(57)【要約】【課題】複数の金属部材を効率的に電解加工する。【解決手段】電解加工システム（１）は、（ｉ）複数の金属管（Ｍａ〜Ｍｅ）のそれぞれに配される複数の電極（７０ａ〜７０ｅ）を介して、当該複数の金属管（Ｍａ〜Ｍｅ）のそれぞれに個別に電流を供給可能な複数のＤＣ電源（１０ａ〜１０ｅ）と、（ｉｉ）複数のＤＣ電源（１０ａ〜１０ｅ）のそれぞれに電気的に接続されていると共に、複数の金属管（Ｍａ〜Ｍｅ）が共通に接続され得る架台（８０）と、を備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電解液を用いて複数の金属部材を電解加工する電解加工装置であって、
前記複数の金属部材のそれぞれに配される複数の第１電極を介して、当該複数の金属部材のそれぞれに個別に電流を供給可能な複数の直流電源と、
前記複数の直流電源のそれぞれに電気的に接続されていると共に、前記複数の金属部材が共通に接続され得る第２電極と、を備える電解加工装置。
【請求項２】
前記複数の直流電源は、前記第２電極を介して、共通のアースに電気的に接続されている請求項１に記載の電解加工装置。
【請求項３】
前記複数の金属部材のそれぞれについて、目標とする電解除去量に対応する電解除去が行われるように、前記複数の直流電源のそれぞれを制御する制御部をさらに備えた請求項１または２に記載の電解加工装置。
【請求項４】
前記複数の第１電極のそれぞれには、前記電解液を吐出する吐出孔が形成されており、
前記複数の第１電極のそれぞれには、
前記吐出孔の少なくとも一部を覆う第１被覆部材と、
前記第１被覆部材の少なくとも一部を覆う第２被覆部材と、が設けられており、
前記第１被覆部材は、前記電解液を浸透させることが可能な通水性素材によって構成されており、
前記第２被覆部材は、メッシュ形状を有しており、
前記第１被覆部材および前記第２被覆部材はそれぞれ、電気絶縁性を有している請求項１から３のいずれか１項に記載の電解加工装置。
【請求項５】
前記複数の第１電極のそれぞれの近傍において、
前記第１被覆部材および前記第２被覆部材を、前記複数の第１電極のそれぞれに対して固定する固定部材が設けられている請求項４に記載の電解加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の一態様は、金属部材を電解加工する電解加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
放射線によって汚染された金属部材の表面を除染することを一目的として、電気分解によって金属部材を加工する（金属部材を電解加工する）技術が知られている。特許文献１には、このような技術の一例が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２９１２５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
但し、後述するように、複数の金属部材を同時に電解加工するための電解加工装置の構成については、改善の余地がある。
【０００５】
本発明の一態様は、複数の金属部材を効率的に電解加工することが可能な電解加工装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明の一態様に係る電解加工装置は、電解液を用いて複数の金属部材を電解加工する電解加工装置であって、前記複数の金属部材のそれぞれに配される複数の第１電極を介して、当該複数の金属部材のそれぞれに個別に電流を供給可能な複数の直流電源と、前記複数の直流電源のそれぞれに電気的に接続されていると共に、前記複数の金属部材が共通に接続され得る第２電極と、を備える。
【０００７】
前記の構成によれば、複数の金属部材のそれぞれに対して、当該複数の直流電源のそれぞれに対応する直流電源から所望の大きさの電流を供給できる。従って、複数の金属部材のそれぞれについて、電解除去の態様を個別に制御できる。それゆえ、複数の金属部材を効率的に電解加工することが可能となる。
【０００８】
また、前記電解加工装置において、前記複数の直流電源は、前記第２電極を介して、共通のアースに電気的に接続されている。
【０００９】
前記の構成によれば、各金属部材を簡便な構成によって接地できる。つまり、各金属部材に対して電解加工作業（除染作業）を行う作業員の感電防止を、簡便な構成により実現できる。それゆえ、安全性に優れた電解加工装置を提供できる。
【００１０】
また、前記電解加工装置は、前記複数の金属部材のそれぞれについて、目標とする電解除去量に対応する電解除去が行われるように、前記複数の直流電源のそれぞれを制御する制御部をさらに備える。
【００１１】
前記の構成によれば、複数の金属部材のそれぞれについて、電解除去の態様をより効率的に制御できる。
【００１２】
また、前記電解加工装置において、前記複数の第１電極のそれぞれには、前記電解液を吐出する吐出孔が形成されており、前記複数の第１電極のそれぞれには、前記吐出孔の少なくとも一部を覆う第１被覆部材と、前記第１被覆部材の少なくとも一部を覆う第２被覆部材と、が設けられており、前記第１被覆部材は、前記電解液を浸透させることが可能な通水性素材によって構成されており、前記第２被覆部材は、メッシュ形状を有しており、前記第１被覆部材および前記第２被覆部材はそれぞれ、電気絶縁性を有している。
【００１３】
前記の構成によれば、第１被覆部材を介して第１電極から電解液を穏やかに吐出できる。さらに、第２被覆部材によって、第１被覆部材を保護できる。加えて、第２被覆部材をメッシュ形状とすることにより、当該第２被覆部材によって電解液の吐出が阻害されることを防止できる。さらに、第１被覆部材および第２被覆部材のそれぞれは、第１電極と金属部材とを電気的に絶縁する絶縁部材としても機能する。それゆえ、電解加工の安定性をさらに向上させることもできる。
【００１４】
また、前記電解加工装置では、前記複数の第１電極のそれぞれの近傍において、前記第１被覆部材および前記第２被覆部材を、前記複数の第１電極のそれぞれに対して固定する固定部材が設けられている。
【００１５】
前記の構成によれば、固定部材によって、電解液が吐出する領域を限定することができる。従って、電解液の吐出方向を所望の方向に規定することができる。それゆえ、第１電極の近傍に位置する金属部材に、効率的に電解液を供給できる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の一態様に係る電解加工装置によれば、複数の金属部材を効率的に電解加工することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、実施形態１の電解加工システムの概要を示す図である。
【図２】図１の電解加工システムにおける制御部およびその周辺の構成を概略的に示す機能ブロック図である。
【図３】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、比較例としての電解加工システムの概要を示す図である。
