(57)【要約】  【課題】  生産性が高く、機械散布に有利な特性を有し、肥料成分の溶出速度としても均一な窒素・マグネシウム強化粒状肥料を提供する。  【解決手段】  窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とが一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒子Ａは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ中５０重量％以上を占め、粒子Ｂは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占め、かつ、該肥料中に窒素肥料成分が５０〜８０重量％、マグネシウム肥料成分が５０〜２０重量％含まれていることを特徴とする粒状肥料とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）が一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒子Ａは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ中５０重量％以上を占め、粒子Ｂは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占め、かつ、該粒状肥料中に窒素肥料成分が５０〜８０重量％、マグネシウム肥料成分が２０〜５０重量％含まれていることを特徴とする粒状肥料。
【請求項２】
前記粒状肥料中に水が０．３〜２．０重量％含まれていることを特徴とする請求項１に記載の粒状肥料。
【請求項３】
前記粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度が２ｋｇｆ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の粒状肥料。
【請求項４】
前記粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）が１．０以上１．４以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粒状肥料。
【請求項５】
前記粒状肥料のかさ密度が０．９ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粒状肥料。
【請求項６】
前記窒素肥料成分が硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、尿素から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粒状肥料。
【請求項７】
前記マグネシウム肥料成分が硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウムから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の粒状肥料。
【請求項８】
前記硫酸マグネシウムは、硫酸マグネシウム無水物、硫酸マグネシウム１水和物、硫酸マグネシウム３水和物および硫酸マグネシウム７水和物からなる群から選ばれる少なくとも１種であることを特徴とする請求項７に記載の粒状肥料。
【請求項９】
窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とを一体化せしめて二次粒子を形成する粒状肥料の製造方法であって、粒子Ａはその粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ａ中７０重量％以上を占め、粒子Ｂはその粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下であるものが粒子Ｂ中５０重量％以上を占めており、粒状肥料の全体重量に対して、粒子Ａを５０〜８０重量％と、粒子Ｂを２０〜５０重量％とを水分の存在下に混合して混合物を得る工程、該混合物を成型して二次粒子を形成する工程を含むことを特徴とする粒状肥料の製造方法。
【請求項１０】
前記粒状肥料の長軸径と短軸径の比が１．０以上１．４以下となるように成型することを特徴とする請求項９に記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１１】
前記粒状肥料のかさ密度が０．９ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下となるように成型することを特徴とする請求項９または１０に記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１２】
前記二次粒子を形成する成型の方法が圧縮造粒であることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１３】
前記圧縮造粒は、一対のローラーを用いたブリケット方式で圧縮することを特徴とする請求項１２に記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１４】
前記圧縮造粒は、造粒圧力が６．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１２または１３に記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１５】
前記成型工程として圧縮造粒を行って造粒物を得て、次いで整粒することを特徴とする請求項９〜１４のいずれかに記載の粒状肥料の製造方法。
【請求項１６】
前記整粒は、回転式整粒方式であることを特徴とする請求項１５に記載の粒状肥料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主原料として硫酸アンモニウム等の窒素肥料成分と硫酸マグネシウム等のマグネシウム肥料成分で構成される粒状の肥料およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分を含む粒状肥料は、作物の葉の生育強化のために施肥する肥料として知られ、主成分として窒素肥料では硫酸アンモニウム、マグネシウム肥料成分では硫酸マグネシウムが代表的なものである。窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分を含むため、それらが不足している土壌や茶の栽培において有用である。また、粒状の肥料としては、散布方法に応じて球状、ペレット状など様々な形状のものが知られているが、特に広大な農地での施肥においてはブロードキャスター等を用いた機械散布が主流であることから、到達飛距離が長くてかつ均一に施肥し易い点で球状の肥料が求められている。
【０００３】
その一方で、一般的に、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分を含む肥料組成物は粒状化が困難であり、かつ粒状化後の粒硬度が低くて保管時に粉化し易いため、水や蒸気を使用して肥料成分どうしを結合させて粒状肥料を製造することが検討されている（特許文献１〜４）。例えば、特許文献１では、窒素肥料と硫酸マグネシウムと充分量の水との混合物を調整し、該混合物をプレス成形する粒状肥料の製造方法が提案されている。また、特許文献２では、硫酸アンモニウムや硫酸マグネシウム等の水溶性無機塩と水とを混合し、得られた混合物を押出成形して製造した造粒物が提案されている。また、特許文献３では、窒素、リン酸、カリの肥料要素の少なくとも１種を主成分とした肥料に対して、結晶性物質の１種もしくは２種以上を過飽和の状態で含むスラリー液を配合して造粒する湿式の顆粒製造法が提案されている。さらに、特許文献４では、高温条件下で窒素肥料成分とリン肥料成分とカリウム肥料成分から選ばれる少なくとも２種とマグネシウム肥料を配合し、該配合物の一部を高温蒸気によって溶解しながら造粒機にて粒状化する複合肥料顆粒の製造方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平５−９７５６０号公報
【特許文献２】特開平１１−１８１４８５号公報
【特許文献３】特開昭６１−４０８９０号公報
【特許文献４】特表２００２−５１９２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
機械散布に適した粒状肥料に求められる特性としては、散布の際に発塵や機械内の流路での詰まりを発生させないよう粒状物の圧壊強度が高くて粉化しにくく、肥料の保管中に固結が発生しないことが求められる。また、散布の際に到達飛距離にばらつきが少なく、かつ水田等において着水後すぐに沈降して土壌に着地するよう密度が高いことも求められている。さらには、土壌への肥料成分の溶出速度を均一にするため、粒状肥料に含まれる肥料成分の粒径が均一であることが要求される。
【０００６】
しかしながら、特許文献１〜４に記載される粒状肥料では多量の水や蒸気を使用して肥料成分を溶解しながら造粒するため、粒状肥料に含まれる肥料成分の粒径は不均一となる問題があった。また、粒硬度を上げたり、固結を防止するために水分率を下げようとすれば乾燥工程が必要となって経済性が悪化するし、必ずしも十分な性能が得られない。
【０００７】
以上のように、公知の技術では機械散布に有利で肥料成分の溶出速度が均一な粒状肥料としては十分なものでは無かった。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討した結果、窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とが一体化して二次粒子を形成した粒状肥料であって、粒子Ａは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ中５０重量％以上を占め、粒子Ｂは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占め、かつ、該肥料中に窒素肥料成分が５０〜８０重量％、マグネシウム肥料成分が５０〜２０重量％含まれている粒状肥料とすることで、二次粒子形成後の粒硬度が高くて製造後の肥料収率が高く、肥料成分の溶出速度が均一な粒状肥料を得ることができることを見出した。
