(57)【要約】【課題】  成形時に反り等が生ずることがなく、品質安定性に優れた製品の成形が可能な成形方法を提供する。【解決手段】  一対の分割金型のうちの一方の分割金型と溶融樹脂の間に表皮シートを配置し、壁面の一部に表皮シートが貼着された中空成形体を成形する成形方法である。表皮シートは、実質的に空隙や気泡を有することのない樹脂層を有している。一対の分割金型のうち表皮シートと対向する第１の分割金型の金型温度を、溶融樹脂と直接接する第２の分割金型の金型温度よりも高くする。具体的には、第１の分割金型の金型温度を５０℃〜１００℃とし、第２の分割金型の金型温度を第１の分割金型の金型温度に対し−５℃〜−３０℃とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の分割金型のうちの一方の分割金型と溶融樹脂の間に表皮シートを配置し、壁面の一部に表皮シートが貼着された中空成形体を成形する成形方法であって、
前記表皮シートは、実質的に空隙や気泡を有することのない樹脂層を有しており、
前記一対の分割金型のうち表皮シートと対向する第１の分割金型の金型温度を、溶融樹脂と直接接する第２の分割金型の金型温度よりも温度差３０℃以内の範囲で高くすることを特徴とする成形方法。
【請求項２】
溶融樹脂として第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートを供給し、第１の溶融樹脂シートと第１の分割金型の間に前記表皮層を配置することを特徴とする請求項１記載の成形方法。
【請求項３】
前記第１の溶融樹脂シートと第２の溶融樹脂シートの間に補強材を介在させて成形することを特徴とする請求項２記載の成形方法。
【請求項４】
前記補強材は、発泡樹脂成形体であることを特徴とする請求項３記載の成形方法。
【請求項５】
前記表皮シートは、前記樹脂層に不織布を積層した合成皮革であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の成形方法。
【請求項６】
前記第１の分割金型の金型温度を５０℃〜１００℃とし、第２の分割金型の金型温度を第１の分割金型の金型温度に対し−５℃〜−３０℃とすることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮シートを一体化した複合成形体を成形する成形方法に関するものであり、特に、合成皮革のようなソリッド層を有する表皮シートを一体成形する際の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば自動車のフロアパネル、ラージボード等、自動車の荷室の蓋パネルにおいては、その表面の感触を良好にし意匠的効果を付与するため、パネルの表面に不織布などの表皮シートを貼着したものが用いられている（例えば、特許文献１や特許文献２等）。
【０００３】
一方で、自動車の荷室等の活用方法が多様化していることに伴い、従来の不織布を貼着したパネルの他に、シボ模様等の立体模様が施された樹脂シートを一体に溶着したパネル等も要望されるようになってきている。この種のパネルでは、合成皮革等が表皮シートとして用いられている。
【０００４】
例えば特許文献３には、ブロー成形時に被覆層（表皮シート）を加熱して一体に貼着する成形方法であって、表皮シートは軟質ＰＶＣに不織布を接着させたもので、金型の凹凸模様を転写させることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１−３４７２０号公報
【特許文献２】特開２０００−２８９０９５号公報
【特許文献３】特開昭６２−２５５１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、一般に溶融樹脂を金型で挟み込んで賦形する成形方法ににおいては、成形体を金型内で形状保持温度まで冷却した後、離型して自然放熱によりさらに常温まで冷却する。この時、成形体の金型内での冷却を促進するため、金型のジャケットに冷水を導入して金型のキャビティ表面温度を下げることも行われている。
【０００７】
しかしながら、前述のような表皮シートを表面に貼着して一体化した複合成形体の成形においては、表皮シートが貼り付けられる側と、これとは反対側とで成形条件が異なることに起因して、金型から取り出した後、反り等の成形不良が発生し易い傾向にある。反りの発生は、複合成形体の製品品質安定化の観点から好ましいものではない。
【０００８】
