(57)【要約】【課題】面外に曲げてフランジを形成する際に予想される、面外への伸びフランジ割れをより確実に回避することを目的とする。【解決手段】フランジを有する目的の成形品形状に成形するプレス成形の製造方法であって、フランジの一部に板縁に沿って面外変形した面外変形部Ｆを有し、予成形で面外変形部Ｆのうちの最大伸びフランジ変形部Ｐの両側若しくは片側に予肉部Ｙを形成し、予肉部Ｙは、それぞれが板厚方向の一方に突出してなる２個以上の凹凸部から構成され、最大伸びフランジ変形部Ｐから一番遠い遠位凹凸部Ｙ２よりも、残りの近位凹凸部Ｙ１の突出量の方が当接面１０Ａ側に高い。【選択図】        図４
2019025509.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げ加工によってフランジの一部に板縁に沿った輪郭が面外変形した面外変形部を有するプレス成形品に、金属板をプレス成形するプレス成形品の製造方法であって、
上記面外変形部のうちの最大伸びフランジ変形部の両側若しくは片側の板縁位置を、板厚方向に変形してなる予肉部を形成する予肉部形成工程と、
上記予肉部を形成後に、上記面外変形部となる金属板部分を面外へ曲げ加工して面外変形部を有するフランジを形成するフランジ形成工程と、を有し、
上記予肉部は、上記板縁の輪郭に沿って並び且つそれぞれが板厚方向の一方に突出してなる２個以上の凹凸部から構成され、
上記２個以上の凹凸部のうち、上記最大伸びフランジ変形部から一番遠い凹凸部を遠位凹凸部と呼び、残りの凹凸部を近位凹凸部と呼び、上記曲げ加工で曲げられる方向とは反対側を向く金属板の面側を当接面と呼び、更に上記板厚方向への変形のうち、上記当接面側への突出量が大きいほど突出量が高いと定義した場合に、
上記近位凹凸部の突出量は、上記遠位凹凸部の突出量よりも高いことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
【請求項２】
上記近位凹凸部は、上記当接面側に凸となるように板厚方向に変形して形成され、
上記遠位凹凸部は、上記当接面側とは反対側の面側に凸となるように板厚方向に変形して形成される、ことを特徴とする請求項１に記載したプレス成形品の製造方法。
【請求項３】
上記２個以上の凹凸部の隣り合う凹凸部間には、予肉部形成工程で板厚方向に変形しない未変形部を有し、未変形部の幅は、板縁位置において、上記凹凸部の幅以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【請求項４】
曲げ加工によってフランジの一部に板縁に沿った輪郭が面外変形した面外変形部を有するプレス成形品に、金属板をプレス成形するプレス成形品の製造方法であって、
上記面外変形部のうちの最大伸びフランジ変形部の両側若しくは片側の板縁位置を、板厚方向に変形してなる予肉部を形成する予肉部形成工程と、
上記予肉部を形成後に、上記面外変形部となる金属板部分を面外へ曲げ加工して面外変形部を有するフランジを形成するフランジ形成工程と、を有し、
上記予肉部は、上記板縁の輪郭に沿って並び且つそれぞれが板厚方向の一方に突出してなる２個以上の凹凸部から構成され、
上記２個以上の凹凸部のうち、上記最大伸びフランジ変形部から一番遠い凹凸部を遠位凹凸部と呼び、残りの凹凸部を近位凹凸部と呼んだ場合に、
上記フランジ形成工程での曲げ加工において、上記遠位凹凸部は、上記近位凹凸部に比べ、平坦化への変形開始が遅いことを特徴とするプレス成形品の製造方法。
【請求項５】
上記フランジ形成工程で使用される金型における、フランジを曲げ加工するダイが、フランジを曲げ加工する過程において、上記遠位凹凸部よりも先に上記近位凹凸部に当接することを特徴とする請求項４に記載したプレス成形品の製造方法。
【請求項６】
