(57)【要約】      （修正有）【課題】梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる伸長性複合材料を提供する。【解決手段】第１の基材Ａ１と第２の基材２とがホットメルト接着剤層３により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、（２）前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、ことを特徴とする伸長性複合材料。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基材Ａと第２の基材とがホットメルト接着剤層により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、（２）前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、
ことを特徴とする伸長性複合材料。
【請求項２】
前記第２の基材の他面側に第１の基材Ｂを更に有し、前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとは前記ホットメルト接着剤層により接合しており、
前記第１の基材Ｂは、伸長性基材であり、前記伸長方向において、前記第１の基材Ｂの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第１の基材Ｂの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きい、
請求項１に記載の伸長性複合材料。
【請求項３】
前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとを接合している前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、請求項２に記載の伸長性複合材料。
【請求項４】
前記ホットメルト接着剤層は、ホットメルト接着剤の存在する面積率が２０〜８０％である、請求項１〜３のいずれかに記載の伸長性複合材料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伸長性複合材料に関し、詳細には伸長動作により片面又は両面にギャザー状凹凸構造（プリーツ）を形成することができる伸縮性複合材料に関する。
【背景技術】
【０００２】
片面又は両面にギャザー状凹凸構造を有する材料は、肌触りの良い伸縮性材料として、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用されている。
【０００３】
例えば、特許文献１は、身体への良好なフィット性能とずり落ち防止性能、柔らかくて肌触りが良く肌への刺激性が低い性能に加え、着用時にアウターに響きにくい薄さと軽さを実現する紙おむつに好適に使用できる伸縮複合部材に関し、具体的には、請求項１において、「一対の不織布間に複数本のポリウレタン弾性繊維が配置され、ホットメルト接着剤によって接合することにより得た、伸長方向と垂直に形成されたギャザー様凹凸構造を有する少なくとも一方向に伸縮する伸縮複合材料であって、目付が５０ｇ／ｍ２以上２００ｇ／ｍ２以下、厚みが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下、かつ、伸び切り伸長率が５０％以上３００％以下であることを特徴とする前記伸縮複合材料。」が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１６−０１３６８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１をはじめとする従来技術では、伸長しない不織布に伸縮部材（糸ゴム、伸縮フィルム等）を伸長状態で貼り合わせた後に伸長状態を解き、伸縮部材が収縮することによりギャザー状凹凸構造を形成しているため、得られた製品は既にギャザー状凹凸構造を有しており、製品の梱包時、輸送時等にかさばるという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題に鑑みて完成されたものであり、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる伸長性複合材料を提供することを目的とする。
【０００７】
