(57)【要約】【課題】塗料層が形成される塗装凹部が設けられた透明部材と塗料層に接着剤を介して接合される支持部材とを備えるレーダカバーの製造方法において、作業者が刷毛で接着剤を塗布する手作業を削減しかつ手作業より確実に塗装凹部に接着剤が入り込むことを防止する。【解決手段】車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波走破経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、塗料層４が形成される塗装凹部２ｃが背面に設けられた透明部材２を形成する透明部材形成工程と、塗装凹部２ｃが形成された領域を含んで透明部材の背面側に塗料層４を形成する塗料層形成工程と、塗装凹部２ｃが形成された領域を避けて塗料層４に重ねて接着剤５ａを印刷法によって塗布する接着剤印刷工程と、塗装凹部２ｃが形成された領域及び接着剤５ａが印刷された領域を含んで透明部材２の背面側に支持部材を形成する支持部材形成工程とを有する。【選択図】図７
2019147531.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波走破経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、
塗料層が形成される塗装凹部が背面に設けられた透明部材を形成する透明部材形成工程と、
前記塗装凹部が形成された領域を含んで前記透明部材の背面側に塗料層を形成する塗料層形成工程と、
前記塗装凹部が形成された領域を避けて前記塗料層に重ねて接着剤を印刷法によって塗布する接着剤印刷工程と、
前記塗装凹部が形成された領域及び前記接着剤が印刷された領域を含んで前記透明部材の背面側に支持部材を形成する支持部材形成工程と
を有することを特徴とするレーダカバーの製造方法。
【請求項２】
前記接着剤印刷工程にて、塗布された前記接着剤の端部と前記塗装凹部の縁部との間に前記接着剤が塗布されない領域を設けることを特徴とする請求項１記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項３】
前記接着剤印刷工程と前記支持部材形成工程との間で行われ、前記接着剤印刷工程で塗布された前記接着剤を乾燥させる乾燥工程を有することを特徴とする請求項１または２記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項４】
前記接着剤印刷工程にて、前記塗料層の乾燥が完了するより前に前記塗料層に接着剤が塗布され、
前記乾燥工程にて、前記塗料層及び前記接着剤を同時に乾燥させる
ことを特徴とする請求項３記載のレーダカバーの製造方法。
【請求項５】
前記接着剤印刷工程にて、シルク印刷法によって前記接着剤を塗布することを特徴とする請求項１〜４いずれか一項に記載のレーダカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーダカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ミリ波等の電波を用いて車両の周囲の障害物等を検知するレーダユニットが車両に搭載されている。一般的には、レーダユニットは、エンブレム等の装飾が施されたレーダカバーに覆われた状態で設置されている。このようなレーダユニットは、レーダカバーを透過された電波の送受信を行う。このため、レーダカバーは例えば特許文献１に開示されているように当然に電波を透過可能に形成する必要がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１４１３５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上述のようなレーダカバーにおいては、透明部材の背面に意匠を形成するための塗料層が設けられ、この塗料層を挟むように透明部材と支持部材とが接合される場合がある。このような場合には、レーダカバーの製造時に、作業者が刷毛等を用いた手作業にて接着剤を塗料層に重ねて配置し、接着剤を介して塗料層に対して支持部材を接合させている。これによって、塗料層と支持部材との接合強度が向上し、レーダカバー全体の強度が向上する。
【０００５】
一方で、意匠に立体感を付与するために、透明部材の背面には塗装凹部が形成される場合がある。このような塗装凹部に対して接着剤が入り込むと、多量の接着剤が塗装凹部に溜まり、塗装凹部の塗料層が長期間の間に経時劣化し、意匠性に影響を与える恐れがある。このため、作業者は、塗装凹部に対して接着剤が入り込まないように、接着剤の塗布作業を慎重に行う必要がある。このような慎重な作業が要求される接着剤の塗布作業は、作業者にとって作業負担の増大となっていた。
【０００６】
本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、塗料層が形成される塗装凹部が設けられた透明部材と塗料層に接着剤を介して接合される支持部材とを備えるレーダカバーの製造方法において、作業者が刷毛で接着剤を塗布する手作業を削減しかつ手作業より確実に塗装凹部に接着剤が入り込むことを防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。
