(57)【要約】【課題】耐久性及び加熱特性等に優れたパウダースラッシュ成形用金型、その製造方法、及びそれを用いたパウダースラッシュ成形方法を提供する。【解決手段】パウダースラッシュ成形に用いられるパウダースラッシュ成形用金型、その製造方法、及びそれを用いたパウダースラッシュ成形方法であって、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度と、最小ビッカース硬度と、の差を３０Ｈｖ以下の値とする。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パウダースラッシュ成形に用いられるパウダースラッシュ成形用金型であって、
前記パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度と、最小ビッカース硬度と、の差を３０Ｈｖ以下の値とすることを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項２】
前記パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）を１１０〜２００Ｈｖの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載のパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項３】
前記パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）を９０〜１６０Ｈｖの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項４】
前記パウダースラッシュ成形用金型の表面のビッカース硬度（ＡｖｅＨｖ）を１１０〜１８０Ｈｖの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項５】
前記パウダースラッシュ成形用金型の表面粗さ（Ｒｚ）を０．１ｍｍ以下の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項６】
厚さを０．５〜３ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のパウダースラッシュ成形用金型。
【請求項７】
パウダースラッシュ成形用金型の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型の製造方法。
（１）所定形状のパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２）準備したパウダースラッシュ成形用金型を３５０〜６００℃の温度、２０〜１８０分間の条件下に加熱処理する工程
（３）加熱したパウダースラッシュ成形用金型を焼鈍させて、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とする工程
【請求項８】
パウダースラッシュ成形用金型を用いてなるパウダースラッシュ方法であって、下記工程（１´）〜（４´）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法。
（１´）パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値としたパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２´）前記パウダースラッシュ成形用金型を２３０℃以上に加熱する工程
（３´）前記パウダースラッシュ成形用金型の製品成形面に対して、粉体樹脂をスラッシュ成形させて、所定表皮を形成する工程
（４´）前記パウダースラッシュ成形用金型を、５０℃以下の温度に冷却する工程
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パウダースラッシュ成形用金型（以下、単に、金型と称する場合がある。）、金型の製造方法、及び、金型を用いたパウダースラッシュ成形方法に関する。
より具体的には、耐久性に富むとともに、加熱特性等に優れたパウダースラッシュ成形用金型、その製造方法、及び、それを用いたパウダースラッシュ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車の内装材等の大型で、複雑形状のシート状物を大量生産するにあたり、加熱された金型の成形面上に、粉体樹脂（パウダー）に由来した、シート状の熱溶融物を形成させた後、当該熱溶融物を金型とともに冷却固化して、金型面と同一若しくは相似形状の樹脂成形物を成形するという、パウダースラッシュ成形方法が広く実施されている。
かかるパウダースラッシュ成形方法は、金型として電鋳型（ニッケル電鋳型等）を用い、それを所定温度に加熱する金型加熱工程と、加熱した金型の製品成形面に粉体樹脂を吹き付けて、所定表皮を形成するパウダリング工程と、所定温度まで所定表皮とともに、金型を冷却する金型冷却工程と、形成した所定表皮を取り出す脱型工程と、を備えている。
したがって、粉体樹脂（パウダー）に由来した、シート状の熱溶融物の厚さを均一化するために、金型を均一温度に迅速に加熱し、かつ、所定表皮を取り出すために急速に冷却することが望まれている。
【０００３】
ここで、金型の均一加熱方法として、所定温度に制御された仮加熱工程及び予備加熱工程をそれぞれ備えて、金型を均一温度に加熱するとともに、金型を使用した後、所定温度の水中に浸漬して徐冷することを特徴とした皮革の形成方法がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、パウダースラッシュ成形法における他の加熱方法として、スラッシュ成形金型を多孔性金型として、該金型の材料投入口に熱風供給用ダクトの開口部を当接させ、該ダクトから熱風を金型内に圧送することを特徴とするスラッシュ成形金型の加熱方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
さらに、特定の金型加熱部と、パウダースラッシュ部と、金型冷却部と、を備えたパウダースラッシュ成形機が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
より具体的には、図１０に示すように、特定の金型加熱部は、加熱炉１４０の内部に収容され、フレーム１６１に取り付けられた状態の金型１６０の下方から製品成形面に熱風を吹き出す第１熱風吹出部１３３と、金型１６０の外面に熱風を吹き出す第２熱風吹出部１１１と、第２熱風吹出部１１１から吹き出される熱風を、金型１６０の外面の所望個所に案内するための熱風ガイド部材１１３と、を備えた加熱炉１４０である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平３−２０２３２９号公報
【特許文献２】特開平４−１９１０１８号公報
【特許文献３】特開２００５−２８７７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
すなわち、特許文献１に開示された加熱方法は、仮加熱工程、予備加熱工程を有し、それぞれの工程において所定温度に制御する必要があり、温度制御が複雑である。
また、かかる複雑な温度制御は、大型の金型に対して高速加熱するには効率的とはいえない。
したがって、特許文献１に開示された加熱方法をパウダースラッシュ成形法に応用した場合、加熱速度が５０℃／分を超えたり、冷却速度が５０℃／分を超えたりすると、短時間で、金型の熱歪み等に起因したクラックが生じやすいという問題が見られた。
