(57)【要約】【課題】防音床材などの積層板を製造するに際して、生産効率を向上すると共に、接着剤の無駄を排して製造コストを低減する。【解決手段】木質基材１（ａ）の一面（防音床材として製品化された状態では裏面）１ａの両端部に断面矩形状の凹部６ａ，６ｂを形成する工程（ｂ）と、凹部６ａ，６ｂを除く木質基材面１ａに接着剤２を塗布する工程（ｃ）と、木質基材１の接着剤塗布面にクッション材３を積層する工程（ｄ）と、木質基材１の両端部に形成した断面矩形状凹部６ａ，６ｂの内側面６ｃ，６ｄに沿う切断面Ｘ，Ｙで木質基材１およびクッション材３の両端部を切除する工程（ｅ）とを有する。接着剤塗布部分を切削しないので、接着剤の完全硬化を待たずに連続した製造ラインで効率的に製造することができ、少ない接着剤使用量で製造コストを抑えることができる。凹部を内側傾斜面を有する断面逆台形状または断面直角三角形状としても良い。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の板状体の一面の少なくとも一端部に凹部を形成する第一工程と、該凹部を除く第一の板状体の一面に接着剤を塗布する第二工程と、第一の板状体の接着剤塗布面に第二の板状体を積層する第三工程と、前記第一工程で形成した凹部を含み且つ前記第二工程で塗布した接着剤には干渉しないように少なくとも第一の板状体の前記凹部形成側端部を切除する第四工程と、を有する積層板の製造方法。
【請求項２】
前記第一工程で形成する凹部が断面矩形状の凹部であり、前記第四工程で該凹部の内側面に沿った切断面で第一および第二の板状体の端部を切除することを特徴とする、請求項１記載の積層板の製造方法。
【請求項３】
前記第一工程で形成する凹部が少なくとも内側面が傾斜面とされた凹部であり、前記第四工程では、該傾斜面の範囲内で第一の切断面で第一および第二の板状体の端部を切除する工程を一回または複数回行った後、最終的に該傾斜面の上端を通る第二の切断面で第一および第二の板状体の端部を切除することを特徴とする、請求項１記載の積層板の製造方法。
【請求項４】
前記第四工程で第一の板状体の端部に雄実および雌実を形成する実加工を行うことを特徴とする、請求項１ないし３のいずれか記載の積層板の製造方法。
【請求項５】
第一の板状体が木質基材であり、第二の板状体がクッション材であり、積層板が防音床材であることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれか記載の積層板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木質基材の一面にクッション材を積層接着してなる防音床材などの少なくとも２層の積層板を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
少なくとも２層の積層板、たとえば、木質基材の一面にクッション材を積層接着してなる防音床材は、特許文献１などに公知である。
【０００３】
このような防音床材は、図７に示すように、連続した製造ラインにおいて、木質基材１（図７（ａ））の一面１ａに接着剤２を塗布し（図７（ｂ））、この接着剤塗布面１ａにクッション材３を積層した（図７（ｃ））後、一旦製造ラインから外し、接着剤２が完全に硬化するまで養生させてから、製造ラインに戻して、次工程の実加工（雄実４および雌実５の形成）などの切削加工を行う（図７（ｄ））ことにより製造していた。クッション材３を積層した後、接着剤２が完全に硬化するのを待たずに次工程に進むと、切削加工時に、未硬化または半硬化状態の接着剤２が切削加工機（テノーナー）の刃に付着して、刃の劣化や加工精度の低下を生じさせるため、上記のような製造方法を採用せざるを得なかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実願平２−１２５９１９（実開平４−８２２４６）のマイクロフィルム
