(57)【要約】【課題】低光沢性及び耐傷性に優れた化粧板を作製可能な賦型用シートを提供すること。【解決手段】賦型用シート１は、フィラー１２が練り込まれた基材１１の片面に凹凸形状部１３を有する賦型用シートであって、凹凸形状部１３は、フィラー１２の粒径よりも大きな窪みを含む第１凹凸部１４と、第１凹凸部１４の前記窪みの内面に少なくともフィラー１２の一部が露出した第２凹凸部１５と、を備える。【選択図】図１
2019142201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィラーが練り込まれた基材の片面に凹凸形状部を有する賦型用シートであって、
前記凹凸形状部は、
前記フィラーの粒径よりも大きな窪みを含む第１凹凸部と、
前記第１凹凸部の前記窪みの内面に少なくとも前記フィラーの一部が露出した第２凹凸部と、
を備える賦型用シート。
【請求項２】
請求項１に記載の賦型用シートであって、
前記凹凸形状部は、前記第１凹凸部に対応する形状及び前記第２凹凸部に対応する形状の被賦型材の表面への同時賦型に用いられる賦型用シート。
【請求項３】
フィラーが練り込まれた基材の片面にサンドブラスト処理を施すことにより、前記フィラーの粒径よりも大きな窪みを含む第１凹凸部と、前記第１凹凸部の前記窪みの内面に少なくとも前記フィラーの一部が露出した第２凹凸部と、を備える凹凸形状部を形成する賦型用シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、賦型用シート及び賦型用シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建築物の壁材、間仕切り、家具等の表面化粧に使用される化粧材として、例えば、天然の木材と同じ木目調の図柄が印刷された化粧板が用いられている。
化粧板は、用途によっては、意匠性をより高めるために低光沢（低艶）であることが要求される。また、化粧板において、傷が付きにくくすること（耐傷性）、及び、汚れ、特に指紋の付着を抑制すること（耐指紋性）は、常に要求される技術的課題でもある。従来、低光沢且つ耐傷性を高めた化粧板が提案されている（例えば、特許公報１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特公平５−４２９３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述した化粧板においては、より優れた低光沢性、耐傷性が求められている。
本発明の目的は、低光沢性、耐傷性及び耐指紋性に優れた化粧板を作製可能な賦型用シート及び賦型用シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、以下のような解決手段により、課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。また、符号を付して説明した構成は、適宜に改良してもよく、また、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。
【０００６】
第１の発明は、フィラー（１２）が練り込まれた基材（１１）の片面に凹凸形状部（１３）を有する賦型用シートであって、前記凹凸形状部は、前記フィラーの粒径よりも大きな窪みを含む第１凹凸部（１４）と、前記第１凹凸部の前記窪みの内面に少なくとも前記フィラーの一部が露出した第２凹凸部（１５）と、を備える賦型用シート（１）に関する。
【０００７】
第２の発明は、第１の発明の賦型用シート（１）であって、前記凹凸形状部は、前記第１凹凸部に対応する形状及び前記第２凹凸部に対応する形状の被賦型材の表面への同時賦型に用いられる賦型用シートに関する。
【０００８】
