(57)【要約】【課題】溶着部の引張伸度、引張強度のバランスに優れた成形品を得ることのできる溶着用ポリアミド樹脂組成物を提供すること。【解決手段】ポリアミド樹脂（Ａ）９０〜９９．９９重量部とアミド系ワックス（Ｂ）０．０１〜１０重量部の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）を３〜９重量部配合してなる、溶着用ポリアミド樹脂組成物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド樹脂（Ａ）９０〜９９．９９重量部とアミド系ワックス（Ｂ）０．０１〜１０重量部の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）３〜９重量部を配合してなる、溶着用ポリアミド樹脂組成物。
【請求項２】
前記ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６１０樹脂、およびポリアミド６６樹脂から選ばれる少なくとも１種である請求項１記載の溶着用ポリアミド樹脂組成物。
【請求項３】
さらに、ポリアミド樹脂（Ａ）とアミド系ワックス（Ｂ）の合計１００重量部に対して、耐衝撃材（Ｄ）を１〜５０重量部配合してなる、請求項１または２に記載の溶着用ポリアミド樹脂組成物。
【請求項４】
前記耐衝撃材（Ｄ）が、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体で変性されたエチレン／α−オレフィン共重合体を含む、請求項３に記載の溶着用ポリアミド樹脂組成物。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物からなる溶着部を有する成形品。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか記載のポリアミド樹脂組成物からなる溶着部を有する高圧タンクライナー。
【請求項７】
前記溶着部を、熱板溶着、赤外線溶着、振動溶着、レーザー溶着および赤外線／振動溶着より選ばれたいずれかの溶着方法により接合する、請求項５または６に記載の成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリアミド樹脂、アミド系ワックス、およびガラス繊維を特定量配合してなる、溶着用ポリアミド樹脂組成物およびそれを成形してなる成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリアミド樹脂は、その優れた射出成形性、耐熱性、強靱性、耐オイル・ガソリン性、耐磨耗性などを利して、自動車、機械部品の分野で射出成形品として広範に利用されている。上記分野でのポリアミド樹脂の開発経緯は基本的には金属材料からの代替が主体であり、軽量化、防錆化などの利点の多い部品から実用化が進んできた。更に最近はポリアミド樹脂材料の高性能化および成形加工技術の進展に伴って、大型かつ複雑形状で、従来技術では樹脂化が困難とされてきた部品へのポリアミド樹脂の適用が検討されるようになっている。このような難度の高い部品を樹脂化するためには射出成形や押し出し成形、ブロー成形などの単独成形技術だけでは不十分で、切削、接着、溶着などの後加工技術を組み合わせることが必要となる。しかし、従来のポリアミド樹脂材料の設計はかかる後加工への適用性まで考慮したものとは言えず、たとえば２つ以上のパーツからなるガラス繊維強化ポリアミド樹脂成形品を溶着して用いる場合には、溶着部分の引張強度が不十分であるために使用が制限される課題があった。 
【０００３】
成形時の流動性とハイサイクル性に優れ、なおかつ様々な溶着方法で高い強度を有する材料として、例えば、特定のアミノ末端基濃度の結晶性ポリアミド樹脂、無機充填材からなるポリアミド樹脂組成物が検討されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、溶着部が強度上の欠陥とならないような溶着特性を発現でき、溶着接合部の耐久性も向上できる材料として、例えば、ポリキシレンアジパミド、ヘキサメチレンジアミンとテレフタル酸およびε−カプロラクタムとの共重合ポリアミド、充填材からなるポリアミド系成形材料が検討されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３０２１５号公報
【特許文献２】特開２００９−９６９０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなる成形品を溶着して用いる場合、例えばその用途が、使用時に歪みが加わる高圧タンクライナー等の用途では、溶着部分の引張強度が高くても、引張伸度が不十分であると溶着部から亀裂が生じ、使用が制限される課題があった。そのため、使用時に歪みが加わる用途等では、溶着部の高い引張強度だけではなく、溶着部の高い引張伸度が求められている。
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載されたポリアミド樹脂組成物は、溶着部分の引張強度は高くなるが、引張伸度が低くなる課題があった。
【０００８】
また、特許文献２に記載されたポリアミド系成形材料も同じく、溶着部分の引張強度は高くなるが、引張伸度が低くなる課題があった。
【０００９】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑み、溶着部分の引張強度、引張伸度のバランスに優れた成形品を得ることのできるポリアミド樹脂組成物を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するために、本発明は以下の構成を有するものである。
【００１１】
