(57)【要約】【課題】コストを抑えながら弁体の耐食性を向上させることを可能とした弁部品及びその製造方法を提供することにある。【解決手段】弁部品３０は、金属製の弁体５を金属製の弁軸６の先端部に固定する。弁体５は、略円錐台形状をなし、貫通孔５ａ、外周面５ｂ、上底面５ｃ及び下底面５ｄを含み、下底面５ｄが上底面５ｃより大きい外径を有する。弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部が挿入され、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ｂとの間に溶接による溶接部２１が形成される。弁体５の外周面５ｂには、溶接の熱により酸素量が１％以上の酸化皮膜２５が形成される。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定した弁部品において、
前記弁体は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面及び下底面とを含み、前記下底面が前記上底面より大きい外径を有し、
前記弁体の前記貫通孔に前記弁軸の前記先端部が挿入され、前記弁体の前記下底面と前記弁軸の先端との間に溶接による溶接部が形成され、
前記弁体の外周面に、前記溶接の熱により酸素量が１％以上の酸化皮膜が形成された
ことを特徴とする弁部品。
【請求項２】
請求項１に記載の弁部品において、
前記弁軸の前記先端部に前記弁体が固定された状態で、前記弁体の前記外周面は、前記下底面から前記上底面へ徐々に収束する形状を有し、前記弁軸の外周面と前記弁体の前記外周面との間の半径方向における距離は、前記下底面から前記上底面へかけて徐々に短くなり、前記溶接時に前記溶接部の熱が前記弁体の前記外周面に伝わることにより前記外周面が酸化される程度の距離に設定される
ことを特徴とする弁部品。
【請求項３】
金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定する弁部品の製造方法において、
前記弁体は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面及び下底面とを含み、前記下底面が前記上底面より大きい外径を有し、
前記弁体の前記貫通孔に前記弁軸の前記先端部を挿入する組み付け工程と、
その後、前記弁軸の先端と前記弁体の前記下底面との間に溶接部を形成する溶接工程と
を備え、前記溶接工程において前記溶接部の熱を前記弁体の前記外周面に伝えることにより前記外周面に酸素量が１％以上の酸化皮膜を形成する
ことを特徴とする弁部品の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の弁部品の製造方法において、
前記弁体の前記下底面の周縁部に段差が形成され、
前記溶接工程では、前記段差に筒状の治具の端面を当接させ、前記治具の内側を非酸化雰囲気に維持すると共に、前記治具の外側を酸化雰囲気に維持する
ことを特徴とする弁部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この明細書に開示される技術は、例えば、ＥＧＲ弁等の流体制御弁に使用される弁部品に係り、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定した弁部品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術として、例えば、下記の特許文献１に記載される技術（「弁部品」）が知られている。一般に、ＥＧＲ弁は腐食環境下で使用されるので、その弁体には高い耐食性が要求される。しかしながら、弁体に高耐食性の材料を使用すると、弁体を弁軸に溶接するとき、溶接部で高温割れが生じるおそれがあり、弁体の耐久性が低下するおそれがある。そこで、この技術では、高耐食性の金属材料よりなる弁体に凹部を設け、その凹部に易溶接性の金属材料よりなる圧入部材を圧入し、その圧入部材に金属材料よりなる弁軸を溶接することで、高温割れが生じることなく弁体を弁軸に固定するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６-１３０５７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献１に記載の技術では、弁体を弁軸に溶接により固定するために、弁体に凹部を設け、その凹部に圧入部材を圧入しなければならないので、弁体に凹部の加工が必要で、しかも弁体が二体構造となり、弁部品がコスト高になる傾向があった。
