(57)【要約】【課題】接続部にねじれが生じるのを防止することができるステントの製造方法を提供する。【解決手段】ステントの製造方法は、円筒形状を備える金属製の基材にストラットおよび一対の接続部を形成する形成工程（Ｓ１１）と、基材を研磨する研磨工程（Ｓ１５）と、基材を焼鈍する焼鈍工程（Ｓ１６）と、を有しており、研磨工程よりも前に、基材を加熱することにより基材の残留応力を低減させる中間熱処理工程（Ｓ１２）を行う。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
隙間が形成された円筒形状の外周を形作る線状のストラットと、前記ストラットに一体的に設けられるとともに、互いに対向した状態で配置される一対の接続部と、前記一対の接続部を接続する生分解性材料と、を備えるステントの製造方法であって、
円筒形状を備える金属製の基材に前記ストラットおよび前記一対の接続部を形成する形成工程と、
前記基材を研磨する研磨工程と、
前記基材を焼鈍する焼鈍工程と、を有し、
前記研磨工程よりも前に、前記基材を加熱することにより前記基材の残留応力を低減させる中間熱処理工程を行う、ステントの製造方法。
【請求項２】
前記中間熱処理工程は、前記形成工程よりも前に行う、請求項１に記載のステントの製造方法。
【請求項３】
前記中間熱処理工程は、前記形成工程よりも後に行う、請求項１に記載のステントの製造方法。
【請求項４】
前記研磨工程は、前記基材に対して電解研磨を行う、請求項１〜３のいずれか１項に記載のステントの製造方法。
【請求項５】
前記中間熱処理工程は、前記基材をなす金属材料の回復および再結晶を促し、かつ、粒成長を促さない温度条件下で前記基材を加熱し、
前記焼鈍工程は、前記基材をなす金属材料の粒成長を促す温度条件下で前記基材を加熱する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のステントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ステントの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ステントは、血管等の生体管腔内に生じた狭窄部または閉塞部に拡張した状態で留置されて生体管腔の開存状態を維持するものであり、拡張した状態を保持するための強度が求められる。その一方で、ステントには生体管腔の形状に追従する柔軟性が求められており、柔軟性を向上させるための様々な試みがなされている。
【０００３】
例えば、下記特許文献１には、波状に折り返された金属製のストラット同士をリンク部で接続するステントが開示されている。リンク部は、ストラットから延びて互いに対向した状態で配置される一対の接続部と、一対の接続部を接続する生分解性材料と、を含んでいる。
【０００４】
上記ステントのリンク部に含まれる生分解性材料は、ステントを生体管腔内に留置した後、所定の期間が経過すると、分解する。接続部同士の接続は、生分解性材料の分解に伴って解除される。また、接続部は、生分解性材料による接続が解除されると、対向する他方の接続部との間に隙間を隔てた状態で配置される。ステントは、この隙間を介して接続部が可動可能となることにより、生体管腔内に留置された状態で高い柔軟性を発揮する。
【０００５】
上記のようにストラットが金属材料で形成されたステントは、例えば、以下のような製造工程で製造される。まず、所望の形状および寸法（外径、内径、長さ等）に加工された金属製のパイプ材（以下、「基材」とする）を準備し、レーザーカット等により基材にストラットおよび接続部を形成する。次に、ストラットおよび接続部が形成された基材に対して電解研磨等の後処理を施す。そして、柔軟性等の所望の機械特性をステントに備えさせるために、基材に対して焼鈍を施す。その後、接続部およびその周辺部分に生分解性材料を塗布することにより、ストラット同士を接続するリンク部を形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】国際公開第２０１５／０４５１０１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の発明者は、上記のような製造工程でステントを製造した場合に以下のような課題が発生し得ることを見出した。
【０００８】
金属製の基材は、ステントの製品仕様に合わせた所望の形状および寸法となるように、製造段階において引抜等の加工（強加工）が施されている。このため、基材には、加工に伴って発生した残留応力が蓄積していることがある。基材に残留応力が蓄積した状態のままで電解研磨等の後処理を施すと、基材に内在していた残留応力が顕在化する。残留応力が顕在化するのは、基材を研磨した際に、基材に対して加工（ストラットの幅や肉厚の減少等）がなされることが主な原因であると考えられる。
【０００９】
基材に形成された接続部同士を生分解性材料で接続する工程は、生分解性材料に対する熱等の影響を考慮して基材に焼鈍を施した後に実施される。このため、基材に対して研磨を施す際、基材に形成された接続部は物理的に拘束されておらず、可動可能な状態にある。接続部が物理的に拘束されていない状態で、前述したように基材に内在していた残留応力が顕在化すると、接続部にねじれ（位置ずれ）が生じてしまう可能性がある。接続部にねじれが生じると、接続部を生分解性材料で接続する工程を行う前に、接続部の位置を元の位置に戻す必要があるため、製造作業が非常に煩雑なものとなる。また仮に、接続部にねじれが生じた状態のままで焼鈍を施すと、接続部にねじれが形状付けされてしまうため、ステントの製品品質の低下を招く可能性がある。
