(57)【要約】【課題】優れたユニフォミティ及び耐久性を有するタイヤの製造方法及びタイヤを提供する。【解決手段】タイヤを製造するための方法である。タイヤは、タイヤ回転軸を含む断面において、第１ゴム材１１と第２ゴム材１２と第３ゴム材１３とを含むゴム接続体１５を含む。前記方法は、ゴム接続体１５の未加硫ゴム材として、第１ゴム材１１で２つに分けた第１押出ゴム部材１６及び第２押出ゴム部材１７としてそれぞれ押し出す工程と、円筒状の回転体に、第１押出ゴム部材１６を巻き付けてベース環状体２０を形成する工程と、ベース環状体２０の第１ゴム材１１に、第２押出ゴム部材１７の第１ゴム材１１のみが重なるように第２押出ゴム部材１７を回転体２０に巻き付けることによりゴム接続体８の未加硫物を形成する工程とを含む。【選択図】  図４
2019136969.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを製造するための方法であって、
前記タイヤは、タイヤ回転軸を含む断面において、前記断面の方向に沿って延び、かつ、第１ゴム配合からなる第１ゴム材と、前記第１ゴム材の第１端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第２ゴム材と、前記第１ゴム材の第２端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第３ゴム材とを含むゴム接続体を含み、
前記方法は、前記ゴム接続体の未加硫ゴム材として、前記第１ゴム材で２つに分けた第１押出ゴム部材及び第２押出ゴム部材としてそれぞれ押し出す工程と、
円筒状の回転体に、前記第１押出ゴム部材を巻き付けてベース環状体を形成する工程と、
前記ベース環状体の前記第１ゴム材に、前記第２押出ゴム部材の前記第１ゴム材のみが重なるように前記第２押出ゴム部材を前記回転体に巻き付けることにより前記ゴム接続体の未加硫物を形成する工程とを含む、
タイヤの製造方法。
【請求項２】
前記第１ゴム材は、前記タイヤのサイドウォール部でタイヤ半径方向に延びるサイドウォールゴムを構成する、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記第２ゴム材は、前記サイドウォールゴムのタイヤ半径方向の外側に連続するクッションゴムを構成する、請求項２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記第３ゴム材は、前記サイドウォールゴムのタイヤ半径方向の内側に連続するクリンチゴムを構成する、請求項２又は３記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記第１押出ゴム部材は、断面三角形状である、請求項１ないし４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記ゴム接続体の未加硫物は、前記回転体の中心軸を含む横断面において、最大厚さを形成する厚肉部を有し、
前記第１押出ゴム部材及び前記第２押出ゴム部材は、前記厚肉部を横切る第１境界面で重ねられている、請求項１ないし５のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記第１押出ゴム部材は、前記第１ゴム材と前記第２ゴム材との間の第２境界面を有し、
前記第１境界面の長さは、前記第２境界面の長さよりも大きい、請求項６記載のタイヤの製造方法。
【請求項８】
前記回転体の中心軸を含む横断面において、前記第１押出ゴム部材と前記第２押出ゴム部材との間の第１境界面の全体の長さは、４０〜７０mmである、請求項１ないし７のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項９】
前記横断面において、前記第１境界面は、前記中心軸に対して３０°以下の角度で傾斜している、請求項８記載のタイヤの製造方法。
【請求項１０】
タイヤであって、
タイヤ回転軸を含む断面において、前記断面の方向に沿って延び、かつ、第１ゴム配合からなる第１ゴム材と、前記第１ゴム材の第１端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第２ゴム材と、前記第１ゴム材の第２端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第３ゴム材とを含むゴム接続体を含み、
