(57)【要約】【課題】管継手の軽量化、並びに材料の節減を図る。【解決手段】２本の管１，２の管端に同型の一対の管継手１００，１００がそれぞれ締結されて管接続構造が形成されている。管継手１００は、管１，２が挿通される筒形の締結部１１１と、締結部１１１の周囲に設けられ複数の締結具挿通孔１１４を有するフランジ部１１２と、フランジ部１１２の周端の内面側に立設された筒部１１３と、フランジ部１１２の内面側に設けられて締結具挿通孔１１４に連通した締結具案内筒部１１５と、を備える。締結部１１１はフランジ部１１２の外面側に筒部１１３とは逆方向に立設されている。一対の管継手１００，１００は、それぞれの筒部１１３の環状の先端面１１３ａが互いに当接しており、一対の管継手１００，１００によって囲まれた空洞部１３０を有している。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２本の管（１，２）の管端に同型の一対の管継手（１００，１００）がそれぞれ締結され、一対の管継手（１００，１００）が締結具により締結されてなる管接続構造において、
管継手（１００）は、管（１，２）が挿通される筒形の締結部（１１１）と、
締結部（１１１）の周囲に設けられ複数の締結具挿通孔（１１４）を有するフランジ部（１１２）と、
フランジ部（１１２）の周端の内面側に立設された筒部（１１３）と、
フランジ部（１１２）の内面側に設けられて締結具挿通孔（１１４）に連通した締結具案内筒部（１１５）と、を備え、前記締結部（１１１）はフランジ部（１１２）の外面側に前記筒部（１１３）とは逆方向に立設され、
一対の管継手（１００，１００）のそれぞれの筒部（１１３）の環状の先端面（１１３ａ）が互いに当接しており、一対の管継手（１００，１００）によって囲まれた空洞部（１３０）を有することを特徴とする管接続構造。
【請求項２】
２本の管（１，２）の管端に同型の一対の管継手（１００Ａ，１００Ａ）がそれぞれ締結され、一対の管継手（１００Ａ，１００Ａ）が締結具により締結されてなる管接続構造において、
前記管継手（１００Ａ）は、第１の継手部材（１１０）と第２の継手部材（１２０）とを組み合わせてなる管継手であって、
前記第１の管継部材（１１０）は、管（１，２）が挿通される筒形の締結部（１１１）と、締結部（１１１）の周囲に設けられ複数の第１の締結具挿通孔（１１４）を有するフランジ部（１１２）と、フランジ部（１１２）の周端に内面側に立設された第１の筒部（１１３）と、フランジ部（１１２）の内面側に設けられて締結具挿通孔（１１４）に連通した締結具案内筒部（１１５）と、を備え、前記締結部（１１１）はフランジ部（１１２）の外面側に前記第１の筒部（１１３）とは逆方向に立設され、
前記第２の継手部材（１２０）は、前記管（１，２）を挿通する中心開口部（１２１）と、前記複数の第１の締結具挿通孔（１１４）にそれぞれ対応した複数の第２の締結具挿通孔（１２２）とを有し、前記第１の筒部（１１３）の上端開口部を覆う蓋部（１２３）と、前記蓋部（１２３）の周端に立設されて前記第１の筒部（１１３）の内面に嵌合する第２の筒部（１２４）と、を備え、一対の管継手（１００Ａ，１００Ａ）のそれぞれの筒部（１１３）の環状の先端面（１１３ａ）が互いに当接しており、前記第１の継手部材（１１０）及び第２の継手部材（１２０）に囲まれた空洞部（１３０Ａ）を有することを特徴とする管接続構造。
【請求項３】
前記空洞部（１３０，１３０Ａ）の一部又は全部にシーリング材（１４０）が挿入されていることを特徴とする請求項１または２に記載の管接続構造。
【請求項４】
前記２本の管は管端にそれぞれ第１及び第２の管端フランジ（５，６）を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管接続構造。
【請求項５】
前記第１及び第２の管端フランジ（５，６）の間にシーリング材（１４０）が挿入されていることを特徴とする請求項４に記載の管接続構造。
【請求項６】
前記フランジ部（１１２）に窪み部（１１２ａ）が設けられていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の管接続構造。
【請求項７】
前記第１及び第２の管端フランジ（５，６）の間にシーリング材（１４０）が挿入され、かつ前記フランジ部（１１２）に窪み部（１１２ａ）が設けられ、前記シーリング材（１４０）が前記窪み部（１１２ａ）の外壁段差部（１１２ｂ）に当接していることを特徴とする請求項４に記載の管接続構造。
【請求項８】
前記シーリング材（１４０）の外周先端部（１４０ａ）は、前記第１及び第２の管端フランジ（５，６）の外周先端面と前記窪み部（１１２ａ）の外壁段差部（１１２ｂ）の間に嵌入されていることを特徴とする請求項７に記載の管接続構造。
