(57)【要約】【課題】剛性および外観を両立させた樹脂組成物の製造方法を提供すること。【解決手段】樹脂組成物の製造方法は、第１熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとを溶融混練して混練物を得る工程と、混練物と、第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドした後に、溶融混練して樹脂組成物を得る工程と、を含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとを溶融混練して混練物を得る工程と、
前記混練物と、第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドした後に、溶融混練して樹脂組成物を得る工程と、
を含む、
樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
前記混練物を得る工程において、前記第１熱可塑性樹脂、前記表面処理フィラーおよび前記熱可塑性エラストマーの総量を１００質量％としたとき、前記第１熱可塑性樹脂の含有量は４０質量％以上であり、前記表面処理フィラーの含有量は３０〜４０質量％であり、前記熱可塑性エラストマーの含有量は１０〜２０質量％である、請求項１に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
前記樹脂組成物を得る工程において、前記第１熱可塑性樹脂および前記第２熱可塑性樹脂と、前記表面処理フィラーと、前記熱可塑性エラストマーとの総量を１００質量％としたとき、前記第１熱可塑性樹脂および前記第２熱可塑性樹脂の合計の含有量は６０〜８５質量％であり、前記表面処理フィラーの含有量は１０〜２５質量％であり、前記熱可塑性エラストマーの含有量は５〜１０質量％である、請求項１または請求項２に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
前記第１熱可塑性樹脂および前記第２熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂であるか、ポリカーボネート樹脂およびスチレン系樹脂である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項５】
前記混練物を得る工程において、ポリカーボネート樹脂およびスチレン系樹脂の質量比は、ポリカーボネート樹脂／スチレン系樹脂≦１を満たす、請求項４に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項６】
前記表面処理フィラーは、表面処理タルクまたは表面処理マイカである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項７】
前記表面処理フィラーは、フィラーを表面処理剤で表面処理した化合物であり、
前記表面処理剤として、前記フィラーと反応するための反応性基部と、前記反応性基部以外のアクリル系の非反応部とを有する表面処理剤を使用する、
請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
前記熱可塑性エラストマーの表面構造は、アクリル系またはスチレン系である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、射出成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、家電機器、自動車、ＯＡ機器などに使用されている樹脂製品は、射出成形などにより成形されている。近年、環境負担の軽減や、材料コストの低減の観点から、樹脂製品の樹脂材料の使用量を削減することが望まれている。
【０００３】
そして、樹脂材料の使用量を削減する方法として、薄肉形成する方法が知られている。薄肉の樹脂製品は、従来の樹脂製品と比較して剛性が下がるが、従来の樹脂製品と同様の剛性が求められる。
【０００４】
樹脂製品の剛性を高めるために、樹脂材料にフィラーを添加した樹脂組成物を用いて成形することが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
特許文献１には、ポリカーボネート樹脂およびフィラー（無機充填剤）からなるマトリックス樹脂と、グラフト重合体とを有するポリカーボネート樹脂組成物が記載されている。特許文献１のポリカーボネート樹脂組成物は、フィラーを添加することで、剛性を高くしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−０７７３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１のポリカーボネート樹脂組成物を用いた樹脂製品では、フィラーがポリカーボネート樹脂組成物の表面に配置されることにより、樹脂製品の外観が悪化することがある。このように、従来の技術は、剛性および外観を両立させる観点から検討の余地が残されている。
