(57)【要約】【課題】成形機のホッパーからシリンダへの流動性の低下を抑制することができる熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法を提供する。【解決手段】柱状のペレット１は、ペレット１の高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、ペレット１の体積に対する、ペレット１が投入される押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状の熱可塑性樹脂ペレット（１）であって、
当該熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の体積に対する、前記熱可塑性樹脂ペレット（１）が投入される成形機（１０）のホッパー（１１）の口径部（１１Ｂ）の単位高さ体積の比αが１６よりも大きいことを特徴とする熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たす、請求項１に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
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【請求項３】
前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下である、請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項４】
前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下である、請求項３に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項５】
前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下である、請求項４に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項６】
前記断面形状は、楕円形状である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）は、フッ素樹脂が用いられる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット。
【請求項８】
シリンダ（１２）と、前記シリンダ（１２）内に収容されたスクリュー（１３）と、前記シリンダ（１２）の先端に取り付けられたダイ（１５）と、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記シリンダ（１２）内に供給するホッパー（１１）とを備える成形機（１０）を用いて、芯線（２１）と、前記芯線（２１）の周囲に設けられる被覆層（２２）とを備える電線（２０）を製造する電線（２０）の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記ホッパー（１１）に供給する工程と、
前記シリンダ（１２）内で前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を溶融して溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）に供給する工程と、
前記溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）から押し出して前記芯線（２１）上に前記被覆層（２２）を形成する工程と
を含むことを特徴とする電線の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂は、ペレットの形で繊維、フィルム、シート等の各種成形品の原料として幅広く利用されている。このような熱可塑性樹脂ペレットは、貯蔵のための輸送や成形機への供給等における熱可塑性樹脂ペレットの取り扱いを容易にするため、嵩密度、及びサイロ等に投入したときの広がりを適切にすることが求められる場合がある。例えば、特許文献１の熱可塑性樹脂ペレットは、嵩密度を高くし、サイロ等に投入したときの広がりをなだらかにすることを目的として適切な形状が決められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２６６４３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、多数の熱可塑性樹脂ペレットを用いて射出成形機や押出成形機等の成形機によって成形品を製造する場合、成形品の成形性の観点から多数の熱可塑性樹脂ペレットが成形機のホッパーからシリンダに円滑に流れることが好ましい。しかし、特許文献１の熱可塑性樹脂ペレットは、その形状について言及するのみであり、成形機のホッパーからシリンダへの熱可塑性樹脂ペレットの流動性について考慮されていない。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、成形機のホッパーからシリンダへの流動性の低下を抑制することができる熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この課題を解決する熱可塑性樹脂ペレットは、柱状の熱可塑性樹脂ペレットであって、当該熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、前記熱可塑性樹脂ペレットの体積に対する、前記熱可塑性樹脂ペレットが投入される成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。
【０００７】
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、成形品の成形性が安定する。
ここで、ホッパーの口径部の単位高さ体積とは、熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積との比を取ることにより、ホッパーの口径部における熱可塑性樹脂ペレットの流動性を規定するためのものであり、ホッパーの口径部の出口開口部の面積とホッパーの口径部の単位高さとの積により求められる。ここで、単位高さの物理単位は、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位と一致する。すなわち、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位が「ｍｍ」であれば、単位高さの物理単位は「ｍｍ」である。そして単位高さの物理単位が「ｍｍ」の場合、単位高さは、１ｍｍとなる。
【０００８】
上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記熱可塑性樹脂ペレットの高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たすことが好ましい。
０．６≦√ａｂ／ｔ≦２．５      （１）
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
【０００９】
上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
【００１０】
上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。
【００１１】
上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をさらにより一層抑制できる。
【００１２】
