(57)【要約】【課題】自動車用外板パネルをプレス成形し、線ずれを抑制してキャラクタラインを形成する自動車用外板パネルのプレス成形方法を提供する。【解決手段】本発明に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法は、稜線部３ａを有するパンチ３と谷線部５ａを有するダイ５とブランクホルダ７ａおよび７ｂとを用いて、自動車用外板パネル１５を成形し、キャラクタライン１３を形成するものであって、稜線部３ａが金属素板１１に当接する部位Ａを境に張力に差が生ずる場合、キャラクタライン１３を形成することなく金属素板１１の前記張力が大きい側を張出し成形する第１成形ステップと、張出し形状１２の前記張力が小さい側を絞り成形するとともに、稜線部３ａと谷線部５ａとでキャラクタライン１３を形成する第２成形ステップを備えたことを特徴とするものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
稜線部を有するパンチ、谷線部を有するダイ、該ダイの一方の端部のダイ端部に対向して設置される金属素板を挟むブランクホルダｂ、前記ダイの他方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッドｃ、該パッドｃに対向して設置される前記金属素板を挟むブランクホルダａを用いて、自動車用外板パネルをプレス成形してキャラクタラインを形成する自動車用外板パネルのプレス成形方法であって、
予め、金属素板をプレス成形方向と垂直に設置してプレス成形した際に、前記稜線部で折れ曲がる左右それぞれの領域における前記金属素板に作用する張力について、その大小を求めておき、
該求めた張力が小さい前記領域の金属素板の端部について、前記ダイ端部と前記ブランクホルダｂで挟み、前記求めた張力が大きい前記領域の金属素板の端部について、前記パッドｃと前記ブランクホルダａで挟んで、
該パッドｃとブランクホルダａを前記パンチ側に相対移動させて、前記稜線部から連続する張力が大きい前記領域がパンチ成形面部に沿うように前記金属素板を傾斜させて、該張力が大きい領域を前記パンチ成形面部により張出し形状に張出し成形する第１成形ステップと、
その後に、前記ダイと前記パンチを相対移動させて前記張出し形状を絞り成形し、前記パンチの稜線部と前記ダイの谷線部とでキャラクタラインを形成する第２成形ステップと、を備えたことを特徴とする自動車用外板パネルのプレス成形方法。
【請求項２】
前記ダイの一方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッドｄと、当該パッドｄに対向して設置される金属素板を挟むブランクホルダｂを有し、前記求めた張力が小さい前記領域の金属素板の端部について、前記ダイ端部と前記ブランクホルダｂに代えて、前記パッドｄと前記ブランクホルダｂで挟むことを特徴とする請求項１記載の自動車用外板パネルのプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用外板パネルをプレス成形し、キャラクタラインを形成する自動車用外板パネルのプレス成形方法に関する。
なお、本発明において、金属素板とは、熱延鋼板、冷延鋼板、あるいは鋼板に表面処理（電気亜鉛めっき、溶融亜鉛めっき、有機皮膜処理等）が施された表面処理鋼板をはじめ、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム等、各種金属から構成される板のことをいう。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアアウタ、フロントフェンダあるいはリアフェンダ等に使用される自動車用外板パネルは、自動車のデザイン性および張り剛性を高める観点から、その外表面にキャラクタラインが付される場合が多い。キャラクタラインは、通常、プレス金型のパンチに設けられた稜線部に金属素板（ブランク）を押し当て、ダイの谷線部で挟持することによって付与される。特に近年では、自動車のデザイン性のさらなる向上を図るため、シャープな（即ち稜線部断面の半径が小さい）キャラクタラインを付与することが求められるようになってきている。
【０００３】
ところで、この種のプレス成形では、パンチによる押圧過程において、金属素板に生じる張力に不均衡が生じた場合に張力の大きい方向に金属素板が滑り、キャラクタラインが付与されるべき部位以外の部位にパンチの稜線部が接触して線状模様が発生することがある。このような線状模様は、塗装後にも残留し外板パネルの線ずれ不良と呼ばれる外観不良となっている。この線ずれ不良は、断面半径の小さな円弧により稜線部の先端が形成されているパンチを用いて、シャープなキャラクタラインを付与すべくプレス成形を行う場合に特に顕著になることから、自動車のデザイン性向上の阻害要因となっている。