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このような従来の製造方法によると、クッション材３を積層した後、接着剤２が完全に硬化するまで養生させてから切削加工を行う必要があるため、連続した製造ラインで次工程（切削加工）に進むことができず、生産効率が悪い。
【０００６】
また、切削加工時には、木質基材１およびクッション材３の両端部（図７（ｄ）に点線で示す部分）をテノーナーなどの切削加工機で切除して雄実４および雌実５を形成するが、このときに、木質基板１の一面の全面に塗布した接着剤２の一部も切除してしまうことになり、接着剤に無駄が生じ、製造コストが高くなる。
【０００７】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、防音床材のような少なくとも２層の積層板を製造するに際して、生産効率を向上すると共に、接着剤の無駄を排して製造コストを低減することができる新規の方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、請求項１に係る本発明は、第一の板状体の一面の少なくとも一端部に凹部を形成する第一工程と、該凹部を除く第一の板状体の一面に接着剤を塗布する第二工程と、第一の板状体の接着剤塗布面に第二の板状体を積層する第三工程と、前記第一工程で形成した凹部を含み且つ前記第二工程で塗布した接着剤には干渉しないように少なくとも第一の板状体の前記凹部形成側端部を切除する第四工程と、を有する積層板の製造方法である。
【０００９】
請求項２に係る本発明は、請求項１記載の積層板の製造方法において、前記第一工程で形成する凹部が断面矩形状の凹部であり、前記第四工程で該凹部の内側面に沿った切断面で第一および第二の板状体の端部を切除することを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る本発明は、請求項１記載の積層板の製造方法において、前記第一工程で形成する凹部が少なくとも内側面が傾斜面とされた凹部であり、前記第四工程では、該傾斜面の範囲内で第一の切断面で第一および第二の板状体の端部を切除する工程を一回または複数回行った後、最終的に該傾斜面の上端を通る第二の切断面で第一および第二の板状体の端部を切除することを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る本発明は、請求項１ないし３のいずれか記載の積層板の製造方法において、前記第四工程で第一の板状体の端部に雄実および雌実を形成する実加工を行うことを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る本発明は、請求項１ないし４のいずれか記載の積層板の製造方法において、第一の板状体が木質基材であり、第二の板状体がクッション材であり、積層板が防音床材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る本発明によれば、第一工程で第一の板状体の一面の少なくとも一端部に凹部が形成された後に第二工程で該凹部を除く面に接着剤が塗布されるので、凹部には接着剤が塗布されず、また、第四工程では接着剤塗布部分を切除しない。したがって、接着剤の使用量が少なくて済み、製造コストを抑えることができる。さらに、接着剤の完全硬化を待たずに第四工程を行うことができるので、連続した製造ラインで効率的に製造することができる。また、第四工程で用いるテノーナーなどの切削加工機の刃に接着剤が付着しないので、刃の劣化や加工精度の低下を招くこともない。
【００１４】
請求項２に係る本発明によれば、第一工程で断面矩形状の凹部が形成されるので、第四工程ではこの凹部の内側面に沿った切断面で切除すれば良く、切削加工を容易且つ高精度に行うことができる。
【００１５】