【０００８】
また、特許文献２に開示されたパウダースラッシュ成形法における加熱方法では、金型の内面のみに熱風を吹出して加熱するため、複雑な形状の金型の場合には、熱風が到達しにくい個所があり、加熱不十分の個所が生じ、不均一な加熱となりやすいという問題が見られた。
したがって、特許文献２に開示された金型においても、加熱速度が５０℃／分を超えたり、冷却速度が５０℃／分を超えたりした場合、短時間で、金型の熱歪み等に起因したクラックが生じやすいという問題が見られた。
【０００９】
さらにまた、特許文献３に開示されたパウダースラッシュ成形法における加熱方法によれば、第１熱風吹出部と、金型の外面に熱風を吹き出す第２熱風吹出部と、フレーム部材に設けられて、第２熱風吹出部から吹き出される熱風を、金型外面の所望の個所に案内するための熱風ガイド部材と、を備えていることから、大型、複雑形状の金型に対しても均一加熱を可能として、パウダーを均一かつ迅速に付着させることができる。
しかしながら、近年、例えば、２５０℃程度に加熱するまで時間や、例えば、５０℃程度に冷却するまでの時間が、相当短縮化されており、加熱速度が１００℃／分を超えたり、冷却速度が１００℃／分を超えたりした場合、金型に生じる熱歪みは相当大きなものとなっている。
そのため、特許文献３に開示されたパウダースラッシュ成形法における加熱方法であっても、従来は、金型が３００００回以上の繰り返し使用に耐えたものの、例えば、１０００回以下の繰り返し使用においても、クラックが発生しやすいという問題が見られた。
【００１０】
そこで、本発明の発明者は鋭意検討した結果、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度及び最小ビッカース硬度のバラツキとしての差を所定値以下とすることによって、例えば、加熱速度が１００℃／分を超えたり、冷却速度が１００℃／分を超えたりしたような場合であっても、パウダースラッシュ成形用金型冷却時等におけるクラック発生を抑制できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面におけるビッカース硬度のバラツキ（大小差）を小さくすることによって、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に富んだパウダースラッシュ成形用金型、そのようなパウダースラッシュ成形用金型の効率的な製造方法その製造方法、及び、それを用いた効率的且つ経済的なパウダースラッシュ成形方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明によれば、パウダースラッシュ成形に用いられるパウダースラッシュ成形用金型であって、当該パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とすることを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面におけるビッカース硬度のバラツキとしての大小差を小さくすることによって、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に富んだパウダースラッシュ成形用金型を提供することができる。
より具体的には、ビッカース硬度のバラツキを所定差に制御することによって、パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造を、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化させて、加熱特性や耐久性を著しく向上させることができる。
【００１２】
また、本発明のパウダースラッシュ成形用金型を構成するにあたり、当該パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）を１１０〜２００Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにパウダースラッシュ成形用金型の最大ビッカース硬度を規定することによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことを確認する一助とすることができる。
【００１３】
また、本発明のパウダースラッシュ成形用金型を構成するにあたり、当該パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）を９０〜１６０Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにパウダースラッシュ成形用金型の最小ビッカース硬度を規定することによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことの確認の一助となる。
【００１４】
また、本発明のパウダースラッシュ成形用金型を構成するにあたり、当該パウダースラッシュ成形用金型の表面のビッカース硬度（ＡｖｅＨｖ）を１１０〜１８０Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにパウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）のビッカース硬度の平均値（ＡｖｅＨｖ）を所定範囲内の値とすることによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことの確認の一助となる。
【００１５】
また、本発明のパウダースラッシュ成形用金型を構成するにあたり、当該パウダースラッシュ成形用金型の表面粗さ（Ｒｚ：ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９７０、十点平均粗さ）を０．１ｍｍ以下の値とすることが好ましい。
このようにパウダースラッシュ成形用金型の表面粗さ（Ｒｚ）を制御することによって、所定の表面平滑性を得ることができ、ひいては、均一厚さの平滑性に優れた表皮をパウダースラッシュ成形することができる。
その上、パウダースラッシュ成形用金型の表面粗さが所定値以下であれば、パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したと確認する一助となる。
【００１６】
また、本発明のパウダースラッシュ成形用金型を構成するにあたり、当該厚さ（平均値）を０．５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このようにパウダースラッシュ成形用金型の厚さを所定範囲内の値とすることによって、パウダースラッシュ成形用金型の加熱性、耐久性、機械的強度、経済性等の間で、良好なバランスをとることができる。
【００１７】
また、本発明の別の態様は、パウダースラッシュ成形用金型の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を少なくとも含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型の製造方法である。
（１）所定形状のパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２）準備したパウダースラッシュ成形用金型を３５０〜６００℃の温度、２０〜１８０分間の条件下に加熱処理する工程
（３）加熱したパウダースラッシュ成形用金型を焼鈍させて、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とする工程
