(57)【要約】【課題】誤差を生じ易い模擬洗車機試験を実際に実施することなく、樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を簡便かつ的確に定量的に評価する。【解決手段】樹脂成形品の耐擦り傷性を評価する方法であって、切削可能な刃で該樹脂成形品の表面を切削し、検出された水平力から、下記式（１）より、該樹脂成形品の表面から深さ０．６〜２．０μｍまでのせん断強度の平均値を算出することを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。    τ＝ＦＨ／２ＡｃｏｔΦ・・・（１）      τ：せん断強度、ＦＨ：水平力、Ａ：断面積、Φ：せん断角【選択図】図１
2019168422.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品の耐擦り傷性を評価する方法であって、切削可能な刃で該樹脂成形品の表面を切削し、検出された水平力から、下記式（１）より、該樹脂成形品の表面から深さ０．６〜２．０μｍまでのせん断強度の平均値を算出することを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
τ＝ＦＨ／２ＡｃｏｔΦ・・・（１）
τ：せん断強度、ＦＨ：水平力、Ａ：断面積、Φ：せん断角
【請求項２】
請求項１において、前記樹脂成形品が無塗装の樹脂成形品であることを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、以下の第１ステップ〜第５ステップを有し、第５ステップで作成した検量線に基づき、樹脂成形品の耐擦り傷性を評価することを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
第１ステップ：樹脂成形品に対して、切削可能な刃で表面を切削し、水平力を測定するステップ。
第２ステップ：第１ステップで測定した水平力より、せん断強度の平均値を算出するステップ。
第３ステップ：樹脂成形品に対して模擬洗車機試験を行うステップ。
第４ステップ：模擬洗車機試験前後の光沢の変化率（光沢保持率）を算出するステップ。
第５ステップ：第２ステップで算出したせん断強度の平均値と第４ステップで算出した光沢保持率の関係をプロットして検量線を作成するステップ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法に関し、詳しくは、自動車等の無塗装の樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車分野などにおける屋外で使用される樹脂部品は、製造コスト削減の観点から、無塗装で使用できることが求められている。無塗装の樹脂部品にあっては、従来塗装が担ってきた良好な発色性を無塗装で発揮する良外観が求められるとともに、自動車用の外装樹脂部品の場合、洗車時に傷が付かないこと、傷が付いても目立たないことが求められる。
黒色や濃紺色のような濃色系の樹脂部品は白色等の淡色系の樹脂部品に比べて傷が目立ちやすい。そのため、濃色に着色された樹脂成形品では、特に洗車に対する耐擦り傷性を事前に評価する必要がある。
【０００３】
一般的に、洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を評価する手法として、門型の洗車機で洗車を行ったり、簡易的な模擬洗車装置にて傷を付け、光沢値や明度の変化で評価する方法が知られている（特許文献１）。
しかしながら、模擬洗車機試験では季節による水温や室温の変化など、環境因子の変動がある。また、泥の付着具合やブラシの当たり方が変わり、試験毎の誤差が生じやすい。そのため、材質についての正確な評価を行うことができない。
【０００４】
また、模擬洗車機試験を実施せずに信頼性の高い耐擦り傷性を評価する手法として、特許文献２に記載の方法があるが、測定項目が多く、得られた数値を基に重回帰分析を行うなど手順が煩雑で、評価には多大な手間と時間を要する。また、ここでは、塗膜の評価を対象としており、無塗装の樹脂成形品に適用できるかは不明である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１０−１０６２０３号公報
【特許文献２】特開２００７−３１５７９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は模擬洗車機試験を実施せずに、樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を簡便かつ的確に定量的に評価することができる樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は上記課題を解決すべく、試験毎の誤差が小さく且つ簡便な樹脂成形品の耐擦り傷性の評価方法について鋭意研究した結果、樹脂成形品の表面及びその近傍におけるせん断強度を測定することにより、樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を評価できることを見出した。
