(57)【要約】【課題】結露が生じるのを確実に抑制することができる管継手を提供する。【解決手段】内周部３１と外周部３２との間に発泡性樹脂からなる断熱層２５が形成された管継手２０であって、管１０が接続される複数の受け口部２１を備え、受け口部２１の中心軸線Ｏに沿う軸方向の大きさＬ（ｍｍ）と、受け口部２１内における断熱層２５の軸方向の大きさＦ（ｍｍ）と、は、下記（１）式を満たしている。  ０．０３＜Ｆ／Ｌ＜０．５…（１）【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
断熱層が設けられた管継手であって、
管が接続される複数の受け口部を備え、
前記受け口部の中心軸線に沿う軸方向の大きさＬ（ｍｍ）と、前記受け口部内における前記断熱層の前記軸方向の大きさＦ（ｍｍ）と、は、下記（１）式を満たしていることを特徴とする管継手。
０．０３＜Ｆ／Ｌ＜０．５…（１）
【請求項２】
前記大きさＬと、前記中心軸線と直交する径方向の前記受け口部の厚みＴ（ｍｍ）と、は、下記（２）式を満たしていることを特徴とする請求項１に記載の管継手。
４＜Ｌ／Ｔ＜１３…（２）
【請求項３】
前記受け口部は、この受け口部に接続された前記管を、外部から視認できる程度に透明であることを特徴とする請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記複数の受け口部を連結する継手本体を備え、
前記継手本体の外周部のうち、前記受け口部との接続部分には、前記中心軸線と直交する径方向に張り出した段部が形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の管継手。
【請求項５】
筒状の発泡層を備える管と、
断熱層が設けられ、前記管が接続される管継手と、を備えた継手構造であって、
前記管継手は、前記管が接続される複数の受け口部を備え、
前記断熱層および前記発泡層は、前記受け口部の中心軸線と直交する径方向に、互いに重なって配置されていることを特徴とする継手構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手、および継手構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、下記特許文献１に示すように、断熱層が設けられた管継手が知られている。
この管継手では、断熱層が設けられているので、例えば内部に冷水が流れた時に、受け口部の外周面に結露が生じるのを抑えることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１１−２０１３８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の管継手では、受け口部の結露の抑制に改善の余地があった。
【０００５】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、結露が生じるのを確実に抑制することができる管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る管継手は、断熱層が設けられた管継手であって、管が接続される複数の受け口部を備え、前記受け口部の中心軸線に沿う軸方向の大きさＬ（ｍｍ）と、前記受け口部内における前記断熱層の前記軸方向の大きさＦ（ｍｍ）と、は、下記（１）式を満たしていることを特徴とする。
０．０３＜Ｆ／Ｌ＜０．５…（１）
【０００７】
この場合、受け口部の軸方向の大きさＬと、受け口部における断熱層の軸方向の大きさＦとが、（１）式を満たしている。
すなわち、Ｆ／Ｌが０．０３よりも大きいので、受け口部における断熱層の大きさを確保することで、受け口部に結露が生じるのを確実に抑制することができる。一方、仮にＦ／Ｌが０．０３以下の場合には、受け口部に結露が生じやすくなる。
【０００８】
また、Ｆ／Ｌが０．５よりも小さいので、受け口部における断熱層の大きさが大きくなりすぎるのを抑えることで、受け口部の強度を確保することができる。一方、仮にＦ／Ｌが０．５以上の場合には、受け口部における断熱層が大きくなることで、受け口部の強度が弱くなる懸念がある。
【０００９】
また、本発明に係る管継手は、前記大きさＬ（ｍｍ）と、前記中心軸線と直交する径方向の前記受け口部の厚みＴ（ｍｍ）と、は、下記（２）式を満たしてもよい。
４＜Ｌ／Ｔ＜１３…（２）
【００１０】
この場合、受け口部の軸方向の大きさＬと、受け口部における径方向の厚みＴと、が、（２）式を満たしている。すなわち、Ｌ／Ｔが４よりも大きいので、受け口部の厚みを確保することで、受け口部の強度を確保することができる。一方、仮にＬ／Ｔが４以下の場合には、受け口部の強度が弱くなる懸念がある。
【００１１】
また、Ｌ／Ｔが１３未満であるため、受け口部の厚みが厚くなりすぎるのを抑えて、受け口部に成形収縮時によるヒケが起こるのを抑えることができる。一方、仮にＬ／Ｔが１３以上の場合には、受け口部の厚みが厚くなりすぎることで、成形時の収縮量のバラつきによりヒケが生じるおそれがある。
【００１２】
また、本発明に係る管継手における前記受け口部は、この受け口部に接続された前記管を、外部から視認できる程度に透明であってもよい。
この場合、受け口部が透明であるので、受け口部に接続された管の状態を、受け口部の外部から視認することで、受け口部に確実に管を接続することができる。
【００１３】
また、本発明に係る管継手は、前記複数の受け口部を連結する継手本体を備え、前記継手本体の外周部のうち、前記受け口部との接続部分には、前記中心軸線と直交する径方向に張り出した段部が形成されてもよい。
【００１４】
この場合、継手本体における受け口部との接続部分に径方向に張り出した段部が形成されている。このため、成形時に段部を通して受け口部に樹脂が流れ込みやすくすることが可能になり、管継手の成形性を確保することができる。
【００１５】
また、本発明に係る継手構造は、筒状の発泡層を備える管と、断熱層が設けられ、前記管が接続される管継手と、を備えた継手構造であって、前記管継手は、前記管が接続される複数の受け口部を備え、前記断熱層および前記発泡層は、前記受け口部の中心軸線と直交する径方向に、互いに重なって配置されてもよい。
【００１６】
この場合、受け口部内の断熱層と、管内の発泡層とが径方向に重なって配置されている。このため、管継手における管の接続部分の断熱性能を確保することが可能になり、管継手および管に結露が生じるのを確実に抑制することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、管継手に結露が生じるのを確実に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の継手構造が用いられる空調設備を示す斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る継手構造を示す縦断面図である。
【図３】図２に示す管継手の第１変形例を示す図である。
【図４】図２に示す管継手の第２変形例を示す図である。
【図５】図２に示す管継手の第３変形例を示す図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係る管継手を示す図である。
【図７】本発明の第３実施形態に係る管継手を示す図である。
【図８】図７に示す管継手の第１変形例を示す図である。
【図９】図７に示す管継手の第２変形例を示す図である。
【図１０】本発明の第４実施形態に係る管継手の圧縮工程前の状態を示す図である。
【図１１】本発明の第４実施形態に係る管継手を示す図である。
【図１２】本発明の第５実施形態に係る管の減圧工程前の状態を示す図である。
【図１３】本発明の第５実施形態に係る管継手を示す図である。
【図１４】融着強度を測定するための装置を示す正面図である。
