(57)【要約】【課題】本発明は、断熱性能が高く、使用時に一方の表面と他方の表面との温度差が大きくなる液化ガスタンク等の極低温物質に用いても亀裂が発生しにくい樹脂発泡複合体を提供する事を目的とする。【解決手段】本発明の樹脂発泡複合体は、２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された構造を含む樹脂発泡複合体であって、前記接合部の外周表面に存在する深さ１ｍｍ以上の窪みの数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下であることを特徴としている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された構造を含む樹脂発泡複合体であって、
前記接合部の外周表面に存在する深さ１ｍｍ以上の窪みの数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下である、樹脂発泡複合体。
【請求項２】
前記接合部の外周表面に存在する深さ０．３ｍｍ以上１ｍｍ未満の窪みの数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下である、請求項１記載の樹脂発泡複合体。
【請求項３】
少なくとも１個の前記樹脂発泡体の熱伝導率が０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０３５Ｗ／ｍＫ以下である、請求項１又は２記載の樹脂発泡複合体。
【請求項４】
少なくとも１個の前記樹脂発泡体の密度が１５ｋｇ／ｍ3以上６０ｋｇ／ｍ3以下である請求項１ないし３のいずれか一項に記載の樹脂発泡複合体。
【請求項５】
前記接合部の外周表面に存在する深さ１ｍｍ以上の窪みの前記数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり３個以下である、請求項１ないし４のいずれか一項に記載の樹脂発泡複合体。
【請求項６】
液化ガスタンク断熱用樹脂発泡複合体である、請求項１ないし５のいずれか一項に記載の樹脂発泡複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂発泡複合体に関する。より詳細には、極低温物質の保冷等に適した断熱材に供される樹脂発泡複合体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
極低温用の断熱材は大きな温度差により歪が生じ亀裂が発生する事が懸念される。例えば、特許文献１に於いては、断熱材であるウレタンフォーム（以降ウレタン樹脂発泡体）の強化の為にウレタン樹脂発泡体内にガラスストランドを分散させ強度向上を図っているが、ガラスストランドの分散が悪いと大きな空間が出来、この空間が亀裂発生の原因になるため、ガラス繊維と樹脂発泡条件を最適化して大きな空間が出来ないようにした事例が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭６０−２５９４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の発明の様に、ウレタン樹脂発泡体の強度向上のためにウレタン樹脂発泡体内に密度の高いガラスストランドを入れると重量が増すばかりではなく、熱伝導率が上がり、断熱性能が損なわれるおそれもあった。
【０００５】
本発明は、液化ガスタンク等の極低温物質の保冷目的で用いた場合にも、亀裂が発生しにくく、かつ、施工性が高く、更に高い断熱性能を維持できる樹脂発泡複合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、樹脂発泡体を接合して使用する際に、樹脂発泡体間の接合部の外周表面の窪みを特定数以下にすることにより本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は以下の［１］〜［６］を提供する。
［１］
２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された構造を含む樹脂発泡複合体であって、前記接合部の外周表面に存在する深さ１ｍｍ以上の窪みの数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下である樹脂発泡複合体。
