(57)【要約】【課題】ホースの動きを加味した当該ホースの適切な分析が可能なホース及びホースの管理システムを提供する。【解決手段】ホース20は、ホース本体201と、スリーブ202と、センサ本体部31と固定部32とを備えたセンサ30を備える。センサ本体部31は、ホース本体201の外表面の、スリーブ202の軸方向延在端202eの近傍の位置に配置されている。ホース管理システムは、ホースを管理する。前記システムは、ホース20と、情報処理装置と、を有している。情報処理装置は、センサ30のデータを基に、ホース20の曲げ回数をカウントする。【選択図】図４
2019211015.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホース本体と、
前記ホース本体の端部に固定されたスリーブと、を備えており、
産業機械の可動部位の作動に応じて曲げ変形が繰り返されるホースであって、
前記ホースは、センサを備えており、
前記センサは、前記ホースの曲げ変形を検知するセンサ本体部と、前記センサ本体部と結合して前記ホース本体と前記スリーブとの間で固定されている固定部と、を備えており、
前記センサ本体部は、前記ホース本体の外表面の、前記スリーブの軸方向延在端の近傍の位置に配置されている、ホース。
【請求項２】
前記センサは、歪センサである請求項１に記載のホース。
【請求項３】
前記センサ本体部は前記固定部と別体である請求項１又は２に記載のホース。
【請求項４】
前記センサは、前記ホース本体の曲げ方向外側の当該ホース本体の外表面に配置されている、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のホース。
【請求項５】
前記ホースは、前記産業機械の前記可動部位を作動させる液圧式アクチュエータに接続されており、前記液圧式アクチュエータは、油圧ショベルの油圧シリンダである、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のホース。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれか１項に記載のホースを管理する、ホースの管理システムであって、
前記ホースと、
情報処理装置と、を有し、
前記情報処理装置は、
前記センサのデータを基に、前記ホースの曲げ回数をカウントする、制御部
を有する、ホースの管理システム。
【請求項７】
前記制御部は、前記歪ゲージの前記データから前記ホースに生じる歪を求め、当該歪の増減により、前記ホースの曲げ回数のカウントを行う、請求項６に記載の、ホース管理システム。
【請求項８】
前記制御部は、前記ホースの曲げ回数が予め設定された所定値以上となった場合、前記ホースの耐久性に限界が近づいたと判断する、請求項６又は７に記載の、ホースの管理システム。
【請求項９】
前記制御部は、前記ホースの曲げ回数をカウントするごとに、前記歪ゲージの前記データから前記ホースに生じる歪を求め、前記歪の総和が予め設定された所定値以上となった場合、前記ホースの耐久性に限界が近づいたと判断する、請求項６又は７に記載の、ホースの管理システム。
【請求項１０】
前記制御部は、前記センサの前記データを基に、前記可動部位の作動回数をカウントし、更に、当該作動回数と、前記可動部位に関する物理量であって予め設定された所定物理量との乗算により、当該可動部位の仕事量を見積もる、請求項６乃至９のいずれか１項に記載の、ホースの管理システム。
【請求項１１】
前記制御部は、前記ホースの曲げ回数が、予め設定された所定値以上である場合、又は、前記歪の総和が予め設定された所定値以上である場合、警告を発するようにする、請求項６乃至１０のいずれか１項に記載の、ホースの管理システム。
【請求項１２】
前記制御部は、前記可動部位の前記作動回数が、予め設定された所定作動回数以上である場合、又は、前記可動部位の前記仕事量が、予め設定された所定仕事量以上である場合、警告を発するようにする、請求項１０に記載の、ホースの管理システム。
【請求項１３】
前記制御部は、前記センサの前記データがネットワークを介して入力される、請求項６乃至１２のいずれか１項に記載の、ホースの管理システム。
【請求項１４】
前記制御部は、全地球測位システムを用いて得られた地上位置データを基に、前記産業機械又は前記ホースの地上位置を算出する、請求項６乃至１３のいずれか１項に記載の、ホースの管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホース及びホースの管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のホースの管理システムとしては、例えば、工事現場において、ポリエチレン管（ＰＥ管）と電気融着継手（ＥＦ継手）とを接続するにあたり、バーコードに表示されたＥＦ継手の識別情報と、工事情報とを読み取ると共に、全地球測位システム（ＧＰＳ）を利用して現場位置を検知することにより、配管網としてのデータベースを構築し、施工工事に関連する報告書類を作成するものがある（特許文献１参照。）。
【０００３】
また従来のホースの管理システムとしては、例えば、データ群として、チューブの識別データ、製造データ、操作データのうち、少なくとも１つのデータを保存し、当該データを電子的に読み取り、書き込み、または、更新できるようにしたＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）タグ又はＮＦＣ（Near field communication）タグを用いたものがある（特許文献２参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−２９７７０７号公報
【特許文献２】特表２０１６−５３８４８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一方、近年、従来の事後保全（故障してから事後的に対応する方法）に対して、予防保全が注目されつつある。予防保全では、交換時期等の対応時期を予め設定し、当該対応時期になると強制的に部品交換等を行う。これにより、使用中の故障率を低下させることができる。故障によるダウンタイムの影響が非常に大きいため、このような事が要望されているためである。
【０００６】
ホースが故障するモードの要因として挙げられるのが、ホースの曲げによる繰り返し疲労である。そのため、特に使用条件が厳しい高圧ホースに対しては、ホースの故障検知、より好ましくは、故障直前の検知が期待される。こうした使用条件が厳しい高圧ホースとしては、例えば、油圧ショベルのバケットシリンダ用の油圧ホースが挙げられる。バケットシリンダ用の油圧ホースは、曲げ回数も多く、耐久性が特に重要視される。
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び２に記載の発明は、ホースの動きを加味して、当該ホースの分析を行うことは想定されていない。またバーコード、ＲＦＩＤタグ等ではホースの動きを検知できないため、ホースの動きを加味した適切な分析を行うことが困難である。またホースの動きをセンサ等で検知する場合には、当該センサの設置位置・設置方法によっては、当該センサが剥離し、適切な分析を行うことができなくなる虞がある。
【０００８】
本発明の目的は、ホースの動きを加味した適切な分析が可能なホース及びホースの管理システムを提供することである。本発明は加締め部近傍にセンサが配置されているので、測定途中にセンサが脱落するおそれが非常に小さい。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そこで、本発明に係るホースは、ホース本体と、前記ホース本体の端部に固定されたスリーブと、を備えており、産業機械の可動部位の作動に応じて曲げ変形が繰り返されるホースであって、前記ホースは、センサを備えており、前記センサは、前記ホースの曲げ変形を検知するセンサ本体部と、前記センサ本体部と結合して前記ホース本体と前記スリーブとの間で固定されている固定部と、を備えており、前記センサ本体部は、前記ホース本体の外表面の、前記スリーブの軸方向延在端の近傍の位置に配置されている。なお、本発明において、「前記センサ本体部と結合して」という事項には、「前記センサ本体部の一部として」及び「前記センサ本体部と別体として」という事項が含まれる。本発明に係るホースによれば、当該ホースの動きを加味した適切な分析が可能となる。
【００１０】
本発明に係るホースにおいて、前記センサは、歪センサであることが好ましい。この場合、ホース本体に発生する歪を用いることにより、簡素な構造で安価かつ高精度に、ホースの様々な分析を行うことができる。
【００１１】
本発明に係るホースにおいて、前記センサ本体部は前記固定部と別体とすることができる。この場合、センサの設計自由度を高めることができる。
【００１２】
