(57)【要約】【課題】成形密度のばらつきが小さい粉末成形体が得られる給粉装置を提供する。【解決手段】底部に開口部を有する箱状体をダイプレート上で移動させて、前記箱状体の内部空間から前記ダイプレートに開口するキャビティに成形用粉末を供給する給粉装置用フィーダであって、前記箱状体は、前記開口部を仕切って前記内部空間の下方側を複数の小空間に区画する仕切り部と、前記仕切り部に一体に設けられ、前記内部空間のうち前記成形用粉末が充填されない閉鎖空間と前記開口部とを連通する通気部とを備える給粉装置用フィーダ。【選択図】図１
2019018227.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底部に開口部を有する箱状体をダイプレート上で移動させて、前記箱状体の内部空間から前記ダイプレートに開口するキャビティに成形用粉末を供給する給粉装置用フィーダであって、
前記箱状体は、
前記開口部を仕切って前記内部空間の下方側を複数の小空間に区画する仕切り部と、
前記仕切り部に一体に設けられ、前記内部空間のうち前記成形用粉末が充填されない閉鎖空間と前記開口部とを連通する通気部とを備える給粉装置用フィーダ。
【請求項２】
前記キャビティの開口面積に対して、前記通気部の開口面積の合計割合が０．１％超である請求項１に記載の給粉装置用フィーダ。
【請求項３】
複数の前記通気部が、前記小空間の開口形状の中心を挟んで対向位置に設けられている請求項１又は請求項２に記載の給粉装置用フィーダ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給粉装置用フィーダに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、金型のキャビティ内に粉末を供給する給粉シューボックスにおいて、粉末供給時に給粉シューボックスを振動させる振動付与装置と、その振動を給粉シューボックス内の粉末に伝達する仕切板とを備える給粉装置が開示されている。仕切板は、複数の縦仕切板及び横仕切板で構成されており、これら複数の仕切板によって、給粉シューボックスの下部内側には、複数の区画室が設けられている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６４１９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
給粉シューボックス内の粉末は、各区画室の内部に流入し、各区画室の下部開口からキャビティ内に自然落下する。このとき、粉末は、キャビティ内の空気を追い出しながら、キャビティ内に充填される。
【０００５】
しかし、キャビティ内の空気は、流動する粉末の粒子間から抜けるため、空気の抜け方に画一性がない。そのため、粉末の充填状態にばらつきが生じ易く、粉末を圧縮成形して得られる成形体の密度にばらつきが生じる虞がある。特許文献１に記載の技術では、粉末に振動を付与するものの、粉末が微粒である場合や、製造する成形体が嵩高いものである場合には、キャビティ内の空気をうまく抜けず、粉末の均一な充填が行えないことで、成形体の密度にばらつきが生じる虞がある。
【０００６】
そこで、成形密度のばらつきが小さい粉末成形体が得られる給粉装置用フィーダを提供することを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本開示に係る給粉装置用フィーダは、
底部に開口部を有する箱状体をダイプレート上で移動させて、前記箱状体の内部空間から前記ダイプレートに開口するキャビティに成形用粉末を供給する給粉装置用フィーダであって、
前記箱状体は、
前記開口部を仕切って前記内部空間の下方側を複数の小空間に区画する仕切り部と、
前記仕切り部に一体に設けられ、前記内部空間のうち前記成形用粉末が充填されない閉鎖空間と前記開口部とを連通する通気部とを備える。
【発明の効果】
【０００８】
上記給粉装置用フィーダは、成形密度のばらつきが小さい粉末成形体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態１に係る給粉装置用フィーダを備える粉末成形装置の概略構成図である。
