(57)【要約】【課題】流動性ゲルを含む化粧料に優れた使用感を付与する。【解決手段】実施形態に係る化粧料の製造方法は、ゲル化剤とゲル化促進剤を水性溶媒に加熱溶解し冷却することでゲルを形成する工程と、２種類以上の異なる破砕条件を用いて前記ゲルを破砕することで平均粒径の異なる２種類以上の流動性ゲルを得る工程と、前記平均粒径の異なる２種類以上の流動性ゲルを混合する工程と、を含むものである。前記流動性ゲルに油性物質を添加し混合することにより分散した油相を形成する工程を更に含んでもよい。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゲル化剤とゲル化促進剤を水性溶媒に加熱溶解し冷却することでゲルを形成すること、
２種類以上の異なる破砕条件を用いて前記ゲルをそれぞれ破砕して、平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを得ること、及び、
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを混合すること、
を含む、化粧料の製造方法。
【請求項２】
前記ゲルを破砕する前に前記ゲルを水性溶媒に浸し、水性溶媒に浸した状態で前記ゲルを破砕する、請求項１に記載の化粧料の製造方法。
【請求項３】
前記水性溶媒に高分子物質を更に添加する、請求項１又は２に記載の化粧料の製造方法。
【請求項４】
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も大きい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
【請求項５】
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も小さい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ未満である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
【請求項６】
前記流動性ゲルに油性物質を添加し混合することにより分散した油相を形成することを更に含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
【請求項７】
２５℃における前記油相と前記流動性ゲルとの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ２５℃における前記油相と前記流動性ゲルとの比重差が０．０５０以下である、請求項６に記載の化粧料の製造方法。
【請求項８】
ゲル化剤とゲル化促進剤と水性溶媒を含むゲルを破砕してなる流動性ゲルであって異なる平均粒径を有する２種類以上の前記流動性ゲルを混合してなる、化粧料。
【請求項９】
前記流動性ゲルが、前記ゲルの破砕物からなるゲル相とともに、水性溶媒からなる水性溶媒相を含む、請求項８に記載の化粧料。
【請求項１０】
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も大きい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ以上である、請求項８又は９に記載の化粧料。
【請求項１１】
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も小さい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ未満である、請求項８〜１０のいずれか１項に記載の化粧料。
【請求項１２】
マトリクス相としての前記流動性ゲルと、前記流動性ゲルに液状の油性物質が分散相として分散した油相と、を含む、請求項８〜１１のいずれか１項に記載の化粧料。
【請求項１３】
前記油相の平均直径が０．１ｍｍ〜２ｍｍである、請求項１２に記載の化粧料。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流動性ゲルを用いた化粧料及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
流動性ゲルは、加温溶解したジェランガムや寒天などを冷却して形成した崩壊性のゲルに剪断力を加え、ゲルを壊すことで作製される。そのように作製された流動性ゲルは、均一でなめらかな微細ゲル分散構造を持ち、使用性がよく、耐塩性があり、顔料、乳化系への利用が可能であるという特色がある。この流動性ゲルを用いた化粧料が特許文献１に提案されている。
【０００３】
しかしながら、特許文献１に記載された化粧料の作製には、ホモミキサー、ディスパー、パドルなどが用いられているため、ゲルの粒子径が均一になる傾向がある。粒子径の均一なゲルはさっぱりとした使用感になりやすく、ホモミキサーなどの機械を用いて単純に破壊するだけでは、豊かな使用感を付与することは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１１９１６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
