(57)【要約】【課題】粉体化粧料の湿式製法において、粉体が本来有するその機能を十分に発揮できる、粉体化粧料の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】スラリーの調製において、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体としてチャンバ内を流動させることで粉体と油性成分とを混合する高圧噴射型混合機を用い、その後、調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得ることで、課題を解決する。【選択図】図３
2019119707.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも粉体と油性成分とを溶媒中で混合してスラリーを調製するスラリー調製工程、及び
前記調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得る噴霧乾燥工程、を有する、粉体化粧料の製造方法であって、
前記スラリー調製工程において、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体としてチャンバ内を流動させることで粉体と油性成分とを混合する高圧流体混合機を用いる、粉体化粧料の製造方法。
【請求項２】
前記高圧流体混合機は、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体として吐出し、該高圧流体同士を斜向衝突させることで粉体と油性成分とを混合する、請求項１に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項３】
前記高圧流体混合機は、前記チャンバ内にキャビテーションを発生させることで粉体と油性成分とを混合する、請求項１に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項４】
前記噴霧乾燥工程において用いられる噴霧器は四流体ノズルを備え、該ノズルの先端からミストを噴霧する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項５】
前記粉体は、球状粉体、及び板状粒子の周囲に微粒子が配置された複合粉体、からなる群から選択される１種以上の粉体を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項６】
前記粉体は、少なくとも粒径の異なる２種以上の粉体を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項７】
前記粉体は、平均粒径Ｄ５０が５μｍ以下の微粒子と、平均粒径Ｄ５０が２０μｍ以上の体質顔料を少なくとも含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項８】
前記噴霧乾燥工程において得られる乾燥粒子の、体積平均粒子径Ｄ５０に対するＤ９０の比（Ｄ９０／Ｄ５０）が２．０以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の粉体化粧料の製造方法。
【請求項９】
前記粉末化粧料がプレスドパウダー又はルースパウダーである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の、粉体化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体化粧料の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉体化粧料は、粉体と油性成分等を混合し、該混合物をパルベライザ等の粉砕機にて解砕したのち、金属や樹脂製の中皿に充填、あるいはさらに乾式プレス成型することで製造を行う乾式製法と称される方法が採用され、製造されてきた。
一方で、乾式製法によると使用感などの特性が十分ではないことから、特性改善を目的とし、粉体と油性成分とを揮発性溶媒に添加してスラリーを調製し、スラリーの状態で容器に充填し、その後真空吸引などで溶媒を除去して粉末固形化する、湿式製法と称される方法が提案されている。
【０００３】
乾式製法は上記のとおり、肌への塗布における使用感に改善の余地を残し、また湿式製法は、固形化粧料が固くなりすぎてパフへの取れに改善の余地を有するものであり、いずれの方法においても、満足の得られる固形化粧料を得るために更なる改良を要した。
【０００４】
上記問題点に対し、湿式製法におけるスラリーを乾燥する工程に着目し、スラリーを機械的なせん断力により微細液滴化し、該微細液滴に乾燥ガスを送付することでスラリーを乾燥させ、使用感触及び使用性共に優れた粉体化粧料を得る方法が開示されている（特許文献１参照）。
また、湿式製法において、使用感や耐衝撃性に優れた粉末固形化粧料を得るために、スラリーを調製する際の混合に媒体撹拌ミルを用いて行うことで、粉末成分表面を油性成分で均一に被覆する方法が開示されている（特許文献２参照）。
更に、湿式製法において、スラリーによる粉体、油性成分及び水の配合量を特定の範囲内とすることで、粉体の表面に油性成分を均一に且つ効率良く付着させることができ、使用性及び耐衝撃性を両立する粉末固形化粧料を得る方法が開示されている（特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−０５５９９０号公報
