(57)【要約】【課題】本体部材と蓋部材とを適切にカシメ締結することが可能なガス供給用マニホールドを提供する。【解決手段】本体部材２と、これに重ねられる蓋部材１と、これらの一方に設けられた凸部２０が、他方に設けられた孔部１０に挿通しており、かつ凸部２０の先端部２０ａは、孔部１０よりも大径または幅広とされて孔部１０の開口周縁に係合する係合部２２を有しているカシメ部Ｃと、を備えている、ガス供給用マニホールドＡであって、凸部２０の先端部２０ａの略中央部には、凸部２０の軸長方向に窪んだ窪み部２１が設けられ、かつこの窪み部２１は、孔部１０の内側に進入する深さとされている。【選択図】  図４
2019173989.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、
この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、
前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、
を備えている、ガス供給用マニホールドであって、
前記凸部の先端部の略中央部には、前記凸部の軸長方向に窪んだ窪み部が設けられ、かつこの窪み部は、前記孔部の内側に進入する深さとされていることを特徴とする、ガス供給用マニホールド。
【請求項２】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、
この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、
前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、
を備えている、ガス供給用マニホールドであって、
前記一方の部材には、前記凸部の基端部の周囲を囲む凹溝が設けられていることを特徴とする、ガス供給用マニホールド。
【請求項３】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、
この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、
前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、
を備えている、ガス供給用マニホールドであって、
前記凸部は、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部が形成された段押し状の凸部であり、
前記凹部は、この凹部の開口部から底部側に進むほど直径または幅が小さくなるテーパ状凹部とされていることを特徴とする、ガス供給用マニホールド。
【請求項４】
請求項１に記載のガス供給用マニホールドであって、
前記一方の部材には、前記凸部の基端部の周囲を囲む凹溝が設けられている、ガス供給用マニホールド。
【請求項５】
請求項１，２，４のいずれかに記載のガス供給用マニホールドであって、
前記凸部は、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部が形成された段押し状の凸部であり、
前記凹部は、この凹部の開口部から底部側に進むほど直径または幅が小さくなるテーパ状凹部とされている、ガス供給用マニホールド。
【請求項６】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係
合部を形成するカシメ工程を、
有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、
前記カシメ工程の前において、前記凸部の先端部の略中央部には、前記凸部の軸長方向に窪んだ窪み部を設け、かつこの窪み部は、前記孔部の内側に進入する深さとし、
前記カシメ工程においては、前記凸部の先端部のうち、前記窪み部の周囲に位置する部分を前記孔部の開口周縁に向けて曲げることを特徴とする、ガス供給用マニホールドの製造方法。
【請求項７】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、
有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、
前記カシメ工程の前において、前記一方の部材には、前記凸部の基端部の周囲を囲む凹溝を設けておくことを特徴とする、ガス供給用マニホールドの製造方法。
【請求項８】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、
有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、
