(57)【要約】【課題】耐圧性に優れた蓄圧器を提供する。【解決手段】蓄圧器は、筒形状の容器本体と、前記容器本体の外周側に配置された補強筒体とを有し、前記補強筒体が繊維強化プラスチックからなり、前記容器本体は、筒形状の容器本体を冷却し、硬化した補強筒体を前記容器本体の外周側に配置し、前記容器本体の温度復帰によって前記補強筒体を前記容器本体の外周側に嵌合することができる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒形状の容器本体と、前記容器本体の外周側に配置された補強筒体とを有し、前記補強筒体が繊維強化プラスチックからなり、前記容器本体は、前記補強筒体の内周面に外周面が接して配置されている蓄圧器。
【請求項２】
前記容器本体は、外周側に残留圧縮応力を有している請求項１記載の蓄圧器。
【請求項３】
前記繊維強化プラスチックが熱硬化性プラスチックを用いたものである請求項１または２に記載の蓄圧器。
【請求項４】
前記容器本体は、前記補強筒体の内周面に外周面が密着して配置されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の蓄圧器。
【請求項５】
前記補強筒体は、内周面の平均層間せん断強さが、外周面の平均層間せん断強さよりも大きい請求項１〜４のいずれか１項に記載の蓄圧器。
【請求項６】
前記容器本体は、所定の内圧の範囲で、前記容器本体内面に、圧力の増加によって直線的に増加する応力強さを有している請求項１〜５のいずれか１項に記載の蓄圧器。
【請求項７】
前記内圧の範囲が０〜１５０ＭＰａである請求項６記載の蓄圧器。
【請求項８】
１００ＭＰａ以下の内圧範囲で蓄圧される請求項１〜７のいずれか１項に記載の蓄圧器。
【請求項９】
筒形状の容器本体を冷却し、硬化した補強筒体を前記容器本体の外周側に配置し、前記容器本体の温度復帰によって前記補強筒体を前記容器本体の外周側に嵌合する蓄圧器の製造方法。
【請求項１０】
前記容器本体は、温度復帰した状態で前記補強筒体の内周面に接触している請求項９記載の蓄圧器の製造方法。
【請求項１１】
前記冷却前の前記容器本体におけるしめしろ比が、１０００分率で、−１．０７〜２．６７である請求項９または１０に記載の蓄圧器の製造方法。
【請求項１２】
前記冷却では、前記容器本体を常温よりも低い温度に冷却する請求項９〜１１のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項１３】
前記容器本体を、−１６０℃〜−１９０℃に冷却する請求項９〜１２のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ガスを高圧で蓄圧することができる蓄圧器および蓄圧器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
水素ステーションなどに用いられる高圧水素容器には、タイプ１（金属容器）、タイプ２（金属ライナーフープラップ式複合圧力容器）、タイプ３（金属ライナーフルラップ式複合圧力容器）およびタイプ４（非金属ライナーフルラップ式複合圧力容器）が知られている。
【０００３】
ＦＣＶ（燃料電池自動車）向け水素ステーションの増加に伴い、１００ＭＰａ級の高圧水素を貯蔵できる水素蓄圧器が求められている。
タイプ１では、鋼を肉厚にすることで高い疲労強度を得られるが、重量が過大となる。
タイプ３では、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）をヘリカル巻きで施工するため、コストが増大する。また頭部のヘリカル巻きは容易でなく、ヘリカル巻きの張力を確保できない。またアルミニウム合金とＣＦＲＰのすき間を無くすために自緊が行われるが、自緊による残留応力の位置によるばらつきは大きく、疲労試験結果のばらつきに影響をおよぼしている。またネック部の強度が低下する場合もあり、破壊位置を保障できない（胴部なのか頭部なのか分からない）。
タイプ４は、タイプ３よりもさらに軽量ではあるが、タイプ３と同様ヘリカル巻きが難しい。またボス部の金属と樹脂の間における水素漏れが懸念される所である。また断熱性が高いことによるバックリングも注意しなければならない。