請求項３に係る本発明によれば、第一工程で内側に傾斜面を有する凹部が形成されるので、第四工程ではこの凹部の傾斜面の範囲内に仮切断面を設定して切除した後に、テノーナーなどの切削加工機を徐々に内側に移動させていって、最終的に傾斜面の上端（凹部と第一の板状体の一面とがなす角部）を通る切断面で切除することができるので、切削加工機の加工精度が劣る場合であっても、切削加工を容易且つ高精度に行うことができる。
【００１６】
請求項４に係る本発明によれば、第四工程で実加工を行うことにより第一の板状体の両端部に雄実および雌実が形成されるので、床材として使用するに適した積層体を製造することができる。
【００１７】
請求項５に係る本発明によれば、防音床材として使用するに適した積層体を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態（実施例１）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図２】本発明の他実施形態（実施例２）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図３】本発明の他実施形態（実施例３）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図４】本発明の他実施形態（実施例４）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図５】本発明の他実施形態（実施例５）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図６】図４および図５の各工程（ａ）〜（ｅ）を上面から見た図で示す説明図である。
【図７】本発明の他実施形態（実施例６）による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【図８】従来技術による防音床材（積層板）の製造方法を工程順に示す説明図である。各図は長手方向の断面図として示されている。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明する。図１ないし図３において、図４に示される部材ないし要素と同一または対応する部材ないし要素には同一の符号が付されている。
【実施例１】
【００２０】
図１に示される実施例１による防音床材（積層板）の製造方法は、木質基材１（図１（ａ））の一面（防音床材として製品化された状態では裏面）１ａの両端部に断面矩形状の凹部６ａ，６ｂを形成する第一工程（図１（ｂ））と、凹部６ａ，６ｂを除く木質基材面１ａに接着剤２を塗布する第二工程（図１（ｃ））と、木質基材１の接着剤塗布面にクッション材３を積層する第三工程（図１（ｄ））と、木質基材１の両端部に形成した断面矩形状凹部６ａ，６ｂの内側面６ｃ，６ｄに沿った切断面Ｘ，Ｙで木質基材１およびクッション材３の両端部を切除すると共に実加工する第四工程（図１（ｅ））と、を有する。
【００２１】
木質基材１には、ＭＤＦやＨＤＦなどの木質繊維板、合板、ＬＶＬ、無垢材、集成材またはそれらの任意複合板が好適に用いられる。クッション材３には、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）やポリエチレン（ＰＥ）などの合成樹脂発泡体、合成ゴムや天然ゴムなどのゴム発泡体が好適に用いられる。第二工程（図１（ｃ））において木質基材１の一面１ａにクッション材３を貼り合わせるために用いる接着剤２は、ポリウレタンリアクティブ（ＰＵＲ）ホットメルト接着剤、水性エマルジョン接着剤、酢酸ビニル接着剤などであり、凹部６ａ，６ｂを除く木質基材面１ａのみに接着剤２を塗布し、凹部６ａ，６ｂには接着剤が入り込まないようにする必要があることから、ロールコーターを用い塗布することが好ましい。
【００２２】