前記第１ゴム材は、２つの押出ゴム部材が加硫成形時に接合した境界面を有する、
タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤの製造方法及びタイヤに関し、詳しくは、配合が異なる複数種類のゴム材が接合されたゴム接続体を含むタイヤの製造方法及びタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１は、多層型押出装置を用いて、それぞれ配合が異なるサイドウォールゴム、クッションゴム及びクリンチゴムを一体に押し出すことを提案している。
【０００３】
ところで、近年では様々な要求により、タイヤのゴムボリュームが局部的に大きくなる場合がある。特に前記多層ゴム押出体では、ゴムボリュームが局部的に増加すると、押し出された後の放熱性が著しく悪化し、十分に放熱していない状態で、生タイヤの成形へ利用されることがある。このような場合、成形後に、多層ゴム押出体が変形し、成形不良を招く恐れがあった。また、仕上がり後のタイヤのユニフォミティを悪化させるという問題があった。
【０００４】
また、近年では、クロスカントリー車やＳＵＶ等用のタイヤとして、耐外傷性の向上やユーザーの外観嗜好を考慮して、ショルダー部及びサイドウォール部のゴムボリュームを増して隆起部等を設ける傾向がある。したがって、この種のタイヤでは、上記不具合が顕著に生じるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−０８５５４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、優れたユニフォミティ及び耐久性を有するタイヤの製造方法及びタイヤを提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の態様は、タイヤを製造するための方法であって、前記タイヤは、タイヤ回転軸を含む断面において、前記断面の方向に沿って延び、かつ、第１ゴム配合からなる第１ゴム材と、前記第１ゴム材の第１端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第２ゴム材と、前記第１ゴム材の第２端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第３ゴム材とを含むゴム接続体を含み、前記方法は、前記ゴム接続体の未加硫ゴム材として、前記第１ゴム材で２つに分けた第１押出ゴム部材及び第２押出ゴム部材としてそれぞれ押し出す工程と、円筒状の回転体に、前記第１押出ゴム部材を巻き付けてベース環状体を形成する工程と、前記ベース環状体の前記第１ゴム材に、前記第２押出ゴム部材の前記第１ゴム材のみが重なるように前記第２押出ゴム部材を前記回転体に巻き付けることにより前記ゴム接続体の未加硫物を形成する工程とを含む。
【０００８】
本発明のタイヤの製造方法において、前記第１ゴム材は、前記タイヤのサイドウォール部でタイヤ半径方向に延びるサイドウォールゴムを構成するのが望ましい。
【０００９】
本発明のタイヤの製造方法において、前記第２ゴム材は、前記サイドウォールゴムのタイヤ半径方向の外側に連続するクッションゴムを構成するのが望ましい。
【００１０】
本発明のタイヤの製造方法において、前記第３ゴム材は、前記サイドウォールゴムのタイヤ半径方向の内側に連続するクリンチゴムを構成するのが望ましい。
【００１１】
本発明のタイヤの製造方法において、前記第１押出ゴム部材は、断面三角形状であるのが望ましい。
【００１２】
本発明のタイヤの製造方法において、前記ゴム接続体の未加硫物は、前記回転体の中心軸を含む横断面において、最大厚さを形成する厚肉部を有し、前記第１押出ゴム部材及び前記第２押出ゴム部材は、前記厚肉部を横切る第１境界面で重ねられているのが望ましい。
【００１３】
本発明のタイヤの製造方法において、前記第１押出ゴム部材は、前記第１ゴム材と前記第２ゴム材との間の第２境界面を有し、前記第１境界面の長さは、前記第２境界面の長さよりも大きいのが望ましい。
【００１４】
本発明のタイヤの製造方法において、前記回転体の中心軸を含む横断面において、前記第１押出ゴム部材と前記第２押出ゴム部材との間の第１境界面の全体の長さは、４０〜７０mmであるのが望ましい。
【００１５】
