(57)【要約】【課題】容易に製造でき且つ強度が改善された、タイヤ成型用金型を提供する。【解決手段】タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型であって、前記第１突条部は、該第１突条部の側面に、前記前記タイヤ成型用金型の径方向に延びる凹部を備え、前記第２突条部は、該第２突条部の端部に、前記凹部に嵌合する形状を有する接続部を備え、前記凹部に前記接続部が嵌め合わされている【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、
前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、
前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型であって、
前記第１突条部は、該第１突条部の側面に、前記前記タイヤ成型用金型の径方向に延びる凹部を備え、
前記第２突条部は、該第２突条部の端部に、前記凹部に嵌合する形状を有する接続部を備え、
前記凹部に前記接続部が嵌め合わされていることを特徴とする、タイヤ成型用金型。
【請求項２】
前記第２突条部の前記接続部に、前記タイヤ成型用金型の径方向に対して交差する向きに延びる突起が形成されており、前記第１突条部の前記凹部に、前記突起に対応する突起受けが形成されている、請求項１に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項３】
タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けするトレッド型付体を備え、
前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、
前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型を得るための、タイヤ成型用金型の製造方法であって、
前記第１突条部の側面に、前記タイヤ成型用金型の径方向に延びる凹部を形成する、凹部形成工程と、
前記第２突条部の端部に、前記凹部に嵌合する形状を有する接続部を形成する、接続部形成工程と、
前記凹部に前記接続部を嵌め合わす、嵌合工程と、を含むことを特徴とする、タイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項４】
前記嵌合工程に先立って、
前記第２突条部の端部に、前記タイヤ成型用金型の径方向に対して交差する向きに延びる突起を設ける、突起形成工程と、
前記第１突条部の凹部に、前記突起に対応する突起受けを設ける、突起受け形成工程と、をさらに含む、請求項３に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項５】
請求項１または２に記載のタイヤ成型用金型を用いて製造されたことを特徴とする、タイヤ。
【請求項６】
タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、
前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、
前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型であって、
前記タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する金型部分を、金型最小単位としたとき、
少なくとも前記金型最小単位における、前記第１突条部の少なくとも一部と前記第２突条部の少なくとも一部とが一体に形成されていることを特徴とする、タイヤ成型用金型。
【請求項７】
前記第１突条部および前記第２突条部は、前記トレッド型付体の本体部に埋設された埋設部と、前記本体部から露出した露出部と、を有し、
前記タイヤ成型用金型の幅方向断面視において、前記埋設部がすべて同一方向に延びている、請求項６に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項８】
前記第１突条部および／または前記第２突条部の前記埋設部の厚さが、該第１突条部および／または該第２突条部の少なくとも一部の厚さよりも厚い、請求項６または７に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項９】
前記タイヤ成型用金型の周方向に隣接する、前記第１突条部の前記埋設部および／または前記第２突条部の前記埋設部が、連結部材により連結されている、請求項７または８のいずれか一項に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項１０】
前記型付体ピースの本体部に、該型付体ピースの内周面側と外周面側とを連通する通気孔を有し、かつ
前記型付体ピースの本体部と、前記第１突条部および／または前記第２突条部の埋設部と、の間に通気スリットを有し、
前記通気スリットが前記通気孔に接続している、請求項６〜９のいずれか一項に記載のタイヤ成型用金型。
【請求項１１】
タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、
前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、
前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型を得るための、タイヤ成型用金型の製造方法であって、
前記タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する金型部分を、金型最小単位としたとき、
少なくとも前記金型最小単位における、前記第１突条部の少なくとも一部と前記第２突条部の少なくとも一部とを一体に形成する、突条部形成工程と、
前記型付体ピースの本体部に、前記一体に形成した突条部を設置するための溝を形成する、溝形成工程と、
前記溝に、前記一体に形成した突条部を差し込む、突条部設置工程と、
をこの順で含むことを特徴とする、タイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項１２】
前記第１突条部および前記第２突条部の、前記トレッド型付体の本体部に埋設されることになる部分を埋設部とし、前記本体部から露出することになる部分を露出部としたとき、
前記突条部形成工程において、
前記タイヤ成型用金型の幅方向断面視で、前記第１突条部および前記第２突条部のすべての前記埋設部を同一方向に延在させて形成する、請求項１１に記載のタイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項１３】
前記突条部形成工程において、
前記第１突条部および／または前記第２突条部の前記埋設部の厚さを、該第１突条部および／または該第２突条部の少なくとも一部の厚さよりも厚くする、請求項１２に記載のタイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項１４】
前記突条部形成工程において、
前記第１突条部および／または前記第２突条部を、該第１突条部の前記埋設部および／または該第２突条部の前記埋設部間に設けられた連結部材により連結する、請求項１２または１３に記載のタイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項１５】
前記溝形成工程において、
前記型付体ピースの本体部に形成する溝を、前記一体に形成した突条部の前記埋設部の肉厚よりも広幅に形成し、かつ、
前記溝の溝底に、前記型付体ピースの内周面側と外周面側とを連通する通気孔を形成する、請求項１２〜１４のいずれか一項に記載のタイヤ成型用金型の製造方法。
【請求項１６】
請求項６〜１０に記載のタイヤ成型用金型を用いて製造されたことを特徴とする、タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ成型用金型、タイヤ成型用金型の製造方法およびタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、タイヤは、各種ゴム部材等からなる未加硫のグリーンタイヤを、タイヤ成型用金型を用いて加硫成型して製造される。タイヤ成型用金型においては、タイヤのトレッド踏面を型付けするトレッド型付面に、該トレッド踏面に各種溝やサイプ等を付与するための骨やブレード等（突条部）が設けられている。
【０００３】
タイヤ成型用金型のトレッド型付面に設けられる骨やブレード等は、一般に、機械加工により予め成型された本体部に当該骨やブレード等を植え込むこと（例えば、特許文献１）、または、本体部を鋳造により成型するのと同時に当該骨やブレード等を鋳包むこと（例えば、特許文献２）等によって設けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１２−００６４０４号公報
【特許文献２】特開２００４−２１６６２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年、タイヤ性能のさらなる向上が望まれるなか、タイヤのトレッドパターンは複雑化する傾向にある。複雑なトレッドパターンを有するタイヤを成型するためには、当該複雑なトレッドパターンに対応したトレッド型付面を有するタイヤ成型用金型が必要となるが、そのような金型の製造は難しく、また、金型の強度に課題がある場合もあった。
【０００６】
そこで、本発明は、容易に製造でき且つ強度が改善された、タイヤ成型用金型を提供することを目的とする。
【０００７】
また、本発明は、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる、タイヤ成型用金型の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
さらに、本発明は、複雑なトレッドパターンを有していても容易に製造できる、タイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）本発明のタイヤ成型用金型は、タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型であって、前記第１突条部は、該第１突条部の側面に、前記前記タイヤ成型用金型の径方向に延びる凹部を備え、前記第２突条部は、該第２突条部の端部に、前記凹部に嵌合する形状を有する接続部を備え、前記凹部に前記接続部が嵌め合わされていることを特徴とする。
この構成の本発明のタイヤ成型用金型によれば、該金型を容易に製造でき且つ該金型の強度を改善することができる。
【００１０】
なお、本明細書において「嵌め合わされている」とは、第１突条部における凹形状の内法形状と、第２突条部における接続部の外郭形状とが一致して、該凹部が、該接続部により、完全に、不足なく補完されている状態をいう。
【００１１】
（２）本発明のタイヤ成型用金型では、前記第２突条部の前記接続部に、前記タイヤ成型用金型の径方向に対して交差する向きに延びる突起が形成されており、前記第１突条部の前記凹部に、前記突起に対応する突起受けが形成されていることが好ましい。
この構成によれば、金型の強度をより改善することができる。
【００１２】
（３）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法は、タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けするトレッド型付体を備え、前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型を得るための、タイヤ成型用金型の製造方法であって、前記第１突条部の側面に、前記タイヤ成型用金型の径方向に延びる凹部を形成する、凹部形成工程と、前記第２突条部の端部に、前記凹部に嵌合する形状を有する接続部を形成する、接続部形成工程と、前記凹部に前記接続部を嵌め合わす、嵌合工程と、を含むことが好ましい。
この構成の本発明のタイヤ成型用金型の製造方法によれば、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる。
【００１３】
