(57)【要約】【課題】消臭性、抗菌性、紡糸性、および加工性の何れにも優れる芯鞘型ポリエステル複合繊維を提供する。【解決手段】芯部がポリエステルＡで構成され、鞘部が１００質量部のポリエステルＢおよび１．５〜５．０質量部の消臭性微粒子を含むポリエステル樹脂組成物Ｂで構成される芯鞘型ポリエステル複合繊維であって、下記の（１）〜（３）を満足する。  (１)前記消臭性微粒子が酸化亜鉛と二酸化ケイ素とを主成分とし、前記酸化亜鉛と前記二酸化ケイ素の質量比が（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５〜４０：６０である。(２)前記消臭性微粒子の平均粒径が０．１〜２．０μmである。（３）前記ポリエステルＢが、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸の金属塩化合物及び／又はエステル形成性スルホン酸ホスホニウム塩化合物が合計で１．０〜５．０モル％共重合されたものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯部がポリエステルＡで構成され、鞘部が１００質量部のポリエステルＢおよび１．５〜５．０質量部の消臭性微粒子を含むポリエステル樹脂組成物Ｂで構成される芯鞘型ポリエステル複合繊維であって、下記の（１）〜（３）を満足する芯鞘型ポリエステル複合繊維。
(１)前記消臭性微粒子が酸化亜鉛と二酸化ケイ素とを主成分とし、前記酸化亜鉛と前記二酸化ケイ素の質量比が（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５〜４０：６０である。
(２)前記消臭性微粒子の平均粒径が０．１〜２．０μmである。
（３）前記ポリエステルＢが、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸の金属塩化合物及び／又はエステル形成性スルホン酸ホスホニウム塩化合物が合計で１．０〜５．０モル％共重合されたものである。
【請求項２】
動摩擦係数が０．５以下の範囲である。請求項１に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
【請求項３】
抗菌活性値が２．２以上、かつ酢酸に対する消臭性が６０％以上である、請求項１または２に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
【請求項４】
アンモニアに対する消臭性が７０％以上である、請求項１〜３の何れかに記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維が仮撚りされてなる、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸。
【請求項６】
請求項１〜４の何れか１項に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維を製造する方法であって、以下の工程（イ）〜（ニ）をこの順に含む製造方法。
（イ）ポリエステルＡ、およびポリエステルＢを準備する工程。
（ロ）１００質量部のポリエステルＢに対して消臭性微粒子を１．５〜５．０質量部の割合で添加し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを得る工程。
（ハ）ポリエステルＡを芯側に配し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを鞘側に配して、常法の芯鞘型複合繊維用の口金を用いて、溶融紡糸する工程。
（ニ）引き取りローラーを用い、１０００〜６０００ｍ／分の引取速度で引き取る工程。
【請求項７】
請求項１〜４の何れか１項に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維を含む、織編物。
【請求項８】
請求項５に記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸を含む、織編物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、芯鞘型ポリエステル複合繊維、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸、織編物、および芯鞘型ポリエステル複合繊維の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、消臭性に優れる繊維を得るために、消臭性微粒子を繊維に固着させることが知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−３０１６３８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１においては、消臭性微粒子が脱落し易いために、消臭性が十分ではないという問題があった。また、抗菌性も十分ではない場合があった。そこで、繊維中に消臭性微粒子を含有させることが考えられるが、こうした場合は、消臭性を向上させるために消臭性微粒子の含有量を増加させることが必要となるために、紡糸性および加工性に劣るという問題があった。本発明は、上記したような従来技術の問題を解決し、消臭性、抗菌性、紡糸性、および加工性の何れにも優れるポリエステル繊維を提供することを技術的な課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは鋭意検討した結果、芯鞘型複合繊維の鞘部のみに特定の消臭性微粒子を含有し、繊維表面に特定量の油剤を付着させたポリエステル繊維は、消臭性、抗菌性、紡糸性、および加工性の何れにも優れることを見出し、本発明を完成させた。