【０００９】
また加えて、好ましく肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しないといった種々の改良がされた粒状肥料の発明を創出するに到った。
【００１０】
また、本発明の粒状肥料の製造方法は、窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とを一体化せしめて二次粒子を形成する粒状肥料の製造方法であって、粒子Ａはその粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下である粒子が粒子Ａ中７０重量％以上を占め、粒子Ｂはその粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下である粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占めており、粒状肥料の全体重量に対して、粒子Ａを５０〜８０重量％と、粒子Ｂを２０〜５０重量％とを水分の存在下に混合して混合物を得る工程、該混合物を成型して二次粒子を形成する工程を含む粒状肥料の製造方法であることを本旨とし、また、その種々の改良された方法が本発明者らによって創出された。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度が均一で、二次粒子形成後の粒硬度が高くて製造後の肥料収率が高く、好ましく肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しにくい粒状肥料を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜窒素肥料成分＞
本発明に用いる窒素肥料成分には特に制限が無く、公知のものも含めて植物の窒素分の栄養素として作用するものを用いることができる。窒素肥料成分の具体例としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、尿素等が挙げられる。このうち硫酸アンモニウムは、粒状肥料としたときの溶出性や粒硬度の点で優れるので特に好ましい。硫酸アンモニウムは、例えば、コークス炉廃ガスを硫酸と接触させて得られる硫酸アンモニウム水溶液や、カプロラクタムの製造において、カプロラクタム硫酸塩にアンモニアを添加して得られるカプロラクタムと硫酸アンモニウム混液を得た後に、カプロラクタム水溶液と硫酸アンモニウム水溶液を分離して得られる硫酸アンモニウム水溶液から、晶析により硫酸アンモニウムを結晶化した細粒結晶硫安として使用できる。結晶と母液の分離については、公知の方式で行うことができる。例えば、遠心分離によって液体から分離した後、乾燥することで得られる。細粒結晶硫安は、晶析時に過飽和度が高すぎると結晶が急激に凝集して母液を取り込み、粒径が大きく、水分が高く、不純物が多くなるため、圧力１０．１ｋＰａＡＢＳ以上の圧力として晶析することで、結晶配向した、結晶性の高い細粒結晶硫安を得ることができる。結晶性の高さは、二次元Ｘ線回折を行うことで測定することができ、測定結果から求められる配向度が０．９９５以上であることが好ましい。さらに好ましくは配向度が０．９９７以上であり、配向度が１．０であれば、結晶性が最も高い場合であり、最も好ましい。また細粒結晶硫安が硫酸アンモニウムを含む割合は、好ましくは９５重量％以上であり、９８重量％以上であれば、結晶性の高い細粒結晶硫酸アンモニウムとなり、最も好ましい。なお、配向度とは、結晶の揃い具合を示す指標であり、二次元Ｘ線回折において、あおり角χ（°）に応じて得られた配向性ピークの半値幅（°）より下記式（１）で示される。
【００１３】
配向度＝（１８０−配向性ピーク半値幅）／１８０  ・・・（１）  。
【００１４】
こうして得られる細粒結晶硫安はそのまま本発明の粒状肥料の構成要素の１つである粒子Ａの用に供しうる。この場合、硫酸アンモニウム水溶液母液由来の硫酸アンモニウム以外の成分は該細粒結晶硫安中、好ましく０．３重量％未満、更に好ましく０．２重量％未満である。
【００１５】
また細粒結晶硫安の粒径は、結晶同士が凝集して母液を取り込んでいない小さい粒径ほど固結性の改善につながるため、１．７ｍｍ以下が好ましい。より好ましくは、１．４ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．１８ｍｍ以下である。細粒結晶硫安の粒径は、篩（目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、１４メッシュ＝１．１８ｍｍ）で分級して求めることができる。
【００１６】
細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、単位重量あたりの窒素源としての肥料効果の面から、２０．５％以上が好ましく、２１．０％以上がさらに好ましい。なお、細粒結晶硫安中のアンモニア性窒素の含有率は、公定肥料分析法に従いホルムアルデヒド法で測定した値である。
【００１７】
窒素肥料成分の水分率は、５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは４重量％以下であり、さらに好ましくは３重量％以下である。窒素肥料成分が細粒結晶硫安の場合の水分率は、０．３重量％以下であることが好ましい。より好ましくは０．２重量％以下であり、さらに好ましくは０．１重量％以下であり、完全に水分を乾燥させた０％であれば最も好ましい。なお、窒素肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
【００１８】
＜粒子Ａ＞
本発明の粒状肥料は、後述するとおり、窒素肥料成分から実質的になる粒子（かかる粒子を「粒子Ａ」ということがある）とマグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（かかる粒子を「粒子Ｂ」ということがある）とが一体化して二次粒子を形成する。
【００１９】
粒子Ａは、窒素肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ａ中の窒素肥料成分含有量が粒子Ａ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ａが窒素肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。この粒子Ａは、晶析により結晶化させて得ることができる。
【００２０】
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ａは、その粒径が０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の７０重量％以上であることが好ましい。より好ましくはその粒径が０．２５ｍｍを超え１．７ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の７０重量％以上であり、さらに好ましくはその粒径が０．２５ｍｍを超え１．４ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ全体の７０重量％以上であることである。粒径が２ｍｍを超えるものが多く含まれる場合は、造粒する際に粒子同士の接触面積が小さく造粒しにくくて造粒物中に占める硫酸アンモニウム成分の割合が少なくなるため粒硬度の低下を生じる。粒径が０．２５ｍｍ以下のものが多く含まれる場合は、粒子Ａのかさ密度が低下して造粒しにくく、原料の利用効率が低下する。ここでの粒子Ａの粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き６０メッシュ＝０．２５ｍｍ）で分級して求めることができる。
【００２１】
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ａのかさ密度は、好ましくは０．９０ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下である。搬送時の飛散を防止したり、造粒時の造粒収率を高くするために、かさ密度は０．９３ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９６ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒子Ａのかさ密度は、「ＪＩＳ  Ｒ  １６２８：１９９７  ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
【００２２】
＜マグネシウム肥料成分＞
