(57)【要約】【課題】トナーを用いた連続印刷において、高画質の画像を継続的に形成し続ける。【解決手段】トナーが、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む。外添剤は、第１シリカ粉体及び第２シリカ粉体を含む。第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子２２の粉体である。第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子２１の粉体である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む、トナーであって、
前記外添剤は、
体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子の粉体である第１シリカ粉体と、
体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子の粉体である第２シリカ粉体と、
を含む、トナー。
【請求項２】
前記第１シリカ粒子は、乾式シリカ基体を備える粒子であり、
前記第２シリカ粒子は、湿式シリカ基体と、前記湿式シリカ基体の表面に存在する導電層とを備える粒子である、請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記導電層は、複数のドーピング金属酸化物粒子を含む層であり、
前記第２シリカ粉体の電気抵抗率は、１０Ω・ｃｍ以上である、請求項２に記載のトナー。
【請求項４】
前記外添剤は、前記トナー母粒子の表面全域のうち９０％以上１００％以下の面積を覆っている、請求項２又は３に記載のトナー。
【請求項５】
前記トナー母粒子は、非結晶性樹脂と、結晶性樹脂とを含有し、
前記トナー母粒子の温度７２℃の貯蔵弾性率は、１．０×１０5Ｐａ以下である、請求項４に記載のトナー。
【請求項６】
粉砕トナーである、請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トナーに関し、特に静電潜像現像用トナーに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、トナー粒子の外添剤として２種類の疎水性シリカ粒子（詳しくは、疎水化処理されたシリカ）を使用したトナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１３７１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示される技術だけでは、連続印刷において、高画質の画像を継続的に形成し続けることは難しい。例えば、トナー粒子の外添剤として、粒子径の大きいシリカ粒子を使用すると、十分なトナーの流動性を確保することが難しくなる。しかも、粒子径の大きいシリカ粒子は、トナー粒子から脱離し易い。また、トナー粒子の外添剤として、粒子径の小さいシリカ粒子を使用すると、連続印刷において、シリカ粒子がトナー粒子の内部へ埋没し易くなる。
【０００５】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、トナーを用いた連続印刷において、高画質の画像を継続的に形成し続けることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るトナーは、トナー母粒子と、前記トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含む。前記外添剤は、第１シリカ粉体及び第２シリカ粉体を含む。前記第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子の粉体である。前記第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子の粉体である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、トナーを用いた連続印刷において、高画質の画像を継続的に形成し続けることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係るトナーに含まれるトナー粒子の断面構造の一例を示す図である。
【図２】図１に示されるトナー粒子が備える１つの第２シリカ粒子を拡大して示す図である。
【図３】本発明の実施形態に係るトナーのＧ’温度依存性曲線を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の実施形態について説明する。なお、粉体（より具体的には、トナー母粒子、外添剤、トナー、又はキャリア等）に関する評価結果（形状又は物性などを示す値）は、何ら規定していなければ、その粉体に含まれる相当数の粒子について測定した値の個数平均である。
【００１０】
粉体の個数平均粒子径は、何ら規定していなければ、顕微鏡を用いて測定された１次粒子の円相当径（ヘイウッド径：粒子の投影面積と同じ面積を有する円の直径）の個数平均値である。また、粉体の体積中位径（Ｄ50）の測定値は、何ら規定していなければ、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−７５０」）を用いて測定した値である。
【００１１】
材料の「主成分」は、何ら規定していなければ、質量基準で、その材料に最も多く含まれる成分を意味する。
【００１２】
帯電性は、何ら規定していなければ、摩擦帯電における帯電性を意味する。摩擦帯電における正帯電性の強さ（又は負帯電性の強さ）は、周知の帯電列などで確認できる。
【００１３】
以下、化合物名の後に「系」を付けて、化合物及びその誘導体を包括的に総称する場合がある。化合物名の後に「系」を付けて重合体名を表す場合には、重合体の繰返し単位が化合物又はその誘導体に由来することを意味する。また、アクリル及びメタクリルを包括的に「（メタ）アクリル」と総称する場合がある。また、アクリロニトリル及びメタクリロニトリルを包括的に「（メタ）アクリロニトリル」と総称する場合がある。
【００１４】
本願明細書中では、未処理のシリカ粒子（以下、「シリカ基体」と記載する）も、シリカ基体に表面処理を施して得たシリカ粒子（すなわち、表面処理されたシリカ粒子）も、表面に導電層を備えるシリカ粒子も、「シリカ粒子」と記載する。また、表面処理剤で疎水化されたシリカ粒子を「疎水性シリカ粒子」と、表面処理剤で正帯電化されたシリカ粒子を「正帯電性シリカ粒子」と、それぞれ記載する場合がある。また、シリカ基体を導電層で覆ったシリカ粒子（すなわち、被覆層により導電性が付与されたシリカ粒子）を、「導電性シリカ粒子」と記載する場合がある。また、未処理の酸化チタン粒子（以下、「酸化チタン基体」と記載する）も、酸化チタン基体に表面処理を施して得た酸化チタン粒子（すなわち、表面処理された酸化チタン粒子）も、表面に導電層を備える酸化チタン粒子も、「酸化チタン粒子」と記載する。
【００１５】
本実施形態に係るトナーは、正帯電性トナーである。正帯電性トナーは、複数のトナー粒子（それぞれ後述する構成を有する粒子）を含む粉体である。本実施形態に係るトナーは、静電潜像の現像に好適に用いることができる。トナーは、１成分現像剤として使用してもよい。また、混合装置（例えば、ボールミル）を用いてトナーとキャリアとを混合して２成分現像剤を調製してもよい。画像形成に適したキャリアの例としては、フェライトキャリア（フェライト粒子の粉体）が挙げられる。また、長期にわたって高画質の画像を形成するためには、キャリアコアと、キャリアコアを被覆する樹脂層とを備える磁性キャリア粒子を使用することが好ましい。長期にわたってトナーに対するキャリアの十分な帯電付与性を確保するためには、樹脂層がキャリアコアの表面を完全に覆っていること（すなわち、樹脂層から露出するキャリアコアの表面領域がないこと）が好ましい。キャリア粒子に磁性を付与するためには、磁性材料（例えば、フェライトのような強磁性物質）でキャリアコアを形成してもよいし、磁性粒子を分散させた樹脂でキャリアコアを形成してもよい。また、キャリアコアを被覆する樹脂層中に磁性粒子を分散させてもよい。樹脂層を構成する樹脂の例としては、フッ素樹脂（より具体的には、ＰＦＡ又はＦＥＰ等）、ポリアミドイミド樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、及びフェノール樹脂からなる群より選択される１種以上の樹脂が挙げられる。高画質の画像を形成するためには、２成分現像剤におけるトナーの量は、キャリア１００質量部に対して、５質量部以上１５質量部以下であることが好ましい。キャリアの個数平均１次粒子径は、２０μｍ以上１２０μｍ以下であることが好ましい。なお、２成分現像剤に含まれる正帯電性トナーは、キャリアとの摩擦により正に帯電する。
【００１６】
本実施形態に係るトナーは、例えば電子写真装置（画像形成装置）において画像の形成に用いることができる。以下、電子写真装置による画像形成方法の一例について説明する。
【００１７】
