(57)【要約】【課題】            ２つの半割れ体を合体させて組み立てられる吸音ダクトの製造過程において、半割れ体同士の位置決めをしやすくする。【解決手段】        ダクトの内周面に、樹脂発泡材からなる吸音材を取付けた吸音ダクト１が製造される。前記ダクトは、２つの半割れ体を合体させて組み立てられる。一方の半割れ体３には吸音材４が取付けられて、吸音材には、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの穴４１が設けられている。他方の半割れ体２には、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの柱状部２２が設けられている。吸音ダクト１の製造は、まず、一方の半割れ体３の内周面に、吸音材４を固定する。次いで、他方の半割れ体２に設けられた柱状部２２の先端部を、吸音材４の穴４１にそれぞれ挿入して、柱状部２２と穴４１の内周面とを当接させ、柱状部２２と穴４１をガイドにしつつ、半割れ体２，３同士を接近させて２つの半割れ体２，３を合体させる。【選択図】          図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
通気経路の一部となるダクトの内周面に、樹脂発泡材からなる吸音材を取付けた吸音ダクトの製造方法であって、
前記ダクトは、ダクト内の流れの方向に沿う面で２分割した形状に形成された２つの半割れ体を合体させて組み立てられるものであり、
前記半割れ体の少なくとも一方には、吸音材が取付けられて、吸音材には、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの穴が設けられており、
前記半割れ体の他方には、吸音材に設けられた穴の内周面に当接するよう、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの柱状部が設けられており、
吸音ダクトの製造方法は、第１工程と第２工程を含み、
第１工程では、一方の半割れ体の内周面に、吸音材を固定し、
第１工程に引き続いて、第２工程では、他方の半割れ体に設けられた柱状部の先端部を、吸音材の穴にそれぞれ挿入して、柱状部と穴の内周面とを当接させ、
柱状部と穴をガイドにしつつ、半割れ体同士を接近させて、
２つの半割れ体を合体させる、
吸音ダクトの製造方法。
【請求項２】
吸音材の穴が貫通穴であると共に、
半割れ体の両方ともに、吸音材の穴の内周面に当接する柱状部が設けられている、
請求項１に記載の吸音ダクトの製造方法。
【請求項３】
柱状部及び穴が、ダクトの流れ方向に沿って並んで配置されている、
請求項１または請求項２に記載の吸音ダクトの製造方法。
【請求項４】
半割れ体には係止爪が設けられており、２つの半割れ体が合体して、係止爪の係合により半割れ体同士が一体化する、
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の吸音ダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ダクト内部の通気経路に吸音材が取付けられた吸音ダクトの製造方法に関する。特に、半割れ体を合体させてダクトを組み立てる吸音ダクトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関への空気の供給や、空冷装置、エアコン装置などにおける送風など、多様な分野において、ダクト部材などで通気経路を構成し、通気経路を通じて空気を送ることが行われている。これら通気経路は、近年では、自動車の内燃機関の吸気系に使用されるばかりでなく、燃料電池自動車や電気自動車などに備えられた２次電池（蓄電池）を冷却するための冷却風送風システムに使用されたりもして、広く活用されている。こうした通気経路は、騒音の伝達経路となることも多いため、これら通気経路の構成においては、空気流路を形成するダクトや、拡径されたチャンバー部分の内面に、繊維集合体や合成樹脂発泡材（いわゆるスポンジ）などからなる吸音材を取り付けて、いわゆる吸音ダクトとして構成し、通気経路内を伝播する騒音の音響エネルギーを吸収させて、比較的幅広い周波数領域に亘って騒音低減を図ることが行われている。
