(57)【要約】【課題】レーザービーム照射によって大きな掘下げ面を形成した場合には、残留応力を低減できる一方で、被覆層が剥離し易くなる。【解決手段】一態様の被覆工具は、基体と、該基体の上に位置する被覆層とを有し、前記被覆層の表面は、クラックに囲繞された部分が隣接して存在する領域を有し、前記被覆層の表面の正面視における前記領域の外径が、前記被覆層の厚みよりも小さい。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体と、該基体の上に位置する被覆層とを有する被覆工具であって、
前記被覆層の表面は、クラックに囲繞された部分が隣接して存在する領域を有し、
前記被覆層の表面の正面視における前記領域の外径が、前記被覆層の厚みよりも小さい、被覆工具。
【請求項２】
前記領域に位置する前記クラックの幅が、前記被覆層の厚みよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の被覆工具。
【請求項３】
前記被覆層の表面が、複数の前記領域を有し、
互いに隣り合う前記領域の間隔の平均値が、複数の前記領域の外径の平均値よりも小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載の被覆工具。
【請求項４】
前記被覆層は、酸化アルミニウムを含有する第１層と、該第１層の上に位置し、チタン化合物を含有する第２層とを有し、
前記領域における前記クラックは、前記第２層に位置しており、前記第１層には位置していないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の被覆工具。
【請求項５】
前記基体は、第１面及び該第１面と隣り合う第２面を有し、
前記被覆層は、前記第１面及び前記第２面の上に位置し、
前記被覆層における前記第２面の上に位置する部分よりも前記被覆層における前記第１面の上に位置する部分が前記領域を多く有していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の被覆工具。
【請求項６】
先端側に位置するポケットを有するホルダと、
前記ポケット内に位置する、請求項１〜５のいずれか１つに記載の被覆工具とを有する切削工具。
【請求項７】
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項６に記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本態様は、切削加工において用いられる被覆工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
旋削加工及び転削加工のような切削加工に用いられる被覆工具としては、例えば特許文献１に記載の被覆工具が知られている。特許文献１に記載の被覆工具は、超硬合金又はサーメットで構成された基体と、基体のすくい面及び逃げ面に蒸着形成された被覆層とを備えている。また、特許文献１に記載の被覆工具における被覆層には、レーザービーム照射によって複数のマーク（掘下げ面）が形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２３７３０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載の被覆工具においては、被覆層の厚みが４〜１８μｍである一方で、掘下げ面が直径０．５ｍｍの円形となっている。このように特許文献１に記載の被覆工具においては、それぞれの掘下げ面の外径が被覆層の厚みに対して極めて大きい。そのため、掘下げ面において残留応力を低減できる一方で、この掘下げ面を起点として被覆層が剥離し易くなる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
一態様に基づく被覆工具は、基体と、該基体の上に位置する被覆層とを有し、前記被覆層の表面は、クラックに囲繞された部分が隣接して存在する領域を有し、前記被覆層の表面の正面視における前記領域の外径が、前記被覆層の厚みよりも小さい。
【発明の効果】
【０００６】
上記態様の被覆工具においては、クラックによって残留応力が良好に低減される。また、クラックを起点とする被覆層の剥離が生じにくいため、基体及び被覆層の接合性が優れる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】一実施形態の被覆工具を示す斜視図である。
【図２】図１に示す被覆工具におけるＡ−Ａ断面の断面図である。
【図３】図２に示す被覆工具における被覆層付近の拡大図である。
【図４】図３に示す領域Ｂ１における拡大図である。
【図５】図１に示す被覆工具を第１面の側から見た平面図である。
【図６】図５に示す領域Ｂ２における拡大図である。
【図７】一実施形態の切削工具を示す平面図である。
【図８】図７に示す領域Ｂ３における拡大図である。
