(57)【要約】【課題】脂肪酸に対する吸着性に優れ、食用油精製剤として好適に使用し得るアニオン吸着剤を提供する。【解決手段】シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子の焼成物からなり、シリカ成分とマグネシア成分とを、下記式；    Ｒ＝Ｓｍ／Ｍｍ    式中、Ｓｍは、ＳｉＯ２換算でのシリカ成分の含有量（質量％）であり、          Ｍｍは、ＭｇＯ換算でのマグネシア成分の含有量（質量％）である、で表される質量比Ｒが０．２〜２０となる範囲で含有していると共に、下記式；      オレンジＩＩ吸着量（ｍｍｏｌ／ｇ）／ＭｇＯ含有率（質量％）×１００により算出されるアニオン吸着能が１．４０〜３．００の範囲にあることを特徴とする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子の焼成物からなり、シリカ成分とマグネシア成分とを、下記式；
Ｒ＝Ｓｍ／Ｍｍ
式中、Ｓｍは、ＳｉＯ２換算でのシリカ成分の含有量（質量％）であり、
Ｍｍは、ＭｇＯ換算でのマグネシア成分の含有量（質量％）である、
で表される質量比Ｒが０．２〜２０となる範囲で含有していると共に、下記式；
オレンジＩＩ吸着量（ｍｍｏｌ／ｇ）／ＭｇＯ含有率（質量％）×１００
により算出されるアニオン吸着能が１．４０〜３．００の範囲にあることを特徴とするアニオン吸着剤。
【請求項２】
水銀圧入法で測定した細孔容積において、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積が１．３０〜２．５０ｍｌ／ｇの範囲にあり、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積に対して細孔直径３．５〜１０ｎｍでの細孔容積率が１４．５％以上であり、且つ圧縮強度が１．５ＭＰａ以上の範囲にある請求項１に記載のアニオン吸着剤。
【請求項３】
食用油の精製に使用される請求項１または２に記載のアニオン吸着剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アニオン吸着剤に関するものであり、特に脂肪酸吸着剤として、食用油に含まれる遊離脂肪酸の除去に好適に使用されるアニオン吸着剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
食用油は、動植物から採取された天然油であり、脂肪酸グリセライドを主成分として含む。このような食用油は、遊離脂肪酸や色素を含んでいるため、食品用として使用するに先立って、所定の精製剤を用いて、これらの不純物を除去することが必要である。また、揚げ物等に使用された使用済み食用油にもグリセライドの熱分解により生じた遊離脂肪酸を多く含み且つ色素成分も多く含まれている。従って、使用済み食用油を再生して再利用するときにも、上記の精製剤が使用され、遊離脂肪酸や色素の除去（脱色）が行われる。
【０００３】
従って、脂肪酸に対して吸着性を示すアニオン吸着剤としては、種々のものが知られている。
例えば、特許文献１には、炭酸基含有水酸化マグネシウム粒子を３５０〜９５０℃で焼成して得られる焼成粒子が提案されている。この焼成粒子は、焼成により塩基性を有する酸化マグネシウムを生成させることにより、脂肪酸に対して優れた吸着性を示すというものである。
このような焼成粒子は、脂肪酸に対して吸着性を示すため、食用油の精製に使用し得るのであるが、遊離脂肪酸との反応により石ケンが生成し、石ケンが焼成粒子から分離してしまうため、食用油の精製には適用が困難である。食用油中に石ケンが分散してしまうためである。
【０００４】
また、特許文献２〜４には、シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子からなる食用油精製剤が、本出願人により提案されている。かかる複合粒子は、優れた脱色性能を示すものの、アニオン吸着剤としての性能が不十分であり、例えば脂肪酸に対する吸着性をさらに向上することが求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】ＷＯ２０１２／０５０１４４