【０００３】
そのような吸音ダクトを製造するために、２つの半割れ体を合体させて吸音ダクトを製造する技術も実用化されている。
例えば、特許文献１には、樋状のダクト部材を対向させて吸音ダクトを形成し、一方のダクト部材に設けられた押え板により吸音材を押圧固定する技術が記載されている。また、特許文献２には、通気経路部材に平板状の吸音材を取り付け、半割れ体状の通気経路部材を組み立てて吸音ダクトとする技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−４９４１７号公報
【特許文献２】特開２０１２−１１８１４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
２つの半割れ体を合体させて吸音ダクトを製造する際には、接着や溶着等の接合技術や、係止爪等の係止・嵌合技術（いわゆるスナップフィット技術）が用いられるが、合体すべき個所を正確に位置決めして合体させる必要がある。近年では、吸音ダクトの適用対象が２次電池の冷却風送風系にも拡大されるなどして、冷却ダクトの大型化が進行していることもあり、こうした大型ダクトの製造において、半割れ体を正確に位置決めすることがかなり煩雑になってきており、その改善が望まれている。
【０００６】
特に、係止爪等の係止技術によって、半割れ体を合体し一体化させる場合には、不完全になされた位置決めをやり直す時等に係止爪が変形・損傷してしまうこともあり、半割れ体同士の位置決めを正確かつたやすく行える技術が求められている。
【０００７】
本発明の目的は、２つの半割れ体を合体させて組み立てられる吸音ダクトの製造過程において、半割れ体同士の位置決めをしやすくすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、吸音ダクトの内部に設けられる吸音材に複数の穴を設けると共に、穴に挿入され当接する柱状部を半割れ体に設けておき、半割れ体の組み立て時に、吸音材の穴と半割れ体の柱状部をガイドにして半割れ体を合体させると、半割れ体同士の位置決めがしやすくなることを知見して本発明を完成させた。
【０００９】
本発明は、通気経路の一部となるダクトの内周面に、樹脂発泡材からなる吸音材を取付けた吸音ダクトの製造方法であって、前記ダクトは、ダクト内の流れの方向に沿う面で２分割した形状に形成された２つの半割れ体を合体させて組み立てられるものであり、前記半割れ体の少なくとも一方には、吸音材が取付けられて、吸音材には、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの穴が設けられており、前記半割れ体の他方には、吸音材に設けられた穴の内周面に当接するよう、合体方向に沿って延在する少なくとも２つの柱状部が設けられており、吸音ダクトの製造方法は、第１工程と第２工程を含み、第１工程では、一方の半割れ体の内周面に、吸音材を固定し、第１工程に引き続いて、第２工程では、他方の半割れ体に設けられた柱状部の先端部を、吸音材の穴にそれぞれ挿入して、柱状部と穴の内周面とを当接させ、柱状部と穴をガイドにしつつ、半割れ体同士を接近させて、２つの半割れ体を合体させる、吸音ダクトの製造方法である（第１発明）。
【００１０】
第１発明において、好ましくは、吸音材の穴が貫通穴であると共に、半割れ体の両方ともに、吸音材の穴の内周面に当接する柱状部が設けられる（第２発明）。また、第１発明もしくは第２発明において、好ましくは、柱状部及び穴が、ダクトの流れ方向に沿って並んで配置されている（第３発明）。また、第１発明ないし第３発明において、好ましくは、半割れ体には係止爪が設けられており、２つの半割れ体が合体して、係止爪の係合により半割れ体同士が一体化する（第４発明）。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の吸音ダクトの製造方法（第１発明）によれば、半割れ体の組み立て時に、吸音材の穴と半割れ体の柱状部の当接によりガイドされて、半割れ体同士の位置決めがしやすくなる。また、第２発明のようにされた場合には、半割れ体同士の位置決めがより正確に行いやすくなる。
