(57)【要約】【課題】転写不良抑制とランニングコスト抑制を両立したインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供すること。【解決手段】転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、を有するインクジェット記録方法であって、前記補助液付与工程において、平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差を、調整する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ、前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差について、前記第一の中間画像の面積が第１の面積である場合の面積差よりも、前記第一の中間画像の面積が前記第１の面積より大きい第２の面積である場合の面積差が小さくなるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御工程を有する
ことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２】
前記補助液付与量の制御が、前記面積差に加えて、記録媒体の種類による前記補助液付与量の制御を含む、請求項１に記載のインクジェット記録方法。
【請求項３】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差が記録媒体の種類に応じて異なるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御工程を有する
ことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項４】
前記補助液付与領域が、前記平面方向において、前記第一の中間画像の全外縁から該第一の中間画像の外側方向へ延長して得られる外縁により囲まれた領域である、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項５】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記記録媒体の種類によって変える、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項６】
前記補助液はワックス粒子を含み、かつ前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱工程を有する、請求項１乃至５のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項７】
前記転写体の使用履歴により前記補助液付与量を変化させる、請求項１乃至６のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項８】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記画像形成面の平面方向の第一の中間画像の長さによって制御する、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項９】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記第一の中間画像のインク厚みによって制御する、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１０】
前記補助液の付与が、インクジェット法により行われる、請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１１】
前記画像形成工程が、前記画像形成面にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与工程を有する、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１２】
前記第二の画像から液体成分を液吸収部材により吸収する液吸収工程を有する、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項１３】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与装置は、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ、前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差について、前記第一の中間画像の面積が第１の面積である場合の前記面積差よりも、前記第一の中間画像の面積が前記第１の面積より大きい第２の面積である場合の面積差が小さくなるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御部を
有することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１４】
前記補助液付与量の制御が、前記面積差に加えて、記録媒体の種類による前記補助液付与量の制御を含む、請求項１３に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１５】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差が記録媒体の種類に応じて異なるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御部を
有することを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項１６】
前記補助液付与領域が、前記平面方向において、前記第一の中間画像の全外縁から該第一の中間画像の外側方向へ延長して得られる外縁により囲まれた領域である、請求項１３乃至１５のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１７】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記記録媒体の種類によって変える、請求項１３乃至１６のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１８】
前記補助液はワックス粒子を含み、かつ前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱装置を有する、請求項１３乃至１７のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項１９】
前記転写体の使用履歴により前記補助液付与量を変化させる、請求項１３乃至１８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２０】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記画像形成面の平面方向の第一の中間画像の長さによって制御する、請求項１３乃至１９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２１】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記第一の中間画像のインク厚みによって制御する、請求項１３乃至２０のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２２】
前記補助液の付与が、インクジェット法により行われる、請求項１３乃至２１のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２３】
前記画像形成ユニットが、前記画像形成面にインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与装置を有する、請求項１３乃至２２のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２４】
前記第二の画像から液体成分を吸収する液吸収部材を有する、請求項１３乃至２３のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項２５】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記補助液はワックス粒子を含み、前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱工程を有し、前記記録媒体がコート紙であるときの前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量よりも、前記記録媒体がコート紙でない記録媒体であるときの前記付与量が少ない
ことを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２６】
前記画像形成面において、前記第一の中間画像を含み該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域として前記補助液を付与する、請求項２５に記載のインクジェット記録方法。
【請求項２７】
前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記第一の中間画像のインク厚みに応じて変える、請求項２５または２６に記載のインクジェット記録方法。
【請求項２８】
前記補助液付与領域のうち中間画像領域でない非中間画像領域に対する単位面積当たりの補助液の付与量を、非中間画像領域に隣接する領域に形成される前記第一の中間画像のインクの厚みに応じて変える、請求項２５乃至２７のいずれか１項に記載のインクジェット記録方法。
【請求項２９】
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記補助液はワックス粒子を含み、前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱装置を有し、前記記録媒体がコート紙であるときの前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量よりも、前記記録媒体がコート紙でない記録媒体であるときの前記付与量が少なくなる制御を行う補助液量制御部をさらに有する
ことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項３０】
前記補助液付与装置は、前記画像形成面において、第一の中間画像を含み該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域として前記補助液を付与する、請求項２９に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３１】
前記補助液量制御部は、前記画像形成面の面積当たりの付与量を、前記第一の中間画像のインク厚みに応じて変える、請求項２９または３０に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３２】
前記補助液量制御部は、前記補助液付与領域のうち中間画像領域でない非中間画像領域に対する単位面積当たりの補助液付与量を、非中間画像領域に隣接する領域に形成される前記第一の中間画像のインクの厚みに応じて変える、請求項２９乃至３１のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録方法及びインクジェット記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェット記録方式では、色材を含む液体組成物（インク）を紙等の記録媒体上に直接または間接的に付与することで画像を形成している。この時、記録媒体がインク中の液体成分を過剰に吸収することによるカールや、コックリングが生じることがある。
そこで、転写体上で画像を形成し、その後転写体上の画像に含まれる液体成分を熱エネルギー等により除去した後、紙等の記録媒体に画像を転写する方法がある。