第３の発明は、フィラーが練り込まれた基材の片面にサンドブラスト処理を施すことにより、前記フィラーの粒径よりも大きな窪みを含む第１凹凸部と、前記第１凹凸部の前記窪みの内面に少なくとも前記フィラーの一部が露出した第２凹凸部と、を備える凹凸形状部を形成する賦型用シートの製造方法に関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、低光沢性、耐傷性及び耐指紋性に優れた化粧板を作製可能な賦型用シート及び賦型用シートの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態における賦型用シート１の一部を示す斜視図である。
【図２】賦型用シート１の製造方法を示す図である。
【図３】化粧板２２の製造方法を示す図である。
【図４】化粧板２２の一部を示す斜視図である。
【図５】実施例及び比較例の測定結果を示す図（表）である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜に誇張している。
また、本明細書中に記載する数値、形状、材料等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜に選択して使用してよい。
【００１２】
図１は、本実施形態における賦型用シート１の一部を示す斜視図である。
賦型用シート１は、基材１１に微細なフィラー１２が練り込まれたマットフィルムである。
基材１１は、賦型用シート１のベースとなる樹脂シートである。基材１１を形成する樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂が挙げられる。後述するように、基材１１の片面には、凹凸形状部１３が形成されている。
【００１３】
基材１１（賦型用シート１）の厚みは、例えば、０．００５〜１ｍｍ程度である。基材１１が薄すぎると、後述するサンドブラスト処理において、基材１１に適切な形状の第１凹凸部１４（後述）を形成できない場合がある。また、基材１１が厚すぎると、賦型用シート１を金型（後述）に装着する際の作業性が悪くなり、またコストも高くなる。
【００１４】
フィラー１２は、基材１１に練り込まれた粒子である。フィラー１２を形成する材料としては、樹脂シート（基材１１）より高硬度の材料を選択する必要があり、通常、非金属無機材料又は金属が用いられる。例えば、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナ、各種セラミックス等が挙げられる。フィラー１２の平均粒径は、例えば、０．１〜５００μｍ程度である。また、基材１１に対するフィラー１２の濃度は、化粧板２２の表面に形成される所望の性能物性（低光沢性、耐傷性及び耐指紋性）に応じて設定されるものであり、この性能物性の発現に適した濃度であればよい。例えば、１〜９９ｗｔ％程度が挙げられる。
【００１５】
なお、図１においては、基材１１の内部にフィラー１２が規則的に配置されている状態を示しているが、フィラー１２は、実際には基材１１の内部にランダムに配置されている。また、賦型用シート１には、上述した基材１１、フィラー１２だけでなく、必要に応じて、帯電防止剤、熱安定剤、可塑剤、潤剤等の他の機能性材料が含有又は積層されていてもよい。
【００１６】
賦型用シート１（基材１１）には、賦型面となる凹凸形状部１３が形成されている。凹凸形状部１３は、化粧板２２（後述）の表面を賦型するための凹凸である。凹凸形状部１３は、第１凹凸部１４と、第２凹凸部１５と、を備える。
なお、賦型用シート１の表面に形成される凹凸形状部１３と化粧板２２の表面に形成される凹凸形状部２３との関係は、平面視形状及び第１凸部１４ｂ又は第３凹部２４ｂの水準面からの距離（高さ又は深さ）が同一で且つ凹凸は逆となる。
第１凹凸部１４は、後述するように、平板フィルム状の基材１１にサンドブラスト処理を施すことにより形成される凹凸である。なお、図１では、第１凹凸部１４（後述する第１凹部１４ａ及び第１凸部１４ｂ）が規則的に配置された形態を示しているが、実際にはランダムに形成されている。
【００１７】