【００１２】
また、第３発明のようにされた場合には、吸気ダクトの通気抵抗の増加が少なくなる。また、第４発明のようにされた場合には、接着や溶着を行わずに半割れ体を一体化でき、製造の効率性が特に高められる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】第１実施形態の吸音ダクトの分解斜視図である。
【図２】第１実施形態の吸音材とロワケースとアッパケースの組み立て工程を示すＸ−Ｘ断面図である。
【図３】第１実施形態の吸音材とロワケースとアッパケースの組み立て工程を示すＸ−Ｘ断面図である。
【図４】第１実施形態の吸音ダクトにおける吸音材とロワケースとアッパケースのＸ−Ｘ断面図である。
【図５】第１実施形態における係止爪の係止構造を示す断面図である。
【図６】柱状部先端部の他の構造例を示す断面図である。
【図７】第３実施形態の吸音ダクトにおける吸音材とロワケースとアッパケースの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下図面を参照しながら、発明の第１の実施形態について説明する。なお発明は以下に示す個別の実施形態に限定されるものではなく、その形態を変更して実施することもできる。図１、図４には、ハイブリッド自動車の二次電池を空冷するための冷却風の送風に使用される送風ダクトの内部に吸音材を取り付けた吸音ダクトの例を示す。
図１には、吸音ダクトの全体構成を分解斜視図で示し、図４は、組み立てられた吸音ダクトのＸ−Ｘ断面図である。
【００１５】
吸音ダクト１はダクト経路に沿って半割れ状に形成されたアッパケース２とロワケース３という２つのケース部材が一体に組み立てられて構成され、その内部空間が中空の冷却風通気経路とされている。図１には、アッパケース２とロワケース３とが一体化される前の状態の分解図として示している。上記二次電池空冷システムにおいて、吸音ダクト１は、その前後に空気取り入れ口や送風ファン、バッテリーケースや他のダクト部材などが接続されて、一連の通気経路の一部として使用される。
【００１６】
一連の通気経路の一部となる吸音ダクト１のダクトの内周面には、発泡ウレタンスポンジなどの樹脂発泡材からなる吸音材４が取付けられている。本実施形態においては、ロワケース３の内部に平板状の吸音材４が取付けられている。
【００１７】
アッパケース２やロワケース３は、熱可塑性合成樹脂（本実施形態ではポリプロピレン樹脂）の射出成形などにより成形された樹脂成形品であって、互いの側縁部同士を、接着、溶着あるいは係合などの手段によって結合して一体化することにより、吸音ダクト１となる。すなわち、吸音ダクト１は、ダクト内の流れの方向に沿う面で２分割した形状に形成された２つの半割れ体（アッパケース２，ロワケース３）を合体させて組み立てられたものである。
【００１８】
本実施形態においては、アッパケース２およびロワケース３は、共に断面略Ｕの字の樋状に形成されている。半割れ体の具体的形状は、樋状に限定されるものではなく、一方の半割れ体が樋状で、他方の半割れ体が板状であってもよい。あるいは、ダクト一体型エアクリーナや、ダクト一体型エンジンカバーなどのように、吸音ダクトに隣接して設けられるエアクリーナやエンジンカバーなどの部材の構成部材が、吸音ダクトを形成する半割れ体を兼ねていてもよい。
【００１９】
必須ではないが、本実施形態のように、一方の半割れ体２には係止爪２３，２３が設けられており、他方の半割れ体３には凹部（穴）３３，３３が設けられていることが好ましい。この場合、２つの半割れ体２，３が合体する際には、係止爪２３，２３と凹部（穴）３３，３３の係合により半割れ体同士を効率的に一体化できる。
