(57)【要約】【課題】生産変動に対して柔軟に対応することのできるアセンブリの製造ラインを提供する。【解決手段】本発明に係るアセンブリの製造ライン１０は、被組付け品Ｐ１，Ｐ２を搬送しながら被組付け品Ｐ１，Ｐ２に組付け品ｐ１〜ｐ６を組付けることによりアセンブリＡ１，Ａ２の製造を行うメインライン１１，１２と、組付け品ｐ１〜ｐ６の製造を行う複数のサブライン１３〜１８と、被組付け品Ｐ１，Ｐ２を載置した状態でメインライン１１，１２上を移動可能な移動部１９とを備える。各サブライン１３〜１８の最終工程１３３，１４３，１５２，１６１，１７３，１８３の周囲をメインライン１１，１２が通過するように移動部１９の経路２０が設定されている。【選択図】図１
2019014006.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被組付け品を搬送しながら前記被組付け品に組付け品を組付けることによりアセンブリの製造を行うメインラインと、
前記組付け品の製造を行うサブラインと、
前記被組付け品を載置した状態で前記メインライン上を移動可能な移動部とを備えたアセンブリの製造ラインであって、
前記サブラインは複数設けられ、
前記各サブラインの最終工程の周囲を前記メインラインが通過するように前記移動部の経路が設定されている、アセンブリの製造ライン。
【請求項２】
前記各サブラインの少なくとも最終工程の作業スペースが、前記メインラインの作業スペースと重複している請求項１に記載のアセンブリの製造ライン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アセンブリの製造ラインに関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車ボデーの組立て溶接工程においては、ドアパネルなどのシェル部品をシェル組立てラインで個別に製造し、シェル組立てラインで製造した各シェル部品をメインラインとなる組立て溶接ラインにそれぞれ供給することで、ホワイトボデーの組立て及び溶接を行っている（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２７２５６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の製造工程では、組付け品となるシェル部品の製造ラインが、組付け先（被組付け品）となるホワイトボデーの製造ラインと離れているため、シェル部品の製造ラインからホワイトボデーの製造ラインまでシェル部品を二次搬送する必要があった。しかしながら、このような工程配置だと、シェル部品の二次搬送のみに人員を配置しなければならず、また、シェル部品の製造ラインとホワイトボデーの製造ラインとの間で往来しながら作業を行うことも難しい。そのため、例えば多品種生産ラインにおいて品種ごとの生産比率を変更する場合など、タクトタイムの変更をはじめとする生産変動に対して柔軟に対応することが困難であった。
【０００５】
以上の事情に鑑み、本明細書では、生産変動に対して柔軟に対応することのできるアセンブリの製造ラインを提供することを、解決すべき技術課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題の解決は、本発明に係るアセンブリの製造ラインによって達成される。すなわち、この製造ラインは、被組付け品を搬送しながら被組付け品に組付け品を組付けることによりアセンブリの製造を行うメインラインと、組付け品の製造を行うサブラインと、被組付け品を載置した状態でメインライン上を移動可能な移動部とを備えたアセンブリの製造ラインであって、サブラインは複数設けられ、各サブラインの最終工程の周囲をメインラインが通過するように移動部の経路が設定されている点をもって特徴付けられる。
【０００７】
このように、複数あるサブラインの最終工程の周囲をメインラインが通過するように、メインライン上を移動する移動部の経路を設定することによって、サブラインで製造された組付け品を、最短距離でメインライン上に移載することができる。これにより、特定の作業（例えば組付け品の二次搬送）にのみ従事する作業者を無くして、各作業者を機動的に配置することができる。また、各サブラインの最終工程とメインラインとは最短距離の関係にあるため、一方のラインの作業者が他方のラインの作業を兼務することも可能となる。従って、タクトタイムの変更をはじめ生産変動に強いアセンブリの製造工程を容易に構築することが可能となる。
【０００８】