しかしながら、このような転写型のインクジェット記録方法においては、連続的に画像を記録した際に、転写体に繰り返しかかる圧力等の影響により転写体の表面の特性が変化し、画像の乱れや転写不良による画質の低下を惹起する場合がある。そのため、定期的に転写体を交換もしくは再生処理する必要があり、その時期は適正に決定されることが望ましい。なぜならば、その時期が遅すぎれば画質の劣った画像形成物が生産される可能性が高まり、逆に、その時期が早すぎれば転写体の不必要な交換等を行うことなり、生産性やコストの面で不利となるからである。
特許文献１には、画像の転写性を向上させる補助液を用い、転写体上の画像を形成しているインクの厚みと補助液の厚みを平均化するように補助液の厚みを制御する方法が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】米国特許出願公開第２０１１／０１４１１８８号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
転写用の補助液を用いる画像形成装置において転写体を繰り返し利用して大量の画像を形成する場合、装置のランニングコストを抑える上では、転写性を低下させることなく補助液を効率良く使用して補助液の消費量を低減することが求められる。
一方、発明者らの検討によれば、特許文献１に記載の方法では、紙種によっては転写不良が発生する場合があることがわかった。
したがって、本発明の目的は、転写不良抑制とランニングコスト抑制を両立したインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明にかかるインクジェット記録方法の第一の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ、前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差について、前記第一の中間画像の面積が第１の面積である場合の前記面積差よりも、前記第一の中間画像の面積が前記第１の面積より大きい第２の面積である場合の面積差が小さくなるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御工程を有する
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録方法の第二の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差が記録媒体の種類に応じて異なるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御工程を有する
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録装置の第一の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与装置は、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ、前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差について、前記第一の中間画像の面積が第１の面積である場合の前記面積差よりも、前記第一の中間画像の面積が前記第１の面積より大きい第２の面積である場合の面積差が小さくなるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御部を
有することを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録装置の第二の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記画像形成面の平面方向において、該画像形成面上の第一の中間画像を含む該第一の中間画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、前記補助液付与工程において、該補助液付与領域に補助液を付与し、かつ前記画像形成面の平面方向における前記第一の中間画像の面積と、前記補助液付与領域の面積との面積差が記録媒体の種類に応じて異なるように、前記補助液付与量の制御を行う補助液量制御部を
有することを特徴とする。
【０００６】
本発明にかかるインクジェット記録方法の第三の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成する画像形成工程と、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与工程と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写工程と、
を有するインクジェット記録方法であって、
前記補助液はワックス粒子を含み、前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱工程を有し、前記記録媒体がコート紙であるときの前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量よりも、前記記録媒体がコート紙でない記録媒体であるときの前記付与量が少ない
ことを特徴とする。
本発明にかかるインクジェット記録装置の第三の形態は、
転写体の画像形成面にインクを付与して第一の中間画像を形成するインク付与装置を有する画像形成ユニットと、
前記転写体上の第一の中間画像に、熱可塑性樹脂を含有する補助液を付与して第二の中間画像を形成する補助液付与装置と、
前記転写体上の第二の中間画像を、記録媒体に接触させ、前記記録媒体との接触状態を維持しつつ前記転写体から剥離して、前記記録媒体に転写する転写ユニットと、
を有するインクジェット記録装置であって、
前記補助液はワックス粒子を含み、前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱装置を有し、前記記録媒体がコート紙であるときの前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量よりも、前記記録媒体がコート紙でない記録媒体であるときの前記付与量が少なくなる制御を行う補助液量制御部をさらに有する
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、転写不良抑制とランニングコスト抑制を両立したインクジェット記録方法及びインクジェット記録装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の一実施形態における転写型インクジェット記録装置の構成の一例を示す模式図である。
【図２】図１の転写型インクジェット記録装置の制御系のブロック図である。
【図３】図１の転写型インクジェット記録装置の制御系のブロック図である。
【図４】補助液付与量の制御の一例を説明するためのイメージ図である。
【図５】補助液付与量の制御の一例を説明するためのイメージ図である。
【図６】補助液付与量の制御の一例を説明するためのイメージ図である。
【図７】補助液付与量の制御の一例を説明するためのイメージ図である。
【図８】補助液付与量の制御の一例を説明するためのイメージ図である。
【図９】図１の転写型インクジェット記録装置の制御系のブロック図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明者らは、転写不良抑制とランニングコスト抑制を両立し得る補助液の使用方法について検討した。
転写不良抑制に関する本発明者らの検討によれば、特許文献１に記載の方法では、紙種によっては転写不良が発生する場合があることがわかった。この原因について本発明者らは、ドット形状のように小さい面積のインク画像の場合では、インク画像の真上に補助液が付与された部分の厚みが厚くなっていたとしても、凹凸が大きい紙ではインク画像と紙の平面方向での接触面積が十分に得られないためであると推測した。
そこで、本発明者らは、小さい面積のインク画像については、平面方向においてインク画像を含み、かつインク画像よりも広い領域に補助液を付与することにより、インク画像の転写性を向上させることができるとの新たな知見を得た。
一方、装置のランニングコストに関する本発明者らの検討によれば、転写体の画像形成面に形成されたインク画像の面積または記録媒体の種類、あるいはこれらの両方に応じて、インク画像に付与する補助液量を効率良く調整することができるとの新たな知見を得た。
【００１０】
本実施形態のインクジェット記録装置としては、被吐出媒体としての転写体上にインクを吐出してインク画像を形成し、インク画像を転写体から記録媒体へ転写するインクジェット記録装置が挙げられる。なお、本実施形態において、前記のインクジェット記録装置を、以下便宜的に転写型インクジェット記録装置と称する。
インク画像を形成する画像形成ユニットは、転写体にインクを付与するインク付与装置を有する。画像形成ユニットは、インク付与装置に加えて反応液付与装置を有してもよい。
また、インクジェット記録装置には、転写体上でインク画像から液体成分の少なくとも一部を除去する液除去装置を設けてもよい。
【００１１】
以下に転写型インクジェット記録装置について説明する。
（転写型インクジェット記録装置）
図１は、本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００の概略構成の一例を示す模式図である。この記録装置は、転写体１０１を介して記録媒体１０８にインク画像を転写することで記録物を製造する、枚葉式のインクジェット記録装置である。本実施形態では、Ｘ方向、Ｙ方向、Ｚ方向が、それぞれ、インクジェット記録装置１００の幅方向（全長方向）、奥行き方向、高さ方向を示している。記録媒体１０８はＸ方向に搬送される。
本実施形態の転写型インクジェット記録装置１００は、図１に示すように、以下の各部材及び装置を有する。
・支持部材１０２によって支持された転写体１０１。
・転写体１０１上にインク画像を形成するインクを高粘度化する成分を含む反応液を付与する反応液付与装置１０３。
・反応液が付与された転写体１０１上にインク画像を形成するインクを付与し、転写体上に、インクによる画像であるインク画像を形成するインクジェットヘッドを備えたインク付与装置１０４。
・転写を補助する補助液を付与する補助液付与装置１０。
・転写体上のインク画像から液体成分を除去する液除去装置１０５。
・液体成分を除去した転写体上のインク画像を紙などの記録媒体１０８上に転写するための転写用の押圧部材１０６。
【００１２】
また、転写型インクジェット記録装置１００は、必要に応じて転写した後の転写体１０１の表面をクリーニングする転写体クリーニング部材１０９を有していてもよい。転写体１０１、反応液付与装置１０３、液除去装置１０５および転写体クリーニング部材１０９は、それぞれ、Ｙ方向において用いられる記録媒体１０８に対応するだけの長さを有している。インク付与装置１０４の有するインクジェットヘッド及び補助液付与装置１０のインクジェットヘッドもＹ方向において用いられる記録媒体１０８に対応するだけの長さを有している。
転写体１０１は支持部材１０２の回転軸１０２ａを中心として図１の矢印Ａの方向に回転する。この支持部材１０２の回転により、転写体１０１が移動する。移動する転写体１０１の画像形成面上に、反応液付与装置１０３及びインク付与装置１０４によって反応液及びインクが順次付与され、転写体１０１上にインク画像が形成される。更に、補助液付与装置１０によってインク画像に補助液が付与される。補助液が付与されたインク画像は、転写体１０１の移動により、液除去装置１０５が有する液吸収部材１０５ａと接触する位置まで移動される。なお、転写体１０１の画像形成面への補助液の付与位置及び付与量の制御については後述する。
【００１３】
転写体１０１と液除去装置１０５は、転写体１０１の回転に同期して移動する。転写体１０１上に形成されたインク画像はこの移動する液吸収部材１０５ａと接触した状態を経る。この間に液吸収部材１０５ａは転写体上の補助液が付与されたインク画像から液体成分を除去する。この接触した状態において、液吸収部材１０５ａは、所定の押圧力をもって転写体１０１に押圧されることが液吸収部材１０５ａを効果的に機能させる点で特に好ましい。
