(57)【要約】【課題】電子部品の着脱時における電子部品の破損や電子部品保持治具の摩耗を低減できる電子部品保持治具の提供。【解決手段】電子部品を保持するための貫通した保持穴４が形成されたエラストマーシート３を有する電子部品保持治具１０であって、前記保持穴４の周囲に、エラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすための貫通した逃げ穴５が１つ以上形成されている、電子部品保持治具１０。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を保持するための貫通した保持穴が形成されたエラストマーシートを有する電子部品保持治具であって、
前記保持穴の周囲に、エラストマーシートが変形した際の応力を逃がすための貫通した逃げ穴が１つ以上形成されている、電子部品保持治具。
【請求項２】
複数の前記逃げ穴が、前記保持穴の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されている、請求項１に記載の電子部品保持治具。
【請求項３】
前記エラストマーシートは内部に支持板を備え、
前記支持板には、前記保持穴に対応する位置に、前記保持穴よりも大きな直径を有する貫通孔が設けられ、
前記逃げ穴は、前記エラストマーシートの保持穴の周囲かつ前記貫通孔の内側に形成され、
下記式（１）を満たす、請求項１または２に記載の電子部品保持治具。
５≦Ｃ／（Ａ−Ｂ）×１００≦５０      ・・・（１）
（式（１）中、「Ａ」は任意に選ばれた１つの貫通孔（ａ）の面積であり、「Ｂ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された保持穴の面積であり、「Ｃ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された逃げ穴の面積の合計である。）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品を保持する電子部品保持治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セラミックコンデンサ、チップ抵抗、コイル等の電子部品に端子電極を取り付ける際、これらの電子部品の上端及び下端の少なくとも一方を露出した状態で保持するプレート状の保持治具（電子部品保持治具）が用いられている。電子部品保持治具としては、例えば図８に示すように、複数の貫通孔（図示略）が配列して設けられた支持板１を備え、支持板１の少なくとも一方の面を覆うエラストマーシート３が形成され、支持板１の貫通孔に対応する箇所のエラストマーシート３にその貫通孔より小径の保持穴４が形成された電子部品保持治具３０が知られている。
【０００３】
保持穴よりも大きな電子部品を保持穴に挿入すると保持穴が押し広げられてエラストマーシートが弾性変形する。この弾性変形したエラストマーシートが元に戻ろうとする力（反力）で電子部品は保持穴に保持される。そのため、電子部品を保持する力（保持力）は電子部品の大きさに依存する。例えば、電子部品が大きくなるに連れて保持力も強くなる。
【０００４】
しかし、保持穴に対して電子部品が大きすぎると電子部品の着脱の際に電子部品が破損したり、電子部品保持治具（特にエラストマーシート）が摩耗したりすることがある。電子部品の破損や電子部品保持治具の摩耗を防ぐためには、電子部品の大きさに適した保持穴を有する電子部品保持治具を使用すればよいが、電子部品の大きさは電子部品の種類によって異なる。そのため、電子部品の大きさ毎に保持穴の大きさの異なる電子部品保持治具を準備する必要があり、手間やコストが増大することとなる。
【０００５】