【図１５】３層構造の配管材を製造する製造装置の一例を示す概略構成図である。
【図１６】図１５の製造装置に備わる金型の一例を示す断面図である。
【図１７】図１５の製造装置に備わる真空サイジング装置の一例を示す模式図である。
【図１８】伸縮疲労試験の継手構造を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１実施形態）
以下、図１および図２を用いて、本発明の第１実施形態に係る継手構造１を説明する。
図１に示すように、本実施形態に係る継手構造１は、管１０と、管１０が接続される管継手２０と、を備えている。
継手構造１は、例えば空調設備１００に接続され、内部に空調設備１００からの低温のドレン排水が流れる。
【００２０】
［管１０］
図２に示すように、管１０は、塩化ビニル系樹脂を含む筒状の発泡層１１と、発泡層１１の内面に設けられ、塩化ビニル系樹脂を含む非発泡内層１２と、発泡層１１の外面に設けられ、塩化ビニル系樹脂を含む非発泡外層１３と、を備えている。
管１０の線膨張係数は５×１０−５／℃以上、７×１０−５／℃以未満であることが好ましい。管１０の線膨張係数が大きい場合には、管１０の伸長により管継手２０の後述する受け口部２１に係る応力が高くなり、受け口部２１に割れが発生するおそれがある。
【００２１】
管１０は、施工現場において任意の長さに切断され、管継手２０の受け口部２１に、端部を挿入することで接続される。管１０と管継手２０とは、空調管を構成する。このため、管継手２０の受け口部２１の内部において、管１０の端面（切断面）には発泡層１１、非発泡内層１２、非発泡外層１３がそれぞれ露出している。
【００２２】
管１０は、発泡層１１の独立気泡率が高く、管１０内部を流下するドレン排水が浸透しにくいため、従来の様に空調ドレン用管の端部に接着剤を均一に塗布したり、管継手２０の内部に環状弾性体（パッキン）を設けたりしなくともよい。
なお、本実施形態における管継手２０は、後述するように受け口部２１に断熱層２５を備えている。そのため、前記接着剤が塗布されていることが確認（視認）し難い。よって、接着剤としては、紫外線の照射により蛍光を発する蛍光剤を含有する接着剤が好ましい。
【００２３】
管１０の外径は、例えば、３２ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましい。管１０の内径は、例えば、１９ｍｍ以上８０ｍｍ以下が好ましい。発泡層１１、非発泡内層１２、非発泡外層１３を合わせた管１０の厚さは、例えば、６ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。
【００２４】
管１０の縦弾性係数は、４００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下が好ましく、５００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下がより好ましく、６００ＭＰａ以上１０００ＭＰａ以下がさらに好ましい。
縦弾性係数を上記数値範囲内とすることにより、管１０が外力を受けた際、曲げや伸びの変形を抑えつつ、これらの外力に柔軟に追従して管１０が破壊されるのを防ぐことができる。
【００２５】
縦弾性係数は、縦弾性率、ヤング率とも呼ばれ、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６１−１：２０１４に従い、引張試験により得られる引張応力と引張ひずみから求められる。
縦弾性係数は、塩化ビニル系樹脂の重合度や発泡層の発泡倍率、発泡層１１、非発泡内層１２、非発泡外層１３のそれぞれの厚さ等により調節することができる。
【００２６】
＜非発泡内層＞
非発泡内層１２は、塩化ビニル系樹脂を含む。塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル単量体の単独重合体（ポリ塩化ビニル）でもよいし、塩化ビニル単量体と、該塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
上記塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等の単量体が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
【００２７】
塩化ビニル系樹脂は単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
非発泡内層１２は塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。該熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブテン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
非発泡内層１２において、樹脂の総質量に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、８０質量％以上９５質量％以下が好ましく、８５質量％以上９０質量％以下がより好ましい。
【００２８】
非発泡内層１２の厚さは、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下がより好ましい。非発泡内層１２の厚さを上記数値範囲内とすることにより、内部を流れるドレン排水が発泡層１１へと浸透する恐れが無く、断熱性に優れた管１０にできる。
一方、発泡層１１の独立気泡率が高い場合、発泡層１１自身がドレン排水の浸透を防ぐため、非発泡内層１２としては厚さを０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下としてもよく、管１０を軽量にできる。また、発泡層１１の厚さを厚くできるため、管１０を断熱性に優れたものにできる。
【００２９】
＜発泡層＞
発泡層１１は、塩化ビニル系樹脂を含む樹脂と発泡剤とを含む発泡層用熱可塑性樹脂組成物を発泡させて形成される。塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル単量体の単独重合体（ポリ塩化ビニル）でもよいし、塩化ビニル単量体と、該塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
【００３０】
上記塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等の単量体が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
【００３１】
塩化ビニル系樹脂は単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
発泡層１１は塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。該熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブテン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
発泡層１１において、樹脂の総質量に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、７０質量％以上８０質量％以下が好ましく、７０質量％以上７５質量％以下がより好ましい。
【００３２】
塩化ビニル系樹脂の質量平均分子量は、３７５００以上７００００以下が好ましく、３７５００以上４４０００以下がより好ましい。
質量平均分子量は、ポリエチレングリコールを標準物質とするゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる測定値である。
