(57)【要約】【課題】外輪の外周面の仕上げ加工精度を向上させることができる軸受の製造方法を提供する。【解決手段】内輪２０が外輪１０に圧入される。外輪１０の第１の端面１１が仕上げ加工される。仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けながら、切削工具４５を用いて、第１の外周面１６の全てが仕上げ加工される。切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることにより、第１の外周面１６は仕上げ加工される。【選択図】図１１
2019074152.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪を外輪に圧入することを備え、前記外輪は、第１の内周面と、第１の外周面と、前記第１の内周面と前記第１の外周面とに接続される第１の端面と、前記第１の内周面と前記第１の外周面とに接続されかつ前記第１の端面とは反対側の第２の端面とを有し、前記内輪は第２の外周面を有し、前記第２の外周面は前記第１の内周面に接触しており、
前記第１の端面を仕上げ加工することと、
仕上げ加工された前記第１の端面を台に押し付けながら、切削工具を用いて、前記第１の外周面の全てを仕上げ加工することとを備え、
前記切削工具の切刃を前記第１の外周面に接触させ続けながら、前記切刃を第１の端部及び第２の端部の一方から前記第１の端部及び前記第２の端部の他方まで移動させることにより、前記第１の外周面は仕上げ加工され、前記第１の端部は前記第１の端面側の前記第１の外周面の端部であり、前記第２の端部は前記第２の端面側の前記第１の外周面の端部である、軸受の製造方法。
【請求項２】
仕上げ加工された前記第１の端面を前記台に押し付けることは、前記外輪に圧入された前記内輪をクランプすることと、前記外輪に圧入された前記内輪を前記台に向けて押圧することとを含む、請求項１に記載の軸受の製造方法。
【請求項３】
クランプ部材を用いて前記内輪はクランプされ、
前記クランプ部材は、筒部材と、前記筒部材に挿入される棒状部材とを含み、
前記筒部材は前記筒部材の端面に接続された押圧部を含み、
前記棒状部材はテーパ部を含み、
前記押圧部は、外面と、前記棒状部材が延在する中心軸に対して傾斜された内面とを有し、
前記内輪は、第２の内周面を有し、
前記内面が前記テーパ部に押圧されることにより、前記外面が前記第２の内周面を押圧する、請求項２に記載の軸受の製造方法。
【請求項４】
前記内輪は、前記第２の内周面と前記第２の外周面とに接続される第３の端面をさらに有し、
前記内面が前記テーパ部に押圧されるときに、前記筒部材の前記端面は前記第３の端面を前記台に押圧する、請求項３に記載の軸受の製造方法。
【請求項５】
前記台は、第１部分と、前記第１部分から突出する第２部分とを含み、
前記内輪は、前記第２の内周面と前記第２の外周面とに接続されかつ前記第３の端面とは反対側の第４の端面をさらに有し、
仕上げ加工された前記第１の端面は前記第２部分に押し付けられ、
前記第４の端面は、前記第１部分から離間されている、請求項４に記載の軸受の製造方法。
【請求項６】
前記台は、前記筒部材の前記端面とは反対側の前記押圧部の端部を受け入れ得るように構成された凹部を含む、請求項３から請求項５のいずれか１項に記載の軸受の製造方法。
【請求項７】
前記切削工具を用いて、前記第２の端面の全てを仕上げ加工することをさらに備え、
仕上げ加工された前記第１の端面が前記台に押し付けられかつ前記台に対する前記外輪及び前記内輪の向きが維持されながら、前記第１の外周面と前記第２の端面とは仕上げ加工される、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の軸受の製造方法。
【請求項８】
前記第２の端面と前記第１の外周面との間に面取り部を形成することをさらに備え、
仕上げ加工された前記第１の端面が前記台に押し付けられかつ前記台に対する前記外輪及び前記内輪の前記向きが維持されながら、前記第１の外周面と前記第２の端面とは仕上げ加工され、かつ、前記面取り部は形成される、請求項７に記載の軸受の製造方法。
【請求項９】
前記内輪及び前記外輪は、チタン合金で構成されている、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２００１−１９３７４１号公報（特許文献１）は、滑り軸受の製造方法を開示している。特許文献１に開示された滑り軸受の製造方法は、内輪を外輪に嵌合させる工程と、絞り金型を用いて外輪を塑性変形させる工程と、外輪の外周面を仕上げ加工する工程とを含んでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１９３７４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、外輪の外周面の仕上げ加工精度を向上させることができる軸受の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の軸受の製造方法は、内輪を外輪に圧入することを備える。外輪は、第１の内周面と、第１の外周面と、第１の内周面と第１の外周面とに接続される第１の端面と、第１の内周面と第１の外周面とに接続されかつ第１の端面とは反対側の第２の端面とを有する。内輪は、第２の外周面を有する。第２の外周面は、第１の内周面に接触している。本発明の軸受の製造方法は、第１の端面を仕上げ加工することと、仕上げ加工された第１の端面を台に押し付けながら、切削工具を用いて、第１の外周面の全てを仕上げ加工することとを備える。