本発明のタイヤの製造方法において、前記横断面において、前記第１境界面は、前記中心軸に対して３０°以下の角度で傾斜しているのが望ましい。
【００１６】
本発明の第２の態様は、タイヤであって、タイヤ回転軸を含む断面において、前記断面の方向に沿って延び、かつ、第１ゴム配合からなる第１ゴム材と、前記第１ゴム材の第１端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第２ゴム材と、前記第１ゴム材の第２端に接続され、かつ、前記第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第３ゴム材とを含むゴム接続体を含み、前記第１ゴム材は、２つの押出ゴム部材が加硫成形時に接合した境界面を有する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の第１の態様は、タイヤを製造するための方法であって、前記タイヤは、タイヤ回転軸を含む断面において、断面の方向に沿って延び、かつ、第１ゴム配合からなる第１ゴム材と、第１ゴム材の第１端に接続され、かつ、第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第２ゴム材と、第１ゴム材の第２端に接続され、かつ、第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる第３ゴム材とを含むゴム接続体を含む。前記方法は、ゴム接続体の未加硫ゴム材として、第１ゴム材で２つに分けた第１押出ゴム部材及び第２押出ゴム部材としてそれぞれ押し出す工程と、円筒状の回転体に、前記第１押出ゴム部材を巻き付けてベース環状体を形成する工程と、ベース環状体の第１ゴム材に、第２押出ゴム部材の第１ゴム材のみが重なるように第２押出ゴム部材を前記回転体に巻き付けることによりゴム接続体の未加硫物を形成する工程とを含む。
【００１８】
また、本発明の第２の態様は、タイヤであって、前記第１ゴム材は、２つの押出ゴム部材が加硫成形時に接合した境界面を有する。
【００１９】
本発明によれば、ゴム接続体を、第１押出ゴム部材と第２押出ゴム部材とに分割して押し出す。このため、各押出ゴム部材は、優れた放熱性を発揮し、各押出ゴム部材が生タイヤの成形に利用されるときの変形や蛇行が抑制される。従って、優れたユニフォミティを有するタイヤが得られる。
【００２０】
しかも、本発明では、ベース環状体の第１ゴム材に、第２押出ゴム部材の第１ゴム材のみが重なるように第２押出ゴム部材を回転体に巻き付けるため、加硫成形後に第１押出ゴム部材と第２押出ゴム部材とが強く接着され、優れた耐久性を有するタイヤが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の製造方法で製造されたタイヤの断面図である。
【図２】本実施形態で用いられるゴム押出機の拡大斜視図である。
【図３】（ａ）は、第１押出ゴム部材がゴム押出機の口金を通るときの断面図であり、（ｂ）は、第２押出ゴム部材がゴム押出機の口金を通るときの断面図である。
【図４】円筒状の回転体の断面図である。
【図５】ゴム接続体の未加硫物の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。図１には、本実施形態の製造方法で製造されたタイヤ１のタイヤ回転軸を含む断面図である。図１に示されるように、本実施形態のタイヤの製造方法は、例えば、クロスカントリー車やＳＵＶ用の空気入りタイヤに適用される。これらのタイヤは、トレッド部２のタイヤ軸方向の両側のショルダー部３やサイドウォール部４に隆起部が設けられる場合がある。
【００２３】
タイヤ１は、例えば、ゴム接続体８を含んでいる。本実施形態では、ショルダー部３、サイドウォール部４及びビード部５にかけて、ゴム接続体８が配されている。但し、このような態様に限定されるものではない。
【００２４】
ゴム接続体８は、タイヤ回転軸を含む断面において、断面の方向に沿って延びる第１ゴム材１１、第２ゴム材１２及び第３ゴム材１３を含む。第１ゴム材１１は、第１ゴム配合からなる。本実施形態の第１ゴム材１１は、例えば、タイヤ１のサイドウォール部４でタイヤ半径方向に延びるサイドウォールゴム８ａを構成する。
【００２５】
第２ゴム材１２は、第１ゴム材１１の第１端１１ａに接続され、かつ、第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる。本実施形態の第２ゴム材１２は、例えば、サイドウォールゴムのタイヤ半径方向の外側に連続するクッションゴム８ｂを構成する。
