(57)【要約】【課題】液体の凍結時の液体の膨張による破壊の発生を抑制することができる液体排出方法を提供する【解決手段】液体排出方法では、ステップＳ１で監視部２０２が液体吐出ヘッド内の液体の一例であるインクの凍結を検出する。ステップＳ２で監視部２０２が解凍を検出し、その後にステップＳ３で監視部２０２が排出制御部２０３を駆動させ、排出制御部２０３の指令で駆動部２０７がインク排出を行う。【選択図】図６
2019081275.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体吐出ヘッド内の液体の凍結を検出し、
前記液体吐出ヘッド内の液体の解凍を検出し、
解凍の検出後に前記液体吐出ヘッド内から液体の排出を行うことを特徴とする液体排出方法。
【請求項２】
請求項１に記載の液体排出方法であって、
液体の種類ごとに凍結回数に対応した液体排出判定条件を設定し、
前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする液体排出方法。
【請求項３】
請求項２に記載の液体排出方法であって、
液体の解凍後の所定時間内に前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする液体排出方法。
【請求項４】
請求項２に記載の液体排出方法であって、
解凍の検出後に液体凍結前温度を検知した場合に前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする液体排出方法。
【請求項５】
請求項３または４に記載の液体排出方法であって、
前記液体排出判定条件は前記凍結回数の判定回数であり、
前記凍結回数は液体凍結履歴で管理され、
液体の凍結と解凍を１サイクルとし、
１サイクルごとに前記凍結回数のカウントを１つ増やし、
前記凍結回数のカウントのリセットは前記液体を排出すること、ユーザーが指示した印字動作、ユーザーが指示したフラッシング動作、継時的に発生するフラッシング動作、ユーザーが指示したクリーニング動作、継時的に発生するクリーニング動作のいずれかの動作後に行うことを特徴とする液体排出方法。
【請求項６】
請求項１に記載の液体排出方法であって、
前記液体吐出ヘッドから液体の排出を行うときは、圧力室の容量分の液体を排出することを特徴とする液体排出方法。
【請求項７】
請求項１に記載の液体排出方法であって、
液体の種類に応じて排出量を変えることを特徴とする液体排出方法。
【請求項８】
液体吐出ヘッドと、
前記液体吐出ヘッド内の温度を検知するセンサーと、
液体凍結履歴を記録する記録部と、
前記液体吐出ヘッド内の液体の凍結時と解凍時とに前記液体凍結履歴を監視する監視部と、
前記液体吐出ヘッド内の液体の排出を制御する排出制御部と、を有することを特徴とする液体吐出装置。
【請求項９】
請求項８に記載の液体吐出装置であって、
前記監視部は常に駆動され、
前記排出制御部が停止している状態で、前記監視部が前記液体凍結履歴から液体排出のタイミングを検知した場合、
前記監視部が前記排出制御部を起動させ、液体の排出を行うことを特徴とする液体吐出装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の液体吐出装置であって、
電源を有し、
前記電源は電源入力部及びバッテリーを有し、
前記電源入力部から電力が供給されていない場合、
前記バッテリーは前記監視部及び、前記排出制御部に電力を供給することを特徴とする液体吐出装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体吐出ヘッド内の液体排出方法及び液体吐出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
被噴射媒体に液体を噴射する液体吐出装置には、例えば、液体としてインクを噴射させて紙や記録シートなどの被記録媒体、すなわち、被噴射媒体に印刷を行うインクジェット式記録装置が知られている。
【０００３】
このようなインクジェット式記録装置に搭載されるインクジェット式液体吐出ヘッドは、圧力発生室内のインクが凍結して膨張した場合に、圧力発生室内、特に液体吐出ヘッドに設置された振動板への損傷を引き起こすという問題がある。
【０００４】
そこで、凍結に先立って、圧力発生室からリザーバー側へインクを逆流させて圧力発生室内を空にすることで、凍結による振動板の損傷を抑制したインクジェット式液体吐出ヘッドが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、凍結温度に至る前にインクを逆流させ、圧力室内に気泡を入れることで、凍結時に気泡が緩衝剤となって、振動板の損傷を抑制したインクジェット式液体吐出ヘッドが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００９−６１７７９号公報
【特許文献２】特開２０１６−４１４８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、印字を行う際には、リザーバー内には気泡が存在しないことが望ましい。つまり、液体吐出ヘッド起動時には、リザーバー内まで侵入した気泡を排出するための保守時間が発生するという問題がある。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑み、液体の凍結時の体積の膨張による振動板の損傷を抑制し、かつ保守時間を削減できる液体排出方法及び液体吐出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【００１０】
［適用例１］
本適用例に係る液体排出方法は、液体吐出ヘッド内の液体の凍結を検出し、前記液体吐出ヘッド内の液体の解凍を検出し、解凍の検出後に前記液体吐出ヘッド内から液体の排出を行うことを特徴とする。
【００１１】
本適用例によれば、液体吐出ヘッド内の液体の一例であるインクの凍結と解凍を検出し、その後にインク排出を行っている。ここで、インクに含まれる成分の凍結温度の違いから、インクの凍結時にはインク濃度が濃い部分と薄い部分ができる。インク濃度の薄い部分から先に凍結が進むため、凍結時の体積膨張によって、インク濃度の濃い部分が、一部ノズルから排出される。その結果、インクの水分比率が高くなる。インクの水分比率が高くなると、凍結時の体積膨張率と硬度が上昇するため、液体吐出ヘッドが壊れやすくなる。また、凍結時の体積膨張によりノズルからインクが排出されない場合であっても、液体吐出ヘッド内において水分比率の勾配が生じることもある。さらに、インクに含まれる成分が異なると、インクの凍結と解凍が起きた際に水分比率の上昇率が異なるため、一回のインク凍結と解凍では液体吐出ヘッドは破損しないこともある。
【００１２】
従来例では、液体吐出ヘッド内のインクが凍結する前に、その都度気泡を液体吐出ヘッド内に入れる必要があった。このため、液体吐出ヘッドを使用する前に気泡を排出するための時間が必要であった。それに対し、本適用例の方法では、インクの水分比率が上昇した際に、水分比率の高いインクや水分比率の勾配が生じたインクの排出を行っている。この為、凍結時の体積の膨張が抑えられるので、液体の凍結時の体積の膨張による振動板の損傷を抑制できる。さらに、気泡を入れることなく凍結対策を行えるため、保守時間を削減することができる。また、インクの種類によっては、一回以上の凍結が許容できるため、液体吐出ヘッドの保守時に排出する液体の量を低減できる。
