(57)【要約】【課題】スタビライザバーに強固に接着することができる新規な構造の接着用スタビライザブッシュと、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに接着されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法とを、提供すること。【解決手段】第一のゴム弾性体２０の外周面に第一のアウタ部材２２が固着された第一の半割体１６と、第二のゴム弾性体４０の外周面に第二のアウタ部材４２が固着された第二の半割体１８とが、スタビライザバー１４に接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュ１２において、第一，第二のアウタ部材２２，４２が第一，第二のゴム弾性体２０，４０の各外周面の全体に固着されている一方、第一，第二のゴム弾性体２０，４０が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面には周方向に延びる逃し溝３０が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
半筒形状とされた第一のゴム弾性体の外周面に第一のアウタ部材が固着された第一の半割体と、半筒形状とされた第二のゴム弾性体の外周面に第二のアウタ部材が固着された第二の半割体とが、互いに向かい合わせに組み合わされてスタビライザバーに接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュにおいて、
前記第一のアウタ部材が前記第一のゴム弾性体の外周面の全体に固着されていると共に、前記第二のアウタ部材が前記第二のゴム弾性体の外周面の全体に固着されている一方、
それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面には周方向に延びる逃し溝が形成されていることを特徴とする接着用スタビライザブッシュ。
【請求項２】
前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面が、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面を有している請求項１に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項３】
前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の周方向端部には、周方向端面および内周面に開口して軸方向に延びる切欠きが形成されており、該第一のゴム弾性体の内周端部と該第二のゴム弾性体の内周端部が該切欠きによって周方向で相互に離れている請求項１又は２に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項４】
前記切欠きが前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面に開口していると共に、前記逃し溝が周方向端部において該切欠きに連通されている請求項３に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項５】
前記逃し溝が前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面において周方向全長に亘って連続して延びている請求項１〜４の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項６】
複数の前記逃し溝が軸方向で相互に離れて設けられている請求項１〜５の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項７】
前記逃し溝の溝内面が、内周開口に向けて軸方向で拡開するように直線的に傾斜して広がる一対の側面と、それら一対の側面の外周端を滑らかに繋ぐ湾曲形状の底面とを備えていると共に、該一対の側面の内周開口縁部が内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面とされている請求項１〜６の何れか一項に記載の接着用スタビライザブッシュ。
【請求項８】
請求項１〜７の何れか一項に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面が該スタビライザバーの外周面に接着されていることを特徴とするスタビライザブッシュ付スタビライザバー。
【請求項９】
スタビライザバーの外周面に接着剤を塗布する工程と、
予め準備された請求項１〜７の何れか一項に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面を、接着剤を塗布した該スタビライザバーの外周面に押し付けて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面を該スタビライザバーの外周面に接着する工程と
を、含むことを特徴とするスタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザバーを車両ボデーに防振連結する接着用スタビライザブッシュと、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに装着されたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、スタビライザバーを車両ボデーに防振連結する接着用スタビライザブッシュが知られている。接着用スタビライザブッシュは、スタビライザバーに外嵌状態で装着される筒状のゴムブッシュが、内周面においてスタビライザバーに接着されるようになっている。
【０００３】