【０００８】
本発明は、剛性および外観を両立させた樹脂組成物の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記の課題を解決するための一手段としての樹脂組成物の製造方法は、第１熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとを溶融混練して混練物を得る工程と、前記混練物と、第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドした後に、溶融混練して樹脂組成物を得る工程と、を含む。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、剛性、外観および成形性を両立させた射出成形品を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態における樹脂組成物の製造方法の一例を概略的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施の形態について説明する。
【００１３】
本発明の一実施の形態に係る樹脂組成物の製造方法は、混練物を得る工程と、樹脂組成物を得る工程とを含む。
【００１４】
混練物を得る工程では、第１熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとを溶融混練して混練物を得る。混練物は、第１熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーを含有する組成物の溶融混練物である。
【００１５】
第１熱可塑性樹脂の例には、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラートおよびポリブチレンテレフタレートが含まれる。ポリカーボネート樹脂の例には、芳香族ポリカーボネートが含まれる。スチレン系樹脂の例には、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチレン（ＰＳ）および耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）が含まれる。第１熱可塑性樹脂は、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００１６】
第１熱可塑性樹脂として、１種類の樹脂を使用する場合、第１熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂が好ましい。第１熱可塑性樹脂として、２種類以上の樹脂を併用する場合、当該２種類以上の樹脂には、ポリカーボネート樹脂およびスチレン系樹脂を含むことが好ましい。ポリカーボネート樹脂およびスチレン系樹脂の混合比率は、ポリカーボネート樹脂／スチレン系樹脂≦１を満たすことが好ましく、ポリカーボネート樹脂／スチレン系樹脂≦０．７を満たすことがより好ましい。すなわち、スチレン系樹脂の含有量は、ポリカーボネートの含有量よりも多いことが好ましい。
【００１７】
混練物は、物理的な特性が優れている観点から、ポリカーボネート樹脂を用いることが好ましい。また、スチレン系樹脂は、ポリカーボネート樹脂に対して相溶性が高いため好ましい。ポリカーボネート樹脂は、アクリル系の表面処理剤に対して、スチレン系樹脂よりも相溶性が低い。よって、後述するように、ポリカーボネート樹脂に対してスチレン樹脂の混合割合が多い方ことにより、第１熱可塑性樹脂がフィラーを覆い、エラストマーとの接触を阻害することなく、フィラー近傍にエラストマーが局在できる。
【００１８】
表面処理フィラーは、樹脂組成物の剛性を高める。表面処理フィラーは、フィラーを表面処理剤で表面処理した化合物である。
【００１９】
表面処理フィラーに使用されるフィラーは、板状のフィラーであってもよいし、繊維状のフィラーであってもよい。板状のフィラーの例には、タルク、マイカが含まれる。繊維状のフィラーの例には、ガラス繊維、炭素繊維が含まれる。
【００２０】
繊維状のフィラーは、剛性の向上作用が強いが、樹脂組成物の外観を大きく低下させてしまう。また、繊維状のフィラーは、溶融混練時に折損してしまい、アスペクト比が低下することにより、フィラーの有する剛性を向上させる効果が弱くなってしまう。一方、板状のフィラーは、剛性を向上させる作用は繊維状のフィラーよりも弱いが、樹脂組成物の外観を低下させてしまう効果も弱い。また、板状のフィラーは、溶融混練時に折損しないため、板状のフィラーの有する剛性の向上の効果が弱くならない。よって、フィラーは、板状のフィラーが好ましい。したがって、表面処理フィラーは、タルクを表面処理剤で表面処理した表面処理タクルであるか、マイカを表面処理剤で表面処理した表面処理マイカが好ましい。
【００２１】
板状のフィラーのアスペクト比（長さ／厚み）は、５０以上が好ましい。また、レーザー回折法により測定した板状のフィラーの径の平均値は、３〜２０μｍが好ましい。
