(57)【要約】【課題】鋳包み用部材の凸部による補強の効果と有効肉厚による効果をバランスよく得ることを可能にする。【解決手段】シリンダブロック１０のシリンダスリーブとして用いられる円筒状の鋳包み用部材１１，１２は、外周面の第１の領域１ａには、複数の第１の凸部３が設けられ、外周面の第２の領域１ｂには、複数の第２の凸部が設けられる。第１の凸部３及び第２の凸部は、アンダーカット形状を有し、第２の領域１ｂの有効肉厚Ｔ１は、第１の有効肉厚Ｔ２よりも薄肉で、第２の凸部５の高さｈ５は、第１の凸部３の高さ３よりも低い。【選択図】図２
2019000884.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用エンジンに搭載されるシリンダブロックに設けられる少なくとも２つのシリンダスリーブに用いられる円筒状の鋳包み用部材において、
外周面には、第１の有効肉厚を有する第１の領域と、第２の有効肉厚を有する第２の領域が設けられ、
前記第１の領域には、径方向外側に突出している複数の第１の凸部が設けられ、前記第２の領域には、径方向外側に突出している複数の第２の凸部が設けられ、前記第１の凸部及び前記第２の凸部は、それぞれアンダーカット形状を有しており、
前記第１の有効肉厚は、前記第２の有効肉厚よりも薄肉であり、
前記第２の凸部の前記アンダーカット形状における径方向外側に突出している量は、前記第１の凸部の前記アンダーカット形状における径方向外側に突出している量よりも小さいことを特徴とする鋳包み用部材。
【請求項２】
前記第１の凸部を平面上に投影した第１の投影面積に対して、前記第２の凸部を平面上に投影した第２の投影面積は、小さいことを特徴とする請求項１に記載の鋳包み用部材。
【請求項３】
前記第１の凸部及び前記第２の凸部のそれぞれは、線状部分と、該線状部分とは別の少なくとも２つの線状部分が合流している集合部分とを備えていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の鋳包み用部材。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の２つの前記鋳包み用部材を有しているシリンダブロックにおいて、
２つの前記鋳包み用部材は、それぞれの前記第２の領域が対向配置されている状態で鋳包まれていることを特徴とするシリンダブロック。
【請求項５】
前記第２の領域が配置される周方向の範囲は、前記鋳包み用部材の横断面における中心角が０度よりも大きく、１５０度以下の範囲であり、
２つの前記鋳包み用部材の前記第２の領域のそれぞれは、前記２つの鋳包み用部材の横断面の中心を結んだ基準線上に配置され、
前記各第２の領域は、前記基準線に対して反時計回りに７５度の範囲内及び前記基準線に対して時計回りに７５度の範囲内に配置されていることを特徴とする請求項４に記載のシリンダブロック。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋳包み用部材及びシリンダブロックに関する。
【背景技術】
【０００２】
ダイカスト鋳造技術等の発展に伴い、先に鋳造しておいた部材を鋳型にセットし、該部品と鋳型との間に溶かしたアルミニウム等の金属を流し込んで、該部品に接着又は密着させる鋳包み鋳造と呼ばれる手法が用いられるようになってきた。この手法により鋳込まれる部材は、鋳包み用部材と呼ばれている。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示されているように、自動車用エンジンのシリンダブロックには、外周面にアンダーカット性能を有する針状（または、凸状）突起を周方向に全体的にほぼ均一に成形させたシリンダスリーブが広く用いられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第４４２９０２５号公報