タイプ２は、鋼とＦＲＰからなり、軽量化がなされることに加え、フープ巻きによりＣＦＲＰを施工するためコストの低減が期待されている。高圧の水素を貯蔵する水素蓄圧器の一つとしてタイプ２蓄圧器が用いられている。
【０００４】
タイプ２蓄圧器は鋼製ライナーとフープ巻きのＦＲＰから構成される。
タイプ２蓄圧器は、フープラップの複合容器であり、容器の施工方法としては内側の鋼に（Ｃ）ＦＲＰをフィラメントワインディングするのが一般的である。
タイプ２容器は、繊維が周（フープ）のみのため、内圧により発生する軸方向の荷重をライナーが分担する。
ＡＳＭＥ  ＣＣ２５７９（非特許文献１参照）によれば、タイプ２蓄圧器は金属ライナーの直胴部を炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）ないしはガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）により周方向に施工・被覆した、ライナーの外径１．５２ｍ以下、ＣＦＲＰの厚さ６ｍｍ以上の水素蓄圧器である。
【０００５】
金属ライナーには、Ｃｒ−Ｍｏ鋼を用いるのが一般的である。
特許文献１では、Ｃｒ−Ｍｏ鋼製のライナーの外周をＦＲＰで補強した高圧水素貯蔵用ＦＲＰ容器が開示されている。また、特許文献２では、フルラップ式アルミライナー複合容器が開示されている。
荷重を分担する鋼製ライナーは、荷重を分担しないアルミライナーを用いたタイプ３容器などより、ライナーとしては強度が高く、その分高価なＦＲＰ使用量を低減でき、水素ステーション建設コスト削減等に資することが期待される。高圧水素用フープラップ式複合圧力容器に関しては唯一、非特許文献１としての海外の技術基準が存在している。
【０００６】
ＦＲＰを施工する際は、繊維を規則的に、かつ一定の荷重、間隔で周方向に巻きつけ、炉内で内外から加熱を行うことにより樹脂を硬化させる。（フィラメントワインディング（ＦＷ））
上記の方法では、図８に示すように、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）は、炉内にてライナーとともに加熱され、ライナーが膨張した状態でＣＦＲＰが硬化することとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２９３７９９号公報
【特許文献２】特開２００７−１５４９２７号公報
【特許文献３】特開２０１１−０７３１９１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】ASME BPVC.VIII.3-2017,Part KG-511, Two Park Avenue New York, NY 10016 USA, July 1, 2017
【非特許文献２】村上敬宜著  九州大学教授工学博士  金属疲労  微小欠陥と介在物の影響(1993年3月8日第1版)
【非特許文献３】ASME BPVC.VIII.3-2017,Part KD-1310, Two Park Avenue New York, NY 10016 USA, July 1, 2017
【非特許文献４】平成29年度第3回水素安全技術セミナー要旨集p62
【非特許文献５】山田敏弘，竹花立美，福富洋志，“FRP複合容器用一方向炭素繊維強化複合材料の疲労特性”，圧力技術，Vol. 47, No. 3, (2009), pp.171-177.
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、フィラメントワインディングによりＣＦＲＰを鋼製ライナーに巻きつける方法では十分な強度を有するＣＦＲＰを隙間無く硬化させることが困難である。
すなわち、フィラメントワインディングでは、炭素繊維などの強化繊維を樹脂に含浸させながら、鋼製ライナーにフィラメントワインディングを行い、その後、樹脂を硬化するために加熱している。そして、製造時の冷却により鋼製ライナーは収縮するが、炭素繊維＋樹脂層は、熱膨張係数がライナーに比して小さいためほぼ収縮せず、加熱硬化時の内径のまま冷えて固まり、硬化終了後、室温まで冷却されると、鋼製ライナーは収縮する。このため、図８に示すように、鋼製ライナーとＣＦＲＰとの間に隙間が生じてしまう。
