(57)【要約】【課題】サンゴ幼生の誘引成分を長期間継続して供給することができ、サンゴ幼生を着生させる高い性能を有し、これらの結果、サンゴ礁生態系を効率的に回復または保全することができ、かつ、簡易な構造を有するため作製が容易であり、容易に設置作業を行うことができる、サンゴ幼生の着生用基盤及びその製造方法を提供する。【解決手段】サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体２、及び、マトリックス材料３を含む、サンゴ幼生の着生用基盤１。サンゴ幼生用粒体２の一例は、誘引成分を多孔質の粒体に含浸させてなるコア体２ａ、及び、コア体の表面に形成された、水硬性組成物からなる被覆層２ｂを含むものである【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体、及び、マトリックス材料を含むことを特徴とするサンゴ幼生の着生用基盤。
【請求項２】
上記サンゴ幼生用粒体が、上記誘引成分を多孔質の粒体に含浸させてなるコア体、及び、上記コア体の表面に形成された、水硬性組成物からなる被覆層を含むものである請求項１に記載のサンゴ幼生の着生用基盤。
【請求項３】
上記マトリックス材料が、水硬性組成物である請求項１又は２に記載のサンゴ幼生の着生用基盤。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のサンゴ幼生の着生用基盤を製造するための方法であって、
上記多孔質の粒体に上記誘引成分を含浸させて、上記コア体を得た後、上記コア体の表面に、上記水硬性組成物を被覆して、上記サンゴ幼生用粒体を得る粒体作製工程、及び、
上記マトリックス材料と、上記粒体作製工程で得た上記サンゴ幼生用粒体を混合して、上記サンゴ幼生の着生用基盤を得る混合工程、
を含むことを特徴とするサンゴ幼生の着生用基盤の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、
複数の上記サンゴ幼生の着生用基盤、及び、これら複数の上記サンゴ幼生の着生用基盤同士を所定の間隔を空けて接続するための接続部材を含むことを特徴とする構造体。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、
凹部を有する本体と、上記凹部の中に収容される上記サンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体に上記サンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具を含むことを特徴とする構造体。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、
上記サンゴ幼生の着生用基盤に対向する側の面に凹部を有しない本体と、上記サンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体に上記サンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具を含むことを特徴とする構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サンゴ幼生の着生用基盤及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
サンゴ礁により形成されるサンゴ礁生態系は、多種多様な生物の共存を可能とし、豊かな漁場を提供するばかりでなく、天然の防波堤や土地の形成等の機能を有するなど、我々人類の暮らしに様々な恩恵をもたらしている。
また、サンゴ礁は、装飾品、工芸品、建築資材等の材料になる他、観光資源としても活用されるなど、多岐にわたる利用が図られている。
しかし、近年、世界的なサンゴ礁の消滅が進んでいる。日本においても、開発による破壊や、赤土など陸域から流入する物質による撹乱や、オニヒトデによる食害や、巨大台風による破壊や、海水温の上昇など、様々な原因により、サンゴの生育環境が悪化し、回復が難しい状況になっている。
【０００３】
悪化したサンゴ礁生態系を回復または保全するために、様々な取り組みが行われている。
その一つに、サンゴの幼生（本明細書中、サンゴ幼生ともいう。）を効率的に着生させるための人工の構造物を、海中、または陸上の水槽などに設置する試みが行われている。
