(57)【要約】【課題】媒体が膨潤した場合でも、高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出する。【解決手段】液体を吐出可能な吐出部７と、液体が吐出される媒体を支持し、移動方向Ａに沿って移動可能な支持部４と、吐出部７と干渉する物体である干渉物が支持部４の上に存在するか否かを検出する検出部１０と、を備え、検出部１０は、支持部４と吐出部７とが対向する方向である対向方向Ｃに移動可能に構成される液体吐出装置１。このような構成の液体吐出装置１とすることで、媒体が膨潤した場合でも、高い精度で干渉物が支持部４の上に存在するか否かを検出することが可能になる。【選択図】図５
2019018411.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を吐出可能な吐出部と、
前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って移動可能な支持部と、
前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備え、
前記検出部は、前記支持部と前記吐出部とが対向する方向である対向方向に移動可能に構成されることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置において、
前記吐出部から前記液体を吐出して前記媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報に基づいて、前記検出部の移動を制御する制御部を備えることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項３】
請求項２に記載の液体吐出装置において、
前記設定情報は、前記媒体の種類の情報を含むことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の液体吐出装置において、
前記設定情報は、前記媒体に対する単位面積当たりの前記液体の付与量の情報を含むことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項５】
請求項２から４のいずれか１項に記載の液体吐出装置において、
少なくとも前記液体を用いて形成される層を含む複数の画像形成層を重ねて前記画像を前記媒体に形成可能に構成されており、
前記設定情報は、前記画像形成層を構成する層の数の情報を含むことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項６】
請求項２から５のいずれか１項に記載の液体吐出装置において、
前記支持部は、前記移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能であり、
前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間の位置で前記媒体に前記液体を吐出可能であり、
前記制御部は、
前記媒体を支持した前記支持部を移動方向に沿って前記吐出開始位置から前記セット位置側に向けて移動させて前記吐出部から前記媒体に前記液体を吐出する吐出動作を実行可能であり、
前記吐出動作を複数回実行する場合、１回目の吐出動作時における前記検出部と前記支持部との前記対向方向の距離よりも、２回目の吐出動作時における前記検出部と前記支持部との前記対向方向の距離のほうが長くなるように、前記検出部を移動させることを特徴とする液体吐出装置。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載の液体吐出装置において、
前記検出部の前記対向方向における移動範囲は、前記対向方向における前記支持部と前記吐出部との対向範囲を含むことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項８】
液体を吐出可能な吐出部と、
前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って移動可能な支持部と、
前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備える液体吐出装置における前記吐出部に対する干渉物の検出方法であって、
前記吐出部から前記液体を吐出して前記媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報に基づいて、前記検出部を前記支持部と前記吐出部とが対向する方向である対向方向に移動させることを特徴とする干渉物の検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出装置及び干渉物の検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、様々な構成の液体吐出装置が使用されている。このような液体吐出装置のうち、例えば、支持部に支持された媒体に対して、吐出部からインクなどの液体を吐出して画像を形成する液体吐出装置が使用されている。  