（４）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法では、前記嵌合工程に先立って、前記第２突条部の前記接続部に、前記タイヤ成型用金型の径方向に対して交差する向きに延びる突起を設ける、突起形成工程と、前記第１突条部の凹部に、前記突起に対応する突起受けを設ける、突起受け形成工程と、をさらに含むことが好ましい。
この構成によれば、強度がより改善されたタイヤ成型用金型を得ることができる。
【００１４】
（５）本発明のタイヤは、上記（１）または（２）に記載のタイヤ成型用金型を用いて製造されたことを特徴とする。
この構成の本発明のタイヤによれば、複雑なトレッドパターンを有していても容易に製造することができる。
【００１５】
（６）本発明のタイヤ成型用金型は、タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型であって、前記タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する金型部分を、金型最小単位としたとき、少なくとも前記金型最小単位における、前記第１突条部の少なくとも一部と前記第２突条部の少なくとも一部とが一体に形成されていることを特徴とする。
この構成の本発明のタイヤ成型用金型によれば、該金型を容易に製造でき且つ該金型の強度を改善することができる。
【００１６】
（７）本発明のタイヤ成型用金型では、前記第１突条部および前記第２突条部は、前記トレッド型付体の本体部に埋設された埋設部と、前記本体部から露出した露出部と、を有し、前記タイヤ成型用金型の幅方向断面視において、前記埋設部がすべて同一方向に延びていることが好ましい。
この構成によれば、突条部の埋設作業性を大幅に向上させる事ができる。
【００１７】
（８）本発明のタイヤ成型用金型では、前記第１突条部および／または前記第２突条部の前記埋設部の厚さが、該第１突条部および／または該第２突条部の少なくとも一部の厚さよりも厚いことが好ましい。
この構成によれば、金型の強度をより改善することができる。
【００１８】
（９）本発明のタイヤ成型用金型では、前記タイヤ成型用金型の周方向に隣接する、前記第１突条部の前記埋設部および／または前記第２突条部の前記埋設部が、連結部材により連結されていることが好ましい。
この構成によれば、金型の強度をさらに改善することができる。
【００１９】
（１０）本発明のタイヤ成型用金型では、前記型付体ピースの本体部に、該型付体ピースの内周面側と外周面側とを連通する通気孔を有し、前記型付体ピースの本体部と、前記第１突条部および／または前記第２突条部の埋設部と、の間に通気スリットを有し、前記通気スリットが前記通気孔に接続していることが好ましい。
この構成によれば、ノンスピュータイヤを製造することができる。
【００２０】
（１１）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法は、タイヤ成型用金型の周方向に並ぶ複数の型付体ピースからなりタイヤのトレッド踏面を型付けする、トレッド型付体を備え、前記型付体ピースは、前記タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部と、該本体部から前記タイヤ成型用金型の径方向に延びて前記タイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部と、を有し、前記複数の突条部は、第１突条部と、該第１突条部と交差して延びる第２突条部と、を含む、タイヤ成型用金型を得るための、タイヤ成型用金型の製造方法であって、前記タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する金型部分を、金型最小単位としたとき、少なくとも前記金型最小単位における、前記第１突条部の少なくとも一部と前記第２突条部の少なくとも一部とを一体に形成する、突条部形成工程と、前記型付体ピースの本体部に、前記一体に形成した突条部を設置するための溝を形成する、溝形成工程と、前記溝に、前記一体に形成した突条部を差し込む、突条部設置工程と、をこの順で含むことを特徴とする。
この構成の本発明のタイヤ成型用金型の製造方法によれば、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる。
【００２１】
（１２）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法では、前記第１突条部および前記第２突条部の、前記トレッド型付体の本体部に埋設されることになる部分を埋設部とし、前記本体部から露出することになる部分を露出部としたとき、前記突条部形成工程において、前記タイヤ成型用金型の幅方向断面視で、前記第１突条部および前記第２突条部のすべての前記埋設部を同一方向に延在させて形成することが好ましい。
この構成によれば、精度が向上したタイヤ成型用金型を得ることができる。
【００２２】
（１３）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法は、前記突条部形成工程において、前記第１突条部および／または前記第２突条部の前記埋設部の厚さを、該第１突条部および／または該第２突条部の少なくとも一部の厚さよりも厚くすることが好ましい。
この構成によれば、強度がより改善されたタイヤ成型用金型を得ることができる。
【００２３】
（１４）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法は、前記突条部形成工程において、前記第１突条部および／または前記第２突条部を、該第１突条部の前記埋設部および／または該第２突条部の前記埋設部間に設けられた連結部材により連結することが好ましい。
この構成によれば、強度がさらに改善されたタイヤ成型用金型を得ることができる。
【００２４】
（１５）本発明のタイヤ成型用金型の製造方法は、前記溝形成工程において、前記型付体ピースの本体部に形成する溝を、前記一体に形成した突条部の前記埋設部の肉厚よりも広幅に形成し、かつ、前記溝の溝底に、前記型付体ピースの内周面側と外周面側とを連通する通気孔を形成することが好ましい。
この構成によれば、ノンスピュータイヤを製造することができる。
【００２５】
（１６）本発明のタイヤは、上記（６）〜（１０）に記載のタイヤ成型用金型を用いて製造されたことを特徴とする。
この構成の本発明のタイヤによれば、複雑なトレッドパターンを有していても容易に製造することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、容易に製造でき且つ強度が改善された、タイヤ成型用金型を提供することができる。
【００２７】
また、本発明によれば、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる、タイヤ成型用金型の製造方法を提供することができる。
【００２８】
さらに、本発明によれば、複雑なトレッドパターンを有していても容易に製造できる、タイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の一実施形態に係るタイヤ成型用金型の全体を模式的に示す模式概略図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図３Ａ】図２に示す型付体ピースの、第１突条部の側面図である。
【図３Ｂ】図３ＡのＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３Ｃ】図３ＡのＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図４Ａ】図２に示す型付体ピースの、第２突条部の正面図である。
【図４Ｂ】図２に示す型付体ピースの、第２突条部の側面図である。
【図４Ｃ】図４ＡのＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図５】図２のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図６】図１に示す型付体ピースの、第１突条部の変形例を示す図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図８Ａ】図７に示す型付体ピースの、第１突条部の側面図である。
【図８Ｂ】図８ＡのＥ−Ｅ線に沿う断面図である。
【図８Ｃ】図８ＡのＦ−Ｆ線に沿う断面図である。
【図９Ａ】図７に示す型付体ピースの、第２突条部の正面図である。
【図９Ｂ】図７に示す型付体ピースの、第２突条部の側面図である。
【図９Ｃ】図９ＡのＧ−Ｇ線に沿う断面図である。
【図１０】図７に示す型付体ピースの、第２突条部の変形例を示す図である。
【図１１】図７に示す型付体ピースの、第１突条部の変形例を示す図である。
【図１２】本発明のさらに他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図１３Ａ】図１２に示す型付体ピースの、第１突条部の側面図である。
【図１３Ｂ】図１３ＡのＨ−Ｈ線に沿う断面図である。
【図１３Ｃ】図１３ＡのＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図１４Ａ】図１２に示す型付体ピースの、第２突条部の正面図である。
【図１４Ｂ】図１２に示す型付体ピースの、第２突条部の側面図である。
【図１４Ｃ】図１４ＡのＪ−Ｊ線に沿う断面図である。
【図１５】図１２のＫ−Ｋ線に沿う断面図である。
【図１６】図１２に示す型付体ピースの、第１突条部の変形例を示す図である。
【図１７】本発明のさらに他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図１８Ａ】図１７に示す型付体ピースの、第１突条部の正面図である。
【図１８Ｂ】図１８ＡのＬ−Ｌ線に沿う断面図である。
【図１８Ｃ】図１８ＡのＭ−Ｍ線に沿う断面図である。
【図１９Ａ】図１７に示す型付体ピースの、第２突条部の正面図である。
【図１９Ｂ】図１７に示す型付体ピースの、第２突条部の側面図である。
【図１９Ｃ】図１９ＡのＮ−Ｎ線に沿う断面図である。
【図２０】図１７に示す型付体ピースの、第１突条部の変形例を示す図である。
【図２１】本発明のさらに他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図２２】図２１に示す型付体ピースの、突条部の斜視図である。
【図２３Ａ】図２１のＯ−Ｏ線に沿う断面図である。
【図２３Ｂ】図２１のＰ−Ｐ線に沿う断面図である。
【図２４】図２１に示す型付体ピースの、本体部の平面図である。
【図２５】図２１に示す型付体ピースの、突条部の変形例である。
【図２６】図２１示す型付体ピースの、突条部のさらに他の変形例である。
【図２７】本発明のさらに他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図２８】図２６に示す型付体ピースの、突条部の斜視図である。
【図２９】図２６に示す型付け体ピースの、本体部の平面図である。
【図３０】本発明のさらに他の実施形態に係るタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図３１】図２９に示す型付体ピースの、突条部の斜視図である。
【図３２】図２９に示す型付け体ピースの、本体部の平面図である。
【図３３】従来のタイヤ成型用金型の、型付体ピースを示す斜視図である。
【図３４Ａ】図３２の型付体ピースの一部を拡大して説明する、拡大説明図である。
【図３４Ｂ】図３２の型付体ピースの一部を拡大して説明する、拡大説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下に、図面を参照しながら、本発明に係るタイヤの実施形態を例示説明する。各図において共通する部材・部位には同一の符号を付している。
【００３１】
＜タイヤ成型用金型１＞
