(57)【要約】【課題】従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、ボディパネル等に沿わせて曲げ加工した配索材に対して絶縁層を形成することが可能となる配索材の製造方法を提供する。【解決手段】車両用配索材５００の製造方法は、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の長手方向に延びるエッジ１２をラウンド加工するエッジ処理工程と、ラウンド加工された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層する積層工程と、隣接する平型導体間に絶縁シート材１３を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層（１５）を形成する絶縁層形成工程と、を含む。【選択図】図１２
2019102302.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長手方向に延びるエッジ部分がラウンド形状となるように形成された穴型を有するダイスにより長尺の平型導体を押出し加工する工程と、
複数の前記平型導体を板厚方向に積層する積層工程と、
隣接する前記平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、
積層された前記複数の平型導体の周囲に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、
を含むことを特徴とする配索材の製造方法。
【請求項２】
平型導体の少なくとも長手方向に延びるエッジをラウンド加工するエッジ処理工程と、
ラウンド加工された複数の前記平型導体を板厚方向に積層する積層工程と、
隣接する前記平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、
積層された前記複数の平型導体の周囲に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、
を含むことを特徴とする配索材の製造方法。
【請求項３】
前記絶縁層を形成する前に、積層された前記複数の平型導体を所定形状に曲げる曲げ工程を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の配索材の製造方法。
【請求項４】
前記複数の平型導体の周囲にシールド層を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の配索材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配索材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、リアバッテリー車両においては、リアからフロントに電気を送る長尺のバッテリーケーブルが必要になる。バッテリーケーブルとしては、自動車用の丸型又は平型の太物電線が一般に使用されている。これら太物電線の電線製造方法では、配索材である導体（銅素線を撚り合わせた物）に、絶縁被覆（ポリ塩化ビニル等）を押出成形したものが多い。絶縁被覆の押出成形は、加熱溶融した絶縁材を線状の導体と共にダイスから押し出すことにより絶縁材を導体の外周に被覆する。そのため、絶縁被覆の押出成形は、導体が撚り合わせで柔らかい物であることが必要条件となる。
【０００３】
なお、絶縁導体の製造方法としては、特許文献１の絶縁体陶器挿入物を用いて薄板にした電気伝導体の製造方法や、特許文献２の酸化物超電導線材の製造方法等が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭５８−１４２７０８号公報
【特許文献２】特開２０００−２６８６４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、バッテリーケーブル等の配索材を車室内に配索する場合、車室内居住空間の拡大ニーズに伴い、ボディパネルに沿わせての配索、及びケーブルの薄型化が求められる。配索材をボディパネルに沿わせて配索するためには、配索材をボディパネル形状に合わせて曲げる必要がある。
しかしながら、太物電線をボディパネル形状に合わせて曲げることは難しい。また、ボディパネルに沿わせて曲げ加工したバスバー等の硬い導体に対しては、絶縁被覆の押出成形が困難となる。そこで、ボディパネルに沿わせて配索が可能な、薄厚で、曲げ加工した導体に対して絶縁被覆を成形した配索材の要請がある。
【０００６】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、その目的は、従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、ボディパネル等に沿わせて曲げ加工した配索材に対して絶縁層を形成することが可能となる配索材の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る上記目的は、下記構成により達成される。
（１）  長手方向に延びるエッジ部分がラウンド形状となるように形成された穴型を有するダイスにより長尺の平型導体を押出し加工する工程と、複数の前記平型導体を板厚方向に積層する積層工程と、隣接する前記平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、積層された前記複数の平型導体の周囲に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、を含むことを特徴とする配索材の製造方法。
