(57)【要約】【課題】工作機械の精度やサイクルタイムの低下の原因を適切に把握する。【解決手段】工作機械１１の加工に関する情報が情報取得部１２で取得される。演算部１５では、情報取得部１２で取得された加工情報に基づいて、所定の条件下における加工情報の変化を示す分析データが演算される。演算部１５で演算された分析データは、タブレット端末３０にデータ送信され、タブレット端末３０の表示部３３にグラフ表示される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機械の加工品質を管理するための品質管理システムであって、
前記工作機械の加工に関する情報を取得する情報取得部と、
前記情報取得部で取得した加工情報に基づいて、所定の条件下における該加工情報の変化を示す分析データを演算する演算部と、
前記演算部で演算された前記分析データをグラフ表示する表示部とを備えたことを特徴とする品質管理システム。
【請求項２】
請求項１において、
前記工作機械との間でデータ通信可能な通信端末を備え、
前記情報取得部及び前記演算部は、前記工作機械に設けられ、
前記表示部は、前記通信端末に設けられていることを特徴とする品質管理システム。
【請求項３】
請求項１又は２において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記砥石の切れ味に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とする品質管理システム。
【請求項４】
請求項１又は２において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記砥石の摩耗量に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とする品質管理システム。
【請求項５】
請求項１又は２において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記工作機械の研削電力に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とする品質管理システム。
【請求項６】
請求項１又は２において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記工作機械で研削する前の前記ワークの取代に関する情報であり、
前記所定の条件は、所定期間であることを特徴とする品質管理システム。
【請求項７】
請求項１乃至６のうち何れか１つにおいて、
前記表示部には、過去の前記分析データをグラフ表示可能であることを特徴とする品質管理システム。
【請求項８】
請求項１乃至７のうち何れか１つにおいて、
前記工作機械は、複数台設けられ、
前記表示部には、複数台の前記工作機械の分析データをグラフ表示可能であることを特徴とする品質管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、品質管理システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、生産物の品質管理は、各生産物に品質異常が発生しているか否かを検査機もしくは手作業で検査し、品質異常を発見した場合には、異常が発生した生産物を製品対象から除外するとともに、品質異常の発生を解消するための対策を施すといった作業を繰り返すことにより行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、品質検査対象物である生産物を、複数の検査機でそれぞれ所定の測定を行い、現在のデータ及び過去のデータに基づいて品質傾向を統計的に分析することで、異常がないか否かをチェックするようにした構成が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第２８３７０４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来の品質管理システムでは、生産物の品質異常の発生要因（例えば、工作機械の経年変化、工作物の変化、砥石の切れ味の変化等）が複雑に絡み合って精度の低下を招いている場合には、ユーザーがその原因を特定して適切に対処することが難しいという問題がある。
【０００６】
そのため、生産現場では、生産を優先するために、精度不良に対して適切な処置を行うことなく、加工速度を落とすことで精度を維持しようとしているのが現状である。しかしながら、この場合には、加工精度が不安定となって歩留まりが低下したり、サイクルタイムが悪化することで生産性が低下するという問題がある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、工作機械の精度やサイクルタイムの低下の原因を適切に把握できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、工作機械の加工品質を管理するための品質管理システムを対象とし、次のような解決手段を講じた。
【０００９】
すなわち、第１の発明は、前記工作機械の加工に関する情報を取得する情報取得部と、
前記情報取得部で取得した加工情報に基づいて、所定の条件下における該加工情報の変化を示す分析データを演算する演算部と、
前記演算部で演算された前記分析データをグラフ表示する表示部とを備えたことを特徴とするものである。
