(57)【要約】【課題】本発明は、シェードを賦形するときに、取っ手部材、摺動部材及び補強板部の少なくとも１つをシェードと一体的に形成するようにしたサンシェード装置、当該サンシェード装置を備える自動車及びサンシェード装置の製造方法を提供する。【解決手段】基材を所定の形状に賦形してなるシェードと、基材の一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から基材の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、Ｕ字状窪み部の外周部から基材の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備え、基材のシェードとしての賦形の際に、指掛け部及びフランジ部を樹脂による一体成形でもってシェードに形成してなる取っ手部材とを備える。【選択図】  図５
2019142489.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置において、
基材を所定の形状に賦形してなるシェードと、
前記基材の前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備え、前記基材の前記シェードとしての前記賦形の際に、前記指掛け部及び前記フランジ部を樹脂による一体成形でもって前記シェードに形成してなる取っ手部材とを備えることを特徴とするサンシェード装置。
【請求項２】
一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置において、
矩形状の基材本体、当該基材本体の前記一方向側の端部の前記一方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる一方向側両基材片、及び前記基材本体の前記逆方向側の端部の前記逆方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる逆方向側両基材片からなる基材のうちの前記矩形状の基材本体を所定の形状に賦形してなるシェード本体と、前記一方向側両基材片からなる一方向側両シェード片と、前記逆方向側両基材片からなる逆方向側両シェード片とを備えるシェードと、
前記基材本体の前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材本体の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材本体の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備え、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記指掛け部及び前記フランジ部を前記基材本体に対し樹脂による一体成形でもって形成してなる取っ手部材と、
前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記一方向側両シェード片に樹脂による一体成形でもって形成してなる一方向側両摺動部材と、
前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記逆方向側両シェード片に樹脂による一体成形でもって形成してなる逆方向側両摺動部材とを備えており、
前記一方向側両摺動部材の各々は、前記一方向側両シェード片のうちの対応一方向側シェード片の前記両開口部を埋めるとともに当該対応一方向側シェード片を覆うように形成してなる摺動部材本体と、当該摺動部材本体にその両面側から隆起する両側押圧部とを一体的に有するように構成されており、
前記逆方向側両摺動部材の各々は、前記逆方向側両シェード片のうちの対応逆方向側シェード片の前記両開口部を埋めるとともに当該対応逆方向側シェード片を覆うように形成してなる摺動部材本体と、当該摺動部材本体にその両面側から隆起する両側押圧部とを一体的に有するように構成されていることを特徴とするサンシェード装置。
【請求項３】
前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記基材本体の前記逆方向側の端部に沿いその裏面側から樹脂による一体成形でもって形成してなる補強板部を備えることを特徴とする請求項２に記載のサンシェード装置。
【請求項４】
前記基材は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からなる発泡ウレタン材料により形成される板状の主材と、当該主材にその表面側から積層されるガラス繊維マットと、当該ガラス繊維マットにその表面側から積層される表皮と、当該主材にその裏面側から積層されるガラス繊維マットと、当該ガラス繊維マットにその裏面側から積層される裏皮とからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のサンシェード装置。
【請求項５】
窓を形成してなるサンルーフを有する車体と、
請求項２或いは３に記載のサンシェード装置と、
当該サンシェード装置をその前記各摺動部材を介し前記窓に対し摺動可能に支持する案内レール装置とを備える自動車。
【請求項６】
一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置の製造方法において、
基材を、その前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部を有する基材として準備し、
前記基材をシェードとして賦形するとともに、当該賦形の際に前記基材の前記スリット部を押し広げる第１工程と、
前記第１工程にて賦形された前記基材の前記押し広げられたスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備える取っ手部材の前記フランジ部及び前記指掛け部に対応して前記基材の裏面から前記押し広げられたスリット部を介し前記基材の表面にかけて形成されるキャビティ内に、前記基材の前記シェードとしての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記取っ手部材を前記シェードに一体的に形成する第２工程とを備えることを特徴とするサンシェード装置の製造方法。
【請求項７】
一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置の製造方法において、
基材を、その前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部を有する基材本体と、当該基材本体の前記一方向側の端部の前記一方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる一方向側両基材片、及び前記基材本体の前記逆方向側の端部の前記逆方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる逆方向側両基材片からなる基材として準備し、
前記基材本体をシェード本体として賦形するとともに当該シェード本体と共にシェードを構成するように前記一方向側両基材片及び前記逆方向側両基材片を一方向側両シェード片及び逆方向側両シェード片とし、当該賦形の際に前記基材本体の前記スリット部を押し広げる第１工程と、  
前記第１工程にて賦形された前記基材本体の前記押し広げられたスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材本体の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材本体の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備える取っ手部材の前記フランジ部及び前記指掛け部に対応して前記基材本体の裏面から前記押し広げられたスリット部を介し前記基材本体の表面にかけて形成される第１キャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記取っ手部材を前記シェード本体の前記一方向側の端部の中央部位に一体的に形成する第２工程と、
一方向側両摺動部材及び逆方向側摺動部材に対応して前記一方向側両シェード片及び前記逆方向側両シェード片を覆うように形成される第２及び第３のキャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記一方向側両摺動部材及び前記逆方向側摺動部材を前記一方向側両シェード片及び前記逆方向側両シェード片に形成する第３工程とを備えることを特徴とするサンシェード装置の製造方法。
【請求項８】
前記基材本体の前記逆方向側の端部に沿いその裏面側から形成される補強板部に対応して前記基材本体の前記逆方向側の端部に沿い形成される第４キャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記補強板部を前記シェード本体の前記逆方向側の端部に沿い前記補強板部を一体的に形成する第４工程を備えることを特徴とする請求項７に記載のサンシェード装置の製造方法。
【請求項９】
前記基材は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からなる発泡ウレタン材料により形成される板状の主材と、当該主材にその表面側から積層されるガラス繊維マットと、当該ガラス繊維マットにその表面側から積層される表皮と、当該主材にその裏面側から積層されるガラス繊維マットと、当該ガラス繊維マットにその裏面側から積層される裏皮とからなり、
基材を形成するにあたっては、前記主材に、その表面側から前記ガラス繊維マット及び前記表皮を順に積層し、その裏面側から前記ガラス繊維マット及び前記裏皮を積層することにより、前記基材を形成することを特徴とする請求項６〜８のいずれか１つに記載のサンシェード装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、サンシェード装置、当該サンシェード装置を備える自動車及びサンシェード装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のサンシェード装置においては、下記特許文献１に記載のサンシェード装置が提案されている。当該サンシェード装置はシェードプレートを備えており、このシェードプレートは、サンシェード装置における日よけとしての主体的役割を果たす。
【０００３】
また、サンシェード装置は、ノブ及び４つの摺動部材を備えている。ノブは、室外側部材及び室内側部材でもって構成されており、これら室外側部材及び室内側部材は、シェードプレートの前側左右方向中央部に形成した取り付け孔部にその両側から取り付けられている。
【０００４】
この組み付けは、室内側部材の指掛け部をシェードプレートの取り付け孔部を通して室外側部材の受け部内に嵌装するとともに、室内側部材の左右両側係止突起をシェードプレートの取り付け孔部の左右両側部位を介し室外側部材の左右両側係止孔部に係止することによりなされている。
【０００５】
