(57)【要約】【課題】被運搬材を運搬する台車の運行管理を支援する。【解決手段】台車運行管理支援装置であって、生産計画に基づき、材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間の一定期間における基準物流量を表す基準物流表を生成し、基準物流表と台車の一定期間における所定回転数と台車に被運搬材を積載可能な上限である積載上限量とに基づき、一定期間に被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数をそれぞれ算出し、その合計である基準台車数を算出し、進捗情報を記憶する進捗情報記憶部から一定期間に含まれる所定の基準時刻における被運搬材の運搬進捗状況を取得し、材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間における、基準物流量と被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面を生成し、基準台車数の台車毎に基準時刻における台車の運行状態を表す台車情報を生成し、進捗状況画面と台車情報を表示部に表示する。【選択図】図１
2019020876.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め定められた生産計画に従って材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間で被運搬材を台車により運搬し、前記複数の工程において前記被運搬材を処理して、前記被運搬材から製品を生産する、工場における前記台車の運行管理を支援する台車運行管理支援装置であって、
表示部と、
前記生産計画に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間の一定期間における基準物流量を表す基準物流表を生成する物流表生成部と、
前記基準物流表と、前記台車の前記一定期間における所定回転数と、前記台車に前記被運搬材を積載可能な上限である積載上限量と、に基づき、前記一定期間に前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数をそれぞれ算出し、その合計である基準台車数を算出する台車数計算部と、
前記製品の生産における前記基準台車数の台車による前記被運搬材の運搬進捗状況を含む進捗情報を記憶する進捗情報記憶部と、
前記一定期間に含まれる所定の基準時刻における前記被運搬材の運搬進捗状況を前記進捗情報記憶部から取得して、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間における、前記基準物流量と前記被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面を生成する進捗状況画面生成部と、
前記基準台車数の台車毎に、前記基準時刻における前記台車の運行状態を表す台車情報を生成する台車情報生成部と、
前記進捗状況画面を前記表示部に表示し、前記台車情報を前記表示部に表示する表示制御部と、
を備える台車運行管理支援装置。
【請求項２】
前記物流表生成部は、前記生産計画に対する進捗の遅れに起因して前記基準物流量が変動した変動物流量を表す変動物流表を生成し、
前記台車数計算部は、前記変動物流表と、前記所定回転数と、前記積載上限量と、に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に追加で必要な台車の数をそれぞれ算出し、その合計である追加台車数を算出する、
請求項１に記載の台車運行管理支援装置。
【請求項３】
前記進捗状況画面生成部は、前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とにおける前記被運搬材の在庫に関し、前記基準時刻における在庫量と、前記基準時刻までの所定集計期間における在庫の変化量と、在庫可能な上限である上限在庫量に対する前記基準時刻における余裕量と、を含む前記進捗状況画面を生成する、
請求項１又は２に記載の台車運行管理支援装置。
【請求項４】
前記余裕量が所定の閾値以下になると警報を発令する警報発令部を更に備える、
請求項３に記載の台車運行管理支援装置。
【請求項５】
前記台車情報生成部は、
前記基準時刻における前記台車毎の回転率と前記基準時刻における前記台車毎の状態とを含む台車状態画面を前記台車情報として生成する台車状態画面生成部と、
前記台車毎の運行履歴を表す台車履歴画面を前記台車情報として生成する台車履歴画面生成部と、を含む、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の台車運行管理支援装置。
【請求項６】
予め定められた生産計画に従って材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間で被運搬材を台車により運搬し、前記複数の工程において前記被運搬材を処理して、前記被運搬材から製品を生産する、工場における前記台車の運行管理を支援する台車運行管理支援方法であって、
前記生産計画に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間の一定期間における基準物流量を表す基準物流表を生成する物流表生成ステップと、
前記基準物流表と、前記台車の前記一定期間における所定回転数と、前記台車に前記被運搬材を積載可能な上限である積載上限量と、に基づき、前記一定期間に前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数をそれぞれ算出し、その合計である基準台車数を算出する台車数計算ステップと、
前記製品の生産における前記基準台車数の台車による前記被運搬材の運搬進捗状況を含む進捗情報を記憶する進捗情報記憶部から、前記一定期間に含まれる所定の基準時刻における前記被運搬材の運搬進捗状況を取得して、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間における、前記基準物流量と前記被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面を生成する進捗状況画面生成ステップと、
前記基準台車数の台車毎に、前記基準時刻における前記台車の運行状態を表す台車情報を生成する台車情報生成ステップと、
前記進捗状況画面を前記表示部に表示する画面表示ステップと、前記台車情報を前記表示部に表示する情報表示ステップとの少なくとも一方を実行する表示制御ステップと、
を備える台車運行管理支援方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被運搬材から製品を生産する工場において被運搬材を運搬する台車の運行管理を支援する台車運行管理支援装置および方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