この実施例では、第一工程（図１（ｂ））で木質基材面１ａの両端部に断面矩形状の凹部６ａ，６ｂを形成する。凹部６ａの長さＡは第四工程（図１（ｅ））で形成する雄実４の突出長さＢと略同一またはそれより若干大きく、凹部６ａ，６ｂ間の長さＣは最終的に製造しようとする防音床材の表面長さＣ（図１（ｅ））と略同一となるように形成される。凹部６ａ，６ｂの深さＤ，Ｅは、最終的に製造しようとする防音床材の接着剤塗布面から雄実４，雌実５までの距離Ｆ，Ｇ（Ｆ＝Ｇ）より小さいものであれば、特に限定的ではない。
【００２３】
これら凹部６ａ，６ｂは、第四工程（図１（ｅ））の切削加工時に切除すべき部分（点線で示す部分）に対応して形成され、且つ、第二工程（図１（ｃ））で木質基材１の一面１ａにロールコーターで接着剤２を塗布するときにロールコーターが接触しにくい形状を有することが好ましく、この観点から、この実施例では断面矩形状の凹部６ａ，６ｂが形成される。
【００２４】
次の第二工程（図１（ｃ））ではこれら凹部６ａ，６ｂを除く木質基材１の一面１ａに接着剤２が塗布されるので、凹部６ａ，６ｂには接着剤が塗布されない。なお、図１は長手方向の断面図として示されているので、木質基材１の一面１ａの長手方向両端部に接着剤が塗布されない凹部６ａ，６ｂが形成されているが、これに代えて、またはこれに加えて、木質基材１の一面１ａの短手方向両端部に接着剤が塗布されない断面矩形状の凹部（または実施例２に示すように内側傾斜面を有する断面逆台形状または断面直角三角形状の凹部）を形成しても良い。
【００２５】
このようにすることにより、第二工程（図１（ｃ））で木質基材１の一面１ａに塗布された接着剤２の両端は、凹部６ａ，６ｂの側面と略面一になり、その上に第三工程（図１（ｄ））でクッション材３が積層されることになる。第三工程において木質基材１の一面１ａの上に接着剤２を介してクッション材３を積層するには、一般に冷圧ロールプレス装置が用いられるが、接着剤２の種類などによっては熱圧ロールプレス装置や平板プレス装置を用いて行っても良い。
【００２６】
第四工程（図１（ｅ））は、第三工程（図１（ｄ））により得た積層板の両端の所定部分をテノーナーなどの切削加工機で切除して、雄実４および雌実５を形成する工程である。既述したように、木質基材１の一面１ａに塗布された接着剤２の両端は凹部６ａ，６ｂの内側面と略面一になっているので、この工程では、これらの面に沿った切断面Ｘ，Ｙで木質基材１およびクッション材３の両端部を切除すると共に、所要の実加工を施す。すなわち、雄実４側においては切断面Ｘに沿ってクッション材３の端部を切除すると共に、木質基材１については雄実４を除く部分を切断面Ｘに沿って切除し、雌実５側においては切断面Ｙに沿って木質基材１およびクッション材３の端部を切除すると共に、木質基材１についてはさらに内方に掘り込み加工することによって雌実５を形成する。図１（ｅ）において点線で示される部分が、木質基材１およびクッション材３の切除部分である。凹部６ａ，６ｂの内側面に沿った切断面Ｘ，Ｙで切除するので、切断位置を目視にて容易に確認することができ、切削加工を容易且つ高精度に行うことができる。
【００２７】
木質基材１の一面１ａの両端部に凹部６ａ，６ｂが形成されており、それら凹部６ａ，６ｂの側面と略面一の切断面Ｘ，Ｙで切除するので、従来技術による切削工程（図７（ｄ））とは違って、接着剤塗布部分を切除しない。したがって、接着剤２の無駄をなくし、製造コストを抑えることができるだけでなく、接着剤２の完全硬化を待たずに連続した製造ラインで次工程に進むことができるので、生産効率が向上する。また、テノーナーなどの切削加工機の刃に接着剤２が付着しないので、刃の劣化や加工精度の低下を招くこともない。
【００２８】
図示しないが、図１（ａ）において、木質基材１の他面１ｂ（防音床材として製品化された状態では表面）にあらかじめ突板や化粧シートなどの化粧材を貼着し、あるいは塗装を施すことにより化粧層を形成しておいても良い。
【実施例２】
【００２９】