前記カシメ工程の前において、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部を段押し加工により形成し、
前記凹部は、開口部から底部側に進むほど直径または幅が小さくなるテーパ状凹部とすることを特徴とする、ガス供給用マニホールドの製造方法。
【請求項９】
複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、
有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、
前記カシメ工程の前において、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部を段押し加工により形成し、
前記カシメ工程において、前記凸部の先端部を圧縮変形させるときには、カシメ用のダイとして、前記凹部に嵌入される嵌入部の先端部が、基端部側よりも小径または小幅とされたダイを使用し、このダイの先端部の外周面と前記凹部の内側面との間に、隙間を形成しておくことを特徴とする、ガス供給用マニホールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給湯装置用のバーナ装置の構成要素などとして用いられるガス供給用マニホールド、およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、ガス燃焼式の給湯装置におけるバーナ装置は、複数のバーナヘッド（燃焼管）に対し、ガス供給用マニホールドから燃料ガスを供給させるように構成されているのが一般的である。ここで、ガス供給用マニホールドとしては、図１２に示すようなカシメ構造Ｃｅを用いたものがある（たとえば、特許文献１，２）。
【０００３】
図１２に示すカシメ構造Ｃｅにおいては、ガス供給用マニホールドの本体部材２Ｅと蓋部材１Ｅとが、シール用パッキン３を介して重ね合わされている。本体部材２Ｅは、複数のガス噴出ノズル（不図示）を備えた部材であり、蓋部材１Ｅは、本体部材２Ｅとの相互間にガス供給流路（不図示）を形成するための部材である。本体部材２Ｅには、段押し加工により凸部２０が設けられているが、この凸部２０は、蓋部材１Ｅの孔部１０に挿通し、かつその先端部２０ａの一部は、圧縮変形されて孔部１０の開口周縁に係合する係合部２２とされている。なお、同図に示された凹部２３は、凸部２０の段押し加工時に形成される凹部であり、窪み部２１は、凸部２０の圧縮変形時に形成される凹部である。
このようなカシメ構造Ｃｅを採用すれば、本体部材２Ｅと蓋部材１Ｅとをビス止めする場合とは異なり、ネジ部品を使用する必要が無くなり、または少なくなるため、ガス供給用マニホールドの製造コストを廉価にすることが可能である。
【０００４】
しかしながら、前記従来技術においては、次に述べるように、解決すべき課題があった。
【０００５】
すなわち、前記したカシメ構造Ｃｅを得るには、図１３に示すような作業工程を経るが、この作業工程を実施する際には、蓋部材１Ｅと本体部材２Ｅとの相互間に不定寸法の隙間ｃ１が発生する現象を生じる虞がある。
具体的には、まず、同図（ａ），（ｂ）に示すように、パンチ５およびダイ６を用いた段押し加工（プレス加工）により、本体部材２Ｅの素材プレート２Ｅ’に凸部２０の原型となる凸部２０’を形成する。ただし、この段押し加工時においては、同図（ｂ）に示すように、素材プレート２Ｅ’のうち、パンチ５とダイ６との相互間に挟まれた領域が圧縮されるため、この領域の一部の素材（肉）が、矢印Ｎ１で示すように流れ、凸部２０’の基端部外周に膨出部Ｂが形成される。これでは、同図（ｃ）に示すように、本体部材２Ｅに蓋部材１Ｅを重ねた際に、膨出部Ｂが蓋部材１Ｅに当接し、本体部材２Ｅと蓋部材１Ｅとの相互間に、隙間ｃ１が発生する虞がある。
また、カシメ工程においては、同図（ｄ）に示すように、パンチ７およびダイ９を用いたプレス加工を行なうが、この際においも、本体部材２Ｅのうち、パンチ７およびダイ９によって挟まれた領域の一部は、矢印Ｎ２で示す方向に変形し、凸部２０の基端部外周の膨出部Ｂのサイズがさらに増大する虞がある。このため、隙間ｃ１の幅が一層拡大する。
前記したような隙間ｃ１の発生は、蓋部材１Ｅと本体部材２Ｅとを高い寸法精度でカシメ締結する上で好ましいものではなく、シール用パッキン３の圧縮量を本来の圧縮量に適切にコントロールすることができなくなるなどの不具合を生じさせる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−６５５０７号公報
