(57)【要約】 【課題】  本発明は、軽量で、熱成形性に優れ、食品を包装した状態で電子レンジ加熱を行っても、ミミズ腫れが発生しにくく、外観の低下が抑制された容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】  本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、耐熱性のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより、特定厚み、特定見掛け密度のポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法であり、  該物理発泡剤として、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用い、  該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対する該物理発泡剤の配合量が特定範囲内であり、  ブタンの配合量が特定範囲内であり、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられることを特徴とする。    【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法において、
該物理発泡剤として、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用い、
該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対する該物理発泡剤の配合量が、２．０重量部以上３．８重量部未満であり、
該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するブタンの配合量が、０．５重量部以上１．５重量部未満であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項２】
前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するブタンの配合量が、０．５重量部以上０．９重量部未満であることを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項３】
前記ブタンが、イソブタンであることを特徴とする請求項１または２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項４】
前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するジメチルエーテルの配合量が、０．５〜２．７重量部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項５】
前記物理発泡剤１００重量％に対するジメチルエーテルの配合割合が、５０重量％を超えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【請求項６】
ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるブタンの含有量が、０．５重量％以上１．４重量％未満であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項７】
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの部分である表層部Ｂの見掛け密度（Ｂ）が、１４０〜２７０ｋｇ／ｍ３であり、
該見掛け密度（Ｂ）に対する、該ポリスチレン系樹脂発泡シートを１６０℃で３０秒間加熱した後の発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの部分である表層部Ｃの見掛け密度（Ｃ）の比（Ｃ／Ｂ）が、０．６〜１であることを特徴とする請求項６に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項８】
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるブタンの含有量が、０．５重量％以上０．９重量％未満であることを特徴とする請求項６または７に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項９】
前記ブタンが、イソブタンであることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
【請求項１０】
ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートが巻き取られたポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物において、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該発泡シートのブタンの含有量が、ロール状物の全ての位置において０．５重量％以上１．４重量％未満であり、
該ロール状物の最外周部に位置する発泡シートのブタンの含有量（Ｉ）と該ロール状物の厚み方向中央部かつ幅方向中央部に位置する発泡シートのブタンの含有量（ＩＩ）とが下記（１）式を満たし、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物。
０．８≦含有量（Ｉ）／含有量（ＩＩ）≦１．０    ・・・（１）
【請求項１１】
ビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形することにより得られる電子レンジ加熱用容器において、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該容器におけるブタンの含有量が１．０重量％未満であることを特徴とする電子レンジ加熱用容器。
【請求項１２】
前記電子レンジ加熱用容器がパスタ用容器であることを特徴とする請求項１１に記載の電子レンジ加熱用容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物、及び電子レンジ加熱用容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形して得られる容器は、トレイ、弁当箱、丼、カップ等の各種容器として、コンビニエンストア等で広く使用されている。その中でも、近年では、調理済食品が包装された状態で電子レンジ加熱される、電子レンジ加熱用容器の需要が高まっている。
このような電子レンジ加熱用容器としては、耐熱性ポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムなどが積層されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートが熱成形されたものが広く使用されている。
【０００３】
電子レンジ加熱用容器を熱成形可能な積層発泡シートとしては、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体とポリスチレン系樹脂との混合物であって、相構造指数が０．４〜２のポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートの片面に、ゴム変性ポリスチレン樹脂層を介して、ポリオレフィン系樹脂フィルム層が積層接着されてなる多層シートが開示されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１４−７９９４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
電子レンジ加熱用容器の熱成形に用いられる前記耐熱性発泡シートは、軽量性やコストの観点から、その見掛け密度が低いことが好ましい。しかし、見掛け密度の低い発泡シートを熱成形してなる容器を、パスタ等の食品が包装された状態で電子レンジにより加熱した場合、加熱条件によっては、食品からの伝熱によって容器の表面が局所的に加熱され、容器の表面に部分的な膨れ等（以下、ミミズ腫れということがある）が発生するおそれがあることがわかった。
