(57)【要約】【課題】一部に印刷不良が生じているにもかかわらず一続きの直線状のスジとして現れない場合であっても、印刷不良を検知することができるようにする。【解決手段】印刷品位検査方法が、検査対象となる印刷画像を複数の区画に仮想的に分割し、それぞれの区画について当該区画とその周囲に位置する少なくとも１つの区画とを含む単位領域を設定し、各区画の濃度値をそれぞれ求めて、各区画に対し、当該区画について設定された単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて所定の演算を行って濃度演算値をそれぞれ求めるステップと、印刷画像の各区画の濃度演算値の、当該区画の濃度の基準値との差を求めるステップと、印刷画像に、該印刷画像の形成時の記録方向に沿って連続する所定数以上の区画の差が、予め設定された許容範囲外である部分が存在するか否かによって、印刷不良の有無を判定するステップと、を含む。【選択図】図４
2019142001.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
検査対象となる印刷画像を複数の区画に仮想的に分割し、それぞれの区画について当該区画とその周囲に位置する少なくとも１つの区画とを含む単位領域を設定し、各区画の濃度値をそれぞれ求めて、各区画に対し、当該区画について設定された前記単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて所定の演算を行って濃度演算値をそれぞれ求めるステップと、
前記印刷画像の各区画の濃度演算値の、当該区画の濃度の基準値との差を求めるステップと、
前記印刷画像に、該印刷画像の形成時の記録方向に沿って連続する所定数以上の区画の前記差が、予め設定された許容範囲外である部分が存在するか否かによって、印刷不良の有無を判定するステップと、を含む、印刷品位検査方法。
【請求項２】
前記所定の演算は、前記単位領域を構成する全区画の濃度値の平均を求めることである、請求項１に記載の印刷品位検査方法。
【請求項３】
前記所定の演算は、前記単位領域を構成する全区画の濃度値を加算することである、請求項１に記載の印刷品位検査方法。
【請求項４】
前記印刷画像を撮像するステップと、撮像された前記印刷画像の画像データを画像処理部に送るステップと、をさらに含み、
前記画像処理部が、前記濃度演算値をそれぞれ求めるステップと、前記濃度演算値の前記基準値との差を求めるステップと、前記印刷不良の有無を判定するステップと、を行う、請求項１から３のいずれか１項に記載の印刷品位検査方法。
【請求項５】
前記区画は、前記印刷画像の撮像を行うカメラの画素と一致する、請求項４に記載の印刷品位検査方法。
【請求項６】
前記基準値は、検査基準となるマスター画像を、前記印刷画像の各区画にそれぞれ対応する複数の区画に仮想的に分割し、前記印刷画像の単位領域に対応する単位領域を設定し、各区画に対し、当該区画について設定された前記単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて前記印刷画像の前記所定の演算と同様の演算を行って求めた演算値である、請求項１から５のいずれか１項に記載の印刷品位検査方法。
【請求項７】
前記マスター画像の作成と前記マスター画像の各区画の濃度の測定と濃度演算値の算出を、前記印刷画像の撮像よりも前に予め行っておく、請求項６に記載の印刷品位検査方法。
【請求項８】
前記印刷画像の各区画について、当該区画と、当該区画を取り囲む複数の区画との濃度値の平均値をそれぞれ求めることによって、仮想的なマスター画像を作成し、
前記基準値は、前記マスター画像の各区画についてそれぞれ求められた前記濃度値の平均値であるか、または、前記マスター画像の各区画についてそれぞれ求められた前記濃度値の平均値を用いて前記印刷画像の前記所定の演算と同様の演算を行って求めた演算値である、請求項１から５のいずれか１項に記載の印刷品位検査方法。
【請求項９】
前記仮想的なマスター画像の作成と前記マスター画像の各区画の濃度の測定と濃度演算値の算出を、前記印刷画像を撮像した後に行う、請求項８に記載の印刷品位検査方法。
【請求項１０】
前記印刷画像はインクジェット記録方法により形成された画像である、請求項１から９のいずれか１項に記載の印刷品位検査方法。
【請求項１１】
前記印刷画像は２種類以上のインクにより形成された画像である、請求項１０に記載の印刷品位検査方法。
【請求項１２】
各区画について設定される前記単位領域は、当該区画と、前記記録方向において当該区画に隣接する区画とからなる、請求項１から１１のいずれか１項に記載の印刷品位検査方法。
【請求項１３】
画像を撮像するカメラと、
前記カメラで撮像された画像を、複数の区画に仮想的に分割するとともに、それぞれの区画について当該区画とその周囲に位置する少なくとも１つの区画とを含む単位領域を設定し、各区画の濃度をそれぞれ求めて、各区画に対し、当該区画について設定された前記単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて所定の演算を行って濃度演算値をそれぞれ求めることができる画像処理部と、を有し、