まず、電子写真装置の帯電装置（例えば、帯電ローラー）が、感光体ドラムの感光層を一様に帯電させる。続けて、電子写真装置の露光装置が、画像データに基づいて感光体ドラムの感光層に光を照射して静電潜像（詳しくは、低電位部位及び高電位部位を含む像）を形成する。続けて、電子写真装置の現像装置（詳しくは、トナーを含む現像剤が充填された現像装置）が、トナーを感光体ドラムに供給して、感光体ドラムの感光層に形成された静電潜像を現像する。トナーは、感光体ドラムに供給される前に、現像装置内で、キャリア、現像スリーブ、又はブレードとの摩擦により帯電する。正帯電性トナーは正に帯電する。現像工程では、感光体ドラムの近傍に配置された現像スリーブ（例えば、現像装置内の現像ローラーの表層部）上のトナー（詳しくは、帯電したトナー）が感光体ドラムに供給され、供給されたトナーが静電潜像の電位分布に応じて選択的に付着することで、感光体ドラム上にトナー像が形成される。現像工程で消費されたトナーの量に対応する量のトナーが、補給用トナーを収容するトナーコンテナから現像装置へ補給される。
【００１８】
続く転写工程では、電子写真装置の転写装置が、感光体ドラム上のトナー像を中間転写体（例えば、転写ベルト）に転写した後、さらに中間転写体上のトナー像を記録媒体（例えば、紙）に転写する。その後、電子写真装置の定着装置（定着方式：加熱ローラー及び加圧ローラーによるニップ定着）がトナーを加熱及び加圧して、記録媒体にトナーを定着させる。その結果、記録媒体に画像が形成される。例えば、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの４色のトナー像を重ね合わせることで、フルカラー画像を形成することができる。転写工程の後、感光体ドラム上に残ったトナーは、クリーニング部材（例えば、クリーニングブレード）により除去される。なお、転写方式は、感光体ドラム上のトナー像を、中間転写体を介さず、記録媒体に直接転写する直接転写方式であってもよい。
【００１９】
本実施形態に係るトナーは、次に示す構成（以下、基本構成と記載する）を有する。
【００２０】
（トナーの基本構成）
トナーが、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を複数含む。外添剤は、第１シリカ粉体及び第２シリカ粉体を含む。第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子の粉体である。第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子の粉体である。
【００２１】
上記基本構成を有するトナーでは、外添剤が、粒子径の小さいシリカ粉体（詳しくは、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下の第１シリカ粉体）と粒子径の大きいシリカ粉体（詳しくは、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下の第２シリカ粉体）との両方を含む。粒子径の小さい第１シリカ粉体は、トナーに流動性を付与し易い。また、粒子径の大きい第２シリカ粉体が存在することで、ストレスが第１シリカ粒子に加わりにくくなり、トナー母粒子中への第１シリカ粒子の埋没が抑制される。ただし、第１シリカ粉体の体積中位径が小さ過ぎると、高温高湿環境下において、トナー母粒子が軟化しただけで、第１シリカ粒子がトナー母粒子中へ埋没することがある（後述するトナーＴＢ−６参照）。また、第１シリカ粉体の体積中位径が大き過ぎると、第１シリカ粉体の吸湿性が強くなり、高温高湿環境下において、トナーの帯電性が変動し易くなる（後述するトナーＴＢ−５参照）。第２シリカ粉体の体積中位径が十分に大きくないと、かぶり及びトナー飛散が生じ易くなる（後述するトナーＴＢ−２参照）。この理由は、第２シリカ粒子によって第１シリカ粒子へのストレス付与を十分に抑制できないだけでなく、第２シリカ粒子がトナー母粒子中へ埋没し易くなるからであると考えられる。また、第２シリカ粉体の体積中位径が大き過ぎると、トナー母粒子から第２シリカ粒子が脱離し易くなる。連続印刷において、トナー母粒子から第２シリカ粒子が脱離すると、第１シリカ粒子がトナー母粒子中へ埋没し易くなり、かぶり及びトナー飛散が生じ易くなる（後述するトナーＴＢ−１参照）。
【００２２】
シリカ粒子の埋没を抑制するためには、外添剤として、粒子径の小さいシリカ粒子に加えて、粒子径の大きい樹脂粒子を使用することも考えられる。しかし、帯電性の強い樹脂粒子がトナー母粒子から脱離すると、トナーの帯電性が大きく変動する。このため、外添剤として樹脂粒子を備えるトナーを使用すると、連続印刷において、かぶり及びトナー飛散が生じ易くなる。これに対し、前述の基本構成を有するトナーでは、粒子径の大きい第２シリカ粉体の電気抵抗率が８５Ω・ｃｍ以下である。このため、第２シリカ粒子は摩擦帯電しにくい。こうした第２シリカ粒子がトナー母粒子から脱離しても、トナーの帯電性の変化は小さい。このため、前述の基本構成を有するトナーを使用することで、連続印刷におけるかぶり及びトナー飛散を抑制できる。また、連続印刷中、第２シリカ粒子が、トナー粒子間でスペーサーとして機能して、第１シリカ粒子へのストレス付与を抑制する。第２シリカ粉体の電気抵抗率が高過ぎると、低温低湿環境下でトナーが過剰に帯電し易くなる。また、過剰に帯電した第２シリカ粒子が、感光体ドラムの表面の一部（例えば、感光体ドラムと帯電ローラーとの間、又は感光体ドラムとクリーニング部材との間）に集まると、画像欠陥が生じ易くなる（後述するトナーＴＢ−４参照）。トナーの生産性の観点からは、第２シリカ粒子の電気抵抗率が１Ω・ｃｍ以上８５Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
【００２３】
前述の基本構成を有するトナーでは、粒子径の小さい第１シリカ粉体の電気抵抗率が１．０×１０15Ω・ｃｍ以上である。このため、第１シリカ粒子は摩擦帯電し易い。こうした第１シリカ粒子の存在により、十分なトナーの帯電性を確保し易くなる。しかも、第１シリカ粒子の粒子径は小さいため、第１シリカ粒子は、トナー母粒子から脱離しにくい。また、第１シリカ粒子は、第２シリカ粒子によって保護されるため、トナー母粒子中へ埋没しにくい。第１シリカ粉体の電気抵抗率が不十分であると、高温高湿環境下において、十分なトナーの帯電量を確保しにくくなる（後述するトナーＴＢ−７参照）。トナーの生産性の観点からは、第１シリカ粉体の電気抵抗率が１．０×１０15Ω・ｃｍ以上１．０×１０18Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
【００２４】
一般に、トナーは、現像装置内で攪拌されながら使用される。重くて大きい外添剤を使用すると、現像装置内でトナーに付与されるストレスが増加し、トナーの寿命が短くなる傾向がある。前述の基本構成を有するトナーでは、粒子径の大きい第２シリカ粉体の密度が２．８ｇ／ｃｍ3以下である。このため、現像装置内で過度に大きなストレスがトナーに付与されることは抑制され、トナーの長寿命化が図られる。第２シリカ粉体の密度が大き過ぎると、連続印刷において、第１シリカ粒子及び第２シリカ粒子がそれぞれトナー母粒子中へ埋没し易くなる（後述するトナーＴＢ−３参照）。トナーの生産性の観点からは、第２シリカ粉体の密度が０．５ｇ／ｃｍ3以上２．８ｇ／ｃｍ3以下であることが好ましい。トナーの好適な例では、第１シリカ粉体の密度が１．５ｇ／ｃｍ3以上２．２ｇ／ｃｍ3以下であり、第２シリカ粉体の密度が２．５ｇ／ｃｍ3以上２．８ｇ／ｃｍ3以下である。
【００２５】
一般に、乾式シリカ基体（すなわち、未処理の乾式シリカ粒子）の電気抵抗率は高い。このため、第１シリカ粒子としては、乾式シリカ基体を備える粒子が適している。一方、湿式シリカ基体の電気抵抗率は、乾式シリカ基体の電気抵抗率よりも低い。本願発明者は、湿式シリカ基体を導電層で覆うことで、容易に電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下のシリカ粉体が得られることを見出した。第２シリカ粒子としては、湿式シリカ基体と、湿式シリカ基体の表面に存在する導電層とを備える粒子が特に好ましい。ただし、第２シリカ粒子の導電層が金属を含む場合、導電層中の金属の量が多過ぎると、第２シリカ粉体の密度が大きくなり過ぎてしまうため、金属の量は制限される。電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下かつ密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粉体を得るためには、第２シリカ粒子の導電層が、複数のドーピング金属酸化物粒子を含む層であり、第２シリカ粉体の電気抵抗率が１０Ω・ｃｍ以上であることが特に好ましい。すなわち、ドーピング金属酸化物は、湿式シリカ基体の表面に粒子状の状態で付着していることが好ましい。湿式シリカ基体の表面に付着したドーピング金属酸化物粒子に、さらにポリマー（例えば、ポリアクリルアミド）を付着させてもよい。複数の導電性粒子（詳しくは、ドーピング金属酸化物粒子）は、第２シリカ粒子に導電性を付与するとともに、トナー母粒子からの第２シリカ粒子の脱離を抑制する。ドーピング金属酸化物は、ドーピングにより導電性が付与された金属酸化物である。ドーピング金属酸化物粒子の好適な例としては、燐ドーピング錫酸化物粒子が挙げられる。ドーピング金属酸化物粒子の個数平均１次粒子径は、１ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１０ｎｍ以上１５ｎｍ以下であることが特に好ましい。