【０００６】
すなわち、本発明は以下の（１）〜（９）を要旨とする。
（１）芯部がポリエステルＡで構成され、鞘部が１００質量部のポリエステルＢおよび１．５〜５．０質量部の消臭性微粒子を含むポリエステル樹脂組成物Ｂで構成される芯鞘型ポリエステル複合繊維であって、下記の（ｉ）〜（ｉｉｉ）を満足する芯鞘型ポリエステル複合繊維。
(ｉ)前記消臭性微粒子が酸化亜鉛と二酸化ケイ素とを主成分とし、前記酸化亜鉛と前記二酸化ケイ素の質量比が（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５〜４０：６０である。
(ｉｉ)前記消臭性微粒子の平均粒径が０．１〜２．０μmである。
（ｉｉｉ）前記ポリエステルＢが、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸の金属塩化合物及び／又はエステル形成性スルホン酸ホスホニウム塩化合物が合計で１．０〜５．０モル％共重合されたものである。
（２）動摩擦係数が０．５以下の範囲である、（１）の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
（３）抗菌活性値が２．２以上、かつ酢酸に対する消臭性が６０％以上である、（１）または（２）の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
（４）アンモニアに対する消臭性が７０％以上である、（１）〜（３）の何れかに記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維。
（５）（１）〜（４）の何れかに記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維が仮撚されてなる、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸。
【０００７】
（６）（１）〜（４）の何れかに記載の芯鞘型ポリエステル複合繊維を製造する方法であって、以下の工程（イ）〜（ニ）をこの順に含む製造方法。
（イ）ポリエステルＡ、およびポリエステルＢを準備する工程。
（ロ）１００質量部のポリエステルＢに対して消臭性微粒子を１．５〜５．０質量部の割合で添加し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを得る工程。
（ハ）ポリエステルＡを芯側に配し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを鞘側に配して、常法の芯鞘型複合繊維用の口金を用いて、溶融紡糸する工程。
（ニ）引き取りローラーを用い、１０００〜６０００ｍ／分の引取速度で引き取る工程。
（８）（１）〜（５）の何れかの芯鞘型ポリエステル複合繊維を含む、織編物。
（９）（６）の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸を含む、織編物。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維は、芯鞘型複合繊維の鞘部のみに特定の消臭性微粒子を含有し、鞘部を構成するポリエステルが、エステル形成性スルホン酸塩基含有ジカルボン酸を特定の割合で含有するために、酢酸に対する消臭性、抗菌性、アンモニアに対する消臭性の全てに優れるものとなる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明について詳細に説明する。
［芯鞘型ポリエステル複合繊維］
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維は、芯部がポリエステルＡで構成され、鞘部が１００質量部のポリエステルＢおよび１．５〜５．０質量部の消臭性微粒子を含むポリエステル樹脂組成物Ｂで構成される芯鞘型ポリエステル複合繊維であって、下記の（１）〜（３）を満足する。
(１)消臭性微粒子が酸化亜鉛と二酸化ケイ素とを主成分とし、酸化亜鉛と二酸化ケイ素の質量比が（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５〜４０：６０である。
(２)消臭性微粒子の平均粒径が０．１〜２．０μmである。
（３）前記ポリエステルＢが、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸の金属塩化合物及び／又はエステル形成性スルホン酸ホスホニウム塩化合物が合計で１．０〜５．０モル％共重合されたものである。
