(57)【要約】【課題】払拭部材の不具合を比較的簡単に検出できる液体吐出装置及び液体吐出装置の検査方法を提供する。【解決手段】液体吐出装置は、ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、ノズル面に対し複数種類の払拭をする払拭部材と、ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、払拭部材の不具合の有無を判定する判定部とを備える。吐出異常検出部は、払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えたノズルの吐出異常の有無を検出する（Ｓ１４〜Ｓ２０）。判定部は、吐出異常検出部の複数の検出結果に基づいて、払拭部材の不具合の有無を判定する（Ｓ２１）。【選択図】図１８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、
前記ノズル面に対し複数種類の払拭をする払拭部材と、
前記ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、
前記払拭部材の不具合の有無を判定する判定部と、を備え、
前記吐出異常検出部は、前記払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えた前記ノズルの吐出異常の有無を検出し、
前記判定部は、前記吐出異常検出部の複数の検出結果に基づいて、前記払拭部材の不具合の有無を判定することを特徴とする液体吐出装置。
【請求項２】
前記払拭部材は、前記吐出ヘッドに対して払拭方向に相対移動することで払拭が可能であり、前記払拭方向と交差する方向において前記吐出ヘッドに対する相対位置の異なる複数の位置で前記払拭が可能であり、
前記判定部は、前記複数の位置からの前記払拭ごとに前記吐出異常検出部が検出した検出結果に基づいて、前記払拭部材の前記不具合の有無を判定することを特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置。
【請求項３】
前記払拭部材は、前記吐出ヘッドに対して払拭方向と交差する方向に相対移動が可能であり、
前記相対移動の前の前記払拭後の前記吐出異常検出部の検出結果と、前記相対移動の後の前記払拭後の前記吐出異常検出部の検出結果とに基づいて、前記払拭部材の不具合を判定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液体吐出装置。
【請求項４】
前記払拭方向は、前記ノズルが配列されているノズル列方向と交差する方向であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
【請求項５】
前記払拭部材の付着物を除去する除去部材を更に備え、
少なくとも種類の異なる前記払拭の間で、前記除去部材により前記払拭部材から付着物を除去する除去動作を行うことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
【請求項６】
前記払拭部材の付着物を除去する除去部材を更に備え、
前記判定部が、前記払拭部材の不具合があると判定した場合は、前記不具合がない場合に前記除去部材により行われる通常の除去動作よりも強力な除去動作を行うことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
【請求項７】
前記払拭部材において前記不具合があると判定された場合に報知する報知部を更に備えることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の液体吐出装置。
【請求項８】
ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、前記ノズル面に対し複数種類の払拭が可能な払拭部材と、前記ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、を備える液体吐出装置の検査方法であって、
前記吐出異常検出部が、前記払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えた前記ノズルの吐出異常の有無を検出する検出ステップと、
前記吐出異常検出部の複数の検出結果に基づいて、前記払拭部材の不具合の有無を判定する判定ステップと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置の検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吐出ヘッドに設けられた液体を吐出するノズルが開口するノズル面を払拭する払拭部材と、吐出ヘッドの吐出異常（異常ノズル）の有無を検出する吐出異常検出部とを備えた液体吐出装置及び液体吐出装置の検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、この種の液体吐出装置として、吐出ヘッドが有する複数のノズルからインク（液体の一例）を吐出して用紙等の媒体に画像等を印刷するインクジェット式のプリンターが知られている。
【０００３】
例えば特許文献１には、吐出ヘッドのヘッド面（ノズル面の一例）を払拭する払拭部材と、吐出ヘッドの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、払拭部材の先端を接触させることにより先端の形状を検出可能な検出板とを備えている。払拭部材の先端を検出板に接触させて払拭部材の先端の形状を検出し、その検出した先端の形状を基に払拭部材の摩耗を特定している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−８６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、払拭部材の先端に摩耗や欠損等の不具合があると、ノズル面を払拭した後、その不具合が原因で吐出異常が発生する場合がある。特許文献１に記載の技術では、吐出ヘッドの吐出異常の検出は吐出異常検出部で行っているが、それだけでは払拭部材の不具合が検出できないため、検出板を別途備え、払拭部材の先端を検出板に接触させることにより先端の形状を検出して摩耗を特定している。しかし、払拭部材の不具合の検出に検出板を含む専用の装置が必要となり、液体吐出装置の構造が複雑化するという課題がある。
【０００６】
本発明の目的は、払拭部材の不具合を比較的簡単に検出できる液体吐出装置及び液体吐出装置の検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する液体吐出装置は、ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、前記ノズル面に対し複数種類の払拭をする払拭部材と、前記ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、前記払拭部材の不具合の有無を判定する判定部と、を備え、前記吐出異常検出部は、前記払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えた前記ノズルの吐出異常の有無を検出し、前記判定部は、前記吐出異常検出部の複数の検出結果に基づいて、前記払拭部材の不具合の有無を判定する。
【０００８】
この構成によれば、吐出異常検出部の検出結果を利用して払拭部材の不具合を検出することができる。このため、払拭部材の不具合を検出する検出専用の部材又は検出ユニット等を別途設ける必要がない。よって、払拭部材の不具合を比較的簡単に検出できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態におけるプリンターの一部を示す概略構成図。
【図２】吐出ヘッド及び払拭部材を示す底面図。
【図３】払拭部材が退避位置にある状態のメンテナンス装置を示す斜視図。
【図４】払拭部材が進出位置にある状態のメンテナンス装置を示す斜視図。
【図５】プリンターの電気的構成を示すブロック図。
【図６】吐出異常検出に係る電気的構成を示すブロック図。
【図７】残留振動信号と吐出異常との関係を示すグラフ。
【図８】吐出ヘッドと払拭部材とを示す模式底面図。
【図９】払拭部材の払拭動作を説明する模式正面図。
【図１０】払拭部材の払拭動作を説明する模式正面図。
【図１１】不具合のある払拭部材が払拭開始位置にある状態を示す模式図。
【図１２】不具合のある払拭部材による第１の払拭を説明する模式図。
【図１３】払拭部材の払拭方向と交差する方向への移動を説明する模式図。
【図１４】不具合のある払拭部材による第２の払拭を説明する模式図。
【図１５】正常な払拭部材による払拭を示す模式図。
【図１６】吐出異常のノズルがある場合の第１の払拭を示す模式図。
【図１７】吐出異常のノズルがある場合の第２の払拭を示す模式図。
【図１８】メンテナンス制御ルーチンを示すフローチャート。
【図１９】第２実施形態におけるプリンターを示す模式図。
【図２０】払拭部材の払拭動作を説明する側面図。
【図２１】払拭部材の払拭後の復帰動作示す側面図。
【図２２】変更例における不具合のある払拭部材による払拭を説明する模式図。
【図２３】払拭部材の不具合と判定された場合の払拭を説明する模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
（第１実施形態）
以下、液体吐出装置の第１実施形態を図１〜図１８を参照して説明する。
図１には、本実施形態の液体吐出装置の一例であるインクジェット式のプリンター１０の筐体１１内の構成の一部が模式的に示されている。図１に示すように、筐体１１内には、主走査方向Ｘに移動するキャリッジ１２と、キャリッジ１２に搭載されている吐出ヘッド１３とが設けられている。また、筐体１１内には、用紙などの媒体Ｍを媒体支持部１４に支持される経路で搬送方向Ｙに搬送する搬送装置４０（図５を参照）が設けられている。吐出ヘッド１３は、媒体支持部１４に支持されている用紙などの媒体Ｍへの印刷時に媒体Ｍの印刷面Ｍａに対向するノズル形成面１３１（以下、単に「ノズル面１３１」ともいう。）と、液体の一例であるインクを吐出する複数のノズル１３２とを有している。図１に示す例では、吐出ヘッド１３の下面にノズル面１３１を有し、ノズル面１３１に複数のノズル１３２が開口する状態に形成されている。そして、このノズル面１３１に各ノズル１３２がそれぞれ開口している。なお、吐出ヘッド１３のノズル面１３１には、液体の一例として同じインク色のインクが吐出される複数種（図１の例では４種）のノズル１３２が形成されている。