前記画像処理部は、検査対象となる印刷画像の各区画の濃度演算値の、当該区画の濃度の基準値との差を求め、前記印刷画像に、該印刷画像の形成時の記録方向に沿って連続する所定数以上の区画の前記差が、予め設定された許容範囲外である部分が存在するか否かを検知する、印刷品位検査装置。
【請求項１４】
前記所定の演算は、前記単位領域を構成する全区画の前記濃度値の平均を求めることである、請求項１３に記載の印刷品位検査装置。
【請求項１５】
前記所定の演算は、前記単位領域を構成する全区画の前記濃度値を加算することである、請求項１３に記載の印刷品位検査装置。
【請求項１６】
前記画像処理部は、画像を前記カメラの画素ごとに仮想的に分割することにより、当該画像を複数の区画に仮想的に分割する、請求項１３から１５のいずれか１項に記載の印刷品位検査装置。
【請求項１７】
前記画像処理部は、それぞれの区画について、当該区画と、前記記録方向において当該区画に隣接する区画とからなる領域を、前記単位領域として設定する、請求項１３から１６のいずれか１項に記載の印刷品位検査装置。
【請求項１８】
請求項１３から１７のいずれか１項に記載の印刷品位検査装置と、記録ヘッドとを含む、記録装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷品位検査方法と印刷品位検査装置および記録装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体インクを吐出して画像形成を行うインクジェット記録方式によって画像形成（印刷）を行う際に、形成された印刷物（印刷画像）に、液体吐出ヘッドの異常（インクの不吐出や着弾位置ずれ）に起因する印刷不良が生じることがある。そこで、特許文献１には、印刷画像内に、許容範囲から外れた濃度変化が、記録方向に沿って予め設定された所定の範囲以上にわたって連続的に生じているときに、印刷不良と判断する方法が開示されている。この方法によると、印刷画像に、液体吐出ヘッド中の不吐出や着弾位置ずれを生じた吐出口に対応する位置にインクが付着されなかったことによって直線状のスジが現れた場合に、不良として検知することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開2015-47794号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１に記載されている方法では、インクが付着されなかった部分によって直線状のスジが生じた場合には、印刷不良を検知することができる。しかし、断続的に小さなインク抜け部分が生じた場合には、印刷不良として検知できない場合がある。例えば、複数の異なる色のインクを用いてカラー印刷を行う装置において、１色のインクを吐出する吐出口のみが異常を生じ、その他の色のインクを吐出する吐出口には異常が生じていないような場合がある。そのような場合には、１色のインクが付着していない部分が存在しても、その近傍に他の色のインクが付着して高濃度になっている部分が存在すれば、濃度不足の部分が連続的には続かず、直線状のスジにはならない。図１３に示すように異なる色のインクＩ１〜Ｉ３が並んで配置されるようなインクの打ち込みパターン（印刷パターン）では、１色のインクＩ１の吐出口のみが不良であっても、他の色のインクＩ２，Ｉ３の吐出口が良好であれば、インク抜け部分は局所的である。この場合、直線状のスジ（連続的な濃度変化）は現れないため、上述した検査方法では印刷不良を検知できない可能性がある。
【０００５】
また、上述した検査方法は、濃度が一様の検査用パターンを印刷して検査を行う場合に有効であるが、濃度が一様でないデザイン部分を含む印刷画像の検査においては、デザイン部分の連続的な濃度変化を印刷不良と誤検知する可能性がある。このようなデザイン部分を誤検知することなく印刷不良を検出するために、印刷画像を、事前に用意した良品画像（マスター画像）と比較して、マスター画像と異なる部分を印刷不良と判定する方法が考えられる。しかし、マスター画像と異なる部分として検出される部分の中には、印刷不良だけでなく、印刷品位が良好であるにもかかわらずノイズや様々な条件のばらつき等の影響によって不良と誤検出された部分も含まれることがある。従って、印刷不良と良品の判断が困難であり、マスター画像との比較だけで正確な検査が困難な場合がある。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、一部に印刷不良が生じているにもかかわらず一続きの直線状のスジとして現れない場合であっても、印刷不良を検知することができる印刷品位検査方法と印刷品位検査装置および記録装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の印刷品位検査方法は、検査対象となる印刷画像を複数の区画に仮想的に分割し、それぞれの区画について当該区画とその周囲に位置する少なくとも１つの区画とを含む単位領域を設定し、各区画の濃度値をそれぞれ求めて、各区画に対し、当該区画について設定された単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて所定の演算を行って濃度演算値をそれぞれ求めるステップと、印刷画像の各区画の濃度演算値の、当該区画の濃度の基準値との差を求めるステップと、印刷画像に、該印刷画像の形成時の記録方向に沿って連続する所定数以上の区画の差が、予め設定された許容範囲外である部分が存在するか否かによって、印刷不良の有無を判定するステップと、を含む。