また、本発明に係るアセンブリの製造ラインにおいては、各サブラインの少なくとも最終工程の作業スペースが、メインラインの作業スペースと重複していてもよい。
【０００９】
このように、サブラインの最終工程の作業スペースが、メインラインの作業スペースと重複するように、いわば共通化することによって、組付け品の完成と移載、及び被組付け品への組付け作業を一人の作業者が兼務することができる。これにより、作業者をさらに機動的に配置することができ、最小人数でタクトタイムの変更に対応することが可能となる。
【００１０】
また、本発明に係るアセンブリの製造ラインにおいては、メインラインが、被組付け品としてのボデーベースを搬送しながら、組付け品としてのシェル部品を組付けることによりボデーの製造を行うもので、シェル部品の製造を行うサブラインは、ボデーベースへの組付け位置に応じてメインラインの左右に配設されると共に、サブラインをなす複数の工程が、メインラインに沿って配設されていてもよい。
【００１１】
このように、シェル部品の製造を行うサブラインと、ボデーの製造を行うメインラインを配置することによって、左右のフロントドアパネルや、リアドアパネルなど、複数のシェル部品全ての搬出口（各サブラインの最終工程）を効率よくメインラインの側方に配置することができる。従って、非常にコンパクトに各サブラインとメインラインを配置することができると共に、これら各ラインでの作業に従事する作業者をより密に配置することができる。従って、これら作業者を極めて機動的に配置することができ、タクトタイムの変更に対してより柔軟に対応できると共に、リードタイムの一層の削減化も可能となる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、生産変動に対して柔軟に対応することのできるアセンブリの製造ラインを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るアセンブリの製造ラインの平面図である。
【図２】図１に示す製造ラインの要部拡大平面図である。
【図３】本発明の他の実施形態に係るアセンブリの製造ラインの平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施形態に係るアセンブリの製造ラインの内容を図面に基づき説明する。本実施形態では、自動車の塗装前ボデー、いわゆるホワイトボデーの組立てラインに本発明を適用する場合を例にとって、以下にその内容を説明する。
【００１５】
図１は、本実施形態に係るアセンブリの製造ライン１０の平面図を示している。図１に示すように、この製造ライン１０は、被組付け品としてのボデーベースＰ１（Ｐ２）を搬送しながらボデーベースＰ１（Ｐ２）に組付け品としてのシェル部品ｐ１，ｐ２（ｐ３〜ｐ６）を組付けることによりアセンブリとしてのボデーＡ１（Ａ２）の製造を行うメインライン１１（１２）と、シェル部品ｐ１，ｐ２（ｐ３〜ｐ６）の製造を行うサブライン１３，１４（１５〜１８）と、ボデーベースＰ１（Ｐ２）を載置した状態でメインライン１１（１２）上を移動可能な移動部１９とを備える。以下、各要素の詳細とその配置を順に説明する。
【００１６】
メインライン１１，１２はそれぞれ、異なる種類のボデーベースＰ１，Ｐ２（第一ボデーベースＰ１、第二ボデーベースＰ２）を搬送しながら対応するボデーＡ１，Ａ２（第一ボデーＡ１、第二ボデーＡ２）の製造を行うもので、本実施形態では何れも直線的に伸びかつ互いに平行な位置関係にある。個別に説明すると、第一メインライン１１は、第一及び第二シェル部品ｐ１，ｐ２の第一ボデーベースＰ１への組付けを行う第一組付け工程１１１を有する。また、第二メインライン１２は、第三及び第四シェル部品ｐ３，ｐ４の第二ボデーベースＰ２への組付けを行う第一組付け工程１２１と、第一組付け工程１２１よりも下流側に位置し、第五及び第六シェル部品ｐ５，ｐ６の第二ボデーベースＰ２への組付けを行う第二組付け工程１２２とを有する。ここで、移動部１９の経路２０は、図１に示すように、第一メインライン１１上と第二メインライン１２上を移動部１９が順に通過するように、設定されている。
【００１７】
