(57)【要約】【課題】金属箔と活物質層との接触抵抗を低減することができ、金属箔からの活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制できる集電体用金属箔及びその製造方法を提供する。【解決手段】金属箔１は、第１方向Ｘ、及び、第１方向Ｘとは異なる第２方向Ｙに間隔を開けて配置され、周囲よりも陥没した２５個／ｍｍ2以上の陥没部２を有している。陥没部２は面積４〜１００００μｍ2の平坦な底面２１を有している。陥没部２の深さは０．５〜２．５μｍである。底面２１の面積Ｓの最大値は最小値の１．３倍以下である。第１方向Ｘにおける底面２１の中心間距離ＤXの最大値は最小値の１．２倍以下である。第２方向Ｙにおける底面２１の中心間距離ＤYの最大値は最小値の１．２倍以下である。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片面に、第１方向、及び、前記第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて配置され、周囲よりも陥没した２５個／ｍｍ2以上の陥没部を有しており、
前記陥没部は面積４〜１００００μｍ2の平坦な底面を有しており、
前記陥没部の深さは０．５〜２．５μｍであり、
前記底面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下であり、
前記第１方向における前記底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、
前記第２方向における前記底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である、集電体用金属箔。
【請求項２】
前記第１方向における前記底面の長さは、前記第１方向と直交する方向における前記底面の長さの０．５〜１．５倍である、請求項１に記載の集電体用金属箔。
【請求項３】
２本の転写ロールの間に金属箔を通過させて前記転写ロールの表面形状を前記金属箔に転写する集電体用金属箔の製造方法であって、
２本の前記転写ロールのうち少なくとも１本の転写ロールは、
第１方向、及び、前記第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて配置され、周囲よりも突出した２５個／ｍｍ2以上の突出部を有しており、
前記突出部は面積４〜１００００μｍ2の平坦な頂面を有しており、
前記突出部の高さは０．８〜３．６μｍであり、
前記頂面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下であり、
前記第１方向における前記頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、
前記第２方向における前記頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である、集電体用金属箔の製造方法。
【請求項４】
前記第１方向における前記頂面の長さは、前記第１方向と直交する方向における前記頂面の長さの０．５〜１．５倍である、請求項３に記載の集電体用金属箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、集電体用金属箔及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
二次電池やキャパシタ等の蓄電装置は、携帯電話やノートパソコン等の携帯型電気機器に搭載されるバッテリー、電気自動車やハイブリッド自動車等の車両に搭載されるバッテリー及び定置型電源等の種々の用途に使用されている。この種の蓄電装置の電極としては、金属箔の両面上に活物質層が設けられた箔電極が使用されることがある。
【０００３】
箔電極を用いた蓄電装置において出力を大きくするためには、金属箔と活物質層との接触抵抗を低減することが有効である。また、箔電極を用いた蓄電装置において放電容量の低下を抑制するためには、金属箔からの活物質層の剥離や脱落を抑制することが有効である。
【０００４】
そこで、金属箔と活物質層との接触抵抗の低減や金属箔からの活物質層の剥離や脱落を抑制するために、金属箔と活物質層との接触面積を大きくする技術が種々提案されている。例えば、特許文献１には、ショットブラストを施すことにより表面が粗面化された粗面化ロールを準備し、この粗面化ロールの表面形状を金属箔に転写する技術が記載されている。また、特許文献２には、ショットブラストを施した後にクロムメッキを施すことにより表面が粗面化された粗面化ロールを準備し、この粗面化ロールの表面形状を金属箔に転写する技術が記載されている。
【０００５】
これらの特許文献は、金属箔の表面に粗面化ロールの表面形状を転写するという簡素な方法により、金属箔と活物質層との接触面積を大きくすることを図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−２３０７７７号公報
【特許文献２】国際公開ＷＯ２０１５／１８６７５２号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１のようにロール表面にショットブラストを施した場合、粗面化ロールの表面に鋭くとがった突起が形成される。そのため、この粗面化ロールの表面形状が転写された金属箔には、細くて深い陥没部が形成される。このような陥没部の内部には活物質層が入り込みにくいため、金属箔と活物質層との接触面積の増大には限界がある。
【０００８】
特許文献２の粗面化ロールは、金属箔にクレーター状の陥没部を形成することができるため、上述した問題をある程度解決することができる。しかし、特許文献２の粗面化ロールは、突起の高さや太さ、配置等を制御することが難しい。そのため、この粗面化ロールの表面形状が転写された金属箔には、陥没部の配置や深さ、形状に偏りが生じやすい。このように陥没部の配置等に偏りが生じた場合、箔電極において、金属箔と活物質層との接触面積が比較的大きい部分と比較的小さい部分とが混在し、金属箔と活物質層との接触抵抗の低減や金属箔からの活物質層の剥離等の抑制の効果にムラが生じやすい。
【０００９】
このように、転写によって金属箔の表面に陥没部を形成する方法は、金属箔の全面に亘って活物質層との接触面積を増大させる点で未だ改善の余地がある。
