(57)【要約】【課題】安価かつ大型で高精度の光ファイバ母材を用いた光ファイバ製造方法を提供する。【解決手段】光ファイバ製造方法は、中空のカーボンを主成分としたカーボンパイプ１１０に、コアロッド２１０を位置決めする位置決め工程と、カーボンパイプ１１０とコアロッド２１０の隙間に、ＳｉＯ２を主成分とするシリカ粉２２０を充填し、第１中間母材を作製する第１中間母材作成工程と、第１中間母材を炉内に導入し、シリカ粉２２０を焼結して、第１中間母材から透明化した第２中間母材を作製する焼結工程と、第２中間母材をカーボンパイプ内から取出す取出し工程と、第２中間母材を線引きして光ファイバを製造する線引工程とを少なくとも有している。【選択図】図４
2019172492.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバ製造方法であって、
中空のカーボンを主成分としたカーボンパイプ内に、コアロッドを位置決めする位置決め工程と、
前記カーボンパイプと前記コアロッドの隙間に、ＳｉＯ2を主成分とするシリカ粉を充填し、第１中間母材を作製する第１中間母材作成工程と、
該第１中間母材を炉内に導入し、前記シリカ粉を焼結して、前記第１中間母材を透明化した第２中間母材を作製する焼結工程と、
該第２中間母材を前記カーボンパイプ内から取出す取出し工程と、
前記第２中間母材を線引きして光ファイバを製造する線引工程と、
を少なくとも有する光ファイバ製造方法。
【請求項２】
前記位置決め工程が複数の前記コアロッドを位置決めする工程である、請求項１に記載の光ファイバ製造方法。
【請求項３】
前記位置決め工程は、前記カーボンパイプの一端側に、前記コアロッドを所定の位置に固定するための第１位置決め部材を設置する工程と、前記カーボンパイプの他端側に、前記コアロッドを所定の位置に固定するための位置決め孔およびシリカ粉充填孔を有する第２位置決め部材を設置し、前記コアロッドを前記第１位置決め部材と前記第２位置決め部材とで固定する工程を有し、
前記第１中間母材作成工程は、前記シリカ粉導入孔から、前記カーボンパイプと前記コアロッドの隙間に前記シリカ粉を導入する工程を有する、請求項１または２に記載の光ファイバ製造方法。
【請求項４】
前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくともいずれか一方を、カーボンを主成分とした材料から構成し、
前記焼結工程の前に、カーボンを主成分とした材料から構成した前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくとも一方を取り外す工程を有する、請求項１から３のいずれか１に記載の光ファイバ製造方法。
【請求項５】
前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくともいずれか一方を、シリカを主成分とした材料から構成し、
前記焼結工程は、シリカを主成分とした材料から構成した前記第１位置決め部材および／または前記第２位置決め部材と一体化した前記第２中間母材を得る工程である、請求項１から３のいずれか１に記載の光ファイバ製造方法。
【請求項６】
前記カーボンパイプを再利用する際に、前記カーボンパイプを、フッ素を含む分子で構成されるガスを導入した炉内に設置し、付着したＳｉＯ2粒子を除去するシリカ除去工程をさらに有する、請求項１から５のいずれか１に記載の光ファイバ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバ製造方法に関し、マルチコア光ファイバの製造に好適な光ファイバ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
共通のクラッド内に軸方向に延在する複数のコアを有するマルチコア光ファイバは、複数のコアそれぞれにより信号光を伝送することができるため、大容量の情報を伝送することが可能である。マルチコア光ファイバ母材の製造方法としては、ロッドインチューブ法やサンドクラフト法などがある。
【０００３】