【図２】実施形態１に係る給粉装置用フィーダの内部空間を上方から見た平面図である。
【図３】実施形態１に係る給粉装置用フィーダに備わる通気部を示す斜視図である。
【図４】実施形態２に係る給粉装置用フィーダに備わる通気部を示す斜視図である。
【図５】実施形態３に係る給粉装置用フィーダに備わる通気部を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
【００１１】
（１）本発明の実施形態に係る給粉装置用フィーダは、
底部に開口部を有する箱状体をダイプレート上で移動させて、前記箱状体の内部空間から前記ダイプレートに開口するキャビティに成形用粉末を供給する給粉装置用フィーダであって、
前記箱状体は、
前記開口部を仕切って前記内部空間の下方側を複数の小空間に区画する仕切り部と、
前記仕切り部に一体に設けられ、前記内部空間のうち前記成形用粉末が充填されない閉鎖空間と前記開口部とを連通する通気部とを備える。
【００１２】
箱状体に仕切り部を備えることで、小空間を介してキャビティ内に成形用粉末を供給でき、箱状体の移動に伴う成形用粉末の偏りによって、キャビティ内への成形用粉末の供給に偏りが生じることを抑制できる。仕切り部に通気部を備えることで、箱状体からキャビティ内に成形用粉末を供給する際に、キャビティ内と箱状体の閉鎖空間とを連通でき、キャビティ内の空気をうまく抜くことができ、その空気に置換して成形用粉末を均一的に供給できる。キャビティ内に成形用粉末を均一的に供給できることで、成形密度のばらつきが小さい粉末成形体が得られる。
【００１３】
（２）上記給粉装置用フィーダの一形態として、前記キャビティの開口面積に対して、前記通気部の開口面積の合計割合が０．１％超であることが挙げられる。
【００１４】
上記構成によれば、通気路を十分に確保でき、キャビティ内の空気を抜き易く、キャビティ内に成形用粉末をより均一的に供給できる。
【００１５】
（３）上記給粉装置用フィーダの一形態として、複数の前記通気部が、前記小空間の開口形状の中心を挟んで対向位置に設けられていることが挙げられる。
【００１６】
上記構成によれば、通気路を多く確保でき、その通気路が小空間に対して均一的に配置されることで、キャビティ内の空気を均一的に抜き易く、キャビティ内に成形用粉末をより均一的に供給できる。
【００１７】
［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る給粉装置用フィーダを詳細に説明する。図中、同一符号は同一名称物を示す。
【００１８】
≪実施形態１≫
実施形態１に係る給粉装置用フィーダ１は、図１に示すように、粉末成形体を製造する粉末成形装置１００に用いられる。粉末成形装置１００は、成形用金型１１０と、成形用金型１１０のキャビティ１１５に成形用粉末Ｐを供給する給粉装置１２０とを備える。この給粉装置１２０に、本実施形態１の給粉装置用フィーダ１を備え、給粉装置用フィーダ１は、給粉ボックス１０を備える。実施形態１の給粉装置用フィーダ１は、キャビティ１１５に成形用粉末Ｐを供給する際に、キャビティ１１５内と、給粉ボックス１０の閉鎖空間（気相空間１６）とを通気可能な構成を備える点を特徴の一つとする。以下、給粉装置用フィーダ１の周辺部材について説明し、その後に給粉装置用フィーダ１について詳細を説明する。
【００１９】
〔周辺部材〕
成形用金型１１０は、図１に示すように、ダイプレート１１１に取り付けられたダイ１１２と、ダイ１１２の内側に挿入配置されて成形用粉末Ｐを加圧圧縮する下パンチ１１３及び上パンチ１１６とを備える。本例では、更に、下パンチ１１３の内側に、下パンチ１１３に対して相対的に移動可能に配置されるコアロッド１１４を備える。本例では、ダイ１１２の内周面と、コアロッド１１４の外周面と、下パンチ１１３の上面とでキャビティ１１５が形成される。
【００２０】