本発明に係る、ホースにおいて、前記センサは、前記ホースの曲げ方向外側の当該ホース本体の外表面に配置されていることが好ましい。この場合、より精密な分析が可能となる。
【００１３】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記ホースは、前記産業機械の前記可動部位を作動させる液圧式アクチュエータに接続されており、前記液圧式アクチュエータは、油圧ショベルの油圧シリンダとすることができる。この場合、使用条件の厳しい油圧ホースについて、当該油圧ホースの動きを加味した適切な分析が可能となる。
【００１４】
本発明に係る、ホースの管理システムは、上述の各ホースを管理する、ホースの管理システムであって、前記ホースと、情報処理装置と、を有し、前記情報処理装置は、前記センサのデータを基に、前記ホースの曲げ回数をカウントする制御部、を有する。本発明に係る、ホースの管理システムによれば、ホースの動きを加味した当該ホースの適切な分析が可能となる。
【００１５】
本発明に係る、ホース管理システムにおいて、前記制御部は、前記センサの前記データから前記ホースに生じる歪を求め、当該歪の増減により、前記ホースの曲げ回数のカウントを行うことが好ましい。この場合、実際のホースの動きを具体的に加味した当該ホースの分析が可能となる。
【００１６】
本発明に係る、ホースの管理システムは、前記制御部は、前記ホースの曲げ回数が予め設定された所定値以上となった場合、前記ホースの耐久性に限界が近づいたと判断することができる。この場合、ホースの動きを加味した当該ホースの耐久性が予測可能となる。
【００１７】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記ホースの曲げ回数をカウントするごとに、前記センサの前記データから前記ホースに生じる歪を求め、前記歪の総和が予め設定された所定値以上となった場合、前記ホースの耐久性に限界が近づいたと判断することが好ましい。この場合、ホースの耐久性との関連が深い歪の値を考慮することにより、実情に即したホースの分析が可能となる。特に、ホースの曲げ量の総和は、ホースの耐久性との関連が最も深い。このため、前記歪からホースの曲げ量を算出し、前記歪の総和を当該ホースの曲げ量の総和に置き換えた場合、最も実情に即したホースの分析が可能となる。
【００１８】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記制御部は、前記センサの前記データを基に、前記可動部位の作動回数をカウントし、更に、当該作動回数と、前記可動部位に関する物理量であって予め設定された所定物理量との乗算により、当該可動部位の仕事量を見積もることが好ましい。この場合、可動部位の稼働状況を容易に知ることができ、ひいては、産業機械全体の稼働状況を容易に知ることができる。
【００１９】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記制御部は、前記ホースの曲げ回数が、予め設定された所定値以上である場合、又は、前記歪の総和が予め設定された所定値以上である場合、警告を発するようにすることができる。この場合、曲げ回数を考慮した適当な時期に、ホースの分析を促すことができる。
【００２０】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記制御部は、前記可動部位の前記作動回数が、予め設定された所定作動回数以上である場合、又は、前記可動部位の前記仕事量が、予め設定された所定仕事量以上である場合、警告を発するようにすることができる。この場合、可動部位の作動回数又は仕事量を考慮した適当な時期に、ホースの分析を促すことができる。
【００２１】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記制御部は、前記センサの前記データがネットワークを介して入力されるものとすることができる。この場合、前記情報処理装置において、複数の産業機械から抽出された個々のデータを、容易に一括して管理することができる。
【００２２】
本発明に係る、ホースの管理システムにおいて、前記制御部は、全地球測位システムを用いて得られた地上位置データを基に、前記産業機械又は前記ホースの地上位置を算出するものとすることができる。この場合、現場に管理者がいなくても、前記産業機械又は前記ホースの地上位置を特定することができ、当該地上位置に対応したホースの管理を行うことができる。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、ホースの動きを加味した当該ホースの適切な分析が可能なホース及びホースの管理システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】本発明の一実施形態に係る、ホースの管理システムの構成を概略的に示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るホースであって、図１に示す、ホースの管理システムにおける、バケットシリンダホースに適用可能なホースの構成の一例を概略的に示す図である。
【図３】図２に示すホースの要部を拡大して示す斜視図である。
【図４】本発明の他の実施形態に係るホースであって、図１に示す、ホースの管理システムにおける、バケットシリンダホースに適用可能なホースの構成の他の例を、当該ホースの要部を拡大して示す斜視図である。
【図５】図４のホースにおいて、ホース本体にセンサを取り付ける方法を概略的に説明するための要部断面図である。
【図６】図１に示す、ホースの管理システムにおける、情報処理装置の構成を歪計測装置と共に概略的に示す図である。
【図７】図１に示す、ホースの管理システムにおける、情報処理装置の動作であって、ホースの耐久性限界の判断動作の一例を示すフローチャートである。
【図８】図１に示す、ホースの管理システムにおける、情報処理装置の動作であって、産業機械の可動部位に関する仕事量の見積もり動作の一例を示すフローチャートである。
【図９】図１に示す、ホースの管理システムにおける、情報処理装置の警告動作の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係るホースと、当該ホースの管理システムとについて説明する。
【００２６】
図１は、本発明の一実施形態に係る、ホースの管理システム１００（以下、単に「ホース管理システム１００」ともいう。）の構成を概略的に示す図である。ホース管理システム１００は、産業機械１０に配管された高圧ホース（油圧ホース）２０を管理する。高圧ホース２０（以下、単に「ホース２０」ともいう。）は、産業機械１０の可動部位を作動させる液圧式アクチュエータに接続されており、当該可動部位の作動に応じて変形及び復元を繰り返して動かすことができる。ホース管理システム１００は、ホース２０が動くことを想定し、ホース２０の動きを加味した当該ホース２０の適切な分析を可能としたものである。
【００２７】
図１に示すように、ホース管理システム１００は、基本的に、産業機械１０のホース２０に取り付けられた後述するセンサ３０（図２〜図５参照）と、情報処理装置４０と、を有している。本実施形態では、ホース管理システム１００は、更に、表示端末５０と、ＧＰＳ（全地球測位システム）６０と、を有している。表示端末５０は、メーカー（ホース製造業者）側、顧客（使用者）側、リース（販売店）側のそれぞれが所持することができる。表示端末５０としては、例えば、パーソナルコンピュータ、スマートフォンが挙げられる。
【００２８】
産業機械１０としては、例えば、建設機械・農業機械・工作機械が挙げられる。建設機械としては、例えば、油圧ショベル、ホイールローダが挙げられる。農業機械としては、例えば、コンバインが挙げられる。工作機械としては、例えば、組立ロボット、溶接ロボット、ＮＣ工作機械が挙げられる。本実施形態では、産業機械１０は、油圧ショベル１０ａである。本実施形態において、ホース管理システム１００は、複数の油圧ショベル１０ａを一括に管理している。なお、図１には、産業機械１０として、２つの油圧ショベル１０ａが例示されている。
【００２９】
本実施形態では、油圧ショベル１０ａは、それぞれ、ブーム１１、アーム１２、バケット１３及び車両本体１４を有している。本実施形態では、ブーム１１、アーム１２及びバケット１３は、それぞれ、油圧ショベル１０ａの可動部位である。ブーム１１は、車両本体１４に対して回動可能に取り付けられている。またアーム１２は、ブーム１１に対して回動可能に取り付けられている。更にバケット１３は、アーム１２に対して回動可能に取り付けられている。
【００３０】
また本実施形態では、油圧ショベル１０ａは、ブームシリンダ１５、アームシリンダ１６及びバケットシリンダ１７を有している。本実施形態では、ブームシリンダ１５、アームシリンダ１６及びバケットシリンダ１７は、それぞれ、液圧式アクチュエータである。ブームシリンダ１５は、車両本体１４に対してブーム１１を作動させる。アームシリンダ１６は、ブーム１１に対してアーム１２を作動させる。バケットシリンダ１７は、アーム１２に対してバケット１３を作動させる。
