(57)【要約】【課題】高強度のアルミニウム材を圧延しても表面欠陥の発生を抑え、アルミニウム粉の発生量が少ないアルミニウム用熱間圧延油、この圧延油を含むアルミニウム用熱間圧延クーラント、このクーラントを用いて行うアルミニウム圧延板の製造方法を提供する。【解決手段】温度４０℃での動粘度が３０ｃＳｔ以上１６０ｃＳｔ以下であるアルミニウム用熱間圧延油、この熱間圧延油を含むクーラント、このクーラントを用いて行うアルミニウム圧延板の製造方法である。圧延油は、基油と脂肪酸と油性剤を含有する。脂肪酸は、炭素数が１２以上２０以下であり、濃度が２質量％以上である。油性剤は、合成エステル及び天然油脂の少なくとも一方を含有する。合成エステルは、数平均分子量６５０以上でかつ分子中に１つ以上の水酸基を有するか、あるいは数平均分子量が８５０以上である。天然油脂は、炭素数１８以上の脂肪酸量が全脂肪酸組成中の５５質量％以上である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
温度４０℃における動粘度が３０ｃＳｔ以上、１６０ｃＳｔ以下であるアルミニウム用熱間圧延油であって、
基油と、
炭素数１２以上かつ２０以下の脂肪酸と、
合成エステル及び天然油脂の少なくとも一方からなる油性剤と、を含有し、
前記脂肪酸の濃度が２質量％以上、１６質量％以下であり、
前記合成エステルが、数平均分子量６５０以上でかつ分子中に１つ以上の水酸基を有するか、あるいは数平均分子量が８５０以上であり、
前記天然油脂は、炭素数１８以上の脂肪酸量が全脂肪酸組成中の５５質量％以上である、アルミニウム用熱間圧延油。
【請求項２】
前記油性剤の含有量が１５質量％以上３５質量％以下である、請求項１に記載のアルミニウム用熱間圧延油。
【請求項３】
水と、該水中に分散された、請求項１又は２に記載のアルミニウム用熱間圧延油からなる油滴とを含有し、
前記アルミニウム用熱間圧延油の濃度が３〜１０体積％であり、
前記油滴のメジアン径が１〜７μｍである、アルミニウム用熱間圧延クーラント。
【請求項４】
焼きなまし材の室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金の圧延に用いられる、請求項３記載のアルミニウム用熱間圧延クーラント。
【請求項５】
請求項３又は４に記載のアルミニウム用熱間圧延クーラントを用いてアルミニウム材の熱間圧延を行う、アルミニウム圧延板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、アルミニウム用熱間圧延油、アルミニウム用熱間圧延クーラント、クーラントを用いたアルミニウム圧延板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
アルミニウム材の熱間圧延においては、圧延ロールとアルミニウム材との潤滑性の確保や、圧延ロール及びアルミニウム材の冷却等を目的として、アルミニウム用熱間圧延クーラントが使用されている。なお、本明細書において、「アルミニウム」は、純アルミニウム及びアルミニウム合金を含む概念である。クーラントは、通常、アルミニウム用熱間圧延油が水中に分散された、水中油滴型のエマルションである。このため、アルミニウム用熱間圧延油には、潤滑性の確保のための高級脂肪酸、天然油脂及び合成エステルといった油性剤、水中で熱間圧延油の油滴を形成するための乳化剤、アルミニウム材と圧延ロールとの摺動部に油性剤を運ぶための溶媒としての役割を果たす鉱油が含まれている。
【０００３】
アルミニウム材の熱間圧延においては、通常、７０〜１２０℃の圧延ロールで３００〜５５０℃の高温のアルミニウム材が圧延される。この際、アルミニウム材のそのものの温度に加えて、圧延ロールとアルミニウム材表面との摺動による摩擦発熱によってアルミニウム材表面は瞬間的に非常な高温となる。このような高温環境では、熱間圧延油の動粘度は著しく低下し、また、熱による熱間圧延油の蒸発を伴うため、圧延ロールとアルミニウム材料との間にある油膜が薄くなる。その結果、アルミニウム材表面と圧延ロールとが著しく凝着したことによる表面欠陥が発生する。
【０００４】
かかる問題は、アルミニウム材の温度を低下させることや圧延する際の圧下量を小さくすることで回避することができる。しかし、アルミニウム材の温度低下は、アルミニウム材の変形を困難にし、回転時に圧延ロールに過負荷がかかる。一方、圧下量を小さくすると、アルミニウム材を所定の厚さまで延ばすのに必要な時間が長くなり、生産性を損なう。したがって、このような熱間圧延条件の調整による回避策を採用できないことが多くある。
【０００５】
前記の理由から、熱間圧延条件の調整以外に、熱間圧延油の改良が検討されている。例えば鉱油の動粘度を高くすることにより、圧延ロールとアルミニウム材との間に導入される熱間圧延油量を増やす対策がとられている。また、熱間圧延油中に、天然油脂及び合成エステルのような油性剤や、脂肪酸を添加することにより、アルミニウム材表面に油膜からなる吸着膜を形成させ、ごく薄い油膜でも潤滑性を向上させつつ、アルミニウム材表面と圧延ロールとの凝着を抑制する対策として取られる。
【０００６】
具体的には、特許文献１には、潤滑性を向上させるために、油性剤として天然油脂または合成エステルを２０ｍａｓｓ％〜７０ｍａｓｓ％含有する熱間圧延油が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特許第２８９９２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、特許文献１の熱間圧延油を用いて、例えばマグネシウムが添加されたアルミニウム合金のように変形抵抗が大きなアルミニウム材を圧延すると、圧延板表面にピックアップグルーブやピックアップインクルージョンによる表面欠陥がみられることがあった。ピックアップグルーブとは、圧延ロールに凝着したロールコーティングがはがれ、アルミニウム材表面に付着することによる板面の筋状模様を意味する。ピックアップインクルージョンとは、圧延ロールによるアルミニウム材表面のむしり取りによる板面の筋状模様を意味する。
