(57)【要約】【課題】ロータコアと回転伝達部材との伝達可能な回転力が低下するのを防止することが可能なロータおよびロータの製造方法を提供する。【解決手段】このロータ１００は、ロータコア１０とハブ部材２０とエンドプレート４０とが溶接された部分である第１溶接部６０と、第１溶接部６０に連続して溶融されることにより形成される第２溶接部７０とを含む。第２溶接部７０は、溶融される部分への入熱が終了する際に形成された溶融終了痕７１を含む。溶融終了痕７１は、第１第１溶接部６０とは異なる位置で、かつ、ハブ部材２０、あるいはエンドプレート４０、あるいは、ハブ部材２０とエンドプレート４０とが接合される位置、のいずれかに形成されている。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が前記回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、
前記ロータコアの前記貫通孔に設けられた回転伝達部材と、
前記ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられたエンドプレートと、
前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとが溶接される部分である第１溶接部と、
前記第１溶接部に連続して溶融されることにより形成される第２溶接部とを備え、
前記第２溶接部は、溶融される部分への入熱が終了する際に形成される溶融終了痕を含み、
前記溶融終了痕は、前記第１溶接部とは異なる位置で、かつ、前記回転伝達部材、あるいは前記エンドプレート、あるいは、前記回転伝達部材と前記エンドプレートとが接合される位置、のいずれかに形成されている、ロータ。
【請求項２】
前記第２溶接部には、前記第１溶接部から遠ざかる方向に向かって、溶融深さが徐々に小さくなる終端側溶融スロープ部が設けられている、請求項１に記載のロータ。
【請求項３】
前記第１溶接部の周方向一方側に連続して形成され、溶融されることにより形成された第３溶接部をさらに備え、
前記第２溶接部は、前記第１溶接部の周方向他方側に連続して形成されており、
前記第３溶接部には、前記第１溶接部に近付く方向に向かって、溶融深さが徐々に大きくなる始端側溶融スロープ部が設けられている、請求項２に記載のロータ。
【請求項４】
前記ロータコアは、前記回転軸線方向に沿って前記貫通孔側の側面に形成され、前記ロータコアの径方向外側に窪む溝部を含み、
前記溶融終了痕は、前記回転軸線方向に見て、前記溝部とオーバーラップする位置に設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項５】
前記ロータコアは、前記溝部の周方向に隣接し前記回転軸線方向に沿って形成され、前記複数の電磁鋼板が溶接されて形成されたコア溶接部を含み、
前記溶融終了痕は、前記回転軸線方向に見て、前記コア溶接部とオーバーラップしないで、前記溝部とオーバーラップする位置に設けられている、請求項４に記載のロータ。
【請求項６】
前記溶融終了痕とオーバーラップする位置に設けられている前記溝部は、冷却用流体を流す通路として形成されている、請求項４または５に記載のロータ。
【請求項７】
前記回転伝達部材は、前記ロータコアの径方向外側に突出するとともに、前記ロータコアおよび前記エンドプレートに係合する回転伝達部材側凸部を含み、
前記ロータコアおよび前記エンドプレートには、それぞれ、前記回転伝達部材側凸部に係合するコア側凹部が設けられており、
前記溶融終了痕は、前記回転伝達部材側凸部に設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項８】
前記回転伝達部材は、前記ロータコアの径方向内側に窪むとともに、前記ロータコアおよび前記エンドプレートに係合する回転伝達部材側凹部を含み、
前記ロータコアおよび前記エンドプレートには、それぞれ、前記回転伝達部材側凹部に係合するコア側凸部が設けられており、
前記溶融終了痕は、前記コア側凸部に設けられている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項９】
前記回転軸線方向において、前記第２溶接部の溶融深さは、前記第１溶接部の溶融深さよりも小さい、請求項１〜８のいずれか１項に記載のロータ。
【請求項１０】
回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が前記回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、前記ロータコアの前記貫通孔に設けられた回転伝達部材と、前記ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、を備えるロータの製造方法であって、
前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとを溶接することにより、第１溶接部を形成する工程と、
前記第１溶接部を形成する工程の後に連続して行われ、前記第１溶接部から前記ロータコアに連続して、前記回転伝達部材と前記ロータコアと前記エンドプレートとのうちの少なくとも一つを溶融することにより、第２溶接部を形成する工程とを備え、
前記第２溶接部を形成する工程は、前記第１溶接部とは異なる位置で、かつ、前記回転伝達部材、あるいは前記エンドプレート、あるいは、前記回転伝達部材と前記エンドプレートとが接合される位置、のいずれかで、溶融される部分への入熱を終了することにより、溶融終了痕を形成する工程である、ロータの製造方法。
【請求項１１】
前記第２溶接部を形成する工程は、前記第１溶接部から遠ざかる方向に向かって、溶接熱源による入熱を徐々に減少させることにより、前記第２溶接部に、前記第１溶接部から遠ざかる方向に向かって、溶融深さが徐々に小さくなる溶融スロープ部を形成する工程である、請求項１０に記載のロータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ロータおよびロータの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の電磁鋼板が積層されたロータコアと回転伝達部材とを備えるロータが知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記特許文献１には、円筒形状の軸体（回転伝達部材）と、複数の電磁鋼板が積層された円環形状のロータコアとを備えるロータが開示されている。このロータには、回転軸方向において、ロータコアの両端部に設けられる円環形状のエンドプレートが設けられている。円筒形状の軸体の外側面と、円環形状のロータコアの内側面および円環形状のエンドプレートの内側面とが互いに当接するように、ロータコアおよびエンドプレートの内径側に軸体が配置されている。そして、円筒形状の軸体の外側面とロータコアの内側面とが溶接されることにより、軸体とロータコアとが固定されている。また、円筒形状の軸体の外側面と円環形状のエンドプレートの内側面とが溶接されることにより、軸体とエンドプレートとが溶接されている。
【０００４】
回転軸方向から見て、円筒形状の軸体の外側面と、円環形状のロータコアの内側面とを溶接した部分である溶接部は、周方向に沿って、互いに離間した状態で複数設けられている。複数の溶接部の端部（溶接終端部）には、溶融される部分への入熱が終了する際に形成される回転軸方向に窪む凹状部からなるクレータが設けられている。そして、このロータでは、クレータが形成された複数の溶接部によって、ロータコアにより発生された回転力（トルク）が、軸体に伝達される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−１１９５５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ここで、溶接部に形成されるクレータでは、溶融された部分が凝固することによる引っ張り応力に起因して、クレータに亀裂（割れ）が生じる場合がある。亀裂を有するクレータが溶接部の端部に設けられていると、溶接部の端部では、中央部に比べて、応力集中が生じやすく、ロータコアと軸体との接合強度を確保することが難しい。
