(57)【要約】【課題】メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、表面に均一な凹凸を付与することができる合わせガラス用中間膜の製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一方の表面に多数の凹凸を有する合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製する工程と、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹凸を付与する工程を有する合わせガラス用中間膜の製造方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の表面に多数の凹凸を有する合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、
押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製する工程と、
メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹凸を付与する工程を有する
ことを特徴とする合わせガラス用中間膜の製造方法。
【請求項２】
粒子状物質を配合することにより、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製することを特徴とする請求項１記載の合わせガラス用中間膜の製造方法。
【請求項３】
粒子状物質は、顔料であることを特徴とする請求項２記載の合わせガラス用中間膜の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、表面に均一な凹凸を付与することができる合わせガラス用中間膜の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
２枚のガラス板の間に、可塑化ポリビニルブチラールを含有する合わせガラス用中間膜を挟み、互いに接着させて得られる合わせガラスは、特に車両用フロントガラスとして広く使用されている。
【０００３】
合わせガラスの製造方法では、例えば、ロール状体から巻き出した合わせガラス用中間膜を適当な大きさに切断し、該合わせガラス用中間膜を少なくとも２枚のガラス板の間に挟持して得た積層体をゴムバックに入れて減圧吸引し、ガラス板と中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備圧着する。次いで、例えばオートクレーブ内で加熱加圧して本圧着を行う方法等が行われる（例えば、特許文献１）。
【０００４】
合わせガラスの製造工程においては、予備圧着工程においてガラスと合わせガラス用中間膜とを積層する際の脱気性が重要である。このため、合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面には、合わせガラス製造時の脱気性を確保する目的で、多数の凹凸が形成されている。
このような凹凸を形成する方法として、近年、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法が行われるようになってきている（例えば、特許文献２）。
しかしながら、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により製造された合わせガラス用中間膜では、表面に形成された凹凸が不均一であるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平８−２６７８９号公報
【特許文献２】特表２０１０−５２３３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記現状に鑑み、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、表面に均一な凹凸を付与することができる合わせガラス用中間膜の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、少なくとも一方の表面に多数の凹凸を有する合わせガラス用中間膜を製造する方法であって、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製する工程と、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹凸を付与する工程を有する合わせガラス用中間膜の製造方法である。
以下に本発明を詳述する。
【０００８】
本発明者らは、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により製造された合わせガラス用中間膜において表面に形成された凹凸が不均一である原因について検討した。その結果、通常の合わせガラス用中間膜では、加熱して押し出す際の押し出し温度において、原料樹脂組成物が柔らかいことが原因であることを突き止めた。
メルトフラクチャーとは、樹脂を溶融して金型から押し出すことにより成形する際に、金型出口におけるずり応力がある臨界値を超えると、形成品の表面が波立つ現象である。このメルトフラクチャーを制御することにより、合わせガラス用中間膜の表面に凹凸を付与することができる。ここで、押し出し温度において原料樹脂組成物が柔らかいと、ずり応力による表面の波立ちが不均一となり、付与される凹凸も不均一となるものと考えられた。
本発明者らは、更に鋭意検討の結果、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製し、これをメルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法を供することにより、極めて均一な凹凸を付与できることを見出し、本発明を完成した。
【０００９】
