(57)【要約】【課題】被装着部材からのキャップの外れを防止する。【解決手段】ナックル４は、下方開口１１から上方へ延びて、キングピン挿入孔７ｂを区画する下側内周面１２を有する。キングピンキャップ１０は、円板状の蓋部から上方へ突出する円筒状の圧入部を有し、キングピン挿入孔７ｂの下側を塞ぐ。キングピンキャップ１０の外径は、キングピン挿入孔７ｂの下側内周面１２の内径よりも僅かに大径に形成される。キングピンキャップ１０の圧入部は、圧入状態でナックル４の下側アーム部４ｂの下側内周面１２に面接触するキャップ外周面１６を有する。キャップ外周面１６には、複数の溝が形成される。接着剤１８は、圧入状態で、キングピンキャップ１０のキャップ外周面１６とナックル４の下側内周面１２との間に介在し、キングピンキャップ１０とナックル４とを接着する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定方向の一側に開口する一端開口と、前記一端開口から連続して前記所定方向に沿って延びる内周面とを有し、前記所定方向と直交する断面形状が略円形状の内部空間を前記内周面が区画する被装着部材と、
前記被装着部材の前記内周面よりも僅かに大径に形成されて前記被装着部材の前記内部空間に前記一端開口から前記所定方向に沿って圧入される圧入部を有し、前記圧入部が前記被装着部材の前記内部空間に圧入された圧入状態で前記内部空間の前記一側を塞ぐキャップと、
前記被装着部材と前記キャップとを接着する接着剤と、を備え、
前記キャップの前記圧入部は、前記圧入状態で前記被装着部材の前記内周面に面接触する断面円形状の外周面を有し、
前記キャップの前記圧入部の前記外周面または前記被装着部材の前記内周面の少なくとも一方の面には、前記一方の面から凹む凹部が形成され、
前記接着剤は、前記キャップの前記圧入部の前記外周面と前記被装着部材の前記内周面との間に介在する
ことを特徴とするキャップ固定構造。
【請求項２】
請求項１に記載のキャップ固定構造であって、
前記凹部は、前記一方の面の周方向に沿って環状に延びる
ことを特徴とするキャップ固定構造。
【請求項３】
請求項１に記載のキャップ固定構造であって、
前記凹部は、前記一方の面上を前記所定方向に対して傾斜した状態で延びる
ことを特徴とするキャップ固定構造。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載のキャップ固定構造であって、
前記凹部は、前記一方の面に複数形成され、
前記複数の凹部は、前記所定方向に互いに離間して配置される領域をそれぞれ有する
ことを特徴とするキャップ固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャップ固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、車両のキングピンキャップ構造が記載されている。車輪側のナックルおよびアクスルビームには、それぞれ上下に貫く貫通孔が同軸に設けられ、該貫通孔には、アクスルビームに固定されたキングピンが挿入されている。キングピンは、ナックルの貫通孔を構成する中空部に回転自在に支持される。ナックルの上側部分の中空部には、貫通孔を塞ぐように筒状のキャップが圧着された状態が図示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平４−１１９２９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記特許文献１に記載のキングピンキャップ構造のように、ナックルの中空部に圧着するキャップでは、キャップの内部側の圧力（例えば、ナックルの中空部内のグリスからの圧力）が上昇すると、キャップが、外側へ向かって押圧されてナックルから外れてしまうおそれがある。ナックルからのキャップの外れを防止するために、ナックルへのキャップの圧着に加え、キャップとナックルとを接着剤によって固定することが考えられる。しかし、キャップは、その外径をナックルの中空部の内径よりも僅かに大きく形成するなどして、ナックルの中空部に圧入されるものであるので、キャップの外周面またはナックルの中空部の内周面に接着剤を塗布した状態でキャップをナックルの中空部に挿入しても、キャップの圧入時に接着剤が削られてしまい、キャップとナックルとの間に接着剤を介在させることが難しく、キャップとナックル（被装着部材）とを接着剤によって固定することが難しい。
【０００５】
