(57)【要約】【課題】マルチコア光ファイバの外形に対するコアの位置にバラツキが少ないマルチコア光ファイバの製造方法および調心作業が容易なマルチコア光ファイバを提供する。【解決手段】共通クラッド管ＣＬとコアロッドＣＲとを一体化させて複数のコアＣＦ１と共通クラッドＣＦ２とを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体ＣＦを形成する加熱工程と、コアクラッド複合体ＣＦの概形を検出する概形検出工程と、概形検出工程の結果に基づいてコアクラッド複合体ＣＦの外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材ＭＦを形成する光ファイバ母材形成工程と、光ファイバ母材ＭＦの一端を加熱しながら線引きしてマルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。【選択図】図２
2019172491.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、
断面形状が円形であるガラスロッド母材の外周を機械加工して平坦面を有するガラスロッドを形成するガラスロッド形成工程と、
前記平坦面を有するガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、
前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、
前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、
前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、
該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、
前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程と
を備えているマルチコア光ファイバの製造方法。
【請求項２】
前記ガラスロッド孔開け工程において、前記複数のコアロッド挿入孔は該複数のコアロッド挿入孔の配置が線対称性を有するように形成され、
前記線対称性の対称軸が、前記ガラスロッドの平坦面と平行または直交する請求項１に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。
【請求項３】
長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、
断面形状が円形であるガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して、加えて前記複数のコアロッド挿入孔と異なる位置に凹部形成用孔を形成する共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、
前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、
前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、
前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、
該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、
前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程と
を備えているマルチコア光ファイバの製造方法。
【請求項４】
前記概形検出工程において、前記コアクラッド複合体の概形を光学的に検出する請求項１〜３のいずれか１項に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。
【請求項５】
前記光ファイバ母材形成工程において、前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状のコア変形用孔をそれぞれ形成する請求項１〜４のいずれか１項に記載のマルチコア光ファイバの製造方法。
【請求項６】
長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバであって、
それぞれの前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状の空孔を備え、
それぞれの前記複数のコア各々の断面形状が、楕円形状であるマルチコア光ファイバ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マルチコア光ファイバの製造方法およびマルチコア光ファイバに関する。
【背景技術】
【０００２】
光ファイバの通信容量を増大させるために、１本の光ファイバに複数のコアを有したマルチコア光ファイバが知られている。
このようなマルチコア光ファイバを接続する場合、一方のマルチコア光ファイバのコアを他方のマルチコア光ファイバのコアの位置に合わせるため、マルチコア光ファイバの中心軸を合わせるだけでなく、各コアの位置を合わせるための作業（回転調心作業）が必要である。
しかしながら、従来のマルチコア光ファイバは断面形状が円形であるため、この回転調心作業に時間を要するものであった。
【０００３】
そこで、マルチコア光ファイバの断面形状を非円形にすることで、回転調心作業の簡便化が試みられており、断面形状が偏平なマルチコア光ファイバが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１０４４４３号公報（特に、図９）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記の特許文献１では、断面形状が偏平なマルチコア光ファイバを作製するために、断面形状が円形のマルチコア光ファイバ母材を研磨して断面形状が略矩形であるマルチコア光ファイバ母材を作製している。
そして、上記の特許文献１に記載された方法では、断面形状が円形のマルチコア光ファイバ母材の外周を研磨する際、コアの位置に合わせてマルチコア光ファイバの外周を研磨することが困難であった。
したがって、上述の方法で作製されたマルチコア光ファイバ母材を線引きすることで作製されるマルチコア光ファイバは、マルチコア光ファイバの外形を基準にしてマルチコア光ファイバ同士を接続すると接続点でコアの位置ずれが生じてしまう可能性がある。
また、マルチコア光ファイバの外形ではなくコアを基準にして回転調心作業をする場合、依然として回転調心作業に時間を要してしまう。
【０００６】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、マルチコア光ファイバの外形に対するコアの位置にバラツキが少ないマルチコア光ファイバの製造方法および調心作業が容易なマルチコア光ファイバを提供することをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバの製造方法は、長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、断面形状が円形であるガラスロッド母材の外周を機械加工して平坦面を有するガラスロッドを形成するガラスロッド形成工程と、前記平坦面を有するガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。
【０００８】
また、本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバの製造方法は、長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、断面形状が円形であるガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して、加えて前記複数のコアロッド挿入孔と異なる位置に凹部形成用孔を形成する共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。