液体成分の除去を異なる視点で説明すれば、転写体上に形成された画像を構成するインクを濃縮するとも表現することができる。インクを濃縮するとは、インクに含まれる液体成分が減少することによって、インクに含まれる色材や樹脂といった固形分の液体成分に対する含有割合が増加することを意味する。
そして、液体成分が除去された液除去後のインク画像は、液除去前のインク画像と比べてインクが濃縮された状態となり、さらに転写体１０１により、記録媒体搬送装置１０７によって搬送される記録媒体１０８と接触する転写部へ移動される。液除去後のインク画像が記録媒体１０８と接触している間に、押圧部材１０６が転写体１０１を押圧することによって、記録媒体１０８上にインク画像が転写される。記録媒体１０８上に転写された転写後インク画像は液除去前のインク画像、および液除去後のインク画像の反転画像である。
【００１４】
なお、本実施形態では転写体上には反応液が付与されてからインクが付与されて画像が形成されるため、インクによる画像が形成されない非画像領域には反応液がインクと反応することなく残っている。本装置では液吸収部材１０５ａは画像からのみならず、未反応の反応液とも接触し、反応液の液体成分も併せて除去している。
更に、補助液が水を含む場合には、反応液と同様に、インクによる画像が形成されていない非画像領域に付与された補助液が水分等の液体成分を含む場合にも、反応液と同様に、液吸収部材１０５ａは、補助液の液体成分も併せて除去している。
したがって、以上では、画像から液体成分を除去すると表現し説明しているが、画像のみから液体成分を除去するという限定的な意味合いではなく、少なくとも転写体上の画像から液体成分を除去していればよいという意味合いで用いている。
なお、液体成分は、一定の形を持たず、流動性を有し、ほぼ一定の体積を有するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、インク、反応液あるいは補助液に含まれる水や有機溶媒等が液体成分として挙げられる。
【００１５】
本実施形態の転写型インクジェット記録装置の各構成について以下に説明する。
＜転写体＞
転写体１０１は、画像形成面を含む表面層を有する。表面層の部材としては、樹脂、セラミック等各種材料を適宜用いることができるが、耐久性等の点で圧縮弾性率の高い材料が好ましい。具体的には、アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、フッ素含有樹脂、加水分解性有機ケイ素化合物を縮合して得られる縮合物等が挙げられる。反応液の濡れ性、転写性等を向上させるために、表面処理を施して用いてもよい。表面処理としては、フレーム処理、コロナ処理、プラズマ処理、研磨処理、粗化処理、活性エネルギー線照射処理、オゾン処理、界面活性剤処理、シランカップリング処理などが挙げられる。これらを複数組み合わせてもよい。また、表面層に任意の表面形状を設けることもできる。
また、転写体は、圧力変動を吸収する機能を有する圧縮層を有することが好ましい。圧縮層を設けることで、圧縮層が変形を吸収し、局所的な圧力変動に対してその変動を分散し、高速印刷時においても良好な転写性を維持することができる。圧縮層の部材としては、例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。上記ゴム材料の成形時に、所定量の加硫剤、加硫促進剤等を配合し、さらに発泡剤、中空微粒子或いは食塩等の充填剤を必要に応じて配合し多孔質としたものが好ましい。これにより、様々な圧力変動に対して気泡部分が体積変化を伴って圧縮されるため、圧縮方向以外への変形が小さく、より安定した転写性、耐久性を得ることができる。多孔質のゴム材料としては、各気孔が互いに連続した連続気孔構造のものと、各気孔がそれぞれ独立した独立気孔構造のものがある。本実施形態ではいずれの構造であってもよく、これらの構造を併用してもよい。
さらに転写体は、表面層と圧縮層との間に弾性層を有することが好ましい。弾性層の部材としては、樹脂、セラミック等、各種材料を適宜用いることができる。加工特性等の点で、各種エラストマー材料、ゴム材料が好ましく用いられる。具体的には、例えばシリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、スチレンゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンの共重合体、ニトリルブタジエンゴム等が挙げられる。特に、シリコーンゴム、フルオロシリコーンゴム、フェニルシリコーンゴムは、圧縮永久ひずみが小さいため、寸法安定性、耐久性の面で好ましい。また、温度による弾性率の変化が小さく、転写性の点でも好ましい。
【００１６】
転写体を構成する各層（表面層、弾性層、圧縮層）の間に、これらを固定・保持するために各種接着剤や両面テープを用いてもよい。また、装置に装着する際の横伸びの抑制や、コシを保つために圧縮弾性率が高い補強層を設けてもよい。また、織布を補強層としてもよい。転写体は前記材質による各層を任意に組み合わせて作製することができる。
転写体の大きさは、目的の印刷画像サイズに合わせて自由に選択することができる。転写体の形状としては、特に制限されず、具体的にはシート形状、ローラ形状、ベルト形状、無端ウェブ形状等が挙げられる。
＜支持部材＞
転写体１０１は、支持部材１０２上に支持されている。転写体の支持には、各種接着剤や両面テープを用いてもよい。あるいは、転写体に金属、セラミック、樹脂等を材質とした設置用部材を取り付け、この設置用部材を用いて転写体を支持部材１０２上に支持してもよい。
支持部材１０２は、その搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。支持部材の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いるのも好ましい。
【００１７】
＜反応液付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１に反応液を付与する反応液付与装置１０３を有する。図１の反応液付与装置１０３は、反応液を収容する反応液収容部１０３ａと、反応液収容部１０３ａにある反応液を転写体１０１上に付与する反応液付与部材１０３ｂ、１０３ｃを有するグラビアオフセットローラの場合を示している。
反応液付与装置は、反応液を転写体上に付与できるいかなる装置であってもよく、従来から知られている各種装置を適宜用いることができる。具体的には、グラビアオフセットローラ、インクジェットヘッド、ダイコーティング装置（ダイコータ）、ブレードコーティング装置（ブレードコータ）などが挙げられる。反応液付与装置による反応液の付与は、転写体上でインクと混合（反応）することができれば、インクの付与前に行っても、インクの付与後に行ってもよい。好ましくは、インクの付与前に反応液を付与する。反応液をインクの付与前に付与することによって、インクジェット方式による画像記録時に、隣接して付与されたインク同士が混ざり合うブリーディングや、先に着弾したインクが後に着弾したインクに引き寄せられてしまうビーディングを抑制することもできる。
【００１８】
＜反応液＞
反応液は、インクと接触することによって、転写体上でのインク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させて、インクによる画像形成時のブリーディングや、ビーディングを抑制することができる。具体的には、反応液に含まれる反応剤（インク高粘度化成分とも称する）が、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等と接触することによって化学的に反応し、あるいは物理的に吸着する。これによって、インク全体の粘度の上昇や、色材などインクを構成する成分の一部が凝集することによる局所的な粘度の上昇を生じさせ、インク及び／又はインク組成物の一部の流動性を低下させることができる。
反応液としては、インクと接触することによりインク中のアニオン性基を有する成分（樹脂、自己分散顔料など）を凝集させる反応液を挙げることができる。
反応剤としては、例えば、多価金属イオン、カチオン性樹脂などのカチオン性成分や、有機酸など挙げることができる。
多価金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋、Ｓｒ２＋、Ｂａ２＋及びＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋、Ｃｒ３＋、Ｙ３＋及びＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。反応液に多価金属イオンを含有させるためには、多価金属イオンとアニオンとが結合して構成される多価金属塩（水和物であってもよい）を用いることができる。アニオンとしては、例えば、Ｃｌ−、Ｂｒ−、Ｉ−、ＣｌＯ−、ＣｌＯ２−、ＣｌＯ３−、ＣｌＯ４−、ＮＯ２−、ＮＯ３−、ＳＯ４２−、ＣＯ３２−、ＨＣＯ３−、ＰＯ４３−、ＨＰＯ４２−、及びＨ２ＰＯ４−等の無機アニオン；ＨＣＯＯ−、（ＣＯＯ−）２、ＣＯＯＨ（ＣＯＯ−）、ＣＨ３ＣＯＯ−、Ｃ２Ｈ４（ＣＯＯ−）２、Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ−、Ｃ６Ｈ４（ＣＯＯ−）２及びＣＨ３ＳＯ３−等の有機アニオンを挙げることができる。反応剤として多価金属イオンを用いる場合、反応液中の多価金属塩換算の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
有機酸を含有する反応液は、酸性領域（ｐＨ７．０未満、好ましくはｐＨ２．０〜５．０）に緩衝能を有することによって、インク中に存在する成分のアニオン性基を酸型にして凝集させるものである。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、安息香酸、グリコール酸、乳酸、サリチル酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ピコリン酸、ニコチン酸、チオフェンカルボン酸、レブリン酸、クマリン酸などのモノカルボン酸及びその塩；シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、セバシン酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、などのジカルボン酸、及びその塩や水素塩；クエン酸、トリメリット酸などのトリカルボン酸及びその塩や水素塩；ピロメリット酸などのテトラカルボン酸及びその塩や水素塩、などを挙げることができる。
カチオン性樹脂としては、例えば、１〜３級アミンの構造を有する樹脂、４級アンモニウム塩の構造を有する樹脂などを挙げることができる。具体的には、ビニルアミン、アリルアミン、ビニルイミダゾール、ビニルピリジン、ジメチルアミノエチルメタクリレート、エチレンイミン、グアニジンなどの構造を有する樹脂などを挙げることができる。反応液における溶解性を高めるために、カチオン性樹脂と酸性化合物とを併用したり、カチオン性樹脂の４級化処理を施したりすることもできる。反応剤としてカチオン性樹脂を用いる場合、反応液中のカチオン性樹脂の含有量（質量％）は、反応液全質量を基準として、１．００質量％以上１０．００質量％以下であることが好ましい。
反応液中の反応剤以外の成分としては、後述するインクに用いることができるものとして挙げた、水、水溶性有機溶剤、その他の添加剤などと同様のものを、インクと同様の配合量で用いることができる。
【００１９】
＜インク付与装置、補助液付与装置＞
本実施形態のインクジェット記録装置は、転写体１０１にインクを付与するインク付与装置１０４、補助液付与装置１０を有する。転写体上では反応液とインクと補助液とが混合され、反応液とインクとによってインク画像が形成され、さらに、液除去装置１０５にてインク画像から液体成分が除去される。
本実施形態ではインクを付与するインク付与装置、補助液を付与する補助液付与装置として、インクジェット法によりインクを付与するインクジェットヘッドを用いる。インクジェットヘッドとしては、例えば電気−熱変換体によりインクに膜沸騰を生じさせ気泡を形成することでインクを吐出する形態、電気−機械変換体によってインクを吐出する形態、静電気を利用してインクを吐出する形態等が挙げられる。本実施形態では、公知のインクジェットヘッドを用いることができる。中でも特に高速で高密度の印刷の観点からは電気−熱変換体を利用したものが好適に用いられる。描画は画像信号を受け、各位置に必要なインク量を付与することにより行われる。