【０００８】
上記（１）の構成の配索材の製造方法によれば、配索材に平型導体を使用し、これら複数の平型導体間に絶縁シート材を介装して、平型導体を板厚方向に積層することにより、従来の太物電線に比べ高さを抑制しながら複数回路の配索材を構成できる。この場合、複数の平型導体は、従来の太物電線よりも、配索材の幅方向における配索スペースが拡大するのを抑制できる。
また、複数の平型導体を板厚方向に積層する際、隣接する平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁するので、平型導体間を容易且つ確実に絶縁することができる。
更に、押出し加工された平型導体は、エッジ部分にラウンド形状を有しており、平型導体の周囲に形成された絶縁層からエッジが露出したり、エッジ部分で絶縁層が薄くなったりすることがない。従って、配索材は、耐電圧や絶縁抵抗の低下が防止され、耐摩耗性などの向上を図ることができる。
【０００９】
（２）  平型導体の少なくとも長手方向に延びるエッジをラウンド加工するエッジ処理工程と、ラウンド加工された複数の前記平型導体を板厚方向に積層する積層工程と、隣接する前記平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、積層された前記複数の平型導体の周囲に絶縁層を形成する絶縁層形成工程と、を含むことを特徴とする配索材の製造方法。
【００１０】
上記（２）の構成の配索材の製造方法によれば、配索材に平型導体を使用し、これら複数の平型導体間に絶縁シート材を介装して、平型導体を板厚方向に積層することにより、従来の太物電線に比べ高さを抑制しながら複数回路の配索材を構成できる。この場合、複数の平型導体は、従来の太物電線よりも、配索材の幅方向における配索スペースが拡大するのを抑制できる。
また、複数の平型導体を板厚方向に積層する際、隣接する平型導体間に絶縁シート材を介装して電気的に絶縁するので、平型導体間を容易且つ確実に絶縁することができる。
更に、例えば板材から切り出された長尺の平型導体の長手方向に延びるエッジには、絶縁層を形成する前にラウンド加工が施される。即ち、平型導体は、エッジ部分にラウンド形状を有しており、平型導体の周囲に形成された絶縁層からエッジが露出したり、エッジ部分で絶縁層が薄くなったりすることがない。従って、配索材は、耐電圧や絶縁抵抗の低下が防止され、耐摩耗性などの向上を図ることができる。
【００１１】
（３）  前記絶縁層を形成する前に、積層された前記複数の平型導体を所定形状に曲げる曲げ工程を含むことを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の配索材の製造方法。
【００１２】
上記（３）の構成の配索材の製造方法によれば、積層された複数の平型導体が、予めボディパネルに沿わせる形状等に曲げ加工される。即ち、可撓性を有する絶縁シート材を介装することにより積層した複数の平型導体は、ボディパネル等に沿わせる形状に一括して曲げ加工することができる。ここで、平型導体はエッジ部分にラウンド形状を有しており、曲げ加工性が向上している。曲げ加工された複数の平型導体の周囲は、更に絶縁層で覆われる。一般的に、配索材を沿わせるフロアパネル等のボディパネルの表面は、クロスメンバや補強リブ等により複雑な凹凸面となっている。このボディパネルに太物電線を沿わして配索した場合、凸部の上に太物電線が配置されることになる。このため、ボディパネルと、その上に設けられる例えば内装材との間隔は、最低限、太物電線の収容高さ分必要となる。また、太物電線は、凸部に倣って曲げることが困難となるため、凹部においても、太物電線の位置に制約され、内装材の高さを低くすることができない。一方、本構成の配索材では、絶縁シート材を介装して積層された複数の平型導体が曲げ加工されるので、複雑なボディパネル等の凹凸面に沿わした形状に容易に加工することが可能となる。これにより、凹部において、曲げることのできない太物電線のような制約がなくなり、内装材の高さを低くすることが可能となる。更に、この複数の平型導体が絶縁シート材を介装して積層されて曲げ加工された配索材の表面には、例えば粉体塗装により絶縁層が形成される。粉体塗装は、従来の押出し成形での絶縁層が１〜２ｍｍの厚さであるのに対し、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで絶縁層を形成できる。これにより、上記構成の配索材は、配索スペースを削減することができ、例えばボディパネルと内装材との間隔を低減できるようになる。
【００１３】
（４）  前記複数の平型導体の周囲にシールド層を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする上記（１）〜（３）の何れか１つに記載の配索材の製造方法。
【００１４】
上記（４）の構成の配索材の製造方法によれば、絶縁シート材を挟んで積層された複数の平型導体の周囲に絶縁層を形成した後、絶縁層の周囲を導電性の編組線や箔材等で覆って、シールド層を形成する。そこで、配索材は、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。更にその外側に必要に応じ絶縁層を設けることにより、同一の設備を用いてシールド機能を有する配索材を容易に製造することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る配索材の製造方法によれば、従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、ボディパネル等に沿わせて曲げ加工した配索材に対して絶縁層を形成することが可能となる。
