(57)【要約】【課題】初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られる、循環冷却水用初期処理剤、及び循環冷却水系の初期処理方法を提供する。【解決手段】本発明の循環冷却水用初期処理剤は、循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤であって、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤であって、
酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する、循環冷却水用初期処理剤。
【請求項２】
前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量が、循環冷却水用初期処理剤１００質量％中、９０〜１００質量％である、請求項１に記載の循環冷却水用初期処理剤。
【請求項３】
循環冷却水系の起動時に、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成する初期処理工程を含む循環冷却水系の腐食防止方法であって、
前記初期処理工程において、前記水系に、請求項１又は２に記載の酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする、循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項４】
前記循環冷却水用初期処理剤が、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種からなる、請求項３に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項５】
前記初期処理工程において、前記水系に熱負荷をかけない状態で、２０〜４８時間水系循環させる、請求項３又は４に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項６】
前記初期処理工程において、前記水系に、前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする、請求項３〜５のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項７】
前記初期処理工程において、前記水系の温度が１０〜４０℃であり、２０〜４８時間水系循環させる、請求項３〜６のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項８】
前記初期処理工程後に、前記初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するための通常運転工程を含む、請求項３〜７のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項９】
前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、保持処理剤を添加する、請求項８に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項１０】
前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、前記保持処理剤を２０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加する、請求項８又は９に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤、及び循環冷却水系の腐食防止方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
循環冷却水系システムで用いられる冷却水には、少なからず腐食因子となる不純物（例えば、溶存酸素、塩化物イオン、硫酸イオン等）が含まれることから、冷却水に接する金属部材表面を経時的に腐食させてしまう等の障害が発生することが問題になっている。
【０００３】
このため、循環冷却水系システムの起動時における初期処理工程として、冷却水に無機リン酸塩及び亜鉛化合物を添加し、一定時間冷却水を循環させることにより、金属部材表面に対して防食皮膜を形成させ、腐食防止効果を得る、循環冷却水系の初期処理方法が提案されている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、冷却水系に、全リン酸濃度が７０〜１２０ｍｇＰＯ４／Ｌとなるようにリン酸塩を添加し、且つ亜鉛濃度が１０〜３０ｍｇＺｎ／Ｌとなるように亜鉛化合物を添加し、冷却水系の金属部材表面に初期防食皮膜を形成する基礎処理工程を行う冷却水系の処理方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−２０２２４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示された冷却水系の処理方法にあっては、金属部材表面に防食皮膜を形成するために用いる初期処理剤として、リン酸塩及び亜鉛化合物を用い、腐食防止効果を得ている。しかし、近年、水質環境への関心の高まりから、工場、及び事業所等から排出される汚水及び廃液に含まれる、リンや亜鉛の量を減少させることも望まれている。
【０００７】
そこで、本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られる、循環冷却水用初期処理剤、及び循環冷却水系の腐食防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、特定の初期処理剤を水系に特定量（酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌ）添加し、該初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）とすることで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は以下の通りである。
【０００９】
［１］循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤であって、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する、循環冷却水用初期処理剤。
［２］前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量が、循環冷却水用初期処理剤１００質量％中、９０〜１００質量％である、前記［１］に記載の循環冷却水用初期処理剤。
［３］循環冷却水系の起動時に、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成する初期処理工程を含む循環冷却水系の腐食防止方法であって、前記初期処理工程において、前記水系に、前期［１］又は［２］に記載の酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする、循環冷却水系の腐食防止方法。
