(57)【要約】【課題】コイル状の樹脂管を備える熱交換器において、コイルを固定するための網や留め具等を用いずに、コイル状を強固に維持する。【解決手段】コイル状の樹脂管を備える熱交換器であって、前記樹脂管は管の側面同士が接着されることによって前記コイル状を維持している、熱交換器とする。【選択図】図１
2019143818.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイル状の樹脂管を備える熱交換器であって、
前記樹脂管は管の側面同士が接着されることによって前記コイル状を維持している、
熱交換器。
【請求項２】
前記樹脂管は管の側面同士が融着によって接着されている、
請求項１に記載の熱交換器。
【請求項３】
前記管の側面同士が接着された部分の断面において、前記管の側面同士の接着の幅（Ｗ）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下である、
請求項１又は２に記載の熱交換器。
【請求項４】
コイル状の樹脂管と樹脂製の支持体とを備える熱交換器であって、
前記樹脂管は管の側面が前記支持体に接着されることによって前記コイル状を維持している、
熱交換器。
【請求項５】
前記樹脂管は管の側面が前記支持体に融着によって接着されている、
請求項４に記載の熱交換器。
【請求項６】
前記樹脂管のコイル外径（ＤＣＥ）が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下である、
請求項１〜５のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項７】
前記樹脂管の外径（ＤＰＥ）が１０ｍｍ以上３２ｍｍ以下であり、内径（ＤＰＩ）が８ｍｍ以上２５ｍｍ以下である、
請求項１〜６のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項８】
前記樹脂管が多層管であり、最外層に接着層を有する、
請求項１〜７のいずれか１項に記載の熱交換器。
【請求項９】
前記接着層がポリエチレン及びポリプロピレンのうちの少なくとも１つを含む、
請求項８に記載の熱交換器。
【請求項１０】
前記樹脂管の内層が架橋ポリエチレンからなる、
請求項８又は９に記載の熱交換器。
【請求項１１】
樹脂管の側面同士を接着させてコイル状とする工程を備える、
熱交換器の製造方法。
【請求項１２】
前記樹脂管を加熱して管の側面同士を融着させることによって接着する、
請求項１１に記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１３】
樹脂管の側面を樹脂製の支持体に接着させてコイル状とする工程を備える、
熱交換器の製造方法。
【請求項１４】
前記樹脂管及び／又は前記支持体を加熱して管の側面を前記支持体に融着させることによって接着する、
請求項１３に記載の熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願はコイル状の樹脂管を用いた熱交換器を開示する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１〜７に開示されているようにコイル状の樹脂管を用いた熱交換器が知られている。樹脂管を用いた熱交換器は、耐久性や耐食性に優れ、軽量であることから設置や取り出し等の作業性にも優れる。そのため、例えば、ロードヒーティング用熱交換器、融雪用熱交換器、床暖房用熱交換器、源泉を熱源とする熱交換器等として広く利用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２０４７３０号公報
【特許文献２】特開平８−３２６９６７号公報
【特許文献３】特開２００４−００３５６９号公報
【特許文献４】特開２０１１−００７３５２号公報
【特許文献５】特開２０１１−１５３８００号公報
【特許文献６】特開２０１２−１８４８６０号公報