上記熱可塑性樹脂ペレットにおいて、前記断面形状は、楕円形状であることが好ましい。
この構成によれば、熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向から見た外郭形状に直線部分が存在しないため、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。また断面形状が円形の熱可塑性樹脂ペレットを生産する場合に比べ、熱可塑性樹脂ペレットの生産効率が高まる。
【００１３】
上記課題を解決する電線の製造方法は、シリンダと、前記シリンダ内に収容されたスクリューと、前記シリンダの先端に取り付けられたダイと、上記熱可塑性樹脂ペレットを前記シリンダ内に供給するホッパーとを備える成形機を用いて、芯線と、前記芯線の周囲に設けられる被覆層とを備える電線を製造する電線の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂ペレットを前記ホッパーに供給する工程と、前記シリンダ内で前記熱可塑性樹脂ペレットを溶融して溶融樹脂を前記ダイに供給する工程と、前記溶融樹脂を前記ダイから押し出して前記芯線上に前記被覆層を形成する工程とを含む。
【００１４】
この構成によれば、ホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、被覆層の厚みのばらつきを低減できる。
【発明の効果】
【００１５】
上記熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法によれば、成形機のホッパーからシリンダへの熱可塑性樹脂の流動性の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態の熱可塑性樹脂ペレットが投入された押出成形機において、（ａ）は押出成形機の断面図、（ｂ）は（ａ）の１ｂ−１ｂ線で切った断面図であり、ダイ及びその周辺の断面図。
【図２】（ａ）は熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図、（ｂ）は熱可塑性樹脂ペレットの側面図。
【図３】押出成形機のホッパーの側面図。
【図４】熱可塑性樹脂ペレットの短径に対する長径の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図５】熱可塑性樹脂ペレットの高さと、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図６】熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図７】熱可塑性樹脂ペレットの長径（短径）と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図８】熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図９】熱可塑性樹脂ペレットの高さに対する長径（短径）の比を一定にした状態における長径（短径）と吐出時間との関係を示すグラフ。
【図１０】熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、押出成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図１１】熱可塑性樹脂ペレットの高さに対する長径（短径）の比と、吐出時間との関係を示すグラフ。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）は変形例の熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図。
【図１３】（ａ）及び（ｂ）は別の変形例の熱可塑性樹脂ペレットにおいて高さ方向と直交する平面で切った断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照して、熱可塑性樹脂ペレット（以下、単に「ペレット１」と称する）について説明する。
多数のペレット１は、例えば図１（ａ）に示す押出成形機１０に投入される。押出成形機１０は、図１（ｂ）に示す芯線２１と、芯線２１の周囲に設けられた被覆層２２とを有する電線２０の製造装置である。多数のペレット１は、押出成形機１０により被覆層２２を形成する。電線２０は、コンピューター及びその周辺機器を接続するケーブル類、例えばＬＡＮ用ケーブル等の細径薄肉電線成形品として用いることができる。細径薄肉電線成形品としては、芯線２１の直径が０．０２ｍｍ以上かつ３ｍｍ以下であり、被覆層２２の厚みが０．１ｍｍ以上かつ３ｍｍ以下であるものが好ましい。芯線２１の直径は、０．０４ｍｍ以上であることがより好ましく、０．０５ｍｍ以上であることがさらに好ましく、０．１ｍｍ以上であることが特に好ましい。芯線２１の直径は、２ｍｍ以下がより好ましい。被覆層２２の厚みは、２ｍｍ以下であることがより好ましい。
【００１８】
図１（ａ）に示すように、押出成形機１０は、ホッパー１１、シリンダ１２、スクリュー１３、駆動装置１４、ダイ１５、及びヒータ１６を備える。シリンダ１２には、ホッパー１１、スクリュー１３、ダイ１５、及びヒータ１６が取り付けられている。ホッパー１１には、多数のペレット１が投入される。スクリュー１３は、シリンダ１２内に挿入され、駆動装置１４に連結されている。駆動装置１４は、シリンダ１２の基端部に取り付けられ、駆動源となるモータと、モータに連結された減速機（ともに図示略）とを有する。減速機の出力部がスクリュー１３に連結されている。ヒータ１６は、シリンダ１２の外周部に取り付けられ、シリンダ１２を加熱する。ダイ１５は、シリンダ１２の先端部に取り付けられている。図１（ｂ）に示すように、ダイ１５には、芯線２１が挿通されている。ダイ１５は、シリンダ１２内と連通している。
【００１９】
このような押出成形機１０を用いて電線２０を製造する製造方法は、多数のペレット１をホッパー１１に供給する工程と、シリンダ１２内で多数のペレット１を溶融して溶融樹脂１Ａをダイ１５に供給する工程と、溶融樹脂１Ａをダイ１５から押し出して芯線２１上に被覆層２２を形成する工程とを含む。より詳細には、図１（ａ）に示すように、ホッパー１１には、多数のペレット１が投入される。ホッパー１１に投入された多数のペレット１は、自重によりシリンダ１２内に移動する。ここで、ヒータ１６がシリンダ１２を加熱することにより、シリンダ１２内の多数のペレット１が溶融されて溶融樹脂１Ａとなる。そして駆動装置１４によりスクリュー１３が回転することにより、ホッパー１１からシリンダ１２内に移動したペレット１からなる溶融樹脂１Ａがダイ１５に向けて押し出される。そして図１（ｂ）に示すように、ダイ１５から押し出された溶融樹脂１Ａが芯線２１上に付着する。これにより、芯線２１上に溶融樹脂１Ａが被覆された被覆層２２が形成される。
【００２０】
被覆層２２は、気泡を含有するものであってもよい。被覆層２２に気泡が含有される場合、気泡が被覆層２２中に均一に分布されていることが好ましい。気泡の平均泡径は限定されるものではないが、例えば６０μｍ以下であることが好ましく、４５μｍ以下であることがより好ましく、３５μｍ以下であることがさらに好ましく、３０μｍ以下であることがさらにより好ましく、２５μｍ以下であることが特に好ましく、２３μｍ以下であることが殊更に好ましい。また平均泡径は、０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。平均泡径は、電線２０の断面の電子顕微鏡画像を取得し、画像処理により各泡の直径を算出し、平均することにより求めることができる。
【００２１】