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法は、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製する工程を有する。押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上とすることにより、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、極めて均一な凹凸を有する合わせガラス用中間膜を得ることができる。
なお、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法においては、押し出し温度（ダイ入り口の樹脂の温度）は１６０〜２５０℃程度に設定される。従って、本工程では、１６０〜２５０℃における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように原料樹脂組成物を調製する。
また、上記溶融粘度は、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１０に規定されるものであって、レオメトリックメカニカルスペクトロメータを用いて主として周波数１ヘルツで測定される。
【００１０】
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法により製造される合わせガラス用中間膜は、１種類の樹脂膜からなる単層構造であってもよく、２種類以上樹脂膜を積層した多層構造であってもよい。合わせガラス用中間膜が多層構造である場合には、少なくとも最外層を構成する樹脂膜の原料樹脂組成物について、押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上となるように調製する。
【００１１】
上記原料樹脂組成物は、熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。
上記熱可塑性樹脂として、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、フッ化ビニリデン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリ三フッ化エチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が挙げられる。また、例えば、ポリエステル、ポリエーテル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はポリビニルアセタール、又は、エチレン−酢酸ビニル共重合体を含有することが好ましく、ポリビニルアセタールを含有することがより好ましい。
【００１２】
上記ポリビニルアセタールは、例えば、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより製造できる。上記ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０〜９９．８モル％の範囲内である。
【００１３】
上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、更に好ましくは１７００以上、特に好ましくは１７００を超え、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、更に好ましくは３０００以下、特に好ましくは３０００未満である。上記平均重合度が上記下限以上であると、合わせガラスの耐貫通性がより一層高くなる。上記平均重合度が上記上限以下であると、中間膜の成形が容易になる。
なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
【００１４】
上記ポリビニルアセタールに含まれているアセタール基の炭素数は特に限定されない。上記ポリビニルアセタールを製造する際に用いるアルデヒドは特に限定されない。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数の好ましい下限は３、好ましい上限は６である。上記ポリビニルアセタールにおけるアセタール基の炭素数が３以上であると、中間膜のガラス転移温度が充分に低くなり、また、可塑剤のブリードアウトを防止することができる。アルデヒドの炭素数を６以下とすることにより、ポリビニルアセタールの合成を容易にし、生産性を確保できる。上記炭素数が３〜６のアルデヒドとしては、直鎖状のアルデヒドであってもよいし、分枝状のアルデヒドであってもよく、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が挙げられる。
【００１５】
上記アルデヒドは特に限定されない。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒドが挙げられる。また、例えば、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド又はイソブチルアルデヒドがより好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドが更に好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
【００１６】
上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率（水酸基量）は、好ましくは１０モル％以上、より好ましくは１５モル％以上、更に好ましくは１８モル％以上、好ましくは４０モル％以下、より好ましくは３５モル％以下である。上記水酸基の含有率が上記下限以上であると、中間膜の接着力がより一層高くなる。また、上記水酸基の含有率が上記上限以下であると、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱いが容易になる。
上記ポリビニルアセタールの水酸基の含有率は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭ  Ｄ１３９６−９２に準拠して、測定することにより求めることができる。