［４］前記循環冷却水用初期処理剤が、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種からなる、前記［３］に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［５］前記初期処理工程において、前記水系に熱負荷をかけない状態で、２０〜４８時間水系循環させる、前記［３］又は［４］に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［６］前記初期処理工程において、前記水系に、前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする、前記［３］〜［５］のいずれか１つに記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［７］前記初期処理工程において、前記水系の温度が１０〜４０℃であり、２０〜４８時間水系循環させる、前記［３］〜［６］のいずれか１つに記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［８］前記初期処理工程後に、前記初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するための通常運転工程を含む、前記［３］〜［７］のいずれか１つに記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［９］前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、保持処理剤を添加する、前記［８］に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
［１０］前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、前記保持処理剤を２０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加する、前記［８］又は［９］に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られる、冷却用初期処理剤、及び冷却水系の腐食防止方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】実施例Ａ１〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ９の初期処理工程及び腐食処理工程において、経時的に測定した腐食速度の変化を示す図である。
【図２】実施例Ｂ１及び比較例Ｂ１〜Ｂ２において、初期処理工程及びブランク処理工程を１セットとし、この１セットを３回繰り返し行い、経時的に測定した腐食減量の変化を示す図である。
【図３】伝熱面評価試験装置の構成を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［循環冷却水用初期処理剤］
本発明の循環冷却水用初期処理剤（以下「初期処理剤」と称す）は、循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤であって、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する。
これにより、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られる。
【００１３】
（酒石酸及び酒石酸塩）
本発明の初期処理剤は、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する。
酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量は、初期処理剤１００質量％中、好ましくは７０〜１００質量％、より好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％、より更に好ましくは９５〜１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である。
ここで、「酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量」とは、初期処理剤中における、酒石酸及び酒石酸塩の合計含有量を意味する。
上記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量が、上記範囲にあることで、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜が良好に形成され易く、優れた腐食防止効果が得られ易くなる。
【００１４】
本発明で用いる酒石酸は、２，３-ジヒドロキシブタン二酸とも呼称され、示性式では（ＣＨ（ＯＨ）ＣＯＯＨ）２と表され、分子内に不斉炭素を２つ有するヒドロキシ酸を指していう。
酒石酸としては、Ｌ体、Ｄ体、メソ体、ラセミ体が存在するが、特に限定されるものではない。
【００１５】
本発明で用いる酒石酸塩は、酒石酸分子内の２つのＯＨ基のうちの２つの水素原子、及び酒石酸分子内の２つのＣＯＯＨ基のうちの２つの水素原子から選ばれる少なくとも１つの水素原子が酒石酸から電離し、陰イオンとなった酒石酸が陽イオンと反応して生成された化合物を指していう。酒石酸塩としては、酒石酸分子内の２つのОＨ基及び２つのＣＯＯＨ基のうち、ＣＯＯＨ基の１つ又は２つの水素原子が酒石酸から電離し、陰イオンとなった酒石酸が陽イオンと反応して生成された化合物が好ましい。
ここで、陽イオンとしては、アルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン、アンモニウムイオン、亜鉛イオン、アルミニウムイオン、鉄イオン（ＩＩ）等が挙げられる。
【００１６】
酒石酸から１つの水素原子が電離して形成された酒石酸塩の具体例としては、酒石酸リチウム、酒石酸カリウム、酒石酸ナトリウム等が挙げられる。
また、酒石酸から２つ以上の水素原子が電離して形成された酒石酸塩の具体例としては、酒石酸二リチウム、酒石酸カリウムナトリウム、酒石酸ジアンモニウム、酒石酸カルシウム、酒石酸鉄（ＩＩ）、酒石酸亜鉛等が挙げられる。
これらの酒石酸塩は、単独で用いても、２種以上を併用してもよい。
これらの酒石酸塩の中でも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成する観点から、酒石酸から１つの水素原子が電離して形成された酒石酸塩としては、酒石酸ナトリウムが好ましく、酒石酸から２つ以上の水素原子が電離して形成された酒石酸塩としては、酒石酸カルシウム、酒石酸鉄（ＩＩ）が好ましい。
【００１７】
（その他の成分）
本発明における初期処理剤は、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を必須成分として含有するが、本発明の目的効果を損なわない範囲で、その他の成分を含有してもよい。
その他の成分としては、例えば、亜鉛塩、カルシウム塩等が挙げられる。
【００１８】
その他の成分の含有量は、初期処理剤１００質量％中、好ましくは０〜１０質量％、より好ましくは０〜５質量％、更に好ましくは０質量％である。