【００２０】
吸音材４には、半割れ体同士が合体する方向（図２ないし図４における上下方向）に沿って延在する２つの穴４１，４１が設けられている。すなわち、吸音材に設けられた穴４１，４１の中心線は合体方向とほぼ一致している。穴は、３つ以上であってもよい。また、穴は、吸音材４を厚み方向に貫く貫通穴であることが好ましい。また、これら複数の穴は、本実施形態のようにダクト内の空気の流れ方向に沿って並んで設けられることが好ましい。
【００２１】
吸音材４は、公知の手段により、半割れ体に取り付けられている。
本実施形態においては、一方の半割れ体であるロワケース３は、その両端部３０および全体がダクトの通気経路を画成する樋状の形状に形成されると共に、ロワケース３のダクト中央部には、その周壁（下面側の周壁）がダクト下側に向かって張り出すように設けられた膨出部３１が形成されている。そして、膨出部３１の内側に吸音材４が取付けられている。
【００２２】
ロワケース３に対する吸音材４の固定手段は特に限定されないが、例えば、以下のように行われている。
ロワケース３の膨出部３１の周縁のコーナー部に、係止爪３２、３２が設けられている。これら係止爪３２は、ケース両端部３０の底面とほぼ同じ高さで、吸音材周縁から吸音材の内側に向かう方向に、吸音材の取付面とほぼ平行に延在する形状で設けられており、係止爪３２と取付面（膨出部３１の底面）の間の空間に吸音材４の周縁部が配置され、係止されて、係止爪３２により吸音材４が固定されている。この時、係止爪３２と取付面とによって、吸音材４が両者の間でやや圧縮気味となるよう挟持されることが好ましい。
【００２３】
一方の半割れ体であるロワケース３には吸音材４が取付けられているのに対し、他方の半割れ体であるアッパケース２には、２つの柱状部２２，２２が設けられている。柱状部２２，２２は、吸音材４の穴４１，４１にそれぞれ対応する位置及び大きさに設けられる。柱状部２２，２２は、半割れ体の合体方向に沿って延在し、吸音材４に向かって立設されている。また、柱状部２２，２２は、吸音材４に設けられた穴４１，４１の内周面に柱状部２２，２２の外周面が当接するように設けられる。そして、図４のＸ−Ｘ断面図に示すように、半割れ体同士が合体した状態において、柱状部２２，２２は、その先端部が、吸音材４の穴４１，４１にはまり込んだ状態となるように設けられる。
【００２４】
必須ではないが、本実施形態のように、吸音材４が取付けられた側の半割れ体であるロワケース３にも、吸音材４の穴４１，４１に対応する位置及び大きさの柱状部３４，３４が設けられて、柱状部３４，３４が穴４１，４１の内周面に当接していることが好ましい。
【００２５】
上記吸音ダクト１の製造方法について説明する。
アッパケース２やロワケース３等の半割れ体は、射出成形法等により製造すればよい。また、吸音材４は、樹脂発泡材を所定の形状にカット、整形した物を使用すればよい。
【００２６】
吸音ダクト１の製造工程は、吸音材４をロワケース（一方の半割れ体）３の内周面に固定する第１工程と、２つの半割れ体同士を合体させる第２工程を含むものである。
【００２７】
第１工程における、ロワケース３の内周面への吸音材４の固定は、例えば、吸音材４の弾力性を利用して、係止爪３２，３２の下側に吸音材の周縁部を押し込むようにして行うことができる。この時、ロワケース３の柱状部３４，３４が吸音材４の穴４１，４１の内周面に当接するようにしておく。なお、吸音材４の半割れ体（ロワケース）３への固定手段は、係止爪を利用する手段には特に限定されない。固定ピンやかしめ、接着剤や粘着剤を用いて、あるいは併用して、吸音材を半割れ体に固定してもよいし、網状、メッシュ状などのカバー部材を用いて、あるいは併用して、吸音材を半割れ体に固定してもよい。
【００２８】
図２，３，４により、２つの半割れ体同士を合体させる第２工程を説明する。