本実施形態ではインクジェットヘッドはＹ方向に延設されたフルラインヘッドであり、使用可能な最大サイズの記録媒体の画像記録領域の幅分をカバーする範囲にノズルが配列されている。インクジェットヘッドはその下面（転写体１０１側）にノズルが開口したインク吐出面を有しており、インク吐出面は微小な隙間（数ミリ程度）を空けて転写体１０１の表面と対向している。
インク付与量は画像濃度（ｄｕｔｙ）やインク厚みで表現することができるが、本実施形態では各インクドットの質量に付与個数を掛け、印字面積で割った平均値をインク付与量（ｇ／ｍ２）とした。尚、画像領域における最大インク付与量とは、インク中の液体成分を除去する観点より、転写体の情報として用いられる領域内において、少なくとも５ｍｍ２以上の面積において付与されているインク付与量を示す。
【００２０】
インク付与装置１０４は、転写体上に各色のカラーインクを付与するために、インクジェットヘッドを複数有していてもよい。例えば、イエローインク、マゼンタインク、シアンインク、ブラックインクを用いてそれぞれの色画像を形成する場合、インク付与装置は上記４種類のインクを転写体上にそれぞれ吐出する４つのインクジェットヘッドを有することになり、これらはＸ方向に並ぶように配置される。
また、インク付与装置は、色材を含有しない、あるいは含有したとしてもその割合が非常に低く、実質的に透明なクリアインクを吐出するインクジェットヘッドを含んでいてもよい。そしてこのクリアインクを反応液、カラーインクとともにインク画像を形成するために利用することができる。例えば、画像の光沢性を向上させるためにこのクリアインクを用いることができる。転写後の画像が光沢感を醸すように、配合する樹脂成分を適宜調整し、さらには、クリアインクの吐出位置を制御するとよい。このクリアインクは、最終記録物ではカラーインクよりも表層側にある方が望ましいので、転写体型の記録装置では、カラーインクよりも先に転写体１０１上に付与するようにする。そのためにインク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、クリアインク用のインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより上流側に配置することができる。
【００２１】
また、本実施形態では光沢用とは別に、転写体１０１から記録媒体への画像の転写性を向上させるためにクリアインクを利用してもよい。例えば、カラーインクよりも粘着性を発現する成分を多く含ませ、これをカラーインクに付与する。例えば、インク付与装置１０４と対面する転写体１０１の移動方向において、転写性向上用のクリアインクのためのインクジェットヘッドをカラーインク用のインクジェットヘッドより下流側に配置しておく。そしてカラーインクを転写体１０１に付与した後、カラーインク付与後の転写体上にクリアインクを付与することで、インク画像の最表面にはクリアインクが存在することになる。転写部での記録媒体へのインク画像の転写において、インク画像の表面のクリアインクはある程度の粘着力で記録媒体１０８に粘着し、これによって、液除去後のインク画像が記録媒体１０８へ移動しやすくなる。
【００２２】
＜インク＞
本実施形態に適用されるインクの各成分について説明する。
（色材）
本実施形態に適用されるインクに含有される色材として、顔料及び染料の少なくとも一方を用いることができる。インク中の色材の含有量は、インク全質量を基準として、０．５質量％以上１５．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上１０．０質量％以下であることがより好ましい。
色材として用いることができる顔料の種類は特に限定されない。顔料の具体例としては、カーボンブラック、酸化チタンなどの無機顔料；アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、イソインドリノン系、イミダゾロン系、ジケトピロロピロール系、ジオキサジン系などの有機顔料を挙げることができる。これらの顔料は、必要に応じて１種又は２種以上を用いることができる。顔料の分散方式は特に限定されない。例えば、樹脂分散剤により分散させた樹脂分散顔料、顔料の粒子表面にアニオン性基などの親水性基を直接又は他の原子団を介して結合させた自己分散顔料などを用いることもできる。勿論、分散方式の異なる顔料を組み合わせて使用することも可能である。
顔料を分散させるための樹脂分散剤としては、インクジェット用の水性インクに用いられる公知の樹脂分散剤を使用することができる。中でも本実施形態の態様においては分子鎖中に親水性ユニットと疎水性ユニットとを併せ持つアクリル系の水溶性の樹脂分散剤を用いることが好ましい。樹脂の形態としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、及びこれらの組み合わせなどを挙げることができる。
インク中の樹脂分散剤は、液媒体に溶解した状態であってもよく、液媒体中に樹脂粒子として分散した状態であってもよい。本実施形態において樹脂が水溶性であることとは、その樹脂を酸価と当量のアルカリで中和した場合に、動的光散乱法により粒子径を測定しうる粒子を形成しないものであることとする。
親水性ユニット（アニオン性基などの親水性基を有するユニット）は、例えば、親水性基を有するモノマーを重合することで形成することができる。親水性基を有するモノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸などのアニオン性基を有する酸性モノマー、これらの酸性モノマーの無水物や塩などのアニオン性モノマーなどを挙げることができる。酸性モノマーの塩を構成するカチオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム、有機アンモニウムなどのイオンを挙げることができる。
疎水性ユニット（アニオン性基などの親水性を有しないユニット）は、例えば、疎水性基を有するモノマーを重合することで形成することができる。疎水性基を有するモノマーの具体例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ベンジル（メタ）アクリレートなどの芳香環を有するモノマー；エチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレートなどの脂肪族基を有するモノマー（すなわち、（メタ）アクリルエステル系モノマー）などを挙げることができる。
樹脂分散剤の酸価は５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上５５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることがより好ましい。また、樹脂分散剤の重量平均分子量は１，０００以上５０，０００以下であることが好ましい。顔料の含有量（質量％）が、樹脂分散剤の含有量に対する質量比率で（顔料／樹脂分散剤）、０．３倍以上１０．０倍以下であることが好ましい。
【００２３】
自己分散顔料としては、カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基などのアニオン性基が、直接又は他の原子団（−Ｒ−）を介して顔料の粒子表面に結合しているものを用いることができる。アニオン性基は、酸型及び塩型のいずれであってもよく、塩型である場合は、その一部が解離した状態及び全てが解離した状態のいずれであってもよい。アニオン性基が塩型である場合のカウンターイオンとなるカチオンとしては、アルカリ金属カチオン；アンモニウム；有機アンモニウム；などを挙げることができる。また、他の原子団（−Ｒ−）の具体例としては、炭素原子数１乃至１２の直鎖又は分岐のアルキレン基、フェニレン基やナフチレン基などのアリーレン基、アミド基、スルホニル基、アミノ基、カルボニル基、エステル基、エーテル基などを挙げることができる。また、これらの基を組み合わせた基としてもよい。
色材として用いることができる染料の種類は特に限定されないが、アニオン性基を有する染料を用いることが好ましい。染料の具体例としては、アゾ系、トリフェニルメタン系、（アザ）フタロシアニン系、キサンテン系、アントラピリドン系などが挙げられる。これらの染料は、必要に応じて１種又は２種以上を用いることができる。
また分散剤を用いず、顔料自体を表面改質して分散可能としたいわゆる自己分散顔料を用いることも本実施形態において好適である。
【００２４】
（樹脂粒子）
本実施形態に適用されるインクは、樹脂粒子を含有させることができる。樹脂粒子は色材を含むものである必要はない。樹脂粒子は、画像品位や定着性の向上に効果がある場合があり好適である。
本実施形態に用いることのできる樹脂粒子の材質としては、特に限定されず公知の樹脂を適宜用いることができる。具体的には、オレフィン系、スチレン系、ウレタン系、アクリル系などの各種の材料で構成される樹脂粒子が挙げられる。樹脂粒子の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００以上２，０００，０００以下の範囲が好適である。樹脂粒子の動的光散乱法により測定される体積平均粒子径は、１０ｎｍ以上１，０００ｎｍ以下であることが好ましく、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下であることがより好ましい。インク中の樹脂粒子の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、１．０質量％以上５０．０質量％以下が好ましく、より好ましくは２．０質量％以上４０．０質量％以下である。
【００２５】
（水性媒体）
本実施形態に用いることのできるインクには、水、又は水及び水溶性有機溶剤の混合溶媒である水性媒体を含有させることができる。水としては、脱イオン水やイオン交換水を用いることが好ましい。水性インク中の水の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、５０．０質量％以上９５．０質量％以下であることが好ましい。また、水性インク中の水溶性有機溶剤の含有量（質量％）は、インク全質量を基準として、３．０質量％以上５０．０質量％以下であることが好ましい。水溶性有機溶剤としては、アルコール類、（ポリ）アルキレングリコール類、グリコールエーテル類、含窒素化合物類、含硫黄化合物類などのインクジェット用のインクに使用可能なものをいずれも用いることができ、１種又は２種以上を含有させることができる。
（その他添加剤）
本実施形態に用いることのできるインクには、上記成分以外にも必要に応じて、消泡剤、界面活性剤、ｐＨ調整剤、粘度調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂など種々の添加剤を含有してもよい。
【００２６】
＜補助液＞
転写体上には、インク画像にてバインダーとなる熱可塑性の樹脂を含有する転写補助用の液体である補助液を付与する。これによって、記録媒体への転写性が向上する。補助液は水性、非水性のいずれでも良いが、水溶性の熱可塑性樹脂およびワックス粒子を含有することが好ましい。
本実施例形態において水溶性の熱可塑性樹脂とは、水中に溶解可能な樹脂のことである。補助液用の水溶性の熱可塑性樹脂の種類は目的とするバインダー機能を得ることができるものであれば、特に限定されない。補助液付与装置の種類によって、水溶性の熱可塑性樹脂の種類を変えることが好適である。例えば、補助液付与装置がインクジェットデバイスの場合には、重量平均分子量が２０００以上、２００００以下の範囲の水溶性の熱可塑性樹脂が好ましい。更に、重量平均分子量が５０００以上、１００００以下の範囲の水溶性の熱可塑性樹脂がより好ましい。また、補助液付与装置がローラ塗布装置である場合には、重量平均分子量が更に大きな水溶性の熱可塑性樹脂も使用できる。
水溶性の熱可塑性樹脂のガラス転移温度（ガラス転移点：Ｔｇ）、ワックス粒子の融点（Ｔｍ）は、４０℃以上１５０℃以下が好ましい。なお、軟化点または融点により転写温度の設定を行う場合にも、軟化点または融点が４０℃以上１５０℃以下の範囲のある水溶性の熱可塑性樹脂が好ましい。