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、接続部にねじれが生じるのを防止することができるステントの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記目的を達成するためのステントの製造方法は、隙間が形成された円筒形状の外周を形作る線状のストラットと、前記ストラットに一体的に設けられるとともに、互いに対向した状態で配置される一対の接続部と、前記一対の接続部を接続する生分解性材料と、を備えるステントの製造方法であって、円筒形状を備える金属製の基材に前記ストラットおよび前記一対の接続部を形成する形成工程と、前記基材を研磨する研磨工程と、前記基材を焼鈍する焼鈍工程と、を有し、前記研磨工程よりも前に、前記基材を加熱することにより前記基材の残留応力を低減させる中間熱処理工程を行う。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るステントの製造方法は、ステントの構成部材である金属製の基材を加熱することにより基材の残留応力を低減させる中間熱処理工程を有している。また、中間熱処理工程は、一対の接続部が形成された基材を研磨する研磨工程に先立って行われるため、研磨工程を行う際に基材に内在していた残留応力が顕在化するのを防止することができる。このため、本発明に係るステントの製造方法は、ステントの構成部材である基材に形成された一対の接続部にねじれが生じるのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態のステントの斜視図である。
【図２】実施形態のステントの外周の一部を軸方向に沿って直線状に切断して展開した展開図である。
【図３】（Ａ）は、図２において二点鎖線で囲んだ部分３Ａを拡大して示す図であり、（Ｂ）は、（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線に沿う拡大断面図である。
【図４】実施形態に係るステントの製造方法の各工程を概略的に示す図である。
【図５】ステントの製造方法の準備工程（Ｓ１１）を説明するための図である。
【図６】ステントの製造方法の中間熱処理工程（Ｓ１２）を説明するための図である。
【図７】ステントの製造方法の形成工程（Ｓ１３）を説明するための図である。
【図８】ステントの製造方法のクリーニング工程（Ｓ１４）を説明するための図である。
【図９】ステントの製造方法の研磨工程（Ｓ１５）を説明するための図である。
【図１０】ステントの製造方法の焼鈍工程（Ｓ１６）を説明するための図である。
【図１１】ステントの製造方法の接続工程（Ｓ１７）を説明するための図である。
【図１２】ステントの製造方法の被覆工程（Ｓ１８）を説明するための図である。
【図１３】（Ａ）は、ねじれの発生が防止された接続部を例示する図であり、（Ｂ）は、ねじれが発生した接続部を例示する図である。
【図１４】実施形態の変形例に係るステントの製造方法の各工程を概略的に示す図である。
【図１５】実施例に係る基材の接続部を示す図である。
【図１６】比較例に係る基材の接続部を示す図である。
【図１７】比較例に係る基材の材料組織を示す図である。
【図１８】実施例に係る基材の材料組織を示す図である。
【図１９】比較例に係る基材の材料組織を示す図である。
【図２０】実施例に係る基材の材料組織を示す図である。
【図２１】実施例および比較例に係る基材の物性値（ビッカース硬度）を示す図である。
【図２２】実施例および比較例に係る基材の物性値（ビッカース硬度）を示す図である。
【図２３】実施例および比較例に係る基材の物性値（引っ張り強さ）を示す図である。
【図２４】実施例および比較例に係る基材の物性値（降伏応力）を示す図である。
【図２５】実施例および比較例に係る基材の物性値（破断伸び率）を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。
【００１５】
まず、実施形態に係るステント１００について説明する。
【００１６】
ステント１００は、バルーンカテーテルの拡張力により拡張変形（塑性変形）する、いわゆるバルーン拡張型ステントである。図１、図２に示すように、ステント１００は、線状の構成要素であるストラット１１０と、複数のリンク部１２０、１３０と、を有する。
【００１７】
明細書の説明において、ストラット１１０によって形作られた円筒形状の軸方向は、単に「軸方向Ｄ１」と記載し（図１参照）、円筒形状の周方向は、単に「周方向Ｄ２」と記載し（図３（Ａ）参照）、円筒形状の厚み方向は、単に「厚み方向Ｄ３」と記載（図３（Ｂ）参照）する。
【００１８】
ストラット１１０は、隙間が形成された円筒形状の外周を形作っている。
【００１９】
ストラット１１０は、図２に示すように、無端の環状形状を形作る環状部１１４、１１５と、環状部１１４と環状部１１５との間に螺旋状に延びる螺旋部１１１と、波状に折り返されることで屈曲する複数の折り返し部１１０ａと、を備えている。
【００２０】
図１および図２に示すように、各環状部１１４、１１５は軸方向Ｄ１の両端に位置する。螺旋部１１１と一方の環状部１１４は、リンク部１３０を介して連結されている。同様に、螺旋部１１１と他方の環状部１１５は、リンク部１３０を介して連結されている。なお、リンク部１３０は、ストラット１１０と一体的に設けられている。
【００２１】