さらには、加熱硬化の際、樹脂が発熱するのでライナーの温度がさらに上昇し、隙間が大きくなることがある。
上記のように、タイプ２蓄圧器が複合容器として十分な強度を得るには、ＣＦＲＰをできるだけ隙間なく施工することは必須であるが、ＦＷ成形によるＣＦＲＰ施工では熱膨張係数差に起因するすき間を抑制できない。
【００１０】
予想される隙間は、｛（ライナー外表面最高温度−室温）×ライナーの熱膨張係数｝によって算出することができる。
なお、特許文献１では安全性を確保するのに最も重要なＦＲＰと鋼製ライナーに隙間を発生させない施工方法に触れられていない。また、特許文献３では、金属とＣＦＲＰの接着強度を確保しようとする手段が確保されており、隙間をなくすためには有効であるが、対象がプリプレグであり樹脂含浸方式ではない。また、接着強度だけでは４０ＭＰａ以上の高圧水素には耐えることができず、物理的に隙間を低減できなければ解決には繋がらない。
【００１１】
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、筒形状の容器本体と、容器本体の外周側に配置された補強筒体とを、それぞれの外周面と内周面とが互いに接した状態で配置した蓄圧器および蓄圧器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
すなわち、本発明の蓄圧器のうち、第１の形態は、筒形状の容器本体と、前記容器本体の外周側に配置された補強筒体とを有し、前記補強筒体が繊維強化プラスチックからなり、前記容器本体は、前記補強筒体の内周面に外周面が接して配置されている。
【００１３】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記容器本体は、外周側に残留圧縮応力を有している。
【００１４】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記繊維強化プラスチックが熱硬化性プラスチックを用いたものである。
【００１５】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記容器本体は、前記補強筒体の内周面に外周面が密着して配置されている。
【００１６】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記補強筒体は、内周面の平均層間せん断強さが、外周面の平均層間せん断強さよりも大きい。
【００１７】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記容器本体は、所定の内圧の範囲で、前記容器本体内面に、圧力の増加によって直線的に増加する応力強さを有している。
【００１８】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記内圧の範囲が０〜１５０ＭＰａである。
【００１９】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、１００ＭＰａ以下の内圧範囲で蓄圧される。
【００２０】
本発明の蓄圧器の製造方法の発明のうち第１の形態は、筒形状の容器本体を冷却し、硬化した補強筒体を前記容器本体の外周側に配置し、前記容器本体の温度復帰によって前記補強筒体を前記容器本体の外周側に嵌合する。
【００２１】
他の形態の蓄圧器の製造方法の発明は、前記形態の発明において、前記容器本体は、温度復帰した状態で前記補強筒体の内周面に接触している。
【００２２】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記冷却前の前記容器本体におけるしめしろ比が、１０００分率で、−１．０７〜２．６７である。
【００２３】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記冷却では、前記容器本体を常温よりも低い温度に冷却する。
【００２４】
他の形態の蓄圧器の発明は、前記形態の発明において、前記容器本体を、−１６０℃〜−１９０℃に冷却する。
【発明の効果】
【００２５】
本発明によれば、筒形状の容器本体と、容器本体の外周側に配置された補強筒体とを、両者の内外周面が接した状態とすることができ、蓄圧容器としての性能に優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態の蓄圧器の製造方法および蓄圧器を示す図である。