図１は、本発明の一実施形態としてのタイヤ成型用金型（以下、単に「金型」ともいう）１００の全体を模式的に示す模式概略図である。この金型１００は、金型１００の外郭をなす、円周状のホルダー１０１と、該ホルダー１０１の内周側に配置されて該ホルダー１０１に保持された、円周状のトレッド型付体１０２と、を備えている。トレッド型付体１０２は、タイヤのトレッド踏面を型付けして該トレッド踏面にトレッドパターンを付与するための部材であり、該トレッド型付体１０２の内周面には、該トレッドパターンに対応する複数の突条部（不図示）が設けられている。この実施形態では、ホルダー１０１が、金型１００の周方向（以下、単に「金型周方向」ともいう）に分割された、複数（図１の例では、７個）のホルダーピース１０１Ｐから構成されている。同様に、この実施形態では、トレッド型付体１０２が、金型周方向に分割された、複数（図１の例では、２８個）の型付体ピース１０２Ｐから構成されている。図１の例では、１個のホルダーピース１０１Ｐに、４個の型付体ピース１０２Ｐが保持されている。
なお、本発明の金型は、図１に示す形態に限定されず、ホルダーピースおよび型付体ピースの数、ならびに、１個のホルダーピースに保持される型付体ピースの数は、成型するタイヤのトレッドパターン等に応じて適宜変更することができる。
また、図１の模式概略図では、各ホルダーピース１０１Ｐおよび各型付体ピース１０２Ｐの金型周方向端縁が、金型１００の幅方向（以下、単に「金型幅方向」ともいう）に沿って直線状に延びているが、これらの金型周方向端縁は、タイヤのトレッドパターンに応じて、金型幅方向に対して傾斜して、ジグザグ状や波状等の不規則な形状に延びていてもよい。
【００３２】
図２は、本発明の一実施形態としてのタイヤ成型用金型１００における、型付体ピース１０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース１０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部１０と、該本体部１０から金型１００の径方向（以下、単に、「金型径方向」ともいう）に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部１１と、を有している。この突条部１１は、第１突条部１２と、該第１突条部１２と交差して延びる第２突条部１３と、を含んでいる。
【００３３】
より具体的には、この実施形態における突条部１１は、金型周方向に沿って延びる４本の第１突条部１２と、金型幅方向両外側に延びる第１突条部１２のそれぞれと、該第１突条部１２と金型幅方向に隣接して延びる第１突条部１２のそれぞれと、を接続する、金型幅方向に沿って延びる複数の第２突条部１３と、を含んでいる。この例では、第２突条部１３が、第１突条部１２に対して略直角に交差し、第２突条部１３の端部が、第１突条部１２の側面に差し込まれて、嵌め合わされている。以下、第１突条部１２の側面と、第２突条部１３の端部と、の嵌め合せ部分の形状について説明する。なお、この実施形態における型付体ピース１０２は、機械加工等により予め成型された本体部１０に、突条部１１を配置する（植え込む）ことにより製造されたものである。
【００３４】
図３Ａは、第１突条部１２の側面図（金型幅方向かた見た図）であり、図３Ｂは、図３ＡのＡ−Ａ線に沿う断面図であり、図３Ｃは、図３ＡのＢ−Ｂ線に沿う断面図である。ここでは、第１突条部１２を本体部１０に配置する前の状態を図示している。
【００３５】
図３Ａに示すように、第１突条部１２は、該第１突条部１２の側面、すなわち、第１突条部１２の延在方向に沿う面（第１突条部１２の厚さ方向に直交する面）に、金型径方向に延びる凹部１２Ｒを備えている。第１突条部１２に設けられる当該凹部１２Ｒの数は、該第１突条部１２と交差する第２突条部１３の数に等しい。
【００３６】
この実施形態における凹部１２Ｒは、第１突条部１２の側面視で、該凹部１２Ｒの金型径方向外側部分が、一定幅の狭幅部Ｎ１２Ｒから形成され、該凹部１２Ｒの金型径方向内側部分が、該狭幅部Ｎ１２Ｒよりも広幅の広幅部Ｗ１２Ｒ（この例では、変形五角形状）から形成されている。
【００３７】
なお、凹部１２Ｒは、後述する第２突条部１３の接続部１３Ｃの端面形状に応じて形成されているため、該凹部１２Ｒの当該形状は、該第２突条部１３の接続部１３Ｃの端面形状に応じて適宜変更することができる。
【００３８】
また、図３Ｂに示すように、この実施形態における第１突条部１２は、金型径方向内側に肉厚部ＴＰ１２を有する、フラスコ状の断面形状を有している。より詳細には、第１突条部１２は、該第１突条部１２の金型径方向外側部分が、一定幅の肉薄部ＮＰ１２から形成され、該第１突条部１２の金型径方向内側部分が、局所的に膨れた肉厚部ＴＰ１２から形成されている。
【００３９】
さらに、図３Ｃに示すように、この実施形態における凹部１２Ｒの深さ（第１突条部１２の厚さ方向に沿う長さ）は、第１突条部１２の厚さの半分未満である。凹部１２Ｒの深さを、第１突条部１２の厚さの半分未満とすれば、第１突条部１２の強度を向上させることができる。
【００４０】
なお、この例では、第１突条部１２の一方の側面に、上述の複数の凹部１２Ｒが形成されているが、他の例では、第１突条部の両方の側面に、複数の凹部が形成されていてもよい。
【００４１】
図４Ａは、第２突条部１３の正面図（金型周方向から見た図）であり、図４Ｂは、第２突条部１３の側面図（金型幅方向から見た図）であり、図４Ｃは、図４ＡのＣ−Ｃ線に沿う面の断面図である。ここでは、第２突条部１３を本体部１０に配置する前の状態を図示している。
【００４２】
図４Ａおよび図４Ｂに示すように、第２突条部１３は、該第２突条部１３の端部（この実施形態では、両端部）に、第１突条部１２の側面に設けられた上記凹部１２Ｒに嵌合する形状を有する接続部１３Ｃ（図中、接続部１３の境界を破線で示している）を備えている。
【００４３】
すなわち、第２突条部１３の接続部１３Ｃの端面の形状（図４Ｂ参照）は、第１突条部１２の凹部１２Ｒの、該第２突条部１３の端面と接触する面（この例では、金型周方向に沿う面）の形状（図３Ａ参照）と一致しており、第２突条部１３の接続部１３Ｃの上記端面と直交する面の形状（図４Ａ参照）は、第１突条部１２の凹部１２Ｒの、上記第１突条部の端面と接触する面と直交する面（この例では、金型幅方向に沿う面）の形状（図３Ｃ参照）と一致している。さらに、第２突条部１３の接続部１３Ｃの体積は、第１突条部１２の凹部１２Ｒの容積に等しい。
【００４４】
なお、図４Ｃに示すように、この実施形態における第２突条部１３の中央部は、金型径方向内側に肉厚部ＴＰ１３を有する、フラスコ状の断面形状を有している。第２突条部１３は、該第２突条部１３の金型径方向外側部分が、一定幅の肉薄部ＮＰ１３から形成され、該第２突条部１３の金型径方向内側部分が、局所的に膨れた肉厚部ＴＰ１３から形成されている。
【００４５】
このように、この実施形態における第２突条部１３では、該第２突条部１３の中央部と、当該第２突条部１３の端部に設けられた接続部１３Ｃと、の形状は異なるが、中央部ＣＲ１３と端部ＥＲ１３とは、連続的に、一体的に形成されている。
【００４６】
この型付体ピース１０２Ｐでは、上記第１突条部１２の側面に設けられた凹部１２Ｒに、第２突条部１３の端部に設けられた接続部１３Ｃが嵌め合わされており、これにより、第２突条部１２と第２突条部１３とが連結されている。
【００４７】
図５は、図２のＤ−Ｄ線に沿う面の断面図である。この型付体ピース１０２Ｐでは、第１突条部１２が、型付体ピース１０２Ｐの本体部１０に配置された後に、第２突条部１３が、第１突条部１２の側面に設けられた凹部１２Ｒを介して、金型径方向内側から外側に向かって該第１突条部１２に差し込まれることにより、第１突条部１２と第２突条部とが連結した状態で配置される。図５に示すように、第１突条部１２の凹部１２Ｒに、第２突条部の接続部１３Ｃが嵌め合わされることにより、凹部１２Ｒが、接続部１３Ｃによって、完全に、過不足なく補填されている。
【００４８】
この構成では、第１突条部１２の側面に形成された凹部１２Ｒの形状と、第２突条部１３の端部に形成された凸部１３Ｃの形状とが完全に一致しているため、該凹部１２Ｒに該凸部１３Ｃを差し込むだけで、第１突条部１２および第２突条部１３相互の連結および固定が完了する。このことから、この実施形態の金型１００においては、従来に比し、金型を容易に製造することができ、また、金型の強度を改善することができる。
【００４９】
図３２に示すのは、従来のタイヤ成型用金型９００の型付体ピース９０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース９０２Ｐは、上述の本発明の一実施形態に係る型付体ピース１０２Ｐと同様に、機械加工により予め成型された本体部９０に複数の突条部９１を植え込むことにより製造されたものであり、複数の突条部９１が、第１突条部９２と、該第１突条部９２と交差して延びる第２突条部９３と、を含んでいる。この従来の型付体ピース９０２Ｐでは、第１突条部９２の側面に、金型径方向に延びる凹部９２Ｒを備えており、当該凹部９２Ｒに、第２突条部９３の端部が差し込まれて、第１突条部９２と第２突条部９３とが連結されている。
しかしながら、この従来の型付体ピース９０２Ｐでは、第２突条部９３の端部に、上記凹部９２Ｒに嵌合する形状が付与されていない。従って、第１突条部９２の凹部９２Ｒには、該凹部９２Ｒの容積と、該凹部９２Ｒに差し込まれた第２突条部９３の端部の体積と、の差分に相当する空隙Ｖが生じており（図３３Ａ参照）、この空隙Ｖが、例えば、肉盛溶接等により補填されている（図３３Ｂの「溶接部Ｗ」参照）。さらには、補填された溶接部Ｗが、ブラスト処理等によって、第１突条部の外郭形状に整えられて、突条部９１が形成されている。
このように、従来の型付体ピース９０２Ｐでは、第１突条部９２と第２突条部９３とを配置した後に、該第１突条部９２と該第２突条部９３との交差部における隙間Ｖを補填するための溶接処理、および、該溶接部の形状を整えるためのブラスト処理を行う必要があった。
【００５０】
その一方で、本発明の一実施形態に係る型付体ピース１０２Ｐでは、上述の通り、第２突条部１３の端部に、第１突条部１２の側面に設けられた凹部１２Ｒに嵌合する形状を有する接続部１３Ｃが設けられており、第凹部１２Ｒに該接続部１３Ｃが嵌め合わされて、該凹部１２Ｒが、完全に、過不足なく補填されているため、従来のような溶接およびブラスト処理を行うことなく、突条部１１を形成することができる。
従って、この実施形態に係る金型では、従来に比し、金型を容易に製造することができ、また、金型の強度を改善することができる。
【００５１】
なお、上述した実施形態では、第１突条部１２が、タイヤのトレッド踏面に周方向溝を設けるための突条部材であり、第２突条部１３が、該周方向溝に交差するサイプを設けるためのブレード部材であるが、本発明の金型では、第１突条部および第２突条部を、タイヤのトレッド踏面に周方向溝および／または幅方向溝を設けるための突条部材、または、サイプを設けるためのブレード部材等の任意の部材とすることができる。
【００５２】
なお、上述した実施形態の構成は、当該実施形態がそうであるように、第１突条部１２の高さＨ１２と第２突条部１３の高さＨ１３が異なる場合（すなわち、第１突条部１２と第２突条部とによりタイヤのトレッド踏面に付与される溝の溝深さが異なる場合）に、特に有利である。一般に、交差する突条部の高さが異なる場合、該交差部を加工処理（肉盛溶接やブラスト処理等）する必要があるからである。
【００５３】
また、上述した実施形態の構成は、当該実施形態がそうであるように、第１突条部１２および／または第２突条部１３（本実施形態では、両方）が、該突条部の金型径方向内側に、該突条部の金型径方向外側よりも肉厚である肉厚部ＴＰ１２，ＴＰ１３（図３Ｂ、図４Ｃ参照）を有する場合（すなわち、突条部によりタイヤのトレッド踏面に付与される溝の溝幅が、トレッド踏面側に比し溝底側で大きい場合）に特に、特に有利である。一般に、このような突条部を備える場合、該突条部の交差部を加工処理（溶接肉盛やブラスト処理等）する必要があるからである。
【００５４】
なお、この実施形態では、第１突条部１２の平均厚さ（第１突条部の延在方向に直交する向きに測った厚さの平均）が、第２突条部１３の平均厚さ（第２突条部の延在方向に直交する向きに測った厚さの平均）よりも大きいが、本発明の金型では、第１突条部の平均厚さを、第２突条部の平均厚さよりも小さくすることもできる。
【００５５】