水溶性の熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、スチレン、スチレン誘導体、ビニルナフタレン、ビニルナフタレン誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル等、アクリル酸、アクリル酸誘導体、マレイン酸、マレイン酸誘導体、イタコン酸、イタコン酸誘導体、フマル酸、フマル酸誘導体、酢酸ビニル、ビニルアルコール、ビニルピロリドン、アクリルアミド、およびその誘導体等から選ばれた少なくとも二つ以上の単量体（このうち少なくとも１つは親水性の重合性単量体）からなるブロック共重合体、あるいは、ランダム共重合体、グラフト共重合体、またはこれらの塩等を挙げることができる。また、ロジン、シェラック、デンプン等の天然樹脂も好ましく使用することができる。これらの水溶性樹脂は、塩基を溶解させた水溶液に可溶なアルカリ可溶型樹脂である。特に好ましくは、水溶性樹脂は疎水部を有することが好ましい。疎水部としては、特に限定はされないが、スチレン基等の不飽和結合を有する官能基を有していることが好ましい。
これらの水溶性樹脂の１種または２種以上の組合せを補助液の成分として用いることができる。
【００２７】
本実施形態において、ワックス粒子を含むことも好ましい。ワックス粒子としては、常温で、固体かつ融点を持つワックスを含む粒子が好ましい。
本実施形態において、ワックス粒子を含む補助液を付与してから加熱して、インク画像を転写することで、コート層を有する記録媒体への転写性が著しく向上する。この理由は明らかとはなっていないが、ワックス粒子と記録媒体のコート層間との粘着力が高いためと推測している。この効果を用いることにより、紙種によって補助液の付与量、付与面積を制御する効果が高まるため、補助液にワックス粒子を含むことが好ましい。
ワックス粒子に含まれるワックス成分としては、例えば、天然ワックス又は合成ワックスを挙げることができる。
天然ワックスとしては、例えば、石油系ワックス、植物系ワックス、又は動植物系ワックス等が挙げられる。
石油系ワックスとしては、例えば、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、又はペトロラタム等が挙げられる。また、植物系ワックスとしては、例えば、カルナバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、木ロウ等が挙げられる。また、動植物系ワックスとしては、例えば、ラノリン、又はみつろう等が挙げられる。
合成ワックスとしては、例えば、合成炭化水素系ワックス、又は変性ワックス系等が挙げられる。
合成炭化水素系ワックスとしては、例えば、ポリエチレンワックス、又はフィッシャー・トロプシュワックス等が挙げられる。また、変性ワックス系としては、例えば、パラフィンワックス誘導体、モンタンワックス誘導体、又はマイクロクリスタリンワックス誘導体等が挙げられる。これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
ワックス粒子は、ワックス粒子が液中に分散したワックス粒子分散体の形態で補助液の調製に用いることが好ましい。ワックス粒子は、ワックス成分が分散剤により分散されて形成されることが好ましい。分散剤としては、特に制限されるものではないが、例えば、公知の分散剤を用いることができる。また補助液中におけるワックス粒子の分散状態の安定性を考慮して、分散剤の種類を選択することが好ましい。また、先に挙げたバインダー成分としての水溶性樹脂を分散剤として、ワックス粒子を分散することも可能である。
ワックス粒子の体積平均粒子径は、転写効率の向上の観点から、１０ｎｍから１０００ｎｍ以下が好ましく、さらに５０ｎｍから５００ｎｍ以下がより好ましい。ワックス粒子の体積平均粒子径が上記範囲内であることで、ワックス粒子をよりインク凝集層上に保持させやすくなり、その結果、転写時により多くのワックス粒子が記録媒体とインク受容層との界面の隙間を埋め、転写効率をより向上させることができるものと考えられる。
【００２８】
補助液中における水溶性の熱可塑性樹脂の含有量は、補助液の全質量に対して０．１質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましい。水溶性の熱可塑性樹脂の含有量は、補助液の全質量に対して、０．１質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましく、０．１質量％以上５質量％以下の範囲が更に好ましい。水溶性の熱可塑性樹脂の含有量をこれらの範囲とすることによって、インクジェットデバイスから補助液を吐出する場合における吐出安定性、吐出液滴の着弾位置精度等の特性の向上と、ローラ塗布の場合における塗布状態の均一性の向上を図ることができる。
また、ワックス粒子の含有量は、補助液の全質量に対して０．５質量％以上２０質量％以下の範囲が好ましく、１質量％以上１０質量％以下の範囲がより好ましい。補助液中における水溶性樹脂とワックス粒子との質量比率（水溶性樹脂の含有量：ワックス粒子の含有量）は３：１から１：１０の範囲から選択することが好ましく、１：１から１：１０の範囲から選択することがさらに好ましい。
さらに、補助液は樹脂粒子を含むことが好ましい。補助液用の樹脂粒子としては、先に説明したインク用の樹脂粒子を用いることができる。これにより、転写体上に付与されたインクの転写体上におけるインク画像の移動を抑制することや、記録媒体上の画像堅牢性を向上させることができる。また、樹脂粒子の添加は、補助液層の強度が上がることで転写性が向上する作用も有する。
樹脂粒子とワックス粒子との質量比率（樹脂粒子：ワックス粒子）は１０：１から１：２０の範囲から選択することが好ましく、５：１から１：１０の範囲から選択することがさらに好ましい。樹脂粒子とワックス粒子の比率をこれらの範囲から選択することによって、樹脂粒子をより効果的に用いることができる。
【００２９】
また、補助液の表面張力は、インクの表面張力よりも低いことが好ましい。これにより、転写体上で補助液が広がって、インクとの接触性を向上させることができる。
また、樹脂粒子のガラス転移温度Ｔｇは、３０℃以上１５０℃以下が好ましい。
補助液は、上記の各成分に加えて、その他、インクに用いる界面活性剤、水溶性有機溶剤、調整剤、防錆剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、還元防止剤、水溶性樹脂およびその中和剤、粘度調整剤など種々の添加剤を含有しても良い。
補助液が非水性の場合に用いる液媒体としては既知の有機溶剤を使用すればよいが、メタノール、エタノール等のアルコール系の有機溶剤が好ましい。
（ワックス粒子の融点の測定）
ワックス粒子の融点は、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８の温度測定パターンに準じて測定することができる。より具体的には、ワックス粒子の融点は、ＤＳＣ−７（パーキンエルマー社）を用い、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、ＡＳＴＭ  Ｄ３４１８の温度測定パターンに準じて測定した最高融解温度のピークトップの値とすることができる。
補助液はインクが付与された箇所より、平面方向において広い面積でインク画像を被覆するように付与される。そうすることで、たとえばインク付与位置のズレが発生した場合においても安定的に転写することが可能となる。補助液付与量の制御については後述する。
【００３０】
＜液除去装置＞
本実施形態の液除去装置１０５は、液吸収部材１０５ａ、および液吸収部材１０５ａを転写体１０１上のインク画像に押し当てる液吸収用の押圧部材１０５ｂを有する液除去装置である。なお、液吸収部材１０５ａおよび押圧部材１０５ｂの形状については特に制限がない。例えば、図１に示すように、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａがベルト形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂでベルト形状の液吸収部材１０５ａを転写体１０１に押し当てる構成であってもよい。また、押圧部材１０５ｂが円柱形状であり、液吸収部材１０５ａが円柱形状の押圧部材１０５ｂの周面上に形成された円筒形状であって、円柱形状の押圧部材１０５ｂで円筒形状の液吸収部材１０５ａを転写体に押し当てる構成であってもよい。
本実施形態において、インクジェット記録装置内でのスペース等を考慮すると、液吸収部材１０５ａはベルト形状であることが好ましい。
また、このようなベルト形状の液吸収部材１０５ａを有する液除去装置１０５は、液吸収部材１０５ａを張架する張架部材を有していてもよい。図１において、１０５ｃは張架部材としての張架ローラである。図１において、押圧部材１０５ｂも張架ローラと同様に回転するローラ部材としてもよい。
液除去装置１０５では、多孔質体を有する液吸収部材１０５ａを押圧部材１０５ｂによってインク画像に押し当てて接触させることで、インク画像に含まれる液体成分を液吸収部材１０５ａに吸収し、液体成分を減少させる。
インク画像中の液体成分を除去し、減少させる方法として、上述した液吸収部材をインク画像に接触させる本方式ではなく、その他に、例えば、加熱による方法、低湿空気を送風する方法、減圧する方法等を用いても良い。また、上述した液吸収部材をインク画像に接触させる方式に加えて、液除去装置により液体成分を除去して減少させた液除去後のインク画像にこれらのその他の方法を適用してさらに液体成分を減少させてもよい。
【００３１】
＜液吸収部材＞
本実施形態では、液除去前のインク画像から液体成分の少なくとも一部を、多孔質体を有する液吸収部材と接触させて吸収することで除去し、インク画像中の液体成分の含有量を減少させる。液吸収部材のインク画像との接触面を第一の面とし、第一の面に多孔質体が配置される。このような多孔質体を有する液吸収部材は、転写体の移動に連動して移動し、インク画像と接触した後、所定の周期で別の液除去前のインク画像に再接触する循環して液吸収が可能な形状を有するものが好ましい。例えば、無端ベルト状やドラム状などの形状が挙げられる。
（多孔質体）
本実施形態に係る液吸収部材の多孔質体としては、第一の面側の平均孔径が、第一の面と対向する第二の面側の平均孔径よりも小さい物を使用することが好ましい。インク中の色材が多孔質体へ付着することを抑制するため、孔径は小さいことが好ましく、少なくとも画像と接触する第一の面側の多孔質体の平均孔径は、１０μｍ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において平均孔径とは第一の面または第二の面の表面での平均直径のことを示し、公知の手段、例えば水銀圧入法や、窒素吸着法、ＳＥＭ画像観察等で測定可能である。
また、均一に高い通気性とするために多孔質体の厚みを薄くすることが好ましい。通気性はＪＩＳ  Ｐ８１１７で規定されるガーレ値で示すことができ、ガーレ値は１０秒以下であることが好ましい。
但し、多孔質体を薄くすると、液体成分を吸収するために必要な容量を十分に確保できない場合があるため、多孔質体を多層構成とすることが可能である。また、液吸収部材は、インク画像と接触する層が多孔質体であればよく、インク画像と接触しない層は多孔質体でなくてもよい。
このようにして、転写体１０１上には、液体成分が除去され、液体成分の減少したインク画像が形成される。この液除去後のインク画像は次に転写部において記録媒体１０８上に転写される。転写時の装置構成及び条件について説明する。
【００３２】
＜転写用の押圧部材＞
本実施形態では、記録媒体搬送装置１０７によって搬送される記録媒体１０８上に転写体１０１上の液除去後のインク画像を、転写用の押圧部材１０６により記録媒体１０８に接触させることで転写する。本実施形態における転写ユニットは、転写用の押圧部材１０６と転写体１０１の支持部材１０２を有する。転写ユニットによる転写工程は、転写体上のインク画像を、記録媒体に接触させ、記録媒体との接触状態を維持しつつ転写体から剥離して、記録媒体に転写することにより行われる。