また、4つの摺動部材は、それぞれ、シェードプレートの左右両側端部にその各前後部位にて取り付けられている。
【０００６】
以上によれば、サンシェード装置が、その各摺動部材にて、自動車の屋根に案内レールを介し前後方向に摺動可能に支持されたとき、ノブを指賭け部に指を掛けて前後方向に移動させることで、各摺動部材によりサンシェード装置を案内レールに沿い前後方向に摺動させる。
【０００７】
また、当該サンシェード装置は、通常、帯状補強板を備えており、当該帯状補強板は、シェードプレートの後部に沿いリベット等でもって固着されている。これにより、当該帯状補強版は、シェードプレートをその後部側から補強する役割を果たす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００８−２４０３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、上述したサンシェード装置においては、取っ手、各摺動部材や帯状補強板は、共に、シェードプレートとは別部品となっている。従って、サンシェード装置を完成させるにあたっては、取っ手、各摺動部材或いは帯状補強板を、シェードプレートに別途組付けなければならず、このような組み付け作業は、余分な作業であるのは勿論のこと、サンシェード装置の完成に際して作業効率の低下を招く。
【００１０】
例えば、取っ手を例に挙げると、当該取っ手は、上述したごとく、室外側部材と室内側部材という別体の2部品によって構成されている。このため、これら２部品を製造するにはそれぞれ別々の金型が必要になって、製造コストの増大を招く。また、取っ手をシェードプレートに組み付ける作業は、余分な作業であるのは勿論のこと、サンシェード装置としての製造工程数が増加してしまう。また、上述のような組み付け作業にあたっては、作業台も必要となり、製造コストが増大する。
【００１１】
そこで、本発明は、以上のようなことに対処するため、シェードを賦形するときに、取っ手部材、摺動部材及び補強板部の少なくとも１つをシェードと一体的に形成するようにしたサンシェード装置、当該サンシェード装置を備える自動車及びサンシェード装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題の解決にあたり、本発明に係るサンシェード装置は、請求項１の記載によれば、一方向或いはその逆方向に移動可能に構成される。
【００１３】
当該サンシェード装置において、
基材（８０）を所定の形状に賦形してなるシェード（３０）と、
基材の上記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部（８０ｇ）内に介装されるＵ字状窪み部（４１）及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から基材の一側面に沿い環状に延出する鍔部（４２）を有する指掛け部（４０ａ）と、上記Ｕ字状窪み部の外周部から基材の他側面に沿い環状に延出するフランジ部（４０ｂ）とを備え、基材のシェードとしての上記賦形の際に、上記指掛け部及び上記フランジ部を樹脂による一体成形でもってシェードに形成してなる取っ手部材（４０）とを備えることを特徴とする。
【００１４】
このような構成によれば、取っ手部材が、基材のシェードとしての賦形の際に、指掛け部及びフランジ部を樹脂による一体成形でもってシェードに形成されている。従って、取っ手部材のシェードに対する組み付け作業が不要となる。また、指掛け部及びフランジ部用の各金型装置が不要となるので、製造コストの軽減につながる。
【００１５】
また、本発明に係るサンシェード装置は、請求項２の記載によれば、一方向或いはその逆方向に移動可能に構成される。
【００１６】
当該サンシェード装置において、
矩形状の基材本体、当該基材本体の前記一方向側の端部の前記一方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる一方向側両基材片、及び前記基材本体の前記逆方向側の端部の前記逆方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる逆方向側両基材片からなる基材のうちの前記矩形状の基材本体を所定の形状に賦形してなるシェード本体と、前記一方向側両基材片からなる一方向側両シェード片と、前記逆方向側両基材片からなる逆方向側両シェード片とを備えるシェードと、
前記基材本体の前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材本体の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材本体の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備え、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記指掛け部及び前記フランジ部を前記基材本体に対し樹脂による一体成形でもって形成してなる取っ手部材と、
前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記一方向側両シェード片に樹脂による一体成形でもって形成してなる一方向側両摺動部材と、
前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記逆方向側両シェード片に樹脂による一体成形でもって形成してなる逆方向側両摺動部材とを備えており、
前記一方向側両摺動部材の各々は、前記一方向側両シェード片のうちの対応一方向側シェード片の前記両開口部を埋めるとともに当該対応一方向側シェード片を覆うように形成してなる摺動部材本体と、当該摺動部材本体にその両面側から隆起する両側押圧部とを一体的に有するように構成されており、
前記逆方向側両摺動部材の各々は、前記逆方向側両シェード片のうちの対応逆方向側シェード片の前記両開口部を埋めるとともに当該対応逆方向側シェード片を覆うように形成してなる摺動部材本体と、当該摺動部材本体にその両面側から隆起する両側押圧部とを一体的に有するように構成されていることを特徴とする。
【００１７】
これによれば、基材を基材本体、一方向側両基材片及び逆方向側両基材片でもって構成するとともに、シェードをシェード本体、一方向側両シェード片及び逆方向側シェード片でもって構成し、基材本体のシェード本体としての賦形の際に、基材本体のスリット部を介し取っ手部材を請求項１の場合と同様に形成するだけでなく、一方向側両基材片に対応する一方向側両シェード片に一方向側両摺動部材を樹脂による一体成形でもって形成するとともに逆方向側両シェード片に逆方向側両摺動部材を樹脂による一体成形でもって形成するようにした。
【００１８】
これに伴い、サンシェード装置が、シェードに取っ手部材だけでなく、一方向側両摺動部材及び逆方向側両摺動部材をも、樹脂による一体成形のもとに備える装置として形成され得る。その結果、取っ手部材だけでなく一方向側両摺動部材及び逆方向側両摺動部材のシェードに組み付ける作業が全く不要となる。
【００１９】
また、本発明は、請求項３の記載によれば、請求項２に記載のサンシェード装置において、
基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、前記基材本体の前記逆方向側の端部に沿いその裏面側から樹脂による一体成形でもって形成してなる補強板部を備えることを特徴とする。
【００２０】
これにより、補強板部をも、基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、シェード本体の逆方向端部に樹脂による一体成形でもって形成するので、補強板部のシェードに対する組み付け作業が全く不要となる。
【００２１】
また、本発明は、請求項４の記載によれば、請求項１〜３のいずれか１つに記載のサンシェード装置において、
基材は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からなる発泡ウレタン材料により形成される板状の主材（７０）と、当該主材にその表面側から積層されるガラス繊維マット（７１）と、当該ガラス繊維マットにその表面側から積層される表皮（７３）と、当該主材にその裏面側から積層されるガラス繊維マット（６４）と、当該ガラス繊維マットにその裏面側から積層される裏皮（７５）とからなることを特徴とする。
【００２２】
このような構成によれば、基材は、主として、発泡ウレタン材料からなる板状の主材を、その両側からガラス繊維マットでサンドイッチ状態にしたものによって形成される。このため、サンシェード装置を軽量化することができる。
【００２３】
また、本発明に係る自動車は、請求項５の記載によれば、
窓（Ｗ）を形成してなるサンルーフ（２０）を有する車体（１０）と、
請求項２或いは３に記載のサンシェード装置（ＳＤ、ＳＤ１）と、
当該サンシェード装置をその前記各摺動部材を介し前記窓に対し摺動可能に支持する案内レール装置を備える。
【００２４】
このような構成によれば、請求項２或いは３に記載の発明の作用効果を達成し得るサンシェード装置を備えた自動車の提供が可能となる。
【００２５】
また、本発明に係るサンシェードの製造方法は、請求項６の記載によれば、一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置の製造方法である。
【００２６】
当該製造方法において、
基材を、その前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部を有する基材として準備し、
前記基材をシェードとして賦形するとともに、当該賦形の際に前記基材の前記スリット部を押し広げる第１工程と、
前記第１工程にて賦形された前記基材の前記押し広げられたスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備える取っ手部材の前記フランジ部及び前記指掛け部に対応して前記基材の裏面から前記押し広げられたスリット部を介し前記基材の表面にかけて形成されるキャビティ内に、前記基材の前記シェードとしての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記取っ手部材を前記シェードに一体的に形成する第２工程とを備えることを特徴とする。
【００２７】
このような構成によれば、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を達成し得るサンシェード装置の提供が可能となる。
【００２８】
また、本発明に係るサンシェード装置の製造方法は、請求項７の記載によれば、一方向或いはその逆方向に移動可能に構成されるサンシェード装置の製造方法である。
【００２９】
当該製造方法において、
基材を、その前記一方向側の端部の中央部位に形成してなるスリット部を有する基材本体と、当該基材本体の前記一方向側の端部の前記一方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる一方向側両基材片、及び前記基材本体の前記逆方向側の端部の前記逆方向に対する直角方向両側端部から互いに逆向きに外方へ延出されて前記一方向に沿い両開口部を形成してなる逆方向側両基材片からなる基材として準備し、