【００１３】
［適用例２］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、液体の種類ごとに凍結回数に対応した液体排出判定条件を設定し、前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする。
【００１４】
本適用例によれば、インクの種類ごとに排出が必要となる凍結回数の液体排出判定条件を変えている。そして、必要な凍結回数に至ったときのみインクを排出する。従って、インクの種類ごとに適切な排出が行われる為、無駄なインク消費を抑えることができる。
【００１５】
［適用例３］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、液体の解凍後の所定時間内に前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする。
【００１６】
本適用例によれば、インク解凍後の所定時間内にインクの液体排出判定条件に基づいて排出を行うことで、確実に水分比率が上昇したインクを排出することができる。尚、解凍後の所定時間内とは再凍結する前の時間内に設定された時間である。その結果、液体吐出ヘッドが破損を受けるのを確実に抑制することができる。
【００１７】
［適用例４］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、解凍の検出後に液体凍結前温度を検知した場合に前記液体排出判定条件に基づいて、液体を排出することを特徴とする。
【００１８】
本適用例によれば、インク凍結前温度を検知してインクが凍結する前に液体排出判定条件に基づいてインクの排出を行う。従って、インクの解凍から再度の凍結の間に液体排出判定条件に基づいて液体吐出ヘッド内からインクを排出させる場合には、インクの排出を必要以上に行う必要が無くなる。その結果、インク消費を抑えることができる。
【００１９】
［適用例５］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、前記液体排出判定条件は前記凍結回数の判定回数であり、前記凍結回数は液体凍結履歴で管理され、液体の凍結と解凍を１サイクルとし、１サイクルごとに前記凍結回数のカウントを１つ増やし、前記凍結回数のカウントのリセットは前記液体を排出すること、ユーザーが指示した印字動作、ユーザーが指示したフラッシング動作、継時的に発生するフラッシング動作、ユーザーが指示したクリーニング動作、継時的に発生するクリーニング動作のいずれかの動作後に行うことを特徴とする。
【００２０】
本適用例によれば、凍結回数がカウントされ、判定回数と比較して、インクの排出判断がされる。つまり、インクの排出が必要な時に限定してインクの排出が行われる。従って、インク消費を抑えることができる。
また、インクの排出、印字動作、フラッシング動作、クリーニング動作が行われた時に、凍結回数がリセットされている。つまり、液体吐出ヘッドからインクを排出する時には、確実に液体凍結履歴のカウントがリセットされている。従って、インク排出の判定回数が２回以上の場合は、インク消費を抑えることができる。
【００２１】
［適用例６］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、前記液体吐出ヘッドから液体の排出を行うときは、液体吐出ヘッドが備える圧力室の容量分の液体を排出することを特徴とする。ここで、圧力室とは、液体吐出ヘッドがノズルから液体を吐出させるために、液体吐出ヘッド内の液体に圧力変動を与えるための流路のことであり、圧力室はノズルと連通する。圧力変動を与える手段は、圧電素子や発熱素子等の手段を用いることができる。
【００２２】
本適用例によれば、液体吐出ヘッドからインクの排出を行うときは、圧力室の容量分のインクが排出されている。圧力室に続く流路はインクの流動により攪拌される。それにより、水分比率の上昇したインクを排出するには圧力室容量分のインクを排出すればよく、それ以上は無駄なインク排出となる。従って、インク消費を抑えることができる。
【００２３】
［適用例７］
本適用例に係る液体排出方法は、上記の液体排出方法であって、液体の種類に応じて排出量を変えることを特徴とする。
【００２４】
本適用例によれば、インクの種類に応じて排出量を変えている。インクの種類ごとに成分が異なり、水分比率の上昇率も異なる。このため、インクの種類に応じてインクの排出量を変えることで、インク消費を抑えることができる。
【００２５】
［適用例８］
本適用例に係る液体吐出装置は、液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッド内の温度を検知するセンサーと、液体凍結履歴を記録する記録部と、前記液体吐出ヘッド内の液体の凍結時と解凍時とに前記液体凍結履歴を監視する監視部と、前記液体吐出ヘッド内の液体の排出を行う排出制御部と、を有することを特徴とする。
【００２６】
本適用例によれば、液体吐出装置は液体吐出ヘッド、センサーと液体凍結履歴の監視を行う監視部及び、排出制御部を有する。かかる液体吐出装置ではセンサーが、液体吐出ヘッド内のインク凍結と解凍を検出し、記録部が液体凍結履歴を記録し、その後に監視部が液体排出判定条件を元に排出制御部を駆動させ、インク排出を行っている。この為、凍結時の体積の膨張が抑えられるので、液体の凍結時の体積の膨張による振動板の損傷を抑制できる。従来例では、液体吐出ヘッド内のインクが凍結する前に、その都度気泡を液体吐出ヘッド内に入れる必要があった。このため、液体吐出ヘッドを使用する前に気泡を排出するための時間が必要であった。それに対し、本適用例では、監視部がインク水分比率の上昇を監視し、排出制御部が監視部の指令によりインクの排出を行っている。従って、気泡を入れることなく凍結対策を行えるため、保守時間を削減することができる。
【００２７】
［適用例９］
本適用例に係る液体吐出装置は、上記の液体吐出装置であって、前記監視部は常に駆動され、前記排出制御部が停止している状態で、前記監視部が前記液体凍結履歴から液体排出のタイミングを検知した場合、前記監視部が前記排出制御部を起動させ、液体の排出を行うことを特徴とする。
【００２８】
本適用例によれば、監視部は常に駆動されている。そして、排出制御部が停止している状態でも、監視部は液体の凍結と解凍のサイクルの検知を行い続け、必要に応じて排出制御部を起動させインク排出を行う。従って、液体吐出ヘッドが故障するのを防止することができる。
【００２９】
［適用例１０］
本適用例に係る液体吐出装置は、上記の液体吐出装置であって、電源を有し、前記電源は電源入力部及びバッテリーを有し、前記電源入力部から電力が供給されていない場合、前記バッテリーは前記監視部及び、前記排出制御部に電力を供給することを特徴とする。
【００３０】
本適用例によれば、電源入力部に電力が供給されていない状態でも、バッテリーから監視部及び排出制御部に電力を供給することができる。従って、電源入力部に電力が供給されていない時にも、液体吐出ヘッドが故障するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】実施形態１に係るインクジェット式記録装置の一例を示す概略図。
