(57)【要約】【課題】従来より簡単にゴルフクラブヘッドに模様または図案を形成する方法を提供する。【解決手段】それぞれ内面を有する下型及び上型を含む圧着型を成形温度に加熱する工程Ｓ２１と、塗布面及び離型面を有する離型層と、模様面及び接着面を有し、模様面で塗布面に貼り付く模様層と、を具えているフィルムを離型面と対面している一つの型と接触させ、フィルムと該一つの型との間の空気を抽出してフィルムの離型面を該一つの型に貼り付かせる工程Ｓ２２と、炭素繊維複合材料をフィルムの接着面に設置し、型締めして熱圧着を行うことにより、炭素繊維複合材料を硬化させて炭素繊維板体に形成し、フィルムの模様層に接着する工程Ｓ２３と、型開きしてから、離型層を剥がして炭素繊維プレートを取り出す工程Ｓ２４と、炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する工程Ｓ２５と、を含むゴルフクラブヘッドの製造方法。【選択図】図１
2019025290.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下互いに対面している下型及び上型を含み、前記下型に上面となっている内面を有し、前記上型に下面となっている内面を有する圧着型を成形温度まで加熱する予熱工程と、
塗布面及び前記塗布面の反対側にある離型面を有する離型層と、所定の模様が形成されている模様面及び前記模様面の反対側にある接着面を有し、前記模様面が前記塗布面に貼り付くように前記塗布面に塗布されている模様層と、を具えているフィルムを前記圧着型における上下両型の間に展開するよう設置して、該上下両型の当該フィルムの離型面と対面している一つの型と接触させてから、当該フィルムと当該フィルムに接触している一つの型の内面との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせて前記フィルムの前記離型面を、前記一つの型の内面に貼り付かせる貼付工程と、
炭素繊維複合材料を前記フィルムにおける前記模様層の前記接着面に重ねるように設置し、そして、前記圧着型の上下両型を型締めして熱圧着を行うことにより、前記炭素繊維複合材料を硬化させて炭素繊維板体に形成すると共に、前記フィルムの前記模様層の前記接着面に接着する圧着工程と、
型開きをしてから、前記フィルムの前記離型層を剥がし、前記模様面が露出する前記模様層と前記炭素繊維板体とをそれぞれ上下両面に有する炭素繊維プレートを取り出す炭素繊維プレート取り出し工程と、
前記炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する炭素繊維プレート設置工程と、を含むことを特徴とする炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記模様層の前記模様面における前記所定の模様の粗さを不均一に形成することを特徴とする請求項１に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内面に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記炭素繊維プレートの前記炭素繊維板体は、前記模様層の前記接着面と接着する第１の面と、前記第１の面の反対側にある第２の面と、を具え、
前記貼付工程において、前記フィルムの前記離型面を、前記下型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記第２の面に接着剤を塗布して、前記第２の面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内面に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記貼付工程において、前記フィルムの前記離型面を、前記上型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記模様面に接着剤を塗布して、前記模様面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記予熱工程において、成形温度を１２０℃〜１８０℃の範囲内に設定することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記所定の模様を、突起する模様または図案に形成することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項７】
上下互いに対面している下型及び上型を含み、前記下型に上面となっている内面を有し、前記上型に下面となっている内面を有する圧着型を成形温度まで加熱する予熱工程と、
離型面と、前記離型面の反対側にあって、所定の模様が形成されている模様面と、を有する離型フィルムを前記圧着型における上下両型の間に展開するよう設置して、該上下両型の当該フィルムの離型面と対面している一つの型と接触させてから、当該フィルムと当該フィルムに接触している一つの型の内面との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせて前記離型フィルムの前記離型面を、前記一つの型の内面に貼り付かせる貼付工程と、
炭素繊維複合材料を前記離型フィルムの前記模様面に重ねるように設置してから、前記圧着型の上下両型を型締めして熱圧着を行うことにより、前記炭素繊維複合材料の一面を前記模様面の前記所定の模様に変形させる圧着工程と、