特許文献１には、マルチコア光ファイバ母材の製造方法としてサンドクラフト法が開示されたおり、ガラスパイプ内にコアを含むコアロッドを所定の位置に固定した上で、ガラスパイプとコアロッドの隙間にシリカ粉を導入した中間母材を作製している。そして、この中間母材を焼結して光ファイバ母材化する方法や、あるいは、中間母材をそのまま線引工程へ投入し、焼結しながら線引きする方法が開示されている。この方法は、ジャケット内に自由にコアを配置することができるため、マルチコア光ファイバの製造方法として適している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】米国特許出願公開第２０１０／００００２６０号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に開示された方法では、シリカ粉を導入するためガラスパイプが不可欠となる。特に、大型の中間母材を得ようとする場合、直径が大きいガラスパイプが必要となる。大型のガラスパイプの場合、直径に対する相対的な肉厚が薄くなるため、構造を高精度に保つことが困難となり、長手方向での曲がりが生じ、真円の断面形状を得ることが困難となる。また、太径のガラスパイプは一般的に非常に高額である。このため、特許文献１に開示された方法では、精度がよく経済性の高い光ファイバ母材を得ることが困難であった。
【０００６】
本発明は、これらの実情に鑑みてなされたものであり、ガラスパイプを用いることなく、安価かつ大型で高精度の光ファイバ母材を用いた光ファイバ製造方法を提供することその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る光ファイバ製造方法は、光ファイバ製造方法であって、中空のカーボンを主成分としたカーボンパイプ内に、コアロッドを位置決めする位置決め工程と、前記カーボンパイプと前記コアロッドの隙間に、ＳｉＯ２を主成分とするシリカ粉を充填し、第１中間母材を作製する第１中間母材作成工程と、該第１中間母材を炉内に導入し、前記シリカ粉を焼結して、前記第１中間母材を透明化した第２中間母材を作製する焼結工程と、該第２中間母材を前記カーボンパイプ内から取出す取出し工程と、前記第２中間母材を線引きして光ファイバを製造する線引工程と、を少なくとも有する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ガラスパイプを用いることなく、カーボンパイプを用いているために、カーボンパイプを繰り返し利用することが可能となる。また、カーボンパイプは大型で高精度の形状を得ることができるため、安価かつ大型で高精度の光ファイバ母材を用いた光ファイバの製造が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法の線引工程の一例を説明するための図である。
【図２】本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法の光ファイバ母材作製に関するフロー図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る光ファイバ製造方法に用いられる成形型を示す図である。
【図４】図３で示す成形型に、コアロッドを位置決めし、シリカ粉を充填した際の状態を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係る光ファイバ製造方法の各工程を説明するための図である。
【図６】本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法に用いたカーボンパイプに対するシリカ除去工程に用いる炉の図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る光ファイバ製造方法の各工程を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（本願発明の実施形態の説明）
最初に本願発明の実施形態を列記して説明する。