【００１０】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、金属箔と活物質層との接触抵抗を低減することができ、金属箔からの活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制できる集電体用金属箔及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様は、少なくとも片面に、第１方向、及び、前記第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて配置され、周囲よりも陥没した２５個／ｍｍ2以上の陥没部を有しており、
前記陥没部は面積４〜１００００μｍ2の平坦な底面を有しており、
前記陥没部の深さは０．５〜２．５μｍであり、
前記底面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下であり、
前記第１方向における前記底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、
前記第２方向における前記底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である、集電体用金属箔にある。
【００１２】
本発明の他の態様は、２本の転写ロールの間に金属箔を通過させて前記転写ロールの表面形状を前記金属箔に転写する集電体用金属箔の製造方法であって、
２本の前記転写ロールのうち少なくとも１本の転写ロールは、
第１方向、及び、前記第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて配置され、周囲よりも突出した２５個／ｍｍ2以上の突出部を有しており、
前記突出部は面積４〜１００００μｍ2の平坦な頂面を有しており、
前記突出部の高さは０．８〜３．６μｍであり、
前記頂面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下であり、
前記第１方向における前記頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、
前記第２方向における前記頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である、集電体用金属箔の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１３】
前記集電体用金属箔は、その少なくとも片面に、第１方向、及び、第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて並んだ２５個／ｍｍ2以上の陥没部を有している。また、個々の陥没部の底面の面積及び深さは上記特定の範囲内である。このような陥没部を多数形成することにより、陥没部を有しない場合に比べて金属箔の表面積を大きくすることができる。
【００１４】
また、陥没部の底面の面積の最大値と最小値との比率、第１方向における陥没部の底面の中心間距離の最大値と最小値との比率、第２方向における陥没部の底面の中心間距離の最大値と最小値との比率が上記特定の範囲内である。これにより、金属箔の全面に、陥没部を概ね均等に配置することができる。それ故、前記集電体用金属箔上に活物質層を配置した場合に、金属箔の全面に亘って金属箔と活物質層との接触面積を大きくすることができる。
【００１５】
以上の結果、前記集電体用金属箔は、金属箔と活物質層との接触抵抗を低減することができ、金属箔からの活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制することができる。
【００１６】
また、前記集電体用金属箔の製造方法によれば、２つの転写ロールのうち少なくとも一方の転写ロールに、前記特定の形状の突出部を形成する。この転写ロールの形状を金属箔に転写することにより、前記集電体用金属箔を容易に作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】正方形状の頂面を備えた突出部を有する転写ロールの要部を示す一部拡大図である。
【図２】図１のII−II線一部矢視断面図である。
【図３】長方形状の頂面を備えた突出部を有する転写ロールの要部を示す一部拡大図である。
【図４】軸方向に対して傾いた方向に並んだ突出部を有する転写ロールの要部を示す一部拡大図である。
【図５】実施例における、試験材Ｂ１の平面図である。
【図６】図５のV−V線矢視断面図である。
【図７】試験材Ｂ１のＳＥＭ像である。
【図８】実施例における、試験材Ｂ３の平面図である。
【図９】実施例における、試験材Ｂ４の平面図である。
【図１０】試験材Ｂ５のＳＥＭ像である。
【図１１】菱形状の底面を備えた陥没部を有する集電体用金属箔の要部を示す一部拡大図である。
【図１２】円状の底面を備えた陥没部を有する集電体用金属箔の要部を示す一部拡大図である。
【図１３】楕円状の底面を備えた陥没部を有する集電体用金属箔の要部を示す一部拡大図である。
【図１４】三角形状の底面を備えた陥没部を有する集電体用金属箔の要部を示す一部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
前記金属箔は、集電体用として公知の金属の中から、蓄電装置の態様に応じて適宜選択した金属から構成することができる。例えば、リチウムイオン二次電池やリチウムイオンキャパシタの正極集電体に用いる金属箔としては、アルミニウム、アルミニウム合金またはステンレス鋼からなる金属箔を用いることができる。また、負極集電体に用いる金属箔としては、銅、銅合金、ステンレス鋼、鉄またはニッケルからなる金属箔を用いることができる。
【００１９】
また、電気二重層キャパシタの正極集電体及び負極集電体に用いる金属箔としては、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、ステンレス鋼、鉄またはニッケル等からなる金属箔を用いることができる。
【００２０】
金属箔上には、２５個／ｍｍ2以上の陥没部が設けられている。陥没部の数が２５個／ｍｍ2未満の場合には、陥没部の数が少ないため、金属箔と活物質層との接触面積を大きくする効果が不十分となるおそれがある。
【００２１】
陥没部は、金属箔の片面のみに設けられていてもよいし、両面に設けられていてもよい。両面に陥没部を備えた金属箔は、両面電極、即ち金属箔の両面上に活物質層が配置された電極の作製に好適に使用することができる。
【００２２】