【図２】液体吐出ヘッドの分解斜視図。
【図３】液体吐出ヘッドの流路部材の平面図。
【図４】液体吐出ヘッドの構造を示す断面図。
【図５】インク排出を制御する制御部のブロック図。
【図６】液体排出方法のフローチャート。
【図７】液体排出方法を説明するためのタイムチャート。
【図８】実施形態２に係るインク凍結回数カウント時のフローチャート。
【図９】インク凍結回数のリセット時のフローチャート。
【図１０】インク排出判定のフローチャート。
【図１１】インク排出方法（インク解凍直後）のフローチャート。
【図１２】インク排出方法（インク解凍直後）のタイムチャート。
【図１３】実施形態３に係るインク排出方法（インク凍結前）のフローチャート。
【図１４】インク排出方法（インク凍結前、インク吐出動作あり）のタイムチャート。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下の各図においては、各層や各部材を認識可能な程度の大きさにするため、各層や各部材の尺度を実際とは異ならせしめている。
【００３３】
（実施形態１）
図１は、インクジェット式記録装置の一例を示す概略図である。図１に示すように液体吐出装置としてのインクジェット式記録装置５００は液体吐出ヘッド１及び電源２００を備え、液体吐出ヘッド１は、電源２００から電力を供給されている。また、液体吐出ヘッド１には、インク供給手段を構成するインクカートリッジ２が着脱可能に設けられる。このような液体吐出ヘッド１は、キャリッジ３に搭載される。キャリッジ３は、装置本体４に取り付けられたキャリッジ軸５に軸方向移動自在に設けられている。
【００３４】
そして、駆動モーター６の駆動力が図示しない複数の歯車およびタイミングベルト７を介してキャリッジ３に伝達されることで、液体吐出ヘッド１を搭載したキャリッジ３はキャリッジ軸５に沿って移動される。一方、装置本体４には搬送手段としての搬送ローラー８が設けられており、紙等の記録媒体である記録シートＳが搬送ローラー８により搬送されるようになっている。なお、記録シートＳを搬送する搬送手段は、搬送ローラー８に限られずベルトやドラム等であってもよい。
【００３５】
なお、上述した例では、インクジェット式記録装置５００は、インク供給手段であるインクカートリッジ２がキャリッジ３に搭載された構成であるが、特にこれに限定されず、例えば、インクタンク等のインク供給手段を装置本体４に固定して、貯留手段と液体吐出ヘッド１とをチューブ等の供給管を介して接続してもよい。また、液体貯留手段がインクジェット式記録装置に搭載されていなくてもよい。
【００３６】
上記実施の形態においては、液体吐出ヘッド１の一例としてインクジェット式記録ヘッドを、また液体吐出装置の一例としてインクジェット式記録装置を挙げて説明したが、本発明は、広く液体吐出ヘッド及び液体吐出装置全般を対象としたものであり、インク以外の液体を噴射する液体吐出ヘッドや液体吐出装置にも勿論適用することができる。その他の液体吐出ヘッド１としては、例えば、プリンター等の画像記録装置に用いられる各種の記録ヘッド、液晶ディスプレイ等のカラーフィルターの製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ、ＦＥＤ（電界放出ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材料噴射ヘッド、バイオｃｈｉｐ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド等が挙げられ、かかる液体吐出ヘッドを備えた液体吐出装置にも適用できる。
【００３７】
また、図１に示すインクジェット式記録装置５００は液体凍結履歴としてのインク凍結履歴の監視を行う監視部２０２とインク排出を制御する排出制御部２０３を有している。
【００３８】
図２は、本発明の実施形態１に係る液体吐出ヘッドの分解斜視図であり、図３は、液体吐出ヘッドの流路部材の平面図であり、図４は、液体吐出ヘッドの構造を示す断面図である。
【００３９】
図示するように、本実施形態の液体吐出ヘッド１を構成する流路形成基板１０には、第３の方向Ｚの一方面側から異方性エッチングすることにより、複数の隔壁によって区画された流路の一部を構成する圧力室としての圧力発生室１２が液体としてのインクを吐出する複数のノズル開口２１が並設される方向に沿って並設されている。以降、この方向を圧力発生室１２の並設方向、又は第１の方向Ｘと称する。また、流路形成基板１０には、圧力発生室１２が第１の方向Ｘに並設された列が複数列、本実施形態では、２列設けられている。この圧力発生室１２が第１の方向Ｘに沿って形成された圧力発生室１２の列が複数列設された列設方向を、以降、第２の方向Ｙと称する。さらに、第１の方向Ｘ及び第２の方向Ｙの双方に交差する方向を本実施形態では、第３の方向Ｚと称する。なお、本実施形態では、各方向（Ｘ、Ｙ、Ｚ）の関係を直交とするが、各構成の配置関係が必ずしも直交するものに限定されるものではない。
【００４０】
このような流路形成基板１０の第３の方向Ｚの一方面側には、連通板１５と、ノズルプレート２０とが順次積層されている。
【００４１】
連通板１５には、圧力発生室１２とノズル開口２１とを連通するノズル連通路１６が設けられている。連通板１５は、流路形成基板１０よりも大きな面積を有し、ノズルプレート２０は流路形成基板１０よりも小さい面積を有する。このように連通板１５を設けることによってノズルプレート２０のノズル開口２１と圧力発生室１２とを離せるため、圧力発生室１２の中にあるインクは、ノズル開口２１付近のインクで生じるインク中の水分の蒸発による増粘の影響を受け難くなる。
また、ノズルプレート２０は圧力発生室１２とノズル開口２１とを連通するノズル連通路１６の開口を覆うだけで良いので、ノズルプレート２０の面積を比較的小さくすることができ、コストの削減を図ることができる。なお、本実施形態では、ノズルプレート２０のノズル開口２１が開口されて、インク滴が吐出される面を液体噴射面２０ａと称する。
【００４２】
また、連通板１５には、マニホールド１００の一部を構成する第１マニホールド部１７と、第２マニホールド部１８とが設けられている。第１マニホールド部１７は、連通板１５を第３の方向Ｚに貫通して設けられている。また、第２マニホールド部１８は、連通板１５を第３の方向Ｚに貫通することなく、連通板１５のノズルプレート２０側に開口して設けられている。
【００４３】
さらに、連通板１５には、圧力発生室１２の第２の方向Ｙの一端部に連通する供給連通路１９が、圧力発生室１２の各々に対して独立して設けられている。この供給連通路１９は、第２マニホールド部１８と圧力発生室１２とを連通する。
【００４４】
ノズルプレート２０には、各圧力発生室１２とノズル連通路１６を介して連通するノズル開口２１が形成されている。ノズル開口２１は、同じ種類のインク（液体）を噴射するものが第１の方向Ｘに並設されてノズル列を構成している。この第１の方向Ｘに並設されたノズル開口２１で構成されたノズル列が、第２の方向Ｙに２列形成されている。
【００４５】