【００１１】
また、筐体１１内には、キャリッジ１２の主走査方向Ｘにおける位置を検出するリニアエンコーダー１５が設けられている。このリニアエンコーダー１５は、キャリッジ１２よりも奥側に配置された長尺状の符号テープ１５１と、キャリッジ１２に設けられた不図示の発光器と受光器とを有する光学センサーとを備えている。光学センサーを構成する発光器からの光が符号テープ１５１に主走査方向Ｘに一定のピッチで設けられたスリット１５１Ａを透過した光を受光器が受光する。このため、リニアエンコーダー１５は、キャリッジ１２の移動距離に比例する数のパルスを含む検出信号を検出する。
【００１２】
さらに、主走査方向Ｘにおける媒体支持部１４よりも外側、すなわち図１における媒体支持部１４よりも右側の位置には、プリンター１０の各種のメンテナンスを行うメンテナンス装置２０が設けられている。ここで、主走査方向Ｘにおける媒体支持部１４よりも外側に位置するメンテナンス装置２０が配置されている領域のことを「ホーム位置ＨＰ」（ホームポジション）という。ここでいうメンテナンスとしては、例えば、各ノズル１３２からインクを強制的に排出させるクリーニング、及び、ノズル面１３１の払拭を挙げることができる。
【００１３】
図１、図３、図４に示すように、メンテナンス装置２０には、内部に液体吸収材２２（図３参照）が収容されたキャップ２３と、キャップ２３内に負圧を発生させるべく作動する吸引ポンプ２４とが設けられている。クリーニングの実施時には、吐出ヘッド１３のノズル面１３１とキャップ２３とによって閉空間を形成した状態で、吸引ポンプ２４が作動される。すると、吸引ポンプ２４の作動によって当該閉空間が負圧となり、吐出ヘッド１３の各ノズル１３２それぞれからインクが強制的にキャップ２３内に排出される。そして、キャップ２３内に排出されたインクは、吸引チューブ２５を介して図示しない廃液タンク内に排出される。
【００１４】
また、メンテナンス装置２０には、ノズル面１３１を払拭する際に用いられる払拭装置３０が設けられている。この払拭装置３０は、キャップ２３よりも主走査方向Ｘにおける媒体支持部１４側に配置されている払拭部材３１を有している。この払拭部材３１は、合成樹脂やゴムなどの可撓性を有する素材によって構成されている。そのため、払拭部材３１の先端部３１１がノズル面１３１に接触している場合、払拭部材３１が撓むようになっている。
【００１５】
払拭部材３１は、ノズル面１３１に沿う方向であって、且つ、主走査方向Ｘとは交差する方向である出退方向Ｙ１に延伸している。すなわち、出退方向Ｙ１は、ノズル面１３１を払拭する際に吐出ヘッド１３に対して払拭部材３１を相対移動させる方向である払拭方向Ｗ（すなわち、主走査方向Ｘ）とは交差する方向である。本実施形態では、出退方向Ｙ１は、主走査方向Ｘと直交しており、搬送方向Ｙと平行な方向となっている。なお、出退方向Ｙ１は、ノズル面１３１に沿う方向であって且つ主走査方向Ｘとは異なる方向であれば、主走査方向Ｘに必ずしも直交していなくてもよい。
【００１６】
また、払拭装置３０は、払拭部材３１を出退方向Ｙ１に移動させる作動機構３２と、作動機構３２の動力源である電動モーター３３とを有している。払拭装置３０では、電動モーター３３を駆動させることにより、払拭部材３１を、図４に示す払拭位置と、図３に示す退避位置との間で移動させることができる。払拭位置とは、主走査方向Ｘに移動する吐出ヘッド１３のノズル面１３１に払拭部材３１の先端部３１１を接触させることのできる位置である。一方、退避位置とは、ノズル面１３１に払拭部材３１の先端部３１１を接触させることのできない位置であり、例えば吐出ヘッド１３よりも図１における紙面手前側に設定されている。本実施形態の払拭装置３０は、払拭部材３１が退避位置から出退方向Ｙ１に進出する位置を電動モーター３３の駆動量の調整により選択することで、払拭部材３１がノズル面１３１を払拭する払拭位置を、払拭方向Ｗと交差する方向に変更することが可能となっている。つまり、払拭部材３１は、払拭方向Ｗと交差する方向において吐出ヘッド１３に対する相対位置の異なる複数の位置（払拭位置）から、払拭位置の異なる複数種の払拭が可能である。本例では、電動モーター３３は、吸引ポンプ２４の動力源ともなっており、作動機構３２は電動モーター３３の動力伝達先を選択する機構を含んでいる。
【００１７】
また、図２〜図４に示すように、払拭装置３０には、払拭部材３１に付着したインク及び異物等の付着物を除去する除去部材の一例としてのクリーナー３５が設けられている。図２に示すように、払拭部材３１を同図に二点鎖線で示す払拭位置から実線で示す退避位置へ移動させている過程で払拭部材３１がクリーナー３５に接触し、払拭部材３１に付着したインク及び異物等の付着物がクリーナー３５により擦り取られて除去される。
【００１８】
次に、図５を参照してプリンター１０の制御構成について説明する。図５に示すように、プリンター１０は、制御装置１００は、制御装置１００、搬送装置４０、吐出ヘッド１３、キャリッジ移動装置５０、メンテナンス装置２０及び報知部の一例としての表示部６０と電気的に接続されている。制御装置１００は、表示部６０を制御し、メニュー、設定画面及びユーザーへの報知内容などを表示する。プリンター１０の制御装置１００は、コンピューター１００Ｃを備える。コンピューター１００Ｃは、不図示の記憶部に記憶された図１８にフローチャートで示されるメンテナンス制御ルーチン及び印刷制御等を含むプログラムを実行する。制御装置１００は、機能部として、印刷制御部１０１、クリーニング制御部１０２、払拭制御部１０３、ノズル検査部１０４及び判定部１０５を有している。各部１０１〜１０５は、制御装置１００を構成するコンピューター１００Ｃが、記憶部に記憶されたプログラムを実行することにより、ソフトウェアとして構成される。なお、制御装置１００は、ＦＰＧＡ（field-programmable gate array）等の電子回路を含んで構成され、各部１０１〜１０５のうち少なくとも１つをハードウェアにより構成してもよい。つまり、各部１０１〜１０５は、ソフトウェアとハードウェアとの協働により実現されたり、ハードウェアで実現されたりしてもよい。
【００１９】
図５に示す印刷制御部１０１は、媒体Ｍに印刷を施すときに、吐出ヘッド１３、搬送装置４０及びキャリッジ移動装置５０を制御する。搬送装置４０とは、媒体Ｍを搬送するべく作動する装置である。搬送装置４０は、動力源となる搬送モーター及び媒体Ｍに当接しつつ回転可能な複数組の搬送ローラー等（いずれも図示略）を有している。キャリッジ移動装置５０とは、キャリッジ１２を主走査方向Ｘに移動させるべく作動する装置である。キャリッジ移動装置５０は、動力源となるキャリッジモーター及びキャリッジモーターの駆動により正逆転が可能なタイミングベルト等（いずれも図示略）を有している。キャリッジ１２は、キャリッジ移動装置５０を構成するタイミングベルトに固定されている。
【００２０】
クリーニング制御部１０２は、クリーニングを実施するべきクリーニング実施条件成立時に、キャリッジ移動装置５０とメンテナンス装置２０のクリーニング装置２１とを制御する。クリーニングには、吐出ヘッド１３内のインク中の気泡の除去を目的とする第１クリーニングと、吐出ヘッド１３のノズル面１３１に付着した紙粉等の付着物の除去を目的とする第２クリーニングとがある。第１クリーニングは前回のクリーニングからの経過時間が時間閾値を超えると、クリーニング実施条件が成立する。また、第２クリーニングは、前回のクリーニングからの印刷枚数が枚数閾値を超えると、クリーニング実施条件が成立する。そして、クリーニング制御部１０２は、上記２つのうちいずれか一方のクリーニング実施条件が成立すると、キャリッジ移動装置５０とクリーニング装置２１とを制御してクリーニングを実施する。
【００２１】
詳しくは、ノズル１３２に連通する不図示のフィルター室中の気泡は時間の経過と共に成長する。また、ノズル面１３１に付着した紙粉等の付着物は印刷枚数に比例して増える。そのため、メンテナンスとして行う自動クリーニングには、時間を計時してその計時時間が閾値を超えると、自動的にクリーニングを行う第１クリーニングと、印刷枚数を計数してその計数値が閾値を超えると、自動的にクリーニングを行う第２クリーニングとがある。
【００２２】
また、制御装置１００は、印刷開始の指示を受け付けてキャリッジ１２をホーム位置ＨＰから移動させるのに先立ち、吐出異常検出部１１２を駆動させてノズル検査を行い、異常ノズルが存在しなければ印刷を開始する。一方、異常ノズルが存在すれば、クリーニング実施条件が成立する。この場合、クリーニング制御部１０２がクリーニング装置２１を駆動させてクリーニングを行って異常ノズルが存在しないことを確認した後に印刷を開始する。なお、クリーニング実施条件が成立したか否かの判断に用いる閾値は、クリーニングの種別ごとに複数ずつ設定されている。例えば、第１クリーニングの実施条件成立か否かの判断に用いる時間の計時は電源オフ中でも継続され、計時時間が超えた閾値が大きな値であるほど大きなクリーニング強度でクリーニングが行われる。また、クリーニング終了後はノズル検査が行われ、ノズル検査の結果、異常ノズルが検出された場合は、再度のクリーニングが実施される。再度のクリーニングは前回のクリーニングよりも大きなクリーニング強度で実施される。
【００２３】
図５に示す払拭制御部１０３は、ノズル面１３１の払拭を行うときに、キャリッジ移動装置５０と、メンテナンス装置２０の払拭装置３０とを制御する。本例では、払拭には、ノズル面１３１に付着した紙粉等の付着物を除去する目的で払拭のみ行う空ワイピングと、クリーニングを実施した後にノズル面１３１に付着した液体を払拭する目的で行われる通常のワイピングとがある。印刷枚数が閾値を超えると、吐出ヘッド１３のノズル面１３１に付着した紙粉等の異物を除去するために、ノズル１３２からのインクの吸引または排出を行うことなく、払拭部材３１でノズル面１３１を払拭する空ワイピングを行う。空ワイピングは、インクで濡れていない乾燥したノズル面１３１を払拭する。一方、通常のワイピングは、ノズル面１３１に付着している廃インクの除去およびノズル１３２内のインクのメニスカスを整えるために行われる。本例の払拭制御部１０３は、電動モーター３３を正転または逆転させることで、払拭部材３１を退避位置から払拭位置へ進出させたり、払拭部材３１を払拭位置から退避位置へ退避させたりする。また、払拭制御部１０３は、キャリッジ移動装置５０を駆動してキャリッジ１２を主走査方向Ｘに移動させ、払拭部材３１と吐出ヘッド１３とを主走査方向Ｘに相対移動させることにより払拭動作を行う。さらに本実施形態の払拭制御部１０３は、払拭部材３１にその摩耗や欠損等の不具合の有無を検査するうえで必要な後述する第１の払拭と第２の払拭とを行わせる。