ところで、接着用スタビライザブッシュとしては、例えば、特開２００７−１２７２３９号公報（特許文献１）に示されているように、ゴムブッシュが半割筒状とされた第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュを組み合わせて構成されており、第１分割ゴムブッシュの外周面に第１クランプが固着されていると共に、第２分割ゴムブッシュの外周面に第２クランプが固着されている半割構造も提案されている。このような半割構造によれば、ゴムブッシュが周方向の一箇所だけで分断された構造に比して、スタビライザバーへの装着が容易であると共に、スタビライザバーに押し付けられるゴムブッシュの内周面において、圧力が周方向で分散化せしめられて、接着強度の向上も図られる。
【０００４】
ところが、特許文献１のような半割構造の接着用スタビライザブッシュにおいても、スタビライザバーに対する接着強度の更なる向上を実現する余地があった。即ち、接着用スタビライザブッシュのスタビライザバーへの装着状態において、第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュが第１クランプおよび第２クランプとスタビライザバーとの間で圧縮されると、それら第１分割ゴムブッシュと第２分割ゴムブッシュの軸方向両端部が、軸方向外側へ膨らむように弾性変形する。その結果、第１分割ゴムブッシュと第２ゴムブッシュの各内周面とスタビライザバーの外周面との間に作用する圧力が、軸方向両端部において軸方向中間部分よりも小さくなって、接着力が効率的に発揮されないおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００７−１２７２３９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、スタビライザバーに対して強固に接着することができる、新規な構造の接着用スタビライザブッシュを提供することにある。
【０００７】
また、本発明は、接着用スタビライザブッシュが強固な接着状態でスタビライザバーに取り付けられたスタビライザブッシュ付スタビライザバーと、その製造方法とを提供することも、目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。
【０００９】
すなわち、本発明の第一の態様は、半筒形状とされた第一のゴム弾性体の外周面に第一のアウタ部材が固着された第一の半割体と、半筒形状とされた第二のゴム弾性体の外周面に第二のアウタ部材が固着された第二の半割体とが、互いに向かい合わせに組み合わされてスタビライザバーに接着されて用いられる接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のアウタ部材が前記第一のゴム弾性体の外周面の全体に固着されていると共に、前記第二のアウタ部材が前記第二のゴム弾性体の外周面の全体に固着されている一方、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が何れも一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面には周方向に延びる逃し溝が形成されていることを、特徴とする。
【００１０】
このような第一の態様に従う構造とされた接着用スタビライザブッシュによれば、第一の半割体と第二の半割体を互いに向かい合わせに組み合わせて、それら第一の半割体と第二の半割体の間にスタビライザバーを挟み込む構造とされていることから、例えばゴム弾性体が周方向の一部に切り込みを有する筒状とされてＣ字環状のアウタ部材の開口部分で締め付けられる構造に比して、周方向における応力の分散化が図られる。従って、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する当接圧の周方向での差が抑えられて、接着強度の向上を図ることができる。
【００１１】
また、第一の半割体において、第一のゴム弾性体の外周面の全体が第一のアウタ部材で覆われていると共に、第一のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第一のゴム弾性体の内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられた接着用スタビライザブッシュの装着状態において、第一のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧が軸方向で偏り難くなっている。同様に、第二の半割体においても、第二のゴム弾性体の外周面の全体が第二のアウタ部材で覆われていると共に、第二のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第二のゴム弾性体の内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられた接着用スタビライザブッシュの装着状態において、第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧が軸方向で偏り難くなっている。従って、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの当接圧の軸方向での違いが低減されて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体をスタビライザバーに強く接着することができる。
【００１２】
さらに、周方向に延びる逃し溝が、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の内周面に開口して形成されていることによって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーに対する当接圧が、軸方向両端部分のスタビライザバーに対する当接圧に比して著しく大きくなるのが防止される。即ち、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体は、軸方向端面が自由表面とされていることから、スタビライザバーに押し付けられると、軸方向端面が膨らむことで、軸方向両端部分のスタビライザバーへの当接圧が軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧に比して低減される。ここにおいて、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体に逃し溝が形成されていることにより、逃し溝の溝内面が膨らむように変形することで、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧が、軸方向両端部分と同様に低減される。その結果、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体において、軸方向両端部分と軸方向中間部分のスタビライザバーへの各当接圧の差がより小さくなって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着強度を一層高めることができる。
