(57)【要約】【課題】より接着状態を改善できる接着方法を提供する。【解決手段】繊維複合材料加工物２を荷重伝達体１に接着するための接着方法である。空洞４が繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の接着面との間に生じるように繊維複合材料加工物２に対して荷重伝達体１を配置する。この配置は、第１の期間における空洞４中の第１の圧力および接着剤５の空洞への射出による第１の射出負荷の少なくとも一方に対して保持される。また、空洞４の５０％以上が接着剤５で充填されるまで、第２の期間中に第２の圧力で接着剤５を空洞へ射出する。射出の間は、第２の圧力が第１の圧力より大きくならず、かつ、第２の期間が第１の期間より長くならず、かつ、第２の期間中の射出による負荷が第１の射出負荷を超えないようにするとともに、射出に基づいて作用する力に対して繊維複合材料加工物２に対する荷重伝達体１の位置を外部手段によって保持する。【選択図】図１
2019143804.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工物である繊維複合材料を、接着面を有する荷重伝達体に接着するための接着方法であって、
少なくとも１つの空洞が繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間に生じるように繊維複合材料に対して荷重伝達体を配置し、
繊維複合材料と荷重伝達体との配置は、第１の期間における空洞中の第１の圧力および接着剤の空洞への射出による第１の射出負荷の少なくとも一方に対して保持され、
荷重伝達体の輪郭および荷重伝達体に配置された検査凹部の少なくとも一方に対応する空洞内での接着剤の広がりが、荷重伝達体の輪郭の１０％以上に達することと、平面視にて繊維複合材料に沿って接着剤が広がることと、接着剤が所定の広がりに達することと、接着剤が所定の広がりとなる接着剤量が射出されることと、繊維複合材料と荷重伝達体との間での接着剤の広がりが荷重伝達体、繊維複合材料および他の手段の少なくともいずれかによって完全に規制されないこととの少なくともいずれかを満たし、
空洞の５０％以上が接着剤で充填されるまで、第２の期間中に第２の圧力で接着剤を空洞へ射出し、
少なくとも射出の間には、第２の圧力が第１の圧力より大きくならず、かつ、第２の期間が第１の期間より長くならず、かつ、第２の期間中の射出による負荷が第１の射出負荷を超えないようにして、射出に基づいて作用する力に対して繊維複合材料に対する荷重伝達体の位置を外部手段によって保持する
ことを特徴とする接着方法。
【請求項２】
加工物である繊維複合材料を接着面を有する荷重伝達体に接着するための接着方法であって、
シール手段を用いた繊維複合材料に対する荷重伝達体の配置が、繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間に空洞が生じるように行われ、空洞がｎ領域を有し、
その空洞の空洞容積が荷重伝達体の接着面および繊維複合材料の接着面によって区画されず、
ｎが１以上であり、
繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間のそれぞれの最短の連結線に垂直に測定されたｎ領域の長さが合計で５ｃｍ以上であり、
ｎ領域がｎ領域の共有の長さの９０％以上に亘ってシール手段によって包囲され、
シール手段が繊維複合材料および荷重伝達体の少なくとも一方と接触することと、シール手段が繊維複合材料および荷重伝達体の少なくとも一方と一体的に形成されることとの少なくともいずれかを満たし、
繊維複合材料と荷重伝達体との配置は、第１の期間において空洞中の第１の圧力および接着剤の空洞への射出による第１の射出負荷の少なくとも一方に対応して保持され、
空洞の５０％以上が接着剤で充填されるまで、第２の期間中に第２の圧力で接着剤を空洞へ射出し、
少なくとも射出の間には、第２の圧力が第１の圧力より大きくならず、かつ、第２の期間が第１の期間より長くならず、かつ、第２の期間中の射出による負荷が第１の射出負荷を超えないようにして、シール手段を圧縮する力を荷重伝達体および繊維複合材料の少なくとも一方に及ぼすこと、および、射出に基づいて作用する力に対して外部手段を用いることの少なくとも一方によって、繊維複合材料に対する荷重伝達体の位置を保持する
ことを特徴とする接着方法。
【請求項３】
シール手段の使用がシール要素の導入によって行われ、
シール要素の導入は、荷重伝達体の接着面の外郭および荷重伝達体の外郭の少なくとも一方に沿って弾性シールを配置することによって実施される
請求項１または２に記載の接着方法。
【請求項４】
弾性シールを枠の中への導入および枠への固定の少なくともいずれかによって設けること、弾性シールが膨張可能で射出前に膨らますこと、弾性シールおよび接着剤は接着剤と弾性シールとが結合しないように選択すること、弾性シールおよび接着剤は枠および弾性シールの少なくとも一方によって固定または支持すること、弾性シールおよび接着剤は荷重伝達体による固定によって保持すること、弾性シールおよび枠の少なくとも一方が荷重伝達体と繊維複合材料との間のスペーサとして作用すること、および、荷重伝達体と繊維複合材料との間にスペーサを有しそのスペーサが接着剤の広がりを規制することの少なくともいずれかを適用する
ことを特徴とする請求項１ないし３いずれか一記載の接着方法。
【請求項５】
繊維複合材料と荷重伝達体との間に配置されたスペーサによって繊維複合材料に対して荷重伝達体を位置決めする
ことを特徴とする請求項１ないし４いずれか一記載の接着方法。
【請求項６】
射出の間は、ｎ領域の閉鎖されない部分を通して空洞の排気を行なう
ことを特徴とする請求項１ないし５いずれか一記載の接着方法。
【請求項７】
射出の後、ｎ領域を栓によって閉鎖する
ことを特徴とする請求項１ないし６いずれか一記載の接着方法。
【請求項８】
接着剤が充填されていない空洞内の圧力が２０バール未満であること、および、充填開始前の空洞内の圧力が５００ミリバール未満であることの少なくともいずれかの状態にて、射出を行なう
ことを特徴とする請求項１ないし７いずれか一記載の接着方法。
【請求項９】
空洞の中、および、荷重伝達体の空洞と通気可能な排気空洞の中の少なくとも一方で射出による空気を圧縮する
ことを特徴とする請求項１ないし８いずれか一記載の接着方法。
【請求項１０】
空洞は、第１の開口部、第２の開口部および第３の開口部の少なくとも３つの開口部を有し、射出をリレー射出として行なうことにより、第１の開口部を通して射出される接着剤の流動先端が第２の開口部に達する場合、および、第２の開口部の周りの５０ｍｍまでの領域に達する場合の少なくともいずれかの場合において、第２の開口部を通して射出された接着剤が第３の開口部に達するまで、および、第３の開口部を通して射出された接着剤が第２の開口部に達するまでの少なくともいずれかまで、第２の開口部および第３の開口部の少なくともいずれか通して射出を続行する
ことを特徴とする請求項１ないし９いずれか一記載の接着方法。
【請求項１１】
加工物である繊維複合材料が接着された状態で、その繊維複合材料に荷重を伝達するための荷重伝達体であって、
接着剤による繊維複合材料との接着のための接着面を備え、
接着剤を射出するための少なくとも１つの装置を備え、
接着面が繊維複合材料の表面に亘って１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の間隔で配置される場合、接着剤の射出のための装置によって接着剤が射出される際に、繊維複合材料との間において平面視にて荷重伝達体の輪郭が接着剤の輪郭によって１０％以上覆われること、繊維複合材料との間において接着剤の広がりが制限されることなく繊維複合材料に平行に接着剤が広がること、荷重伝達体自体または荷重伝達体の側面における接着面は、その面積の値に対する輪郭の長さを２乗した値の比率が１８より大きくなることの少なくともいずれかの構成を有する
