(57)【要約】【課題】耳つりの発生を十分に抑制して、生産性の向上を図ることができるタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造技術を提供する。【解決手段】複数本のタイヤコードが所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反の両面にトッピングゴムをトッピングしてタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造するタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置であって、ディップ反の両面にトッピングゴムをトッピングするトッピング装置、ディップ反を繰り出してトッピング装置に供給するディップ反繰り出し装置、トッピングゴムを成形してトッピング装置に供給するトッピングゴム成形装置を備えており、ディップ反繰り出し装置とトッピング装置との間に、ディップ反繰り出し装置から繰り出されたディップ反をトッピング装置に送る複数本のロールが配置され、複数本のロールの各々は表面温度が所定の温度に加熱されるように制御されているタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本のタイヤコードが所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反の両面に、トッピングゴムをトッピングしてタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造するタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置であって、
前記ディップ反の両面に前記トッピングゴムをトッピングするトッピング装置と、
前記ディップ反を繰り出して前記トッピング装置に供給するディップ反繰り出し装置と、
前記トッピングゴムを成形して前記トッピング装置に供給するトッピングゴム成形装置とを備えており、
前記ディップ反繰り出し装置と前記トッピング装置との間に、前記ディップ反繰り出し装置から繰り出されたディップ反を前記トッピング装置に送る複数本のロールが配置され、
前記複数本のロールの各々は、表面温度が所定の温度に加熱されるように制御されていることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置。
【請求項２】
前記複数本のロールの各々における加熱範囲が、前記ディップ反の両側縁部であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置。
【請求項３】
前記複数本のロールの各々における加熱範囲が、前記ディップ反の両側縁端部から３０ｍｍの幅に対応する領域であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置を用いてタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造するタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法であって、
複数本のタイヤコードが所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反を前記ディップ反繰り出し装置から繰り出して前記トッピング装置に供給するディップ反供給工程、
前記トッピングゴムを前記トッピングゴム成形装置を用いて成形して前記トッピング装置に供給するトッピングゴム供給工程、
前記ディップ反繰り出し装置から供給された前記ディップ反の両面に、前記トッピングゴム成形装置から供給された前記トッピングゴムをトッピングするトッピング工程を備えており、
前記ディップ反供給工程が、前記複数本のロールの各々により前記ディップ反を加熱して、前記ディップ反の水分率が所定の値に管理されるように、前記ディップ反から水分を除去した後、前記トッピング装置に供給する工程であることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項５】
前記タイヤコードがレーヨン製のタイヤコードであることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項６】
前記ディップ反供給工程において、前記ディップ反を加熱する範囲が前記ディップ反の両側縁部であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項７】