被覆層２２は、発泡率が２０％以上であってもよい。発泡率は、３０％以上であることがより好ましく、３３％以上であることがさらに好ましく、３５％以上であることがさらにより好ましい。発泡率の上限は特に限定されないが、例えば８０％である。発泡率の上限は、６０％であってもよい。なお、発泡率は、（（被覆層に用いられた熱可塑性樹脂の比重−被覆層の比重）／被覆層に用いられた熱可塑性樹脂の比重）×１００により算出される。発泡率は、押出成形機１０におけるガスの挿入量の調節等により、あるいは、溶融するガスの種類を選択することにより、用途に応じて適宜調整することができる。
【００２２】
ペレット１の材料は種々の材料が用いられる。一例では、フッ素樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＦＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＣＡｃ）、ポリウレタン（ＰＵＲ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリルスチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリアミド（ＰＡ）、ナイロン、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ−ＰＰＥ，変性ＰＰＥ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ−ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、非晶ポリアリレート（ＰＡＲ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、及びポリアミドイミド（ＰＡＩ）が挙げられる。
【００２３】
本実施形態のペレット１の材料は、フッ素樹脂である。フッ素樹脂は、ポリマー主鎖及びポリマー側鎖の少なくとも一方の部位に、−ＣＦ３、−ＣＦ２Ｈ等の末端基を有しているものであってよく、特に制限されるものではないが、フッ素化処理されているフッ素樹脂であることが好ましい。フッ素化処理されていないフッ素樹脂は、−ＣＯＯＨ、−ＣＯＯＨ３、−ＣＨ２ＯＨ、−ＣＯＦ、−ＣＯＮＨ２等の熱的及び電気特性的に不安定な末端基（以下、このような末端基を「不安定末端基」とする）を有する場合がある。このような不安定末端基は、フッ素化処理により低減することができ、フッ素樹脂がフッ素化処理されている場合、ペレット１はより高い流動性を有する。
【００２４】
フッ素樹脂は、不安定末端基が少ないか又は含まないことが好ましく、不安定末端基が炭素数１×１０６個あたり１２０個以下であることが好ましい。またフッ素樹脂は、上記５種の不安定末端基と−ＣＦ２Ｈ末端基とを合計した数、すなわち、−ＣＯＯＨ、−ＣＯＯＨ３、−ＣＨ２ＯＨ、−ＣＯＦ、−ＣＯＮＨ２、及び−ＣＦ２Ｈの合計数が、炭素数１×１０６個あたり１２０個以下であることがより好ましい。上記合計数が１２０個以下である場合、フッ素樹脂は非常に優れた流動性が得られる。また上記合計数が１２０個を超える場合、ペレットの成形不良が生じるおそれがある。不安定末端基は、５０個以下であることがより好ましく、２０個以下であることがさらに好ましく、１０個以下であることが最も好ましい。本明細書において、不安定末端基の数は赤外吸収スペクトル測定から得られた値である。不安定末端基及び−ＣＦ２Ｈ末端基が存在せず、全て−ＣＦ３末端基であってもよい。
【００２５】
フッ素化処理は、フッ素化処理されていないフッ素樹脂とフッ素含有化合物とを接触させることにより行うことができる。フッ素含有化合物としては特に限定されないが、フッ素化処理条件下にてフッ素ラジカルを発生するフッ素ラジカル源が挙げられる。フッ素ラジカル源としては、Ｆ２ガス、ＣｏＦ３、ＡｇＦ２、ＵＦ６、ＯＦ２、Ｎ２Ｆ２、ＣＦ３ＯＦ、フッ化ハロゲン（例えば、ＩＦ５、ＣｌＦ３）等が挙げられる。上記Ｆ２ガス等のフッ素ラジカル源は、１００％濃度のものであってもよいが、安全性の面から不活性ガスと混合し、５〜５０質量％に希釈して使用することが好ましく、１５〜３０質量％に希釈して使用することがより好ましい。不活性ガスとしては、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス等が挙げられるが、経済的な面から窒素ガスが好ましい。
【００２６】
フッ素化処理の条件は、特に限定されず、溶融させた状態のフッ素樹脂とフッ素含有化合物とを接触させてもよいが、通常、フッ素樹脂の融点以下、好ましくは２０〜２２０℃、より好ましくは１００〜２００℃の温度下で行うことができる。フッ素化処理は、一般に１〜３０時間、好ましくは５〜２５時間行う。フッ素化処理は、フッ素化処理されていないフッ素樹脂をフッ素ガス（Ｆ２ガス）と接触させるものが好ましい。
【００２７】
フッ素樹脂は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．１〜１００ｇ／１０分であることが好ましい。より好ましくは、２０〜１００ｇ／１０分であり、さらに好ましくは、２０〜６０ｇ／１０分であり、特に好ましくは、３５〜４５ｇ／１０分である。上記ＭＦＲは、ＡＳＴＭ  Ｄ−１２３８又はＪＩＳ  Ｋ  ７２１０に準拠して、直径２．１ｍｍかつ長さ８ｍｍのダイを用いて、荷重５ｋｇ、３７２℃で測定した値である。
【００２８】
またフッ素樹脂は、融点が１４０〜３２０℃であることが好ましく、１６０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることがさらに好ましい。上記融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度である。
【００２９】
またフッ素樹脂は、溶融加工性のフッ素樹脂が好ましい。このフッ素樹脂としては、パーフルオロ樹脂が好ましい。フッ素樹脂としては、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）／ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）共重合体、ＴＦＥ／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ＴＦＥ／ＣＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体等が挙げられる。ＰＡＶＥとしては、例えば、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕等が挙げられる。これらの中でも、ＰＰＶＥが好ましい。これらは１種又は２種以上を用いることができる。
【００３０】
またフッ素樹脂は、各フッ素樹脂の本質的性質を損なわない範囲の量で、その他の単量体に基づく重合単位を有するものであってもよい。上記その他の単量体としては、例えば、ＴＦＥ、ＨＦＰ、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）、パーフルオロ（アルキルアリルエーテル）等から適宜選択することができる。上記その他の単量体を構成するパーフルオロアルキル基としては、炭素数１〜１０であるものが好ましい。
【００３１】
またフッ素樹脂としては、優れた耐熱性を有することから、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体がより好ましい。フッ素樹脂は、２種以上を併用してもよい。また、より優れた電気特性を有することからパーフルオロ樹脂であることも好ましい。フッ素樹脂としては、８０〜９３質量％のＴＦＥ単位と７〜２０質量％のＨＦＰ単位とからなる共重合体、及び７５〜９２質量％のＴＦＥ単位と７〜２０質量％のＨＦＰ単位と０．１〜５質量％のＰＡＶＥ単位とからなる共重合体が特に好ましい。