サブライン１３〜１８はそれぞれ、対応するシェル部品ｐ１〜ｐ６の製造を行うもので、本実施形態では何れも対応するメインライン１１，１２の近傍に配置されている。ここで、各シェル部品ｐ１〜ｐ６の詳細を述べると、経路２０の上流側から、第一シェル部品ｐ１は第一ボデーＡ１の右ドアパネル（フロント、リア）、第二シェル部品ｐ２は第一ボデーＡ１の左ドアパネル（フロント、リア）である。また、第三シェル部品ｐ３は第二ボデーＡ２のバックドア、第四シェル部品ｐ４は第二ボデーＡ２のフードであり、第五シェル部品ｐ５は第二ボデーＡ２の左ドアパネル（フロント、リア）、第六シェル部品ｐ６は第二ボデーＡ２の右ドアパネル（フロント、リア）である。第一シェル部品ｐ１は第一サブライン１３、第二シェル部品ｐ２は第二サブライン１４、第三シェル部品ｐ３は第三サブライン１５、第四シェル部品ｐ４は第四サブライン１６、第五シェル部品ｐ５は第五サブライン１７、そして第六シェル部品ｐ６は第六サブライン１８で製造される。
【００１８】
このうち第一サブライン１３と第二サブライン１４は、何れも第一〜第三工程１３１〜１３３，１４１〜１４３を有しており、各最終工程となる第三工程１３３，１４３の周囲を第一メインライン１１が通過するように、各サブライン１３，１４に対する第一メインライン１１の位置及び経路２０が設定されている。本実施形態では、最終工程となる第三工程１３３，１４３の下流側を通過するように、第一メインライン１１及び経路２０の位置が設定されている。
【００１９】
また、第三〜第六サブライン１５〜１８のうち第三サブライン１５は第一及び第二工程１５１、１５２を有し、第五及び第六サブライン１７，１８はそれぞれ第一〜第三工程１７１〜１７３，１８１〜１８３を有する。第四サブライン１６は第一工程１６１のみを有する。これら第三〜第六サブライン１５〜１８についても各最終工程１５２，１６１，１７３，１８３の周囲を第二メインライン１２が通過するように、各サブライン１５〜１８に対する第二メインライン１２の位置及び経路２０が設定されている。
【００２０】
本実施形態では、第三〜第六サブライン１５〜１８が、第二ボデーベースＰ２への組付け位置に応じて第二メインライン１２の左右に配設されている。具体的には、左ドアパネルである第五シェル部品ｐ５の製造を行う第五サブライン１７は、第二メインライン１２の左側に、右ドアパネルである第六シェル部品ｐ６の製造を行う第六サブライン１８は、第二メインライン１２の右側にそれぞれ配設されている。なお、ここでいう第二メインライン１２の左右は、第二メインライン１２上を搬送される第二ボデーベースＰ２の左右に等しい。また、第三〜第六サブライン１５〜１８は何れも、第二メインライン１２に沿って配設されている。これにより、図２に示すように、各サブライン１５〜１８の工程１５１，１５２，１６１，１７１〜１７３，１８１〜１８３の作業スペースＳ１（図２中、右下がりハッチングで示す領域）の大部分が、第二メインライン１２の作業スペースＳ２（図２中、右上がりハッチングで示す領域）と重複している。なお、ここでいう作業スペースＳ１，Ｓ２とは、対応する第三〜第六サブライン１５〜１８又は第二メインライン１２上を搬送されるワークに対して直接的又は間接的に何らかの作業を行い得る作業者の立ち位置の集合をいう。
【００２１】
また、図１に示すように、経路２０上を一定の向きに移動する移動部１９の進行方向前方を下流側とした場合に、第一メインライン１１の上流側には、ボデーベースＰ１（Ｐ２）の搬入工程２１が設けられていると共に、第二メインライン１２の下流側には、組付け完了の結果得られるボデーＡ１（Ａ２）の搬出工程２２が設けられている。第二メインライン１２と搬出工程２２との間には、組付け完了後のボデーＡ１（Ａ２）の検査工程２３が設けられ、搬出工程２２と搬入工程２１との間には、上部が空になった移動部１９の充電を必要に応じて実施する充電工程２４が設けられている。移動部１９の経路２０は、これら搬入工程２１、第一及び第二メインライン１１，１２、検査工程２３、及び搬出工程２２を順に通過するように設定されており、かつ経路２０を閉ループとすることで、移動部１９を繰り返し上述した一連の作業に使用可能としている。
【００２２】
なお、移動部１９としては、ボデーベースＰ１（Ｐ２）を載置した状態で所定の経路２０に沿って移動できるものであればよい。例えば、人員削減の観点からは、自走式台車が好適であり、その中でも、経路２０の変更を含めた設定自由度の高さを考慮した場合には、ＡＧＶが好適である。
【００２３】
次に、上記構成の製造ライン１０の使用例を図１及び図２に基づき説明する。
【００２４】
まず、ワークが載置されていない空の移動部１９が経路２０上を移動し、搬入工程２１に到達すると、別の場所から運ばれてきた第一ボデーベースＰ１又は第二ボデーベースＰ２が移動部１９上に移載される。これにより被組付け品が製造ライン１０に搬入された状態となる。
【００２５】