上記２個以上の凹凸部の隣り合う凹凸部間には、予肉部形成工程で板厚方向に変形しない未変形部を有し、未変形部の幅は、板縁位置において、上記凹凸部の幅以下であることを特徴とする請求項４又は請求項５のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フランジを有するプレス成形品に金属板をプレス成形する技術に係り、特に、フランジを面外に曲げてプレス形成する際における、面外に伸びフランジ変形する部位での板縁の割れ（伸びフランジ割れ）を回避するための技術に関する。
ここで、フランジとは、例えば、断面コ字状のプレス成形品における縦壁部や、断面ハット形状における縦壁部に曲げ部を介して連続する板縁部などが例示できる。
【背景技術】
【０００２】
プレス成形によるプレス成形品の製造において、割れによる成形不良は重要な問題である。至近ではシミュレーション解析精度の向上により、絞り変形部や張出し変形部での割れは減少しているが、材料縁によるプレス割れ（伸びフランジ割れ）は逆に顕在化しており、問題となっている。そして、この伸びフランジ割れを回避するための技術が従来から提案されている。
例えば、特許文献１に記載の発明では、ブランク形状を変更することで、伸びフランジ割れを回避することが提案されている。
また、特許文献２には、最大伸びフランジ変形部の両側若しくは片側に予肉部を予備成形することで伸びフランジ割れを回避することが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】ＷＯ２０１４／１８５４２８号
【特許文献２】特許第５９７９１６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１では、目的とするブランク形状とは別にフランジ割れを回避するための張出部を設けるようにブランクを設計する必要がある。
これに対し、特許文献２の方法では、ブランク形状を変更する必要はないが、改善の余地があった。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、より確実に伸びフランジ割れを回避することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、特許文献２に記載のような予備変形部の形成について、検討をしたところ、予備変形部の形状を工夫することで、最大伸びフランジ変形部での伸びフランジ割れを、より確実に回避可能となるとの知見を得た。
このような知見に基づき、課題を解決するために、本発明の一態様は、曲げ加工によってフランジの一部に板縁に沿った輪郭が面外変形した面外変形部を有するプレス成形品に、金属板をプレス成形するプレス成形品の製造方法であって、上記面外変形部のうちの最大伸びフランジ変形部の両側若しくは片側の板縁位置を、板厚方向に変形してなる予肉部を形成する予肉部形成工程と、上記予肉部を形成後に、上記面外変形部となる金属板部分を面外へ曲げ加工して面外変形部を有するフランジを形成するフランジ形成工程と、を有し、上記予肉部は、上記板縁の輪郭に沿って並び且つそれぞれが板厚方向の一方に突出してなる２個以上の凹凸部から構成され、上記２個以上の凹凸部のうち、上記最大伸びフランジ変形部から一番遠い凹凸部を遠位凹凸部と呼び、残りの凹凸部を近位凹凸部と呼び、上記曲げ加工で曲げられる方向とは反対側を向く金属板の面側を当接面と呼び、更に上記板厚方向への変形のうち、上記当接面側への突出量が大きいほど突出量が高いと定義した場合に、上記近位凹凸部の突出量は、上記遠位凹凸部の突出量よりも高いことを特徴とする。
【０００６】