以上のような状況に鑑み、本発明の実施形態は、流動性ゲルを含む化粧料に優れた使用感を付与することができる化粧料及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の実施形態は、上記課題を解決するためになされたものであり、以下の様態を有する化粧料及び化粧料の製造方法に関する：
【０００７】
（１）ゲル化剤とゲル化促進剤を水性溶媒に加熱溶解し冷却することでゲルを形成すること、
２種類以上の異なる破砕条件を用いて前記ゲルをそれぞれ破砕して、平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを得ること、及び、
前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを混合すること、
を含む、化粧料の製造方法。
（２）前記ゲルを破砕する前に前記ゲルを水性溶媒に浸し、水性溶媒に浸した状態で前記ゲルを破砕する、（１）に記載の化粧料の製造方法。
（３）前記水性溶媒に高分子物質を更に添加する、（１）又は（２）に記載の化粧料の製造方法。
（４）前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も大きい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ以上である、（１）〜（３）のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
（５）前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も小さい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ未満である、（１）〜（４）のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
（６）前記流動性ゲルに油性物質を添加し混合することにより分散した油相を形成することを更に含む、（１）〜（５）のいずれか１項に記載の化粧料の製造方法。
（７）２５℃における前記油相と前記流動性ゲルとの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ２５℃における前記油相と前記流動性ゲルとの比重差が０．０５０以下である、（６）に記載の化粧料の製造方法。
【０００８】
（８）ゲル化剤とゲル化促進剤と水性溶媒を含むゲルを破砕してなる流動性ゲルであって異なる平均粒径を有する２種類以上の前記流動性ゲルを混合してなる、化粧料。
（９）前記流動性ゲルが、前記ゲルの破砕物からなるゲル相とともに、水性溶媒からなる水性溶媒相を含む、（８）に記載の化粧料。
（１０）前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も大きい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ以上である、（８）又は（９）に記載の化粧料。
（１１）前記平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルのうち、平均粒径が最も小さい流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ未満である、（８）〜（１０）のいずれか１項に記載の化粧料。
（１２）マトリクス相としての前記流動性ゲルと、前記流動性ゲルに液状の油性物質が分散相として分散した油相と、を含む、（８）〜（１１）のいずれか１項に記載の化粧料。
（１３）前記油相の平均直径が０．１ｍｍ〜２ｍｍである、（１２）に記載の化粧料。
【発明の効果】
【０００９】
本実施形態によれば、豊かな使用感をもった化粧料を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に本発明の実施の形態を説明する。
【００１１】
（ａ）ゲル化剤
本実施形態で用いられるゲル化剤としては、水性溶媒に溶解し冷却することで崩壊性ゲルを形成することが可能な、ゲル化能を有する水溶性化合物が挙げられる。ゲル化剤の具体例としては、例えば、寒天、ジェランガム、カラギーナン、ペクチン、ゼラチン、アルギン酸、アルギン酸塩などが挙げられ、これらはいずれか１種類以上を選択して用いることができる。
【００１２】
ゲル化剤の含量は、特に限定されず、例えば、流動性ゲルに対する含量（即ち、流動性ゲルの量を１００質量％）として、０．０１質量％〜１質量％でもよく、より好ましくは０．０２質量％〜０．５質量％である。
【００１３】
（ｂ）ゲル化促進剤
本実施形態で用いられるゲル化促進剤は、ゲル化剤によるゲル化を促進する薬剤であり、具体的には塩類を用いることができる。塩類の種類は、例えば、１価の塩（例えば、ナトリウム塩、カリウム塩等）、２価の塩（例えば、カルシウム塩、マグネシウム塩、銅塩等）などが挙げられる。ゲル化促進剤として好ましい塩類は２価以上の多価金属塩であり、より好ましい塩類はカルシウム塩である。
【００１４】
ゲル化促進剤としてのカルシウム塩としては、例えば、乳酸カルシウム、塩化カルシウム、炭酸カルシウム、クエン酸カルシウム、酢酸カルシウム、リン酸カルシウム、ピロリン酸カルシウム、硫酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、焼成カルシウム、アスコルビン酸カルシウム、グルコン酸カルシウム、グルタミン酸カルシウム等が挙げられ、これらはいずれか１種以上を選択して用いることができる。好ましいカルシウム塩は、乳酸カルシウム及び／又は塩化カルシウムである。