切削工具の切刃を第１の外周面に接触させ続けながら、切刃を第１の端部及び第２の端部の一方から第１の端部及び第２の端部の他方まで移動させることにより、第１の外周面は仕上げ加工される。第１の端部は、第１の端面側の第１の外周面の端部である。第２の端部は、第２の端面側の第１の外周面の端部である。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の軸受の製造方法では、第１の外周面は、台と機械的に干渉しない。そのため、切削工具を用いて、第１の外周面の全てを仕上げ加工する際に、切削工具の切刃を第１の外周面に接触させ続けながら、切刃を第１の端部及び第２の端部の一方から第１の端部及び第２の端部の他方まで移動させることにより、第１の外周面は仕上げ加工され得る。本発明の軸受の製造方法によれば、外輪の第１の外周面の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施の形態に係る軸受の概略断面図である。
【図２】実施の形態に係る軸受の製造方法のフローチャートを示す図である。
【図３】実施の形態に係る軸受の製造方法の一工程を示す概略断面図である。
【図４】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図３に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図５】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図４に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図６】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図５に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図７】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図６に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図８】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図７に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図９】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図８に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図１０】実施の形態に係る軸受の製造方法における、押圧部の概略平面図である。
【図１１】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図９に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図１２】実施の形態に係る軸受の製造方法における、図１１に示す工程の次工程を示す概略断面図である。
【図１３】比較例の軸受の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態を説明する。なお、同一の構成には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。
【０００９】
図１を参照して、本実施の形態の製造方法によって製造される軸受１を説明する。本実施の形態の軸受１は、外輪１０と内輪２０とを主に備える。外輪１０及び内輪２０は、特に限定されないが、鋼またはチタン合金で構成されてもよい。
【００１０】
外輪１０は、第１の内周面１５と、第１の内周面１５と、第１の外周面１６と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続される第１の端面１１と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続されかつ第１の端面１１とは反対側の第２の端面１３とを有する。外輪１０の第１の内周面１５は、球面に形成されている。外輪１０は、第１の端面１１と第１の外周面１６との間に第１の面取り部１２をさらに有してもよい。外輪１０は、第２の端面１３と第１の外周面１６との間に第２の面取り部１４をさらに有してもよい。
【００１１】
内輪２０は、球面に形成された第２の外周面２６を有する。第２の外周面２６は、第１の内周面１５に接触している。内輪２０は、第２の内周面２５をさらに有してもよい。内輪２０は、第２の内周面２５と第２の外周面２６とに接続される第３の端面２３と、第２の内周面２５と第２の外周面２６とに接続されかつ第３の端面２３とは反対側の第４の端面２１とをさらに有してもよい。
【００１２】
内輪２０は、球面に形成された第１の内周面１５と第２の外周面２６とにより、外輪１０に回転摺動自在に支持されてい得る。本実施の形態の軸受１は、特に限定されないが、球面滑り軸受である。第２の外周面２６は球面の一部であってもよく、第１の内周面１５は球面の一部であってもよい。
【００１３】
図２から図１２を参照して、本実施の形態に係る軸受１の製造方法を説明する。図２から図７に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、内輪２０を外輪１０に圧入すること（Ｓ１）を備える。以下、内輪２０を外輪１０に圧入する工程（Ｓ１）を説明する。