【００２６】
外添剤は、トナー母粒子の表面全域のうち９０％以上１００％以下の面積を覆っていることが好ましい。以下、トナー母粒子の表面全域のうち外添剤が覆っている面積の割合を、「外添剤の被覆率」と記載する場合がある。外添剤の被覆率は、電子顕微鏡でトナー粒子の表面を撮影し、得られた撮影像を、市販の画像解析ソフトウェアを用いて解析することで、測定できる。外添剤が付着した状態のトナー粒子の表面を電子顕微鏡で観察して、トナー母粒子の表面が露出している領域を全く確認できない場合には、外添剤の被覆率は１００％である。
【００２７】
外添剤は、第１シリカ粒子及び第２シリカ粒子に加えて、シリカ粒子ではない外添剤粒子（例えば、酸化チタン粒子）を含んでいてもよい。外添剤が第１シリカ粒子と第２シリカ粒子と酸化チタン粒子とを含む場合、第１シリカ粒子及び第２シリカ粒子を好適に機能させるためには、トナー母粒子１００質量部に対して、第１シリカ粒子の量が０．３質量部以上３．０質量部以下であり、第２シリカ粒子の量が０．３質量部以上３．０質量部以下であり、酸化チタン粒子の量が０．１質量部以上１．５質量部以下であることが特に好ましい。
【００２８】
以下、図１を参照して、前述の基本構成を有するトナーに含まれるトナー粒子の一例について説明する。図１は、トナーに含まれるトナー粒子１００の断面構造を示す図である。
【００２９】
図１に示されるトナー粒子１００は、トナー母粒子１０と、第１シリカ粉体と、第２シリカ粉体とを備える。トナー母粒子１０は、結着樹脂１１と、結着樹脂１１中に分散している着色剤（詳しくは、顔料粒子１２の粉体）及び離型剤（詳しくは、離型剤粒子１３の粉体）とを含有する。複数の顔料粒子１２と複数の離型剤粒子１３とはそれぞれ、トナー母粒子１０の全体に分散している。第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子２２の粉体である。第１シリカ粒子２２は、例えば乾式シリカ粒子である。第１シリカ粒子２２は、シリカ基体であってもよいし、疎水性シリカ粒子であってもよいし、正帯電性シリカ粒子であってもよい。第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子２１の粉体である。複数の第１シリカ粒子２２と、複数の第２シリカ粒子２１とは、それぞれトナー母粒子１０の表面に付着している。第２シリカ粒子２１は、例えば導電性シリカ粒子である。トナー母粒子１０の表面全域のうち、第１シリカ粒子２２が覆っている領域と第２シリカ粒子２１が覆っている領域との合計面積の割合は、例えば９０％以上１００％以下である。
【００３０】
図２に、１つの第２シリカ粒子２１を拡大して示す。図２に示される第２シリカ粒子２１は、湿式シリカ基体２１１を備える。湿式シリカ基体２１１の表面には、複数の導電性粒子２１２から構成される導電層が存在する。複数の導電性粒子２１２はそれぞれ、例えば燐ドーピング錫酸化物粒子である。湿式シリカ基体２１１の表面に導電層が存在することによって、第２シリカ粒子２１の電気抵抗率は８５Ω・ｃｍ以下になっている。
【００３１】
十分なトナーの低温定着性を確保するためには、トナー母粒子が、非結晶性樹脂と結晶性樹脂とを含有し、トナー母粒子の温度７２℃の貯蔵弾性率が１．０×１０5Ｐａ以下であることが好ましい。以下、温度７２℃の貯蔵弾性率を、「貯蔵弾性率Ｇ’72」と記載する場合がある。貯蔵弾性率Ｇ’72の測定方法は、後述する実施例で示す方法又はその代替方法である。
【００３２】
図３は、レオメーターを用いて、２種類のトナー母粒子（トナー母粒子Ａ及びトナー母粒子Ｂ）について測定されたＧ’温度依存性曲線（縦軸：貯蔵弾性率、横軸：温度）を示している。図３中、線Ｌ１はトナー母粒子Ａについて測定されたＧ’温度依存性曲線を、線Ｌ２はトナー母粒子Ｂについて測定されたＧ’温度依存性曲線を、それぞれ示している。図３は、レオメーターを用いて、トナー母粒子の温度を一定速度（昇温速度２℃／分）で上昇させながら、振動周波数１Ｈｚ、ひずみ１％の条件で各温度におけるトナー母粒子の貯蔵弾性率を測定した結果である。線Ｌ１で示されるＧ’温度依存性曲線と線Ｌ２で示されるＧ’温度依存性曲線とではそれぞれ、トナー母粒子の温度が上昇するにつれて貯蔵弾性率が小さくなり、温度が所定の温度（約１２０℃）に到達すると、貯蔵弾性率の減少が止まっている。トナー母粒子の温度をさらに上昇させても貯蔵弾性率は小さくならず、貯蔵弾性率は、逆に上昇するか、又は、不変（すなわち、一定のまま）である。図３中、線Ｌ１で示されるように、トナー母粒子Ａの貯蔵弾性率Ｇ’72は、１．０×１０5Ｐａ超である。図３中、線Ｌ２で示されるように、トナー母粒子Ｂの貯蔵弾性率Ｇ’72は、１．０×１０5Ｐａ以下である。
【００３３】
トナー母粒子は、シェル層を備えないトナー母粒子（以下、「非カプセルトナー母粒子」と記載する）であってもよいし、シェル層を備えるトナー母粒子（以下、「カプセルトナー母粒子」と記載する）であってもよい。非カプセルトナー母粒子（トナーコア）の表面にシェル層を形成することで、カプセルトナー母粒子を製造することができる。シェル層は、実質的に熱硬化性樹脂のみからなってもよいし、実質的に熱可塑性樹脂のみからなってもよいし、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂との両方を含有してもよい。
【００３４】
トナー母粒子は、例えば粉砕法又は凝集法により作製できる。これらの方法は、トナー母粒子の結着樹脂中に内添剤を良好に分散させ易い。一般に、トナーは、粉砕トナーと重合トナー（「ケミカルトナー」とも呼ばれる）とに大別される。粉砕法で得られたトナーは粉砕トナーに属し、凝集法で得られたトナーは重合トナーに属する。前述の基本構成を有するトナーは、粉砕トナーであることが特に好ましい。
【００３５】
粉砕法の一例では、まず、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を混合する。続けて、得られた混合物を、溶融混練装置（例えば、１軸又は２軸の押出機）を用いて溶融混練する。続けて、得られた溶融混練物を粉砕し、得られた粉砕物を分級する。これにより、所望の粒子径を有するトナー母粒子が得られる。
【００３６】
凝集法の一例では、まず、複数の結着樹脂微粒子と複数の離型剤微粒子と複数の電荷制御剤微粒子と複数の着色剤微粒子とを含む水性媒体中で、これらの微粒子を所望の粒子径になるまで凝集させる。これにより、結着樹脂、離型剤、電荷制御剤、及び着色剤を含む凝集粒子が形成される。続けて、得られた凝集粒子を加熱して、凝集粒子に含まれる成分を合一化させる。これにより、所望の粒子径を有するトナー母粒子が得られる。
【００３７】
シェル層の形成方法の例としては、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法、液中硬化被膜法、又はコアセルベーション法が挙げられる。より具体的には、水溶性のシェル材料を溶かした水性媒体中にトナーコアを入れた後、その水性媒体を加熱することにより、シェル材料の重合反応を進行させて、トナーコアの表面にシェル層を形成する方法が好ましい。
【００３８】
画像形成に適したトナーを得るためには、トナーの体積中位径（Ｄ50）が４μｍ以上９μｍ以下であることが好ましい。
【００３９】
次に、トナー粒子の構成の好適な例について説明する。トナーの用途に応じて必要のない成分を割愛してもよい。
【００４０】
［トナー母粒子］
トナー母粒子は、結着樹脂を含有する。また、トナー母粒子は、内添剤（例えば、着色剤、離型剤、電荷制御剤、及び磁性粉の少なくとも１つ）を含有してもよい。
【００４１】
（結着樹脂）
一般に、結着樹脂は、トナーの主成分となる。磁性粉を含む磁性トナーの好適な一例では、トナー母粒子の約６０質量％を結着樹脂が占める。磁性粉を含まない非磁性トナーの好適な一例では、トナー母粒子の約８５質量％を結着樹脂が占める。このため、結着樹脂の性質がトナー母粒子全体の性質に大きな影響を与えると考えられる。
【００４２】
結着樹脂の好適な例としては、スチレン系樹脂、アクリル酸系樹脂（より具体的には、アクリル酸エステル重合体又はメタクリル酸エステル重合体等）、オレフィン系樹脂（より具体的には、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、ポリビニルアルコール、ビニルエーテル樹脂、Ｎ−ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、又はウレタン樹脂が挙げられる。また、これら各樹脂の共重合体、すなわち上記樹脂中に任意の繰返し単位が導入された共重合体（より具体的には、スチレン−アクリル酸系樹脂又はスチレン−ブタジエン系樹脂等）を使用してもよい。
【００４３】
トナーの耐熱保存性及び低温定着性の両立を図るためには、トナー母粒子が、ポリエステル樹脂及びスチレン−アクリル酸系樹脂の少なくとも一方を含有することが好ましく、ポリエステル樹脂を含有することが特に好ましい。
【００４４】
