(57)【要約】【課題】表皮シートの使用量を少なくしつつ保温チューブの反りを抑制することが可能な保温チューブの製造方法の提供を目的とする。【解決手段】本発明の保温チューブ１０の製造方法では、まず、発泡シート２０、第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３を準備し、発泡シート２０の幅方向の一端からはみ出るように第１表皮シート１２を発泡シート２０の幅方向の一端部に貼り合わせ、そのはみ出た部分でヒレ部１５を形成する。そして、ヒレ部１５の形成後、発泡シート２０を丸めて幅方向の両端部の端面を突き合わせながら熱融着して筒状に成形する。第２表皮シート１３は、発泡シート２０の熱融着に先立って発泡シート２０の幅方向の中央より他端側の領域に貼り合わされる。【選択図】図５
2019119096.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の発泡シートと該発泡シートより幅狭の表皮シートを準備することと、
前記表皮シートが前記発泡シートの幅方向の一端からはみ出るように前記表皮シートを前記発泡シートの幅方向の一端部に貼り合わせ、そのはみ出した部分でヒレ部を形成することと、
前記ヒレ部の形成後、前記発泡シートを丸めて幅方向の両端部の端面を突き合わせながら熱融着して筒状に成形することと、を含む保温チューブの製造方法において、
前記発泡シートより幅狭であって前記表皮シートとは別の表皮シートを準備しておくことと、
前記発泡シートの熱融着に先立って前記発泡シートの幅方向の中央より他端側の領域に前記別の表皮シートを貼り合わせることと、をさらに含む、保温チューブの製造方法。
【請求項２】
前記別の表皮シートを前記発泡シートの幅方向の他端部に貼り合わせる、請求項１に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項３】
前記表皮シートと前記別の表皮シートを、前記発泡シートの幅方向の両端から所定の間隔をあけて貼り合わせる、請求項２に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項４】
前記別の表皮シートを準備するにあたり、筒状に成形された前記発泡シートの熱融着部分に外側から前記ヒレ部を重ねたときに該ヒレ部にて前記別の表皮シートの全体が覆われる幅のものを準備する、請求項２又は３に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項５】
前記発泡シートと前記別の発泡シートを一度に前記発泡シートに貼り合わせる、請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項６】
前記表皮シートと前記別の表皮シートを準備するにあたり、片面が粘着面とされたものを準備し、
前記表皮シートを前記発泡シートに貼り合わせる際に、前記表皮シートの幅方向の一端寄り部分の粘着面に剥離材を貼り付けて前記表皮シートのうち前記剥離材の非貼付部分を前記発泡シートに貼り合わせ、前記剥離材の貼付部分にて前記ヒレ部を形成する、請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項７】
筒状に成形された前記発泡シートにスリットを形成することを含む、請求項１乃至６のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法。
【請求項８】
筒状に成形された前記発泡シートの熱融着部分の近傍であって、その熱融着部分に外側から前記ヒレ部を重ねたときに該ヒレ部に覆われる部分に、前記スリットを形成する、請求項７に記載の保温チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡シートに表皮シートを貼り合わせてヒレ部を形成し、発泡シートの両端面を熱融着して筒状に成形する保温チューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示の保温チューブの製造方法では、発泡シートと該発泡シートより幅広の表皮シートとを一側縁を揃えて貼り合わせ、その後、発泡シートの幅方向の両端面を熱融着して筒状に成形する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平６−１４３５２７号公報（段落［００２３］〜［００２６］、図５，６）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の保温チューブでは、表皮シートの使用量が多く、製造コストが高くなるという問題があった。そこで、表皮シートを発泡シートより幅狭にして発泡シートの一側部にのみ貼り合わせると、保温チューブが反るという別の問題が発生する。