すなわち、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面におけるビッカース硬度のバラツキを小さくすべく、所定条件で、加熱処理（焼入れ）等することによって、例えば、パウダースラッシュ成形用金型を構成する結晶構造が異なる多層構造の金属を、事実上、単一層であって、均一化した金属結晶構造とすることができる。
したがって、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に富んだパウダースラッシュ成形用金型を提供することができる。
【００１８】
また、本発明のさらに別の態様は、パウダースラッシュ成形用金型を用いてなるパウダースラッシュ方法であって、下記工程（１´）〜（４´）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法である。
（１´）パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値としたパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２´）パウダースラッシュ成形用金型を２３０℃以上に加熱する工程
（３´）パウダースラッシュ成形用金型の製品成形面に対して、粉体樹脂をスラッシュ成形させて、所定表皮を形成する工程
（４´）パウダースラッシュ成形用金型を、５０℃以下の温度に冷却する工程
すなわち、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に富んだパウダースラッシュ成形用金型を用いて、パウダースラッシュ方法を実施することによって、粉体樹脂に由来した所定表皮を、効率的且つ経済的に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、パウダースラッシュ成形用金型の加熱温度（℃）と、各種ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ、ＭｉｎＨｖ、ＡｖｅＨｖ）との関係を説明するために供する図である。
【図２】図２は、パウダースラッシュ成形用金型の加熱温度のプロフィ−ル例を説明するために供する図である。
【図３】図３は、最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）と、金型における耐久性試験結果（相対値）との関係を説明するために供する図である。
【図４】図４（ａ）〜（ｃ）は、パウダーシュラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その１）。
【図５】図５（ａ）〜（ｂ）は、パウダーシュラッシュ成形方法を説明するために供する図である（その２）。
【図６】図６は、パウダーシュラッシュ装置の一例を、側面図をもとに、その態様を説明するために供する図である。
【図７】図７は、パウダーシュラッシュ装置の一例を、上面図をもとに、その態様を説明するために供する図である。
【図８】図８は、パウダーシュラッシュ装置の加熱炉（ガス加熱炉）の一例を説明するために供する図である。
【図９】図９は、パウダーシュラッシュ装置の加熱炉（電気加熱炉）の一例を説明するために供する図である。
【図１０】図１０は、従来のパウダーシュラッシュ成形金型の加熱炉を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、パウダースラッシュ成形に用いられるパウダースラッシュ成形用金型であって、当該パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とすることを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型である。
以下、適宜図面を参照しつつ、パウダースラッシュ成形用金型の態様を具体的に説明する。
【００２１】
１．形態
（１）基本的形態
パウダースラッシュ成形用金型の基本的形態としては、図４（ａ）に例示するような、所定形状の表皮が形成できるパウダースラッシュ成形用金型６０が典型的であるが、種々の変形が可能である。
したがって、図４（ａ）に例示するように、一種の表皮が一つ形成できるパウダースラッシュ成形用金型であってもよく、また、図示しないものの、同一形態の複数の表皮として、例えば、二つの表皮が形成できるパウダースラッシュ成形用金型であってもよい。
さらには、同様に図示しないものの、異種形態の複数の表皮、例えば、二種類の表皮が、同時に形成できるパウダースラッシュ成形用金型であっても良い。
【００２２】
（２）材料
また、パウダースラッシュ成形用金型の構成材料としては、純ニッケル、ニッケル／クロム合金、ニッケル／金合金、ニッケル／銀合金、ニッケル／銅合金、ステンレス等の少なくとも一つのニッケル材料とすることが好ましい。
すなわち、かかるニッケル材料等は、熱歪みに比較的強く、防錆性に富んでいることから、パウダースラッシュ成形用金型の構成材料として好適である。
特に、純ニッケルであれば、メッキ電鋳型として、電気メッキによる形成が容易であって、かつ、靱性に富んでおり、熱歪みに比較的強いことから、好適な構成材料である。
【００２３】
（３）厚さ
また、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ（平均値）を０．５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる厚さが０．５ｍｍ未満の値になると、加熱効率や生産効率は極めて良いものの、機械的強度や耐久性が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかる厚さが１０ｍｍを超えると、パウダースラッシュ成形用金型の耐久性や機械的強度は向上するものの、加熱効率や冷却特性、あるいは経済性が著しく低下する場合があるためである。
したがって、パウダースラッシュ成形用金型の厚さを、加熱性、冷却性、耐久性、機械的強度、経済性等を考慮して、これらの特性の間で、より良好なバランスをとることができることから、２〜８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、４〜６ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２４】
（４）多層構造
また、パウダースラッシュ成形用金型が、メッキ電鋳型である場合、結晶構造は基本的に同一であるものの、わずかな結晶構造等の違いに起因して、基本的に、顕微鏡写真等によれば、多層構造として形成されている。
したがって、図４（ａ）に示すパウダースラッシュ成形用金型６０の非製品成形面（Ｂ面）から、製品成形面（Ａ面）に向かって、１層あたりの厚さが徐々に厚くなるようにして、所定方向に熱歪みが分散するような多層構造の電気メッキ鋳造型であることが好ましい。
【００２５】
例えば、厚さの総厚が５．５ｍｍのパウダースラッシュ成形用金型の場合、非製品成形面（Ｂ面）から、製品成形面（Ａ面）に向かって、１層目の厚さが０．５ｍｍ±０．２ｍｍ、２層目の厚さが０．８ｍｍ±０．２ｍｍ、３層目の厚さが０．９ｍｍ±０．２ｍｍ、４層目の厚さが１．０ｍｍ±０．２ｍｍ、５層目の厚さが１．１ｍｍ±０．２ｍｍ、６層目の厚さが１．２ｍｍ±０．２ｍｍであることが好ましい。
【００２６】
さらに、比較的薄い層と、比較的厚いと、さらに厚い層の基本的に３層ごとの、複数の組み合わせからなり、比較的薄い層が歪吸収層としての機能を発揮しやすくなることから、そのような多層構造のパウダースラッシュ成形用金型の電気メッキ鋳造型であっても好ましい。