第１凹凸部１４は、第１凹部１４ａと、第１凸部１４ｂと、を備える。第１凹部１４ａは、フィラー１２の粒径よりも大きな径、深さの窪みである。第１凹部１４ａは、フィラー１２の粒径よりも大きな径、深さであればよく、その径、深さ、形状等は、必ずしも一定ではない。第１凸部１４ｂは、隣接する第１凹部１４ａとの間に形成された山形部である。第１凸部１４ｂは、頂上部分の一部又は全部が欠けた形状であってもよい。
【００１８】
なお、図示していないが、第１凹凸部１４においては、隣接する第１凹部１４ａとの間に第１凸部１４ｂが存在していない形態もあり得る。すなわち、隣接する第１凹部１４ａの一部が互いにオーバーラップしている形態である。
本実施形態において、第１凹凸部１４の表面粗さは、凹凸の平均間隔Ｓｍにおいて、例えば、４０μｍ≦Ｓｍ≦１００μｍの範囲とすることが望ましい。
【００１９】
サンドブラスト処理は、被加工物に研磨材を吹き付けて、被加工物の表面に微細な凹凸を形成する処理である。サンドブラスト処理に用いられる研磨材としては、例えば、鉄、炭化珪素、アルミナ等の無機粒子が挙げられる。研磨材の粒径、硬度等は、サンドブラスト処理により形成される第１凹部１４ａの窪みの径、深さに応じて選定される。本実施形態において、第１凹部１４ａの窪みの径、深さは、フィラー１２の粒径よりも大きいことが前提となる。そのため、フィラー１２の粒径を「１」とすると、研磨材の粒径（平均）径は、例えば、１．１〜１０００程度が望ましい。また、研磨材の硬度は、例えば、モース硬度であれば、４〜１０程度が望ましい。
【００２０】
第２凹凸部１５は、図１に示すように、第１凹部１４ａの内面に形成された凹凸である。第２凹凸部１５は、第２凹部１５ａと、第２凸部１５ｂとを備える。第２凹部１５ａは、後述するサンドブラスト処理において、フィラー１２が基材１１から除去されることにより形成される窪みである。第２凸部１５ｂは、同じくサンドブラスト処理において、第１凹部１４ａ（基材１１）の内面から露出したフィラー１２の一部である。すなわち、第１凹部１４ａは、第１凹部１４ａの内面から露出したフィラー１２の一部により形成される突起である。
【００２１】
後述するように、基材１１にサンドブラスト処理を施すと、サンドブラストの研磨材により第１凹凸部１４が形成される。その際、第１凹部１４ａの内面において、基材１１のベースとなる樹脂が研磨材により削れて、フィラー１２の一部がランダムに除去されたり、露出したりする。これにより、基材１１の表面に形成された第１凹凸部１４よりも更に微細な凹凸となる第２凹凸部１５が、第１凹部１４ａの内面に形成される。
【００２２】
上述した賦型用シート１の凹凸形状部１３（第１凹凸部１４、第２凹凸部１５）は、例えば、木材の導管模様の凹凸、石材等の表面模様の凹凸を人工的に表現したものである。賦型用シート１の凹凸形状部１３は、第１凹凸部１４に対応する形状及び第２凹凸部１５に対応する形状を、被賦型材である化粧板２２（後述）の表面に同時賦型する際に用いられる。なお、凹凸形状部１３は、上述した木材の導管模様等に限らず、賦型用シート１として表現可能であれば、どのような模様であってもよい。
【００２３】
次に、賦型用シート１の製造方法について説明する。
図２（Ａ）〜（Ｃ）は、賦型用シート１の製造方法を示す図である。
まず、図２（Ａ）に示すように、基材１１を用意する。基材１１において、図中の上側に示す面（以下、「おもて面」ともいう）には、後述するサンドブラスト処理により、賦型面となる凹凸形状部１３が形成される。
【００２４】
次に、図２（Ｂ）に示すように、サンドブラスト処理として、基材１１のおもて面に研磨材Ｓを吹き付ける。
これにより、図２（Ｃ）に示すように、基材１１のおもて面は、吹き付けられた研磨材Ｓによりランダムに削られる。研磨材Ｓにより削られた窪みを含む凹凸が第１凹凸部１４となる。第１凹凸部１４のうち、第１凹部１４ａ（窪み）の径、深さは、フィラー１２の粒径よりも大きくなる。
【００２５】