本発明に用いるマグネシウム肥料成分には特に制限が無く、公知のものも含めて植物のマグネシウム分の栄養素として作用するものを用いることができる。マグネシウム肥料成分の具体例としては、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。このうち硫酸マグネシウムは、粒状肥料としたときの溶出性や粒硬度の点で優れるので特に好ましい。好ましい硫酸マグネシウムの例として、硫酸マグネシウム無水物、硫酸マグネシウム１水和物、硫酸マグネシウム３水和物、および硫酸マグネシウム７水和物からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましく、また、粉化し難い点において有利であるので、硫酸マグネシウム無水物、硫酸マグネシウム１水和物および硫酸マグネシウム３水和物からなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることが好ましい。そして、硫酸マグネシウム１水和物（例えば、キーゼライト（住友商事株式会社））を用いることがさらに好ましい。硫酸マグネシウムは、例えば、鉱山から採掘した原鉱石を粉砕し、電気分解によって塩化カリ等と分離することで得られたり、軽焼マグネシウムを原料として硫酸で中和分解して得られ、硫酸マグネシウムのＭｇＯ換算でのマグネシウム含有率は、単位重量あたりのマグネシウム源としての肥料効果の面から、１５％以上含むことが好ましく、２０％以上含むことがより好ましく、２５％以上含むことがさらに好ましい。なお、硫酸マグネシウムのＭｇＯ換算でのマグネシウム含有率は、公定肥料分析法に従い原子吸光測定法で測定した値である。マグネシウム肥料成分は通常粒状の成分として得られるが、その粒径としては、２ｍｍ以下であるものが好ましい。より好ましくは１．７ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．４ｍｍ以下である。マグネシウム肥料成分の粒径および量は、篩（目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、１４メッシュ＝１．１８ｍｍ）で分級して求めることができる。マグネシウム肥料成分の水分率は、５重量％以下であることが好ましい。より好ましくは４重量％以下であり、さらに好ましくは３重量％以下である。マグネシウム肥料成分が硫酸マグネシウムの場合の水分率は、０．３重量％以下であることが好ましい。より好ましくは０．２重量％以下であり、さらに好ましくは０．１重量％以下である。なお、マグネシウム肥料成分の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
【００２３】
＜粒子Ｂ＞
粒子Ｂは、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子である。ここで、「実質的になる」とは、粒子Ｂ中のマグネシウム肥料成分含有量が粒子Ｂ重量に対して平均して９０重量％以上であることをいう。粒子Ｂがマグネシウム肥料成分を含む割合は、９５重量％以上が好ましく、さらに好ましくは９８重量％以上であり、１００重量％であれば最も好ましい。この粒子Ｂは、鉱山から採掘した原鉱石を粉砕し、電気分解によって塩化カリ等と分離することで得ることができる。
【００２４】
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ｂは、その粒径が０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の５０重量％以上であることが好ましい。より好ましくはその粒径が０．２５ｍｍを超え１．７ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の５０重量％以上であり、さらに好ましくはその粒径が０．２５ｍｍを超え１．４ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ全体の５０重量％以上であることである。粒径が２ｍｍを超えるものが多く含まれる場合は、造粒する際に粒子同士の接触面積が小さく造粒しにくくて粒硬度の低下を生じる。粒子Ｂの粒径が０．２５ｍｍ以下のものが多く含まれる場合は、粒子Ｂのかさ密度が低下して造粒しにくく、原料の利用効率が低下する。ここでの粒子Ｂの粒径および量は、篩（例えば、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、目開き１０メッシュ＝１．７ｍｍ、１２メッシュ＝１．４ｍｍ、目開き６０メッシュ＝０．２５ｍｍ）で分級して求めることができる。
【００２５】
本発明の粒状肥料の製造に用いる粒子Ｂのかさ密度は、０．９５ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下である。搬送時の飛散を防止したり、造粒時の造粒収率を高くするために、かさ密度は０．９７ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９９ｇ／ｍｌ以上１．１０ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒子Ｂのかさ密度は、「ＪＩＳ  Ｒ  １６２８：１９９７  ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
【００２６】
＜粒状肥料＞
本発明の粒状肥料は、窒素肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ａ）と、マグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（粒子Ｂ）とが一体化して二次粒子を形成した粒状肥料である。すなわち、粒状肥料中には粒子Ａの部分と粒子Ｂの部分とを顕微鏡を用いて観察することができる。このような粒状肥料を得るには、原料としての粒子Ａと粒子Ｂとを水分の存在下に混合し、該混合物を、成型（造粒ともいう）することで得られる。
【００２７】
水分の存在下に混合機で粒子Ａと粒子Ｂとを混合し、造粒、解砕、整粒、分級を順次行うことで肥料として好ましい硬度、かさ密度、および形状を有する粒状肥料を得ることができる。
【００２８】
なお、本発明の要旨を逸脱せず、また、目的を阻害しない限りにおいて、粒子Ａおよび粒子Ｂ以外の成分を用いることは差し支えない。たとえば、他の栄養素において肥効を持つ物質、結着剤などの保型性を改良する物質、無機フィラーや有機フィラーなどの添加剤が挙げられる。
【００２９】
粒子Ａと粒子Ｂとの混合方法は、均一に混合できれば混合機の種類に特に制限はなく、水平円筒型、∨型、ダブルコーン型等の容器回転型混合機や、リボン型、スクリュー型、パドル型等の容器固定型の混合機を使用することができるが、連続処理が可能であることからパドル型混合機が好ましく用いられる。混合時間は、２分以上１５分以下が好ましく、さらに好ましくは５分以上１０分以下である。混合時間が２分より短くなると、混合物中で粒子Ａと粒子Ｂが均一に分散せず、粒状化した際に各粒子の偏りが生じる。混合時間が１５分を超えて長くなると、肥料の連続製造においては混合機容量を大きくすることとなるため経済的に不利である。
【００３０】
粒子Ａと粒子Ｂとを混合する際に存在せしめる水の量は、粒子Ａと粒子Ｂの重量の総和を１００重量部としたとき、０．１〜１．９重量部とすることが好ましい。より好ましくは０．３〜１．７重量部であり、さらに好ましくは０．５〜１．５重量部である。存在せしめる水の量が０．３重量部より低くなると、造粒時に粒子Ａと粒子Ｂの結合力が不足して造粒収率の低下を招き、保管時に硬度が不足して粒状肥料が粉化しやすくなる。存在せしめる水の量が１．７重量部を超えて高くなると、混合物を混合機から排出して造粒機へ搬送する際に機器への付着量が多くなって収量が低下したり、粒状肥料の保管時に固結性が悪化する。
【００３１】
成型方法としては、公知の方法が取り得るが、圧縮造粒が好ましく、圧縮造粒装置は、タブレット方式、板状方式、ブリケット方式の何れを用いても問題ないが、タブレット方式では生産効率が低く粒状肥料の大量生産が困難であり、また板状方式では球形でバリの少ない粒状肥料を生産することが困難であるため、ブリケット方式を用いることが好ましい。ブリケット方式の圧縮造粒装置としては、例えばブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ型（新東工業製）などを好ましく用いることができる。
【００３２】
水分の存在下に粒子Ａと粒子Ｂとが混合された混合物（造粒原料ともいう）を圧縮造粒装置に供給する方法に特に制限はないが、例えば該混合物をホッパーに貯蔵し、ホッパーに付帯した搬送コンベアより造粒装置に直接供給、またはホッパー搬送コンベアからベルトコンベアやバケットコンベア等を経由して造粒装置へ供給することができる。
【００３３】
造粒圧力とは、造粒原料に加わる総荷重を有効幅で割った値（線圧）を示し、有効幅とは、造粒原料に荷重が加わる部分における、圧縮機側の長径を示す。例えば、タブレット方式であれば有効幅はタブレット部分の長径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、有効幅はローラーにて造粒原料が圧縮されている部分の長さである。造粒圧力は、６．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下の範囲内にあることが好ましい。より好ましくは７．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下であり、さらに好ましくは８．０ｋＮ／ｃｍ以上３０．０ｋＮ／ｃｍ以下である。造粒圧力が６．０ｋＮ／ｃｍ未満の場合、圧力不足のため、造粒原料の造粒自体が起こらない。造粒圧力が３０．０ｋＮ／ｃｍを超えて高くなると、過剰な圧力により得られた造粒物に亀裂が生じたり、圧縮造粒機に必要以上の荷重がかかるため、装置寿命が著しく低下する。
【００３４】
造粒ローラー回転数とは、ローラーを用いて圧縮造粒するブリケット方式および板状方式におけるローラーの回転速度であり、４０ｒｐｍ以上が好ましい。より好ましくは５０ｒｐｍ以上であり、さらに好ましくは６０ｒｐｍ以上である。造粒ローラー回転数が４０ｒｐｍ未満の場合、原料への造粒圧力が高くなって造粒物に亀裂が生じたり、生産量が低下する。
【００３５】
圧縮造粒機のバリ厚みとは、造粒原料に荷重が加わる部分における造粒原料の最短径を示す。例えばタブレット方式であれば、バリ厚みはタブレット部分の短径であり、ローラーを用いたブリケット方式であれば、バリ厚みは造粒して得た造粒物の板状部分の厚みの長さである。バリ厚みは、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の範囲内にあることが好ましく、１．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の範囲内にあることがより好ましい。バリ厚みが１．２ｍｍ未満であると、粒状肥料の圧壊強度・収量ともに低下する傾向にある。バリ厚みが２．０ｍｍを超えて厚くなると、粒状肥料の形状が肥料散布に不適となることや、造粒した粒状肥料を、例えば解砕ボールを用いた振動篩で解砕し粒径を揃える場合、篩の目詰まりの原因となるため好ましくない。