【請求項９】
前記蓋部（１２３）の外面に、前記締結具による管継手本体の締結時に管継手本体の締め付けを止めるための突起状のストッパー部（１１６）を備えることを特徴とする請求項２に記載の管接続構造。
【請求項１０】
一対の管継手のそれぞれの筒部（１１３）の先端に環状のつば部（１１２ｃ）が設けられ、つば部（１１２ｃ）の先端面が互いに当接していることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の管接続構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２本の管を締結する管接続構造に関し、特に、軽量化と材料の節減等を可能にした構造の管継手及び管接続構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ねじ込み式のフランジ形管継手は、管端との締結部にフランジを設け、フランジの貫通孔に挿通したボルトとナットで締め付ける構造の管継手であり、一般に管径が大きい場合や管内の圧力が高い場合に使用される。
【０００３】
特許文献１には、鋼管の管端を螺入して締着する締結部と、ボルトを挿通する貫通孔が複数配設された鍔に該当するフランジ部 が一体であって、締結部の中心開口部の内面 にテーパ雌ネジ部を有し、このテーパ雌ネジ部に接続すべき管の端部に刻設されたテーパ雄ネジ部が螺入されるようにした管接続構造が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−６０７７４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の管接続構造は、フランジ部本体が肉厚のドーナツ形板状体で構成されていたので、軽量化、並びに材料の節減を図ることが困難であるという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題に鑑み、本発明の管接続構造は、２本の管（１，２）の管端に同型の一対の管継手（１００，１００）がそれぞれ締結され、一対の管継手（１００，１００）が締結具により締結されてなる管接続構造において、
管継手（１００）は、管（１，２）が挿通される筒形の締結部（１１１）と、締結部（１１１）の周囲に設けられ複数の締結具挿通孔（１１４）を有するフランジ部（１１２）と、フランジ部（１１２）の周端の内面側に立設された筒部（１１３）と、フランジ部（１１２）の内面側に設けられて締結具挿通孔（１１４）に連通した締結具案内筒部（１１５）と、を備え、前記締結部（１１１）はフランジ部（１１２）の外面側に前記筒部（１１３）とは逆方向に立設され、一対の管継手（１００，１００）はそれぞれの筒部（１１３）の環状の先端面（１１３ａ）が互いに当接しており、一対の管継手（１００，１００）によって囲まれた空洞部（１３０）を有することを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、一対の管継手（１００，１００）によって囲まれた空洞部（１３０）を設けたので、軽量化、並びに材料の節減を図ることができる。また、これらの管継手（１００）はプレス加工により容易に製作することができ、しかも鋳造等により製作する場合に比べて寸法精度の向上を図ることができる。さらに、一対の管継手（１００，１００）を締結することで、空洞部を設けながらも管接続構造の剛性を高めることができる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の管接続構造によれば、軽量化、並びに材料の節減、資源の有効利用を図ることができる。また、一対の管継手はプレス加工により容易に製作することができ、しかも鋳造等により製作する場合に比べて寸法精度の向上を図ることができる。
【０００９】
さらに、一対の管継手を締結することで空洞部を設けながらも管接続構造の剛性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の第１の実施形態における管接続構造の平面図及び正面図である。
【図２】図１（ａ）のＷ−Ｗ線における断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態における管接続構造の分解斜視図である。
【図４】管端フランジが設けられた管接続構造の断面図である。
【図５】管端フランジが設けられた他の管接続構造の断面図である。
【図６】管継手のフランジ部に窪みが設けられた管接続構造の平面図である。
【図７】図６のＷ１−Ｗ１線における断面図である。