そこで、保持穴に電子部品を挿入したときの保持穴の周囲部分における応力を軽減した電子部品保持治具として、保持穴の周囲に非貫通の空隙を設け、この空隙にエラストマーシートよりも柔らかい弾性材を充填したものが提案されている（特許文献１参照）。特許文献１によれば、電子部品を保持穴に挿入したときに生じるエラストマーシートの変形を保持穴の周囲の空隙により吸収することで、保持穴の周囲部分における応力を軽減できるとしている。しかも、非貫通の空隙に弾性材を充填することで、この空隙にゴミ等が溜まることを防止できるとしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３３０７７９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載の電子部品保持治具では、保持穴の周囲部分における応力の軽減が必ずしも充分ではなく、電子部品の破損や電子部品保持治具の摩耗の低減は不充分であった。
【０００８】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、電子部品の着脱時における電子部品の破損や電子部品保持治具の摩耗を低減できる電子部品保持治具の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、以下の態様を有する。
［１］  電子部品を保持するための貫通した保持穴が形成されたエラストマーシートを有する電子部品保持治具であって、前記保持穴の周囲に、エラストマーシートが変形した際の応力を逃がすための貫通した逃げ穴が１つ以上形成されている、電子部品保持治具。
［２］  複数の前記逃げ穴が、前記保持穴の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されている、［１］に記載の電子部品保持治具。
［３］  前記エラストマーシートは内部に支持板を備え、前記支持板には、前記保持穴に対応する位置に、前記保持穴よりも大きな直径を有する貫通孔が設けられ、前記逃げ穴は、前記エラストマーシートの保持穴の周囲かつ前記貫通孔の内側に形成され、下記式（１）を満たす、［１］または［２］に記載の電子部品保持治具。
５≦Ｃ／（Ａ−Ｂ）×１００≦５０      ・・・（１）
（式（１）中、「Ａ」は任意に選ばれた１つの貫通孔（ａ）の面積であり、「Ｂ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された保持穴の面積であり、「Ｃ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された逃げ穴の面積の合計である。）
【発明の効果】
【００１０】
本発明の電子部品保持治具によれば、電子部品の着脱時における電子部品の破損や電子部品保持治具の摩耗を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】（ａ）は第１実施形態例の電子部品保持治具の縦断面を示す縦断面図であり、（ｂ）は第１実施形態例の電子部品保持治具を厚さ方向に上方から平面視した様子を示す平面図である。
【図２】（ａ）は第１実施形態例の電子部品保持治具を厚さ方向に上方から平面視した様子の他の例を示す平面図であり、（ｂ）は第１実施形態例の電子部品保持治具を厚さ方向に上方から平面視した様子の他の例を示す平面図である。
【図３】第１実施形態例の電子部品保持治具の製造方法の一例を示す断面図である。
【図４】図１（ａ）に示す第１実施形態例の電子部品保持治具の保持穴に電子部品が保持された状態を示す縦断面図である。
【図５】（ａ）は第２実施形態例の電子部品保持治具の縦断面を示す縦断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す第２実施形態例の電子部品保持治具の保持穴に電子部品が保持された状態を示す縦断面図である。
【図６】第２実施形態例の電子部品保持治具の製造方法の一例を示す断面図である。
【図７】実施例及び比較例の結果を示すグラフである。
【図８】従来の電子部品保持治具の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の電子部品保持治具は、電子部品を保持するための保持治具である。
保持対象としては、例えばセラミックコンデンサ、チップ抵抗、コイルなどが挙げられる。
本発明の電子部品保持治具は、貫通した保持穴が形成されたエラストマーシートを有する。詳しくは後述するように、本発明の電子部品保持治具は、エラストマーシートに形成された保持穴に電子部品を挿入することによって、電子部品を保持可能としたものである。