このようなノズルプレート２０としては、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属、ポリイミド樹脂のような有機物、または、シリコン単結晶基板等を用いることができる。なお、ノズルプレート２０としてシリコン単結晶基板を用いることで、ノズルプレート２０と連通板１５との線膨張係数を同等として、加熱や冷却されることによる反りや熱によるクラック、剥離等の発生を抑制することができる。
【００４６】
一方、流路形成基板１０の連通板１５とは反対面側には、振動板５０が形成されている。本実施形態では、振動板５０として、流路形成基板１０側に設けられた酸化シリコンからなる弾性膜５１と、弾性膜５１上に設けられた酸化ジルコニウムからなる絶縁体膜５２と、を設けるようにした。なお、圧力発生室１２等の液体流路は、流路形成基板１０をノズルプレート２０が接合された面側から異方性エッチングすることにより形成されており、圧力発生室１２の他方面は、弾性膜５１によって画成されている。
【００４７】
また、流路形成基板１０の振動板５０上には、第１電極６０と圧電体層７０と第２電極８０とを有する圧電アクチュエーター３００が設けられている。本実施形態では、圧電アクチュエーター３００が、圧力発生室１２内のインクに圧力変化を生じさせる駆動素子となっている。ここで、本実施形態では、第１電極６０は、圧力発生室１２毎に切り分けてあり、詳しくは後述する能動部毎に独立する個別電極を構成する。この第１電極６０は、圧力発生室１２の第２の方向Ｙにおいては、圧力発生室１２の幅よりも狭い幅で形成されている。すなわち、圧力発生室１２の第１の方向Ｘにおいて、第１電極６０の端部は、圧力発生室１２に対向する領域の内側に位置している。また、第２の方向Ｙにおいて、第１電極６０の両端部は、それぞれ圧力発生室１２の外側まで延設されている。
【００４８】
圧電体層７０は、第２の方向Ｙが所定の幅となるように、第１の方向Ｘに亘って連続して設けられている。圧電体層７０の第２の方向Ｙの幅は、圧力発生室１２の第２の方向Ｙの長さよりも広い。このため、圧力発生室１２の第２の方向Ｙでは、圧電体層７０は圧力発生室１２の外側まで設けられている。
【００４９】
圧力発生室１２の第２の方向Ｙにおいて、圧電体層７０のマニホールド１００側の端部は、第１電極６０の端部よりも外側に位置している。すなわち、第１電極６０の端部は圧電体層７０によって覆われている。また、圧電体層７０のノズル開口２１側の端部は、第１電極６０の端部よりも内側（マニホールド１００側）に位置しており、第１電極６０のノズル開口２１側の端部は、圧電体層７０に覆われていない。
【００５０】
圧電体層７０は、第１電極６０上に形成される分極構造を有する酸化物の圧電材料からなり、例えば、一般式ＡＢＯ3で示されるペロブスカイト型酸化物からなることができ、鉛を含む鉛系圧電材料や鉛を含まない非鉛系圧電材料などを用いることができる。
【００５１】
第１の方向Ｘにおいて各圧力発生室１２の間には隔壁が設置され、圧電体層７０には、各隔壁に対応する凹部７１が形成されている。この凹部７１の第１の方向Ｘの幅は、各隔壁の第１の方向の幅と略同一、もしくはそれよりも広くなっている。これにより、振動板５０の圧力発生室１２の第２の方向Ｙの端部に対向する部分、いわゆる振動板５０の腕部の剛性が押さえられるため、圧電アクチュエーター３００を良好に変位させることができる。
【００５２】
第２電極８０は、圧電体層７０の第１電極６０とは反対面側に設けられており、複数の能動部に共通する共通電極を構成する。また、第２電極８０は、凹部７１の内面、すなわち、圧電体層７０の凹部７１の側面内に設けるようにしても良く、設けないようにしてもよい。
【００５３】
このような第１電極６０、圧電体層７０及び第２電極８０で構成される圧電アクチュエーター３００は、第１電極６０と第２電極８０との間に電圧を印加することで変位が生じる。すなわち両電極の間に電圧を印加することで、第１電極６０と第２電極８０とで挟まれている圧電体層７０に圧電歪みが生じる。そして、両電極に電圧を印加した際に、圧電体層７０に圧電歪みが生じる部分を能動部と称する。これに対して、圧電体層７０に圧電歪みが生じない部分を非能動部と称する。また、圧電体層７０に圧電歪みが生じる能動部において、圧力発生室１２に対向する部分を可撓部と称し、圧力発生室１２の外側の部分を非可撓部と称する。
【００５４】
本実施形態では、第２の方向Ｙにおいて、第１電極６０、圧電体層７０及び第２電極８０の全てが圧力発生室１２の外側まで連続的に設けられている。すなわち能動部が圧力発生室１２の外側まで連続的に設けられている。このため、能動部のうち圧電アクチュエーター３００の圧力発生室１２に対向する部分が可撓部となり、圧力発生室１２の外側の部分が非可撓部となっている。
【００５５】
また、圧電アクチュエーター３００の第１電極６０からは、引き出し配線である個別配線９１が引き出されている。また、第２電極８０からは、引き出し配線である共通配線９２が引き出されている。そして、これら個別配線９１及び共通配線９２には、フレキシブルケーブル１２０が接続されている。フレキシブルケーブル１２０は、可撓性を有する配線基板であって、本実施形態では、半導体素子である駆動回路１２１及び監視部２０２が実装されている。
【００５６】
このような流路形成基板１０の圧電アクチュエーター３００側の面には、流路形成基板１０と略同じ大きさを有する保護基板３０が接合されている。保護基板３０は、駆動素子である圧電アクチュエーター３００を保護するための空間である駆動素子保持部である保持部３１を有する。保持部３１は、第１の方向Ｘに並設された圧電アクチュエーター３００の列毎にそれぞれ１つずつ、合計２つが第２の方向Ｙに並設されている。
【００５７】
また、保護基板３０上には、複数の圧力発生室１２に連通するマニホールド１００を流路形成基板１０と共に画成するケース４０が固定されている。ケース４０は、平面視において上述した連通板１５と略同一形状を有し、保護基板３０に接合されると共に、上述した連通板１５にも接合されている。具体的には、ケース４０は、保護基板３０側に流路形成基板１０及び保護基板３０が収容される深さの凹部４１を有する。この凹部４１は、保護基板３０の流路形成基板１０に接合された面よりも広い開口面積を有する。そして、凹部４１に流路形成基板１０等が収容された状態で凹部４１のノズルプレート２０側の開口面が連通板１５によって封止されている。これにより、流路形成基板１０の外周部には、ケース４０と連通板１５とによって第３マニホールド部４２が画成されている。そして、連通板１５に設けられた第１マニホールド部１７及び第２マニホールド部１８と、ケース４０と連通板１５とによって画成された第３マニホールド部４２と、によって本実施形態のマニホールド１００が構成されている。マニホールド１００は、圧力発生室１２の並設方向である第１の方向Ｘに亘って連続して設けられており、各圧力発生室１２とマニホールド１００とを連通する供給連通路１９は、第１の方向Ｘに並設されている。
【００５８】
なお、ケース４０としては、例えば、ＡＢＳ、ポリプロピレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等の樹脂材料を用いることができる。特に、ケース４０として、樹脂材料を成形することにより低コストで量産することができる。
【００５９】