例えば、特許文献１には、プラテン（支持部）に支持された被印刷体（媒体）に対して、印字ヘッド（吐出部）からインクを吐出して画像を形成可能なインクジェットプリンタ（液体吐出装置）が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−３１１９３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
支持部に支持された媒体に対して吐出部から液体を吐出して画像を形成する構成の液体吐出装置においては、媒体に付着した異物や媒体に生じた皺等の干渉物が吐出部に干渉する場合がある。そこで、特許文献１に開示されるインクジェットプリンタは、干渉物が印字ヘッドに干渉することを抑制するために、干渉物を検出可能なセンサー（検出部）を備えている。  
近年、様々な種類の媒体が使用されており、液体が付与されることで膨潤しやすい媒体に液体を吐出する場合もある。しかしながら、膨潤しやすい媒体を使用した場合、特許文献１に開示されるインクジェットプリンタでは、干渉物を検出したい範囲が媒体の膨潤によりセンサーの検出範囲から外れ、干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができない場合があった。  
このように、特許文献１に開示されるような従来の液体吐出装置においては、媒体が膨潤した場合に、高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができていなかった。
【０００５】
そこで、本発明は、媒体が膨潤した場合でも、高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することを目的にする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための本発明の第１の態様の液体吐出装置は、液体を吐出可能な吐出部と、前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って移動可能な支持部と、前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備え、前記検出部は、前記支持部と前記吐出部とが対向する方向である対向方向に移動可能に構成されることを特徴とする。
【０００７】
本態様によれば、検出部は対向方向に移動可能に構成されるので、媒体が膨潤した場合でも、検出部を対向方向に移動することで、高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【０００８】
本発明の第２の態様の液体吐出装置は、前記第１の態様において、前記吐出部から前記液体を吐出して前記媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報に基づいて、前記検出部の移動を制御する制御部を備えることを特徴とする。
【０００９】
本態様によれば、設定情報に基づいて検出部の移動を制御するので、設定情報から媒体の膨潤度合いを予測でき、簡単かつ高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００１０】
本発明の第３の態様の液体吐出装置は、前記第２の態様において、前記設定情報は、前記媒体の種類の情報を含むことを特徴とする。
【００１１】
本態様によれば、設定情報は媒体の種類の情報を含むので、膨潤しやすい媒体か膨潤しにくい媒体かを判断して、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえで検出部を移動でき、特に高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００１２】
本発明の第４の態様の液体吐出装置は、前記第２又は第３の態様において、前記設定情報は、前記媒体に対する単位面積当たりの前記液体の付与量の情報を含むことを特徴とする。
【００１３】
本態様によれば、設定情報は媒体に対する単位面積当たりの液体の付与量の情報を含むので、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえで検出部を移動でき、特に高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００１４】
本発明の第５の態様の液体吐出装置は、前記第２から第４のいずれか１つの態様において、少なくとも前記液体を用いて形成される層を含む複数の画像形成層を重ねて前記画像を前記媒体に形成可能に構成されており、前記設定情報は、前記画像形成層を構成する層の数の情報を含むことを特徴とする。
【００１５】
複数の画像形成層を重ねて画像を媒体に形成可能な構成においては、各層の形成時毎に媒体の膨潤度合いが変化する場合がある。本態様によれば、設定情報は画像形成層を構成する層の数の情報を含むので、各層の形成時毎に、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえで検出部を移動でき、特に高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００１６】
