(57)【要約】【課題】厚板材毎に端部狙い厚補正の補正開始タイミングを適宜適切に決定し、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法を提供する。【解決手段】厚板材の圧延装置１は、自動板厚制御部１１による自動板厚制御を開始した後、自動板厚制御のロックオンから定常部に至るまでの厚板材２０の塑性定数の急激な変化に対して自動板厚制御の応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の端部狙い厚補正期間に、自動板厚制御による圧下シリンダー６ａの位置を補正してロール開度Ｓを変更する端部狙い厚補正を行う端部狙い厚補正部１２を備える。端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３を、検出された圧延荷重Ｆを時間ｔで微分した値（ｄＦ／ｄｔ）が第１閾値ａとなるタイミングとした。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚板材がロール間に噛み込まれた後、荷重検出器で検出された圧延荷重に基づいて、前記厚板材の目標板厚からの板厚偏差がゼロとなるように圧下シリンダーの位置を制御する自動板厚制御を行う自動板厚制御部と、該自動板厚制御部による自動板厚制御を開始した後、前記自動板厚制御のロックオンから定常部に至るまでの厚板材の塑性定数の急激な変化に対して自動板厚制御の応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の端部狙い厚補正期間に、前記自動板厚制御による圧下シリンダーの位置を補正してロール開度を変更する端部狙い厚補正を行う端部狙い厚補正部とを備えた厚板材の圧延装置であって、
前記端部狙い厚補正の開始タイミングを、前記検出された圧延荷重を時間で微分した値が第１閾値となるタイミングとしたことを特徴とする厚板材の圧延装置。
【請求項２】
前記第１閾値は、ゼロであることを特徴とする請求項１に記載の厚板材の圧延装置。
【請求項３】
前記端部狙い厚補正の終了タイミングを、シリンダー位置検出器で検出された圧下シリンダーの位置と前記端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダーの位置との偏差が第２閾値以下となるタイミングとしたことを特徴とする請求項１又は２に記載の厚板材の圧延装置。
【請求項４】
前記端部狙い厚補正における補正量を、前回のパス時における圧延荷重の実績に基づいて決定することを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の厚板材の圧延装置。
【請求項５】
厚板材がロール間に噛み込まれた後、荷重検出器で検出された圧延荷重に基づいて、前記厚板材の目標板厚からの板厚偏差がゼロとなるように圧下シリンダーの位置を制御する自動板厚制御と、該自動板厚制御を開始した後、前記自動板厚制御のロックオンから定常部に至るまでの厚板材の塑性定数の急激な変化に対して自動板厚制御の応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の狙い厚補正期間に、前記自動板厚制御による圧下シリンダーの位置を補正してロール開度を変更する端部狙い厚補正とを行う厚板材の圧延方法であって、
前記端部狙い厚補正の開始タイミングを、前記検出された圧延荷重を時間で微分した値が第１閾値となるタイミングとしたことを特徴とする厚板材の圧延方法。
【請求項６】
前記第１閾値は、ゼロであることを特徴とする請求項５に記載の厚板材の圧延方法。
【請求項７】
前記端部狙い厚補正の終了タイミングを、シリンダー位置検出器で検出された圧下シリンダーの位置と前記端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダーの位置との偏差が第２閾値以下となるタイミングとしたことを特徴とする請求項５又は６に記載の厚板材の圧延方法。
【請求項８】
前記端部狙い厚補正における補正量を、前回のパス時における圧延荷重の実績に基づいて決定することを特徴とする請求項５乃至７のうちいずれか一項に記載の厚板材の圧延方法。
【請求項９】
請求項５乃至８のうちいずれか一項に記載の厚板材の圧延方法によって厚板材を圧延する圧延工程を含むことを特徴とする厚鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差を低減することができる厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、厚板材の端部板厚制御は、自動板厚制御（Automatic Gauge Control略してＡＧＣ）によりなされている。ここで、厚板材は、厚鋼板の素材となる被圧延材を意味する。「厚鋼板」とは、板厚４．５ｍｍ以上の鋼板をいう。
