(57)【要約】【課題】本発明の課題は、加工部材の刃面の劣化が抑制され、長時間にわたる加工効率を維持することができる加工工具および加工工具を備えた動力工具を得ること。【解決手段】本発明の加工工具１００は、被加工物Ｗｐの表面を加工する加工工具であって、回転体形状を有する工具本体１１０と、円筒形状あるいは円錐台形状を有する複数の加工部材１０とを備え、複数の加工部材１０は、それぞれの外周面Ｓが被加工物Ｗｐを加工する加工刃面１１ａとなるように工具本体１１０に取り付けられている。【選択図】図１
2019202423.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被加工物の表面を加工する加工工具であって、
回転体形状を有し、部材取付面を備える回転可能な工具本体と、
円筒形状あるいは円錐台形状を有し、該部材取付面上に設けられた複数の加工部材と
を備え、
該複数の加工部材は、それぞれの外周面が該被加工物を加工する刃面となるように該工具本体に取り付けられている、加工工具。
【請求項２】
前記複数の加工部材のそれぞれにおいて前記刃面が前記工具本体から突出する高さは、該工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高くなっている、請求項１に記載の加工工具。
【請求項３】
前記刃面が前記工具本体の回転方向の前方側で該工具本体から突出する高さは、約１ｍｍ〜約１０ｍｍである、請求項２に記載の加工工具。
【請求項４】
前記複数の加工部材は、該加工部材が装着された位置における前記部材取付面の法線方向に対して、該加工部材の中心軸がオフセットするように配置されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項５】
前記法線に対する前記加工部材の中心軸のオフセット角度は、約１°〜約３０°である、請求項４に記載の加工工具。
【請求項６】
前記複数の加工部材は、円錐台形状を有し、加工部材の外周面は、該加工部材の中心軸に対して約２°〜約１５°傾斜している、請求項１〜５のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項７】
前記複数の加工部材の各々は、前記部材取付面上での前記工具本体の回転方向において異なる位置に配置されている、請求項１〜６のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項８】
前記複数の加工部材のうち隣接する加工部材は、前記部材取付面上での前記工具本体の回転方向において互いに重ならない位置に配置されている、請求項７に記載の加工工具。
【請求項９】
前記回転体形状は、円筒形状であり、
前記部材取付面は、該円筒形状の外周面である、請求項１〜８のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項１０】
前記工具本体の軸線方向の基端側と先端側に位置する少なくとも１組の前記加工部材は、該工具本体の前記部材取付面上で回転方向において一部重なるように配置されている、請求項９に記載の加工工具。
【請求項１１】
前記少なくとも１組の加工部材の重なり幅は、該工具本体の回転方向における前記加工部材の幅の約３０％〜約７０％である、請求項１０に記載の加工工具。
【請求項１２】
前記複数の加工部材は、前記部材取付面において螺旋状に配列されている、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項１３】
前記複数の加工部材は複数のグループに分けられ、ここで、該複数のグループの各々に含まれる該複数の加工部材は、前記工具本体の部材取付面で該工具本体の軸線方向に対して所定角度で傾斜した線に沿って配列されている、請求項１２に記載の加工工具。
【請求項１４】
前記所定角度は、約３０°〜約６０°である、請求項１３に記載の加工工具。
【請求項１５】
前記複数のグループのうちの隣接するグループに含まれる加工部材同士は、千鳥状に配列されている、請求項１３または１４に記載の研削工具。
【請求項１６】
前記回転体形状は、円板形状に円錐台形状を結合してなる複合形状であり、
前記部材取付面は前記工具本体のうちの該円錐台形状をなす部分の外周面に存在する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の加工部材。
【請求項１７】
前記複数の加工部材の少なくとも一部は、前記工具本体のうちの前記円板形状をなす部分の外周面に配置されている、請求項１６に記載の加工工具。
【請求項１８】
前記被加工物は、コンクリート、モルタル、アスファルト、レンガ、セメント、石材およびそれらの複合材料からなる群から選択される材料を含む、請求項１〜１７のいずれか一項に記載の加工工具。
【請求項１９】
請求項１〜１８のいずれか一項に記載の加工工具と、
前記加工工具を回転駆動する回転駆動部と
を備えた、動力工具。
【請求項２０】
請求項１〜１８のいずれか一項に記載の加工工具または請求項１９に記載の動力工具を用いて被加工物を加工することを含む、該被加工物の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工工具および加工工具を備えた動力工具に関し、特に、被加工物の表面を加工するための加工工具、およびその加工工具を備えた動力工具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、コンクリートや石材などの表層を剥がす電動工具として、円板状部材に加工刃を固定した加工工具を備え、加工工具を回転駆動軸に着脱可能に取り付けたものがある。
【０００３】
例えば、特許文献１には、このような電動工具として、床面や壁面などの表層としてのモルタルやコンクリートなどを剥がすのに用いられる電動回転工具が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４-２９８９６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１に記載の電動回転工具では、円板状部材に加工刃として取り付けられている研削刃は加工面が矩形状を有する長円弧状で構成されている。
【０００６】
このような電動回転工具では、切削刃の刃面が劣化しやすく、長時間にわたる加工効率が維持できない。また、加工時には、加工部材には大きな負荷が急激にかかることがあるため、回転工具を駆動させる駆動源を大きくしなければならないという問題などがあった。
【０００７】
本発明は、長時間にわたる加工効率を維持することができる加工工具およびそのような加工工具を備えた動力工具を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の項目を提供する。
（項目１）
被加工物の表面を加工する加工工具であって、
回転体形状を有し、部材取付面を備える回転可能な工具本体と、
円筒形状あるいは円錐台形状を有し、該部材取付面上に設けられた複数の加工部材と
を備え、
該複数の加工部材は、それぞれの外周面が該被加工物を加工する刃面となるように該工具本体に取り付けられている、加工工具。
（項目２）
前記複数の加工部材のそれぞれにおいて前記刃面が前記工具本体から突出する高さは、該工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高くなっている、項目１に記載の加工工具。
（項目３）
前記刃面が前記工具本体の回転方向の前方側で該工具本体から突出する高さは、約１ｍｍ〜約１０ｍｍである、項目２に記載の加工工具。
（項目４）
前記複数の加工部材は、該加工部材が装着された位置における前記部材取付面の法線方向に対して、該加工部材の中心軸がオフセットするように配置されている、項目１〜３のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目５）
前記法線に対する前記加工部材の中心軸のオフセット角度は、約１°〜約３０°である、項目４に記載の加工工具。
（項目６）
前記複数の加工部材は、円錐台形状を有し、加工部材の外周面は、該加工部材の中心軸に対して約２°〜約１５°傾斜している、項目１〜５のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目７）
前記複数の加工部材の各々は、前記部材取付面上での前記工具本体の回転方向において異なる位置に配置されている、項目１〜６のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目８）
前記複数の加工部材のうち隣接する加工部材は、前記部材取付面上での前記工具本体の回転方向において互いに重ならない位置に配置されている、項目７に記載の加工工具。
（項目９）
前記回転体形状は、円筒形状であり、
前記部材取付面は、該円筒形状の外周面である、項目１〜８のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目１０）
前記工具本体の軸線方向の基端側と先端側に位置する少なくとも１組の前記加工部材は、該工具本体の前記部材取付面上で回転方向において一部重なるように配置されている、項目９に記載の加工工具。
（項目１１）
前記少なくとも１組の加工部材の重なり幅は、該工具本体の回転方向における前記加工部材の幅の約３０％〜約７０％である、項目１０に記載の加工工具。
（項目１２）