【００１７】
上記ポリビニルアセタールのアセチル化度（アセチル基量）は、好ましくは０．１モル％以上、より好ましくは０．３モル％以上、更に好ましくは０．５モル％以上、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは２５モル％以下、更に好ましくは２０モル％以下である。上記アセチル化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセチル化度が上記上限以下であると、中間膜及び合わせガラスの耐湿性が高くなる。
上記アセチル化度は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記アセタール基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して又はＡＳＴＭ  Ｄ１３９６−９２に準拠して測定できる。
【００１８】
上記ポリビニルアセタールのアセタール化度（ポリビニルブチラール樹脂の場合にはブチラール化度）は、好ましくは５０モル％以上、より好ましくは５３モル％以上、更に好ましくは６０モル％以上、特に好ましくは６３モル％以上、好ましくは８５モル％以下、より好ましくは７５モル％以下、更に好ましくは７０モル％以下である。上記アセタール化度が上記下限以上であると、ポリビニルアセタールと可塑剤との相溶性が高くなる。上記アセタール化度が上記上限以下であると、ポリビニルアセタールを製造するために必要な反応時間が短くなる。
上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。
上記アセタール化度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法又はＡＳＴＭ  Ｄ１３９６−９２に準拠した方法により、アセチル化度と水酸基の含有率とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、次いで、１００モル％からアセチル化度と水酸基の含有率とを差し引くことにより算出され得る。
【００１９】
なお、上記水酸基の含有率（水酸基量）、アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル化度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出することが好ましい。ポリビニルアセタールがポリビニルブチラール樹脂である場合は、上記水酸基の含有率（水酸基量）、アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル化度は、ＪＩＳ  Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出することが好ましい。
【００２０】
上記原料樹脂組成物は、可塑剤を含有することが好ましい。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。また、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。また、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、上記樹脂層はトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−ｎ−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。
【００２１】
上記可塑剤の含有量は特に限定されないが、上記熱可塑性樹脂１００質量部に対する好ましい下限は２５重量部、好ましい上限は８０重量部である。上記可塑剤の含有量がこの範囲内であると、高い耐貫通性を発揮することができる。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３０重量部、より好ましい上限は７０重量部である。
【００２２】
上記原料樹脂組成物は、接着力調整剤を含有することが好ましい。特に合わせガラス用中間膜が多層構造である場合、ガラスと接触する最外層の樹脂膜の原料となる原料樹脂組成物は、上記接着力調整剤を含有することが好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。
上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、２−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。合わせガラスを製造するときに、ガラスと樹脂層との接着力を容易に調製できることから、ガラスと接触する樹脂層は、接着力調整剤として、マグネシウム塩を含むことが好ましい。
【００２３】
上記原料樹脂組成物は、必要に応じて、酸化防止剤、光安定剤、接着力調整剤として変成シリコーンオイル、難燃剤、帯電防止剤、耐湿剤、熱線反射剤、熱線吸収剤等の添加剤を含有してもよい。
【００２４】
上記原料樹脂組成物の押し出し温度における溶融粘度を２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上とする方法としては、例えば、顔料、無機フィラー、有機フィラー等の粒子状物質を配合する方法が挙げられる。なかでも、着色合わせガラス用中間膜を得ることができることから、顔料が好適である。
【００２５】
