(57)【要約】【課題】ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋める。【解決手段】接合部構造は、ボルト孔が形成された第１部材と、第１部材と重ね合わせられ、ボルト孔が形成された第２部材と、の接合部に適用される。第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔に挿入されたボルト４０にはナットが螺合される。第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔とボルトとの間には、隙間埋め部材３０設けられている。隙間埋め部材３０は、ボルト４０及びナット４２が締め上げられた状態で、少なくとも一部がボルト４０の径方向に重なっている。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボルト孔が形成された第１部材と、
前記第１部材と重ね合わせられ、ボルト孔が形成された第２部材と、
前記第１部材のボルト孔及び前記第２部材のボルト孔に挿入されたボルトと、
前記ボルトと螺合されたナットと、
前記第１部材のボルト孔及び前記第２部材のボルト孔と前記ボルトとの間に設けられ、前記ボルト及び前記ナットが締め上げられた状態で、少なくとも一部が前記ボルトの径方向に重なっている隙間埋め部材と、
を備えた接合部構造。
【請求項２】
前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された環状の第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、
前記第１隙間埋め部の軸方向一方側の部分が前記第２隙間埋め部の軸方向他方側の部分の径方向内側に入り込んでいる請求項１記載の接合部構造。
【請求項３】
前記隙間埋め部材は、前記ボルトの径方向を厚み方向とする板状でかつ周方向に巻回されたスパイラル状に形成されている請求項１記載の接合部構造。
【請求項４】
前記隙間埋め部材の厚み寸法が、前記ボルトの軸方向一方側に向かうにつれて小さな寸法となっている請求項３記載の接合部構造。
【請求項５】
前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、
前記第１隙間埋め部及び前記第２隙間埋め部は、前記ボルトの径方向を厚み方向として周方向に広がる板状に形成されており、
前記第１隙間埋め部及び前記第２隙間埋め部の厚み寸法が、前記ボルトの周方向一方側に向かうにつれて小さな寸法となっている請求項１記載の接合部構造。
【請求項６】
前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、
前記第１隙間埋め部は、前記第１部材のボルト孔の内周部に配置された環状部と、該環状部から前記第２部材のボルト孔の内周部に向けて突出させた突出部と、を有し、
前記第２隙間埋め部は、前記第２部材のボルト孔の内周部に配置された環状部と、該環状部から前記第１部材のボルト孔の内周部に向けて突出させた突出部と、を有し、
前記第１隙間埋め部の突出部が前記第２隙間埋め部の環状部の径方向内側に入り込んでいると共に、前記第２隙間埋め部の突出部が前記第１隙間埋め部の環状部の径方向内側に入り込んでいる請求項１記載の接合部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接合部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１には、一の部材と他の部材とをボルトによって接合した接合部構造が開示されている。この文献に記載された接合部構造では、一の部材に形成されたボルト孔及び他の部材に形成されたボルト孔とこれらのボルト孔に挿入されたボルトとの間に支圧部材が設けられている。そして、ボルトが締め上げられて、支圧部材がボルトの軸方向に圧縮されることで、ボルト孔とボルトとの間の隙間が埋められるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−６３０８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載された接合部構造では、ボルト締め上げに伴う圧縮により、支圧部材の径方向への寸法が当該支圧部材のポアソン比に対応する寸法だけ増加することによって、上記隙間を埋めるように構成されている。そのため、施工誤差等を考慮してボルト孔の内径が大きく設定されている場合にあっては、ボルト締め上げ途中で支圧部材が座屈することが考えられる。すなわち、ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋めるという観点で改善の余地がある。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋めることができる接合部構造を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１記載の接合部構造は、ボルト孔が形成された第１部材と、前記第１部材と重ね合わせられ、ボルト孔が形成された第２部材と、前記第１部材のボルト孔及び前記第２部材のボルト孔に挿入されたボルトと、前記ボルトと螺合されたナットと、前記第１部材のボルト孔及び前記第２部材のボルト孔と前記ボルトとの間に設けられ、前記ボルト及び前記ナットが締め上げられた状態で、少なくとも一部が前記ボルトの径方向に重なっている隙間埋め部材と、を備えている。
