(57)【要約】【課題】受け部材を利用することによるコスト増加を抑制できるシート加工方法を提供する。【解決手段】シート加工方法は、被加工体と受けロール１２０との間に樹脂シート１６０が配置されるように、当該樹脂シート１６０及び被加工体をダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送して、樹脂シート１６０を受け部材として利用する第１工程と、第１工程を経た樹脂シート１６０が受け部材とダイカットロール１３０との間に配置されるように搬送して、第１工程を経た樹脂シート１６０を被加工体として利用し、樹脂シート１６０に加工部を形成する第２工程と、を備え、第１工程では、被加工体を貫通した刃によって受け部材としての樹脂シート１６０にハーフカット部１６５を形成し、第２工程では、ダイカットロール１３０によって加工される加工部の位置を、第１工程によって形成されたハーフカット部１６５の位置と一致させる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の被加工体及び受け部材をダイカットロールと受けロールとの間に搬送して、ダイカットロールの刃によって厚さ方向に貫通する加工部を被加工体に形成するシート加工方法であって、
前記被加工体と前記受けロールとの間に帯状のシートが配置されるように、当該帯状のシート及び前記被加工体を前記ダイカットロールと前記受けロールとの間に搬送して、前記ダイカットロールによって前記被加工体に前記加工部を形成するとともに、前記帯状のシートを前記受け部材として利用する第１工程と、
前記第１工程を経た前記シートが前記受け部材と前記ダイカットロールとの間に配置されるように、前記第１工程を経たシート及び前記受け部材を前記ダイカットロールと前記受けロールとの間に搬送して、前記第１工程を経たシートを前記被加工体として利用し、前記ダイカットロールによって前記第１工程を経たシートに前記加工部を形成する第２工程と、を備え、
前記第１工程では、前記被加工体を貫通した刃によって前記受け部材としての前記シートにハーフカット部を形成し、
前記第２工程では、前記ダイカットロールによって加工される前記加工部の位置を、前記第１工程によって形成された前記ハーフカット部の位置と一致させる、シート加工方法。
【請求項２】
前記第１工程を経た前記シートを搬送したまま前記第２工程に導入し、
前記第１工程が終了してから前記第２工程が開始するまでの間に前記シートが搬送される距離Ｌは、搬送方向における前記加工部の長さをＡとし、搬送方向に隣り合う前記加工部間の距離をＢとし、自然数をＮとしたとき、
Ｌ＝Ｎ×Ｂ＋（Ｎ−１）×Ａ
で示す式を満たす、請求項１に記載のシート加工方法。
【請求項３】
前記ダイカットロールは、周方向に複数の刃を有し、
前記第２工程では、前記ダイカットロールの複数の刃によって加工されるそれぞれの前記加工部の位置を、前記第１工程で複数の刃によって形成されたそれぞれの前記ハーフカット部の位置と一致させる、請求項１又は２に記載のシート加工方法。
【請求項４】
前記ダイカットロールの刃は打抜刃である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシート加工方法。
【請求項５】
前記シートは、電極ユニットを構成する枠体の母材である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のシート加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の一側面は、シート加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、ダイカットロールの外周面に形成された刃型と受けロールとにより、シート状（フィルム状）のワークに加工を施すロータリーダイカッターが開示されている。このロータリーダイカッターでは、ダイカットロールに形成された刃型の先端を受けロールの外周面に押し付けることで、ダイカットロールと受けロールとの間に搬送されるワークを切断する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−６６６７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ロータリーダイカッターを用いて帯状のシートを加工する場合、ダイカットロールと受けロールとの間にシートを搬送するとともに、シートと受けロールとの間に受け部材を搬送する場合がある。この場合、受け部材がシートを貫通したダイカットロールの刃を受けることによって、ダイカットロールの刃が受けロールに接触することが抑制される。
【０００５】
しかしながら、このような受け部材にはシートを貫通したダイカットロールの刃によって切り込みが形成される。そのため、同じ受け部材を複数回にわたって再利用することが困難であり、コスト増加の要因となっている。
【０００６】