【０００７】
そこで、ロータコアと軸体との接合強度を確保するために、周方向一方側に向かって溶接を行った後、周方向他方側に折り返して溶接することにより、クレータを溶接部の周方向一方側の端部よりも周方向他方側に形成することが考えられる。これにより、クレータが溶接部の周方向端部に形成されないため、クレータ部に応力が集中することを緩和することができる。
【０００８】
しかしながら、上記従来のロータでは、クレータ部に応力が集中することを緩和することができる一方、クレータが溶接部にあるので、クレータ部以外の溶接部と比べると、未だにクレータ部に応力が集中し易く、溶接部により伝達可能な回転力が低下するのを防止することが困難であるという問題点がある。
【０００９】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、ロータコアと回転伝達部材との伝達可能な回転力が低下するのを防止することが可能なロータおよびロータの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるロータは、回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、ロータコアの貫通孔に設けられた回転伝達部材と、ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられたエンドプレートと、回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとが溶接される部分である第１溶接部と、第１溶接部に連続して溶融されることにより形成される第２溶接部とを備え、第２溶接部は、溶融される部分への入熱が終了する際に形成される溶融終了痕を含み、溶融終了痕は、第１溶接部とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材、あるいはエンドプレート、あるいは、回転伝達部材とエンドプレートとが接合される位置、のいずれかに形成されている。
【００１１】
この発明の第１の局面によるロータは、上記のように、溶融終了痕を、第１溶接部とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材、あるいはエンドプレート、あるいは、回転伝達部材とエンドプレートとが接合される位置、のいずれかに形成する。これにより、回転伝達部材とロータコアとの回転力の伝達が行われる回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとが接合された部分（第１溶接部）に溶融終了痕（クレータ）が形成されない。その結果、溶融終了痕が設けられることに起因する第１溶接部における応力集中を防止することができるので、ロータコアと回転伝達部材との伝達可能な回転力が低下するのを防止することができる。
【００１２】
また、上記のように、回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとが溶接された部分である第１溶接部をロータに設ける。これにより、回転伝達部材とロータコアとの溶接部と、ロータコアとエンドプレートとの溶接部と、回転伝達部材とエンドプレートとの溶接部とを別個に形成する必要がないので、ロータの製造工程数を削減することができる。
【００１３】
この発明の第２の局面におけるロータの製造方法は、回転軸線回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板が回転軸線の延びる方向である回転軸線方向に積層され、回転中心に貫通孔を有するロータコアと、ロータコアの貫通孔に設けられた回転伝達部材と、ロータコアの回転軸線方向の端部に設けられるエンドプレートと、を備えるロータの製造方法であって、回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとを溶接することにより、第１溶接部を形成する工程と、第１溶接部を形成する工程の後に連続して行われ、第１溶接部からロータコアに連続して、回転伝達部材とロータコアとエンドプレートとのうちの少なくとも一つを溶融することにより、第２溶接部を形成する工程とを備え、第２溶接部を形成する工程は、第１溶接部とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材、あるいはエンドプレート、あるいは、回転伝達部材とエンドプレートとが接合される位置、のいずれかで、溶融される部分への入熱を終了することにより、溶融終了痕を形成する工程である。
【００１４】
この発明の第２の局面によるロータの製造方法は、上記のように構成することにより、ロータコアと回転伝達部材との伝達可能な回転力が低下するのを防止することが可能なロータの製造方法を提供することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、上記のように、ロータコアと回転伝達部材との伝達可能な回転力が低下するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の第１実施形態による回転電機の断面図（図２の５００−５００線に沿った断面図）である。
【図２】本発明の第１実施形態によるロータを回転軸線方向から見た平面図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるコア溶接部および第２溶接部を説明するためのロータの径方向に沿った断面図である。
【図４】図２の部分拡大図である。
【図５】本発明の第１実施形態による第１溶接部を説明するためのロータの径方向に沿った断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態による油路凹部を説明するためのロータの径方向に沿った断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態による第１溶接部および第２溶接部を説明するためのロータの周方向に沿った断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態による第１溶接部および第２溶接部の形成を説明するための図である。
【図９】本発明の第２実施形態によるロータの周方向に沿った断面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態によるロータを回転軸線方向から見た平面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態によるロータを回転軸線方向から見た平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
［第１実施形態］
（回転電機の構造）
図１〜図７を参照して、本実施形態による回転電機１（ロータ１００）の構造について説明する。
【００１９】
本願明細書では、「回転軸線方向」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃに沿った方向（Ｚ方向、図１参照）を意味する。また、「周方向」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の周方向（矢印Ａ１方向または矢印Ａ２方向、図２参照）を意味する。また、「内径側」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃに径方向に向かう方向側（矢印Ｂ１方向、図２参照）を意味する。また、「外径側」とは、ロータ１００（ロータコア１０）の回転軸線Ｃから遠ざかる方向側（矢印Ｂ２方向、図２参照）を意味する。
【００２０】