型開きをしてから、前記離型フィルムを剥がして、前記所定の模様が形成されている第１の面を具える炭素繊維プレートを取り出す炭素繊維プレート取り出し工程と、
前記炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する炭素繊維プレート設置工程と、を備えることを特徴とする炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項８】
前記炭素繊維プレートの前記第１の面を、光沢面または艶消し面に形成することを特徴とする記載の請求項７に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項９】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内面に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記貼付工程において、前記離型フィルムの前記離型面を、前記下型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記離型フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記炭素繊維プレートの前記第１の面の反対側にある第２の面に接着剤を塗布し、前記第２の面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする記載の請求項７または請求項８に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項１０】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記貼付工程において、前記離型フィルムの前記離型面を、前記上型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記離型フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記第１の面に接着剤を塗布し、前記第１の面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする記載の請求項７または請求項８に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項１１】
前記予熱工程において、成形温度を１２０℃〜１８０℃の範囲内に設定することを特徴とする請求項７〜請求項１０のいずれか一項に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴルフクラブヘッドに関し、特に炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴルフクラブにおいて、クラブヘッドは、ボールを打つ重要部分であり、ゴルフクラブの外見の特徴でもあるので、クラブヘッドの外観を加工してゴルフクラブ全体の外見を向上することが重要視されている。しかし、一般のゴルフクラブ、例えば特許文献１に記載されているゴルフクラブは、クラブヘッドが全て金属製であるので、金属を加工して模様または図案を形成することは、加工の難度及びコストが非常に高いという欠点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】台湾特許第I５６９８５５号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記問題点に鑑みて、本発明は、従来より簡単にゴルフクラブヘッドに模様または図案を形成する方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成すべく、本発明は、上下互いに対面している下型及び上型を含み、前記下型に上面となっている内面を有し、前記上型に下面になっている内面を有する圧着型を成形温度まで加熱する予熱工程と、塗布面及び前記塗布面の反対側にある離型面を有する離型層と、所定の模様が形成されている模様面及び前記模様面の反対側にある接着面を有し、前記模様面が前記塗布面に貼り付くように前記塗布面に塗布されている模様層と、を具えているフィルムを前記圧着型における上下両型の間に展開しながら、該上下両型の当該フィルムの離型面と対面している一つの型と接触させ、そして、当該フィルムと当該フィルムに接触している一つの型の内面との間になっている空間を空間中の空気の抽出することにより負圧にさせて前記フィルムの前記離型面を、前記一つの型の内面に貼り付かせる貼付工程と、炭素繊維複合材料を前記フィルムにおける前記模様層の前記接着面に重ねるように設置し、そして、前記圧着型の上下両型を型締めして熱圧着を行うことにより、前記炭素繊維複合材料を硬化させて炭素繊維板体に形成すると共に、前記フィルムの前記模様層の前記接着面に接着する圧着工程と、型開きをしてから、前記フィルムの前記離型層を剥がし、前記模様面が露出する前記模様層と前記炭素繊維板体とをそれぞれ上下両面に有する炭素繊維プレートを取り出す炭素繊維プレート取り出し工程と、前記炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する炭素繊維プレート設置工程と、を含むことを特徴とする炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。
【０００６】