【００１０】
第１の発明では、工作機械の加工に関する情報に基づいて、所定の条件下における加工情報の変化を示す分析データが演算される。分析データは、表示部にグラフ表示される。
【００１１】
このような構成とすれば、工作機械の精度やサイクルタイムが悪化した場合に、表示部にグラフ表示された分析データを見ることで、その原因となりそうな情報を視覚的に把握することができる。
【００１２】
これにより、工作機械のどの部分に対して対処が必要かを判断し易くなるとともに、加工精度やサイクルタイムを簡単に維持管理することができる。
【００１３】
第２の発明は、第１の発明において、
前記工作機械との間でデータ通信可能な通信端末を備え、
前記情報取得部及び前記演算部は、前記工作機械に設けられ、
前記表示部は、前記通信端末に設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
第２の発明では、工作機械に設けられた演算部で分析データの演算を行い、グラフ表示用にデータ最小化処理された分析データを、通信端末にデータ送信している。そして、通信端末に設けられた表示部に、分析データをグラフ表示するようにしている。
【００１５】
これにより、膨大な量の加工情報を、グラフ表示のために最小限必要な分析データに変換してから通信端末にデータ通信することで、データ通信量を減らすとともに、通信端末側でのグラフ表示のレスポンスを高めることができる。
【００１６】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記砥石の切れ味に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とするものである。
【００１７】
第３の発明では、砥石の切れ味に関する情報を加工情報として取得し、砥石の切れ味と、砥石のドレススキップ間、砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つの条件との関係について、グラフ表示するようにしている。
【００１８】
これにより、砥石の切れ味が変動、例えば、砥石のたわみ量が変動していることをグラフから読み取った場合に、ドレススキップが長すぎる可能性があるため、研削条件を見直す等の対応を取ることができる。また、金属除去速度が低下していることをグラフから読み取った場合にも、砥石の切れ味が低下している可能性があるため、ドレス工具を交換してドレス不良を解消する等の対応を取ることができる。
【００１９】
第４の発明は、第１又は第２の発明において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記砥石の摩耗量に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とするものである。
【００２０】
第４の発明では、砥石の摩耗量に関する情報を加工情報として取得し、砥石の摩耗量と、砥石のドレススキップ間、砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つの条件との関係について、グラフ表示するようにしている。
【００２１】
これにより、砥石の摩耗量が大きくなったことをグラフから読み取った場合に、砥石が目こぼれしていたり、切り込み量が大きすぎる可能性があるため、研削条件を見直したり、砥石を再選定する等の対応を取ることができる。
【００２２】
第５の発明は、第１又は第２の発明において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記工作機械の研削電力に関する情報であり、
前記所定の条件は、前記砥石のドレススキップ間、該砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つであることを特徴とするものである。
【００２３】
第５の発明では、工作機械の研削電力に関する情報を加工情報として取得し、研削電力と、砥石のドレススキップ間、砥石の大小間、所定期間のうち少なくとも１つの条件との関係について、グラフ表示するようにしている。
【００２４】
これにより、研削電力が高くなったことをグラフから読み取った場合に、砥石が目詰まりして研削抵抗が大きくなっている可能性があるため、研削条件を見直したり、砥石を再選定する等の対応を取ることができる。
【００２５】
第６の発明は、第１又は第２の発明において、
前記工作機械は、ワークを砥石で研削する研削装置で構成され、
前記加工情報は、前記工作機械で研削する前の前記ワークの取代に関する情報であり、
前記所定の条件は、所定期間であることを特徴とするものである。
【００２６】
第６の発明では、研削前のワークの取代に関する情報を加工情報として取得し、ワークの取代と、所定期間との関係について、グラフ表示するようにしている。
【００２７】
これにより、ワークの取代のばらつきが大きいことをグラフから読み取った場合に、前加工のワークの取代がばらついている可能性があるため、前加工の機械を点検する等の対応を取ることができる。
【００２８】
第７の発明は、第１乃至第６の発明のうち何れか１つにおいて、
前記表示部には、過去の前記分析データをグラフ表示可能であることを特徴とするものである。
【００２９】
第７の発明では、過去の分析データをグラフ表示することで、現在の分析データとの比較を行ったり、不良が発生し易い箇所の傾向を読み取ることができる。