【００３２】
またフッ素樹脂は、単量体成分を通常の重合方法、例えば乳化重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、気相重合等の各方法を用いて重合することにより合成することができる。上記重合方法における重合反応において、メタノール等の連鎖移動剤を使用することもある。金属イオン含有試薬を使用することなく、重合かつ単離することによりフッ素樹脂を製造してもよい。
【００３３】
またフッ素樹脂は、５０ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有することが好ましい。フッ素樹脂は、より好ましくは約２５ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有し、さらに好ましくは約１０ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有し、そして最も好ましくは約５ｐｐｍ未満のアルカリ金属を含有する。アルカリ金属を含有することなく重合し、単離することからなる製造方法により得られたフッ素樹脂は、アルカリ金属の含有量が上記範囲内となる。
【００３４】
アルカリ金属の含有量は、灰化法により測定される。灰化法は、カリウム元素以外の含有量については、試料２ｇに０．２質量％の硫酸カリウム水溶液を２ｇ、及びメタノールを約２ｇ加え、５８０℃、３０分間加熱して樹脂を焼失させ、得られた残量について０．１Ｎ塩酸を２０ｍｌ用いた洗浄を２回行い（１０ｍｌ×２回）、この洗浄に使用した０．１Ｎ塩酸を原子吸光測定装置（ＨＩＴＡＣＨＩ  Ｚ−８１００形偏光ゼーマン原子吸光分光光度計）により測定する条件下で行ったものであり、カリウム元素含有量については、上記条件において、０．２質量％の硫酸カリウム水溶液を０．２質量％の硫酸ナトリウム水溶液に変更して行ったものである。
【００３５】
ペレット１は、充填剤、安定剤等の公知の添加剤を含んでもよい。充填剤としては、例えば、グラファイト、炭素繊維、コークス、シリカ、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化スズ、酸化アンチモン、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ガラス、タルク、マイカ、雲母、窒化アルミニウム、リン酸カルシウム、セリサイト、珪藻土、窒化珪素、ファインシリカ、アルミナ、ジルコニア、石英粉、カオリン、ベントナイト、酸化チタン等が挙げられる。充填剤の形状としては特に限定されず、繊維状、針状、粉末状、粒状、ビーズ状等が挙げられる。
【００３６】
ペレット１は、窒化ホウ素、多原子アニオン含有無機塩、スルホン酸、及びその塩等を含んでもよい。これらを含有するペレット１は、電線２０の被覆層２２（図１（ｂ）参照）に気泡を含有する場合に好適に利用できる。スルホン酸及びその塩としては、Ｆ（ＣＦ２）ｎＣＨ２ＣＨ２ＳＯ３Ｍ、Ｆ（ＣＦ２）ｎＳＯ３Ｍ（式中、ｎは２〜１２の整数、ＭはＨ、ＮＨ４、又はアルカリ土類金属）等が挙げられる。多原子アニオン含有無機塩としては、米国特許４，７６４，５３８号明細書に開示されているものが挙げられ、四ホウ酸カルシウムが好ましい。またペレット１は、ガラス繊維、ガラス粉末、アスベスト繊維等の充填剤や、補強剤、安定剤、潤滑剤、顔料、その他の添加剤等を含んでもよい。
【００３７】
ペレット１は、公知の重合方法により得られたフッ素樹脂を溶融成形する工程を含む製造方法により製造することができる。成形方法としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、タンデム押出機を用いてフッ素樹脂を溶融押出しし、所定長さに切断してペレット状に成形する方法が挙げられる。溶融押出しする際の押出温度は、フッ素樹脂の溶融粘度や製造方法により変更する必要があり、好ましくはフッ素樹脂の融点＋２０℃〜フッ素樹脂の融点＋１４０℃である。本実施形態のフッ素樹脂の切断方法は、ストランドカット方式である。
【００３８】
ペレット１の製造方法は、さらに、フッ素樹脂をフッ素化処理する工程を含むものであってもよい。フッ素化処理は、例えば、上記溶融成形により得られたペレットと、フッ素含有化合物とを接触させることにより行ってもよいし、溶融成形する前に、フッ素樹脂とフッ素含有化合物とを接触させることにより行ってもよいし、溶融成形の前後にフッ素樹脂とフッ素含有化合物とを複数回接触させることにより行ってもよい。このため、フッ素含有化合物と接触させるフッ素樹脂の形状は限定されず、パウダー状、フレーク状、ペレット状等であってもよい。しかし、上記溶融成形により上述の不安定末端基が発生することがあるので、フッ素化処理は、生産効率や流動性を考慮して、溶融成形により得られたペレットと、フッ素含有化合物とを接触させることにより行うことが好ましい。
【００３９】
上述のとおり、ペレット１はストランドカット方式で切断されるため、図２（ａ）（ｂ）に示すように、ペレット１は、柱状に形成されている。ペレット１の形状は、角部が存在しない形状であることが好ましい。ペレット１の高さ方向と直交する平面で切った断面形状は、断面形状の外郭の包絡線が角部の存在しない滑らかな形状であることが好ましい。本実施形態のペレット１の高さ方向と直交する平面で切った断面形状は、略楕円形状である。
【００４０】
図２（ａ）に示すペレット１の断面形状において、その長径を「長径ａ」とし、その短径を「短径ｂ」とする。図２（ｂ）に示すように、ペレット１の高さ方向の寸法を「高さｔ」と規定する。この場合、ペレット１の断面形状は、短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下である。比ａ／ｂが１．０の場合、ペレット１の断面形状は円形である。比ａ／ｂが大きくなるにつれてペレット１の断面形状が扁平な楕円形となる。比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下であることが好ましく、１．３以上かつ１．７以下であることがさらに好ましく、１．４以上かつ１．６以下であることが特に好ましく、１．６であることが最も好ましい。なお、比ａ／ｂが１．０の場合、長径ａと短径ｂとは同じ長さである。本発明では、便宜上、長さが同じ場合でも長径及び短径という用語を使用する。
【００４１】
またペレット１の断面形状は、以下の式（１）を満たす。
2019051652.tif 000003
ここで、√ａｂは、ペレット１の断面形状の代表的な長さを示し、√ａｂ／ｔは、ペレット１の高さｔに対するペレット１の断面形状の代表的な長さの比を示し、この値が大きくなるにつれて扁平な柱状となる。
【００４２】
ペレット１を製造する押出機への原料供給速度、スクリューの回転速度、ダイの穴数、穴径、カッターの回転速度等を調整することにより、ペレット１の特徴的な形状を得ることができる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂは、原料供給速度及びダイの穴数が同じであれば、穴径を変えることにより調整することが可能である。ペレット１の高さｔは、原料供給速度及びダイの穴数が同じであれば、カッターの回転速度で調整することが可能である。
【００４３】
