(57)【要約】【課題】膜電極接合体の構成要素に貼り付けられたラベルの剥離を防止し、製造工程におけるラベルの構成要素からの消失を抑制することができる燃料電池の膜電極接合体の製造方法を提供する。【解決手段】燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法であって、表面にカソード触媒層１２およびラベルＬを有するバックシートＢＳを搬送する第１の搬送工程と、カソード触媒層１２にアノード接合体１１を熱圧着させると共に、ラベルＬをアノード接合体１１に接着させる接着工程と、バックシートＢＳを剥がす剥離工程と、アノード接合体１１の表面に設けられたカソード触媒層１２およびラベルＬを搬送する第２の搬送工程と、を備え、ラベルＬのアノード接合体１１と接触する樹脂面Ｌｐには、熱可塑性樹脂が設けられており、熱可塑性樹脂は、樹脂面Ｌｐの反対側の粘着面Ｌａより、１８０°方向の剥離力が高いことを特徴とする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料電池の膜電極接合体の製造方法であって、
表面に第１の部材およびラベルを有するバックシートを搬送する第１の搬送工程と、
前記第１の部材に第２の部材を熱圧着させると共に、前記ラベルを前記第２の部材に接着させる工程と、
前記バックシートを剥がす工程と、
前記第２の部材の表面に設けられた前記第１の部材および前記ラベルを搬送する第２の搬送工程と、を備え、
前記ラベルの前記第２の部材と接触する面には、熱可塑性樹脂が設けられており、前記熱可塑性樹脂は、反対側の面より、１８０°方向の剥離力が高いことを特徴とする燃料電池の膜電極接合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、品質を識別するラベルが貼り付けられる燃料電池の膜電極接合体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、連続シートを加工する際に識別ラベルを連続シートに貼り付ける技術が示されている。特許文献１によれば、ロール状に巻回された連続シートを巻き出しながら加工を施す工程で、品質不良が発生した場合に発生位置の前後に品質不良を識別するラベルを貼り付けており、貼り付けられたラベルにより、品質不良の箇所が特定され、次の工程に、品質不良の箇所が正確に伝達され、最終工程までに、発生した品質不良部が除去される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−３０６５０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
このような加工製品の個体情報を識別するラベルを、ロール状に巻回されたシートを加工する燃料電池の膜電極接合体の製造方法に用いることが想定される。しかしながら、燃料電池の膜電極接合体の製造方法においては、ラベルの当初の貼り付け面が、その後の工程で露出され、代わりに、当初の貼り付け面の反対側の面、すなわちラベルの当初の露出面が貼り付け面となる場合がある。この場合、当初の貼り付け面が露出した状態となっており、当初の貼り付け面が有する接着力によっては、その後の搬送工程で、当初の貼り付け面が搬送装置に引っ掛かり、ラベルが消失するおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、膜電極接合体の構成要素に接着されたラベルの剥離を防止し、製造工程におけるラベルの消失を抑制することができる燃料電池の膜電極接合体の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法は、表面に第１の部材およびラベルを有するバックシートを搬送する第１の搬送工程と、前記第１の部材に第２の部材を熱圧着させると共に、前記ラベルを前記第２の部材に接着させる工程と、前記バックシートを剥がす工程と、前記第２の部材の表面に設けられた前記第１の部材および前記ラベルを搬送する第２の搬送工程と、を備え、前記ラベルの前記第２の部材と接触する面には、熱可塑性樹脂が設けられており、前記熱可塑性樹脂は、反対側の面より、１８０°方向の剥離力が高いことを特徴とする。
【０００７】
本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法においては、ラベルを第２の部材に接着させる工程の前の第１の搬送工程では、ラベルのバックシートと接触する面の反対側に設けられ露出している熱可塑性樹脂が有する接着力は、バックシートに接着されたラベルの接着力よりも小さくなっている。その結果、第１の搬送工程では、ラベルの露出している熱可塑性樹脂が他の構成要素に接着することで、ラベルがバックシートから剥離されることが防止され、ラベルの消失が抑制される。