【０００４】
このような線状模様の発生を抑制してキャラクタラインを付与するプレス成形方法がこれまでにいくつか提案されている。
例えば、特許文献１には、ダイスとブランクホルダに意匠凹部の成形補助断面形状を設けてブランクの周縁を挟持することにより該ブランクの中央部をパンチの成形面に沿うように予め曲げ変形させ、その後にパンチで成形して意匠面を形成するプレス成形する方法が開示されている。
また、特許文献２には、キャラクタラインを成形する線状凸部が設けられたプレス面に吸引口が形成され、該吸引口から気体流路を介して吸引する吸引装置により金属板を前記プレス面に吸着させてプレス加工することにより、金属板の移動を抑制して線ずれを防止する方法が開示されている。
また、特許文献３には、ポンチ角とクッションパッドにより素材を一次成形加工した後、ポンチを下降させながら絞り成形及び張出し成形を行うことにより、前記ポンチ角が当接した金属素材の部位に生じる線ずれを防止する方法が開示されている。
さらに、特許文献４には、稜線部を備えたプレス成形品を製造するに際し、中間形状を成形する第１プレス成形工程と、該中間形状をさらに成形する第２プレス成形工程により、線ずれを解消して高品質のプレス成形品を得る方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許５８７６７８６号公報
【特許文献２】特開２０１５−１９９１０２号公報
【特許文献３】特公昭６３−５８６５２号公報
【特許文献４】特許５９５９７０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら特許文献１に開示されている技術では、成形補助断面形状を設けたダイスとブランクホルダによる変形はパンチによる拘束が無く、意匠凹部に対応するブランク両端部しか拘束できないため、当該曲げ変形は直線形状に制限される。また、特許文献２に開示されている技術では、通常のプレス成形では使用されない吸引装置が必要となり、また、吸引口の形状が成形品表面に転写される懸念がある。また、特許文献３に開示されている技術では、成形途中に部分的に最終製品形状を成形するため、成形未完了部位との間に面ひずみが生じる懸念がある。さらに、特許文献４に開示されている技術では、中間形状を成形する金型と目標形状を成形する金型とが異なり、金型交換等の工程数が増加してしまう。
【０００７】
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、プレス成形の工数を増加させずに線ずれを抑制して、目標とするキャラクタラインを形成する自動車用外板パネルのプレス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（１）本発明に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法は、稜線部を有するパンチ、谷線部を有するダイ、該ダイの一方の端部のダイ端部に対向して設置される金属素板を挟むブランクホルダｂ、前記ダイの他方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッドｃ、該パッドｃに対向して設置される前記金属素板を挟むブランクホルダａを用いて、自動車用外板パネルをプレス成形してキャラクタラインを形成するものであって、予め、金属素板をプレス成形方向と垂直に設置してプレス成形した際に、前記稜線部で折れ曲がる左右それぞれの領域における前記金属素板に作用する張力について、その大小を求めておき、該求めた張力が小さい前記領域の金属素板の端部について、前記ダイ端部と前記ブランクホルダｂで挟み、前記求めた張力が大きい前記領域の金属素板の端部について、前記パッドｃと前記ブランクホルダａで挟んで、該パッドｃとブランクホルダａを前記パンチ側に相対移動させて、前記稜線部から連続する張力が大きい前記領域がパンチ成形面部に沿うように前記金属素板を傾斜させて、該張力が大きい領域を前記パンチ成形面部により張出し形状に張出し成形する第１成形ステップと、その後に、前記ダイと前記パンチを相対移動させて前記張出し形状を絞り成形し、前記パンチの稜線部と前記ダイの谷線部とでキャラクタラインを形成する第２成形ステップと、を備えたことを特徴とするものである。
【０００９】
