷＰ３に対する第２通電の電流値の情報（被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料、板厚寸法、重ね枚数、通電時間、溶接ナゲット間ピッチ寸法それぞれに応じた第２通電の電流値の情報）は、前記制御装置１０のＲＯＭに予め記憶されている。そして、これら電流値の情報の中から、実際にスポット溶接しようとする被溶接材Ｗ１，Ｗ２に適した情報が電流値算出部１３によって算出（取得）され、それに応じた第２通電の電流指令値が出力部１５から電流調整装置６に出力されることになる。また、この場合も、目標ナゲット径によっても第２通電の電流値は変更する必要がある。つまり、目標ナゲット径が大きいほど第２通電の電流値は高く設定される。
【００５４】
本実施形態にあっては、前述したように被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料がアルミニウムであり、板厚寸法が２．５ｍｍであり、重ね枚数が２枚である。この場合、目標ナゲット径を６．０ｍｍとし、溶接ナゲット間ピッチ寸法を１０ｍｍとし、第２溶接点ＷＰ２および第３溶接点ＷＰ３それぞれに対する第２通電の通電時間を２００ｍｓとした場合の当該第２通電の電流値は例えば３５ｋＡ程度に設定される。この値は、被溶接材Ｗ１，Ｗ２の材料の融点が高いほど、板厚寸法が大きいほど、重ね枚数が多いほど、目標ナゲット径が大きいほど、溶接ナゲット間ピッチ寸法が小さいほど、また、通電時間が短いほど、高い値として設定される。
【００５５】
これにより、溶接点ＷＰ２，ＷＰ３においても目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ２，Ｎ３が形成されることになる。
【００５６】
（スポット溶接時における電流値の推移）
図５（ａ）は第１溶接点ＷＰ１に対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移の一例を示しており、図５（ｂ）は第２溶接点ＷＰ２および第３溶接点ＷＰ３それぞれに対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移の一例を示している。
【００５７】
先ず、第１溶接点ＷＰ１に対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移について説明する。
【００５８】
図５（ａ）に示すように、第１溶接点ＷＰ１に対する抵抗スポット溶接時にあっては、スポット溶接ガンＧの上部チップ２と下部チップ３との間で被溶接材Ｗ１，Ｗ２の第１溶接点ＷＰ１を所定の加圧力で挟持する。この挟持が完了したタイミングが図５（ａ）におけるタイミングｔ０である。そして、この挟持状態を所定時間だけ保持する（タイミングｔ０〜タイミングｔ１）。
【００５９】
その後、電流値Ｉ１（本実施形態の場合は１０ｋＡ）で前記第１通電を開始し、この第１通電を所定時間だけ継続する（タイミングｔ１〜タイミングｔ２）。この第１通電の通電時間にあっては電流値を徐変させることなく、図中のタイミングｔ１で第１通電を開始し（電流値を０からＩ１に変化させ）、図中のタイミングｔ２で第１通電を終了させる（電流値をＩ１から０に変化させる）。
【００６０】
第１通電を終了させた後、前記挟持状態で第１溶接点ＷＰ１およびその周辺部を冷却するための冷却時間（タイミングｔ２〜タイミングｔ３）だけ通電を停止する。
【００６１】
その後、前記第２通電を開始し、この第２通電を所定時間だけ行う（タイミングｔ３〜タイミングｔ６）。
【００６２】
この第２通電の通電時間にあっては、第２通電の通電が開始されると、所定時間（タイミングｔ３〜タイミングｔ４）において電流値を徐々に上昇させていき、所定の第２通電の電流値Ｉ２（本実施形態の場合は３０ｋＡ）に達した時点でこの電流値Ｉ２を所定時間（タイミングｔ４〜タイミングｔ５）だけ保持する。その後、所定時間（タイミングｔ５〜タイミングｔ６）において電流値を徐々に下降させていき、電流値を零に戻すようにしている（タイミングｔ６）。前記タイミングｔ３〜タイミングｔ４において電流値を徐々に上昇させていくことで、電流値を急上昇させた場合に生じやすい散りの発生を抑制する。また、本実施形態では、電流値を徐々に上昇させる時間（タイミングｔ３〜タイミングｔ４）、第２通電の電流値Ｉ２を保持する時間（タイミングｔ４〜タイミングｔ５）、電流値を徐々に下降させる時間（タイミングｔ５〜タイミングｔ６）を比較した場合、第２通電の電流値Ｉ２を保持する時間が最も長く、電流値を徐々に上昇させる時間が最も短くなっている。
【００６３】