【０００８】
そして、ラベルを第２の部材に接着させる工程の後は、ラベルのバックシートと接触する面の反対側の面に設けられた熱可塑性樹脂と第２の部材とが熱圧着されて、ラベルが第２の部材に熱可塑性樹脂を介して接着される。この熱可塑性樹脂は、ラベルが第２の部材と接着されている面に対する反対側の面（バックシートと接着する面）より、１８０°方向の剥離力が高くなっている。その結果、第２の搬送工程でも、ラベルが他の構成要素に接着して第２の部材から剥離されることが防止され、ラベルの消失が抑制される。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、膜電極接合体の構成要素に接着されたラベルの剥離を防止し、製造工程におけるラベルの構成要素からの消失を抑制することができる燃料電池の膜電極接合体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法により作製される膜電極接合体の図。
【図２】本発明の実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法に用いるバックシートの断面図。
【図３】本発明の実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法に用いるラベルの図。
【図４】本発明の実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法の工程を示す工程図。
【図５】本発明の実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法に適用する転写装置を模式的に示す説明図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法を適用した実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法について図面を参照して説明する。まず、膜電極接合体１０の構成について説明する。
【００１２】
実施形態に係る膜電極接合体１０は、 図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、アノード接合体１１と、アノード接合体１１に積層されたカソード触媒層１２とにより構成されている。なお、膜電極接合体１０には、カソード触媒層１２の外側にカソード側ガス拡散層が積層される。
【００１３】
さらに、膜電極接合体１０には、一対のセパレータやガスケットが組み込まれて燃料電池セルが形成される。この燃料電池セルが複数個重ね合わされて積層され、図示しない燃料電池が形成される。カソード触媒層１２は、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法における第１の部材に対応し、アノード接合体１１は、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法における第２の部材に対応する。
【００１４】
アノード接合体１１は、図示しない電解質膜と、電解質膜の一方の面に形成された図示しないアノード触媒層と、アノード触媒層の外側に形成された図示しないアノード側ガス拡散層とにより構成されている。電解質膜、アノード触媒層およびアノード側ガス拡散層は積層され一体化された接合体となっている。
【００１５】
電解質膜は、フッ素系電解質樹脂で形成されており、イオン伝導性を有する高分子膜を電解質とするイオン交換膜からなる。電解質膜は、電子および気体の流通を阻止すると共に、プロトンをアノード触媒層からカソード触媒層１２に移動させる機能を有している。
【００１６】
アノード触媒層は、白金や白金合金などの触媒を担持した導電性の担体からなり、例えば触媒担持カーボン粒子などのカーボン粒子を、プロトン伝導性を有するアイオノマーで被覆して形成された電極触媒層からなる。なお、アイオノマーは、フッ素系樹脂などの固体高分子材料である高分子電解質樹脂からなり、その有するイオン交換基によりプロトン伝導性を有する。アノード触媒層は、水素ガスをプロトンと電子に分解する機能を有している。
【００１７】
アノード側ガス拡散層は、ガス透過性および導電性を有する材料、例えばカーボンペーパーなどの炭素繊維や黒鉛繊維などの多孔質の繊維基材で形成されている。アノード側ガス拡散層は、水素（Ｈ）ガスを拡散させて均一にし、アノード触媒層に行き渡らせる機能を有している。
【００１８】