【図８】管継手のフランジ部に窪み部が設けられた管接続構造の断面図である。
【図９】管継手のフランジ部に窪み部が設けられた管接続構造の断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態における管接続構造の平面図及び正面図である。
【図１１】図１０（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態における管継手の分解斜視図である。
【図１３】管端フランジが設けられた管接続構造における平面図及び正面図である。
【図１４】図１３（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図１５】ストッパー部が設けられた管接続構造の平面図及び正面図である。
【図１６】図１５（ａ）のＺ−Ｚ線における断面図である。
【図１７】管端フランジが設けられた管接続構造（シーリング材無し）の断面図である。
【図１８】管端フランジが設けられた管接続構造（シーリング材有り）の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
＜第１の実施形態＞
次に、本発明の第１の実施形態における管接続構造を図１乃至図５に基づいて説明する。図１（ａ）は管接続構造の平面図、図１（ｂ）はその正面図であり、いずれも一対の管継手１００，１００にて２本の管１，２を締結した状態を示したものである。図２は、図１（ａ）のＷ−Ｗ線における断面図である。図３は、１つの管継手１００の分解斜視図である。なお、図３において、図を見やすくするために３本のボルト３のみを図示してある。
【００１２】
図１に示すように、２本の管１，２の管端に同型の一対の管継手１００，１００がそれぞれ締結されて管接続構造が形成されている。一対の管継手１００，１００は、複数の挿通孔に挿通されたボルト３、ボルト３に結合されるナット４や、リベット等の締結具により締め付けられる。管１，２は、例えば、蒸気や空気などの気体、水や油などの流体、粉体、粒体を輸送する配管として使用される。
【００１３】
この管継手１００の構造を図２及び図３に基づいて説明する。管継手１００は、管１，２が挿通される筒形の締結部１１１と、締結部１１１の周囲に張り出して設けられ複数の締結具挿通孔１１４を有するフランジ部１１２と、フランジ部１１２の周端の内面側に立設された筒部１１３と、フランジ部１１２の内面側に設けられて締結具挿通孔１１４に連通した締結具案内筒部１１５と、を備える。締結部１１１はフランジ部１１２の外面側に筒部１１３とは逆方向に立設されている。そして、一対の管継手１００，１００は、それぞれの筒部１１３の環状の先端面１１３ａが互いに当接しており、一対の管継手１００，１００によって囲まれた空洞部１３０を有している。
【００１４】
この場合、複数の締結具挿通孔１１４は、例えば、フランジ部１１２の周方向に沿って等間隔に４個設けられている。また、筒形の締結部１１１の中心開口部の内面 にテーパ雌ネジ部を有し、このテーパ雌ネジ部に接続すべき管１，２の端部に刻設されたテーパ雄ネジ部が螺入されるようになっている。
【００１５】
フランジ部１１２は、通常はドーナツ形板状体であるが、これには限られない。また、管１，２の接続部のシーリング特性を向上させるために、一対の管継手１００，１００の間の空洞部１３０の一部又は全部にシーリング材１４０が挿入される。この点は、以下に説明する管接続構造においても同様である。ここで、空洞部１３０とは、一対の管継手１００，１００によって囲まれた空間領域を意味し、この領域にシーリング材１４０が挿入されても、空洞部１３０であることには変わりがない。
【００１６】
この管接続構造によれば、一対の管継手１００，１００によって囲まれた空洞部１３０を設けたので、軽量化、並びに材料の節減を図ることができる。また、これらの管継手１００はプレス加工により容易に製作することができ、しかも鋳造等により製作する場合に比べて寸法精度の向上を図ることができる。さらに、一対の管継手１００，１００を締結することで、空洞部を設けながらも管接続構造の剛性を高めることができる。
【００１７】
特に、締結部１１１はフランジ部１１２の外面側に筒部１１３とは逆方向に立設されて管１，２の外周面に当接されることから、管１，２が管継手１００から脱落し、あるいは抜け出るのを効果的に防止することができる。
【００１８】
次に、管接続構造の様々な追加的特徴構成を説明するが、これらの構成は、第１の実施形態だけではなく、後述する第２の実施形態にも適宜採用することができるものである。