前記基材本体をシェード本体として賦形するとともに当該シェード本体と共にシェードを構成するように前記一方向側両基材片及び前記逆方向側両基材片を一方向側両シェード片及び逆方向側両シェード片とし、当該賦形の際に前記基材本体の前記スリット部を押し広げる第１工程と、  
前記第１工程にて賦形された前記基材本体の前記押し広げられたスリット部内に介装されるＵ字状窪み部及び当該Ｕ字状窪み部の開口部から前記基材本体の一側面に沿い環状に延出する鍔部を有する指掛け部と、前記Ｕ字状窪み部の外周部から前記基材本体の他側面に沿い環状に延出するフランジ部とを備える取っ手部材の前記フランジ部及び前記指掛け部に対応して前記基材本体の裏面から前記押し広げられたスリット部を介し前記基材本体の表面にかけて形成される第１キャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記取っ手部材を前記シェード本体の前記一方向側の端部の中央部位に一体的に形成する第２工程と、
一方向側両摺動部材及び逆方向側摺動部材に対応して前記一方向側両シェード片及び前記逆方向側両シェード片を覆うように形成される第２及び第３のキャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記一方向側両摺動部材及び前記逆方向側摺動部材を前記一方向側両シェード片及び前記逆方向側両シェード片に形成する第３工程とを備えることを特徴とする。
【００３０】
これによれば、請求項２に記載の発明と同様の作用効果を達成し得るサンシェード装置の提供が可能となる。
【００３１】
また、本発明は、請求項８の記載によれば、請求項７に記載のサンシェード装置の製造方法において、
基材本体の前記逆方向側の端部に沿いその裏面側から形成される補強板部に対応して前記基材本体の前記逆方向側の端部に沿い形成される第４キャビティ部内に、前記基材本体の前記シェード本体としての前記賦形の際に、溶融樹脂を充填することで、前記補強板部を前記シェード本体の前記逆方向側の端部に沿い前記補強板部を一体的に形成する第４工程を備えることを特徴とする。
【００３２】
これによれば、請求項３に記載の発明と同様の作用効果を達成し得るサンシェード装置の提供が可能となる。
【００３３】
また、本発明は、請求項９の記載によれば、請求項６〜８のいずれか１つに記載のサンシェード装置の製造方法において、
基材は、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂からなる発泡ウレタン材料により形成される板状の主材（７０）と、当該主材にその表面側から積層されるガラス繊維マット（７１）と、当該ガラス繊維マットにその表面側から積層される表皮（７３）と、当該主材にその裏面側から積層されるガラス繊維マット（７４）と、当該ガラス繊維マットにその裏面側から積層される裏皮（７５）とからなり、
基材を形成するにあたっては、主材に、その表面側からガラス繊維マット及び表皮を順に積層し、その裏面側からガラス繊維マット及び裏皮を積層することにより、基材を形成することを特徴とする。
【００３４】
このような構成によれば、請求項６〜８のいずれか１つに記載の発明と同様の作用効果を達成し得る。
【００３５】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する各実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明に係るサンシェード装置の第１実施形態を適用した自動車の部分破断による模式的概略斜視図である。
【図２】図１の自動車の要部を示す模式的縦断面図である。
【図３】図１のサンシェード装置に備えられたシェードを示す概略平面図である。
【図４】上記第１実施形態における案内レール装置を示す斜視図である。
【図５】図３の５−５線に沿うサンシェード装置の取っ手部材及びその周辺部分を示す拡大断面図である。
【図６】図３にて示すサンシェード装置の製造工程を示す工程図である。
【図７】図６の基材形成工程にて基材が形成される手順を示す模式図である。
【図８】図６の基材形成工程にて形成された基材を示す縦断面図である。
【図９】図６の基材投入工程にて基材が金型装置に投入される状態を示す部分断面図である。
【図１０】図６の基材賦形工程にて基材がシェードの形状に賦形される状態を示す部分断面図である。
【図１１】図６の基材賦形工程に進行した直後の基材のスリット部近傍のキャビティ部を示す拡大断面図である。
【図１２】可動駒が図１１の初期位置から下降し、基材のスリット部に当接する直前の基材のスリット部近傍のキャビティ部を示す拡大断面図である。
【図１３】可動駒が図１２の位置からさらに下降し、基材のスリット部を押し広げているときの基材のスリット部近傍のキャビティ部を示す拡大断面図である。
【図１４】可動駒が図１３の位置からさらに下降し、基材のスリット部をさらに押し広げているときの基材のスリット部近傍のキャビティ部を示す拡大断面図である。
【図１５】図１４の型締め状態が保持されたまま、可動駒のみ、所定の高さだけ上昇したときの基材のスリット部近傍のキャビティ部を示す拡大断面図である。
【図１６】一方の射出ゲートからの溶融樹脂が基材のスリット部近傍のキャビティ部内を流れる様子を示す模式的拡大断面図である。
【図１７】図１５にて示す状態にて溶融樹脂が充填されたときの基材のスリット部近傍の溶融樹脂の充填状態を示す拡大断面図である。
【図１８】図６の溶融樹脂充填工程にて、射出成形機から射出される溶融樹脂がキャビティ部内に充填される状態を示す部分断面図である。
【図１９】図６の一体成形品取出し工程にて、金型装置から取り出された一体成形品としてのサンシェード装置を示す縦断面図である。
【図２０】本発明に係るサンシェード装置の第２実施形態におけるシェード、取っ手部材及び各摺動部材を示す拡大斜視図である。
【図２１】図２０のシェードの部分破断平面図である。
【図２２】図２０の２２−２２線に沿うシェード及び摺動部材の断面図である。
【図２３】図２０の２３−２３線に沿うシェードの部分断面図である。
【図２４】図２０の２４−２４線に沿うシェード及び補強部材の部分断面図である。
【図２５】図２０の２５−２５線に沿うシェード及び両摺動部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
以下、本発明の各実施形態を図面により説明する。
【００３８】
（第１実施形態）
図１は、自動車に適用された本発明に係るサンシェードの第1実施形態を示している。当該自動車は、車体１０を備えており、この車体１０の屋根２０には、窓Ｗが設けられている。なお、屋根２０は、窓Ｗを有する当該自動車のサンルーフとしての役割を果たすもので、当該屋根２０は、図２にて示すごとく、外板２１及び内板２２でもって構成されている。
【００３９】
窓Ｗは、図１或いは図２にて示すごとく、透明パネルＷ１と、窓用開口部Ｗ２とでもって構成されており、透明パネルＷ１は、屋根２０の外板２１に形成した嵌め込み用開口部２１ａ（図２参照）に嵌め込まれている。
【００４０】
窓用開口部Ｗ２は、図２にて示すごとく、透明パネルＷ１に下方から対向するように屋根２０の内板２２に形成されている。詳細には、当該窓用開口部Ｗ２は、図２にて示すごとく、車体１０の車室１１内における前側座席（図示しない）にその上方から対向するように、屋根２０の内板２２に開口形成されている。
【００４１】
本第1実施形態では、各符号Ｍ１、Ｍ２は、それぞれ、上記前後両側座席に着座した各乗員を示す（図２参照）。なお、図１及び図２において、図示右側及び左側が、それぞれ、車体２０の前側及び後側に対応する。
【００４２】
本第１実施形態にいうサンシェード装置（以下、サンシェード装置ＳＤという）は、案内レール装置ＧＲ（図４参照）を介し、窓Ｗの窓用開口部Ｗ２に対し前後方向に移動可能に支持されるようになっている。本第１実施形態において、案内レール装置ＧＲは、屋根２０の外板２１と内板２２との間にて窓用開口部Ｗ２に組み付けられており、当該案内レール装置ＧＲは、図４にて示すごとく、左右両側レールＧＲａと、前後両側帯状支持板ＧＲｂでもって構成されている。左右両側レールＧＲａは、それぞれ、金属材料、例えば、アルミニウムにより、上側レール壁ＧＲ１、下側レール壁ＧＲ２及び底側レール壁ＧＲ３でもって、形成されている。
【００４３】
本第１実施形態では、上側レール壁ＧＲ１、下側レール壁ＧＲ２及び底側レール壁ＧＲ３は、共に、平板状壁であることから、左右両側レールＧＲａの各々は、直線状レールとなっている。
【００４４】
ここで、左側レールＧＲａでは、上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２が、底側レール壁ＧＲ３の上下両側縁部から右方へ互いに平行に延出している。これにより、左側レールＧＲａは、上側レール壁ＧＲ１、下側レール壁ＧＲ２及び底側レール壁ＧＲ３でもって、横断面横Ｕ字状に形成されており、当該左側レールＧＲａ内には、溝部ＧＲ４が、右方へ開口するように形成されている。
【００４５】
一方、右側レールＧＲａでは、上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２が、底側レール壁ＧＲ３の上下両側縁部から左方へ互いに平行に延出している。これにより、右側レールＧＲａは、上側レール壁ＧＲ１、下側レール壁ＧＲ２及び底側レール壁ＧＲ３でもって、横断面横Ｕ字状に形成されており、当該右側レールＧＲａ内には、溝部ＧＲ４が、左方へ開口するように形成されている。
【００４６】
しかして、当該左右両側レールＧＲａは、その各溝部ＧＲ４の開口部でもって互いに対向するように、外板２１及び内板２２との間において、内板２２の窓用開口部Ｗ２の左右両側縁部にその前後方向に沿い互いに平行となるように組み付けられている。
【００４７】
前後両側帯状支持板ＧＲｂのうち、前側帯状支持板ＧＲｂは、その長手方向両端部にて、左右両側レールＧＲａの各上側レール壁ＧＲ１の前側端部位上にスポット溶接等により固着されている。一方、後側帯状支持板ＧＲｂは、その長手方向両端部にて、前側帯状支持板ＧＲｂに対し平行に位置するように、左右両側レールＧＲａの各上側レール壁ＧＲ１の後端近傍部位上にスポット溶接等により固着されている。これにより、前後両側帯状支持板ＧＲｂは、左右両側レールＧＲａをその長手方向に沿い平行に維持する役割を果たす。
【００４８】
サンシェード装置ＳＤは、図３にて示すごとく、シェード３０と、取っ手部材４０と、前側及び後側の各左右一対の摺動部材５０と、補強部材６０とを備えている。
【００４９】
シェード３０は、複数の部材を積層して矩形板状に構成されており、当該シェード３０は、図８にて示すシェード用基材８０を後述のように賦形して形成される。当該シェード用基材８０は、シェード３０の基になるものであって、具体的には、例えばスタンピング成形によりシェード３０の形状に賦形する前のものである。ここで、シェード３０は、図１０にて示す賦形済みのシェード用基材８０の前後方向縦断面形状に相当する前後方向縦断面形状を有している。
