(57)【要約】【課題】流路と軸受とシール部材との配置や寸法の関係において、シール部材の耐熱性を有効に向上させること。【解決手段】バイパスバルブ1において、滑り軸受23の第２端23bから、流路18においてシール部材27に最も近い壁面18aまでの距離を端面距離Ｌｅと定義し、シール部材27の弁軸14と接する部分の軸方向における第１端27aから第２端27bまでの距離をシール距離Ｌｓと定義し、第２軸端部14bの直径を軸径Ｄｓと定義し、滑り軸受23の軸方向幅を軸受幅Ｗｂと定義し、所定の係数をＡ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆとし、第２軸端部14bの外周に括れ14cを設け、括れ14cの直径を括れ径Ｄｎと定義した場合に、シール部材27の温度を低くするために、軸受幅Ｗｂが以下の式（Ｆ２）の関係を満たすように設定する。Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋Ｅ＊Ｄｓ＋Ｆ＊Ｄｎ  ・・・（Ｆ２）【選択図】図３
2019015221.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気の流路を含むケーシングと、
前記流路を貫通して前記ケーシングに配置された弁軸と、
前記弁軸は軸端部を含むことと、
前記流路に配置され、前記弁軸と一体に設けられた弁体と、
前記弁軸を前記ケーシングに対して回転可能に支持するために前記軸端部に設けられた滑り軸受と、
前記滑り軸受はその軸方向において第１端と第２端を含むことと、
前記弁体と前記滑り軸受との間にて前記滑り軸受の前記第１端に接して配置され、前記軸端部と前記ケーシングとの間をシールするためのシール部材と、
前記シール部材は前記軸端部と接する部分の軸方向において第１端と第２端を含み、前記第２端が前記滑り軸受の前記第１端と接することと
を備え、前記弁軸を回転させて前記弁体を開閉させることにより、前記流路における前記排気の流れを制御するように構成した排気制御弁において、
前記弁軸の軸方向における距離であって、前記滑り軸受の前記第２端から、前記流路において前記シール部材に最も近い壁面までの距離を端面距離（Ｌe）と定義し、
前記シール部材の前記第１端から前記第２端までの距離をシール距離（Ｌｓ）と定義し、
前記軸端部の直径を軸径（Ｄｓ）と定義し、
前記弁軸の軸方向における距離であって、前記滑り軸受の軸方向における幅を軸受幅（Ｗｂ）と定義すると、
前記シール部材の温度を低くするために、前記軸受幅（Ｗｂ）を以下の式（Ｆ１）を満たすように設定した
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋（Ｅ＋Ｆ）＊Ｄｓ  ・・・（Ｆ１）
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆ：所定の係数
ことを特徴とする排気制御弁。
【請求項２】
排気の流路を含むケーシングと、
前記流路を貫通して前記ケーシングに配置された弁軸と、
前記弁軸は軸端部を含むことと、
前記流路に配置され、前記弁軸と一体に設けられた弁体と、
前記弁軸を前記ケーシングに対して回転可能に支持するために前記軸端部に設けられた滑り軸受と、
前記滑り軸受はその軸方向において第１端と第２端を含むことと、
前記弁体と前記滑り軸受との間にて前記滑り軸受の前記第１端に接して配置され、前記軸端部と前記ケーシングとの間をシールするためのシール部材と、
前記シール部材は前記軸端部と接する部分の軸方向において第１端と第２端を含み、前記第２端が前記滑り軸受の前記第１端と接することと
を備え、前記弁軸を回転させて前記弁体を開閉させることにより、前記流路における前記排気の流れを制御するように構成した排気制御弁において、
前記弁軸の軸方向における距離であって、前記滑り軸受の前記第２端から、前記流路において前記シール部材に最も近い壁面までの距離を端面距離（Ｌe）と定義し、
前記シール部材の前記第１端から前記第２端までの距離をシール距離（Ｌｓ）と定義し、