即ち、本発明者が模擬洗車機試験実施後の樹脂成形品の傷の形態をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡写真）で観察したところ、傷の深さは浅いもので０．０１μｍ程度のものから、深いものでは０．５μｍ〜数μｍ程度であり、傷の形態は表面が削り取られた破断傷であることが判明した。したがって、樹脂成形品の表面及びその近傍におけるせん断強度を測定することにより、樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を評価できることを見出した。
本発明はこのような知見に基づいて達成されたものであり、以下を要旨とする。
【０００８】
［１］  樹脂成形品の耐擦り傷性を評価する方法であって、切削可能な刃で該樹脂成形品の表面を切削し、検出された水平力から、下記式（１）より、該樹脂成形品の表面から深さ０．６〜２．０μｍまでのせん断強度の平均値を算出することを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
τ＝ＦＨ／２ＡｃｏｔΦ・・・（１）
τ：せん断強度、ＦＨ：水平力、Ａ：断面積、Φ：せん断角
【０００９】
［２］  ［１］において、前記樹脂成形品が無塗装の樹脂成形品であることを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
【００１０】
［３］  ［１］又は［２］において、以下の第１ステップ〜第５ステップを有し、第５ステップで作成した検量線に基づき、樹脂成形品の耐擦り傷性を評価することを特徴とする樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法。
第１ステップ：樹脂成形品に対して、切削可能な刃で表面を切削し、水平力を測定するステップ。
第２ステップ：第１ステップで測定した水平力より、せん断強度の平均値を算出するステップ。
第３ステップ：樹脂成形品に対して模擬洗車機試験を行うステップ。
第４ステップ：模擬洗車機試験前後の光沢の変化率（光沢保持率）を算出するステップ。
第５ステップ：第２ステップで算出したせん断強度の平均値と第４ステップで算出した光沢保持率の関係をプロットして検量線を作成するステップ。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法によれば、誤差を生じ易い模擬洗車機試験を実際に実施することなく、樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を簡便かつ的確に定量的に評価することができる。
本発明の樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法によれば、大がかりな模擬洗車機試験を行うことなく、評価結果を速やかに材料開発に役立てることができ、さらに、重合や混練した樹脂組成物を製品として出荷する際の品質管理にも有効活用することができ、その工業的価値は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１及び比較例１，２で得られたせん断強度の平均値と光沢保持率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に本発明の樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法の実施の形態を詳細に説明する。
【００１４】
［樹脂成形品の耐擦り傷性評価方法］
本発明における樹脂成形品のせん断強度に基づく樹脂成形品の耐擦り傷性の評価方法の具体的な手順は、好ましくは以下の通りである。
【００１５】
まず、以下の第１ステップから第５ステップによりせん断強度の平均値と光沢保持率との検量線を作成する。
【００１６】
第１ステップ：樹脂成形品に対して、切削可能な刃で表面を切削し、水平力を測定するステップ。
例えば、ダイプラ・ウィンテス社製表面・界面物性解析装置「ＳＡＩＣＡＳ」を用いて、刃幅：０．５〜４．０ｍｍ、例えば１ｍｍ、刃角：５０〜７０度、例えば６０度、すくい角：１０〜３０度、例えば２０度、にげ角：５〜２０度、例えば１０度の切削可能な刃で、水平速度：０．０５〜１．００ｍ／ｓ、例えば０．１０ｍｍ／ｓ、垂直速度：０．０１〜０．５０ｍ／ｓ、例えば０．０５ｍｍ／ｓで操作して樹脂成形品の表面を切削し、水平力を測定する。切削の速度は、測定精度を高くすることができることから定速度であることが好ましい。