【０００５】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、表皮シートの使用量を少なくしつつ保温チューブの反りを抑制することが可能な保温チューブの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明は、長尺の発泡シートと該発泡シートより幅狭の表皮シートを準備することと、前記表皮シートが前記発泡シートの幅方向の一端からはみ出るように前記表皮シートを前記発泡シートの幅方向の一端部に貼り合わせ、そのはみ出した部分でヒレ部を形成することと、前記ヒレ部の形成後、前記発泡シートを丸めて幅方向の両端部の端面を突き合わせながら熱融着して筒状に成形することと、を含む保温チューブの製造方法において、前記発泡シートより幅狭であって前記表皮シートとは別の表皮シートを準備しておくことと、前記発泡シートの熱融着に先立って前記発泡シートの幅方向の中央より他端側の領域に前記別の表皮シートを貼り合わせることと、をさらに含む、保温チューブの製造方法である。
【０００７】
請求項２の発明は、前記別の表皮シートを前記発泡シートの幅方向の他端部に貼り合わせる、請求項１に記載の保温チューブの製造方法である。
【０００８】
請求項３の発明は、前記表皮シートと前記別の表皮シートを、前記発泡シートの幅方向の両端から所定の間隔をあけて貼り合わせる、請求項２に記載の保温チューブの製造方法である。
【０００９】
請求項４の発明は、前記別の表皮シートを準備するにあたり、筒状に成形された前記発泡シートの熱融着部分に外側から前記ヒレ部を重ねたときに該ヒレ部にて前記別の表皮シートの全体が覆われる幅のものを準備する、請求項２又は３に記載の保温チューブの製造方法である。
【００１０】
請求項５の発明は、前記表皮シートと前記別の表皮シートを一度に前記発泡シートに貼り合わせる、請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法である。
【００１１】
請求項６の発明は、前記表皮シートと前記別の表皮シートを準備するにあたり、片面が粘着面とされたものを準備し、前記表皮シートを前記発泡シートに貼り合わせる際に、前記表皮シートの幅方向の一端寄り部分の粘着面に剥離材を貼り付けて前記表皮シートのうち前記剥離材の非貼付部分を前記発泡シートに貼り合わせ、前記剥離材の貼付部分にて前記ヒレ部を形成する、請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法である。
【００１２】
請求項７の発明は、筒状に成形された前記発泡シートにスリットを形成することを含む、請求項１乃至６のうち何れか１の請求項に記載の保温チューブの製造方法である。
【００１３】
請求項８の発明は、筒状に成形された前記発泡シートの熱融着部分の近傍であって、その熱融着部分に外側から前記ヒレ部を重ねたときに該ヒレ部に覆われる部分に、前記スリットを形成する、請求項７に記載の保温チューブの製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
［請求項１の発明］
本発明によれば、表皮シートと別の表皮シートの２枚の表皮シートで、筒状に成形された発泡シートの周方向の一部を覆って表皮シートの使用量を少なくすることができる。また、表皮シートと別の表皮シートは、発泡シートの幅方向の一端部と他端寄り部分にそれぞれ貼り合わされる。従って、筒状に成形された発泡シートにおいて、融着面を挟んで一方側の部分と他方側の部分との熱収縮の差を小さくすることが可能となり、保温チューブの反りを抑制することが可能となる。
【００１５】
［請求項２の発明］
本発明によれば、表皮シートと別の表皮シートの両方が発泡シートの融着面の近傍に配置されるので、融着面を隠すように表皮シートのヒレ部を筒状に成形された発泡シートに巻き付けたときに、ヒレ部を別の表皮シートに接着することができ、発泡シートに直に接着する場合と比較して、ヒレ部の接着性の向上が図られる。
【００１６】
［請求項３の発明］
本発明によれば、表皮シートと別の表皮シートが熱融着の妨げとなったり、表皮シートおよび別の表皮シート自体が熱により溶融することが抑制される。
【００１７】
［請求項４の発明］
本発明によれば、発泡シートの融着面を隠すようにヒレ部を発泡シートに巻き付けたときに、そのヒレ部によって別の表皮シートを隠して、保温チューブの見栄えを良くすることが可能となる。
【００１８】
［請求項５の発明］
本発明によれば、表皮シートと別の表皮シートを別々の工程で貼り合わせる場合と比較して、製造工程を少なくすることができる。
【００１９】