【００５０】
当該シェード用基材８０は、図８にて示すごとく、発泡ウレタンからなる主材８０ａに、その表面側からガラス繊維マット８０ｂ、接着フィルム８０ｃ及び表皮８０ｄを順に積層するととともに、その裏面側からガラス繊維マット８０ｅ及び接着フィルム付きの裏皮８０ｆを順に積層して構成されている。
【００５１】
主材８０ａの形成材料である発泡ウレタンは、本第１実施形態では、熱硬化性樹脂を発泡させたものを用いているが、これに限らず、熱可塑性樹脂を発泡させたものを用いてもよい。
【００５２】
ガラス繊維マット８０ｂ、８０ｅは、主材８０ａをその両側から挟持するように当該主材８０ａに積層されて、当該シェード用基材８０の剛性を向上させている。なお、主材８０ａとガラス繊維マット８０ｂ、８０ｅとは、本第１実施形態では、主材８０ａの表面に塗布した触媒と樹脂とにより接着されている。
【００５３】
また、表皮８０ｄは、織物、レザー或いは不織布等からなり、裏皮８０ｆは、不織布からなる。なお、表皮８０ｄは、その表面（車室１１内側の面）にて、車室１１内を臨んでいる。
【００５４】
本第１実施形態では、上述したごとく、ガラス繊維マット８０ｂと表皮８０ｄとの接着は、接着フィルム８０ｃによってなされ、ガラス繊維マット８０ｅと裏皮８０ｆとの接着は、裏皮８０ｆに付けられた接着フィルムによってなされている。いずれにしても、当該接着は、接着フィルムにてなされているが、これに限らず、接着剤を用いてもよい。
【００５５】
取っ手部材４０は、図３にて示すごとく、シェード３０の前側左右方向中央部に設けられている。なお、図３において、図示左側及び右側が、それぞれ、シェード３０の前側及び後側に対応する。
【００５６】
取っ手部材４０は、図３にて示すごとく、シェード３０の前側端部の左右方向中央部位に設けられており、当該取っ手部材４０は、指掛け部４０ａ、フランジ部４０ｂ及びリブ部４０ｃ（以下、フランジリブ部４０ｃともいう）を一体的に有するように、樹脂による一体成形でもって形成されている。
【００５７】
指掛け部４０ａは、Ｕ字状窪み部４１及び鍔部４２を有している。Ｕ字状窪み部４１は、シェード３０の前側端部の左右方向中央部位に形成してなるスリット部３１（図５参照）にその表面側から裏面側にかけて縦断面Ｕ字状となるように形成されて嵌着されており、当該Ｕ字状窪み部４１は、シェード３０のスリット部３１の表面側へ開口するように、底壁部４１ａと、この底壁部４１ａの外周部から筒状に延出する周壁部４１ｂとにより構成されている。なお、周壁部４１ｂは、シェード３０のスリット部３１内に嵌着されている。
【００５８】
鍔部４２は、Ｕ字状窪み部４１の開口端部（周壁部４１ｂの外端部）からシェード３０の表面３０ａに沿い外方へ環状に延出するように形成されている。これにより、当該鍔部４２は、後述のように、フランジ部４０ｂと共にシェード３０のスリット部３１の外周部を挟持するとともに、当該スリット部３１の周壁部４１ｂからの抜け止めを防止する役割を果たす。
【００５９】
フランジ部４０ｂは、シェード３０の前側端部にて、当該シェード３０の裏面３０ｂに沿い指掛け部４０ａの周壁部４１ｂの底側外周部位から外方へ環状に延出するように形成されており、当該フランジ部４０ｂは、シェード３０の前側端部の左右方向中央部位をその裏面側から受承して支持するとともに、シェード３０をそのスリット部３１の外周部にて挟持する。本第１実施形態において、フランジ部４０ｂのうちの指掛け部４１の図５にて図示右側側部位４３ａは、フランジ部４０ｂのうちの指掛け部４１の図５にて図示左側側部位４３ｂよりも厚肉状に形成されることで、フランジ部４０ｂの強度を向上させている。なお、指掛け部４１の肉厚は、フランジ部４０ｂのうちの指掛け部４１の図５にて図示左側側部位と同様である。
【００６０】
フランジリブ部４０ｃは、フランジ部４０ｂをその裏面側から補強する役割を果たすもので、当該フランジリブ部４０ｃは、フランジ部４０ｂの指掛け部４１の前側部位からその裏面側へ延出するように形成されている。ここで、当該フランジリブ部４０ｃは、フランジ部４０ｂの上記前側部位にその裏面に沿い左右方向に延出するように形成されている。
【００６１】
前側及び後側の各左右一対の摺動部材５０のうち、前左右両側摺動部材５０は、図３から分かるように、シェード３０の左右両側端部の各前側部位に組み付けられており、一方、後左右両側摺動部材５０は、図３から分かるように、シェード３０の左右両側端部の各後側部位に組み付けられている。なお、本第１実施形態において、前左右両側摺動部材５０は、それぞれ、前左側摺動部材５０及び前右側摺動部材５０といい、後左右両側摺動部材５０は、それぞれ、後左側摺動部材５０及び後右側摺動部材５０ともいう。
【００６２】
しかして、前左側摺動部材５０及び後左側摺動部材５０が、案内レール装置ＧＲの左側レールＧＲａ内に挿入される一方、前右側摺動部材５０及び後右側摺動部材５０が案内レール装置ＧＲの右側レールＧＲａ内に挿入される。このような状態において、乗員がその手により車室１１内にて取っ手部材４０の指掛け部４０ａに指をかけて、前後方向に力を加えると、サンシェード装置ＳＤは前後方向へ案内レール装置ＧＲに沿い摺動する（図１及び図２参照）。
【００６３】
なお、補強部材６０は、補強板からなるもので、当該補強部材６０は、シェード３０の後端部にその裏面側に沿いリベット等により組み付けられて、シェード３０をその後端部側から補強する役割を果たす。
【００６４】
次に、サンシェード装置ＳＤの製造方法について図６を参照して説明する。まず、基材形成工程Ｓ１において、シェード３０の基となる基材８０（図７参照）が次のようにして形成される。
【００６５】
当該基材形成工程Ｓ１においては、図７にて示すごとく、まず、発泡ウレタンからなる板状の主材７０を準備する。このとき、主材７０の表面と裏面には、上述した触媒と樹脂が塗布されているものとする。
【００６６】
次に、ガラス繊維マット７１、接着フィルム７２及び表皮７３を、主材７０にその表面側から順次積層するととともに、ガラス繊維マット７４及び接着フィルム付きの裏皮７５を主材７０にその裏面側から順次積層する（図７参照）。なお、ガラス繊維マット７１、接着フィルム７２、表皮７３、ガラス繊維マット７４及び接着フィルム付きの裏皮７５は、以下、それぞれ、基材構成部材７１、７２、７３、７４及び７５ともいう。また、上述のような主材７０と、この主材７０に積層される各基材構成部材７１、７２、７３、７４及び７５とからなる構成は、以下、積層構成体ともいう。なお、主材７０は、両ガラス繊維マット７１、７４の間に挟持されるように、これらガラス繊維マット７１、７４の全長に合せた長さを有する。
【００６７】
しかして、このような積層構成体を所定の長さで切断すると、シェード３０の基になる上述のシェード用基材８０が形成される（図７参照）。ここで、当該シェード用基材８０は、主材７０に対応する主材８０ａ、並びにガラス繊維マット７１、接着フィルム７２、表皮７３、ガラス繊維マット７４及び接着フィルム付きの裏皮７５にそれぞれ対応するガラス繊維マット８０ｂ、接着フィルム８０ｃ、表皮８０ｄ、ガラス繊維マット８０ｅ及び接着フィルム付きの裏皮８０ｆでもって構成される（図８参照）。
【００６８】
そして、上述した切断と同時に、スリット部８０ｇ（シェード３０のスリト孔部３１に対応）が、シェード用基材８０のうちの取っ手部材４０が形成される部位、すなわち前端側左右方向中央部にて、シェード用基材８０の表面から裏面にかけて形成される（図７及び図８参照）。
【００６９】
次に、上述した基材形成工程Ｓ１の処理後基材投入工程Ｓ２において、上型１１０を下型１５０から上動させることで、金型装置１００を開く。このような段階にて、シェード用基材８０を、上型１１０と下型１５０との間に投入する（図９参照）。但し、シェード用基材８０の金型装置１００への投入前においては、シェード用基材８０は、賦形のために加熱軟化されるが、当該加熱軟化工程についての詳細な説明は、省略する。
【００７０】
ここで、金型装置１００の構成について説明すると、当該金型装置１００は、図８或いは図９にて示すごとく、上型１１０（可動型１１０）及び下型１５０（固定型１５０）を備えて、スタンピング成形と樹脂射出成形とを略同時に行うように構成されている。
【００７１】
上型１１０は、矩形状の上型本体１１１を備えており、当該上型本体１１１は、４本のガイドポスト１１２の内側にて、矩形状の取り付け板１１３にその下面側から固定されている。一方、下型１５０は、矩形状の下型本体１５１を備えており、当該下型本体１５１は、複数のガイドブッシュ１５２の内側にて、マニホールド板１５３にその上面から固定されている。なお、マニホールド板１５３は、取り付け板１５４にその上面側から固定されている。
【００７２】
しかして、当該金型装置１００は、上型１１０の下型１５０への下動に伴い、上型本体１１１を、後述のように、シェード用基材８０を介し、下型本体１５１に押圧して、当該シェード用基材８０をシェード３０の形状となるようにスタンピング成形するとともに、シェード用基材８０を介し上型本体１１１と下型本体１５１との間に形成されるキャビティＣ内に溶融樹脂を充填することで、シェード３０と取手４０との一体成形を行うようになっている。
【００７３】
ここで、上型１１０の下型１５０への下動及び当該下型１５０からの上動は、上型１１０の取り付け板１１３に装着してなる油圧式昇降シリンダ１２０により行われる。なお、下型１５０は、油圧式昇降シリンダ１２０により、所定のストロークだけ昇降駆動される。
【００７４】
また、複数のガイドポスト１１２は、取り付け板１１３の下面の４隅部に下方へ突出するように設けられており、当該複数のガイドポスト１１２は、上型１１０の下動に伴い、マニホールド板１５３の上面の４隅部から突出する各筒状のガイドブッシュ１５２に挿入されて、上型１１０の下型１５０に対する位置決めを行う役割を果たす。
【００７５】
上型本体１１１の下型本体１５１に対する対向面１１４（以下、上側成形面１１４ともいう）は、賦形済みのシェード用基材８０（図９或いは図１０参照）、換言すれば、シェード３０の図１０にて図示上面（室内側面）の前後方向縦断面形状に相当する前後方向縦断面形状を有する。一方、下型本体１５１の上型本体１１１に対する対向面１５４（以下、下型成形面１５４ともいう）は、賦形済みのシェード用基材８０の図１０に図示下面（室外側面）の前後方向縦断面形状に対応する前後方向縦断面形状を有する。
【００７６】
上述したキャビティＣは、フランジ部用キャビティ部Ｃ１、リブ部用キャビティ部Ｃ２及び指掛け部用キャビティ部Ｃ３でもって構成されている。
【００７７】
ここで、フランジ部用キャビティ部Ｃ１は、取手４０のフランジ部４０ｂに対応する中空形状を有し、フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２は、取手４０のフランジリブ部４０ｃに対応する中空形状を有し、指掛け部用キャビティ部Ｃ３は、取手４０の指掛け部４０ａに対応する中空形状を有する。
【００７８】