上記その他の成分の含有量が、上記範囲にあることで、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜が良好に形成され易く、優れた腐食防止効果が得られ易くなる。
【００１９】
［循環冷却水系の腐食防止方法］
本発明の循環冷却水系の腐食防止方法（以下「腐食防止方法」と称す）は、循環冷却水系の起動時に、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成する初期処理工程を含む循環冷却水系の腐食防止方法であって、初期処理工程において、水系に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤を酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする。
これにより、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られる。
【００２０】
本発明の腐食防止方法による優れた腐食防止効果が得られるメカニズムの詳細は明らかではないが、以下のように考えられる。
酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤は、水中に存在するカルシウムイオンと結合して、水に対して難溶性のカルシウム塩を主体とする防食皮膜が金属部材表面に形成されると考えられる。
また、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤は、金属部材の鉄成分と反応し、酒石酸鉄（ＩＩ）が形成されると考えられる。
このような防食皮膜の形成により、腐食因子となる不純物（例えば、溶存酸素、塩化物イオン、硫酸イオン等）を含む水系が金属部材表面に直接接触することが妨げられ、金属部材表面において腐食が進行する速度（腐食速度）を低くすることができると考えられる。
【００２１】
（初期処理工程）
本発明の腐食防止方法は、循環冷却水系の起動時に、水系の金属部材表面に防食皮膜を形成する初期処理工程を含む。
本発明の初期処理工程においては、水系に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤を酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ、好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌ、より好ましくは４０〜９０ｍｇ／Ｌ、さらに好ましくは５０〜７０ｍｇ／Ｌとなるように添加する。
上記初期処理剤の添加量が、上記範囲未満（２０ｍｇ／Ｌ未満）にある場合、初期処理剤が少な過ぎることに起因し、金属部材表面に対して防食皮膜が十分に形成されず、腐食防止効果が得られないおそれがある。
一方、上記初期処理剤の添加量が、上記範囲を超える（１５０ｍｇ／Ｌを超える）場合、初期処理剤が多過ぎることに起因し、キレート腐食などの不都合が発生し易くなり、金属部材表面において腐食が進行する速度（腐食速度）が加速するおそれがある。
【００２２】
前述したように、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量は、初期処理剤１００質量％中、更に好ましくは１００質量％である。
すなわち、初期処理剤は、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。
この場合、水系に、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を酒石酸換算で、好ましくは２０〜１５０ｍｇ／Ｌ、より好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌ、更に好ましくは４０〜９０ｍｇ／Ｌ、より更に好ましくは５０〜７０ｍｇ／Ｌとなるように添加する。
上記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の添加量が、上記範囲にあることで、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いずとも、金属部材表面に対して防食皮膜が良好に形成され易く、優れた腐食防止効果が得られ易くなる。
【００２３】
本発明において、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤を添加した後、その水系のｐＨは６．０〜８．０であり、好ましくは６．０〜７．５、より好ましくは６．５〜７．５である。
上記初期処理剤を添加した後の水系のｐＨが、上記範囲未満（６．０未満）である場合、酸腐食などの不都合が発生し易くなり、金属部材表面において腐食が進行する速度（腐食速度）が加速するおそれがある。
一方、上記初期処理剤を添加した後の水系のｐＨが、上記範囲を超える（８．０を超える）場合、陰イオンとなった酒石酸が水中に存在するカルシウムイオンと結合して、水に対して難溶性のカルシウム塩を主体とする防食皮膜が金属部材表面に形成され難くなるおそれがある。
【００２４】
本明細書におけるｐＨは、ＪＩＳ  Ｚ８８０２：２０１１に記載の方法に準拠し、ガラス電極法の操作に基づいて求められる値のことをいう。
なお、ｐＨの校正には、フタル酸塩、中性りん酸塩、及び炭酸塩の各ｐＨ標準液を用いることができる。
【００２５】
本発明においては、本発明で規定する初期処理剤を添加した後の水系のｐＨは、特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）とすることができる。
しかし、本発明で規定する初期処理剤を添加した後の水系のｐＨが、特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）から外れた場合であっても、硫酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のｐＨ調整剤を用いて水系のｐＨを特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）に調整することができればよい。
【００２６】
本発明の腐食防止方法の初期処理工程に適用する水系の水質は、すなわち初期処理剤を添加する前の水系の水質は、初期処理剤を添加した後の水系のｐＨに影響を与え、腐食防止効果が好適に発揮されない場合がある。
本発明においては、本発明で規定する初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを、特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）に調整し易くする観点から、本発明の腐食防止方法の初期処理工程に適用する水系の水質は、以下のパラメータを有することが好ましい。
【００２７】
水質のｐＨは、好ましくは６．０〜８．０、より好ましくは６．０〜７．５、更に好ましくは６．５〜７．５である。
水質のカルシウム硬度は、好ましくは３０〜１５０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、より好ましくは３０〜１２０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、更に好ましくは３０〜１００ｍｇＣａＣＯ３／Ｌである。