ことを特徴とする荷重伝達体。
【請求項１２】
スペーサ、および、互いに向き合って配置された少なくとも２つの接着面の少なくともいずれかを備え、少なくとも１つの接着面の角および縁の少なくとも一方は、平行軸の周りまたは逆の回転方向でそれぞれ６０°以上１２０°以下の角度幅を有する
ことを特徴とする請求項１１記載の荷重伝達体。
【請求項１３】
接着面は、少なくとも１つの接着部分と結合され形成され、所定圧力以上で空気が接着面から流入して圧縮される排気空洞を有し、
接着面での所定圧力は、標準圧力、排気空洞内の圧力を超える圧力、排気空洞内の圧力より最大で１００ミリバール以上大きい圧力、および、５バール以下の圧力の少なくともいずれかである
ことを特徴とする請求項１１または１２記載の荷重伝達体。
【請求項１４】
少なくとも２つの部分を接着剤の射出圧力による射出によって射出接着するための弾性シールを備え、
弾性シールは、荷重伝達体の接着面の外郭、および、荷重伝達体自体の外郭の少なくともいずれかに沿って配置され、２つの部分と接触し、第２接着剤が空洞に射出される前に、少なくとも空洞および弾性シールが変化なく射出圧力に対応できるように固定され、
弾性シールを圧縮する力が少なくとも射出の間及ぼされ、および、射出によってもたらされる力に対して、繊維複合材料に荷重伝達体を固定するための外部手段を有する
ことを特徴とする請求項１１ないし１３いずれか一記載の荷重伝達体。
【請求項１５】
加工物である繊維複合材料および請求項１１ないし１４いずれか一記載の荷重伝達体が接着剤によって接着され、その接着剤の表面の第１の部分が繊維複合材料によって包囲され、接着剤の表面の第２の部分が荷重伝達体によって部分的に区画され、接着剤の表面の第３の部分が露出され、
接着剤の表面から第１の部分をおよび第２部分を引くことによって生じる値を差値とすると、第３の部分は差値の少なくとも５０％である
ことを特徴とする繊維複合材料への荷重伝達システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工物である繊維複合材料の接着方法、繊維複合材料用を接着する荷重伝達体、および、繊維複合材料への荷重伝達システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、繊維複合材料への力の伝達のための荷重伝達体としては、例えば特許文献１および特許文献２に記載された構成が知られている。
【０００３】
また、特許文献３、特許文献４および特許文献５には、接着剤がオーバーフロー開口部を満たすか、または接着剤が射出されるまで、オーバーフロー開口部および射出開口部を除いて完全に周囲を取り囲まれた空洞内に接着剤が充填される構成が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】独国特許出願公開第１０２０１５２１９７１９号明細書
【特許文献２】欧州特許出願公開第２８８８１５３号明細書
【特許文献３】独国特許第１０２００４００１３８６号明細書
【特許文献４】独国特許出願公開第１０２００８０５８３９０号明細書
【特許文献５】独国特許出願公開第１０２００８０５８３８９号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、例えばキャビティや垂直面でも低粘度接着剤を使用可能である構成が好ましく、特に２つの縁部を一体的に包囲する構成が好ましい。
【０００６】
すなわち、断面でＵ字型の接着面が繊維複合材料担体を少なくとも部分的に３つの側面で包囲できることが好ましい。
【０００７】
また、特に正確に位置決めされた簡単な接着剤配分を実施できることが好ましい。
【０００８】
本発明はこのような点に鑑みなされたもので、より接着状態を改善できる荷重伝達体および接着方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、付加的または代替的には、材料を節約しつつ、簡単でかつ再現可能な高質な接着を可能にする荷重伝達体および接着方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、加工物である繊維複合材料を、接着面を有する荷重伝達体に接着するための接着方法であって、少なくとも１つの空洞が繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間に生じるように繊維複合材料に対して荷重伝達体を配置し、繊維複合材料と荷重伝達体との配置は、第１の期間における空洞中の第１の圧力および接着剤の空洞への射出による第１の射出負荷の少なくとも一方に対して保持され、荷重伝達体の輪郭および荷重伝達体に配置された検査凹部の少なくとも一方に対応する空洞内での接着剤の広がりが、荷重伝達体の輪郭の１０％以上に達することと、平面視にて繊維複合材料に沿って接着剤が広がることと、接着剤が所定の広がりに達することと、接着剤が所定の広がりとなる接着剤量が射出されることと、繊維複合材料と荷重伝達体との間での接着剤の広がりが荷重伝達体、繊維複合材料および他の手段の少なくともいずれかによって完全に規制されないこととの少なくともいずれかを満たし、空洞の５０％以上が接着剤で充填されるまで、第２の期間中に第２の圧力で接着剤を空洞へ射出し、少なくとも射出の間には、第２の圧力が第１の圧力より大きくならず、かつ、第２の期間が第１の期間より長くならず、かつ、第２の期間中の射出による負荷が第１の射出負荷を超えないようにして、射出に基づいて作用する力に対して繊維複合材料に対する荷重伝達体の位置を外部手段によって保持する接着方法である。
【００１１】
また、本発明は、加工物である繊維複合材料を接着面を有する荷重伝達体に接着するための接着方法であって、シール手段を用いた繊維複合材料に対する荷重伝達体の配置が、繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間に空洞が生じるように行われ、空洞がｎ領域を有し、その空洞の空洞容積が荷重伝達体の接着面および繊維複合材料の接着面によって区画されず、ｎが１以上であり、繊維複合材料と荷重伝達体の接着面との間のそれぞれの最短の連結線に垂直に測定されたｎ領域の長さが合計で５ｃｍ以上であり、ｎ領域がｎ領域の共有の長さの９０％以上に亘ってシール手段によって包囲され、シール手段が繊維複合材料および荷重伝達体の少なくとも一方と接触することと、シール手段が繊維複合材料および荷重伝達体の少なくとも一方と一体的に形成されることとの少なくともいずれかを満たし、繊維複合材料と荷重伝達体との配置は、第１の期間において空洞中の第１の圧力および接着剤の空洞への射出による第１の射出負荷の少なくとも一方に対応して保持され、空洞の５０％以上が接着剤で充填されるまで、第２の期間中に第２の圧力で接着剤を空洞へ射出し、少なくとも射出の間には、第２の圧力が第１の圧力より大きくならず、かつ、第２の期間が第１の期間より長くならず、かつ、第２の期間中の射出による負荷が第１の射出負荷を超えないようにして、シール手段を圧縮する力を荷重伝達体および繊維複合材料の少なくとも一方に及ぼすこと、および、射出に基づいて作用する力に対して外部手段を用いることの少なくとも一方によって、繊維複合材料に対する荷重伝達体の位置を保持する接着方法である。
【００１２】