【００２２】
フィラーは、表面処理剤によって表面処理することによって、その表面に表面処理剤の残基の層が形成される。ここで「表面処理剤の残基の層」とは、フィラーと化学結合した後の表面処理剤における反応性基以外の構造を言う。
【００２３】
表面処理剤は、フィラーを表面処理する観点から、フィラーに対して高い反応性を示すことが好ましい。また、表面処理剤は、表面処理フィラーが熱可塑性エラストマーとよく混ざり合う観点から、熱可塑性エラストマーに対する相溶性が高いことが好ましい。また、表面処理剤は、凝集することを抑制する観点から、熱可塑性樹脂に対する反応性が低いことが好ましい。具体的には、表面処理剤と、第１熱可塑性樹脂とが反応してしまうと、混練物を得る工程において、第１熱可塑性樹脂のポリマーと、フィラーの表面との間で結合が生じてしまう。これにより、樹脂組成物を得る工程において、混練物と、追加した熱可塑性樹脂とが混ざりにくくなり、凝集してしまうおそれがある。
【００２４】
表面処理剤は、フィラーと反応するための反応性基を含む反応性基部と、その他の非反応部とを有する。表面処理剤における反応性基は、フィラーと反応して、フィラーの表面に化学的に結合できれば特に限定されない。表面処理剤における反応性基の例には、メタクリル基、エポキシ基が含まれる。
【００２５】
前述したように、表面処理剤は、第１熱可塑性樹脂と反応しないことが好ましい。よって、表面処理剤における非反応部は、第１熱可塑性樹脂に対する反応性が低ければ特に限定されない。非反応部は、使用する第１熱可塑性樹脂に応じて適宜設定できる。表面処理剤における非反応部は、アクリル基を有することが好ましい。表面処理剤は、メタクリル基、エポキシ基を有するシランカップリング剤が好ましい。
【００２６】
表面処理剤の例には、下記表１のＳ−１〜Ｓ−３６で表される化合物が含まれる。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
表面処理剤を使用したフィラーの表面処理の方法は、フィラーと表面処理剤とを化学的に結合させることができれば特に限定されない。表面処理剤を使用したフィラーの表面処理の方法は、例えば、メタノールにフィラーを浸漬させて、超音波によってメタノールにフィラーを分散させる。次いで、攪拌しながらフィラーが分散したメタノールの分散液に、表面処理剤およびトルエンの混合液を滴下した後、１時間攪拌する。次いで、十分に乾燥させて、恒温槽を用いて、１２０℃で２時間加熱することで表面処理フィラーを得られる。なお、上記の方法は、フィラーの種類および表面処理剤の種類に関係なく適用できる。
【００２９】
フィラーの形状および大きさは、樹脂組成物中のフィラーの形状、大きさを測定するための通常の方法で求めることができる。例えば、フィラーの形状および大きさは、樹脂製品の断面の拡大画像の解析によって求めることができる。
【００３０】
熱可塑性エラストマーは、熱可塑性を有するとともに常温で弾性を示す高分子化合物である。熱可塑性エラストマーは、コア・シェル構造を有していてもよい。「コア・シェル構造」とは、中心に位置するコア部（ゴム部）と、コア部の周りに配置されたシェル部（グラフト層）とを有する構造を意味する。ゴム部を構成する重合体は、公知の重合体を適用できる。ゴム部を構成する重合体の例には、ブタジエン、イソプレン、シロキサン、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルの重合体が含まれる。
【００３１】
シェル部（グラフト層）を構成する重合体は、アクリル系またはスチレン系の重合体が好ましい。すなわち、熱可塑性エラストマーの表面構造は、アクリル系またはスチレン系が好ましい。これは、熱可塑性エラストマーが表面処理フィラーおよび第１熱可塑性樹脂と高い相溶性を有することが好ましいためである。アクリル系またはスチレン系の重合体の例にはポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、またはそれらの共重合体が含まれる。
【００３２】
熱可塑性エラストマーの例には、タフテックＭシリーズ、Ｈシリーズ、Ｓシリーズ（いずれも旭化成株式会社製、「タフテック」は同社の登録商標）、および、メタブレンシリーズＳ−２１００、ＳＸ−００６、Ｃ−２２３Ａなど（三菱レイヨン株式会社製、「メタブレン」は同社の登録商法）が含まれる。熱可塑性エラストマーは、１種類を単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。
【００３３】
混練物を得る工程において、第１熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーの総量を１００質量％としたとき、第１熱可塑性樹脂の含有量は４０質量％以上であり、表面処理フィラーの含有量は３０〜４０質量％であり、熱可塑性エラストマーの含有量は１０〜２０質量％が好ましい。
【００３４】