図１に示すように、回転電機１は、ステータ２とロータ１００とを備えている。ステータ２は、ステータコア２ａと、ステータコア２ａに巻回される巻線２ｂとを備えている。ロータ１００は、ロータコア１０と、ハブ部材２０と、複数の永久磁石３０と、２つのエンドプレート４０とを備える。また、ステータコア２ａとロータコア１０とは、互いに径方向に対向するように配置されている。たとえば、ロータ１００は、インナーロータとして構成されている。なお、ハブ部材２０は、特許請求の範囲の「回転伝達部材」の一例である。
【００２１】
ロータコア１０は、円環形状を有する。また、ロータコア１０は、回転軸線Ｃ回りに回転されるとともに、複数の電磁鋼板１１が回転軸線Ｃの延びる方向である軸方向（Ｚ方向）に積層されることにより形成されている。また、ロータコア１０には、回転中心に貫通孔１０ａが設けられている。図２に示すように、ロータコア１０には、孔部１２が設けられている。孔部１２には、永久磁石３０が埋め込まれる。孔部１２は、円環形状のロータコア１０の周方向に沿って複数（たとえば、１６個）設けられている。永久磁石３０は、たとえば、回転軸線方向から見て、周方向に延びる略矩形形状を有し、１つの永久磁石３０により、１つの極（磁極）が構成されている。
【００２２】
図３に示すように、本実施形態では、ロータ１００には、ロータコア１０の複数の電磁鋼板１１の側面１１ａ同士が溶接された部分であるコア溶接部５０が設けられている。また、図４に示すように、回転軸線方向から見て、ロータコア１０（電磁鋼板１１）は、径方向内側に突出し、コア溶接部５０が形成されるコア溶接用凸部１３と、コア溶接用凸部１３の周方向に隣り合うように設けられる、径方向外側に窪む油路凹部１４とを含む。油路凹部１４は、周方向において、コア溶接用凸部１３の両側に設けられている。たとえば、コア溶接用凸部１３は、複数の永久磁石３０のそれぞれの内径側の位置に設けられている。
【００２３】
また、本実施形態では、油路凹部１４は、ロータコア１０を冷却するための冷却用流体（冷媒）が流通する流路を構成している。冷却用流体は、たとえば、エンジンまたはトランスミッション内部において循環される冷却油（ＡＦＴ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｆｌｕｉｄ）が用いられる。なお、流路を構成する油路凹部１４は、回転軸線方向において、ロータコア１０のＺ１方向側の端部１０ｂからＺ２方向側の端部１０ｃ（図６参照）に渡って設けられている。また、油路凹部１４は、コア溶接用凸部１３にコア溶接部５０が形成される際に、コア溶接部５０の影響（溶接の熱、変形など）がロータコア１０に及ぼされるのを抑制する機能を有する。なお、コア溶接部５０および油路凹部１４は、ハブ部材２０に溶接される部分ではなく、トルク伝達を行う部分ではない。
【００２４】
また、図４に示すように、ロータコア１０には、内側面１０ｄから内径側に突出するコア凸部１５が設けられている。コア凸部１５は、コア溶接部５０および油路凹部１４と周方向位置が異なる位置に配置されているとともに、後述するハブ凹部２２ｂと径方向に対向して配置されている。そして、コア凸部１５は、ハブ凹部２２ｂに係合するように構成されている。コア凸部１５とハブ凹部２２ｂとが係合することにより、ロータコア１０とハブ部材２０との周方向の相対位置が位置決め（位相決め）されている。
【００２５】
ハブ部材２０は、図１に示すように、ロータコア１０の貫通孔１０ａに取り付けられている。また、ロータコア１０のハブ部材２０の内径側には、回転軸２１が取り付けられている。詳細には、ハブ部材２０は、円筒形状を有する部分２２と、円筒形状を有する部分２２と回転軸２１とを接続する接続部分２３とを含む。そして、図５に示すように、ロータコア１０の内側面１０ｄと、ハブ部材２０の部分２２の外側面２２ａとは、当接している。
【００２６】
また、図４に示すように、ハブ部材２０には、外側面２２ａから内径側に窪むハブ凹部２２ｂが設けられている。ハブ凹部２２ｂは、コア凸部１５およびエンドプレート凸部４１に係合する周方向位置に設けられている。そして、ハブ凹部２２ｂと、コア凸部１５およびエンドプレート凸部４１とが係合した状態で、ハブ凹部２２ｂと、コア凸部１５およびエンドプレート凸部４１との周方向位置が位置決め（位相決め）される。また、ハブ凹部２２ｂは、特許請求の範囲の「回転伝達部材側凹部」の一例である。
【００２７】
図４に示すように、ハブ部材２０の部分２２には、内径側から外径側に貫く貫通孔２２ｃが設けられている。貫通孔２２ｃは、油路凹部１４と径方向に対向する位置に設けられており、油路凹部１４と、冷却用流体を連通可能に構成されている。ハブ部材２０は、ロータ１００が回転することによる遠心力により、貫通孔２２ｃを介して、部分２２の内径側から流れてきた冷却用流体が、油路凹部１４に流れ込むように構成されている。
【００２８】
エンドプレート４０は、ステンレス板により形成されている。図２に示すように、エンドプレート４０は、円環形状を有する。たとえば、エンドプレート４０は、図３に示すように、ロータコア１０の回転軸線方向の一方側の端部１０ｂに設けられたエンドプレート４０ａ、および、ロータコア１０の回転軸線方向の他方側の端部１０ｃに設けられたエンドプレート４０ｂからなる。エンドプレート４０ａは、ロータコア１０の端部１０ｂ（端面）に接触している。また、エンドプレート４０ｂは、ロータコアの端部１０ｃに接触している。以下、エンドプレート４０ａおよび４０ｂを特に区別しない場合には、エンドプレート４０として説明する。
【００２９】
また、図４に示すように、エンドプレート４０の内側面４０ｃは、ハブ部材２０の外側面２２ａに当接している。また、内側面４０ｃには、内径側に突出するとともに、ハブ凹部２２ｂに係合するエンドプレート凸部４１が設けられている。なお、エンドプレート凸部４１は、特許請求の範囲の「コア側凸部」の一例である。
【００３０】
〈第１溶接部および第２溶接部の構成〉
ここで、第１実施形態では、図４に示すように、ロータ１００には、ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０とが溶接された部分である第１溶接部６０が設けられている。また、ロータ１００には、第１溶接部６０に周方向に連続して溶融されることにより形成される第２溶接部７０が設けられている。第２溶接部７０は、溶融される部分への入熱が終了する際に形成された溶融終了痕７１を含む。また、後述するように、溶融終了痕７１は、第１溶接部６０とは異なる位置で、かつ、ハブ部材２０、あるいはエンドプレート４０、あるいは、ハブ部材２０とエンドプレート４０とが接合される位置、のいずれかに形成されている。
【００３１】
また、図３および図５に示すように、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、回転軸線方向において、ロータコア１０の軸方向一方側の端部１０ｂ側と軸方向他方側の端部１０ｃ側とに設けられている。また、軸方向一方側の第１溶接部６０および第２溶接部７０と、軸方向他方側の第１溶接部６０および第２溶接部７０とは、同様に構成されているため、軸方向一方側（矢印Ｚ１方向側）の第１溶接部６０および第２溶接部７０を説明し、軸方向他方側（矢印Ｚ２方向側）の第１溶接部６０および第２溶接部７０は、説明を省略する。
【００３２】
図２に示すように、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、複数設けられている。そして、回転軸線方向から見て、複数の第１溶接部６０は、ロータコア１０の周方向において、たとえば、隣り合う永久磁石３０の間の内径側に形成されている。また、複数の第２溶接部７０は、たとえば、永久磁石３０の内径側に形成されている。そして、矢印Ｚ２方向に見て、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、エンドプレート４０の内側面４０ｃに沿って円弧状に形成されている。
【００３３】
第１溶接部６０および第２溶接部７０は共に、たとえば、高エネルギービーム溶接（レーザ光、電子ビームなど）により形成されている。たとえば、レーザ光により、ハブ２０部材とロータコア１０とエンドプレート４０とのうちの少なくとも一つを溶融させて、溶接対象部材にキーホールを形成した状態（図８参照）から、溶融された部分が凝固することにより、第１溶接部６０および第２溶接部７０が形成されている。