しかして、フランジ部用キャビティ部Ｃ１は、図１０にて示すごとく、賦形済みのサンシェード本体用基材８０の図示下面と下型本体１５１の上型本体１１１に対する対向面１５５（以下、下型成形面１５５ともいう）との間に形成されている。これに伴い、下型成形面１５５は、図１０にて示す断面形状から分かるように、取手４０のフランジ部４０ｂの外形形状であるフランジ部用キャビティ部Ｃ１の中空形状に対応するように切り欠き形成されている。
【００７９】
フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２は、図１０にて例示するごとく、フランジ部用キャビティ部Ｃ１から下型本体１５１内に向け壁状の凹部として形成されている。また、指掛け部用キャビティ部Ｃ３は、賦形済みのサンシェード本体用基材８０のスリット部８０ｇを後述のように図１８にて示すごとく開いた状態にてフランジ部用キャビティ部Ｃ１のうちの当該スリット部８０ｇの近傍部位からスリット部８０ｇを介し上型本体１１１の上型成形面１１４のうちのスリット部８０ｇの近傍部位にかけて形成される。なお、スリット部８０ｇは、シェード３０のスリット部３１に対応する。
【００８０】
また、マニホールド板１５３は、流路１５３ａ、１５３ｂを有しており、これら流動路１５３ａ、１５３ｂのうち、流路１５３ａは、その外端開孔部にて、樹脂射出成形機２００ａにその射出ノズルを介し接続されており、当該流路１５３ａは、その内端開孔部にて、下型本体１５１の流路１５１ａを介しゲート１５１ｂに連通する。ここで、流路１５１ａは、ゲート１５１ｂを介しフランジ部用キャビティ部Ｃ１内に連通する（図１０参照）。これに伴い、樹脂射出成形機２００ａは、溶融樹脂を、両流路１５３ａ、１５１ａ及びゲート１５１ｂを介してフランジ部用キャビティ部Ｃ１内に射出する。
【００８１】
一方、流路１５３ｂは、その外端開孔部にて、樹脂射出成形機２００ｂにその射出ノズルを介し接続されており、当該流路１５３ｂは、その内端開孔部にて、下型本体１５１の流路１５１ｃを介しゲート１５１ｄに連通する。ここで、流路１５１ｃは、ゲート１５１ｄを介しフランジ部用キャビティ部Ｃ１内に連通する（図１０参照）。これに伴い、樹脂射出成形機２００ｂは、溶融樹脂を、両流路１５３ｂ、１５１ｃ及びゲート１５１ｄを介してフランジ部用キャビティ部Ｃ１内に射出する。
【００８２】
なお、本第１実施形態では、金型装置１００において、上型１１０及び下型１５０が、図９にて示すごとく、上下に位置するよう構成されているが、これに代えて、上型１１０及び下型１５０が、左右に位置するように構成されていてもよい。
【００８３】
上述のように基材投入工程Ｓ２の処理をした後、基材賦形工程Ｓ３に進む。図１０は、当該基材賦形工程Ｓ３にて、シェード用基材８０が、上型１１０の下動及び可動駒１３０の下動のもとに、シェード３０の形状に賦形されたときの様子を示している。
【００８４】
以下、基材賦形工程Ｓ３の処理について詳細に説明する。図１１は、基材賦形工程Ｓ３に進んだ直後の状態を示している。ここで、可動駒１３０は、矩形棒状体からなるもので、当該可動駒１３０は、上型１１０の取り付け板１１３及び上型本低１１１に亘り形成してなる摺動穴部（図示しない）内に上下方向に摺動可能に嵌装されて、シェード用基材８０のスリット部８０ｇに対向するように位置している。なお、当該可動駒１３０は、昇降シリンダ１２０とは別の油圧装置（図示しない）により、上下方向に摺動される。
【００８５】
可動駒１３０は、後述のごとく、シェード用基材８０のスリット部８０ｇを押し広げ孔部Ｈ（図１３参照）として押し広げるとともに指掛け部用キャビティ部Ｃ３を形成する役割を果たす。ここで、指掛け部用キャビティ部Ｃ３は、上型本体１１１の上型成形面１１４のうちの可動駒１３０の軸方向中間部位の外周側成形面部に浅い凹状に形成してなる凹部１１４ａ（取っ手部材４０の指掛け部４０ａの鍔部４２に対応）と、シェード用基材８０のスリット部８０ｇの押し広げ孔部Ｈと可動駒１３０の先端部との間の環状空隙部Ｇ（図１５参照）とによって形成される。なお、可動駒１３０は、その底面１３０ａにて、フランジ部用キャビティ部Ｃ１のうち底面１３０ａに対する対応部位の傾きに応じた傾きで傾斜している（図１２参照）。
【００８６】
しかして、基材賦形工程Ｓ３において、可動駒１３０が、その初期位置（図１１参照）から図１２にて示すごとく下動を開始し、シェード用基材８０のスリット部８０ｇに到達して、当該スリット部８０ｇを押圧する。これにより、スリット部８０ｇは、押し広げ孔部Ｈとして、可動駒１３０の底面１３０ａ及びその近傍面１３０ｂによって下方へ押し広げられる（図１３参照）。
【００８７】
当該可動駒１３０の下動に併せて、上型１１０が下動し、図１０或いは図１４６にて示すごとく、下型１５０に係合することで金型装置１００を閉じる。これに伴い、シェード用基材８０が上型本体１１１及び下型本体１５１によりシェード３０の形状に賦形される。この賦形は、スリット部８０ｇの押し広げ孔部Ｈとして形成にあわせてなされる。当該押し広げ孔部Ｈは、可動駒１３０の先端部との間に上記環状空隙部を形成する役割を果たす。
【００８８】
次に、上述のように金型装置１００を閉じた状態において、可動駒１３０のみを上記油圧装置により所定の高さだけ上動させる（図１５参照）。これにより、可動駒１３０とシェード用基材８０との密接状態（図１４参照）が解消され、可動駒１３０とシェード用基材８０との間に、環状空隙部Ｇ（以下、環状空隙部Ｇという）が形成される。当該環状空隙部Ｇは、上述したごとく、凹部１１４ａとともに、指掛け部用キャビティ部Ｃ３を形成する。
【００８９】
また、可動駒１３０が、上述したごとく、所定の高さだけ上昇することにより、フランジ部用キャビティ部Ｃ１が、その可動駒１３０の底面部１３０ａに対する対応部位にて、可動駒１３０の底面部１３０ａまで拡張される。ここで、フランジ部用キャビティ部Ｃ１の可動駒１３０の底面部１３０ａに対する対応部位と可動駒１３０の底面部１３０ａとの間に形成される拡張空間部が取っ手部材４０の指掛け部４０ａの底壁部４１ａに対応し、当該底壁部４１ａの剛性を高める役割を果たす。
【００９０】
上述のように基材賦形工程Ｓ３の処理を行った後、溶融樹脂充填工程Ｓ４において、樹脂射出成形機２００ａから射出される溶融樹脂ＭＳが、流路１５３ａ、流路１５１ａ及びゲート１５１ｂを介し、キャビティＣのフランジ部用キャビティ部Ｃ１及び複数のリブ部用の複数のキャビティ部Ｃ２内に充填されるとともに、樹脂射出成形機２００ｂから射出される溶融樹脂ＭＳが、流路１５３ｂ、流路１５１ｃ及びゲート１５１ｄを介し、キャビティＣのフランジ部用キャビティ部Ｃ１、複数のリブ部用の複数のキャビティ部Ｃ２及び指掛け部用キャビティ部Ｃ３内に順次充填される（図１６にて図示矢印参照）。このことは、溶融樹脂ＭＳが、図１７及び図１８にて示すごとく、キャビティＣの内部の全体に亘り充填されることを意味する。
【００９１】
然る後、溶融樹脂硬化工程Ｓ５において、キャビティＣ内に充填された溶融樹脂が、当該充填後、冷却されて硬化していく。このことは、キャビティＣ内の溶融樹脂がその硬化に伴い取っ手部材４０として成形されることを意味する。なお、当該硬化後、可動駒１３０が、さらに、上動されて、キャビティ部Ｃ３の中空部内から脱出する。このとき、キャビティＣ３内の溶融樹脂は、その硬化に伴い、取っ手部材４０の指掛け部４０ａとしての形状を維持し得る。
【００９２】
これにより、シェード用基材８０からスタンピング形成してなるシェード３０が、上型１１０及び下型１５０の間において、取っ手部材４０と共に、一体的に、樹脂による一体成形でもって、一体成形品として形成される（図１９参照）。
【００９３】
このような溶融樹脂硬化工程Ｓ５の処理後、次の一体成形品取り出し工程Ｓ６において、上型１１０を下型１５０から上動させて金型装置１００を開く。このとき、シェード３０と取っ手部材４０との一体成形品（図１９参照）が、下型１５０の下型本体１５１上に留まっている。従って、当該一体成形品が、下型本体１５１から取り出される。
【００９４】
然る後、補強部材組み付け工程Ｓ７において、補強部材６０が、シェード３０の後端部に沿いその裏面側からリベット等により組み付けられる。これにより、当該補強部材６０は、シェード３０をその後端部側から補強し得る。
【００９５】
ついて、摺動部材組み付け工程Ｓ８において、前左側摺動部材５０及び後左側摺動部材５０が、それぞれ、シェード３０の左側端部の前側部位及び後側部位に組み付けられるとともに、前右側摺動部材５０及び後右側摺動部材５０が、それぞれ、シェード３０の右側端部の前側部位及び後側部位に組み付けられる。以上により、サンシェード装置ＳＤの製造及び組み立てが完了する。
【００９６】
以上説明した本第１実施形態によれば、上述のように製造及び組み立てが完了したサンシェード装置ＳＤにおいては、取っ手部材４０が、シェード用基材８０のスリット部８０ｇを有効に活用した樹脂射出成形により、単一の部品として一体的に成形される。このため、当該取っ手部材４０を製造するにあたり、従来のように２部品からなる取っ手を製造する場合のように別々の金型を必要とすることなく、製造コストを軽減することができる。
【００９７】
また、取っ手部材４０が、樹脂を用いた射出成形のもとに、シェード３０と一体的に成形されるので、従来のように取っ手をサンシェードとは別途製造した上で、当該取っ手をサンシェードに組み付ける作業は、全く、不必要となり、サンシェード装置ＳＤの製造組み付け作業効率が大幅に改善され得る。
【００９８】
ここで、当該サンシェード装置ＳＤにおいて、シェード３０は、主として、発泡ウレタンからなる主材７０をその両面側からガラス繊維マット７１、７４により挟持して構成されている。従って、シェード３０の軽量化を図ることができる。
【００９９】
また、取っ手部材４０の指掛け部４０ａに環状壁部４０ｃを一体的に成形し、当該フランジ部４０ｂによりシェード３０をその下方から受承して支持するようにしたので、シェード３０の全体としての剛性をさらに高めることができる。
【０１００】
ここで、フランジ部４０ｂは、上述のごとく厚肉部４３ａを有することで部分的な補強を増強してなり、また、当該フランジ部４０ｂにはフランジリブ部４０ｃを上述のごとく一体的に形成することで、シェード３０のその裏面側からの支持や当該シェード３０の剛性をさらに高めている。
【０１０１】
その結果、シェード３０の全体としての軽量化を確保し得るとともに、当該シェード３０の全体として十分な剛性を確保することできる。
【０１０２】
（第２実施形態）
図２０は、本発明に係るサンシェード装置の第２実施形態を示している。本第２実施形態にいうサンシェード装置（以下、サンシェード装置ＳＤ１という）は、上記第１実施形態にいうサンシェード装置ＳＤに代えて、上記第１実施形態にて述べた案内レール装置ＧＲを介し、自動車の窓Ｗの窓用開口部Ｗ２に対し前後方向に摺動可能に支持されるようになっている。
【０１０３】
サンシェード装置ＳＤ１は、図２０にて示すごとく、シェード１６０と、上記第１実施形態にて述べた取っ手部材４０と、前左右両側摺動部材１７０及び後左右両側摺動部材１７０と、補強部材１８０とを備えている。
【０１０４】