本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、成形時に反り等が生ずることがなく、品質安定性に優れた製品の成形が可能な成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前述の目的を達成するために、本発明の成形方法は、一対の分割金型のうちの一方の分割金型と溶融樹脂の間に表皮シートを配置し、壁面の一部に表皮シートが貼着された中空成形体を成形する成形方法であって、前記表皮シートは、実質的に空隙や気泡を有することのない樹脂層を有しており、前記一対の分割金型のうち表皮シートと対向する第１の分割金型の金型温度を、溶融樹脂と直接接する第２の分割金型の金型温度よりも温度差３０℃以内の範囲で高くすることを特徴とする。
【００１０】
表皮シートを有する複合成形体の成形においては、表皮シートを介して金型と接する溶融樹脂と、これとは反対側の表皮シートを介することなく金型と接する溶融樹脂とで熱的条件が異なることから、反り等の成形不良が発生し易い。
【００１１】
表皮シートが不織布や発泡樹脂のように空隙や気泡を有する素材の場合、断熱材として機能することから、成形体が常温となるまでの過程で、表皮シートを貼着した側の金型の温度が表皮シートを貼着していない側の金型の温度より高い状態が続き、この温度差のために溶融樹脂の冷却に伴う収縮率が不均等になる。その結果として、離型後における成形体に反り等の成形不良が発生する。
【００１２】
本願出願人は、このような不都合を回避することを目的に、一対の分割金型のうち不織布等の断熱シートが貼着される側の壁を成形する一方の金型のキャビティ表面温度を低くし、断熱シートが貼着されない側の壁を成形する他方の金型のキャビティ表面温度を一方の金型のキャビティ表面温度より高く保ってブロー成形する方法を先に提案している（特開２０００−２３８１１９号公報参照）。成形体（中空成形品）の断熱シートが貼着される側の壁の温度を断熱シートが貼着されない側の壁の温度より当初から低くして、成形体の金型内における冷却および離型後の冷却過程においてその全体が平衡状態を保つようにすることで、変形歪みのない精度の高い中空成形品を得ることができる。
【００１３】
しかしながら、合成皮革のような空隙や気泡のない樹脂層を有する表皮シートを用いた場合、前記温度設定（一対の分割金型のうち不織布等の断熱シートが貼着される側の壁を成形する一方の金型のキャビティ表面温度を低くし、断熱シートが貼着されない側の壁を成形する他方の金型のキャビティ表面温度をこれより高くする設定）をそのまま適用しても、反り等の成形不良の発生を解消することができない。
【００１４】
そこで、本願出願人がさらなる検討を重ねたところ、合成皮革のような空隙や気泡のない樹脂層を有する表皮シートの場合、表皮シートの熱容量が不織布等の断熱シートに比べて大きく、これと接する溶融樹脂の放熱が促進されること等が原因で熱的不均衡が発生し、反り等の発生の原因となっているのではないかとの結論を得るに至った。また、合成皮革のような空隙や気泡のない樹脂層を有する表皮シートの場合、不織布等の断熱シートに比べて柔軟性に乏しく、このことも成形性に影響している可能性があるものと推測される。
【００１５】
このような知見に基づいて案出されたのが本願発明である。本願発明の成形方法では、表皮シートと対向する第１の分割金型の金型温度を、溶融樹脂と直接接する第２の分割金型の金型温度よりも高く設定しているので、表皮シートの熱容量等に起因する熱的不均衡が解消され、また表皮シートの温度を高くすることで表皮シートに柔軟性も付与され、反り等の成形不良が解消される。なお、温度差が３０℃を越えると、逆方向の反り等が発生する可能性があることから、温度差３０℃以内の範囲で第１の分割金型の金型温度を第２の分割金型の金型温度よりも高く設定する。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、合成皮革のような空隙や気泡のない樹脂層を有する表皮シートを表面に貼着して一体化した複合成形体の成形において、成形時に反り等が生ずることがなく、品質安定性に優れた製品の成形が可能な成形方法を提供することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】成形される複合成形体及びその一部を拡大し破断して示す概略斜視図である。
【図２】複合成形体の成形方法を示す図であり、溶融樹脂シートを垂下させる工程を示す図である。
【図３】溶融樹脂シートの賦形工程を示す図である。
【図４】補強材の挿入工程を示す図である。