被運搬材を複数の工程で処理して製品を生産する工場では、一般に、台車及びクレーン等を用いて、前工程から次工程へ被運搬材を運搬している（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載の技術では、スケジュールを操業前に検討して、台車やクレーンの干渉を未然に防止するようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２３５６１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の技術では、台車やクレーンの干渉以外の台車の運行管理を支援することについては十分に検討されていない。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、台車の運行管理を支援する台車運行管理支援装置および方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１態様は、
予め定められた生産計画に従って材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間で被運搬材を台車により運搬し、前記複数の工程において前記被運搬材を処理して、前記被運搬材から製品を生産する、工場における前記台車の運行管理を支援する台車運行管理支援装置であって、
表示部と、
前記生産計画に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間の一定期間における基準物流量を表す基準物流表を生成する物流表生成部と、
前記基準物流表と、前記台車の前記一定期間における所定回転数と、前記台車に前記被運搬材を積載可能な上限である積載上限量と、に基づき、前記一定期間に前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数をそれぞれ算出し、その合計である基準台車数を算出する台車数計算部と、
前記製品の生産における前記基準台車数の台車による前記被運搬材の運搬進捗状況を含む進捗情報を記憶する進捗情報記憶部と、
前記一定期間に含まれる所定の基準時刻における前記被運搬材の運搬進捗状況を前記進捗情報記憶部から取得して、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間における、前記基準物流量と前記被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面を生成する進捗状況画面生成部と、
前記基準台車数の台車毎に、前記基準時刻における前記台車の運行状態を表す台車情報を生成する台車情報生成部と、
前記進捗状況画面を前記表示部に表示し、前記台車情報を前記表示部に表示する表示制御部と、
を備えるものである。
【０００７】
本発明の第２態様は、
予め定められた生産計画に従って材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間で被運搬材を台車により運搬し、前記複数の工程において前記被運搬材を処理して、前記被運搬材から製品を生産する、工場における前記台車の運行管理を支援する台車運行管理支援方法であって、
前記生産計画に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間の一定期間における基準物流量を表す基準物流表を生成する物流表生成ステップと、
前記基準物流表と、前記台車の前記一定期間における所定回転数と、前記台車に前記被運搬材を積載可能な上限である積載上限量と、に基づき、前記一定期間に前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数をそれぞれ算出し、その合計である基準台車数を算出する台車数計算ステップと、
前記製品の生産における前記基準台車数の台車による前記被運搬材の運搬進捗状況を含む進捗情報を記憶する進捗情報記憶部から、前記一定期間に含まれる所定の基準時刻における前記被運搬材の運搬進捗状況を取得して、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場との間における、前記基準物流量と前記被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面を生成する進捗状況画面生成ステップと、
前記基準台車数の台車毎に、前記基準時刻における前記台車の運行状態を表す台車情報を生成する台車情報生成ステップと、
前記進捗状況画面を前記表示部に表示する画面表示ステップと、前記台車情報を前記表示部に表示する情報表示ステップとの少なくとも一方を実行する表示制御ステップと、
を備えるものである。
【０００８】
第１態様又は第２態様では、一定期間に材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場とのうち被運搬材の運搬元毎に割り当てられる台車の数がそれぞれ算出され、その合計である基準台車数が算出される。このため、第１態様及び第２態様によれば、ユーザは、製品の生産に必要な台車の数を知ることができる。また、基準物流量と被運搬材の運搬進捗状況とを含む進捗状況画面が生成されて、表示部に表示される。したがって、ユーザは、進捗状況画面によって、被運搬材の運搬が生産計画通りに進捗しているか否かを判断することが可能になる。また、基準台車数の台車毎に、基準時刻における台車の運行状態を表す台車情報が生成されて表示部に表示される。このため、ユーザは、台車の回転率を向上させるなどの対策を講じることが可能になる。
【０００９】
上記第１態様において、例えば、前記物流表生成部は、前記生産計画に対する進捗の遅れに起因して前記基準物流量が変動した変動物流量を表す変動物流表を生成してもよい。前記台車数計算部は、前記変動物流表と、前記所定回転数と、前記積載上限量と、に基づき、前記材料供給源と前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とのうち前記被運搬材の運搬元毎に追加で必要な台車の数をそれぞれ算出し、その合計である追加台車数を算出してもよい。
【００１０】
この態様では、材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場とのうち被運搬材の運搬元毎に追加で必要な台車の数がそれぞれ算出され、その合計である追加台車数が算出されるため、ユーザは、追加で必要な台車の数を知ることができる。
【００１１】
上記第１態様において、例えば、前記進捗状況画面生成部は、前記複数の工程と前記少なくとも一つの置場とにおける前記被運搬材の在庫に関し、前記基準時刻における在庫量と、前記基準時刻までの所定集計期間における在庫の変化量と、在庫可能な上限である上限在庫量に対する前記基準時刻における余裕量と、を含む前記進捗状況画面を生成してもよい。
【００１２】
この態様によれば、進捗状況画面が表示部に表示されると、ユーザは、在庫量と、在庫の変化量と、上限在庫量に対する余裕量と、を知ることができる。したがって、在庫量が上限在庫量を超えて被運搬材が溢れるのを防止することができる。
【００１３】
上記第１態様において、例えば、前記余裕量が所定の閾値以下になると警報を発令する警報発令部を更に備えてもよい。
【００１４】
