(57)【要約】【課題】主に、芯材の開裂線と表皮材の開裂線とを、より正確な状態で位置合せし得るようにする。【解決手段】表皮貼着治具８にセットされた芯材４に表皮材５を被せ、芯材４に形成された開裂線２と表皮材５に形成された開裂線３とを重ね合せた状態で、芯材４と表皮材５とを貼合わせて一体化してなるエアバッグリッド部材１の開裂線２，３位置合せ方法に関する。  表皮材５の開裂線３の周辺部分を他の部分よりも引張り勝手にしながら芯材４の開裂線２に表皮材５の開裂線３を合わせるようにする。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮貼着治具にセットされた芯材に表皮材を被せ、前記芯材に形成された開裂線と前記表皮材に形成された開裂線とを重ね合せた状態で、前記芯材と前記表皮材とを貼合わせて一体化してなるエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法において、
前記表皮材の前記開裂線の周辺部分を他の部分よりも引張り勝手にしながら前記芯材の前記開裂線に前記表皮材の前記開裂線を合わせることを特徴とするエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法。
【請求項２】
請求項１に記載のエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法において、
前記芯材および前記表皮材の前記開裂線が、主開裂線部、および、該主開裂線部と直交する副開裂線部を有し、
前記表皮貼着治具または前記芯材の一方に位置決突起を設けると共に、前記表皮材に前記位置決突起に係合される位置決孔を設け、
前記主開裂線部の中央部に対し、
前記芯材の前記主開裂線部と直交する方向の寸法よりも、
前記表皮材の前記主開裂線部と直交する方向の位置合せ間隔が短くなるように、前記表皮材に前記位置決孔を配置して、
該位置決孔を前記位置決突起に嵌合することを特徴とするエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法。
【請求項３】
請求項２に記載のエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法において、
前記副開裂線部の位置に対し、
前記芯材の前記主開裂線部と直交する方向の寸法よりも、
前記表皮材の前記主開裂線部と直交する方向の位置合せ間隔が短くなるように、前記表皮材に前記位置決孔を配置して、
該位置決孔を前記位置決突起に嵌合することを特徴とするエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法。
【請求項４】
請求項２または請求項３に記載のエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法において、
前記主開裂線部の位置に対し、
前記芯材の前記副開裂線部と直交する方向の寸法よりも、
前記表皮材の前記副開裂線部と直交する方向の位置合せ間隔が短くなるように、前記表皮材に前記位置決孔を配置して、
該位置決孔を前記位置決突起に嵌合することを特徴とするエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車などの車両には、緊急時の安全手段としてエアバッグ装置が備えられている（例えば、特許文献１参照）。エアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収容するエアバッグモジュールと、通常時はエアバッグモジュールを覆い隠すと共に、緊急時に、エアバッグ本体が膨出する開口を形成させるためのエアバッグリッド部材とを備えている。
【０００３】
エアバッグリッド部材には、裏面側にエアバッグ本体の押圧によって開裂する開裂線が形成されている。
【０００４】
そして、エアバッグリッド部材には、芯材に表皮材を重ねて貼合わせることによって一体化した構造のものが存在している。この場合、開裂線は、芯材と表皮材の裏面側にそれぞれ形成される。そして、芯材と表皮材とは、開裂線どうしを正確に位置合わせした状態で貼合わせる必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３２６８１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、芯材の開裂線と表皮材の開裂線は、共に裏面側に形成されているため、表面側からは直接見ることができないので、開裂線どうしを正確に位置合わせすることが困難となっていた。
【０００７】
そこで、本発明は、主に、上記した問題点を解決することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明は、