また、本発明は、上下互いに対面している下型及び上型を含み、前記下型に上面となっている内面を有し、前記上型に下面になっている内面を有する圧着型を成形温度まで加熱する予熱工程と、離型面と、前記離型面の反対側にあって、所定の模様が形成されている模様面と、を有する離型フィルムを前記圧着型における上下両型の間に展開しながら、該上下両型の当該フィルムの離型面と対面している一つの型と接触させ、そして、当該離型フィルムと当該離型フィルムに接触している一つの型の内面との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせて前記離型フィルムの前記離型面を、前記一つの型の内面に貼り付かせる貼付工程と、炭素繊維複合材料を前記離型フィルムの前記模様面に重ねるように設置し、そして、前記圧着型の上下両型を型締めさせて熱圧着を行うことにより、前記炭素繊維複合材料の一面を前記模様面の前記所定の模様に変形させる圧着工程と、型開きをしてから、前記離型フィルムを剥がして、前記所定の模様が形成されている第１の面を具える炭素繊維プレートを取り出す炭素繊維プレート取り出し工程と、前記炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する炭素繊維プレート設置工程と、を備えることを特徴とする炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
上記の製造方法によれば、本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法は、所定の模様または図案を有する炭素繊維プレートを製造した後、その炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置することにより、所定の模様または図案を有するゴルフクラブヘッドを製造するので、直接に金属製のゴルフクラブヘッドに所定の模様または図案を形成するよりも簡単な加工で、ゴルフクラブヘッドに所定の模様または図案を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第１の実施形態を示すフロー図である。
【図２】上記の第１の実施形態の予熱工程を示す断面図である。
【図３】上記の第１の実施形態の貼付工程を示す断面図である。
【図４】上記の第１の実施形態の圧着工程を示す断面図である。
【図５】上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート取り出し工程を示す断面図である。
【図６】上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。
【図７】上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す斜視図である。
【図８】本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第２の実施形態を示す図である。
【図９】上記の第２の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。
【図１０】本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第３の実施形態の貼付工程を示す断面図である。
【図１１】上記の第３の実施形態の圧着工程を示す断面図である。
【図１２】上記の第３の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。
【図１３】本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第４の実施形態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、各図面を参照しながら、本発明の各実施形態について詳しく説明する。
本発明をより詳細に説明する前に、適切と考えられる場合において、符号は、同様の特性を有し得る対応の又は類似の要素を示すために各図面間で繰り返し用いられることに留意されたい。
【００１０】
図１は本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第１の実施形態を示すフロー図である。図２は上記の第１の実施形態の予熱工程を示す断面図である。
【００１１】
図３は上記の第１の実施形態の貼付工程を示す断面図である。図４は上記の第１の実施形態の圧着工程を示す断面図である。図５は上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート取り出し工程を示す断面図である。図６は上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。図７は上記の第１の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す斜視図である。
【００１２】
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法は、図１に示されるように、予熱工程Ｓ２１と、貼付工程Ｓ２２と、圧着工程Ｓ２３と、炭素繊維プレート取り出し工程Ｓ２４と、炭素繊維プレート設置工程Ｓ２５と、を含む。
【００１３】
＜第１の実施形態＞
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第１の実施形態について、図２〜図７を用いて詳しく説明する。
【００１４】