【０００６】
本発明は、軽量で、熱成形性に優れ、食品を包装した状態で電子レンジ加熱を行っても、ミミズ腫れが発生しにくく、外観の低下が抑制された容器を熱成形により得ることが可能なポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供することを目的とする。また、ミミズ腫れの発生が抑制された容器を熱成形により得ることが可能なポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂発泡シートが巻き取られたポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物、及びミミズ腫れの発生が抑制された電子レンジ加熱用容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明によれば、以下に示すポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物、電子レンジ加熱用容器が提供される。
［１］  ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法において、
該物理発泡剤として、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用い、
該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対する該物理発泡剤の配合量が、２．０重量部以上３．８重量部未満であり、
該ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するブタンの配合量が、０．５重量部以上１．５重量部未満であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［２］  前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するブタンの配合量が、０．５重量部以上０．９重量部未満であることを特徴とする前記１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［３］  前記ブタンが、イソブタンであることを特徴とする前記１または２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［４］  前記ポリスチレン系樹脂１００重量部に対するジメチルエーテルの配合量が、０．５〜２．７重量部であることを特徴とする前記１〜３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［５］  前記物理発泡剤１００重量％に対するジメチルエーテルの配合割合が、５０重量％を超えることを特徴とする前記１〜４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［６］  ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるブタンの含有量が、０．５重量％以上１．４重量％未満であり、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。
［７］  前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの部分である表層部Ｂの見掛け密度（Ｂ）が、１４０〜２７０ｋｇ／ｍ３であり、
該見掛け密度（Ｂ）に対する、該ポリスチレン系樹脂発泡シートを１６０℃で３０秒間加熱した後の該発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの部分である表層部Ｃの見掛け密度（Ｃ）の比（Ｃ／Ｂ）が、０．６〜１であることを特徴とする前記６に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［８］  前記ポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるブタンの含有量が、０．５重量％以上０．９重量％未満であることを特徴とする前記６または７に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［９］  前記ブタンが、イソブタンであることを特徴とする前記６〜８のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［１０］  ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートが巻き取られたポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物において、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該発泡シートのブタンの含有量が、ロール状物の全ての位置において０．５重量％以上１．４重量％未満であり、
該ロール状物の最外周部に位置する発泡シートのブタンの含有量（I）と該ロール状物の厚み方向中央部かつ幅方向中央部に位置する発泡シートのブタンの含有量（ＩＩ）とが下記（１）式を満たし、
該ポリスチレン系樹脂発泡シートが電子レンジ加熱用容器の成形に用いられる熱成形用シートであることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物。
０．８≦含有量（I）／含有量（ＩＩ）≦１．０    ・・・（１）
［１１］  ビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形することにより得られる電子レンジ加熱用容器において、
該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、
該容器におけるブタンの含有量が１．０重量％未満であることを特徴とする電子レンジ加熱用容器。
［１２］  前記電子レンジ加熱用容器がパスタ用容器であることを特徴とする前記１１に記載の電子レンジ加熱用容器。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂を用い、特定配合量のブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いることにより、軽量であるにもかかわらず、電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制された容器を熱成形可能な、ポリスチレン系樹脂発泡シートを得ることができる。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ビカット軟化温度１１０℃以上の特定のポリスチレン系樹脂を用い、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いて製造され、ブタンの含有量が少ないものであることにより、軽量であるにもかかわらず、電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制された容器を熱成形可能なものである。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物は、ロール状物を構成する発泡シートの各部分において、ブタンの含有量が少ないと共に、ブタン含有量が一定範囲内に収まっており、部分ごとの物理発泡剤量のバラツキが小さいので、該ロール状物から巻き戻された発泡シートの熱成形により得られる容器は、厚みが均一で、電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制されたものである。
本発明の電子レンジ加熱用容器は、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いて製造された発泡シートの熱成形により得られたものであり、ブタンの含有量が少ないので、電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制されたものである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡シート、ポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物、電子レンジ加熱用容器についてこの順で詳細に説明する。