したがって、厚さの総厚が５．５ｍｍのパウダースラッシュ成形用金型の場合、非製品成形面（Ｂ面）から、製品成形面（Ａ面）に向かって、１層目の厚さが０．５ｍｍ±０．２ｍｍ、２層目の厚さが０．８ｍｍ±０．２ｍｍ、３層目の厚さが１．２ｍｍ±０．２ｍｍ、４層目の厚さが０．６ｍｍ±０．２ｍｍ、５層目の厚さが１．１ｍｍ±０．２ｍｍ、６層目の厚さが１．３ｍｍ±０．２ｍｍであることも好ましい。
【００２７】
２．ビッカース硬度
（１）最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）
パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）を１１０〜２００Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように最大ビッカース硬度（その変化率を含む。）を規定することによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、所定の加熱処理に起因して、事実上、単一層からなる、均一化された金属結晶構造に変化したことを確認する、一助とすることができるためである。
より具体的には、最大ビッカース硬度が１１０Ｈｖ未満の値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造は少なくなるものの、逆に、金型としての機械的強度や耐熱性等が著しく低下する場合があるためである。
一方、最大ビッカース硬度が２００Ｈｖを超えた値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造が多く存在しており、金型としての靱性が著しく低下し、熱歪みに起因したクラックが発生しやすくなる場合があるためである。
【００２８】
すなわち、図１中、ラインＢで示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の加熱温度によって、厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）の値が変化することが判明している。
より具体的には、図２に、加熱処理及び焼鈍における金型温度のプロフィールの一例を示すが、このように加熱処理等することによって、多層構造の金属結晶構造を、事実上、単一層からなる、均一化された金属結晶構造に変化させることができる。
【００２９】
よって、図３に示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）の大小値の差（ΔＨｖ）を所定範囲内の値に調整することによって、単一層からなる、均一化された金属結晶構造に変化させ、ひいては、良好な耐久性を得ることができる。
すなわち、図３は、横軸に、最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）の差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を採って示してあり、縦軸に、金型の耐久性を示す評価点（相対値）を採って示してある。
そして、かかる耐久性を示す評価点（相対値）は、後述する実施例１等に記載した評価５（耐久性試験）の結果において、◎を５点、○を３点、△を１点、×を０点として、相対評価した値である。
【００３０】
したがって、ΔＨｖが１０Ｈｖや２０Ｈｖであれば、５点という耐久性に関する高い評価点が得られているものの、ΔＨｖが大きくなるほど、急激に耐久性に関する評価点が低下し、例えば、５０Ｈｖ以上になると、評価点が０点となることが理解される。
より具体的には、ΔＨｖを３０Ｈｖ以下の値とすることによって、３点以上の評価点が得られ、金型の耐久性がそれなりに良好になると言える。
よって、かかるΔＨｖの値を所望範囲に調整すべく、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）を１２０〜１８０Ｈｖの範囲内の値とすることがより好ましく、１３０〜１５０Ｈｖの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３１】
（２）最小ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）
また、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）を９０〜１６０Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにパウダースラッシュ成形用金型の最小ビッカース硬度を規定することによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことを確認する一助とできるためである。
より具体的には、最小ビッカース硬度が９０Ｈｖ未満の値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造は少なくなるものの、逆に、金型としての機械的強度や耐熱性等が著しく低下する場合があるためである。
一方、最小ビッカース硬度が１６０Ｈｖを超えた値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造が多く存在しており、金型としての靱性が著しく低下し、熱歪みに起因したクラックが発生しやすくなる場合があるためである。
【００３２】
すなわち、図１中、ラインＣで示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の加熱温度によって、厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）の値が変化することが判明している。
したがって、図３に示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）との差（ΔＨｖ）を所定範囲内の値に調整することによって、単一層からなる、均一化された金属結晶構造に変化させ、ひいては、良好な耐久性を得ることができる。
よって、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）を１００〜１５０Ｈｖの範囲内の値とすることがより好ましく、１１０〜１４０Ｈｖの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３３】
（３）ビッカース硬度のバラツキ（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）
また、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）のバラツキとしての差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とすることを特徴とする。
この理由は、厚さ方向の金型断面におけるビッカース硬度のバラツキとしての差を小さくすることによって、耐久性に優れているとともに、加熱特性等に優れたパウダースラッシュ成形用金型を提供することができるためである。
したがって、図３に示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）とバラツキとしての差（ΔＨｖ）を所定範囲内の値に調整し、単一層からなる、均一化された金属結晶構造に変化させ、ひいては、良好な耐久性を得ることができる。
【００３４】