【特許文献２】特開２００２−９７９９８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ダイカストによってアルミに鋳包まれる当該シリンダスリーブは、外周面に形成させた突起の高さが高いほど、また突起の数が多いほど、アルミとの密着強さや放熱性は優れる。しかし、鋳包み用部材を並設してボアピッチを縮めようとすると、向き合うシリンダスリーブの突起先端同士で形成されるスリーブ隙間が狭くなる。その結果、溶湯を高圧・高速でダイカスト射出しても、当隙間へのアルミ充填不良が生じやすくなる可能性がある。
【０００６】
また、隣り合うシリンダスリーブ隙間に充填されるアルミニウム合金の肉厚（以下、アルミ肉厚と称す。）が薄くなるため、当該部位の強度が低下し亀裂が発生しやすくなる可能性がある。また、ボアピッチを小さくするとシリンダ部分の冷却性が悪化するため、冷却チャンネル用の細孔を当部位に機械加工により穿孔する場合があるが、刃具ドリルがスリーブの突起先端に干渉・折損してしまうことがあり、加工が困難な場合もある。
【０００７】
一方、特許文献２に開示されているように、並設するシリンダスリーブの向き合う面の外周面上の突起を予め、機械加工によって除去した後に、これらのシリンダスリーブをダイカストで鋳包むシリンダブロックが知られている。
【０００８】
しかし、アンダーカット性能を有する針状突起の所定量を除去してしまうと、シリンダスリーブとアルミの密着強さが低下する可能性がある。また、シリンダブロックの熱放散性が、周方向で不安定になる可能性がある。その結果、運転時に圧縮等の負荷が作用し、ボア真円度等が大きく低下してしまう可能性がある。そのため、メカロス発生やブローバイガス増加が生じ、燃費低下を招くおそれがある。
【０００９】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、シリンダヘッドと周辺部品との締結時や運転時に圧縮等の負荷が作用する場合においても、シリンダスリーブの凸部による補強の効果と有効肉厚による効果とをバランスよく得ることを可能にし、シリンダスリーブの真円度等の変化を抑制することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するため本発明に係る鋳包み用部材は、車両用エンジンに搭載されるシリンダブロックに設けられる少なくとも２つのシリンダスリーブに用いられる。当該円筒状の鋳包み用部材において、外周面には、第１の有効肉厚を有する第１の領域と、第２の有効肉厚を有する第２の領域が設けられ、前記第１の領域には、径方向外側に突出している複数の第１の凸部が設けられ、前記第２の領域には、径方向外側に突出している複数の第２の凸部が設けられ、前記第１の凸部及び前記第２の凸部は、それぞれアンダーカット形状を有しており、前記第１の有効肉厚は、前記第２の有効肉厚よりも薄肉であり、前記第２の凸部の前記アンダーカット形状における径方向外側に突出している量は、前記第１の凸部の前記アンダーカット形状における径方向外側に突出している量よりも小さい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、シリンダヘッドと周辺部品との締結時や運転時に圧縮等の負荷が作用する場合においても、凸部による補強の効果と、有効肉厚による効果をバランスよく得ることを可能にし、シリンダスリーブの真円度等の変化を抑制することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る鋳包み用部材を模式的に示す斜視図である。
【図２】図１の鋳包み用部材の軸方向に垂直な断面を模式的に示す概略横断面図である。
【図３】図１のＡ部を拡大して示す拡大斜視図である。
【図４】図３の線状部分の断面を模式的に示す断面図である。
【図５】線状部分の断面の模式的な拡大図を示し、略Ｔ型の断面を有する線状部分の一例を（Ａ）に示し、別の例を（Ｂ）、さらに別の例を（Ｃ）に示す。