【００２６】
第３ゴム材１３は、第１ゴム材１１の第２端１１ｂに接続され、かつ、第１ゴム配合とは異なるゴム配合からなる。本実施形態の第３ゴム材１３は、例えば、サイドウォールゴム８ａのタイヤ半径方向の内側に連続するクリンチゴム８ｃを構成する。
【００２７】
図２には、ゴム押出機１５の押出口の拡大斜視図が示されている。図２に示されるように、本実施形態のタイヤの製造方法は、ゴム接続体８の未加硫のゴム材をゴム押出機１５によって押し出す工程を含む。ゴム押出機１５には、例えば、公知の構成が適用され得る。
【００２８】
本発明のタイヤの製造方法は、上記工程において、ゴム接続体８の未加硫のゴム材として、第１ゴム材１１で２つに分けた第１押出ゴム部材１６及び第２押出ゴム部材１７をそれぞれ押し出す。図２は、第１押出ゴム部材１６を押し出しているゴム押出機１５を例示している。上記工程では、図２のゴム押出機１５に加え、第２押出ゴム部材１７を押し出すゴム押出機も用いられる。
【００２９】
図３（ａ）には、第１押出ゴム部材１６がゴム押出機１５の口金１９を通るときの断面図が示されている。図３（ｂ）には、第２押出ゴム部材１７がゴム押出機１５の口金１９を通るときの断面図が示されている。図３（ａ）及び（ｂ）に示されるように、第１押出ゴム部材１６は、第１ゴム材１１の一部と、第２ゴム材１２の全体とを含んでいる。第１押出ゴム部材１６は、例えば、断面三角形状である。第２押出ゴム部材１７は、第１ゴム材１１の一部と、第３ゴム材１３の全体とを含んでいる。第２押出ゴム部材１７は、例えば、両端に向かって厚さが縮小するシート状である。但し、各押出ゴム部材は、このような態様に限定されるものではない。
【００３０】
図４には、第１押出ゴム部材１６及び第２押出ゴム部材１７を巻き付ける円筒状の回転体２０の断面図が示されている。図４に示されるように、本実施形態の回転体２０は、例えば、シート状のカーカスプライ６の両端をスプライスした円筒状の生タイヤ基体である。なお、この生タイヤ基体は、その両外側に配されたビードコア及びビードコアで折り返された折り返し部等、公知の構成を有している。
【００３１】
本発明のタイヤの製造方法は、円筒状の回転体２０に、第１押出ゴム部材１６を巻き付けてベース環状体２１を形成する工程と、ベース環状体２１の第１ゴム材１１に、第２押出ゴム部材１７の第１ゴム材１１のみが重なるように第２押出ゴム部材１７を回転体２０に巻き付けることによりゴム接続体８の未加硫物２３を形成する工程とを含む。
【００３２】
このため、図１に示されるように、本発明の製造方法で得られたタイヤにおいて、サイドウォールゴム８ａを構成する第１ゴム材１１は、２つの押出ゴム部材が加硫成形時に接合した境界面１１ｄを有する。
【００３３】
図４に示されるように、本発明によれば、ゴム接続体８を、第１押出ゴム部材１６と第２押出ゴム部材１７とに分割して押し出す。このため、各押出ゴム部材は、優れた放熱性を発揮し、各押出ゴム部材が生タイヤの成形に利用されるときの変形や蛇行が抑制される。従って、優れたユニフォミティを有するタイヤが得られる。
【００３４】
しかも、本発明では、ベース環状体２１の第１ゴム材１１に、第２押出ゴム部材１７の第１ゴム材１１のみが重なるように第２押出ゴム部材１７を回転体２０に巻き付けるため、加硫成形後に第１押出ゴム部材１６と第２押出ゴム部材１７とが強く接着され、優れた耐久性を有するタイヤが得られる。
【００３５】
上記効果をさらに高めるために、第１押出ゴム部材１６と第２押出ゴム部材１７との間の接触部分は、第１ゴム材１１のみで構成されている。換言すれば、第２押出ゴム部材１７の第１ゴム材１１は、第１押出ゴム部材１６の第２ゴム材１２に接触していない。
【００３６】
図５には、ゴム接続体８の未加硫物２３の拡大断面図が示されている。図５は、回転体２０に第１押出ゴム部材１６及び第２押出ゴム部材１７が巻き付けられたときの、回転体２０の中心軸を含むゴム接続体８の未加硫物２３の横断面図である。理解し易いように、図５では、回転体２０の外面が平面状とされている。但し、回転体２０は、このような態様に限定されるものではない。
【００３７】