【００１５】
ゲル化促進剤の含量は、特に限定されず、例えば、ゲル化促進剤として塩類を用いる場合、流動性ゲルに対する含量として、０．０１質量％〜５質量％でもよく、より好ましくは０．０２質量％〜３質量％である。
【００１６】
（ｃ）高分子物質
本実施形態では、ゲルの固さを調整したり、粘性を付与したりするために、高分子物質を用いてもよい。ゲル化剤とゲル化促進剤とを水性溶媒に加熱溶解し、冷却するとゲルが形成される。しかしながら、そのように形成されたゲルはかたく固まる特徴があり、肌へ塗布するときにゲルを崩しにくくなる。そのため、使用性及び安定性を向上させるために、ゲル固さを調整する高分子物質が配合されてもよい。高分子物質としては、ゲル化能を持たない親水性高分子化合物を用いることができる。このような高分子物質を配合することで、ゲルは柔らかくなり、低粘性の場合でも離水などの安定性不良がなく、耐塩性があり、ｐＨによる急激な粘度変化がなく、使用後の表面状態、塗布時の均一性が良好であり、化粧料に適用するのに好適なゲルを得ることができる。
【００１７】
このように高分子物質はゲル自体を構成する成分としての水性溶媒に添加される場合、ゲル固さを調整する役割を果たす。一方、形成されたゲルを浸す水性溶媒に高分子物質を添加しておいてもよく、その場合、ゲル相とともに流動性ゲルを構成する水性溶媒相に粘性を付与する役割を果たす。
【００１８】
高分子物質の具体例としては、例えばガラクトマンナン（例えば、グァーガム、ローカストビーンガム、タラガム等）、キサンタンガム、タマリンドシードガム、トラガントゴム、カラヤガム、プルラン、サイリウムシードガム、グルコマンナン、キチン、キトサン、澱粉、デキストリン等の多糖類、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、カルボキシメチルセルロースカルシウム等のセルロース誘導体等が挙げられ、これらはいずれか１種類以上を選択して用いることができる。好ましい高分子物質は、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム、カルボキシメチルセルロースカルシウム、キサンタンガム、ローカストビーンガム及びグァーガムからなる群から選択される少なくとも一種である。
【００１９】
高分子物質の含量は、特に限定されないが、高分子物質が多すぎるとゲルが形成されにくくなり、また、少なすぎると離水などの安定性不良が生じやすくなる。そのため、上記高分子物質の含量は、流動性ゲルに対する含量として、０．０１質量％〜５質量％でもよく、０．０２質量％〜３質量％でもよい。
【００２０】
（ｄ）水性溶媒
本実施形態において水性溶媒とは、水及び水混和性有機溶媒からなる群から選択される少なくとも一種であり、例えば、水、低級アルコール、及び多価アルコールからなる群から選択される少なくとも一種が挙げられる。低級アルコールの好ましい炭素数は７以下であり、より好ましくは３以下である。多価アルコールの好ましい炭素数は８以下であり、より好ましくは６以下である。
【００２１】
炭素数７以下の低級アルコールとしては、例えば、エタノール、プロパノール等が挙げられる。炭素数８以下の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、ジグリセリン、グリコール類（例えばブチレングリコール）などが挙げられる。
【００２２】
水性溶媒としては、水単独、又は、水と水混和性有機溶媒との混合液であることが好ましく、詳細には、水性溶媒の５０質量％以上が水であることが好ましく、より好ましくは水性溶媒の７０質量％以上が水である。
【００２３】
水性溶媒の含量は特に限定されず、例えば流動性ゲルに対する含量として、９０〜９９．９６質量％でもよく、９５〜９９．９質量％でもよい。
【００２４】
（ｅ）流動性ゲルに含まれるその他の成分
流動性ゲルには、化粧料に用いられる各種素材が配合されてもよい。例えば、水性溶媒に、上記のゲル化剤、ゲル化促進剤及び高分子物質とともに、必要に応じて、化粧料に用いられる各種素材を添加してもよい。具体的には、医薬部外品、化粧品等に配合される各種成分として、有効成分、保湿剤、増粘剤、防腐剤、収れん剤、ｐＨ調整剤、紫外線吸収剤、紫外線散乱剤、光沢剤、色素、香料、不溶性固形分等を必要に応じて適宜配合することができる。
【００２５】
（ｆ）油性物質