【０００８】
本発明の印刷品位検査装置は、画像を撮像するカメラと、カメラで撮像された画像を、複数の区画に仮想的に分割するとともに、それぞれの区画について当該区画とその周囲に位置する少なくとも１つの区画とを含む単位領域を設定し、各区画の濃度をそれぞれ求めて、各区画に対し、当該区画について設定された単位領域を構成する全区画の濃度値を用いて所定の演算を行って濃度演算値をそれぞれ求めることができる画像処理部と、を有し、画像処理部は、検査対象となる印刷画像の各区画の濃度演算値の、当該区画の濃度の基準値との差を求め、印刷画像に、該印刷画像の形成時の記録方向に沿って連続する所定数以上の区画の差が、予め設定された許容範囲外である部分が存在するか否かを検知する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の印刷品位検査方法および印刷品位検査装置によると、一部に印刷不良が生じているにもかかわらず一続きの直線状のスジとして現れない場合であっても、印刷不良を検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の印刷品位検査装置を模式的に示す概略図である。
【図２】本発明の印刷品位検査方法の概要を示すフローチャートである。
【図３】本発明の印刷品位検査方法の検査対象である印刷画像の一例の平面図である。
【図４】第１の実施形態の印刷品位検査方法の画像処理工程のフローチャートである。
【図５】図４に示す印刷品位検査方法の印刷画像の画像処理結果の模式図である。
【図６】図４に示す印刷品位検査方法のマスター画像の画像処理結果の模式図である。
【図７】第２の実施形態の印刷品位検査方法の印刷画像の画像処理結果の模式図である。
【図８】図７に示す印刷品位検査方法のマスター画像の画像処理結果の模式図である。
【図９】図７に示す印刷品位検査方法の印刷画像の画像処理結果の模式図である。
【図１０】第３の実施形態の印刷品位検査方法のマスター画像の画像処理結果の模式図である。
【図１１】図１０に示す印刷品位検査方法の印刷画像の画像処理結果の模式図である。
【図１２】本発明の印刷品位検査装置を含む記録装置を模式的に示す概略図である。
【図１３】印刷不良の一例を示す拡大平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
図１は本発明の印刷品位検査方法を実施するための印刷品位検査装置を模式的に示す概略図である。この印刷品位検査装置１は、検査対象とする印刷物５を載置するステージ４と、ステージ４上を撮像可能な撮影部であるカメラ２と、カメラ２から画像データが供給される画像処理部３と、を含む。この印刷品位検査装置１による印刷品位検査方法の概略について、図２のフローチャートを参照して説明すると、まず、検査対象となる印刷物５をステージ４上に載置し、印刷物５に形成された印刷画像をカメラ２によって撮像する（ステップＳ１）。図示しないが、カメラ２による撮像時には、コントラストの高い画像データが得られるように、照明装置によって印刷物５を照明することが望ましい。カメラ２は、撮像データ（画像データ）を画像処理部３に送り（ステップＳ２）、画像処理部３はカメラ２から送られてきた画像データに基づいて印刷不良の有無を検知する（ステップＳ３）。印刷不良が発生したと判定した場合には、その印刷不良の発生を報知するなど、印刷不良の判定に対応する必要な処理を実施する（ステップＳ４）。一方、印刷不良が無いと判定した場合には、良品であることを報知するなど、良品判定に対応する処理を実施する（ステップＳ５）。
【００１２】
［第１の実施形態］
本発明の印刷品位検査方法の一例として、第１の実施形態では、図３に示すように色合いの濃い背景部分５ａの内部に色合いの薄い部分５ｂがそれぞれ複数色のインクにより印刷されたデザインの印刷画像５の検査を行う。以下に説明する例では、色合いの濃い背景部分５ａの中に１色の不吐出部分５ｃが含まれている印刷画像５について検査している。この印刷画像５を、前述したようにカメラ２で撮像し（ステップＳ１）、その撮像データ（画像データ）を画像処理部３に送り（ステップＳ２）、画像処理部３は画像データに基づいて印刷品位を検査する（ステップＳ３）。具体的には、画像処理部３が、図３に示す印刷画像５の画像データを画像処理して、印刷画像５の形成時の記録方向に配列された各区画に関して濃度演算値を求め、それらの濃度演算値に基づいて印刷不良の有無を検知する。
【００１３】