ポリアミド樹脂（Ａ）９０〜９９．９９重量部とアミド系ワックス（Ｂ）０．０１〜１０重量部の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）３〜９重量部を配合してなる、溶着用ポリアミド樹脂組成物。
【００１２】
本発明は、上記のポリアミド樹脂組成物からなる溶着部を有する成形品を含む。
【００１３】
本発明は、上記の溶着部を有する成形品を、熱板溶着、赤外線溶着、振動溶着、レーザー溶着および赤外線／振動溶着より選ばれたいずれかの溶着方法により接合する成形品の製造方法を含む。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の溶着用ポリアミド樹脂組成物は、溶着部分での引張強度、引張伸度のバランスに優れ、歪みが加わる環境下で使用しても溶着部での亀裂の発生を抑制できる特性を活かして、溶着部を有する成形品として有用に展開することが可能となる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【００１６】
本発明の溶着用ポリアミド樹脂組成物（以下、「ポリアミド樹脂組成物」と記載する場合がある）はポリアミド樹脂（Ａ）９０〜９９．９９重量部とアミド系ワックス（Ｂ）０．０１〜１０重量部の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）３〜９重量部を配合してなる。成形性、剛性および靭性のバランスに優れるポリアミド樹脂（Ａ）に、アミド系ワックス（Ｂ）を特定量配合することにより、緻密で均一な結晶が形成されることから、溶着部分の引張伸度に優れる。さらに、剛性に優れるガラス繊維（Ｃ）を特定量配合することにより、溶着部分での引張強度、引張伸度のバランスに優れる成形品を得ることができる。一方、ポリアミド樹脂（Ａ）と、ガラス繊維（Ｃ）のみの組み合わせや、ガラス繊維（Ｃ）の配合量が多いと、溶着部分の引張強度は向上するが、引張伸度が低下する。
【００１７】
本発明に用いられるポリアミド樹脂（Ａ）とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、メタキシレンジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられ、本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを各々単独で、または混合物の形で用いることができる。 かかるポリアミド樹脂を２種以上配合してもよい。
【００１８】
本発明において、特に有用なポリアミド樹脂（Ａ）の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリペンタメチレンアジパミド（ポリアミド５６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリペンタメチレンセバカミド（ポリアミド５１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリカプロアミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミド／ポリカプロアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ／６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリドデカンアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリ−２−メチルペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／Ｍ５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリペンタメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６Ｔ／５Ｔ）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。
【００１９】
とりわけ好ましいものとしては、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド６／６６コポリマー、ポリアミド６／１２コポリマーなどの例を挙げることができる。特に好ましいものとしては、ポリアミド６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂を挙げることができ、より好ましくはポリアミド６樹脂を挙げることができる。更にこれらのポリアミド樹脂を混合物として用いることも実用上好適である。
【００２０】
これらポリアミド樹脂（Ａ）の重合度には特に制限がなく、サンプル濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が、１．５〜７．０の範囲であることが好ましい。相対粘度が１．５以上であれば、成形時のポリアミド樹脂組成物の溶融粘度が適度に高くなり、成形時の空気の巻き込みを抑制し、成形性をより向上させることができる。相対粘度は１．８以上がより好ましい。一方、相対粘度が７．０以下であれば、ポリアミド樹脂組成物の成形時の溶融粘度が適度に低くなり、成形性をより向上させることができる。
【００２１】
ポリアミド樹脂（Ａ）のアミノ末端基量には特に制限がないが、１．０×１０−５〜１０．０×１０−５ｍｏｌ／ｇの範囲であることが好ましい。アミノ末端基量が１．０×１０−５〜１０．０×１０−５ｍｏｌ／ｇの範囲であれば、十分な重合度が得られ、成形品の機械強度を向上させることができる。ここで、ポリアミド樹脂のアミノ末端基量は、ポリアミド樹脂を、フェノール・エタノール混合溶媒（８３．５：１６．５（体積比））に溶解し、０．０２Ｎ塩酸水溶液を用いて滴定することにより求めることができる。