本実施形態では、流動性ゲルを含む化粧料に添加する成分として油性物質を用いてもよい。油性物質としては、例えば、アボカド油、アーモンド油、オリーブ油、カカオ油、ゴマ油、サフラワー油、大豆油、ツバキ油、パーシック油、ひまし油、ぶどう種子油、マカデミアナッツ油、ミンク油、綿実油、モクロウ、ヤシ油、卵黄油、パーム油、パーム核油、トリイソオクタン酸グリセリル、コレステロール脂肪酸エステル等の油脂類；  流動パラフィン、スクワラン等の炭化水素類；  イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、オクチルドデカノール等の高級アルコール類；  イソステアリン酸ヘキシルデシル、アジピン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル、リンゴ酸ジイソステアリル、ジ−２−エチルヘキサン酸エチレングリコール、ジカプリン酸ネオペンチルグリコール、ジ−２−ヘプチルウンデカン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキサン酸グリセリン、トリ−２−エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、テトラ−２−エチルヘキサン酸ペンタンエリトリット、グリセリン脂肪酸エステル等の合成エステル油類；  ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、メチルポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサンシロキサン等の環状ポリシロキサン等のシリコーン油；  イソステアリン酸、オレイン酸、等の高級脂肪酸などが挙げられる。上記の中から１種類以上を選択して用いることができる。由来や構造は特に限定されず、用途に応じて適宜選択することができる。
【００２６】
好ましい一実施形態において油性物質としては、シリコーン油、グリセリン脂肪酸エステル及び流動パラフィンからなる群から選択される少なくとも１種を用いてもよい。シリコーン油のより詳細に関しては、鎖状ポリシロキサンを用いてもよく、更にはメチルポリシロキサン及び／又はメチルフェニルポリシロキサンを用いてもよい。
【００２７】
油性物質の添加量は、特に限定されず、化粧料の全質量に対して、０．５〜５０質量％でもよく、１〜２０質量％でもよく、２〜１０質量％でもよい。比重の重い油性物質と、比重の軽い油性物質とを混合し、望みの比重をもった油相を作製することができる。また粘度の低い油性物質と、粘度の高い油性物質とを混合し、望みの粘度を持った油相を作製することができる。
【００２８】
なお、このように化粧料に油性物質を添加する場合、化粧料の全質量に対する流動性ゲルの量は、特に限定されず、例えば、５０〜９９．５質量％でもよく、８０〜９９質量％でもよく、９０〜９８質量％でもよい。
【００２９】
（ｇ）化粧料の作製
本実施形態に係る化粧料の製造方法は、以下の工程を含む。
（工程１）ゲル化剤とゲル化促進剤を水性溶媒に加熱溶解し冷却することでゲルを形成する工程、
（工程２）２種類以上の異なる破砕条件を用いて上記ゲルをそれぞれ破砕して、平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを得る工程、及び、
（工程３）これら平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを混合する工程。
【００３０】
工程１では、ゲル化剤と、ゲル化促進剤と、必要に応じて高分子物質及びその他の成分を、水性溶媒に添加し混合した液体を、ゲル化剤の溶解温度以上に加熱することによりゲル化剤を溶解させて水溶液を得る。その後、得られた水溶液をゲル化点以下まで冷却することによりゲル化（固化）し、ゲルが形成される。
【００３１】
工程２では、上記で形成したゲルを、例えばホモミキサーなどの破砕機を用いて破砕する。その結果、微細なゲル（ミクロゲル）の集合体である流動性ゲルが得られる。ここで、高分子物質が配合されている場合は、高分子物質が配合されていない場合と比較して、ゲルの固さが柔らかくなっている。そのため、高分子物質を配合すると、高分子物質を配合しなかった場合と比較して、よりなめらかな使用感を得ることができる。なお、ホモミキサーとしては、特に限定されず、例えば、ベレンツ社製のベコミックスなどを用いることができる。
【００３２】
工程２では、２種類以上の異なる破砕条件を用いてゲルをそれぞれ破砕する。例えばホモミキサーの撹拌強度及び撹拌時間を調整することで、ゲルの粒子径をコントロールすることができる。そのため、同じゲルを破砕するものでありながら、破砕条件によって平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルが得られる。
【００３３】
例えば、ホモミキサーの撹拌強度を弱くして、撹拌時間を短くしたときは、ゲルの粒子径が大きく、かつ均一な粒度分布をもつ流動性ゲルができる。ゲルの粒子径が大きい場合は、厚みのある使用感を付与することができる。また、ホモミキサーの撹拌強度を強くして、撹拌時間を長くしたときは、ゲルの粒子径が小さく、かつ均一な粒度分布をもつ流動性ゲルができる。ゲルの粒子径が小さい場合は、さっぱりとした使用感を付与することができる。なお、本実施形態は、基本的には、同じゲルを異なる破砕条件を用いて破砕することにより、平均粒径が異なる流動性ゲルを得るものであるが、必ずしも同じゲルを破砕することに限定されるものではなく、組成の異なるゲルを異なる破砕条件で破砕してもよい。
【００３４】
工程３では、このようにして得られた平均粒径が異なる２種類以上の流動性ゲルを混合する。ゲルの粒子径が大きい流動性ゲルと、ゲルの粒子径が小さい流動性ゲルとを混合することで、両方のゲルの特徴を持ち合わせた、ゲルの厚みを感じながらも、さっぱりとした使用感を付与することができる。この場合、好みの使用感にするために、混合比率を適宜調整してもよい。ここで、混合は、流動性ゲルを破砕しない条件で行われることが好ましい。なお、平均粒径が異なる複数の流動ゲルを混合するため、混合後の流動性ゲルは、通常、粒度分布に複数のピークを持つ。