管継手１００は、管端にフランジが設けられていない管１，２を締結しているがこれに限られない。管継手１００は、図４に示すように、管端に環状の第１及び第２の管端フランジ５，６が設けられた管１Ａ，２Ａの締結にも使用することができる。
【００１９】
図４（ａ）に示すように、２本の管１Ａ，２Ａの管端は、第１及び第２の管端フランジ５，６の内側のフランジ面が相対するように接合されている。そして、一対の管継手１００，１００は、第１及び第２の管端フランジ５，６を両側から挟持するようにボルト３とナット４、リベット等の締結具により締め付けられる。第１及び第２の管端フランジ５，６を締め付けることで２本の管１Ａ，２Ａは締結されるので、筒形の締結部１１１のテーパ雌ネジ部、管１，２の端部のテーパ雄ネジ部は不要である。この場合、締結具による締め付けを強固にするために、締結具案内筒部１１５の先端外周面を第１及び第２の管端フランジ５，６に当接させるとよい。
【００２０】
また、シーリング特性を向上させるために、第１及び第２の管端フランジ５，６の間、及び一対の管継手１００，１００の間に環状のシーリング材１４０が挿入されている。シーリング材１４０は、パッキン、ガスケットを含み、Ｏリング等で補強されていてもよい。シーリング材１４０の大きさ（例えば、外周半径の大きさ）は任意であり、筒部１１３の内周面に当接させてもよい。
【００２１】
図４（ａ）の第１及び第２の管端フランジ５，６は管１Ａ，２Ａの管端から外方に直角に突き出たドーナツ形板状体として設けられているが、第１及び第２の管端フランジ５，６は、これには限らず、例えば直角ではない角度で突き出たものや、湾曲面を有しているものも含まれる。
【００２２】
例えば、図４（ｂ）に示すように、この第１及び第２の管端フランジ５，６の断面形状は外方に突き出た半円状になっており、その隣接する端面が互いに当接している。この場合、締結部１１１は、第１及び第２の管端フランジ５，６の外周面を跨いでフランジ部１１２に連なっている。また、管１，２の接続部のシーリング特性を向上させるために、一対の管継手１００，１００の間の空洞部１３０の一部又は全部にシーリング材１４０が挿入される。
【００２３】
図５の管接続構造は、図４（ａ）の管接続構造を小型化したものである。この場合、一対の管継手１００，１００のフランジ部１１２の一部は、それぞれ第１及び第２の管端フランジ５，６の外側のフランジ面に当接している。また、一対の管継手１００，１００のそれぞれの締結具案内筒部１１５の環状の先端面は互いに当接し、シーリング材１４０の外側端面に当接していることでシーリング特性のさらなる向上を図っている。
【００２４】
図６は、フランジ部１１２に窪み部１１２ａが設けられた管接続構造の平面図である。図７は、図６のＷ１−Ｗ１線における断面図であり、図７の管１Ａ，２Ａの左側は、ボルト３とナット４がある部分、右側はボルト３とナット４が無い部分を示している。窪み部１１２ａを設けることで管接続構造の強度向上を図ることができる。図６に示すように、窪み部１１２ａと締結具挿通孔１１４は周方向に交互に配置されていることが好ましい。窪み部１１２ａの形状は図６の平面図で見て、円形であるがこれには限られず、例えば楕円形や四角形であってもよい。
【００２５】
また、図７に示すように、シーリング材１４０は、窪み部１１２ａの外壁段差部１１２ｂに当接させることで、シーリング材１４０を強固に保持固定することができる。外壁段差部１１２ｂとは、窪み部１１２ａを形成した結果、フランジ部１１２の内面側に生じる段差のことである。
【００２６】
また、図８（図６のＷ１−Ｗ１線における断面図に相当）に示すように、一対の管継手１００，１００のそれぞれの筒部１１３の先端に環状のつば部１１２ｃを設け、つば部１１２ｃの先端面が互いに当接させることで、筒部１１３の先端の接触面積を大きくして、管接続構造のさらなる強度向上を図ることができる。この場合、つば部１１２ｃは、フランジ部１１２の外側または内側に突出させている。
【００２７】
また、図９（図６のＷ１−Ｗ１線における断面図に相当）に示すように、シーリング材１４０の外周先端部１４０ａを第１及び第２の管端フランジ５，６の外周先端面と窪み部１１２ａの外壁段差部１１２ｂの間に嵌入することにより、シーリング材１４０の脱落等を防止し、さらなるシーリング特性の向上を図ることができる。
【００２８】
＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態における管接続構造を図１０乃至図１２に基づいて説明する。図１０（ａ）は管接続構造の平面図、図１０（ｂ）はその正面図であり、いずれも一対の管継手１００Ａ，１００Ａにて２本の管１，２を締結した状態を示したものである。図１１は図１０（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図１２は１つの管継手１００Ａの分解斜視図である。