【０００７】
請求項１記載の接合部構造によれば、第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔とボルトとの間に隙間埋め部材が配置された状態で、ボルト及びナットが締め上げられている。この状態では、隙間埋め部材の少なくとも一部がボルトの径方向に重なっている。このように、隙間埋め部材の少なくとも一部を径方向に重ねることで、当該隙間埋め部材の径方向（ボルトの径方向）への寸法を確保する構成とすることで、第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔とボルトとの間に形成された隙間をより均一に埋めることができる。
【０００８】
請求項２記載の接合部構造は、請求項１記載の接合部構造において、前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された環状の第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、前記第１隙間埋め部の軸方向一方側の部分が前記第２隙間埋め部の軸方向他方側の部分の径方向内側に入り込んでいる。
【０００９】
請求項２記載の接合部構造によれば、第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部が取付けられたボルトを第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔に挿入する。次いで、ボルト及びナットを締め上げることで、第１隙間埋め部の軸方向一方側の部分を第２隙間埋め部の軸方向他方側の部分の径方向内側に入り込ませる、という施工手順を実現することができる。
【００１０】
請求項３記載の接合部構造は、請求項１記載の接合部構造において、前記隙間埋め部材は、前記ボルトの径方向を厚み方向とする板状でかつ周方向に巻回されたスパイラル状に形成されている。
【００１１】
請求項３記載の接合部構造によれば、隙間埋め部材が取付けられたボルトを第１部材のボルト孔及び第２部材のボルト孔に挿入する。次いで、ボルト及びナットを締め上げることで、スパイラル状に形成された隙間埋め部材の軸方向（ボルトの軸方向）への寸法を小さくして、当該隙間埋め部材の少なくとも一部を径方向に重ねる、という施工手順を実現することができる。
【００１２】
請求項４記載の接合部構造は、請求項３記載の接合部構造において、前記隙間埋め部材の厚み寸法が、前記ボルトの軸方向一方側に向かうにつれて小さな寸法となっている。
【００１３】
請求項４記載の接合部構造によれば、隙間埋め部材の厚み寸法が上記のように設定されていることにより、ボルト及びナットが締め上げられた際に、隙間埋め部材の少なくとも一部を径方向に重ね易くすることができる。
【００１４】
請求項５記載の接合部構造は、請求項１記載の接合部構造において、前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、前記第１隙間埋め部及び前記第２隙間埋め部は、前記ボルトの径方向を厚み方向として周方向に広がる板状に形成されており、前記第１隙間埋め部及び前記第２隙間埋め部の厚み寸法が、前記ボルトの周方向一方側に向かうにつれて小さな寸法となっている。
【００１５】
請求項５記載の接合部構造によれば、第１隙間埋め部において厚みが厚い部分と第２隙間埋め部において厚みが薄い部分とを重ねると共に、第２隙間埋め部において厚みが厚い部分と第１隙間埋め部において厚みが薄い部分とを重ねることにより、ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋めることができる。
【００１６】
請求項６記載の接合部構造は、請求項１記載の接合部構造において、前記隙間埋め部材は、前記ボルトの軸方向に分割された第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を含んで構成されており、前記第１隙間埋め部は、前記第１部材のボルト孔の内周部に配置された環状部と、該環状部から前記第２部材のボルト孔の内周部に向けて突出させた突出部と、を有し、前記第２隙間埋め部は、前記第２部材のボルト孔の内周部に配置された環状部と、該環状部から前記第１部材のボルト孔の内周部に向けて突出させた突出部と、を有し、前記第１隙間埋め部の突出部が前記第２隙間埋め部の環状部の径方向内側に入り込んでいると共に、前記第２隙間埋め部の突出部が前記第１隙間埋め部の環状部の径方向内側に入り込んでいる。
【００１７】