【図６】線状部分の断面の模式的な拡大図を示し、略Γ型の断面を有する線状部分の一例を（Ａ）に示し、別の例を（Ｂ）に示す。
【図７】図１の鋳包み用部材の外観を示す写真で、当該鋳包み用部材の上端を上方から見た状態を（Ａ）に示し、（Ａ）を矢印Ｂから見た第１の領域を（Ｂ）に示し、（Ａ）を矢印Ｃから見た第２の領域を（Ｃ）に示す。
【図８】図１の鋳包み用部材を用いたシリンダブロックの一部を模式的に示す部分断面図である。
【図９】図８のシリンダブロックの変形例を模式的に示す部分断面図である。
【図１０】従来のシリンダスリーブを有する従来のシリンダブロックを示す部分断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明に係る鋳包み用部材１及びそれを用いたシリンダブロック１０に係る実施形態について、図面（図１〜図１０）を参照して説明する。
【００１４】
先ず、本実施形態の鋳包み用部材１について説明する。本実施形態の鋳包み用部材１は、シリンダブロック１０（図８，図９）のシリンダスリーブ（シリンダライナーまたはスリーブともいう。）に用いられ、鋳鉄等により形成された円筒状の部材であって、外周面には、複数の凸部３，５が形成されている。
【００１５】
鋳包み用部材１は、例えば、鋳鉄、銅合金、錫又は亜鉛合金などの比重が大きく自己摺動性を有する金属が挙げられる。鋳鉄は、一般的に鉄と炭素とケイ素を含む三元合金であり、用途によって他の元素を含んでいてもよい。
【００１６】
例えば、鋳鉄は、Ｆｅ以外に、鋳鉄全体の質量に対して、３．１〜３．８質量％のＴ．Ｃ（Ｔｏｔａｌ  Ｃａｒｂｏｎ）、１．９〜２．５質量％のＳｉ、０．５〜１．０質量％のＭｎ、０．０１〜０．５質量％のＰ、０．００２〜０．２質量％のＳを含んでいてもよい。鋳包み用部材１の粗材の肉厚が大きい場合や溶湯の鋳込み量が多い場合は、最適な硬さや金属組織を得るために、場合によって、０．０１〜１．０質量％のＣｕ、０．０１〜０．１０質量％のＳｎ、０．０１〜０．４質量％のＣｒ、０．１５質量％以下のＭｏ、及び、０．５質量％以下のＮｉのうち少なくとも１つ以上含んでいてもよく、さらに他の不可避不純物を含んでいてもよい。
【００１７】
鋳包み用部材１の外周面には、図１及び図７に示すように、一つの外周面に第１の領域１ａと第２の領域１ｂが設けられている。第１及び第２の領域１ａ，１ｂは、一方の軸方向端から反対側の軸方向端まで延び、且つ周方向に沿って延びている。第１の領域１ａは、第１の有効肉厚Ｔ１を有し、第２の領域１ｂは、第２の有効肉厚Ｔ２を有している。図２及び図７（Ａ）に示すよう、第１の有効肉厚Ｔ１は、第２の有効肉厚Ｔ２よりも薄肉である。
【００１８】
ここで第１の有効肉厚Ｔ１とは、図２に示すように、鋳包み用部材１を構成する円筒状部材の内周面９から、後述する第１の凸部３の底部までの径方向距離である。また、図４に示すように、第１の有効肉厚Ｔ１は、鋳包み用部材１の内周面９から外周面の平坦面６までの厚みｈ９に相当する。第２の有効肉厚Ｔ２は、第１の有効肉厚Ｔ１と同様に定義される径方向距離である。
【００１９】
第１の有効肉厚Ｔ１は、１ｍｍ以上で１．５ｍｍ以下に設定されている。これに対して、第２の有効肉厚Ｔ２は、１．５ｍｍより大きく７ｍｍ以下の範囲であればよく、好ましくは１．５ｍｍより大きく５ｍｍ以下の範囲である。
【００２０】
ここで、第１の領域１ａと、第２の領域１ｂが配置される周方向範囲について説明する。第２の領域１ｂが配置される周方向の範囲は、鋳包み用部材１の円形の横断面における中心角（図２に示すθ）が０度よりも大きく１５０度以下である。本実施形態では、第２の領域１ｂは、当該中心角度がほぼ１５０度の領域に配置され、第１の領域１ａは、第２の領域１ｂ以外の領域、すなわち、２１０度の領域に配置される。第２の領域１ｂが１５０度のときは、第１の領域１ａは最大で２１０度となるが、２１０度よりも小さくてもよい。
【００２１】