【特許文献２】特開２００５−８６７５号
【特許文献３】特開２００５−８６７６号
【特許文献４】特開２００５−６５１０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従って、本発明の目的は、脂肪酸に対する吸着性に優れ、食用油精製剤として好適に使用し得るアニオン吸着剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子についての研究を推し進めた結果、この複合粒子を焼成することによって、脂肪酸に対する吸着能を向上し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
本発明によれば、シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子の焼成物からなり、シリカ成分とマグネシア成分とを、下記式；
Ｒ＝Ｓｍ／Ｍｍ
式中、Ｓｍは、ＳｉＯ２換算でのシリカ成分の含有量（質量％）であり、
Ｍｍは、ＭｇＯ換算でのマグネシア成分の含有量（質量％）である、
で表される質量比Ｒが０．２〜２０となる範囲で含有していると共に、下記式；
オレンジＩＩ吸着量（ｍｍｏｌ／ｇ）／ＭｇＯ含有率（質量％）×１００      
により算出されるアニオン吸着能が１．４０〜３．００の範囲にあることを特徴とするアニオン吸着剤が提供される。
【０００９】
本発明のアニオン吸着剤においては、
（１）水銀圧入法で測定した細孔容積において、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積が１．３０〜２．５０ｍｌ／ｇの範囲にあり、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積に対して細孔直径３．５〜１０ｎｍでの細孔容積率が１４．５％以上であり、且つ圧縮強度が１．５ＭＰａ以上の範囲にあること、
（２）食用油精製剤として使用すること、
が好適である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のアニオン吸着剤は、シリカと酸化マグネシウムとが一体化したシリカマグネシア複合粒子を焼成することにより得られるものであり、この焼成により、未焼成品と比較して脂肪酸に対する吸着能（脱酸性能）が著しく向上している。例えば、後述する実施例に示されているように、従来公知のアニオン吸着剤（未焼成品）の２倍以上の脱酸性能を発現することもある。
【００１１】
また、本発明のアニオン吸着剤は、マグネシアと一体複合化した状態でシリカを含んでいる。従って、このアニオン吸着剤が脂肪酸を吸着して石ケンを生成したとしても、石ケンが吸着剤から遊離することがない。このため、食用油の精製に使用した時、食用油中に石ケンが分散してしまうなどの不都合を生じることが無い。
また、このアニオン吸着剤は焼成されているため、粒子強度が高く、このため、粒子の崩壊による性能低下（例えば濾過性の低下）を生じ難いという利点もある。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
＜アニオン吸着剤＞
本発明のアニオン吸着剤は、シリカと酸化マグネシウム（マグネシア）とが一体化したシリカマグネシア複合粒子を焼成することにより得られたものである。
この複合粒子は、シリカとマグネシアとが原子の組み換えや交換を伴う化学結合によるものではなく、それぞれの微細な粒子が物理的に分離しないレベルに緊密に接触している状態を意味するものであり、単なる混合物とは全く異なっている。
【００１３】
本発明において、アニオン吸着剤として使用される複合粒子の焼成物は、シリカ成分とマグネシア成分とを、下記式；
Ｒ＝Ｓｍ／Ｍｍ
式中、Ｓｍは、ＳｉＯ２換算でのシリカ成分の含有量（質量％）であり、
Ｍｍは、ＭｇＯ換算でのマグネシア成分の含有量（質量％）である、