【００３４】
第１溶接部６０は、図４に示すように、エンドプレート４０の内側面４０ｃと、ロータコア１０の内側面１０ｄと、ハブ部材２０の外側面２２ａとに跨るように設けられている。たとえば、図５に示すように、第１溶接部６０は、エンドプレート４０の軸方向外側の端面４０ｄから軸方向内側に向かって、徐々に先細る略三角形の断面形状を有する。第１溶接部６０により、エンドプレート４０とロータコア１０とハブ部材２０とが接合されて固定されている。そして、第１溶接部６０は、ロータコア１０とハブ部材２０とを接合することにより、ロータコア１０とハブ部材２０との間で、トルク（回転力）を伝達するトルク伝達部として機能する。
【００３５】
第２溶接部７０は、図４に示すように、第１溶接部６０の矢印Ａ２方向側に連続して形成されている。たとえば、第２溶接部７０は、矢印Ｚ２方向に見て、第１溶接部６０に隣接する油路凹部１４およびコア溶接部５０にオーバーラップする位置に形成されている。そして、第２溶接部７０は、エンドプレート４０の内側面４０ｃと、ハブ部材２０の外側面２２ａとに跨るように設けられている。すなわち、第２溶接部７０では、ロータコア１０とハブ部材２０とが溶接されていないため、第２溶接部７０は、トルク伝達部としての機能は有しない。また、図６に示すように、第２溶接部７０は、エンドプレート４０の軸方向外側の端面４０ｄから軸方向内側に向かって、徐々に先細る略三角形の断面形状を有する。
【００３６】
図４に示すように、第１溶接部６０および第２溶接部７０は、第１溶接部６０の矢印Ａ１方向側の部分から第２溶接部７０の矢印Ａ２方向側の部分に順に形成されている。すなわち、第１溶接部６０の矢印Ａ１方向側の端部は、溶融始端部６１として形成されており、第２溶接部７０の矢印Ａ２方向側の端部は、溶融終端部７２として形成されている。
【００３７】
〈溶融終了痕の構成〉
図４に示すように、第２溶接部７０には、溶融終了痕７１が形成されている。溶融終了痕７１は、溶融終端部７２の近傍に形成された回転軸線Ｃ方向（Ｚ方向）に窪むクレータである。すなわち、溶融終了痕７１は、溶接熱源１１０（図８参照）による入熱が終了されることにより、溶融された部分が第１溶接部６０側から順に凝固して収縮し、第２溶接部７０となる溶融部分が最終的に凝固される部分に形成されるクレータ（凹状部）である。溶融終了痕７１は、矢印Ｚ２方向に見て、円状に形成されている。また、図７に示すように、溶融終了痕７１は、エンドプレート４０の軸方向外側の端面４０ｄを基準として、矢印Ｚ２方向側に窪み深さｄ１を有する。窪み深さｄ１は、エンドプレート４０の回転軸線Ｃ方向の厚みｔ１よりも小さい。
【００３８】
また、第１実施形態では、溶融終了痕７１は、ハブ部材２０とロータコア１０とが接合される位置とは異なる位置で、かつ、ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０とのうちの少なくとも一つに形成されている。具体的には、溶融終了痕７１は、矢印Ｚ２方向に見て、冷却用流体を流す通路として形成されている油路凹部１４とオーバーラップする位置に設けられている。
【００３９】
好ましくは、第１実施形態では、溶融終了痕７１は、コア溶接部５０とオーバーラップしないで、油路凹部１４とオーバーラップする位置に設けられている。すなわち、溶融終了痕７１は、トルク伝達部分とは異なる周方向位置に形成されている。油路凹部１４は、ロータコア１０とハブ部材２０とが溶接されるのを回避させる逃がし溝としての機能とを有する。
【００４０】
たとえば、図７に示すように、コア溶接部５０を周方向に挟んで配置された２つの油路凹部１４のうちの矢印Ａ２方向側の油路凹部１４の矢印Ａ２方向側の端部１４ａと、矢印Ａ１方向側の油路凹部１４の矢印Ａ１方向側の端部１４ｂとの周方向の距離（長さ）は、Ｌ１である。また、端部１４ａとコア溶接部５０の径方向内側の先端部５０ａとの周方向の距離（長さ）は、Ｌ２である。そして、溶融終了痕７１は、周方向に、長さＬ１よりも小さい長さＬ３を有する。好ましくは、溶融終了痕７１の長さＬ３は、長さＬ２よりも小さい。
【００４１】
〈終端側溶融スロープ部および始端側溶融スロープの構成〉
図７に示すように、第１実施形態では、回転軸線Ｃ方向（Ｚ方向）において、第２溶接部７０の溶融深さｄ２は、第１溶接部６０の溶融深さｄ３よりも小さい。具体的には、第１溶接部６０は、エンドプレート４０の回転軸線Ｃ方向の厚みｔ１よりも大きい溶融深さｄ３を有する。これにより、第１溶接部６０は、エンドプレート４０の端面４０ｄからロータコア１０のエンドプレート４０側に配置された複数の電磁鋼板１１に渡って形成され、エンドプレート４０とロータコア１０とをＺ方向に接合している。
【００４２】
また、第２溶接部７０は、エンドプレート４０の厚みｔ１よりも小さい溶融深さｄ２を有する。これにより、第２溶接部７０は、エンドプレート４０を軸方向に越えて形成されておらず、ロータコア１０には形成されていない。また、第１溶接部６０と第２溶接部７０とが周方向に接続される接続部分６３は、第１溶接部６０側から第２溶接部７０側に向かって、溶融深さがｄ３からｄ２に徐々に小さくなるように形成されている。
【００４３】
また、第１実施形態では、第２溶接部７０には、第１溶接部６０から遠ざかる方向に向かって、溶融深さがｄ２から０まで徐々にスロープ状に小さくなる終端側溶融スロープ部７３が設けられている。終端側溶融スロープ部７３は、エンドプレート４０の端面４０ｄおよび回転軸線Ｃに傾斜して形成されている。たとえば、第２溶接部７０では、溶融終端部７２よりも第１溶接部６０側の周方向位置Ｐ１で溶融深さｄ２を有し、周方向位置Ｐ１から溶融終端部７２に向かって、徐々に溶融深さが小さくなる終端側溶融スロープ部７３が形成されている。また、溶融終端部７２は、油路凹部１４の矢印Ａ２方向側の端部１４ａの周方向位置Ｐ２よりも矢印Ａ１方向側に形成されている。なお、本願明細書では、「スロープ」を、略直線状に所定の平面に対して傾斜して形成されているものを意味するものとして記載している。
【００４４】
また、第１溶接部６０には、第２溶接部７０に近付く方向に向かって、溶融深さが０からｄ１まで徐々にスロープ状に大きくなる始端側溶融スロープ部６２が設けられている。たとえば、第２溶接部７０は、溶融終端部７２よりも第１溶接部６０側の周方向位置Ｐ１で溶融深さｄ２を有し、周方向位置Ｐ１から溶融終端部７２に向かって、終端側溶融スロープ部７３が形成されている。また、始端側溶融スロープ部６２の端面４０ｄに対する傾斜角は、終端側溶融スロープ部７３の端面４０ｄに対する傾斜角よりも大きい。
【００４５】
（ロータの製造方法）
次に、第１実施形態によるロータ１００の製造方法について説明する。
【００４６】
〈ロータコア、ハブ部材、および、エンドプレートの配置工程〉
まず、複数の電磁鋼板１１が、プレス加工装置（図示せず）により打ち抜かれる。この時、図４に示すように、電磁鋼板１１には、内側面１０ｄ（貫通孔１０ａ）と、孔部１２と、コア溶接用凸部１３と、冷却用流体を流す通路として形成されている油路凹部１４と、コア凸部１５とが形成されている。そして、複数の電磁鋼板１１が、回転軸線方向に積層される。そして、図３に示すように、複数の電磁鋼板１１の側面１１ａ同士（内径側の側面１１ａ同士）がＺ方向に沿って、たとえば、高エネルギービーム溶接（レーザ、電子ビームなど）により溶接されて、コア溶接部５０が形成される。その後、永久磁石３０が、孔部１２に挿入される。
【００４７】
次に、ロータコア１０の回転軸線方向の端部１０ｂおよび１０ｃのそれぞれにエンドプレート４０ａおよび４０ｂを配置する。ここで、図４に示すように、ロータコア１０のコア凸部１５と、エンドプレート４０のエンドプレート凸部４１との周方向位置が一致した状態で、エンドプレート４０がロータコア１０に配置される。
【００４８】
次に、ロータコア１０の貫通孔１０ａにハブ部材２０が挿入される。ここで、ロータコア１０のコア凸部１５およびエンドプレート４０のエンドプレート凸部４１に、ハブ部材２０のハブ凹部２２ｂが係合するように、ハブ部材２０がＺ方向に沿って、貫通孔１０ａに挿入される。これにより、ロータコア１０と、ハブ部材２０と、エンドプレート４０との周方向位置が互いに固定される。