【００３５】
また、平均粒径の大きさの違いも使用感に影響を与える。厚みのある使用感を付与したい場合は、混合する流動性ゲルのうち、最も大きい平均粒径を有する流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２００μｍ以上である。上限は特に限定されないが、１０００μｍ以下でもよく、５００μｍ以下でもよい。
【００３６】
さっぱりとした使用感を付与したい場合は、混合する流動性ゲルのうち、最も小さい平均粒径を有する流動性ゲルの平均粒径が１００μｍ未満であることが好ましく、より好ましくは５０μｍ未満である。下限は特に限定されないが、１０μｍ以上でもよい。
【００３７】
また、粒子径が大きいゲルと粒子径が小さいゲルの２種類を混合することに限られず、粒子径が最も大きいゲルと粒子径が最も小さいゲルとの中間の粒子径のゲルを作製し、３種類以上のゲルを混合してもよい。この場合も好みの使用感にするために、混合比率を適宜調整してもよい。
【００３８】
第１実施形態に係る化粧料において、流動性ゲルは、ゲル化剤とゲル化促進剤と水性溶媒を含むゲルの破砕物のみからなり、かかるゲルの破砕物の他に、水性溶媒からなる水性溶媒相を持たないものでもよい。第１実施形態では、ゲルに高分子物質が含まれていることが好ましく、すなわち、ゲルを構成する水性溶媒に高分子物質が含まれることで、当該ゲルの固さが柔らかく調整されていることが好ましい。
【００３９】
第２実施形態に係る化粧料において、流動性ゲルは、ゲル化剤とゲル化促進剤と水性溶媒を含むゲルの破砕物からなるゲル相とともに、水性溶媒からなる水性溶媒相（水相ともいう。）を含むものでもよい。第２実施形態に係る流動性ゲルは、例えばゲル化剤及びゲル化促進剤の濃度を濃くすることで固いゲルを形成し、高分子物質やその他の成分を添加した水性溶媒にゲルを浸した後、ホモミキサーで破砕することで作製することができる。第２実施形態では、第１実施形態と比較して、ゲルの感触がより鮮明になり、かつ水性溶媒由来のみずみずしさもより付与することができる。特に、添加するゲル化剤及びゲル化促進剤の量を増やし、ゲルをより固くすることで、ゲルの感触をより鮮明にできる。また、第２実施形態では、水性溶媒相に高分子物質を含ませることにより、当該水性溶媒相に粘性を付与することができる。
【００４０】
詳細には、第２実施形態では、一例として、水性溶媒に高分子物質を添加せずに、ゲルを形成する。これとは別に、ゲルを浸す溶液として、高分子物質やその他の成分を添加した水性溶媒を作製する。ゲルを破砕する前に、ゲルを水性溶媒に浸し、水性溶媒に浸した状態でゲルを破砕する。破砕は、上記のように例えばホモミキサーを用いて２種以上の異なる破砕条件で行うことができ、これにより平均粒径が異なる２種以上の流動性ゲルが作製されるので、これらを混合することにより、第２実施形態に係る流動性ゲルが得られる。なお、ゲルを破砕してから水性溶媒と混合することとしてもよいが、ゲルを均一に破砕することの容易さから、ゲルを水性溶媒に浸してから破砕することが好ましい。
【００４１】
第２実施形態に係る流動性ゲルにおいて、ゲル相と水性溶媒相との比率は、特に限定されず、例えば、ゲル相／水性溶媒相が質量比で１０／９０〜６０／４０でもよく、１０／９０〜５０／５０でもよく、２０／８０〜４０／６０でもよい。
【００４２】
本実施形態に係る流動性ゲルの粘度（平均粒径が異なる２種以上の流動性ゲルを混合してなる流動性ゲルの粘度）は、特に限定されず、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ〜１００００ｍＰａ・ｓでもよく、１５０ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓでもよく、更には２００ｍＰａ・ｓ〜３０００ｍＰａ・ｓでもよい。なお、本明細書において、粘度の測定は、医薬部外品原料規格２００６（以下、外原規という。）一般試験法に記載された粘度測定法に則って行われる。
【００４３】
本実施形態に係る流動性ゲルの２５℃における比重（平均粒径が異なる２種以上の流動性ゲルを混合してなる流動性ゲルの比重）は、特に限定されず、０．９２０〜１．０７０でもよく、０．９７０〜１．０２０でもよい。なお、本明細書において、比重は、２５℃の水に対する密度の比であり、その測定は、外原規一般試験法に記載された比重及び密度測定法に則って行われる。
【００４４】
（ｈ）油相の形成
流動性ゲルに油性物質を添加し混合することにより、流動性ゲルに分散した油相が形成される。従って、一実施形態に係る化粧料は、マトリクス相（連続相）としての流動性ゲルと、流動性ゲルに液状の油性物質が分散相として分散した油相と、を含む水中油分散型化粧料である。このように流動性ゲルに油相を分散させるので、皮膜を形成することなく、様々な大きさの粒径を持つ流動性ゲル中に油相を安定的に分散させることができる。また流動性ゲルと油相との間で、比重及び粘度の差が少なくなるように調整することで、使用できる油性物質の幅を広げ、安定的に分散できる。
【００４５】
油相の分散状態を維持するためには、流動性ゲルと油相との比重及び粘度の差を小さくすることが好ましい。これにより流動性ゲル中に油滴状の油相を安定的に形成しやすく、分散状態の維持効果を高めることができる。