この画像処理部３による印刷不良の検知方法について、図４のフローチャートを参照してより詳細に説明する。画像処理部３は、カメラ２から送られてくる画像データから、印刷画像を複数の区画に仮想的に分割し（ステップＳ３１）、区画毎の濃度演算値を算出する（ステップＳ３２）。１つの区画の濃度演算値とは、当該区画と、その周囲の所定の位置にある１つまたは複数の区画とからなるグループ（単位領域）を設定して、そのグループに含まれる各区画のそれぞれの濃度値（測定値）に基づいて算出した数値である。一例としては、１つのグループに含まれる全区画の濃度値の平均値を、濃度演算値として設定する。図５に示す例では、仮想的に、印刷画像５を５列（Ｘ０〜Ｘ４）×５行（Ｙ０〜Ｙ４）の区画に分割する。このうち、上から４行目（Ｙ３行）の各区画を一例として説明するため、座標（Ｘ０，Ｙ３），（Ｘ１，Ｙ３），（Ｘ２，Ｙ３），（Ｘ３，Ｙ３），（Ｘ４，Ｙ３）の各区画をそれぞれＡ０，Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４と示す。
【００１４】
図５（ａ）は、図３に示す印刷画像５の各区画の濃度値を示す模式図である。図５（ａ）３では１マスがカメラ２の１画素に相当し、画像処理部３が求めた濃度値の測定値をそれぞれ記載している。濃度値は２５６段階（２５６階調）で表示され、色合いの濃い背景部分５ａは濃度値の測定値が６０であって、色合いの薄い部分５ｂの濃度値の測定値９０に比べて濃度値が低く（暗く）なっている。そして、１色の不吐出部分５ｃは、インクが無いため、他の色のインクが打ち込まれている色合いの濃い背景部分５ａ（濃度値の測定値６０）よりも明るく、より高い濃度値（濃度値の測定値９０）を有する。
【００１５】
図５（ｂ）は、図５（ａ）に示す濃度測定値に基づいて算出した濃度演算値を示している。本発明では、印刷画像５において、１つの区画とその周辺の１つまたは複数の区画とからなるグループ（単位領域）を設定して、そのグループ内の各区画の濃度値に基づく濃度演算値を求める。本実施形態の濃度演算値は、各区画の濃度値（測定値）と、記録方向（検査方向）であるＸ方向において当該区画の両側に隣接する区画の濃度値（測定値）との平均値である。例えば、区画Ａ１の濃度演算値は、当該区画Ａ１の濃度値と、記録方向（検査方向）であるＸ方向において区画Ａ１の両隣に位置する区画Ａ０，Ａ２の濃度値との平均値（Ａ０＋Ａ１＋Ａ２）／３である。同様に、区画Ａ２の濃度演算値は、区画Ａ２の濃度値と隣接する区画Ａ１，Ａ３の濃度値との平均値（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３）／３である。区画Ａ３の濃度演算値は、区画Ａ３の濃度値と隣接する区画Ａ２，Ａ４の濃度値との平均値（Ａ２＋Ａ３＋Ａ４）／３である。ただし、区画Ａ０はＸ方向に沿って隣接する区画は１つしかないので、２つの区画Ａ０，Ａ１の濃度値の平均値（Ａ０＋Ａ１）／２を濃度演算値として設定する。同様に、区画Ａ４に関しては、２つの区画Ａ３，Ａ４の濃度値の平均値（Ａ３＋Ａ４）／２を濃度演算値として設定する。本実施形態では、このようにして算出した濃度演算値を濃度値の基準値と比較して、差を求める（ステップＳ３３）。そして、この差が許容範囲内にあるか否かを判定する。濃度演算値と基準値との差が許容範囲から外れている区画が連続して存在し、その連続する数が所定数以上である場合に、印刷不良であると判定する（ステップＳ３４）。
【００１６】
具体的には、Ｙ３行において、図３に示す色合いの濃い背景部分５ａは図５（ａ）の区画Ａ１，Ａ３に相当し、前述したように濃度値の測定値が６０である。一方、１色の不吐出部分５ｃは、図５（ａ）の区画Ａ０，Ａ２，Ａ４に相当し、前述したように濃度値の測定値が９０である。従って、各区画の濃度演算値を算出すると、図５（ｂ）に示すように、区画Ａ０の濃度演算値（Ａ０＋Ａ１）／２＝７５である。そして、区画Ａ１の濃度演算値（Ａ０＋Ａ１＋Ａ２）／３＝８０、区画Ａ２の濃度演算値（Ａ１＋Ａ２＋Ａ３）／３＝７０、区画Ａ３の濃度演算値（Ａ２＋Ａ３＋Ａ４）／３＝８０、区画Ａ４の濃度演算値（Ａ３＋Ａ４）／２＝７５である。このように、１色の不吐出部分５ｃが存在して記録方向（Ｘ方向）に沿って濃度が変動するＹ３行の各区画に対し、当該区画とそれに隣接する区画との濃度値の平均値を算出し、当該区画の濃度演算値として設定する。そして、この濃度演算値を基準値と比較して、それらの差が許容範囲内に収まっているか否かを確認する。基準値は、例えば印刷見本となるマスター画像６（図６参照）の濃度値の測定値または濃度演算値である。
【００１７】
ここで、本実施形態の検査基準になる、図６に示すマスター画像６のＹ３行の各区画Ａ０Ｍ，Ａ１Ｍ，Ａ２Ｍ，Ａ３Ｍ，Ａ４Ｍが、全て色合いの濃い部分（濃度値の測定値６０）であるとする。その場合、図５（ｂ）に示す印刷画像５のＹ３行の各区画Ａ０〜Ａ４の濃度演算値と、マスター画像のＹ３行の濃度値（基準値）との差は、図５（ｃ）に示すように、それぞれ１５，２０，１０，２０，１５である。例えば、印刷画像５の濃度演算値とマスター画像６の濃度値（基準値）との差の許容範囲が１０未満である場合には、図５に示す印刷画像５のＹ３行の各区画Ａ０〜Ａ４は全て許容範囲外である。すなわち、濃度演算値と基準値との差が許容範囲外である区画が所定数（例えば４つ）以上連続しているとみなされ、印刷不良と判断される。
【００１８】