表皮貼着治具にセットされた芯材に表皮材を被せ、前記芯材に形成された開裂線と前記表皮材に形成された開裂線とを重ね合せた状態で、前記芯材と前記表皮材とを貼合わせて一体化してなるエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法において、
前記表皮材の前記開裂線の周辺部分を他の部分よりも引張り勝手にしながら前記芯材の前記開裂線に前記表皮材の前記開裂線を合わせることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、上記構成によって、芯材の開裂線と表皮材の開裂線とを、より正確な状態で位置合せすることなどができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施の形態にかかるエアバッグリッド部材の構造を示す分解斜視図である。
【図２】実施例１にかかるエアバッグリッド部材の開裂線位置合せ方法を示す分解斜視図である。
【図３】図２の変形例にかかる図２と同様の分解斜視図である。
【図４】図２の位置合せ状態を示す縦断面図である。
【図５】実施例２にかかる図２と同様の分解斜視図である。
【図６】図５の位置合せ状態を示す縦断面図である。
【図７】開裂線の位置ズレの状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図７は、この実施の形態を説明するためのものである。
【実施例１】
【００１２】
＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。
【００１３】
図中、方向は、車両前後方向Ｘ、車幅方向Ｙ、上下方向Ｚとなっている。
【００１４】
自動車などの車両には、緊急時の安全手段としてエアバッグ装置が備えられる。例えば、助手席用のこのエアバッグ装置は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収容するエアバッグモジュールと、通常時はエアバッグモジュールを覆い隠すと共に、緊急時に、エアバッグ本体が膨出する開口を形成させるためのエアバッグリッド部材１（図１）とを備えている。
【００１５】
エアバッグリッド部材１には、裏面側にエアバッグ本体の押圧によって開裂する開裂線２，３が形成される。
【００１６】
エアバッグリッド部材１には、芯材４に表皮材５を重ねて貼合わせることによって一体化した構造のものが存在する。この場合、開裂線２，３は、芯材４と表皮材５の裏面側にそれぞれ形成される。開裂線２，３は、芯材４や表皮材５の裏面側に形成された、表面に達しない深さの切込部とされる。そして、芯材４と表皮材５とは、開裂線２，３どうしを正確に位置合せした状態で貼合わせる必要がある。
【００１７】
ここで、エアバッグリッド部材１には、例えば、図２の実施例１や図５の実施例２のように、車室の前部に設置されるインストルメントパネル６と一体になったもの（一体型リッド）や、図３の変形例に示すように、インストルメントパネル６とは別体に構成されたもの（別体型リッド）などが存在している。
【００１８】
例えば、一体型リッドの場合、図１に示すように、エアバッグリッド部材１を、インストルメントパネル６の上面全体と同じ形状および大きさに形成して、インストルメントパネル６を構成するためのベース部材７に上から被着する。
【００１９】
また、別体型リッドの場合、エアバッグリッド部材１を、インストルメントパネル６の（エアバッグ装置側または助手席側の）一部を覆う形状および大きさに形成して、インストルメントパネル６を構成するためのベース部材７の一部に上から被着する。または、エアバッグリッド部材１を、ベース部材７に形成したエアバッグ装置を設置するための開口部（図１の開口部７ｃ参照）に合う形状および大きさに形成して、ベース部材７やインストルメントパネル６に形成した開口部に取付けるようにする。
【００２０】
芯材４は、硬質で比較的厚肉の樹脂によって形成される。表皮材５は、柔軟で比較的薄肉のシート材とされる。表皮材５には、例えば、本皮革や、ＰＶＣ材（ポリ塩化ビニル）や、ＰＥ材（ポリエステル）や、ＴＰＵ材（熱可塑性ポリウレタン）などの特性の異なる各種の素材が適宜使用される。
【００２１】
例えば、図２に示すように、芯材４と表皮材５とは、表皮貼着治具８を用いて手作業などで貼合わされる。表皮貼着治具８は、芯材４をセットして位置固定するものであり、表皮貼着治具８には、芯材４の位置決めを行うための位置決め部８ａ，８ｂが形成される。位置決め部８ａ，８ｂは、芯材４に形成された開口部４ａ，４ｂや、芯材４の裏面に形成されたボスやリブなどの芯材４の凹凸部分を利用して芯材４を位置決めするものとされる。
【００２２】
この実施例では、芯材４の車幅方向Ｙの中央部にスピーカーグリルを取付けるための開口部４ａが形成されており、位置決め部８ａは、スピーカーグリルを取付けるための開口部４ａに嵌合される凸部とされている。
【００２３】