【００１０】
本発明においては、芯鞘型の複合繊維とすることで、紡糸性が良好となるうえ、実用上の強度に優れる。また、繊維表面における消臭性微粒子の濃度を、十分な消臭性および抗菌性を発現させるレベルに保ちつつ、繊維全体に対する消臭性微粒子の含有量を低くすることができ、コストメリットに優れるという効果を奏する。
【００１１】
芯部と鞘部との質量比は、特に限定されるものではないが、紡糸性、繊維強度、コストメリットを両立させる観点から、芯部／鞘部＝８５／１５〜６０／４０であることが好ましく、８０／２０〜６５／３５であることがより好ましい。
【００１２】
（ポリエステルＡ）
芯部を構成するポリエステルＡは、特に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸成分とエチレングリコール成分からなり、全構成単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレートであるポリエステルが挙げられる。
【００１３】
ポリエステルＡの極限粘度は、特に限定されるものではないが、例えば、０．４５〜０．８０であることが好ましく、０．５０〜０．７５であることがより好ましい。ポリエステルＡの極限粘度が０．４５以上であることで実用上の強度にいっそう優れるものとなり、０．８０以下であることで紡糸操業性にいっそう優れるものとなる。
【００１４】
（ポリエステル樹脂組成物Ｂ）
鞘部を構成するポリエステル樹脂組成物Ｂは、１００質量部のポリエステルＢおよび１．５〜５．０質量部の消臭性微粒子を含むものである。消臭性微粒子の含有量は、２．０〜４．５質量部であることが好ましく、２．５〜４．０質量部であることがより好ましい。消臭性微粒子の量が１．５質量部未満であると消臭性能、抗菌性能に劣るという問題があり、一方、５．０質量部を越えると消臭性粒子の作用によりポリエステルが劣化し、紡糸操業性が悪化するという問題がある。
【００１５】
（消臭性微粒子）
消臭性微粒子は酸化亜鉛と二酸化ケイ素とを主成分とするものである。ここで主成分とは、酸化亜鉛と二酸化ケイ素との混合物が８０質量％以上であることをいう。
【００１６】
消臭性微粒子における酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比は、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５〜４０：６０であり、２０：８０〜３５：６５であることが好ましく、２５：７５〜３０：７０であることがより好ましい。酸化亜鉛の割合が上記範囲未満であると抗菌性に乏しくなるという問題があり、酸化亜鉛の割合が上記範囲を超えて過多であると消臭性が悪化するという問題がある。つまり本発明においては、消臭性および抗菌性を両立させるために、消臭性微粒子における酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を特定範囲とする。
【００１７】
消臭性微粒子の平均粒径が０．１〜２．０μｍであり、０．４〜１．７μｍであることが好ましい。０．１μｍ未満であると紡糸工程のおける溶融混練時において２次凝集が発生しやすくなり、生成した粗大粒子がポリマー濾過フィルターに目詰まりすることにより操業継続が不可になるという問題がある。一方２．０μｍを超えると、一部の粗大粒子がポリマー濾過フィルターに目詰まりすることにより操業継続が不可になるという問題がある。
【００１８】
上記した特定の消臭性微粒子を用いることで、消臭性および抗菌性の何れも向上させることができ、好ましくは抗菌活性値を２．２以上、かつ酢酸に対する消臭性を６０％以上とすることができ、より好ましくは、抗菌活性値を２．５以上、酢酸に対する消臭性を６５％以上とすることができ、さらに好ましくは、抗菌活性値を２．５以上、酢酸に対する消臭性を７０％以上とすることができる。なお、抗菌活性値および酢酸に対する消臭性の算出方法については、実施例において後述する。
【００１９】
（ポリエステルＢ）
ポリエステルＢは、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸塩基含有ジカルボン酸が合計１．０〜５．０モル％共重合されたものである。こうした構成とすることで、上記の特定の消臭性微粒子を用いることとの相乗効果が奏され、アンモニアに対する消臭性を７０％以上とすることができ、好ましくは７４％以上とすることができ、さらに好ましくは８０％以上とすることができる。アンモニアに対する消臭性の算出方法については、実施例において後述する。
【００２０】
スルホン酸塩基含有ジカルボン酸としては、ジカルボキシル基とスルホン酸塩基を分子内に共に有するモノマー成分であれば特に限定されるものではなく、例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−カリウムスルホイソフタル酸、５−リチウムスルホイソフタル酸、ナトリウムスルホナフタレンジカルボン酸、ナトリウムスルホフェニルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホテレフタル酸などのジカルボン酸及びそのエチレングリコールエステル等が挙げられる。