本発明の一側面は、受け部材を利用することによるコスト増加を抑制できるシート加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一側面に係るシート加工方法は、帯状の被加工体及び受け部材をダイカットロールと受けロールとの間に搬送して、ダイカットロールの刃によって厚さ方向に貫通する加工部を被加工体に形成するシート加工方法であって、被加工体と受けロールとの間に帯状のシートが配置されるように、当該帯状のシート及び被加工体をダイカットロールと受けロールとの間に搬送して、ダイカットロールによって被加工体に加工部を形成するとともに、帯状のシートを受け部材として利用する第１工程と、第１工程を経たシートが受け部材とダイカットロールとの間に配置されるように、第１工程を経たシート及び受け部材をダイカットロールと受けロールとの間に搬送して、第１工程を経たシートを被加工体として利用し、ダイカットロールによって第１工程を経たシートに加工部を形成する第２工程と、を備え、第１工程では、被加工体を貫通した刃によって受け部材としてのシートにハーフカット部を形成し、第２工程では、ダイカットロールによって加工される加工部の位置を、第１工程によって形成されたハーフカット部の位置と一致させる。
【０００８】
このシート加工方法では、第１工程において、帯状のシートが受け部材として利用される。受け部材としてのシートには、被加工体を貫通したダイカットロールの刃によって加工部と同形状のハーフカット部が形成される。第２工程では、ハーフカット部が形成されたシートが被加工体として利用される。すなわち、第１工程において帯状のシートと共にダイカットロールと受けロールとの間に搬送される被加工体は、第１工程を経てハーフカット部が形成されたシートである。被加工体としてのシートには、ダイカットロールによって加工部が形成される。この加工部が形成される位置は、第１工程において形成されたハーフカット部の位置に一致している。そのため、被加工体として利用されるシートが第２工程を経ることによって、シートに形成されていたハーフカット部の位置に加工部が形成される。このように、シート加工方法では、第２工程において被加工体として利用されるシートが、第１工程において受け部材として利用されている。よって、専用の受け部材を必要としないので、受け部材を利用することによるコスト増加を抑制できる。
【０００９】
また、第１工程を経たシートを搬送したまま第２工程に導入してもよい。この場合、第１工程が終了してから第２工程が開始するまでの間にシートが搬送される距離Ｌは、搬送方向における加工部の長さをＡとし、搬送方向に隣り合う加工部間の距離をＢとし、自然数をＮとしたとき、Ｌ＝Ｎ×Ｂ＋（Ｎ−１）×Ａで示す式を満たす。このように距離Ｌが設定されることによって、第２工程における加工部の位置をハーフカット部の位置に適切に一致させることができる。
【００１０】
また、ダイカットロールは、周方向に複数の刃を有してもよい。この場合、第２工程では、ダイカットロールの複数の刃によって加工されるそれぞれの加工部の位置を、第１工程で複数の刃によって形成されたそれぞれのハーフカット部の位置と一致させてもよい。この構成では、ダイカットロールに形成された複数の刃の形状が互いに異なっていても、第１工程で形成されたハーフカット部を第２工程においてダイカットロールで加工することができる。
【００１１】
また、ダイカットロールの刃は打抜刃であってよい。この構成により、搬送される帯状のシートの一部を打ち抜くことができる。この場合、打ち抜かれたシート片を製造物としてもよい。
【００１２】
また、シートは、電極ユニットを構成する枠体の母材であってもよい。この構成では、電極ユニットの枠体を連続的に製造することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の一側面によれば、受け部材を利用することによるコスト増加を抑制できるシート加工方法が提供され得る。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】蓄電モジュールを備える蓄電装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】図１の蓄電装置を構成する蓄電モジュールを示す概略断面図である。
【図３】電極ユニットを示す平面図である。
【図４】シート加工方法によって加工されたシートを示す平面図である。
【図５】シート加工方法を実施する装置の一例を模式的に示す図である。
【図６】図５を部分的に拡大した図である。
【図７】シート加工方法を実施する装置の他の例を模式的に示す図である。
【図８】シート加工方法を実施する装置のさらに他の例を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図面には必要に応じてＸＹＺ直交座標系が示される。
【００１６】
本実施形態に係るシート加工方法は、電池モジュールを構成する電極ユニットにおける樹脂枠を製造する方法である。まず、図１を参照して、電極モジュールを備える蓄電装置の一例について説明する。図１に示される蓄電装置１０は、例えばフォークリフト、ハイブリッド自動車、電気自動車等の各種車両のバッテリとして用いられる。蓄電装置１０は、複数（本実施形態では３つ）の蓄電モジュール１２を備えるが、単一の蓄電モジュール１２を備えてもよい。蓄電モジュール１２は、バイポーラ電池である。蓄電モジュール１２は、例えばニッケル水素二次電池、リチウムイオン二次電池等の二次電池であるが、電気二重層キャパシタであってもよい。以下の説明では、ニッケル水素二次電池を例示する。