【００３１】
更に本実施形態では、油圧ショベル１０ａは、ホース２０として、ブームシリンダ用のホース（以下、「ブームシリンダホース」ともいう。）２１、アームシリンダ用のホース（以下、「アームシリンダホース」ともいう。）２２及びバケットシリンダ用のホース（以下、「バケットシリンダホース」ともいう。）２３を有している。ブームシリンダホース２１、アームシリンダホース２２及びバケットシリンダホース２３は、それぞれ、可撓性を有する高圧ホースである。ブームシリンダホース２１は、ブーム１１を作動させるブームシリンダ１５に接続されており、ブームシリンダ１５に、ブーム１１を作動させるための作動油を供給する。ブームシリンダホース２１は、ブーム１１の作動に応じて変形及び復元が可能である。アームシリンダホース２２は、アーム１２を作動させるアームシリンダ１６に接続されており、アームシリンダ１６に、アーム１２を作動させるための作動油を供給する。アームシリンダホース２２は、アーム１２の作動に応じて変形及び復元が可能である。バケットシリンダホース２３は、バケット１３を作動させるバケットシリンダ１７に接続されており、バケットシリンダ１７に、バケット１３を作動させるための作動油を供給する。バケットシリンダホース２３は、バケット１３の作動に応じて、基本的に一定方向への曲げ変形及び復元が可能である。
【００３２】
ここで、バケットシリンダホース２３を一例として、本発明の一実施形態に係るホース２０について説明する。
【００３３】
図２は、本実施形態に係るホース２０であって、ホース管理システム１００における、バケットシリンダホース２３の構成の一例を概略的に示す図である。図２のホース２０は、産業機械１０の可動部位の作動に応じて曲げ変形が繰り返される。本実施形態では、ホース２０は、油圧ショベル１０ａの可動部位の作動に応じて曲げ変形が繰り返されるバケットシリンダホース２３である。
【００３４】
図２に示すように、ホース２０は、ホース本体２０１と、２つのスリーブ２０２とを備えている。ホース本体２０１は、曲げ変形及び復元が可能な可撓性を有した筒状部材である。本実施形態では、ホース本体２０１の内側には、高圧の作動油を流通させることができる。スリーブ２０２は、ホース本体２０１の端部に固定されている。詳細には、スリーブ２０２は、ホース本体２０１の外表面であって、当該ホース本体２０１の端部に固定されている。
【００３５】
ホース２０は、更にセンサ３０を備えている。センサ３０は、ホース２０の曲げ変形を検知するセンサ本体部３１と、センサ本体部３１と結合してホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている固定部３２と、を備えている。固定部３２は、例えば、後述するように、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間でかしめられることにより、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている。或いは、固定部３２は、例えば、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で接着されることにより、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定することもできる。これにより、センサ本体部３１は、ホース本体２０１の外表面の、スリーブ２０２の軸方向延在端２０２ｅの近傍の位置に配置される。本実施形態では、前記近傍としては、例えば、２つのスリーブ２０２の間の領域のホース本体２０１のうち、当該領域のホース本体２０１の中心よりもいずれか一方のスリーブ２０２側であって、更に、当該領域のホース本体２０１の、４分の一の領域が好ましい。より好ましい前記近傍としては、前記領域のホース本体２０１の、８分の一の領域が挙げられる。
【００３６】
本実施形態では、センサ３０は、歪センサである。図３に示すように、センサ３０は、歪ゲージ３０１で構成されている。歪ゲージ３０１は、薄肉の電気絶縁体（例えば、薄肉の樹脂）３０２と、当該電気絶縁体３０２上に配置された薄肉の歪測定部（例えば、金属箔）３０３と、で構成されている。本実施形態では、電気絶縁体３０２及び歪測定部３０３は、センサ本体部３１を構成している。センサ本体部３１は、センサ本体を有している。本実施形態では、センサ本体は、歪測定部３０３である。また本実施形態では、固定部３２は、電気絶縁体３０２で構成されている。本実施形態では、固定部３２は、センサ本体部３１の一部として、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている。即ち、図３のセンサ３０では、センサ本体部３１及び固定部３２の全体が歪ゲージ３０１として構成されている。
【００３７】
センサ３０の固定部３２は、変形及び復元が可能な可撓性を有している。センサ３０において、固定部３２は、当該固定部３２の形状を維持しつつ変形及び復元が可能な材料で構成することが好ましい。固定部３２は、例えば、ホース本体２０１と同一の材料で構成することができる。またセンサ本体部３１は、ホース本体２０１に対して接着剤等を用いて接着することが好ましい。
【００３８】
本実施形態では、ホース２０が曲げによって変形を生じると、センサ３０の歪測定部３０３において、当該歪測定部３０３の電気抵抗が変化する。本実施形態では、センサ３０は、歪測定部３０３の電気抵抗の変化から、ホース本体２０１に生じた歪εを検知し、当該歪εを測定することができる。
【００３９】
またセンサ３０は、固定部３２をセンサ本体部３１と別体として、当該固定部３２をセンサ本体部３１と結合させることができる。
【００４０】
図４は、本発明の他の実施形態に係るホース２０であって、ホース管理システム１００における、バケットシリンダホース２３に適用可能なホース２０の構成の他の例を、当該ホース２０の要部を拡大して示す斜視図である。なお、図４において、他の図面と実質的に同一の部分は、同一の符号をもって、その説明を省略する。
【００４１】
図４のセンサ３０は、図２のセンサ３０と同様、歪センサである。図４のセンサ３０は、センサ本体部３１に歪ゲージ３０１を備えている。本実施形態では、センサ本体部３１は、歪ゲージ３０１と、カバー３０４と、で構成されている。本実施形態では、カバー３０４は、歪ゲージ３０１の歪測定部３０３を被覆している。言い換えれば、センサ本体部３１は、電気絶縁体３０２と、歪測定部３０３と、カバー３０４と、で構成されている。本実施形態では、固定部３２は、センサ本体部３１のカバー３０４と結合している。即ち、本実施形態では、固定部３２は、センサ本体部３１と別体として、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている。固定部３２の材質としては、図３のセンサ３０の固定部３２と同様の材質を採用することが好ましい。
【００４２】
ここで、図４のホース２０を参照して、ホース本体２０１にセンサ３０を取り付ける方法の一例を概略的に説明する。図５は、図４のホース２０において、ホース本体２０１にセンサ３０を取り付ける方法を概略的に説明するための要部断面図である。
【００４３】
図５に示すように、ホース２０において、ホース本体２０１としては、例えば、複数の層で構成された積層ホースが挙げられる。積層ホースは、少なくとも２つ以上の層で構成されている。本実施形態では、ホース本体２０１は、耐油性合成ゴムからなる内筒２０１ａと、耐摩耗性合成ゴムからなる外筒２０１ｂとを備えている。また本図では省略しているが、内筒２０１ａと外筒２０１ｂの間に例えば金属からなるワイヤ補強層等を配置する事もできる。なお、本発明に従えば、ホース２０は、１つの層のみで構成された単層ホースとすることもできる。
【００４４】
また図５に示すように、ホース２０において、スリーブ２０２としては、口金（接続用金具）Ｃの外筒が挙げられる。口金Ｃは、スリーブ２０２に対して同軸上に配置された内筒２０３を備えている。内筒２０３は、ホース本体２０１の内側に圧入することができる。また内筒２０３は、スリーブ２０２との間に筒状の隙間Ｇを形成している。隙間Ｇには、ホース本体２０１の端部を挿入することができる。
【００４５】
本実施形態において、ホース本体２０１にセンサ３０を取り付けるには先ず、ホース本体２０１の端部であって、当該ホース本体２０１の外表面に、センサ３０を配置する。センサ３０が配置されるホース本体２０１の端部領域は、スリーブ２０２の軸方向寸法等に応じて適宜設定することができる。
【００４６】