前記複数の加工部材は、前記部材取付面において螺旋状に配列されている、項目１〜１１のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目１３）
前記複数の加工部材は複数のグループに分けられ、ここで、該複数のグループの各々に含まれる該複数の加工部材は、前記工具本体の部材取付面で該工具本体の軸線方向に対して所定角度で傾斜した線に沿って配列されている、項目１２に記載の加工工具。
（項目１４）
前記所定角度は、約３０°〜約６０°である、項目１３に記載の加工工具。
（項目１５）
前記複数のグループのうちの隣接するグループに含まれる加工部材同士は、千鳥状に配列されている、項目１３または１４に記載の研削工具。
（項目１６）
前記回転体形状は、円板形状に円錐台形状を結合してなる複合形状であり、
前記部材取付面は前記工具本体のうちの該円錐台形状をなす部分の外周面に存在する、項目１〜７のいずれか一項に記載の加工部材。
（項目１７）
前記複数の加工部材の少なくとも一部は、前記工具本体のうちの前記円板形状をなす部分の外周面に配置されている、項目１６に記載の加工工具。
（項目１８）
前記被加工物は、コンクリート、モルタル、アスファルト、レンガ、セメント、石材およびそれらの複合材料からなる群から選択される材料を含む、項目１〜１７のいずれか一項に記載の加工工具。
（項目１９）
項目１〜１８のいずれか一項に記載の加工工具と、
前記加工工具を回転駆動する回転駆動部と
を備えた、動力工具。
（項目２０）
項目１〜１８のいずれか一項に記載の加工工具または項目１９に記載の動力工具を用いて被加工物を加工することを含む、該被加工物の加工方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、加工部材の刃面の劣化が抑制され、長時間にわたる加工効率を維持することができる加工工具およびそのような加工工具を備えた動力工具を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態１による加工工具１００の外観を示す斜視図。
【図２】図１の加工工具１００の外観を示す平面図であり、図２（ａ）〜図２（ｆ）はそれぞれ、図１のＡ方向〜Ｆ方向から見た加工工具１００の構造を示す。
【図３】図１の加工工具１００における１つの加工部材１０を取り外した状態を示す斜視図。
【図４】図１に示す加工工具１００を構成する工具本体１１０（図４（ａ））、加工部材１０（図４（ｂ））、および固定ボルト２０（図４（ｃ））を示す斜視図。
【図５】図４（ａ）の工具本体１１０の説明図であり、図５（ａ）〜図５（ｆ）はそれぞれ、図４（ａ）のＡ方向〜Ｆ方向から見た工具本体１１０の構造を示す。
【図６】図４（ａ）の工具本体１１０の外周面Ｓに形成されている収容凹部１１２の配置を説明するための図であり、図６（ａ）は、工具本体１１０の外周面Ｓでの複数の収容凹部１１２の位置関係を示し、図６（ｂ）は、図６（ａ）の複数の収容凹部１１２および複数の収容凹部１１２に取り付けられた加工部材１０の配置を示す展開図。
【図７】図４（ｂ）の加工部材１０の説明図であり、図７（ａ）は、図４（ｂ）のＡ１方向から見た加工部材１０の構造を示し、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線断面を示す。
【図８】図１の加工工具１００の断面図であり、図８（ａ）および図８（ｂ）はそれぞれ、図２（ｆ）のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩａ線断面およびＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線断面を示す。
【図９】図１の加工工具１００が装着された動力工具１を示す斜視図。
【図９Ａ】加工部材１０による被加工物Ｗｐの加工状態を説明するための図であり、図９Ａ（ａ）〜図９Ａ（ｃ）は、中心軸をオフセットさせた加工部材１０により被加工物Ｗｐが加工される様子を示し、図９Ａ（ｄ）〜図９Ａ（ｆ）は、中心軸をオフセットさせていない加工部材１０により被加工物Ｗｐが加工される様子を示す。
【図１０】本発明の実施形態２による加工工具２００を説明するための斜視図であり、加工工具２００が装着された電動工具２を示す。
【図１１】図１０の加工工具２００の説明図であり、図１１（ａ）および図１１（ｂ）はそれぞれ、図１０のＡ２方向およびＢ２方向から見た加工工具２００の構造を示す。
【図１２】図１１（ｂ）の加工工具２００の工具本体２１０のうちの加工部材１０が収容される収容凹部２１２ａ、２１２ｂの配置を説明する図。
【図１２Ａ】図１０の加工工具２００による被加工物Ｗｐの加工状態を説明するための図であり、図１２Ａ（ａ）は、図１０のＡ２方向から見た動力装置の先端部の構造を示す平面図、図１２Ａ（ｂ）は、図１２Ａ（ａ）の加工工具２００を被加工物Ｗｐ側（Ｂ２方向）から見た斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明を説明する。本明細書において使用される用語は、特に言及しない限り、当該分野で通常用いられる意味で用いられることが理解されるべきである。したがって、他に定義されない限り、本明細書中で使用される全ての専門用語および科学技術用語は、本発明の属する分野の当業者によって一般的に理解されるのと同じ意味を有する。矛盾する場合、本明細書（定義を含めて）が優先する。
【００１２】
本明細書において使用される用語「約」とは、後に続く数値の±１０％の範囲を意味する。
【００１３】
本明細書において、「回転体」、「円筒」、「円錐」、「円錐台」、「円板」などの形状に関する用語は、厳密にそれらの形状に限定されるのではなく、本発明の効果を奏する範囲においてその前方に「略」が付されたものも包含するように解釈される。例えば、「円」とは「真円」のみを意味するものではない。
【００１４】
本発明の加工工具は、回転体形状の工具本体の表面に円筒形状あるいは円錐台形状の複数の加工部材を取り付け、複数の加工部材の外周面を被加工物に対する刃面とすることにより、被加工物への刃面の切込みの際に刃面が被加工物により研がれる作用により、刃面の劣化による加工能力の低下という課題を解決したものである。従って、本発明の加工工具は、回転体形状を有する工具本体と、円筒形状あるいは円錐台形状を有する複数の加工部材とを備え、複数の加工部材の外周面で被加工物を加工するものであれば、特に限定されるものではない。
【００１５】
また、加工部材に円筒形状あるいは円錐台形状のものを用いることにより、被加工物の加工屑が加工部材の円筒形状あるいは円錐台形状に沿って首尾よく加工部材の刃面から剥離されて外部に排出されることから、刃面に加工屑が固着することによる加工能力の低下が解消される。
【００１６】
（工具本体）
本発明の工具本体は、その外形が回転体形状であり、回転体形状の外周面上に部材取付面を有し、外部の駆動源と連結されて、または工具本体内に備えられた駆動源によって、自身が回転することができるものである。工具本体の回転の際に、工具本体の部材取付面に設けられた加工部材が被加工物と接触することによって、所望の被加工物の加工（例えば表層剥離）が達成され得る。
【００１７】
例えば、工具本体が有する回転体形状は、円筒形状、円錐形状、円錐台形状、円板形状、およびそれらの結合した複合形状など任意の形状であり得る。１つの実施形態において、工具本体の形状は円筒形状であり、この場合、部材取付面は工具本体の外周面であってもよいし、先端側の円形面であってもよい。本明細書において、工具本体における「基端側」とは、工具本体において、工具本体を回転駆動する駆動源に接続される側をいい、「先端側」とは基端側とは反対側で被加工物に向かい合う側をいう。
【００１８】
好ましい実施形態においては、本発明の工具本体の形状は円筒形状であり、部材取付面は外周面であり得る（例えば、図１〜９を参照のこと）。別の実施形態においては、本発明の工具本体の形状は円板形状に円錐台形状を結合して得られる複合形状であり、部材取付面は円錐台部分の外周面（以下、複合形状の底面、あるいは単に底面という。）であり得る（例えば、図１０〜１２を参照のこと）。
【００１９】
本発明の工具本体は、部材取付面において、加工部材を固定するための固定機構を備えてもよい。この固定機構は、ネジ、接着剤、接着テープ、嵌合、溶着、電着など当該分野で任意のものであり得る。好ましい実施形態においては、本発明の工具本体は、部材取付面に、加工部材を収容するための収容凹部を備えてもよい。このような収容凹部を備えることによって、剥離加工時の加工部材にかかるトルクを収容凹部の壁面で支持することができ、加工部材の固定機構が安定し得る。さらに好ましい実施形態においては、本発明の工具本体は、ネジと収容凹部との組み合わせによって、部材取付面において加工部材を固定し得る。こうすることによって、加工時の固定機構の安定を達成しながら、加工部材の交換も容易であり、好ましい。
【００２０】
駆動源による加工時の工具本体の回転数は、約１０００ｒｐｍ〜約１５０００ｒｐｍであり、好ましくは約３０００ｒｐｍ〜約１２０００ｒｐｍであり、より好ましくは約８０００ｒｐｍ〜約１２０００ｒｐｍである。
【００２１】
（加工部材）
加工部材は被加工物の表面を機械加工できる任意のものであり得る。例えば、切削工具（セラミックチップ、ダイヤモンドチップ、超硬チップなど）、研削工具（ダイヤモンド砥石、セラミック砥石など）であるが、本発明はこれに限定されない。