【０００８】
第１の発明は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットの電波走破経路上に配置されるレーダカバーの製造方法であって、塗料層が形成される塗装凹部が背面に設けられた透明部材を形成する透明部材形成工程と、上記塗装凹部が形成された領域を含んで上記透明部材の背面側に塗料層を形成する塗料層形成工程と、上記塗装凹部が形成された領域を避けて上記塗料層に重ねて接着剤を印刷法によって塗布する接着剤印刷工程と、上記塗装凹部が形成された領域及び上記接着剤が印刷された領域を含んで上記透明部材の背面側に支持部材を形成する支持部材形成工程とを有するという構成を採用する。
【０００９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記接着剤印刷工程にて、塗布された上記接着剤の端部と上記塗装凹部の縁部との間に上記接着剤が塗布されない領域を設けるという構成を採用する。
【００１０】
第３の発明は、上記第１または第２の発明において、上記接着剤印刷工程と上記支持部材形成工程との間で行われ、上記接着剤印刷工程で塗布された上記接着剤を乾燥させる乾燥工程を有するという構成を採用する。
【００１１】
第４の発明は、上記第３の発明において、上記接着剤印刷工程にて、上記塗料層の乾燥が完了するより前に上記塗料層に接着剤が塗布され、上記乾燥工程にて、上記塗料層及び上記接着剤を同時に乾燥させるという構成を採用する。
【００１２】
第５の発明は、上記第１〜第４いずれかの発明において、上記接着剤印刷工程にて、シルク印刷法によって上記接着剤を塗布するという構成を採用する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、透明部材の塗装凹部が形成された領域を避けて塗料層に重ねて接着剤を印刷法によって塗布する。このため、作業者が刷毛による手作業で接着剤を塗布する必要がなくなる。さらに、印刷法によれば、作業者の刷毛による手作業と比較して、正確な位置に接着剤を配置することが可能となる。このため、塗装凹部に入り込まない位置に正確に接着剤を配置することができる。したがって、本発明によれば、塗料層が形成される塗装凹部が設けられた透明部材と塗料層に接着剤を介して接合される支持部材とを備えるレーダカバーの製造方法において、作業者が刷毛で接着剤を塗布する手作業を削減しかつ手作業より確実に塗装凹部に接着剤が入り込むことを防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法によって製造されるレーダカバーを模式的に示す正面図である。
【図２】（ａ）が図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）が図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図５】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図６】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図７】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図８】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための拡大図である。
【図９】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図１０】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【図１１】本発明の一実施形態におけるレーダカバーの製造方法を説明するための模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照して、本発明に係るレーダカバーの製造方法の一実施形態について説明する。
【００１６】
図１は、本実施形態のレーダカバーの製造方法で製造されるレーダカバー１を模式的に示す正面図である。また、図２（ａ）は、図１のＡ−Ａ断面図である。また、図２（ｂ）は、図１のＢ−Ｂ断面図である。図１に示すように、レーダカバー１は、中央に配置されたエンブレムＥと、エンブレムＥの周囲に設けられた網目状の外側意匠部Ｄとを有している。なお、図１においては、エンブレムＥと外側意匠部Ｄの一部を白色で示しているが、この白色で示された領域は本実施形態では銀色であるものとする。また、エンブレムＥと外側意匠部Ｄのドット模様で示された領域は本実施形態では黒色であるものとする。さらに、図２における各部位の厚さ寸法は、認識が容易なように実際の厚さ寸法と変更している。
【００１７】