さらに、本発明は、加工物である繊維複合材料が接着された状態で、その繊維複合材料に荷重を伝達するための荷重伝達体であって、接着剤による繊維複合材料との接着のための接着面を備え、接着剤を射出するための少なくとも１つの装置を備え、接着面が繊維複合材料の表面に亘って１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の間隔で配置される場合、接着剤の射出のための装置によって接着剤が射出される際に、繊維複合材料との間において平面視にて荷重伝達体の輪郭が接着剤の輪郭によって１０％以上覆われること、繊維複合材料との間において接着剤の広がりが制限されることなく繊維複合材料に平行に接着剤が広がること、荷重伝達体自体または荷重伝達体の側面における接着面は、その面積の値に対する輪郭の長さを２乗した値の比率が１８より大きくなることの少なくともいずれかの構成を有する荷重伝達装置である。
【００１３】
さらに、本発明は、加工物である繊維複合材料および上記荷重伝達体が接着剤によって接着され、その接着剤の表面の第１の部分が繊維複合材料によって包囲され、接着剤の表面の第２の部分が荷重伝達体によって部分的に区画され、接着剤の表面の第３の部分が露出され、接着剤の表面から第１の部分をおよび第２部分を引くことによって生じる値を差値とすると、第３の部分は差値の少なくとも５０％である荷重伝達システムである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、射出の間、繊維複合材料に対する荷重伝達体の位置を保持できるため、より接着状態を改善できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施の形態における荷重伝達体および繊維複合材料の配置を示す断面図である。
【図２】本発明における一実施の形態の変形例における荷重伝達体および繊維複合材料の配置を示す断面図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）は、シール手段なしの接着を説明するための説明図である。
【図４】（ａ）ないし（ｉ）は、シール手段の変形例を示す断面図である。
【図５】（ａ）ないし（ｅ）は、スペーサによる接着剤の操作を説明するための説明図である。
【図６】本発明において２つの側面を有する荷重伝達体の構成を概略的に示す斜視図である。
【図７】同上荷重伝達体の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施の形態の構成について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１７】
図１には、荷重伝達体１と、繊維複合材料で構成された繊維複合材料加工物２と、シール手段である長く延びる丸い弾性シールとしての結合手段３とを示す。
【００１８】
接着面を有する荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との間には空洞４が形成されている。この空洞４は、上側がで荷重伝達体１で区画され、下側が繊維複合材料加工物２で区画される。またこの空洞４は、外側が結合手段３によって閉鎖される。
【００１９】
荷重伝達体１は接着剤の射出および排気のための開口部12を備える。なお、図１における中括弧はここに複数の開口部12が省略されている部分を示す。すなわち、開口部としては、開口部12がＡ，Ｂ，Ｃの順にｎ個設けられている。特にＡで示す開口部12を通る射出の前に、上側からの圧力が荷重伝達体１に掛かりうるため配置は固定される。Ａで示す開口部12を通って射出される接着剤の流動先端がＢで示す開口部12に達すると、Ａで示す開口部12を通る射出は停止され、Ｂで示す開口部12を通る射出が接着剤がＣで示す開口部12に達するまで続行される。その後射出は、Ｃで示す開口部12を通って、次の開口部12に達するまで実施され、さらに接着剤５がｎで示す開口部12に達するまで行われる。
【００２０】
図２には、上記一実施の形態の変形例を示す。この変形例は、断面視でＵ字形に配置された３つの接着面９を有する荷重伝達体１と、荷重伝達体１によって３つの側面で部分的に包囲された繊維複合材料加工物２と、長く延びる丸い弾性シールによって構成された結合手段３とを備え、荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との間に空洞４が形成されている。
【００２１】
この空洞４は、上側（外側）が荷重伝達体１によって区画され、下側（内側）が繊維複合材料加工物２によって区画される。またこの空洞４は、外側が結合手段３によって閉鎖される。なお、結合手段３は、排気開口部10を有するストッパであるスペーサ８によって分断されている。
【００２２】
空洞４における荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との距離である高さ11は、上側では接着面９の側部よりも大きい。
【００２３】
荷重伝達体１は、空洞４の高さ11の調節のための窪み７を有する。空洞４の高さ11は、結合手段３およびスペーサ８によっても決定される。なお、接着面９上側の空洞４の高さ11は、図示しないスペーサによって調節される。
【００２４】
このような荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との配置は、その固定のための形状に基づき、繊維複合材料加工物２の下で対応するスラスト軸受の場合、上側からの荷重伝達体１への十分な圧力のみを必要とする。
【００２５】
荷重伝達体１の開口部12を通って空洞４に射出された接着剤５は、空洞４において矢印によって示される接着剤の広がり６の方向に流動する。
【００２６】
窪み７は、荷重伝達体１の全長に亘らずに図２における平面に垂直に延びており、接着剤５が窪み７の周りを流動する。
【００２７】
図３（ａ）は、上記実施の形態の変形例として、Ω型の繊維複合材料加工物２の断面図であり、図３（ｂ）は３（ａ）の断面図の右側からの側面図である。繊維複合材料加工物２には間隔を開けて荷重伝達体１が配置される。その間にある空洞に、接着剤５が孔の形の９つの開口部12を介して荷重伝達体１を通して射出されている。開口部12のうちそれぞれ４つが１側面上にあり、それらのうちの１つが図３（ｂ）に、１つは下の荷重伝達体１の２つの側面を結合する面に示される。
【００２８】
接着剤５の射出は、２つの外側の開口部12の側面で、接着剤５が妨げられずに空洞の中で広がることができ、その射出された接着剤５の輪郭が荷重伝達体１の輪郭に平行して延びるように構成されている。接着剤５の射出は、２つの真ん中の開口部12の側面で、接着剤５が空洞の中で全ての方向に妨げられずに広がることができ、それぞれの箇所（上側）に荷重伝達体１の輪郭に対して接線方向に流動するように構成されている。
【００２９】
また、下側に向かっても接着剤５が妨げられずに広がり、場合によっては、流動の向きを９０°変えるか、向きを変える前に流動が終わるか、または流動している接着剤５が、区画された面上において開口部12から射出された接着剤５と合流するため、妨げられずに広がることができる共同の輪郭が生じる。
【００３０】
図４（ａ）ないし（ｄ）には、接着面９や荷重伝達体１の輪郭に沿って設けられたシール要素である結合手段の変形例を示す。すなわち、図４（ａ）ないし（ｄ）それぞれには、繊維複合材料加工物２、荷重伝達体１、接着剤５、および、結合手段３を示し、図４（ｄ）には枠13も示す。
【００３１】
具体的には、図４（ａ）に示す形態では、繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の間に延び、そこで荷重伝達体１の繊維複合材料加工物２の方向への荷重伝達体１の加圧によって固定される弾性のシール要素である結合手段３を有する。
【００３２】
図４（ｂ）に示す形態では、外側から荷重伝達体１に加圧される弾性のシール要素である結合手段３を有する。
【００３３】
図４（ｃ）に示す形態では、荷重伝達体１における繊維複合材料加工物２とは反対側面上から一方側の縁部である左側へ包囲する弾性のシール要素である結合手段３を有することで、荷重伝達体１は２つの空間方向に固定される。すなわち、結合手段３の固定により荷重伝達体１が２つの空間方向に固定される。このように結合手段３の４つの側面に配置することで、荷重伝達体１は全ての空間方向に射出圧力の下で結合手段３によって位置決めされて固定され、射出圧力に対しても固定される。