【００１３】
本発明の第二の態様は、第一の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面が、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面を有しているものである。
【００１４】
第二の態様によれば、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに押し付けられることで、テーパ面の傾斜が小さくなるように第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が変形する。それ故、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着面が大きく確保されると共に、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向端面の膨らみが抑えられて、軸方向両端部におけるスタビライザバーへの当接圧の低下が軽減される。その結果、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する接着強度の向上が図られる。
【００１５】
本発明の第三の態様は、第一又は第二の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の周方向端部には、周方向端面および内周面に開口して軸方向に延びる切欠きが形成されており、該第一のゴム弾性体の内周端部と該第二のゴム弾性体の内周端部が該切欠きによって周方向で相互に離れているものである。
【００１６】
第三の態様によれば、第一の半割体と第二の半割体のスタビライザバーへの装着状態において、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周端部が周方向で相互に押し付けられるのを防ぐことができる。それ故、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が周方向で相互に押し付けられることによる内周側への変形が生じず、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体が周方向端部においてスタビライザバーに強く押し付けられるのを防ぐことができて、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーに対する接着強度の向上が図られる。
【００１７】
本発明の第四の態様は、第三の態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記切欠きが前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の軸方向端面に開口していると共に、前記逃し溝が周方向端部において該切欠きに連通されているものである。
【００１８】
第四の態様によれば、逃し溝が切欠きを通じて大気開放されていることによって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに圧縮状態で押し付けられる際に、逃し溝内の空気が圧縮されるのを防ぐことができて、異音の発生や空気ばねによる変形の阻害などが回避される。
【００１９】
本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記逃し溝が前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面において周方向全長に亘って連続して延びているものである。
【００２０】
第五の態様によれば、逃し溝が第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の周方向全長に亘って連続的に形成されることにより、逃し溝を設けることによる第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの当接圧の均一化が、全周に亘って図られる。
【００２１】
本発明の第六の態様は、第一〜第五の何れか１つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、複数の前記逃し溝が軸方向で相互に離れて設けられているものである。
【００２２】
第六の態様によれば、複数の逃し溝によって、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の軸方向中間部分のスタビライザバーへの当接圧をより効果的に調節することができる。
【００２３】
本発明の第七の態様は、第一〜第六の何れか１つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおいて、前記逃し溝の溝内面が、内周開口に向けて軸方向で拡開するように直線的に傾斜して広がる一対の側面と、それら一対の側面の外周端を滑らかに繋ぐ湾曲形状の底面とを備えていると共に、該一対の側面の内周開口縁部が内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面とされているものである。
【００２４】