給粉装置１２０は、図１に示すように、成形用粉末Ｐを貯留するホッパ１２２と、ホッパ１２２と給粉装置用フィーダ１とを連通する供給ホース１２４と、給粉装置用フィーダ１をダイプレート１１１上で進退自在に駆動する駆動装置（図示せず）とを備える。ホッパ１２２は、給粉装置用フィーダ１よりも上方に配置されている。成形用粉末Ｐは、供給ホース１２４を介してホッパ１２２から給粉装置用フィーダ１に供給される。ホッパ１２２から給粉ボックス１０に１回に供給される成形用粉末Ｐの量は、製造する粉末成形体に合わせて適宜選択できる。
【００２１】
〔給粉装置用フィーダ〕
実施形態１に係る給粉装置用フィーダ１は、図１に示すように、底部に開口部１２を有する箱状体（給粉ボックス１０）を備える。給粉ボックス１０は、ダイプレート１１１上を移動し、ホッパ１２２から供給された成形用粉末Ｐを収容し、その成形用粉末Ｐをキャビティ１１５に供給する。給粉ボックス１０には、給粉ボックス１０の内部空間の下方側を複数の小空間１８（図２）に区画する仕切り部２０と、キャビティ１１５に成形用粉末Ｐを供給する際に、キャビティ１１５内と給粉ボックス１０の閉鎖空間（気相空間１６）とを連通する通気部３０Ａとを備える。
【００２２】
〈給粉ボックス〉
給粉ボックス１０は、図１に示すように、底部に開口部１２と、上方にホッパ１２２と連通する連通部１４とを備える箱状体である。給粉ボックス１０は、ダイプレート１１１上を移動自在であり、図示しない駆動装置によってキャビティ１１５に向けて往復動される。図１及び図２に示す白抜き矢印は、給粉ボックス１０の往復動方向を示す。給粉ボックス１０は、開口部１２がダイプレート１１１で塞がれることで成形用粉末Ｐを収容可能となり、開口部１２がキャビティ１１５上に位置することで成形用粉末Ｐをキャビティ１１５に供給可能となる。
【００２３】
給粉ボックス１０は、ホッパ１２２からキャビティ１１５までの成形用粉末Ｐの供給経路以外に、外部に開放する開放部を有していない。そのため、給粉ボックス１０内に成形用粉末Ｐが収容されている状態では、給粉ボックス１０の内部空間には、成形用粉末Ｐが充填されない閉鎖空間（気相空間１６）が形成される。なお、ここで言う閉鎖空間とは、給粉ボックス１０の内部空間が、直接外部空間と連通していないことである。例えば、給粉ボックス１０内に成形用粉末Ｐが収容されている状態で、連通部１４がホッパ１２２側に開放している場合があるが、この場合は、給粉ボックス１０の内部空間は、供給ホース１２４と連通しており、かつホッパ１２２内には成形用粉末Ｐが貯留されているため、閉鎖空間とみなす。
【００２４】
気相空間１６は、給粉ボックス１０内に成形用粉末Ｐが収容されている状態で、成形用粉末Ｐの上面と、給粉ボックス１０の内面とで形成される。気相空間１６は、連通部１４から離れるにつれて大きくなり易い。それは、連通部１４から成形用粉末Ｐが供給されるため、連通部１４側で成形用粉末Ｐが堆積され易く、連通部１４から離れるにつれて成形用粉末Ｐの堆積量が減少し易いからである。給粉ボックス１０に１回に供給される成形用粉末Ｐの量は、製造する粉末成形体によってある程度決まるため、その成形用粉末Ｐの量を考慮して、給粉ボックス１０の大きさを調整することで、気相空間１６の大きさを調整できる。
【００２５】
〈仕切り部〉
仕切り部２０は、図１に示すように、開口部１２を仕切る板状部材である。仕切り部２０は、給粉ボックス１０の内部空間の下方側を複数の小空間１８（図２）に区画する。仕切り部２０は、図２に示すように、複数の縦仕切り部２２と複数の横仕切り部２４とを備え、格子状に配置されている。仕切り部２０により小空間１８を備えることで、小空間１８を介してキャビティ１１５内に成形用粉末Ｐを供給できる。そのため、給粉ボックス１０の移動に伴う成形用粉末Ｐの偏りによって、キャビティ１１５内への成形用粉末Ｐの供給に偏りが生じることを抑制できる。
【００２６】