【図４】比較例における実験結果の一例を示す図である。
【図５】実施形態２の電解加工システムの概要を示す図である。
【図６】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、図５の電解加工システムにおける電極ユニットの構成を説明するための図である。
【図７】ΔＤとＲとの関係の一例を示す図である。
【図８】第１被覆部材の耐熱性の評価に関する実験結果の一例を示す図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ、一変形例における電極ユニットの構成を説明するための図である。
【図１０】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、別の変形例における電極ユニットの構成を説明するための図である。
【図１１】（ａ）および（ｂ）はそれぞれ、さらに別の変形例における電極ユニットの構成を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
〔実施形態１〕
実施形態１の電解加工システム１（電解加工装置）について、以下に説明する。説明の便宜上、実施形態１にて説明した部材と同じ機能を有する部材については、以降の各実施形態では、同じ符号を付記し、その説明を繰り返さない。
【００１９】
（電解加工システム１の概要）
図１は、電解加工システム１の概要を示す。図１の（ａ）は、上面から見た電解加工システム１の構成を概略的に示す。図１の（ｂ）は、正面から見た電解加工システム１の構成を概略的に示す。便宜上、図１の（ａ）では、図１の（ｂ）において図示されている一部の部材が省略されている。
【００２０】
実施形態１では、電解加工システム１によって、複数（例：５つ）の金属管Ｍａ〜Ｍｅ（金属部材）を同時に電解加工する場合を例示する。金属管Ｍａ〜Ｍｅを、総称的に金属管Ｍとも称する。以下、金属管Ｍと１対１に対応するように設けられた他の部材についても、同様に、ａ〜ｅという添字を用いて、総称的な部材名称を付す。但し、電解加工システム１による電解加工の対象は、金属管Ｍに限定されず、電解加工が可能な任意の金属部材であればよい。また、同時に電解加工される金属部材の個数も、５つに限定されない。
【００２１】
金属管Ｍは、例えば原子力発電所の配管系で使用されたＳＵＳ（Steel Use Stainless）製のパイプである。電解加工システム１は、放射線によって汚染されたた金属管（より具体的には、金属管Ｍの内面）を電解加工する。これにより、金属管Ｍから汚染された箇所を除去できる。つまり、金属管Ｍを除染できる。除染された金属管Ｍは、クリアランス材としての取り扱いが可能となる。クリアランス材は、再利用または通常の産業廃棄物としての処分を行うことが可能となる。
【００２２】
一例として、電解加工システム１は、中性の電解液Ｌを用いて、金属管Ｍを電解加工する。実施形態１では、電解液Ｌとして、硝酸ナトリウム（ＮａＮＯ３）水溶液が用いられている場合を例示する。但し、電解液Ｌとして、例えば塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）水溶液が用いられてもよい。
【００２３】
電解加工システム１は、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれに１対１に対応するＤＣ（Direct Current）電源（直流電源）を備える。すなわち、電解加工システム１は、５つのＤＣ電源１０（１０ａ〜１０ｅ）を備える。ＤＣ電源１０は、電解加工のための電流（電解電流）を出力する電流源として機能する。
【００２４】
さらに、電解加工システム１は、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれに１対１に対応する電極（以下、第１電極）を備える。すなわち、電解加工システム１は、５つの電極７０（電極７０ａ〜７０ｅ）を備える。電極７０は、金属管Ｍに電解液Ｌを供給できるように構成されている。一例として、電極７０には、電解液Ｌを吐出する吐出孔が形成されている（後述の実施形態２も参照）。
【００２５】
後述するように、電極７０（７０ａ〜７０ｅ）は、電解加工時に、ＤＣ電源１０（１０ａ〜１０ｅ）の負極に電気的に接続される。このため、電極７０は、金属管Ｍの電気分解反応における陰極として機能する。特に、電解加工システム１では、ＤＣ電源１０は、電極７０のそれぞれに個別に電流を供給できる。
【００２６】
電解加工システム１は、金属管Ｍおよび各種の部材を載置するための架台８０を備える。金属管Ｍは、架台８０上に設けられた冶具８６によって固定されている。架台８０および冶具８６は、導電性の材料によって構成されている。なお、冶具８６は、架台８０と一体に形成されていてもよい。架台８０は、ＤＣ電源１０（１０ａ〜１０ｅ）の正極に電気的に接続されている。
【００２７】
このように、金属管Ｍは、架台８０を介して（より具体的には、架台８０および冶具８６を介して）、ＤＣ電源１０の正極に電気的に接続されている。このため、金属管Ｍは、当該金属管Ｍの電気分解反応における陽極として機能する。架台８０は、金属管Ｍに陽極としての役割を付与するための電極である。このことから、架台８０を、第２電極とも称する。第２電極は、電解加工のために、複数の金属管Ｍを共通に接続可能である。
【００２８】
さらに、架台８０は、１つの（共通の）アース（以下、ＧＮＤ）によって接地されている。従って、電解加工時に、５つのＤＣ電源１０は、架台８０を介して、ＧＮＤに電気的に接続される。すなわち、５つの金属管Ｍは、ＧＮＤに電気的に接続される。当該構成によれば、各金属管Ｍを簡便な構成によって接地できる。つまり、各金属管Ｍに対して除染作業（電解加工作業）を行う作業員の感電防止を、簡便な構成によって実現できる。それゆえ、電解加工システム１の安全性を向上させることができる。
【００２９】
但し、作業現場のレイアウト次第では（例：作業員の安全性が確保されるように作業現場のレイアウトが設計されている場合）、各金属管Ｍは、個別のアースによって接地されてもよい。
【００３０】
電解加工システム１は、第１槽６０、第１ポンプ６１、フィルタ６２、第２槽６３、第２ポンプ６４、および弁６５をさらに備える。また、電解加工システム１は、モータ８１、ベルト８２、スリップリング８３（８３ａ〜８３ｅ）、軸受８４（８４ａ〜８４ｅ）、およびシャフト８５（８５ａ〜８５ｅ）をさらに備える。モータ８１、ベルト８２、スリップリング８３、軸受８４、およびシャフト８５は、架台８０に載置されている。また、電解加工システム１は、電流計１１（１１ａ〜１１ｂ）、制御部２０、記憶部９０をさらに備える（後述の図２を参照）。
【００３１】
第１槽６０は、不図示の回収経路を通じて、電極７０から吐出され、かつ、金属管Ｍから流れ落ちた電解液Ｌを貯留する。第１ポンプ６１は、第１槽６０に貯留された電解液Ｌを、フィルタ６２に供給する。フィルタ６２は、電解液Ｌに含まれる不純物を除去する。第２槽６３には、フィルタ６２を通過した電解液Ｌ（不純物が除去された電解液Ｌ）が供給される。