水質のイオン状シリカは、好ましくは５〜３５ｍｇＳｉＯ２／Ｌ、より好ましくは１０〜３０ｍｇＳｉＯ２／Ｌ、更に好ましくは１５〜２５ｍｇＳｉＯ２／Ｌである。
【００２８】
本発明において、金属部材表面に防食皮膜を形成させる初期処理工程は、水系に熱負荷をかけない状態で、好ましくは２０〜４８時間、より好ましくは２４〜３６時間水系循環させることが好ましい。
これにより、初期処理工程や通常運転工程を経た後の腐食減量を少ないものにすることができる。そして、金属部材表面に対して防食皮膜が良好に形成され易く、優れた腐食防止効果が得られ易くなる。
【００２９】
前述したように、本発明における初期処理工程は、水系に熱負荷をかけない状態が好ましい。具体的に、熱負荷をかけない状態での初期処理工程における水系の温度は、好ましくは１０〜４０℃、より好ましくは１５〜３５℃、更に好ましくは２０〜３０℃である。
ここで「水系に熱負荷をかけない状態」とは、通常運転工程に入る前の状態であって冷却対象物が循環冷却水系システムへ導入されていない状態を指していう。
上記初期処理工程における水系の温度が、上記範囲にあることで、水系の蒸発を最小限に抑えることができ、水系中の初期処理剤の濃度を一定に保つことが容易となる。
【００３０】
また、前述したように、本発明における初期処理工程は、２０〜４８時間水系循環させることが好ましい。初期処理工程の過程において、水系中の初期処理剤の濃度は、金属部材表面に対して防食皮膜をムラなく形成させる観点から、一定に保たれることが好ましい。
【００３１】
上記初期処理工程の過程において、水系中の初期処理剤の濃度が初期濃度よりも低下するようであれば、水系中の初期処理剤の濃度が酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ、好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように初期処理剤を追加することが好ましい。
ここで、水系中の初期処理剤の濃度が初期濃度よりも低下する理由としては、系内の消耗、および腐食生成物への吸着等が考えられる。
【００３２】
一方、上記初期処理工程の過程において、水系中の初期処理剤の濃度が初期濃度よりも上昇するようであれば、水系中の初期処理剤の濃度が酒石酸換算で、２０〜１５０ｍｇ／Ｌ、好ましくは３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように水系を追加することが好ましい。
【００３３】
（通常運転工程）
本発明の腐食防止方法は、前述した初期処理工程後に、初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するための通常運転工程を含んでいてもよい。
ここで「通常運転工程」とは、初期処理工程で金属部材表面に形成された防食皮膜が剥がれないよう保持する目的で行う工程を指していう。
【００３４】
初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するためには、初期処理工程後の水系中に、保持処理剤を添加することが好ましい。
これにより、金属部材表面に形成された防食皮膜の表面に保持処理剤が吸着し、防食皮膜を剥がれ難くさせ、腐食防止効果が維持され易くなる。更には、防食皮膜の表面に不溶解成分が付着することを防止するスケール付着防止効果も得られ易くなる。
【００３５】
本発明の通常運転工程においては、初期処理工程後の水系に、保持処理剤を好ましくは２０〜１００ｍｇ／Ｌ、より好ましくは３０〜８０ｍｇ／Ｌ、更に好ましくは５０〜８０ｍｇ／Ｌとなるように添加する。
上記保持処理剤の添加量が、上記範囲にあることで、金属部材表面に形成された防食皮膜の表面に保持処理剤が吸着し、防食皮膜を剥がれ難くさせ、腐食防止効果が維持され易くなる。更には、防食皮膜の表面に不溶解成分が付着することを防止するスケール付着防止効果も得られ易くなる。
【００３６】
また、通常運転工程において水系中に含まれる、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤の量は、前述した初期処理工程において水系中に含まれる、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する初期処理剤の量よりも少なければ特に限定されない。
通常運転工程の水系中にも初期処理剤が存在することで、たとえ金属部材表面から防食皮膜の一部が剥がれたとしても、剥がれた部分の金属部材表面に対して再び防食皮膜を形成させることもできる。
【００３７】
保持処理剤としては、防食皮膜の表面に吸着し、防食皮膜を剥がれ難くさせ、腐食防止効果が維持され易くなるものであれば、特に限定されるものではない。
保持処理剤としては、例えば、アクリル酸とマレイン酸の共重合体、イソブチレンとマレイン酸の共重合体、マレイン酸系ポリマー、アクリル酸／ＡＭＰＳの共重合体等の高分子化合物；硫酸亜鉛、塩化亜鉛等の亜鉛化合物；無機りん酸塩、有機りん酸塩等のりん酸塩；等が挙げられる。これらの保持処理剤は、単独で用いても、２種以上を併用してもよい。なお、ＡＭＰＳとは、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸のことである。
【００３８】
通常運転工程において、リン酸塩を用いない場合に適用する水系の水質は、以下のパラメータを有することが好ましい。
水質のｐＨは、好ましくは８．０〜９．２、より好ましくは８．５〜９．０、更に好ましくは８．６〜９．０である。
水質のカルシウム硬度は、好ましくは３５０〜６５０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、より好ましくは４００〜６００ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、更に好ましくは４５０〜５５０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌである。当該範囲とすることにより、防食皮膜を剥がれ難くさせ、腐食防止効果が維持され易くなる。
なお、水質のカルシウム硬度を上記範囲に調整するために、水系にカルシウム源を添加しても良い。当該カルシウム源としては、塩化カルシウムが挙げられる。
水質の酸消費量は、好ましくは１３０〜１７０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、より好ましくは１４０〜１６０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、更に好ましくは１４５〜１５５ｍｇＣａＣＯ３／Ｌである。
【００３９】
また、通常運転工程の過程において、水系中の保持処理剤の濃度は、金属部材表面に形成された防食皮膜が剥がれないよう保持する効果を好適に発揮させ易くする観点から、一定に保たれることが好ましい。
【００４０】
上記通常運転工程の過程において、水系中の保持処理剤の濃度が初期濃度よりも低下するようであれば、水系中の保持処理剤の濃度が２０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように保持処理剤を追加することが好ましい。