さらに、図６は、上述した第１突条部１２の変形例である。すなわち、金型周方向に分割された突条パーツ１２Ｐからなる、第１突条部１２´の側面図である。このように、第１突条部は、該第１突条部の延在方向（この例では、金型周方向）に分割された突条パーツ１２Ｐから構成されていることが好ましく、さらには、各突条パーツ１２Ｐが、隣接する突条パーツ１２Ｐの隣接面間に所定の空間を設けて配置されていることが好ましい。
【００５６】
金型を鋳造製法で製作する場合(突条パーツを鋳包み製作する場合)、突条パーツの熱膨張量が大きくなるため、比較的長いスパンに亘って連続して延びる単一部材を用いる場合、熱膨張により該部材が変形し易い。この場合、所期したトレッドパターンが得られない場合もある。そこで、第１突条部を、金型周方向に分割された突条パーツ１２Ｐから構成し、さらには、隣接する突条パーツ１２Ｐの隣接面間に所定の空間を設けて配置することによれば、鋳造鋳包み時における突条パーツ１２Ｐの熱膨張による、第１突条部の歪み等の発生を回避し易くなる。(このことはタイヤ加硫の際の加温時でも発生する現象である。)
【００５７】
なお、図６に示す突条パーツ１２Ｐがそうであるように、突条パーツ１２Ｐは、第１突条部１２´の側面に設けられる、凹部１２Ｒ位置（例えば、凹部１２Ｒの中心位置）にて分割されていることが好ましい。
【００５８】
なお、上記の例では、第１突条部１２を、該第１突条部１２の延在方向に分割された突条パーツ１２Ｐから構成しているが、本発明の金型では、第２突条部が比較的長いスパンに亘って連続して延びる単一部材となる場合、該第２突条部を、当該第２突条部の延在方向に分割された突条パーツから構成することもできる。
【００５９】
以上、本発明の一実施形態としての金型１００の、型付体ビース１０２Ｐについて説明してきたが、本発明の金型における、突条部の配置は、図２に示す形態に限定されず、タイヤのトレッド踏面に付与するトレッドパターンに応じて、適宜、変更することができる。
【００６０】
＜タイヤ成型用金型２＞
つぎに、図７は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型２００における、型付体ピース２０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース２０２Ｐにおいて、図２に示す型付体ピース１０２Ｐと同様の構成については、説明を省略する。
【００６１】
この型付体ピース２０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部２０と、該本体部２０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部２１と、を有し、この突条部２１は、第１突条部２２と、該第１突条部２２と交差して延びる第２突条部２３と、を含んでいる。この型付体ピース２０２Ｐは、第１突条部２２の側面に設けられた凹部２２Ｒの形状、および、第２突条部２３の形状において、上述の型付体ピース１０２Ｐとは構成が異なっている。
【００６２】
図８Ａは、第１突条部２２の側面図（金型周方向から見た図）であり、図８Ｂは、
図８ＡのＥ−Ｅ線に沿う断面図であり、図８Ｃは、図８ＡのＦ−Ｆ線に沿う断面図である。ここでは、第１突条部２２を本体部２０に配置する前の状態を図示している。
【００６３】
図８Ａに示すように、第１突条部２２は、該第１突条部２２の側面、すなわち、第１突条部２２の延在方向に沿う面（第１突条部２２の厚さ方向に直交する面）に、金型径方向に延びる凹部２２Ｒを備えている。第１突条部２２に設けられる当該凹部２２Ｒの数は、該第１突条部２２と交差する第２突条部２３の数に等しい。
【００６４】
この実施形態における凹部２２Ｒは、第１突条部２２の側面視で、金型径方向に細長の矩形状である。
【００６５】
図９Ａは、第２突条部２３の正面図（金型周方向から見た図）であり、図９Ｂは、第２突条部２３の側面図（金型幅方向から見た図）であり、図９Ｃは、図９ＡのＧ−Ｇ線に沿う面の断面図である。ここでは、第２突条部２３を本体部２０に配置する前の状態を図示している。
【００６６】
図９Ａおよび図９Ｂに示すように、第２突条部２３は、該第２突条部２３の端部（この実施形態では、両端部）に、第１突条部２２の側面に設けられた上記凹部２２Ｒに嵌合する形状を有する接続部２３Ｃを備えている。
【００６７】
すなわち、第２突条部２３の接続部２３Ｃの端面は、金型径方向に細長の矩形状であり（図９Ｂ参照）、上記第１突条部２２の側面に設けられた凹部２２Ｒの、第２突条部２３の端面と接触する面（この例では、金型周方向に沿う面）の形状（図８Ａ参照）と一致しており、第２突条部２３の接続部２３Ｃの上記端面と直交する面の形状（図９Ａ参照）は、第１突条部２２の凹部２２Ｒの、上記第１突条部の端面と接触する面と直交する面（この例では、金型幅方向に沿う面）の形状（図８Ｃ参照）と一致している。さらに、第２突条部２３の接続部２３Ｃの体積は、第１突条部２２の凹部２２Ｒの容積に等しい。
【００６８】
なお、図９Ｃに示すように、この実施形態における第２突条部２３の中央部は、該第２突条部２３の金型径方向外側が、一定幅の肉薄部ＮＰ２３から形成され、該第２突条部２３の金型径方向中央部分が、第２突条部２３の厚さ方向中心を通る平面（不図示）の一方側と他方側とにジグザグ状に屈曲して延びる、屈曲部ＢＰ２３から形成され、該第２突条部２３の金型径方向内側部分が、局所的に膨れた肉厚部ＴＰ２３から形成されている。
【００６９】
このように、第２突条部２３の一部を、例えば、第２突条部２３の厚さ方向中心を通る平面（不図示）の一方側と他方側とにジグザグ状に屈曲させて延在させることにより、タイヤのトレッド踏面に、溝深さ方向にジグザグ状に延びる溝またはサイプを形成することができる。
【００７０】
なお、この実施形態における第２突条部２３では、該第２突条部２３の中央部と、当該第２突条部２３の端部に設けられた接続部２３Ｃと、の形状は異なるが、中央部と端部とは、連続的に、一体的に形成されている。
【００７１】
この型付体ピース２０２においても同様に、上記第１突条部２２の側面に設けられた凹部２２Ｒに、第２突条部２３の端部に設けられた接続部２３Ｃが嵌め合わされており、これにより、第１突条部２２と第２突条部２３とが連結されている。
【００７２】
この構成では、第１突条部２２の側面に形成された凹部２２Ｒの形状と、第２突条部２３の端部に形成された凸部２３Ｃの形状とが完全に一致しているため、該凹部２２Ｒに該凸部２３Ｃを差し込むだけで、第１突条部２２および第２突条部２３相互の連結および固定が完了する。このことから、この実施形態の金型２００においても同様に、従来に比し、金型を容易に製造することができ、また、金型の強度を改善することができる。
【００７３】
なお、この型付体ピース２００では、ジグザグ状に延びる屈曲部ＢＰ２３を有する第２突条部２３の端部の端面を、ジグザグ状ではなく、細長の矩形状としているため（図９Ｂ参照）、さらに言えば、第２突条部２３の端部を、直方体状としているため、第２突条部２３を第２突条部２２の側面に設けられた凹部２２Ｒに容易に差し込むことができる。
【００７４】
また、図１０は、上述した第２突条部２３の変形例を示す斜視図である。この第２突条部２３´は、該第２突条部２３´の接続部２３Ｃ´に、金型径方向に対して交差する向き（この実施形態では、金型周方向）に延びる突起Ｐが形成されている。また、図示しないが、第１突条部２２の凹部２２Ｃに、該突起Ｐに対応する突起受けが設けられている。この構成によれば、第１突条部２２に第２突条部２３´がより強固に連結されるため、金型の強度をより改善することができる。
【００７５】
なお、突起Ｐは、金型径方向に対して交差する向きであれば、例えば、第２突条部２３´の延在方向に直交する向きや、第２突条部２３´の延在方向に沿う向き等とすることができる。さらに、突起Ｐは、第２突条部２３´の接続部２３Ｃ´であれば任意の位置に設けることができるが、該接続部２３´の金型径方向内側に設ければ、第２突条部２３´の第１突条部２２への差し込みが容易になる。
【００７６】
なお、図１０に示す突起Ｐの構成は、上述した先の実施形態における型付体ピース１０２Ｐ、および、後述する型付体ピース３０２Ｐ，４０２Ｐにおいても同様に設けることができる。
【００７７】
さらに、図１１は、上述した第１突条部２２の変形例である。すなわち、金型周方向に分割された突条パーツ２２Ｐからなる、第１突条部２２´の側面図である。上述の金型１００につて述べたのと同様の理由から、第１突条部は、金型周方向に分割された突条パーツ２２Ｐから構成されていることが好ましく、さらには、各突条パーツ２２Ｐが、隣接する突条パーツ２２Ｐの隣接面間に所定の空間を設けて配置されていることが好ましい。金型の鋳造製作時における突条パーツ２２Ｐの熱膨張による、第１突条部の歪み等の発生を回避し易くするためである。
【００７８】
なお、図１１に示す突条パーツ２２Ｐがそうであるように、突条パーツ２２Ｐは、第１突条部２２´の側面に設けられる、凹部２２Ｒ位置（例えば、凹部２２Ｒの中心位置）にて分割されていることが好ましい。
【００７９】
＜タイヤ成型用金型３＞
図１２は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型３００における、型付体ピース３０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース３０２Ｐにおいて、図２に示す型付体ピース１０２Ｐ、および／または、図７に示す型付体ピース２０２Ｐと同様の構成については、説明を省略する。
【００８０】
この型付体ピース３０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部３０と、該本体部３０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部３１と、を有し、この突条部３１は、第１突条部３２と、該第１突条部３２と交差して延びる第２突条部３３と、を含んでいる。この型付体ピース３０２Ｐは、第１突条部３２の凹部３２Ｒの形状、および、第２突条部３３の形状において、上述の型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐとは構成が異なっている。また、この型付体ピース３０２Ｐは、本体部３０を鋳造（この例では、鋳造石膏法）により成型するのと同時に突条部３１を鋳包むことにより製造されている点においても、上述の型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐとは異なっている。
【００８１】
図１３Ａは、第１突条部３２の正面図（金型周方向から見た図）であり、図１３Ｂは、図１３ＡのＨ−Ｈ線に沿う断面図であり、図１３Ｃは、図１３ＡのＩ−Ｉ線に沿う断面図である。ここでは、第１突条部３２が本体部３０に鋳包みされる前の状態を図示している。
【００８２】
図１３Ａに示すように、第１突条部３２は、該第１突条部３２の側面、すなわち、第１突条部３２の延在方向に沿う面（第１突条部３２の厚さ方向に直交する面）に、金型径方向に延びる凹部３２Ｒを備えている。第１突条部３２に設けられる当該凹部３２Ｒの数は、該第１突条部３２と交差する第２突条部３３の数に等しい。
【００８３】
この実施形態における凹部３２Ｒは、第１突条部３２の側面視で、金型径方向径方向外側部分が、一定幅の狭幅部Ｎ３２Ｒから形成され、該凹部３２Ｒの金型径方向内側部分が、該狭幅部Ｎ３２Ｒよりも広幅の広幅部Ｗ３２Ｒ（この例では、しずく状）から形成されている。
【００８４】
図１４Ａは、第２突条部３３の正面図（金型周方向から見た図）であり、図１４Ｂは、第２突条部３３の側面図（金型幅方向から見た図）であり、図１４Ｃは、図１４ＡのＪ−Ｊ線に沿う面の断面図である。ここでは、第２突条部３３を本体部３０に配置する前の状態を図示している。
【００８５】
図１４Ａおよび図１４Ｂに示すように、第２突条部３３は、該第２突条部３３の端部（この実施形態では、両端部）に、第１突条部３２の側面に設けられた上記凹部３２Ｒに嵌合する形状を有する接続部３３Ｃを備えている。
【００８６】
すなわち、第２突条部３３の接続部３３Ｃの端面の形状（図１４Ｂ参照）は、第１突条部３２の凹部３２Ｒの、該第２突条部３３の端面と接触する面（この例では、金型周方向に沿う面）の形状（図１３Ａ参照）と一致しており、第２突条部３３の接続部３３Ｃの上記端面と直交する面の形状（図１４Ａ参照）は、第１突条部３２の凹部３２Ｒの、上記第１突条部３１の端面と接触する面と直交する面（この例では、金型幅方向に沿う面）の形状（図１３Ｃ参照）と一致している。さらに、第２突条部３３の接続部３３Ｃの体積は、第１突条部３２の凹部３２Ｒの容積に等しい。