また、芯材４の前部にフロントデフロスターグリルを取付けるための開口部４ｂが形成されており、位置決め部８ｂは、フロントデフロスターグリルを取付けるための開口部４ｂに嵌合される凸部とされている。但し、位置決め部８ａ，８ｂおよび開口部４ａ，４ｂは上記に限るものではない。
【００２４】
なお、表皮材５についても、芯材４の開口部４ａ，４ｂと合致する位置に対応する開口部５ａが適宜設けられる。また、図１のベース部材７についても、芯材４の開口部４ａ，４ｂと合致する位置に対応する開口部７ａ，７ｂが適宜設けられる。また、ベース部材７には、エアバッグ装置を設置するための開口部７ｃも形成されている。
【００２５】
芯材４と表皮材５とは、接着剤で接着される。接着剤には、例えば、熱硬化性のものを用いることによって、接着タイミンクをコントロールすることが可能になる。
【００２６】
なお、エアバッグリッド部材１が大きくなる程、芯材４と表皮材５との取扱いや貼合わせ作業が難しくなると共に、芯材４の開裂線２と表皮材５の開裂線３との位置合せ作業の難易度が高くなる。
【００２７】
上記のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。
【００２８】
（１）例えば、図２（〜図４）に示すように、表皮材５の開裂線３の周辺部分を他の部分よりも引張り勝手にしながら芯材４の開裂線２に表皮材５の開裂線３を合わせるようにする。
【００２９】
ここで、開裂線３の周辺部分とは、エアバッグリッド部材１においてエアバッグ本体が膨出する開口となる部分およびその周りの部分のことである。他の部分とは、エアバッグリッド部材１の上記開口およびその周辺の外側部分のことである。
【００３０】
引張り勝手とは、表皮材５に張力を付与した状態のことである。表皮材５は、通常、表皮材５がたるまないように、全体にほぼ均一な張力をかけた状態で芯材４に貼付けられている。これに対し、この実施例では、開裂線３の周辺部分の張力を他の部分（開裂線３の周辺以外の部分）の張力よりも局部的に強くしている。これにより、表皮材５は、少なくとも、比較的張力の強い第一の部分（開裂線３の周辺部分）と、比較的張力の弱い第二の部分（他の部分）とを有して不均一な張力で芯材４に貼付けられる。開裂線３の周辺部分に付与する張力は、開裂線３に開裂が生じる強さよりも小さいものとする。
【００３１】
（２）芯材４および表皮材５の開裂線２，３が、主開裂線部２ａ，３ａ、および、主開裂線部２ａ，３ａと直交する副開裂線部２ｂ，３ｂを有している。
そして、表皮貼着治具８（図２〜図４）または芯材４（図５、図６）の一方に位置決突起１１を設けると共に、表皮材５に位置決突起１１に係合される位置決孔１２を設ける。
そして、主開裂線部２ａ，３ａの中央部に対し、
芯材４の主開裂線部２ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の寸法Ｌ１よりも、
表皮材５の主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の位置合せ間隔Ｍ１の方が短くなるように（Ｍ１＜Ｌ１）、表皮材５に位置決孔１２ａを配置する。そして、位置決孔１２ａを対応して設けられた位置決突起１１ａに嵌合させるようにする。
【００３２】
ここで、主開裂線部２ａ，３ａは、ほぼ車幅方向Ｙへ延びる１本の横線とされ、副開裂線部２ｂ，３ｂは、主開裂線部２ａ，３ａの両端部を通ってほぼ車両前後方向Ｘへ延びる平行な２本の縦線とされている。主開裂線部２ａ，３ａと副開裂線部２ｂ，３ｂとによって、開裂線２，３は平面視ほぼＨ字状とされる。
【００３３】
位置決突起１１は、表皮貼着治具８や芯材４のほぼ周縁部の位置から、周縁部に沿って所要の間隔を有して横向き（ほぼ水平）に延びるように複数設けられる。
【００３４】
位置決孔１２は、表皮材５のほぼ周縁部の位置決突起１１と合致する位置に位置決突起１１と同様の間隔を有して複数設けられる。
【００３５】
芯材４の寸法Ｌ１は、開裂線２（の主開裂線部２ａ）に関して、主開裂線部２ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の反対側に位置するように芯材４上に離して設定された２点Ｐ１，Ｐ２間の長さである。２点Ｐ１，Ｐ２は、芯材４の車両前後方向Ｘの両端部または両端部の近傍に設定するのが好ましい。
【００３６】
表皮材５の位置合せ間隔Ｍ１は、芯材４の２点Ｐ１，Ｐ２に対して貼合わされる表皮材５の２点Ｐ３，Ｐ４間の長さである。
【００３７】
図７に示すように、間隔Ｍ１は、寸法Ｌ１よりも、主開裂線部２ａ，３ａの、主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対するズレ量α１の分だけ短くするか、または、ズレ量α１分以上に短くする。
【００３８】