螺旋部１１１は、図２に示すように、右ねじが回転しながら進むときに形成される螺旋（右ねじ方向の螺旋）パターンによって形成されている。
【００２２】
ストラット１１０を形成する材料は、例えば、生体内で分解しない非生分解性の材料である。そのような材料としては、例えば、コバルト−クロム合金（例えばＣｏＣｒＷＮｉ合金）等のコバルト系合金、プラチナ−クロム合金（例えばＰｔＦｅＣｒＮｉ合金）等の弾性金属、ニッケル−チタン合金等の超弾性合金、ステンレス鋼等が挙げられる。
【００２３】
図２および図３（Ａ）に示すように、隣り合う一方の螺旋部１１１と他方の螺旋部１１１は、リンク部１２０により接続している。
【００２４】
図３（Ａ）および図３（Ｂ）を参照して、リンク部１２０について説明する。なお、図３（Ａ）には、リンク部１２０を拡大した図（図２中の３Ａ部分）を示しており、図３（Ｂ）には、リンク部１２０の断面（図３（Ａ）の３Ｂ−３Ｂ線に沿う断面）を示している。
【００２５】
図３（Ａ）に示すように、リンク部１２０は、ストラット１１０に一体的に設けられるとともに、対向しつつ互いに隙間ｇを隔てた状態で配置される一対の接続部１１２、１１３と、一対の接続部１１２、１１３を接続する生分解性ポリマー（「生分解性材料」に相当する）１２１と、を含む。
【００２６】
なお、本明細書中では、接続部１１２を「第１接続部」と称し、接続部１１３を「第２接続部」と称する。
【００２７】
各接続部１１２、１１３は、ストラット１１０の一部をなす螺旋部１１１と一体的に設けられている。具体的には、第１接続部１１２は、隣り合う２つの螺旋部１１１のうち、一方の螺旋部（図３（Ａ）中の左側に位置する螺旋部）１１１の一部が部分的に突出して形成されている。また、第２接続部１１３は、他方の螺旋部（図３（Ａ）中の右側に位置する螺旋部）１１１の一部が部分的に突出して形成されている。
【００２８】
図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、第１接続部１１２は、第２接続部１１３側に向けて突出し、かつ、丸みを帯びた湾曲形状を有する突出部１１２ａと、突出部１１２ａに連なり、第２接続部１１３の突出部１１３ａの外形形状に応じた凹形状を有する収容部１１２ｂと、螺旋部１１１の表面からステント１００の厚み方向Ｄ３に貫通して形成された保持部１１２ｃと、を有する。
【００２９】
図３（Ａ）および図３（Ｂ）に示すように、第２接続部１１３は、周方向Ｄ２を基準にして、第１接続部１１２と略対称な形状を有している。第２接続部１１３は、第１接続部１１２側に向けて突出し、かつ、丸みを帯びた湾曲形状を有する突出部１１３ａと、突出部１１３ａに連なり、第１接続部１１２の突出部１１２ａの外形形状に応じた凹形状を有する収容部１１３ｂと、螺旋部１１１の表面から厚み方向Ｄ３に貫通して形成された１１３ｃと、を有する。
【００３０】
図３（Ａ）に示すように、第１接続部１１２の突出部１１２ａは、第２接続部１１３の収容部１１３ｂの凹形状内に収容可能に構成されている。また、第２接続部１１３の突出部１１３ａは、第１接続部１１２の収容部１１２ｂの凹形状内に収容可能に構成されている。
【００３１】
第１接続部１１２の収容部１１２ｂの凹形状は、第２接続部１１３の突出部１１３ａの外形形状よりも大きく形成されている。また、第２接続部１１３の収容部１１３ｂの凹形状は、第１接続部１１２の突出部１１２ａの外形形状よりも大きく形成されている。
【００３２】
なお、第１接続部１１２の突出部１１２ａは、第２接続部１１３の収容部１１３ｂに部分的に接触してもよい。また、第２接続部１１３の突出部１１３ａは、第１接続部１１２の収容部１１２ｂに部分的に接触してもよい。
【００３３】
第１接続部１１２の保持部１１２ｃおよび第２接続部１１３の保持部１１３ｃは、生分解性ポリマー１２１を保持する。図３（Ｂ）に示すように、本実施形態では、各保持部１１２ｃ、１１３ｃは、螺旋部１１１を厚み方向Ｄ３に貫通する貫通穴によって構成している。ただし、各保持部１１２ｃ、１１３ｃは、生分解性ポリマー１２１を保持可能であれば、貫通穴である必要はなく、少なくとも螺旋部１１１の厚み方向Ｄ３にある程度窪んだ形状を有していればよい。
【００３４】
生分解性ポリマー１２１は、ステント１００が血管等の生体管腔内において留置された後、所定時間経過して分解されるまでの間、第１接続部１１２と第２接続部１１３とを繋ぎ止める。
【００３５】
生分解性ポリマー１２１は、接続部１１２、１１３の表面と、第１接続部１１２と第２接続部１１３との間の隙間ｇと、各保持部１１２ｃ、１１３ｃ内とに一体的に連なるように設けられている。各接続部１１２、１１３の表面を覆うように生分解性ポリマー１２１を設けるだけでなく、第１接続部１１２と第２接続部１１３との間の隙間ｇおよび各保持部１１２ｃ、１１３ｃ内に生分解性ポリマー１２１を充填することにより、接続部１１２、１１３をより良好に繋ぎ止めることができる。
【００３６】
生分解性ポリマー１２１は、生体内で分解される高分子材料である限り特に限定されず、そのような材料としては、例えば、ポリ乳酸、ポリグリコール酸、乳酸−グリコール酸共重合体、ポリカプロラクトン、乳酸−カプロラクトン共重合体、グリコール酸−カプロラクトン共重合体、ポリ−γ−グルタミン酸等の生分解性合成高分子材料、あるいは、コラーゲン等の生分解性天然高分子材料が挙げられる。
【００３７】
図３（Ｂ）に示すように、リンク部１２０は、生分解性ポリマー１２１の表面に、薬剤を含む被覆体１２２を備える。被覆体１２２は、生分解性ポリマー１２１の表面のうち、好ましくは、生体管腔の内周面（内壁面）と対向する側の外表面に形成されるが、これに限定されない。