これに対し、従来のように、図５（ａ）に示す印刷画像５の各区画の濃度値の測定値自体と図６に示すマスター画像６の基準値とを比較すると、１色の不吐出部分５ｃに該当する区画Ａ０，Ａ２，Ａ４において濃度値の測定値が基準値より高い。しかし、その他の区画Ａ１，Ａ３においては、印刷画像５の濃度値の測定値とマスター画像６の基準値とが一致する。従って、濃度値の測定値が許容範囲外である区画が記録方向（Ｘ方向）に沿って複数個連続してはいないため、従来の印刷品位検査方法では、図５（ａ）に示す印刷画像には印刷不良は無いと判定される可能性がある。これは、印刷画像には直線状の白抜きのスジは存在しないからである。しかし、実際には、図３，５（ａ）に示すように、この印刷画像５には、連続する直線状のスジではないが、断続的にインク抜け部分が存在するため、印刷品位は良好ではない。このように、連続する直線状のスジではなく断続的なインク抜け部分が生じている場合には、従来の印刷品位検査方法では不良と判定されず、良品として取り扱われてしまう可能性がある。しかし、本発明によると、印刷画像５の各区画の濃度値の測定値ではなく、濃度演算値（例えば連続する複数の区画の濃度値の平均値）を、マスター画像６の濃度値の基準値と比較するため、断続的なインク抜け部分が生じている場合も印刷不良と判定できる。
【００１９】
なお、前述した例では、マスター画像６のＹ３行の各区画Ａ０Ｍ，Ａ１Ｍ，Ａ２Ｍ，Ａ３Ｍ，Ａ４Ｍが全て色合いの濃い部分（濃度値の測定値６０）であるため、この濃度値６０を基準値として用いることができる。しかし、マスター画像６のＹ３行の各区画において濃度値が一様でない場合などには、印刷画像５と同様にマスター画像６においても濃度演算値（例えば複数の区画の濃度値の平均値）を算出し、それらの濃度演算値を基準値として設定してもよい。このように、印刷画像５の各区画の濃度演算値とマスター画像６の各区画の濃度演算値とを対比して印刷不良の有無を検知すると、濃度が一定でないデザイン部分を含む画像についても、良好な検査が可能である。
【００２０】
前述した印刷品位検査において用いられる基準値の元になるマスター画像６について説明する。マスター画像６は、図３に示す不吐出部分５ｃのような印刷不良が無く、良好な印刷が行われた印刷物（印刷見本）であり、一例としては、図６に示すように、印刷画像５とは別に用意された画像である。印刷品位検査を行う前にマスター画像６を作成して、ステップＳ１〜Ｓ３と同様にカメラ２で撮像して、その画像データを画像処理部３に送り、画像処理部３が画像データに基づいて基準値を設定する。これらの作業は、前述した印刷画像５の印刷品位検査（印刷不良の有無の判定）と同様の方法で行えばよい。すなわち、マスター画像６を、印刷品位検査の対象である印刷画像５と同様に複数の区画に分割する。そして、マスター画像６の各区画の濃度値の測定値、または測定値に基づいて印刷画像の濃度演算値の算出方法と同じ方法で求められた濃度演算値を、基準値として設定する。このマスター画像６の画像データ、または画像データに基づく基準値を保存しておくことが好ましい。そうすると、印刷画像５の濃度値が大きく変わる場合を除けば、印刷品位検査を行う度にマスター画像６を作成する必要はなく、予め作成されて保存されているマスター画像６の画像データまたは基準値を適宜に読み出せばよい。このようにしてマスター画像６の作成、撮像、および画像処理による基準値の設定を行ってから、前述した印刷画像５の印刷品位検査（ステップＳ１〜Ｓ３）を行えばよい。なお、カメラ２による撮像時の誤差が生じること、例えば、撮像された画像の位置がカメラの画角の範囲内においてばらつくことが考えられる。そこで、マスター画像６と印刷画像５の撮像時の誤差を防ぐために、マスター画像６と印刷画像５に位置合わせ用のアライメントマーク（図示せず）を形成し、これらのアライメントマークを基準にして各区画の設定（画像の仮想的な分割）を行うことが好ましい。また、アライメントマークを形成せず、画像中の特徴的なパターンを基準にして各区画の設定（画像の仮想的な分割）を行ってもよい。このようにして、マスター画像６の各区画と印刷画像５の各区画の位置を一致させることができ、高精度の印刷品位検査が可能である。
【００２１】
なお、マスター画像６の画像データの画像処理によって設定される基準値は、濃度値の測定値自体であるよりも、濃度演算値である方が好ましい。その理由について以下に説明する。マスター画像６の各区画の濃度値と、印刷品位検査の対象である印刷画像５の各区画の濃度値とは、図３に示す印刷画像の不吐出部分５ｃのみにおいて異なると考えられる。しかし、実際には、インクの着弾位置や撮像時の照明光量や印刷媒体などの様々な条件のバラつきによって、マスター画像６の各区画の濃度値と印刷画像５の各区画の濃度値には多少の違いが生じる。このようにマスター画像６の各区画と印刷画像５の各区画との間に、不吐出部分５ｃ等の印刷不良に起因しない濃度差が生じる可能性がある。そして、このような印刷不良に起因しない濃度差は、印刷不良の有無の誤判定を招く要因になる可能性がある。そこで、前述したようにマスター画像６に、１つの区画とその周辺の区画とを含むグループ（単位領域）を設定して、そのグループ内の各区画の濃度値に基づく濃度演算値（例えば平均値）を求める。そして、この濃度演算値を、印刷画像の同様の区画の濃度演算値と対比する。このように各区画の濃度値の測定値自体ではなく、濃度演算値を対比することにより、インクの着弾位置等の条件のバラつきによる濃度値の誤差が印刷品位の検査に影響を及ぼすことを抑制できる。そして、印刷不良に伴う印刷画像とマスター画像との濃度差を精度良く検知して、印刷画像における印刷不良の有無を精度良く判定できる。