図２に示される実施例２による防音床材（積層板）の製造方法は、第一工程（図２（ｂ））で木質基材１の一面１ａの両端部に形成する凹部を、断面矩形状の凹部６ａ，６ｂに代えて、内側に傾斜面７ｂ，７ｅを有する凹部７ａ，７ｄとした点において、図１に示される実施例１による防音床材（積層板）の製造方法と異なっている。その他の点は実質的に同じであるので、同一の符号を付して、説明を省略する。
【００３０】
この実施例では、木質基材１の一面１ａの両端部に傾斜面７ｂ，７ｅを有する凹部７ａ，７ｄが形成されており、傾斜面７ｂ，７ｅの上端を通る切断面Ｘ，Ｙで切除するので、接着剤塗布部分を切除しない。したがって、実施例１において上述したと同様の作用効果を発揮することができる。加えて、傾斜面７ｂ，７ｅを有する凹部７ａ，７ｄが形成されるこの実施例によれば、まず、傾斜面７ｂ，７ｅの範囲内の仮切断面（たとえば図２（ｄ）に示す仮切断面Ｘ’，Ｙ’）で切除した後に、テノーナーを徐々に内側に移動させていって、最終的に傾斜面７ｂ，７ｅの上端を通る切断面Ｘ，Ｙで切除することができるので、テノーナーの加工精度が劣る場合であっても、実加工を含む切削加工を容易且つ高精度に行うことができる利点がある。
【００３１】
この実施例では、木質基材１の雄実４形成側の端部に形成する凹部７ａを内側の傾斜面７ｂと外側の水平面７ｃとからなる断面逆台形状とし、木質基材１の雌実５形成側の端部に形成する凹部７ｄを傾斜面７ｅを有する断面直角三角形状としているが、内側に傾斜面を有する形状であれば特に限定されない。たとえば、雄実４側の凹部７ａについて水平面７ｃを無くして断面直角三角形状としても良いし、雌実５側の凹部７ｄについて外側に水平面を有する断面逆台形状としても良い。
【実施例３】
【００３２】
図３に示される実施例３による防音床材（積層板）の製造方法では、当初の木質基材１（図３（ａ））として、最終的に製造しようとする防音床材の表面長さＣと雄実４の突出長さＢ（いずれも図３（ｅ））との合計に略等しくなる長さＧ（Ｇ＝Ｃ＋Ｂ）を有するものを用意する（図３（ａ））。第一工程（図３（ｂ））では、この木質基材１の雄実４形成側の端部に断面矩形状の凹部６ａを形成する。木質基材１の他端部（雌実５形成側の端部）には凹部を形成しない。そして、第二工程（図３（ｃ））で凹部６ａを除く木質基材面１ａに接着剤２を塗布し、第三工程（図３（ｄ））でクッション材３を積層した後、第四工程（図３（ｅ））で凹部６ａの内側面に沿った切断面Ｘで切除すると共に不要部分を切除して雄実４および雌実５を形成する。
【００３３】
この実施例によれば、あらかじめ木質基材１の長さＧを、最終的に製造しようとする防音床材の表面長さＣと雄実４の突出長さＢ（いずれも図３（ｅ））との合計に略等しくなるように設定しているので、雄実４形成側の端部のみを切断面Ｘで切除すれば良く、切削加工のさらなる効率化を図ることができる。この場合、雄実４の先端面および雌実５の上下には木質基材１の木口面がそのまま表れることになるが、これらの面は防音床材として施工した状態では外部に露出しないので、特に問題はない。木質基材１に合板やＬＶＬなどが用いられる場合は、これらの面に単板の粗い木口が現れることになるが、このような不都合が生ずる場合は、これらの面を必要に応じてサンダーなどで研磨して円滑面とすれば良い。
【００３４】
上記以外については実施例１による製造方法と基本的に同様であるので、説明を割愛する。この実施例において、木質基材面１ａの雄実４形成側の端部には実施例１と同様の断面矩形状の凹部６ａを形成しているが、これに代えて、実施例２に示されるような内側傾斜面７ｂと外側水平面７ｃとを有する断面逆台形状の凹部７ａまたは内側傾斜面７ｅを有する断面直角三角形状の凹部７ｄを形成しても良い。実施例３をこのように変形した実施形態においても、実施例２について既述したように、テノーナーの加工精度が劣る場合であっても、実加工を含む切削加工を容易且つ高精度に行うことができる。
【実施例４】
【００３５】