【図５】型締め工程を示す図である。
【図６】型開き工程を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明を適用した成形方法の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１９】
先ず、本実施形態の成形方法で成形される表皮一体成形複合体１の構成について説明する。図１に示すように、表皮一体成形複合体１は、おもて面ＦＳと裏面ＢＦとを有し、概ね直方体の形状をなしている。図１に拡大破断図で示すように、表皮一体成形複合体１は、第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２が積層された樹脂積層体２と、第１の樹脂シート２１のおもて面側に設けられた表皮シート２３とを含む。表皮シート２３のおもて面は、表皮一体成形複合体１のおもて面ＦＳを構成する。第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の間には中空部が形成されており、第１の樹脂シート２１と第２の樹脂シート２２の境界には、樹脂の成形時のパーティングラインＰＬが形成されている。
【００２０】
第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は熱可塑性樹脂である。その樹脂材料を限定せず、発泡樹脂でもよいし、非発泡樹脂でもよいが、表皮一体成形複合体１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。成形時のドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２の樹脂材料の例として、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物が挙げられる。
【００２１】
第１の樹脂シート２１および第２の樹脂シート２２は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。  ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。
【００２２】
表皮シート２３は、表皮一体成形複合体１の美観向上若しくは装飾性、又は、表皮一体成形複合体１と接触する物の保護を目的として構成されるものである。本実施形態では、表皮シート２３として、実質的に空隙や気泡を有することのない樹脂層を有する表皮シート２３が用いられる。この場合、表皮シート２３は、前記樹脂層のみからなるものであってもよいし、樹脂層を含む積層体であってもよい。例えば合成皮革のように、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）層等の樹脂層に不織布等を裏打ち（積層）したもの等も好適である。樹脂層としては、ＰＶＣ層の他にポリウレタン（ＰＵ）層等が挙げられる。
【００２３】
また、表皮シート２３の樹脂層は、実質的に空隙や気泡を有することのないものであるが、これはいわゆるソリッド層を指すものである。具体的には、樹脂層が全く空隙や気泡を含まず１００％樹脂材料で形成されていた場合の密度（真密度）に対して、９０％以上の密度を有する樹脂層である。なお、表皮シート２３の樹脂層が実質的に空隙や気泡を含まず、真密度の９０％以上の密度を有する樹脂層である場合、その裏側に配されることになる第１の樹脂シートを金型に賦形することが難しくなるので、前記ソリッドな樹脂層に後から微細な孔を開けておくことが好ましく、このような微細な孔を開けた樹脂層等も実質的に空隙や気泡を有することのない樹脂層に含まれるものとする。
【００２４】
前記表皮シート２３の目付けは任意であり、用途等に応じて適宜選定すればよいが、例えば表皮シート２３全体の目付けを５００ｇ／ｍ２〜１０００ｇ／ｍ２程度とすることが好ましい。樹脂層を不織布で裏打ちした表皮シート２３の場合、樹脂層の目付けは４００ｇ／ｍ２〜９００ｇ／ｍ２程度、不織布の目付けは５０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２程度とすることが好ましい。
【００２５】
次に、表皮一体成形複合体１の成形方法について説明する。成形装置の構成としては、図２に示すように、樹脂成形品の成形装置１００は、押出装置１２０と、押出装置１２０の下方に配置された型締装置１４０とを有する。
【００２６】