【００１４】
図３に示されるように、本実施の形態に係る軸受１の製造方法は、外輪１０を準備することを備えてもよい。外輪１０は、第１の内周面１５と、第１の外周面１６と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続される第１の端面１１と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続されかつ第１の端面１１とは反対側の第２の端面１３とを有する。
【００１５】
図４に示されるように、本実施の形態に係る軸受１の製造方法は、第１の端面１１側の第１の内周面１５を拡げることを備えてもよい。具体的には、外輪１０における残留応力及び歪を低減するために、外輪１０に熱処理が施される。それから、第１の端面１１側から第１の内周面１５にボール３０を押し込む。こうして、第１の端面１１側の第１の内周面１５が、第２の端面１３側の第１の内周面１５よりも拡げられる。それから、外輪１０における残留応力及び歪を低減するために、外輪１０に熱処理が再び施されてもよい。
【００１６】
図５に示されるように、本実施の形態に係る軸受１の製造方法は、第１の端面１１側から、内輪２０を第１の内周面１５によって規定される第１の開口内に挿入することを備えてもよい。図６に示されるように、本実施の形態に係る軸受１の製造方法は、内輪２０が挿入された外輪１０を、治具３８を用いて、金型３５に押し込むことを備えてもよい。内輪２０が挿入された外輪１０が金型３５に押し込まれる際に、外輪１０は塑性変形される。図６に示されるような工程を含む塑性変形工程（絞り工程）を経て、図７に示されるように、第１の内周面１５及び第１の外周面１６は、第２の外周面２６に沿う形状に変形される。例えば、第１の内周面１５及び第１の外周面１６は、各々、球面の一部であってもよい。第３の端面２３及び第４の端面２１は、外輪１０の第１の内周面１５からはみ出している。
【００１７】
図２及び図８から図１２に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、外輪１０を仕上げ加工すること（Ｓ２）を備える。以下、外輪１０を仕上げ加工する工程（Ｓ２）を説明する。
【００１８】
図８に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、第１の端面１１を仕上げ加工することを備える。具体的には、内輪２０が圧入された外輪１０の第１の外周面１６が、第１のクランプ部材４０によって把持される。第１の外周面１６の一部と第１の端面１１の全てとは、第１のクランプ部材４０から露出している。第１の外周面１６の一部と第１の端面１１の全てとは、第１のクランプ部材４０と機械的に干渉していない。第１のクランプ部材４０は、内輪２０の第３の端面２３をさらに支持してもよい。
【００１９】
それから、切削工具４５を用いて、第１の端面１１が仕上げ加工される。切削工具４５を用いて、第１の端面１１に接続される第１の面取り部１２がさらに形成されてもよい。特定的には、切削工具４５の切刃４６を外輪１０に接触させ続けながら、第１の端面１１が仕上げ加工されるともに第１の面取り部１２が形成されてもよい。台８０（図９参照）に対する外輪１０及び内輪２０の向きが維持されたまま、第１の端面１１が仕上げ加工されるとともに第１の面取り部１２が形成されてもよい。第１の端面１１が仕上げ加工されるとともに第１の面取り部１２が形成される間、切刃４６は、第１のクランプ部材４０と機械的に干渉していない第１の外周面１６の一部または第１の端面１１に接触し続けてもよい。切刃４６を外輪１０に対して回転させる、または、外輪１０を切刃４６に対して回転させることによって、第１の端面１１が仕上げ加工されるともに第１の面取り部１２が形成されてもよい。
【００２０】
図９及び図１１に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けながら、切削工具４５を用いて、第１の外周面１６の全てを仕上げ加工することを備える。仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けることは、外輪１０に圧入された内輪２０をクランプすることと、外輪１０に圧入された内輪２０を台８０に向けて押圧することとを含んでもよい。
【００２１】
内輪２０は、第２のクランプ部材５０を用いてクランプされてもよい。第２のクランプ部材５０は、筒部材６０と、筒部材６０に挿入される棒状部材５１とを含む。棒状部材５１は、駆動部５７に接続される側とは反対側にテーパ部５２を含む。テーパ部５２は、駆動部５７とは反対側の方向に向かうにつれて先細になる形状を有している。棒状部材５１は、棒状部材５１の中心軸５３に沿って延在している。棒状部材５１は、フランジ部５４を含んでもよい。フランジ部５４には貫通孔５５が形成されてもよい。テーパ部５２とは反対側の棒状部材５１の端部は駆動部５７に接続されている。
【００２２】
筒部材６０は、第５の端面６１と、第５の端面６１とは反対側の第６の端面６２とを含む。筒部材６０は、第５の端面６１に接続され、かつ、第６の端面６２とは反対側に延在する押圧部６４を含む。押圧部６４は、棒状部材５１が延在する中心軸５３に対して傾斜された内面６６と、外面６７とを有する。内面６６によって規定される押圧部６４の開口は、テーパ形状を有している。具体的には、内面６６によって規定される押圧部６４の開口は、第５の端面６１とは反対側の押圧部６４の端部６８に向かうにつれて先細になる形状を有している。図１０に示されるように、押圧部６４は、スリット６５によって分割されてもよい。本実施の形態では、押圧部６４は、スリット６５によって４つに分割されている。第６の端面６２に、ねじ孔６３が形成されている。