【０００９】
また、従来の熱間圧延油においては、熱間圧延の際に発生するアルミニウム粉が多く、これをクーラント中に保持することができず、圧延機周辺や圧延板を汚す原因となっていた。それ故、高強度アルミニウム材を圧延しても表面欠陥の発生を抑え、かつ、アルミニウム粉の発生量が少ないアルミニウム用熱間圧延油の開発が望まれていた。
【００１０】
本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、高強度のアルミニウム材を圧延しても表面欠陥の発生を抑え、アルミニウム粉の発生量が少ないアルミニウム用熱間圧延油、この熱間圧延油を含むアルミニウム用熱間圧延クーラント、このクーラントを用いて行うアルミニウム圧延板の製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の一態様は、温度４０℃における動粘度が３０ｃＳｔ以上、１６０ｃＳｔ以下であるアルミニウム用熱間圧延油であって、
基油と、
炭素数１２以上かつ２０以下の脂肪酸と、
合成エステル及び天然油脂の少なくとも一方からなる油性剤と、を含有し、
前記脂肪酸の濃度が２質量％以上、１６質量％以下であり、
前記合成エステルが、数平均分子量６５０以上でかつ分子中に１つ以上の水酸基を有するか、あるいは数平均分子量が８５０以上であり、
前記天然油脂は、炭素数１８以上の脂肪酸量が全脂肪酸組成中の５５質量％以上である、アルミニウム用熱間圧延油にある。
【００１２】
本発明の他の態様は、水と、該水中に分散された、前記アルミニウム用熱間圧延油からなる油滴とを含有し、
前記アルミニウム用熱間圧延油の濃度が３〜１０体積％であり、
前記油滴のメジアン径が１〜７μｍである、アルミニウム用熱間圧延クーラントにある。
【００１３】
本発明のさらに他の態様は、前記アルミニウム用熱間圧延クーラントを用いてアルミニウム材の熱間圧延を行う、アルミニウム圧延板の製造方法にある。
【発明の効果】
【００１４】
以下の説明においては、アルミニウム用熱間圧延油のことを「熱間圧延油」といい、アルミニウム用熱間圧延クーラントのことを「クーラント」といい、アルミニウム圧延板のことを「圧延板」という。前記構成の熱間圧延油は、圧延ロールとアルミニウム材との摩擦を低減することができる。したがって、熱間圧延油を用いて室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ以上である高強度合金からなるアルミニウム材を圧延しても、表面欠陥の発生を抑制することが可能になる。さらに、アルミニウム粉の発生量を少なくすることができる。なお、本明細書において、室温とは、温度１０〜３５℃を意味するものである。熱間圧延油は、室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ未満であるアルミニウム材の圧延にも用いることができる。
【００１５】
前記クーラントは、水と、これに分散された前記熱間圧延油からなる油滴とを含有する。つまり、クーラントは、熱間圧延油が水中に分散されたエマルションである。クーラントは、クーラント中の熱間圧延油の濃度及び熱間圧延油の油滴のメジアン径がそれぞれ前記特定の範囲内にある。かかる構成を有するクーラントは、アルミニウム材の熱間圧延用として好適なものとなり、高強度のアルミニウム材を圧延しても表面欠陥の発生を抑え、アルミニウム粉の発生量を少なくすることができる。
【００１６】
また、前記クーラントは、例えば熱間圧延機のタンク内等においてクーラントの温度が上昇した際に、クーラント中の油滴同士の合一を抑制することができる。その結果、圧延ロールに到達するまでの間にクーラント中の熱間圧延油の濃度が減少することを抑制し、ひいてはプレートアウト量の減少を抑制することができる。プレートアウトとは、圧延ロールとクーラントとが接触した後に圧延ロールの表面に熱間圧延油が付着することを意味し、プレートアウト量とはその付着量を意味する。更に、前記熱間圧延油が分散されたクーラントは、圧延ロールとの接触によって容易に解乳化される。したがって、クーラントの乳化安定性を適度に高めることができる。
【００１７】
クーラントは、前記熱間圧延油が分散されたエマルションである。このようなクーラントを用いることにより、熱間圧延において、高強度のアルミニウム材を圧延しても表面欠陥の発生を抑え、アルミニウム粉の発生量が少なくすることができる。したがって、表面性状が良好な圧延板の製造が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施例における、潤滑性評価のために実施した熱間圧延の要部を示す側面図である。
【図２】比較例における、ピックアップインクルージョン状の表面欠陥を有する圧延板の表面の走査型電子顕微鏡写真である。
【図３】実施例における圧延板の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
熱間圧延油、クーラント、圧延板の実施形態について説明する。なお、本明細書において「〜」という表現を用いる場合、その前後に記載される数値あるいは物理値を含む意味で用いることとする。
【００２０】
［熱間圧延油］
熱間圧延油は、焼きなまし材の室温下の０．２％耐力が９０ＭＰａ以上の高強度合金からなるアルミニウム材に好適である。このような高強度合金からなるアルミニウム材に対して従来の熱間圧延油を用いて熱間圧延を行うと、表面欠陥が発生しやすくなり、さらにアルミニウム粉の発生量が増大する傾向にある。前記の構成の熱間圧延油を用いることにより，高強度のアルミニウム材の圧延時における表面欠陥の発生を抑制し、アルミニウム粉の発生を抑制することができる。
【００２１】
熱間圧延油は、温度４０℃における動粘度が３０ｃＳｔ以上、１６０ｃＳｔ以下であり、基油と、炭素数１２以上かつ２０以下の脂肪酸と、合成エステル及び天然油脂の少なくとも一方からなる油性剤とを含有する。合成エステルは、数平均分子量６５０以上でかつ分子中に１つ以上の水酸基を有するか、あるいは数平均分子量８５０以上である。天然油脂は、炭素数１８以上の脂肪酸量が全脂肪酸組成中の５５質量％以上である。