例えば、特許文献１に、コンクリート製のブロック体であり、その上面は傾斜する面として形成してあり、かつ傾斜面の傾斜方向と平行の傾斜溝を形成してあり、傾斜面には支持棒を設置してあることを特徴とするサンゴ着生ブロックが、記載されている。
また、特許文献１に、上記サンゴ着生ブロックと、生物生息ブロックとより構成されるサンゴ着生基盤が、記載されている。
このサンゴ着生基盤は、波浪の影響を受けても安定した姿勢を維持することができるなどの利点を有するとされている。
【０００４】
また、特許文献２に、製鋼スラグと金属Ａｌ含有材料を主体とする原料混合物の焼成体からなることを特徴とする水中生物着生用器具が、記載されている。
ここで、原料混合物は、金属鉄及び／又は酸化鉄含有粉や、粘土や、粘土以外のＳｉＯ２源を含むことができる。
この水中生物着生用器具は、優れた強度を有するため破損を生じにくく、しかも、適度な表面粗さを有するため基盤へのサンゴの接着性が高く、基盤から脱落しにくいこと、及び、原料であるスラグ成分などからミネラル分が微量に溶出するため、生物の付着性や成育性にも優れていること、などの利点を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１２５２３９号公報
【特許文献２】特開２００８−２７１９６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来、サンゴ幼生の着生用の手段としては、上述の特許文献１に記載されているようなコンクリートブロック（物理的特徴を有するもの）の他に、上述の特許文献２に記載されているような特定の成分組成を有する焼成体（化学的特徴を有するもの）などが、知られている。
本発明の目的は、サンゴ幼生の誘引成分を長期間継続して供給することができ、サンゴ幼生を着生させる高い性能を有し、これらの結果、サンゴ礁生態系を効率的に回復または保全することができ、かつ、簡易な構造を有するため作製が容易であり、容易に設置作業を行うことができるサンゴ幼生の着生用基盤及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、（Ａ）サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体、及び（Ｂ）マトリックス材料、を含むサンゴ幼生の着生用基盤によれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。
本発明は、以下の［１］〜［７］を提供するものである。
［１］  サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体、及び、マトリックス材料を含むことを特徴とするサンゴ幼生の着生用基盤。
［２］  上記サンゴ幼生用粒体が、上記誘引成分を多孔質の粒体に含浸させてなるコア体、及び、上記コア体の表面に形成された、水硬性組成物からなる被覆層を含むものである、上記［１］に記載のサンゴ幼生の着生用基盤。
［３］  上記マトリックス材料が、水硬性組成物である、上記［１］又は［２］に記載のサンゴ幼生の着生用基盤。
【０００８】
［４］  上記［１］〜［３］のいずれかに記載のサンゴ幼生の着生用基盤を製造するための方法であって、上記多孔質の粒体に上記誘引成分を含浸させて、上記コア体を得た後、上記コア体の表面に、上記水硬性組成物を被覆して、上記サンゴ幼生用粒体を得る粒体作製工程、及び、上記マトリックス材料と、上記粒体作製工程で得た上記サンゴ幼生用粒体を混合して、上記サンゴ幼生の着生用基盤を得る混合工程、を含むことを特徴とするサンゴ幼生の着生用基盤の製造方法。
［５］  上記［１］〜［３］のいずれかに記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、複数の上記サンゴ幼生の着生用基盤、及び、これら複数の上記サンゴ幼生の着生用基盤同士を所定の間隔（任意で定めた適宜の間隔）を空けて接続するための接続部材を含むことを特徴とする構造体。
［６］  上記［１］〜［３］のいずれかに記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、凹部を有する本体と、上記凹部の中に収容される上記サンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体に上記サンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具を含むことを特徴とする構造体。