［請求項６の発明］
本発明によれば、剥離材を外してからヒレ部を別の表皮シートに接着させることで、ヒレ部を発泡シートに巻き付けることが可能となる。
【００２０】
［請求項７の発明］
本発明に係る保温チューブによれば、スリットにパイプを通して、パイプを外側から覆うことができる。
【００２１】
［請求項８の発明］
本発明に係る保温チューブによれば、スリットをヒレ部で覆うことができるので、見栄えを良くすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施形態に係る保温チューブの（Ａ）斜視図、（Ｂ）断面図
【図２】（Ａ）スリットが形成された保温チューブの断面図、（Ｂ）パイプに巻きつけられ保温チューブの断面図、（Ｃ）ヒレ部でスリットが閉じられた保温チューブの断面図
【図３】（Ａ）貼合工程を示す側面図、（Ｂ）成形工程を示す側面図
【図４】貼合装置の斜視図
【図５】第１表皮シートの折り返しを説明するための（Ａ）平面図、（Ｂ）断面図
【図６】成形装置の平面図
【図７】保温チューブの別の例を示す（Ａ）斜視図、（Ｂ）断面図
【図８】（Ａ）保温チューブの曲りの測定方法を説明するための図、（Ｂ）確認実験の結果を示すテーブル
【図９】他の実施形態に係る保温チューブの製造工程を示す側面図
【図１０】他の実施形態に係る保温チューブの製造工程を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示されるように、本実施形態に係る保温チューブ１０は、合成樹脂の発泡体等で構成された管体１１と、管体１１の外周面に管体１１の長手方向に沿って貼り合わされた第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３を備えている。第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３は、管体１１の外周の長さより幅狭に形成されている。そして、管体１１の外周面の一部が第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３に覆われ、残りの部分が露出する。なお、管体１１は、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等）、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂等の熱可塑性樹脂の発泡体、ポリウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂の発泡体等で構成され、第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３は、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等で構成されている。
【００２４】
第１表皮シート１２は、幅方向の片側部分のみが管体１１に貼り合わされている。一方、第２表皮シート１３は、幅方向の全体が管体１１に貼り合わされている。そして、第１表皮シート１２のうち管体１１に貼り合わされていない部分によってヒレ部１５が形成されている。なお、ヒレ部１５は折り返されている。
【００２５】
詳細には、第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３の片面は、粘着面として形成されている。第１表皮シート１２の粘着面には、第１表皮シート１２の幅方向の片側に第１表皮シート１２から飛び出るように剥離材１４（例えば、剥離紙や剥離フィルム等）が貼り付けられていて、第１表皮シート１２は、剥離材１４の非貼付部分にて管体１１に貼り合わされている。そして、第１表皮シート１２のうち剥離材１４の貼付部分が、上述のヒレ部１５を形成する。一方、第２表皮シート１３は、幅方向全体で管体１１に貼り合わされている。なお、剥離材１４は、その剥離を容易にするために、第１表皮シート１２の幅方向の側縁から若干はみ出ている。
【００２６】
後に詳述するが、管体１１は、図４に示される発泡シート２０を筒状に丸めて、発泡シート２０の幅方向の両端部の端面同士を熱融着してなる。図１（Ａ）及び図１（Ｂ）には、発泡シート２０の接合面２０Ｍが２点鎖線で示されている。
【００２７】
図１（Ｂ）に示されるように、第１表皮シート１２は、接合面２０Ｍの近傍に配置されている。詳細には、第１表皮シート１２は、管体１１の周方向で接合面２０Ｍから所定の間隔（例えば、２ｍｍ）以上離れた部位に貼り合わされている。
【００２８】