塩化ビニル系樹脂がポリ塩化ビニルの場合、ポリ塩化ビニルの平均重合度は６００以上８００以下が好ましく、６００以上７００以下がより好ましい。
なお、平均重合度は、質量平均分子量をクロロエチレンの分子量で除することにより算出できる。
塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂と同じでもよいし異なっていてもよい。
【００３３】
発泡層１１には塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹脂として、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、又はメタクリル酸エステル（総称して、アクリル系高分子化合物という）が含まれていることが好ましい。アクリル系高分子が含まれていることにより、独立気泡率を向上し、さらに気泡径を微細にすることができる。
【００３４】
アクリル系高分子化合物の質量平均分子量は、３００万以上６００万以下が好ましく、４００万以上５００万以下がより好ましい。
発泡層１１がアクリル系高分子化合物を含む場合、アクリル系高分子化合物の含有量は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下が好ましく、１２質量部以上３６質量部以下がより好ましく、１８質量部以上２４質量部以下がさらに好ましい。
発泡層１１の厚さは、４．０ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましい。
【００３５】
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタンなど）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等の１種又は２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
【００３６】
また分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
【００３７】
また、上記炭化水素が熱可塑性樹脂内に内包された熱膨張性カプセルを用いてもよい。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
発泡剤の使用量は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、１質量部以上８質量部以下が好ましく、２質量部以上５質量部以下がより好ましい。
【００３８】
発泡層１１には、安定剤として鉛化合物（鉛系安定剤）、ＣａＺｎ化合物（ＣａＺｎ系安定剤）、錫化合物（錫系安定剤）等公知の安定剤が含まれていてもよい。特に、錫化合物を含む安定剤が含まれていることにより、樹脂の熱安定性を高めやすくなる。錫化合物としては、メルカプト系、ラウレート系、マレート系が好ましい。
【００３９】
これらの化合物の存在、及びその含有量は、誘導結合プラズマ質量分析法（ＩＣＰ−ＭＳ）、誘導結合プラズマ発光分析法（ＩＣＰ−ＡＥＳ）、ガスクロマトグラフ質量分析法（ＧＣ−ＭＳ）等により確認することができる。ＩＣＰ−ＡＥＳの場合、ＥＮ  ＩＳＯ１７３５３:２００４に準拠して測定できる。
発泡層１１には、滑剤が含まれていてもよい。滑剤が含まれていることにより、金属面との滑り性や樹脂間の滑り性を保持しやすくなる。滑剤としては、エステル系、ポリエチレン系、酸化ポリエチレン系が好ましい。
【００４０】
［発泡倍率］
発泡層１１の発泡倍率は、３．５倍以上１０倍以下であり、４．０倍以上８倍以下が好ましく、４．５倍以上６．０倍以下がより好ましい。
発泡倍率を上記数値範囲内とすることにより、高い断熱性を付与することができる。また、発泡倍率を上記数値範囲内とすることにより、管１０を軽量にできる。
発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調節することができる。
【００４１】
なお、発泡倍率は以下の方法で測定することができる。
［発泡倍率の測定方法］
管１０から円周方向１０ｍｍ以上、軸方向５０ｍｍを切り出し、非発泡内層１２及び非発泡外層１３をフライスで切削し、発泡層１１だけを長さ約５０ｍｍ程度の板状に加工したものを試験片とする。なお、試験片は内周方向に均等に４分割した点を中心に４個作成するものとする。
試験片をＪＩＳ  Ｋ  ７１１２：１９９９に従い、２３℃±２℃で水置換式比重測定機で見かけ密度を小数点以下３桁まで求め、下記式（１）により発泡倍率を算出する。
ｍ＝γｃ／γ  ・・・（１）
［式（１）中、ｍは発泡倍率であり、γは発泡層１１の見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）であり、γｃは発泡層１１の未発泡時の密度（ｇ／ｃｍ３）である。］
【００４２】
発泡層１１の独立気泡率は、４５％以上であり、６０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。独立気泡率の上限値は特に限定されず、実用的には９５％以下とされ、１００％であっても、９０％以下であってもよい。
独立気泡率を上記数値範囲内とすることにより、コストを抑えつつ断熱性を向上させ、発泡層１１への水の浸透を防止でき、管継手２０の受け口部２１の表面に結露が発生するのを防ぐことができる。また、発泡層１１の独立気泡率が上記数値範囲内であると、後述する非発泡外層１３の厚さを薄くしても外部から水が浸透しにくく、断熱性が低下するおそれが低い。
なお、独立気泡率は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１３８：２００６に準拠して測定される。管１０を３０ｍｍの長さに切断し、周長２０ｍｍとなるように周方向に切断し、カッターにて非発泡内層１２と非発泡外層１３とを除去したものを試験片とする。温度が２３℃±２℃の条件下、空気比較式比重計によって前記試験片の体積を測定する。ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２：１９９９に従い、温度が２３℃±２℃の条件下、水置換式比重計によって前記試験片の体積を測定する。下記式（２）により独立気泡率を算出する。
Ｃｃ＝（Ｖａ／Ｖａｑ）×１００ ・・・（２）
［式（２）中、Ｃｃは独立気泡率（％）であり、Ｖａは空気比較式体積（ｃｍ３）であり、Ｖａｑは水置換法体積（ｃｍ３）である。］
独立気泡率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調節することができる。
【００４３】
［融着強度］
発泡層１１と非発泡内層１２との融着強度は１．０ＭＰａ以上であり、１．５Ｐａ以上が好ましく、２．０ＭＰａ以上がより好ましい。
融着強度を上記範囲内とすることにより、発泡層１１と非発泡内層１２とが剥離することを防止できる。
【００４４】
融着強度は、以下の方法により測定することができる。
［融着強度の測定方法］
図１４に示す万能試験機５０を用意した。万能試験機５０は、抜き打ち治具５１と図示略の２枚の圧縮板とを備える。抜き打ち治具５１は、台座部５１ａと台座部５１ａの上方に配置された押込部５１ｂとを備える。そして抜き打ち治具５１は、図示略の２枚の圧縮板に挟まれている。
次に、管１０を管軸方向２０ｍｍ幅の管状に切り取ったものを試験片とした。試験片Ｐは、非発泡内層１２と発泡層１１と非発泡外層１３（図１４では図示略）とを有する。
温度が２３℃±２℃、湿度が常湿（４５〜８５％）の条件下、試験片Ｐを万能試験機５０の台座部５１ａと押込部５１ｂとの間にセットする。２枚の圧縮板により管軸の方向に毎分１０ｍｍ／ｍｉｎ±２ｍｍ／ｍｉｎの速さで試験片Ｐを圧縮する。非発泡内層１２と発泡層１１との融着面が剥離する際の最大荷重を求め、下記式（３）及び（４）で融着強度を算出する。