具体的には、表面処理フィラーの組成比が高すぎると、嵩高さの観点から、表面処理フィラーが第１熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーと混ざりにくい。これにより、熱可塑性エラストマーと接触しにくくなり、ペレット化が困難となるおそれがある。
【００３５】
混練物を得る工程における溶融混練の条件は、第１熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーの種類と、これらの組成比とによって適宜設定できる。混練物は、公知の形態であればよい。このような形態の例には、ペレット、フレークおよびこれらの破砕物が含まれる。
【００３６】
樹脂組成物を得る工程では、混練物と、第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドした後に、溶融混練して樹脂組成物を得る。混練物および第２熱可塑性樹脂の混合は、両混練物が一様な組成物となるのに十分な程度に混合されればよい。混練物および第２熱可塑性樹脂の混合は、材料の混合の通常の方法によって行うことができる。混合は、ドライブレンドであり、例えばタンブラーを用いて行うことができる。ここで、「ドライブレンド」とは、溶剤などの媒体を使用せずに材料を直接混ぜ合わせて混合する方法を意味する。
【００３７】
第２熱可塑性樹脂は、混練物を得る工程における第１熱可塑性樹脂と同じ樹脂を使用できる。第２熱可塑性樹脂は、第１熱可塑性樹脂と同じであってもよいし、異なっていてもよい。第２熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート樹脂であるか、スチレン系樹脂であるか、ポリカーボネート樹脂およびスチレン系樹脂の混合物が好ましい。
【００３８】
樹脂組成物を得る工程における溶融混練の条件は、樹脂材料を用いる通常の条件で行うことができる。射出成形の条件は、混練物の組成および第２熱可塑性樹脂の種類などに応じて適宜に決定できる。
【００３９】
第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーは、公知の技術により検出できる。第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂は、例えば、赤外分光などの分光測定を行うことにより検出できる。表面処理フィラーの表面に熱可塑性エラストマーが配置された凝集体は、例えば、電子顕微鏡で観察できる。
【００４０】
樹脂組成物を得る工程において、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとの総量を１００質量％としたとき、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂の合計の含有量は６０〜８５質量％であり、表面処理フィラーの含有量は１０〜２５質量％であり、熱可塑性エラストマーの含有量は５〜１０質量％が好ましい。
【００４１】
表面処理フィラーの組成比が高すぎると、樹脂組成物の表面に表面処理フィラーが偏在してしまい、樹脂組成物の外観が悪くなることがある。一方、表面処理フィラーの組成比が低すぎると、樹脂組成物の剛性が低くなることがある。また、熱可塑性エラストマーの組成比が低い場合には、曲げ硬度が高くなる。一方、熱可塑性エラストマーの組成比が高すぎる場合には、柔軟性が向上することにより剛性が低下してしまうおそれがある。
【００４２】
樹脂組成物は、本実施の形態の効果が得られる範囲において、第１熱可塑性樹脂、第２熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマー以外の他の成分をさらに含有していてもよい。他の成分の例には、相溶化剤、着色剤、紫外線吸収剤が含まれる。これらの他の成分の樹脂組成物における含有量は、本実施の形態の効果とともに、他の成分による効果が得られる範囲において適宜に決めることができる。他の成分は、第１熱可塑性樹脂および第２熱可塑性樹脂の一方または両方に添加されていてもよい。
【００４３】
以上のように、本実施の形態に係る樹脂組成物は、第１熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーを有する混練物と、第２熱可塑性樹脂とをドライブレンドして溶融混練している。このため、表面処理フィラーにより剛性を高くでき、第２熱可塑性樹脂が樹脂組成物の表面側に位置することにより良好な外観を維持できる。
【００４４】
以下、本実施の形態について図を用いてより詳しく説明する。図１は、本実施の形態における樹脂組成物の製造方法の模式図である。
【００４５】
本実施の形態では、混練物１０と、第１熱可塑性樹脂１のドライブレンドによる混合物を溶融混練の材料に用いる。例えば、第１熱可塑性樹脂１、表面処理フィラー２および熱可塑性エラストマー３を溶融混練することによって混練物１０が生成される。混練物１０は、例えばペレットとして生成され、第１熱可塑性樹脂１は、ペレットとして準備される。
