(57)【要約】【課題】透視歪みをさらに改善することができる、ウインドシールドを提供する。【解決手段】本発明に係るウインドシールドは、車両に取付けられるウインドシールドであって、車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有する外側ガラス板と、車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有し、当該第１面と前記外側ガラス板の第２面とが対向するように配置される、内側ガラス板と、前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に挟持される中間膜と、前記外側ガラス板の第１面、及び前記内側ガラス板の第２面の少なくとも一方に、積層された膜と、を備え、前記外側ガラス板は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように形成されており、前記内側ガラス板は、厚みが略一定である平板により形成されており、前記外側ガラス板には、車両への取付時に水平方向に延びる筋目が形成され、前記内側ガラス板には、前記外側ガラス板の筋目と直交する筋目が形成されている。【選択図】図１３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に取付けられるウインドシールドであって、
車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有する外側ガラス板と、
車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有し、当該第１面と前記外側ガラス板の第２面とが対向するように配置される、内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に挟持される中間膜と、
前記外側ガラス板の第１面、及び前記内側ガラス板の第２面の少なくとも一方に、積層された膜と、
を備え、
前記外側ガラス板は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように形成されており、
前記内側ガラス板は、厚みが略一定である平板により形成されており、
前記外側ガラス板には、車両への取付時に水平方向に延びる筋目が形成され、
前記内側ガラス板には、前記外側ガラス板の筋目と直交する筋目が形成されている、ウインドシールド。
【請求項２】
前記膜は、前記内側ガラス板の第２面に積層されている、請求項１に記載のウインドシールド。
【請求項３】
前記膜は、前記外側ガラス板の第１面及び前記内側ガラス板の第２面のうち、前記凹凸の大きい面に積層されている、請求項１に記載のウインドシールド。
【請求項４】
前記膜は、前記外側ガラス板の第１面及び前記内側ガラス板の第２面の両方に積層されている、請求項１に記載のウインドシールド。
【請求項５】
前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板は、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
前記外側ガラス板における前記酸化スズの濃度の低い面が前記第２面を構成し、
前記内側ガラス板における前記酸化スズの濃度が低い面が前記第１面を構成している、請求項１から４のいずれかに記載のウインドシールド。
【請求項６】
前記内側ガラス板の前記第２面に、遮蔽層及びアンテナの少なくとも一方が積層されている、請求項５に記載のウインドシールド。
【請求項７】
前記内側ガラス板は、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
前記内側ガラス板における前記酸化スズの濃度が低い面が前記第２面を構成しており、
前記膜は、前記内側ガラス板の前記第２面に積層されている、請求項１から４のいずれかに記載のウインドシールド。
【請求項８】
カメラによって車外を撮影するための撮影領域が形成されており、少なくとも前記膜は、前記撮影領域に存在する請求項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。
【請求項９】
当該ウインドシールドは、上辺及び下辺を有する矩形状に形成され、
前記撮影領域は、前記上辺付近に形成されている、請求項８に記載のウインドシールド。
【請求項１０】
前記膜は防曇膜である請求項９に記載のウインドシールド。
【請求項１１】
前記膜は、紫外線吸収膜、赤外線吸収膜、防曇膜、撥水性膜、または低反射膜のいずれかであり、
前記膜の膜厚は、前記上辺側にいくにしたがって小さい、請求項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
【請求項１２】
前記外側ガラス板の上辺の厚みは、３ｍｍ以下である、請求項１２に記載のウインドシールド。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウインドシールドに関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッドアップディスプレイ装置が用いられるウインドシールドは、二重像を防止するために、楔形に形成されているのが一般的である。このように、ウインドシールドを楔形にするためには種々の方法があるが、例えば、特許文献１には、中間膜と内側ガラス板の厚みを一定にし、外側ガラス板を楔形に形成したウインドシールドが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第２０１７／１２１５５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、溶融金属上で溶融ガラスを流動させるフロート法でガラス板を製造すると、ガラス板の表面には流動方向に延びる筋目が形成され、この筋目によってガラス板の表面には凹凸が形成される。このような凹凸はガラス板を通して見る像に歪みを生じさせることがあり、このような歪みを透視歪みという。
【０００５】
