(57)【要約】【課題】一方の表面にテーパ面と当該テーパ面から突出する突起とを有すると共に他方の表面に突起の裏側に位置するように窪み部を有するエレメントのテーパ面，突起および窪み部の形成とエレメントの外形の打ち抜きとを連続して行なうものにおいて、突起および窪み部の成形を高い精度で行なう。【解決手段】ノックアウトピンを平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより一方の表面を窪ませ、エジェクタの傾斜部を平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより一方の表面にテーパ面を形成すると共に、パンチピンをパンチから突出させ平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより他方の表面に窪み部を、一方の表面に突起をそれぞれ形成し、プッシャとダイとにより平板状部材を押さえ込み、パンチとダイとによって平板状部材をエレメントの輪郭形状に打ち抜く。【選択図】図７
2019093440.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
無段変速機の一対のプーリ間に巻き掛けられ、一方の表面にベルト径方向における内側に向かうにつれて他方の表面に近接するよう傾斜したテーパ面と該テーパ面から突出する突起とが設けられると共に前記他方の表面に前記突起の裏側に位置するように窪み部が設けられた複数のエレメントと、隣り合う２つの前記エレメントのうち一方のエレメントの前記突起が他方のエレメントの前記窪み部に遊嵌するように前記複数のエレメントを環状に結束するリングと、を有する伝達ベルトの前記エレメントを平板状部材から成形するエレメント成形装置において、前記エレメントと略同じ輪郭形状の内孔を有するダイと、前記ダイの内孔に挿入されて前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜くパンチと、前記パンチと向かい合うように前記ダイの内孔に配置され前記パンチと向かい合う面に端縁に向かうにつれて該パンチ側に高くなるように傾斜したテーパ面形成用の傾斜部と該傾斜部で開口する突起形成用の孔部とが設けられたエジェクタと、前記ダイと向かい合うように前記パンチの周囲に配置されて前記平板状部材を押さえ込むプッシャと、前記エジェクタの前記突起形成用の孔部内に配置されたノックアウトピンと、前記ノックアウトピンに向かい合うように前記パンチに設けられた孔部内に配置された窪み部形成用のパンチピンと、を備えるエレメント成形装置を用いてエレメントを成形するエレメントの成形方法であって、
前記ノックアウトピンを前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面を窪ませ、前記エジェクタの傾斜部を前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面に前記テーパ面を形成すると共に、前記パンチピンを前記パンチから突出させ前記平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより該他方の表面に前記窪み部を、前記一方の表面に前記突起をそれぞれ形成し、前記プッシャと前記ダイとにより前記平板状部材を押さえ込み、前記パンチと前記ダイとによって前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜く、
エレメント成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載のエレメント成形方法あって、
前記ノックアウトピンから前記パンチピンと対向する向きに所定の圧力を作用させた状態で前記パンチピンを前記平板状部材の前記他方の表面に当接させて加圧する、
エレメント成形方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載のエレメント成形方法であって、
前記ノックアウトピンの先端部は、凸曲面によって形成されている、
エレメント成形方法。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれか１項に記載のエレメント成形方法であって、
前記リングが接触するサドル面を含む胴部と、前記サドル面の幅方向における両側から前記ベルト径方向における外側に延出される一対のピラー部と、を有するエレメントを成形するものであり、
前記胴部の一方の表面に前記テーパ面および前記突起を形成すると共に前記胴部の他方の表面に前記窪み部を形成する、
エレメント成形方法。
【請求項５】
無段変速機の一対のプーリ間に巻き掛けられ、一方の表面にベルト径方向における内側に向かうにつれて他方の表面に近接するよう傾斜したテーパ面と該テーパ面から突出する突起とが設けられると共に前記他方の表面に前記突起の裏側に位置するように窪み部が設けられた複数のエレメントと、隣り合う２つの前記エレメントのうち一方のエレメントの前記突起が他方のエレメントの前記窪み部に遊嵌するように前記複数のエレメントを環状に結束するリングと、を有する伝達ベルトの前記エレメントを平板状部材から成形するエレメント成形装置であって、
前記エレメントと略同じ輪郭形状の内孔を有するダイと、