【図９】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１０】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【図１１】一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、一実施形態の被覆工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で
参照する各図は、説明の便宜上、下記の実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、被覆工具１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。
【０００９】
＜被覆工具＞
一実施形態の被覆工具１は、図１に示すように、基体３と、基体３の上に位置する被覆層５とを備えている。本実施形態における基体３は、第１面７（図２における上面）と、第１面７の反対側に位置する第３面９（図２における下面）と、第１面７及び第３面９の間に位置する第２面１１（図２における上面及び下面の間に位置する面）とを有している。第１面７及び第３面９と、第２面１１との間には別の面が存在していてもよいが、本実施形態における第２面１１は、第１面７及び第３面９と隣接している。
【００１０】
また、被覆工具１は、基体３における第１面３と第２面１１とが交わる稜線に相当する部分の少なくとも一部に位置する。
【００１１】
また、被覆工具１は、基体３における第１面３と第２面１１とが交わる稜線に相当する部分の少なくとも一部に位置する切刃１３を有している。切刃１３は、上記の部分の全体に位置していてもよく、また、上記の部分の一部のみに位置していてもよい。
【００１２】
本実施形態における基体３は四角板形状であり、第１面７及び第３面９が四角形である。そのため、第２面１１の数は４つとなっている。本実施形態においては、第１面７の少なくとも一部がすくい面領域であり、第２面１１の少なくとも一部が逃げ面領域である。なお、基体３の形状としては、四角板形状に限定されるものではなく、例えば第１面７が、三角形、五角形、六角形又は円形であってもよい。また、基体３は、板形状に限定されるものではなく、例えば柱形状であってもよい。
【００１３】
被覆層５は、基体３の上に位置している。被覆層５は、第１面７、第３面９又は第２面１１のいずれか１つのみの上に位置していてもよく、また、第１面７、第３面９及び第２面１１の上に位置していてもよい。本実施形態においては、第１面７、第３面９及び第２面１１の上に被覆層５が位置している。被覆層５は、切削加工における被覆工具１の耐摩耗性及び耐チッピング性などの特性を向上させるために備えられている。
【００１４】
被覆層５の組成は特に限定されるものではないが、例えば、チタン化合物、アルミニウム化合物及びクロム化合物などが挙げられる。チタン化合物としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、酸化チタン（ＴｉＯ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭酸化チタン（ＴｉＣＯ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及び炭窒酸化チタン（ＴｉＣＮＯ）などが挙げられる。アルミニウム化合物としては、例えば、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）及び窒化アルミニウム（ＡｌＮ）などが挙げられる。
【００１５】
被覆層５は、上に例示される化合物などを主成分とする層によって構成される。被覆層５は、一つの層のみによって構成されていてもよく、複数の層が重なり合った構成であってもよい。例えば、被覆層５が、酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を主成分として含有する第１層１５と、第１層１５の上に位置し、窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分として含有する第２層１７とによって構成されていてもよい。
【００１６】
また、被覆層５が、基体３及び第１層１５の間に位置して炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）を主成分として含有する第３層１９をさらに有していてもよい。なお、上記の「主成分」とは、他の成分と比較して質量％の値が最も大きい成分であることを意味している。
【００１７】
被覆層５に含有されている成分の元素分析は、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Scanning Electron Microscope）に付属するエネルギー分散型Ｘ線分光器（ＥＤＸ）を用いたＳＥＭ−ＥＤＸ法、或いは、電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）を用いた分析によって評価することができる。