また、フロート法では、溶融ガラスにおいて溶融金属に接している面をボトム面と称し、それとは反対側の面をトップ面と称するが、トップ面及びボトム面の両方に筋目が形成される。いずれの筋目もピッチは概ね同じであるが、トップ面の筋目の方が、ボトム面の筋目よりも大きい。つまり、トップ面の筋目による凹凸の方が、ボトム面よりも大きい。また、フロート法によれば、筋目とともに、筋目と直交する方向にウネリと称する凹凸も形成される。但し、ウネリのピッチは、筋目よりも大きい。
【０００６】
ここで、上記のような楔形のガラス板には、車両への取付け時に水平方向に延びる筋目が形成される。これは、フロート法により溶融ガラスの流動方向と直交する方向で厚みが変化するからである。但し、ガラス板に水平方向の筋目が形成されると、車両への取付け時に透視歪みが大きくなる。これは、ガラス板は、傾斜させて取付けられるため、水平方向から見ると、筋目のピッチが見かけ上、狭くなるからである。これに対して、このような透視歪みを低減するためには、例えば、両ガラス板の筋目の方向を一致させるとともに筋目の位相を調整することで、外側ガラス板の車外面と内側ガラス板の車内面を概ね平行にする方法がある。あるいは両ガラス板の筋目の方向を直交させ、筋目による凹凸を緩和する方法がある。
【０００７】
ここで、外側ガラス板及び内側ガラス板が、ともに平板であれば、筋目のピッチが同じなので、上記のように筋目の方向を一致させることで透視歪みを抑制できた。しかしながら、外側ガラス板が楔形である場合には、内側ガラス板と筋目のピッチが相違するので、筋目の方向を一致させる方法を採ることができない。一方、両ガラス板の筋目を直交させると、両ガラス板の筋目とウネリのピッチをあわすことができない。つまり、外側ガラス板の車外面と内側ガラス板の車内面を概ね平行にすることができないので、透視歪みを低減することは困難であった。本発明は、この問題を解決するためになされたものであり、透視歪みをさらに改善することができる、ウインドシールドを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
項１．車両に取付けられるウインドシールドであって、
車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有する外側ガラス板と、
車外側を向く第１面、及び車内側を向く第２面を有し、当該第１面と前記外側ガラス板の第２面とが対向するように配置される、内側ガラス板と、
前記外側ガラス板と内側ガラス板との間に挟持される中間膜と、
前記外側ガラス板の第１面、及び前記内側ガラス板の第２面の少なくとも一方に、積層された膜と、
を備え、
前記外側ガラス板は、第１端部及び当該第１端部と対向する第２端部を有し、前記第１端部から第２端部に向かって厚みが薄くなるように形成されており、
前記内側ガラス板は、厚みが略一定である平板により形成されており、
前記外側ガラス板には、車両への取付時に水平方向に延びる筋目が形成され、
前記内側ガラス板には、前記外側ガラス板の筋目と直交する筋目が形成されている、ウインドシールド。
【０００９】
項２．前記膜は、前記内側ガラス板の第２面に積層されている、項１に記載のウインドシールド。
【００１０】
項３．前記膜は、前記外側ガラス板の第１面及び前記内側ガラス板の第２面のうち、前記凹凸の大きい面に積層されている、項１に記載のウインドシールド。
【００１１】
項４．前記膜は、前記外側ガラス板の第１面及び前記内側ガラス板の第２面の両方に積層されている、項１に記載のウインドシールド。
【００１２】
項５．前記外側ガラス板及び前記内側ガラス板は、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
前記外側ガラス板における前記酸化スズの濃度の低い面が前記第２面を構成し、
前記内側ガラス板における前記酸化スズの濃度が低い面が前記第１面を構成している、項１から４のいずれかに記載のウインドシールド。
【００１３】
項６．前記内側ガラス板の前記第２面に、遮蔽層及びアンテナの少なくとも一方が積層されている、項５に記載のウインドシールド。
【００１４】
項７．前記内側ガラス板は、それぞれ、前記第１面及び前記第２面における酸化スズの濃度が相違しており、
前記内側ガラス板における前記酸化スズの濃度が低い面が前記第２面を構成しており、
前記膜は、前記内側ガラス板の前記第２面に積層されている、項１から４のいずれかに記載のウインドシールド。
【００１５】
項８．カメラによって車外を撮影するための撮影領域が形成されており、少なくとも前記膜は、撮影領域に存在する請求項１から７のいずれかに記載のウインドシールド。
【００１６】
項９．当該ウインドシールドは、上辺及び下辺を有する矩形状に形成され、
前記撮影領域は、前記上辺付近に形成されている、項８に記載のウインドシールド。
【００１７】
項１０．前記膜は防曇膜である、請求項９に記載のウインドシールド。
【００１８】
項１１．前記膜は、紫外線吸収膜、赤外線吸収膜、防曇膜、撥水膜、または低反射膜のいずれかであり、
前記膜の膜厚は、前記上辺側にいくにしたがって小さい、項１から６のいずれかに記載のウインドシールド。
【００１９】
項１２．前記外側ガラス板の上辺の厚みは、３ｍｍ以下である、項１２に記載のウインドシールド。
【００２０】
なお、前記外側ガラス板及び内側ガラス板の表面には、前記筋目による凹凸が形成され、前記膜の表面に前記筋目によって形成される凹凸は、当該膜が積層される前記ガラス板の表面の凹凸よりも小さいくすることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明に係るウインドシールドによれば、透視歪みをさらに改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係るウインドシールドの一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】フロートガラス板の製造方法の一例を説明する図である。
【図４】ガラス板の切り出し方法を説明する断面図である。
【図５】フロートガラス板の断面図である。
【図６】図１のウインドシールドの筋目を説明する正面図である。
【図７】図１のウインドシールドの断面図である。
【図８】ガラス板の成形型の平面図である。
【図９】図８の成形型が通過する炉の側面図である。
【図１０】塗布装置の概略図である。
【図１１】フローコート法を説明する図である。
【図１２】ヘッドアップディスプレイ装置の概略図である。