転写体１０１上のインク画像に含まれる液体成分を除去した後に、記録媒体１０８へ転写することにより、カールや、コックリング等を抑制した記録画像を得ることが可能となる。
押圧部材１０６は記録媒体１０８の搬送精度や耐久性の観点からある程度の構造強度が求められる。押圧部材１０６の材質には金属、セラミック、樹脂等が好ましく用いられる。中でも特に、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、動作時のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するために、アルミニウム、鉄、ステンレス、アセタール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリウレタン、シリカセラミクス、アルミナセラミクスが好ましく用いられる。またこれらを組み合わせて用いてもよい。
転写体１０１上の液除去後のインク画像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体を押圧する押圧時間については特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにするために、５ｍｓ以上１００ｍｓ以下であることが好ましい。尚、本実施形態における押圧時間とは、記録媒体１０８と転写体１０１間が接触している時間を示しており、面圧分布測定器（「Ｉ−ＳＣＡＮ」、新田株式会社製）を用いて面圧測定を行い、加圧領域の搬送方向長さを搬送速度で割り、値を算出したものである。
また、転写体１０１上の液除去後のインク画像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧する圧力についても特に制限はないが、転写が良好に行われ、かつ転写体の耐久性を損なわないようにする。このために、圧力が９．８Ｎ／ｃｍ２（１ｋｇ／ｃｍ２）以上２９４．２Ｎ／ｃｍ２（３０ｋｇ／ｃｍ２）以下であることが好ましい。尚、本実施形態における圧力とは、記録媒体１０８と転写体１０１間のニップ圧を示しており、面圧分布測定器を用いて面圧測定を行い、加圧領域における加重を面積で割り、値を算出したものである。
転写体１０１上の液除去後のインク画像を記録媒体１０８に転写するために押圧部材１０６が転写体１０１を押圧しているときの温度は、インク画像に含まれる樹脂成分の軟化点以上とすることが好ましい。さらに、インク画像がワックス粒子を含む場合は、ワックスの融点以上にすることが好ましい。
また、加熱には、図１に示すように転写体１０１上の画像、転写体１０１を加熱する加熱装置１１を有することが好ましい。加熱手段としては、熱風、赤外線等公知のものを用いることができるが、エネルギー効率が高いことから赤外線にて加熱することが好ましい。転写ユニットの有する押圧部材１０６の形状については特に制限されないが、例えばローラ形状のものが挙げられる。
【００３３】
＜記録媒体および記録媒体搬送装置＞
本実施形態において、記録媒体１０８は特に限定されず、公知の記録媒体をいずれも用いることができる。記録媒体としては、ロール状に巻回された長尺物、あるいは所定の寸法に裁断された枚葉のものが挙げられる。材質としては、紙、プラスチックフィルム、木板、段ボール、金属フィルムなどが挙げられる。
また、図１において、記録媒体１０８を搬送するための記録媒体搬送装置１０７は、記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって構成されているが、記録媒体を搬送できればよく、特にこの構成に限定されるものではない。
【００３４】
＜補助液付与量の制御＞
本実施形態における補助液の付与量の制御について以下に説明する。なお、以下の説明において、転写体上のインク画像に関して、補助液付与前のインク画像が第一の中間画像（以下、第一の画像と略称する）であり、補助液付与後のインク画像が第二の中間画像（以下、第二の画像と略称する）である。
補助液は上述したように転写時の画像と記録媒体の接着力を向上させるために使用する。つまり、インクよりも補助液のほうが記録媒体との接着力が高い。よって、記録媒体と補助液の接触面積を増やすことで、画像と記録媒体の接着力を増加させ、良好な転写を得ることができる。しかしながら、記録媒体と補助液の接触面積を増やすために補助液の付与量を増加させると補助液の使用量が増え、ランニングコストが高くなってしまう。したがって、良好な転写が得られる最低限の付与量となるように補助液を使用することが望まれる。
補助液量制御工程において補助液を効率的に付与するための補助液付与量の制御は、以下の（Ｉ）乃至（ＩＩＩ）の少なくとも一つを含む。
（Ｉ）転写体の画像形成面の平面方向において、画像形成面上の第一の画像を含み、かつ第一の画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、補助液付与工程において、補助液付与領域に補助液を付与する。更に、画像形成面の平面方向における第一の画像の面積と、補助液付与領域の面積との面積差を、第一の画像の面積が第１の面積である場合よりも第２の面積（第１の面積＜第２の面積）である場合の方が小さくなるようにする。
（ＩＩ）画像形成面の平面方向において、画像形成面上の第一の画像を含み、かつ第一の画像よりも広い領域を補助液付与領域とし、補助液付与工程において、補助液付与領域に補助液を付与する。更に、画像形成面の平面方向における第一の画像の面積と、補助液付与領域の面積との面積差を、紙の種類によって変更する。
（ＩＩＩ）前記補助液はワックス粒子を含み、かつ前記転写体をワックス粒子の融点以上に加熱する加熱工程を有し、かつ、前記記録媒体がコート紙（塗工紙）であるときの前記補助液の前記画像形成面の面積当たりの付与量よりも、前記記録媒体が非コート紙（非塗工紙）であるときの前記付与量を少なくする。
本実施形態における第一の画像及び第二の画像は、転写体の画像形成面に付与されたインクにより形成されるインク画像である。第一の画像としてのインク画像の形態としては、ドット状のインク画像、線状のインク画像及び各種のパターン状（ベタ塗り部を含む）のインク画像等を挙げることができ、これらの少なくとも一種からインク画像が形成される。また、転写体の画像形成面でのインクが付与された部分を中間画像領域、インクが付与されていない部分を非中間画像領域（非画像領域ともいう）と称する。
目的とする転写性をより効果的に得るには、補助液付与領域が、転写体の画像形成面の平面方向において、第一の画像の全外縁から第一の画像の外側方向へ延長して得られる外縁により囲まれた領域であることが好ましい。
本実施形態では第一の画像の面積として、独立したインク画像の面積が用いられる。この独立した画像とは、インクドットの最小配置単位が集合したマトリクスにおいて、インクドットを有する単独の、あるいは互いに隣接して連続している複数の最小配置単位からなるインク画像をいう。この独立した画像は、インクドットが付与されていない最小配置単位からなる非画像領域に囲まれており、この非画像領域に接する外縁を有する。
インクドットが配置された多数の最小配置単位かなる独立した画像では、インクドットの最少配置単位において連続してインクドットがならんでいる状態をインク画像がつながっていると捉え、インク画像がつながっている範囲における面積を第一の画像の面積として利用する。
上記の制御（Ｉ）においては、独立したインク画像と、その周囲の非画像領域を含む領域を補助液付与領域として設定し、独立したインク画像の面積に応じて、補助液付与領域の広さを制御する。インクドットが付与された最小配置単位の配列を例とした制御としては、以下の制御を用いることができる。
（ａ）独立したインク画像が１ドット×１ドット（単ドット）のときは、補助液の付与領域が平面方向にオーバーする量を３ドット分とする。
（ｂ）独立したインク画像が３ドット×３ドット（９ドットの平面配列）の場合は、補助液付与領域がオーバーする量を１ドット分とする。
上記の制御では、独立したインク画像と補助液付与領域の面積差（オーバー量）を、独立したインク画像の面積が大きくなるほど、小さくする制御を行っている。従って、独立したインク画像が大きいほど、オーバー量は少なくても良い。そのため、独立したインク画像の面積を画像データから算出し、必要に応じた最低限の補助液オーバー量とすることができる。オーバー量を変化させる度合い、分類は紙種、転写条件によって適宜変更することが好ましい。
独立したインク画像と補助液付与領域の面積差（オーバー量）は、独立したインク画像の面積の増加につれてリニアに増加する必要はない。独立したインク画像の面積が第１の面積であるときより第２の面積（第１の面積<第２の面積）であるときの方が独立したインク画像と補助液付与領域の面積差（オーバー量）が少なくなるように段階的に面積差を設定することが可能である。
オーバー量を変えて補助液を付与することで、記録媒体の種類、例えば、記録媒体の表面の凹凸が大きい場合においても、少なくとも補助液の一部が記録媒体に接触することで転写性が良好になると推測している。
上記の制御（ＩＩ）では、記録媒体の種類に応じて、独立したインク画像と補助液付与領域の面積差を変更することで、効率良い補助液付与量の制御が可能となる。
記録媒体の種類としては、画像が転写される面の表面の粗さ（凹凸の大きさ）による分類や、コート層の有無による分類など、記録媒体の特性や構造等により分類された種類を挙げることができる。
例えば、記録媒体の表面の凹凸が小さいとき、特にコート層を有する記録媒体の場合は、記録媒体の表面の凹凸が大きい場合と比較して補助液のオーバー量を小さく制御することが好ましい。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。
上記の制御（ＩＩＩ）では、記録媒体のコート層の有無によって、補助液の面積あたりの付与量を制御する。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。この理由としては、前述したように、ワックス粒子を有することでコート層の有無による記録媒体への密着力の差が大きくなったためと考えている。
なお、補助液の付与領域はインク画像の付与領域よりも広いことが好ましい。
上記の制御（Ｉ）及び（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）に加えて以下の制御の少なくとも１つを追加してもよい。
（ｉ）補助液の画像形成面の面積当たりの付与量を、記録媒体の種類によって変える。
（ｉｉ）転写体の使用履歴により補助液付与量を変化させる。
（ｉｉｉ）補助液の画像形成面の面積当たりの付与量を、画像形成面の平面方向の第一の画像の長さによって制御する。
（ｉｖ）補助液の画像形成面の面積当たりの付与量を、第一の画像のインク厚みによって制御する。
上記制御（ｉ）によって、補助液付与領域へ付与する補助液の単位面積当たりの量を記録媒体の種類によって変更することが好ましい。例えば、コート層を有する記録媒体の場合は、記録媒体の表面の凹凸が大きい場合と比較して補助液の単位面積当たりの付与量を少なく制御することが好ましい。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。
上記制御（ｉｉｉ）によって、各独立したインク画像の各平面方向への長さによって補助液付与領域の広さを制御することが好ましい。例えば、ＸＹ軸で規定する平面に最小配置単位をマトリクス状に配置した場合については、Ｘ軸方向へ１ドット長さ、Ｙ軸ドット方向へ４ドット長さの画像の場合、インク画像が短い箇所においては補助液のオーバー量を多くする制御を行うことが好ましい。この補助液のオーバー量の制御としては、Ｘ軸方向へは３ドット、一方でＹ軸方向では１ドットとする制御を挙げることができる。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。
さらに、上記制御（ｉｖ）によって、各インク画像の平面方向の面積だけではなく、インク画像厚みが厚い場合は補助液の付与量厚みを薄くすることが好ましい。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。
また、上記制御（ｉｖ）では、各インク画像上の補助液だけではなく、隣接する補助液の面積当たりの付与量を制御することが好ましい。これにより、より最低限の補助液の付与量とすることが可能となる。