また、連通板１５の第１マニホールド部１７及び第２マニホールド部１８が開口する面には、コンプライアンス基板４５が設けられている。このコンプライアンス基板４５が、第１マニホールド部１７と第２マニホールド部１８の液体噴射面２０ａ側の開口を封止している。このようなコンプライアンス基板４５は、本実施形態では、可撓性を有する薄膜からなる封止膜４６と、金属等の硬質の材料からなる固定基板４７と、を具備する。固定基板４７のマニホールド１００に対向する領域は、厚さ方向に完全に除去された開口部４８となっているため、マニホールド１００の一方面は可撓性を有する封止膜４６のみで封止された可撓部であるコンプライアンス部４９となっている。
【００６０】
また、液体吐出ヘッド１の液体噴射面２０ａ側には、固定板であるカバーヘッド１３０が設けられている。カバーヘッド１３０には、ノズル開口２１を露出する露出開口部１３１が設けられている。露出開口部１３１は、ノズルプレート２０を露出する大きさを有する。また、カバーヘッド１３０は、本実施形態では、液体吐出ヘッド１の側面（液体噴射面２０ａとは交差する面）を覆うように、液体噴射面２０ａ側から端部が屈曲して設けられている。
【００６１】
このようなカバーヘッド１３０は、コンプライアンス基板４５の連通板１５とは反対面側に接合されている。これにより、カバーヘッド１３０は、コンプライアンス部４９を覆い、コンプライアンス部４９に紙等の記録シートＳが接触して破壊されるのを抑制することができる。また、カバーヘッド１３０によってコンプライアンス部４９にインクが付着するのを抑制して、カバーヘッド１３０の表面に付着したインクを例えばワイパーブレード等で払拭することができ、記録シートＳをカバーヘッド１３０に付着したインクで汚すのを抑制することができる。なお、カバーヘッド１３０としては、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ）等の金属を用いることができる。
【００６２】
なお、ケース４０には、マニホールド１００に連通して各マニホールド１００にインクを供給するための導入路４４が設けられている。また、ケース４０には、保護基板３０の貫通孔３２に連通してフレキシブルケーブル１２０が挿通される接続口４３が設けられている。
【００６３】
このような液体吐出ヘッド１では、インクを噴射する際に、インクを導入路４４から取り込み、マニホールド１００からノズル開口２１に至るまで流路内部をインクで満たす。その後、駆動回路１２１からの信号に従い、圧力発生室１２に対応する各圧電アクチュエーター３００に電圧を印加することにより、圧電アクチュエーター３００と共に振動板５０をたわみ変形させる。これにより、圧力発生室１２内の圧力が高まり所定のノズル開口２１からインク滴が噴射される。
【００６４】
図５は、インク排出を制御する制御部のブロック図である。図５に示すように、インクジェット式記録装置５００はセンサー１１としての温度センサーとインク凍結履歴を記録する記録部２０４を有する監視部２０２、インク排出を制御する排出制御部２０３、印字を制御する印字制御部２０５、インクの排出を行う圧電アクチュエーター３００と液体吐出ヘッド１から液体を吸引する吸引部２０６を有する駆動部２０７、から成る制御部２０８と、電源入力部２０９とバッテリー２０１から成る電源２００と、を備えている。
【００６５】
センサー１１としての温度センサーは、例えば熱電対・測温抵抗体などを用い、インク温度及び液体吐出ヘッド１内の温度を検出する。記録部２０４は、例えばメモリーを用い、インク凍結履歴を記録する。インク凍結履歴にはインクの凍結回数が含まれる。監視部２０２は液体吐出ヘッド１内の液体の凍結時と解凍時とにインク凍結履歴を監視する。詳しくは、監視部２０２は、例えばＣＰＵ（中央処理装置）を用い、記録部２０４に格納されたインク凍結履歴から排出制御部２０３の駆動を行うかの判断を行う。排出が必要であった場合には、監視部２０２が排出制御部２０３に起動及び駆動指令を出す。
【００６６】
排出制御部２０３は液体吐出ヘッド１内の液体の排出を行う。詳しくは、排出制御部２０３は、例えばＣＰＵ（中央処理装置）を用い、監視部２０２から指令が来た場合に、必要となるインク吐出量を決め、駆動部２０７に起動指令及びインク排出の指令を出す。
【００６７】
吸引部２０６は、例えば電磁モーター等を用いた吸引ポンプを用い、液体吐出ヘッド内とその周辺のインク吸引を行う。駆動部２０７は、例えばＣＰＵ（中央処理装置）を用いる。電源入力部２０９は、例えば直流電源若しくは交流電源を用いる。バッテリー２０１は、例えばリチウムイオン電池などを用いる。
【００６８】
電源２００は電源入力部２０９及びバッテリー２０１を有している。電源入力部２０９に電力が供給されていない場合は、バッテリー２０１が監視部２０２及び、排出制御部２０３に電力を供給する。監視部２０２は電源２００が備えるバッテリー２０１から供給される電力によって常に駆動し続ける。
【００６９】
このとき、監視部２０２は常に駆動される。そして、排出制御部２０３が停止している状態で、監視部２０２がインク凍結履歴から液体排出のタイミングを検知した場合、監視部２０２が排出制御部２０３を起動させる。そして、排出制御部２０３は駆動部２０７に液体排出の指令を送り、液体吐出ヘッド１はインクを排出する。
【００７０】
従って、監視部２０２は常に駆動されている。そして、排出制御部２０３が停止している状態でも、監視部２０２はインクの凍結と解凍のサイクルの検知を行い続け、必要に応じて排出制御部２０３を起動させインク排出を行う。従って、液体吐出ヘッド１が故障するのを防止することができる。
【００７１】
図６は液体排出方法のフローチャートである。図６に示すように、ステップＳ１で監視部２０２が液体吐出ヘッド１内の液体の一例であるインクの凍結を検出する。ステップＳ２で監視部２０２が液体吐出ヘッド１内のインクの解凍を検出する。解凍の検出後にステップＳ３で監視部２０２が排出制御部２０３を駆動させ、排出制御部２０３の指令で駆動部２０７が液体吐出ヘッド１内からインクの排出を行う。
【００７２】
インクに含まれる成分の凍結温度の違いから、インクの凍結時にはインク濃度が濃い部分と薄い部分ができる。インク濃度の薄い部分から先に凍結が進むため、凍結時の体積膨張によって、インク濃度の濃い部分が、一部ノズル開口２１から排出される。その結果、インクの水分比率が高くなる。インクの水分比率が高くなると、凍結時の体積膨張率と硬度が上昇するため、液体吐出ヘッド１が壊れやすくなる。上記のインク排出動作で水分比率の上昇したインクを排出し、再度インクが凍結した際の液体吐出ヘッド１の破損を抑制することができる。
【００７３】
図７は液体排出方法を説明するためのタイムチャートである。図７において、タイムチャートの横軸は時間の推移を示し、縦軸は液体吐出ヘッド１内の温度、つまり、インクの温度を示している。温度は図中上側が下側より高い温度になっている。インク温度の推移は温度推移線２１０で示してある。インクの温度が低下して液体排出判定条件としての凍結温度判定線２１１まで温度が低下する。するとステップＳ１において、監視部２０２がセンサー１１の出力を凍結温度判定線２１１と比較して液体吐出ヘッド内のインクの凍結を検出する。
【００７４】