【００１６】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第１実施形態に係る配索材の全体斜視図である。
【図２】図１に示した配索材のＩＩ−ＩＩ断面矢視図である。
【図３】図１に示した配索材における左端部の正面図である。
【図４】図１に示した配索材における左端部の平面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る配索材の横断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態に係る配索材の全体斜視図である。
【図７】本発明の第３実施形態の変形例に係る配索材を示す全体斜視図である。
【図８】複数種の配索材を用いた車両での配索例を表す斜視図である。
【図９】図６に示した配索材の製造方法の手順を表した工程図である。
【図１０】静電塗装法の手順を表した工程図である。
【図１１】流動浸漬法の手順を表した工程図である。
【図１２】板材から切り出された平型導体のエッジにラウンド加工を施した場合の配索材を説明するための要部拡大横断面図である。
【図１３】板材から切り出された平型導体のエッジにラウンド加工を施さなかった場合の参考例に係る配索材を説明するための要部拡大横断面図である。
【図１４】太物電線を使用した車両での配索例を表す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明に係る実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の第１実施形態に係る車両用配索材１００の全体斜視図、図２は図１に示した車両用配索材１００のＩＩ−ＩＩ断面矢視図である。
本第１実施形態に係る車両用配索材１００は、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄ（図２参照）と、絶縁シート材１３と、絶縁層１５と、を有する配索材である。
【００１９】
本第１実施形態に係る複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、板厚方向に積層される。平型導体１１Ａ〜１１Ｄには、銅合金、アルミニウム合金等の種々の導電性材料を用いることができる。本実施形態では、アルミニウム合金製の平型導体を例に説明する。
【００２０】
絶縁シート材１３は、隣接する平型導体間に介装されて各平型導体間を電気的に絶縁する。絶縁シート材１３は、可撓性を有するＰＥＴ（ポリエチレンテフタレート）やＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等の樹脂シート材を用いることができる。これら絶縁シート材１３は、平型導体１１Ａ〜１１Ｄの各接続部１７を除く表裏面の全域に設けられる。従って、四角形の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの場合、４辺における端面は、絶縁シート材１３に覆われていなくてもよい。この４辺における端面は、絶縁層１５により覆われる。従って、積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、接続部１７のみが露出することになる。
【００２１】
絶縁層１５は、絶縁シート材１３を挟んで積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に形成される。この絶縁層１５は、例えば後述の粉体塗装により形成される。
【００２２】
本第１実施形態に係る車両用配索材１００は、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄが絶縁シート材１３を挟んで積層されることで、多回路に対応が可能となっている。本実施形態では、４層の平型導体１１Ａ〜１１Ｄからなる車両用配索材１００の場合を例示するが、層数（枚数）はこれに限定されない。
【００２３】
それぞれの平型導体１１Ａ〜１１Ｄの接続部１７は、車両用配索材１００の全幅を層数で分割した幅で形成することができる。図示例のように、接続部１７には、ボルト固定穴１９が穿設されている。
本第１実施形態に係る車両用配索材１００が、例えば電源ケーブルとして利用される場合、図２に示すように、図示例の４回路は、例えば下層より４８Ｖのマイナス、４８Ｖのプラス、１２Ｖのプラス、１２Ｖのマイナスの順で平型導体１１Ａ〜１１Ｄを積層して車両用配索材１００を構成することができる。この場合、隣接する層は、同極同士とすることが好ましい。図示例の車両用配索材１００では、「４８Ｖのプラス」と「１２Ｖのプラス」とが２層目と３層目とで隣接する。多回路を積層した車両用配索材１００は、同極を隣接配置することにより耐ノイズ性能を向上させることができる。
【００２４】
図２に示したように、車両用配索材１００には、例えば厚み（ｔ）を０．８ｍｍ、幅（Ｗ１）を７０ｍｍとするアルミニウム合金製の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを用いている。そこで、このアルミ平板の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、それぞれ５６ｓｑの電線に相当する。