そこで、本発明は、被装着部材からのキャップの外れを防止することが可能なキャップ固定構造の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、本発明の第１の態様のキャップ固定構造は、被装着部材とキャップと接着剤とを備える。被装着部材は、所定方向の一側に開口する一端開口と、一端開口から連続して上記所定方向に沿って延びる内周面とを有し、上記所定方向と直交する断面形状が略円形状の内部空間を内周面が区画する。キャップは、被装着部材の内周面よりも僅かに大径に形成されて被装着部材の内部空間に一端開口から上記所定方向に沿って圧入される圧入部を有し、圧入部が被装着部材の内部空間に圧入された圧入状態で内部空間の一側を塞ぐ。キャップの圧入部は、圧入状態で被装着部材の内周面に面接触する断面円形状の外周面を有する。キャップの圧入部の外周面または被装着部材の内周面の少なくとも一方の面には、上記一方の面から凹む凹部が形成される。接着剤は、キャップの圧入部の外周面と被装着部材の内周面との間に介在し、被装着部材とキャップとを接着する。
【０００７】
上記構成では、キャップの圧入部の外周面または被装着部材の内周面の少なくとも一方の面に凹部が形成され、接着剤が圧入部の外周面と被装着部材の内周面との間に介在するので、キャップの圧入部を被装着部材の内部空間に圧入する際に接着剤が削られても、一方の面側の凹部と他方の面との間の空間に接着剤を残存させることができる。このため、被装着部材の内部空間へのキャップの圧入部の圧入によってキャップを被装着部材に固定するとともに、接着剤によってもキャップを被装着部材に固定することができる。すなわち、被装着部材の内部空間へのキャップの圧入部の圧入及び接着剤による接着によって、被装着部材からのキャップの外れを防止することができる。
【０００８】
本発明の第２の態様のキャップ固定構造は、上記第１の態様のキャップ固定構造であって、凹部が、上記一方の面の周方向に沿って環状に延びる。
【０００９】
上記構成では、凹部が、上記一方の面の周方向に沿って環状に延びるので、接着剤を環状の凹部内に上記一方の面の全周に亘って残存させることができ、キャップの圧入部の外周面と被装着部材の内周面とを全周に亘って接着することができる。
【００１０】
また、凹部は、上記一方の面の周方向に沿って環状に延びるので、キャップの圧入部の外周面（上記一方の面）に環状の凹部を形成する場合には、圧入部の軸を中心として圧入部を回転させて圧入部の外周面に掘削機の刃などを当てることによって環状の凹部を形成することができ、加工が容易である。
【００１１】
本発明の第３の態様のキャップ固定構造は、上記第１の態様のキャップ固定構造であって、凹部が、上記一方の面上を上記所定方向に対して傾斜した状態で延びる。
【００１２】
上記構成では、凹部は、上記一方の面上を上記所定方向に対して傾斜した状態で延びる。このため、キャップの圧入部を被装着部材の内部空間へ圧入する際に削られる接着剤を、凹部に沿って凹部内を一方から他方へ移動させることができるので、凹部が上記一方の面上を上記所定方向に対して直交した状態で延びる場合に比べて、接着剤が凹部に残存し易い。このように、キャップの圧入部と被装着部材との間に接着剤を確保することができるので、キャップの圧入部と被装着部材とを接着剤によって固定することができる。
【００１３】
本発明の第４の態様のキャップ固定構造は、上記第１の態様〜上記第３の態様のいずれかのキャップ固定構造であって、凹部が、上記一方の面に複数形成される。複数の凹部は、上記所定方向に互いに離間して配置される領域をそれぞれ有する。
【００１４】
上記構成では、複数の凹部が、上記所定方向に互いに離間して配置される領域をそれぞれ有するので、キャップの圧入部を被装着部材の内部空間へ圧入する際に上記一方の面の複数の凹部のうちの一の凹部の上記領域から削られる接着剤は、上記一方の面上を移動して他の凹部の上記領域に到達する。このため、キャップの圧入部と被装着部材との間からの接着剤の削げ落ちを抑えることができるので、キャップの圧入部と被装着部材との間に接着剤を確保して、キャップの圧入部と被装着部材とを接着剤によって接着して固定することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、被装着部材からのキャップの外れを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】車両のフロントアクスルと車輪側のナックルとの連結部分の説明図である。
【図２】図１の連結部分の要部IIの概略説明図である。
【図３】本発明の第１実施形態に係るキングピンキャップの外観斜視図であり、（ａ）は斜め上方から視た状態を、（ｂ）は斜め下方から視た状態をそれぞれ示す。
