(57)【要約】      （修正有）【課題】ＮＣＦ７１８合金の一次溶解後の消耗電極の再溶解前の時点において、消耗電極の耐割れ性を定量的に評価する方法を提供する。【解決手段】ＮＣＦ７１８合金の組成を有するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法であって、前記消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の位置から破壊靭性試験片の母材を採取し、前記破壊靭性試験片の母材に均質化熱処理を行い、前記均質化熱処理後の破壊靭性試験片の母材を用いて破壊靭性試験を行って、破壊靭性試験値を求め、前記破壊靱性試験値から前記消耗電極の耐割れ性を評価するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法。【選択図】図１
2019173083.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０８％以下、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３５％以下、Ｎｉ：５０．０〜５５．０％、Ｃｒ：１７．０〜２１．０％、Ｍｏ：２．８〜３．３％、Ｃｕ：０．３０％以下、Ａｌ：０．２０〜０．８０％、Ｔｉ：０．６５〜１．１５％、Ｎｂ＋Ｔａ：４．７５〜５．５０％、Ｂ：０．００６％以下、残部がＦｅおよび不可避的な不純物からなる組成を有するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法であって、
前記消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の位置から破壊靭性試験片の母材を採取し、
前記破壊靭性試験片の母材に均質化熱処理を行い、
前記均質化熱処理後の破壊靭性試験片の母材を用いて破壊靭性試験を行って、破壊靭性試験値を求め、前記破壊靱性試験値から前記消耗電極の耐割れ性を評価する
ことを特徴とするＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法。
【請求項２】
前記破壊靭性試験による破壊靱性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上のとき、耐割れ性が良好と判断することを特徴とする請求項１に記載のＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法。
【請求項３】
質量％で、Ｃ：０．０８％以下、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３５％以下、Ｎｉ：５０．０〜５５．０％、Ｃｒ：１７．０〜２１．０％、Ｍｏ：２．８〜３．３％、Ｃｕ：０．３０％以下、Ａｌ：０．２０〜０．８０％、Ｔｉ：０．６５〜１．１５％、Ｎｂ＋Ｔａ：４．７５〜５．５０％、Ｂ：０．００６％以下、残部がＦｅおよび不可避的な不純物からなる組成を有するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法であって、
前記Ｆｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極を作製する工程と、
前記消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の位置から破壊靭性試験片の母材を採取する工程と、
前記破壊靭性試験片の母材に、前記消耗電極に行う予定の均質化熱処理条件で熱処理を行う工程と、
前記熱処理後の破壊靭性試験片の母材を用いて破壊靭性試験を行う工程と、
前記破壊靭性試験の結果から、前記消耗電極に行う予定の均質化熱処理条件の良否を決定する工程と、
前記決定する工程で良と判断された均質化熱処理条件で、前記消耗電極に均質化熱処理を行う工程と、
前記均質化熱処理された消耗電極を再溶解する工程と、
を備えることを特徴とするＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法。
【請求項４】