【図１３】機能膜が積層されたウインドシールドの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
＜１．ウインドシールドの概要＞
以下、本発明に係る自動車のウインドシールドの一実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態に係るウインドシールドは、ヘッドアップディスプレイ装置により、照射される光が投影され、情報を表示するために用いられるものである。
【００２４】
図１は、本実施形態に係るウインドシールドの正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係るウインドシールドは、外側ガラス板１と、内側ガラス板２と、これらガラス板１，２の間に配置される中間膜３と、を備えている。そして、このウインドシールドには遮蔽層４が積層されている。以下、各部材について説明する。
【００２５】
＜２．外側ガラス板及び内側ガラス板＞
まず、外側ガラス板１及び内側ガラス板２から説明する。外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。但し、これらのガラス板１、２は、自動車が使用される国の安全規格に沿った可視光線透過率を実現する必要がある。例えば、外側ガラス板１により必要な日射吸収率を確保し、内側ガラス板２により可視光線透過率が安全規格を満たすように調整することができる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの一例を示す。
【００２６】
（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０〜７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６〜２．４質量％
ＣａＯ：７〜１２質量％
ＭｇＯ：１．０〜４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３〜１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８〜０．１４質量％
【００２７】
（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４〜１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０〜２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０〜０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ−Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。
【００２８】
（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５〜８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０〜５質量％
ＣａＯ：５〜１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０〜１８質量％
Ｋ2Ｏ：０〜５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５〜１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０〜２０質量％
ＳＯ3：０．０５〜０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０〜５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ−Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２〜０．０３質量％
【００２９】
外側ガラス板１は、台形状に形成され、上辺１１、下辺１２、右側辺１３、及び左側辺１４を有している。また、外側ガラス板は車外側を向く第１面１０１及び車内側を向く第２面１０２を有しており、これら第１面及び第２面を連結する端面を有している。また、外側ガラス板１は、上辺１１から下辺１２にいくにしたがって、厚みが小さくなるような楔形に形成されている。内側ガラス板２も、同様に、台形状に形成され、上辺２１、下辺２２、右側辺２３、及び左側辺２４を有している。また、内側ガラス板も車外側を向く第１面２０１及び車内側を向く第２面２０２を有しており、これら第１面２０１及び第２面２０２を連結する端面を有している。この内側ガラス板２は、外側ガラス板１と異なり、厚みが一定の平板により形成されている。
【００３０】
そして、外側ガラス板１の第２面１０２と、内側ガラス板２の第１面２０１との間に上述した中間膜３が配置されている。
【００３１】
本実施形態に係るウインドシールドの厚みは特には限定されないが、軽量化の観点からは、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みの合計を、２．４〜５．０ｍｍとすることが好ましく、２．６〜４．６ｍｍとすることがさらに好ましく、２．７〜３．２ｍｍとすることが特に好ましい。このように、軽量化のためには、外側ガラス板１と内側ガラス板２との合計の厚みを小さくすることが必要であるので、各ガラス板１，２のそれぞれの厚みは、特には限定されないが、例えば、以下のように、外側ガラス板１と内側ガラス板２の厚みを決定することができる。なお、ガラス板１，２の厚みは、マイクロメータで測定することができる。
【００３２】
外側ガラス板１は、主として、外部からの障害に対する耐久性、耐衝撃性が必要であり、小石などの飛来物に対する耐衝撃性能が必要である。他方、厚みが大きいほど重量が増し好ましくない。この観点から、外側ガラス板１の厚みは、１．８〜２．３ｍｍとすることが好ましく、１．９〜２．１ｍｍとすることがさらに好ましい。何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。但し、上辺１１が下辺１２よりも厚いため、例えば、上辺１１の厚みを２．５〜５．０ｍｍ，下辺１２の厚みを２．６〜６．７ｍｍとし、上辺１１と下辺１２との厚みの差を０．１〜１．７ｍｍとすることができる。
【００３３】