【００２４】
図５に示すキャリッジ移動装置５０は、メンテナンスに必要なキャリッジ１２の移動動作の他、印刷中のキャリッジ１２の移動動作を行う。各制御部１０１〜１０３は、キャリッジ１２を移動させるときは、リニアエンコーダー１５からの検出信号に基づいて検出されるキャリッジ１２の主走査方向Ｘにおける位置を基に、キャリッジ移動装置５０を駆動制御する。
【００２５】
ノズル検査部１０４は、吐出ヘッド１３のノズル１３２の検査を行い、吐出異常のノズルを検出する。本例のノズル検査部１０４は、後述する吐出異常検出部１１２（図６を参照）からの検出信号を基にノズル１３２を検査する。
【００２６】
図５に示す判定部１０５は、ノズル検査部１０４が同じノズル１３２に対して得た複数の検査結果を基に払拭部材３１の先端部３１１の摩耗や欠損及び異物付着等の不具合の有無を判定する。本例では、２つの検査結果は、ノズル面１３１に対してノズル配列方向に位置の異なる第１の払拭位置と第２の払拭位置とでそれぞれ行われる第１の払拭と第２の払拭との各終了後にノズル検査部１０４が行った２つの検査結果である。なお、ノズル検査部１０４及び判定部１０５の詳細は後述する。
【００２７】
次に、図６を参照して、制御装置１００が行う吐出ヘッド１３の制御及び吐出異常検出に係る電気的構成について説明する。図６に示すように、制御装置１００は、各種の信号Ｓｗ，ＳＩ，ＣＯＭ，Ｄｓの授受が可能な状態で吐出ヘッド１３と不図示の配線ケーブルを通じて電気的に接続されている。
【００２８】
吐出ヘッド１３は、ヘッド駆動回路１１０と吐出ユニット１３０とを備える。ヘッド駆動回路１１０は、印刷制御部１０１から入力した信号ＳＩ，ＣＯＭを基に駆動信号Ｖinを生成する駆動信号生成部１１１と、吐出部Ｄからの残留振動信号Ｖoutを基にノズル１３２の吐出異常（異常ノズル）を検出する吐出異常検出部１１２とを備える。また、ヘッド駆動回路１１０は、駆動信号生成部１１１と吐出異常検出部１１２との間で吐出部Ｄとの接続先を切り替える切替部１１３を備える。切替部１１３は、ノズル検査部１０４からの切替信号Ｓｗに基づいて、吐出部Ｄと駆動信号生成部１１１とを電気的に接続する第１の接続状態と、吐出部Ｄと吐出異常検出部１１２とを電気的に接続する第２の接続状態とに切り替える。つまり、切替部１１３は、駆動信号生成部１１１から吐出部Ｄへの駆動信号Ｖinの出力と、吐出部Ｄから吐出異常検出部１１２への残留振動信号Ｖoutの入力とを切り替える。
【００２９】
吐出ユニット１３０は、ノズル１３２を含む吐出部Ｄを、ノズル１３２と同数備える。詳しくは、吐出部Ｄは、ノズル１３２と、ノズル１３２毎に１つずつ設けられた圧電素子と、ノズルに連通してインクが充填されるキャビティー（液室）と、キャビティーにおいてノズル１３２と対向する面部に圧電素子の電歪作用により振動可能な状態で配置された振動板（いずれも図示略）とを備える。
【００３０】
吐出部Ｄが備える圧電素子に対してヘッド駆動回路１１０から駆動信号Ｖinが供給されると、圧電素子の電歪作用により吐出部Ｄの振動板は上方向へ撓んだ後にその弾性復元力によって復元する。このときキャビティー内の液体（例えばインク）に付与される圧力により、このキャビティーに連通しているノズル１３２からインク滴が吐出される。
【００３１】
駆動信号生成部１１１は、印刷制御部１０１から供給されるパスデータＳＩ及び駆動波形信号ＣＯＭ等の制御信号に基づいて、吐出ユニット１３０が有する複数の吐出部Ｄのそれぞれを駆動するための駆動信号Ｖinを生成する。各吐出部Ｄは、供給された駆動信号Ｖinに基づいて駆動され、内部に充填したインクをノズル１３２から媒体Ｍに対して吐出する。
【００３２】
吐出異常検出部１１２は、吐出部Ｄが駆動信号Ｖinにより駆動された後に吐出部Ｄのキャビティー内のインクの残留振動を振動板を介して受けた圧電素子が出力する残留振動信号Ｖoutを入力する。吐出異常検出部１１２は、入力した残留振動信号Ｖoutに基づいて検査対象のノズル１３２がインク滴の正常な吐出が可能な正常ノズルであるか、インク滴を正常に吐出できない異常ノズルであるかを検出し、その検出結果を検出信号Ｄｓとして制御装置１００へ出力する。検出結果が異常ノズルである場合、吐出異常検出部１１２は、複数の原因別（気泡混入、乾燥、紙粉付着）の検出信号Ｄｓを異常ノズルの位置を特定可能なノズル位置情報と共に出力する。
【００３３】
図７は、残留振動信号Ｖoutの波形を示すグラフである。図７に示すように、吐出部Ｄが正常にインク滴を吐出した場合、残留振動信号Ｖoutは正常時の所定の波形（図７の「正常時Ｌ０」参照）となる。しかし、インク滴の吐出が異常である吐出異常時の場合には、残留振動信号Ｖoutの波形は正常時とは異なるものとなる。詳しくは、図７に示すように、ノズル又はキャビティー内のインク中に気泡が混入している場合、残留振動信号Ｖoutは気泡混入時の残留振動波形Ｌ１となる。また、ノズル１３２内のインクが乾燥によって増粘又は固化した場合、残留振動信号Ｖoutは乾燥時の残留振動波形Ｌ２となる。さらにノズル１３２の開口に紙粉が付着している場合、残留振動信号Ｖoutは正常吐出時と比べて周期が大きくなる紙粉付着時の残留振動波形Ｌ３となる。以上から、残留振動の差異によって吐出ヘッド１３の液滴の吐出異常を原因別に検出することができる。
【００３４】
なお、本実施形態では、ノズル検査には、吐出ヘッド１３からインク滴を吐出せずに吐出異常を検査する図６に示す非吐出方式の吐出異常検出部１１２を用いたが、非吐出方式に限らず、吐出ヘッド１３からインク滴を吐出して吐出異常を検査する吐出方式でもよい。吐出方式のノズル検査には他に、レーザー方式やドット撮像方式がある。レーザー方式では、レーザー光をインク滴の飛翔経路に照射し、吐出動作時にインク滴がレーザー光を遮り光学センサーの受光が途切れると正常ノズルと判断し、受光が途切れないと異常ノズルと判断する。また、ドット撮像方式では、検査用の媒体に吐出ヘッド１３のノズル１３２からインク滴を吐出して検査用ドットパターンを形成し、その検査用ドットパターンをカメラで撮影しその撮影画像を基に、ドットの有無・サイズ等を解析し、ドット無し又はドットサイズ不足の異常ノズルを検出する。また、その他の非吐出方式又は吐出方式の吐出異常検出部を用いることができる。
【００３５】
図８は、吐出ヘッド１３のノズル面１３１を払拭部材３１で払拭する払拭動作を示す。図８に示すように、吐出ヘッド１３のノズル面１３１には、例えばインク色と同数である複数のノズル列１３３が設けられている。各ノズル列１３３は、ノズル列方向Ｎｒに所定のノズルピッチで並ぶ複数のノズル１３２を有している。１つのノズル列１３３を構成するｎ個のノズル１３２にはノズル位置を特定するために番号♯１〜♯ｎが付されている。各ノズル１３２の位置は、ノズル列１３３の列番号Ａｉ（但し、添字ｉはｉ＝1,2,3,4）とノズル番号♯ｊとで管理されている。このため、ノズル検査部１０４は、ノズル検査で吐出異常の可能性の高い異常ノズルが検出された場合、その異常ノズルの位置を列番号Ａｉとノズル番号♯ｊとで把握できる。また、図８に示す例では、所定のノズルピッチで１列に配置された複数のノズル１３２よりなるノズル列１３３が、１色のインクを吐出する構成である。なお、ノズル１３２をノズル列方向Ｎｒに所定のノズルピッチで配列した２列のノズル列１３３を、ノズル列方向Ｎｒに半ピッチずらした２列からなるノズル群が、１色のインクを吐出する構成としてもよい。
【００３６】
また、払拭部材３１は、出退方向Ｙ１における進出位置を選択することにより、ノズル面１３１を払拭するときの払拭方向Ｗと交差する方向の位置である払拭位置を、出退方向Ｙ１、つまりノズル列方向Ｎｒに変更することが可能である。吐出ヘッド１３が図８、図９に示す払拭開始位置（例えばホーム位置ＨＰ）（図８では実線の位置）から主走査方向Ｘに図８に二点鎖線で示す払拭終了位置まで移動することにより、図１０に示すように払拭部材３１がノズル面１３１を払拭する（第１の払拭）。図８、図１０に示すように、吐出ヘッド１３が主走査方向Ｘに移動することにより、吐出ヘッド１３と払拭部材３１とが主走査方向Ｘに相対移動し、これにより払拭部材３１はノズル面１３１を払拭方向Ｗに払拭する。本実施形態では、払拭方向Ｗは、ノズル１３２が配列されているノズル列方向Ｎｒと交差（図８の例では直交）する方向となっている。
【００３７】
そして、さらなる払拭（第２の払拭）が必要な場合は、吐出ヘッド１３が図８に二点鎖線で示す払拭終了位置にある状態で、進出位置（図２における二点鎖線の位置）にある払拭部材３１が、出退方向Ｙ１において吐出ヘッド１３の移動域の外側となる退避位置（図２における実線の位置）へ退避する。次に、吐出ヘッド１３が図８に二点鎖線で示す払拭終了位置から同図に実線で示す払拭開始位置へ移動する。そして、払拭部材３１が、第１の払拭のときの第１の払拭位置と出退方向Ｙ１に位置の異なる第２の払拭位置まで移動する。この状態で、吐出ヘッド１３が主走査方向Ｘに図８に実線で示す払拭開始位置から同図に二点鎖線で示す払拭終了位置まで移動することにより、図１０に示すように払拭部材３１がノズル面１３１を払拭する（第２の払拭）。このように本実施形態における払拭装置３０は、払拭部材３１がノズル面１３１を払拭するときの払拭方向Ｗと交差する方向に払拭位置の異なる複数種類の払拭が可能となっている。
【００３８】