【特許文献２】特開２００１−２１３７２２号公報
【特許文献３】特開２０１５−０００８５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１乃至３に記載のとおり、湿式製法において肌に塗布した際の使用感と、パフへの取れ具合や落下強度といった使用性と、を両立させる試みが検討されている。
一方で湿式製法の場合には、スラリーの調製において、分散性を向上させる目的や  粉体の表面処理を十分に行うために、特許文献２に記載されたように媒体撹拌ミルなどの機械的せん断力を用いて混合する方法が採用されている。
【０００７】
しかしながら、機械的なせん断力を用いてスラリーを調製する場合、強い衝撃力が粉体に付加されるため、粉体が過剰に粉砕されて粒径が小さくなりすぎること、粉体に傷が入り光輝性が低減すること、などが原因で粉体が本来有する性能が毀損され、粉体化粧料として期待される効果が十分に発揮されないという問題があることに本発明者は想到した。そして、このような問題の解決方法として、スラリー調製において特定の高圧流体混合機
を用いる方法を見出した（特願２０１７−１３７６３４）。
【０００８】
他方、スラリー調製において均一分散していたとしても、乾燥工程において粉体が再凝集するため、乾燥粉体の粒子径が微細とならず、感触不十分であるなどの問題があったところ、噴霧されたミストを乾燥させて乾燥粒子を得ることで、粒子径が微細な乾燥粒子が得られることを見出した（特願２０１６−１３５１７５）。
【０００９】
上記それぞれの技術を適用することで、得られる粉体化粧料の使用感や使用性は向上するが、本発明では、粉体化粧料の使用感や使用性をさらに向上させる技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、粉体化粧料を製造する工程において、スラリー調製において特定の高圧流体混合機を用い、さらに乾燥工程では噴霧されたミストを乾燥させて乾燥粒子を得ることで、使用感及び使用性をさらに向上させることができることに想到し、本発明を完成させた。
【００１１】
本発明は、
少なくとも粉体と油性成分とを溶媒中で混合してスラリーを調製するスラリー調製工程、及び前記調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得る噴霧乾燥工程、を有する、粉体化粧料の製造方法であって、
前記スラリー調製工程において、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体としてチャンバ内を流動させることで粉体と油性成分とを混合する高圧流体混合機を用いる、粉体化粧料の製造方法である。
【００１２】
前記高圧流体混合機は、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体として吐出し、該高圧流体同士を斜向衝突させることで粉体と油性成分とを混合する形態が好ましく、また、前記高圧流体混合機は、前記チャンバ内にキャビテーションを発生させることで粉体と油性成分とを混合する形態が好ましい。
【００１３】
前記噴霧乾燥工程において用いられる噴霧器は四流体ノズルを備え、該ノズルの先端からミストを噴霧する形態が好ましく、また、前記粉体は、球状粉体、及び板状粒子の周囲に微粒子が配置された複合粉体、からなる群から選択される１種以上の粉体を含む形態が好ましく、また、前記粉体は、少なくとも粒径の異なる２種以上の粉体を含む形態が好ましい。
【００１４】
前記粉体は、平均粒径Ｄ５０が５μｍ以下の微粒子と、平均粒径Ｄ５０が２０μｍ以上の体質顔料を少なくとも含む形態が好ましく、また、前記噴霧乾燥工程において得られる乾燥粒子の、体積平均粒子径Ｄ５０に対するＤ９０の比（Ｄ９０／Ｄ５０）が２．０以下である形態が好ましく、また、前記粉末化粧料がプレスドパウダー又はルースパウダーである形態が好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明により、粉体化粧料を構成する粉体粒子の粒径の均一性が極めて高くなり、使用感及び使用性が大きく改善された粉体化粧料を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】高圧流体混合機の一実施形態を示す模式図である。
【図２】高圧流体混合機の一実施形態を示す模式図である。
【図３】本実施形態における噴霧乾燥工程に用いられ得る噴霧器のノズルの先端を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態である粉体化粧料の製造方法について説明するが、本発明の技術的範囲は、以下の具体的な実施形態にのみ限定されるものではない。
【００１８】
本実施形態に係る粉末化粧料の製造方法は、少なくとも粉体と油性成分とを溶媒中で混合してスラリーを調製するスラリー調製工程、及び前記調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得る噴霧乾燥工程、を有する、粉末化粧料の製造方法である。また、前記噴霧乾燥工程で得られた乾燥粒子を回収する回収工程を更に有してもよく、前記噴霧乾燥工程で得られた乾燥粒子を型に充填して成型する成型工程を更に有してもよい。
【００１９】
＜スラリー調製工程＞