（１）本発明の一態様に係る光ファイバ母材の製造方法は、光ファイバ製造方法であって、中空のカーボンを主成分としたカーボンパイプ内に、コアロッドを位置決めする位置決め工程と、前記カーボンパイプと前記コアロッドの隙間に、ＳｉＯ２を主成分とするシリカ粉を充填し、第１中間母材を作製する第１中間母材作成工程と、該第１中間母材を炉内に導入し、前記シリカ粉を焼結して、前記第１中間母材を透明化した第２中間母材を作製する焼結工程と、該第２中間母材を前記カーボンパイプ内から取出す取出し工程と、前記第２中間母材を線引きして光ファイバを製造する線引工程と、を少なくとも有する。
【００１１】
これにより、ガラスパイプを用いることなく、カーボンパイプを用いているために、カーボンパイプを繰り返し利用することが可能となる。また、カーボンパイプは大型で高精度の形状を得ることができるため、安価かつ大型で高精度の光ファイバ母材を用いた光ファイバ製造が可能になる。
【００１２】
（２）前記位置決め工程が複数の前記コアロッドを位置決めする工程であってもよい。これにより、安価かつ大型で高精度のマルチコア光ファイバ用の光ファイバ母材を用いたマルチコア光ファイバを得ることができる。
【００１３】
（３）前記位置決め工程は、前記カーボンパイプの一端側に、前記コアロッドを所定の位置に固定するための第１位置決め部材を設置する工程と、前記カーボンパイプの他端側に、前記コアロッドを所定の位置に固定するための位置決め孔およびシリカ粉充填孔を有する第２位置決め部材を設置し、前記コアロッドを前記第１位置決め部材と前記第２位置決め部材とで固定する工程を有し、前記第１中間母材作成工程は、前記シリカ粉導入孔から、前記カーボンパイプと前記コアロッドの隙間に前記シリカ粉を導入する工程を有してよい。これにより、コアロッドを、クラッドとなるジャケット内に自由に精度よく配置位置決めすることができる。
【００１４】
（４）前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくともいずれか一方を、カーボンを主成分とした材料から構成し、前記焼結工程の前に、カーボンを主成分とした材料から構成した前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくとも一方を取り外す工程を有してもよい。これにより、カーボンを主成分とした材料から構成した第１位置決め部材または前記第２位置決め部材を繰り返し利用することが可能となる。
【００１５】
（５）前記第１位置決め部材または前記第２位置決め部材の少なくともいずれか一方を、シリカを主成分とした材料から構成し、前記焼結工程は、シリカを主成分とした材料から構成した前記第１位置決め部材および／または前記第２位置決め部材と一体化した前記第２中間母材を得る工程であってもよい。これにより、焼結工程での温度管理が容易になる。
【００１６】
（６）前記カーボンパイプを再利用する際に、前記カーボンパイプを、フッ素を含む分子で構成されるガスを導入した炉内に設置し、付着したＳｉＯ２粒子を除去するシリカ除去工程をさらに有していてもよい。これにより、取出し工程において、カーボンパイプから第２中間母材を円滑に取り出すことが可能になる。
【００１７】
（本願発明の実施形態の詳細）
以下、図面を参照しながら、本発明の光ファイバ製造方法に係る好適な実施形態について説明する。以下の説明において、異なる図面においても同じ符号を付した構成は同様のものであるとして、その説明を省略する場合がある。なお、本発明はこれらの実施形態での例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された事項の範囲内および均等の範囲内におけるすべての変更を含む。また、複数の実施形態について組み合わせが可能である限り、本発明は任意の実施形態を組み合わせたものを含む。
【００１８】
以下の説明では、マルチコア光ファイバの製造方法を例に説明するが、１本のコアのみを含む光ファイバの製造方法についても適用できるものである。
【００１９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法の線引工程の一例を説明するための図である。本発明の光ファイバ製造方法によって作製された光ファイバ母材２４０は、一端側に固着されたダミーパイプ２５０を介して、図示しない懸架装置に保持され、ヒータ３１１を備えた線引炉３１０内に先端部から徐々に挿入される。