【０００５】
この開示技術は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、コストを抑えながら弁体の耐食性を向上させることを可能とした弁部品及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の技術は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定した弁部品において、弁体は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面及び下底面とを含み、下底面が上底面より大きい外径を有し、弁体の貫通孔に弁軸の先端部が挿入され、弁体の下底面と弁軸の先端との間に溶接による溶接部が形成され、弁体の外周面に、溶接の熱により酸素量が１％以上の酸化皮膜が形成されたことを趣旨とする。
【０００７】
上記技術の構成によれば、弁体の外周面に酸素量が１％以上の酸化皮膜が形成されるので、その酸化皮膜により弁体に耐食性が得られる。また、溶接の熱により、弁体の外周面に酸化皮膜が形成されるので、酸化皮膜を形成するために溶接以外の熱源が不要となる。この弁部品は、弁体の貫通孔に弁軸の先端部が挿入され、弁体の下底面と弁軸の先端との間に溶接による溶接部が形成されることで弁体が弁軸に固定される。従って、弁体を弁軸に固定するために、それら以外の部材や加工の必要がない。
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の技術は、請求項１に記載の技術において、弁軸の先端部に弁体が固定された状態で、弁体の外周面は、下底面から上底面へ徐々に収束する形状を有し、弁軸の外周面と弁体の外周面との間の半径方向における距離は、下底面から上底面へかけて徐々に短くなり、溶接時に溶接部の熱が弁体の外周面に伝わることにより外周面が酸化される程度の距離に設定されることを趣旨とする。
【０００９】
上記技術の構成によれば、請求項１に記載の技術の作用に加え、弁軸の外周面と弁体の外周面との間の半径方向における距離は、下底面から上底面へかけて徐々に短くなり、溶接時に溶接部の熱が弁体の外周面に伝わることにより外周面が酸化される程度の距離に設定される。この距離は、弁体や弁軸の形状や大きさ、溶接条件によって変わる。従って、溶接部から弁体の外周面までの軸方向における距離は、弁体の下底面から上底面へかけて徐々に遠くなるが、弁軸の外周面と弁体の外周面との間の半径方向における距離が適度な距離に設定されことで、溶接部から弁体の外周面の全体へ必要十分な熱の伝達が可能となる。
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の技術は、金属製の弁体を金属製の弁軸の先端部に固定する弁部品の製造方法において、弁体は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔と、外周面と、上底面及び下底面とを含み、下底面が上底面より大きい外径を有し、弁体の貫通孔に弁軸の先端部を挿入する組み付け工程と、その後、弁軸の先端と弁体の下底面との間に溶接部を形成する溶接工程とを備え、溶接工程において溶接部の熱を弁体に伝わることにより弁体の外周面に酸素量が１％以上の酸化皮膜を形成することを趣旨とする。
【００１１】
上記技術の構成によれば、溶接工程の実施と同時に、溶接部の熱を利用して弁体の外周面が加熱され、その外周面に酸素量が１％以上の酸化皮膜が形成される。
【００１２】
上記目的を達成するために、請求項４に記載の技術は、請求項３に記載の技術において、弁体の下底面の周縁部に段差が形成され、溶接工程では、段差に筒状の治具の端面を当接させ、治具の内側を非酸化雰囲気に維持すると共に、治具の外側を酸化雰囲気に維持することを趣旨とする。
【００１３】
上記技術の構成によれば、請求項３に記載の技術の作用に加え、溶接工程において、弁体の下底面の周縁部に形成された段差に筒状の治具の端面を当接させる。そして、治具の内側が非酸化雰囲気に維持され、治具の外側が酸化雰囲気に維持されるので、酸化皮膜は、弁体の外周面のみに形成され、弁体の下底面には形成されない。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の技術によれば、弁部品につきそのコストを抑えながら弁体の耐食性を向上させることができる。
【００１５】
請求項２に記載の技術によれば、請求項１に記載の技術の効果に加え、弁体の外周面に対し酸素量が１％以上の酸化皮膜を効果的に形成することができる。
【００１６】