内側ガラス板２の厚みは、外側ガラス板１と同等にすることができるが、例えば、ウインドシールドの軽量化のため、外側ガラス板１よりも厚みを小さくすることができる。具体的には、ガラスの強度を考慮すると、０．６〜２．３ｍｍであることが好ましく、０．８〜２．０ｍｍであることが好ましく、１．０〜１．４ｍｍであることが特に好ましい。更には、０．８〜１．３ｍｍであることが好ましい。内側ガラス板２についても、何れの厚みを採用するかは、ガラスの用途に応じて決定することができる。
【００３４】
また、本実施形態に係る外側ガラス板１及び内側ガラス板２の形状は、湾曲形状である。ウインドシールドが湾曲形状である場合には、ダブリ量が大きくなると遮音性能が低下するとされている。ダブリ量とは、ウインドシールドの曲げを示す量であり、例えば、ウインドシールドの上辺の中央と下辺の中央とを結ぶ直線を設定したとき、この直線とウインドシールドとの距離のうち最も大きいものをダブリ量と定義する。
【００３５】
ここで、ウインドシールド１の厚みの測定方法の一例について説明する。まず、測定位置については、ウインドシールドの左右方向の中央を上下方向に延びる中央線上の上下２箇所である。測定機器は、特には限定されないが、例えば、株式会社テクロック製のＳＭ−１１２のようなシックネスゲージを用いることができる。測定時には、平らな面にウインドシールドの湾曲面が載るように配置し、上記シックネスゲージでウインドシールドの端部を挟持して測定する。
【００３６】
＜３．外側ガラス板及び内側ガラス板の製造方法＞
次に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の製造方法の一例について、図３を参照しつつ説明する。一例として、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は、フロート法により製造されるフロートガラス板とすることができる。
【００３７】
図３は、フロートガラス板の製造方法を示す図である。図３において、紙面垂直方向が溶融ガラス５５の流動方向、左右方向が溶融ガラス５５の幅方向である。図４においては、溶融ガラス５５の厚さの変化を誇張して示している。
【００３８】
フロート法は、溶融スズなどの溶融金属５４の上に溶融ガラス５５を連続的に供給し、供給した溶融ガラス５５を溶融金属５４の上で流動させることにより帯板状に成形する。このように成形されたガラスをガラスリボン５５と称する。
【００３９】
そして、ガラスリボン５５の幅方向への収縮を抑制するために、ガラスリボン５５の幅方向の両端部は、一対のローラ５６によってそれぞれ押さえられている。これら一対のローラ５６は、ガラスリボン５５の流動方向に間隔をおいて複数設けられている。これら複数対のローラ１６が回転することにより、ガラスリボン５５が下流側に移動する。
【００４０】
ガラスリボン５５は、下流側に向かうにつれて冷却され、冷却固化された上で溶融金属５４から引き上げられる。そして、徐冷された後、切断される。こうして、フロートガラス板が得られる。ここで、フロートガラス板において、溶融金属５４と接触していた面をボトム面と称し、それとは反対の面をトップ面と称することとする。ボトム面及びトップ面は、未研磨であってよい。なお、ボトム面は、溶融金属５４と接していたため、溶融金属５４がスズである場合には、ボトム面に含有される酸化スズの濃度が、トップ面に含有される酸化スズの濃度よりも大きくなる。
【００４１】
図３では、一対のローラ５６がガラスリボン５５を幅方向に引っ張ることで、ガラスリボン５５の厚みが、幅方向の両端部から中央部に向かうほど、大きくなっている。こうして形成されたガラスリボン５５が固化した後に切断すると、外側ガラス板１が得られる。このとき、外側ガラス板の切り出し方は、図４に示すように、２種類ある。まず、図４の右側のように、ガラスリボン５５を、切断面Ｋ１，Ｋ２が鉛直方向に延びるように切断する。これら切断面Ｋ１，Ｋ２は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ａは、切断面Ｋ１，Ｋ２とボトム面とが直交している。もう一つの方法では、図４の左側のように、ガラスリボン５５を、トップ面に対して垂直な切断面Ｋ３，Ｋ４が形成されるように切断する。これら切断面Ｋ３，Ｋ４は、平行に延びており、こうして得られた外側ガラス板１Ｂは、切断面Ｋ３，Ｋ４とトップ面とが直交している。いずれの切断方法を採用するかは、後述するように得られるウインドシードに要求される性能による。いずれにしても、上辺１１の厚みが大きく、下辺１２の厚みが小さくなるような外側ガラス板１が切り出される。
【００４２】
一方、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様にフロート法により形成されるが、公知の方法を用いて内側ガラス板２の厚みは概ね一定に形成される。
【００４３】
また、ガラスリボン５５は、溶融金属５４上を流動するため、その表面には流動方向に延びる複数の筋目が形成される。そして、冷却されたフロートガラス板の表面にもこの筋目が形成される。そして、筋目によって内側ガラス板２の表面には、図５に示すように、筋目の方向に波状の凹凸が形成されている。なお、図５は図３と同様の断面であり、ガラス板の流動方向と直交する断面を示している。同様の凹凸は、外側ガラス板１にも形成される。但し、各ガラス板１，２においては、溶融金属５４に接していたボトム面の凹凸が、トップ面の凹凸よりも小さくなっている。ここで、凹凸が小さいとは、凹凸の最深部と最上部との差が小さいことをいう。また、フロート法により形成されたガラス板の表面には、上記のような筋目に加え、これと直交する方向に延びるウネリも形成される。このウネリは、筋目のピッチよりも大きいピッチを有し、また大きさは筋目の凹凸よりも小さい。
【００４４】
そして、本実施形態では、図６に示すように、外側ガラス板１の筋目と、内側ガラス板２の筋目が直交するようにしている。すなわち、外側ガラス板１の筋目１５０は、上述した方法により、上辺１１及び下辺１２と平行に筋目が延びる。一方、内側ガラス板２は、厚みが一定であり、筋目の方向を調整することができるため、上辺２１から下辺２２に向かって筋目２５０が延びるように、ガラスリボンから切り出す。こうして、後述するように透視歪みが小さくなるように、外側ガラス板１の筋目１５０と内側ガラス板２の筋目２５０が直交したウインドシールドが形成される。