【００２２】
＜基油＞
基油は、特に限定されるものではなく、各種鉱油を用いることができる。好ましくは、精製鉱油がよい。精製鉱油は未精製の鉱油に比べて流動点が低く、低温環境において固化しにくい。そのため、例えば熱間圧延油を冬季の屋外タンク等の低温環境で貯蔵する場合に、タンク内での熱間圧延油の凍結を抑制し、熱間圧延油の取り扱い性をより向上させることができる。
【００２３】
精製鉱油としては、例えば、ナフテン系精製鉱油、パラフィン系精製鉱油及び芳香族系精製鉱油等を使用することができる。より具体的には、精製鉱油としては、例えば、ＳＵＮ４０Ｎ、ＳＵＮ１００Ｎ、ＳＵＮ５００Ｎ、ＳＵＮ２３００Ｎ、ＳＵＮＰＡＲ（登録商標）１１０、ＳＵＮＰＡＲ１１５、ＳＵＮＰＡＲ１５０（以上、日本サン石油株式会社）；ＳＮＨ−９５、ＳＮＨ−２２０（以上、三共油化工業株式会社）、ＮＣＬ−１００、ＮＣＬ−２１０（以上、谷口石油株式会社）；Ｅ.Ｐ.Ｘ−１（富士興産株式会社）等を使用することができる。
【００２４】
＜脂肪酸＞
脂肪酸としては、炭素数１２以上、２０以下のものを用いる。炭素数１２以上の脂肪酸を用いることにより、境界潤滑性が向上し、アルミニウム材の表面に形成される吸着膜が強靱になり、アルミニウム材の表面欠陥の発生をより抑制することができる。また、炭素数２０以下の脂肪酸を用いることにより、熱間圧延油中に脂肪酸が溶解し易くなり、脂肪酸の添加による表面欠陥の抑制効果が得られ易くなる。
【００２５】
脂肪酸は、飽和脂肪酸であってもよいし、不飽和脂肪酸であってもよい。また、これらの脂肪酸における炭化水素鎖の構造は、直鎖構造、分岐鎖構造または環状構造のいずれであってもよい。より具体的には、脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、パルミトレイン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エイコセン酸等を使用することができる。
【００２６】
熱間圧延油中の脂肪酸の濃度は、２質量％〜１６質量％であることが好ましい。脂肪酸の濃度を２質量％以上にすることにより、熱間圧延時に発生したアルミ粉がクーラント中の油滴内部に保持されやすくなる。その結果、圧延機周辺、アルミニウム材表面、圧延後の圧延板表面を汚すことをより防止することができる。また、脂肪酸の濃度を１６質量％以下にすることで熱間圧延油を長期間使用する際に酸化劣化で発生する低級酸の発生を抑制することができる。
【００２７】
＜油性剤＞
油性剤は、天然油脂及び合成エステルの少なくとも一方からなる。つまり、油性剤としては、天然油脂又は合成エステルを用いたり、天然油脂と合成エステルの両方を用いることができる。
【００２８】
熱間圧延油中の油性剤の濃度は、１５質量％〜３５質量％であることが好ましい。油性剤の濃度を１５質量％以上にすることにより、アルミニウム材の表面欠陥の発生をより十分に抑制することができる。３５質量％以下にすることにより、油性剤の使用量の増大に伴う熱間圧延油の製造費の増大を防止することができる。つまり、熱間圧延油が工業用途により適したものになる。
【００２９】
油性剤は、熱間圧延時に圧延ロールとアルミニウム材の摺動部において、主としてアルミニウム材表面に多層吸着膜を形成し、圧延ロールとアルミニウム材の直接接触を抑止することができる。これにより、アルミニウム材の表面欠陥を抑制することができる。多層吸着膜は吸着した分子の蒸発エンタルピーに相当した熱エネルギーが加わると脱着すると考えられている。このため、蒸発し難く、加熱残分が多い油性剤を用いることで油性剤による吸着膜を厚く形成することができる。したがって、圧延ロールとアルミニウム材との潤滑性を向上させ、かつ、アルミニウム材の表面欠陥を抑制することができる。特に熱間圧延中の摩擦発熱が大きく、変形抵抗が大きいアルミニウム材を熱間圧延する場合は、前記特性を有する油性剤を用いることが好ましい。
【００３０】
熱間圧延油が前述の油性剤や脂肪酸を含有することにより、単にアルミニウム材上に油分が残存するだけでなく、油分中に合成エステルや天然油脂及び脂肪酸による境界潤滑性を有した多層吸着膜による潤滑性を保つことができるため、表面欠陥の発生がより十分に抑制された圧延板を製造することができる。
【００３１】
（合成エステル）
合成エステルとしては、数平均分子量が６５０以上であり、かつ分子中に水酸基を１つ以上有するものを用いることができる。また、合成エステルとしては、数平均分子量が８５０以上のものを用いることができる。合成エステルの数平均分子量が８５０以上の場合には、必ずしも水酸基を有するものを用いる必要はないが、水酸基を有するものを用いてもよい。
【００３２】
数平均分子量が６５０以上であり、かつ分子中に水酸基を１つ以上有する合成エステルは、分子量が大きいだけでなく、水酸基によって分子間に水素結合が形成されるため、相乗的に蒸発し難くなる。これにより、油性剤の加熱残分が増加する。その結果、潤滑性が向上し、アルミニウム材の表面欠陥の発生をより抑制することができる。
【００３３】
数平均分子量が８５０以上の合成エステルは、分子量が十分に大きいため蒸発し難くなる。これにより、油性剤の加熱残分が増加する。その結果、潤滑性が向上し、アルミニウム材の表面欠陥の発生をより抑制することができる。合成エステルとしては、例えばアルコールとカルボン酸との縮合反応によって得られるカルボン酸エステルを使用することができる。
【００３４】
・合成エステルにおけるカルボン酸由来の成分
縮合反応に供するカルボン酸としては、飽和脂肪酸及び不飽和脂肪酸の少なくとも一方を用いることができる。これらの飽和脂肪酸及び不飽和脂肪酸としては、１種の化合物を用いてもよいし、２種以上の化合物を組み合わせて用いることができる。これらの化合物における炭化水素鎖の構造は、直鎖構造、分岐鎖構造または環状構造のいずれであってもよい。また、カルボン酸は一塩基酸であってもよいし、二塩基酸及びそれ以上の電離可能なプロトンを備えた多塩基酸であってもよい。
【００３５】