なお、「伸長動作」とは、伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向に対して、伸長率が０％よりも大きく伸長させた時の行為を意味し、「伸長率」とは、自然長状態を０％とした時の伸びの割合を意味する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の永久歪特性を有する複数の基材をホットメルト接着剤により接合している構造を有する伸長性複合材料が上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、下記の伸長性複合材料に関する。
１．第１の基材Ａと第２の基材とがホットメルト接着剤層により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、（２）前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、
ことを特徴とする伸長性複合材料。
２．前記第２の基材の他面側に第１の基材Ｂを更に有し、前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとは前記ホットメルト接着剤層により接合しており、
前記第１の基材Ｂは、伸長性基材であり、前記伸長方向において、前記第１の基材Ｂの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第１の基材Ｂの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きい、
上記項１に記載の伸長性複合材料。
３．前記第２の基材と前記第１の基材Ｂとを接合している前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、上記項２に記載の伸長性複合材料。
４．前記ホットメルト接着剤層は、ホットメルト接着剤の存在する面積率が２０〜８０％である、上記項１〜３のいずれかに記載の伸長性複合材料。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の伸長性複合材料は、特定の永久歪特性を有する複数の基材をホットメルト接着剤により接合している構造を有し、使用前の製品状態ではギャザー状凹凸構造を有しておらず製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる。このような本発明の伸長性複合材料は、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の伸長性複合材料の伸長動作前の一態様を示す断面模式図である。
【図２】本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。
【図３】本発明の伸長性複合材料の伸長動作前の一態様を示す断面模式図である。
【図４】本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。
【図５】本発明の伸長性複合材料の製造において、各基材をホットメルト接着剤により接合して製品化する流れの一例を示す図である。
【図６】本発明の伸長性複合材料の製造において、各基材をホットメルト接着剤により接合して製品化する流れの一例を示す図である。
【図７】本発明の伸長性複合材料の伸長動作後の一態様を示す断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の伸長性複合材料について詳細に説明する。
【００１３】
本発明の伸長性複合材料は、第１の基材Ａと第２の基材とがホットメルト接着剤層により接合している構造を有する伸長性複合材料であって、前記第２の基材の片面側に前記第１の基材Ａを有し、
（１）前記第１の基材Ａと前記第２の基材とは、いずれも伸長性基材であり、前記伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、前記第１の基材Ａの５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、前記第２の基材の５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、前記第１の基材Ａの永久歪は前記第２の基材の永久歪よりも２．５％以上大きく、（２）前記ホットメルト接着剤層は、間隔を空けてパターン状に設けられている、
ことを特徴とする。
【００１４】