ポリエステル樹脂は、１種以上の多価アルコール（より具体的には、以下に示すような、脂肪族ジオール、ビスフェノール、又は３価以上のアルコール等）と１種以上の多価カルボン酸（より具体的には、以下に示すような２価カルボン酸又は３価以上のカルボン酸等）とを縮重合させることで得られる。また、ポリエステル樹脂は、他のモノマー（多価アルコール及び多価カルボン酸のいずれでもないモノマー）に由来する繰返し単位を含んでいてもよい。
【００４５】
脂肪族ジオールの好適な例としては、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，２−プロパンジオール、α，ω−アルカンジオール（より具体的には、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、又は１，１２−ドデカンジオール等）、２−ブテン−１，４−ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、又はポリテトラメチレングリコールが挙げられる。
【００４６】
ビスフェノールの好適な例としては、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、又はビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物が挙げられる。
【００４７】
３価以上のアルコールの好適な例としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、又は１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼンが挙げられる。
【００４８】
２価カルボン酸の好適な例としては、芳香族ジカルボン酸（より具体的には、フタル酸、テレフタル酸、又はイソフタル酸等）、α，ω−アルカンジカルボン酸（より具体的には、マロン酸、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、又は１，１０−デカンジカルボン酸等）、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、又はシクロヘキサンジカルボン酸が挙げられる。
【００４９】
３価以上のカルボン酸の好適な例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、又はエンポール三量体酸が挙げられる。
【００５０】
十分なトナーの低温定着性を確保するためには、トナー母粒子が非結晶性樹脂と結晶性樹脂とを含有することが好ましく、トナー母粒子が非結晶性ポリエステル樹脂と結晶性ポリエステル樹脂とを含有することが特に好ましい。一般に結晶性ポリエステル樹脂の電気抵抗は低いため、トナー母粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含有することで、トナーは摩擦帯電しにくくなる。しかし、前述の基本構成を有するトナーでは、第１シリカ粉体によって十分なトナーの帯電性を確保することが可能である。非結晶性ポリエステル樹脂の好適な例としては、アルコール成分として、１，２−プロパンジオールを含み、酸成分として、２価カルボン酸（例えば、テレフタル酸）及び３価カルボン酸（例えば、トリメリット酸）を含む非結晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。結晶性ポリエステル樹脂の好適な例としては、アルコール成分として、炭素数２以上１２以下のα，ω−アルカンジオール（例えば、炭素数６の１，６−ヘキサンジオール）を含み、酸成分として、炭素数８以上１８以下のα，ω−アルカンジカルボン酸（例えば、炭素数１２の１，１０−デカンジカルボン酸）を含む結晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。
【００５１】
（着色剤）
トナー母粒子は、着色剤を含有してもよい。着色剤としては、トナーの色に合わせて公知の顔料又は染料を用いることができる。画像形成に適したトナーを得るためには、着色剤の量が、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。
【００５２】
トナー母粒子は、黒色着色剤を含有していてもよい。黒色着色剤の例としては、カーボンブラックが挙げられる。また、黒色着色剤は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、及びシアン着色剤を用いて黒色に調色された着色剤であってもよい。
【００５３】
トナー母粒子は、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤、又はシアン着色剤のようなカラー着色剤を含有していてもよい。
【００５４】
イエロー着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、及びアリールアミド化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。イエロー着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６８、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１９１、又は１９４）、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、又はＣ．Ｉ．バットイエローを好適に使用できる。
【００５５】
マゼンタ着色剤としては、例えば、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン化合物、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、及びペリレン化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。マゼンタ着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（２、３、５、６、７、１９、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１２２、１４４、１４６、１５０、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、又は２５４）を好適に使用できる。
【００５６】
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物、アントラキノン化合物、及び塩基染料レーキ化合物からなる群より選択される１種以上の化合物を使用できる。シアン着色剤としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、又は６６）、フタロシアニンブルー、Ｃ．Ｉ．バットブルー、又はＣ．Ｉ．アシッドブルーを好適に使用できる。
【００５７】
（離型剤）
トナー母粒子は、離型剤を含有していてもよい。離型剤は、例えば、トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーの定着性又は耐オフセット性を向上させるためには、離型剤の量は、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下であることが好ましい。
【００５８】
離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、又はフィッシャートロプシュワックスのような脂肪族炭化水素ワックス；酸化ポリエチレンワックス又はそのブロック共重合体のような脂肪族炭化水素ワックスの酸化物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、又はライスワックスのような植物性ワックス；みつろう、ラノリン、又は鯨ろうのような動物性ワックス；オゾケライト、セレシン、又はペトロラタムのような鉱物ワックス；モンタン酸エステルワックス又はカスターワックスのような脂肪酸エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスのような、脂肪酸エステルの一部又は全部が脱酸化したワックスを好適に使用できる。１種類の離型剤を単独で使用してもよいし、複数種の離型剤を併用してもよい。
【００５９】
（電荷制御剤）
トナー母粒子は、電荷制御剤を含有していてもよい。電荷制御剤は、例えば、トナーの帯電安定性又は帯電立ち上がり特性を向上させる目的で使用される。トナーの帯電立ち上がり特性は、短時間で所定の帯電レベルにトナーを帯電可能か否かの指標になる。
【００６０】
トナー母粒子に正帯電性の電荷制御剤（より具体的には、ピリジン、ニグロシン、又は４級アンモニウム塩等）を含有させることで、トナー母粒子のカチオン性を強めることができる。ただし、トナーにおいて十分な帯電性が確保される場合には、トナー母粒子に電荷制御剤を含有させる必要はない。
【００６１】
（磁性粉）