【００２２】
本発明の加工部材は、円筒形状あるいは円錐台形状を有し、その形状の外周面が被加工物を加工（除去・剥離）するための刃面である。加工部材の外形形状は、円筒形状、円錐形状、円錐台形状など、端縁が円形あるいは楕円形であれば任意のものであってよい。加工部材の加工面を外周面（図８（ｂ）の１１ａを参照のこと）とすることにより、加工時において、被加工物は加工部材に対して刃面を研ぐ方向に移動するため、加工部材の刃面は鋭利な状態を保つことになり、その結果、長期間にわたり加工部材の加工効率を維持することが可能となる。さらに、加工面（刃面）を円筒形状あるいは円錐台形状の外周面とすることにより、加工部材の被加工物への最初の接触から、加工部材が被加工物をえぐって加工（除去・剥離）するにつれて、加工部材にかかる負荷は徐々に増加していくため（図９Ａ（ａ）〜（ｆ）参照）、急激かつ大きな負荷が使用者に付与されず、またそのような負荷に耐え得る駆動源が不要となる。
【００２３】
好ましい実施形態においては、複数の加工部材のそれぞれにおいて刃面が工具本体から突出する高さは、工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高くなっている。これにより、加工部材の外周面のうちの工具本体の回転方向の前方側の部分である刃面が被加工物を加工（除去・剥離）することにより形成された加工溝の底に、加工部材の先端面のうちの工具本体の回転方向の後方側の部分が接触することが防止される（例えば、図９Ａ（ａ）〜（ｃ）を参照）。このように被加工物に対する加工部材の刃面以外の部分の接触が抑制され、その結果、被加工物の表面上で加工工具をその回転面に沿った方向にスムーズに往復移動させながら被加工物の表面を加工することが可能となる。
【００２４】
刃面が工具本体の回転方向の前方側で工具本体の部材取付面から突出する高さは、約１ｍｍ〜約１０ｍｍ、好ましくは約２ｍｍ〜約８ｍｍ、さらに好ましくは約３ｍｍ〜約５ｍｍである。
【００２５】
また、加工部材が円錐台形状を有する場合、加工部材の中心軸に対する外周面の傾斜角度は、約２°〜約１５°、さらに好ましくは約５°〜約１０°の範囲で適宜設定され得る。
【００２６】
なお、刃面が工具本体から突出する高さが工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高い構造は、例えば、円筒形状あるいは円錐台形状の加工部材の工具本体に取り付ける配置の工夫、または円筒形状あるいは円錐台形状の加工部材の一部を加工することにより形成することによって達成され得る。
【００２７】
好ましい実施形態においては、本発明の加工部材は、部材取付面の加工部材の装着位置での法線方向（すなわち、加工部材の装着位置における部材取付面の接平面に対する法線方向）に対してオフセットした方向に沿って（具体的には、加工部材の中心軸がこのオフセットした方向に向くように）配置され得る（例えば、図９Ａ（ａ）〜（ｃ）を参照）。このように、加工部材の中心軸を加工部材の取り付け位置での法線方向に対してオフセットさせることによって、円筒形状や円錐台形状の加工部材をそのまま用いて、複数の加工部材のそれぞれにおいて刃面が工具本体から突出する高さを、工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高くすることができる。
【００２８】
本明細書において、加工部材の「オフセット角度」とは、加工部材の装着位置である部材取付面の法線方向と、加工部材の中心軸との間の角度をいう。
【００２９】
加工部材の「オフセット角度」は、任意の角度であり得るが、被加工物の硬度または粘性の度合いによって適宜調整され得る。例えば、硬度や粘性が高い場合はオフセット角度を大きく、硬度や粘性が低い場合はオフセット角度を小さくするように調整される。加工部材のオフセット角度を大きくすることにより、刃面が被加工物に接触する面積を小さくすることができる。その結果、被加工物への切込み量が小さくなることによる加工工具にかかる負荷（回転トルク）の上昇が抑制されるため、大きな負荷がかかるおそれのある硬度や粘性の高い被加工物の加工を良好に行うことが可能となる。一方、加工部材のオフセット角度を小さくすることにより、刃面が被加工物に接触する面積を大きくすることができる。その結果、被加工物への切込み量が大きくできるため、小さな負荷で加工の行える硬度や粘性の低い被加工物の加工効率を向上させることが可能となる。
【００３０】
刃面が被加工物に接触する面積の調整は、オフセット角度の調整の他、加工部材の刃面が工具本体から突出する高さを調整することでも達成される。
【００３１】
例えば、オフセット角度は約１°〜約３０°であり、好ましくは約３°〜約２０°であり、より好ましくは約５°〜約１５°である。
【００３２】
具体的な実施形態として、コンクリート上に塗装された膜厚約３ｍｍ〜約５ｍｍのウレタン塗装面を加工する場合、円錐台形状の加工部材を用い、高さ約４ｍｍ〜約５ｍｍ、最大直径約９ｍｍ〜約１１ｍｍ、オフセット角度を約１０°〜約１５°とする。
【００３３】
加工部材がオフセットされて部材取付面に配置されることによって、加工部材として円筒形状や円錐台形状の加工部材をそのまま用いても、複数の加工部材のそれぞれにおいて刃面が工具本体の部材取付面から突出する高さを、複数の加工部材の回転方向の前方側が複数の加工部材の回転方向の後方側に比べて高くすることが可能となる（例えば、図９Ａ（ａ）参照）。
【００３４】
また、別の実施形態においては、円筒形状や円錐台形状の加工部材の一部を除去加工することにより、刃面が工具本体から突出する高さを、工具本体の回転方向の前方側でその後方側に比べて高くなるようにしてもよい。このようにした場合は、加工部材をオフセットした位置に配置しなくても、同様に刃面が工具本体の部材取付面から突出する高さを、加工部材の回転方向の前方側が加工部材の回転方向の後方側に比べて高くすることが可能となる。
【００３５】
さらに、複数の加工部材は、回転体形状の工具本体の外周面（外周部の表面）に取り付けられていてもよいし、回転体形状の工具本体の底面（底部の表面）に取り付けられていてもよい。また、工具本体に取り付けられる複数の加工部材の配置関係も特に限定されるものではない。
【００３６】
（加工部材（収容凹部）の配置パターン）
好ましい実施形態において、複数の加工部材の各々は、工具本体の部材取付面上での工具本体の回転方向において異なる位置に配置されている。ここで、本明細書において、加工部材が「工具本体の回転方向において異なる位置」に配置されているとは、複数の加工部材の中心軸同士が、工具本体の回転方向において一致しないことをいう。例えば、図６（ｂ）の部材取付面の展開図を参照すると、各加工部材の中心軸は、工具本体の回転方向（Ｒ１方向）においてそれぞれ一致しておらず、各加工部材は工具本体の回転方向Ｒ１において異なる位置に配置されていることが理解される。
【００３７】
好ましい実施形態において、隣接する加工部材は、工具本体の部材取付面上での工具本体の回転方向において互いに重ならない位置に配置されている。隣接する加工部材とは、図６（ｂ）の部材取付面の展開図において、工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）において１つの加工部材に対して最も近接している１つまたは２つの加工部材をいう。すなわち、図６（ｂ）において、加工部材１０ａ２は、加工部材１０ａ１および１０ａ３と隣接し、加工部材１０ａ３は、加工部材１０ａ２および１０ａ４と隣接する。加工部材１０ａ５は、加工部材１０ａ４のみと隣接し、加工部材１０ｂ１とは隣接するとはいわない点に留意されたい。図１１（ａ）においては、加工部材１０ａ１’は加工部材１０ａ２’とのみ隣接し、加工部材１０ａ２’は加工部材１０ａ１’および１０ａ３’と隣接している。本明細書において、隣接する加工部材が、工具本体の部材取付面上での工具本体の回転方向において「互いに重ならない」位置とは、一方（前方）の加工部材の工具本体の回転方向後端部の位置が、他方（後方）の加工部材の工具本体の回転方向前端部の位置よりも回転方向の前方側に配置されていることをいう。
【００３８】
このようにすることにより、加工時に被加工物の加工に寄与する加工部材が実質的に１つとなり、被加工物の加工時に実際に加工を行う加工部材の数や加工部材が被加工物に接触する領域が削減される。これによって、加工における負荷（回転トルク）を小さく抑えることが可能となる。加工における負荷が抑えられるため、加工工具を駆動する駆動源などの小型化が可能となり使用者の操作性が向上および設備および製造コストの削減が可能となる。
【００３９】