【０００８】
［２］
前記接合部の外周表面に存在する深さ０．３ｍｍ以上１ｍｍ未満の窪みの数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下である［１］記載の樹脂発泡複合体。
【０００９】
［３］
少なくとも１個の前記樹脂発泡体の熱伝導率が０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０３５Ｗ／ｍＫ以下である［１］又は［２］記載の樹脂発泡複合体。
【００１０】
［４］
少なくとも１個の前記樹脂発泡体の密度が１５ｋｇ／ｍ3以上６０ｋｇ／ｍ3以下である［１］ないし［３］のいずれかに記載の樹脂発泡複合体。
【００１１】
［５］
前記接合部の外周表面に存在する深さ１ｍｍ以上の窪みの前記数が、前記接合部の外周表面の長さ１ｍあたり３個以下である［１］ないし［４］のいずれかに記載の樹脂発泡複合体。
【００１２】
［６］
液化ガスタンク断熱用樹脂発泡複合体である［１］ないし［５］のいずれかに記載の樹脂発泡複合体。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の樹脂発泡複合体は、上記構成を有することにより、液化ガスタンク等の極低温物質の保冷目的で用いた場合にも、亀裂が発生しにくく、かつ、施工性が高く、更に高い断熱性能を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本実施形態の樹脂発泡複合体の一例を示す概略図である。
【図２】図２は、図１のＸ−Ｘ断面図である。
【図３】図３は、接合部の外周表面に窪みが多数ある樹脂発泡複合体の接合部断面図である。
【図４】図４は、図３の接合部はみ出し部の拡大図である。
【図５】図５は、接合部の外周表面に窪みが多数ある樹脂発泡複合体の一例である。
【図６】図６は、接合部の外周表面に存在する窪みの形状を示す一例である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明を実施するための形態（本明細書において、「本実施形態」と称する場合がある。）について詳細に説明する。
【００１６】
本実施形態における樹脂発泡複合体は、２個の樹脂発泡体が、接合材を含む接合部を介して接合された構造を少なくとも有している。
【００１７】
ここで、本実施形態の樹脂発泡複合体を、図を用いて説明する。
本実施形態の樹脂発泡複合体１は、２個の樹脂発泡体２が接合部３を介して接合された構造を含む（図１参照）。本実施形態の樹脂発泡複合体１は、接合部３の外周表面の長さ１ｍあたりの、深さ１ｍｍ以上の窪みの数が１０個以下である。
ここで、本明細書において「接合部の外周表面」とは、樹脂発泡複合体１の表面、即ち樹脂発泡体２における接合部３と接する面と反対側の表面、に対して平行な接合部３の任意の断面における外周表面をいい、例えば、樹脂発泡体２と接合部３との界面に沿う断面の外周表面として良い（図２参照）。また、接合部３の外周表面の長さとは、接合部の外周表面に沿った長さをいう。本実施形態の樹脂発泡複合体の一例の接合部断面である図２では、接合部がはみ出している部分がないため、接合部の断面は樹脂発泡複合体の表面と略同一形状である。
２個の樹脂発泡体を接合する際、接合強度の観点から、重ね合わせる樹脂発泡体２の表面の全面に接合部３を設けることが通常である。この場合、２個の樹脂発泡体を押し合わせて接合させる時に、樹脂発泡複合体側面に接合部がはみ出した、接合部はみ出し部５が形成されることがある（図３参照）。「接合部はみ出し部」とは、樹脂発泡体外端形４から、樹脂発泡体の外側に接合部がはみ出している部分をいう（図３、４参照）。ここで、「樹脂発泡体外端形」とは、樹脂発泡複合体を厚さ方向に見た時の２個の樹脂発泡体が重なり合う部分の形状をいう（図３、４参照）。
図３は、接合部の外周表面に窪みが多数ある樹脂発泡体複合体の接合部の断面であり、樹脂発泡体外端形４から接合部がはみ出している接合部はみ出し部５を示す模式図である。また、図４は、図３の接合部はみ出し部５の拡大図である。接合部はみ出し部５には、窪み６が形成されることがある。