【００４６】
このような観点から、油相は流動性ゲルとの粘度差が小さいことが好ましく、具体的には、油相と流動性ゲルとの２５℃における粘度差（差の絶対値）は２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以下である。なお、油相の粘度は、流動性ゲルの粘度よりも高くてもよく、低くてもよい。
【００４７】
また、分散状態を安定に維持するために、２５℃における油相と流動性ゲルの比重差（差の絶対値）は０．０５０以下であることが好ましく、より好ましくは０．０３０以下である。なお、油相の比重も、流動性ゲルの比重よりも高くてもよく、低くてもよい。
【００４８】
このような粘度差及び比重差になるように、油性物質の種類及び配合量を選択し、油相の粘度を調製すればよい。
【００４９】
以上のように流動性ゲルに油相を均一に分散させることで、実施形態に係る化粧料が得られる。化粧料の粘度は、特に限定されず、例えば２５℃において１００ｍＰａ・ｓ〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは１５０ｍＰａ・ｓ〜５０００ｍＰａ・ｓであり、更には２００ｍＰａ・ｓ〜３０００ｍＰａ・ｓでもよい。また、化粧料の比重は、特に限定されず、例えば２５℃において、０．９２０〜１．０７０であることが好ましく、より好ましくは０．９７０〜１．０２０である
【００５０】
化粧料中に存在する油相の平均直径は、好ましくは０．１ｍｍ〜２ｍｍであり、より好ましくは０．２ｍｍ〜１．５ｍｍである。油相の大きさは、撹拌の速度及び時間で調整できる。油相の平均直径が２ｍｍ以下であることにより、油相の合一を抑えて、油相の安定性を保つことができる。また、油相の平均直径が０．１ｍｍ以上であることにより、油相が流動性ゲル中に溶け込んでしまうことを抑えることができる。
【００５１】
このように流動性ゲルに油相を形成した実施形態に係る化粧料であると、平均粒径が異なる流動性ゲルの混合物に、好ましくは平均直径０．１ｍｍ〜２ｍｍの油滴を安定的に分散させることができるので、非乳化でありながら油性の感触を付与することができ、かつ新たな使用感を実現することができる。
【００５２】
（ｉ）化粧料
化粧料には、流動性ゲルとともに、上記のように油性物質を添加してもよく、更に必要に応じて、化粧料に用いられる各種素材を添加してもよい。例えば、医薬部外品、化粧品等に配合される各種成分として、有効成分、保湿剤、増粘剤、防腐剤、収れん剤、ｐＨ調整剤、紫外線吸収剤、紫外線散乱剤、光沢剤、色素、香料、不溶性固形分等が挙げられる。保湿剤としては、セラミド（例えばヒト型セラミド）などを添加してもよい。これらの素材は、流動性ゲルに油性物質を添加し混合する際に添加してもよく、油性物質中に予め添加しておいてもよく、油性物質を添加混合して油相を形成した後に添加してもよい。また、このように油相を形成したものには限られず、用途によっては、油相を形成していない、流動性ゲルだけの化粧料としてもよい。
【００５３】
本実施形態が対象とする化粧料は、皮膚、毛髪、口腔内粘膜などに塗布して利用される組成物をいい、使用目的は特に制限されず、各種用途に使用できる。例えば、医薬部外品又は化粧品等に使用できる。本実施形態に係る化粧料のｐＨは特に制限されず、幅広いｐＨ（例えば、ｐＨ２〜１２）で使用することができる。また、塗布時には、油相と流動性ゲルが相まって、ゲルの重厚感と、さっぱりとした使用感とを併せ持つ化粧料を提供することができる。
【実施例】
【００５４】
以下、実施例を示してより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５５】
流動性ゲルの平均粒径、油相の平均直径、流動性ゲル中での油相の安定性、及び、官能評価の測定・評価方法については以下の通りである。
【００５６】
（流動性ゲルの平均粒径）
試料をレーザー回折式粒度分布計（マイクロトラックＭＴ３０００II：マイクロトラック・ベル社製）にＤＶ値（Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ  ｖｏｌｕｍｅ）が０．１〜０．６になるように投入し、流速３２．５ｍＬ／秒で１０秒間循環させた後、測定時間２０秒、測定回数２回の条件で、精製水中で測定を行い、その２回のＤ５０値の平均を算出した。前述の操作を３回行い、その平均を流動性ゲルの平均粒径とした。
【００５７】
（油相の平均直径）
光学顕微鏡により、油相の平均直径を測定した。詳細には、光学顕微鏡を用いて油相を観察し、画像中に現れた油相の直径を測定し、その平均値を算出して平均直径とした。
【００５８】
（流動性ゲル中での油相の安定性）
作製した化粧料を５０℃の条件下で１週間静置後、油相の分散性を目視で評価した。安定性評価は３段階で評価し、以下の通りとなる。
〇：油相が分散しており、分離がない。
△：油相がやや凝集しているが、分離はない。
×：油相が凝集しており、分離している。
【００５９】
（使用感：官能評価）
各実施例および比較例の化粧料を実際に使用し、その時の重厚感・ゲルの崩れ感・肌なじみ・なめらかさ・みずみずしさの有無について下記の官能評価を３名のパネラーで行い、その平均点を総合評価とした。
・評価基準
＜重厚感＞