次いで、ホース本体２０１の端部に対して口金Ｃを取り付ける。口金Ｃは、図５に示すように、センサ３０の固定部３２がホース本体２０１とスリーブ２０２との間に介在するように取り付ける。その後、スリーブ２０２をホース本体２０１に向かって径方向内側にかしめる。好ましくは、スリーブ２０２は全周にわたってかしめられる。これにより、図４等に示すように、センサ本体部３１は、スリーブ２０２の軸方向延在端２０２ｅの近傍のホース本体２０１の位置にあって、当該ホース本体２０１の外表面に固定される。
【００４７】
更に図６に示すように、本実施形態では、センサ３０は、記録計３３に接続されている。記録計３３は、有線方式又は無線方式により、センサ本体部３１に接続することができる。本実施形態では、例えば、図２及び図３に示すように、記録計３３は、リード線Ｌを介してセンサ本体部３１の歪測定部３０３に接続されている。また本実施形態では、記録計３３は、データロガー３３ａである。データロガー３３ａは、センサ３０で計測した各種データを収集・記録する。本実施形態では、データロガー３３ａは、有線方式又は無線方式により、記録した各種データを出力することができる。
【００４８】
本実施形態では、図６に示すように、センサ３０の前記データは、記録計３３を介して情報処理装置４０に入力される。本実施形態では、情報処理装置４０は、入力部４１と、記憶部４２と、制御部４３と、出力部４４と、を有している。
【００４９】
図１に示すように、本実施形態では、情報処理装置４０は、ネットワークに接続されている。また本実施形態では、前記ネットワークには、表示端末５０及びＧＰＳ６０が接続されている。前記ネットワークは、無線方式又は有線方式の通信網である。本実施形態では、センサ３０の前記データは、前記ネットワークを介して情報処理装置４０の入力部４１に入力される。前記ネットワークとしては、例えば、インターネット、通信衛星を使用した衛星通信が挙げられる。前記ネットワークは、専用線、公衆回線を問わない。
【００５０】
本実施形態では、情報処理装置４０は、メーカー側で使用される。情報処理装置４０の具体例としては、サーバ、パーソナルコンピュータ等の、コンピュータが挙げられる。本実施形態では、情報処理装置４０は、サーバである。
【００５１】
図６を参照すると、入力部４１には、センサ３０のデータが入力される。本実施形態では、前記データには、センサ３０が測定した歪の値εの他、センサ３０が歪εを検出したタイミング、当該歪εの検出間隔等が含まれる。本実施形態では、上述のとおり、前記データは記録計３３を介して入力部４１に入力される。
【００５２】
入力部４１は、センサ３０の前記データを制御部４３に入力する。入力部４１の具体例としては、入出力インターフェース及び主記憶装置（メインメモリ）である。出力部４４は、制御部４３により処理された演算結果と、記憶部４２に格納されたデータとを表示端末５０に出力することができる。出力部４４の具体例としては、入出力インターフェース及び主記憶装置（メインメモリ）である。
【００５３】
記憶部４２は、センサ３０の前記データに基づく演算に必要な情報を記憶している。本実施形態では、記憶部４２は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０であって予め設定された所定値Ｎ１と、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０であって予め設定された所定値Ｎ２と、産業機械１０の可動部位に関する物理量ＰＱであって予め設定された所定物理量ＰＱ１と、前記可動部位の作動回数ＮＷであって予め設定された所定作動回数ＮＷ１と、前記可動部位の仕事量ＷＬであって予め設定された所定仕事量ＷＬ１と、を記憶している。
【００５４】
また本実施形態では、記憶部４２は、センサ３０の前記データ、前記データを基に演算を行った結果等の、情報を記憶している。本実施形態では、記憶部４２において、センサ３０の前記データ及び前記演算結果は、個々の産業機械１０について、当該産業機械１０のそれぞれに対応させてデータベース化されている。即ち、本実施形態では、記憶部４２は、個々の産業機械１０について、当該産業機械１０のそれぞれに応じた個別のデータベースを有している。データベースの情報は、各データベースの間で共有することができる。
【００５５】
本実施形態では、記憶部４２は、第１記憶部４２ａと、第２記憶部４２ｂとを有している。本実施形態では、第１記憶部４２ａには、センサ３０の前記データに基づく演算に必要な情報が記憶・格納されている。また本実施形態では、第２記憶部４２ｂには、前記データベースが記憶・格納されている。
【００５６】
記憶部４２の具体例としては、ハードディスク等の補助記憶装置が挙げられる。本実施形態では、記憶部４２は、１つの補助記憶装置で構成されている。本実施形態では、前記補助記憶装置の記憶領域は仮想的に、２つの記憶領域に分けられている。これにより、前記２つの記憶領域の一方が第１記憶部４２ａを構成し、前記２つの記憶領域の他方が第２記憶部４２ｂを構成している。或いは、記憶部４２は、物理的に分けられた２つの補助記憶装置とすることができる。この場合、前記２つの補助記憶装置の一方が第１記憶部４２ａを構成し、前記２つの補助記憶装置の他方が第２記憶部４２ｂを構成する。
【００５７】
制御部４３は、センサ３０の前記データに基づいて、様々な演算処理を行い、前記データベースの前記情報を更新する。制御部４３の具体例としては、ＣＰＵが挙げられる。
【００５８】
制御部４３は、センサ３０の前記データを基に、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントする。これにより、ホース２０の動きを加味した当該ホース２０の適切な分析が可能となる。本実施形態では、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が所定値Ｎ１以上となった場合、ホース２０が所定の回数以上に動作したとして、当該ホース２０の耐久性に限界が近づいたと判断する。この場合、ホース２０の動きを加味した当該ホース２０の耐久性を予測可能となる。特にホース２０に生じる歪εは、当該ホース２０の曲げ等の変形及び復元に応じて上下に変化する。このため、センサ３０を用いてホース２０に生じる歪εの変化（増減）を測定すれば、ホース２０の曲げ回数を容易に算出することができる。また、ホース２０の曲げ量Ｌは、ホース２０に生じる歪εの量から算出することができる。例えば、ホース２０の曲げ量Ｌは、ホース２０に生じる歪εから、予め当該歪εとホース２０の曲げ量Ｌとの関係を調べておけば、この関係から、ホース２０に生じる歪εに対応するホース２０の曲げ量Ｌとして求めることができる。従って、ホース２０の曲げ量Ｌは、歪ゲージ３０を用いて求められた歪εの量から算出することができる。
【００５９】
なお、ホース２０の曲げ変形は、当該ホース２０の外表面に向かうに従って大きくなる。本実施形態では、センサ３０はホース２０の外表面に配置されている。このため、ホース２０の耐久性の限界をより精密に予測することができる。
【００６０】
図７は、ホース管理システム１００における、情報処理装置４０の動作であって、ホース２０の耐久性限界の判断動作の一例を示すフローチャートである。図７の処理は、センサ３０の前記データが情報処理装置４０の入力部４１に入力されたことをトリガーに開始されるものとする。
【００６１】
制御部４３は、センサ３０の前記データの入力をトリガーにして、記憶部４２から前回までのホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)と、前回までのホース２０の歪εの総和Σε(old)と、前回までのホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬ(old)と、の少なくともいずれか１つを取得する（ステップ１０１）。本実施形態では、前回までの、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)、ホース２０の歪εの総和Σε(old)及びホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬ(old)は、第２記憶部４２ｂの前記データベースに記憶されている。前回までの、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)、ホース２０の歪εの総和Σε(old)及びホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬ(old)は、前記データベースから前記メインメモリを介して制御部４３に読み込まれる。本実施形態では、前回までのホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)として、前回までのバケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３(old)を取得することができる。加えて、本実施形態では、前回までのホース２０の歪εの総和Σε(old)として、前回までのバケットシリンダホース２３の歪ε２３の総和Σε２３(old)を取得することができる。更に、本実施形態では、前回までのホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬ(old)として、前回までのバケットシリンダホース２３の曲げ量Ｌ２３の総和ΣＬ２３(old)を取得することができる。