仕切り部２０は、給粉ボックス１０の開口部１２の大きさ、及び小空間１８の大きさに応じて枚数を適宜選択できる。小空間１８の大きさは、横断面積で１ｍｍ２以上１６００ｍｍ２以下であることが好ましい。小空間１８の横断面積が１ｍｍ２以上であることで、小空間１８内で成形用粉末Ｐが詰まることを抑制し易い。一方、小空間１８の横断面積が１６００ｍｍ２以下であることで、キャビティ１１５内への成形用粉末Ｐの供給に偏りが生じることを抑制し易い。小空間１８の大きさは、横断面積で更に８００ｍｍ２以下、特に４００ｍｍ２以下であることが好ましい。小空間１８の大きさは、全ての小空間１８で同じとしてもよいし、異ならせてもよい。異ならせる場合、縦仕切り部２２と横仕切り部２４との配置を調整すればよい。
【００２７】
仕切り部２０の厚さは、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。仕切り部２０の厚さが１ｍｍ以上であることで、ホッパ１２２から供給された成形用粉末Ｐによって仕切り部２０が変形することを抑制できる。一方、仕切り部２０の厚さが１０ｍｍ以下であることで、成形用粉末Ｐの充填空間を確保し易い。仕切り部２０の厚さは、薄い方が好ましく、更に８ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２８】
仕切り部２０の高さ（図１の上下方向の長さ）は、給粉ボックス１０の高さ（開口部１２からの鉛直方向の長さ）の３０％以上８０％以下であることが好ましい。仕切り部２０の高さが給粉ボックス１０の高さの３０％以上であることで、小空間１８を介してキャビティ１１５内へ成形用粉末Ｐを充填し易い。一方、仕切り部２０の高さが給粉ボックス１０の高さの８０％以下であることで、ホッパ１２２から供給される成形用粉末Ｐを各小空間１８に分散させ易い。仕切り部２０の高さは、更に、給粉ボックス１０の高さの６０％以下であることが好ましい。
【００２９】
仕切り部２０の構成材料は、鋼等の金属材料や、樹脂等のプラスチックが挙げられる。
【００３０】
〈通気部〉
通気部３０Ａは、図２及び図３に示すように、仕切り部２０に一体に設けられる筒状部材である。通気部３０Ａは、給粉ボックス１０の内部空間のうち成形用粉末Ｐが充填されない気相空間１６と開口部１２とを連通する。通気部３０Ａが、気相空間１６と開口部１２とを連通することで、キャビティ１１５に成形用粉末Ｐを供給する際に、キャビティ１１５内と気相空間１６とが通気可能となる。通気部３０Ａは、一端部が仕切り部２０の下面と面一に位置し、他端部が仕切り部２０の上面よりも上方に位置する。本例では、通気部３０Ａは、図３に示すように、仕切り部２０と、凹部３２ｃを有する屈曲板状部材３２とで構成される。屈曲板状部材３２は、仕切り部２０と同様の材料で構成される。
【００３１】
屈曲板状部材３２は、仕切り部２０に比較して幅（図３の左右方向の長さ）が十分に狭く、仕切り部２０に比較して高さ（図３の上下方向の長さ）が高い帯状部材であり、その幅方向の中央部分に屈曲により形成された凹部３２ｃを有する。凹部３２ｃは、屈曲板状部材３２の高さ方向の一端部から他端部まで連続して形成されている。
【００３２】
仕切り部２０は、屈曲板状部材３２が設けられる部分に、気相空間１６まで延びる突条部２６（図３）を備える。突条部２６は、屈曲板状部材３２と同等程度の幅を有する。この突条部２６に合わせて、仕切り部２０と屈曲板状部材３２とが接合されることで、仕切り部２０の表面と屈曲板状部材３２の凹部３２ｃの内面とで、開口部１２から気相空間１６までを連通する通気路３０ｖが形成される。仕切り部２０と屈曲板状部材３２とは、例えばボルトや、溶接、接着等で接合することができる。
【００３３】
本例では、通気部３０Ａは、仕切り部２０の表面に設けられているため、一つの小空間１８内に、成形用粉末Ｐの充填空間と、通気路３０ｖとが共存している（図２を参照）。よって、通気路３０ｖが設けられた小空間１８を介してもキャビティ１１５内へ成形用粉末Ｐを均一的に充填し易く、かつキャビティ１１５の空気を均一的に抜き易い。
【００３４】
通気部３０Ａの開口面積は、横断面積で１ｍｍ２以上１００ｍｍ２以下であることが好ましい。通気部３０Ａの開口面積が１ｍｍ２以上であることで、キャビティ１１５内の空気を抜き易い。一方、通気部３０Ａの開口面積が１００ｍｍ２以下であることで、小空間１８内の成形用粉末Ｐの充填空間を十分に確保できる。通気部３０Ａの開口面積は、横断面積で更に５０ｍｍ２以下、特に２５ｍｍ２以下であることが好ましい。複数の通気部３０Ａを備える場合、各通気部３０Ａの開口面積は、全て同じとしてもよいし、異ならせてもよい。異ならせる場合、屈曲板状部材３２の凹部３２ｃの深さを調整すればよい。