【００３２】
第２ポンプ６４は、第２槽６３に貯留された電解液Ｌを、シャフト８５を介して電極７０に供給する。シャフト８５には、電解液Ｌの流路が内部に形成されている。一例として、シャフト８５は、中空の絶縁シャフトである。シャフト８５の先端部（金属管Ｍにより近い端部）には、電極７０が取り付けられている。弁６５は、第２ポンプ６４からシャフト８５に供給される電解液Ｌの流量を調整する。
【００３３】
モータ８１は、ベルト８２に接続されている。また、シャフト８５の基端部（先端部とは反対側の端部）は、ベルト８２に接続されている。モータ８１は、ベルト８２を介して、シャフト８５を駆動する。ベルト８２は、モータ８１の動力をシャフト８５に伝達する動力伝達機構の一例である。
【００３４】
実施形態１では、１つのモータ８１によって複数のシャフト８５を同時に駆動する場合が例示されている。但し、シャフトと同数のモータ（例：５つのモータ）を設け、１つのモータによって１つのシャフト（シャフト８５ａ〜８５ｅのそれぞれ）を個別に駆動してもよい。
【００３５】
シャフト８５には、スリップリング８３および軸受８４が設けられている。軸受８４は、シャフト８５を支持する。スリップリング８３（８３ａ〜８３ｅ）は、ＤＣ電源１０（１０ａ〜１０ｅ）の負極に電気的に接続されている。スリップリング８３は、不図示の配線を介して、電極７０に電気的に接続されている。このように、電極７０は、スリップリング８３を介して、ＤＣ電源１０の負極に電気的に接続されている。
【００３６】
シャフト８５は、モータ８１の回転に追従して、所定の運動を行うように構成されている。一例として、シャフト８５は、公知の機構を用いて、並進運動および回転運動の少なくともいずれかを行うことができるように構成されている。
【００３７】
シャフト８５の並進運動によれば、電極７０が金属管Ｍの内部に入り込むように、当該電極７０を移動させることができる。つまり、電極７０を、金属管Ｍの内部の所定の深さまで前進させることができる。あるいは、シャフト８５の並進運動によって、電極７０を後退させることもできる。
【００３８】
このように、シャフト８５の並進運動によれば、電極７０を所望の位置に配置することができる。つまり、金属管Ｍに対する電極７０の相対的な位置を調整できる。それゆえ、所望の位置において、電極７０から金属管Ｍに電解液Ｌを供給できる。すなわち、所望の位置において、金属管Ｍを電解加工することが可能となる。
【００３９】
また、シャフト８５の回転運動によれば、電極７０を、金属管Ｍの周方向に回転させることができる。従って、電極７０から金属管Ｍに電解液Ｌをより効率的に供給できる。シャフト８５は、並進運動および回転運動の両方を独立して行うことができるように構成されることが、特に好ましい。
【００４０】
（制御部２０およびその周辺）
図２は、制御部２０およびその周辺の構成を概略的に示す機能ブロック図である。制御部２０は、電解加工システム１の各部を統括的に制御する。電流計１１（電流計１１ａ〜１１ｅのそれぞれ）は、ＤＣ電源１０（ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅのそれぞれ）から出力される電流を検出する。電流計１１によれば、ＤＣ電源１０から電極７０（電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれ）に供給される電流を検出できる。以下、電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれに供給される電流を、Ｉａ〜Ｉｅと称する。
【００４１】
電流計１１は、電流Ｉａ〜Ｉｅを好適に測定できる限り、任意の位置に設けられてよい。
一例として、電流計１１は、ＤＣ電源１０とスリップリング８３とを電気的に接続する配線の付近に設けられてよい。あるいは、電流計１１は、ＤＣ電源１０に内蔵されてもよい。
【００４２】
ＤＣ電源１０は、金属管Ｍを電解加工するために、予め設定された所定の大きさ（目標値）の電流を出力できる。一例として、ＤＣ電源１０には、電流計１１の検出結果に基づくフィードバック制御（電流フィードバック制御）を行う機能が設けられている。この場合、例えば、ＤＣ電源１０は、電流フィードバック制御によって、所定の大きさの電流を出力するように、自身の出力電圧を調整する。なお、ＤＣ電源１０の出力電圧とは、当該ＤＣ電源１０の正極と負極との間の電位差（電圧）を意味する。
【００４３】
制御部２０は、算出部２１およびＤＣ電源制御部２２を備える。算出部２１は、所定の数式を用いて、各金属管Ｍ（金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれ）を電解加工するための設定値を算出する。
【００４４】
ファラデーの電気分解の法則によれば、１つの金属管Ｍの電解除去量ｗ（単位：ｇ）は、
ｗ＝κ×η×Ｉ×ｔ      …（１）
として表される。Ｉ（単位：Ａ）は、１つの電極７０に流れる電流である。ｔ（単位：秒）は、電解時間（電極７０に電流Ｉを流す時間）である。κ（単位：ｇ／Ｃ）は、金属管Ｍの電気化学等量である。ηは、電解加工（電気分解）の効率である。ηは、電解加工の条件により変化しうる。
【００４５】
一例として、算出部２１における演算では、ユーザによって、各金属管Ｍについて、目標とする電解除去量（目標除去量）が設定される。以下、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれの目標除去量を、ｗａ０〜ｗｅ０として表す。算出部２１における演算では、ηおよびκの値も、ユーザによって設定可能である。
【００４６】
一例として、算出部２１における演算では、ユーザによって、Ｉａ〜Ｉｅの目標値（以下、Ｉａ０〜Ｉｅ０）が予め設定されてよい。実施形態１では、この場合を主に例示する。この場合、算出部２１は、式（１）を用いて、各金属管Ｍについて、電解加工に要する目標時間を算出する。以下、Ｉａ〜Ｉｅのそれぞれに対応する（金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれに対応する）目標時間を、ｔａ０〜ｔｅ０と称する。ｔａ０〜ｔｅ０は、上述の設定値の一例である。例えば、ＤＣ電源制御部２２は、ｔａ０＝ｗａ０／（κ×η×Ｉａ０）として、ｔａ０を設定する。
【００４７】
ＤＣ電源制御部２２は、ｔａ０〜ｔｅ０において、金属管Ｍａ〜Ｍｅをｗａ０〜ｗｅだけ電解除去（電解加工）できるように、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅのそれぞれを制御する。一例として、ＤＣ電源制御部２２は、時間ｔａ０に亘って、ＤＣ電源１０ａに電流Ｉａ０を出力させるように、ＤＣ電源１０ａを制御する（例：ＤＣ電源１０ａの出力電圧を調整する）。ＤＣ電源制御部２２は、同様にして、ＤＣ電源１０ｂ〜１０ｅを制御する。
【００４８】