ここで、「窪み」とは、接合部はみ出し部５にある窪みをいい、接合部はみ出し部５の外端から樹脂発泡体外端形４に対して垂線をおろしこの垂線の長さ即ち距離Ｄが極大となる２つの隣り合う点７に挟まれ、該距離Ｄが極小となる点８を１つ含む窪みをいう（図４参照）。但し、上記距離Ｄは、樹脂発泡体外端形４の外端を基準として、樹脂発泡体外端形４の外側をプラスの値とし、内側をマイナスの値とする。また、幅Ｗ、即ち距離Ｄが極大となる２つの隣り合う点７間の距離Ｗ、深さＬ、即ち２つの隣り合う点７のうち距離Ｄが大きい点７と、極小となる点８の距離Ｄとの距離の差、とした時に、Ｌが３００μｍ以上であり、Ｗ／Ｌが１０．０以下となる窪みをいう。
【００１８】
本実施形態で使用する樹脂発泡体としては、例えば、フェノール樹脂発泡板、ウレタン樹脂発泡板、スチレン樹脂発泡板等の樹脂系の発泡板断熱材を使用することが出来る。熱伝導率が安定して小さい樹脂発泡板が好ましく、中でもフェノール樹脂発泡板は樹脂発泡板としては最も熱伝導率が小さく、特に好ましい。
本実施形態で使用する樹脂発泡体の熱伝導率の好ましい範囲は、０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０３５Ｗ／ｍＫ以下であり、より好ましくは０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０２８Ｗ／ｍＫ以下、さらに好ましくは０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０２１Ｗ／ｍＫ以下、特に好ましくは０．００１Ｗ／ｍＫ以上０．０１９Ｗ／ｍＫ以下である。２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された上記構造において、少なくとも１個の樹脂発泡体の熱伝導率が上記範囲であることが好ましく、２個の樹脂発泡体の熱伝導率が上記範囲であることがより好ましい。なお、本実施形態の樹脂発泡複合体の上記構造以外に樹脂発泡体が含まれる場合、該樹脂発泡体の熱伝導率は上記範囲であることが好ましい。
本実施形態で使用する樹脂発泡体の密度の好ましい範囲は、１５ｋｇ／ｍ3以上６０ｋｇ／ｍ3以下であり、より好ましくは２０ｋｇ／ｍ3以上５０ｋｇ／ｍ3以下である。密度が１５ｋｇ／ｍ3以上であれば、取扱い時に損傷し難い強度を持ち、６０ｋｇ／ｍ3以下であれば、軽量になるため施工性が高くなる。２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された上記構造において、少なくとも１個の樹脂発泡体の密度が上記範囲であることが好ましく、２個の樹脂発泡体の密度が上記範囲であることがより好ましい。なお、本実施形態の樹脂発泡複合体の上記構造以外に樹脂発泡体が含まれる場合、該樹脂発泡体の密度は上記範囲であることが好ましい。
【００１９】
本実施形態の樹脂発泡複合体は、接合材を含む接合部を介して接合されており、接合部の外周表面が滑らかであることが好ましい。
接合部の外周表面に存在する、深さ１ｍｍ以上の窪みの数が、接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下であり、３個以下であることが好ましい。
また、接合部の外周表面に存在する深さ０．３ｍｍ以上１ｍｍ未満の窪みの数が、接合部の外周表面の長さ１ｍあたり１０個以下であることが好ましく、より好ましくは３個以下である。窪みの有無は目視やデジタル顕微鏡等で確認でき、窪みの幅及び深さはノギスで測定したり、デジタル顕微鏡で観察する事により測定することができる。
【００２０】
上記窪みの樹脂発泡複合体の厚み方向の形状について、図５、図６を用いて説明する。
図５は、樹脂発泡複合体の、２個の樹脂発泡体が接合部を介して接合された樹脂発泡複合体の一例の側面の概略図である。上記窪み６は、樹脂発泡複合体１の厚み方向において、窪み６の端が樹脂発泡体２と接合部３との界面、または、樹脂発泡体２と接合部３との界面に沿う断面に接していると、極低温時に樹脂発泡体に亀裂が発生しやすくなる（図５参照）。上記窪みは、厚み方向の一方の端が樹脂発泡体２と接合部３との界面に接しているもの（６Ｂ）、厚み方向の両方の端が樹脂発泡体２と接合部３との界面に接しているもの（６Ａ）、厚み方向の両方の端が何れも樹脂発泡体２と接合部３との界面に接していないもの（６Ｃ）がある。また、窪みの端が樹脂発泡体と接合部３との界面に接していない場合（６Ｃ）でも亀裂発生の原因になる可能性がある。（図５参照）
図６（Ａ）は、図４と同様、接合部はみ出し部５の拡大図であり、図６（Ｂ）（Ｃ）は、図６（Ａ）の接合部はみ出し部５にある窪み６の厚み方向断面（図６（Ａ）に示す線Ｙ−Ｙに沿う面により切断した時の断面）の例である。