また、サンドブラスト処理において、吹き付けられた研磨材Ｓにより基材１１のおもて面が削られると、第１凹部１４ａの内面において、フィラー１２の一部がランダムに除去されたり、露出したりする。これにより、第１凹凸部１４よりも更に微細な凹凸となる第２凹凸部１５（第２凹部１５ａ、第２凸部１５ｂ）が形成される。基材１１は、おもて面に第１凹凸部１４及び第２凹凸部１５が形成されることにより、賦型用シート１となる。
【００２６】
上述したように、サンドブラスト処理として、基材１１のおもて面に研磨材Ｓを吹き付けることにより、基材１１のおもて面に第１凹凸部１４及び第２凹凸部１５からなる凹凸形状部１３が形成される。この凹凸形状部１３は、賦型用シート１において、賦型面となる。
【００２７】
次に、賦型用シート１を用いた化粧板２２の製造方法について説明する。
図３（Ａ）〜（Ｃ）は、化粧板２２の製造方法を示す図である。図４は、化粧板２２の一部を示す斜視図である。
まず、図３（Ａ）に示すように、化粧板２２のベースとなる積層体２０（被賦型材）を用意する。積層体２０は、その用途、要求される性能に応じて、各種の材料及び積層構成を備えたものが用いられる。図３（Ａ）〜（Ｃ）（以下、単に「図３」とも呼称する）においては、図示及び説明を簡便化するために、メラミン樹脂化粧板の比較的単純な層構成の形態を例に説明する。積層体２０は、交互に積層されたオーバーレイ紙２とチタン紙３とから構成される。
【００２８】
オーバーレイ紙２は、不織布にメラミン樹脂を含浸させた紙材である。オーバーレイ紙２の代表的な構成は、紙の原料となるα−セルロースパルプ繊維１００質量部に対し、内添薬品として、ポリアミドポリアミンエピクロロヒドリン樹脂、カルボキシメチルセルロース、硫酸バンド、アルミン酸ソーダを用いて坪量が３０〜７０ｇ／ｍ２のオーバーレイ原紙を抄造し、次いで、このオーバーレイ原紙にメラミン樹脂未硬化液状組成物を含浸してメラミン樹脂含浸オーバーレイ紙としたものである。
【００２９】
チタン紙３は、坪量５０〜１５０ｇ／ｍ２程度の紙に白色度及び隠蔽性に優れたチタン白顔料（二酸化チタン粒子）を混抄させた紙である。チタン紙３は、通常、その表面に色、図柄の形成された化粧紙として構成される。
後述するように、積層体２０を高温・高圧でプレス成型すると、チタン紙３には、オーバーレイ紙２からメラミン樹脂が含浸する。これにより、プレス成型された積層体２０は、硬い化粧板２２となる。
【００３０】
次に、積層体２０の被賦型面２１に賦型用シート１を積層する。ここでは、図３（Ａ）に示すように、積層体２０の被賦型面２１と賦型用シート１の凹凸形状部１３（賦型面）とが対向するように積層する。
更に、積層した賦型用シート１及び積層体２０を、金属鏡面板４と５との間に配置する。金属鏡面板４及び５は、プレス機（不図示）の当て板として用いられる板状部材である。
【００３１】
次に、図３（Ｂ）に示すように、積層した賦型用シート１及び積層体２０を、金属鏡面板４及び５と共に、プレス機（不図示）により高温・高圧でプレス成型する。図３（Ｂ）では、金属鏡面板４から金属鏡面板５に向けて圧力（矢印）をかける形態を示すが、金属鏡面板４及び５が、互いの方向に向けて圧力をかける形態であってもよい。プレス成型後、プレス機により金属鏡面板４を元の位置に戻し、金属鏡面板４及び５の間から、積層した賦型用シート１及び積層体２０を取り出す。そして、積層体２０の被賦型面２１から賦型用シート１を剥離する。
これにより、図３（Ｃ）に示すように、被賦型面２１に、凹凸形状部２３が形成された化粧板２２が完成する。凹凸形状部２３は、賦型用シート１に形成された凹凸形状部１３（図１参照）とは逆型となる凹凸である。
【００３２】
凹凸形状部２３は、図４に示すように、第３凹凸部２４と、第４凹凸部２５と、を備える。
第３凹凸部２４は、賦型用シート１の第１凹凸部１４（図１参照）により賦型された大きな凹凸である。第３凹凸部２４は、第３凸部２４ａと、第３凹部２４ｂと、を備える。第３凸部２４ａは、賦型用シート１の第１凹部１４ａにより賦型された突起である。第３凹部２４ｂは、賦型用シート１の第１凸部１４ｂにより賦型された谷形部である。
【００３３】