【図４】本発明の第２実施形態に係るキングピンキャップの外観斜視図である。
【図５】他の実施形態に係るキングピンキャップの外観斜視図である。
【図６】他の実施形態に係るキングピンキャップの側面図である。
【図７】他の実施形態に係るナックルの概略説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において、ＦＲは車両の前方を、ＵＰは上方を、ＩＮは車幅方向内側をそれぞれ示し、一点鎖線ＣＬ１はキングピンキャップの中心線を、一点鎖線ＣＬ２はキングピン挿入孔の中心軸をそれぞれ示す。
【００１８】
図１及び図２に示すように、本実施形態では、本発明に係るキャップ固定構造を、車両１のフロントアクスル２と車輪３側のナックル（被装着部材）４との連結部分に設けられるキングピンキャップ（キャップ）１０の固定構造に適用する。フロントアクスル２の車幅方向の外端部２ａには、上下方向に貫通し、キングピン６が挿通するキングピン挿通孔５が形成される。フロントアクスル２の外端部２ａの上下には、ナックル４の上側アーム部４ａと下側アーム部４ｂとが配置され、上下のアーム部４ａ，４ｂには、キングピン６の上下の端部が挿入されるキングピン挿入孔（内部空間）７ａ，７ｂがそれぞれ形成される。フロントアクスル２のキングピン挿通孔５とナックル４のキングピン挿入孔７ａ，７ｂとは、略同軸に配置される。ナックル４の下側アーム部４ｂのキングピン挿入孔７ｂには、下方からキングピンキャップ１０が圧入される。
【００１９】
ナックル４の下側アーム部４ｂは、上下方向の下側（所定方向の一側）に開口する円形状の下方開口（一端開口）１１と、下方開口１１から連続して軸方向（上記所定方向）に沿って上方へ延びる下側内周面（内周面）１２と、下側内周面１２の上方に同軸に配置される上側内周面１３と、軸方向と交叉した状態で下側内周面１２の上端縁と上側内周面１３の下端縁とを連結する円環状の連結面１９とを有する。上下の内周面１３，１２は、下側アーム部４ｂを上下方向に貫通するキングピン挿入孔７ｂを区画する。キングピン挿入孔７ｂは、下側内周面１２及び連結面１９に区画される大径領域１４と、上側内周面１３に区画される小径領域１５とを同軸で有し、軸方向と直交する断面形状が略円形状である。キングピン挿入孔７ｂの小径領域１５は、キングピン６の径よりも僅かに大径に形成され、小径領域１５には、キングピン６の下端部６ａが挿入される。キングピン挿入孔７ｂの大径領域１４の内径ｒ２は、後述するキングピンキャップ１０の外径ｒ１（図３（ａ）参照）よりも僅かに小径（ｒ２＜ｒ１）に形成され、大径領域１４には、キングピンキャップ１０が圧入される。キングピン挿入孔７ｂのうちキングピン６の下端部６ａとキングピンキャップ１０との間には、ナックル４の下側アーム部４ｂとキングピン６とを潤滑にするためのグリスが封入される。なお、本実施形態では、キングピン挿入孔７ｂに大径領域１４と小径領域１５とを設けたが、これに限定されるものではなく、異なる径の領域を有さない同一径のキングピン挿入孔７ｂであってもよい。また、本発明における所定方向とは、被装着部材の内周面や内部空間が延びる方向と同一である。
【００２０】
図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、キングピンキャップ１０は、円板状の蓋部１０ａと、蓋部１０ａの外周縁部の全域から上方へ突出する円筒状の圧入部１０ｂとを一体的に有する。キングピンキャップ１０の外径ｒ１は、キングピン挿入孔７ａの下側内周面１２の内径ｒ２よりも僅かに大径に形成される。蓋部１０ａは、キングピンキャップ１０をキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４に圧入した状態（以下、圧入状態という。）でキングピン挿入孔７ｂの下方開口１１を下方から塞ぐ。すなわち、キングピンキャップ１０は、キングピン挿入孔７ｂの下側を塞ぐ。圧入部１０ｂは、圧入状態でナックル４の下側アーム部４ｂの下側内周面１２に面接触するキャップ外周面（外周面、一方の面）１６を有する。キャップ外周面１６には、複数（本実施形態では、３つ）の溝（凹部）１７ａ，１７ｂ，１７ｃが形成される。
【００２１】
溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、キャップ外周面１６から径方向内側へ凹んだ状態でキャップ外周面１６の周方向に沿って直線状に全周に亘って延び、蓋部１０ａの中心を含むキングピンキャップ１０の中心線ＣＬ１を中心としてキャップ外周面１６上に円環状に形成される。各溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、互いに上下方向に離間して配置される。すなわち、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、キャップ外周面１６上に上下方向に互いに離間して配置される領域（本実施形態では、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃの全域）をそれぞれ有する。各溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃには、接着剤１８（図２参照）が塗布される。キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂは、各溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃに接着剤１８を塗布した状態でナックル４のキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４に下方開口１１から圧入される。なお、接着剤１８を塗布する位置は、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃに限定されるものではなく、例えば、キャップ外周面１６の溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃ以外の領域やナックル４の下側内周面１２に塗布してもよく、その状態でキングピンキャップ１０をナックル４のキングピン挿入孔７ｂに圧入してもよい。また、本実施形態では、キャップ外周面１６に３つの溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃを設けたが、キャップ外周面１６に設ける溝の数は、２つであってもよいし、又は４つ以上であってもよい。
【００２２】
接着剤１８は、圧入状態で、キングピンキャップ１０のキャップ外周面１６とナックル４の下側内周面１２との間に介在し、キングピンキャップ１０とナックル４とを接着する。なお、図２では、分かり易くするために、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃ内の接着剤１８のみを図示しているが、実際には、接着剤１８は、圧入状態でキングピンキャップ１０のキャップ外周面１６の溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃ以外の領域とナックル４の下側内周面１２との間の成形誤差等による極小の隙間にも介在している。
【００２３】
上記のように構成されたキャップ固定構造では、キングピンキャップ１０のキャップ外周面１６に溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃが形成されるので、ナックル４の下方開口１１からキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４へキングピンキャップ１０を圧入する際に、キャップ外周面１６の溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃに塗布された接着剤１８が、ナックル４の下方開口１１の周縁部やナックル４の下側内周面１２によって削られても、接着剤１８を、圧入状態で溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃとナックル４の下側内周面１２との間の空間内に確実に残存させることができる。このため、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂへのキングピンキャップ１０の圧入部１０ｂの圧入によってキングピンキャップ１０をナックル４に固定（圧着）するとともに、接着剤１８によってもキングピンキャップ１０をナックル４に固定することができる。すなわち、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂへのキングピンキャップ１０の圧入部１０ｂの圧入及び接着剤１８による接着によって、ナックル４からのキングピンキャップ１０の外れを防止することができる。
【００２４】
