(57)【要約】【課題】反射特性を損なうことなく、突刺強度に優れるフィルムの製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂（Ａ）と空隙とを有する層（Ｘ）を少なくとも１層備えるフィルムの製造方法であって、（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程と、（ｉｉ）該フィルムの空隙率を２％以上低下させる工程とを備えることを特徴とする、フィルムの製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂（Ａ）と空隙とを有する層（Ｘ）を少なくとも１層備えるフィルムの製造方法であって、
（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程と、
（ｉｉ）該フィルムの空隙率を２％以上低下させる工程と
を備えることを特徴とする、フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記（ｉｉ）の工程が、前記フィルムの厚み方向に５％以上機械的に圧縮する工程を含む、請求項１に記載のフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性樹脂を主成分として含有し、前記（ｉｉ）の工程が、該熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度以上、融点以下の温度で圧縮する工程を含む、請求項１又は２に記載のフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）が非晶性樹脂を主成分として含有し、前記（ｉｉ）の工程が、該熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度以下の温度で圧縮する工程を含む、請求項１又は２に記載のフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記（ｉｉ）の工程の前に、フィルムの流れ方向及びその直交方向に２〜９倍延伸する工程を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記層（Ｘ）が充填材を含有する、請求項１〜５のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリオレフィン樹脂を主成分として含有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリエステル樹脂を主成分として含有する、請求項１〜６のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
【請求項９】
前記層（Ｘ）の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を主成分として含有する層（Ｙ）を積層する工程を備える、請求項１〜８のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムの製造方法、特に光を反射するフィルムの製造方法に関し、例えば照明器具、照明看板、或いは液晶表示装置等の構成部材として好適に使用することができる反射フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
照明器具、照明看板、或いは液晶表示装置等多くの分野で反射材が使用されている。最近では、照明器具においてはＬＥＤが主流となり、照明の省エネ化がより一層進んでいる。また、液晶ディスプレイの分野においては装置の小型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められている。
【０００３】
これらの装置の明るさを向上させるため光源と併用されるフィルムとして、反射フィルムがある。特許文献１には、高い反射性を示す反射フィルムとして屈折率の異なる２種類の樹脂層を交互に積層した多層フィルムが開示されている。このフィルムは非常に高い反射性能が得られることが知られているが、精密な積層構造を形成する必要があり非常にコストが高く、またミラーライクなフィルムであることからフィルムの折れや傷があると視認されやすくなる問題がある。
【０００４】
このような問題を解決するために、例えば、特許文献２、３には、高い反射性を示す反射フィルムとして、例えば、樹脂に充填材を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、フィルム内に微細な空隙を形成させ、空気／樹脂／充填剤の屈折率差により光散乱反射を生じさせた白色フィルムが開示されている。
特許文献２、３において開示されている反射フィルムは、フィルムに折れや傷があっても輝度が不均一にならない光拡散性であるため、例えば照明器具用の反射材においては、複雑な形状の照明器具へ導入する場合にはフィルムの変形が視認されにくいといったメリットがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２０５７２９号公報
【特許文献２】特開２００８−２３３２９１号公報
【特許文献３】特開２０１４−１５９５９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献２、３に記載の反射フィルムは空隙を有するため、凹凸等に強く接触すると裂け目を生じる等、突刺強度に劣る課題がある。また、フィルムを任意の形状にダイカット機で打ち抜いたり、凹凸のあるような形状や曲面形状等の複雑な形状へ貼り付けたりする際の物理的なダメージによって、フィルムに穴が開いたり、フィルムが破れてしまったりする問題があり、凹凸や曲面等の複雑形状を有する製品には、適用が難しい場合があることが、本発明者の検討で明らかとなった。
【０００７】
そこで、本発明は、空隙を有する層（Ｘ）を備えるフィルムであって、反射特性を維持しつつ突刺強度に優れるフィルムの製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記の実情に鑑み鋭意検討した結果、フィルムの空隙率を２％以上低下させることにより、反射特性を損なうことなく突刺強度が向上し、上記の課題を容易に解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、熱可塑性樹脂（Ａ）と空隙とを有する層（Ｘ）を少なくとも１層備えるフィルムの製造方法であって、（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程と、（ｉｉ）該フィルムの空隙率を２％以上低下させる工程とを備えることを特徴とするフィルムの製造方法、が提供される。
【００１０】
さらに、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、前記（ｉｉ）の工程が、前記フィルムの厚み方向に５％以上機械的に圧縮する工程を含むフィルムの製造方法、が提供される。
【００１１】
さらに、本発明の第３の発明によれば、第１又は２の発明において、前記熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性樹脂を主成分として含有し、前記（ｉｉ）の工程が、該熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度以上、融点以下の温度で圧縮する工程を含むフィルムの製造方法、が提供される。
【００１２】
さらに、本発明の第４の発明によれば、第１又は２の発明において、前記熱可塑性樹脂（Ａ）が非晶性樹脂を主成分として含有し、前記（ｉｉ）の工程が、該熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度以下の温度で圧縮する工程を含むフィルムの製造方法、が提供される。
【００１３】
さらに、本発明の第５の発明によれば、第１〜４の発明において、前記（ｉｉ）の工程の前に、フィルムの流れ方向及びその直交方向に２〜９倍延伸する工程を含むフィルムの製造方法、が提供される。
【００１４】
さらに、本発明の第６の発明によれば、第１〜５の発明において、前記層（Ｘ）が充填材を含有するフィルムの製造方法、が提供される。
【００１５】
さらに、本発明の第７の発明によれば、第１〜６の発明において、前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリオレフィン樹脂を主成分として含有するフィルムの製造方法が、提供される。
【００１６】
さらに、本発明の第８の発明によれば、第１〜６の発明において、前記熱可塑性樹脂（Ａ）がポリエステル樹脂を主成分として含有するフィルムの製造方法、が提供される。
【００１７】
さらに、本発明の第９の発明によれば、第１〜８の発明において、前記層（Ｘ）の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を主成分として含有する層（Ｙ）を積層する工程を備えるフィルムの製造方法、が提供される。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、空隙を有する層を備えるフィルムの突刺強度を向上させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態の一例について説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
【００２０】
なお、本明細書において、「フィルム」と「シート」とは同義である。一般的にフィルムとは、長さ及び幅に比べて厚みが極めて小さく、最大厚みが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいい（日本工業規格ＪＩＳ  Ｋ６９００（１９９４））、一般的にシートとは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚みが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。しかし、シートとフィルムの境界は定かでないため、本発明においては、フィルムはシートを包含するものとする。よって、以下の説明において、「フィルム」は「シート」であってもよい。