【０００９】
また、本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバは、長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバであって、それぞれの前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状の空孔を備え、それぞれの前記複数のコア各々の断面形状が、楕円形状である。
【発明の効果】
【００１０】
上記によれば、マルチコア光ファイバの外形に対するコアの位置にバラツキが少ないマルチコア光ファイバの製造方法および調心作業が容易なマルチコア光ファイバを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１Ａ】本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図１Ｂ】本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図１Ｃ】本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図１Ｄ】本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図２】マルチコア光ファイバを製造する本発明の第１の方法を説明するフローチャートである。
【図３Ａ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図３Ｂ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図３Ｃ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図３Ｄ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図３Ｅ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図３Ｆ】第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図４Ａ】第１の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
【図４Ｂ】第１の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
【図４Ｃ】コアクラッド複合体の回転角度に対する信号強度を説明する図である。
【図４Ｄ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図４Ｅ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図４Ｆ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図４Ｇ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図５】マルチコア光ファイバを製造する本発明の第２の方法を説明するフローチャートである。
【図６Ａ】第２の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図６Ｂ】第２の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図６Ｃ】第２の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図７Ａ】第２の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
【図７Ｂ】コアクラッド複合体の回転角度に対する信号強度を説明する図である。
【図７Ｃ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図７Ｄ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図７Ｅ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図７Ｆ】測定光に対するコアクラッド複合体の位置を示す図である。
【図８Ａ】本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図８Ｂ】本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図８Ｃ】本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
【図９】本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法を説明するフローチャートである。
【図１０Ａ】本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【図１０Ｂ】本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［本発明の実施態様の説明］
最初に本発明の実施態様の内容を列記して説明する。
本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバの製造方法は、（１）長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、断面形状が円形であるガラスロッド母材の外周を機械加工して平坦面を有するガラスロッドを形成するガラスロッド形成工程と、前記平坦面を有するガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。
なお、ここでいう「平坦面」とは、他の部分よりも曲率半径が大きい面のことである。
【００１３】
（２）上記のマルチコア光ファイバの製造方法において、前記ガラスロッド孔開け工程において、前記複数のコアロッド挿入孔は該複数のコアロッド挿入孔の配置が線対称性を有するように形成され、前記線対称性の対称軸が、前記ガラスロッドの平坦面と平行または直交する。
なお、ここでいう「線対称性」とは、線対称であることを意味する。
【００１４】
本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバの製造方法は、（３）長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバの製造方法であって、断面形状が円形であるガラスロッドの長手方向に複数のコアロッド挿入孔を形成して、加えて前記複数のコアロッド挿入孔と異なる位置に凹部形成用孔を形成する共通クラッド管を作製するガラスロッド孔開け工程と、前記共通クラッド管に形成された前記複数のコアロッド挿入孔のすべてに前記複数のコアとなるコアロッドを挿入するコアロッド挿入工程と、前記共通クラッド管と前記コアロッドとを一体化させて複数のコアと共通クラッドとを有する断面形状が非円形のコアクラッド複合体を形成する加熱工程と、前記コアクラッド複合体の概形を検出する概形検出工程と、該概形検出工程の結果に基づいて前記コアクラッド複合体の外周を加工して平坦面を有する光ファイバ母材を形成する光ファイバ母材形成工程と、前記光ファイバ母材の一端を加熱しながら線引きして前記マルチコア光ファイバを得る線引き工程とを備えている。
【００１５】
（４）上記のマルチコア光ファイバの製造方法において、前記概形検出工程において、前記コアクラッド複合体の概形を光学的に検出する。
【００１６】
（５）前記光ファイバ母材形成工程において、前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状のコア変形用孔をそれぞれ形成する。
【００１７】