そして、電流値を零に戻した後、所定時間（タイミングｔ６〜タイミングｔ７）だけ上部チップ２と下部チップ３との間で被溶接材Ｗ１，Ｗ２の第１溶接点ＷＰ１を挟持した状態を維持し、その後、この挟持状態を解除する（タイミングｔ７）。このように電流値を零に戻した後、所定時間だけ各チップ２，３によって被溶接材Ｗ１，Ｗ２を挟持することで溶接ナゲットＮ１に巣が発生してしまうことを抑制できる。
【００６４】
本実施形態では、第１通電を開始する前における挟持状態を保持する時間（タイミングｔ０〜タイミングｔ１）、第１通電を継続する時間（タイミングｔ１〜タイミングｔ２）、前記冷却時間（タイミングｔ２〜タイミングｔ３）、第２通電を終了させた後において挟持状態を維持する時間（タイミングｔ６〜タイミングｔ７）は互いに同一時間として設定されている。また、これらの時間に比べて第２通電を実施する時間（タイミングｔ３〜タイミングｔ６）の方が長く設定されている。
【００６５】
以上の第１溶接点ＷＰ１に対する抵抗スポット溶接によって、第１溶接点ＷＰ１に、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１が形成されることになる。
【００６６】
次に、第２溶接点ＷＰ２に対する抵抗スポット溶接時における電流値の推移について説明する。
【００６７】
図５（ｂ）に示すように、第２溶接点ＷＰ２に対する抵抗スポット溶接時にあっては、スポット溶接ガンＧの上部チップ２と下部チップ３との間で被溶接材Ｗ１，Ｗ２の第２溶接点ＷＰ２を所定の加圧力で挟持する。この挟持が完了したタイミングが図５（ｂ）におけるタイミングｔ１０である。そして、この挟持状態を所定時間だけ保持する（タイミングｔ１０〜タイミングｔ１１）。
【００６８】
その後、電流値Ｉ１（本実施形態の場合は１０ｋＡ）で前記第１通電を開始し、この第１通電を所定時間だけ継続する（タイミングｔ１１〜タイミングｔ１２）。この場合も、第１通電の通電時間にあっては電流値を徐変させることはない。
【００６９】
第１通電を終了させた後、前記挟持状態で第２溶接点ＷＰ２およびその周辺部を冷却するための冷却時間（タイミングｔ１２〜タイミングｔ１３）だけ通電を停止する。
【００７０】
その後、前記第２通電を開始し、この第２通電を所定時間だけ行う（タイミングｔ１３〜タイミングｔ１６）。
【００７１】
この第２通電の通電時間にあっては、第２通電の通電が開始されると、所定時間（タイミングｔ１３〜タイミングｔ１４）において電流値を徐々に上昇させていき、所定の第２通電の電流値Ｉ３（本実施形態の場合は３５ｋＡ）に達した時点でこの電流値Ｉ３を所定時間（タイミングｔ１４〜タイミングｔ１５）だけ保持する。その後、所定時間（タイミングｔ１５〜タイミングｔ１６）において電流値を徐々に下降させていき、電流値を零に戻すようにしている（タイミングｔ１６）。また、この場合も、前記タイミングｔ１３〜タイミングｔ１４において電流値を徐々に上昇させていくことで、電流値を急上昇させた場合に生じやすい散りの発生を抑制する。また、電流値を徐々に上昇させる時間（タイミングｔ１３〜タイミングｔ１４）、第２通電の電流値Ｉ３を保持する時間（タイミングｔ１４〜タイミングｔ１５）、電流値を徐々に下降させる時間（タイミングｔ１５〜タイミングｔ１６）を比較した場合、第２通電の電流値Ｉ３を保持する時間が最も長く、電流値を徐々に上昇させる時間が最も短くなっている。
【００７２】
そして、電流値を零に戻した後、所定時間（タイミングｔ１６〜タイミングｔ１７）だけ上部チップ２と下部チップ３との間で被溶接材Ｗ１，Ｗ２の第２溶接点ＷＰ２を挟持した状態を維持し、その後、この挟持状態を解除する（タイミングｔ１７）。このように電流値を零に戻した後、所定時間だけ各チップ２，３によって被溶接材Ｗ１，Ｗ２を挟持することで溶接ナゲットＮ２に巣が発生してしまうことを抑制できる。
【００７３】
この場合も、第１通電を開始する前における挟持状態を保持する時間（タイミングｔ１０〜タイミングｔ１１）、第１通電を継続する時間（タイミングｔ１１〜タイミングｔ１２）、前記冷却時間（タイミングｔ１２〜タイミングｔ１３）、第２通電を終了させた後において挟持状態を維持する時間（タイミングｔ１６〜タイミングｔ１７）は互いに同一時間として設定されている。また、これらの時間に比べて第２通電を継続する時間（タイミングｔ１３〜タイミングｔ１６）の方が長く設定されている。また、本実施形態にあっては、この第２溶接点ＷＰ２に対する抵抗スポット溶接時の第２通電での各時間（タイミングｔ１３〜タイミングｔ１４、タイミングｔ１４〜タイミングｔ１５、タイミングｔ１５〜タイミングｔ１６の各時間）は、前述した第１溶接点ＷＰ１に対する抵抗スポット溶接時の第２通電での各時間（タイミングｔ３〜タイミングｔ４、タイミングｔ４〜タイミングｔ５、タイミングｔ５〜タイミングｔ６の各時間）に一致している。