第１の領域１ａの周方向範囲は、第２の領域１ｂの周方向範囲に対応していればよく、第１の領域１ａの中心角が例えば１００度のときは、第２の領域１ｂは、最大で２６０度となる。なお、第２の領域１ｂが１０度以下であっても、第１の領域１ａは、３５０度であることが好ましく、さらに好ましくは、最大でも３４０度とするとよい。
【００２２】
次に、第１の領域１ａ及び第２の領域１ｂの形状について説明する。図２に示すように、第１の領域１ａは、径方向外側に突出している第１の凸部３を有している。第２の領域１ｂは、径方向外側に突出している第２の凸部５を有している。
【００２３】
第１の凸部３及び第２の凸部５のそれぞれは、複数の線状部分２ａと、複数の集中部分２ｂを有している（図３）。線状部分２ａは、外周面から径方向外側に突出した状態で鋳包み用部材１の外周面上に沿って延びている。集中部分２ｂは、例えば３つの線状部分２ａの端部が接続されることによって構成されている部分である。この例における第１の凸部３及び第２の凸部５は、複数の線状部分２ａと複数の集中部分２ｂによって全体で網目構造体を構成している。
【００２４】
図３では、第１の凸部３を示しているが、第１の凸部３及び第２の凸部５における線状部分２ａや集中部分２ｂは、ほぼ同様に構成されている。このため、以下の凸部３，５の説明として、第１の凸部３の形状について詳細に説明し、第２の凸部５との相違を説明する。第１の凸部３及び第２の凸部５のそれぞれは、アンダーカット形状を有している。以下、アンダーカット形状について図３〜図５を用いて説明する。
【００２５】
第１の凸部３は、例えば、括れを有する形状や、第１の凸部３の縦壁７が平坦面６に対する垂直線に対し傾きを有する形状等を含んでいる。図４に示すように、第１の凸部３におけるアンダーカット形状は、軸方向に延びている頂部４と、平坦面６から略垂直に立ち上がって頂部４まで延びている縦壁７とによって構成されている。また、第１の凸部３のアンダーカット形状の高さ（アンダーカット形状が径方向外側に突出している量）ｈ３（以下、第１の凸部３の高さｈ３と称す。）は、平坦面６から頂部４の上面までの距離で示される。
【００２６】
図４に示すように、縦壁７の幅Ｌ７と比較して頂部４の幅Ｌ４が大きい形状を、括れを有する形状ということができる。この頂部４の幅Ｌ４は、図３に示す線状部分２ａの線幅に相当する。鋳包み用部材１の外周面に上述した形状の構造を備えることで、鋳包み用部材１が鋳込まれた際に、例えば括れを有する形状に溶湯が回りこみ、アンカー効果を向上させることが可能となる。
【００２７】
線状部分２ａを長手方向に対して垂直に切断した際の断面形状は、略Ｔ型や略Γ型が挙げられる。これらの断面形状は、例えば、鋳包まれた際に、鋳包む金属との密着強さや熱伝導性を向上させる観点から好ましい。略Ｔ型は、Ｔ字のような形状をしたものである。図５（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、略Ｔ型の断面を有する線状部分２ａの一例である。
【００２８】
図５（Ａ）において、縦壁７は、頂部４を等分するような位置で接している。一方、図５（Ｂ）及び（Ｃ）においては、頂部４を等分としない位置で接している。略Γ型は、Ｌ字を逆さまにしたような形状をしたものである。図６（Ａ）及び（Ｂ）は、略Γ型の断面を有する線状部分２ａの一例である。図６（Ａ）において、頂部４は先端部に向かうに従い細くなっており、図６（Ｂ）においては、頂部４は立壁７との接続部から先端部まで一定の厚みを有している。
【００２９】
図示による説明は省略するが、例えば、縦壁７の側部に凹凸を設けてもよい。また、縦壁７は、平坦面６に対して傾斜するように延びてもよい。
【００３０】
第２の凸部５は、第１の凸部３と同じようなアンダーカット形状を有している。図２に示すように、第１の凸部３と比較した場合、第２の凸部５のアンダーカット形状の高さｈ５（以下、第２の凸部５の高さｈ５と称す。）は、第１の凸部３の高さｈ３よりも低い。第１の凸部３の高さｈ３は、例えば、０．５ｍｍより大きく３ｍｍ以下の範囲で、好ましくは、０．５ｍｍより大きく１．５ｍｍ以下の範囲である。第２の凸部５は、０（ゼロ）より大きく、０．５ｍｍ以下の範囲である。