【００３５】
複数の通気部３０Ａを備える場合、各通気部３０Ａの開口面積の合計は、キャビティ１１５の開口面積に対して０．１％超０．９％以下であることが好ましい。キャビティ１１５の開口面積に対する通気部３０Ａの開口面積の合計割合が、０．１％以上であることで、キャビティ１１５内の空気を抜き易く、更に０．２％以上、０．３％以上、特に０．６％以上であることが好ましい。一方、上記合計割合が０．９％以下であることで、成形用粉末Ｐの充填空間を確保できる。
【００３６】
通気部３０Ａの開口形状は、図２及び図３に示すような矩形状以外に、半円形状や多角形状等の任意の形状とすることができる。その場合、屈曲板状部材３２の凹部３２ｃの形状を半円形状や多角形状にすればよい。
【００３７】
通気部３０Ａは、給粉ボックス１０内に均一的に設けることが好ましい。例えば、小空間１８の開口形状の中心を挟んで対向位置に設けられることで、キャビティ１１５に成形用粉末Ｐを充填する際に、キャビティ１１５内の空気を均一的に抜き易い。
【００３８】
通気部３０Ａは、連通部１４と離れた位置に設けることが好ましい。例えば、連通部１４が給粉ボックス１０の一端側（図１の右側）にある場合、通気部３０Ａは、給粉ボックス１０の他端側（図１の左側）に設けることが好ましい。それは、成形用粉末Ｐの供給口である連通部１４から離れるにつれて、気相空間１６が大きい傾向にあるからである。本例では、図２に示すように、隣り合う縦仕切り部２２の対向位置に通気部３０Ａを設けているが、隣り合う横仕切り部２４の対向位置に通気部３０Ａを設けてもよい。その場合、両通気部３０Ａを紙面左側に寄せることで、連通部１４（図１）と離れた位置に通気部３０Ａを設けることができる。
【００３９】
通気部３０Ａは、給粉ボックス１０の移動方向に沿って配置される仕切り部２０に設けることが好ましい。例えば、給粉ボックス１０が図１の矢印方向に移動する場合、横仕切り部２４に設けることが好ましい。それは、給粉ボックス１０の移動時、通気部３０Ａがコアロッド１１４上を通過することなく、キャビティ１１５上を通過できるためである。
【００４０】
〔作用効果〕
実施形態１の給粉装置用フィーダ１を用いることで、キャビティ１１５に成形用粉末Ｐを供給する際に、キャビティ１１５内と気相空間１６とを通気可能とでき、キャビティ１１５内の空気を抜き、その空気に置換して成形用粉末Ｐを均一的に供給できる。特に、通気部３０Ａを、一つの小空間１８内で成形用粉末Ｐの充填空間と共存する位置に設けているため、キャビティ１１５内へ成形用粉末Ｐを均一的に充填し易く、かつキャビティ１１５内の空気を均一的に抜き易い。キャビティ１１５内に成形用粉末を均一的に供給できることで、成形密度のばらつきが小さい粉末成形体が得られる。
【００４１】
≪実施形態２≫
実施形態２では、通気部３０Ｂが、図４に示すように、単一の筒状部材で構成され、この筒状部材が、縦仕切り部２２と横仕切り部２４との交差部分に一体に設けられる給粉装置用フィーダを説明する。以下、図４を参照して、実施形態２に係る給粉装置用フィーダについて、実施形態１との相違点を中心に説明する。
【００４２】
通気部３０Ｂは、開口形状が矩形状の筒状部材である。通気部３０Ｂの各面には、下方側に開口するスリット３４が形成されている。スリット３４は、幅が仕切り部２０の厚さと同等であり、長さが仕切り部２０の高さと同等である。よって、スリット３４を縦仕切り部２２及び横仕切り部２４の各々に嵌め込むことで、通気部３０Ｂを仕切り部２０に一体に保持できる。通気部３０Ｂは、スリット３４の長さが仕切り部２０の高さと同等であるため、一端部が仕切り部２０の下面と面一に位置し、他端部が仕切り部２０の上面よりも上方に位置する。このとき、スリット３４は、仕切り部２０によって閉塞されるため、スリット３４から成形用粉末Ｐが流入することはない。通気部３０Ｂと仕切り部２０とは、溶接や接着等で接合することができる。