ここで、平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、長手方向に延びるエッジ部分がラウンド形状となるように形成された穴型を有するダイスによってアルミニウム合金材から長尺に押出し加工されたものである。即ち、偏平な長円状の穴型を有するダイスにより押出し加工された平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、図２に拡大して示したように、幅方向の両端部におけるエッジ部分にラウンド形状（丸ラウンド形状）を有している。
【００２５】
また、積層された４層の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、例えば、厚み（ｔ１）を０．２ｍｍとする絶縁シート材１３が隣接する平型導体間に介装され、厚み（ｔ２）を０．２ｍｍとする絶縁層１５で周囲が覆われている。そのため積層導体間距離は、０．２ｍｍとなる。従って、車両用配索材１００の全幅（Ｗ）は、７０．４ｍｍとなり、全厚み（Ｔ）は４．２ｍｍとなる。従って、標準の仕上外径が１２.０ｍｍとなる５０ｓｑのアルミ電線を用いた場合に比べて、車両用配索材１００は厚みを半分以下とすることができる。
【００２６】
図３及び図４は、配索材１００における左端部の正面図及び平面図である。
図３に示すように、車両用配索材１００は、平型導体１１Ａ〜１１Ｄにおけるそれぞれの接続部１７の幅（ｗ）が１６．０ｍｍとされている。また、隣接する接続部同士の間隔（ｄ）が２．０ｍｍとされている。この接続部１７の幅（ｗ）は、接続部１７に穿設したボルト固定穴１９に挿通したボルトにナットを締結する際に使用される工具の外径と、締結済みのナットとの干渉を回避するために必要な最低寸法となっている。
【００２７】
ここで、車両用配索材１００における各平型導体１１Ａ〜１１Ｄの板厚（ｔ）は、回路数を（ｎ）、各平型導体１１Ａ〜１１Ｄの両端における接続部１７の幅を（ｗ）、隣接する接続部１７の間隔を（ｄ）、必要な配索材の断面積（電線ｓｑ）を（Ｓ）とした際、下記式（Ａ）により算出することができる。
ｔ≧Ｓ／（ｎ×ｗ＋ｄ（ｎ−１））・・・（Ａ）
即ち、上記式（Ａ）によれば、従来の電線の電線ｓｑ（各配索材の必要な断面積（Ｓ）に相当）に応じて、必要とされる各平型導体１１Ａ〜１１Ｄの板厚（ｔ）を算出することができ、車両用配索材１００は従来の電線からの置き換えが容易となる。
【００２８】
図５は、本発明の第２実施形態に係る車両用配索材２００の横断面図である。
図５に示すように、車両用配索材２００は、絶縁層１５で覆われた複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に、シールド層１６を備えている。シールド層１６としては、例えば編組線や箔材を用いることができる。シールド層１６の外周は、絶縁層１５で更に覆われている。シールド層１６を設けた車両用配索材２００によれば、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。
【００２９】
図６は本発明の第３実施形態に係る車両用配索材３００の全体斜視図である。
本第３実施形態に係る車両用配索材３００は、例えば車両のフロアパネル（ボディパネル）２１（図８参照）に沿わせる形状に曲げ加工されている。車両用配索材３００は、後述するように、絶縁層１５を形成する前に、可撓性を有する絶縁シート材１３を介装して積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄが所定形状に曲げられる。そして、この曲げられた複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層１５を形成することで、車両用配索材３００は構成されている。
なお、所定形状に曲げる工法としては、フラットワイズ曲げやエッジワイズ曲げ、ねじり等がある。また、所定形状に曲げるとは、折り目をつけて曲げたり、曲げＲをつけて曲げたりする種々の曲げを含むものである。
【００３０】
車両用配索材３００には、フロアパネル２１のトンネル部２４を跨ぐ凹状曲げ部２２が形成されている。この車両用配索材３００は、絶縁シート材１３を介装して積層された４層（４枚）の平型導体１１Ａ〜１１Ｄが粉体塗装による絶縁層１５で覆われ、両端にそれぞれ４つの接続部１７を有している。
【００３１】
図７は本発明の第３実施形態の変形例に係る車両用配索材４００を示す全体斜視図である。
車両用配索材４００は、上記車両用配索材３００と同様に、絶縁層１５を形成する前に、可撓性を有する絶縁シート材１３を介装して積層された複数の長尺の平型導体が所定形状に曲げられる。そして、この曲げられた複数の長尺の平型導体の周囲に絶縁層１５を形成することで、車両用配索材４００は構成されている。
【００３２】
車両用配索材４００には、フロアパネル２１に沿わすための複数の曲げ部２９，３１，３３等の他、フロアパネル２１のクロスメンバを跨ぐ複数の凹状曲げ部３５，３７が形成されている。この車両用配索材４００は、絶縁シート材１３を介装して積層された４層（４枚）の長尺の平型導体が粉体塗装による絶縁層１５で覆われ、両端にそれぞれ４つの接続部１７を有している。
【００３３】
図８は複数種の車両用配索材を用いた車両での配索例を表す斜視図である。