別の例として、算出部２１における演算では、ユーザによって、ｔａ０〜ｔｅ０が予め設定されてもよい。この場合、算出部２１は、式（１）を用いて、各金属管Ｍについて、Ｉａ０〜Ｉｅ０を算出する。例えば、ＤＣ電源制御部２２は、Ｉａ０＝ｗａ０／（κ×η×ｔａ０）として、Ｉａ０を設定する。そして、ＤＣ電源制御部２２は、上述の例と同様に、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅのそれぞれを制御する。
【００４９】
以上のように、制御部２０は、目標除去量に対応する電解除去が行われるように、各ＤＣ電源１０を制御できる。制御部２０によれば、各ＤＣ電源１０を制御することにより、各金属管Ｍの電解除去の態様（例：電解除去の速度）をより効率的に制御できる。
【００５０】
なお、算出部２１における演算では、ユーザによって、各金属管Ｍについて、除去すべき表面の厚さ（電解深さ）が設定されてもよい。算出部２１は、各金属管Ｍの形状および寸法を示す各種のパラメータを用いて、当該電解深さに基づいて、ｗａ０〜ｗｅ０を算出することもできる。この場合、ＤＣ電源制御部２２は、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれを所定の電解深さまで電解加工するように、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅを制御できる。
【００５１】
（比較例）
図３は、比較例としての電解加工システム１ｒの概要を示す。図３の（ａ）は、上面から見た電解加工システム１ｒの構成を概略的に示す。図３の（ｂ）は、正面から見た電解加工システム１ｒの構成を概略的に示す。電解加工システム１ｒは、電解加工システム１とは異なり、ＤＣ電源を１つのみ有している。以下、電解加工システム１ｒにおけるＤＣ電源をＤＣ電源１０ｒと称する。電解加工システム１ｒでは、ＤＣ電源１０ｒから、電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれに電流Ｉａ〜Ｉｅが供給される。
【００５２】
本願の発明者ら（以下、発明者ら）は、比較例における一実験例として、電解加工システム１ｒによって各金属管Ｍの電解加工を行った。発明者らは、ＤＣ電源１０ｒの電流の目標値を、４０Ａに設定した。電解加工システム１ｒでは、ＤＣ電源の個数が１つであるため、Ｉａ０〜Ｉｅ０は、同一の値となる。つまり、当該実験例では、Ｉａ０＝Ｉｂ０＝Ｉｃ０＝Ｉｄ０＝Ｉｅ０＝４０Ａとして設定されている。
【００５３】
そして、発明者らは、電解加工中に、電流計１１を用いて電流Ｉａ〜Ｉｅを測定した。図４は、当該実験例において測定された電流Ｉａ〜Ｉｅを示す。図４に示されるように、
Ｉａ＝３９．１Ａ；
Ｉｂ＝４１．５Ａ；
Ｉｃ＝３８．５Ａ；
Ｉｄ＝３８．３Ａ；
Ｉｅ＝４５．５Ａ；
であり、電流Ｉａ〜Ｉｅ間のばらつきが大きいことが確認された。発明者らは、電解加工システム１ｒにおいて、このような電流の大きいばらつきが生じる理由について、以下の通り考察した。
【００５４】
（理由１）電解加工システム１ｒでは、金属管Ｍａ〜Ｍｅは、ＤＣ電源１０ｒに対して電気的に並列接続されている。このため、電極７０ａ〜７０ｅと金属管Ｍａ〜Ｍｅの相対的な位置関係のばらつきにより、ＤＣ電源１０ｒと金属管Ｍａ〜Ｍｅとの間のそれぞれの電流経路における電気抵抗値にばらつきが生じる。その結果、当該電気抵抗値のばらつきに起因して、電流Ｉａ〜Ｉｅにばらつきが生じる。
【００５５】
（理由２）電解液ＬとしてＮａＮＯ３水溶液を用いた場合、ηは、金属部材の電解面の電流密度に依存することが知られている。このため、電解加工システム１ｒでは、電流Ｉａ〜Ｉｅのばらつきが生じた場合、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれにおいて、ηが変化しうる。それゆえ、電流Ｉａ〜Ｉｅのばらつきが生じた場合、ηの変化に伴い、当該ばらつきがさらに助長されうる。
【００５６】
以上のことから、発明者らは、電解加工システム１ｒの問題点を、次の通り結論付けた。すなわち、電解加工システム１ｒでは、電極７０ａ〜７０ｅに目標値通りの電流を供給することができない。このため、電流Ｉａ〜Ｉｅのばらつきに起因して、各金属管Ｍの電解除去量にばらつきが生じてしまう。
【００５７】
それゆえ、各金属管Ｍの除染を確実に行うためには、各金属管Ｍの電解除去量のばらつきを考慮して、各金属管Ｍを電解加工する必要がある。例えば、各金属管Ｍの除染に必要と考えられる目標除去量に比べて、より多い電解除去量まで、各金属管Ｍを電解加工する必要がある。このため、電解加工システム１ｒでは、複数の金属管Ｍを効率的に電解加工することが困難である。それゆえ、電解加工システム１ｒでは、複数の金属管Ｍの除染作業時には、作業効率の低下（作業コストの増加）を避けることができない。
【００５８】
（電解加工システム１の効果）
発明者らは、電解加工システム１ｒの問題点を踏まえ、電解加工システム１の構成を新たに想到した。電解加工システム１では、電解加工システム１ｒとは異なり、金属管Ｍａ〜Ｍｅと１対１に対応するように、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅが設けられている。このため、電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれに対して、対応するＤＣ電源１０ａ〜１０ｅから電流を供給できる。
【００５９】
つまり、電解加工システム１では、電解加工システム１ｒとは異なり、Ｉａ０〜Ｉｅ０を個別に設定できる。従って、電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれに対して、対応するＤＣ電源１０ａ〜１０ｅから、所望の大きさの電流を供給できる。それゆえ、金属管Ｍａ〜Ｍｅのそれぞれについて、電解除去の態様を個別に制御できる。このように、電解加工システム１によれば、電解加工システム１ｒに比べて、金属管Ｍａ〜Ｍｅを効率的に電解加工することが可能となる。
【００６０】
一例として、発明者らは、電解加工システム１において、比較例との対比実験を行った。発明者らは、電解加工システム１において、Ｉａ０＝Ｉｂ０＝Ｉｃ０＝Ｉｄ０＝Ｉｅ０＝４０Ａとして、Ｉａ０〜Ｉｅ０を設定した。そして、発明者らは、電解加工中に、電流計１１を用いて電流Ｉａ〜Ｉｅを測定した。
【００６１】
その結果、電解加工システム１では、Ｉａ〜Ｉｅのいずれも、４０Ａに十分に近い値であったことが確認された。つまり、電解加工システム１では、電解加工システム１ｒにおいて生じていた電流のばらつきを好適に抑制できることが確認された。電解加工システム１では、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅは、個別に電流フィードバック制御を行うことにより、目標値通りの（より厳密には、目標値に十分近い）電流を出力できるためである。
【００６２】