この態様では、余裕量が所定の閾値以下になると警報が発令されるため、ユーザは、在庫量が上限在庫量を超えて被運搬材が溢れる前に、対策を講じることが可能になる。
【００１５】
上記第１態様において、例えば、前記台車情報生成部は、前記基準時刻における前記台車毎の回転率と前記基準時刻における前記台車毎の状態とを含む台車状態画面を前記台車情報として生成する台車状態画面生成部と、前記台車毎の運行履歴を表す台車履歴画面を前記台車情報として生成する台車履歴画面生成部と、を含んでもよい。
【００１６】
この態様では、台車状態画面と台車履歴画面とが表示部に表示されると、ユーザは、台車の詳細な状態を知ることができるので、台車の回転率向上などの対策を講じることが可能になる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、被運搬材の運搬元毎に必要な台車の数がそれぞれ算出され、その合計である基準台車数が算出されるため、ユーザは、製品の生産に必要な台車の数を知ることができ、進捗状況画面によって、被運搬材の運搬が生産計画通りに進捗しているか否かを判断することが可能になり、台車の運行状態を表す台車情報によって、台車の回転率を向上させるなどの対策を講じることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態の台車運行管理支援装置の構成例を概略的に示すブロック図である。
【図２】工場の生産ラインを概略的に示すブロック図である。
【図３】生産計画記憶部に記憶されている生産計画の一例を概略的に示す図である。
【図４】物流表生成部により生成される基準物流表を概略的に示す図である。
【図５】台車数計算部の算出手順を表す算出手順表を概略的に示す図である。
【図６】進捗情報記憶部に記憶されている変動情報の一例を概略的に示す図である。
【図７】物流表生成部により生成される変動物流表を概略的に示す図である。
【図８】進捗状況画面生成部により生成される進捗状況画面を概略的に示す図である。
【図９】台車状態画面生成部により生成される台車状態画面を概略的に示す図である。
【図１０】台車履歴画面生成部により生成される台車履歴画面を概略的に示す図である。
【図１１】基準台車数算出動作を概略的に示すフローチャートである。
【図１２】追加台車数算出動作を概略的に示すフローチャートである。
【図１３】各画面の生成動作を概略的に示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（実施の形態）
以下、本発明の一実施の形態が、図面を参照しながら説明される。なお、各図面において、同じ構成要素については同じ符号が用いられる。
【００２０】
（構成）
図１は、本実施形態における台車運行管理支援装置の構成例を概略的に示すブロック図である。図２は、本実施形態における台車運行管理支援装置が用いられる工場の生産ラインを概略的に示すブロック図である。本実施形態における台車運行管理支援装置は、予め定められた生産計画に従って材料供給源と複数の工程と少なくとも一つの置場との間で被運搬材を台車により運搬し、複数の工程において被運搬材を処理して、被運搬材から製品を生産する、工場における台車の運行管理を支援する。
【００２１】
図２に示されるように、本実施形態における台車運行管理支援装置が用いられる工場の生産ライン２００は、材料供給源２１０と、第１工程２２０と、第２工程２３０と、第３工程２４０と、出荷置場２５０と、置場２６０と、中継置場２７０と、外部置場２８０とを備える。第１工程２２０は、第１受入置場２２１と、第１設備２２２と、第１払出置場２２３とを含む。第２工程２３０は、第２受入置場２３１と、第２設備２３２と、第２払出置場２３３とを含む。第３工程２４０は、第３受入置場２４１と、第３設備２４２と、第３払出置場２４３とを含む。
【００２２】
図２に示される生産ライン２００では、製品を生産するための被運搬材は、まず、例えば台車によって、材料供給源２１０から、置場２６０又は第１工程２２０の第１受入置場２２１に運搬される。第１受入置場２２１に運搬された被運搬材は、第１設備２２２で処理されて、第１払出置場２２３に置かれる。
【００２３】
第１払出置場２２３に置かれた被運搬材は、台車によって、置場２６０又は第２工程２３０の第２受入置場２３１に運搬される。第２受入置場２３１に運搬された被運搬材は、第２設備２３２で処理されて、第２払出置場２３３に置かれる。
【００２４】
第２払出置場２３３に置かれた被運搬材は、台車によって、置場２６０又は第３工程２４０の第３受入置場２４１に運搬される。第３受入置場２４１に運搬された被運搬材は、第３設備２４２で処理されて、第３払出置場２４３に置かれる。
【００２５】
材料供給源２１０から置場２６０に運搬された被運搬材は、台車によって、第１受入置場２２１又は中継置場２７０を介して外部置場２８０に運搬される。第１払出置場２２３から置場２６０に運搬された被運搬材は、台車によって、第２受入置場２３１又は中継置場２７０を介して外部置場２８０に運搬される。第２払出置場２３３から置場２６０に運搬された被運搬材は、台車によって、第３受入置場２４１又は中継置場２７０を介して外部置場２８０に運搬される。
【００２６】
置場２６０は、主に、第１受入置場２２１又は第２受入置場２３１又は第３受入置場２４１の在庫量が、在庫可能な上限在庫量から予め定められた余裕量を減算した閾値に達すると、用いられる。また、第１受入置場２２１、第２受入置場２３１、第３受入置場２４１における空きを確保するために、近い将来に各工程２２０，２３０，２４０で処理が予定されていない被運搬材、及び長期間に亘って滞留している被運搬材は、第１受入置場２２１、第２受入置場２３１、第３受入置場２４１から置場２６０に運搬される。外部置場２８０は、主に、置場２６０の在庫量が、在庫可能な上限在庫量から予め定められた余裕量を減算した閾値に達すると、用いられる。
【００２７】
なお、製品を生産するための被運搬材（材料）は、外部から材料供給源２１０に運搬される。第３払出置場２４３に置かれた被運搬材（製品）は、出荷置場２５０に運搬される。但し、本実施形態の台車運行管理支援装置は、生産ライン２００の内部において被運搬材を運搬する台車の運行管理を支援するので、これらの運搬は考慮されない。
【００２８】
図１に示されるように、本実施形態における台車運行管理支援装置１００は、表示部１１０、入力部１２０、メモリ１３０、記憶部１４０、及び中央演算処理装置（ＣＰＵ）１５０を備える。台車運行管理支援装置１００は、例えばパーソナルコンピュータで構成される。
【００２９】
表示部１１０は、例えば液晶ディスプレイパネルを含む。表示部１１０は、ＣＰＵ１５０により制御されて、後述のように、材料運搬の進捗状況等を表示する。なお、表示部１１０は、液晶ディスプレイパネルに限られない。表示部１１０は、有機ＥＬ（ｅｌｅｃｔｒｏｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）パネルなどの他のパネルを含んでもよい。
【００３０】
入力部１２０は、例えばマウス又はキーボードを含む。入力部１２０は、ユーザにより操作されると、その操作内容を示す操作信号をＣＰＵ１５０に出力する。なお、表示部１１０がタッチパネル式ディスプレイの場合には、マウス又はキーボードに代えて、タッチパネル式ディスプレイが入力部１２０を兼用してもよい。
