(57)【要約】【課題】スタンパを用いた押圧加工（エンボス成形）のプロセス追加を要さず、マットビニル面の全面ベタな凹凸とは異なる局所的・選択的な凹凸模様を追加形成し、カートン基材の装飾性，意匠性，アイキャッチ効果，セキュリティ性の付与が簡便に行なえる手法を提案する。【解決手段】板紙表面に少なくとも熱可塑性樹脂層が積層されているカートン基材の熱可塑性樹脂層表面にマット加工を施すカートン基材の加工方法であって、板紙表面に金属光沢層を介して塗布形成された熱可塑性樹脂層を有するカートン基材をオーブンユニット内に搬送して加熱する際、熱風，赤外線の少なくとも何れかを発生する加熱源とカートン基材との間に、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材を熱可塑性樹脂層には非接触に配置した状態でカートン基材を加熱する工程を具備することを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板紙表面に少なくとも熱可塑性樹脂層が積層されているカートン基材の熱可塑性樹脂層表面にマット加工を施すカートン基材の加工方法であって、
板紙表面に金属光沢層を介して塗布形成された熱可塑性樹脂層を有するカートン基材をオーブンユニット内に搬送して加熱する際、熱風，赤外線の少なくとも何れかを発生する加熱源とカートン基材との間に、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材を熱可塑性樹脂層には非接触に配置した状態でカートン基材を加熱する工程を具備することを特徴とするカートン基材の加工方法。
【請求項２】
熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が、グラスファイバーによる格子状のメッシュを有することを特徴とする請求項１記載のカートン基材の加工方法。
【請求項３】
熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が、カートン基材の搬送と同期して移動することを特徴とする請求項１または２に記載のカートン基材の加工方法。
【請求項４】
金属光沢層と熱可塑性樹脂層の間に、少なくとも印刷層，樹脂層の何れかを介在させることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載のカートン基材の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面の樹脂層に凹凸を形成してマット感の付与されたカートン基材の加工方法（凹凸形成方法）に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙容器向けに用いられるカートン基材では、各種目的に応じた表面加工（外装）が施される。
【０００３】
製品の説明書き（製品名，内容物，製造元）に加えて、アイキャッチ効果や装飾性向上を実現するための印刷層上にも、印刷層の保護，ガスバリア性・耐水性・耐薬品性・耐光性・機械的強度などの他、更なる装飾性（光沢感，マット感）を付与する目的で、樹脂層（フィルム）をラミネートした上で、鏡面加工やエンボス加工が必要に応じて追加される。
【０００４】
表面光沢仕上げでフィルムラミネート法を採用する場合には、意匠性のほか耐磨耗性などの物性は優れるものの価格面で問題があり、グロスニスを表面に塗布する方法を採用する場合には、価格面では優位性は認められるものの耐摩耗性が劣るという問題がある。
【０００５】
コストと物性のバランスを考慮した手法として、プレスコート加工が有望視されている。
プレスコート加工は、基材にニスを塗布した後、このニスを加熱軟化させ、表面が鏡面のフェロ板を押圧して光沢仕上げする方法であり、価格と耐磨耗性など物性面のバランスが取れており広く用いられているが、例えば１６０℃程度の高温に加熱して押圧するため、アルミニウム箔を積層したアルミホイル紙や、アルミニウム蒸着フィルムを積層したアルミニウム蒸着紙を基材として使おうとする場合には、割れが発生するために使用できないとされてきた。
【０００６】
一方、カートン基材に表裏印刷を行なう際のブロッキング防止の目的などでマット感（艶消し感）を付与する上で、微細凹凸を形成する表面加工に対する要求もあり、マットコート剤の添加されたマットコート層を設けることも行なわれているが、ヒートシール工程においてマットコート層がヒートシールバー側に移行されない耐熱性および筆記適性を付与する上で好適なシリカ系マットコート剤の添加された塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂／アクリルポリオール混合樹脂からなるマットコート層（ＸＥＬ筆記ＯＰニス）を形成する手法の食品用包材への適用に係る提案も公知である。（特許文献１参照）
以下、本願明細書においては、シリカ系マットコート剤の添加された上記マットコート層をマットビニルと称する。
【０００７】
マットビニル処理(加工)はニス引き(印刷)によってなされるため、印刷箇所の全面で一様（ベタ）な凹凸形成である。
【０００８】