【００４６】
混練物１０および第２熱可塑性樹脂４は、ドライブレンドを採用した溶融混練に関する公知の方法によって十分に混合され、得られた混合物が溶融混練機に投入される。溶融混練機内において、混合物は、一様の樹脂組成物２０となる。より具体的には、樹脂組成物２０には、表面処理フィラー２および熱可塑性エラストマー３の凝集体が分散すると考えられる。
【００４７】
混練物１０を得る工程では、第１熱可塑性樹脂１、表面処理フィラー２、熱可塑性エラストマー３を溶融混練することにより、表面処理フィラー２および熱可塑性エラストマー３からなる凝集体を、第１熱可塑性樹脂１中に分散させることができる。このとき、フィラーをそのまま添加すると、フィラーの嵩高さが原因で、フィラーおよび熱可塑性エラストマーの接触しにくくなり、所望の構造を得ることができない。しかしながら、本実施の形態では、フィラーを表面処理剤で表面処理することにより嵩高さを低減させた表面処理フィラー２を用いている。これにより、フィラーおよび熱可塑性エラストマーが接触しやすくなり、結果として、樹脂中にマイクロからサブミリスケールで表面処理フィラー２および熱可塑性エラストマー３からなる凝集体が分散する。
【００４８】
樹脂組成物２０を得る工程では、上述した得られた混練物１０と、第２熱可塑性樹脂４とをドライブレンドおよび溶融混練することにより、表面処理フィラー２の周辺に熱可塑性エラストマー３が偏在した樹脂組成物２０が得られる。
【００４９】
このように製造された樹脂組成物は、曲げ変形時に生じる表面処理フィラー周辺の歪みを、変形しやすい熱可塑性エラストマーが緩和することにより応力が集中するのを低減し、曲げ強度が増加すると考えられる。
【００５０】
以上のように、本実施の形態に係る樹脂組成物は、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーの凝集体が樹脂組成物中に分散するため、所定のフィラーの量に対する剛性に対して、より高い剛性を得ることができる。また、剛性を高くするためにフィラーの含有量を高くする必要がないため、樹脂組成物の外観が悪化しない。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施形態のみに限定されるものではない。
【００５２】
［実施例１］
（表面処理タルク１の調製）
メタノールにタルク（フィラー）を浸漬させて、超音波によってメタノールにタルクを分散させた。次いで、攪拌しながらタルクが分散したメタノールの分散液に、表面処理剤およびトルエンの混合液を滴下した後、１時間攪拌した。次いで、十分に乾燥させて、恒温槽で１２０℃、２時間加熱することで表面処理タルク１を得た。表面処理剤は、メタクリル系のカップリング剤である「ＫＢＭ−５０３（信越化学工業株式会社）」を使用した。タルクは、「ミクロエースｐ−３（日本タクル株式会社製）」を使用した。
【００５３】
（第１工程）
ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１とを質量比で５０：３３：１７となるように混合し、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所製）を用いてシリンダ温度２７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍで溶融混練した。溶融混練物をペレダイサーで切断して、直径２〜３ｍｍ程度、長さ３〜４ｍｍ程度の円筒状のペレットとして、混練物を得た。
【００５４】
熱可塑性樹脂（第１熱可塑性樹脂）としてのポリカーボネート樹脂は、「Ｃａｌｉｂｒｅ３０１−１０（住化スタイロンポリカーボネート株式会社製）」を使用した。熱可塑性エラストマー１は、表面構造がメタクリル酸メチル系の「メタブレンＳ−２００１（三菱ケミカル株式会社製）」を使用した。
【００５５】
（第２工程）
得られた混練物１００質量部と、ポリカーボネート樹脂６７質量部とをタンブラーによってドライブレンドし、これらのペレットの混合物を得た。得られたペレットの混合物を二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所製）を用いてシリンダ温度２７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍで溶融混練した。溶融混練物をＪＩＳ  Ｋ７１７１に記載の寸法に準じた形状に成形して実施例１の樹脂組成物１を得た。すなわち、樹脂組成物１は、縦１．６ｍｍ、横１０ｍｍ、長さ１００ｍｍの直方体形状だった。第２工程で使用した熱可塑性樹脂（第２熱可塑性樹脂）としてのポリカーボネートは、第１工程と同様のポリカーボネート樹脂を使用した。
【００５６】
［実施例２］
実施例１の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との質量比を３５：４３：２２に変更し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との質量比を１００：１１７に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２の樹脂組成物２を得た。