前記破壊靭性試験による破壊靱性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上の値が得られる均質化熱処理条件を用いて、前記消耗電極に対し均質化熱処理を行うことを特徴とする請求項３に記載のＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｆｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法、およびＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＪＩＳ−Ｇ４９０１に示されるＮＣＦ７１８合金（以下７１８合金）は、優れた機械的特性を具備しているため、航空機や発電用ガスタービン部品に使用される、従来から最も広く使用されている超耐熱合金である。７１８合金に代表されるＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金は、一次溶解で消耗電極を作製し、その消耗電極を用いて再溶解する工程を経て製造されている。この消耗電極を用いた再溶解法は、積層凝固することにより偏析や内部欠陥などが少なく、均一な組織の健全な鋳塊を得ることができる。
消耗電極の再溶解中に溶解状態の変動が発生すると、得られた鋳塊には種々の欠陥が生じる。例えば、溶解電圧、電流、溶解の速度などの変動に起因して、凝固形態の不連続や成分偏析が発生することや、非金属介在物品位が悪化することがある。７１８合金の場合にはフレックル欠陥やホワイトスポット欠陥が発生しやすく、そのような欠陥が素材中に存在すると機械的特性の劣化を招く。７１８合金を製造しようとすると、一次溶解後の消耗電極中に割れが発生しやすい上、再溶解中に消耗電極内部で割れが発生しやすい。そのため、７１８合金の製造過程で、一次溶解後の冷却過程での消耗電極中の割れを防止することや、再溶解中に発生する消耗電極内部の割れを防止することを目的とした発明が提案されている。  例えば、特開２０１６−６９７２６号公報（特許文献１）によれば、一次溶解後の消耗電極を８５０℃以上に加熱保持する加熱保持工程と、加熱温度が１１５０〜１２００℃、保持時間が１５〜４０時間の均質化熱処理工程を含む７１８合金の製造方法の発明がある。この提案は、一次溶解後の冷却過程での消耗電極中の割れを防止できるという点で優れたものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−６９７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述の特許文献１では、一次溶解後の消耗電極に、再溶解を行い、再溶解工程での溶解速度の変動を元に耐割れ性を評価している。この方法は製造過程である再溶解を実際に行う必要があり、大きな工数とコストを伴うという問題があった。耐割れ性は、前記のようにフレックル欠陥やホワイトスポット欠陥によって低下する。耐割れ性の低い消耗電極は、再溶解中に発生する溶解状態の変動を引き起こす。しかしながら、再溶解前の時点で耐割れ性を定量的に評価する方法は、確立されていないのが現状である。適切な耐割れ性の事前評価方法がないことは、たとえば７１８合金の消耗電極の耐割れ性を向上させるための研究や開発を行う上で、問題となる。
本発明の目的は、７１８合金の一次溶解後の消耗電極の再溶解前の時点において、消耗電極の耐割れ性を定量的に評価する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、消耗電極の再溶解前の時点での耐割れ性を評価する方法について鋭意検討した。耐割れ性の評価として実際の消耗電極から機械試験片を採取し、その機械的特性で耐割れ性の評価ができないか試みた。
材料の機械的特性を評価する一般的な方法として、引張試験がある。しかし、引張試験において、内部に欠陥のある箇所を選択し試験片とした場合、試験結果そのものが正常値を取らない場合があることを知見した。内部の欠陥の例として、例えば、一般的な丸棒試験片（ＪＩＳ  Ｚ２２４１  ４号試験片）の直径１４ｍｍに対し、一次溶解によって発生する不可避的な鋳造欠陥は、直径２０μｍ以上のものが点在する。このような鋳造欠陥を伴う試験片に対し引張試験をした場合、引張試験そのものが異常終了する。再溶解用の消耗電極の割れの発生については、金属間化合物等の存在による機械的特性の低下に加えて、鋳造欠陥の種類や数や大きさや形状などの影響が複合的に作用する。そのため、耐割れ性の評価のためには、機械的特性に加え、鋳造欠陥の影響を総合した評価をすることが望ましい。従って、引張試験による耐割れ性の評価は、定量的な評価をする方法としては適していないことが分かった。