【００２２】
本発明に用いられるアミド系ワックス（Ｂ）とは、モノカルボン酸とジアミンを反応せしめてなるアミド化合物、モノアミンと多塩基酸を反応せしめてなるアミド化合物、モノカルボン酸と多塩基酸とジアミンを反応せしめてなるアミド化合物などが挙げられる。これらは相当するアミンとカルボン酸の脱水反応等により得ることができる。
【００２３】
前記モノアミンとしては炭素数５以上のモノアミンが好ましく、その具体例としては、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、ノニルアミン、デシルアミン、ドデシルアミン、ステアリルアミン、シクロヘキシルアミン、ベンジルアミンなどが例示でき、これらは２種以上を併用してもよい。中でも炭素数１０以上２０以下の高級脂肪族モノアミンが特に好ましい。炭素数が２０より大きくなると、ポリアミド樹脂（Ａ）との相溶性が低下し、析出する恐れがある。
【００２４】
前記モノカルボン酸は炭素数５以上の脂肪族モノカルボン酸およびヒドロキシカルボン酸が好ましく、その具体例としては、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、ベヘン酸、モンタン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、安息香酸などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。中でも炭素数１０以上３０以下の高級脂肪族モノカルボン酸が特に好ましい。炭素数が３０より大きくなると、ポリアミド樹脂（Ａ）との相溶性が低下し、析出する恐れがある。
【００２５】
前記ジアミンの具体例としては、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノプロパン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、トリレンジアミン、フェニレンジアミン、イソホロンジアミンなどが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。なかでもエチレンジアミンが特に好適である。
【００２６】
前記多塩基酸とは、二塩基酸以上のカルボン酸であり、その具体例としてはマロン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ピメリン酸、アゼライン酸などの脂肪族ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、シクロへキサンジカルボン酸、シクロヘキシルコハク酸などの脂環式ジカルボン酸などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。
【００２７】
中でも高級脂肪族モノカルボン酸、多塩基酸およびジアミンを反応せしめたアミド化合物が特に好適であり、例えば、ステアリン酸、セバシン酸およびエチレンジアミンを反応せしめてなるアミド化合物が好ましく挙げられる。その際の各成分の混合割合は、高級脂肪族モノカルボン酸２モルに対し、多塩基酸０．１８モル〜１．０モル、ジアミン１．０モル〜２．２モルの範囲が好適であり、高級脂肪族モノカルボン酸２モルに対し、多塩基酸０．５モル〜１．０モル、ジアミン１．５モル〜２．０モルの範囲が更に好適である。
【００２８】
本発明に用いられるガラス繊維（Ｃ）は、特に制限はなく、公知のものが使用できる。本発明のポリアミド樹脂組成物にガラス繊維を配合することにより、成形品の機械強度を高めることができる。ガラス繊維は、所定長さにカットしたチョップドストランド、ロービングストランド、ミルドファイバーなどの形状のものがあり、いずれを使用してもよい。繊維径は特に制限はないが、４〜２０μｍのものが好ましい。繊維径が４μｍ以上であれば、成形品薄肉部への充填率を高めることができる。一方、２０μｍ以下であれば、ポリアミド樹脂組成物中のガラス繊維の本数を多くすることができ、ガラス繊維による補強効果が得られやすくなることから、機械強度を高めることができる。ここで、ガラス繊維の繊維径とは、各ガラス繊維の繊維径の数平均値を指し、以下の方法により求めることができる。ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を使用してガラス繊維の断面（繊維の長さ方向に対して直角な面）を観察し、最大径と最小径を測定し、その平均値を各ガラス繊維の繊維径とする。無作為に選んだ１０本のガラス繊維の繊維径の数平均値を算出することにより、ガラス繊維の繊維径を求めることができる。チョップドストランドを使用する場合、繊維長に特に制限はないが、押出混練作業性の高いストランド長３ｍｍのガラス繊維が好ましく使用される。ロービングストランドを使用する場合、押出機にロービングストランドを直接投入する公知の技術により複合することができる。これらのガラス繊維を２種以上併用してもよい。
【００２９】
ガラス繊維は、公知のカップリング剤（例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤など）、その他の表面処理剤を用いて表面処理することが好ましく、成形品の機械強度をより向上させることができる。シラン系カップリング剤としては、例えば、アミノシラン、エポキシシラン、アクリルシランなどが挙げられる。
【００３０】