で表される質量比Ｒが０．２〜２０、好ましくは０．２〜３．０、特に好ましくは１．３〜３．０となる範囲で含有していることが必要である。
この質量比Ｒが上記範囲よりも大きいと、マグネシア成分の含有量が少なくなるため、脱酸性能が不満足となってしまう。また、質量比Ｒが上記範囲よりも小さいと、シリカ成分の含有量が少なくなるため、シリカのバインダーとしての機能が低下する。この結果、マグネシアが脂肪酸と反応して石ケンが生成したとき、石ケンが分離し易くなってしまう。また、食用油の精製剤として使用したとき、脱色性能が低下する。即ち、質量比Ｒが上記範囲内にあることによって、本発明のアニオン吸着剤は、食用油の吸着剤として好適に使用し得る。
【００１４】
また、本発明のアニオン吸着剤は、シリカマグネシア複合粒子を焼成して得られるものであるため、下記式；
オレンジＩＩ吸着量（ｍｍｏｌ／ｇ）／ＭｇＯ含有率（質量％）×１００
で算出されるアニオン吸着能が１．４０〜３．００、好ましくは１．４５〜２．７５、特に好ましくは１．９０〜２．４５の範囲にある。オレンジＩＩはアニオン性色素であることから、この吸着能は、アニオン吸着性を示す指数となる。即ち、この吸着能が大きい程、脱酸性能が高く、例えば食用油中の遊離脂肪酸を有効に吸着できる。因みに、未焼成品でのアニオン吸着能は、１．４０未満であり、本発明に比してかなり低い。
【００１５】
尚、本発明において、上記複合粒子の焼成により脱酸性能が大きく向上する理由は明確に解明されているわけではないが、本発明者等は、次のように推定している。
即ち、シリカマグネシア複合粒子を焼成すると、シリカに比して体積量の少ないマグネシアが焼結し、粒子表面に偏析して分布するようになり、この結果、マグネシアの塩基性に由来する遊離脂肪酸吸着能（脱酸性能）が大きく向上すると思われる。
【００１６】
従って、上記のアニオン吸着能は、焼成温度に大きく依存し、焼成温度が低すぎると、マグネシアの焼結が不十分であり、脱酸性能の大きな向上は望めない。また、焼成温度が高すぎると、細孔の消滅或いは相転移等が生じてしまい、逆に、脱酸性能が低下してしまう。このため、後述する複合粒子の焼成は、アニオン吸着能が上述した範囲内となるように焼成温度を設定して行う必要がある。
【００１７】
また、本発明のアニオン吸着剤、即ち、シリカマグネシア複合粒子の焼成物は、焼成されていることに関連して、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積が１．３０〜２．５０ｍｌ／ｇの範囲にあり、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積に対して細孔直径３．５〜１０ｎｍでの細孔容積率が１４．５％以上である。即ち、このような細孔容積を有するシリカマグネシア複合粒子は、焼成という熱処理を経て得られるものであり、この点において、例えば特許文献２に開示されている未焼成のシリカマグネシアとは明確に異なっている。以下、本発明のアニオン吸着剤として使用される複合粒子の焼成物を、シリカマグネシア複合焼成粒子と呼ぶことがある。
【００１８】
例えば、このシリカマグネシア複合焼成粒子は、細孔直径３．５〜１０ｎｍでの細孔容積は未焼成品に比して大きくなっているが、細孔直径３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積では未焼成品と同レベルである。このため、このような焼成により、食用油精製剤として使用したときに要求される脱色性能は低下していない。
即ち、このシリカマグネシア複合焼成粒子が有するは、トータルの細孔容積が焼成により変化していないため、焼成前と同等の色素吸着性（即ち、脱色性能）を示すものと思われる。
【００１９】
さらに、本発明においてアニオン吸着剤として使用するシリカマグネシア複合焼成粒子は、焼成品であることに関連して、圧縮強度が１．５ＭＰａ以上、好ましくは２．０ＭＰａ以上の範囲にある。即ち、この焼成により粒子の収縮が生じ、結果として、圧縮強度が向上することとなる。因みに、従来公知のシリカマグネシア複合粒子の未焼成品の圧縮強度は、１．３ＭＰａ程度であり、本発明に比してかなり低い。