第七の態様によれば、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーに対して圧縮状態で当接する際に、第一のゴム弾性体および第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧の軸方向での差が効率的に低減される。また、逃し溝の溝内面が滑らかに連続する面形状とされていることにより、逃し溝の溝内面において変形時の応力が局所的に集中するのを防ぐことができる。
【００２５】
また、本発明の第八の態様は、スタビライザブッシュ付スタビライザバーであって、第一〜第七の何れか１つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面がスタビライザバーの外周面に押し付けられて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面が該スタビライザバーの外周面に接着されていることを、特徴とする。
【００２６】
第八の態様によれば、接着用スタビライザブッシュがスタビライザバーに対して所定の位置に大きな接着強度で接着されて取り付けられたスタビライザブッシュ付スタビライザバーを得ることができる。
【００２７】
本発明の第九の態様は、スタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造方法であって、（ａ）スタビライザバーの外周面に接着剤を塗布する工程と、（ｂ）予め準備された第一〜第七の何れか１つの態様に記載された接着用スタビライザブッシュにおける前記第一のゴム弾性体と前記第二のゴム弾性体の各内周面を、接着剤を塗布した該スタビライザバーの外周面に押し付けて、それら第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体の各内周面を該スタビライザバーの外周面に接着する工程とを、含むことを特徴とする。
【００２８】
第九の態様によれば、実質的に変形が生じないスタビライザバーの外周面に対して接着剤を塗布することにより、第一のゴム弾性体と第二のゴム弾性体がスタビライザバーへの装着によって弾性変形しても、塗布された接着剤に割れや剥離、偏りなどが生じ難く、目的とする接着強度を安定して得ることができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、第一の半割体と第二の半割体が互いに向かい合わせに組み合わされた状態でスタビライザバーに取り付けられることから、周方向における応力の分散化が図られて、接着強度の向上を図ることができる。また、第一，第二の半割体において、第一，第二のゴム弾性体の外周面の全体が第一，第二のアウタ部材で覆われていると共に、第一，第二のゴム弾性体が一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、第一，第二のゴム弾性体とスタビライザバーの当接圧の軸方向での変化を低減することができて、接着強度の向上が図られる。更に、周方向に延びる逃し溝が第一，第二のゴム弾性体の内周面に開口して形成されていることから、第一，第二のゴム弾性体の軸方向両端部分と軸方向中間部分におけるスタビライザバーへの当接圧の差が低減されて、第一，第二のゴム弾性体のスタビライザバーへの接着強度を一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュ付スタビライザバーを示す正面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図。
【図３】図１に示すスタビライザブッシュ付スタビライザバーを構成する接着用スタビライザブッシュの第一の半割体を示す正面図。
【図４】図３に示す第一の半割体の底面図。
【図５】図３に示す第一の半割体の断面図であって、図６のＶ−Ｖ断面に相当する図。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ断面図。
【図７】図６に示す第一の半割体の要部を拡大して示す図。
【図８】図１に示すスタビライザブッシュ付スタビライザバーを構成する接着用スタビライザブッシュの第二の半割体の断面図であって、図９のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面に相当する図。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ断面図。
【図１０】図１に示すスタビライザブッシュ付スタビライザバーの製造工程において、第一の半割体と第二の半割体のスタビライザバーへの取付けを説明する正面図。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
図１，２には、本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュ付スタビライザバー１０が示されている。スタビライザブッシュ付スタビライザバー１０は、本発明に係る接着用スタビライザブッシュ１２がスタビライザバー１４に取り付けられた構造を有している。以下の説明において、原則として、上下方向とは図１中の上下方向を、左右方向とは図１中の左右方向を、前後方向とは軸方向である図２中の左右方向を、それぞれいう。
【００３３】
より詳細には、接着用スタビライザブッシュ１２は、第一の半割体１６と第二の半割体１８が相互に向かい合わせに組み合わされた構造を有している。第一の半割体１６は、図３〜６に示すように、第一のゴム弾性体２０の上面に第一のアウタ部材２２が固着された構造を有している。
【００３４】
第一のゴム弾性体２０は、全体として略半円筒形状を有しており、略一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていると共に、周方向両端部には左右両外側へ延び出す固着部２４を備えている。なお、第一のゴム弾性体２０の周方向および軸方向の両端部には、内周端縁に面取り状の傾斜が設定されている。
【００３５】