Ｆ＝Ｗ／Ｓ ・・・（３）
Ｓ＝３．１４×ｄ×Ｌ・・・（４）
［式（３）及び（４）中、Ｆは融着強度（ＭＰａ）であり、Ｗは最大荷重（Ｎ）であり、Ｓは融着面積（ｃｍ２）であり、ｄは非発泡内層１２の平均外径（ｃｍ）であり、Ｌは試験片Ｐの長さ（ｃｍ）である。］
融着強度は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調節することができる。
【００４５】
［平均気泡径］
発泡層１１の平均気泡径は、３０μｍ以上４００μｍ以下であり、５０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、５０μｍ以上２５０μｍ以下がより好ましく、６０μｍ以上２００μｍ以下がさらに好ましい。
平均気泡径を上記数値範囲内とすることにより、断熱性を向上させ、発泡層１１への水の浸透を防止できる。気泡が完全な独立気泡（独立気泡率が１００％）でなく、気泡壁が一部連通していて水の浸透が可能であっても、平均気泡径を上記数値範囲とし、かつ、独立気泡率が上記数値範囲内であれば、水が発泡層１１の内部深くまで浸透することは無く、実用において断熱性能が問題となることは無い。
平均気泡径は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調節することができる。
【００４６】
なお、平均気泡径は以下の方法で測定することができる。
［平均気泡径の測定］
ＪＩＳ Ｋ ６４０２に記載された方法を参考にし、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で５０倍に拡大して撮影した空調ドレン用管の発泡層１１における円周方向断面画像上に得られた写真の任意の位置に９ｃｍの長さ（実際の断面における１，８００μｍに相当する）の直線を４本引き、各直線が横切った気泡の数の平均値を求める。平均気泡径は横切った気泡の数の平均値で１，８００μｍを除すことで算出する。
【００４７】
＜非発泡外層＞
非発泡外層１３は、塩化ビニル系樹脂を含む。塩化ビニル系樹脂としては、塩化ビニル単量体の単独重合体（ポリ塩化ビニル）でもよいし、塩化ビニル単量体と、該塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
上記塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等の単量体が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
【００４８】
塩化ビニル系樹脂は単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
非発泡外層１３は塩化ビニル系樹脂以外の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。該熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリブテン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。
非発泡外層１３において、樹脂の総質量に対する塩化ビニル系樹脂の含有量は、８０質量％以上９５質量％以下が好ましく、８５質量％以上９０質量％以下がより好ましい。
【００４９】
非発泡外層１３の厚さは、０．６ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以上１．３ｍｍ以下がより好ましい。非発泡外層１３の厚さを上記下限値以上とすることにより、外部からの衝撃に強い管１０にできる。非発泡外層１３の厚さを上記上限値以下とすることにより、管１０を軽量にできる。また、発泡層１１の厚さを厚くできるため、管１０を断熱性に優れたものにできる。
外部からの衝撃により強くする場合には、非発泡外層１３の厚さは、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下がより好ましい。
非発泡外層１３には顔料が含まれていてもよい。顔料が含まれていることにより、外観を良好にできる。
【００５０】
［管１０の製造方法］
非発泡外層１３と発泡層１１と非発泡内層１２とからなる３層構造の管１０は、例えば図１５に示す製造装置６０を用いて製造される。
この例の製造装置６０は、第１押出成形機６１と、第２押出成形機６２と、真空サイジング装置６３と、引取機６４と、切断機６５とを備える。
【００５１】
第１押出成形機６１は、ホッパ６６から供給された樹脂組成物を混練・加熱溶融して押し出すための第１押出機６８を備える。第２押出成形機６２は、ホッパ６７から供給された樹脂組成物を混練・加熱溶融して押し出すための第２押出機６９を備える。第１押出機６８及び第２押出機６９の出口には金型７０が取り付けられている。第１押出成形機６１のホッパ６６には、管１０の非発泡外層１３及び非発泡内層１２を構成する樹脂組成物（Ｂ−２）が供給される。第２押出成形機６２のホッパ６７には、発泡層１１を構成する樹脂組成物（Ｂ−１）が供給される。少なくとも樹脂組成物（Ｂ−１）には、塩化ビニル系樹脂及び発泡剤が含まれ、樹脂組成物（Ｂ−２）には塩化ビニル系樹脂が含まれている。
【００５２】
図１６に示すように、金型７０は三層押出用金型であり、合流部７１及び成形部７２を含む。合流部７１において、第１押出機６８から導入された溶融樹脂（溶融した樹脂組成物（Ｂ−２））７３と、第２押出機６９から導入された溶融樹脂（溶融した樹脂組成物（Ｂ−１））７４とが合流し、これらが合流部７１の出口近傍で積層される。積層された溶融樹脂７３，７４は、成形部７２において積層された状態で拡径されて管状となる。そして、成形部７２の先端部に設けられたダイリング７５及びマンドレル７６によって、外周及び内周がある程度適切なサイズに規制され、連続された管（以下、「連続管」という。）７７として押し出される。
なお、非発泡外層１３及び非発泡内層１２を構成する樹脂組成物は同じでなくともよく、その場合には第３押出成形機を設け、非発泡外層１３または非発泡内層１２を構成する樹脂組成物を押出し、成形部７２に供給して積層させてもよい。
【００５３】
このとき、金型７０で成形する温度（成形温度）は１３０℃以上１８０℃以下が好ましく、１４０℃以上１７０℃以下がより好ましく、１４０℃以上１６０℃以下がさらに好ましい。成形温度を上記範囲内とすることで、良好な混練状態となった発泡層１１と、非発泡外層１３及び非発泡内層１２との密着性を向上させ、かつ、独立気泡率を向上させることができる。
成形温度が１７０℃未満であると、樹脂組成物（Ｂ−１）と樹脂組成物（Ｂ−２）の混練状態が悪く、密着性に劣る。成形温度が１８０℃を超えると、金型７０までに発泡剤によって形成された気泡が膨張しすぎ、後述の真空サイジング工程における賦形で気泡が連通化して独立気泡率が低下する。
【００５４】
次に、金型７０から押し出された連続管７７は真空サイジング装置６３へと導入される。真空サイジング装置６３は、連続管７７の外面を賦形すると共に、これを冷却するためのものである。図１７に示すように、真空サイジング装置６３は、連続管７７の押出方向に延びる本体７８を備える。本体７８の長手方向の一端及び他端には本体７８の入口７９及び出口８０が形成されている。本体７８内の入口７９側には真空ポンプ８１が接続された真空室８２が設けられている。真空室８２内にはサイジングスリーブ８３が配置されている。サイジングスリーブ８３の一端は入口７９に接続されている。また、真空室８２と出口８０との間に冷却室８４が設けられ、真空室８２及び冷却室８４の全長にわたって散水パイプ８５が配置される。