５点：重厚感が非常にある
４点：重厚感がある
３点：普通
２点：重厚感が少ない
１点：重厚感がない
＜ゲルの崩れ感＞
５点：ゲルの崩れ感が非常にある
４点：ゲルの崩れ感がある
３点：普通
２点：ゲルの崩れ感が少ない
１点：ゲルの崩れ感がない
＜肌なじみ＞
５点：肌なじみが非常によい
４点：肌なじみがよい
３点：普通
２点：肌なじみがよくない
１点：肌なじみが非常によくない
＜なめらかさ＞
５点：なめらかさが非常にある
４点：なめらかさがある
３点：普通
２点：なめらかさが少ない
１点：なめらかさが非常に少ない
＜みずみずしさ＞
５点：みずみずしさが非常にある
４点：みずみずしさがある
３点：普通
２点：みずみずしさが少ない
１点：みずみずしさが非常に少ない
【００６０】
［実施例１〜９，比較例１，２］
下記表１の処方に従って流動性ゲルを作製した。詳細には、実施例１〜５では、ジェランガム０．１質量部、塩化カルシウム０．０４質量部、キサンタンガム０．０５質量部、グリセリン８質量部、ブチレングリコール（ＢＧ）２質量部、及び水８９．８１質量部を、８５℃で加熱溶解し、その後、室温まで冷却してゲルを作製した。次いで、作製したゲルをホモミキサーで破砕した。破砕は表１に示す３条件（粒子径：大、中、小の３条件）で行い、平均粒径が異なる流動性ゲルを３種類（平均粒径：大、中、小）作製した。それぞれの流動性ゲルの、平均粒径、粘度、比重は、表１に示すとおりである。それぞれの平均粒径を有する流動性ゲルを、表１の配合比率に示す混合比で混合することにより、実施例１〜５の流動性ゲルを得た。
【００６１】
実施例６〜９は、流動性ゲルの処方を表１に示す通りに変更し、その他は実施例１と同様にして流動性ゲルを作製した例である。比較例１は、実施例１〜５と同様に作製した流動性ゲルのうち、平均粒径が大の流動性ゲル単独使用の例であり、比較例２は、平均粒径が小の流動性ゲル単独使用の例である。
【００６２】
表１中の配合成分の詳細は以下の通りである。
・ジェランガム：ケルコゲル／ＤＳＰ五協フード＆ケミカル株式会社製
・寒天：伊那カンテンＣＳ−３１０／伊那食品工業株式会社製
・カラギーナン：カラギーナンＣＳ−３／伊那食品工業株式会社製
・キサンタンガム：ノムコートＺＺ／日清オイリオグループ株式会社製
・ローカストビーンガム：ローカストビーンガムＣＳ／伊那食品工業株式会社製
・カルボキシメチルセルロースナトリウム：ＣＭＣダイセル１３５０／ダイセルファインケム株式会社製
【００６３】
実施例１〜９、比較例１，２について、使用感の官能評価を行った。結果は表２に示すとおりである。比較例１は、重厚感、ゲルの崩れ感の評価は優れていたが、なめらかさ、みずみずしさの評価が劣っていた。逆に比較例２は、なめらかさ、みずみずしさの評価に優れていたが、重厚感、ゲルの崩れ感の評価が劣っていた。
【００６４】
実施例中、最も総合評価が優れていたのは実施例５であり、次に優れていたのが実施例４であった。これは平均粒径の大きい流動性ゲルと、平均粒径の小さい流動性ゲルと、中間の平均粒径を有する流動性ゲルとを混合したことで、ゲルの感触が大きいものから段階的に感じられ、その結果、総合評価が優れたものになったと考えられる。また、実施例１〜３、実施例６〜９の総合評価結果は、比較例１、比較例２より優れていた。これは、平均粒径の異なる流動性ゲルを混合したことで、比較例１、比較例２のそれぞれの足りない感触が補われ、総合評価が高まったものと考えられる。
【００６５】
【表１】
2019081739.tif 000002
【００６６】
【表２】
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【００６７】
［実施例１０〜１８，比較例３，４］
下記表３の処方に従って流動性ゲルを作製した。詳細には、実施例１０〜１４では、ジェランガム０．１質量部、塩化カルシウム０．０４質量部、水３０質量部を８５℃で加熱溶解し、その後、室温まで冷却してゲル相を作製した。また、別にキサンタンガム０．０５質量部、グリセリン８質量部、ＢＧ２質量部、水５９．８１質量部を混合した水相を、８５℃で加熱溶解させ、その後室温にまで冷却した。水相にゲル相を浸した後に、ホモミキサーで破砕した。粉砕は表３に示す３条件（粒子径：大、中、小の３条件）で行い、平均粒径が異なる流動性ゲルを３種類（平均粒径：大、中、小）作製した。それぞれの流動性ゲルの、平均粒径、粘度、比重は、表３に示すとおりである。それぞれの平均粒径を有する流動性ゲルを、表３の配合比率に示す混合比で混合することにより、実施例１０〜１４の流動性ゲルを得た。なお、表３中の配合成分の詳細は表１と同じである。
【００６８】
実施例１５〜１８は、流動性ゲルの処方を表３に示す通りに変更し、その他は実施例１０と同様にして流動性ゲルを作製した例である。比較例３は、実施例１０〜１４と同様に作製した流動性ゲルのうち、平均粒径が大の流動性ゲル単独使用の例であり、比較例４は、平均粒径が小の流動性ゲル単独使用の例である。
【００６９】
実施例１０〜１８、比較例３、４について、使用感の官能評価を行った。結果は表４に示すとおりである。比較例３は、重厚感、ゲルの崩れ感の評価は優れていたが、なめらかさ、みずみずしさの評価が劣っていた。逆に比較例４は、なめらかさ、みずみずしさの評価に優れていたが、重厚感、ゲルの崩れ感の評価が劣っていた。
【００７０】