［７］  上記［１］〜［３］のいずれかに記載のサンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体であって、上記サンゴ幼生の着生用基盤に対向する側の面に凹部を有しない本体と、上記サンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体に上記サンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具を含むことを特徴とする構造体。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のサンゴ幼生の着生用基盤は、サンゴ幼生の誘引成分を長期間継続して供給することができ、サンゴ幼生を着生させる高い性能を有し、これらの結果、サンゴ礁生態系を効率的に回復または保全することができる。
また、本発明のサンゴ幼生の着生用基盤は、簡易な構造を有するため作製が容易であり、かつ、容易に設置作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のサンゴ幼生の着生用基盤の一例（板状のものの一部）を厚み方向に切断した状態を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明のサンゴ幼生の着生用基盤の一例を水平方向に５つ接続してなる構造体を示す斜視図である。
【図３】図２に示すサンゴ幼生の着生用基盤と同じものを鉛直方向に５つ接続してなる構造体（接続部材が側方に延びていないもの）を示す斜視図である。
【図４】図２に示すサンゴ幼生の着生用基盤と同じものを鉛直方向に５つ接続してなる構造体（その一端にて、接続部材が側方に延びているもの）、及び、該構造体の側方に延びた接続部材の端部が固定されている桟橋を示す図である。
【図５】本発明のサンゴ幼生の着生用基盤を、凹部を有する本体の該凹部内に収容してなる構造体を示す斜視図である。
【図６】図５に示す構造体を厚み方向に切断した状態（部分）を示す断面図である。
【図７】本発明のサンゴ幼生の着生用基盤を、平板状の本体に固定してなる構造体を厚み方向に切断した状態（部分）を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明のサンゴ幼生の着生用基盤は、（Ａ）サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体、及び、（Ｂ）マトリックス材料、を含む。
［（Ａ）サンゴ幼生の誘引成分を含むサンゴ幼生用粒体］
本発明で用いられるサンゴ幼生用粒体は、誘引成分を多孔質の粒体に含浸させてなるコア体、および、該コア体の表面に形成された、水硬性組成物からなる被覆層を含むものである。
誘引成分とは、サンゴ幼生を誘引することができる成分をいう。
誘引成分の例としては、アラニン、アルギニン、アスパラギン酸、システイン、グルタミン酸、グリシン、ヒスチジン、イソロイシン、ロイシン、リシン、メチオニン、フェニルアラニン、プロリン、セリン、トレオニン、チロシン、バリン、トリプトファン、オルニチン等のアミノ酸や、これらのアミノ酸を構成単位として含む、ペプチドもしくはタンパク質等が挙げられる
誘引成分は、１種を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。本発明においては、誘引成分は、２種以上を組み合わせて用いることが好ましい
【００１２】
誘引成分は、通常、誘引成分と水を含む液状物の状態で、多孔質の粒体に含浸される。該液状物は、誘引成分と水を、用途に応じて適宜配合を調整して混合してなる水溶液または懸濁液である。該液状物として、食品加工業や水産加工業において排出される煮汁等を使用することもできる。
多孔質の粒体を形成させるための材料としては、誘引成分等を含浸することができる材料であればよく、無機質の材料と有機質の材料のいずれも使用することができる。
本発明では、多孔質の粒体を用いることで、誘引成分の含浸可能量を増大させ、かつ、含浸に要する時間を短くすることができる。
【００１３】
無機質の材料としては、例えば、頁岩、軽石、火山性ゼオライト、珪藻土、シラス、バーミキュライト、炭酸カルシウム含有物質（石灰岩、貝殻、鶏卵の殻等）等やこれらの焼成物；オートクレーブにより水熱合成したケイ酸カルシウム化合物の粉砕品または破砕品；アルミニウム粉により発泡させたケイ酸カルシウム化合物の粉砕品または破砕品；真珠岩や黒曜石を粉砕した後に、焼成して発泡させてなる焼成物；煉瓦や陶磁器等の破砕物等が挙げられる。