【００２１】
このうち、特に、５−ナトリウムスルホイソフタル酸は、溶融紡糸時の操業性及びコストの面から好ましく用いられる。
【００２２】
ポリエステルＢは、構成する全酸成分に対して、エステル形成性スルホン酸塩基含有ジカルボン酸が合計で１．０〜５．０モル％の割合で共重合されたものであり、１．０〜４．５モル％共重合されたものであることが好ましく、１．０〜４．０モル％共重合されたものであることがより好ましく、１．０〜３．０モル％共重合されたものであることがさらに好ましい。共重合量が１．０モル％以上であることでアンモニア消臭性能に優れるものとなる。一方、５．０モル％以下であることで紡糸操業性に優れるものとなる。つまり、共重合割合が上記範囲であると、アンモニア消臭性能および紡糸操業性とのバランスに優れる。
【００２３】
ポリエステルＢの極限粘度は、特に限定されるものではないが、０．４５〜０．８０であることが好ましく、０．５０〜０．７５であることがより好ましい。ポリエステルＢの極限粘度が０．４５以上であることで実用上の強度にいっそう優れるものとなり、０．８０以下であることで紡糸操業性にいっそう優れるものとなる。
【００２４】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維において、構成繊維の表面に油剤(いわゆる、紡糸油剤)が付着されていてもよい。油剤の付着量は、特に限定されるものではないが、構成繊維の全質量に対して０．３〜３．０質量％であることが好ましく、０．５〜２．５質量％であることがより好ましく、０．５〜１．０質量％であることがさらに好ましい。
【００２５】
油剤としては、特に限定されるものではないが、後述する潤滑剤成分や界面活性剤成分を含む混合物が一般的に挙げられる。潤滑剤成分としてはエーテル系化合物、エステル系化合物、鉱物油、シリコーン系油などが挙げられる。界面活性剤成分としては、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。また、使用用途に応じて、油剤中に各種改質剤が含有されてもよい。改質剤としては染色性改良剤、静電気防止剤、酸化防止剤などが挙げられる。
【００２６】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維は、繊維表面の動摩擦係数が０．５以下の範囲であることが好ましく、０．４５以下であることがより好ましく、０．４０以下であることがさらに好ましく、０．３２以下がいっそう好ましい。０．５以下となることで、生地にした際の袖通り性などの風合いに優れる。繊維表面の動摩擦係数を上記範囲とするには、例えば紡糸工程において繊維の鞘部に特定の消臭性微粒子を添加し、繊維表面に消臭性微粒子を露出させることで、繊維表面と摩擦体との接触面積を減少させ、摩擦を低下させる手法、または繊維表面の油剤量を上記範囲とする手法、さらにまた消臭性微粒子の態様をいっそう好ましいものとする手法（たとえば、酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比をいっそう好ましい範囲とする、粒径をいっそう好ましい範囲とする、またはポリエステルＢに対する含有量をいっそう好ましい範囲とする、手法）を採用することができる。本発明においては、上記した消臭性微粒子が繊維表面に露出することで、消臭性および抗菌性を発現することに加えて、動摩擦係数を低減することにも寄与している。なお、動摩擦係数は低いほどよく、その下限値は特に限定されるものではないが、例えば０．１程度である。動摩擦係数の算出方法については、実施例にて後述する。
【００２７】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の総繊度は、特に限定されるものではないが、主に衣料用繊維に使用することを目的としており生地風合いの観点から、２０〜２００ｄｔｅｘであることが好ましく、２０〜１８０ｄｔｅｘであることがより好ましい。
【００２８】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維のフィラメント数は、特に限定されるものではないが、紡糸操業性と生地風合いの観点から、１２〜９６本であることが好ましく、１８〜７２本であることがより好ましい。
【００２９】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維には、本発明の効果を損なわない範囲で、芯部または鞘部において、必要に応じて、微細孔形成剤、カチオン染料可染剤、着色防止剤、熱安定剤、蛍光増白剤、艶消し剤、着色剤、吸湿剤、のような添加剤を含有させてもよい。
【００３０】
［芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸］
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維に対し、仮撚加工を施すことで、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸とすることができる。仮撚糸とすることで、嵩高性によりいっそう優れるという利点がある。