【００２３】
棒状部材５１は、ねじ７０を介して、筒部材６０に機械的に結合されている。ねじ７０は、首部７１と、第１の胴部７２と、首部７１と第１の胴部７２との間の第２の胴部７３とを含む。第１の胴部７２には、雄ねじが形成されている。第１の胴部７２の雄ねじが、ねじ孔６３にねじ締結されている。第２の胴部７３には、ねじ溝が形成されていない。首部７１と第２の胴部７３とは、第６の端面６２から突出している。第２の胴部７３の長さは、フランジ部５４の厚さよりも大きい。第２の胴部７３の直径は、フランジ部５４の貫通孔５５の直径よりも小さい。第２の胴部７３は、フランジ部５４に対してスライドし得るように構成されている。そのため、棒状部材５１は、第２の胴部７３の長さとフランジ部５４の厚さとの差によって規定される長さの範囲内で、筒部材６０に対して移動し得るように構成されている。
【００２４】
駆動部５７が、棒状部材５１と筒部材６０とを含む第２のクランプ部材５０を、ローダ（図示せず）などに搭載された内輪２０に向けて移動させる。押圧部６４が、第２の内周面２５によって規定される内輪２０の第２の開口内に挿入される。筒部材６０の第５の端面６１が、内輪２０の第３の端面２３に接触する。テーパ部５２が押圧部６４の内面６６に接触する。駆動部５７が棒状部材５１をさらに移動させると、押圧部６４の内面６６が、テーパ部５２に押圧される。そのため、押圧部６４の外面６７が、中心軸５３から離れる方向に変形して、内輪２０の第２の内周面２５を押圧する。こうして、内輪２０は、第２のクランプ部材５０にクランプされる。内輪２０は外輪１０に圧入されているため、外輪１０もまた内輪２０を介して第２のクランプ部材５０にクランプされる。
【００２５】
それから、第２のクランプ部材５０を台８０に向けて移動させて、仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に接触させる。特定的には、台８０は、第１部分８１と、第１部分８１から突出する第２部分８２とを含む。例えば、第１部分８１は台８０の主面であってもよい。第２部分８２は、台８０の主面から突出する突出部であってもよい。仕上げ加工された第１の端面１１は、第２部分８２の頂部８３に接触してもよい。特定的には、頂部８３は頂面であってもよく、仕上げ加工された第１の端面１１は、第２部分８２の頂面に面接触してもよい。台８０は、第５の端面６１とは反対側の押圧部６４の端部６８を受け入れ得るように構成された凹部８４をさらに含んでもよい。内輪２０の第４の端面２１は、第１部分８１から離間されてもよい。第２部分８２は、仕上げ加工された第１の端面１１よりも、第１の外周面１６側に突出しなくてもよい。第２部分８２は、第１の面取り部１２よりも、第１の外周面１６側に突出しなくてもよい。
【００２６】
続いて、第２のクランプ部材５０を用いて、外輪１０に圧入された内輪２０が台８０に向けて押圧される。特定的には、駆動部５７が棒状部材５１を内輪２０に向けて押圧する。テーパ部５２に接触する押圧部６４が台８０に向けて押圧される。筒部材６０の第５の端面６１は、押圧部６４に接続されている。そのため、筒部材６０の第５の端面６１が内輪２０の第３の端面２３を台８０に向けて押圧する。内輪２０は外輪１０に圧入されている。内輪２０を介して、外輪１０が台８０に押し付けられる。内輪２０及び外輪１０は、筒部材６０と台８０とによって位置決めされ得る。
【００２７】
図１１に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けながら、切削工具４５を用いて、第１の外周面１６の全てを仕上げ加工することを備える。切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の外周面１６の第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の外周面１６の第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることにより、第１の外周面１６は仕上げ加工されてもよい。第１の端部１６ａは、第１の端面１１側の第１の外周面１６の端部である。第２の端部１６ｂは、第２の端面１３側の第１の外周面１６の端部である。切刃４６を外輪１０に対して回転させる、または、外輪１０を切刃４６に対して回転させることによって、第１の外周面１６の全てが仕上げ加工されてもよい。
【００２８】
第１の面取り部１２が形成される場合、第１の端部１６ａは、第１の面取り部１２と第１の外周面１６とによって形成される稜線であってもよい。第１の面取り部１２が形成されない場合、第１の端部１６ａは、第１の端面１１と第１の外周面１６とによって形成される稜線であってもよい。第２の面取り部１４が形成される場合、第２の端部１６ｂは、第２の面取り部１４と第１の外周面１６とによって形成される稜線であってもよい。第２の面取り部１４が形成されない場合、第２の端部１６ｂは、第２の端面１３と第１の外周面１６とによって形成される稜線であってもよい。
【００２９】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、第２のクランプ部材５０を用いて内輪２０がクランプされている。そのため、外輪１０の第１の外周面１６は、第２のクランプ部材５０と機械的に干渉しない。切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることができる。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００３０】