スラリー調製工程は、少なくとも粉体と油性成分とを溶媒中で混合してスラリーを調製する工程である。スラリー調製の際には、化粧料の調製に必要な粉体と油性成分以外の成分を適宜添加することができる。
【００２０】
本実施形態では、スラリー調製工程において、粉体及び油性成分を含む溶媒を、高圧流体チャンバ内を流動させることで粉体と油性成分とを混合する高圧流体混合機を用いる。
従来、粉体化粧料の製造におけるスラリー調製は、粉体表面を油性成分により均一に、かつ充分に被覆するため、媒体撹拌ミルなどの機械的なせん断力を用いる方法で行われていた。しかしながら、強い衝撃力が粉体に付加されるため粉体がダメージを受けたり、過粉砕されたりすることで、粉体化粧料として期待される効果が十分に発揮されない状況が生じることが解った。そこで本発明者らは、スラリー中の粉体が過粉砕されることなく、且つスラリー中の粉体と油性成分とが充分に混合される混合機として、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体チャンバ内で流動させる高圧流体混合機、すなわちメディアレスの混合機を用いることを見出している。
【００２１】
本実施形態で用いる高圧流体混合機について、図１及び図２を用いて説明する。
図１は、高圧流体混合機の一実施形態を示す模式図である。図１に示す高圧流体混合機は、粉体及び油性成分を含む溶媒を高圧流体として吐出し、該高圧流体同士を斜向衝突させることで混合する混合機である。
高圧噴射型混合機１０は、粉体及び油性成分を混合するチャンバ１、粉体及び油性成分を含有した溶媒を高圧流体としてチャンバ内に供給する供給口２ａ及び２ｂ、及び混合したスラリーを排出するスラリー排出口４を備える。
供給口２ａ及び２ｂは、チャンバ１の対向する側面に略同一の高さに備えられる。供給口２ａ及び２ｂから、チャンバ中心側と逆側に延伸する流路は斜向しており、供給口からのスラリー吐出方向が水平よりも上方に向かう構成となっている。
【００２２】
粉体及び油性成分を含む溶媒は、図示しない加圧器により加圧され高圧流体として供給口２ａ及び２ｂに繋がる流路に送液される。高圧流体は供給口からチャンバ内に供給される際には充分に加速され、対向する供給口２ａ及び２ｂから吐出された高圧流体は、チャンバ１の略中央部の衝突ポイント３において、斜向衝突する。なお、供給口２ａ及び２ｂから、チャンバ中心側と逆側に延伸する流路が斜向せず、略水平となっている場合には斜向衝突が生じないが、その場合でも加圧された高圧流体が高速で衝突することから、衝突による撹拌・混合効果は十分に期待できる。
図１において、供給口は２ａ、２ｂの二か所であるが、それぞれの供給口が略同一の高さに備えられていれば、供給口は３か所であっても４か所であってもよく、チャンバの形状によりそれ以上の数の供給口を備えてもよい。
【００２３】
チャンバ１内の衝突ポイント３で衝突した粉体及び油性成分は、スラリー排出口４から排出される。溶媒中に存在する粉体同士の衝突では、粉体が直接媒体から機械的せん断力を付与される場合よりも粉体への衝撃力が小さく、また、高圧流体を高速で衝突させることで、スラリー中の油性成分の液滴が扁平となり、多くの粉体を被覆することが可能となる。加えて、斜向衝突によると、正面衝突するよりも粉体への衝撃力が小さい。
【００２４】
図２は、高圧流体混合機の一実施形態を示す模式図である。図２に示す高圧流体混合機は、チャンバ内にキャビテーションを発生させることで粉体と油性成分を混合する混合機である。
高圧噴射型混合機２０は、粉体及び油性成分を混合するチャンバ１１、粉体及び油性成分を含有した溶媒を高圧流体としてチャンバ内に供給する供給口１２、供給口からチャンバ内に延伸する、キャビテーション１３を発生させるオリフィス１２ａ及び混合したスラリーを排出するスラリー排出口１４を備える。
【００２５】
粉体及び油性成分を含む溶媒は、図示しない加圧器により加圧され高圧流体として供給口１２に繋がる流路に送液される。供給口１２には、供給口からチャンバ内に延伸するオリフィス１２ａを備える。オリフィスの口径は非常に小さく設計され、かつその内部を高圧に加圧された流体が高速で供給されるため、キャビテーション１３が発生する。そしてキャビテーション１３が破裂することで発生した衝撃により、粉体と油性成分とが混合される。
キャビテーション１３が破裂することで発生した衝撃により、粉体と油性成分が混合された流体は、スラリー排出口１４から排出される。
溶媒中にキャビテーションを発生させることで粉体と油性成分を混合させる方法により、メディアを用いた混合と比較して、粉体への衝撃力が小さく、また、高圧流体を高速で流動させることで、スラリー中の油性成分の液滴が扁平となり、多くの粉体を被覆することが可能となる。
【００２６】
上記説明した高圧流体混合機としては、ナノヴェイタ（吉田機械興業株式会社製）、ｎａｎｏ３０００（株式会社美粒製）、スターバースト（株式会社スギノマシン製）などがあげられる。
高圧とは、例えば増圧機で加圧する圧力が大気圧よりも大きいことをいい、１０ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。
【００２７】
以下、スラリー調製工程においてスラリーに含有させる粉体、油性成分等を説明する。１）粉体
本実施形態で使用し得る粉体は、水、油脂、界面活性剤、アルコール類、シリコーン類などの化粧料原料には溶解しない、有機或いは無機の固形物の総称を意味する。