【００３８】
被覆体１２２は、新生内膜の増殖を抑制可能な薬剤と、薬剤を担持するための薬剤担持体と、を含んでいる。なお、被覆体１２２は、薬剤のみによって構成されていてもよい。被覆体１２２に含まれる薬剤は、例えば、シロリムス、エベロリムス、ゾタロリムス、パクリタキセル等からなる群より選択される少なくとも１種である。薬剤担持体の構成材料としては、特に限定されないが、生分解性材料が好ましく、生分解性ポリマー１２１と同様の材料やマグネシウム、亜鉛等の生分解性金属材料を適用できる。
【００３９】
本実施形態のステント１００の使用例について説明する。
【００４０】
ステント１００は、例えば、血管、胆管、気管、食道、または尿道等の生体管腔内に生じた狭窄部に、バルーンカテーテル等のステントデリバリー用の医療器具を用いてデリバリーされる。デリバリーされたステント１００は、生体管腔の狭窄部において拡張され留置される。
【００４１】
ステント１００は、留置から日が浅く再治療の可能性のある急性期では、生分解性ポリマー１２１の分解があまり進行せず、図３（Ａ）に示すように、接続部１１２、１１３によってリンク部１２０の接続が良好に保たれる。このため、ステント１００は、強度が高く、留置直後の大きく拡張した状態をより確実に維持するので、例えば、ステント１００の留置状態等の確認に適用されるＩＶＵＳ（血管内超音波検査法）用のカテーテルもしくはＯＦＤＩ（光干渉断層診断）用のカテーテル、または後拡張用のバルーンカテーテル等のデバイスを、ステント１００の内側に通し易い。
【００４２】
また、ステント１００は高い強度を保つため、例示した上記の各デバイス等が内側を通る際に意図せず接触したとしても、軸方向Ｄ１にステント１００が変形（デフォメーション）するリスクが抑制される。
【００４３】
内皮化が進んだ後、慢性期に入ると、リンク部１２０は、生分解性ポリマー１２１の分解によって第１接続部１１２と第２接続部１１３の接続を解除する。
【００４４】
リンク部１２０において生分解性ポリマー１２１による接続が解除されることによって、ステント１００は、高い柔軟性を有し、生体管腔の形状に柔軟に追従する。特に、ステント１００は、ストラット１１０に螺旋部１１１が設けられているため、生体管腔に対する追従性がより一層高められる。その結果、ステント１００は、長期にわたって低侵襲に生体管腔を支持しつつ開存状態を維持することができる。
【００４５】
次に、ステント１００の製造方法について説明する。
【００４６】
図４には、ステント１００の製造方法の各工程を概略的に示している。ステント１００の製造方法は、準備工程（Ｓ１１）と、中間熱処理工程（Ｓ１２）と、形成工程（Ｓ１３）と、クリーニング工程（Ｓ１４）と、研磨工程（Ｓ１５）と、焼鈍工程（Ｓ１６）と、接続工程（Ｓ１７）と、被覆工程（Ｓ１８）と、を含む。
【００４７】
図５〜図１２には、ステント１００の製造方法の各工程を模式的に示している。各図においては、装置や部材等を簡略化して図示している。なお、ステント１００の製造に用いられる装置や部材等は、以下に説明されるものに限定されることはなく、公知のものを適宜用いることが可能である。
【００４８】
各工程について説明する。
【００４９】
まず、準備工程（Ｓ１１）を行う。
【００５０】
図５に示すように、準備工程では、ステント１００の構成部材である基材１７０を準備する。
【００５１】
基材１７０は、円筒形状を備えており、金属で構成されている。基材１７０としては、軸方向に延在する中空部１７１と、中空部に連通する開口部１７２、１７３が形成されたパイプ材を用いることができる。基材１７０の各寸法（外径、内径、軸方向長さ等）は、ステント１００の仕様に応じて所望の大きさに形成することができる。
【００５２】
基材１７０の材質としては、例えば、ストラット１１０を形成する材料として例示した金属材料の中から適宜選択することが可能であるが、コバルト系合金を用いることが特に好ましい。
【００５３】
次に、中間熱処理工程（Ｓ１２）を行う。
【００５４】
図６に示すように、中間熱処理工程では、ヒーター等の加熱手段２１１を備える炉２１０を利用して、基材１７０を加熱する。基材１７０を加熱することにより、基材１７０を製造（引抜加工等の成形）する際に基材１７０に蓄積された残留応力を低減させる。
【００５５】
中間熱処理工程では、基材１７０をなす金属材料の回復および再結晶を促し、かつ、粒成長を起こさない温度条件下で基材１７０を加熱する。中間熱処理工程において基材１７０をなす金属材料の粒成長を抑制することにより、基材１７０の柔軟性等の物性が意図せずに変化するのを防止する。
【００５６】
中間熱処理工程の温度条件は、基材１７０に使用される金属材料の物性を考慮して、例えば、５００〜１０００℃に設定することができる。また、加熱時間は、例えば、１〜６０分に設定することができる。ただし、温度条件や加熱時間等は、基材１７０の材質、残留応力の大きさ等に応じて適宜変更することが可能である。
【００５７】
中間熱処理工程は、例えば、基材１７０を製造する工程の一部に組み込んでもよいし、基材１７０を製造する工程とは別途に実施してもよい。また、例えば、基材１７０を製造する製造現場において基材１７０に対して中間熱処理工程を実施してもよいし、基材１７０を製造した後、別の場所へ搬送し、その後に基材１７０に対して中間熱処理工程を実施してもよい。中間熱処理工程を基材１７０の製造工程の一部に組み込む場合、準備工程は基材１７０の製造工程と同一視することができる。つまり、この場合、基材１７０の製造工程、準備工程、および中間熱処理工程は、実質的に一つの工程と見做すことができる。