【００２１】
また、本明細書において、「Ｐ〜Ｑ」（Ｐ，Ｑは任意の数字）と表現した場合、特に断らない限り「Ｐ以上」、「Ｑ以下」の意と共に、「好ましくはＰより大きい」及び「好ましくはＱより小さい」の意を包含するものとする。
同様に、「Ｐ以上」（Ｐは任意の数字）と表現した場合、特に断らない限り、「好ましくはＰより大きい」の意を包含し、「Ｑ以下」（Ｑは任意の数字）と表現した場合、特に断らない限り、「好ましくはＱより小さい」の意を包含するものとする。
【００２２】
また、本発明において、「主成分」とは、特に記載しない限り、対象物中の同種材料（樹脂であれば樹脂、充填材であれば充填材）の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％を占める意を包含するものである。
【００２３】
フィルムの空隙率、厚み、各樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）、融点（Ｔｍ）の測定方法は、後掲の実施例の項に記載される通りである。
【００２４】
以下においては、まず本発明のフィルム（本フィルム）の製造方法で製造されるフィルムの構成及び配合組成について説明し、次いで、本フィルムの製造方法を説明する。
【００２５】
〔構成〕
本フィルムは、熱可塑性樹脂（Ａ）と空隙とを有する層（Ｘ）を少なくとも１層備えるフィルムである。
【００２６】
本フィルムは、層（Ｘ）を少なくとも１層有していればよく、層（Ｘ）の少なくとも一方の面に層（Ｙ）を有していてもよい。また、層（Ｘ）の一方の面に層（Ｙ）を有し、層（Ｙ）とは反対側に任意の層を有していても実用上問題を生じることはない。さらに、層（Ｘ）と層（Ｙ）の間等に他の層が介在してもよい。
【００２７】
［層（Ｘ）］
層（Ｘ）は、熱可塑性樹脂（Ａ）と空隙とを有する層である。
【００２８】
＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
熱可塑性樹脂（Ａ）は、特に制限はなく、結晶性樹脂であってもよいし、非晶性樹脂であってもよく、例えば、ポリプロプレン樹脂等のポリオレフィン樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等の芳香族ポリエステル樹脂及びジオール成分として脂環構造を有する脂環式ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアセタール樹脂等が挙げられる。中でも、ポリオレフィン樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂又はポリエステル樹脂を主成分として含有する熱可塑性樹脂が好ましい。特に、延伸性、低熱収縮性、フィルムの剛性、低吸光度等の観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性樹脂の場合はポリオレフィン樹脂、非晶性樹脂の場合は脂環式ポリエステル樹脂が好ましい。
【００２９】
（ポリオレフィン樹脂）
ポリオレフィン樹脂は、本フィルムの高空隙率化と突刺強度等の機械的強度を確保する役割に寄与することができる。ポリオレフィン樹脂としては、特に制限はないが、例えば、延伸等によって充填材と樹脂との界面で剥離を生じ、空隙を形成する役割を果たしやすい点から、ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。併せて、ポリプロピレン樹脂がβ晶を生成していれば、延伸を施すことで微細孔が容易に形成されて、さらに高空隙率化を達成できるのでより好ましい。
【００３０】
ポリプロピレン樹脂は、プロピレン単位を少なくとも有していればよく、中でも、プロピレン単位の割合が５０質量％以上であるポリプロピレン樹脂であることが好ましく、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上である。ポリプロピレン樹脂が前記範囲でプロピレン単位を有することにより、本フィルムを所望の空隙率に調整しやすく、機械的強度が向上する傾向にあり、さらにβ晶核剤を添加すれば、β晶活性が高くなる傾向にあり好ましい。
【００３１】
ポリプロピレン樹脂としては、具体的には、ホモポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとのランダム共重合体又はブロック共重合体及びこれらの混合物を挙げることができる。プロピレン以外のα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン等が挙げられ、これらの１種又は２種以上を併用することができる。この中でも、反反射フィルムの高空隙率化、機械的強度の確保に有利な点から、ホモポリプロピレン（プロピレン単独重合体）が好適に使用される。
【００３２】
ポリプロピレン樹脂としては、立体規則性を示すアイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８３％以上、さらに好ましくは８５％以上である。
アイソタクチックペンタッド分率が８０％以上であれば、本フィルムの機械的強度を維持しやすい傾向となる。一方、アイソタクチックペンタッド分率の上限は限定されない。現時点において工業的に得られるポリプロピレン樹脂の上限値としては、通常９９％、好ましくは９８％、より好ましくは９７％である。将来的にはさらに規則性の高いポリプロピレン系樹脂が開発された場合はこの限りでない。
なお、「アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）」とは、任意の連続する５つのプロピレン単位で構成される炭素−炭素結合による主鎖に対して側鎖である５つのメチル基がいずれも同方向に位置する立体構造あるいはその割合を意味する。メチル基領域のシグナルの帰属は、Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉｅｔａｌ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ８，６８７，（１９７５））に準拠する。
【００３３】
ポリプロピレン樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）と質量平均分子量（Ｍｗ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が２〜１０であることが好ましく、より好ましくは２〜８、さらに好ましくは２〜６である。Ｍｗ／Ｍｎが２以上であれば、押出成形性を好適に維持することができ、工業的にも生産が容易である傾向にある。一方、Ｍｗ／Ｍｎが１０以下であれば、低分子量成分が多くなり過ぎないため、本フィルムの機械的強度の低下を抑えやすくなる。
なお、「Ｍｗ」及び「Ｍｎ」の値は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用い、ポリスチレン換算値として測定することができる。
【００３４】
ポリプロピレン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．５〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、１〜１７ｇ／１０分であることがより好ましく、２〜１５ｇ／１０分であることがさらに好ましい。ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが前記下限値以上であれば、成形加工時の樹脂の溶融粘度が高く、十分な生産性を確保しやすい傾向にある。一方、ＭＦＲが前記上限値以下であれば、得られる本フィルムの突刺強度等の機械的強度を十分に保持しやすくなる。
なお、ＭＦＲはＪＩＳ  Ｋ７２１０（２０１４）に従い、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
【００３５】
ポリプロピレン樹脂の弾性率は、１０５０ＭＰａを超え２１００ＭＰａ以下であることが好ましい。ポリプロピレン樹脂の弾性率が１０５０ＭＰａを超えていれば、延伸時等にフィラーと樹脂との界面で剥離が生じやすく、高空隙率化が容易になるので好ましい。また、弾性率が２１００ＭＰａ以下であれば、延伸工程での製膜安定性を確保しやすいため好ましい。かかる観点から、ポリプロピレン樹脂の弾性率は、１２００ＭＰａ以上或いは２０００ＭＰａ以下、その中でも１５００ＭＰａ以上或いは１９００ＭＰａ以下であるのがさらに好ましい。
なお、本発明おいて「弾性率」とは、ＪＩＳ  Ｋ６９２１−２（２０１０）で定められた条件で測定される引張り弾性率を意味する。
【００３６】
ポリプロピレン樹脂の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合用触媒を用いた公知の重合方法、例えばチーグラー・ナッタ型触媒に代表されるマルチサイト触媒やメタロセン系触媒に代表されるシングルサイト触媒を用いた重合方法等を挙げることができる。
【００３７】
ポリプロピレン樹脂としては、例えば、日本ポリプロ社製「ノバテックＰＰ」、「ＷＩＮＴＥＣ」、住友化学社製「住友ノーブレン」、プライムポリマー社製「プライムポリプロ」、サンアロマー社製「サンアロマー」等市販されている商品の中から該当するものを適宜選択して使用することができる。
【００３８】
また、ポリプロピレン樹脂として弾性率が１０５０ＭＰａを超え２１００ＭＰａ以下のポリプロピレン樹脂を使用する場合、これと弾性率が１００ＭＰａ以上１０５０ＭＰａ以下である低弾性率ポリオレフィン樹脂を併用することが好ましい。低弾性率ポリオレフィン樹脂は、本フィルムの多孔構造の均一化と共に、過度な空孔の形成を抑制して空隙率を適正な範囲に制御する役割及び本フィルムに適度な柔軟性を付与し、耐破断性や耐屈曲性向上の役割を果たすことができる。
【００３９】
低弾性率ポリオレフィン樹脂の弾性率は、１００ＭＰａ以上１０５０ＭＰａ以下であることが好ましく、中でも２００ＭＰａ以上或いは９００ＭＰａ以下、その中でも３００ＭＰａ以上或いは７００ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。
【００４０】