【００３１】
メモリ１３０は、例えば半導体メモリ等により構成される。メモリ１３０は、例えばリードオンリーメモリ（ＲＯＭ）、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、電気的に消去書き換え可能なＲＯＭ（ＥＥＰＲＯＭ）などを含む。メモリ１３０のＲＯＭは、ＣＰＵ１５０を動作させる本実施形態の制御プログラムを記憶する。
【００３２】
ＣＰＵ１５０は、メモリ１３０に記憶された本実施形態の制御プログラムに従って動作することによって、物流表生成部１５１、台車数計算部１５２、警報発令部１５３、進捗状況画面生成部１５４、台車状態画面生成部１５５、台車履歴画面生成部１５６、表示制御部１５７の機能を有する。ＣＰＵ１５０の各部の具体的な機能は、後述される。なお、台車運行管理支援装置１００は、ＣＰＵ１５０に代えて、同一機能を果たす他のハードウェアを備えてもよい。
【００３３】
記憶部１４０は、例えばハードディスク又は半導体メモリ等により構成される。記憶部１４０は、生産計画記憶部１４１、進捗情報記憶部１４２を含む。各記憶部１４１，１４２は、互いに別の媒体で構成されてもよい。代替的に、各記憶部１４１，１４２は、記憶領域が分けられた一つの媒体で構成されてもよい。
【００３４】
図３は、生産計画記憶部１４１に記憶されている生産計画３００の一例を概略的に示す図である。生産計画３００は、一定期間Ｔの各工程における計画処理量と、同期間Ｔの各工程間及び工程と置場間における計画物流量とを表す。図３に示されるように、材料供給源２１０には、外部から被運搬材（材料）が１００ユニット運搬されている。
【００３５】
この１００ユニットのうち、材料供給源２１０から、直ぐに使用される分として、８０ユニットが第１工程２２０に運搬され、将来使用される分として、２０ユニットが置場２６０に運搬される。第１工程２２０には、置場２６０から、直ぐに使用される分として４０ユニットが運搬される。そして、第１工程２２０において、被運搬材が１２０ユニット処理される。第１工程２２０において処理が終了した１２０ユニットの被運搬材は、そのまま第２工程２３０に運搬される。
【００３６】
第２工程２３０において、被運搬材が１２０ユニット処理される。第２工程２３０において処理が終了した１２０ユニットの被運搬材のうち、直ぐに使用される分として、６０ユニットが置場２６０に運搬され、将来使用される分として、６０ユニットが第３工程２４０に運搬される。第３工程２４０には、置場２６０から、直ぐに使用される分として、２０ユニットが運搬される。第３工程２４０において、８０ユニットの被運搬材が処理される。
【００３７】
一方、置場２６０から、中継置場２７０を介して外部置場２８０に１０ユニットが運搬され、外部置場２８０から、中継置場２７０を介して置場２６０に１０ユニットが運搬される。この運搬によって、在庫内容が入れ替えられている。
【００３８】
図２、図３において、材料供給源２１０には、外部から、被運搬材が運搬される。この段階では、被運搬材は、製品を生産するための材料である。この材料は、まず、第１工程２２０において処理されて、中間製品となる。その後、中間製品は、第２工程２３０において処理される。そして、最後に、中間製品は、第３工程２４０において処理されて、製品となる。本明細書では、これらの「材料」、「中間製品」、「製品」が、「被運搬材」と総称される。
【００３９】
図４は、物流表生成部１５１により生成される基準物流表４００を概略的に示す図である。物流表生成部１５１は、生産計画記憶部１４１に記憶されている生産計画３００（図３）に基づき、基準物流表４００を生成する。
【００４０】
基準物流表４００は、一定期間Ｔの間に運搬元４０１から運搬先４０２に運搬される被運搬材のユニット数を表す。言い換えると、運搬元４０１から払い出される被運搬材は、運搬先４０２に受け入れられる。合計払出量４０３は、各運搬元４０１から払い出される被運搬材の全ユニット数を表す。合計受入量４０４は、各運搬先４０２が受け入れる被運搬材の全ユニット数を表す。
【００４１】
例えば、運搬元４０１である材料供給源２１０から、運搬先４０２である第１工程２２０に８０［ユニット／Ｔ］が運搬され、運搬先４０２である置場２６０に２０［ユニット／Ｔ］が運搬される。したがって、運搬元４０１である材料供給源２１０の合計払出量４０３は１００［ユニット／Ｔ］となる。これらは図３に示される生産計画３００と一致している。言い換えると、基準物流表４００は、生産計画３００を表形式で表したものである。
【００４２】
基準物流表４００の右下隅（図４では４４０［ユニット／Ｔ］）は、合計払出量４０３と合計受入量４０４との合計、すなわち物流量の総量を表す。
【００４３】
なお、上述のように、本実施形態の台車運行管理支援装置は、生産ライン２００の内部における被運搬材を運搬する台車の運行管理を支援する。したがって、図４の基準物流表４００は、材料供給源２１０の受入量と第３工程２４０の払出量とを含まない。
【００４４】
図５は、台車数計算部１５２の算出手順を表す算出手順表５００を概略的に示す図である。算出手順表５００において、運搬元５０１は、図４の運搬元４０１と同じであり、運搬先５０２は、図４の運搬先４０２と同じである。
【００４５】
台車数計算部１５２は、基準物流表４００（図４）の物流量を、台車の回転率Ｒ１（つまり一定期間Ｔ当りの回転数）と台車の１台当りの積載量Ｒ２との積で除算して、台車の台数に換算した台数換算値を算出する。台車の回転率Ｒ１は、例えば、過去の実績データを用いて予め設定される。台車の回転率Ｒ１は、例えば、ユーザによって過去の経験から実現可能と考えられる値に設定されてもよい。図５の例では、台車の回転率Ｒ１は２［１／Ｔ］に設定され、台車の１台当りの積載量Ｒ２は２０［ユニット／台］に設定されている。
【００４６】
例えば、基準物流表４００（図４）において、運搬元４０１の「材料供給源」から、運搬先４０２の「第１工程」に８０［ユニット／Ｔ］が運搬される。したがって、
台数換算値＝８０÷（Ｒ１×Ｒ２）
＝８０［ユニット／Ｔ］÷（２［１／Ｔ］×２０［ユニット／台］）
＝２［ユニット／Ｔ×Ｔ×台／ユニット］
＝２［台］
となる。
【００４７】
また、基準物流表４００（図４）において、運搬元４０１の「材料供給源」から、運搬先４０２の「置場」に２０［ユニット／Ｔ］が運搬される。したがって、
台数換算値＝２０÷（Ｒ１×Ｒ２）
＝２０［ユニット／Ｔ］÷（［２／Ｔ］×２０［ユニット／台］）
＝０．５［台］
となる。
【００４８】
よって、台車数計算部１５２は、合計欄５０３を、図４に示されるように「２．５」とする。但し、台車の台数は、整数であることが必要である。そこで、台車数計算部１５２は、台数換算値「２．５」の小数点以下を切り上げて、台数欄５０４の台数を「３」とする。
【００４９】
同様に、台車数計算部１５２は、運搬元５０１が「置場」の合計欄５０３を、台数換算値「１．７５」とし、小数点以下を切り上げて、台数欄５０４の台数を「２」とする。また、台車数計算部１５２は、運搬元５０１が「中継置場」の合計欄５０３を、台数換算値「０．５」とし、小数点以下を切り上げて、台数欄５０４の台数を「１」とする。