【特許文献７】特開２０１３−０１１４０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コイル状の樹脂管を用いて熱交換器を構成する場合、従来においては、樹脂管がコイル状を維持できるように、コイルの側面に円筒状に網を巻いて固定していた。この場合、円筒状の網と網との繋ぎ目を固定するための留め具が必要であり、コストが高いという課題があった。また、樹脂管よりも留め具のほうが先に劣化して外れてしまい、熱交換器の使用中にコイルが解放されてしまうという課題もあった。さらに、コイルの側面に網を巻いて固定する場合にコイルの巻き径を小さくしようとしても、樹脂管の柔軟性が足りないため巻き径を小さくできなかったり、巻き径を小さくできた場合であっても、コイル状の樹脂管が円筒状の網の開口側から飛び出して、樹脂管がコイル状を維持できない場合があった。すなわち、コイル径を小さくすることができず、単位体積あたりに設置可能なコイルの数が限られ、熱交換率を高めることができないという課題があった。また、コイル径を小さくすべく、樹脂管を無理やり賦型した場合、管が真っ直ぐに戻ろうとする力に打ち勝つことができず、樹脂管が変形するという課題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、コイル状の樹脂管を備える熱交換器であって、前記樹脂管は管の側面同士が接着されることによって前記コイル状を維持している、熱交換器を開示する。
【０００６】
本開示の熱交換器において、前記樹脂管は管の側面同士が融着によって接着されていることが好ましい。
【０００７】
本開示の熱交換器において、前記管の側面同士が接着された部分の断面において、前記管の側面同士の接着の幅（Ｗ）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが好ましい。
【０００８】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、コイル状の樹脂管と樹脂製の支持体とを備える熱交換器であって、前記樹脂管は管の側面が前記支持体に接着されることによって前記コイル状を維持している、熱交換器を開示する。
【０００９】
支持体を備える本開示の熱交換器において、前記樹脂管は管の側面が前記支持体に融着によって接着されていることが好ましい。
【００１０】
本開示の熱交換器において、前記樹脂管のコイル外径（ＤＣ）が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１１】
本開示の熱交換器において、前記樹脂管の外径（ＤＥ）が１０ｍｍ以上３２ｍｍ以下であり、内径（ＤＩ）が８ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１２】
本開示の熱交換器において、前記樹脂管が多層管であり、最外層に接着層を有することが好ましい。
【００１３】
本開示の熱交換器において、前記接着層がポリエチレン及びポリプロピレンのうちの少なくとも１つを含むことが好ましい。
【００１４】
本開示の熱交換器において、前記樹脂管の内層が架橋ポリエチレンからなることが好ましい。
【００１５】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、樹脂管の側面同士を接着させてコイル状とする工程を備える、熱交換器の製造方法を開示する。
【００１６】
本開示の製造方法において、前記樹脂管を加熱して管の側面同士を融着させることによって接着することが好ましい。
【００１７】
本願は上記課題を解決するための手段の一つとして、樹脂管の側面を樹脂製の支持体に接着させてコイル状とする工程を備える、熱交換器の製造方法を開示する。
【００１８】
支持体を用いる本開示の製造方法において、前記樹脂管及び／又は前記支持体を加熱して管の側面を前記支持体に融着させることによって接着することが好ましい。
【発明の効果】
【００１９】
本開示の熱交換器にあっては、コイル状の樹脂管において管の側面同士が接着されることにより、或いは、コイル状の樹脂管において管の側面が支持体に接着されることにより、樹脂管がコイル状を維持している。すなわち、従来のようなコイルを固定するための網や留め具が不要である。また、樹脂管それ自体が強固にコイル状を維持することから、コイルの巻き径を小さくすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】熱交換器１０を説明するための概略図である。（Ａ）が側面図、（Ｂ）が上面図である。
【図２】熱交換器１０の断面（図１のＩＩ−ＩＩ断面）を説明するための概略図である。
【図３】図２において点線で示される領域ＩＩＩを拡大したもので、管の側面同士の接着部の好ましい形態を説明するための概略図である。
【図４】好ましいコイル径を説明するための概略図である。
【図５】樹脂管１の好ましい外径及び内径を説明するための概略図である。
【図６】多層管１１を説明するための概略図である。
【図７】熱交換器２０を説明するための概略図である。