また、ガラス繊維は、集束剤（結束剤）で被覆されていることが好ましく、溶融混練する際の作業性を向上させることができる。さらに、成形品の機械強度をより向上させる効果を発現する場合もある。集束剤（結束剤）としては、例えば、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル酸系樹脂、アミノ系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などが挙げられる。
【００３１】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）９０〜９９．９９重量部とアミド系ワックス（Ｂ）０．０１〜１０重量部の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）３〜９重量部を配合してなる。
【００３２】
ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量が９０重量部より少ないと、得られるポリアミド樹脂組成物からなる成形品の靭性が低下する。ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量は９３重量部以上が好ましく、９５重量部以上がより好ましい。一方、ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量が９９．９９重量部より多いと、得られるポリアミド樹脂組成物の成形時の離型性や、溶着時の溶着部分での引張強度、引張伸度が低下する。ポリアミド樹脂（Ａ）の配合量は９９．９５重量部以下が好ましく、９９．９重量部以下がより好ましい。アミド系ワックス（Ｂ）の配合量は、０．０１〜１０重量部であり、０．０５重量部以上が好ましく、０．１重量部以上がより好ましい。また、７重量部以下が好ましく、５重量部以下がより好ましい。アミド系ワックス（Ｂ）の配合量が０．０１重量部より少ないと、得られるポリアミド樹脂組成物の成形時の離型性や、溶着時の溶着部分での引張強度、引張伸度が低下する。一方、アミド系ワックス（Ｂ）の配合量が１０重量部より多いと、得られるポリアミド樹脂組成物からなる成形品の靭性が低下する。ポリアミド樹脂（Ａ）とアミド系ワックス（Ｂ）の合計１００重量部に対し、ガラス繊維（Ｃ）の配合量が３重量部より少ないと、得られるポリアミド樹脂組成物の溶着時の溶着部分での引張強度が低下する。ガラス繊維（Ｃ）の配合量は４重量部以上が好ましい。一方、ガラス繊維（Ｃ）の配合量が９重量部より多いと、得られるポリアミド樹脂組成物の溶着時の溶着部分での引張伸度が低下する。ガラス繊維（Ｃ）の配合量は８重量部以下が好ましい。
【００３３】
ポリアミド樹脂組成物は、耐衝撃材（Ｄ）をさらに配合してなることが好ましい。耐衝撃材（Ｄ）を配合することにより、成形品の耐衝撃性を向上させることができる。
【００３４】
耐衝撃材（Ｄ）としては、例えば、オレフィン系樹脂、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、スチレン系ゴム、ニトリル系ゴム、ビニル系ゴム、ウレタン系ゴム、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマー、アイオノマーなどが挙げられる。これらを２種以上配合してもよい。
【００３５】
これらの中でも、ポリアミド樹脂（Ａ）およびアミド系ワックス（Ｂ）との相溶性に優れ、耐衝撃性改良効果が高いことから、オレフィン系樹脂が好ましく用いられる。オレフィン系樹脂は、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレン、ペンテンなどのオレフィン単量体を重合して得られる熱可塑性樹脂である。２種以上のオレフィン単量体の共重合体であってもよいし、これらのオレフィン単量体と他の単量体との共重合体であってもよい。オレフィン系樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ１−ブテン、ポリ１−ペンテン、ポリメチルペンテンなどの重合体またはこれらの共重合体；エチレン／α−オレフィン共重合体、エチレン／α，β−不飽和カルボン酸エステル共重合体、α−オレフィン／α，β−不飽和カルボン酸エステル共重合体、［（エチレンおよび／またはプロピレン）とビニルアルコールエステルとの共重合体］の少なくとも一部を加水分解して得られるポリオレフィン、（エチレンおよび／またはプロピレン）と（不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸エステル）との共重合体、［（エチレンおよび／またはプロピレン）と（不飽和カルボン酸および／または不飽和カルボン酸エステル）との共重合体］のカルボキシル基の少なくとも一部を金属塩化して得られるポリオレフィン、共役ジエンとビニル芳香族炭化水素とのブロック共重合体またはその水素化物などが挙げられる。これらの中でも、エチレン／α−オレフィン共重合体、エチレン／α，β−不飽和カルボン酸エステル共重合体がより好ましく、エチレン／α−オレフィン共重合体がさらに好ましい。
【００３６】