上記特徴を有する本発明の伸長性複合材料は、特定の永久歪特性を有する複数の基材をホットメルト接着剤により接合している構造を有し、使用前の製品状態ではギャザー状凹凸構造を有しておらず製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により片面又は両面に風合いの良いギャザー状凹凸構造を容易に形成することができる。このような本発明の伸長性複合材料は、おむつをはじめとする各種の衛生製品のウエスト部分などに幅広く利用することができる。なお、本発明の伸長性複合材料は、永久歪特性の異なる第１の基材と第２の基材とを実質的に非伸長状態でホットメルト接着剤により接合している構造を有するものであり、第２の基材の片面に第１の基材Ａのみを有する構造であってもよく、第２の基材の他面に第１の基材Ｂを更に有する構造であってもよい。そして、少なくとも第１の基材Ａは、ホットメルト接着剤層が間隔を空けてパターン状に設けられていることにより、伸長性複合材料の伸長動作によりギャザー状凹凸構造に変化する。また、第１の基材Ｂは、第１の基材Ａと同様に伸長性複合材料の伸長動作によりギャザー状凹凸構造に変化するように設定してもよく、ギャザー状凹凸構造が形成されないか又はその凹凸程度を小さく設定することにより伸長動作後の第１の基材Ａ及び第１の基材Ｂの風合いが異なるように設定してもよい。例えば、このような風合いの相違により、おむつをはじめとする各種の衛生用品において、内側（肌側）と外側とで異なる感触や形状（意匠性）を付与することができる。
【００１５】
以下、各構成材料について詳細に説明する。
【００１６】
第１の基材Ａ、Ｂ
第１の基材Ａ、Ｂは、それぞれ少なくとも一軸方向に伸長可能な伸長性材料であり、伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、５０％伸長時の永久歪が２．５〜２５％であり、好ましくは１０〜２０％である特性を有する。なお、伸長方向については、伸長性複合材料を伸長させた際に伸長方向と垂直方向にギャザー状凹凸構造が形成される関係にある（図１と図２、図３と図４の関係）。
【００１７】
なお、本明細書における永久歪の値は、伸長方向に直交する方向に２５ｍｍ、伸長方向に１００ｍｍ（チャック間距離（測定範囲）は５０ｍｍ）の試験片を作製し、５０％伸長した後の上記チャック間距離を測定し、伸長前の初期チャック間距離に対する弛緩できない長さ（初期チャック間距離よりも伸びて長くなった部分の長さ）の割合（％）を求め、これを永久歪みとした。
【００１８】
つまり、〔（５０％伸長後の長さ−初期の長さ）／初期の長さ〕×１００（％）である。
【００１９】
第１の基材Ａ、Ｂは、それぞれの永久歪特性、及び後記する第２の基材に対して永久歪が２．５％以上大きいという要件を満たす限り、ＡとＢは同じ材料であってもよく、異なる材料であってもよい。また、実施形態の一つとして、第２の基材の片面に第１の基材Ａを形成した場合には（図１）、伸長動作によりギャザー状凹凸構造１’を第２の基材２’の片面に形成することができる（図２）。また、他の実施形態の一つとして第２の基材の両面に第１の基材Ａ、Ｂをそれぞれ形成した場合には（図３）、伸長動作によりギャザー状凹凸構造１’を第２の基材２’の両面にそれぞれ形成することができる（図４）。なお、他の実施形態の一つとして第２の基材の両面に第１の基材Ａ、Ｂをそれぞれ形成し、第１の基材Ｂと第２の基材との間のホットメルト接着材層を非塗布幅を有さない態様（例えばカーテン形状など）に設定することにより、伸長動作により第２の基材２’の片面に第１の基材Ａに基づくギャザー状凹凸構造１’を設けて、他面に凹凸構造がないか又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造１’を設けてもよい（図７）。図７の下側の１’は図面上は平坦に図示しているが、凹凸構造がないか又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造の両方の場合を包含する。
【００２０】
第１の基材Ａ、Ｂの二種類を用いる場合には、性能が異なる素材（例えば性能が異なる不織布）を使い分けることにより、伸長性複合材料を衛生製品のウエスト部分に用いる際に肌側に肌になじみ易い素材を使用し、外側に通気性に優れた素材を使用することにより使用感を高めることができる。
【００２１】
第１の基材Ａ、Ｂの素材としては、伸長性材料であって上記永久歪の要件を満たすものである限り特に限定されないが、不織布であることが好ましく、いわゆるエアスルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンレース不織布等と称される不織布を好適に利用することができる。その中でもとりわけスパンレース不織布を有するものが好ましく、例えば、Ｓｕｏｍｉｎｅｎ社製スパンレース不織布「Ｆｉｂｒｅｌｌａ（商標）Ｆ２６５０」、Ｓｕｏｍｉｎｅｎ社製スパンレース不織布「Ｆｉｂｒｅｌｌａ（商標）Ｆ６６００」等を好適に利用することができる。
【００２２】
