(57)【要約】【課題】アルミニウム系スラリー付着体を作製する際にスラリーの使用量を低減することである。【解決手段】３次元状に連結する骨格を有し、この骨格により３次元状に連通する気孔が形成された樹脂フォームに、この樹脂フォームを圧縮した状態で、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含むアルミニウム系スラリーを圧入し、この樹脂フォームにアルミニウム系スラリーを付着させる、アルミニウム系スラリー付着体の製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
３次元状に連結する骨格を有し、前記骨格により３次元状に連通する気孔が形成された樹脂フォームに、前記樹脂フォームを圧縮した状態で、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含むアルミニウム系スラリーを圧入し、前記樹脂フォームに前記アルミニウム系スラリーを付着させる、アルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂フォームの気孔率は、９０％〜９９％である、請求項１に記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
【請求項３】
前記アルミニウム粉末及び／又は前記アルミニウム合金粉末の平均粒子径は、１μｍ〜５０μｍである、請求項１又は２に記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか１項に記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法にしたがってアルミニウム系スラリー付着体を作製し、前記アルミニウム系スラリー付着体を加熱し前記樹脂フォームを除去する、アルミニウム系多孔質体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の一実施形態は、アルミニウム系スラリー付着体の製造方法及びアルミニウム系多孔質体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
３次元状に連結する骨格を有し、その骨格により３次元状に連通孔が形成される３次元網目状構造を有する金属多孔質体は、連通孔を有する樹脂フォームに有機高分子結合剤と金属粉末との混合物を浸漬、スプレー等して塗着した後、加熱して樹脂フォームを分解除去するとともに金属粉末を焼結する方法（特許文献１〜３）や、３次元網目状構造体の骨格表面に粘着性を付与して粉体を付着させた後、加熱して３次元網目状構造体を分解除去するとともに粉体を焼結する方法（特許文献４）等により製造される。
【０００３】
また、３次元網目状構造を有する多孔質体は、流体との接触面積が大きいことから、熱交換器の熱交換部品への適用が検討されている（特許文献５）。
熱交換器は、温度の高い物体から低い物体へ効率的に熱を移動させて加熱や冷却の用途に用いられる機器であり、一般に、熱交換の媒体として液体や気体等の流体を用いて流体に熱を与える（加熱）もしくは流体から熱を奪う（冷却）ことで加熱や冷却を行う。このような熱交換器においては、熱伝導率の高い金属材料で構成されたフィン等を伝熱部材に設けるなどして流体との接触面積を増加させて、熱交換の効率を高めている。フィン等に代えて熱伝導率の高い金属材料で構成された３次元網目状構造を有する多孔質体を用い、その連通する気孔に流体を通過させれば、熱伝導率の高い金属材料と流体との接触面積をさらに大きくできるため、熱交換の効率がさらに大きくなるものと考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平０５−３３９６０５号公報
【特許文献２】特開平０８−０２０８３１号公報
【特許文献３】特公昭６１−０５３４１７号公報
【特許文献４】特開平０６−２３５０３３号公報
【特許文献５】特公平０６−０８９３７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の方法では、３次元網目状構造を有する多孔質体を作製する際に、樹脂フォームに金属粉末を含むスラリーを付着させた後、余分なスラリーをロールやプレス、遠心分離等を用いて除去し、必要量のスラリーが付着したスラリー付着体を得てから、スラリー付着体を乾燥及び焼成している。この方法では、スラリーの使用量が多くなる問題がある。また、除去したスラリーを回収、再利用するために工程数が増加する問題がある。
また、樹脂フォームに金属粉末をスプレー状又は粉体状で付着させる場合では、樹脂フォームの内部まで金属粉末を均一に付着させにくい問題がある。