【００４３】
通気部３０Ｂが仕切り部２０に一体に保持されることで、通気部３０Ｂの上方側では、通気部３０Ｂの各内面で通気路３０ｖが形成され、通気部３０Ｂの下方側では、隣り合う小空間１８にそれぞれ通気部３０Ｂの内面と仕切り部２０の表面とで通気路３０ｖが形成される。本例でも、一つの小空間１８内に、成形用粉末Ｐの充填空間と通気路３０ｖとが共存する。本例における通気部３０Ｂの開口面積は、一つの小空間１８内において、通気部３０Ｂの内面と仕切り部２０の表面とで形成される領域の面積のことであり、筒状の通気部３０Ｂの内側の断面積のことではない。
【００４４】
通気部３０Ｂの開口形状は、図４に示すような矩形状以外に、円形状や楕円形状、多角形状等の任意の形状とすることができる。
【００４５】
一つの筒状部材からなる通気部３０Ｂを縦仕切り部２２と横仕切り部２４との交差部分に設けることで、この交差部分に面する４つの小空間１８の各々に通気路３０ｖを形成できる。
【００４６】
通気部３０Ｂは、縦仕切り部２２と横仕切り部２４との交差部分以外に、縦仕切り部２２及び横仕切り部２４の一方にのみ設けてもよい。その場合、筒状部材に、各仕切り部２０に嵌め込まれるスリットを形成すればよい。縦仕切り部２２及び横仕切り部２４の一方にのみ通気部３０Ｂを設けると、一つの通気部３０Ｂで、その仕切り部２０を挟む隣り合う小空間１８に通気路３０ｖを形成できる。
【００４７】
≪実施形態３≫
実施形態３では、仕切り部２０が多孔質体で構成され、図５に示すように、縦仕切り部２２と横仕切り部２４との交差部分で仕切り部２０から上方に突出する突出部３６を備え、通気部３０Ｃが、仕切り部２０自体で構成される給粉装置用フィーダを説明する。以下、図５を参照して、実施形態３に係る給粉装置用フィーダについて、実施形態１との相違点を中心に説明する。
【００４８】
仕切り部２０は、多孔質体で構成される。多孔質体は、その内部に連続気孔を有するものとする。仕切り部２０に連続気孔を有することで、その連続気孔によって通気路を形成できる。多孔質体の孔の平均径は、１μｍ以上３０μｍ以下が挙げられる。多孔質体の孔の平均径が１μｍ以上であることで、キャビティ１１５（図１）内の空気を抜き易く、３０μｍ以下であることで、成形用粉末Ｐが孔内に侵入することを抑制できる。多孔質体としては、セルメット（住友電気工業株式会社の登録商標）等の多孔質金属体（発泡金属）が挙げられる。多孔質を用いることで、仕切り部２０と通気部３０Ｃとが一連の多孔質体で構成されるため、仕切り部２０と通気部３０Ｃとの組み合わせ作業を省略できる。
【００４９】
突出部３６は、給粉ボックス１０（図１）内の成形用粉末Ｐよりも上方の気相空間１６に臨み、突出部３６と、その突出部３６における孔に連続して形成される連続気孔によって通気路が形成される。
【００５０】
突出部３６は、縦仕切り部２２と横仕切り部２４との交差部分に面する４つの小空間１８にも入り込む程度の太さとしてもよい。そうすることで、突出部３６の剛性を高めることができる。一方、突出部３６を縦仕切り部２２や横仕切り部２４の厚みの太さとすることで、小空間１８を成形用粉末Ｐの充填空間とできる。
【００５１】
本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。例えば、上述した各実施形態において、以下の変更が可能である。
【００５２】
（１）小空間は、開口形状を矩形状以外に、円形状や多角形状等の任意の形状を採用することができる。その場合、小空間が任意の形状となるように、仕切り部を設ければよい。
【００５３】
（２）給粉ボックスに、振動付与装置を設けることができる。その場合、振動付与装置によって給粉ボックスに付与される振動は、仕切り部を介して給粉ボックス内の成形用粉末に伝達される。
【００５４】
［試験例］
通気部を有する給粉装置用フィーダを用いた粉末成形装置により粉末成形体を作製し、得られた粉末成形体の密度のばらつきを調べた。
【００５５】