【００８７】
この型付体ピース３０２Ｐでは、上記第１突条部３２の側面に設けられた凹部３２Ｒに、第２突条部３３の端部に設けられた接続部３３Ｃが嵌め合わされており、これにより、第２突条部３２と第２突条部３３とが連結されている。
【００８８】
さらに、図１５は、図１２のＫ−Ｋ線に沿う面の断面図である。図１５に示すように、第１突条部３２の凹部３２Ｒに、第２突条部の接続部３３Ｃが嵌め合わされることにより、凹部３２Ｒが、接続部３３Ｃによって、完全に、過不足なく補填されている。
【００８９】
この構成では、第１突条部３２の側面に形成された凹部３２Ｒの形状と、第２突条部３３の端部に形成された凸部３３Ｃの形状とが完全に一致しており、第１突条部３２と第２突条部３３とが、当該嵌合相互に連結されているため、金型を容易に製造することができるとともに、金型の強度を改善することができる。
【００９０】
図示しないが、従来、鋳造石膏法により型付体ピースを製造する場合、第１突条部と第２突条部とは、相互に位置合せされた後に、型付体ピースの本体部を形成するアルミニウム合金等の合金溶湯が充填されて凝固することにより、相互に固定されているに過ぎなかった。すなわち、第１突条部と第２突条部とは、相互に付き合わされているのみであり、嵌め合いまたは噛み合い構造を何ら有していなかった。石膏鋳造法によれば、型付体ピースの本体部を成型した後に、該本体部に突条部を配置する（後植えする）製法に比し、容易に金型を製造することができるが、その一方で、金型の強度に課題を有する場合があった。
【００９１】
この実施形態に係る型付体ピース３０２Ｐでは、第１突条部３２と第２突条部３３とが相互に嵌合しているため、金型の製造容易性はそのままに、鋳造により製造された金型の強度を改善することができる。
【００９２】
なお、鋳造により製造される型付体ピース３０２においては、上述の型付体ピース１０２，２０２とは異なり、第２突条部３３を第１突条部３２の金型径方向内側から差し込まずとも、交差するこれらの突条部を予め連結させておくことができるため、第１突条部３２の凹部３２Ｒ形状、および、第２突条部３３の接続部３３Ｃの形状を最小化することができる。従って、金型の製造がさらに容易になる。
【００９３】
また、図１６は、上述した第１突条部３２の変形例である。すなわち、金型周方向に分割された突条パーツ３２Ｐからなる、第１突条部３２´の側面図である。上述の金型１００，２００につて述べたのと同様の理由から、第１突条部は、金型周方向に分割された突条パーツ３２Ｐから構成されていることが好ましく、さらには、各突条パーツ３２Ｐが、隣接する突条パーツ３２Ｐの隣接面間に所定の空間を設けて配置されていることが好ましい。金型鋳造時における突条パーツ２２Ｐの熱膨張による、第１突条部の歪み等の発生を回避し易くするためである。
【００９４】
なお、図１６に示す突条パーツ３２Ｐがそうであるように、突条パーツ３２Ｐは、第１突条部３２´の側面に設けられる、凹部３２Ｒ位置（例えば、凹部２２Ｒの中心位置）にて分割されていることが好ましい。
【００９５】
＜タイヤ成型用金型４＞
図１７は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型４００における、型付体ピース４０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース４０２Ｐにおいて、上述の型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐ，３０２Ｐと同様の構成については、説明を省略する。
【００９６】
この型付体ピース４０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部４０と、該本体部４０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部４１と、を有し、この突条部４１は、第１突条部４２と、該第１突条部４２と交差して延びる第２突条部４３と、を含んでいる。この型付体ピース４０２Ｐは、第１突条部４２の側面に設けられた凹部４２Ｒの形状、および、第２突条部４３の形状において、上述の型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐ，３０２Ｐとは構成が異なっている。
【００９７】
図１８Ａは、第１突条部４２の側面図（金型周方向から見た図）であり、図１８Ｂは、図１８ＡのＬ−Ｌ線に沿う断面図であり、図８Ｃは、図１８ＡのＭ−Ｍ線に沿う断面図である。ここでは、第１突条部４２を本体部４０に配置する前の状態を図示している。
【００９８】
図１８Ａに示すように、第１突条部４２は、該第１突条部４２の側面、すなわち、第１突条部４２の延在方向に沿う面（第１突条部４２の厚さ方向に直交する面）に、金型径方向に延びる凹部４２Ｒを備えている。第１突条部４２に設けられる当該凹部４２Ｒの数は、該第１突条部４２と交差する第２突条部４３の数に等しい。
【００９９】
また、この例では、上記凹部４２Ｒが、第１突条部４２の側面視で、金型径方向に細長の矩形状であるが、金型径方向内側の端部がアーチ状に形成されている。
【０１００】
図１９Ａは、第２突条部４３の正面図（金型周方向から見た図）であり、図１９Ｂは、第２突条部４３の側面図（金型幅方向から見た図）であり、図１９Ｃは、図１９ＡのＮ−Ｎ線に沿う断面図である。ここでは、第２突条部４３を本体部４０に配置する前の状態を図示している。
【０１０１】
図１９Ａおよび図１９Ｂに示すように、第２突条部４３は、該第２突条部４３の端部（この実施形態では、両端部）に、第１突条部４２の側面に設けられた上記凹部４２Ｒに嵌合する形状を有する接続部４３Ｃを備えている。
【０１０２】
すなわち、第２突条部４３の接続部４３Ｃの端面は、金型径方向に細長の矩形状であり（図１９Ｂ参照）、上記第１突条部４２の側面に設けられた凹部４２Ｒの、第２突条部４３の端面と接触する面（この例では、金型周方向に沿う面）の形状（図１８Ａ参照）と一致しており、第２突条部４３の接続部４３Ｃの上記端面と直交する面の形状（図１９Ａ参照）は、第１突条部４２の凹部４２Ｒの、上記第１突条部の端面と接触する面と直交する面（この例では、金型幅方向に沿う面）の形状（図１８Ｃ参照）と一致している。さらに、第２突条部４３の接続部４３Ｃの体積は、第１突条部４２の凹部４２Ｒの容積に等しい。
【０１０３】
なお、図１９Ｃに示すように、この実施形態における第２突条部４３の中央部は、該第２突条部４３の金型径方向外側部分が、一定幅の肉薄部ＮＰ４３から形成され、該第２突条部４３の金型径方向中央部分が、第２突条部４３の厚さ方向中心を通る平面（不図示）の一方側と他方側とにジグザグ状に屈曲して延びる、屈曲部ＢＰ４３から形成され、該第２突条部４３の金型径方向内側部分が、局所的に膨れた肉厚部ＴＰ４３から形成されている。
【０１０４】
このように、第２突条部４３の一部を、例えば、第２突条部４３の厚さ方向中心を通る平面（不図示）の一方側と他方側とにジグザグ状に屈曲させて延在させることにより、タイヤのトレッド踏面に、溝深さ方向にジグザグ状に延びる溝またはサイプを形成することができる。
【０１０５】
なお、この実施形態における第２突条部４３では、該第２突条部４３の中央部と、当該第２突条部４３の端部に設けられた接続部４３Ｃと、の形状は異なるが、中央部と端部とは、連続的に、一体的に形成されている。
【０１０６】
この型付体ピース４０２においても同様に、上記第１突条部４２の側面に設けられた凹部４２Ｒに、第２突条部４３の端部に設けられた接続部４３Ｃが嵌め合わされており、これにより、第１突条部４２と第２突条部４３とが連結されている。
【０１０７】
また、図２０は、上述した第１突条部４２の変形例である。すなわち、金型周方向に分割された突条パーツ４２Ｐからなる、第１突条部４２´の側面図である。上述の金型１００，２００，３００につて述べたのと同様の理由から、第１突条部は、金型周方向に分割された突条パーツ４２Ｐから構成されていることが好ましく、さらには、各突条パーツ４２Ｐが、隣接する突条パーツ４２Ｐの隣接面間に所定の空間を設けて配置されていることが好ましい。金型鋳造時における突条パーツ４２Ｐの熱膨張による、第１突条部の歪み等の発生を回避し易くするためである。
【０１０８】
なお、図２０に示す突条パーツ４２Ｐがそうであるように、突条パーツ４２Ｐは、第１突条部４２´の側面に設けられる、凹部４２Ｒ位置（例えば、凹部４２Ｒの中心位置）にて分割されていることが好ましい。
【０１０９】
＜タイヤ成型用金型の製造方法１＞
なお、上述の金型１００，２００，３００，４００における型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐ，３０２Ｐ，４０２Ｐは、第１突条部１２，２２，３２，４２の側面に、金型径方向に延びる凹部１２Ｒ，２２Ｒ，３２Ｒ，４３Ｒを形成する、凹部形成工程と、第２突条部１３，２３，３３，４３の端部に、凹部１２Ｒ，２２Ｒ，３２Ｒ，４２Ｒに嵌合する形状を有する接続部１３Ｃ，２３Ｃ，３３Ｃ，４３Ｃを形成する、接続部形成工程と、凹部１２Ｒ，２２Ｒ，３２Ｒ，４３Ｒに接続部１３Ｃ，２３Ｃ，３３Ｃ，４３Ｃを嵌め合わす、嵌合工程と、を含む製造方法により、得ることができる。この金型の製造方法によれば、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる。
【０１１０】
また、上述の製造方法では、嵌合工程に先立って、第２突条部１３，２３，３３，４３の端部に、金型径方向に対して交差する向きに延びる突起Ｐを設ける、突起形成工程と、第１突条部１２，２２，３２，４２の凹部１２Ｒ，２２Ｒ，３２Ｒ，４２Ｒに、突起Ｐに対応する突起受けを設ける、突起受け形成工程と、をさらに含むことが好ましい。この金型の製造方法によれば、強度がより改善されたタイヤ成型用金型を得ることができる。
【０１１１】
さらに、上述のタイヤ成型用金型１００，２００，３００，４００を用いて製造されたタイヤにおいては、型付体ピース１０２Ｐ，２０２Ｐ，３０２Ｐ，４０２Ｐの第１突条部１２，２２，３２，４２および第２突条部１３，２３，３３，４３をなす各パーツを組み立てるだけで製造可能な金型１００，２００，３００，４００を用いて製造しているため、複雑なトレッドパターンを有していても、容易に製造することができる。
【０１１２】
＜タイヤ成型用金型５＞
図２１は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型５００における、型付体ピース５０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース５０２Ｐにおいて、上述の型付体ピース１０２Ｐ〜４０２Ｐと同様の構成については説明を省略する。
【０１１３】
この型付体ピース５０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部５０と、該本体部５０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部５１と、を有し、この突条部５１は、第１突条部５２と、該第１突条部５２と交差して延びる第２突条部５３と、を含んでいる。この型付体ピース５０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する、金型最小単位の金型部分に相当する。
【０１１４】
この実施形態における型付体ピース５０２Ｐにおいては、例えば、レーザー積層造形法（粉末直接造形法）やプレス・溶接部材の組み立て等により予め形成しておいた突条部５１を用いて、本体部５０の内周面に放電加工を施すことにより、該本体部５０の内周面に突条部５１を差し込む（植え込む）ため溝（放電スリット）５０Ｇ（図２４参照）が形成されている。図２１には、当該溝５０Ｇに、突条部５１が差し込まれた状態が示されている。
【０１１５】
図２２は、図２１に示す型付体ピース５０２Ｐの突条部５１の斜視図である。この実施形態における突条部５１は、少なくとも金型最小単位（この実施形態では、金型最小単位）における、第１突条部５２の少なくとも一部と第２突条部５３の少なくとも一部とが一体に形成されている。この実施形態では、型付体ピース５０２Ｐにおける、すべての第１突条部５２とすべての第２突条部５３とが一体に形成されている。