【００７４】
以上の第２溶接点ＷＰ２に対する抵抗スポット溶接によって、第２溶接点ＷＰ２に、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ２が形成されることになる。
【００７５】
また、第３溶接点ＷＰ３に対する抵抗スポット溶接においても、前述した第２溶接点ＷＰ２に対する抵抗スポット溶接と同一の電流値の推移によって、第３溶接点ＷＰ３に、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ３が形成されることになる。
【００７６】
−実施形態の効果−
以上の如く、本実施形態にあっては、抵抗スポット溶接のみによって所定範囲内に目標ナゲット径の複数（本実施形態の場合は３個）の溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を近接して形成することが可能になり、溶接装置の大型化を招くことなく、溶接部の接合強度を高めることができる。例えば、このスポット溶接方法を自動車の車体パネル同士の接合に適用した場合には、車体パネル同士の合わせ部分に沿って間欠的に設けられる溶接部それぞれを溶接点群として構成することができ、車体の剛性を高めることができて、車両衝突時の荷重吸収性能の向上を図ることができる。
【００７７】
また、溶接部が溶接点群として構成されており、この溶接部の接合強度が高くなっていることから、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士を複数の溶接部で接合する場合には、互いに隣り合う溶接部同士の間隔寸法を大きくしながらも、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の接合強度を高く確保することができる。つまり、従来のスポット溶接に比べて、互いに隣り合う溶接部同士の間隔寸法を大きくすることが可能になる。このため、溶接部として利用できる平坦部が少ない被溶接材Ｗ１，Ｗ２であっても、これら被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の接合強度を高く確保することができる。
【００７８】
また、前述したように、本実施形態では、各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３に対し、第２通電（溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を形成するための通電）に先立って第１通電（予備通電）を行っていることにより、各被溶接材Ｗ１，Ｗ２が加熱されることになり、これら被溶接材Ｗ１，Ｗ２の軟化に伴って被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の間の隙間を殆ど無くすことができる。その結果、被溶接材Ｗ１，Ｗ２同士の接触面積が少ない状態でスポット溶接を行った場合に生じやすい散りを抑制することができ、目標ナゲット径の溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３を適切に形成することの信頼性を高めることができる。
【００７９】
また、抵抗スポット溶接のみを使用しているため、レーザスポット溶接、ＳＰＲ（セルフピアスリベット）、ＦＤＳ（フロードリルスクリュー）を使用した場合の課題を招くことがない。つまり、レーザスポット溶接を使用した場合のスパッタの発生に伴う溶融部ののど厚の減少、割れや孔空きの発生といった不具合を防止できる。また、ＳＰＲやＦＤＳを使用した場合のランニングコストの増大やタクトタイムの悪化といった不具合を回避できる。
【００８０】
−接合強度試験結果−
次に、前記の効果を確認するために行った接合強度試験の結果について説明する。この接合強度試験では、前述した実施形態に係る抵抗スポット溶接方法によって接合された被溶接材Ｗ１，Ｗ２、および、従来の抵抗スポット溶接方法によって接合された被溶接材それぞれに対し、溶接部に対して剪断方向の荷重を作用させ、この溶接部が破断に至るまでの剪断方向のストロークを測定することにより行った。なお、ここで使用した従来の抵抗スポット溶接方法によって接合された被溶接材としては、１点のみが溶接点とされ、この溶接点に所定の溶接ナゲット径（前記実施形態における一つの溶接ナゲットの溶接ナゲット径程度）の溶接ナゲットが形成されたものである。
【００８１】