粉体の具体例としては、カオリン、タルク、マイカ、セリサイト、チタンマイカ、積層樹脂小片（グリッター）、ホウケイ酸Ｃａ／Ａｌ、チタンセリサイト、二酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、群青、紺青、赤色１０２号、赤色２２６号、黄色４号アルミニウムレーキ、シリカ、アルミナ、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、メチルシロキサン網状重合体、架橋型メチルポリシロキサン樹脂、アクリル酸アルキル樹脂類、ナイロン、シルク、セルロース或いはこれらの複合材料などが例示できる。
粉体の形状は、球状、不定形、多孔質状、中空状、繊維状、板状或いは塊状であってもよい。更に、その表面は、シリコーン被覆処理、金属石けん被覆処理、アシルアミノ酸塩被覆処理など、通常知られている表面処理が為されていてもよい。
【００２８】
粉体は、スラリー中、１種のみ配合してもよく、２種以上を組み合わせて配合してもよい。
本実施形態において粉体の含有量は、粉体化粧料中通常６５質量％以上であり、７０質量％以上であってよく、７５質量％以上であってよく、８０質量％以上であってよい。また、通常９８質量％以下であり、９５質量％以下であってよく、９０質量％以下であってよい。
【００２９】
本実施形態におけるスラリー調製では、媒体撹拌ミルなどのメディアを使用した混合機と比較すると、粉体が受ける衝撃力が小さいため、体質顔料などを粒子径が大きい粉体を含有する場合に有効である。平均粒子径（Ｄ５０）が２０μｍ以上の粉体を含有する場合、平均粒子径（Ｄ５０）が２５μｍ以上の粉体を含有する場合、平均粒子径（Ｄ５０）が３０μｍ以上の粉体を含有する場合、などに好ましく適用される。
また、粉体が受ける衝撃力が小さいため、粉体が受けるダメージが小さく、壊れやすい又は傷付きやすい粉体を含有する場合に有効である。光輝性粉体を含有する場合、薄片状粉体を含有する場合、などに好ましく適用される。
また、上記粒子径が大きい粉体と微粒子粉体など粒径が異なる２種以上の粉体を含む場合にも有効である。
微粒子粉体としては、微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛が例示され、ここでは平均粒子径（Ｄ５０）が１０μｍ以下のものを微粒子と称し、５μｍ以下であってよく、１μｍ以下であってよく、５００ｎｍ以下であってよく、１００ｎｍ以下であってよい。
【００３０】
調製されたスラリーの粘度は特段限定されないが、通常１００ｍＰａ・ｓ以上であり、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以上であり、また通常６０００ｍＰａ・ｓ以下であり、好ましくは５０００ｍＰａ・ｓ以下である。
【００３１】
また、本実施形態では、後述するように噴霧乾燥工程により、微細な乾燥粉体を得ることができる。そのため、微粒子粉体を含有する場合に特に好ましく適用でき、微粒子粉体が有する散乱効果を十分に発揮することが可能となり、ＳＰＦ値が改善する。また、球状粉体を含有する場合、板状粉体の周囲に微粒子が配置された複合粉体を含有する場合などにも好ましく適用できる。
【００３２】
球状粉体としては、ナイロン、スチレン、メタクリル酸メチル、ポリメチルシルセスキオキサンパウダー、オルガノポリシロキサンエラストマーパウダー等の有機球状樹脂粉体、シリカ、アルミナ、酸化チタン、炭酸マグネシウム、珪酸カルシウム等の無機球状粉体等が例示され、これらの球状粉体を粉体全量に対し、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上、また好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下配合することで、伸び広がり等の使用性を向上させつつ、落下強度を保つことが可能となり、またケーキング性も良好となる。
球状粉体の平均粒子径は、伸び広がり等の使用性の観点より、通常１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上であり、また通常５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下である。なお、球状粉体は、分散性や付着性等の向上を目的とし、公知の方法により表面処理されていてもよい。表面処理はその目的に応じ疎水処理であってよく、親水処理であってもよい。
【００３３】
板状粉体の周囲に微粒子が配置された複合粉体としては、ＳＭＴ−５７Ｓ（テイカ（株）製）が例示され、これらの複合粉体を粉体全量に対し、好ましくは４質量％以上、より好ましくは６質量％以上、また好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下配合することで、落下強度が向上し、ケーキング性が生じることなくＳＰＦ値を向上させることができる。
【００３４】
微粒子粉体としては、微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛が例示され、ここでは平均粒子径が１０μｍ以下のものを微粒子と称し、１μｍ以下であってよく、５００ｎｍ以下であってよく、１００ｎｍ以下であってよい。微粒子粉体を粉体全量に対し、好ましくは０