【０００６】
一実施形態の一目的としては、アルミニウム系スラリー付着体を作製する際にスラリーの使用量を低減し、また、スラリーを樹脂フォームに均一に付着させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
一実施形態は、以下を要旨とする。
［１］３次元状に連結する骨格を有し、前記骨格により３次元状に連通する気孔が形成された樹脂フォームに、前記樹脂フォームを圧縮した状態で、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含むアルミニウム系スラリーを圧入し、前記樹脂フォームに前記アルミニウム系スラリーを付着させる、アルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
［２］前記樹脂フォームの気孔率は、９０％〜９９％である、［１］に記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
［３］前記アルミニウム粉末及び／又は前記アルミニウム合金粉末の平均粒子径は、１μｍ〜５０μｍである、［１］又は［２］に記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法。
［４］［１］から［３］のいずれかに記載のアルミニウム系スラリー付着体の製造方法にしたがってアルミニウム系スラリー付着体を作製し、前記アルミニウム系スラリー付着体を加熱し前記樹脂フォームを除去する、アルミニウム系多孔質体の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
一実施形態によれば、アルミニウム系スラリー付着体を作製する際にスラリーの使用量を低減することができ、また、スラリーを樹脂フォームに均一に付着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】一実施形態によるプレス装置の概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
一実施形態によるアルミニウム系スラリー付着体の製造方法としては、３次元状に連結する骨格を有し、骨格により３次元状に連通する気孔が形成された樹脂フォームに、樹脂フォームを圧縮した状態で、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含むアルミニウム系スラリーを圧入し、樹脂フォームにアルミニウム系スラリーを付着させる、ことを特徴とする。
これによれば、アルミニウム系スラリー付着体を作製する際にスラリーの使用量を低減することができ、また、スラリーを樹脂フォームに均一に付着させることができる。
以下、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を総称してＡｌ系粉末とも記す。また、アルミニウム系スラリーをＡｌ系スラリーとも記す。
【００１１】
樹脂フォームを圧縮した状態で、樹脂フォームにスラリーを圧入することで、樹脂フォームの体積が小さくなり、スラリーを圧入する際に樹脂フォームの全体に渡りスラリーが行き渡りやすくなる。これによって、スラリーの使用量を低減するとともに、樹脂フォームの全体に渡りスラリーを均一に付着させることができる。
また、スラリーの使用量を低減することで、樹脂フォームにスラリーを圧入後に、余剰のスラリーを削減することができる。例えば、樹脂フォームにスラリーを圧入する際に適当量のスラリーを使用することで、余剰のスラリーを除去、回収する機構を不要とすることができ、さらにスラリーを再利用する機構も不要とすることができる。
また、圧縮状態の樹脂フォームにスラリーを圧入し、その後に余剰のスラリーを除去する工程を不要とすることができるため、樹脂フォームの側面付近にも均一にスラリーを付着させることができる。圧縮状態の樹脂フォームにスラリーを圧入し、その後に樹脂フォームを復元した場合でも、樹脂フォームの側面付近に均一にスラリーを付着させることができる。
【００１２】
樹脂フォームとしては、３次元状に連結する骨格を有し、その骨格により３次元状に連通する気孔が形成される３次元網目状構造体を用いることができる。樹脂フォームの外観形状、細孔物性等は、スラリー付着体の最終的な形状等に応じて、適宜設定することができる。
この樹脂フォームは骨格表面にＡｌ系粉末を付着させて担持するものであり、Ａｌ系粉末が３次元構造を形成するための鋳型材となる。この樹脂フォームとしては、例えば、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂等の発泡樹脂を挙げることができ、なかでもポリウレタンフォームが好ましい。また、スラリー付着体から樹脂フォームを除去してアルミニウム系多孔質体を得る場合では、この樹脂フォームは加熱分解によって除去される特性を有することが好ましい。