【００２９】
図示のように、２本の管１，２の管端に同型の一対の管継手１００Ａ，１００Ａがそれぞれ締結されて管接続構造が形成されている。一対の管継手１００Ａ，１００Ａは、複数の挿通孔に挿通されたボルト３、ボルト３に結合されるナット４や、リベット等の締結具により締め付けられる。
【００３０】
１つの管継手１００Ａの構造を図１１及び図１２に基づいて説明する。管継手１００Ａは、第１の継手部材１１０と第２の継手部材１２０とを組み合わせて構成されたものである。
【００３１】
第１の継手部材１１０は、第１の実施形態における管継手１００と同じものであって、管１，２が挿通される筒形の締結部１１１と、締結部１１１の周囲に張り出して設けられ複数の第１の締結具挿通孔１１４を有するフランジ部１１２と、フランジ部１１２の周端の内面側に立設された第１の筒部１１３と、フランジ部１１２の内面側に設けられて第１の締結具挿通孔１１４に連通した締結具案内筒部１１５と、を備える。締結部１１１はフランジ部１１２の外面側に筒部１１３とは逆方向に立設されている。
【００３２】
一方、第２の継手部材１２０は、管１，２を挿通する中心開口部１２１と、複数の第１の締結具挿通孔１１４にそれぞれ対応した複数の第２の締結具挿通孔１２２とを有し、第１の筒部１１３の上端開口部を塞ぐ蓋部１２３と、この蓋部１２３の周端に立設されて第１の筒部１１３の内面に嵌合する第２の筒部１２４と、を備える。
【００３３】
そして、管継手１００の内部には、第１の継手部材１１０及び第２の継手部材１２０に囲まれた空洞部１３０Ａが形成されている。
【００３４】
フランジ部１１２、蓋部１２３は、通常はドーナツ形板状体であるが、これには限られない。また、第１の実施形態と同様に、フランジ部１１２、蓋部１２３に窪み部１１２ｂを設けてもよい。また、管１，２の接続部のシーリング特性を向上させるために、一対の管継手１００，１００の間の空洞部１３０の一部又は全部にシーリング材１４０を挿入してもよい。
【００３５】
継手部材１１０と第２の継手部材１２０とは、第１の筒部１１３，第２の筒部１２４との嵌合部で嵌め合わされている。この場合、第２の継手部材１２０を構成する蓋部１２３の中心開口部１２１の周端に立設され、管１，２の外面に当接する第３の筒部１２５を設けることにより、より強固に管１，２を接続することができる。一対の管継手１００Ａ，１００Ａは、それぞれの蓋部１２３の外面が当接するように、締結される。また、一対の管継手１００Ａ，１００Ａのそれぞれの筒部１１３の環状の先端面１１３ａは互いに当接している。
【００３６】
上述のように、第１及び第２の継手部材１１０，１２０は、要するに有底筒体に管１，２の管端を挿通する中心開口部、締結具挿通孔を設けたものである。管継手１００Ａは、第１及び第２の継手部材１１０，１２０を嵌め合わせて構成されたものである。そして、管継手１００Ａの内部には空洞部１３０Ａを設けたので、その軽量化、並びに材料の節減、資源の有効利用を図ることができる。
【００３７】
また、第１及び第２の継手部材１１０，１２０は、有底筒状体に中心開口部、締結具挿通孔を設けたものであることから、プレス加工により容易に製作することができ、しかも従来の管継手のように鋳造等により製作する場合に比べて、寸法精度の向上を図ることができる。さらに、第１及び第２の継手部材１１０，１２０を嵌め合わせることで、空洞部１３０Ａを設けながらも、剛性を高めることができる。
【００３８】
上述の管継手１００Ａは、管端フランジが設けられていない管１，２を締結しているがこれに限られない。管継手１００Ａは、図１３及び図１４に示すように、第１の実施形態における管継手１００と同様に、管端フランジが設けられた管１Ａ，２Ａの締結にも使用することができる。この場合、管１Ａ，２Ａの接続部のシーリング特性を向上させるために、一対の管継手１００，１００の間の空洞部１３０の一部又は全部にシーリング材１４０を挿入してもよい。
【００３９】
＜管継手の変形等防止構造について＞
上述のように、第２の実施形態において、２本の管１，２の管端に同型の一対の管継手がそれぞれ締結され、一対の管継手が複数の挿通孔に挿通されたボルト３とナット４等の締結具により締め付けられる構造となっている。この場合、現場作業において一対の管継手の締め付けが強すぎると、管継手は空洞部１３０Ａを有しているが故に、管継手本体の変形による接続不良が発生するおそれがある。
【００４０】
また、管１，２の接合部からの流体漏れを防止するために、一対の管継手の間に環状のシーリング材１４０を挟んで締め付けを行う場合が多いが、この締め付けが強すぎるとシーリング材１４０が過度に圧縮されシーリング材１４０の切れ等の破損が発生するおそれもある。