【００３１】
本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の捲縮率は、特に限定されるものではないが、５〜７０％であることが好ましく、１０〜６５％であることがより好ましい。捲縮率の求め方は実施例において後述する。
【００３２】
[芯鞘型ポリエステル複合繊維の製造方法]
芯鞘型ポリエステル複合繊維を製造する方法は、特に限定されるものではないが、例えば、以下の工程（イ）〜（ニ）をこの順に含む。
（イ）ポリエステルＡ、およびポリエステルＢを準備する工程。
（ロ）１００質量部のポリエステルＢに対して消臭性微粒子を１．５〜５．０質量部の割合で添加し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを得る工程。
（ハ）ポリエステルＡを芯側に配し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを鞘側に配して、常法の芯鞘型複合繊維用の口金を用いて、溶融紡糸する工程。
（ニ）引き取りローラーを用い、１０００〜６０００ｍ／分の引取速度で引き取る工程。
【００３３】
工程（イ）においては、上記したようなポリエステルＡ、およびポリエステルＢを準備する。
【００３４】
工程（ロ）においては、１００質量部のポリエステルＢに対して消臭性微粒子を１．５〜５．０質量部の割合で添加し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを得る。消臭性微粒子の添加方法としては、常法を採用することができ特に限定されるものではないが、例えば消臭性微粒子とポリエステルＢとを溶融押出機にて溶融混練してチップ化したマスターバッチを使用する手法が挙げられる。また、サイドフィーダーを用いて、押出機への投入前に消臭性微粒子とポリエステルＢとを混合する手法も挙げられる。
【００３５】
工程（ハ）においては、ポリエステルＡを芯側に配し、ポリエステル樹脂組成物Ｂを鞘側に配して、常法の芯鞘型複合繊維用の口金を用いて、溶融紡糸する。溶融紡糸の紡糸温度としては特に限定されるものではないが、２７０〜３００℃とする手法が挙げられる。
【００３６】
溶融紡糸後に、繊維表面に油剤を付着させてもよい。油剤の付着方法としては、常法を採用することができ特に限定されるものではないが、例えばローラー給油法、計量ポンプを用いたガイド給油法、浸漬給油法、スプレー給油法等の手法が挙げられる。
【００３７】
工程（ニ）においては、公知の引き取りローラーを用い、１０００〜６０００ｍ／分の引取速度で引き取る、工程（ニ）の引取速度は、１０００〜６０００ｍ／分であることが好ましく、２５００〜４０００ｍ／分であることがより好ましい。引取速度が１０００ｍ／分未満であると、生産性に劣るという問題があり、６０００ｍ／分を超えると紡糸操業性が悪化するという問題が発生する。
【００３８】
[芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の製造方法]
芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の製造方法としては、本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維に対し、常法に従って仮撚加工を施す方法が挙げられる。仮撚加工条件としては、特に限定されるものではないが、例えば、スピンドル方式を使用する場合は、温度１６０〜２２０℃、仮撚係数２７０００〜３２０００の条件で仮撚加工することが好ましい。
【００３９】
上記の仮撚加工においては、例えば、１．４〜１．８倍で同時延伸が施されてもよい。
【００４０】
［織編物］
本発明の織編物は、本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維、または本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸を含むものであり、２５質量％以上の混用率で含むことが好ましく、５０質量％以上の混用率で含むことがより好ましく、８０質量％以上の混用率で含むことがさらに好ましい。混用の方法としては、混繊、混紡、交撚、交織又は交編が挙げられる。本発明の織編物において、本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維、または本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸を用いる箇所は、特に限定されず、表面及び裏面のうち何れに使用してもよい。
【００４１】
本発明の織編物が織物の場合、その組織の具体例としては、特に限定されるものではなく、例えば、平織、綾織、朱子織、又は絡み織などが挙げられる。織物密度としては、特に限定されるものではなく、用途等に応じて適宜に設定できる。
【００４２】
本発明の織編物が編物の場合、その組織の具体例としては、特に限定されるものではなく、例えば、カノコ、フライス又はスムースなどが挙げられる。編地密度としては、特に限定されるものではなく、用途等に応じて適宜に設定できる。