前記ディップ反供給工程において、前記複数本のロールの各々により前記ディップ反を加熱する範囲が前記ディップ反の両側縁端部から３０ｍｍの幅に対応する領域であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項８】
前記ディップ反の水分除去を、前記複数本のロールの各々の表面温度を５０〜１３０℃に制御して加熱することにより行うことを特徴とする請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項９】
前記ディップ反の水分除去において、前記ディップ反の両側縁部における水分率を４．４％未満となるまで水分を除去することを特徴とする請求項４ないし請求項８のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法。
【請求項１０】
レーヨン製のコード複数本が所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反の両面に、トッピングゴムがトッピングされたタイヤ部材用ＴＯＰ反であって、
両側縁部における前記レーヨン製のコードの水分率が４．４％未満であることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反。
【請求項１１】
請求項１０に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反を所定の幅および角度で裁断して、カット片の両側縁部をジョイントすることにより、ケース用タイヤ部材を製造することを特徴とするケース用タイヤ部材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のケース用タイヤ部材の製造方法により製造されたケース用タイヤ部材をケースに用いて空気入りラジアルタイヤを製造することを特徴とする空気入りラジアルタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーヨンなど吸湿性の高いコード織物の両面に未加硫ゴム（トッピングゴム）がトッピングされたタイヤ部材用ＴＯＰ反とその製造方法ならびに製造装置、および前記タイヤ部材用ＴＯＰ反から作製されたタイヤ部材をケースに用いて空気入りラジアルタイヤを製造する空気入りラジアルタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りラジアルタイヤにおいては、ベルト補強層であるケースに使用されるタイヤコードとしてレーヨンが採用されている場合がある。
【０００３】
このケースは、レーヨン製のコード織物を用いて、カーカスプライやベルトプライなどのタイヤ用プライ材料と同様の方法によって製造される。即ち、レーヨン製のコードの縦糸と比較的粗い間隔で縦糸に交絡される細い横糸とで織られたすだれ織物にディップ処理を施してディップ反（ＤＩＰ反）とした後、ＤＩＰ反の両面に未加硫ゴムをトッピングしてＴＯＰ反が作製される。
【０００４】
しかしながら、レーヨン製のコードは吸湿性が高く、水分を吸収すると縮んで、ＴＯＰ反の製造に際して側縁部に反りを生じさせる所謂「耳つり現象」が発生する。具体的には、ディップ処理された後のディップ反は、次工程に供されるまでのストック期間中に空気中の水分が側面から吸収されてコードが収縮する。このように側縁部が収縮したディップ反を次工程において巻き出そうとすると、収縮した側縁部に反りが生じて、製造されたＴＯＰ反に耳つりが発生する。このような耳つりの発生は、裁断工程において寸法異常などの裁断不良を招くと共に、カット片のジョイント不良を招くため、生産性を低下させる。
【０００５】
そこで、従来より、トッピング用のカレンダーロールの上流側に乾燥用のロール（ドライヤーロール）を配置するなどして、レーヨン製のコードを乾燥させるようにしている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−３２８９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の方法の場合、コードの乾燥は未だ十分とは言えず、ディップ反を巻き出しながらゴムをトッピングする工程や、ＴＯＰ反を裁断する工程において、耳つりの発生を抑制することができず、生産性の向上を図る上で阻害要因となっていた。
【０００８】
そこで、本発明は、耳つりの発生を十分に抑制して、生産性の向上を図ることができるタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、