【００５０】
一方、運搬元５０１が「外部置場」の合計欄５０３は、台数換算値「０．２５」とされているが、台数欄５０４は、空白になっている。これは、運搬元５０１が「中継置場」及び「外部置場」のときの被運搬材の運搬は、１台の台車を兼用していることを表す。言い換えると、「中継置場」と「外部置場」との間では、１台の台車がピストン運転している。
【００５１】
台車数計算部１５２は、図５の最下行の合計欄５０５に、上段の欄に記載された数値の和を記入する。そして、台車数計算部１５２は、図５に示されるように、台数欄５０４の合計欄５０５を「１２」とする。すなわち、図５の例では、必要な基準台車数として、台車が１２［台］必要であることが示されている。台数計算部１５２は、基準台車数である「１２」を含む算出手順表５００をメモリ１３０の例えばＲＡＭに保存する。
【００５２】
なお、基準物流表４００（図４）で説明されたように、物流量の総量は４４０［ユニット／Ｔ］である。したがって、台車の回転率Ｒ１が２［１／Ｔ］に設定され、台車の１台当りの積載量Ｒ２が２０［ユニット／台］に設定されているので、
台数換算値＝４４０÷（Ｒ１×Ｒ２）
＝４４０［ユニット／Ｔ］÷（２［１／Ｔ］×２０［ユニット／台］）
＝１１［台］
となる。このように、物流量の総量から考えると、必要な台車は１１［台］になる。しかしながら、実際には、個別の運搬元５０１毎に、小数点以下を切り上げた数の台車が必要になる。したがって、図５の例では、必要な基準台車数は１２［台］になっている。
【００５３】
図６は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている変動情報６００の一例を概略的に示す図である。変動情報６００は、例えば、生産計画３００（図３）に対して生産の進捗状況が変動したことによる実績量を表す。変動情報６００は、一定期間Ｔの各工程における変動処理量と、同期間Ｔの各工程間及び工程と置場間における変動物流量とを表す。
【００５４】
図６の例では、変動処理量は、生産計画３００（図３）に示される計画処理量から変化していない。一方、第２工程２３０から第３工程２４０への被運搬材の運搬量が６０［ユニット／Ｔ］からＮ１［ユニット／Ｔ］に減少している。この計画物流量６０［ユニット／Ｔ］から変動物流量Ｎ１［ユニット／Ｔ］への減少幅Δは、Δ＝６０−Ｎ１によって求めることができる。
【００５５】
第２工程２３０から第３工程２４０への被運搬材の運搬量が６０［ユニット／Ｔ］からＮ１［ユニット／Ｔ］に減少しているので、このままでは、第３工程２４０での処理（８０［ユニット／Ｔ］）のための被運搬材が不足する。そこで、置場２６０から第３工程２４０への被運搬材の運搬量が、Ｎ２＝２０＋Δ［ユニット／Ｔ］に増加する。また、第２工程２３０の第２払出置場２３３（図２）における在庫量を一定に維持するために、第２工程２３０から置場２６０への運搬量が、Ｎ３＝６０＋Δ［ユニット／Ｔ］に増加する。
【００５６】
このように、図６の例では、第２工程２３０から第３工程２４０への被運搬材の直送率が低下している。この低下により、物流量の総量は、Δ増加している。また、置場２６０の在庫量は変化していないが、受払量は２Δ増加している。このように、直送率の低下に起因して、物流量が増加している。
【００５７】
図７は、物流表生成部１５１により生成される変動物流表７００を概略的に示す図である。物流表生成部１５１は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている変動情報６００（図６）に基づき、変動物流表７００を生成する。
【００５８】
変動物流表７００の運搬元７０１、運搬先７０２、合計払出量７０３、合計受入量７０４は、それぞれ、基準物流表４００（図４）の運搬元４０１、運搬先４０２、合計払出量４０３、合計受入量４０４と同じである。なお、変動物流表７００には、実際には、１２０，Ｎ１のような数値が記載される。そして、例えば減少幅Δは、上述のように、基準物流表４００（図４）と比較して、Δ＝６０−Ｎ１によって求めることができる。但し、図７の変動物流表７００では、説明の便宜上、Δを用いて記載されている。
【００５９】
図７から分かるように、運搬元７０１である第２工程２３０の合計払出量７０３は、基準物流表４００（図４）と同じである。しかし、運搬元７０１である置場２６０の合計払出量７０３は、基準物流表４００（図４）に対してΔ増加している。このため、運搬元７０１である置場２６０のための追加の台車が必要になる。
【００６０】
そこで、台車数計算部１５２は、台車の回転率Ｒ１と、台車の１台当りの積載量Ｒ２とを用いて、
Δ／（Ｒ１×Ｒ２）
の小数点以下を切り上げた値を、追加で必要な追加台車数として算出する。台車数計算部１５２は、算出した追加台車数をメモリ１３０の例えばＲＡＭに保存する。
【００６１】
図８は、進捗状況画面生成部１５４により生成される進捗状況画面８００を概略的に示す図である。進捗状況画面生成部１５４（図１）は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている生産の基準時刻（例えば現在）における進捗状況に基づき、進捗状況画面８００を生成する。進捗状況画面生成部１５４は、生成した進捗状況画面８００をメモリ１３０の例えばＲＡＭに保存する。表示制御部１５７は、メモリ１３０に保存された進捗状況画面８００を表示部１１０に表示する。
【００６２】
進捗状況画面８００の運搬元８０１、運搬先８０２、合計払出量８０３、合計受入量８０４は、それぞれ、基準物流表４００（図４）の運搬元４０１、運搬先４０２、合計払出量４０３、合計受入量４０４と同じである。
【００６３】
進捗状況画面８００は、基準物流表４００（図４）において数値が書き込まれている各項目について、計画値、実績値、残量等を表す進捗表を含む。計画値は、生産計画３００（図３）に基づき設定される、ある一定期間Ｔにおいて実行されるように計画された量を表す。実績値は、一定期間Ｔのうち基準時刻までの予め定められた集計期間において実行された量を表す。残量は、計画値から実績値を減算した値を表す。
【００６４】
進捗表８１０は、運搬元８０１である第２工程２３０から運搬先８０２である置場２６０への被運搬材の運搬の進捗状況を表す。進捗表８１０において、予定量８１１の「６０」は、基準物流表４００（図４）に示されるように一定期間Ｔに計画された運搬量を表し、完了量８１２の「４０」は、一定期間Ｔのうち基準時刻までの集計期間に実行された運搬量を表し、払出残８１３の「２０」は、予定量から完了量を減算した値で、残りの払出量を表す。このように、例えば進捗表８１０のように、運搬元８０１の範囲内と運搬先８０２の範囲内とに対応する項目の進捗表は、運搬元８０１及び運搬先８０２の組合せ毎に個別に集計した基準時刻における進捗状況を表す。
【００６５】
進捗表８２０は、運搬元８０１である第２工程２３０からの合計払出量８０３の進捗状況を表す。進捗表８２０において、予定量８２１の「１２０」は、基準物流表４００（図４）に示されるように一定期間Ｔに計画された合計払出量を表し、完了量８２２の「６０」は、一定期間Ｔのうち基準時刻までの集計期間に実行された払出量を表し、払出残８２３の「６０」は、予定量から完了量を減算した値で、残りの払出量を表す。このように、例えば進捗表８２０のように、合計払出量８０３に対応する項目の進捗表は、運搬元８０１毎に集計された払出量の基準時刻における進捗状況を表す。