そして、位置決突起１１ａおよび位置決孔１２ａは、主開裂線部２ａ，３ａの中央部を通る車両前後方向Ｘの両端部の位置、またはその近傍の位置に一対設けられるようにする。なお、位置決突起１１ａおよび位置決孔１２ａの位置と、寸法Ｌ１および位置合せ間隔Ｍ１を設定するための点Ｐ１〜Ｐ４の位置とは、一致させるのが好ましいが、若干ズレていても良い。
【００３９】
（３）副開裂線部２ｂ，３ｂの位置に対し、
芯材４の主開裂線部２ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の寸法Ｌ２よりも、
表皮材５の主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の位置合せ間隔Ｍ２が短くなるように（Ｍ２＜Ｌ２）、
表皮材５に位置決孔１２ｂを配置するようにしても良い。そして、位置決孔１２ｂを対応して設けられた位置決突起１１ｂに嵌合させるようにする。
【００４０】
ここで、芯材４の寸法Ｌ２は、開裂線２（の副開裂線部２ｂ）に関して、主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の反対側に位置するように芯材４上に離して設定された２点Ｐ１，Ｐ２間の長さである。２点Ｐ１，Ｐ２は、芯材４の車両前後方向Ｘの両端部または両端部の近傍に設定するのが好ましい。
【００４１】
表皮材５の位置合せ間隔Ｍ２は、芯材４の２点Ｐ１，Ｐ２に対して貼合わされる表皮材５の２点Ｐ３，Ｐ４間の長さである。なお、点Ｐ１〜Ｐ４は、説明の都合上、上記した（２）のものと同じにしているが、（２）とは異なる点である。
【００４２】
図７に示すように、間隔Ｍ２は、寸法Ｌ２よりも、副開裂線部２ｂ，３ｂの、主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対するズレ量α２の分だけ短くするか、または、ズレ量α２分以上に短くする。
【００４３】
そして、位置決突起１１ｂおよび位置決孔１２ｂは、副開裂線部２ｂ，３ｂの位置を通る車両前後方向Ｘの両端部の位置、またはその近傍の位置に一対設けられるようにする。なお、位置決突起１１ｂおよび位置決孔１２ｂの位置と、寸法Ｌ２および位置合せ間隔Ｍ２を設定するための点Ｐ１〜Ｐ４の位置とは、一致させるのが好ましいが、若干ズレていても良い。
【００４４】
この場合、副開裂線部２ｂ，３ｂは２本あるので、位置決突起１１ｂおよび位置決孔１２ｂは、一方の副開裂線部２ｂ，３ｂ、または、両方の副開裂線部２ｂ，３ｂに対して設けられる。また、左右の副開裂線部２ｂ，３ｂで、寸法Ｌ２および位置合せ間隔Ｍ２は、それぞれ異なる値となっても良い。
【００４５】
（４）主開裂線部２ａ，３ａの位置に対し、
芯材４の副開裂線部２ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の寸法Ｌ３よりも、
表皮材５の副開裂線部３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の位置合せ間隔Ｍ３が短くなるように（Ｍ３＜Ｌ３）、
表皮材５に位置決孔１２ｃを配置するようにしても良い。そして、位置決孔１２ｃを対応して設けられた位置決突起１１ｃに嵌合させるようにする。
【００４６】
ここで、芯材４の寸法Ｌ３は、開裂線２（の主開裂線部２ａ）に関して、芯材４の副開裂線部２ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の反対側に位置するように芯材４上に離して設定された２点Ｐ１，Ｐ２間の長さである。２点Ｐ１，Ｐ２は、芯材４の車幅方向Ｙの両端部または両端部の近傍に設定するのが好ましい。
【００４７】
表皮材５の位置合せ間隔Ｍ３は、芯材４の２点Ｐ１，Ｐ２に対して貼合わされる表皮材５の２点Ｐ３，Ｐ４間の長さである。なお、点Ｐ１〜Ｐ４は、説明の都合上、上記した（２）（３）のものと同じ表記にしているが、（２）（３）とは異なる点である。
【００４８】
図７に示すように、間隔Ｍ３は、寸法Ｌ３よりも、主開裂線部２ａ，３ａの、副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に対するズレ量α３の分だけ短くするか、または、ズレ量α３分以上に短くする。
【００４９】
そして、位置決突起１１ｃおよび位置決孔１２ｃは、主開裂線部２ａ，３ａの中央部を通る車幅方向Ｙの両端部の位置、またはその近傍の位置に一対設けられるようにする。なお、位置決突起１１ｃおよび位置決孔１２ｃの位置と、寸法Ｌ３および位置合せ間隔Ｍ３を設定するための点Ｐ１〜Ｐ４の位置とは、一致させるのが好ましいが、若干ズレていても良い。
【００５０】
この際、例えば、エアバッグリッド部材１が上記した一体型リッドの場合、エアバッグリッド部材１は、車幅方向Ｙに長い部材となるので、エアバッグリッド部材１の車幅方向Ｙの両端部の位置に位置決突起１１ｃおよび位置決孔１２ｃを設定するのが困難になるおそれがある。
【００５１】