また、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃが、キャップ外周面１６の周方向に沿って円環状に延びるので、圧着状態で接着剤１８をキャップ外周面１６の全周（周方向の全域）に亘って残存させることができ、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂとナックル４の上側内周面１２とを全周に亘って接着することができる。
【００２５】
また、溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃは、キングピンキャップ１０の中心線ＣＬ１を中心としてキャップ外周面１６上に円環状に形成されるので、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂのキャップ外周面１６に掘削機の刃などを当てた状態で、中心線ＣＬ１を中心としてキングピンキャップ１０を回転させることによって直線状に延びる環状の溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃを形成することができ、加工が容易である。
【００２６】
また、円環状の溝１７ａ，１７ｂ，１７ｃが、キャップ外周面１６上に上下方向に互いに離間して配置されるので、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂをナックル４のキングピン挿入孔７ｂへ圧入する際に上側の溝１７ｃから削られた接着剤１８は、キングピンキャップ１０の圧入に伴ってキングピンキャップ１０と相対的に移動してキャップ外周面１６に沿って中間の溝１７ｂに到達する。更に圧入する際に、中間の溝１７ｂから削られた接着剤１８は、キングピンキャップ１０の圧入に伴ってキングピンキャップ１０と相対的に移動してキャップ外周面１６に沿って下側の溝１７ａに到達する。このため、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂとナックル４との間からの接着剤１８の削げ落ちを抑えることができるので、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂとナックル４との間に接着剤１８を確保して、キングピンキャップ１０の圧入部１０ｂとナックル４とを接着剤１８によって接着して固定することができる。
【００２７】
従って、本実施形態によれば、ナックル４からのキングピンキャップ１０の外れを防止することができる。
【００２８】
なお、本実施形態では、キングピンキャップ１０のキャップ外周面１６に複数の環状の溝（凹部）１７ａ，１７ｂ，１７ｃを設けたが、環状の溝の数は１つであってもよい。この場合であっても、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂへキングピンキャップ１０を圧入する際に接着剤１８が削られても、上記溝とナックル４の下側内周面１２との間の空間内に接着剤１８を残存させることができ、ナックル４からのキングピンキャップ１０の外れを防止することができる。
【００２９】
次に、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施形態では、上記第１実施形態のキングピンキャップ１０とは溝の形状が異なるキングピンキャップ３０を上記第１実施形態のナックル４のキングピン挿入孔７ｂに対して圧入する点が異なり、第１実施形態と同様の構成については、同一の符号を付してその説明を省略する。
【００３０】
図４に示すように、キングピンキャップ３０は、円板状の蓋部３０ａと、蓋部３０ａの外周縁部から上方へ突出する円筒状の圧入部３０ｂとを一体的に有する。キングピンキャップ３０の外径ｒ１は、キングピン挿入孔７ｂの下側内周面１２の内径ｒ２（図２参照）よりも僅かに大径に形成される。蓋部３０ａは、キングピンキャップ３０をキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４に圧入した状態（以下、圧入状態という。）でキングピン挿入孔７ｂの下方開口１１を下方から塞ぐ。すなわち、キングピンキャップ３０は、キングピン挿入孔７ｂの下側を塞ぐ。圧入部３０ｂは、圧入状態でナックル４の下側アーム部４ｂの下側内周面１２に面接触するキャップ外周面（外周面、一方の面）３１を有する。キャップ外周面３１には、複数の溝（凹部）３２が形成される。
【００３１】