合成エステルにおける、カルボン酸に由来する構成単位の炭素数は１２以上２３以下であることが好ましい。カルボン酸に由来する構成単位の炭素数は１２以上とすることにより、圧延ロールとアルミニウム材との間の摩擦をより低減することができる。また、カルボン酸に由来する構成単位の炭素数は２３以下とすることにより、熱間圧延油の粘度の増大を抑制することができる。それ故、カルボン酸に由来する構成単位の炭素数を前記特定の範囲とすることにより、熱間圧延油の粘度の増大に伴う取り扱い性の悪化を回避しつつ、圧延ロールとアルミニウム材との間の摩擦をより低減することができる。
【００３６】
合成エステルを構成するカルボン酸としては、より具体的には、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、パルミトレイン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキジン酸、エイコセン酸、ベヘン酸、エルカ酸等を使用することができる。
【００３７】
・合成エステルにおけるアルコール由来の成分
また、縮合反応に供するアルコールとしては、多価アルコールを用いることができる。多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等を用いることができる。圧延ロールとアルミニウム材との摩擦をより低減する観点からは、多価アルコールとしては、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、及びペンタエリスリトールからなる群より選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。
【００３８】
アルコールとして多価アルコールを用いる場合、合成エステルは、多価アルコールの全ての水酸基がエステル化されたフルエステルであってもよく、多価アルコールの一部の水酸基がエステル化された部分エステルであってもよい。
【００３９】
合成エステルとしては、より具体的には、ペンタエリスリトールジオレイン酸エステル、トリメチロールプロパンジオレイン酸エステル、トリメチロールプロパントリパルミチン酸エステル，トリメチロールプロパントリステアリン酸エステル、トリメチロールプロパントリオレイン酸エステル、ペンタエリスリトールテトララウリン酸エステル、ペンタエリスリトールテトラミリスチン酸エステル、ペンタエリスリトールテトラパルミチン酸エステル、ペンタエリスリトールテトラステアリン酸エステル、ペンタエリスリトールテトラオレイン酸エステル、ペンタエリスリトールトリステアリン酸エステル、ペンタエリスリトールトリオレイン酸エステルを好適に用いることができる。これらの合成エステルは、１種の化合物を用いてもよいし、２以上の化合物を組み合わせて用いてもよい。
【００４０】
（天然油脂）
天然油脂としては、これを構成する脂肪酸の内、炭素数が１８以上の脂肪酸を合計量が脂肪酸組成の５５％以上であるものを用いることが好ましい。この場合には、天然油脂の分子量が十分に大きくなるため蒸発し難くなる。これにより、油性剤の加熱残分が増加する。その結果、潤滑性を向上させ、アルミニウム材の表面欠陥の発生をより抑制することができる。
【００４１】
天然油脂としては、具体的には、豚脂、牛脂、菜種油、パーム油を好適に用いることができる。天然油脂は、１種類を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４２】
＜非イオン性乳化剤＞
熱間圧延油は、さらに非イオン性乳化剤を含有することができる。熱間圧延油中の非イオン性乳化剤の含有量は、０．７０〜５．０質量％であることが好ましい。非イオン性乳化剤の含有量を０．７０質量％以上にすることにより、クーラントの乳化安定性を適度に高めると共に、クーラントの表面張力を適度に低下させることができる。クーラントの乳化安定性及び表面張力をより好適な範囲にする観点からは、非イオン性乳化剤の含有量を０．９０質量％以上とすることが好ましい。非イオン性乳化剤の含有量を５．０質量％以下にすることにより、油滴粒径を過剰に小さくなることが無いため、プレートアウト性を向上させることができる。
【００４３】
非イオン性乳化剤としては、例えば、ポリオキシアルキレン分岐デシルエーテル、ポリオキシエチレントリデシルエーテル、ポリオキシアルキレントリデシルエーテル、ポリオキシエチレンスチレン化フェニルエーテル、ポリオキシエチレンイソデシルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシアルキレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンオレイルセチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレングリコール、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等を使用することができる。これらの化合物は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００４４】
＜アニオン性乳化剤＞
熱間圧延油は、さらにアニオン性乳化剤を含有することができる。アニオン性乳化剤としてはアルカノールアミンを用いることができる。熱間圧延油中のアニオン性乳化剤の含有量は、例えば０．１０〜１．０質量％とすることができる。この場合には、クーラントの乳化安定性を調節し、プレートアウト量をより多くするとともに、圧延ロールとアルミニウム材との間に形成される油膜の厚みのむらをより低減することができる。その結果、圧延ロールとアルミニウム材との間の摩擦をより低減することができる。
【００４５】
アルカノールアミンとしては、例えば、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、プロピルジエタノールアミン、ブチルジエタノールアミン、エタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、ジプロピルエタノールアミン、ジブチルエタノールアミン等を使用することができる。これらの化合物は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４６】