上述のように、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅは、個別に電流フィードバック制御を行うことができる。このため、例えば、ＤＣ電源１０ａ〜１０ｅは、（ｉ）電極７０ａ〜７０ｅと金属管Ｍａ〜Ｍｅの相対的な位置関係のばらつきによる影響、および、（ｉｉ）ηの変化による影響を補償するように、一定値の電流を出力できる。
【００６３】
以上のように、電解加工システム１によれば、電解加工システム１ｒとは異なり、各金属管Ｍの電解除去量のばらつきを抑制することが可能となる。それゆえ、複数の金属管Ｍの除染作業時における作業効率の向上を実現することが可能となる。
【００６４】
さらに、電解加工システム１では、Ｉａ０〜Ｉｅ０の少なくとも１つは、それぞれ異なる値に設定されてもよい。一例として、ｔａ０〜ｔｅ０が一定である場合を考える。ｗａ０がｗｂ〜ｗｅに比べて大きい値に設定された場合（例えば、金属管Ｍａを他の金属管Ｍｂ〜Ｍｅに比べて重点的に除染したい場合）、Ｉａ０は、Ｉｂ０〜Ｉｅ０に比べて大きい値に設定される。
【００６５】
別の例として、ｗａ０〜ｗｅ０が一定である場合を考える。ｔａ０がｔｂ０〜ｔｅ０に比べて小さい値に設定された場合（例えば、金属管Ｍａを他の金属管Ｍｂ〜Ｍｅに比べて迅速に除染したい場合）、Ｉａ０は、Ｉｂ０〜Ｉｅ０に比べて大きい値に設定される。このように、電解加工システム１では、複数の金属管Ｍのそれぞれに個別の除染条件（電解加工条件）を設定することもできるので、除染作業時における作業効率をさらに向上させることが可能となる。
【００６６】
〔実施形態２〕
図５は、実施形態２の電解加工システム２（電解加工装置）の概要を示す図である。実施形態２では、電解加工システムにおける電極（第１電極）およびその周辺の構成のバリエーションについて説明する。電解加工システム２における電極を、電極７１０（第１電極）と称する。電極７１０は、円筒状の形状を有している。また、電極７１０およびその周辺の部材を含めた構成を、総称的に電極ユニット７００（電解加工器具）と称する。以下に述べるように、電極７１０は、電解加工時には、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われた状態で使用される。
【００６７】
図５では、実施形態２に関係しない部材については、図示が適宜省略されている。例えば、図５では、簡単のために、１つの金属管Ｍ（および対応する各部材）のみが示されている。但し、電解加工システム２は、電解加工システム１と同様に、複数の金属管Ｍを電解加工するように構成されてよい。従って、以下に述べる電極ユニット７００の構成は、実施形態１の電極７０ａ〜７０ｅのそれぞれに適用されてよい。
【００６８】
（電極ユニット７００）
図６は、電極ユニット７００の構成を説明するための図である。図６の（ａ）は、電極７１０が第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われる前の状態を示す。電極７１０には、電解液Ｌを吐出する吐出孔ＨＬが形成されている。シャフト８５を介して電極７１０に供給された電解液Ｌは、吐出孔ＨＬを通過して金属管Ｍ（より具体的には、金属管Ｍの内面）に供給される。このことから、電極７１０は、電極ノズルと称されてもよい。また、電極７１０の近傍には、溝７５０が設けられている。図６の例では、電極ユニット７００の軸方向の先端側および基端側のそれぞれに、溝７５０が設けられている。
【００６９】
図６の（ｂ）は、電極７１０が第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われた後の状態を示す。なお、図６の（ｂ）では、図示の便宜上、第１被覆部材７１１の端部が第２被覆部材７１２から露出するように図示されている。但し、実際には、第２被覆部材７１２は、第１被覆部材７１１の全体を覆うように設けられていてよい。この点は、以降のその他の図面についても同様である。
【００７０】
第１被覆部材７１１は、電極７１０と直接的に接するように、当該電極７１０の少なくとも一部を覆う。具体的には、第１被覆部材７１１は、吐出孔ＨＬの少なくとも一部を覆うように設けられている。一例として、第１被覆部材７１１は、吐出孔ＨＬの全体を覆うように電極７１０に巻き付けられている。第１被覆部材７１１は、電解液Ｌを浸透させることが可能な通水性素材（例：通水性不織布）によって構成されている。通水性不織布の材料の例としては、ポリアミド（ナイロン）６６、テフロン（登録商標）、ポリプロピレン、ポリカーボネート、およびポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。なお、第１被覆部材７１１は、絶縁性（電気絶縁性）を有している。
【００７１】
但し、第１被覆部材７１１は、必ずしも通水性不織布に限定されない。例えば、第１被覆部材７１１として、スポンジ（通水性樹脂）を用いることもできる。一例として、第１被覆部材７１１は、多孔質性の部材（多孔質性部材）であればよい。
【００７２】
第２被覆部材７１２は、第１被覆部材７１１の少なくとも一部を覆う。つまり、第２被覆部材７１２は、電極７１０に対する二次的な被覆部材である。一例として、第２被覆部材７１２は、第１被覆部材７１１の全体を覆うように、電極７１０に巻き付けられている。このように、電極７１０は、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２の２種類の被覆部材によって、被覆されている。第２被覆部材７１２は、メッシュ形状を有している。つまり、メッシュ状の部材（メッシュ部材）を、第２被覆部材７１２として用いることができる。なお、第２被覆部材７１２も、第１被覆部材７１１と同様に、絶縁性（電気絶縁性）を有している。メッシュ部材の材料としては、フッ素樹脂を用いることができる。一例として、第２被覆部材７１２は、テフロンメッシュである。
【００７３】
溝７５０には、Ｏリング７１３（固定部材）が取り付けられている。Ｏリング７１３は、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２を、電極７１０に対して固定する。Ｏリング７１３は、環状の固定部材の一例である。但し、非環状の固定部材が用いられてもよい。一例として、Ｏリング７１３は、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２を縛ることで、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２を固定する。図６の例では、２つの溝７５０に対応するように、２つのＯリング７１３が設けられている。以下、電極ユニット７００の様々な利点について説明する。
【００７４】
（利点１）
電極７１０と金属管Ｍとの間の空間に電解液Ｌを充満させることにより、金属管Ｍの電解加工を安定して行うことができる。但し、電解加工中には、電解液Ｌに気泡（水素または酸素の気泡）が発生する。気泡が電解液Ｌ中に滞留した場合、ＤＣ電源１０と金属管Ｍとの間の電流経路における電気抵抗が増加する。つまり、電極７１０の見かけ上の電気抵抗が増加する。