第１の基材Ａ、Ｂは、特に自然長状態から基材が破断するまで伸長した時の伸び切り伸長率が５０％以上２５０％以下であることが好ましい。かかる伸び切り伸長率の範囲内であれば良好なギャザー状凹凸を形成することができる。
【００２３】
第１の基材Ａ、Ｂの目付量は限定的ではないが、５〜８０ｇ／ｍ２が好ましく、１８〜３５ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００２４】
第１の基材Ａ、Ｂの厚さは限定的ではないが、伸長動作前のそれぞれの厚さは０．０８〜４．０ｍｍが好ましく、０．１〜１．５ｍｍがより好ましい。
【００２５】
伸長動作後の厚さは、第１の基材と第２の基材とをホットメルト接着剤層により接合した伸長性複合材料の第１の基材が形成するギャザー状凹凸構造の高さが加わるため、第２の基材とギャザー状凹凸構造に変化した第１の基材（第１の基材は第２の基材の片面又は両面のいずれの場合も含む）とを合わせた厚さとして、０．２〜１０．０ｍｍが好ましく、１．０〜４．５ｍｍがより好ましい。
【００２６】
第２の基材
第２の基材は、少なくとも一軸方向に伸長可能な伸長性材料であり、伸長性複合材料に対して任意に設定した伸長方向において、５０％伸長時の永久歪が０〜１０％であり、好ましくは０〜６％である。前述の通り、第２の基材と第１の基材Ａ、Ｂとを比較すると、第１の基材Ａ、Ｂの方が第２の基材よりも上記永久歪が２．５％以上大きい。その中でも永久歪の差は８％以上大きいことが好ましく、１０〜２０％大きいことがより好ましい。このように永久歪の差が大きいほど、図２、図４に示されるギャザー状凹凸構造１’の大きさ（高さ）が大きくなり風合いのよいプリーツが得られ易い。なお、第２の基材は上記永久歪が０％超過の場合も含むため伸長性材料と称しているが、上記永久歪が０％の場合には伸長動作の後に完全に元の状態に戻ることを意味しており、その場合には伸縮性材料とも称することができる。
【００２７】
第２の基材の素材及び形状としては、上記永久歪の特性を満たす限り特に限定されず、例えば、ポリウレタンフィルム、ポリスチレンフィルム、伸縮性ホットメルト（ＨＭ）フィルム等のフィルム状伸長性部材、スチレン系ゴム、オレフィン系ゴム、ウレタン系ゴム等の糸状伸長性部材、伸縮性ホットメルト（ＨＭ）をスパイラル塗工、オメガ塗工、カーテン塗工等の方法で塗工してなる糸状伸長性部材、ポリウレタンなどのエラストマー繊維をシート状にした伸縮性不織布などが挙げられる。
【００２８】
糸状伸長性部材の場合には、糸の流れ方向に伸長させるため伸長性複合材料の伸長方向と平行になるように糸状伸長性部材を配置すればよい。これらの伸縮性部材は、単独又は２種以上を組み合わせてもよい。
【００２９】
なお、永久歪の測定方法は、フィルム状又はシート状のものは前述した第１の基材の永久歪の測定方法に従えばよいが、糸状の場合には、永久歪の値は、糸状伸縮性部材１本について、伸長方向に１００ｍｍ（チャック間距離（測定範囲）は５０ｍｍ）の試験片を作製し、５０％伸長した後の上記チャック間距離を測定し、伸長前の初期チャック間距離に対する弛緩できない長さ（初期チャック間距離よりも伸びて長くなった部分の長さ）の割合（％）を求め、これを永久歪みとした。
【００３０】
つまり、〔（５０％伸長後の長さ−初期の長さ）／初期の長さ〕×１００（％）である。
【００３１】
第２の基材は、特に自然長状態から基材が破断するまで伸長した時の伸び切り伸長率が５０％以上であることが好ましい。かかる伸び切り伸長率の範囲内であれば第１の基材との組み合わせにより良好なギャザー状凹凸を形成することができる。
【００３２】
第２の基材Ａ、Ｂの目付量は限定的ではないが、０．０１〜８０ｇ／ｍ２が好ましく、０．０３〜３５ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００３３】
第２の基材の厚さは限定的ではないが、フィルム状又はシート状伸長性部材の場合は、伸長動作前の厚さは０．０１〜４．０ｍｍが好ましく、０．０３〜２．０ｍｍがより好ましい。糸状伸長性部材の場合は、繊度として１００ｄｔｅｘ〜１３００ｄｔｅｘが好ましく、１５０ｄｔｅｘ〜５００ｄｔｅｘがより好ましい。
【００３４】
糸状伸長性部材を用いる場合には、伸長性複合材料の伸長方向と平行になるように糸状伸長性部材を配置すればよく、隣接する糸状伸長性部材間の間隔（ピッチ距離）は０．５〜１０．０ｍｍが好ましく、１．０〜５．０ｍｍがより好ましい。
【００３５】
ホットメルト（ＨＭ）接着剤層