【００５８】
次に、形成工程（Ｓ１３）を行う。
【００５９】
図７に示すように、形成工程では、レーザー照射装置２４０を使用して基材１７０に所望のパターンのストラット１１０および一対の接続部１１２、１１３を形成する（図２、図３を参照）。具体的には、基材１７０においてステント１００を構成しない非構成部分をレーザーにより除去する。なお、形成工程を実施する際、例えば、基材１７０に挿通して基材１７０を保持する保持部２３１を備える所定の治具２３０を用いることが可能である。
【００６０】
形成工程は、レーザー照射以外の方法で実施することも可能であり、例えば、エッチング等の方法で行ってもよい。
【００６１】
次に、クリーニング工程（Ｓ１４）を行う。
【００６２】
図８に示すように、クリーニング工程では、槽２５０内に貯留したクリーニング液２５１に基材１７０を浸漬させる。クリーニング工程を行うことにより、形成工程で生じた付着物（異物）を基材１７０から除去する。付着物は、例えば、基材１７０に対するレーザー照射により生じた不純物（酸化物）である。クリーニング液２５１は、基材１７０の材質に応じて適宜選択することが可能であるが、例えば、硝酸、フッ酸、過酸化水素酸および、これらの混酸を用いることが可能である。
【００６３】
次に、研磨工程（Ｓ１５）を行う。
【００６４】
図９に示すように、研磨工程では、電解研磨装置２６０を利用して、ストラット１１０および一対の接続部１１２、１１３が形成された基材１７０を研磨する。基材１７０は、研磨工程が施されることにより、外表面に形成された微小な凹凸等が除去される。
【００６５】
研磨工程では、例えば、ストラット１１０表面の表面粗さが１．５μｍ以下となるように研磨を行う。
【００６６】
基材１７０は、研磨工程が施されることにより、ストラット１１０の幅や肉厚等が減少する。基材１７０の製造時に発生した残留応力が基材１７０に蓄積していると、研磨工程を行った際に残留応力が顕在化し、接続部１１２、１１３にねじれが生じる。
【００６７】
本実施形態に係る製造方法のように、研磨工程に先立って中間熱処理工程を実施した場合、図１３（Ａ）に示すように、接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを防止することができる。このため、第１接続部１１２と第２接続部１１３との間の隙間ｇは、軸方向Ｄ１に所望の寸法ｄ１を維持し、周方向Ｄ２に所望の寸法ｄ２を維持することができる。一方で、研磨工程に先立って中間熱処理工程を実施していない場合、図１３（Ｂ）に示すように、第１接続部１１２と第２接続部１１３には矢印Ｔで示すようなねじれが生じる。ねじれが生じると、第１接続部１１２と第２接続部１１３の位置関係がずれてしまうため、第１接続部１１２と第２接続部１１３の間には比較的大きな空間Ｓが形成されてしまう。このような空間Ｓが形成されてしまった場合、焼鈍工程を実施する前に、空間Ｓが所望の隙間ｇとなるように、第１接続部１１２と第２接続部１１３の位置をねじれが生じる前の元の位置に戻す（矯正する）必要がある。なお、図１３（Ｂ）には、ねじれが生じることにより、第１接続部１１２と第２接続部１１３の間に隙間ｇよりも大きな寸法の空間Ｓが形成された場合を例示しているが、例えば、ねじれが生じることにより、第１接続部１１２と第２接続部１１３との間の距離が近付いて、第１接続部１１２と第２接続部１１３が重なって配置されてしまうこともある。
【００６８】
仮に、各接続部１１２、１１３にねじれが生じたまま焼鈍工程を実施すると、空間Ｓが残存したままステント１００が製造されたり、第１接続部１１２と第２接続部１１３が重なった状態のままステント１００が製造されたりする可能性がある。このように製造されたステント１００は、第１接続部１１２と第２接続部１１３の接続が意図せずに外れてしまったり、第１接続部１１２と第２接続部１１３が重なることでステント１００が部分的に肉厚になって、ステント１００内を通過する血液等の円滑な流れが阻害されてしまったりする。したがって、接続部１１２、１１３にねじれが生じた場合、ねじれを元に戻す作業を実施せざるを得ないが、微細な構造である接続部１１２、１１３の位置を調整する作業には多大な手間を要することになる。また、接続部１１２、１１３にねじれた形状が発現してしまった場合、所定の治具等を使用して、ねじれの無い形状に拘束した状態で熱処理を実施しないと、ねじれを取り除くのが非常に困難である。
【００６９】
研磨工程に使用される電解研磨装置２６０としては、例えば、研磨液２６２を貯留する槽２６１と、電解研磨を行う際の通電等を制御するための電源装置２６１等を備える公知の装置を用いることが可能である。研磨液２６２は、基材１７０の材質に応じて適宜選択することが可能である。
【００７０】
なお、研磨工程は、例えば、化学研磨液を利用した化学研磨や電子線照射による電子研磨等の公知の研磨方法で行うことも可能である。
【００７１】
次に、焼鈍工程（Ｓ１６）を行う。
【００７２】
図１０に示すように、焼鈍工程では、ヒーター等の加熱手段２１１を備える炉２１０を利用して基材１７０を加熱することにより、柔軟性等の所望の機械特性を基材１７０に備えさせる。
【００７３】
焼鈍工程では、基材１７０をなす金属材料の粒成長を促す温度条件下で基材１７０を加熱する。前述したように、中間熱処理工程では、粒成長を促すことなく基材１７０をなす金属材料の回復および再結晶を進行させている。このため、焼鈍工程では、回復および再結晶まで進行した基材１７０に対して熱を加えることにより、基材１７０の粒成長を進行させる。