陥没部は、第１方向、及び、第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて並んでいる。第１方向及び第２方向は、例えば、以下の方法により定めることができる。まず、金属箔の厚み方向から視た平面視において、陥没部が一列に並んでいる方向を抽出する。次いで、抽出した各方向において、陥没部の底面の中心間距離の平均を算出する。そして、中心間距離の平均が最も小さい方向を第１方向とし、第１方向の次に中心間距離の平均が小さい方向を第２方向とすればよい。中心間距離の平均が最も小さい方向が複数存在している場合には、これらの方向の中から第１方向及び第２方向を任意に選択することができる。
【００２３】
また、第１方向における底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、第２方向における底面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である。更に、底面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下である。このように、底面の中心間距離の範囲及び底面の面積の範囲を規制することにより、第１方向及び第２方向のいずれにおいても陥没部を概ね均等に配置することができる。その結果、陥没部の配置の偏りを抑制し、金属箔の全面に亘って概ね均等に陥没部を配置することができる。
【００２４】
第１方向における底面の中心間距離の最大値が最小値の１．２倍を超える場合には、第１方向において陥没部が偏って配置されているおそれがある。また、第２方向における底面の中心間距離の最大値が最小値の１．２倍を超える場合には、第２方向において陥没部が偏って配置されているおそれがある。底面の面積の最大値が最小値の１．３倍を超える場合には、陥没部の大きさのバラつきが大きくなっているおそれがある。そのため、これらの場合には、金属箔上に、活物質層との接触面積の比較的大きい部分と比較的小さい部分とが生じ、金属箔と活物質層との接触抵抗の増大を招いたり、金属箔からの活物質層の剥離や脱落が起こりやすくなったりするおそれがある。
【００２５】
第１方向における底面の中心間距離の最大値及び最小値は、例えば、以下の方法により算出することができる。まず、金属箔の表面を顕微鏡で観察し、顕微鏡像を取得する。この顕微鏡像に基づき、各陥没部の底面及びその中心を決定する。底面の中心は、例えば、金属箔の厚み方向から視た底面の重心位置とすることができる。
【００２６】
次に、顕微鏡像中に存在する陥没部から第１方向に並んだ１０か所の陥没部を無作為に選択する。そして、これら１０か所の陥没部について、隣り合う底面の中心間距離を測定する。得られた値のうち最大の値を第１方向における底面の中心間距離の最大値とし、最小の値を第１方向における底面の中心間距離の最小値とすることができる。
【００２７】
第２方向についても、上記と同様に、顕微鏡像中に存在する陥没部から第２方向に並んだ１０か所の陥没部を無作為に選択し、これら１０か所の陥没部について、隣り合う底面の中心間距離を測定する。得られた値のうち最大の値を第２方向における底面の中心間距離の最大値とし、最小の値を第２方向における底面の中心間距離の最小値とすることができる。
【００２８】
また、底面の面積の最大値及び最小値は、例えば、以下の方法により算出することができる。まず、金属箔の表面を顕微鏡で観察し、顕微鏡像を取得する。この顕微鏡像中に存在する陥没部から１０か所の陥没部を無作為に選択し、各陥没部の底面の面積を測定する。得られた値のうち最大の値を底面の面積の最大値とし、最小の値を底面の面積の最小値とすることができる。
【００２９】
個々の陥没部は、平坦な底面を有している。底面の形状は、種々の態様を採り得る。例えば、底面は、金属箔の厚み方向から視た平面視において、正方形状、長方形状、ひし形状、円状、楕円状等の形状を採り得る。
【００３０】
第１方向における底面の長さは、第１方向と直交する方向における底面の長さの０．５〜１．５倍とすることができる。この場合には、陥没部を、第１方向及び第１方向と直交する方向の両方に広げることができる。これにより、陥没部内に活物質層が入り込む状態をより容易に実現し、金属箔と活物質層との接触面積を大きくすることができる。
【００３１】
陥没部の底面の面積は４〜１００００μｍ2である。また、陥没部の深さは０．５〜２．５μｍである。個々の陥没部における底面の面積及び深さを上記特定の範囲とすることにより、陥没部内に活物質層が入り込む状態を容易に実現し、金属箔と活物質層との接触面積を大きくすることができる。
【００３２】
底面の面積が４μｍ2未満の場合には、陥没部が過度に狭くなるため、陥没部内に活物質層が入り込みにくくなる。また、底面の面積が１００００μｍ2を超える場合には、平坦な底面の面積比率が過度に大きくなるため、陥没部による金属箔の表面積を増大させる効果が低くなる。それ故、底面の面積が上記特定の範囲から外れた場合には、金属箔と活物質層との接触面積が小さくなり、金属箔と活物質層との接触抵抗の増大を招いたり、金属箔からの活物質層の剥離や脱落が起こりやすくなったりするおそれがある。
【００３３】
陥没部の深さが０．５μｍ未満の場合には、陥没部と、その周囲との高さの差が過度に小さいため、陥没部による金属箔の表面積を増大させる効果が低くなる。それ故、この場合には、金属箔と活物質層との接触面積が小さくなり、金属箔と活物質層との接触抵抗の増大を招いたり、金属箔からの活物質層の剥離や脱落が起こりやすくなったりするおそれがある。一方、陥没部の深さが２．５μｍを超える場合には、金属箔の製造過程において、亀裂の発生を招くおそれがある。
【００３４】
陥没部の深さは、例えば、以下の方法により測定することができる。まず、金属箔から陥没部を無作為に選択し、当該陥没部について、底面の中心を通り、第２方向に平行な直線に沿って輪郭曲線を取得する。この輪郭曲線に基づき、底面における最も高さの低い位置と、底面の周囲における最も高さの高い位置との高さの差を陥没部の深さとすることができる。輪郭曲線の取得には、例えばレーザ顕微鏡を使用することができる。
【００３５】
前記金属箔を製造するに当たっては、上述した様に、予め準備した素箔を２本の転写ロールの間に通過させ、転写ロールの表面形状を素箔に転写する方法を採用することができる。素箔としては、集電体用金属箔として公知の金属からなる金属箔を使用することができる。また、素箔の厚みは、例えば、５〜３５μｍとすることができる。素箔の厚みを５μｍ以上とすることにより、金属箔の製造過程における亀裂の発生を抑制することができる。また、この場合には、陥没部を形成した後の金属箔の厚みを十分に厚くすることができる。その結果、電極や蓄電装置の製造過程における金属箔の破断を抑制することができる。
