(57)【要約】      （修正有）【課題】高い加工精度を有する回転工具を提供する。【解決手段】一態様の回転工具１は、回転軸Ｘ１に沿って延びた本体３を有している。本体は、切削部１９と、把持部２１と、切削部及び把持部の間に位置する中間部２３とを有している。切削部は、第１端３ａの側に位置する切刃と、切刃から第２端３ｂの側に向かって延びており、第２端に向かうにしたがって回転方向Ｘ２の後方に向かうようにねじれた形状の第１溝２５とを有している。中間部は、第１端の側から第２端の側に向かって延びており、第２端に向かうにしたがって回転方向の前方に向かうようにねじれた形状の第２溝２７を有している。第２溝のねじれ角が、第１溝のねじれ角よりも大きい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有し、
前記本体は、
前記第１端の側に位置する切削部と、
前記第２端の側に位置する把持部と、
前記切削部及び前記把持部の間に位置する中間部とを有し、
前記切削部は、前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記第２端の側に向かって延びており、前記第２端に向かうにしたがって前記回転軸の回転方向の後方に向かうようにねじれた形状の第１溝とを有し、
前記中間部は、前記第１端の側から前記第２端の側に向かって延びており、前記第２端に向かうにしたがって前記回転軸の回転方向の前方に向かうようにねじれた形状の第２溝を有し、
前記第２溝のねじれ角が、前記第１溝のねじれ角よりも大きい、回転工具。
【請求項２】
前記回転軸に沿った方向における前記中間部の長さが、前記回転軸に沿った方向における前記切削部の長さよりも短い、請求項１に記載の回転工具。
【請求項３】
前記第２溝は、前記第１溝に接続されている、請求項１又は２に記載の回転工具。
【請求項４】
前記第２溝は、前記第１溝から離れている、請求項１又は２に記載の回転工具。
【請求項５】
前記中間部における芯厚が、前記切削部における芯厚よりも厚い、請求項１〜４のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項６】
前記中間部の外径が、前記先端部の外径よりも大きい、１〜５のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項７】
前記回転軸に直交する方向における前記第２溝の幅が、前記回転軸に直交する方向における前記第１溝の幅よりも大きい、請求項１〜６のいずれか１つに記載の回転工具。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つに記載の回転工具を回転させる工程と、
回転している前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
前記回転工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本態様は、切削加工において用いられる回転工具に関する。回転工具としては、例えば、ドリル、エンドミル及びフライス工具などが挙げられる。
【背景技術】
【０００２】
金属などの被削材を切削加工する際に用いられる回転工具として、例えば特許文献１に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切削先端部（チップ）及び本体（ホルダ）を備えている。ホルダの外周面には、中心軸（回転軸）に沿って延びた、らせん形状の溝が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−５１４５６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
被削材の切削加工時において、回転工具には、回転方向の前方から後方に向かう方向に負荷が加わる。この負荷に起因して、ねじれた形状の切屑排出溝のねじれ角が小さくなるようにホルダが弾性変形する場合がある。このようにホルダが弾性変形した場合には、中心軸（回転軸）に沿った方向にホルダが伸びることによって切刃の位置がずれるおそれがある。そのため、加工精度が低下するおそれがある。
【０００５】
そこで、ホルダが上記のように弾性変形した場合であっても高い加工精度を有する回転工具が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
一態様に基づく回転工具は、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた本体を有している。前記本体は、前記第１端の側に位置する切削部と、前記第２端の側に位置する把持部と、前記切削部及び前記把持部の間に位置する中間部とを有している。また、前記切削部は、前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記第２端の側に向かって延びており、前記第２端に向かうにしたがって前記回転軸の回転方向の後方に向かうようにねじれた形状の第１溝とを有している。前記中間部は、前記前記第１端の側から前記第２端の側に向かって延びており、前記第２端に向かうにしたがって前記回転軸の回転方向の前方に向かうようにねじれた形状の第２溝を有している。そして、前記第２溝のねじれ角が、前記第１溝のねじれ角よりも大きい。
【発明の効果】
【０００７】