そして、第一ボデーベースＰ１を載置した状態の移動部１９が第一メインライン１１の第一組付け工程１１１に到達すると、第一サブライン１３で製造された第一シェル部品ｐ１と第二サブライン１４で製造された第二シェル部品ｐ２の第一ボデーベースＰ１への組付けが行われる。ここで、第一サブライン１３の最終工程（第二工程１３２）は第一メインライン１１の側方に位置しているため、例えば第二工程１３２の第一メインライン１１側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第二工程１３２から移動部１９上に第一シェル部品ｐ１を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ１への組付け作業を行う。同様に、第二サブライン１４の最終工程（第二工程１４２）は第一メインライン１１の側方に位置しているため、例えば第二工程１４２の第一メインライン１１側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第二工程１４２から移動部１９上に第二シェル部品ｐ２を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ１への組付け作業を行う。これにより第一ボデーＡ１の組付けが完了する。
【００２６】
組付け完了後の第一ボデーＡ１を載置した状態の移動部１９は、第二メインライン１２を何らの作業なく通過し、第二メインライン１２の下流側に位置する検査工程２３に到達すると、第一ボデーＡ１に対する所定の検査が実施される。そして、移動部１９が検査工程２３よりも下流側の搬出工程２２に到達すると、移動部１９上から第一ボデーＡ１が経路２０外に搬出される。
【００２７】
一方、搬入工程２１で第二ボデーベースＰ２が搬入された場合、移動部１９は第一メインライン１１を何らの作業なく通過して、第二メインライン１２に第二ボデーベースＰ２を搬送する。そして、第二メインライン１２の第一組付け工程１２１において、第三サブライン１５で製造された第三シェル部品ｐ３と第四サブライン１６で製造された第四シェル部品ｐ４の第二ボデーベースＰ２への組付けを行う。ここで、第三サブライン１５の最終工程（第二工程１５２）は第二メインライン１２の側方に位置しているため、例えば第二工程１５２の第二メインライン１２側の作業スペースＳ１（図２を参照）に位置する作業者が、第二工程１５２から移動部１９上に第三シェル部品ｐ３を移載し、かつそのまま第二ボデーベースＰ２への組付け作業を行う。同様に、第四サブライン１６の最終工程（第一工程１６１）は第二メインライン１２の側方に位置しているため、例えば第一工程１６１の第二メインライン１２側の作業スペースＳ１（図２を参照）に位置する作業者が、第一工程１６１から移動部１９上に第四シェル部品ｐ４を移載し、かつそのまま第二ボデーベースＰ２への組付け作業を行う。本実施形態では、第三サブライン１５が第二メインライン１２の左側に、第四サブライン１６が第二メインライン１２の右側にそれぞれ配設されているので、上述したシェル部品ｐ３，ｐ４の組付け作業を互いに干渉なく同時に行い得る。
【００２８】
このようにして第三シェル部品ｐ３と第四シェル部品ｐ４の組付けを終えた後、第二メインライン１２の第二組付け工程１２２において、第五サブライン１７で製造された第五シェル部品ｐ５と第六サブライン１８で製造された第六シェル部品ｐ６の第二ボデーベースＰ２への組付けを行う。ここで、第五サブライン１７の最終工程（第三工程１７３）は第二メインライン１２の側方に位置しているため、例えば第三工程１７３の下流側の作業スペースＳ１（図２を参照）に位置する作業者が、第三工程１７３から移動部１９上に第五シェル部品ｐ５を移載し、かつそのまま第二ボデーベースＰ２への組付け作業を行う。同様に、第六サブライン１８の最終工程（第三工程１８３）は第二メインライン１２の側方に位置しているため、例えば第三工程１８３の下流側の作業スペースＳ１に位置する作業者が、第三工程１８３から移動部１９上に第六シェル部品ｐ６を移載し、かつそのまま第二ボデーベースＰ２への組付け作業を行う。本実施形態では、第五サブライン１７が第二メインライン１２の左側に、第六サブライン１８が第二メインライン１２の右側にそれぞれ配設されているので、上述したシェル部品ｐ５，ｐ６の組付け作業を互いに干渉なく同時に行い得る。以上の作業により、第二ボデーＡ２の組付けが完了する。
【００２９】
組付け完了後の第二ボデーＡ２を載置した状態の移動部１９が、第二メインライン１２の下流側に位置する検査工程２３に到達すると、第二ボデーＡ２に対する所定の検査が実施される。そして、移動部１９が検査工程２３よりも下流側の搬出工程２２に到達すると、移動部１９上から第二ボデーＡ２が経路２０外に搬出される。