まず、図２に示すように、２つの半割れ体同士を、おおむね組み付け時の姿勢になるように対向させる。次いで、図３に示すように、アッパケース（他方の半割れ体）２の柱状部２２，２２の先端部を、それぞれ、対応する穴４１，４１に挿入し、柱状部２２の外周面と穴４１の内周面を当接させる。複数の柱状部２２，２２と複数の穴４１，４１の内周面が当接することにより、半割れ体２，３同士が、正しい組み付け姿勢に配置される。柱状部２２，２２の先端部が穴４１，４１に少しだけ入った図３の時点では、係止爪２３，２３が未だ相手側の部材に到達しない状態となるように、柱状部２２，２２の高さが決定されることが好ましい。
【００２９】
複数の柱状部２２，２２と複数の穴４１，４１の内周面が当接した状態を維持しながら、柱状部２２，２２と穴４１，４１をガイドにしつつ、柱状部と穴を合体方向にスライドさせて、半割れ体同士を接近させていく。すると、図４に示すように、半割れ体同士が、正しい位置及び姿勢で組み付けられる。柱状部２２，２２の長さは、組み付けが完了した際に柱状部２２，２２の先端がロワケース３の側に当接するような長さとされていてもよいし、組み付けが完了した際に柱状部２２，２２の先端がロワケース３の側に当接しないような長さとされていてもよい。
【００３０】
本実施形態においては、この時点で、アッパケース２に設けられた係止爪２３，２３が、ロワケース３に設けられた凹部（穴）３３，３３に係止して、係止爪の係合により半割れ体同士が一体化される。図５（ａ）及び、図５（ｂ）に断面図を示すように、アッパケース２に設けられた係止爪２３，２３は、半割れ体の合体操作時には、弾性変形して合体操作を可能にする。また、係止爪２３の先端部には、返し形状が形成されていて、この部分が、ロワケース３に設けられた凹部（穴）３３に入り込むように組み立てられて、両者が離脱しがたくなる。なお、半割れ体同士の一体化は、接着剤やホットメルトなどを利用した一体化であってもよい。
【００３１】
図示は省略しているが、アッパケース２とロワケース３とが合体する際に、突きあわせられる部分には、適宜、ずれを防止するためのガイドやリブ、溝などが設けられることが好ましい。また、吸音ダクトにシール性が要求される場合には、突きあわせられる部分にシール部材を設けることが好ましい。
【００３２】
上記実施形態の吸音ダクトの製造方法の作用効果について説明する。
上記製造方法によれば、一方の半割れ体（ロワケース）３に取り付けられた吸音材４の穴４１，４１に対し、他方の半割れ体（アッパケース）２に設けられた柱状部２２，２２の先端部を、それぞれ挿入して、柱状部２２と穴４１を当接させ、柱状部２２と穴４１をガイドにしつつ、半割れ体同士を近接させていくので、半割れ体２，３を接近させていくに従い、半割れ体が自然に正しい組み付け位置及び姿勢に導かれて、吸音ダクトの製造過程における半割れ体同士の位置決めがしやすくなる。特に、穴や柱状部が、２つ以上設けられているので、半割れ体同士の組み付け姿勢も正確になる。
【００３３】
また、特に、上記実施形態のように、吸音材４の穴４１，４１が貫通穴にされていて、半割れ体２，３の両方ともに、吸音材４の穴４１，４１の内周面に当接する柱状部２２，３４が設けられている場合には、半割れ体３の柱状部３４，３４と、半割れ体２の柱状部２２，２２とが、共通する穴４１，４１により位置決めされることになって、半割れ体同士の位置決めがより正確に行われうる。
【００３４】
また、上記実施形態のように、柱状部２２，２２及び穴４１，４１が、ダクトの流れ方向に沿って並んでいる場合には、通気経路内の空気の流れを邪魔する柱状部２２，２２が、流れ方向に沿って並ぶようになるので、複数の柱状部２２，２２を設けても、吸気ダクト１の通気抵抗の増加を少なくできる。
【００３５】
また、上記実施形態のように、半割れ体２には係止爪２３，２３が設けられており、２つの半割れ体２，３が合体して、係止爪２３の係合により半割れ体同士が一体化する場合には、接着や溶着を行わずに半割れ体を一体化でき、製造の効率性が特に高められる。吸気ダクト１が大型である場合などには、半割れ体を位置決めする際などに係止爪の部分をぶつけて変形もしくは損傷してしまうおそれがあるが、柱状部２２，２２と穴４１，４１によりガイドされた状態で半割れ体が接近し合体すると、正しい位置で係止爪が係合しやすくなり、係止爪の変形や損傷も抑制される。