第２表皮シート１３は、管体１１の周方向で接合面２０Ｍから１８０度ずれた位置を基準にして第１表皮シート１２とは反対側に配置されている。即ち、接合面２０Ｍを含み且つ管体１１の中心軸１１Ｊを通る分割面Ｓ１で管体１１が２分割された場合に、一方の分割体に第１表皮シート１２が備えられ、他方の分割体に第２表皮シート１３が備えられる。本実施形態の例では、第２表皮シート１３は、管体１１の周方向で接合面２０Ｍを挟んで突き合わされた１対の突き合わせ部２１，２１の他方の分割体側に貼り合わされている。第２表皮シート１３は、管体１１の周方向で接合面２０Ｍから所定の間隔（例えば、２ｍｍ）以上離れた部位に貼り合わされている。なお、各表皮シート１２，１３と接合面２０Ｍとの間隔は、同じでもよいし、異なっていてもよい。
【００２９】
図２（Ｃ）に示されるように、保温チューブ１０は、流体が流れるパイプ３０に巻き付けて使用される。保温チューブ１０をパイプ３０に巻き付けるには、まず、図２（Ａ）に示されるように、管体１１の周方向の１箇所にスリット３１を形成して、管体１１を断面Ｃ字状にする。スリット３１は、管体１１のうち第１表皮シート１２の貼付部分と第２表皮シート１３貼付部分に挟まれた部位に形成され、好ましくは、図２（Ａ）の例のように、接合面２０Ｍに沿って形成される。なお、保温チューブ１０は、管体１１に予めスリット３１が形成されたスリット入りタイプのものであってもよい。
【００３０】
管体１１にスリット３１が形成されたら、図２（Ｂ）に示されるように、管体１１のスリット３１にパイプ３０を通して、パイプ３０の外側を管体１１で覆う。次いで、図２（Ｃ）に示されるように、第１表皮シート１２のヒレ部１５から剥離材１４を剥がし、スリット３１を塞ぐようにヒレ部１５を管体１１に巻き付ける。すると、ヒレ部１５において剥離材１４に覆われていた粘着面が、管体１１と第２表皮シート１３に接着する。以上により、保温チューブ１０がパイプ３０に巻き付けられる。
【００３１】
このように、保温チューブ１０では、接合面２０Ｍを挟んで突き合わされた１対の突き合わせ部２１，２１に第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が貼り合わされているので、スリット３１を隠すようにヒレ部１５を管体１１に巻き付けたときに、ヒレ部１５を第２表皮シート１３に接着することができる。これにより、ヒレ部１５を発泡シート２０に直に接着する場合に比べて、ヒレ部１５の接着性の向上が図られる。また、ヒレ部１５でスリット３１を覆うので、保温チューブ１０の見栄えをよくすることが可能となる。しかも、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が保温チューブ１０の周方向の１箇所に集められるので、保温チューブ１０の反りを避けつつ保温チューブ１０を曲げることが容易になる。また、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が保温チューブ１０の周方向の１箇所に集められることにより、保温チューブ１０の見栄えを良くすることもできる。特に、図２（Ｃ）に示されるように、第２表皮シート１３の幅が、管体１１に巻き付けられたヒレ部１５にて第２表皮シート１３の全体が覆われる大きさになっていると、第２表皮シート１３が第１表皮シート１２からはみ出ることがなくなり、保温チューブ１０の見栄えを一層良くすることができる。
【００３２】
図３（Ａ）及び図３（Ｂ）には、保温チューブ１０の製造工程が示されている。図３（Ａ）には、発泡シート２０（例えば、厚み５〜２０ｍｍ、幅１２０〜３００ｍｍ）に、第１表皮シート１２（例えば、厚み０．０５〜０．５ｍｍ、幅４０〜６０ｍｍ）と第２表皮シート１３（例えば、厚み０．０５〜０．５ｍｍ、幅１０〜３０ｍｍ）を貼り合わせる貼合工程が示され、図３（Ｂ）には、発泡シート２０を筒状に成形する成形工程が示されている。
【００３３】
図３（Ａ）及び図４に示されるように、貼合工程では、貼合装置４０が用いられる。貼合装置４０は、発泡シート２０を長手方向に送る送給ローラ４１と、発泡シート２０に第１表皮シート１２と第２表皮シート１３を貼り付けるための１対の圧着ローラ４２，４２と、を備えている。１対の圧着ローラ４２，４２は、発泡シート２０を厚み方向に挟むように配置され、互に逆方向に回転する。なお、本実施形態では、発泡シート２０が略水平に配置され、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が発泡シート２０の上面に貼り合わされる。
【００３４】