【０１１６】
この構成によれば、本体部５０に、予め一体に形成された突条部５１を配置するだけで、型付体ピース５０２Ｐを形成できるため、金型を容易に製造できる。また、第１突条部５２の少なくとも一部と第２突条部５３の少なくとも一部とが一体に形成されているため、金型の強度を改善することもできる。さらには、型付体ピース５０２Ｐの本体部５０から突条部５１をまとめて取外しおよび装着できるため、金型のクリーニングも容易になる。
【０１１７】
また、この実施形態における第１突条部５２および第２突条部５３もまた、金型径方向内側に肉厚部を有する、フラスコ状の断面形状を有している。このように、フラスコ状の断面形状を有する突条部５１においては、第１突条部５２と第２突条部５３との交差部の組み立てが複雑になる傾向にあるが、この実施形態では、突条部５１が予め一体に形成されているため、煩雑な組立て作業を省いて、金型を容易に製造することができる。
【０１１８】
図２３Ａは、図２１のＯ−Ｏ線に沿う断面図である。すなわち、図２３Ａには、第１突条部５２の断面が示されている。図示するように、この実施形態における第１突条部５２は、本体部５０に埋設された埋設部５２ａと、該本体部５０から露出した露出部５２ｂと、を有し、埋設部５２ａは、溝５０Ｇの溝壁からオフセットして配置されている。すなわち、この型付体ピース５０２では、型付体ピースの本体部５０と、第１突条部の埋設部５２ａと、の間に通気スリットＳ１が設けられている。
【０１１９】
また、図２３Ｂは、図２１のＰ−Ｐ線に沿う断面図である。すなわち、図２３Ｂには、第２突条部５３の断面が示されている。図示するように、この実施形態における第２突条部５３は、本体部５０に埋設された埋設部５３ａと、該本体部５０から露出した露出部５３ｂと、を有し、埋設部５３ａは、溝５０Ｇの溝壁からオフセットして配置されている。すなわち、この型付体ピース５０２では、型付け体ピースの本体部５０と、第２突条部の埋設部５３ａと、の間に通気スリットＳ２が設けられている。通気スリットＳ１およびＳ２は、好ましくは、０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍである。
【０１２０】
さらに、この実施形態における型付体ピース５０では、図２３Ｂに示すように、本体部５０（この実施形態では、本体部５０の内周面に設けられた溝５０Ｇ）に、該型付体ピース５０の内周面側と外周面側とを連通する通気孔５０Ｈを有している。通気孔５０Ｈは、この実施形態では断面円形の筒状に延びる孔であり、図２４に示すように、溝５０Ｈに複数箇所（この例では、５つ）設けられている。通気スリットＳ１，Ｓ２の少なくとも一方（この実施形態では両方）が、通気孔５０Ｈに接続していることが好ましく、通気スリットＳ１，Ｓ２の両方が通気孔５０Ｈに接続していることがさらに好ましい。
【０１２１】
通気スリットＳ１，Ｓ２の少なくとも一方が、通気孔５０Ｈに接続している場合、型付体ピース５０２Ｐを含む金型５００を用いてタイヤを加硫成型すると、型付体ピース５０２Ｐとゴムとの間に介在する空気が、該スリットＳ１，Ｓ２を介して通気孔５０Ｈから型付体ピース５０２Ｐの外部に逃げることができる。従って、従来のように、型付体ピースの本体部および／または突条部に、空気抜き用の小孔（ベントホール）を設ける必要がないため、加硫成型後の製品タイヤ表面に、所謂スピューが生じない。このように、上記構成を有する型付体ピース５０２Ｐを用いれば、ノンスピュータイヤを容易に製造することができる。
【０１２２】
なお、この実施形態における本体部５０では、図２４に示すように、第２突条部５３が配置される溝５０Ｇ上に、略等間隔に５つの通気孔５０Ｈが設けられている。本発明の金型では、タイヤに付与するトレッドパターンの形状に応じて、通気孔の配置を任意に位置決めすることができる。
【０１２３】
また、この実施形態における型付体ピース５０２では、第１突条部５２の埋設部５２ａおよび／または第２突条部５３の埋設部５３ａがすべて同一方向に延びていることが好ましい。
【０１２４】
一般に、型付体ピースの本体部の内周面の輪郭線は、金型幅方向に複数の円弧を連ねてなり、該円弧状に配置される突条部は、該円弧の法線方向に差し込まれることになるため、突条部は、金型の円周中心から放射状に延びることになる。すなわち、突条部の金型径方向に対する延在方向が、各突条部において様々となる。そのような突条部を用いて型付体ピースの本体部の内周面に放電加工を施す場合、該本体部の内周面対する、突条部の差し込みおよび引き抜き方向が、各突条部において様々となるため、特に、突条部の差し込みおよび引き抜き方向と、該突条部位置における本体部の内周面の法線方向と、が大きくことなる位置では、放電加工により本体部に形成された溝の溝幅が広くなり過ぎる場合がある。
【０１２５】
そこで、第１突条部５２および／または第２突条部５３の埋設部５２ａ，５３ａがすべて同一方向に延在させれば、放電加工の際に、突条部を一定方向に差し込みおよび引き抜きすることにより、該突条部のいずれもが、本体部を不要に抉ることがないため、放電加工により本体部に形成する溝の溝幅を、突条部の肉厚に近づけることができる。その結果、金型の精度を向上させることができる。
【０１２６】
以上の事情から、第１突条部５２の埋設部５２ａおよび／または第２突条部５３の埋設部５３ａはすべて、該突条部５１の本体部５０からの引き抜き方向に沿って延びていることが好ましい。
【０１２７】
さらに、図２５は、図２１に示す型付体ピース５０２Ｐの変形例の斜視図であり、突条部５１´が本体部５０´から取り外された状態を示している。突条部５１´は、上述した通り、本体部５０´から一体に差し込みおよび取り外しが可能である。この突条部５１´では、第１突条部５２´の埋設部５２ａ´および／または第２突条部５３´の埋設部５３ａ´（この実施形態では第２突条部５３´の埋設部５３ａ´）の厚さが、該第１突条部５２´および／または該第２突条部５３´の少なくとも一部の厚さよりも厚い。
【０１２８】
この構成によれば、突条部５１が本体部５０に対してより安定して保持されるため、金型の強度をさらに改善することができる。
【０１２９】
なお、この場合においても、型付体ピース５０２Ｐの本体部５０と、第１突条部５２の埋設部５２ａと、の間に通気スリットＳ１が設けるとともに、該本体部５０と、第２突条部５３の埋設部５３ａと、の間に通気スリットＳ２を設け、これらのスリットＳ１，Ｓ２を本体部５０に設けられた通気孔５０Ｈに連通させることによれば、ノンスピュータイヤを容易に製造することができる。
【０１３０】
また、図２６Ａ〜図２６Ｆに示すのは、突条部５１のさらに他の変形例の断面図である。図示するように、突条部５１´Ａ〜５１´Ｆは、該突条部５１´Ａ〜５１´Ｆの埋設部５１´Ａａ〜５１´Ｆａに、該突条部５１´Ａ〜５１´Ｆの延在方向に延びる補助溝５１´Ａｇ〜５１´Ｆｇを有していてもよい。この場合、本体部５０´と突条部５１´Ａ〜５１´Ｆとの間の通気スリットＳ１，Ｓ２の容積が増加するため、タイヤの加硫成型時における空気抜きをよりスムーズに行うことができる。本発明のタイヤ成型用金型において、当該補助溝および当該補助溝が形成された埋設部は任意の形態とすることができるが、例えば、以下のようにすることができる。
【０１３１】
図２６Ａの例では、突条部５１´Ａの埋設部５１´Ａａの両側面に、この例では、突条部５１´Ａの延在方向に沿って延びる、複数本の細溝により、補助溝５１´Ａｇが形成されている。この場合、埋設部５１´Ａａの一方の側面に設けられた細溝と、他方の側面に設けられた細溝と、の金型径方向位置を異にすることにより、突条部５１´Ａの強度を極端に低下させることなく、該突条部５１´Ａの埋設部５１´Ａａと本体部５０´との間の通気スリットＳ１，Ｓ２の容積を増加させることができる。
【０１３２】
また、図２６Ｂの例では、突条部５１´Ｂの埋設部５１´Ｂａの厚さが、該突条部５１´Ｂの少なくとも一部の厚さよりも厚いうえに、そのような埋設部５１´Ｂａの両側面に、図２６Ａと同様の補助溝５１´Ｂｇが形成されている。この場合、突条部の強度を改善しつつ、通気スリットＳ１，Ｓ２の容積を増加させることができる。
【０１３３】
また、図２６Ｃの例では、突条部５１´Ｃの埋設部５１´Ｃａの厚さが、該突条部５１´Ｃの少なくとも一部の厚さよりも厚いうえに、そのような埋設部５１´Ｃａの両側面に、広幅（この例では、埋設部５１´Ｃａの金型径方向長さの１／３程の幅）の窪みが１つずつ形成されている。より具体的には、埋設部５１´Ｃａの金型径方向内側部分に、当該窪みが形成されている。この場合、細幅の複数のスリットを複数設ける場合に比し、製造が容易である。
【０１３４】
さらに、図２６Ｃの例では、突条部５１´Ｃの断面視で、埋設部５１´Ｃａの断面幅が、少なくとも、上記窪みにより形成された補助溝５１´Ｃｇの金型径方向外側で、同金型径方向内側よりも大きくなっている。換言すれば、補助溝５１´Ｃｇの形成領域において、埋設部５１´Ｃａの外郭幅が、金型径方向内側から外側に向かって次第に広くなっている。
【０１３５】
通常、本体部に放電スリットを導入すると、該放電スリットの金型径方向外側の開口幅は、金型径方向内側の開口幅に比し大きくなる傾向にある。これは、放電スリットの金型径方向外側では、同内側に比し放電加工に曝される時間が長く、また、溶出材（スラッジ）により浸食されるためであると考えられる。そこで、埋設部５１´Ｃａの断面幅を、上述のようにすれば、埋設部５１´Ｃａと本体部５０´の溝５０´Ｇの溝壁との間に、部分的に過大な隙間が生じるのを回避し易くなる。
【０１３６】
また、図２６Ｄの例では、図２６Ｃに示す例のように、埋設部５１´Ｄａの両側面に１つずつ形成された広幅（この例では、埋設部５１´Ｄａの金型径方向長さの１／３程の幅）の窪みに加えて、該広幅の窪みの金型径方向内側に、さらに、細幅の複数（この例では、片面に２本ずつ）の細溝が形成されている。この場合、突条部５１´Ｄと本体部５０´との間の通気スリットＳ１，Ｓ２の容積をさらに増加させることができる。
【０１３７】
また、図２６Ｅの例では、図２６Ｃに示す例のように、埋設部５１´Ｅａの両側面に１つずつ形成された広幅（この例では、埋設部５１´Ｅａの金型径方向長さの１／３程の幅）の窪みが形成されており、かつ、該埋設部５１´Ｅａの断面幅が、当該埋設部５１´Ｅａの金型径方向内側から外側に向けて、常に漸増している。すなわち、埋設部５１´Ｅａの断面の外郭形状は、台形状である。この場合、埋設部５１´Ｅａと本体部５０´の溝５０´Ｇの溝壁との間に、部分的に過大な隙間が生じるのをより回避し易くなる。
【０１３８】
さらに、図２６Ｆの例では、図２６Ｅに示す例のように、埋設部５１´Ｆａの両側面に１つずつ形成された広幅（この例では、埋設部５１´Ｆａの金型径方向長さの１／３程の幅）の窪みに加えて、さらに、細幅の複数（この例では、片面に２本ずつ）のスリットが形成されている。この場合、突条部５１´Ｆと本体部５０´との間の通気スリットＳ１，Ｓ２の容積を増加させることができる。
【０１３９】
また、この型付体ピース５０２Ｐにおいては、本体部５０および突条部５１がともに、図１に示すホルダー１０１内に、例えば、アーチ橋効果を利用して相互に締め付け合うように固定されている。この場合、型付体ピース５０２Ｐをホルダー１０１から取り外せば、本体部５０および突条部５１を同時に取り外すことができるため、本体部５０および突条部５１間のクリーニング（目詰まり物質の除去）を容易に行うことができる。勿論、クリーニング後の組み立ても容易に行える。ただし、本体部および突条部は、トレッド型付体の構成等に応じて、横串打ち込み方式により固定されていてもよい。
【０１４０】
＜タイヤ成型用金型６＞
図２６は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型６００における、型付体ピース６０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース６０２Ｐにおいて、上述の型付体ピース１０２Ｐ〜５０２Ｐと同様の構成については説明を省略する。
【０１４１】