以下、本発明の電子部品保持治具について、実施形態例を挙げ、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
〔第１実施形態例〕
図１（ａ）は第１実施形態例の電子部品保持治具の縦断面を示す縦断面図であり、図１（ｂ）は第１実施形態例の電子部品保持治具を厚さ方向に上方から平面視した様子を示す平面図である。図２（ａ）、（ｂ）は、それぞれ第１実施形態例の電子部品保持治具を厚さ方向に上方から平面視した様子の他の例を示す平面図である。
なお、電子部品保持治具の縦断面とは、厚さ方向に電子部品保持治具を切断したときの切断面のことである。
図２〜６、８において、図１と同じ構成要素には同一の符号を付して、その説明を省略する場合がある。また、図１〜６、８において、各構成要素を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、構成要素毎に縮尺を異ならせてある。
【００１４】
図１に示すように、第１実施形態例の電子部品保持治具１０は、矩形の支持板１と、この支持板１を内部に備え、支持板１よりも一回り体積が大きいエラストマーシート３とを有する。支持板１には、厚さ方向に貫通する複数の貫通孔２が配列して設けられている。エラストマーシート３が支持板１の各貫通孔２を覆う箇所には、貫通孔２の内側において貫通孔２の直径よりも一回り小さい直径を有する貫通した保持穴４がエラストマーシート３に形成されている。また、貫通孔２の内側において、保持穴４の周囲には貫通した複数の逃げ穴５がエラストマーシート３に形成されている。
【００１５】
支持板１の第一面１ａからエラストマーシート３の第一面３ａまでの厚さ、及び、支持板１の第二面１ｂからエラストマーシート３の第二面３ｂまでの厚さは、それぞれ独立に例えば、５０μｍ〜２０００μｍとすることができる。
エラストマーシート３の第一面３ａから第二面３ｂまでの厚さは、例えば、２００μｍ〜５０００μｍとすることができる。
支持板１に設けられた貫通孔２の孔径は、保持穴４の穴径よりも大きければよく、例えば、５０μｍ〜５０００μｍとすることができる。各貫通孔２の孔径は互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。
支持板１の厚さは、例えば、１００μｍ〜５０００μｍとすることができる。
支持板１、貫通孔２及びエラストマーシート３が上記の各寸法であると、電子部品保持治具１０の形状が電子部品の保持に適した形状になりやすい。
【００１６】
支持板１のサイズは、エラストマーシート３の内部に埋設され得るサイズであることが好ましい。支持板１において、保持穴４に対応する箇所に貫通孔２が設けられているので、貫通孔２は保持穴４を取り囲むように配置されている。この配置であると、貫通孔２が保持穴４の外周を支持できるので、保持穴４の形状が安定化され、保持穴４に対する電子部品の抜き差しが容易となる。
【００１７】
エラストマーシート３の材料となるエラストマーの種類としては、保持穴４が形成可能なものであればよいが、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の熱硬化性エラストマー；スチレン、オレフィン、ウレタン、アミド等を含む熱可塑性エラストマー；加硫ゴム等が好適である。なかでも、耐熱性、耐薬品性、寸法安定性に優れることから、熱硬化性エラストマーが好ましく、シリコーンゴムがより好ましい。
【００１８】
電子部品保持治具１０を厚さ方向に上方から平面視したときの保持穴４の開口の形状は電子部品の形状に応じて適宜設定され、例えば、円形、楕円形、矩形、六角形、その他の多角形等の形状が挙げられる。図１（ｂ）では四角形の場合を例示している。
図１（ｂ）の例では、貫通孔２の開口の形状と保持穴４の開口の形状は同じ四角形であるが、貫通孔２の開口の形状と保持穴４の開口の形状は同じである必要はなく、互いに異なっていてもよい。
【００１９】
保持穴４の内径は挿入される電子部品の大きさによって適宜調整され、例えば、１０μｍ〜３０００μｍのサイズが挙げられる。ここで、保持穴４の内径は、エラストマーシート３の厚さ方向に直交する保持穴４の断面の形状を含む最小円の直径である。