インクの温度が上昇して液体排出判定条件としての解凍温度判定線２１２に温度が推移する。すると上記ステップＳ２において、監視部２０２がセンサー１１の出力を解凍温度判定線２１２と比較して液体吐出ヘッド１内のインクの解凍を検出する。解凍を検出した後にステップＳ３で監視部２０２が排出制御部２０３を駆動させる。排出制御部２０３の指令で駆動部２０７がインク排出を行う。これにより水分比率の上昇したインクを排出し、再度インクが凍結した際の液体吐出ヘッド１の破損を抑制することができる。
【００７５】
液体吐出ヘッド１からインクの排出を行うときは、圧力発生室１２の容量分のインクを排出する。圧力発生室１２に続く流路はインクの流動により攪拌される。それにより、水分比率の上昇したインクを排出するには圧力発生室１２の容量分のインクを排出すればよく、それ以上は無駄なインク排出となる。従って、インク消費を抑えることができる。
【００７６】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、液体吐出ヘッド１内のインクの凍結と解凍を検出し、その後にインク排出を行っている。ここで、インクに含まれる成分の凍結温度の違いから、インクの凍結時にはインク濃度が濃い部分と薄い部分ができる。インク濃度の薄い部分から先に凍結が進むため、凍結時の体積膨張によって、インク濃度の濃い部分が、一部ノズル開口２１から排出される。その結果、インクの水分比率が高くなる。インクの水分比率が高くなると、凍結時の体積膨張率と硬度が上昇するため、液体吐出ヘッド１が壊れやすくなる。また、凍結時の体積膨張によりノズルからインクが排出されない場合であっても、液体吐出ヘッド１内において水分比率の勾配が生じることもある。さらに、インクに含まれる成分が異なると、インクの凍結と解凍が起きた際に水分比率の上昇率が異なるため、一回のインク凍結と解凍では液体吐出ヘッド１は破損しないこともある。
【００７７】
特許文献２の例では、液体吐出ヘッド１内のインクが凍結する前に、その都度気泡を液体吐出ヘッド１内に入れる必要があった。このため、液体吐出ヘッド１を使用する前に気泡を排出するための時間が必要であった。それに対し、本実施形態の方法では、インクの水分比率が上昇した際に、水分比率の高いインクや水分比率の勾配が生じたインクの排出を行っている。この為、凍結時の体積の膨張が抑えられるので、液体の凍結時の体積の膨張による振動板５０の損傷を抑制できる。さらに、気泡を入れることなく凍結対策を行えるため、保守時間を削減することができる。また、インクの種類によっては、一回以上の凍結が許容できるため、液体吐出ヘッド１の保守時に排出する液体の量を低減できる。
【００７８】
（２）本実施形態によれば、液体吐出ヘッド１からインクの排出を行うときは、圧力発生室１２の容量分のインクが排出されている。圧力発生室１２に続く流路はインクの流動により攪拌される。それにより、水分比率の上昇したインクを排出するには圧力発生室１２の容量分のインクを排出すればよく、それ以上は無駄なインク排出となる。従って、インク消費を抑えることができる。
【００７９】
（３）本実施形態によれば、インクジェット式記録装置５００は液体吐出ヘッド１、センサー１１とインク凍結履歴の監視を行う監視部２０２及び、排出制御部２０３を有する。かかるインクジェット式記録装置５００ではセンサー１１が、液体吐出ヘッド１内のインク凍結と解凍を検出し、記録部２０４がインク凍結履歴を記録し、その後に監視部２０２が液体排出判定条件を元に排出制御部２０３を駆動させ、インク排出を行っている。この為、凍結時の体積の膨張が抑えられるので、液体の凍結時の体積の膨張による振動板５０の損傷を抑制できる。従来例では、液体吐出ヘッド１内のインクが凍結する前に、その都度気泡を液体吐出ヘッド１内に入れる必要があった。このため、液体吐出ヘッド１を使用する前に気泡を排出するための時間が必要であった。それに対し、インクジェット式記録装置５００では、監視部２０２がインク水分比率の上昇を監視し、排出制御部２０３が監視部の指令によりインクの排出を行っている。従って、気泡を入れることなく凍結対策を行えるため、保守時間を削減することができる。
【００８０】
（４）本実施形態によれば、監視部２０２は常に駆動されている。そして、排出制御部２０３が停止している状態でも、監視部２０２はインクの凍結と解凍のサイクルの検知を行い続け、必要に応じて排出制御部２０３を起動させインク排出を行う。従って、液体吐出ヘッド１が故障するのを防止することができる。
【００８１】
（５）本実施形態によれば、インクジェット式記録装置５００は、電源２００を有し、電源２００は電源入力部２０９及びバッテリー２０１を有し、電源入力部２０９から電力が供給されていない場合、バッテリー２０１は監視部２０２及び、排出制御部２０３に電力を供給する。電源入力部２０９に電力が供給されていない状態でも、バッテリー２０１から監視部２０２及び排出制御部２０３に電力を供給することができる。従って、電源入力部２０９に電力が供給されていない時にも、液体吐出ヘッド１が故障するのを防止することができる。
【００８２】
（実施形態２）
次に、液体吐出方法の一実施形態について図８〜図１２を用いて説明する。実施形態１ではインク凍結が一回生じた後で解凍したときにインクを排出する液体吐出方法について説明した。本実施形態が実施形態１と異なる点は、二回以上インク凍結と解凍が起きた場合にインク排出を行う点にある。尚、実施形態１と同じ点については説明を省略する。
【００８３】
図８はインク凍結回数カウント時のフローチャートを示す。インク凍結回数カウントは液体排出方法の一部である。インク凍結回数カウントはインク凍結履歴を参照してインクを排出する判断を行うプロセスで行われる。ステップＳ１及び、ステップＳ２は実施形態１と同様にインクの凍結と解凍とを検出する。ステップＳ２の次にステップＳ４が行われる。ステップＳ４では監視部２０２が記録部２０４のインク凍結履歴を参照する。ステップＳ５で監視部２０２は記録部２０４のインク凍結履歴内のインク凍結回数のカウントを１増やして記録部２０４に記憶する。つまり、液体吐出ヘッド１内のインクが凍結したときに、インク凍結履歴内のインク凍結回数のカウントを１増やす。つまり、凍結回数はインク凍結履歴で管理され、インクの凍結と解凍を１サイクルとし、１サイクルごとに凍結回数のカウントを１つ増やす。
【００８４】
図９にはインク凍結回数のリセット時のフローチャートを示す。インク凍結回数のリセットは液体排出方法の一部である。インク凍結回数のリセットもインク凍結履歴を参照してインクを排出する判断を行うプロセスで行われる。インク凍結回数のリセットでは、まず、ステップＳ６で監視部２０２がインクの排出及び、印字動作を検出する。次に、ステップＳ４を行う。ステップＳ４では監視部２０２が記録部２０４のインク凍結履歴を参照する。ステップＳ４の次にステップＳ７が行われる。ステップＳ７では監視部２０２が記録部２０４のインク凍結履歴に記録してあるインク凍結回数をリセットして記録部２０４に記憶する。つまり、液体吐出ヘッド１内のインクを排出したときに、インク凍結履歴内のインク凍結回数のカウントを０にする。
【００８５】
このように、凍結回数のカウントのリセットはインク排出、ユーザーが指示した印字動作の動作後に行う。他にも、ユーザーが指示したフラッシング動作、継時的に発生するフラッシング動作、ユーザーが指示したクリーニング動作、継時的に発生するクリーニング動作のいずれかの動作後に凍結回数のカウントのリセットを行う。