【００２０】
光ファイバ母材２４０は、複数のコアロッド２１０の周囲にクラッド材２３０を設けたものであり、後述する第２中間母材を適宜紡糸可能な形状に整形したものである。線引炉３１０内は清浄なガス雰囲気に保たれる。光ファイバ母材２４０の先端が軟化して自重で落下すると、線引炉３１０の下で光ファイバ２６０を巻き取り始める。光ファイバ２６０は、キャプスタン３６０によって巻取りの方向を変更され、スクリーニング部３７０によって所定の張力が与えられた状態で、巻き取りボビン３８０に巻き取られる。線引炉３１０の直下には外径測定器３２０が設置され、外径測定器３２０によって、光ファイバ２６０の外径を測定し、所定の径となるように、光ファイバ２６０の巻き取り速度と光ファイバ母材２４０の挿入速度を調整する。
【００２１】
石英系の光ファイバ２６０は表面にキズがつくと強度が大幅に低下するため，線引き直後に樹脂を被覆することで表面を保護する。一般的に、光ファイバ２６０には２層以上の被覆を設けることが望ましい。例えば、被覆層として、裸ファイバに接し外力が直接光ファイバ２６０に伝わらない様にする一次被覆層、および、外傷を防止する二次被覆層を設ける。このため、それぞれの樹脂層を塗布するコーティングダイス３３０によって、光ファイバ２６０に樹脂を塗布し、ＵＶ炉（紫外線硬化炉）３４０によって、塗布した樹脂を硬化させる。樹脂を塗布した光ファイバ２６０の外径を外径測定器３５０によって計測し、樹脂の塗布量を調整することで、被覆層の厚さを調整する。
【００２２】
次に、本実施形態の光ファイバ製造方法において用いられる光ファイバ母材の製造方法について説明する。図２は、本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法の光ファイバ母材作製に関するフロー図である。また、図３は、本発明の第１の実施形態に係る光ファイバ製造方法に用いられる成形型を示す図であり、図４は、図３で示す成形型に、コアロッドを位置決めし、シリカ粉を充填した際の状態を示す図である。さらに、図５は、本発明の第１の実施形態に係る光ファイバ製造方法の各工程を説明するための図である。
【００２３】
以下、図２に示すフロー図にしたがって、他の図を参照しつつ光ファイバ母材の製造方法について説明する。光ファイバ母材の作製に当たっては、図２に示すステップＳ１において、まず、カーボンパイプ１１０の一端側に第１位置決め部材１２０を設置する。本実施形態では、光ファイバ母材を作製するために、図３に示すような成形型１００を用いる。この成形型１００は、カーボンを主成分とした中空のカーボンパイプ１１０と、カーボンパイプ１１０の一方の端部に設置される円盤状の第１位置決め部材１２０と、カーボンパイプ１１０の他方の端部に設置される円盤状の第２位置決め部材１３０とを有している。
【００２４】
カーボンパイプ１１０は、例えば、カーボンとバインダを材料として作成され、大型の誘導路の炉心管等で用いられているように、大型で高精度の形状を得ることが容易である。また、本実施形態では、第１位置決め部材１２０および第２位置決め部材１３０は、カーボンパイプ１１０と同様に、カーボンを主成分とした材料から構成されたカーボン製である。これにより、第１位置決め部材１２０、第２位置決め部材１３０もカーボンパイプ１１０と同様に繰り返し使用することが可能となっている。
【００２５】
第１位置決め部材１２０には、上面の所定位置に有底の位置決め孔１２１がコアロッド２１０の数に応じて設けられている。カーボンパイプ１１０と第１位置決め部材１２０との固定は、例えば両者に僅かなテーパを設けておき、両者を機械的に嵌め合わせることによって固定してもよく、他の方法でもよい。また、カーボンパイプ１１０と第１位置決め部材１２０とは、光ファイバ母材の作成後、再利用する前に分離してもよく、あるいは固定したままでもよい。
【００２６】
次に、ステップＳ２に移り、コアロッド２１０の一端側を第１位置決め部材１２０の位置決め孔１２１に挿入し、カーボンパイプ１１０内でコアロッド２１０を仮固定する。この場合、カーボンパイプ１１０はその円筒軸が鉛直方向を向くようにしておくことが望ましく、一端側が鉛直方向の下側に位置するように配置される。また、コアロッド２１０の長さは、カーボンパイプ１１０の長さよりも長くなるように調整される。