【００１３】
例えば、樹脂フォームは、全体の気孔率が９０％〜９９％が好ましく、９５％〜９８％がより好ましい。
樹脂フォームに含まれる気孔の大きさは、５００μｍ〜４０００μｍが好ましく、１０００μｍ〜３５００μｍがより好ましい。ここで、連通孔の大きさは、円相当直径である。
【００１４】
アルミニウム系スラリーは、アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末を含む。このＡｌ系スラリーの溶媒は水系であっても非水系であってもよいが、溶媒を簡単かつ安全に除去できることから、アルコール、水、フェノール樹脂等を用いることができ、なかでも水が好ましい。Ａｌ系スラリー全体に対するＡｌ系粉末の濃度は、２０質量％〜７０質量％が好ましく、３０質量％〜６０質量％がより好ましい。Ａｌ系スラリーには、結合剤、有機リン化合物、消泡剤、分散剤等の添加剤がさらに含まれてもよい。
Ａｌ系スラリーの粘度は、Ｅ型粘度計の５０ｒｐｍで測定したときの値が２０〜２０００ｍＰａ・ｓが好ましく、５０〜１０００ｍＰａ・ｓがより好ましい。
【００１５】
アルミニウム粉末には、Ａｌ：９５質量％以上で、残部がＣ、Ｎ、Ｏ等の不純物からなるアルミニウム粉末等を用いることができる。熱伝導率が高いアルミニウムを用いて、スラリー付着体を熱処理してアルミニウム系多孔質体を作製することで、熱交換性に優れる多孔質体を得ることができる。
アルミニウム合金粉末には、ＡｌにＣｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ等の合金化元素を予め合金化したアルミニウム合金粉末等を用いることができる。アルミニウム合金粉末を用いて、スラリー付着体を熱処理しアルミニウム系多孔質体を作製することで、骨格がアルミニウム合金で形成され、より高強度の多孔質体を得ることができる。
Ａｌ系スラリーは、アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の中から１種を単独で含んでもよく、２種以上を混合して含んでもよい。
なお、アルミニウムにＣｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ等の合金化元素を添加することにより、熱伝導率はアルミニウム単体の場合よりも低下するが、ベース金属がＡｌであるため、充分に高い熱伝導率を維持することができる。
Ａｌ系粉末には、一般的な製品として、表面に１０Å程度の酸化被膜（アルミナ：Ａｌ２Ｏ３）が形成されるものを用いることができる。
【００１６】
アルミニウム粉末及び／又はアルミニウム合金粉末の平均粒子径は、１μｍ〜５０μｍが好ましい。アルミニウム粉末及びアルミニウム合金粉末の中から２種以上を組み合わせて用いる場合は、少なくとも１種の平均粒子径が上記範囲であることが好ましく、全ての平均粒子径が上記範囲であることがより好ましい。
Ａｌ系粉末は、樹脂フォームの細かい樹脂骨格表面に密に付着させるために微細であることが好ましい。Ａｌ系粉末が大きくなると、樹脂フォームの樹脂骨格表面に密に付着させることが難しくなり、また、Ａｌ系粉末の質量が増加することにより、樹脂フォームの樹脂骨格表面に付着し難くなり、脱落し易くなる。この観点から、Ａｌ系粉末の平均粒子径は５０μｍ以下が好ましい。さらに、Ａｌ系粉末は、平均粒子径が５０μｍ以下であるとともに、粒子径が１００μｍを超える粉末を含まないものが好ましい。
アルミニウムは活性な金属であるため、あまりに微細な粉末は取扱いが難しくなる。この観点から、Ａｌ系粉末の平均粒子径は１μｍ以上が好ましい。
ここで、平均粒子径は、レーザ回折法によって測定することができる。
【００１７】
Ａｌ系スラリーには、有機高分子結合剤等の結合剤をさらに添加することができる。
有機高分子結合剤としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリル樹脂、水溶性セルロース等を挙げることができる。
例えば、Ａｌ系スラリーは、ポリビニルアルコール樹脂を水に溶解したポリビニルアルコール水溶液に、Ａｌ系粉末を添加して作製することが好ましい。ポリビニルアルコール水溶液中のポリビニルアルコール分の濃度は、特に制限されず、Ａｌ系粉末が樹脂フォームに付着しやすく、また、扱いやすいスラリー粘度となる程度が好ましい。
結合剤は、Ａｌ系スラリー全量に対し、０．２質量％〜３質量％で配合することができる。
【００１８】