【００５７】
［実施例３］
実施例１の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との質量比を４０：４０：２０に変更し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：３３に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例３の樹脂組成物３を得た。
【００５８】
［実施例４］
実施例１の第２工程において、第２熱可塑性樹脂をポリカーボネート樹脂からＡＢＳ樹脂に変更し、混練物と、ＡＢＳ樹脂との質量比を１００：１２５に変更し、かつ溶融混練時のシリンダ温度を２５０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例４の樹脂組成物４を得た。第２熱可塑性樹脂としてのＡＢＳ樹脂は、「サンタック  ＡＴ−０５（日本エイアンドアル株式会社製）」を使用した。
【００５９】
［実施例５］
実施例１の第１工程において、第１熱可塑性樹脂としてポリカーボネート樹脂およびＡＢＳ樹脂を使用し、ポリカーボネート樹脂と、ＡＢＳ樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との質量比を２０：３２：３２：１６に変更し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との質量比を１００：６０に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例５の樹脂組成物５を得た。
【００６０】
［実施例６］
実施例１において、表面処理タルク１を表面処理マイカに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例６の樹脂組成物６を得た。実施例１において、タルクをマイカに変更したこと以外は、実施例１と同様にして表面処理マイカを得た。マイカは、「Ａ−２１Ｓ（株式会社ヤマグチマイカ製）」を使用した。
【００６１】
［実施例７］
実施例１において、表面処理タルク１を表面処理ウォラストナイトに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例７の樹脂組成物７を得た。実施例１において、タルクをウォラストナイトに変更したこと以外は、実施例１と同様にして表面処理ウォラストナイトを得た。ウォラストナイトは、「ＮＹＧＬＯＳ  １２（ＮＹＣＯ  Ｍｉｎｅｒａｌｓ製）」を使用した。
【００６２】
［実施例８］
実施例１において、表面処理タルク１を表面処理タルク２に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例８の樹脂組成物８を得た。実施例１において、表面処理剤をメタクリル系のカップリング剤からエポキシ系のカップリング剤に変更したこと以外は、実施例１と同様にして表面処理タルク２を得た。表面処理剤は、エポキシ系のカップリング剤である「ＫＢＭ−４０３（信越化学工業株式会社製）」を使用した。
【００６３】
［実施例９］
実施例１の第１工程において、熱可塑性エラストマー１を熱可塑性エラストマー２に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例９の樹脂組成物９を得た。熱可塑性エラストマー２は、メタクリル酸メチル−スチレン共重合体である「メタブレンＣ−２２３Ａ（三菱ケミカル株式会社製）」を使用した。
【００６４】
［実施例１０］
実施例６の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、表面処理マイカと、熱可塑性エラストマー１とを質量比で５０：４０：１０となるように混合し、第２工程における得られた混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：１００に変更したこと以外は、実施例６と同様にして、実施例１０の樹脂組成物１０を得た。
【００６５】
［実施例１１］
実施例５の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、ＡＢＳ樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との混合比を１３：５０：２５：１３となるように混合し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：１５０に変更したこと以外は、実施例５と同様にして、実施例１１の樹脂組成物１１を得た。
【００６６】
［実施例１２］