【００１８】
被覆層５に含有されている成分が上記の化合物のいずれであるかは、例えば、Ｘ線回折（ＸＲＤ：X-Ray Diffraction）分析を行い、ＪＣＰＤＳカードとの照合によって評価で
きる。
【００１９】
また、被覆層５が複数の層が重なり合った構成である場合において、これらの層の境界は、例えば、走査型電子顕微鏡の写真又は透過電子顕微鏡（ＴＥＭ：Transmission Electron Microscope）の写真を観察することにより、特定することが可能である。
【００２０】
本実施形態における被覆層５の表面は、クラックＣに囲繞された部分が隣接して存在する領域を有している。以下、この領域を第１領域２１とし、被覆層５の表面における第１領域２１を除く部分を第２領域２３とする。第１領域２１の数は１つのみであってもよく、また、複数であってもよい。図４及び図６には、被覆層５の表面が複数の第１領域２１を有する例が図示されている。
【００２１】
第１領域２１には、クラックＣに囲繞された部分が隣接して存在する。すなわち、第１領域２１にはクラックＣが多く存在している。そのため、第１領域２１において残留応力を低減することができる。また、被覆層５の表面の正面視における第１領域２１の外径が被覆層５の厚みよりも小さい。このように第１領域２１が被覆層５の表面における狭い範囲に存在していることから、被覆層５の表面におけるクラックの長さが、第１領域２１の外径程度に抑えられる。
【００２２】
被覆層５の表面におけるクラックＣの長さが上記のように短いことから、被覆層５の厚み方向におけるクラックＣの深さが浅い。そのため、第１領域２１を起点とする被覆層５の剥離が生じにくく、基体３と被覆層５の接合性が良好に保たれる。従って、本実施形態における被覆層５は、残留応力が良好に低減されつつ、基体３及び被覆層５の接合性に優れる。
【００２３】
なお、本実施形態においては、第１領域２１がクラックＣに囲繞された部分が隣接して存在しているが、第２領域２３におけるクラックＣの存在を否定するものではない。従って、第２領域２３に若干のクラックＣが存在していてもよい。
【００２４】
被覆層５の厚みは特定の値に限定されるものではないが、例えば、３〜５０μｍ程度に設定できる。仮に被覆層５の厚みが１０μｍである場合には、第１領域２１の外径は１０μｍ未満に設定される。
【００２５】
なお、被覆層５の厚みに対する第１領域２１の外径の比率が９０％以下である場合には、第１領域２１を起点とする被覆層５の剥離がより生じにくい。また、被覆層５の厚みに対する第１領域２１の外径の比率が３０％以上である場合には、第１領域２１において残留応力を低減し易い。
【００２６】
本実施形態における第１領域２１がクラックＣに囲繞された部分が隣接して存在する領域であることから、第１領域２１の全体を囲むように位置する環状のクラックＣが存在している。そのため、この環状のクラックＣを第１領域２１の外周縁として評価することができる。これにより、第１領域２１の外径を特定することが可能である。なお、図６において視覚的な理解を容易にするため、クラックＣのうち第１領域２１の外周縁として評価
されるクラックＣを太い線にて示している。
【００２７】
被覆層５の表面における第２領域２３及び第１領域２１の面積の比率は特定の値に限定されるものではないが、例えば、被覆層５の表面の全体に対する第１領域２１の面積の比率が１０〜５０％程度に設定される。上記の比率が１０％以上である場合においては、第１領域２１の面積が確保されることによって、第１領域２１において残留応力を安定して低減できる。また、上記の比率が５０％以下である場合においては、第２領域２３の面積が確保されることによって、第１領域２１を起点とする被覆層５の剥離がより生じにくい。
【００２８】
第１領域２１に位置するクラックＣの幅が相対的に大きいことから、第１領域２１における残留応力を低減する効果を高めることができるため、被覆層５における残留応力がさらに低減される。また、第２領域２３に位置するクラックＣの幅が相対的に小さいことから、切削加工時において第２領域２３において存在するクラックＣが進展しにくいため、被覆層５の接合性がさらに優れたものとなる。
【００２９】
また、第１領域２１に位置するクラックＣの幅が、被覆層５の厚みよりも小さい場合には、第１領域２１における残留応力を低減する効果を高めつつ、被覆層５の接合性がさらに高められる。
【００３０】
被覆層５の表面粗さは特定の値に限定されるものではないが、図４に示す一例においては、第１領域２１が第２領域２３よりも凹凸が少ない滑らかな形状となっている。第１領域２１が第２領域２３よりも滑らかな形状となっている場合には、切削加工時に、第１領域２１において切屑が引っ掛かりにくく、第１領域２１に平行な方向に切屑から加わる負荷を小さく抑えることができる。そのため、第１領域２１に位置するクラックＣが切削加工時において進展しにくくなり、被覆層５の耐剥離性がより優れたものとなる。