払拭制御部１０３は、ノズル検査部１０４の検査結果が正常であれば、払拭を規定の回数（例えば１回）で終了する。一方、検査結果が異常であれば、払拭制御部１０３は、払拭部材３１を１回目の払拭位置である第１の払拭位置（図１２参照）から払拭方向Ｗと交差する出退方向Ｙ１に異なる位置である第２の払拭位置（図１３参照）に変更し、その第２の払拭位置で２回目の払拭である第２の払拭（図１４参照）を行わせる。すなわち、１回目の払拭である第１の払拭の結果、ノズル検査で所定数（例えば１つ）の異常ノズルが検出された場合、払拭部材３１を払拭方向Ｗと交差する出退方向Ｙ１において第１の払拭位置と異なる位置である第２の払拭位置に変更し、第２の払拭位置で２回目の払拭である第２の払拭を行う（図１４参照）。本実施形態では、第１の払拭と第２の払拭との間にクリーニングを行う。
【００３９】
ノズル検査部１０４は、払拭部材３１が第１の払拭を終えた後のノズル検査で異常ノズルを検出した場合、その後、クリーニング制御部１０２による吐出ヘッド１３のクリーニング及び払拭制御部１０３による吐出ヘッド１３に対する第２の払拭を終えた後、再びノズル検査を行う。
【００４０】
図５、図６に示す判定部１０５は、払拭部材３１による種類の異なる払拭ごとの払拭後のノズル検査結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定する。本実施形態では、判定部１０５は、払拭方向Ｗと交差する方向において吐出ヘッド１３に対する相対位置の異なる複数の位置（払拭位置）からの払拭の後の各ノズル検査結果に基づいて払拭部材３１の不具合を検出する。つまり、判定部１０５は、第１の払拭後のノズル検査結果と第２の払拭後のノズル検査結果とに基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定する。詳しくは、判定部１０５は、ノズル列方向Ｎｒにおいて、第１の払拭位置にある払拭部材３１に対する第１の払拭後における異常ノズルの相対位置（以下「第１の相対位置」ともいう。）と、第２の払拭位置にある払拭部材３１に対する第２の払拭後における異常ノズルの相対位置（以下「第２の相対位置」ともいう。）とを演算する。そして、判定部１０５は、第１の相対位置と第２の相対位置とが同じである場合、払拭部材３１の不具合であると判定する。つまり、判定部１０５は、払拭部材３１に対する相対位置で同じ位置で異常ノズルが検出された場合、その異常ノズルは払拭部材３１の不具合によるものと判定する。一方、判定部１０５は、第１相対位置と第２相対位置とが異なる場合、払拭部材３１の不具合ではないと判定する。この場合、吐出ヘッド１３側に起因する気泡、乾燥、紙粉などに起因する異常ノズルであると判定する。
【００４１】
ここで、払拭部材３１の不具合が吐出異常の原因となる理由について説明する。空ワイピングでは、ノズル形成面がインク等で濡れていない乾燥した面を払拭する。このため、ノズル面１３１がインクで濡れた状態で行われるワイピングに比べ、空ワイピングでは払拭部材３１が摩耗し易い。この摩耗により、払拭部材３１の先端部３１１には、摩耗により摺動箇所が凹んだ凹部や欠損が発生する。例えばビジネスタイプのプリンター１０では、印刷枚数が多いため、媒体Ｍから発生した紙粉が吐出ヘッド１３のノズル面１３１に付着し易くなる。この種の紙粉がノズル１３２の開口又はその近傍に付着すると、インク滴の飛翔経路が曲がるなどしてその着弾位置がずれる吐出異常、紙粉でノズル１３２の一部又は全部が詰まりインク滴が必要量吐出できない吐出異常が発生する。このため、本実施形態のプリンター１０では、吐出ヘッド１３のノズル面１３１に付着した紙粉の除去を目的として空ワイピングを行う頻度が多くなっている。このため、払拭部材３１の摩耗や欠損等が増加し易い。
【００４２】
例えば払拭部材３１の摩耗や欠損などの不具合が原因で異常ノズルが検出された場合、クリーニングを繰り返しても異常ノズルが解消されないため、無駄にインク消費量が多くなる。例えばクリーニング強度が段階的に引き上げられる構成であると、クリーニングによる無駄なインク消費量がさらに多くなる。この種の無駄なインク消費量を低減するためには、払拭部材３１の不具合を検出し、無駄なクリーニングを停止する必要がある。
【００４３】
次に、払拭部材３１に欠損等が存在すると、吐出異常（異常ノズル）が発生する理由を説明する。払拭部材３１に欠損等が存在すると、払拭過程で、欠損部でインクが払拭方向下流側へ流れてインクがスジ状に付着する。そのスジ状のインクがノズル１３２にかかると、ノズルが連通するキャビティー（液室）は負圧になっているため、そのスジ状のインクの一部がノズル１３２内に吸引される。このときノズル１３２へインクが流入する際に空気を巻き込んでノズル１３２内に気泡が入り込む場合がある。このため、その後にノズル検査を行うとその気泡に起因する異常ノズルと検出される。
【００４４】
また、払拭部材３１に増粘インク又は固化インクが付着している場合がある。特に紙粉の混ざったインクは、インク単体に比べ流動性が低く払拭部材３１から除去されにくく、払拭部材３１に紙粉の混ざったインクが増粘して残り易い。払拭過程で増粘インク又は固化インクがノズル１３２内に押し込まれる場合がある。この場合、その後にノズル検査を行うと、ノズル１３２内の増粘インク等に起因する異常ノズルと検出される。
【００４５】
払拭部材３１が正常である場合、払拭動作後にノズル１３２から印刷とは関係のない液滴を吐出するフラッシングを行うことで、吸い込まれた増粘インク等はノズル１３２から排出される。これに対して、払拭部材３１に欠損等があると、その欠損箇所から流れたスジ状のインクからノズル１３２が、払拭部材３１が正常である場合に想定される量よりも多量のインクを吸い込む。この場合、規定量の液滴を吐出するフラッシングを行っても、ノズル１３２が吸い込んだ増粘インクや気泡を含む廃インクは完全には排出し切れない。フラッシング後にもノズル１３２内に残存した増粘インクや気泡を含む廃インクが原因でノズル検査（吐出異常検出）によって吐出異常と判定される。本実施形態では、ノズル検査によって異常ノズルが検出されると、これを吐出ヘッド１３に起因する異常ノズルであるか、払拭部材３１の摩耗や欠損等の不具合に起因する異常ノズルであるかを判別する処理を行うことで、払拭部材３１の不具合を検出する。
【００４６】
また、本実施形態では、払拭部材３１の不具合の原因から異物付着の要因を排除し、払拭部材３１の摩耗や欠損等の不具合の判定精度を高めた構成としている。例えば、第１の払拭の後の１回目のノズル検査で異常ノズルが検出されると、払拭部材３１の長手方向の全域をクリーナー３５に擦り付けて払拭部材３１から異物を除去する。そして、この払拭部材３１の異物除去動作の後に第２の払拭を行って、その後にノズル検査を行う。１回目の異常ノズルの原因が払拭部材３１に付着した異物である場合、２回目のノズル検査では異常ノズルが検出されない。この場合、判定部１０５は払拭部材３１の不具合はないと判定する。一方、２回目のノズル検査でも異常ノズルが検出され、かつ１回目と２回目で払拭部材３１に対する異常ノズルの相対位置が同じである場合、判定部１０５は、払拭部材３１の摩耗や欠損による不具合と判定する。この場合、制御装置１００は、表示部６０に払拭部材３１の交換を促すメッセージを表示させる。このため、払拭部材３１の交換が必要な場合に限り、ユーザーにその旨を報知できる。
【００４７】
次に、図１、図５〜図１８等を参照して、プリンター１０の作用を説明する。プリンター１０の電源が投入された後、印刷中以外のときであってメンテナンスを実施すべきか否かの判断が必要な所定時期に、制御装置１００内のコンピューター１００Ｃは、図１８にフローチャートで示されるメンテナンス制御ルーチンのプログラムを実行する。例えばプリンター１０の電源オン状態で、印刷の実行の指示を受け付けると、制御装置１００は印刷制御を行う。すなわち、制御装置１００は、搬送装置４０を駆動させて媒体Ｍを印刷開始位置まで給送し、次にキャリッジ１２を主走査方向Ｘに移動させて吐出ヘッド１３から液体を吐出して媒体Ｍに１走査分の記録を施す記録動作と、媒体Ｍを次の記録位置まで搬送する搬送動作とを交互に行って、印刷データに基づく画像等を媒体Ｍに印刷する。指定された枚数の印刷を終了すると、制御装置１００は、キャリッジ１２をホーム位置ＨＰに移動させる。制御装置１００内のコンピューター１００Ｃは、電源オン時、印刷開始時、印刷終了時などの所定時期に、メンテナンス制御ルーチンを実行する。以下、コンピューター１００Ｃが実行するメンテナンス制御について、図１８を参照しつつ説明する。
【００４８】
まずステップＳ１１では、払拭制御部１０３は、空ワイピング実施条件が成立したか否かを判断する。印刷終了時点で、前回の空ワイピングの実施時点から計数した印刷枚数が閾値を超えていると、空ワイピング実施条件が成立する。空ワイピング実施条件が成立していなければステップＳ１２に進み、空ワイピング実施条件が成立していればステップＳ１４に進む。なお、ノズル面１３１が液体で濡れた状態で行われる通常の払拭に比べ、空ワイピングはノズル面１３１との摩擦抵抗が相対的に大きく払拭部材３１が摩耗し易い。
【００４９】
ステップＳ１２では、クリーニング制御部１０２は、クリーニング実施条件が成立したか否かを判断する。クリーニング実施条件が成立していればステップＳ１３に進み、クリーニング実施条件が成立していなければ当該ルーチンを終了する。つまり、空ワイピング実施時期でなく且つクリーニング実施時期でなければ、メンテナンスを行わない。なお、印刷開始時にノズル検査を行い、吐出異常の恐れのある異常ノズルを検出したときにも、クリーニング実施条件は成立する。
【００５０】
ステップＳ１３では、クリーニング制御部１０２が、クリーニングを実施する。詳しくは、吐出ヘッド１３のノズル面１３１とキャップ２３とによって閉空間を形成した状態で、吸引ポンプ２４が作動される。すると、吸引ポンプ２４の作動によって当該閉空間が負圧となり、吐出ヘッド１３の各ノズル１３２からインクが強制的にキャップ２３内に排出される。このクリーニングによって、ノズル１３２及びキャビティー内のインク中の気泡、ノズル１３２内の増粘インク、ノズル１３２に付着した紙粉等の異物がインクと共に排出される。
【００５１】
ステップＳ１４では、払拭制御部１０３が、第１の払拭を行う。詳しくは、払拭制御部１０３は、電動モーター３３を駆動して払拭部材３１を図３に示す退避位置から図４に示す第１の払拭位置まで移動させる。そして、払拭制御部１０３は、払拭部材３１を第１の払拭位置に配置する状態で、キャリッジ１２を払拭開始位置（図８中の実線の位置、図９等）から払拭終了位置（図８中の二点鎖線の位置）まで移動させる。これにより、図１２、図１６に示すように、払拭部材３１が同図に実線で示す払拭開始位置から、吐出ヘッド１３のノズル面１３１に対して、同図に二点鎖線で示す払拭終了位置まで相対移動する。この結果、払拭部材３１はノズル面１３１に対して払拭方向Ｗに第１の払拭を行う。本実施形態では、空ワイピング実施条件成立後又はクリーニング実施条件成立後に初めて実施する払拭が、第１の払拭である。