請求項６記載の接合部構造によれば、第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部が上記環状部及び突出部を備えている。当該構成では、第１部材のボルト孔と第２部材のボルト孔とがずれていることにより、ボルトとボルト孔との隙間が周方向に不均一になっている場合においても、ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋めることができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る接合部構造は、ボルト孔とボルトとの間の隙間をより均一に埋めることができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】大梁と小梁との接合部を示す側面図である。
【図２】ボルト、ナット、ワッシャ及び第１実施形態に係る隙間埋め部材を示す斜視図である。
【図３】ボルト、ナット、ワッシャ及び第１実施形態に係る隙間埋め部材を示す側面図である。
【図４】（Ａ）は第１隙間埋め部を形成する板材を示す平面図であり、（Ｂ）は側面図である。
【図５】図４に示された板材から製造された第１隙間埋め部を示す斜視図である。
【図６】（Ａ）は第２隙間埋め部を形成する板材を示す平面図であり、（Ｂ）は側面図である。
【図７】図６に示された板材から製造された第２隙間埋め部を示す斜視図である。
【図８】図３に示された８−８線に沿って切断した隙間埋め部材の断面を示す断面図である。
【図９】図３に示された９−９線に沿って切断した隙間埋め部材の断面を示す断面図である。
【図１０】図３に示された１０−１０線に沿って切断した隙間埋め部材の断面を示す断面図である。
【図１１】（Ａ）は第１隙間埋め部及び第２隙間埋め部を形成する板材を示す平面図であり、（Ｂ）は側面図である。
【図１２】ボルト及びナットが締め上げられた状態の ボルト、ナット、ワッシャ及び隙間埋め部材を示す図３に対応する側面図である。
【図１３】図１２に示された１３−１３線に沿って切断した隙間埋め部材及びボルトの断面を示す断面図である。
【図１４】図１２に示された１４−１４線に沿って切断した隙間埋め部材及びボルトの断面を示す断面図である。
【図１５】図１２に示された１５−１５線に沿って切断した隙間埋め部材及びボルトの断面を示す断面図である。
【図１６】図１２に示された１６−１６線に沿って切断した隙間埋め部材及びボルトの断面を示す断面図である。
【図１７】図１２に示された１７−１７線に沿って切断した隙間埋め部材及びボルトの断面を示す断面図である。
【図１８】ボルト、ナット、ワッシャ及び第２実施形態に係る隙間埋め部材を示す斜視図である。
【図１９】ボルト、ナット、ワッシャ及び第２実施形態に係る隙間埋め部材を示す側面図である。
【図２０】図１９に示されたボルト、ワッシャ及び隙間埋め部材をボルトの軸方向に沿って切断した断面を示す断面図である。
【図２１】ボルト及びナットが締め上げられた状態の ボルト、ナット、ワッシャ及び隙間埋め部材を示す図１９に対応する側面図である。
【図２２】図２１に示されたボルト、ナット、ワッシャ及び隙間埋め部材をボルトの軸方向に沿って切断した断面を示す断面図である。
【図２３】（Ａ）は第２実施形態の第１変形例に係る隙間埋め部材の一部を示す斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示された２３Ｂ−２３Ｂ線に沿って切断した隙間埋め部材の断面を示す断面図である。
【図２４】（Ａ）は第２実施形態の第２変形例に係る隙間埋め部材の一部を示す斜視図であり、（Ｂ）は（Ａ）に示された２４Ｂ−２４Ｂ線に沿って切断した隙間埋め部材の断面を示す断面図である。
【図２５】図２３及び図２４に示された隙間埋め部材がボルト締め上げ時に径方向に重なる過程を模式的に示した模式図である。
【図２６】第２実施形態の第３変形例に係る隙間埋め部材がボルト締め上げ時に径方向に重なる過程を模式的に示した模式図である。
【図２７】ボルト、ナット、ワッシャ及び第３実施形態に係る隙間埋め部材等を示す側面図である。
【図２８Ａ】第３実施形態に係る隙間埋め部材を示す斜視図である。
【図２８Ｂ】ボルトが挿通された状態の第３実施形態に係る隙間埋め部材を示す斜視図である。
【図２８Ｃ】ボルトが締め上げられた状態の第３実施形態に係る隙間埋め部材を示す斜視図である。
【図２８Ｄ】ボルトが挿通された状態の第３実施形態に係る隙間埋め部材を示す平面図である。
【図２８Ｅ】ボルトが締め上げられた状態の第３実施形態に係る隙間埋め部材を示す平面図である。
【図２９】第４実施形態に係る隙間埋め部材等を示す斜視図である。
【図３０】他の形態の大梁と小梁との接合部を示す側面図である。
【図３１】他の形態の梁と梁との接合部を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
図１〜図１７を用いて本発明の第１実施形態に係る隙間埋め部材及び当該隙間埋め部材が用いられた接合部構造について説明する。
【００２１】
図１及び図２に示されるように、本実施形態の隙間埋め部材３０は、大梁３２に固定された第１部材としてのシアプレート３８と第２部材としての小梁３４との接合部３６に設けられている。なお、建物の上下方向上側を矢印Ｚ方向で示し、小梁３４が伸びる方向の一方側を矢印Ｘ方向とし、大梁３２が伸びる方向の一方側を矢印Ｙ方向とする。また、矢印Ｘ方向及び矢印Ｙ方向は建物の水平方向と一致している。
【００２２】