尚、圧縮強度が過度に高いと、必要以上に焼成が行われていることとなり、前述した細孔容積が大きく低下し、色素等に対する吸着性（即ち、脱色性能）が損なわれてしまい、食用油の精製剤としては不適当なものとなってしまう。従って、本発明においては、この圧縮強度は１０ＭＰａ以下、特に５．０ＭＰａ以下の範囲に抑えられていることが好適である。
【００２０】
本発明において、このシリカマグネシア複合焼成粒子の圧縮強度が向上していることは、粒子が崩壊し難いことを意味し、粒子の崩壊による性能低下を有効に回避できる。
例えば、シリカマグネシア複合焼成粒子の一定量を水に投入して超音波分散したとき、超音波分散後の平均粒子径（レーザ回折散乱法により測定したメジアン径（平均粒子径の変化率））は、超音波分散前を１００％として最大でも約５６％まで低下するが、未焼成粒子について同様の試験を行うと、平均粒子径の変化率は超音波分散後は約２９％であり、焼成品に比して、大きく粒子径が低下していることが判る。
【００２１】
このように、上記の複合焼成粒子からなる本発明のアニオン吸着剤は、非常に粒子崩壊し難いため、他の吸着剤と混合して使用する場合、混合操作に際して粒子崩壊による性能低下を有効に防止することができ、また、流水中で使用した場合においても、粒子崩壊による性能低下が有効に回避でき、長期に渡って、安定してアニオン吸着性を発揮することができる。
【００２２】
また、焼成物であることに関連して、その強熱減量（１０００℃×３０分、１５０℃Ｘ２時間乾燥基準）は１０質量％以下、好ましくは８．２質量％以下である。
さらに、シリカマグネシア複合焼成粒子は、シリカ成分とマグネシア成分が互いに遊離しておらず、緊密に複合化しているために、通常、その懸濁液のｐＨは６．０〜１０．０の範囲にある。また、窒素吸着法で測定したＢＥＴ比表面積は、１００ｍ２／ｇ以上、特に４００ｍ２／ｇ以上の範囲にある。
【００２３】
＜アニオン吸着剤（シリカマグネシア複合焼成粒子）の製造＞
上述したアニオン吸着剤として使用するシリカマグネシア複合焼成粒子は、（Ａ）シリカ（二酸化ケイ素）と、（Ｂ）マグネシア（酸化マグネシウム）もしくはその水和物とを、前述した質量比Ｒが所定の範囲となる量で使用し、これらを水分の存在下で均質に混合して水性スラリーとなし、次いで熟成を行い、さらに、水分を除去し、引き続いて焼成することにより、製造される。
【００２４】
即ち、水分の存在下、例えば水中での均質混合により、原料の一つである（Ａ）シリカがコロイド粒子乃至微細凝集粒子（１次乃至２次粒子）まで解れる（微細粒子化）。他方の（Ｂ）マグネシア（酸化マグネシウム）も、水中に投入されて撹拌もしくは粉砕されると、溶解は殆ど起こらないが、マグネシア粒子表面の部分的な水和により、その結晶（もしくは新たに生成した水和物の結晶）の一部分或いは全部が崩壊もしくは剥離して、マグネシア（酸化マグネシウム）及び／又は酸化マグネシウム水和物からなる微細な粒子となって水中に分散される（微細粒子化）。
【００２５】
熟成工程において、これらの微細粒子が均質に分散したスラリーから水分が除去され、固形分濃度が上昇していくと、シリカの粒子（Ａ）とマグネシアの粒子（Ｂ）とが徐々に或いは急激に接近し、原子の交換や組み換えを伴うような化学結合を伴うことなく、一体複合化した形態に至るのである（一体複合化完了）。即ち、本発明のシリカマグネシア複合焼成粒子は、物理的手段により分離しないように一体化された構造である。
【００２６】
尚、原料として使用される（Ａ）シリカ及び（Ｂ）酸化マグネシウム（マグネシア）もしくはその水和物は、何れも食品製造用のろ過助剤もしくは吸着剤として認可されており、従って、これらの使用により、例えば食品精製としての用途が制限されることはない。
【００２７】