また、前記オレフィン系樹脂は、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体で変性されていてもよい。ここで、不飽和カルボン酸の誘導体とは、不飽和カルボン酸のカルボキシル基のヒドロキシ基部分を他の置換基で置換した化合物であり、不飽和カルボン酸の金属塩、酸ハロゲン化物、エステル、酸無水物、アミドおよびイミドなどである。このような変性オレフィン系樹脂を用いることにより、ポリアミド樹脂（Ａ）およびアミド系ワックス（Ｂ）との相溶性が一層向上し、耐衝撃性をより向上させることができる。不飽和カルボン酸またはその誘導体としては、例えば、アクリル酸、メタアクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸、メチルマレイン酸、メチルフマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、グルタコン酸およびこれらカルボン酸の金属塩；マレイン酸水素メチル、イタコン酸水素メチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸ヒドロキシエチル、メタアクリル酸アミノエチル、マレイン酸ジメチル、イタコン酸ジメチルなどの不飽和カルボン酸エステル；無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ−（２，２，１）−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸、エンドビシクロ−（２，２，１）−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸無水物などの酸無水物；マレイミド、Ｎ−エチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジル、シトラコン酸グリシジル、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、不飽和ジカルボン酸およびその酸無水物が好ましく、マレイン酸または無水マレイン酸が特に好ましい。
【００３７】
これらの不飽和カルボン酸またはその誘導体をオレフィン系樹脂に導入する方法としては、例えば、オレフィン単量体と、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体を共重合する方法、ラジカル開始剤を用いて、未変性のオレフィン系樹脂に、不飽和カルボン酸および／またはその誘導体をグラフト導入する方法などを挙げることができる。
【００３８】
エチレン／α−オレフィン共重合体としては、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとの共重合体が好ましい。炭素数３〜２０のα−オレフィンとしては、具体的には、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセンなどが挙げられる。これらを２種以上用いてもよい。これらα−オレフィンの中でも、炭素数３〜１２のα−オレフィンが、機械強度の向上の観点から好ましい。さらに、１，４−ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン、２，５−ノルボルナジエン、５−エチリデンノルボルネン、５−エチル−２，５−ノルボルナジエン、５−（１’−プロペニル）−２−ノルボルネンなどの非共役ジエンの少なくとも１種が共重合されていてもよい。不飽和カルボン酸および／またはその誘導体で変性されたエチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとの共重合体が、ポリアミド樹脂（Ａ）およびアミド系ワックス（Ｂ）との相溶性を一層向上させ、耐衝撃性をより向上させることができるので、より好ましい。エチレン／α−オレフィン共重合体中のα−オレフィン含有量は、好ましくは１〜３０モル％、より好ましくは２〜２５モル％、さらに好ましくは３〜２０モル％である。
【００３９】
耐衝撃材（Ｄ）の構造は、特に限定されず、例えば、ゴムからなる少なくとも１つの層と、それとは異種の重合体からなる１つ以上の層からなる、いわゆるコアシェル型と呼ばれる多層構造体であってもよい。多層構造体を構成する層の数は、２層以上であればよく、３層以上または４層以上であってもよいが、内部に１層以上のゴム層（コア層）を有することが好ましい。多層構造体のゴム層を構成するゴムの種類は、特に限定されるものではなく、例えば、アクリル成分、シリコーン成分、スチレン成分、ニトリル成分、共役ジエン成分、ウレタン成分、エチレン成分、プロピレン成分、イソブテン成分などを重合させて得られるゴムが挙げられる。多層構造体のゴム層以外の層を構成する異種の重合体の種類は、熱可塑性を有する重合体であれば特に限定されるものではないが、ゴム層よりもガラス転移温度が高い重合体が好ましい。熱可塑性を有する重合体としては、例えば、不飽和カルボン酸アルキルエステル単位、不飽和カルボン酸単位、不飽和グリシジル基含有単位、不飽和ジカルボン酸無水物単位、脂肪族ビニル単位、芳香族ビニル単位、シアン化ビニル単位、マレイミド単位、不飽和ジカルボン酸単位およびその他のビニル単位などを含有する重合体が挙げられる。
【００４０】
ポリアミド樹脂組成物における耐衝撃材（Ｄ）の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）とアミド系ワックス（Ｂ）の合計１００重量部に対して、１〜５０重量部が好ましい。耐衝撃材（Ｄ）の配合量を１重量部以上とすることにより、耐衝撃性をより向上させることができる。耐衝撃材（Ｄ）の配合量は、５重量部以上がより好ましく、１０重量部以上がさらに好ましい。一方、耐衝撃材（Ｄ）の配合量を５０重量部以下とすることにより、剛性をより向上させることができる。耐衝撃材（Ｄ）の配合量は、４５重量部以下がより好ましく、４０重量部以下がさらに好ましく、３５重量部以下がさらに好ましい。
【００４１】
ポリアミド樹脂組成物には、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、前記成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）以外のその他の成分を配合しても構わない。その他の成分としては、例えば、前記成分（Ａ）〜（Ｄ）以外の充填材、熱可塑性樹脂類および各種添加剤類を挙げることができる。