請求項３に記載の技術によれば、別の熱源を設けることなく、かつ、別の部材や別の加工を必要とすることなく弁体の外周面に酸素量が１％以上の酸化皮膜を形成することができる。
【００１７】
請求項４に記載の技術によれば、請求項３に記載の技術の効果に加え、酸素量が１％以上の酸化皮膜を、弁体の外周面に特定して形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】一実施形態に係り、全閉状態のＥＧＲ弁を示す正断面図。
【図２】一実施形態に係り、ＥＧＲ弁の一部分（図１に鎖線四角で囲った部分）を拡大して示す断面図。
【図３】一実施形態に係り、弁部品の製造方法（組み付け工程）につき、ＥＧＲ弁の一部分に対応して示す拡大断面図。
【図４】一実施形態に係り、弁部品の製造方法（溶接工程）につき、ＥＧＲ弁の一部分に対応して示す拡大断面図。
【図５】一実施形態の弁部品につき溶接時の状態を示す概念図。
【図６】従来の弁部品につき溶接時の状態を示す概念図。
【図７】一実施形態に係り、弁部品の製造方法（下底面加工工程）につき、ＥＧＲ弁の一部分に対応して示す拡大断面図。
【図８】一実施形態に係り、溶接条件と弁体の外周面に形成される酸化皮膜の酸素量との関係を示すグラフ。
【図９】一実施形態に係り、試験片の熱処理条件とその試験片表面に形成された酸化皮膜の酸素量との関係を示すグラフ。
【図１０】一実施形態に係り、試験片表面の酸化皮膜の中の酸素量と腐食速度比との関係を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、弁部品及びその製造方法を排気還流弁（ＥＧＲ弁）に具体化した一実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００２０】
[ＥＧＲ弁の概要]
図１に、全閉状態のＥＧＲ弁１を正断面図により示す。図２に、図１の鎖線四角Ｓ１で囲んだ部分を拡大して断面図により示す。ＥＧＲ弁１は、エンジンから排出される排気ガスの一部をＥＧＲガスとして吸気通路へ流すためのＥＧＲ通路に設けられ、ＥＧＲガス流量を調節するために使用される。
【００２１】
図１に示すように、ＥＧＲ弁１は、ポペット弁構造をなし、ＥＧＲガスの流路２を含む金属製のハウジング３と、流路２の中間に設けられた金属製の弁座４と、弁座４に着座可能に設けられ、弁座４との間でＥＧＲガスの計量部を形成する金属製の弁体５と、弁体５を弁座４に対して往復動させるための金属製の弁軸６と、弁軸６を弁体５と共に駆動するためのアクチュエータ７とを備える。アクチュエータ７は、一例としてステップモータより構成され、弁軸６を弁体５と共に軸方向へ往復運動（ストローク運動）させるように構成される。この実施形態では、弁体５を弁軸６の先端部に固定することで、この開示技術における弁部品３０が構成される。このＥＧＲ弁１は、アクチュエータ７により弁体５を弁座４に対して移動させて計量部の開口面積を変化させることにより、流路２におけるＥＧＲガス流量を調節するようになっている。流路２の両端は、ＥＧＲガスが導入される入口２ａと、ＥＧＲガスが導出される出口２ｂとなっている。この実施形態では、アクチュエータ７の構成の詳しい説明は省略する。
【００２２】
図１に示すように、弁軸６は、ハウジング３を垂直に貫通して配置され、その基端部（上端部）がアクチュエータ７にねじ機構を介して駆動連結される。ハウジング３と弁軸６との間には、弁軸６をストローク運動可能に支持するために直列に配置された第１スラスト軸受８と第２スラスト軸受９が設けられる。各スラスト軸受８，９は、略筒形をなし、ハウジング３の中心に形成された組付孔３ａに固定される。ハウジング３には、第２スラスト軸受９に隣接して、ハウジング３と弁軸６との間をシールするための略円筒状をなすリップシール１０が設けられる。ハウジング３には、リップシール１０に隣接して、ハウジング３と弁軸６との間をデポジットからガードするためのデポガードプラグ１１が設けられる。
【００２３】
[弁部品の構成について]
図１、図２に示すように、弁軸６は、断面円形状の外周面６ａを含む。弁座４は、略円環状をなし、その中心に弁孔４ａを有する。弁体５は、略円錐台形状をなし、中心に形成された貫通孔５ａと、外周面５ｂと、上底面５ｃ及び下底面５ｄと、下底面５ｄの周縁部に形成された段差５ｅとを含む。図１、図２の状態において、下底面５ｄが上底面５ｃより大きい外径を有する。弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部（下端部）が挿入され、その弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ｂとの間に溶接による溶接部２１が形成され、この溶接部２１により弁体５が弁軸６に対し固定される。弁体５の外周面５ｂには、紗を付して示すように、酸素量が１％以上の酸化皮膜２５が形成される。