カソード触媒層１２は、アノード触媒層と同様の材料で形成されているが、アノード触媒層と異なり、プロトンと電子と酸素から水を生成する機能を有している。このカソード触媒層１２は、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、バックシートＢＳの表面に断続的にカソード触媒インクを塗布する間欠塗工によって、断続的に形成される。バックシートＢＳの表面に形成された断続的なカソード触媒層１２はアノード接合体１１に転写され、 図１（ａ）および図１（ｂ）に示すように、アノード接合体１１の表面に断続的にカソード触媒層１２が積層された膜電極接合体１０が形成されるようになっている。
【００１９】
実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法においては、カソード触媒層１２およびバックシートに何らかの品質不良が発生した場合には、図２（ａ）に示すバックシートＢＳの表面であって、断続的に形成されたカソード触媒層１２と、これに隣接するカソード触媒層１２との間のカソード触媒層１２が形成されていない隙間ＣにラベルＬが接着されるようになっている。
【００２０】
なお、ラベルＬは、隙間Ｃだけでなく、図２（ｂ）に示すように、カソード触媒層１２の表面に接着されることもある。また、ラベルＬは、図２（ｃ）に示すように、カソード触媒層１２の表面と隙間Ｃとの間に跨がり、一部がカソード触媒層１２の表面に接着され、他の部分が隙間Ｃに突出してバックシートに接着されることもある。
【００２１】
ラベルが、図２（ｂ）に示すように、カソード触媒層１２の表面に接着された場合には、図１（ｃ）に示すように、ラベルＬが、アノード接合体１１とカソード触媒層１２との間に挟み込まれた状態で、膜電極接合体１０が形成されることになる。また、ラベルＬが、図２（ｃ）に示すように、カソード触媒層１２の表面と隙間Ｃに跨るように接着された場合には、図１（ｄ）に示すように、ラベルＬの一部が隙間Ｃに露出した状態で、膜電極接合体１０が形成されることになる。
【００２２】
実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法においては、便宜上、ラベルＬが、図２（ａ）に示す隙間Ｃに接着される構成で説明する。なお、ラベルＬが図２（ｂ）に示す接着位置や、図２（ｃ）に示す接着位置で接着された場合も、ラベルＬが図２（ａ）に示す隙間Ｃに接着される構成と同様に、実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０が作製され、いずれも同様の効果が得られる。
【００２３】
ラベルＬは、耐熱性の合成樹脂フィルムからなるラベル基材を有しており、図３に示すように、一方の表面に、アクリル系樹脂の接着剤が塗布された粘着面Ｌａを有し、他方の表面に、熱可塑性樹脂がコーティングされた樹脂面Ｌｐを有する。なお、ラベルＬの樹脂面Ｌｐは、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法におけるラベルの第２の部材と接触する面に対応する。また、ラベルＬの粘着面Ｌａは、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法における反対側の面に対応する。
【００２４】
カソード触媒層１２がアノード接合体１１に転写される前は、ラベルＬは、図２（ａ）に示すように、バックシートＢＳの表面に対して粘着面Ｌａが接着され、樹脂面Ｌｐが露出した状態となっている。カソード触媒層１２がアノード接合体１１に転写されると、ラベルＬは、アノード接合体１１のカソード触媒層１２側の表面に対して、樹脂面Ｌｐが接着された状態になる。
【００２５】
ラベルＬの粘着面Ｌａに形成されたアクリル系樹脂の接着剤は粘着性を有しており、ラベルＬをバックシートＢＳに接着することができる。ラベルＬの樹脂面Ｌｐにコーティングされた熱可塑性樹脂は、ラベルＬをアノード接合体１１に転写した際に、転写時の加熱、加圧により溶解し、ラベルＬをアノード接合体１１に接着することができる。熱可塑性樹脂は、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合系樹脂（ＥＶＡ）や、ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）や、ポリアミド系樹脂（ＰＡ）などの熱可塑性を有する樹脂からなる。
【００２６】
次いで、実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法について、図面を参照して説明する。
【００２７】
本実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法は、図４に示すように、第１の搬送工程と、接着工程と、冷却工程と、剥離工程と、第２の搬送工程とを含んで構成されている。これらの各工程は順次行われる。なお、接着工程は、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法における第１の部材に第２の部材を熱圧着させると共に、ラベルを第２の部材に接着させる工程に対応し、剥離工程は、バックシートを剥がす工程に対応する。また、本実施形態の第１の搬送工程、接着工程、剥離工程および第２の搬送工程は、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法を構成する。