本実施の形態の軸受１の製造方法は、切削工具４５を用いて、第２の端面１３の全てを仕上げ加工することをさらに備えてもよい。仕上げ加工された第１の端面１１が台８０に押し付けられかつ台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きが維持されながら、第１の外周面１６と第２の端面１３とが仕上げ加工されてもよい。そのため、より少ない工程で、第１の外周面１６と第２の端面１３とが仕上げ加工され得る。さらに、本実施の形態の軸受１の製造方法では、第２のクランプ部材５０を用いて内輪２０がクランプされるため、外輪１０の第１の外周面１６及び第２の端面１３は、第２のクランプ部材５０と機械的に干渉しない。そのため、第１の外周面１６と第２の端面１３とが向上された加工精度で仕上げ加工され得る。
【００３１】
本実施の形態の軸受１の製造方法は、第２の端面１３と第１の外周面１６との間に第２の面取り部１４を形成することをさらに備えてもよい。仕上げ加工された第１の端面１１が台８０に押し付けられかつ台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きが維持されながら、第１の外周面１６と第２の端面１３とが仕上げ加工され、かつ、第２の面取り部１４が形成されてもよい。そのため、より少ない工程で、第１の外周面１６と第２の端面１３とが仕上げ加工され得るとともに、第２の面取り部１４が形成され得る。さらに、本実施の形態の軸受１の製造方法では、第２のクランプ部材５０を用いて内輪２０がクランプされるため、外輪１０の第１の外周面１６及び第２の端面１３は、第２のクランプ部材５０と機械的に干渉しない。そのため、第１の外周面１６と第２の端面１３とが向上された加工精度で仕上げ加工され得る。第２の面取り部１４が向上された加工精度で形成され得る。
【００３２】
図１２に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、内輪２０と仕上げ加工された外輪１０とを台８０から離すことを備える。具体的には、駆動部５７を用いて第２のクランプ部材５０を台８０から離すことにより、内輪２０と仕上げ加工された外輪１０とが台８０から離されてもよい。図１２に示されるように、本実施の形態の軸受１の製造方法は、第２のクランプ部材５０を内輪２０から取り外すことを備える。駆動部５７が棒状部材５１を内輪２０から離れる方向に移動させると、テーパ部５２は押圧部６４を押圧しなくなるとともに、フランジ部５４がねじ７０の首部７１に接触する。駆動部５７が棒状部材５１を内輪２０から離れる方向にさらに移動させると、筒部材６０は棒状部材５１とともに、内輪２０から離れる方向に移動する。こうして、第２のクランプ部材５０は内輪２０から取り外される。こうして、図１に示される軸受１が製造され得る。
【００３３】
本実施の形態の軸受１の製造方法の効果を説明する。
本実施の形態の軸受１の製造方法は、内輪２０を外輪１０に圧入することを備える。外輪１０は、第１の内周面１５と、第１の外周面１６と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続される第１の端面１１と、第１の内周面１５と第１の外周面１６とに接続されかつ第１の端面１１とは反対側の第２の端面１３とを有する。内輪２０は、第２の外周面２６を有する。第２の外周面２６は、第１の内周面１５に接触している。本実施の形態の軸受１の製造方法は、第１の端面１１を仕上げ加工することと、仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けながら、切削工具４５を用いて、第１の外周面１６の全てを仕上げ加工することとを備える。切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることにより、第１の外周面１６は仕上げ加工される。第１の端部１６ａは、第１の端面１１側の第１の外周面１６の端部である。第２の端部１６ｂは、第２の端面１３側の第１の外周面１６の端部である。
【００３４】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、第１の外周面１６は、台８０と機械的に干渉しない。そのため、切削工具４５を用いて、第１の外周面１６の全てを仕上げ加工する際に、切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることにより、第１の外周面１６は仕上げ加工される。第１の外周面１６を仕上げ加工する際に、第１の外周面１６に段差１６ｆ（図１３を参照）が形成されることが防止される。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００３５】
また、本実施の形態の軸受１の製造方法では、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、第１の外周面１６がクランプされることがない。第１の外周面１６を仕上げ加工する間、第１の外周面１６が傷つくことが防止され得る。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００３６】