一対の車両用配索材４００は、例えば電源ケーブルとして用いる場合、車両のフロント（Ｆｒ）側のフロントクロスメンバ２３とリア（Ｒｒ）側のリアクロスメンバ２５とを跨いでフロアパネル２１に沿って車両前後方向に配索される。また、車両用配索材３００は、車両のトンネル部２４を跨いでフロアパネル２１に沿って車両左右方向に配索され、分岐ボックス２７を介して一対の車両用配索材４００に電気的に接続される。更に、車両用配索材１００は、分岐ボックス２７を介して車両用配索材４００に電気的に接続される。
【００３４】
そして、車両のフロント（Ｆｒ）側とリア（Ｒｒ）側に渡ってフロアパネル２１に沿って配索されて相互接続されたこれら車両用配索材１００，３００，４００により、車載バッテリーから車両の各所の機器へ電源を供給することができる。
【００３５】
これら車両用配索材１００，３００，４００は、絶縁シート材１３を介装して積層された複数の平型導体からなり、粉体塗装した薄い絶縁層１５で覆われているため、従来の電線と比較し薄型化でき、且つ軽量化できる。そして、これら車両用配索材１００，３００，４００の薄型化により、車両配索スペースを削減できる。これにより、車両用配索材１００，３００，４００は、車室内居住空間の拡大ニーズに伴い配索空間を極力小さくしたい省スペース部（例えばフロアパネル２１とフロアマットの隙間等）においても配索が可能となる。
【００３６】
次に、上記各実施形態に係る車両用配索材の製造方法について説明する。
図９は図６に示した車両用配索材３００の製造方法の手順を表した工程図である。
本実施形態に係る車両用配索材３００の製造方法は、長尺の平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）を押出し加工する工程と、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層する積層工程と、隣接する平型導体間に絶縁シート材１３を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層１５を形成する絶縁層形成工程と、を有する。
【００３７】
長尺の平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）を押出し加工する工程では、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の長手方向に延びるエッジ部分がラウンド形状となるように形成された穴型を有するダイス（図示せず）によって、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）がアルミニウム合金材から長尺に押出し加工される。
【００３８】
複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層する積層工程では、図９の（ａ）に示すように、所要枚数（図例では４枚）の平型導体１１Ａ〜１１Ｄが用意される。複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、曲げ加工の前に、隣接する平型導体間に絶縁シート材１３を介装して電気的に絶縁され、図９の（ｂ）に示す積層平型導体４３となる。
【００３９】
積層平型導体４３は、外周に絶縁層１５を形成する前に、図９の（ｃ）に示すように、曲げ工程で車両のフロアパネル２１等に沿わせる形状に曲げ加工される。特に積層平型導体４３の曲げ加工では、加工後、スプリングバックにより少々変形がもどるので、これを見込んで行う。
【００４０】
曲げ工程が完了した積層平型導体４３は、外周に粉体塗装が施されることにより、図９の（ｄ）に示すように、絶縁層１５が表面に形成された車両用配索材３００となる。
この際、本実施形態に係る車両用配索材３００の製造方法は、塗装工程の前に、マスキング工程を設けることができる。マスキング工程では、積層平型導体４３の例えば両端における接続部１７となる部分の表面が、マスキングテープ４５等を用いることによりマスキングされる（図９の（ｃ）参照）。マスキングされた積層平型導体４３の両端には、予め穴あけ加工によりボルト固定穴１９が穿設されている。このマスキングされた積層平型導体４３の両端には、絶縁層１５が形成されない。従って、この積層平型導体４３の両端における露出部は、接続端子として利用することができる。接続端子は、上記のボルト固定穴１９を利用したボルト締結により相手ハーネスやバッテリー電極、或いはオルタネータ端子等と直接導通接続することができる。
【００４１】
曲げ加工された積層平型導体４３の表面には、絶縁性樹脂材料を粉体塗装して絶縁層１５が形成される。この粉体塗装には、主に「静電塗装法（吹き付け塗装）」と、「流動浸漬法（浸漬塗装）」との２つがある。
【００４２】
図１０は「静電塗装法」の手順を表した工程図である。
「静電塗装法」は、スプレーガン４８で塗料に帯電させ、アースの取れた被塗物に静電気を使って塗布する方法である。
図１０に示した「静電塗装法」では、先ず、積層平型導体４３を、前処理槽４７で洗浄処理し、水切乾燥炉４９で乾燥させる。
【００４３】
次いで、粉体塗装ブース５１において、粉体塗料供給タンク５３からの粉体塗料をコンプレッサー５５からの圧送空気により吹き付ける。この際、スプレーガン４８には高電圧発生装置５７が接続されており、塗料を帯電させる。一方、積層平型導体４３にはアースを取っておくことにより、積層平型導体４３の表面が粉体塗料の塗膜で覆われる。粉体塗装ブース５１には、回収装置５９が接続されている。
【００４４】