このＡＧＣにおいては、設定ロール開度Ｓ０からのロール開度偏差をΔＳ（ΔＳ＝ロール開度Ｓ−設定ロール開度Ｓ０）、目標圧延荷重Ｆ０からの圧延荷重偏差をΔＦ（ΔＦ＝検出された圧延荷重Ｆ−目標圧延荷重Ｆ０）、ミル定数をＫとしたとき、下記（１）で示す目標板厚Ｈ０からの板厚偏差ΔＨ（ΔＨ＝実測された板厚Ｈ−目標板厚Ｈ０）が０となるように、圧下シリンダーの位置（ロール開度偏差ΔＳすなわちロール開度Ｓ）を制御する。
ΔＨ＝ΔＳ＋ΔＦ／Ｋ  ……（１）
【０００３】
しかしながら、このＡＧＣを行っても、ＡＧＣがロックオンした後に厚板材のロール噛み込み側端部の厚みが過薄になるという問題があった。
この厚板材のロール噛み込み側端部の厚みが過薄になるという問題を解決するために、従来、例えば特許文献１に示す厚板材の圧延方法が提案されている。
特許文献１に示す厚板材の圧延方法は、厚板材がロールに噛み込まれ、ＡＧＣのロックオンから定常部に移るまでの厚板材の塑性定数の急激な変化に対してＡＧＣの応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の狙い厚補正期間に、実績に基いて予め定めた端部狙い厚補正量だけ自動板厚制御によるロール開度に補正を加えるものである。
これにより、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差を低減することができ、ＡＧＣがロックオンした後に厚板材のロール噛み込み側端部の厚みが過薄になるという問題を解決することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平６−２３８３１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、この従来の特許文献１に示す厚板材の圧延方法にあっては、以下の問題点があった。
即ち、特許文献１に示す厚板材の圧延方法にあっては、ＡＧＣがロックオンした後に行う端部狙い厚補正の補正開始タイミングを、厚板材の板厚、板幅毎の定数値を予めプリセットして決定していた。つまり、端部狙い厚補正の補正開始タイミングは、板厚及び板幅毎に定数値で予め決定されている。一方、厚板材の端部における圧延荷重は、板厚、圧下量、噛込速度、設備状況などにより、パス毎、材料毎に多様に変化する。厚板材の端部における圧延荷重が変化すると、ＡＧＣの応答遅れによる非定常部の位置が変化し、端部狙い厚補正の補正開始タイミングを特許文献１のように事前に一律に決定していたのでは、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減が適切に行われないことがあった。
従って、本発明はこの従来の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、厚板材毎に端部狙い厚補正の補正開始タイミングを適宜適切に決定し、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る厚板材の圧延装置は、厚板材がロール間に噛み込まれた後、荷重検出器で検出された圧延荷重に基づいて、前記厚板材の目標板厚からの板厚偏差がゼロとなるように圧下シリンダーの位置を制御する自動板厚制御を行う自動板厚制御部と、該自動板厚制御部による自動板厚制御を開始した後、前記自動板厚制御のロックオンから定常部に至るまでの厚板材の塑性定数の急激な変化に対して自動板厚制御の応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の端部狙い厚補正期間に、前記自動板厚制御による圧下シリンダーの位置を補正してロール開度を変更する端部狙い厚補正を行う端部狙い厚補正部とを備えた厚板材の圧延装置であって、前記端部狙い厚補正の開始タイミングを、前記検出された圧延荷重を時間で微分した値が第１閾値となるタイミングとしたことを要旨とする。
【０００７】
また、本発明の別の態様に係る厚板材の圧延方法は、厚板材がロール間に噛み込まれた後、荷重検出器で検出された圧延荷重に基づいて、前記厚板材の目標板厚からの板厚偏差がゼロとなるように圧下シリンダーの位置を制御する自動板厚制御と、該自動板厚制御を開始した後、前記自動板厚制御のロックオンから定常部に至るまでの厚板材の塑性定数の急激な変化に対して自動板厚制御の応答遅れが生じる非定常部を圧延する一定の狙い厚補正期間に、前記自動板厚制御による圧下シリンダーの位置を補正してロール開度を変更する端部狙い厚補正とを行う厚板材の圧延方法であって、前記端部狙い厚補正の開始タイミングを、前記検出された圧延荷重を時間で微分した値が第１閾値となるタイミングとしたことを要旨とする。
更に、本発明の別の態様に係る厚鋼板の製造方法は、前述の厚板材の圧延方法によって厚板材を圧延する圧延工程を含むことを要旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法によれば、厚板材毎に端部狙い厚補正の補正開始タイミングを適宜適切に決定し、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施形態に係る厚板材の圧延装置の概略構成図である。