【００６２】
次いで、制御部４３は、センサ３０の前記データを基に、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントする（ステップ１０２）。制御部４３は、例えば、センサ３０の前記データから歪εを求め、当該歪εに基づいて、最新のホース２０の曲げ回数Ｎ２０を算出する。具体例としては、制御部４３は、センサ３０の前記データから求められた歪εが増加し、その後、減少した場合、ホース２０が１回曲がったと判断する。制御部４３は、歪εの値が増減すると、その度、前回までのホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)を１つずつインクリメントする。これにより、制御部４３は、センサ３０の前記データから求めた歪εに基づいて、最新のホース２０の曲げ回数Ｎ２０を算出することができる。なお、歪εの増減は、ホース２０を僅かに動かすことでも生じ得る。こうした僅かに生じる歪εの増減は、排除することが好ましい。このため、本実施形態では、歪εの増減が所定値ε０の範囲を超える場合のみ、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０のカウントを行うことが好ましい。また本実施形態では、ホース２０の歪εとして、バケットシリンダホース２３の歪ε２３を用い、前回までのバケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３(old)から、最新のバケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３を算出する。
【００６３】
或いは、制御部４３は、センサ３０の前記データからセンサ３０の作動回数（センサ３０からのデータ入力回数）Ｎ３０を求め、当該センサ３０の作動回数Ｎ３０に基づいて、最新のホース２０の曲げ回数Ｎ２０を算出することもできる。具体例としては、制御部４３は、センサ３０が作動して当該センサ３０の前記データが入力されると、ホース２０が１回曲がったと判断する。制御部４３は、センサ３０が作動する度、前回までのホース２０の曲げ回数Ｎ２０(old)を１つずつインクリメントする。これにより、制御部４３は、センサ３０の前記データから求めたセンサ３０の作動回数Ｎ３０に基づいて、最新のホース２０の曲げ回数Ｎ２０を算出することができる。なお、センサ３０の作動回数Ｎ３０からホース２０の曲げ回数Ｎ２０を算出する場合、上述のとおり、歪εの増減を考慮することで、ホース２０が僅かしか動いていない場合をホース２０の曲げ回数Ｎ２０から排除することができる。本実施形態でも、バケットシリンダホース２３の歪ε２３を用いて、最新のバケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３を算出する。
【００６４】
また制御部４３は、記憶部４２から、予め設定された所定値Ｎ１を取得する（ステップ１０３）。所定値Ｎ１は、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。本実施形態では、所定値Ｎ１は、第１記憶部４２ａに記憶されている。所定値Ｎ１は、前記メインメモリを介して制御部４３に読み込まれる。加えて、本実施形態では、制御部４３は、記憶部４２から、予め設定された所定値Σε１を取得する（ステップ１０３）。所定値Σε１は、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。本実施形態では、所定値Σε１は、第１記憶部４２ａに記憶されている。所定値Σε１は、前記メインメモリを介して制御部４３に読み込まれる。なお、ステップ１０３は、ステップ１０１と同時に、ステップ１０１に引き続いて、又は、ステップ１０１の前に実行することができる。
【００６５】
次いで、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が所定値Ｎ１以上となったかどうかを判断する（ステップ１０４）。ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が所定値Ｎ１以上となった場合、ホース２０の耐久性に限界が近づいたと判断する（ステップ１０５）。これに対し、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が所定値Ｎ１未満である場合、ホース２０の耐久性に限界がきていないと判断する（ステップ１０６）。本実施形態では、バケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３が所定値Ｎ１以上となったかどうかを判断する（ステップ１０４）。これにより、バケットシリンダホース２３の耐久性に限界が近づいているかどうかを判断できる（ステップ１０５及び１０６）。
【００６６】
上述のとおり、本実施形態によれば、制御部４３は、ホース２０の耐久性に影響を与える当該ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントし、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が所定値Ｎ１以上となった場合、ホース２０の耐久性に限界がきていると判断することができる。これにより、ホース２０の動きを加味した当該ホース２０の適切な分析が可能となる。本実施形態では、バケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３が所定値Ｎ１以上となった場合、バケットシリンダホース２３の耐久性に限界が近づいたと判断する。この場合、バケットシリンダホース２３の動きを加味した当該バケットシリンダホース２３の耐久性を予測可能となる。
【００６７】
特に、本実施形態によれば、バケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３をバケット１３による掘削回数と推定することができる。このようにバケット１３による掘削回数を推定すれば、バケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３を基に、バケット１３による掘削回数を見積もることができる。特にタイマーを用いた制御を行った場合、任意の期間内の総掘削回数を見積もることができる。例えば、本実施形態では、１日の掘削回数を見積もることができる。
【００６８】
また、本実施形態において、制御部４３は、センサ３０の前記データからホース２０に生じる歪εを求め、当該歪εの増減により、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０のカウントを行う。この場合、実際のホース２０の動きを具体的に加味した当該ホース２０の耐久性を予測可能となる。従って、本実施形態によれば、実際のホース２０の動きを具体的に加味した当該ホース２０の分析が可能となる。特に、本実施形態では、歪εの増減が所定値ε０の範囲を超える場合のみ、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０のカウントを行う。この場合、ホース２０の耐久性をより実情に即して予測可能となる。
【００６９】
さらに本実施形態では、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、センサ３０を用いて求められたホース２０に生じる歪εの総和Σεを算出する（ステップ１０２）。具体例としては、制御部４３は、センサ３０を用いて求められた最新の歪εを、前回までのホース２０の歪εの総和Σε(old)に加算することにより、最新の歪εの総和Σεを算出する。これにより、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、センサ３０の前記データからホース２０に生じる歪εを求め、歪εの総和Σεを算出することができる。本実施形態では、ホース２０の歪εとして、バケットシリンダホース２３の歪ε２３を用い、前回までのバケットシリンダホース２３の歪ε２３の総和Σε２３(old)から、最新のバケットシリンダホース２３の歪εの総和Σε２３を算出する。
【００７０】
