(57)【要約】【課題】製造工程を簡略化できると共にシール性を向上させることができる蓄電モジュールの製造方法を提供する。【解決手段】蓄電モジュールの製造方法は、一方の面に正極３６が形成され、他方の面に負極３８が形成された電極板３４からなるバイポーラ電極３２を準備する電極準備工程Ｓ１と、平面視において枠状に形成された凹部７３を有する型７０に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込み、流し込まれた熱可塑性樹脂を加圧してシート状の第一樹脂部５２を形成する枠体形成工程Ｓ２と、枠体形成工程Ｓ２によって形成された第一樹脂部５２を電極板３４に載置し、電極板３４に第一樹脂部５２を溶着する溶着工程Ｓ３と、を含む。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に正極が形成され、他方の面に負極が形成された電極板からなるバイポーラ電極を準備する電極準備工程と、
平面視において枠状に形成された凹部を有する型に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込み、流し込まれた前記熱可塑性樹脂を加圧してシート状の枠体を形成する枠体形成工程と、
前記枠体形成工程によって形成された前記枠体を前記電極板に載置し、前記電極板に前記枠体を溶着する溶着工程と、
を含む、蓄電モジュールの製造方法。
【請求項２】
前記枠体形成工程において形成する前記シート状の枠体の厚みは、５０μｍ〜５００μｍである、請求項１記載の蓄電モジュールの製造方法。
【請求項３】
前記枠体形成工程では、前記溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズルを前記凹部に沿って移動させることによって、前記凹部に前記熱可塑性樹脂を流し込む、請求項１又は２記載の蓄電モジュールの製造方法。
【請求項４】
前記枠体形成工程では、前記凹部に沿って枠状に配置された、前記溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズルを用いて前記凹部に前記熱可塑性樹脂を流し込む、請求項１又は２記載の蓄電モジュールの製造方法。
【請求項５】
前記凹部に流し込まれた前記熱可塑性樹脂を加熱する加熱工程を更に含んでいる、請求項１〜４の何れか一項記載の蓄電モジュールの製造方法。
【請求項６】
前記枠体形成工程では、前記熱可塑性樹脂が硬化する前に前記熱可塑性樹脂を加圧する、請求項１〜５の何れか一項記載の蓄電モジュールの製造方法。
【請求項７】
前記溶着工程では、前記電極板の一方の面にのみ前記枠体を載置し、前記電極板に前記枠体を溶着する、請求項１〜６の何れか一項記載の蓄電モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蓄電モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の蓄電モジュールとして、電極板の一方の面に正極が形成され、他方の面に負極が形成されたバイポーラ電極を備えたバイポーラ電池が知られている（特許文献１参照）。バイポーラ電池は、セパレータを介して複数のバイポーラ電極を積層してなる積層体を備えている。積層体には、シール用の絶縁性の枠体が設けられ、バイポーラ電極の積層によって形成される側面において電極板の縁部が保持されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１５１０１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述のような蓄電モジュールの製造方法では、バイポーラ電極に上述したような絶縁性の枠体を載置して、熱板溶着されることによって一体化される。上記の絶縁性の枠体は、四つの短冊状のワークを準備して、これらを加熱圧縮しながら溶着して一体化することによって枠状に形成されている。しかしながら、この製造方法による枠体の形成方法では、製造工程における工数が多く、ワーク同士のつなぎ目の品質を確保することが難しい。
【０００５】
本発明は、製造工程を簡略化できると共にシール性を向上させることができる蓄電モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法は、一方の面に正極が形成され、他方の面に負極が形成された電極板からなるバイポーラ電極を準備する電極準備工程と、平面視において枠状に形成された凹部を有する型に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込み、流し込まれた熱可塑性樹脂を加圧してシート状の枠体を形成する枠体形成工程と、枠体形成工程によって形成された枠体を電極板に載置し、電極板に枠体を溶着する溶着工程と、を含む。
【０００７】