．５質量％以上、より好ましくは５質量％以上、また好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下配合することで、落下強度が向上し、ケーキング性が良好となり、またＳＰＦ値が向上し、肌への適用において透明性が損なわれない。
【００３５】
このように、本実施形態によると、微粒子粉体であっても粉体表面が油分で均一に被覆されており凝集を防ぐことができることから、粉体の有する機能を最大限に発揮させることが可能となる。
【００３６】
２）油性成分
本実施形態で使用し得る油性成分の具体例としては、マカデミアナッツ油、アボカド油、トウモロコシ油、オリーブ油、ナタネ油、ゴマ油、ヒマシ油、サフラワー油、綿実油、ホホバ油、ヤシ油、パーム油、液状ラノリン等の動植物油；流動パラフィン、スクワラン、プリスタン等の炭化水素油；オレイン酸、イソステアリン酸等の液状脂肪酸；イソステアリルアルコール、オクチルドデカノール等の液状高級アルコール；イソオクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、イソステアリン酸ヘキシルデシル、アジピン酸ジイソプロピル、セバチン酸ジ−２−エチルヘキシル、乳酸セチル、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ−２−エチルヘキサン酸エチレングリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、ジ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキサン酸グリセリン、エチルヘキサン酸セチル、トリ−２−エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、テトラ−２−エチルヘキサン酸ペンタンエリトリット、グリセリルトリイソステアレート、グリセリルトリイソオクタネート等の合成エステル油；ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン；オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサン等の環状ポリシロキサン；アミノ変性ポリシロキサン、ポリエーテル変性ポリシロキサン、アルキル変性ポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等の変性ポリシロキサン等のシリコーン油；があげられる。但し、後述する特定の界面活性剤群に属するものは、油性成分として取り扱わないものとする。
【００３７】
油性成分は、１種のみ配合してもよく、２種以上を組み合わせて配合してもよい。
本実施形態において油性成分を配合する場合、化粧料中通常５質量％以上であり、１０質量％以上であることが好ましい。また、通常２５質量％以下であり、２０質量％以下であることが好ましい。
【００３８】
３）溶媒
溶媒としては、スラリーを調製するために通常用いられる溶媒であればよい。例えば、精製水、揮発性シリコーン油、低級アルコール、エーテル類、揮発性炭化水素油、ピロリドン類、などがあげられる。また、これらを混合して用いてもよい。
これら溶媒の中でも、エチルアルコール及び／又は沸点が１６０〜２８０℃の水添ポリイソブテンを含むことが好ましい。
また、水に上記油性成分を分散させたエマルジョンを、溶媒として使用することもできる。
溶媒の量は、粉体と油性成分を混合させるために十分な量であればよく、通常粉体１００質量部に対して５０質量部以上、２００質量部以下使用する。
【００３９】
４）その他
本実施形態で製造される粉体化粧料は、通常粉体化粧料に使用される成分を広く配合することが可能である。
【００４０】
例えば、有効成分としては、美白成分、抗炎症成分、植物エキス等が挙げられる。
また、界面活性剤としては、脂肪酸セッケン（ラウリン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウム等）、ラウリル硫酸カリウム、アルキル硫酸トリエタノールアミンエーテル等のアニオン界面活性剤類、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ベンザルコニウム、ラウリルアミンオキサイド等のカチオン界面活性剤類、
ベタイン系界面活性剤（アルキルベタイン、アミドベタイン、スルホベタイン等）、イミダゾリン系両性界面活性剤（２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩等）、アシルメチルタウリン等の両性界面活性剤類、
ソルビタン脂肪酸エステル類（ソルビタンモノステアレート、セスキオレイン酸ソルビタン等）、グリセリン脂肪酸類（モノステアリン酸グリセリン等）、プロピレングリコール脂肪酸エステル類（モノステアリン酸プロピレングリコール等）、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル、ＰＯＥソルビタン脂肪酸エステル類（ＰＯＥソルビタンモノオレエート、モノステアリン酸ポリオキシエチレンソルビタン等）、ＰＯＥソルビット脂肪酸エステル類（ＰＯＥ−ソルビットモノラウレート等）、ＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類（ＰＯＥ−グリセリンモノイソステアレート等）、ＰＯＥ脂肪酸エステル類（ポリエチレングリコールモノオレート、ＰＯＥジステアレート等）、ＰＯＥアルキルエーテル類（ＰＯＥ２−オクチルドデシルエーテル等）、ＰＯＥアルキルフェニルエーテル類（ＰＯＥノニルフェニルエーテル等）、プルロニック型類、ＰＯＥ・ＰＯＰアルキルエーテル類（ＰＯＥ・ＰＯＰ２−デシルテトラデシルエーテル等）、テトロニック類、ＰＯＥヒマシ油・硬化ヒマシ油誘導体（ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油等）、ショ糖脂肪酸エステル、アルキルグルコシド等の非イオン界面活性剤類、等が挙げられる。