【００４１】
そこで、これらの問題を解決するための構成を以下に説明する。先ず、図１５及び図１６に示すように、第２の実施形態の管継手１００Ａにおいて、管継手１００Ａ，１００Ａの間であって、第１及び第２の締結具挿通孔１１４，１２２の内側に環状のシーリング材１４０を挟み、ボルト３とナット４等の締結具で管継手１００Ａ，１００Ａを締め付ける構造としている。
【００４２】
この場合、一対の管継手１００Ａ，１００Ａのそれぞれについて、第１の継手部材１１０のフランジ部１１２の外面に、ボルト３とナット４等の締結具による管継手本体の締め付けを止めるための突起状のストッパー部１１６，１１６が互いに対向する位置に設けられている。ストッパー部１１６，１１６の形状は、図１５（ｂ）の正面図及び図１６の断面図で見ると突起状をなしているが、図１５（ａ）の平面図で見ると、フランジ部１１２の周端に沿った環状をなしている。
【００４３】
ストッパー部１１６，１１６は、シーリング材１４０の外側に配置されていれば良いもので、その平面形状は環状には限られないが、環状とすることにより、締め付けによる圧力を周方向に均等に分散することができる。
【００４４】
締結具締め付け時には、管継手１００Ａ，１００Ａの間のシーリング材１４０が無い領域には隙間が生じるが、一対のストッパー部１１６，１１６の先端部が当接することで締め付けが止まり、過度な締め付けが防止されようになっており、これにより、管継手１００Ａ，１００Ａの変形や、シーリング材１４０の破損を抑制することができる。
【００４５】
また、管継手１００Ａの中に補強用筒部１１７を設けることで、管継手１００Ａの変形を防止する構造とすることもできる。この補強用筒部１１７には締結具案内筒部１１５が挿通され、補強用筒部１１７の上端面は蓋部１２３の内面に接触し、その下端面はフランジ部１１２の内面に接触している。
【００４６】
また、管継手の変形等防止構造は、２本の管１，２管端にそれぞれ第１及び第２の管端フランジ５，６が設けられた管１Ａ，２Ａの締結にも同様に採用することができる。すなわち、管端に第１及び第２の管端フランジ５，６が設けられた管１Ａ，２Ａを締結する管継手において、ストッパー部１１６、補強用筒部１１７を設けたものである。図１７にシーリング材１４０を挟まない構造、図１８にシーリング材１４０を第１及び第２の管端フランジ５，６の間に挟んだ構造を示してある。図１７、図１８は図１５（ａ）のＺ−Ｚ線における断面図に対応している。
【００４７】
図１７の構造においては、第１及び第２の管端フランジ５，６の厚みに対応した隙間が管継手１００Ａ，１００Ａの間に生じるが、この隙間にストッパー部１１６，１１６が配置される。そして、ストッパー部１１６，１１６はボルト締め付け時に当接するようになっている。一方、図１８の構造においては、シーリング材１４０が挟まれているので、図１８の構造に比して管継手１００Ａ，１００Ａの間の隙間が広がっており、その分、ストッパー部１１６，１１６が高く形成されている。
【００４８】
なお、ストッパー部１１６は、相対する管継手１００Ａ，１００Ａの一方にだけ設けてもよい。また、上述の各実施形態において、管１Ａ，２Ａは、その材質として、鋼（鉄）、非鉄金属、樹脂等からなる各種の管を含むものとする。また、管継手１００，１００Ａの材質として、鋼（鉄）、非鉄金属、樹脂等を含むものとする。
【００４９】
また、第１の実施形態における、フランジ部１１２の窪み部１１２ａ、つば部１１２ｃ等は、第２の実施形態についても適用することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１，２  管
３  ボルト
４  ナット
５  第１の管端フランジ
６  第２の管端フランジ
１００，１００Ａ  管継手  
１１０  第１の継手部材
１１１  締結部
１１２  フランジ部
１１２ａ  窪み部
１１２ｂ  外壁段差部
１１２ｃ  つば部
１１３  筒部、第１の筒部
１１３ａ  環状の先端面
１１４  締結具挿通孔、第１の締結具挿通孔
１１５  締結具案内筒部
１１６  ストッパー部
１１７  補強用筒部
１２０，１２０Ａ  第２の継手部材
１２１  中心開口部
１２２  第２の締結具挿通孔
１２３  蓋部
１２４  第２の筒部
１２５  第３の筒部
１３０，１３０Ａ  空洞部
１４０  シーリング材
１４０ａ  シーリング材の外周先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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