上記蓄電モジュールの製造方法では、凹部に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込み、溶融状態の熱可塑性樹脂を加圧するだけの簡易な作業で、シート状の枠体を形成することができる。また、溶融状態の熱可塑性樹脂を硬化させることによって枠体が一体的に形成されるので、ワーク同士をつなぎ合わせることが原因となる不良が生じることもない。これにより、製造工程を簡略化できると共にシール性を向上させることができる。
【０００８】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法では、枠体形成工程において形成するシート状の枠体の厚みは、５０μｍ〜５００μｍとしてもよい。枠体の厚みが５０μｍ〜５００μｍのようなシート状の枠体は、通常、型抜きにより形成される、しかしながらこの方法では、枠体を形成する部分以外の領域が多く、使用されない部分は廃棄されてしまう。本発明に蓄電モジュールの製造方法では、枠体を形成するのに必要な量の熱可塑性樹脂が流し込まれるので、上述したような廃棄による無駄が生じない。
【０００９】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法の枠体形成工程では、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズルを凹部に沿って移動させることによって、凹部に熱可塑性樹脂を流し込んでもよい。これによって、簡易な構成の装置によって凹部の全体に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込むことができる。
【００１０】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法の枠体形成工程では、凹部に沿って枠状に配置された、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズルを用いて凹部に熱可塑性樹脂を流し込んでもよい。これによって、凹部の全てに溶融状態の熱可塑性樹脂を短時間に流し込むことができる。この結果、熱可塑性樹脂を加圧するまでの時間を短縮することができるので、加圧時の熱可塑性樹脂の温度が適正温度以下に低下することを抑制できる。
【００１１】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法では、凹部に流し込まれた熱可塑性樹脂を加熱する加熱工程を更に含んでいてもよい。これによって、簡易な構成のノズルによって凹部に熱可塑性樹脂を流し込む場合であっても、凹部に流し込まれた熱可塑性樹脂の温度を一定に維持することができる。
【００１２】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法の枠体形成工程では、熱可塑性樹脂が硬化する前に熱可塑性樹脂を加圧してもよい。これにより、適正温度で熱可塑性樹脂を加圧することができる。
【００１３】
本発明に係る蓄電モジュールの製造方法の溶着工程では、電極板の一方の面にのみ枠体を載置し、電極板に枠体を溶着してもよい。これにより、電極板の一方の面にのみ枠体が配置された蓄電モジュールを形成することができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、製造工程を簡略化できると共にシール性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】一実施形態に係る蓄電モジュールの製造方法によって製造される蓄電モジュールを備える蓄電装置を示す概略断面図である。
【図２】図１の蓄電装置を構成する蓄電モジュールを示す概略断面図である。
【図３】一実施形態に係る蓄電モジュールの製造方法を示したフローチャートである。
【図４】枠体形成工程で用いられる型及び加圧工程で用いられる加圧機の概略構成を示した斜視図である。
【図５】枠体形成工程で用いられるノズルの動きを説明する説明図である。
【図６】変形例に係る枠体形成工程で用いられる型及び加圧工程で用いられる加圧機を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図１〜図１及び２には、ＸＹＺ直交座標系が示される。
【００１７】
まず、一実施形態に係る蓄電モジュールの製造方法によって製造された蓄電モジュール１２を含む蓄電装置１０の構成について説明する。図１に示される蓄電装置１０は、例えばフォークリフト、ハイブリッド自動車、電気自動車等の各種車両のバッテリとして用いられる。蓄電モジュール１２は、例えば、バイポーラ電池である。蓄電モジュール１２の例には、ニッケル水素二次電池、リチウムイオン二次電池等の二次電池、電気二重層キャパシタ、全固体電池が含まれる。以下の説明では、ニッケル水素二次電池を例示する。
【００１８】