上記態様の切削工具は、高い加工精度を有する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態の回転工具（ドリル）を示す斜視図である。
【図２】図１に示す領域Ａ１における拡大図である。
【図３】図１に示すドリルを第１端に向かって見た平面図である。
【図４】図３に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。
【図５】図３に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。
【図６】図４に示すドリルにおけるＣ１断面の断面図である。
【図７】図４に示すドリルにおけるＣ２断面の断面図である。
【図８】図４に示すドリルにおけるＣ３断面の断面図である。
【図９】図４に示すドリルにおけるＣ４断面の断面図である。
【図１０】図４に示すドリルの変形例における側面図である。
【図１１】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１２】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１３】実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、実施形態の回転工具について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、回転工具は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
【００１０】
＜ドリル＞
回転工具の一例としてドリルが挙げられる。図１に例示されている回転工具は、ドリル１である。回転工具としては、ドリル１の他にも例えばエンドミル及びフライス工具などが挙げられる。そのため、以下の説明において、ドリル１を回転工具と言い換えてもよい。
【００１１】
実施形態のドリル１（回転工具）は、例えば図１に示すように、回転軸Ｘ１の周りで回転可能な棒形状の本体３を有している。本体３は、回転軸Ｘ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びている。切削加工物を製造するために被削材を切削する工程において、ドリル１は、回転軸Ｘ１の周りで回転する。なお、図１などにおける矢印Ｘ２は、ドリル１の回転方向を示している。
【００１２】
本体３は、１つの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。例えば、図２に示す本体３は、少なくとも２つのチップ５（第１チップ５ａ及び第２チップ５ｂ）及びホルダ７の３つの部材を備えている。チップ５は、一般的に切削インサートとも言われる。
【００１３】
ホルダ７は、例えば図１に示すように、回転軸Ｘ１に沿って細長く伸びた棒形状であり、第１端３ａの側に位置するポケット９を有していてもよい。図２に示す一例におけるホルダ７は、２つのポケット９を有しており、これらのポケット９にそれぞれチップ５が位置している。そのため、図１に示す一例においては、チップ５がドリル１における第１端３ａの側に位置している。
【００１４】
ポケット９は、チップ５が装着される部分であり、ホルダ７の第１端３ａの側及び外周面の側に開口している。図２に示す一例における２つのポケット９には、２つのチップ５が位置している。チップ５はポケット９に直接に接していてもよく、また、チップ５及びポケット９の間に特に図示しないシートが挟まれた構成であってもよい。チップ５は、ホルダ７に対して着脱可能な構成である。
【００１５】
なお、図１及び図２に示す一例のように本体３がホルダ７及びチップ５によって構成されている場合には、ドリル１は、一般的に先端交換式ドリルと呼ばれる。また、本体３が１つの部材によって構成されている場合には、ドリル１は、一般的にソリッドドリルと呼ばれる。
【００１６】
第１チップ５ａ及び第２チップ５ｂは、互いに同じ形状であってもよく、また、互いに異なる形状であってもよい。図２に示す一例においては、第１チップ５ａ及び第２チップ
５ｂが概ね同じ形状である。そのため、以下において第１チップ５ａについて説明し、第２チップ５ｂについての説明を省略する。
【００１７】
第１チップ５ａ（第２チップ５ｂ）は、図２に示す一例のように、多角板形状であって、上面１１、下面１３、側面１５及び切刃１７を有していてもよい。本例においては、下面１３は上面１１の反対側に位置している。また、側面１５は、上面１１及び下面１３の間に位置している。図２に示す一例においては、切刃１７は、上面１１及び側面１５が交わる稜線の少なくとも一部に位置している。
【００１８】
図１に示す一例における本体３は、第１端３ａの側に位置する切削部１９と、第２端３ｂの側に位置する把持部２１と、切削部１９及び把持部２１の間に位置する中間部２３とを有している。言い換えれば、図１に示す一例における本体３は、切削部１９、中間部２３及び把持部２１が第１端３ａの側から第２端３ｂの側に向かって順に並んだ構成となっている。ここで、切削部１９は、本体３の第１端３ａを含んでいてもよい。また、把持部２１は、本体３の第２端３ｂを含んでいてもよい。
【００１９】
図４及び図５に示す一例において、切削部１９、中間部２３及び把持部２１は、それぞれ回転軸Ｘ１に沿って延びている。また、図４及び図５に示す一例においては、中間部２３が、切削部１９及び把持部２１に接続されているが、本体３は、このような構成に限定されない。切削部１９及び中間部２３の間と、把持部２１及び中間部２３の間と、にそれぞれ別の部位が位置していてもよい。