【００１７】
複数の蓄電モジュール１２は、例えば金属板等の導電板１４を介して積層され得る。積層方向から見て、蓄電モジュール１２及び導電板１４は例えば矩形形状を有する。各蓄電モジュール１２の詳細については後述する。導電板１４は、蓄電モジュール１２の積層方向（Ｚ方向）において両端に位置する蓄電モジュール１２の外側にもそれぞれ配置される。導電板１４は、隣り合う蓄電モジュール１２と電気的に接続される。これにより、複数の蓄電モジュール１２が積層方向に直列に接続される。積層方向において、一端に位置する導電板１４には正極端子２４が接続されており、他端に位置する導電板１４には負極端子２６が接続されている。正極端子２４は、接続される導電板１４と一体であってもよい。負極端子２６は、接続される導電板１４と一体であってもよい。正極端子２４及び負極端子２６は、積層方向に交差する方向（Ｘ方向）に延在している。これらの正極端子２４及び負極端子２６により、蓄電装置１０の充放電を実施できる。
【００１８】
導電板１４は、蓄電モジュール１２において発生した熱を放出するための放熱板としても機能し得る。導電板１４の内部に設けられた複数の空隙１４ａを空気等の冷媒が通過することにより、蓄電モジュール１２からの熱を効率的に外部に放出できる。各空隙１４ａは例えば積層方向に交差する方向（Ｙ方向）に延在する。積層方向から見て、導電板１４は、蓄電モジュール１２よりも小さいが、蓄電モジュール１２と同じかそれより大きくてもよい。
【００１９】
蓄電装置１０は、交互に積層された蓄電モジュール１２及び導電板１４を積層方向に拘束する拘束部材１６を備え得る。拘束部材１６は、一対の拘束プレート１６Ａ，１６Ｂと、拘束プレート１６Ａ，１６Ｂ同士を連結する連結部材（ボルト１８及びナット２０）と、を備える。各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂと導電板１４との間には、例えば樹脂フィルム等の絶縁フィルム２２が配置される。各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂは、例えば鉄等の金属によって構成されている。積層方向から見て、各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂ及び絶縁フィルム２２は例えば矩形形状を有する。絶縁フィルム２２は導電板１４よりも大きくなっており、各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂは、蓄電モジュール１２よりも大きくなっている。積層方向から見て、拘束プレート１６Ａの縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔１６Ａ１が蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。同様に、積層方向から見て、拘束プレート１６Ｂの縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔１６Ｂ１が蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。積層方向から見て各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂが矩形形状を有している場合、挿通孔１６Ａ１及び挿通孔１６Ｂ１は、拘束プレート１６Ａ，１６Ｂの角部に位置する。
【００２０】
一方の拘束プレート１６Ａは、負極端子２６に接続された導電板１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられ、他方の拘束プレート１６Ｂは、正極端子２４に接続された導電板１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられている。ボルト１８は、例えば一方の拘束プレート１６Ａ側から他方の拘束プレート１６Ｂ側に向かって挿通孔１６Ａ１及び挿通孔１６Ｂ１に通される。他方の拘束プレート１６Ｂから突出するボルト１８の先端には、ナット２０が螺合されている。これにより、絶縁フィルム２２、導電板１４及び蓄電モジュール１２が挟持されてユニット化されると共に、積層方向に拘束荷重が付加される。
【００２１】
図２を参照して、蓄電装置を構成する蓄電モジュールについて説明する。図２に示される蓄電モジュール１２は、複数のバイポーラ電極３２が積層された積層体３０を備える。バイポーラ電極３２の積層方向から見て、積層体３０は、例えば矩形形状を有する。隣り合うバイポーラ電極３２間にはセパレータ４０が配置され得る。
【００２２】
各バイポーラ電極３２は、電極板３４と、電極板３４の第１面３４ｃに設けられた正極３６と、電極板３４の第２面３４ｄに設けられた負極３８とを含む。積層体３０において、一のバイポーラ電極３２の正極３６は、セパレータ４０を挟んで積層方向に隣り合う一方のバイポーラ電極３２の負極３８と対向し、一のバイポーラ電極３２の負極３８は、セパレータ４０を挟んで積層方向に隣り合う他方のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。