【００４１】
多価アルコールとしては、ポリエチレングリコール、グリセリン、１，３−ブチレングリコール、エリスリトール、ソルビトール、キシリトール、マルチトール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ジグリセリン、イソプレングリコール、１，２−ペンタンジオール、２，４−ヘキシレングリコール、１，２−ヘキサンジオール、１，２−オクタンジオール等が挙げられる。
【００４２】
増粘剤としては、グアガム、クインスシード、カラギーナン、ガラクタン、アラビアガム、ペクチン、マンナン、デンプン、キサンタンガム、カードラン、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、コンドロイチン硫酸、デルマタン硫酸、グリコーゲン、ヘパラン硫酸、ヒアルロン酸、ヒアルロン酸ナトリウム、トラガントガム、ケラタン硫酸、コンドロイチン、ムコイチン硫酸、ヒドロキシエチルグアガム、カルボキシメチルグアガム、デキストラン、ケラト硫酸、ローカストビーンガム、サクシノグルカン、カロニン酸，キチン、キトサン、カルボキシメチルキチン、寒天、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カルボキシビニルポリマー、アルキル変性カルボキシビニルポリマー、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレングリコール、ベントナイト等が挙げられる。
【００４３】
紫外線吸収剤としては、パラアミノ安息香酸系紫外線吸収剤、アントラニル酸系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、桂皮酸系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、糖系紫外線吸収剤、２−（２'−ヒドロキシ−５'−ｔ−オクチルフェニル)ベンゾ
トリアゾール、４−メトキシ−４'−ｔ−ブチルジベンゾイルメタン等の紫外線吸収剤類
、等が挙げられる。
【００４４】
スラリー調製におけるスラリー化の方法は、上記流体混合機を用いる限り特段限定されるものではなく、既知の手法を用いることができる。例えば、粉体及び油性成分、並びに必要に応じその他成分を添加した溶媒を上記混合機に導入し、高圧流体としてチャンバ内を流動させることでスラリー化できる。
【００４５】
＜噴霧乾燥工程＞
噴霧乾燥工程は、前記調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得る工程である。
噴霧器は、スラリーをミスト化して噴霧することができれば限定されず、既存の噴霧器を適用することができる。本実施形態では、ノズルを有する噴霧機であって、ノズル先端からミストを噴霧する噴霧器であることが、その後の乾燥工程においてミストを乾燥させ易く、さらに回収も容易であることから、好ましい。また、２つの気体路と２つの液体路から射出された流体が一点で衝突する構造を有する四流体ノズルを有する噴霧器であることが、より好ましい。
スラリーをミスト化し、噴霧できるノズルの一例を図３により説明する。なお、ノズルの形状は、ミストを噴霧可能であれば図３に示すものに限られない。
【００４６】
図３に示されるノズル１００は、一端が尖鋭な形状を有する円柱状のノズルエッジ１０１、円柱状のノズルエッジ１０１の周囲に配置され、ノズルエッジ１０１との間にスラリー流路１１０となるスリットを形成する第一リング部材１０２、及び第一リングの周囲に配置され、第一リングとの間に気体流路１２０となるスリットを形成する第二リング部材１０３、から構成される。
【００４７】
ノズルエッジ１０１の一端（図中上端）は尖鋭な形状となっており、尖鋭形状の傾斜と同一平面を形成するように、第一リング部材の一端（図中上端）はテーパ形状を有する。
スラリー流路１１０はリング状となっており、スラリー射出口１１１からスラリーがリング状に射出される。一方気体流路１２０もリング状となっており、気流射出口１２１から気流がリング状に射出される。ここで、ノズルエッジ１０１の尖鋭形状の傾斜と同一平面を形成するように、第一リング部材の一端がテーパ形状となっている。そのため、気流射出口１２１から高速で噴射された気流は、スラリー射出口１１１から射出されたスラリーをノズルエッジの先端に向かって高速で流動させて衝突ポイント１３０で衝突させ、スラリーを微細なミスト状として噴霧することができる。
【００４８】