さらに、上記制御（ｉｉ）によって、転写体の使用履歴、転写条件によって転写性が低下する場合においても、補助液の付与量を増やすように制御することが好ましい。転写体の使用履歴等に対して補助液量を制御することによって、より安定的に転写することが可能となる。
なお、補助液のオーバー量は、インク画像の形成条件及び補助液の付与条件等に基づく理論値を用いて決めることができる。あるいは、オーバー量を変えた場合の転写性を別途確認しておくことで、オーバー量と転写性の関係を把握し、そのデータに基づいて、オーバー量を決めてもよい。
また、補助液付与領域の内部には、インク付与量や記録媒体の種類などの第一の画像の形成条件等に応じて、目的とする転写性が得られる範囲内で補助液を付与しない領域が含まれていてもよい。
【００３５】
＜制御ユニット＞
次に、補助液付与量の制御を実行する記録システムの補助液量制御部を含む制御ユニットについて説明する。図２および図３は記録システム１の制御ユニット１３のブロック図である。制御ユニット１３は、上位装置（ＤＦＥ）ＨＣ２に通信可能に接続され、また、上位装置ＨＣ２はホスト装置ＨＣ１に通信可能に接続される。
ホスト装置ＨＣ１では、記録画像の元になる原稿データが生成、あるいは保存される。ここでの原稿データは、例えば、文書ファイルや画像ファイル等の電子ファイルの形式で生成される。この原稿データは、上位装置ＨＣ２へ送信され、上位装置ＨＣ２では、受信した原稿データを制御ユニット１３で利用可能なデータ形式（例えば、ＲＧＢで画像を表現するＲＧＢデータ）に変換する。
変換後のデータは、画像データとして上位装置ＨＣ２から制御ユニット１３へ送信され、制御ユニット１３は受信した画像データに基づき、記録動作を開始する。
本実施形態の場合、制御ユニット１３は、メインコントローラ１３Ａと、エンジンコントローラ１３Ｂとに大別される。メインコントローラ１３Ａは、処理部１３１、記憶部１３２、操作部１３３、画像処理部１３４、通信Ｉ／Ｆ（インタフェース）１３５、バッファ１３６および通信Ｉ／Ｆ１３７を含む。
処理部１３１は、ＣＰＵ等のプロセッサであり、記憶部１３２に記憶されたプログラムを実行し、メインコントローラ１３Ａ全体の制御を行う。記憶部１３２は、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ハードディスク、ＳＳＤ等の記憶デバイスであり、処理部１３１が実行するプログラムや、データを格納し、また、処理部１３１にワークエリアを提供する。操作部１３３は、例えば、タッチパネル、キーボード、マウス等の入力デバイスであり、ユーザの指示を受け付ける。
画像処理部１３４は例えば画像処理プロセッサを有する電子回路である。
図９は画像処理部１３４の画像処理の構成を示すブロック図である。なお、本発明の適用はこの形態に限られない。例えば、図２に示した上位装置ＨＣ２において画像処理部が構成されてもよく、あるいは画像処理部の一部が上位装置ＨＣ２において構成され、その他の部分が制御ユニット１３において構成されてもよい。
図９に示すように、入力部１３４１は上位装置ＨＣ２から受信した画像データをインク色変換処理部１３４２に引き渡す。インク色変換処理部１３４２は、入力部１３４１から受信した入力画像データをインクジェット記録装置の色再現域に対応した画像データに変換する。入力する画像データは、本実施形態では、モニタの表現色であるｓＲＧＢ等の色空間座標中の色座標（Ｒ，Ｇ，Ｂ）を示すデータである。インク色変換処理部１３４２は、各８ビットのＲ，Ｇ，Ｂの入力画像データを、マトリクス演算処理や三次元ＬＵＴを用いた処理等の既知の手法によって、プリンタの色再現域の画像データ（Ｒ´，Ｇ´，Ｂ´）に変換する。本実施形態では、三次元ルックアップテーブル（３ＤＬＵＴ）を用い、これに補間演算を併用して変換処理を行う。なお、本実施形態において、画像処理部１３４において扱われる８ビットの画像データの解像度は６００ｄｐｉであり、量子化処理部１３４４の量子化によって得られる２値データの解像度は後述のように１２００ｄｐｉである。
ＴＲＣ（Ｔｏｎｅ ＲｅｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎＣｕｒｖｅ）処理部１３４３は、各８ビットのインク色信号からなる画像データに対して、インク色毎に、出力部１３４５で記録されるドットの数を調整するための補正を行う。一般に、記録媒体に記録されるドットの数と、その数のドットによって記録媒体で実現される光学濃度は線形関係にない。よって、ＴＲＣ処理部１３４３は、この関係を線形にすべく各８ビットの画像データを補正して記録媒体に記録されるドットの数を調整する。
量子化処理部１３４４は、ＴＲＣ処理部１３４３で処理された各８ビット２５６値のインク色の画像データに対して量子化処理を行い、記録「１」または非記録「０」を表す１ビットの２値データを生成する。本発明を適用する上で、量子化処理部１３４４の形態は特に限定されるものではない。例えば、８ビットの画像データを、直接２値データ（ドットデータ）に変換する形態であってもよいし、一度数ビットの多値データに量子化してから、最終的に２値データに変換する形態であっても良い。また量子化処理方法も、誤差拡散法を用いてもよいし、ディザ法など他の疑似中間調処理を用いてもよい。
出力部１３４５は、量子化によって得られた２値データ（ドットデータ）に基づいて、記録ヘッドを駆動し記録媒体に各色のインクを吐出して記録を行う。本実施形態において、出力部１３４５は、図１に示したインク付与装置１０４の有する記録ヘッドを備えた記録機構によって構成される。
また、画像処理部１３４において、インク画像に対し、独立したインク画像の形状、面積、紙種、転写体の使用履歴等に対して、独立したインク画像を含む、補助液付与領域からなる第二の画像を生成する。なお、本発明の適用はこの形態に限られない。例えば、補助液付与領域、補助液付与量の決定による第二の画像の形成は、画像処理部１３４でではなく、上位装置ＨＣ２によって行っても構わない。
バッファ１３６は、例えば、ＲＡＭ、ハードディスクやＳＳＤである。通信Ｉ／Ｆ１３５は上位装置ＨＣ２との通信を行い、通信Ｉ／Ｆ１３７はエンジンコントローラ１３Ｂとの通信を行う。図２において破線矢印は、画像データの処理の流れを例示している。上位装置ＨＣ２から通信ＩＦ１３５を介して受信された画像データは、バッファ１３６に蓄積される。画像処理部１３４はバッファ１３６から画像データを読み出し、読み出した画像データに所定の画像処理を施して、再びバッファ１３６に格納する。
バッファ１３６に格納された画像処理後の画像データは、プリントエンジンが用いる記録データとして、通信Ｉ／Ｆ１３７からエンジンコントローラ１３Ｂへ送信される。
【００３６】
図３に示すように、エンジンコントローラ１３Ｂは、制御部１４、１５Ａ〜１５Ｅを含み、記録システム１が備えるセンサ群およびアクチュエータ群１６の検知結果の取得および駆動制御を行う。これらの各制御部は、ＣＰＵ等のプロセッサ、ＲＡＭやＲＯＭ等の記憶デバイス、外部デバイスとのインタフェースを含む。なお、制御部の区分けは一例であり、一部の制御を更に細分化した複数の制御部で実行してもよいし、逆に、複数の制御部を統合して、それらの制御内容を一つの制御部で行うように構成してもよい。
エンジン制御部１４は、エンジンコントローラ１３Ｂの全体の制御を行う。記録制御部１５Ａは、メインコントローラ１３Ａから受信した記録データをラスタデータ等、記録ヘッド３０の駆動に適したデータ形式に変換する。記録制御部１５Ａは、各記録ヘッド３０の吐出制御を行う。
転写制御部１５Ｂは、インク付与装置１０４の制御、液除去装置１０５の制御、加熱装置１１の制御、および転写クリーニング部材１０９の制御を行う。
信頼性制御部１５Ｃは、インク付与装置１０４の制御、及び図示はしないが、インク付与装置の回復ユニット、これを吐出位置と回復位置の間で移動させる駆動機構の制御を行う。
搬送制御部１５Ｄは、転写体１０１の駆動制御や、記録媒体搬送装置１０７の制御を行う。検査制御部１５Ｅは、図示はしないが検査ユニットの制御を行う。
センサ群およびアクチュエータ群１６のうち、センサ群には、可動部の位置や速度を検知するセンサ、温度を検知するセンサ、撮像素子等が含まれる。アクチュエータ群にはモータ、電磁ソレノイド、電磁バルブ等が含まれる。
【実施例】
【００３７】
以下、実施例及び比較例を用いて本実施形態を更に詳細に説明する。本発明は、その要旨を超えない限り、下記の実施例によって何ら限定されるものではない。尚、以下の実施例の記載において、「部」、「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。
【００３８】
（実施例１）
＜反応液の調製＞
下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、反応液を調製した。
・レブリン酸：４０．０部
・グリセリン：５．０部
・メガファックＦ４４４（商品名、界面活性剤、ＤＩＣ製）：１．０部
・イオン交換水：５４．０部
【００３９】
＜樹脂粒子の調製＞
撹拌機、還流冷却装置、及び窒素ガス導入管を備えた四つ口フラスコに、ブチルメタクリレート１８．０部、重合開始剤（２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル））２．０部、及びｎ−ヘキサデカン２．０部を入れ、反応系に窒素ガスを導入し、０．５時間撹拌した。このフラスコに、乳化剤（商品名：ＮＩＫＫＯＬ  ＢＣ１５、日光ケミカルズ製）の６．０％水溶液７８．０部を滴下して、０．５時間撹拌した。次いで、超音波照射機で超音波を３時間照射することで、混合物を乳化させた。その後、窒素雰囲気下、８０℃で４時間重合反応を行った。反応系を２５℃まで冷却した後、成分をろ過し、適量の純水を添加して、樹脂粒子１（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂粒子１の水分散液を調製した。
＜樹脂水溶液の調製＞
酸価が１５０ｍｇＫＯＨ／ｇで、重量平均分子量が８，０００のスチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（樹脂１）を準備した。２０．０部の樹脂１を、その酸価と等モルの水酸化カリウムで中和し、適量の純水を加え、樹脂（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂１の水溶液を調製した。
また、樹脂１を、酸価が１３２ｍｇＫＯＨ／ｇで、重量平均分子量が７，７００、ガラス転移温度が７８℃のスチレン−アクリル酸ブチル−アクリル酸共重合体（樹脂２）に変更した。これ以外は樹脂１の水溶液の調製と同様の手順で、樹脂（固形分）の含有量が２０．０％である樹脂２の水溶液を調製した。
【００４０】
＜インクの調製＞
（顔料分散液の調製）
顔料（カーボンブラック）１０．０部、樹脂１の水溶液１５．０部、及び純水７５．０部を混合した。この混合物と、０．３ｍｍ径のジルコニアビーズ２００部を、バッチ式縦型サンドミル（アイメックス製）に入れて、水冷しながら５時間分散させた。その後、遠心分離して粗大粒子を除去し、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過して、顔料の含有量が１０．０％、樹脂分散剤（樹脂１）の含有量が３．０％の顔料分散液Ｋを調製した。
さらに下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、インクを調製した。
・顔料分散液Ｋ：２０．０部
・樹脂粒子１の水分散液：５０．０部
・樹脂１の水溶液：５．０部
・グリセリン：５．０部
・ジエチレングリコール：７．０部
・界面活性剤：アセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）：０．５部
・純水：１２．５部
【００４１】
＜補助液１の調製＞
下記の各成分を混合し、十分撹拌した後、ポアサイズ３．０μｍのセルロースアセテートフィルター（アドバンテック製）にて加圧ろ過を行い、補助液１を得た。
・樹脂粒子１の水分散液：３０．０部
・樹脂２の水溶液：３．０部
・グリセリン：５．０部
・ジエチレングリコール：４．０部
・アセチレノールＥ１００（商品名、川研ファインケミカル株式会社製）：１．０部
・純水：５７．０部