切削可能な刃として、焼結窒化ホウ素製の刃やセラミック製の刃などが挙げられる。
【００１７】
第２ステップ：第１ステップで測定した水平力より、せん断強度の平均値を算出するステップ。
即ち、第１ステップで測定した水平力を下記式（１）より、樹脂成形品の表面から０．６〜２．０μｍまでの深さ範囲のせん断強度の平均値を算出する。
τ＝ＦＨ／２ＡｃｏｔΦ・・・（１）
τ：せん断強度、ＦＨ：水平力、Ａ：断面積、Φ：せん断角
【００１８】
ここで、せん断強度の測定を行う際の樹脂成形品の表面からの深さは０．６〜２．０μｍであり、好ましくは０．７〜１．５μｍ、より好ましくは０．８〜１．２μｍの範囲である。この深さ範囲であれば傷の目立ちやすさなどとの対応が良くとれるため、後述の実施例１と比較例１，２との対比からも明らかなように、的確な評価を行える。
ここで、せん断強度の平均値とは、成形品表面からある深さまでの、０．２秒毎に計測される水平力から算出したせん断強度の値である。
【００１９】
第３ステップ：樹脂成形品に対して模擬洗車機試験を行うステップ。
例えば、樹脂成形品に泥を塗り付け、乾燥後、水を散布しながら回転している洗車ブラシで表面を擦り、洗車に対する耐擦り傷試験を行う。
【００２０】
第４ステップ：模試洗車機試験前後の光沢の変化率（光沢保持率）を算出するステップ。
例えば、スガ試験機社製デジタル変角光沢計「ＵＧＶ−５Ｄ」にて、模試洗車機試験前の樹脂成形品の６０°光沢値と模試洗車機試験後の樹脂成形品の６０°光沢値を測定し、光沢保持率（試験後光沢値／試験前光沢値）×１００）を算出する。
【００２１】
第５ステップ：第２ステップで算出したせん断強度の平均値と第４ステップで算出した光沢保持率の関係をプロットして検量線を作成するステップ。
【００２２】
以上の５ステップにより、種々の樹脂成形品のせん断強度と光沢保持率の検量線を予め作成しておき、耐擦り傷性を評価したい樹脂成形品に対してはせん断強度を算出する第１ステップおよび第２ステップを行うのみで、予め作成した検量線を用いて、即ち、この検量線に算出されたせん断強度をあてはめ、対応する光沢保持率から当該樹脂成形品の洗車機による洗車に対する耐擦り傷性を簡便かつ的確に定量的に評価することができる。
【００２３】
例えば、後掲の実施例では、模試洗車機試験による光沢保持率とせん断強度との対応については、相関係数により求めている。相関係数は後述の実施例で実施した数種類の材料を用いて、模試洗車機試験における光沢保持率とせん断強度をそれぞれ測定し、場合により数回測定した平均値を元にして算出している。
一般的に相関係数は０．７〜１で正の相関があると言われているが、本発明の評価方法では、せん断強度の測定を行う際の樹脂成形品の表面からの深さを特定範囲にすることで、相関係数は０．８５以上、さらには０．９以上のより的確な評価方法として使用できる。
本発明において、模試洗車機試験前後の光沢保持率を算出するステップでは、測定結果の信頼性を向上させるべく、複数回例えば２〜５回程度測定した値の平均値を採用することが好ましい。
【００２４】
［樹脂成形品］
本発明において、耐擦り傷性の評価対象となる樹脂成形品は、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を成形したものであればよく、その材質、形状、寸法等には特に制限はないが、形状については水平力を測定することから、平坦面を有するものが好ましい。
【００２５】
＜熱可塑性樹脂＞
樹脂成形品を構成する熱可塑性樹脂としては、アクリロニトリル−スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合（ＡＥＳ）樹脂、アクリルゴム−アクリロニトリル−スチレン共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル−塩素化ポリエチレン−スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、シリコン系複合ゴム−アクリロニトリル−スチレン共重合（ＳＡＳ）樹脂等の共重合樹脂；ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル；ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６６（ＰＡ６６）等のポリアミド；ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ＰＭＭＡ／ＡＳＡアロイ、ＰＭＭＡ／ＡＥＳアロイ、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルイミドＰＥＩ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、これらのブレンド、アロイ系等が挙げられる。