複数の蓄電モジュール１２は、金属板等の導電体１４を介して積層されて配列体１１を形成している。導電体１４は、互いに隣接する蓄電モジュール１２，１２の間に配置される一つの金属体であり、互いに隣接する蓄電モジュール１２，１２の両方に接触させた状態で配置される。導電体１４は、例えば、アルミニウム等の金属材料により形成されている。導電体１４は、積層方向（Ｚ方向）から見たとき、蓄電モジュール１２及び導電体１４は、例えば、矩形形状を有する。積層方向から見たとき、導電体１４は、蓄電モジュール１２よりも小さいが、蓄電モジュール１２と同じかそれより大きくてもよい。言い換えれば、導電体１４は、積層方向から見たときに蓄電モジュール１２が配置される領域内に配置されている。導電体１４は、隣り合う蓄電モジュール１２と電気的に接続される。これにより、複数の蓄電モジュール１２が積層方向に直列に接続される。
【００１９】
導電体１４は、蓄電モジュール１２の積層方向において両端に位置する蓄電モジュール１２の外側にもそれぞれ配置される。すなわち、導電体１４は、積層方向において、配列体１１の両端にも配置されている。積層方向において、一端に位置する導電体１４には取出部２４が接続されており、他端に位置する導電体１４には取出部２６が接続されている。取出部２４は、接続される導電体１４と一体であってもよい。取出部２６は、接続される導電体１４と一体であってもよい。取出部２４及び取出部２６は、積層方向に交差する方向（Ｘ方向）に延在している。これらの取出部２４及び取出部２６により、蓄電装置１０の充放電を実施できる。
【００２０】
導電体１４は、蓄電モジュール１２において発生した熱を放出するための放熱板としても機能する。具体的には、導電体１４は、蓄電モジュール１２における導電体１４との接触面１２ａよりも高い熱伝導性を有している。また、導電体１４の内部には、積層方向に交差する方向（Ｙ方向）に延在する貫通孔１４ａが設けられている。貫通孔１４ａは、導電体１４において互いに対向する一方の側面から他方の側面まで連通する。貫通孔１４ａは、積層方向及び積層方向に交差する方向（Ｘ方向）に配列されている。このような貫通孔１４ａに空気等の気体の冷媒が通過することにより、蓄電モジュール１２において発生する熱を効率的に外部に放出できる。導電体１４のサイズ、導電体１４の材質、貫通孔１４ａのサイズ、及び貫通孔１４ａの数等は、例えば、蓄電装置１０の温度が５０℃を超えないように適宜調整される。蓄電モジュール１２に、貫通孔１４ａに空気を積極的に流通（循環）させる装置を設けても良い。
【００２１】
蓄電装置１０は、交互に積層された蓄電モジュール１２及び導電体１４を積層方向に拘束する拘束部材１５を備え得る。拘束部材１５は、一対の拘束プレート１６，１７と、拘束プレート１６，１７同士を連結する連結部材（ボルト１８及びナット２０）と、を備える。各拘束プレート１６，１７と導電体１４との間には、例えば、樹脂フィルム等の絶縁フィルム２２が配置される。各拘束プレート１６，１７は、例えば、鉄等の金属によって構成されている。
【００２２】
積層方向から見たとき、各拘束プレート１６，１７及び絶縁フィルム２２は、例えば、矩形形状を有する。絶縁フィルム２２は、導電体１４よりも大きくなっており、各拘束プレート１６，１７は、蓄電モジュール１２よりも大きくなっている。積層方向から見たとき、拘束プレート１６の縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔１６ａが蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。同様に、積層方向から見たとき、拘束プレート１７の縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔１７ａが蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。積層方向から見たときに各拘束プレート１６，１７が矩形形状を有している場合、挿通孔１６ａ及び挿通孔１７ａは、拘束プレート１６，１７の角部に位置する。
【００２３】
一方の拘束プレート１６は、取出部２６に接続された導電体１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられ、他方の拘束プレート１７は、取出部２４に接続された導電体１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられている。ボルト１８は、例えば、一方の拘束プレート１６側から他方の拘束プレート１７側に向かって挿通孔１６ａに通され、他方の拘束プレート１７から突出するボルト１８の先端には、ナット２０が螺合されている。これにより、絶縁フィルム２２、導電体１４及び蓄電モジュール１２が挟持されてユニット化されると共に、積層方向に拘束荷重が付加される。
【００２４】