低弾性率ポリオレフィン樹脂としては、オレフィンモノマーの重合により形成され、弾性率が１００ＭＰａ以上１０５０ＭＰａ以下のものであれば限定されない。例えば、ホモポリプロピレン、プロピレン系ランダムコポリマー、プロピレン系ブロックコポリマー等のポリプロピレン樹脂や、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、リニア低密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリエチレン樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、低弾性率ポリオレフィン樹脂としては、プロピレン系ランダムコポリマー、低密度ポリエチレン、リニア低密度ポリエチレンが好ましく、弾性率が１０５０ＭＰａを超え２１００ＭＰａ以下であるポリプロピレン樹脂との親和性の点からプロピレン系ランダムコポリマーがより好ましい。プロピレン系ランダムコポリマーは、ポリプロピレン系樹脂との親和性が高いため、本フィルムを柔軟化させる効果が高く好ましい。
【００４１】
低弾性率ポリオレフィン樹脂のＭＦＲは特に制限されるものではなく、１〜３０ｇ／１０分であることが好ましく、３ｇ／１０分以上或いは１５ｇ／１０分以下であるのがさらに好ましい。ＭＦＲが前記下限値以上であれば、ポリプロピレン樹脂と溶融混合されて押出をする際、混練、製膜性が安定しやすく好ましい。一方、ＭＦＲが前記上限値以下であれば、得られる本フィルムの機械的強度を十分に確保することができるので好ましい。なお、ＭＦＲはＪＩＳ  Ｋ７２１０（２０１４）に従い、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定される値である。
【００４２】
好ましく用いられる前記プロピレン系ランダムコポリマーの製造方法は特に限定されるものではなく、公知の重合用触媒を用いた公知の重合方法、例えばチーグラー・ナッタ型触媒に代表されるマルチサイト触媒やメタロセン系触媒に代表されるシングルサイト触媒を用いた重合方法等が挙げられる。
【００４３】
プロピレン系ランダムコポリマーとしては、例えば、日本ポリプロ社製「ノバテックＰＰ」、「ＷＩＮＴＥＣ」、住友化学社製「住友ノーブレン」、プライムポリマー社製「プライムポリプロ」、サンアロマー社製「サンアロマー」等市販されている商品の中から該当するものを適宜選択して使用することができる。
【００４４】
低弾性率ポリオレフィン樹脂の含有割合は限定するものでない。弾性率が１０５０ＭＰａを超え２１００ＭＰａ以下のポリプロピレン樹脂と低弾性率ポリオレフィン樹脂との合計量に対して５〜９０質量％、中でも８〜８０質量％、その中でも１０質量％以上或いは７５質量％以下、その中でも１５質量％以上或いは５０質量％以下の割合であることが好ましい。低弾性率ポリオレフィン樹脂の含有割合が前記下限値以上であれば、本フィルムに柔軟性、耐破断性、耐屈曲性を付与しやすくなり好ましい。一方、低弾性率ポリオレフィン樹脂の含有割合が前記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）の硬さが確保されて、延伸を施した時にフィラーとの界面で剥離が生じるのを阻害しにくくなり好ましい。
【００４５】
（ポリエステル樹脂）
ポリエステル樹脂としては、特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリシクロへキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、ポリ−ε−カプロラクタム等のポリエステル樹脂等を挙げることができる。
これらの中でも、ジオール成分として脂環構造を有するポリエステル樹脂（脂環式ポリエステル樹脂）が、高いガラス転移温度（Ｔｇ）や高い延伸性を有する観点から好ましい。
脂環式ポリエステル樹脂としては、例えば、スピログリコール、イソソルビド、２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオールから選ばれる少なくとも１種の脂環構造を有するジオール成分を有する樹脂を好ましく挙げることができる。中でも透明性及び優れた柔軟性を備えている点から、２，２，４，４−テトラメチル−１，３−シクロブタンジオールを有するポリエステル樹脂が好ましい。
【００４６】
脂環式ポリエステル樹脂は、脂環構造を有するジオール成分をジオール成分中のモル比で５〜５０％の割合で含有するのが好ましく、中でも１０％以上或いは４５％以下、その中でも１５％以上或いは４０％以下の割合で含有するのがさらに好ましい。
【００４７】
脂環式ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、本フィルムの耐熱性や後述の層（Ｙ）との共延伸性付与の点から９０〜１３０℃であるのが好ましく、中でも９５℃以上或いは１２５℃以下、その中でも１００℃以上或いは１２０℃以下であるのが、特に好ましい。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の再昇温時の測定により測定することができる。
【００４８】
（充填材）
層（Ｘ）は、充填材を含有することが好ましい。充填材を含有することで、層（Ｘ）に空隙を形成しやすく、熱可塑性樹脂（Ａ）との屈折率差による屈折散乱のほか、充填材の周囲に形成される空隙との屈折率差による屈折散乱、さらに充填材の周囲に形成される空隙と充填材との屈折率差による屈折散乱等からも高い光反射性を得ることが容易となる。
【００４９】
層（Ｘ）に用いる充填材としては、無機質微粉体、有機質微粉体等を挙げることができる。
【００５０】
無機質微粉体としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等を挙げることができる。これらは、いずれか１種又は２種以上を混合して用いることができる。
これらの中でも、熱可塑性樹脂（Ａ）との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、平均屈折率が１．６以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。
【００５１】
中でも、酸化チタンは、他の充填材に比べて平均屈折率が顕著に高く、熱可塑性樹脂（Ａ）との平均屈折率差が顕著に大きいため、他の充填材を使用した場合よりも少ない含有量で優れた反射性を得ることができる。さらに、酸化チタンを用いることにより、反射層の厚みを薄くしても高い光反射性を得ることができる。
従って、少なくとも酸化チタンを主成分として含む充填材を用いるのがより好ましく、この場合、酸化チタンの量は、充填材の合計質量の３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％であることがより好ましく、８０質量％以上であることがさらに好ましい。
【００５２】
無機質微粉体の樹脂への分散性を向上させるために、充填材の表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施したものを使用してもよい。
【００５３】
他方、上記の有機質微粉体としては、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等を挙げることができ、これらのうちのいずれか１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。
【００５４】
充填材は、平均粒径（Ｄ５０）が０．０５〜１５μｍであることが好ましく、中でも０．１μｍ以上或いは１０μｍ以下であるのがより好ましい。Ｄ５０が０．０５μｍ以上であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）への分散性が低下しにくく、均質なシートが得られやすい。他方、充填材のＤ５０が１５μｍ以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）と充填材との界面が緻密に形成されて、反射性をさらに高めることができる。
【００５５】
充填材の含有割合は、熱可塑性樹脂（Ａ）と充填材の全体質量に対して４０質量％以上９０質量％以下であることが好ましく、中でも５０質量％以上或いは８０質量％以下、その中でも５５質量％以上或いは７０質量％以下であることがさらに好ましい。充填材の含有割合が前記下限値以上であれば、本フィルムの空隙率を高くすることができる傾向にある。また、樹脂や空隙との屈折率差による反射性を向上しやすい傾向にある。一方、充填材の含有割合が前記上限値以下であれば、熱可塑性樹脂（Ａ）における分散性を確保できる傾向にある。また、過度な空隙の形成が抑制され、結果として突刺強度等の機械的強度が確保され、さらには反射性能及び遮蔽性能に優れた反射材としやすい傾向にある。
【００５６】
［層（Ｙ）］
本フィルムは、層（Ｘ）の作用を妨げない限りにおいて、層（Ｘ）の少なくとも一方の面に他の層（Ｙ）を積層してなる多層構成とすることもできる。
この際、他の層の層数に限定はない。他の層は１層でも２層であっても３層以上であってもよい。中でも３層以上の構成である場合は、層（Ｘ）を中間層とすることが好ましい。
また、他の層を構成する材料は任意であるが、中でも、熱可塑性樹脂（Ｂ）を主成分として含有する層であることが好ましく、また、接着層等であってもよい。また、層（Ｙ）は、層（Ｘ）と同様に充填材を含有することにより、空隙を有する多孔構造を形成してもよい。
【００５７】
本フィルムは、熱可塑性樹脂（Ｂ）を主成分として含有する層（Ｙ）を備えることにより、優れた耐熱性、機械的強度や延伸性を付与することができるとともに、本フィルムからの充填材の脱落を防止しやすくすることができるため、より高性能化しやすくなる。
【００５８】
本フィルムの好ましい積層構成として、次の積層構成を挙げることができる。
層（Ｘ）と層（Ｙ）との２層構成、層（Ｘ）を中心層として層（Ｙ）を両表層とする３層構成、層（Ｘ）を中心層とし、層（Ｙ）を一方の表層、それ以外の層を他方の表層とする３層構成、さらには、これら何れかの構成における層間に接着層を有する構成等を挙げることができる。
【００５９】
＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