【００２２】
このマスター画像６の各区画の濃度演算値と、検査対象である印刷画像５の各区画の濃度演算値との差を、全区画において求めると、図５（ｃ）と同様の結果が得られる。すなわち、画像の１〜３，５行目（Ｙ０〜Ｙ２，Ｙ４行）においては、マスター画像６の各区画の濃度演算値と印刷画像５の各区画の濃度演算値との間に差がないので、印刷不良が無いと判断できる。しかし、画像の４行目（Ｙ３行）では、マスター画像６の各区画の濃度演算値と印刷画像５の各区画の濃度演算値とが異なっている。印刷画像５をマスター画像６と対比する際に濃度演算値（例えば平均値）を利用することで、画像中のデザイン部分（例えば連続的な濃度変化がある部分）等に起因する濃度変化ではなく、印刷不良（例えば不吐出部分５ｃ）に起因する濃度変化のみを抽出できる。なお、図５（ｃ）に示す例は、インクの着弾位置や撮像時の照明光量や印刷媒体などの条件のバラつきが小さいため、基準値がマスター画像の各区画の濃度値の測定値を基準値としても、濃度演算値を基準値としても、同様に良好な結果が得られている。ただし、濃度演算値を基準値にすると、条件のばらつきが大きい場合であっても、そのばらつきの影響を小さく抑えることができるため、検査の信頼性が高い。
【００２３】
前述したように、本発明では、マスター画像６の各区画の基準値と印刷画像５の各区画の濃度演算値との差が許容範囲内であるか否かを検知する。そして、その差が許容範囲を外れている場合には、記録方向（Ｘ方向）において、その差が許容範囲を外れている区画が所定数以上連続して存在するか否かによって、印刷不良の有無を判定する。すなわち、マスター画像６の各区画の基準値と印刷画像５の各区画の濃度演算値との差が所定の閾値以上である区画が、記録方向に沿って所定数以上連続して存在する場合に印刷不良と判定し、それ以外の場合に良品であると判定する。この差に関する閾値は、例えば１〜１０の間で適宜に設定される。そして、この差が所定の閾値以上である区画の連続数に関する閾値は、例えば１〜５の間で適宜に設定される。このようにして、印刷不良（例えば液体不吐出５ｃ）を検知することができる。特に、区画の連続数に関する閾値を適宜に設定することにより、様々なノイズ成分等による濃度変化ではなく、液体不吐出等の印刷不良のみを的確に検知することができる。すなわち、局所的なノイズ成分の場合には、例えば１つの区画の濃度値のみに変動が生じるため、当該区画とその周囲の少数の区画のみにおいて濃度演算値と基準値との差が所定の閾値以上である。しかし、それ以外の区画においては濃度演算値と基準値との差が所定の閾値未満である。一方、液体不吐出等の印刷不良では、不具合のある吐出口から液体を吐出されるべき部分が、記録媒体の複数個所に存在する。従って、前者のような１区画のみの濃度変化ではなく、後者のような複数の区画において濃度変化が繰り返される場合に印刷不良と判定されるように、濃度演算値と基準値との差が所定の閾値以上である区画の連続数に関する閾値を設定することが好ましい。この場合、閾値は１ではなく、少なくとも２以上である。
【００２４】
また、不具合のある吐出口から液体を吐出されるべき部分が、記録媒体の複数個所に、連続的ではなく断続的に存在する場合を想定すると、検査対象である印刷画像５の濃度値の測定値自体ではなく、平均値等の濃度演算値を基準値と対比することが好ましい。すなわち、濃度演算値と基準値との差が所定の閾値以上である区画が周期的に現れる場合に、それらの区画が検査方向に沿って連続していなくても、それらの区画が含まれる複数の単位領域が検査方向に沿って連続して位置していれば、不良として検知できる。例えば、図５（ａ）に示す例では、濃度値が変動している区画はＡ０，Ａ２，Ａ４というように不連続に位置しているため、濃度値の測定値自体と基準値とを比較して、それらの差が生じている区画が複数連続することはないため、不良と判定されにくい。しかし、濃度値が変動している区画Ａ０が含まれる単位領域、すなわち、濃度演算値に区画Ａ０の濃度値が反映される単位領域は、区画Ａ０，Ａ１の単位領域である。そして、濃度値が変動している区画Ａ２が含まれる単位領域（濃度演算値に区画Ａ２の濃度値が反映される単位領域）は、Ａ１，Ａ２，Ａ３の単位領域である。さらに、濃度値が変動している区画Ａ４が含まれる単位領域（濃度演算値に区画Ａ４の濃度値が反映される単位領域）は、Ａ３，Ａ４の単位領域である。従って、濃度演算値を利用することによって、検査方向に連続する少なくとも５つの区画（Ａ０〜Ａ４）において、基準値との差が生じる。この場合には、印刷不良であると判定される。このように、濃度値の測定値自体を基準値と比較しても印刷不良と判定されないが、濃度演算値を基準値と比較することによって、印刷不良と判定できる場合がある。従って、本発明では、濃度演算値を基準値と比較することで印刷不良の有無の判定の信頼性が高くなっている。
【００２５】