【００３４】
図４（ｄ）に示す形態では、荷重伝達体１における繊維複合材料加工物２とは反対側面から一方側の縁部である左側へ包囲して、接着剤５の広がりを規制するシールである結合手段３が固定された枠13を有する。
【００３５】
４つの側面において枠13および結合手段３にて結合される場合、荷重伝達体１は全ての空間方向にそれらが射出圧力の下で結合手段３によって位置決めされて固定され、射出圧力に対しても固定される。
【００３６】
図４（ｅ）ないし（ｉ）には、それぞれ膨張した状態の特に接着面９や荷重伝達体１の輪郭の周りを巡って設置される膨張可能なシール要素である結合手段３および枠13の変形例を示す。すなわち。図４（ｅ）ないし（ｉ）それぞれには、繊維複合材料加工物２、荷重伝達体１、接着剤５および膨張したシールである結合手段３を有する枠13を示す。
【００３７】
なお、結合手段３は、図４（ｈ）では繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間のみに配置され、図４（ｉ）では荷重伝達体１の横側（外側）にも配置され、図４（ｅ）では荷重伝達体１および空洞４の横側（外側）に配置され、図４（ｆ）および（ｇ）では、空洞４に当接して配置されている。
【００３８】
図５（ａ）は、接着剤５の広がり６へ影響を与え、接着剤５の流動を案内するスペーサ14を示す。スペーサ14は、例えば真っ直ぐで平行に配置された２本の長手状の棒部材15と、棒部材15の上に配置されてこれら棒部材15に接続された環状の接続部材16とで構成される。スペーサ14は、荷重伝達体１における開口部12の凹部に挿入されることによって、少なくとも部分的にまたは完全に設置状態が保持されることが好ましい。
【００３９】
また、より確実に固定するために、荷重伝達体１にも１つの方向に区画されて配置された構成にしてもよい。
【００４０】
図５（ｂ）に示す形態では、繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間に棒部材15が配置され、開口部12に接続部材16が取り付けられている。矢印は接続部材16を通して接着剤５が射出されることを示す。
【００４１】
図５（ｃ）ないし（ｅ）には、射出中の接着剤５の広がり６を二点鎖線で示す。射出中の接着剤５は、まず図５（ｃ）に示すように棒部材15によって２つの方向を制限され、次いで、接着剤５はスペーサ14またはその棒部材15により構成される障害物の周りに流動する。その後、図５（ｅ）に示すように、接着剤５は空洞４内の全ての方向に自由に流動して広がることができる。
【００４２】
また、接着剤５の広がり６の輪郭は、図５（ｃ）では二点鎖線と棒部材15の内側面とによって構成され、図５（ｄ）では二点鎖線と棒部材15の内側面とによって構成され、図５（ｅ）では二点鎖線と周りに接着剤５が流動する棒部材15の輪郭とによって構成される。
【００４３】
図６には、図２で示すような繊維複合材料加工物２を側面視（断面視）でＵ字状に包囲する荷重伝達体１を示す。
【００４４】
この荷重伝達体１は、３つの平坦な接着面９を有している。また、それら接着面９のうちの１つは、図７にて示す接着面９である荷重伝達体１の末端または側方の面が、その面積の値に対する輪郭の長さを２乗した値の比率をＭとすると、Ｍ＝５７．９となる。
【００４５】
図６に示す荷重伝達体１全体では、Ｍ＝７６．５となる。荷重伝達体１における下側の曲がった縁なし面では、図７で示すような側面を輪郭としてみなした場合に、Ｍ＝４２．１となる。
【００４６】
なお、具体的には、図７に示す接着面９では、その周囲を巡る周縁部の長さが凹部の周縁部の長さと合計され、その合計値を２乗し、図７に示す荷重伝達体１の接着面９である側面の面積によって除することで、Ｍの値が得られる。
【００４７】
図６に示す荷重伝達体１では、図２に示すような繊維複合材料加工物２の配置の後に、それぞれの射出された接着剤量が荷重伝達体１の丸みと同一の輪郭を形成するまで開口部12を通して射出されて、接着される。
【００４８】
繊維複合材料加工物２に対する荷重伝達体１の配置は、外部手段であるロボットアームによって保持された構成にしてもよい。
【００４９】
また、図７に示す荷重伝達体１では、その両側面において、射出後の接着面９上に４つの互いに分離した円形の領域である円形部17を備え、それら円形部12が接着剤で接着される。
【００５０】
これら円形部17は、平板状のウェブ部材18を介して接続される。ウェブ部材18は、それらに接着がなされなくとも、接着面の一部分である。しかし側面ごとの接着剤５の測定値は、側面ごとに４つの妨害されない射出によって生じた４つの円形状に広がった部分だけが考慮されている。すなわち、４つの円の輪郭の長さを加算しその算出値を２乗し、その値を、４つの円の面積を加算した値によって除することで、接着面における面積に対する輪郭の２乗の比率が算出される。なお、図６に示す荷重伝達体１全体では、８つの円で算出する。
【００５１】
ここで、荷重伝達体１の輪郭、特にその側方の輪郭が、弓形に反った接着面９で、特に可展面の場合や、接着面９または接着部分面が最大限に大きい投影図で見られる場合、荷重伝達体１、接着面９および接着部分面の輪郭は、面積に対する接着剤の輪郭の長さの２乗の比率（測定値Ｍ）が、１８より大きく、特に測定値Ｍが２５より大きい構成、測定値Ｍが４０より大きい構成、測定値Ｍが６０より大きい構成、測定値Ｍが１１５より大きい構成が好ましい。
【００５２】
この要件は、荷重伝達体１および荷重伝達体１の接着に使用される接着剤５に適合するかまたは、荷重伝達体１の接着に使用される側面およびこの側面の接着に使用される接着剤５の要件に適合する。
【００５３】
輪郭および面は、平坦な接着面や接着部分面の場合、特にそれぞれ平坦な接着面や接着部分面に対して垂直で、可展面中、弓形に反った接着面および接着部分面の少なくともいずれかの場合には、可展面およびその中で、接着面９または接着部分面が最大限に大きい投影図に示される。
【００５４】
互いに所定角度で配置された、またはそれぞれの間に縁を有して配置された、特に５０°以上の角度で配置された複数の接着面９を有する荷重伝達体１は、観念上この縁で分断され、その分断によって発生した部分は互いに分離される。特に発生した部分の５０％以上、接着面９および荷重伝達体１の面の少なくとも一方の５０％は測定値Ｍの要件を満たす。
【００５５】
荷重伝達体１における少なくとも１部は、分離によって生じる縁を考慮しなくとも、または、分離によって生じる縁部を半分しか考慮しなくとも、測定値Ｍに必要な要件を満たす。
【００５６】
可展面において可展によって生じた切断は輪郭として考慮されない。可展するべきは特に、全ての接着に使用するべき面および全ての接着部分面の少なくとも一方が、共通のユークリッド面に配置され、また、荷重伝達体１が全ての接着に使用される面およびこれが接合する面と、全ての接着部分面およびこれらを結合する全ての繊維複合材料加工物２に対向する荷重伝達体１の面とが共通のユークリッド面に配置される。
【００５７】
この輪郭の場合、外側の輪郭のみではなく、凹部によって形成される輪郭部分も含まれる。接着剤に接触せず、それらの材料が荷重伝達体１の接着剤に接触する部分は、その平均的な厚さより薄く、特に２０％以上、５０％以上薄く形成された荷重伝達体１のそのような部分または面部分も特に凹部としてみなされる。
【００５８】
輪郭の２乗を割る面積の測定値に関して荷重伝達体１では、凹部が薄い材料片または部分によって外装された場合に特に無害である。接着や荷重伝達体１の安定性に非実質的にのみ役立つそのような外装は好ましくは凹部とみなされ、その凹部によって輪郭が上昇し面は降下する。
【００５９】