本発明の伸長性複合材料において、ホットメルト接着剤層は、第１の基材（Ａ、Ｂ）と第２の基材とを接合しており、少なくとも第１の基材Ａと第２の基材との間のホットメルト接着剤層は間隔を空けてパターン状に設けられている。ここで、「間隔を空けて」とは非塗布幅を有していることを意味する。このようにパターン状に間隔を空けて設けられていることにより、第１の基材Ａと第２の基材とは非塗布幅を有しながらパターン状に接合されているため、両基材が接合されていない非接合部分において伸長動作により第１の基材Ａと第２の基材との間の永久歪の差に起因してギャザー状凹凸構造が形成される（図２、図４の１’）。なお、図４では第１の基材Ｂと第２の基材との間のホットメルト接着剤層も間隔を空けてパターン状に設けられていることにより、上下の１’はいずれもギャザー状凹凸構造となっている。他方、図７では第１の基材Ｂと第２の基材との間のホットメルト接着剤層は非塗布幅を有していないため、下側の１’は凹凸構造がないか又はその凹凸程度が小さなギャザー状凹凸構造となっている。
【００３６】
なお、本発明の伸長性複合材料は、第１の基材Ａ、Ｂと第２の基材とが実質的に非伸長状態でホットメルト接着剤層により接合されているため、伸長動作前の状態ではギャザー状凹凸構造は形成されておらず、製品形状の見栄えが良く、梱包時、輸送時等にかさばらず、使用時に伸長動作により初めて片面又は両面にギャザー状凹凸構造が形成される。第一の基材Ａ、Ｂと第２の基材とが異なるパターンでホットメルト接着剤により接合されることにより、例えば第一の基材Ａを肌側に接する面とすると、第一の基材Ａの面は風合いを良くするためにプリーツ形状を形成させ、例えば第一の基材Ｂを外側の面（例えば衣服と接する面）としてプリーツを形成させないことで、アウターに影響し難い構造にすることができる。
【００３７】
ホットメルト接着剤としては限定的ではないが、熱可塑性エラストマーを主成分とするホットメルト接着剤が好ましい。熱可塑性エラストマーを主成分とするホットメルト接着剤としては、ビニル芳香族炭化水素と共役ジエン化合物とのブロック共重合体及びその水素添加物からなるスチレン系ブロック共重合体を用いてなるゴム系ホットメルト接着剤；ポリオレフィン共重合体を用いてなるオレフィン系ホットメルト接着剤；エチレンを主鎖とした共重合体（エチレン−酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸メチルコポリマー（ＥＭＡ）、エチレン−メタアクリル酸メチルコポリマー（ＥＭＭＡ）、エチレン−アクリル酸エチルコポリマー（ＥＥＡ）、エチレン−ｎ−ブチルコポリマー（ＥｎＢＡ）など）を用いてなるホットメルト接着剤が挙げられる。
【００３８】
ホットメルト接着剤は、被着体（第１の基材Ａ、Ｂ又は第２の基材）に塗工される前に、加熱溶融タンク内で加熱溶融される。加熱溶融させたホットメルト接着剤の塗工方法としては、接触塗工方法及び非接触塗工方法がある。
【００３９】
接触塗工方法としては、例えば、スロットコーター塗工、ロールコーター塗工、コントロールシーム塗工、パターンコート塗工等、加熱溶融されたホットメルト接着剤を被着体へ直接塗布する方法が挙げられる。
【００４０】
非接触塗工方法としては、例えば、ビード塗工、オメガ塗工、ファイバー状に塗布するカーテンスプレー塗工等が挙げられる。
【００４１】
ホットメルト接着剤層は間隔を空けてパターン状に設けられる。この間隔は一定間隔である方が伸長動作により形成されるギャザー状凹凸の高さが均一になりギャザー状凹凸の見栄えが良好になるが、一定間隔には限定されない。また、パターンは必ずしも連続的なパターン状である必要はなく間欠的なパターン状でもよい。
【００４２】
間隔を空けたパターン状の例としては、例えば、伸長性複合材料の伸長方向に直交する方向にビード状のホットメルト接着剤を並行に間隔を空けて設けた態様、伸長性複合材料の伸長方向に直交する方向にスロット状のホットメルト接着剤を並行に間隔を空けて設けた態様等が挙げられる。
【００４３】
ビード状又はスロット状のホットメルト接着剤の塗布幅（実施例の表１の塗布幅に対応）は限定的ではないが、０．２〜５０ｍｍが好ましく、０．２〜１８ｍｍがより好ましく、１〜４ｍｍが最も好ましい。また、塗付領域から塗付領域の距離（ピッチ距離；実施例の表１の非塗付幅に対応）は限定的ではないが、０．３〜２０ｍｍが好ましく、０．５〜１５ｍｍがより好ましく、２〜１３ｍｍが最も好ましい。
【００４４】
ホットメルト接着剤層におけるホットメルト接着剤の存在する面積率としては、設けられるパターンにより異なるが、任意に設定した２５ｍｍ×２５ｍｍ四方において２０〜８０％が好ましく、２０〜５０％がより好ましく、２５〜３５％が最も好ましい。また、ホットメルト接着剤の好ましい塗布量は、０．０１〜３５ｇ／ｍ２が好ましく、０．０３〜１６ｇ／ｍ２がより好ましい。
【００４５】