熱可塑性樹脂（Ｂ）は特に限定するものではないが、延伸性、透明性を考慮した場合、層（Ｘ）の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリオレフィン樹脂を主成分として含有する場合、特にポリプロピレン樹脂を主成分として含有する場合はシクロオレフィン樹脂、層（Ｘ）の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリエステル樹脂を主成分として含有する場合、特に脂環式ポリエステル樹脂を主成分として含有する場合は、ポリエチレンナフタレート樹脂等の芳香族ポリエステル樹脂であることが好ましい。
【００６０】
（シクロオレフィン樹脂）
シクロオレフィン樹脂としては、シクロオレフィンホモポリマー、シクロオレフィンコポリマーのいずれをも包含する。
シクロオレフィン樹脂は、シクロオレフィンの付加（共）重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンとα−オレフィンの付加共重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンの開環（共）重合体またはその水素添加物に分類される。
【００６１】
シクロオレフィンの具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン；シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエン等の１環シクロオレフィン；ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン（慣用名：ノルボルネン）、５−メチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５，５−ジメチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ブチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−エチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ヘキシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−オクタデシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−メチリデン−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−ビニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−プロペニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン等の２環シクロオレフィン；
【００６２】
トリシクロ［４．３．０．１2，5］デカ−３，７−ジエン（慣用名：ジシクロペンタジエン）、トリシクロ［４．３．０．１2，5］デカ−３−エン；トリシクロ［４．４．０．１2，5］ウンデカ−３，７−ジエン若しくはトリシクロ［４．４．０．１2，5］ウンデカ−３，８−ジエンまたはこれらの部分水素添加物（またはシクロペンタジエンとシクロヘキセンの付加物）であるトリシクロ［４．４．０．１2，5］ウンデカ−３−エン；５−シクロペンチル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−シクロヘキシル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−シクロヘキセニルビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エン、５−フェニル−ビシクロ［２．２．１］ヘプタ−２−エンといった３環シクロオレフィン；
【００６３】
テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン（単にテトラシクロドデセンともいう）、８−メチルテトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−エチルテトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−メチリデンテトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−エチリデンテトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−ビニルテトラシクロ［４，４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−プロペニル−テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エンといった４環シクロオレフィン；
【００６４】
８−シクロペンチル−テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキシル−テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−シクロヘキセニル−テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン、８−フェニル−シクロペンチル−テトラシクロ［４．４．０．１2，5．１7，10］ドデカ−３−エン；テトラシクロ［７．４．１3，6．０1，9．０2，7］テトラデカ−４，９，１１，１３−テトラエン（１，４−メタノ−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロフルオレンともいう）、テトラシクロ［８．４．１4，7．０1，10．０3，8］ペンタデカ−５，１０，１２，１４−テトラエン（１，４−メタノ−１，４，４ａ，５，１０，１０ａ−へキサヒドロアントラセンともいう）；ペンタシクロ［６．６．１．１3，6．０2，7．０9，14］−４−ヘキサデセン、ペンタシクロ［６．５．１．１3，6．０2，7．０9，13］−４−ペンタデセン、ペンタシクロ［７．４．０．０2，7．１3，6．１10，13］−４−ペンタデセン；ヘプタシクロ［８．７．０．１2，9．１4，7．１11，17．０3，8．０12，16］−５−エイコセン、ヘプタシクロ［８．７．０．１2，9．０3，8．１4，7．０12，17．１13，l6］−１４−エイコセン；シクロペンタジエンの４量体などの多環シクロオレフィンが挙げられる。
これらのシクロオレフィンは、それぞれ単独であるいは２種以上組み合わせて共重合体として用いることができる。
【００６５】
シクロオレフィンと共重合可能なα−オレフィンの具体例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−へキセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−へキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−へキセン、３−エチル−１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−ヘキサデセン、１−オクタデセン、１−エイコセン等の炭素数２〜２０、好ましくは炭素数２〜８のエチレン又はα−オレフィン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００６６】
シクロオレフィン又はシクロオレフィンとα−オレフィンとの重合方法及び得られた重合体の水素添加方法に、格別な制限はなく、公知の方法に従って行うことができる。
【００６７】
シクロオレフィン樹脂の市販品としては、例えば、日本ゼオン社製「ゼオノア」（環状オレフィンの開環重合体の水素添加物）、三井化学社製「アペル」（エチレンとテトラシクロドデセンの付加共重合体）や日本ポリプラスチックス社製「ＴＯＰＡＳ」（エチレンとノルボルネンの付加共重合体）等を使用することができる。中でも「ゼオノア」及び「ＴＯＰＡＳ」は光吸収作用が少なく、これらを含有する熱可塑性樹脂（Ｂ）を主成分とする層（Ｙ）は反射性能を損ないにくく好適である。
【００６８】
シクロオレフィン樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は限定されない。好ましくは８０℃以上１６０℃以下であり、中でも９０℃以上或いは１５０℃以下、その中でも１００℃以上或いは１４０℃以下であるのがさらに好ましい。
なお、Ｔｇの異なる２種以上のシクロオレフィン系樹脂を併用することにより、Ｔｇを上記範囲に調整することもできる。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の再昇温時の測定で求めることができる。
【００６９】
シクロオレフィン樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は特に制限されるものではない。中でも、０．５〜２５ｇ／１０分であることが好ましく、１〜１５ｇ／１０分であることがより好ましい．シクロオレフィン樹脂のＭＦＲが前記下限値以上であれば、成形加工時の樹脂の溶融粘度が高く、十分な生産性を確保することができる傾向にある。一方、ＭＦＲが前記上限値以下であれば、得られる反射材の機械的強度を十分に保持することができる。
なお、ＭＦＲはＪＩＳ  Ｋ７２１０（２０１４）に従い、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定された値である。
【００７０】
シクロオレフィン樹脂の含有量は限定するものではない。好ましくは、層（Ｙ）の全体質量の５０質量％以上であるのが好ましく、より好ましくは５５質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上である。シクロオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本フィルムに耐熱性を付与することが可能となるため好ましい。
また、シクロオレフィン樹脂の含有量の上限は限定されず、層（Ｙ）の全体質量に対し１００質量％であってもよい。他の樹脂を併用することにより積層反射材の耐破断性、耐折り曲げ性等を付与、改質することができる場合には、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以下である。