【００２３】
積層方向において、積層体３０の一端には、内側面（図示下側の面）に負極３８が配置された電極板３４が配置される。この電極板３４は負極側終端電極に相当する。積層方向において、積層体３０の他端には、内側面（図示上側の面）に正極３６が配置された電極板３４が配置される。この電極板３４は正極側終端電極に相当する。負極側終端電極の負極３８は、セパレータ４０を介して最上層のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。正極側終端電極の正極３６は、セパレータ４０を介して最下層のバイポーラ電極３２の負極３８と対向している。これら終端電極の電極板３４はそれぞれ隣り合う導電板１４（図１参照）に接続される。
【００２４】
蓄電モジュール１２は、バイポーラ電極３２の積層方向に延在し、積層体３０を収容する筒状の樹脂部５０を備える。樹脂部５０は、複数の電極板３４の周縁部３４ａを保持する。樹脂部５０は、積層体３０を取り囲むように構成されている。樹脂部５０は、バイポーラ電極３２の積層方向から見て例えば矩形形状を有している。すなわち、樹脂部５０は例えば角筒状である。
【００２５】
樹脂部５０は、電極板３４の周縁部３４ａに接合されて、その周縁部３４ａを保持する第１シール部５２と、積層方向に交差する方向（Ｘ方向及びＹ方向）において第１シール部５２の外側に設けられた第２シール部５４とを有する。
【００２６】
樹脂部５０の内壁を構成する第１シール部５２は、複数のバイポーラ電極３２（すなわち積層体３０）における電極板３４の周縁部３４ａの全周にわたって設けられている。第１シール部５２は、電極板３４の周縁部３４ａに接合されており、その周縁部３４ａをシールする。すなわち、第１シール部５２は、電極板３４の周縁部３４ａに接合されている。各バイポーラ電極３２の電極板３４の周縁部３４ａは、第１シール部５２に接合された状態で保持されている。積層体３０の両端に配置された電極板３４の周縁部３４ａも、第１シール部５２に接合された状態で保持されている。これにより、積層方向に隣り合う電極板３４，３４間には、当該電極板３４，３４と第１シール部５２とによって液密に仕切られた内部空間Ｖが形成されている。すなわち、内部空間Ｖはバイポーラ電極３２と樹脂部５０との間に形成されている。内部空間Ｖには、例えば水酸化カリウム水溶液等のアルカリ溶液からなる電解液（不図示）が収容されている。
【００２７】
第１シール部５２は、複数の樹脂枠６０（枠体）が積層方向に積層されたシール部である。各樹脂枠６０は、矩形状をなす電極板３４の周縁部３４ａに接合される。樹脂枠６０は、積層方向から見て例えば矩形枠状である。本実施形態では、電極板３４を含むバイポーラ電極３２とバイポーラ電極３２に接合された樹脂枠６０とによって電極ユニット８０が構成されている。
【００２８】
樹脂部５０の外壁を構成する第２シール部５４は、バイポーラ電極３２の積層方向に延在する第１シール部５２の外周面５２ａを覆っている。第２シール部５４の内周面５４ａは、第１シール部５２の外周面５２ａに例えば溶着されており、その外周面５２ａをシールする。すなわち、第２シール部５４は、第１シール部５２の外周面５２ａに接合されている。第１シール部５２に対する第２シール部５４の溶着面（接合面）は、例えば４つの矩形平面をなす。
【００２９】
電極板３４は、例えばニッケルからなる矩形の金属箔である。電極板３４の周縁部３４ａは、正極活物質及び負極活物質の塗工されない未塗工領域となっている。未塗工領域では、電極板３４が露出している。その未塗工領域が、樹脂部５０の内壁を構成する第１シール部５２に接合されて保持されている。正極３６を構成する正極活物質としては、例えば水酸化ニッケルが挙げられる。負極３８を構成する負極活物質としては、例えば水素吸蔵合金が挙げられる。電極板３４の第２面３４ｄにおける負極３８の形成領域は、電極板３４の第１面３４ｃにおける正極３６の形成領域に対して一回り大きくてもよい。
【００３０】
セパレータ４０は、例えばシート状に形成されている。セパレータ４０は、例えば矩形形状を有する。セパレータ４０を形成する材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂からなる多孔質フィルムや織布又は不織布等が例示される。また、セパレータ４０は、フッ化ビニリデン樹脂化合物で補強されたものであってもよい。
【００３１】
樹脂部５０（第１シール部５２及び第２シール部５４）は、例えば絶縁性の樹脂を用いて矩形の筒状に形成されている。樹脂部５０を構成する樹脂材料としては、熱可塑性樹脂である、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、又は変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等が挙げられる。
【００３２】