【００３６】
また、素箔の厚みを３５μｍ以下とすることにより、金属箔の体積や質量を低減することができる。その結果、電極や蓄電装置の小型化および軽量化を容易に行うことができる。
【００３７】
転写ロールの表面には、上述した陥没部に対応する形状を有する多数の突出部が設けられている。突出部は、２本の転写ロールのうち片方に設けられていてもよいし、両方に設けられていてもよい。突出部の形成には、種々の方法を採用することができる。例えば、表面が平滑なロールを準備し、ロールの表面における突出部となる部分以外を陥没させることにより、突出部を形成することができる。突出部を形成するための加工方法としては、例えば、レーザ彫刻、エッチング、スパッタリング等の種々の方法を採用することができる。
【００３８】
これらの方法によって突出部を形成した後、必要に応じてロールにクロムめっき等の表面処理を施し、転写ロールの表面に保護膜を形成することも可能である。
【００３９】
転写ロールの表面に設けられた突出部の数は２５個／ｍｍ2以上である。これにより、金属箔に２５個／ｍｍ2以上の陥没部を設けることができる。
【００４０】
突出部は、第１方向、及び、第１方向とは異なる第２方向に間隔を開けて並んでいる。第１方向及び第２方向は、金属箔と同様の方法により定めることができる。即ち、転写ロールの径方向から視た平面視において、突出部が一列に並んでいる方向を抽出する。次いで、抽出した各方向において、突出部の頂面の中心間距離の平均を算出する。そして、中心間距離の平均が最も小さい方向を第１方向とし、第１方向の次に中心間距離の平均が小さい方向を第２方向とすればよい。中心間距離の平均が最も小さい方向が複数存在している場合には、これらの方向の中から第１方向及び第２方向を任意に選択することができる。
【００４１】
また、第１方向における頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下であり、第２方向における頂面の中心間距離の最大値は最小値の１．２倍以下である。更に、頂面の面積の最大値は最小値の１．３倍以下である。これらの値を上記特定の範囲とすることにより、金属箔における陥没部の配置の偏りを抑制し、金属箔の全面に亘って概ね均等に陥没部を配置することができる。
【００４２】
第１方向における底面の中心間距離の最大値及び最小値は、金属箔と同様の方法により算出することができる。まず、転写ロールの表面を顕微鏡で観察し、顕微鏡像を取得する。この顕微鏡像に基づき、各突出部の頂面及びその中心を決定する。頂面の中心は、例えば、転写ロールの径方向から視た頂面の重心位置とすることができる。
【００４３】
次に、顕微鏡像中に存在する突出部から第１方向に並んだ１０か所の突出部を無作為に選択する。そして、これら１０か所の突出部について、隣り合う頂面の中心間距離を測定する。得られた値のうち最大の値を第１方向における頂面の中心間距離の最大値とし、最小の値を第１方向における頂面の中心間距離の最小値とすることができる。
【００４４】
第２方向についても、上記と同様に、顕微鏡像中に存在する突出部から第２方向に並んだ１０か所の突出部を無作為に選択し、これら１０か所の突出部について、隣り合う頂面の中心間距離を測定する。得られた値のうち最大の値を第２方向における頂面の中心間距離の最大値とし、最小の値を第２方向における頂面の中心間距離の最小値とすることができる。
【００４５】
また、頂面の面積の最大値及び最小値は、例えば、以下の方法により算出することができる。まず、転写ロールの表面を顕微鏡で観察し、顕微鏡像を取得する。この顕微鏡像中に存在する突出部から１０か所の突出部を無作為に選択し、各突出部の頂面の面積を測定する。得られた値のうち最大の値を頂面の面積の最大値とし、最小の値を頂面の面積の最小値とすることができる。
【００４６】
なお、以上の測定を行うに当たり、ロール表面の顕微鏡像を取得することが難しい場合には、転写ロールの表面の樹脂レプリカを作製し、この樹脂レプリカの顕微鏡像に基づいて上記の測定を行ってもよい。樹脂レプリカは、例えば以下の方法により作製することができる。まず、ロール表面をアセチルセルロースフィルム等の樹脂フィルムで覆う。次いで、転写ロールと樹脂フィルムとの間に酢酸エチル等の溶剤を滴下して樹脂フィルムの表面を溶解させる。これにより、樹脂フィルムを転写ロールの表面に沿って変形させ、ロール表面のレプリカを作製することができる。
【００４７】
個々の突出部は、所望する陥没部の形状に対応した平坦な頂面を有している。２本の転写ロールの間に素箔が通過する際に、素箔に突出部の頂面が押し付けられることにより、頂面の形状が素箔に転写される。これにより、突出部の形状に対応した陥没部を形成することができる。
【００４８】
第１方向における頂面の長さは、第１方向と直交する方向における頂面の長さの０．５〜１．５倍とすることができる。これにより、第１方向及び第１方向と直交する方向の両方に広がった突出部を形成することができる。
【００４９】
突出部の頂面の面積は４〜１００００μｍ2である。これにより、金属箔における底面の面積を所望の範囲とすることができる。
【００５０】
また、突出部の高さは０．８〜３．６μｍである。陥没部の深さは、転写ロールの表面形状を素箔に転写する際の素箔の変形抵抗により、突出部の高さよりも浅くなる。そのため、突出部の高さを所望する陥没部の深さよりも若干高くすることにより、所望の範囲の深さを備えた陥没部を形成することができる。
【００５１】
突出部の高さは、例えば、以下の方法により測定することができる。まず、転写ロールから突出部を無作為に選択し、当該突出部について、頂面の中心を通り、第２方向に平行な直線に沿って輪郭曲線を取得する。この輪郭曲線に基づき、頂面における最も高さの高い位置と、頂面の周囲における最も高さの低い位置との高さの差を突出部の高さとすることができる。輪郭曲線の取得には、例えばレーザ顕微鏡を使用することができる。また、転写ロールの輪郭曲線を取得することが難しい場合には、転写ロールの表面の樹脂レプリカを作製し、この樹脂レプリカに基づいて上記の測定を行ってもよい。
【実施例】
【００５２】