第４凹凸部２５は、賦型用シート１の第２凹凸部１５（図１参照）により賦型された微細な凹凸である。第４凹凸部２５は、第４凸部２５ａと、第４凹部２５ｂと、を備える。第４凸部２５ａは、賦型用シート１の第２凹部１５ａにより賦型された突起である。第４凹部２５ｂは、賦型用シート１の第２凸部１５ｂにより賦型された窪みである。
前述した図３（Ａ）〜（Ｃ）の工程を経ることにより、図４に示すように、表層の被賦型面２１に第３凹凸部２４及び第４凹凸部２５（凹凸形状部２３）が形成された化粧板２２を得ることができる。
なお、図３の説明においては、積層体２０として比較的単純な形態を例に説明した。但し、積層体２０の形態は、この形態に限定される訳では無く、他の形態を採用しても良い。
【００３４】
積層体としては、一般的に、チタン紙に必要に応じて適宜の絵柄を印刷した化粧紙に、熱硬化性樹脂の未硬化液状組成物を含浸した上で適宜の他層と積層した構成が用いられる。この積層体について、含浸した未硬化液状組成物を硬化させると共に、積層した他層と接着一体化することにより化粧板が得られる。ここで、熱硬化性樹脂としては、前述したメラミン樹脂の他、ジアリルフタレート樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等が用いられる。熱硬化性樹脂の未硬化液状組成物を含浸したチタン紙と積層する他層としては、このチタン紙（又は化粧紙）の裏面（最終利用形態において外部に露出する側とは反対側）に積層するコア層と、このチタン紙のおもて面（最終利用形態に於いて外部に露出する側）に積層するオーバーレイ層とがある。前記他層としては、コア層とオーバーレイ層の何れか一方又は両方とする。
【００３５】
コア層は、例えば、フェノール樹脂含浸紙又はその積層体である。フェノール樹脂含浸紙は、坪量１５０〜３００ｇ／ｍ２程度のクラフト紙に、フェノール樹脂を主成分とする樹脂を、後述の式（１）で算出される含浸率が３０〜８０％程度となるように含浸させた後、乾燥させることにより得られる。
また、コア層は、ガラスクロス又はガラス不織布、或いは、ガラスクロス又はガラス不織布を基材とするプリプレグでもよい。プリプレグは、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等を含有する樹脂組成物を、ガラスクロス又はガラス不織布に含浸させることにより得られる。
【００３６】
ここで、樹脂の含浸率は、以下のようにして求められる。まず、比較的扱いが容易な面積（例えば、１０ｃｍ×１０ｃｍ）のクラフト紙を用意し、その質量ＷＮ（ｇ）を測定する。次いで、このクラフト紙にフェノール樹脂の未硬化液状組成物を含浸し、揮発成分を乾燥揮発させた後に、その質量ＷＩを測定する。以上の結果を基に、下記の式（１）；
含浸率（％）＝｛（ＷＩ−ＷＮ）／ＷＮ｝×１００・・・（１）
により含浸率を求めることができる。
【００３７】
なお、コア層としては、この他、珪酸カルシウム板等の非金屬無機材料板、木材板、金屬板等をも用いることもできる。
また、オーバーレイ層としては、前記のメラミン樹脂含浸オーバーレイ紙が代表的なものであるが、その他、隠蔽性顔料を無添加の各種紙又は不織布中にジアリルフタレート樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の各種熱硬化性樹脂の未硬化液状組成物を含浸したものが用いられる。
【実施例】
【００３８】
次に、実施例及び比較例を示して、本発明に係る賦型用シートを用いて製造された化粧板を、更に詳細に説明する。但し、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。
【００３９】
（実施例１）
フィラーの練り込みマットフィルムとして、５０μｍ厚のＰＥＴフィルム（「Ｘ−４２」  東レ株式会社製）を用意した。このマットフィルムをロール・ツゥ・ロール方式で移送させながら、賦型面となる側にサンドブラスト処理を施した。サンドブラスト処理では、研磨材の材質をシリカ、形状を不定形、粒径を５μｍとした。また、ロール・ツゥ・ロール方式において、マットフィルムの移送速度を１０ｍ／ｍｉｎとした。