上記顔料としては特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、アルミナホワイト、シリカ、ホワイトカーボン、二酸化チタン、亜鉛華、カーボンブラック、鉄黒、リン酸亜鉛、リン酸カルシウム、リンモリブデン酸アルミニウム、酸化ビスマス、水酸化ビスマス、硝酸ビスマス、ケイ酸ビスマス等が挙げられる。また、例えば、ハイドロタルサイト、雲母状酸化鉄、ペリレンブラック、モリブデン赤、ベンガラ、硫化セリウム、黄色酸化鉄、黄土、ビスマスイエロー、硫化亜鉛、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、アルミニウム粉、銅粉、真鍮粉、ステンレス粉、銀粒子、アナターゼ型酸化チタン、酸化鉄、導電性金属粉等が挙げられる。なかでも、上記熱可塑性樹脂との親和性が高く、ブリードアウトしにくいことから、フタロシアニンブルーやフタロシアニングリーンが好適である。
【００２６】
上記粒子状物質の形状は特に限定されず、球状、不定形等のいずれの形状のものも用いることができる。
上記粒子状物質の大きさは特に限定されないが、平均粒子径の好ましい下限は１μｍ、好ましい上限は１００μｍである。上記粒子状物質の平均粒子径がこの範囲内であると、容易に上記原料樹脂組成物の押し出し温度における溶融粘度を２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上とすることができる。上記粒子状物質の平均粒子径のより好ましい下限は１０μｍ、より好ましい上限は５０μｍである。
【００２７】
上記原料組成物における上記粒子状物質の含有量は特に限定されないが、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する好ましい下限は０．０１重量部、好ましい上限は１０重量部である。上記粒子状物質の含有量がこの範囲内であると、容易に上記原料樹脂組成物の押し出し温度における溶融粘度を２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上とすることができる。上記粒子状物質の含有量のより好ましい下限は０．１重量部、より好ましい上限は５重量部であり、更に好ましい下限は０．５重量部、更に好ましい上限は２重量部である。
【００２８】
本発明の合わせガラス用中間膜の製造方法では、次いで、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により合わせガラス用中間膜の少なくとも一方の表面に多数の凹凸を付与する工程を行う。
メルトフラクチャーとは、樹脂を溶融して金型から押し出すことにより成形する際に、金型出口におけるずり応力がある臨界値を超えると、形成品の表面が波立つ現象である。上記原料樹脂組成物の押し出し温度における溶融粘度が２．５×１０４Ｐａ・ｓ以上であることにより、ずり応力による表面の波立ちが均一となることから、表面に均一な凹凸が付与された合わせガラス用中間膜をえることができる。
【００２９】
メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法としては、従来公知の方法を採用することができる。
メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法において、合わせガラス用中間膜の表面に付与される凹凸の形状は、ダイ入り口の樹脂圧力、樹脂の温度、金型の温度、金型の出口の幅、金型の出口の幅当たりの押し出し量を制御することにより調整される。また、金型出口から吐出された直後の膜表面温度、金型の出口から冷却水槽までの距離、冷却水槽内の水温等を制御することにより調整される。例えば、樹脂の温度や金型の温度を高くすると、付与される凹凸の高さが低く、金型の出口の幅を小さくすると付与される凹凸の平均間隔が小さくなる。なお、上記樹脂の温度とは、金型入り口における樹脂の温度を指す。他にもダイ入口の樹脂圧力を高くする、金型の出口の幅当たりの押出量を増やす、金型出口から吐出された直後の膜表面温度を上げる、金型の出口から冷却水槽までの距離を長くする、冷却水槽内の水温を上げる等の方法によって、凹凸の高さを低くすることができる。逆に凹凸の平均間隔は、ダイ入口の樹脂圧力を高くする、金型の出口の幅当たりの押出量を増やす、金型出口から吐出された直後の膜表面温度を上げる、金型の出口から冷却水槽までの距離を長くする、冷却水槽内の水温を上げる等の方法によって、大きくすることができる。
【００３０】
より具体的には例えば、ダイ入り口の樹脂圧力を４０〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ２、樹脂の温度を１６０〜２５０℃、金型の温度を１００〜２７０℃、金型の出口の幅を７００〜３５００ｍｍ、金型の出口の幅当たりの押し出し量を１３０〜１７００ｋｇ／ｈｒ・ｍに調整する。更に、金型出口から吐出された直後の膜表面温度を１７０〜２５０℃、金型の出口から冷却水槽までの距離を１０〜４００ｍｍ、冷却水槽内の水温を１０〜７０℃の範囲で調整することにより、合わせガラスの製造工程において充分な脱気性を発揮できる凹凸を付与することができる。
【発明の効果】
【００３１】
本発明によれば、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、表面に均一な凹凸を付与することができる合わせガラス用中間膜の製造方法を提供できる。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。
【００３３】
（実施例１）
（１）原料樹脂組成物の調製
ポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部、顔料として銅フタロシアニン（ＰＢ−１５：３、大日精化工業社製）を１重量部添加し、ミキシングロールで充分に混練し、原料樹脂組成物を得た。
なお、上記ポリビニルブチラールは、平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られた、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールである。
原料樹脂組成物について、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１０に規定されるものであって、レオメトリックメカニカルスペクトロメータを用いて主として周波数１ヘルツで複素せん断粘度を測定し、押し出し温度（１７０℃）における溶融粘度を測定したところ、３．０×１０４Ｐａ・ｓであった。