但し、ビッカース硬度のバラツキとしての差が過度に小さくなると、金型製造時の歩留まりが極端に低下する場合がある。
したがって、ビッカース硬度のバラツキとしての差を５〜２５Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましく、８〜２０Ｈｖの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３５】
すなわち、所定差（ΔＨｖ）を制御することによって、ビッカース硬度のバラツキを制御することができ、ひいては、パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことを確認することができる。
よって、パウダースラッシュ成形に、例えば、過酷条件で３万回繰り返し使用したとしても、短時間で所定温度まで加熱することができるとともに、冷却工程等におけるパウダースラッシュ成形金型のクラック発生を有効に防止することができる。
【００３６】
なお、図示しないものの、所定差（ΔＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とすることによって、金型の厚さ方向の熱伝導率が少なくとも１０％以上高まり、パウダースラッシュ成形用金型の加熱特性が良好になることが別途判明している。
すなわち、同じ加熱炉を用いた場合において、従来、パウダースラッシュ成形用金型を、例えば、１００℃／分の加熱速度で加熱したのに、本発明によれば、１１０℃／分の加熱速度で加熱することができる。
【００３７】
（４）ビッカース硬度の平均値（ＡｖｅＨｖ）
また、パウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）のビッカース硬度の平均値（ＡｖｅＨｖ）を１１０〜１８０Ｈｖの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにパウダースラッシュ成形用金型の表面のビッカース硬度の平均値（例えば、３〜１０測定点の平均値）を所定範囲内の値とすることによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことの確認の、一助とできるためである。
より具体的には、かかるビッカース硬度の平均値が１１０Ｈｖ未満の値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造は少なくなるものの、逆に、金型としての機械的強度や耐熱性等が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかるビッカース硬度の平均値が１８０Ｈｖを超えた値になると、金型を構成する多層構造の金属結晶構造が多く存在しており、金型としての靱性が著しく低下し、熱歪みに起因したクラックが発生しやすくなる場合があるためである。
【００３８】
すなわち、図１中、ラインＡで示されるように、パウダースラッシュ成形用金型の加熱温度によって、パウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）のビッカース硬度の平均値（ＡｖｅＨｖ）の値が変化することが判明しているので、クラック発生防止を考慮して、その平均値を所定範囲内の値に調整しようとするものである。
したがって、パウダースラッシュ成形用金型の表面のビッカース硬度を１２０〜１７５Ｈｖの範囲内の値とすることがより好ましく、１２５〜１７０Ｈｖの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３９】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、パウダースラッシュ成形用金型の製造方法であって、パウダースラッシュ成形用金型の製造方法であって、下記工程（１）〜（３）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形用金型の製造方法である。
（１）所定形状のパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２）準備したパウダースラッシュ成形用金型を３５０〜６００℃の温度、２０〜１８０分間の条件下に加熱処理する工程
（３）加熱したパウダースラッシュ成形用金型を焼鈍させて、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）のバラツキとしての差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とする工程
以下、適宜図面を参照しつつ、パウダースラッシュ成形用金型の製造方法を具体的に説明する。
【００４０】
１．工程（１）
工程（１）は、図４（ａ）に例示するような、所定形状のパウダースラッシュ成形用金型６０を準備する工程である。
典型的には、パウダースラッシュ成形用金型は、ニッケル電鋳型であって、例えば、スルファミン酸ニッケル浴、あるいは塩化ニッケル浴から電鋳加工で形成されることが好ましい。
【００４１】
２．工程（２）
次いで、工程（２）は、工程（１）で準備したパウダースラッシュ成形用金型を、加熱温度３５０〜６００℃において、加熱時間２０〜１８０分間の条件で、加熱処理する工程である。
すなわち、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造を、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化させ、耐久性や機械的強度を著しく向上させるための工程である。
【００４２】
ここで、加熱温度が３５０℃未満になると、多層構造の金属結晶構造を、単一層であって、均一化された金属結晶構造とすることが困難となる場合があるためである。
一方、加熱温度が６００℃を超えると、金型表面に膨れや変形が生じ、金型の表面粗さが過度に低下する場合があるためである。
したがって、加熱温度としては、４００〜５８０℃の範囲内の値とすることが好ましく、４３０〜５５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４３】
また、加熱時間に関し、加熱温度にもよるが、２０分未満となると、多層構造の金属結晶構造を、単一層であって、均一化された金属結晶構造とすることが困難となる場合があるためである。
一方、加熱時間が１８０分を超えると、金型表面に膨れや変形が生じ、金型の表面粗さが過度に低下する場合があるためである。
したがって、加熱時間としては、加熱温度の影響もあるが、通常、３０〜１２０分の範囲内の値とすることが好ましく、４５〜９０分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４４】
３．工程（３）
次いで、工程（３）は、工程（２）で加熱したパウダースラッシュ成形用金型を焼鈍させる工程である。
すなわち、所定温度まで加熱したパウダースラッシュ成形用金型を、大気雰囲気下（例えば、１５〜４０℃、１０〜９０％ＲＨ）に放置し、２０〜１８０分間、自然冷却して、焼鈍させ、熱歪み等に起因したクラック発生をさらに抑制させるための工程である。
【００４５】
より具体的には、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面におけるビッカース硬度のバラツキに対応した、最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）のバラツキとしての差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値に調整するための処理である。