【００１０】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することによる、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法において、該物理発泡剤として、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用い、該ポリスチレン系樹脂に対する該物理発泡剤の配合量が特定量であり、該ポリスチレン系樹脂に対するブタンの配合量が特定量である、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法である。
【００１１】
本発明の製造方法は、例えば、次のようにして実施することができる。まず、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と、必要に応じて添加されるタルクなどの気泡調整剤等を押出機に供給し、加熱、溶融、混練して溶融樹脂とする。次に、該溶融樹脂に物理発泡剤を圧入し、さらに混練し、発泡可能な樹脂温度に調整して発泡性溶融樹脂とする。次に、該発泡性溶融樹脂を押出機の下流側に取り付けられた環状ダイに導入し、大気中に押出発泡させて、筒状発泡体を形成する。次いで該筒状発泡体を円柱状冷却装置に沿わせて引取りながら切り開くことにより、発泡シートを得ることができる。
なお、環状ダイを用いて発泡シートを製造すると、コルゲートと呼ばれる波状模様の発生を抑えて、幅１０００ｍｍ以上の幅広の発泡シートを容易に製造することができる。
【００１２】
本発明の製造方法においては、発泡シートを構成する基材樹脂としてビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂が用いられる。
ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体（以下、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体及びそれらの混合物を総称してスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体ともいう。）、スチレン−αメチルスチレン等の耐熱ポリスチレンと称されるものが例示される。また、ポリスチレンとこれらの耐熱ポリスチレンとの混合物や、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）と耐熱ポリスチレンとの混合物、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物、耐熱ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物、ポリスチレンと耐熱ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物等も例示される。これらの中でも、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）と耐熱ポリスチレンとの混合物がより好ましく用いられ、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）とスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体との混合物が特に好ましく用いられる。
【００１３】
前記スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体においては、該スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体中の（メタ）アクリル酸成分の含有量は、該共重合体中に５〜２５重量％程度である。また、スチレンと共重合される共重合成分はメタクリル酸とアクリル酸との混合物であってもよい。また、成形性などを改良するために、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステルが第三成分として共重合されていてもよい。
【００１４】
本明細書において、樹脂のビカット軟化温度はＪＩＳ  Ｋ７２０６（試験荷重はＡ法、伝熱媒体の昇温速度は５０±５℃／時の条件）にて求められる。
【００１５】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法においては、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤が用いられる。該物理発泡剤の配合量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して、２．０重量部以上３．８重量部未満である。該物理発泡剤の配合量が少なすぎると、所望される厚み、見掛け密度の発泡シートを得ることができないおそれがある。該配合量が多過ぎると、得られる発泡シートを熱成形してなる容器中の発泡剤含有量が多くなるので、電子レンジ加熱時の三次発泡による容器表面の部分的な膨れ等の発生を抑制できないおそれがある。かかる観点から、該全体配合量は、２．１重量部以上３重量部未満が好ましく、より好ましくは２．１重量部以上２．５重量部未満である。
【００１６】
本発明の製造方法におけるブタンの配合量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して、０．５重量部以上１．５重量部未満である。該ブタンの配合量が少なすぎると、得られる発泡シート中のブタン含有量が少なくなりすぎて、熱成形時の二次発泡性が低下し、熱成形性が損なわれるおそれがある。また、所望の厚み、見掛け密度の発泡シートを得ることができず、容器の軽量性が損なわれるおそれがある。該配合量が多すぎると、得られる発泡シート中のブタン含有量が多くなりすぎて、発泡シートを熱成形して得られた容器を電子レンジ加熱する際に、三次発泡が起き、ミミズ腫れが発生しやすくなるおそれがある。かかる観点から、該配合量は、０．５重量部以上１．２重量部未満であることがより好ましく、さらに好ましくは０．５重量部以上０．９重量部未満である。
【００１７】
前記ブタンとしては、ノルマルブタン、イソブタン、又はノルマルブタンとイソブタンを含む混合ブタンが用いられる。これらの中でも、発泡シートからの散逸速度が遅く、熱成形における発泡シートの二次発泡性を長期にわたって確保することができる点から、イソブタンが好ましい。
【００１８】
本発明の製造方法におけるジメチルエーテルの配合量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対して、０．５〜２．７重量部であることが好ましい。ジメチルエーテルは、発泡シートからの散逸速度が速いので、物理発泡剤としてジメチルエーテルを用いることにより、得られる発泡シート中の発泡剤の含有量を少なくすることができる。その結果、得られる発泡シートを熱成形してなる容器は電子レンジで加熱する際の三次発泡が抑えられ、ミミズ腫れの発生が抑制されたものとなる。したがって、該配合量が上記範囲内であると、見掛け密度が小さく、軽量性に優れる容器を熱成形可能な発泡シートを製造できると共に、得られた発泡シートを熱成形してなる容器は、電子レンジ加熱時に、ミミズ腫れの発生が十分に抑制されたものとなる。さらに、熱ラミネーションや熱成形時の発泡シート表層部における微細気泡の発生を十分に抑制することができる。かかる観点から、該配合量は０．７〜２．５重量部であることが好ましく、より好ましくは０．９〜２．３重量部である。
【００１９】