予熱工程Ｓ２１は、図２に示されるように、上下互いに対面している下型３１及び上型３２を含み、下型３１に上面となっている内面３１２を有し、上型３２に下面となっている内面３２１を有する圧着型３を成形温度まで加熱する工程である。
【００１５】
この実施形態において、下型３１として、上面となっている内面３１２に凹部３１１が形成され、且つ、凹部３１１における内面３１２は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用する。上型３２として、下面になっている内面３２１に凹部３１１に対応する形を有する突起部３２２が形成されているものを使用する。そして、成形温度を１２０℃〜１８０℃の範囲内に設定する。
【００１６】
貼付工程Ｓ２２は、図３に示されるように、塗布面４１及び塗布面４１の反対側にある離型面４２を有する離型層４３と、所定の模様Ａが形成されている模様面４０１及び模様面４０１の反対側にある接着面４０２を有し、模様面４０１が塗布面４１に貼り付くように塗布面４１に塗布されている模様層４０と、を具えているフィルム４を圧着型３における上下両型３２、３１の間に展開するように配置させて、上下両型３２、３１のうちのフィルム４の離型面４２と対面している一つの型（図３では下型３１）と接触させ、そして、フィルム４とフィルム４に接触している一つの型の内面（図３では下型３１の内面３１２）との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせてフィルム４の離型面４２を、前記一つの型の内面に貼り付かせる工程である。
【００１７】
この実施形態において、模様層４０の模様面４０１における所定の模様Ａは、粗さを不均一に形成することができ、また、突起する模様や図案に形成することができる。
所定の模様Ａの粗さを調整することにより、模様面４０１が光沢面、艶消し面または光沢度が徐々に変化する面に形成されることができる。
【００１８】
圧着工程Ｓ２３は、図４に示されるように、炭素繊維複合材料５をフィルム４における模様層４０の接着面４０２に重ねるように設置し、そして、圧着型３の上下両型３２、３１を型締めして熱圧着を行うことにより、炭素繊維複合材料５を硬化させて炭素繊維板体１１に形成すると共に、炭素繊維複合材料５内に予め含浸した樹脂が流出して、フィルム４の模様層４０の接着面４０２に接着する工程である。
【００１９】
この実施形態において、炭素繊維複合材料５及びフィルム４は、下型３１の凹部３１１における内面３１２が形成されている曲面に対応して曲げてられて、これにより前記曲面に対応する模様層４０と炭素繊維板体１１とを含む炭素繊維プレート１０が形成される。
【００２０】
炭素繊維プレート取り出し工程Ｓ２４は、型開きをしてから、フィルム４の離型層４３を剥がし、模様面４０１が露出する模様層４０と炭素繊維板体１１とをそれぞれ上下両面に有する炭素繊維プレート１０を取り出す工程である。取り出された炭素繊維プレート１０の炭素繊維板体１１は、図５に示されるように、模様層４０の接着面４０と接着する第１の面１１１と、第１の面１１１の反対側にある第２の面１１２と、を具える。
【００２１】
炭素繊維プレート設置工程Ｓ２５は、図６に示されるように、炭素繊維プレート１０をクラブヘッド本体１２に設置する工程である。
【００２２】
この実施形態において、炭素繊維板体１１の第２の面１１２に接着剤を塗布して、第２の面１１２で炭素繊維プレート１０をクラブヘッド本体１２に接着する。
【００２３】
上記の製造方法により、図６に示されるように、クラブヘッド本体１２と、第１の面１１１と第１の面１１１の反対面である第２の面１１２とを具える炭素繊維板体１１と、炭素繊維板体１１の第１の面１１１に接着されている接着面４０２及び接着面４０２の反対側にあって、所定の模様Ａが形成されている模様面４０１を有する模様層４０と、を含むと共に、第２の面１１２でクラブヘッド本体１２に接着することによりクラブヘッド本体１２に設置されている炭素繊維プレート１０と、を具えるゴルフクラブヘッド１を製造できる。
【００２４】
炭素繊維プレート１０が炭素繊維板体１１の第２の面１１２でクラブヘッド本体１２に設置されているので、所定の模様Ａが形成されている模様面４０１が外部へ露出し、所定の模様Ａが形成されているゴルフクラブヘッド１を得られる。
【００２５】
上記の製造方法は、所定の模様Ａまたは図案を有する炭素繊維プレート１０を製造した後、その炭素繊維プレート１０を金属製のクラブヘッド本体１２に設置することにより、所定の模様Ａまたは図案を有するゴルフクラブヘッド１を製造するので、直接に金属製のゴルフクラブヘッドに所定の模様または図案を形成するよりも遥かに簡単な加工で、ゴルフクラブヘッドに所定の模様または図案を形成することができる。
【００２６】
また、図７に示されるように、炭素繊維プレート１０は、クラブヘッド本体１２に予め形成した炭素繊維プレート設置凹部Ｂに設置することができる。
【００２７】
炭素繊維の強度が高いので、図７に示される構成には、金属製のクラブヘッド本体１２の強度を維持しながらも、重量及び原料コストを減らせるという利点がある。
【００２８】
＜第２の実施形態＞
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第２の実施形態は、上記第１の実施形態と多くの構成が共通するので、ここでは詳しい説明を省略し、その相違点のみを説明する。
【００２９】
図８は本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第２の実施形態を示す図である。図９は上記の第２の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。