図１に示されるように、大梁３２は、長さ方向（矢印Ｙ方向及び矢印Ｙとは反対方向）と直交する方向である高さ方向（矢印Ｚ方向及び矢印Ｚとは反対方向）への寸法がＨ、幅方向（矢印Ｘ方向及び矢印Ｘとは反対方向）への寸法がＷとされたＨ形鋼である。具体的には、大梁１２は、上下方向を厚み方向として水平方向に広がる矩形板状の上側フランジ部３２Ａと、上側フランジ部３２Ａの下方側において当該上側フランジ部３２Ａと平行に広がる矩形板状の下側フランジ部３２Ｂと、を備えている。また、大梁３２は、上側フランジ部３２Ａの幅方向の中央部と下側フランジ部３２Ｂの幅方向の中央部とを上下方向につなぐ矩形板状のウェブ部３２Ｃを備えている。
【００２３】
また、大梁３２のウェブ部３２Ｃには、小梁３４を大梁３２に支持させるためのシアプレート３８が接合されている。このシアプレート３８は、矢印Ｙ方向及び矢印Ｙとは反対方向を厚み方向として矢印Ｘ方向及び矢印Ｚ方向に広がる矩形板状に形成されている。また、シアプレート３８における矢印Ｘ方向側の端部は、大梁３２のウェブ部３２Ｃに溶接で接合されている。さらに、シアプレート３８における矢印Ｘ方向とは反対側には、複数のボルト４０（図２参照）がそれぞれ挿通される複数のボルト孔３８Ａが形成されている。なお、このボルト孔３８Ａの内径は、ボルト４０の軸部の外径に対して２ｍｍほど大きな内径とされている。
【００２４】
小梁３４は、高さ寸法（矢印Ｚ方向及び矢印Ｚとは反対方向への寸法）及び幅寸法（矢印Ｙ方向及び矢印Ｙとは反対方向への寸法）が大梁３２の高さ寸法Ｈ及び幅方向Ｗとそれぞれ同じ寸法に設定されたＨ形鋼（外法一定Ｈ形鋼）である。この小梁３４は、大梁３２の上側フランジ部３２Ａ、下側フランジ部３２Ｂ及びウェブ部３２Ｃとそれぞれ対応する上側フランジ部３４Ａ、下側フランジ部３４Ｂ及びウェブ部３４Ｃを備えている。この上側フランジ部３４Ａ、下側フランジ部３４Ｂ及びウェブ部３４Ｃの厚み寸法は、大梁３２の上側フランジ部３２Ａの厚み寸法、下側フランジ部３２Ｂの厚み寸法及びウェブ部３２Ｃの厚み寸法よりもそれぞれ小さな寸法に設定されている。また、ウェブ部３４Ｃにおける矢印Ｘ方向側の端部には、複数のボルト４０（図２参照）がそれぞれ挿通される複数のボルト孔３４Ｄが形成されている。なお、このボルト孔３４Ｄの内径は、シアプレート３８に形成されたボルト孔３８Ａの内径と同様にボルト４０の軸部の外径に対して２ｍｍほど大きな内径とされている。そして、このボルト孔３４Ｄ及びシアプレート３８に形成されたボルト孔３８Ａに挿通されたボルト４０にナット４２が螺合される（ボルト４０及びナット４２が締め上げられる）ことで、小梁３４の一方側の端部がシアプレート３８に固定されている。すなわち、小梁３４の一方側の端部がシアプレート３８を介して大梁３２に固定されている。
【００２５】
図１及び図２に示されるように、本実施形態では、小梁３４に形成されたボルト孔３４Ｄ及びシアプレート３８に形成されたボルト孔３８Ａとボルト４０との間には、両者の間に形成された隙間を埋めるための隙間埋め部材３０が設けられている。図２及び図３に示されるように、本実施形態の隙間埋め部材３０は、ボルト４０の軸方向に分割された第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８によって構成されている。なお、ボルト４０の軸方向、周方向及び径方向を矢印Ａ、矢印Ｃ及び矢印Ｒでそれぞれ示す。また以下、単に軸方向、周方向、径方向を示す場合は、特に断りのない限り、ボルト４０の軸方向、周方向、径方向を示すものとする。
【００２６】
図４（Ａ）（Ｂ）及び図５に示されるように、第１隙間埋め部４６は、板状の素材５０が環状に曲げられることによって形成されている。具体的には、図４（Ａ）に示されるように、第１隙間埋め部４６を形成するための素材５０は、その厚み方向から見て紙面左側から右側に向かうにつれて幅寸法が次第に小さくなる四角形状（台形状）の鋼板材である。この素材５０は、当該素材５０をその幅方向に二等分する二等分線Ｌ１を挟んで対称に形成されている。なお、この素材５０の最大幅寸法はＷＡであり、最小幅寸法はｗＡであり、長さ寸法はＬＡである。また、図４（Ｂ）に示されるように、この素材５０の厚み寸法は、紙面左側から右側に向かうにつれて次第に大きくなっている。すなわち、素材５０の厚み寸法は、当該素材５０の幅が広い側から狭い側に向かうにつれて次第に大きくなっている。なお、この素材５０の最大厚み寸法はＴＡであり、最小幅寸法はｔＡである。以上説明した素材５０は、上記二等分線Ｌ１と対応する位置で切断される。これにより、当該素材５０から２つの第１隙間埋め部４６が製造されるようになっている。なお、素材５０の切断工程は、以下の曲げ工程を経た後に行ってもよい。また、以下の説明においては、図５においてハッチングで示された第１隙間埋め部４６を用いた場合について説明する。
【００２７】
図５に示されるように、上記二等分線Ｌ１（素材５０の切断面）の軸方向位置が同じ位置となるように前述の素材５０が環状に（周方向に）曲げられる。この状態では、素材５０の周方向の両端部が径方向に重なっている。詳述すると、素材５０における幅が狭い側の端部が広い側の端部に対して径方向外側に配置された状態で互いに重なっている。
【００２８】