【図８】熱交換器１０の製造方法を説明するための概略図である。
【図９】熱交換器２０の製造方法を説明するための概略図である。
【図１０】実施例に係る熱交換器の熱融着部分を断面観察した図である。
【図１１】サンプルの形状を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
１．熱交換器
１．１．第１実施形態
図１に示すように、第１実施形態に係る熱交換器１０は、コイル状の樹脂管１を備える熱交換器である。図１においては、コイル状の樹脂管１以外の構成について省略して示しているが、樹脂管１以外の構成については、特に限定されるものではなく、熱交換すべき対象等に応じて適宜決定すればよい。例えば、熱交換器１０を高温（例えば６０℃）の源泉中に浸漬するとともに、樹脂管１内に当該源泉よりも温度の低い流体（水等）を流通させることで、源泉からの温度を樹脂管１内の流体へと伝熱させて熱交換することが可能である。
【００２２】
熱交換器１０の樹脂管１は、管の側面同士が接着されることによってコイル状を維持している点に一つの特徴がある。具体的には、図２に示すように、コイル状に巻かれた樹脂管１において、隣接する管同士が接着部１ａを有して互いに接着されている。このように、管の側面同士を接着することで、コイルを固定するための網や留め具が不要となる。また、樹脂管それ自体が強固にコイル状を維持することから、コイルの巻き径を小さくすることができる。
【００２３】
管の側面同士を接着する手段は特に限定されるものではない。例えば、樹脂管１の少なくとも最外層を熱可塑性樹脂で構成した場合、樹脂管１の外側を加熱することで樹脂管１の外側を容易に軟化及び溶融させることができる。このように、軟化、溶融した管の側面同士を接触させたうえで冷却することで、管の側面同士を効率的、且つ、より強固に接着することができる。すなわち、熱交換器１０においては、管の側面同士が融着によって接着されていることが好ましい。
【００２４】
尚、融着による接着以外の方法としては、接着剤を用いた接着等が挙げられる。ただし、熱交換器としての耐久性や耐腐食性等の観点、また、コストの観点から、熱交換器１０においては、管の側面同士が融着によって接着されていることが好ましい。
【００２５】
図３は、図２に点線で示される領域ＩＩＩを拡大して示した概略図である。
【００２６】
熱交換器１０において、管の側面同士は複数の点で接着されていてもよいし、線で接着されていてもよいし、面で接着されていてもよい。特に面で接着されていることが好ましい。特に、図３（Ａ）に示すように、熱交換器１０においては、管の側面同士が接着された部分１ａの断面において、管の側面同士の接着の幅（Ｗ）が１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが好ましい。幅（Ｗ）の下限はより好ましくは２ｍｍ以上であり、上限はより好ましくは７ｍｍ以下である。幅（Ｗ）をこのような範囲とすることで、十分な強度を確保しつつ、接着による管の過度の変形や伝熱面積の低下を抑制することができる。
【００２７】
一方で、接着部１ａの長さ（管の長手方向に沿って、管の側面同士が連続して接着されている部分の長さ）は特に限定されるものではない。上記課題を解決できる範囲において、熱交換器１０は、管の側面に接着部１ａを有さない部分があってもよい。すなわち、管の側面において接着部１ａが断続的に形成されていてもよい。
【００２８】
熱交換器１０において、管の側面同士の接着の幅（Ｗ）は管の外径に応じて決定することも好ましい。例えば、図３（Ａ）に示すように、熱交換器１０においては、管の側面同士が接着された部分１ａの断面において、管の側面同士の接着の幅（Ｗ）と幅（Ｗ）の方向における管の外径（ＤＰＥ）との比（Ｗ／ＤＰＥ）が０．０５以上０．５以下であることが好ましい。比（Ｗ／ＤＰＥ）の下限はより好ましくは０．２以上であり、上限はより好ましくは０．３以下である。比（Ｗ／ＤＰＥ）をこのような範囲とすることによっても、十分な強度を確保しつつ、接着による管の過度の変形や伝熱面積の低下を抑制することができる。
【００２９】
熱交換器１０において、管の側面同士を接着してコイル状を維持する場合、管は変形することとなり、管の変形は、例えば、管の厚みの偏在として現れる。すなわち、図３（Ｂ）に示すように、熱交換器１０においては、管の側面同士が接着された部分１ａの断面において、管の厚みの最大値（Ｔｍａｘ）と最小値（Ｔｍｉｎ）との比（Ｔｍａｘ／Ｔｍｉｎ）が１．０１以上１．１５以下であることが好ましい。比（Ｔｍａｘ／Ｔｍｉｎ）の下限はより好ましくは１．０５以上であり、上限はより好ましくは１．１３以下である。比（Ｔｍａｘ／Ｔｍｉｎ）をこのような範囲とすることによっても、十分な強度を確保しつつ、接着による管の過度の変形や伝熱面積の低下を抑制することができる。