Ａｌ系スラリーには、有機リン化合物をさらに添加することができる。有機リン化合物としては、Ａｌ系粉末と化学結合する有機リン化合物を好ましく用いることができる。
有機リン化合物としては、例えば、リン酸エステル、リンを含む重合体等を好ましく用いることができる。リン酸エステルとしては、脂肪族リン酸モノエステル；芳香族リン酸モノエステル；ポリオキシエチレンアルキルフェノール酸、エポキシ化合物、またはアクリル化合物とリン酸の反応によるリン酸エステル等；又はこれらの誘導体を挙げることができる。
有機リン化合物としては、下記式で表される炭素数１０〜１８の脂肪族リン酸モノエステルを好ましく用いることができる。下記式において、Ｒは炭素数１０〜１８の飽和炭化水素基である。
脂肪族リン酸モノエステル：Ｒ−Ｏ−ＰＯ（ＯＨ）２
【００１９】
リン酸エステルとしては、具体的には、イソプロピルアシッドホスフェート、ブチルアシッドホスフェート、ヘキシルアシッドホスフェート、オクチルアシッドホスフェート、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、ノニルアシッドホスフェート、デシルアシッドホスフェート、ドデシルアシッドホスフェート、トリデシルアシッドホスフェート、イソトリデシルアシッドホスフェート、テトラデシルアシッドホスフェート、ヘキサデシルアシッドホスフェート、ステアリルアシッドホスフェート等の脂肪族リン酸モノエステル；ブトキシエチルアシッドホスフェート、ブトキシエトキシエチルアシッドホスフェート等のアルコキシ基を有する脂肪族リン酸モノエステル；フェニルアシッドホスフェート、プロピルフェニルアシッドホスフェート、ブチルフェニルアシッドホスフェート等の芳香族リン酸モノエステル等を挙げることができる。
上記した有機リン化合物は１種で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
有機リン化合物は、Ａｌ系スラリー全量に対し、０．２質量％〜１０質量％で配合することができる。
【００２０】
次に、樹脂フォームにＡｌ系スラリーを付着させる付着工程について説明する。樹脂フォーム及びＡｌ系スラリーには、上記したものを用いることができる。
まず、樹脂フォームを圧縮する。樹脂フォームを圧縮する方法は、特に制限されず、全体を均一に圧縮できるプレス装置を用いて、樹脂フォームに荷重をかけて圧縮することが好ましい。樹脂フォームを圧縮する方向は、１方向からであっても２方向以上からであってもよいが、樹脂フォームの１方向から圧縮することが好ましい。
樹脂フォームは、圧縮方向の元の厚さに対して３０％以下まで圧縮することが好ましく、２０％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。圧縮した状態の樹脂フォームの厚さを薄くすることで、Ａｌ系スラリーが樹脂フォーム全体に行き渡りやすくなる。
例えば、一対のプレート間に樹脂フォームを配置し、一対のプレートの一方又は両方から樹脂フォームに荷重をかけて、樹脂フォームを圧縮することができる。
図１に、一実施形態によるプレス装置の断面模式図を示す。
図１に示すプレス装置１０は、一対のプレートである圧縮治具１ａ、１ｂを備える。一対の圧縮治具の間には樹脂フォーム２が圧縮された状態で配置されている。
【００２１】
次に、スラリーを樹脂フォームに圧入する。これによって、スラリー付着体を得ることができる。圧入方法は、特に制限されず、圧縮状態の樹脂フォームに、圧縮方向の一方又は両方からスラリーを圧入してもよく、圧縮方向と直交する方向の一方又は両方からスラリーを圧入してもよく、これらを組み合わせてもよい。
例えば、一対のプレート間に樹脂フォームを配置し、一対のプレートの一方又は両方から樹脂フォームに荷重をかけて、樹脂フォームを圧縮する構成では、一対のプレートの一方又は両方に圧縮方向に貫通するノズルを設け、このノズルを介して樹脂フォームにスラリーを圧入することができる。このノズルは、一方のプレートに１個、又は２個以上設けてもよい。樹脂フォームにスラリーをより均一に行き渡らせるために、１個のノズルをプレートの中央部に１箇所設ける構成、又は複数のノズルをプレート面上に均等な間隔で配置する構成が好ましい。
図１に示すプレス装置１０では、一対の圧縮治具のうち一方の圧縮治具１ａの中央部分にノズル３が形成されている。
【００２２】
また、一対のプレート間に樹脂フォームを配置する構成では、樹脂フォームの圧縮方向に直交する方向の側面は、密閉されていてもよいし、一部又は全体が開放されていてもよい。樹脂フォームの側面が密閉されている構成では、ノズルを介してスラリーを樹脂フォームに圧入する際に、荷重がある程度上昇した段階で圧入を停止することで、適量のスラリーを樹脂フォーム全体に行き渡らせることができる。樹脂フォームの側面が一部又は全体が開放されている構成では、ノズルを介してスラリーを樹脂フォームに圧入する際に、開放部分からスラリーが液だれしない程度で圧入を停止することで、適量のスラリーを樹脂フォーム全体に行き渡らせることができる。