【００７４】
焼鈍工程の温度条件は、基材１７０に使用される金属材料の物性を考慮して、例えば、
１０００〜１２００℃に設定することができる。また、加熱時間は、例えば、５〜３０分に設定することができる。ただし、温度条件や加熱時間等は、基材１７０の材質、焼鈍により基材１７０に付加する機械特性等の程度等に応じて適宜変更することが可能である。
【００７５】
次に、接続工程（Ｓ１７）を行う。
【００７６】
図１１に示すように、接続工程では、塗布装置（ディスペンサー）２７０を利用することにより、接続部１１２、１１３に生分解性ポリマー１２１を介在させて、接続部１１２、１１３を接続する。具体的には、塗布装置２７０から生分解性ポリマー１２１を吐出させて、接続部１１２、１１３およびその周辺部に生分解性ポリマー１２１を配置する。前述したように、研磨工程に先立って中間熱処理工程を実施することにより、接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを防止しているため、接続部１１２、１１３およびその周辺部に配置した生分解性ポリマー１２１により、接続部１１２、１１３を容易かつ確実に接続することができる。
【００７７】
接続工程を実施する際、例えば、図示するように基材１７０に挿通して基材１７０を保持する保持部２３１を備える所定の治具２３０を用いることが可能である。
【００７８】
接続部１１２、１１３に生分解性ポリマー１２１を配置した後、必要に応じて生分解性ポリマー１２１を乾燥固化する工程を実施してもよい。
【００７９】
次に、被覆工程（Ｓ１８）を行う。
【００８０】
図１２に示すように、被覆工程では、塗布装置（ディスペンサー）２８０を利用することにより、ストラット１１０の表面に薬剤を含む被覆体１２２を被覆する。具体的には、塗布装置２８０から被覆体１２２を吐出させて、ストラット１１０の表面に被覆体１２２を配置する。
【００８１】
被覆工程を実施する際、例えば、図示するように基材１７０に挿通して基材１７０を保持する保持部２３１を備える所定の治具２３０を用いることが可能である。
【００８２】
ストラット１１０の表面に被覆体１２２を配置した後、必要に応じて被覆体１２２を乾燥固化する工程を実施してもよい。
【００８３】
以上の各工程により、ステント１００を製造することができる。ステント１００を製造した後、所定のクリンプ装置を使用してバルーンカテーテルのバルーンにステント１００をクリンプすることで、ステントデリバリー装置を製造することができる。
【００８４】
本実施形態の作用を説明する。
【００８５】
本実施形態は、隙間が形成された円筒形状の外周を形作る線状のストラット１１０と、ストラット１１０に一体的に設けられるとともに、互いに対向した状態で配置される一対の接続部１１２、１１３と、一対の接続部１１２、１１３を接続する生分解性ポリマー１２１と、を備えるステント１００の製造方法を提供する。当該製造方法は、円筒形状を備える金属製の基材１７０にストラット１１０および一対の接続部１１２、１１３を形成する形成工程と、基材１７０を研磨する研磨工程と、基材１７０を焼鈍する焼鈍工程と、を有している。そして、研磨工程よりも前に、基材１７０を加熱することにより、基材１７０の残留応力を低減させる中間熱処理工程を行う。
【００８６】
上記製造方法は、ステント１００の構成部材である金属製の基材１７０を加熱することにより基材１７０の残留応力を低減させる中間熱処理工程を有している。また、中間熱処理工程は、一対の接続部１１２、１１３が形成された基材１７０を研磨する研磨工程に先立って行われるため、研磨工程を行う際に基材１７０に内在していた残留応力が顕在化するのを防止することができる。このため、上記製造方法は、ステント１００の構成部材である基材１７０に形成された一対の接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを防止することができる。
【００８７】
また、中間熱処理工程は、形成工程よりも前に行う。このように、形成工程に先立って中間熱処理工程を行うことにより、基材１７０にストラット１１０および接続部１１２、１１３を形成する際に、基材１７０に内在していた不均一な応力場が開放されるのを防止することができる。したがって、形成工程を実施した際に、接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを好適に防止することができる。
【００８８】
また、研磨工程は、基材１７０に対して電解研磨を行う。研磨工程に先立って中間熱処理工程を行っているため、研磨工程として電解研磨を実施する場合においても、接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを好適に防止することができる。また、研磨工程として電解研磨を選択することにより、ストラット１１０表面の表面粗さを所望の大きさに容易に調整することが可能になる。
【００８９】
また、中間熱処理工程は、基材１７０をなす金属材料の回復および再結晶を促し、かつ、粒成長を促さない温度条件下で基材１７０を加熱し、焼鈍工程は、基材１７０をなす金属材料の粒成長を促す温度条件下で基材１７０を加熱する。このため、中間熱処理工程を実施した際に、基材１７０をなす金属材料の粒成長を抑制することができ、基材１７０の柔軟性等の物性が意図せずに変化するのを防止することができる。これにより、中間熱処理工程以降の各工程において基材１７０が不用意に変形して接続部１１２、１１３に位置ずれ等が生じるのを防止することができるため、基材１７０の取り扱いが容易なものとなる。