【００３０】
第８の発明は、第１乃至第７の発明のうち何れか１つにおいて、
前記工作機械は、複数台設けられ、
前記表示部には、複数台の前記工作機械の分析データをグラフ表示可能であることを特徴とするものである。
【００３１】
第８の発明では、複数台の工作機械の分析データをグラフ表示することで、複数台の工作機械の品質管理を１つの表示部で行うことができ、ユーザーの利便性が高まる。また、複数台の工作機械の個体差や性能を比較することもできる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明によれば、工作機械の精度やサイクルタイムの低下の原因を適切に把握することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本実施形態に係る品質管理システムの構成を示すブロック図である。
【図２】研削電力と砥石大小との関係を示すグラフ図である。
【図３】研削電力と日付との関係を示すグラフ図である。
【図４】研削電力とドレス間との関係を示すグラフ図である。
【図５】研削電力が変動している状態を示すグラフ図である。
【図６】研削電力が大きくなった状態を示すグラフ図である。
【図７】砥石たわみ量と砥石大小との関係を示すグラフ図である。
【図８】砥石たわみ量と日付との関係を示すグラフ図である。
【図９】砥石たわみ量とドレス間との関係を示すグラフ図である。
【図１０】砥石たわみ量が変動している状態を示すグラフ図である。
【図１１】金属除去速度と砥石大小との関係を示すグラフ図である。
【図１２】金属除去速度と日付との関係を示すグラフ図である。
【図１３】金属除去速度とドレス間との関係を示すグラフ図である。
【図１４】金属除去速度が小さくなった状態を示すグラフ図である。
【図１５】荒ピーク電力と砥石大小との関係を示すグラフ図である。
【図１６】荒ピーク電力と日付との関係を示すグラフ図である。
【図１７】荒ピーク電力とドレス間との関係を示すグラフ図である。
【図１８】荒ピーク電力が大きくなった状態を示すグラフ図である。
【図１９】砥石摩耗量と砥石大小との関係を示すグラフ図である。
【図２０】砥石摩耗量と日付との関係を示すグラフ図である。
【図２１】砥石摩耗量とドレス間との関係を示すグラフ図である。
【図２２】砥石摩耗量が大きくなった状態を示すグラフ図である。
【図２３】前加工ワークの取代の分布を示すグラフ図である。
【図２４】前加工取代と日付との関係を示すグラフ図である。
【図２５】前加工取代が変動している状態を示すグラフ図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３５】
図１に示すように、品質管理システム１０は、複数台の工作機械１１と、通信端末としてのタブレット端末３０と、複数台の工作機械１１とタブレット端末３０とを無線接続するための無線ＬＡＮルータ１８とを備えている。
【００３６】
工作機械１１は、ワークＷを砥石２２で研削する研削装置で構成されており、研削盤２０と、情報取得部１２と、制御部１３と、通信部１６とを有する。
【００３７】
研削盤２０は、ワークＷを支持する支持ベッド２１と、砥石２２を有するホイールヘッド２３と、ドレス工具２４を有するドレス装置２５とを備えている。
【００３８】
支持ベッド２１は、上下方向に延びる主軸を中心にワークＷを回転駆動させる。ワークＷは、円筒状に形成され、砥石２２によって内面が研削される。ホイールヘッド２３は、水平方向及び上下方向に移動可能となっている。
【００３９】
ドレス装置２５は、支持ベッド２１の側方位置に配設されている。砥石２２は、ドレス装置２５の上方にホイールヘッド２３を移動させた状態で、ホイールヘッド２３の移動に伴い砥石面に沿ってドレス工具２４をトレースさせることにより、砥石面をドレス可能となっている。
【００４０】
情報取得部１２は、工作機械１１の加工に関する情報を取得するものであり、例えば、インプロセスゲージ、ＡＥ（Acoustic Emission）検出器、接触検知センサ、電力検出器等によって構成されている。情報取得部１２で取得された加工情報は、制御部１３の記憶部１４に記憶される。
【００４１】
制御部１３は、コンピュータ式の数値制御装置（ＣＮＣ装置）で構成され、工作機械１１の動作を制御する。制御部１３は、砥石２２の回転数、送り速度、送り量や、砥石２２を成形するためのドレス条件、ワークＷの回転数等を制御する。制御部１３は、記憶部１４と、演算部１５とを有する。
【００４２】
演算部１５は、情報取得部１２で取得された加工情報に基づいて、所定の条件下における加工情報との関係を示す分析データを演算する。分析データは、記憶部１４に記憶される。
【００４３】
ここで、加工情報とは、例えば、砥石２２の切れ味、砥石２２の摩耗量、工作機械１１の研削電力、工作機械１１で研削する前のワークＷの取代に関する情報である。
【００４４】
また、所定の条件とは、例えば、砥石２２のドレススキップ間、砥石２２の大小間、所定期間である。ここで、ドレススキップ間とは、ドレスをスキップする間隔、すなわち、砥石２２のドレスを行ってから次にドレスを行うまでの間隔である。また、砥石２２の大小間とは、ドレスや研削加工によって砥石２２が摩耗することで変化した砥石２２の外径の大小のことである。また、所定期間とは、例えば、週間や月間などである。
【００４５】