本発明の製造方法における物理発泡剤中のジメチルエーテルの配合割合は、物理発泡剤１００重量％に対して、５０重量％を超えることが好ましい。ジメチルエーテルの配合割合が上記範囲内であると、得られた発泡シートを熱成形してなる容器は電子レンジ加熱する際に、ミミズ腫れの発生がより抑制されたものとなる。さらに、熱ラミネーションや熱成形時の発泡シート表層部における微細気泡の発生をより一層抑制することができる。かかる観点から、該配合割合は５２重量％以上であることが好ましく、より好ましくは５５重量％以上である。また、その上限は８０重量％である。
【００２０】
また、本発明で用いられる物理発泡剤は、本発明の目的、効果を阻害しない範囲においてブタンとジメチルエーテルに加え、その他の物理発泡剤を含んでもよい。その他の物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、メチルクロライド、エチルクロライド等のハロゲン化炭化水素、二酸化炭素、窒素、水等の無機発泡剤が挙げられる。
【００２１】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、軽量で、熱成形性に優れ、食品を包装した状態で電子レンジ加熱を行っても、ミミズ腫れが発生しにくい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートを得ることができる。
【００２２】
従来の容器においては、電子レンジ加熱の際に、加熱条件によっては、ミミズ腫れの発生を防止することができない場合があった。該ミミズ腫れが発生する原因は、パスタ等の食品が入った容器を電子レンジで加熱する際に、パスタ等の食品の熱が容器に伝わり、容器の表面が局所的に加熱されて三次発泡することにより生じるものと考えられる。ミミズ腫れの発生は、容器としての性能自体を損なうものではなく、ミミズ腫れが発生した容器は使用可能ではあるが、外観不良となる。
【００２３】
このようなミミズ腫れは、低見掛け密度（高発泡倍率）の発泡シートの熱成形により得られる容器で発生しやすいものと考えられる。低見掛け密度の発泡シートは、製造時に発泡剤を多く使用することにより、発泡シート中の発泡剤の残存量が多く、該発泡シートを熱成形してなる容器中の発泡剤の含有量が多くなるためである。
【００２４】
このことから、ミミズ腫れは、電子レンジ加熱用容器の熱成形に用いる発泡シート中の発泡剤の残存量を減らせば抑制することができると考えられる。しかし、単に発泡シート製造時における発泡剤の配合量を減らすと、発泡倍率が低下して発泡シートの製造時の厚み（一次厚）が小さくなり、熱成形時の二次発泡後の厚み（二次厚）が不足して、得られる発泡シートの熱成形性が低下するおそれがある。一方、発泡シート製造時の発泡剤の配合量を減らしたままで、一次厚を確保しようとすると、発泡シートの樹脂量（坪量）を増加させなければならないので、容器の軽量性が損なわれるおそれがある。また、コストアップになってしまう。
【００２５】
さらに、単に発泡シート製造時の発泡剤の配合量を減らすと、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等のガラス転移温度の高い樹脂を基材樹脂とするポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する場合、発泡剤による溶融樹脂の可塑化が不十分となり、所望の厚み、見掛け密度の発泡シートを得ることが困難となるおそれがある。さらに、基材樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含む場合、押出発泡された発泡シートを引取ることが困難となるおそれがある。
【００２６】
本発明の製造方法によれば、物理発泡剤としてブタンと共に散逸速度の速いジメチルエーテルを特定量含む物理発泡剤を用いているので、ジメチルエーテルが早期に散逸し、発泡シート中の物理発泡剤含有量が少なくなるので、最終的に得られる容器中の物理発泡剤含有量も少なくなる。その結果、ミミズ腫れの発生が抑制されるので、本発明方法によれば、軽量であるにもかかわらず、ミミズ腫れが発生しにくい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートを安定して得ることができる。また、基材樹脂がスチレン−（メタ）アクリル酸共重合体を含む場合でもあっても、製造時には可塑化に必要な量の物理発泡剤を配合することができるので、安定して発泡シートを製造することができる。
【００２７】
また、ブタン等が多く残存する発泡シートは、熱ラミネーションや熱成形工程などにより加熱されたとき、発泡シートの表層部に残存する発泡剤により微細気泡が発生する場合がある。このような微細気泡の発生した発泡シートを熱成形して得られる容器は、電子レンジで加熱した場合、微細気泡がさらに発泡し、ミミズ腫れの発生を助長するおそれがある。
【００２８】
それに対して、本発明により得られる発泡シートは、物理発泡剤としてブタンとジメチルエーテルとを用いており、ジメチルエーテルが早期に散逸し、発泡剤の含有量が少なくなるので、微細気泡の発生が抑制される。このため、得られる発泡シートを熱成形してなる容器はミミズ腫れの発生がより抑制されたものとなる。また、微細気泡の発生が抑制された発泡シートは熱成形性にも優れるものとなる。
【００２９】
本発明においては、前記基材樹脂に、必要に応じて気泡調整剤、顔料、染料等の着色剤、熱安定剤、充填剤等の各種の添加剤を適宜配合することができる。
【００３０】
該気泡調整剤として、例えば、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化アルミニウム、クレー、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末、アゾジカルボジアミド等の従来公知の化学発泡剤などを用いることができる。なかでも難燃性を阻害することがなく気泡径を調整することが容易であるタルクが好適である。気泡調整剤の添加量は、該気泡調整剤の種類、目的とする気泡径等によって異なるが、基材樹脂１００重量部に対し、概ね、０．０１〜８重量部、更に０．０２〜５重量部、特に０．０５〜３重量部が好ましい。
【００３１】
本発明方法により得られるポリスチレン系樹脂発泡シートの厚みは、０．５〜３ｍｍである。該厚みが上記範囲内であると、得られる発泡シートの熱成形性が良好なものとなり、発泡シートの熱成形により得られる容器は剛性、断熱性、取り扱い性等に優れるものとなる。かかる観点から、該厚みは０．７〜２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１〜２ｍｍである。
【００３２】
該発泡シートの厚みは、発泡シートの幅方向にわたって等間隔の１０箇所について厚みを測定し、それらを算術平均することにより求められる値である。
【００３３】
該発泡シートの見掛け密度は、６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満である。該見掛け密度が小さすぎると、得られる発泡シートを熱成形してなる容器の強度が低下するおそれがある。また、該見掛け密度が大きすぎると、容器の断熱性、軽量性が低下するおそれがある。かかる観点から、該見掛け密度は７０ｋｇ／ｍ３以上１４０ｋｇ／ｍ３未満であることが好ましく、より好ましくは１００ｋｇ／ｍ３以上１３０ｋｇ／ｍ３未満である。
【００３４】
該発泡シートの見掛け密度は、次の通り測定される値である。発泡シートから縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×発泡シートの厚みの試験片を切り出して該試験片の重量（ｇ）を測定し、該重量を１６００倍して、単位換算することで坪量（ｇ／ｍ２）を求める。次いで、求められた発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）を前記発泡シートの厚み（ｍｍ）で除した値を単位換算し、発泡シートの見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）とする。
上記測定を、発泡シートの幅方向における等間隔の１０箇所について行い、それらの算術平均値を発泡シートの見掛け密度とする。
【００３５】