【００３０】
或いは、熱交換器１０において、管の側面同士を接着したことによる管の変形は、例えば、管の開口形状の扁平としても現れる。すなわち、図３（Ｃ）に示すように、熱交換器１０においては、管の側面同士が接着された部分１ａの断面において、管の開口形状が楕円形であり、楕円形の長径（ＤＬ）と短径（ＤＳ）との比（ＤＬ／ＤＳ）が１．０１以上１．５以下であることが好ましい。比（ＤＬ／ＤＳ）の下限はより好ましくは１．１以上であり、上限はより好ましくは１．３以下である。比（ＤＬ／ＤＳ）をこのような範囲とすることによっても、十分な強度を確保しつつ、接着による管の過度の変形や伝熱面積の低下を抑制することができる。
【００３１】
熱交換器１０においては、樹脂管１がコイル状を維持していればよい。ここで、コイルの外径や内径、高さ等は特に限定されるものではない。例えば、図４に示すように、熱交換器１０においては、樹脂管のコイル外径（ＤＣＥ）が１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることが好ましい。コイル外径（ＤＣＥ）の下限はより好ましくは１４０ｍｍ以上であり、上限はより好ましくは３５０ｍｍ以下、さらに好ましくは３００ｍｍ以下である。熱交換器１０によれば、管の側面同士が接着されていることから、コイル外径（ＤＣＥ）を４００ｍｍ以下と小さくすることが可能であり、単位体積あたりに設置可能なコイルの数を増大させることができる。
【００３２】
また、図４に示すように、熱交換器１０においては、樹脂管のコイル外径（ＤＣＥ）とコイル内径（ＤＣＩ）との比（ＤＣＥ／ＤＣＩ）が１．０３以上１．２５以下であることが好ましい。比（ＤＣＥ／ＤＣＩ）の下限はより好ましくは１．０８以上であり、上限はより好ましくは１．１８以下である。比（ＤＣＥ／ＤＣＩ）をこのような範囲とした場合、単位面積当たりに設置可能なコイル数を増大させることができる観点から有利である。
【００３３】
さらに、図４に示すように、熱交換器１０においては、樹脂管のコイル外径（ＤＣＥ）とコイル高さ（ＴＣ）との比（ＤＣＥ／ＴＣ）が０．０６以上０．７以下であることが好ましい。比（ＤＣＥ／ＴＣ）の下限はより好ましくは０．１以上であり、上限はより好ましくは０．５以下、さらに好ましくは０．２３以下である。比（ＤＣＥ／ＴＣ）をこのような範囲とした場合、熱交換器内を流れる流体が十分に熱交換を行うことができる観点から有利である。
【００３４】
熱交換器１０に使用される樹脂管１の形状についても、特に限定されるものではない。例えば、図５に示すように、熱交換器１０においては、樹脂管の外径（ＤＰＥ）が１０ｍｍ以上３２ｍｍ以下であり、内径（ＤＰＩ）が８ｍｍ以上２５ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは樹脂管の外径（ＤＰＥ）が１２ｍｍ以上２５ｍｍ以下であり、内径（ＤＰＩ）が９ｍｍ以上２０ｍｍ以下である。このような径を有する樹脂管１は、十分な強度を保ちながら樹脂管を曲げやすい観点から有利である。
【００３５】
また、図５に示すように、熱交換器１０においては、定方向における樹脂管の外径（ＤＰＥ）と内径（ＤＰＩ）との比（ＤＰＥ／ＤＰＩ）が１．２以上１．６以下であることが好ましい。比（ＤＰＥ／ＤＰＩ）の下限はより好ましくは１．３以上であり、上限はより好ましくは１．５以下である。比（ＤＰＥ／ＤＰＩ）をこのような範囲とした場合、十分な強度を保ちながら樹脂管を曲げやすい観点から有利である。
【００３６】
熱交換器１０に使用される樹脂管１の材質は、特に限定されるものではないが、コイル状に折り曲げることが必要であり、樹脂管１にはある程度の柔軟性が必要となる。この点、樹脂管１は熱可塑性樹脂からなることが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレンのうちの少なくとも１つを含むことが好ましい。
【００３７】
樹脂管１は単層管であっても多層管であってもよい。特に、図６に示すように、樹脂管１が多層管であり、最外層に接着層１１ａを有するものが好ましい。
【００３８】