【００２０】
保持穴４の長さ（深さ）は、エラストマーシート３の厚さと同じであり、例えば、５００μｍ〜５０００μｍのサイズが挙げられる。
エラストマーシート３に設けられる保持穴４の個数、配置は特に限定されず、例えば２×２＝４個〜１００×１００＝１万個のグリッド配列が挙げられる。また、各保持穴４のサイズや形状は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００２１】
逃げ穴５は、電子部品の着脱によりエラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすためのものである。エラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすことで、電子部品への荷重を軽減できる。
図１（ｂ）、図２（ａ）、図２（ｂ）に示すように、第１実施形態の各逃げ穴５は、保持穴４の貫通方向の中心軸に対して回転対称となるように、保持穴４に形成されている。
【００２２】
電子部品保持治具１０を厚さ方向に上方から平面視したときの逃げ穴５の開口の形状は特に限定されず、例えば、円形、図１（ｂ）や図２（ａ）に示すような楕円形、矩形、六角形、その他の多角形、図２（ｂ）に示すようなＬ字状に屈曲した形状等の形状が挙げられる。逃げ穴５の開口の形状を変更することで、電子部品への荷重を制御できる。
【００２３】
逃げ穴５の内径は特に制限されないが、下記式（１）を満たすことが好ましい。
５≦Ｃ／（Ａ−Ｂ）×１００≦５０      ・・・（１）
（式（１）中、「Ａ」は任意に選ばれた１つの貫通孔（ａ）の面積であり、「Ｂ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された保持穴の面積であり、「Ｃ」はこの貫通孔（ａ）の位置に形成された逃げ穴の面積の合計である。）
【００２４】
本発明において、「Ｃ／（Ａ−Ｂ）×１００」を「貫通孔に対する逃げ穴の占有面積」ともいう。貫通孔に対する逃げ穴の占有面積が５％以上であれば、エラストマーシート３が変形した際の応力を充分に逃がすことができ、電子部品への荷重を充分に軽減できる。一方、貫通孔に対する逃げ穴の占有面積が５０％以下であれば、エラストマーシート３の弾性を維持できるので、保持力が低下しにくい。貫通孔に対する逃げ穴の占有面積は、７％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。また、貫通孔に対する逃げ穴の占有面積は、３０％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下がさらに好ましい。
貫通孔に対する逃げ穴の占有面積を変更することで、電子部品への荷重を制御できる。
【００２５】
逃げ穴５は、保持穴４に対して並行な貫通穴である。逃げ穴５の長さ（深さ）は、エラストマーシート３の厚さと同じ、すなわち保持穴４の長さ（深さ）と同じであり、例えば、５００μｍ〜５０００μｍのサイズが挙げられる。
エラストマーシート３に設けられる逃げ穴５の個数、配置は特に限定されない。例えば、図１（ｂ）では、開口の形状が四角形である保持穴４の４つの辺に対して１つずつ、合計４つの逃げ穴５が形成されている。図２（ａ）では、開口の形状が四角形である保持穴４の４つの辺に対して１つずつ、及び保持穴４の４つの頂点（角）に対して１つずつ、合計８つの逃げ穴５が形成されている。図２（ｂ）では、開口の形状が四角形である保持穴４の４つの頂点（角）に対して１つずつ、合計４つの逃げ穴５が形成されている。逃げ穴の個数や配置を変更することで、電子部品への荷重を制御できる。
各逃げ穴５のサイズや形状は同じであってもよいし、異なっていてもよい。
【００２６】
図１に示す電子部品保持治具１０は、例えばエラストマーシート３に対してレーザー光を照射することにより、前記エラストマーシート３に、電子部品を保持するための貫通の保持穴４及び逃げ穴５を形成することで得られる。レーザー光の照射は、レーザー発振器から出射したレーザー光を、形成する保持穴の形状に対応する透過孔を有するマスクパターンに通し、さらにレンズで集光した後、前記エラストマーシートに照射する方法で行う。