また、本発明の他の態様は、曲げ加工によってフランジの一部に板縁に沿った輪郭が面外変形した面外変形部を有するプレス成形品に、金属板をプレス成形するプレス成形品の製造方法であって、上記面外変形部のうちの最大伸びフランジ変形部の両側若しくは片側の板縁位置を、板厚方向に変形してなる予肉部を形成する予肉部形成工程と、上記予肉部を形成後に、上記面外変形部となる金属板部分を面外へ曲げ加工して面外変形部を有するフランジを形成するフランジ形成工程と、を有し、上記予肉部は、上記板縁の輪郭に沿って並び且つそれぞれが板厚方向の一方に突出してなる２個以上の凹凸部から構成され、
上記２個以上の凹凸部のうち、上記最大伸びフランジ変形部から一番遠い凹凸部を遠位凹凸部と呼び、残りの凹凸部を近位凹凸部と呼んだ場合に、上記フランジ形成工程での曲げ加工において、上記遠位凹凸部は、上記近位凹凸部に比べ、平坦化への変形開始が遅いことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の一態様によれば、曲げ加工によって面外変形したフランジ部分において、より確実に伸びフランジ割れを回避することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態を適用可能なプレス成形品の例を示す図である。
【図２】本発明に基づく実施形態に係る処理工程の例を説明する図である。
【図３】板の変形の過程を示す図である。
【図４】予肉部の形状を説明するために、板縁に沿って展開した板端面側からみた概念図である。
【図５】予肉部形成工程で使用するダイを説明する平面図である。
【図６】予肉部形成工程で使用する金型を説明する概念図である。
【図７】最終成形工程で使用する金型を説明する概念図である。
【図８】比較例における予肉部の形状を説明するために、板縁に沿って展開した板端面側からみた概念図である。
【図９】予肉部の変形例を説明するために、板縁に沿って展開した板端面側からみた概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
なお、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。また、本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
一般に、プレス成形を行う際には多段階の成形によって目的の成形品形状（プレス成形品）とすることにより成形性が向上することが知られている。これは、一度のプレスで最終形状に成形を行う場合と比較して、多段階で成形した場合の方が、ひずみが一箇所に集中しづらく、全体に分散できるためである。
しかし、プレスの最終段階より前の、予成形段階での金型形状の設計については技術者の経験に頼る部分が大きく、その金型形状の決定方法が確立されていない。
【００１０】
発明者らは、内側若しくは外側に、つまり面外に曲げ加工をしてフランジを形成する際における、面外への伸びフランジ割れを回避することを目的として、効果的に予成形を行うための調査研究を行った。そして、予成形段階で、最終形状と同程度の断面線長を与えることができれば、最終成形時に予成形時と同じようなひずみ分布で最終形状を得ることが可能となることを知見し、特許文献１に記載の発明を得た。発明者らは、更に種々検討を行ったところ、板厚方向に変形してなる予肉部Ｙが、フランジの曲げ成形に伴って平坦化する変形過程（フランジの本来の面形状に向かう変形過程）は、予肉部形成時の予肉部Ｙの変形方向などに依存するという知見を得た。本実施形態では、その知見に基づき、予肉部Ｙの変形方向や高さを最適化して予肉部Ｙの変形過程をコントロールすることで、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率の抑制をより確実に分散することを可能とするものである。
【００１１】