【図２】同じく、補強筒体に対する容器本体の嵌合における施工例を説明する図である。
【図３】同じく、補強筒体に容器本体を嵌合した状態を示す正面断面図と正面断面図のI-I線断面図である。
【図４】実施例におけるフィラメントワインディング成形により得られた蓄圧器と、嵌合により得られた蓄圧器の水圧試験結果を示す図である。
【図５】実施例におけるホットチャージ法により得られたＣＦＲＰと、完全硬化させたＣＦＲＰの層間せん断強さを示すグラフである。
【図６】実施例において、しめしろを変化させて蓄圧器に内圧をかけた際の容器本体の内面応力強さを示す図である。
【図７】実施例において、しめしろを変化させて蓄圧器に内圧を掛けた際のＣＦＲＰ内面の繊維方向の歪みを示す図である。
【図８】フィラメントワインディング成形法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、本発明の一実施形態について説明する。
先ず、所定の繊維と熱硬化性プラスチックとにより補強筒体を形成し、プラスチックを熱硬化させる。なお、繊維の種別や熱硬化性プラスチックの種別は特に限定されるものではなく、本発明としては適宜の材料を選択することができる。この実施形態では、繊維としては好適には炭素繊維が用いられ、熱硬化性プラスチックとしては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタンなどを用いることができる。本発明としては、特定の樹脂に限定されないが、耐熱性の観点でエポキシ樹脂、フェノール樹脂が望ましい。
【００２８】
図１に示すように、硬化した補強筒体２の内周側には、筒状の容器本体１が嵌合される。
【００２９】
補強筒体２における硬化方法は特に限定されるものではなく、プラスチックの特性などに応じて加熱温度を定め、加熱する。この加熱によって完全に硬化した補強筒体２が得られる。
前記嵌合においては、容器本体１を冷却し、筒径が縮小した容器本体１Ａを補強筒体２に嵌入する。この際に、容器本体１Ａは、冷却によって筒径が縮小しており、硬化した補強筒体２内に、冷却された容器本体１Ａを容易に嵌入することができる。容器本体１Ａは、嵌入後に、常温に温度復帰することで拡径し、拡径した容器本体１Ｂの外周面が、補強筒体２の内周面に接するか密着し、さらには、しめしろによって補強筒体２に圧接する。
したがって、本施工では、容器本体１と補強筒体２を別々に、室温で容器本体１の外径が補強筒体２のより大きくなるよう製作する。すなわち、室温においてしめしろ(比)が正になるように製作する。なお、本発明としては、硬化した補強筒体２の内径と、容器本体１の外径との関係では、容器本体１において、１０００分率で−１．０７〜２．６７のしめしろ比を有するのが望ましい。なお、しめしろは、（容器本体の外面径−補強筒体の内面径）で表され、しめしろ比は、（しめしろ／容器外面径×１０００）で表される。
【００３０】
容器本体１の冷却では、容器本体１の外径と、硬化した補強筒体２の内径の大きさを考慮して定めることができる。容器本体１の冷却では、常温未満の温度に冷却する。例えば冷却温度としては、−１９０℃〜−１６０℃の範囲が望ましい。冷却温度を−１６０℃以下とすることで、容器本体を十分に縮径することができる。一方、−１９０℃よりも低い温度とすると、冷却に時間を要し、生産性に劣るため、上記温度範囲に冷却するのが望ましい。ただし、本発明としては、冷却温度が特定の温度に限定されるものではなく、嵌合を容易に行える範囲で適宜の温度を選択することができる。
【００３１】
完全に硬化した補強筒体２を容器本体１に嵌める方法は特に限定されるものではなく、適宜の方法で行うことができる。
嵌入工程の一例を図２に基づいて説明する。
試験には、外径約３４７ｍｍ、厚さ２９ｍｍ、長さ約２７００ｍｍのタイプ２用鋼製ライナーを使用した。