【００３１】
なお、第１領域２１が第２領域２３よりも滑らかな形状となっているとは、図４に示すように断面視した場合において、第２領域２３及び第１領域２１におけるクラックＣを除く領域での最大高さを算出したときに、第１領域２１の最大高さが第２領域２３の最大高さよりも小さいことを意味する。
【００３２】
ただし、例えば、触針を用いた接触式表面粗さ測定機、あるいは、レーザーを用いた非接触式表面粗さ測定機を利用することによって、第２領域２３及び第１領域２１の表面形状を測定することが可能であれば、必ずしも図４に示す断面視によって評価しなくてもよい。上記の測定機を用いて測定された結果から第２領域２３及び第１領域２１におけるクラックＣを除く領域での最大高さを算出すればよい。
【００３３】
被覆層５の表面が、複数の第１領域２１を有する場合において、これら複数の第１領域２１の相対的な位置関係が、特定の関係に限定されるものではないが、例えば、互いに隣り合う第１領域２１の間隔の平均値が、複数の第１領域２１の外径の平均値よりも小さくてもよい。
【００３４】
複数の第１領域２１が上記の位置関係である場合には、互いに隣り合う第１領域２１の間隔が比較的小さくなるため、被覆層５に加わる残留応力を、１つの第１領域２１のみではなく、互いに隣り合う第１領域２１のそれぞれに分散させ易い。そのため、第１領域２１における残留応力を低減する効果を高めることができる。
【００３５】
なお、上記のように互いに隣り合う第１領域２１が比較的近くに位置している場合であっても、これらの第１領域２１をつなぐクラックＣが第２領域２３に存在していないときには、被覆層５の接合性がさらに高められる。
【００３６】
なお、上記における互いに隣り合う第１領域２１の間隔の平均値とは、互いに隣り合う第１領域２１の中心間の距離の平均値から第１領域２１の外径の平均値を引いた値を意味している。互いに隣り合う第１領域２１の中心間の距離及び第１領域２１の外径は、被覆層５の表面を撮影した画像を解析することによって算出される。互いに隣り合う第１領域２１の中心間の距離の平均値は、５箇所以上での中心間の距離を上記の解析によって算出し、その平均値を算出すればよい。また、第１領域２１の外径の平均値は、５個以上の第１領域２１の外径を上記の解析によって算出し、その平均値を算出すればよい。
【００３７】
上に例示したように、被覆層５は、酸化アルミニウムを主成分とする第１層１５と、第１層１５の上に位置して窒化チタンを主成分とする第２層１７とを有していてもよい。このとき、クラックＣは、第２層１７から第１層１５にまで達していてもよいが、図４に示す一例においては、第１領域２１に存在するクラックＣが、第２層１７に位置している一方で、第１層１５には位置していない。
【００３８】
第１領域２１に存在するクラックＣが、第２層１７に位置して、第１層１５には位置していない場合には、耐食性に優れた第２層１７のみにクラックＣが存在して、第１層１５が被覆層５の表面に露出することが避けられる。そのため、被覆層５の耐食性を優れたものにできる。
【００３９】
被覆層５は、第１面７に加えて第３面９及び第２面１１の上にも位置していてもよい。このとき、被覆層５における第１面７の上に位置する部分だけでなく第３面９及び第２面１１の上に位置する部分に第１領域２１が存在していても何ら問題無い。
【００４０】
被覆層５が第２面１１の上に位置する部分よりも被覆層５における第１面７の上に位置する部分が第１領域２１を多く有している場合には、被覆層５における残留応力がさらに低減されつつ基体及び被覆層５の接合性がさらに優れる。上記した通り本実施形態においては、第１面７がすくい面領域を有しており、第２面１１が逃げ面領域を有している。
【００４１】
すくい面領域を有する第１面７の上に位置する部分における被覆層５が、第１領域２１を相対的に多く有していることから、被覆層５の接合性がさらに優れる。また、逃げ面領域を有する第２面１１の上に位置する部分における被覆層５が、第１領域２１を相対的に少なく有していることから、被覆層５の全体における残留応力がさらに低減される。
【００４２】
なお、被覆層５が第２面１１の上に位置する部分よりも第１面７の上に位置する部分において第１領域２１を多く有しているとは、以下の通りである。まず、被覆層５における第１面７の上に位置する部分、及び、被覆層５における第２面１１の上に位置する部分のそれぞれにおいて、単位面積（例えば１００μｍ×１００μｍの範囲）辺りに占める第１領域２１の面積比率を算出する。そして、これらの部分における上記の面積比率を比較した場合に、被覆層５における第１面７の上に位置する部分における面積比率が相対的に大きい。
【００４３】
本実施形態における基体３の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられる。なお、基体３の材質としては、これらに限定されるものではない。
【００４４】