（２）上記（１）に記載のものにおいて、前記ダイの一方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッドｄと、当該パッドｄに対向して設置される金属素板を挟むブランクホルダｂを有し、前記求めた張力が小さい前記領域の金属素板の端部について、前記ダイ端部と前記ブランクホルダｂに代えて、前記パッドｄと前記ブランクホルダｂで挟むことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法は、稜線部を有するパンチ、谷線部を有するダイ、該ダイの一方の端部のダイ端部に対向して設置される金属素板を挟むブランクホルダｂ、前記ダイの他方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッドｃ、該パッドｃに対向して設置される前記金属素板を挟むブランクホルダａを用いて、自動車用外板パネルをプレス成形してキャラクタラインを形成するものであって、予め、金属素板をプレス成形方向と垂直に設置してプレス成形した際に、前記稜線部で折れ曲がる左右それぞれの領域における前記金属素板に作用する張力について、その大小を求めておき、該求めた張力が小さい前記領域の金属素板の端部について、前記ダイ端部と前記ブランクホルダｂで挟み、前記求めた張力が大きい前記領域の金属素板の端部について、前記パッドｃと前記ブランクホルダａで挟んで、該パッドｃとブランクホルダａを前記パンチ側に相対移動させて、前記稜線部から連続する張力が大きい前記領域がパンチ成形面部に沿うように前記金属素板を傾斜させて、該張力が大きい領域を前記パンチ成形面部により張出し形状に張出し成形する第１成形ステップと、その後に、前記ダイと前記パンチを相対移動させて前記張出し形状を絞り成形し、前記パンチの稜線部と前記ダイの谷線部とでキャラクタラインを形成する第２成形ステップと、を備えたことにより、前記金属素板における前記パンチの稜線部が当接した部位を境として生じる前記張力の差に起因する線ずれによる形状不良を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法を説明する図である。
【図２】従来の自動車用外板パネルのプレス成形方法により、キャラクタラインが形成された自動車用外板パネルを成形する過程において生じる線ずれについて説明する図である。
【図３】本実施例におけるプレス成形解析により得られた外板パネルに生じるキャラクタラインと線ずれの結果を示す図である（（ａ）従来例、（ｂ）発明例）。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の実施の形態に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法を説明するに先立ち、キャラクタラインを形成する自動車用外板パネルのプレス成形において生じる線ずれについて説明する。
【００１３】
＜線ずれが生じる理由＞
本発明で対象とする自動車用外板パネルは、例えば図２に示すように、紙面前後方向に伸びる稜線部２３ａを有するパンチ２３と、紙面前後方向に伸びる谷線部２５ａを有するダイ２５と、ブランクホルダ２７とを備えた金型２１を用いて、以下の過程により絞り成形される。
【００１４】
まず、図２（ａ）に示すように、金属素板１１の端部１１ａおよび端部１１ｂをダイ２５とブランクホルダ２７で挟持し、プレス成形方向にほぼ垂直に保持する。次に、図２（ｂ）〜（ｄ）に示すように金属素板１１を挟持したままダイ２５とパンチ２３を成形下死点まで相対移動させて、稜線部２３ａと谷線部２５ａとでキャラクタライン１３を形成して自動車用外板パネル１５を成形する。
【００１５】
この成形過程においては、パンチ２３の稜線部２３ａが金属素板１１に当接し、該当接した金属素板１１の部位Ａに初期曲げ（曲げ癖）が生じる（図２（ｂ））。そして、ダイ２５をパンチ２３側にさらに相対移動させると（図２（ｃ））、絞り成形が進行する過程で金属素板１１の部位Ａにおける紙面と平行な方向に張力が発生する。
【００１６】
ここで、部位Ａに発生する張力は、部位Ａからブランクホルダ２７で挟持される端部１１ａおよび端部１１ｂまでのそれぞれの距離、及び、プレス成形方向を基準とする部位Ａの端部１１ａ側と端部１１ｂ側とのそれぞれの角度の違いにより、部位Ａを境として差が生じる。
【００１７】
例えば図２に示すように、プレス成形方向を基準とする部位Ａから端部１１ａ側の角度が端部１１ｂ側の角度に比べて大きい場合、部位Ａから端部１１ｂ側に生じる張力に比べて部位Ａから端部１１ａ側に生じる張力の方が大きくなる。
【００１８】