成形用粉末として、水アトマイズ法により作製した鉄粉を準備した。鉄粉の平均粒径は、７５μｍであった。この平均粒径は、粒径のヒストグラム中、粒径の小さい粒子からの質量の和が総質量の５０％に達する粒子の粒径、つまり５０％粒径により求めた。
【００５６】
上記鉄粉をホッパに投入し、供給ホースを介して給粉装置用フィーダ内に鉄粉を供給した。用いた給粉装置用フィーダは、底部の開口部に横断面積が１０００ｍｍ２の小空間を形成する仕切り部と、仕切り部に通気部とを備えるものを用いた（図１及び図２を参照）。通気部は、小空間の開口形状の中心を挟んで対向位置に二つ設けた。この二つの通気部は、給粉装置用フィーダをキャビティ上に移動すると、それぞれキャビティ上に位置する。本例では、キャビティの開口面積（８１２．４７５ｍｍ２）に対する通気部の開口面積の合計割合を変えて、キャビティに粉末成形体を供給した。キャビティの開口面積に対する通気部の開口面積の合計割合は、表１に示す。なお、二つの通気部の開口面積は同じとした。
【００５７】
給粉装置用フィーダをキャビティ上に移動させ、キャビティに成形用粉末を供給した。キャビティはリング状であり、キャビティの大きさが、外径４２ｍｍ、内径２７ｍｍとなる成形用金型を用いた。
【００５８】
キャビティに成形用粉末を充填したら、給粉装置用フィーダを後退させ、上パンチを下降させて、５８８ＭＰａ（６ｔｏｎ／ｃｍ２）の圧力で圧縮成形したのち、ダイプレートを下降させて成形品（粉末成形体）を取り出した。
【００５９】
比較例として、通気部を有さない給粉装置用フィーダを用いた粉末成形装置により粉末成形体を作製した（試料Ｎｏ．１−１０）。給粉装置用フィーダに通気部を有さない点以外は、試料Ｎｏ．１−１〜１−５と同じ試験条件である。
【００６０】
得られた各試料の粉末成形体について、成形密度のばらつきを測定した。成形密度は、リング状の粉末成形体を径方向に沿った分割面を有するように８分割し、それぞれの分割体の密度をアルキメデス法で測定した。粉末成形体の成形密度のばらつきは、各分割体の密度の最大値と最小値との差で評価した。その結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
2019018227.tif 000003
【００６２】
表１に示すように、キャビティの開口面積に対する通気部の開口面積の合計割合が０．１％超である通気部を有する給粉装置用フィーダを用いて得られた試料Ｎｏ．１−２〜１−５は、通気部を有さない試料Ｎｏ．１−１０や、上記割合が０．１％である試料Ｎｏ．１−１と比較して、成形密度のばらつきを低減できることがわかった。それは、給粉装置用フィーダからキャビティに成形用粉末を供給する際に、通気部を介してキャビティ内の空気を給粉装置用フィーダ内の気相空間に抜くことができ、その空気に置換して成形用粉末をキャビティ内に充填できたことによると考えられる。また、通気部の合計開口面積が大きいほど、成形密度のばらつきを低減できることがわかった。それは、通気路を大きくできることで、キャビティ内の空気を抜き易くなり、成形用粉末をキャビティ内により充填できたことによると考えられる。
【符号の説明】
【００６３】
１  給粉装置用フィーダ
１０  給粉ボックス（箱状体）
１２  開口部
１４  連通部
１６  気相空間
１８  小空間
２０  仕切り部
２２  縦仕切り部
２４  横仕切り部
２６  突条部
３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ  通気部
３０ｖ  通気路
３２  屈曲板状部材
３２ｃ  凹部
３４  スリット
３６  突出部
１００  粉末成形装置
１１０  成形用金型
１１１  ダイプレート
１１２  ダイ
１１３  下パンチ
１１４  コアロッド
１１５  キャビティ
１１６  上パンチ
１２０  給粉装置
１２２  ホッパ
１２４  供給ホース
Ｐ  成形用粉末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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