また、本発明の一態様に係るマルチコア光ファイバは、（６）長手方向に延びる複数のコアと、該複数のコアのそれぞれを覆う共通クラッドとを備えたマルチコア光ファイバであって、それぞれの前記複数のコア各々を挟んで対称な位置に同一形状の空孔を備え、それぞれの前記複数のコア各々の断面形状が、楕円形状である。
【００１８】
［本発明の実施態様の詳細］
以下、図面を参照しながら、本発明のマルチコア光ファイバおよびマルチコア光ファイバの製造方法に係る好適な実施形態について説明する。
以下の説明において、異なる図面においても同じ符号を付した構成は同様のものであるとして、その説明を省略する場合がある。
なお、本発明はこれらの実施形態での例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された事項の範囲内および均等の範囲内におけるすべての変更を含む。
また、複数の実施形態について組み合わせが可能である限り、本発明は任意の実施形態を組み合わせたものを含む。
【００１９】
［本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの一例］
まず、図１（図１Ａ〜図１Ｄ）に基づいて、本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの一例における断面形状について説明する。
図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ、図１Ｄは、本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
本発明の製造方法により製造されたマルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄは、いずれもガラス製であり、長手方向に延びて光の導波路となるコア１１１が複数個集まったコア群（複数のコア）１１０と、このコア群１１０を覆う共通クラッド１２０とから形成されている。
そして、いずれのマルチコア光ファイバも、共通クラッド１２０の一部を平坦にした平坦面１２１を有している。
この平坦面１２１は、マルチコア光ファイバ同士を接続する際、基準面として機能する。
【００２０】
図１Ａに示すマルチコア光ファイバ１００Ａの共通クラッド１２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称な形状をしている。
さらに、この共通クラッド１２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な平坦面１２１として、互いに平行な上側平坦面１２１ａおよび下側平坦面１２１ｂを有している。
【００２１】
マルチコア光ファイバ１００Ａのコア１１１は、断面形状が円形であり、共通クラッド１２０内の左右方向に延びるコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
コア群１１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ１００Ａの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ１００Ａの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Ｘは、共通クラッド１２０の左右方向に延びる対称軸Ｄ１と一致すると共に共通クラッド１２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する。
すなわち、コア配置軸Ｘは、上側平坦面１２１ａと平行に形成されていると共に、上側平坦面１２１ａと下側平坦面１２１ｂとは、コア配置軸Ｘに対して線対称に形成されている。
【００２２】
図１Ｂに示すマルチコア光ファイバ１００Ｂの共通クラッド１２０は、上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称な形状をしている。
さらに、この共通クラッド１２０は、平坦面１２１として、上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する上側平坦面１２１ａを有している。
【００２３】
マルチコア光ファイバ１００Ｂのコア１１１も、断面形状が円形であり、共通クラッド１２０内のコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
コア群１１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ１００Ｂの左右方向の中央である。
コア配置軸Ｘは、上側平坦面１２１ａと平行に形成されている。
【００２４】
図１Ｃに示すマルチコア光ファイバ１００Ｃの共通クラッド１２０は、図１Ａに示すマルチコア光ファイバ１００Ａの共通クラッド１２０と同様な形状であり、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２を有している。
さらに、この共通クラッド１２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な平坦面１２１として、互いに平行な上側平坦面１２１ａおよび下側平坦面１２１ｂを有している。
【００２５】
マルチコア光ファイバ１００Ｃのコア１１１も、断面形状が円形であり、共通クラッド１２０内の上下方向に延びるコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
コア群１１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ１００Ｃの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ１００Ｃの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Ｘは、共通クラッド１２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と一致する。
すなわち、コア配置軸Ｘは、上側平坦面１２１ａと下側平坦面１２１ｂとに対して直交している。
【００２６】
図１Ｄに示すマルチコア光ファイバ１００Ｄの共通クラッド１２０は、図１Ａに示すマルチコア光ファイバ１００Ａの共通クラッド１２０と同様な形状であり、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２を有している。
さらに、この共通クラッド１２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な平坦面１２１として、互いに平行な上側平坦面１２１ａおよび下側平坦面１２１ｂを有している。
【００２７】
マルチコア光ファイバ１００Ｄのコア１１１は、断面形状が円形であり、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して対称に配置されている。
また、コア群１１０は、共通クラッド１２０内の左右方向に延びる複数のコア配置軸Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３上に等間隔に配設されている。
コア配置軸Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３は互いに平行であり、それぞれの上下間の間隔は等間隔である。
そして、コア配置軸Ｘ２は、共通クラッド１２０の左右方向に延びる対称軸Ｄ１と一致すると共に共通クラッド１２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する。
すなわち、コア配置軸Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３は、上側平坦面１２１ａおよび下側平坦面１２１ｂに対して平行に形成されている。
【００２８】