【００４９】
〈溶接部および溶融痕部を形成する工程〉
次に、図４に示すように、第１実施形態では、ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０とが溶接されることにより、第１溶接部６０が形成される。そして、第１溶接部６０の形成に連続して行われ、第１溶接部６０からロータコア１０の周方向（矢印Ａ２方向）に連続して第２溶接部７０が形成される。第２溶接部７０が形成される際に、ハブ部材２０とロータコア１０とエンドプレート４０とのうちのハブ部材２０およびエンドプレート４０を溶融し、溶融した部分に対する入熱を終了することにより、第１溶接部６０とは異なる位置で、かつ、エンドプレート４０に、溶融した部分に対する入熱が終了される際に形成される溶融終了痕７１が形成される。
【００５０】
具体的には、図８に示すように、エンドプレート４０の回転軸線Ｃ方向の外側（矢印Ｚ１方向側）から、ロータコア１０の内側面１０ｄとエンドプレート４０の内側面４０ｃとハブ部材２０の外側面２２ａとの近傍部分（図４参照）に、溶接熱源１１０により、高エネルギービームの照射が開始され、溶融始端部６１となる部分（周方向位置Ｐ３）のエンドプレート４０およびロータコア１０が溶融されて、キーホールが形成される。
【００５１】
そして、溶接熱源１１０を矢印Ａ２方向に等速で移動させて、高エネルギービームの照射位置を周方向に移動させるとともに、高エネルギービームの出力を徐々に大きくすることによって、キーホールの深さが０からｄ１１に徐々に大きくされる。これにより、始端側溶融スロープ部６２（図７参照）となる部分が溶融される。そして、溶融された部分が凝固することにより、矢印Ａ２方向に溶融深さが０からｄ３に徐々に大きくなる始端側溶融スロープ部６２が形成される。
【００５２】
そして、キーホールの深さがｄ１１の状態で、周方向に沿って、ロータコア１０とエンドプレート４０とハブ部材２０との三部材が溶融され、溶融された部分が凝固することにより、溶融深さｄ３を有する第１溶接部６０が形成される。そして、高エネルギービームの出力を徐々に小さくすることにより、キーホールの深さをｄ１１からエンドプレート４０の厚みｔ１よりも小さいｄ１２に小さくしながら、矢印Ａ２方向に高エネルギービームの照射位置が移動されることにより、接続部分６３が形成される。溶融された部分が凝固することにより、接続部分６３が、溶融深さが矢印Ａ２方向にｄ３からｄ２に徐々に小さくなるように形成される。
【００５３】
そして、高エネルギービームを照射しながら、エンドプレート４０の軸方向の厚みｔ１よりも小さいキーホールの深さｄ１２の状態で、回転軸線方向から見て、油路凹部１４にオーバーラップする位置に照射位置が移動される。これにより、ロータコア１０は溶融されない一方、ハブ部材２０とエンドプレート４０とが溶融される。キーホールの深さｄ１２がエンドプレート４０の厚みｔ１を超えないことにより、エンドプレート４０の溶融された部分が、油路凹部１４側に溶け落ちてしまうことが防止されている。
【００５４】
そして、第１実施形態では、第１溶接部６０から遠ざかる方向に向かって、溶接熱源１１０による入熱を徐々に減少させることにより、第２溶接部７０に、第１溶接部６０から遠ざかる方向に向かって、溶融深さがｄ２から０に徐々に小さくなる終端側溶融スロープ部７３が形成される。具体的には、矢印Ｚ２方向に見て、コア溶接部５０に隣接する２つの油路凹部１４のうちの第１溶接部６０から遠い油路凹部１４にオーバーラップする位置（周方向位置Ｐ１）から、高エネルギービームの出力が徐々に小さくされ、キーホールの深さがｄ１２から０に徐々に小さくされる。そして、矢印Ａ２方向に溶融終端部７２となる位置（または近傍）まで高エネルギービームの照射位置が移動される。
【００５５】
そして、ハブ部材２０とエンドプレート４０とが溶融された部分には、第１溶接部６０の溶融深さｄ１よりも小さい溶融深さｄ２を有する第２溶接部７０が形成され、溶融された部分への入熱が終了する際に回転軸線方向に窪む溶融終了痕７１（クレータ）が形成される。そして、第２溶接部７０の周方向位置Ｐ１の部分から溶融終端部７２に向かって、溶融深さｄ２から０に徐々に小さくなる終端側溶融スロープ部７３が形成される。矢印Ｚ２方向に見て、たとえば、コア溶接部５０にオーバーラップしない位置で、かつ、油路凹部１４にオーバーラップする位置に、窪み深さｄ１の溶融終了痕７１が形成される。
【００５６】
そして、複数の第１溶接部６０により、ロータコア１０とハブ部材２０とエンドプレート４０とが接合され、複数の第２溶接部７０により、ハブ部材２０とエンドプレート４０とが接合された状態となる。そして、ロータ１００が完成され、ロータ１００とステータ２とが組み立てられることにより、回転電機１が完成される。
【００５７】
［第２実施形態］
次に、図９に示すように、第２実施形態によるロータ２００について説明する。第２実施形態によるロータ２００では、始端側溶融スロープ部が、溶接部に形成されていた第１実施形態によるロータ１００と異なり、第１溶接部２６０の周方向両側に連続して形成された第２溶接部２７０のうちの一方に始端側溶融スロープ部２７２が設けられている。また、以下の説明では、第１実施形態と同様の構造については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００５８】
図９に示すように、第２実施形態によるロータ２００は、ロータコア１０とハブ部材２０とエンドプレート４０とが溶接された第１溶接部２６０と、第１溶接部２６０の周方向両側に連続して形成された第２溶接部２７０とを含む。
【００５９】
第２溶接部２７０は、第１実施形態の第２溶接部７０と同様に、Ｚ方向に、油路凹部１４およびコア溶接部５０にオーバーラップする位置に形成されている。すなわち、第２溶接部２７０は、ハブ部材２０とエンドプレート４０との接合部分である。そして、第２溶接部２７０では、ロータコア１０とハブ部材２０とが溶接されておらず、第２溶接部２７０は、トルク伝達部としての機能は有しない。
【００６０】
第２実施形態では、第２溶接部２７０は、溶融終端側に形成され、第１溶接部２６０の矢印Ａ２方向側に連続して形成された終端側第２溶接部２７０ａと、溶融始端側に形成され、第１溶接部２６０の矢印Ａ１方向側に連続して形成された始端側第２溶接部２７０ｂとを含む。終端側第２溶接部２７０ａは、第１実施形態によるロータ１００の第２溶接部７０と同様に形成されており、終端側第２溶接部２７０ａには、溶接終了痕２７１および終端側溶融スロープ部２７３が形成されている。始端側第２溶接部２７０ｂは、特許請求の範囲の「第３溶接部」の一例である。
【００６１】
始端側第２溶接部２７０ｂには、第１溶接部２６０に近付く方向に向かって（矢印Ａ２方向に）、溶融深さが０からｄ２１に徐々に大きくなる始端側溶融スロープ部２７２が設けられている。また、始端側第２溶接部２７０ｂと第１溶接部２６０との接続部分２６３ａは、溶融深さがｄ２１からｄ２２に徐々に大きくなるように形成されている。第１溶接部２６０と終端側第２溶接部２７０ａとの接続部分２６３ｂは、溶融深さがｄ２２からｄ２１に徐々に小さくなるように形成されている。また、溶融深さｄ２１は、エンドプレート４０の軸方向の厚みｔ１よりも小さく、溶融深さｄ２２は、エンドプレート４０の軸方向の厚みｔ１よりも大きい。
【００６２】
始端側第２溶接部２７０ｂ、第１溶接部２６０、および、終端側第２溶接部２７０ａは、この順に、溶接熱源１１０（図８参照）の高エネルギービームが照射されることにより溶融された後、凝固して形成される。溶融深さｄ２１およびｄ２２は、第１実施形態による製造方法と同様に、高エネルギービームの出力が変更されることにより、調整される。なお、第２実施形態のその他の構成および製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００６３】
［第３実施形態］