【００４０】
サンドブラスト処理を施したマットフィルムの表面粗さとして、凹凸の平均間隔Ｓｍを測定したところ、５２．６μｍであった。凹凸の平均間隔Ｓｍの測定は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に基づいて、表面粗さ解析装置（「サーフコーダーＡＹ−３１」  小坂研究所製）を用いて実施した。なお、マットフィルムの表面粗さとしては、他に算術平均粗さＲａ、最大高さＲｍａｘ及びＲｚを測定した。また、マットフィルムの賦型面について、光沢値（６０°及び８５°）を測定した。
【００４１】
次に、化粧板のベースとなる積層体を用意した。具体的には、水溶性メチロールメラミン（「ニカレジンＳ−２６０」  日本カーバイド社製）１００質量部を、水６０質量部で希釈してメラミン−ホルムアルデヒド水溶液を調製した後、坪量８０ｇ／ｍ２の化粧板用原紙に対して含浸量８０ｇ／ｍ２（乾燥時）となるように含浸させて乾燥し、メラミン樹脂含浸紙を製造した。また、坪量８０ｇ／ｍ２のチタン紙を用意し、フェノール樹脂を含有する樹脂組成物をクラフト紙に含浸させて調製された、坪量２４５ｇ／ｍ２のフェノール樹脂含浸コア紙（「太田コア」  太田産業社製）を２枚積層した。そして、フェノール樹脂含浸コア紙の積層体の上にメラミン樹脂含浸紙を積層し、更に、表面プライマー層がメラミン樹脂含浸紙と接するように、メラミン樹脂含浸紙の上に転写シートを積層した。
【００４２】
なお、後述するように、実施例及び比較例の化粧板として、白色と黒色の２種類を作製した。黒色の化粧板を作製する場合、８０ｇ／ｍ２チタン紙として、「ＰＭ−８０２ＰＫ」（ＫＪ特殊紙社製）を使用した。また、白色の化粧板を作製する場合、８０ｇチタン紙として、「ＫＷ−８０１Ｐ」（ＫＪ特殊紙社製）を使用した。
【００４３】
次に、積層体の被賦型面に実施例１の賦型用シート（マットフィルム）を積層した。具体的には、積層体の被賦型面と実施例１の賦型用シートの賦型面とが対向するように積層した。次に、積層した実施例１の賦型用シート及び積層体を、図３（Ｂ）に示すように、一対の金属鏡面板の間に配置し、プレス機を用いて高温・高圧でプレス成型した。このプレス成型では、プレス温度を１３５°、プレス圧を９．８Ｎ／ｍ２とし、この状態を３０分間維持した。プレス成型後、積層体の被賦型面から実施例１の賦型用シートを剥離して、実施例１の化粧板を得た。
【００４４】
（実施例２）
フィラーの練り込みマットフィルムとして、５０μｍ厚のＰＥＴフィルム（「Ｘ−４４」  東レ株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同じ条件で実施例２の賦型用シートを作製した。サンドブラスト処理を施した実施例２の賦型用シートは、凹凸の平均間隔Ｓｍが４８．５μｍであった。そして、実施例２の賦型用シートを用いて、実施例１と同じ条件で実施例２の化粧板を得た。
【００４５】
（実施例３）
フィラーの練り込みマットフィルムとして、２６μｍ厚のＰＥＴフィルム（「Ｅ−１３０」  三菱ケミカル株式会社製）を用いた以外は、実施例１と同じ条件で実施例３の賦型用シートを作製した。サンドブラスト処理を施した実施例３の賦型用シートは、凹凸の平均間隔Ｓｍが１５３．８μｍであった。そして、実施例３の賦型用シートを用いて、実施例１と同じ条件で実施例３の化粧板を得た。
【００４６】
（比較例１）
フィルムとして、５０μｍ厚のＰＥＴフィルム（「Ｅ５００１」  「東洋紡社製」）を用いた以外は、実施例１と同じ条件で比較例１の賦型用シートを作製した。サンドブラスト処理を施した比較例１の賦型用シートは、凹凸の平均間隔Ｓｍが３５．６μｍであった。そして、比較例１の賦型用シートを用いて、実施例１と同じ条件で比較例１の化粧板を得た。
【００４７】
（比較例２）
マットフィルムとして、４０μｍ厚のエンボスフィルムを作製し、これを用いた以外は、実施例１と同じ条件で比較例２の賦型用シートを作製した。比較例２の賦型用シートは、凹凸の平均間隔Ｓｍが１３７．９μｍであった。そして、比較例２の賦型用シートを用いて、実施例１と同じ条件で比較例２の化粧板を得た。