【００３０】
そして、空になった移動部１９は、引き続き閉ループ状の経路２０（図１を参照）を移動し、必要に応じて充電工程２４で充電を行った後、再び搬入工程２１で第一ボデーベースＰ１又は第二ボデーベースＰ２の搬入を行い、上述した一連の作業を繰り返し行う。このようにして、第一ボデーＡ１と第二ボデーＡ２の組付けが継続して実施される。
【００３１】
このように、複数あるサブライン１３，１４（１５〜１８）の最終工程１３３，１４３（１５２，１６１，１７３，１８３）の周囲を対応するメインライン１１（１２）が通過するように、メインライン１１，１２上を移動する移動部１９の経路２０を設定することによって（図１を参照）、各サブライン１３，１４（１５〜１８）で製造されたシェル部品ｐ１，ｐ２（ｐ３〜ｐ６）を、最短距離で対応するメインライン１１（１２）上に移載することができる。これにより、特定の作業（例えばシェル部品ｐ１〜ｐ６の二次搬送）にのみ従事する作業者を無くして、各作業者を機動的に配置することができる。また、各サブライン１３，１４（１５〜１８）の最終工程１３３，１４３（１５２，１６１，１７３，１８３）とメインライン１１（１２）とは最短距離の関係にあるため、一方のラインの作業者が他方のラインの作業を兼務することも可能となる。従って、タクトタイムの変更をはじめ生産変動に強い製造ライン１０を容易に構築することが可能となる。
【００３２】
また、本実施形態では、第二メインライン１２において、各サブライン１５〜１８の少なくとも最終工程１５２，１６１，１７３，１８３の作業スペースＳ１が、第二メインライン１２の作業スペースＳ２と重複するようにした（図２を参照）。このように、各サブライン１５〜１８の最終工程１５２，１６１，１７３，１８３の作業スペースＳ１を、第二メインライン１２の作業スペースＳ２と共通化することによって、シェル部品ｐ３〜ｐ６の完成と移動部１９上への移載、及び第二ボデーベースＰ２への組付け作業を一人の作業者が兼務することができる。これにより、作業者をさらに機動的に配置することができ、最小人数でタクトタイムの変更に対応することが可能となる。
【００３３】
特に、本実施形態では、各シェル部品ｐ３〜ｐ６の製造を行う第三〜第六サブライン１５〜１８を、第二ボデーベースＰ２への組付け位置に応じて第二メインライン１２の左右に配設すると共に、各サブライン１５〜１８をなす複数の工程１５１，１５２，１７１〜１７３，１８１〜１８３を、第二メインライン１２に沿うように配設した。このように配置することによって、各サブライン１５〜１８並びに第二メインライン１２での作業に従事する作業者をより密に、具体的には、図２に示すように、各サブライン１５〜１８の全工程１５１，１５２，１６１，１７１〜１７３，１８１〜１８３の作業スペースＳ１の大部分を、第二メインライン１２の作業スペースＳ２と重複させることができる。従って、これら作業者を極めて機動的に配置することができ、タクトタイムの変更に対してより柔軟に対応できると共に、リードタイムの一層の削減化も可能となる。
【００３４】
以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係るアセンブリの製造ラインは、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。
【００３５】
図３は、本発明の他の実施形態に係るアセンブリの製造ライン３０の平面図を示している。図３に示すように、この製造ライン３０は、被組付け品としてのボデーベースＰ３，Ｐ４を搬送しながらボデーベースＰ３，Ｐ４に組付け品としてのシェル部品ｐ７〜ｐ１０，ｐ１１〜ｐ１４を組付けることによりアセンブリとしてのボデーＡ３，Ａ４の製造を行うメインライン３１，３２と、シェル部品ｐ７〜ｐ１０，ｐ１１〜ｐ１４の製造を行うサブライン３３〜３６，３７〜４０と、ボデーベースＰ３，Ｐ４を載置した状態でメインライン３１，３２上を移動可能な移動部４１とを備える。
【００３６】