図５に示されるように、ゴム接続体８の未加硫物２３は、最大厚さを形成する厚肉部２５を有している。第１押出ゴム部材１６及び第２押出ゴム部材１７は、厚肉部２５を横切る第１境界面２６で重ねられているのが望ましい。これにより、放熱性が悪い厚肉部２５が分割されて押し出されるため、各押出ゴム部材が効率良く放熱することができる。
【００３８】
第１境界面２６の回転体２０の軸方向の長さＬ１は、例えば、第１押出ゴム部材１６の第１ゴム材１１と第２ゴム材１２との間の第２境界面２７の軸方向の長さＬ２よりも大きいのが望ましい。また、第１境界面２６の前記長さＬ１は、例えば、第２押出ゴム部材１７の第１ゴム材１１と第３ゴム材１３との間の第３境界面２８の軸方向の長さＬ３よりも大きいのが望ましい。これにより、第１境界面２６の長さが十分に確保され、第１境界面２６からゴム材が剥離するのを抑制することができる。
【００３９】
同様の観点から、第１境界面２６の形状に沿って測定された、第１境界面２６の全体の長さは、例えば、４０〜７０mmであるのが望ましい。
【００４０】
第１境界面２６は、例えば、第２境界面２７と同じ向きに傾斜している。本実施形態の第１境界面２６と第２境界面２７とは、例えば、互いに沿って延びている。より望ましい態様では、第１境界面２６と第２境界面２７との角度差は、例えば、１０°未満である。これにより、例えば、タイヤ１のショルダー部３及びサイドウォール部４が走行時に変形したとき、内部の応力が第１境界面２６及び第２境界面２７に分散して作用するため、優れた耐久性が発揮される。
【００４１】
第１境界面２６と第３境界面２８とは、例えば、互いに逆向きに傾斜しているのが望ましい。
【００４２】
第１境界面２６は、例えば、回転体２０の中心軸に対して３０°以下の角度θ１で傾斜しているのが望ましい。このような第１境界面２６は、十分な長さを確保できるとともに、とりわけトレッド部２及びショルダー部３のタイヤ軸方向の変形に対して、高い耐久性を発揮することができる。
【００４３】
第１押出ゴム部材１６の回転体２０の軸方向の長さＬ４は、例えば、８０〜１００mmであるのが望ましい。このような第１押出ゴム部材１６は、タイヤの耐久性とユニフォミティとをバランス良く高めることができる。
【００４４】
以上、本発明の一実施形態のタイヤの製造方法及びタイヤが詳細に説明されたが、本発明は、上記の具体的な実施形態に限定されることなく、種々の態様に変更して実施され得る。
【実施例】
【００４５】
実施例として、上述の実施形態に従った製造方法でサイズ３３×１２．５０Ｒ１５のタイヤが試作された。比較例として、ゴム接続体の未加硫物が、ゴム押出機によって一体で押し出される製造方法により、タイヤが試作された。各テストタイヤについて、ユニフォミティ及び耐久性がテストされた。共通仕様及びテスト方法は、以下の通りである。
装着リム：１０．０×１５
タイヤ内圧：２６２kPa
【００４６】
＜ユニフォミティ＞
製造されたタイヤについて、タイヤユニフォミティ試験機を用い、ＪＡＳＯ Ｃ６０７：２０００の「自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法」に準拠して、ＲＦＶ（ラジアルフォースバリエーション）が測定された。ＲＦＶは、回転時のタイヤ半径方向の力の変動成分を意味する。結果は、比較例のタイヤのＲＦＶの平均値を１００とする指数であり、数値が小さい程、ＲＦＶが小さく、タイヤのユニフォミティが優れていることを示す。
【００４７】
＜耐久性＞
ドラム試験機上でテストタイヤを下記条件で連続走行させ、サイドウォールゴムに損傷が発生するまでの走行距離が測定された。結果は、比較例を１００とする指数であり、数値が大きい程、溝底の耐久性が優れていることを示す。
速度：８０km/h
荷重：３３．８３kN
テストの結果が表１に示される。
【００４８】
【表１】
2019136969.tif 000003
【００４９】
表１に示されるように、実施のタイヤは、優れたユニフォミティ及び耐久性を有しているのが確認できた。
【符号の説明】
【００５０】
１  タイヤ
８  ゴム接続体
１１  第１ゴム材
１２  第２ゴム材
１３  第３ゴム材
１６  第１押出ゴム部材
１７  第２押出ゴム部材
２０  回転体
２１  ベース環状体
【図１】
2019136969.tif 000004
【図２】
2019136969.tif 000005
【図３】
2019136969.tif 000006
【図４】
2019136969.tif 000007
【図５】
2019136969.tif 000008