図２及び図３に示されるように、以上の製法により製造された第１隙間埋め部４６の軸方向一方側（矢印Ａ方向側）の端面（素材５０の切断面）は、ボルト４０に挿通された一方のワッシャ４４に当接するワッシャ当接面４６Ａとされている。また、第１隙間埋め部４６の軸方向他方側の端面は、周方向一方側（矢印Ｃ方向側）に向かうにつれて軸方向他方側へ向かう螺旋状の螺旋面４６Ｂとされている。なお、第１隙間埋め部４６の周方向一方側の端部を薄肉端部４６Ｃと呼び、周方向他方側の端部を厚肉端部４６Ｄと呼ぶ。また、第１隙間埋め部４６において径方向に２重に重なっている部分を重合部４６Ｅ（図８も参照）と呼び、第１隙間埋め部４６において径方向に２重に重なっていない部分（重合部４６Ｅを除く部分）を非重合部４６Ｆと呼ぶ。
【００２９】
図６（Ａ）（Ｂ）及び図７に示されるように、第２隙間埋め部４８は、第１隙間埋め部４６と同様に板状の素材５２が環状に曲げられることによって形成されている。具体的には、図６（Ａ）に示されるように、第２隙間埋め部４８を形成するための素材５２は、その厚み方向から見て紙面左側から右側に向かうにつれて幅寸法が次第に大きくなる四角形状（台形状）の鋼板材である。この素材５２は、当該素材５２をその幅方向に二等分する二等分線Ｌ２を挟んで対称に形成されている。なお、この素材５２の最大幅寸法はＷＢであり、最小幅寸法はｗＢであり、長さ寸法はＬＢである。また、図６（Ｂ）に示されるように、この素材５２の厚み寸法は、紙面左側から右側に向かうにつれて次第に大きくなっている。すなわち、素材５２の厚み寸法は、当該素材５２の幅が狭い側から広い側に向かうにつれて次第に大きくなっている。なお、この素材５２の最大厚み寸法はＴＢであり、最小幅寸法はｔＢである。以上説明した素材５２は、上記二等分線Ｌ２と対応する位置で切断される。これにより、当該素材５２から２つの第２隙間埋め部４８が製造されるようになっている。なお、素材５２の切断工程は、以下の曲げ工程を経た後に行ってもよい。また、以下の説明においては、図７においてハッチングで示された第２隙間埋め部４８を用いた場合について説明する。
【００３０】
ここで、一例として、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２の最大厚み寸法ＴＢ、最小幅寸法ｔＢを第１隙間埋め部４６を形成する素材５０の最大厚み寸法ＴＡ及び最小幅寸法ｔＡとそれぞれ同じ寸法に設定する。また、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２の最大幅寸法ＷＢと第１隙間埋め部４６を形成する素材５０の最小幅寸法ｗＡとを足し合わせた寸法と、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２の最小幅寸法ｗＢと第１隙間埋め部４６を形成する素材５０の最大幅寸法ＷＡとを足し合わせた寸法と、を同一の寸法に設定すると共に、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２の最大幅寸法ＷＢと第１隙間埋め部４６を形成する素材５０の最大幅寸法ＷＡとを同じ寸法に設定する。さらに、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２の長さ寸法ＬＢを第１隙間埋め部４６を形成する素材５０の長さ寸法ＬＡと同じ寸法に設定する。そして、第２隙間埋め部４８を形成する素材５２及び第１隙間埋め部４６を形成する素材５０を矩形状の板材から切り出すことで、当該板材を無駄なく使うことができる。また、図１１に示されるように、矩形板状の素材５３から第１隙間埋め部４６を形成する素材５０及び第２隙間埋め部４８を形成する素材５２を１つずつ得られるようにしてもよい。
【００３１】
図７に示されるように、上記二等分線Ｌ２（素材５２の切断面）の軸方向位置が同じ位置となるように前述の素材５２が環状に（周方向に）曲げられる。この状態では、素材５２の周方向の両端部が径方向に重なっている。詳述すると、素材５２における幅が広い側の端部が狭い側の端部に対して径方向外側に配置された状態で互いに重なっている。
【００３２】
図２及び図３に示されるように、以上の製法により製造された第２隙間埋め部４８の軸方向他方側の端面（素材５２の切断面）は、ボルト４０に挿通された他方のワッシャ４４に当接するワッシャ当接面４８Ａとされている。また、第２隙間埋め部４８の軸方向一方側の端面は、周方向他方側に向かうにつれて軸方向一方側へ向かう螺旋状の螺旋面４８Ｂとされている。なお、第２隙間埋め部４８の周方向一方側の端部を薄肉端部４８Ｃと呼び、周方向他方側の端部を厚肉端部４８Ｄと呼ぶ。また、第２隙間埋め部４８において径方向に２重に重なっている部分を重合部４８Ｅ（図１０も参照）と呼び、第２隙間埋め部４８において径方向に２重に重なっていない部分（重合部４８Ｅを除く部分）を非重合部４８Ｆと呼ぶ。
【００３３】
図３に示されるように、以上説明した第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８は、ボルト４０に挿入された状態で当該ボルト４０に係止されている。なお、ボルト４０が挿入される前の第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８の内径をボルト４０の外径よりもやや小さな内径に設定することにより、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８がボルト４０に係止された状態を容易に維持することができる。