また、マグネシアの粒子（Ｂ）として、例えば、酸化マグネシウム以外のマグネシア原料（水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムなど）を用いる場合、焼成によってシリカ粒子（Ａ）との間で原子の交換や組み換えを伴うような化学結合が生じる虞があり、また細孔構造が破壊されることがある。従って、酸化マグネシウム或いはその水和物（例えば、付着水の保持やマグネシアの粒子界面等の部分的水和の意味を含む）を使用することが好ましい。
【００２８】
また、シリカ（Ａ）及びマグネシアもしくはその水和物（Ｂ）としては、前述した微細粒子化が容易となるものを選択するのがよい。
例えば、シリカとしては非晶質の含水タイプのものが好適であり、ゲル法或いは沈降法の何れで製造されたものであってもよいが、一次粒子の小さいものが好適であり、比表面積が４０ｍ２／ｇ以上、特に１４０ｍ２／ｇ以上であるものが好適である。
またマグネシアもしくはその水和物としては、結晶子の小さく且つ経時による炭酸化が進んでいないものがよい。例えば、比表面積が２ｍ２／ｇ以上、好ましくは２０ｍ２／ｇ以上、特に好ましくは５０ｍ２／ｇ以上であるマグネシア粉末が使用される。
【００２９】
一体複合化の度合いは、吸着剤中のシリカ成分とマグネシア成分の質量比（Ｒ）によって異なるが、質量比Ｒが前述した範囲では、シリカ成分とマグネシア成分が一体複合化にちょうどよい質量比となっており、所定の細孔容積やアニオン吸着能を示す焼成複合粒子を安定に得ることができる。
【００３０】
水性スラリーの調製において、各原料（Ａ）、（Ｂ）や水の投入順序等に制限はないが、凝集やゲル化現象（増粘）が起こると、前述した微細粒子化や一体複合化の進行が妨げられる虞がある。このため、水性スラリーの固形分濃度は低い方が好ましい。一方で、生産性や経済性の見地からは固形分濃度は高い方がよい。従って、固形分濃度は３〜１５質量％、特に８〜１３質量％であることが好ましい。
【００３１】
また、上記の均質混合による水性スラリーの調製および引き続いて行われる熟成は、攪拌翼を備えた攪拌槽中で攪拌下に行うのが一般的であるが、湿式ボールミルやコロイドミルによる粉砕もしくは分散下で行うこともできる。
また、このような均質混合および熟成は、粒子同士の一体複合化を短時間で終了させるために加熱下で行うことが好ましいが、加熱温度が高いとゲル化が生じ、複合粒子が不均質となりやすい。したがって、この加熱温度は、通常、１００℃以下で行い、５０〜９７℃で行うことが好ましく、５０〜７９℃で行うことが特に好ましく、例えば、０．５時間以上、特に１〜２４時間、より好ましくは３〜１０時間程度かけて均質混合および熟成を行うことにより、シリカ粒子とマグネシア粒子が一体複合化した粒状物を含む水性スラリーが得られる。
【００３２】
熟成後の水分除去は、スプレー乾燥機やスラリー乾燥機等を用いての蒸発乾燥により行われるが、ろ過や遠心分離等の手段によりある程度の脱水を行った後に、箱形乾燥機、バンド乾燥機、流動層乾燥機等を用いて乾燥を行ってもよい。乾燥は１１０〜２００℃の範囲の温度で行うことが好ましい。このとき、原料（Ｂ）の水和が少なくとも一部乃至は全部解消される。
【００３３】
上記のようにして、例えば水分含有率が１０質量％以下であり、脱水により原料粒子である二酸化ケイ素（シリカ）粒子とマグネシア粒子とが緊密に複合化し、少なくとも一部のシリカ粒子およびマグネシア粒子が一体複合化したシリカ・マグネシア複合粒子が、顆粒状、粉状、ケーキ状或いは団塊状で得られる。これらは、必要により、粉砕・分級を行ったのちに、焼成炉中で焼成を行うことにより、シリカ粒子とマグネシア粒子とが一体複合化した複合焼成粒子が得られる。
【００３４】
上記の粉砕は、それ自体公知の乾式粉砕法により行うことができ、例えばアトマイザーの如き衝撃式粉砕機や、乾式ボールミル、ローラーミル、ジェットミルなどを用いて行なうことができる。
また、分級は、通常の乾式分級機を用い、重力分級、遠心分級、慣性分級等によって行われる。
このような粉砕及び分級によって、例えば５μｍ未満の微細粒子含有率が２０体積％以下の粉末の形で、未焼成のシリカマグネシア複合粒子が得られる。
【００３５】