本発明の第６の態様の液体吐出装置は、前記第２から第５のいずれか１つの態様において、前記支持部は、前記移動方向に沿って、前記媒体がセットされるセット位置と、前記吐出部による前記液体の吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能であり、前記吐出部は、前記移動方向において、前記セット位置にある前記支持部の前記セット位置側の端部と、前記吐出開始位置にある前記支持部の前記吐出開始位置側の端部と、の間の位置で前記媒体に前記液体を吐出可能であり、前記制御部は、前記媒体を支持した前記支持部を移動方向に沿って前記吐出開始位置から前記セット位置側に向けて移動させて前記吐出部から前記媒体に前記液体を吐出する吐出動作を実行可能であり、前記吐出動作を複数回実行する場合、１回目の吐出動作時における前記検出部と前記支持部との前記対向方向の距離よりも、２回目の吐出動作時における前記検出部と前記支持部との前記対向方向の距離のほうが長くなるように、前記検出部を移動させることを特徴とする。
【００１７】
媒体を支持した支持部を移動方向に沿って移動させて吐出部から媒体に液体を吐出する吐出動作を複数回行わせると、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうが、より媒体は膨潤していることが多い。本態様によれば、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうが検出部と支持部との対向方向の距離が長くなるように検出部を移動させるので、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうがより媒体が膨潤している場合においても、特に高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００１８】
本発明の第７の態様の液体吐出装置は、前記第１から第６のいずれか１つの態様において、前記検出部の前記対向方向における移動範囲は、前記対向方向における前記支持部と前記吐出部との対向範囲を含むことを特徴とする。
【００１９】
本態様によれば、検出部の対向方向における移動範囲は対向方向における支持部と吐出部との対向範囲を含むので、支持部に支持された媒体が対向範囲のうちのどの範囲まで膨潤しても、検出部は媒体の膨潤度合いに対応して移動でき、高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【００２０】
本発明の第８の態様の干渉物の検出方法は、液体を吐出可能な吐出部と、前記液体が吐出される媒体を支持し、移動方向に沿って移動可能な支持部と、前記吐出部と干渉する物体である干渉物が前記支持部の上に存在するか否かを検出する検出部と、を備える液体吐出装置における前記吐出部に対する干渉物の検出方法であって、前記吐出部から前記液体を吐出して前記媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報に基づいて、前記検出部を前記支持部と前記吐出部とが対向する方向である対向方向に移動させることを特徴とする。
【００２１】
本態様によれば、設定情報に基づいて検出部を移動させるので、設定情報から媒体の膨潤度合いを予測でき、簡単かつ高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施例に係る印刷装置を表す概略斜視図。
【図２】本発明の一実施例に係る印刷装置を表す概略正面図。
【図３】本発明の一実施例に係る印刷装置を表す概略平面図。
【図４】本発明の一実施例に係る印刷装置のブロック図。
【図５】本発明の一実施例に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。
【図６】本発明の一実施例に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。
【図７】本発明の一実施例に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。
【図８】本発明の一実施例に係る印刷装置の要部を表す概略側面図。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下に、本発明の一実施例に係る液体吐出装置としての印刷装置１について、添付図面を参照して詳細に説明する。  
図１は本実施例に係る印刷装置１の概略斜視図であり、媒体支持ユニット２が印刷開始位置にある状態を表している。また、図２は本実施例の印刷装置１の概略正面図である。そして、図３は本実施例の印刷装置１の概略平面図であり、媒体支持ユニット２が媒体のセット位置にある状態を表している。なお、図１から図３のいずれも、一部の構成部材を簡略化して表している。
【００２４】
本実施例の印刷装置１は、媒体支持ユニット２を備えている。媒体支持ユニット２は、支持部としてのトレイ４を備えており、トレイ４は、媒体を支持する支持面８を有している。そして、媒体支持ユニット２は、媒体をトレイ４の支持面８で支持した状態で移動方向Ａに移動する。  
また、印刷装置１は、トレイ４に支持された媒体を移動方向Ａに搬送する媒体搬送部３を備えている。移動方向Ａは、方向Ａ１と、方向Ａ１と反対方向の方向Ａ２と、を含む方向である。