さらに、第一のゴム弾性体２０の軸方向端面は、図６に示すように、内周へ行くに従って軸方向内側へ傾斜するテーパ面２６とされている。第一のゴム弾性体２０は、テーパ面２６によって軸方向端面が構成されていることにより、内周面の軸方向寸法（図６中の左右寸法）が外周面の軸方向寸法よりも小さくされている。本実施形態では、第一のゴム弾性体２０の軸方向両端面が何れもテーパ面２６とされており、傾斜の大きさが互いに略同じとされている。また、本実施形態のテーパ面２６は、略一定の傾斜角度θをもって直線的に傾斜している。
【００３６】
更にまた、第一のゴム弾性体２０の周方向端部の内周部分には、図３〜６に示すように、周方向端面と内周面に開口する切欠き２８が形成されている。本実施形態の切欠き２８は、第一のゴム弾性体２０の軸方向全長に亘って連続して延びて、第一のゴム弾性体２０の軸方向端面にも開口しており、後述する接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、切欠き２８が軸方向開口を通じて大気開放されるようになっている。また、本実施形態では、切欠き２８が、第一のゴム弾性体２０の周方向両端部にそれぞれ設けられている。なお、切欠き２８の断面形状は特に限定されないが、切欠き２８の内面が滑らかに連続する面で構成されていると共に、第一のゴム弾性体２０の内周面および外周部分の周方向端面に対して凹凸や角をなすことなく滑らかに連続していることが望ましい。
【００３７】
さらに、第一のゴム弾性体２０には、内周面に開口して周方向に延びる逃し溝３０が形成されている。逃し溝３０は、第一のゴム弾性体２０の内周面において周方向の全長に亘って連続して形成されており、周方向両端部が切欠き２８，２８の各一方に連通されている。なお、本実施形態では、２条の逃し溝３０，３０が、それぞれ軸方向端から離れた軸方向の中間部分において、軸方向で相互に離れて形成されている。また、第一のゴム弾性体２０が全体として略一定の厚さ寸法で軸方向に直線的に延びていることにより、逃し溝３０の形成部分では第一のゴム弾性体２０の厚さ寸法が局所的に小さくなっている。
【００３８】
より具体的には、本実施形態の逃し溝３０は略一定の断面形状で延びており、逃し溝３０の溝内面が、図７に拡大して示すように、平面で構成された一対の側面３２，３２と、それら一対の側面３２，３２の外周端を相互に繋ぐ底面３４とを、備えている。一対の側面３２，３２は、内周へ向けて軸方向で拡開して相互に離れるように傾斜しており、逃し溝３０の溝幅寸法が内周へ向けて次第に大きくなっている。底面３４は、略円弧状の断面を有する湾曲面であって、一対の側面３２，３２に対して境界部分に角や凹凸をなすことなく滑らかに連続している。更に、一対の側面３２，３２の内周開口縁部には、内周に向けて軸方向外側へ傾斜する傾斜面３６がそれぞれ設けられており、本実施形態の傾斜面３６は、軸方向に対する傾斜角度が内周に向けて次第に小さくなる湾曲面とされている。なお、傾斜面３６，３６の軸方向に対する傾斜角の大きさは、外周端において傾斜平面である一対の側面３２，３２の軸方向に対する傾斜角の大きさと略同じとされており、傾斜面３６の軸方向に対する傾斜角の大きさが、一対の側面３２，３２の軸方向に対する傾斜角の大きさ以下とされている。
【００３９】
また、第一のゴム弾性体２０の外周面には、第一のアウタ部材２２が固着されている。第一のアウタ部材２２は、例えば鉄などの金属で形成されており、薄肉の略半円筒形状を有していると共に、周方向両端部には左右外側へ折り曲げられて延び出す平板部３８が一体形成されている。
【００４０】
そして、第一のアウタ部材２２が、第一のゴム弾性体２０の上面に重ね合わされた状態で固着されることによって、第一の半割体１６が構成されている。本実施形態では、第一のゴム弾性体２０が第一のアウタ部材２２を備える一体加硫成形品として形成されており、第一のアウタ部材２２が第一のゴム弾性体２０に加硫接着されている。かかる第一のアウタ部材２２が第一のゴム弾性体２０に固着された状態において、第一のアウタ部材２２は、第一のゴム弾性体２０の筒状部分の外周面を全体に亘って覆うように重ね合わされており、特に本実施形態では、固着部２４，２４を含む第一のゴム弾性体２０の上面全体に固着されている。また、図４に示すように、本実施形態の第一のアウタ部材２２は、第一のゴム弾性体２０よりも軸方向両側に突出していると共に、第一のゴム弾性体２０の固着部２４，２４よりも左右両側に突出している。
【００４１】
なお、本実施形態の第一のゴム弾性体２０と第一のアウタ部材２２は、何れも、軸方向中央を取る軸直平面と、左右中央を通って軸方向に広がる平面とに対して、それぞれ面対称形状とされている。これにより、それら第一のゴム弾性体２０と第一のアウタ部材２２によって構成された第一の半割体１６も、それら平面に対する面対称形状とされている。
【００４２】
一方、第二の半割体１８は、図８，９に示すように、第二のゴム弾性体４０の下面に第二のアウタ部材４２が固着された構造を有している。本実施形態の第二の半割体１８は、第一の半割体１６を上下反転させた構造とされており、第二の半割体１８を構成する第二のゴム弾性体４０および第二のアウタ部材４２は、第一の半割体１６を構成する第一のゴム弾性体２０および第一のアウタ部材２２をそれぞれ上下反転させた構造とされていることから、ここでは、図８，９中に第一の半割体１６の各部と同じ符号を付すことで詳細な説明を省略する。また、本実施形態では、第一の半割体１６と第二の半割体１８が共通の部品とされることで、製造や管理の容易化などが図られている。なお、第二の半割体１８の平面図は、図４に示された第一の半割体１６の底面図と同一である。
【００４３】
このような構造とされた第一の半割体１６と第二の半割体１８が、図１，２，１０に示すように、スタビライザバー１４に対して上下各一方から重ね合わされて、スタビライザバー１４を挟み込むように配設されることにより、本実施形態の接着用スタビライザブッシュ１２がスタビライザバー１４に装着された状態で構成される。換言すれば、第一の半割体１６と第二の半割体１８がスタビライザバー１４に装着されることで、接着用スタビライザブッシュ１２を備えるスタビライザブッシュ付スタビライザバー１０が構成される。
【００４４】