【００７５】
このため、仮にＤＣ電源１０が電流フィードバック機能を有していない場合（例：ＤＣ電源１０の電圧が常に一定である場合）、気泡の滞留に起因して、ＤＣ電源１０から電極７１０に供給される電流Ｉが減少してしまう。つまり、気泡の滞留に起因して、電解加工の安定性が低下しうる。
【００７６】
この問題に対処するため、電極７１０には、吐出孔ＨＬが設けられている。吐出孔ＨＬを介して電極７１０から金属管Ｍに電解液Ｌを供給することで、電極７１０と金属管Ｍとの間の空間に、電解液Ｌの流れを発生させることができる。当該流れの発生により、気泡の滞留を抑制できる。それゆえ、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【００７７】
（利点２）
金属管Ｍの形状次第では（例：金属管Ｍがエルボーを有する場合）、電極７１０と金属管Ｍとの間の空間に電解液Ｌを充満させることは必ずしも容易ではない。また、気泡の発生に起因して、電極７１０と金属管Ｍとの間に、電解液が存在していない空間（空隙）が生じる可能性もある。このように、金属管Ｍが電解液Ｌと定常的に接触していない状態が発生することが考えられる。
【００７８】
このような状態において、吐出孔ＨＬから金属管Ｍに向けて激しい勢いで電解液Ｌが噴出されると、金属管Ｍの電解液Ｌが直撃した部位には、電流の集中が生じる。それゆえ、吐出孔ＨＬから電解液Ｌを直接吐出させた場合には、電解加工の安定性が低下しうる。
【００７９】
この問題に対処するため、吐出孔ＨＬの少なくとも一部は、第１被覆部材７１１によって覆われている。当該構成によれば、吐出孔ＨＬから吐出された電解液Ｌを、第１被覆部材７１１によって分散させることができる。つまり、吐出孔ＨＬから電解液Ｌが激しい勢いで噴出されることを防止できる。
【００８０】
このように、第１被覆部材７１１を設けることにより、当該第１被覆部材７１１を介して吐出孔ＨＬから電解液Ｌを穏やかに吐出させることができる。従って、金属管Ｍの一部に局所的に電解液Ｌが集中して供給されることを防止できる。それゆえ、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【００８１】
さらに、第１被覆部材７１１は絶縁性を有しているので、当該第１被覆部材７１１は、電極７１０と金属管Ｍとを電気的に絶縁する絶縁部材としても機能する。この場合、電極７１０と金属管Ｍとの短絡を防止できる。例えば、電極ユニット７００の一部が金属管Ｍに接触した場合にも、電極７１０と金属管Ｍとの短絡を防止できる。当該構成によれば、電解加工時における電極７１０と金属管Ｍとの短絡（陰極と陽極との短絡）に起因して、金属管Ｍの電解加工が停止してしまうことを防止できる。それゆえ、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【００８２】
（利点３）
第２被覆部材７１２を設けることにより、第１被覆部材７１１を機械的に保護できる。例えば、金属管Ｍの電解加工時には、電極ユニット７００の一部を金属管Ｍ（金属管Ｍの内面）に対して擦過させるように、電極ユニット７００を移動させる場合がある。第２被覆部材７１２を設けることにより、このような場合にも、第１被覆部材７１１の損傷を低減できる。
【００８３】
第２被覆部材７１２は、優れた自己潤滑性および低い摩擦係数を有していることが好ましい。当該構成によれば、金属管Ｍとの擦過によって第２被覆部材７１２が損傷することを防止できる。それゆえ、第１被覆部材７１１をより確実に保護できる。テフロンメッシュは、優れた自己潤滑性および低い摩擦係数を有する第２被覆部材７１２の一例である。
【００８４】
加えて、第２被覆部材７１２はメッシュ部材であるので、メッシュ部を介して、電解液Ｌを効率的に吐出させることができる。つまり、第２被覆部材７１２によって電解液Ｌの吐出が阻害されることを防止できる。
【００８５】
さらに、第２被覆部材７１２は絶縁性を有しているので、当該第２被覆部材７１２も、第１被覆部材７１１と同様に絶縁部材として機能する。それゆえ、電極７１０と金属管Ｍとの短絡をより確実に防止できる。すなわち、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【００８６】
（利点４）
金属管Ｍの所定の位置を選択的に電解加工する場合、当該所定の位置（電極７１０が配置された位置）から離れた位置には、電解液Ｌをなるべく供給しないことが好ましい。電解加工に関係しない部分に多量の電解液Ｌを供給した場合、漏れ電流が増加するためである。このような漏れ電流の増加は、電解加工の効率を低下させる一因となる。
【００８７】
この問題に対処するため、Ｏリング７１３が設けられている。Ｏリング７１３は、当該Ｏリング７１３が設けられている位置において、電解液Ｌの流れを抑制できる。従って、Ｏリング７１３によれば、電極７１０から電解液Ｌが吐出される領域を限定できる。具体的には、Ｏリング７１３を越えた領域まで、多量の電解液Ｌが吐出されることを防止できる。
【００８８】
このように、Ｏリング７１３によれば、電解液Ｌの吐出方向を所望の方向に規定することができる。それゆえ、電極７１０の近傍に位置する金属管Ｍに効率的に電解液を供給できる。その結果、漏れ電流を抑制できるので、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【００８９】
（第１被覆部材７１１についての検討例１）
発明者らは、第１被覆部材７１１の好適な構成について、さらに検討を行った。一例として、発明者らは、第１被覆部材７１１の好適な空隙率について、実験による検討を行った。以下、第１被覆部材７１１の空隙率を、Ｐとして表す。
【００９０】
実験条件は、以下の通りである。すなわち、
・金属管Ｍ：呼び径２５Ａの金属パイプ；
・電極７１０のサイズ：直径１５ｍｍ、長さ（軸方向）３０ｍｍ；
・第１被覆部材７１１：ナイロン６６不織布；
・第２被覆部材７１２：テフロンメッシュ；
・電解電流：１００Ａ；
・電解時間：約２分；
である。特に明示しない限り、この実験条件は、以下の各検討例においても同様である。
【００９１】
第１被覆部材７１１の空隙率が５０％未満の場合（Ｐ＜０．５の場合）、第１被覆部材７１１に電解液Ｌが浸透しにくくなることが確認された。このため、Ｐ＜０．５の場合、第１被覆部材７１１による電解液Ｌの分散が阻害され、電解加工の安定性が低下しうる。なお、一般的な研磨パッド（硬質の多孔質性部材）では、Ｐ＜０．５となる。
【００９２】
また、第１被覆部材７１１の空隙率が９５％を超える場合（Ｐ＞０．９５の場合）、第１被覆部材７１１による電解液Ｌの分散性が低下することが確認された。Ｐが大きすぎる場合には、電解液Ｌが第１被覆部材７１１の空隙を通って、当該第１被覆部材７１１の外部に流出し易くなるためである。つまり、電解液Ｌが第１被覆部材７１１の本体部に浸透しにくくなるためである。