前記軸端部の直径を軸径（Ｄｓ）と定義し、
前記流路と前記シール部材との間にて前記軸端部の外周に括れが設けられ、
前記括れの直径を括れ径（Ｄｎ）と定義し、
前記弁軸の軸方向における距離であって、前記滑り軸受の軸方向における幅を軸受幅（Ｗｂ）と定義すると、
前記シール部材の温度を低くするために、前記軸受幅（Ｗｂ）を以下の式（Ｆ２）を満たすように設定した
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋Ｅ＊Ｄｓ＋Ｆ＊Ｄｎ  ・・・（Ｆ２）
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆ：所定の係数
ことを特徴とする排気制御弁。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この明細書に開示される技術は、エンジンの排気系に設けられ、排気の流れを制御するために使用される排気制御弁に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の技術として、例えば、下記の特許文献１に記載される技術（「排気ガス切替弁」）が知られている。この技術は、排気ガスの流路を含むハウジングと、流路を貫通するようにハウジングに配置された弁軸と、流路にて弁軸と一体に設けられた弁体と、弁軸の両端部を回転可能に支持するためにハウジングに設けられた一対のブッシュ型の軸受と、弁軸の両端部にて軸受と流路との間にて弁軸とハウジングとの間に設けられたシール部材とを備えたＥＧＲクーラバイパスバルブに関する。ここで、両軸受は、滑り軸受であり、弁軸とハウジングとの間に接触状態で介在されており、排気ガスから弁軸に伝わる熱をハウジングへ伝えることでシール部材の過熱を抑制する手段を構成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２０３３６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載の技術では、流路と軸受とシール部材との配置の関係において、軸受がその軸方向に所定の軸受幅を有する。この軸受幅が大きいほどシール部材の過熱抑制効果が高くなり、シール部材の耐熱性を向上させることができる。しかしながら、軸受の軸方向における端面から流路までの端面距離等の要素によっては、過熱抑制効果に関する上記関係が成り立たなくなる場合があることがわかってきた。例えば、端面距離を一定とした場合、軸受幅を大きくすると、シール部材が流路に近付くことになり、シール部材が過熱しやすくなってしまう。そこで、流路と軸受とシール部材との配置や寸法の関係において、シール部材の耐熱性を向上させることができる最適な軸受幅が問題となる。
【０００５】
この開示技術は、上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、流路と軸受とシール部材との配置や寸法の関係において、シール部材の耐熱性を有効に向上させることを可能とした排気制御弁を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の技術は、排気の流路を含むケーシングと、流路を貫通してケーシングに配置された弁軸と、弁軸は軸端部を含むことと、流路に配置され、弁軸と一体に設けられた弁体と、弁軸をケーシングに対して回転可能に支持するために軸端部に設けられた滑り軸受と、滑り軸受はその軸方向において第１端と第２端を含むことと、弁体と滑り軸受との間にて滑り軸受の第１端に接して配置され、軸端部とケーシングとの間をシールするためのシール部材と、シール部材は軸端部と接する部分の軸方向において第１端と第２端を含み、第２端が滑り軸受の第１端と接することとを備え、弁軸を回転させて弁体を開閉させることにより、流路における排気の流れを制御するように構成した排気制御弁において、弁軸の軸方向における距離であって、滑り軸受の第２端から、流路においてシール部材に最も近い壁面までの距離を端面距離（Ｌe）と定義し、シール部材の第１端から第２端までの距離をシール距離（Ｌｓ）と定義し、軸端部の直径を軸径（Ｄｓ）と定義し、弁軸の軸方向における距離であって、滑り軸受の軸方向における幅を軸受幅（Ｗｂ）と定義すると、シール部材の温度を低くするために、軸受幅（Ｗｂ）を以下の式（Ｆ１）を満たすように設定した