トナー母粒子は、磁性粉を含有していてもよい。磁性粉の材料としては、例えば、強磁性金属（より具体的には、鉄、コバルト、ニッケル、又はこれら金属の１種以上を含む合金等）、強磁性金属酸化物（より具体的には、フェライト、マグネタイト、又は二酸化クロム等）、又は強磁性化処理が施された材料（より具体的には、熱処理により強磁性が付与された炭素材料等）を好適に使用できる。磁性粉からの金属イオン（例えば、鉄イオン）の溶出を抑制するためには、表面処理された磁性粒子を磁性粉として使用することが好ましい。１種類の磁性粉を単独で使用してもよいし、複数種の磁性粉を併用してもよい。
【００６２】
［外添剤］
前述の基本構成を有するトナーでは、トナー母粒子の表面に外添剤（詳しくは、複数の第１シリカ粒子と複数の第２シリカ粒子とを含む粉体）が付着している。外添剤は、内添剤とは異なり、トナー母粒子の内部には存在せず、トナー母粒子の表面（トナー粒子の表層部）のみに選択的に存在する。例えば、トナー母粒子（粉体）と第１シリカ粉体と第２シリカ粉体とを一緒に攪拌することで、トナー母粒子の表面に複数の第１シリカ粒子及び複数の第２シリカ粒子を付着させることができる。第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子の粉体である。第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子の粉体である。第１シリカ粒子及び第２シリカ粒子はそれぞれ、外添剤粒子に相当する。トナー母粒子と外添剤粒子とは、互いに化学反応せず、化学的ではなく物理的に結合する。トナー母粒子と外添剤粒子との結合の強さは、攪拌条件（より具体的には、攪拌時間、及び攪拌の回転速度等）、外添剤粒子の粒子径、外添剤粒子の形状、及び外添剤粒子の表面状態などによって調整できる。
【００６３】
第１シリカ粒子としては、乾式シリカ基体を備える粒子が好ましい。第２シリカ粒子としては、湿式シリカ基体と、湿式シリカ基体の表面に存在する導電層とを備える粒子が好ましい。湿式シリカ基体の例としては、沈降シリカ基体、シリカゲル基体、又はコロイダルシリカ基体が挙げられる。導電層としては、複数のドーピング金属酸化物粒子を含む層が好ましい。なお、導電層は、ドーピング金属酸化物以外の導電性材料（より具体的には、金属、炭素材料、又は導電性高分子等）を含む層であってもよい。
【００６４】
表面処理剤によりシリカ粒子の表面に疎水性及び／又は正帯電性が付与されていてもよい。表面処理剤としては、例えば、カップリング剤（より具体的には、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、又はアルミネートカップリング剤等）、シラザン化合物（例えば、鎖状シラザン化合物又は環状シラザン化合物）、又はシリコーンオイル（より具体的には、ジメチルシリコーンオイル等）を好適に使用できる。表面処理剤としては、シランカップリング剤又はシラザン化合物が特に好ましい。シランカップリング剤の好適な例としては、シラン化合物（より具体的には、メチルトリメトキシシラン又はアミノシラン等）が挙げられる。シラザン化合物の好適な例としては、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）が挙げられる。
【００６５】
シリカ基体（未処理のシリカ粒子）の表面が表面処理剤で処理されると、シリカ基体の表面に存在する多数の水酸基（−ＯＨ）が部分的に又は全体的に、表面処理剤に由来する官能基に置換される。その結果、表面処理剤に由来する官能基（詳しくは、水酸基よりも疎水性及び／又は正帯電性の強い官能基）を表面に有するシリカ粒子が得られる。例えば、アミノ基を有するシランカップリング剤を用いてシリカ基体の表面を処理した場合、シランカップリング剤の水酸基（例えば、水分によりシランカップリング剤のアルコキシ基が加水分解されて生成する水酸基）がシリカ基体の表面に存在する水酸基と脱水縮合反応（「Ａ（シリカ基体）−ＯＨ」＋「Ｂ（カップリング剤）−ＯＨ」→「Ａ−Ｏ−Ｂ」＋Ｈ2Ｏ）する。こうした反応により、アミノ基を有するシランカップリング剤とシリカとが化学結合することで、シリカ粒子の表面にアミノ基が付与されて、正帯電性シリカ粒子が得られる。より詳しくは、シリカ基体の表面に存在する水酸基が、端部にアミノ基を有する官能基（より具体的には、−Ｏ−Ｓｉ−（ＣＨ2）3−ＮＨ2等）に置換される。アミノ基が付与されたシリカ粒子は、シリカ基体（未処理のシリカ粒子）よりも強い正帯電性を有する傾向がある。また、アルキル基を有するシランカップリング剤を用いた場合には、疎水性シリカ粒子が得られる。より詳しくは、上記脱水縮合反応により、シリカ基体の表面に存在する水酸基を、端部にアルキル基を有する官能基（より具体的には、−Ｏ−Ｓｉ−ＣＨ3等）に置換することができる。このように、親水性基（水酸基）の代わりに疎水性基（例えば、炭素数１以上３以下のアルキル基）が付与されたシリカ粒子は、シリカ基体（未処理のシリカ粒子）よりも強い疎水性を有する傾向がある。
【００６６】
外添剤は、第１シリカ粒子及び第２シリカ粒子に加えて、シリカ粒子ではない外添剤粒子（以下、「他の外添剤粒子」と記載する場合がある）を含んでいてもよい。他の外添剤粒子としては、金属酸化物（より具体的には、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、又はチタン酸バリウム等）の粒子、又は樹脂粒子が好ましい。他の外添剤粒子は、表面処理されていてもよい。
【実施例】
【００６７】
本発明の実施例について説明する。表１に、実施例又は比較例に係るトナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７（それぞれ静電潜像現像用の正帯電性トナー）を示す。
【００６８】
【表１】
2019056807.tif 000003
【００６９】
表１中の項目の意味は、下記のとおりである。
Ｍ−１〜Ｍ−３：下記表２に示されるトナー母粒子Ｍ−１〜Ｍ−３
ＳＡ−１〜ＳＡ−７：下記表３に示される第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７
ＳＢ−１〜ＳＢ−９：下記表４に示される第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−９
【００７０】
【表２】
2019056807.tif 000004
【００７１】
表２中の「非結晶性」、「結晶性」はそれぞれ、トナー母粒子の全成分の総質量に対する、非結晶性樹脂、結晶性樹脂の質量割合を示している。
【００７２】
【表３】
2019056807.tif 000005
【００７３】
表３中の「ＨＭＤＳ」は、ヘキサメチルジシラザンを意味する。また、表３中の「粒子径（単位：ｎｍ）」は、体積中位径（Ｄ50）を示している。
【００７４】
【表４】
2019056807.tif 000006
【００７５】
表４中の「粒子径（単位：ｎｍ）」は、体積中位径（Ｄ50）を示している。なお、表４中の「基体」の「粒子径（単位：ｎｍ）」は、シリカ基体のみの体積中位径（Ｄ50）を意味する。
【００７６】
以下、トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７の製造方法、評価方法、及び評価結果について、順に説明する。なお、誤差が生じる評価においては、誤差が十分小さくなる相当数の測定値を得て、得られた測定値の算術平均を評価値とした。
【００７７】
［材料の準備］
（結着樹脂：非結晶性ポリエステル樹脂の調製）
まず、植物油脂であるパーム油を加水分解してグリセリンを得た。具体的には、反応容器に、パーム油と、このパーム油を完全に鹸化させるために必要な量の１．８倍の量の濃度１２質量％水酸化ナトリウム水溶液とを添加した。続けて、容器内容物を加熱して、温度１６０℃でパーム油（植物油脂）を完全に鹸化させた。鹸化後の容器内容物からグリセリン水溶液を分離し、得られたグリセリン水溶液を蒸留した。蒸留後のグリセリンに対して活性炭処理を施し、グリセリンを精製した。
【００７８】
次に、還流冷却器を備えた反応容器内に、エチレングリコール２６０ｇと硝酸第二銅三水和物９８．８ｇとを加えた。続けて、容器内容物を温度８３℃で１．５時間攪拌した後、テトラエトキシシラン６７．６ｇを滴下し、温度８３℃で、容器内容物をさらに１．５時間攪拌した。その後、容器内に水２３ｇを滴下した後、温度８３℃で２．５時間、容器内容物を攪拌し、容器内に沈澱物を得た。得られた沈殿物を、温度１１０℃で乾燥させた後、空気中、温度３００℃で２時間焼成し、銅／シリカ触媒（銅含有量：５０質量％）を得た。得られた銅／シリカ触媒３．９ｇに、テトラアンミン白金（ＩＩ）硝酸塩［Ｐｔ（ＮＨ3）4（ＮＯ3）2］３８．７ｍｇを含む水溶液を添加し、ロータリーエバポレーターで乾固させた。得られた固体を温度１２０℃で乾燥させた後、空気中、温度４００℃で２時間焼成し、銅含有量５０質量％の銅−白金／シリカ触媒（質量比：Ｃｕ／Ｐｔ／Ｓｉ＝５０／０．５／１７）を得た。
【００７９】
続けて、攪拌機付きの容量５００ｍＬの鉄製オートクレーブに、上記のようにして得た銅−白金／シリカ触媒２ｇと、前述の手順で得たグリセリン（精製したグリセリン）２００ｇとを加え、オートクレーブ内の空気を水素で置換した。続けて、オートクレーブ内の温度を２３０℃まで昇温させて、オートクレーブ内に水素ガスを５Ｌ／分の速度で導入しながら、水素（Ｈ2）雰囲気、圧力２ＭＰａ、温度２５℃の条件で、オートクレーブ内の材料（液体）を８時間反応させて、反応生成物（液体）を得た。得られた反応生成物を常法に従って精製し、植物由来の１，２−プロパンジオールを得た。