本実施形態では、図５の処理において、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、センサ３０の前記データからホース２０に生じる歪εを求め、歪εの総和Σεが予め設定された所定値Σε１以上となったかどうかを判断することが好ましい（ステップ１０４）。この場合、歪εの総和Σεが所定値Σε１以上となった場合、ホース２０の耐久性に限界が近づいたと判断する（ステップ１０５）。これに対し、歪εの総和Σεが所定値Σε１未満である場合、ホース２０の耐久性に限界がきていないと判断する（ステップ１０６）。本実施形態では、バケットシリンダホース２３の歪ε２３の総和Σε２３が所定値Σε１以上となったかどうかを判断する（ステップ１０４）。これにより、バケットシリンダホース２３の耐久性に限界が近づいているかどうかを判断できる（ステップ１０５及び１０６）。
【００７１】
歪εの値は、ホース２０の動きに影響される。このため、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに加算される歪εの総和Σεは、ホース２０の耐久性との関連が深い。このため、本実施形態において、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、センサ３０の前記データから歪εを求め、当該歪εの総和Σεを基準に、ホース２０の耐久性を判断すれば、ホース２０の耐久性をより実情に即して予測可能となる。従って、本実施形態によれば、ホース２０の耐久性との関連が深い歪の値を考慮することにより、実情に即したホース２０の分析が可能となる。
【００７２】
更に、ホース２０の曲げ量Ｌも、ホース２０の動きに影響される。ホース２０の曲げ量Ｌは、ホース２０に生じる歪εの量を測定することにより、当該歪εから算出することができる。ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに加算される曲げ量Ｌの総和ΣＬは、当該ホース２０の耐久性との関連が最も深い。このため、歪εの総和Σεを曲げ量Ｌの総和ΣＬに置き換えた場合、ホース２０の耐久性を最も実情に即して予測可能となる。従って、歪εからホース２０の曲げ量Ｌを算出し、歪εの総和Σεを当該ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬに置き換えた場合、最も実情に即したホース２０の分析が可能となる。
【００７３】
本実施形態では、図５の処理において、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、センサ３０の前記データからホース２０の曲げ量Ｌを求め、当該ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬが予め設定された所定値ΣＬ１以上となったかどうかを判断することが好ましい（ステップ１０４）。この場合、ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬが所定値ΣＬ１以上となった場合、ホース２０の耐久性に限界が近づいたと判断する（ステップ１０５）。これに対し、ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬが所定値ΣＬ１未満である場合、ホース２０の耐久性に限界がきていないと判断する（ステップ１０６）。本実施形態では、バケットシリンダホース２３の曲げ量Ｌ２３の総和ΣＬ２３が所定値ΣＬ１以上となったかどうかを判断する（ステップ１０４）。これにより、バケットシリンダホース２３の耐久性に限界が近づいているかどうかを判断できる（ステップ１０５及び１０６）。
【００７４】
本実施形態では、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、歪ゲージ３０を用いて求められたホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬを算出する（ステップ１０２）。具体例としては、制御部４３は、歪ゲージ３０を用いて求められた最新の曲げ量Ｌを、ステップ101にて取得した、前回までのホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬ(old)に加算することにより、最新の曲げ量Ｌの総和ΣＬを算出する。これにより、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０をカウントするごとに、歪ゲージ３０の前記データからホース２０に生じる曲げ量Ｌを求め、ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬを算出することができる。なお、本実施形態では、制御部４３は、記憶部４２から、予め設定された所定値ΣＬ１を取得する（ステップ１０３）。
【００７５】
また本実施形態において、制御部４３は、センサ３０の前記データを基に、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷをカウントし、更に、当該作動回数ＮＷと、前記可動部位に関する物理量ＰＱであって予め設定された所定物理量ＰＱ１との乗算により、当該可動部位の仕事量ＷＬを見積もることができる。この場合、産業機械１０の可動部位の稼働状況を容易に知ることができ、ひいては、産業機械１０全体の稼働状況を容易に知ることができる。ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が多いということは、産業機械１０の可動部位がそれだけ作業を行ったことを意味する。言い換えれば、産業機械１０の可動部位の単位仕事量（作動回数１回のあたりの仕事量）が分かれば、産業機械１０の可動部位の全仕事量も容易に見積もることができる。
【００７６】
図８は、ホース管理システム１００における、情報処理装置４０の動作であって、産業機械１０の可動部位に関する仕事量の見積もり動作の一例を示すフローチャートである。図８の処理は、センサ３０の前記データが情報処理装置４０の入力部４１に入力されたことをトリガーに開始されるものとする。
【００７７】
制御部４３は、センサ３０の前記データの入力をトリガーにして、記憶部４２から、産業機械１０の可動部位における、前回までの作動回数ＮＷ(old)を取得する（ステップ２０１）。本実施形態では、前回までの作動回数ＮＷ(old)は、第２記憶部４２ｂの前記データベースに記憶されている。前回までの作動回数ＮＷ(old)は、前記データベースから前記メインメモリを介して制御部４３に読み込まれる。本実施形態では、前回までの作動回数ＮＷ(old)として、前回までのバケット１３の作動回数ＮＷ１３(old)を取得する。
【００７８】
次いで、制御部４３は、センサ３０の前記データを基に、産業機械１０の可動部位における作動回数ＮＷをカウントする（ステップ２０２）。制御部４３は、例えば、センサ３０の前記データから歪εを求め、当該歪εに基づいて、産業機械１０の可動部位における、最新の作動回数ＮＷを算出する。具体例としては、制御部４３は、センサ３０の前記データから求められた歪εが増減した場合、産業機械１０の可動部位が１回作動したと判断する。制御部４３は、歪εの値が増減すると、その度、産業機械１０の可動部位における、前回までの作動回数ＮＷ(old)を１つずつインクリメントする。これにより、制御部４３は、センサ３０の前記データから求めた歪εに基づいて、産業機械１０の可動部位における、最新の作動回数ＮＷを算出することができる。なお、歪εの増減は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０と同様、ホース２０を僅かに動かすことでも生じ得る。このため、本実施形態では、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０と同様、歪εの増減が所定値ε０の範囲を超える場合のみ、産業機械１０の可動部位における作動回数ＮＷのカウントを行うことが好ましい。また本実施形態では、ホース２０の歪εとして、バケットシリンダホース２３の歪ε２３を用いて、前回までのバケット１３の作動回数ＮＷ１３(old)から、最新のバケット１３の作動回数ＮＷ１３を算出する。
【００７９】
或いは、制御部４３は、センサ３０の前記データからセンサ３０の作動回数Ｎ３０を求め、当該センサ３０の作動回数Ｎ３０に基づいて、産業機械１０の可動部位における、最新の作動回数ＮＷを算出することもできる。具体例としては、制御部４３は、センサ３０が作動して当該センサ３０の前記データが入力されると、産業機械１０の可動部位が１回作動したと判断する。制御部４３は、センサ３０が作動する度、産業機械１０の可動部位における、前回までの作動回数ＮＷ(old)を１つずつインクリメントする。これにより、制御部４３は、センサ３０の前記データから求めたセンサ３０の作動回数Ｎ３０に基づいて、産業機械１０の可動部位における、最新の作動回数ＮＷを算出することができる。なお、センサ３０の作動回数Ｎ３０から産業機械１０の可動部位における作動回数ＮＷを算出する場合、上述のとおり、歪εの増減を考慮することで、ホース２０が僅かしか動いていない状態を排除することができる。本実施形態も、バケットシリンダホース２３の歪ε２３を用いて、最新のバケット１３の作動回数ＮＷ１３を算出することができる。