ここで、水系中の保持処理剤の濃度が初期濃度よりも低下する理由としては、系内の消耗、および腐食生成物への吸着等が考えられる。
【００４１】
一方、上記通常運転工程の過程において、水系中の保持処理剤の濃度が初期濃度よりも上昇するようであれば、水系中の保持処理剤の濃度が２０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように水系を追加することが好ましい。
【実施例】
【００４２】
以下に示す評価試験Ａ〜Ｃを行い、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４３】
（１）腐食防止効果に関する評価試験Ａ
実施例Ａ１〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ９で調製した初期処理工程用溶液を対象として、以下に示す方法で金属部材表面に対する腐食防止効果を評価する試験を行った。
【００４４】
（実施例Ａ１）
＜試験片の準備＞
鉄センサー（材質：ＳＳ４００、１０φ×３０ｍｍの鉄棒、表面積：１０．３ｃｍ２）を、トルエンによって脱脂し、乾燥させたものを試験片とした。
【００４５】
＜初期処理工程用溶液の調製＞
原水として栃木県下都賀郡野木町水（以下「野木町水」と称す）を用いた。
このときの野木町水の水質は、ｐＨ：７．０、カルシウム硬度：４０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、イオン状シリカ：２０ｍｇＳｉＯ２/Ｌであった。
１Ｌビーカーに野木町水を入れ、野木町水に初期処理剤として酒石酸ナトリウムを３０ｍｇ／Ｌとなるように添加した。このビーカーを、３０℃に設定した恒温槽に移動させて加温し、実施例Ａ１の初期処理工程用溶液を調製した。
【００４６】
＜初期処理工程用溶液のｐＨ測定＞
ここで、調製した初期処理工程用溶液を適量採取し、ＪＩＳ  Ｚ８８０２：２０１１に記載の方法に準拠して、ガラス電極法の操作に基づき、実施例Ａ１の初期処理工程用溶液のｐＨ（実施例Ａ１の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ７．３であった。
なお、ｐＨの校正には、フタル酸塩、中性りん酸塩、及び炭酸塩の各ｐＨ標準液を用いた。
【００４７】
＜腐食加速液の調製＞
腐食処理剤として１０質量％塩化物イオン溶液（塩化ナトリウム溶液）、及び１０質量％硫酸イオン溶液（硫酸ナトリウム溶液）を用いた。
１Ｌビーカーに、野木町水を入れ、野木町水に、１０質量％塩化物イオン溶液（塩化ナトリウム溶液）、及び１０質量％硫酸イオン溶液（硫酸ナトリウム溶液）をそれぞれ８０ｍｇ／Ｌとなるように添加し、腐食加速液を調製した。
【００４８】
＜初期処理工程＞
上記で調製した実施例Ａ１の初期処理工程用溶液に、試験片を浸漬させた。そして、３００ｒｐｍでスターラーを回転させることで初期処理工程用溶液の撹拌を開始し、この撹拌を室温にて２４時間継続させた後、撹拌を終了した。
初期処理工程用溶液の撹拌を開始してから終了までの間、腐食計（東方技研社製、「Ｋ−６００」）を用いて、試験片の腐食が進行する速度（腐食速度）を経時的に測定した。この測定結果を図１に示した。
なお、ここで「腐食速度」とは、試験片の単位面積、単位時間当たりの腐食による試験片の重量減少量（ｍｄｄ：ｍｇ／ｄｍ２・ｄａｙ）を指していう。
【００４９】
＜腐食処理工程＞
初期処理工程の撹拌終了後、初期処理工程用溶液を腐食加速液に切り替え、初期処理工程と同様にして、腐食加速液に試験片を浸漬させた。そして、３００ｒｐｍでスターラーを回転させることで腐食加速液の撹拌を開始し、この撹拌を４８時間継続させた後、撹拌を終了した。
腐食加速液の撹拌を開始してから終了までの間、初期処理工程と同様にして、腐食計（東方技研社製、「Ｋ−６００」）を用いて、試験片の腐食が進行する速度（腐食速度）を経時的に測定した。この測定結果を図１に示した。
【００５０】
（実施例Ａ２）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤として酒石酸ナトリウムを５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして実施例Ａ２の腐食防止効果を評価する試験を行った。
実施例Ａ２の初期処理工程用溶液のｐＨ（実施例Ａ２の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．９であった。
【００５１】
（実施例Ａ３）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤として酒石酸ナトリウムを１００ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして実施例Ａ３の腐食防止効果を評価する試験を行った。
実施例Ａ３の初期処理工程用溶液のｐＨ（実施例Ａ３の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ７．０であった。
【００５２】
（比較例Ａ１）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤として酒石酸ナトリウムを３００ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ１の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ１の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ１の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ７．１であった。
【００５３】
（比較例Ａ２）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤として酒石酸を１００ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ２の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ２の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ２の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ５．０であった。
【００５４】
（比較例Ａ３）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてグルコン酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして比較例Ａ３の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ３の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ３の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ７．３であった。
【００５５】