【００６６】
進捗表８３０は、運搬元８０１である第２工程２３０の第２払出置場２３３（図２）における在庫量の推移を表す。進捗表８３０において、在庫量８３１の「２００」は、第２払出置場２３３（図２）に現在置かれている量を表し、変化量８３２の「＋２０」は、第２払出置場２３３（図２）の基準量（本実施形態では例えば１８０）に対する増分を表し、余裕量８３３の「５０」は、第２払出置場２３３（図２）の上限量（本実施形態では例えば２５０）に対する余裕量を表す。このように、例えば進捗表８３０のように、運搬元８０１の工程の置場余裕８０５に対応する項目の進捗表は、工程の払出側の置場における在庫量の推移を表す。
【００６７】
進捗表８４０は、運搬先８０２である第１工程２２０の第１受入置場２２１（図２）における在庫量の推移を表す。進捗表８４０において、在庫量８４１の「２００」は、第１受入置場２２１（図２）に基準時刻において置かれている量を表し、変化量８４２の「＋２０」は、第１受入置場２２１（図２）の基準量（本実施形態では例えば１８０）に対する増分を表し、余裕量８４３の「５０」は、第１受入置場２２１（図２）の上限量（本実施形態では例えば２５０）に対する余裕量を表す。このように、例えば進捗表８４０のように、運搬先８０２の工程の置場余裕８０６に対応する項目の進捗表は、工程の受入側の置場における在庫量の推移を表す。
【００６８】
進捗表８５０は、運搬先８０２である第３工程２４０への合計受入量８０４の基準時刻における進捗状況を表す。進捗表８５０において、予定量８５１の「８０」は、基準物流表４００（図４）に示されるように一定期間Ｔに計画された合計受入量を表し、完了量８５２の「２０」は、一定期間Ｔのうち基準時刻までの集計期間に実行された受入量を表し、受入残８５３の「６０」は、予定量から完了量を減算した値で、残りの受入量を表す。このように、例えば進捗表８５０のように、合計受入量８０４に対応する項目の進捗表は、運搬先８０２毎に集計された基準時刻における進捗状況を表す。
【００６９】
進捗表８６０は、合計払出量８０３と合計受入量８０４とを加算した物流量の総量の基準時刻における進捗状況を表す。進捗表８６０において、予定量８６１の「４４０」は、基準物流表４００（図４）に示されるように一定期間Ｔに計画された物流量の総量を表し、完了量８６２の「３００」は、一定期間Ｔのうち基準時刻までの集計期間に実行された物流量の総量を表し、残量８６３の「１４０」は、予定量から完了量を減算した値で、基準時刻における残りの物流量の総量を表す。
【００７０】
進捗状況画面生成部１５４（図１）は、例えば進捗表８２０に代えて又は加えて、進捗グラフ８７０を生成してもよい。進捗グラフ８７０は、予め定められた集計期間（例えば８時間）の複数期間にわたる進捗状況の推移を表す。図８の例では、進捗グラフ８７０は、直近の連続する３つの集計期間にわたって完了量が増えていないことを表している。
【００７１】
図９は、台車状態画面生成部１５５により生成される台車状態画面９００を概略的に示す図である。台車状態画面生成部１５５（図１）は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている、基準時刻における台車の移動情報に基づき、台車状態画面９００を生成する。進捗情報記憶部１４２は、台車ＩＤに対応付けて、台車の移動情報を記憶している。台車状態画面生成部１５５は、生成した台車状態画面９００をメモリ１３０の例えばＲＡＭに保存する。表示制御部１５７は、メモリ１３０に保存された台車状態画面９００を表示部１１０に表示する。
【００７２】
台車状態画面９００は、図９に示されるように、台車ＩＤ９０１、運行回数（運搬量）９０２、回転率９０３、現在状態９０４、位置９０５の各欄を含む。台車ＩＤ９０１は、台車を特定する識別情報である。運行回数（運搬量）９０２は、台車の運行回数及び台車の現在までの運搬量を表す。回転率９０３は、基準時刻における１日当たりの回転数を表す。現在状態９０４は、移動中又は滞留中などの基準時刻における状態を表す。台車が空いている場合には、現在状態９０４は、「空き」と表示される。
【００７３】
位置９０５は、現在状態９０４の状態に応じて台車の位置を表す。図９に示されるように、現在状態９０４が「移動中」であれば、位置９０５は、運搬元及び運搬先を表す。現在状態９０４が「払出滞留中」であれば（つまり被運搬材の積み込みが完了するのを待機している場合であれば）、位置９０５は、被運搬材を払い出している工程を表す。現在状態９０４が「受入滞留中」であれば（つまり被運搬材の降ろしが完了するのを待機している場合であれば）、位置９０５は、被運搬材を受け入れている工程を表す。
【００７４】
図１０は、台車履歴画面生成部１５６により生成される台車履歴画面１０００を概略的に示す図である。台車履歴画面生成部１５６（図１）は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている、基準時刻における台車の履歴情報に基づき、台車履歴画面１０００を生成する。進捗情報記憶部１４２は、台車ＩＤに対応付けて、台車の履歴情報を記憶している。台車履歴画面生成部１５６は、生成した台車履歴画面１０００をメモリ１３０の例えばＲＡＭに保存する。表示制御部１５７は、メモリ１３０に保存された台車履歴画面１０００を表示部１１０に表示する。
【００７５】
台車履歴画面１０００は、台車ＩＤ１００１、発場所１００２、発時刻１００３、着場所１００４、着時刻１００５、拘束時間１００６、積載量１００７の各欄を含む。台車ＩＤ１００１は、台車状態画面９００（図９）の台車ＩＤ９０１と同様に、台車を特定する識別情報を表す。発場所１００２は、台車が出発した場所を表す。発時刻１００３は、台車が出発した時刻を表す。着場所１００４は、台車が到着した場所を表す。着時刻１００５は、台車が到着した時刻を表す。拘束時間１００６は、運搬のために台車が拘束されている時間［分］を表す。積載量１００７は、台車に積載された被運搬材の積載量［Ｕｎｉｔ］を表す。
【００７６】
発場所１００２、発時刻１００３、着場所１００４、着時刻１００５が記載されている台車は、運搬が完了している。例えば図１０の１行目の台車ＩＤが「Ａ１」の台車は、第１工程２２０を時刻「ｔ１」に出発し、置場２６０に時刻「ｔ２」に到着して運搬が完了している。この場合の拘束時間１００６は、出発時刻「ｔ１」から到着時刻「ｔ２」までの運搬に要した時間を表す。この拘束時間１００６は確定している。
【００７７】
発場所１００２、発時刻１００３が記載され、着場所１００４が空欄の台車は、発場所１００２に記載された場所に滞留中である。例えば図１０の３行目の台車ＩＤが「Ａ１」の台車は、着場所１００４である運搬先が未定であり、発場所１００２に記載された場所（図１０の例では第２工程２３０）から出発していない。なお、この場合の発時刻１００３は、台車ＩＤ「Ａ１」の台車が発場所１００２に記載された場所（図１０の例では第２工程２３０）に到着した時刻を表す。