本実施形態では、図３に示すように、異なる方向から気流によってスラリーを流動させて、衝突ポイントで衝突させることでミストを発生させる機構を有するノズルを用いることで、スラリーを微細なミスト化することが可能となり、好ましい。このように気流を異なる方向から発生させる構成は、リング部材によるものに限定されず、異なる方向からの複数の流路を形成できる構成であればよい。図３の断面図においては、気流の流路が２つ存在しており、かつ液流の流路も２つ存在している四流体ノズルを表している。しかしながらこれに限られず、断面とした場合に例えば３つの気流の流路、４つの気流の流路が存在する構成でもよく、３つの液流の流路、４つの液流の流路が存在する構成でもよく、これらを適宜組み合わせたものでもよい。
【００４９】
この際の、スラリーの射出流量、気流の射出流量、気流の流速などは、スラリーの粘度や、所望のミストの粒径等に応じて適宜設定できる。ミストの粒径を小さくするほど、乾燥させた際の粉体の粒径が小さくなることから、ミストの平均粒径を３０μｍ以下とすることが好ましく、２０μｍ以下とすることがより好ましく、１０μｍ以下とすることが更に好ましい。なお、微細なミストを生成したとしても、スラリーがより粒径の大きな粉体を含有する場合には、当該粉体は微細なミストとはならず、粉体の粒径付近の粒子が噴霧される。サブミクロンオーダーの微粒子、例えば微粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛を含んでなるミストの平均粒径を２０μｍ以下とすることが好ましく、１０μｍ以下とすることがより好ましく、５μｍ以下とすることが更に好ましい。なお、ミストの平均粒径は、高速度カメラなどで撮影した画像を拡大し、画面上における２０個以上のミスト（液滴）の長径の平均粒径を測定することで、算出することができる。
【００５０】
噴霧されたスラリーのミストは、乾燥されて乾燥粒子となり、回収される。乾燥には高温の乾燥ガスを用いることが一般的であり、用いた溶媒が蒸発する温度の乾燥ガスをスラリーのミストに吹き付けることで、スラリーは乾燥粒子となる。乾燥粒子は適宜回収されるが、噴霧器、乾燥器と一体となって回収が可能な装置を用いることが好ましい。
【００５１】
本実施形態では、スラリーをミスト化し、該ミストを乾燥することで乾燥粒子を得ることから、乾燥させた乾燥粒子の粒径を細かく制御することができる。特に微粒子粉体を含む場合には、微粒子粉体それぞれに油性成分を被覆することができるため、使用感が劇的に向上する。また、成型して固形化した際に、その落下強度も著しく向上する。更に、粉体の有する機能を最大限に発揮させることができるため、例えば微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛などを配合した化粧料の場合には、ＳＰＦ値が改善されるなど、予測できない効果を奏するものである。
【００５２】
具体的には、噴霧乾燥工程によって得られる乾燥粒子の中位径Ｄ５０が２０μｍ以下であることが好ましく、１７μｍ以下であることがより好ましく、１３μｍ以下であることが更に好ましく、１０μｍ以下であってもよい。なお、中位径Ｄ５０は、レーザー回折式粒度分布測定装置により測定できる。
また、微粒子酸化チタン及び／又は微粒子酸化亜鉛を含有させた化粧料では、噴霧乾燥工程によって得られる乾燥粒子の粒度分布において、２０μｍ以下に極大値を有することが好ましく、１７μｍ以下に極大値を有することがより好ましく、１３μｍ以下に極大値を有することが更に好ましく、１０μｍ以下に極大値を有してもよく、該極大値が微粒子酸化チタンや微粒子酸化亜鉛などの微粒子に由来することが好ましい。
なお成型された粉体化粧料である場合には、パフにより化粧料を擦り取り、擦り取った化粧料を２５０ミクロンメッシュで分級し、該分級後の化粧料の粒径を測定することで、噴霧乾燥工程によって得られる乾燥粉体の粒径を測定することができる。本発明者らは、上記方法により測定した成型された粉体化粧料の粒子径と、乾燥噴霧工程における乾燥粉体の粒子径がほぼ一致することを確認した。
【００５３】
なお、ルースパウダーのような成型していない粉体化粧料の場合には、そのまま粒子径を測定することで、噴霧乾燥工程によって得られる乾燥粒子の粒子径が得られる。
すなわち、本発明の別の実施形態は、平均粒子径が１０μｍ以下の微粒子を少なくとも含む粉体、及び油性成分を含むルースパウダーであって、中位径Ｄ５０が２０μｍ以下である、ルースパウダーである。
また、平均粒子径が１０μｍ以下の微粒子を少なくとも含む粉体、及び油性成分を含むプレストパウダーであって、パフにより擦り取ったプレスドパウダーのうち、２５０μｍメッシュパスのプレスドパウダーの中位径Ｄ５０が２０μｍ以下である、プレストパウダーである。
【００５４】
本実施形態において、高圧流体混合機を用いてスラリー調製を行い、調製したスラリーのミストを噴霧器により噴霧し、該噴霧されたミストを乾燥することで乾燥粒子を得ることで、使用感及び使用性が大幅に改善された粉体化粧料を得ることができる。
具体的には、本実施形態を経ることで、粉体化粧料を構成する粉体粒子の粒径の均一性が極めて高くなる。噴霧乾燥工程において得られる乾燥粒子は、中位径Ｄ５０に対する小粒径側からの累積分布９０％の値Ｄ９０の比（Ｄ９０／Ｄ５０）が２．０以下であることが好ましく、１．９以下であることがより好ましい。
【００５５】
＜成型工程＞
本実施形態において、所望により設けられる成型工程は、噴霧乾燥工程で得られた乾燥粉体を型に充填して成型する工程である。成型することでプレスドパウダーとしてもよく、成型せずルースパウダーとしてもよい。プレスドパウダーとする場合、使用感が好まし