これに対し、比較例の軸受１ｂ（図１３を参照）の製造方法では、第２の端部１６ｂと中間部分１６ｃとの間の第１の外周面１６の第２領域１６ｅがクランプされる。第１の端部１６ａと中間部分１６ｃとの間の第１の外周面１６の第１領域１６ｄに切刃４６（図１１を参照）を接触させて、第１領域１６ｄが仕上げ加工される。切刃４６が第１領域１６ｄから離される。第２領域１６ｅのクランプを解除して、第１領域１６ｄがクランプされる。切刃４６（図１１を参照）を第２領域１６ｅに接触させて、第２領域１６ｅが仕上げ加工される。比較例の軸受１ｂの製造方法では、第２領域１６ｅがクランプされた状態から第１領域１６ｄがクランプされた状態に切り換える際に発生する機械的な誤差等に起因して、第１の外周面１６を仕上げ加工する際に、第１の外周面１６の中間部分１６ｃに段差１６ｆ（図１３を参照）が形成される。そのため、比較例の軸受１ｂの製造方法では、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度は悪い。
【００３７】
また、比較例の軸受１ｂの製造方法では、第１の外周面１６の第１領域１６ｄを仕上げ加工した後に、第１領域１６ｄがクランプされる。第１領域１６ｄがクランプされるときに、第１領域１６ｄに傷が発生することがある。比較例の軸受１ｂの製造方法では、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度は悪い。
【００３８】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、仕上げ加工された第１の端面１１を台８０に押し付けることは、外輪１０に圧入された内輪２０をクランプすることと、外輪１０に圧入された内輪２０を台８０に向けて押圧することとを含んでもよい。
【００３９】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、内輪２０がクランプされるため、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、外輪１０の第１の外周面１６は露出されている。そのため、切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることができる。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４０】
また、本実施の形態の軸受１の製造方法では、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、内輪２０がクランプされる。そのため、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、内輪２０及び外輪１０が振動することが防止される。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。これに対し、比較例の軸受１ｂの製造方法では、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、内輪２０はクランプされていない。そのため、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、内輪２０及び外輪１０が振動する。比較例の軸受１ｂの製造方法では、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度は悪い。
【００４１】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、内輪２０は、クランプ部材（第２のクランプ部材５０）を用いてクランプされてもよい。クランプ部材（第２のクランプ部材５０）は、筒部材６０と、筒部材６０に挿入される棒状部材５１とを含む。筒部材６０は、筒部材６０の端面（第５の端面６１）に接続された押圧部６４を含む。棒状部材５１はテーパ部５２を含む。押圧部６４は、外面６７と、棒状部材５１が延在する中心軸５３に対して傾斜された内面６６とを有する。内輪２０は、第２の内周面２５を有する。内面６６がテーパ部５２に押圧されることにより、外面６７が第２の内周面２５を押圧する。
【００４２】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、クランプ部材（第２のクランプ部材５０）を用いて内輪２０がクランプされるため、外輪１０の第１の外周面１６は、クランプ部材（第２のクランプ部材５０）と機械的に干渉しない。そのため、切削工具４５の切刃４６を第１の外周面１６に接触させ続けながら、切刃４６を第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの一方から第１の端部１６ａ及び第２の端部１６ｂの他方まで移動させることができる。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４３】
さらに、押圧部６４の内面６６が棒状部材５１テーパ部５２に押圧されることにより、外面６７が第２の内周面２５を押圧する。そのため、外輪１０の中心軸と内輪２０の中心軸とが、棒状部材５１の中心軸５３にセルフアライメントされ得る。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４４】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、内輪２０は、第２の内周面２５と第２の外周面２６とに接続される第３の端面２３をさらに有してもよい。内面６６がテーパ部５２に押圧されるときに、筒部材６０の端面（第５の端面６１）は第３の端面２３を台８０に押圧してもよい。そのため、第１の外周面１６を仕上げ加工する間、内輪２０及び外輪１０は、台８０と筒部材６０とによって位置決めされ得る。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４５】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、台８０は、第１部分８１と、第１部分８１から突出する第２部分８２とを含んでもよい。内輪２０は、第２の内周面２５と第２の外周面２６とに接続されかつ第３の端面２３とは反対側の第４の端面２１をさらに有してもよい。仕上げ加工された第１の端面１１は第２部分８２に押し付けられてもよい。第４の端面２１は、第１部分８１から離間されてもよい。