次に、図１０に示すように、第３実施形態によるロータ３００について説明する。第３実施形態によるロータ３００では、溶融痕部が油路凹部にオーバーラップする位置に形成されていた第１実施形態によるロータ１００と異なり、第２溶接部３７０がエンドプレート凸部３４１およびコア凸部３１５に形成されている。また、以下の説明では、第１および第２実施形態と同様の構造については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００６４】
図１０に示すように、第３実施形態によるロータ３００は、ロータコア３１０とハブ部材３２０とエンドプレート３４０とが溶接された第１溶接部３６０と、第１溶接部３６０の周方向一方側に連続して形成された第２溶接部３７０とを含む。なお、ハブ部材３２０は、特許請求の範囲の「回転伝達部材」の一例である。
【００６５】
ここで、第３実施形態では、ハブ部材３２０は、外側面３２２ａよりもロータコア３１０の径方向内側に窪むとともに、ロータコア３１０のコア凸部３１５およびエンドプレート３４０に係合するハブ凹部３２２ｃ（キー溝）を含む。そして、ロータコア３１０は、ハブ凹部３２２ｃに係合し、内側面３１０ｄから径方向内側に突出するコア凸部３１５が設けられている。エンドプレート３４０には、ハブ凹部３２２ｃに係合し、内側面３４０ａから径方向内側に突出するエンドプレート凸部３４１が設けられている。なお、ハブ凹部３２２ｃは、特許請求の範囲の「回転伝達部材側凹部」の一例である。また、コア凸部３１５およびエンドプレート凸部３４１は、特許請求の範囲の「コア側凸部」の一例である。
【００６６】
そして、矢印Ｚ２方向に見て、第２溶接部３７０は、コア凸部３１５およびエンドプレート３４０にオーバーラップする位置に形成されており、コア凸部３１５およびエンドプレート３４０のうちの少なくともエンドプレート３４０が溶融されて形成されている。そして、溶融終了痕３７１は、エンドプレート３４０上に形成されている。すなわち、第２溶接部３７０（溶融終了痕３７１）は、トルク伝達部以外の位置に形成されている。なお、第３実施形態のその他の構成および製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００６７】
［第４実施形態］
次に、図１１に示すように、第４実施形態によるロータ４００について説明する。第４実施形態によるロータ４００では、溶融痕部が油路凹部にオーバーラップする位置に形成されていた第１実施形態によるロータ１００と異なり、第２溶接部４７０がハブ凸部４２２ｃに形成されている。また、以下の説明では、第１〜第３実施形態と同様の構造については、同一の符号を付して説明を省略する。
【００６８】
図１１に示すように、第４実施形態によるロータ４００は、ロータコア４１０とハブ部材４２０とエンドプレート４４０とが溶接された第１溶接部４６０と、第１溶接部４６０の周方向一方側に連続して形成された第２溶接部４７０とを含む。なお、ハブ部材４２０は、特許請求の範囲の「回転伝達部材」の一例である。
【００６９】
ここで、第４実施形態では、ハブ部材４２０は、外側面４２２ａよりもロータコア３１０の径方向外側に突出するとともに、ロータコア４１０のコア凹部４１５（キー溝）およびエンドプレート４４０のエンドプレート凹部４４１（キー溝）に係合するハブ凸部４２２ｃを含む。そして、ロータコア４１０は、ハブ凸部４２２ｃに係合し、内側面４１０ｄから径方向外側に窪むコア凹部４１５が設けられている。エンドプレート４４０には、ハブ凸部４２２ｃに係合し、内側面４４０ａから径方向外側に窪むエンドプレート凹部４４１が設けられている。なお、ハブ凸部４２２ｃは、特許請求の範囲の「回転伝達部材側凸部」の一例である。また、コア凹部４１５およびエンドプレート凹部４４１は、特許請求の範囲の「コア側凹部」の一例である。
【００７０】
そして、矢印Ｚ２方向に見て、第２溶接部４７０は、ハブ凸部４２２ｃにオーバーラップする位置に形成されており、ハブ部材４２０が溶融されて形成されている。そして、溶融終了痕４７１は、ハブ部材４２０上に形成されている。すなわち、第２溶接部４７０（溶融終了痕４７１）は、トルク伝達部以外の位置に形成されている。なお、第４実施形態のその他の構成および製造方法は、上記第１実施形態と同様である。
【００７１】
［第１〜第４実施形態の構造の効果］
上記第１〜第４実施形態の構造では、以下のような効果を得ることができる。
【００７２】
上記第１〜第４実施形態では、上記のように、溶融終了痕（７１、２７１、３７１、４７１）を、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とが接合される位置とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とのうちの少なくとも一つに形成する。これにより、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）との回転力の伝達が行われる回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とが接合された部分（第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０））に溶融終了痕（７１、２７１、３７１、４７１）（クレータ）が形成されない。その結果、溶融終了痕（７１、２７１、３７１、４７１）が設けられることに起因する第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）における応力集中を防止することができるので、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）により伝達可能な回転力が低下するのを防止することができる。
【００７３】
また、上記第１〜第４実施形態では、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とが溶接された部分である第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）をロータ（１００、２００、３００、４００）に設ける。これにより、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）との溶接部と、ロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）との溶接部と、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）との溶接部とを別個に形成する必要がないので、ロータ（１００、２００、３００、４００）の製造工程数を削減することができる。
【００７４】
また、上記第１〜第４実施形態では、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）には、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）から遠ざかる方向に向かって、溶融深さが徐々に小さくなる溶融スロープ部（７３、２７３）が設けられている。ここで、溶融を終了する際に生じるクレータ（溶融終了痕（７１、２７１、３７１、４７１））の割れ（亀裂）および溶融した金属の吹き上げ（スパッタ）を防止するために、溶接熱源（１１０）による入熱を溶接部の端部に向かって徐々に低減することが考えられる。しかしながら、溶接熱源（１１０）による入熱を徐々に小さくした場合、溶接部の端部近傍では、溶融深さが所望の深さ（規定の大きさ）を超えることができず、接合強度を十分に確保することができない場合があると考えられる。そこで、溶接熱源（１１０）による入熱を徐々に小さくした場合でも、接合強度を確保するために、溶接部全体の溶融深さを大きくすることが考えられる。この場合、溶融深さが比較的大きくなることに起因して、溶接歪みが増大する。したがって、一般的に、溶融した金属の吹き上げ等を防止しながら、溶接歪みが増大するのを防止することが困難であるという問題点がある。これに対して、上記実施形態のように、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）に溶融スロープ部（７３、２７３）を設ければ、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）に、溶融スロープ部（７３、２７３）が形成されない。