カートン基材に形成したマットビニル下層の印刷層との同調など、マットビニルに局所的・選択的な凹凸を形成するなどして、マットビニル表面に更なる装飾加工を施す要求もあり、マットコート剤の粒系に依存するサイズ・深さの凹凸を上回る凹凸からなる絵柄，模様をカートン基材に形成するにあたっては、マットビニル形成後に、所望の凹凸模様を表面に有するスタンパを用いた押圧加工（エンボス成形）が必要となっている。
【０００９】
当然に、スタンパの準備，後加工の追加では、コストアップ，プロセスの増加を伴うこととなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】実用新案登録第２５３７７９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、スタンパを用いた押圧加工（エンボス成形）のプロセス追加を要さず、マットビニル面の全面ベタな凹凸とは異なる局所的・選択的な凹凸模様を追加形成し、カートン基材の装飾性，意匠性，アイキャッチ効果，セキュリティ性の付与が簡便に行なえる手法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決する目的で為された本発明によるカートン基材の加工方法は、
板紙表面に金属光沢層を介して塗布形成された熱可塑性樹脂層を有するカートン基材をオーブンユニット内に搬送して加熱する際、熱風，赤外線の少なくとも何れかを発生する加熱源とカートン基材との間に、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材を熱可塑性樹脂層には非接触に配置した状態でカートン基材を加熱する工程を具備することを特徴とする。
上記加工方法においては、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が、グラスファイバーによる格子状のメッシュを有することが好ましい。
【００１３】
オーブンユニット内では、搬送されたカートン基材が静止した状態での加熱処理を施すことにより、凹凸模様を追加形成しても良い。
【００１４】
カートン基材が静止せずにオーブンユニット内を搬送される加熱処理が選択される場合は、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が、カートン基材の搬送と同期して移動する加工方法を採用しても良い。
【発明の効果】
【００１５】
本発明により、スタンパを用いた押圧加工（エンボス成形）のプロセス追加を要さず、マットビニル面の全面ベタな凹凸とは異なる局所的・選択的な凹凸模様を追加形成し、カートン基材の装飾性，意匠性，アイキャッチ効果，セキュリティ性の付与が簡便に行なうことが可能となり、コスト面での優位性が確保される。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明によるカートン基材の構成例を示す説明図。
【図２】本発明によるカートン基材の加工方法を示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１８】
尚、本発明は実施形態で図示・説明される構成に限定されるものではなく、主旨を逸脱しない範囲で適宜の変更が可能である。
【００１９】
本発明で加飾を施す対象とするカートン基材は、板紙表面に少なくとも金属光沢層，熱可塑性樹脂層（マットビニル層）が積層されてなる構成であり、図１（ａ）に示す例では、同図下側から、板紙／金属光沢層（アルミニウム箔，アルミニウム蒸着フィルム）／マットビニル層からなる層構成である。
マットビニル層は、シリカ系マットコート剤の添加された塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂／アクリルポリオール混合樹脂からなるマットコート層（ニス）が塗布されてなる。
【００２０】
図１（ｂ）に示す例では、同図下側から、板紙／金属光沢層（金インキまたは銀インキが塗布されてなるシート基材）／印刷層／マットビニル層からなる層構成である。
印刷層には、製品の説明書き（製品名，内容物，製造元）に加えて、アイキャッチ効果や装飾性向上を実現するための印刷絵柄が、光沢層上に直接あるいは何らの層（印刷対象となる紙，樹脂などのシート表面に印刷されて）を介して形成されている。
マットビニル層は、図１（ａ）と同じ構成である。
【００２１】
図１（ａ）（ｂ）の実施形態では、印刷層の有無に応じて、金属箔，金属蒸着層，メタリックなインキ層の形態が選択されるものでもなく、金属光沢層はマットビニル層に追加形成される凹凸模様の視認性を向上する上で有効であり、その形態は適宜に選定される。
【００２２】
加えて、最終製品の外装／内装の用途別，表示の要否などに応じて、印刷層も必須な構成ではなく、板紙に設ける形態もあるなど、適宜に形成される。
【００２３】
本発明においては、図１最上層のマットビニル層（マットコート剤の添加により、塗布面の全面に一様な微細凹凸が形成されている）の表面に、局所的・選択的に微細凹凸よりもサイズ・深さの大きい凹凸（エンボス）模様を形成することが主要な特徴であり、マットビニル層形成後の別工程におけるスタンパを用いた押圧成形によらず、マットビニル層形成（ニス引き）後の乾燥プロセス時に、凹凸（エンボス）模様の形成を同時に行なうことが本発明に固有である。