図６は、この接合強度試験の結果を示す図であり、図中の実線は前述した実施形態に係る抵抗スポット溶接方法によって接合された被溶接材Ｗ１，Ｗ２に対する前記ストロークと接合強度との関係を表している。また、図中の破線は従来の抵抗スポット溶接方法によって接合された被溶接材に対する前記ストロークと接合強度との関係を表している。
【００８２】
この図６から明らかなように、従来のものに比べて実施形態のものは大幅に接合強度が高められている（本接合強度試験では３倍程度になっている）ことが確認できた。
【００８３】
−溶接ナゲットの最適配置−
次に、溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３の好ましい配置形態について説明する。
【００８４】
溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３の配置形態としては、単に溶接ナゲット間ピッチ寸法（溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３の中心位置同士の間の距離；図４（ｂ）における寸法Ｐ）を規定する場合と、溶接ナゲット径（図４（ｂ）における寸法ｄ）に対する溶接ナゲット間ピッチ寸法Ｐの比である溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを規定する場合とが考えられる。
【００８５】
図７（ａ）は溶接ナゲット間ピッチ寸法Ｐを変化させた場合の該溶接ナゲット間ピッチ寸法Ｐと接合部の接合強度との関係を計測した実験結果を示す図であり、図７（ｂ）は溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを変化させた場合の該溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄと接合部の接合強度との関係を計測した実験結果を示す図である。これらの図における実線は溶接ナゲット径を比較的大きく設定した場合（溶接ナゲット径をｄ１とした場合；例えば８．０ｍｍ）を示しており、破線は溶接ナゲット径を比較的小さく設定した場合（溶接ナゲット径をｄ２とした場合；例えば５．０ｍｍ）を示している。
【００８６】
図７（ａ）に示すように、溶接ナゲット間ピッチ寸法Ｐを変化させた場合には、溶接ナゲット径が異なれば、接合強度が最も高くなる溶接ナゲット間ピッチ寸法Ｐも異なる値となる。具体的には、溶接ナゲット径をｄ１とした場合には、接合強度が最も高くなる溶接ナゲット間ピッチ寸法は１３ｍｍ程度となり、溶接ナゲット径をｄ２とした場合には、接合強度が最も高くなる溶接ナゲット間ピッチ寸法は８ｍｍ程度となっている。
【００８７】
これに対し、図７（ｂ）に示すように、溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを変化させた場合には、溶接ナゲット径が異なっていても、接合強度が最も高くなる溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄは略一致した値となる。つまり、溶接ナゲット径をｄ１とした場合および溶接ナゲット径をｄ２とした場合の何れにおいても接合強度が最も高くなる溶接ナゲット間ピッチ比率は１．６程度となっている。
【００８８】
このため、溶接ナゲットＮ１，Ｎ２，Ｎ３の好ましい配置形態としては、この溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄに基づいて設定すれば、溶接ナゲット径を考慮することなく、高い接合強度を得ることが可能となって有効である。
【００８９】
例えば、接合強度として、図７（ｂ）におけるＡ以上が必要である場合には、溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを０．５〜２．５の範囲に設定すればよい。また、接合強度を最も高くするためには、溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを１．６〜１．７の範囲に設定すればよい。
【００９０】
以上のことから、前記実施形態にあっては、溶接ナゲット間ピッチ比率Ｐ／ｄを、０．５〜２．５、より好ましくは１．６〜１．７とすることが好ましい。
【００９１】
−変形例１−
次に変形例１について説明する。本変形例は溶接点の個数が前記実施形態のものと異なっている。その他の構成および溶接方法は前記実施形態のものと同様である。
【００９２】
図８（ａ）は溶接点ＷＰ１，ＷＰ２を２箇所とした場合における図４（ｂ）相当図である。
【００９３】
この場合にあっても、第２通電にあっては、第１溶接点ＷＰ１に対する電流値に比べて、第２溶接点ＷＰ２に対する電流値が高く設定されることになる。
【００９４】
−変形例２−