そこで、本発明者は機械的特性に加え、鋳造欠陥の影響を総合的に評価可能な破壊靭性試験に着目した。破壊靱性試験は荷重の負荷による材料中の応力を集中させるための切欠きを与えた試験片に対し、試験による荷重を負荷し、荷重の増加と減少を繰り返し、き裂の進展量を測定する試験方法である。試験片をき裂に集中させた応力により破壊させるという試験の特徴から、鋳造欠陥の影響で試験片の破壊が進行した場合であっても、試験が異常終了することがなく、き裂の進展量を継続して測定することが出来る。つまり、機械的特性に加え、鋳造欠陥の影響を総合した評価をすることが出来る。以上から、破壊靱性試験による評価方法を適用することで、消耗電極の再溶解前の時点での耐割れ性を定量的に評価できることを見いだし本発明に到達した。
【０００６】
すなわち本発明は、質量％で、Ｃ：０．０８％以下、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３５％以下、Ｎｉ：５０．０〜５５．０％、Ｃｒ：１７．０〜２１．０％、Ｍｏ：２．８〜３．３％、Ｃｕ：０．３０％以下、Ａｌ：０．２０〜０．８０％、Ｔｉ：０．６５〜１．１５％、Ｎｂ＋Ｔａ：４．７５〜５．５０％、Ｂ：０．００６％以下、残部がＦｅおよび不可避的な不純物からなる組成を有するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性の評価方法であって、前記消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の位置から破壊靭性試験片の母材を採取し、前記破壊靭性試験片の母材に均質化熱処理を行い、前記均質化熱処理後の破壊靭性試験片の母材を用いて破壊靭性試験を行って、破壊靭性試験値を求め、前記破壊靱性試験値から前記消耗電極の耐割れ性を評価するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極の耐割れ性を評価する方法である。
本発明では、前記破壊靭性試験による破壊靱性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上のとき、耐割れ性が良好と判断することが好ましい。
【０００７】
また、本発明は、質量％で、Ｃ：０．０８％以下、Ｓｉ：０．３５％以下、Ｍｎ：０．３５％以下、Ｎｉ：５０．０〜５５．０％、Ｃｒ：１７．０〜２１．０％、Ｍｏ：２．８〜３．３％、Ｃｕ：０．３０％以下、Ａｌ：０．２０〜０．８０％、Ｔｉ：０．６５〜１．１５％、Ｎｂ＋Ｔａ：４．７５〜５．５０％、Ｂ：０．００６％以下、残部がＦｅおよび不可避的な不純物からなる組成を有するＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法であって、
前記Ｆｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の再溶解用の消耗電極を作製する工程と、前記消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の位置から破壊靭性試験片の母材を採取する工程と、前記破壊靭性試験片の母材に、前記消耗電極に行う予定の均質化熱処理条件で熱処理を行い、前記熱処理後の破壊靭性試験片の母材を用いて破壊靭性試験を行う工程と、前記破壊靭性試験の結果から、前記消耗電極に行う予定の均質化熱処理条件の良否を決定する工程と、前記決定する工程で決定された均質化熱処理条件で、前記消耗電極に均質化熱処理を行う工程と、前記均質化熱処理された消耗電極を再溶解する工程と、を備えるＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法である。