粉体塗料の塗布後、焼付け乾燥炉６１で加熱することにより、塗膜を形成し、冷却の後、被覆積層平型導体６３を得る。被覆積層平型導体６３は、マスキングテープ４５の除去等の後処理を経て車両用配索材３００となる。後述する「流動浸漬法」では膜厚の管理を行うのは困難であるが、「静電スプレー法」では５０ミクロン程度の薄膜で塗膜を管理することが容易となる。
【００４５】
「静電スプレー法」で使用される熱硬化性塗料は、熱を加えることにより化学変化（架橋）を起こし、特性が変化する。架橋反応により各種の性能を付加させることが可能なため、用途に応じた塗料を選択することができる。使用されるベース樹脂は、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ハイブリッド（エポキシ／ポリエステル）樹脂等が一般的である。
【００４６】
図１１は「流動浸漬法」の手順を表した工程図である。
「流動浸漬法」では、先ず、積層平型導体４３を、前処理槽４７で洗浄処理し、予備加熱炉６５で積層平型導体４３を予備加熱する。
【００４７】
次いで、流動浸漬槽６７において、浸漬を行う。浸漬は、流動浸漬槽６７の底の部分に多孔板を配置し、多孔板から圧縮空気６９を送ることにより塗料を流動させ、流動している塗料の中に予熱した積層平型導体４３を浸漬する。流動浸漬槽６７の中の塗料は、熱により積層平型導体４３に融着し、厚膜の塗膜を形成する。
【００４８】
その後、平滑性を向上させるための後加熱槽７１を通してもよい。これにより、被覆積層平型導体６３を得る。被覆積層平型導体６３は、マスキングテープ４５の除去等の後処理を経て車両用配索材３００となる。「流動浸漬塗装法」では、通常２００〜５００ミクロンの膜厚を付けることができる。
【００４９】
「流動浸漬法」に使用される熱可塑性粉体塗料は、主に塩化ビニル、ポリエチレン、ナイロン等の樹脂を使用することができる。熱可塑性塗料は、熱を加えることにより軟化し形状を変化させ、冷えると形状が安定するという特徴を持つ。熱可塑性粉体塗料は、熱による化学変化を伴わないため、再び熱を加えると軟化及び形状の変化が繰り返される。従って、熱硬化性塗料のような焼付け工程ではない。
【００５０】
なお、本実施形態に係る車両用配索材の製造方法は、粉体塗装が施された被覆積層平型導体６３の周囲に、更にシールド層を形成するシールド層成形工程を含むものであってもよい。このシールド層形成工程では、被覆積層平型導体６３の周囲が、シールド層としての編組線や箔材で覆われる。その後、必要に応じその外周が粉体塗装により形成した絶縁層１５で更に覆われる。シールド層が設けられた車両用配索材によれば、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。
【００５１】
図１２は、板材から切り出された平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）のエッジ１２にラウンド加工を施した場合の車両用配索材５００を説明するための要部拡大横断面図である。
本発明の他の実施形態に係る車両用配索材５００の製造方法は、図１２の（ａ）に示すように、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）がアルミニウム合金製の板材から長尺に切り出されたものであった場合や、アルミニウム合金材から長尺に押出し加工された平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の長手方向に延びるエッジ部分に十分なラウンド形状が形成されていない場合、積層工程の前に、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の少なくとも長手方向に延びるエッジ１２をラウンド加工するエッジ処理工程を含むものである。
【００５２】
このエッジ処理工程は、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の長手方向（図１２中、紙面直交方向）に延びるエッジ１２に、ラウンド加工を施すものである。即ち、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の幅方向の両端部におけるエッジ部分には、図１０の（ｂ）に示すように、切削加工又は研削加工によりラウンド部１４が形成される。そこで、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）は、図１０の（ｂ）に拡大して示したように、幅方向の両端部におけるエッジ部分にラウンド形状（角ラウンド形状）を有している。
そして、上述した車両用配索材１００，２００，３００，４００と同様に、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層する積層工程と、隣接する平型導体間に絶縁シート材１３を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層１５を形成する絶縁層形成工程とを経ることで、図１２の（ｃ）に示すように、車両用配索材５００が製造される。
【００５３】
次に、上記した構成の作用を説明する。
上記実施形態に係る車両用配索材１００，２００，３００，４００，５００の製造方法では、配索材に平型導体１１Ａ〜１１Ｄを使用し、これら複数の平型導体間に絶縁シート材１３を介装して、平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層することにより、従来の太物電線に比べ高さを抑制しながら複数回路の車両用配索材を構成できる。この場合、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、従来の太物電線よりも、配索材の幅方向における配索スペースが拡大するのを抑制できる。