【００２５】
また、媒体支持ユニット２はステージ５に着脱可能に載置されている。ここで、媒体支持ユニット２のステージ５に対する着脱方向は、本実施例の印刷装置１では鉛直方向である。媒体支持ユニット２は、レバー９を回転させることにより、ステージ５と共に後述の対向方向Ｃに沿う方向（鉛直方向）に移動する。なお、図２で表されるように、レバー９は、アーム部１１に設けられている。また、媒体としては、テキスタイル（織物、布等）、紙、塩化ビニル樹脂など、種々の素材のものを用いることができる。
【００２６】
また、印刷装置１の本体内部には、液体の一例としてのインクを、不図示のノズルから吐出して、媒体に印刷を行う（画像を形成する）ことが可能な吐出部としての印刷ヘッド７が備えられている。そして、本実施例の印刷装置１は、印刷ヘッド７を保持するキャリッジ６を移動方向Ａと交差する走査方向Ｂに往復移動させることで、印刷ヘッド７を走査方向Ｂに往復移動させながら、印刷ヘッド７からトレイ４に支持された媒体にインクを吐出させて所望の画像を形成する。  
なお、本実施例の印刷装置１は、図１の手前側（左下方向）がトレイ４への媒体のセット位置１４である（図３参照）。そして、図１の奥側（右上方向）の印刷開始位置まで、移動方向Ａのうちの方向Ａ１に媒体をセットしたトレイ４を移動した後、移動方向Ａのうちの方向Ａ２にトレイ４を移動しながら印刷を行う。  
なお、印刷ヘッド７に加えて、印刷ヘッド７を使用して行う吐出動作に先立って前処理剤を媒体に付与可能な、前処理剤付与部などを備えていてもよい。
【００２７】
さらに、印刷装置１の本体内部には、印刷ヘッド７とトレイ４とが対向する位置にあったときにおける印刷ヘッド７とトレイ４との間隔であって、トレイ４に媒体がセットされている場合は印刷ヘッド７と媒体との間隔であるＰＧ（図５参照）を、検出可能な検出部としてのセンサー１０を備えている。詳細には、センサー１０は、ＰＧが所定の範囲以下（或いは所定範囲未満）であるか否かを検出可能である。  
センサー１０は、ＰＧを測定することで、印刷ヘッド７と干渉する（干渉し得る）物体（干渉物）がトレイ４の上に存在するか否かを検出することが可能な構成になっている。ここで、「干渉物」とは、媒体に付着した異物のほか、媒体に生じた皺なども含む意味である。  
また、センサー１０は、印刷ヘッド７とトレイ４とが対向する対向方向Ｃに沿って延設されるレール１３に沿って移動可能なアーチ部１２に設けられている。詳細には、センサー１０は、発光部１０ａと受光部１０ｂとを備えており、発光部１０ａから受光部１０ｂに向けて照射される光が受光部１０ｂで検知できるか否かでＰＧを検出する構成である。なお、図２及び図３で表されるように、レール１３のうち発光部１０ａ側のものはレール１３ａ、レール１３のうち受光部１０ｂ側のものはレール１３ｂである。
【００２８】
上記のように、本実施例のセンサー１０は、レール１３に沿って対向方向Ｃに沿って移動可能なアーチ部１２に設けられ、アーチ部１２をレール１３に沿って対向方向Ｃに沿って移動させることが可能な構成となっている。ただし、センサー１０は、このような構成に限定されず、対向方向Ｃに沿って移動可能な構成であれば特に限定は無い。しかしながら、本実施例のセンサー１０のように、複数の構成要素（発光部１０ａ及び受光部１０ｂなど）で構成される検出部を使用する場合は、本実施例のように複数の構成要素が一体的に移動する構成である方が移動ズレなどに伴う検出精度の低下などを抑制できるので好ましい。  
なお、本実施例の印刷装置１の要部であるセンサー１０についての詳細は、後述する。
【００２９】
次に、本実施例の印刷装置１における電気的な構成について説明する。  
図４は、本実施例の印刷装置１のブロック図である。  
制御部２５には、印刷装置１の全体の制御を司るＣＰＵ２６が設けられている。ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、ＣＰＵ２６が実行する各種制御プログラム等を格納したＲＯＭ２８と、データを一時的に格納可能なＲＡＭ２９と、に接続されている。
【００３０】
また、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、印刷ヘッド７を駆動するためのヘッド駆動部３０と接続されている。  
また、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、モーター駆動部３１と接続されている。そして、モーター駆動部３１は、印刷ヘッド７が設けられたキャリッジ６を走査方向Ｂに移動させるためのキャリッジモーター３２、媒体を搬送するため（トレイ４を移動方向Ａに移動するため）の搬送モーター３３、センサー１０が設けられたアーチ部１２を移動させるためのセンサーモーター３４、と接続されている。  
さらに、ＣＰＵ２６は、システムバス２７を介して、入出力部３５と接続されている。そして、入出力部３５は、ＰＣ３６と接続されている。
【００３１】
次に、本実施例の印刷装置１の要部であるセンサー１０について説明する。  