次に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートについて説明する。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、該ポリスチレン系樹脂発泡シートにおけるブタンの含有量が特定量である、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートである。
【００３６】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、例えば、前記した本発明の製造方法により製造することができる。
【００３７】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを構成する基材樹脂は、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂である。ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法で用いられるポリスチレン系樹脂と同様のものが例示される。
【００３８】
本発明の発泡シートの製造に用いられる物理発泡剤は、前記発泡シートの製造方法で用いた、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤である。
【００３９】
該ブタンとしては、ノルマルブタン、イソブタン、又はノルマルブタンとイソブタンを含む混合ブタンが用いられる。これらの中でも、発泡シートからの散逸速度が遅く、熱成形における発泡シートの二次発泡性や、可塑化を長期にわたって確保することができ、発泡シートのライフサイクルを長くすることができる点から、イソブタンを用いることが好ましい。
【００４０】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、物理発泡剤としてブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用い、発泡シートにおけるブタンの含有量が特定量であることにより、軽量であるにもかかわらず、ミミズ腫れが発生しにくい容器を熱成形可能なポリスチレン系樹脂発泡シートである。
【００４１】
また、ブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いると、本発明の製造方法において説明したように、発泡シートの二次発泡性を維持しつつ、得られた発泡シートの表層部に残留する物理発泡剤の含有量を少なくすることができる。また、発泡シートが熱ラミネーションなどによって加熱されることによる微細気泡の発生が抑制されるので、熱成形成を向上させると共に、ミミズ腫れの発生をより抑制することができる。
【００４２】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート中のブタンの含有量は０．５重量％以上１．４重量％未満である。該含有量が少なすぎると、発泡シートの二次発泡性が低下して熱成形性が悪化し、成形不良が発生するおそれがある。また、所望される厚み、見掛け密度の容器を得ることができなくなるおそれがある。該含有量が多すぎると、発泡シートを熱成形して得られる容器は、電子レンジ加熱する際に、三次発泡が起きてミミズ腫れが発生しやすいものとなるおそれがある。かかる観点から、該含有量は、０．５重量％以上１．２重量％未満であることが好ましく、０．５重量％以上１．１重量％未満であることがより好ましく、０．５重量％以上０．９重量％未満であることが更に好ましい。
【００４３】
前記ポリスチレン系樹脂発泡シート中のブタンの含有量は、ガスクロマトグラフを用いて内部標準法により測定される値である。具体的には、発泡シートから適量のサンプルを切り出し、このサンプルを完全に溶解し得る量のトルエンと内部標準物質の入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉めた後、十分に撹拌し発泡板中の発泡剤をトルエン中に溶解させた溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行い、ブタンの含有量を求める。なお、発泡シートの片面または両面に熱ラミネーションによりフィルムが積層接着されている場合、フィルムの重量を差し引いて発泡シート中のブタンの含有量を求める。
【００４４】
本発明の発泡シートの厚みは、前記本発明方法の場合と同様に、０．５〜３ｍｍであり、０．７〜２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１〜２ｍｍである。
【００４５】
該発泡シートの見掛け密度は、前記本発明方法の場合と同様に、６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満であり、７０ｋｇ／ｍ３以上１４０ｋｇ／ｍ３未満であることが好ましく、より好ましくは１００ｋｇ／ｍ３以上１３０ｋｇ／ｍ３未満である。
【００４６】
本発明の発泡シートにおいては、発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの部分である表層部Ｂの見掛け密度（Ｂ）が、１４０〜２７０ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。該見掛け密度（Ｂ）が上記範囲内であると、発泡シートは機械強度に優れるものとなる。かかる観点から、見掛け密度（Ｂ）は、１４５〜２５０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましく、更に好ましくは１５０〜２２０ｋｇ／ｍ３である。
【００４７】
さらに、表層部Ｂの見掛け密度（Ｂ）に対する、発泡シートを１６０℃で３０秒間加熱した後の該発泡シートの表面から厚み中心方向に向かって２００μｍまでの表層部Ｃの見掛け密度（Ｃ）の比（Ｃ／Ｂ）が、０．６〜１であることが好ましい。
比（Ｃ／Ｂ）がこの範囲内であることは、発泡シートの表層部における見掛け密度の変化が加熱前後で小さいことを意味する。したがって、該比（Ｃ／Ｂ）が上記範囲内にある発泡シートを熱成形してなる容器はミミズ腫れの発生がより抑制されたものとなる。かかる観点から、比（Ｃ／Ｂ）の下限は０．６５であることが好ましく、より好ましくは０．７である。
該比がこのような範囲を満たす発泡シートは、例えば、前記した本発明の製造方法により得ることができる。
【００４８】
前記表層部の見掛け密度の測定は次のように行なう。
発泡シートの表面から厚み方向中心に向かって２００μｍまでの部分から、幅５ｍｍ×長さ２０ｍｍの試験片を切り出し、試験片の重量と厚みをゲージで測定する。試験片の重量を試験片の体積（幅×長さ×厚み）で割算し、単位換算して表層部の見掛け密度を求める。
上記測定を、発泡シートの幅方向にわたって等間隔の１０箇所について行い、それらの算術平均値を表層部の見掛け密度とする。
【００４９】
本発明の発泡シートは、その片面または両面に、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層接着し、積層発泡シートとすることができる。
【００５０】
通常、ポリオレフィン系樹脂フィルムは、ポリスチレン系樹脂発泡シートと接着させるために接着層が設けられている。接着層を構成する接着剤としては、一般的に使用されるアクリル系接着剤、ウレタン系接着剤などの従来公知の接着剤や、エチレン−酢酸ビニルなどの従来公知の接着性樹脂が挙げられる。また、ポリオレフィン系樹脂フィルムとポリスチレン系樹脂フィルムとを予め接着させた、いわゆるＰＯ／ＰＳドライラミネートフィルムを用いることもできる。ポリオレフィン系樹脂フィルムを構成するポリオレフィン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂や、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。
【００５１】
ポリオレフィン系樹脂フィルムは耐油性に優れるため、該フィルムが積層接着された積層発泡シートを熱成形してなる容器は、油分の多い食品を包装し電子レンジ加熱する用途により好適に用いることができる。
【００５２】