【００５４】
また、シールド層１６を設けた配索材２００によれば、ノイズの放出を抑制し且つ外来するノイズの影響を防ぐことができる。
【００５５】
本実施形態に係る車両用配索材１００，２００，３００，４００，５００の製造方法では、複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄを板厚方向に積層する際、隣接する平型導体間に絶縁シート材１３を介装して電気的に絶縁するので、平型導体間を容易且つ確実に絶縁することができる。
【００５６】
更に、押出し加工された平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、エッジ部分にラウンド形状を有しており、平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に形成された絶縁層１５からエッジ１２が露出したり、エッジ部分で絶縁層１５が薄くなったりすることがない（図２参照）。従って、車両用配索材１００，２００，３００，４００は、耐電圧や絶縁抵抗の低下が防止され、耐摩耗性などの向上を図ることができる。
【００５７】
図１３は、板材から切り出された平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）のエッジ１２にラウンド加工を施さなかった場合の参考例に係る車両用配索材６００を説明するための要部拡大横断面図である。
ところで、図１３の（ａ）に示すように、アルミニウム合金製の板材から長尺に切り出された平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）は、長手方向（図１３中、紙面直交方向）に延びるエッジ１２が立っている。また、エッジ１２にバリ等がある場合もある。
そして、この様なエッジ１２を有して積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層１５を形成して車両用配索材６００を製造すると、図１３の（ｂ）に示すように、エッジ部分で絶縁層１５が薄くなったり、絶縁層１５からエッジ１２が露出したりする可能性がある。このような参考例に係る車両用配索材６００に高電圧がかけられると、絶縁層１５の膜厚が薄いエッジ部分において、絶縁破壊が発生し、リーク電流が流れる虞がある。
【００５８】
これに対し、図１２に示した本発明の他の実施形態に係る車両用配索材５００の製造方法では、例えば平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）がアルミニウム合金製の板材から長尺に切り出されたものである場合には、平型導体１１Ａ（１１Ｂ〜１１Ｄ）の長手方向に延びるエッジ１２には、絶縁層１５を形成する前にラウンド加工が施される。即ち、平型導体１１Ａ〜１１Ｄは、エッジ部分にラウンド形状を有しており、平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に形成された絶縁層１５からエッジ１２が露出したり、エッジ部分で絶縁層１５が薄くなったりすることがない（図１２の（ｃ）参照）。従って、車両用配索材５００は、耐電圧や絶縁抵抗の低下が防止され、耐摩耗性などの向上を図ることができる。
【００５９】
また、車両用配索材３００，４００の製造方法では、積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄが、予めフロアパネル２１に沿わせる形状に曲げ加工される。即ち、可撓性を有する絶縁シート材１３を介装することにより積層した複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄ（即ち、積層平型導体４３）は、フロアパネル２１に沿わせる形状に一括して曲げ加工することができる。ここで、平型導体１１Ａ〜１１Ｄはエッジ部分にラウンド形状を有しており、曲げ加工性が向上している。曲げ加工された積層平型導体４３の周囲は、絶縁層１５で覆われる。
【００６０】
一般的に、配索材を沿わせるフロアパネル２１の表面は、フロントクロスメンバ２３やリアクロスメンバ２５等により複雑な凹凸面となっている。
例えば、図１４に示すように、リアのバッテリー３８に接続されたヒューズボックス３９にフロントのオルタネータ４１等を接続するため、フロアパネル２１に太物電線７３を沿わして配索した場合、フロントクロスメンバ２３及びリアクロスメンバ２５等の凸部の上に太物電線７３が配置されることになる。このため、フロアパネル２１と、その上に設けられる例えば内装材との間隔は、最低限、太物電線７３の収容高さ分必要となる。また、太物電線７３は、フロントクロスメンバ２３やリアクロスメンバ２５の凸部に倣って曲げることが困難となるため、凹部においても、太物電線７３の位置に制約され、内装材の高さを低くすることができない。
【００６１】