また、図３は、図１（ａ）のホッパー１１の一部を示している。ホッパー１１は、多数のペレット１が投入される投入口を含む円錐台状の投入部１１Ａと、多数のペレット１がシリンダ１２に流れる流出口を含む円筒状の口径部１１Ｂとを備える。投入部１１Ａは、口径部１１Ｂに向けて縮径する。ホッパー１１の中心軸Ｊを通る断面における投入部１１Ａの周壁の成す角度θは、４０°以上かつ６０°以下であることが好ましい。本実施形態のホッパー１１の角度θは、４０°である。口径部１１Ｂの内径Ｄは、スクリュー１３の外径よりも小さいことが好ましい。内径Ｄの一例は、２０ｍｍ以下である。一方、ストランドカット方式で製造されたペレット１では、内径Ｄが１１．７ｍｍ以上であることが好ましい。これにより、ペレット１の流動性の低下を抑制できる。口径部１１Ｂの内径Ｄの一例は、１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．２ｍｍ、１３．６ｍｍである。
【００４４】
このようなホッパー１１の口径部１１Ｂ及びペレット１は、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが１６よりも大きい（α＞１６）。ここで、口径部１１Ｂの単位高さ体積とは、ペレット１の単体（一粒）の体積との比を取ることにより、口径部１１Ｂにおけるペレット１の流動性を規定するためのものであり、口径部１１Ｂの流出口の面積（π×（Ｄ／２）２）と口径部１１Ｂの単位高さとの積により求められる。ここで、単位高さの物理単位は、ペレット１の高さｔや流出口の直径（口径部１１Ｂの内径Ｄ）の物理単位と一致する。すなわち、ペレット１の高さｔや流出口の直径（口径部１１Ｂの内径Ｄ）の物理単位が「ｍｍ」であれば、単位高さの物理単位は「ｍｍ」である。そして単位高さの物理単位が「ｍｍ」の場合、単位高さは、１ｍｍとなる。
【００４５】
上述のようなペレット１の断面形状、及びペレット１とホッパー１１の口径部１１Ｂとの関係は、ペレット１がホッパー１１からシリンダ１２に流れるときの流動性に着目してその流動性の低下が抑制されるようにシミュレーションにより設定される。シミュレーションとしては、有限要素解析（ＦＥＭ）が用いられ、ペレット１はソリッド要素でモデル化され、ホッパー１１はシェル要素でモデル化される。
【００４６】
このシミュレーションでは、ホッパー１１に１０ｇのペレット１を投入した状態からペレット１の自重により口径部１１Ｂからペレット１が全て流出するまでの時間（以下、「吐出時間」）を演算する。吐出時間とペレット１の流動性とは相関を有し、吐出時間が短くなるにつれてペレット１の流動性が高い。またシミュレーションにおいて、ホッパー１１の角度θは４０°であり、口径部１１Ｂの内径Ｄは１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．２ｍｍ、１３．６ｍｍである。
【００４７】
シミュレーションは、第１のシミュレーション〜第５のシミュレーションを含む。第１のシミュレーションでは、等体積のペレット１において、ペレット１の短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂを変更したときの吐出時間を演算した。第１のシミュレーションにおいて、ペレット１の単体（一粒）の体積は、長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍの場合に基づいて算出される。第２のシミュレーションでは、ペレット１の高さｔを変更したときの吐出時間を演算した。第３のシミュレーションでは、ペレット１の外径を変更したときの吐出時間を演算した。第４のシミュレーションでは、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比を一定にした状態で、長径ａ（短径ｂ）を変更したときの吐出時間を演算した。第５のシミュレーションでは、等体積かつ断面形状が円形のペレット１において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比を変更したときの吐出時間を演算した。なお、第１のシミュレーションにおいて、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄは１３．２ｍｍに設定されている。第２〜第４のシミュレーションにおいては、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄは１１．７ｍｍに設定されている。第５のシミュレーションでは、ホッパー１１の角度θは４０°に設定され、口径部１１Ｂの内径Ｄを１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．６ｍｍの３種類の内径Ｄに変更している。
【００４８】
（第１のシミュレーション）
第１のシミュレーションにおいて、ペレット１の断面形状は、比ａ／ｂが１．０の場合、円形であり、比ａ／ｂが１．０よりも大きい場合、楕円形である。図４は、比ａ／ｂを１．０〜約３．４の範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。長径ａの最小値を２．３ｍｍとし、高さｔを１．７ｍｍとして、ペレット１の単体（一粒）の体積と、長径ａ及び高さｔ（１．７ｍｍ）とに基づいて短径ｂを演算し、比ａ／ｂの値を求めた。比ａ／ｂは、長径ａを０．２ｍｍずつ増加させることにより変更した。
【００４９】
図４から分かるとおり、比ａ／ｂが２．６よりも大きい場合、比ａ／ｂが１．０の場合よりも吐出時間が長くなる。すなわち比ａ／ｂが２．６よりも大きい場合、ペレット１の流動性が低下することが分かる。このように比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下ではペレット１の流動性の低下が抑制される。また比ａ／ｂが１．０以上かつ１．６以下の範囲において比ａ／ｂが増加するにつれて吐出時間が減少し、比ａ／ｂが１．６以降では、比ａ／ｂが増加するにつれて吐出時間が増加する。このように、比ａ／ｂが１．０よりも大きくかつ１．８以下である場合、吐出時間がより短くなり、比ａ／ｂが１．３以上かつ１．７以下である場合、吐出時間がさらにより短くなる。比ａ／ｂが１．４以上かつ１．６以下である場合、吐出時間が特に短くなる。比ａ／ｂが１．６の場合、吐出時間が最も短くなる。
【００５０】
（第２のシミュレーション）
長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第２のシミュレーションでは、基準ペレットに対して高さｔのみを変更した場合の吐出時間を演算した。図５は、高さｔを０．５〜３．５ｍｍの範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。図６は、高さｔを０．５〜３．５ｍｍの範囲で変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。
【００５１】
図５から分かるとおり、ペレット１の高さｔが基準ペレットの高さｔ（１．７ｍｍ）よりも大きい場合、ペレット１の高さｔが大きくなるにつれて吐出時間が長くなる。一方、ペレット１の高さｔが基準ペレットの高さｔ（１．７ｍｍ）よりも小さい場合、ペレット１の吐出時間は基準ペレットを用いた場合の吐出時間よりも短くなる。すなわち高さｔが０．７ｍｍ以上かつ１．５ｍｍ以下のペレット１は、基準ペレットよりも流動性が高くなる。また、高さｔが０．８ｍｍの場合、ペレット１の吐出時間が最も短くなり、高さｔが０．８ｍｍよりも小さい場合、高さｔが小さくなるにつれてペレット１の吐出時間が徐々に長くなる。図５から分かるとおり、高さｔが０．７ｍｍ以上かつ１．５ｍｍの範囲のペレット１の吐出時間が短い。
【００５２】
図６から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。そして比αが約３３のとき、吐出時間が最も短くなる。一方、比αが約３３よりも大きい範囲において、比αが大きくなるにつれて徐々に吐出時間が長くなる。比αが約５２の場合の吐出時間は、基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）の吐出時間と等しいか、若干短い。図６から分かるとおり、比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