【００７１】
シクロオレフィン樹脂と他の樹脂とを併用する場合において、他の樹脂は限定されないが、シクロオレフィン樹脂を除くポリオレフィン樹脂を含有することが好ましい。シクロオレフィン系樹脂を除くポリオレフィン樹脂を含有することにより、本フィルムの耐破断性が向上する傾向にある。
シクロオレフィン樹脂以外のポリオレフィン樹脂としては、好ましくは、層（Ｘ）との界面密着力向上の観点から、ポリプロピレン樹脂及び／又は低弾性率ポリオレフィン樹脂であることが好ましい。ポリプロピレン樹脂、低弾性率ポリオレフィン樹脂については、層（Ｘ）と同様のものを使用することができる。
【００７２】
（芳香族ポリエステル樹脂）
層（Ｙ）を構成する芳香族ポリエステル樹脂は、結晶性のポリエステル樹脂であることが好ましい。結晶性であれば、延伸を行うと高分子鎖が配向しやすく、配向結晶化しやすくなるため、寸法安定性の観点から好ましい。
【００７３】
このような結晶性の芳香族ポリエステル樹脂としては、特にその種類を限定するものではない。例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの中でも、ポリエチレンナフタレートが、高いガラス転移温度（Ｔｇ）や高い延伸性を有する観点から好ましい。
ポリエチレンナフタレートを使用する場合、質量平均分子量（Ｍｎ）は、耐衝撃性や製膜性の観点から、２５０００以上であることが好ましく、３００００以上であることがより好ましく、４００００以上であることがさらに好ましい。
【００７４】
芳香族ポリエステル樹脂の固有粘度は、製膜性の観点から、０．５ｄｌ／ｇ以上であることが好ましく、０．６ｄｌ／ｇ以上であることがより好ましい。
また、芳香族ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は７０〜１２５℃の範囲が好ましく、８０〜１２０℃の範囲であることがより好ましい。Ｔｇが７０℃以上であれば、フィルムの剛性を保持することが容易となり、１２５℃以下であれば延伸が容易となるため好ましい。なお、Ｔｇは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の再昇温時の測定で求めることができる。
また、芳香族ポリエステル樹脂の融点（Ｔｍ）は、２４０〜３００℃の範囲が好ましく、２５０〜２９０℃の範囲であることがより好ましい。芳香族ポリエステル樹脂の融点が２４０℃以上であれば、十分な耐熱性を付与しやすく、３００℃以下であれば、溶融押出時にポリエチレンナフタレート樹脂以外の共存する熱可塑性樹脂の熱分解を抑制しやすくなるため好ましい。
【００７５】
ポリエチレンナフタレートとしては、市販品を用いることもできる。例えば、テオネックスＴＮ８０６５Ｓ（ポリエチレンナフタレートのホモポリマー、帝人社製、固有粘度０．７１ｄｌ／ｇ）、テオネックスＴＮ８０６５ＳＣ（ポリエチレンナフタレートのホモポリマー、帝人社製、固有粘度０．５５ｄｌ／ｇ）、テオネックスＴＮ８７５６Ｃ（ポリエチレンナフタレートとポリエチレンテレフタレートのコポリマー、帝人社製、固有粘度０．６５ｄｌ／ｇ）等を好ましい例として挙げることができる。
【００７６】
芳香族ポリエステル樹脂の含有量は限定するものではない。好ましくは、層（Ｙ）の全体質量の５０質量％以上であるのが好ましく、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７０質量％以上である。芳香族ポリエステル樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本フィルム製造時の延伸性が担保されるともに、寸法安定性、外観、機械的強度に優れる傾向となるため好ましい。
また、芳香族ポリエステル樹脂の含有量の上限は限定されず、層（Ｙ）の全体質量に対し１００質量％であってもよい。他の樹脂を併用する場合には、好ましくは９５質量％、より好ましくは９０質量％である。
【００７７】
芳香族ポリエステル樹脂と他の樹脂とを併用する場合において、他の樹脂は限定されないが、フッ素樹脂を併用することによって、芳香族ポリエステルからなる連続相とフッ素樹脂からなる分散層を有する海島構造を形成することが好ましい。
一般に芳香族ポリエステル樹脂は平均屈折率が高く、フッ素樹脂は平均屈折率が低いため、連続相と分散相の屈折率差を増大させやすく、反射特性を向上させやすいため好ましい。
【００７８】
（フッ素樹脂）
フッ素樹脂は、融点（Ｔｍ）が１３０℃以上２５０℃以下であるのが好ましい。
フッ素樹脂の融点が１３０℃以上とすることにより、芳香族ポリエステル樹脂との混練・押出の際に表面荒れが生じにくくなり、本フィルムの耐熱性が低下するのを抑制しやすく好ましい。また、フッ素樹脂のＴｍを２５０℃以下とすることにより、芳香族ポリエステル樹脂との混練・押出の際に、芳香族ポリエステル系樹脂の分解が促進されにくく成形が容易となるため好ましい。Ｔｍは、より好ましくは１５０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上、より好ましくは２４５℃以下、さらに好ましくは２４０℃以下である。
【００７９】
フッ素樹脂は、低い平均屈折率を有する点、優れた延伸性を有することから、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド樹脂又は、エチレン−テトラフルオロエチレン樹脂であることが好ましい。
【００８０】
テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド樹脂やエチレン−テトラフルオロエチレン樹脂は、市販品を用いることもできる。例えば、Ｄｙｎｅｏｎシリーズ（３Ｍ社製）、Ｆｌｕｏｎ  ＥＴＦＥ、Ｆｌｕｏｎ  ＬＭ−ＥＴＦＥ、Ｆｌｕｏｎ  ＬＭ−ＥＴＦＥ  ＡＨシリーズ（旭硝子社製）、ネオフロンＥＴＦＥ  ＥＰシリーズ（ダイキン工業社製）などを好ましい例として挙げることができる。
【００８１】
（その他の成分）
層（Ｘ）、層（Ｙ）には、本発明の効果を著しく阻害しない範囲内で、一般に樹脂組成物に配合される添加剤を適宜添加できる。前記添加剤としては、成形加工性、生産性及び本延伸フィルムの諸物性を改良・調整する目的で添加される、相溶化剤、難燃剤、耐候性安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、溶融粘度改良剤、架橋剤、滑剤、核剤、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、中和剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤又は着色剤等の添加剤を挙げることができる。
【００８２】
＜空隙＞
層（Ｘ）は空隙を有する。
層（Ｘ）の空隙の形状は特に限定されないが、偏平した楕円状構造又は線状構造であるのが好ましい。前記の楕円状構造又は線状構造を付与することで、充填材と空隙の界面を平面方向に広く、同時に厚み方向に対して多数形成できるため、層（Ｘ）に高い反射性を付与することができる。
【００８３】
（空隙率）
本フィルムの空隙率は特に限定されないが、空隙率を２％以上低下させた後で、１０％以上であることが好ましく、１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることがさらに好ましく、５０％以下であることが好ましく、４５％以下であることがより好ましく、４０％以下であることがさらに好ましく、３５％以下であることが特に好ましく、３０％以下であることが最も好ましい。空隙率が前記下限値以上であれば、軽量性（低比重）の他、優れた反射性能が確保されやすく好ましい。また、空隙率が前記上限値以下であれば、反射材の多孔構造が均一かつ過度な空孔の形成が抑制され、光透過性が抑制され優れた隠蔽性能を確保でき、特に、本フィルムの突刺強度等の機械的強度が確保されやすいため好ましい。
本フィルムの空隙率は、空隙形成前後のフィルム密度から、次の式によって求めることができる。
空隙率（％）＝｛（空隙形成前のフィルム密度−空隙形成後のフィルム密度）／空隙形成前のフィルム密度｝×１００
例えば、後述するように、フィルムを延伸することにより空隙を形成する場合は、空隙形成前のフィルム密度は延伸前の未延伸フィルムの密度であり、空隙形成後のフィルム密度は延伸後の延伸フィルムの密度となる。
また、例えば、後述するように、空隙形成後、圧縮工程を経て本フィルムを得る場合は、本フィルムの空隙率は、空隙形成前のフィルム密度と、空隙形成後に圧縮工程を経て得られる圧縮工程後のフィルム密度から求めることができる。
【００８４】
本フィルムが空隙を有する層（Ｘ）のみを複数層含む積層体の場合や、空隙を有する層（Ｘ）と空隙を有しない（空隙率が０％）層（Ｙ）との積層体等、複数層からなるフィルムの場合は、本フィルム全体の密度差から空隙率を算出すればよい。
【００８５】
層（Ｘ）に空隙を形成させる方法としては、例えば、少なくとも一軸方向に、好ましくは二軸方向、例えば、フィルムの流れ方向（ＭＤ）及びその直交方向（幅方向、ＴＤ）に、例えば２〜９倍延伸させることによる方法や、発泡性粒子を添加し溶融押出することによってフィルム内部にて発泡させる方法のほか、不活性ガスを高圧で溶解させ、その後、圧力を開放することにより多孔質層を形成させる方法等を挙げることができる。なお、これらの方法の何れか１種の方法を採用してもよいし、複数の方法を組み合わせて採用してもよい。
中でも、少なくとも一軸方向、特にフィルムの流れ方向（ＭＤ）及びその直交方向（幅方向、ＴＤ）に２〜９倍延伸させることによる方法が、偏平した楕円状構造又は線状構造を形成しつつ所望の空隙率が得られ、層（Ｘ）に高い反射性を付与しやすい観点から好ましい。
【００８６】
＜本フィルムの形態＞
本フィルムは、層（Ｘ）を少なくとも１層備えるものであり、その製造方法は特に限定されないが、押出成形法を採用して製造されたものであることが好ましい。本フィルムが層（Ｘ）と層（Ｙ）とを備える場合は、両層が共押出により積層一体化された構成であるのことが好ましい。
この際、必要に応じて他の層（Ｐ）を適宜導入してもよい。例えば、力学特性向上のため金属板や樹脂板と重ね合わせたり、液晶表示装置内に組み込むために粘接着層を一体化させたりすることができる。