真空室８２における気圧（真空度）は−２ｋＰａ以下−１００ｋＰａ以上であることが好ましい。前記気圧が−２ｋＰａより大きい（真空度が低い）と、管１０内の空気からかかる圧力が弱く、非発泡内層１２と発泡層１１との融着強度が劣るほか、気泡が膨張しすぎて独立気泡率が低下する。前記気圧が−１００ｋＰａより小さい（真空度が高い）と発泡層１１の気泡が押しつぶされ、発泡倍率が低下する。
【００５５】
連続管７７が真空サイジング装置６３に供給されると、真空ポンプ８１の負圧により連続管７７が膨張する。連続管７７の外面がサイジングスリーブ８３の内面に密着されることにより連続管７７が賦形され、連続管７７の非発泡外層１３及び非発泡内層１２と発泡層１１とが密着される。また、サイジングされた連続管７７は、散水パイプ８５から散水される冷却水により冷却されて硬化される。
【００５６】
図１５に戻り、引取機６４は、連続管７７を一定の速さで引き取るためのものである。引取機６４は、連続管７７の下部及び上部に押圧される複数の引取ローラ８６を備える。引取ローラ８６の少なくとも一つには図示しないモータが接続され、モータの回転数を制御することによって連続管７７の引き取り速度が調整される。
【００５７】
切断機６５は、連続管７７を所定長さに切断するためのものである。切断機６５は、連続管７７の先端位置を検出するセンサ８７と、センサ８７に連動して駆動される切断刃８８とを備える。連続管７７の先端がセンサ８７を押すと、切断刃８８が駆動されて連続管７７が切断され、所定の長さの管１０が得られる。管１０は、前述したように、例えば施工現場において任意の長さに切断される。
【００５８】
［管継手２０］
図２に示すように、管継手２０は、管１０が接続される複数の受け口部２１と、複数の受け口部２１を連結する継手本体２２と、を備えている。
受け口部２１は筒状をなしている。以下の説明において、受け口部２１の中心軸線Ｏに沿う方向を軸方向といい、軸方向と直交する方向を径方向という。
継手本体２２はＬ字状のエルボ形状をなしている。継手本体２２には２つの受け口部２１が連結されている。２つの受け口部２１それぞれの中心軸線Ｏは、互いに直交している。
【００５９】
継手本体２２および受け口部２１は、合成樹脂材料の射出成形により一体に形成されている。
継手本体２２および受け口部２１を、合成樹脂材料の射出成形により一体に形成する方法としては、特開平１１−２０１３８２号に記載された製造方法を参考にすることができる。
具体的には、金型内に設けられた継手本体２２を形成するためのキャビティ（空間）に樹脂を供給するためのゲートから非発泡性樹脂を射出したのち、断熱層２５となる発泡性樹脂を金型内に注入する。
これにより、発泡性樹脂の注入圧および／または発泡圧によって発泡性樹脂を非発泡樹脂の内側に入り込ませ、非発泡性樹脂をキャビティの先端まで充填するとともに、非発泡性樹脂をキャビティ外面（金型内面）に沿わせた状態とする。そして、金型内で両樹脂を冷却硬化させることで、非発泡性樹脂と発泡性樹脂とが一体となって形成される。
【００６０】
継手本体２２のうち、受け口部２１の内側に位置する部分には、軸方向を向く規制面２３Ａを有するストッパー２３が形成されている。ストッパー２３は筒状をなし、中心軸線Ｏと同軸に配置されている。規制面２３Ａに、管１０の端部が当接している。
ストッパー２３の径方向の厚みは、管１０の厚みと同等となっている。受け口部２１の内径と、管１０の外径と、が同径となっている。また、管１０の内径と、継手本体２２の
内径と、が同径となっている。
【００６１】
継手本体２２の外周部３２のうち、受け口部２１との接続部分には、径方向に張り出した段部２４が形成されている。段部２４には、継手本体２２側から受け口部２１側に向かうに従い漸次、径方向の外側に向けて延びる傾斜面２４Ａが形成されている。
【００６２】
管継手２０には、断熱層２５が設けられている。
継手本体２２では、断熱層２５が、継手本体２２が延びる方向の全域にわたって配置されている。言い換えると、断熱層２５は、継手本体２２の断面視で継手本体２２がなすＬ字状の流路に沿って延びている。図示の例では、継手本体２２における断熱層２５は、継手本体２２の内周部３１と外周部３２との間に形成されている。
受け口部２１では、断熱層２５が、継手本体２２との接続部分に限定して配置されている。図示の例では、受け口部２１における断熱層２５も、受け口部２１の内周部３１と外周部３２との間に形成されている。
【００６３】
継手本体２２における断熱層２５および受け口部２１における断熱層２５は、同一の断熱層２５により一体に形成されている。断熱層２５は、継手本体２２および受け口部２１それぞれの内部に一体に形成されている。断熱層２５は発泡性樹脂により形成されている。
【００６４】
継手本体２２および受け口部２１のうち、断熱層２５以外の部分（以下、非発泡部分という）は非発泡性樹脂により形成されている。非発泡性樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。透明性の観点からは、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂が特に好ましい。一方、耐薬品性の観点からは、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂が特に好ましい。
【００６５】
ＡＢＳ樹脂及びＡＥＳ樹脂は、ゴム成分の存在下で、芳香族ビニルモノマーとシアン化ビニルモノマーとを重合して得られる樹脂である。ゴム成分とは、ポリブタジエンやポリイソプレン等のジエン系ゴムの原料となるモノマー成分のことをいう。
ゴム成分としては、ブタジエン、イソプレン、エチレン、プロピレン等が挙げられる。芳香族ビニルモノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン等が挙げられる。
シアン化ビニルモノマーとしては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどが挙げられる。
【００６６】
ＡＢＳ樹脂及び／又はＡＥＳ樹脂で構成される非発泡性樹脂は、シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、第一の樹脂の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。
シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。
【００６７】
ＡＢＳ樹脂及び／又はＡＥＳ樹脂で構成される非発泡性樹脂のゴム成分の含有量は、特に限定されず、非発泡性の総質量に対して１質量％以上２０質量％以下が好ましい。
ＡＢＳ樹脂及び／又はＡＥＳ樹脂で構成される非発泡性樹脂は、芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が、非発泡性樹脂の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。
芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニルモノマーに由来する単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。
【００６８】
非発泡性樹脂における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（
ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。
ＰＧＣ／ＭＳの測定により第一の樹脂における各成分の含有量を算出する方法について説明する。
【００６９】