［マルチコア光ファイバを製造する本発明の第１の方法］
次に、図１〜図４（図４Ａ〜図４Ｇ）に基づいて、マルチコア光ファイバ１００Ａを製造する本発明の第１の方法（第１の製造方法）を説明する。
図２はマルチコア光ファイバを製造する本発明の第１の方法を説明するフローチャートであり、図３（図３Ａ〜図３Ｆ）は第１の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図であり、図４は第１の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
なお、マルチコア光ファイバ１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄの製造方法も基本的にマルチコア光ファイバ１００Ａの製造方法と同様であるため、以下のマルチコア光ファイバ１００Ａの製造方法の説明に特記するかたちで説明する。
【００２９】
第１の製造方法において、まず、図３Ａに示すような、断面形状が円形であるガラスロッド母材ＭＧを用意しておく。
【００３０】
そして、ガラスロッド形成工程Ｓ１１０で、ガラスロッド母材ＭＧを加工して、図３Ｂに示すような線対称な断面形状を有するガラスロッドＧを作製する。
ガラスロッド形成工程Ｓ１１０では、まず１つの平坦面（上側平坦面ＧＦ１）を作製する。
そして、マルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｄを形成する場合、上側平坦面ＧＦ１と平行な下側平坦面ＧＦ２を形成する。
この際、下側平坦面ＧＦ２とガラスロッドＧの上下方向の中心軸ＣＶとの距離を、上側平坦面ＧＦ１とガラスロッドＧの上下方向の中心軸ＣＶとの距離と一致させる。
【００３１】
次に、ガラスロッド孔開け工程Ｓ１２０で、ガラスロッドＧを加工して、図３Ｃに示すような共通クラッド管ＣＬを作製する。
ガラスロッド孔開け工程Ｓ１２０では、共通クラッド管ＣＬ（ガラスロッドＧ）の上下方向の中心軸ＣＶ上に、断面形状が円形であり長手方向に延びるコアロッド挿入孔ＣＬ１を複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔ＣＬ１は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管ＣＬ（ガラスロッドＧ）の水平方向の中心軸ＣＨに対して線対称となるように形成される。
すなわち、コアロッド挿入孔ＣＬ１の配列方向が、ガラスロッドＧの平坦面（上側平坦面ＧＦ１、下側平坦面ＧＦ２）と平行になっている。
なお、図３Ｃでは、コアロッド挿入孔ＣＬ１の個数は４つであるが、個数はこれに限定されるものではない。
【００３２】
また、マルチコア光ファイバ１００Ｃを形成する場合、共通クラッド管ＣＬ（ガラスロッドＧ）の水平方向の中心軸ＣＨ上に、断面形状が円形であるコアロッド挿入孔ＣＬ１を複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔ＣＬ１は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管ＣＬ（ガラスロッドＧ）の上下方向の中心軸ＣＶに対して線対称となるように形成される
すなわち、コアロッド挿入孔ＣＬ１の配列方向が、ガラスロッドＧの平坦面（上側平坦面ＧＦ１）と直交している。
【００３３】
また、マルチコア光ファイバ１００Ｄを形成する場合、マルチコア光ファイバ１００Ａのような断面形状とする場合に加え、ガラスロッドＧの上下方向の中心軸ＣＶから一定距離だけ離間した平行軸上に、コアロッド挿入孔ＣＬ１を等間隔に複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔ＣＬ１は等間隔に形成されると共に、共通クラッド管ＣＬ（ガラスロッドＧ）の水平方向の中心軸ＣＨに対して線対称となるように形成される。
すなわち、コアロッド挿入孔ＣＬ１の配列方向が、ガラスロッドＧの平坦面（上側平坦面ＧＦ１、下側平坦面ＧＦ２）と平行になっている。
【００３４】
次に、コアロッド挿入工程Ｓ１３０で、共通クラッド管ＣＬのすべてにコアロッドＣＲを挿入して、図３Ｄに示す状態にする。
図３Ｄに示すように、コアロッドＣＲの直径は、コアロッド挿入孔ＣＬ１の直径より小さい。
【００３５】
次に、加熱工程Ｓ１４０で、コアロッドＣＲが挿入された共通クラッド管ＣＬを加熱して、図３Ｅに示すような断面形状が非円形のコアクラッド複合体ＣＦを作製する。
加熱工程Ｓ１４０では、コアロッドＣＲと共通クラッド管ＣＬとが一体化され、共通クラッドＣＦ１とコアＣＦ２とが形成される。
さらに、加熱による共通クラッド管ＣＬの溶解により、共通クラッド管ＣＬの上側平坦面ＣＬ３および下側平坦面ＣＬ４が変形して、上側突出部ＣＦ３および下側突出部ＣＦ４が形成される。
【００３６】
次に、概形検出工程Ｓ１５０および光ファイバ母材形成工程Ｓ１６０で、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工して、図３Ｆに示すようなマルチコア光ファイバ母材ＭＦを作製する。
【００３７】
概形検出工程Ｓ１５０では、図４Ａおよび図４Ｂに示すように、物体の概形を光学的に検出する検出装置Ｅによりコアクラッド複合体ＣＦの概形を光学的に検出する。
検出装置Ｅは、検査光Ｌを発する投光器Ｅｆと、光を受光する受光器であるラインセンサＥｒとから構成されている。
ここでいうラインセンサＥｒとは、フォトトランジスタやフォトダイオード、ＣＣＤ、ＣＭＯＳであったり、フォトセンサーをライン上に並べたものであったりしてもよい。
【００３８】
投光器ＥｆとラインセンサＥｒとは、共に同一の水平面上に配置されており、投光器Ｅｆから発せられる検査光Ｌも水平面状に広がっている。
図４Ｂに示すように、検査光Ｌの幅Ｌｗはコアクラッド複合体ＣＦの外接円直径φＣよりも大きくなっている。
また、概形検出工程Ｓ１５０において、コアクラッド複合体ＣＦを移動方向Ｄ（鉛直下方）に所定量下降させた後、コアクラッド複合体ＣＦを長軸Ａを中心に回転させて、コアクラッド複合体ＣＦの概形を検出する。
これにより、コアクラッド複合体ＣＦの移動方向Ｄを水平方向とする場合に比べて、コアクラッド複合体ＣＦが自重による半径方向の変形が抑制されるため、コアクラッド複合体ＣＦの概形をより適切に検出することができる。
【００３９】
ここで、図４Ｂ〜図４Ｇに基づいて、第１の製造方法における検出装置Ｅによるコアクラッド複合体ＣＦの概形検出原理を説明する。
以下、簡便のために図４Ｄの状態（コアクラッド複合体ＣＦの上下方向の中心軸ＣＦ５がラインセンサＥｒの受光面Ｅｒ１と平行な状態）を基準位置（θ＝０ｄｅｇ）として、説明する。
【００４０】
コアクラッド複合体ＣＦが基準位置から変曲点ＣＦａまで回転するあいだ、すなわち、図４Ｄから図４Ｅにおいて、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣと一致しているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる（図４Ｃの（ｄ）（０ｄｅｇ）〜（ｅ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦが変曲点ＣＦａからθ＝９０ｄｅｇの位置まで回転するあいだ、すなわち、図４Ｅから図４Ｆにおいて、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣよりも中心側かつ変曲点ＣＦａと変曲点ＣＦｂとを結ぶ直線よりも外周側に形成されているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は非線形的に小さくなる（図４Ｃの（ｅ）〜（ｆ）（９０ｄｅｇ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦがθ＝９０ｄｅｇから変曲点ＣＦｂまで回転するあいだ、すなわち、図４Ｆから図４Ｇにおいても、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣよりも中心側かつ変曲点ＣＦａと変曲点ＣＦｂとを結ぶ直線よりも外周側に形成されているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は非線形的に大きくなる（図４Ｃの（ｆ）（９０ｄｅｇ）〜（ｇ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦが変曲点ＣＦｂからθ＝１８０ｄｅｇの位置まで回転するあいだ、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣと一致しているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる（図４Ｃの（ｇ）〜１８０ｄｅｇまで）。