実施例５の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、ＡＢＳ樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との混合比を２０：２０：４０：２０となるように混合し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：１００に変更したこと以外は、実施例５と同様にして、実施例１２の樹脂組成物１２を得た。
【００６７】
［実施例１３］
実施例１の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との混合比を６０：２７：１３に変更し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：３３に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例１３の樹脂組成物１３を得た。
【００６８】
［実施例１４］
実施例１の第１工程において、ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との混合比を６０：３２：８に変更し、第２工程において、混練物と、ポリカーボネート樹脂との混合比を１００：６０に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、実施例１４の樹脂組成物１４を得た。
【００６９】
［比較例１］
ポリカーボネート樹脂と、表面処理タルク１と、熱可塑性エラストマー１との混合比を７０：２０：１０として、二軸混練機（ＨＹＰＥＲＫＴＸ−３０；株式会社神戸製鋼所製）を用いてシリンダ温度２７０℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍで溶融混練した。溶融混練物をペレダイサーで切断して、直径２〜３ｍｍ程度、長さ３〜４ｍｍ程度の円筒状のペレットとして、比較例１の樹脂組成物１５を得た。
【００７０】
［比較例２］
実施例１の第１工程において、表面処理タルク１を、表面処理しないタルクに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、比較例２の樹脂組成物１６を得た。
【００７１】
樹脂組成物１〜１４（実施例１〜１４）、樹脂組成物１５、１６（比較例１、２）の材料と、各組成比を表２に示す。
【００７２】
【表２】
2019147893.tif 000004
【００７３】
［評価］
（外観の評価）
樹脂組成物１〜１４（実施例１〜１４）および樹脂組成物１５、１６（比較例１、２）のそれぞれについて、ＶＫ−Ｘ１００（株式会社キーエンス製）を用いて、樹脂組成物の表面を観察し、当該表面の画像を解析して最大高さＳｚを算出した。そして、樹脂組成物の外観を下記の基準により評価した。
◎：Ｓｚが１０μｍ未満
○：Ｓｚが１０μｍ以上１５μｍ未満
△：Ｓｚが１５μｍ以上２０μｍ未満
×：Ｓｚが２０μｍ以上
【００７４】
（剛性の評価）
樹脂組成物１〜１４（実施例１〜１４）および樹脂組成物１５、１６（比較例１、２）のそれぞれについて、ＪＩＳ  ７１７１に準拠して曲げ試験を実施して、曲げ強度を測定した。そして、樹脂組成物の剛性を下記の基準により評価した。
◎：１２５ＭＰａ以上
○：１１５ＭＰａ以上１２５ＭＰａ未満
△：１０５ＭＰａ以上１１５ＭＰａ未満
×：１０５ＭＰａ未満
【００７５】
実施例１〜１４および比較例１、２の評価結果を表３に示す。
【００７６】
【表３】
2019147893.tif 000005
【００７７】
表２に示されるように、樹脂組成物１〜１４（実施例１〜１４）は、外観および剛性のいずれもが十分なことがわかる。
【００７８】
これに対して、樹脂組成物１５（比較例１）は、剛性が不十分であった。これは、熱可塑性樹脂、表面処理フィラーおよび熱可塑性エラストマーを一括して溶融混練したため、表面処理フィラーの表面に熱可塑性エラストマーが配置しなかったためと考えられる。樹脂組成物１６（比較例２）では、外観および剛性が不十分であった。これは、表面処理していないタルクを使用しているため、タルクが樹脂組成物の表面にも位置し、外観が悪化したと考えられる。また、タルクの表面に表面処理残基が配置されず、熱可塑性エラストマーがタルクの周りに配置されていないため、曲げ変形時の応力に耐えられず、剛性が不十分だったと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明によれば、熱可塑性樹脂と、表面処理フィラーと、熱可塑性エラストマーとによって、剛性に優れ、かつ樹脂成形品に特有の、表面の見た目の滑らかさを有する樹脂組成物が得られる。よって、本発明によれば、樹脂組成物の生産性のさらなる向上と、その製造に伴う環境への負荷のさらなる低減との両立が期待される。
【符号の説明】
【００８０】
１  第１熱可塑性樹脂
２  表面処理フィラー
３  熱可塑性エラストマー
４  第２熱可塑性樹脂
１０  混練物
２０  樹脂組成物
【図１】
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