図３は電極ユニットを示す平面図である。なお、図３では、正極３６及び負極３８の図示を省略している。電極ユニット８０は、矩形板状をなしており、バイポーラ電極３２と樹脂枠６０とによって構成されている。バイポーラ電極３２は、平面視において矩形形状をなす電極板３４を含み、一対の短辺３４Ｓ１，３４Ｓ２及び一対の長辺３４Ｌ１，３４Ｌ２を有する。樹脂枠６０は平面視において矩形枠状をなしており、一対の短辺６０Ｓ１，６０Ｓ２及び一対の長辺６０Ｌ１，６０Ｌ２を有する。樹脂枠６０は、電極板３４の周縁部３４ａを囲み、当該周縁部３４ａに対して接合されている。樹脂枠６０の外周端６０ｅは電極板３４の周縁３４ｅよりも外側に位置している。樹脂枠６０の内周端６０ｂは電極板３４の周縁３４ｅよりも内側に位置している。電極ユニット８０では、樹脂枠６０の内周端６０ｂから電極板３４の周縁３４ｅまでの領域において、樹脂枠６０と電極板３４との接合領域が形成されている。
【００３３】
続いて、樹脂枠６０を製造するためのシート加工方法について詳細に説明する。図４は、シート加工方法によって加工されたシートを示す平面図である。本実施形態に係るシート加工方法では、樹脂枠６０の母材である帯状の樹脂シート（樹脂フィルム）１６０が加工される。図４に示すように、加工後の樹脂シート１６０は、樹脂枠６０が連なった状態になっている。すなわち、シート加工方法では、樹脂枠６０の内周端６０ｂによって囲まれる内部領域６０ｒが、樹脂シート１６０の長さ方向において、等間隔で形成されている。なお、以下の説明では、樹脂シート１６０の長さ方向における内部領域６０ｒの長さをＡとし、内部領域同士の間隔をＢとする。図示例では、樹脂枠６０における短辺６０Ｓ１、６０Ｓ２が樹脂シート１６０の長さ方向に一致している。例えば、加工後の樹脂シート１６０を樹脂枠６０ごとに切断することによって、樹脂枠６０を得ることができる。
【００３４】
図５は、シート加工方法を実施する装置の一例を模式的に示す図である。図６は、図５を部分的に拡大した図である。図５に示すように、シート加工装置１００は、供給リール１０３、ガイドロール１１１，１１２，１１３，１１４，１１５、ダイカットロール１３０、受けロール１２０を含んでいる。樹脂シート１６０は、供給リール１０３が回転されることにより、原反ロールから繰り出される。
【００３５】
ガイドロール１１１は、搬送経路において、供給リール１０３の下流であって、ダイカットロール１３０及び受けロール１２０の上流に位置している。ガイドロール１１２は、搬送経路において、ダイカットロール１３０及び受けロール１２０の下流に位置している。ガイドロール１１１，１１２の回転軸の高さ位置は、例えば受けロールの回転軸の高さ位置と同じであってもよい。また、ガイドロール１１１，１１２の回転軸の高さ位置は、例えば受けロールの回転軸の高さ位置よりも低い位置であってもよい。ガイドロール１１３は、搬送経路において、ガイドロール１１２の下流に位置している。また、ガイドロール１１３の回転軸の位置は、ガイドロール１１２の回転軸の位置の下方に位置している。図示例では、ガイドロール１１３の回転軸の高さ位置は、供給リール１０３の回転軸の高さ位置よりも低い位置となっている。すなわち、樹脂シート１６０は、ガイドロール１１３によって、供給リール１０３よりも下方に誘導される。
【００３６】
ガイドロール１１４は、搬送経路において、ガイドロール１１３よりも下流に位置している。ガイドロール１１３からガイドロール１１４までの搬送経路は、例えば供給リール１０３の下方を通過する。すなわち、ガイドロール１１３は、供給リール１０３の回転軸方向に交差する方向の一方側に位置し、ガイドロール１１４は、供給リール１０３の回転軸方向に交差する方向の他方側に位置する。ガイドロール１１５は、搬送経路において、ガイドロール１１４の下流に位置する。また、ガイドロール１１５の回転軸の位置は、ガイドロール１１４の回転軸の位置の上方に位置している。一例として、ガイドロール１１５の回転軸の高さ位置は、ガイドロール１１１の回転軸の高さ位置よりも高くなっている。また、ガイドロール１１５から供給リール１０３までの距離は、ガイドロール１１１から供給リール１０３までの距離よりも大きくなっている。搬送経路において、ガイドロール１１５の下流には、ダイカットロール１３０及び受けロール１２０が位置している。
【００３７】
図６に示すように、ダイカットロール１３０は、周方向に複数（図示例では４つ）の刃を有している。本実施形態では、ダイカットロールの刃は打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４である。打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によって樹脂シート１６０から内部領域６０ｒが打ち抜かれるように、打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４は矩形枠状をなしている。４つの打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４は、ダイカットロール１３０の外周面において周方向に等間隔で形成されている。上述の通り、樹脂シート１６０の長さ方向における内部領域６０ｒの長さをＡとし、内部領域６０ｒ同士の間隔をＢとした場合、打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４の周方向の長さはＡであり、周方向に隣り合う打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４同士の間隔はＢである。打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４の高さは、例えば、樹脂シート１６０の１枚分の厚さより大きく、樹脂シート１６０の２枚分の厚さより小さい。