通信部１６は、無線ＬＡＮルータ１８との間で無線通信を行うためのものである。演算部１５で演算されて記憶部１４に記憶された分析データは、タブレット端末３０側で行われた表示操作に応じて、無線ＬＡＮルータ１８を介してタブレット端末３０に送信される。
【００４６】
タブレット端末３０は、無線ＬＡＮルータ１８との間で無線通信を行うための通信部３１と、タブレット端末３０の動作を制御する制御部３２と、タッチパネル式のモニタで構成されて操作画面や分析データを表示する表示部３３とを有する。
【００４７】
本実施形態では、タブレット端末３０の表示部３３に、所定の条件下における加工情報の変化を示す分析データをグラフ表示することにより、ユーザーが不具合箇所を視覚的に把握できるようにしている。以下、図２〜図２５を用いて説明する。なお、以下の説明は、あくまでも一例であり、内面研削や定速切り込み等の使用条件によっては、異なる傾向を示すことがある。
【００４８】
図２〜図４は、研削電力の変化を示すグラフ図である。研削電力は、情報取得部１２としての電力検出器で検出することができる。図２のグラフ図では、砥石２２の外径が小さくなるほど、研削電力が小さくなっていることが分かる。つまり、砥石２２の外径が小さくなると、ワークＷに対して研削負荷を十分に与えることができなくなるので、研削電力が小さくなってきたら、砥石２２を早めに交換した方が良いと判断することができる。
【００４９】
図３のグラフ図は、研削電力を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の研削電力が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００５０】
図４のグラフ図は、ドレス間の研削電力の通常時の変化を表示したものである。そして、図５のグラフ図のように、通常時に比べて研削電力が大きくなった場合には、研削抵抗が大きくなったと考えられるため、砥石２２が目詰まりしている可能性がある。そのため、ユーザーは、研削条件を見直したり、砥石２２の再選定を行うのが良いと判断することができる。
【００５１】
また、研削抵抗が大きくなる別の要因として、加工クーラントが不足している可能性がある。そのため、ユーザーは、クーラントのノズル方向や開度調整の不良であるか、クーラントの濃度が不適切であるか、ポンプ寿命などを確認して対処することができる。
【００５２】
また、図６のグラフ図のように、通常時に比べて研削電力のばらつきが大きくなった場合には、研削抵抗がばらついていると考えられるため、ワークＷが振動している可能性がある。そのため、ユーザーは、支持ベッド２１においてワークＷを保持している部品が摩耗しているか、砥石２２がアンバランスとなっているか等を確認して対処することができる。
【００５３】
図７〜図９は、砥石たわみ量の変化を示すグラフ図である。砥石たわみ量は、情報取得部１２としてのインプロセスゲージで検出することができる。砥石たわみ量の変化を確認することで、砥石２２の切れ味を把握することができる。
【００５４】
図７のグラフ図では、砥石２２の外径が小さくなるほど、砥石たわみ量が小さくなっていることが分かる。つまり、研削負荷を十分に与えることができなくなっている可能性があるので、砥石たわみ量が小さくなってきたら、砥石２２を早めに交換した方が良いと判断することができる。
【００５５】
図８のグラフ図は、砥石たわみ量を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の砥石たわみ量が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００５６】
図９のグラフ図は、ドレス間の砥石たわみ量の通常時の変化を表示したものである。そして、図１０のグラフ図のように、通常時に比べて砥石たわみ量が変動している場合には、砥石２２の切れ味が変動していると考えられるため、ドレススキップ間が長すぎる可能性がある。そのため、ユーザーは、ドレススキップ間を短くする等、研削条件を見直した方が良いと判断することができる。
【００５７】
図１１〜図１３は、金属除去速度の変化を示すグラフ図である。金属除去速度は、情報取得部１２としてのインプロセスゲージで研削状況を検出し、研削完了までに要した時間に基づいて算出する。金属除去速度の変化を確認することで、砥石２２の切れ味を把握することができる。
【００５８】
図１１のグラフ図では、砥石２２の外径が小さくなるほど、金属除去速度が小さくなっていることが分かる。つまり、研削負荷を十分に与えることができなくなっている可能性があるので、金属除去速度が小さくなってきたら、砥石２２を早めに交換した方が良いと判断することができる。
【００５９】
図１２のグラフ図は、金属除去速度を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の金属除去速度が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００６０】
図１３のグラフ図は、ドレス間の金属除去速度の通常時の変化を表示したものである。そして、図１４のグラフ図のように、通常時に比べて金属除去速度が小さくなった場合には、砥石２２の切れ味が低下していると考えられるため、ドレス不良が発生している可能性がある。そのため、ユーザーは、ドレス工具２４の寿命やドレス工具２４のチッピング等を確認して対処することができる。
【００６１】