【００３６】
バリが少なく、圧壊強度が強く、粉塵の発生も少なく、固結が起こりにくい粒状肥料を得るために、圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒の粒状肥料を分級することが好ましい。各工程における粒状肥料の輸送方法に制限はないが、自然落下・コンベア輸送・風送などを用いることが可能であり、コンベア輸送で造粒原料を造粒機に輸送した後、自然落下で解砕機・球形整粒機・分級機へ輸送する方法が好ましい。これら輸送機器を含めた機器の接粉部分については、粒状肥料に耐食性を持つ材質を用いることが好ましく、ＳＵＳ３１６Ｌまたは樹脂を用いることが好ましい。
【００３７】
圧縮造粒機で造粒した粒状肥料は、解砕、整粒、分級を行うことで肥料として好ましい硬度、かさ密度、および形状を有する粒状肥料を得ることができる。
【００３８】
粒径の揃った粒状肥料を得るために、解砕機を用いて圧縮造粒後の粒状肥料を解砕することが好ましい。解砕機の種類に特に制限は無く、例えば、ジョークラッシャー・ロールクラッシャーなどの各種クラッシャーや、ローラーミル・カッティングミルなどの各種ミル、解砕メディアを添加した振動篩などが好ましく用いられる。また、これらの解砕機を組み合わせ用いることも可能である。
【００３９】
球形でバリの少ない粒状肥料を得るために、整粒機を用いて整粒することが好ましい。整粒機の種類に特に制限はなく、例えば高速転動方法、オシレータ式、架砕方式、遠心回転方式などが好ましく用いられ、高速転動方式の球形整粒機であるマルメライザー（登録商標：ダルトン製）を用いて粒状肥料を整粒することがより好ましい。
【００４０】
整粒機の処理時間は、０．２〜５．０分の範囲内にあることが好ましく、０．３〜３．０分の範囲内であることがより好ましい。整粒機の処理時間が上記を超えて低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となる。整粒機の処理時間が上記を超えて高くなると、バリ以外の部分が切削される量が増加し、粒状肥料の収量が低下する。さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。
【００４１】
整粒機の回転速度は、５０〜２０００回転／分の範囲内にあることが好ましく、１００〜１５００回転／分の範囲内にあることがより好ましい。整粒機の回転速度が上記の範囲より低くなると、粒状肥料のバリ除去が不十分となり、さらに整粒処理に必要な時間が多くなるため、単位時間あたりの粒状肥料収量も低下する。整粒機の回転速度が上記の範囲を超えて高くなると、騒音増加および機器寿命の低下といった問題が生ずる。
【００４２】
所定の粒径以上の粒状肥料を得るために、分級機を用いて粒状肥料を分級することが望ましい。乾式分級が可能なものであれば、分級機の種類に特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８〜２．２ｍｍ、および３．８〜４．２ｍｍの目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０〜４．０ｍｍの粒状肥料を得る分級方法が好ましい。
【００４３】
本発明の粒状肥料は、該粒状肥料中、粒子Ａは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ中５０重量％以上を占め、粒子Ｂは粒径が０．１ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占め、かつ、該粒状肥料中に窒素肥料成分が５０〜８０重量％、マグネシウム肥料成分が５０〜２０重量％含まれている。
【００４４】
この粒状肥料に含まれる窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の量としては、窒素肥料成分が５５〜７８重量％、マグネシウム肥料成分が４５〜２２重量％が含まれていることがより好ましく、窒素肥料成分が６０〜７５重量％、マグネシウム肥料成分４０〜２５重量％が含まれていることがさらに好ましい。窒素肥料成分が５０重量％未満、マグネシウム肥料成分が５０重量％超含まれている場合は、マグネシウム肥料成分の比率が多くて粒硬度が低下し、粉化しやすくなる。窒素肥料成分が８０重量％超、マグネシウム肥料成分が２０重量％未満含まれている場合は、粒状肥料中の窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の比率に偏りが生じ、作物の生育に支障が出る。粒状肥料中に含まれる窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の量は粒子Ａおよび粒子Ｂの配合量を調整することによって所望の範囲とすることができる。
【００４５】
また、本発明の粒状肥料において粒子Ａの粒径は、０．１ｍｍを超え２．０ｍｍ以下のものが粒子Ａ中５０重量％以上であり、さらに好ましくは０．１ｍｍを超え１．０ｍｍ以下のものが粒子Ａ中５０重量％以上である。粒子Ａの粒径が２ｍｍを超えるものが多い場合は、粒状肥料中に占める原料の割合が少ないため粒硬度の低下を生じる。粒子Ａの粒径が０．１ｍｍ以下のものが多い場合は、保管時に粉化して粒状肥料どうしの固結性が悪化する。粒子Ａの粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、窒素肥料成分を含む粒子を識別して粒径を求めることができる。
【００４６】
本発明の粒状肥料において粒子Ｂの粒径は、０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下のものが粒子Ｂ中５０重量％以上であり、好ましくは０．１ｍｍを超え１．０ｍｍ以下のものが粒子Ｂ中５０重量％以上である。粒子Ｂの粒径が２ｍｍを超えるものが多い場合は、粒状肥料中に占める原料の割合が少ないため粒硬度の低下を生じる。粒子Ｂの粒径が０．１ｍｍ以下のものが多い場合は、保管時に粉化して粒状肥料どうしの固結性が悪化する。粒子Ｂの粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、マグネシウム肥料成分を含む粒子を識別して粒径を求めることができる。
【００４７】
係る粒子Ａおよび粒子Ｂの粒径の範囲および量の調整方法としては、成型前の粒子Ａまたは粒子Ｂにおいて篩い分けを行って調整することにより所望の範囲とすることができる。従って、本発明の粒状肥料を得るにおいては、粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ａ中７０重量％以上を占める粒子Ａと、粒径が０．２５ｍｍを超え、２ｍｍ以下の粒子が粒子Ｂ中５０重量％以上を占める粒子Ｂの混合物を成型することが好ましく採用できる。
【００４８】
粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度は、二次粒子形成から時間経過すると若干変動しうるが、使用時および運搬時を想定しての製品として流通される際の本発明の粒状肥料の粒硬度としては、２ｋｇｆ以上であることが好ましい。粒硬度が２ｋｇｆ未満であると、粒状肥料の保管中や運搬中にも粉化が発生しやすく、粉体を介しての粒状物どうしの固結の原因となる。また散布時には粒が崩壊して均一な施肥が困難となる。一方、上限としては特に制限が無いが、５ｋｇｆ以下であることが好ましく、５ｋｇｆを越える場合は、土壌中での粒状肥料の溶解性が悪く、肥効が低下することがある。より好ましくは３ｋｇｆ以上５ｋｇｆ以下であり、さらに好ましくは３．５ｋｇｆ以上４．５ｋｇｆ以下である。なお、粒状肥料の粒硬度は木屋式硬度計で粒状肥料２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均値を粒硬度とする。
【００４９】
粒状肥料からの窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度は、設計とおりの肥効を作物に与える目的から同じ減衰率であることが望ましく、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の粒状肥料からの初期の量でもって規格化された溶出速度の比として０．８〜１．２であることが好ましい。より好ましくは０．９〜１．１であり、減衰率が一致することを表す１．０が最も好ましい。なお、粒状肥料からの窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の前記溶出速度の比は、１００ｍｌの栓付きガラス管に粒状肥料５ｇを入れ、水１００ｍｌを添加して浸漬し、栓をして２５℃の恒温槽に静置し、５時間経過後にガラス管を取り出し、溶液を化学濾紙で濾過して水中に溶出した肥料成分を定量分析し、また、初期の量を測定し、下記式（３）、式（４）および式（５）から求められる。
【００５０】
窒素肥料成分の溶出割合＝
（水中に溶出したＮ分の量）／（粒状肥料５ｇに含まれるＮ分の量）  ・・・（３）  。
【００５１】
マグネシウム肥料成分の溶出割合＝
（水中に溶出したＭｇＯ換算でのマグネシウム分の量）／（粒状肥料５ｇに含まれるＭｇＯ換算でのマグネシウム分の量）  ・・・（４）  。
【００５２】
窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比＝
窒素肥料成分の溶出割合／マグネシウム肥料成分の溶出割合  ・・・（５）  。
【００５３】