前記ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層接着させる方法としては、例えば、熱ラミネーションや押出ラミネーション等の公知の方法をあげることができる。中でも、軽量性やコストの観点から、熱ラミネーションにより発泡シートの片面または両面に、ポリオレフィン系樹脂フィルムを積層接着させることが好ましい。
【００５３】
前記熱ラミネーションの方法、熱ラミネーションに使用する装置は、従来公知のものを用いることができる。
【００５４】
ポリオレフィン系樹脂フィルムの坪量は、熱成形性と耐油性付与とを両立する観点から、１０〜５０ｇ／ｍ２が好ましく、２０〜３０ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００５５】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートにポリオレフィン系樹脂フィルムが積層接着された積層発泡シートである場合、発泡シートの坪量は、得られる容器の機械強度等の観点から１００〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１１０〜２５０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、１２０〜２２０ｇ／ｍ２であることがさらに好ましく、１３０〜２１０ｇ／ｍ２であることが特に好ましい。同様の観点から、積層発泡シートの坪量は１１０〜３５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、１２０〜３００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、１４０〜２５０ｇ／ｍ２であることがさらに好ましい。
【００５６】
次に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物について説明する。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物（以下、単にロール状物ともいう。）は、ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートが巻き取られたポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物において、該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、該発泡シートのブタンの含有量がロール状物全体にわたって特定範囲内であり、該ロール状物の最外周部に位置する発泡シートのブタンの含有量（Ｉ）と該ロール状物の厚み方向中央部かつ幅方向中央部に位置する発泡シートのブタンの含有量（ＩＩ）とが特定の関係を満たす、電子レンジ加熱用容器の成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物である。
【００５７】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物は、例えば、前記本発明の製造方法により製造されたポリスチレン系樹脂発泡シート、又は前記本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを巻き取り機等にてロール状に巻き取ることにより形成される。
【００５８】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物は、該ロール状物を構成する発泡シートのブタンの含有量が、ロール状物の全ての位置において０．５重量％以上１．４重量％未満である。該含有量が少なすぎると、発泡シートの二次発泡性が低下して熱成形性が悪化し、成形不良が発生するおそれがある。また、所望される厚みや見掛け密度の容器を得ることができなくなるおそれがある。該含有量が多すぎると、発泡シートを熱成形して得られる容器は、電子レンジ加熱する際に、三次発泡が起きてミミズ腫れが発生しやすいものとなる。かかる観点から、該含有量は、０．５重量％以上１．２重量％未満であることが好ましく、０．５重量％以上０．９重量％未満であることがさらに好ましい。
【００５９】
また、該ロール状物の最外周部に位置する発泡シートのブタン含有量（Ｉ）と該ロール状物の厚み方向中央部かつ幅方向中央部に位置する発泡シートのブタンの含有量（ＩＩ）とは、下記（１）式を満たすことを要する。
０．８≦含有量（Ｉ）／含有量（ＩＩ）≦１．０    ・・・（１）
【００６０】
（１）式が満たされるということは、ロール状物の最外周部と巻きの中央部とで、発泡シート中のブタンの含有量に大きな差がないことを意味する。したがって、本発明のロール状物が、（１）式を満たすことにより、該ロール状物を巻き戻した発泡シートは、ロール状物の全体にわたり、均一の厚み、見掛け密度の容器を熱成形することができるものとなる。また、該容器は電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制されたものとなる。かかる観点から、（１）式の下限は、０．８５であることが好ましく、より好ましくは０．９、更に好ましくは０．９５である。
【００６１】
通常、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、製造後、ロール状物の状態で養生される。養生期間の経過とともに、ブタンが徐々に散逸し、発泡シート中のブタン含有量は減少するが、ロール状物の外周部と比較してロール状物の厚み方向中央部はブタンが散逸しにくい。したがって、物理発泡剤としてブタンのみを使用して発泡シートを製造し、ロール状物の状態で養生によりブタン量を減少させようとした場合、ロール状物の外周部と厚み方向中央部とでブタン含有量にバラつきが生じると考えられる。その結果、ロール状物の全周にわたって、均一の厚み、見掛け密度の容器を熱成形することができないおそれがある。また、養生期間を長くした場合であっても、ロール状物の厚み方向中央部に位置する発泡シートを熱成形してなる容器はミミズ腫れの発生を十分に抑制できないおそれがある。
【００６２】
それに対して、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物は、物理発泡剤としてブタンとジメチルエーテルとを用い、ロール状物を構成する発泡シートの各部分において、ブタンの含有量が少ないと共に、最外周部と巻きの中央部とで、発泡シート中のブタンの含有量の差が小さいものである。したがって、本発明のロール状物は、ロール状物の全周にわたって、厚み、見掛け密度が均一で、電子レンジ加熱の際にミミズ腫れの発生が抑制された容器を熱成形可能なものとなる。
【００６３】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物のサイズは、特に限定されないが、通常、全長２０〜５００ｍの発泡シートが巻き取られた大きさであり、ロール幅は６３０〜２０００ｍｍ、ロール径は５００ｍｍ〜２０００ｍｍである。ただし、ロール径は巻取り軸に１０インチ軸を使用した際の直径である。
【００６４】
次に、本発明の電子レンジ加熱用容器について説明する。
本発明の電子レンジ加熱用容器（以下、単に容器ともいう。）は、ビカット軟化温度が１１０℃以上のポリスチレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂を押出発泡することにより形成された、厚み０．５〜３ｍｍ、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満のポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形することにより得られる電子レンジ加熱用容器において、該物理発泡剤が、ブタンとジメチルエーテルとを含み、該容器におけるブタンの含有量が特定量未満である電子レンジ加熱用容器である。
【００６５】
本発明の電子レンジ加熱用容器は、例えば、前記本発明の製造方法により製造されたポリスチレン系樹脂発泡シート、前記本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート、あるいは前記本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートロール状物を巻き戻した発泡シート等を熱成形することにより得られるものである。