すなわち、先ず、スタビライザバー１４の外周面における第一の半割体１６および第二の半割体１８の取付部分に対して、接着剤を塗布する。使用される接着剤は、特に限定されるものではなく、各種公知の接着剤が使用され得るが、例えば、熱硬化性樹脂を用いた接着剤や、エチレン酢酸ビニル共重合物などの線状高分子の共重合物の熱可塑性を利用する接着剤などが用いられる。
【００４５】
次に、第一の半割体１６と第二の半割体１８がスタビライザバー１４における接着剤を塗布された部分を挟み込むように配設されて、第一の半割体１６の第一のアウタ部材２２に対して、上側から第一のブラケット４４が重ね合わされると共に、第二の半割体１８の第二のアウタ部材４２に対して、下側から第二のブラケット４６が重ね合わされる。
【００４６】
第一のブラケット４４は、鉄などの金属で形成された高剛性の部品であって、略半円筒形状を有していると共に、周方向両端部には左右外側へ突出する板状の締結片４８が設けられている。なお、第二のブラケット４６は、第一のブラケット４４を上下反転させたものであることから、詳細な説明を省略する。
【００４７】
そして、第一のブラケット４４と第二のブラケット４６の締結片４８，４８に形成された図示しないボルト孔に取付ボルト５０が挿通されて、それら第一のブラケット４４と第二のブラケット４６が取付ボルト５０によって相互に固定される。なお、本実施形態では、第一のブラケット４４の締結片４８と第二のブラケット４６の締結片４８の上下間に金属製のスペーサ５２が配設されて、スペーサ５２が取付ボルト５０に外挿されており、それら締結片４８，４８がスペーサ５２を介した間接的な当接状態で重ね合わされているが、スペーサ５２は必須ではなく省略され得る。
【００４８】
このように、第一のブラケット４４と第二のブラケット４６が取付ボルト５０で締結されることにより、第一の半割体１６と第二の半割体１８が第一のブラケット４４および第二のブラケット４６とスタビライザバー１４の間で保持されている。そして、第一のゴム弾性体２０と第二のゴム弾性体４０の各内周面が、スタビライザバー１４の外周面に押し付けられて、第一のゴム弾性体２０と第二のゴム弾性体４０の各内周面が、スタビライザバー１４の外周面に対して予め塗布された接着剤によって接着される。これにより、第一の半割体１６と第二の半割体１８で構成された接着用スタビライザブッシュ１２が、スタビライザバー１４に取り付けられて、接着用スタビライザブッシュ１２を備えるスタビライザブッシュ付スタビライザバー１０が構成されている。なお、接着用スタビライザブッシュ１２をスタビライザバー１４における接着剤の塗布箇所に取り付けた後、接着剤を温度変化や乾燥などによって固化させることで、第一，第二のゴム弾性体２０，４０がスタビライザバー１４に接着される。また、スタビライザブッシュ付スタビライザバー１０では、複数の接着用スタビライザブッシュ１２が、スタビライザバー１４に対して長さ方向で相互に離れた複数箇所において取り付けられる。
【００４９】
そして、接着用スタビライザブッシュ１２がスタビライザバー１４に外挿状態で接着固定されると共に、接着用スタビライザブッシュ１２に取り付けられた第一，第二のブラケット４４，４６が取付ボルト５０，５０によって車両ボデー５４に締結されることにより、スタビライザブッシュ付スタビライザバー１０が接着用スタビライザブッシュ１２の装着箇所において車両ボデー５４に取り付けられる。これにより、スタビライザバー１４が接着用スタビライザブッシュ１２を介して車両ボデー５４に防振支持されるようになっている。
【００５０】
かくの如き接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、第一の半割体１６の第一のゴム弾性体２０が、第一のブラケット４４とスタビライザバー１４の間で径方向に圧縮された状態で、スタビライザバー１４の外周面に当接せしめられている。更に、第二の半割体１８の第二のゴム弾性体４０が、第二のブラケット４６とスタビライザバー１４の間で径方向に圧縮された状態で、スタビライザバー１４の外周面に当接せしめられている。
【００５１】
特に、接着用スタビライザブッシュ１２は、第一，第二のアウタ部材２２，４２が第一，第二のゴム弾性体２０，４０の外周面の全体を覆うように設けられていることから、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の全体（固着部２４，２４を除く）がスタビライザバー１４に押し付けられて圧縮される。また、第一の半割体１６の第一のアウタ部材２２と第二の半割体１８の第二のアウタ部材４２は、少なくとも内周面が同一円周上に位置していると共に、それら第一のアウタ部材２２と第二のアウタ部材４２の少なくとも内周面が、スタビライザバー１４の外周面と同一円周上に位置している。
【００５２】
ここにおいて、接着用スタビライザブッシュ１２では、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向位置の違いによる当接圧の差が小さくされている。即ち、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面がスタビライザバー１４に押し付けられて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０が径方向に圧縮されると、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向両端面が軸方向外側へ変形して、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向両端部分においてスタビライザバー１４に対する当接圧が小さくなり易い。そこで、接着用スタビライザブッシュ１２では、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面の軸方向中間部分に逃し溝３０が形成されており、逃し溝３０の溝内面によって軸方向両端面と同様の自由表面が軸方向中間部分にも設けられて、当接圧が軸方向中間部分においても軸方向両端部分と同様に低減されるようになっている。これにより、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への当接圧が軸方向位置の違いによる差を低減されて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０とスタビライザバー１４の接着強度の向上を図ることができる。