【００３４】
ここで、図３及び図９に示されるように、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８がボルト４０に係止された状態では、第１隙間埋め部４６の非重合部４６Ｆにおける軸方向他方側の端部４６Ｆ１が、第２隙間埋め部４８の非重合部４８Ｆにおける軸方向一方側の端部４８Ｆ１の径方向内側に配置されている。
【００３５】
次いで、図１に示されるように、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８が係止された状態のボルト４０（図３に示された状態のボルト４０）を小梁３４に形成されたボルト孔３４Ｄ及びシアプレート３８に形成されたボルト孔３８Ａに挿通して、ボルト４０及びナット４２を締め上げることで、小梁３４の一方側の端部がシアプレート３８に固定される。
【００３６】
ここで、ボルト４０及びナット４２が締め上げられると、図１２に示されるように、第１隙間埋め部４６の螺旋面４６Ｂと第２隙間埋め部４８の螺旋面４８Ｂとが当接すると共に摺動しながら、第１隙間埋め部４６の非重合部４６Ｆが第２隙間埋め部４８の非重合部４８Ｆの径方向内側にさらに入り込む。これにより、図１３〜図１７に示されるように、第１隙間埋め部４６の非重合部４６Ｆと第２隙間埋め部４８の非重合部４８Ｆとが径方向に重なっている範囲がボルト４０及びナット４２の締め上げ前に対して増加して、小梁３４に形成されたボルト孔３４Ｄ及びシアプレート３８に形成されたボルト孔３８Ａとボルト４０との間の隙間が、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８によって埋められる。その結果、本実施形態では、シアプレート３８と小梁３４との接合部３６にせん断力が作用して、シアプレート３８と小梁３４とが相対的に変位し始めた初期段階から、支圧力を小梁３４からシアプレート３８（シアプレート３８から小梁３４）に伝達することができる。これにより、シアプレート３８と小梁３４との接合部３６の支圧剛性を確保することができる。また、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８を軸方向に圧縮変形させなくても上記隙間が埋められる構成とすることで、当該隙間を均一に埋めることができる。すなわち、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８が座屈等することに伴い、上記隙間が均一に埋められない状態が生じることを抑制することができる。
【００３７】
また、本実施形態では、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８の厚みが周方向一方側に向かうにつれて次第に薄くなっている。当該構成では、第１隙間埋め部４６において厚みが厚い部分と第２隙間埋め部４８において厚みが薄い部分とを重ねると共に、第２隙間埋め部４８において厚みが厚い部分と第１隙間埋め部４６において厚みが薄い部分とを重ねることにより、上記隙間をより均一に埋めることができる。
【００３８】
（第２実施形態に係る隙間埋め部材）
次に、図１８〜図２２を用いて本発明の第２実施形態に係る隙間埋め部材５４について説明する。
【００３９】
図１８及び図１９に示されるように、本実施形態に係る隙間埋め部材５４は、帯状の鋼板材が螺旋状（スパイラル状）に巻回されることによって形成されている。具体的には、隙間埋め部材５４は、径方向を厚み方向とすると共に周方向一方側に向かうにつれて軸方向他方側へ向かうスパイラル状に形成されている。また、図２０に示されるように、本実施形態では、隙間埋め部材５４を軸方向に沿って切断した断面視で、隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａと当該一部分と軸方向に隣り合う他の部分における軸方向一方側の端部５４Ｂとが径方向に重なっている。さらに、ボルト４０及びナット４２が締め上げられる前の状態の隙間埋め部材５４の軸方向への寸法は、ボルト孔（図１に示されたボルト孔３８Ａ、３４Ｄ等）が形成された部材の厚みよりも大きな寸法となっている。
【００４０】
そして、隙間埋め部材５４が取付けられたボルト４０をボルト孔（図１に示されたボルト孔３８Ａ、３４Ｄ等）に挿入する。次いで、ボルト４０及びナット４２を締め上げると、図２１及び図２２に示されるように、隙間埋め部材５４が軸方向に圧縮される。この圧縮の態様は、圧縮コイルスプリングが圧縮される態様と類似しており、隙間埋め部材５４は塑性変形されない。また、隙間埋め部材５４が圧縮されると、当該隙間埋め部材５４において径方向に重なり合う部分の範囲が増加する。これにより、ボルト４０と当該ボルト４０が挿通されるボルト孔（図１に示されたボルト孔３８Ａ、３４Ｄ等）との間の隙間を、隙間埋め部材５４によって埋めることができる。
【００４１】