ここで、図１に、フランジの一部が面外変形し凹状の面となった面外変形部Ｆを有するプレス成形品１の例を示す。図１（ａ）〜（ｃ）は、成形品形状が断面コ字状の場合を例示しているが、断面コ字状に限定されず、図１（ｄ）のように、一方にのみ対象とするフランジが形成されるような成形品形状であっても良い。また、図１の例では、面外変形部Ｆの板縁に沿った面形状が凹面形状の場合を例示しているが、面外変形部Ｆの板縁に沿った面形状が凸面形状の場合も想定される。また、本実施形態が対象とするフランジは、例えばハット断面形状における、縦壁部に連続するフランジ部分であっても良い。
【００１２】
以下の説明では、図１（ａ）のような成形品形状を例にして説明する。
本実施形態のプレス成形品１の製造方法は、図２に示すように、予成形段階の工程としての予肉部形成工程２と、最終成形工程３とを備える。
＜予肉部形成工程＞
予肉部形成工程２は、プレス成形品１の有するフランジの一部に板縁に沿って面外変形した面外変形部Ｆとなる部分のうちの、最大伸びフランジ変形部Ｐの両側若しくは片側の板縁位置に、板厚方向に変形してなる予肉部Ｙを形成する工程である。本実施形態では、上述のとおり、面外変形部Ｆの板縁に沿った面形状が凹面形状の場合を例示している。
【００１３】
最大伸びフランジ変形部Ｐは、面外への曲げ加工等のフランジ形成加工によってフランジが形成されることで目的の成形品形状にプレス成形される際における、予め設定した以上の伸び変形をするフランジ部の板縁位置である。この最大伸びフランジ変形部Ｐは、フランジの一部に板縁に沿った輪郭が凹形状に面外変形した面外変形部Ｆに存在し、例えば、板縁に沿った輪郭のうちの曲率半径が一番小さくなる箇所近傍に位置する。
この最大伸びフランジ変形部Ｐの特定は、試験品を作成したり、ＣＡＥによるシミュレーション解析を行ったりすることによって、板厚減少率の分布や歪み分布を調べて、面外変形部Ｆ内での最大の伸び変形部の位置を特定すればよい。
【００１４】
そして、予肉部形成工程２は、上記のようにして特定した、最大伸びフランジ変形部Ｐの両側若しくは片側に対し、予肉部Ｙをプレス成形その他によって形成する。予肉部Ｙを形成することで、フランジの板縁に沿った線長合わせを予め実施することになる。
予肉部Ｙは、予肉部が潰れて部品形状となる際に、予肉部に付与したひずみが最大伸びフランジ変形部Ｐへ分散可能な位置に形成する。
【００１５】
本実施形態では、上記予肉部Ｙは、平板状の金属板１０からプレス成形品に変形する際に、最大伸びフランジ変形部Ｐでのプレス成形による変形量の７割の変形量以下の位置まで、上設最大の伸び変形部から離して設定する。好ましくは、上記最大の伸び変形部でのプレス成形による変形量の５割の変形量以下の位置まで、上設最大伸びフランジ変形部Ｐから離隔して予肉部Ｙを設定することが好ましい。
また、予肉部形成工程２で形成する予肉部Ｙを成形することによる、上記板縁に沿ったフランジの断面線長増加量を、プレス成形品１での断面線長増加量以下に設定する。断面線長増加量は大きいほど割れに対して有効であるが、しわ発生を抑える観点から、プレス成形品１での断面線長増加量以下に設定することが好ましい。
【００１６】
（予肉部Ｙの形状）
予肉部Ｙは、最大伸びフランジ変形部Ｐの両側の少なくとも片側に設けられる。
各予肉部Ｙは、金属板１０を板厚方向に凸若しくは凹となるように変形されることで、板厚方向に凸若しくは凹となるように形成される。
図３（ｂ）及び図４に示すように、本実施形態の各予肉部Ｙは、板縁Ｘの輪郭に沿って並ぶ２個の凹凸部Ｙ１，Ｙ２から構成される場合で例示する。また、本実施形態では、各凹凸部Ｙ１，Ｙ２は、それぞれが板厚方向の一方に突出してなるコブ状に形成されている。すなわち、本実施形態の予肉部Ｙは、隣り合う凹凸部Ｙ１，Ｙ２間には、予肉部形成工程２の加工によって、板厚方向に変形しない未変形部Ｚを有する（図４参照）。未変形部Ｚは通常、平坦になっている。この未変形部Ｚを設ける場合、未変形部Ｚの幅は、未変形部Ｚに接する両側の凹凸部Ｙ１，Ｙ２の幅以下であることが好ましい。好ましくは凹凸部Ｙ１，Ｙ２の幅の１／２以下である。