前記ダイの内孔に挿入されて前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜くパンチと、
前記パンチと向かい合うように前記ダイの内孔に配置され前記パンチと向かい合う面に端縁に向かうにつれて該パンチ側に高くなるように傾斜したテーパ面形成用の傾斜部と該傾斜部で開口する突起形成用の孔部とが設けられたエジェクタと、
前記ダイと向かい合うように前記パンチの周囲に配置されて前記平板状部材を押さえ込むプッシャと、
前記エジェクタの前記突起形成用の孔部内に配置されたノックアウトピンと、
前記ノックアウトピンに向かい合うように前記パンチに設けられた孔部内に配置された窪み部形成用のパンチピンと、
を備え、
前記ノックアウトピンを前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面を窪ませ、前記エジェクタの傾斜部を前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面に前記テーパ面を形成すると共に、前記パンチピンを前記パンチから突出させ前記平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより該他方の表面に前記窪み部を、前記一方の表面に前記突起をそれぞれ形成し、前記プッシャと前記ダイとにより前記平板状部材を押さえ込み、前記パンチと前記ダイとによって前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜く、
エレメント成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書は、一方の表面にテーパ面と当該テーパ面から突出する突起とを有すると共に他方の表面に突起の裏側に位置するように窪み部を有するエレメントのテーパ面，突起および窪み部の形成とエレメントの外形の打ち抜きとを連続して行なうエレメント成形方法およびエレメント成形装置について開示する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、無段変速機の一対のプーリ間に巻き掛けられる伝達ベルトのエレメントを平板状の部材から打ち抜くことにより成形するものが知られている。例えば、特許文献１には、一対の金属リングが嵌合する一対のリングスロットの間に位置するネック部と、ネック部の径方向外側に連なるイヤー部と、ネック部の径方向内側に連なると共に径方向内側に向かうにつれて板厚が減少するボディ部と、を備えるエレメントを、予め厚みの縮小するような傾斜面を有した帯板状の金属エレメント素材を打ち抜き加工装置を用いてプレス加工および打ち抜き加工することで製造するものが開示されている。金属エレメントは、金属エレメントのネック部，イヤー部およびボディ部の各断面形状に対応した断面形状をもった金属エレメント素材を予め製造しておき、この金属エレメント素材に対してプレス加工および打ち抜き加工することにより製造される。
【０００３】
しかし、予め厚みの縮小するような傾斜面を有した帯板状の素材は、厚みが略一定の帯板状の素材に比べて高価であるため、厚みが略一定の帯板状素材からエレメントを打ち抜き加工することも知られている。例えば、特許文献２には、エレメントの厚み縮小部の形成とエレメントの平面形状の打ち抜きとを打ち抜き加工装置を用いて連続して行なうものが開示されている。打ち抜き加工装置は、開口した打ち抜き刃を有するダイと、打ち抜き刃内に下降してエレメントを打ち抜くパンチと、打ち抜き刃内にパンチと向かい合うように配置されるエジェクタと、パンチの周囲にダイと向かい合うように配置されるプッシャと、を備え、パンチとエジェクタとによって平板状部材を加圧して厚み縮小部を形成し、ダイとプッシャとにより平板状部材を押さえ込んだ後、パンチとダイとによってエレメントを打ち抜くことによりエレメントを成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−１０１７５６号公報
【特許文献２】特開２０１２−１５７８７１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、一方の表面にベルト径方向内側に向かうにつれて他方の表面に近接するよう傾斜したテーパ面（厚み縮小部）と当該テーパ面から突出する突起とが設けられると共に他方の表面に突起の裏側に位置するように窪み部が設けられた複数のエレメントを、隣り合う２つのエレメントの一方のエレメントの突起が他方のエレメントの窪み部に遊嵌するようにリングによって環状に結束されてなる伝達ベルトのエレメントにおいて、テーパ面，突起および窪み部の形成と当該エレメントの打ち抜きとを打ち抜き加工装置を用いて連続して行なう場合を考える。この場合、打ち抜き加工装置１３０としては、図１２に示すように、ダイ１３１，パンチ１３２，エジェクタ１３３およびプッシャ１３４を備え、エジェクタ１３３のパンチ１３２と向かい合う面に端縁に向かうにつれてパンチ１３２側に高くなるよう傾斜したテーパ面形成用の傾斜部１３３ｓとエジェクタ１３３内部で昇降方向に延びて傾斜部１３３ｓで開口される突起形成用の孔部１３３ｈとを設け、突起形成用の孔部１３３ｈにノックアウトピン１３５を配置すると共に突起形成用の孔部１３３ｈと対向するようにパンチ１３２内部に設けられた孔部１３２ｈに窪み部形成用のパンチピン１３６を配置したものが用いられる。