【００２６】
＜熱硬化性樹脂＞
樹脂成形品を構成する熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明について、実施例を示して具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。
【００２８】
［樹脂成形品サンプル（ａ−１）〜（ａ−１７）の作製］
以下に示す樹脂１００質量部に対して、カーボンブラック０．８質量部を混合し、２８ｍｍ二軸押出機（日本製鋼所社製、ＴＥＸ−２８Ｖ）を用いて２６０℃で溶融混練して樹脂ペレットを得た。得られた樹脂ペレットを射出成形し、１００×１００ｍｍ（厚さ３ｍｍ）の樹脂成形品サンプル（ａ−１）〜（ａ−１７）を得た。
【００２９】
（ａ−１）ＰＭＭＡ：三菱ケミカル社製、アクリペットＶＨ５
（ａ−２）ＰＭＭＡ：三菱ケミカル社製、アクリペットＴＦ９
（ａ−３）ＰＭＭＡ：三菱ケミカル社製、アクリペットＶＨ
（ａ−４）ＰＭＭＡ：三菱ケミカル社製、アクリペットＳＶ
（ａ−５）ＰＣ：三菱エンジニアリングプラスチックス社製、ユーピロンＳ−１０００Ｆ
（ａ−６）ＰＣ：帝人社製、パンライトＦＮ１７００
（ａ−７）ＰＢＴ：ポリプラ社製、ジュラネックス１０００
（ａ−８）ＰＰ：プライムポリマー社製、Ｊ１０６ＭＧ
（ａ−９）ＰＳＡＮ：ＵＭＧ  ＡＢＳ社製、Ｓ２０２Ｎ
（ａ−１０）ＰＭＭＡ／ＡＳＡアロイ：グラフト共重合体（Ａ）１８質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）４１質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）４１質量部を混合したもの
（ａ−１１）ＰＭＭＡ／ＡＳＡアロイ：グラフト共重合体（Ａ）３０質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）３５質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）３５質量部を混合したもの
（ａ−１２）ＰＭＭＡ／ＡＳＡアロイ：グラフト共重合体（Ａ）４４質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）２８質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）２８質量部を混合したもの
（ａ−１３）ＰＭＭＡ／ＡＥＳアロイ：グラフト共重合体（Ｄ）１８質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）４１質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）４１質量部を混合したもの
（ａ−１４）ＰＭＭＡ／ＡＥＳアロイ：グラフト共重合体（Ｄ）３０質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）３５質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）３５質量部を混合したもの
（ａ−１５）ＰＭＭＡ／ＡＥＳアロイ：グラフト共重合体（Ｄ）４４質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）２８質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）２８質量部を混合したもの
（ａ−１６）ＰＭＭＡ：メタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）５０質量部とメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）５０質量部を混合したもの
（ａ−１７）ＰＣ／ＡＳＡアロイ：ＵＭＧ  ＡＢＳ社製、ＵＭＧアロイＴＡ−１５Ｗ
【００３０】
上記のメタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）、メタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）は以下の通りである。
メタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−１）：三菱ケミカル社製、アクリペットＶＨ５
メタクリル酸エステル樹脂（Ｂ−２）：日本触媒社製、ポリイミレックスＰＭＬ２０３
【００３１】
上記のグラフト共重合体（Ａ）、グラフト共重合体（Ｄ）は次のようにして製造したものである。
以下において「部」は「質量部」を示す。
【００３２】
［グラフト共重合体（Ａ）の製造］
＜酸基含有共重合体ラテックス（Ｋ）の製造＞
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、