【００１７】
もっとも、未変形部Ｚを設けることなく、２個以上の凹凸部が形成されていても良い。例えば、２個以上の凹凸部によって波形を形成するように板厚方向に変形していても良い（図９（ａ）参照）。未変形部Ｚを設けない場合には、未変形部Ｚがゼロ以下となり、例えば隣り合う凹凸部の一部が重なった予肉部Ｙの形状も含まれる。
ここで、２個以上の凹凸部Ｙ１，Ｙ２のうち、上記最大伸びフランジ変形部Ｐから一番遠い凹凸部を遠位凹凸部Ｙ２と呼び、残りの凹凸部を近位凹凸部Ｙ１と呼ぶ。また、板厚方向の変形について、面外変形部Ｆの当接面１０Ａ側への突出量が大きいほど（図４における、板の平坦な部分Ｚに対し上方への突出量が大きいほど）、突出量が高いと定義して説明する。ここで、通常、フランジの当接面１０Ａ側は、金型のダイに当接する側の面であり、当接面１０Ａ側から当接面１０Ａ側とは反対側の面に向けて、曲げ加工されることで上記面外変形部Ｆが形成される。また、上記の当接面１０Ａ側への突出量は、当接面１０Ａ側とは反対側（図４中下側）に突出するほど、高さがマイナス値すなわち低くなると定義する。
【００１８】
ここで、上述の通り、本実施形態の予肉部Ｙは、２個の凹凸部Ｙ１，Ｙ２から構成され、各凹凸部Ｙ１，Ｙ２がコブ状からなる場合を例示する（図３（ｂ））。すなわち、各予肉部Ｙは、１個の近位凹凸部Ｙ１と１個の遠位凹凸部Ｙ２からなる場合の例である。
そして、本実施形態の予肉部Ｙは、図４に示すように、近位凹凸部Ｙ１が当接面１０Ａ側（図４中上側）に凸となるように形成され、遠位凹凸部Ｙ２は、当接面１０Ａ側に凹、すなわち当接面１０Ａ側とは反対側の面側（図４中下側）に凸となるように形成される。これによって、近位凹凸部Ｙ１が当接面１０Ａ側に向けて、遠位凹凸部Ｙ２よりも高く突出するように突出量が設定されることになる。
ここで、板縁Ｘに沿った線長について、凹凸部Ｙ１，Ｙ２の板厚方向への変形量は、板縁で一番大きく、板縁から離れるほど線長が小さくなるような形状が好ましい。このため凹凸部Ｙ１，Ｙ２は、板縁Ｘから離れるほど幅が狭くなる形状となっている。また、上記の凹凸部Ｙ１，Ｙ２及び未変形部Ｚの幅は、板縁位置での幅とする。
【００１９】
予肉部形成工程２によるこの予肉部Ｙを形成する処理の例を説明する。
予肉部形成工程２の前工程にて、金属板を、図３（ａ）のように、プレス成形品１に対応する外周輪郭の金属板１０となるようにトリミングする。
そして、図３（ａ）のようにトリミングした金属板１０における、面外変形部Ｆとなる板端縁の部位に対し、予肉部Ｙを形成する。符号１０Ｂは、予肉部Ｙが形成される側のフランジとなる部分である。
【００２０】
この予肉部Ｙを形成する金型のダイ２０には、図５に示すように、上記予肉部Ｙを形成するための凸部２２と凹部２１が形成されている。その凸部２２と凹部２１は、平面視で、ラグビーボールのような形状、つまり輪郭が楕円形状の楕円体を中心で半分に分割した様な形状のような凸部２２及び凹部２１となっており、その楕円の中心がフランジの板縁Ｘに位置し、楕円の長軸が、フランジの板縁Ｘと交差する方向（図５では直交する方向）となるように設計されている。
【００２１】
このダイ２０を使用することでフランジ板縁に板厚方向に変形した凹凸部が形成され、その凹凸部Ｙ１，Ｙ２の高さ及び幅が、板縁から離れるほど小さく設定される。すなわち、予肉部Ｙで断面線長を稼ぐので、図３（ｂ）のように、予肉部Ｙの各凹凸部Ｙ１，Ｙ２は、曲げ線から板縁に向かう程、板厚方向の変形を大きくするように形成する。板縁側の方が、伸び量が大きいためである。
ここで、プレス成形品１に対応する外周輪郭となるようにトリミングする前に、予肉部Ｙを形成した後に、当該トリミングを行うようにしても良い。