例えば、（Ｙ）／（Ｘ）の２層構成の他にも、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｐ）、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｙ）等の３層構成、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｐ）／（Ｘ）、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｐ）／（Ｙ）、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｙ）／（Ｐ）等の４層構成、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｐ）／（Ｘ）／（Ｙ）等の５層構成とすることもできる。また、積層構成とするにあたり、各層の樹脂組成に関しては同一であっても異なっていてもよい。中でも、（Ｙ）／（Ｘ）／（Ｙ）等の３層構成とすることが、生産性と光学特性及び力学特性の両立の点から好ましい。
【００８７】
本フィルムの形態は特に限定するものではなく、板状、シート状、フィルム状その他の形態であってもよい。例えば、本フィルムをロール状に巻いてロール体とすることができる。
【００８８】
（厚み）
本フィルムの厚みは、４０〜１０００μｍであるのが好ましい。本フィルムの厚みが４０μｍ以上であれば、十分な反射率と突刺強度等の機械的強度を得ることができ、１０００μｍ以下であれば十分な実用面の取扱い性を有することができる。
かかる観点から、本フィルムの厚みは、中でも５０μｍ以上或いは５００μｍ以下、その中でも６０μｍ以上或いは３００μｍ以下であるのがさらに好ましく、７０μｍ以上或いは２００μｍ以下であることが特に好ましい。
【００８９】
（層厚み比率）
本フィルムが積層構成である場合、本フィルムの全厚みに対し、層（Ｘ）の合計厚みは、６０〜９５％を占めるのが好ましく、中でも６５％以上或いは９０％以下、その中でも特に７０％以上或いは８５％以下を占めるのがさらに好ましい。他方、層（Ｙ）の合計厚みが５〜４０％を占めるのが好ましく、中でも１０％以上或いは３５％以下、その中でも１５％以上或いは３０％以下を占めるのがさらに好ましい。
各層の厚み比率が上記範囲であれば、本フィルムに高い反射率と突刺強度を付与しやすくなり好ましい。
なお、本フィルムの厚み（全厚み）は、ダイヤルゲージにて測定することができる。積層体の場合の各層（Ｘ）（Ｙ）の厚み及びフィルム全体厚みに対する層（Ｘ）の厚み比率は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて得られたフィルムの断面を観察し、得られた写真を用いて測定することができる。 
【００９０】
＜本フィルムの物性＞
（平均反射率）
本フィルムは、測定波長３８０〜７８０ｎｍの平均反射率が９０％以上であることが好ましい。前記平均反射率が９０％以上であることにより、フィルムの反射特性を担保することができる。かかる理由により、本フィルムにおける平均反射率は、９２％以上であることがさらに好ましく、９４％以上であることが特に好ましい。このような反射性能を有するものであれば、反射材として良好な反射特性を示し、この反射材を組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が十分な明るさを実現することができる。なお、平均反射率は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
【００９１】
（突刺強度）
本フィルムは、単位厚みあたりの突刺強度が６ｇｆ／μｍ以上であることが好ましく、７ｇｆ／μｍ以上であることがより好ましく、８ｇｆ／μｍ以上であることがさらに好ましく、９ｇｆ／μｍ以上であることが特に好ましい。これにより、ダイカット機等による打ち抜き加工や、凹凸形状等の複雑形状への貼り付けの際のフィルム破損等が抑制されやすく、機械的強度に優れたフィルムを得ることができる。なお、突刺強度は、後述の実施例に記載の方法で測定することができる。
【００９２】
また、本フィルムが積層体の場合は、層（Ｘ）と層（Ｙ）の界面が平滑でなく、上述の層厚み比を満たす範囲で厚み変動を伴う界面の荒れが生じていてもよい。界面荒れを有することで、各層の接触面積が増大し、突刺強度を増大させやすくなる。
【００９３】
＜本フィルムの製造方法＞
本フィルムの製造方法について、次に説明する。
本フィルムの製造方法は、
（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程と、
（ｉｉ）該フィルムの空隙率を２％以上低下させる工程と
を備えることを特徴とする。
【００９４】
（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程：
（ｉ）層（Ｘ）を作製する工程としては、例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）に、必要に応じて充填材及び添加剤を予め配合しておく。具体的には、熱可塑性樹脂（Ａ）に必要に応じて充填材、その他添加剤を加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、一軸又は二軸押出機等を用いて、樹脂の流動開始温度以上の温度で混練することにより、層（Ｘ）形成用の樹脂組成物（ｘ）を得ることができる。
また、熱可塑性樹脂（Ａ）、充填材等を別々のフィーダー等により所定量を添加して混練することにより得ることもできる。
また、熱可塑性樹脂（Ａ）と添加剤を予めに高濃度に配合したいわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチと熱可塑性樹脂（Ａ）や充填材とを混合して所望の濃度に調整することもできる。
【００９５】
本フィルムが、層（Ｘ）の少なくとも一方の面に層（Ｙ）を有する積層体の場合は、層（Ｘ）と層（Ｙ）を作製する工程は各々別々に行ってもよく、これら２以上の工程を同時に行ってもよい。即ち、層（Ｘ）を作製し、これとは別に層（Ｙ）を作製し、これらを積層してもよく、層（Ｘ）を作製し、この層（Ｘ）上に層（Ｙ）を作製すると共に積層一体化してもよく、逆に層（Ｙ）を作製し、この層（Ｙ）上に層（Ｘ）を作製すると共に積層一体化してもよく、層（Ｘ）と層（Ｙ）を作製しつつこれらを積層一体化してもよい。なお、層（Ｙ）形成用の樹脂組成物（ｙ）は、例えば、樹脂組成物（ｘ）と同様の方法で得ることができる。
【００９６】
本フィルムの層（Ｘ）を作製する工程としては、上記の方法で得られた樹脂組成物（ｘ）を混練して、単軸又は二軸押出機により押出す方法が挙げられる。他方、層（Ｙ）を作製する工程としては、樹脂組成物（ｙ）を混練して、単軸又は二軸押出機により押出す方法が挙げられる。
【００９７】
層（Ｘ）と層（Ｙ）は、共押出、押出ラミネート、熱ラミネート、ドライラミネート等により積層することが好ましい。具体的には、フィードブロック方式又はマルチマニホールド方式等によりブロック層（Ｘ）と層（Ｙ）を同時に混練・共押出して積層一体化してもよいし、層（Ｘ）と層（Ｙ）の作製をそれぞれ別々に行い層（Ｘ）と層（Ｙ）とを得た後、それらをラミネートして積層する方法であってもよい。
【００９８】
共押出の場合、層（Ｘ）と層（Ｙ）とを、複数台の押出機を用いてフィードブロックやマルチマニホールドダイを通じ樹脂を合流させ、積層体を作製することができる。本フィルムにさらに耐熱性、機械強度を付与するには、前記工程にて得られた積層体をロール法、テンター法、チューブラー法等を用いて、一軸若しくは二軸、好ましくはフィルムの流れ方向及びその直交方向に延伸するのが好ましい。
【００９９】
押出ラミネートの場合、樹脂組成物（ｘ）を、単軸或いは二軸押出機を用いてＴダイ、Ｉダイ等から押出を行った後、ロール法、テンター法、チューブラー法等を用いて層（Ｘ）となる単層体を得る。続いて、樹脂組成物（ｙ）を、単軸或いは二軸押出機を用いてＴダイ、Ｉダイ等から押出す際、キャスティングと同時に前記層（Ｘ）をラミネートすることで本フィルムを得ることができる。
【０１００】
熱ラミネート及びドライラミネートの場合、樹脂組成物（ｘ）を、単軸或いは二軸押出機を用いてＴダイ、Ｉダイ等から押出し、層（Ｘ）となる単層体を得る。また、同様の方法を用いて樹脂組成物（ｙ）からなる層（Ｙ）を作製する。続いて、層（Ｘ）及び層（Ｙ）を、加熱下または層間に接着層を配置することでラミネートを行い、層（Ｘ）の少なくとも一方の面に層（Ｙ）を有する積層体を得ることができる。
【０１０１】
樹脂組成物（ｘ）、（ｙ）の押出温度は、使用する樹脂の融点、ガラス転移温度、分解温度等を考慮して、適宜調整すればよい。
【０１０２】
（空隙の形成）
層（Ｘ）に空隙を形成する方法としては、特に限定はなく、前記したように、例えば、少なくとも一軸方向に、好ましくは二軸方向に延伸させることによる方法や、発泡性粒子を添加し溶融押出することによってフィルム内部にて発泡させる方法のほか、不活性ガスを高圧で溶解させ、その後、圧力を開放することにより多孔質層を形成させる方法等を挙げることができる。中でも、少なくとも一軸方向に、好ましくは二軸方向、特に、フィルムの流れ方向（ＭＤ）及びその直交方向（幅方向、ＴＤ）に２〜９倍延伸させることによる方法が、偏平した楕円状構造又は線状構造を形成しつつ所望の空隙率が得られ、層（Ｘ）に高い反射性を付与しやすい観点から好ましい。
【０１０３】
（延伸）
延伸方向としては、ＭＤとＴＤのいずれかの方向でも両方向でもよい。但し、本フィルムの有する特性をより効果的に発現させるためには、ＭＤ及びＴＤ両方向に延伸し、フィルムを配向させること好ましい。延伸することにより、層（Ｘ）では、熱可塑性樹脂（Ａ）と充填材の界面が剥離して空隙が形成され、シートの白化が進行して、フィルムの光反射性を高めることができる。
【０１０４】
なお、ＭＤ、ＴＤ両方向にフィルムを配向させる方法としては、上述の延伸による方法以外にも、例えば、Ｔダイキャスト法において製膜する際に、引き取り速度（キャストロールの速度）を速くすることによってＭＤにドラフトをかけた後にＴＤに延伸する方法、インフレーション法によって製膜する際に、引き取り速度を速くすることによってＭＤにドラフトをかけた後にＴＤに延伸する方法等を例示できる。