【００９０】
（変形例）
図１４には、ステント１００の製造方法の変形例を示している。本変形例に係る各工程の具体的な内容は、前述した実施形態と同様であるため、説明は省略する。
【００９１】
前述した実施形態に係る製造方法では、中間熱処理工程（Ｓ１２）は、形成工程（Ｓ１３）よりも前に実施していた（図４を参照）。一方、本変形例に係る製造方法では、中間熱処理工程（Ｓ２４）は、形成工程（Ｓ２２）よりも後に実施する。
【００９２】
ステント１００の製造方法においては、中間熱処理工程が研磨工程よりも前に実施されることにより、研磨工程を実施した際に接続部１１２、１１３にねじれが生じるのを好適に防止することができる。したがって、本変形例のように、中間熱処理工程は、形成工程よりも後に実施することが可能である。
【００９３】
なお、中間熱処理工程は、例えば、形成工程の後であって、かつ、クリーニング工程の前に実施することも可能である。
【００９４】
（実施例）
本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。
【００９５】
図１５は、実施例に係る基材の接続部１１２、１１３を示す拡大図（写真）であり、図１６は、比較例に係る基材の接続部１１２Ａ、１１３Ａを示す拡大図（写真）である。図１５、図１６には、研磨工程（電解研磨）が実施された後であって、かつ、生分解性材料（生分解性ポリマー）で接続される前の状態が示されている。
【００９６】
実施例に係る基材は、図４に示す工程手順に従って、中間熱処理工程および焼鈍工程が実施されている。実施例の基材として、コバルト−クロム合金であるＡＳＴＭ  Ｆ９０（Ｌ６０５）により形成されたものを準備した。中間熱処理工程は、所定の炉を使用して、基材を９００℃で５分加熱した。焼鈍工程は、所定の炉を使用して、基材を１１４０℃で２０分加熱した。
【００９７】
比較例に係る基材は、中間熱処理工程は実施されていないが、焼鈍工程は実施されている。比較例の基材の材質および焼鈍工程の条件は、実施例と同様である。
【００９８】
図１５に示すように、実施例に係る基材は、接続部１１２、１１３の間に適切な大きさの隙間ｇが形成されている。この結果から、実施例に係る基材は、研磨工程を実施したにも関わらず接続部１１２、１１３にねじれが生じなかったことを確認できた。
【００９９】
図１６に示すように、比較例に係る基材は、接続部１１２Ａ、１１３Ａの間に意図しない形状および寸法の空間Ｓが形成されている。この結果から、比較例に係る基材は、研磨工程の実施に伴って接続部１１２Ａ、１１３Ａにねじれが生じたことを確認できる。
【０１００】
次に、実施例および比較例に係る基材の材料組織の確認試験の結果を説明する。
【０１０１】
図１７には、焼鈍工程を実施する前の比較例に係る基材の材料組織を示している。図１７は、ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）により、基材表面を１００００倍に拡大して表示した画像である。図１７に示すように、比較例に係る基材には、タングステンカーバイトと思われる粒径数μｍ程度の析出物３１０が確認された。また、比較例に係る基材の製造時に発生したと考えられる多数のすべり線も確認された。
【０１０２】
図１８には、中間熱処理工程を実施した後、かつ、焼鈍工程を実施する前の実施例に係る基材の材料組織を示している。図１８は、ＳＥＭにより、基材表面を１５０００倍に拡大して表示した画像である。図１８に示すように、実施例に係る基材には、比較例に係る基材と同様に、タングステンカーバイトと思われる粒径数μｍ程度の析出物３１０が確認された。また、粒界３２０中に微細化した結晶粒３３０が存在することも確認された。さらに、実施例に係る基材は、比較例に係る基材と比較して、すべり線が減少していることも確認された。
【０１０３】
図１９には、焼鈍工程を実施した後の比較例に係る基材の材料組織を示している。また、図２０には、中間熱処理工程を実施した後、かつ、焼鈍工程を実施した後の実施例に係る基材の材料組織を示している。図１９および図２０は、ＳＥＭにより、基材表面を５０００倍に拡大して表示した画像である。
【０１０４】
図１９および図２０に示すように、比較例および実施例に係る基材には、依然として析出物３１０の存在が確認された。また、図２０に示すように、実施例に係る基材は、粒界３２０中に存在していた結晶粒３３０が消失していることを確認できた。図１９および図２０に示す画像より、比較例および実施例に係る基材の材料組織は、実質的に同一であることを確認できた。
【０１０５】
次に、比較例および実施例の材料特性（物性値）の比較試験の結果を説明する。
【０１０６】
図２１には、焼鈍工程を実施する前の比較例に係る基材の硬度と、中間熱処理工程を実施した後、かつ、焼鈍工程を実施する前の実施例に係る基材の硬度を示している。図２２には、焼鈍工程を実施した後の比較例に係る基材の硬度と、中間熱処理工程を実施した後、かつ、焼鈍工程を実施した後の実施例に係る基材の硬度を示している。
【０１０７】
比較例は、前述したように、中間熱処理工程を実施していない基材である。実施例１は、中間熱処理工程において、基材を９００℃で５分加熱したものである。実施例２は、中間熱処理工程において、基材を９００℃で１０分加熱したものである。実施例３は、中間熱処理工程において、基材を９００℃で１５分加熱したものである。比較例および実施例に係る基材は、前述したＡＳＴＭ  Ｆ９０（Ｌ６０５）により形成されたものである。
【０１０８】