【図２】図１に示す圧延装置におけるコントローラの演算処理のフローを示す図である。
【図３】図１に示す圧延装置におけるコントローラによる制御例を示す図である。
【図４】比較例に係る圧延装置におけるコントローラによる端部狙い厚補正の例を示す図である。
【図５】比較例に係る圧延方法による板厚不良率と本発明例に係る圧延方法による板厚不良率を対比して示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に示す実施の形態は、本発明の技術的思想を具体化するための装置や方法を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造、配置等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
【００１１】
以下、本発明の一実施形態に係る厚板材の圧延装置、圧延方法及び厚鋼板の製造方法について図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態に係る厚板材の圧延装置の概略構成が示されており、この圧延装置１は、圧延機２による厚板材２０の圧延に際し、厚板材２０の板厚を制御するコントローラ９を備えている。圧延機２は、厚板材２０を圧延する上下一対のワークロール３と、これらワークロール３を支持する上下一対のバックアップロール４とを備えている。圧延機２は、ワークロール３及びバックアップロール４に取り付けられた圧延荷重を検出するロードセル（荷重検出器）５と、ワークロール３及びバックアップロール４の位置を移動させる油圧式の圧下シリンダー６ａに取り付けられ、圧下シリンダー６ａの位置を検出するシリンダー位置検出器６ｂとを備えている。
【００１２】
コントローラ９は、待ちギャップ制御を行う待ちギャップ制御部１０と、自動板厚制御（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ  Ｇａｕｇｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ略してＡＧＣ）を行う自動板厚制御部１１と、端部狙い厚補正を行う端部狙い厚補正部１２とを備え、コンピュータシステムで構成される。コントローラ９が行う待ちギャップ制御、ＡＧＣ及び端部狙い厚補正は、コントローら９内で実行される演算処理、即ちソフトウェアに従って行われる。
待ちギャップ制御、ＡＧＣ、及び端部狙い厚補正のために、コントローラ９には、上位計算機７に接続されたプロセスコンピュータ（Ｐ／Ｃ）８から目標圧延荷重Ｆ０、設定ロール開度Ｓ０、ミル定数Ｋ、チューニング率Ｃ、待ちギャップ制御の補正量γが入力されるとともに、ロードセル５で検出された圧延荷重Ｆ、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダーの位置（ロール開度Ｓ）が入力される。
【００１３】
待ちギャップ制御部１０による待ちギャップ制御は、図３に示すように、厚板材２０が圧延機２のワークロール３に噛み込まれる前及びワークロール３に噛み込まれてから第１の所定時間αが経過するまでの間に、ロール開度Ｓを設定ロール開度Ｓ０から前述の補正量γだけ閉めこむ制御である。この待ちギャップ制御は、ＡＧＣのロックオンに入る前に、メタルインにより厚板材２０がワークロール３に噛み込まれる時のインパクトに起因して圧下シリンダーの油注沈み込みが起こりロール開度が厚板材２０の狙い厚よりも大きくなり過厚になるので、厚板材２０が過厚になるのを防ぐために、メタルインから第１の所定時間αが経過するまでの間に、ロール開度Ｓを設定ロール開度Ｓ０から前述の補正量γだけ閉めこむようにしている。待ちギャップ制御は、図３に示すように、メタルインから第１の所定時間αが経過した終了タイミングｔ１の時点で終了する。第１の所定時間αは、例えばゼロであってもよい。
【００１４】
また、自動板厚制御部１１によるＡＧＣは、ロードセル５で検出された圧延荷重Ｆに基づいて、厚板材２０の目標板厚Ｈ０からの板厚偏差ΔＨがゼロとなるように圧下シリンダー６ａの位置を制御するものである。具体的に述べると、ＡＧＣにおいては、設定ロール開度Ｓ０からのロール開度偏差をΔＳ（ΔＳ＝ロール開度Ｓ−設定ロール開度Ｓ０）、目標圧延荷重Ｆ０からの圧延荷重偏差をΔＦ（ΔＦ＝検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆ−目標圧延荷重Ｆ０）、ミル定数をＫとしたとき、下記（１）で示す目標板厚Ｈ０からの板厚偏差ΔＨが０となるように、圧下シリンダー６ａの位置（ロール開度偏差ΔＳすなわちロール開度Ｓ）を制御する。
ΔＨ＝ΔＳ＋ΔＦ／Ｋ  ……（１）
ΔＨは０であるから、（１）式より、
ΔＳ＝Ｓ−Ｓ０＝−ΔＦ／Ｋ＝−（Ｆ−Ｆ０）／Ｋ  ……（２）
この（２）式を変形して、
Ｓ＝Ｓ０−（Ｆ−Ｆ０）／Ｋ  ……（３）