以下、図３を参照しながら、電子部品保持治具１０の製造方法の一例について説明する。
【００２７】
まず、図３（ａ）の断面図に示すように、支持板１を内部に備えたエラストマーシート３を準備する。
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａに向けて照射する（図３（ｂ））。レーザー光Ｌは支持板１の貫通孔２が設けられた箇所に向けて照射され、エラストマーシート３を熱加工により掘削する。レーザー光Ｌがエラストマーシート３を貫通するまで掘削すれば、その照射箇所には貫通した保持穴４が形成される（図３（ｃ））。
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａに向けて照射する（図３（ｄ））。レーザー光Ｌは支持板１の貫通孔２が設けられた箇所かつ保持穴４の周囲に向けて照射され、エラストマーシート３を熱加工により掘削する。レーザー光Ｌがエラストマーシート３を貫通するまで掘削すれば、その照射箇所には貫通した逃げ穴５が形成される（図３（ｅ））。
【００２８】
このような加工に適したレーザーとしては、パルス発振のＣＯ２レーザー、ＹＡＧレーザーなどが挙げられる。
上述した方法は、保持穴４を形成した後に逃げ穴５を形成する方法であるが、保持穴４と逃げ穴５を同時に形成してもよいし、逃げ穴５を形成した後に保持穴４を形成してもよい。
【００２９】
第１実施形態例の電子部品保持治具１０は、例えば図４に示すように、保持穴４に電子部品Ｐが挿入されて使用される。保持穴４に保持された電子部品Ｐの上端及び下端はエラストマーシート３からそれぞれ突出しており、別途、端子などが取り付けられる。その後、電子部品Ｐは保持穴４から抜き出されて使用される。
【００３０】
以上説明した第１実施形態例の電子部品保持治具１０によれば、支持板１において、保持穴４に対応する箇所に貫通孔２が設けられているので、貫通孔２は保持穴４を取り囲むように配置されている。この配置であると、貫通孔２が保持穴４の外周を支持できるので、保持穴４の形状が安定化され、保持穴４に対する電子部品Ｐの抜き差しが容易になっている。
【００３１】
また、第１実施形態例の電子部品保持治具１０によれば、保持穴４の周囲に複数の逃げ穴５が形成されているので、電子部品Ｐの着脱によりエラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすことができる。よって、電子部品Ｐへの荷重を軽減でき、電子部品Ｐの破損を低減できる。加えて、電子部品保持治具１０自体の摩耗（特に、エラストマーシート３の摩耗）も低減できる。
しかも、第１実施形態例の電子部品保持治具１０は、複数の逃げ穴５が保持穴４の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されているので、エラストマーシート３が変形した際の応力が各逃げ穴５に均等に分散され、より効果的に応力を逃がすことができる。
【００３２】
このように、第１実施形態例の電子部品保持治具１０によれば、電子部品Ｐの着脱によりエラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすことができるので、保持穴４に対して電子部品Ｐがある程度大きくても、電子部品Ｐの着脱の際に電子部品Ｐが破損したり、エラストマーシート３が摩耗したりしにくい。よって、電子部品Ｐの大きさ毎に保持穴４の大きさの異なる電子部品保持治具１０を準備する必要がない。
なお、逃げ穴５は貫通しているので、逃げ穴５にゴミ等の異物が溜まりにくい。よって、第１実施形態例の電子部品保持治具１０では逃げ穴５に弾性材を充填する必要はない。
【００３３】
〔第２実施形態例〕
図５（ａ）は第２実施形態例の電子部品保持治具の縦断面を示す縦断面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）に示す第２実施形態例の電子部品保持治具の保持穴に電子部品が保持された状態を示す縦断面図である。
【００３４】