上記実施例１〜３及び比較例１，２の賦型用シートを用いて作製した化粧板について、以下に示す各項目について評価を行った。なお、実施例及び比較例の化粧板としては、黒色のチタン紙を使用した化粧板と、白色のチタン紙を使用した化粧板の２種類をそれぞれ作製した。
【００４８】
１．表面粗さ
表面粗さ解析装置（「サーフコーダーＡＹ−３１」  小坂研究所製）を用いて、黒色のチタン紙を使用した化粧板の算術平均粗さＲａ、最大高さＲｍａｘ及びＲｚ、凹凸の平均間隔Ｓｍを測定した。測定条件は、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４に基づき、表面粗さ測定器（三次元表面粗さ測定器「ＳＥ−３０Ｋ」  小坂研究所製）及び表面粗さ解析装置（「サーフコーダーＡＹ−３１」  小坂研究所製）を用いて、下記の条件に従って測定した。
（１）表面粗さ検出部の触針
・先端径：Ｒ２μｍ
・スキッド：Ｒ４０ｍｍ×Ｒ２ｍｍ
・材質：サファイア
・針圧：０．７μＮ
・触針の送り速さ：０．５ｍｍ／ｓ
（２）測定条件
・カットオフ値（基準長さ）：０．０８ｍｍ
・測定長さ（カットオフ値×１００）：８ｍｍ
・縦倍率：１０００倍
・横倍率：１０倍
【００４９】
２．光沢値
携帯用光沢計（「ＧＭＸ−２０２」  村上色彩技術研究所製）を用いて、黒色のチタン紙を使用した化粧板の光沢値を測定した。ここでは、光源からの光の照射角度（対象物表面の垂線に対する角度）を６０°及び８５°とした場合の反射率を測定した。
【００５０】
３．易掃性
白色のチタン紙を使用した化粧板の表面に対して、水性サインペン（ぺんてる株式会社製）で筆記した後、乾いた布で拭き取り、表面状態を下記の基準で評価した。
化粧板の表面からサインペンが拭き取れ、インキによる汚染が生じていないものを「○」とした。化粧板の表面からサインペンが拭き取れず、インキによる汚染が生じているものを「×」とした。
【００５１】
４．耐傷性
耐傷性の評価は、黒色のチタン紙を使用した化粧板の表面に対面角６０°のダイヤモンド針を使用して、１００〜２００ｇの間で荷重をかけながら摺動させた。荷重を２０ｇずつ段階的に増加させて試験を行い、白化（傷）を観察した。荷重を２００ｇにしても白化が観察されないものを「○」とした。荷重を２００ｇにしたとき又は荷重が２００ｇに達する前に白化が観察されたものを「×」とした。
【００５２】
５．耐指紋性
黒色のチタン紙を使用した化粧板の一部に、人工指紋液（ＪＩＳ−Ｋ２２４６準拠  精製水５００ｍｌ、メタノール５００ｍｌ、塩化ナトリウム７ｇ、尿素１ｇ、乳酸４ｇの割合で配合したもの）を塗布した後、自然乾燥させた。そして、化粧板の表面を目視により観察し、下記の基準で評価した。
人工指紋液を塗布した場所と、塗布していない場所との外観を目視により比較し、表面状態に大差のないものを「○」とした。人工指紋液を塗布した場所が白くなり、塗布していない場所の表面状態に差異が見られるものを「×」とした。
【００５３】
実施例１〜３及び比較例１，２の化粧板について、上記各試験項目による評価の結果を図５に示す。図５は、実施例及び比較例の測定結果を示す図（表）である。なお、図５には、参考のため、実施例及び比較例の化粧板を賦型した各賦型用シートの表面粗さ、光沢値の測定値を載せている。
【００５４】
実施例１〜３の化粧板は、６０°及び８５°のいずれの光沢値においても、比較例１，２よりも低い数値となり、低光沢（低艶）であることが確認された。また、実施例１〜３の化粧板は、易掃性、耐傷性及び耐指紋性のいずれの項目も「○」評価であり、傷、汚れが付着しにくいことが確認された。
【００５５】
比較例１，２の化粧板は、６０°及び８５°のいずれの光沢値においても、実施例１よりも高い数値となり、光沢性が抑制されていないことが確認された。また、比較例１，２の化粧板は、易掃性、耐傷性及び耐指紋性のいずれの項目も「×」評価であり、傷、汚れが付着しやすいことも確認された。