図６（Ｂ）、図６（Ｃ）において、樹脂発泡体複合体の厚み方向全体にわたり、接合部はみ出し部５に窪み６が形成されている場合、厚み方向における窪み６の端は、図６（Ｂ）では樹脂発泡体２と接合部３との界面に接しており、図６（Ｃ）では、樹脂発泡体２の側面まではみ出している。樹脂発泡複合体の厚み方向における窪み６の端が、図６（Ｂ）、図６（Ｃ）のいずれの位置にある場合でも、亀裂発生の原因になる可能性がある。
【００２１】
本実施形態の樹脂発泡複合体は、上記樹脂発泡体の表面に面材を備えていてもよい。面材としては、高分子繊維が好ましく、高分子繊維としては、例えば、樹脂繊維、ガラス繊維、セルロース繊維などが利用できる。好ましい繊維の形態としては、糸を織った布帛や、繊維を接着剤や熱融着により接着、あるいは機械的作用でからませて布状にした不織布やフェルト、また繊維を抄造法によりシート状に成形したもの等が使用できる。特に好ましい繊維の形態としては、ポリプロピレン繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ナイロン繊維等の樹脂繊維からなる不織布やガラス繊維混抄紙があげられる。
本実施形態の樹脂発泡複合体は、樹脂発泡体表面に接合部を設けてもよいし、樹脂発泡体の表面に設けられた面材に粘着テープを設ける等により接合部を設けてもよい。
【００２２】
本実施形態で使用する樹脂発泡体の厚みは、１０ｍｍ以上５００ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは２０ｍｍ以上４００ｍｍ以下、さらに好ましくは３０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である。
樹脂発泡体の厚みが１０ｍｍ以上であると断熱性能がより高まり、５００ｍｍ以下であると応力抵抗性が高まる。樹脂発泡体の厚みは、定規やノギス等で測定できる。
【００２３】
また、本実施形態の樹脂発泡複合体は、３個以上の樹脂発泡体を複合化して使用する場合に、発明の効果がより高まる事が期待でき、５個以上の樹脂発泡体を複合化して使用すると、より高い断熱性能を付与しながらも温度差により複合体が破壊しにくくなる効果が期待できる。本実施形態の樹脂発泡複合体において、接合部が２個以上ある場合、少なくとも１個の接合部において窪みの数が上記要件を満たすことが好ましく、全ての接合部において窪みの数が上記要件を満たすことがより好ましい。
【００２４】
樹脂発泡複合体の好ましい厚みは４０ｍｍ以上２０００ｍｍ以下であり、より好ましくは５０ｍｍ以上１５００ｍｍ以下、更に好ましくは６０ｍｍ以上１２００ｍｍ以下である。樹脂発泡複合体の厚みが４０ｍｍ以上であると断熱性能がより高まり、２０００ｍｍ以下であると応力抵抗性が高まる。樹脂発泡複合体の厚みは、定規やノギス等で測定できる。
【００２５】
本実施形態で使用する接合材としては、例えば、ウレタン系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤、酢ビ系接着剤、でんぷん糊、各種粘着剤、ニカワ等が挙げられる。中でも、低温耐性という観点から、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤、アクリル系接着剤、が好ましい。また、各種粘着剤を用いた場合、樹脂発泡複合体における接合材の外周表面が滑らかになりやすく、好ましい。
【００２６】
本実施形態における接合部の厚みは、１μｍ以上５０００μｍ以下が好ましく、より好ましくは１０μｍ以上４０００μｍ以下であり、更に好ましくは１００μｍ以上３０００μｍ以下である。接合部の厚みは、目盛付き拡大鏡やデジタル顕微鏡、ＳＥＭ等で確認することが出来る。
【００２７】
本実施形態の樹脂発泡複合体は、例えば、液化ガスタンク断熱用や、極低温物質を貯蔵又は輸送する際の極低温タンクの保冷に利用でき、この場合、タンク表面温度と外気との温度差が１５０℃以上の貯蔵又は輸送用極低温タンクに、特に有意な効果を発現することができる。
【００２８】