【００１４】
有機質の材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール等の合成樹脂を発泡させたもの；天然または人工のゴム；木質材料の破砕物等が挙げられる。
上記木質材料における木の種類は、特に限定されるものではない。また、木質材料として、木材の切削時に発生するおがくずや、合板の作製時に発生する端切れ材や、建設廃材や、間伐などで発生する木材等の破砕物等を使用することができる。
【００１５】
多孔質の粒体は、粒度（粒体が球状である場合には粒径、棒状の場合には長手寸法）を調整せずに使用してもよく、あるいは、目的に応じて粒度が特定の範囲内となるように調整して使用してもよい。
多孔質の粒体の粒度は、粒体の形状によっても異なるが、含浸を行う際に誘引成分を該粒体の内部にまで十分に浸漬させる観点からは、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下である。また、該粒度は、後述する成形を行う場合、成形の容易性の観点から、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、特に好ましくは５ｍｍ以下である。
【００１６】
多孔質の粒体に、誘引成分を含浸させることで、内部に誘引成分を有するコア体を得ることができる。
多孔質の粒体に、誘引成分を含浸させる方法としては、例えば、誘引成分と水を含む液状物の中に、多孔質の粒体を一定時間浸漬する方法や、該液状物と多孔質の粒体をミキサーによって混練する方法等が挙げられる。中でも、短時間で上記液状物を十分に含浸させる観点から、ミキサーを用いて混練する方法が好ましい。
【００１７】
上記ミキサーの種類としては、特に限定されるものではなく、粉体の混合において一般的に使用されるミキサー（例えば、モルタルやコンクリートの練り混ぜに使用されるミキサー）を用いればよい。
具体的には、縦型ミキサー、横型ミキサー、ナウターミキサー、傾胴ミキサー、強制ミキサー、二軸ミキサー等が挙げられる。
縦型ミキサーとしては、例えば、ホバート社製の「ホバートミキサー」、ヘンシェル社製の「ヘンシェルミキサー」等が挙げられる。横型ミキサーとしては、例えば、レディゲ社製の「レディゲミキサー」等が挙げられる。
また、ペール缶等の容器に上記多孔質の粒体と上記液状物を投入して、ハンドミキサー等を用いて混練して含浸させてもよい。
【００１８】
上記液状物の配合量は、上記液状物の固形分濃度によっても異なるが、含浸後に粒体を成形することが容易であり、かつ、成形後のコア体が崩壊しない観点から、上記多孔質の粒体１００質量部に対して、好ましくは１０〜４００質量部、より好ましくは５０〜３００質量部である。
誘引成分を含浸させた、未成形の粒体を、そのままコア体として使用してもよいが、誘引成分が十分に含浸されたサンゴ幼体用粒体を得る観点から、誘引成分を含浸させた粒体を成形してなる成形物（成形造粒物）を、コア体として使用することが好ましい。
【００１９】
上記成形物を製造する方法としては、転動造粒、攪拌造粒、圧縮造粒、押出造粒等の各種造粒方法を用いることができる。また、造粒に用いられる装置としては、パンペレタイザー、ミキサー、ディスクペレッター等を用いることができる。
また、造粒を行う際に、必要に応じてバインダーを添加しても良い。
【００２０】
コア体の粒度は、好ましくは０．１〜５０ｍｍ、より好ましくは０．５〜２０ｍｍ、特に好ましくは１〜１５ｍｍである。該粒度が０．１ｍｍ以上であれば、コア体の表面に、より容易に被覆層を形成することができ、また、コア体に含浸される誘引成分の量を増やすことができる。該粒度が５０ｍｍ以下であれば、より容易に成形物を成形することができる。
【００２１】
被覆層を形成するための水硬性組成物としては、無機系の材料が好ましく、例えば、セメント、石膏類等が挙げられる。
セメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等のＪＩＳに規定されている各種ポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント、スラグセメント、エコセメント、及びアルミナセメント等が挙げられる。これらは、１種を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