そして、上記のように部位Ａを境に金属素板１１に張力差が生じると、金属素板１１は張力の小さい側から大きい側への滑りが生じ、部位Ａは張力の大きい側（端部１１ａ側）へとずれる（図２（ｃ））。そして、部位Ａは、ダイ２５とパンチ２３とが成形下死点まで相対移動する過程でパンチ２３とダイ２５により潰されて、線状の模様、すなわち線ずれが発生する（図２（ｄ））。
【００１９】
このように、自動車用外板パネルを絞り成形してキャラクタラインを形成する過程においては、金属素板に生じる張力の不均衡が線ずれの発生要因となる。そして、張力の不均衡が発生する要因としては、稜線部２３ａが当接する部位Ａから金属素板１１の端部１１ａおよび端部１１ｂまでのそれぞれの距離や角度の違いを原因とする金属素板の両端部における成形深さの違いが挙げられる。
【００２０】
金属素板の両端部における成形深さが違う場合、絞り成形過程において成形深さが大きい方の端部側に生じる張力の方が大きくなり、成形深さが小さい方との張力差により線ずれが発生する。
【００２１】
そこで、本発明のプレス成形方法を適用するにあたり、予め金属素板１１をプレス成形方向と垂直（紙面で水平な）方向に設置してプレス成形し、部位Ａで分かれるそれぞれの領域に作用する張力について実測し、あるいはＦＥＭ解析を行い算出し、張力の大小を求めておくとよい。
【００２２】
＜プレス成形方法＞
本実施の形態で成形対象とする自動車用外板パネル１５は、図２に示すようにその絞り成形が進行する過程で、金属素板１１において、稜線部２３ａが当接する部位Ａ（図２中の初期曲げ位置）を境に張力に差が生じるものである。
以下、本実施の形態に係る自動車用外板部品のプレス成形方法について説明するが、以下の説明において、同一の機能を有する部位については上述の説明と同一の符号を付し、説明が重複するのを避けた。
【００２３】
本実施の形態に係る自動車用外板部品のプレス成形方法は、図１に示すように、稜線部３ａを有するパンチ３と谷線部５ａを有するダイ５とブランクホルダ７ａおよび７ｂとパッド９ｃを備えた金型１を用いて、金属素板１１を、キャラクタライン１３が形成された自動車用外板パネル１５に絞り成形するものであって、金属素板１１における張力が大きい側（図１において部位Ａから端部１１ａ側）を張出し成形する第１成形ステップと、金属素板１１における張力が小さい側（図１において部位Ａから端部１１ｂ側）を絞り成形するとともに、パンチ３の稜線部３ａとダイ５の谷線部５ａとでキャラクタライン１３を形成する第２成形ステップと、を備えたものである。
以下、本実施の形態に係る自動車用外板部品のプレス成形方法で用いる金型１について説明した後に、上記の各ステップを説明する。
【００２４】
≪金型≫
金型１は、図１に示すように、パンチ３と、ダイ５と、ダイ５の一方の端部のダイ端部に対向して設置されるブランクホルダ７ｂと、ダイ５の他方の端部のダイ端部の側面に設置されるパッド９ｃと、パッド９ｃに対向して設置されるブランクホルダ７ａを備えたものである。
なお、ブランクホルダ７ａおよびブランクホルダ７ｂと、パッド９ｃの各符号に付されているａ、ｂ、ｃは、本発明の特許請求の範囲に記載されるブランクホルダおよびパッドに付されているａ、ｂ、ｃに対応するものである。（後述するパッド９ｄについても同様）
【００２５】
パンチ３は、山形状断面を有するものであり、該山形状の頂部に相当する稜線部３ａと、稜線部３ａの両端からそれぞれ連続して傾斜しているパンチ成形面部３ｂおよび３ｃを有する。
稜線部３ａは、その断面が円弧状であり、シャープなキャラクタライン１３を形成する場合には、断面の半径を小さくした円弧で構成される。
【００２６】
ダイ５は、谷形状断面を有するものであり、該谷形状の底部に相当する谷線部５ａと、谷線部５ａの両端からそれぞれ連続して傾斜しているダイ成形面部５ｂおよび５ｃを有する。
谷線部５ａは、その断面が円弧状であり、パンチ３の稜線部３ａと協働してキャラクタライン１３を形成する。
【００２７】
ブランクホルダ７ａおよび７ｂは、金属素板１１の端部１１ａおよび１１ｂをそれぞれ挟持するものであり、互いに独立して移動することができる。
ブランクホルダ７ａは、対向する位置に設けられたパッド９ｃと協働して、金属素板１１における張力の大きい領域の端部１１ａを挟持する。
一方、ブランクホルダ７ｂは、ダイ５と協働して金属素板１１における張力の小さい領域の端部１１ｂを挟持する。
【００２８】
なお、金属素板１１をプレス成形方向と垂直に設置してプレス成形した際に、稜線部２３ａで折れ曲がる左右それぞれの領域における金属素板１１に作用する張力については、予め、実際のプレスで金属素板１１に作用する張力を歪みゲージ等を利用して測定するか、ＦＥＭ解析により張力を計算して、その大小を求めておくとよい。