よって、エアバッグリッド部材１の中間部に開口部４ａや開口部５ａなどがある場合には、表皮貼着治具８の位置決め部８ａや芯材４の開口部４ａを位置決突起１１ｃに相当するものとして利用し、表皮材５の開口部５ａを位置決孔１２ｃとして利用しても良い。
【００５２】
また、上記以外の部分（開裂線２，３と関係のない部分）については、表皮貼着治具８または芯材４に位置決突起１１を設け、表皮材５に位置決孔１２を設けて、芯材４と表皮材５との全体的な貼合わせに利用しても良い。但し、これらの他の位置決突起１１および位置決孔１２については、芯材４の寸法と表皮材５の位置合せ間隔とをほぼ同じにして、表皮材５に張力が掛からないようにするか、または、開裂線３の周辺部分よりも小さな張力しか掛からないようにする。
【００５３】
また、位置決突起１１および位置決孔１２は、開裂線２，３と関係のない部分には設けないようにすることもできる。
【００５４】
＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。
エアバッグリッド部材１は、表皮貼着治具８にセットした芯材４に表皮材５を被せて、芯材４に形成された開裂線２と表皮材５に形成された開裂線３とを重ね合せた状態で、芯材４と表皮材５とを貼合わせて一体化することによって製造される。
【００５５】
この際、表皮貼着治具８に芯材４がセットされた状態で、表皮貼着治具８（図２〜図４）または芯材４（図５、図６）の一方に設けられた位置決突起１１に、表皮材５に設けられた位置決孔１２を係合することによって、芯材４と表皮材５とが位置決めされる。
【００５６】
そして、芯材４の開裂線２と表皮材５の開裂線３は、共に裏面側に形成されているため、表面側から直接見ることができないので、開裂線２，３どうしを正確に位置合わせすることが困難な状況になっている。
【００５７】
＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００５８】
（効果１）表皮材５の開裂線３の周辺部分を他の部分よりも引張り勝手にしながら芯材４の開裂線２に表皮材５の開裂線３を合わせるようにした。これにより、表皮材５は開裂線３の周辺部分が他の部分よりも張られることで、芯材４の上に重ねた時に表皮材５の開裂線３の位置が安定するので、開裂線３の周辺部分を引張り勝手にしないで芯材４に重ね合わせる通常のやり方と比べて、開裂線２，３どうしの位置合わせの精度を向上することが可能になる。即ち、表面側から直接見ることができなくても、開裂線２，３どうしをより正確に位置合わせできるようになる。
【００５９】
（効果２）主開裂線部２ａ，３ａの中央部に対し、表皮材５の主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の位置合せ間隔Ｍ１が、芯材４の主開裂線部２ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の寸法Ｌ１よりも短くなるように、表皮材５に位置決孔１２ａを配置しても良い。
【００６０】
これにより、対応する位置に形成された位置決突起１１ａに、位置決孔１２ａを嵌合することで、表皮材５の主開裂線部３ａの中央部が主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対して局所的に他の部分よりも強い引張り勝手の状態となるので、表皮材５の主開裂線部３ａの引張り方向の位置が安定する。
【００６１】
そのため、作業者側から直接見えなくても芯材４の主開裂線部２ａと表皮材５の主開裂線部３ａとを、主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対して、より正確な状態で位置合せすることができる。よって、主開裂線部２ａ，３ａどうしの主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の位置合わせの精度を既存のものよりも高くすることができる。
【００６２】
（効果３）副開裂線部２ｂ，３ｂの位置に対し、表皮材５の主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の位置合せ間隔Ｍ２が、芯材４の主開裂線部２ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の寸法Ｌ２よりも短くなるように、表皮材５に位置決孔１２ｂを配置しても良い。
【００６３】
これにより、対応する位置に形成された位置決突起１１ｂに位置決孔１２ｂを嵌合することで、表皮材５の副開裂線部３ｂが主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対して局所的に他の部分よりも強い引張り勝手の状態となるので、表皮材５の副開裂線部３ｂの引張り方向の位置が安定する。
【００６４】