中でも、製膜安定性や生産効率化を考慮する場合には、上述の通りＴダイキャスト法によって製膜したシートを、ＭＤ及びＴＤに二軸延伸する方法を選択することが好ましい。
【０１０５】
このように二軸延伸することにより、層（Ｘ）形成用樹脂組成物（ｘ）における熱可塑性樹脂（Ａ）と充填材との界面の剥離面積が増大し、シートの白化がさらに進行し、その結果、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。
また、二軸延伸するとフィルムの収縮方向の異方性が少なくなるので、フィルムの耐熱性を向上させることができ、またフィルムの突刺強度等の機械的強度を向上させやすくなる。
【０１０６】
延伸方法は、引っ張り延伸法、ロール間延伸法、ロール圧延法、その他の方法のいずれを採用してもよい。
延伸温度は限定されないが、熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性の場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（Ｔｍ）以下であることが好ましく、（Ｔｍ−２０℃）以下であることがより好ましい。また、（Ｔｍ−７０℃）以上が好ましく、（Ｔｍ−５０℃）以上がより好ましい。延伸温度が前記上限値以下であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙の形成が容易になるので好ましく、また、ロール延伸の際に軟化したフィルムがロール表面に粘着して加工上の不具合を生じるおそれが少ないため好ましい。延伸温度が前記下限値以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく製膜を安定して行うことができ好ましく、また、実用上発生する高温環境（９０〜１００℃程度）下での使用において、フィルムの寸法が変化する（熱収縮する）等の不具合を生じるおそれが少ないため好ましい。
【０１０７】
熱可塑性樹脂（Ａ）が非晶性の場合は、熱可塑性樹脂（Ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）から（Ｔｇ＋５０℃）の範囲内の温度とするのが好ましい。延伸温度がこの範囲であれば、反射率を向上させつつ、延伸時に破断することなく安定して延伸を行うことができる。かかる観点から、延伸温度は、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋４０℃）の範囲内であることがより好ましく、Ｔｇ〜（Ｔｇ＋３０℃）の範囲内であることがさらに好ましい。
【０１０８】
延伸倍率は、特に限定するものではない。例えば、ＭＤ（フィルムの流れ方向）及び／又はＴＤ（フィルムの流れ方向に直交方向）に２〜９倍延伸するのが好ましい。延伸倍率が、ＭＤ及び／又はＴＤに２倍以上であれば、層（Ｘ）における熱可塑性樹脂（Ａ）と充填材との界面の剥離面積が増大し、より多数の空隙を形成することができるため好ましい。一方、ＭＤ及び／又はＴＤに９倍以下であれば、配向が付与されやすく、フィルムの破断を抑制できるため、好ましい。かかる観点から、好ましくはＭＤ及び／又はＴＤに２．５〜８倍、特にＭＤ及び／又はＴＤに３〜６倍とするのが好ましい。
【０１０９】
延伸したフィルムは、耐熱性及び寸法安定性（空隙の形態安定性）を付与するべく、熱処理するのが好ましい。熱処理温度は、使用する樹脂にもよるが、上述の例に挙げた樹脂組成物を使用する場合には、１２０〜１７０℃、中でも１３０℃以上或いは１６０℃以下とするのがさらに好ましい。熱処理に要す処理時間は、好ましくは１秒〜５分、より好ましくは２秒〜３分である。
【０１１０】
このようにして得られる延伸フィルムの空隙率は、３０％以上であることが好ましく、４０％以上であることがより好ましく、４５％以上であることがさらに好ましい。
【０１１１】
（ｉｉ）フィルムの空隙率を２％以上低下させる工程：
次に、得られたフィルムの空隙率を２％以上低下させる。フィルムの空隙率を２％以上低下させる方法は特に限定されず、例えば、フィルムをプレス機等にて、所望の温度、圧力により厚み方向に機械的に圧縮することによって空隙を減少させる方法、層（Ｘ）を形成する熱可塑性樹脂（Ａ）が溶融する温度以上までフィルムを加熱することで、溶融収縮力によって空隙を減少させる方法、溶剤を用いて空隙を減少させる方法等が挙げられる。中でも、空隙率の微調整が容易である点、粘着性を生じにくくハンドリングしやすい点、フィルム面内の寸法収縮が生じにくい点から、加熱可能なプレス機、好ましくは高圧プレス機にて、所望の温度、圧力により厚み方向に機械的に圧縮する方法が好ましい。
【０１１２】
プレス機としては特に限定されるものではないが、モーターの回転運動をクランク機構等により圧縮運動を行う機械式プレス機、主に油圧を用いて圧力をかけて圧縮運動を行う液圧式プレス機等を工業的に主に用いることができる。また、万力等のハンドプレス機やハンマープレス機等を用いてもよい。中でも、加熱可能な高圧プレス機が好ましく、特に、加熱可能な機械式プレス機又は液圧式プレス機が好ましい。
【０１１３】
圧縮の程度は、下記式により算出される圧縮率として、フィルムの厚み方向に５％以上であることが好ましく、１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることがさらに好ましく、２５％以上であることが特に好ましく、３０％以上であることが最も好ましい。このような圧縮率となるようにフィルムを圧縮することにより、層（Ｘ）の多孔構造がより緻密になり、反射率を損なうことなく突刺強度を向上させやすくなるため好ましい。
なお、圧縮率は、次の式によって求めることができる。なお、フィルムが積層体である場合は、フィルム圧縮前後のフィルム全体厚みを測定することにより、下記式に従って圧縮率を算出する。
圧縮率（％）＝（圧縮前のフィルム厚み−圧縮後のフィルム厚み）／（圧縮前のフィルム厚み）×１００
【０１１４】
圧縮の際の温度は、室温、例えば１５℃以上、好ましくは１８℃以上、例えば３０℃以下、好ましくは２８℃以下であってもよいし、加熱により室温以上としてもよい。加熱する場合は、層（Ｘ）中の熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性樹脂を主成分として含有する場合は、ガラス転移温度（Ｔｇ）以上であることが好ましく、（Ｔｇ＋３０）℃以上であることがより好ましく、（Ｔｇ＋５０）℃以上であることがさらに好ましく、（Ｔｇ＋７０）℃以上であることが特に好ましい。加熱の上限は、融点（Ｔｍ）であることが好ましく、（Ｔｍ−２０）℃以下であることがより好ましく、（Ｔｍ−４０）℃以下であることがさらに好ましい。
熱可塑性樹脂（Ａ）が非晶性樹脂を主成分として含有する場合は、ガラス転移温度（Ｔｇ）以下であることが好ましく、（Ｔｇ−１０）℃以下であることがより好ましく、（Ｔｇ−２０）℃以下であることがさらに好ましい。圧縮の際の下限温度については特に制限はないが、工業で一般的に実施できる温度として−２０℃以上が好ましく、−１０℃以上がより好ましく、０℃以上がさらに好ましい。低温での圧縮により、熱可塑性樹脂（Ａ）に高い圧縮力が加わるために、フィルムを構成する樹脂成分に高度な配向を付与しやすく、高い突刺強度が得られやすくなるといった利点もある。
【０１１５】
圧縮の際の圧縮圧力は、圧縮時の温度により適宜調整すればよいが、５ＭＰａ以上であることが好ましく、８ＭＰａ以上であることがより好ましく、１０ＭＰａ以上であることがさらに好ましく、２０ＭＰａ以上であることが特に好ましい。上限は好ましくは１００ＭＰａ、より好ましくは５０ＭＰａである。このような圧力範囲で圧縮することにより、十分に高い圧縮率が得られやすく好ましい。
【０１１６】
圧縮の際の時間は、圧縮時の温度、圧力により適宜調整すればよいが、１０秒以上であることが好ましく、１分以上であることがより好ましく、２分以上であることがさらに好ましい。上限は通常１５分、好ましくは１０分である。このような圧縮時間で圧縮することにより、工業的な生産性と十分な圧縮とを両立しやすく好ましい。
なお、上述の機械的な圧縮は一度に行ってもよいし、複数回に分けて多段階的に行ってもよい。
【０１１７】
＜用途＞
本フィルムは、優れた反射特性及び突刺強度を有するため、工業材料用途、包装材料用途、光学材料用途、電機材料用途等、多様な用途に用いることができる。
具体的には、電池や電解コンデンサーのセパレータや各種分離膜、衣料、医療用途における防水膜や感熱転写記録シート等多岐にわたる用途に用いることができる。中でも、均一な多孔構造、かつ適正な範囲に制御された空隙率を有し、特に反射性能及び突刺強度に優れている点から、液晶ディスプレイ、照明器具、或いは照明看板等の反射材に好適に用いることができる。
【０１１８】
本フィルムは、そのまま反射材として用いることも可能であるが、金属板又は樹脂板に積層して用いることも可能であり、例えば、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いる反射板として有用である。金属板としては、例えば、アルミ板やステンレス板、亜鉛メッキ鋼板等を挙げることができる。
金属板又は樹脂板に本反射材又は本積層反射材を積層する方法は限定されないが、例えば接着剤を使用する方法、熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等を挙げることができる。
【０１１９】
金属板又は樹脂板と本フィルムとを貼り合わせるための接着剤としては、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を用いることができる。かかる方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、本反射材又は本積層反射材を貼り合わせる金属板又は樹脂板の表面に、乾燥後の接着剤膜厚が２〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。次いで、赤外線ヒーター及び／又は熱風加熱炉等により塗布面の乾燥及び加熱を行い、ロールラミネーター等を用いて本フィルムを被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。
【実施例】
【０１２０】