そして、図１２に示すようにエジェクタ１３３の傾斜部１３３ｓで平板状部材Ｐの下面を加圧してテーパ面を形成し、図１３に示すように平板状部材Ｐの材料を突起形成用の孔部１３３ｈへ押し出すようにパンチピン１３６により平板状部材Ｐの上面を加圧して突起および窪み部を形成した後、プッシャ１３４とダイ１３１とにより平板状部材Ｐを押さえ込んでダイ１３１とパンチ１３２とによって平板状部材Ｐをエレメントの形状に打ち抜く。しかしながら、こうした手法では、図１３の太線矢印で示すようにエジェクタ１３３の傾斜部１３３ｓで平板状部材Ｐを加圧した際にその材料の一部が突起形成用の孔部１３３ｈに流れ込む現象が生じる。このため、パンチピン１３６で平板状部材Ｐを加圧した際に突起形成用の孔部１３３ｈへ流れ込む材料が必要以上に多くなり、突起の突出高さが設計値Ｈｓｅｔを超える場合が生じ、突起や窪み部を必要な精度で成形することが困難である。
【０００６】
本開示のエレメントの成形方法は、一方の表面にテーパ面と当該テーパ面から突出する突起とを有すると共に他方の表面に突起の裏側に位置するように窪み部を有するエレメントのテーパ面，突起および窪み部の形成とエレメントの外形の打ち抜きとを連続して行なうものにおいて、突起および窪み部の成形を高い精度で行なうことを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
【０００８】
本開示のエレメントの成形方法は、無段変速機の一対のプーリ間に巻き掛けられ、一方の表面にベルト径方向における内側に向かうにつれて他方の表面に近接するよう傾斜したテーパ面と該テーパ面から突出する突起とが設けられると共に前記他方の表面に前記突起の裏側に位置するように窪み部が設けられた複数のエレメントと、隣り合う２つの前記エレメントのうち一方のエレメントの前記突起が他方のエレメントの前記窪み部に遊嵌するように前記複数のエレメントを環状に結束するリングと、を有する伝達ベルトの前記エレメントを平板状部材から成形するエレメント成形装置において、前記エレメントと略同じ輪郭形状の内孔を有するダイと、前記ダイの内孔に挿入されて前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜くパンチと、前記パンチと向かい合うように前記ダイの内孔に配置され前記パンチと向かい合う面に端縁に向かうにつれて該パンチ側に高くなるように傾斜したテーパ面形成用の傾斜部と該傾斜部で開口する突起形成用の孔部とが設けられたエジェクタと、前記ダイと向かい合うように前記パンチの周囲に配置されて前記平板状部材を押さえ込むプッシャと、前記エジェクタの前記突起形成用の孔部内に配置されたノックアウトピンと、前記ノックアウトピンに向かい合うように前記パンチに設けられた孔部内に配置された窪み部形成用のパンチピンと、を備えるエレメント成形装置を用いてエレメントを成形するエレメントの成形方法であって、前記ノックアウトピンを前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面を窪ませ、前記エジェクタの傾斜部を前記平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面に前記テーパ面を形成すると共に、前記パンチピンを前記パンチから突出させ前記平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより該他方の表面に前記窪み部を、前記一方の表面に前記突起をそれぞれ形成し、前記プッシャと前記ダイとにより前記平板状部材を押さえ込み、前記パンチと前記ダイとによって前記平板状部材を前記エレメントの輪郭形状に打ち抜く、ことを要旨とする。
【０００９】
この本開示のエレメントの成形方法では、ノックアウトピンを平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより当該一方の表面を窪ませた上で、エジェクタの傾斜部を平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより当該一方の表面にテーパ面を形成すると共に、パンチピンをパンチから突出させ平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより当該他方の表面に窪み部を、一方の表面に突起をそれぞれ形成する。即ち、ノックアウトピンにより平板状部材の突起形成用の孔部にかかる部分を窪ませてその厚みを薄くすることにより、パンチピンにより平板状部材を加圧した際に突起成形用の孔部へ必要以上の材料が流れ込まないようにすることができる。これにより、エレメントのテーパ面，突起および窪み部の形成とエレメントの外形の打ち抜きとを連続して行なうものにおいて、突起および窪み部の成形を高い精度で行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本実施形態の無段変速機１の概略構成図である。
【図２】無段変速機１に含まれる伝動ベルト１０の部分断面図である。
【図３】プライマリプーリ３およびセカンダリプーリ５に巻き掛けられた伝達ベルト１０の様子を示す説明図である。
【図４】図３の一部を拡大した部分拡大図である。