【００２８】
第１の搬送工程においては、図５に示すように、表面に断続的に形成されたカソード触媒層１２を有するバックシートＢＳが、図示しない搬送装置により搬送される（ステップＳ１）。隣接するカソード触媒層１２との間の隙間Ｃには、ラベルＬが貼り付けられている。ラベルＬは、粘着面ＬａがバックシートＢＳに接着されている。
【００２９】
接着工程においては、搬送されたバックシートＢＳのカソード触媒層１２に対して、アノード接合体１１が図５に示す一対の転写ロール２０により、搬送されながら加熱および加圧されて、カソード触媒層１２がアノード接合体１１に転写される。即ち、カソード触媒層１２にアノード接合体１１が熱圧着により接着される。この転写と共に、バックシートＢＳのラベルＬの樹脂面Ｌｐにコーティングされた熱可塑性樹脂が溶解し、ラベルＬの樹脂面Ｌｐがアノード接合体１１に接着される（ステップＳ２）。
【００３０】
接着工程においては、カソード触媒層１２およびバックシートＢＳと、ラベルＬおよびアノード接合体１１とが一体化された積層体Ｓが形成され、転写ロール２０により送り出される。
【００３１】
冷却工程においては、転写され一対の転写ロール２０から送り出された積層体Ｓが冷却ロール３０で冷却される（ステップＳ３）。即ち積層体Ｓと冷却ロール３０との間で熱交換が行われ、積層体Ｓの温度（℃）が降下する。
【００３２】
冷却ロール３０による冷却で、ラベルＬの樹脂面Ｌｐにコーティングされた熱可塑性樹脂が硬化し、ラベルＬはアノード接合体１１に強力に接着される。冷却された積層体Ｓは、冷却ロール３０により送り出される。
【００３３】
剥離工程においては、冷却され冷却ロール３０により送り出された積層体Ｓから、バックシートＢＳが、剥離ロール４０により剥離される（ステップＳ４）。剥離されたバックシートＢＳは、ロール５０を介して、図示しない巻取機構によって巻き取られる。
【００３４】
第２の搬送工程においては、積層体ＳからバックシートＢＳが剥離され、ラベルＬが接着されたアノード接合体１１およびカソード触媒層１２からなる膜電極接合体１０が、フリーロール６０により押圧されながら、次の工程、例えば、カソード触媒層１２の外側にカソード側ガス拡散層を形成する工程に向けて搬送される（ステップＳ５）。
【００３５】
本実施の形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法によれば、接着工程の熱を利用して、樹脂面Ｌｐの接着力を粘着面Ｌａの接着力よりも増大させることができる。つまり、カソード触媒層１２をアノード接合体１１に熱圧着する際の熱を、粘着面Ｌａと樹脂面Ｌｐの接着力の切り替えに利用し、接着工程の前では粘着面Ｌａの接着力を樹脂面Ｌｐの接着力よりも高くし、接着工程の後では樹脂面Ｌｐの接着力を粘着面Ｌａの接着力よりも高くすることができる。
【００３６】
したがって、粘着面Ｌａの接着力を上回る力でラベルＬをアノード接合体１１に接着するように転写でき、粘着面Ｌａが露出したまま膜電極接合体１０が搬送されても、樹脂面Ｌｐの熱可塑性樹脂でアノード接合体１１に対して強力に接着されているため、フリーロール６０などの設備にラベルＬが貼り付かず、ラベルの消失を防ぐことができる。
【００３７】
以下、本実施形態に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法における膜電極接合体１０の実施例１〜３および比較例により、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法についてさらに具体的に説明する。但し、本発明に係る燃料電池の膜電極接合体の製造方法の技術的範囲は実施例１〜３に限定されるものではない。 
【００３８】
＜実施例１＞
アノード接合体１１を構成する電解質膜をフッ素系電解質膜で形成すると共に、アノード接合体１１を構成するアノード触媒層を白金担持カーボンで形成した。また、アノード接合体１１を構成するアノード側ガス拡散層をカーボンペーパーで形成した。電解質膜にアノード触媒層およびアノード側ガス拡散層を転写して電解質膜、アノード触媒層およびアノード側ガス拡散層を順次積層し、一体化してアノード接合体１１を作製した。
【００３９】