この型付体ピース６０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部６０と、該本体部６０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部６１と、を有し、この突条部６１は、第１突条部６２と、該第１突条部６２と交差して延びる第２突条部６３と、を含んでいる。この型付体ピース６０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの２ピッチ分に対応している点において、上述の型付体ピース５０２Ｐとは構成が異なっている。
【０１４２】
この実施形態では、２ピッチ分のトレッドパターンを型付けする、第１突条部６２と第２突条部６３とが一体に形成されている。図２７に、この実施形態における突条部６１の斜視図を示すように、突条部６１は、本体部６０から一体に取外しおよび装着が可能である。このように、トレッドパターンの２ピッチ以上に対応する突条部を一体に形成すれば、金型の構成がより簡潔になり、また、該金型の組み立てもより容易になる。
【０１４３】
図２８は、図２６に示す型付体ピース６０２Ｐの本体部６０の平面図である。トレッドパターンの２ピッチ以上に対応する突条部を一体に形成する場合、型付体ピース６０２Ｐの本体部６０に設ける、空気抜き用の通気孔は、型付体ピース６０２Ｐの平面視で、第１突条部および第２突条部により囲われる閉空間に少なくとも１つ配置されていることが好ましい。例えば、図２８に示すように、通気孔６０Ｈは、突条部６１が配置される溝６０Ｇの溝底に設けられることが好ましく、特には、溝６０Ｇにより囲われる各セクション（この実施形態では、セクションＤ１〜Ｄ５）が、いずれにも通気孔６０Ｈが設けられていることが好ましい。
【０１４４】
＜タイヤ成型用金型７＞
図２９は、本発明の他の実施形態としてのタイヤ成型用金型７００における、型付体ピース７０２Ｐを示す斜視図である。この型付体ピース７０２Ｐにおいて、上述の型付体ピース１０２Ｐ〜６０２Ｐと同様の構成については説明を省略する。
【０１４５】
この型付体ピース７０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面の外輪郭を成型する、本体部７０と、該本体部７０から金型径方向に延びてタイヤのトレッド踏面に溝形状を付与する、複数の突条部７１と、を有し、この突条部７１は、第１突条部７２と、該第１突条部７２と交差して延びる第２突条部７３と、を含んでいる。この型付体ピース７０２Ｐは、タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの２ピッチ分に対応している点において、上述の型付体ピース６０２Ｐとは共通の構成を有しているが、金型周方向に隣接する第２突条部７３が、連結部材７４により相互に連結されている点において、上述の型付体ピース６０２Ｐとは構成が異なっている。
【０１４６】
図２９は、図２８に示す型付体ピース７０２Ｐの突条部７１の斜視図である。この突条部７１では、金型周方向に隣接する、第１突条部７２の埋設部７２ａおよび／または第２突条部７３の埋設部７３ａ（本実施形態では、第２突条部７３の埋設部７３ａ）が、１本または２本の連結部材７４により相互に連結されている。なお、埋設部７３ａのみが連結されているため、連結部材７４は、本体部７０と突条部７１との組立て時においては、本体部７０内に埋設されることになる。詳細には、連結部材７４は、該連結部材７４の金型径方向内側面が、本体部７０の内周面と同一平面に位置するように設けられている。
【０１４７】
このように、金型周方向に隣接する突条部７１（この実施形態では、第２突条部７３）を連結すれば、突条部７１の連結がさらに強固なものとなるため、金型の強度をさらに改善することができる。
【０１４８】
なお、図３０に、型付体ピース７０２Ｐの本体部７０の平面図を示すように、連結部材７４を備える場合においても、本体部７０に設ける通気孔は、突条部７１が配置される溝７０Ｇの溝底に設けられることが好ましく、特には、溝７０Ｇにより囲われる各セクション（この実施形態では、セクションＤ１〜Ｄ１０）が、いずれにも通気孔７０Ｈが設けられていることが好ましい。
【０１４９】
なお、連結部材７４が配置される溝においても、該連結部材７４を溝壁からオフセットして配置する、すなわち、該連結部材７４と溝壁との間に連通スリットを設けることが好ましい。この場合、タイヤの加硫成型時に、金型表面とタイヤとの間に介在する空気を、より効率良く排気することができるからである。
【０１５０】
また、上述の型付体ピース５０２Ｐ，６０２Ｐ，７０２Ｐにおいては、タイヤのトレッド踏面において、トレッド陸部内で終端するような溝および／またはサイプを形成するための突条部（以下、「離間突条部」ともいう）を含む場合、上記連結部材を用いることによれば、離間突条部を他の突条部と一体に形成することもできる。
【０１５１】
さらに、上述の型付体ピース５０２Ｐ，６０２Ｐ，７０２Ｐにおいては、突条部の埋設部に、該突条部の延在方向に延びる窪みを設けることにより、該突条部の埋設部と、本体部の溝壁と、の間に設けるスリットを設けることもできる。この場合、突条部をより安定して本体部に固定することができる。
【０１５２】
＜タイヤ成型用金型の製造方法２＞
つぎに、上述のタイヤ成型用金型５００，６００，７００の製造方法について説明する。ここでは、上述の金型５００を例に説明する。
この実施形態における金型の製造方法では、タイヤのトレッド踏面に付与されるトレッドパターンの１ピッチ分に対応する金型部分を、金型最小単位としたとき、少なくとも金型最小単位における、第１突条部５２の少なくとも一部と第２突条部５３の少なくとも一部とを一体に形成する、突条部形成工程と、型付体ピース５０２Ｐの本体部５０に、一体に形成した突条部５１を設置するための溝５０Ｇを形成する、溝形成工程と、該溝５０Ｇに、一体に形成した突条部５１を差し込む、突条部設置工程と、をこの順で含む。
【０１５３】
この金型の製造方法では、突条部５１が予め一体に成型されているため、複雑なトレッドパターンを付与するための金型においても、該金型を容易に組立てることができる。また、この構成によれば、強度が改善されたタイヤ成型用金型を容易に得ることができる。
【０１５４】
特に、トレッド踏面側よりも溝底側で溝幅が大きい第１の溝が、同じくトレッド踏面側よりも溝底側で溝幅が大きい第２の溝と交差するトレッドパターンをタイヤのトレッド踏面に付与するための、金型の型付体ピースにおいては、第１の溝を形成するための第１突条部５２と、第２の溝を形成するための第２突条部５３と、の交差部の加工に手間がかかるのは上述した通りである。そのようなトレッドパターンを付与するための金型を、精度高くかつ容易に製造することができる。
【０１５５】
さらに、この金型の製造方法では、第１突条部５２および第２突条部５３の、トレッド型付体５０２Ｐの本体部５０に埋設されることになる部分を埋設部５２ａ，５３ａとし、本体部５０から露出することになる部分を露出部５２ｂ，５３ｂとしたとき、上記の突条部形成工程において、タイヤ成型用金型の断面視で、第１突条部５２および第２突条部５３のすべての埋設部５２ａ，５３ａを同一方向に延在させて形成することが好ましい。
【０１５６】
この構成によれば、突条部５１を用いて本体部５０に放電加工を施す際に、突条部５１により形成される溝の溝幅を、該突条部５１の埋設部の幅に近似させることができるため、さらに金型の精度を向上させることができる。
【０１５７】
さらに、この金型の製造方法では、上述の金型５００の変形例がそうであるように、突条部形成工程において、第１突条部５２および／または第２突条部５３の埋設部５２ａ，５３ａの厚さを、該第１突条部５２および／または該第２突条部５３の少なくとも一部の厚さよりも厚くすることが好ましい。この製造方法によれば、強度がさらに改善した金型を得ることができる。
【０１５８】
また、この金型の製造方法では、上述の金型７００がそうであるように、突条部形成工程において、第１突条部７２および／または第２突条部７３を、該第１突条部７２の埋設部７２ａおよび／または該第２突条部７３の埋設部７３ａ間に設けられた連結部材７４により連結することが好ましい。この構成によれば、強度がさらに改善された金型を得ることができる。
【０１５９】
また、この金型の製造方法では、溝形成工程において、上述の金型５００，６００，７００がそうであるように、型付体ピース５０２Ｐの本体部５０に形成する溝５０Ｇを、一体に形成した突条部５１の埋設部の肉厚よりも広幅に形成し、かつ、溝５０Ｇの溝底に、型付体ピース５０２Ｐの内周面側と外周面側とを連通する通気孔５０Ｈを形成することが好ましい。この構成によれば、ノンスピュータイヤを容易に得ることができる。
【０１６０】
さらに、上述のタイヤ成型用金型５００，６００，７００を用いて製造されたタイヤにおいては、型付体ピースの第１突条部および第２突条部をなす各パーツを組み立てるだけで製造可能な金型５００，６００，７００を用いて製造しているため、複雑なトレッドパターンを有していても、容易に製造することができる。
【実施例】
【０１６１】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【０１６２】
＜試験１＞
発明例および比較例のタイヤ成型用金型を、下記の仕様のもと試作し、ノンスピュータイヤを得ることができる金型の製作容易度および金型の耐久性を評価した。
【０１６３】
発明例のタイヤ成型用金型１−１は、第１突条部の側面に、金型径方向に延びる凹部を形成する、凹部形成工程と、第２突条部の端部に、該凹部に嵌合する形状を有する接続部を形成する、接続部形成工程と、凹部に接続部を嵌め合わす、嵌合工程と、を含む、直彫り製法により製造された、図７に示す型付体ピースを備える金型である。この金型では、一枚物として直接造形された、第１突条部および第２突条部が嵌め合わされている。第１突条部および第２突条部は、ピン止めおよび該第１突条部および第２突条部間の隙間への微小溶接により、本体部に固定されている。
この金型は、金型円周方向に９分割されたホルダーおよびトレッド型付体からなる、セクショナルモールドタイプである。
この金型のトレッド型付体の寸法は、内径：略１０６０ｍｍ、金型径方向高さ：３５０ｍｍ、厚さ：４０ｍｍである。
この金型の第１突条部の寸法は、付け根部厚さ：０．７ｍｍ、先端部径：略φ５ｍｍ、金型径方向高さ：１５ｍｍである。
この金型の第２突条部の寸法は、付け根部厚さ：０．６ｍｍ、先端部径：略φ３ｍｍ、金型径方向高さ：１２ｍｍである。
【０１６４】
発明例のタイヤ成型用金型１−２は、第１突条部の側面に、金型径方向に延びる凹部を形成する、凹部形成工程と、第２突条部の端部に、該凹部に嵌合する形状を有する接続部を形成する、接続部形成工程と、凹部に接続部を嵌め合わす、鋳造製法により製造された、図１２に示す金型である。この金型では、図１６に示すように、８枚のパーツからなる組み立て体として分割造形された第１突条部と、一枚物として直接造形された第２突条部とが嵌め合わされている。第１突条部および第２突条部は、本体部のアルミ合金によって該本体部に鋳包み固定されている。
なお、この金型の分割構造、ならびに、トレッド型付体、第１突条部および第１突条部の寸法は、上記の発明例のタイヤ成型用金型１−１と同様である。
【０１６５】
発明例のタイヤ成型用金型１−３は、第１突条部の側面に、金型径方向に延びる凹部を形成する、凹部形成工程と、第２突条部の端部に、該凹部に嵌合する形状を有する接続部を形成する、接続部形成工程と、凹部に接続部を嵌め合わす、嵌合工程と、を含む、直彫り製法により製造された、図７に示す型付体ピースを備える金型である。この金型では、図１１に示すように、８枚のパーツからなる組み立て体として分割造形された第１突条部と、一枚物として直接造形された第２突条部とが嵌め合わされている。また、第２突条部の端部に、金型径方向に対して交差する向きに延びる突起が設けられており（図１０参照）、第１突条部の凹部に、該突起に対応する突起受けが設けられている。第１突条部および第２突条部は、ピン止めおよび型付体ピース端部における第１突条部の円周方向への座金締め付けにより、本体部に固定されている。
なお、この金型の分割構造、ならびに、トレッド型付体、第１突条部および第１突条部の寸法は、上記の発明例のタイヤ成型用金型１−１と同様である。
【０１６６】