最後に行われる焼成は、前述したオレンジＩＩ吸着量から算出されるアニオン吸着能が所定の範囲（１．４０〜３．００、好ましくは１．４５〜２．７５、特に好ましくは１．９０〜２．４５）に達するように行われる。かかる焼成により、複合粒子中の分布しているマグネシア粒子同士が焼結し、粒子表面に偏析し、アニオン吸着能が大きく向上する。即ち、このアニオン吸着能は、焼成温度に大きく依存し、焼成温度が高い程、アニオン吸着能が向上するが、必要以上に焼成温度を高くすると、細孔構造の破壊を生じ、さらには、相転移等が生じ、アニオン吸着能が低下することもある。従って、この焼成温度は、通常、３００〜８３０℃、特に５５０〜７５０℃の範囲とするのがよい。また、かかる焼成は、水分除去のために行うものではないため、例えば上記温度に設定されている炉内に複合粒子を適度な時間（一般に１〜４時間程度）保持することにより行われ、電子レンジ等により瞬時に高温に加熱する手段では、アニオン吸着能の向上はもたらされない。
また、このような焼成により、圧縮強度も前述した範囲に高められる。
【００３６】
このようにして得られる複合焼成粒子は、顆粒状、粉状で得られるが、適宜の大きさの粒子に造粒して、アニオン吸着剤として使用に供される。
造粒手段としては、スプレー造粒、転動造粒等、公知の手段により行うことができるが、粒子に大きな負荷が加わると、前述した細孔分布が損なわれることがあるため、できるだけ負荷のかからない手段、例えば、スプレー造粒が特に好適である。
【００３７】
本発明のアニオン吸着剤は、既に述べた通り、食品添加物として認可されているシリカ及びマグネシア成分とが一体化したシリカマグネシア複合粒子からなり、脱色性能をも有しているため、食品精製の用途に有効に適用できる。例えば、繰返し使用により劣化し、遊離脂肪酸や色素成分を多く含む揚油の再生をはじめ、同様に遊離脂肪酸や色素成分を多く含む魚貝類エキスや畜肉エキス等の濃縮調味液の原料・煮汁から不純物成分を除去し、加熱濃縮時の褐変反応（メイラード反応）を抑制し、風味や栄養価の低下を防止する目的など、有効に使用される。また、食品以外の広く有用な液状物等から不純物の吸着・除去による精製にも有効に使用することができる。
【実施例】
【００３８】
本発明の優れた効果を、次の実験例により説明する。
【００３９】
（１）オレンジＩＩ吸着量
本実施例におけるオレンジＩＩ吸着能は、１０ｍｍｏｌ／Ｌ濃度のオレンジＩＩ水溶液から、１ｇの試料が吸着できるオレンジＩＩのｍｍｏｌ数とし、下記の方法により測定し、算出した。
先ず、オレンジＩＩ（試薬特級、和光純薬工業（株）製）を水に溶かし、１０ｍｍｏｌ／Ｌ濃度のオレンジＩＩ水溶液を得る。この１０ｍｍｏｌ／Ｌ濃度のオレンジＩＩ水溶液２０ｍｌを５０ｍｌ容の遠沈管に秤取し、吸着剤０．２０ｇを加えて振とう機（ヤマト科学（株）製ＳＡ３００、振とうスピード５）により７．５時間振とうする。振とう終了後、１２時間以上静置する。次に遠心分離機（（株）クボタ製  ５２００）により遠心加速度３０００ｒｐｍで１５分処理した液の上澄みを０．５ｍＬ採取し、これをイオン交換水により２００倍に希釈した液の４８４ｎｍ波長光の吸光度を分光光度計（日本分光（株）製Ｖ−６３０）により測定した。そして、オレンジＩＩ水溶液のオレンジＩＩ含有量と４８４ｎｍ波長光の吸光度の関係を示す検量線を用いて試料液のオレンジＩＩ残存量を算出した。この値を、試料へのオレンジＩＩ添加量から差し引いた値をオレンジＩＩ吸着量とする。
【００４０】
（２）細孔容積
Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ社製ＡｕｔｏＰｏｒｅ  ＩＶ  ９５００を用いて水銀圧入法にて測定を行った。細孔直径が３．５〜１０ｎｍでの細孔容積は２００００〜６００００ｐｓｉａの圧入量より、細孔直径が３．５〜５０００ｎｍでの細孔容積は３０〜６００００ｐｓｉａの圧入量より求めた。
【００４１】
（３）圧縮強度
（株）島津製作所製微小圧縮試験機ＭＣＴ−５１０を用いて各吸着剤３点の粒子の圧縮強度を測定し、平均値を吸着剤の圧縮強度とした。
【００４２】
（４）平均粒子径の変化率