まず、第一の樹脂を構成する各成分を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各成分がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによってアクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分を特定する。
ここで、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分は熱分解による解重合率（重合体が単量体に分解する割合）が異なるため、各成分のピークの面積（Ｘ）を、熱分解による各成分の解重合率（Ｙ）で割ったものを各成分のピーク面積（Ｚ）とする。各成分の解重合率（Ｙ）は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０である。
【００７０】
そして、熱分解パターンの各成分のピーク面積（Ｚ）の総和（Ｔ）に対する比率（Ｚ／Ｔ）を、第一の樹脂における各成分の含有量とする。
なお、断熱層２５を構成する発泡性樹脂は、上記した非発泡性樹脂と同じ材料を用いることができ、断熱層２５と非発泡部分とは同一の樹脂で構成されていることが好ましい。
【００７１】
受け口部２１は、この受け口部２１に接続されたドレン管１０を外部から視認できる程度に透明になっていることが好ましい。言い換えると、受け口部２１における継手本体２２との接続部分以外の部分には、断熱層２５が形成されていない。この非発泡部分は、受け口部２１に接続されたドレン管１０を外部から視認できる程度に透明になっている。なお、必ずしも透明である必要は無く、顔料で着色されて不透明になっていてもよい。
【００７２】
そして本実施形態では、受け口部２１の軸方向の大きさＬ（ｍｍ）と、受け口部２１内における断熱層２５の軸方向の大きさＦ（ｍｍ）と、は、（１）式を満たしている。
ここで、受け口部２１の軸方向の大きさＬ、および受け口部２１内における断熱層２５の軸方向の大きさＦはそれぞれ、ストッパー２３の規制面２３Ａからの軸方向の大きさを指す。
０．０３＜Ｆ／Ｌ＜０．５…（１）
【００７３】
さらに、Ｆ／Ｌは、好ましくは０．０５より大きく０．４未満であり、より好ましくは０．０８より大きく、０．３６未満である。
なお、受け口部２１の軸方向の大きさＬは、例えば、１５ｍｍ以上４０ｍｍ以下である。断熱層２５の軸方向の大きさＦは、例えば、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であり、好ましくは３ｍｍ以上８ｍｍ以下である。
【００７４】
また、受け口部２１の軸方向の大きさＬと、受け口部２１における径方向の厚みＴ（ｍｍ）と、は、下記（２）式を満たしている。
４＜Ｌ／Ｔ＜１３…（２）
さらに、Ｌ／Ｔは、好ましくは５より大きく１０未満であり、より好ましくは６より大きく９未満である。なお、受け口部２１における径方向の厚みＴは、２．５ｍｍ以上６ｍｍ以下である。ここで、受け口部２１における径方向の厚みＴとは、受け口部２１のうち、径方向の大きさが最も小さい部分（厚みが最も薄い部分）の厚みを指す。
また、断熱層２５と、管１０の発泡層１１と、は径方向に互いに重なり合って配置されている。
【００７５】
次に、管継手２０の変形例について説明する。
図３に示す第１変形例の管継手２０Ｂのように、外周部３２の段部２４に形成された傾斜面２４Ａを、前述した管継手２０よりも緩やかにしてもよい。
具体的には、傾斜面２４Ａのうち、継手本体２２の外周部３２と連なる部分の軸方向の位置が、継手本体２２の流路の内側に配置された断熱層２５よりも継手本体２２側に位置してもよく、この場合、継手本体２２の外周部３２と連なる部分の軸方向の位置からストッパー２３の規制面２３Ａまでの距離が、受け口部２１の径方向の厚みＴよりも大きくなり、断熱層２５を構成する発泡性樹脂を受け口部２１に到達させやすくなる。
【００７６】
また、管継手２０における継手本体２２の形状は、エルボ形状に限られない。例えば図４に示す第２変形例に係る管継手２０Ｃの継手本体２２Ｃのように、チーズ形状をなしてもよい。
この管継手２０Ｃは、Ｔ字状をなす継手本体２２Ｃと、３つの受け口部２１と、を備えている。
【００７７】
また例えば、図５に示す第３変形例に係る管継手２０Ｄの継手本体２２Ｄのように、ソケット形状をなしてもよい。
この管継手２０Ｄは、直筒状をなす継手本体２２Ｄと、同軸に配置された２つの受け口部２１と、を備えている。
【００７８】
以上説明したように、本実施形態に係る管継手２０によれば、受け口部２１の軸方向の大きさＬと、受け口部２１における断熱層２５の軸方向の大きさＦとが、（１）式を満たしている。
すなわち、Ｆ／Ｌが０．０３よりも大きいので、受け口部２１における断熱層２５の大きさを確保することで、受け口部２１に結露が生じるのを確実に抑制することができる。これにより、管１０と受け口部２１との接続部分に環状弾性体を設ける必要が無い。一方、仮にＦ／Ｌが０．０３以下の場合には、受け口部２１に結露が生じやすくなる。
【００７９】
また、Ｆ／Ｌが０．５よりも小さいので、受け口部２１における断熱層２５の大きさが大きくなりすぎるのを抑えることで、受け口部２１の強度を確保することができる。一方、仮にＦ／Ｌが０．５以上の場合には、受け口部２１における断熱層２５が大きくなることで、受け口部２１の強度が弱くなる懸念がある。
【００８０】
また、受け口部２１の軸方向の大きさＬと、受け口部２１における径方向の厚みＴと、が、（２）式を満たしている。すなわち、Ｌ／Ｔが４よりも大きいので、受け口部２１の厚みを確保することで、受け口部２１の強度を確保することができる。一方、仮にＬ／Ｔが４以下の場合には、受け口部２１の強度が弱くなる懸念がある。
【００８１】
また、Ｌ／Ｔが１３未満であるため、受け口部２１の厚みが厚くなりすぎるのを抑えて、受け口部２１に成形収縮時によるヒケが起こるのを抑えることができる。一方、仮にＬ／Ｔが１３以上の場合には、受け口部２１の厚みが厚くなりすぎることで、成形時の収縮量にバラつきが生じてヒケが生じるおそれがある。仮にヒケが生じると、管１０と受け口部２１との接続部分に隙間が生じ、その隙間に結露が生じやすくなる。前述のようにヒケの発生を抑えることで、このように結露が生じるのを抑えることができる。
【００８２】
また、受け口部２１が透明であるので、受け口部２１に接続された管１０の状態を、受け口部２１の外部から視認することで、受け口部２１に確実に管１０を接続することができる。
また、継手本体２２と受け口部２１との接続部分に径方向に張り出した段部２４が形成されている。このため、成形時に段部２４を通して受け口部２１に樹脂が流れ込みやすくすることが可能になり、管継手２０の成形性を確保することができる。
【００８３】
また、受け口部２１内の断熱層２５と、管１０内の発泡層１１とが径方向に重なって配
置されている。このため、管継手２０における管１０の接続部分の断熱性能を確保することが可能になり、管継手２０に結露が生じるのを抑えることができる。
詳述すると、管１０が管軸に対して斜めに切断された場合に、管１０の断面を通る面が管継手２０のストッパー２３の規制面２３Ａと平行でなくなる。このため、ストッパー２３とパイプ断面との間に隙間が生じて、管１０の発泡層１１と管継手２０の断熱層２５とが連続しない箇所が生じるため、当該隙間の大きさだけ結露が生じやすくなる。
このような状態であっても、本実施形態においては、受け口部２１内の断熱層２５と、管１０内の発泡層１１と、が径方向に重なって配置されている。これにより、受け口部２１における断熱層２５の長さＦを、管１０が斜めに切断された場合に生じる隙間よりも長く設けることによって、結露が生じるのを抑えている。
【００８４】
（第２実施形態）
次に、図６を参照して本発明の第２実施形態について説明する。なお、本実施形態において前述した第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。