【００４３】
本発明の織編物の用途としては、特に限定されるものではないが、抗菌性や消臭性に優れるために靴下、肌着、スポーツウエア、ドレスシャツ、作業服、靴材、帽子等の衣料品から、カーテン、ソファー等の生活資材や縫い糸等の用途に好ましく用いることができる。
【実施例】
【００４４】
次に、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、実施例中の各種の特性値及び評価は以下のとおりに行った。
【００４５】
（１）極限粘度
フェノールと四塩化エタンとの等質量混合物を溶媒として、温度２０℃の条件下で、常法に基づき測定した。
【００４６】
（２）消臭性微粒子の平均粒子径（メジアン径）
ポリエステル樹脂組成物Ｂを、ヘキサフルオロ−２−プロピルアルコールへ溶解させた溶液（濃度；５質量％）に対し、レーザー回折・散乱式粒度分析装置（島津製作所製、「ＳＡＬＤ―７１００」）を用いて測定した。
【００４７】
（３）紡糸性
２４時間継続して操業した際の、紡糸時の糸切れの回数に従って、下記の基準で評価した。
○：糸切れ回数が０〜１回
△：糸切れ回数が２〜４回
×：糸切れ回数が５回以上
−：糸採取不可
【００４８】
（４）仮撚加工性
２４時間継続して操業した際の、紡糸時の糸切れの回数に従って、下記の基準で評価した。
○：糸切れ回数が０〜１回
△：糸切れ回数が２〜４回
×：糸切れ回数が５回以上
【００４９】
（５）動摩擦係数
英光産業株式会社製の糸走行摩擦係数測定装置（ＭＥ-Ｐ０１）を使用して動摩擦係数を測定した。
試験片（摩擦体）として鏡面研磨加工を施した外形１６ｍｍ×長さ１００ｍｍのステンレス材を使用し、摩擦角度を１８０°、糸速度１００ｍ／ｍｉｎ、自動テンションコントローラの設定張力を１０ｇとし試験糸を通糸した。試験片前後の張力Ｔ１、Ｔ２を測定し、次式を用いて動摩擦係数（μｄ）を算出した。
μｄ＝｛（１／（摩擦角度×π／１８０）｝×ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）
【００５０】
（６）抗菌活性値
ＪＩＳ  Ｌ０２１７  １０３法により、未洗濯の布帛（サイズ０．４０ｇ±０．０５ｇ）（本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の混用率が５０質量％となるようにポリエステル仮撚加工糸（８０ｄｔｅｘ２４ｆ）を引きそろえ、英光産業社製筒編機（釜径：３．５インチ、針本数：２６０Ｎ）を用いて得られた筒編地）を用意し、ＪＩＳ  Ｌ１９０２記載の菌液吸収法に基づきモラクセラ菌の抗菌活性値を測定した。
【００５１】
（７）酢酸消臭性
試料となる布帛（サイズ１０ｃｍ×１０ｃｍ）（本発明の芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の混用率が５０質量％となるようにポリエステル仮撚加工糸（８０ｄｔｅｘ２４ｆ）を引きそろえ、英光産業社製筒編機（釜径：３．５インチ、針本数：２６０Ｎ）を用いて得られた筒編地）について、社団法人繊維評価技術評議会の指定するＳＥＫ消臭加工マーク認証における消臭性能評価方法に準じ、臭気成分として酢酸を使用して測定を行い、結果を臭気減少率（単位：％）で示した。
【００５２】
（８）アンモニア消臭性
試料となる布帛（サイズ１０ｃｍ×１０ｃｍ）（芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の混用率が５０質量％となるようにポリエステル仮撚加工糸（８０ｄｔｅｘ２４ｆ）を引きそろえ、英光産業社製筒編機（釜径：３．５インチ、針本数：２６０Ｎ）を用いて得られた筒編地）について、社団法人繊維評価技術評議会の指定するＳＥＫ消臭加工マーク認証における消臭性能評価方法に準じ、臭気成分としてアンモニアを使用して測定を行い、結果を臭気減少率（単位：％）で示した。
【００５３】
（９）捲縮率
測定対象となる糸を枠周１．１２５ｍの検尺機を用いて巻き数５回のカセとして、カセをスタンドに吊り下げた状態で一昼夜放置した。次にカセを０．０００１４７ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重(荷重１)を掛けた状態で沸水中に入れて３０分間の温熱処理を行った後、ろ紙にて水分を軽く取って３０分風乾放置した。次いで、荷重１を掛けたまま、更に０．００１７７ｃＮ／ｄｔｅｘの軽荷重（荷重２）を掛け、カセ長さａ（ｃｍ）を測定した。次に荷重２のみを外して０．０４４ｃＮ／ｄｔｅｘの重荷重（荷重３）を掛け、カセの長さｂ（ｃｍ）を測定した。そして、下記式に従い、沸水処理後の捲縮率（％）を算出した。なお測定対象となる３本について行い、それぞれの平均を捲縮率とした。
沸水処理後の捲縮率（％）＝[（ｂ−ａ）／ｂ]×１００
【００５４】
比較例１
固有粘度が０．７０のポリエステルＡ（ポリエチレンテレフタレート）を準備した。そして、固有粘度が０．７０であるポリエステルＢ（ポリエチレンテレフタレート）１００質量部に対し、酸化亜鉛と二酸化ケイ素とが（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝２７：７３（質量比）の割合で混在した消臭性微粒子（平均粒径０．８μｍ）を３．５質量部の割合で添加してポリエステル樹脂組成物Ｂを準備した。