図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、レーダカバー１は、車両の周囲状況を検知するレーダユニットＸを車両の正面側から覆うように配置されており、レーダユニットＸで用いる電波に対する透過性を有している。このようなレーダカバー１は、レーダユニットＸの電波走波経路上（レーダユニットＸから射出される電波が伝播される領域）に配置されており、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、透明部材２と、有色印刷層３と、塗料層４と、接着剤層５と、インナコア６と、支持部材７とを備えている。
【００１８】
透明部材２は、透明樹脂材料により形成され、レーダカバー１の構成部材のうち最も車両の外側に配置された部材である。この透明部材２は、車両の外部からのエンブレムＥや外側意匠部Ｄの視認性を高めるため、表側の面が平滑面とされている。また、透明部材２の裏側の面（支持部材７側の面）には、凹部２ａが形成されている。レーダカバー１では、透明部材２は、凹部２ａとして、インナコア６が収容されたインナコア収容凹部２ｂと、内壁面に塗料層４が形成された塗装凹部２ｃとを備えている。
【００１９】
インナコア収容凹部２ｂは、正面から見た形状が「Ｆ」の文字を避けて円形状とされており、エンブレムＥが配置されるレーダカバー１の中央部に形成されている。このようなインナコア収容凹部２ｂは、内壁面にインナコア６が当接された状態でインナコア６を収容している。
【００２０】
また、塗装凹部２ｃは、正面から見てレーダカバー１の外縁部に枠状に設けられた枠状部２ｄと、枠状部２ｄの内側に網状に設けられた網状部２ｅとを有している。このような塗装凹部２ｃには、内壁面を覆うように塗料層４が設けられている。また、塗装凹部２ｃの内部には支持部材７の一部が入り込んだ状態とされ、支持部材７によって塗料層４が背面側から覆われている。
【００２１】
また、本実施形態において、透明部材２の支持部材７側の面（背面）の凹部２ａが設けられていない領域は、有色印刷層３が形成される印刷層形成領域Ｒとされている。この印刷層形成領域Ｒは、平坦面とされており、有色印刷層３によって透明部材２の背面側から覆われている。
【００２２】
このような透明部材２は、例えば、無色のＰＣ（ポリカーボネート）やＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル樹脂）等の透明合成樹脂によって形成されており、１．５ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。また、透明部材２の表側の面には、必要に応じて、傷付き防止のためのハードコート処理、又はウレタン系塗料のクリヤコート処理が施される。なお、耐傷性を備える透明合成樹脂であれば、これらの傷付き防止処理は不要である。
【００２３】
有色印刷層３は、透明部材２の印刷層形成領域Ｒに印刷された薄膜層であり、本実施形態においては上述のように黒色とされている。この有色印刷層３は、黒色のインクを印刷層形成領域Ｒに転写し、当該インクを乾燥させることによって形成されている。この有色印刷層３は、例えばシルク印刷法によって、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な黒色の樹脂インクを印刷層形成領域Ｒ上に配置し、このインクを自然乾燥させることによって形成することができる。このような有色印刷層３は、透明部材２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すドット模様で示した領域の一部を形成している。
【００２４】
塗料層４は、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な塗料を乾燥させることによって形成された薄膜層であり、エンブレムＥが形成される領域を除いて透明部材２の背面の全域に設けられている。本実施形態において、塗料層４は、シルバー塗料層４ａと、黒塗料層４ｂとからなる。シルバー塗料層４ａは、黒塗料層４ｂよりも透明部材２側に配置されており、エンブレムＥが形成される領域及び枠状部２ｄを除いて、網状部２ｅを含む透明部材２の背面の全域に形成されている。つまり、シルバー塗料層４ａは、有色印刷層３が形成された領域（印刷層形成領域Ｒ）においては、支持部材７側から見て有色印刷層３を覆うようにして設けられている。このシルバー塗料層４ａは、例えばパール顔料塔を含む塗料が乾燥されることにより形成されており、塗装凹部２ｃにおいては透明部材２を介して外部から視認可能とされている。このようなシルバー塗料層４ａは、塗装凹部２ｃにおいて透明部材２を介して外部から視認可能とされていることにより、図１に示す外側意匠部Ｄの白色で示した領域を形成している。
【００２５】
黒塗料層４ｂは、シルバー塗料層４ａよりも支持部材７側に配置されており、エンブレムＥが形成される領域及び塗装凹部２ｃを除いて、枠状部２ｄを含む透明部材２の背面の全域に形成されている。つまり、黒塗料層４ｂは、支持部材７側から見て、塗装凹部２ｃを除いて、シルバー塗料層４ａの全域を覆うように形成されている。この黒塗料層４ｂは、支持部材７側の表面に接着剤層５が形成されており、接着剤層５の成分がシルバー塗料層４ａに到達することを防止するバリア層として機能する。この黒塗料層４ｂは、黒色の塗料が乾燥されることにより形成されており、枠状部２ｄにおいては透明部材２を介して外部から視認可能とされている。