【００４５】
また、本実施形態に係るウインドシールドでは、図７に示すように、外側ガラス板１の第２面１０２及び内側ガラス板２の第１面２０１を、ともにトップ面としている。これにより、外側ガラス板１の第１面１０１、内側ガラス板２の第２面２０２、つまりウインドシールドにおいて外部を向く面の凹凸がともに小さくなるようにしている。なお、図７のウインドシールドは、図の右側が上辺側であり、左側が下辺側である。つまり、外側ガラス板１における筋目の延びる方向は、取付け時に水平方向となる向きである。ウインドシールドは傾斜して取付けられることから、ウインドシールドを水平方向から見た場合、筋目の見かけ上のピッチが狭くなる。これにより、透視歪みは、一般的に大きくなる。
【００４６】
なお、外側ガラス板１の製造においては、成形条件を調整すれば、幅方向の両端部から中央部に向かうほど厚さが大きくなるようにしたり、あるいは幅方向の一端部から他端部に向かうほど厚さが大きくなるようにすることもできる。このようなガラスリボン５５の厚さは、ローラ５６による張力のほか、ローラ５６の周速度などで調整できる。
【００４７】
＜４．中間膜＞
中間膜３は、厚みが概ね一定であり、少なくとも一層で形成されている。一例として、図２の拡大図に示すように、軟質のコア層３１を、これよりも硬質のアウター層３２で挟持した３層で構成することができる。但し、この構成に限定されるものではなく、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される少なくとも１つのアウター層３２とを有する複数層で形成されていればよい。例えば、コア層３１と、外側ガラス板１側に配置される１つのアウター層３２を含む２層の中間膜３、またはコア層３１を中心に両側にそれぞれ２層以上の偶数のアウター層３２を配置した中間膜３、あるいはコア層３１を挟んで一方に奇数のアウター層３２、他方の側に偶数のアウター層３２を配置した中間膜３とすることもできる。なお、アウター層３２を１つだけ設ける場合には、上記のように外側ガラス板１側に設けているが、これは、車外や屋外からの外力に対する耐破損性能を向上するためである。また、アウター層３２の数が多いと、遮音性能も高くなる。
【００４８】
コア層３１はアウター層３２よりも軟質であるかぎり、その硬さは特には限定されない。各層３１，３２を構成する材料は、特には限定されないが、例えば、アウター層３２は、例えば、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）によって構成することができる。ポリビニルブチラール樹脂は、各ガラス板との接着性や耐貫通性に優れるので好ましい。一方、コア層３１は、例えば、エチレンビニルアセテート樹脂（ＥＶＡ）、またはアウター層を構成するポリビニルブチラール樹脂よりも軟質なポリビニルアセタール樹脂によって構成することができる。軟質なコア層を間に挟むことにより、単層の樹脂中間膜と同等の接着性や耐貫通性を保持しながら、遮音性能を大きく向上させることができる。
【００４９】
一般に、ポリビニルアセタール樹脂の硬度は、（ａ）出発物質であるポリビニルアルコールの重合度、（ｂ）アセタール化度、（ｃ）可塑剤の種類、（ｄ）可塑剤の添加割合などにより制御することができる。したがって、それらの条件から選ばれる少なくとも１つを適切に調整することにより、同じポリビニルブチラール樹脂であっても、アウター層３２に用いる硬質なポリビニルブチラール樹脂と、コア層３１に用いる軟質なポリビニルブチラール樹脂との作り分けが可能である。さらに、アセタール化に用いるアルデヒドの種類、複数種類のアルデヒドによる共アセタール化か単種のアルデヒドによる純アセタール化によっても、ポリビニルアセタール樹脂の硬度を制御することができる。一概には言えないが、炭素数の多いアルデヒドを用いて得られるポリビニルアセタール樹脂ほど、軟質となる傾向がある。したがって、例えば、アウター層３２がポリビニルブチラール樹脂で構成されている場合、コア層３１には、炭素数が５以上のアルデヒド（例えばｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−へプチルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド）、をポリビニルアルコールでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂を用いることができる。なお、所定のヤング率が得られる場合は、上記樹脂等に限定されることはい。
【００５０】
また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。
【００５１】
コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。
【００５２】
また、中間膜３の総厚は、特に規定されないが、０．３〜６．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜４．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．６〜２．０ｍｍであることが特に好ましい。また、コア層３１の厚みは、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜０．６ｍｍであることがさらに好ましい。一方、各アウター層３２の厚みは、コア層３１の厚みよりも大きいことが好ましく、具体的には、０．１〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜１．０ｍｍであることがさらに好ましい。その他、中間膜３の総厚を一定とし、この中でコア層３１の厚みを調整することもできる。
【００５３】
コア層３１及びアウター層３２の厚みは、例えば、以下のように測定することができる。まず、マイクロスコープ（例えば、キーエンス社製ＶＨ−５５００）によってウインドシールドの断面を１７５倍に拡大して表示する。そして、コア層３１及びアウター層３２の厚みを目視により特定し、これを測定する。このとき、目視によるばらつきを排除するため、測定回数を５回とし、その平均値をコア層３１、アウター層３２の厚みとする。例えば、ウインドシールドの拡大写真を撮影し、このなかでコア層やアウター層３２を特定して厚みを測定する。