【図５】平板状部材Ｐからエレメント２０を打ち抜く状態を模式的に示す模式図である。
【図６】打ち抜き加工装置３０を用いた本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図７】本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図８】本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図９】本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図１０】本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図１１】本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図１２】比較例のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【図１３】比較例のエレメントの製造手順を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
次に、図面を参照しながら、本開示の発明を実施するための形態について説明する。
【００１２】
図１は、本実施形態の無段変速機１の概略構成図である。無段変速機１は、車両に搭載されるものであり、図示するように、駆動側回転軸としてのプライマリシャフト２と、当該プライマリシャフト２に設けられたプライマリプーリ３と、プライマリシャフト２と平行に配置される従動側回転軸としてのセカンダリシャフト４と、当該セカンダリシャフト４に設けられたセカンダリプーリ５と、プライマリプーリ３のプーリ溝（Ｖ字状溝）とセカンダリプーリ５のプーリ溝（Ｖ字状溝）とに巻き掛けられた伝動ベルト１０と、を備える。
【００１３】
プライマリシャフト２は、エンジン（内燃機関）等の動力源に連結された図示しないインプットシャフトに図示しない前後進切換機構を介して連結される。プライマリプーリ３は、プライマリシャフト２と一体に形成された固定シーブ３ａと、ボールスプライン等を介してプライマリシャフト２により軸方向に摺動自在に支持される可動シーブ３ｂと、を有する。また、セカンダリプーリ５は、セカンダリシャフト４と一体に形成された固定シーブ５ａと、ボールスプライン等を介してセカンダリシャフト４により軸方向に摺動自在に支持されると共にリターンスプリング８により軸方向に付勢される可動シーブ５ｂと、を有する。
【００１４】
更に、無段変速機１は、プライマリプーリ３の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるプライマリシリンダ６と、セカンダリプーリ５の溝幅を変更するための油圧式アクチュエータであるセカンダリシリンダ７と、を有する。プライマリシリンダ６は、プライマリプーリ３の可動シーブ３ｂの背後に形成され、セカンダリシリンダ７は、セカンダリプーリ５の可動シーブ５ｂの背後に形成される。プライマリシリンダ６とセカンダリシリンダ７とには、プライマリプーリ３とセカンダリプーリ５との溝幅を変化させるべく図示しない油圧制御装置から作動油が供給され、それにより、エンジン等からインプットシャフトや前後進切換機構を介してプライマリシャフト２に伝達されたトルクを無段階に変速してセカンダリシャフト４に出力することができる。セカンダリシャフト４に出力されたトルクは、ギヤ機構、デファレンシャルギヤおよびドライブシャフトを介して車両の駆動輪（何れも図示省略）に伝達される。
【００１５】
図２は、無段変速機１に含まれる伝動ベルト１０の部分断面図であり、図３は、プライマリプーリ３およびセカンダリプーリ５に巻き掛けられた伝達ベルト１０の様子を示す説明図である。尚、図３中、リテーナリング１５や突起２１ｐの図示は省略した。伝動ベルト１０は、図示するように、無端の複数（本実施形態では、例えば９個）のリング材１１を厚み方向（リング径方向）に積層することにより構成された１個の積層リング１２と、無端の１個のリテーナリング１５と、積層リング１２の内周面に沿って環状に配列（結束）される複数（例えば、合計数百個）のエレメント２０と、を有する。
【００１６】
積層リング１２を構成する複数のリング材１１は、それぞれ鋼板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであり、概ね同一の厚みおよびそれぞれについて予め定められた異なる周長を有するように加工されている。リテーナリング１５は、例えば鋼板製のドラムから切り出された弾性変形可能なものであり、リング材１１と概ね同一若しくはそれよりも薄い厚みを有すると共に積層リング１２の最外層のリング材１１の外周長よりも長い内周長を有するように加工されている。これにより、積層リング１２とリテーナリング１５とが同心円状に配置された状態（張力が作用しない無負荷状態）では、図２に示すように、最外層のリング材１１の外周面とリテーナリング１５の内周面との間に、環状のクリアランスが形成される。
【００１７】