また、金属除去速度が小さくなる別の要因として、加工クーラントが不足している可能性がある。そのため、ユーザーは、クーラントのノズル方向や開度調整の不良であるか、クーラントの濃度が不適切であるか、ポンプ寿命などを確認して対処することができる。
【００６２】
図１５〜図１７は、荒ピーク電力の変化を示すグラフ図である。荒ピーク電力は、情報取得部１２としての電力検出器で検出することができる。図１５のグラフ図では、砥石２２の外径が小さくなるほど、荒ピーク電力が小さくなっていることが分かる。つまり、研削負荷を十分に与えることができなくなっている可能性があるので、荒ピーク電力が小さくなってきたら、砥石２２を早めに交換した方が良いと判断することができる。
【００６３】
図１６のグラフ図は、荒ピーク電力を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の荒ピーク電力が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００６４】
図１７のグラフ図は、ドレス間の荒ピーク電力の通常時の変化を表示したものである。そして、図１８のグラフ図のように、通常時に比べて荒ピーク電力が大きくなった場合には、過渡状態が変化していると考えられるため、加工クーラントが不足している可能性がある。そのため、ユーザーは、クーラントのノズル方向や開度調整の不良であるか、クーラントの濃度が不適切であるか、ポンプ寿命などを確認して対処することができる。
【００６５】
図１９〜図２１は、砥石２２の摩耗量の変化を示すグラフ図である。砥石２２の摩耗量は、情報取得部１２としてのＡＥ検出器で検出することができる。図１９のグラフ図では、砥石２２の外径が小さくなるほど、砥石２２の摩耗量が大きくなっていることが分かる。つまり、砥石２２の摩耗量が大きくなってきたら、砥石２２を早めに交換した方が良いと判断することができる。
【００６６】
図２０のグラフ図は、砥石２２の摩耗量を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の砥石２２の摩耗量が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００６７】
図２１のグラフ図は、ドレス間の砥石２２の摩耗量の通常時の変化を表示したものである。そして、図２２のグラフ図のように、通常時に比べて砥石２２の摩耗量が大きくなった場合には、砥石２２の目こぼれが発生していると考えられるため、切り込み量が大きすぎる可能性がある。そのため、ユーザーは、研削条件を見直したり、砥石２２の再選定を行うのが良いと判断することができる。
【００６８】
図２３のグラフ図は、前加工のワークＷの取代の分布を示している。つまり、取代ばらつきが小さいほど、ワークＷの前加工の精度が高いことを示しており、精度毎のワークＷの個数をグラフで把握することができる。前加工の取代は、情報取得部１２としての接触検知センサで検出することができる。
【００６９】
図２４のグラフ図は、前加工のワークＷの取代を、例えば、１日毎に集計して月単位で表示したものであり、このグラフ図を見ることで、何月何日の前加工のワークＷの取代が大きかったか、又は小さかったかを確認して、その日の不具合を分析することができる。
【００７０】
そして、図２５のグラフ図のように、通常時に比べて前加工のワークＷの取代のばらつきが大きくなった場合には、砥石２２とワークＷとが接触する位置がばらついていると考えられるため、前加工のワークＷの精度が悪化している可能性がある。そのため、ユーザーは、前加工の機械の点検を行うのが良いと判断することができる。
【００７１】
《その他の実施形態》
前記実施形態については、以下のような構成としてもよい。
【００７２】
本実施形態では、例えば、過去１２ヶ月分の分析データを記憶部１４に記憶しておくことで、必要に応じて、過去のデータを読み出すことができるようにしてもよい。そして、タブレット端末３０の表示部３３に、過去のデータと現在のデータとを比較参照できるようにグラフ表示してもよい。
【００７３】
また、本実施形態では、複数台の工作機械１１から加工情報を取得して分析データをそれぞれ演算するようにしているので、タブレット端末３０の表示部３３に、複数台の工作機械１１毎の分析データを比較参照できるようにグラフ表示してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７４】
以上説明したように、本発明は、工作機械の精度やサイクルタイムの低下の原因を適切に把握できるという実用性の高い効果が得られることから、きわめて有用で産業上の利用可能性は高い。
【符号の説明】
【００７５】
１０    品質管理システム
１１    工作機械
１２    情報取得部
１５    演算部
２２    砥石
３０    タブレット端末（通信端末）
３３    表示部
Ｗ    ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2019053699.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
2019053699.tif 000024
【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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