１つの実施形態において、工具本体は円筒形状であり、部材取付面は円筒形状の外周面である。この実施形態において、工具本体の軸線方向の基端側と先端側の両端に位置する少なくとも１組の加工部材（例えば、図６（ｂ）における加工部材１０ａ５と加工部材１０ｂ１）は、工具本体の部材取付面上での工具本体の回転方向（Ｒ１方向）において一部重なるように配置されていてもよい。本明細書において、工具本体の軸線方向の基端側と先端側に位置する少なくとも１組の加工部材が「工具本体の部材取付面上での工具本体の回転方向において一部重なるように配置」されるとは、一方（前方）の加工部材の工具本体の回転方向後端部の位置が、他方（後方）の加工部材の工具本体の回転方向前端部の位置よりも回転方向の後方側に配置されていることをいう。この場合、工具本体を回転させたときに工具本体の軸線方向の両端に位置する加工部材が被加工物の表面に接するタイミングが重なるので、工具本体の回転軸の被加工物の表面に対するふらつきを抑制でき、振動や騒音の発生を低減できる。この実施形態における、１組の加工部材同士の重なり幅は、任意であり得る。ただし、あまり重なり幅が大きすぎると、加工部材にかかる負荷（回転トルク）が大きくなるので好ましくない。一つの実施形態において、工具本体の回転方向における加工部材の幅の約２０％〜約８０％であり、好ましくは、工具本体の回転方向における加工部材の幅の約３０％〜約７０％であり、より好ましくは工具本体の回転方向における加工部材の幅の約５０％である。例えば、図６（ｂ）においては、加工部材１０ａ５と加工部材１０ｂ１とは、加工部材の約５０％が重なっている。
【００４０】
１つの実施形態において、複数の加工部材のうちで工具本体の部材取付面上で工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）において加工部材は、一部重なるように配置される。ここで、本明細書において、「工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）において加工部材が、一部重なるように配置」されているとは、一方（工具本体先端側）の加工部材の工具本体基端側端部の位置が、他方（工具本体基端側）の加工部材の工具本体先端側端部の位置よりも工具本体基端側に配置されていることをいう。
【００４１】
このように、工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）において複数の加工部材が一部重ねることにより被加工面の表面性状を向上させることが可能となる。その重なりが大きいほど、被加工面の表面性状は向上する反面、加工にかかる負荷（回転トルク）が上昇する。複数の加工部材の重なりを設けるか否か、また重なりをどの程度にするかは、求められる被加工面の表面性状や加工工具の駆動性能などに基づいて適宜設定され得る。
【００４２】
１つの実施形態において、複数の加工部材は、部材取付面において螺旋状に配置されている。典型的には、複数の加工部材は、工具本体の部材取付面において、軸線方向に対して傾斜した線にほぼ沿って、工具本体の軸線方向の基端側から先端側にわたって並ぶように配置され得る。この場合、工具本体の外周面に設けられた加工部材の刃面で生成された加工屑は、加工工具の回転により、工具本体の外周面をその軸線方向に対して傾斜した線に沿って並ぶ複数の加工部材によって工具本体の外周面の一方の縁側に掃き寄せられることとなる。これにより加工工具の工具本体の外周面からの加工屑の掃き出しをスムーズに行うことができる。
【００４３】
なお、上記の軸線方向に対して傾斜した線の傾斜角、すなわち、図６（ｂ）の展開図において傾斜した線Ｌｔと工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）とがなす角度は、約２０°〜約７０°であり、好ましくは、約３０°〜約６０°であり、より好ましくは約４５°である。
【００４４】
角度を小さくすると、配置される加工部材の数が増えることにより、加工効率および被加工面の平滑性を向上させることができる反面、加工における負荷（回転トルク）は増加させることとなる。角度は、求められる加工効率、加工工具の有する仕様などに基づいて適宜設定され得る。
【００４５】
本明細書において、複数の加工部材は複数のグループに分れていてもよい。ここで、「複数のグループ」は、上記の傾斜した線上に配置される一群の複数の加工部材を含む。好ましい実施形態において、複数のグループは第１のグループと第２のグループとを含み、ここで、第１のグループと第２のグループに含まれる加工部材同士が千鳥状に配置されている。すなわち、それぞれのグループに含まれる加工部材同士が、工具本体の軸線方向において異なる位置に配置されている。ここで、本明細書において、各グループそれぞれの加工部材同士が「工具本体の軸線方向において異なる位置」に配置されているとは、加工部材の中心軸同士が、工具本体の軸線方向において一致しないことをいう。すなわち、図６（ｂ）において、第１のグループＧ１と第２のグループＧ２とでは、各グループに含まれる加工部材同士の中心軸は、工具本体の軸線方向（Ｙ１方向）において一致していない。
【００４６】
上記のように、第１のグループと第２のグループに含まれる加工部材同士を千鳥状に配置することによって、個々のグループでの切削作用が弱い領域を補完することができる。
【００４７】
好ましい実施形態において、第１のグループ（図６（ｂ）におけるＧ１）と、加工部材同士の中心軸が工具本体の軸線方向において一致するように配置された加工部材を含むグループ（図６（ｂ）におけるＧ１’、Ｇ１’’）がさらに存在し得る。Ｇ１、Ｇ１’、Ｇ１’’は、その間に同様に加工部材同士の中心軸が工具本体の軸線方向において一致するように配置された加工部材を含むＧ２、Ｇ２’、Ｇ２’’を介して交互に配列されていてもよい。このように配列することによって、被加工物の加工面をより均一にすることができる。
【００４８】
別の実施形態において、図１１に示すように、工具本体は円板形状に円錐台形状を小径側が下側を向くように結合することにより得られる複合形状を有し、部材取付面は円錐台部分の外周面（底面）であり得る。好ましくは、複数の加工部材は底面の部材取付面にだけ配置されているのではなく、複数の加工部材の一部は、複合形状の円板形状部分の外周面（以下、単に外周面という。）に配置され得る。このようにすることによって、加工部材の側面においても加工が可能になる。
【００４９】
（被加工物）
本発明の加工工具により加工される被加工物の材質は特に限定されるものではないが、例えば、コンクリート、モルタル、アスファルト、レンガ、セメント、石材およびそれらの複合材料からなる群から選択された材料を含むものでもよい。さらに、本発明の加工工具により加工される被加工物は、加工工具により加工可能なものであれば、これらの材質以外の材質のものでもよく、例えば、上記のような硬い材質の他に軟らかい材質を含むものでもよい。軟らかい材質を含む被加工物としては、例えば、硬い材質で構成された本体部分と、本体部分の表面に固着されている軟らかい材質で構成された表層とを含むものが一例として挙げられる。軟らかい材質も特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタンやポリエチレンテレフタレートなどの樹脂、不織布、天然皮革、合成皮革、木材、紙、炭素繊維、ガラス繊維からなる群から選択されたものでもよい。
【００５０】
好ましい実施形態においては、加工工具は、本体部分がコンクリート、石材などからなる床面や壁面の表層に設けられたウレタンなどの塗膜やタイル、モルタルなどの加工（除去・剥離）に用いられる。
【００５１】
（具体的な実施形態）
以下の実施形態の説明では、実施形態１の加工工具として、工具本体が円筒形状を有し、加工部材が円錐台形状を有し、複数の加工部材は、工具本体の外周面に取り付けられた複数の加工部材を含み、複数の加工部材は、奇数個（例えば、５個）の加工部材からなる第１のグループと、偶数個（例えば、４個）の加工部材からなる第２のグループとにグループ分けされているものを挙げる。
【００５２】
また、実施形態２の加工部材として、工具本体が複合形状（円板形状に円錐台形状を結合することにより得られる形状）を有し、加工部材が円錐台形状を有し、複数の加工部材は、工具本体の底面（円錐台形状部分の外周面）に取り付けられた複数の加工部材（底面側加工部材）と、工具本体の外周面（円板形状部分の外周面）に取り付けられた複数の加工部材（外周側加工部材）とを含み、複数の底面側加工部材が、工具本体の半径方向を横切ってその底面の外周から中心へ向かって並ぶ一定数（例えば、３個）の底面側加工部材毎にグループに分かれているものを挙げる。
【００５３】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
【００５４】
（実施形態１）
図１および図２はそれぞれ、本発明の実施形態１による加工工具１００の外観を示す斜視図および平面図であり、図２（ａ）〜図２（ｆ）はそれぞれ、図１のＡ方向〜Ｆ方向から見た加工工具１００の構造を示す。
【００５５】
この加工工具１００は、被加工物Ｗｐの表面を切削により剥離する加工工具である。この加工工具１００は、回転体形状としての円筒形状を有する工具本体１１０と、円錐台形状を有する複数の加工部材１０とを備えている。複数の加工部材１０は、それぞれの外周面が被加工物Ｗｐを切削する刃面１１ａとなるように工具本体１１０に取り付けられている。工具本体１１０への加工部材１０の取付には六角ボルト２０が用いられている。  
【００５６】
１つの実施形態においては、複数の加工部材のそれぞれにおいて刃面１１ａが工具本体１１０から突出しており、加工部材１０の突出する高さは、工具本体１１０の回転方向Ｒ１の前方側（Ｒｆ側）でその後方側（Ｒｂ側）に比べて高くなっている。ここで、刃面１１ａが工具本体１１０の回転方向Ｒ１の前方側Ｒｆで工具本体１１０の部材取付面Ｓから突出する高さは、約１ｍｍ〜約１０ｍｍ、好ましくは約２ｍｍ〜約８ｍｍ、さらに好ましくは約３ｍｍ〜約５ｍｍである。１つの具体的な実施形態において、刃面１１ａが工具本体１１０の回転方向Ｒ１の前方側Ｒｆで工具本体１１０の部材取付面Ｓから突出する高さは約３ｍｍ〜約５ｍｍとし、刃面１１ａが工具本体１１０の回転方向Ｒ１の後方側Ｒｂで工具本体１１０の部材取付面Ｓから突出する高さは約０ｍｍとしている。