ここで、図５〜図８は、本実施例の印刷装置１のセンサー１０の形成領域周辺を表す概略側面図である。このうち、図５は、対向方向Ｃにおける所望の位置にトレイ４を配置させるとともに、センサー１０を対向方向Ｃにおける所望の位置（ＰＧの検出位置Ｐｄ）に配置させて、ＰＧ測定終了位置においてＰＧを測定している状態を表している。また、図６は、厚い媒体の使用を想定し、対向方向Ｃにおける最も下側の位置（ＰＧが最も広くなる位置）にトレイ４を配置させるとともに、センサー１０を対向方向Ｃにおける所望の位置Ｐ１（ＰＧの検出位置Ｐｄ）に配置させて、ＰＧ測定終了位置においてＰＧを測定している状態を表している。また、図７は、薄い媒体の使用を想定し、対向方向Ｃにおける最も上側の位置（ＰＧが最も狭くなる位置）にトレイ４を配置させるとともに、センサー１０を対向方向Ｃにおける所望の位置Ｐ２（ＰＧの検出位置Ｐｄ）に配置させて、ＰＧ測定終了位置においてＰＧを測定している状態を表している。さらに、図８は、図５で表される状態からトレイ４が方向Ａ２に移動して、トレイ４の位置がセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧの検出可能位置から外れ（ＰＧの測定が終了し）、センサー１０を対向方向Ｃにおける最も上側の位置に退避させた状態を表している。  
なお、図５〜図８では、センサー１０の位置などを分かり易くするため、印刷装置１の筐体部のほか、トレイ４にセットされた媒体やアーチ部１２などが省略して表されている。  
また、ＰＧ測定の際、図５〜図７では、対向方向Ｃにおけるトレイ４の位置とセンサー１０の位置とが対応しているが、トレイ４とセンサー１０とは連動して対向方向Ｃに移動するのではなく、各々独立に移動する。このため、例えば、媒体が膨潤した場合には、トレイ４を対向方向Ｃに移動することなくセンサー１０のみを対向方向Ｃに移動することができる構成になっている。
【００３２】
上記のように、本実施例のセンサー１０は、レール１３に沿って対向方向Ｃに沿って移動可能である。本実施例の印刷装置１は、セット位置（図３参照）から方向Ａ１にトレイ４を移動させ、移動方向Ａにおける図５〜図７で表されるトレイ４の位置であるＰＧ測定終了位置まで移動させる。そして、ＰＧ測定終了位置から方向Ａ２にトレイ４を移動させ吐出開始位置にトレイを位置させ、方向Ａ２にトレイ４を移動させながら印刷動作（インクの吐出工程）を実行する。ここで、セット位置からＰＧ測定終了位置までトレイ４を移動させている間は、センサー１０は対向方向Ｃにおいて検出位置Ｐｄに位置しているが、その間のうちのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置にトレイ４が位置している間、センサー１０はＰＧを検出している（ＰＧの検出工程）。そして、図５〜図７で表されるように、検出位置Ｐｄでのセンサー１０による移動方向ＡにおけるＰＧ検出可能位置からトレイ４が外れる（ＰＧ測定終了位置まで移動される）と、センサー１０は図８で表される退避位置Ｐｅに移動する。  
さらには、図５〜図７で表されるように、使用する媒体の厚さや想定される媒体の膨潤度合いに対応して、ＰＧの検出工程において、センサー１０は位置Ｐ１から位置Ｐ２までＰＧの検出位置Ｐｄを変更することができる。
【００３３】
ＰＧの検出位置Ｐｄは、印刷ヘッド７（詳細には、印刷ヘッド７によるインクの吐出領域）に近い方が好ましい。ＰＧの検出位置Ｐｄが印刷ヘッド７から遠い構成では、装置の大型化を招きやすく、さらに、ＰＧの検出精度が低下し易いためである。このため、図５〜図７で表されるように、本実施例の印刷装置１では、センサー１０が設けられる位置は、印刷ヘッド７の近傍となっている。一方、印刷動作が開始した後に印刷ヘッド７の近傍にセンサー１０があると、インクのミストがセンサー１０に付着しやすくなり、センサー１０によるＰＧの検出精度が低下する場合がある。そこで、本実施例の印刷装置１では、印刷動作の開始前（ＰＧ測定終了後）に、センサー１０を印刷ヘッド７の近傍から退避させる（退避位置Ｐｅに移動させる）。
【００３４】
ここで、一旦まとめると、本実施例の印刷装置１は、インクを吐出可能な印刷ヘッド７と、インクが吐出される媒体を支持し、移動方向Ａに沿って移動可能なトレイ４と、印刷ヘッド７と干渉する物体である干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出するセンサー１０と、を備えている。そして、センサー１０は、トレイ４と印刷ヘッド７とが対向する方向である対向方向Ｃに移動可能に構成されている。  
図５〜図７で表されるように、本実施例の印刷装置１は、センサー１０が対向方向Ｃに移動可能に構成されているので、媒体が膨潤した場合でも、センサー１０を対向方向Ｃに移動することで、高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる構成になっている。  
なお、センサー１０の移動方向は、本実施例の印刷装置１のように対向方向Ｃに沿う方向のほか、対向方向Ｃに対して傾いた方向であってもよい。つまり、センサー１０は、対向方向Ｃにおける位置が変わるような移動ができる構成になっていればよく、「センサー１０が対向方向Ｃに移動可能」とは、センサー１０は対向方向Ｃにおける位置が変わるように移動可能ということである。
【００３５】