【００６６】
該ビカット軟化温度１１０℃以上のポリスチレン系樹脂としては、前記本発明の製造方法に記載したものが例示される。
【００６７】
本発明の容器は、物理発泡剤としてブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いて製造された発泡シートを熱成形してなるものである。また、該ブタンとしてはイソブタンが好ましい。
【００６８】
本発明の容器の熱成形に用いる発泡シートの厚みは、前記本発明の製造方法の場合と同様に、０．５〜３ｍｍであり、０．７〜２．５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１〜２ｍｍである。
【００６９】
本発明の容器の熱成形に用いる発泡シートの見掛け密度は、前記本発明の製造方法の場合と同様に、６０ｋｇ／ｍ３以上１５０ｋｇ／ｍ３未満であり、７０ｋｇ／ｍ３以上１４０ｋｇ／ｍ３未満であることが好ましく、より好ましくは１００ｋｇ／ｍ３以上１３０ｋｇ／ｍ３未満である。
【００７０】
本発明の容器中のブタンの含有量は、１．０重量％未満である。該含有量が多すぎると、電子レンジ加熱の際に、三次発泡によるミミズ腫れが発生しやすくなる。かかる観点から、該含有量は０．９重量％未満であることが好ましく、より好ましくは０．８５重量％未満である。また、容器中のブタンの含有量の下限は通常０．５重量％である。
【００７１】
前記容器中のブタンの含有量は、前記発泡シート中のブタンの含有量の測定と同様の方法で測定することができる。具体的には、ガスクロマトグラフを用いて内部標準法により測定される値である。まず、容器から適量のサンプルを切り出し、このサンプルを完全に溶解し得る量のトルエンと内部標準物質の入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉める。その後、十分に撹拌し容器の発泡剤をトルエン中に溶解させた溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行い、ブタンの含有量を求める。なお、片面または両面に熱ラミネーションによりフィルムが積層接着されている発泡シートを熱成形してなる容器の場合、フィルムの重量を差し引いて容器中のブタンの含有量を求める。
【００７２】
本発明の容器は耐熱性に優れ、局所的に加熱されても三次発泡が起き難いので、電子レンジ加熱用容器として好適に使用できるものである。
【００７３】
本発明の容器は特にパスタ用容器として好ましく使用される。パスタを包装した容器は、電子レンジ加熱されると、パスタに接触している部分が局所的に加熱されることにより、ミミズ腫れを発生し易い傾向がある。これに対し、本発明の容器を用いると、ミミズ腫れの発生が効果的に防止される。但し、本発明の容器による包装の対象となる被包装物に制限はなく、パスタのほか、グラタン、スープ、弁当など、あらゆる食材に使用することができる。
【実施例１】
【００７４】
以下、本発明につき実施例により詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
【００７５】
実施例、比較例において、発泡シート形成用の装置として、内径１１５ｍｍの単軸の第一押出機と内径１５０ｍｍの単軸の第二押出機を直列に連結したタンデム押出機を用いた。
【００７６】
実施例、比較例において用いたポリスチレン系樹脂を表１に示す。
【００７７】
【表１】
2019210312.tif 000002
【００７８】
実施例１〜６、比較例１〜５
表２、表３に示す種類・配合比（重量比）のポリスチレン系樹脂と、気泡調整剤としてポリスチレン系樹脂１００重量部に対して１．４重量部のタルク（松村産業社製ハイフィラー＃１２）を前記タンデム押出機の第一押出機に供給して、加熱溶融し混練してから、表２、表３に示す種類の物理発泡剤をポリスチレン系樹脂１００重量部に対して表２、表３に示す量となるように圧入し、さらに混練して、第二押出機に移送して表２、表３に示す樹脂温度に調整して発泡シート形成用樹脂溶融物とし、該発泡シート形成用樹脂溶融物を環状ダイから、吐出量２２０ｋｇ／ｈｒで大気中に押出発泡させて発泡筒状体とし、該発泡筒状体を外径６７０ｍｍの冷却用筒（マンドレル）の外面に沿わせながら表２、表３に示す速度で引取りながら、さらに押出方向に沿って２枚に切り開き、２枚の発泡シート（幅１０５０ｍｍ）とし、それぞれをロール状に巻き取り、長さ２０５ｍのロール状物を得た。ロール状物は、それぞれ通気性のあるポリエチレン製袋で包装後、室内環境下（２３℃、相対湿度５０％）で養生（エージング）した。
【００７９】
なお、物理発泡剤の注入はそれぞれ独立したダイヤフラム式ポンプを用いて、各々のガス流量（時間あたりの注入ガス重量）を設定し、溶融状態の樹脂に同時に注入した。全体の吐出量（ｋｇ／ｈｒ）、各々のガス注入量（ｋｇ／ｈｒ）から、発泡剤の配合量を算出した。
【００８０】
１４日間の養生後のロール状物の最外周部に位置する発泡シートを用いて、発泡シートの厚み、見掛け密度、ブタン含有量、表層部の見掛け密度（Ｂ）及び加熱後の表層部の見掛け密度（Ｃ）を測定した。また、微細気泡の発生の評価を行った。測定及び評価の結果を表２、表３に示す。各測定方法及び微細気泡の評価方法については後述する。
【００８１】
３０日間の養生後のロール状物を用いて、ロール状物のブタンの含有量（Ｉ）及び（ＩＩ）を測定した。測定の結果を表２、表３に示す。測定方法については後述する。
【００８２】
また、３０日間の養生後のロール状物を構成する発泡シートを巻き戻して、熱ラミネーションを行った。
該熱ラミネーションにおいては、発泡シートの片面に、熱ロール２００℃、ピンチクリアランス０．３ｍｍ、ライン速度１５ｍ／ｍｉｎの熱ラミネーション条件で、ＣＰＰ２５μｍ／ＰＳ２０μｍの透明のドライラミネートフィルムを積層接着した。
【００８３】
熱ラミネーションの後、室内環境下（２３℃、相対湿度５０％）で養生し、２４時間経過後に熱成形を行い、熱成形性（連続安定成形性、経時成形安定性、金型再現性）の評価を行った。また、二次厚を測定した。評価及び測定の結果を表２、表３に示す。
２４時間経過後に熱成形を行ったのは、微細気泡が発生した発泡シートはその微細気泡に空気が入り込み、該空気が熱成形でさらに膨張し、熱成形性を阻害することがあるため、微細気泡の影響も考慮した正確な評価を行うためである。熱成形性（連続安定成形性、経時成形安定性、金型再現性）の評価方法及び二次厚の測定方法については後述する。
【００８４】
熱成形により得られた容器を室内環境下（２３℃、相対湿度５０％）に２４時間放置した後、容器のブタン含有量を測定した。また、ミミズ腫れの評価を行った。測定及び評価の結果を表２、表３に示す。容器のブタンの含有量の測定方法及びミミズ腫れの評価方法については後述する。
【００８５】
【表２】
2019210312.tif 000003
【００８６】
【表３】
2019210312.tif 000004
【００８７】
次に、表中の各物性値の測定方法、各評価の評価方法について説明する。
【００８８】
（発泡シートの厚み）
発泡シートの厚みは、前記方法により測定した。具体的には、発泡シートの幅方向にわたって等間隔に１０箇所の厚みを測定し、それらを算術平均することにより求めた。
【００８９】
（発泡シートの見掛け密度）
発泡シートの見掛け密度は、前記方法により測定した。具体的には、発泡シートの幅方向における等間隔の１０箇所から縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×発泡シートの厚みの試験片を切り出して重量を測定し、該重量を１６００倍して、単位換算することで坪量を求めた。次いで、求めた発泡シートの坪量を前記発泡シートの厚みで除した値を単位換算し、各試験片の見掛け密度を求め、それらの算術平均値を発泡シートの見掛け密度とした。
【００９０】
（発泡シートのブタン含有量）
発泡シートのブタン含有量は、発泡シートの幅方向中央部から約１ｇとなるサイズで切り出した試験片について、前記方法によりガスクロマトグラフ（ＧＬサイエンス社製ＧＣ−４０００）を用いて測定した（ｎ＝２）。
【００９１】