また本発明では、前記破壊靭性試験による破壊靱性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上の値が得られる均質化熱処理条件を用いて、前記消耗電極に対し均質化熱処理を行うことが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明を適用した破壊靭性試験による耐割れ性の評価は、消耗電極の製造工程の研究や開発を行う上で、再溶解を行うことなく、定量的な事前評価として適用することが可能である。これを用いた評価方法は、再溶解に投じる工数とコストを削減できるものである。
また、再溶解工程での不良を未然に防ぐことができるＦｅ−Ｎｉ基超耐熱合金の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】ＮＣＦ７１８合金の再溶解時の正常な溶解速度のチャートの模式図である。
【図２】ＮＣＦ７１８合金の再溶解時に溶解速度の変動が発生したチャートの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明で規定する合金組成は、ＪＩＳ−Ｇ４９０１に示されるＮＣＦ７１８合金として知られるものであるため、組成に関する説明は割愛する。
＜再溶解用の消耗電極＞
本発明で規定する再溶解用の消耗電極について説明する。
再溶解用の消耗電極は、一次溶解工程にて製造されたものである。一次溶解は、例えば真空雰囲気中の溶解であれば良い。また、一般的に再溶解用の鋳型が円筒形状であるため、消耗電極の形状は円柱形であることが望ましい。
再溶解用の消耗電極は後述する均質化熱処理を適用した後に再溶解工程に使用される。再溶解はＶＡＲ、ＥＳＲ等が代表的である。更にＶＡＲの前工程にＥＳＲを適用して三重溶解としても差し支えない。
【００１１】
＜試験片の採取＞
前述した消耗電極から、破壊靱性試験片とするための母材を採取する。破壊靱性試験片の母材の採取位置については、再溶解用の消耗電極の表層からｄ／２〜ｄ／４（ｄ：直径）の距離にある位置とする。ｄ／４より外側の表層位置の場合、試験片の採取は可能だが、鋳造欠陥そのものが軽微であり、破壊靭性値は機械的特性によってのみ決定される。そのため、これらの採取位置での試験片による評価は好ましくない。
なお、表層からの距離ｄ／２より内側、すなわち消耗電極の軸心位置においては、１ｍｍを超える大きさのザク巣が存在する場合がある。その場合、試験片の採取そのものが不可能となる場合があり、好ましくない。試験片の母材の採取位置は、ｄ／４がより好ましい。また、破壊靱性試験片の母材の採取位置について、消耗電極の高さ方向の採取位置については規定しない。ただし、消耗電極の一次溶解における鉛直上方向の消耗電極の高さの半分より上側では、１ｍｍを超える大きさのザク巣が存在する場合がある。そのため、試験片の母材の採取位置は、一次溶解における鉛直上方向の消耗電極の高さの半分より下側から採取することが好ましい。
【００１２】
＜均質化熱処理＞
再溶解用の消耗電極に対して、一次溶解工程から再溶解までの間に均質化熱処理を実施する。均質化熱処理は、消耗電極内に存在するＬａｖｅｓ相などの金属間化合物を固溶化させ、再溶解中の熱応力による消耗電極の割れを防止する目的で行う。
均質化熱処理条件は、通常の条件で差し支えなく、例えば、Ｌａｖｅｓ相などの金属間化合物を固溶化させるのに必要な１１００〜１２００℃とすれば良い。また、保持時間については制限しないが、Ｌａｖｅｓ相などの金属間化合物を固溶化させるのに必要な時間であれば良い。均質化熱処理を行うための雰囲気は、大気中であっても差し支えない。
しかし、消耗電極の耐割れ性や、均質化熱処理の熱処理温度や熱処理時間によって、再溶解中に消耗電極に割れ等の不具合が発生する場合がある。再溶解中に消耗電極の割れ等の不具合が生じると、再溶解工程が無駄になり、多大な損失を生じることになる。したがって、再溶解を行う前に、消耗電極の耐割れ性を評価しておくことが有効な手段となる。
また、耐割れ性を評価した結果、消耗電極に適した良好な均質化熱処理条件が事前に決定できると、その条件を用いて均質化熱処理を行うことにより、良好な再溶解工程を行うことができる。