複数本のタイヤコードが所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反の両面に、トッピングゴムをトッピングしてタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造するタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置であって、
前記ディップ反の両面に前記トッピングゴムをトッピングするトッピング装置と、
前記ディップ反を繰り出して前記トッピング装置に供給するディップ反繰り出し装置と、
前記トッピングゴムを成形して前記トッピング装置に供給するトッピングゴム成形装置とを備えており、
前記ディップ反繰り出し装置と前記トッピング装置との間に、前記ディップ反繰り出し装置から繰り出されたディップ反を前記トッピング装置に送る複数本のロールが配置され、
前記複数本のロールの各々は、表面温度が所定の温度に加熱されるように制御されていることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置である。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、
前記複数本のロールの各々における加熱範囲が、前記ディップ反の両側縁部であることを特徴とする請求項１に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置である。
【００１１】
請求項３に記載の発明は
前記複数本のロールの各々における加熱範囲が、前記ディップ反の両側縁端部から３０ｍｍの幅に対応する領域であることを特徴とする請求項２に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置である。
【００１２】
請求項４に記載の発明は
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置を用いてタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造するタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法であって、
複数本のタイヤコードが所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反を前記ディップ反繰り出し装置から繰り出して前記トッピング装置に供給するディップ反供給工程、
前記トッピングゴムを前記トッピングゴム成形装置を用いて成形して前記トッピング装置に供給するトッピングゴム供給工程、
前記ディップ反繰り出し装置から供給された前記ディップ反の両面に、前記トッピングゴム成形装置から供給された前記トッピングゴムをトッピングするトッピング工程を備えており、
前記ディップ反供給工程が、前記複数本のロールの各々により前記ディップ反を加熱して、前記ディップ反の水分率が所定の値に管理されるように、前記ディップ反から水分を除去した後、前記トッピング装置に供給する工程であることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１３】
請求項５に記載の発明は
前記タイヤコードがレーヨン製のタイヤコードであることを特徴とする請求項４に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１４】
請求項６に記載の発明は
前記ディップ反供給工程において、前記ディップ反を加熱する範囲が前記ディップ反の両側縁部であることを特徴とする請求項４または請求項５に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１５】
請求項７に記載の発明は
前記ディップ反供給工程において、前記複数本のロールの各々により前記ディップ反を加熱する範囲が前記ディップ反の両側縁端部から３０ｍｍの幅に対応する領域であることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１６】
請求項８に記載の発明は
前記ディップ反の水分除去を、前記複数本のロールの各々の表面温度を５０〜１３０℃に制御して加熱することにより行うことを特徴とする請求項４ないし請求項７のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１７】
請求項９に記載の発明は
前記ディップ反の水分除去において、前記ディップ反の両側縁部における水分率を４．４％未満となるまで水分を除去することを特徴とする請求項４ないし請求項８のいずれか１項に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造方法である。
【００１８】
請求項１０に記載の発明は