ポリエステルＡとポリエステル樹脂組成物Ｂとを常用の溶融紡糸機に投入し、溶融物を目開きが３０μｍの金属製フィルターを用いて濾過した後、芯鞘横断面形状繊維を紡糸可能な２４個の紡糸孔が穿設されている口金から、（ポリエステルＡ（芯部））：（ポリエステル樹脂組成物Ｂ（鞘部））＝７０：３０（質量比）にて紡出させた。
【００５５】
紡出した糸条を空気流により冷却し、オイリング装置（油剤供給装置）を通過させて油剤（竹本油脂社製、ポリエーテル系油剤）を付着させて、紡糸速度３２５０ｍ／分にて引取り、芯鞘型ポリエステル複合繊維を得た（１３２ｄｔｅｘ２４ｆ）。
【００５６】
次いで、得られた糸条（半延伸糸）を常用の仮撚機にて、仮撚り係数３００００、延伸倍率１．６５倍で仮撚延伸し、さらに１７５℃のヒータプレートで熱処理を行って捲き取り、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸を得た（８０ｄｔｅｘ２４ｆ、捲縮率５５％）。さらに、芯鞘型ポリエステル複合繊維の仮撚糸の混用率が５０質量％となるようにポリエステル仮撚加工糸（８０ｄｔｅｘ２４ｆ）を引きそろえ、英光産業社製筒編機（釜径：３．５インチ、針本数：２６０Ｎ）を用い、筒編地を作成した。この編地に対し、常法により精練し、下記処方にて温度１３０℃で３０分間染色をおこなった。
染料  ＵＶＩＴＥＸ  ＥＢＦ：１％ｏｍｆ
助剤  ニッカサンソルトＳＮ−１３０：０．５ｇ／ｌ
酢酸：０．２ｍｌ／ｌ
【００５７】
比較例２
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素の質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５とした以外は、比較例１と同様におこなった。
【００５８】
比較例３
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素の質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝４０：６０とした以外は、比較例１と同様におこなった。
【００５９】
比較例４
消臭性微粒子の平均粒径を０．１μｍとした以外は、比較例１と同様におこなった。
ポリマー濾過工程での若干のフィルター目詰まりは確認された。
【００６０】
比較例５
消臭性微粒子の平均粒径を２．０μｍとした以外は、比較例１と同様におこなった。
ポリマー濾過工程での若干のフィルター目詰まりは確認された。
【００６１】
比較例６
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の含有量を１．５質量部とした以外は、比較例１と同様におこなった。
【００６２】
比較例７
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の含有量を５．０質量部とした以外は、比較例１と同様におこなった。消臭性微粒子の含有量が多くなったことで、紡糸切れ糸が数回発生した。
【００６３】
比較例８
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝５：９５とした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例８においては、抗菌性に劣っていた。
【００６４】
比較例９
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝５０：５０とした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例９においては、酢酸に対する消臭性に劣っていた。
【００６５】
比較例１０
消臭性微粒子の平均粒径を０．０５μｍとした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例１０においては、ポリマー濾過工程で２次凝集によって発生した粗大粒子によるフィルターが目詰まりのため、紡糸操業継続が不可となった。
【００６６】
比較例１１
消臭性微粒子の平均粒径を４．０μｍとした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例１１においては、粗大粒子の存在により、ポリマー濾過工程にてフィルター目詰まりが発生し、紡糸操業継続が不可となった。
【００６７】
比較例１２
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の含有量を０．５質量部とした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例１２においては、抗菌性および酢酸に対する消臭性に劣り、さらに動摩擦係数が過大となり、風合いが悪かった。
【００６８】
比較例１３