【００２６】
接着剤層５は、塗料層４に重ねて配置されており、塗料層４と支持部材７とを接合する。この接着剤層５は、透明部材２の凹部２ａが形成されておらずかつ塗料層４が形成された領域（すなわち透明部材２の背面側における平坦かつ塗料層４が設けられた領域）に対して、塗料層４を介して配置されている。このような接着剤層５は、透明部材２の背面の平坦な領域に対して、凹部２ａの縁部から一定距離、接着剤が塗布されない余白領域を確保して接着剤を配置し、この接着剤が硬化されることにより形成された層である。この接着剤層５によって、塗料層４と支持部材７との接合強度が向上し、レーダカバー１の全体強度が向上する。
【００２７】
インナコア６は、レーダユニットＸで用いる電波を透過可能な樹脂からなる基部と、基部の表面を覆うように形成された光輝性膜とを有している。光輝性膜としては、例えば、電波が透過可能な隙間が多数形成された不連続膜とされたインジウム膜を用いることができる。このようなインジウム膜は、例えば真空蒸着法やスパッタリング法により形成することができる。なお、インナコア６は、光輝性膜の表面を覆う透明なトップコート層や光輝性膜の裏面を覆うアンダコート層を有していても良い。このようなインナコア６は、光輝性膜がインナコア収容凹部２ｂの内壁面に対向されるようにして、透明部材２のインナコア収容凹部２ｂに嵌合配置されている。このようなインナコア６は、透明部材２を介して外部から視認可能とされており、図１に示すエンブレムＥの白色で示した領域を形成している。
【００２８】
支持部材７は、透明部材２の背面に接合され、透明部材２を支持する部位であり、黒色の樹脂材料から形成されている。この支持部材７は、エンジンルーム側に突出する係合部７ａを有している。この係合部７ａは、先端部が爪状に成形されており、当該先端部が例えばラジエータグリル本体等に係止される。このような支持部材７は、ＡＢＳ（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレン・スチレン共重合合成樹脂）、ＡＳＡ（アクリロニトリル・スチレン・アクリレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、有色のＰＣ、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂、又はこれらの複合樹脂からなり、１．０ｍｍ〜１０ｍｍ程度の厚さとされている。
【００２９】
続いて、レーダカバー１の製造方法について、図３〜図１１を参照して説明する。
【００３０】
まず、図３に示すように、透明部材２を形成する。なお、図３（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図３（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、透明部材２を金型１０による射出成形により形成する。金型１０は、固定側のキャビティ金型１１と、移動側のコア金型１２とを有している。さらに、本実施形態においては、コア金型１２は、印刷層形成領域Ｒを形成するベース１２ａと、凹部２ａを形成するための入れ子１２ｂとを有している。この入れ子１２ｂは、コア金型１２のベース１２ａに対して別体とされ、ベース１２ａに固定された状態でベース１２ａの表面からキャビティ金型１１側に突出している。このようにコア金型１２に入れ子１２ｂを設けることによって、ベース１２ａの表面と入れ子１２ｂの表面とを屈曲して接続することができ、印刷層形成領域Ｒと凹部２ａの内壁面とが屈曲して接続された透明部材２を形成することができる。このような図３で示す工程は、塗料層４が形成される塗装凹部２ｃを含む凹部２ａが背面に設けられた透明部材２を形成する透明部材形成工程である。
【００３１】
続いて、図４に示すように、有色印刷層３を形成する。なお、図４（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図４（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、透明部材２の凹部２ａを除く領域である印刷層形成領域Ｒに対して、シルク印刷法等の印刷法によってインクを転写し、当該インクを乾燥させることによって、有色印刷層３を形成する。
【００３２】
続いて、図５に示すように、塗料層４のシルバー塗料層４ａを形成する。なお、図５（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図５（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、図５（ａ）に示す領域Ｍに対してマスクをした状態で、有色印刷層３が形成された透明部材２の背面側に銀色のマイカ塗料を例えばスプレ塗布し、マイカ塗料を乾燥させることによって、塗料層４のシルバー塗料層４ａを形成する。このようにして形成されたシルバー塗料層４ａは、エンブレムＥが形成される領域及び枠状部２ｄを除いて、有色印刷層３を覆って形成される。さらに、シルバー塗料層４ａは、網状部２ｅ（塗装凹部２ｃ）の内壁面に直接付着して形成される。