＜その他の添加剤＞
熱間圧延油中には、更に、熱間圧延油の酸化を抑制するための酸化防止剤、熱間圧延油の腐敗を抑制するための防腐剤、圧延時の潤滑性を向上するための極圧剤等が含まれていてもよい。酸化防止剤としては、例えば、アルキルフェノール類、芳香族アミン類、硫化油脂及び硫化オレフィン等の硫黄化合物等を用いることができる。防腐剤としては、例えば、フェノール系化合物、ホルムアルデヒド供与体化合物、サルチルアニリド系化合物等を用いることができる。極圧剤としては、例えば、トリクレジルフォスフェート及びジラウリル水素化ホスファイト等のリン化合物、硫化油脂及び硫化オレフィン等の硫黄化合物等を用いることができる。
【００４７】
＜動粘度＞
熱間圧延油の温度４０℃における動粘度は、３０ｃＳｔ以上、１６０ｃＳｔ以下である。動粘度がこの範囲にあるため、アルミニウム材が圧延ロールに噛みこまれる際に必要量の熱間圧延油を摺動部に導入することができ、潤滑性を担保し、表面欠陥発生を抑制するのに必要な油膜厚さ熱間圧延油を保管するタンクからエマルションを作製するための予備タンクへの送液が容易になる。つまり、生産性がより向上する。
【００４８】
［クーラント］
熱間圧延油と水とを混合し、水中に熱間圧延油の油滴を分散させることにより、クーラントを調製することができる。クーラントにおける熱間圧延油の含有量は、３〜１０体積％である。これにより、熱間圧延時の潤滑性を適正な範囲に保つことができる。熱間圧延油の含有量が３体積％未満の場合には、圧延ロールの表面に付着する熱間圧延油の量が不足するため、圧延ロールとアルミニウム材との間の摩擦の増大を招くおそれがある。一方、熱間圧延油の含有量が１０体積％を超える場合には、相対的に水の量が不足するため、圧延ロールの冷却効率が低下するおそれがある。圧延ロールの冷却効率をより向上させる観点からは、熱間圧延油の含有量を８体積％以下とすることが好ましい。
【００４９】
また、クーラント中に分散した熱間圧延油の油滴のメジアン径は１〜７μｍである。これにより、熱間圧延時の潤滑性を適度に高めるとともに、エマルションを安定化させることができる。油滴のメジアン径が１μｍ未満の場合には、熱間圧延中に、クーラント中の油滴と圧延ロールの表面との間に沸騰膜が生じやすくなる。そのため、圧延ロールへ供給される熱間圧延油の量が不足し、潤滑性の低下を招くおそれがある。一方、油滴のメジアン径が７μｍを超える場合には、エマルション中の油滴が浮力によって浮上しやすくなり、場合によっては熱間圧延油と水とが分離するおそれがある。
【００５０】
上述した油滴のメジアン径は、レーザ回折／散乱法により得られた体積基準での粒度分布における累積中位径である。油滴のメジアン径の測定には、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置（例えば、株式会社堀場製作所製「ＬＡ−９５０」）を用いることができる。
【００５１】
熱間圧延油、クーラントは、焼きなまし材の室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ以上であるアルミニウム合金の圧延に用いることが好ましい。この場合には、高強度合金からなるアルミニウム合金の圧延時にも、表面欠陥の発生が抑制され、アルミニウム粉の発生量を少なくできるという効果が顕著に得られる。
【００５２】
圧延中の変形抵抗は一般に降伏応力の２／√３倍となることが知られているが、アルミニウムは通常明確な降伏を示さないので、０．２％耐力で代替される。この０．２％耐力は相当歪や歪速度及び温度の関数で与えられるが、室温下で０．２％耐力が高い材料は、熱間圧延温度においても高い値を示す。
【００５３】
室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ以上のアルミニウム材としては、例えばＪＩＳ  Ａ５１８２がある。一方、室温での０．２％耐力が９０ＭＰａ未満のアルミニウム材としては、ＪＩＳ  Ａ３１０４、Ａ１０５０等がある。ＪＩＳ  Ａ５１８２とＪＩＳ  Ａ３１０４、ＪＩＳ  Ａ５１８２とＪＩＳ  Ａ１０５０とは、いずれも、材料温度４００℃、圧下率５０％で圧延するときの圧延荷重において３００ＭＰａ以上の差を生じうる。
【００５４】
圧延荷重が高い場合、熱間圧延の圧延ロールとアルミニウム材の摺動部に導入される熱間圧延油量が減少し、潤滑条件が過酷となる。そのため、加工中の摩擦係数や先進率が高い値を取りやすくなる。このため、先進率で計算される圧延ロールとアルミニウム材との間の滑り速度、圧延中の動摩擦係数と圧延荷重との積から計算される圧延ロールとアルミニウム材との摺動部の摩擦発熱が大きくなる（式（１）参照）。
【００５５】
【数１】
2019167423.tif 000003
【００５６】
実際に、理論式（式（２）参照）で計算した摩擦発熱によるアルミニウム材表面温度上昇を比較すると、０．２％耐力が９０ＭＰａ以上であるＪＩＳ  Ａ５１８２は、０．２％耐力が９０ＭＰａ未満のＪＩＳ  Ａ３１０４やＡ１０５０と比べて３０℃以上高温となり、非常に過酷な圧延条件となる。
【００５７】
【数２】
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【００５８】
熱間圧延時のアルミニウム材の表面温度上昇はアルミニウム材表面に吸着していた油性剤を脱着させ、潤滑性の低下、ひいてはアルミニウム材の表面欠陥発生の原因となる。一般にアルミニウム用熱間圧延油に含まれる油性剤には天然油脂やポリオールエステルと呼ばれるエステルが用いられる。このエステルはアルミニウム材に多層吸着し、強固な吸着膜を形成することで、アルミニウム材と圧延ロールの直接接触を防ぎ、潤滑性向上とアルミニウム材の表面欠陥を抑制している。
【００５９】
０．２％耐力が９０ＭＰａ未満のアルミニウム材では摩擦発熱が小さいため、分子量が小さく蒸発が比較的容易なエステルであっても吸着膜を維持することができるが、０．２％耐力が９０ＭＰａ以上のアルミニウム材は摩擦発熱が大きく、分子量が小さく蒸発が比較的容易なエステルでは吸着膜を維持することが困難になる。