【００５３】
（第３のシミュレーション）
長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第３のシミュレーションでは、基準ペレットに対して長径ａ及び短径ｂのみを変更した場合の吐出時間を演算した。第３のシミュレーションにおけるペレット１の断面形状は円形である。すなわち第３のシミュレーションにおいて、長径ａ及び短径ｂは、ペレット１の断面形状が円形となるように互いに等しい状態を維持するように変更する。図７は、長径ａ及び短径ｂを１．１〜３．５ｍｍの範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。図８は、長径ａ及び短径ｂを１．１〜３．５ｍｍの範囲で変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。
【００５４】
図７から分かるとおり、長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が短くなる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂが基準ペレットの長径ａ及び短径ｂよりも大きい範囲において、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが大きくなるにつれて吐出時間が急激に長くなる。一方、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが基準ペレットの長径ａ及び短径ｂよりも小さい範囲において、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が緩やかに短くなる。図７から分かるとおり、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが１．１ｍｍ以上かつ２．３ｍｍ以下の範囲のペレット１の吐出時間が短い。
【００５５】
図８から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。また基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）よりも比αが大きい範囲において、特に比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
【００５６】
（第４のシミュレーション）
長径ａが２．３ｍｍ、短径ｂが２．３ｍｍ、及び高さｔが１．７ｍｍのペレット１を基準ペレットと規定した。第４のシミュレーションでは、基準ペレットの高さｔに対する基準ペレットの長径ａ（短径ｂ）の比（２．３／１．７）と同じ比とした状態で、長径ａ及び短径ｂを変更した場合の吐出時間を演算した。第４のシミュレーションにおけるペレット１の断面形状は円形である。すなわち第４のシミュレーションにおいて、長径ａ及び短径ｂは、ペレット１の断面形状が円形となるように互いに等しい状態を維持するように変更する。図９は、長径ａ及び短径ｂを１．３〜２．３ｍｍの範囲で０．２ｍｍずつ変更した場合のシミュレーション結果である。図１０は、長径ａ及び短径ｂを１．３〜２．３ｍｍの範囲で０．２ｍｍずつ変更した場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αと吐出時間との関係を示すシミュレーション結果である。なお、第４のシミュレーションにおいて、ペレット１の高さｔは、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比が２．３／１．７を維持するように、長径ａ及び短径ｂの変更に伴い変更される。
【００５７】
図９から分かるとおり、長径ａ及び短径ｂが小さくなるにつれて吐出時間が短くなる。ペレット１の長径ａ及び短径ｂが２．０ｍｍ以下の範囲における長径ａ及び短径ｂの減少に対する吐出時間の減少の変化率は、ペレット１の長径ａ及び短径ｂが２．０ｍｍよりも大きい範囲における長径ａ及び短径ｂの減少に対する吐出時間の減少の変化率よりも小さくなる。
【００５８】
図１０から分かるとおり、ペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが大きくなるにつれて吐出時間が短くなる。また基準ペレットを用いた場合（比α＝１５）よりも比αが大きい範囲において、特に比αが１６よりも大きい場合（α＞１６）のペレット１の吐出時間が短い。
【００５９】
（第５のシミュレーション）
第５のシミュレーションでは、ホッパー１１の口径部１１Ｂの内径Ｄと、高さｔに対する長径ａ（短径ｂ）の比とを変更した場合の吐出時間を演算した。図１１は、ホッパー１１の口径部１１Ｂの内径Ｄを１１．７ｍｍ、１２．７ｍｍ、１３．６ｍｍの３種類に変更した場合であって、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比を０．２〜４．８の範囲で変更した場合のシミュレーション結果である。内径Ｄが１１．７ｍｍの場合におけるペレット１の単体（一粒）の体積に対する口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αは、約１５．２である。内径Ｄが１２．７ｍｍにおける比αは、約１７．９である。内径Ｄが１３．６ｍｍにおける比αは、約２０．６である。図１１の「×」で示されたグラフは比αが約１５．２の場合（内径Ｄが１１．７ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示し、黒丸で示されたグラフは比αが約１７．９の場合（内径Ｄが１２．７ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示し、四角で示されたグラフは比αが約２０．６の場合（内径Ｄが１３．６ｍｍの場合）のシミュレーション結果を示している。また第５のシミュレーションにおいて、ペレット１の断面形状は円形である。
【００６０】
図１１から分かるとおり、比αが約１５．２の場合では、比αが約１７．９の場合及び比αが約２０．６の場合よりも、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが大きくなる。すなわち、ペレット１の製造誤差によるばらつきに起因してペレット１の長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比にばらつきが生じた場合にペレット１の口径部１１Ｂからシリンダ１２への流れが不安定になる。言い換えれば、ペレット１の製造誤差に起因するペレット１の流動性のばらつきが大きくなる。また比αが約２０．６の場合では、比αが約１７．９の場合よりも、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが小さくなる。このことから比αが大きくなるにつれて長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比とを変更した場合の吐出時間のばらつきが小さくなると考えられる。
【００６１】