【００５４】
中間膜３の製造方法は特には限定されないが、例えば、上述したポリビニルアセタール樹脂等の樹脂成分、可塑剤及び必要に応じて他の添加剤を配合し、均一に混練りした後、各層を一括で押出し成型する方法、この方法により作成した２つ以上の樹脂膜をプレス法、ラミネート法等により積層する方法が挙げられる。プレス法、ラミネート法等により積層する方法に用いる積層前の樹脂膜は単層構造でも多層構造でもよい。また、中間膜３は、上記のような複数の層で形成する以外に、１層で形成することもできる。
【００５５】
＜５．遮蔽層＞
図１に示すように、このウインドシールドの周縁には、黒などの濃色のセラミックに遮蔽層４が積層されている。この遮蔽層４は、車内また車外からの視野を遮蔽するのであり、ガラス板１，２の４つの辺に沿って積層される周縁部４１と、この周縁部４１において上辺１１、１２の中央付近から下方に延びる延在部４２と、を備えている。そして、この延在部４２には、車内に配置されたカメラによって車外を撮影するための窓部（撮影領域）４３が形成されている。すなわち、この延在部４３には遮蔽層が積層されていない。なお、本実施形態では、遮蔽層４は、内側ガラス板２の第２面２０２に積層されている。
【００５６】
また、遮蔽層４は、セラミック等、種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。
【表１】
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＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛
【００５７】
セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。
【００５８】
なお、セラミックは、上述したガラスリボン５５のボトム面と密着しやすい。これは、ボトム面における酸化スズの濃度が高いからである。したがって、遮蔽層４をセラミックで形成する場合には、ボトム面に形成することが好ましい。
【００５９】
＜６．ウインドシールドの製造方法＞
次に、ウインドシールドの製造方法について説明する。まず、ガラス板の製造ラインについて説明する。
【００６０】
ここで、成形型について、図８を参照しつつ、さらに詳細に説明する。図８は成形型の平面図である。図８に示すように、この成形型８００は、両ガラス板１，２の外形と概ね一致するような枠状の型本体８１０を備えている。この型本体８１０は、枠状に形成されているため、内側には上下方向に貫通する内部空間８２０を有している。そして、この型本体８１０の上面に平板状の両ガラス板１，２の周縁部が載置される。そのため、このガラス板１，２には、下側に配置されたヒータ（図示省略）から、内部空間を介して熱が加えられる。これにより、両ガラス板１，２は加熱により軟化し、自重によって下方へ湾曲することとなる。なお、型本体８１０の内周縁には、熱を遮蔽するための遮蔽板８４０を配置することがあり、これによってガラス板１，２が受ける熱を調整することができる。また、ヒータは、成形型８００の下方のみならず、上方に設けることもできる。
【００６１】
次に、成型方法について、図９を参照しつつ説明する。図９は、成形型が通過する炉の側面図である。まず、湾曲前の外側ガラス板１及び内側ガラス板２に上述した遮蔽層４が積層される。次に、これら外側ガラス板１及び内側ガラス板２は重ね合わされ、上記成形型８００に支持された状態で、図９に示すように、加熱炉８０２を通過する。加熱炉８０２内で軟化点温度付近まで加熱されると、両ガラス板１，２は自重によって周縁部よりも内側が下方に湾曲し、曲面状に成形される。続いて、両ガラス板１，２は加熱炉８０２から徐冷炉８０３に搬入され、徐冷処理が行われる。その後、両ガラス板１，２は、徐冷炉８０３から外部に搬出されて放冷される。なお、これ以外の方法、例えば、プレス加工により、湾曲したガラス板を製造することもできる。
【００６２】
こうして、外側ガラス板１及び内側ガラス板２が成形されると、これに続いて、中間膜３を外側ガラス板１及び内側ガラス板２の間に挟む。中間膜３は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２より、やや大きい形状とする。これにより、中間層３の外縁は、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した状態となる。
【００６３】
次に、両ガラス板１，２、及び中間膜３が積層された積層体を、ゴムバッグに入れ、減圧吸引しながら約７０〜１１０℃で予備接着する。予備接着の方法は、これ以外でも可能であり、次の方法を採ることもできる。例えば、上記積層体をオーブンにより４５〜６５℃で加熱する。次に、この積層体を０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより押圧する。続いて、この積層体を、再度オーブンにより８０〜１０５℃で加熱した後、０．４５〜０．５５ＭＰａでロールにより再度押圧する。こうして、予備接着が完了する。
【００６４】
次に、本接着を行う。予備接着がなされた積層体を、オートクレーブにより、例えば、８〜１５気圧で、１００〜１５０℃によって、本接着を行う。具体的には、例えば、１４気圧で１３５℃の条件で本接着を行うことができる。以上の予備接着及び本接着を通して、中間膜３が、各ガラス板１，２に接着される。次に、外側ガラス板１及び内側ガラス板２からはみ出した中間膜３を切断する。
【００６５】
続いて、ウインドシールドの車内側の面及び車外側の面に、機能膜を形成する。機能膜は、ガラス板に所定の機能を付与するための機能性材料の添加された膜である。機能性膜としては、例えば、紫外線吸収膜、赤外線（ＩＲ）吸収膜、防曇膜、撥水性膜、防汚膜、低反射膜、電磁遮蔽膜、または着色膜などを用いることができる。
【００６６】
以下、図１０及び図１１を参照しつつ、一例として、フローコート法を用いた成膜方法について説明する。両面への機能膜の塗布方法は同じであるため、以下では、一方の面への塗布方法についてのみ説明する。まず、機能膜用塗布液（以下、機能液という）を塗布するための塗布装置について、図１０を参照しつつ説明する。図１０は、塗布装置の概略を示す側面図である。
【００６７】