θ＝１８０ｄｅｇ以降は、コアクラッド複合体ＣＦが中心軸ＣＦ５に対して線対称であるため、θ＝０ｄｅｇ〜１８０ｄｅｇと全く同じ挙動を示すので、説明を省略する。
【００４１】
このようにコアクラッド複合体ＣＦを基準位置（θ＝０ｄｅｇ）から１周（θ＝３６０ｄｅｇ）回転させると、図４Ｃのような対応関係が得られる。
そして、見かけの外径が一定でなくなる場所（θ＝０ｄｅｇ〜１８０ｄｅｇの区間であれば、（ｅ）〜（ｇ）の区間）をコアクラッド複合体ＣＦの突出領域ＣＦ６（上側突出部ＣＦ３あるいは下側突出部ＣＦ４と推定される領域）と判断し、突出領域ＣＦ６を形成する角度範囲を記憶させておく。
【００４２】
光ファイバ母材形成工程Ｓ１６０では、図４Ａに示すように、検出装置Ｅにより検出されたコアクラッド複合体ＣＦの概形検出結果（突出領域ＣＦ６を形成する角度範囲）に基づいて、コアクラッド複合体ＣＦを回転移動させる。
そして、コアクラッド複合体ＣＦを概形検出工程Ｓ１５０と同じく移動方向Ｄに移動させて、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工器具Ｔで機械加工する。
加工器具Ｔは、例えば物体を研削する器具であり、検出装置Ｅの直下に１個以上設けられている。
また、加工器具Ｔは、前後左右上下の如何なる方向にも移動できる。
【００４３】
マルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｃ、１００Ｄを形成する場合、コアクラッド複合体ＣＦの概形検出結果に基づいて、コアクラッド複合体ＣＦの上下方向の中心軸ＣＦ５を特定し、この上下方向の中心軸ＣＦ５と加工器具Ｔの工具面Ｔ１とが平行になるまでコアクラッド複合体ＣＦを回転させる。
そして、上下方向の中心軸ＣＦ５から所定距離離れた位置でコアクラッド複合体ＣＦを研削して、上側突出部ＣＦ３や下側突出部ＣＦ４を機械的に除去する。
これにより、上側平坦面ＭＦ１や下側平坦面ＭＦ２が形成される。
【００４４】
マルチコア光ファイバ１００Ｂを形成する場合、コアクラッド複合体ＣＦの概形検出結果に基づいて、コアクラッド複合体ＣＦのコア配置軸Ｘ４（図３Ｅ参照）を特定し、このコア配置軸Ｘ４と加工器具Ｔのうち、１つ加工器具Ｔの工具面Ｔ１とが平行になるまでコアクラッド複合体ＣＦを回転させる。
そして、コア配置軸Ｘ４から所定距離離れた位置でコアクラッド複合体ＣＦを研削して、上側突出部ＣＦ３を機械的に除去する。
これにより、上側平坦面ＭＦ１が形成される。
【００４５】
最後に、線引き工程Ｓ１７０で、マルチコア光ファイバ母材ＭＦの一端を加熱しながら線引きして、図１Ａ〜図１Ｄに示すようなマルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄを作製する。
【００４６】
［マルチコア光ファイバを製造する本発明の第２の方法］
次に、図１、図３〜７に基づいて、図１のマルチコア光ファイバを製造する本発明の第２の方法（第２の製造方法）を説明する。
図５はマルチコア光ファイバを製造する本発明の第２の方法を説明するフローチャートであり、図６は第２の製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図であり、図７（図７Ａ〜図７Ｆ）は第１の製造方法における概形検出工程を説明する模式図である。
【００４７】
第２の製造方法において、断面形状が円形であるガラスロッドＧを予め用意しておく。
【００４８】
そして、ガラスロッド孔開け工程Ｓ２２０で、線対称な断面形状を有するガラスロッドＧを加工して、図６Ａに示すような共通クラッド管ＣＬを作製する。
ガラスロッド孔開け工程Ｓ２２０では、ガラスロッドＧ（共通クラッド管ＣＬ）の上下方向の中心軸ＣＶ上に、断面形状が円形であり長手方向に延びるコアロッド挿入孔ＣＬ１を複数形成する。
このとき、コアロッド挿入孔ＣＬ１の形成位置は第１の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
さらに、第２の製造方法においては、ガラスロッドＧ（共通クラッド管ＣＬ）の水平方向の中心軸ＣＨ上のコアロッド挿入孔ＣＬ１とは異なる位置に、断面形状が円形であり直径がコアロッド挿入孔ＣＬ１より大きい凹部形成用孔ＣＬ２を形成する。
なお、図６Ａでは、凹部形成用孔ＣＬ２の個数は２つであるが、個数はこれに限定されるものではない。
【００４９】
マルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｃ、１００Ｄを形成する場合、凹部形成用孔ＣＬ２は、ガラスロッドＧ（共通クラッド管ＣＬ）の上下方向の中心軸ＣＶに対して線対称となるように形成される。
また、マルチコア光ファイバ１００Ｂを形成する場合、凹部形成用孔ＣＬ２は、ガラスロッドＧ（共通クラッド管ＣＬ）の上下方向の中心軸ＣＶに対して上方側にのみに形成される。
【００５０】
次に、コアロッド挿入工程Ｓ２３０で、共通クラッド管ＣＬのすべてにコアロッドＣＲを挿入して、図６Ｂに示す状態にする。
図６Ｂに示すように、コアロッドＣＲの直径は、コアロッド挿入孔ＣＬ１の直径より小さい。
【００５１】
次に、加熱工程Ｓ２４０で、コアロッドＣＲが挿入された共通クラッド管ＣＬを加熱して、図６Ｃに示すような断面形状が非円形のコアクラッド複合体ＣＦを作製する。
加熱工程Ｓ２４０では、コアロッドＣＲと共通クラッド管ＣＬとが一体化され、共通クラッドＣＦ１とコアＣＦ２とが形成される。
さらに、加熱による共通クラッド管ＣＬの溶解により凹部形成用孔ＣＬ２が溶解され、上側突出部ＣＦ３および上側凹部ＣＦ７、下側突出部ＣＦ４および下側凹部ＣＦ８が形成される。
【００５２】
次に、概形検出工程Ｓ２５０および光ファイバ母材形成工程Ｓ２６０で、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工して、図３Ｆに示すようなマルチコア光ファイバ母材ＭＦを作製する。
なお、第２の製造方法においても、検出装置Ｅおよび加工器具Ｔの構成、概形検出手順および加工手順は第１の製造方法と同様であるため、これらの説明を省略する。
【００５３】
概形検出工程Ｓ２５０では、図４Ａと同じ検出装置Ｅによりコアクラッド複合体ＣＦの概形を光学的に検出する（第２の製造方法における上面視を図７Ａに示す）。
なお、第２の製造方法においても、図７Ａに示すように、検査光Ｌの幅Ｌｗはコアクラッド複合体ＣＦの外接円直径φＣよりも大きくなっている。
【００５４】
ここで、図７Ａ〜図７Ｆに基づいて、第２の製造方法における検出装置Ｅによるコアクラッド複合体ＣＦの概形検出原理を説明する。
以下、簡便のために図７Ｃの状態（コアクラッド複合体ＣＦの上下方向の中心軸ＣＦ５がラインセンサＥｒの受光面Ｅｒ１と平行な状態）を基準位置（θ＝０ｄｅｇ）として、説明する。
【００５５】