実施例中、最も総合評価が優れていたのは実施例１４であり、次に優れていたのが実施例１３であった。これは平均粒径の大きい流動性ゲルと、平均粒径の小さい流動性ゲルと、中間の平均粒径を有する流動性ゲルとを混合したことで、ゲルの感触が大きいものから段階的に感じられ、その結果、総合評価が優れたものになったと考えられる。また、実施例１０〜１２、実施例１５〜１８の総合評価結果は、比較例３、比較例４より優れていた。これは、平均粒径の異なる流動性ゲルを混合したことで、比較例３、比較例４のそれぞれの足りない感触が補われ、総合評価が高まったものと考えられる。
【００７１】
また、表２と表４とを比較したとき、実施例２と実施例１１、実施例３と実施例１２、実施例８と１７、実施例９と実施例１８、比較例１と比較例３、比較例２と比較例４において、表４の実施例、比較例の方が、総合評価が優れていた。この結果は、ゲルを単に破砕するという表１の方法と、固いゲルを水相に浸した後に破砕するという表３の方法との違いが表れていると考えられる。つまり、固いゲルを破砕しているので、そうでないゲルを破砕した場合と比較して、ゲルの感触がより鮮明に表れるようになるので、重厚感、ゲルの崩れ感の評価項目の結果がよくなったと考えられる。また、単にゲルを破砕するのではなく、ゲル相と水相を分けて作製することで、水相の感触もより鮮明に表れるようになり、なめらかさ、みずみずしさの評価項目の結果がよくなったと考えられる。
【００７２】
【表３】
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【００７３】
【表４】
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【００７４】
［実施例１６〜２５］
下記表５の処方に従って、油性物質を混合し、これを実施例１又は実施例１０の流動性ゲルに添加し混合することにより、流動性ゲルに油相を分散させ、０．１ｍｍ〜２ｍｍの油滴を有する化粧料を作製した。流動性ゲルへの油相の混合は、手撹拌で分散させた。実施例１６の場合、油性物質の量は１０質量％とし、流動性ゲルの量は９０質量％とした。流動性ゲルに添加する前の油相について、２５℃における比重を測定するとともに、２５℃での粘度を測定して、実施例１又は実施例１０の流動性ゲルとの粘度差及び比重差を算出した。また、油相を分散させた流動性ゲルについて、流動性ゲル中での油相の安定性と平均直径を評価した。更に、化粧料の２５℃における比重と粘度を測定した。
【００７５】
表５中の成分についての詳細は以下の通りである。
・メチルフェニルポリシロキサン：ＫＦ−５４／信越化学工業株式会社製
・メチルポリシロキサン：ＫＦ９６Ａ−５ＣＳ／信越化学工業株式会社製
・グリセリン脂肪酸エステル：サラコスＨＧ-８／日清オイリオグループ株式会社製
・流動パラフィン：流動パラフィンＮｏ.７０−Ｓ／三光化学工業株式会社製
・ジフェニルジメチコン：ＫＦ−５４ＨＶ／信越化学工業株式会社製
・ラウリルポリグリセリル−３ポリジメチルシロキシエチルジメチコン：ＫＦ−６１０５／信越化学工業株式会社製
【００７６】
結果は表５に示す通りであり、実施例１６〜１８、実施例２０〜２２の結果は、油相は分散しており、分離が無いため、良好だった。それに対し、実施例２３の結果は、油相がやや上方に凝集しているが、分離は無かった。実施例１９、実施例２５の結果は、油相が上方に凝集しており、分離していた。実施例２４の結果は、油相が下方に凝集しており、分離していた。
【００７７】
実施例１６〜１８、実施例２０〜２２の結果について、油相と流動性ゲルの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、かつ比重差が０．０５０以下であることから、結果が良好だったと考えられる。実施例１９の結果について、油相と流動性ゲルの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓ以下ではあるが、比重差が０．０５０を超えたため、油相が下方に凝集して、分離していたと考えられる。一方、実施例２３の結果について、油相と流動性ゲルの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、比重差が０．０５０より大きかった。実施例２３と実施例１９を比較したとき、比重は同じだが、粘度差は実施例２３の方がより小さかったため、実施例１９の結果と異なり、分離するほどではないが、油相が上方に凝集したという結果になったと考えられる。実施例２４、実施例２５の結果について、油相と流動性ゲルの粘度差が２０００ｍＰａ・ｓを超え、比重差が０．０５０を超えたため、油相の分散性を保てず、油相が凝集して、分離したという結果になったと考えられる。
【００７８】
【表５】
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【００７９】
以上、本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これら実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその省略、置き換え、変更などは、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。