【００２７】
コアロッド２１０は、ＶＡＤ、ＯＶＤ、ＭＣＶＤ、ＰＣＶＤといった既知の気相ガラス合成法を用いることができる。ここでコアとクラッド層となるジャケットとの間に更にＶＡＤ、ＯＶＤ、ＭＣＶＤ、ロッドインコラプス法やそれに類する方法により、中間光学クラッド層を設けても良い。
【００２８】
次に、ステップＳ３に移り、カーボンパイプ１１０の他端側に第２位置決め部材１３０を設置する。第２位置決め部材１３０は、図３に示すように、円盤状のカーボン製の部材の所定位置に、貫通孔である位置決め孔１３１がコアロッド２１０の数に応じて設けられている。また、シリカ粉２２０をカーボンパイプ１１０内に入れるためのシリカ粉充填孔１３２を適宜の位置に有している。第１位置決め部材１２０の位置決め孔１２１と第２位置決め部材１３０の位置決め孔１３１とは、カーボンパイプ１１０の円筒軸の方向から見てそれぞれ同じ位置に形成されており、各孔の大きさはコアロッド２１０の径にほぼ等しく形成されている。これにより、複数のコアロッド２１０を高精度に配置したマルチコア光ファイアを得ることが可能になる。
【００２９】
カーボンパイプ１１０の他端側、ここでは上端側に第２位置決め部材１３０を設置するに当たっては、既に、第１位置決め部材１２０に仮固定されているコアロッド２１０を、第２位置決め部材１３０の位置決め孔１３１に挿通した状態で、カーボンパイプ１１０の上端側に設置する。第２位置決め部材１３０は、後ほどカーボンパイプ１１０から取り外すため、カーボンパイプ１１０から容易に取り外せるように固定する。コアロッド２１０は、第１位置決め部材１２０と第２位置決め部材１３０によって、カーボンパイプ１１０に対して安定的に固定される。図４（Ａ）は、第２位置決め部材１３０をカーボンパイプ１１０に設置した際の状態を示している。ステップＳ１からステップＳ３までが本発明の位置決め工程に相当する。
【００３０】
図２のステップＳ４に戻り、第２位置決め部材１３０のシリカ粉充填孔１３２から、シリカ粉２２０をカーボンパイプ１１０とコアロッド２１０の隙間に充填する。シリカ粉２２０は、光ファイバのクラッドを構成するものであり、ＳｉＯ２を主成分とするシリカガラスのみでなく、少量のドーパントが加えられたシリカガラスでもよい。シリカ粉は高純度の合成シリカガラスが好ましく、平均粒径が１０ｎｍ〜１μｍの範囲にあることが好ましい。また、シリカ粉はそのまま充填してもよいが、流動性と充填密度の点から、バインダを添加して造粒機で造粒した平均粒径の大きな造粒粉を用いてもよい。なお、バインダを用いた場合は、適切な脱脂工程を経た後に焼結することが好ましい。図４（Ｂ）は、コアロッド２１０を位置決めし、シリカ粉２２０を充填した成形型１００の断面図であり、図４（Ａ）に示す線Ａ−Ａに沿った断面図である。本発明では、成形型１００内で、位置決めされたコアロッド２１０とコアロッド２１０の周囲に充填されたシリカ粉２２０からなる中間母材を第１中間母材と呼ぶ。
【００３１】
次に、ステップＳ５に移り、図５（Ａ）で示すように、成形型１００から第２位置決め部材を取り外す。本実施形態では、第１中間母材を焼結して得られる第２中間母材２００を、カーボンパイプ１１０、第１位置決め部材１２０、および、第２位置決め部材１３０から効率よく分離することが課題となる。第１位置決め部材１２０と第２位置決め部材１３０を設置したまま焼結することも可能であるが、焼結過程でシリカ粉２２０が収縮するため、焼結温度で軟化したコアロッド２１０は収縮に合わせて湾曲する。このため、焼結後にコアロッド２１０を、第１位置決め部材１２０および第２位置決め部材１３０から取り外すことが困難となる。
【００３２】