図４に示されるように、第１表皮シート１２は、ガイドローラ４３によって上側の圧着ローラ４２の上流側に案内され、粘着面を発泡シート２０側に向けた状態で発泡シート２０の幅方向の一端部に重ねられる。そして、１対の圧着ローラ４２，４２によって第１表皮シート１２が発泡シート２０の一端部に圧着される。ここで、第１表皮シート１２の幅方向の一端寄り部分の粘着面には、図３（Ａ）に示されるガイドローラ４４によって圧着ローラ４２の上流側に案内されてきた剥離材１４が貼り付けられ、第１表皮シート１２は、剥離材１４の貼付部分が発泡シート２０の幅方向の一端からはみ出るように配置される。このとき、剥離材１４の貼付部分によりヒレ部１５が形成される。
【００３５】
また、図４に示されるように、第２表皮シート１３は、上述のガイドローラ４３によって上側の圧着ローラ４２の上流側に案内され、粘着面を発泡シート２０側に向けた状態で発泡シート２０の幅方向の他端部に重ねられる。このとき、第２表皮シート１２は、発泡シート２０の幅方向の他端縁から所定の間隔をあけて配置される。そして、１対の圧着ローラ４２，４２によって第２表皮シート１３が発泡シート２０の他端部に圧着される。
【００３６】
図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示されるように、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が発泡シート２０に貼り合わされると、次いで、第１表皮シート１２のヒレ部１５が、折返ガイド４５によって折り返される。ここで、第１表皮シート１２が折り返される前の段階で、発泡シート２０の幅方向の一端縁には、剥離材１４の側縁部が重なっていて、第１表皮シート１２が折り返されると、第１表皮シート１２は、発泡シート２０の幅方向の一端縁から所定の間隔をあけて配置される。
【００３７】
図３（Ａ）に示されるように、第１表皮シート１２が折り返されると、ヒレ部１５が押えローラ４６によって上側から押えられる。そして、発泡シート２０が巻取ローラ４７によって巻き取られる。
【００３８】
図３（Ｂ）に示されるように、成形工程では、成形装置５０が用いられる。成形装置５０は、折曲ガイド５１と、予熱ヒータ５２と、成形ダイス５３と、融着用ヒータ５４と、を備えている。折曲ガイド５１は、成形前の発泡シート２０の幅方向の両端部を持ち上げてＵ字状に折り曲げる。予熱ヒータ５２は、成形前の発泡シート２０に上方から熱風を吹き付ける。成形ダイス５３は、発泡シート２０を筒状に成形するダイスであって、保温チューブ１０の外径にほぼ等しい成形孔５３Ａを発泡シート２０の送り方向に貫通して備えている。融着用ヒータ５４は、成形ダイス５３の上流側で成形孔５３Ａの近傍にヒータの先端が臨むように配置されている。
【００３９】
成形工程では、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が貼り合わされた発泡シート２０が、各表皮シート１２，１３を下方に向けた状態で、成形ダイス５３へと送られる。発泡シート２０は、成形ダイス５３へ到達する前に、折曲ガイド５１によってＵ字溝状に成形され、その溝の内面が予熱ヒータ５２によって加熱される。Ｕ字溝状に成形された発泡シート２０は、図示しないガイドによって幅方向の両端部の端面を突き合わせるように丸められながら、成形ダイス５３の成形孔５３Ａに突入する。このとき、発泡シート２０の幅方向の両端部の端面は、融着用ヒータ５４によって加熱され、溶融状態となる。発泡シート２０が成形孔５３Ａを通過すると、発泡シート２０の溶融状態の両端部の端面同士が熱融着され、発泡シート２０が筒状に成形されて図１で示した管体１１が完成する。以上により、保温チューブ１０が完成する。なお、上述のスリット入りタイプの保温チューブ１０は、筒状に成形された発泡シート２０の熱融着部分の近傍（詳細には、その熱融着部分に外側からヒレ部１５が重ねられたときにヒレ部１５に覆われる部分）に、さらにスリット３１が形成されることで完成する。
【００４０】
図７に示される保温チューブ１０Ｖは、保温チューブ１０と同様にして製造される。保温チューブ１０Ｖは、第２表皮シート１３の配置のみが保温チューブ１０と異なっており、その他の構成については、保温チューブ１０と同じである。
【００４１】
保温チューブ１０Ｖでは、第２表皮シート１３は、管体１１の中心軸１１Ｊを挟んで第１表皮シート１２と反対側に配置されている。従って、保温チューブ１０Ｖにおいても、接合面２０Ｍを含み且つ管体１１の中心軸１１Ｊを通る分割面Ｓ１で管体１１が２分割された場合に、一方の分割体に第１表皮シート１２が備えられ、他方の分割体に第２表皮シート１３が備えられる。なお、保温チューブ１０Ｖの製造にあたって、第１表皮シート１２は、発泡シート２０の幅方向の一端部に貼り合わされ、第２表皮シート１３は、発泡シート２０の幅方向の中央よりも他端側の領域において発泡シート２０の幅方向中央側の部分に貼り合わされる。
【００４２】