これにより、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）における溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）を略維持した状態で、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）を形成する部分の近傍（６３、２６３ａ、２６３ｂ）まで溶接熱源（１１０）により入熱を行い、その後、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）において、入熱を徐々に小さくすることにより溶融スロープ部（７３、２７３）を形成することができる。この結果、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）全体の溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）を増大させることなく、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）において溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）が所望の深さを下回ることを防止することができるので、溶接歪みの増大を防止することができる。これにより、溶融した金属の吹き上げ等を防止しながら、溶接歪みが増大するのを防止することができる。
【００７５】
また、上記第２実施形態では、第１溶接部（２６０）の周方向一方側に連続して形成され、溶融されることにより形成された第３溶接部（２７０ｂ）をさらに備え、第２溶接部（２７０ａ）は、第１溶接部（２６０）の周方向他方側に連続して形成されており、第３溶接部（２７０ｂ）には、第１溶接部（２６０）に近付く方向に向かって、溶融深さが徐々に大きくなる始端側溶融スロープ部（２７２）が設けられている。このように構成すれば、第３溶接部（２７０ｂ）が形成される部分（溶融する部分の始端側の部分）においても、溶融した金属の吹き上げ等を効果的に防止しながら、溶接歪みが増大するのを防止することができる。
【００７６】
また、上記第１および第２実施形態では、ロータコア（１０）は、回転軸線方向に沿って貫通孔（１０ａ）側の側面（１０ｄ）に形成され、ロータコア（１０）の径方向外側に窪む溝部（１４）を含み、溶融終了痕（７１、２７１）は、回転軸線方向に見て、溝部（１４）とオーバーラップする位置に設けられている。このように構成すれば、溝部（１４）では、溶接熱源（１１０）により入熱された場合でも、ロータコア（１０）と回転伝達部材（２０）とが接合されることがないので、容易に、回転伝達部材（２０）とロータコア（１０）とが接合される位置とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材（２０）とロータコア（１０）とエンドプレート（４０）とのうちの少なくとも一つに、溶融終了痕（７１、２７１）を形成することができる。
【００７７】
また、上記第１および第２実施形態では、ロータコア（１０）は、溝部（１４）の周方向に隣接し回転軸線方向に沿って形成され、複数の電磁鋼板（１１）が溶接されて形成されたコア溶接部（５０）を含み、溶融終了痕（７１、２７１）は、回転軸線方向に見て、コア溶接部（５０）とオーバーラップしないで、溝部（１４）とオーバーラップする位置に設けられている。ここで、コア溶接部（５０）を形成する際の熱や変形に起因するロータコア（１０）に対する影響を防止するために、コア溶接部（５０）の周方向に隣接して溝部（１４）が設けることが考えられる。この点に着目して、上記第１および第２実施形態のように、回転軸線方向に見て、溶融終了痕（７１、２７１）を、コア溶接部（５０）に隣接する溝部（１４）にオーバーラップする位置に形成すれば、溝部（１４）を、コア溶接部（５０）に起因するロータコア（１０）への影響を防止するための溝部と、溶融終了痕（７１、２７１）（クレータ）が第１溶接部（６０、２７０）に形成されるのを回避するための溝部との両方を兼ねさせることができる。これにより、コア溶接部（５０）に起因するロータコア（１０）への影響を防止するための溝部と、溶融終了痕（７１、２７１）を第１溶接部（６０、２７０）に形成されるのを回避するための溝部とを、別個に形成する必要がなくなるので、ロータ（１００、２００）の構成が複雑化するのを防止することができるとともに、ロータ（１００、２００）の製造工程数が増大するのを防止することができる。また、上記第１および第２実施形態のように、回転軸方向に見て、溶融終了痕（７１、２７１）を、コア溶接部（５０）とオーバーラップしない位置に設ければ、コア溶接部（５０）を有するロータコア（１０）とハブ部材（２０）とが溶接される部分に、溶融終了痕（７１、２７１）が形成されるのを、より確実に回避することができる。
【００７８】
また、上記第１および第２実施形態では、溶融終了痕（７１、２７１）とオーバーラップする位置に設けられている溝部（１４）は、冷却用流体を流す通路として形成されている。このように構成すれば、冷却用流体を流す通路として用いられる溝部（１４）が、溶融終了痕（７１、２７１）を形成するための溝部（１４）を兼ねることができるので、ロータ（１００、２００）の構成を複雑化するのを防止しながら、容易に溶融終了痕（７１、２７１）を形成することができる。
【００７９】
また、上記第４実施形態では、回転伝達部材（４２０）は、ロータコア（４１０）の径方向外側に突出するとともに、ロータコア（４１０）およびエンドプレート（４４０）に係合する回転伝達部材側凸部（４２２ｃ）を含み、ロータコア（４１０）およびエンドプレート（４４０）には、それぞれ、回転伝達部材側凸部（４２２ｃ）に係合するコア側凹部（４１５、４４１）が設けられており、溶融終了痕（４７１）は、回転伝達部材側凸部（４２２ｃ）に設けられている。このように構成すれば、回転伝達部材側凸部（４２２ｃ）は、回転伝達部材（４２０）とロータコア（４１０）とが接合される位置とは異なる位置であるので、回転伝達部材側凸部（４２２ｃ）に溶融終了痕（４７１）を形成することにより、容易に、回転伝達部材（４２０）とロータコア（４１０）とが接合される位置とは異なる位置に溶融終了痕（４７１）を形成することができる。
【００８０】
また、上記第３実施形態では、回転伝達部材（３２０）は、ロータコア（３１０）の径方向内側に窪むとともに、ロータコア（３１０）およびエンドプレート（３４０）に係合する回転伝達部材側凹部（３２２ｃ）を含み、ロータコア（３１０）およびエンドプレート（３４０）には、それぞれ、回転伝達部材側凹部（３２２ｃ）に係合するコア側凸部（３１５、３４１）が設けられており、溶融終了痕（３７１）は、コア側凸部（３１５、３４１）に設けられている。このように構成すれば、コア側凸部（３１５、３４１）は、回転伝達部材（３２０）とロータコア（３１０）とが接合される位置とは異なる位置であるので、コア側凸部（３１５、３４１）に溶融終了痕（３７１）を形成することにより、容易に、回転伝達部材（３２０）とロータコア（３１０）とが接合される位置とは異なる位置に溶融終了痕（３７１）を形成することができる。
【００８１】
また、上記第１〜第４実施形態では、回転軸線方向において、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）の溶融深さ（ｄ２、ｄ２１）は、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）の溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）よりも小さい。このように構成すれば、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）が形成される部分を有する部材の厚みが比較的小さい場合でも、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）の溶融深さがこの部材の厚みを超えるのを防止することができる。たとえば、上記第１実施形態のロータコア（１０、３１０、４１０）の溝部（１４）にオーバーラップする位置に第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）を形成する場合に、エンドプレート（４０、３４０、４４０）の厚みを第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）の溶融深さが超えるのを防止することができる。