ここで、第１位置決め部材１２０は、カーボンパイプ１１０を鉛直方向に配置した際に、焼結前に取り外すと、内部に充填したシリカ粉２２０が落下するおそれがあるため、取り外すことは好ましくない。一方、第２位置決め部材１３０については、シリカ粉２２０を充填しコアロッド２１０がシリカ粉２２０で固定された状態であれば、第２位置決め部材１３０を取り外してもコアロッド２１０の位置が変化せず、その位置を維持することが可能である。そして、焼結後に、第２位置決め部材１３０が存在しないため、第２中間母材２００の取り外しが容易となる。本実施形態では、次の焼結工程までのステップＳ４、ステップＳ５が本発明の第１中間母材作成工程に相当する。
【００３３】
次に、ステップＳ６に移り、第２位置決め部材１３０を取り外した状態の成形型１００を、図示しない炉に導入し、第１中間母材を焼結する。図５（Ｂ）に示すように、炉内に第１中間母材を投入し、シリカ粉２２０が焼結し収縮することで、カーボンパイプ１１０と透明化した第２中間母材２００の間に空隙ができる。これにより、ステップＳ７で、図５（Ｃ）に示すように、第２中間母材２００をカーボンパイプ１１０から取り出すことができる。得られた第２中間母材２００は適宜紡糸可能な形状へ加工され、先述した線引工程を経てマルチコファイバを得る。ステップＳ６が本発明の焼結工程に相当し、ステップＳ７が本発明の取出し工程に相当する。
【００３４】
焼結工程で用いる炉のマッフル（隔壁）としては、石英製、カーボン製を用いることができる。また焼結工程では適宜、シリカ粉２２０に付着した不純物を脱離させるために、塩素等のハロゲンガスを流した脱水工程など、当業者が可能な不純物の除去方法を適宜組み合わせることができる。このような不純物除去を目的したガスを第１中間母材内部のシリカ粉２２０に接触させるため、カーボンパイプ１１０、または、第１位置決め部材１２０には、適宜ハロゲンガスの導入が可能なガス導入孔を備えておいてもよい。
【００３５】
先述したように、シリカ粉２２０が焼結過程で収縮するため、焼結温度で軟化したコアロッド２１０は収縮に合わせて湾曲し、コアロッド２１０を第１位置決め部材１２０から取り外すことが困難となる。このため、第１位置決め部材１２０から一定の距離は炉内で収縮するまで加熱せずシリカ粉２２０を未焼結の状態を維持することで、第１位置決め部材１２０の付近でのコアロッド２１０の収縮を防止する。これにより、第１位置決め部材１２０から容易に第２中間母材２００を取り出すことができる。図５では、シリカ粉２２０が焼結した部分をシリカ焼結体２２１として、また、シリカ粉２２０が未焼結な部分をシリカ未焼結体２２２として示している。そして、シリカ焼結体２２１が、図１に示す光ファイバ母材２４０のクラッド材となる。
【００３６】
カーボンを主成分とするカーボンパイプ１１０は繰り返し利用することができる。しかし、第２中間母材２００を取り出した後のカーボンパイプ１１０の内壁は、シリカが一部溶着した状態で残留し付着する。そのため、カーボンパイプ１１０をそのまま再利用した場合、焼結工程によって作製した第２中間母材２００と残留付着したシリカとが溶着するため、カーボンパイプ１１０から第２中間母材２００を取り出すことが困難となる。このため、カーボンパイプ１１０を再利用する際に、カーボンパイプ１１０の内面に残留付着しているシリカを除去することが望ましい。
【００３７】
図６は、本発明の実施形態に係る光ファイバ製造方法に用いたカーボンパイプに対するシリカ除去工程に用いる炉の図である。カーボンパイプ１１０の内面に残留付着しているシリカを除去するためには、フッ素を含む分子で構成されるガスを導入した炉４００内に、使用済みのカーボンパイプ１１０を入れ、高温で処理することでシリカを除去することができる。炉４００は加熱用のヒータ４１０とマッフル４２０を有している。炉４００は、ガス導入孔４４０とガス排出孔４５０を有し、ガス導入孔４４０から導入するガスとしては、例えばＳＦ6を好適に用いることができる。
【００３８】
マッフル４２０は、ＳｉＯ2を主成分としたガラス製とするとフッ素ガスで浸食されるため、カーボン製とすることが望ましい。さらに、マッフル４２０の内表面は、フッ素に反応しないセラミックス４３０でコーティングされていることが望ましい。カーボン製のマッフル４２０の内表面はこれにより気密を高く保つことができるため、有害なフッ素ガスの漏洩を防止することができる。なお、第１位置決め部材１２０および第２位置決め部材１３０についても、カーボンパイプ１１０と同様に、シリカ除去工程によって、付着したシリカを除去することが望ましい。