ここで、ボルト４０及びナット４２が締め上げられる前の状態において、隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａと当該一部分と軸方向に隣り合う他の部分における軸方向一方側の端部５４Ｂとが径方向に重なっていない構成においては、隙間埋め部材５４の径方向への厚み寸法を図２３及び図２４のように設定すると良い。図２３（Ａ）及び（Ｂ）に示された構成では、隙間埋め部材５４を軸方向に沿って切断した断面視で、隙間埋め部材５４の径方向への厚み寸法が、軸方向一方側に向かうにつれて小さな寸法となっている。また、図２４（Ａ）及び（Ｂ）に示された構成では、隙間埋め部材５４を軸方向に沿って切断した断面視で、隙間埋め部材５４の径方向への厚み寸法が、軸方向他方側に向かうにつれて小さな寸法となっている。これらの構成では、ボルト４０及びナット４２が締め上げられた際に、隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａと当該一部分と軸方向に隣り合う他の部分における軸方向一方側の端部５４Ｂとを径方向に重ね易くすることができる。
【００４２】
また、図２５に示されるように、隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａの径方向への厚み寸法を軸方向他方側に向かうにつれて小さな寸法にすると共に、軸方向一方側の端部５４Ｂの径方向への厚み寸法を軸方向一方側に向かうにつれて小さな寸法にしてもよい。当該構成では、ボルト４０及びナット４２が締め上げられた際に、隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａと当該一部分と軸方向に隣り合う他の部分における軸方向一方側の端部５４Ｂとを径方向により一層重ね易くすることができる。
【００４３】
また、図２６に示されるように、隙間埋め部材５４の径方向への厚み寸法を軸方向一方側に向かうにつれて小さな寸法とすると共に隙間埋め部材５４の一部分における軸方向他方側の端部５４Ａと当該一部分と軸方向に隣り合う他の部分における軸方向一方側の端部５４Ｂとを予め径方向に重ねておいてもよい。
【００４４】
（第３実施形態に係る隙間埋め部材）
次に、図２７及び図２８Ａ〜図２８Ｅを用いて本発明の第３実施形態に係る隙間埋め部材５６について説明する。
【００４５】
図２７、図２８Ａ及び図２８Ｄに示されるように、本実施形態の隙間埋め部材５６は、ボルト４０が挿通される２つのボルト孔３８Ａ、３４Ｄの孔位置が互いにずれている場合に適用される。なお、一例として、２つのボルト孔３８Ａ、３４Ｄはボルト４０の外径よりも２ｍｍほど大きな内径とされている。そのためボルト４０がボルト孔３８Ａ、３４Ｄに挿通可能な範囲において、ボルト孔３８Ａの孔位置とボルト孔３４Ｄの孔位置とが最大４ｍｍほどずれることがある。
【００４６】
図２７及び図２８Ａに示されるように、隙間埋め部材５６は、ボルト４０の軸方向に分割された第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８によって構成されている。
【００４７】
第１隙間埋め部４６は、ボルト孔３８Ａの内径に対応する外径の鋼管材等を用いて形成されている。この第１隙間埋め部４６は、ボルト４０及びナット４２が締め上げられた状態においてボルト孔３８Ａの内周部に配置されると共に他方のボルト孔３４Ｄ側の面が径方向に対して傾斜された環状部４６Ｇと、環状部４６Ｇにおいて軸方向への寸法が大きい側から他方のボルト孔３４Ｄの内周部に向けて突出させた突出部４６Ｈと、を備えている。また、環状部４６Ｇ及び突出部４６Ｈには、当該環状部４６Ｇを周方向に分割するスリット４６Ｊが軸方向に沿って形成されている。
【００４８】
第２隙間埋め部４８は、第１隙間埋め部４６と同様に、ボルト孔３４Ｄの内径に対応する外径の鋼管材等を用いて形成されている。この第２隙間埋め部４８は、ボルト４０及びナット４２が締め上げられた状態においてボルト孔３４Ｄの内周部に配置されると共に一方のボルト孔３８Ａ側の面が径方向に対して傾斜された環状部４８Ｇと、環状部４８Ｇにおいて軸方向への寸法が大きい側から一方のボルト孔３８Ａの内周部に向けて突出させた突出部４８Ｈと、を備えている。また、環状部４８Ｇ及び突出部４８Ｈには、当該環状部４８Ｇを周方向に分割するスリット４８Ｊが軸方向に沿って形成されている。
【００４９】
図２８Ｃ及び図２８Ｅに示されるように、以上説明した隙間埋め部材５６によれば、第１隙間埋め部４６の突出部４６Ｈと第２隙間埋め部４８の突出部４８Ｈとをボルト孔３８Ａ、３４Ｄの孔位置がずれている方向（図２７における紙面左右方向）に対向させた状態で、ボルト４０及びナット４２を締め上げる。これにより、第１隙間埋め部４６の突出部４６Ｈと第２隙間埋め部４８の環状部４８Ｇとが径方向に重なると共に、第２隙間埋め部４８の突出部４８Ｈと第１隙間埋め部４６の環状部４６Ｇとが径方向に重なる。また、第１隙間埋め部４６の環状部４６Ｇ及び突出部４６Ｈにおけるスリット４６Ｊの周縁部が径方向に重なると共に、第２隙間埋め部４８の環状部４８Ｇ及び突出部４８Ｈにおけるスリット４８Ｊの周縁部が径方向に重なる。このように、本実施形態では、ボルト４０が挿通される２つのボルト孔３８Ａ、３４Ｄの孔位置が互いにずれている場合においても、シアプレート３８と小梁３４とが相対的に変位し始めた初期段階から、支圧力を小梁３４からシアプレート３８（シアプレート３８から小梁３４）に伝達することができる。