【００９３】
以上の実験結果を踏まえ、発明者らは、Ｐの好適な数値範囲は、０．５≦Ｐ≦０．９５であることを見出した。当該構成によれば、第１被覆部材７１１において電解液Ｌを効率的に分散できる。つまり、第１被覆部材７１１を介して電解液を効率的に吐出できる。
【００９４】
（第１被覆部材７１１についての検討例２）
別の例として、発明者らは、第１被覆部材７１１の好適な厚さについて検討を行った。以下、第１被覆部材７１１の厚さを、Ｔ１として表す。実験の結果、第１被覆部材７１１が薄すぎる場合（例：Ｔ１が３ｍｍより小さい場合）、第１被覆部材７１１による電解液Ｌの分散性が低下することが確認された。また、第１被覆部材７１１が厚すぎる場合（例：Ｔ２が１０ｍより小さい場合）にも、第１被覆部材７１１による電解液Ｌの分散性が低下することが確認された。
【００９５】
以上の実験結果を踏まえ、発明者らは、Ｔ１の好適な数値範囲は、３ｍｍ≦Ｔ１≦１０ｍｍであることを見出した。当該構成によれば、第１被覆部材７１１によって電解液Ｌをほぼ均一に分散できる。つまり、第１被覆部材７１１を介して電解液Ｌをより効率的に吐出できる。
【００９６】
さらに、発明者らは、図６の（ｂ）の電極ユニット７００を用いて、電解加工の条件について検討した。以下、金属管Ｍの内径をＤｐ、電極７１０の外径をＤｔとして表す。ΔＤ＝Ｄｐ−Ｄｔとする。ΔＤは、金属管Ｍと電極７１０との間の空隙の長さ（クリアランス）の２倍に相当する。以下の例では、ΔＤの単位は、ｍｍである。
【００９７】
発明者らは、電解加工システム２において、１つの金属管Ｍを電解加工した。以下、金属管Ｍの電解除去量をＤＣ電源１０の電力（電解加工システム２の投入電力）で除した値を、Ｒとして表す。以下の例では、Ｒの単位は、ｇ／Ｗである。Ｒは、投入電力毎の電解除去量とも称される。発明者らは、様々なサイズの電極７１０を用いて（Ｄｔを変化させて）、ΔＤとＲとの関係について確認した。
【００９８】
図７は、実験によって得られたΔＤとＲとの関係の一例を示すグラフである。図７に示されるように、ΔＤが小さくなるにつれて、Ｒが増加することが確認された。すなわち、電極７１０を金属管Ｍに近付けるほど（換言すれば、電極ユニット７００を金属管Ｍに近付けるほど）、金属管Ｍの電解加工の効率が向上する（具体的には、電解加工時に必要な電力が低減する）ことが確認された。
【００９９】
但し、上述のように、第１被覆部材７１１の厚さは、３ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下に設定されることが好ましい。このため、電解液Ｌの分散性を維持する観点からは、ΔＤを過剰に小さく設定することは望ましくない。
【０１００】
これらの点を総合的に考慮して、発明者らは、ΔＤの好適な数値範囲は、６ｍｍ≦ΔＤ≦１２ｍｍであると結論付けた。つまり、発明者らは、金属管Ｍと電極７１０との間のクリアランスは、３ｍｍ以上かつ６ｍｍ以下であることが好ましいと考えた。当該構成によれば、電解液Ｌの分散性向上と電解加工の効率向上とを両立させることが可能となる。
【０１０１】
（第１被覆部材７１１についての検討例３）
さらに別の例として、発明者らは、第１被覆部材７１１の好適な耐熱性について検討を行った。発明者らは、様々な材料を用いて第１被覆部材を製作し、電解加工時の各第１被覆部材の耐熱性について確認した。
【０１０２】
図８は、第１被覆部材の耐熱性の評価に関する実験結果の一例を示す表である。図８に示されるように、発明者らは、第１被覆部材の材料として、ポリウレタン（連続耐熱温度：８２℃）、ポリエチレン（連続耐熱温度：１００℃）、およびポリアミド（ナイロン）６６（連続耐熱温度：１５０℃）を、それぞれ選択した。なお、連続耐熱温度は、連続使用温度とも称される。
【０１０３】
電解加工時には、電極７１０に流れる電流（電解電流）に起因して電極７１０が発熱する。このため、電解加工時には、電極７１０の温度上昇が生じる。図８には、電解加工終了時の各第１被覆部材の状態が示されている。ポリウレタンの場合には、第１被覆部材の全体が溶融していたことが確認された。これに対して、ポリエチレンの場合には、第１被覆部材のうち、電解液Ｌの供給が不足していた部分のみが溶融していたことが確認された。また、ポリアミド（ナイロン）６６の場合には、第１被覆部材の溶融が生じていないことが確認された。
【０１０４】
以上の実験結果を踏まえ、発明者らは、第１被覆部材７１１は、１００℃以上の連続耐熱温度を有していることが好ましいと結論付けた。当該構成によれば、電解加工時に発生する熱によって、第１被覆部材７１１が損傷（劣化）することを防止できる。その結果、電解加工の安定性をさらに向上させることが可能となる。
【０１０５】
なお、ポリウレタンを用いた場合であっても、第１被覆部材の全体に電解液Ｌを供給すれば、当該第１被覆部材の溶融を防止できる。また、１００℃以上の連続耐熱温度を有する材料の例としては、ポリアミド（ナイロン）６６およびポリエチレンの他に、ポリプロピレン、ポリカーボネート、およびＰＥＴ等が挙げられる。
【０１０６】
〔変形例〕
実施形態２では、シャフト８５に接続された電極ユニット７００（モータ８１によって駆動される電極ユニット７００）の構成を例示した。このような電極ユニット７００は、金属管Ｍの内面を除染する場合に好適である。
【０１０７】
但し、本発明の一態様に係る電極ユニット（電解加工器具）は、作業者による手動操作が可能なハンドツール（手持ち工具）として構成されてもよい。以下に述べる電極ユニット７００Ａ〜電極ユニット７００Ｃ（電解加工器具）は、ハンドツールとして構成された電極ユニットの例である。電極ユニット７００Ａ〜電極ユニット７００Ｃは、例えばバルブの内面を除染する場合に好適である。以下、電極ユニット７００Ａ〜７００Ｃの電極を、電極７１０Ａ〜７１０Ｃ（第１電極）と称する。電極７１０Ａ〜７１０Ｃは、例えばフレキシブルアームの先端に取り付けられる。
【０１０８】
（電極ユニット７００Ａ）
図９は、電極ユニット７００Ａの構成を説明するための図である。図９の（ａ）〜（ｃ）は、電極７１０Ａが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われる前の状態を示す。図９において、（ａ）は左側面図であり、（ｂ）は平面図であり、（ｃ）は正面図である。
【０１０９】
電極７１０Ａは、山型電極とも称される。電極７１０Ａの形状は、平面視では略長方形である。電極７１０Ａは、正面視では、（ｉ）基端側において一定の厚みを有し、かつ、（ｉｉ）先端側においては一定角度（例：６０°）で窄む形状を有している。電極７１０Ａでは、先端部に吐出孔ＨＬＡが形成されている。電極７１０Ａには、フレキシブルアームによって電解液Ｌが供給される。
【０１１０】