【００８０】
また制御部４３は、記憶部４２から、産業機械１０の可動部位に関する物理量ＰＱであって予め設定された所定物理量ＰＱ１を取得する（ステップ２０３）。産業機械１０の可動部位に関する物理量ＰＱとしては、例えば、前記可動部位にかかる荷重等が挙げられる。本実施形態では、所定物理量ＰＱ１は、第１記憶部４２ａに記憶されている。所定物理量ＰＱ１は、前記メインメモリを介して制御部４３に読み込まれる。本実施形態では、物理量ＰＱは、バケット１３に関する物理量である。また所定物理量ＰＱ１は、バケット１３の構造・大きさ等に応じて適宜設定することができる。本実施形態では、所定物理量ＰＱ１は、バケット１３の容量Ｖ１３である。なお、ステップ２０３は、ステップ２０１と同時に、又は、ステップ２０１に引き続いて、又は、ステップ２０１の前に実行することができる。
【００８１】
次いで、制御部４３は、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷと、所定物理量ＰＱ１とに基づいて、産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬを見積もる（ステップ２０４）。具体例としては、制御部４３は、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷと、所定物理量ＰＱ１とを乗算することにより、産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬを算出する。これにより、産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬを見積もることができる。
【００８２】
本実施形態では、制御部４３は、センサ３０の前記データを基に、バケット１３の作動回数ＮＷ１３をカウントし、更に、当該作動回数ＮＷ１３と、予め設定された所定物理量ＰＱ１との乗算により、当該バケット１３の仕事量ＷＬ１３を見積もる。この場合、バケット１３の稼働状況を容易に知ることができ、ひいては、油圧ショベル１０ａ全体の稼働状況を容易に知ることができる。
【００８３】
また本実施形態によれば、物理量ＰＱがバケット１３の容量Ｖ１３の場合、バケット１３の仕事量ＷＬ１３は、バケット１３が作動したときの１回あたりの掘削量（体積）である。或いは、物理量ＰＱがバケット１３にかかる荷重の場合、バケット１３の仕事量ＷＬ１３は、バケット１３が作動したときの１回あたりの掘削量（重量）である。即ち、本実施形態によれば、バケット１３の仕事量ＷＬ１３を基に、バケット１３による掘削量を見積もることができる。特にタイマーを用いた制御を行った場合、任意の期間内の総掘削量を見積もることができる。例えば、本実施形態では、１日の掘削量を見積もることができる。
【００８４】
ところで、本実施形態において、制御部４３は、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が、予め設定された所定値Ｎ２以上である場合、又は、歪εの総和Σεが予め設定された所定値Σε１以上である場合、警告を発するようにすることができる。この場合、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０を考慮した適当な時期に、ホース２０の交換を促すことができる。特に、歪εの総和Σεが予め設定された所定値Σε１以上である場合、警告を発するようにすれば、ホース２０の交換（分析）をより実情に即して促すことができる。更に、歪εからホース２０の曲げ量Ｌを算出し、歪εの総和Σεを当該ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬに置き換えた場合、ホース２０の交換（分析）を最も実情に即して促すことができる。
【００８５】
また本実施形態において、制御部４３は、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷが、予め設定された所定作動回数ＮＷ１以上である場合、又は、産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬが、予め設定された所定仕事量ＷＬ１以上である場合、警告を発するようにすることができる。この場合、産業機械１０の可動部位の、作動回数ＮＷ又は仕事量ＷＬを考慮した適当な時期に、ホース２０の交換を促すことができる。
【００８６】
図９は、ホース管理システム１００における、情報処理装置４０の警告動作の一例を示すフローチャートである。図９の処理は、図７のフローチャートに従って、ホース２０の耐久性限界の判断動作が実行された後、当該判断動作が終了したことをトリガーに開始されるものとし、又は、図８のフローチャートに従って、産業機械１０の可動部位に関する仕事量ＷＬの見積もり動作が実行された後、当該見積もり動作が終了したことをトリガーに開始されるものとする。
【００８７】
図９のフローチャートに従う警告動作では、図７のフローチャートに従って、ホース２０の耐久性限界の判断動作が実行された場合、制御部４３は、図７の判断動作が終了したことをトリガーにして、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が、予め設定された所定値Ｎ２以上であるかどうかを判断する（ステップ３０１）。本実施形態では、所定値Ｎ２は、所定値Ｎ１と同じ値、又は、所定値Ｎ１よりも高い値とし、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。ホース２０の曲げ回数Ｎ２０が、所定値Ｎ２以上である場合、メーカー側、顧客側、リース側の少なくともいずれか１つに警告を発するようにする（ステップ３０２）。本実施形態では、制御部４３は、例えば、顧客側、リース側の表示端末５０に警告を発するようにする。具体的には、表示端末５０の表示部に対して、色彩、振動又は音等による警告を発するようにすることができる。
【００８８】
また、本実施形態では、制御部４３は、ホース２０の歪εの総和Σεが予め設定された所定値Σε２以上である場合、又は、ホース２０の曲げ量Ｌの総和ΣＬが予め設定された所定値ΣＬ２以上である場合、警告を発することもできる。本実施形態では、所定値Σε２は、所定値Σｅ１と同じ値、又は、所定値Σｅ１よりも高い値とし、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。同様に、所定値ΣＬ２は、所定値ΣＬ１と同じ値、又は、所定値ΣＬ１よりも高い値とし、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。この場合、バケットシリンダホース２３の曲げ回数Ｎ２３等を考慮した適当な時期に、バケットシリンダホース２３の交換（分析）を促すことができる。特に、歪ε２３の総和Σε２３が予め設定された所定値Σε１以上である場合、警告を発するようにすれば、バケットシリンダホース２３の交換（分析）をより実情に即して促すことができる。更に、歪ε２３からバケットシリンダホース２３の曲げ量Ｌ２３を推定し、歪ε２３の総和Σε２３を当該バケットシリンダホース２３の曲げ量Ｌ２３の総和ΣＬ２３に置き換えた場合、バケットシリンダホース２３の交換（分析）を最も実情に即して促すことができる。
【００８９】
また図９のフローチャートに従う警告動作では、図８のフローチャートに従って、産業機械１０の可動部位に関する仕事量ＷＬの見積もり動作が実行された場合、制御部４３は、図８の見積もり動作が終了したことをトリガーにして、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷが、予め設定された所定作動回数ＮＷ１以上であるかどうかを判断することもできる（ステップ３０１）。本実施形態では、所定作動回数ＮＷ１は、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷが、所定作動回数ＮＷ１以上である場合、ホース２０の曲げ回数Ｎ２０で判断したときと同様、メーカー側、顧客側、リース側の少なくともいずれか１つに警告を発するようにする（ステップ３０２）。
【００９０】
或いは、図８のフローチャートに従って、産業機械１０の可動部位に関する仕事量ＷＬの見積もり動作が実行された場合、制御部４３は、図８の見積もり動作が終了したことをトリガーにして、産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬが、予め設定された所定仕事量ＷＬ１以上であるかどうかを判断することもできる（ステップ３０１）。本実施形態では、所定仕事量ＷＬ１は、ホース２０の構造・材質等に応じて適宜設定することができる。産業機械１０の可動部位の仕事量ＷＬが、所定仕事量ＷＬ１以上である場合、産業機械１０の可動部位の作動回数ＮＷで判断したときと同様、メーカー側、顧客側、リース側の少なくともいずれか１つに警告を発するようにする（ステップ３０２）。