コアクラッド複合体ＣＦが基準位置から変曲点ＣＦａまで回転するあいだ、すなわち、図７Ｃから図７Ｄにおいて、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣと一致しているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる（図７Ｂの（ｃ）（０ｄｅｇ）〜（ｄ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦが変曲点ＣＦａからθ＝９０ｄｅｇの位置まで回転するあいだ、すなわち、図７Ｄから図７Ｅにおいて、コアクラッド複合体ＣＦの外径は頂点であるＣＦｃとＣＦｄとを結ぶ直線よりも中心側に形成されているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は単調に減少する（図７Ｂの（ｄ）〜（ｅ）（９０ｄｅｇ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦがθ＝９０ｄｅｇから変曲点ＣＦｂまで回転するあいだ、すなわち、図７Ｅから図７Ｆにおいても、コアクラッド複合体ＣＦの外径は頂点であるＣＦｃとＣＦｄとを結ぶ直線よりも中心側に形成されているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は単調に増加する（図７Ｂの（ｅ）（９０ｄｅｇ）〜（ｆ）まで）。
コアクラッド複合体ＣＦが変曲点ＣＦｂからθ＝１８０ｄｅｇの位置まで回転するあいだ、コアクラッド複合体ＣＦの外径は外接円直径φＣと一致しているため、ラインセンサＥｒが出力する信号から求められる見かけの外径は一定となる（図７Ｂの（ｆ）〜１８０ｄｅｇまで）。
θ＝１８０ｄｅｇ以降は、コアクラッド複合体ＣＦが中心軸ＣＦ５に対して線対称であるため、θ＝０ｄｅｇ〜１８０ｄｅｇと全く同じ挙動を示すので、説明を省略する。
【００５６】
このようにコアクラッド複合体ＣＦを基準位置（θ＝０ｄｅｇ）から１周（θ＝３６０ｄｅｇ）回転させると、図７Ｂのような対応関係が得られる。
そして、見かけの外径が一定でなくなる場所（θ＝０ｄｅｇ〜１８０ｄｅｇの区間であれば、（ｅ）〜（ｇ）の区間）をコアクラッド複合体ＣＦの突出領域ＣＦ６（上側突出部ＣＦ３あるいは下側突出部ＣＦ４と推定される領域）と判断し、突出領域ＣＦ６を形成する角度範囲を記憶させておく。
【００５７】
光ファイバ母材形成工程Ｓ２６０では、第１の製造方法と同じく、検出装置Ｅにより検出されたコアクラッド複合体ＣＦの概形検出結果に基づいて、コアクラッド複合体ＣＦを概形検出工程Ｓ１５０と同じく移動方向Ｄに動かしつつ、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工器具Ｔで機械加工して図３Ｆに示すようなマルチコア光ファイバ母材ＭＦを作製するため、詳細については省略する。
【００５８】
最後に、線引き工程Ｓ２７０で、マルチコア光ファイバ母材ＭＦの一端を加熱しながら線引きして、図１Ａ〜図１Ｄに示すようなマルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄを作製する。
【００５９】
このようにして得られたマルチコア光ファイバの本発明の第１の製造方法および本発明の第２の製造方法において、コアクラッド複合体ＣＦの断面形状を非円形にすることにより、コアクラッド複合体ＣＦの概形を検出してコアＣＦ２の位置が推定可能となるため、マルチコア光ファイバの外形に対するコアＣＦ２の位置のバラツキが抑制され、また、平坦面１２１を基準にして調心を行うことが可能になるため、調心作業が容易なマルチコア光ファイバ１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄを製造することができる。
【００６０】
また、概形検出工程Ｓ１５０、Ｓ２５０において、コアクラッド複合体ＣＦの概形を光学的に検出することにより、コアクラッド複合体ＣＦに触れることなくコアクラッド複合体ＣＦの概形を検出するため、コアクラッド複合体ＣＦに傷がつく可能性を減らすことができる。
【００６１】
また、ガラスロッド孔開け工程Ｓ１２０、Ｓ２２０において、複数のコアロッド挿入孔ＣＬ１はこの複数のコアロッド挿入孔ＣＬ１の配置が線対称性を有するように形成され、線対称性の対称軸（例えば、ガラスロッドの上下方向の対称軸ＣＶ）が、平坦面（ＣＬ３、ＣＬ４）と平行であることにより、平坦面１２１とコア１１１の配列方向が平行になるため、異なるガラスロッドから作製されたマルチコア光ファイバについても、調心作業を容易に行うことができる。
【００６２】
また、第１の製造方法において、断面形状が円形であるガラスロッド母材ＭＧの外周を機械加工して平坦面（ＧＦ１、ＧＦ２）を有するガラスロッドＧを形成するガラスロッド形成工程Ｓ１１０をさらに備えていることにより、コアロッドＣＲを挿入する前にガラスロッドＧの断面形状を非円形にしてしまうため、光ファイバ母材形成工程Ｓ１６０における加工量を減らすことができる。
【００６３】
また、第２の製造方法において、ガラスロッド孔開け工程Ｓ２２０において、複数のコアロッド挿入孔ＣＬ１を形成して、加えて複数のコアロッド挿入孔ＣＬ１と異なる位置に凹部形成用孔ＣＬ２を形成することにより、加熱工程において凹部形成用孔ＣＬ２の周囲が溶融するため、簡単な作業でコアクラッド複合体ＣＦの断面形状を非円形とすることができる。
【００６４】
［本発明の実施形態のマルチコア光ファイバ］
次に、図８に基づいて、本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状について説明する。
図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃは、本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバの断面形状の一例を示す図である。
本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃは、いずれもガラス製であり、長手方向に延びて光の導波路となるコア２１１が複数個集まったコア群（複数のコア）２１０と、このコア群２１０を覆う共通クラッド２２０とから形成されている。
そして、いずれのマルチコア光ファイバも、共通クラッド２２０の一部を平坦にした平坦面２２１を有している。
この平坦面２２１は、マルチコア光ファイバどうしを接続する際、基準面として機能する。
また、共通クラッド２２０には、空孔２２２が複数形成されている。
【００６５】
図８Ａに示すマルチコア光ファイバ２００Ａの共通クラッド２２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称な形状をしている。
この共通クラッド２２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な平坦面２２１として、互いに平行な上側平坦面２２１ａおよび下側平坦面２２１ｂを有している。
さらに共通クラッド２２０には、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な配置された空孔２２２（上側空孔２２２ａ、下側空孔２２２ｂ）が形成されている。
上側空孔２２２ａは空孔配置軸Ｙ１上に配置されており、下側空孔２２２ｂは、空孔配置軸Ｙ２上に配置されている。
この空孔配置軸Ｙ１およびＹ２は、対称軸Ｄ１に対して線対称に設けられている。
したがって、空孔２２２は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称に形成されている。
【００６６】
マルチコア光ファイバ２００Ａのコア２１１は、断面形状が楕円形状であり、共通クラッド２２０内の左右方向に延びるコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
コア群２１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ２００Ａの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ２００Ａの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Ｘは、共通クラッド２２０の左右方向に延びる対称軸Ｄ１と一致すると共に共通クラッド２２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する。
