(57)【要約】【課題】樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品を、複雑な作業を必要とすることなく、金型を用いて効率良く注型成形することができる注型成形技術を提供する。【解決手段】樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の注型成形に用いられる注型成形金型であって、注型成形用のキャビティの底面を形成する台座部と、台座部上に立設されてキャビティの側面を形成する筒状部とを備えており、筒状部は筒の周方向に２個以上のセグメントに分割された割型で構成されている注型成形金型。前記注型成形金型を組み立てる注型成形金型組立工程と、未硬化の液状の樹脂材料の原料を所定の比率で配合する樹脂材料調整工程と、記樹脂材料をキャビティに注入した後、製品の形状に硬化させる注型成形工程と、硬化した製品を注型成形金型から取り出す脱型工程とを有し、脱型工程が筒状部をセグメントに解体して製品を取り出す工程である注型成形方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の注型成形に用いられる注型成形金型であって、
注型成形用のキャビティの底面を形成する台座部と、
前記台座部上に立設されて前記キャビティの側面を形成する筒状部とを備えており、
前記筒状部は、筒の周方向に２個以上のセグメントに分割された割型で構成されていることを特徴とする注型成形金型。
【請求項２】
前記筒状部の内面に、前記製品の表面に形成される凹凸部に対応する凹凸部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の注型成形金型。
【請求項３】
前記筒状部の内面に設けられた凸部の一部または全てが、前記筒状部から分離可能なインサート材で形成されており、
前記インサート材は、前記セグメントの内面に着脱自在に取り付け可能であることを特徴とする請求項２に記載の注型成形金型。
【請求項４】
前記セグメントがアルミニウム製であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の注型成形金型。
【請求項５】
樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の注型成形に用いられる注型成形機であって、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の注型成形金型と、
液状の樹脂材料を調整する樹脂材料調整装置と、
所定量の前記樹脂原料を前記注型成形金型に注入する注入装置とを備えており、
前記注型成形金型が、１個または２個以上であることを特徴とする注型成形機。
【請求項６】
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の注型成形金型を用いて、樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品を注型成形する注型成形方法であって、
前記注型成形金型を組み立てる注型成形金型組立工程と、
未硬化の液状の樹脂材料の原料を所定の比率で配合する樹脂材料調整工程と、
前記樹脂材料を前記キャビティに注入した後、前記製品の形状に硬化させる注型成形工程と、
硬化した前記製品を前記注型成形金型から取り出す脱型工程とを有し、
前記脱型工程が、前記筒状部を前記セグメントに解体して、製品を取り出す工程であることを特徴とする注型成形方法。
【請求項７】
前記注型金型組立工程で、前記セグメントの１個を前記台座部の所定の位置に位置決めして設置した後、残りのセグメントを位置決めされた前記１個のセグメントに突き合わせて前記台座部に順次設置することにより前記筒状部を形成することを特徴とする請求項６に記載の注型成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の製造に用いられる注型成形金型、注型成形機および注型成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂製品の成形、あるいは、樹脂部を有する製品の樹脂部の成形には、一般的に、注型成形（キャスティング）や射出成形等の成形方法が用いられている。
【０００３】
この内、注型成形は、例えば、主剤と硬化剤とを配合した液状の樹脂材料を注型成形金型（以下、単に「金型」ともいう）に注型して硬化させる成形方法であり、射出成形に比べて生産スピードでは劣るが、例えば、凹凸を有する等複雑な形状、あるいは、樹脂と金属との複合体等の複雑な構造の製品の製造に適した成形方法である。また、射出成形は、一般的に高温、高圧の下で成形するため、加熱設備、加圧設備等を必要とし、これらの設備を駆動させるために大きなエネルギーを消費するのに対して、注型成形は、このような設備を必要としないというメリットを有している。