圧縮造粒機を用いて原料を造粒し、解砕機を用いて圧縮造粒後の造粒物を解砕し、また球形整粒機を用いて造粒物を整粒し、分級機を用いて整粒後の粒状肥料を分級した際に得られる篩下の微粉は、原料中にリサイクルして混合し、原料として使用することができる。粒状肥料の収率は、造粒時および整粒時の粒状肥料の廃棄量をできるだけ削減するため、あるいは廃棄せずに造粒工程へリサイクルするためには６０％以上であることが好ましい。より好ましくは６５％以上であり、さらに好ましくは７０％以上であり、完全に回収できた場合１００％が最も好ましい。なお、収率とは、造粒機に投入する造粒原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量割合であって、下記式（６）で示される。
【００５４】
収率＝（粒状肥料の重量）／（造粒機に投入する造粒原料の重量）
×１００（％）  ・・・（６）  。
【００５５】
粒状肥料の形状は、機械施肥をした場合に作物の葉などに付着せず土壌に落下するよう、粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）が１．０以上１．４以下であることが好ましく、１．０以上１．３以下であることがより好ましく、１．０以上１．２以下であることがさらに好ましい。球形状ではない、例えば平らな形状の圧片肥料であると、葉に付着して落下せず葉やけを生じたり、土への栄養分供給が乏しくなることがある。
【００５６】
粒状肥料の粒径は、機械施肥において、肥料を均一に散布するため、２ｍｍ以上４ｍｍ以下のものが全肥料の９０重量％以上を占めることが好ましい。より好ましくは２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下のものが９０重量％以上を占めることである。所定の粒径の粒状肥料は、分級機を用いて分級することで得ることができ、乾式分級が好ましく採用できる。乾式分級機の種類には特に制限はないが、振動篩を用いることが好ましい。篩の目開きは、所定の粒径を得られる大きさであれば特に制限はないが、１．８〜２．２ｍｍ、および３．８〜４．２ｍｍの目開きであることが好ましく、これら目開きを有する篩を組み合わせて粒径２．０〜４．０ｍｍの粒状肥料を得る分級方法が好ましい。篩（目開き５メッシュ＝４．０ｍｍ、６メッシュ＝３．５ｍｍ、８メッシュ＝２．５ｍｍ、９メッシュ＝２．０ｍｍ）で分級して求めることができる。
【００５７】
粒状肥料のかさ密度は、機械施肥において均一散布できかつ水田等において着水後すぐに沈降して土壌に着地するよう０．９０ｇ／ｍｌ以上１．１ｇ／ｍｌ以下であることが好ましく、０．９２ｇ／ｍｌ以上０．９８ｇ／ｍｌ以下であることがより好ましく、０．９４ｇ／ｍｌ以上０．９６ｇ／ｍｌ以下であることがさらに好ましい。なお、粒状肥料のかさ密度は、「ＪＩＳ  Ｒ  １６２８：１９９７  ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定する。
【００５８】
粒状肥料の水分率は、長期保管中の粒状肥料どうしの固結を防止する観点で２．０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは１．８重量％以下であり、さらに好ましくは１．５重量％以下である。また、下限としては０．３重量％以上であることが好ましい。粒状肥料の水分率が２．０重量％を超える場合は、粒状肥料の保管時に、粒状肥料どうしの接触部分で肥料成分が溶出・固化して粒同士が架橋し、凝集して取扱い性が悪化することがある。水分率が０．３重量％未満となる場合は、粒状肥料中に含まれる窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の結合力が低下して粒状肥料の硬度の低下に繋がることがある。粒状肥料の水分率は、公定肥料分析法に従い加熱減量法で測定した値である。
【００５９】
固結とは、粒どうしが接触部分で架橋して塊になる現象であり、機械散布する際に塊により散布がしにくかったり、できなかったりして施肥効率が低下するだけでなく、均一に散布できなかった場合には作物の生育にも悪影響を与える。粒状肥料の固結率は、取り扱いを容易にするため２０％以下であることが好ましい。固結率が２０％を超えるとホッパーからの流動性が低下し、機械施肥が困難になることがある。より好ましくは１５％以下であり、さらに好ましくは１０％以下であり、全く固結がない０％が最も好ましい。なお、固結率はポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇを上部と下部にダミーの肥料袋１袋（１袋あたり７５０ｇ）ずつ置き、その上部に木製板を置いて堆積し、６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量（ｇ）の割合（％）であり、下記式（７）で示される。
【００６０】
固結率（％）＝（一ヶ月間荷重後の固結部分重量)／７５０×１００  ・・・（７）  。
【００６１】
粒状肥料の固結強度は、１ｋｇ／ｃｍ２以下であることが好ましい。１ｋｇ／ｃｍ２以上であると、例えば固結部分がフレコンから流れ出にくいため、ホッパーに投入することが容易ではない、あるいは機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料を均一に散布できないなど、取り扱い性に劣る。より好ましくは固結強度が０．５ｋｇ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｃｍ２以下である。最も好ましく、かつ理想的には、０ｋｇ／ｃｍ２である。なお、固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
【００６２】
粒状肥料の粉化率は、保管時の固結を防ぐため１．０％以下であることが好ましい。粉化率が１．０％を越えると粉化した粉体を介して保管時に固結しやすく、さらには機械施肥において生育させる植物まで粒状肥料をまくことができないなど、取り扱い性に劣る。より好ましくは０．５％以下であり、さらに好ましくは０．３％以下であり、全く粉化がない０％が最も好ましい。なお、粉化率は粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月荷重後の粒状肥料のうち、目開き２ｍｍの篩いを使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合（％）であり、下記式（８）で示される。
【００６３】
粉化率（％）＝（粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００  ・・・（８）  。
【００６４】
造粒、解砕、整粒、および分級して粒状肥料を製造した後、粒状肥料に、固結防止材としてタルク、クレー、カオリン、ベントナイト、ポリエチレングリコール、ステアリン酸金属塩、ラウリル硫酸金属塩、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、テレフタル酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、およびフッ化リチウムから選ばれる少なくとも一種を粒状肥料表面に被覆して粒状肥料とすることができる。被覆する方法としては、造粒原料を造粒および整粒し、分級機で分級した後に均一に被覆されていれば、分級機出口で添加してもよいし、ミキサーを用いて混合し被覆してもよいし、ベルトコンベア上で吹き付けを行って被覆してもよい。
【００６５】
粒状肥料に対する固結防止材の添加量は、粒状肥料１００重量％に対して０．０５〜３．０重量％が好ましく、装置への付着によるロスや、単位重量当たりの肥料成分含有量への影響がなく、肥料として溶解性がよい肥料を得るためには粒状肥料組成物１００重量％に対して０．１〜０．３重量％がより好ましい。装置への付着ロスをより少なくするためには、粒状肥料１００重量％に対して０．１５〜０．２５重量％がさらに好ましい。
【００６６】
本発明の粒状肥料を用いるにおいては、単肥、あるいは他の粒状肥料をドライブレンドして得られるバルクブレンド肥料のいずれとしても良い。この混合肥料は任意の割合でブレンドできるため、作物毎に対応したブレンドを行うことができる。
【実施例】
【００６７】
本発明の態様を更に具体的に実施例を用いて以下に説明するが、本発明は以下の実施例に限定して解釈されるものではない。
【００６８】
物性等の測定方法は以下のとおりである。また、特に断らない限り１０サンプルについて測定し、算術平均として求めた。
【００６９】
（１）粒子Ａと粒子Ｂの成型前での粒径
粒子Ａと粒子Ｂの成型前段階での粒径は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍ、および目開き６０メッシュ＝０．２５ｍｍの篩を使用して、下記式により０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒径の割合を算出した。
０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の割合（重量％）＝（粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子の重量）／（篩分け前の粒子の重量）×１００      。
【００７０】
（２）粒子Ａと粒子Ｂの粒状肥料成型後の粒径
粒子Ａと粒子Ｂの粒状肥料内での粒径は、粒状肥料の断面を走査型電子顕微鏡観察―エネルギー分散型Ｘ線分析にて解析し、窒素肥料成分を含む粒子とマグネシウム肥料成分を含む粒子を識別してランダムに１００粒の粒径を測定した。
【００７１】
（３）粒子Ａと粒子Ｂの成形前での水分率
粒子Ａと粒子Ｂの成形前での水分率は、加熱前の粒子Ａまたは粒子Ｂを１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒子Ａの水分率（重量％）＝（（加熱前の粒子Ａ重量）−（加熱後の粒子Ａ重量））／（加熱前の粒子Ａ重量）×１００
粒子Ｂの水分率（重量％）＝（（加熱前の粒子Ｂ重量）−（加熱後の粒子Ｂ重量））／（加熱前の粒子Ｂ重量）×１００      。
【００７２】
（４）粒状肥料の二次粒子形成後の粒硬度