【００２４】
また、溶接部２１と、その溶接部２１の界面近傍には、腐食による孔食深さよりも深いところまでショットピーニングにより圧縮応力が付与されている。この圧縮応力が付与された部分は、段差５ｅより内側の範囲に設定される。
【００２５】
ここで、弁体５と弁軸６との関係を詳しく説明する。弁軸６の先端部に弁体５が固定された状態で、弁体５の外周面５ｂは、下底面５ｄから上底面５ｃへ徐々に収束する形状を有する。また、図２に示すように、弁軸６の外周面６ａと弁体５の外周面５ｂとの間の弁体５の半径方向における最短距離（弁体５の軸方向に沿った任意の位置における最短距離）Ｄａは、弁体５の下底面５ｄから上底面５ｃへかけて徐々に短くなる。更に、この最短距離Ｄａは、溶接時に溶接部２１の熱が弁体５に伝わることにより弁体５の外周面５ｂが酸化される程度の距離に設定される。この最短距離Ｄａは、弁体５や弁軸６の形状や大きさ、溶接条件によって変わる。
【００２６】
この実施形態では、弁体５の材質として「ＳＵＳ３１６Ｌ」を使用することができる。この材質は、耐溶接及び耐応力腐食割れ性を考慮して選定される（例えば、ローカーボンとニッケル増量。）。この材質の融点は「１３７１〜１４００（℃）」である。また、弁軸６の材質として「ＳＵＳ３０４Ｌ」を使用することができる。この材質の融点は「１４００〜１４５０（℃）」である。これらの材質は、易溶接性のものである。
【００２７】
[弁部品の製造方法]
次に、弁部品３０の製造方法、すなわち弁体５と弁軸６の固定方法について説明する。図３〜図７に、その製造方法を構成する一連の工程につき、図１の鎖線四角Ｓ１で囲んだ部分に対応した拡大断面図により示す。ただし、弁部品３０の製造時には、ＥＧＲ弁１を上下逆さに配置し、流路２の入口２ａを上側へ向けることから、図３〜図７は、図２の配置と上下が逆になっている。
【００２８】
先ず最初に、組み付け工程では、図３に示すように、弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部を挿入して嵌め込む。このとき、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ｂとを面一とする。
【００２９】
次に、溶接工程では、図４に示すように、弁体５の下底面５ｄを内包するように弁体５の段差５ｅに対し、筒状の治具４０の端面４０ａを当接させる。その上で、治具４０の内側を非酸化雰囲気に維持すると共に、治具４０の外側を酸化雰囲気に維持する。このとき、治具４０の内側を非酸化雰囲気とするために、その内側にシールドガス（アルゴンガス）を充填する。また、治具４０の外側は大気に曝す。その上で、弁軸６の先端６ｂと弁体５の下底面５ｄとの間に溶接部２１を形成する。すなわち、溶接電極４１から弁体５の下底面５ｄ及び弁軸６の先端６ｂへ向けて電圧を印加する。このときの溶接条件として、溶接時間と電流値をそれぞれ所定値に設定することができる。この溶接により、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ｂとの間に、断面略楕円形状をなす溶接部２１を形成する。また、このとき溶接部２１の熱が弁体５に伝わることにより弁体５の外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を形成する。このときの弁体５の外周面５ｂの温度は、例えば「９００（℃）」程度となることがわかっている。
【００３０】
ここで、図５に、この実施形態の弁部品３０につき溶接時の状態を概念図により示す。図６に、従来の弁部品６０（弁体６１、弁軸６２及び溶接部６３より構成される）につき溶接時の状態を概念図により示す。この実施形態では、図５に矢印で示すように、溶接時に溶接部２１の熱が弁体５の外周面５ｂに伝わることでその外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を形成する。この場合、弁体５の最大外径Ｄ１と溶接条件をコントロールすることにより、弁体５の外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を形成する。この実施形態では、弁体５の最大外径Ｄ１に対し、溶接部２１の外径Ｄ２が約半分の大きさに設定される。また、弁軸６の外周面６ａと弁体５の外周面５ｂとの間の半径方向における最短距離Ｄａが、上記のように設定される。このような設定により、溶接部２１の熱が弁体５の外周面５ｂに良好に伝わり、酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を形成することができる。これに対し、従来では、図６に示すように、弁体６１の最大外径Ｄ１１に対し、溶接部６３の外径Ｄ１２が約三分の一以下の大きさとなる。この場合、溶接部６３の熱は、弁体６１の外周面６１ａに伝わり切らず、その外周面６１ａは酸化しないか、酸素量が１％以上の酸化皮膜が形成されない。