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の含有量を７．０質量部とした以外は、比較例１と同様におこなった。比較例１３においては、消臭性微粒子の作用によりポリエスルＢが劣化し、紡糸工程切れ糸が多発し、紡糸性に劣っていた。
【００６９】
比較例１４
鞘部において消臭性微粒子を含有させなかった以外は、比較例１と同様におこなった。比較例１４においては、抗菌性、消臭性に劣るものであった。
【００７０】
実施例１
ポリエステルＢにおいて、ポリエステルを構成する全酸成分に対してスルホイソフタル酸を１．５ｍｏｌ％の割合で共重合させた以外は比較例１と同様におこなった。
【００７１】
実施例２
スルホイソフタル酸の共重合量を１．０ｍｏｌ％にした以外は、実施例１と同様におこなった。
【００７２】
実施例３
スルホイソフタル酸の共重合量を５．０ｍｏｌ％にした以外は、実施例１と同様におこなった。スルホイソフタル酸の共重合量を多くしたことで紡糸工程での切れ糸が数回発生したが、操業上は問題ないレベルであり、十分に実用に耐えうるものであった。
【００７３】
実施例４
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝１５：８５とした以外は、実施例１と同様におこなった。
【００７４】
実施例５
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素＝）４０：６０とした以外は、実施例１と同様におこなった。
【００７５】
実施例６
消臭性微粒子の平均粒径を０．１μｍとした以外は、実施例１と同様におこなった。
ポリマー濾過工程での若干のフィルター目詰まりは確認されたが、操業継続不可となるほどの問題では無く、十分に実用に耐えうるものであった。
【００７６】
実施例７
消臭性微粒子の平均粒径を２．０μｍとした以外は、実施例１と同様におこなった。
ポリマー濾過工程での若干のフィルター目詰まりは確認されたが、操業継続不可となるほどの問題では無く、十分に実用に耐えうるものであった。
【００７７】
実施例８
１００質量部のポリエステルＢへの消臭性微粒子の添加量を１．５質量部とした以外は、実施例１と同様におこなった。
【００７８】
実施例９
１００質量部のポリエステルＢへの消臭性微粒子の添加量を５．０質量部とした以外は、実施例１と同様におこなった。消臭性微粒子の含有量が多くなったことで、紡糸切れ糸が数回発生したが、問題ないレベルであり、十分に実用に耐えうるものであった。
【００７９】
比較例１５
ポリエステルＢにおけるスルホイソフタル酸の共重合量を０．５ｍｏｌ％にした以外は、実施例１と同様におこなった。実施例１と対比すると、アンモニア消臭性に劣っていた。
【００８０】
比較例１６
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素の質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝５：９５とした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例１６においては、抗菌性に劣っていた。
【００８１】
比較例１７
消臭性微粒子に含まれる酸化亜鉛と二酸化ケイ素との質量比を、（酸化亜鉛）：（二酸化ケイ素）＝５０：５０とした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例１７においては、酢酸に対する消臭性に劣っていた。
【００８２】
比較例１８
消臭性微粒子の平均粒径を０．０５μｍとした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例１８においては、ポリマー濾過工程で２次凝集によって発生した粗大粒子によるフィルターが目詰まりのため、紡糸操業継続が不可となった。
【００８３】
比較例１９
消臭性微粒子の平均粒径を４．０μｍとした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例１９においては、ポリマー濾過工程にて粗大粒子によるフィルターが目詰まりのため、紡糸操業継続が不可となった。
【００８４】
比較例２０
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の添加量を０．５質量部とした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例２０においては、抗菌性および酢酸に対する消臭性に劣り、また動摩擦係数が高く、風合いが悪かった。
【００８５】
比較例２１
１００質量部のポリエステルＢに対する消臭性微粒子の添加量を７．０質量部とした以外は、実施例１と同様におこなった。比較例２１においては、消臭性微粒子の作用によりポリエスルＢが劣化したために紡糸性に劣っていた。
【００８６】
比較例２２
鞘部において、消臭性微粒子を含有させなかった以外は、実施例１と同様におこなった。比較例２２においては、抗菌性、消臭性に劣るものであった。
【００８７】
実施例および比較例における評価結果を、表１および表２に示す。
【表１】
2019143257.tif 000002
【００８８】
【表２】
2019143257.tif 000003