また、センサー１０の移動は、制御部２５がセンサー１０の移動機構であるセンサーモーター３４や不図示のボールネジなどを制御することにより行われる。  
詳細には、制御部２５は、印刷ヘッド７からインクを吐出して媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報を入力し、該設定情報に基づいてセンサー１０の移動（センサー１０の移動機構）を制御する。  
このため、本実施例の印刷装置１は、設定情報から媒体の膨潤度合いを予測でき、簡単かつ高い精度で干渉物が支持部の上に存在するか否かを検出することができる構成になっている。  
なお、ユーザーがＰＣ３６などを介して設定情報（媒体の種類などの情報）を制御部２５に入力することができるほか、使用する（ＰＣ３６から入力される）画像データから制御部２５が設定情報（インクの付与量や印刷モードなど）を判断することもできる。  
また、「センサー１０の移動機構」の構成についての限定は無い。
【００３６】
上記について別の表現をすると、インクを吐出可能な印刷ヘッド７と、インクが吐出される媒体を支持し、移動方向Ａに沿って移動可能なトレイ４と、印刷ヘッド７と干渉する物体である干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出するセンサー１０と、を備える本実施例の印刷装置１を用いて、印刷ヘッド７からインクを吐出して媒体に形成する画像に関して設定される情報である設定情報に基づいて、センサー１０をトレイ４と印刷ヘッド７とが対向する方向である対向方向Ｃに移動させる干渉物の検出方法を実行できる。  
このため、該干渉物の検出方法を実行することで、設定情報から媒体の膨潤度合いを予測でき、簡単かつ高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる。
【００３７】
ここで、設定情報には、媒体の種類の情報が含まれている。  
このため、本実施例の印刷装置１は、制御部２５において、使用される媒体が膨潤しやすい媒体か膨潤しにくい媒体かを判断して、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえでセンサー１０を移動でき、特に高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる。  
なお、「媒体の種類」とは、具体的には、例えば、媒体の素材、媒体の坪量（厚さ）、製品名などの違いである。
【００３８】
また、設定情報には、媒体に対する単位面積当たりのインクの付与量の情報が含まれている。  
このため、本実施例の印刷装置１は、制御部２５において、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえでセンサー１０を移動でき、特に高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる。  
なお、「単位面積当たりの液体の付与量」とは、媒体の単位面積毎の部分で見た場合にインクの付与量が一律でないときは、該媒体の各部分のうちのインクの付与量が最大となる部分の値を意味する。
【００３９】
ここで、本実施例の印刷装置１は、下地印刷用のホワイトインクで画像形成層を形成し、その後、カラーインク（ブラックインク、シアンインク、マゼンタインク及びイエローインクなど）で画像形成層を形成することができる構成になっている。詳細には、セット位置からＰＧ測定終了位置まで方向Ａ１にトレイ４を移動し（ＰＧの検出工程を伴う）、印刷開始位置まで方向Ａ２にトレイ４を移動し、方向Ａ２にトレイ４を移動しながらホワイトインクで画像形成層を形成し、その後、ＰＧ測定終了位置まで方向Ａ１にトレイ４を移動し（ＰＧの検出工程を伴う）、印刷開始位置まで方向Ａ２にトレイ４を移動し、方向Ａ２にトレイ４を移動しながらカラーインクで画像形成層を形成する。すなわち、本実施例の印刷装置１は、少なくともインクを用いて形成される層を含む複数の画像形成層を重ねて画像を媒体に形成可能に構成されている。  
そして、設定情報には、画像形成層を構成する層の数の情報が含まれている。  
複数の画像形成層を重ねて画像を媒体に形成可能な構成においては、各層の形成時毎に媒体の膨潤度合いが変化する場合がある。しかしながら、本実施例の印刷装置１においては、設定情報は画像形成層を構成する層の数の情報を含むので、制御部２５において、各層の形成時毎に、どの程度膨媒体が膨潤するかを予測したうえでセンサー１０を移動でき、特に高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる。  
なお、上記においては、１回目の画像形成層の形成（１回目の吐出動作）を下地印刷用のホワイトインクでの吐出動作、２回目の画像形成層の形成（２回目の吐出動作）をカラーインクでの吐出動作、として説明したが、ホワイトインクを使用せずカラーインクでの吐出動作のみで画像形成層の形成を行うこともできる。カラーインクでの吐出動作のみで画像形成層の形成を行う場合、１回の画像形成層の形成のみで終了させることも、複数回の画像形成層の形成を行うことも、何れも可能である。
【００４０】