マットビニル層の形成前の状態にあるカートン基材にマットビニル層（ニス）を塗布形成するにあたっては、通常の印刷機械やコーティング機を用いて塗布すれば良く、その形成方法は限定されるものではない。
マットビニル層形成にあたっては、アンカー層を介して形成すると、カートン基材へのマットビニル層の密着強度が向上し、ムラなく全面に形成可能となる利点もあるが、アンカー層の形成は必須ではない。アンカー層は、板紙やマットビニル層との密着性，組成に基づく化学反応，塗布適性などを考慮して選定される。
次いで、マットビニル層が塗布形成されたカートン基材をオーブンユニット内に搬送し、マットビニル層を乾燥させる。
マットビニル層をオーブンユニット内で加熱する際、熱風，赤外線の少なくとも何れかを発生する加熱源とカートン基材との間に、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材を熱可塑性樹脂層には非接触に配置した状態でカートン基材を加熱する。
熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材としては、グラスファイバーによる格子状のメッシュを有するシート状部材が採用される。
図２は、本発明によるカートン基材の加工方法の概要を示す説明図であり、オーブンユニット内でのカートン基材の加熱乾燥工程を示す。
オーブンユニット１０内に搬送されるカートン基材１に対して、加熱源１１から照射される熱風，赤外線の少なくとも何れかにより、マットビニル層が加熱乾燥される。
加熱源１１とカートン基材１との間には、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御するシート状部材１２が配置されており、マットビニル層表面への熱風または赤外線の照射量に、シート状部材１２に形成された開口パターン１３に応じた変調が加えられる。
【００２４】
未乾燥で適度な厚さ，粘性を備えるマットビニル層に、前記部材を通過した熱風または赤外線がメッシュの開口パターンに応じた照射量の分布を持って照射されることにより、マットビニル層表面では、微視的に乾燥収縮の開始時間差や程度差が局所的に生じることで、従来のエンボス工程（別工程）で付与していた特殊な加熱・加圧条件を施すことなく、オーブンユニット内での乾燥処理と同時に、メッシュの開口パターンに応じた凹凸形状がマットビニル層に転移される。
【００２５】
熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が有するメッシュの開口パターンを変更して、マットビニル層に形成される凹凸形状を変更することも可能であり、更には、前記部材に意図的なパターンの開口を形成することにより、単なる凹凸ではない絵柄模様，文字パターンなどの形成も可能である。
【００２６】
オーブンユニット内では、加熱乾燥時にカートン基材と開口パターンとが相対的に移動しない状態を確保することが開口パターンの忠実な転移の上で有効であり、加熱源の下ではカートン基材が静止した状態で、乾燥と共に凹凸模様が形成されることが好ましい。オーブンユニット内でカートン基材が間欠的に静止せず搬送しながら加熱される場合には、熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材が、カートン基材のコンベア搬送と同期して移動する装置構成の採用が望ましい。
【実施例】
【００２７】
●板紙：ブリリアンＳＢ（京王製紙製；１２μｍ厚，３１０ｇ／ｍ２）
●マットビニル：ＢＭ８５２（第一塗料製）
上記板紙の一方の表面に上記マットビニルを塗布形成し、オーブンユニット内で乾燥（および、凹凸（エンボス）付与）した後、打ち抜き〜ムシリ〜貼りのカートン製造工程を行なった。
●オーブン条件：１００℃，搬送速度＝５５ｍ／ｍｉｎ
【００２８】
＜比較例１＞
●板紙：ブリリアンＳＢ（京王製紙製；１２μｍ厚，３１０ｇ／ｍ２）
●マットビニル：ファインコート５０４（東京インキ製；マットコート剤の添加なし）
上記板紙の一方の表面に上記マットビニルを塗布形成し、オーブンユニット内で乾燥（および、凹凸（エンボス）付与）した後、打ち抜き〜ムシリ〜貼りのカートン製造工程を行なった。
●オーブン条件：１００℃，搬送速度＝５５ｍ／ｍｉｎ
【００２９】
＜比較例２＞
オーブン条件を以下とした以外は、実施例１と同様にして製造工程を行なった。
●オーブン条件：８０℃，搬送速度＝４５ｍ／ｍｉｎ
実施例，比較例の評価結果を下記表１に示す。
【００３０】
【表１】
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【００３１】
実施例のみ、マットビニル表面にオーブンユニット内の搬送ローラーの表面形状が転移され、装飾効果，意匠効果の向上に寄与された。
【符号の説明】
【００３２】
１  カートン基材
１０  オーブンユニット
１１  加熱源
１２  熱風または赤外線の照射量を選択的に制御する部材
１３  開口パターン
【図１】
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【図２】
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