図９の（ｄ）は、電極７１０Ａが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われた後の状態を示す。図９の（ｄ）は、平面図である。図９の（ｄ）は、図９の（ｂ）と対になる図である。図９の（ｄ）に示されるように、電極７１０Ａの近傍（基端側）には、１つの溝７５０が設けられている。このため、第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２は、１つのＯリング７１３によって固定されている。この点については、以下に述べる電極ユニット７００Ｂ・７００Ｃについても同様である。
【０１１１】
（電極ユニット７００Ｂ）
図１０は、電極ユニット７００Ｂの構成を説明するための図である。図１０の（ａ）は、電極７１０Ｂが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われる前の状態を示す。図１０の（ｂ）は、電極７１０Ｂが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われた後の状態を示す。図１０の（ａ）および（ｂ）はいずれも、平面図である。
【０１１２】
電極７１０Ｂは、丸型電極とも称される。電極７１０Ｂの形状は、平面視では円形である。電極７１０Ｂでは、表面に吐出孔ＨＬＢが形成されている。電極ユニット７００Ｂは、平面視において湾曲した側面を有しているため、金属管Ｍの湾曲部（例：エルボーの部分）を電解加工する場合に好適である。
【０１１３】
（電極ユニット７００Ｃ）
図１１は、電極ユニット７００Ｃの構成を説明するための図である。図１１の（ａ）は、電極７１０Ｃが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われる前の状態を示す。図１１の（ｂ）は、電極７１０Ｃが第１被覆部材７１１および第２被覆部材７１２によって覆われた後の状態を示す。図１１の（ａ）および（ｂ）はいずれも、平面図である。
【０１１４】
電極７１０Ｃは、円錐電極とも称される。電極７１０Ｃの先端部の形状は、平面視では三角形である。電極７１０Ｃでは、電極７１０Ａと同様に、先端部に吐出孔ＨＬＣが形成されている。電極ユニット７００Ｃは、平面視において窄む形状を有しているため、金属管Ｍの狭隘部を電解加工する場合に好適である。
【０１１５】
〔補足〕
本発明の一態様に係る電解加工器具は、以下のようにも表現できる。すなわち、本発明の一態様に係る電解加工器具は、電解液を用いて金属部材を電解加工する電解加工器具であって、前記電解液を吐出する吐出孔が形成された電極と、前記吐出孔の少なくとも一部を覆う第１被覆部材と、前記第１被覆部材の少なくとも一部を覆う第２被覆部材と、を備え、前記第１被覆部材は、前記電解液を浸透させることが可能な通水性素材によって構成されており、前記第２被覆部材は、メッシュ形状を有しており、前記第１被覆部材および前記第２被覆部材はそれぞれ、電気絶縁性を有している。
【０１１６】
前記の構成によれば、第１被覆部材を介して、電極の吐出孔から電解液を穏やかに吐出できる。さらに、第２被覆部材によって、第１被覆部材を保護できる。加えて、第２被覆部材はメッシュ形状であるので、当該第２被覆部材によって電解液の吐出が阻害されることを防止できる。それゆえ、金属部材を効率的に電解加工することが可能となる。さらに、第１被覆部材および第２被覆部材のそれぞれは、電極と金属部材とを電気的に絶縁する絶縁部材としても機能する。それゆえ、電解加工の安定性をさらに向上させることもできる。
【０１１７】
また、前記電解加工器具において、前記第１被覆部材の空隙率は、５０％以上かつ９５％以下である。
【０１１８】
前記の構成によれば、第１被覆部材を介して電解液を効果的に吐出できる。
【０１１９】
また、前記電解加工器具において、前記第１被覆部材の厚さは、３ｍｍ以上かつ１０ｍｍ以下である。
【０１２０】
前記の構成によれば、第１被覆部材を介して電解液を効果的に吐出できる。
【０１２１】
また、前記電解加工器具において、前記第１被覆部材の連続耐熱温度は、１００℃以上である。
【０１２２】
前記の構成によれば、電解加工時に発生する熱による、第１被覆部材の劣化を防止できる。
【０１２３】
また、前記電解加工器具は、固定部材をさらに備え、前記固定部材は、前記電極の近傍において、前記第１被覆部材および前記第２被覆部材を、前記電極に対して固定する。
【０１２４】
前記の構成によれば、固定部材によって、電解液が吐出する領域を限定することができる。従って、電解液の吐出方向を所望の方向に規定することができる。それゆえ、電極の近傍に位置する金属部材に、効率的に電解液を供給できる。
【０１２５】
〔ソフトウェアによる実現例〕
電解加工システム１・２の制御ブロック（特に制御部２０）は、集積回路（ＩＣチップ）等に形成された論理回路（ハードウェア）によって実現してもよいし、ソフトウェアによって実現してもよい。
【０１２６】
後者の場合、電解加工システム１・２は、各機能を実現するソフトウェアであるプログラムの命令を実行するコンピュータを備えている。このコンピュータは、例えば１つ以上のプロセッサを備えていると共に、上記プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を備えている。そして、上記コンピュータにおいて、上記プロセッサが上記プログラムを上記記録媒体から読み取って実行することにより、本発明の目的が達成される。上記プロセッサとしては、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）を用いることができる。上記記録媒体としては、「一時的でない有形の媒体」、例えば、ＲＯＭ（Read Only Memory）等の他、テープ、ディスク、カード、半導体メモリ、プログラマブルな論理回路などを用いることができる。また、上記プログラムを展開するＲＡＭ（Random Access Memory）などをさらに備えていてもよい。また、上記プログラムは、該プログラムを伝送可能な任意の伝送媒体（通信ネットワークや放送波等）を介して上記コンピュータに供給されてもよい。なお、本発明の一態様は、上記プログラムが電子的な伝送によって具現化された、搬送波に埋め込まれたデータ信号の形態でも実現され得る。
【０１２７】
〔付記事項〕
本発明の一態様は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の一態様の技術的範囲に含まれる。
【符号の説明】
【０１２８】
１、２  電解加工システム（電解加工装置）
１０、１０ａ〜１０ｅ  ＤＣ電源（直流電源）
２０  制御部
７０、７０ａ〜７０ｅ、７００、７１０、７１０Ａ〜７１０Ｃ  電極（第１電極）
８０  架台（第２電極）
７００、７００Ａ〜７００Ｃ、７００Ｃ  電極ユニット（電解加工器具）
７１１  第１被覆部材
７１２  第２被覆部材
７１３  Ｏリング（固定部材）
ＧＮＤ  アース
Ｍ、Ｍａ〜Ｍｅ  金属管（金属部材）
ＨＬ、ＨＬＡ〜ＨＬＣ  吐出孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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