【００３８】
受けロール１２０は、いわゆるアンビルロールであり、搬送経路を挟んでダイカットロール１３０に対向した位置に配置されている。すなわち、受けロール１２０とダイカットロール１３０との間には、ガイドロール１１１からガイドロール１１２に向かう樹脂シート１６０と、ガイドロール１１５を経由した樹脂シート１６０とが重なり合って搬送される。受けロール１２０の回転軸とダイカットロール１３０の回転軸とは、樹脂シート１６０の幅方向に延びている。
【００３９】
このようなシート加工装置１００では、樹脂シート１６０がダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送されて、ダイカットロール１３０の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によって厚さ方向に貫通する内部領域（加工部）６０ｒが樹脂シート１６０に形成される。また、内部領域６０ｒが形成されることによって、樹脂シート１６０からシート片６９が切断される。
【００４０】
続いて、シート加工装置１００の動作と共にシート加工方法について説明する。供給リール１０３の回転に伴い原反ロールから繰り出された樹脂シート１６０は、ガイドロール１１１，１１２，１１３，１１４，１１５に順番にガイドされながら搬送経路に沿って搬送される。樹脂シート１６０は、ダイカットロール１３０と受けロール１２０との間を２回にわたって搬送される。以下、詳細に説明する。
【００４１】
原反ロールから繰り出された樹脂シート１６０は、まずガイドロール１１１にガイドされて、搬送経路に沿って搬送される。ガイドロール１１１を経由した樹脂シート１６０は、ダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される。さらに、樹脂シート１６０は、ガイドロール１１２，１１３を経由する。ガイドロール１１３を経由した樹脂シート１６０は、ガイドロール１１１からガイドロール１１２に向かう方向（図面では右から左）とは反対の方向（図面では左から右）に向かって搬送され、ガイドロール１１４を経由する。ガイドロール１１４を経由した樹脂シート１６０は、上方に配置されたガイドロール１１５を経由して、再びガイドロール１１１からガイドロール１１２に向かう方向（図面では右から左）に沿って搬送される。この際、樹脂シート１６０は、ガイドロール１１１からガイドロール１１２に向かう樹脂シート１６０よりも上側に位置している。ガイドロール１１５を経由した樹脂シート１６０は、再びダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される。
【００４２】
上述のように搬送されることによって、樹脂シート１６０は、第１工程と第２工程とを経ることになる。第１工程は、ガイドロール１１１を経由した樹脂シート１６０がダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される工程である。第２工程は、ガイドロール１１５を経由した樹脂シート１６０がダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される工程である。第１工程における樹脂シート１６０と第２工程における樹脂シート１６０とは互いに積層された状態でダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される。本実施形態では、第１工程における樹脂シート１６０は、第２工程における樹脂シート１６０と受けロール１２０との間を搬送される。また、第２工程における樹脂シート１６０は、第１工程における樹脂シート１６０とダイカットロール１３０との間を搬送される。
【００４３】
ダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される第２工程の樹脂シート１６０には、ダイカットロール１３０の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によって、樹脂シート１６０を厚さ方向に貫通する内部領域６０ｒが形成される。すなわち、第２工程における樹脂シート１６０は、被加工体として利用されている。この際、第１工程の樹脂シート１６０には、第２工程の樹脂シート１６０を貫通した打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によってハーフカット部１６５が形成される。ハーフカット部１６５は、内部領域６０ｒと同じ平面形状をなしており、樹脂シート１６０を貫通しない。すなわち、打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４は受けロール１２０の外周面に接触しておらず、第１工程の樹脂シート１６０は受け部材として利用されていることになる。
【００４４】