【００２３】
スラリーを樹脂フォームに圧入する際の圧力は、特に制限されず、樹脂フォームの寸法、気孔率、スラリーの粘度、ノズルの孔径、圧縮の際の荷重等に応じて適宜設定すればよいが、圧縮状態の樹脂フォーム全体にスラリーが行き渡る程度の圧力であることが好ましい。
【００２４】
圧縮状態のスラリー付着体は、荷重を開放することで、当初の樹脂フォームの形状に復元させることができる。これによって、樹脂フォームの骨格表面にＡｌ系スラリーが付着したスラリー付着体を得ることができる。
その後、スラリー付着体を乾燥させることが好ましい。これによって、樹脂フォームの骨格表面に付着しているスラリーから溶媒等の揮発成分を除去することができる。乾燥温度は、特に制限されず、揮発成分が揮発又は蒸発する温度以上が好ましく、また、樹脂フォームが加熱分解しない温度以下が好ましい。
【００２５】
上記したアルミニウム系スラリー付着体の製造方法によれば、３次元状に連結する骨格を有し、骨格により３次元状に連通する気孔が形成された３次元網目状構造を有するアルミニウム系スラリー付着体を得ることができる。
アルミニウム系スラリー付着体は、樹脂フォームの形状及び寸法に応じて所望の形状及び寸法となるように作製することができ、樹脂フォームの気孔率及び気孔の大きさ等の細孔物性に応じて所望の細孔物性となるように作製することができる。
【００２６】
上記して得られたアルミニウム系スラリー付着体は、そのまま用いることもできる。また、上記して得られたアルミニウム系スラリー付着体を用いてアルミニウム系多孔質体を作製することができる。
一実施形態によるアルミニウム系多孔質体の製造方法としては、上記したアルミニウム系スラリー付着体の製造方法にしたがってアルミニウム系スラリー付着体を作製し、アルミニウム系スラリー付着体を加熱し樹脂フォームを除去することを特徴とする。
【００２７】
スラリー付着体は、樹脂フォームが熱分解される温度以上で熱処理することが好ましい。これによって、樹脂製の骨格を除去し、金属で形成される中空状の骨格を残すことができる。
また、スラリー付着体は、Ａｌ系粉末の融点以上で熱処理することが好ましい。例えば、アルミニウムの融点（６６０．４℃）以上である。これによって、樹脂フォームに付着したＡｌ系粉末が溶融して、より緻密な骨格を形成することができる。
【００２８】
樹脂フォームに付着したＡｌ系粉末は、熱処理前では、表面が酸化被膜で覆われ、酸化被膜を介して各粒子が接触している。そして、樹脂フォームに付着したＡｌ系粉末は、その融点以上に熱処理されると、溶融して粒子の表面の酸化被膜を破って、粒子表面を濡らしながら隣り合う粒子が結合するようになる。このとき粒子表面に形成されていた酸化被膜が代用骨格となり、溶融したＡｌ系粉末がこの代用骨格の外側で濡れることにより、骨格の外壁の形状を維持しながら、粒子同士がより強固に結合するようになる。
【００２９】
具体的には、スラリー付着体は、６６０℃以上で熱処理することが好ましく、６６５℃以上がより好ましい。
スラリー付着体は、これに限定されないが、７００℃以下で熱処理することが好ましく、６９５℃以下がより好ましい。
スラリー付着体は、非酸化性雰囲気中で熱処理することが好ましい。これによって、Ａｌ系粉末の酸化を防ぐとともに、樹脂フォームの熱分解を促進することができる。
【００３０】
上記したアルミニウム系多孔質体の製造方法にしたがえば、アルミニウム及び／又はアルミニウム合金によって形成される中空状の骨格を形成することができる。熱処理後の骨格は、樹脂製の骨格が存在していた部分が空洞部となった中空状となる。
アルミニウム系多孔質体の骨格を形成するアルミニウム及び／又はアルミニウム合金には、製造条件によっては、原料の粒子表面に形成されていた酸化被膜、すなわちアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）が内部に分散するようになる。
アルミナは硬質な材料であるため、基地となるアルミニウム及び／又はアルミニウム合金に分散して基地を強化することができる。多孔質体の骨格にアルミナが分散することで、骨格の強度をより高めることができる。
【００３１】
上記したアルミニウム系多孔質体の製造方法によれば、３次元状に連結する骨格を有し、骨格により３次元状に連通する気孔が形成された３次元網目状構造を有するアルミニウム系多孔質体を得ることができる。