上述の測定値Ｍは、面積に対する輪郭の長さの２乗を基にいくつかの面で算出すると次のような値を得る。
【００６０】
端部長さａおよびｂを有する長方形の場合には、Ｍ＝（２ａ＋２ｂ）２／（ａ×ｂ）で示さされる。
【００６１】
また、ａ＝ｂと仮定すると、Ｍ＝１６ａ２／ａ２＝１６となる。
【００６２】
さらに、ａ＝４ｂと仮定すると、Ｍ＝１００ｂ２／４ｂ２＝２５となる。
【００６３】
半径ｒの円の場合には、円周率をπとすると、（２×π×ｒ）２／（π×ｒ２）＝４×π≒１２．５となる。
【００６４】
半径ｒの半円の場合には、Ｍ＝（（π×ｒ）＋（２×ｒ））２／（０．５×π×ｒ２）＝（２＋π）２×ｒ２／（０．５×π×ｒ２）＝２×（２＋π）２／π≒１４となる。
【００６５】
内径ｒ１および外径ｒ２の環の場合には、Ｍ＝（２×π×（ｒ１＋ｒ２））２／（π×（ｒ２−ｒ１）２）＝４×π×（ｒ１＋ｒ２）２／（ｒ２−ｒ１）２となる。
【００６６】
そして、ｒ２＝２×ｒ１と仮定すると、４×π×９×ｒ１２／ｒ１２＝３６×π≒１１３となる。
【００６７】
図７に示されたより複雑な荷重伝達体１の側面ではＭ＝５７．９となり、図６に示された荷重伝達体１全体ではＭ＝７６．５となる。荷重伝達体１の残りの部分と接続した下方の曲がった端部を除いて１つの側部を輪郭とすると、Ｍ＝４２．１となる。
【００６８】
そして、Ｍは１８より大きく、荷重伝達装置１の形状等に応じて、例えば２５より大きいか、５０より大きいか、１１５より大きいとより好ましい。
【００６９】
接着のために使用される領域または荷重伝達体１の部分面の間の結合がより大きな材料強度によって形成されることが好ましい。
【００７０】
荷重伝達体１の少なくとも１つの、特に少なくとも２つの側面が１０ｃｍ以上２００ｃｍ以下で２方向への延在し、荷重伝達体１が０．１ｍ２以上０．３ｍ２以下の接着面９または接着面９の合計を有することが好ましい。さらに、荷重伝達体１が２つの空間方向にそれぞれ１つの側面が１０ｃｍ以上２００ｃｍ以下で延在し、第３の空間方向に５ｃｍ以上５０ｃｍ以下で延在することが好ましい。
【００７１】
上記接着方法は、本発明は特に車両の縦梁用等の繊維複合材料加工物２を荷重伝達体１、特に金属製の荷重伝達体１と結合するための方法であり、以下の要件の少なくともいずれかを含む。
【００７２】
少なくとも１つの繊維複合材料加工物２を提供するとともに、少なくとも１つの接着面９を有する荷重伝達体１を提供すること（要件ａ）。
【００７３】
少なくとも１つの繊維複合材料加工物２に対する荷重伝達体１の配置が、少なくとも１つの空洞４が繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の少なくとも１つの接着面９の間に生じるように位置決めされ、繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１の配置は、第１の期間にわたって空洞４中の第１の圧力、および、接着剤５の空洞４への射出による第１の射出負荷の少なくともいずれかに対して、特に配置の持続的または一時的な変更なく持ち堪えて保持されること（要件ｂ）。
【００７４】
接着剤５の空洞４への射出が、第２の圧力で第２の期間中に、特に少なくとも１つの凹部である荷重伝達体１中の孔を通して実施されること（要件Ｃ）。
【００７５】
また、この要件Ｃでは、以下の条件の少なくともいずれかを満たしている。
【００７６】
空洞４の中への接着剤５の広がり６の輪郭、および、荷重伝達体１の輪郭の少なくとも１０％が、荷重伝達体１の輪郭および荷重伝達体１の中に配置された検査凹部（孔）に相応する構成、および、平面視にて接着剤５が特に所定の広がりに達するまで繊維複合材料加工物２に沿って広がる構成の少なくともいずれかである（条件ｉ）。
【００７７】
空洞４の中への接着剤５の広がり６の輪郭、および、荷重伝達体１の輪郭の少なくとも１０％が、荷重伝達体１の輪郭および荷重伝達体１の中に配置された検査凹部（孔）に相応する構成、および、平面視にて接着剤５が繊維複合材料加工物２に沿って広がり、所定の広がりとなる接着剤量が射出される構成の少なくともいずれかである（条件ｉｉ）。
【００７８】
接着剤５の広がりが繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間で、特に荷重伝達体１、繊維複合材料加工物２および他の手段によって妨げられない（条件ｉｉｉ）。
【００７９】
また、空洞４の５０％以上が接着剤で充填されるまで射出が行われ、第２の圧力が第１の圧力を超えず、第２の期間の長さが第１の期間の長さを超えず、射出による負荷が第１の射出負荷を超えず、繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１の配置の固定が少なくとも射出の間、射出によってもたらされる力に対して、繊維複合材料加工物２対する外部手段による荷重伝達体１の固定によって保持される。
【００８０】
また、外部手段としては、ロボットアーム、クランプ手段、保持クリップ、保持手段および圧力手段の少なくともいずれかから選択可能である。
【００８１】
接着剤５の広がり６の輪郭は、特に荷重伝達体１の可展面、または、荷重伝達体１、接着面９および接着部分面の少なくともいずれかにおける側面に、または、それぞれの箇所の接着剤５の広がり９に垂直である。なお、可展によって生じた切断は、輪郭としてみなされない。
【００８２】
輪郭は、特に常時、接着剤５が空洞４に進入すると総合的にまたは射出ごとに、射出が行われる開口部12、接着部分面および凹部の少なくともいずれかを閉じ合わされたまたは２本の線にて構成され、その輪郭を構成する線は、射出によって延長され、拡大され、それら線の間隔が拡大されて、空洞４内の接着剤５を包囲する。この観察では接着剤が完全に障害物の周りに流れ込むことにより、障害物の輪郭でもある輪郭線は無視される。
【００８３】
また、異なる開口部12を通して射出された接着剤が障害物の周りに流れることによって、射出の行程中に輪郭が成形される線の数が変化する。
【００８４】
輪郭は境界部分に近接することもあるが、輪郭が完全に境界部分に接することはない。特に輪郭は射出の終わり、または、常時その延在の最大５０％に亘って境界部分に接している。
【００８５】
特に空洞４は、その延在または容積の最大９５％まで接着剤５で充填される。
【００８６】
特に接着剤５が空洞４から排出されない、換気開口部、検査開口部またはオーバーフロー開口部に進入しないか、それらを満たさないか、それらから排出されないだけの量で接着剤５が射出される。
【００８７】
繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間の接着剤５の広がり６が、特に荷重伝達体１、繊維複合材料加工物２および他の手段によって規制されないとは、接着剤５が繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間で、どの方向にも広がることができないように規制されることがないという意味である。
【００８８】
１つ以上の、特に２つの空間方向への、接着部分面ごとの接着剤５の広がり６は、常時または射出の終了まで妨げられない。これら２つの空間方向は、特に互いに垂直な方向であると好ましい。例えば、接着剤５を流し込むことができるそれぞれの方向への空洞４の拡張において、例えば２ｃｍの伸張や、８０％未満、特に６０％未満の伸張を有する空洞４中の局部的充填または局部的妨害によって、広がり６が妨げられる。例えば空洞４の流し込むことのできない壁状の境界によって、広がり５が規制される。
【００８９】
上記接着方法に用いられる荷重伝達体１は、少なくとも１つの繊維複合材料加工物２、特に担体、特に車両の縦または横方向の担体との結合のための方法によって実現される。
【００９０】