本実施形態の樹脂発泡複合体の製造方法としては、樹脂発泡体を接合材で接合した後に、（１）バンドソー等の切断機で接合部はみ出し部又は樹脂発泡複合体の外周を切断して、接着部の外周表面を滑らかにする方法；（２）接合部の外周表面にある接合部はみ出し部を溶剤で溶かして滑らかにする方法；（３）接合部の外周表面にある接合部はみ出し部を研磨により滑らかにする方法；（４）接着時に樹脂発泡複合体外周に離形性の良い当て板を当てて、はみ出す接合部の外周表面を滑らかにする方法；（５）変形しにくく滑らかな断面をもつシート状の粘着剤を用いて、接合する方法等が挙げられる。
【００２９】
樹脂発泡体の熱伝導率は以下の方法によって求めた。
＜樹脂発泡体の熱伝導率＞
樹脂発泡複合体を構成する樹脂発泡体の熱伝導率は、６００ｍｍ角に切り出した板状樹脂発泡体を、低温板５℃、高温板３５℃の条件で、平板熱流計法に従い、ＪＩＳ  Ａ１４１２に準拠して測定した。
【実施例】
【００３０】
以下に、実施例に基づいて本実施形態の樹脂発泡複合体をより詳細に説明する。
【００３１】
（実施例１）
ウレタン系接着剤ＬＯＣＴＩＴＥ  ＵＫ  ５４００（ヘンケル社製）１ｋｇとＬＯＣＴＩＴＥ  ＵＫ  ８２０２（ヘンケル社製）４ｋｇをペール缶に計量し、均一に混合し接合材とした。
幅１５００ｍｍ×長さ１２００ｍｍ×厚み０．２ｍｍのＰＰシートに、幅１０００ｍｍ×長さ１０００ｍｍの枠を書き、枠の中に上記接合材を均一に塗布した。重量を測定した、幅１０００ｍｍ×長さ１０００ｍｍに切り出した全体厚み５０ｍｍ、密度２７ｋｇ／ｍ3の樹脂発泡体の両面に不織布面材を備えたフェノール樹脂発泡板１（旭化成建材（株）製）を、一方の不織布面材が下になるように、接合材が塗布されたＰＰシートの枠に合わせて伏せ、ＰＰシートとフェノール樹脂発泡板１とがずれない様に裏返し、ＰＰシートを押して、接合材をフェノール樹脂発泡板１の不織布面材に転写した。ＰＰシートをフェノール樹脂発泡板１から剥がし、小口に付着した接合材を拭き取った。接合材を転写した後のフェノール樹脂発泡板１の重量を測定し、転写前のフェノール樹脂発泡板１の重量から計算した、転写した接合材量は２９２ｇ／ｍ2であった。接合材を転写させた不織布面材上に、別途幅１０００ｍｍ×長さ１０００ｍｍに切り出したフェノール樹脂発泡板１の不織布面材が接合材を転写させた不織布面材に向くように、ずれない様に合わせ固定して、上に２０ｋｇの錘１０個をのせ、２４時間以上経過後に錘を外し、周囲を１０ｍｍずつバンドソーで切り取り、樹脂発泡複合体を得た。
接合部の外周表面は滑らかで、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板１の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００３２】
（実施例２）
フェノール樹脂発泡板１を、全体厚み１００ｍｍ、密度２７ｋｇ／ｍ3の樹脂発泡体の両面に不織布面材を備えたフェノール樹脂発泡板２（旭化成建材（株）製）に変更し、接合材量が３１９ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板２の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００３３】
（実施例３）
フェノール樹脂発泡板１を、全体厚み５０ｍｍ、密度４０ｋｇ／ｍ3の樹脂発泡体の両面に不織布面材を備えたフェノール樹脂発泡板３（旭化成建材（株）製）に変更し、接合材量が２９５ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板３の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００３４】
（実施例４）
フェノール樹脂発泡板１を、全体厚み６０ｍｍ、密度２５ｋｇ／ｍ3の樹脂発泡体の両面に不織布面材を備えたフェノール樹脂発泡板４（旭化成建材（株）製）に変更し、接合材量が２８４ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板４の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００３５】
（実施例５）
フェノール樹脂発泡板１を、全体厚み２５ｍｍ、密度２７ｋｇ／ｍ3の樹脂発泡体の両面に不織布面材を備えたフェノール樹脂発泡板５（旭化成建材（株）製）に変更し、接合材量が２７７ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。
【００３６】
（実施例６）