図１０に示すように、この塗布装置６は、機能液を射出する射出部６１と、この射出部６１を支持しながら移動させるロボットアーム６２と、ウインドシールド１００に送風する送風ユニット（図示省略）と、を備えている。
【００６８】
射出部６１は、ウインドシールド１００の方向を向くノズル６１１と、このノズル６１１を支持する基部６１２とを備えており、この基部６１２には機能液を供給するゴムなどで形成されたチューブ部材６４が連結されている。チューブ部材６４は、機能液を送り出すポンプ（図示省略）等から配送される機能液を射出部６１に供給する。そして、基部６１２を介してノズル６１１とチューブ部材６４とは連通しており、チューブ部材６４により供給される機能液は、ノズル６１１から射出される。
【００６９】
ロボットアーム６２は、射出部６１を支持し、上下左右前後へと三次元的に移動させることができる。また、送風ユニットは、例えば、１又は複数のファンで構成され、機能液が射出された部分に送風するためのユニットである。
【００７０】
次に、上記塗布装置６による機能液の塗布方法について、図１１も参照しつつ説明する。まず、機能液を塗布する対象となるウインドシールド１００を、例えば、立てられた状態で載置し、機能液の塗布を行う車内側の面をノズル６１１に向けて配置する。そして、ノズル６１１から噴射される機能液が図１１に示すような軌跡をたどるように塗布される。
【００７１】
まず、ロボットアーム６２を駆動し、射出部６１のノズル６１１を、機能液が噴射されたときに、右下角部Ａに機能液が当たる位置まで移動させる。そして、ノズル６１１から右下角部Ａへ機能液を噴射した後、ノズル６１１を上方へ移動させ、機能液を右辺１３（２３）に沿って塗布する。そして、塗布位置が右上角部Ｂに到達すると、ノズル６１１を左側に移動させつつ、機能液を上辺１１（２１）に沿って塗布する。このとき、上辺１１（２１）に沿って射出された機能液は下方に流れ落ち、これによって、ウインドシールドの表面に機能液が塗布される。そのため、機能液を直接射出しない部分にも機能液を行き巡らせることができる。
【００７２】
そして、ノズル６１１が、左上角部Ｃに到達すると、ノズル６１１を下方へ移動し、左辺１４（２４）に沿って機能液を塗布する。こうして、機能液の塗布位置が左下角部Ｄに到達すると、ノズル６１１からの機能液の射出を停止する。なお、右辺１３（２３）及び左辺１４（２４）に沿って機能液を塗布しているときも機能液は下方へ流れ落ち、塗布領域が広がる。また、このような機能液の塗布を行っているときには、送風ユニットにより、ウインドシールドに空気を吹き付け、これにより、機能液を乾燥させる。こうして、ウインドシールドにおける車内側の面に機能膜が成膜される。以上の工程により、ウインドシールドが完成する。
【００７３】
なお、フローコート法を用いると、機能膜が下方に流れるため、ガラス板の表面では、上辺１１から下辺１２にいくにしたがって膜厚が大きくなる。これに対して、機能膜の種類によっては、上辺１１側を厚くした方が好ましい場合があるため、そのような膜厚分布にするには、下辺１２が上向きになるようにウインドシールドを支持した状態で、フローコート法により機能膜を塗布することができる。
【００７４】
＜７．ヘッドアップディスプレイ装置＞
次に、ヘッドアップディスプレイ装置について説明する。ヘッドアップディスプレイ装置（ＨＵＤ装置という）は、ウインドシールドに、車速等の情報を投射するものである。しかしながら、このＨＵＤ装置を用いると、ウインドシールドに投影された光により、二重像が形成されることが知られている。すなわち、ウインドシールドの内面で反射することで視認される像と、ウインドシールドの外面で反射することで視認される像とが別々に視認されるため、像が二重になっていた。
【００７５】
これを防止するためには、本実施形態のような外側ガラス板１が楔形のウインドシールドを用いる。すなわち、図１２に示すように、ウインドシールドにおいて、少なくともＨＵＤ装置５００から光が投影される表示領域においては、厚みが下方にいくにしたがって、小さくなるように形成する。これにより、ウインドシールドの内面（内側ガラス板２の第２面２０２）で反射して車内に入射する光と、ウインドシールドの外面（外側ガラス板１の第１面１０１）で反射した後、車内に入射する光とが、概ね一致するため、二重像が解消される。なお、このときのウインドシールド１の楔角α、つまり外側ガラス板１の第１面１０１と第２面１０１とのなす角は、ウインドシールド１の設置角度にもよるが、例えば、０．０１〜０．０４度（０．２〜０．７ｍｒａｄ）とすることができる。
【００７６】
＜８．特徴＞
本実施形態に係るウインドシールドによれば、次のような効果を得ることができる。
（１）図１３に示すように、ウインドシールドの車外側の面１０１及び車内側の面２０２には、機能膜８１、８２が塗布されている。機能膜８１、８２は、粘度にもよるが、塗布時に、各ガラス板１，２の表面に形成されている凹凸の凹部に入りやすい。これにより、各ガラス板１，２の凹部に塗布される機能膜８１，８２の膜厚は大きく、凸部に塗布される機能膜８１，８２の膜厚は小さい傾向にある。その結果、図１３に示すように、機能膜８１，８２の表面に形成される凹凸は、ガラス板１，２の表面に形成される凹凸よりも小さくなる。これにより、透視歪みを小さくすることができる。特に、外側ガラス板１のような楔形のガラス板は、平板状の内側ガラス板２に比べて凹凸が大きい傾向にある。したがって、このような外側ガラス板１に機能膜８１を塗布すると特に有利である。また、上述したように、取付け時に水平方向に延びる外側ガラス板１の筋目は、ウインドシールドが斜めに取付けられることから筋目のピッチが小さくなり、透視歪みが大きくなる。したがって、外側ガラス板の車外側の面に機能膜を塗布することには、この点からも意義がある。但し、図１３は、説明のため、凹凸を誇張した図である。
このように、ガラス板１，２に機能膜を塗布することで、筋目やウネリによる凹凸を緩和し、透視歪みを抑制できるという利点がある。
【００７７】
（２）特に、遮蔽層４に形成された窓部４３は、カメラによる撮影が行われるため、透視歪みを抑制することが特に必要であるが、上記のような機能膜を用いると、窓部４３の凹凸を小さくでき、正確な撮影画像を取得することができる。
【００７８】