すなわち、コア配置軸Ｘは、上側平坦面２２１ａと平行に形成されていると共に、上側平坦面２２１ａと下側平坦面２２１ｂとは、コア配置軸Ｘに対して線対称に形成されていると換言できる。
また、複数のコア２１１各々を挟んで対称な位置に同一形状の上側空孔２２２ａと下側空孔２２２ｂが形成されているとも換言できる。
【００６７】
図８Ｂに示すマルチコア光ファイバ２００Ｂの共通クラッド２２０は、上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称な形状をしている。
この共通クラッド２２０は、平坦面２２１として、上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する上側平坦面２２１ａを有している。
さらに共通クラッド２２０には、上側平坦面２２１ａと平行な配置された空孔２２２（上側空孔２２２ａ、下側空孔２２２ｂ）が形成されている。
上側空孔２２２ａは空孔配置軸Ｙ１上に配置されており、下側空孔２２２ｂは、空孔配置軸Ｙ２上に配置されている。
この空孔配置軸Ｙ１およびＹ２は、後述するコア配置軸Ｘに対して線対称に設けられている。
したがって、空孔２２２は、コア配置軸Ｘおよび上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称に形成されている。
【００６８】
マルチコア光ファイバ２００Ｂのコア２１１は、断面形状が楕円形状であり、共通クラッド２２０内の左右方向に延びるコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
コア群２１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ２００Ｂの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ２００Ｂの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Ｘは、共通クラッド２２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する。
すなわち、コア配置軸Ｘは、上側平坦面２２１ａと平行に形成されていると換言できる。
また、複数のコア２１１各々を挟んで対称な位置に同一形状の上側空孔２２２ａと下側空孔２２２ｂが形成されている。
【００６９】
図８Ｃに示すマルチコア光ファイバ２００Ｃの共通クラッド２２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称な形状をしている。
この共通クラッド２２０は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と平行な平坦面２２１として、互いに平行な上側平坦面２２１ａおよび下側平坦面２２１ｂを有している。
さらに共通クラッド２２０には、左右方向に延びる対称軸Ｄ１と一致する空孔配置軸Ｙ上に等間隔に空孔２２２が形成されている。
したがって、空孔２２２は、左右方向に延びる対称軸Ｄ１および上下方向に延びる対称軸Ｄ２に対して線対称に形成されている。
【００７０】
マルチコア光ファイバ２００Ｃのコア２１１は、断面形状が楕円形状であり、共通クラッド２２０内の左右方向に延びるコア配置軸Ｘ上に等間隔に配設されている。
さらに、コア２１１は、空孔２２２の間に配設されている。
コア群２１０の配設位置は、マルチコア光ファイバ２００Ａの上下方向の中央であり、マルチコア光ファイバ２００Ａの左右方向の中央である。
したがって、コア配置軸Ｘは、共通クラッド２２０の左右方向に延びる対称軸Ｄ１および空孔配置軸Ｙと一致すると共に共通クラッド２２０の上下方向に延びる対称軸Ｄ２と直交する。
すなわち、コア配置軸Ｘは、上側平坦面２２１ａと平行に形成されていると共に、上側平坦面２２１ａと下側平坦面２２１ｂとは、コア配置軸Ｘに対して線対称に形成されていると換言できる。
【００７１】
［本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法］
次に、図８〜図１０に基づいて、上述した本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法を説明する。
図９は本発明の実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法を説明するフローチャートであり、図１０は実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法において各工程の部材の断面形状を示す図である。
【００７２】
本実施形態の製造方法において、共通クラッド管ＣＬの構造を上述した第１の製造方法で用いた共通クラッド管ＣＬと同形状にする場合は、ガラスロッド形成工程Ｓ３１０で、断面形状が円形のガラスロッド母材ＭＧを加工して、図３Ｂに示すようなガラスロッドＧを作製する。
また、本実施形態の製造方法において、共通クラッド管ＣＬの構造を上述した第２の製造方法で用いた共通クラッド管ＣＬと同形状にする場合は、断面形状が円形のガラスロッドＧを予め用意しておく。
なお、ガラスロッド形成工程Ｓ３１０については、第１の実施形態で説明した第１の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７３】
次に、ガラスロッド孔開け工程Ｓ３２０で、ガラスロッドＧを加工して、図３Ｃあるいは図６Ａに示すような共通クラッド管ＣＬを作製する。
ガラスロッド形成工程Ｓ３２０については、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７４】
次に、コアロッド挿入工程Ｓ３３０で、共通クラッド管ＣＬのすべてにコアロッドＣＲを挿入して、図３Ｄあるいは図６Ｂに示す状態にする。
コアロッド挿入工程Ｓ３３０についても、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７５】
次に、加熱工程Ｓ３４０で、コアロッドＣＲが挿入された共通クラッド管ＣＬを加熱して、図３Ｅあるいは図６Ｃに示すような断面形状が非円形のコアクラッド複合体ＣＦを作製する。
加熱工程Ｓ３４０についても、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７６】
次に、概形検出工程Ｓ３５０および光ファイバ母材形成工程Ｓ３６０で、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工して、図３Ｆに示すようなマルチコア光ファイバ母材ＭＦを作製する。
概形検出工程Ｓ３５０で用いる検出装置Ｅおよび検出方法については、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７７】
概形検出工程Ｓ３５０についても、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７８】
光ファイバ母材形成工程Ｓ３６０では、図４Ａに示すように、検出装置Ｅにより検出されたコアクラッド複合体ＣＦの概形検出結果（突出領域ＣＦ７を形成する角度範囲）に基づいて、コアクラッド複合体ＣＦを回転移動させる。
そして、コアクラッド複合体ＣＦを概形検出工程Ｓ３５０と同じく移動方向Ｄに移動させて、コアクラッド複合体ＣＦの外周を加工器具Ｔで機械加工する。
加工器具Ｔおよび平坦面ＭＦ１、ＭＦ２の形成については、第１の実施形態で説明した第１の製造方法あるいは第２の製造方法と同様であるため、説明を省略する。
【００７９】
第２実施形態のマルチコア光ファイバの製造方法において、光ファイバ母材形成工程Ｓ３６０では平坦面ＭＦ１およびＭＦ２を形成することに加え、コア変形用孔ＭＦ３を形成する。
マルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂのような断面形状とする場合、上下方向の中心軸ＭＦ４から一定距離だけ離間した平行軸ＭＦ５ａ、ＭＦ５ｂ上に、コア変形用孔ＭＦ３を等間隔に複数形成する。
このとき、上下１組のコア変形用孔ＭＦ３は、１つのコアＭＦ６に対して上下対向して形成される。
また、マルチコア光ファイバ２００Ｃのような断面形状とする場合、上下方向の中心軸ＭＦ４上にコア変形用孔ＭＦ３を形成する。
このとき、コア変形用孔ＭＦ３は、図１０Ｂに示すように１つのコアＭＦ６の左右に形成される。
【００８０】
最後に、線引き工程Ｓ３７０で、マルチコア光ファイバ母材ＭＦの一端を加熱しながら線引きして、図８Ａ〜図８Ｃに示すようなマルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを作製する。
このとき、コア変形用孔ＭＦ３を加圧することで、コア変形用孔ＭＦ３をマルチコア光ファイバ母材ＭＦに対して相対的に膨らませる（マルチコア光ファイバＭＦの外径に対するコア変形用孔ＭＦ３の孔径よりも、マルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃの外径に対する空孔２２２の孔径を大きくする）ことが望ましい。
【００８１】
このようにして得られた本発明の第２実施形態であるマルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃでは、平坦面２２１を備えていることにより、調心作業を容易に実施できることに加え、コア２１１の断面形状が楕円形であることにより、各コア２１１で偏波を保持することができる。
【００８２】
本発明の実施形態であるマルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃの製造方法において、コアロッド挿入孔ＣＬ１の断面形状が円形であり、光ファイバ母材形成工程Ｓ３６０において、複数のコアＣＦ２各々を挟んで対称な位置に同一形状のコア変形用孔をそれぞれ形成することにより、線引き工程Ｓ３７０においてコアＣＦ２が圧縮変形され、コア２１１の断面形状が非円形になるため、各コア２１１で偏波を保持することができるマルチコア光ファイバ２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃを製造することができる。
【００８３】
［変形例］
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記に限定されるものではない。
【００８４】
例えば、概形検出工程において、本発明の実施形態では光学的にコアクラッド複合体の概形を検出したが、プローブをコアクラッド複合体に接触させて、コアクラッド複合体の外周を検出してもよい。
【００８５】
例えば、加工器具による加工は、本発明の実施形態では研削であったが、切削であってもよい。
【００８６】
例えば、検出装置は、本発明の実施形態では投光器とラインセンサとからなる装置であったが、光学的な距離センサであってもよい。
【００８７】
例えば、概形検出工程および光ファイバ母材形成工程において、コアクラッド複合体ＣＦの移動方向Ｄを鉛直下方としたが、水平方向であってもよい。
【符号の説明】
【００８８】
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄ…マルチコア光ファイバの一例、１１０…コア群（複数のコア）、１１１…コア、１２０…共通クラッド、１２１…マルチコア光ファイバの平坦面、１２１ａ…上側平坦面、１２１ｂ…下側平坦面
２００Ａ、２００Ｂ、２００Ｃ…実施形態のマルチコア光ファイバ、２１０…コア群（複数のコア）、２１１…コア、２２０…共通クラッド、２２１…マルチコア光ファイバの平坦面、２２１ａ…上側平坦面、２２１ｂ…下側平坦面、２２２…空孔、２２２ａ…上側空孔、２２２ｂ…上側空孔
Ｄ１…共通クラッドの左右方向に延びる対称軸、Ｄ２…共通クラッドの上下方向に延びる対称軸、Ｘ、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４…コア配置軸、Ｙ、Ｙ１、Ｙ２…空孔配置軸
ＭＧ…ガラスロッド母材、Ｇ…ガラスロッド、ＧＦ１…ガラスロッドの上側平坦面、ＧＦ２…ガラスロッドの下側平坦面、ＣＶ…ガラスロッド（共通クラッド管）の上下方向の中心軸、ＣＨ…ガラスロッド（共通クラッド管）の水平方向の中心軸
ＣＬ…共通クラッド管、ＣＬ１…コアロッド挿入孔、ＣＬ２…凹部形成用孔、ＣＬ３…共通クラッド管の上側平坦面、ＣＬ４…共通クラッド管の下側平坦面
ＣＲ…コアロッド、ＣＦ…コアクラッド複合体、ＣＦ１…コアクラッド複合体の共通クラッド、ＣＦ２…コアクラッド複合体のコア、ＣＦ３…コアクラッド複合体の上側突出部、
ＣＦ４…コアクラッド複合体の下側突出部、ＣＦ５…コアクラッド複合体の上下方向の中心軸、ＣＦ６…コアクラッド複合体の突出領域、ＣＦ７…コアクラッド複合体の上側凹部
ＣＦ８…コアクラッド複合体の上側凹部、ＣＦａ、ＣＦｂ…コアクラッド複合体の外形変曲点、ＣＦｃ、ＣＦｄ…コアクラッド複合体の外形の頂点、φＣ…コアクラッド複合体の最大外径
ＭＦ…マルチコア光ファイバ母材、ＭＦ１…マルチコア光ファイバ母材の上側平坦面、ＭＦ２…マルチコア光ファイバ母材の下側平坦面、ＭＦ３…マルチコア光ファイバ母材のコア変形用孔、ＭＦ４…マルチコア光ファイバ母材の上下方向の中心軸、ＭＦ５ａ、ＭＦ５ｂ…平行軸、ＭＦ６…マルチコア光ファイバ母材のコア
Ａ…コアクラッド複合体の長軸、Ｄ…概形検出工程および光ファイバ母材形成工程におけるコアクラッド複合体の移動方向、Ｃ１、Ｃ２…対称軸
Ｅ…検出装置、Ｅｆ…投光器、Ｅｒ…受光器（ラインセンサ）、Ｅｒ１…受光面、Ｌ…検査光、Ｌｗ…検査光の幅
Ｔ…加工器具、Ｔ１…工具面
【図１Ａ】
2019172491.tif 000003
【図１Ｂ】
2019172491.tif 000004
【図１Ｃ】
2019172491.tif 000005
【図１Ｄ】
2019172491.tif 000006
【図２】
2019172491.tif 000007
【図３Ａ】
2019172491.tif 000008
【図３Ｂ】
2019172491.tif 000009
【図３Ｃ】
2019172491.tif 000010
【図３Ｄ】
2019172491.tif 000011
【図３Ｅ】
2019172491.tif 000012
【図３Ｆ】
2019172491.tif 000013
【図４Ａ】
2019172491.tif 000014
【図４Ｂ】
2019172491.tif 000015
【図４Ｃ】
2019172491.tif 000016
【図４Ｄ】
2019172491.tif 000017
【図４Ｅ】
2019172491.tif 000018
【図４Ｆ】
2019172491.tif 000019
【図４Ｇ】
2019172491.tif 000020
【図５】
2019172491.tif 000021
【図６Ａ】
2019172491.tif 000022
【図６Ｂ】
2019172491.tif 000023
【図６Ｃ】
2019172491.tif 000024
【図７Ａ】
2019172491.tif 000025
【図７Ｂ】
2019172491.tif 000026
【図７Ｃ】
2019172491.tif 000027
【図７Ｄ】
2019172491.tif 000028
【図７Ｅ】
2019172491.tif 000029
【図７Ｆ】
2019172491.tif 000030
【図８Ａ】
2019172491.tif 000031
【図８Ｂ】
2019172491.tif 000032
【図８Ｃ】
2019172491.tif 000033
【図９】
2019172491.tif 000034
【図１０Ａ】
2019172491.tif 000035
【図１０Ｂ】
2019172491.tif 000036