【０００４】
このような注型成形に用いられる金型としては、従来、一体型タイプの金型が一般的に用いられ、金型の組み立て、キャビティ内への樹脂材料の注入、硬化後の金型からの脱型を金型の上部から行っていた（例えば特許文献１、２参照）。しかし、一体型タイプの金型は、キャビティ内を製品の形状に合わせて凹凸に加工することに多くの手間と費用が掛かるという問題があった。また、金型の組み立てや脱型時に大きな力を要し、作業に手間が掛かるだけでなく、精度高い組み立てや脱型が容易ではないという問題もあった。そして、これらの問題は、特に、表面に凹凸を有する製品を注型成形する場合に、大きい問題となっていた。
【０００５】
そこで、キャビティ内を凹凸に加工することに替えて、凹凸に相当するインサートプレートなどのインサート材をキャビティ内に配置して、表面に凹凸を有する製品を注型成形する注型成形技術が開発されている。
【０００６】
図４は、このような表面に凹凸を有する製品をインサート材を使用して注型成形する金型の一例を示す斜視図であり、現金自動預け払い機（ＡＴＭ）に用いられる分離ローラー成形用の注型成形金型の構成を示している。図４で１は注型成形金型であり、１１は金型本体であり、１２はインサートプレート（インサート材）であり、１３はカバーである。  
【０００７】
このように、製品表面における凹凸の形成を、キャビティ内の加工によるのではなく、金型本体１１に配置されたインサートプレート１２に担わせることにより、金型本体１１の内面の形状を製品の形状に合わせる複雑な加工が不要となり、金型の製造に必要な手間と費用を大幅に低減することができる。なお、１２ａは位置決め用の歯部である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平６−１５４０９号公報
【特許文献２】特開２００８−２９０８２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、図４に示した注型成形金型の場合、複雑な加工は不要となるものの、注型成形において、インサートプレート１２の固定に際して複雑な位置決め作業が必要である。即ち、インサートプレート１２は、製品の構成部材であるコア２２に差し込んだ後、金型本体１１の上部よりスライドさせることによりキャビティ内に挿入されて位置決めされるが、その際、歯部１２ａと金型本体１１の内面に形成された溝２５とを噛み合わせ、噛み合わせた状態でキャビティ内に差し込むという複雑な作業を必要とする。そして、脱型時に製品を取り出す際にも、製品に形成された凹凸や金型本体１１の内面に形成された溝２５が損傷しないように取り出すという複雑な作業を必要とする。このため、このような製品の注型成形には、非常に手間が掛かり、作業効率、生産効率が良いとは言えない。
【００１０】
そこで本発明は、樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品を、複雑な作業を必要とすることなく、金型を用いて効率良く注型成形することができる注型成形技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、上記の課題を解決するため鋭意検討を行った結果、以下に記載する発明により上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
請求項１に記載の発明は、
樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の注型成形に用いられる注型成形金型であって、
注型成形用のキャビティの底面を形成する台座部と、
前記台座部上に立設されて前記キャビティの側面を形成する筒状部とを備えており、
前記筒状部は、筒の周方向に２個以上のセグメントに分割された割型で構成されていることを特徴とする注型成形金型である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、
前記筒状部の内面に、前記製品の表面に形成される凹凸部に対応する凹凸部が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の注型成形金型である。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、
前記筒状部の内面に設けられた凸部の一部または全てが、前記筒状部から分離可能なインサート材で形成されており、
前記インサート材は、前記セグメントの内面に着脱自在に取り付け可能であることを特徴とする請求項２に記載の注型成形金型である。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、