バックシートＢＳをフッ素樹脂のフィルムで作製した。作製したバックシートＢＳに白金担持カーボンからなるカソード触媒層１２を間欠塗工で断続的に形成した。耐熱性を有する合成樹脂フィルムをラベル基材としたラベルＬを作製した。ラベルＬの大きさは、幅１００ｍｍ〜５００ｍｍ、長さ１００ｍｍ〜５００ｍｍの範囲で適宜選択した。
【００４０】
ラベルＬは、ラベル基材の一方面にアクリル系樹脂接着剤を塗工して粘着面Ｌａを形成し、ラベル基材の他方面にエチレン−酢酸ビニル共重合系樹脂（ＥＶＡ）をコーティングして樹脂面Ｌｐを形成した。そして、図２（ａ）に示すように、ラベルＬの粘着面ＬａをバックシートＢＳのカソード触媒層１２が形成されている面で、カソード触媒層１２が欠けている隙間Ｃの面に接着した。ラベルＬの樹脂面Ｌｐは隙間Ｃにおいて露出した状態となっている。
【００４１】
図５に示すように、カソード触媒層１２が形成されラベルＬが接着されたバックシートＢＳと、アノード接合体１１を転写ロール２０に引き込んで、搬送しながら加熱および加圧し、カソード触媒層１２をアノード接合体１１に転写した。転写ロール２０による搬送速度を、１ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎに設定し、加熱温度を、１００℃〜１８０℃に設定し、転写圧力を２ｋＮ〜８ｋＮに設定した。転写により、ラベルＬをアノード接合体１１に接着した。
【００４２】
転写ロール２０により、カソード触媒層１２が形成されラベルＬが接着されたバックシートＢＳと、アノード接合体１１とが一体化された積層体Ｓを送り出し、積層体Ｓの各構成要素を冷却ロール３０で冷却した。なお、冷却ロール３０の温度（℃）を１０℃〜４０℃に設定した。冷却によりラベルＬの樹脂面Ｌｐにコーティングされたエチレン−酢酸ビニル共重合系樹脂（ＥＶＡ）が硬化し、ラベルＬがアノード接合体１１に強力に接着された。
【００４３】
冷却ロール３０から送り出された積層体Ｓに対し、剥離ロール４０によりバックシートＢＳを剥離し、実施例１に係る膜電極接合体１０を作製した。実施例１に係る膜電極接合体１０は、同様の工程により所定の数量を作製した。
【００４４】
＜実施例２＞
実施例１と同様にしてアノード接合体１１とバックシートＢＳを作製し、バックシートＢＳにカソード触媒層１２を間欠塗工により形成した。実施例２に係るラベルＬは、耐熱性を有する合成樹脂フィルムをラベル基材とし、ラベル基材の一方面にアクリル系樹脂接着剤を塗工して粘着面Ｌａを形成し、ラベル基材の他方面にポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）をコーティングして樹脂面Ｌｐを形成した。次いで、実施例１と同様に各構成要素を加工し、実施例２に係る膜電極接合体１０を作製した。実施例２に係る膜電極接合体１０も、同様の工程により所定の数量を作製した。
【００４５】
＜実施例３＞
実施例１と同様にしてアノード接合体１１とバックシートＢＳを作製し、バックシートＢＳにカソード触媒層１２を間欠塗工により形成した。実施例３に係るラベルＬは、耐熱性を有する合成樹脂フィルムをラベル基材とし、ラベル基材の一方面にアクリル系樹脂接着剤を塗工して粘着面Ｌａを形成し、ラベル基材の他方面にポリアミド系樹脂（ＰＡ）をコーティングして樹脂面Ｌｐを形成した。次いで、実施例１と同様に各構成要素を加工し、実施例３に係る膜電極接合体１０を作製した。実施例３に係る膜電極接合体１０も、同様の工程により所定の数量を作製した。
【００４６】
＜比較例＞
実施例１と同様にしてアノード接合体１１とバックシートＢＳを作製し、バックシートＢＳにカソード触媒層１２を間欠塗工により形成した。比較例に係るラベルＬは、耐熱性を有する紙フィルムをラベル基材とし、ラベル基材の一方面にアクリル系樹脂接着剤を塗工して粘着面Ｌａを形成した。比較例に係るラベルＬは、実施例１〜３とは異なり、ラベル基材の他方面にコーティングを施していない。つまり、比較例に係るラベルＬでは、実施例１〜３の樹脂面Ｌｐに相当する面、すなわち、粘着面Ｌａと反対の面は、粘着力のない紙フィルムがそのまま露出しており、粘着性を有していない。次いで、実施例１と同様に各構成要素を加工し、比較例に係る膜電極接合体１０を作製した。比較例に係る膜電極接合体１０も、同様の工程により所定の数量を作製した。
【００４７】
＜実施例と比較例の評価＞
実施例１〜３および比較例によりそれぞれ作製した所定の数量の膜電極接合体１０について、粘着面ＬａがバックシートＢＳに接着されているラベルＬを、バックシートＢＳから剥がす剥離力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。バックシートＢＳからラベルＬを引き剥す角度を１８０°とする１８０°方向の剥離力を測定した。１８０°方向の剥離力は、１８０°剥離試験機を用いることで測定した。
【００４８】