【００４６】
ここで、焼鈍時間が２０分未満となると、多層構造の金属結晶構造を、単一層であって、均一化された金属結晶構造とすることが困難となって、ビッカース硬度のバラツキとしての差を３０Ｈｖ以下の値に調整することが困難となる場合があるためである。
一方、焼鈍時間が１８０分を超えると、逆に、酸化しやすくなって、金型の表面粗さが過度に低下したり、さらには、ビッカース硬度のバラツキとしての差を３０Ｈｖ以下の値とすることが困難となったりする場合があるためである。
したがって、焼鈍時間としては、放置温度の影響もあるが、通常、３０〜１２０分の範囲内の値とすることが好ましく、４５〜９０分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４７】
４．その他の工程
（１）検査工程１
パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の切断面を取り出し、最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）を測定し、バラツキとしての差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）が３０Ｈｖ以下の値であることを確認する検査工程を含むこと好ましい。
そして、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の切断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）の測定は、それぞれパウダースラッシュ成形用金型を全品検査する必要は必ずしもなく、例えば、１／１００〜１／１０個の割合で検査する程度で十分である。
【００４８】
（２）検査工程２
また、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の切断面を取り出し、電子顕微鏡写真をとって、結晶構造が均一な単一層となっていることを確認する検査工程を設けること好ましい。
但し、パウダースラッシュ成形用金型の切断面を取り出し、電子顕微鏡写真による全品検査は必ずしも必要なく、例えば、１／１００〜１／１０個の割合で検査する程度で十分である。
【００４９】
（３）検査工程３
また、パウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）のビッカース硬度（ＡｖｅＨｖ）を測定し、所定範囲、例えば、１１０〜１８０Ｈｖの範囲内の値であることの検査工程を設けることが好ましい。
この理由は、このようにパウダースラッシュ成形用金型の表面のビッカース硬度を所定範囲内の値とすることによって、当該パウダースラッシュ成形用金型を構成する多層構造の金属結晶構造が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造に変化したことを確認する一助とできるためである。
【００５０】
［第３の実施形態］
第３の実施形態は、パウダースラッシュ成形用金型を用いてなるパウダースラッシュ方法であって、下記工程（１´）〜（４´）を含むことを特徴とするパウダースラッシュ成形方法である。
（１´）パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）及び最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）のバラツキとしての差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値としたパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程
（２´）準備したパウダースラッシュ成形用金型を２３０℃以上に加熱する工程
（３´）加熱したパウダースラッシュ成形用金型の製品成形面に対して、粉体樹脂をスラッシュ成形させて、所定表皮を形成する工程
（４´）所定表皮を形成したパウダースラッシュ成形用金型を、５０℃以下の温度に冷却する工程
【００５１】
１．基本工程
まず、図４（ａ）〜（ｃ）及び図５（ａ）〜（ｂ）に示される、パウダースラッシュ成形方法の基本工程は、例えば、図６及び図７に例示されるパウダースラッシュ成形装置１０によって、実施することができる。
すなわち、基本工程として、上述した各工程（１´）〜（４´）を備えており、粉体樹脂９２に由来した所定表皮９４、すなわち、粉体樹脂の熱溶融物の固化物であるシート状物の厚さを均一化するために、パウダースラッシュ成形用金型６０を均一温度に迅速に加熱し、次いで、所定表皮９４を取り出すために急速に冷却して、所定温度にすることが望まれている。
【００５２】
２．工程（１´）
より具体的に、第３の実施形態における工程（１）は、所望形状を有する所定表皮を得るためのパウダースラッシュ成形用金型を準備する工程である。
そして、優れた加熱特性を有するとともに、優れた耐久性等を発揮すべく、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面における最大ビッカース硬度（ＭａｘＨｖ）と、最小ビッカース硬度（ＭｉｎＨｖ）と、のバラツキを示す差（ΔＨｖ＝ＭａｘＨｖ−ＭｉｎＨｖ）を３０Ｈｖ以下の値とするものである。
すなわち、パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の断面におけるビッカース硬度のバラツキを示す差（ΔＨｖ）を小さくすることによって、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に富んだパウダースラッシュ成形用金型を提供するためである。
【００５３】
３．工程（２´）
次いで、図６及び図７に例示されるパウダースラッシュ成形装置１０（例えば、株式会社仲田コーティング社製）に備えられた加熱炉５０を用いて、準備したパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）を、例えば、２３０℃〜３００℃の範囲に加熱する工程である。
すなわち、図６（ａ）に示されるように、搬送装置６２を用いて、パウダースラッシュ成形用金型６０を、金型加工部（Ｅ部）、あるいは、金型交換部（Ｄ部）から、金型加熱部（Ａ部）に移動させて、金型加熱工程として、パウダースラッシュ成形用金型（ニッケル電鋳型等）等を加熱する工程を含んでいる。
【００５４】
ここで、金型加熱部（Ａ部）における加熱炉５０としては、急速に加熱（加熱速度：例えば、１００℃／分以上）できる態様であれば、特に制限されるものではなく、図８に示すように、ガス加熱炉であっても良く、あるいは、図９に示すように、電気加熱炉であっても良い。
例えば、図８に示すガス加熱炉５０の場合、ドーム状の加熱炉５１及び昇降装置５３を備えており、パウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）の出し入れを容易にするとともに、下方に位置する熱風吹出口から、熱風（Ｗ）を吹き込み、パウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）の製品成形面を、所定温度に加熱する構成である。
そして、図８に示すガス加熱炉５０の場合、ドーム状の加熱炉５１の内面に、複数の遠赤外線ヒーターパネル５２が設けてあって、必要に応じて、パウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）の非製品成形面についても、加熱する態様とされている。