【００５２】
例えば図１１に示すように、払拭部材３１にハッチングで示す欠損等の不具合箇所Ｋがあると、図１２に示すように、第１の払拭位置で第１の払拭を行った後にその不具合箇所Ｋと対応する位置に異常ノズルＡＮ１が発生する場合がある。また、図１５に示すように、払拭部材３１に不具合箇所Ｋが存在しなくても、図１６に示すように、ノズル１３２内の増粘インクや固化インク、インク中の気泡又はノズル１３２付近に付着した紙粉など、吐出ヘッド１３側の原因で、第１の払拭後に異常ノズルＡＮ１が発生する場合もある。
【００５３】
次のステップＳ１５では、ノズル検査部１０４が、ノズル検査を実施する。本例では、ノズル検査部１０４は、非吐出方式でノズル１３２を検査する。詳しくは、ノズル検査部１０４は、駆動信号生成部１１１に検査用の駆動信号Ｖinを出力させて吐出部Ｄの圧電素子をノズル１３２から液滴を吐出しない程度の強さで振動させ、その直後に吐出部Ｄの圧電素子がインクの残留振動を検出した残留振動信号Ｖoutを吐出異常検出部１１２が入力させる。
【００５４】
吐出異常検出部１１２は、図７に示す残留振動信号Ｖoutに基づいて複数種の閾値を用いて波形の種類を判別し、異常ノズルをその原因別に検出する。吐出異常検出部１１２は、残留振動信号Ｖoutが図７に示す波形Ｌ０であるときは正常ノズルであると判定する。また、吐出異常検出部１１２は、残留振動信号Ｖoutが図７に示す波形Ｌ１〜Ｌ３のいずれかであるときはそれぞれ気泡、乾燥、紙粉を原因とする異常ノズルであると判定する。ノズル検査部１０４は、吐出異常検出部１１２から検査対象の全ノズル１３２に対応する検出信号Ｄｓを入力する。なお、ノズル検査は、非吐出方式に限らず、インク滴を吐出して行うレーザー方式やドット撮像方式などの吐出方式のノズル検査でもよい。
【００５５】
ステップＳ１６では、ノズル検査部１０４は、ノズル検査の結果、異常ノズルが存在するか否かを判断する。ノズル検査部１０４は、検出信号Ｄｓに基づいて、異常ノズルの有無、異常ノズルが存在すればその位置および予測される原因を取得する。異常ノズルが存在すればステップＳ１７に進み、異常ノズルが存在しなければ当該ルーチンを終了する。
【００５６】
ステップＳ１７では、クリーニング制御部１０２が、クリーニングを実施する。すなわち、クリーニング制御部１０２は、ステップＳ１３と同様の処理を行うことでクリーニングを実施する。
【００５７】
ステップＳ１８では、払拭制御部１０３は第２の払拭を行う。払拭制御部１０３は、電動モーター３３を駆動させ、図１４、図１７に白抜き矢印で示す方向へ払拭部材３１を移動させ、払拭部材３１を第１の払拭位置とは異なる第２の払拭位置に配置する。この第２の払拭位置は、ノズル面１３１に対する払拭方向Ｗと交差するノズル列方向Ｎｒにおける払拭位置が第１の払拭位置とは異なる。そして、払拭制御部１０３は、キャリッジ１２を払拭開始位置から払拭終了位置まで移動させる。これにより、図１４、図１７に示すように、払拭部材３１が同図に実線で示す払拭開始位置から、吐出ヘッド１３のノズル面１３１に対して、同図に二点鎖線で示す払拭終了位置まで相対移動する。この結果、払拭部材３１がノズル面１３１に対して払拭方向Ｗに移動して第２の払拭を行う。本実施形態では、このように払拭位置が異なることにより、第１の払拭と第２の払拭は種類の異なる払拭となる。
【００５８】
図１６に示す例のように、異常ノズルの原因が吐出ヘッド１３側にあれば、第１の払拭後に存在した異常ノズルＡＮ１がクリーニング（Ｓ１７）により解消され、第２の払拭後に、図１５に示すように異常ノズルが存在しなくなる。あるいは、第２の払拭後に異常ノズルＡＮ２が存在する場合でも、図１６に示す第１の払拭後の異常ノズルＡＮ１と、図１７に示す第２の払拭後の異常ノズルＡＮ２とが、ノズル列方向Ｎｒに同じ位置に存在する。つまり、吐出ヘッド１３側に異常ノズルの原因があれば、払拭部材３１をノズル列方向Ｎｒに移動させても、その移動の前後で、異常ノズルＡＮ１，ＡＮ２のノズル列方向Ｎｒの位置は同じになる。換言すれば、払拭部材３１がノズル列方向Ｎｒに位置変化すれば、その位置変化に応じて不具合箇所Ｋも同じ方向に同じ量だけ位置変化する。異常ノズルの原因が吐出ヘッド１３側にある場合、異常ノズルの発生位置は、この払拭部材３１の位置変化に関係ないため、ノズル列方向Ｎｒにおいて、第１の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ１の相対位置と、第２の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ２の相対位置とが異なる。一方、払拭部材３１の不具合箇所Ｋが異常ノズルの原因である場合、払拭部材３１がノズル列方向Ｎｒに位置変化すると、この位置変化に応じて不具合箇所Ｋも位置変化し、これにより異常ノズルの発生位置が変化する。このため、ノズル列方向Ｎｒにおいて、第１の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ１の相対位置と、第２の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ２の相対位置とが同じになる。
【００５９】
次のステップＳ１９では、ノズル検査部１０４がノズル検査を実施する。ノズル検査部１０４は、ステップＳ１５と同様の処理を行うことによりノズル検査を実施する。ノズル検査部１０４は、ノズル検査により吐出異常検出部１１２からノズル１３２ごとの吐出異常検出結果として検出信号Ｄｓを入力する。
【００６０】
ステップＳ２０では、ノズル検査部１０４は、異常ノズルが存在するか否かを判断する。これは、第１の払拭後に異常ノズルが存在し、かつクリーニング実施後における第２の払拭後にも異常ノズルが存在するか否かを判断することに等しい。異常ノズルが存在すればステップＳ２１に進み、異常ノズルが存在しなければ当該ルーチンを終了する。なお、本実施形態では、ステップＳ１４〜Ｓ１６，Ｓ１８〜Ｓ２０の処理が、検出ステップの一例に相当する。
【００６１】
ステップＳ２１では、判定部１０５が、払拭部材３１の不具合の有無を判定する。判定部１０５は、第１の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ１の相対位置と、第２の払拭位置にあるときの払拭部材３１に対する異常ノズルＡＮ２の相対位置とを演算する。そして、判定部１０５は、払拭部材３１に対する異常ノズルの相対位置が、第１の払拭後と第２の払拭後とで同じであれば、払拭部材３１の不具合であると判定する。一方、払拭部材３１に対する異常ノズルの相対位置が、第１の払拭後と第２の払拭後とで異なれば、吐出ヘッド１３側の不具合（インクの乾燥、気泡又は紙粉等）であると判定する。払拭部材３１の不具合がなければＳ１７に戻り、クリーニングを実施する（Ｓ１７）。この場合、前回のクリーニングで異常ノズルが解消されなかったので、前回よりも大きな強度でクリーニングを実施する。ここで、強度の大きなクリーニングとは、インク排出速度がより高速であること、インク排出量がより多いこと、インク排出時間がより長いことのうちいずれか１つを含む条件の下で実施されるクリーニングをいう。吐出ヘッド１３側に異常ノズルの原因がある場合は、異常ノズルが解消されるまでクリーニングを最大回数に達するまで繰り返し実施し、繰り返し回数が増えるに従ってクリーニング強度を段階的に上昇させる。一方、払拭部材３１の不具合であれば、それ以上のクリーニングの実施は行わず、ステップＳ２２に進む。なお、本実施形態では、ステップＳ２１の処理が、判定ステップの一例に相当する。
【００６２】
ステップＳ２２では、コンピューター１００Ｃは、払拭部材の不具合を報知する。すなわち、コンピューター１００Ｃは、表示部６０に払拭部材３１の不具合がある旨を表示することで、ユーザーに払拭部材３１の交換を促す。なお、ユーザーへの報知は表示に限らず、音声で報知したり、表示と音声とで報知したりしてもよい。
【００６３】
こうして表示部６０の画面で払拭部材３１に不具合がある旨の報知情報を見たユーザーは、払拭部材３１を交換する。例えば、払拭部材３１の不具合を検出できない構成であると、払拭部材３１の先端部３１１の摩耗又は欠損に起因する異常ノズルであるにも関わらず、クリーニングを繰り返し行うことになる。これに対して本実施形態では、払拭部材３１の不具合を検出できるので、不具合箇所Ｋに起因する異常ノズルを解消するためにクリーニングを繰り返すことを回避でき、これによりインクを無駄に消費する事態を防ぐことができる。
【００６４】
以上詳述した本実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）ノズル面１３１に形成されたノズル１３２から液体を吐出する吐出ヘッド１３と、ノズル面１３１に対し複数種類の払拭をする払拭部材３１と、ノズル１３２の吐出異常を検出する吐出異常検出部１１２と、払拭部材３１の不具合の有無を判定する判定部１０５とを備える。吐出異常検出部１１２は、払拭部材３１による種類の異なる払拭ごとに払拭を終えたノズル１３２の吐出異常の有無を検出し、判定部１０５は、吐出異常検出部１１２が吐出異常を検出した複数の検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定する。よって、吐出異常検出部１１２の検出結果を利用して払拭部材３１の不具合を比較的簡単に検出できる。例えば、払拭部材３１の不具合を検出する検出専用の部材又は検出ユニットを別途設ける必要がない。また、払拭部材３１の不具合を検出したときには、適切なタイミングで払拭部材３１を清掃したり、払拭部材３１を交換したりすることが可能となる。
【００６５】