前記セグメントがアルミニウム製であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の注型成形金型である。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、
樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品の注型成形に用いられる注型成形機であって、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の注型成形金型と、
液状の樹脂材料を調整する樹脂材料調整装置と、
所定量の前記樹脂原料を前記注型成形金型に注入する注入装置とを備えており、
前記注型成形金型が、１個または２個以上であることを特徴とする注型成形機である。
【００１７】
請求項６に記載の発明は、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の注型成形金型を用いて、樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品を注型成形する注型成形方法であって、
前記注型成形金型を組み立てる注型成形金型組立工程と、
未硬化の液状の樹脂材料の原料を所定の比率で配合する樹脂材料調整工程と、
前記樹脂材料を前記キャビティに注入した後、前記製品の形状に硬化させる注型成形工程と、
硬化した前記製品を前記注型成形金型から取り出す脱型工程とを有し、
前記脱型工程が、前記筒状部を前記セグメントに解体して、製品を取り出す工程であることを特徴とする注型成形方法である。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、
前記注型金型組立工程で、前記セグメントの１個を前記台座部の所定の位置に位置決めして設置した後、残りのセグメントを位置決めされた前記１個のセグメントに突き合わせて前記台座部に順次設置することにより前記筒状部を形成することを特徴とする請求項６に記載の注型成形方法である。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、樹脂製品、あるいは、樹脂部を有する製品を、複雑な作業を必要とすることなく、金型を用いて効率良く注型成形することができる注型成形技術を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施の形態に係る注型成形金型の構成を示す斜視図である。
【図２】製品の一例を示す斜視図である。
【図３】本発明の他の実施の形態に係る注型成形金型の側面模式図である。
【図４】従来の注型成形金型の構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を実施の形態に基づき、図面を用いて説明する。
【００２２】
１．注型成形金型
（１）注型成形金型の概要
本実施の形態の注型成形金型は、注型成形用のキャビティの底面を形成する台座部と、台座部上に立設されてキャビティの側面を形成する筒状部とを備えた金型であって、従来の一体型の金型と異なり、筒状部が筒の周方向に２個以上のセグメントに分割された割型であることを特徴とする。
【００２３】
そして、本実施の形態の注型成形金型においては、開状態にしたセグメントを閉状態にして一体化させることにより金型を組み立てた後、形成された筒状部で注型成型を行うため、金型組み立ての所要時間および手間が大幅に短縮される。そして、成形後は、従来のように、製品を筒状部から上方または下方へと抜き取るのではなく、セグメントを開状態にして筒状部を開放して製品を取り出すため、従来の一体型の金型で特に問題となっていた筒状部の内面が凹凸を有する注型成形であっても、脱型の所要時間および手間が大幅に短縮されて、効率良く注型成形することが可能となる。
【００２４】
また、金型本体をセグメントに分割することにより、筒状部の内面に凹凸部などを設ける加工は開状態となったセグメントに対して行えばよいため、複雑な形状の製品に合わせた筒状部の内面に対する凹凸加工を容易に行うことができ、安価に注型成形金型を製造することが可能となる。
【００２５】
（２）注型成形金型および製品の具体例
図１は、具体的な本発明の一実施の形態に係る注型成形金型の構成を示す斜視図である。図１において、１は注型成形金型であり、１１は金型本体であり、１１ａは台座部であり、１１ｂは筒状部であり、１１ｃはセグメントであり、１２はインサートプレートであり、１３はカバーである。
【００２６】
本実施の形態の注型成形金型１は、金型本体１１が台座部１１ａと筒状部１１ｂで構成され、筒状部１１ｂが周方向に複数個（図１では２個）のセグメント１１ｃに分割された割型で構成されている。そして、上記したように、セグメント１１ｃが開状態から閉状態となることにより、筒状部１１ｂが形成される。