また、比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が２．６よりも大きい範囲において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が大きくなるにつれて吐出時間が長くなる。一方、比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６未満の範囲において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が小さくなるにつれて吐出時間が長くなる。比αが約１７．９及び約２０．６のシミュレーション結果において、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６以上かつ２．６以下の範囲における吐出時間は、長径ａ（短径ｂ）と高さｔとの比が０．６未満の範囲又は２．６よりも大きい範囲の吐出時間よりも短い。
【００６２】
本実施形態によれば、さらに以下の効果が得られる。
（１）ペレット１の短径ｂに対する長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、かつ、ペレット１の単体（一粒）の体積に対するホッパー１１の口径部１１Ｂの単位高さ体積の比αが１６よりも大きい。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、電線２０の被覆層２２の成形性が安定する。
【００６３】
特にペレット１では、比ａ／ｂを１．０に合わせ込む必要がなく、比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下の所定範囲内になればよい。これにより、比ａ／ｂの許容範囲が広がるので、ペレット１の歩留まり率が高くなる。したがって、ペレット１の生産効率が向上する。
【００６４】
（２）ペレット１は、式（１）である０．６≦√ａｂ／ｔ≦２．５の関係を満たす。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
【００６５】
（３）ペレット１の比ａ／ｂが１．０よりも大きくかつ１．８以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
【００６６】
（４）ペレット１の比ａ／ｂが１．３よりも大きくかつ１．７以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下をより一層抑制できる。
【００６７】
（５）ペレット１の比ａ／ｂが１．４よりも大きくかつ１．６以下である。この構成によれば、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下をさらにより一層抑制できる。
【００６８】
（６）ペレット１の断面形状は楕円形状である。この構成によれば、ペレット１の高さ方向から見た外郭形状に直線部分が存在しないため、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を一層抑制できる。
【００６９】
（７）ペレット１の材料にはフッ素樹脂が用いられる。ペレット１にフッ素樹脂が用いられる場合、ペレット１にポリエステル樹脂等の他の樹脂が用いられる場合よりも静電気が発生し易い。この点、本実施形態のペレット１は、上述のようにホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、ペレット１にフッ素樹脂を用いたとしても静電気の影響を小さくできる。
【００７０】
（８）ペレット１が電線２０の被覆層２２の成形に用いられる。このため、ホッパー１１からシリンダ１２に流出するペレット１の流動性の低下を抑制できるため、被覆層２２の厚みのばらつきを低減できる。
【００７１】
（変形例）
上記実施形態に関する説明は、本発明に従う熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法が取り得る形態の例示であり、その形態を制限することを意図していない。本発明に従う熱可塑性樹脂ペレット及び電線の製造方法は、上記実施形態以外に例えば以下に示される変形例、及び相互に矛盾しない少なくとも２つの変形例が組み合せられた形態を取り得る。
【００７２】
・上記実施形態において、ペレット１の断面形状は、円形または楕円形に限られず、例えば、次の（Ａ）及び（Ｂ）の断面形状であってもよい。
（Ａ）図１２（ａ）〜（ｃ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円形の一部に直線部が設けられた形状であってもよい。より詳細には、図１２（ａ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の長軸方向に一対の直線部２を有してもよい。また図１２（ｂ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の短軸方向に一対の直線部３を有してもよい。また図１２（ｃ）に示すように、ペレット１の断面形状は、楕円の長軸方向に一対の直線部２を有し、楕円の短軸方向に一対の直線部３を有してもよい。
【００７３】
（Ｂ）図１３（ａ）及び（ｂ）に示すように、ペレット１の断面形状は、円形の一部に直線部が設けられた形状である。より詳細には、図１３（ａ）に示すように、円形の一部に一対の直線部４を有してもよい。また図１３（ｂ）に示すように、円形に、一対の直線部４に加え、一対の直線部４から離間した箇所に一対の直線部５を有してもよい。なお、一対の直線部の個数は任意に変更可能である。一例では、ペレット１の断面形状において、３つ以上の一対の直線部が円形に設けられてもよい。
【００７４】
・上記実施形態において、ペレット１の断面形状の外郭の一部が凹んでいてもよいし、スリットが形成されていてもよい。
【符号の説明】
【００７５】
１      ペレット（熱可塑性樹脂ペレット）
１Ａ    溶融樹脂
１０    押出成形機（成形機）
１１    ホッパー
１１Ｂ  口径部
１２    シリンダ
１３    スクリュー
１５    ダイ
２０    電線
２１    芯線
２２    被覆層
α      比（熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積に対する、熱可塑性樹脂ペレットが投入される成形機のホッパーの口径部の単位高さ体積の比）
ａ      長径
ｂ      短径
ｔ      高さ
ａ／ｂ  比（短径に対する長径の比）
【図１】
2019051652.tif 000005
【図２】
2019051652.tif 000006
【図３】
2019051652.tif 000007
【図４】
2019051652.tif 000008
【図５】
2019051652.tif 000009
【図６】
2019051652.tif 000010
【図７】
2019051652.tif 000011
【図８】
2019051652.tif 000012
【図９】
2019051652.tif 000013
【図１０】
2019051652.tif 000014
【図１１】
2019051652.tif 000015
【図１２】
2019051652.tif 000016
【図１３】
2019051652.tif 000017
【手続補正書】
【提出日】平成31年1月21日(2019.1.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ（１２）と、前記シリンダ（１２）内に収容されたスクリュー（１３）と、前記シリンダ（１２）の先端に取り付けられたダイ（１５）と、熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記シリンダ（１２）内に供給するホッパー（１１）とを備える成形機（１０）を用いて、芯線（２１）と、前記芯線（２１）の周囲に設けられる被覆層（２２）とを備える電線（２０）を製造する電線（２０）の製造方法であって、
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を前記ホッパー（１１）に供給する工程と、