脱イオン水（以下、単に水と記す。）  ２００部、
オレイン酸カリウム  ２部、
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム  ４部、
硫酸第一鉄七水塩  ０．００３部、
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム  ０．００９部、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ０．３部
を窒素フロー下で仕込み、６０℃に昇温した。６０℃になった時点から、
アクリル酸ｎ−ブチル  ８２部、
メタクリル酸  １８部、
クメンヒドロパーオキシド  ０．５部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した。滴下終了後、さらに２時間、６０℃のまま熟成を行い、固形分が３３％、重合転化率が９６％、酸基含有共重合体の体積平均粒子径が１５０ｎｍである酸基含有共重合体ラテックス（Ｋ）を得た。
【００３３】
＜ゴム質重合体ラテックス（ｂ）の製造＞
（１段目）
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および撹拌装置を備えた反応器内に、
水  ３１０部、
アルケニルコハク酸ジカリウム（花王社製、ラテムルＡＳＫ）  １部、
アクリル酸ｎ−ブチル  ８０部、    メタクリル酸アリル  ０．４８部、
イソシアヌル酸トリアリル  ０．４部、
ｔ−ブチルヒドロパーオキシド  ０．２部
を撹拌下で仕込み、反応器内を窒素置換した後、内容物を昇温した。内温５５℃にて、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ０．３部、
硫酸第一鉄七水塩  ０．０００１部、
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム  ０．０００３部、
水  １０部
からなる水溶液を添加し、重合を開始させた。重合発熱が確認された後、ジャケット温度を７５℃とし、重合発熱が確認されなくなるまで重合を継続し、さらに１時間保持した。得られたゴム質重合体の体積平均粒子径は１００ｎｍであった。ここへ５％ピロリン酸ナトリウム水溶液を固形分として１部添加し（混合液のｐＨは９．１）、内温を７０℃になる様にジャケット温度の制御を行った。
内温７０℃にて、酸基含有共重合体ラテックス（Ｋ）を固形分として３部添加し、内温７０℃を保持したまま３０分撹拌し、肥大化を行った。肥大化後の体積平均粒子径は４２０ｎｍであった。
【００３４】
（２段目）
内温７０℃にて、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ０．０３部、
硫酸第一鉄七水塩  ０．００２部、
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム  ０．００６部、
水  ８０部
からなる水溶液を添加し、次いで
アクリル酸ｎ−ブチル  ２０部、
メタクリル酸アリル  ０．１２部、
イソシアヌル酸トリアリル  ０．１部、
ｔ−ブチルヒドロパーオキシド  ０．０２部
からなる混合液を１時間にわたって滴下した。滴下終了後、温度７０℃の状態を１時間保持した後に冷却し、固形分が１８％、ゴム質重合体の体積平均粒子径が４５０ｎｍであるゴム質重合体ラテックス（ｂ）を得た。重合転化率は９７％、粒子径２００ｎｍ以下の粒子の割合は１０％であった。
【００３５】
＜グラフト共重合体（Ａ）の製造＞
試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱機および攪拌装置を備えた反応器に、
水（ゴム質重合体ラテックス中の水を含む）  ２３０部、
ゴム質重合体ラテックス（ｂ）  ５０部（固形分として）、
アルケニルコハク酸ジカリウム（花王社製、ラテムルＡＳＫ）  ０．５部、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ０．３部
を仕込み、反応器内を十分に窒素置換した後、攪拌しながら内温を７０℃まで昇温した。
次いで、
アクリロニトリル  １５部、
スチレン  ３５部、
ｔ−ブチルヒドロパーオキシド  ０．５部
からなる混合液を１００分間にわたって滴下しながら、８０℃まで昇温した。
滴下終了後、温度８０℃の状態を３０分間保持した後、冷却し、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを得た。
次いで、１．５％硫酸水溶液１００部を８０℃に加熱し、該水溶液を撹拌しながら、該水溶液にグラフト共重合体（Ａ）ラテックス１００部を徐々に滴下し、グラフト共重合体を固化させ、さらに９５℃に昇温して１０分間保持した。