複数の溝３２は、キャップ外周面３１から径方向内側へ凹んだ状態で、キャップ外周面３１上を上下方向に対して傾斜した状態で延びる。すなわち、溝３２は、キャップ外周面３１上の所定の位置で上下方向に延びる仮想線Ｌに対して傾斜した状態で延びる。各溝３２は、キャップ外周面３１上に、周方向及び上下方向に互いに離間して配置される。複数の溝３２のうち互いに隣接する位置に配置される溝３２（例えば、図４中の溝３２ａ，３２ｂ）は、互いに上下方向に離間する領域（図４中に示す範囲３３内の領域）をそれぞれ有する。各溝３２には、接着剤３４が塗布される。キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂは、各溝３２に接着剤３４を塗布した状態でナックル４のキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４に下方開口１１から圧入される。なお、図４には、各溝３２のうちの溝３２ｃのみに接着剤３４を塗布した状態を図示したが、実際には、全溝３２に接着剤３４が塗布される。また、接着剤３４を塗布する位置は、溝３２に限定されるものではなく、例えば、キャップ外周面３１の溝３２以外の領域やナックル４の下側内周面１２に塗布してもよく、その状態で、キングピンキャップ３０をナックル４のキングピン挿入孔７ｂに圧入してもよい。
【００３２】
接着剤３４は、圧入状態で、キングピンキャップ３０のキャップ外周面３１とナックル４の下側内周面１２との間に介在し、キングピンキャップ３０とナックル４とを接着する。なお、接着剤３４は、上記第１実施形態の接着剤１８と同様に、圧入状態で、キャップ外周面３１の溝３２とナックル４の下側内周面１２との間の空間に介在し、且つキングピンキャップ３０のキャップ外周面３１の溝３２以外の領域とナックル４の下側内周面１２との間の成形誤差等による極小の隙間にも介在している。
【００３３】
上記のように構成されたキャップ固定構造では、キングピンキャップ３０のキャップ外周面３１に溝３２が形成されるので、ナックル４の下方開口１１からキングピン挿入孔７ｂの大径領域１４へキングピンキャップ３０を圧入する際に、キャップ外周面３１の溝３２に塗布された接着剤３４が、ナックル４の下方開口１１の周縁部やナックル４の下側内周面１２によって削られても、接着剤３４を、圧入状態で溝３２とナックル４の下側内周面１２との間の空間内に確実に残存させることができる。このため、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂへのキングピンキャップ３０の圧入部３０ｂの圧入によってキングピンキャップ３０をナックル４に固定（圧着）するとともに、接着剤３４によってもキングピンキャップ３０をナックル４に固定することができる。すなわち、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂへのキングピンキャップ３０の圧入部３０ｂの圧入及び接着剤３４による接着によって、ナックル４からのキングピンキャップ３０の外れを防止することができる。
【００３４】
また、溝３２は、キャップ外周面３１上を上下方向に対して傾斜した状態で延びる。このため、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂをナックル４のキングピン挿入孔７ｂへ圧入する際に削られる接着剤３４は、キングピンキャップ３０の圧入に伴ってキングピンキャップ３０と相対的に溝３２内を溝３２に沿って圧入部３０ｂの上方から下方へ向かって移動するので、圧入状態で接着剤３４が溝３２内に残存し易い。このように、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂとナックル４との間に接着剤３４を確保することができるので、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂとナックル４とを接着剤３４によって接着して固定することができる。
【００３５】
また、複数の溝３２のうち互いに隣接する位置に配置される溝３２は、互いに上下方向に離間する領域（図４中に示す範囲３３内の領域）をそれぞれ有する。このため、例えば、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂをナックル４のキングピン挿入孔７ｂへ圧入する際に、溝３２ｂの上端側の上記領域から削られた接着剤３４は、キングピンキャップ３０の圧入に伴ってキングピンキャップ３０と相対的に移動してキャップ外周面３１に沿って溝３２ａの下端側の上記領域に到達する。このように、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂとナックル４との間からの接着剤３４の削げ落ちを抑えることができるので、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂとナックル４との間に接着剤３４を確保して、キングピンキャップ３０の圧入部３０ｂとナックル４とを接着剤３４によって接着して固定することができる。