メインライン３１，３２はそれぞれ、異なる種類のボデーベースＰ３，Ｐ４を搬送しながら対応するボデーＡ３，Ａ４の製造を行うもので、本実施形態では何れも直線的に伸びかつ互いに平行な位置関係にある。個別に説明すると、第一メインライン３１は、第一及び第二シェル部品ｐ７，ｐ８の第一ボデーベースＰ３への組付けを行う第一組付け工程３１１と、第一組付け工程３１１よりも下流側に位置し、第三及び第四シェル部品ｐ９，ｐ１０の第一ボデーベースＰ３への組付けを行う第二組付け工程３１２とを有する。また、第二メインライン３２は、第五及び第六シェル部品ｐ１１，ｐ１２の第二ボデーベースＰ４への組付けを行う第一組付け工程３２１と、第一組付け工程３２１よりも下流側に位置し、第七及び第八シェル部品ｐ１３，ｐ１４の第二ボデーベースＰ４への組付けを行う第二組付け工程３２２とを有する。ここで、移動部４１の経路４２は、図１に示すように、第一メインライン３１と第二メインライン３２との間を通り、かつ左右に分岐して、第一メインライン３１上のみ、又は第二メインライン３２上のみを移動部４１が通過するように設定されている。従って、本実施形態に係る製造ライン３０においては、移動部４１は共通であり、かつ同一経路４２上を複数種のワークが混在した状態で搬送されることはない。
【００３７】
サブライン３３〜４０は何れもシェル部品ｐ７〜ｐ１４の製造を行うもので、本実施形態では対応するメインライン３１，３２の近傍に配置されている。ここで、各シェル部品ｐ７〜ｐ１４の詳細を述べると、第一シェル部品ｐ７は第一ボデーＡ３のバックドア、第二シェル部品ｐ８は第一ボデーＡ３のフードであり、第三シェル部品ｐ９は第一ボデーＡ３の左ドアパネル（フロント、リア）、第四シェル部品ｐ１０は第一ボデーＡ３の右ドアパネル（フロント、リア）である。また、第五シェル部品ｐ１１は第二ボデーＡ４のバックドア、第六シェル部品ｐ１２は第二ボデーＡ４のフードであり、第七シェル部品ｐ１３は第二ボデーＡ４の左ドアパネル（フロント、リア）、第八シェル部品ｐ１４は第二ボデーＡ４の右ドアパネル（フロント、リア）である。第一シェル部品ｐ７は第一サブライン３３、第二シェル部品ｐ８は第二サブライン３４、第三シェル部品ｐ９は第三サブライン３５、第四シェル部品ｐ１０は第四サブライン３６、第五シェル部品ｐ１１は第五サブライン３７、第六シェル部品ｐ１２は第六サブライン３８、第七シェル部品ｐ１３は第七サブライン３９、そして第八シェル部品ｐ１４は第八サブライン４０で製造される。
【００３８】
このうち第一〜第四サブライン３３〜３６の第一メインライン３１に対する配置態様と、第五〜大八サブライン３７〜４０の第二メインライン３２に対する配置態様は同じである（図３を参照）。すなわち、第一サブライン３３と第五サブライン３７は共に第一工程３３１，３７１及び第二工程３３２、３７２を有し、第三及び第四サブライン３５，３６と第七及び第八サブライン３９，４０は共に、第一工程３５１，３６１，３９１，４０１、第二工程３５２，３６２，３９２，４０２、及び第三工程３５３，３６３，３９３，４０３を有する。第二サブライン３４と第六サブライン３８はそれぞれ第一工程３４１，３８１のみを有する。これら第一〜第八サブライン３３〜４０についても各最終工程３３２，３４１，３５３，３６３，３７２，３８１，３９３，４０３の周囲を対応するメインライン（第一メインライン３１又は第二メインライン３２）が通過するように、各サブライン３３〜４０に対するメインライン３１，３２の位置及び経路４２が設定されている。
【００３９】
本実施形態では、第一〜第八サブライン３３〜４０が、第一ボデーベースＰ３又は第二ボデーベースＰ４への組付け位置に応じて第一メインライン３１又は第二メインライン３２の左右に配設されている。具体的な配置態様は、図１に示す製造ライン１０の、第二メインライン１２と第三〜第六サブライン１５〜１８の配置態様と同じであり、左ドアパネルである第三シェル部品ｐ９と第七シェル部品ｐ１３の製造をそれぞれ行う第三サブライン３５と第七サブライン３９は、対応するメインライン３１，３２の左側に、右ドアパネルである第四シェル部品ｐ１０と第八シェル部品ｐ１４の製造をそれぞれ行う第四サブライン３６と第八サブライン４０は、対応するメインライン３１，３２の右側にそれぞれ配設されている。また、第一〜第八サブライン３３〜４０は何れも、第一メインライン３１又は第二メインライン３２に沿って配設されている。これにより、図示は省略するが、本実施形態においても、各サブライン３３〜４０の全工程３３１，３３２，３４１，３５１〜３５３，３６１〜３６３，３７１，３７２，３８１，３９１〜３９３，４０１〜４０３の作業スペースの大部分が、第一及び第二メインライン３１，３２の作業スペースと重複している。
【００４０】