また、上記接着方法は、少なくとも１つの繊維複合材料加工物２の準備の段階および少なくとも１つの接着面９を有する荷重伝達体１の準備を内容として含む。荷重伝達体１は様々な形態で構成され、例えば繊維複合材料加工物２への荷重や力の伝達に適合する。荷重伝達体１は、例えば、軸を繊維複合材料加工物２から成る車両縦方向担体に繋ぐために使用される。繊維複合材料加工物２は例えば引抜成形法等によって製造され、その長さ方向に亘って一定の断面を有する。
【００９１】
接着方法では、少なくとも１つのシール手段である結合手段２の使用によって、繊維複合材料加工物２に対する荷重伝達体１の位置決めの段階を内容として含む。位置決めは、少なくとも１つの繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の接着面９との間にて所定の空洞容積を有する空洞４が生じるように実施される。空洞４は完全に包囲された構成にしてもよいが、周囲に開口部を有する構成にしてもよい。荷重伝達体１の接着面９を繊維複合材料加工物２面の上に位置決めするための隙間は同様に空洞４を形成する。
【００９２】
接着剤５によって荷重伝達体１を繊維複合材料加工物２と結合するために、接着面９は接着剤５によって湿らせることが好ましい。特に接着面５は平坦に形成された構成、および、屈曲または縁を有さない構成が好ましい。
【００９３】
結合手段３の使用での位置決めの際に生じる空洞４は、特に空洞容積が荷重伝達体１の接着面９および繊維複合材料加工物２によって区画されないｎ領域を有する。ｎは１以上で、特に繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の接着面９との間のそれぞれの最短の連結線に垂直に測定される長さが、ｎ領域の合計で５ｃｍ以上である。
【００９４】
位置決めは、ｎ領域がｎ領域の共有の長さの９０％以上に亘って少なくとも１つの結合手段３によって閉鎖されるようにしてもよい。
【００９５】
空洞４は、ｎ領域以外が閉鎖されることによってｎ領域以外は完全に繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１によって包囲され、荷重伝達体１または繊維複合材料加工物２は射出のための開口部12や排気のための排気開口部10を有する構成にしてもよい。
【００９６】
結合手段３は少なくとも１つの繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１と、特に荷重伝達体１の接着面９と接触する。接触はまず位置決めによって生じるが、例えば結合手段３は、荷重伝達体１や繊維複合材料加工物２と結合されるか、荷重伝達体１または繊維複合材料加工物２の一部分であってもよい。すなわち、荷重伝達体１に窪み７が設けられることによって、その窪み７が繊維複合材料加工物２と接触する。こうして結合手段３は、形状結合的に相補するか、または、互いに噛み合って相補する形状となる。また、繊維複合材料加工物２または荷重伝達体１が平坦な箇所で他の繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１の相応な形状、例えば窪み７と接触し、場合により押し合わせのための十分な力が生成される構成にしてもよい。ｎ領域の閉鎖された部分の中への射出の際の接着剤５の流出を妨げ、特に空洞４の接着剤５での確実な充填が射出によって実現されるように抑制する相応の空洞４が形成されることが肝心である。
【００９７】
繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１の配置も、第１の期間のための空洞４への第１の圧力に、配置が分断されず特に持続的または特に一時的な配置の変更もなく持ち耐えることに適合するように固定される。一時的な変更は、例えば接着剤５の凝結時間、処理時間および硬化時間より短い時間間隔に亘る。
【００９８】
また、配置の固定は様々な方法で実施される。例えば結合手段３として接着剤を使用することによって固定された構成等にしてもよい。また、例えばロボット、枠、保持手段および押圧手段等の外部手段によっても配置を固定してもよい。
【００９９】
立体配座、補剛およびこれらの処理の組み合わせにより配置を固定してもよい。
【０１００】
なお、絶対的で持続的に配置を固定する必要はなく、上記要件が満たされていれば十分である。
【０１０１】
上記接着方法は、空洞４の５０％以上が接着剤５で充填されるまでの、第２の期間の第２の圧力による空洞４への接着剤５の射出の段階も内容として含んでいる。第２の圧力は第１の圧力を超えず、の第２の期間の長さは第１の期間の長さを超えない。
【０１０２】
また、射出は、複数回中断され、複数の開口部12を通して同時にまたは時間をずらして行なってもよい。
【０１０３】
第２の期間中の第２の圧力による荷重が、繊維複合素材加工物２および荷重伝達体１の固定された配置が分断なしで、特に持続的なまたは一時的な配置の変更もなしで持ち堪える荷重を越えないことが好ましい。まさにそこに圧力と期間の間隔との関係の目的が存在する。
【０１０４】
接着面９が、完全に繊維複合素材加工物２と結合するための接着手段で、特に射出または結合手段３によって湿らされて覆われることが好ましい。
【０１０５】
空洞４の高さは０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上６ｍｍ以下がより好ましい。
【０１０６】
その高さは、それぞれの最短の連結線に沿って、特に高さ決定の場所で、荷重伝達体１の接着面９と繊維複合素材加工物２との間で測定される。特に荷重伝達体１の接着面９や繊維複合素材加工物２の表面に垂直に測定される。
【０１０７】
また、空洞の高さは、少なくとも１つの接着面９の９０％超であることが好ましい。
【０１０８】
ｎ領域が完全には閉鎖されず、空洞４が少なくとも１つの、特に少なくとも２つの開口部を特にｎ領域に有する構成が好ましい。空洞４は、これらの開口部および射出や換気のための開口部を除き、荷重伝達体１およびｎ領域の中で閉鎖される。
【０１０９】
第１の圧力および第２の圧力が１バール以上１０バール以下であることが好ましく、５バール以上１０バール以下がより好ましい。
【０１１０】
第２の圧力は、体積流量中で一定か、または変動しうる。第１の期間および第２の期間の長さが１秒以上１時間以下であることが好ましい。
【０１１１】
結合手段３の使用は、結合手段３の導入や、荷重伝達体１に窪み７を設けることによって行われることが好ましい。
【０１１２】
窪み７は例えば細長い溝、隆起、突起および鋳造等によって形成され、特に荷重伝達体１の一部として一体に形成され、例えば同じ材料で１つの製造工程で製造される。
【０１１３】
窪み７の高さは、０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上６ｍｍ以下がより好ましい。
【０１１４】
柔軟な、例えば弾性を有する窪み７の場合、これらが特に固定後に押圧または圧縮されて、特に０．１ｍｍ以上６ｍｍ以下の高さを有するように選択される。
【０１１５】
窪み７の高さは、隣接する、特に区画される接着面９に垂直に測定される。
【０１１６】
結合手段３の導入は、少なくとも１つの長く延びるシールの荷重伝達体１の接着面９の外郭に沿った配置によって行われる。例えば結合手段３は弾性シール要素でありうる。
【０１１７】
また、その接着面９の外郭は、長く延びるシールの配置によっても区画される場合もある。例えば、より大きな平面が存在し、その一部が長く延びるシールの配置によって隔離される場合に該当する。しかし接着面９の外郭は、荷重伝達体１の形状によっても、例えば荷重伝達体１の縁、端部、隆起および凹部によって区画してもよい。
【０１１８】
繊維複合加工物２および荷重伝達体１の配置の固定は、荷重伝達体１および繊維複合材料加工物２への結合手段３を圧縮する力が、少なくとも射出の持続のため、荷重伝達体１の繊維複合材料加工物２に対する固定によって、少なくとも射出によってもたらされる力と関連して、外部から調達される構成にしてもよい。