次に変形例２について説明する。本変形例も溶接点の個数が前記実施形態のものと異なっている。その他の構成および溶接方法は前記実施形態のものと同様である。
【００９５】
図８（ｂ）は溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３，ＷＰ４を４箇所とした場合における図４（ｂ）相当図である。
【００９６】
この場合にあっても、第２通電にあっては、第１溶接点ＷＰ１に対する電流値に比べて、第２溶接点ＷＰ２、第３溶接点ＷＰ３、第４溶接点ＷＰ４それぞれに対する電流値が高く設定されることになる。
【００９７】
−変形例３−
次に変形例３について説明する。本変形例は溶接点の個数を前記実施形態の場合と同様の３個とした場合において、各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３を不等間隔としたものである。例えば図９（ａ）や図９（ｂ）に示す各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３の配置が挙げられる。
【００９８】
この場合、各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３に対する抵抗スポット溶接の順序としては、溶接ナゲット間ピッチ寸法が短い位置にある溶接点ＷＰ１，ＷＰ２を先に溶接し、これら溶接点ＷＰ１，ＷＰ２に対して溶接ナゲット間ピッチ寸法が長い位置にある溶接点ＷＰ３を最後に溶接することが好ましい。つまり、図９（ａ）にあっては、第２溶接点ＷＰ２と第３溶接点ＷＰ３との間の溶接ナゲット間ピッチ寸法が長いので、第１溶接点ＷＰ１および第２溶接点ＷＰ２を順に溶接した後、最後に第３溶接点ＷＰ３を溶接することになる。図９（ｂ）の場合も同様である。これは、最後に溶接する溶接点（第３溶接点ＷＰ３）を他の溶接点から離れた位置のものとすることで、溶接電流の分流をできるだけ生じ難くして各溶接点ＷＰ１，ＷＰ２，ＷＰ３の溶接に要する第２通電の電流値を低くし、それによって消費電力の削減を図るためである。
【００９９】
−他の実施形態−
なお、本発明は、前記実施形態および前記各変形例に限定されるものではなく、特許請求の範囲および該範囲と均等の範囲で包含される全ての変形や応用が可能である。
【０１００】
例えば、前記実施形態および前記各変形例では、２枚のアルミニウム製板材同士を溶接するための抵抗スポット溶接方法として本発明を適用した場合について説明した。本発明はこれに限らず、３枚以上の板材同士を溶接するための抵抗スポット溶接方法として適用することも可能である。また、本発明の抵抗スポット溶接方法が適用可能な板材の材料としては、アルミニウムに限らず、鉄、マグネシウム、チタン、銅等であってもよい。また、異種金属同士の溶接に適用することもできる。
【０１０１】
また、前記実施形態および前記各変形例では、第２通電に先立って第１通電を行うようにしていた。本発明はこれに限らず、前記第１通電を行うことなく、溶接ナゲットを形成するための通電（前記実施形態および前記各変形例における第２通電に相当）を行うようにしてもよい。このような溶接方法は、特に、散りの発生し難い材料から成る被溶接材（例えば鋼板）に対して適用することが可能である。
【０１０２】
また、前記実施形態および前記各変形例では、第２溶接点ＷＰ２の抵抗スポット溶接以降の抵抗スポット溶接では、第２電流値を互いに同一の値としていたが、本発明はこれに限らず、目標ナゲット径の各溶接ナゲットを形成するために、互いに異なる第２電流値に設定するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１０３】
本発明は、アルミニウム製板材同士を溶接するための抵抗スポット溶接方法に適用可能である。
【符号の説明】
【０１０４】
６          電流調整装置
１３        電流値算出部
Ｇ          スポット溶接ガン
Ｗ１，Ｗ２  被溶接材（金属板）
ＷＰ１      第１溶接点（最初に抵抗スポット溶接される溶接点）
ＷＰ２      第２溶接点（第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点）
ＷＰ３      第３溶接点（第２番目以降に抵抗スポット溶接される溶接点）
Ｎ１，Ｎ２，Ｎ３  溶接ナゲット
ｄ          溶接ナゲット径
Ｐ          溶接ナゲット間ピッチ（溶接点の中心位置同士の間の距離）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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