【００５７】
本発明の実施形態において、加工部材１０を工具本体１１０へ固定する機構（固定機構）として、六角ボルト２０が用いられているが、固定機構は任意の手段であり得る。ここで、固定機構は、ネジ、接着剤、接着テープ、嵌合、溶着、電着など、当該分野で任意のものであり得る。
【００５８】
ここで、工具本体１１０は、回転体形状として円筒形状を有し、外周部１１０ａと底面部１１０ｂとで構成されており、工具本体１１０の部材取付面である外周部１１０ａの表面（以下、外周面ともいう。）Ｓには加工部材１０が取り付けられている。底面部１１０ｂの中央部は肉厚部１１１となっており、肉厚部１１１には、電動工具の駆動シャフト（図示せず）が挿入される取付穴１１１ａが形成されている。この加工工具１００は、電動工具によってＲ１方向に回転させることで被加工物Ｗｐの加工を行うものである。
【００５９】
図３は、図１に示す加工工具１００の１つの加工部材１０を取り外した状態を示す斜視図であり、図４は、図１に示す加工工具１００を構成する工具本体１１０（図４（ａ））、加工部材１０（図４（ｂ））、および固定ボルト２０（図４（ｃ））を示す斜視図である。
【００６０】
加工工具１００は、図３に示すように、複数の加工部材１０を六角ボルト２０により工具本体１１０に取り付けた構造となっている。従って、加工工具１００は、図４に示すように工具本体１１０と、複数の加工部材１０と、複数の六角ボルト２０とで構成されている。
【００６１】
ここで、工具本体１１０の外周部１１０ａの表面（外周面）Ｓには、図４（ａ）に示すように、加工部材１０を収容する収容凹部１１２が形成されており、収容凹部１１２の形状は、任意の形状であり得、好ましくは、加工部材１０の形状に基づいた形状である。収容凹部１１２の底面には、六角ボルト２０をねじ込むための固定ねじ穴１１３が形成されている。加工部材１０は、図４（ｂ）に示すように、その内部を六角ボルト２０が貫通するように筒形形状を有する。六角ボルト２０は、図４（ｃ）に示すように、逆円錐台形状のボルト頭部２２と、ボルト頭部２２から延びる雄ねじ部２１とを有し、ボルト頭部２２には、六角レンチ（図示せず）を嵌め込むための六角穴２２ａが形成されている。
【００６２】
以下、加工工具１００を構成する工具本体１１０および加工部材１０を詳しく説明する。
【００６３】
〔工具本体１１０〕
図５は、図４（ａ）の工具本体１１０の外観を示す平面図であり、図５（ａ）〜図５（ｆ）はそれぞれ、図４（ａ）のＡ方向〜Ｆ方向から見た工具本体１１０の構造を示す。
【００６４】
工具本体１１０の外周面（外周部１１０ａの表面）Ｓには、図４（ａ）および図５（ａ）〜図５（ｆ）に示すように、円錐台形状の加工部材１０を収容する複数の収容凹部１１２が形成され、それぞれの収容凹部１１２の中央には、六角ボルト２０のボルトねじ部２１をねじ込むための固定ねじ穴１１３が形成されている。
【００６５】
図６は、図４（ａ）の工具本体１１０の外周面Ｓに形成されている収容凹部１１２の配置を説明するための図であり、図６（ａ）は、工具本体１１０の外周面Ｓでの複数の収容凹部１１２の位置関係を示し、図６（ｂ）は、図６（ａ）の複数の収容凹部１１２および複数の収容凹部１１２に取り付けられた加工部材１０の配置の展開図である。なお、図６（ｂ）では、説明の都合上、図６（ａ）に示されている固定ねじ穴１１３は省略している。図６（ｂ）における「０」〜「４８」の数字は、円筒形状の工具本体１１０の外周面Ｓを周方向に４８等分したときの外周面Ｓの基準位置Ｐ０からの距離をその数値で示している。例えば、数字「２４」が示す位置は、工具本体１１０の中心軸Ｃ０の周りの角度で基準位置Ｐ０から１８０°（＝（３６０°／４８）×２４）だけ離れた位置である。
【００６６】
複数の収容凹部１１２は、図６（ａ）に示すように、工具本体１１０の外周面Ｓに設定される９個の仮想円周Ｌ１〜Ｌ９のいずれかの仮想円周上に配置されている。仮想円周Ｌ１〜Ｌ９はそれぞれ、工具本体１１０が有する円筒形状の半径と一致した半径を有する円であり、工具本体１１０の中心軸Ｃ０の軸線方向に一定の間隔Ｄ２で配置されている。なお、ここでは、工具本体１１０の中心軸Ｃ０の軸線方向の両端に位置する仮想円周Ｌ１およびＬ９と、工具本体１１０の両端縁との間隔Ｄ１は、隣接する仮想円周の間隔Ｄ２より広くなっている。例えば、工具本体１１０の円筒形状の直径Ｄｍが約５０ｍｍ〜約１００ｍｍ、この円筒形状の幅Ｗが約３０ｍｍ〜約７０ｍｍである場合、間隔Ｄ１は約３ｍｍ〜約１０ｍｍ、間隔Ｄ２は約３ｍｍ〜約１０ｍであり、好ましくは、直径Ｄｍが約８０ｍｍ、この円筒形状の幅Ｗが約５２ｍｍである場合、間隔Ｄ１は約６ｍｍ、間隔Ｄ２は約５ｍｍである。ただし、円筒形状の直径Ｄｍ、幅Ｗ、間隔Ｄ１およびＤ２は、これらの値に限定されるものではない。
【００６７】
工具本体１１０の各仮想円周Ｌ１〜Ｌ９上では、３つの収容凹部１１２が１２０°の間隔で配置されている。工具本体１１０の外周面の一方の縁Ｅｄ１側から数えて奇数番目の仮想円周Ｌ１、Ｌ３、Ｌ５、Ｌ７、Ｌ９での複数の収容凹部１１２の配列は、工具本体１１０の底面部１１０ｂ（外周面の他の縁Ｅｄ２）に近づくに連れて、各仮想ライン上での収容凹部１１２の配列の位相が約１５°づつ、使用時の工具本体１１０の回転方向Ｒ１に進んだ配列となっている。工具本体１１０の外周面の一方の縁側から数えて偶数番目の仮想円周Ｌ２、Ｌ４、Ｌ６、Ｌ８においても、奇数番目の仮想円周と同様、工具本体１１０の底面部１１０ｂに近づくに連れて、各仮想ライン上での収容凹部１１２の配列の位相が１５°づつ、工具本体１１０の回転方向Ｒ１に進んでいる。ただし、隣接する仮想円周上に配置されている収容凹部１１２の位相ずれ量や位相ずれの方向は限定されるものではなく、加工工具１００の加工対象である被加工物Ｗｐに合わせて適宜設定可能である。
【００６８】
さらに、複数の収容凹部１１２の各々は、工具本体１１０の外周面Ｓ上での中心軸周りの位置が他の収容凹部１１２とは異なるように配置され、さらに、複数の収容凹部１１２のうち隣接する収容凹部１１２は、部材取付面Ｓ上での工具本体１１０の回転方向Ｒ１において互いに重ならない位置に配置されている。従って、複数の収容凹部１１２に収容された複数の加工部材１０の各々は、工具本体１１０の外周面上での中心軸周りの位置が他の加工部材とは異なるように配置され、さらに、隣接する加工部材１０は、部材取付面Ｓ上での工具本体１１０の回転方向Ｒ１において互いに重ならない位置に配置されることとなる。ただし、複数の収容凹部１１２には、工具本体１１０の外周面Ｓ上での中心軸周りの位置が重なるものが含まれていてもよい。
【００６９】
また、複数の収容凹部１１２は、３つの第１のグループＧ１と３つの第２のグループＧ２とに分れており、これらのグループの各々に含まれる複数の収容凹部１１２は、工具本体の外周面の展開図（図６（ｂ））において外周面Ｓの幅方向Ｙ１に対して傾斜した各グループに対応する傾斜直線Ｌｔに沿って、外周面Ｓの一方の縁Ｅｄ１側から他方の縁Ｅｄ２側に跨って並ぶように工具本体１１０の外周面Ｓに配置されている。
【００７０】
ここで、展開図における幅方向Ｙ１に対する傾斜直線Ｌｔの傾斜角は、約２０°〜約７０°であり、好ましくは約３０°〜約６０°であり、より好ましくは約４５°である。
【００７１】
具体的には、工具本体１１０の中心軸回りの方向Ｒ１において連続して並ぶ複数の収容凹部１１２であって、それぞれ奇数番目の仮想ラインＬ１、Ｌ３、Ｌ５、Ｌ７、Ｌ９と傾斜直線との交点に位置する５つの収容凹部１１２は、収容凹部１１２の第１のグループＧ１を構成している。工具本体１１０の中心軸回りの方向Ｒ１において連続して並ぶ複数の収容凹部１１２であって、それぞれ偶数番目の仮想ラインＬ２、Ｌ４、Ｌ６、Ｌ８と傾斜直線との交点上に位置する４つの収容凹部１１２は、収容凹部１１２の第２のグループＧ２を構成している。
【００７２】
なお、この実施形態１では、複数の収容凹部１１２は、３つの第１のグループＧ１と３つの第２のグループＧ２とにグループ分けされている場合を示しているが、第１、第２のグループＧ１、Ｇ２はそれぞれ、１つでも２つでも、あるいは４つ以上でもよし、複数の収容凹部１１２は、グループ分けされていなくてもよい。
【００７３】
さらに、この実施形態１では、３つの第１のグループＧ１と３つの第２のグループＧ２とは、工具本体１１０の外周方向Ｘ１において交互に配置される。ただし、複数の第１のグループＧ１と複数の第２のグループＧ２とは、工具本体１１０の中心軸回りの方向（工具本体の回転方向）Ｒ１において交互に配置されていなくてもよい。
【００７４】
従って、このようにグループ分けされた複数の収容凹部１１２に収容された複数の加工部材１０は、複数の収容凹部１１２と同様に、３つの第１のグループＧ１の加工部材１０と３つの第２のグループＧ２の加工部材１０とにグループ分けされ、加工部材１０の３つの第１のグループＧ１と加工部材１０の３つの第２のグループＧ２とは、工具本体１１０中心軸回りの方向Ｒ１において交互に配置される。さらに、これらの３つの第１のグループＧ１と３つの第２のグループＧ２の加工部材１０は、工具本体の外周面の展開図において外周面の幅方向に対して傾斜した各グループに対応する傾斜直線Ｌｔに沿って、外周面Ｓの一方の縁Ｅｄ１側から他方の縁Ｅｄ２側に跨って並ぶように工具本体１１０の外周面Ｓに配置される。このように、複数のグループの各々の加工部材は、部材取付面において螺旋状に配列され、複数のグループのうちの隣接するグループに含まれる加工部材同士は、千鳥状に配列されている。