（表層部の見掛け密度（Ｂ）、（Ｃ））
表層部の見掛け密度は、加熱する前の発泡シートと、熱風式加熱オーブンを用いて１６０℃３０秒の条件で加熱した発泡シートについて、それぞれ前記方法により測定した。具体的には、加熱前後の発泡シートの表面から２００μｍの部分（２００±１０μｍ）から、それぞれ長さ２０ｍｍ、幅５ｍｍの試験片を１０個ずつ切り出し、切り出された試験片の重量を、試験片の体積（厚み×長さ×幅）で割算し、単位換算してそれぞれの試験片の表層部の見掛け密度を求めた（ｎ＝１０）。加熱前の発泡シートの試験片の表層部の見掛け密度の算術平均値を見掛け密度（Ｂ）、加熱後の発泡シートの試験片の表層部の見掛け密度の算術平均値を見掛け密度（Ｃ）とした。更に得られた見掛け密度を用いて比（Ｃ／Ｂ）を算出した。
【００９２】
（微細気泡の発生の評価）
発泡シートの全幅にわたって切り出した試験片を、加熱オーブンにより１６０℃３０秒の条件で加熱した後の試験片（Ｃ）について、その表面を、ＣＣＤカメラを用いて観察して、微細気泡の発生を観察した。
なお、比較例５のみ１４５℃３０秒の条件で加熱して試験片（Ｃ）を得た。
【００９３】
微細気泡は、主に熱ラミネーション工程において熱ロールを用いてフィルムを熱融着する際に発生するが、加熱オーブンで加熱した場合にも同様の微細気泡が発生する。フィルムを熱融着したあとに、接着界面の発泡層の表面を観察するよりも、加熱オーブンで加熱した発泡シートの表面を観察するほうが簡単であるため、オーブンで加熱した発泡シートを用いて微細気泡の観察・評価を行った。
【００９４】
微細気泡の発生は、次の基準で評価した。
◎：微細気泡発生せず
〇：微細気泡やや発生
△：微細気泡が一面に平均的に発生
×：微細気泡が多く発生し白化して見える
なお、表面に存在する気泡のうち、加熱により気泡膜部分に新たに発生し、表面の気泡よりも明らかに小さい（概ね３０μｍ以下）気泡を微細気泡とした。
【００９５】
（ロール状物のブタン含有量（Ｉ）、（ＩＩ））
ブタン含有量（Ｉ）
ロール状物の最外周且つ巾方向中央部から切り出した試験片につき、ブタン含有量（Ｉ）をガスクロマトグラフで測定した。
ブタン含有量（ＩＩ）
ロール状に巻かれた発泡シートの厚み方向中央部且つ巾方向中央部から切り出した試験片につき、ブタン含有量（ＩＩ）をガスクロマトグラフで測定した。
なお、切り出す試験片のサイズ、測定方法は上記発泡シートのブタン含有量の測定と同様とした。
【００９６】
（熱成形性の評価（連続安定成形性、経時安定性、金型再現性））
熱成形性の評価は、口径φ２００、高さ４５ｍｍの内嵌合蓋を嵌め込み可能な形状のパスタ容器成形型が、巾方向４個×流れ方向５個で配置された、標準的なパスタ容器の金型を用いて、２ゾーン加熱、４．５秒／１ショットの条件（合計加熱時間９秒）で行い、連続安定成形性、経時安定性、金型再現性を評価した。なお、加熱ヒータは上下ともに２８０℃に調整した。
【００９７】
（連続安定成形性の評価）
約２００ｍのロール状に巻かれた積層発泡シートの繰り出しはじめの５ｍ付近と予め目印をつけたロール状物の厚み方向中央部付近で、金型によりプレスせずに取り出した１ショット分の積層発泡シートにつき、厚み（二次厚）を均等升目状に４×５＝２０点測定し、その平均値を算出し、繰り出しはじめの５ｍ付近の二次厚と、厚み方向中央部付近の二次厚の差を求め、次の基準で評価した。
◎：ロールの全周にわたって良好な成形品が得られる（二次厚の差が０．１５ｍｍ未満）  
〇：ロール厚み方向中央部と外周部とで加熱後厚みがやや異なるものの問題はない（二次厚の差が０．１５ｍｍ以上０．３０ｍｍ未満）  
×：ロール厚み方向中央部と外周部とで加熱後厚みが異なり成形条件の修正を必要とする（二次厚の差が０．３０ｍｍ以上）
【００９８】
（経時安定性の評価）
前記ロール状物の養生６０日経過後に、養生３０日経過後の場合と同様に熱ラミネーションを行い、養生３０日経過後と養生６０日経過後との間の熱成形時の積層発泡シートの二次厚の変化量を、前記連続安定成形性の評価と同様の方法で比較し、次の基準で評価した。
◎：二次厚の差が０．２０ｍｍ以内
〇：二次厚の差（減少）が０．３ｍｍ以内
△：二次厚の差（減少）が０．４ｍｍ以内
×：二次厚の差（減少）が０．４ｍｍを超える
【００９９】
（金型再現性の評価）
金型再現性の評価は、得られた容器の型再現性を目視観察することにより行った。なお、金型の再現性が悪いと嵌合部への蓋のおさまりが悪くなる。
【０１００】
金型再現性は、内嵌合部の型の再現性の観点から、次の基準で評価した。
◎：内嵌合部の成形品の形状が良好
〇：内嵌合部の成形品の形状に問題なし
×：内嵌合部が不良
【０１０１】
（二次厚）
二次厚の測定は次のように行った。前記連続安定成形性の場合と同様の方法で、連続安定成形性の評価で測定した２ヶ所の他に任意の３ヶ所から採取した積層発泡シートの二次厚を求め、計５ヶ所において算出した二次厚の算術平均値を二次厚とした。
【０１０２】
（容器のブタン含有量）
容器のブタン含有量は、前記発泡シートのブタン含有量と同様の方法により測定した。具体的には、得られた容器の底部から切り出した試験片を用いて、ガスクロマトグラフにより測定した。フィルム重量の影響を避けるため、ブタン含有量は発泡シートに対する濃度に換算した。
【０１０３】
（ミミズ腫れの評価）
容器に「スパゲッティナポリタン  内容量 約４００ｇ」を入れて、専用蓋で容器を蓋い、１６００Ｗ、５０秒の条件で電子レンジにより加熱した。加熱後の容器底部の、食材に接する面を観察し、次の基準でミミズ腫れを評価した。
◎：ミミズ腫の発生がない。
〇：ミミズ腫の発生は、ほぼないとみなせる。
△：ミミズ腫の発生は見られるが、許容される程度である。
×：ミミズ腫の発生があり、見た目が悪い。
××：ミミズ腫に加えて穴あきもある。
【０１０４】
実施例１〜６
実施例１〜６で得られた容器はいずれもブタンとジメチルエーテルとを含む物理発泡剤を用いて製造された発泡シートの熱成形により得られたものであり、ブタンの含有量が少なく、ミミズ腫れの発生がないか、あるいは比較例により得られた容器と比較して大幅に抑制されたものであった。
【０１０５】
比較例１
物理発泡剤としてジメチルエーテルを使用せず、イソブタンのみを使用して、実施例１の発泡シートと同等の厚み、見掛け密度となるよう物理発泡剤の配合量を調整した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。得られた発泡シート、該発泡シートを巻き取ってなるロール状物中のブタン含有量が多いため、その熱成形により得られた容器のブタン含有量は多いものであった。その結果、電子レンジ加熱により容器にミミズ腫れが発生した。また、得られた発泡シートは微細気泡の発生が認められた。
【０１０６】
比較例２
物理発泡剤としてジメチルエーテルを使用せず、ブタンとしてノルマルブタンを使用して、実施例１の発泡シートと同等の厚み、見掛け密度となるよう物理発泡剤の配合量を調整した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。ノルマルブタンを使用した場合であっても、容器にミミズ腫れが発生した。
【０１０７】
比較例３
物理発泡剤としてブタン：ジメチルエーテル＝７０：３０（重量比）のものを使用した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。得られた発泡シート、該発泡シートを巻き取ってなるロール状物中のブタン含有量がやや多く、その熱成形により得られた容器のブタン含有量はやや多いものであった。その結果、容器にミミズ腫れが発生した。
【０１０８】
比較例４
物理発泡剤として、ジメチルエーテルに替えて水を使用した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。ポリスチレン系樹脂を十分に可塑化することができず、押出樹脂温度が上昇し、発泡性が低下した。その結果、容器の熱成形用シートとして好ましい発泡シートを得ることができなかった。
【０１０９】
比較例５
ポリスチレン系として、ＧＰＰＳを使用し、発泡シート中のブタン含有量が実施例１と同等になるように物理発泡剤の配合量を調整した以外は、実施例１と同様の条件で製造した。樹脂の耐熱性が低く、容器にミミズ腫れが発生した。