【００５３】
さらに、本実施形態の逃し溝３０は、全周に亘って連続して設けられていることから、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への当接圧が軸方向位置の違いによる差を全周に亘って低減されて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への接着強度の向上がより効果的に実現される。
【００５４】
更にまた、接着用スタビライザブッシュ１２では、２条の逃し溝３０，３０が軸方向で相互に離れた位置に形成されていることから、それら逃し溝３０，３０の軸方向間に位置する第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向中央部分において、スタビライザバー１４への当接圧がより効果的に低減されて、接着強度の向上が図られる。
【００５５】
さらに、逃し溝３０が、一対の側面３２，３２と、それら側面３２，３２を繋ぐ底面３４と、それら側面３２，３２の内周端部に設けられた傾斜面３６，３６とを、備える溝断面形状を有している。これにより、第一，第二のゴム弾性体２０，４０がスタビライザバー１４に押し付けられた装着状態において、逃し溝３０が溝内面において局所的な応力の集中などを生じることなく変形するようになっている。このように、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、逃し溝３０の溝内面の変形がスムーズに生じることで、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への当接圧の軸方向での均等化が有利に図られて、より高い接着強度を実現することができる。なお、本実施形態の逃し溝３０は、接着用スタビライザブッシュ１２がスタビライザバー１４に装着されて第一，第二のゴム弾性体２０，４０が圧縮状態でスタビライザバー１４に押し付けられても、図１，２に示すように、完全に潰れることなく残存している。尤も、逃し溝３０は、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着によって略完全に潰れて実質的に消失するようになっていても良い。
【００５６】
また、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端面であるテーパ面２６は、傾斜角度が小さくなるように変形せしめられる。例えば、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端面の内周端縁と外周端縁とをむすぶ直線の傾斜角度が、０±２０度の範囲内となるように設定されることが望ましく、より好適には略０度となるように設定される。
【００５７】
このようなテーパ面２６の傾斜角度が小さくなる変形によって、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への当接面積が大きく確保されて、接着強度の向上が図られる。また、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端面の軸方向外方への膨らみが抑えられて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端面に作用する引張応力が低減されることで、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の耐久性の向上も実現される。
【００５８】
さらに、第一，第二のゴム弾性体２０，４０は、軸方向両端面が内方に傾斜するテーパ面２６とされていることによって、第一，第二のゴム弾性体２０，４０が径方向に圧縮される際に軸方向両端部分に発生する応力の方向が、軸方向内方に傾斜する。その結果、第一，第二のアウタ部材２２，２４で拘束されていない第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周部分が軸方向外方へ過度に膨らんでしまう弾性変形が抑えられる。その結果、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向外方への膨らみによる応力の逃げが抑えられることから、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端部に径方向の圧縮が効果的に及ぼされて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端部の内周面における接着力の確保および向上も図られ得る。
【００５９】
一方、接着用スタビライザブッシュ１２は、第一の半割体１６と第二の半割体１８がスタビライザバー１４を上下両側から挟むように向かい合わせで組み合わされた構造を有していると共に、それら第一の半割体１６と第二の半割体１８が、第一，第二のブラケット４４，４６によって上下に固定されるようになっている。接着用スタビライザブッシュ１２がこのような半割構造とされていることにより、例えばＣ字環状のゴム弾性体をＣ字環状のアウタ部材によって開口部分で締め付ける構造に比して、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４に対する当接圧を、周方向でより均一に近付けることができて、接着強度の向上が図られる。
【００６０】
さらに、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着状態において、第一の半割体１６の第一のアウタ部材２２と第二の半割体１８の第二のアウタ部材４２は、少なくとも内周面が略同一円周上に位置しており、少なくとも内周面がスタビライザバー１４の外周面に対して同心的に配置されている。従って、接着用スタビライザブッシュ１２の第一のゴム弾性体２０と第二のゴム弾性体４０は、全周に亘って略同じ圧縮変形量となるようにスタビライザバー１４に押し付けられており、周方向位置の違いによる当接圧の差が低減されている。