【００３９】
（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について説明する。図７は、本発明の第２の実施形態に係る光ファイバ製造方法の各工程を説明するための図である。第２の実施形態では、第１位置決め部材１２０’と第２位置決め部材１３０’を、シリカ製とし、シリカを主成分とした材料から構成している。本実施形態に係る光ファイバの製造方法の各工程は、第１の実施形態の各工程とほぼ同じであるが、焼結工程によって作成される第２中間母材２００’の構造が第１の実施形態と異なっている。
【００４０】
本実施形態では、焼結工程の前に、第２位置決め部材１３０’を取り外すことなく、第１中間母材を焼結することができる。図７（Ａ）に示すように、カーボンパイプ１１０内にコアロッド２１０を第１位置決め部材１２０’と第２位置決め部材１３０’で位置決めし、カーボンパイプ１１０とコアロッド２１０との隙間にシリカ粉２２０を充填した状態の成型型１００’を図示しない炉内に投入し、シリカ粉２２０が焼結する温度まで加熱する。これにより、第１中間母材のシリカ粉２２０が焼結し収縮することで、カーボンパイプ１１０と焼結した第２中間母材２００の間に空隙ができる。また、本実形態の場合は、第１位置決め部材１２０’の近くの温度を低く抑えることなく、シリカ粉２２０全体が焼結するように加熱できるため、炉の温度管理が容易となる。
【００４１】
これにより、シリカを主成分とする材料から構成された第１位置決め部材１２０’と第２位置決め部材１３０’は、シリカ粉２２０が焼結したシリカ焼結体２２１およびコアロッド２１０と一体化された第２中間母材２００’を得る。そして、図７（Ｃ）に示すように、第２中間母材２００’をカーボンパイプ１１０から取り出し、必要に応じて整形した後、線引工程に用いる。なお、本実施形態では、第１位置決め部材１２０’と第２位置決め部材１３０’は、取出し工程でカーボンパイプ１１０から取り出されるため、カーボンパイプ１１０に設置する際に、後で取り出し易い形状と強度で取り付けることが望ましい。さらに、本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、焼結工程の前に、第２位置決め部材１３０’を取り外しても構わない。
【００４２】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、各実施形態は組み合わせてもよい。例えば、カーボン製の第１位置決め部材１２０とシリカ製の第２位置決め部材１３０’を用いることができる。この場合、第２位置決め部材１３０’は焼結工程の前に取り外すことなく焼結し、焼結工程において、カーボン製の第１位置決め部材１２０の近くはシリカ粉が未焼結の状態となるように温度調整を行えばよい。また、例えば、シリカ製の第１位置決め部材１２０’とカーボン製の第２位置決め部材１３０を用いることができる。この場合、第２位置決め部材１３０は焼結工程の前に取り外し、焼結工程において、シリカ粉２２０がすべてシリカ焼結体２２１になるように焼結すればよい。
【符号の説明】
【００４３】
１００、１００’…成形型、１１０…カーボンパイプ、１２０、１２０'…第１位置決め部材、１２１、１３１…位置決め孔、１３０、１３０'…第２位置決め部材、１３２…シリカ粉充填孔、２００、２００'…第２中間母材、２１０…コアロッド、２２０…シリカ粉、２２１…シリカ焼結体、２２２…シリカ未焼結体、２３０…クラッド材、２４０…光ファイバ母材、２５０…ダミーパイプ、２６０…光ファイバ、３１０…線引炉、３１１…ヒータ、３２０、３５０…外径測定器、３３０…コーティングダイス、３４０…ＵＶ炉（紫外線硬化炉）、３６０…キャプスタン、３７０…スクリーニング部、３８０…巻き取りボビン、４００…炉、４１０…ヒータ、４２０…マッフル、４３０…セラミックス、４４０…ガス導入孔。４５０…ガス排出孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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