粒状肥料の二次粒子形成後（成型後）の粒硬度は、木屋式硬度計で造粒物２０粒の粒硬度を測定し、これら粒硬度の平均を求めたものである。
【００７３】
（５）粒状肥料の収率
粒状肥料の収率は、造粒機に投入する造粒原料の重量に対する造粒および整粒して得られた粒状肥料の重量であって、下記式により算出した。
粒状肥料の収率（％）＝（粒状肥料の重量）／（造粒原料の重量）×１００  。
【００７４】
（６）粒状肥料の粒径
粒状肥料の粒径は、目開き９メッシュ＝２．０ｍｍおよび５メッシュ＝４．０ｍｍの篩を使用して、下記式により２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの割合を算出した。
粒状肥料の２ｍｍ以上４ｍｍ以下のものの割合（重量％）＝（粒径２ｍｍ以上４ｍｍ以下の粒径のものの重量）／（篩分け前の粒状肥料の重量）×１００      。
【００７５】
（７）窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の粒状肥料成形後の含有量
窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の粒状肥料内での含有量は、成型前の粒子Ａ、成型前の粒子Ｂ、および粒状肥料を公定肥料分析法により成分分析して、燃焼法によりＮ分の含有量を、原子吸光法によりＭｇＯ換算でのマグネシウム含有量を測定し、下記式により窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の粒状肥料内での含有量を算出した。
窒素肥料成分の粒状肥料成形後の含有量（重量％）＝（粒状肥料のＮ分の含有量）／（粒子Ａの成型前のＮ分の含有量）×１００      。
マグネシウム肥料成分の粒状肥料成形後の含有量（重量％）＝（粒状肥料のＭｇＯの含有量）／（粒子Ｂの成型前のＭｇＯの含有量）×１００      。
【００７６】
（８）粒状肥料からの窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比（減衰率の比）
窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の粒状肥料からの初期の量でもって規格化された溶出速度の比は、１００ｍｌの栓付きガラス管に粒状肥料５ｇを入れ、水１００ｍｌを添加して浸漬し、栓をして２５℃の恒温槽に静置し、５時間経過後にガラス管を取り出し、溶液を化学濾紙で濾過して水中に溶出した肥料成分を定量分析し、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分それぞれの溶出量を算出し、また、初期の量を測定し、下式に従って算出した。
窒素肥料成分の溶出割合＝（水中に溶出したＮ分の量）／（粒状肥料５ｇに含まれるＮ分の量）
マグネシウム肥料成分の溶出割合＝（水中に溶出したＭｇＯ換算でのマグネシウム分の量）／（粒状肥料５ｇに含まれるＭｇＯ換算でのマグネシウム分の量）
窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比＝窒素肥料成分の溶出割合／マグネシウム肥料成分の溶出割合  。
【００７７】
（９）粒状肥料の長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）
粒状肥料の長軸径と短軸径の比は、粒状肥料の写真撮影画像を使用して画像解析式の粒径測定装置により長軸径と短軸径を測定し、長軸径を短軸径で割ることで算出した。
【００７８】
（１０）粒状肥料のかさ密度
粒状肥料のかさ密度は、「ＪＩＳ  Ｒ  １６２８：１９９７  ファインセラミックス粉末のかさ密度測定方法」に準じて測定した。
【００７９】
（１１）粒状肥料の水分率
粒状肥料の水分率は、加熱前の粒状肥料を１３０℃で３時間加熱後に重量測定を行った際の加熱減量により求めた値であり、下記式で算出した。
粒状肥料の水分率（重量％）＝（（加熱前の粒状肥料重量）−（加熱後の粒状肥料重量））／（加熱前の粒状肥料重量）×１００    。
【００８０】
（１２）粒状肥料の固結率
粒状肥料の固結率は、ポリ製小袋に充填した粒状肥料７５０ｇを上部と下部にダミーの肥料袋１袋ずつ置き、その上部に木製板を置いて堆積し、６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料のうち固結部分重量（ｇ）の割合であり、下記式で算出した。
粒状肥料の固結率（％）＝ （一ヶ月間荷重後の固結部分重量）／７５０×１００    。
【００８１】
（１３）粒状肥料の固結強度
粒状肥料の固結強度は、山中式土壌硬度計を使用して針部を肥料上面に対して垂直に圧入して測定した値である。
【００８２】
（１４）粒状肥料の粉化率
粒状肥料の粉化率は、粒状肥料７５０ｇに対して６０ｋｇの錘で一ヶ月間荷重後の粒状肥料組成物のうち、目開き２ｍｍの篩を使用して得た粒径が２ｍｍ以下のものの割合であり、下記式で算出した。
【００８３】
粒状肥料の粉化率（％）＝ （粒径２ｍｍ以下のものの重量（ｇ））／７５０×１００  。
【００８４】
実施例１〜１０、比較例１〜６においては、表１に示す窒素肥料成分から実質的になる粒子（表中では粒子Ａと表記）とマグネシウム肥料成分から実質的になる粒子（表中では粒子Ｂと表記）を成形して粒状肥料を製造した。
【００８５】
（実施例１）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）８０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６９重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）２０重量部と水０．７重量部とを、混合機としてダウ・ミキサー（株式会社新日南製）に供給して１０分間混合した。次いで、該混合物を造粒機としてブリケッタ（登録商標）ＢＳＳ−ＩＶ型（新東工業製）に供給し、ロール有効幅を１８５ｍｍ、ロール圧力を８．３ｋＮ／ｃｍ、バリ厚みを１．７０ｍｍ、ポケットサイズをΦ３．９ｍｍ×０．９４ｍｍ、ローラー回転数５０ｒｐｍで造粒を行い、粗砕機にて破砕した後、目開き６．７ｍｍ、５．２ｍｍ、２．２ｍｍの篩いを有する３段解砕篩機（興和工業所製）に投入し、解砕メディア（ナイロン硬球ボール上段２００個、下段２００個）で解砕した。続いて、該造粒物をマルメライザー（ダルトン製）に篩上解砕品を投入し、回転数２２５ｒｐｍで２０秒間整粒処理を行った後に、目開き２ｍｍの篩を有する円形振動篩機（ダルトン製）に供給して分級を行い、目開き２ｍｍの篩上品を粒状肥料として回収した。粒状肥料の収率は８０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１０、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６１重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは６０重量％、硫酸アンモニウム含有量は７９重量％、硫酸マグネシウム含有量は２０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１８であって、粒状肥料の粒硬度は３．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、水分率は１．０重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．２％であった。
【００８６】
（実施例２）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７１重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６５重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．９重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１０、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５４重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５８重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、硫酸マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１２であって、粒状肥料の粒硬度は２．７ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．２重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．３％であった。
【００８７】
（実施例３）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７５重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）６０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７２重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）４０重量部と水を１．２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１０、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５８重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは６８重量％、硫酸アンモニウム含有量は５９重量％、硫酸マグネシウム含有量は３９重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１４であって、粒状肥料の粒硬度は２．４ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．５重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．３％であった。