【００３１】
また、第１の領域１ａにおける第１の有効肉厚Ｔ１と第１の凸部の高さｈ３の合計と、第２の領域１ｂにおける第２の有効肉厚Ｔ２と第２の凸部の高さｈ５の合計を揃えるように構成することもできる。この場合、一例として、第１の有効肉厚Ｔ１を１．５ｍｍ、第１の凸部３の高さｈ３を１．５ｍｍとし、第２の有効肉厚Ｔ２を２．５ｍｍ、第１の凸部３の高さｈ３を、０．５ｍｍとすればよい。
【００３２】
また、第１の凸部３を平面上に投影した第１の投影面積率に対して、第２の凸部５を平面上に投資した第２の投影面積率は小さい。この例における投影面積率は、鋳包み用部材１の外周面を平面上に投影した場合に、全投影面積に対し、凸部３，５を平面上に投影した投影面積の比率を示す数値である。本実施形態では、第１の投影面積率は、１０％より大きく７０％以下の範囲であり、好ましくは、１０％より大きく６０％以下の範囲である。第２の投影面積率は、０（ゼロ）より大きく１０％以下である。
【００３３】
なお、投影面積率は、例えばマイクロスコープを用いて撮影し、平面補正した画像に基づいて２値化処理を行って算出してもよく、例えば１〜５０点の測定結果から平均の凸部投影面積率で求めてもよいし、又は、当該面積率の最小値と最大値に基づいてその測定値が含まれる範囲、好ましくはその測定値全てが含まれる範囲として求めてもよい。
【００３４】
第２の凸部５の高さｈ５は第１の凸部３の高さｈ３よりも低いが、第２の有効肉厚Ｔ２は第１の有効肉厚Ｔ１よりも大きいため、第２の領域１ｂについて所定の剛性を確保できる。一方で、第１の有効肉厚Ｔ１が第２の有効肉厚Ｔ２よりも薄くなるが、第１の凸部３の高さｈ３が第２の凸部５の高さｈ５よりも高いため、補強リブの効果により鋳包んだ際には、鋳包み用部材（シリンダスリーブ）１の軸方向に対して高剛性となる。
【００３５】
また、第２の凸部５の高さｈ５が、第１の凸部３の高さｈ３に比べて低くても、第２の有効肉厚Ｔ２が第１の有効肉厚Ｔ１よりも厚いため、第１の領域１ａ及び第２の領域１ｂを合わせた熱放散性は、周方向において安定する。このため、シリンダヘッドと周辺部品との締結時や運転時に、圧縮等の負荷が作用する場合においても、第１の凸部３による補強リブの効果と、第２の有効肉厚Ｔ２による剛性確保の効果をバランスよく得られることが可能となり、シリンダスリーブ（鋳包み用部材１）の真円度等の変化を抑制できる。その結果、メカロス低減やブローバイガス抑制の効果が得られ、燃費が向上する。
【００３６】
また、第１の凸部３の投影面積率を、上記の範囲とすることで、鋳包み用部材１を鋳包んだ際に、鋳包む金属との密着強さや熱伝達性、熱放散性、剛性を向上させることが可能となり、鋳包んだ後の鋳包み用部材１としての熱伝導率や比弾性率を向上させることも可能となる。
【００３７】
また、第２の凸部５の投影面積率が第１の凸部３の投影面積率よりも小さいために、鋳包み用部材１を鋳包むときにおける第２の凸部５とアルミの接する有効面積は従来に比べて小さくなる。そのため、第２の凸部５は、外力によって発生する応力を低減させる補強部（補強リブ）としての効果は、第１の凸部３に比べて低いが、第２の有効肉厚Ｔ２を、第１の有効肉厚Ｔ１よりも厚くしているため、第２の領域１ｂにおける剛性を確保することができる。
【００３８】
よって、第２の領域１ｂの第２の凸部５の投影面積率を小さく設定することが可能となる。すなわち、第２の凸部５を第１の凸部３よりも線状部分２ａ等を多く形成する必要がないため、第２の領域１ｂの全体に第２の凸部５を形成するのに対して容易に鋳造することが可能となる。
【００３９】