【００４２】
例えば、ポリアミド樹脂組成物に、その他の成分として、充填材を配合することにより、得られる成形品の強度および寸法安定性等をさらに向上させることができる。なお、ここでいう充填材について、（Ｃ）ガラス繊維に該当するものは含まれない。充填材の形状は、繊維状であっても非繊維状であってもよく、繊維状充填材と非繊維状充填材を組み合わせて用いてもよい。繊維状充填材としては、例えば、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などが挙げられる。非繊維状充填材としては、例えば、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩；アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの金属炭酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの金属硫酸塩；水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物；ガラスフレーク、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などが挙げられる。これらは中空であってもよい。また、これら繊維状および／または非繊維状充填材を、カップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械特性を得る意味において好ましい。カップリング剤としては、例えば、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などが挙げられる。
【００４３】
熱可塑性樹脂類としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリアルキレンオキサイド樹脂等が挙げられる。かかる熱可塑性樹脂類を２種以上配合することも可能である。
【００４４】
各種添加剤類としては、例えば、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミンなどの酸化防止剤、離型剤、可塑剤、熱安定剤、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、発泡剤などが挙げられる。
【００４５】
ポリアミド樹脂組成物には、銅化合物を配合することが、長期耐熱性を向上させることができるので好ましい。銅化合物としては、例えば、塩化第一銅、塩化第二銅、臭化第一銅、臭化第二銅、ヨウ化第一銅、ヨウ化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅、リン酸銅、酢酸第一銅、酢酸第二銅、サリチル酸第二銅、ステアリン酸第二銅、安息香酸第二銅および前記無機ハロゲン化銅とキシリレンジアミン、２−メルカプトベンズイミダゾール、ベンズイミダゾールなどの錯化合物などが挙げられる。これらを２種以上配合してもよい。なかでも１価の銅化合物、とりわけ１価のハロゲン化銅化合物が好ましく、酢酸第１銅、ヨウ化第１銅などが好ましい。銅化合物の配合量は、ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．０１重量部以上が好ましく、０．０１５重量部以上がより好ましい。一方、成形時の金属銅の遊離に起因する着色を抑制する観点から、銅化合物の配合量は、２重量部以下が好ましく、１重量部以下がより好ましい。
【００４６】
また、銅化合物とともにハロゲン化アルカリ化合物を配合してもよい。ハロゲン化アルカリ化合物としては、例えば、塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウム、塩化カリウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウム、臭化ナトリウムおよびヨウ化ナトリウムを挙げることができる。これらを２種以上配合してもよい。ヨウ化カリウムまたはヨウ化ナトリウムが特に好ましい。
【００４７】
本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が挙げられる。生産性の観点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ミキシングロールによる溶融混練等が使用でき、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等が挙げられる。これらの押出機を複数組み合わせてもよい。混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく、二軸押出機がより好ましい。
【００４８】
二軸押出機を用いた溶融混練方法としては、例えば、ポリアミド樹脂（Ａ）、アミド系ワックス（Ｂ）、ガラス繊維（Ｃ）および必要に応じて（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）以外の成分を予備混合して、シリンダー温度がポリアミド樹脂（Ａ）の融点以上に設定された二軸押出機に供給して溶融混練する手法が挙げられる。原料の混合順序に特に制限はなく、全ての原料を上記の方法により溶融混練する方法、一部の原料を上記の方法により溶融混練し、さらに残りの原料を配合して溶融混練する方法、あるいは一部の原料を溶融混練中にサイドフィーダーを用いて残りの原料を混合する方法など、いずれの方法を用いてもよい。ポリアミド樹脂（Ａ）、アミド系ワックス（Ｂ）および必要により（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）以外のその他成分を押出機根元（原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流とし、スクリューの上流側端部の位置）から投入して溶融混練後、サイドフィーダーを用いてガラス繊維（Ｃ）を押出機途中から投入し、溶融混練する方法が好ましい。また押出機途中で真空状態に曝して発生するガスを除去する方法も好ましく使用される。