この場合、接着層１１ａがポリエチレン及びポリプロピレンのうちの少なくとも１つを含むことが好ましい。ポリエチレン及びポリプロピレンは、加熱により容易に軟化及び溶融することから、容易に熱接着が可能である。
【００３９】
樹脂管１を多層管とする場合、内層１１ｂの材質は特に限定されるものではないが、耐久性等を考慮した場合、樹脂管１の内層１１ｂは架橋ポリエチレンからなることが好ましい。尚、内層１１ｂは複数の層からなっていてもよい。この場合、複数の内層は、それぞれ異なる樹脂からなっていてもよい。
【００４０】
以上の通り、熱交換器１０にあっては、コイル状の樹脂管１において管の側面同士が接着されることにより、樹脂管１それ自体が単独でコイル状を維持している。すなわち、従来のようなコイルを固定するための網や留め具が不要である。また、樹脂管１それ自体が強固にコイル状を維持することから、コイルの巻き径を小さくすることも可能である。
【００４１】
１．２．第２実施形態
図７に示すように、第２実施形態に係る熱交換器２０は、コイル状の樹脂管１と樹脂製の支持体２とを備える。図７においては、コイル状の樹脂管１及び支持体２以外の構成について省略して示しているが、樹脂管１及び支持体２以外の構成については、特に限定されるものではなく、熱交換すべき対象等に応じて適宜決定すればよい。例えば、熱交換器２０を高温（例えば６０℃）の源泉中に浸漬するとともに、樹脂管１内に当該源泉よりも温度の低い流体（水等）を流通させることで、源泉からの温度を樹脂管１内の流体へと伝熱させて熱交換することが可能である。
【００４２】
熱交換器２０においては、熱交換器１０とは異なり、必ずしも樹脂管１の側面同士が接着されている必要はない。その代わり、熱交換器２０において、樹脂管１は管の側面が支持体２に接着されることによってコイル状を維持している点に特徴がある。
【００４３】
樹脂管１そのものについては、管の側面同士が接着されていなくてもよい点を除いて、熱交換器１０におけるものと同様である。樹脂管１の好ましい形態（管径やコイル径やコイル高さ等）についても同様である。樹脂管１についてここでは詳細な説明を省略する。
【００４４】
熱交換器２０において、樹脂管１の側面が支持体２に接着されている。樹脂管１の側面を支持体２に接着する手段は特に限定されるものではない。例えば、樹脂管１の少なくとも最外層を熱可塑性樹脂で構成した場合、樹脂管１の外側を加熱することで樹脂管１の外側を容易に軟化及び溶融させることができる。このように、軟化、溶融した管の側面を支持体２に接触させたうえで冷却することで、樹脂管１の側面を支持体２に効率的、且つ、より強固に接着することができる。或いは、支持体２の少なくとも最外層を熱可塑性樹脂で構成した場合、支持体２の外側を加熱することで支持体２の外側を容易に軟化及び溶融させることができる。このように、軟化、溶融した支持体２の側面を樹脂管１の側面に接触させたうえで冷却することで、樹脂管１の側面を支持体２に効率的、且つ、より強固に接着することができる。すなわち、熱交換器２０において、樹脂管１は管の側面が支持体２に融着によって接着されていることが好ましい。
【００４５】
尚、融着による接着以外の方法としては、接着剤を用いた接着等が挙げられる。ただし、熱交換器としての耐久性や耐腐食性等の観点、また、コストの観点から、熱交換器２０においては、樹脂管１の側面が支持体２に融着によって接着されていることが好ましい。
【００４６】
支持体２の形状は特に限定されるものではない。図７に示すような棒状であってもよいし、或いは、板状であってもよいし、網状であってもよい。また、支持体２の設置箇所も特に限定されるものではない。図７に示すように樹脂管１のコイルの外側であってもよいし、コイルの内側であってもよい。さらに、支持体２の数も特に限定されるものではない。熱交換器２０においては、少なくとも１つの支持体２が備えられていればよい。
【００４７】
支持体２の材質は樹脂製であればよい。特に熱可塑性樹脂からなることが好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレンのうちの少なくとも１つを含むことが好ましい。
【００４８】
以上の通り、熱交換器２０にあっては、コイル状の樹脂管１の側面が支持体２に接着されることにより、樹脂管１がコイル状を維持している。すなわち、従来のようなコイルを固定するための留め具が不要である。また、樹脂管１が強固にコイル状を維持することから、コイルの巻き径を小さくすることも可能である。
【００４９】
２．熱交換器の製造方法
２．１．第１実施形態