従って、ロール開度Ｓ（圧下シリンダーの位置）を、プロセスコンピュータ８からの設定ロール開度Ｓ０、ロードセル５からの検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆ、プロセスコンピュータ８からの目標圧延荷重Ｆ０、プロセスコンピュータ８からのミル定数Ｋに基づいて、前述の（３）式に従い制御する。
【００１５】
このＡＧＣは、図３に示すように、厚板材２０が圧延機２のワークロール３に噛み込まれて（メタルイン）から第２の所定時間βが経過した開始タイミングｔ２の時点でロックオン（開始）され、図示しないメタルインからＡＧＣ終了時間が経過した時点でロックオフ（終了）する。ＡＧＣの開始タイミングｔ２は、本実施形態においては、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆが目標圧延荷重Ｆ０の８割程度の大きさとなった時点に設定されている。第２の所定時間βは、例えば０．０８秒に設定される。
【００１６】
更に、端部狙い厚補正部１２による端部狙い厚補正は、図３に示すように、ＡＧＣを開始した後、ＡＧＣのロックオンから定常部に至るまでの厚板材２０の塑性定数の急激な変化に対してＡＧＣの応答遅れが生じる。つまり、この非定常部において、圧下シリンダー６ａの開方向への動作が設定よりも遅れて、図３に示すように、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダー６ａの位置（実績）が図３に示すようにＡＧＣによって設定された圧下シリンダー６ａの位置（設定）とずれる。このように、圧下シリンダー６ａの開方向の動作が設定よりも遅れると、厚板材２０の端部の非定常部において板厚が過薄となる。
【００１７】
そこで、非定常部を圧延する一定の端部狙い厚補正期間（後に述べる開始タイミングｔ３から終了タイミングｔ４までのΔｔ）に、ＡＧＣによる圧下シリンダー６ａの位置を開方向に補正してロール開度Ｓを変更するようにしている。
ここで、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３は、図３に示すように、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆを時間ｔで微分したｄＦ／ｄｔの値が所定の第１閾値ａとなるタイミングとしてある。本実施形態においては、第１閾値ａは、ゼロに設定されている。従って、端部狙い厚補正は、ロードセル５で検出された圧延荷重Ｆを時間で微分したｄＦ／ｄｔの値がゼロとなる開始タイミングｔ３で開始される。
【００１８】
従来の特許文献１に示す厚板材の圧延方法にあっては、ＡＧＣがロックオンした後に行う端部狙い厚補正の補正開始タイミングを、厚板材の板厚、板幅毎の定数値を予めプリセットして決定していた。つまり、端部狙い厚補正の補正開始タイミングは、板厚及び板幅毎に定数値で予め決定されている。一方、厚板材の端部における圧延荷重は、板厚、圧下量、噛込速度、設備状況などにより、パス毎、材料毎に多様に変化する。厚板材の端部における圧延荷重が変化すると、ＡＧＣの応答遅れによる非定常部の位置が変化し、端部狙い厚補正の補正開始タイミングを特許文献１のように事前に一律に決定していたのでは、厚板材のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減が適切に行われないことがあった。
【００１９】
これに対して、本実施形態においては、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３は、図３に示すように、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆを時間で微分したｄＦ／ｄｔの値が第１閾値ａとなるタイミングとしてあるので、厚板材２０の端部における圧延荷重が変化してもそれに対応でき、厚板材２０毎に端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３を適宜適切に決定し、厚板材２０のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる。
【００２０】
また、端部狙い厚補正の終了タイミングｔ４は、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダー６ａの位置と端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダー６ａの位置との偏差が第２閾値ｂ以下となるタイミングとしてある。本実施形態においては、第２閾値ｂは、ゼロに設定されている。従って、端部狙い厚補正は、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダー６ａの位置と端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダー６ａの位置との偏差がゼロ以下、すなわちゼロとなる終了タイミングｔ４で終了する。