【００７５】
さらに、工具本体１１０の外周面Ｓに形成されている複数の収容凹部１１２のうちで工具本体１１０の中心軸周りの方向Ｒ１において隣接し、かつ、工具本体１１０の外周面Ｓの両端に位置する一対の収容凹部１１２（例えば、図６（ｂ）に右上がりのハッチングを付けて示す１組の収容凹部１１２ｂ１および１１２ａ５、図６（ｂ）に左上がりのハッチングを付けて示す１組の収容凹部１１２ａ１および収容凹部１１２ｂ４など）は、工具本体１１０の外周面上でその中心軸周りの方向Ｒ１において一部重なるように、具体的には回転角で約７．５°だけ重なるように配置されている。
【００７６】
ここでは、各グループＧ１、Ｇ２内では、工具本体１１０の中心軸周りの方向Ｒ１において隣接する２つの収容凹部１１２の間隔を回転角で約１５°とすることにより、隣接する収容凹部１１２間に工具本体１１０の中心軸周りの方向Ｒ１における隙間ができないように複数の収容凹部１１２を配置している。従って、工具本体１１０の両端に位置する一対の収容凹部１１２ｂ１および１１２ａ５（図６（ｂ）で右上がりのハッチングを付けたもの）、あるいは一対の収容凹部１１２ａ１および１１２ｂ４（図６（ｂ）で左上がりのハッチングを付けたもの）を工具本体の中心軸周りの方向Ｒ１において、回転角で約７．５°だけ重なるように配置した場合、これらの１組の収容凹部１１２が工具本体の中心軸周りの方向Ｒ１における収容凹部１１２の幅の約半分（約５０％）だけ重なることとなる。
【００７７】
ただし、工具本体１１０の外周面Ｓの両端に位置する少なくとも１組の収容凹部１１２が工具本体の中心軸周りの方向において重なる重なり幅は、工具本体の中心軸周りの方向における収容凹部１１２の幅の約５０％に限定されない。例えば、被加工物Ｗｐの材質にもよるが、工具本体１１０の外周面Ｓの両端に位置する少なくとも１組の収容凹部１１２が工具本体の中心軸周りの方向において重なる重なり幅は、収容凹部１１２の幅の約２０％〜約８０％の幅であればよく、好ましくは、収容凹部１１２の幅の約３０％〜約７０％の幅であればよい。重なり幅は、大きくなると振動が抑制される反面、加工部材にかかる負荷（回転トルク）が大きくなることから、求められる振動や負荷に基づいて所望の重なり幅に設定し得る。
【００７８】
従って、複数の収容凹部１１２に収容された複数の加工部材１０では、工具本体１１０の外周面Ｓでの配置は、複数の収容凹部１１２の配置と同じ配置となり、例えば、工具本体１１０の外周面Ｓの両端に位置する少なくとも１組の加工部材は、工具本体１１０の外周面Ｓ上でその中心軸周りの方向Ｒ１において互いに加工部材１０の幅の約半分だけ重なるように配置される。
【００７９】
〔加工部材１０〕
図７は、図４（ｂ）の加工部材１０の説明図であり、図７（ａ）は、図４（ｂ）のＡ１方向から見た加工部材１０の構造を示し、図７（ｂ）は、図７（ａ）のＶＩＩｂ−ＶＩＩｂ線断面を示す。
【００８０】
加工部材１０は、円錐台形状を有する筒状体１１で構成されており、筒状体１１の直径の大きい方の端面には、固定ボルト２０を挿入するためのボルト挿入口１１ｂが形成されており、筒状体１１の内面には、固定ボルト２０の円錐台形状のボルト頭部２２の側面に当接する頭部当接面１１ｃが形成されている。
【００８１】
１つの実施形態においては、加工部材１０を構成する円錐台形状の筒状体１１の外周面は、図７（ｂ）に示すように、加工部材１０の中心軸Ｃ１０に対して約７°で傾斜している。ただし、加工部材１０の中心軸Ｃ１０に対する外周面の傾斜角度は約７°に限定されるものではない。好ましくは約２°〜約１５°、さらに好ましくは約５°〜約１０°の範囲で適宜設定され得る。例えば、傾斜角度を小さくすると、加工部材が被加工物への食い込み（切り込み）が小さくなるため、加工における負荷（回転トルク）を抑制でき、加工工具の被加工面における移動をスムーズに行うことができ、被加工面の表面性状（表面粗さ）も細かくできる。ただし、傾斜角度をあまり小さくすると、被加工物への加工部材の食い込み（切り込み）が小さくなることで、加工効率が損なわれる。逆に傾斜角度を大きくすると加工部材が被加工物への食い込み（切り込み）が大きくなるため、加工効率は向上するが、加工における負荷（回転トルク）が大きくなり、加工工具の被加工面における移動の円滑性が損なわれ、被加工面の表面粗さは粗くなる。従って、傾斜角度は求められる加工条件（被加工面の表面性状、加工効率など）に基づいて適宜設定され得る。
【００８２】
そして、複数の加工部材１０を工具本体１１０の複数の収容凹部１１２に固定ボルト２０により固定することにより加工工具１００が組み立てられる。
【００８３】
図８は、組み立てられた加工工具１００の断面図であり、図８（ａ）および図８（ｂ）はそれぞれ、図２（ｆ）のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩａ線断面およびＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線断面を示す。
【００８４】
この加工工具１００では、図８（ｂ）に示すように、複数の加工部材１０は、筒状体１１の直径の小さい方の端面が収容凹部１１２の底面に対向し、かつ、工具本体１１０の外周面Ｓ上での加工部材１０の位置Ｐ１０に立てた法線Ｎ１０に対して工具本体１１０の中心軸Ｃ１０が一定角度Ａ１０だけオフセットするように工具本体１１０に取り付けられる。ここで、オフセット角度Ａ１０は、約１°〜約３０°であり、好ましくは約３°〜約２０°であり、より好ましくは約５°〜約１５°である。
【００８５】
これにより、加工部材１０は、図８（ａ）および図８（ｂ）に示すように、筒状体１１の直径の大きい方の端部側の外周面のうちの回転方向Ｒ１の前方側を向いた面が、被加工物Ｗｐに対する加工を施す刃面１１ａとなる。
【００８６】
この場合、複数の加工部材１０のそれぞれにおいて刃面１１ａが工具本体１１０から突出する高さは、複数の加工部材１０の回転方向の前方側で複数の加工部材１０の回転方向の後方側に比べて高くなっている。
【００８７】
１つの実施形態においては、加工部材１０のオフセット角度が約１０°〜約１５°となり、工具本体１１０の回転方向Ｒ１の前方側での刃面１１ａの最大突出高さが約３ｍｍ〜約５ｍｍとなり、工具本体１１０の回転方向Ｒ１の後方側での刃面１１ａの最低突出高さが約０ｍｍとなるように、加工部材１０が工具本体１１０に取り付けられている。
【００８８】
次にこの加工工具１００の使用方法を説明する。
【００８９】
図９は、図１の加工工具１００が装着された動力工具１を示す斜視図である。
【００９０】
図９に示すように、動力工具１の駆動部１ａの駆動シャフト（図示せず）に加工工具１００を取り付け、加工工具１００を回転させる。このとき、加工工具１００は、加工部材１０の外周面のうちの工具本体１１０の外周面から突出する部分（図１参照）が刃面１１ａとして被加工物Ｗｐの表面に当たる方向Ｒ１に回転させる。このときの回転速度は、望ましくは、一般的な携帯型切削工具や研削工具と同様の約１０００ｒｐｍ〜約１５０００ｒｐｍであり、好ましくは約３０００ｒｐｍ〜約１２０００ｒｐｍであり、より好ましくは約８０００ｒｐｍ〜約１２０００ｒｐｍの回転速度である。例えば、実施形態１における回転速度は、一般的なディスクグラインダーと同程度の約１００００ｒｐｍである。但し、回転速度はこれに限定されるものではない。ここで、動力工具１は、電動工具などのモータの駆動力で駆動されるものでもよいし、圧縮空気などの圧縮された流体で駆動されるものでもよい。また、動力工具は、携帯型のものに限定されず、重機のアームの先端に取り付けられたものでも、あるいは旋盤やマシニングセンタなどの据置型装置の駆動軸に取り付けられるものでもよい。
【００９１】
なお、図中、１ｂは、動力工具１の動力部に取り付けられたカバー部材であり、加工部材１０の回転により被加工物Ｗｐの加工屑が周囲に飛び散るのを防止することが可能である。また、カバー部材１ｂに取り付けられた取っ手１ｂ１によって使用者が加工工具１００を被加工物Ｗｐに押え付けやすくするものである。さらに、カバー部材１ｂには、加工屑を吸引するための吸引ホース（図示せず）が取り付けられている。
【００９２】
このように加工工具１００を回転させた状態で、加工工具１００の外周面に取り付けられている加工部材１０の先端が被加工物Ｗｐに接触するように加工部材１０の外周面を被加工物Ｗｐの表面に押し付けると、工具本体１１０の外周部１１０ａに取り付けられている複数の加工部材１０の刃面１１ａが被加工物Ｗｐを加工することとなり、被加工物Ｗｐの表面が削り取られることとなる。
【００９３】
図９Ａは、加工部材１０による被加工物Ｗｐの加工状態を説明するための図であり、図９Ａ（ａ）〜図９Ａ（ｃ）は、中心軸をオフセットさせた加工部材１０により被加工物Ｗｐが加工される様子を示し、図９Ａ（ｄ）〜図９Ａ（ｆ）は、中心軸がオフセットさせていない加工部材１０により被加工物Ｗｐが加工される様子を示す。なお、図９Ａでは、説明の都合上、工具本体１１０に取り付けられている複数の加工部材１０（図８（ｂ）参照）のうちの１つのみ示し、また固定ボルト２０は省略している。
【００９４】