【００６１】
更にまた、本実施形態では、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の周方向端部に切欠き２８が設けられている。これにより、第一，第二のゴム弾性体２０，４０を向かい合わせで組み合わせる際に、第一のゴム弾性体２０の周方向端部と第二のゴム弾性体４０の周方向端部が切欠き２８，２８によって周方向で相互に離れており、それら第一，第二のゴム弾性体２０，４０の周方向端部が周方向で相互に押し付けられるのを防ぐことができる。従って、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の周方向端部が相互に押し付けられて周方向で圧縮されるのを防ぐことで、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の周方向端部においてスタビライザバー１４への当接圧が局所的に大きくなり過ぎるのを防ぐことができる。
【００６２】
しかも、切欠き２８が第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向全長に亘って連続して延びて、切欠き２８が第一，第二のゴム弾性体２０，４０の軸方向端面に開口していると共に、逃し溝３０の端部が切欠き２８に連通されており、逃し溝３０が切欠き２８を通じて大気開放されている。それ故、第一，第二のゴム弾性体２０，４０がスタビライザバー１４に押し付けられて逃し溝３０が変形する際に、逃し溝３０内の空気が圧縮されることなく切欠き２８を通じて大気中に排出されることから、逃し溝３０の溝内面における第一，第二のゴム弾性体２０，４０の変形が、空気ばねで阻害されることなく十分に許容される。
【００６３】
また、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面とスタビライザバー１４の外周面とを接着する接着剤が、接着用スタビライザブッシュ１２をスタビライザバー１４に取り付ける際に実質的に変形しないスタビライザバー１４の外周面に塗布されている。これにより、接着用スタビライザブッシュ１２のスタビライザバー１４への装着時に変形する第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面に接着剤を塗布する場合に比して、接着剤の層に割れや偏りが生じ難く、より安定した接着状態が実現されることから、高い接着強度を安定して得ることができる。
【００６４】
以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態では、第一の半割体１６と第二の半割体１８が同一の部品で構成されており、第一の半割体１６と第二の半割体１８が互いに上下対称な構造とされていたが、第一の半割体と第二の半割体は互いに異なる非対称構造であっても良い。
【００６５】
また、前記実施形態において示した逃し溝３０の形成数や軸方向の位置、断面形状などは、あくまでも例示であって、何れも適宜に変更され得る。即ち、例えば、逃し溝３０は、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の応力分布などを考慮して、軸方向の位置に応じてピッチ（複数の逃し溝３０の軸方向間隔）を異ならせたり、横断面の幅や深さなどを異ならせて断面積や形状を異ならせることによって、第一，第二のゴム弾性体２０，４０のスタビライザバー１４への当接力をコントロールすることもできる。なお、逃し溝３０の断面形状は、周方向で一定であることが当接圧の均一化を図るためには望ましいが、必要に応じて周方向で変化していても良い。
【００６６】
さらに、逃し溝３０は、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面の周方向全長に亘って連続して形成されていることが望ましいが、周方向で部分的に設けることもできる。具体的には、例えば、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面の周方向半分に満たない長さで延びる逃し溝３０を、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面の左右両側に設けて、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の左右中央部分に逃し溝３０のない部分を設けても良い。
【００６７】
更にまた、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の内周面には、周方向に延びる逃し溝３０に加えて、軸方向に延びる溝を形成しても良い。これによれば、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の周方向両端部分と周方向中間部分において、スタビライザバー１４への当接圧の差を小さくすることもできて、接着強度の更なる向上が図られる。なお、軸方向溝は、周方向に延びる逃し溝３０と交差するなどしてつながっていても良いし、逃し溝３０から独立して形成されていても良い。
【００６８】
また、第一，第二のゴム弾性体２０，４０の切欠き２８は、具体的な形状を適宜に変更可能であるし、省略することもできる。
【符号の説明】
【００６９】
１０：スタビライザブッシュ付スタビライザバー、１２：接着用スタビライザブッシュ、１４：スタビライザバー、１６：第一の半割体、１８：第二の半割体、２０：第一のゴム弾性体、２２：第一のアウタ部材、２６：テーパ面、２８：切欠き、３０：逃し溝、３２：側面、３４：底面、３６：傾斜面、４０：第二のゴム弾性体、４２：第二のアウタ部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2019113153.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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