（２）払拭部材３１は、吐出ヘッド１３に対して払拭方向Ｗに相対移動することで払拭が可能であり、吐出ヘッド１３に対して払拭方向Ｗと交差する方向における相対位置の異なる複数の位置から払拭が可能である。判定部１０５は、複数の相対位置からの払拭後における吐出異常検出部１１２の検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定する。よって、払拭部材３１の摩耗等の不具合をより確実に検出できる。
【００６６】
（３）払拭部材３１は、払拭方向Ｗと交差する方向に移動が可能であり、移動の前の払拭（第１の払拭）後の吐出異常検出部１１２の検出結果と、移動の後の払拭（第２の払拭）後の吐出異常検出部１１２の検出結果とに基づいて、払拭部材３１の不具合を判定する。よって、払拭部材３１の摩耗等の不具合をより確実に検出できる。
【００６７】
（４）払拭方向Ｗは、ノズル１３２が配列されるノズル列方向Ｎｒと交差する方向である。よって、払拭部材３１の摩耗等の不具合を発見し易い。
（５）払拭部材３１の付着物を除去するクリーナー３５（除去部材の一例）を更に備え、種類の異なる第１の払拭と第２の払拭との間で、払拭部材３１の付着物をクリーナー３５により除去する異物除去動作を行う。つまり、第１の払拭と第２の払拭とのうち少なくとも第２の払拭の前に、払拭部材３１の付着物をクリーナー３５により除去する。ノズル１３２の吐出異常の原因には払拭部材３１の摩耗と異物付着とがあるが、異物付着の原因を排除できるので、払拭部材３１の摩耗の有無を特定し易い。例えば、払拭部材３１を摩耗や欠損が原因で交換する必要がある場合に限り、ユーザーにその旨を報知できる。よって、ユーザーが報知に従って払拭部材３１を確認しても何ら問題がなく無駄な確認作業を強いられる頻度を低減できる。
【００６８】
（６）払拭部材３１の不具合を検出した際はそれ以上のクリーニングを行わない。よって、払拭部材３１の不具合に起因する異常ノズルであるにも関わらず、クリーニングを繰り返し行うことによるインクの無駄な消費を抑えることができる。
【００６９】
（７）払拭部材３１に摩耗や異物付着等の不具合があると判定された場合に報知する報知部の一例として表示部６０を備える。よって、払拭部材３１の不具合をユーザーに報知できる。
【００７０】
（８）プリンター１０は、ノズル面１３１に形成されたノズル１３２から液体を吐出する吐出ヘッド１３と、ノズル面１３１に対し複数種類の払拭が可能な払拭部材３１と、ノズル１３２の吐出異常を検出する吐出異常検出部１１２とを備える。このプリンター１０の検査方法法は、吐出異常検出部１１２が、払拭部材３１による種類の異なる払拭ごとに払拭を終えたノズル１３２の吐出異常の有無を検出する検出ステップ（Ｓ１４〜Ｓ１６，Ｓ１８〜Ｓ２０）と、吐出異常検出部１１２が吐出異常を検出した複数の検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合を判定する判定ステップ（Ｓ２１）とを備える。よって、吐出異常検出部１１２の検出結果を利用して払拭部材３１の不具合を比較的簡単に検出できる。例えば、払拭部材３１の不具合の有無を検出する検出専用の部材又は検出ユニットを別途設ける必要がない。
【００７１】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態について図面を参照して説明する。本実施形態の液体吐出装置の一例としてプリンター２１０は、ラインプリンターである。
【００７２】
図１９に示すように、液体吐出装置の一例としてのプリンター２１０は、ライン記録方式の吐出ユニット２１１を備える。吐出ユニット２１１は、主走査方向Ｘに長い長尺状を有し、不図示の搬送装置により副走査方向Ｙに搬送される媒体Ｍの搬送路と対向する状態で配置されている。吐出ユニット２１１から所定速度で搬送中の媒体Ｍに対してインク滴が吐出されることで、媒体Ｍに印刷が施される。
【００７３】
また、図１９に示すように、吐出ユニット２１１は、複数の吐出ヘッド１３を有している。吐出ユニット２１１は、複数の吐出ヘッド１３が媒体Ｍの想定最大幅全域に亘って記録可能な所定の配置パターンで配列された所謂マルチヘッドタイプである。複数の吐出ヘッド１３は、一例として２列が互いに列方向（図１９では左右方向）に半ピッチずれたジグザグ状に配列されている。
【００７４】
図１９に示すように、吐出ヘッド１３のノズル面１３１には、複数のノズル列１３３が設けられている。吐出ヘッド１３は、基本的に図８に示すものと同様の構成であり、ノズル列１３３を構成する複数のノズル１３２（図８参照）を有している。複数の吐出ヘッド１３がジグザグ状に配置されることで、吐出ヘッド１３間で同種（例えば同一インク色）のノズル列１３３に属するノズル１３２が主走査方向Ｘ（図１９における左右方向）に所定のノズルピッチで連続して分布している。このため、プリンター２１０は、各吐出ヘッド１３の同種のノズル１３２によって想定最大幅の媒体Ｍの幅全域に画像を印刷することが可能である。
【００７５】
払拭装置２２０は、１つの吐出ヘッド１３につきそのノズル面１３１を払拭する１つの払拭部材２２１を有している。つまり、払拭部材２２１は、吐出ヘッド１３の数と同数設けられている。本実施形態のプリンター２１０では、複数の吐出ヘッド１３は基本的に所定位置に保持されているため、払拭装置２２０が払拭部材２２１を吐出ヘッド１３のノズル面１３１に沿って移動させることにより払拭動作を行う。複数の払拭部材２２１は、例えば全てが同期して払拭動作可能に連動して駆動される構成でもよいし、複数の群ごとに同期して払拭動作可能に駆動される構成でもよいし、さらには複数の払拭部材２２１が個々に独立して払拭動作可能に駆動される構成でもよい。
【００７６】
図１９に示すように、払拭装置２２０は、払拭部材２２１に払拭動作を行わせる作動機構２２２を備える。作動機構２２２は、Ｘ軸移動機構２２３（払拭位置シフト機構）と、Ｙ軸移動機構２２４（払拭機構）とＺ軸移動機構２２５（昇降機構）とを備える。Ｘ軸移動機構２２３は、払拭部材２２１を払拭方向Ｗと交差する方向、すなわちノズル列方向Ｎｒに移動させ、払拭部材２２１の払拭位置を払拭方向Ｗと交差する方向に変更させる。また、Ｙ軸移動機構２２４は、払拭部材２２１をノズル面１３１に対して払拭方向Ｗに一方の側方に位置する退避位置と、退避位置からノズル面１３１を払拭方向Ｗに横断して他方の側方に位置する払拭終了位置との間を移動させる。
【００７７】
また、Ｚ軸移動機構２２５は、払拭部材２２１をノズル面１３１よりもその先端部が低い位置に下降する下降位置と、ノズル面１３１よりもその先端部が所定の重複量（オーバーラップ量）だけ高い位置であってノズル面１３１の払拭が可能な高さである上昇位置とに移動させる。作動機構２２２を構成するＸ軸移動機構２２３は、複数の払拭部材２２１を払拭方向Ｗと交差する方向であるノズル列方向Ｎｒへ独立して移動させることが可能である。各移動機構２２３〜２２５は、電動モーター等のアクチュエーターによりそれぞれ独立に駆動されてもよいし、共通の動力源であるアクチュエーターの動力により不図示のカム機構を介して３軸方向のうち少なくとも２軸方向について共通の動力源で駆動されてもよい。なお、図１９では、１つの払拭部材２２１を代表とし、その１つの払拭部材２２１への動力伝達経路を示す矢印のみ示しているが、作動機構２２２から全ての払拭部材２２１へ動力が伝達される。
【００７８】
また、図１９に示すように、プリンター２１０は、不図示の搬送装置、吐出ヘッド１３及び払拭装置２２０を駆動制御する制御装置１００を備える。制御装置１００は、第１実施形態のものと基本的に同様で、印刷制御部１０１、クリーニング制御部１０２、払拭制御部１０３、ノズル検査部１０４及び判定部１０５を備える。各部１０１〜１０５は、シリアル記録方式かライン記録方式かの違いかあるものの、基本的に同種の制御を行う。なお、プリンター２１０は、吐出ヘッド１３ごとに不図示のキャップを備え、クリーニング制御部１０２は、キャップを吐出ヘッド１３のノズル面１３１に接触させて閉空間を形成した状態で不図示のポンプを駆動させ、その閉空間を負圧にすることでノズル１３２から液体を強制的に排出するクリーニングを行う。また、払拭制御部１０３は、作動機構２２２を駆動制御することにより、複数の払拭部材２２１を少なくともＸ軸方向に独立して移動でき、払拭動作については全て又は群ごとに連動して移動させることが可能である。
【００７９】
次に図２０、図２１を参照して、払拭制御部１０３が作動機構２２２を駆動制御して行う払拭部材２２１の払拭動作について説明する。払拭制御部１０３によるＺ軸移動機構２２５の駆動により、払拭部材２２１は図２１に実線で示す退避位置から図２０に実線で示す払拭開始位置まで上昇する。次に払拭制御部１０３によるＹ軸移動機構２２４の駆動により、払拭部材２２１は図２０に二点鎖線で示すように払拭方向Ｗに移動して払拭動作を行い、その先端部をノズル面１３１に所定の払拭圧で押し付けつつ払拭方向Ｗに移動する。払拭部材２２１は、払拭終了位置に到達して停止すると、Ｚ軸移動機構２２５の駆動により、図２１に二点鎖線で示す退避高さまで下降する。そして、払拭制御部１０３によりＹ軸移動機構２２４が駆動され、図２１に示すように、払拭部材２２１は退避高さを保持したまま反払拭方向に移動して退避位置まで戻る。なお、本実施形態の吐出ヘッド１３は、図６に示すものと同様の構成であり、吐出異常検出部１１２を備える。
【００８０】
制御装置１００のコンピューター１００Ｃは、図１８にフローチャートで示されるメンテナンス制御ルーチンを実行する。このため、ラインプリンターよりなるプリンター２１０においても、吐出異常検出部１１２による第１の払拭後の検査結果と、第２の払拭後の検査結果とに基づいて、払拭部材２２１の不具合を検出することができる。このとき、第１の払拭後のノズル検査で異常ノズルが検出された場合、払拭制御部１０３はＸ軸移動機構２２３を駆動して払拭部材２２１を払拭方向Ｗと交差する方向であるノズル列方向Ｎｒへ所定量だけ移動させ、第１の払拭位置から第２の払拭位置へ移動させる。図１１〜図１７において、払拭部材３１が払拭部材２２１に置き換わり、払拭部材２２１が払拭方向Ｗに移動することによりノズル面１３１の払拭が行われる。なお、所定量は、移動後において払拭部材がノズル列１３３の全ノズル１３２を含む範囲を払拭できる範囲内の値に設定される。また、プリンター２１０は、払拭部材２２１に付着したインクや異物を除去するクリーナー（除去部材）を備え、第１の払拭と第２の払拭とのうち少なくとも第２の払拭の前に、払拭部材２２１に付着したインクや異物を除去部材の一例であるクリーナーで除去することが好ましい。なお、クリーナーによる異物除去動作は、払拭部材２２１が移動してもよいし、クリーナーが移動してもよいし、さらには両者が共に移動してもよい。