【００８６】
図１０にはインク排出判定のフローチャートを示す。インク排出判定は液体排出方法の一部である。インク排出判定もインク凍結履歴を参照してインクを排出する判断を行うプロセスで行われる。図１０において、ステップＳ１及び、ステップＳ２は実施形態１と同様にインクの凍結と解凍とを検出する。ステップＳ２の次にステップＳ４が行われる。ステップＳ４では監視部２０２が記録部２０４のインク凍結履歴を参照する。
【００８７】
ステップＳ４の次にステップＳ８が行われる。ステップＳ８で監視部２０２がインク凍結回数は判定回数以上となっているかの判定をし、凍結回数が判定回数以上の場合はステップＳ３を行う。凍結回数が判定回数未満の場合はインク排出判定を終了する。監視部２０２が判断を行う液体排出判定条件は凍結回数の判定回数である。ステップＳ３では実施形態１と同様に液体吐出ヘッド１内からインクの排出を行う。そして、液体排出判定条件はインクの種類ごとに排出が必要となる凍結回数の液体排出判定条件を変えている。つまり、インクの種類ごとに凍結回数に対応した液体排出判定条件を設定し、液体排出判定条件に基づいて、インクを排出する。これにより、インク排出が必要な凍結回数に至ったときのみ排出することができる。従って、無駄なインク消費を抑えることができる。
【００８８】
さらに、制御部２０８は液体の種類に応じて排出量を変えている。インクの種類ごとに成分が異なり、水分比率の上昇率も異なる。このため、インクの種類に応じてインクの排出量を変えることで、インク消費を抑えることができる。
【００８９】
上記の、液体排出判定条件、インク凍結回数のカウント、インク凍結回数のリセットを合わせて使用することで、凍結回数がカウントされる際には、判定回数と比較して、インクの排出判断がされる。つまり、インクの排出が必要な時に限定してインクの排出が行われる。従って、インク排出の判定回数が２回以上の場合は、インク消費を抑えることができる。
【００９０】
また、インクの排出、印字動作、フラッシング動作、クリーニング動作が行われた時に、凍結回数がリセットされている。つまり、液体吐出ヘッド１からインクを排出する時には、確実にインク凍結履歴のカウントがリセットされている。従って、インク排出の判定回数が２回以上の場合は、インク消費を抑えることができる。
【００９１】
図１１にはインク排出方法（インク解凍直後）のフローチャートを示す。ステップＳ１及び、ステップＳ２は実施形態１と同様にインクの凍結と解凍とを検出する。ステップＳ２の次にステップＳ４、ステップＳ５、ステップＳ８の順で行われる。ステップＳ４及びステップＳ８は実施形態２の図１０を用いて説明した内容と同様であり説明を省略する。ステップＳ５は実施形態２の図８を用いて説明した内容と同様であり説明を省略する。
【００９２】
ステップＳ８において、凍結回数が判定回数以上であれば、次にステップＳ３が行われる。ステップＳ３では液体吐出ヘッド１内からインクの排出を行う。このように、インクの解凍後の所定時間内にインクの液体排出判定条件に基づいてインクを排出する。このとき、確実に水分比率が上昇したインクを排出することができる。尚、“解凍後の所定時間内”とは解凍後再凍結する前の時間であり、３０分以内が好ましい。その結果、液体吐出ヘッド１が破損を受けるのを確実に抑制することができる。
【００９３】
図１２にはインク排出方法（インク解凍直後）のタイムチャートを示す。図中上段の縦軸と横軸は図７と同じである。上段のタイムチャートにおけるステップＳ１〜ステップＳ２及び、温度推移線２１０、凍結温度判定線２１１、解凍温度判定線２１２は実施形態１と同様である。温度推移線２１０にはインクの温度が低下して凍結温度判定線２１１を下回りステップＳ１が行われることが３回示されている。そして、インクの温度が上昇して解凍温度判定線２１２を上回りステップＳ２が行われることが３回示されている。
【００９４】
下段おいて、タイムチャートの横軸は時間の推移を示し、縦軸は液体吐出ヘッド１内のインクの凍結回数を示している。インク凍結回数の推移は凍結回数推移線２１４で示してある。液体排出判定条件は凍結回数判定線２１３で定義している。本実施形態では例えば凍結回数判定線２１３が示すように液体排出判定条件は判定回数が２回であることを条件に設定している。
【００９５】
凍結回数推移線２１４は最初０回である。そして、ステップＳ１及びステップＳ２を１回経てステップＳ５において凍結回数推移線２１４が１回になる。次に、ステップＳ８では凍結回数が判定回数より小さいので液体排出判定条件に一致しない。従って、ステップＳ３のインク排出は行われない。
【００９６】
次に、２回目のステップＳ１及びステップＳ２を経てステップＳ５において凍結回数推移線２１４が２回になる。そして、ステップＳ８では凍結回数が判定回数と等しいので液体排出判定条件に一致する。従って、ステップＳ３のインク排出が行われる。そして、ステップＳ７において凍結回数が０にリセットされる。
【００９７】
本実施形態では上記ステップＳ８の判定値は例えば２回としているが、それに限定しない。判定値が２回であるため、一回のインクの凍結と解凍ではインクは排出されず、二回目のインクの凍結と解凍後の所定時間内にステップＳ３が行われてインクが排出される。インク解凍後の所定時間内に液体排出判定条件に基づいてインクの排出を行うことで、確実に水分比率が上昇したインクを排出することができる。尚、解凍後の所定時間は凍結する前の時間であればよい。具体的には解凍後３０分以内が好ましく、さらには、２０分以内が好ましい。さらには、解凍後の所定時間は１０分以内が好ましい。その結果、液体吐出ヘッド１が破損を受けるのを確実に抑制することができる。
【００９８】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、インクの種類ごとに排出が必要となる凍結回数の液体排出判定条件を変えている。これにより、必要な凍結回数に至ったときのみインクを排出することができる。従って、無駄なインク消費を抑えることができる。
【００９９】
（２）本実施形態によれば、インク解凍後の所定時間内に液体排出判定条件に基づいて排出を行うことで、確実に水分比率が上昇したインクを排出することができる。その結果、液体吐出ヘッド１が破損を受けるのを確実に抑制することができる。
【０１００】
（３）本実施形態によれば、凍結回数がカウントされ、判定回数と比較して、インクの排出判断がされる。つまり、インクの排出が必要な時に限定してインクの排出が行われる。従って、インク消費を抑えることができる。また、インクの排出、印字動作、フラッシング動作、クリーニング動作が行われた時に、凍結回数がリセットされている。つまり、液体吐出ヘッド１からインクを排出する時には、確実にインク凍結履歴のカウントがリセットされている。従って、インク排出の判定回数が２回以上の場合は、インク消費を抑えることができる。
【０１０１】
（４）本実施形態によれば、制御部２０８は液体の種類に応じて排出量を変えている。インクの種類ごとに成分が異なり、水分比率の上昇率も異なる。このため、インクの種類に応じてインクの排出量を変えることで、インク消費を抑えることができる。
【０１０２】
（実施形態３）