超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ（コバルト）、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。ま
た、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮを主成分とした化合物が挙げられる。
【００４５】
本実施形態における基体３は、第１面７及び第３面９において開口する貫通孔２５を有している。貫通孔２５は、被覆工具１をホルダに固定するための固定部材を挿入するために用いることができる。固定部材としては、例えば固定ネジ及びクランプ部材が挙げられる。
【００４６】
基体３の大きさは特に限定されるものではないが、例えば、本実施形態においては、第１面７の一辺の長さが３〜２０ｍｍ程度に設定される。また、第１面７から第３面９までの高さは５〜２０ｍｍ程度に設定される。
【００４７】
＜製造方法＞
次に、本実施形態に係る被覆工具１の製造方法について、被覆工具１の製造方法の一例を参考にして説明する。
【００４８】
まず、基体３となる硬質合金を焼成によって形成しうる炭化物、窒化物、炭窒化物及び酸化物などから選択される無機物粉末に、金属粉末、カーボン粉末などを適宜添加及び混合して、混合粉末を作製する。次に、この混合粉末を公知の成形方法を用いて所定の工具形状に成形することによって成形体を作製する。成形方法としては、例えば、プレス成形、鋳込成形、押出成形及び冷間静水圧プレス成形などが挙げられる。上記の成形体を、真空中又は非酸化性雰囲気中にて焼成することによって基体３を作製する。なお、必要に応じて、基体３の表面に研磨加工及びホーニング加工を施してもよい。
【００４９】
次に、基体３の表面に化学気相蒸着（ＣＶＤ）法によって被覆層５を成膜する。
【００５０】
第３層１９は、以下の方法によって形成することができる。水素（Ｈ２）ガスに、０．５〜１０体積％の四塩化チタン（ＴｉＣｌ４）ガスと、５〜６０体積％の窒素（Ｎ２）ガスと、０．１〜３体積％のアセトニトリル（ＣＨ３ＣＮ）ガスとを混合して第１混合ガスを作製する。この第１混合ガスを、成膜温度が７８０〜８８０℃、ガス圧が５〜２５ｋＰａの条件下でチャンバ内に導入する。これによって、被覆層５における第３層１９を形成することができる。
【００５１】
第１層１５は、以下の方法によって形成することができる。水素ガスに、５体積％〜１５体積％の三塩化アルミニウム（ＡｌＣｌ３）ガスと、０．５体積％〜２．５体積％の塩化水素（ＨＣｌ）ガスと、０．５体積％〜５．０体積％の二酸化炭素（ＣＯ２）ガスと、１体積％以下の硫化水素（Ｈ２Ｓ）ガスとを混合して、第２混合ガスを作製する。この第２混合ガスを、成膜温度が９５０℃〜１１００℃、ガス圧が５ｋＰａ〜２０ｋＰａの条件下でチャンバ内に導入する。これによって、被覆層５における第１層１５を形成することができる。
【００５２】
第２層１７は、以下の方法によって形成することができる。水素ガスに、０．１〜１０体積％の四塩化チタンガスと、１０〜６０体積％の窒素ガスとを混合して第３混合ガスを作製する。この第３混合ガスを、成膜温度が９６０〜１１００℃、ガス圧が１０〜８５ｋＰａの条件下でチャンバ内に導入する。これによって、被覆層５における第２層１７を形成することができる。
【００５３】
第３層１９、第１層１５及び第２層１７によって構成された被覆層５の表面に、ブラスト粒子を用いた表面処理、或いは、レーザーを用いた表面処理を行う。例えば、レーザーを用いた表面処理においては、レーザー照射を長時間、連続的に行うのではなく、パルス
周波数５０〜１２０ｋＨｚのレーザーを用いて短時間、断続的に行うことによって、第２領域２３の中に点在する複数の第１領域２１を形成することができる。
【００５４】
また、ブラスト粒子を用いた表面処理においては、ブラスト粒子の噴射速度を速くする一方で、ブラスト粒子の噴射を短時間に留めることで、第２領域２３の中に点在する複数の第１領域２１を形成することができる。
【００５５】
その後、必要に応じて、成膜した被覆層５の表面における切刃１３が位置する部分を研磨加工する。このような研磨加工を行った場合には、切刃１３への被削材の溶着が抑制され易くなるため、耐欠損性に優れた被覆工具１となる。
【００５６】
なお、上記の製造方法は、本実施形態の被覆工具１を製造する方法の一例である。従って、本実施形態の被覆工具１は、上記の製造方法によって作製されたものに限定されないことは言うまでもない。
【００５７】
＜切削工具＞
次に、一実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。
【００５８】
本実施形態の切削工具１０１は、図７及び図８に示すように、第１端（図７における上端）から第２端（図７における下端）に向かって延びる棒状体であり、第１端側にポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記の被覆工具とを備えている。本実施形態の切削工具１０１においては、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５の先端から突出するように被覆工具が装着されている。