中でも、汎用性の点から、普通ポルトランドセメント及び早強ポルトランドセメントが好ましい。
【００２２】
必要に応じて、石灰石微粉末、シリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ、カルシウムアルミネート、ドロマイト等の混和材；ビニロン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、カーボン、ガラス、鉄等からなる繊維；上述した多孔質の粒体に用いられる無機質や有機質の材料等を、被覆層の材料の一部として用いてもよい。
被覆の性状に影響を及ぼさない範囲内で、一般的にコンクリートやモルタルに用いられている細骨材等を用いてもよい。
水硬性組成物には、硬化性状を調整するための材料として、一般的にコンクリートやモルタルに用いられている、硬化促進剤、凝結遅延剤、収縮低減剤、ＡＥ剤、減水剤、高性能減水剤、流動化剤、増粘剤、消泡剤等のセメント混和剤を、被覆の性状に影響を及ぼさない範囲内で用いてもよい。
水硬性組成物は、水を含む。水は、通常、コア体に水硬性組成物を被覆する直前に、水以外の材料と混合されて、水硬性組成物を構成する材料となる。
【００２３】
コア体を水硬性組成物で被覆することにより、本発明で用いるサンゴ幼生用粒体を得ることができる。
コア体を水硬性組成物で被覆する方法としては、（ｉ）コア体をコーティング装置に投入して、該装置を回転させながら、水硬性組成物を投入して被覆する方法、（ｉｉ）コア体をコーティング装置に投入して、該装置を回転させながら、水硬性組成物（水以外の材料と水を予め練り混ぜてなるスラリー）をコーティング装置に投入する方法、（ｉｉｉ）水硬性組成物を構成する水以外の材料をコーティング装置に投入して、該装置を回転させながら、コア体を投入して、更に水を投入する方法等が挙げられる。
中でも、作業の容易性の観点から、上記（ｉ）の方法が好ましい。
【００２４】
上記コーティング装置としては、パンコーティング装置や、転動コーティング装置等が挙げられる。中でも、作業効率の観点から、パンコーティング装置が好ましい。
上記水硬性組成物からなる被覆層の厚さは、好ましくは０．１〜１０ｍｍ、より好ましくは０．５〜７ｍｍ、特に好ましくは１〜５ｍｍである。該厚さが０．１ｍｍ以上であれば、サンゴ幼生用粒体が容易に崩壊しなくなり、サンゴ幼生用粒体からの誘引成分の溶出量が過大になることを防ぐことができる。該厚さが１０ｍｍ以下であれば、サンゴ幼生用粒体からの誘引成分の溶出量が過小になることを防ぐことができる。
【００２５】
コア体を水硬性組成物で被覆し、次いで、該水硬性組成物を十分硬化させることで、本発明に用いられるサンゴ幼生用粒体を得ることができる。
サンゴ幼生用粒体の粒度は、好ましくは０．２〜６０ｍｍ、より好ましくは１〜４０ｍｍ、特に好ましくは５〜３０ｍｍである。
該粒度が０．２ｍｍ以上であれば、誘引成分の溶出を長期間継続させることができる。該粒度が６０ｍｍ以下であれば、誘引成分の溶出量が過小になることを防ぐことができる。
【００２６】
［（Ｂ）マトリックス材料］
本発明で用いられるマトリックス材料としては、無機系の材料（特に、無機系の水硬性組成物）が好ましく、例えば、その主な成分として、セメント、石膏類等が挙げられる。上記セメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等のＪＩＳに規定されている各種ポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント、スラグセメント、エコセメント、及びアルミナセメント等が挙げられる。これらは、１種を単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
中でも、汎用性の点から、普通ポルトランドセメント及び早強ポルトランドセメントが好ましい。
【００２７】
セメントを用いる場合、必要に応じて、石灰石微粉末、シリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ、カルシウムアルミネート、ドロマイト等の混和材；ビニロン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、カーボン、ガラス、鉄等からなる繊維；上述した多孔質の粒体に用いられる無機質や有機質の材料等を、副材料としてセメントと併用してもよい。