レーヨン製のコード複数本が所定のピッチで配列されたすだれ織物にディップ処理が施されたディップ反の両面に、トッピングゴムがトッピングされたタイヤ部材用ＴＯＰ反であって、
両側縁部における前記レーヨン製のコードの水分率が４．４％未満であることを特徴とするタイヤ部材用ＴＯＰ反である。
【００１９】
請求項１１に記載の発明は、
請求項１０に記載のタイヤ部材用ＴＯＰ反を所定の幅および角度で裁断して、カット片の両側縁部をジョイントすることにより、ケース用タイヤ部材を製造することを特徴とするケース用タイヤ部材の製造方法である。
【００２０】
請求項１２に記載の発明は、
請求項１１に記載のケース用タイヤ部材の製造方法により製造されたケース用タイヤ部材をケースに用いて空気入りラジアルタイヤを製造することを特徴とする空気入りラジアルタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によれば、耳つりの発生を十分に抑制して、生産性の向上を図ることができるタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置を説明する模式図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係るタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置において、ロールの加熱領域を説明する模式図である。
【図３】耳つりの発生を説明する模式図であって、（ａ）は正常なＴＯＰ反、（ｂ）は耳つりが発生したタイヤ部材用ＴＯＰ反である。
【図４】コードの水分率と耳つり量との関係を示す図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る製造方法でタイヤ部材用ＴＯＰ反を製造した際の水分率の推移を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
［１］本発明に至る経緯
上記課題の解決について検討するに際して、本発明者は、まず、耳つりがどのように発生しており、どの程度の耳つりが発生すると、次工程である裁断工程において問題が発生するのかについて調査した。
【００２４】
図３は、耳つりの発生を説明する模式図であって、（ａ）は正常なタイヤ部材用ＴＯＰ反（以下、単に「ＴＯＰ反ともいう」）、（ｂ）は耳つりが発生したＴＯＰ反である。
【００２５】
通常状態のＴＯＰ反では、図３（ａ）に示すように、側縁部に反りが生じていない。これに対して、耳つりが発生したＴＯＰ反では、図３（ｂ）に示すように、耳つりは中央部では発生せず、側縁部の約２０ｍｍ幅に亘って発生することが分かった。この時の反り量が耳つり量である。
【００２６】
このような耳つりは、前記したように、高い吸湿性を有するレーヨン製のコードを用いてディップ反としているために発生している。具体的には、トッピング前のディップ反の側面からレーヨンに水分が吸収されることによりレーヨンが縮んで、収縮した側縁部に反りが生じて耳つりを発生させている。
【００２７】
そこで、本発明者は、ＴＯＰ反における水分量と発生した耳つり量との関係を調査した。図４はその関係を示す図であり、横軸が耳つり量（ｍｍ）、縦軸が水分率（％）である。図４より、耳つり量と水分率とは、ほぼ直線的な関係があることが分かり、裁断工程において問題を発生させる耳つり量５．０ｍｍに相当する水分率が、４．４％となることが分かった。
【００２８】
上記の知見に基づいて、本発明者は、トッピング前の乾燥工程において、適切に温調管理を行ってディップ反の水分を適切に除去して管理することができれば、ＴＯＰ反の製造時に問題となるような大きな耳つりが発生せず、生産性の向上を図ることができると考え、本発明を完成するに至った。
【００２９】
［２］実施の形態
以下、実施の形態に基づき、図面を用いて本発明を説明する。
【００３０】
１．タイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置
図１は本実施の形態に係るタイヤ部材用ＴＯＰ反の製造装置（以下、単に「ＴＯＰ反製造装置」ともいう）の模式図である。図１に示すように、本実施の形態に係るＴＯＰ反製造装置１は、ディップ反繰り出し装置１１、ディップ反ジョイント装置１２、乾燥装置１３、トッピングゴム成形装置１４、トッピング装置１５、巻き取り装置１６を備えている。
【００３１】
（１）ディップ反繰り出し装置
ディップ反繰り出し装置１１は、予めディップ処理が施されたレーヨン製すだれ織物（ディップ反）が巻き取られたリールから、ディップ反Ｄを繰り出して、ディップ反ジョイント装置１２および乾燥装置１３を経由して、トッピング装置１５に向けて送り出す。
【００３２】
（２）ディップ反ジョイント装置