エレメント２０は、プレス加工および打ち抜き加工により鋼板から打ち抜かれたものであり、図２に示すように、図中水平に延びる胴部２１と、当該胴部２１の両端部から同方向に延出された一対のピラー部２２と、各ピラー部２２の遊端側に開口するように一対のピラー部２２の間に画成された単一のリング収容部（凹部）２３と、を有する。エレメント２０の左右の側面２０ｓは、積層リング１２の内周側から外周側（積層リング１２の径方向における外側）に向かって互いに離間するように形成されており、プライマリプーリ３のＶ字溝やセカンダリプーリ５のＶ字溝と接してトルクを伝達するトルク伝達面（フランク面）を形成する。
【００１８】
一対のピラー部２２は、リング収容部２３の底面であるサドル面２３ｓの幅方向における両側から積層リング１２の径方向における外側（伝動ベルト１０（積層リング１２）の内周側から外周側に向かう方向、すなわち図中上方）に延出されており、各ピラー部２２の遊端部には、サドル面２３ｓの幅方向に突出するフック部２２ｆが形成されている。一対のフック部２２ｆは、積層リング１２（リング材１１）の幅よりも若干長く、かつリテーナリング１５の幅よりも短い間隔をおいて互いに対向するように延出されている。
【００１９】
リング収容部２３内には、図２に示すように、積層リング１２が配置され、当該リング収容部２３のサドル面２３ｓは、積層リング１２の内周面すなわち最内層のリング材１１の内周面に接触する。また、リング収容部２３内には、弾性変形させられたリテーナリング１５がエレメント２０の一対のフック部２２ｆの間から嵌め込まれる。リテーナリング１５は、積層リング１２の最外層のリング材１１の外周面とエレメント２０のフック部２２ｆとの間に配置されて当該積層リング１２を包囲し、一対のピラー部２２と共に、エレメント２０が積層リング１２から脱落したり、エレメント２０から積層リング１２が脱落したりするのを規制する。これにより、それぞれ複数のエレメント２０は、積層リング１２の内周面に沿って環状に結束（配列）される。
【００２０】
エレメント２０の正面（一方の表面）には、図２に示すように、一対のロッキングエッジ部（接触領域）２５、非接触部２７、テーパ面（傾斜面）２１ｓ、および１個の突起（ディンプル）２１ｐが形成されている。一対のロッキングエッジ部２５は、隣り合うエレメント２０同士が接触して両者が回動する支点となる部位であり、それぞれ対応するピラー部２２と胴部２１とに跨がるようにサドル面２３ｓの幅方向に間隔をおいてエレメント２０の正面に形成されている。また、非接触部２７は、一対のロッキングエッジ部２５の上記幅方向における間に形成されている。更に、テーパ面２１ｓは、非接触部２７および一対のロッキングエッジ部２５から各ピラー部２２の突出方向と反対側、すなわちベルト内周側（図２における下側）に延在するように胴部２１の正面（一方の表面）に形成されている。突起２１ｐは、胴部２１の正面の幅方向における中央部でテーパ面２１ｓから突出するように形成される。
【００２１】
また、図２に示すように、各ロッキングエッジ部２５および非接触部２７よりもベルト外周側に位置するエレメント２０の正面（主にピラー部２２の正面）と、エレメント２０の背面（他方の表面）とは、それぞれ平坦に形成されている。これにより、エレメント２０の各ピラー部２２は、一定の厚みを有する。また、各ロッキングエッジ部２５および非接触部２７よりもベルト内周側（図２における下側）に位置するテーパ面２１ｓは、図２に示すように、ピラー部２２から離間するにつれて（ベルト内周側に向かうにつれて）背面（裏面）に近接するように、すなわち厚みが縮小するように形成される。更に、エレメント２０（胴部２１）の背面には、突起２１ｐの裏側に位置するように窪み部２１ｒが形成されている。図４に示すように、伝動ベルト１０が組み立てられた際、当該窪み部２１ｒには、隣り合うエレメント２０の突起２１ｐが遊嵌される。
【００２２】
図５は、平板状部材からエレメント２０を打ち抜く状態を模式的に示す模式図である。本実施形態では、図示するように、平板状部材Ｐはエレメント２０の素材となる帯板状の部材であり、エレメント２０は、平板状部材Ｐを長手方向に沿ってピッチ送りしながら次々に打ち抜くことによって製造される。具体的には、エレメント２０は、単一の打ち抜き加工装置を用いてテーパ面２１ｓ，突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの形成とエレメント２０の外形の打ち抜きとを連続して行なうことによって製造される。なお、平板状部材Ｐは、テーパ面２１ｐの形成（プレス加工）の際に、材料の一部を当該平板状部材Ｐの幅方向における外側に逃がすため、図５に示すように、ピラー部２２の遊端側が互いに幅方向における内側に向くように２列で打ち抜かれる。
【００２３】
図６〜図１１は、打ち抜き加工装置３０を用いた本実施形態のエレメントの製造手順を示す説明図である。打ち抜き加工装置３０は、図示しないガイド部材によってガイドされながら、図中、手前から奥に向かって送られる平板状部材Ｐにプレス加工および打ち抜き加工を施してエレメントを製造するものであり、エレメントと略同じ輪郭形状の内孔３１ｈを有する下型としてのダイ３１と、ダイ３１の内孔３１ｈに挿入されて平板状部材Ｐを打ち抜き加工する上型としてのパンチ３２と、パンチ３２と向かい合うようにダイ３１の内孔３１ｈに配置されパンチ３２と共に平板状部材Ｐの表面をプレス加工するエジェクタ３３と、ダイ３１と向かい合うように配置されて平板状部材Ｐをダイ３１と共に押さえ込むプッシャ３４と、を備える。ダイ３１，パンチ３２，エジェクタ３３およびプッシャ３４は、それぞれ図示しない駆動シリンダによって昇降駆動される。