このような構成の実施形態１の加工工具１００では、円筒形状の加工部材１０の刃面１１ａは、加工部材１０が円錐台形状を有し、その刃面１１ａがその外周面であるため、加工時において、まず刃面１１ａの回転方向における頂部Ｔが被加工物Ｗｐに当接し、その後被加工物と当接する部分が頂部Ｔの両側に広がっていくので、加工部材１０に負荷（回転トルク）が急激にかかることが抑制される。さらに、被加工物Ｗｐのうちの刃面１１ａに当接する部分が加工部材１０の刃面１１ａの頂部Ｔからその両側に広がっていく際に、加工部材１０の刃面１１ａとなっている外周面が研がれる状態となる。したがって、常に刃面１１ａが鋭利な状態が維持されるため、加工効率を維持することが可能となる。
【００９５】
また、加工部材１０にかかる負荷（回転トルク）が急激にかかることがないため、加工部材１０を駆動する駆動源の小型化を図ることが可能となる。なお、図９に示す実施形態においては、加工部材１０は円錐台形状を用いた場合について説示したが、加工部材が円筒形状であった場合においても、円錐台形状の場合に比べて若干劣るが上述した同様の効果を得ることができる。
【００９６】
さらに、加工部材１０は、図８（ｂ）に示すように、加工部材１０の中心軸Ｃ１０が工具本体１１０の中心軸Ｃ０からずれるようにオフセットして配置されている。
【００９７】
このようにすることで、円錐台形状の加工部材１０をそのまま用いて、複数の加工部材１０のそれぞれにおいて外周面が工具本体１１０から突出する高さを、工具本体１１０の回転方向の前方側Ｒｆでその後方側Ｒｂに比べて高くすることができる。
【００９８】
このように、加工部材１０の外周面の突出高さが工具本体１１０の回転方向の前方側Ｒｆでその後方側Ｒｂに比べて高くした場合（図９Ａ（ａ）〜（ｃ）参照）、加工部材１０の外周面の突出高さが回転方向の前方側Ｒｆとその後方側Ｒｂで同じでる場合（図９Ａ（ｄ）〜（ｆ）参照）とは異なり、加工部材１０の回転方向前方側Ｒｆの外周面が刃面１１ａとして被加工物Ｗｐの表面を切り込んだときに、刃面として寄与しない加工部材１０の回転方向後方側Ｒｂの円形先端面Ｒｂｔが被加工物Ｗｐの加工溝Ｄｃの底面Ｄｃ１に接触することが防止できる。その結果、周期的に発生する負荷（回転トルク）の増加が防止され、加工工具１００の回転面に沿って前後に加工工具１００をスムーズに往復移動させながら加工を行うことが可能となる。
【００９９】
図３および図８に示すように、加工部材１０の回転方向後端側の外周面を収容凹部１１２の内周面に実質的に当接させることにより、加工部材１０の刃先１１ａに回転方向Ｒ１の大きな負荷がかかった場合でも、収容凹部１１２の内周面で負荷を受けることができるため、加工部材１０の工具本体１０からの脱落や破損などを防止することが可能となる。
【０１００】
また、１つの実施形態においては、図７に示すように、加工部材１０の外形は円錐台形状であり、しかも、加工部材１０の先端側（被加工物側）ほど直径が大きくなっている。その結果、加工部材１０の外周面である刃面１１ａの先端が被加工物Ｗｐに入り込んだ部位から被加工物Ｗｐを両側に切り裂くが効果的に働く。なぜなら、加工部材１０の刃面１１ａは加工部材１０の円錐台形状の側面のうちの先端側ほど広がっているため、加工部材１０の刃面１１ａの先端は９０°より尖っており、工具本体１１０の回転により加工部材１０の外周面が加工部材１０の刃面１１ａとして被加工物Ｗｐに入り込むと、さらに、加工部材１０の外周面の縁が、９０°より尖った鋭利な刃先となって、小さい力で被加工物Ｗｐの表面を効果的に切り裂くこととなる。さらに、加工部材１０がオフセットして配置されている場合、オフセットしない場合に比べて、工具本体１１０から突出して刃面として機能する外周面の領域を大きくすることができるため、さらに上記効果の向上を図ることが可能となる。
【０１０１】
また、加工部材１０の刃面１１ａの部分では、加工部材１０の円錐台形状の側面のうちの先端側（被加工物Ｗｐ側）ほど基端側（工具本体１１０の中心軸Ｃ０側）に比べて広がっていることから、加工部材１０が被加工物Ｗｐの被加工面（剥離面）から退避する際に、その刃面１１ａには加工屑を退避する方向に向けて被加工面から持ち上げる力が働くため、加工屑を被加工面から外部へ排出するのを効率的に行うことが可能となる。
【０１０２】
また、刃面が回転体形状の外周面である場合、加工部材１０を回転させて実際に加工に寄与する刃面１１ａとして働く外周面の位置を移動させることにより、加工部材１０の外周面を全体的に刃面として使用することが可能である。その結果、加工部材１０の外周面を刃面として無駄なく使用することが可能となる。
【０１０３】
また、複数の加工部材１０が工具本体１１０の外周面上に間隔を空けて配置されているので、削り取られた加工屑が隣接する加工部材１０の間に溜まって目詰まりを起こすことを防止できる。そして、複数の加工部材１０の各々は、工具本体１１０の中心軸周りの方向において他の加工部材とは異なる位置に位置するように配置されているので、加工工具１００を回転させたときに複数の加工部材１０のうちで、ある所定期間において加工時に被加工物Ｗｐに作用する加工部材１０の数などを少なくすることにより、加工工具１００にかかる負荷（回転トルク）を小さく抑えることができる。それにより、電動工具のモータへの過負荷がかかるのを防止、またモータを小型化することができる。
【０１０４】
また、工具本体１１０の中心軸周りの方向（回転方向）Ｒ１において隣接する加工部材１０であって、工具本体の中心軸Ｃ０の軸線方向における両端に位置する１組の端部加工部材（図６（ｂ）の右上がりのハッチングで示した収容凹部１１２ｂ１および１１２ａ５に収容される加工部材１０ｂ１および１０ａ５、図６（ｂ）の左上がりのハッチングで示した収容凹部１１２ｂ４および１１２ａ１に収容される加工部材１０ｂ４および１０ａ１など）は、工具本体１１０の中心軸周りの方向Ｒ１において互いに一部が重なるように配置されているので、工具本体を回転させたときに工具本体の回転軸Ｃ０が被加工物Ｗｐの表面に対してふらつくのを抑制でき、振動や騒音の発生を低減できる。
【０１０５】
さらに、この実施形態１の加工工具１００で被加工物Ｗｐの表面を加工した場合、加工部材１０の刃面は外周面であるため、被加工物Ｗｐの加工部材１０の刃面１１ａにより加工されて剥離された面は、全体的にみて微細な凹凸が形成された状態となる。さらに、被加工物Ｗｐに作用する加工部材１０の数を少なくした場合、被加工物Ｗｐの加工部材１０の刃面１１ａにより加工されて剥離された被加工面は、さらに微細な凹凸が形成される状態となる。
【０１０６】
このように、被加工物Ｗｐの剥離された被加工面が微細な凹凸を有していることにより、被加工面の上に塗料材料などを塗装する際の密着強度が高められる効果が得られる。
【０１０７】
なお、上記実施形態１では、加工工具１００として、円筒形状の工具本体１１０の外周面に複数の加工部材１０を取り付けたものを示したが、加工工具１００はこれに限定されるものではなく、例えば、工具本体は任意の回転体形状であれば円形の板状形状でもよく、例えば、円板形状に円錐台形状を結合して得られる複合形状であってもよく、その場合、複数の加工部材は、円錐台形状部分の外周面（工具本体の底面）に取り付けてもよい。
【０１０８】
（実施形態２）
以下、実施形態２の加工工具として、円板形状の工具本体を用いた加工工具を説明する。
【０１０９】
図１０は、本発明の実施形態２による加工工具２００を説明するための斜視図であり、加工工具２００が装着された動力工具２を示す。図１１は、図１０に示す加工工具２００の具体的な構造を説明するための図であり、図１１（ａ）および図１１（ｂ）はそれぞれ、図１０のＡ２方向およびＢ２方向から見た加工工具２００の構造を示す。
【０１１０】
この実施形態２の動力工具２は、図１に示す加工工具１００とは構造が異なる加工工具２００を用いたものであり、この動力工具２の駆動部２ａには加工工具２００が取り付けられている。ここで、加工工具２００は、回転体形状として複合形状を有する工具本体２１０の底面および外周面に複数の加工部材を取り付けたものである。
【０１１１】
ここで、工具本体２１０は、複合形状を構成する円板形状の部分２１０ｂと、複合形状を構成する、円板形状に結合された円錐台形状の部分２１０ａとを含み、複合形状の工具本体２１０の底面（円錐台形状部分２１０ａの外周面）および外周面（円板形状部分２１０ｂの外周面）に複数の加工部材を取り付けたものである。従って、加工工具２００では、複合形状の工具本体２１０の底面および外周面が加工部材１０を取り付けるための部材取付面となっている。従って、工具本体２１０の底面側部材取付面は円錐台形状をしており、従って、底面側部材取付面は、外周から中心に向かって工具本体２１０の中心軸Ｃ０ａの軸線方向の先端側に突出した構造となっている。
【０１１２】
このように工具本体２１０の底面側部材取付面を円錐台形状としているのは、底面側部材取付面に取り付けられている複数の加工部材１０ａ’のうちの一部の加工部材１０ａ’のみが被加工物Ｗｐに接するように底面側部材取付面を傾斜させることを可能とするためである。
【０１１３】
なお、図中、１０ｂ’は、工具本体２１０の外周面に取り付けられた加工部材（外周側加工部材）を示し、２ｂは、動力工具２の動力部に取り付けられたカバー部材を示す。カバー部材２ｂは、加工部材１０による被加工物Ｗｐの切削により加工屑が飛び散るのを防止するとともに、カバー部材２ｂに取り付けられた取っ手２ｂ１によって加工工具２００を被加工物Ｗｐに押え付けやすくするものである。
【０１１４】