【００２７】
図２は、当該注型金型により製造される製品の一例、具体的にはＡＴＭ機に使用される分離ローラーを示す斜視図である。２は樹脂部と金属部からなる複合ローラーである分離ローラーであり、２１は注型成形で成形された樹脂部であり、２２は金属部を構成するコアであり、２３は溝部であり、２４はローラーの幅方向に平目のローレットが形成されたローレット部である。
【００２８】
上記分離ローラー２が上述のように複雑な構造を有しているのは、ＡＴＭ内部で紙幣を効率的に分離する、具体的には、紙幣をローレット部で送る一方で、コアが露出している部分で滑らせることにより、ローラーが一周するごとに確実に１枚ずつ紙幣を送るという機能を持たせるためである。
【００２９】
図１の注型成形金型は、このような複雑な分離ローラー２の構造を注型成形により製造するためのものであり、当該複雑な構造と対応する構造を有している。具体的には、分離ローラー２の凹部である溝部２３が形成されるように金型１の対応する箇所には凸部が設けられ、また、ローレット部２４が形成されるように金型の筒状部１１ｂの内面にはローレット部に対応する溝（図４に示す溝２５に対応）が設けられるという複雑な構造となっている。
【００３０】
そして、コア２２は、注型成形の開始に先立って、開状態とされた金型のキャビティ内部に挿入されて固定されるが、その際には、筒状部１１ｂの内面に形成されている溝が、樹脂部２１の所定の位置にローレット部２４として正確に転写されるように、コア２２と筒状部１１ｂの互いの周方向の位置を正確に位置決めしなければならない。
【００３１】
従来の一体型の金型の場合、この位置決めは、前記したように、例えば、図４に示すように、コア２２に嵌め込まれた後、コア２２と一体にキャビティ内に挿入される溝部形成用のインサートプレート１２の外周面に、嵌め合わせ用の歯部１２ａを設け、歯部１２ａを金型内面に設けた溝２５と嵌め合わせることにより行っていた。
【００３２】
しかし、径の小さいキャビティ内で、溝２５と歯部１２ａとを正確に嵌め合わせて位置決めすることは容易ではなく、位置決めに多くの時間や手間が掛かる。また、歯部１２ａと溝２５との嵌め合わせを仕損じると、金型が損傷される恐れがある。
【００３３】
これに対して、本実施の形態の金型の場合には、以下に説明するように、セグメントに分割された割型にし、割型を開状態から閉状態とすることにより、筒状部を形成させるため、短時間で手間をかけることなく位置決めすることができる。また、歯部と溝との嵌め合わせを仕損じる恐れもなく、金型を損傷する恐れがない。また、開状態にある金型の内面を加工することは容易であるため、加工コストを低減させることができる。
【００３４】
即ち、まず、図１に示すように、筒状部１１ｂを形成する前の開状態のときに、内側面に溝が形成されたセグメント１１ｃとインサートプレート１２の歯部１２ａを嵌め合わせる。その後、セグメント１１ｃを閉状態とすると、溝が形成されたセグメント１１ｃと残りのセグメント１１ｃの端面同士が突合わされて一体化され、筒状部１１ｂが形成される。このように、本実施の形態によれば、短時間で手間を掛けることなく、容易に精度高く位置決めすることができる。また、歯部１２ａと溝との嵌め合わせを仕損じする恐れもない。
【００３５】
そして、セグメント１１ｃの内面に嵌め合わされたインサートプレート１２によって、溝付ローラーの溝部２３が形成される。
【００３６】
このように、筒状部１１ｂの形成に割型を用いた本実施の形態の注型成形金型は、例えば、上記した所定の位置に溝部２３やローレット部２４を有する複雑な形状の製品、また、樹脂部２１とコア２２を有するような材料構成の複雑な製品を成形する際の金型の位置決めや脱型における時間短縮と成形精度の向上に特に顕著な効果を発揮する。
【００３７】
（３）その他の特徴
（ａ）ガイド部
本実施の形態の注型成形金型１は、前記歯部１２ａ以外にも複数の部材に嵌め込み型のガイド部が設けられることが好ましい。これにより、金型の組み立てにおける位置決めの迅速化と精度の向上を図ることができ、さらに効率良く注型成形することが可能となる。具体的なガイド部としては、以下のようなガイド部を挙げることができる。
【００３８】
（イ）筒状部のガイド部
図１においては、筒状部１１ｂの位置決め用のガイド部として、台座部１１ａに、中央部を高く周縁部を低くした段差３１が設けられている。この中央部は、筒状部１１ｂの底部の内側の形状及びサイズと同じ形状、大きさ、例えば同一サイズの円に形成されている。段差３１を筒状部１１ｂの底部に嵌め合わせてセグメント１１ｃをセットするだけで、閉状態時、筒状部１１ｂが台座部１１ａの所定の位置に位置決めされる。
【００３９】
また、セグメント１１ｃ同士の突合わせ端面には、相互に嵌合可能な凹部３２ａと凸部３２ｂが設けられている。この凹凸部３２ａと３２ｂを嵌め合わせることにより、お互いのセグメント１１ｃが精度高く突合わされた筒状部１１ｂが形成される。