前述した例では、画像を仮想的に分割する区画がカメラ２の１画素と一致しているが、これに限定されるわけではない。前述したように液体不吐出の不良を検知することを主な目的とする場合には、液体不吐出によって発生するスジの幅と同等以下の大きさの区画に分割することが好ましい。例えば、印刷の解像度が１２００ｄｐｉである場合には、不吐出の吐出口が１個存在する場合のスジの幅は２１μｍ程度であるので、画像を、１辺が２１μｍ以下の大きさの正方形の区画に分割することが好ましい。そして、カメラ２の１画素の大きさをその区画の大きさに一致させて２１μｍ以下にすることが好ましい。
【００２６】
［第２の実施形態］
本発明の第１の実施形態では、濃度演算値として各区画の濃度値の平均値を用いることによって、ノイズや濃度のバラツキの影響を抑えることができる。これに対し、第２の実施形態では、濃度演算値として各区画の濃度値の加算値（和）を用いることにより、印刷良好な（液体不吐出でない）区画と、印刷不良（液体不吐出）の区画との濃度差をより明確にすることができる。具体的には、本実施形態では、図５（ａ）に示す印刷画像５の各区画の濃度の測定値に基づいて、１つの区画の濃度値の測定値と、その両側に隣接する区画の濃度値の測定値とを加算する。ただし、左右両端の区画は、隣り合う区画が左方または右方の一方にしか存在しないため、端部の区画の濃度値の測定値を２倍し、さらに隣り合う区画の濃度の測定値を加えることによって、濃度演算値を設定する。濃度値は２５６階調で表されるが、本実施形態の濃度演算値は濃度値を単純に加算した数値であるため、２５６よりも大きい値になることもある。こうして求めた本実施形態の印刷画像５の各区画の濃度演算値（加算値）を図７に示している。図７の２行目（Ｙ１行）は色合いの濃い背景部分５ａであり、４行目（Ｙ３行）は液体不吐出の部分５ｃを含む部分である。そして、マスター画像６の印刷画像５と同様な区画の基準値（加算値）を図８に示している。図７に示す印刷画像５の濃度演算値（加算値）と、図８に示す基準値（マスター画像の濃度演算値（加算値）との差を図９に示している。そして、この差が所定の許容範囲から外れた区画が、記録方向に沿って所定数以上連続して存在するか否かによって印刷不良の有無を判定する。その他の事項については第１の実施形態と同様である。本実施形態の印刷画像５の濃度演算値（加算値）とマスター画像６の基準値（加算値）との差の閾値は、第１の実施形態の閾値よりも大きい。
【００２７】
［第３の実施形態］
前述した第１の実施形態および第２の実施形態では、検査対象である印刷画像５とは別にマスター画像６を作成している。これに対し、第３の実施形態では、印刷画像５に基づいて仮想的なマスター画像６を作成している。すなわち、印刷画像５をカメラ２で撮像し、その画像データを画像処理部３に送る。そして、画像処理部３において、各区画について、当該区画を取り囲む各区画、例えば当該区画を中心とする正方形を構成する各区画との濃度の測定値の平均値を求める。一例としては、１つの区画とその周囲に位置する８つの区画とからなる全９区画の濃度値の平均値を求める。図１０（ａ）に、このようにして求めた各区画の濃度平均値を示している。この濃度平均値は、３×３の正方形を構成する９つの区画の濃度値の平均値であり、仮にこれらの９区画の中に液体不吐出部分５ｃが含まれていても、良好な液体吐出で形成された他の区画の濃度値と平均されることにより、印刷良品に近い画像データになる。このように、各区画について、その区画を中心とした正方形を構成する複数の区画との濃度値の平均値を求めることにより、一部の液体不吐出の影響は薄まって、良好な印刷画像に近い画像データが得られる。そこで、その良好な印刷画像に近い画像データの集合を仮想的なマスター画像６とする。ただし、画像中で特に濃度が異なる部分、例えば図３の色合いの薄い部分５ｂの存在が予め判っている場合には、マスキング等によって画像データ取得の対象外にしておくことが好ましい。このようにして、色合いの薄い部分５ｂを除外して基準値を設定した例を図１０（ｂ）に示している。前述したように濃度平均値を求める際には、３×３の正方形に限られず、印刷パターンや不吐出部分の発生傾向等を考慮して、適切な正方形を適宜に決定すればよい。もちろん、４×４以上の大きな正方形を用いて平均値を求めてもよい。また、印刷画像の端部の区画において、当該区画を中心とした正方形が構成できない場合には、画像内に存在する、当該区画を中心とした正方形の一部を構成する区画のみとの間で平均値を求めればよい。そのような部分においては、他の区画よりも少数の区画の濃度値の平均値を求めることになる。
【００２８】
本実施形態では、前述したように検査対象である印刷画像５自体に基づいて仮想的に作成したマスター画像６の各区画の基準値を利用して、第１，２の実施形態と同様な印刷品位検査を行う。例えば、第１の実施形態と同様に、印刷画像５において、１つの区画と、検査方向においてその区画の両側に隣接する２つの区画とからなるグループ（単位領域）を設定する。そして、そのグループに含まれる全区画のそれぞれの濃度値（測定値）の平均値を求め、濃度演算値として設定する（図５（ｂ）参照）。一方、前述したように仮想的に作成したマスター画像６の各区画のデータ（図１０（ｂ）参照）を基準値として、印刷画像５の各区画の濃度演算値と比較する。各区画の濃度演算値と基準値との差を図１１に示している。この差が所定の閾値以上である区画が、検査方向に沿って所定数以上連続して存在する場合に、印刷不良があると判定する。あるいは、仮想的に作成したマスター画像６の各区画のデータを用い、１つの区画と、検査方向においてその区画の両側に隣接する２つの区画とのそれぞれのデータの平均値を求めて基準値として設定してもよい。その場合にも、このようにして設定した基準値と濃度演算値との差が所定の閾値以上である区画が、記録方向（検査方向）に沿って所定数以上連続して存在する場合に、印刷不良があると判定する。なお、印刷画像５の各区画の濃度演算値の、マスター画像６の各区画の基準値との差がマイナスである場合には、液体不吐出等によるインク抜けの不良は生じていないと推定される。