【００３６】
発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変をして実施することができる。以下に発明の他の実施形態について説明するが、以下の説明においては、上記実施形態と異なる部分を中心に説明し、同様である部分についてはその詳細な説明を省略する。また、これら実施形態は、その一部を互いに組み合わせて、あるいは、その一部を置き換えて実施できる。
【００３７】
半割れ体に設けられる柱状部の具体的形態は、柱状部が吸音材の穴４１，４１の内周面に当接するものであれば、特に限定されない。柱状部は、上記第１実施形態で説明した例のように、円筒状もしくは円柱状であってもよいし、角柱状もしくは角筒状、多角形筒状であってもよく、あるいは、板状部材が十文字状に組み合わされた形態等であってもよい。柱状部は、吸音材の穴に挿入された際に、穴の内周面に当接して、半割れ体の合体方向と直交する方向への相対移動を規制可能な形態であればよい。
【００３８】
また、図６に示す第２実施形態の柱状部のように、柱状部２２１の先端を、相手側半割れ体の一部に嵌合させる構造にしてもよい。図６（ａ）が組み付け作業時、図６（ｂ）が組み付け後の柱状部の断面図であるが、この実施形態では、吸音材４の穴４１にガイドされて挿入されてくるアッパケース側の柱状部２２１の先端部は、段付き形状に形成されていて、組み付け完了時には、ロワケース側の柱状部３５の先端に嵌合するようになっている。このように柱状部の先端を嵌合形状にすると、半割れ体の合体時の位置及び姿勢が特に正確なものとなって好ましい。また、柱状部の先端が嵌合する部分をテーパ状にしておくことも好ましく、テーパ状にされていると、組み付けがしやすくなる。
【００３９】
吸音材に設けられる穴の具体的形態も特に限定されない。穴は上記第１実施形態で説明した例のように、円柱状であってもよいし、角柱状、多角柱状であってもよい。また、穴は、貫通穴であってもよいし、有底穴であってもよい。なお、穴を有底穴とすれば、組み立てられた吸音ダクト１において、柱状部２２，２２の先端部によって、吸音材４の浮き上がりが防止でき、吸音材の取り付けがより確実なものとなって好ましい。
【００４０】
図７には、第３実施形態の吸音ダクト７を断面図で示し、この吸音ダクトでは、通気経路を挟むように、２枚の吸音材４，４が設けられている。第３実施形態においては、それぞれの半割れ体５，６に、板状の吸音材４，４が取付けられている。それぞれの吸音材には、貫通穴４１，４１が設けられている点は同様である。本実施形態においては、一方の半割れ体５に柱状部５２，５２が設けられている。柱状部５２，５２は、半割れ体５に取り付けられた吸音材の穴を貫いて、相手側半割れ体６に向かって伸びている。そして、柱状部５２，５２の先端部は、相手側半割れ体６に取り付けられた吸音材の穴４１，４１に挿入され、当接している。このような実施形態であっても、第１実施形態と同様に、柱状部５２，５２と穴４１，４１の当接によって両者をガイドすることにより、半割れ体同士の合体をしやすくすることができる。すなわち、吸音材４は、一方の半割れ体のみに取り付けられていてもよいが、両方の半割れ体に取り付けられていてもよい。
【００４１】
また、樹脂発泡材からなる吸音材４は、上述した実施形態のように平らな板状であってもよいが、その具体的形状は特に限定されない。吸音材は、ブロック状、角柱状であってもよいし、半円筒状や円筒状、円柱状であってもよい。また、吸音材は、いわゆるプロファイル加工によって形成されるような、複数の山部や谷部が吸音材の表面に分布するように形成したものでも良いし、複数の凸条や凹条が交互に波状に配置されるように形成した物でも良い。このようなプロファイル加工を施した吸音材は、特に凹凸が存在する面の側がケース部材の取付領域と直接対向するように取り付けることが好ましい。そのように取り付けることによって、吸音材４とケース部材との間にいわゆる背後空気層を作ることができるので、吸音性能が向上する。