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋（Ｅ＋Ｆ）＊Ｄｓ  ・・・（Ｆ１）
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆ：所定の係数
ことを趣旨とする。
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の技術は、排気の流路を含むケーシングと、流路を貫通してケーシングに配置された弁軸と、弁軸は軸端部を含むことと、流路に配置され、弁軸と一体に設けられた弁体と、弁軸をケーシングに対して回転可能に支持するために軸端部に設けられた滑り軸受と、滑り軸受はその軸方向において第１端と第２端を含むことと、弁体と滑り軸受との間にて滑り軸受の第１端に接して配置され、軸端部とケーシングとの間をシールするためのシール部材と、シール部材は軸端部と接する部分の軸方向において第１端と第２端を含み、第２端が滑り軸受の第１端と接することとを備え、弁軸を回転させて弁体を開閉させることにより、流路における排気の流れを制御するように構成した排気制御弁において、弁軸の軸方向における距離であって、滑り軸受の第２端から、流路においてシール部材に最も近い壁面までの距離を端面距離（Ｌe）と定義し、シール部材の第１端から第２端までの距離をシール距離（Ｌｓ）と定義し、軸端部の直径を軸径（Ｄｓ）と定義し、流路とシール部材との間にて軸端部の外周に括れが設けられ、括れの直径を括れ径（Ｄｎ）と定義し、弁軸の軸方向における距離であって、滑り軸受の軸方向における幅を軸受幅（Ｗｂ）と定義すると、シール部材の温度を低くするために、軸受幅（Ｗｂ）を以下の式（Ｆ２）を満たすように設定した
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋Ｅ＊Ｄｓ＋Ｆ＊Ｄｎ  ・・・（Ｆ２）
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆ：所定の係数
ことを趣旨とする。
【発明の効果】
【０００８】
請求項１及び２に記載の技術によれば、流路と軸受とシール部材との配置や寸法の関係において、シール部材の耐熱性を有効に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】第１実施形態に係り、ＥＧＲクーラバイパスバルブを備えた並列フロー式のＥＧＲクーラユニットの概略を示す断面図。
【図２】第１実施形態に係り、バイパスバルブを示す断面図。
【図３】第１実施形態に係り、図２の一部であって、バイパス流路、バイパス弁体、第２シール部材、滑り軸受及び第２軸端部の部分を拡大して示す断面図。
【図４】第１実施形態に係り、端面距離を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図５】第１実施形態に係り、軸径を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図６】第１実施形態に係り、シール距離を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図７】第１実施形態に係り、括れ径に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図８】第１実施形態に係り、熱源からの距離に対する弁軸温度との関係を示すグラフ。
【図９】第１実施形態に係り、式（Ｆ２Ａ）によって得られた各種パラメータの関係を示す表。
【図１０】第１実施形態に係り、シール温度と寿命の関係を示すグラフ。