実施例１〜３は、いずれも、一枚の木質基材１に接着剤２を介してクッション材３を積層して一枚の防音床材を製造するものであるが、一枚の木質基材１から複数枚の積層板（防音床材）を製造することも可能である、その一例（実施例４）が図４および図６に示されている。この実施例では、長手方向および短手方向に幅広の木質基材１に接着剤２を介して幅広のクッション材３を積層した後に、長手方向および短手方向にそれぞれ２つ割りして計４枚の防音床材を製造するに際して、実施例１について説明した第一ないし第四工程に適宜変更を加えて実施するものである。この実施例では、３１３×１８４０ｍｍの木質基材１（図４（ａ），図６（ａ））から、２つ割の際の切断代をそれぞれ３ｍｍとして、４枚の１４３×９００ｍｍ（表面寸法、雄実４を含めた寸法は１５０．５ｍｍ×９０７．５ｍｍ）の小割フロア１１が製造される。
【００３６】
より詳しく説明すると、第一工程（図４（ｂ），図６（ｂ））では、実施例１の第一工程（図１（ｂ））と同様に、木質基材１（図４（ａ））の一面（防音床材として製品化された状態では裏面）１ａの長手方向および短手方向の両端部にそれぞれ断面矩形状の凹部６ａ，６ｂを形成すると共に、その長手方向および短手方向の中央にそれぞれ中央凹部８ａ，８ｂを形成する。中央凹部８ａ，８ｂは、一方側（中央凹部８ａについて図４の左側）の部分が凹部６ｂに相当し、他方側（中央凹部８ａについて図４の右側）の部分が凹部６ａに相当し、これらを切断代となる部分を介して連続させた幅広の断面矩形状を有するように形成される。
【００３７】
さらに、この実施例では、第一工程（図４（ｂ），図６（ｂ））において、木質基材面１ａに任意深さまで任意間隔で複数の裏溝９を形成する。裏溝９は、木質基材１に可撓性を与えてクッション材３による衝撃吸収作用を補助するためのものであり、この実施例では、図６（ｂ）に明らかなように、木質基材面１に長手方向および短手方向に沿って縦横に延長する格子状の裏溝９として形成される。
【００３８】
第二工程（図４（ｃ），図６（ｃ））で凹部６ａ，６ｂおよび中央凹部８ａ，８ｂ（および裏溝９）を除く木質基材面１ａに接着剤２を塗布した後、第三工程（図４（ｄ），図６（ｄ））でこの接着剤塗布面にクッション材３を積層接着して積層板とする。これら第二工程および第三工程は、実施例１の第二工程および第三工程と基本的に同様である。
【００３９】
第四工程（図４（ｅ），図６（ｅ））では、実施例１の第四工程（図１（ｅ））と同様に、テノーナーにより、凹部６ａ，６ｂの内側面に沿う切断面Ｘ，Ｙで木質基材１およびクッション材３の両端部を切除し、中央凹部８ａ，８ｂの溝幅内を通る切断面Ｚで木質基材１およびクッション材３を略中央部を切除し、さらに、切除後の各材の両端部の不要部分を切除して雄実４および雌実５を形成する。これにより、１４３×９００ｍｍ（表面寸法）の防音床材を一度に４枚製造することができる。図４（ｅ）において点線で示される部分が、第四工程で切除される部分である。
【００４０】
中央凹部８ａ，８ｂで小割り（２つ割り）する点および裏溝９を形成する点以外は実施例１と同様であるので、説明を割愛する。各部の寸法関係も実施例１と同様で良い。
【実施例５】
【００４１】
実施例４では、木質基材面１ａの両端部に実施例１と同様の断面矩形状の凹部６ａ，６ｂを形成しているが、これに代えて、実施例２に示されるような内側傾斜面７ｂと外側水平面７ｃとを有する断面逆台形状の凹部７ａおよび内側傾斜面７ｅを有する断面直角三角形状の凹部７ｄを形成した場合の製造工程が実施例５として図５に記載されている。この実施例の各工程を示す上面図は図６と同じである。また、この実施例においても、実施例２について既述したように、テノーナーの加工精度が劣る場合であっても、実加工を含む切削加工を容易且つ高精度に行うことができる。
【００４２】