マトリックス材料の性状に大きな影響を及ぼさない範囲内で、一般的にコンクリートやモルタルに用いられている細骨材等を用いてもよい。
水硬性組成物には、硬化性状を調整するための材料として、一般的にコンクリートやモルタルに用いられている、硬化促進剤、凝結遅延剤、収縮低減剤、ＡＥ剤、減水剤、高性能減水剤、流動化剤、増粘剤、消泡剤等のセメント混和剤を、マトリックス材料の性状に影響を及ぼさない範囲内で用いてもよい。
水硬性組成物は、水を含む。セメントを用いる場合、水セメント比は、一般的にコンクリートやモルタルで採用されている値を用いればよい。
【００２８】
サンゴ幼生用粒体とマトリックス材料（例えば、水硬性組成物）を混合することによって、本発明のサンゴ幼生の着生用基盤を得ることができる。
サンゴ幼生の着生用基盤中のサンゴ幼生用粒体の割合は、好ましくは１〜２５体積％、より好ましくは３〜２０体積％、特に好ましくは５〜１５体積％である。
該割合が１体積％以上であれば、誘引成分の溶出を長期間継続させることができる。該割合が２５体積％以下であれば、より容易にサンゴ幼生の着生用基盤を作製することができる。
【００２９】
サンゴ幼生用粒体とマトリックス材料（例えば、セメント含有水硬性組成物）を混合するための方法としては、（ｉ）マトリックス材料（例えば、セメント、細骨材、減水剤、水等）を混合装置に投入し、予め混合して、スラリーとした後に、サンゴ幼生用粒体を混合装置に投入する方法、（ｉｉ）マトリックス材料（例えば、セメント、細骨材、減水剤、水等）とサンゴ幼生用粒体を混合装置に同時に投入して混合する方法、（ｉｉｉ）サンゴ幼生用粒体と、マトリックス材料を構成する水以外の材料（例えば、セメント、細骨材、粉末状の減水剤）を混合装置に投入した後、該装置を稼動させながら、水を投入する方法、等が挙げられる。
中でも、混合操作によるサンゴ幼生用粒体のひびや割れの発生防止の観点から、上記（ｉ）の方法が好ましい。
【００３０】
上記混合装置としては、コンクリートミキサー装置や、ホバートミキサー装置等が挙げられ、使用するマトリックス材料の種類や、マトリックス材料の量によって、装置を選択すればよい。
また、ペール缶等の容器に、サンゴ幼生用粒体及びマトリックス材料を投入して、ハンドミキサーや手混合等で混合してもよい。
【００３１】
サンゴ幼生用粒体とマトリックス材料の混合物（例えば、サンゴ幼生用粒体を含む、ペーストやモルタル）は、所定の寸法の型枠に流し込み、所定時間養生して硬化させ、最後に脱型することによって、サンゴ幼生用の着生用基盤となる。
サンゴ幼生の着生用基盤の厚さは、好ましくは０．４〜１２０ｍｍ、より好ましくは２〜８０ｍｍ、特に好ましくは１０〜６０ｍｍである。該厚さが０．４ｍｍ以上であれば、サンゴ幼生の着生用基盤が容易に崩壊しなくなり、サンゴ幼生用粒体からの誘引成分の溶出量が過大になることを防ぐことができる。該厚さが１２０ｍｍ以下であれば、サンゴ幼生用粒体からの誘引成分の溶出量が過小になることを防ぐことができる。
【００３２】
［サンゴ幼生の着生用基盤の実施形態例］
以下、サンゴ幼生の着生用基盤の実施形態例について説明する。
図１中、サンゴ幼生の着生用基盤１（板状体）は、マトリックス材料３（水硬性組成物の硬化体）、及び、マトリックス材料３内に点在するサンゴ幼生用粒体２からなる。
サンゴ幼生の着生用基盤１の寸法は、例えば、長さ５ｃｍ、幅５ｃｍ、厚さ２ｃｍである。
サンゴ幼生用粒体２は、コア体２ａ及び被覆層２ｂからなる。
本発明のサンゴ幼生の着生用基盤１は、単体で使用してもよいが、より多くの誘引成分等を供給し、より多くのサンゴ幼生を基盤１に着生させる観点から、複数個の基盤１からなる構造体（集合体）として使用してもよい。
【００３３】
図２は、サンゴ幼生の着生用基盤１１を５個含む集合体を示す。
図２中、構造体１０は、接続部材１２（例えば、ロープ）を用いて、等しい間隔を空けて水平方向に５個直列に基盤１１を接続してなるものである。
接続部材１２としては、基盤１１を互いに接続することができるものであればよく、例えば、結束バンド、ロープ、針金、ボルト等が挙げられる。
基盤１１は、図２のように水平方向に並べて接続してもよく、図３のように鉛直方向に積層して連結してもよい。
図３中、構造体２０は、接続部材２２（例えば、ロープ）を用いて、等しい間隔を空けて鉛直方向に５個直列に基盤２１を接続してなるものである。
【００３４】