【特許文献２】特開２０１７−１１６２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記したような事情のもとで考え出されたものであり、本体部材と蓋部材とを適切にカシメ締結することが可能なガス供給用マニホールド、およびその製造方法を提供することを、その課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
【０００９】
本発明の第１の側面により提供されるガス供給用マニホールドは、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、を備えている、ガス供給用マニホールドであって、前記凸部の先端部の略中央部には、前記凸部の軸長方向に窪んだ窪み部が設けられ、かつこの窪み部は、前記孔部の内側に進入する深さとされていることを特徴としている。
【００１０】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、前記カシメ部を設ける工程において、本体部材および蓋部材のうち、一方の部材の凸部の係合部は、この凸部の先端部を圧縮変形させることにより形成することが可能であるが、凸部の先端部の略中央部に設けられた窪み部が、前記孔部の内側に進入する深さであれば、凸部の先端部のうち、窪み部の周囲に位置する部分を、他方の部材の孔部の開口周縁に向けて曲げるように圧縮変形させることにより、係合部を形成することができる。したがって、係合部を形成する際における凸部の軸長方向における圧縮力を小さくし、この圧縮力に起因して凸部の基端部の外周が大きく膨らむことを適切に防止または抑制することが可能となる。具体的には、図１３（ｄ）を参照して先に説明した膨出部Ｂの増大作用を、防止または抑制することが可能である。その結果、前記従来技術とは異なり、本体部材と蓋部材との相互間に隙間が発生することを適切に防止または抑制し、これらの間にシール用パッキンを介装させた場合には、その圧縮量を適切にコントロールすることができるなどの利点が得られる。
【００１１】
本発明の第２の側面により提供されるガス供給用マニホールドは、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、を備えている、ガス供給用マニホールドであって、前記一方の部材には、前記凸部の基端部の周囲を囲む凹溝が設けられていることを特徴としている。
【００１２】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、前記カシメ部を設ける工程において、本体部材および蓋部材のうち、一方の部材の凸部の係合部は、この凸部の先端部を圧縮変形させることにより形成することができるが、この圧縮時において、凸部の基端部外周が膨らむように変形したとしても、この変形は、前記凹溝内において生じさせ、一方の部材に、他方の部材に向けて突出した膨出部は形成されないようにすることができる。したがって、本発明の第１の側面によって提
供されるガス供給用マニホールドと同様に、凸部の基端部外周に形成される膨出部に起因して本体部材と蓋部材との相互間に隙間が発生することを適切に防止または抑制し、本体部材と蓋部材とを適切にカシメ締結することが可能である。
【００１３】
本発明の第３の側面により提供されるガス供給用マニホールドは、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材に重ねられ、かつ前記本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部が、他方の部材に設けられた孔部に挿通され、かつ前記凸部の先端部は、前記孔部よりも大径または幅広とされて前記孔部の開口周縁に係合する係合部を有しているカシメ部と、を備えている、ガス供給用マニホールドであって、前記凸部は、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部が形成された段押し状の凸部であり、前記凹部は、この凹部の開口部から底部側に進むほど直径または幅が小さくなるテーパ状凹部とされていることを特徴としている。
【００１４】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、本体部材および蓋部材のうち、一方の部材に凸部を段押し加工によって形成する場合、その反対面側に形成される凹部は、パンチによる押圧箇所に相当するが、この凹部は、所定のテーパ状凹部であるため、前記パンチもそれに対応し、その先端部がテーパ状のものとされる。このため、前記パンチを用いて凸部を段押し加工する際に、凸部の基端部の外周近辺に対する圧縮力を弱める作用を生じさせ、凸部の基端部外周に膨出部を生じ難くすることが可能である。具体的には、図１３（ｂ）を参照して先に説明した膨出部Ｂが発生する現象を、防止または抑制することが可能である。また、カシメ工程においては、前記凹部にダイを嵌入させることとなるが、このダイの形態も、前記凹部に対応した形態のテーパ状のものとされる。このため、カシメ工程時に、凸部の基端部の外周近辺に大きな圧縮力が発生するようなことを緩和する作用も得ることが可能となる。このようなことから、凸部の基端部に膨出部が発生することを効果的に防止または抑制し、本発明の第１および第２の側面によって提供されるガス供給用マニホールドと同様に、本体部材と蓋部材とを適切にカシメ締結することが可能である。