【００５９】
ポケット１０３は、被覆工具が装着される部分であり、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端側において開口している。
【００６０】
ポケット１０３には被覆工具が位置している。このとき、被覆工具における第１面の反対側の面がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、被覆工具とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。
【００６１】
被覆工具は、稜線における切刃として用いられる部分がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。本実施形態においては、被覆工具は、ネジ１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。すなわち、被覆工具の貫通孔にネジ１０７を挿入し、このネジ１０７の先端をポケット１０３に形成されたネジ孔（不図示）に挿入してネジ部同士を螺合させることによって、被覆工具がホルダ１０５に装着されている。
【００６２】
ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、これらの部材の中で靱性の高い鋼を用いることが好ましい。
【００６３】
本実施形態においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具を例示している。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記の実施形態の被覆工具を用いてもよい。
【００６４】
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の一実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。
【００６５】
切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。本実施形態にお
ける切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記の実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。
【００６６】
より具体的には、まず、図９に示すように、被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１０に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１１に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。
【００６７】
本実施形態においては、軸Ｏ１を固定するとともに被削材２０１を軸Ｏ１の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図１０においては、回転している被削材２０１にインサート１における切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１１においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。
【００６８】
なお、本実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されるものではない。
【００６９】
例えば（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所にインサート１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
【００７０】
なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、または非鉄金属などが挙げられる。
【符号の説明】
【００７１】
１・・・被覆工具
３・・・基体
５・・・被覆層
７・・・第１面
９・・・第３面
１１・・・第２面
１３・・・切刃
１５・・・第１層
１７・・・第２層
１９・・・第３層
２１・・・第１領域
２３・・・第２領域
２５・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ
２０１・・・被削材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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