【００８０】
攪拌機（アズワン株式会社販売「ＳＭ―１０４」）、窒素導入管、熱電対、脱水管、及び精留塔を備えた容量５Ｌの４つ口フラスコを反応容器として用いた。この反応容器内に、上記のようにして調製した植物由来の１，２−プロパンジオール１４８４ｇ（アルコール成分）と、テレフタル酸２２６６ｇ（カルボン酸成分）と、ジオクタン酸スズ（ＩＩ）５．２ｇ（縮合触媒）とを加えた。反応により生成される水を除去しながら、窒素雰囲気の大気圧下、温度２３０℃で１６時間、容器内容物を反応させた。その後、容器内の圧力を８．３ｋＰａまで減圧して、圧力８．３ｋＰａかつ温度２３０℃の条件でさらに１時間、容器内容物を反応させた。
【００８１】
続けて、容器内の圧力を大気圧に戻し、容器内の温度を１８０℃まで下げた後、容器内に無水トリメリット酸３７４ｇを加えた。その後、容器内の温度を１０℃／時の速度で２１０℃まで昇温させた。続けて、大気圧下、温度２１０℃でさらに１０時間、容器内容物を反応させた。続けて、容器内の圧力を２０ｋＰａまで減圧し、圧力２０ｋＰａかつ温度２１０℃の条件でさらに１時間、容器内容物を反応させた。
【００８２】
反応終了後、容器内容物を冷却して、非結晶性ポリエステル樹脂を得た。
【００８３】
（結着樹脂：結晶性ポリエステル樹脂の調製）
温度計（熱電対）、脱水管、窒素導入管、及び攪拌装置（攪拌羽根）を備えた容量５Ｌの反応容器を油浴にセットし、その容器内に、１，６−ヘキサンジオール１５８４ｇと、１，１０−デカンジカルボン酸２７６０ｇと、１，４−ベンゼンジオール３．６ｇと、縮合触媒（酸化ジブチル錫）４．８ｇとを入れた。続けて、容器内を窒素雰囲気にした後、容器内容物を攪拌しながら、油浴を用いて容器内の温度を２００℃に昇温させた。そして、窒素雰囲気かつ温度２００℃の条件で、副生水を留去しながら、容器内容物を５時間反応（詳しくは、重合反応）させた。
【００８４】
続けて、容器内を減圧し、減圧雰囲気（圧力：約１２ｍｍＨｇ）かつ温度２００℃の条件で、容器内容物を１時間反応させた。その後、容器内容物を冷却して、結晶性ポリエステル樹脂を得た。
【００８５】
（トナー母粒子Ｍ−１〜Ｍ−３の準備）
ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−１０」）を用いて、表２に示す量の非結晶性樹脂（前述の手順で得た非結晶性ポリエステル樹脂）と、表２に示す量の結晶性樹脂（前述の手順で得た結晶性ポリエステル樹脂）と、カーボンブラック（三菱化学株式会社製「ＭＡ１００」）８質量部と、カルナバワックス（東亜化成株式会社製）５質量部と、電荷制御剤（４級アンモニウム塩：オリヱント化学工業株式会社製「ＢＯＮＴＲＯＮ（登録商標）Ｐ−５１」）２質量部とを混合した。例えば、トナー母粒子Ｍ−１の作製では、非結晶性樹脂７０質量部と、結晶性樹脂１５質量部と、カーボンブラック８質量部と、カルナバワックス５質量部と、電荷制御剤２質量部とを混合した。トナー母粒子の全成分（詳しくは、非結晶性樹脂、結晶性樹脂、カーボンブラック、カルナバワックス、及び電荷制御剤）の総質量は、１００質量部（＝７０＋１５＋８＋５＋２）であった。
【００８６】
続けて、得られた混合物を、２軸押出機（東芝機械株式会社製「ＴＥＭ−２６ＳＳ」）を用いて溶融混練した。続けて、得られた混練物を圧延しながら冷却した後、粉砕機（旧東亜機械製作所製「ロートプレックス１６／８型」）を用いて、設定粒子径２ｍｍで粗粉砕した。続けて、得られた粗粉砕物を、粉砕機（フロイント・ターボ株式会社製「ターボミルＲＳ型」）を用いて微粉砕した。続けて、得られた微粉砕物を、分級機（コアンダ効果を利用した風力分級機：日鉄鉱業株式会社製「エルボージェットＥＪ−ＬＡＢＯ型」）を用いて分級した。その結果、体積中位径（Ｄ50）６．５μｍのトナー母粒子（粉体）が得られた。
【００８７】
上記のようにして得られたトナー母粒子Ｍ−１〜Ｍ−３の各々に関して、貯蔵弾性率Ｇ’72（詳しくは、温度７２℃の貯蔵弾性率）を測定した結果を、表２に示す。例えば、トナー母粒子Ｍ−１の貯蔵弾性率Ｇ’72は、５．０×１０4Ｐａであった。貯蔵弾性率Ｇ’72の測定方法は、以下のとおりであった。
【００８８】
＜貯蔵弾性率Ｇ’72の測定方法＞
トナー母粒子（測定対象：トナー母粒子Ｍ−１〜Ｍ−３のいずれか）０．２ｇをペレット成形機にセットし、試料に圧力４ＭＰａを加えて、直径１０ｍｍ、厚さ２ｍｍの円柱状のペレットを得た。続けて、得られたペレットを測定装置にセットした。測定装置としては、レオメーター（アントンパール社製「ＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１」）を用いた。測定装置のシャフト（詳しくは、モーターで駆動されるシャフト）の先端には、測定治具（パラレルプレート）を取り付けた。ペレットは、測定装置のプレート（詳しくは、ヒーターで加熱されるヒート台）上に載せた。プレート上のペレットを１１０℃まで加熱して、ペレット（トナー母粒子の塊）を一度溶融させた。トナー母粒子全体が溶融したところで、溶融したトナー母粒子に上から測定治具（パラレルプレート）を密着させて、平行な２枚のプレート（上：測定治具、下：ヒート台）の間にトナー母粒子を挟んだ。そして、トナー母粒子を４０℃まで冷却した。その後、測定装置を用いて、測定温度範囲４０℃〜２００℃、昇温速度２℃／分、振動周波数１Ｈｚ、ひずみ１％の条件で、トナー母粒子の貯蔵弾性率温度依存性曲線（縦軸：貯蔵弾性率、横軸：温度）を測定した。そして、得られた貯蔵弾性率温度依存性曲線から、温度７２℃の貯蔵弾性率Ｇ’72を読み取った。
【００８９】
（外添剤：第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７の作製）
四塩化珪素化合物を、不活性ガスと共に、燃焼装置（バーナー）の混合室に導入した。さらに、その混合室に、水素及び空気を導入し、導入された全てのガスを燃焼装置の反応室で、温度１２００℃の条件で燃焼して反応させた。その後、燃焼排ガス温度４５０℃の条件で、表３に示す孔径のフィルターを用いて、反応生成物（詳しくは、乾式シリカ基体の粉体）を捕集した。例えば、第１シリカ粉体ＳＡ−１の作製では、孔径１μｍのフィルターを用いた。
【００９０】
続けて、得られた乾式シリカ基体（粉体）に対して、３−アミノプロピルトリエトキシシラン及びシリコーンオイルを加えた後、加熱処理を行って、固形物を得た。
【００９１】
続けて、得られた固形物１００質量部を反応容器内に入れて、その容器内に窒素ガスを導入して、容器内を窒素雰囲気にした。続けて、３−アミノプロピルトリエトキシシラン１５質量部と、表３に示す量のヘキサメチルジシラザンと、水１質量部とを含む表面処理液を、容器内の固形物１００質量部にスプレーした。例えば、第１シリカ粉体ＳＡ−１の作製では、３−アミノプロピルトリエトキシシラン１５質量部と、ヘキサメチルジシラザン１５質量部と、水１質量部とを含む表面処理液を使用した。
【００９２】
続けて、容器内を昇温して、容器内の温度を２００℃にした。続けて、窒素雰囲気かつ温度２００℃の条件で、容器内容物を２時間攪拌した。続けて、窒素気流中、設定温度２５０℃の条件で、容器内容物を攪拌しながら３時間加熱して、容器内容物を乾燥させた。その後、容器内容物を冷却して、第１シリカ粉体（第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７）を得た。
【００９３】
上記のようにして得られた第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７の各々に関して、体積中位径（Ｄ50）及び電気抵抗率を測定した結果を、表３に示す。表３に示される体積中位径（Ｄ50）は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−７５０」）を用いて測定した値である。表３に示される電気抵抗率は、抵抗率計（三菱ケミカル株式会社製「ハイレスター（登録商標）ＵＸ  ＭＣＰ−ＨＴ８００」、測定方法：ＪＩＳ  Ｋ６９１１準拠、測定方式：定電圧印加／漏洩電流測定方式）を用いて測定した値（単位：Ω・ｃｍ）である。例えば、第１シリカ粉体ＳＡ−１に関しては、体積中位径（Ｄ50）が２０ｎｍであり、電気抵抗率が２．０×１０15Ω・ｃｍであった。また、第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７の各々の密度は１．５ｇ／ｃｍ3以上２．２ｇ／ｃｍ3以下であった。
【００９４】
（外添剤：第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−８の作製）
珪酸アルカリ水溶液を入れた容器をウォーターバスにセットして、ウォーターバスを用いて容器内の温度を６０℃に保った。続けて、容器内容物のｐＨが９になるように、容器内に鉱酸を添加した。続けて、ウォーターバスを用いて容器内の温度を９０℃に昇温させた。これにより、容器内の液中で粒子（詳しくは、湿式シリカ粒子）が析出した。その後も、熟成のため、容器内の温度を９０℃に保った。この熟成処理により、析出した粒子（詳しくは、湿式シリカ粒子）が成長した。熟成処理後、容器内容物のｐＨが５になるように、容器内に鉱酸を添加した。