本発明の伸長性複合材料は、１００％伸長時にギャザー状凹凸構造（プリーツ）が形成されることによる伸長性複合材料全体の厚みの増加率が１５０％以上であれば好ましく、５００％以上であればより好ましい。このように厚みの増加率が１５０％以上であれば、風合いのよいプリーツが得られている。
【００４６】
伸長性複合材料の製造方法
伸長性複合材料の製造方法としては、上記本発明の伸長性複合材料が得られる限り特に限定されないが、例えば、図５（第１の基材は第１の基材Ａのみ）、図６（第１の基材は第１の基材Ａ、Ｂの二種類）に示した方法により好適に製造することができる。
【００４７】
例えば、図５に示す方法であれば、第１の基材Ａの供給手段１２から第１の基材Ａを繰り出し、第２の基材を実質的に非伸長状態で供給手段１１から第２の基材を繰り出し、ホットメルト接着剤の供給手段１３からホットメルト接着剤を間隔を空けてパターン状に供給しながら、各基材とホットメルト接着剤層とを積層し、ニップロール１４を通して接合すればよい。得られた伸長性複合材料は巻き取りロール１５により巻き取られる。なお、第２の基材の供給手段としては繰り出しロールを図示しているが、第２の基材が糸状伸長性部材である場合には、繰り出しロールではなく、糸状伸長性部材の供給手段や溶融糸状伸長性部材の供給手段に置き換えて実施すればよい。
【００４８】
他の実施形態として図６に示す方法であれば、第１の基材Ａ、Ｂの供給手段１２から第１の基材Ａ、Ｂをそれぞれ繰り出し、第２の基材の供給手段１１から第２の基材を実質的に非伸長状態で供給し、ホットメルト接着剤の供給手段１３からホットメルト接着剤を間隔を空けてパターン状に供給しながら、各基材とホットメルト接着剤層とを積層し、ニップロール１４を通して接合すればよい。得られた伸長性複合材料は巻き取りロール１５により巻き取られる。なお、第２の基材の供給手段１１としては、溶融伸長性部材の供給手段として図示しているが、第２の基材がフィルム状又はシート状伸長性部材である場合には、供給装置１１を繰り出しロールに置き換えて実施すればよい。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例及び比較例を示して本発明を具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。
【００５０】
実施例１〜８及び比較例１〜２
表１に示す第１の基材Ａ、Ｂ、第２の基材及びホットメルト接着剤を使用し、表１に示す条件で伸長性複合材料を作製した。
【００５１】
[厚み変化率]
評価サンプルは前記記載である「伸長性複合材料の製造方法」から得ることができ、評価サンプルを１００％伸長させ、荷重が加えられていない自然長状態に戻し、プリーツが形成された断面の高さを顕微鏡（例えば、ＫＥＹＥＮＣＥ社製、デジタルマイクロスコープＶＨＸ−７００Ｆ）で５０〜１００倍の倍率で観察し、最も高い部分と第１と第２の基材が接している部分との差を測定する。伸長動作前の厚み（第１の基材の最も高い部分と第１と第２の基材が接している部分との差）と伸長動作後の厚みの変化率を厚み変化率としている。伸長動作前の厚みを１００％として、厚み変化率を算出している。
【００５２】
試験例１（プリーツの風合い評価）
［風合い評価］
モニター１０人に伸縮複合材料の伸長動作後のサンプルを自然長状態での風合いの評価を、温度：２５度、湿度：４０％の環境下で行わせた。
【００５３】
各モニターの評価に応じて、下記の点数を付け、モニター１０人の平均点（少数点以下を四捨五入）を風合いの評価点とした。
【００５４】
５点：風合いがよい、４点：風合いがややよい、３点：普通、２点：風合いがやや悪い、１点：風合いが悪い
［伸長動作前後における厚み評価］
伸長動作前後における厚みの変化率を測定した。
【００５５】
厚み変化率は、×：１２０％未満、△：１２０％〜１５０％未満、○：１５０％〜５００％未満、◎５００％以上により評価した。
【００５６】
【表１】
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【符号の説明】
【００５７】
１．第１の基材（Ａ又はＢ）
２．第２の基材
３．ホットメルト接着剤層
１’．伸縮動作後の第１の基材（Ａ又はＢ）
２’．伸縮動作後の第２の基材
３’．伸縮動作後のホットメルト接着剤層
１１．第２の基材の供給手段
１２．第１の基材（Ａ又はＢ）の供給手段
１３．ホットメルト接着剤の供給手段
１４．ニップロール
１５．巻き取りロール 
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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