【００１５】
本発明において、好ましくは、本発明の第１ないし第３の側面により提供されるガス供給用マニホールドのそれぞれの特徴的な構成を、適宜組み合わせた構成とすることが可能である。
【００１６】
本発明の第４の側面により提供されるガス供給用マニホールドの製造方法は、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、前記カシメ工程の前において、前記凸部の先端部の略中央部には、前記凸部の軸長方向に窪んだ窪み部を設け、かつこの窪み部は、前記孔部の内側に進入する深さとし、前記カシメ工程においては、前記凸部の先端部のうち、前記窪み部の周囲に位置する部分を前記孔部の開口周縁に向けて曲げることを特徴としている。
【００１７】
このような構成によれば、本発明の第１の側面により提供されるガス供給用マニホールドにおいて述べたのと同様な効果が得ることができる。
【００１８】
本発明の第５の側面により提供されるガス供給用マニホールドの製造方法は、複数のガ
ス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、前記カシメ工程の前において、前記一方の部材には、前記凸部の基端部の周囲を囲む凹溝を設けておくことを特徴としている。
【００１９】
このような構成によれば、本発明の第２の側面により提供されるガス供給用マニホールドにおいて述べたのと同様な効果が得ることができる。
【００２０】
本発明の第６の側面により提供されるガス供給用マニホールドの製造方法は、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、前記カシメ工程の前において、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部を段押し加工により形成し、前記凹部は、開口部から底部側に進むほど直径または幅が小さくなるテーパ状凹部とすることを特徴としている。
【００２１】
このような構成によれば、本発明の第３の側面により提供されるガス供給用マニホールドにおいて述べたのと同様な効果が得ることができる。
【００２２】
本発明の第７の側面により提供されるガス供給用マニホールドの製造方法は、複数のガス噴出ノズルが設けられている本体部材と、この本体部材との間に前記複数のガス噴出ノズルに連通したガス供給流路を形成するための蓋部材と、を互いに重ね合わせ、かつ前記本体部材および前記蓋部材のうち、一方の部材に設けられた凸部を、他方の部材に設けられた孔部に挿通させた状態において、前記凸部の先端部を前記孔部よりも大径または幅広に圧縮変形させることにより、前記孔部の開口周縁に係合するフランジ状の係合部を形成するカシメ工程を、有している、ガス供給用マニホールドの製造方法であって、前記カシメ工程の前において、前記一方の部材のうち、前記凸部とは反対側の片面に、前記凸部に対向する凹部を段押し加工により形成し、前記カシメ工程において、前記凸部の先端部を圧縮変形させるときには、カシメ用のダイとして、前記凹部に嵌入される嵌入部の先端部が、基端部側よりも小径または小幅とされたダイを使用し、このダイの先端部の外周面と前記凹部の内側面との間に、隙間を形成しておくことを特徴としている。
【００２３】
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、カシメ工程において、本体部材および蓋部材のうち、一方の部材の凸部の先端部を圧縮変形させる際に、その圧縮力が凸部の基端部の外周近辺に作用し、この部分に変形を生じる場合、この部分の素材（肉）をダイの先端部の外周面と凹部の内側面との間に形成された隙間に逃がすように変形させることができる。したがって、凸部の基端部外周が大きく膨出しないようにすることが可能である。その結果、凸部の基端部外周に形成される膨出部に起因して本体部材と蓋部材との相互間に隙間が発生することを適切に防止または抑制し、本体部材と蓋部材とを適切にカシメ締結することが可能である。
【００２４】