【００２９】
本実施形態では、特にインクジェット記録方式により作成された印刷画像において不吐出の吐出口に対応する位置では記録方向（Ｘ方向）に沿って濃度変化が現れ易いという傾向を考慮している。そのような考慮に基づいて、１つの区画を中心とした正方形を構成する各区画の濃度値の平均値を求めることで、不吐出部分の影響を軽減して、印刷良品に近い画像データを作成することができることを見出し、それを仮想的なマスター画像６としている。この方法によると、検査対象の印刷画像５自体から仮想的なマスター画像６を作成して検査を行うため、印刷画像５とは別にマスター画像６を作成する必要が無い。そして、印刷画像５とは別にマスター画像６を作成する際に生じる可能性がある誤差要因（例えば撮像位置のずれや撮像条件のばらつきなど）をなくすことができる。従って、印刷品位検査の精度および信頼性が向上する。さらに、前述した要因に伴う誤差を許容する必要が無いため、例えば検査の判定閾値を厳しく設定することで、検査能力をより高めることもできる。
【００３０】
［本発明の技術的意義および変形例］
以上説明した通り、本実施形態では、印刷画像５の検査方向（記録方向）に沿って並ぶ各区画に関して濃度演算値を求め、各区画の基準値との差を求める。そして、その差が所定の許容範囲から外れた区画が、記録方向に沿って所定数以上連続して存在するか否かによって印刷不良の有無を判定する。これは、特に、カラーのインクジェット印刷で２種類以上（複数色）のインクにより画像が形成され、濃度変化のあるデザイン部分を含む印刷画像において、例えば１色の不吐出部分による印刷不良を検知することが可能である点で非常に効果的である。また、このような濃度演算値を用いると、記録媒体に着弾したインク滴が細かく見え過ぎることによって印刷品位検査にかえって悪影響も及ぼすこともないため、高分解能のカメラ２を使用して高精度な検査が行える。ただし、本発明の印刷品位検査方法および印刷品位検査装置は、インクジェット方式で作成された印刷画像の検査に限定されず、また、カラー印刷の印刷画像にも限定されない。
【００３１】
なお、前述した実施形態では、特定の区画の濃度値の測定値と、記録方向（検査方向）においてその区画の両側に隣接する区画の濃度値の測定値との平均値または加算値を、濃度演算値として用いている。このように、本発明では、１つの区画と、その周囲の特定の位置の１つまたは複数の区画とをまとめて１つのグループ（単位領域）とし、それらの区画の濃度値の測定値を用いて演算を行って当該１つの区画の濃度演算値として設定する。このグループを構成する区画の選択方法と、濃度演算値を求めるための演算方法については限定されない。例えば、特定の区画の濃度値の測定値と、記録方向においてその区画の前方の２つまたは３つの区画の濃度値の測定値（または記録方向においてその区画の後方の２つまたは３つの区画の濃度値の測定値）との平均値を、濃度演算値として用いてもよい。また、複数の区画の濃度値の測定値を用いて平均および加算以外の特定の演算を行って濃度演算値を求めてもよい。このように、濃度演算値は、複数の区画の濃度値の測定値をそれぞれ利用した一定のルール（演算方法）に基づくものであれば、任意に設定可能である。また、濃度演算値を求めるためのグループ（単位領域）を構成する区画の選択方法が一定であれば、どのようなグループを構成してもよい。ただし、当該１つの区画の濃度演算値を算出するためのグループは、当該１つの区画から離れた区画よりも、当該１つの区画に近接した区画を含む方が、高精度の印刷品位検査のためにより好ましい。また、印刷パターンや不吐出の生じる傾向に応じて、前述したグループを構成する区画の選択方法を適宜に決めることが望ましい。
【００３２】
前述した実施形態では不吐出による印刷不良の有無の検知を主な目的とする検査方法について説明したが、本発明の印刷品位検査方法は、不吐出による印刷不良の有無の検知だけに限定されるものではない。例えば、インク滴の着弾位置ずれによる印刷不良も、不吐出同様に記録方向に濃度変化が現れるため、検査可能である。また、本発明の印刷変位検査装置は、独立した装置である必要は無く、例えば図１２に示すように、記録ヘッド(例えば液体吐出ヘッド）７を含む記録装置に組み込まれていてもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１      印刷品位検査装置
２      カメラ
３      画像処理部
５      印刷画像
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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