（３）なお、フロート法によってガラス板を製造したときの凹凸の大きさ（最深部と最高部との差）は、ＪＩＳＢ０６０１に規定される、粗さ曲線の算術平均高さＲａとして算出することができ、例えば、０．５μｍ以下であることが好ましい。これに対して、例えば、公知のＵＶカット膜により機能膜を構成すると、膜厚は１〜５μｍになるが、機能膜がない場合に比べて、凹凸の大きさ（平均高さＲａ）は小さくなり、０．１〜０．３μｍ程度にすることができる。
【００７９】
（４）本実施形態に係るウインドシールドの車外側の面１０１及び車内側の面２０２には、ボトム面により構成されているため、トップ面に比べて凹凸が小さい。そのため、これらの面に積層される機能膜８１，８２の凹凸も小さくすることができる。その結果、透視歪みをさらに小さくすることができる。
【００８０】
（５）カメラによる撮影が行われる窓部４３が、ガラス板の厚みの大きい上辺１１（２１）側に配置されているため、窓部４３における曇りを防止することができる。すなわち、ガラス板の厚みが大きいと、熱容量が大きいため、温度変化が生じにくく、曇りを抑制することができる。そのため、カメラによる撮影が阻害されるのを防止することができる。
【００８１】
（６）機能膜としては、例えば、紫外線吸収膜、赤外線吸収膜、または低反射膜を用いることができるが、紫外線吸収機能、赤外線吸収機能、低反射機能は、元来、ガラス板も有している機能であり、厚みが大きいほど、その機能は強くなる。したがって、上記のような機能膜を外側ガラス板１に形成する場合、外側ガラス板１は上辺１１側の厚みが大きいため、機能膜の厚みは、上辺１１側が薄く、下辺１２側が厚くなるようにすることもできる。そうすることで、ガラス板の厚みが薄く機能が弱いところは膜で機能を補完する機能を有するウインドシールドにすることができる。例えば、上辺１１側の厚みを１．５μｍ、下辺１２側の厚みを３．０μｍとすることができる。特に、ガラス板１の厚みが３．０ｍｍ以下になると、上記のような機能が低下するため、ガラス板１の厚みの小さい部分の機能膜の膜厚を大きくしておくことが好ましい。
【００８２】
＜９．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。そして、以下に示す複数の変形例は適宜組合わせることが可能である。
【００８３】
＜９−１＞
上記実施形態では、ウインドシールドの車外側の面１０１及び車内側の面２０２に機能膜８１、８２を塗布しているが、特には限定されない。例えば、車内側の面２０２のみでもよい。これは、車外側の面に塗布することは上記のように意義があるものの車外側の面１０１は、機能膜が剥がれやすいからである。あるいは、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の凹凸の大きい面（トップ面）に機能膜を塗布することができる。
【００８４】
＜９−２＞
上述したように、ボトム面がウインドシールドの外面になると透視歪みを抑制できるという利点があるが、セラミックの遮蔽層４を積層するのはボトム面が有利である。したがって、用途に応じて、いずれの面を対向させるかを検討すればよい。例えば、ボトム面同士が対向するように配置することもできる。また、トップ面とボトム面とが対向するように配置することもできる。また、このようなボトム面は、遮蔽層４以外にも、例えば、銅や銀などのアンテナ素子を印刷などで積層するのにも適している。なお、銀については、酸化スズの濃度が高いボトム面に設けると、スズと銀との発色性が高い。
【００８５】
また、例えば、内側ガラス板２のトップ面を車内側に配置した場合には、機能膜を設けることで、車内側の面の凹凸を軽減することができる。このとき、機能膜を、赤外線カット膜（赤外線吸収膜）や紫外線吸収膜とする場合には、トップ面に形成することが好ましいこれは、次の理由による。
【００８６】
一般的に、ボトム面はスズを含有しているため、スズを実質的に含有しないトップ面に比べて屈折率が高い。例えば、ガラス板がソーダライムシリカガラスの場合、具体的にはトップ面の波長５５０ｎｍにおける屈折率が１．５０〜１．５２であるのに対し、ボトム面の波長５５０ｎｍにおける屈折率は１．５３〜１．５５である。例えば、赤外線カット膜（屈折率１．４８〜１．５２）をガラス板の表面に形成する場合、トップ面に形成するとボトム面に形成した場合に比べ、屈折率差を小さくすることができる。その結果、膜が形成されたガラス板表面の反射色が、ガラス板に対する角度によって変化するのを防止することができる。また、ガラス板に対する角度が同じであったとしても、ガラス板の表面に形成された膜に膜厚差があると反射色が変化してしまうおそれがあるが、このような反射色の変化も防止することができる。このように、機能膜をトップ面に形成すると、見栄えの不具合を防止することができる。
【００８７】
＜９−３＞
上記実施形態では、内側ガラス板２の第２面２０２に遮蔽層４を設けているが、これに限定されない。例えば、外側ガラス板１の第２面１０２のみ、あるいは外側ガラス板１の第２面１０２と内側ガラス板２の第２面２０２、など種々の態様が可能である。
【００８８】
＜９−４＞
上記実施形態では、外側ガラス板１を楔形にし、内側ガラス板２を平板にしているが、これを反対にしてもよい。また、内側ガラス板２も外側ガラス板１と同様に楔形に形成することもできる。あるいは、外側ガラス板１及び内側ガラス板２の両方を平板状にすることもできる。
【００８９】
＜９−５＞
遮蔽層４の形状は特には限定されず、種々の形状が可能である。例えば、上記のような延在部４２及び窓部４３を設けず、周縁部４１だけにすることができる。その他、用途に応じて、適宜変更することができる。
【００９０】
＜９−６＞
機能膜を塗布する方法は、特には限定されず、フローコート法以外の方法でも機能膜を塗布することもできる。
【００９１】
＜９−７＞
上記実施形態では、ガラス板の全面に機能膜を塗布しているが、必ずしも全面に塗布する必要はなく、一部であってもよい。例えば、カメラによる撮影を行う窓部にのみ塗布することもできる。
【００９２】
＜９−８＞
外側ガラス板１や内側ガラス板２を楔形状に形成する方法は、特には限定されず、上述した方法以外でも可能である。
【符号の説明】
【００９３】
１  外側ガラス板
２  内側ガラス板
３  中間膜
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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