【００４０】
また、台座部１１ａの４角には突起３３が設けられる一方、セグメント１１ｃの底面の角には凹み（図示省略）が設けられている。この凹みに突起３３を嵌め合わせることにより、筒状部１１ｂの筒の周方向における位置が位置決めされる。
【００４１】
（ロ）コアの位置決め用のガイド部
台座部１１ａには、ガイド部として柱状部３４が設けられており、コア２２を台座部１１ａ上にセットする際、コア２２の軸方向の貫通孔２２ａに柱状部３４を挿通させることによりコア２２の径方向の位置が位置決めされる。
【００４２】
また、本実施の形態で使用されているインサートプレート１２には、突合わせ端面の径方向内側に凹部が形成された段差３５が設けられている。一方、コア２２の溝部には突起２２ｂが設けられている。そして、この突起２２ｂを段差３５を形成している凹部に嵌め合わせることにより、コア２２がインサートプレート１２で固定され、コア２２の筒状部１１ｂに対する周方向の位置が位置決めされる。
【００４３】
（ｂ）蓋
本実施の形態においては、注型成形金型の上部をカバーする蓋を、必要に応じて図１のカバー１３に替えて設置することも好ましい。図３は、このような態様の注型成形金型の側面模式図である。図３において、注型成形金型１には、注型成形金型の上部に覆い被さるように、嵌め込み型の蓋４が用いられている。蓋４の懸垂部４１の内側の形状およびサイズは、筒状部１１ｂの外周断面と略等しい形状およびサイズに設定されており、懸垂部４１で筒状部１１ｂの上端部分を外側から支持する。
【００４４】
これにより、セグメント１１ｃ同士の突き合わせ部が開くことが無く、筒状部１１ｂの閉状態が確実に維持されるため、注型成形の作業を円滑に効率よく行うことができる。なお、４２は樹脂注入用の開口であり、当該蓋をした状態で樹脂を注入することができる。そして、上記のような蓋を使用することにより、注型成形時のバリの発生を抑制することもできる。蓋４は、カバー１３と同様に、コアを用いる場合はコア上部を樹脂から保護することもできる。
【００４５】
（ｃ）材質
注型成形金型を構成する一部または全ての部材の材質としては、特に限定されないが、注型成形を繰り返しても変形しにくく、加工性にも優れる金属が好ましい。
【００４６】
２．注型成形方法
次に、本実施の形態の注型成形方法について具体的に説明する。本実施の形態の注型成形方法は、前記の注型成形金型を用いて樹脂製品、樹脂部を有する製品を注型成形する注型成形方法であって、以下の工程順で注型成形を行う。なお、ここでは、製品として上述の分離ローラーを製造する場合を例として説明する。このため、以下における記載はコアを用いる場合の手順を示しており、コアを用いない場合には、コアを設置する手順が省略される。また、インサート材には、インサートプレートを使用して、セグメントにネジ止めを行っている。
【００４７】
（１）注型成形金型組立工程
（ａ）インサートプレートの取付け
まず、開状態にあるセグメント１１ｃの溝とインサートプレート１２の歯部１２ａとを互いに嵌め合わせて、セグメント１１ｃの所定の位置にインサートプレート１２をネジ止めして取り付ける。ネジ止めを採用したことにより、確実に、インサートプレート１２を所定の位置に位置合わせすることができる。
【００４８】
（ｂ）セグメントおよびコアの位置決め
次に、インサートプレート１２を取り付けたセグメント１個とコア２２とを台座部１１ａ上に設置する。セグメント１１ｃの設置に際しては、台座部１１ａに設けられた段差３１にセグメント１１ｃの底部を嵌め合わせ、且つセグメント１１ｃの底面の凹みを突起３３に嵌め合わせることにより、セグメント１１ｃの径方向及び周方向の位置決めを行う。
【００４９】
コア２２の設置に際しては、台座部１１ａの柱状部３４をコア２２の貫通孔２２ａに挿通させ、また、インサートプレート１２の突合わせ端面に設けられた段差３５の凹みとコア２２の突起２２ｂを嵌め合わせることによりコア２２の周方向の位置決めを行う。
【００５０】
次に、残りのセグメント１１ｃを設置し、凹部３２ａと凸部３２ｂを嵌め合わせ、且つ残りのセグメント１１ｃの底面に設けられた凹みを突起３３に嵌め合わせることにより、残りのセグメント１１ｃの位置合決めを行う。最後に、コア上部にカバー１３を載せる。
【００５１】
以上のように、筒状部１１ｂを複数のセグメント１１ｃに分割し、金型の組み立て手順を、インサートプレート１２を予め１つのセグメント１１ｃにネジ止めで取り付けた後、残りのセグメント１１ｃを取り付けて筒状部１１ｂを形成する手順に変えたことにより、位置決め作業の所要時間が大幅に短縮される。また、位置決め用のガイド部を設けたことによって金型の組み立て速度が迅速化され、また、組立精度が大幅に向上する。
【００５２】
（２）樹脂材料調整工程