また、上記について別の視点から説明すると、本実施例の印刷装置１においては、トレイ４は、移動方向Ａに沿って、媒体がセットされるセット位置と、印刷ヘッド７によるインクの吐出が開始される吐出開始位置と、の間を移動可能である。また、印刷ヘッド７は、移動方向Ａにおいて、セット位置にあるトレイ４のセット位置側（吐出開始位置側ではない方）の端部と、吐出開始位置にあるトレイ４の吐出開始位置側（セット位置側ではない方）の端部と、の間の位置で媒体にインクを吐出可能である。そして、制御部２５は、媒体を支持したトレイ４を移動方向Ａに沿って移動させて印刷ヘッド７から媒体にインクを吐出する吐出動作を複数回行わせることができる。  
そして、制御部２５は、吐出動作を複数回行わせる場合、センサー１０を、１回目の吐出動作時における対向方向Ｃの位置よりも２回目の吐出動作時における対向方向Ｃの位置のほうが高い位置となるように、移動させることができる。別の表現をすると、制御部２５は、１回目の吐出動作時におけるセンサー１０とトレイ４との対向方向Ｃの距離よりも、２回目の吐出動作時におけるセンサー１０とトレイ４との対向方向Ｃの距離のほうが長くなるように、センサー１０を移動させることができる。  
吐出動作を複数回行わせると、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうが、より媒体は膨潤していることが多いが、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうがセンサー１０とトレイ４との対向方向Ｃの距離が長くなるようにセンサー１０を移動させることで、１回目の吐出動作時よりも２回目の吐出動作時のほうがより媒体が膨潤している場合においても、特に高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる。  
なお、「吐出動作を複数回行わせる」ことの例としては、下地印刷用のホワイトインクでの吐出動作とカラーインクでの吐出動作とを１回ずつ行わせることや、下地印刷用のホワイトインクでの吐出動作を行わせることなくカラーインクでの吐出動作を複数回行わせることなどが挙げられるが、特に限定は無い。
【００４１】
上記のように、本実施例の印刷装置１は、吐出動作を複数回行わせる（複数の画像形成層を重ねて画像を媒体に形成する）ことができるが、各々の吐出動作でＰＧが変化した場合、制御部２５の制御により、印刷ヘッド７からのインクの吐出タイミングをＰＧに対応して変更可能な構成になっている。このため、本実施例の印刷装置１は、ＰＧが変化することに伴う、媒体におけるインクの着弾位置のずれを低減可能な構成になっている。
【００４２】
また、図６及び図７で表されるように、本実施例の印刷装置１は、トレイ４を対向方向Ｃにおいて最大限下げた場合（図６）においても、トレイ４を対向方向Ｃにおいて最大限上げた場合（図７）においても、センサー１０はＰＧを検出可能な位置に移動できる。さらには、図８で表されるように、センサー１０は、図７で表される位置よりもさらに対向方向Ｃにおける上側の位置にも移動できる。すなわち、本実施例の印刷装置１においては、センサー１０の対向方向Ｃにおける移動範囲は、対向方向Ｃにおけるトレイ４と印刷ヘッド７との対向範囲であるＰＧを含んでいる。  
このため、本実施例の印刷装置１は、トレイ４に支持された媒体が対向範囲のうちのどの範囲まで膨潤しても、センサー１０が媒体の膨潤度合いに対応して移動できるので、高い精度で干渉物がトレイ４の上に存在するか否かを検出することができる構成になっている。  
なお、「対向方向Ｃにおけるトレイ４と印刷ヘッド７との対向範囲」とは、本実施例の印刷装置１のようにトレイ４が対向方向Ｃに移動可能な構成である場合や、印刷ヘッド７が対向方向Ｃに移動可能な構成である場合、該対向範囲（ＰＧ）を最も広くした場合のその全体の範囲を想定している。
【００４３】
なお、本発明は上記実施例に限定されることなく、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で種々の変形が可能であり、それらも本発明の範囲内に含まれることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００４４】
１…印刷装置（液体吐出装置）、２…媒体支持ユニット、３…媒体搬送部、
４…トレイ（支持部）、５…ステージ、６…キャリッジ、７…印刷ヘッド（吐出部）、
８…支持面、９…レバー、１０…センサー（検出部）、１０ａ…発光部、
１０ｂ…受光部、１１…アーム部、１２…アーチ部、１３…レール、
１３ａ…レール、１３ｂ…レール、２５…制御部、２６…ＣＰＵ、
２７…システムバス、２８…ＲＯＭ、２９…ＲＡＭ、３０…ヘッド駆動部、
３１…モーター駆動部、３２…キャリッジモーター、３３…搬送モーター、
３４…センサーモーター、３５…入出力部、３６…ＰＣ、
Ｐ１…対向方向Ｃにおける所望の位置、Ｐ２…対向方向Ｃにおける所望の位置、
Ｐｄ…ＰＧの検出位置、Ｐｅ…退避位置、
ＰＧ…印刷ヘッド７とトレイ４とが対向する位置にあったときにおける、印刷ヘッド７とトレイ４との間隔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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