また、図２に示すように、押出装置１２０は、２系統の溶融樹脂の押出機構からなる。すなわち、押出装置１２０は、ホッパ１６Ａ，１６Ｂがそれぞれ付設されたシリンダ１８Ａ，１８Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂにそれぞれ連結された油圧モータ２０Ａ，２０Ｂと、シリンダ１８Ａ，１８Ｂと内部がそれぞれ連通したアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂと、プランジャ２６Ａ，２６Ｂとを備える。プランジャ２６Ａ，２６Ｂは、それぞれアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに内挿されており、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動することにより、プランジャ２６Ａ，２６Ｂをアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂ内で進退させ、それによってアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を可変とする。押出装置１２０には、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動するための油圧シリンダ（図示せず）が付設されている。
【００２７】
押出装置１２０では、ホッパ１６Ａ，１６Ｂから投入された熱可塑性樹脂が、シリンダ１８Ａ，１８Ｂ内で油圧モータ２０Ａ，２０Ｂによるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂（以下、「溶融樹脂」ともいう。）がアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに移送されて一定量貯留される。アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂに貯留された溶融樹脂は、プランジャ２６Ａ，２６Ｂの駆動によりバルブ２７を通してＴダイ２８に供給される。すなわち、プランジャ２６Ａ，２６Ｂを駆動してアキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内容積を小さくして、アキュムレータ２４Ａ，２４Ｂの内部に貯留された溶融樹脂を加圧してＴダイ２８Ａ，２８Ｂに送り込むことで、溶融樹脂への押出圧力を発生させるようにしている。
【００２８】
Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂは、供給された溶融樹脂を押出スリットから連続的なシート状の溶融樹脂シートＰ，Ｐとして下方に押し出す。押し出された溶融樹脂シートＰ，Ｐは、間隔を隔てて配置された一対のローラ４０ＡＡ，４０ＡＢおよび一対のローラ４０ＢＡ，４０ＢＢによって挟圧されながら下方に向かって送り出されて分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に垂下される。
【００２９】
型締装置１４０は、分割金型４２Ａ，４２Ｂを有する。分割金型４２Ａ，４２Ｂには、それぞれ摺動部４３Ａ，４３Ｂが設けられている。摺動部４３Ａ，４３Ｂは互いに対向している。摺動部４３Ａは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ａの形成面１１６Ａに対して相対移動可能に構成されている。同様に、摺動部４３Ｂは溶融樹脂シートＰに対して直交する方向（つまり、水平方向）に摺動可能であり、それによって分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに対して相対移動可能に構成されている。
【００３０】
表皮一体成形複合体１を成形するには、先ず、図２に示すように、Ｔダイ２８Ａ，２８Ｂから押し出した溶融樹脂シートＰ，Ｐ（それぞれ、第１の溶融樹脂シート、第２の溶融樹脂シートの一例）を分割金型４２Ａ，４２Ｂ（それぞれ、第１の分割金型、第２の分割金型の一例）の間に垂下させる。
【００３１】
また、この時、一方の溶融樹脂シートＰと分割金型４２Ｂの間には、表皮シート２３を配置しておく。
【００３２】
その後、摺動部４３Ａ，４３Ｂを互いに近接する方向に移動（スライド）させることで、摺動部４３Ａ，４３Ｂの先端を溶融樹脂シートＰ，Ｐに接触させる。それによって、分割金型４２Ａの形成面１１６Ａと溶融樹脂シートＰの間に密閉空間が形成され、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂと溶融樹脂シートＰ（表皮シート２３）の間に密閉空間が形成される。