前記シリンダ（１２）内で前記熱可塑性樹脂ペレット（１）を溶融して溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）に供給する工程と、
前記溶融樹脂（１Ａ）を前記ダイ（１５）から押し出して前記芯線（２１）上に前記被覆層（２２）を形成する工程と
を含み、
前記ホッパー（１１）に供給される前記熱可塑性樹脂ペレット（１）は、当該熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の体積に対する、前記ホッパー（１１）の口径部（１１Ｂ）の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい関係となるように前記熱可塑性樹脂ペレットの体積が設定されていることを特徴とする電線の製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）の高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たす、請求項１に記載の電線の製造方法。
2019051652.tif 000018
【請求項３】
前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下である、請求項１又は２に記載の電線の製造方法。
【請求項４】
前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下である、請求項３に記載の電線の製造方法。
【請求項５】
前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下である、請求項４に記載の電線の製造方法。
【請求項６】
前記断面形状は、楕円形状である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の電線の製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂ペレット（１）は、フッ素樹脂が用いられる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の電線の製造方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
本発明は、電線の製造方法に関する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、成形機のホッパーからシリンダへの流動性の低下を抑制することができる電線の製造方法を提供することを目的とする。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
この課題を解決する電線の製造方法は、シリンダと、前記シリンダ内に収容されたスクリューと、前記シリンダの先端に取り付けられたダイと、熱可塑性樹脂ペレットを前記シリンダ内に供給するホッパーとを備える成形機を用いて、芯線と、前記芯線の周囲に設けられる被覆層とを備える電線を製造する電線の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂ペレットを前記ホッパーに供給する工程と、前記シリンダ内で前記熱可塑性樹脂ペレットを溶融して溶融樹脂を前記ダイに供給する工程と、前記溶融樹脂を前記ダイから押し出して前記芯線上に前記被覆層を形成する工程とを含み、前記ホッパーに供給される前記熱可塑性樹脂ペレットは、当該熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向と直交する平面で切った断面形状の長径をａとし、短径をｂとしたときに前記短径ｂに対する前記長径ａの比ａ／ｂが１．０以上かつ２．６以下であり、前記熱可塑性樹脂ペレットの体積に対する、前記ホッパーの口径部の単位高さ体積の比αが１６よりも大きい関係となるように前記熱可塑性樹脂ペレットの体積が設定されている。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、成形品の成形性が安定する。ホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を抑制できるため、被覆層の厚みのばらつきを低減できる。
ここで、ホッパーの口径部の単位高さ体積とは、熱可塑性樹脂ペレットの単体（一粒）の体積との比を取ることにより、ホッパーの口径部における熱可塑性樹脂ペレットの流動性を規定するためのものであり、ホッパーの口径部の出口開口部の面積とホッパーの口径部の単位高さとの積により求められる。ここで、単位高さの物理単位は、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位と一致する。すなわち、熱可塑性樹脂ペレットの高さやホッパーの出口開口部の直径の物理単位が「ｍｍ」であれば、単位高さの物理単位は「ｍｍ」である。そして単位高さの物理単位が「ｍｍ」の場合、単位高さは、１ｍｍとなる。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
上記電線の製造方法において、前記熱可塑性樹脂ペレットの高さをｔとしたとき、以下の式（１）をさらに満たすことが好ましい。
０．６≦√ａｂ／ｔ≦２．５      （１）
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
上記電線の製造方法において、前記比ａ／ｂは、１．０よりも大きくかつ１．８以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下を一層抑制できる。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１０】
上記電線の製造方法において、前記比ａ／ｂは、１．３以上かつ１．７以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１１】
上記電線の製造方法において、前記比ａ／ｂは、１．４以上かつ１．６以下であることが好ましい。
この構成によれば、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をさらにより一層抑制できる。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
上記電線の製造方法において、前記断面形状は、楕円形状であることが好ましい。
この構成によれば、熱可塑性樹脂ペレットの高さ方向から見た外郭形状に直線部分が存在しないため、成形機のホッパーからシリンダに流出する熱可塑性樹脂ペレットの流動性の低下をより一層抑制できる。また断面形状が円形の熱可塑性樹脂ペレットを生産する場合に比べ、熱可塑性樹脂ペレットの生産効率が高まる。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】削除
【補正の内容】
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
上記電線の製造方法によれば、成形機のホッパーからシリンダへの熱可塑性樹脂の流動性の低下を抑制することができる。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７１】
（変形例）
上記実施形態に関する説明は、本発明に従う電線の製造方法が取り得る形態の例示であり、その形態を制限することを意図していない。本発明に従う電線の製造方法は、上記実施形態以外に例えば以下に示される変形例、及び相互に矛盾しない少なくとも２つの変形例が組み合せられた形態を取り得る。