また、第１工程を終了してから第２工程を開始するまでの間に、樹脂シート１６０が搬送される距離Ｌは、樹脂シート１６０の長さ方向における内部領域の長さをＡとし、内部領域同士の間隔をＢとし、自然数をＮとしたとき、Ｌ＝Ｎ×Ｂ＋（Ｎ−１）×Ａで示す式を満たす。この場合、第２工程では、ダイカットロール１３０によって打ち抜かれる内部領域６０ｒの位置が、第１工程によって形成されたハーフカット部１６５の位置と一致する。すなわち、第１工程によって形成されたハーフカット部１６５は、第１工程を終了した後に、ガイドロール１１２〜１１５を経由して再びダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送された際（すなわち第２工程）に、ダイカットロール１３０によって打ち抜かれる。
【００４５】
また、本実施形態では、ダイカットロール１３０の外周面に複数（図示例では４つ）の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４が設けられている。この場合、第１工程においてハーフカット部１６５を形成した打抜刃と第２工程において当該ハーフカット部を打ち抜く打抜刃とは同じであってよい。すなわち、例えば、第１工程において打抜刃１３１によって形成されたハーフカット部１６５は、第２工程において同じ打抜刃１３１によって打ち抜かれてもよい。この場合、第１工程を終了してから第２工程を開始するまでの間に、樹脂シート１６０が搬送される距離Ｌは、樹脂シート１６０の長さ方向における内部領域の長さをＡとし、内部領域同士の間隔をＢとし、自然数をＮとし、打抜刃の数をＭとしたとき、Ｌ＝Ｎ×Ｍ×Ｂ＋（Ｎ×Ｍ−１）×Ａで示す式を満たす。
【００４６】
以上説明したシート加工方法は、帯状の被加工体及び帯状の受け部材をダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送して、ダイカットロール１３０の打抜刃によって被加工体を厚さ方向に貫通する内部領域６０ｒを形成する方法である。この方法では、第１工程において、樹脂シート１６０が受け部材として利用される。また、第２工程において、樹脂シート１６０が被加工体として利用される。受け部材としての樹脂シート１６０には、被加工体としての樹脂シート１６０を貫通したダイカットロール１３０の打抜刃によって内部領域６０ｒと同形状のハーフカット部１６５が形成される。
【００４７】
第２工程では、第１工程でハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０が被加工体として利用される。すなわち、第１工程において樹脂シート１６０と共にダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される被加工体は、第１工程を経てハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０である。被加工体としての樹脂シート１６０には、ダイカットロール１３０によって内部領域６０ｒが形成される。この内部領域６０ｒが形成される位置は、第１工程において形成されたハーフカット部１６５の位置に一致している。そのため、被加工体として利用される樹脂シート１６０が第２工程を経ることによって、樹脂シート１６０に形成されていたハーフカット部１６５の位置に内部領域６０ｒが形成される。このように、シート加工方法では、第２工程において被加工体として利用される樹脂シート１６０が、先行する第１工程において受け部材として利用されている。よって、専用の受け部材を必要としないので、受け部材を利用することによるコスト増加を抑制できる。
【００４８】
また、本実施形態では、第１工程を経た樹脂シート１６０を搬送したまま第２工程に導入している。この場合、第１工程が終了してから第２工程が開始するまでの間に樹脂シート１６０が搬送される距離Ｌは、Ｌ＝Ｎ×Ｂ＋（Ｎ−１）×Ａで示す式を満たす。このように距離Ｌが設定されることによって、第２工程における内部領域６０ｒの位置をハーフカット部の位置に適切に一致させることができる。
【００４９】
また、ダイカットロール１３０の刃は打抜刃であるため、樹脂シート１６０の一部を打ち抜くことができる。上記実施形態では内部領域６０ｒが形成された樹脂シート１６０を製造物としているが、打ち抜かれたシート片６９を製造物としてもよい。
【００５０】
また、ダイカットロール１３０は、周方向に複数の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４を有している。この場合、第２工程では、ダイカットロール１３０の複数の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によって加工されるそれぞれの内部領域６０ｒの位置が、第１工程で複数の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４によって形成されたそれぞれのハーフカット部１６５の位置と一致している。この構成では、ダイカットロール１３０に形成された複数の打抜刃１３１，１３２，１３３，１３４の形状が互いに異なっていても、第１工程で形成されたハーフカット部１６５を第２工程においてダイカットロール１３０で加工することができる。
【００５１】