ディップ反ジョイント装置１２は、ディップ反繰り出し装置１１から送り出されてきたディップ反Ｄを所定の幅および角度で裁断し、その後、カット片の側縁部同士を重ね合わせて２枚のゴムシートで挟み、上下から加熱・加圧してジョイントすることにより長尺のディップ反Ｄとする。
【００３３】
（３）トッピングゴム成形装置
トッピングゴム成形装置１４は、トッピングゴムＴＧを押出成形した後、カレンダーロールによってトッピングゴムシートＴＧＳに成形した後、トッピング装置１５に向けて送り出す。
【００３４】
（４）トッピング装置
トッピング装置１５は、トッピングゴム成形装置１４から送り出されてきた２枚のトッピングゴムシートＴＧＳを、カレンダーロールによって、ディップ反繰り出し装置１１からディップ反ジョイント装置１２を経由して送り出されてきたディップ反Ｄの両面に圧着する。これにより、ＴＯＰ反Ｔ１が製造される。
【００３５】
（５）巻き取り装置
巻き取り装置１６は、ＴＯＰ反Ｔ１を巻き取る。
【００３６】
以上（１）〜（５）は、基本的に、従来のＴＯＰ反製造装置と同様である。
【００３７】
（６）乾燥装置
乾燥装置１３は、ディップ反ジョイント装置１２とトッピング装置１５との間に設けられており、ジョイントされたディップ反がトッピング装置１５に送られるまでの間に、ディップ反Ｄを乾燥させて、ディップ反の水分率を低下させる。
【００３８】
本実施の形態においては、乾燥装置１３として、従来のドライヤーロール１３ｂに加えて、ドライヤーロール１３ｂの手前に、フェスツーン部を構成する複数本の温調可能な加熱ロール１３ａが配置されており、この点が従来のＴＯＰ反製造装置と異なっている。
【００３９】
加熱ロール１３ａの各々には、表面温度を所定の温度に調整できる温調手段が設けられている。表面が所定の温度に加熱された加熱ロール１３ａを経由してディップ反が搬送されることにより、ディップ反Ｄの水分が適切に除去される。この結果、トッピング装置１５において製造されたＴＯＰ反における水分率を、上記した裁断工程において問題を発生させる耳つり量５．０ｍｍに相当する４．４％未満に確実に管理して、耳つりの発生を抑制して、安定した品質のケース用タイヤ部材を提供することができる。
【００４０】
なお、このような加熱ロール１３ａとしては、熱伝導性に優れる金属製のロールが用いられ、加熱は、温水、スチーム、電熱等、公知の方法を用いて行うことができる。
【００４１】
本発明者は、さらに、図３（ｂ）右図に示したように、ＴＯＰ反は中央部では収縮せず耳つりが発生しないことから、加熱ロール１３ａにおける加熱はロール全面で行う必要はなく、ディップ反の両側縁部だけを加熱すればよいことに思い至った。具体的には、ディップ反の両側縁端部から３０ｍｍの幅に対応する領域を加熱すれば、ＴＯＰ反における水分率を４．４％未満に管理できる。
【００４２】
図２は、この加熱ロール１３ａの加熱領域を説明する模式図である。図２に示すように、ロール１３Ｌにおいて、ドットが付された領域、具体的には、ロール１３Ｌの両端部においてディップ反の側縁端部Ｅから３０ｍｍの幅に対応する領域に加熱領域が設けられている。
【００４３】
このように、領域を限定して加熱することにより、ロール１３Ｌの加熱における動力費の低減を図りながらも、ディップ反の水分率を適切に低減させて管理できるため好ましい。
【００４４】
２．ＴＯＰ反の製造方法
上記したＴＯＰ反製造装置を用いたＴＯＰ反の製造は以下の工程に従って行われるが、加熱ロール１３ａによっても乾燥を行っている以外は、従来と同様である。
【００４５】
（１）ディップ反供給工程
予めディップ処理が施されたレーヨン製すだれ織物（ディップ反）が巻き取られたリールをディップ反セット位置にセットした後、ディップ反Ｄをディップ反繰り出し装置１１から繰り出して、ディップ反ジョイント装置１２でジョイントした後、トッピング装置１５に向けて送り出す。
【００４６】
本実施の形態においては、送り出されたディップ反Ｄのトッピング装置１５への搬送中に、乾燥装置１３を経由させる。このとき、加熱ロール１３ａの表面温度が適切な温度に調整された状態でディップ反Ｄと接するため、後続のドライヤーロール１３ｂと共に、ディップ反Ｄを適切な水分率まで乾燥させることができる。
【００４７】
加熱ロール１３ａの好ましい表面温度は、５０〜１３０℃であり、１００〜１０５℃であるとより好ましい。
【００４８】
このように、本実施の形態においては、ドライヤーロール１３ｂだけでなく、適切に温調可能な加熱ロール１３ａを用いてディップ反Ｄを乾燥させるため、ディップ反Ｄを適切な水分率に管理して、トッピング装置１５まで送り出すことができる。
【００４９】
（２）トッピングゴム供給工程