【００４９】
本発明のポリアミド樹脂組成物は、任意の方法により成形して成形部品を得ることが可能である。成形方法としては、例えば、押出成形、射出成形、中空成形、カレンダ成形、圧縮成形、真空成形、発泡成形、ブロー成形、回転成形等が挙げられる。成形部品としては、例えば、射出成形部品、押出成形部品、中空成形部品、ブロー成形部品、フィルム、シート、繊維などが挙げられる。
【００５０】
このようにして得られた成形部品を溶着することにより成形品を得ることができる。本発明の成形部品を溶着する方法としては、熱板溶着、赤外線溶着、振動溶着、レーザー溶着および赤外線／振動溶着等が挙げられる。赤外線／振動陽着とは、赤外線にて溶着部を温めた後に振動溶着を行う溶着方法である。これらの中でも、溶着部での引張強度、引張伸度のバランスにより優れることから、赤外線溶着、振動溶着、赤外線／振動溶着が好ましい。
【００５１】
本発明において、上記各種成形品は、自動車部材、電気・電子部材、建築部材、各種容器、日用品、生活雑貨および衛生用品など各種用途に利用することができる。特に、本発明のポリアミド樹脂組成物は、溶着部分での引張強度、引張伸度のバランスに優れ、歪みが加わる環境下で使用しても溶着部での亀裂の発生を抑制できる特性を活かして、溶着部を有する高圧タンクライナーとして好適であり、中でも、高圧水素タンクライナーとして特に好適である。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例を挙げて本発明の効果をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。各実施例および比較例における評価は、次の方法で行った。
【００５３】
（１）溶着部引張伸度
各実施例および比較例により得られた溶着部を有する成形品（厚み３ｍｍ）から、高さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍで、溶着により接合した箇所が高さ方向の中心となるよう切り出した試験片５本について、温度２３℃、湿度５０％の条件で３０分間調湿後、チャック間距離５０ｍｍに設定した引張試験機の中心に溶着部となるよう試験片をセットし、１０ｍｍ／分の速度で引張試験を実施し、破断時のチャック間距離を評価した。５本測定した平均の値を破断時チャック間距離とした。測定した破断時チャック間距離を用いて、下記式により溶着部引張伸度を算出した。
式１）ｘ＝１００×（Ｌ−Ｌｏ）／Ｌｏ
ｘ：溶着部引張伸度（％）
Ｌｏ：試験前のチャック間距離（ｍｍ）
Ｌ：破断時チャック間距離（ｍｍ）
【００５４】
（２）溶着部引張強度
各実施例および比較例により得られた溶着部を有する成形品（厚み３ｍｍ）から、高さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍで、溶着により接合した箇所が高さ方向の中心となるよう切り出した試験片５本について、温度２３℃、湿度５０％の条件で３０分間調湿後、チャック間距離５０ｍｍに設定した引張試験機の中心に溶着部となるよう試験片をセットし、１０ｍｍ／分の速度で引張試験を実施し、破断までの間の最大強度を評価した。５本測定した平均の値を溶着部引張強度とした。
【００５５】
各実施例および比較例に用いた原料と略号を以下に示す。
ＰＡ６：ポリアミド６樹脂（融点２２３℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中２５℃における相対粘度２．７０）
ＰＡ６６：ポリアミド６６樹脂（融点２６５℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中２５℃における相対粘度２．８０）
ＰＡ６１０：ポリアミド６１０樹脂（融点２２６℃、樹脂濃度０．０１ｇ／ｍｌの９８％濃硫酸溶液中２５℃における相対粘度３．５０）
ＰＡ（ＭＸＤ６）：ポリアミドＭＸＤ６樹脂「ナイロンＴ−６００」（東洋紡績社製）
ＰＡ（６Ｔ／６）：ポリアミド６Ｔ／６樹脂「“Ｕｌｔｒａｍｉｄ”（登録商標）Ｔ  ＫＲ  ４３５０」（ＢＡＳＦ社製、融点２９５℃）
アミド系ワックス：エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物「“ライトアマイド ”ＷＨ−２５５」（共栄社化学社製、融点２５５℃）  
耐衝撃材１：無水マレイン酸変性エチレン／１−ブテン共重合体「“タフマー”（登録商標）ＭＨ７０２０」（三井化学社製）
耐衝撃材２：グリシジルメタクリレート変性ポリエチレン共重合体「“ボンドファースト”（登録商標）７Ｌ」（住友化学社製）
耐衝撃材３：アイオノマー「“ハイミラン”（登録商標）１７０６」（デュポン社製）
ガラス繊維：「Ｔ２４９Ｈ」（繊維径：１０．５μｍ、繊維長３ｍｍ、シランカップリング剤により表面処理したもの）（日本電気硝子社製）
ガラスフレーク：「マイクロガラスフレカ  ＲＥＦＧ−１０１」（日本板硝子社製）。
【００５６】
［実施例１〜４、６〜１０、比較例１〜５］
表１および表２記載の各原料を、シリンダー温度を２４０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、その平行になった面を２５秒間赤外線にて加熱した後、溶け込み量が２ｍｍになるよう振動して溶着（赤外線／振動溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１および表２に記載した。