【００５０】
（第４実施形態に係る隙間埋め部材）
次に、図２９を用いて本発明の第４実施形態に係る隙間埋め部材５８について説明する。
【００５１】
図２９に示されるように、隙間埋め部材５８は、ボルト４０の軸方向に分割された第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８によって構成されている。この第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８は、ボルト孔３８Ａ、３４Ｄ（図１等参照）の内径に対応する外径の鋼管材等を用いて形成されている。
【００５２】
第１隙間埋め部４６の軸方向他方側の端部４６Ｉは、軸方向他方側に向かうにつれて外径が径方向内側に次第に窄まる形状に形成されている。また、第１隙間埋め部４６には、軸方向他方側が開放された２つのスリット４６Ｊが形成されており、これら２つのスリット４６Ｊは周方向に等間隔に配置されている。
【００５３】
また、第２隙間埋め部４８の軸方向一方側の端部４８Ｉは、軸方向一方側に向かうにつれて内径が径方向外側に次第に拡径するすり鉢形状に形成されている。また、第２隙間埋め部４８には、軸方向一方側が開放された２つのスリット４８Ｊが形成されており、これら２つのスリット４８Ｊは周方向に等間隔に配置されている。
【００５４】
以上説明した隙間埋め部材５８によれば、ボルト４０及びナット４２を締め上げ始めると、第１隙間埋め部４６の軸方向他方側の端部４６Ｉが第２隙間埋め部４８の軸方向一方側の端部４８Ｉの径方向内側に入り込む。そしてさらに、ボルト４０及びナット４２を締め上げると、第１隙間埋め部４６がスリット４６Ｊの周縁を起点として縮径すると共に第２隙間埋め部４８がスリット４８Ｊの周縁を起点として拡径しながら、第１隙間埋め部４６及び第２隙間埋め部４８において互いに径方向へ重なっている範囲が増加する。これにより、ボルト孔３８Ａ、３４Ｄとボルト４０との間に形成された隙間を均一に埋めることができる。
【００５５】
なお、以上説明した各隙間埋め部材３０、５４、５６、５８は、他の構成の接合部に適用することもできる。例えば、図３０に示されるように、高さ寸法及び幅寸法が互いに異なる寸法に設定された大梁３２と小梁３４との接合部に各隙間埋め部材３０、５４、５６、５８を適用することもできる。なお、図３０に示された例では、大梁３２の高さ寸法が小梁３４の高さ寸法よりも大きな寸法となっている。
【００５６】
また、図３１に示されるように、互いの長手方向に直線状に配置された一の梁６０と他の梁６２との接合部に各隙間埋め部材３０、５４、５６、５８を適用することもできる。なお、一の梁６０及び他の梁６２は、各部の寸法が同じ寸法に設定されたＨ形鋼である。一の梁６０の上側フランジ部６０Ａと他の梁６２の上側フランジ部６２Ａとは、両者を挟み込む一対の継手板６４、ボルト４０及びナット４２を介して３枚重ねで接合されている。これと同様に、一の梁６０の下側フランジ部６０Ｂと他の梁６２の下側フランジ部６２Ｂとは、両者を挟み込む一対の継手板６６、ボルト４０及びナット４２を介して接合されており、一の梁６０のウェブ部６０Ｃと他の梁６２のウェブ部６２Ｃとは、両者を挟み込む一対の継手板６８、ボルト４０及びナット４２を介して接合されている。そして、各隙間埋め部材３０、５４、５６、５８をボルト４０と当該ボルト４０が挿通されるボルト孔との間に設けることができる。
【００５７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、その主旨を逸脱しない範囲内において上記以外にも種々変形して実施することが可能であることは勿論である。
【符号の説明】
【００５８】
３０   隙間埋め部材
３４   小梁（第２部材）
３４Ｄ ボルト孔
３８   シアプレート（第１部材）
３８Ａ ボルト孔
４０   ボルト
４２   ナット
４６   第１隙間埋め部
４６Ｇ 環状部
４６Ｈ 突出部
４８   第２隙間埋め部
４８Ｇ 環状部
４８Ｈ 突出部
５４   隙間埋め部材
５６   隙間埋め部材
５８   隙間埋め部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８Ａ】
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【図２８Ｂ】
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【図２８Ｃ】
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【図２８Ｄ】
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【図２８Ｅ】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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