前記集電体用金属箔及びその製造方法の実施例を、以下に説明する。金属箔１は、図５に示すように、第１方向Ｘ、及び、第１方向Ｘとは異なる第２方向Ｙに間隔を開けて配置され、周囲よりも陥没した２５個／ｍｍ2以上の陥没部２を有している。陥没部２は面積４〜１００００μｍ2の平坦な底面２１を有している。陥没部２の深さＨ（図６参照）は０．５〜２．５μｍである。底面２１の面積Ｓ（図５参照）の最大値Ｓmaxは最小値Ｓminの１．３倍以下である。第１方向Ｘにおける底面２１の中心間距離ＤXの最大値ＤXmaxは最小値ＤXminの１．２倍以下である。第２方向Ｙにおける底面２１の中心間距離ＤYの最大値ＤYmaxは最小値ＤYminの１．２倍以下である。なお、本発明に係る集電体用金属箔及びその製造方法の態様は、以下の実施例の態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。
【００５３】
本例においては、まず、表１に示す転写ロール（ロールＡ１〜Ａ１４）を準備した。ロールＡ１〜Ａ７、Ａ９〜Ａ１４については、表面が平滑なロールを準備し、これらのロールの表面にレーザを用いて彫刻を施すことにより突出部３を形成した。また、突出部３を備えたロールとの比較のため、表面が平滑なロールをそのままロールＡ８として使用した。
【００５４】
ロールＡ１、Ａ２、Ａ５〜Ａ７、Ａ９〜Ａ１４の突出部３は、図１に示すように、径方向から視た平面視において正方形状を呈する頂面３１を有している。また、突出部３は、図１及び図２に示すように、ロールの軸方向を第１方向ｘ、周方向を第２方向ｙとして、第１方向ｘ及び第２方向ｙに間隔を開けて配置されている。
【００５５】
ロールＡ３の突出部３は、図３に示すように、径方向から視た平面視において長方形状を呈する頂面３１を有している。ロールＡ３の突出部３は、ロールの周方向を第１方向ｘ、軸方向を第２方向ｙとして、第１方向ｘ及び第２方向ｙに間隔を開けて配置されている。また、ロールＡ３の突出部３は、頂面３１の短辺方向がロールの周方向（第１方向ｘ）に沿うようにして配置されている。
【００５６】
ロールＡ４の突出部３は、図４に示すように、径方向から視た平面視において正方形を呈する頂面３１を有している。ロールＡ４の突出部３は、ロールの軸方向に対して４５度傾いた方向を第１方向ｘ、第１方向ｘに直交する方向を第２方向ｙとして、第１方向ｘ及び第２方向ｙに間隔を開けて配置されている。
【００５７】
突出部３を有するロールＡ１〜Ａ７、Ａ９〜Ａ１４については、ロールの表面の樹脂レプリカを作製した。顕微鏡を用いて樹脂レプリカを倍率２００倍で観察し、顕微鏡像を取得した。この顕微鏡像に基づいて、突出部３の数、頂面３１の面積ｓ、第１方向ｘにおける頂面３１の中心間距離ｄx及び第２方向ｙにおける頂面３１の中心間距離ｄy（図１、図３及び図４参照）の測定を行った。また、レーザ顕微鏡を用いて樹脂レプリカを倍率２００倍で観察し、突出部３の頂面３１の中心３１１（図１、図３及び図４参照）を通り、第２方向ｙに平行な直線に沿って輪郭曲線を取得した。この輪郭曲線に基づき、突出部の高さｈ（図２参照）の測定を行った。
【００５８】
突出部３の数、突出部３の高さｈ、頂面３１の面積ｓの最大値ｓmax及び最小値ｓmin、第１方向ｘにおける頂面３１の中心間距離ｄxの最大値ｄxmax及び最小値ｄxmin、第２方向ｙにおける頂面３１の中心間距離ｄyの最大値ｄymax及び最小値ｄyminは表１に示した通りであった。また、これらの値に基づいて、頂面３１の面積ｓの最大値ｓmaxと最小値ｓminとの比率ｓmax／ｓmin、第１方向ｘにおける頂面３１の中心間距離ｄxの最大値ｄxmaxと最小値ｄxminとの比率ｄxmax／ｄxmin、第２方向ｙにおける頂面３１の中心間距離ｄyの最大値ｄymaxと最小値ｄyminとの比率ｄymax／ｄyminの値を算出し、表１に記載した。
【００５９】
【表１】
2019057474.tif 000003
【００６０】
（実施例１）
本例では、素箔として、ＪＩＳ  Ａ１０８５よりなる厚み２０μｍの長尺アルミニウム箔を準備した。そして、この素箔を、幅方向がロールの軸方向と平行になるようにして表２に示す転写ロールの間に通した。これにより転写ロールの表面形状を素箔に転写し、集電体用金属箔１（試験材Ｂ１〜Ｂ１４）を作製した。
【００６１】
得られた金属箔１の表面を顕微鏡で観察したところ、試験材Ｂ１、Ｂ２、Ｂ５〜Ｂ７、Ｂ１０〜Ｂ１４の表面には、図５及び図６に示すように、金属箔１の厚み方向から視た平面視において正方形状を呈する底面２１を備えた陥没部２が形成された。これらの試験材の陥没部２は、図５〜図７に示すように、金属箔１の幅方向を第１方向Ｘ、長手方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。
【００６２】
試験材Ｂ３の表面には、図８に示すように、金属箔の厚み方向から視た平面視において長方形を呈する底面２１を備えた陥没部２が形成された。試験材Ｂ３の陥没部２は、金属箔の長手方向を第１方向Ｘ、幅方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。また、試験材Ｂ３の陥没部２は、底面２１の短辺方向が金属箔の長手方向（第１方向Ｘ）に沿うようにして配置されていた。
【００６３】
試験材Ｂ４の表面には、図９に示すように、金属箔の厚み方向から視た平面視において正方形を呈する底面２１を備えた陥没部２が形成された。試験材Ｂ４の陥没部２は、金属箔の長手方向に対して４５度傾いた方向を第１方向Ｘ、第１方向Ｘに直交する方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。
【００６４】
図１０に示すように、試験材Ｂ８の表面には、陥没部２が形成されなかった。なお、試験材Ｂ８の表面には、素箔の作製過程において形成された直線状の圧延痕及びオイルピットが観察された。
【００６５】
試験材Ｂ９は、転写ロールの表面に設けた突出部３が小さかったため、隣り合う陥没部２が連なり、所望する形状の突出部２を形成することができなかった。
【００６６】
陥没部２が全面に形成された試験材Ｂ１〜Ｂ７、Ｂ１０〜Ｂ１４については、顕微鏡により試験材の表面を倍率２００倍で観察し、顕微鏡像を取得した。この顕微鏡像に基づいて、陥没部２の数、底面２１の面積Ｓ、第１方向Ｘにおける底面２１の中心間距離ＤX及び第２方向Ｙにおける底面２１の中心間距離ＤY（図５、図８及び図９参照）の測定を行った。また、レーザ顕微鏡を用いて試験材を倍率２００倍で観察し、陥没部２の底面２１の中心２１１（図５、図８及び図９参照）を通り、第２方向Ｙに平行な直線に沿って輪郭曲線を取得した。この輪郭曲線に基づき、陥没部２の深さＨ（図６参照）の測定を行った。
【００６７】