図６に示すように、本実施形態に係る管継手２０Ｅでは、受け口部２１Ｅの一部が、別部材により形成されている。言い換えると、受け口部２１Ｅは、継手本体２２Ｅと一体に形成された第１受け口４１と、継手本体２２Ｅと別体に形成され、第１受け口４１に接続された第２受け口４２と、を備えている。
【００８５】
本実施の形態は特開２０１１−２０１２号に記載された製造方法を参考にすることができる。
具体的には、予め射出成形された非発泡性樹脂による第２受け口４２を、金型のうち、継手本体２２を形成するキャビティ内または受口空間を形成するインコアにセットしてから、金型のキャビティ内に非発泡性樹脂および発泡性樹脂を射出する。これにより、継手本体２２Ｅおよび断熱層２５を一体に形成することができる。
【００８６】
ここで一般に、受口部を形成するキャビティは薄く、非発泡性樹脂および発泡性樹脂を充填させることが難しいが、あらかじめ成形された受け口部材を用いることで、受け口部および受け口部の断熱層２５を確実に形成することができ、また、透明性の高い樹脂を用いて受け口部の透明性を向上させることができる。
【００８７】
（第３実施形態）
次に、図７から図９を参照して本発明の第３実施形態について説明する。なお、本実施形態において前述した第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。
図７に示すように、本実施形態に係る管継手２０Ｆは、発泡性樹脂からなる断熱層２５Ｆと、非発泡性樹脂と、の二色成形により形成されている。
【００８８】
本実施の形態は特開２０１２−２１４０２１号に記載された製造方法を参考にすることができる。具体的には、金型の第１のキャビティ内に発泡性樹脂を射出・冷却して断熱層２５Ｆを形成し、次に断熱層２５Ｆの周囲の金型を継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆを形成するための第２のキャビティを備えた金型へと交換する。
そして、断熱層２５Ｆと第２のキャビティとの間に非発泡性樹脂を射出することで、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆを断熱層２５Ｆの周囲を取り囲む様に形成することができる。
【００８９】
このとき、第２のキャビティに射出される非発泡性樹脂は断熱層２５を構成する発泡性樹脂のガラス転移点よりも高い温度にしておくことで、断熱層２５の表面が溶融し、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆと、断熱層２５と、を一体に成形することができる。
非発泡性樹脂の温度は、第２のキャビティを備えた金型、または非発泡性樹脂の射出温度を、断熱層２５を構成する発泡性樹脂のガラス転移点よりも高い温度にしておくことで調整できる。
【００９０】
なお、断熱層２５を先に形成した場合について説明したが、これに限るものではない。すなわち、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆを先に第１のキャビティにより形成してもよい。
その後、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆの内面にある金型を、断熱層２５を形成するための第２のキャビティを備えた金型へと交換し、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆと第２のキャビティとの間に発泡性樹脂を射出することで、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆが、断熱層２５Ｆの周囲を取り囲む様に形成してもよい。
この場合には、発泡性樹脂が、継手本体２２Ｆおよび受け口部２１Ｆを構成する非発泡性樹脂のガラス転移点よりも高い温度で射出されることになる。
【００９１】
図７に示すように、継手本体２２Ｆの外周部３２から受け口部２１Ｆにかけては、非発泡性樹脂により形成されている。一方、継手本体２２Ｆの内周部３１から、ストッパー２３および受け口部２１Ｆの内周部にかけて、断熱層２５Ｆにより一体に形成されている。
【００９２】
また、本実施形態に係る管継手２０Ｆの第１変形例として、図８に示す管継手２０Ｇのように、断熱層２５Ｇにより継手本体２２Ｇの全体を形成してもよい。
また、第２変形例として、図９に示す管継手２０Ｈのように、断熱層２５Ｈにより継手本体２２Ｈの外周部３２から、ストッパー２３および受け口部２１Ｆの外周部にかけて一体に形成してもよい。
【００９３】
なお、図７から図９に示す構造は、第１のキャビティと第２のキャビティを用いた場合であるが、これに限るものではなく、例えば、第３のキャビティを用い、継手本体２２Ｇの内周部３１およびストッパー２３も非発泡性樹脂で形成し、断熱層２５Ｆが外部に露出しない様に形成してもよい。
【００９４】
（第４実施形態）
次に、図１０および図１１を参照して本発明の第４実施形態について説明する。なお、本実施形態において前述した第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。
図１１に示すように、本実施形態に係る管継手２０Ｉは、成形時に加圧され、発泡層から非発泡層へと変化する被圧縮部２６を備えている。
【００９５】
図１０に示すように、管継手２０Ｉを成形する際には、最初に発泡性樹脂により、中間材２０Ｊを金型のキャビティ内に形成する。中間材２０Ｊのうち、被圧縮部２６は、受け口部２１Ｊの内周部に形成されている。被圧縮部２６は、筒状をなし、受け口部２１Ｊと同軸に配置されている。すなわち、被圧縮部２６は、中間材２０Ｊの段階で、径方向の内側に向けて張り出している。また、中間材２０Ｊは溶融状態を維持するため、中間材２０Ｊの周囲の金型は発泡性樹脂のガラス転移点よりも高い温度にされている。
そして、図１１に示すように、金型内の中間材２０Ｊの被圧縮部２６を径方向の外側に圧縮することで、被圧縮部２６の発泡層が圧縮され、内部の気泡がつぶれることで光透過性を有する非発泡層に変化する。これに伴い、気泡によって光が散乱して不透明であった発泡層が透明な状態に変化する。
その後、この状態のまま管継手２０Ｉを冷却することで、継手本体と透明な受け口部２１Ｊとが一体になった管継手２０Ｉを形成することができる。
なお、中間材２０Ｊの外側から径方向の内側に圧縮するように被圧縮部２６を受口の外面に設けても良い。
【００９６】
（第５実施形態）
次に、図１２を参照して本発明の第５実施形態について説明する。なお、本実施形態において前述した第１実施形態と同一の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。また、同一の作用についてもその説明を省略する。
図１３に示すように、本実施形態に係る管継手２０Ｋは、成形時に減圧され、非発泡層から発泡層へと変化する被減圧部２７を備えている。
【００９７】
図１２に示すように、管継手２０Ｋを形成する際には、最初に非発泡性樹脂により、中間材２０Ｌを一体に形成する。中間材２０Ｌのうち、被減圧部２７は、継手本体２２Ｋの外周部３２の全域に形成されている。
そして、金型のうち、継手本体２２Ｋの外周部３２に対応する部分を広げることで、外周部３２が減圧され被減圧部２７が形成される。被減圧部２７の非発泡層は、減圧されて膨張することで、内部に気泡が生じて発泡層となる。これに伴い、透明であった非発泡層が、発生した気泡により光が散乱して不透明な状態に変化する。
【００９８】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
【００９９】
例えば、上記実施形態においては、管継手が空調機器に用いられる構成を示したが、このような態様に限られない。管継手は、空調機器以外の機器に用いられてもよい。