予肉部形成工程２では、上記のようなダイを使用して、図６に示すように、予肉部形成工程２用のダイ２０とパンチ３０（下型）でプレスすることで、予肉部Ｙを設ける。
【００２２】
＜最終成形工程＞
最終成形工程３は、予肉部Ｙを形成後に、上記成形部品の形状に１段若しくは多段でプレス成形して、最終形状に成形する工程である。
最終成形工程３のうち、少なくとも面外変形部Ｆを形成するフランジを面外へ曲げ加工して形成するフランジ形成工程では、例えば、図７に示すように、予肉部Ｙを形成した金属板１０の天板部１Ａをパンチ３１（下型）とパッド３０とによって板厚方向から挟持させた状態で、ダイ３２を下降させることで、フランジを構成する縦壁部１Ｂを、天板部１Ａと縦壁部１Ｂとの境界部を曲げ位置として、曲げ加工によって形成する。
【００２３】
＜本実施形態の処理例＞
平坦な金属板１０を図１（ａ）に示すような成形品形状に成形する場合、例えば、曲げ線の湾曲している箇所における曲率が大きい部分で、伸びフランジ変形が発生する。図１（ａ）の成形品形状では、曲げ線（天板部１Ａと縦壁部１Ｂとの境界線）に沿って、フランジとなる縦壁部１Ｂが下側に曲げられることで縦壁部１Ｂが形成される場合の例である。この場合、例えば位置Ｐが最大伸び変形量の位置となる。
【００２４】
これに対し、本実施形態では、予肉部Ｙを形成して断面線長を増加して成形品形状の断面線長に近づくように当該断面線長を稼いだ後に、目的の成形品形状に金型を使用してプレス成形して、目的の成形品形状とする。
このように、本実施形態では、割れが発生する可能性がある最大伸びフランジ位置の近傍に、予め予肉部Ｙを形成する処理をすることで、伸びの分散が発生して伸びフランジでの割れを防止することが出来る。
【００２５】
更に、本実施形態では、予肉部Ｙを複数の凹凸部Ｙ１，Ｙ２から構成し、相対的に、その複数の凹凸部Ｙ１，Ｙ２のうち、最大伸び変形部に近い側の近位凹凸部Ｙ１の当接面１０Ａ側への突出量を高く設定している。本実施形態では、近位凹凸部Ｙ１をダイ３２側（当接面１０Ａ側）に凸とし、遠位凹凸部Ｙ２をダイ３２とは反対側（当接面１０Ａ側とは反対側の面側）に凸としている。
【００２６】
このようにすることで、最終成形工程３でダイ３２にて曲げ成形する際に、フランジの曲げ変形に伴って、予肉部Ｙは、ダイ３２側への突出量が高い凹凸部から先にダイ３２に接触して潰れる方向（平坦化する方向）への変形を開始する。本実施形態では、最大伸び変形部に近い近位凹凸部Ｙ１から先に平坦化への変形を開始し、遅れて遠位凹凸部Ｙ２が平坦化への変形を開始する。これによって、近位凹凸部Ｙ１に付与したひずみが板縁方向に分散する際に、遠位凹凸部Ｙ２側への分散が遠位凹凸部Ｙ２の遅れた平坦化への変形によって抑制される。つまり、遠位凹凸部Ｙ２が上記分散のストッパーとして作用して、近位凹凸部Ｙ１に付与したひずみが広範囲に分散せず、最大伸び変形部側へ効率的に分散するようになる。この結果、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率の増加をより確実に抑制することが可能となる。
【００２７】
このように、本実施形態では、予肉部Ｙの変形方向や高さを最適化して、予肉部Ｙを構成する凹凸部における遠位凹凸部Ｙ２が一番最後に平坦化への変形を開始するように設定することで、最大伸びフランジ変形部Ｐでのひずみをより確実に且つ効率よく分散させることが出来る。
ここで、本実施形態の効果を評価するために、金属板１０として引張強度が９８０ＭＰａで厚さ１．６ｍｍの金属板１０を、図１（ａ）のような形状に成形する際における、予肉部Ｙの形状による、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率についてＣＡＥ解析にて評価した。尚、予肉部Ｙは最大伸びフランジ変形部Ｐの両側に設け、各予肉部Ｙを２個の凹凸部（つまり近位凹凸部Ｙ１と遠位凹凸部Ｙ２）とし、各凹凸部は、突出の向き以外は同じ条件とした。ここでは、当接面１０Ａ側（ダイ側）へ突出した凹凸部を凸状と呼び、反対側に突出した凹凸部を凹状と呼ぶ。