アルミニウム系多孔質体は、全体の気孔率が９０％〜９９％が好ましく、９５％〜９８％がより好ましい。ここで、多孔質体の全体の気孔率は、質量と縦・横・高さを測定して見かけ密度を求め、アルミニウム又はアルミニウム合金の理論密度で除して密度比（％）を求め、１００からこの密度比を引くことで求めることができる。
アルミニウム系多孔質体に含まれる気孔の大きさは、５００μｍ〜４０００μｍが好ましく、１０００μｍ〜３５００μｍがより好ましい。ここで、連通孔の大きさは、円相当直径である。
アルミニウム系多孔質体の比表面積は、５００〜３０００ｍ−１が好ましく、５５０〜１２５０ｍ−１がより好ましい。これによって、通風抵抗及び放熱性をより改善することができる。ここで、アルミニウム系多孔質体の比表面積は、ガス吸着法によって測定することができる。
【００３２】
アルミニウム系多孔質体の骨格は、密度比が９０％以上、なかでも９５％以上のアルミニウム及び／又はアルミニウム合金であることが好ましい。この密度比は、アルミニウム及び／又はアルミニウム合金の理論密度に対する、アルミニウム及び／又はアルミニウム合金によって形成される骨格の密度の比である。
アルミニウム系多孔質体は、骨格が中空状であることが好ましい。骨格の外径は、０．１〜０．３ｍｍであることが好ましい。また、骨格の内径は０．０４〜０．３ｍｍであることが好ましい。骨格の外壁の断面方向の厚さは、０．０３〜０．２ｍｍであることが好ましい。
【実施例】
【００３３】
（実施例１）
樹脂フォームとして、厚さ２５ｍｍのポリウレタンフォーム（商品名エバーライトＳＦ、株式会社ブリヂストン製）を用意した。このポリウレタンフォームは、気孔率（全体の体積に対する連通孔の体積の割合）が９７％であり、連通孔の大きさが円相当直径で１２００μｍであった。
日本合成化学工業株式会社製ポリビニルアルコール、商品名ゴーセノールＧＨ−２３とリン酸モノエステルとをイオン交換水に溶解した水溶液を用意した。ポリビニルアルコールは水溶液全量に対し１質量％、リン酸モノエステルは水溶液全量に対し１０質量％とした。１０μｍ以下の純アルミニウム粉末（商品名２５Ｅ、エカ・グラニュラー社製）と上記の水溶液を質量比５：３で混合し、スラリーを作製した。スラリーの粘度をＥ型粘度計５０ｒｐｍで測定したところ、５００ｍＰａ・ｓであった。
【００３４】
ポリウレタンフォームをプレスにより２ｍｍまで圧縮した後、プレス上板中央に設けられたノズルから１００ｇのスラリーを圧入した。圧入後プレスの荷重を開放しポリウレタンフォームを復元した。その後、８０℃にて１２０分乾燥させアルミニウムスラリー付着体を作製した。
【００３５】
（比較例１）
ポリウレタンフォーム及びスラリーには上記した実施例１と同様の物を用いた。
ポリウレタンフォームをスラリーの中に浸漬させ、４００ｇのスラリーを含ませた。次に、スラリーが付着した樹脂フォームをギャップが２ｍｍのロールに通し、３００ｇのスラリーを除去した。その後、８０℃にて１２０分乾燥させアルミニウムスラリー付着体を作製した。
【００３６】
（比較例２）
ポリウレタンフォーム及びスラリーには上記した実施例１と同様の物を用いた。
ポリウレタンフォームをスラリーの中に浸漬させ、４００ｇのスラリーを含ませた。次に、スラリーが付着した樹脂フォームをプレスにより２ｍｍまで圧縮し３００ｇのスラリーを除去した。その後、８０℃にて１２０分乾燥させアルミニウムスラリー付着体を作製した。
【００３７】
（評価）
得られたアルミニウムスラリー付着体について、スラリー付着体側面のスラリーの付着量の分布を、目視で観察した。結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
表１から、実施例１は樹脂フォームに付着させる量のスラリーのみを使用でき、樹脂フォーム側面の付着量分布はなかった。
しかし、比較例１及び比較例２では樹脂フォームの付着させる量の数倍のスラリーが必要であり、樹脂フォーム側面の付着量分布があった。
実施例１で得られたアルミニウムスラリー付着体を６７０℃、１８０分で焼結したところ、気孔率９７％、連通孔の大きさが円相当直径で１０００μｍの焼結体が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
一実施形態によるアルミニウム系スラリー付着体の製造方法は、スラリー付着体を作製する際にスラリーの使用量を低減することができ、また、スラリーを樹脂フォームに均一に付着させることができることから、スラリー付着体及びこれを用いるアルミニウム系多孔質体の製造ライン、特に量産の製造ラインに好適である。
【符号の説明】
【００４１】
１ａ、１ｂ  圧縮治具
２  樹脂フォーム
３  ノズル
１０  プレス装置
【図１】
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