【図１１】第２実施形態に係り、バイパス流路、バイパス弁体、第２シール部材、滑り軸受及び第２軸端部の部分を拡大して示す図３に準ずる断面図。
【図１２】第２実施形態に係り、端面距離を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図１３】第２実施形態に係り、軸径を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【図１４】第２実施形態に係り、シール距離を変えた場合の軸受幅に対するシール温度の関係を示すグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜第１実施形態＞
以下、排気制御弁をＥＧＲクーラユニットに使用されるＥＧＲクーラバイパスバルブに具体化した第１実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００１１】
[ＥＧＲクーラユニットの概要について]
図１に、この実施形態のＥＧＲクーラバイパスバルブ（以下、単に「バイパスバルブ」という。）１を備えた並列フロー式のＥＧＲクーラユニット２の概略を断面図により示す。このＥＧＲクーラユニット２は、ＥＧＲ通路（図示略）の途中に設けられ、クーラケーシング３と、クーラケーシング３の入口側に設けられた入口パイプ４と、クーラケーシング３の出口側に設けられたバイパスバルブ１及び出口パイプ５とを備える。クーラケーシング３は、クーラ通路６と、クーラ通路６を迂回したバイパス通路７と、クーラ通路６の入口６ａとバイパス通路７の入口７ａが合流する合流部８とを含む。クーラ通路６とバイパス通路７は互いに並列に配置される。入口パイプ４は合流部８に接続される。バイパスバルブ１は、クーラ通路６の出口６ｂとバイパス通路７の出口７ｂに接続される。出口パイプ５は、バイパスバルブ１の出口側に接続される。クーラ通路６には、エンジンの冷却水が流れる熱交換器９が設けられる。クーラ通路６と熱交換器９によりＥＧＲクーラが構成される。入口パイプ４と出口パイプ５は、それぞれＥＧＲ通路に接続される。入口パイプ４に流入したＥＧＲガスは、クーラ通路６を通過することで熱交換器９により冷却される。バイパス通路７を通過するＥＧＲガスは冷却されない。
【００１２】
[バイパスバルブについて]
図２に、この実施形態のバイパスバルブ１を断面図により示す。図１、図２に示すように、このバイパスバルブ１は、ＥＧＲクーラ（クーラ通路６及び熱交換器９）と、バイパス通路７とを含むクーラケーシング３と共に使用され、ＥＧＲクーラを通過するＥＧＲガスの流量と、バイパス通路７を通過するＥＧＲガスの流量とを同時に調節するようになっている。このバイパスバルブ１は、主要な構成要素として、バルブケーシング１１、二つの弁体１２，１３、弁軸１４、減速機構１５及びＤＣモータ１６を備える。バルブケーシング１１は、二つの流路１７，１８を含むアルミ製の本体ケーシング１９と、本体ケーシング１９の開口端を閉鎖する合成樹脂製のエンドフレーム２０とを含む。二つの弁体１２，１３、弁軸１４及びＤＣモータ１６は、本体ケーシング１９に設けられる。減速機構１５は、本体ケーシング１９とエンドフレーム２０との間に設けられる。
【００１３】
本体ケーシング１９は、クーラ通路６の出口６ｂに連通するクーラ流路１７と、バイパス通路７の出口７ｂに連通するバイパス流路１８とを含み、クーラ流路１７とバイパス流路１８とが隔壁２１を介して仕切られる。クーラ流路１７には、クーラ通路６を通過したＥＧＲガスが流れる。バイパス流路１８には、バイパス通路７を通過したＥＧＲガスが流れる。クーラ流路１７には、同流路１７を開閉するための板状をなすクーラ弁体１２が配置される。バイパス流路１８には、同流路１８を開閉するための板状をなすバイパス弁体１３が配置される。この実施形態で、クーラ弁体１２及びバイパス弁体１３はそれぞれバタフライ式弁体であり、一つの弁軸１４に一体に固定される。弁軸１４は、本体ケーシング１９にて、クーラ流路１７、隔壁２１及びバイパス流路１８を貫通して配置される。クーラ弁体１２は、クーラ流路１７にて弁軸１４に固定され、バイパス弁体１３は、バイパス流路１８にて弁軸１４に固定される。また、クーラ弁体１２とバイパス弁体１３は、互いに位相を所定角度ずらした状態で弁軸１４に固定される。従って、弁軸１４を一方向へ回転させることにより、クーラ弁体１２が開方向へ回動すると共に、バイパス弁体１３が閉方向へ回動する。一方、弁軸１４を逆方向へ回転させることにより、クーラ弁体１２が閉方向へ回動すると共に、バイパス弁体１３が開方向へ回動する。図２は、クーラ弁体１２が全閉でバイパス弁体１３が全開の状態を示す。