【００２８】
そして、図４のように、近位凹凸部Ｙ１を凸状とし遠位凹凸部Ｙ２を凹状とした場合には、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率は３８％であった。
これに対し、図８のように、近位凹凸部Ｙ１を凹状とし遠位凹凸部Ｙ２を凸状とした場合には、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率は６８％であった。この場合には、遠位凹凸部Ｙ２が先に変形を開始して山が無くなるため、近位凹凸部Ｙ１が平坦化へ変形する際におけるストッパーとしての作用が小さく、近位凹凸部Ｙ１に付与したひずみが広範囲に分散したためである。
【００２９】
ここで、近位凹凸部Ｙ１及び遠位凹凸部Ｙ２を共に凸状とした場合には、最大伸びフランジ変形部Ｐでの板厚減少率は６０％であった。これは近位凹凸部Ｙ１と遠位凹凸部Ｙ２の高さは同じであるが、当接面１０Ａ側に凹面状に曲げ変形することからに、若干、遠位凹凸部Ｙ２側の変形開始が遅れることによる効果と思われる。
この評価からも分かるように、予肉部Ｙの変形方向や高さを最適化して、予肉部Ｙの凹凸部における遠位凹凸部Ｙ２が一番最後に平坦化への変形を開始するように設定することで、最大伸びフランジ変形部Ｐでのひずみをより確実に分散することが出来る。
【００３０】
予肉部Ｙの変形例を、図９に示す。
図９（ａ）は、２つの凹凸部Ｙ１，Ｙ２を連続させて形成した場合の例である。但し、より確実に遠位凹凸部Ｙ２の平坦化への変形開始を遅らせる観点からは、近位凹凸部Ｙ１と遠位凹凸部Ｙ２の間に未変形部Ｚが有った方が好ましい。但し、未変形部Ｚの幅が広すぎると、遠位凹凸部Ｙ２によるストッパーとしての作用が小さくなるため、未変形部Ｚの幅は、近位の凹凸部の幅以下が好ましく、より好ましくは凹凸部の幅の半分以下である。
【００３１】
図９（ｂ）は、近位凹凸部Ｙ１と遠位凹凸部Ｙ２を共に当接面１０Ａ側（ダイ３２側）に凸とした場合であるが、近位凹凸部Ｙ１側の高さを高くした場合の例である。ただし、より確実に遠位凹凸部Ｙ２の平坦化への変形開始を遅らせる観点からは、図４のように、遠位凹凸部Ｙ２を凹状とした方が好ましい。
図９（ｃ）は、２個の近位凹凸部Ｙ１から構成する場合の例を示す図である。
ここで本発明は、自動車部品に限らず板材をプレス成形する加工の全てに対して適用することが可能である。また、プレス成形の素材は鉄鋼に限らずステンレス等の鉄合金、さらには非鉄材料に対しても適用可能である。
【符号の説明】
【００３２】
１     プレス成形品
１Ａ   天板部
１Ｂ   縦壁部
２     予肉部形成工程
３     最終成形工程
１０   金属板
１０Ａ  当接面
２０   ダイ
３０   パンチ
３１   パッド
３２   ダイ
Ｆ     面外変形部
Ｐ     最大伸びフランジ変形部
Ｘ     板縁
Ｙ     予肉部
Ｙ１   近位凹凸部
Ｙ２   遠位凹凸部
Ｚ     未変形部
【図１】
2019025509.tif 000003
【図２】
2019025509.tif 000004
【図３】
2019025509.tif 000005
【図４】
2019025509.tif 000006
【図５】
2019025509.tif 000007
【図６】
2019025509.tif 000008
【図７】
2019025509.tif 000009
【図８】
2019025509.tif 000010
【図９】
2019025509.tif 000011