（比較例Ａ４）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてクエン酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ４の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ４の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ４の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．１であった。
【００５６】
（比較例Ａ５）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤として酢酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ５の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ５の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ５の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．１であった。
【００５７】
（比較例Ａ６）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてエチレンジアミン四酢酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ６の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ６の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ６の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．７であった。
【００５８】
（比較例Ａ７）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてマレイン酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ７の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ７の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ７の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．２であった。
【００５９】
（比較例Ａ８）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてコハク酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ８の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ８の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ８の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．１であった。
【００６０】
（比較例Ａ９）
実施例Ａ１の初期処理工程用溶液の調製において、野木町水に初期処理剤としてリン酸塩であるヘキサメタリン酸を１００ｍｇＰＯ４／Ｌ、及び亜鉛化合物である塩化亜鉛を２０ｍｇＺｎ／Ｌとなるように添加したこと以外は、実施例Ａ１と同様にして比較例Ａ９の腐食防止効果を評価する試験を行った。
比較例Ａ９の初期処理工程用溶液のｐＨ（比較例Ａ９の初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）を測定したところ、ｐＨ６．５であった。
【００６１】
前述した実施例Ａ１〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ９の初期処理工程用溶液の調製で用いた、初期処理剤の種類、その添加量（ｍｇ／Ｌ）、及び初期処理工程用溶液のｐＨ（初期処理剤を添加した後の水系のｐＨ）の測定結果を表１に示した。
【００６２】
また、前述した実施例Ａ１〜Ａ３及び比較例Ａ１〜Ａ９の初期処理工程及び腐食処理工程において、経時的に測定した腐食速度（ｍｄｄ：ｍｇ／ｄｍ２・ｄａｙ）の変化を図１に示した。
【００６３】
【表１】
2019210545.tif 000003
【００６４】
（評価試験Ａの結果のまとめ）
図１に示した腐食防止効果に関する評価試験Ａの結果より、以下のことが分かる。
比較例Ａ１における腐食速度は、本発明で規定する初期処理剤を水系に特定量（酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ特に３０〜１００ｍｇ／Ｌ）を超えて添加したことに起因し、実施例Ａ１〜Ａ３の腐食速度よりも高いものであった。
このことから、比較例Ａ１は、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができず、腐食防止効果が十分に得られないことが分かった。
【００６５】
比較例Ａ２における腐食速度は、本発明で規定する初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）未満としたことに起因し、実施例Ａ１〜Ａ３の腐食速度よりも高いものであった。
このことから、比較例Ａ２は、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができず、腐食防止効果が十分に得られないことが分かった。
【００６６】
また、比較例Ａ３〜Ａ８における腐食速度は、本発明で規定する初期処理剤を用いなかったことに起因し、実施例Ａ１〜Ａ３の腐食速度よりも高いものであった。
このことから、比較例Ａ３〜Ａ８は、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができず、腐食防止効果が十分に得られないことが分かった。
【００６７】
これに対して、実施例Ａ１〜Ａ３における腐食速度は、本発明で規定する初期処理剤を水系に特定量（酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ特に３０〜１００ｍｇ／Ｌ）添加し、該初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）としたことに起因し、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いた比較例Ａ９と同程度に低いものであった。
このことから、実施例Ａ１〜Ａ３は、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られることが分かった。
【００６８】
（２）腐食防止効果に関する評価試験Ｂ
前述した腐食防止効果に関する評価試験Ａで用いた、実施例Ａ２及び比較例Ａ９で調製した初期処理工程用溶液、及びブランク液を対象として、以下に示す方法で金属部材表面に対する腐食防止効果を評価する試験を行った。
【００６９】
（実施例Ｂ１）
＜試験片の準備＞