【０１１９】
射出によってもたらされる力は、特に空洞４から外に向かう。このように例えば多くの配置においては、力が荷重伝達体１の接着面９に垂直に繊維複合材料加工物２上にもたらされることで十分である。
【０１２０】
結合手段３の導入は、接着剤の導入または塗布によって行われることが好ましい。その結合手段として、導入または塗布されるこの接着剤は第１の接着剤とし、射出により空洞４に導入される接着剤は第２の接着剤とする。
【０１２１】
繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１の配置の固定は、少なくとも部分的に、繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間の固い結合の生成の下での第１の接着剤の硬化によって行われ、結合は、第１の期間のための空洞４への少なくとも第１の射出の第１の圧力に持ち耐えられればよい。
【０１２２】
荷重伝達体１の繊維複合材料加工物２に対する位置決めのために、スペーサ14が用いられ、このスペーサ14は、繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１の間に配置されている。
【０１２３】
このスペーサ14は、結合手段14の一部としてもよく、ｎ領域の１つの中に配置された構成にしてもよい。
【０１２４】
また、スペーサは窪みによって形成されるか、またはその一部で形成された構成にしてもよい。そのようなスペーサによって、特に結合手段３として第１の接着剤が使用される場合、荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との間の間隔およびそれによって空洞４の高さが定義される。
【０１２５】
また、少なくとも３つのスペーサ14が使用される構成にしてもよい。少なくとも１つのスペーサ14が荷重伝達体１に挟まれて固定され、接着されまたは統合されて構成される。スペーサ14は、少なくとも部分的に繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との間に配置されることによって、特にその広がりによって定義された最小間隔を生じさせることに適合する。それは特に少なくとも１つの、特に全てのその延在において硬質に形成される。
【０１２６】
少なくとも３つのスペーサ14が、これらが共通の直線上に配置されていない構成が好ましい。
【０１２７】
また、少なくとも３つのスペーサが、それらが様々な接着面９上および接着部分面、特に様々な、例えば平行ではない少なくとも１つの接着面９に配置された構成が好ましい。
【０１２８】
スペーサ14が接着剤の射出のため、または、射出前に空洞４にある媒体、例えば空気等の気体をそれを通して排出するための少なくとも１つの開口部を有する構成が好ましい。
【０１２９】
また、スペーサ14が少なくとも１つの接着面９の縁に配置される構成が好ましい。
【０１３０】
さらに、スペーサ14は、幅方向や、ｎ領域の縦の方向に、特に接着面９に隣接した境界線の方向に、最大１０ｃｍ、より好ましくは最大５ｃｍで、断面視で荷重伝達体１と繊維複合材料加工物２との間の最短の連結線に垂直に配置され、例えば接着面９に平行に１ｍｍ２以上１０ｃｍ２以下の断面を有するように構成されることが好ましい。
【０１３１】
第２接着剤の射出の間にｎ領域の少なくとも１つの閉じていない部分を通して空洞４の排気が可能な構成が好ましい。
【０１３２】
また、射出後、ｎ領域または空洞４が栓で完全に閉鎖される構成がより好ましい。
【０１３３】
この空洞４の閉鎖は、第２接着剤の射出後、射出の前に存在する空洞４が全ての外領域において閉鎖される際に行われる。
【０１３４】
空洞４内でまだ接着剤５が充填されていない体積が３５バールより小さい圧力に支配され、射出が５００ｍバール以下の圧力で空洞４の中で始まる間に、射出が行われることが好ましい。
【０１３５】
また、空気が空洞４の中に、または、空洞４と通気可能に結合された荷重伝達体１の部分である排気空洞の中に圧縮されるように射出が行われることが好ましい。
【０１３６】
通気性結合は簡単な開口部によって、しかし膜または類似の構成によっても実現できる。このような射出を実現するために荷重伝達体１は特に通気可能に空洞４および荷重伝達体１の少なくとも１つの接着面９と結合する排気空洞（排気開口部10）を備える。
【０１３７】
空洞４に少なくとも３つの開口部12が設けられ、射出がリレー射出として行われるため、第１開口部Ａを通って射出される接着剤の流動先端が第２開口部Ｂに到達し、および、５０ｍｍまでの拡張を有する第２開口部Ｂの周りの領域に到達するとき、第１開口部Ａを通った射出が終わり、第２開口部Ｂを通って射出された接着剤５の流動先端が第３開口部Ｃまたは５０ｍｍまでの拡張を有する第３開口部Ｃの周りの領域に到達し、および、第３開口部Ｃを通って射出された接着剤５が第２開口部Ｂおよび５０ｍｍまでの拡張を有する第２開口部Ｂの周りの領域に到達するまで、第２開口部Ｂおよび第３開口部Ｃの少なくともいずれかを通った射出が続行される。５０ｍｍまでの拡張を有する開口部12の周りの領域は開口部12の真ん中に中心点を有する球の容積によって定義され、５０ｍｍの半径が空洞の中にある。つまりこれは空洞およびそのような球の容積の共通部分によって定義される。
【０１３８】
このようなリレー射出によって特に長く延びる空洞４および大きな空洞４の場合、特に可能な限り小さな射出圧力の場合にも、確実に射出および接着可能である。
【０１３９】
リレー射出を採用する場合には、１つの、好ましくは全ての射出が終了される開口部12が栓によって閉鎖される構成が好ましい。すなわち、接着剤５の流動先端が第２開口部Ｂに到達し、または、５０ｍｍまでの拡張を有する第２開口部Ｂの周りの領域に到達した際に、第１開口部Ａが閉鎖される。
【０１４０】
また、リレー射出を採用する場合には、これが複数回続けて特に連続する開口部12によって繰り返されるように実施されることが好ましい。
【０１４１】
このようにしてリレー射出は多数の開口部12を通して実施でき、特に大きな空洞４は接着剤５で完全に充填されるのに対し、リレーは方法の少なくとも１つの射出を実施するための可能な総作業時間を１つの接着剤量の設定された作業時間の場合に対して１回の射出または１回のリレーされない射出分のみ明確に増やす。
【０１４２】
上記接着方法では荷重伝達体１が適用されることが好ましい。特に有利には荷重伝達体１が特にさらなる部材の溶接や螺嵌のための接続構造を有する。
【０１４３】
開口部は排気開口部10としても開口部12としても使用できる。そのように例えば排気はそれを通して同時にまたは別の時点に射出が実施される開口部を通しても行うことができる。
【０１４４】
特に窪みが固定のためにも導入されることができる。例えば鋳造、細長い溝、ブッシュおよびまたはカムとして形成された窪みによって、特に荷重伝達体１はその接着面９が薄い、例えばシート状の部材で成形されている場合、荷重伝達体１の固定が行われる。
【０１４５】
特に荷重伝達体１は一体的にまたは例えば材料結合式に互いに結合された少なくとも２つの構成要素によって形成されている。
【０１４６】
特に少なくとも荷重伝達体１の、繊維複合材料加工物２との接着のために使用される接着面９は一緒に一体的に特に硬質に形成される。
【０１４７】