図２１に示す結果より、焼鈍工程前においては、比較例に係る基材と各実施例に係る基材とは、ビッカース硬度（ＪＩＳ  Ｂ  ７７２５）において差異があることを確認できる。ただし、図２２に示す結果より、焼鈍工程後においては、比較例に係る基材と各実施例に係る基材とは、ビッカース硬度に大きな差異がないことを確認できる。
【０１０９】
図２３には、焼鈍工程が実施された後の比較例に係る基材および実施例に係る基材の引っ張り強度（ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１）が示されており、図２４には、降伏応力（ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１）が示されており、図２５には破断伸び率（ＪＩＳ  ２２４１）が示されている。なお、比較例および各変形例について３つの試験片に対して試験を実施した。
【０１１０】
図２３〜図２５に示されるいずれの材料特性においても、比較例に係る基材と実施例に係る基材との間には大きな差異は確認されなかった。
【０１１１】
以上の結果より、研磨工程よりも前に、中間熱処理工程を実施することにより、接続部にねじれが生じるのを好適に防止することができるのを確認できた。また、中間熱処理工程を実施した基材は、焼鈍工程を実施した後においては、中間熱処理工程を実施していない基材と材料組織および材料特性（物性値）がほぼ同様になるため、ステントの構成部材として好適に用いることが可能であることを確認できた。
【０１１２】
以上、実施形態、変形例、および実施例を通じて本発明に係るステントを説明したが、本発明は説明した各構成のみに限定されるものでなく、特許請求の範囲の記載に基づいて適宜変更することが可能である。
【０１１３】
例えば、本発明のステントは、ストラットと、一対の接続部が少なくとも形成されていればよく、螺旋部や環状部が形成されていなくてもよい。
【０１１４】
また、ステントに螺旋部が設けられる場合においても、螺旋部の向きは、図示した右ねじ方向に限定されず、左ねじ方向であってもよい。また、螺旋部は、例えば、折り返し部を含まない螺旋により構成されていてもよい。
【０１１５】
また、第１接続部および第２接続部を接続する部材は、生分解性ポリマーに限定されず、マグネシウム、亜鉛等の生分解性金属材料を使用してもよい。
【０１１６】
また、接続部の数や、接続部の具体的な形状は、図示したものに限定されることはなく、適宜変更することが可能である。例えば、突出部、収容部および保持部の外形形状は、任意の多角形状に形成することができる。
【０１１７】
また、本発明は、被覆体のない形態、および、生分解性ポリマーに新生内膜の増殖を抑制可能な薬剤が含まれている形態を含む。後者の形態では、生分解性ポリマーの分解とともに薬剤が徐々に溶出し、病変部位の再狭窄が抑制される。
【０１１８】
また、ステントの製造方法は、少なくとも、形成工程と、中間熱処理工程と、研磨工程と、焼鈍工程と、を有しており、中間熱処理工程が研磨工程よりも前（直前、もしくはさらに前の工程）に実施される限りにおいて特に制限されることはなく、例えば、実施形態および変形例において説明したその他の各工程は、必要に応じて省略することも可能である。
【符号の説明】
【０１１９】
１００    ステント、
１１０    ストラット、
１１１    螺旋部、
１１２    第１接続部、
１１３    第２接続部、
１１２ａ、１１３ａ    突出部、
１１２ｂ、１１３ｂ    収容部、
１１２ｃ、１１３ｃ    保持部、
１１４、１１５  環状部、
１２０、１３０    リンク部、
１２１    生分解性ポリマー（生分解性材料）、
１２２    被覆体、
１７０    基材、
３１０    析出物、
３２０    粒界、
３３０    結晶粒、
Ｄ１    軸方向、
Ｄ２    周方向、
Ｄ３    厚み方向、
ｇ    隙間、
Ｓ    空間。
【図１】
2019195346.tif 000003
【図２】
2019195346.tif 000004
【図３】
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【図４】
2019195346.tif 000006
【図５】
2019195346.tif 000007
【図６】
2019195346.tif 000008
【図７】
2019195346.tif 000009
【図８】
2019195346.tif 000010
【図９】
2019195346.tif 000011
【図１０】
2019195346.tif 000012
【図１１】
2019195346.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2019195346.tif 000015
【図１４】
2019195346.tif 000016
【図１５】
2019195346.tif 000017
【図１６】
2019195346.tif 000018
【図１７】
2019195346.tif 000019
【図１８】
2019195346.tif 000020
【図１９】
2019195346.tif 000021
【図２０】
2019195346.tif 000022
【図２１】
2019195346.tif 000023
【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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