【００５５】
また、図９（ａ）に示す電気加熱炉の場合、かまぼこ状の加熱炉５１の内面に、複数の遠赤外線ヒーターパネル５２が設けてあり、通電することによって、パウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）の製品成形面のみならず、非製品成形面についても、所定温度に加熱する構成である。
すなわち、図９（ｂ）に示されるように、遠赤外線ヒーターパネル５２は、耐熱部材５２ｂ及び断熱性ブランケット材５４をそれぞれ背面側に有しており、電極５２ａから所定電圧を印加することにより、耐熱部材５２ｂによって、機械的かつ熱的に保持されながら、一方向（前方向）に対して、集中的に遠赤外線を出射できる構成である。
【００５６】
４．工程（３´）
次いで、工程（３´）は、図６及び図７に例示されるパウダースラッシュ成形装置１０（例えば、株式会社仲田コーティング社製）に備えられた金型加熱部（Ａ部）において加熱されたパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）を、スラッシュ部（Ｂ部）に運び、パウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｃ）の製品成形面に対して、粉体樹脂をスラッシュ成形させて、所定表皮を形成する工程である。
すなわち、図６に示されるように、搬送装置６２を用いて、加熱したパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｄ）を、パウダースラッシュ部（Ｂ部）に移動させて、金型の製品成形面（Ａ面）に粉体樹脂９２を吹き付けて、所定表皮９４を形成するパウダリング工程（粉体樹脂充填工程）を実施する工程である。
【００５７】
より具体的には、まずは、加熱したパウダースラッシュ成形用金型を、図４（ｂ）に示すように、粉体樹脂９２が収容された流動浸漬炉８６と上下方向に合体させる。
次いで、図４（ｃ）に示すように、中心軸（図示せず）を中心に、右回転（矢印Ｒ１と反対方向）と左回転（矢印Ｒ１と順方向）とを、複数回、相互に繰り返し行い、加熱された製品成形面（Ａ面）に対して、粉体樹脂９２をスラッシュ成形させて、所定表皮９４を形成する工程である。
【００５８】
なお、図４（ａ）に示されるように、合体させたパウダースラッシュ成形用金型を、回転している間に、より均一に製品成形面に対して粉体樹脂を吹き付けるように、ハンマー１０８を用いて、パウダースラッシュ成形用金型を固定するフレームの突起部を、たたいて所定振動を付与することが好ましい。
そして、合体させたパウダースラッシュ成形用金型をとめると、図５（ａ）に示されるように、流動状態の粉体樹脂９２はパウダリング装置８８の内部に、静置されるとともに、金型６０の製品成形面に、粉体樹脂９２に由来した、均一厚さの所定表皮９４が形成されることになる。
【００５９】
５．工程（４´）
次いで、工程（４´）は、図６等に例示されるパウダースラッシュ成形装置１０に備えられた冷却装置５５を用いて、所定表皮を形成したパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｂ）を、所定温度、例えば、５０℃以下の温度に冷却する工程である。
【００６０】
したがって、図６に示される搬送装置６２としてのクレーン等を用いて、パウダースラッシュ成形用金型６０を、パウダースラッシュ部（Ｂ部）から冷却部（Ｃ部）に移動させ、冷却装置５５を用いて、所定温度まで、所定表皮９４を形成したパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ｂ）を冷却する工程である。
より具体的には、図５（ａ）に例示される、所定厚さの表皮９４が形成されたパウダースラッシュ成形用金型６０を、図５（ｂ）に例示される、冷却装置５５としてのスプレー装置９８及びミスト装置（図示せず）の単独又は組み合わせによって、表皮９４と一緒に、金型温度を、例えば、５０℃以下に急速（冷却速度：１００℃／分以上）に冷却させる工程である。
【００６１】
６．その他の工程
最後に、形成した所定表皮を、金型と分離し、取り出す脱型工程（成形品取出工程）を実施する。
すなわち、図６に示される搬送装置６２を用いて、脱型部（Ｅ部）にパウダースラッシュ成形用金型６０（６０Ａ）を移動させ、そこで、形成した所定表皮９４を取り出す脱型工程（成形品取出工程）を実施する。
そして、所定表皮９４を脱型した金型６０（６０Ａ）は、再び搬送装置６２によって、加熱炉５０に運搬された後、同一工程を繰り返し実施することになる。
【００６２】
なお、パウダースラッシュ工程の途中において、金型６０（６０´）にクラックが発生した場合、図６に示される金型交換部（Ｄ部）に、搬送装置６２によって、運ばれて、新規な金型６０（６０´）と交換されることになる。
より具体的には、図７に示される金型交換部（Ｄ部）において、クラックが発生した金型６０（６０´）は、ローラー等を用いて横滑りさせられて、待機場所６６に運ばれ、そこで、新規な金型６０（６０´）と交換されることになる。
【実施例】
【００６３】
[実施例１]
１．パウダースラッシュ成形用金型の製造方法
（１）準備工程
図５（ａ）に示すような、所定形状のパウダースラッシュ成形用金型６０（長さ約２ｍ、幅約１．８ｍ、厚さ５．５ｍｍ）を、電界ニッケルメッキを少なくとも６回行い、純ニッケルからなるニッケル電鋳型として形成した。
【００６４】
なお、同条件で作成したニッケル電鋳型の一部を切断し、さらに、塩化第一鉄水溶液を用いてエッチング処理して、ＥＤＳ付きの電子顕微鏡を用いて、元素分析をもとにした断面構造を見たところ、内側の製品成形面に向かって、１層目の厚さが０．５ｍｍ、２層目の厚さが０．８ｍｍ、３層目の厚さが１．２ｍｍ、４層目の厚さが０．６ｍｍ、５層目の厚さが１．１ｍｍ、６層目の厚さが１．３ｍｍの多層構造であった。
【００６５】
（２）加熱処理工程
次いで、得られたパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から５００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持した。
次いで、パウダースラッシュ成形用金型を、ガス加熱炉から取り出し、自然冷却させ、焼鈍処理を少なくとも３０分間行った。
【００６６】
２．パウダースラッシュ金型の評価
（１）評価１（断面ＳＥＭ写真観察）
加熱処理工程を終えたパウダースラッシュ成形用金型の一部を切断して、ＥＤＳ付きの電子顕微鏡写真から、多層構造の有無を判断した。
◎：ほとんど多層構造は確認されない。
○：顕著な多層構造は確認されない。
△：少々の多層構造が確認される。
×：顕著な多層構造が確認される。
【００６７】
（２）評価２（ビッカース硬度の測定１）
パウダースラッシュ成形用金型の厚さ方向の切断面におけるビッカース硬度を、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４：２００９に準拠して測定し、最小硬さ（下位３点の平均値：ＭｉｎＨｖ）と、最大硬さ（上位３点の平均値：ＭａｘＨｖ）とを、それぞれ算出した。
そして、最大硬さ（ＭａｘＨｖ）と、最小硬さ（ＭｉｎＨｖ）との差（ΔＨｖ）を、バラツキとして算出した。
【００６８】
（３）評価３（ビッカース硬度の測定２）
さらに、パウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）におけるビッカース硬度（５測定点）を、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４４：２００９に準拠して測定し、平均値（ＡｖｅＨｖ）を算出した。次いで、以下の基準に沿って、製品成形面の硬さの平均値（ＡｖｅＨｖ）を評価した。