図５に示すように、第２実施形態例の電子部品保持治具２０は、矩形の支持板１と、この支持板１を内部に備え、支持板１よりも一回り体積が大きいエラストマーシート３とを有する。支持板１には、厚さ方向に貫通する複数の貫通孔２が配列して設けられている。エラストマーシート３が支持板１の各貫通孔２を覆う箇所には、貫通孔２の内側において貫通孔２の直径よりも一回り小さい直径を有する貫通した保持穴４がエラストマーシート３に形成されている。また、貫通孔２の内側において、保持穴４の周囲には貫通した複数の逃げ穴５がエラストマーシート３に形成されている。
【００３５】
第２実施形態例の電子部品保持治具２０は、図５に示すように、保持穴４が、その第一の開口縁から内部へ向けて縮径しているとともに、その第二の開口縁から内部へ向けて縮径している点で、第１実施形態例の電子部品保持治具１０と異なる。それ以外の点は第１実施形態例の電子部品保持治具１０と同様であり、好ましい態様も同様である。
【００３６】
保持穴４が上記の形状を有することにより、保持穴４の中央部４ｃの内径α３が最も小さくなり、保持穴４の内側面は、エラストマーシート３の第一面３ａ及び第二面３ｂに対して傾斜するテーパー角θを有する。また、図５（ｂ）に示すように、保持穴４の開口部は比較的拡がっているのでより容易に電子部品Ｐを差し込むことができ、比較的狭くなっている中央部４ｃにおいて電子部品Ｐをより確実に保持することができる。保持穴４に保持された電子部品Ｐの上端及び下端はエラストマーシート３からそれぞれ突出しており、別途、端子などが取り付けられる。その後、電子部品Ｐは保持穴４から抜き出されて使用される。
【００３７】
保持穴４の内径は電子部品Ｐの大きさによって適宜調整され、例えば、第一の開口縁及び第二の開口縁の内径α１，α２が１０μｍ〜３０００μｍ、中央部４ｃの内径α３が５〜２９００μｍのサイズが挙げられる。ここで、保持穴４の各箇所の内径は、エラストマーシート３の厚さ方向に直交する保持穴４の断面の形状を含む最小円の直径である。
【００３８】
図５に示す電子部品保持治具２０は、例えばエラストマーシート３に対してレーザー光を照射することにより、前記エラストマーシート３に、電子部品を保持するための貫通の保持穴４及び逃げ穴５を形成することで得られる。レーザー光の照射は、レーザー発振器から出射したレーザー光を、形成する保持穴の形状に対応する透過孔を有するマスクパターンに通し、さらにレンズで集光した後、前記エラストマーシートに照射する方法で行う。
以下、図６を参照しながら、電子部品保持治具２０の製造方法の一例について説明する。
【００３９】
まず、支持板１を内部に備えたエラストマーシート３を準備する。
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａ側から、エラストマーシート３の内部に備えられた支持板１の貫通孔２へ向けて照射して、エラストマーシート３の第一面３ａを掘削して第一穴４ａを形成する（図６（ａ））。
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第二面３ｂ側から、エラストマーシート３の内部に備えられた支持板１の貫通孔２へ向けて照射して、エラストマーシート３の第二面３ｂを掘削して第二穴４ｂを形成する。第二穴４ｂの掘削を進めて、エラストマーシート３の内部において、第一穴４ａと第二穴４ｂとを連結することによって、目的の貫通した保持穴４を形成する（図６（ｂ））。
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａに向けて照射する（図６（ｃ））。レーザー光Ｌは支持板１の貫通孔２が設けられた箇所かつ保持穴４の周囲に向けて照射され、エラストマーシート３を熱加工により掘削する。レーザー光Ｌがエラストマーシート３を貫通するまで掘削すれば、その照射箇所には貫通した逃げ穴５が形成される（図６（ｄ））。
【００４０】
このような加工に適したレーザーとしては、パルス発振のＣＯ２レーザー、ＹＡＧレーザーなどが挙げられる。