また、図３に示すように、第一メインライン３１と第二メインライン３２との間を通る経路４２は空の移動部４１が返送される返送路であり、返送路の終端で左右に分岐している。分岐後、各メインライン３１，３２の手前（上流側）には、ボデーベースＰ３，Ｐ４の搬入工程４３，４４がそれぞれ設けられている。また、各メインライン３１，３２の下流側には、組付け完了の結果得られるボデーＡ３，Ａ４の搬出工程４５，４６がそれぞれ設けられている。各メインライン３１，３２と搬出工程４５，４６との間には、組付け完了後のボデーＡ３，Ａ４の検査工程４７，４８がそれぞれ設けられ、搬出工程４５，４６と搬入工程４３，４４との間に、上部が空になった移動部４１の充電を必要に応じて実施する充電工程４９が設けられている。移動部４１の経路４２は、搬入工程４３、第一メインライン３１、検査工程４７、及び搬出工程４５を順に通過する閉ループと、搬入工程４４、第二メインライン３２、検査工程４８、及び搬出工程４６を順に通過する閉ループとを有し、空の移動部４１の返送路を共通としている。
【００４１】
次に、上記構成の製造ライン３０の使用例を図３に基づき説明する。
【００４２】
まず、ワークが載置されていない空の移動部４１が経路４２上を移動し、生産比率に応じて適宜第一メインライン３１又は第二メインライン３２に向けて分岐する。そして、例えば第一メインライン３１に向けて移動した移動部４１が搬入工程４３に到達すると、別の場所から運ばれてきた第一ボデーベースＰ３が移動部４１上に移載される。これにより被組付け品が製造ライン３０に搬入された状態となる。
【００４３】
そして、第一ボデーベースＰ３を載置した状態の移動部４１が第一メインライン３１の第一組付け工程３１１に到達すると、第一サブライン３３で製造された第一シェル部品ｐ７と第二サブライン３４で製造された第二シェル部品ｐ８の第一ボデーベースＰ３への組付けが行われる。ここで、第一サブライン３３の最終工程（第二工程３３２）は第一メインライン３１の側方に位置しているため、例えば第二工程３３２の第一メインライン３１側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第二工程３３２から移動部４１上に第一シェル部品ｐ７を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ３への組付け作業を行う。同様に、第二サブライン３４の最終工程（第一工程３４１）は第一メインライン３１の側方に位置しているため、例えば第一工程３４１の第一メインライン３１側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第一工程３４１から移動部４１上に第二シェル部品ｐ８を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ３への組付け作業を行う。ここで、第一サブライン３３は第一メインライン３１の左側に、第二サブライン３４は第一メインライン３１の右側にそれぞれ配設されているので、上述したシェル部品ｐ７，ｐ８の組付け作業を互いに干渉なく同時に行い得る。
【００４４】
このようにして第一シェル部品ｐ７と第二シェル部品ｐ８の組付けを終えた後、第一メインライン３１の第二組付け工程３１２において、第三サブライン３５で製造された第三シェル部品ｐ９と第四サブライン３６で製造された第四シェル部品ｐ１０の第一ボデーベースＰ３への組付けを行う。ここで、第三サブライン３５の最終工程（第三工程３５３）は第一メインライン３１の側方に位置しているため、例えば第三工程３５３の下流側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第三工程３５３から移動部４１上に第三シェル部品ｐ９を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ３への組付け作業を行う。同様に、第四サブライン３６の最終工程（第三工程３６３）は第一メインライン３１の側方に位置しているため、例えば第三工程３６３の下流側の作業スペース（図示は省略）に位置する作業者が、第三工程３６３から移動部４１上に第四シェル部品ｐ１０を移載し、かつそのまま第一ボデーベースＰ３への組付け作業を行う。本実施形態では、第三サブライン３５が第一メインライン３１の左側に、第四サブライン３６が第一メインライン３１の右側にそれぞれ配設されているので、上述したシェル部品ｐ９，ｐ１０の組付け作業を互いに干渉なく同時に行い得る。以上の作業により、第一ボデーＡ３の組付けが完了する。
【００４５】
組付け完了後の第一ボデーＡ３を載置した状態の移動部４１が、第一メインライン３１の下流側に位置する検査工程４７に到達すると、第一ボデーＡ３に対する所定の検査が実施される。そして、移動部４１が検査工程４７よりも下流側の搬出工程４５に到達すると、移動部４１上から第一ボデーＡ３が経路４２外に搬出される。