【００９５】
続けて、脱水機（フィルタープレス機）を用いて、容器内容物を濾過することにより、容器内容物から湿式シリカ粒子を分離した。その後、水洗工程、乾燥工程、熱処理工程、粉砕工程、及び分級工程を経て、表４に示す体積中位径（Ｄ50）を有する湿式シリカ基体（粉体）を得た。例えば、第２シリカ粉体ＳＢ−１の湿式シリカ基体（粉体）は、７０ｎｍの体積中位径（Ｄ50）を有していた。また、第２シリカ粉体ＳＢ−４の湿式シリカ基体（粉体）は、１１０ｎｍの体積中位径（Ｄ50）を有していた。第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−８の各々における湿式シリカ基体の体積中位径（Ｄ50）は、粉砕条件及び分級条件を変えて調整した。
【００９６】
反応容器内に、上記のようにして得た湿式シリカ基体（粉体）とスズ化合物とリン化合物とを入れて、湿式シリカ基体の表面でスズ化合物を加水分解反応させた。その結果、表４中の「Ｐ」に示す量の燐（ドーパント）を含む燐ドーピング錫酸化物（詳しくは、それぞれＰがドーピングされた複数のＳｎＯ2粒子を含む層）が、湿式シリカ基体の表面に均一に形成された。以下、上記のようにして、表面に燐ドーピング錫酸化物が形成された湿式シリカ基体を、「ＰＴＯ湿式シリカ粒子」と記載する。表４中の「Ｐ」に示す量は、ＳｎＯ2の質量に対する質量割合である。例えば、第２シリカ粉体ＳＢ−１の作製では、ＳｎＯ2の質量に対して１．２質量％の割合で燐（Ｐ）を含む燐ドーピング錫酸化物を、湿式シリカ基体の表面に形成した。
【００９７】
上記のようにして得たＰＴＯ湿式シリカ粒子に、炭素換算で表４中の「Ｃ」に示す量のポリアクリルアミドを吸着させた。表４中の「Ｃ」に示す量は、ＰＴＯ湿式シリカ粒子の質量（すなわち、湿式シリカ基体と燐ドーピング錫酸化物との合計質量）に対する、ポリアクリルアミドの炭素換算量の質量割合である。例えば、第２シリカ粉体ＳＢ−１の作製では、ＰＴＯ湿式シリカ粒子の質量に対して炭素換算で０．０８質量％のポリアクリルアミドを、ＰＴＯ湿式シリカ粒子に吸着させた。
【００９８】
その後、不活性ガスの気流中、上記ポリアクリルアミドを吸着したＰＴＯ湿式シリカ粒子に対して温度１０００℃の燃焼処理を行って、第２シリカ粉体（第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−８）を得た。
【００９９】
（外添剤：第２シリカ粉体ＳＢ−９の作製）
四塩化珪素化合物を、不活性ガスと共に、燃焼装置（バーナー）の混合室に導入した。さらに、その混合室に、水素及び空気を導入し、導入された全てのガスを燃焼装置の反応室で、温度１２００℃の条件で燃焼して反応させた。その後、燃焼排ガス温度４５０℃の条件で、孔径２０μｍのフィルターを用いて、反応生成物（詳しくは、乾式シリカ基体の粉体）を捕集した。その結果、７０ｎｍの体積中位径（Ｄ50）を有する乾式シリカ基体（粉体）が得られた。
【０１００】
反応容器内に、上記のようにして得た乾式シリカ基体（粉体）とスズ化合物とリン化合物とを入れて、乾式シリカ基体の表面でスズ化合物を加水分解反応させた。その結果、ＳｎＯ2の質量に対して２．０質量％の割合で燐（Ｐ）を含む燐ドーピング錫酸化物が、乾式シリカ基体の表面に均一に形成された。以下、上記のようにして、表面に燐ドーピング錫酸化物が形成された乾式シリカ基体を、「ＰＴＯ乾式シリカ粒子」と記載する。
【０１０１】
続けて、ＰＴＯ乾式シリカ粒子の質量に対して炭素換算で０．１４質量％のポリアクリルアミドを、ＰＴＯ乾式シリカ粒子に吸着させた。その後、不活性ガスの気流中、ポリアクリルアミドを吸着したＰＴＯ乾式シリカ粒子に対して温度１０００℃の燃焼処理を行って、第２シリカ粉体ＳＢ−９を得た。
【０１０２】
上記のようにして得られた第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−９の各々に関して、体積中位径（Ｄ50）、密度、及び電気抵抗率を測定した結果を、表４に示す。例えば、第２シリカ粉体ＳＢ−１に関しては、体積中位径（Ｄ50）が１００ｎｍであり、密度が２．６ｇ／ｃｍ3であり、電気抵抗率が７．９×１０1Ω・ｃｍであった。表４に示される体積中位径（Ｄ50）は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製「ＬＡ−７５０」）を用いて測定した値である。表４に示される密度は、乾式自動密度計（マイクロメリティックス社製「アキュピックＩＩ  １３４０シリーズ」、付属品：マルチボリウムキット）を用いて測定した真密度（単位：ｇ／ｃｍ3）である。表４に示される電気抵抗率は、抵抗率計（三菱ケミカル株式会社製「ハイレスター（登録商標）ＵＸ  ＭＣＰ−ＨＴ８００」、測定方法：ＪＩＳ  Ｋ６９１１準拠、測定方式：定電圧印加／漏洩電流測定方式）を用いて測定した値（単位：Ω・ｃｍ）である。
【０１０３】
第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７及び第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−９の各々は、シャープな粒度分布を有していた。詳しくは、各シリカ粉体は、「体積中位径−５ｎｍ」以上「体積中位径＋５ｎｍ」以下の粒子径（詳しくは、円相当径）を有する１次粒子を８０個数％以上の割合で含んでいた。
【０１０４】
［トナーの製造］
表１に示すトナー母粒子の粉体（トナー母粒子Ｍ−１〜Ｍ−３のいずれか）１００質量部と、表１に示す第１シリカ粉体（第１シリカ粉体ＳＡ−１〜ＳＡ−７のいずれか）１質量部と、表１に示す第２シリカ粉体（第２シリカ粉体ＳＢ−１〜ＳＢ−９のいずれか）１質量部と、酸化チタン粉体（テイカ株式会社製「ＭＴ−５００Ｂ」、粒子：未処理の酸化チタン微粒子、個数平均１次粒子径：約３５ｎｍ）１質量部とを、ＦＭミキサー（日本コークス工業株式会社製「ＦＭ−１０」）を用いて、回転速度３５００ｒｐｍの条件で、５分間混合した。例えば、トナーＴＡ−１の製造では、１００質量部のトナー母粒子Ｍ−１と、１質量部の第１シリカ粉体ＳＡ−１と、１質量部の第２シリカ粉体ＳＢ−１と、１質量部の酸化チタン粉体（ＭＴ−５００Ｂ）とを混合した。
【０１０５】
上記外添工程により、トナー母粒子の表面に外添剤（詳しくは、第１シリカ粉体、第２シリカ粉体、及び酸化チタン粉体）が付着した。その後、２００メッシュ（目開き７５μｍ）の篩を用いて篩別を行った。その結果、多数のトナー粒子を含むトナー（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７）が得られた。
【０１０６】
［評価方法］
各試料（トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７）の評価方法は、以下の通りである。
【０１０７】
（評価用現像剤の調製）
現像剤用キャリア（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製の「ＴＡＳＫａｌｆａ５５５１ｃｉ」用キャリア）１００質量部と、トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）１０質量部とを、ボールミルを用いて３０分間混合して、評価用現像剤（２成分現像剤）を得た。
【０１０８】
（耐熱ストレス性：ＢＥＴ変化率）
評価機として、複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ５５５１ｃｉ」）の改造機を使用した。前述の手順で調製した評価用現像剤（２成分現像剤）を評価機の現像装置に投入し、補給用トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１０９】
温度３２．５℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下において、上記評価機を用いて、印字率４％で５０００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に連続印刷を行う第１耐刷試験を行った。第１耐刷試験後、その評価機を、温度４０℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下に１２時間静置した。続けて、温度３２．５℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下において、上記評価機を用いて、印字率４％で５００００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に連続印刷を行う第２耐刷試験を行った。
【０１１０】
上記第１耐刷試験の開始直前と上記第２耐刷試験の終了直後との各々のタイミングで、評価機の現像装置から現像剤を取り出して、その現像剤中のトナーに含まれるトナー粒子のＢＥＴ比表面積を、全自動ＢＥＴ比表面積測定装置（株式会社マウンテック製「Ｍａｃｓｏｒｂ（登録商標）ＨＭ  ＭＯＤＥＬ−１２０８」）を用いて測定した。第１耐刷試験の開始直前に測定されたトナー粒子のＢＥＴ比表面積ＸAと、第２耐刷試験の終了直後に測定されたトナー粒子のＢＥＴ比表面積ＸBとから、次に示す式に従ってＢＥＴ変化率を求めた。