【００９１】
上述のとおり、本実施形態では、制御部４３は、バケット１３の作動回数ＮＷ１３が、予め設定された所定作動回数ＮＷ１以上である場合、警告を発するようにすることもできる。この場合、バケット１３の作動回数ＮＷ１３を考慮した適当な時期に、バケットシリンダホース２３の交換（分析）を促すことができる。また、本実施形態では、制御部４３は、バケット１３の仕事量ＷＬ１３が、予め設定された所定仕事量ＷＬ１以上である場合、警告を発するようにすることもできる。この場合、バケット１３の仕事量ＷＬ１３を考慮した適当な時期に、バケットシリンダホース２３の交換（分析）を促すことができる。
【００９２】
また本実施形態において、情報処理装置４０は、制御部４３にセンサ３０の前記データが前記ネットワークを介して入力されている。この場合、情報処理装置４０において、複数の産業機械１０から抽出された個々のデータを、容易に一括して管理することができる。本実施形態では、個々の油圧ショベル１０ａのバケットシリンダホース２３のデータを、情報処理装置４０において一括して管理している。
【００９３】
本実施形態では、産業機械１０の可動部位を作動させる液圧式アクチュエータは、油圧ショベル１０ａの油圧シリンダである。この場合、使用条件の厳しい油圧ホースについて、当該油圧ホースの動きを加味した適切な分析が可能となる。本実施形態では、前記液圧式アクチュエータは、バケットシリンダ１７である。前記アクチュエータは、ホース２０に対して直接的又は間接的に接続することができる。また、前記アクチュエータは、主に揺動が発生する部分に配置されている。前記液圧式アクチュエータがバケットシリンダ１７の場合、ホース２０は、使用条件の厳しいバケットシリンダホース２３となる。この場合、特に使用条件の厳しい油圧ホースについて、当該油圧ホースの動きを加味した耐久性を予測可能となる。
【００９４】
また本実施形態において、制御部４３は、全地球測位システム６０を用いて得られた地上位置データを基に、産業機械１０又はホース２０の地上位置を算出するものとすることができる。この場合、現場に管理者がいなくても、産業機械１０又はホース２０の地上位置を特定することができ、当該地上位置に対応したホース２０の管理を行うことができる。本実施形態では、制御部４３は、個々の油圧ショベル１０ａのバケットシリンダホース２３を、当該バケットシリンダホース２３ごとに管理することができる。
【００９５】
なお、本実施形態では、個々の油圧ショベル１０ａのバケットシリンダホース２３に識別番号を付すことができる。前記識別番号は、バーコード、ＲＦＩＤタグ、ＮＦＣタグ等の情報タグに記憶させ、当該情報タグをバケットシリンダホース２３に取付ける。この場合、油圧ショベル１０ａの識別番号を前記データベースに関連付けることにより、バケットシリンダホース２３のそれぞれの耐久性の限界、バケット１３の仕事量、稼動状況等を認識することができる。
【００９６】
また本発明に従えば、センサ３０は、ブームシリンダホース２１、アームシリンダホース２２及びバケットシリンダホース２３の少なくともいずれか１つに設けることができる。この場合、ブームシリンダホース２１、アームシリンダホース２２及びバケットシリンダホース２３ごとに識別番号を付して、当該識別番号を前記データベースに関連付けることにより、ブームシリンダホース２１、アームシリンダホース２２及びバケットシリンダホース２３のそれぞれの耐久性の限界等を認識することができる。
【００９７】
また図３及び図４等に示す各実施形態に係るホース２０は、センサ３０を備えている。センサ３０は、ホース２０の曲げ変形を検知するセンサ本体部３１と、センサ本体部３１と結合してホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている固定部３２と、を備えている。センサ本体部３１は、ホース本体２０１の外表面の、スリーブ２０２の軸方向延在端２０２ｅの近傍の位置に配置されている。センサ３０を、曲げ変形の入力が安定的に取れて動きが少ないスリーブ２０２の軸方向延在端２０２ｅの近傍に配置すれば、センサ３０の剥離を抑制しつつ、ホース２０の動きを加味した適切な分析が可能となる。
【００９８】
特に本実施形態では、センサ３０の固定部３２がホース本体２０１とスリーブ２０２との間でかしめられており、これにより、センサ３０は、ホース本体２０１とスリーブ２０２との間で固定されている。この場合、センサ３０は、スリーブ２０２を簡単かつ安価な方法によって、ホース本体２０１に対して強固に固定することができる。従って、本実施形態によれば、センサ３０の耐久性を高めることができ、ひいては、ホース管理システム１００の耐久性を高めることができる。特に本実施形態では、曲げによる変形及び復元が多いバケットシリンダホース２３に配置されたセンサ３０の耐久性を高めることができる。また本実施形態では、スリーブ２０２を口金Ｃの外筒としたことから、センサ３０は、既存の部品を用いて固定することができる。
【００９９】
また本実施形態において、センサ３０は、歪検知センサである。この場合、ホース本体２０１の歪εを用いることにより、簡素な構造で安価かつ高精度に、ホース２０の様々な分析を行うことができる。
【０１００】
特に図４のセンサ３０では、センサ本体部３１は、固定部３２と別体である。この場合、図４の例のように、歪測定部３０３をカバー３０４によって保護することができる。また図４のセンサ３０のように、センサ本体部３１が固定部３２と別体である場合、センサ本体部３１は、固定部３２から分離可能とすることもできる。具体例としては、例えば、センサ本体部３１及び固定部３２に設けた凹凸形状により、センサ本体部３１を固定部３２に対して着脱可能に嵌合させる構造が挙げられる。この場合、センサ本体部３１は、固定部３２から分離させることにより、ホース本体２０１から取り外すことができる。これにより、センサ本体部３１のメンテナンスを容易に行うことができる。このように、図４の例によれば、センサ３０の設計自由度を高めることができる。
【０１０１】
また本実施形態において、センサ３０は、ホース２０の曲げ方向外側の外表面に配置されていることが好ましい。ホース２０の曲げ方向外側では、ホース２０の曲げ方向内側に比べて、ホース２０の曲げ入力が大きく、ひいては歪εも大きい。このため、ホース２０の曲げ入力はより精密な分析が可能となる。なお、本実施形態では、バケットシリンダホース２３の曲げ方向外側は、油圧ショベル１０ａの外側であってバケットシリンダホース２３がアーム１２から露出する側である。
【符号の説明】
【０１０２】
１０：産業機械，  １０ａ：油圧ショベル，  １１：ブーム，  １２：アーム，  １３：バケット，  １４：車両本体，  １５：ブームシリンダ，  １６：アームシリンダ，  １７：バケットシリンダ，  ２０：高圧ホース，  ２０１：ホース本体，  Ｃ：口金，  ２０２：外筒（スリーブ），  ２０３：内筒，  ２１：ブームシリンダホース，  ２２：アームシリンダホース，  ２３：バケットシリンダホース（ホース），  ３０：センサ，  ３１：センサ本体部，  ３２：固定部，  ３３：記録計，  ３３ａ：データロガー，  ３０１：歪ゲージ，  ３０２：電気絶縁体，  ３０３：歪測定部，  ３０４：カバー，  ４０：情報処理装置，  ４１：入力部，  ４２：記憶部，  ４２ａ：第１記憶部，  ４２ｂ：第２記憶部，  ４３：制御部，  ４４：出力部，  ５０：表示端末，  ６０：ＧＰＳ（全地球測位システム），１００：ホース管理システム（ホースの管理システム），  ε：ホースに生じる歪，  Σε：歪の総和，  Σε１：所定値，  Σε２：所定値，  Ｌ：ホースの曲げ量，  ΣＬ：曲げ量の総和，  ΣＬ１：所定値，  ΣＬ２：所定値，  Ｎ２０：ホースの曲げ回数，Ｎ２０(old)：前回までのホースの曲げ回数，Ｎ２３：バケットシリンダホースの曲げ回数，Ｎ２３(old)：前回までのバケットシリンダホースの曲げ回数，  Ｎ１：所定値，  Ｎ２：所定値，  ＰＱ：可動部位に関する物理量，  ＰＱ１：所定物理量，  ＮＷ：産業機械の可動部位の作動回数，  ＮＷ(old)：産業機械の可動部位における前回までの作動回数，  ＮＷ１：可動部位の所定作動回数，  ＮＷ１３：バケットの作動回数，  ＮＷ１３(old)：前回までのバケットの作動回数，  ＷＬ：可動部位の仕事量，  ＷＬ１：可動部位の所定仕事量，  ＷＬ１３：バケットの仕事量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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