次に、液体吐出方法の一実施形態について図１３〜図１４を用いて説明する。実施形態２のインク排出方法ではインク解凍後の所定時間内にインクを排出した。本実施形態が実施形態２と異なる点は、インク排出方法ではインク解凍後の所定時間内にインクを排出する方法に加え、インク排出のタイミングをインク凍結前に変更した場合にインク排出を行う点にある。尚、実施形態２と同じ点については説明を省略する。
【０１０３】
図１３にはインク排出方法（インク凍結前）のフローチャートを示す。本実施形態では、実施形態２で示したインク排出方法と図１３に示すインク排出方法とが並行して行われる。図１３において、ステップＳ９で監視部２０２がインク凍結前温度を検出する。インク凍結前温度の検出はセンサー１１が検出する温度が凍結温度判定線２１１より高い温度を検出することを示す。このステップＳ９はインクの解凍の検出後に行われる。ステップＳ９の次にステップＳ４、ステップＳ８の順で行われる。
【０１０４】
ステップＳ４では監視部２０２が記録部２０４のインク凍結履歴を参照する。ステップＳ８は実施形態２と同様に凍結回数を判定する。凍結回数が判定回数以上であれば、ステップＳ８の次にステップＳ３が行われる。ステップＳ３では液体吐出ヘッド１内からインクの排出を行う。ステップＳ３の次にステップＳ７が行われる。ステップＳ７は実施形態２と同様に凍結回数のカウントをリセットする。
【０１０５】
インク排出方法（インク凍結前）では、インク凍結前温度を検知してインクが凍結する前に液体排出判定条件に基づいて排出を行う。換言すれば、解凍の検出後に液体凍結前温度を検知した場合に液体排出判定条件に基づいて、インクを排出する。従って、インクの解凍から凍結の間に液体吐出ヘッド内からインクを排出させた場合にも、液体排出判定条件に基づいてインクの排出を行うので、必要以上のインクの排出が無くなる。その結果、インク消費を抑えることができる。
【０１０６】
図１４にはインク排出方法（インク凍結前、インク吐出動作あり）のタイムチャートを示す。当図のタイムチャートには実施形態２の方法と実施形態３の方法が含まれている。従って、当図のタイムチャートにはステップＳ１、ステップＳ２、ステップＳ５、ステップＳ６の工程が含まれている。図１４において、図中上段の縦軸と横軸は図７と同じである。上段のタイムチャートにおける温度推移線２１０、凍結温度判定線２１１、解凍温度判定線２１２は実施形態２と同様である。温度推移線２１０にはインクの温度が低下して凍結温度判定線２１１を下回りステップＳ１が行われることが４回示されている。そして、インクの温度が上昇して解凍温度判定線２１２を上回りステップＳ２が行われることが４回示されている。
【０１０７】
下段の縦軸と横軸は図７と同じである。凍結回数判定線２１３が示すように液体排出判定条件は判定回数が２回であることを条件に設定している。凍結回数推移線２１４が１回の状態から説明を開始する。そして、ステップＳ１のインク凍結の検出が行われる前にステップＳ９が行われる。そして、インクの凍結前温度が検出される。そして、ステップＳ８において凍結回数が判定回数より小さいので液体排出判定条件に一致しない。従って、ステップＳ３のインク排出は行われない。
【０１０８】
次に、ステップＳ１〜ステップＳ２を経てインクの凍結と解凍が行われる。そして、ステップＳ５において凍結回数が１回増やされるので２回になる。その後、ステップＳ６が行われる。ステップＳ６では印字動作、フラッシング動作、クリーニング動作のいずれかが行われ、液体吐出ヘッド１内のインクが排出される。このときステップＳ７が行われて凍結回数が０回にリセットされる。
【０１０９】
次に、ステップＳ１のインク凍結の検出が行われる前にステップＳ９が行われる。そして、インクの凍結前温度が検出される。そして、ステップＳ８において凍結回数が判定回数より小さいので液体排出判定条件に一致しない。従って、ステップＳ３のインク排出は行われない。
【０１１０】
次に、ステップＳ１〜ステップＳ２を経てインクの凍結と解凍が行われる。そして、ステップＳ５において凍結回数が１回増やされるので１回になる。次に、ステップＳ１のインク凍結の検出が行われる前にステップＳ９が行われる。そして、インクの凍結前温度が検出される。そして、ステップＳ８において凍結回数が判定回数より小さいので液体排出判定条件に一致しない。従って、ステップＳ３のインク排出は行われない。
【０１１１】
次に、ステップＳ１〜ステップＳ２を経てインクの凍結と解凍が行われる。そして、ステップＳ５において凍結回数が１回増やされるので２回になる。次に、ステップＳ１のインク凍結の検出が行われる前にステップＳ９が行われる。そして、インクの凍結前温度が検出される。そして、ステップＳ８において凍結回数が判定回数と等しいので液体排出判定条件と一致する。従って、ステップＳ３のインク排出が行われる。さらに、ステップＳ７において凍結回数が０回にリセットされる。
【０１１２】
このように、解凍の検出後に液体凍結前温度を検知した場合に液体排出判定条件に基づいて、インクを排出する。従って、インクの解凍から凍結の間に液体吐出ヘッド内からインクを排出させた場合にも、液体排出判定条件に基づいてインクの排出を行うので、必要以上の排出が無くなる。その結果、インク消費を抑えることができる。
【０１１３】
そして、インクの排出、印字動作、フラッシング動作、クリーニング動作が行われた時に、凍結回数がリセットされている。つまり、液体吐出ヘッド１からインクを排出する時には、確実にインク凍結履歴のカウントがリセットされている。従って、インク排出の判定回数が２回以上の場合は、インク消費を抑えることができる。
【０１１４】
上述したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、制御部２０８はインク凍結前温度を検知してインクが凍結する前に液体排出判定条件に基づいて排出を行う。従って、インクの解凍から再度の凍結の間に液体排出判定条件に基づいて液体吐出ヘッド１内からインクを排出させる場合には、インクの排出を必要以上に行う必要が無くなる。その結果、インク消費を抑えることができる。
【符号の説明】
【０１１５】
１…液体吐出ヘッド、１１…センサー、１２…圧力室としての圧力発生室、２００…電源、２０１…バッテリー、２０２…監視部、２０３…排出制御部、２０４…記録部、２１１…液体排出判定条件としての凍結温度判定線、２１２…液体排出判定条件としての解凍温度判定線、５００…液体吐出装置としてのインクジェット式記録装置。
【図１】
2019081275.tif 000003
【図２】
2019081275.tif 000004
【図３】
2019081275.tif 000005
【図４】
2019081275.tif 000006
【図５】
2019081275.tif 000007
【図６】
2019081275.tif 000008
【図７】
2019081275.tif 000009
【図８】
2019081275.tif 000010
【図９】
2019081275.tif 000011
【図１０】
2019081275.tif 000012
【図１１】
2019081275.tif 000013
【図１２】
2019081275.tif 000014
【図１３】
2019081275.tif 000015
【図１４】
2019081275.tif 000016