【００４２】
吸音材４を構成する樹脂発泡材としては、例えば、連続気泡構造を有するポリウレタン系発泡材が好ましく使用できる。その他の好ましい吸音材としては、ポリオレフィン系発泡材（ポリエチレン発泡材、発泡エチレン−酢酸ビニル共重合体など）、ポリ塩化ビニル系発泡材などの合成樹脂発泡材が例示できる。
【００４３】
樹脂発泡材の気泡構造は、独立気泡構造、連続気泡構造、両者を組み合わせた構造のいずれであってもよいが、吸音性を向上できる点から、少なくとも連続気泡を含む構造が好ましい。また、製造された樹脂発泡材の表面にスキン層がある場合には、スキン層を除去して使用することが好ましい。連続気泡の割合は、全気泡中６０〜１００％（例えば、６５〜９９．９％）、好ましくは７０〜９９％程度である。
【００４４】
また、吸音材の密度は、１０〜１００ｋｇ／ｍ３程度の範囲から選択でき、例えば、消音性を向上するためには、１５〜７０ｋｇ／ｍ３、好ましくは１８〜４８ｋｇ／ｍ３、さらに好ましくは２０〜４６ｋｇ／ｍ３程度である。吸音材の通気度（ＪＩＳ Ｋ６４００−７ Ａ法に準拠した方法）は０．０５〜５ｄｍ３／秒程度の範囲から選択でき、例えば、消音性が向上するためには、０．０７〜２ｄｍ３／秒、好ましくは０．１〜１．４ｄｍ３／秒、さらに好ましくは０．２〜１．３ｄｍ３／秒（特に０．３〜１．２ｄｍ３／秒）程度であってもよい。
【００４５】
吸音材の弾力性の程度は以下のとおりであることが好ましい。なお、弾力性の程度は、ＪＩＳ  Ｋ６４００に準拠する硬さ測定試験による値で示し、具体的には、大きさ３８０ｍｍ×３８０ｍｍ厚み５０ｍｍの試験片を、５Ｎ荷重時の厚みを元厚として、７５％圧縮後、再度、元厚の２５％まで圧縮し、２０秒後の荷重（Ｎ）を測定することにより行う。本発明に使用する吸音材として好ましい弾力性の程度は、上記硬さで、８０〜５００Ｎであり、好ましくは１１０〜３５０Ｎであり、より好ましくは１５０〜２６０Ｎである。硬さが小さすぎれば吸音材による柱状部のガイド効果が弱くなる。
【００４６】
吸音材の厚みや大きさは、消音性能とレイアウトスペースの関係で決定すればよいが、代表的な実施形態における吸音材の好ましい厚みは１０ｍｍ〜１００ｍｍ、より好ましくは、１５ｍｍ〜４０ｍｍ程度であり、長さや幅は、好ましくは３０〜５００ｍｍ、より好ましくは５０〜３００ｍｍ程度である。
【００４７】
また、上述した吸音ダクトにおいて吸音材が取り付けられる部材は、一連の通気経路の一部を構成する半割れ体であればよく、通気経路の具体的用途や具体的構成部材には特に制限はない。吸音材が取り付けられる部材は、上記実施形態のように２次電池冷却ダクトの部材であっても良いし、例えば、内燃機関用のエアクリーナに空気を供給するダクトの部材であっても良く、他のダクト部材、例えばエアコンディショナー用のダクトの部材であっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
上記吸音ダクトの製造方法によれば、一連の通気経路を構成するダクト部材に対して吸音材を備えさせることができ、通気経路に消音性を付与することができて、産業上の利用価値が高い。
【符号の説明】
【００４９】
１      吸音ダクト
２          アッパケース（他方の半割れ体）
２２            柱状部
２３            係止爪
３          ロワケース（一方の半割れ体）
３１            膨出部
３２            係止爪
３３            凹部（穴）
４          吸音材
４１            穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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