【００３３】
図示しないが、分割金型４２Ａ，４２Ｂにはそれぞれ真空チャンバが内蔵され、当該真空チャンバと形成面１１６Ａ，１１６Ｂの間には真空吸引のための連通路が設けられている。そして、真空チャンバによって連通路から密閉空間ＳＰ１，ＳＰ２内の空気を吸引する。この吸引により、図３に示すように、一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐがそれぞれ形成面１１６Ａ，１１６Ｂに押圧させられ、形成面１１６Ａ，１１６Ｂに沿った形状に成形（賦形）される。このとき、左側の溶融樹脂シートＰについては賦形されるとともに、表皮シート２３を溶融樹脂シートＰとともに分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに押圧させる。それによって、表皮シート２３が溶融樹脂シートＰに溶着する。
【００３４】
次いで、図４に示すように、コア材３をマニピュレータ９０によって保持された状態で分割金型４２Ａ，４２Ｂの間に配置させる。そして、コア材３を、分割金型４２Ｂの形成面１１６Ｂに吸着された溶融樹脂シートＰに押圧させる。この状態で、マニピュレータ９０によるコア材３の保持を解除しても、少なくとも分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行うまでの短い期間内では、コア材３が溶融樹脂シートＰから離脱して落下することはない。
【００３５】
次に、図５に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂの型締めを行って、溶融樹脂シートＰ，Ｐを挟み込む。分割金型４２Ａ，４２Ｂの外周には、分割金型４２Ａ，４２Ｂの形成面１１６Ａ，１１６Ｂを取り囲むようにピンチオフ部１１８が設けられており、型締めによりピンチオフ部１１８において一対の溶融樹脂シートＰ，Ｐの周縁が溶着させられ、パーティングラインが形成される。
【００３６】
なお、この時、溶融樹脂シートＰ，Ｐ間にエアー等の吹き込みを行わないことが望ましい。エアー等の吹き込みを行うと、コア材３が変形するおそれがあるからである。エアー等の吹き込みを行えば、溶融樹脂シートＰ，Ｐの温度条件をある程度制御可能であるが、エアー等の吹き込みを行わない場合には、一方の溶融樹脂シートＰと他方の溶融樹脂シートＰの温度条件に差異が生じ易く、本発明の効果が大きい。
【００３７】
次に、図６に示すように、分割金型４２Ａ，４２Ｂを開型して中空部を有する成形品を取り出し、パーティングラインまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、表皮一体成形複合体１が完成する。
【００３８】
以上の成形方法において、分割金型４２Ａ，４２Ｂの温度を適正に設定することにより、成形される表皮一体成形複合体１の反り等を回避する。すなわち、表皮シート２３が接合される側（ＯＵＴ側）の分割金型４２Ｂの金型温度を、これとは反対側（ＩＮ側）の分割金型４２Ａの金型温度よりも温度差３０℃以内の範囲で高くする。
【００３９】
具体的な温度設定としては、分割金型４２Ｂの金型温度を５０℃〜１００℃とし、分割金型４２Ａの金型温度を分割金型４２Ｂの金型温度に対し−５℃〜−３０℃とする。
【００４０】
合成皮革のような空隙や気泡のない樹脂層を有する表皮シート２３の場合、表皮シート２３の熱容量が不織布等の断熱シートに比べて大きく、これと接する溶融樹脂の放熱が促進されることが原因で熱的不均衡が発生し、反り等の発生の原因となる。表皮シート２３と接する分割金型４２Ｂの金型温度を高くすれば、溶融樹脂の放熱が抑えられ、熱的不均衡が解消される。金型内での成形においては、双方の金型に接する表面の温度が重要であり、これらを一致させることで良好な成形が実現される。前記分割金型４２Ａ，４２Ｂの温度設定により、表皮シート２３の表面温度と、これとは反対側の溶融樹脂シートＰの表面温度とが同等になり、このことも成形性に良い影響を与えるものと考えられる。さらに、表皮シート２３が高い温度まで加熱されることで柔軟性が増し、溶融樹脂シートＰの熱挙動に追従し易くなる。これらにより、成形後の表皮一体成形複合体１は、反り等の成形不良が発生することがなく、製品の品質安定性に優れたものとなる。
【００４１】