この課題は、少なくとも２つの部分を第２接着剤を使った射出圧力による射出接着をするための第１シール手段、特に第１接着剤によっても解決され、少なくとも２つの部品の少なくとも大部分を固定的に位置付けし、少なくとも２つの部品の結合を実現し、続いて第２接着剤と射出結合をするために少なくとも２つの部品間に空洞４を生成するため、第１シール手段が使用され、第１シール手段は、第１シール手段が２つの部分と接触するように使用され、第２接着剤が空洞４に射出される前に、空洞４および第１シール手段が射出圧力に、特に持続した、特に一時的な変更なしに持ち堪えるように選択され、固定され、特に固化または硬化され、少なくとも２つの部分が少なくとも１つの繊維複合材料加工物２および少なくとも１つの特に金属製のまたはサンドイッチ構造の荷重伝達体１である。
【０１４８】
その場合、一般にシール手段は上記のように選択可能である。特にそれは窪み、弾性シール部材、長く延びるシールおよび第１接着剤によって構成される。荷重伝達体１に関しても特に上述されたものが有効である。射出圧力および全ての他の特徴に関して、有利には上述されたものが使用、荷重伝達体１およびシステムについても有効である。
【０１４９】
課題は繊維複合材料加工物２への繊維複合材料加工物２と接着した状態の少なくとも１つの繊維複合材料加工物２への荷重伝達のための荷重伝達体１によっても解決され、荷重伝達体１が、繊維複合材料加工物２と接着剤５を使って接着するための少なくとも１つの接着面９を有し、接着剤５の射出の少なくとも１つの装置、荷重伝達体１、少なくとも１つの繊維複合材料加工物２および少なくとも１つのスペーサ14を備える。スペーサ14および荷重伝達体１に関しては有利には上述されたものが有効である。
【０１５０】
特に有利には本発明の荷重伝達体１、接着方法、荷重伝達システムは、少なくとも１つの接着面９が少なくとも２つの接着面９を含み、それらが特に互いに対向して配置され、それらの間に少なくとも１つの接着面９が少なくとも１つの特に少なくとも２つの角および縁を有し、特にそれぞれ６０°と１２０°の間の角幅で平行軸の周りまたは逆の回転方向で、近接の角度の形で囲み込むように構成される。
【０１５１】
このような構成により、荷重伝達体１によって例えば繊維複合材料加工物の２つの縁を把持することを可能にし、例えば断面でＵ字型の包囲および接着が可能になる。
【０１５２】
このように繊維複合材料加工物２は例えば３つの側面で少なくとも部分的に荷重伝達体１によって包囲されることができる。
【０１５３】
特に共通の面および共通の正規の面にある接着面９は、それらが例えば複数の関連のない箇所で完全には接着されていなくとも、接着面９としてみなされる。そのように例えば１つの面にあり、ウェブ部材18によって接続された円形の接着面である円形部17は、例えば図７に示す１つの面における接着面９が、ウェブ部材18に接着剤５が付着していなくとも接着面とみなされる。接着部分面が５０°超の空間角度を包囲するとき、特に包囲する空間角度の５０°ごとに、および接着部分面がそれぞれ包囲する空間角度５０°の後にさらなる接着面９に分割される
特に有利には、少なくとも１つの接着部分面および少なくとも１つの接着面９と結合され、空気が少なくとも１つの接着部分面および接着面から排気空洞に押圧され、この中に特に少なくとも３〜１０バール、特に５〜１０バールまでの圧力で圧縮されるように形成される少なくとも１つの排気空洞が含まれる。
【０１５４】
そのような形状により排気は空洞の外に向かって開いた開口部なしでも実現されることができる。
【０１５５】
課題は少なくとも１つの繊維複合材料加工物２への荷重伝達のための荷重伝達体１を含むシステムによっても解決され、少なくとも１つの繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１は接着剤容積との接着によって結合され、接着剤容積の表面は接着剤容積の表面の第１の部分で少なくとも１つの繊維複合材料加工物２によって包囲され、および接着剤容積の表面の第２の部分で荷重伝達体１によって部分的に区画され、表面の第３の部分で露出し、第３の部分は差値の５０％以上、特に８０％以上、９５％以上または実質的に等しい。
【０１５６】
その差値は、接着剤容積の表面から接着剤容積の表面の第１の部分を引き、および接着剤容積の表面の第２の部分を引き、および特に接着剤容積、繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１により合同で完全に包囲された接着剤容積の表面を引いて生じる。
【０１５７】
そして、結合は全て硬質であり解除不能である。これは第２接着によってのみまたは第１結合手段および第２接着によって実現される。それによって第１結合手段は単独でも繊維複合材料加工物２と荷重伝達体１との繋ぎ合せおよび接触という意味での結合を生成する。そのとき接触は繊維複合材料加工物２および荷重伝達体１との一般的な一体的形成をも含む。
【０１５８】
特に荷重伝達体１、繊維複合材料加工物２、結合手段３、シール手段、接着および他の特徴には特に上述の有利な鋳造が有効である。
【０１５９】
本発明の荷重伝達体１または本発明の接着方法、使用および本発明のシステムの荷重伝達体１は部分的に傾斜し、深絞り加工され、凸状または凹状に湾曲して形成される。
【０１６０】
そして、特に車軸ユニット、動力車、前車、トレーラー、底板、アンダーボディー、車両、電気自動車用バッテリーへの結合のために、および、その他の自動車、鉄道車両、特別車両構造、「牽引される」領域の中で従来のシステムおよび部材のために構成され、そのための結合可能性を備える。
【０１６１】
上記接着方法によれば、付加的な固定によりさらに高い射出圧力が用いられるだけでなく、それによってより速く射出できるとともに、より確実に接着でき、接着状態を改善できる。また、空洞４のより正確な位置決め、適切な配置および適切な大きさの選択によっても接着状態をより改善できる。特に結合手段３として第１の接着剤を使用する場合、より長い硬化時間を確保でき、接着される部分は射出された接着剤５の硬化前に動かすことができる。そのため、接着面９の複雑な輪郭が問題なく移動される。
【０１６２】
例えば弾性シール部材である結合手段３が用いられた場合には、部分間に発生しうるような、接着前の位置決めの際に、接着されるべき部品間に発生する力による不具合も、例えば窪みや第１接着剤を結合手段３として使用することで回避できる。
【０１６３】
シール手段である結合手段３および接着面９の境界部分、特にそれらの周囲への接着剤５の広がり６、または、荷重伝達体１の縁部に沿った接着剤５の広がり６、あるいは、接着面９の境界部分がない場合には、資源を保護する低コストの製品を実現するための射出を容易にできる。そのため、効率的にプロセス管理して製品を製造できる。接着工程は簡略化および迅速化でき、その準備は、より少ない材料の使用、より短い時間およびより少ない作業で効率化できる。
【０１６４】
さらにこの方法は、荷重伝達体１のデザインを最適化し、さらに軽量化する一方で、平面に対するより高い縁を形成するために多少構成が複雑化するが、接着の手間が増えることがない。荷重伝達体１のそのような形態によって、荷重伝達体１がより軽いかまたは同じ重さである場合には、荷重や力が、より効率的に分散され、より大きな領域に分散されてという意味でより均等に繊維複合材料加工物２中に導入され、荷重伝達体１の重量が低減される。
【０１６５】
特に生体工学的に形成された荷重伝達体１は、上記接着方法によって簡単で迅速に材料を節約して接着できる。この効率の向上、節約される材料使用、低減される重量、より少ないコストによって、接着工程が単純化され作業性が良好で自動的に実施可能である。
【符号の説明】
【０１６６】
１    荷重伝達体
２    繊維複合材料としての繊維複合材料加工物
３    シール手段である弾性シールとしての結合手段
４    空洞
５    接着剤
６    広がり
９    接着面
12    開口部
13    枠
14    スペーサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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