【００２０】
図１に示す一例においては、切刃１７が本体３における第１端３ａの側、すなわち、切削部１９に位置している。言い換えれば、切削部１９が第１端３ａの側に位置する切刃１７を有している。図１に示す一例においては、それぞれ切刃１７を有する２つのチップ５を本体３が有していることから、切削部１９は、互いに離れて位置する２つの切刃１７を有している。
【００２１】
切削部１９は、切刃１７に加えて、切刃１７から第２端３ｂの側に向かって延びた第１溝２５をさらに有している。第１溝２５は、切刃１７で生じた切屑を外部に排出するために用いられてもよい。上記の通り、切削部１９が２つの切刃１７を有していることから、図１に示す一例における切削部１９は、２つの第１溝２５を有している。
【００２２】
図１に示す一例における第１溝２５は、第２端３ｂに向かうにしたがって回転軸Ｘ１の回転方向Ｘ２の後方に向かうようにねじれた形状である。ここで、図４及び図５に示すように、回転軸Ｘ１に直交する方向から本体３を側面視した場合において、第１溝２５及び回転軸Ｘ１が交差する角度を第１溝２５のねじれ角（第１ねじれ角θ１）とする。
【００２３】
なお、第１溝２５と、切削部１９における第１溝２５に対して回転方向Ｘ２の後方に位置する外周面とが交わる稜線を第１稜線１９ａとしたとき、この第１稜線１９ａ及び回転軸Ｘ１が交差する角度によって第１ねじれ角θ１を評価してもよい。
【００２４】
切削部１９の外径Ｗ１は特定の値に限定されない。例えば、外径Ｗ１は５〜８０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｘ１に沿った方向での切削部１９の長さＬ１は、例えばＬ１＝２×Ｗ１〜１２×Ｗ１に設定されてもよい。
【００２５】
中間部２３は、切削部１９よりも第２端３ｂの側に位置している。また、中間部２３は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側に向かって延びた第２溝２７を有している。第２溝２７の数は、１つのみであってもよく、また、複数であってもよい。図３に示す一例においては、中間部２３が２つの第２溝２７を有している。
【００２６】
図１に示す一例において、第１溝２５が第２端３ｂに向かうにしたがって回転方向Ｘ２の後方に向かうようにねじれた形状である一方で、第２溝２７は第２端３ｂに向かうにしたがって回転方向Ｘ２の前方に向かうようにねじれた形状である。
【００２７】
ここで、図４及び図５に示すように、回転軸Ｘ１に直交する方向から本体３を側面視した場合において、第２溝２７及び回転軸Ｘ１が交差する角度を第２溝２７のねじれ角（第２ねじれ角θ２）とする。なお、第２溝２７と、中間部２３における第２溝２７に対して回転方向Ｘ２の後方に位置する外周面とが交わる稜線を第２稜線２３ａとしたとき、この第２稜線２３ａ及び回転軸Ｘ１が交差する角度によって第２ねじれ角θ２を評価してもよい。
【００２８】
中間部２３の外径Ｗ２は特定の値に限定されない。例えば、外径Ｗ２は１０〜１００ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｘ１に沿った方向での中間部２３の長さＬ２は、例えばＬ２＝２×Ｗ２〜１２×Ｗ２に設定されてもよい。
【００２９】
把持部２１は、中間部２３よりも第２端３ｂの側に位置している。把持部２１は、特に図示しない工作機械の回転するスピンドル等で本体３が把持されるために用いられてもよい。図１に示す一例における把持部２１は、切削部１９における第１溝２５、又は、中間部２３における第２溝２７に相当する溝を有していない。そのため、工作機械で安定して本体３を把持することが可能である。
【００３０】
把持部２１の外径Ｗ３は特定の値に限定されない。例えば、外径Ｗ３は８〜６０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｘ１に沿った方向での把持部２１の長さＬ３は、例えばＬ３＝２×Ｗ３〜１２×Ｗ３に設定されてもよい。
【００３１】
切削加工物を製造するための被削材の切削加工時において、ドリル１には、回転方向Ｘ２の前方から後方に向かう方向に負荷が加わる。この負荷に起因して、第１ねじれ角θ１が小さくなるとともに回転軸Ｘ１に沿った方向に伸びるように切削部１９が弾性変形し易い。しかしながら、第２溝２７は第１溝２５とは逆の方向にねじれた形状である。そのため、第２ねじれ角θ２が大きくなるとともに回転軸Ｘ１に沿った方向において縮むように中間部２３が弾性変形する。
【００３２】
このように、切削部１９が回転軸Ｘ１に沿った方向に伸びるように弾性変形したとしても、中間部２３が回転軸Ｘ１に沿った方向において縮むように弾性変形する。そのため、回転軸Ｘ１に沿った方向において、切削部１９の変形量と中間部２３の変形量とが相殺される。これにより、弾性変形した場合であってもドリル１が高い加工精度を有する。
【００３３】
第１溝２５の深さは特定の値に限定されない。例えば、図６及び図７に示すように、切削部１９の外径Ｗ１に対して１０〜４０％程度に設定されてもよい。ここで、第１溝２５の深さとは、回転軸Ｘ１に直交する断面における、第１溝２５の底と回転軸Ｘ１との距離を切削部１９の半径から引いた値を意味している。
【００３４】
そのため、切削部１９における回転軸Ｘ１に直交する断面での、回転軸Ｘ１を中心とする内接円の直径によって示される切削部１９の芯厚（web thickness）の直径としては、