【００１４】
図２に示すように、弁軸１４を本体ケーシング１９に対して回転可能に支持するために弁軸１４の両端部には一対をなす軸受２２，２３が設けられる。弁軸１４は、その両端に第１軸端部１４ａと第２軸端部１４ｂを含む。二つの弁体１２，１３は、第１軸端部１４ａと第２軸端部１４ｂとの間にて弁軸１４上に固定される。クーラ弁体１２は、第１軸端部１４ａに隣接して配置され、バイパス弁体１３は、第２軸端部１４ｂに隣接して配置される。ここで、第１軸端部１４ａは、クーラ弁体１２より外側（弁軸１４の一端側）の全範囲を含み、第２軸端部１４ｂは、バイパス弁体１３より外側（弁軸１４の他端側）の全範囲を含むと定義することができる。本体ケーシング１９と第１軸端部１４ａとの間には、転がり軸受（ボールベアリング）２２が設けられる。一方、本体ケーシング１９と第２軸端部１４ｂとの間には、滑り軸受２３が設けられる。本体ケーシング１９には、第２軸端部１４ｂの先端に対応して、プラグ２４が設けられる。また、クーラ弁体１２と転がり軸受２２との間にて、転がり軸受２２のクーラ弁体１２に近い側面には、その側面に隣接して、第１軸端部１４ａと本体ケーシング１９との間をシールするための第１シール部材２６が設けられる。更に、バイパス弁体１３と滑り軸受２３との間にて、滑り軸受２３のバイパス弁体１３に近い側面には、その側面に接して、第２軸端部１４ｂと本体ケーシング１９との間をシールするための第２シール部材２７が設けられる。両シール部材２６，２７は、樹脂又はゴムより形成される。これらシール部材２６，２７として、例えば、「ＰＴＦＥシール」を採用することができる。第１シール部材２６は、クーラ流路１７から第１軸端部１４ａと本体ケーシング１９との間への異物や水分の侵入を防止するようになっている。第２シール部材２７は、バイパス流路１８から第２軸端部１４ｂと本体ケーシング１９との間への異物や水分の侵入を防止するようになっている。
【００１５】
図２において、エンドフレーム２０は、本体ケーシング１９に対し複数のクリップ（図示略）により着脱可能に固定される。エンドフレーム２０の内側には、弁軸１４の第１軸端部１４ａに対応して配置され、各弁体１２，１３の開度（バルブ開度）を検出するための開度センサ３１が設けられる。この開度センサ３１は、ホールＩＣ等により構成され、弁軸１４の回転角度をバルブ開度として検出するように構成される。第１軸端部１４ａの先端には、樹脂ギヤであるメインギヤ３２が固定される。ここで、第１軸端部１４ａの先端は、金属製のレバー２８を介してメインギヤ３２に接続され、メインギヤ３２と一体回転可能に構成される。また、メインギヤ３２と本体ケーシング１９との間には、各弁体１２，１３を閉方向又は開方向へ付勢するためのリターンスプリング３３が設けられる。メインギヤ３２の表側には、凹部３２ａが形成され、その凹部３２ａには磁石３４が収容される。この磁石３４は、板ばねよりなる押さえ板３５により押さえ付けられて固定される。従って、メインギヤ３２が、各弁体１２，１３及び弁軸１４と一体に回転することにより、磁石３４の磁界が変化し、その磁界の変化を開度センサ３１がバルブ開度として検出するようになっている。
【００１６】