上述した方法は、保持穴４を形成した後に逃げ穴５を形成する方法であるが、保持穴４と逃げ穴５を同時に形成してもよいし、逃げ穴５を形成した後に保持穴４を形成してもよい。また、レーザー光Ｌによる第一面３ａの掘削及び第一穴４ａの形成と、第二面３ｂの掘削及び第二穴４ｂの形成とは、同時に行ってもよいし、個別に行ってもよい。
【００４１】
以上説明した第２実施形態例の電子部品保持治具２０によれば、支持板１において、保持穴４に対応する箇所に貫通孔２が設けられているので、貫通孔２は保持穴４を取り囲むように配置されている。この配置であると、貫通孔２が保持穴４の外周を支持できるので、保持穴４の形状が安定化され、保持穴４に対する電子部品Ｐの抜き差しが容易になっている。
【００４２】
また、第２実施形態例の電子部品保持治具２０によれば、保持穴４の周囲に複数の逃げ穴５が形成されているので、電子部品Ｐの着脱によりエラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすことができる。よって、電子部品Ｐへの荷重を軽減でき、電子部品Ｐの破損を低減できる。加えて、電子部品保持治具１０自体の摩耗（特に、エラストマーシート３の摩耗）も低減できる。
しかも、第２実施形態例の電子部品保持治具２０は、複数の逃げ穴５が保持穴４の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されているので、エラストマーシート３が変形した際の応力が各逃げ穴５に均等に分散され、より効果的に応力を逃がすことができる。
さらに、第２実施形態例の電子部品保持治具２０は、保持穴４の開口部が比較的拡がっているので容易に電子部品Ｐを差し込むことができ、比較的狭くなっている中央部４ｃにおいて電子部品Ｐをより確実に保持することができる。
【００４３】
このように、第２実施形態例の電子部品保持治具２０によれば、電子部品Ｐの着脱によりエラストマーシート３が変形した際の応力を逃がすことができるので、保持穴４に対して電子部品Ｐがある程度大きくても、電子部品Ｐの着脱の際に電子部品Ｐが破損したり、エラストマーシート３が摩耗したりしにくい。よって、電子部品Ｐの大きさ毎に保持穴４の大きさの異なる電子部品保持治具２０を準備する必要がない。
なお、逃げ穴５は貫通しているので、逃げ穴５にゴミ等の異物が溜まりにくい。よって、第２実施形態例の電子部品保持治具２０では逃げ穴５に弾性材を充填する必要はない。
【００４４】
〔他の実施形態〕
本発明の電子部品保持治具は、上述したものに限定されない。上述した第１及び第２実施形態例の電子部品保持治具では、支持板の全体がエラストマーシートに埋設されているが、支持板の一部、例えば支持板の第二面がエラストマーシートの外部に露出していても構わない。
【００４５】
また、上述した第１及び第２実施形態例の電子部品保持治具は、複数の逃げ穴が形成されたエラストマーシートを有するが、逃げ穴の個数は１つでもよい。ただし、電子部品の着脱によりエラストマーシートが変形した際の応力をより効率よく逃がすことができる点から、逃げ穴の個数は２つ以上が好ましい。逃げ穴の個数が２つ以上の場合、複数の逃げ穴は保持穴の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されていてもよいし、回転対称に形成されていなくてもよい。ただし、電子部品の着脱によりエラストマーシートが変形した際の応力をバランスよく逃がす点から、複数の逃げ穴は保持穴の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されていることが好ましい。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明について実施例を示して具体的に説明するが、本発明はこれら実施例の記載に限定されるものではない。
【００４７】
「実施例１」
図１に示す電子部品保持治具１０を以下のようにして製造した。
まず、約５ｍｍピッチで１２行×１２列で配列する複数の貫通孔２が設けられた、一辺が１０ｃｍの正方形の支持板１を内部に備えた、シリコーンゴムからなり、一辺が１０ｃｍの正方形のエラストマーシート３を準備した（図３（ａ））。
支持板１の第一面１ａからエラストマーシート３の第一面３ａまでの厚さ、及び、支持板１の第二面１ｂからエラストマーシート３の第二面３ｂまでの厚さは、それぞれ３００μｍであった。