試験材Ｂ１〜Ｂ７、Ｂ１０〜Ｂ１４における陥没部２の数、陥没部２の深さＨ、底面２１の面積Ｓの最大値Ｓmax及び最小値Ｓmin、第１方向Ｘにおける底面２１の中心間距離ＤXの最大値ＤXmax及び最小値ＤXmin、第２方向Ｙにおける底面２１の中心間距離ＤYの最大値ＤYmax及び最小値ＤYminは表２に示した通りであった。また、これらの値に基づいて、底面２１の面積Ｓの最大値Ｓmaxと最小値Ｓminとの比率Ｓmax／Ｓmin、第１方向Ｘにおける底面２１の中心間距離ＤXの最大値ＤXmaxと最小値ＤXminとの比率ＤXmax／ＤXmin、第２方向Ｙにおける底面２１の中心間距離ＤYの最大値ＤYmaxと最小値ＤYminとの比率ＤYmax／ＤYminの値を算出し、表２に記載した。
【００６８】
【表２】
2019057474.tif 000004
【００６９】
＜機械的特性＞
以上の試験材Ｂ１〜Ｂ１４について、ＪＩＳ  Ｚ２２４１：２０１１の規定に準じた方法により引張試験を行い、試験材の引張強さ及び伸びを測定した。各試験材の引張強さ及び伸びは、表３に示した通りであった。なお、試験片としてはＪＩＳ  Ｚ２２４１：２０１１に規定される５号試験片を使用した。また、引張試験における引張速度は２ｍｍ／分とした。
【００７０】
＜集電体としての特性＞
試験材Ｂ１〜Ｂ１４を用いてリチウムイオン二次電池用正極を作製した（表３、正極Ｃ１〜Ｃ１４）。そして、得られた正極を用い、９０度剥離強さ、充放電サイクル特性及び接触抵抗の測定を行った。
【００７１】
・正極の作製
正極活物質としてのＬｉＮｉ1/3Ｍｎ1/3Ｃｏ1/3Ｏ2粉末１００質量部、結着剤としてのポリフッ化ビニリデン３質量部、導電助剤としてのアセチレンブラック３質量部を含み、これらが溶媒としてのＮ−メチルピロリドン中に分散された正極活物質スラリーを準備した。各試験材の片面に正極活物質スラリーを塗布した後、８０℃の温度で３０分間正極活物質スラリーを加熱して乾燥させた。これにより、試験材上に、目付１０ｍｇ／ｃｍ2の正極活物質層を形成した。この正極活物質層を厚み方向に圧縮して正極活物質層の厚みを調整し、正極（表３、正極Ｃ１〜Ｃ１４）を得た。
【００７２】
・９０度剥離強さ測定
ＪＩＳ  Ｋ６８５４−１：１９９９の規定に準拠した方法により、試験体と正極活物質層との９０度剥離強さを測定した。具体的には、正極から幅２０ｍｍ、長さ１８０ｍｍの短冊状測定片を採取した。測定片の正極活物質層を、両面テープを介して被着材に貼り付けた。そして、試験材と正極活物質層を貼り付けた面とのなす角度が９０度となるようにして、測定片の長手方向の一端から試験材を剥離した。このときの単位幅当たりの剥離に必要な平均荷重（単位：Ｎ／ｍ）を９０度剥離強さとして、表３に記載した。なお、試験材の移動速度を５０ｍｍ／分とした。
【００７３】
・充放電サイクル特性の評価
銅箔と、負極活物質としての人造黒鉛を含み、銅箔上に積層された負極活物質層とを備えた試験用負極を準備した。この試験用負極と正極とをセパレータとしてのポリエチレンシートを介して重ね合わせた後、電解液中に浸漬して試験用セルを作製した。なお、電解液としては、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとを体積比３：７で混合した溶媒中に濃度１ｍｏｌ／ＬのＬｉＰＦ6が溶解した溶液を使用した。
【００７４】
上記の試験用セルを用い、充放電を２５０サイクル繰り返すサイクル試験を行い、各サイクルにおける放電容量を測定した。サイクル試験における１サイクル目の充電は、充電レートが０．０５ＣＡに到達するまで定電圧で充電した後、充電レートを０．１ＣＡに固定した定電流で１０時間の充電を行い、その後充電を停止した。次いで、放電レートを０．１ＣＡに固定した定電流で放電を行い、セル電圧が２．５Ｖに到達した時点で放電を停止し、サイクルを完了した。なお、充放電レートの単位である「ＣＡ」は、充放電時の電流値（Ａ）を試験用セルの公称容量（Ａｈ）で除することにより得られる値である。
【００７５】
２サイクル目以降のサイクルにおいては、充電レートが０．０５ＣＡに到達するまで定電圧で充電した後、充電レートを０．２ＣＡに固定した定電流で５時間の充電を行い、その後充電を停止した。次いで、放電レートを０．２ＣＡに固定した定電流で放電を行い、セル電圧が２．５Ｖに到達した時点で放電を停止し、サイクルを完了した。
【００７６】
上記のサイクル試験より得られた２５０サイクル目の放電容量を１サイクル目の放電容量で除することにより、容量維持率を算出した。各試験材を用いた正極の容量維持率は、表３に示した通りであった。
【００７７】
また、サイクル試験が完了した後に試験用セルを解体して正極を取り出し、正極活物質層を目視により観察した。サイクル試験の完了後に、試験材からの正極活物質層の剥離が起こらなかった場合には、表３の「正極活物質層の付着状態」欄に記号「Ａ＋」を、サイクル試験後の正極活物質層の面積が試験前の９０％以上１００％未満であった場合には同欄に記号「Ａ」を、６０％以上９０％未満であった場合には同欄に記号「Ｂ」を、６０％未満であった場合には同欄に記号「Ｃ」を記載した。
【００７８】
・接触抵抗測定
電流休止法により、正極の内部抵抗のうち、平衡成分とオーム成分とを分離した。平衡成分には正極活物質層の反応抵抗、拡散抵抗及びセパレータイオン拡散が含まれ、その分離はできないが、電極反応速度に関わる因子と解釈できる。また、オーム成分は材料や電解液の抵抗や各界面の接触抵抗など、電子伝導やイオン伝導に関わる抵抗を示す。
充放電の２サイクル目において放電開始時からセル容量の１／１０が放電するまでに要した放電時間を記録し、２５０サイクル目の放電において、上記放電時間を用いて電流休止法による電極抵抗測定を行った。得られた測定曲線に基づいて算出したオーム成分を、試験材と正極活物質層との接触抵抗として表３に示した。
【００７９】
なお、電流休止法は、「リチウムイオン電池・キャパシタの実践評価技術」（矢田静邦、技術情報協会（２００６））の記載に準じて行った。
【００８０】
【表３】
2019057474.tif 000005
【００８１】
表３に示したように、試験材Ｂ１〜Ｂ７を用いた正極Ｃ１〜Ｃ７は、試験材と正極活物質層との接触抵抗を低減することができるとともに、試験材からの正極活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制することができた。これは、試験材の全面に適正な大きさの陥没部２を概ね均等に配置したことにより、試験材と正極活物質層との接触面積が増加したためと考えられる。正極Ｃ１〜Ｃ７は、接触抵抗が低いため、充放電の際の充放電レートを高くする用途に好適である。