この実施例における第一工程（図５（ｂ），図６（ｂ））で形成される中央凹部１０ａ，１０ｂは、一方側（中央凹部１０ａについて図５の左側）の部分が凹部７ｄに相当し、他方側（中央凹部１０ａについて図５の右側）の部分が凹部７ａに相当し、これらを切断代部分を介して連続させた断面逆台形状を有するように形成される。したがって、中央凹部１０ａの傾斜面１０ｃは凹部７ｄの傾斜面７ｅに相当し、傾斜面１０ｄは凹部７ａの傾斜面７ｂに相当する。
【００４３】
凹部および中央凹部の形状以外は実施例４と同様であるので、説明を割愛する。
【実施例６】
【００４４】
図７に示される実施例６による防音床材（積層板）の製造方法は、雄実４側の端部について、第一工程（図７（ｂ））で形成する凹部６ａを、実加工後に得られる表面寸法に対して削り代１２（図７（ｅ））を残すように形成し、第三工程（図７（ｄ））ではこの削り代１２を含めた部分を切断面Ｘで切除する点において、図１に示される実施例１による防音床材（積層板）の製造方法と異なっている。その他の点は実質的に同じであるので、同一の符号を付して、説明を省略する。
【００４５】
切削加工機の加工精度が低い場合には、図２に示される実施例２のように内側傾斜面７ｂ，７ｅを有する凹部７ａ，７ｄを形成して、該内側傾斜面７ｂ，７ｅの範囲内の切断面Ｘ’，Ｙ’で仮切除した後に徐々に内側に移動させて、最終的に凹部７ａ，７ｄの上端を通る切断面Ｘ，Ｙで切除する方法を採用することが一つの有効策であるが、より簡便な手法として、この実施例のように、厳密な加工精度が要求される雄実４側の端部について、削り代１２を与えるように凹部６ａを形成して実施することも可能である。この実施例でも、既述実施例と同様に、凹部６ａ，６ｂを除く木質基材面１ａに接着剤２を塗布するので、接着剤使用量の節約を介して製造コストを抑え、さらに、接着剤の完全硬化を待たずに第四工程を行うことにより連続した製造ラインで効率的に製造することができる。この実施例の場合は、雄実４側の端部を切断面Ｘで切除する際に切削加工機の刃に接着剤２が付着することになるが、雌実５側の端部を切断面Ｙで切除する際には接着剤２に干渉することなく切削加工を行うことができるので、この点においても一定の効果が認められる。
【００４６】
以上において本発明を幾つかの実施例を参照して詳述したが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基いて画定される発明の範囲内において多種多様に変形ないし変更して実施可能である。
【００４７】
たとえば、図示実施例では、いずれも、第三工程（図１（ｄ），図２（ｄ），図３（ｄ），図４（ｄ），図５（ｄ），図７（ｄ））において木質基材１と同寸のクッション材３を両端を揃えた位置関係で積層接着しているが、木質基材１とクッション材３とは必ずしも同寸でなくても良く、また、必ずしもそれらの両端が揃った状態で積層接着されなくても良い。一例として、実施例１において、クッション材３として木質基材１より短い寸法のものを用いて、その凹部６ａ形成側の端面を接着剤２の端面と略面一となるように積層接着しても良い。この場合に、第四工程（図１（ｅ），図２（ｅ），図３（ｅ），図４（ｅ），図５（ｅ），図７（ｅ））において切断面Ｘで切除すると、木質基材１のみを切除して雄実４を形成することになり、クッション材３は切除されないことになるが、このような実施形態も本発明の範囲内である。
【符号の説明】
【００４８】
１  木質基材（第一の板状体）  １ａ  一面（裏面）  １ｂ  他面（表面）２  接着剤３  クッション材（第二の板状体）４  雄実５  雌実６ａ，６ｂ  断面矩形状の凹部７ａ，７ｄ  内側傾斜面を有する凹部７ｂ，７ｅ  内側傾斜面７ｃ  外側水平面８ａ，８ｂ  断面矩形状の中央凹部９  裏溝１０ａ，１０ｂ  断面逆台形状の中央凹部１０ｃ，１０ｄ  傾斜面１１  小割フロア１２  接着剤の削り代
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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