図２に示されるように、蓄電モジュール１２は、複数のバイポーラ電極３２が積層された積層体３０を備える。バイポーラ電極３２の積層方向から見たとき、積層体３０は、例えば、矩形形状を有する。隣り合うバイポーラ電極３２間にはセパレータ４０が配置され得る。バイポーラ電極３２は、電極板３４と、電極板３４の一方の面に設けられた正極３６と、電極板３４の他方の面に設けられた負極３８と、を含む。積層体３０において、一のバイポーラ電極３２の正極３６は、セパレータ４０を挟んで積層方向に隣り合う一方のバイポーラ電極３２の負極３８と対向し、一のバイポーラ電極３２の負極３８は、セパレータ４０を挟んで積層方向に隣り合う他方のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。
【００２５】
積層方向において、積層体３０の一端には、内側面に負極３８が配置された電極板３４が配置され、他端には、内側面に正極３６が配置された電極板３４が配置される。電極板３４の負極３８は、セパレータ４０を介して最上層のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。電極板３４の正極３６は、セパレータ４０を介して最下層のバイポーラ電極３２の負極３８と対向している。これらの電極板３４はそれぞれ隣り合う導電体１４（図１参照）に接続される。
【００２６】
蓄電モジュール１２は、バイポーラ電極３２の積層方向に延在する積層体３０の側面３０ａにおいて電極板３４の縁部３４ａを保持する枠体５０を備える。枠体５０は、積層体３０の側面３０ａを取り囲むように構成されている。枠体５０の外周面である側面５０ａは、バイポーラ電極３２の積層方向から見たとき、例えば、矩形形状を有している。この場合、枠体５０の側面５０ａは四つの矩形面から構成される。枠体５０は、電極板３４の縁部３４ａを保持する第一樹脂部５２と、積層方向から見たときに第一樹脂部５２の周囲に設けられる第二樹脂部５４とを備え得る。
【００２７】
枠体５０の内壁を構成する第一樹脂部５２は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の一方の面（正極３６が形成される面）から縁部３４ａにおける電極板３４の端面にわたって設けられている。バイポーラ電極３２の積層方向から見たとき、各第一樹脂部５２は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａ全周にわたって設けられている。隣り合う第一樹脂部５２同士は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の他方の面（負極３８が形成される面）の外側に延在する面において溶着している。その結果、第一樹脂部５２には、各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａが埋没して保持されている。各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａと同様に、積層体３０の両端に配置された電極板３４の縁部３４ａも第一樹脂部５２に埋没した状態で保持されている。これにより、積層方向に隣り合う電極板３４，３４間には、当該電極板３４，３４と第一樹脂部５２とによって気密（水密）に仕切られた内部空間Ｖが形成されている。当該内部空間Ｖには、例えば水酸化カリウム水溶液等のアルカリ溶液からなる電解液（不図示）が収容（充填）されている。
【００２８】
枠体５０の外壁を構成する第二樹脂部５４は、バイポーラ電極３２の積層方向において積層体３０の全長にわたって延在する筒状部である。第二樹脂部５４は、バイポーラ電極３２の積層方向に延在する第一樹脂部５２の外側面を覆っている。
【００２９】
電極板３４は、例えば、ニッケルからなる矩形の金属箔である。電極板３４の縁部３４ａは、正極活物質及び負極活物質の塗工されない未塗工領域となっており、当該未塗工領域が枠体５０の内壁を構成する第一樹脂部５２に埋没して保持される領域となっている。正極３６を構成する正極活物質の例には、水酸化ニッケルが含まれる。負極３８を構成する負極活物質の例には、水素吸蔵合金が含まれる。電極板３４の他方の面における負極３８の形成領域は、電極板３４の一方の面における正極３６の形成領域に対して一回り大きくなっている。なお、電極板３４は、例えば、導電性ゴム等の導電性樹脂から形成されてもよい。
【００３０】
セパレータ４０は、例えば、シート状に形成されている。セパレータ４０を形成する材料の例には、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂からなる多孔質フィルム、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、メチルセルロース等からなる織布及び不織布等が含まれる。また、セパレータ４０は、フッ化ビニリデン樹脂化合物で補強されていてもよい。なお、セパレータ４０は、シート状に限られず、袋状に形成されていてもよい。