本実施形態の保温チューブ１０，１０Ｖの製造方法では、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３の２枚の表皮シートで、筒状に成形された発泡シート２０の周方向の一部を覆って表皮シートの使用量を少なくすることができる。また、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３は、発泡シート２０の幅方向の一端部と他端寄り部分にそれぞれ貼り合わされる。従って、筒状に成形された発泡シート２０において、融着面を挟んで一方側の部分と他方側の部分との熱収縮の差を小さくすることが可能となり、保温チューブ１０，１０Ｖの反りを抑制することが可能となる。
【００４３】
また、本実施形態では、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が発泡シート２０の幅方向の両端から所定の間隔をあけて貼り合わされるので、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３が熱融着の妨げとなったり、表皮シートおよび別の表皮シート自体が熱により溶融することが抑制される。
【００４４】
また、本実施形態では、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３を一度に発泡シート２０に貼り合わせるので、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３を別々の工程で貼り合わせる場合と比較して、製造工程を少なくすることができる。
【００４５】
また、本実施形態の保温チューブ１０，１０Ｖによれば、筒体１１の外周面全体に表皮シートが貼り合された従来の保温チューブに比べて使用する表皮シートのサイズの種類を大幅に減らすことが可能となる。即ち、保温チューブ１０，１０Ｖを巻き付けるパイプ３０に外径が異なる複数の種類がある場合に、発泡シート２０の幅のみを変更して、各表皮シート１２，１３の幅を変更することなく保温チューブ１０，１０Ｖを製造することができる。また、発泡シート２０の厚みに複数の種類がある場合にも、各表皮シート１２，１３の幅を変更することなく保温チューブ１０，１０Ｖを製造することができる。なお、従来の保温チューブでは、パイプ３０の外径や発泡シートの厚みに応じて、表皮シートの幅を変える必要がある。
【００４６】
［確認実験］
本実施形態に係る保温チューブ１０，１０Ｖの製造方法の効果を確認実験により確認した。この確認実験では、保温チューブ１０，１０Ｖを含む複数種類の保温チューブについて、図８（Ａ）に示されるように、保温チューブの両端を水平な台の上に載置したときの浮き上がり量Ｘを測定し、その浮き上がり量Ｘを保温チューブの反り量とした。測定は、製造直後と製造から６時間後の２回行った。図８（Ｂ）には、各保温チューブの測定結果が示されている。同図において、実験例１は保温チューブ１０であり、実験例２は保温チューブ１０Ｖである。また、実験例３は、第１表皮シート１２のみが発泡シート２０に貼り合わされて製造された保温チューブである。各実験例において、発泡シート２０として、厚み７ｍｍのポリエチレン系樹脂発泡体のシートを用い、第１表皮シート１２及び第２表皮シート１３として、厚み０．１ｍｍのポリ塩化ビニル系樹脂シートを用いた。
【００４７】
図８（Ｂ）に示されるように、製造直後、製造から６時間後の何れにおいても、実験例１，２の反り量は、実験例３の反り量の半分以下になっている。このことから、第２表皮シート１３が発泡シート２０に貼り合わされることによって、製造後の管体１１において１対の突き合わせ部２１，２１の間の熱収縮の差が小さくなり、保温チューブ１０，１０Ｖは反りが抑制されていることが分かる。
【００４８】
なお、実験例２は、実験例１よりも反り量が小さくなっている。実験例２では、第２表皮シート１３が管体１１の中心軸１１Ｊを挟んで第１表皮シート１２と反対側に配置されることで（図７（Ｂ）参照）、第１表皮シート１２に起因する保温チューブ１０Ｖの反りが、第２表皮シート１３に起因する保温チューブ１０Ｖの反りによって打ち消される、と考えられる。
【００４９】
［他の実施形態］
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００５０】
（１）上記実施形態では、第２表皮シート１３全体が管体１１の分割面Ｓ１に対して他方の分割体側に配置されていたが、第２表皮シート１３が分割面Ｓ１をまたぐように配置されていてもよい。このような保温チューブ１０Ｖを製造する場合には、貼合工程において、発泡シート２０の幅方向の中央位置をまたぐように第２表皮シート１３を発泡シート２０に貼り合わせればよい。
【００５１】