【００２９】
≪第１成形ステップ≫
第１成形ステップは、金属素板１１における張力が大きい側の端部１１ａをブランクホルダ７ａとパッド９ｃで挟持し、かつ金属素板１１における張力が小さい側の端部１１ｂをブランクホルダ７ｂとダイ５で挟持し、稜線部３ａから連続して傾斜するパンチ成形面部３ｂに沿って金属素板１１を（可能な限りパンチ成形面部３ｂの面にほぼ平行に）傾斜させてパンチ３とダイ５の間に配置し（図１（ａ））、金属素板１１を傾斜させたままパンチ３側に相対移動させる（図１（ｂ））。
なお、ブランクホルダ７ａとこれに対向するパッド９ｃだけでなく、ダイ５の反対側に、ブランクホルダ７ｂに対向してパッド９ｄ（図示なし）を設けてもよく、これにより、ダイ５の位置に左右されずに、金属素板１１の傾斜角度を比較的自由に設定しやすくなり、プレス成形の自由度が向上する。
【００３０】
第１成形ステップにおいては、パンチ３の稜線部３ａとパンチ成形面部３ｂが金属素板１１に当接して金属素板１１における張力の大きい領域（部位Ａから端部１１ａの範囲）が張出し形状１２に張出し成形される（図１（ｂ））。この時、稜線部３ａに当接する金属素板１１はわずかに曲がる程度である。
【００３１】
≪第２成形ステップ≫
第２成形ステップは、金属素板１１における張力の小さい領域の端部１１ｂを挟持したブランクホルダ７ｂとダイ５をパンチ３側に相対移動させる（図１（ｂ）〜（ｃ））。これにより、張出し形状１２が絞り成形される。そして、成形下死点において、張出し形状１２がパンチ成形面部３ｂ、３ｃとダイ成形面部５ｂ、５ｃとで成形されるとともに、パンチ３の稜線部３ａとダイ５の谷線部５ａとでキャラクタライン１３を形成しつつ、自動車用外板パネル１５が成形される（図１（ｃ））。
【００３２】
＜線ずれが抑制される理由＞
次に、本実施の形態に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法により、線ずれを抑制できる理由を、以下に説明する。
【００３３】
本実施の形態に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法は、まず、第１成形ステップにおいて、自動車用外板パネル１５の成形過程において金属素板１１に生じる張力が大きい側である部位Ａから端部１１ａをパンチ成形面部３ｂに当接させて張出し成形する（図１（ｃ））。このとき、金属素板１１はパンチ３のパンチ成形面部３ｂに沿ってほぼ平行に傾斜させたまま成形されるので、図１（ｂ）に示すようにブランクホルダ７ａとパッド９ｃを成形下死点まで移動させると、張出し形状１２における張力が大きい側の成形はほぼ完了し、張出し形状１２の端部１１ａ側は、張力が大きく作用したままブランクホルダ７ａとパッド９ｃにより拘束され、張出し形状１２は動かなくなる。
【００３４】
次いで、第２成形ステップにおいて、金属素板１１の端部１１ｂを挟持しているブランクホルダ７ｂおよびダイ５とパンチ３とを相対移動させ、張力が小さい側である部位Ａから端部１１ｂをパンチ成形面部３ｃに当接させて、張出し形状１２を絞り成形する（図１（ｂ）〜（ｃ））。
【００３５】
このとき、部位Ａから端部１１ｂの絞り成形に伴い張出し形状１２に張力が生じるが、第１成形ステップにおいて張力の大きい側を成形する張力に比べて小さく、張力が大きい側の成形が完了してパンチ３に拘束されているため、張出し形状１２は、張力が大きい側へ移動しない。
すなわち、従来の金属素板１１では、成形方向に垂直にしてプレス成形すると、稜線部３ａにおいて金属素板１１が拘束されないため、張力の大きい側に移動し易かったが、本発明の場合、予め張力の大きい側の成形を完了し拘束するため、その後に張力の小さい側を成形しても、張力の大きい側に移動しないわけである。
【００３６】
以上、本実施の形態に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法によれば、パンチ３の稜線部３ａが当接する金属素板１１の部位Ａを境として張力が大きい側を先に成形し、その後、部位Ａを境として張力が小さい側を成形することにより、成形の進行に伴う部位Ａの移動による線ずれとを防止して自動車用外板パネル１５のキャラクタライン１３をプレス成形することができる。
【００３７】
なお、上記の説明において、金属素板１１は、張出し成形過程において張力が大きい側を成形するパンチ成形面部３ｂに沿うように傾斜させるため、図１に示すように、パンチ成形面部３ｂと略平行となるように金属素板１１を傾斜させるとよい。