【００８１】
この第２実施形態でも、前記第１実施形態と記録方式が異なることに起因する払拭駆動系の構成が異なるものの、第１実施形態の効果（１）〜（８）と同種の効果を得ることができる。その他、以下の効果を得ることができる。
【００８２】
（９）複数の払拭部材２２１を払拭方向Ｗと交差する方向へ独立して移動可能に構成した場合、全ての払拭部材２２１の摩耗や異物付着などの不具合を検出できる。
（１０）複数の払拭部材２２１を払拭方向Ｗと交差する方向へ全て又は群ごとに連動して移動可能に構成し、作動機構２２２の構成を簡単にした場合でも、全ての払拭部材２２１の摩耗や異物付着などの不具合を検出できる。
【００８３】
なお、上記実施形態は以下のような形態に変更することもできる。
・図２２に示すように、払拭部材３１がノズル列方向Ｎｒと平行な方向である払拭方向Ｗに吐出ヘッド１３に対して相対移動してノズル面１３１を払拭する構成でもよい。この構成でも、払拭部材３１を払拭方向Ｗと交差（例えば直交）する方向に相対移動させ、第１の払拭と第２の払拭とを含む種類の異なる複数の払拭を行って、それぞれの払拭後の各ノズル検査結果（吐出異常検出結果）に基づいて払拭部材３１の不具合の有無を判定することはできる。また、図２２に示すように、払拭方向Ｗと交差する方向（同図では左右方向）における払拭位置を変えることで種類の異なる払拭を行う場合、第１の払拭と第２の払拭との払拭位置のずらし量は、ノズル列１３３のピッチの自然数倍（図２２の例では１倍）とすることが好ましい。つまり、払拭部材３１を出退方向Ｙ１に第１の払拭位置のときよりも白抜き矢印方向に所定のずらし量だけ変位させて図２２に二点鎖線で示す第２の払拭位置に配置する。こうすることで、図２２に示すように、第２の払拭のときに払拭部材３１の不具合箇所Ｋがノズル列１３３を構成するノズル１３２を通ることになるので、払拭部材３１の不具合を検出し易くなる。また、払拭部材３１に不具合箇所Ｋがある場合、吐出異常検出部１１２が種類の異なる払拭ごとにそれぞれの払拭後に行った複数のノズル検査（吐出異常検出）の結果、図２３に示すように、異常ノズルＡＮ１，ＡＮ２が検出される。判定部１０５は、複数の検出結果に基づいて、払拭部材３１の摩耗や欠損等の不具合があると判定する。判定部１０５が払拭部材３１の不具合ありと判定した場合、図２３に示すように、払拭部材３１をその不具合箇所Ｋがノズル列１３３とずれた位置までノズル列方向Ｎｒと交差する方向へ移動させる。この結果、払拭部材３１は、不具合箇所Ｋが図２３に破線で示すようにノズル１３２を避けた経路を通るようにノズル面１３１を払拭する。よって、不具合箇所Ｋに起因する異常ノズルの発生を抑制できる。なお、払拭部材３１が払拭方向Ｗと交差する方向に十分長ければ、不具合箇所Ｋがノズル面１３１と対応する領域から外れた位置まで払拭部材３１を払拭方向Ｗと交差する方向へ移動させ、払拭部材３１における不具合箇所Ｋ以外の部分でノズル面１３１を払拭してもよい。
【００８４】
・払拭部材３１の不具合の判定は、払拭部材３１の使用状況に応じて実施してもよい。例えば、払拭部材３１の使用開始からの印刷枚数または払拭回数を計数し、その計数値が閾値以下の場合は、吐出異常はノズルが原因であると判定し、払拭部材の不具合の判定を目的とする第２の払拭などは行わない。一方、その計数値が閾値を超えた場合は、払拭部材３１の不具合であるかを判定することとし、第２の払拭などを行う。この構成によれば、払拭部材３１の摩耗が原因ではない時期に無駄に第２の払拭などを行わずに済む。
【００８５】
・払拭部材３１の不具合の有無を判定する処理の実施頻度を低減してもよい。例えば払拭回数を計数し、吐出異常が検出された場合に、払拭回数が所定の閾値を超えていなければ、同じ種類の払拭を行い、払拭回数が閾値を超えていれば、第１の払拭と第２の払拭とを含む種類の異なる複数の払拭を行う。
【００８６】
・払拭部材３１の種類の異なる払拭は、払拭部材３１が吐出ヘッド１３に対して相対移動するときに往動による第１の払拭と、復動による第２の払拭との２種類でもよい。例えば通常時は払拭部材３１により往動と復動のうち一方の第１方向のみで払拭を行う。この場合、払拭部材３１は、通常時の第１方向に移動する際にノズル面１３１と接触する箇所で摩耗が進み、その反対方向である第２方向に移動する際にノズル面１３１と接触する箇所の摩耗は進まない。払拭部材３１の不具合判定が必要になると行われる上記第１の払拭と第２の払拭とで、払拭部材３１がノズル面１３１と接触する箇所の摩耗の程度が異なるので、両払拭ごとにそれぞれの払拭後の吐出異常検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定することはできる。なお、通常時に、往動時の払拭と復動時の払拭とを同じ頻度で行ってもよい。この場合も、払拭部材におけるノズル面１３１に対する往動時の接触箇所と復動時の接触箇所とが同時に同じ箇所が欠損することは極めて稀であり、両接触箇所において摩耗の進度に多少の偏りはあるので、第１の払拭と第２の払拭とのそれぞれの後に行った各ノズル検査結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定することはできる。
【００８７】
・払拭部材３１の種類の異なる払拭は、ノズル面１３１に対する払拭圧（押圧力）の異なる複数種の払拭でもよい。すなわち、払拭部材３１がノズル面１３１を第１の払拭圧で払拭する第１の払拭と、ノズル面１３１を第１の払拭圧と異なる第２の払拭圧で払拭する第２の払拭との２種類を少なくとも含む複数種の払拭でもよい。例えば、第１の払拭の払拭圧よりも第２の払拭の払拭圧を相対的に小さくする。払拭圧が相対的に小さい場合、払拭部材３１のより先端寄りの部分でノズル面１３１を払拭することになり、払拭部材３１の先端部における摩耗や欠損の影響としてインクの拭き残り量が相対的に多くなる。一方、払拭圧が相対的に大きい場合、払拭部材３１の摩耗や欠損のある先端部よりも少し基端寄りの部分がノズル面１３１に接触することになる。この場合、払拭部材３１の摩耗や欠損によるインクの拭き残りが発生しにくい。よって、第１の払拭の払拭圧よりも第２の払拭の払拭圧を小さくすることによって、第１の払拭と第２の払拭とのそれぞれの後に行う各吐出異常検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無をより判定し易くなる。なお、判定部１０５が払拭部材３１の不具合ありと判定した場合、払拭部材３１の払拭圧を通常時よりも大きくし、払拭部材３１における不具合箇所Ｋのある先端部よりも基端寄りの部分で払拭することにより、例えば払拭部材３１の交換までの一時的な応急処理として、払拭部材３１の不具合箇所Ｋの影響を低減した払拭を行うようにしてもよい。
【００８８】
・払拭部材３１の種類の異なる払拭は、払拭部材３１の払拭速度が異なる払拭でもよい。すなわち、払拭部材３１がノズル面１３１を第１の速度で払拭する第１の払拭と、払拭部材３１が第１の速度と異なる第２の速度で払拭する第２の払拭との２種類を少なくとも含む複数種の払拭でもよい。この構成によれば、第１の払拭と第２の払拭とで払拭部材３１のノズル面１３１に対する摺動速度が異なるので、第１及び第２の払拭の後にそれぞれ行った各ノズル検査結果を比較することにより、払拭部材３１の不具合の有無を判定することはできる。なお、払拭速度が低速であるときの方が、払拭部材３１の不具合箇所Ｋにおけるインクの拭き残り量が相対的に多くなり、インクがノズル１３２内により多く吸い込まれ易くなるため、吸い込まれたインクと共に気泡が取り込まれ易い。このため、払拭速度が低速であるときの方が、異常ノズルが検出され易くなる。よって、払拭部材３１の不具合を検出し易くするうえで、第１の払拭よりも第２の払拭の方をより低速な払拭速度とすることが望ましい。
【００８９】
・払拭部材の種類の異なる払拭は、払拭位置、払拭方向、払拭圧、払拭速度の各パラメーターのうち２つのパラメーターが異なる複数種の払拭であってもよい。特に少なくとも払拭位置のパラメーターが異なる複数種の払拭であることが望ましい。この構成によっても、第１の払拭と第２の払拭とのそれぞれの後に行った各吐出異常検出結果に基づいて、払拭部材３１の不具合の有無を判定することはできる。
【００９０】
・ノズル検査は、ノズル１３２から液滴を吐出した際の残留振動信号Ｖoutに基づいて行ってもよい。例えば、払拭後にメンテナンスを目的として液滴を吐出するフラッシング（空吐出）を行って、このフラッシング時の残留振動信号Ｖoutに基づいてノズル検査を行ってもよい。この構成によれば、非吐出の場合に比べ、振幅の大きな残留振動信号Ｖoutを取得できるので、ノズル検査の検査精度、ひいては払拭部材３１の不具合の有無を判定する判定精度を高めることができる。
【００９１】
・第１の払拭と第２の払拭との間で、払拭部材３１の長手方向の全域をクリーナー３５に擦り付ける異物除去動作を省いてもよい。例えば払拭部材３１の長手方向の全域をクリーナーに擦り付けることが可能な位置まで退避させず、吐出ヘッド１３と干渉しない位置まで退避するのみとしてもよい。また、払拭部材３１を払拭方向Ｗと交差する方向に位置を変えて、複数の位置から、払拭部材３１の往動による第１の払拭と、払拭部材３１の復動による第２の払拭とを行い、第１の払拭と第２の払拭との間で異物除去動作を行わない構成としてもよい。なお、後者の場合、第１の払拭と第２の払拭との間で異物除去動作を行って、払拭部材３１の摩耗や欠損を特定可能な構成とすることが好ましい。
【００９２】
・少なくとも種類の異なる払拭の間で、クリーナー３５（除去部材の一例）により払拭部材から付着物（異物）を除去する除去動作を行う場合、種類の異なる複数の払拭のうち、最初の払拭に先立ちクリーナー３５により行う通常の除去動作よりも強力な除去動作を行ってもよい。ここで、強力な除去動作とは、通常の除去動作が１回のところ、２回以上の除去動作を行うことや、通常の除去動作の摺動圧よりも強力な摺動圧で除去動作を行うことなどを指す。この構成によれば、異物付着の原因をより確実に排除できるので、払拭部材の摩耗や欠損等の不具合の有無の判定精度を一層高めることができる。
【００９３】