シェード１６０は、矩形状のシェード本体１６０ａと、前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂとを備えており、当該シェード１６０は、シェード本体１６０ａ、前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂを一体的に有するように、上記第１実施形態にて述べたシェード用基材８０（図７参照）の左右方向幅を幅広にしてなるシェード用幅広基材（図示しない）から形成されている。
【０１０５】
シェード本体１６０ａは、上記第１実施形態にて述べたシェード３０に対応するもので、当該シェード本体１６０ａには、シェード３０のスリット部３１に対応するスリット部１６７（図２１参照）が形成されている。
【０１０６】
前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂは、共に同一形状に形成されており、前左右両側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの前端部の左右両側端部から互いに左右方向に離れるように延出されており、一方、後左右両側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの後端部の左右両側端部から互いに左右方向に離れるように延出されている。なお、前左右両側シェード片１６０ｂのシェード本体１６０ａの前端部の左右両側端部からの延出長さは同一となっている。また、後左右両側シェード片１６０ｂのシェード本体１６０ａの後端部の左右両側端部からの延出長さは同一となっている。
【０１０７】
また、前左右両側シェード片１６０ｂの各々は、図２１にて示すごとく、前側片部１６１、中側片部１６２及び後側片部１６３と、連結片部１６４とでもって、前側開口部１６５及び後側開口部１６６を形成するように、Ｅ字状に形成されている。換言すれば、前左側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの前端部の左端部、前側片部１６１、中側片部１６２及び連結片部１６４の前側部位で包囲するように、前側開口部１６５を矩形状に形成するとともに、前右側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの前側端部の右端部、中側片部１６２、後側片部１６３及び連結片部１６４の後側部位で包囲するように、後側開口部１６６を矩形状に形成する。
【０１０８】
また、後左右両側シェード片１６０ｂの各々は、同様に、前側片部１６１、中側片部１６２及び後側片部１６３と、連結片部１６４とでもって、前側開口部１６５及び後側開口部１６６を形成するように、Ｅ字状に形成されている。換言すれば、後左側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの後側端部の左端部、前側片部１６１、中側片部１６２及び連結片部１６４の前側部位で包囲するように、前側開口部１６５を矩形状に形成するとともに、後右側シェード片１６０ｂは、シェード本体１６０ａの後側端部の右端部、中側片部１６２、後側片部１６３及び連結片部１６４の後側部位で包囲するように、後側開口部１６６を矩形状に形成する。
【０１０９】
本第２実施形態において、上記シェード用幅広基材は、その左右両側端部を、前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂに対応する各部位を残すように切除することで、基材本体、前左右両側基材片及び後左右両側基材片を一体的に有するように構成されている。なお、上記基材本体は、シェード本体１６０ａに対応し、上記前左右両側基材片は前左右両側シェード片１６０ｂに対応し、かつ、上記後左右両側基材片は後左右両側シェード片１６０ｂに対応する。
【０１１０】
また、本第２実施形態にいう上記シェード用幅広基材において、上記基材本体には、シェード用基材８０のスリット部８０ｇに対応するスリット部が形成されており、当該スリット部は、シェード本体１６０ａのスリット部１６７に対応する。また、上記シェード用幅広基材は、その左右方向幅にて、それぞれ、上記第１実施形態にいうシェード用基材８０の左右方向幅を前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂのシェード本体１６０ａからの延出長さだけ広くするように形成されている。
【０１１１】
これに伴い、上記第１実施形態にて述べた主材７０及び各基材構成部材７１、７２、７３、７４及び７５とからなる積層構成体（図７参照）も、その左右方向幅にて、同様に、前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂの延出長さだけ幅広となっている。
【０１１２】
また、本第２実施形態においては、上記第１実施形態にて述べた取っ手部材４０（図５参照）が採用されており、当該取っ手部材４０は、上記第１実施形態にて述べたシェード３０に代えて、シェード本体１６０ａの前側端部の左右方向中央部位に左右方向に沿い形成されている。
【０１１３】
本第２実施形態にいう取っ手部材４０は、上記第１実施形態にいう取っ手部材と同様に、指掛け部４０ａと、フランジ部４０ｂと、フランジリブ部４０ｃとにより構成されている。
【０１１４】
本第２実施形態にいう取っ手部材４０において、指掛け部４０ａは、そのＵ字状窪み部４１（図５参照）にて、シェード本体１６０ａのスリット部１６７（図２１参照）にその表面側から裏面側にかけてＵ字状となるように形成されて嵌着されており、当該Ｕ字状窪み部４１は、シェード本体１６０ａのスリット部１６７の表面側へ開口するように、底壁部４１ａ及び周壁部４１ｂでもって構成されている。ここで、周壁部４１ｂは、図５から理解されるように、シェード３０に代わるシェード本体１６０ａのスリット部１６７内に介装されている。また、鍔部４２は、スリット部３１に代わるスリット部１６７の開口端部からシェード本体１６０ａの表面に沿うように外方へ環状に延出されている。
【０１１５】
また、本第２実施形態にいう取っ手部材４０において、フランジ部４０ｂは、シェード本体１６０ａの裏面に沿い指掛け部４０ａの周壁部４１ｂの底側外周部位から外方へ環状に延出するように形成されており、当該フランジ部４０ｂは、シェード本体１６０ａの前側端部をその裏面側から受承して支持する。また、当該フランジ部４０ｂは、指掛け部４０ａの鍔部４２と共に、シェード本体１６０ａのスリット部１６７の外周部を挟持する。
【０１１６】
また、本第２実施形態では、フランジ部４０ｂは、左右両側連結板部９０ａ（図２０参照）を介し補強部材１８０の補強板部１８１（後述する）に一体的に連結されている。
【０１１７】
ここで、左右両側連結板部９０ａは、図２２にて例示するごとく、細幅板状に形成されており、当該左右両側連結板部９０ａのうち左側連結板部９０ａは、フランジ部４０ｂの左側端部からシェード本体１６０ａの前側端部にその裏面に沿い左側方向に延出するとともに、シェード本体１６０ａの前側端部の左端部からＬ字状に折れ曲がってシェード本体１６０ａの左側端部にその裏面に沿い後側方向に延出して補強部材１８０の補強板部１８１の左端部に一体的に連結されている。これにより、当該左側連結板部９０ａは、シェード本体１６０ａを、その前側端部のうちの左側部にてその下方から受承して支持することで、補強する役割を果たす。
【０１１８】
一方、右側連結板部９０ａは、フランジ部４０ｂの右側端部からシェード本体１６０ａの前側端部にその裏面に沿い右側方向に延出するとともに、シェード本体１６０ａの前側端部の右端部からＬ字状に折れ曲がってシェード本体１６０ａの右側端部にその裏面に沿い後側方向に延出して補強部材１８０の補強板部１８１の右端部に一体的に連結されている。これにより、当該右側連結板部９０ａは、シェード本体１６０ａを、その前側端部のうちの右側部にてその下方から受承して支持することで、補強する役割を果たす。
【０１１９】
本第２実施形態では、左右両側リブ部９０ｂが、図２２にて例示するごとく、左右両側連結板部９０ａにその各裏側へ板状に延出するように形成され、かつ、左右両側連結板部９０ａの各長手方向に沿い延在するように形成されている。これにより、当該左右両側リブ部９０ｂは、左右両側連結板部９０ａを補強する役割を果たす。なお、左右両側リブ部９０ｂは、取っ手部材４０のフランジリブ部４０ｃから互いに逆方向に延出されており、当該左右両側リブ部９０ｂは、その各延出端部にて、補強部材１８０の中央リブ部１８２の左右両端部に一体的に連結されている。また、左右両側リブ部９０ｂは、以下、左右両側連結板リブ部９０ｂともいう。
【０１２０】
また、本第２実施形態にいう取っ手部材４０においても、フランジリブ部４０ｃは、フランジ部４０ｂをその全体に亘りその裏面側から補強すべく、フランジ部４０ｂの上記前側部位からその裏面側へ壁状に延出するように形成されている。
【０１２１】
次に、４つの摺動部材１７０の構成について説明すると、当該４つの摺動部材１７０のうち、前左右両側摺動部材１７０は、シェード本体１６０ａの前側端部の左右両端部に対し、上記基材本体のシェード本体１６０ａとしての賦形の際に、前左右両側シェード片１６０ｂを介し樹脂による成形でもって形成されている（図２０或いは図２１参照）。また、後左右両側摺動部材１７０は、シェード本体１６０ａの後側端部の左右両端部に対し、上記基材本体のシェード本体１６０ａとしての賦形の際に、後左右両側シェード片１６０ｂを介し樹脂による成形でもって形成されている（図２０或いは図２１参照）。
【０１２２】
前左右両側摺動部材１７０及び後左右両側摺動部材１７０は、シェード本体１６０ａに対する各形成位置を除き、共に、同一の構成を有するように形成されている。そこで、これらの摺動部材１７０のうちの前左側摺動部材１７０を例にとりその構成について説明する。
【０１２３】
前左側摺動部材１７０は、摺動部材本体１７０ａ、上側押圧部１７０ｂ及び下側押圧部１７０ｃを有するように、上述した基材本体のシェード本体１６０ａとしての賦形の際に、樹脂による一体成形でもって、前左側シェード片１６０ｂに形成されている（図２３及び図２５のいずれか参照）。
【０１２４】
摺動部材本体１７０ａは、前左側シェード片１６０ｂをその外周及び延出端側から覆うように短冊板状に形成されている。この形成に伴い、前左側シェード片１６０ｂが、その前側片部１６１、中側片部１６２及び後側片部１６３並びに連結片部１６４にて、摺動部材本体１７０ａを形成する樹脂により覆われる。これに伴い、前後両側開口部１６４、１６５が、その各中空部にて、摺動部材本体１７０ａを形成する樹脂でもって埋められる（図２３参照）。
【０１２５】
ここで、摺動部材本体１７０ａは、その両面にて、前側片部１６１、中側片部１６２及び後側片部１６３並びに連結片部１６４の各両面に対し間隔をおいて平行となっている。また、摺動部材本体１７０ａの前端面は、前側片部１６１の前端面に対し間隔をおいて平行となっており、摺動部材本体１７０ａの後端面は、後側片部１６３の後端面に対し間隔をおいて平行となっている。
【０１２６】