エラストマーシート３の第一面３ａから第二面３ｂまでの厚さは、１．１ｍｍであった。
支持板１に設けられた貫通孔２の形状は、一辺が３ｍｍの正方形であった。
支持板１の厚さは、５００μｍであった。
【００４８】
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａに向けて照射した（図３（ｂ））。レーザー光Ｌは支持板１の貫通孔２が設けられた箇所に向けて照射され、エラストマーシート３を熱加工により掘削した。レーザー光Ｌがエラストマーシート３を貫通するまで掘削し、貫通した保持穴４を形成した（図３（ｃ））。
保持穴４の開口の形状は、一辺が１．４３６ｍｍの正方形であった。
【００４９】
次に、マスクパターンで整形し、さらにレンズで集光したレーザー光Ｌを、エラストマーシート３の第一面３ａに向けて照射した（図３（ｄ））。レーザー光Ｌは支持板１の貫通孔２が設けられた箇所かつ保持穴４の周囲に向けて照射され、エラストマーシート３を熱加工により掘削した。レーザー光Ｌがエラストマーシート３を貫通するまで掘削し、貫通した逃げ穴５を形成した（図３（ｅ））。
逃げ穴５の開口の形状は、長径が０．７５ｍｍの楕円状であった。
逃げ穴５は、保持穴４の４つの辺に対して１つずつ、かつ保持穴４の貫通方向の中心軸に対して回転対称に形成されていた。また、保持穴４と逃げ穴５との最狭部は０．２５ｍｍであった。また、貫通孔に対する逃げ穴の占有面積は、１３％であった。
【００５０】
このようにして得られた電子部品保持治具１０の保持穴４に、一辺が１．５６７ｍｍの正方形のチップ抵抗Ｘを挿入したときのチップ抵抗Ｘへの荷重をプッシュプルゲージにて測定した。上面よりチップ抵抗Ｘを挿入し、下面よりチップ抵抗Ｘが抜けるまでの間の荷重の平均値を求めた。結果を図７に示す。
【００５１】
「実施例２」
図２（ｂ）に示す個数及配置となるように逃げ穴５を形成した以外は実施例１と同様にして電子部品保持治具を製造した。保持穴４の開口の形状は、一辺が１．２４２ｍｍの正方形であった。また、貫通孔に対する逃げ穴の占有面積は、１２．１％であった。
得られた電子部品保持治具を用いた以外は実施例１と同様にしてチップ抵抗Ｘを挿入し、荷重を測定した。結果を図７に示す。
【００５２】
「実施例３」
図２（ａ）に示す形状、個数及配置となるように逃げ穴５を形成した以外は実施例１と同様にして電子部品保持治具を製造した。保持穴４の開口の形状は、一辺が１．３３９ｍｍの正方形であった。また、貫通孔に対する逃げ穴の占有面積は、２５．０％であった。
得られた電子部品保持治具を用いた以外は実施例１と同様にしてチップ抵抗Ｘを挿入し、荷重を測定した。結果を図７に示す。
【００５３】
「比較例１」
逃げ穴５を形成しなかった以外は実施例１と同様にして電子部品保持治具を製造した。保持穴４の開口の形状は、一辺が１．４４５ｍｍの正方形であった。
得られた電子部品保持治具を用いた以外は実施例１と同様にしてチップ抵抗Ｘを挿入し、荷重を測定した。結果を図７に示す。
【００５４】
図７から明らかなように、各実施例の場合、チップ抵抗Ｘへの荷重は、０．４２６Ｎ以上であり、充分な保持力を有しながらも、逃げ穴を形成していない比較例１の場合に比べると充分に低かった。
よって、各実施例の電子部品保持治具は、電子部品を充分に保持しつつ、かつ電子部品の着脱時における電子部品の破損や電子部品保持治具（特にエラストマーシート）の摩耗を低減できることが示された。
【符号の説明】
【００５５】
１…支持板、１ａ…第一面、１ｂ…第二面、２…貫通孔、３…エラストマーシート、３ａ…第一面、３ｂ…第二面、４…保持穴、４ａ…第一穴（保持穴の上部）、４ｂ…第二穴（保持穴の下部）、４ｃ…保持穴の中央部、５…逃げ穴、Ｐ…電子部品、Ｌ…レーザー光（レーザービーム）、１０…電子部品保持治具、２０…電子部品保持治具、３０…電子部品保持治具。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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