【００３１】
枠体５０（第一樹脂部５２及び第二樹脂部５４）は、例えば絶縁性の樹脂を用いた射出成形によって矩形の筒状に形成されている。枠体５０を構成する樹脂材料の例には、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、及び変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等が含まれる。
【００３２】
次に、図３に示される蓄電モジュール１２の製造方法の一例を説明する。蓄電モジュール１２の製造方法は、図３に示されるように、電極準備工程Ｓ１と、枠体形成工程Ｓ２と、溶着工程Ｓ３と、積層工程Ｓ４と、電解液注入工程Ｓ５と、を含んでいる。以下、各工程について詳細に説明する。
【００３３】
電極準備工程Ｓ１は、一方の面に正極３６が形成され、他方の面に負極３８が形成された電極板３４からなるバイポーラ電極３２を準備する。
【００３４】
枠体形成工程Ｓ２は、図４及び図５に示されるように、平面視において枠状に形成された凹部７３を有する型７０に溶融状態の熱可塑性樹脂をノズル８０を用いて流し込み（樹脂流込工程Ｓ２１）、流し込まれた熱可塑性樹脂を加圧機９０を用いて加圧し、シート状の第一樹脂部５２を形成する。枠体形成工程Ｓ２において形成されるシート状の第一樹脂部５２の厚みは、５０μｍ〜５００μｍである。枠体形成工程Ｓ２では、上述したように、溶融状態にある熱可塑性樹脂が流し込まれる型７０と、型７０に溶融樹脂を流し込むノズル８０と、型７０に流し込まれた樹脂を加圧する加圧機９０と、が準備される。
【００３５】
型７０は、面一な第一の面７１を有している。第一の面７１には、枠状の凹部７３が形成されている。凹部７３の深さは、５０μｍ〜５００μｍである。ノズル８０は、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出する。ノズル８０の先端部近傍には、熱可塑性樹脂を溶融するヒータが内蔵されている。これにより、ノズル８０は溶融樹脂を吐出することができる。枠体形成工程Ｓ２では、図５に示されるように、ノズル８０を凹部７３に沿って（経路Ｒに沿って）移動させることによって、凹部７３に熱可塑性樹脂を流し込む。ノズル８０は、移動機構によって凹部７３に沿って移動可能に設けられてもよいし、作業者の手によって凹部７３に沿って（経路Ｒに沿って）移動されてもよい。これにより、型７０に形成された枠状の凹部７３の全域に溶融状態の熱可塑性樹脂が流し込まれる。このとき、熱可塑性樹脂は、深さ方向において凹部７３から溢れる程度に流し込まれる。
【００３６】
加圧機９０は、面一な第二の面９１を有しており、第一の面７１に対向配置されている。加圧機９０は、ノズル８０によって凹部７３に流し込まれた溶融状態にある熱可塑性樹脂を加圧する（加圧工程Ｓ２３）。枠体形成工程Ｓ２では、熱可塑性樹脂が硬化する前に熱可塑性樹脂を加圧する。その後、枠形状からはみ出た樹脂部分を削り取り、枠状の第一樹脂部５２に仕上げる。これにより、シート状かつ枠状の第一樹脂部５２が形成される。
【００３７】
溶着工程Ｓ３は、枠体形成工程Ｓ２によって形成されたシート状かつ枠状の第一樹脂部５２を電極板３４に載置し、電極板３４に第一樹脂部５２を溶着して電極板３４と第一樹脂部５２とを接合する。電極板３４と第一樹脂部５２との接合は、例えば、熱板溶着、レーザ透過溶着、及び超音波溶着等により行われる。
【００３８】
積層工程Ｓ４は、溶着工程Ｓ３において形成された、バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａに第一樹脂部５２が溶着されたユニットを積層する。次に、第二樹脂部５４を、例えば、射出成形により形成する。第二樹脂部５４は、第一樹脂部５２の周縁部にモールドを設置し、当該モールド内に流動性を有する第二樹脂部５４の樹脂材料を流し込むことによって形成される。その結果、図２に示されるように、第一樹脂部５２及び第二樹脂部５４を有する枠体５０が形成される。
【００３９】
電解液注入工程Ｓ５は、蓄電モジュール１２の内部空間Ｖのそれぞれに電解液を注入する。具体的には、公知の方法により内部空間Ｖを減圧し、内部空間Ｖと枠体５０の外側の外部空間との気圧差を利用して、注液口（不図示）を介して電解液の注入が行われる。次に、シール材又は圧力調整弁（不図示）により注液口を封止することによって、図２に示される蓄電モジュール１２が製造される。
【００４０】
上記実施形態の蓄電モジュール１２の製造方法では、凹部７３に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込み、溶融状態の熱可塑性樹脂を加圧するだけの簡易な作業で、枠状かつシート状の第一樹脂部５２を形成することができる。また、溶融状態の熱可塑性樹脂を硬化させることによって枠状かつシート状の第一樹脂部５２が一体的に形成されるので、ワーク同士をつなぎ合わせることが原因となる不良の発生を防止できる。これにより、製造工程を簡略化できると共にシール性を向上させることができる。