【００６０】
このような０．２％耐力が９０ＭＰａ以上のアルミニウム材表面の局所的な高温で、圧延ロールとアルミニウム材との間に熱間圧延油の油膜を保つためには、圧延ロールとアルミニウム材の摺動部に導入される熱間圧延油量を高め、更に、高温下で蒸発し難い性質を有することが必要となる。前記構成の熱間圧延油により、０．２％耐力が９０ＭＰａ以上のアルミニウム材の圧延においても、熱間圧延油量を高め、蒸発を抑制することが可能になる。
【００６１】
［アルミニウム圧延板］
前記構成の熱間圧延油を用いて熱間圧延を行うことにより、アルミニウム板と、その表面に付着した油分とを有するアルミニウム圧延板が得られる。このアルミニウム板における油分の付着量（つまり、残存量）は２０〜１００ｍｇ／ｍ2であることが好ましい。前記熱間圧延油を用いて熱間圧延を行うことにより、焼きなまし材の室温下の０．２％耐力が９０Ｍｐａ以上の高強度合金の熱間圧延後の材料表面上に油分を２０〜１００ｍｇ/ｍ2残存させることができる。そのため、潤滑膜によって潤滑を維持することができる。加えて、油膜厚さが保たれることで、熱間圧延中の動摩擦係数、先進率並びに荷重が低下するため、摩擦発熱が小さくなり、相乗的に表面欠陥発生を抑制することができる。
【００６２】
熱間圧延後の材料表面の油分に付着量を２０ｍｇ/ｍ2以上にすることにより、熱間圧延中にアルミニウム材と圧延ロール間との凝着を十分に抑制することができ、アルミニウム材の表面欠陥をより抑制することができる。油分の付着量を１００ｍｇ/ｍ2以下にすることにより、圧延板上の油分が焦げ付いて、圧延板の表面が変色することを防止することができる。
【実施例】
【００６３】
熱間圧延油及びこの熱間圧延油を含むクーラントの実施例について説明する。なお、本発明に係る熱間圧延油、クーラント、アルミニウム圧延板、その製造方法は以下の態様に限定されるものではなく、その要旨を損なわない範囲で適宜構成を変更することができる。
【００６４】
本例では、まず、表１〜表５に示す比率で各成分を混合し、熱間圧延油（実施例１〜２３、比較例１〜１２）を調製した。表１〜表５に記載した成分の具体的な内容は以下の通りである。
【００６５】
・鉱油
ＶＧ２２鉱油：ナフテン系精製鉱油（日本サン石油株式会社製、４０℃における動粘度  ２０．６ｍｍ2／秒）
ＶＧ１５０鉱油：アロマ系精製鉱油（富士興産株式会社製、４０℃における動粘度  １６４ｍｍ2／秒）
ＶＧ４５０鉱油：パラフィン系精製鉱油（日本サン石油株式会社製、４０℃における動粘度  ４８０.２ｍｍ2／秒）
【００６６】
・油性剤
天然油脂１：精製パーム油（ミヨシ油脂株式会社製、炭素数１８以上の脂肪酸の合計量が脂肪酸組成の５５％）
天然油脂２：精製菜種油（ミヨシ油脂株式会社製、炭素数１８以上の脂肪酸の合計量が脂肪酸組成の９２％）
天然油脂３：やし油（カネダ油脂株式会社製、炭素数１８以上の脂肪酸の合計量が脂肪酸組成の１２％）
合成エステル１：トリメチロールプロパントリオレイン酸エステル（日油株式会社製、数平均分子量９２６、水酸基０個）
合成エステル２：ペンタエリスリトールトリオレイン酸エステル（日油化学製、数平均分子量９２８、水酸基１個）
合成エステル３：ペンタエリスリトールジオレイン酸エステル（日油化学製、数平均分子量６６５、水酸基２個）
合成エステル４：トリメチロールプロパントリラウリン酸エステル（日油化学製、数平均分子量７６０、水酸基０個）
【００６７】
・脂肪酸
オレイン酸（和光純薬工業株式会社製、炭素数１８）
ラウリン酸（和光純薬工業株式会社製、炭素数１２）
アラキジン酸（和光純薬工業株式会社製、炭素数２０）
カプリン酸（和光純薬工業株式会社製、炭素数１０）
ベヘン酸（和光純薬工業株式会社製、炭素数２２）
【００６８】
・非イオン性乳化剤
ポリエチレングリコールラウリルエーテル（第一工業製薬株式会社製、ＨＬＢ１３．８）
ポリエチレングリコールモノオレート（第一工業製薬株式会社製、ＨＬＢ１１．５）
ポリエチレングリコールジオレート（第一工業製薬株式会社製、ＨＬＢ８．６）
【００６９】
・アニオン性乳化剤
トリエタノールアミン（三井化学株式会社製）
【００７０】
＜熱間圧延油の評価＞
以上のようにして準備した実施例１〜２３、比較例１〜１２について、ＪＩＳ  Ｋ２２８３に準拠した方法により、キャノン−フェンスケ粘度計を用いて４０℃における動粘度を測定した。４０℃における各熱間圧延油の動粘度は、表１〜表５に示した通りであった。
【００７１】
＜クーラントの評価＞
まず、イオン交換樹脂を用いて水道水に脱イオン処理を施し、２５℃における導電率が１０μＳ／ｃｍである脱イオン水を作製した。このようにして得られた脱イオン水を分散媒とし、表１〜表５に示す濃度で分散媒中に実施例１〜２３、比較例１〜１２の各熱間圧延油を分散させてクーラントを調製した。次いで、このクーラントを用い、以下の方法により、乳化安定性、プレートアウト性、及び潤滑性の評価を行った。なお、本例において得られたクーラントは、いずれも水中油滴型のエマルションであった。実施例及び比較例における油滴の体積平均粒径は表１〜５に示す通りである。
【００７２】
・乳化安定性
４００ｍＬのクーラントを注ぎ入れた分液ロートを６５℃の恒温槽内に入れ、コックを下方に向けた状態で６０分間を静置した。６０分経過後、分液ロートのコックを開き、分液ロートの足から吐出されるクーラントのうち、最初に吐出される１００ｍＬ及び最後に吐出される１００ｍＬを採取した。そして、最初に吐出された１００ｍＬのクーラントにおける熱間圧延油の濃度Ｖi［体積％］及び最後に吐出された１００ｍＬのクーラントにおける熱間圧延油の濃度Ｖf［体積％］を測定した。クーラントの乳化状態の安定性を示す乳化安定性指数ＥＳＩは、これらの熱間圧延油の濃度Ｖi及びＶfを用いて下記式（３）により表すことができる。
ＥＳＩ＝Ｖi／Ｖf      ・・・（３）
【００７３】
実施例、比較例の各熱間圧延油を含むクーラントの乳化安定性指数の値は、表６〜表８に示した通りであった。また、乳化安定性指数の値が０．８を超えた場合には、表１〜表４の「評価」欄に記号「◎」を、０．７以上０．８以下の場合には同欄に記号「○」を、０．７未満の場合には同欄に記号「×」を記載した。