【００３８】
さらに、第１成形ステップにおいては、稜線部３ａを金属素板１１に当接させずにパンチ成形面部３ｂにより成形するように傾斜させるものであってもよい。この場合、第１成形ステップにおいてブランクホルダ７ａとパッド９ｃで挟持された端部１１ａ側に生じた張力により、金属素板１１は端部１１ａ側にわずかに移動する懸念はあるものの、パンチ３の稜線部３ａが金属素板１１に当接しないため金属素板１１に初期曲げが発生せず、続く第２成形ステップにおいて線ずれを抑制することができる。
【００３９】
また、上記の説明は、図２に示すように、稜線部２３ａが当接する部位Ａから金属素板１１の端部１１ａおよび端部１１ｂまでのそれぞれの距離と、金属素板１１における稜線部３ａが当接する部位Ａを境とする両側の角度の違いにより、金属素板の両端部における成形深さが異なることにより張力差が生じる。
【００４０】
例えば、金属素板の両端部における成形深さが違う場合、まず第１成形ステップにおいては、張出し成形過程において張力が大きい（通常、成形深さが大きい）方の端部側を成形し、続く第２成形ステップにおいて、張力が小さい（通常、成形深さが小さい）方の端部側を成形すればよい。
【００４１】
さらに、上記の説明は、自動車用外板パネルを成形し、１つのキャラクタラインを形成するものであったが、本発明は、複数のキャラクタラインを形成するものであってもよい。
この場合、金属素板における前記複数のキャラクタラインを形成する稜線部が当接する部位のうち、最も張力の差が大きく生じる部位を特定し、当該部位を境に張力が大きくなる側を第１成形ステップで張出し成形し、続く第２成形ステップで前記残りの部位を絞り成形することにより、線ずれを抑制して複数のキャラクタラインを形成することができる。
【実施例】
【００４２】
本発明に係る自動車用外板パネルのプレス成形方法により、自動車用外板パネルをプレス成形してキャラクタラインを形成したときの線ずれを検証する実施例を行ったので、以下、これについて説明する。
【００４３】
本実施例では、キャラクタラインを有する自動車用外板パネルを模擬した外板パネルを本発明に係るプレス成形方法により成形するプレス成形解析を行い、成形された前記外板パネルの線ずれ発生の有無を評価した。
【００４４】
プレス成形解析では、厚さ0.7mmの鋼板JAC270Dを用い、図３に示す形状のパネル３１を解析対象とした。
ここで、パネル３１は、図３に示すように、キャラクタライン３３の両端から連続するパネル面部３５ａおよびパネル面部３５ｂを対称となる形状とした。
本実施例では、発明例として、金属素板の両端部に相当する部位に異なる値の張力（図３（ａ）中のＴＬおよびＴＲ、ＴＲ＞ＴＬ）を境界条件として与え、さらに、張力の大きい（ＴＲ）側を成形するパンチのパンチ成形面部３５ａに沿うように金属素板を傾斜させて絞り成形する過程のプレス成形解析を行った。
【００４５】
また、従来例として、発明例と同様に金属素板の両端部に相当する部位に異なる値の張力（図３（ｂ）中のＴＬおよびＴＲ、ＴＲ＞ＴＬ）を境界条件として与え、金属素板をプレス成形方向と垂直に設置して絞り成形する過程のプレス成形解析を行った。
【００４６】
図３に、プレス成形解析により得られたパネル３１の線ずれ状態の結果を示す。図３（ａ）は、従来例におけるパネル３１の結果、図３（ｂ）は、本発明例おけるパネル３１の結果である。
【００４７】
図３より、従来例は、キャラクタライン３３から張力の大きい側のパネル面部３５ａに線ずれ不良部が見られるが、発明例においては、１本のキャラクタラインのみであり、線ずれ不良部は見られない。
【００４８】
以上、本発明によれば、自動車用外板パネルをプレス成形し、線ずれ不良を抑制してキャラクタラインを形成できることが示された。
【符号の説明】
【００４９】
１  金型
３  パンチ
３ａ  稜線部
３ｂ、３ｃ  パンチ成形面部
５  ダイ
５ａ  谷線部
５ｂ、５ｃ  ダイ成形面部
７ａ、７ｂ  ブランクホルダ
９ｃ、９ｄ  パッド
１１  金属素板
１１ａ、１１ｂ  端部
１３  キャラクタライン
１５  自動車用外板パネル
２１  金型
２３  パンチ
２３ａ  稜線部
２５  ダイ
２５ａ  谷線部
２７  ブランクホルダ
３１  パネル
３３  キャラクタライン
３５ａ  パネル面部
３５ｂ  パネル面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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