【００８２】
［上記第１〜第４実施形態の製造方法の効果］
上記第１〜第４実施形態の製造方法では、以下のような効果を得ることができる。
【００８３】
上記第１〜第４実施形態では、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とを溶接することにより、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）を形成する工程と、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）を形成する工程の後に連続して行われ、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）からロータコア（１０、３１０、４１０）の周方向に連続して、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とのうちの少なくとも一つを溶融し、溶融した部分に対する入熱を終了することにより、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とが接合される位置とは異なる位置で、かつ、回転伝達部材（２０、３２０、４２０）とロータコア（１０、３１０、４１０）とエンドプレート（４０、３４０、４４０）とのうちの少なくとも一つに、回転軸線方向に窪む溶融終了痕（７１、２７１、３７１、４７１）を含む第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）を形成する工程とを備える。これにより、ロータコア（１０、３１０、４１０）と回転伝達部材（２０、３２０、４２０）との接合強度を確保しながら、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）により伝達可能な回転力が低下するのを防止することが可能なロータ（１００、２００、３００、４００）の製造方法を提供することができる。
【００８４】
また、上記第１〜第４実施形態では、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）を形成する工程は、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）から遠ざかる方向に向かって、溶接熱源（１１０）による入熱を徐々に減少させることにより、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）に、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）から遠ざかる方向に向かって、溶融深さが徐々に減少する溶融スロープ部（７３、２７３）を形成する工程である。このように構成すれば、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）における溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）を略維持した状態で、第２溶接部（７０、２７０ａ、３７０、４７０）を形成する部分まで溶接熱源（１１０）により入熱を行い、その後、入熱を徐々に小さくすることにより溶融スロープ部（７３、２７３）を形成することができる。この結果、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）全体の溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）を増大させることなく、第１溶接部（６０、２６０、３６０、４６０）において溶融深さ（ｄ３、ｄ２２）が所望の深さを下回ることを防止することができるので、溶接歪みの増大を防止することができる。これにより、溶融した金属の吹き上げ等を防止しながら、溶接歪みが増大するのを防止することができる。
【００８５】
[変形例]
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。
【００８６】
たとえば、上記実施形態では、ロータをインナーロータとして構成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、ロータをアウターロータとして構成してもよい。
【００８７】
また、上記第１および第２実施形態では、回転軸線方向に見て、溶融終了痕を油路凹部にオーバーラップする位置に形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、回転軸線方向に見て、溶融終了痕を油路ではない専用の溝部にオーバーラップする位置に形成してもよい。
【００８８】
また、上記第１および第２実施形態では、回転軸線方向に見て、溶融終了痕を第１溶接部から比較的遠い油路凹部にオーバーラップする位置に形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、溶融終了痕を溶接部から比較的近い油路凹部にオーバーラップする位置に形成してもよいし、コア溶接部に接合されなければ、コア溶接部にオーバーラップする位置に形成してもよい。
【００８９】
また、上記第１〜第４実施形態では、永久磁石が配置されている位置の内径側に第２溶接部を形成し、磁極の間の内径側に第１溶接部を形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、永久磁石が配置されている位置の内径側に第１溶接部が形成されていてもよいし、磁極の間の内径側に第２溶接部が形成されていてもよい。
【００９０】
また、上記第１〜第４実施形態では、第２溶接部の溶融深さを、第１溶接部の溶融深さよりも小さく形成する例を示したが、本発明はこれに限られない。すなわち、上記第３実施形態および第４実施形態のように、キーホールが貫通する虞がない場合には、第２溶接部の溶融深さを、第１溶接部の溶融深さ以上に形成してもよい。
【符号の説明】
【００９１】
１０、３１０、４１０  ロータコア      １０ａ  貫通孔
１０ｂ、１０ｃ  端部（ロータコアの回転軸方向の端部）
１１  電磁鋼板                        １１ａ  側面（貫通孔側の側面）
１４  油路凹部（溝部）                １５、３１５  コア凸部（コア側凸部）
２０、３２０、４２０  ハブ部材（回転伝達部材）
２２ｂ、３２２ｃ  ハブ凹部（回転伝達部材側凹部）
３０  永久磁石                        ４０、３４０、４４０  エンドプレート
４１、３４１  エンドプレート凸部（コア側凸部）
５０  コア溶接部
６０、２６０、３６０、４６０  第１溶接部
６２、２６２  始端側溶融スロープ部
７０、２７０、３７０、４７０  第２溶接部
７１、２７１、３７１、４７１  溶融終了痕
７３、２７３  終端側溶融スロープ部
１００、２００、３００、４００  ロータ  １１０  溶接熱源
２７０ａ  終端側第２溶接部（第２溶接部）
２７０ｂ  始端側第２溶接部（第３溶接部）
４１５  コア凹部（コア側凹部）        ４２２ｃ  ハブ凸部（回転伝達部材側凸部）
４４１  エンドプレート凹部（コア側凹部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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