【００４６】
本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、第１の外周面１６と内輪２０とが台８０と機械的に干渉することなく、内輪２０及び外輪１０は台８０に対して位置決めされ得る。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４７】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、台８０は、筒部材６０の端面（第５の端面６１）とは反対側の押圧部６４の端部６８を受け入れ得るように構成された凹部８４を含んでもよい。そのため、クランプ部材（第２のクランプ部材５０）は、台８０と機械的に干渉することなく、内輪２０をクランプすることができる。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、外輪１０の第１の外周面１６の仕上げ加工精度を向上させることができる。
【００４８】
本実施の形態の軸受１の製造方法は、切削工具４５を用いて、第２の端面１３の全てを仕上げ加工することをさらに備えてもよい。仕上げ加工された第１の端面１１が台８０に押し付けられかつ台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きが維持されながら、第１の外周面１６と第２の端面１３とは仕上げ加工されてもよい。
【００４９】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、第１の外周面１６を仕上げ加工する第１の期間と第２の端面１３を仕上げ加工する第２の期間との間に、台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きを変える必要がない。そのため、本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、より少ない工程で、第１の外周面１６及び第２の端面１３が仕上げ加工され得る。
【００５０】
本実施の形態の軸受１の製造方法は、第２の端面１３と第１の外周面１６との間に面取り部（第２の面取り部１４）を形成することをさらに備えてもよい。仕上げ加工された第１の端面１１が台８０に押し付けられかつ台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きが維持されながら、第１の外周面１６と第２の端面１３とは仕上げ加工され、かつ、面取り部（第２の面取り部１４）は形成されてもよい。
【００５１】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、第１の外周面１６を仕上げ加工する第１の期間と第２の端面１３を仕上げ加工する第２の期間と面取り部（第２の面取り部１４）を形成する第３の期間との間に、台８０に対する外輪１０及び内輪２０の向きを変える必要がない。そのため、本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、より少ない工程で、第１の外周面１６及び第２の端面１３が仕上げ加工され得るとともに、面取り部（第２の面取り部１４）が形成され得る。
【００５２】
本実施の形態の軸受１の製造方法では、内輪２０及び外輪１０は、チタン合金で構成されてもよい。本実施の形態の軸受１の製造方法によれば、軽量化された軸受１が製造され得る。
【００５３】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることを意図される。
【符号の説明】
【００５４】
１，１ｂ  軸受、１０  外輪、１１  第１の端面、１２  第１の面取り部、１３  第２の端面、１４  第２の面取り部、１５  第１の内周面、１６  第１の外周面、１６ａ  第１の端部、１６ｂ  第２の端部、１６ｃ  中間部分、１６ｄ  第１領域、１６ｅ  第２領域、１６ｆ  段差、２０  内輪、２１  第４の端面、２３  第３の端面、２５  第２の内周面、２６  第２の外周面、３０  ボール、３５  金型、３８  治具、４０  第１のクランプ部材、４５  切削工具、４６  切刃、５０  第２のクランプ部材、５１  棒状部材、５２  テーパ部、５３  中心軸、５４  フランジ部、５５  貫通孔、５７  駆動部、６０  筒部材、６１  第５の端面、６２  第６の端面、６３  ねじ孔、６４  押圧部、６５  スリット、６６  内面、６７  外面、６８  端部、７０  ねじ、７１  首部、７２  第１の胴部、７３  第２の胴部、８０  台、８１  第１部分、８２  第２部分、８３  頂部、８４  凹部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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