【００２４】
エジェクタ３３のパンチ３２と向かい合う面（図中、上面）には、端縁（平板状部材Ｐの幅方向における外側、すなわち図中、右端）に向かうにつれてパンチ３２側に高くなるように傾斜したテーパ面形成用の傾斜部３３ｓと、エジェクタ３３の内部で昇降方向に沿って延び傾斜部３３ｓで開口する突起形成用の孔部３３ｈと、傾斜部３３ｓおよび孔部３３ｈを除く面に形成される平坦部３３ｆと、が設けられている。図６の破線領域に示すように、孔部３３ｈの開口縁は、凸曲面状に面取りされている。また、孔部３３ｈの内部には、ノックアウトピン３５が配置される。ノックアウトピン３５は、孔部３３ｈの内径よりも若干小さい外径を有する円柱状の部材であり、図示しない駆動シリンダによって昇降駆動される。本実施形態では、ノックアウトピン３５の先端面は、凸曲面で形成（先端面の外周縁が凸曲面状に面取り）されている。
【００２５】
パンチ３２には、ノックアウトピン３５と向かい合うように、パンチピン３６が配置される。パンチピン３６は、パンチ３２の内部を昇降方向に沿って貫通する孔部３２ｈに配置される。パンチピン３６は、孔部３２ｈの内径よりも若干小さい外径で且つノックアウトピン３５の外径よりも大きい外径の円柱状の部材であり、昇降不能に打ち抜き加工装置３０の図示しないフレームに固定される。パンチピン３６の先端面（ノックアウトピン３５に向かい合う面）の外周縁は、凸曲面状に面取りされている。
【００２６】
次に、こうして構成された打ち抜き加工装置３０を用いてエレメント２０を製造する際の製造手順について、図６〜図１１を参照しながら説明する。なお、図中、実線白塗り矢印は、矢印の方向に上昇または下降している状態を示し、破線白塗り矢印は、矢印の方向に加圧している状態を示す。まず、図６に示すように、パンチ３２，パンチピン３６およびプッシャ３４の下面を面一の状態としつつ、ノックアウトピン３５を上昇させて平板状部材Ｐの上面がパンチ３２，パンチピン３６およびプッシャ３４の下面に突き当たるまでノックアウトピン３５の先端部で平板状部材Ｐを押し上げる。なお、本実施形態では、ノックアウトピン３５の上昇と共に、ダイ３１およびエジェクタ３３の上昇も開始する。
【００２７】
続いて、図７に示すように、パンチ３２およびプッシャ３４で平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧しながら、ノックアウトピン３５の先端部で平板状部材Ｐの下面を上向きに加圧する。これにより、平板状部材Ｐは、図中、実線矢印に示すように、突起形成用の孔部３３ｈの上方において、材料の一部が周辺（左右）に逃げ、下面が円柱状に窪む。本実施形態では、ノックアウトピン３５の先端面は凸曲面で形成されているから、ノックアウトピン３５で平板状部材Ｐの下面を加圧した際に、材料がスムーズに流れ、加工硬化を抑制することができる。
【００２８】
次に、図８に示すように、エジェクタ３３の傾斜部３３ｓを平板状部材Ｐの下面に当接させると同時に、パンチ３２およびプッシャ３４で平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧しながら、傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐの下面を上向きに加圧する。傾斜部３３ｓからの上向きの加圧力は、パンチ３２およびプッシャ３４からの下向きの加圧力よりも大きくなるように制御される。このため、パンチ３２およびプッシャ３４は平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧しながら傾斜部３３ｓからの加圧力によって平板状部材Ｐと共に上昇し、昇降不能に固定されたパンチピン３６がパンチ３２に対して相対的に下方向に突出し、パンチピン３６の先端部で平板状部材Ｐの上面が下向きに加圧される。これにより、傾斜部３３ｓからの加圧によって平板状部材Ｐの下面にテーパ面が形成され、パンチピン３６からの加圧によって平板状部材Ｐの上面に窪み部が形成され、突起形成用の孔部３３ｈへの材料の流れ込みによって平板状部材Ｐの下面に突起が形成される。ここで、傾斜部３３ｓは端縁（図中、右端）に向かってパンチ３２側に高くなる（突出する）ように傾斜し、突起形成用の孔部３３ｈは傾斜部３３ｓで開口しているため、傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐを上向きに加圧した際には、図８の実線矢印に示すように、平板状部材Ｐの材料の一部が突起形成用の孔部３３ｈに流れ込もうとする。しかし、本実施形態では、突起形成用の孔部３３ｈの上方において、ノックアウトピン３５によって平板状部材Ｐの下面を予め窪ませて材料を周辺に逃がすから、窪ませずに傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐの下面を加圧する場合に比べて、傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐの下面を加圧した際の孔部３３ｈへの材料の流れ込み量を抑制することができる。したがって、パンチピン３６で平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧したときに、孔部３３ｈに必要以上の材料が流れ込むのを抑制し、突起を狙いの突出高さで形成することができる。なお、突起の突出高さは、孔部３３ｈに流れ込む材料に対して当該孔部３３ｈに配置されたノックアウトピン３５から上向きに加圧することによって調整される。ここで、ノックアウトピン３５によって平板状部材Ｐの下面を予め窪ませる工程は、傾斜部３３ｓの孔部３３ｈ付近の加工が行なわれる前に実行されれば、孔部３３ｈへの必要以上の材料の流れ込みを効果的に抑制することができる。