【００８２】
試験材Ｂ８を用いた正極Ｃ８は、試験材に陥没部２を設けなかったため、正極Ｃ１〜Ｃ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、正極Ｃ８は、充放電サイクル試験において正極活物質層が試験材Ｂ８から剥離し、容量維持率が低下した。
試験材Ｂ９を用いた正極Ｃ９は、試験材の一部に陥没部２が形成されず、また、陥没部２の底面２１の面積Ｓも小さかったため、正極Ｃ１〜Ｃ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、試験材Ｃ９は、充放電サイクル試験において正極活物質層が試験材Ｂ９から剥離し、容量維持率が低下した。
【００８３】
試験材Ｂ１０を用いた正極Ｃ１０は、陥没部２の底面２１の面積が大きかったため、正極Ｃ１〜Ｃ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、正極Ｃ１０は、正極活物質層が試験材Ｂ１０から剥離し、容量維持率が低下した。
試験材Ｂ１１を用いた正極Ｃ１１は、陥没部２の深さＨが浅かったため、正極Ｃ１〜Ｃ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、正極Ｃ１１は、充放電サイクル試験において正極活物質層が金属箔から剥離し、容量維持率が低下した。
【００８４】
試験材Ｂ１２は、陥没２部の深さＨが深かったため、試験材Ｂ１〜Ｂ７に比べて伸びが低くなった。試験材Ｂ１２は、金属箔の製造過程や電極の製造過程において破断するおそれがある。
試験材Ｂ１３は、陥没部２の底面２１の面積Ｓのバラつきが大きい。また、試験材Ｂ１４は、陥没部２の位置のバラつきが大きい。そのため、これらの試験材は、試験材と正極活物質層との接触抵抗を低減する効果や、試験材からの正極活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制する効果が位置によって著しく変動するおそれがある。
【００８５】
（実施例２）
本例では、素箔として、厚み８μｍのタフピッチ銅箔を準備した。そして、この素箔を、幅方向がロールの軸方向と平行になるようにして表２に示す転写ロールの間に通した。これにより転写ロールの表面形状を素箔に転写し、集電体用金属箔（試験材Ｄ１〜Ｄ１４）を作製した。
【００８６】
得られた金属箔の表面を顕微鏡で観察したところ、試験材Ｄ１、Ｄ２、Ｄ５〜Ｄ７、Ｄ１０〜Ｄ１４の表面には、試験材Ｂ１等と同様に、金属箔の厚み方向から視た平面視において正方形状を呈する底面を備えた陥没部が形成された。これらの試験材の陥没部は、金属箔の幅方向を第１方向Ｘ、長手方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。
【００８７】
試験材Ｄ３の表面には、試験材Ｂ３と同様に、金属箔の厚み方向から視た平面視において長方形を呈する底面を備えた陥没部が形成された。試験材Ｄ３の陥没部は、金属箔の幅方向を第１方向Ｘ、長手方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。また、試験材Ｄ３の陥没部は、底面の短辺方向が金属箔の長手方向（第１方向Ｘ）に沿うようにして配置されていた。
【００８８】
試験材Ｄ４の表面には、試験材Ｂ４と同様に、金属箔の厚み方向から視た平面視において正方形を呈する底面を備えた陥没部が形成された。試験材Ｄ３の突出部は、金属箔の長手方向に対して４５度傾いた方向を第１方向Ｘ、第１方向Ｘに直交する方向を第２方向Ｙとして、第１方向Ｘ及び第２方向Ｙに間隔を開けて配置されていた。
【００８９】
試験材Ｄ８の表面には、陥没部が形成されなかった。なお、試験材Ｄ８の表面には、素箔の作製過程において形成された直線状の圧延痕及びオイルピットが観察された。
【００９０】
試験材Ｄ９は、転写ロールの表面に設けた突出部が小さかったため、隣り合う陥没部が連なり、所望する形状の突出部を形成することができなかった。
【００９１】
陥没部が全面に形成された試験材Ｄ１〜Ｄ７、Ｄ１０〜Ｄ１４については、実施例１と同様の方法により、陥没部の数、底面の面積Ｓ、第１方向Ｘにおける底面の中心間距離ＤX、第２方向Ｙにおける底面の中心間距離ＤY及び陥没部の深さＨの測定を行った。
【００９２】
試験材Ｄ１〜Ｄ７、Ｄ１０〜Ｄ１４における陥没部の数、陥没部の深さＨ、底面の面積Ｓの最大値Ｓmax及び最小値Ｓmin、第１方向Ｘにおける底面の中心間距離ＤXの最大値ＤXmax及び最小値ＤXmin、第２方向Ｙにおける底面の中心間距離ＤYの最大値ＤYmax及び最小値ＤYminは表４に示した通りであった。また、これらの値に基づいて、底面の面積Ｓの最大値Ｓmaxと最小値Ｓminとの比率Ｓmax／Ｓmin、第１方向Ｘにおける底面の中心間距離ＤXの最大値ＤXmaxと最小値ＤXminとの比率ＤXmax／ＤXmin、第２方向Ｙにおける底面の中心間距離ＤYの最大値ＤYmaxと最小値ＤYminとの比率ＤYmax／ＤYminの値を算出し、表４に記載した。
【００９３】
【表４】
2019057474.tif 000006
【００９４】
＜機械的特性＞
以上の試験材Ｄ１〜Ｄ１４について、ＪＩＳ  Ｃ６５１５：１９９９の規定に準じた方法により引張試験を行い、試験材の引張強さ及び伸びを測定した。各試験材の引張強さ及び伸びは、表５に示した通りであった。
【００９５】
＜集電体としての特性＞
試験材Ｄ１〜Ｄ１４を用いてリチウムイオン二次電池用負極（表５、負極Ｅ１〜Ｅ１４）を作製した。そして、得られた負極を用い、９０度剥離強さ、充放電サイクル特性及び接触抵抗の測定を行った。
【００９６】
・負極の作製
正極活物質としての人造黒鉛粉末１００質量部、結着剤としてのスチレンブタジエンラバー１．０質量部、増粘剤としてのカルボキシメチルセルロース１．０質量部を含み、これらが溶媒としての純水中に分散された負極活物質スラリーを準備した。各試験材の片面に負極活物質スラリーを塗布した後、８０℃の温度で３０分間負極活物質スラリーを加熱して乾燥させた。これにより、試験材上に、目付５ｍｇ／ｃｍ2の負極活物質層を形成した。この負極活物質層を厚み方向に圧縮して負極活物質層の厚みを調整し、負極（表３、負極Ｅ１〜Ｅ１４）を得た。
【００９７】
・９０度剥離強さ測定
実施例１と同様の方法により試験体と負極活物質層との９０度剥離強さを測定し、その結果を表３に記載した。
【００９８】
・充放電サイクル特性の評価
アルミニウム箔と、正極活物質としてのＬｉＮｉ1/3Ｍｎ1/3Ｃｏ1/3Ｏ2を含み、アルミニウム箔上に積層された正極活物質層とを備えた試験用正極を準備した。この試験用正極と負極とをセパレータとしてのポリエチレンシートを介して重ね合わせた後、電解液中に浸漬して試験用セルを作製した。なお、電解液としては、エチレンカーボネートとエチルメチルカーボネートとを体積比３：７で混合した溶媒中に濃度１ｍｏｌ／ＬのＬｉＰＦ6が溶解した溶液を使用した。
【００９９】
上記の試験用セルを用い、充放電を２５０サイクル繰り返すサイクル試験を行い、各サイクルにおける放電容量を測定した。サイクル試験における１サイクル目の充電は、充電レートが０．０５ＣＡに到達するまで定電圧で充電した後、充電レートを０．１ＣＡに固定した定電流で１０時間の充電を行い、その後充電を停止した。次いで、放電レートを０．１ＣＡに固定した定電流で放電を行い、セル電圧が１．５Ｖに到達した時点で放電を停止し、サイクルを完了した。
【０１００】
２サイクル目以降のサイクルにおいては、充電レートが０．０５ＣＡに到達するまで定電圧で充電した後、充電レートを０．２ＣＡに固定した定電流で５時間の充電を行い、その後充電を停止した。次いで、放電レートを０．２ＣＡに固定した定電流で放電を行い、セル電圧が１．５Ｖに到達した時点で放電を停止し、サイクルを完了した。
【０１０１】
上記のサイクル試験より得られた２５０サイクル目の放電容量を１サイクル目の放電容量で除することにより、容量維持率を算出した。各試験材を用いた負極の容量維持率は、表５に示した通りであった。
【０１０２】
また、サイクル試験が完了した後に試験用セルを解体して負極を取り出し、負極活物質層を目視により観察した。サイクル試験の完了後に、試験材からの負極活物質層の剥離が起こらなかった場合には、表３の「負極活物質層の付着状態」欄に記号「Ａ＋」を、サイクル試験後の負極活物質層の面積が試験前の９０％以上１００％未満であった場合には同欄に記号「Ａ」を、６０％以上９０％未満であった場合には同欄に記号「Ｂ」を、６０％未満であった場合には同欄に記号「Ｃ」を記載した。
【０１０３】
・接触抵抗測定
実施例１と同様の方法により電極抵抗測定を行った。得られた測定曲線に基づいて算出したオーム成分を、試験材と負極活物質層との接触抵抗として表３に示した。
【０１０４】
なお、電流休止法は、「リチウムイオン電池・キャパシタの実践評価技術」（矢田静邦、技術情報協会（２００６））の記載に準じて行った。
【０１０５】
【表５】
2019057474.tif 000007
【０１０６】
表５に示したように、試験材Ｄ１〜Ｄ７を用いた負極Ｅ１〜Ｅ７は、試験材と負極活物質層との接触抵抗を低減することができるとともに、試験材からの負極活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制することができた。これは、試験材の全面に適正な大きさの陥没部を概ね均等に配置したことにより、試験材と負極活物質層との接触面積が増加したためと考えられる。
【０１０７】
試験材Ｄ８を用いた負極Ｅ８は、試験材に陥没部を設けなかったため、試験材Ｄ１〜Ｄ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、負極Ｅ８は、充放電サイクル試験において負極活物質層が試験材Ｄ８から剥離し、容量維持率が低下した。
試験材Ｄ９を用いた負極Ｅ９は、試験材の一部に陥没部が形成されず、また、陥没部の底面の面積Ｓも小さかったため、試験材Ｄ１〜Ｄ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、負極Ｅ９は、充放電サイクル試験において負極活物質層が試験材Ｄ９から剥離し、容量維持率が低下した。
【０１０８】
試験材Ｄ１０を用いた負極Ｅ１０は、陥没部の底面の面積Ｓが大きかったため、試験材Ｄ１〜Ｄ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、負極Ｅ１０は、負極活物質層が試験材Ｄ１０から剥離し、容量維持率が低下した。
試験材Ｄ１１を用いた負極Ｅ１１は、陥没部の深さＨが浅かったため、試験材Ｄ１〜Ｄ７に比べて９０度剥離強さが低くなった。また、負極Ｅ１１は、充放電サイクル試験において負極活物質層が試験材Ｄ１１から剥離し、容量維持率が低下した。
【０１０９】
試験材Ｄ１２は、陥没部の深さＨが深かったため、試験材Ｄ１〜Ｄ７に比べて伸びが低くなった。試験材Ｄ１２は、金属箔の製造過程や電極の製造過程において破断するおそれがある。
試験材Ｄ１３は、陥没部の底面の面積Ｓのバラつきが大きい。また、試験材Ｄ１４は、陥没部を形成する位置のバラつきが大きい。そのため、これらの試験材は、試験材と負極活物質層との接触抵抗を低減する効果や、試験材からの負極活物質層の剥離や脱落を長期間に亘って抑制する効果が位置によって著しく変動するおそれがある。
【０１１０】
なお、前述した実施例１〜２には、正方形状または長方形状を呈する陥没部を備えた集電体用金属箔の例を示したが、陥没部の形状は、正方形状及び長方形状以外にも種々の態様を採り得る。例えば、陥没部２は、図１１に示すように菱形状を呈していてもよいし、図１２に示すように円状を呈していてもよい。また、陥没部２は、図１３に示すように楕円状を呈していてもよいし、図１４に示すように三角形状を呈していてもよい。いずれの場合であっても、陥没部２が第１方向Ｘ及び第２方向Ｙの両方に間隔を開けて配置されており、かつ、陥没部２の面積Ｓ等が前記特定の範囲内であれば、前述した作用効果を奏することができる。
【符号の説明】
【０１１１】
１  金属箔
２  陥没部
２１  底面
２１１  底面の中心
Ｓ  底面の面積
Ｈ  陥没部の深さ
ＤX  第１方向における底面の中心間距離
ＤY  第２方向における底面の中心間距離
【図１】
2019057474.tif 000008
【図２】
2019057474.tif 000009
【図３】
2019057474.tif 000010
【図４】
2019057474.tif 000011
【図５】
2019057474.tif 000012
【図６】
2019057474.tif 000013
【図７】
2019057474.tif 000014
【図８】
2019057474.tif 000015
【図９】
2019057474.tif 000016
【図１０】
2019057474.tif 000017
【図１１】
2019057474.tif 000018
【図１２】
2019057474.tif 000019
【図１３】
2019057474.tif 000020
【図１４】
2019057474.tif 000021