接合材量が９１ｇ／ｍ2で、接合の際に上に乗せる２０ｋｇの錘を１個にし、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、凹凸が有り０．３ｍｍ以上の深さの窪みは５個確認されたが、１ｍｍ以上の窪みは無かった。
【００３７】
（実施例７）
接合材量が１１５ｇ／ｍ2で、接合の際に上に乗せる２０ｋｇの錘を１個にし、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例３と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、凹凸が有り０．３ｍｍ以上の深さの窪みは４個確認されたが、１ｍｍ以上の窪みは無かった。
【００３８】
（実施例８）
接合材量が１００ｇ／ｍ2で、接合の際に上に乗せる２０ｋｇの錘を１個にし、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例４と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、凹凸が有り０．３ｍｍ以上の深さの窪みは４個確認されたが、１ｍｍ以上の窪みは無かった。
【００３９】
（実施例９）
接合材量が１７２ｇ／ｍ2で、接合の際に上に乗せる２０ｋｇの錘を１個にし、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、凹凸が有り０．３ｍｍ以上の深さの窪みは１６個確認され、そのうち４個が１ｍｍ以上の深さがあった。
【００４０】
（実施例１０）
接合材量が２００ｇ／ｍ2で、接合の際に上に乗せる２０ｋｇの錘を１個にし、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、凹凸が有り０．３ｍｍ以上の深さの窪みは２７個確認され、そのうち８個が１ｍｍ以上の深さがあった。
【００４１】
（実施例１１）
フェノール樹脂発泡板２を３回積層し夫々の接合材量が、３３５ｇ／ｍ2、３６２ｇ／ｍ2、２８７ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板２の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００４２】
（実施例１２）
フェノール樹脂発泡板２を７回積層し、夫々の接合材量が２９８ｇ／ｍ2、３２２ｇ／ｍ2、３１０ｇ／ｍ2、２９３ｇ／ｍ2、３４１ｇ／ｍ2、２８９ｇ／ｍ2、３０８ｇ／ｍ2で有った以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。用いたフェノール樹脂発泡板２の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００４３】
（実施例１３）
幅１０００ｍｍ×長さ１０００ｍｍに切り出した両面に不織布面材を備えた全体厚み５０ｍｍのフェノール樹脂発泡板１の片面の不織布面材に両面粘着テープ（ＤＣＸ−１０８０  スリーエムジャパン（株））をフェノール樹脂発泡板１からはみ出ない様に全面に貼り、剥離紙を剥がした粘着面に、別途幅１０００ｍｍ×長さ１０００ｍｍに切り出した全体厚み５０ｍｍのフェノール樹脂発泡板１を、ずれない様に合わせ固定した。固定後、上に２０ｋｇの錘１０個を乗せて２４時間経過後、錘を外し、樹脂発泡複合体を得た。こちらも実施例１と同様に接合部の外周表面の接合材は滑らかで０．３ｍｍ以上の深さの窪みは無かった。
【００４４】
（比較例１）
接合材量が３３８ｇ／ｍ2で、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例１と同様にして樹脂発泡複合体を得た。接合部の外周表面には、接合材がはみ出ていて、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは１１２個確認され、そのうち４９個が１ｍｍ以上の深さがあった。
【００４５】
（比較例２）
接合材量が３５６ｇ／ｍ2で、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例２と同様にして樹脂発泡複合体を得た。比較例１と同様に接合部の外周表面には、接合材がはみ出ていて、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは１２２個確認され、そのうち５０個が１ｍｍ以上の深さが有った。