【００３３】
続いて、図６に示すように、塗料層４の黒塗料層４ｂを形成する。なお、図６（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図６（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、エンブレムＥが形成される領域及び網状部２ｅを除いて、透明部材２の背面側に黒塗料層４ｂを形成する。このようにして形成された黒塗料層４ｂは、シルバー塗料層４ａを覆うように形成される。さらに、黒塗料層４ｂは、枠状部２ｄ（塗装凹部２ｃ）の内壁面に直接付着して形成される。
【００３４】
このような図５及び図６に示す工程は、塗装凹部２ｃ（枠状部２ｄ及び網状部２ｅ）が形成された領域を含んで透明部材２の背面側に塗料層４を形成する塗料層形成工程である。
【００３５】
続いて、図７に示すように、接着剤５ａを印刷法によって透明部材２の背面側に塗布する。なお、図７（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図７（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、例えば、塩酢ビ樹脂等を主成分とし、蒸発乾燥により硬化するバインダーを接着剤５ａとして用いることができる。このような接着剤５ａは、シルク印刷等の印刷法によって、エンブレムＥの形成領域及び塗装凹部２ｃを除く透明部材２の背面側の領域（平坦な領域）に、選択的に配置される。このような図７に示す工程は、塗装凹部２ｃが形成された領域を避けて塗料層４に重ねて接着剤５ａを印刷法によって塗布する接着剤印刷工程である。
【００３６】
ここで、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、図８の拡大図に示すように、塗布された接着剤５ａの端部と塗装凹部２ｃ（枠状部２ｄ及び網状部２ｅ）の縁部との間に接着剤５ａが塗布されない余白領域Ｒａを設ける。このような余白領域Ｒａを設けることによって、後の乾燥工程までの間や支持部材形成工程時の溶融樹脂に流されて、接着剤５ａが塗装凹部２ｃに入り込むことをより確実に抑止することができる。
【００３７】
なお、接着剤５ａは、インクジェット印刷法やパッド印刷法等の他の印刷法で配置するようにしても良い。ただし、レーダカバー１を大量生産する場合には、予めパターニングされた孔が形成された版を用意することで、容易かつ安価に印刷が行えるシルク印刷を用いることが好ましい。また、接着剤５ａは、エンブレムＥの形成領域及び塗装凹部２ｃを除く透明部材２の背面側の領域（平坦な領域）の全域に隙間なく塗布する必要は必ずしもない。当該領域に対して、離散的に複数個所に接着剤５ａを塗布するようにしても良い。必要な接合強度が得られるのであれば、離散的に接着剤５ａを塗布することによって、より接着剤５ａが塗装凹部２ｃに入り込むことを抑制することができ、さらには接着剤５ａの使用量を削減することが可能となる。
【００３８】
続いて、図９に示すように、ヒータＨ等によって、塗料層４と接着剤５ａとを乾燥させる。なお、図９（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図９（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、塗料層４が完全に乾燥されるよりも前の僅かに流動性を有する状態で接着剤５ａを印刷法によって塗布し、塗料層４と接着剤５ａとを同時に乾燥させる。ここでは、軟化状態で塗布された熱硬化性の接着剤５ａを加熱することによって、表面の付着力が失われる程度にまで乾燥させる。
【００３９】
続いて、図１０に示すように、インナコア６をインナコア収容凹部２ｂに収容する。なお、図１０は、図２（ａ）と同位置での断面図である。ここでは、上述した透明部材２の形成工程、有色印刷層３の形成工程、塗料層４の形成工程あるいは接着剤５ａの印刷工程と並行して形成されたインナコア６をインナコア収容凹部２ｂに収容する。インナコア６は、先に射出成形により形成された基部に対して、インジウム層等の光輝性の不連続金属膜を真空蒸着法やスパッタリング法等により製膜することで形成される。なお、インナコア６には、必要に応じてトップコート層やアンダコート層が形成される。このようなインナコア６は、光輝性の不連続金属膜をインナコア収容凹部２ｂの内壁面側に向けてインナコア収容凹部２ｂに収容される。
【００４０】