◎：ＡｖｅＨｖが１３０〜１６５の範囲内の値である。
○：ＡｖｅＨｖが上記範囲（１３０〜１６５）を除いた値であって、１２５〜１７３の範囲内の値である。
△：ＡｖｅＨｖが、上記範囲（１２５〜１７３）を除いた値であって、１２０〜１８０の範囲内の値である。
△：ＡｖｅＨｖが、上記範囲（１２０〜１８０）を除いた値であって、１１０〜１８５の範囲内の値である。
【００６９】
（４）評価４（表面平滑性：Ｒｚ）
さらに、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９７０）に準拠して、パウダースラッシュ成形用金型の表面（製品成形面）における十点平均粗さ（Ｒｚ）を測定し、以下の基準に沿って、製品成形面の表面平滑性を評価した。
◎：Ｒｚが０．１ｍｍ以下である。
○：Ｒｚが０．５ｍｍ以下である。
△：Ｒｚが３．０ｍｍ以下である。
×：Ｒｚが３．０ｍｍ超である。
【００７０】
（５）評価５（耐久性試験）
図６及び図７に示すパウダースラッシュ成形装置（株式会社仲田コーティング製）に、得られたパウダースラッシュ成形金型を装着して、パウダースラッシュ成形（加熱速度：１２０℃／分、冷却速度：１１０℃／分）を繰り返した。
そして、パウダースラッシュ成形金型にクラックが生じ、使用に耐えられなくなるまでのパウダースラッシュ成形回数を測定し、下記基準に準じて、耐久性を評価した。
◎：３００００回以上である。
○：１００００回以上である。
△：１０００回以上である。
×：１０００回未満である。
【００７１】
[実施例２]
実施例２において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から４００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７２】
[実施例３]
実施例３において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から３５０℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７３】
[実施例４]
実施例４において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から６００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７４】
[実施例５]
実施例５において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、窒素ガス封入式のガ電気加熱炉に挿入した後、室温から７００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７５】
[比較例１]
比較例１において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、電鋳して作成したまま、何ら加熱処理しない状態で、耐久性等を評価した。
【００７６】
[比較例２]
比較例１において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から２５０℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７７】
[比較例３]
比較例１において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、対流式のガス加熱炉に挿入した後、室温から３００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。
【００７８】
【表１】
2019147325.tif 000003
評価１：電子顕微鏡観察
評価２：ΔＨｖ
評価３：ＡｖｅＨｖ
評価４：表面平滑性（Ｒｚ）
評価５：耐久性試験
【産業上の利用可能性】
【００７９】
以上、詳細に説明したように、パウダースラッシュ成形に用いられる成形型である電鋳型にあっては、その製品成形側部分が非常に高温に加熱され、その後に冷却されるため、加熱及び冷却による製品成形側部分の伸縮変形が著しいという特徴がある。
そのため、所定の加熱処理／焼鈍処理を行うことによって、厚さ方向の断面における、多層の結晶構造を有するパウダースラッシュ成形用金型を、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造からなるパウダースラッシュ成形用金型とすることができる。
【００８０】
すなわち、ビッカース硬度のバラツキを小さくすることができ、ひいては、加熱特性等に優れるとともに、耐久性に優れたパウダースラッシュ成形用金型、そのようなパウダースラッシュ成形用金型の効率的な製造方法その製造方法、及び、それを用いた効率的なパウダースラッシュ成形方法を実施できるようになった。
よって、電鋳型の構造が複雑なような場合であっても、クラックの発生を効果的に防止することができ、過酷な加熱条件（例えば、加熱速度が１００℃／分以上）や冷却条件（例えば、冷却速度が１００℃／分以上）であっても、例えば、３万回以上のパウダースラッシュ処理に耐えうるパウダースラッシュ成形用金型とすることができる。
【００８１】
そのため、本発明のパウダースラッシュ成形法によれば、パウダースラッシュ成形用金型の耐久性を高めて、長時間使用することができるようになった。
すなわち、パウダースラッシュ成形用金型自体の費用削減はもとより、交換作業等の時間も省略することができ、パウダースラッシュ成形による所定表皮の製造コストを相当低く抑えられるようになった。
【００８２】
その他、多層の結晶構造を有するパウダースラッシュ成形用金型が、事実上、単一層であって、均一化された金属結晶構造からなるパウダースラッシュ成形用金型となるためと思われるが、金型の厚さ方向にける熱伝導率が１０％以上も向上するという予想できない効果が得られるようになった。
したがって、同一加熱温度や冷却条件であっても、所定温度に迅速に加熱したり、冷却したりできるようになった。
よって、パウダースラッシュ成形用金型自体の費用削減はもとより、製造効率を高めて、ひいては製造コストを低く抑えることができることができるようになった。
【符号の説明】
【００８３】
１０：パウダースラッシュ成形用装置
５２：遠赤外線ヒーターパネル
５２ａ：電極
５２ｂ：耐熱部材
５４：断熱性ブランケット材
５５：冷却装置
６０：パウダースラッシュ成形用金型
６１：フレーム
８８：パウダリング装置
９２：粉体樹脂
９４：所定表皮
９８：スプレー装置
１０８：ハンマー
【図１】
2019147325.tif 000004
【図２】
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【図３】
2019147325.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【手続補正書】
【提出日】平成30年5月18日(2018.5.18)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７４】
[実施例５]
実施例５において、準備したパウダースラッシュ成形用金型を、窒素ガス封入式のガス加熱炉に挿入した後、室温から７００℃に昇温させ、６０分間、その温度に保持して加熱処理した以外は、実施例１と同様に加熱処理し、耐久性等を評価した。