また、サンゴ幼生の着生用基盤は、複数個、水中での沈下、浮遊（沈下も浮上もせず、水中で漂うこと）または浮上用の基体に接続してなる構造体として使用してもよい。サンゴ幼生の着生用基盤を含む構造体と、基体を接続することで、サンゴ幼生の着生用基盤の設置作業や撤去作業を容易に行うことができ、また、海流等の影響を受けにくくすることができる。
ここで、「水中での沈下、浮遊または浮上用の基体」としては、コンクリートの硬化体からなるブロック（沈下用）や、海水の比重と同程度の比重を有するブロック（浮遊用；合成樹脂製の中空の成形体の内部に、水を収容してなるもの）や、海水の比重よりも小さな比重を有するブロック（浮上用；例えば、合成樹脂製の中空の成形体）等を用いてもよい。
【００３５】
上述の種々の実施形態例（基盤及び構造体）は、特に固定して使用する必要はないが、海流等の影響を受けにくくする観点から、土嚢やアンカー等の固定手段を用いて、海底に対して移動抑制または固定してもよい。
本発明のサンゴ幼生の着生用基盤及び構造体は、以下の（１）〜（２）の利点を有する。
（１）従来品に比べて、質量や体積が小さいため、設置作業や撤去作業が容易である。
（２）窪地や起伏のある場所など、海底の形状に合わせて設置することができる。
【００３６】
サンゴ幼生の着生用基盤は、水上もしくは陸上の固定された構造物（例えば、桟橋）、または、水上の移動可能な基体（例えば、筏、船など）から海中に、複数個接続して吊り下げてなる構造体として使用してもよい。サンゴ幼生の着生用基盤を吊り下げることで、陸上または水上から、サンゴ幼生の着生用基盤の設置作業や撤去作業を容易に行うことができ、また、水中の作業が不要になる。
図４中、構造体３０は、海面３４上の陸上部分を含む桟橋３３と、桟橋３３の海面付近の部位に固定され垂下している接続部材３２（例えば、ロープ）と、接続部材３２によって等しい間隔を空けて鉛直方向に５個直列に支持されている基盤３１を含む。接続部材３２と基盤３１とは、図示しない固定具で固定されている。
サンゴ幼生が着生した場合には、基盤３１及び接続部材３２を、桟橋から切り離すことにより、基盤３１をそのまま海底に沈めることもできる
なお、図２〜図４に示す構造体は、基盤１１等を等しい間隔を空けて配置しているが、基盤同士の間隔は、不均一でもよい。
【００３７】
サンゴ幼生の着生用基盤は、本体（例えば、モルタル、コンクリート等のセメント含有硬化体からなる成形体）に、固定具を用いて、サンゴ幼生の着生用基盤を固定させてなる構造体として使用してもよい。本体の例としては、モルタル、コンクリート等により作製された板材（例えば、平板状のもの）、ブロック等が挙げられる。また、本体として、凹部を有するものや、サンゴ幼生の着生用基盤に対向する側の面に凹部を有しないもの（上面が平らなもの）等を使用することができる。
上記本体として、凹部を有するものを使用する場合、この凹部の中に収容されるサンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体にサンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具（例えば、ボルトとナット）を含むものとして、構造体を構成することができる。
また、上記本体として、サンゴ幼生の着生用基盤に対向する側の面に凹部を有しないもの（上面が平らなもの）を使用する場合、サンゴ幼生の着生用基盤と、上記本体にサンゴ幼生の着生用基盤を固定するための固定具（例えば、ボルトとナット）を含むものとして、構造体を構成することができる。
【００３８】
図５〜図６中、構造体４０は、モルタル硬化体からなる、凹部４４を有する本体４２と、凹部４４の中に収容されたサンゴ幼生の着生用基盤４１と、本体４２にサンゴ幼生の着生用基盤を固定するためのボルト４３及びナット４５と、サンゴ幼生の着生用基盤４１と本体４２の凹部４４の底面の間に所定の間隔を空けるためのスペーサー４６（着生用基盤４１と本体４２のいずれにも固着されていないもの）を含む。
構造体４０に収容された各サンゴ幼生の着生用基盤４１は、図６に示すように、構造体４０の凹部４４によって形成された空洞の中に、スペーサー４６との接触部分及びボルト４３の頭部の部分を除き、外表面がすべて露出した状態で配置されている。
図７中、構造体５０は、平板状の本体（サンゴ幼生の着生用基盤５１に対向する側の面に凹部を有しないもの）５２に、ボルト５３及びナット５５を用いて、かつ、スペーサー５６を介して、サンゴ幼生の着生用基盤５１を固定してなるものである。
図５〜図７に示す構造体４０、５０は、サンゴ幼生の誘引成分の供給能力、及び、サンゴ幼生の着生の性能の点で、優れている。