一方、上記構成の車両用配索材３００，４００では、絶縁シート材１３を介装して積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄ（積層平型導体４３）が予め曲げ加工されるので、複雑なフロアパネル２１の凹凸面に沿わした形状に容易に加工することが可能となる。これにより、凹部において、曲げることのできない太物電線７３のような制約がなくなり、内装材の高さを低くすることが可能となる（図８参照）。この複数の平型導体Ａ〜１１Ｄが絶縁シート材１３を介装して積層されて曲げ加工された配索材の表面には、例えば粉体塗装により絶縁層１５が形成される。粉体塗装は、従来の押出し成形での絶縁層１５が１〜２ｍｍの厚さであるのに対し、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さで絶縁層１５を形成できる。これにより、車両用配索材３００，４００は、車両配索スペースを削減することができ、例えばフロアパネル２１と内装材との間隔を低減できるようになる。
【００６２】
また、車両用配索材２００の製造方法では、絶縁シート材１３を挟んで積層された複数の平型導体１１Ａ〜１１Ｄの周囲に絶縁層１５を形成した後、絶縁層１５の周囲を、シールド層１６で覆い、更にその外側に必要に応じ粉体塗装で絶縁層１５を設けることにより、同一の設備（例えば、粉体塗装装置）を用いてシールド機能を有する車両用配索材２００を容易に製造することができる。
【００６３】
従って、上記各実施形態に係る車両用配索材１００，２００，３００，４００，５００の製造方法によれば、従来の押出し成形した被覆電線と比較して薄厚で、フロアパネル２１に沿わせて曲げ加工した配索材に対して絶縁層１５を形成することが可能となる。
【００６４】
本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、実施形態の各構成を相互に組み合わせることや、明細書の記載、並びに周知の技術に基づいて、当業者が変更、応用することも本発明の予定するところであり、保護を求める範囲に含まれる。
【００６５】
例えば、平型導体の周囲に形成される絶縁層は、上述した粉体塗装に限らず、塗料中に浸漬させる方法（ディップコーティング）等の種々の形成方法を採ることができる。また、上記の構成例では、分岐ボックス２７を介して複数の車両用配索材１００，３００，４００を電気的に接続する構成としたが、１本の車両用配索材を車両の前後方向に配索する構成とすることもできることは云うまでもない。更に、上記の実施形態では、配索材として車両の電源ケーブルに使用される車両用配索材１００，２００，３００，４００，５００の製造方法を例に説明したが、本発明の配索材はこれに限らず、種々の配索材の製造方法に適用できることは云うまでもない。
【００６６】
ここで、上述した本発明に係る配索材の製造方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［４］に簡潔に纏めて列記する。
［１］  長手方向に延びるエッジ部分がラウンド形状となるように形成された穴型を有するダイスにより長尺の平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）を押出し加工する工程と、
複数の前記平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）を板厚方向に積層する積層工程と、
隣接する前記平型導体間に絶縁シート材（１３）を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、
積層された前記複数の平型導体(１１Ａ〜１１Ｄ)の周囲に絶縁層（１５）を形成する絶縁層形成工程と、
を含むことを特徴とする配索材（車両用配索材１００，２００，３００，４００）の製造方法。
［２］  平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）の少なくとも長手方向に延びるエッジ（１２）をラウンド加工するエッジ処理工程と、
ラウンド加工された複数の前記平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）を板厚方向に積層する積層工程と、
隣接する前記平型導体間に絶縁シート材（１３）を介装して電気的に絶縁する絶縁工程と、
積層された前記複数の平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）の周囲に絶縁層（１５）を形成する絶縁層形成工程と、
を含むことを特徴とする配索材（車両用配索材５００）の製造方法。
［３］  前記絶縁層（１５）を形成する前に、積層された前記複数の平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）を所定形状に曲げる曲げ工程を含むことを特徴とする上記［１］又は［２］に記載の配索材（車両用配索材３００，４００）の製造方法。
［４］  前記複数の平型導体（１１Ａ〜１１Ｄ）の周囲にシールド層（１６）を形成するシールド層形成工程を含むことを特徴とする上記［１］〜［３］の何れか１つに記載の配索材（２００）の製造方法。
【符号の説明】
【００６７】
１１Ａ〜１１Ｄ…平型導体
１３…絶縁シート材
１５…絶縁層
１６…シールド層
１００、２００、３００、４００、５００…車両用配索材（配索材）
【図１】
2019102302.tif 000003
【図２】
2019102302.tif 000004
【図３】
2019102302.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
2019102302.tif 000008
【図７】
2019102302.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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