ＳＰＣＣ製テストピース（サイズ：３０ｍｍ×５０ｍｍ×１ｍｍ）を、２０質量％硝酸溶液、及び１０質量％硫酸溶液にてエッチング処理し、乾燥させたものを試験片とした。
なお、腐食試験Ｂを行う前の試験片の重量Ｗ１は予め測定しておいた。
【００７０】
＜初期処理工程＞
実施例Ａ２の初期処理工程用溶液に、試験片を浸漬させ３０℃に加温した状態で、回転腐食試験装置（信和加工社製）を用いて、試験片の回転を１５０ｒｐｍで開始し、この回転を２４時間継続させた後、回転を停止し、１回目の初期処理工程を終了した。
【００７１】
＜ブランク処理工程＞
１回目の初期処理工程終了後、実施例Ａ２の初期処理工程用溶液をブランク液に切り替え、ブランク液に、試験片を浸漬させ３０℃に加温した状態で、初期処理工程と同様に回転腐食試験装置を用いて、試験片の回転を１５０ｒｐｍで開始し、この回転を２４時間継続させた後、回転を停止し、１回目のブランク処理工程を終了した。
なお、ここで「ブランク液」とは、実施例Ａ１の初期処理工程溶液の調製に原水として用いた野木町水と同様のものを指していう。
【００７２】
＜腐食減量ＷＡの算出＞
１回目のブランク処理工程終了後、試験片を引き上げ、乾燥させて試験片の重量Ｗ２を測定し、１回目の試験片の腐食減量ＷＡを下記式１により算出した。
なお、評価試験Ｂを行う前の試験片の重量Ｗ１は予め測定しておいた。
（式１）：  腐食減量ＷＡ（ｍｇ）＝｜Ｗ２−Ｗ１｜
【００７３】
続いて、１回目と同様にして２回目の初期処理工程を２４時間行った後、２回目のブランク処理工程を２４時間行った。そして、２回目のブランク処理工程終了後、１回目と同様にして２回目の試験片の腐食減量ＷＡを上記式１により算出した。
更に、１回目と同様にして３回目の初期処理工程を２４時間行った後、３回目のブランク処理工程を２４時間行った。そして、３回目のブランク処理工程終了後、１回目と同様にして３回目の試験片の腐食減量ＷＡを上記式１により算出した。
【００７４】
（比較例Ｂ１）
実施例Ｂ１の初期処理工程において、実施例Ａ２の初期処理工程用溶液を比較例Ａ９の初期処理工程用溶液に変更したこと以外は、実施例Ｂ１と同様にして比較例Ｂ１の腐食防止効果を評価する試験を行った。
【００７５】
（比較例Ｂ２）
実施例Ｂ１の初期処理工程において、実施例Ａ２の初期処理工程用溶液をブランク液に変更したこと以外は、実施例Ｂ１と同様にして比較例Ｂ２の腐食防止効果を評価する試験を行った。
【００７６】
前述した実施例Ｂ１及び比較例Ｂ１、Ｂ２において、初期処理工程及びブランク処理工程を１セットとし、この１セットを３回繰り返し行い、経時的に測定した腐食減量の変化を図２に示した。
【００７７】
（評価試験Ｂの結果のまとめ）
図２に示した腐食防止効果に関する評価試験Ｂの結果より、以下のことが分かる。
比較例Ｂ２における腐食減量は、初期処理剤を用いなかったことに起因し、多いものであった。
このことから、比較例Ｂ２は、金属部材表面に対して防食皮膜を形成することができず、腐食防止効果が得られないことが分かった。
【００７８】
これに対して、実施例Ｂ１における腐食減量は、本発明で規定する初期処理剤を水系に特定量（酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌ特に３０〜１００ｍｇ／Ｌ）添加し、該初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを特定範囲（ｐＨ６．０〜８．０）としたことに起因し、初期処理剤としてリン酸塩及び亜鉛化合物を用いた比較例Ｂ１と同程度に少ないものであった。
このことから、実施例Ｂ１は、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られることが分かった。
【００７９】
（３）腐食防止効果に関する評価試験Ｃ
図３に示す伝熱面評価試験装置を用いて、以下に示す方法で金属部材表面（具体的には鉄製の評価チューブ２）に対する腐食防止効果を評価する試験を行った。
【００８０】
＜伝熱面評価試験装置＞
図３に示す伝熱面評価試験装置は、試験水タンク（１００Ｌ容）１にある試験水の流速を循環水ポンプＰ１で調整し、循環ラインＬ１を通じて試験水を試験管３に供給し、循環戻りラインＬ２を通じて試験水を試験水タンク１に循環させるものである。
試験管３には、鉄製の評価チューブ２が挿入されており、装置起動時には鉄製の評価チューブ２を試験水に浸漬させることができる。
鉄製の評価チューブ２には、ヒーター（熱電対）４が挿入されており、装置起動時にはヒーター（熱電対）４によって鉄製の評価チューブ２を加熱することができる。
循環戻りラインＬ２には、流量調整バルブＶが設けられている。
補給水タンク（３００Ｌ容）５にある試験水は、必要に応じて、補給水ラインＬ３を通じて試験水を試験水タンク１に補給することができる。
補給水タンク５にある試験水が試験水タンク１に補給される際には、補給される試験水の流速は循環水ポンプＰ２で調整される。
試験水タンク１には、試験水が所定量を超えると外部に排出することができるオーバーフローラインＬ４が設けられている。
【００８１】
（試験１）
＜初期処理工程＞
試験水タンク（１００Ｌ容）１に野木町水を入れ、野木町水に初期処理剤として酒石酸を５０ｍｇ／Ｌとなるように添加し、水系を３０℃に加温して初期処理工程の試験水１を調製した。
なお、ここで「野木町水」とは、実施例Ａ１の初期処理工程溶液の調製に原水として用いた野木町水と同様のものを指していう。
このときの試験水１の水質は、ｐＨ：７．０、カルシウム硬度：４０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、イオン状シリカ：２０ｍｇＳｉＯ２/Ｌ、酸消費量：４０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌであった。
ヒーター（熱電対）４を駆動させて電力を２ｋＷ、管肉温度を８０℃に設定して水系に熱負荷をかけ、試験水タンク（１００Ｌ容）１にある試験水１の流速を循環水ポンプＰ１で０．５ｍ／ｓに調整し、循環ラインＬ１を通じて試験水１を試験管３に供給し、循環戻りラインＬ２を通じて試験水１を試験水タンク１に戻すといった一連の水系循環を２４時間行った。
なお、初期処理工程において水系に熱負荷をかけた状態であっても、実際の水系の温度は３０℃になるよう制御した。
【００８２】
＜通常運転工程＞
初期処理工程の水系循環終了後、試験水タンク（１００Ｌ容）１にある試験水１に、保持処理剤としてアクリル酸とマレイン酸との共重合体を５０ｍｇ／Ｌ、及び亜鉛化合物である塩化亜鉛を２ｍｇ／Ｌとなるように添加し、更に、カルシウム硬度が５００ｍｇＣａＣＯ３／Ｌとなるように１０質量％塩化カルシウム溶液を添加し、酸消費量が１５０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌとなるように５質量％重炭酸ナトリウム溶液を添加し、水系を３０℃に加温して通常運転工程の試験水２を調製した。
このときの試験水２の水質は、ｐＨ：８．６、カルシウム硬度：５００ｍｇＣａＣＯ３／Ｌ、酸消費量：１５０ｍｇＣａＣＯ３／Ｌであった。
ヒーター（熱電対）４を駆動させて電力を２ｋＷ、管肉温度を８０℃に設定して水系に熱負荷をかけ、試験水タンク（１００Ｌ容）１にある試験水２の流速を循環水ポンプＰ１で０．５ｍ／ｓに調整し、循環ラインＬ１を通じて試験水２を試験管３に供給し、循環戻りラインＬ２を通じて試験水２を試験水タンク１に戻すといった一連の水系循環を４８時間行った。