続いて、図１１に示すように、支持部材７を形成する。なお、図１１（ａ）は、図２（ａ）と同位置での断面図であり、図１１（ｂ）は、図２（ｂ）と同位置での断面図である。ここでは、インナコア収容凹部２ｂにインナコア６が設置された透明部材２を、射出成形用の金型の内部に配置し、透明部材２の背面側に溶融した樹脂を射出するインサート成形を行うことで、支持部材７を形成する。このような支持部材７は、インサート成形時に溶融した樹脂により加熱、圧着されることで接着剤５ａが接着剤層５となることによって塗料層４と強固に接合され、インナコア６を覆うように配置される。これによって、インナコア６が透明部材２に対して固定される。このような図１１に示す工程は、塗装凹部２ｃが形成された領域及び接着剤５ａが印刷された領域を含んで透明部材２の背面側に支持部材７を形成する支持部材形成工程である。
【００４１】
以上のような本実施形態のレーダカバー１の製造方法によれば、透明部材２の塗装凹部２ｃが形成された領域を避けて塗料層４に重ねて接着剤５ａを印刷法によって塗布する。このため、作業者が刷毛による手作業で接着剤を塗布する必要がなくなる。さらに、印刷法によれば、作業者の刷毛による手作業と比較して、正確な位置に接着剤５ａを配置することが可能となる。このため、塗装凹部２ｃに入り込まない位置に正確に接着剤５ａを配置することができる。したがって、本実施形態のレーダカバー１の製造方法によれば、塗料層４が形成される塗装凹部２ｃが設けられた透明部材２と塗料層４に接着剤５ａを介して接合される支持部材７とを備えるレーダカバーの製造方法において、作業者が刷毛で接着剤を塗布する手作業を削減しかつ手作業より確実に塗装凹部２ｃに接着剤が入り込むことを防止することが可能となる。
【００４２】
また、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、接着剤印刷工程にて、塗布された接着剤５ａの端部と塗装凹部２ｃの縁部との間に接着剤５ａが塗布されない余白領域Ｒａを設けている。このため、後の乾燥工程までの間や支持部材形成工程時の溶融樹脂に流されて、接着剤５ａが塗装凹部２ｃに入り込むことをより確実に抑止することができる。
【００４３】
また、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、接着剤印刷工程と支持部材形成工程との間で行われ、接着剤印刷工程で塗布された接着剤５ａを乾燥する乾燥工程を有している。このため、支持部材形成工程で、接着剤５ａの付着力を低下させておくことができ、インサート成形時等に金型に接着剤５ａが付着することを防止することができる。
【００４４】
また、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、接着剤印刷工程にて、塗料層４の乾燥が完了するより前に塗料層４に接着剤５ａが塗布され、乾燥工程にて、塗料層４及び接着剤５ａを同時に乾燥させる。このため、本実施形態のレーダカバー１の製造方法によれば、塗料層４が乾燥されるまで接着剤５ａの印刷を待機する必要がなく、レーダカバー１の製造時間を短縮することが可能となる。
【００４５】
また、本実施形態のレーダカバー１の製造方法においては、接着剤印刷工程にて、例えばシルク印刷法によって接着剤５ａを塗布する。レーダカバー１を大量生産する場合には、予めパターニングされた孔が形成された版を用いるシルク印刷で接着剤５ａを塗布することで、容易かつ安価に接着剤５ａを印刷することができる。
【００４６】
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００４７】
例えば、上記実施形態においては、インナコア６を備えるレーダカバー１の製造方法に本発明を適用した例について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、塗料層４と支持部材７とが接着剤５ａを介して接合されるレーダカバーの製造方法であれば、インナコア６を有していないレーダカバーの製造方法に適用することも可能である。
【００４８】
また、上記実施形態においては、塗料層４がシルバー塗料層４ａと黒塗料層４ｂの２つの層によって形成された構成について説明した。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、単層の塗料層である構成を採用することも可能であるし、３層以上の塗料層である構成を採用することも可能である。
【００４９】
また、上記実施形態においては、塗料層４の乾燥が完了する前の僅かに流動性を有する状態で接着剤５ａを塗布するようにした。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、塗料層４の乾燥が完了した後に接着剤５ａを塗布するようにしても良い。
【符号の説明】
【００５０】
１……レーダカバー、２……透明部材、２ａ……凹部、２ｂ……インナコア収容凹部、２ｃ……塗装凹部、２ｄ……枠状部、２ｅ……網状部、３……有色印刷層、４……塗料層、４ａ……シルバー塗料、４ｂ……黒塗料層、５……接着剤層、５ａ……接着剤、６……インナコア、７……支持部材、７ａ……係合部、Ｒａ……余白領域、Ｘ……レーダユニット
【図１】
2019147531.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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