【００７８】
発場所１００２、発時刻１００３、着場所１００４が記載され、着時刻１００５が空欄の台車、例えば図１０の最下行の台車ＩＤが「Ｂ２」の台車は、発場所１００２に記載された場所（図１０の例では第３工程２４０）を発時刻１００３に記載された時刻に出発し、着場所１００４に記載された場所（図１０の例では置場２６０）に向かって運搬中であり、まだ到着していない。
【００７９】
上述のような、台車ＩＤが「Ａ１」の滞留中の台車、及び台車ＩＤが「Ｂ２」の運搬中の台車における拘束時間１００６は、発時刻１００３に記載された時刻から現在時刻までの経過時間を表す。したがって、これらの拘束時間１００６は確定していない。
【００８０】
ユーザ（例えば台車運行管理者）は、表示部１１０に表示された台車状態画面９００及び台車履歴画面１０００に基づき、回転率が低い台車の運行状況を確認することができる。また、台車運行管理者は、工程間又は工程と置場との間における被運搬材の運搬の進捗が遅れている場合に、台車が滞留している滞留先の工程の担当者に対して、被運搬材の積み降ろしを急いで「空き」状態にすることを指示する等の対策を講じることができる。
【００８１】
（動作）
図１１は、図１の台車運行管理支援装置１００による基準台車数算出動作を概略的に示すフローチャートである。ステップＳ１１００（物流表生成ステップの一例に相当）において、物流表生成部１５１は、生産計画記憶部１４１に記憶されている生産計画３００（図３）を生産計画記憶部１４１から取得し、取得した生産計画３００に基づき、基準物流表４００（図４）を生成する。ステップＳ１１０５（台車数計算ステップの一例に相当）において、台車数計算部１５２は、基準物流表４００（図４）から、算出手順表５００を生成して必要な基準台車数を算出し、算出した基準台車数を含む算出手順表５００をメモリ１３０に保存する。ステップＳ１１１０において、表示制御部１５７は、メモリ１３０に保存された基準台車数を表示部１１０に表示する。これによって、ユーザは、必要な基準台車数を知ることができる。
【００８２】
図１２は、図１の台車運行管理支援装置１００による追加台車数算出動作を概略的に示すフローチャートである。ステップＳ１２００において、物流表生成部１５１は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている変動情報６００（図６）を進捗情報記憶部１４２から取得し、取得した変動情報６００に基づき、変動物流表７００（図７）を生成する。ステップＳ１２０５において、台車数計算部１５２は、変動物流表７００（図７）から、追加で必要な追加台車数を算出し、算出した追加台車数をメモリ１３０に保存する。ステップＳ１２１０において、表示制御部１５７は、メモリ１３０に保存された追加台車数を表示部１１０に表示する。これによって、ユーザは、追加で必要な追加台車数を知ることができる。
【００８３】
図１３は、図１の台車運行管理支援装置１００による各画面の生成動作を概略的に示すフローチャートである。例えば、入力部１２０を用いてユーザにより集計期間が指定されると、図１３の処理が開始される。ステップＳ１３００（進捗状況画面生成ステップの一例に相当）において、進捗状況画面生成部１５４は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている生産の進捗状況を進捗情報記憶部１４２から取得し、取得した生産の進捗状況と、指定された集計期間とに基づき、進捗状況画面８００（図８）を生成する。進捗状況画面生成部１５４は、生成した進捗状況画面８００をメモリ１３０に保存する。
【００８４】
ステップＳ１３０５において、警報発令部１５３は、メモリ１３０に保存された進捗状況画面８００（図８）における置場余裕８０５，８０６の各余裕量と、予め定められた閾値とをそれぞれ比較する。閾値は、本実施形態では例えば、１０に定められている。警報発令部１５３は、例えば進捗表８３０（図８）の余裕量８３３と閾値とを比較する。ステップＳ１３１０において、警報発令部１５３は、各比較結果に基づき、全ての余裕量が閾値以上であるか否かを判定する。閾値未満の余裕量が一つでもあれば（ステップＳ１３１０でＮＯ）、処理はステップＳ１３１５に進む。ステップＳ１３１５において、警報発令部１５３は、警報を発令して、余裕量が閾値未満の置場が存在することをユーザに警告する。
【００８５】
警報発令部１５３は、余裕量が閾値未満の置場が存在することを示すメッセージを表示部１１０に表示することにより、警報を発令してもよい。代替的に、台車運行管理支援装置１００にブザーなどの音発生器を設けておき、警報発令部１５３は、音発生器を動作させることにより、警報を発令してもよい。更に代替的に、台車運行管理支援装置１００に音声発生器を設けておき、警報発令部１５３は、余裕量が閾値未満の置場が存在することを示すメッセージを音声発生器から出力させることにより、警報を発令してもよい。
【００８６】
一方、全ての余裕量が閾値以上であれば（ステップＳ１３１０でＹＥＳ）、処理はステップＳ１３２０に進む。ステップＳ１３２０（台車情報生成ステップの一例に相当）において、台車状態画面生成部１５５は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている、基準時刻における台車の移動情報を進捗情報記憶部１４２から取得し、取得した基準時刻における台車の移動情報に基づき、各台車の台車状態画面９００（図９）を生成して、メモリ１３０に保存する。ステップＳ１３２５（台車情報生成ステップの一例に相当）において、台車履歴画面生成部１５６は、進捗情報記憶部１４２に記憶されている、基準時刻における台車の履歴情報を進捗情報記憶部１４２から取得し、取得した基準時刻における台車の履歴情報に基づき、台車毎に、台車履歴画面１０００（図１０）を生成して、メモリ１３０に保存する。
【００８７】
ステップＳ１３３０（表示制御ステップの一例に相当）において、表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）、台車状態画面９００（図９）、台車履歴画面１０００（図１０）のうち、入力部１２０を用いてユーザにより選択された画面を表示部１１０に表示する。進捗状況画面８００がユーザにより選択されて、進捗状況画面８００が表示部１１０に表示される場合、ステップＳ１３３０は画面表示ステップの一例に相当する。台車状態画面９００又は台車履歴画面１０００がユーザにより選択されて、台車状態画面９００又は台車履歴画面１０００が表示部１１０に表示される場合、ステップＳ１３３０は情報表示ステップの一例に相当する。
【００８８】
表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）、台車状態画面９００（図９）、台車履歴画面１０００（図１０）を、順に表示部１１０に表示してもよい。表示制御部１５７は、表示部１１０の画面を分割して、進捗状況画面８００（図８）、台車状態画面９００（図９）、台車履歴画面１０００（図１０）を同時に表示してもよい。
【００８９】