上側押圧部１７０ｂは、摺動部材本体１７０ａの図２３にて図示上面中央側部位から上方へ凸な緩やかな湾曲形状にて膨出するように形成されており、一方、下側押圧部１７０ｃは、摺動部材本体１７０ａの図２３にて図示下面中央側部位から下方へ凸な緩やかな湾曲形状にて膨出するように形成されている。
【０１２７】
これに伴い、上側押圧部１７０ｂ及び下側押圧部１７０ｃは、摺動部材本体１７０ａの中央部位及び中側片部１６２を介し互いに対向するようになっている。ここで、前左側摺動部材１７０において、上側押圧部１７０ｂ及び下側押圧部１７０ｃは、中側片部１６２を押圧可能な弾力性を有する。なお、上側押圧部１７０ｂの頂部と摺動部材本体１７０ａの上面との間の距離は、下側押圧部１７０ｃの頂部と摺動部材本体１７０ａの下面との間の距離と同一である。
【０１２８】
また、前左側摺動部材１７０は、図２３或いは図２５にて示すごとく、前上下両側凸部１７１及び後上下両側凸部１７２を有している。前上下両側凸部１７１は、摺動部材本体１７０ａの前側部位の上下両面から互いに外方へ縦断面半球状に隆起するように、樹脂による一体成形でもって形成されている。一方、後上下両側凸部１７２は、摺動部材本体１７０ａの後側部位の上下両面から互いに外方へ縦断面半球状に隆起するように樹脂による一体成形でもって形成されている。なお、各凸部１７１、１７２の半径は共に同一である。
【０１２９】
本第２実施形態において、上側押圧部１７０ｂの頂部と摺動部材本体１７０ａの上面との間の距離は、前上側凸部１７１の頂部と摺動部材本体１７０ａの上面との間の距離或いは後上側凸部１７２の頂部と摺動部材本体１７０ａの上面との間の距離よりも長くなっている。一方、下側押圧部１７０ｂの頂部と摺動部材本体１７０ａの下面との間の距離は、前下側凸部１７１の頂部と摺動部材本体１７０ａの下面との間の距離或いは後下側凸部１７２の頂部と摺動部材本体１７０ａの下面との間の距離よりも長くなっている。
【０１３０】
残りの前右側摺動部材１７０、上述した基材本体のシェード本体１６０ａとしての賦形の際に、後左側摺動部材１７０及び後右側摺動部材１７０は、それぞれ、シェード１６０の前右側シェード片１６０ｂ、後左側シェード片１６０ｂ及び後右側シェード片１６０ｂに対し、前左側摺動部材１７０の前左側シェード片１６０ｂに対する樹脂による成形と同様に、前左側摺動部材１７０と同様の構成にて、樹脂による成形でもって形成されている。
【０１３１】
このように構成してなる前左側摺動部材１７０及び後左側摺動部材１７０は、上記第１実施形態にて述べた前左側摺動部材５０及び後左側摺動部材５０に代えて、案内レール装置ＧＲの左側レールＧＲａ内に挿入される一方、前右側摺動部材１７０及び後右側摺動部材１７０は、上記第１実施形態にて述べた前右側摺動部材５０及び後右側摺動部材５０に代えて、案内レール装置ＧＲの右側レールＧＲａ内に挿入される。
【０１３２】
これに伴い、前左側摺動部材１７０が、前上下両側凸部１７１及び後上下両側凸部１７２にて、左側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２と摺接可能となるように、上下両側押圧部１７０ｂ、１７０ｃにて、摺動部材本体１７０ａの前後方向中央部位を介し前左側シェード片１６０ｂの中央片部１６２をその両面から押圧しながら、左側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２により挟持される。一方、前右側摺動部材１７０が、前上下両側凸部１７１及び後上下両側凸部１７２にて、右側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２と摺接可能となるように、上下両側押圧部１７０ｂ、１７０ｃにて、摺動部材本体１７０ａの前後方向中央部位を介し前右側シェード片１６０ｂの延出部１６２をその両面から押圧しながら、右側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２により挟持される。
【０１３３】
また、同様にして、後左側摺動部材１７０が、前上下両側凸部１７１及び後上下両側凸部１７２にて、左側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２と摺接可能となるように、上下両側押圧部１７０ｂ、１７０ｃにて、摺動部材本体１７０ａの前後方向中央部位を介し後左側シェード片１６０ｂの延出部１６２をその両面から押圧しながら、左側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２により挟持される。一方、後右側摺動部材１７０が、前上下両側凸部１７１及び後上下両側凸部１７２にて、右側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２と摺接可能となるように、上下両側押圧部１７０ｂ、１７０ｃにて、摺動部材本体１７０ａの前後方向中央部位を介し後右側シェード片１６０ｂの延出部１６２をその両面から押圧しながら、右側レールＧＲａの上側レール壁ＧＲ１及び下側レール壁ＧＲ２により挟持される。
【０１３４】
以上のようにして、サンシェード装置ＳＤ１は、案内レール装置ＧＲに対し安定的に摺動可能に組み付けられる。このような状態において、乗員がその手により車室１１内にて本第２実施形態にいう取っ手部材４０の指掛け部４０ａに指をかけて、前後方向に力を加えると、サンシェード装置ＳＤ１が、上記第１実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤに代えて、前後方向へ案内レール装置ＧＲに沿い摺動する。
【０１３５】
補強部材１８０は、図２０にて示すごとく、シェード１６０のシェード本体１６０ａの後端部に設けられており、当該補強部材１８０は、図２４にて示すごとく、補強板部１８１及び３つのリブ部１８２〜１８４でもって、上述した基材本体のシェード本体１６０ａとしての賦形の際に、樹脂による一体成形でもって形成されている。なお、当該リブ部１８２〜１８４のうち、リブ部１８２は中央リブ部１８２ともいい、リブ部１８３は、前側補助リブ部１８３ともいい、リブ部１８４は、後側補助リブ部１８４ともいう。
【０１３６】
補強板部１８１は、シェード本体１６０ａの後端部にその左右方向に沿うように長手状に形成されており、当該補強板部１８１は、その左右方向両端部にて、左右両側連結板部９０ａの各延出端部に一体的に連結されている。ここで、当該補強板部１８１は、シェード本体１６０ａの後端部をその裏面側から受承して支持することにより当該シェード本体１６０ａをその後端部から補強する役割を果たす。
【０１３７】
３つのリブ部１８２〜１８４は、補強板部１８１にその左右方向に沿うように長手状に形成されており、当該３つのリブ部１８２〜１８４は、補強板部１８１に直交して当該補強板部１８１からその裏面側へ延出するように形成されている。
【０１３８】
当該３つのリブ部１８２〜１８４のうち、中央リブ部１８２は、補強板部１８１の幅方向中央部からその裏面側へ延出するように形成されている（図２４及び図２５参照）。前側補助リブ部１８３は、補強板部１８１の幅方向前側部位からその裏面側へ延出するように形成されており、後側補助リブ部１８４は、補強板部１８１の幅方向後側部位からその裏面側へ延出するように形成されている。これにより、３つのリブ部１８２〜１８４は、補強板部１８１を補強する役割を果たす。以上のことから、当該補強部材１８０は、シェード本体１６０ａの後端部をその裏面側から補強する役割を果たすものといえる。
【０１３９】
次に、サンシェード装置ＳＤ１の製造方法について説明する。図６の基材形成工程Ｓ１においては、上記第１実施形態にて述べたシェード用基材８０と同様の積層構造にて、シェード用幅広基材を形成する。但し、当該シェード用幅広基材は、上述したごとく、シェード用基材８０よりも幅広に形成されている。
【０１４０】
本第２実施形態において、当該シェード用幅広基材は、シェード本体１６０ａに対応する基材本体、前左右両側シェード片１６０ｂに対応する前左右両側基材片及び後左右両側シェード片１６０ｂに対応する後左右両側基材片を有するように形成される。
【０１４１】
ここで、上記前左右両側基材片は、上記基材本体の前側端部の左右両側端部から互いに逆向きに外方へ延出するように形成されるとともに、上記後左右両側基材片は、上記基材本体の後側端部の左右両側端部から互いに逆向きに外方へ延出するように形成される。
【０１４２】
また、上記基材本体には、シェード本体１６０ａのスリット部１６７に対応するスリット部が形成されるとともに、前左右両側基材片及び後左右両側基材片の各々には、前左右両側シェード片１６０ｂ及び後左右両側シェード片１６０ｂの各々の前後両側開口部１６５、１６６に対応する前後両側開口部が形成される（図２１参照）。
【０１４３】
基材投入工程Ｓ２において、上記シェード用幅広基材を、上記第１実施形態にて述べたシェード用基材８０に代えて、上記第１実施形態にて述べた金型装置１００を開いた状態にて、上型１１０と下型１５０との間に投入する。
【０１４４】
ついで、金型装置１００は、上型１１０の下型１５０への下動に伴い、上型本体１１１を、上記第１実施形態にて述べたシェード用基材８０に代わる上記シェード用幅広基材を介し、下型本体１５１に押圧して、当該シェード用幅広基材をシェード１６０の形状となるようにスタンピング成形するとともに、上記シェード用幅広基材を介し上型本体１１１と下型本体１５１との間に形成されるキャビティ（以下、本第２実施形態においても、キャビティＣという）内に溶融樹脂を充填することで、シェード１６０、取手部材４０、各摺動部材１７０及び補強部材１８０の一体成形を行う。
【０１４５】
これに伴い、本第２実施形態にいうキャビティＣ及び金型装置１００の各構成が、上記第１実施形態にいうキャビティＣ及び金型装置１００の各構成から部分的に変更されているので、以下、この変更点について説明する。
【０１４６】
上記第１実施形態においては、キャビティＣが、上述のごとく、フランジ部用キャビティ部Ｃ１、フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２及び指掛け部用キャビティ部Ｃ３により構成されている。ここで、フランジ部用キャビティ部Ｃ１は、取っ手部材４０のフランジ部４０ｃに対応し、フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２は、取っ手部材４０のフランジリブ部４０ｃに対応し、また、指掛け部用キャビティ部Ｃ３は、取っ手部材４０の指掛け部４０ａに対応する。
【０１４７】
一方、本第２実施形態においては、上述したごとく、取っ手部材４０のフランジ部４０ｂ、左側連結板部９０ａ、補強板部１８１及び右側連結板部９０ａは、上述のように連結形成されて、四角環状板構造を構成する（図２０参照）。
【０１４８】
また、取っ手部材４０のフランジリブ部４０ｃ、左側連結板リブ部９０ｂ、補強部材１８０の中央リブ部１８２及び右側連結板リブ部９０ｂは、上述のように連結形成されて、四角環状リブ構造を構成する（図２０参照）。なお、補強部材１８０の前後両側補助リブ部１８３、１８４は、それぞれ、単独のリブ構造を構成する。
【０１４９】