【００２１】
そして、端部狙い厚補正における圧下シリンダー６ａの位置の開方向への補正量Δｈは、前回のパス時における圧延荷重Ｆの実績に基づいて決定する。具体的に述べると、前回のパス時における圧延荷重Ｆのピーク値をＰ’、平均値をＰ、基準値をｃ（例えば、１．２）、プロセスコンピュータ８に予め記憶された基準補正値をΔｈ’としたとき、補正量Δｈは、次の（４）式で決定される。
Δｈ＝Δｈ’×（Ｐ’／Ｐ−ｃ＋１）  ……（４）
そして、コントローラ９の待ちギャップ制御部１０による待ちギャップ制御、自動板厚制御部１１によるＡＧＣ、及び端部狙い厚補正部１２による端部狙い厚補正によって決定されたロール開度Ｓは、コントローラ９からサーボアンプ１３に入力され、その後、サーボアンプ１３の指令によりサーボ弁１４を制御して油圧源１５から圧下シリンダー６ａの圧力油量を制御して圧下シリンダー６ａの位置を制御する。
【００２２】
次に、図２を参照して、図１に示す圧延装置１におけるコントローラ９の演算処理のフローについて説明する。
先ず、コントローラ９の待ちギャップ制御部１０は、ステップＳ１０１において、厚板材２０が圧延機２のワークロール３間に噛み込む前に前述の待ちギャップ制御を開始し、ステップＳ１０２に移行する。
次いで、待ちギャップ制御部１０は、ステップＳ１０２において、厚板材２０がワークロール３間に噛み込んだか、即ちメタルインしたか否かを判断する。
【００２３】
そして、待ちギャップ制御部１０は、ステップＳ１０２において、メタルインしていないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１０２において、メタルインしたと判断した場合、ステップＳ１０３に移行する。
そして、待ちギャップ制御部１０は、ステップＳ１０３において、メタルインしてから第１の所定時間αが経過したか否かを判断する。
次いで、待ちギャップ制御部１０は、ステップＳ１０３において、メタルインしてから第１の所定時間αが経過していないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１０３において、メタルインしてから第１の所定時間αが経過したと判断した場合、ステップＳ１０４に移行し、待ちギャップ制御の終了タイミングｔ１として待ちギャップ制御を終了する。
【００２４】
その後、コントローラ９の自動板厚制御部１１は、ステップＳ１０５において、メタルインしてから第２の所定時間βが経過したか否かを判断する。
次いで、自動板厚制御部１１は、ステップＳ１０５において、メタルインしてから第２の所定時間βが経過していないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１０５において、メタルインしてから第２の所定時間βが経過したと判断した場合、ステップＳ１０６に移行し、ＡＧＣの開始タイミングｔ２として前述のＡＧＣを開始（ロックオン）する。
【００２５】
その後、コントローラ９の端部狙い厚補正部１２は、ステップＳ１０７において、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆを時間で微分したｄＦ／ｄｔの値が所定の第１閾値ａ（本実施形態の場合、ゼロ）となったか否かを判断する。
そして、端部狙い厚補正部１２は、ステップＳ１０７において、前述のｄＦ／ｄｔの値が所定の第１閾値ａになっていないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１０７において、前述のｄＦ／ｄｔの値が所定の第１閾値ａになったと判断した場合、ステップＳ１０８に移行し、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３として前述の端部狙い厚補正を開始する。
【００２６】
次いで、端部狙い厚補正部１２は、ステップＳ１０９において、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダー６ａの位置と端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダー６ａの位置との偏差が第２閾値ｂ（本実施形態の場合、ゼロ）以下となったか否かを判断する。
そして、端部狙い厚補正部１２は、ステップＳ１０９において、前述の偏差が第２閾値ｂ以下になっていないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１０９において、前述の偏差が第２閾値ｂ以下になったと判断した場合、ステップＳ１１０に移行し、端部狙い厚補正の終了タイミングｔ４として前述の端部狙い厚補正を終了する。
【００２７】
その後、コントローラ９の自動板厚制御部１１は、ステップＳ１１１において、メタルインからＡＧＣ終了時間が経過したか否かを判断する。