【００３４】
（２）合わせガラス用中間膜の作製
得られた原料樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、合わせガラス用中間膜を製造した。押出の際の条件を以下の条件に設定することで、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、合わせガラス用中間膜を成膜すると同時に凹凸を付与した。
即ち、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法において、ダイ入り口の樹脂圧力を７０ｋｇｆ／ｃｍ２、金型入り口の樹脂組成物の温度を２００℃、金型の温度を２１０℃、金型の出口の幅を１０００ｍｍ、金型の出口の幅当たりの押し出し量を３００ｋｇ／ｈｒ・ｍとした。更に、金型出口から吐出された直後の膜表面温度を２００℃、金型の出口から冷却水槽までの距離を１７０ｍｍ、冷却水槽内の水温を１０〜２０℃とする条件にて、合わせガラス用中間膜を成膜すると同時に、その両面に凹凸形状を付与した。
得られた合わせガラス用中間膜の厚さは８００μｍであった。
【００３５】
（実施例２）
ポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部、顔料として銅フタロシアニン（ＰＢ−１５：３、大日精化工業社製）を２重量部添加し、ミキシングロールで充分に混練し、原料樹脂組成物を得たこと以外は、実施例１と同様にして原料樹脂組成物を得た。また、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を作製した。
なお、上記ポリビニルブチラールは、平均重合度が３０００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られた、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールである。
原料樹脂組成物について、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１０に規定されるものであって、レオメトリックメカニカルスペクトロメータを用いて主として周波数１ヘルツで複素せん断粘度を測定し、押し出し温度（１７０℃）における溶融粘度を測定したところ、３．５×１０４Ｐａ・ｓであった。
【００３６】
（比較例１）
ポリビニルブチラール１００質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）４０質量部、顔料として銅フタロシアニン（ＰＢ−１５：３、大日精化工業社製）を０．００１重量部添加し、ミキシングロールで充分に混練し、原料樹脂組成物を得たこと以外は、実施例１と同様にして原料樹脂組成物を得た。また、実施例１と同様にして合わせガラス用中間膜を作製した。
なお、上記ポリビニルブチラールは、平均重合度が１７００のポリビニルアルコールをｎ−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られた、アセチル基量１モル％、ブチラール基量６９モル％、水酸基量３０モル％のポリビニルブチラールである。
原料樹脂組成物について、ＪＩＳ  Ｋ７２４４−１０に規定されるものであって、レオメトリックメカニカルスペクトロメータを用いて主として周波数１ヘルツで複素せん断粘度を測定し、押し出し温度（１７０℃）における溶融粘度を測定したところ、２．０×１０４Ｐａ・ｓであった。
【００３７】
（評価）
実施例及び比較例で得られた合わせガラス用中間膜について、以下の方法により評価を行った。結果を表１に示した。
【００３８】
（１）Ｒｙ値の測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られた合わせガラス用中間膜の両面の最大高さ（Ｒｙ）を測定した。測定機として小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ  ＳＥ３００」を用い、測定時の触針計条件を、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下であった。触針を動かす方向は、シートの流れ方向に対して平行方向とし、幅方向に３ｍｍピッチで２０回ずらして測定したそれぞれの値の平均値を算出してＲｙの値とした。また、Ｒｙのばらつきの指標として、２０回の測定値のＣＶ値を算出した。
なお、得られたＲｙの値は、両面とも同じであった。
【００３９】
（２）Ｓｍ値の測定
ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１（１９９４）に準じる方法により、得られた合わせガラス用中間膜の両面の凸凹の平均間隔（Ｓｍ）を測定した。測定機として小坂研究所社製「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ  ＳＥ３００」を用い、測定時の触針計条件を、カットオフ値＝２．５ｍｍ、基準長さ＝２．５ｍｍ、評価長さ＝１２．５ｍｍ、触針の先端半径＝２μｍ、先端角度＝６０°、測定速度＝０．５ｍｍ／ｓの条件で測定を行った。測定時の環境は２３℃及び３０ＲＨ％下であった。触針を動かす方向は、シートの流れ方向に対して平行方向とし、幅方向に３ｍｍピッチで２０回ずらして測定したそれぞれの値の平均値を算出してＳｍの値とした。また、Ｓｍのばらつきの指標として、２０回の測定値のＣＶ値を算出した。
なお、得られたＳｍの値は、両面とも同じであった。
【００４０】
【表１】
2019147711.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明によれば、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法により、表面に均一な凹凸を付与することができる合わせガラス用中間膜の製造方法を提供できる。