容器本体設置筒１０は、内部中心下部に設置台１１を有し、設置台１１上に容器本体１が建てられた状態で設置される。容器本体設置筒１０の内周面には、内周側に向けてガスを噴射する噴射口を有するガス噴射部１２の複数が周方向に沿い、かつ複数の高さ位置において設置されている。容器本体設置筒１０の上方側には容器本体固定具を配置可能であり、容器本体１を設置した際に、容器本体固定具は、下方側において容器本体１を上部で保持して固定することができる。容器本体１の鏡部外表面に一定間隔で温度を自動計測できる温度データロガー１３を取り付け、容器本体１の温度変化を例えば１分間隔で集録することができる。
【００３２】
また、容器本体設置筒１０の近傍には、完全に硬化した補強筒体２を立てて保持する保持台２０を有しており、保持台２０上に設置された補強筒体２を吊り下げる吊具２１が補強筒体２の設置位置上方に位置しており、連結具２２を介して、吊具２１と補強筒体２との連結が可能になっている。
【００３３】
次に、施工内容について説明する。なお、容器本体設置筒１０には、容器本体１が設置され、保持台２０には補強筒体２が保持されており、補強筒体２は、吊具２１に連結されているものとする。
容器本体設置筒１０では、当初は、ガス噴射部１２から窒素ガスを容器本体１に向けて照射し、容器本体１上のガスを除去する。その後、ガス噴射部１２から液体窒素を噴射して容器本体１を冷却する。容器本体１の温度は温度データロガーで測定することができる。容器本体１が例えば−１６０℃以下に到達したことを確認後、温度データロガー１３を取り付けていない側から吊具２１でつり上げて補強筒体２を容器本体１に嵌合する。
その後、容器本体設置筒１０内で、容器本体１と補強筒体２とを窒素雰囲気下で常温まで戻す。
容器本体１と補強筒体２とは、容器本体１の外周面が補強筒体２の内周面に接した状態になっている。しめしろの値によっては、容器本体１の外周面と補強筒体２の内周面とが密着し、容器本体１が補強筒体２に圧接することによって、容器本体１の外周面に残留圧縮応力が発生する。
【００３４】
図３は、補強筒体２に容器本体１Ｂが嵌合された状態を示している。容器本体１Ｂの両端には、蓋１Ｃ、１Ｃが取り付けられて容器本体１Ｂ内の密閉が可能になっている。容器本体１の外周面と補強筒体２の内周面とは、ほぼ隙間がない状態で嵌合されている。より望ましくは、隙間が全くなく、容器本体１の外周面が補強筒体２の内周面に密着している状態である。
すき間が無いことを確認する方法としては、ひずみゲージを容器本体１Ｂと補強筒体２の両方に取り付け、低圧においてひずみが直線性と再現性を有するか調べる。
例えば、はめあわせて得られた試験体の外表面にひずみゲージを貼り付け、縦置きにした試験体の内部に水圧を掛ける。ひずみゲージからのデータを採取し、直線性と再現性の有無を各測定位置につき確認することができる。
【００３５】
得られた蓄圧器は、高い圧力のガスの蓄圧が可能であり、例えば水素などのガスを、１００ＭＰａまでは良好に蓄圧することができる。
【実施例１】
【００３６】
次に、フィラメントワインディング（ＦＷ）成形により得られた蓄圧器と、本実施形態の嵌合により得られた蓄圧器について、縦置きの状態で水圧試験を実施し、得られたひずみ応答性を図４（ａ）、（ｂ）にて比較した。水圧試験の圧力範囲は、ＦＷ成形では、０〜１５０ＭＰａの範囲、嵌合によるものは０〜６０ＭＰａの範囲とし、サイクル数は３とした。なお、フィラメントワインディング（ＦＷ）成形によるＣＦＲＰおよび補強筒体であるＣＦＲＰの厚さは１０ｍｍとした（以下同様である）。
図４（ａ）、（ｂ）には、ひずみの実測値と解析値の双方を載せており、解析値は、ＣＦＲＰ外表面の軸方向および周方向のひずみ値を、ＦＷ成形では０〜１５０ＭＰａの範囲で、嵌合によるものは０〜５０ＭＰａまでの範囲で、それぞれ１０ＭＰａ刻みにてＦＥＭ解析した。
一方、ひずみの実測値は、ＣＦＲＰの両端および中央部に２軸のひずみゲージを貼り付け、昇圧／降圧時のひずみ値を採取・集録することにより得た。
【００３７】
図４（ａ）に示すように、ＦＷ成形により得られた蓄圧器では、内圧を掛けた際にひずみの立ち上がりが悪く、ライナーとＣＦＲＰの間に０．２ｍｍ程度の隙間を生じていることが分かる。
一方、図４（ｂ）に示すように、嵌合で得られた蓄圧器では低圧からひずみは直線性を有しており、かつ解析値とも良い一致を示した。したがって容器本体と補強筒体の双方が荷重分担を果たすことが分かる。
【００３８】