また、ラベルＬの樹脂面Ｌｐの剥離力を測定するよう、１８０°剥離試験機を用いることで１８０°方向の剥離強度試験を行った。さらに、実施例１〜３および比較例の所定の数量の総数に対して、ラベルＬが接着されてから、膜電極接合体１０が完成するまでの間に、アノード接合体１１から剥離して消失したラベルＬの数量の総貼付数に対する割合（％）を算出した。
【００４９】
なお、剥離力（Ｎ／ｃｍ）は、ラベルＬを剥がす際に生じる抵抗力の大きさを表したもので、剥離力が大きいと接着力も大きいことになり、剥離力と接着力とは比例関係にある。実施例１〜３および比較例の各測定結果を下記の表１に示す。
【００５０】
【表１】
2019053871.tif 000003
【００５１】
表１に示す項目、アクリル系樹脂１８０°方向剥離力は、ラベルＬの粘着面ＬａがバックシートＢＳに接着された状態で、ラベルＬをバックシートＢＳから１８０°方向に剥離する剥離力を表している。表１に示す項目、熱可塑性樹脂１８０°方向剥離力は、ラベルＬの樹脂面Ｌｐがアノード接合体１１に接着された状態で、ラベルＬをアノード接合体１１から１８０°方向に剥離する剥離力を表している。
【００５２】
（実施例１の評価）
表１に示すように、実施例１の膜電極接合体１０は、アクリル系樹脂１８０°方向剥離力は４８Ｎ／ｃｍで、熱可塑性樹脂１８０°方向剥離力は、７１Ｎ／ｃｍとなっている。したがって、ラベルＬの粘着面Ｌａの接着力よりもラベルＬの樹脂面Ｌｐの接着力が極めて大きくなっており、ラベルＬの粘着面Ｌａの接着力＜ラベルＬの樹脂面Ｌｐの接着力となり、膜電極接合体１０が製造される際に、ラベルＬが剥離されることはないと評価することができる。
【００５３】
実際も、表１に示すように、ラベル総貼付数に対する消失ラベルの割合は０％となっており、本実施形態の実施例１に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法においては、ラベルＬのアノード接合体１１からの消失を抑制することができるという効果が得られる。
【００５４】
（実施例２、３の評価）
表１に示すように、実施例２、３の膜電極接合体１０は、アクリル系樹脂１８０°方向剥離力は４８Ｎ／ｃｍで、熱可塑性樹脂１８０°方向剥離力は、７８Ｎ／ｃｍとなっている。したがって、実施例２、３も実施例１と同様に、ラベルＬの粘着面Ｌａの接着力よりもラベルＬの樹脂面Ｌｐの接着力が極めて大きくなっており、ラベルＬの粘着面Ｌａの接着力＜ラベルＬの樹脂面Ｌｐの接着力となり、膜電極接合体１０が製造される際に、ラベルＬが剥離されることはないと評価することができる。
【００５５】
実際も、表１に示すように、ラベル総貼付数に対する消失ラベルの割合は０％となっており、本実施形態の実施例２、３に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法においては、ラベルＬのアノード接合体１１からの消失を抑制することができるという効果が得られる。
【００５６】
（比較例の評価）
表１に示すように、比較例の膜電極接合体１０は、アクリル系樹脂１８０°方向剥離力は４８Ｎ／ｃｍで、熱可塑性樹脂１８０°方向剥離力は、０Ｎ／ｃｍとなっている。比較例のラベルＬでは、実施例１〜３の樹脂面Ｌｐに対応する面には、接着力が付与されておらず、ラベルＬのラベル基材（紙フィルム）がそのまま露出した状態となっている。したがって、ラベルＬの粘着面Ｌａの接着力＞ラベルＬの基材の接着力となり、膜電極接合体１０が製造される際に、ラベルＬが剥離されるおそれが高くなっていると評価することができる。
【００５７】
実際も、表１に示すように、ラベル総貼付数に対する消失ラベルの割合は２０％となっており、本実施形態の比較例に係る燃料電池の膜電極接合体１０の製造方法においては、ラベルＬのアノード接合体１１からの消失を抑制することができるという効果は得られない。
【００５８】
以上、本発明の実施形態について詳述したが、本発明は、前記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の精神を逸脱しない範囲で、種々の設計変更を行うことができるものである。
【符号の説明】
【００５９】
１０・・・膜電極接合体、１１・・・アノード接合体（第２の部材）、１２・・・カソード触媒層（第１の部材）、２０・・・転写ロール、３０・・・冷却ロール、４０・・・剥離ロール、５０・・・ロール、６０・・・フリーロール、ＢＳ・・・バックシート、Ｌ・・・ラベル、Ｌａ・・・粘着面（反対側の面）、Ｌｐ・・・樹脂面（第２の部材と接触する面）
【図１】
2019053871.tif 000004
【図２】
2019053871.tif 000005
【図３】
2019053871.tif 000006
【図４】
2019053871.tif 000007
【図５】
2019053871.tif 000008