これに伴い、本第２実施形態にいうキャビティＣは、上記第１実施形態にいうキャビティＣ、即ち、フランジ部用キャビティ部Ｃ１、フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２及び指掛け部用キャビティ部Ｃ３に加えて、左側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４（図２０及び図２２参照）、右側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４（図２０及び図２２参照）、補強板用キャビティ部Ｃ５（図２０及び図２４参照）、左側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６（図２２参照）、右側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６（図２２参照）及び前後両側補助リブ部用キャビティ部Ｃ７を有している。そして、これら左側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４、右側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４、補強板用キャビティ部Ｃ５、左側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６、右側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６及び前後両側補助リブ部用キャビティ部Ｃ７は、フランジ部用キャビティ部Ｃ１、フランジリブ部用キャビティ部Ｃ２及び指掛け部用キャビティ部Ｃ３と共に、上記シェード用幅広基材を介し、金型装置１００の上型本体１１１と下型本体１５１との間に形成される。
【０１５０】
さらに、前左右両側摺動部材１７０及び後左右両側摺動部材１７０に対応する前左右両側摺動部材用キャビティ部Ｃ８及び後左右両側摺動部材用キャビティ部Ｃ８（図２０参照）が、上述したシェード用幅広基材の前左右両側片及び後左右両側片を介し、上型本体１１１と下型本体１５１との間に形成される。なお、左側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４、右側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４、補強板用キャビティ部Ｃ５、左側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６、右側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６、左右両側補助リブ部用キャビティ部Ｃ７は、それぞれ、左側連結板部９０ａ、右側連結板部９０ａ、補強板部１８１、左側連結板部用リブ部９０ｂ、右側連結板部用リブ部９０ｂ、左右両側補助リブ部１８３、１８４に対応する。
【０１５１】
ついで、基材賦形工程Ｓ３において、可動駒１３０が、上記第１実施形態と同様にその初期位置から下動を開始し、上記シェード用幅広基材のスリット部（シェード本体１６０ａのスリット部１６７に対応）に到達して、当該スリット部を押圧する。これにより、当該スリット部は、押し広げ貫通穴部（本第２実施形態でも、押し広げ貫通穴部Ｈという）として、可動駒１３０の底面１３０ａ及びその近傍面１３０ｂによって下方へ押し広げられる。
【０１５２】
当該可動駒１３０の下動に併せて、上型１１０が下動し、下型１５０に係合することで金型装置１００を閉じる。これに伴い、上記シェード用幅広基材が上型本体１１１及び下型本体１５１によりシェード１６０の形状に賦形される。この賦形は、スリット部の押し広げ貫通穴部Ｈとしての形成にあわせてなされる。
【０１５３】
次に、上述のように金型装置１００を閉じた状態において、可動駒１３０のみを上記油圧装置により所定の高さだけ上動させる。これにより、可動駒１３０と上記シェード用幅広基材との密接状態が解消され、可動駒１３０と上記シェード用幅広基材との間に、上記第１実施形態と同様に環状空隙部Ｇが形成される。当該環状空隙部Ｇは、上記第１実施形態と同様に、凹部１１４ａとともに、指掛け部用キャビティ部Ｃ３を形成する。
【０１５４】
上述のように基材賦形工程Ｓ３の処理を行った後、溶融樹脂充填工程Ｓ４において、両樹脂射出成形機２００ａ、２００ｂから射出される溶融樹脂ＭＳが、本第２実施形態にいうキャビティＣ内に次のように充填される。
【０１５５】
即ち、樹脂射出成形機２００ａから射出される溶融樹脂ＭＳが、流路１５３ａ、流路１５１ａ及びゲート１５１ｂを介し、フランジ部用キャビティ部Ｃ１内に充填されるとともに、樹脂射出成形機２００ａから射出される溶融樹脂ＭＳが、流路１５３ｂ、流路１５１ｃ及びゲート１５１ｄを介し、フランジ部用キャビティ部Ｃ１内に充填される。
【０１５６】
ついで、樹脂射出成形機２００ａからの溶融樹脂ＭＳが、さらに、左側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４（図２０及び図２２参照）、左側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６（図２２参照）、前左側摺動部材用キャビティ部Ｃ８及び後左側摺動部材用キャビティ部Ｃ８（図２０参照）内に充填される。一方、樹脂射出成形機２００ｂからの溶融樹脂ＭＳがさらに右側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４（図２０及び図２２参照）、右側連結板リブ用キャビティ部Ｃ６（図２２参照）、前右側摺動部材用キャビティ部Ｃ８及び後右側摺動部材用キャビティ部Ｃ８（図２０参照）内に充填される。
【０１５７】
然る後、樹脂射出成形機２００ａからの溶融樹脂ＭＳが、左側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４から補強板用キャビティ部Ｃ５（図２０及び図２４参照）、中央リブ部用キャビティ部Ｃ７、前後両側補助リブ部用キャビティ部Ｃ７内に充填されるとともに、樹脂射出成形機２００ｂからの溶融樹脂ＭＳが、右側連結板部用Ｌ字状キャビティ部Ｃ４から補強板用キャビティ部Ｃ５（図２０及び図２４参照）、中央リブ部用キャビティ部Ｃ７、前後右両側補助リブ部用キャビティ部Ｃ７内に充填される。
【０１５８】
このことは、溶融樹脂ＭＳが、本第２実施形態にいうキャビティＣ内にその全体に亘り充填されることを意味する。
【０１５９】
然る後、溶融樹脂硬化工程Ｓ５において、本第２実施形態にいうキャビティＣ内に充填された溶融樹脂が、当該充填後、冷却されて硬化していく。このことは、本第２実施形態にいうキャビティＣ内の溶融樹脂が、その硬化に伴い、一体成形品として成形されることを意味する。
【０１６０】
このようにして溶融樹脂硬化工程Ｓ５の処理がなされた後、次の一体成形品取り出し工程Ｓ６において、上記第１実施形態と同様に、上型１１０を下型１５０から上動させて金型装置１００を開く。このとき、本第２実施形態にいう一体成形品が、下型１５０の下型本体１５１上に留まっている。従って、当該一体成形品が、下型本体１５１から取り出される。
【０１６１】
ここで、当該一体成形品は、上述のごとく、取っ手部材４０、左側連結板部９０ａ及び左側連結板リブ部９０ｂ、前後左側摺動部材１７０、補強部材１８０、右側連結板部９０ａ及び右側連結板リブ部９０ｂ並びに前後右側摺動部材１７０を樹脂射出成形により一体成形することで、サンシェード装置ＳＤ１として、形成される。このことは、サンシェード装置ＳＤ１が、取っ手部材４０、前後左右両側摺動部材１７０及び補強部材１８０を、樹脂による一体成形のもと、一体的に備えることを意味する。
【０１６２】
以上説明したように、本第２実施形態においては、サンシェード装置ＳＤ１が、シェード本体１６０ａ、取っ手部材４０、前後左右両側摺動部材１７０及び補強部材１８０を一体的に備えるように、上記基材本体のシェード本体１６０ａとして賦形の際に、樹脂による射出成形でもって形成されるので、上記第１実施形態にて述べたような補強部材組み付け工程Ｓ７及び摺動部材組み付け工程Ｓ８の各処理は全く不要となる。その結果、サンシェード装置ＳＤ１の製造工程が、上記第１実施形態に比べて、より一層簡単になるのは勿論のこと、各摺動部材１７０のシェード本体１６０ａに対する組み付け作業及び補強部材１８０のシェード本体１６０ａの後端部に対する組み付け作業が全く不要となる。その他の作用効果は上記第１実施形態と同様である。
【０１６３】
なお、本発明の実施にあたり、上記各実施形態に限ることなく、次のような種々の変形例が挙げられる。
【０１６４】
（１）本発明の実施にあたり、上記実施形態にて述べたサンシェード装置ＳＤは、自動車の前後方向ではなく、左右方向や前後左右を含む一横方向或いはその逆方向に窓Ｗを開閉するサンシェードであってもよい。
【０１６５】
（２）本発明の実施にあたり、自動車に限ることなく、バスやトラック等を含めた各種自動車のサンルーフの窓に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【０１６６】
１０…車体、２０…屋根、３０、１６０…シェード、４０ａ…指掛け部、
４０ｂ…フランジ部、５０、１７０…摺動部材、７０…主材、
７１、７４…ガラス繊維マット、７３…表皮、７５…裏皮、
８０…基材、８０ｇ、１６７…スリット部、１００…金型装置、
１１０…上型、１５０…下型、１６０ａ…シェード本体、１６０ｂ…シェード片、ＭＳ…溶融樹脂、ＳＤ、ＳＤ１…サンシェード装置、Ｗ…窓。
【図１】
2019142489.tif 000003
【図２】
2019142489.tif 000004
【図３】
2019142489.tif 000005
【図４】
2019142489.tif 000006
【図５】
2019142489.tif 000007
【図６】
2019142489.tif 000008
【図７】
2019142489.tif 000009
【図８】
2019142489.tif 000010
【図９】
2019142489.tif 000011
【図１０】
2019142489.tif 000012
【図１１】
2019142489.tif 000013
【図１２】
2019142489.tif 000014
【図１３】
2019142489.tif 000015
【図１４】
2019142489.tif 000016
【図１５】
2019142489.tif 000017
【図１６】
2019142489.tif 000018
【図１７】
2019142489.tif 000019
【図１８】
2019142489.tif 000020
【図１９】
2019142489.tif 000021
【図２０】
2019142489.tif 000022
【図２１】
2019142489.tif 000023
【図２２】
2019142489.tif 000024
【図２３】
2019142489.tif 000025
【図２４】
2019142489.tif 000026
【図２５】
2019142489.tif 000027