【００７４】
乳化安定性の評価においては、乳化安定性指数の値が１．０に近いほど油滴の合一が起こりにくく、油滴が沈降しにくいことを示している。それ故、乳化安定性指数の値が０．７以上である記号「◎」及び「○」の場合を、優れた乳化安定性を有し、クーラント中の油滴の合一を抑制できるため合格と判定した。また、乳化安定性指数の値が０．７未満である記号「×」の場合には、乳化安定性に劣り、クーラント中の油滴の合一が起こりやすいため不合格と判定した。
【００７５】
・プレートアウト量
長さ８０ｍｍ、幅２５ｍｍ、厚さ５ｍｍのアルミニウムブロックを準備し、このアルミニウムブロックの温度を１００℃に維持した状態で、６５℃まで加温したクーラントをアルミニウムブロックに吹き付けた。クーラントの吹き付け条件は、吐出圧０．３ＭＰａ、吐出時間１０ミリ秒とした。アルミニウムブロックを冷却した後、デシケータ内でクーラントを２３時間乾燥させ、クーラント中の水分を除去した。乾燥後のアルミニウムブロックに付着した各熱間圧延油の質量（単位：ｇ）を測定した。そして、この熱間圧延油の質量を単位面積当たりの質量に換算した値（単位：ｇ／ｍ2）をプレートアウト量とした。
【００７６】
実施例、比較例におけるプレートアウト量は、表６〜表８に示した通りであった。また、プレートアウト量が１．１ｇ／ｍ2を超えた場合には、表１〜表４の「評価」欄に記号「◎」を、０．７〜１．１ｇ／ｍ2の場合には同欄に記号「○」を、０．７ｇ／ｍ2未満の場合には同欄に記号「×」を記載した。
【００７７】
プレートアウト性の評価においては、プレートアウト量が多いほど圧延ロールと接触した際に解乳化が起こりやすく、圧延ロールの表面に多量の熱間圧延油を付着させることができることを示している。それ故、プレートアウト量が０．７ｇ／ｍ2以上である記号「◎」及び「○」の場合を、圧延ロールの表面に付着する熱間圧延油の量を多くできるため合格と判断した。また、プレートアウト量が０．７ｇ／ｍ2未満である記号「×」の場合には、圧延ロールの表面に付着する熱間圧延油の量が不足するおそれがあるため不合格と判断した。
【００７８】
・耐力
熱間圧延に供するアルミニウム材の耐力は、焼きなました後のＪＩＳ  Ａ５０５２、Ａ５０８２及びＡ５１８２合金の板厚５．０ｍｍのアルミニウム材から、ＪＩＳ  Ｚ２２０１の５号試験片を作製し、この試験片をＪＩＳ  Ｚ２２３１に準拠した引張試験にて評価した。耐力は０．２％永久伸びを示す値を用いた。その結果を表６〜表８に示す。
【００７９】
・潤滑性（焼き付き温度）
ＪＩＳ  Ａ５０５２、Ａ５０８２及びＡ５１８２合金からなる幅４０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、厚さ５．０ｍｍのアルミニウム材１０を準備し、２０％の圧下率で予備圧延を行った。次に、板幅方向に測定したときの算術平均粗さＲａが０．３〜０．４μｍであり、かつ、最大高さＲｚ＝３．５〜４．０μｍである一対の圧延ロール４（図１参照）を準備した。なお、圧延ロール４については、研磨紙を用いてロール表面を圧延方向に研磨することにより、前記の表面粗さに調整した。
【００８０】
一対の圧延ロール４（４ａ、４ｂ）にクーラントを０．５Ｌ／分でかけながら、圧延ロール４にてアルミニウム材１０の熱間圧延を行った。熱間圧延開始時の材料温度は３００℃からピックアップインクルージョン状の表面欠陥（図２参照）が発生するまで２５℃ずつ高めた。表面欠陥の有無は熱間圧延後の材料表面を走査型電子顕微鏡で観察することで判定した。図２に例示されるように、表面欠陥はファスナー様形態を示す。前述のように温度を２５℃ずつ高めて、表面欠陥が最初に発生した熱間圧延開始時の材料温度を焼き付き温度とした。その結果を表６〜８に示す。なお、熱間圧延における圧延条件は以下の通りとした。
圧延速度：４０ｍ／ｍｉｎ
圧下率：５０％
【００８１】
焼き付き温度が高いほど、材料表面温度が高い場合においても熱間圧延油による油膜が破断せず表面欠陥を抑止することができる。焼付き温度が３７５℃未満となる場合を耐焼き付き性が不足するため記号「×」、焼き付き温度３７５℃以上４００℃未満となる場合を耐焼き付き性を十分に備えているとして記号「○」、焼き付き温度４００℃以上を良好な耐焼き付き性を備えているとして記号「◎」として評価した。それ故、記号「◎」及び「○」の場合を表面欠陥を抑止できるため、合格であると判定した。また、記号「×」の場合を表面欠陥を生じさせる恐れがあるため、不合格であると判定した。
【００８２】
・アルミ粉付着性
まず、熱間圧延に供したクーラントにＪＩＳ  Ａ５０５２合金からなる幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ２．０ｍｍのアルミニウム材を１０秒間浸漬した。その後、アルミニウム材を１００ｍＬのエタノールで洗い流し、アルミニウム材の洗浄に使用したエタノールをポア径０．２μｍのメンブレンフィルターでろ過した。メンブレンフィルター上に残存したアルミニウム粉を王水で酸分解した後、アルミニウム粉量を誘導結合プラズマ（つまりＩＣＰ）発光分光分析装置で定量した。
【００８３】
実施例、比較例におけるアルミ粉付着量は、表６〜表８に示した通りであった。また、アルミ粉付着が０．３ｇ／ｍ2以下場合には、表６〜表８の「評価」欄に記号「◎」を、０．３ｇ／ｍ2を超えかつ０．５ｇ／ｍ2以下の場合には同欄に記号「○」を、０．５ｇ／ｍ2を超える場合には同欄に記号「×」を記載した。
【００８４】
アルミ粉付着性の評価においては、アルミ粉付着量が多いほど熱間圧延時に発生するアルミ粉が多く、また、そのアルミ粉がアルミニウム材表面や熱間圧延機周辺に付着し易いことを示す。それ故、アルミ粉付着量が０．５ｇ／ｍ2以下である記号「○」及び「◎」の場合を、圧延ロールの表面アルミニウム材表面や熱間圧延機周辺に付着するアルミ粉量を少なくできるため合格と判断した。また、アルミ粉付着量が０．５ｇ／ｍ2を超える記号「×」の場合には、圧延ロールの表面アルミニウム材表面や熱間圧延機周辺に付着するアルミ粉量を増大させる恐れがあるため不合格と判断した。