次いで、固化物を脱水、洗浄、乾燥し、粉末状のグラフト共重合体（Ａ）を得た。
【００３６】
［グラフト共重合体（Ｄ）の製造］
エチレン・α−オレフィン共重合体（三井化学社製、ＴＰ−３１８０、エチレン・プロピレン共重合体）１００部と、無水マレイン酸変性ポリエチレン（三井化学社製、三井ハイワックス  ２２０３Ａ）１２部と、界面活性剤（花王社製、ＫＳソープ）５部とを二軸押出機（スクリュー径：３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ：４０、バレル温度：２００℃）に投入口から供給して溶融混練した。また、二軸押出機のベント部に設けた供給口より、塩基性物質である水酸化カリウムを水に溶解させた水酸化カリウム水溶液の０．７部を１．８ＭＰａで連続的に圧入し、二軸押出機内で溶融混練した。そして、二軸押出機の先端より吐出させた固形状の分散体を、１５０部の温水中で分散させ、希釈して、体積平均粒子径４５０ｎｍのエチレン・α−オレフィン共重合体の乳化ラテックスを得た。得られたエチレン・α−オレフィン共重合体の乳化ラテックスの固形分換算１００部に対して、ｔ−ブチル−クミルペルオキシド０．５部、ジビニルベンゼン１部を添加し、１３５℃で５時間反応させ、ゲル含有量７７％の架橋エチレン・α−オレフィン共重合体を得た。架橋エチレン・α−オレフィン共重合体の体積平均粒子径は、４５０ｎｍであった。架橋エチレン・α−オレフィン共重合体の乳化ラテックス５０部（固形分換算）に、ピロリン酸ナトリウム０．１５部、硫酸第一鉄七水塩０．００６部、およびフラクトース０．３５部を仕込み、内温を８０℃に保った。これに、スチレン３９部およびアクリロニトリル１１部からなる単量体混合物と、クメンヒドロペルオキシド０．６部とを、各々別の供給口から１５０分かけて同時に滴下して重合を行った。この間、内温は８０℃で一定に制御した。滴下終了後、さらに６０分間、８０℃のまま保持した後に冷却してグラフト重合を完結させた。反応生成物のラテックスを硫酸水溶液で凝固、水洗した後、乾燥してグラフト重合体（Ｄ）を得た。
【００３７】
［実施例及び比較例］
＜実施例１＞
ダイプラ・ウィンテス社製「ＳＡＩＣＡＳ（ＤＮ型）」を用いて、刃幅：１ｍｍ、刃角：６０度、すくい角：２０度、にげ角：１０度の焼結窒化ホウ素製切刃で、水平速度：０．１ｍｍ／ｓ、垂直速度：０．０５ｍｍ／ｓで、樹脂成形品サンプル（ａ−１）〜（ａ−１７）を各々切削し、樹脂成形品表面から深さ１μｍまでの水平力を測定し、下記式（１）より樹脂成形品表面から深さ１μｍまでのせん断強度の平均値を算出した。せん断角Φは４５度とした。測定は各樹脂成形品を１回行い、０．２秒毎に深さ１μｍまで測定されたせん断強度の平均値を求めた。
τ＝ＦＨ／２ＡｃｏｔΦ・・・（１）
τ：せん断強度、ＦＨ：水平力、Ａ：断面積、Φ：せん断角
【００３８】
＜比較例１＞
樹脂成形品表面から深さ０．５μｍまでの水平力の測定を行った以外は、実施例１と同様にしてせん断強度の平均値を算出した。
【００３９】
＜比較例２＞
樹脂成形品表面から深さ３．０μｍまでの水平力の測定を行った以外は、実施例１と同様にしてせん断強度の平均値を算出した。
【００４０】
＜模試洗車機試験による光沢保持率＞
樹脂成形品サンプル（ａ−１）〜（ａ−１７）に対して、ＪＩＳ８種の泥を１ｇ塗布後、乾燥し、４L／ｍｉｎで水を散布しながらポリエチレン製ブラシにより１５０ｒｐｍで擦る試験を１サイクルとし、繰り返し５サイクル行った。
スガ試験機社製デジタル変角光沢計「ＵＧＶ−５Ｄ」にて、上記模試洗車機試験前の樹脂成形品の光沢値（入射角６０度）および模試洗車機試験後の樹脂成形品の光沢値（入射角６０度）を測定し、光沢保持率（試験後光沢値／試験前光沢値×１００）を算出した。
この模試洗車機試験と光沢値の測定は３回行い、その平均値を求めた。
【００４１】
実施例１及び比較例１，２のせん断強度の平均値と模試洗車機試験による光沢保持率の測定結果とを表１に対比すると共に、このせん断強度の平均値と光沢保持率との関係を図１に示す。
【００４２】
また、各例で求められたせん断強度の平均値と光沢保持率との相関係数を算出し、結果を表２に示した。
【００４３】
【表１】
2019168422.tif 000003
【００４４】
【表２】
2019168422.tif 000004
【００４５】
以上の結果から、次のことが分かる。
実施例１では光沢保持率とせん断強度の平均値との相関係数が高く、これらに強い相関が見られたが、比較例１、比較例２では相関係数が低かった。
実施例１より作成した検量線により、実際に模擬洗車機試験を実施せずに、樹脂成形品の洗車に対する耐擦り傷性を簡便かつ的確に定量的に評価することができることが分かる。
【図１】
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