【００４６】
（比較例３）
接合材量が３４０ｇ／ｍ2で、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例３と同様にして樹脂発泡複合体を得た。比較例１と同様に接合部の外周表面には、接合材がはみ出ていて、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは８４個確認され、そのうち２６個が１ｍｍ以上の深さが有った。
【００４７】
（比較例４）
接合材量が３３３ｇ／ｍ2で、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例４と同様にして樹脂発泡複合体を得た。比較例１と同様に接合部の外周表面には、接合材がはみ出ていて、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは８８個確認され、そのうち３９個が１ｍｍ以上の深さが有った。
【００４８】
（比較例５）
接合材量が２９５ｇ／ｍ2で、周囲をバンドソーで切り取らなかった以外は、実施例５と同様にして樹脂発泡複合体を得た。比較例１と同様に接合部の外周表面には、接合材がはみ出ていて、０．３ｍｍ以上の深さの窪みは６０個確認され、そのうち２３個が１ｍｍ以上の深さが有った。
樹脂発泡複合体の製造に用いた上記フェノール樹脂発泡板１〜５の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍＫであった。
【００４９】
＜樹脂発泡複合体の耐低温特性＞
実施例１〜１３及び比較例１〜５で作製し、接合部の外周表面の窪みを確認した樹脂発泡複合体を、液体窒素に浮かべ、上から押さえつけて、一番下側の接合部が完全に液体窒素に浸漬するように沈めた。３０分間経過後に樹脂発泡複合体を取り出し、２４時間以上室温（２３℃）で静置した。静置後の樹脂発泡複合体の接合部の外周表面に水性インクを塗って亀裂の有無を目視で確認した。亀裂の有無及び数を確認した後、２４時間以上室温（２３℃）で静置し、水性インクが完全に乾いたことを確認後、もう一度樹脂発泡複合体を、液体窒素に浸漬し、６０分間経過後、樹脂発泡複合体を取り出し、２４時間以上室温（２３℃）で静置した。
静置後、樹脂発泡複合体周縁部に水性インクを塗って亀裂の有無及び数を目視で確認した。
なお、亀裂とは、樹脂発泡体に入る亀裂をいい、亀裂の数とは、液体窒素に浸漬した接合部に挟まれる２つの樹脂発泡体の外周表面に発生する亀裂の数の和をいう。
【００５０】
実施例と比較例の結果を表１にまとめた。
実施例が示す通り、樹脂発泡複合体の接合部に１ｍｍ以上の窪みが多いと液体窒素へ浸漬した際に亀裂が発生する事が確認できた。
実施例６〜１０では、転写した接合材の量が少なく、２個の樹脂発泡体の接着性能が若干低下した。本実施形態の樹脂発泡複合体において、接合する樹脂発泡体の接合強度の観点から、樹脂発泡体の表面全面（例えば、樹脂発泡体外端形全面）に接合部が設けられることが好ましい。
【００５１】
【表１】
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【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明は、液化石油ガス（ＬＰＧ）、液化天然ガス（ＬＮＧ）、液化水素（ＬＨ2）、液化窒素（ＬＮ2）、液化酸素（ＬＯ2）、液化ヘリウム（ＬＨｅ）等の極低温物質を貯蔵又は輸送する際の極低温タンクに適した樹脂発泡複合体である。
【符号の説明】
【００５３】
１  樹脂発泡複合体
２  樹脂発泡体
３  接合部
４  樹脂発泡体外端形
５  接合部はみ出し部
６  窪み
６Ａ  厚み方向の両方の端が樹脂発泡体２と接合部３との界面に接している窪み
６Ｂ  厚み方向の片方の端が樹脂発泡体２と接合部３との界面に接している窪み
６Ｃ  厚み方向の端が樹脂発泡体と接合部３との界面に接していない窪み
７  距離Ｄが極大となる点
８  距離Ｄが極小となる点
Ｄ  樹脂発泡体外端形４の外端と接合部はみ出し部の外端との、樹脂発泡体外端形４に対して垂直方向の距離
Ｗ  幅
Ｌ  深さ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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