以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。但し、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。
【０１２１】
＜測定及び評価方法＞
実施例・比較例で得たサンプルの測定方法及び評価方法について以下に説明する。以下、フィルムの成形時の流れ（引取り）方向をＭＤ、その直交方向をＴＤと表示する。
【０１２２】
（１）平均屈折率
アタゴ製アッベ屈折率計を用い、ナトリウムＤ線（５８９ｎｍ）を光源とし、ＪＩＳ  Ｋ７１４２（２０１４）により、実施例及び比較例に用いたそれぞれの樹脂の平均屈折率を測定した。
【０１２３】
（２）ＭＦＲ（メルトフローレート）
メルトインデクサーを用い、２３０℃、２．１６ｇｆ荷重下で測定した。
【０１２４】
（３）ガラス転移温度（Ｔｇ）、融点（Ｔｍ）
示差走査熱量計（パーキンエルマージャパン社製Ｄｉａｍｏｎｄ  ＤＳＣ）を用いて測定した。樹脂を予想される融点＋４０℃まで昇温した後、−５０℃まで降温し、再び樹脂を予想される融点＋４０℃まで再昇温した際のプロファイルから、中間点ガラス転移温度と、融解熱量ピークトップ温度として融点を測定した。なお、昇降温のレートはいずれも１０℃／分である。
【０１２５】
（４）厚み
下記記載の方法で得られたフィルムの全厚みについては、１／１０００ｍｍのダイヤルゲージにて、面内を不特定に４箇所測定しその平均を厚みとした。
【０１２６】
（５）反射率
下記記載の方法で得られたフィルムについて、分光光度計（日立製作所社製「Ｕ―３９００Ｈ」）に積分球を取付け、アルミナ白板を１００％とした時の反射率を、波長３８０〜７８０ｎｍにわたって０．５ｎｍ間隔で波長ごとに測定し、当該波長領域での反射率の平均値を算出した。
【０１２７】
（６）圧縮率
下記記載の方法で得られた圧縮前のフィルム厚みと、圧縮後のフィルム厚みを測定し、下記式に代入してフィルムの圧縮率（％）を求めた。
圧縮率（％）＝｛（圧縮前のフィルム厚み−圧縮後のフィルム厚み）／圧縮前のフィルム厚み｝×１００
【０１２８】
（７）空隙率
下記記載の方法で得られた延伸前（空隙形成前）のフィルムの密度（「未延伸フィルム密度」と表記する）と、延伸後（空隙形成後）のフィルムの密度（「延伸フィルム密度」と表記する）を測定し、下記式に代入して、圧縮前のフィルムの空隙率（％）（比較例１、２）を求めた。
圧縮前の空隙率（％）＝｛（未延伸フィルム密度−延伸フィルム密度）／未延伸フィルム密度｝×１００
また、下記記載の方法で延伸・圧縮された圧縮後のフィルムの空隙率（実施例１〜６）は、未延伸フィルム密度と、延伸・圧縮後のフィルムの密度（「圧縮後フィルム密度」と表記する）を測定し、下記式に代入して求めた。
圧縮前の空隙率（％）＝｛（未延伸フィルム密度−圧縮後フィルム密度）／未延伸フィルム密度｝×１００
【０１２９】
（８）突刺強度及び厚み換算突刺強度
下記記載の方法で得られたフィルムからφ４０ｍｍの突刺強度測定用フィルムを切り出し、レオテック社製「ＦＵＤＯＨ  レオメーター」に切り出したフィルムを固定した後、ピン径１．０ｍｍ、先端部０．５Ｒ、突刺速度３００ｍｍ／分の条件で突刺強度を測定した。
また、厚み換算突刺強度（厚み１μｍあたりの突刺強度）は、下記式に基づき算出した。
厚み換算突刺強度（ｇｆ／μｍ）＝突刺強度（ｇｆ）／厚み（μｍ）
突刺強度は厚みの影響を受けるため、厚み換算突刺強度が高いほど、突刺強度に優れていると言える。
【０１３０】
＜比較例１＞
熱可塑性樹脂（Ａ）として、ホモポリプロピレン樹脂（平均屈折率：１．４９、Ｔｍ：１６６．６℃、Ｍｗ：１２４０００、ＭＦＲ：２．４ｇ／１０分、引張弾性率：１８００ＭＰａ)と、酸化チタン（ルチル型、無機処理としてアルミナ及びシリカ処理、有機処理としてシロキサン及びアルコール処理、平均粒径Ｄ５０：０．３１μｍ）を３５：６５の質量割合で十分混合し、２５０℃で加熱された二軸押出機を用いてストランド状に押出し、水冷してペレット化することで、層（Ｘ１）形成用樹脂組成物（ｘ１）を得た。
【０１３１】
熱可塑性樹脂（Ｂ）として、環状ポリオレフィン樹脂(エチレン−ノルボルネン共重合体、平均屈折率：１．５４、Ｔｇ：１２５℃、ＭＦＲ：１４ｇ／１０分）、その他の樹脂として、ホモポリプロピレン樹脂（平均屈折率：１．４９、Ｔｍ：１６２℃、ＭＦＲ：０．５ｇ／１０分、引張弾性率：１８００ＭＰａ）をそれぞれ７５：２５の質量割合で十分し、２５０℃で加熱された二軸押出機を用いてストランド状に押出し、水冷してペレット化することで、層（Ｙ１）形成用樹脂組成物（ｙ１）を得た。
【０１３２】
上記層（Ｘ１）形成用樹脂組成物（ｘ１）及び層（Ｙ１）形成用樹脂組成物（ｙ１）を２５０℃に加熱された単軸押出機Ａ、Ｂにそれぞれ供給し、各押出機において溶融混練した後、２種３層用のマルチマルホールドＴダイにて合流させ、（Ｙ１）／（Ｘ１）／（Ｙ１）の３層構成になるようにシート状に押出し、ロール温度９５℃のキャストロールにて冷却固化して、積層フィルムを得た。比較例１における、全押出量に対する樹脂組成物（ｙ１）の押出量については表１に記載した。
【０１３３】
得られたキャストシートを、複数の温調駆動ロールからなる縦延伸機にて、延伸温度１２９℃にて、延伸ロール間でのロール速度差によりＭＤに２．８倍に延伸した。
その後、得られた縦延伸フィルムを、予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンからなるテンターにて、１４２℃で予熱、１３６℃でＴＤに３．７倍に延伸、１５５℃で熱処理することで反射フィルムを得た。予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンの通過時間はそれぞれ３２秒であった。製膜条件及び得られたフィルムの測定値・評価結果を表１にまとめて記載した。
【０１３４】
＜実施例１、２、４、５＞
加熱可能な高圧プレス機にて、比較例１と同様の方法で得られたフィルムを表１に記載の圧縮温度、圧縮圧力により５分間厚み方向に圧縮することで実施例１、２、４、５のフィルムを得た。得られたフィルムの測定値・評価結果を表１にまとめて記載した。
【０１３５】
＜実施例３＞
比較例１と同様の方法で得られたフィルムを２０ｃｍ×３０ｃｍの寸法に４枚切り出して重ねた状態にし、ギャップ０．５ｍｍで配置された互いに逆回転に等速駆動する２本の金属ロールの間に通して圧縮した。ロール温度は２０℃であり、ロール速度は１ｍ／分で行った。得られたフィルムの測定値・評価結果を表１にまとめて記載した。
【０１３６】
【表１】
2019202481.tif 000002
【０１３７】
＜比較例２＞
熱可塑性樹脂（Ａ）として、ジオール成分として脂環構造を有する脂環式ポリエステル樹脂（テトラメチルシクロブタンジオール−シクロヘキサンジメタノール−テレフタル酸ジメチル共重合体樹脂（平均屈折率：１．５４、Ｔｇ：１１７℃、固有粘度：０．８６ｄｌ／ｇ、数平均分子量：３４０００、質量平均分子量：６３０００、ＭＦＲ：１６．２ｇ／１０分、吸光度：０．０４５)と、酸化チタン（ルチル型、無機処理としてアルミナ及びシリカ処理、有機処理としてシロキサン及びアルコール処理、平均粒径Ｄ５０：０．３１μｍ）を４０：６０の質量割合で十分混合し、２５０℃で加熱された二軸押出機を用いてストランド状に押出し、水冷してペレット化した後、１０５℃の熱風循環型乾燥機で１４時間乾燥を実施することで、層（Ｘ２）形成用樹脂組成物（ｘ２）を得た。
【０１３８】
熱可塑性樹脂（Ｂ）として、ポリエチレンナフタレート樹脂（平均屈折率：１．６４６、Ｔｇ：１１８℃、Ｔｍ：２６１℃、固有粘度：０．８ｄｌ／ｇ、数平均分子量：３００００、質量平均分子量：５９０００、２９７℃、５ｋｇｆ荷重下におけるＭＦＲ：２３ｇ／１０分）と、その他の樹脂として、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオライド樹脂（平均屈折率：１．３５５、２９７℃、５ｋｇｆ荷重下におけるＭＦＲ：２１ｇ／１０分、Ｔｍ：２０５℃）をそれぞれ８０：２０の質量割合で十分し、２８０℃で加熱された二軸押出機を用いてストランド状に押出し、水冷してペレット化した後、１５０℃の熱風循環型乾燥機で６時間乾燥を実施することで、層（Ｙ２）形成用樹脂組成物（ｙ２）を得た。
【０１３９】
上記層（Ｘ２）形成用樹脂組成物（ｘ２）及び層（Ｙ２）形成用樹脂組成物（ｙ２）を２７５℃に加熱された単軸押出機Ａ、Ｂにそれぞれ供給し、各押出機において溶融混練した後、２種３層用のマルチマルホールドＴダイにて合流させ、（Ｙ２）／（Ｘ２）／（Ｙ２）の３層構成になるようにシート状に押出し、ロール温度９０℃のキャストロールにて冷却固化して、積層フィルムを得た。比較例２における、全押出量に対する樹脂組成物（ｙ２）の押出量については表２記載した。
【０１４０】
得られたキャストシートを、複数の温調駆動ロールからなる縦延伸機にて、延伸温度１４１℃にて、延伸ロール間でのロール速度差によりＭＤに２．５倍に延伸した。
その後、得られた縦延伸フィルムを、予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンからなるテンターにて、１３５℃で予熱、１３５℃でＴＤに４．２５倍に延伸、１３５℃で熱処理することで反射フィルムを得た。予熱ゾーン、延伸ゾーン、熱処理ゾーンの通過時間はそれぞれ３２秒であった。製膜条件及び得られたフィルムの測定値・評価結果を表２にまとめて記載した。
【０１４１】
＜実施例６＞
加熱可能な高圧プレス機にて、比較例２と同様の方法で得られたフィルムを表２に記載の圧縮温度、圧縮圧力により５分間厚み方向に圧縮することで実施例６のフィルムを得た。得られたフィルムの測定値・評価結果を表２にまとめて記載した。
【０１４２】
【表２】
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【０１４３】
＜考察＞
実施例１〜５及び比較例１、実施例６及び比較例２の結果から、フィルムの空隙率を２％以上低下させることにより、反射率を維持したまま、厚み換算突刺強度が向上することがわかった。
特に、実施例１〜５の結果から、空隙率の低下率、フィルムの圧縮率が高いほど、厚み換算突刺強度が高くなることもわかった。
また、実施例２、５の結果から、圧縮率及び空隙率（空隙率の低下率）が同程度であっても、２０℃で圧縮を行った方が、厚み換算突刺強度が高くなることもわかった。