さらに、カバー部材２ｂは、カバー部材２ｂの姿勢により、加工工具２００の姿勢が維持されるような構造となっていてもよい。例えば、カバー部材２ｂは、その下端面が被加工物Ｗｐの表面に当接したとき、駆動部２ａの駆動シャフト（図示せず）に取り付けた加工工具２００の底面側部材取付面の稜線が被加工物Ｗｐの表面に接する加工工具２００の姿勢が維持されるように駆動部２ａに取り付け器具２ｂ２により固定されている。
【０１１５】
このように実施形態２の加工工具２００は、複合形状の工具本体２１０と、工具本体２１０の底面２１０ａに取り付けられた複数の加工部材（底面側加工部材）１０ａ’と、工具本体２１０の外周面２１０ｂに取り付けられた複数の加工部材（外周側加工部材）１０ｂ’と、加工部材１０ａ’および１０ｂ’を工具本体１１０に固定する固定ボルト２０とを有している。ここで、底面側加工部材１０ａ’および外周側加工部材１０ｂ’は、実施形態１の加工部材１０と同一の構成を有し、固定ボルト２０は実施形態１の加工工具１００におけるものと同一のものである。なお、この実施形態２の加工工具２００は、必ずしも、底面側加工部材１０ａ’と外周側加工部材１０ｂ’との両方を有する必要はなく、底面側加工部材１０ａ’を有するものであればよい。
【０１１６】
工具本体２１０の中央には円形凹部が形成され、この円形凹部は、電動工具の駆動シャフト（図示せず）を取り付ける取付部２１１となっている。取付部２１１の中央には、駆動シャフト（図示せず）を挿入するための取付穴２１１ａが形成され、取付穴２１１ａに挿入された駆動シャフトに装着されたナット部材が取付部２１１としての円形凹部に収容されるようになっている。
【０１１７】
なお、図１１では図示していないが、工具本体２１０の底面部および外周部にはそれぞれ、底面側加工部材１０ａ’および外周側加工部材１０ｂ’を収容する収容凹部が形成され、さらに、収容凹部の底面には、固定ボルト２０をねじ込むための固定ねじ穴が形成されていることは言うまでもない。
【０１１８】
そして、この実施形態２の加工工具２００では、図１１（ａ）に示すように、工具本体２１０の底面に複数の底面側加工部材１０ａ’が取り付けられている。工具本体２１０の底面に取り付けられた複数の底面側加工部材１０ａ’は、図１１（ｂ）に示すように、それぞれの中心軸Ｃ１０が、工具本体２１０の中心軸Ｃ０ａに斜めに交差する傾斜直線Ｃ０ｂに平行となるように工具本体２１０の底面に取り付けられている。工具本体２１０の中心軸Ｃ０ａに斜めに交差する傾斜直線Ｃ０ｂの傾斜角度（つまり、オフセット角度）は約１°〜約３０°である。オフセット角度は、任意であり得るが、被加工部材の硬度や粘性の度合いによって所定の角度に適宜設定され得る。
【０１１９】
具体的な実施形態として、コンクリート上に塗装された膜厚約３ｍｍ〜約５ｍｍのウレタン塗装面を加工する場合、円錐台形状の加工部材を用い、高さ約４ｍｍ〜約５ｍｍ、最大直径約９ｍｍ〜約１１ｍｍ、オフセット角度を約１０°〜約１５°とする。
【０１２０】
１つの実施形態においては、実施形態１の加工工具１００と同様に、実施形態２の加工工具２００においても、底面側加工部材１０ａ’のオフセット角度は約１５°としている。この場合、工具本体２１０の回転方向Ｒ２の前方側での刃面１１ａの最大突出高さが約３ｍｍとなり、工具本体２１０の回転方向Ｒ２の後方側での刃面１１ａの最低突出高さが約０ｍｍとなっている。
【０１２１】
ただし、複数の底面側加工部材１０ａ’は、その中心軸Ｃ１０が工具本体２１０の中心軸Ｃ０ａに平行になるように、つまり、オフセットなしで配置されていてもよい。
【０１２２】
図１２は、図１１（ｂ）に示す加工工具２００の工具本体２１０における収容凹部２１２ａおよび２１２ｂの配置を説明するための図である。
【０１２３】
加工工具２００の工具本体２１０の底面には、図１２（ａ）に示すように、底面側加工部材１０ａ’を収容する複数の収容凹部（底面側収容凹部）２１２ａが、工具本体２１０の底面上に設定される６個の仮想円周Ｌａ１〜Ｌａ６に沿って配置されている。
【０１２４】
工具本体２１０の中心側から数えて奇数番目の仮想円周Ｌａ１、Ｌａ３、Ｌａ５上に位置する底面側収容凹部２１２ａのうちの隣接する３つの収容凹部２１２ａは、第１のグループＧ１ａを形成し、工具本体２１０の中心側から数えて偶数番目の仮想円周Ｌａ２、Ｌａ４、Ｌａ６上に位置する収容凹部１１２ａのうちの隣接する３つの収容凹部２１２ａは、第２のグループＧ２ａを形成している。言い換えると、円板形状の工具本体２１０の円周方向に隣接する２つのグループの間では、円板形状の中心Ｃ０ａから複数の底面側収容凹部２１２ａの各々までの距離が異なる。従って、第１のグループＧ１ａの底面側収容凹部２１２ａに収容された加工部材は第１のグループＧ１ａの底面側加工部材１０ａ’（１０ａ１’、１０ａ２’、１０ａ３’）を形成し、第２のグループＧ２ａの底面側収容凹部２１２ａに収容された加工部材は第２のグループＧ２ａの底面側加工部材１０ａ’’（１０ａ１’’、１０ａ２’’、１０ａ３’’）を形成する。
【０１２５】
ここでは、２つの第１のグループＧ１ａと２つの第２のグループＧ２ａとは、工具本体２１０の外周方向Ｒ２に沿って交互に配置されている。また、各グループ内では、底面側収容凹部２１２ａは、工具本体２１０の中心軸Ｃ０ａの周りに約２２．５°の間隔で配置されており、隣接するグループ間で隣接する底面側収容凹部２１２ａは、工具本体２１０の中心軸周りに約３０°隔てて配置されている。
【０１２６】
ここでは、仮想円周Ｌａ１、Ｌａ３、Ｌａ５の半径は、円形凹部２１１の半径（約１７ｍｍ）より約１０ｍｍ、約１５ｍｍ、約２０ｍｍだけ大きく、仮想円周Ｌａ２、Ｌａ４、Ｌａ６の半径（約１７ｍｍ）は、円形凹部２１１の半径より約１３ｍｍ、約１８ｍｍ、約２３ｍｍだけ大きい。ただし、これらの寸法は限定されるものではく、それ以上であってもそれ以下であってもよい。
【０１２７】
また、工具本体２１０の外周面には、工具本体２１０の中心軸周りに約４５°のピッチで８個の外周側収容凹部２１２ｂが均等な間隔で形成されている。これらの外周側収容凹部２１２ｂは、外周側収容凹部２１２ｂの位置で工具本体２１０の外周面２１０ｂの円周Ｄｃ２上に立てた法線Ｎ２０に対して外周側収容凹部２１２ｂの中心軸Ｃ２０が一定角度Ａ２０だけオフセットするように配置されている。１つの実施形態においては、底面側加工部材１０ａ’のオフセット角度Ａ２０は約１０°〜約１５°としている。
【０１２８】
ただし、工具本体２１０の外周面２１０ｂ上での外周側加工部材１０ｂ’の配置は、オフセットしない配置でもよい。この場合、外周側加工部材２１０ｂに収容された加工部材１０ｂ’は、その中心軸は工具本体２１０の半径方向と一致したものとなる。
【０１２９】
次にこの加工工具２００の使用方法を説明する。
【０１３０】
図１２Ａは、図１０の加工工具２００による被加工物Ｗｐの加工状態を説明するための図であり、図１２Ａ（ａ）は、図１０のＡ２方向から見た動力装置の先端部の構造を示す平面図、図１２Ａ（ｂ）は、図１２Ａ（ａ）の加工工具２００を被加工物Ｗｐ側（紙面下側）から見た斜視図である。なお、図１２Ａ（ｂ）では、説明の都合上、工具本体２１０とこれに取り付けられている加工部材１０ａ’、１０ｂ’のみを示している。
【０１３１】
図１２Ａ（ａ）に示すように、動力工具２の駆動部２ａの駆動シャフト２ａ１に加工工具２００を取り付け、加工工具２００を回転させる。このとき、カバー部材２ｂの下端が被加工物Ｗｐの表面に当接するようにカバー部材２ｂを被加工物Ｗｐに押し付けることにより、動力工具２は、駆動シャフト２ａ１に取り付けられた加工工具２００の底面側部材取付面の稜線が被加工物Ｗｐの表面に平行になる姿勢に保持される。
【０１３２】
この状態では、加工工具２００の工具本体２１０に取り付けられている複数の底面側加工部材１０ａ’は、駆動シャフト２ａ１より動力工具２の先端側で被加工物Ｗｐを加工することとなる。また、複数の底面側加工部材１０ａ’は、工具本体２１０の回転方向Ｒ２において異なる位置に配置されているので、被加工物Ｗｐに同時に接触する加工部材１０ａ’は、実質的に１つの加工部材１０ａ’か、隣接する２つの加工部材１０ａ’となり、駆動シャフト２ａ１にかかる負荷（回転トルク）を小さく抑えることができる。その結果、使用者が加工作業に疲れることなく長時間にわたり効率的に加工を行うことが可能となる。
【０１３３】
さらに、それぞれの底面側加工部材１０ａ’は、工具本体２１０の回転により被加工物Ｗｐの表面を円弧状の軌跡を描くように加工するため、被加工物Ｗｐの表面を加工しながら加工工具２００を移動させる場合に、いずれの方向にもスムーズに加工工具２００を移動させることが可能となる。
【０１３４】
以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
本発明は、加工工具および加工工具を備えた動力工具の分野において、加工部材の刃面の劣化が抑制され、長時間にわたる加工効率を維持することができる加工工具および加工工具を備えた動力工具を得ることできるものとして有用である。
【符号の説明】
【０１３６】
１、２  電動工具
１０  加工部材
１１ａ  刃面
１００、２００  加工工具
１１０、２１０  工具本体
【図１】
2019202423.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図９Ａ】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１２Ａ】
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