そこで、本発明においては、破壊靱性試験片の母材に消耗電極に行う予定の均質化熱処理を行い、実際の再溶解を行う前に、消耗電極の耐割れ性の評価を行う。
【００１３】
＜試験片＞
本発明で用いる破壊靭性試験片として使用する試験片の形状は、コンパクトＣ（Ｔ）試験片（ＬＬＣ（Ｔ））である。試験片のサイズについての規定はしないが、試験片に含まれる鋳造欠陥による破壊靭性値のバラつきを抑えるため、Ｗ（Ｗ：コンパクトＣ（Ｔ）試験片の幅、以下同じ）は、２０ｍｍより大きく、Ｂ（Ｂ：コンパクトＣ（Ｔ）試験片の厚さ、以下同じ）は、１０ｍｍより大きくすることが望ましい。コンパクトＣ（Ｔ）試験片の作成は、均質化熱処理を行った試験片母材を切断加工することで行う。これは高温での加熱に伴う酸化による酸化スケールが試験片母材表面に付着する場合があるためである。従って、試験片の母材の大きさは、Ｗより２ｍｍ以上、Ｂより２ｍｍ以上の大きさの直方体より大きくすることが望ましい。また、切断加工は、焼き鈍し等の熱処理を行わず、ワイヤカット等の方法ですることが望ましい。
【００１４】
＜破壊靭性試験＞
本発明において「耐割れ性」とは、再溶解中の消耗電極内部の割れの発生のし難さと定義する。耐割れ性は、前記のようにフレックル欠陥やホワイトスポット欠陥によって低下する。耐割れ性の低い消耗電極は、再溶解中に発生する溶解状態の変動を引き起こす。
本発明で適用する破壊靭性試験は、適用規格ＡＳＴＭ  Ｅ１８２０−１５  Ｓｔａｎｄａｒｄ  Ｔｅｓｔ  Ｍｅｔｈｏｄ  ｆｏｒ  Ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ  ｏｆ  Ｆｒａｃｔｕｒｅ  Ｔｏｕｇｈｎｅｓｓに基づくもののうち、ＪＩＣ試験であり、弾塑性破壊靭性ＪＩＣ試験を実施し、ＪＩＣ値を求めることを目的とする試験である。すなわち、弾塑性破壊試験により、塑性変形面積を決定し、Ｊ−Ｒ曲線（き裂進展量に対する抵抗を表す関数）を元にＪＱを算出し、有効なＪＩＣに関連する要求事項を満たす場合にＪＩＣを導出する試験方法である。破壊靭性試験片として使用する試験片の形状は、コンパクトＣ（Ｔ）試験片（ＬＬＣ（Ｔ））である。本発明では、用いる指標は、前記試験によって得られるＪＱである。
これは、本発明で対象とする再溶解用の消耗電極が、ＪＱが有効なＪＩＣに関連する要求事項を満たし難いためである。特に、試験片に含まれる鋳造欠陥が原因となり、延性き裂長さが大きくなる傾向にあり、この傾向は不可避的なものである。しかしながら、Ｊ−Ｒ曲線の取得においては鋳造欠陥による影響を含めた力学的負荷量を元に行われることから、再溶解用の消耗電極の耐割れ性を評価する上では、ＪＱによる評価は十分なものである。
なお、本発明においては、前述した破壊靱性試験結果を元に、耐割れ性の優劣を判断する。その判断基準については、後述の実施例にて説明する。
【実施例】
【００１５】
以下の実施例で本発明をさらに詳しく説明する。
表１に示す７１８合金の化学組成を有する、ＶＡＲでの再溶解用の円柱形の消耗電極を、真空炉での一次溶解で製造した。消耗電極に対し、一次溶解後の消耗電極が３００℃未満に冷却される前に消耗電極を加熱炉に装入する炉装入工程、加熱炉に装入した消耗電極を８５０℃以上に加熱保持する加熱保持工程を実施した。
その再溶解用の消耗電極の一次溶解における鉛直上方向の消耗電極の高さの半分より下側かつ、表２に従い、表層からの距離ｄ／２または距離ｄ／４から、試験片の母材を採取した。試験片の母材のサイズは表２に示すＷ、Ｂよりそれぞれ２ｍｍ以上大きい直方体とした。表２に示す、試験片ごとに異なる均質化熱処理を、それぞれの試験片の母材に対し、実験用のシリコニット式熱処理炉（大気雰囲気）内で実施した。均質化熱処理を実施した試験片の母材をワイヤカットし、破壊靭性試験用のコンパクトＣ（Ｔ）試験片を得た。各コンパクトＣ（Ｔ）試験片に対し弾塑性破壊靭性ＪＩＣ試験を実施し、表２のＪＱ値を求めた。
表２に示すように、均熱化熱処理の温度を１１８０℃とし、均熱化熱処理の時間を少なくとも１５時間とすることで、破壊靭性値ＪＱを１００ｋＪ／ｍ２以上とすることが出来た。後述する再溶解の結果において理解されることであるが、試験片の評価結果、破壊靭性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上となったものは、耐割れ性が良好と判断できるものである。したがって、この耐割れ性が良好と判断できる条件で、消耗電極を再溶解すれば、良好な再溶解を行うことができると考えられる。