一方、金型の組み立てと並行して、未硬化の液状の樹脂材料の原料、例えば主剤と硬化剤とを所定の比率で調合する。樹脂材料としては、液状で金型内で硬化する樹脂であれば適用可能である。これに適合する樹脂としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコン樹脂等が挙げられ、各用途の機能に適合した樹脂が用いられる。例えば、前記分離ローラー２の樹脂部２１の形成にはウレタン樹脂が好適であり、樹脂部２１は、例えば、プレポリマーから成る主剤と硬化剤を用いて形成される。
【００５３】
（３）注型工程
次に、調合した樹脂材料を組み立てられた金型上部より注型し、キャビティ内に充填し、硬化させる。ここで、注型方式には特別な設備を必要としない重力注型によるトップゲート方式の金型を用いた場合の注型成型方法を使用しているが、必要に応じて真空注型法およびアンダーゲート方式等の公知の注型方式が用いられる。その場合はそれぞれの方式に適応する注型成形金型が用いられる。
【００５４】
（４）脱型工程
硬化終了後、台座部１１ａから筒状部１１ｂを取り外し、セグメント１１ｃを開状態にして、筒状部１１ｂをセグメント１１ｃに解体し、製品である分離ローラー２を取り出す。従来の注型成形のように製品を筒状部１１ｂから抜き取るのではなく、このように、筒状部１１ｂをセグメント１１ｃに解体して製品を取り出すため、脱型の所要時間および手間が大幅に短縮される。また、筒状部１１ｂの内面に形成されている溝や、製品のローレット部を変形させることなく、容易に脱型することができる。
【００５５】
以上の様に、本実施の形態の注型成形金型、および注型成形方法では、位置決め、脱型などの作業を短時間に高い精度で行うことができるため、効率良く注型成形することが可能となる。
【００５６】
３．注型成形機
次に、本実施の形態の注型成形機について説明する。
【００５７】
上記においては、金型を１個として注型成形機を構成させているが、２個以上の金型で注型成形機を構成することもできる。なお、構成させる金型の個数は製品の生産量等に応じて適宜決定される。
【００５８】
この注型成形機は、注型成形金型以外には、液状の樹脂材料を調整する樹脂材料調整装置と、所定量の樹脂原料を注型成形金型に注入する注入装置とを備えている。なお、これらの装置は、従来より使用されているものを使用することができる。
【００５９】
本実施の形態の注型成形機によれば、多数の製品を並行して製造することができるため、効率良く注型成形することが可能となり、より効率的な注型成形、さらには製品の効率的な大量生産をすることができる。
【００６０】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一および均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることができる。
【符号の説明】
【００６１】
１                            注型成形金型
２                            分離ローラー
４                            蓋
１１                          金型本体
１１ａ                        台座部
１１ｂ                        筒状部
１１ｃ                        セグメント
１２                          インサートプレート
１２ａ                        歯部
１３                          カバー
２１                          樹脂部
２２                          コア
２２ａ                        貫通孔
２２ｂ、３３                  突起
２３                          溝部
２４                          ローレット部
２５                          溝
３１、３５                    段差
３２ａ                        凹部
３２ｂ                        凸部
３４                          柱状部
４１                          懸垂部
４２                          開口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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