【００３０】
貼付工程Ｓ２２において、フィルム４の離型面４２を、図４に示される上型３２の内面３２２に貼り付かせる。圧着工程Ｓ２３において、図８に示されるように、炭素繊維複合材料５及びフィルム４を、下型３１の凹部３１１における内面３１２が形成されている曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する炭素繊維プレート１０を形成する。炭素繊維プレート設置工程Ｓ２５において、図９に示されるように、模様面４０１に接着剤を塗布して、模様面４０１で炭素繊維プレート１０をクラブヘッド本体１２に接着する。
この製造方法により、図９に示されるように、模様面４０１でクラブヘッド本体１２に接着されている炭素繊維プレート１０を具えるゴルフクラブヘッド１を製造できる。
【００３１】
この構成によれば、模様面４０１の粗さが高いのでクラブヘッド本体１２との接着効果が優れ、接着効果を向上するための表面粗化工程を省略できる。また、本実施形態でも、炭素繊維板体１１が外部へ露出するので、全体が金属で形成されている従来のゴルフクラブヘッドと比べて、炭素繊維特有の模様を有するゴルフクラブヘッド１を得られる。
【００３２】
＜第３の実施形態＞
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第３の実施形態は、上記第１の実施形態と多くの構成が共通するので、ここでは詳しい説明を省略し、その相違点のみを説明する。
【００３３】
図１０は本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第３の実施形態の貼付工程を示す断面図である。図１１は上記の第３の実施形態の圧着工程を示す断面図である。図１２は上記の第３の実施形態の炭素繊維プレート設置工程を示す図である。
【００３４】
貼付工程Ｓ２２において、図１０に示されるように、離型面６１と、離型面６１の反対側にあって、所定の模様Ａが形成されている模様面６２と、を有する離型フィルム６を圧着型３における上下両型３２、３１の間に展開させるように配置して、上下両型３２、３１の離型フィルム６の離型面６１と対面している一つの型（図示においては下型３１）と接触させ、そして、離型フィルム６と離型フィルム６に接触している一つの型の内面（図示においては下型３１の内面３１２）との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせて離型フィルム６の離型面６１を、前記一つの型の内面に貼り付かせる。
【００３５】
圧着工程Ｓ２３において、図１１に示されるように、炭素繊維複合材料５を離型フィルム６の模様面６２に重ねるように設置し、そして、圧着型３の上下両型３２，３１を型締めして熱圧着を行うことにより、炭素繊維複合材料５を模様面６２の所定の模様Ａに変形させる。
【００３６】
炭素繊維プレート取り出し工程Ｓ２４において、型開きをしてから、離型フィルム６を剥がして、炭素繊維複合材料５が所定の模様Ａが形成されている第１の面１１１を具えるようにしてなった炭素繊維プレート１０を取り出す。
【００３７】
所定の模様Ａは、突起する模様または図案に形成することができる。また、所定の模様Ａの粗さを調整することにより、第１の面１１１が光沢面、艶消し面または光沢度が徐々に変化する面に形成されることができる。
【００３８】
炭素繊維プレート設置工程Ｓ２５において、炭素繊維プレート１０の第１の面１１１の反対側にある第２の面１１２に接着剤を塗布し、第２の面１１２で炭素繊維プレート１０をクラブヘッド本体１２に接着する。
【００３９】
この製造方法により、図１２に示されるように、クラブヘッド本体１２と、所定の模様Ａが形成されている第１の面１１１と、第１の面１１１の反対側にある第２の面１１２と、を具えると共に、第２の面１１２でクラブヘッド本体１２に接着することによりクラブヘッド本体１２に設置されている炭素繊維プレート１０と、を具えるゴルフクラブヘッド１を製造できる。また、単層の離型フィルム６を使用するので、より簡単に設置できる利点がある。
【００４０】
＜第４の実施形態＞
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第４の実施形態は、上記第３の実施形態と多くの構成が共通するので、ここでは詳しい説明を省略し、その相違点のみを説明する。
【００４１】
図１３は本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法の第４の実施形態を示す図である。
【００４２】
貼付工程Ｓ２２において、離型フィルム６の離型面６１を、図１１に示される上型３２の内面３２２に貼り付かせる。
【００４３】
炭素繊維プレート設置工程Ｓ２５において、図１３に示されるように、第１の面１１１に接着剤を塗布し、第１の面１１１で前記炭素繊維プレート１０を前記クラブヘッド本体１２に接着する。
【００４４】
この製造方法により、図１３に示されるように、第１の面１１１でクラブヘッド本体１２に接着されている炭素繊維プレート１０を具えるゴルフクラブヘッド１を製造できる。
【００４５】
この構成によれば、所定の模様Ａが形成されている第１の面１１１の粗さが高いのでクラブヘッド本体１２との接着効果が優れ、接着効果を向上するための表面粗化工程を省略できる。また、本実施形態でも、炭素繊維板体１１が外部へ露出するので、全体が金属で形成されている従来のゴルフクラブヘッドと比べて、炭素繊維特有の模様を有するゴルフクラブヘッド１を得られる。