（２）上記実施形態において、保温チューブ１０，１０Ｖを製造するにあたり、図９に示されるように貼合工程と成形工程とが連続して行われてもよい。
【００５２】
（３）上記実施形態では、第２表皮シート１３が、１枚だけ貼り付けられていたが、管体１１の他方の分割体に、周方向で複数枚貼り付けられていてもよい。この場合、複数の第２表皮シート１３には、分割面Ｓ１をまたいで貼り付けられているものが含まれていてもよい。このような保温チューブ１０，１０Ｖを製造する場合には、貼合工程において、第２表皮シート１３を、発泡シート２０のうち幅方向の他端側部分における幅方向の複数位置に貼り合わせればよい。
【００５３】
（４）上記実施形態では、第１表皮シート１２と剥離材１４の貼り合わせが、第１表皮シート１２を発泡シート２０に貼り合わせる時に行われていたが、それよりも前に行われていてもよい。この場合、例えば、第１表皮シート１２の粘着面全体に剥離材１４を貼り合わせたものを用意しておき、貼合工程における１対の圧着ローラ４２，４２の上流で、その剥離材１４の幅方向の片側部分を第１表皮シート１２から剥離することにより、第１表皮シート１２の幅方向の他端側部分の粘着面を露出させて、第１表皮シート１２を発泡シート２０に貼り付けてもよい。
【００５４】
（５）上記実施形態において、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３とが、それぞれ発泡シート２０に貼り合わされる部分の幅は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００５５】
（６）上記実施形態では、第２表皮シート１３の幅が、ヒレ部１５によって全体がおおわれる大きさになっていたが、ヒレ部１５によって一部のみが覆われる大きさになっていてもよい。
【００５６】
（７）上記実施形態において、貼合工程で第１表皮シート１２の片面の一部にのみ粘着剤等を塗布してもよい。この場合、剥離材１４を用いずに、貼合工程で第１表皮シート１２のうち発泡シート２０と貼り合わせる部分のみに粘着剤等を塗布すればよい。なお、この場合には、保温チューブ１０，１０Ｖをパイプ３０に巻き付ける際に、ヒレ部１５に粘着剤等を塗布したり、両面テープ等で接着すればよい。また、ヒレ部１５は、保温チューブ１０，１０Ｖをパイプ３０に巻き付けたときに、第２表皮シート１３に重なる幅となっていてもよいし、第２表皮シート１３に重ならない幅となっていてもよい。
【００５７】
（８）上記実施形態において、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３との材質は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３の厚みは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００５８】
（９）上記実施形態では、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３を発泡シート２０に一度に貼り合わせていたが、第１表皮シート１２と第２表皮シート１３を発泡シート２０に貼り合わせるタイミングをずらしてもよい。
【００５９】
（１０）上記実施形態では、保温チューブ１０，１０Ｖを製造する際に、ヒレ部１５を折り返していたが、折り返さなくてもよい。この場合、例えば、成形ダイス５３の成形孔５３Ａの内周面に開口して成形孔５３Ａの一端から他端まで延びると共にヒレ部１５を受容する受容部を設ければよい。この受容部にヒレ部１５を受容させることで、ヒレ部１５を折り返さずに発泡シート２０を筒状に成形することができる。このような受容部としては、溝、又は、成形ダイス５３の外方に連通したスリット５３Ｓ（図１０参照）等が挙げられる。
【００６０】
（１１）上記実施形態では、剥離材１４が、第１表皮シート１２の幅方向の側縁からはみ出すように貼り付けられていたが、第１表皮シート１２の長手方向の側縁からはみ出すように貼り付けられていてもよいし、第１表皮シート１２からはみ出さないように貼り付けられてもよい。後者の場合においても、作業者がつまむことが可能なつまみ部を剥離材１４に設けておけば、その剥離を容易にすることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１０    保温チューブ
１２    第１表皮シート
１３    第２表皮シート
１４    剥離材
１５    ヒレ部
２０    発泡シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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