【００３６】
従って、本実施形態によれば、ナックル４からのキングピンキャップ３０の外れを防止することができる。
【００３７】
なお、本実施形態では、キングピンキャップ３０のキャップ外周面３１に複数の溝（凹部）３２を設けたが、溝３２の数は複数に限定されるものではなく、１つであってもよい。この場合であっても、ナックル４の下方開口１１からキングピン挿入孔７ｂへキングピンキャップ３０を圧入する際に接着剤３４が削られても、溝３２とナックル４の下側内周面１２との間の空間内に接着剤３４を残存させることができ、ナックル４からのキングピンキャップ３０の外れを防止することができる。
【００３８】
以上、本発明について、上記実施形態に基づいて説明を行ったが、本発明は上記実施形態の内容に限定されるものではなく、当然に本発明を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実施例および運用技術等は全て本発明の範疇に含まれることは勿論である。
【００３９】
例えば、上記第１実施形態及び上記第２実施形態では、キングピンキャップ１０，３０のキャップ外周面１６，３１上に、線状に延びる溝（凹部）１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，３２を設けたが、図５に示すように、キングピンキャップ（キャップ）４０のキャップ外周面（外周面）４１上の所望の位置に所望の形状の複数の凹部４２を設けてもよい。
【００４０】
また、上記第１実施形態及び上記第２実施形態では、円板状の蓋部１０ａ，３０ａと、蓋部１０ａ，３０ａの外周縁部から上方へ突出する円筒状の圧入部１０ｂ，３０ｂとを一体的に有するキングピンキャップ１０，３０について説明したが、キングピンキャップはこれに限定されるものではない。例えば、図６に示すように、被装着部材（ナックル４）の内部空間（キングピン挿入孔７ｂ）に圧入される圧入部５１と、内部空間の外部に配置されるヘッド部５２とを一体的に有するキングピンキャップ（キャップ）５０であってもよい。或いは、所定の厚みを有する円板状の圧入部のみによって構成されるキングピンキャップであってもよい。
【００４１】
また、上記第１実施形態及び上記第２実施形態では、キングピンキャップ１０，３０のキャップ外周面１６，３１上に溝（凹部）１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，３２を設けたが、図７に示すように、ナックル４のキングピン挿入孔７ｂを区画する内周面（図７では下側内周面１２）に、キングピン挿入孔７ｂの内周面の周方向に沿って円環状に延びる溝（凹部）６１を設けてもよい。なお、キングピン挿入孔７ｂの下側内周面１２に形成される凹部は、上記円環状の溝６１に限定されるものではなく、キングピン挿入孔７ｂの軸方向（所定方向）に対して傾斜する溝など、様々な形状の凹部を適用することができる。
【００４２】
また、上記第１実施形態及び上記第２実施形態では、本発明に係るキャップ固定構造を、ナックル４の下側アーム部４ｂのキングピン挿入孔７ｂに圧入するキングピンキャップ１０，３０の固定構造に適用したが、ナックル４の上側アーム部４ａのキングピン挿入孔７ａに圧入するキングピンキャップの固定構造に適用してもよい。
【００４３】
また、上記第１実施形態及び上記第２実施形態では、本発明に係るキャップ固定構造を、車両１のフロントアクスル２と車輪３側のナックル（被装着部材）４との連結部分に取り付けられるキングピンキャップ（キャップ）１０，３０の固定構造に適用したが、これに限定されるものではない。例えば、本発明に係るキャップ固定構造を、車両のエンジン（被装着部材）に設けられた開口を塞ぐシーリングキャップ（キャップ）の固定構造に適用してもよい。
【符号の説明】
【００４４】
４：ナックル（被装着部材）
７ａ，７ｂ：キングピン挿入孔（内部空間）
１０，３０，４０，５０：キングピンキャップ（キャップ）
１０ｂ，３０ｂ，５１：圧入部
１１：下方開口（一端開口）
１２：下側内周面（内周面）
１６，３１，４１：キャップ外周面（外周面）
１７ａ，１７ｂ，１７ｃ，３２，６１：溝（凹部）
１８，３４：接着剤
４２：凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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