【産業上の利用可能性】
【００４６】
本発明の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法は、所定の模様が形成されている炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドを製造でき、多様な外観を有するゴルフクラブヘッドの製造に適用できる。
【符号の説明】
【００４７】
１  ゴルフクラブヘッド
１０  炭素繊維プレート
１１  炭素繊維板体
１１１  第１の面
１１２  第２の面
１２  クラブヘッド本体
Ｓ２１  予熱工程
Ｓ２２  貼付工程
Ｓ２３  圧着工程
Ｓ２４  炭素繊維プレート取り出し工程
Ｓ２５  炭素繊維プレート設置工程
３  圧着型
３１  下型
３１１  凹部
３２  上型
３２１  突起部
３１２、３２２  内面
４  フィルム
４１  塗布面
４２、６１  離型面
４３  離型層
４０  模様層
４０１、６２  模様面
４０２  接着面
５  炭素繊維複合材料
６  離型フィルム
Ａ  所定の模様
【図１】
2019025290.tif 000003
【図２】
2019025290.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2019025290.tif 000012
【図１１】
2019025290.tif 000013
【図１２】
2019025290.tif 000014
【図１３】
2019025290.tif 000015
【手続補正書】
【提出日】平成30年11月15日(2018.11.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下互いに対面している下型及び上型を含み、前記下型に上面となっている内面を有し、前記上型に下面となっている内面を有する圧着型を成形温度まで加熱する予熱工程と、
塗布面及び前記塗布面の反対側にある離型面を有する離型層と、所定の模様が形成されている模様面及び前記模様面の反対側にある接着面を有し、前記模様面が前記塗布面に貼り付くように前記塗布面に塗布されている模様層と、を具えているフィルムを前記圧着型における上下両型の間に展開するよう設置して、該上下両型の当該フィルムの離型面と対面している一つの型と接触させてから、当該フィルムと当該フィルムに接触している一つの型の内面との間になっている空間中の空気を抽出することにより負圧にさせて前記フィルムの前記離型面を、前記一つの型の内面に貼り付かせる貼付工程と、
炭素繊維複合材料を前記フィルムにおける前記模様層の前記接着面に重ねるように設置し、そして、前記圧着型の上下両型を型締めして熱圧着を行うことにより、前記炭素繊維複合材料を硬化させて炭素繊維板体に形成すると共に、前記フィルムの前記模様層の前記接着面に接着する圧着工程と、
型開きをしてから、前記フィルムの前記離型層を剥がし、前記模様面が露出する前記模様層と前記炭素繊維板体とをそれぞれ上下両面に有する炭素繊維プレートを取り出す炭素繊維プレート取り出し工程と、
前記炭素繊維プレートをクラブヘッド本体に設置する炭素繊維プレート設置工程と、を含むことを特徴とする炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項２】
前記模様層の前記模様面における前記所定の模様の粗さを不均一に形成することを特徴とする請求項１に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内面に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記炭素繊維プレートの前記炭素繊維板体は、前記模様層の前記接着面と接着する第１の面と、前記第１の面の反対側にある第２の面と、を具え、
前記貼付工程において、前記フィルムの前記離型面を、前記下型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記第２の面に接着剤を塗布して、前記第２の面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項４】
前記下型として、上面となっている内面に凹部が形成され、且つ、前記凹部における内面は、中央部分が最も低くなる曲面に形成されているものを使用し、前記上型として、下面になっている内面に前記凹部に対応する形を有する突起部が形成されているものを使用し、
前記貼付工程において、前記フィルムの前記離型面を、前記上型の内面に貼り付かせ、
前記圧着工程において、前記炭素繊維複合材料及び前記フィルムを、前記曲面に対応して曲げて、前記曲面に対応する前記炭素繊維プレートを形成し、
前記炭素繊維プレート設置工程において、前記模様面に接着剤を塗布して、前記模様面で前記炭素繊維プレートを前記クラブヘッド本体に接着することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項５】
前記予熱工程において、成形温度を１２０℃〜１８０℃の範囲内に設定することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項６】
前記所定の模様を、突起する模様または図案に形成することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の炭素繊維プレートを具えるゴルフクラブヘッドの製造方法。