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行なう発明の実施の形態の説明から、より明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】（ａ）は、本発明に係るガス供給用マニホールドの一例を示す正面図であり、（ｂ）は、その背面図である。
【図２】（ａ）は、図１（ａ）のIIa−IIa断面図であり、（ｂ）は、図１（ｂ）のIIb−IIb断面図である。
【図３】図１に示すガス供給用マニホールドの分解背面図である。
【図４】図２（ｂ）のIV部拡大断面図であり、カシメ構造の一例を示す。
【図５】（ａ）〜（ｅ）は、図４に示すカシメ構造を得るための工程の一例を示す要部断面図である。
【図６】本発明で適用されるカシメ構造の他の例を示す要部断面図である。
【図７】（ａ），（ｂ）は、図６に示す構造を得るための一部の工程例を示す要部断面図である。
【図８】本発明で適用されるカシメ構造の他の例を示す要部断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、図８に示す構造を得るための一部の工程例を示す要部断面図である。
【図１０】（ａ），（ｂ）は、図１１に示す構造を得るための一部の工程例を示す要部断面図である。
【図１１】本発明で適用されるカシメ構造の例を示す要部断面図である。
【図１２】従来技術におけるカシメ構造の一例を示す要部断面図である。
【図１３】（ａ）〜（ｄ）は、図１２に示す構造を得るための工程の一例を示す要部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
なお、理解の容易のため、図１２および図１３で示した従来技術と同一または類似の要素については、適宜、同一の符号を用いる。
【００２７】
図１〜図３に示すガス供給用マニホールドＡは、ガス燃焼式給湯装置のバーナ装置を構成する部品の１つであり、バーナ装置に具備される複数のバーナヘッド（燃焼管）に燃料ガスを供給するためのものである。このガス供給用マニホールドＡは、本体部材２および蓋部材１を組み合わせて構成されている。
【００２８】
本体部材２は、たとえばアルミ製であり、複数のガス噴出ノズル２５がプレス成形によって一体的に形成された構成であり、いわゆるノズルプレートである。蓋部材１は、本体部材２よりも厚みが小さいステンレス製などの金属プレートにプレス加工を施して形成された部材であり、本体部材２の背面側にシール用パッキン３を介して重ねられている。この蓋部材１と本体部材２との間には、複数のガス噴出ノズル２５に連通する複数のガス供給流路２９が形成されている。これら複数のガス供給流路２９を形成するための手段として、蓋部材１には、本体部材２とは離間する方向に膨出して背面視筋状をなす複数の膨出部２８が形成されている。各膨出部２８の内側部分が、ガス供給流路２９である。
【００２９】
本体部材２の下部寄り領域には、複数のガス供給流路２９のそれぞれに燃料ガスを流入させるための複数の開口部２６が形成されている。図２（ａ）に示すように、ガス供給用マニホールドＡは、燃料ガス供給用の補助部材８に取り付けられて使用され、ガス管（不図示）から供給されてくる燃料ガスは、補助部材８内のガス供給流路８１、および前記した開口部２６を通過してガス供給用マニホールドＡのガス供給流路２９に流入する。補助部材８には、開口部２６を開閉するための弁体８０を備えた開閉弁Ｖが取り付けられる。補助部材８には、不図示の流量制御弁や元電磁弁なども適宜取り付けられる。
【００３０】
本体部材２および蓋部材１は、図４に示すようなカシメ部Ｃを利用して締結されている。以下、その構成を説明する。
【００３１】
図４において、本体部材２には、凸部２０および凹部２３が設けられ、かつ蓋部材１には、凸部２０が挿通する孔部１０が設けられている。凸部２０のうち、孔部１０から突出した先端部２０ａは、孔部１０よりも大径（または幅広）に圧縮変形され、この先端部の周縁部は、孔部１０の開口周縁に圧接・係合する係合部２２となっている。凸部２０の先端部２０ａのうち、係合部２２の中心部分には、窪み部２１が設けられており、かつこの窪み部２１の深さＤ１は、孔部１０内に進入する深さとされている。凹部２３は、本体部材２のうち、凸部２０とは反対側の片面に設けられており、凸部２０に対向している。この凹部２３は、凸部２０を段押し加工する際に形成される部位であるが、この凹部２３の内周壁面２３ａは傾斜状とされ、この凹部２３の開口部から底部側に進むほど直径が小さくなるテーパ状凹部とされている。
本実施形態においては、本体部材２が、本発明でいう「一方の部材」に相当し、蓋部材１が、本発明でいう「他方の部材」に相当する。
【００３２】