【００８５】
・板表面の残存油分量の測定
図３に例示されるように、熱間圧延後には、アルミニウム板２と、その表面に付着した油分３とを有する圧延板１が得られる。残存油分量の測定にあたっては、まず、前述の圧延試験において、材料温度４００℃にて圧延した材料を圧延方向の長さが１００ｍｍになるように切断した。ヘキサンを入れたビーカー内で切断片を１０分間超音波洗浄した。洗浄後のヘキサンをポア径０．４５μｍのメンブレンフィルターを用いて吸引ろ過し、そのろ液をビーカーにとり４８時間養生乾燥させた。その後得られた残渣の重量を求め、その結果を残存油分量とした。その結果を表１〜表５に示す。
【００８６】
・圧延板の色調
材料温度４００℃で熱間圧延後の圧延板の色調を目視観察した。その結果、表面に黄変がない場合には表６〜８中の「圧延板の色調」の欄に記号Ａを、表面がわずかに黄変した場合には記号Ｂを、顕著に黄変した場合には記号Ｃを記載した。そして、記号Ａ及び記号Ｂの場合を、圧延板表面の黄変を十分に抑制できているため合格と判定した。
【００８７】
・耐酸化性
６００ｍｌのクーラント中に鋳鉄の切り粉１００ｇを添加した。このクーラント中に空気を吹き込みながら８０℃の温度に１００時間保持した後、クーラント中に生じたギ酸の量を測定した。各実施例、比較例のクーラント中に生じたギ酸の量は、表６〜表８に示した通りであった。また、表１〜表３中の「判定」欄には、ギ酸の量が１００質量ｐｐｍ未満の場合に記号「Ａ」を、１００質量ｐｐｍ以上の場合に記号「Ｃ」を記載した。
【００８８】
耐酸化性の評価においては、油性剤の酸化によって発生したラジカルが熱間圧延油中の各成分を分解することにより、ギ酸をはじめとする低級脂肪酸が生成していると考えられる。そのため、耐酸化性の評価においては、ギ酸の発生量が１００質量ｐｐｍ以下である記号「Ａ」の場合を、油性剤の酸化を十分に抑制することができたため合格と判定した。また、ギ酸の発生量が１００質量ｐｐｍを超えた記号「Ｃ」の場合を、油性剤の酸化の抑制が不十分であったため不合格と判定した。
【００８９】
【表１】
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【００９０】
【表２】
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【００９１】
【表３】
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【００９２】
【表４】
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【００９３】
【表５】
2019167423.tif 000009
【００９４】
【表６】
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【００９５】
【表７】
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【００９６】
【表８】
2019167423.tif 000012
【００９７】
表１〜３、表６、表７に示したように、実施例１〜２３は、乳化安定性及びプレートアウト性に優れ、熱間圧延後のアルミニウム材の表面欠陥を抑止した。さらに、実施例では、アルミニウム粉の付着量も低い。
【００９８】
一方、表２に示したように、比較例１は４０℃動粘度が前記特定の範囲よりも低くなり、圧延ロールとアルミニウム材の間の油膜厚さが不足した。そのため、実施例１〜２３に比べて焼付き温度が低くなった。
比較例２は４０℃動粘度が前記特定の範囲よりも高くなったため、ポンプでの送液ができず、比較例４は脂肪酸の炭素数が前記特定の範囲よりも高くなったため、熱間圧延油中に溶解することができず、水に分散させることができなかった。
【００９９】
比較例３は脂肪酸の炭素数が前記特定の範囲よりも小さくなったため、境界潤滑性が不足した。そのため、実施例１〜２３に比べて焼付き温度が低くなった。
比較例５は脂肪酸濃度が前記特定の範囲よりも低くなったため、熱間圧延クーラントのアルミ粉の分散性が不足した。そのため、実施例１〜２３に比べてアルミ粉付着性が悪化した。
【０１００】
比較例６は脂肪酸濃度が前記特定の範囲よりも高くなったため、熱間圧延クーラントの耐酸化性が不足した。
比較例７は熱間圧延クーラントの油分濃度が、及び比較例９は熱間圧延クーラントの油滴の体積平均粒径が前記特定の範囲よりも低くなったため、プレートアウト量が不足した。さらに、プレートアウト量不足によって圧延ロールとアルミニウム材の間の油膜厚さが不足した。そのため、実施例１〜２３に比べて焼付き温度が低くなった。
【０１０１】
比較例８は熱間圧延クーラントの油分濃度が前記特定の範囲よりも高くなったため、乳化安定性が不足し、また、板面上の油分が増加したため板面が黄色に変色した。
比較例１０は熱間圧延クーラントの油分濃度が前記特定の範囲より高くなったため、熱間圧延クーラント中の油滴が合一しやすくなった。そのため、実施例１〜２３に比べて乳化安定性が低くなった。
【０１０２】
比較例１１は油性剤として添加した天然油脂の炭素数が１８以上の脂肪酸の合計量が前記特定の範囲よりも低く、結果として加熱残分が前記特定の範囲よりも低くなったため、圧延ロールとアルミニウム材の間の油膜厚さが不足した。そのため、実施例１〜２３に比べて焼付き温度が低くなった。
比較例１２は油性剤として添加した合成エステルの分子量が前記特定の範囲よりも低く、結果として加熱残分が前記特定の範囲よりも低くなったため、圧延ロールとアルミニウム材の間の油膜厚さが不足した。そのため、実施例１〜２３に比べて焼付き温度が低くなった。
【符号の説明】
【０１０３】
１  アルミニウム圧延板
２  アルミニウム板
３  油分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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