【００３１】
その後、下底面加工工程では、図７に示すように、治具４０の内側において、溶接部２１とその溶接部２１の界面近傍とに、腐食による孔食深さよりも深いところまで圧縮応力を付与するためのショットピーニングを施す。すなわち、図７に示すように、微細粒状の媒体２７をノズル２８から高圧で噴射して被加工部へ高速で衝突させることにより、弁体５の下底面５ｄを加工する。以上が弁部品３０の製造方法である。
【００３２】
ここで、溶接工程での溶接条件と弁体５の外周面５ｂの酸化度合いに関する試験について説明する。図８に、その試験結果を示す。図８には、溶接条件と弁体５の外周面５ｂに形成される酸化皮膜２５の酸素量との関係をグラフにより示す。図８において、「初期」は、溶接しない場合を、「下限未満」は、溶接の電流値及び溶接時間が管理幅下限値未満の場合を、「ノミナル」は、溶接の電流値が及び溶接時間が管理幅中央値の場合を、「上限超」は、溶接の電流値及び溶接時間が管理幅上限値を超える場合をそれぞれ示す。このグラフに示すように、溶接の電流値が大きく溶接時間が長いほど、外周面５ｂに形成される酸化皮膜２５の酸素量が多くなることがわかる。
【００３３】
次に、所定の試験片の酸化による耐食性試験について説明する。図９、図１０にその試験結果を示す。図９には、試験片の熱処理条件とその試験片表面に形成された酸化皮膜の酸素量との関係をグラフにより示す。ここでは、円形、直径１０ｍｍ、厚さ２ｍｍ、材質ＳＵＳ３１６Ｌの試験片が使われる。図９において、「初期」は、試験片を加熱しない場合を、その他は、加熱温度と加熱時間の組み合わせた熱処理条件を変えた場合をそれぞれ示す。試験片は円板状をなし、電気炉で各種熱処理条件によって加熱した。このグラフに示すように、加熱温度を「３５０（℃）」で同じとし、加熱時間を「１０（ｍｉｎ）」から「３０（ｍｉｎ）」に増加させた場合、試験片表面の酸化皮膜の酸素量は「０.９０（％）」から「１.００（％）」へ増えたことがわかる。また、このグラフに示すように、加熱時間を「３０（ｍｉｎ）」で同じとし、加熱温度を「３５０（℃）」、「４００（℃）」及び「５００（℃）」と増加させた場合、試験片表面の酸化皮膜の酸素量は「１（％）」、「１.３４（％）」及び「１.６７（％）」と段階的に増えたことがわかる。
【００３４】
次に、酸素量と耐食性に関する試験について説明する。ここでは、上記熱処理条件の異なる試験片につき、酸素量と腐食速度比の関係を試験した。測定は電気化学測定により行い、試験片を介して流れる電流量から腐食速度を算出した。その試験結果を図１０に示す。図１０は、試験片表面の酸化皮膜の中の酸素量と腐食速度比との関係を示すグラフである。図１０に示すように、初期品の腐食速度比を「１」とすると、酸素量が「１（％）」未満では、腐食速度比が「０.８」より大きくなる。これに対し、酸素量が「１（％）」以上では、腐食速度比が「０.２〜０.３」と低くなり、耐食性が大きく向上したことがわかる。この試験結果から、弁体５の外周面５ｂの酸化皮膜２５の中の酸素量を「１（％）」以上とすることで、弁体５の外周面５ｂの耐食性が向上することがわかる。
【００３５】
以上説明したこの実施形態における弁部品３０によれば、弁体５の外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５が形成されるので、その酸化皮膜２５により弁体５に耐食性が得られる。また、溶接の熱により、弁体５の外周面５ｂに酸化皮膜２５が形成されるので、酸化皮膜２５を形成するために溶接以外の熱源が不要となる。この弁部品３０は、弁体５の貫通孔５ａに弁軸６の先端部が挿入され、弁体５の下底面５ｄと弁軸６の先端６ｂとの間に溶接による溶接部２１が形成されることで弁体５が弁軸６に固定される。従って、弁体５を弁軸６に固定するために、それら以外の部材や加工の必要がない。このため、弁部品３０につき、そのコストを抑えながら弁体５の耐食性を向上させることができる。換言すると、この実施形態の弁部品３０では、弁体５と弁軸６の溶接の熱により溶接と同時に、弁体５の外周面５ｂを酸化させることで、酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を弁体５の外周面５ｂに形成することができ、弁体５の高耐食性と易溶接性を両立させることができる。