図８に示すように、熱交換器１０は、樹脂管１の側面同士を接着させてコイル状とする工程を経て容易に製造することができる。特に、図８（Ｂ）に示すように、樹脂管１を加熱して管の側面同士を融着させることによって接着することが好ましい。尚、管の側面同士の接着は、図８（Ｂ）に示すように、らせん状となるように樹脂管１を曲げながら逐次行ってもよいし、樹脂管１をらせん状に巻き終わった後で、何らかの部材によって仮止めし、当該仮止めした状態で管の側面同士を接着し、接着完了後、仮止めを解除してもよい。
【００５０】
図８（Ｂ）に示すように、樹脂管１を加熱して管の側面同士を融着させる場合、加熱手段としては公知の手段を採用できる。例えば、公知のドライヤーやヒーターを用いればよい。加熱温度は樹脂管１の側面が軟化及び溶融するような温度であればよい。
【００５１】
２．２．第２実施形態
図９に示すように、熱交換器２０は、樹脂管１の側面を樹脂製の支持体２に接着させてコイル状とする工程を経て容易に製造することができる。特に、図９（Ｂ）に示すように、樹脂管１及び／又は支持体２を加熱して管の側面を支持体２に融着させることによって接着することが好ましい。尚、管の側面と支持体２との接着は、図９（Ｂ）に示すように、らせん状となるように樹脂管１を曲げながら逐次行ってもよいし、樹脂管１をらせん状に巻き終わった後で、何らかの部材によって仮止めし、当該仮止めした状態で管の側面を支持体２に接着し、接着完了後、仮止めを解除してもよい。
【００５２】
図９（Ｂ）に示すように、樹脂管１を加熱して管の側面同士を融着させる場合、加熱手段としては公知の手段を採用できる。例えば、公知のドライヤーやヒーターを用いればよい。加熱温度は樹脂管１及び／又は支持体２の側面が軟化及び溶融するような温度であればよい。
【実施例】
【００５３】
１．熱交換器の作製
内層が架橋ポリエチレン（１．９ｍｍ厚）、最外層がポリエチレン（０．３ｍｍ厚）からなる樹脂製の多層管（内径ＤＰＩ１２．８ｍｍ、外径ＤＰＥ１７．２ｍｍ、長さ１０００ｍｍ）を加熱しながら螺旋状に曲げ、溶融した側面同士を融着させた。コイルの巻径（外径ＤＣＥ）は１５０ｍｍとした。得られたコイル状の熱交換器の接着部（熱融着部）を観察し、融着幅や融着強度を測定した。
【００５４】
２．評価結果
２．１．断面観察
熱融着部においてコイルを切断し、断面を観察した。結果を図１０に示す。図１０に示すように、熱融着によって管の側面同士が一定の幅Ｗで接着していることが分かる。
【００５５】
２．２．引張り試験
熱交換器を２０ｍｍ長毎に切断し、引張り試験用のサンプル１〜３を得た。それぞれのサンプルの両端を固定し、１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張り試験を行い、融着面が破断した際の融着強度（Ｎ）及び融着部の単位面積当たりの融着強度（Ｎ／ｍｍ２）をそれぞれ求めた。結果を下記表１に示す。
【００５６】
尚、サンプル１〜３それぞれについて、図１１に示す一端側及び他端側（ａ側及びｂ側）の融着幅Ｗを測定し、その平均値を求めた。結果を下記表１に示す。尚、融着長さはどのサンプルも２０ｍｍであり、管の長手方向全面に亘って融着部が形成されていた。
【００５７】
【表１】
2019143818.tif 000003
【００５８】
表１に示す結果から明らかなように、コイル状の樹脂管において、管の側面同士を融着させることで、管の側面を強固に接着でき、樹脂管それ自体が強固なコイル状を維持できることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本開示の熱交換器は、例えば、ロードヒーティング用熱交換器、融雪用熱交換器、床暖房用熱交換器、源泉を熱源とする熱交換器等として広く利用可能である。
【符号の説明】
【００６０】
１  樹脂管
１ａ  接着部
２  樹脂製の支持体
１０、２０  熱交換器
【図１】
2019143818.tif 000004
【図２】
2019143818.tif 000005
【図３】
2019143818.tif 000006
【図４】
2019143818.tif 000007
【図５】
2019143818.tif 000008
【図６】
2019143818.tif 000009
【図７】
2019143818.tif 000010
【図８】
2019143818.tif 000011
【図９】
2019143818.tif 000012
【図１０】
2019143818.tif 000013
【図１１】
2019143818.tif 000014