切削部１９の外径Ｗ１に対して２０〜８０％程度に設定されてもよい。具体的には、例えば、切削部１９の外径Ｗ１が２０ｍｍである場合に、第１溝２５の深さは２〜８ｍｍ程度に設定されてもよい。
【００３５】
第２溝２７の深さも特定の値に限定されない。例えば、図８及び図９に示すように、中
間部２３の外径Ｗ２に対して１０〜４０％程度に設定されてもよい。ここで、第２溝２７の深さとは、回転軸Ｘ１に直交する断面における、第２溝２７の底と回転軸Ｘ１との距離を中間部２３の半径から引いた値を意味している。
【００３６】
回転軸Ｘ１に直交する断面における第１溝２５及び第２溝２７の形状は、特定の形状には限定されない。上記の断面における第１溝２５及び第２溝２７の形状は、例えば凹曲線形状であってもよい。具体的な第１溝２５及び第２溝２７の形状としては、例えば、円弧、楕円弧及び放物線などが挙げられる。図６及び図７に示す一例においては、上記の断面における第１溝２５の形状が円弧形状である。また、図８及び図９に示す一例においては、上記の断面における第２溝２７の形状が円弧形状である。
【００３７】
なお、回転軸Ｘ１に直交する断面において、第１溝２５及び第２溝２７の形状を評価してもよいが、本体３は必ずしも切断されなくてもよい。本体３の表面形状をスキャニングして、このスキャニングしたデータから仮想的に回転軸Ｘ１に直交する断面を評価してもよい。
【００３８】
また、図４に示す一例においては、第２溝２７の第２ねじれ角θ２が、第１溝２５の第１ねじれ角θ１よりも大きい。第１ねじれ角θ１及び第２ねじれ角θ２が上記の関係である場合には、中間部２３が切削部１９よりも弾性変形し易い。
【００３９】
そのため、回転軸Ｘ１に沿った方向における中間部２３の長さを短く抑えつつ、切削部１９の変形量と中間部２３の変形量とが効率よく相殺される。結果として、回転軸Ｘ１に沿った方向における本体３の長さが短く抑えられることから、ビビり振動が抑えられる。従って、本例のドリル１は、さらに高い加工精度を有している。
【００４０】
第１ねじれ角θ１及び第２ねじれ角θ２の値は、特定の値には限定されない。例えば、第１ねじれ角θ１は、０°〜４０°に設定されてもよい。また、第２ねじれ角θ２は、５°〜７０°に設定されてもよい。第１ねじれ角θ１及び第２ねじれ角θ２の差をδθ（＝θ２−θ１）とした場合に、δθは、例えば５°〜３０°に設定されてもよい。
【００４１】
回転軸Ｘ１に直交する方向における第２溝２７の幅が、回転軸Ｘ１に直交する方向における第１溝２５の幅より大きくてもよい。第２溝２７が上記の構成である場合には、中間部２３がより弾性変形し易い。そのため、中間部２３の長さＬ２を短く抑えつつ、切削部１９の変形量と中間部２３の変形量とがより効率よく相殺される。結果として、ビビり振動がさらに抑えられる。
【００４２】
図４及び図５に示す一例のように、第２溝２７が第１溝２５に接続されていてもよい。第２溝２７が第１溝２５に接続されている場合には、本体３が高い耐久性を有する。第２溝２７が第１溝２５に接続されている場合には、切削部１９が弾性変形する際に、第１溝２５及び第２溝２７の接続箇所が固定端ではなく自由端としての挙動を示し易いため、上記の接続箇所に負荷が集中しにくい。そのため、本体３が高い耐久性を有する。
【００４３】
一方、図１０に示す変形例のように第２溝２７が第１溝２５から離れていてもよい。第２溝２７が第１溝２５から離れている場合には、切屑が詰まりにくい。これは、切刃１７で生じた切屑が第１溝２５において第１端３ａの側から第２端３ｂの側に向かって流れてきた後に、誤って第２溝２７に流れ込むことが避けられ易いからである。
【００４４】
第２溝２７は第１溝２５とは逆の方向にねじれた形状であるため、第２溝２７においては、切屑が第１端３ａの側から第２端３ｂの側に向かって流れにくい。しかしながら、上記の通り、切屑が第２溝２７に流れ込みにくい。そのため、切屑の詰まりが生じにくい。
【００４５】
上記した通り、本体３は、切削部１９、中間部２３及び把持部２１を有している、このとき、中間部２３の長さＬ２が、切削部１９の長さＬ１より短くてもよい。中間部２３及び切削部１９の長さが上記の構成である場合には、第２ねじれ角θ２が第１ねじれ角θ１よりも大きく、切削部１９の変形量と中間部２３の変形量とが効率よく相殺される一方で、切削加工の自由度が高い。
【００４６】
具体的には、中間部２３の長さＬ２が、切削部１９の長さＬ１より長い場合と比較して、回転軸Ｘ１に沿った方向における本体３の全体としての長さが同じであっても、切削部１９の長さＬ１が長く確保される。そのため、より深い穴加工に対応することが可能であることから、切削加工の自由度が高い。
【００４７】
中間部２３における芯厚は、切削部１９における芯厚より厚くてもよい。中間部２３は、切削部１９よりも第２端３ｂの側に位置しており、切刃１７が切削部１９における第１端３ａの側に位置していることから、中間部２３は切削部１９よりも切刃１７から離れて位置している。そのため、中間部２３は回転軸Ｘ１に直交する方向に撓みやすい。しかしながら、中間部２３における芯厚が切削部１９における芯厚よりも厚い場合には、相対的に撓みやすい中間部２３の強度が高い。そのため、本体３の耐久性が高い。
【００４８】
また、中間部２３の外径が、切削部１９の外径より大きくてもよい。上記した通り、中間部２３は回転軸Ｘ１に直交する方向に撓みやすい。しかしながら、中間部２３の外径が切削部１９の外径よりも大きい場合もまた、相対的に撓みやすい中間部２３の強度が高い。そのため、本体３の耐久性が高い。