【００１６】
【表１】
2019173083.tif 000003
【００１７】
【表２】
2019173083.tif 000004
【００１８】
次に、表１に示す７１８合金の化学組成を有する、ＶＡＲでの再溶解用の円柱形の消耗電極を、真空炉での一次溶解で製造し、消耗電極に対し、一次溶解後の消耗電極が３００℃未満に冷却される前に消耗電極を加熱炉に装入する炉装入工程、加熱炉に装入した消耗電極を８５０℃以上に加熱保持する加熱保持工程を実施した。
表２の結果をもとにして、表３に示す、再溶解用の消耗電極ごとに異なる均質化熱処理を、それぞれの再溶解用の消耗電極に対し、加熱炉（大気雰囲気）内で実施した。その後、均質化熱処理を実施した再溶解用の消耗電極を再溶解した。表３のＮｏ．Ａは、表２で示すＮｏ．１，Ｎｏ．２の破壊靱性試験片を採取した消耗電極であり（試験片の評価結果が良好と判断できなかったもの）、表３のＮｏ．Ｂは、表２で示すＮｏ．３の破壊靱性試験片を採取した消耗電極であり（試験片の評価結果が良好と判断できたもの）、表３のＮｏ．Ｃは、表２で示すＮｏ．４，Ｎｏ．５の破壊靱性試験片を採取した消耗電極（試験片の評価結果が良好と判断できたもの）である。表３に、各消耗電極の再溶解工程における、溶解速度の変化の安定性についての評価を示した。なお、表３で示す溶解速度の変化の安定性については、「安定」とした消耗電極の再溶解時の溶解速度の変化は、図１の模式図に示したような、溶解速度と経過時間の関係となったものであり、表３で「不安定」とした消耗電極の再溶解時の溶解速度の変化は、図２の模式図に示したような、溶解速度と経過時間の関係となったものであった。図２の不安定のものは、溶解速度が大きく変化していることがわかる。この溶解速度の変化は消耗電極の割れが原因で発生したものである。
以上の結果から、消耗電極から破壊靭性試験片の母材を採取し、それを均質化熱処理し、破壊靭性試験を行って得られる破壊靭性試験結果を用いて、再溶解用の消耗電極の耐割れ性の指標とすることが出来る。そして、試験片による耐割れ性を評価した結果で、均質化熱処理条件を決め、消耗電極に均質化熱処理を行い、その後再溶解を行うことで、良好なＦｅ−Ｎｉ基耐熱合金を製造できることがわかる。また、破壊靭性値ＪＱを用いて、再溶解の工程を伴うことなく、定量的な値として、評価することが出来た。
【００１９】
【表３】
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【００２０】
表３、図１及び図２の結果から、再溶解工程前に行った破壊靱性試験結果にて、破壊靭性値ＪＱが１００ｋＪ／ｍ２以上となったものは、消耗電極の割れ原因となる溶解速度が大きく変化しなかった。すなわち、実際の再溶解工程前の段階に行う破壊靱性試験値から消耗電極の耐割れ性を評価することが可能となった。
なお、今回の実施例では、均質化熱処理の温度を１１８０℃とし、均質化熱処理の時間を少なくとも１５時間とすることで、消耗電極の再溶解工程における溶解速度の変化を安定にすることが出来た。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明は再溶解用の消耗電極の耐割れ性の指標として、破壊靭性値ＪＱを用いて、再溶解の工程を伴うことなく、定量的な値として、評価することが出来たるため、再溶解に投じる工数とコストを削減できる。これを用いてなる均質化熱処理方法の研究及び開発は、ジェットエンジンやガスタービン部材などの信頼性を向上させることが出来る。
また、均質化熱処理は高温・長時間の熱処理である。この熱処理条件を低温・短時間に変更しようとする際にも、本発明を適用することで消耗電極の耐割れ性を評価することが可能である。
【図１】
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【図２】
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