また、表示制御部１５７は、例えば台車状態画面９００（図９）の回転率９０３について、３段階程度の範囲を予め決めておいてもよい。そして、台車状態画面９００を表示部１１０に表示する際に、表示制御部１５７は、回転率９０３の背景色を、実績値と同程度以上であれば「透明」とし、実績値より低ければ「黄色」とし、実績値よりさらに低ければ「赤色」としてもよい。
【００９０】
同様に、表示制御部１５７は、例えば台車履歴画面１０００（図１０）の拘束時間１００６について、３段階程度の範囲を予め決めておいてもよい。そして、台車履歴画面１０００（図１０）を表示部１１０に表示する際に、表示制御部１５７は、拘束時間１００６の背景色を、実績値と同程度以下であれば「透明」とし、実績値より長ければ「黄色」とし、実績値よりさらに長ければ「赤色」としてもよい。
【００９１】
このように、回転率、拘束時間等の背景色を段階に応じて変更することによって、ユーザが台車滞留状況の良否に気付き易くすることができる。 
【００９２】
進捗状況画面８００がユーザにより選択されない場合、表示制御部１５７は、進捗状況画面８００を表示しなくてもよい。台車状態画面９００及び台車履歴画面１０００がユーザにより選択されない場合、表示制御部１５７は、台車状態画面９００及び台車履歴画面１０００を表示しなくてもよい。表示制御部１５７は、進捗状況画面８００と、台車状態画面９００及び台車履歴画面１０００とのうち、少なくとも一方を表示部１１０に標示すればよい。
【００９３】
（効果）
台車運行管理者（ユーザ）は、各工程及び置場の担当者から台車要求を受け付けると、台車数計算部１５２により算出された基準台車数に基づき、各工程及び置場に台車を割り当てることができる。生産の開始後に、台車運行管理者は、入力部１２０を用いて集計期間を指定することができる。この集計期間の指定によって、図１３の処理が開始され、進捗状況画面８００（図８）、台車状態画面９００（図９）、台車履歴画面１０００（図１０）が、表示部１１０に表示される。
【００９４】
台車運行管理者は、表示部１１０に表示される進捗状況画面８００（図８）、台車状態画面９００（図９）、台車履歴画面１０００（図１０）を見て、進捗の遅れている各工程及び置場に対して対策を講じることができる。例えば、台車運行管理者は、台車が滞留していれば、被運搬材の積み降ろしを急がせて、台車を「空き」にさせる。例えば、台車運行管理者は、台車が移動中であれば、その台車が「空き」になるまで、台車の運行状況を監視する。
【００９５】
回転率が向上するような対策を講じても、台車が不足していれば、例えば、台車運行管理者は、台車数計算部１５２により算出された追加台車数に基づき、台車が不足している各工程及び置場に台車を追加して割り当てることができる。
【００９６】
台車運行管理者は、進捗状況画面８００（図８）の置場余裕８０５，８０６の余裕量が閾値未満になって、警報発令部１５３が警報を発令すると、被運搬材の処理順、製品の生産順、被運搬材の運搬順を見直すことができる。これによって、第１受入置場２２１、第１払出置場２２３、置場２６０、中継置場２７０、外部置場２８０等の置場において、在庫量が上限量を超えて被運搬材が溢れるような事態を未然に防止することができる。
【００９７】
（変形された実施形態）
（１）進捗状況画面生成部１５４は、進捗状況画面８００を生成する際に、生産計画記憶部１４１から、基準時刻において残量（例えば進捗表８１０の払出残８１３、進捗表８６０の残量８６３等）が計画通りである場合の計画残量を取得してもよい。進捗状況画面生成部１５４は、計画残量に対し、実際の残量が一致すれば、残量を例えば青色で生成し、著しく遅れていれば、残量を例えば赤色で生成し、高止まりが続いていれば、残量を例えば黄色で生成して、進捗表８１０の払出残８１３等を色分けして生成してもよい。これによって、ユーザは、処理が著しく遅れていること、残量が高止まりして物流が滞留していること、を容易に把握することができる。
【００９８】
（２）進捗状況画面生成部１５４は、進捗状況画面８００を、進捗表８３０の余裕量８３３、進捗表８４０の余裕量８４３が閾値に近づくと、色分けされるように、生成してもよい。例えば、余裕量８３３が「２０」になって、閾値「１０」との差が「１０」になると、余裕量８３３を黄色で生成し、余裕量８３３が「１０」になって、閾値「１０」との差が「０」になると、余裕量８３３を赤色で生成して、色分けして表示されるようにしてもよい。
【００９９】
（３）進捗状況画面生成部１５４は、置場余裕８０５，８０６の進捗状況についても、進捗表８３０，８４０に代えて又は加えて、予め定められた集計期間の複数期間にわたる進捗状況の推移を表す進捗グラフを生成してもよい。
【０１００】
（４）進捗状況画面生成部１５４は、進捗状況画面８００（図８）を生成するタイミングを変更できるようにしてもよい。すなわち、進捗状況画面生成部１５４は、完了量（例えば進捗表８１０の完了量８１２等）を集計する集計期間の長さを、例えば入力部１２０を用いてユーザにより指定された期間としてもよい。
【０１０１】
（５）表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）が表示部１１０に表示されている状態で、運搬元８０１と運搬先８０２とが交差する黒四角の領域が選択されると、進捗表８１０等を表示するようにしてもよい。表示制御部１５７は、運搬元８０１及び運搬先８０２の種類が少ない場合又は表示部１１０のサイズが大きい場合には、進捗状況画面８００（図８）の運搬元８０１と運搬先８０２とが交差する領域に、黒四角に代えて、進捗表８１０等を最初から表示するようにしてもよい。
【０１０２】
表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）の運搬元８０１と運搬先８０２とが交差する領域に、黒四角に代えて、進捗表８１０等における「予定量」等の項目名を除いた数値のみを表示するようにしてもよい。表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）の運搬元８０１と運搬先８０２とが交差する領域に、黒四角に代えて、予定量、完了量、残量を例えばマウスのクリック毎に（又はタッチパネルのタップ毎に）順番に表示するようにしてもよい。表示制御部１５７は、進捗状況画面８００（図８）の運搬元８０１と運搬先８０２とが交差する領域に、黒四角に代えて、生産計画に対する進捗率［％］を表示するようにしてもよい。
【符号の説明】
【０１０３】
１１０  表示部
１５１  物流表生成部
１５２  台車数計算部
１５３  警報発令部
１５４  進捗状況画面生成部
１５５  台車状態画面生成部
１５６  台車履歴画面生成部
１５７  表示制御部
２１０  材料供給源
２２０  第１工程
２３０  第２工程
２４０  第３工程
２６０  置場
２７０  中継置場
２８０  外部置場
３００  生産計画
４００  基準物流表
７００  変動物流表
８００  進捗状況画面
９００  台車状態画面
１０００  台車履歴画面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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