また、表皮シート２３と接する分割金型４２Ｂの金型温度を高くすることで、表皮シート２３と溶融樹脂シートＰ、さらには溶融樹脂シートＰと補強材であるコア材３が確実に溶着され、接合強度が高くなるという効果も得られる。分割金型４２Ｂの金型温度が低いと、表皮シート２３と溶融樹脂シートの圧着が不十分になり、十分な接着性（接合強度）が得られなくなるおそれがある。
【００４２】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明が前記実施形態に限定されるものでないことは言うまでもない。例えば、前記実施形態では、溶融樹脂として２枚の溶融樹脂シートを供給して成形体を成形するようにしたが、円筒状のパリソンを溶融樹脂として供給し、いわゆるブロー成形による成形する成形方法に適用してもよい。ただし、ブロー成形の場合、ブローエアーによりある程度の温度制御が可能であるので、２枚の溶融樹脂シートを供給して成形体を成形する成形方法に適用した場合の方が効果が大きい。
【実施例】
【００４３】
次に、本発明の実施例について、具体的な実験結果に基づいて説明する。
【００４４】
表皮一体成形複合体の成形
先の実施形態において説明した方法で表皮一体成形複合体を成形した。使用した表皮シートは、樹脂シート（ＰＶＣ）と不織布（ＰＥＴ）とを積層したものであり、全体の厚さは１ｍｍ（ＰＶＣ層０．５ｍｍ＋不織布層０．５ｍｍ）、全体の目付は８００ｇ／ｍ２（ＰＶＣ層７００ｇ／ｍ２＋不織布層１００ｇ／ｍ２）である。また、基材を金型にしっかり賦形するために、ＰＶＣ層には無数の小さな孔を開けておいた。
【００４５】
表皮シート側（ＯＵＴ側）の金型温度及びこれとは反対側（ＩＮ側）の金型温度を表１に示すように設定し、成形後に金型から取り出した表皮一体成形複合体の反りの傾向、及び基材（溶融樹脂シート）と表皮シートの接合状態を調べた（実施例１〜９，比較例１〜１１）。結果を表１に併せて示す。なお、表１において、反り傾向欄の「凹」は表皮シート側の中央部が凹んだ形状となる場合、「凸」は表皮シート側の中央部が突出した形状となる場合を示し、反りが「大」は大きく反っており、ガタツキが気になる等、製品性に欠ける場合、「小」は少し反っている場合、「微」は若干反っているが許容範囲である場合、をそれぞれ示す。また、基材と表皮シートの接合状態の欄において、「×」は接合が不十分で簡単に剥がれてしまう状態、「△」はある程度接合状態が維持されており、強く引っ張れば剥がれてしまうが許容範囲である状態、「○」は強く引っ張っても剥がれ難い良好な接合状態、「◎」は強く引っ張っても全く剥がれない強固に接合されている場合、をそれぞれ示す。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
表１から明らかなように、分割金型４２Ａの金型温度を分割金型４２Ｂの金型温度に対し−５℃〜−３０℃とすることで、フラットな形状の表皮一体成形複合体が得られている。また、分割金型４２Ｂの金型温度を５０℃以上とすることで、基材（溶融樹脂シートが成形され冷却された成形体）と表皮シートの接着性（接合強度）も十分に確保されている。
【００４８】
これに対して、分割金型４２Ｂの金型温度が分割金型４２Ａの金型温度と同じ、あるいは高い場合には、反りが発生している。分割金型４２Ｂの金型温度が分割金型４２Ａの温度差が３０℃を超える比較例５では、逆方向の反りが発生している。また、分割金型４２Ｂの金型温度が５０℃未満であると、基材と表皮シートの接合強度が不足していた。なお、分割金型４２Ｂの金型温度を１００℃を越える温度にすると、反りや接合強度の点では問題なかったが、金型の負担が大きくなり、例えば金型の寿命が短くなったり、装置が大掛かりなものとなって設備投資が必要となる等の問題が生する可能性がある。
【符号の説明】
【００４９】
１  表皮一体成形複合体
２  樹脂積層体
３  コア材
２１  第１の樹脂シート
２２  第２の樹脂シート
２３  表皮シート
１００  成形装置
１２０  押出装置
１４０  型締装置
１６Ａ，１６Ｂ  ホッパ
１８Ａ，１８Ｂ  シリンダ
２０Ａ，２０Ｂ  油圧モータ
２４Ａ，２４Ｂ  アキュムレータ
２６Ａ，２６Ｂ  プランジャ
２８Ａ，２８Ｂ  Ｔダイ
４０ＡＡ，４０ＡＢ，４０ＢＡ，４０ＢＢ  ローラ
４２Ａ，４２Ｂ  分割金型
４３Ａ，４３Ｂ  摺動部
９０  マニピュレータ
１１８  ピンチオフ部
ＦＳ  おもて面
ＢＦ  裏面
Ｐ  溶融樹脂シート
ＰＬ  パーティングライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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