蓋部材１のうち、凹部１０の形成箇所およびその周縁領域は、他の一般領域よりも本体部材２側に若干寸法だけ突出した突出段部１４とされている。シール用パッキン３は、この突出段部１４が挿入可能な開口部３０を有しており、蓋部材１と本体部材２との相互間に挟まれて適度に圧縮されている。
【００３３】
前記したカシメ部Ｃは、図５に示すような工程により形成される。以下、この点を説明する。
【００３４】
まず、カシメ部Ｃを形成するためのカシメ工程を行なう前においては、図５（ｃ）に示すような構成の本体部材２を形成しておく。同図に示す本体部材２は、凸部２０が未だ圧縮変形されていない状態であるが、窪み部２１および凹部２３を有している。この本体部材２は、同図（ａ），（ｂ）に示すように、本体部材２の素材プレート２Ａに、パンチ５およびダイ６を利用した段押し加工を施すことにより作製する。パンチ５は、その先端部が、たとえば円錐台状とされ、傾斜状の外周面５０が形成された構成である。ダイ６は、凹状部６０の中央部に凸状部６１が起立して設けられた形態である。パンチ５およびダイ６を利用して、素材プレート２Ａをプレスすると、凸状部６１に対応する箇所が窪み部２１とされた凸部２０が段押し形成される。凸部２０の反対側には、テーパ状凹部２３が形成される。
【００３５】
図５（ｂ）に示した工程においては、パンチ５の先端部外周面５０が傾斜状であるため、凸部２０の基端部の外周近辺に対する圧縮力を、凸部２０の中心部に対する圧縮力よりも小さめにすることが可能である。したがって、凸部２０の基端部の外周近辺が強い圧縮力を受けることに起因して、凸部２０の基端部の外周面に膨出部（図１３（ｂ）に示した膨出部Ｂに相当）が形成されることを適切に防止または抑制することが可能である。
【００３６】
次いで、カシメ工程を行なう場合には、図５（ｃ）に示すように、本体部材２、シール用パッキン３、および蓋部材１を重ね合わせてから、同図（ｄ），（ｅ）に示すように、パンチ７およびダイ９を用いて凸部２０の先端部２０ａを圧縮変形させる。ここで、パンチ７は、ただ単純に凸部２０をその軸長方向に圧縮させるだけのものではなく、窪み部２１の内径よりも大径の先端部７０を有しており、かつこの先端部７０を窪み部２１に圧入させることによって、凸部２０の先端部２０ａの窪み部２１の周囲領域をそれらの周囲に押し広げることが可能とされている。既述したように、窪み部２１は、蓋部材１の孔部１０内に進入する深さであるため、窪み部２１の周囲領域を押し広げる際には、蓋部材１の孔部１０の内周縁を基点として、その領域を大きく曲げるように変形させることが可能で
ある。したがって、窪み部２１の周囲領域を孔部１０の開口周縁に圧接させるように変形することが円滑に行なえることとなり、係合部２２を形成するための圧縮力を弱くすることが可能である。その結果、カシメ工程時の前記した圧縮力に起因して、凸部２０の基端部外周に膨出部（図１３（ｄ）に示した膨出部Ｂ）が形成されることを防止、または抑制することができる。
【００３７】
図５（ｅ）のカシメ工程時において、ダイ９の凹部２３に嵌入される部分は、同図（ａ），（ｂ）で示したパンチ５の先端部と同様に、傾斜面９０を備えたものとされる。このため、凸部２０の段押し加工時と同様に、カシメ工程時においても、凸部２０の基端部の外周近辺には、大きな圧縮力を作用し難くし、それらの部分に膨出部が発生することを防止または抑制することが可能である。
【００３８】
前記したように、凸部２０の基端部の外周に膨出部が形成されることが防止または抑制される結果、図４に示したように、カシメ部Ｃにおいては、本体部材２と蓋部材１とを隙間のない状態に密接させることが可能である。したがって、シール用パッキン３を、本体部材２と蓋部材１との相互間において所定の圧縮量となるように挟み付けることを適切に図ることもできる。
【００３９】
図６〜図１１は、本発明の他の実施形態を示している。これらの図において、前記実施形態と同一または類似の要素には、前記実施形態と同一の符号を付すこととし、その重複説明は省略する。
【００４０】
図６に示すカシメ部Ｃａにおいては、本体部材２に、凸部２０の基端部の周囲を囲む環状の凹溝２４が設けられている。
この凹溝２４は、図７（ａ）に示すように、本体部材２に対するカシメ工程を施す前の段階で形成されたものである。具体的には、同図（ｂ）に示すように、パンチ５およびダイ６を用いて、本体部材２の素材プレート２Ａに凸部２０を段押し加工する際に、凹溝２４は同時に形成される。ダイ６として、凹溝２４を形成するための環状の突起部６２を備えたものを用いることにより、凹溝２４を、凸部２０や窪み部２１などと同一工程でプレス加工することが可能である。
【００４１】