比較例のタイヤ成型用金型は、８枚のパーツからなる組み立て体として分割造形された第１突条部と、一枚物として直接造形された第２突条部と、を鋳造により本体部に鋳込む方法により製造された金型である。第１突条部の側面に、金型径方向に延びる凹部は設けられておらず、第２突条部の端部が、第１突条部の側面に付き合わされた状態で、本体部のアルミ合金によって該本体部に鋳包みされている。
なお、この金型の分割構造、ならびに、トレッド型付体、第１突条部および第１突条部の寸法は、上記の発明例のタイヤ成型用金型１−１と同様である。
【０１６７】
（製造容易度）
実施例のタイヤ成型用金型１−１〜１−３および比較例のタイヤ成型用金型を製造するにあたって要した、時間、金型繰り返し使用時後のクリーニング・部分補修に要する時間(砂噛み、突条部の永久変形修正等)から、製造容易度を評価した。表１には、その容易度の順位を示した。順位が高い方（数値が小さい方）が、製造が容易であることを示している。
【０１６８】
（耐久性）
実施例のタイヤ成型用金型１−１〜１−３および比較例のタイヤ成型用金型により、実際に、試験タイヤを製造し、３０００サイクル（３０００本のタイヤを製造）後における、金型の状態をもって、金型の耐久性を評価した。
【０１６９】
【表１】
2019142165.tif 000003
【０１７０】
以上より、比較例のタイヤ成型用金型では、７００サイクル後に金型の破損が確認されたが、本発明のタイヤ成型用金型１−１〜１−３では、３０００サイクル後においても、金型の破損は確認されなかった。すなわち、本発明のタイヤ成型用金型１−１〜１−３では、比較例のタイヤ成型用金型に比し、耐久性が大幅に改善されていることが分かった。また、タイヤ成型用金型１−３が、金型の製造容易性と耐久性のバランスに優れていることが分かった。
【０１７１】
＜試験２＞
発明例および比較例のタイヤ成型用金型を、下記の仕様のもと試作し、ノンスピュータイヤを得ることができる金型の製作容易度および金型の耐久性を評価した。
【０１７２】
発明例のタイヤ成型用金型２−１は、少なくとも前記金型最小単位における、第１突条部の少なくとも一部と第２突条部の少なくとも一部とを一体に形成する、突条部形成工程と、型付体ピースの本体部に、一体に形成した突条部を設置するための溝を形成する、溝形成工程と、該溝に、一体に形成した突条部を差し込む、突条部設置工程と、をこの順で含む、図２６に示す型付体ピースを備える金型である。
より具体的には、第１突条部および第２突条部を一体に突条部を形成し、該突条部の露出部（タイヤのトレッド踏面への意匠付与部分）からおよそ１０ｍｍ程度延長させてなる埋設部を電極として、型付体ピースの本体部の内周面に、放電加工によりスリットを導入し、その後、突条部を本体部に配置し（植え込み）、該突条部および本体部は、横串（φ４ｍｍの鋼材ピン５本）を打ち込んで相互に固定し、金型を完成させた。
なお、放電加工により生じた、突条部の埋設部と、本体部と、の間の隙間（０．２〜０．５ｍｍ）は、本体部への共材の肉盛り溶接および彫金埋金によって充足し直し、所望のスリット幅に形状補正した。
この金型のトレッド型付体の寸法は、内径：略１０６０ｍｍ、金型径方向高さ：３５０ｍｍ、厚さ：３０ｍｍである。
このトレッド型付体における、金型周方向の基本パターンの繰り返し数は６３である。
この金型の第１突条部の寸法は、付け根部厚さ：４ｍｍ、先端部径：略φ１２ｍｍ、金型径方向高さ１６ｍｍである。
この金型の第２突条部の寸法は、付け根部厚さ：０．６ｍｍ、先端部径：略φ２ｍｍ、金型径方向高さ１４ｍｍである。
また、型付体ピースの本体部は、ＡＣ７Ａ合金（Ａｌ−５％Ｍｇ合金）鋳造により素材を製作した後、該素材の内周側および該数側を旋削し、さらにワイヤ放電加工で分割することにより得られた。
また、型付体ピースの突条部は、レーザー積層造形製法（粉末直接造形）によって素材を製作した後、背面および両側面部をワイヤ放電加工で分割することにより得られた。粉末素材は、１８％Ｎｉマルエージング鋼である。
【０１７３】
発明例のタイヤ成型用金型２−２は、金型の幅方向断面視で、突条部のすべての埋設部が、同一方向に延在させて形成されており、該埋設部を電極として、型付体ピースの本体部の内周面に、放電加工によりスリットを導入してなること以外は、上記の発明例のタイヤ成型用金型１と同じ金型である。具体的には、突条部の埋設部の端縁が、該突条部の略重心位置から１０ｍｍ押出されるようにして、該突条部の埋設部が露出部に対して一定方向に傾斜して形成されていること以外は、上記の発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型である。
なお、放電加工により生じた、突条部の埋設部と、型付体ピースの本体部と、の間の隙間は、０．０２ｍｍ〜０．０３ｍｍ程度であったことから、当該スリットについて修正を行う必要はなかった。
【０１７４】
発明例のタイヤ成型用金型２−３は、放電加工により型付体ピースの本体部に設けられた溝の溝底に、型付体ピースの内周面側と外周面側とを連通する通気孔を形成されていること以外は、発明例のタイヤ成型用金型２−２と同じ金型である。
【０１７５】
発明例のタイヤ成型用金型２−４は、第２突条部の埋設部の肉厚を、該第２突条部の少なくとも一部の厚さよりも厚くしたこと以外は、発明例のタイヤ成型用金型２−３と同じ金型である。なお、発明例のタイヤ成型用金型２−１〜２−３では、第２突条部の埋設部および露出部の厚さは、上述のとおり０．６ｍｍであるが、この発明例のタイヤ成型用金型２−４では、第２突条部の埋設部の厚さを１．２ｍｍとした。
【０１７６】
発明例のタイヤ成型用金型２−５は、突条部の本体部への固定方法以外は、発明例のタイヤ成型用金型２−４と同じ金型である。すなわち、突条部が、座金方式によって本体部に固定されている。具体的には、座金（直径略φ３０ｍｍ）と固定ボルトＭ１０を用いて、型付体ピースの各端４箇所において、突条部が抑え込まれることにより固定されている。従って、突条部および本体部を固定するための横串は使用されていない。
【０１７７】
比較例のタイヤ成型用金型２−１は、発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型を、従来の直彫り製法にて製造したこと以外は、発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型である。ただし、下記の表２に示すように、発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型を、従来の直彫り製法にて製造することは困難を極め、比較例のタイヤ成型用金型２−１は完成に至らなかった。
【０１７８】
比較例のタイヤ成型用金型２−２は、発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型を、従来の鋳造製法にて製造したこと以外は、発明例のタイヤ成型用金型２−１と同じ金型である。
【０１７９】
（製造容易度）
実施例のタイヤ成型用金型２−１〜２−５および比較例のタイヤ成型用金型を製造するにあたって要した、時間、金型繰り返し使用時後のクリーニング・部分補修に要する時間(砂噛み、突条部の永久変形修正等)から、ノンスピュータイヤを得ることができる金型の製造容易度を評価した。
【０１８０】
（耐久性）
実施例のタイヤ成型用金型１−１〜１−３および比較例のタイヤ成型用金型により、実際に、試験タイヤを製造し、３０００サイクル（３０００本のタイヤを製造）後における、金型の状態をもって、金型の耐久性を評価した。
【０１８１】
【表２】
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【０１８２】
以上より、本発明のタイヤ成型用金型では、比較例のタイヤ成型用金型に比し、金型の製造が容易であり、耐久性が大幅に改善されていることが分かった。さらに、本発明のタイヤ成型用金型２−３〜２−５によれば、ノンスピュータイヤを得ることができる。
【符号の説明】
【０１８３】
１０，２０，３０，４０，５０，６０，７０：型付体ピースの本体部、
１１，２１，３１，４１，５１，６１，７１：型付体ピースの突条部、
１２，２２，３２，４２，５２，６２，７２：第１突条部、
１２Ｒ，２２Ｒ，３２Ｒ，４２Ｒ，５２Ｒ，６２Ｒ，７２Ｒ：凹部
１３，２３，３３，４３，５３，６３，７３：第２突条部、
１３Ｃ，２３Ｃ，３３Ｃ，４３Ｃ，５３Ｃ，６３Ｃ，７３Ｃ：接続部、
５０Ｓ，６０Ｓ，７０Ｓ：溝、
５０Ｈ，６０Ｈ，７０Ｈ：通気孔、
５２ａ，６２ａ，７２ａ：第１突条部の埋設部、
５２ｂ，６２ｂ，７２ｂ：第１突条部の露出部、
５３ａ，６３ａ，７３ａ：第２突条部の埋設部、
５３ｂ，６３ｂ，７３ｂ：第２突条部の露出部、
１００，２００，３００，４００，５００，６００，７００：タイヤ成型用金型、
１０１，２０１，３０１，４０１，５０１，６０１，７０１：トレッド型付体、
１０２Ｐ，２０２Ｐ，３０２Ｐ，４０２Ｐ，５０２Ｐ，６０２Ｐ，７０２Ｐ：型付体ピース、
９００：従来のタイヤ成型用金型、
Ｐ：突起部、
Ｓ１，Ｓ２：通気スリット
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
2019142165.tif 000008
【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
2019142165.tif 000011
【図４Ｃ】
2019142165.tif 000012
【図５】
2019142165.tif 000013
【図６】
2019142165.tif 000014
【図７】
2019142165.tif 000015
【図８Ａ】
2019142165.tif 000016
【図８Ｂ】
2019142165.tif 000017
【図８Ｃ】
2019142165.tif 000018
【図９Ａ】
2019142165.tif 000019
【図９Ｂ】
2019142165.tif 000020
【図９Ｃ】
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【図１０】
2019142165.tif 000022
【図１１】
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【図１２】
2019142165.tif 000024
【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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【図１４Ａ】
2019142165.tif 000028
【図１４Ｂ】
2019142165.tif 000029
【図１４Ｃ】
2019142165.tif 000030
【図１５】
2019142165.tif 000031
【図１６】
2019142165.tif 000032
【図１７】
2019142165.tif 000033
【図１８Ａ】
2019142165.tif 000034
【図１８Ｂ】
2019142165.tif 000035
【図１８Ｃ】
2019142165.tif 000036
【図１９Ａ】
2019142165.tif 000037
【図１９Ｂ】
2019142165.tif 000038
【図１９Ｃ】
2019142165.tif 000039
【図２０】
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【図２１】
2019142165.tif 000041
【図２２】
2019142165.tif 000042
【図２３Ａ】
2019142165.tif 000043
【図２３Ｂ】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
2019142165.tif 000048
【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
2019142165.tif 000052
【図３２】
2019142165.tif 000053
【図３３】
2019142165.tif 000054
【図３４Ａ】
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【図３４Ｂ】
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