ＢＥＴ変化率＝１００×｜ＸB−ＸA｜／ＸA
【０１１１】
ＢＥＴ変化率が１０％未満であれば○（良い）と評価し、ＢＥＴ変化率が１０％以上であれば×（良くない）と評価した。
【０１１２】
（耐熱ストレス性：帯電量変化率）
評価機として、複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ５５５１ｃｉ」）の改造機を使用した。前述の手順で調製した評価用現像剤（２成分現像剤）を評価機の現像装置に投入し、補給用トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１１３】
温度２３℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下において、上記評価機を用いて、印字率４％で１００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に連続印刷を行う第１耐刷試験を行った。第１耐刷試験後、その評価機を、温度４０℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下に１２時間静置した。続けて、温度３２．５℃かつ湿度８０％ＲＨの環境下において、上記評価機を用いて、印字率４％で１００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に連続印刷を行う第２耐刷試験を行った。
【０１１４】
上記第１耐刷試験の終了直後と上記第２耐刷試験の終了直後との各々のタイミングで、評価機の現像ローラー上のトナーを採取して、Ｑ／ｍメーター（トレック社製「ＭＯＤＥＬ  ２１０ＨＳ−１」）を用いて、トナーの帯電量（単位：μＣ／ｇ）を測定した。第１耐刷試験の終了直後に測定されたトナーの帯電量ＱAと、第２耐刷試験の終了直後に測定されたトナーの帯電量ＱBとから、次に示す式に従って帯電量変化率を求めた。
帯電量変化率＝１００×｜ＱA−ＱB｜／ＱA
【０１１５】
帯電量変化率が２５％未満であれば○（良い）と評価し、帯電量変化率が２５％以上であれば×（良くない）と評価した。
【０１１６】
（低温低湿環境：かぶり、トナー飛散）
評価機として、複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ５５５１ｃｉ」）の改造機を使用した。前述の手順で調製した評価用現像剤（２成分現像剤）を評価機の現像装置に投入し、補給用トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１１７】
Ｌ／Ｌ環境（温度１０℃かつ湿度１０％ＲＨの環境）下、印字率２％で３枚ずつ合計５０００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に間欠印刷を行った。間欠印刷中、３枚印刷するごとに、反射濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製「ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ（登録商標）」）を用いて、印刷された紙における空白部の反射濃度を測定した。そして、次の式に基づいて、かぶり濃度（ＦＤ）を求めた。
かぶり濃度＝空白部の反射濃度−未印刷紙の反射濃度
【０１１８】
上記５０００枚の間欠印刷中の各タイミング（３枚印刷ごとのタイミング）で測定された全てのかぶり濃度（ＦＤ）の中で最も高いかぶり濃度（最大かぶり濃度）を求めた。測定された最大かぶり濃度が、０．０５未満であれば○（良い）と評価し、０．０５以上であれば×（良くない）と評価した。
【０１１９】
また、上記５０００枚の間欠印刷後、評価機の現像装置内に飛散したトナーの全部を回収した。そして、回収したトナーの質量を測定し、測定されたトナーの質量（トナーの飛散量）を下記基準に従って評価した。
【０１２０】
トナー飛散量が０．０１ｍｇ未満であれば○（良い）と評価し、トナー飛散量が０．０１ｍｇ以上あれば×（良くない）と評価した。
【０１２１】
（高印字画像：帯電不良、リーク）
評価機として、複合機（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＴＡＳＫａｌｆａ５５５１ｃｉ」）の改造機を使用した。前述の手順で調製した評価用現像剤（２成分現像剤）を評価機の現像装置に投入し、補給用トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１２２】
Ｌ／Ｌ環境（温度１０℃かつ湿度１０％ＲＨの環境）下、５０００枚の紙（Ａ４サイズの普通紙）に印字率１５％のハーフトーン画像を連続印刷した。連続印刷中、５００枚印刷するごとに、形成されたハーフトーン画像を目視で観察し、縦筋の有無と、黒点の有無とを、それぞれ確認した。縦筋及び黒点の各々について、確認されなければ○（良い）と評価し、確認されれば×（良くない）と評価した。なお、縦筋は、帯電ローラーの白化に起因して生じ得る画像欠陥である。また、黒点は、感光体ドラムの電荷リークに起因して生じ得る画像欠陥である。
【０１２３】
（定着性）
評価機としては、Ｒｏｌｌｅｒ−Ｒｏｌｌｅｒ方式の加熱加圧型の定着装置を備えるプリンター（京セラドキュメントソリューションズ株式会社製「ＦＳ−Ｃ５２００ＤＮ」を改造して定着温度を変更可能にした評価機）を用いた。前述の手順で調製した評価用現像剤（２成分現像剤）を評価機の現像装置に投入し、補給用トナー（評価対象：トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７のいずれか）を評価機のトナーコンテナに投入した。
【０１２４】
温度２３℃かつ湿度５０％ＲＨの環境下において、上記評価機を用いて、線速１０５ｍｍ／秒、トナー載り量１．３ｍｇ／ｃｍ2の条件で、評価用紙（モンディ社製「ＣｏｌｏｒＣｏｐｙ（登録商標）９０」、サイズ：Ａ４、坪量：９０ｇ／ｍ2）にソリッド画像（詳しくは、未定着のトナー像）を形成した。続けて、画像が形成された紙を評価機の定着装置に通した。定着装置の定着温度を１４５℃から５℃ずつ下げて、各定着温度について定着の可否を判定し、ソリッド画像（トナー像）を紙に定着できる最低温度（最低定着温度）を測定した。紙に画像を定着させることができたか否かは、以下に示すような折擦り試験で確認した。
【０１２５】
まず、画像が形成された面が内側となるように紙を半分に折り曲げ、布帛で覆った１ｋｇの真鍮製の重りを用いて、折り目上を５往復摩擦した。続けて、紙を広げ、紙の折り曲げ部（詳しくは、ソリッド画像が形成された部分）を観察した。そして、折り曲げ部のトナー剥がれの長さ（剥がれ長）を測定した。剥がれ長が１ｍｍ以下となる定着温度のうちの最低温度を、最低定着温度とした。
【０１２６】
最低定着温度が１２５℃以下であれば○（良い）と評価し、最低定着温度が１２５℃超１４０℃以下であれば△（普通）と評価し、最低定着温度が１４０℃を超えれば×（良くない）と評価した。
【０１２７】
［評価結果］
トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０及びＴＢ−１〜ＴＢ−７の各々について、耐熱ストレス性（ＢＥＴ：ＢＥＴ変化率、帯電量：帯電量変化率）、Ｌ／Ｌ環境（かぶり：最大かぶり濃度、飛散：トナー飛散量）、高印字画像（帯電：縦筋、リーク：黒点）、及び定着性（最低定着温度）を評価した結果を、表５に示す。
【０１２８】
【表５】
2019056807.tif 000007
【０１２９】
トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０（実施例１〜１０に係るトナー）はそれぞれ、前述の基本構成を有していた。詳しくは、トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０はそれぞれ、トナー母粒子と、トナー母粒子の表面に付着した外添剤とを備えるトナー粒子を、複数含んでいた。外添剤は、第１シリカ粉体及び第２シリカ粉体を含んでいた。第１シリカ粉体は、体積中位径１５ｎｍ以上２５ｎｍ以下、電気抵抗率１．０×１０15Ω・ｃｍ以上の第１シリカ粒子の粉体であった（表１及び表３参照）。第２シリカ粉体は、体積中位径７０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、電気抵抗率８５Ω・ｃｍ以下、密度２．８ｇ／ｃｍ3以下の第２シリカ粒子の粉体であった（表１及び表４参照）。
【０１３０】
表５に示されるように、トナーＴＡ−１〜ＴＡ−１０はそれぞれ、連続印刷において、高画質の画像を継続的に形成し続けることができた。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明に係るトナーは、例えば複写機、プリンター、又は複合機において画像を形成するために用いることができる。
【符号の説明】
【０１３２】
１００  トナー粒子
１０  トナー母粒子
１１  結着樹脂
１２  顔料粒子
１３  離型剤粒子
２１  第２シリカ粒子
２２  第１シリカ粒子
２１１  湿式シリカ基体
２１２  導電性粒子
【図１】
2019056807.tif 000008
【図２】
2019056807.tif 000009
【図３】
2019056807.tif 000010