ディップ反の供給と並行して、トッピングゴム成形装置１４において、トッピングゴムＴＧを押出成形した後、トッピングゴム成形装置１４のカレンダーロールによってトッピングゴムシートＴＧＳに成形する。その後、成形されたトッピングゴムシートＴＧＳをトッピング装置１５に向けて送り出す。
【００５０】
（３）トッピング工程
次に、トッピングゴム成形装置１４から送り出されてきた２枚のトッピングゴムシートＴＧＳを、トッピング装置のカレンダーロールによって、ディップ反繰り出し装置１１から乾燥装置１３を経由して送り出されてきたディップ反Ｄの両面に圧着してトッピングして、ＴＯＰ反Ｔ１とする。
【００５１】
（４）巻取り工程
ＴＯＰ反Ｔ１は、巻き取り装置１６によって巻き取った後、次工程へと送り出す。
【００５２】
３．ＴＯＰ反および空気入りラジアルタイヤ
上記したように、本実施の形態によれば、水分率が適切に４．４％未満に管理されたタイヤ部材用ＴＯＰ反を提供することができる。このため、ケース用タイヤ部材を製造する際、裁断不良やジョイント不良が発生することを十分に抑制することができ、生産性を向上させることができる。
【００５３】
そして、製造されたケース用タイヤ部材をケースに用いて空気入りラジアルタイヤを製造することにより、安定した品質の空気入りラジアルタイヤを提供することができる。
【００５４】
なお、上記においては、レーヨン製のタイヤコードを用いたすだれ織物について説明したが、本発明はレーヨン以外の吸湿性が高いタイヤコードを用いたすだれ織物を用いる場合にも適用することができる。
【実施例】
【００５５】
以下、実施例に基づき、本発明をより具体的に説明する。
【００５６】
１．ディップ反の作製
約１ｍｍ間隔にレーヨンコードが配列されたレーヨン製織物（綾羽社製：ＴＲ８３４）をディップ液へディップした後、乾燥させて、幅１４４０ｍｍ、長さ１１１２ｍのディップ反１０本を作製し、ビニール製の梱包材で個別梱包した。
【００５７】
２．ＴＯＰ反の作製
次に、各ディップ反を開梱して、図１に示す構成を有するＴＯＰ反製造装置を用いて、ＴＯＰ反を作製した。なお、このとき、開梱前におけるディップ反の水分率、および開梱３０ｍｉｎ経過後におけるディップ反の水分率を測定した。なお、水分率の測定に際しては、カールフィッシャー水分計（京都電子工業社製：ＭＫＣ−６１０）を用いた。
【００５８】
ＴＯＰ反は、まず、各ディップ反の５００ｍ分について表面温度が１００〜１０５℃のドライヤーロールのみを用いて作製し（比較例）、その後、ディップ反の両端部分３０ｍｍ幅が接する部分の表面温度が１００〜１０５℃となるように温調された加熱ロールを追加して作製した（実施例）。比較例および実施例で得られたＴＯＰ反の水分率を、同様にカールフィッシャー水分計を用いて測定した。
【００５９】
３．水分率の測定結果
各水分率の測定結果を図５に示す。なお、図５には、裁断工程でトラブルが発生する水分率４．４％（耳つり量５．０ｍｍに相当）の位置に破線を付している。
【００６０】
図５に示すように、開梱前のディップ反の水分率はいずれも１％を下回っており低い値になっている。
【００６１】
しかし、開梱後３０ｍｉｎ経過後のディップ反では、８本目の６．９７％を最低として、その他は７％を上回る高い値となっている。
【００６２】
そして、ＴＯＰ反でみると、比較例では、１、２本目は４．４％以上であり、３〜１０本目でも３％台で４．４％に近い水分率となっており、耳つりが発生して裁断工程でトラブルが発生する恐れがあることが分かる。
【００６３】
これに対して、実施例では、全てのＴＯＰ反において、水分率が３％以下であり、多少の耳つりが発生しても、裁断工程でトラブルが発生する恐れがないことが分かる。
【００６４】
以上、本発明を実施の形態に基づき説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００６５】
１          ＴＯＰ反製造装置
１１        ディップ反繰り出し装置
１２        ディップ反ジョイント装置
１３        乾燥装置
１３ａ      加熱ロール
１３ｂ      ドライヤーロール
１３Ｌ      ロール
１４        トッピングゴム成形装置
１５        トッピング装置
１６        巻き取り装置
Ｄ          ディップ反
Ｅ          ディップ反の側縁端部
ＴＧ        トッピングゴム
ＴＧＳ      トッピングゴムシート
Ｔ１        ＴＯＰ反
【図１】
2019188666.tif 000003
【図２】
2019188666.tif 000004
【図３】
2019188666.tif 000005
【図４】
2019188666.tif 000006
【図５】
2019188666.tif 000007