第１の領域１ａでは、第１の凸部３は複数の線状部分２ａ等により網目状構造体を構成しているため、第１の凸部３が補強リブとして機能し、鋳包み用部材１を鋳包んだときに鋳包み用部材（シリンダスリーブ）１の軸方向及び周方向に対して剛性を高めることが可能である。また、第２の凸部５の高さｈ５が第１の凸部３の高さｈ３よりも低くいが、網目状構造体が形成され、且つ第２の有効肉厚Ｔ２が第１の有効肉厚Ｔ１よりも厚いため、熱放散性が第１の領域１ａと合わせて周方向でより一層安定する。
【００４０】
よって、シリンダヘッドと周辺部品との締結時や運転時に、圧縮等の負荷が作用する場合においても、第１の凸部３による補強リブの効果と、第２の有効肉厚Ｔ２による剛性確保の効果をバランスよく得られることが可能となり、シリンダスリーブの真円度等の変化をより一層抑制できる。結果として、メカロス低減やブローバイガス抑制の効果がより一層得られ、より一層燃費が向上する。
【００４１】
続いて、本実施形態に係る鋳包み用部材１１，１２をシリンダスリーブとして用いて、当該シリンダスリーブを有しているシリンダブロック１０について、図８〜図１０を用いて説明する。本実施形態のシリンダブロック１０は、少なくとも２つの鋳包み用部材１１，１２を備えている。以下、２つの鋳包み用部材１１，１２が鋳包まれる状態について、従来のシリンダブロック２０（図１０）と比較して説明する。
【００４２】
図１０は、従来のシリンダスリーブ２１，２２を用いた従来のシリンダブロック２０を示している。従来のシリンダスリーブ２１，２２は、本実施形態の鋳包み用部材１の第１の領域１ａが、周方向の全域に設けられている。
【００４３】
図１０における距離ｄ１は、アルミ肉厚を示している。詳細には、図１０における左側に配置されたシリンダスリーブ２１の図１０における右側端と、右側に配置されたシリンダスリーブ２２の左側端との間の水平方向距離である。また、図１０における距離Ｄ１は、２つの従来のシリンダスリーブ２１，２２の中心間の距離で、ボアピッチを示している。図１０における破線Ｘで示している部分が、鋳包み用部材が鋳包まれたときのアルミ等の表面となる。
【００４４】
本実施形態に係る２つの鋳包み用部材１１，１２は、図８に示すように、それぞれの鋳包み用部材１１，１２の軸方向が平行になるように配置されており、それぞれの第２の領域１ｂが対向するように配置されている。このように配置された鋳包み用部材１１，１２がダイカストによりアルミ等により鋳包まれ、シリンダブロック１０が構成される。図８におけるシリンダブロック１０のボアピッチは、従来のボアピッチＤ１と同じ長さに設定されている。
【００４５】
２つの鋳包み用部材１１，１２の第２の領域１ｂの周方向領域は、中心角度が１５０度となるように設定されている。また、２つの鋳包み用部材１１，１２の第２の領域１ｂは、２つの鋳包み用部材の横断面の中心を結んだ基準線上に配置され、基準線に対して反時計回りに７５度（＋７５度）及び基準線に対して時計回りに７５度（−７５度）の範囲に、プラス側及びマイナス側に均等に配置されている。すなわち、図８におけるθ１及びθ３は、＋７５度で、θ２及びθ４は、−７５度である。
【００４６】
図８のシリンダブロック１０におけるアルミ肉厚を示す距離ｄ２は、図８における左側の鋳包み用部材１１の第２の領域１ｂの右側端と、右側に配置された鋳包み用部材１２の第２の領域１ｂの左側端との間の水平方向距離である。ボアピットＤ１を、従来のシリンダブロック２０と同じに設定する場合、距離ｄ２は、距離ｄ１よりも長い。
【００４７】
また、図９のシリンダブロック１０では、アルミ肉厚を、従来のシリンダブロック２０のアルミ肉厚ｄ１と同じ長さに設定されている。このときのボアピッチＤ２は、従来のシリンダブロック２０のボアピッチＤ１よりも短い。
【００４８】
図８及び図９のシリンダブロック１０では、第２の有効肉厚Ｔ２は、第１の有効肉厚Ｔ１よりも厚いため、対向配置される第２の領域１ｂの外周部に、予めＵ溝を機械加工することが容易となる。Ｕ溝が機械加工された鋳包み用部材（シリンダスリーブ）１１，１２をダイカストで鋳包み、シリンダブロック１０を鋳造し、その後、冷却チャンネル孔を機械加工にて穿孔することで、従来よりも大きな径の冷却チャンネルを形成することが可能となる。その結果、シリンダスリーブの冷却性能をより向上することが可能となる。