以上説明したように、実施例１〜３の化粧板は、低光沢性及び耐傷性に優れているだけでなく、汚れ、指紋も付着しにくいことが明らかとなった。これは、以下の理由によるものと考えられる。
【００５６】
実施例１〜３の化粧板は、表層に、第３凹凸部２４と第４凹凸部２５とが形成されている（図４参照）。このうち、大きな凹凸（うねり）である第３凹凸部２４（第３凸部２４ａ及び第３凹部２４ｂ）は、微細な凹凸である第４凹凸部２５よりも広い間隔で点在している。汚れは、主に第４凹凸部２５に付着するが、第３凹凸部２４が広い間隔で点在しているため、汚れと第４凹凸部２５とが接触する面積は、化粧板の表層に大きな凹凸である第３凹凸部２４が存在しない場合（微細な第４凹凸部２５のみが存在している場合）よりも少なくなる。このように、実施例１及び２の化粧板において、付着する汚れの範囲及び付着量は、化粧板の表層に大きな凹凸である第３凹凸部２４が存在しない場合よりも少なくなるため、拭き取りにより除去されやすくなると推測される。
【００５７】
同様に、指紋（油分）についても、油分の付着する範囲及び付着量は、化粧板の表層に大きな凹凸である第３凹凸部２４が存在しない場合よりも少なくなる。これにより、付着した油分による光の反射又は散乱は、化粧板の表層に大きな凹凸である第３凹凸部２４が存在しない場合よりも大幅に低減するため、指紋が目立ちにくくなると推測される。
【００５８】
また、実施例１〜３の化粧板において、第４凹凸部２５は、大きな凹凸である第３凹凸部２４の表層に形成される。そのため、金属等の接触により削られるのは、主に表層の第４凹凸部２５となり、その下に存在する第３凹凸部２４は削られにくくなる。これによれば、金属等の接触により削られる範囲は、化粧板の表層に大きな凹凸である第３凹凸部２４が存在しない場合（微細な第４凹凸部２５のみが存在している場合）よりも大幅に小さくなる。したがって、実施例１〜３の化粧板は、傷が付きにくくなるだけでなく、傷が付いても目立ちにくくなると推測される。
【００５９】
また、先に述べた特許文献１の化粧板は、金属製の金型の表面に微細な凹凸を形成する必要があるうえ、製品の光沢性に応じて異なる種類の金型に交換する必要がある。そのため、特許文献１の化粧板は、製造コストが高くなり、生産性も低下することが考えられる。これに対して、本発明に係る賦型用シートを用いた化粧板の賦型においては、金属に比べて凹凸形状部の形成が容易で且つ材料も安価な樹脂シートに凹凸形状部を形成するため、金型の表面に微細な凹凸を形成する必要がなく、製品の光沢性に応じて異なる種類の金型に交換する必要もない。そのため、実施例１〜３の化粧板は、製造コストの増加を抑制することができ、生産性も向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明に係る賦型用シートを用いて賦型された化粧板は、建築物の壁材（外装材、内装材）、床材、天井材、間仕切り等の建築物の部材、扉、扉枠、窓枠等の建具の表面化粧材、鴨居、敷居、腰壁、廻縁等の造作部材、机、食器棚、箪笥等の家具、室内装飾品等のほか、自動車、鉄道車両、船舶、航空機等の乗り物の室内用又は室外（外装）用カバー材、各種家電製品、事務機器等の表面化粧材、各種標識、屋外広告等のパネル材等にも適用できる。
【符号の説明】
【００６１】
１：賦型用シート、２：オーバーレイ紙、３：チタン紙、４，５：金属鏡面板、１１：基材、１２：フィラー、１３：凹凸形状部、１４：第１凹凸部、１４ａ：第１凹部、１４ｂ：第１凸部、１５：第２凹凸部、１５ａ：第２凹部、１５ｂ：第２凸部、２０：積層体、２２：化粧板、２３：凹凸形状部、２４：第３凹凸部、２４ａ：第３凸部、２４ｂ：第３凹部、２５：第４凹凸部、２５ａ：第４凸部、２５ｂ：第４凹部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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