なお、通常運転工程において水系に熱負荷をかけた状態であっても、実際の水系の温度は３０℃になるよう制御した。
【００８３】
＜腐食減量ＷＢの算出＞
通常運転工程の水系循環終了後、鉄製の評価チューブ２を引き上げ、乾燥させて評価チューブ２の重量Ｗ４を測定し、試験１の評価チューブ２の腐食減量ＷＢを下記式２により算出した。
なお、評価試験Ｃを行う前の評価チューブ２の重量Ｗ３は予め測定しておいた。
（式２）：  腐食減量ＷＢ（ｍｇ）＝｜Ｗ４−Ｗ３｜
【００８４】
（試験２）
試験１の初期処理工程において、ヒーター（熱電対）４を駆動させず、すなわち水系に熱負荷をかけず、一連の水系循環を２４時間行ったこと以外は、試験１と同様にして試験２の腐食防止効果を評価する試験を行った。
なお、初期処理工程において水系に熱負荷をかけなかった状態であっても、実際の水系の温度は３０℃になるよう制御した。
【００８５】
前述した試験１及び試験２の初期処理工程及び通常運転工程を経た後の腐食減量の測定結果を表２に示した。
【００８６】
【表２】
2019210545.tif 000004
【００８７】
（評価試験Ｃの結果のまとめ）
表２に示した腐食防止効果に関する評価試験Ｃの結果より、以下のことが分かる。
試験１における腐食減量は、初期処理工程において、水系に熱負荷をかけ、一連の水系循環を行ったことに起因し、多いものであった。
これに対して、試験２における腐食減量は、初期処理工程において、水系に熱負荷をかけずに、一連の水系循環を行ったことに起因し、少ないものであった。
このことから、試験２は、試験１よりも、金属部材表面に対して防食皮膜を良好に形成することができ、優れた腐食防止効果が得られることが分かった。
【符号の説明】
【００８８】
１：試験水タンク
２：評価チューブ
３：試験管
４：ヒーター
５：補給水タンク
Ｌ１：循環ライン
Ｌ２：循環戻りライン
Ｌ３：補給水ライン
Ｌ４：オーバーフローライン
Ｐ１：循環水ポンプ
Ｐ２：循環水ポンプ
Ｖ：流量調整バルブ
【図１】
2019210545.tif 000005
【図２】
2019210545.tif 000006
【図３】
2019210545.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】令和1年10月2日(2019.10.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
循環冷却水系の起動時に該水系に添加して、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成するための循環冷却水用初期処理剤であって、
酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有するし、熱負荷を掛けない状態において４０℃以下の該水系の温度で用いる、循環冷却水用初期処理剤。
【請求項２】
前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種の含有量が、循環冷却水用初期処理剤１００質量％中、９０〜１００質量％である、請求項１に記載の循環冷却水用初期処理剤。
【請求項３】
循環冷却水系の起動時に、該水系の金属部材表面に防食皮膜を形成する初期処理工程を含む循環冷却水系の腐食防止方法であって、
前記初期処理工程において、前記水系に、請求項１又は２に記載の酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で２０〜１５０ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の熱負荷を掛けない状態において該水系の温度を４０℃以下とし、水系のｐＨを６．０〜８．０とする、循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項４】
前記循環冷却水用初期処理剤が、酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種からなる、請求項３に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項５】
前記初期処理工程において、前記水系に熱負荷をかけない状態で、２０〜４８時間水系循環させる、請求項３又は４に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項６】
前記初期処理工程において、前記水系に、前記酒石酸及び酒石酸塩から選ばれる少なくとも１種を含有する循環冷却水用初期処理剤を酒石酸換算で３０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加し、該循環冷却水用初期処理剤を添加した後の水系のｐＨを６．０〜８．０とする、請求項３〜５のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項７】
前記初期処理工程において、前記水系の温度が１０〜４０℃であり、２０〜４８時間水系循環させる、請求項３〜６のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項８】
前記初期処理工程後に、前記初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するための通常運転工程を含む、請求項３〜７のいずれか１項に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項９】
前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、アクリル酸とマレイン酸の共重合体、イソブチレンとマレイン酸の共重合体、マレイン酸系ポリマー、アクリル酸／２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸の共重合、亜鉛化合物及びリン酸塩から選ばれる少なくとも一種を含む、初期処理工程で形成された防食皮膜を保持するための保持処理剤を添加する、請求項８に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【請求項１０】
前記通常運転工程において、前記初期処理工程後の水系中に、前記保持処理剤を２０〜１００ｍｇ／Ｌとなるように添加する、請求項８又は９に記載の循環冷却水系の腐食防止方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
前述したように、本発明における初期処理工程は、水系に熱負荷をかけない状態が好ましい。具体的に、熱負荷をかけない状態での初期処理工程における水系の温度は、好ましくは１０〜４０℃、より好ましくは１５〜３５℃、更に好ましくは２０〜３０℃である。
ここで「水系に熱負荷をかけない状態」とは、通常運転工程に入る前の状態であって冷却対象物が循環冷却水系システムへ導入されていない状態を指している。
上記初期処理工程における水系の温度が、上記範囲にあることで、水系の蒸発を最小限に抑えることができ、水系中の初期処理剤の濃度を一定に保つことが容易となる。