【００５７】
［実施例５］
表１記載の各原料を、シリンダー温度を２８０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２８０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、その平行になった面を２５秒間赤外線にて加熱した後、溶け込み量が２ｍｍになるよう振動して溶着（赤外線／振動溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１に記載した。
【００５８】
［実施例１１、１５〜１８］
表１記載の各原料を、シリンダー温度を２４０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、その平行になった面を３０秒間赤外線にて加熱した後、溶け込み量が２ｍｍになるよう加圧して溶着（赤外線溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１に記載した。
【００５９】
［実施例１２］
表１記載の各原料を、シリンダー温度を２４０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、溶け込み量が２ｍｍになるよう振動して溶着（振動溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１に記載した。
【００６０】
［実施例１３］
表１記載の各原料を、シリンダー温度を２４０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、その平行になった面を熱板温度２８０℃の熱板で加熱した後、溶け込み量が２ｍｍになるよう加圧して溶着（熱板溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１に記載した。
【００６１】
［実施例１４］
表１記載の各原料を、シリンダー温度を２４０℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍのレーザー光線透過側の角板成形品を射出成形した。また、得られたペレット１００重量部に、カーボンブラックを０．４重量部配合した材料を用いて、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：２４０℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍのレーザー光線吸収側の角板成形品を射出成形した。得られたレーザー光線透過側の角板成形品、レーザー光線吸収側の角板成形品、各１個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、溶け込み量が２ｍｍになるようレーザー光線を照射して溶着（レーザー溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表１に記載した。
【００６２】
［比較例６、７］
表２記載の各原料を、シリンダー温度を３００℃に設定し、ニーディングゾーンを２つ設けたスクリューアレンジとし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした２軸スクリュー押出機（ＪＳＷ社製ＴＥＸ３０α−３５ＢＷ−７Ｖ）（Ｌ／Ｄ＝４５（なお、ここでのＬは原料供給口から吐出口までの長さである））に供給して溶融混練した。２０ｋｇ／ｈの速度でダイから吐出されたガットを、１０℃に温調した水を満たした冷却バス中を１０秒間かけて通過させることにより急冷した後、ストランドカッターでペレタイズし、ペレットを得た。得られたペレットを、真空乾燥機で、温度８０℃、１２時間真空乾燥し、乾燥後ペレットを得た。得られたペレットから、住友重機械工業（株）製射出成形機「ＳＥ７５ＤＵＺ−Ｃ２５０」を用いて、シリンダー温度：３００℃、金型温度：８０℃、射出速度：４０ｍｍ／秒、保圧：２０ＭＰａ、冷却時間：２０秒の成形条件で、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚み３ｍｍの角板成形品を射出成形した。得られた角板成形品を２個用いて、８０ｍｍ×厚み３ｍｍの面が向かい合って平行になるように配置し、その平行になった面を２５秒間赤外線にて加熱した後、溶け込み量が２ｍｍになるよう振動して溶着（赤外線／振動溶着）を行い、溶着部を有する成形品を得た。得られた成形品を用いて、前述の方法により評価した結果を表２に記載した。
【００６３】
【表１】
2019108526.tif 000002
【００６４】
【表２】
2019108526.tif 000003
【００６５】
以上の結果から、ポリアミド樹脂（Ａ）、アミド系ワックス（Ｂ）とガラス繊維（Ｃ）を配合して得られたポリアミド樹脂組成物を、成形して得られる溶着部を有する成形品は、溶着部分の引張強度、引張伸度のバランスに優れることがわかった。
【００６６】
さらに、耐衝撃材（Ｄ）を配合して得られたポリアミド樹脂組成物を、成形して得られる溶着部を有する成形品は、より引張伸度に優れることがわかった。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明の溶着用ポリアミド樹脂組成物は、溶着部分での引張強度、引張伸度のバランスに優れ、歪みが加わる使用環境下で使用しても溶着部での亀裂の発生を抑制できる特性を活かして、溶着部を有する成形品として有用に展開することができる。