そして、自動板厚制御部１１は、ステップＳ１１１において、メタルインからＡＧＣ終了時間が経過していないと判断した場合、その判断を繰り返し、ステップＳ１１１において、メタルインからＡＧＣ終了時間が経過したと判断した場合、ステップＳ１１２に移行し、ＡＧＣの終了タイミングとして前述のＡＧＣを終了する。
これにより、コントローラ９の演算処理は、終了する。
そして、前述の厚板材の圧延方法によって厚板材２０を圧延する圧延工程を経た後、厚板材２０を所定長さに切断する切断工程を行い、これにより厚鋼板が製造される。ここで、「厚鋼板」は、板厚４．５ｍｍ以上の鋼板をいう。
【００２８】
このように、本発明の一実施形態に係る厚板材２０の圧延装置１、厚板材の圧延方法及び厚鋼板の製造方法によれば、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３は、図３に示すように、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆを時間で微分したｄＦ／ｄｔの値が所定の第１閾値ａとなるタイミングとしてあるので、厚板材２０の端部における圧延荷重が変化してもそれに対応でき、厚板材２０毎に端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３を適宜適切に決定し、厚板材２０のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる。
【００２９】
また、第１閾値ａはゼロであるので、ロードセル５で検出された圧延荷重（実績圧延荷重）Ｆが極大値となった時点で端部狙い厚補正を開始することになり、圧下シリンダー６ａの開け遅れを確実に回避することができる。
また、端部狙い厚補正の終了タイミングｔ４は、シリンダー位置検出器６ｂで検出された圧下シリンダー６ａの位置と端部狙い厚補正によって補正された圧下シリンダー６ａの位置との偏差が第２閾値ｂ以下となるタイミングとしてあるので、必要最小限の端部狙い厚補正の制御により、厚板材２０のロール噛み込み側端部の厚み偏差の低減を確実に行うことができる。
【００３０】
更に、端部狙い厚補正における補正量Δｈを、前回のパス時における圧延荷重の実績に基づいて決定するので、端部狙い厚補正における補正量Δｈを適切に設定することができる。
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
例えば、第１閾値ａはゼロの場合に限らず、０〜５０ｔであってもよい。
また、第２閾値ｂもゼロの場合に限らず、０〜５０μｍであってもよい。
【実施例】
【００３１】
本発明の効果を検証すべく、本発明例の圧延方法によって厚板材を圧延した場合と、比較例の圧延方法によって厚板材を圧延した場合とで板厚不良率を調査した。
本発明例の圧延方法は、図１乃至図３に示す圧延方法であり、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３を、ロードセル５で検出された圧延荷重Ｆを時間ｔで微分したｄＦ／ｄｔ値が所定の第１閾値ａ（ゼロ）となるタイミングとしたものである。
これに対して、比較例の圧延方法は、図１乃至図３に示す本発明例の圧延方法と基本構成は同様であるが、図４に示すように、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３’を自動板厚制御の開始タイミングｔ２の直後のタイミングとした点で異なっている。
【００３２】
板厚不良率の調査結果を図５に示す。
図５を参照すると、本発明例の圧延方法による板厚不良率は、比較例の圧延方法による板厚不良率の約４２％に低下している。これは、比較例の圧延方法においては、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３’を自動板厚制御の開始タイミングｔ２の直後のタイミングとして全ての厚板材において固定しており、厚板材の板厚が過薄になったものが多いことによる。これに対して、本発明例の圧延方法においては、端部狙い厚補正の開始タイミングｔ３を、ロードセル５で検出された圧延荷重Ｆを時間ｔで微分したｄＦ／ｄｔ値が所定の第１閾値ａ（ゼロ）となるタイミングとして厚板材毎に変動させており、厚板材の板厚が過薄になったものが少ない。
【符号の説明】
【００３３】
１  圧延装置
２  圧延機
３  ワークロール
４  バックアップロール
５  ロードセル（荷重検出器）
６ａ  圧下シリンダー
６ｂ  シリンダー位置検出器
７  上位計算機
８  プロセスコンピュータ
９  コントローラ
１０  待ちギャップ制御部
１１  自動板厚制御部
１２  端部狙い厚補正部
１３  サーボアンプ
１４  サーボ弁
１５  油圧源
２０  厚板材
【図１】
2019018237.tif 000003
【図２】
2019018237.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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