【実施例】
【００３９】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
木材加工工場において木材の切削時に発生した粉砕物を、目開きが３ｍｍである篩を用いて篩分けを行い、多孔質の粒体を得た。得られた多孔質の粒体１ｋｇと、フィッシュミール工場で生じた可溶性タンパク質水溶液であるソルブル（栄養成分）３ｋｇを、ホバートミキサーを用いて２分間混合して、多孔質の粒体に栄養成分を含浸させた。
その後、得られた多孔質の粒体（栄養成分を含むもの）を、直径が１ｍであるパンペレタイザーを用いて造粒し、次いで、得られた成形物（成形造粒物）を１日間、自然乾燥させた。こうして得られた成形造粒物に対して、篩分けを行い、粒度（粒径）が２〜３ｍｍであるコア体（成形造粒物）を得た。
該コア体を、上述のパンペレタイザーに入れて、普通ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）と水を適宜添加しながら回転させてコーティング（被覆）を行い、粒度（粒径）が１０〜１１ｍｍであるサンゴ幼生用粒体を調製した。
なお、コア体１００質量部に対する普通ポルトランドセメントの配合量は、８００質量部であった。水の配合量は、概ね２００質量部であった。
【００４０】
また、サンゴ幼生用粒体１０粒を、その中心を通る面で切断して、被覆層の厚みを測定したところ、厚みは、平均で４ｍｍであった。
次に、普通ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）１００質量部に、セメント強さ試験用標準砂を２２４質量部、水を３４質量部の配合にて、これら材料をホバートミキサーで１分間混合し、モルタルを調製した。
調製したモルタル１００質量部に対して、最終的に作製されるサンゴ幼生の着生用基盤に占める、サンゴ幼生用粒体の体積割合が５％となる量として、サンゴ幼生用粒体２．８質量部を用いた。これらモルタルとサンゴ幼生用粒体を、均一になるように手で混合した。
混合して得たモルタル（サンゴ幼生用粒体を含むもの）を、５ｃｍ×５ｃｍ×２ｃｍ（内寸）の木製の型枠に流し込み、大気中で２４時間養生して、サンゴ幼生の着生用基盤を得た。
【００４１】
得られたサンゴ幼生の着生用基盤を、ろ過海水６００ミリリットルを収容した合成樹脂製の容器内のろ過海水中に、該容器の内周面から所定の間隔を空けて、設置した。また、この容器内のろ過海水に、ウスエダミドリイシ幼生（５日齢）５０個体を入れた。容器の底面の中央には、高さ５ｍｍのナットを置き、その上に、サンゴ幼生の着生用基盤を配置した。このため、サンゴ幼生の着生用基盤は、図６に示す例と同様に、容器の底面に接触しないものであった。
ウスエダミドリイシ幼生を入れた時（実験開始時）から、２４時間後、及び、４８時間後の各時点で、幼生の着生の数を実体顕微鏡下で数えた。
【００４２】
［実施例２］
サンゴ幼生用粒体の体積割合を５％から１５％に変更すること（サンゴ幼生用粒体の量を２．８質量部から９．４質量部に変更すること）以外は、実施例１と同様にして実験した。
［比較例１］
モルタルにサンゴ幼生用粒体を入れないこと以外は、実施例１と同様にして実験した。
以上の結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2019176767.tif 000003
【００４４】
表１から、本発明のサンゴ幼生の着生用基盤（実施例１、実施例２）は、比較例１と比べて、サンゴ幼生の着生の数が多いことがわかる。
【符号の説明】
【００４５】
１，１１，２１，３１，４１，５１    サンゴ幼生の着生用基盤
２    サンゴ幼生用粒体
２ａ    コア体
２ｂ    被覆層
３    マトリックス材料
１０，２０，３０，４０，５０    構造体
１２，２２，３２    接続部材（ロープ）
３３    桟橋
３４    海面
４２，５２    本体
４３，５３    ボルト
４４    凹部
４５，５５    ナット
４６，５６    スペーサー
【図１】
2019176767.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2019176767.tif 000008
【図６】
2019176767.tif 000009
【図７】
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