【００４９】
ドリル１を構成するチップ５の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。
【００５０】
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。
【００５１】
チップ５の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）などが挙げられる。
【００５２】
また、ドリル１を構成するホルダ７の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄又はアルミ合金などを用いることができる。靱性が高いという点では、鋼が好適である。
【００５３】
なお、本体３が１つの部材によって構成されている場合には、本体３の材質としては、チップ５の材質と同様のものを用いることが可能である。
【００５４】
＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態のドリルを用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１１〜図１３を参照しつつ説明する。
【００５５】
実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。
【００５６】
（１）準備された被削材１０１に対して上方にドリル１を配置する工程（図１１参照）。
【００５７】
（２）ドリル１を、回転軸Ｘ１を中心に矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０１に向かってＹ１方向にドリル１を近付ける工程（図１１及び図１２参照）。
【００５８】
本工程は、例えば、被削材１０１を、ドリル１が取り付けられた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１を回転した状態で近付けることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０１とドリル１とは相対的に近付けばよく、例えば被削材１０１をドリル１に近付けてもよい。
【００５９】
（３）ドリル１をさらに被削材１０１に近付けることによって、回転しているドリル１の切刃を、被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１に加工穴（貫通孔）１０３を形成する工程（図１２参照）。
【００６０】
本工程において、本体における切削部の少なくとも一部が加工穴の中に位置するように切削加工が行われる。このとき、本体における把持部及び中間部が、加工穴１０３の外側に位置するように設定してもよい。また、良好な仕上げ面を得る観点から、切削部のうち第２端の側の一部が加工穴１０３の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。
【００６１】
（４）ドリル１を被削材１０１からＹ２方向に離す工程（図１３参照）。
【００６２】
本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０１とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば被削材１０１をドリル１から離してもよい。
【００６３】
以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能となる。
【００６４】
なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の加工穴１０３を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にドリル１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００６５】
以上、実施形態のドリル１について例示したが、本発明はこれらに限定されず、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものにできることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００６６】
１・・・ドリル（回転工具）
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・チップ
５ａ・・第１チップ
５ｂ・・第２チップ
７・・・ホルダ
９・・・ポケット
１１・・・上面
１３・・・下面
１５・・・側面
１７・・・切刃
１９・・・切削部
１９ａ・・第１稜線
２１・・・把持部
２３・・・中間部
２３ａ・・第２稜線
２５・・・第１溝
２７・・・第２溝
１０１・・・被削材
１０３・・・加工穴
θ１：第１ねじれ角
θ２：第２ねじれ角
Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３：外径
Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３：軸方向長さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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