また、樹脂シート１６０は、電極ユニット８０を構成する樹脂枠６０の母材であるため、電極ユニット８０の樹脂枠６０を連続的に製造することができる。
【００５２】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。
【００５３】
例えば、シート加工方法を実施するシート加工装置の他の例を図７に示す。図に示す様に、シート加工装置２００は、ダイカットロール１３０と、供給リール２０３と、ガイドロール１１２〜１１５とを備えている。樹脂シート１６０は、供給リール２０３が回転されることにより、原反ロール２６０から繰り出される。樹脂シート１６０は、原反ロール２６０から繰り出される際に、原反ロール２６０とダイカットロール１３０との間に搬送される。これにより、樹脂シート１６０には、ダイカットロール１３０によってハーフカット部１６５（図６参照）が形成される（第１工程）。その後、樹脂シート１６０は、ガイドロール１１２〜１１５を経由して、再び原反ロール２６０とダイカットロール１３０との間に搬送される。これにより、第１工程でハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０に内部領域６０ｒ（図６参照）が形成される（第２工程）。この変形例では、樹脂シート１６０の原反ロール２６０が受けロールとして機能している。図７において二点鎖線で示すように、原反ロール２６０の半径は、樹脂シート１６０の繰り出しに伴い、徐々に小さくなる。そこで、本変形例では、原反ロール２６０の半径の減少に伴い、原反ロール２６０の回転軸の位置がダイカットロール１３０に近付く方向（図示例では上方）に移動する。例えば、原反ロール２６０の回転軸の軸受けが上下方向に移動可能に設けられており、当該軸受けがバネ等の弾性体によって上方に向かって付勢されていてもよい。これにより、原反ロール２６０によってダイカットロール１３０の打抜刃を受けることができる。
【００５４】
また、シート加工装置のさらに他の例を図８に示す。シート加工装置３００は、ダイカットロール１３０と、受けロール１２０と、第１供給リール３０３と、巻取リール３０５と、第２供給リール３０７とを備える。第１供給リール３０３及び第２供給リール３０７は、ダイカットロール１３０及び受けロール１２０の上流側に配置され、巻取リール３０５はダイカットロール１３０及び受けロール１２０の下流側に配置されている。また、第２供給リール３０７は第１供給リール３０３の上方に配置されている。樹脂シート１６０は、第１供給リール３０３が回転されることにより、原反ロールから繰り出され、ダイカットロール１３０と受けロール１２０との間を搬送されて、巻取リール３０５によって巻き取られる（第１工程）。これにより、樹脂シート１６０には、ダイカットロール１３０によってハーフカット部１６５（図６参照）が形成される。第１供給リール３０３の原反ロールが全て繰り出されると、巻取リール３０５では、繰り出された樹脂シート１６０が全て巻き取られている。すなわち、巻取リール３０５では、ハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０が原反ロールとして収容されている。第１工程終了後、巻取リール３０５は、第２供給リール３０７として配置される。この際、第１供給リール３０３には、新たな原反ロールが収容される。第１供給リール３０３及び第２供給リール３０７が回転されることによって、加工前の樹脂シート１６０、及び、ハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０がダイカットロール１３０と受けロール１２０との間に搬送される。これにより、ハーフカット部１６５が形成された樹脂シート１６０に内部領域６０ｒが形成される（第２工程）。また、加工前の樹脂シート１６０には、ハーフカット部１６５が形成される（第１工程）。
【００５５】
また、樹脂シート１６０を母材として、樹脂枠６０を製造するための加工を行う加工方法について説明したが、これに限定されない。上記加工方法は、ダイカットロールの加工対象であれば、様々な加工に用いてよい。なお、本明細書においてシートとは、ダイカットロールによって加工を行うことができる帯状体である。シートの材料は、一例として樹脂であるが、これに限定されない。
【００５６】
また、シートの一部を打ち抜く加工を行う例を示したが、これに限定されない。例えば、被加工体としてのシートを厚さ方向に貫通する加工であって、受け部材としてのシートにハーフカットを形成する加工であればよい。すなわち、被加工体としてのシートを切断する加工であってもよいし、被加工体としてのシートにスリットを形成する加工であってもよい。なお、本明細書において、ハーフカットとは、シートの厚さ方向に形成され、シートを厚さ方向に貫通しない切れ目をいう。
【符号の説明】
【００５７】
６０…樹脂枠（枠体）、８０…電極ユニット、１００…シート加工装置、１２０…受けロール、１３０…ダイカットロール、１３１，１３２，１３３，１３４…打抜刃（刃）、１６０…樹脂シート（被加工体、受け部材）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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