＜補助液２の調製＞
（ワックス粒子分散体１の調製）
セロゾール５２４（中京油脂製）をイオン交換水で希釈し、不揮発分量が２５．０質量％であるワックス粒子分散体１を得た。ワックス粒子の融点は８３℃であった。ワックス粒子の体積平均粒子径は７０ｎｍであった。
上記で得られた樹脂粒子分散体及びワックス分散体を下記各成分と混合して補助液２を得た。
・ワックス粒子分散体１：２０．０部
・樹脂２の水溶液：１．５部
・樹脂粒子１の分散液：２０．０部
・グリセリン：７．０部
・プルロニックＬ３１（製品名、アデカ製、界面活性剤）：３．０部
・アセチレノールＥ１００（製品名、川研ファインケミカル製、界面活性剤）：０．５部
・純水：４８．０部
【００４２】
＜多孔質体の作製＞
液吸収部材１０５ａは、平均孔径０．４μｍのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）に不織布ＨＯＰ（廣瀬製紙株式会社製）を熱ラミネートで積層したものを用いた。この吸収部材１０５ａのガーレ値は５秒であった。
＜インクジェット記録装置及び画像形成＞
図１に示す転写型インクジェット記録装置を用いた。転写体１０１は両面テープにより支持部材１０２の表面に固定した。厚さ０．５ｍｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートに、シリコーンゴム（商品名：ＫＥ１２、信越化学工業株式会社製）を０．３ｍｍの厚さでコーティングしたシートを転写体１０１の弾性層として用いた。さらに、グリシドキシプロピルトリエトキシシランとメチルトリエトキシシランとをモル比１：１で混合し、加熱還流することで得られる縮合物と、光カチオン重合開始剤（商品名：ＳＰ１５０、ＡＤＥＫＡ製）との混合物を調製した。前記弾性層表面の水の接触角が１０度以下となるように大気圧プラズマ処理を行った。その後、前記混合物を前記弾性層上に付与し、ＵＶ照射（高圧水銀ランプ、積算露光量：５０００ｍＪ／ｃｍ２）、熱硬化（１５０℃、２時間）により成膜し、前記弾性層上に厚さ０．５μｍの表面層が形成された転写体１０１を作製した。なお、転写体１０１の表面は、図示しない加熱手段により６０℃に維持した。
【００４３】
反応液付与装置１０３により付与される前記反応液の付与量は０．５ｇ／ｍ２とした。インク付与装置１０４には、電気−熱変換素子を用いオンデマンド方式にてインクの吐出を行うインクジェット記録ヘッドを使用し、転写体上にベタ画像を形成した。この画像形成時における前記インク、補助液を１ドット４ｐＬの液滴体積で印字した。
液吸収部材１０５ａは、インク画像と接触する側に前記多孔質体を有する。液吸収部材１０５ａは、使用前に、エタノール９５部及び水５部からなる湿潤液に浸漬し、前記湿潤液を浸透させた後、前記湿潤液を水で置換した。押圧部材１０５ｂで圧力を印加することで、転写体１０１と液吸収部材１０５ａとの間のニップ圧を、平均３ｋｇ／ｃｍ２となるようにした。なお、押圧部材１０５ｂの直径は２５０ｍｍであった。また、インク画像と接触することによって多孔質体が吸収した水性液体成分の少なくとも一部を、多孔質体が再度インク画像に接触する前に、多孔質体から除去するようにした。
液吸収部材１０５ａの搬送速度は、液吸収部材１０５ａを張架しつつ搬送する張架ローラ１０５ｃによって、転写体１０１の移動速度と同等の速度になるように調節した。また、転写体１０１の移動速度と同等の速度となるように、記録媒体１０８を記録媒体繰り出しローラ１０７ａおよび記録媒体巻き取りローラ１０７ｂによって搬送した。記録媒体１０８の搬送速度は０．１５ｍ／ｓとした。転写圧力は５ｋｇｆ／ｃｍ２とし、転写前に画像が１００℃となるよう温度を調整した。
【００４４】
上述した方法による画像形成における独立したインク画像の形状、インクの液滴数、それに対応する位置の補助液の付与量、付与液滴数を図４に示す。
なお、図４〜図７におけるパターンを示す各セルにおいて、破線で示すマス目がインクドットを配置する最小単位を示しており、黒線で囲われてハッチングされた領域がインク付与領域を示す。
右上から左下への斜めハッチングは厚み方向（図面に対して垂直方向）にインクを１ドット付与した領域を示しており、縦横線で格子を作るハッチングは厚み方向（図面に対して垂直方向）にインクを２ドット付与した領域を示している。図４〜図７の各図の一番上の行には、インク付与領域（上段）と厚み（下段）を記載している。すなわち、この下段の「ドット厚み」は、図面に対して垂直方向に重ね打ちするインクドット厚みを示す。
また、星印の箇所が補助液を厚み方向（図面に対して垂直方向）に２ドット付与した箇所を示しており、丸印の箇所が補助液を厚み方向に１ドット付与した箇所を示す。図４から図７における各実施例、比較例に関して、各セルに図示した１３マス×１３マスの領域を最小単位として、これを縦横に繰り返して得られる５センチ×５センチ分のテスト画像を形成した。同じ行のセル５種類について同様にテスト画像を形成した。
本実施例１では、独立したインク画像の面積を３段階で分類し、補助液のオーバー量を３ドット、２ドット、１ドットと制御した。また、補助液の付与厚みは２ドット分とした。補助液は補助液１を用いた。記録媒体には王子製紙株式会社製のＯＫプリンス上質紙を用いた。
なお、本実施例での補助液付与領域は、独立したインク画像の全外縁よりも平面方向において広い領域に設定されている。
【００４５】
［評価］
以下の評価方法により、各実施例及び比較例におけるインクジェット記録装置の評価を行った。評価結果を表１に示す。本実施例においては、下記の各評価項目の評価基準のＡ〜Ｂを好ましいレベルとし、Ｃを許容できないレベルとした。
＜転写性＞
前記画像形成における、本装置の転写性を評価した。画像転写後の記録媒体を目視することにより評価した。評価基準は以下の通りである。
ＡＡ：１００回続けて画像形成しても、全ての回で５種類の画像の濃度は十分であった。
Ａ  ：１００回続けて画像形成しても、ほぼ全ての画像は十分な濃度であった。ごく一部の回の画像の濃度がわずかに低く見えたが、問題ない程度であった。
Ｂ  ：１００回続けて形成した画像は、それぞれ僅かながら濃度が低く見えたが、画像としては問題が無かった。気にならない程度であった。
Ｃ  ：１００回続けて形成した画像の中に、水準の濃度に満たない画像が含まれていた。転写が十分行われず、転写体上に画像が残ったことが原因と考えられる。
＜補助液の付与量＞
前記画像形成における、補助液の付与量を評価した。
付与量は図４〜図７に示したパターンにおけるドット数をカウントした。繰り返しの単位とする１３マス×１３マスの中のドット数を５種類のパターン分加算した数である。
なお、各実施例では、矩形の面積での算出方法を説明したが、曲線を含む図形等の場合は、図形内における、垂直方向の直線距離の長さに従って、その方向のオーバー量を定めることができる。
（実施例２）
記録媒体として平滑な面を有するオーロラコート紙（商品名、日本製紙株式会社製）を用い、図４の実施例２の欄に示すように補助液の厚みを減らしたこと以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
（実施例３）
補助液１を補助液２に代える以外は実施例１と同様にして図４に示す制御による画像の形成と評価を行った。
（実施例４及び５）
各実施例で画像形成を１０００回繰り返した転写体を用いたこと、それぞれの補助液のオーバー量を図５に示すようにしたこと以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
（実施例６）
図５に示す補助液のオーバー量とした以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
（実施例７）
インク画像厚みによって、図６に示す補助液厚みの制御を行う以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
（実施例８）
図６に示す補助液パターンおよび厚みとする制御を行う以外は、実施例２と同様にして画像の形成と評価を行った。なお、図６の本実施例８における「７×７ドット  ２ドット厚み」のパターンの中央部には補助液の付与は行わなかった。
（実施例９）
実施例２と同じくオーロラコート紙を用いて、図７に示すように、３×３ドット形状で１ドット厚みの場合、７×７ドットで１ドット厚みの場合、７×７ドットで２ドット厚みの場合には、実施例２よりもインクドットの周辺の広い範囲に補助液を付与し画像を形成した。それ以外は実施例２と同じである。
（実施例１０）
実施例１と同様にＯＫプリンス上質紙を用いて画像を形成した。図７に示すように、１×１ドット形状で１ドット厚み、１×３ドット形状で１ドット厚み、３×３ドット形状で１ドット厚み、７×７ドットで１ドット厚みの場合には、実施例９と比較してインクドット上、およびインクドットの周辺に付与する補助液の厚みを増やした。７×７ドット形状で２ドット厚みの場合には、実施例９と比較してインクドットの周辺に付与する補助液の厚みを増やし、インクドット上に付与する補助液の厚みは実施例６と同じとなるように補助液を付与した。それ以外は実施例９と同じである。
（実施例１１）
実施例１と同様にＯＫプリンス上質紙を用いて、図７に示すように、インクのドットが２ドット厚みである場合にはインクのドット上に付与する補助液の厚さを減らし、さらにインクのドットの周りに付与する補助液の厚さを減らすように他のインクドットが１ドット厚みである場合と付与量を変え、画像を形成した。それ以外は実施例１と同じである。以上のようにして形成した画像の評価を行った。
（比較例１）
図８に示すように、補助液の付与量面積をインクより大きくしないようにした以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
（比較例２）
比較例２では、図８に示すように補助液を全印字範囲に付与することを行った以外は、実施例１と同様にして画像の形成と評価を行った。
【００４６】
【表１】
2019018576.tif 000002
【００４７】
なお、参考例として、オーロラコート紙を用いて、図８に示すようにインク形状および厚みに応じて補助液の付与を調整し、画像の形成および他の実施例と同様の評価を行った。転写性はＡ評価であったが、補助液の付与量は870であった。
【００４８】
実施例１と実施例２とを比較すると、使用する記録媒体の性質を考慮することで、補助液の量を少なく抑えることができることが分かる。また、実施例４と５とを比較すると、インク付与領域と補助液の付与領域との面積差を大きくすることで転写性が向上することが分かる。実施例６では、１×３ドットかつ１ドット厚みのパターンの転写性が十分であることから、インクドットの繋がりが大きい方向においては、補助液のオーバー量を少なく抑えることができることが分かる。実施例７では、図６で一番左端のパターンはインク画像上の補助液を１ドットとしたパターンでも問題なく転写出来ていた。また実施例１０では、インクの付与量が多い箇所は補助液の付与量を減らしても良好な転写性を得た。このように、インクの付与量が多い領域は補助液を少なくすることができる。また、実施例１１の結果より、インクの付与量が多い領域に隣接する領域は、オーバーしている補助液の量を減らすことで、さらに補助液を少なく抑えながら転写を行うことができる。
さらに実施例８、９の結果を考慮すると、記録媒体の種類を考慮すると、さらにインク付与量が少ない領域でも補助液を少なく抑えながら転写を行うことできることが分かる。
【符号の説明】
【００４９】
１３  制御ユニット
１３Ａ  メインコントローラ
１３Ｂ  エンジンコントローラ
１４、１５    各種制御部
１３１  処理部
１３２  記憶部
１３３  操作部
１３４  画像処理部
１３５  通信Ｉ／Ｆ
１３６  バッファ
１３７  通信Ｉ／Ｆ
【図１】
2019018576.tif 000003
【図２】
2019018576.tif 000004
【図３】
2019018576.tif 000005
【図４】
2019018576.tif 000006
【図５】
2019018576.tif 000007
【図６】
2019018576.tif 000008
【図７】
2019018576.tif 000009
【図８】
2019018576.tif 000010
【図９】
2019018576.tif 000011