【００８８】
（実施例４）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７３重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）５０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６７重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）５０重量部と水を１．５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５５重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５９重量％、硫酸アンモニウム含有量は４９重量％、硫酸マグネシウム含有量は４９重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．０９であって、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．８重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．６％であった。
【００８９】
（実施例５）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７５重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が５５重量％の水酸化マグネシウム粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水０．９重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７４％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６０重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５４重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、水酸化マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は０．９５であって、粒状肥料の粒硬度は２．３ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、水分率は１．３重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．４％であった。
【００９０】
（実施例６）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７１重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６１重量％の塩化マグネシウム粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水０．９重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．４０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５３重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５７重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、塩化マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．０６であって、粒状肥料の粒硬度は２．２ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、水分率は１．２重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．５％であった。
【００９１】
（実施例７）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が８６重量％の尿素粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７０重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水０．５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は７０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．４０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは７３重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂ６５重量％、尿素含有量は７０重量％、硫酸マグネシウム含有量は２９重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１１であって、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９２ｇ／ｍｌ、水分率は１．２重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．９％であった。
【００９２】
（実施例８）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７３重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６２重量％の硫酸マグネシウム無水物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を１．５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１１、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６０重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５９重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、硫酸マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．０４であって、粒状肥料の粒硬度は２．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．７重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．５％であった。
【００９３】
（実施例９）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７１重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６４重量％の硫酸マグネシウム３水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．５重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６２％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．４０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５４重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５２重量％、硫酸アンモニウム含有量は６７重量％、硫酸マグネシウム含有量は２９重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１３であって、粒状肥料の粒硬度は２．１ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は２．１重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．７％であった。
【００９４】
（実施例１０）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７２重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６９重量％の硫酸マグネシウム７水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．２重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６０％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．４０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１２、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは５２重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５０重量％、硫酸アンモニウム含有量は６６重量％、硫酸マグネシウム含有量は２６重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１９であって、粒状肥料の粒硬度は２．０ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は２．７重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．９％であった。