Ｍａｌｖｅｒｎ社製レーザ回折散乱式粒度分布測定機マスターサイザー３０００を用いて、超音波分散の有無による粒度の変化を用いて水中崩壊性を評価した。測定前分散（分散時間１８０秒）において超音波強度０％（超音波分散なし）でのメジアン径Ｄｎと超音波強度１００％でのメジアン径Ｄｕｓから、粒子径の変化率ΔＤ％を下記式：
ΔＤ％＝Ｄｕｓ／Ｄｎ×１００
により算出した。
【００４３】
（５）窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積
マイクロメリティクス社製ＴｒｉＳｔａｒ  ３０００を用いて窒素吸着法により測定を行ない、ＢＥＴ法により算出した。なお、前処理は１５０℃で２時間行った。
【００４４】
（６）ｐＨ
イオン交換水に吸着剤濃度が５質量％になるように吸着剤を添加し、１０分間撹拌した後、東亜ディーケーケー製ｐＨメーターＨＭ−３０Ｒにて測定を行った。
【００４５】
（７）遊離脂肪酸吸着試験および脱色試験（透過率およびガードナー）
本実施例におけるアニオン吸着剤の性能は、粘土ハンドブック第三版  日本粘土学会編（技報堂出版）ｐ５７０の図に示す脱色試験機を用いた。脱色試験機には硬質ガラス製大型試験管（容量２３０ｍｌ）が油浴にセットできる。各試験管には、下端が丸くなった波形の攪拌棒を入れ、その下端は試験管の底部に常に接触するようにゴム管で調節する。攪拌棒は中央の親歯車から分かれた子歯車によって回転するので、その回転速度は全く等しく保たれる。中央の親歯車の下には油浴を攪拌する攪拌羽根がついていて、油浴内の温度を均一に保っている。各試験管に使用済み油（透過率２５．９％、酸価１．９１、ガードナー９−）を５０ｇずつ採取し、各吸着剤サンプルを１ｇずつ（油に対して２質量％）加えた。各試験管を１１０℃に保たれた前記の脱色試験機にセットし、２０分間攪拌を行った後脱色試験機から取り出し、再生油と吸着剤の混合スラリーをろ過することにより各再生油を得た。
各再生油の酸価は、日本油化学会が制定する基準油脂分析法２．３．１−２０１３に準拠し測定した。供試油の酸価との差を酸価低減値（ｍｇＫＯＨ／ｇ）とし、遊離脂肪酸吸着能の指標とした。この値が大きいほど、遊離脂肪酸吸着量が多く、遊離脂肪酸の除去が効果的に行われていることを示す。
各再生油の白色光線透過率（蒸留水の透過率を１００％としたときの相対値）を（株）平間理化研究所製光電光度型で測定し、その数値をもって各吸着剤の脱色能とした。透過率の数値が高いほど用いた吸着剤の脱色能が高いことを表している。
また、基準油脂分析法３．２．１．１−２０１３に準拠し、精製前の供試油および各吸着剤で処理した再生油の色味（ガードナー）を評価した。ポイントが高いほど色味が強く、ポイントが低いほど用いた吸着剤の脱色能が高いことを表している。
【００４６】
下記の実施例および比較例に示す吸着剤について、物性および吸着試験結果を表１に示す。
【００４７】
（比較例１）
水澤化学工業（株）製二酸化ケイ素  ミズカソーブＣ―１を吸着剤として使用した。
【００４８】
（比較例２）
神島化学工業（株）製酸化マグネシウム  スターマグＵを吸着剤として使用した。
【００４９】
（比較例３）
水澤化学工業（株）製シリカマグネシア製剤（Ｒ＝２．１）を吸着剤として使用した。
【００５０】
（実施例１）
比較例３の吸着剤を３５０℃で１時間焼成し、アニオン吸着剤を得た。
【００５１】
（実施例２）
焼成を４５０℃で１時間とした他は実施例１と同様にしてアニオン吸着剤を得た。
【００５２】
（実施例３）
焼成を５５０℃で１時間とした他は実施例１と同様にしてアニオン吸着剤を得た。
【００５３】
（実施例４）
焼成を６５０℃で１時間とした他は実施例１と同様にしてアニオン吸着剤を得た。
【００５４】
（実施例５）
焼成を７５０℃で１時間とした他は実施例１と同様にしてアニオン吸着剤を得た。
【００５５】
（比較例４）
焼成を９５０℃で１時間とした他は実施例１と同様にして吸着剤を得た。
【表１】
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