【００２９】
続いて、図９に示すように、エジェクタ３３の平坦部３３ｆで平板状部材Ｐの下面を加圧して、ピラー部２２に相当する箇所を均一な厚みに形成する。そして、図１０および図１１に示すように、ダイ３１を上昇させながらプッシャ３４から平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧することにより平板状部材Ｐを押さえ込み、ダイ３１を更に上昇させて平板状部材Ｐをエレメントの輪郭形状に打ち抜く。これにより、単一の打ち抜き加工装置３０を用いてテーパ面２１ｓ，突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの形成とエレメント２０の外形の打ち抜きとを１ストロークで連続して行なうことができる。なお、本実施形態では、エレメント２０の正面には、テーパ面２１ｓ，突起２１ｐおよび窪み部２１ｒの他に、被接触部２７も形成されるが、当該被接触部２７は、上記製造手順の実行前または実行後に別途プレス加工を実施することによって形成することができる。あるいは、エジェクタ３３に凸部を設けることで、非接触部２７をテーパ面２１ｓと共に１ストロークで形成してもよい。
【００３０】
実施形態では、図６に示すように、ノックアウトピン３５の先端部が平板状部材Ｐの下面に当接した後、エジェクタ３３の傾斜部３３ｓの先端部（図中、右端）が平板状部材Ｐの下面に当接するようにノックアウトピン３５をエジェクタ３３とを上昇させるものとした。しかし、ノックアウトピン３５の先端部と傾斜部３３ｓの先端部とがほぼ同時に平板状部材Ｐの下面に当接するようにノックアウトピン３５をエジェクタ３３とを上昇させてもよい。
【００３１】
実施形態では、傾斜部３３ｓによるテーパ面の形成と略同時に、パンチピン３６による窪み部および突起の形成を行なうものとした。しかし、テーパ面を形成した後に、窪み部および突起を形成してもよい。この場合、まず、パンチ３２の下面をパンチピン３６の先端部と面一の状態としてパンチ３２で平板状部材Ｐの上面を下向きに加圧しながら傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐの下面を上向きに加圧することにより当該平板状部材Ｐの下面にテーパ面を形成する。その後、継続して傾斜部３３ｓで平板状部材Ｐの下面を上向きに加圧しながら、パンチピン３６がパンチ３２から相対的に下向きに突出するようにパンチ３２から平板状部材Ｐの上面への下向きの加圧力を調整することによりパンチピン３６で平板状部材Ｐの上面を加圧して窪み部と突起とを形成する。
【００３２】
実施形態では、ダイ３１を下側に配置すると共にパンチ３２を上側に配置したが、ダイ３１を上側に配置すると共にパンチ３２を下側に配置してもよい。
【００３３】
実施形態では、各エレメント２０に一対のフック部２２ｆが設けられると共に、積層リング１２と複数のエレメント２０のフック部２２ｆとの間にリテーナリング１５が配置されるが、これに限られるものではない。すなわち、伝動ベルト１０の各エレメント２０からフック部２２ｆが省略されてもよく、当該伝動ベルト１０からリテーナリング１５が省略されてもよい。
【００３４】
以上説明したように、本開示のエレメント成形方法は、無段変速機（１）の一対のプーリ（３，５）間に巻き掛けられ、一方の表面にベルト径方向における内側に向かうにつれて他方の表面に近接するよう傾斜したテーパ面（２１ｓ）と該テーパ面（２１ｓ）から突出する突起（２１ｐ）とが設けられると共に前記他方の表面に前記突起（２１ｐ）の裏側に位置するように窪み部（２１ｒ）が設けられた複数のエレメント（２０）と、隣り合う２つの前記エレメント（２０）のうち一方のエレメント（２０）の前記突起（２１ｐ）が他方のエレメント（２０）の前記窪み部（２１ｒ）に遊嵌するように前記複数のエレメント（２０）を環状に結束するリング（１２）と、を有する伝達ベルト（１０）の前記エレメント（２０）を平板状部材（Ｐ）から成形するエレメント成形装置（３０）において、前記エレメント（２０）と略同じ輪郭形状の内孔（３１ｈ）を有するダイ（３１）と、前記ダイ（３１）の内孔（３１ｈ）に挿入されて前記平板状部材（Ｐ）を前記エレメント（２０）の輪郭形状に打ち抜くパンチ（３２）と、前記パンチ（３２）と向かい合うように前記ダイ（３１）の内孔（３１ｈ）に配置され前記パンチ（３２）と向かい合う面に端縁に向かうにつれて該パンチ（３２）側に高くなるように傾斜したテーパ面形成用の傾斜部（３３ｓ）と該傾斜部（３３ｓ）で開口する突起形成用の孔部（３３ｈ）とが設けられたエジェクタ（３３）と、前記ダイ（３１）と向かい合うように前記パンチ（３２）の周囲に配置されて前記平板状部材（Ｐ）を押さえ込むプッシャ（３４）と、前記エジェクタ（３３）の前記突起形成用の孔部（３３ｈ）内に配置されたノックアウトピン（３５）と、前記ノックアウトピン（３５）に向かい合うように前記パンチ（３２）に設けられた孔部（３２ｈ）内に配置された窪み部形成用のパンチピン（３６）と、を備えるエレメント成形装置（３０）を用いてエレメント（２０）を成形するエレメント（２０）の成形方法であって、前記ノックアウトピン（３５）を前記平板状部材（Ｐ）の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面を窪ませ、前記エジェクタ（３３）の傾斜部（３３ｓ）を前記平板状部材（Ｐ）の一方の表面に当接させて加圧することにより該一方の表面に前記テーパ面（２１ｓ）を形成すると共に、前記パンチピン（３６）を前記パンチ（３２）から突出させ前記平板状部材（Ｐ）の他方の表面に当接させて加圧することにより該他方の表面に前記窪み部（２１ｒ）を、前記一方の表面に前記突起（２１ｐ）をそれぞれ形成し、前記プッシャ（３４）と前記ダイ（３１）とにより前記平板状部材（Ｐ）を押さえ込み、前記パンチ（３２）と前記ダイ（３１）とによって前記平板状部材（Ｐ）を前記エレメント（２０）の輪郭形状に打ち抜くことを要旨とする。
【００３５】
この本開示のエレメントの成形方法では、ノックアウトピンを平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより当該一方の表面を窪ませた上で、エジェクタの傾斜部を平板状部材の一方の表面に当接させて加圧することにより当該一方の表面にテーパ面を形成すると共に、パンチピンをパンチから突出させ平板状部材の他方の表面に当接させて加圧することにより当該他方の表面に窪み部を、一方の表面に突起をそれぞれ形成する。即ち、ノックアウトピンにより平板状部材の突起形成用の孔部にかかる部分を窪ませてその厚みを薄くすることにより、パンチピンにより平板状部材を加圧した際に突起成形用の孔部へ必要以上の材料が流れ込まないようにすることができる。これにより、エレメントのテーパ面，突起および窪み部の形成とエレメントの外形の打ち抜きとを連続して行なうものにおいて、突起および窪み部の成形を高い精度で行なうことができる。
【００３６】
こうした本開示のエレメントの成形方法において、前記ノックアウトピン（３５）から前記パンチピン（３６）と対向する向きに所定の圧力を作用させた状態で前記パンチピン（３６）を前記平板状部材（Ｐ）の前記他方の表面に当接させて加圧するものとしてもよい。こうすれば、突起の突出高さをより高い精度で調整することができる。
【００３７】
また、本開示のエレメントの成形方法において、前記ノックアウトピン（３５）の先端部は、凸曲面によって形成されているものとしてもよい。こうすれば、ノックアウトピンで平板状部材を加圧した際に、材料がスムーズに流れ、加工硬化を抑制することができる。
【００３８】
更に、本開示のエレメントの成形方法において、前記リング（１２）が接触するサドル面（２３ｓ）を含む胴部（２１）と、前記サドル面（２３ｓ）の幅方向における両側から前記ベルト径方向における外側に延出される一対のピラー部（２２）と、を有するエレメント（２０）を成形するものであり、前記胴部（２１）の一方の表面に前記テーパ面（２１ｓ）および前記突起（２１ｐ）を形成すると共に前記胴部（２１）の他方の表面に前記窪み部（２１ｒ）を形成するものとしてもよい。
【００３９】
なお、本開示では、エレメントの成形方法の形態として説明したが、エレメントの成形装置の形態とすることもできる。
【００４０】
以上、本開示の実施の形態について説明したが、本開示はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本開示の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本開示の発明は、伝動ベルトや無段変速機の製造産業等において利用可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１  無段変速機、２  プライマリシャフト、３  プライマリプーリ、３ａ，５ａ  固定シーブ、３ｂ，５ｂ  可動シーブ、４  セカンダリシャフト、５  セカンダリプーリ、６  プライマリシリンダ、７  セカンダリシリンダ、８  リターンスプリング、１０  伝動ベルト、１１  リング材、１２  積層リング、１５  リテーナリング、２０  エレメント、２０ｓ  側面、２１  胴部、２１ｐ  突起、２１ｒ  窪み部、２１ｓ  テーパ面、２２  ピラー部、２２ｆ  フック部、２３  リング収容部、２３ｓ  サドル面、２５  ロッキングエッジ部、２７  非接触部、３０，１３０  エレメント成形装置、３１，１３１  ダイ、３１ｈ  内孔、３２，１３２  パンチ、３２ｈ，１３２ｈ  孔部、３３，１３３  エジェクタ、３３ｓ，１３３ｓ  傾斜部、３３ｈ，１３３ｈ  孔部、３３ｆ  平坦部、３４，１３４  プッシャ、３５  ノックアウトピン、３６，１３６  パンチピン、Ｔ  頂部、Ｐ  平板状部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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