【００４１】
上記実施形態の枠体形成工程Ｓ２において形成する枠状かつシート状の第一樹脂部５２の厚みは、５０μｍ〜５００μｍである。厚みが５０μｍ〜５００μｍのようなシート状の樹脂部材である第一樹脂部５２は、通常、型抜きにより形成されるので、第一樹脂部５２を形成する部分以外の領域が多く、当該領域は廃棄処理されてしまう。上記実施形態の蓄電モジュール１２の製造方法では、第一樹脂部５２を形成するのに必要な量の熱可塑性樹脂が流し込まれるので、上述したような廃棄による無駄が生じない。
【００４２】
上記実施形態の枠体形成工程Ｓ２では、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズル８０を凹部７３に沿って移動させることによって凹部７３に熱可塑性樹脂を流し込む。これにより、簡易な構成の装置によって凹部７３の全体に溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込むことができる。
【００４３】
上記実施形態の枠体形成工程Ｓ２では、熱可塑性樹脂が硬化する前に熱可塑性樹脂を加圧する。これにより、適正温度で熱可塑性樹脂を加圧することができる。
【００４４】
上記実施形態の溶着工程Ｓ３では、電極板３４の一方の面にのみ第一樹脂部５２を載置し、電極板３４に第一樹脂部５２を溶着するので、図２に示されるような、蓄電モジュール１２を容易に形成することができる。
【００４５】
以上、一実施形態について詳細に説明されたが、本発明は上記実施形態に限定されない。
【００４６】
上記実施形態では、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズル８０を凹部７３に沿って移動させることによって凹部７３に熱可塑性樹脂を流し込む例を挙げて説明したが、これに限定されない。例えば、図６に示されるように、凹部７３に沿って枠状に複数配置された、溶融状態の熱可塑性樹脂を吐出するノズル８０Ａを用いて凹部７３に熱塑性樹脂を流し込んでもよい。これによって、凹部７３の全体に短時間で溶融状態の熱可塑性樹脂を流し込むことができる。この結果、加圧機によって熱可塑性樹脂が加圧されるまでの時間を短縮することができ、加圧時に熱可塑性樹脂の温度が適正温度以下に低下することを防止できる。なお、上記実施形態では、複数のノズル８０Ａを配置する例を挙げて説明したが、凹部７３に沿って延在するノズル（不図示）を用いて、凹部７３に熱可塑性樹脂を流し込んでもよい。
【００４７】
上記実施形態及び変形例の構成に加え、型７０及び加圧機９０の少なくとも一方に加熱部７５，９３を備えられていてもよい。これにより、常に適正温度にて熱可塑性樹脂を加圧することができる。上記実施形態で説明したノズル８０（図５参照）によって凹部７３に熱可塑性樹脂を流し込む場合には、熱可塑性樹脂の温度低下が予想されることから、加熱部７５，９３を備える構成、すなわち、凹部７３に流し込まれた熱可塑性樹脂を加熱する加熱工程Ｓ２２（図３参照）を含む製造方法は、特に効果が大きい。
【００４８】
本実施形態の枠体形成工程Ｓ２では、熱可塑性樹脂が硬化する前に加圧機９０が熱可塑性樹脂を加圧する例を挙げて説明したが、これに限定されない。ただし、品質のよいシート状かつ枠状の第一樹脂部５２を製造するためには、熱可塑性樹脂が硬化する前に加圧することが好ましい。
【００４９】
また、上記実施形態又は変形例では、蓄電装置１０がニッケル水素二次電池の例を挙げて説明したが、リチウムイオン二次電池であってもよい。この場合、正極活物質は、例えば複合酸化物、金属リチウム、硫黄等である。負極活物質は、例えば黒鉛、高配向性グラファイト、メソカーボンマイクロビーズ、ハードカーボン、ソフトカーボン等のカーボン、リチウム、ナトリウム等のアルカリ金属、金属化合物、ＳｉＯｘ（０．５≦ｘ≦１．５）等の金属酸化物、ホウ素添加炭素等である。電極板は、ステンレススチール箔等を用いることができる。
【符号の説明】
【００５０】
１０…蓄電装置、１２…蓄電モジュール、３０…積層体、３２…バイポーラ電極、３４…電極板、３４ａ…縁部、３６…正極、３８…負極、４０…セパレータ、５０…枠体、５２…第一樹脂部、５４…第二樹脂部、７０…型、７１…第一の面、７３…凹部、７５，９３…加熱部、８０…ノズル、９０…加圧機、９１…第二の面、Ｓ１…電極準備工程、Ｓ２…枠体形成工程、Ｓ２１…樹脂流込工程、Ｓ２２…加熱工程、Ｓ２３…加圧工程、Ｓ３…溶着工程、Ｓ４…積層工程、Ｓ５…電解液注入工程、Ｖ…内部空間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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