図６に示すカシメ部Ｃａによれば、凸部２０を圧縮変形させて係合部２２を形成する際に、仮に、凸部２０の基端部の周囲近辺が、同図矢印Ｎａの方向に膨らむように変形したとしても、この変形は、凹溝２４内においてなされる。したがって、本体部材２には、蓋部材１側に向けて突出する膨出部が形成されないようにすることができる。このようなことから、カシメ部Ｃａにおいて、本体部材２と蓋部材１とを適切に密接させ、これらの間に不当な隙間が発生することをより徹底して防止することが可能となる。
【００４２】
図８に示すカシメ部Ｃｂにおいては、本体部材２に、先に述べた凹溝２４、およびテーパ状凹部２３が形成されているが、凸部２０に設けられた窪み部２１ａは、孔部１０内に進入する深さとはされておらず、この窪み部２１ａは、深さが比較的浅い形態とされている。
【００４３】
前記したカシメ部Ｃｂを得る場合、本体部材２としては、図９（ａ）に示したような形態のものを製作しておく。この本体部材２は、凸部２０に窪み部２１ａが設けられておらず、凸部２０の形成に際しては、同図（ｂ）に示すようなパンチ５およびダイ６を用いる。ダイ６は、図７（ｂ）に示したものと比較すると、凸状部６１を具備しない点が相違している。同図（ｃ）に示すカシメ工程においては、パンチ７およびダイ９を用いるが、パンチ７としては、たとえばその先端部に円錐台状の突起部７１が設けられたものが用いられる。凸部２０に形成された窪み部２１ａは、突起部７１に対応するものである。
【００４４】
本実施形態においては、窪み部２１ａが浅く、孔部１０内に進入する深さには形成されていないために、先に述べた実施形態の窪み部２１を設けたことによる作用効果は得られないものの、凹溝２４およびテーパ状凹部２３が設けられていることにより、先の実施形態で述べたように、凸部２０の基端部の外周に膨出部が形成されることを適切に防止または抑制することが可能である。
本実施形態では、凸部２０に深い窪み部２１を設ける第１の手段、凹溝２４を設ける第２の手段、凹部２３をテーパ状凹部とする第３の手段のうち、第１の手段が不採用であるが、これら第１ないし第３の手段のうち、少なくとも１つの手段が採用されていれば、本発明が意図する作用効果が得られる。本発明においては、そのような構成とすることができる。
【００４５】
図１０に示すカシメ工程においては、本体部材２の凸部２０を圧縮変形する際に用いられるダイ９に工夫を凝らしている。このダイ９は、本体部材２の凹部２３に嵌入される嵌入部９１の先端部の外径Ｄａ（または幅）が、基端部側の外径Ｄｂ（または幅）よりも小寸法とされたものである。このため、このダイ９の嵌入部９１を凹部２３に嵌入した状態においては、ダイ９の先端部の外周面と凹部２３の内側面との間に、環状の隙間９９が形成される。この状態で、ダイ９およびパンチ７を利用して、凸部２０を圧縮変形させるカシメ工程を実施する。
【００４６】
前記したカシメ工程によれば、図１１に示すようなカシメ部Ｃｃが得られる。このカシメ部Ｃｃにおいては、凹部２３の底面部の外周側の隅部に、膨出部Ｂａが形成されている。この膨出部Ｂａは、図１０（ｂ）の凸部２０の圧縮時において、凸部２０の基端部の外周近辺の素材（肉）が、環状の隙間９９に進入して形成されたものである。このように、凸部２０の基端部の外周近辺を隙間９９に逃がすように変形させれば、本体部材２から蓋部材１側に突出する膨出部が形成されないようにすることが可能であり、上述した実施形態のカシメ工程と同様な効果が得られる。
本実施形態の隙間９９を設けることにより膨出部を防止する手段は、先に述べたカシメ部Ｃ，Ｃａ，Ｃｂを構築する場合に併用することが可能である。
【００４７】
本発明は、上述した実施形態の内容に限定されない。本発明に係るガス供給用マニホールドの各部の具体的な構成は、本発明の意図する範囲内において種々に設計変更自在である。本発明に係るガス供給用マニホールドの製造方法の各工程の具体的な構成も、本発明の意図する範囲内において種々に変更自在である。
【００４８】
上述の実施形態では、本体部材に凸部を形成し、かつ蓋部材に凸部進入用の孔部が形成されているが、これとは反対に、本体部材に孔部を形成し、かつ蓋部材に凸部を形成した構成とすることもできる。
本発明に係るガス供給用マニホールドは、給湯装置のバーナ装置用に限定されず、その具体的な用途は限定されない。
【符号の説明】
【００４９】
Ａ  ガス供給用マニホールド
Ｃ，Ｃａ〜Ｃｃ  カシメ部
１  蓋部材
１０  孔部
２  本体部材
２０  凸部
２０ａ  先端部（凸部の）
２１  窪み部
２２  係合部
２３  凹部
２４  凹溝
２５  ガス噴出ノズル
２９  ガス供給流路
３  シール用パッキン
５，７  パンチ
６，９  ダイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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