また、ＦＷ成形にてライナーに巻きつけて得られたＣＦＲＰと、嵌合を実施する前提から完全硬化させたＣＦＲＰにつき層間せん断強さ試験を実施し、結果を比較した。試験結果は、図５に示した。
ＦＷ成形にてライナーに巻きつけて得られたＣＦＲＰと、嵌合を実施する前提から完全硬化させたＣＦＲＰの端部を小割切断し、得られたＣＦＲＰの内表面、外表面から４×８×２４ｍｍの試験片を採取した。
試験は、ＡＳＴＭ  Ｄ  ２３４４に基づき行うこととし、試験環境は、温度：２３±２℃、相対湿度：（５０±５）％ＲＨとした。また、試験速度は１ｍｍ／ｍｉｎとし、圧子先端はＲ３、支持台先端はＲ１．５、支持台スパンは１６ｍｍとした。
【００３９】
試験結果を比較すると、図５に示すように、完全硬化させたＣＦＲＰの方が明らかに内表面側の層間せん断強さが大きい。以上より、複合容器の特性を発現できて、かつ隙間の無い蓄圧器の施工方法として嵌合は極めて有効である。
また嵌合によってＣＦＲＰ施工したタイプ２蓄圧器は、しめしろ比（しめしろ）が正であり、寿命増加にも寄与する。
【００４０】
図６は、しめしろを−０．３〜＋１．０ｍｍとした蓄圧器に、０〜３００ＭＰａまでの範囲で内圧を掛けた際のライナー内面応力強さにつきＦＥＭ解析したもの（解析ソフト：Ａｎｓｙｓ）である。
ライナーは、外径約３７４ｍｍ、厚さ２９ｍｍで弾塑性体（二直線近似）、ＣＦＲＰ管は厚さ１０ｍｍで繊維含有率６０％としている。
ライナーの内面応力強さは、しめしろを増じるほど減少する。
すなわち、ライナーに同じ内圧を掛けても、作用する応力が小さくなり、寿命が増加する。
ここで金属材料の疲労限度（σｗ０）と引張強さ（σＢ）には相関があることが知られており、σｗ０  ＝  ０．５×σＢである。（非特許文献２参照）
ライナー材はＳＣＭ４３５ＴＫＢ（Ｔ．Ｓ  ＝  σＢ  ＝  ７７０  ＭＰａ）ゆえ、疲労限度であるσｗ０は７７０×０．５  ＝  ３８５  と４００ＭＰａ弱である。
上記の値（４００ＭＰａ）は、しめしろを１ｍｍ（しめしろ比で２．６７に相当）とし、内圧１００ＭＰａを付与した場合のライナー内面応力強さとほぼ一致する。
従い、しめしろ比が２．６７を超えると、水素蓄圧器の使用時にライナーが疲労破壊しなくなると考えられる。
【００４１】
一方、図７には、しめしろを−０．３〜＋１．０ｍｍとした蓄圧器に０〜３００ＭＰａまでの範囲で内圧を掛けた際のＣＦＲＰ内面の繊維方向ひずみにつきＦＥＭ解析したもの（解析ソフト：Ａｎｓｙｓ）である。
ここで、炭素繊維（Ｔ７１０ＳＣ）は破断ひずみが１．７％であり、ＡＳＭＥ  ＫＤ−１３１０によれば、ＣＦＲＰが破断しないひずみの上限は、上記破断ひずみに対して運転時なら０．４を、耐圧試験時なら０．６７を掛けて考えなければならない（非特許文献３参照）。
【００４２】
運転時圧力を１００ＭＰａ、耐圧試験時の圧力を１５０ＭＰａとすると、運転時および耐圧試験時にＣＦＲＰが破断しないひずみの上限は、それぞれ０．６８、１．１２である。
運転時にＣＦＲＰがひずみの上限に達していなければ、すなわち、しめしろを１ｍｍ以下（しめしろ比は２．６７以下）とすれば、ＣＦＲＰは疲労しない。（非特許文献５および非特許文献５の図６参照）
逆に、しめしろを１ｍｍを超える（しめしろ比は２．６７超）ものとすると、ＣＦＲＰが運転時に破断してしまい、蓄圧器が複合容器としての特性を失う。
以上より、しめしろ比の上限値は２．６７である。
一方、しめしろ比の下限値は、定性的には運転時圧力に到達してもライナーがＣＦＲＰと接触せず、複合容器としての機能を発現しない値である。
これは図７においてＮｏ  ＣＦＲＰ（ライナーのみ）で得られる曲線から１００ＭＰａまで逸脱しないしめしろであり、その値は−０．４ｍｍで、しめしろ比で−１．０７に相当する。
【００４３】
以上、本発明について、上記実施形態に基づいて説明を行ったが、本発明は上記実施形態の内容に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りは、本実施形態に対する適宜の変更が可能である。
【符号の説明】
【００４４】
１、１Ａ、１Ｂ  容器本体
２  補強筒体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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