【００９５】
（比較例１）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）４０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６９重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）６０重量部と水を０．７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．３０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１５、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６３重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは６１重量％、硫酸アンモニウム含有量は３９重量％、硫酸マグネシウム含有量は６０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１８であって、粒状肥料の粒硬度は０．９ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は０．９重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は８．１％、固結強度は１．８ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１１．３％であった。
【００９６】
（比較例２）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４１重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が４５重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．９重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は５９％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．５０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０９、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは３５重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは４０重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、硫酸マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．１９であって、粒状肥料の粒硬度は１．５ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．２重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は４．８％、固結強度は１．５ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は１．８％であった。
【００９７】
（比較例３）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７７重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が１１重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．８ｍｍ、短軸径は３．５５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０７、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６５重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは１５重量％、硫酸アンモニウム含有量は７０重量％、硫酸マグネシウム含有量は２９重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は０．６７であって、粒状肥料の粒硬度は１．７ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は１．０重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．８％であった。
【００９８】
（比較例４）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が９重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）７０重量部と粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６６重量％の硫酸マグネシウム粒子１水和物（粒子Ｂ）３０重量部と水を０．７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は３１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９５％で、長軸径は３．６ｍｍ、短軸径は３．３ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．０９、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは２５重量％、粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは５７重量％、硫酸アンモニウム含有量は６９重量％、硫酸マグネシウム含有量は３０重量％であった。また、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度の比は１．６４であって、粒状肥料の粒硬度は１．０ｋｇｆ、かさ密度は０．９４ｇ／ｍｌ、水分率は１．０重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は２．４％、固結強度は１．２ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は５．４％であった。
【００９９】
（比較例５）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が７４重量％の硫酸アンモニウム粒子（粒子Ａ）１００重量部と水を０．７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は６５％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９６％で、長軸径は３．９ｍｍ、短軸径は３．５５ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．１０、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ａは６２重量％であった。また、粒状肥料の粒硬度は２．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９６ｇ／ｍｌ、水分率は１．０重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は３．８％、固結強度は０．５ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は０．２％であった。
【０１００】
（比較例６）
粒径０．２５ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子が６３重量％の硫酸マグネシウム１水和物粒子（粒子Ｂ）１００重量部と水を０．７重量部とした以外は実施例１と同様の方法で混合、造粒、解砕、整粒、分級して粒状肥料を製造した。粒状肥料の収率は４１％、２ｍｍ以上４ｍｍ以下粒径の割合は９４％で、長軸径は３．６ｍｍ、短軸径は３．０ｍｍであって、長軸径と短軸径の比（長軸径／短軸径）は１．２０、粒状肥料中の粒径０．１ｍｍを超え２ｍｍ以下の粒子Ｂは６０重量％であった。また、粒状肥料の粒硬度は０．８ｋｇｆ、かさ密度は０．９５ｇ／ｍｌ、水分率は０．９重量％、固結テスト１ヶ月後の固結率は０％、固結強度は０ｋｇ／ｃｍ２、粉化率は２７．６％であった。
【０１０１】
結果を表１に示す。
【０１０２】
【表１−１】
2019172561.tif 000002
【０１０３】
【表１−２】
2019172561.tif 000003
【０１０４】
以上に説明されるとおり、原料である窒素肥料成分から実質的なる粒子（粒子Ａ）とマグネシウム肥料成分から実質的なる粒子（粒子Ｂ）の粒径分布と、粒子Ａと粒子Ｂの量的割合を所定の範囲とすることで、窒素肥料成分とマグネシウム肥料成分の溶出速度が均一で、二次粒子形成後の粒硬度が高くて製造後の肥料収率が高く、また、球状であって肥料保管中にも粉化が生じにくく、かつ固結が発生しない粒状肥料を得ることができることが判る。
【産業上の利用可能性】
【０１０５】
本発明による粒状肥料は、保管時に粉化し固結して流動性が低下することがなく、小規模農場での人の手による施肥のみならず、大規模農場での機械散布を行うことができる。また、用途・目的に応じて粒状肥料を他の粒状肥料と任意の割合でドライブレンドしたバルクブレンド肥料にできるため、米、野菜、果物等の生育に使用することができる。