【００３６】
また、この実施形態の構成によれば、弁軸６の外周面６ａと弁体５の外周面５ｂとの間の半径方向における最短距離Ｄａは、弁体５の下底面５ｄから上底面５ｃへかけて徐々に短くなり、溶接時に溶接部２１の熱が弁体５の外周面５ｂに伝わることにより外周面５ｂが酸化される程度の距離に設定される。この最短距離Ｄａは、弁体５や弁軸６の形状や大きさ、溶接条件によって変わる。従って、溶接部２１から弁体５の外周面５ｂまでの軸方向における距離は、弁体５の下底面５ｄから上底面５ｃへかけて徐々に遠くなるが、弁軸６の外周面６ａと弁体５の外周面５ｂとの間の半径方向における最短距離Ｄａが適度な距離に設定されることで、溶接部２１から弁体５の外周面５ｂの全体へ必要十分な熱の伝達が可能となる。このため、弁体５の外周面５ｂに対し酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を効果的に形成することができる。
【００３７】
この実施形態における弁部品３０の製造方法によれば、溶接工程の実施と同時に、溶接部２１の熱を利用して弁体５の外周面５ｂが加熱され、その外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５が形成される。このため、別の熱源を設けることなく、かつ、別の部材や別の加工を必要とすることなく弁体５の外周面５ｂに酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を形成することができる。
【００３８】
この実施形態の構成によれば、溶接工程において、弁体５の下底面５ｄの周縁部に形成された段差５ｅに筒状の治具４０の端面４０ａを当接させる。そして、治具４０の内側が非酸化雰囲気に維持され、治具４０の外側が酸化雰囲気に維持されるので、酸化皮膜２５は、弁体５の外周面５ｂのみに形成され、弁体５の下底面５ｄには形成されない。このため、酸素量が１％以上の酸化皮膜２５を、弁体５の外周面５ｂに特定して形成することができる。
【００３９】
この実施形態では、弁体５の段差５ｅに治具４０の下端部が嵌め込まれるので、弁体５と治具４０との間でショットピーニングの媒体２７に対するシール性がよくなる。このため、弁体５と治具４０との間に媒体２７が入り込み難くなり、弁体５の下底面５ｄに対するショットピーニングによる加工効果を向上させることができる。
【００４０】
なお、この開示技術は前記実施形態に限定されるものではなく、開示技術の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
【００４１】
例えば、前記実施形態では、ＥＧＲ弁１に使用される弁部品３０について説明したが、弁部品は、ＥＧＲ弁への使用に限られるものではなく、ＥＧＲ弁以外の流体制御弁に使用されるものであってもよい。
【００４２】
（２）前記実施形態では、弁体５の材質として「ＳＵＳ３１６Ｌ」を使用し、弁軸６の材質として「ＳＵＳ３０４Ｌ」を使用したが、弁体５及び弁軸６の材質は、これらに限定されるものではなく、適宜選定することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
この開示技術は、例えば、ＥＧＲ弁等の流体制御弁の弁部品及びその製造に利用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
５  弁体
５ａ  貫通孔
５ｂ  外周面
５ｃ  上底面
５ｄ  下底面
５ｅ  段差
６  弁軸
６ａ  外周面
６ｂ  先端
２１  溶接部
２５  酸化皮膜
３０  弁部品
４０  治具
４０ａ  端面
４１  溶接電極
Ｄａ  最短距離
【図１】
2019173853.tif 000003
【図２】
2019173853.tif 000004
【図３】
2019173853.tif 000005
【図４】
2019173853.tif 000006
【図５】
2019173853.tif 000007
【図６】
2019173853.tif 000008
【図７】
2019173853.tif 000009
【図８】
2019173853.tif 000010
【図９】
2019173853.tif 000011
【図１０】
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