【００４９】
図８に示すように、ボアピッチを、従来のボアピッチＤ１と同一に設定する場合、隣り合う鋳包み用部材（シリンダスリーブ）１１，１２の外周部の間の距離（図８の距離ｄ２）が、従来のシリンダブロック２０のアルミ肉厚（図１０の距離ｄ１）よりも長く設定することが可能となる。これにより、鋳造時におけるアルミの充填性が向上し、ボア間の強度が向上する。その結果、運転時に当該部位に過大な引張やねじり等の応力が発生しても、亀裂が発生しにくくなる。また、２つの鋳包み用部材（シリンダスリーブ）１１，１２間に、十分な孔径の冷却チャンネル孔を機械加工で穿孔し易くなる。そのため、シリンダブロック１０の冷却効率が向上する。したがって、エンジンの高圧縮化に伴う筒内温度上昇にも対応することが可能となる。
【００５０】
また、図９に示すように、アルミ肉厚を従来のアルミ肉厚ｄ１と同一に設定する場合、ボアピッチＤ２を従来のボアピッチＤ１よりも短縮することが可能となる。その結果、クランクシャフト等のエンジン回転部品において、ダウンサイジングが可能となる。したがって、エンジン全体を小型化し、燃費を向上させ、さらにＮＶ性能を向上させることが可能となる。
【００５１】
さらに、図８及び図９に示すように、鋳包み用部材１１，１２の第２の領域１ｂの周方向範囲を、−７５度〜７５度の範囲に設定して、隣り合う鋳包み用部材１１，１２の第２の領域１ｂを対向配置することで、ボア間を適切に短縮することが可能となる。
【００５２】
従来のシリンダスリーブ２１，２２は、対向する外周面の凸部間にダイカストによってアルミ溶湯を強制充填し、そのアンカー効果によって所定の要求特性を満たしている。従来のシリンダスリーブ２１，２２の場合、互いに向き合うスリーブの凸部の高さが高い（例えば、０．７ｍｍ〜１ｍｍ）ため、凸部間にアルミ溶湯を十分に充填するには、ボアピッチＤに制約が生じる。従来例のＤ１は、２．３ｍｍ〜２．５ｍｍ程度となる。
【００５３】
これに対し、本実施形態の鋳包み用部材（シリンダスリーブ１１，１２）では、互いに向き合う外周面の第２の凸部５の高さは低く（０より大きく、０．５ｍｍ以下）、且つ第２の凸部５の数も少ないため、対向する第２の領域１ｂの間へのアルミの充填性の不具合が抑制でき、結果として、上記のボアピッチＤ２を、１．５〜２．０ｍｍ程度にまで縮めることが可能となる。
【００５４】
本実施形態の説明は、本発明を説明するための例示であって、特許請求の範囲に記載の発明を限定するものではない。また、本発明の各部構成は上記実施形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
【００５５】
本実施形態における第２の凸部５は、第１の凸部３と同様に、複数の線状部分２ａと、複数の集中部分２ｂを有し、これによって網目構造体を構成しているが、これに限らない。例えば、網目状等のような全体として統一されるような特徴的な形状ではなく、複数の線状部分２ａ及び複数の集中部分２ｂを不規則に配置してもよい。また、第２の領域１ｂの表面を粗面化したような形態でもよい。
【符号の説明】
【００５６】
１    鋳包み用部材
１ａ  第１の領域
１ｂ  第２の領域
２ａ  線状部分
２ｂ  集中部分
３    第１の凸部
５    第２の凸部
４    頂部
６    平坦面
７    縦壁
９    内周面
１０  シリンダブロック
１１，１２  鋳包み用部材（シリンダスリーブ）
２０  従来のシリンダブロック
２１，２２  従来のシリンダスリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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