そのため、作業者側から直接見えなくても芯材４の副開裂線部２ｂと表皮材５の副開裂線部３ｂとを、主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対して、より正確な状態で位置合せすることができる。よって、副開裂線部２ｂ，３ｂどうしの主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）の合わせ精度を既存のものよりも高くすることができる。
【００６５】
また、副開裂線部２ｂ，３ｂの位置に対する主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）位置合せは、上記した主開裂線部２ａ，３ａの中央部に対する主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）位置合せと組み合わせて行うことができる。これにより、主開裂線部２ａ，３ａの中央部と副開裂線部２ｂ，３ｂの位置との間の、表皮材５の副開裂線部３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に対する位置合せについて行うことが可能になる。
【００６６】
よって、主開裂線部２ａ，３ａどうしおよび副開裂線部２ｂ，３ｂどうしの、主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）や副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に対する位置合わせの精度を既存のものよりも高くすることができる。
【００６７】
（効果４）主開裂線部２ａ，３ａの位置に対し、表皮材５の副開裂線部３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の位置合せ間隔Ｍ３が、芯材４の副開裂線部２ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の寸法Ｌ３よりも短くなるように、表皮材５に位置決孔１２ｃを配置しても良い。
【００６８】
これにより、対応する位置に形成された位置決突起１１ｃに位置決孔１２ｃを嵌合することで、表皮材５の主開裂線部３ａが副開裂線部３ｂと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）に対して局所的に他の部分よりも強い引張り勝手の状態となるので、表皮材５の主開裂線部３ａの引張り方向の位置が安定する。
【００６９】
そのため、作業者側から直接見えなくても芯材４の副開裂線部２ｂと表皮材５の副開裂線部３ｂとを、副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に対し、より正確な状態で位置合せすることができる。よって、副開裂線部２ｂ，３ｂどうしの副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の位置合わせの精度を既存のものよりも高くすることができる。
【００７０】
また、主開裂線部２ａ，３ａの位置に対する副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）の位置合せは、上記した主開裂線部２ａ，３ａの中央部に対する主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）位置合せや、副開裂線部２ｂ，３ｂの位置に対する主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）位置合せと適宜組み合わせて行うことができる。これにより、主開裂線部２ａ，３ａと副開裂線部２ｂ，３ｂとを表皮材５の主開裂線部３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）や副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に位置合せすることが可能になる。
【００７１】
よって、主開裂線部２ａ，３ａどうしおよび副開裂線部２ｂ，３ｂどうしの、主開裂線部２ａ，３ａと直交する方向（ほぼ車両前後方向Ｘ）や副開裂線部２ｂ，３ｂと直交する方向（ほぼ車幅方向Ｙ）に対する合わせ精度を既存のものよりも高くすることができる。
【符号の説明】
【００７２】
１      エアバッグリッド部材
２      開裂線
２ａ    主開裂線部
２ｂ    副開裂線部
３      開裂線
３ａ    主開裂線部
３ｂ    副開裂線部
４      芯材
５      表皮材
８      表皮貼着治具
１１    位置決突起
１２    位置決孔
Ｍ１    位置合せ間隔
Ｍ２    位置合せ間隔
Ｍ３    位置合せ間隔
Ｌ１    寸法
Ｌ２    寸法
Ｌ３    寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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