く、また落下強度が改善される。ルースパウダーとする場合、使用感が好ましい。
【実施例】
【００５６】
以下、実験により、本発明をより詳細に説明する。
【００５７】
＜実験例１＞
表１に示す粉体及び油剤合計１００質量部に対して、溶媒（水添ポリイソブテン）６０質量部に添加し、ダブルプラネットミキサー（ＤＰＭ）を用いて撹拌しスラリーを調製した。
次に、得られたスラリーを、図３に記載の構造を有するノズルを備えた噴霧器により、スラリーを噴霧する気流の流速を４ｇ／ｍｉｎとしてミストを噴霧し、乾燥させ、乾燥粒子を得た。得られた乾燥粒子の中位径Ｄ５０は、１７．５８μｍであり、小粒径側からの累積分布９０％の値Ｄ９０は、３６．２２μｍであり、（Ｄ９０／Ｄ５０）は２．０６であった。
得られた乾燥粒子はプレス機で成型し、粉末固形化粧料１を得た。
【００５８】
＜実験例２＞
表１に示す粉体及び油剤の混合物１００質量部を、溶媒（水添ポリイソブテン）６０質量部に添加した。粉体及び油剤を含む溶媒を図２に概略を示す高圧流体混合機スターバースト（株式会社スギノマシン社製）に導入し、スラリー調製を行った。なお、スラリー調製にあたり、混合機内の流体は、増圧機により約７０ＭＰａに増圧された。
調製したスラリーは、樹脂製の中皿内に充填し、乾燥させて、粉末固形化粧料２を得た。
【００５９】
＜実験例３＞
表１に示す粉体及び油剤の混合物１００質量部を、溶媒（水添ポリイソブテン）６０質量部に添加した。粉体及び油剤を含む溶媒を図２に概略を示す高圧流体混合機スターバースト（株式会社スギノマシン社製）に導入し、スラリー調製を行った。なお、スラリー調製にあたり、混合機内の流体は、増圧機により約７０ＭＰａに増圧された。
次に、得られたスラリーを、図３に記載の構造を有するノズルを備えた噴霧器により、スラリーを噴霧する気流の流速を４ｇ／ｍｉｎとしてミストを噴霧し、乾燥させ、乾燥粒子を得た。得られた乾燥粒子の中位径Ｄ５０は、１０．８１μｍであり、小粒径側からの累積分布９０％の値Ｄ９０は、１９．１９μｍであり、（Ｄ９０／Ｄ５０）は１．７８であった。
得られた乾燥粒子はプレス機で成型し、粉末固形化粧料３を得た。
【００６０】
【表１】
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【００６１】
＜評価＞
得られた粉末固形化粧料１〜３は、以下の項目及び評価基準にて評価を行った。
・伸び広がりの均一性：評価人１０人が粉末固形化粧料を使用し、評価した。結果を表２に示す。
◎：１０名中９名以上が伸び広がりが均一であると回答
○：１０名中６〜８名が伸び広がりが均一であると回答
△：１０名中３〜５名が伸び広がりが均一であると回答
×：１０名中０〜２名が伸び広がりが均一であると回答
【００６２】
・感触の柔らかさ：評価人１０人が粉末固形化粧料を使用し、評価した。
◎：１０名中９名以上が感触が柔らかいと回答
○：１０名中６〜８名が感触が柔らかいと回答
△：１０名中３〜５名が感触が柔らかいと回答
×：１０名中０〜２名が感触が柔らかいと回答
【００６３】
・仕上がりの粉感のなさ：評価人１０人が粉末固形化粧料を使用し、評価した。
◎：１０名中９名以上が仕上がりの粉っぽさがないと回答
○：１０名中６〜８名が仕上がりの粉っぽさがないと回答
△：１０名中３〜５名が仕上がりの粉っぽさがないと回答
×：１０名中０〜２名が仕上がりの粉っぽさがないと回答
【００６４】
・落下強度：各粉末固形化粧料について、５０ｃｍの高さから厚さ５０ｍｍの合板上に５回落下させた後の状態を、以下の評価基準に基づいて評価した。
◎：ヒビ、欠けがまったくない
○：表面に極僅かにヒビ、欠けがある
△：部分的にヒビ、欠けがある
×：全体的にヒビ、欠けがある
【００６５】
・ケーキングのし難さ：ＮＢＲ（ニトリルゴム）材質で、５２×４４×８．５ｍｍサイズの化粧用パフにより荷重２．９Ｎで各粉末固形化粧料表面を擦り取る試験において、以下の評価基準に基づいて評価した。
◎：途上でケーキングが生じず、取れやすい
○：途上でケーキングは生じないが、取れにくい
△：途上でケーキングが生じるが、最後まで使い切ることができる
×：途上でケーキングが生じ、最後まで使い切ることができない
【００６６】
【表２】
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【符号の説明】
【００６７】
１０、２０    高圧流体混合機
１、１１      チャンバ
２ａ、２ｂ    原料供給口
１２          原料供給口
１２ａ        オリフィス
３            衝突ポイント
１３          キャビテーション
４、１４      排出口
１００        ノズル
１０１        ノズルエッジ
１０２        第一リング部材
１０３        第二リング部材
１１０        スラリー流路
１１１        スラリー射出口
１２０        気体流路
１２１        気体射出口
１３０        衝突ポイント
【図１】
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【図２】
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【図３】
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