また、管１０がドレン管である構成を示したが、このような態様に限られない。管１０はドレン管以外の用途に用いられてもよい。
【０１００】
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
【実施例】
【０１０１】
以下に、実施例及び比較例を示して本発明をより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されない。
【０１０２】
上記管１０に関連し、実施例１−１〜１−３、比較例１−１、１−２を準備した。上記継手構造１に関連し、実施例２−１〜２−５、比較例２−１、２−２、参考例１−１、１−２を準備した。
【０１０３】
（実施例１−１）
発泡層１１を構成する樹脂組成物として、塩化ビニル系樹脂（重合度６４０、徳山積水工業社製、商品名「ＴＳ−６４０Ｍ」）を１００質量部と、錫系安定剤（大協化成工業社製、商品名「ＳＴＸ−８０」）を２質量部と、重曹（永和化成工業社製、商品名「セルボンＳＣ−８５５」）を２．２質量部とを混合した樹脂組成物（Ｂ−１）を調製した。
非発泡内層１２および非発泡外層１３を構成する樹脂組成物として、塩化ビニル系樹脂（重合度１０００、徳山積水工業社製、商品名「ＴＳ−１０００Ｒ」）１００質量部に、錫系安定剤（大協化成工業社製、商品名「ＳＴＸ−８０」）を２質量部混合した樹脂組成物（Ｂ−２）を調整した。
図１５に示す第１押出成形機６１のホッパ６６に前記樹脂組成物（Ｂ−２）を供給し、第２押出成形機６２のホッパ６７に前記樹脂組成物（Ｂ−１）を供給した。第１押出機６８及び第２押出機６９における樹脂温度を１４０℃に設定して、第１押出機６８及び第２押出機６９から金型７０へ各樹脂を供給した。金型７０における成形温度を１６０℃に設定して管状に押出成形し、真空度が−１０ｋＰａの真空サイジング装置６３に導入し、冷却室８４で冷却し、引取機６４で引き取った後、切断機６５で所定の長さに切断して三層構造の管１０を製造した。管１０は、外径が４８ｍｍ、樹脂組成物（Ｂ−２）で構成され、厚さが２．０ｍｍの非発泡内層１２と、樹脂組成物（Ｂ−２）で構成され、厚さが０．５ｍｍの非発泡外層１３と、樹脂組成物（Ｂ−１）で構成され、非発泡内層１２と非発泡外層１３の間に形成された厚さが６．０ｍｍの発泡層１１と、を備えた三層管であった。
【０１０４】
（実施例１−２、実施例１−３、比較例１−１、比較例１−２）
成形温度と真空度を表１のようにしたこと以外は実施例１−１と同様にして管１０を製造した。
【０１０５】
【表１】
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【０１０６】
得られた各例の管１０（空調ドレン用管）について、独立気泡率、発泡倍率、融着強度をそれぞれ測定した。測定した結果は上記表１に示している。
実施例１−１〜１−３では、発泡倍率および融着強度が、いずれも上記実施形態に係る管１０の好適範囲に含まれている。比較例１−１では、発泡倍率は前記好適範囲に含まれているものの、融着強度は前記好適範囲に含まれていない。比較例１−２では、融着強度は前記好適範囲に含まれているものの、発泡倍率は前記好適範囲に含まれていない。
【０１０７】
（実施例２−１〜実施例２−５、比較例２−１、比較例２−２、参考例２−１、参考例２−２）
ＡＢＳ樹脂にポリメタクリル酸メチルを混練した透明な樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物とした。この非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混合したものを発泡性樹脂組成物とした。特開平１１−２０１３８２号に記載された製造方法を参考に、図示しない金型内に設けられた継手本体２２を形成するためのキャビティ（空間）に樹脂を供給するためのゲートから、前記キャビティに非発泡性樹脂組成物、発泡性樹脂組成物、非発泡性樹脂組成物の順に射出した。その結果、受け口部２１の軸方向の大きさＬ（ｍｍ）、受け口部２１の断熱層２５の軸方向の大きさＦ（ｍｍ）、受け口部２１における径方向の厚みＴ（ｍｍ）が表２、３の様であるエルボ形状の管継手２０を製造した。
【０１０８】
【表２】
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【０１０９】
【表３】
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【０１１０】
実施例２−１〜２−５、比較例２−１、２−２、参考例２−１、２−２の各管継手２０それぞれに、実施例１−１〜１−３および比較例１−１、１−２のいずれかの管１０を適用し、継手構造１を形成した。管継手２０および管１０の組み合わせは、上記表２、３に示している。
【０１１１】
実施例２−１〜２−３、比較例２−１、２−２の継手構造１では、管１０は実施例１−１で共通しているものの、管継手２０が異なっている。実施例２−１〜２−３では、いずれもＦ／ＬおよびＬ／Ｔが好適範囲に含まれている。比較例２−１では、Ｌ／Ｔが前記好適範囲に含まれているものの、Ｆ／Ｌが前記好適範囲に含まれていない。比較例２−２では、Ｆ／Ｌが前記好適範囲に含まれているものの、Ｌ／Ｔが前記好適範囲に含まれていない。
【０１１２】
実施例２−１、２−４、２−５、参考例２−１、２−２の継手構造１では、管継手２０は共通しているものの、管１０が異なっている。実施例２−１、２−４、２−５、参考例２−１、２−２それぞれに適用される管１０は、実施例１−１、１−２、１−３、比較例１−１、１−２である。なお、実施例２−１、２−４、２−５、参考例２−１、２−２いずれの継手構造１でも、管継手２０のＦ／ＬおよびＬ／Ｔは好適範囲に含まれている。
【０１１３】
［伸縮疲労耐性の評価］
図１８に示すように、油圧疲労試験機（島津製作所社製一連型疲労試験機ＥＨＦ−ＥＤ１０−７０Ｌ）３００を用いた。製造した管１０の端部に接着剤を塗布し、管継手２０の受け口部２１に挿入して接続して継手構造１を形成した。継手構造１を、固定治具９０及び固定治具９２に固定した。１秒間に１回、７００ｋｇ重（６８６５Ｎ）の応力Ｆをかけて、管継手２０を鉛直方向上向きに引っ張り、伸縮疲労試験を行った。伸縮疲労試験は、管継手２０が伸縮破断するか、応力Ｆを１０００回かけるまで行い、管継手２０が伸縮破断するまでの応力Ｆをかける回数を測定した。伸縮疲労耐性は、下記評価基準に従って評価した。
（評価基準）
○：１０００回以上。
△：２００回以上１０００回未満。
×：２００回未満。
【０１１４】
［結露防止性の評価］
製造した２本の管１０の端部に接着剤を塗布し、製造したエルボ形状の管継手２０の２つの受け口部２１に挿入して接続して継手構造１を形成した。このとき、管１０が斜めに切断された場合を想定し、１つの管１０の端面から管継手２０のストッパー２３の規制面２３Ａの間に１ｍｍの隙間を設けて接続した。継手構造１を、前記１つの管１０の勾配が１／５０となる様に恒温室（気温２５℃、相対湿度７５％）に設置した。継手構造１を恒温室内に１時間放置した後、水温１０℃の水を流量３Ｌ／時で１時間流しつづけ、管継手２０の受け口部２１の外面を観察した。結露防止性は、下記評価基準に従って評価した。
（評価基準）
○：結露発生なし。
×：結露が発生。
【０１１５】
伸縮疲労耐性、結露防止性のいずれの評価も上記表２、３に示している。実施例２−１〜２−５では、伸縮疲労耐性の結露防止性も良好な評価が得られた。
【符号の説明】
【０１１６】
１  継手構造
１０  管
２０  管継手
２１  受け口部
２２  継手本体
２４  段部
２５  断熱層
３１  内周部
３２  外周部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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