【００４６】
一方、第二メインライン３２に向けて分岐した移動部４１が搬入工程４４に到達すると、別の場所から運ばれてきた第二ボデーベースＰ４が移動部４１上に移載される。これにより被組付け品が製造ライン３０に搬入された状態となる。
【００４７】
そして、第二ボデーベースＰ４を載置した状態の移動部４１が第二メインライン３２の第一組付け工程３２１に到達すると、第五サブライン３７で製造された第五シェル部品ｐ１１と第六サブライン３８で製造された第六シェル部品ｐ１２の第二ボデーベースＰ４への組付けが行われる。また、これら第五シェル部品ｐ１１と第六シェル部品ｐ１２の組付けを終えた後、第二メインライン３２の第二組付け工程３２２において、第七サブライン３９で製造された第七シェル部品ｐ１３と第八サブライン４０で製造された第八シェル部品ｐ１４の第二ボデーベースＰ４への組付けが行われる。具体的な作業態様については、第一メインライン３１と同様であるので、その詳細を省略する。以上の作業により、第二ボデーＡ４の組付けが完了する。
【００４８】
組付け完了後の第二ボデーＡ４を載置した状態の移動部４１が、第二メインライン３２の下流側に位置する検査工程４８に到達すると、第二ボデーＡ４に対する所定の検査が実施される。そして、移動部４１が検査工程４８よりも下流側の搬出工程４６に到達すると、移動部４１上から第二ボデーＡ４が経路４２外に搬出される。
【００４９】
そして、空になった移動部４１は、引き続き閉ループ状の経路４２（図３を参照）を移動し、必要に応じて充電工程４９で充電を行った後、再び何れか一方の搬入工程４３（４４）で第一ボデーベースＰ３又は第二ボデーベースＰ４の搬入を行い、上述した一連の作業を繰り返し行う。このようにして、第一ボデーＡ３と第二ボデーＡ４の組付けが継続して実施される。
【００５０】
このように、本実施形態に係る製造ライン３０においても、複数あるサブライン３３〜４０の最終工程３３２，３４１，３５３，３６３，３７２，３８１，３９３，４０３の周囲を対応するメインライン３１，３２が通過するように、メインライン３１，３２上を移動する移動部４１の経路４２を設定することによって（図３を参照）、各サブライン３３〜４０で製造されたシェル部品ｐ７〜ｐ１４を、最短距離で対応するメインライン３１，３２上に移載することができる。これにより、特定の作業（例えばシェル部品ｐ７〜ｐ１４の二次搬送）にのみ従事する作業者を無くして、各作業者を機動的に配置することができる。また、各サブライン３３〜４０の最終工程３３２，３４１，３５３，３６３，３７２，３８１，３９３，４０３とメインライン３１，３２とは最短距離の関係にあるため、一方のラインの作業者が他方のラインの作業を兼務することも可能となる。従って、タクトタイムの変更をはじめ生産変動に強い製造ライン３０を容易に構築することが可能となる。
【００５１】
また、本実施形態では、移動部４１の返送路が、第一メインライン３１と第二メインライン３２の間を通るように、経路４２を設定したので、返送のためのスペースを無くして、製造ライン３０の更なるコンパクト化を可能としている。
【００５２】
なお、以上の説明では、組付け部品をシェル部品ｐ１〜ｐ１４とし、被組付け品をボデーベースＰ１〜Ｐ４として、ボデーＡ１〜Ａ４の組立てラインに本発明を適用した場合を例示したが、もちろん本発明の適用対象はボデーの組立てラインには限定されない。シェル部品以外の組付け品を製造する複数のサブラインと、サブラインで製造した組付け品を被組付け品に組付けるメインラインとを備えたアセンブリの製造ライン全般に本発明を適用することが可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１０，３０  製造ライン
１１，１２，３１，３２  メインライン
１３〜１８，３３〜４０  サブライン
１９，４１  移動部
２０，４２  経路
２１，４３，４４  搬入工程
２２，４５，４６  搬出工程
２３，４７，４８  検査工程
２４，４９  充電工程
１１１，１２１，３１１，３２１  第一組付け工程
１２２，３１２，３２２  第二組付け工程
Ａ１〜Ａ４  ボデー
Ｐ１〜Ｐ４  ボデーベース
ｐ１〜ｐ１４  シェル部品
Ｓ１   作業スペース（サブライン）
Ｓ２   作業スペース（メインライン）
【図１】
2019014006.tif 000003
【図２】
2019014006.tif 000004
【図３】
2019014006.tif 000005