・判定部１０５が、払拭部材３１，２２１の不具合があると判定した場合、不具合がない場合にクリーナー３５（除去部材の一例）により行われる通常の除去動作よりも強力な除去動作を行ってもよい。この構成によれば、異物付着が原因で払拭部材３１，２２１の不具合と判定されても、クリーナー３５による強力な除去動作により払拭部材３１，２２１から付着物を除去できる。例えば、その後に再度、払拭部材３１，２２１により種類の異なる払拭をした後に吐出異常検出を行うと、払拭部材の不具合と判定されなくなるので、この段階で表示部６０（報知部の一例）による報知を行ってもよい。よって、異物付着を払拭部材３１，２２１の不具合とする誤判定による報知ミスを低減できる。
【００９４】
・払拭部材は、吐出ヘッド１３に対して払拭方向Ｗと交差する方向に相対移動が可能であればよい。例えば、吐出ヘッド１３を払拭方向Ｗと交差する方向に移動可能に構成し、吐出ヘッドを払拭方向Ｗと交差する方向に移動させることにより、払拭位置を複数の位置に選択してもよい。
【００９５】
・払拭部材３１，２２１の払拭位置を、定期的に払拭方向Ｗと交差する方向に変更してもよい。
・第１の払拭と第２の払拭との間でクリーニングに替えてフラッシングでもよい。フラッシングでも濡れた状態で第２の払拭が行われるので、払拭部材の不具合を検出し易い。
【００９６】
・第１の払拭と第２の払拭との間でクリーニング又はフラッシングは行わなくてもよい。この場合、ノズル面１３１が濡れていない状態で第２の払拭が行われることにはなるが、払拭部材の不具合箇所で例えば紙粉等の異物が除去されずノズル付近に移動して付着すると、吐出異常の原因になるので、払拭の種類を変えた複数回の空ワイピングであっても、払拭部材の不具合の有無の判定はできる。
【００９７】
・前記実施形態では、第１の払拭と第２の払拭との２回の払拭により、払拭部材の不具合の有無を判定したが、第２の払拭を新たな第１の払拭とし、新たな第１の払拭に対して新たな第２の払拭を行い、これを所定回数繰り返すことにより３回以上の所定回数の払拭を行ってもよい。この場合、払拭ごとに払拭の種類を変えるか、少なくとも１回は他の払拭と払拭の種類を変える。例えば払拭方向Ｗと交差する方向に払拭位置を変える場合は、払拭ごとに払拭の種類、つまり払拭位置を変えることが好ましい。また、払拭圧（押圧力）又は払拭速度を変える場合は、少なくとも１回は他の払拭と払拭の種類、つまり払拭圧又は払拭速度を変えることが好ましい。ノズル検査部１０４は、吐出異常検出部１１２により払拭ごとに払拭の後に吐出異常検出を行い、判定部１０５は３回以上の所定回数分の複数の吐出異常検出結果に基づいて払拭部材の不具合の有無を判定する。
【００９８】
・払拭部材の払拭位置を周期的に切り替えて、ノズル検査（吐出異常検査）結果と組み合わせて、払拭部材の摩耗や欠損等の不具合の有無を判定してもよい。この構成によれば、払拭部材の不具合の有無を判定する目的のみで行う余分な第２の払拭及び吐出異常検査を行わずに済む。このため、例えば印刷スループットの向上に寄与する。
【００９９】
・払拭部材は合成樹脂やゴムに限らず、布等の部材でもよい。
・液体吐出装置は、吐出ヘッド１３が主走査方向Ｘと副走査方向Ｙとの２方向に移動可能なラテラルスキャン方式のプリンターでもよい。
【０１００】
・吐出異常検出部１１２は、種類の異なる払拭ごとにノズル面の全域の払拭を終えてからノズルの吐出異常の有無を検出することに限定されず、種類の異なる払拭ごとに払拭の途中で払拭を終えたノズルから順番に吐出異常の有無を検出してもよい。
【０１０１】
・液体吐出装置は、印刷技術（インクジェット技術）を用いて電子部品の一部を製造する工業用の印刷装置でもよい。例えば、吐出ヘッド１３が液晶ディスプレイ、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）ディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられ、電極材または色材（画素材料）などを液体の吐出により形成してもよい。
【０１０２】
・液体吐出装置は、吐出ヘッド１３から紫外線硬化性の合成樹脂液等の液体を吐出し、３次元造形物を製造する３次元用インクジェットプリンターでもよい。この種の液体吐出装置でも、払拭部材の摩耗や欠損等の不具合を検出することができる。
【０１０３】
以下に、上述した実施形態及び変更例から把握される技術的思想及びその作用効果を記載する。
［思想１］
ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、
前記ノズル面に対し複数種類の払拭をする払拭部材と、
前記ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、
前記払拭部材の不具合の有無を判定する判定部と、を備え、
前記吐出異常検出部は、前記払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えた前記ノズルの吐出異常の有無を検出し、
前記判定部は、前記吐出異常検出部の複数の検出結果に基づいて、前記払拭部材の不具合の有無を判定することを特徴とする液体吐出装置。
【０１０４】
この構成によれば、吐出異常検出部の検出結果を利用して払拭部材の不具合を検出することができる。このため、払拭部材の不具合を検出する検出専用の部材又は検出ユニット等を別途設ける必要がない。よって、払拭部材の不具合を比較的簡単に検出できる。
【０１０５】
［思想２］
前記払拭部材は、前記吐出ヘッドに対して払拭方向に相対移動することで払拭が可能であり、前記払拭方向と交差する方向において前記吐出ヘッドに対する相対位置の異なる複数の位置で前記払拭が可能であり、
前記判定部は、前記複数の位置からの前記払拭ごとに前記吐出異常検出部が検出した検出結果に基づいて、前記払拭部材の前記不具合の有無を判定することを特徴とする［思想１］に記載の液体吐出装置。
【０１０６】
この構成によれば、払拭部材の不具合（摩耗や異物付着）の有無をより確実に検出できる。
［思想３］
前記払拭部材は、前記吐出ヘッドに対して払拭方向と交差する方向に相対移動が可能であり、
前記相対移動の前の前記払拭後の前記吐出異常検出部の検出結果と、前記相対移動の後の前記払拭後の前記吐出異常検出部の検出結果とに基づいて、前記払拭部材の不具合を判定することを特徴とする［思想１］又は［思想２］に記載の液体吐出装置。
【０１０７】
この構成によれば、払拭部材の不具合（摩耗や異物付着）の有無をより確実に検出できる。
［思想４］
前記払拭方向は、前記ノズルが配列されているノズル列方向と交差する方向であることを特徴とする［思想１］から［思想３］のいずれか１つに記載の液体吐出装置。
【０１０８】
この構成によれば、払拭部材の不具合（摩耗や異物付着）を発見し易い。
［思想５］
前記払拭部材の付着物を除去する除去部材を更に備え、
少なくとも種類の異なる前記払拭の間で、前記除去部材により前記払拭部材から付着物を除去する除去動作を行うことを特徴とする［思想１］から［思想４］のいずれか１つに記載の液体吐出装置。
【０１０９】
ノズルの吐出異常の原因には払拭部材の摩耗と異物付着とがある。この構成によれば、種類の異なる払拭の間で払拭部材の付着物を除去し、異物付着の原因を排除できるので、払拭部材の摩耗の有無を特定し易い。
【０１１０】
［思想６］
前記払拭部材の付着物を除去する除去部材を更に備え、
前記判定部が、前記払拭部材の不具合があると判定した場合は、前記不具合がない場合に前記除去部材により行われる通常の除去動作よりも強力な除去動作を行うことを特徴とする［思想１］から［思想４］のいずれか１つに記載の液体吐出装置。
【０１１１】
この構成によれば、異物付着が原因で払拭部材の不具合と判定されても、強力な除去動作により払拭部材から付着物を除去できる。例えば、その後に再度、種類の異なる払拭をした後に吐出異常検出を行うと、払拭部材の不具合と判定されなくなるので、異物付着を摩耗と誤判定したことによる報知ミスを低減できる。
【０１１２】
［思想７］
前記払拭部材において前記不具合があると判定された場合に報知する報知部を更に備えることを特徴とする［思想１］から［思想６］のいずれか１つに記載の液体吐出装置。
【０１１３】
この構成によれば、払拭部材の不具合（摩耗や異物付着）をユーザーに報知できる。
［思想８］
ノズル面に形成されたノズルから液体を吐出する吐出ヘッドと、前記ノズル面に対し複数種類の払拭が可能な払拭部材と、前記ノズルの吐出異常を検出する吐出異常検出部と、を備える液体吐出装置の検査方法であって、
前記吐出異常検出部が、前記払拭部材による種類の異なる払拭ごとに当該払拭を終えた前記ノズルの吐出異常の有無を検出する検出ステップと、
前記吐出異常検出部が前記吐出異常の複数の検出結果に基づいて、前記払拭部材の不具合の有無を判定する判定ステップと、
を備えたことを特徴とする液体吐出装置の検査方法。
【０１１４】
この方法によれば、上記液体吐出装置と同様の作用効果を得ることができる。
【符号の説明】
【０１１５】
１０…液体吐出装置の一例としてのプリンター、１２…キャリッジ、１３…吐出ヘッド、１３１…ノズル形成面（ノズル面）、１３２…ノズル、１３３…ノズル列、２０…メンテナンス装置、２１…クリーニング装置、２３…キャップ、２４…吸引ポンプ、３０…払拭装置、３１…払拭部材、３２…作動機構、３１１…先端部、３３…電動モーター、３５…除去部材の一例としてのクリーナー、４０…搬送装置、５０…キャリッジ移動装置、６０…報知部の一例としての表示部、１００…制御装置、１００Ｃ…コンピューター、１０１…印刷制御部、１０２…クリーニング制御部、１０３…払拭制御部、１０４…ノズル検査部、１０５…判定部、１１０…ヘッド駆動回路、１１２…吐出異常検出部、１３０…吐出ユニット、２１０…液体吐出装置の一例としてのプリンター、２２１…払拭部材、２２２…作動機構、２２３…Ｘ軸移動機構、２２４…Ｙ軸移動機構、２２５…Ｚ軸移動機構、Ｍ…媒体、Ｄ…吐出部、ＨＰ…ホーム位置、Ｘ…主走査方向、Ｙ…搬送方向（副走査方向）、Ｙ１…出退方向、Ｗ…払拭方向、Ｎｒ…ノズル列方向、ＡＮ１，ＡＮ２…異常ノズル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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