この実施形態で、ＤＣモータ１６は、本体ケーシング１９の凹部１９ａに収容され、その両端が留め材３６と板ばね３７を介して本体ケーシング１９に固定される。そして、図１、図２に示すように、ＤＣモータ１６は、各弁体１２，１３を開閉駆動するために、減速機構１５を介して弁軸１４に駆動連結される。ＤＣモータ１６の出力軸１６ａ上には、モータギヤ３８が固定される。モータギヤ３８は、中間ギヤ３９を介してメインギヤ３２に駆動連結される。中間ギヤ３９は、大径ギヤ３９ａと小径ギヤ３９ｂを含む二段ギヤであり、ピンシャフト４０を介して本体ケーシング１９に回転可能に支持される。大径ギヤ３９ａには、モータギヤ３８が連結され、小径ギヤ３９ｂには、メインギヤ３２が連結される。この実施形態では、メインギヤ３２、中間ギヤ３９及びモータギヤ３８により減速機構１５が構成され、メインギヤ３２と中間ギヤ３９は、軽量化のために樹脂より形成される。
【００１７】
このバイパスバルブ１は、弁軸１４を回転させて各弁体１２，１３を開閉させることにより、各流路１７，１８におけるＥＧＲガスの流れを制御するように構成される。従って、図２に示すように、クーラ弁体１２が全閉及びバイパス弁体１３が全開の状態から、ＤＣモータ１６が通電により作動し、モータギヤ３８が一方向へ回転することにより、その回転が中間ギヤ３９により減速されてメインギヤ３２に伝達される。これにより、弁軸１４及び各弁体１２，１３が、リターンスプリング３３の付勢力に抗して回動され、クーラ流路１７が開かれ、バイパス流路１８が閉じられる。また、各弁体１２，１３をある開度に保持するために、ＤＣモータ１６に通電により回転力を発生させることにより、その回転力がモータギヤ３８、中間ギヤ３９及びメインギヤ３２を介し保持力として弁軸１４及び各弁体１２，１３に伝達される。この保持力がリターンスプリング３３の付勢力に均衡することにより、各弁体１２，１３がそれぞれある中間開度に保持される。また、図２に示すように、クーラ弁体１２が全閉位置に配置されたときは、バイパス弁体１３が全開位置に配置され、ＥＧＲクーラを迂回した冷却されないＥＧＲガスがバイパス通路７及びバイパス流路１８を流れる。また、クーラ弁体１２が全開位置に配置されたときは、バイパス弁体１３が全閉位置に配置され、ＥＧＲクーラで冷却されたＥＧＲガスがクーラ通路６及びクーラ流路１７を流れる。この実施形態で、両弁体１２，１３はそれぞれ全閉位置と全開位置に切り替え配置されると共に、全閉位置と全開位置との間の任意の中間開度に配置可能となっている。このように両弁体１２，１３の開度を制御することにより、クーラ流路１７を通過するＥＧＲガス流量とバイパス流路１８を通過するＥＧＲガス流量をそれぞれ調節し、出口パイプ５から流れ出るＥＧＲガスの温度を任意に制御できるようになっている。
【００１８】
[バイパスバルブの技術的特徴について]
ここで、弁軸１４の第１軸端部１４ａは、メインギヤ３２等を含む減速機構１５を介してＤＣモータ１６に駆動連結されている。また、メインギヤ３２には、バルブ開度を検出するための開度センサ３１と対をなす磁石３４が固定される。そのため、開度センサ３１の検出精度を確保するためには、第１軸端部１４ａの回転を精密（リジッド）に支持する必要がある。また、各シール部材２６，２７は樹脂又はゴムを要素として構成されることから、各流路１７，１８を流れるＥＧＲガスによる熱害から各シール部材２６，２７を保護する必要がある。特に、バイパス流路１８には、ＥＧＲクーラで冷却されないより高温（最大７２０℃前後）のＥＧＲガスが流れることから、第２シール部材２７の熱害が特に問題になる。また、樹脂製のメインギヤ３２もＥＧＲガスによる熱害から保護する必要がある。そこで、この実施形態のバイパスバルブ１は、次のような技術的特徴を備える。
【００１９】
すなわち、クーラ流路１７及びクーラ弁体１２は、第１軸端部１４ａに隣接して配置され、バイパス流路１８及びバイパス弁体１３は、第２軸端部１４ｂに隣接して配置される。また、転がり軸受２２は、第１軸端部１４ａの回転を精密に支持するために、高い精度と耐熱性を確保できるように構成される。ここで、転がり軸受２２は、第１軸端部１４ａに伝わる熱を本体ケーシング１９へ逃がすことはできるものの、その伝熱性は滑り軸受２３に比べて小さい。一方、滑り軸受２３は、第２軸端部１４ｂから本体ケーシング１９への放熱を促進できるように構成される。第２軸端部１４ｂには、バイパス流路１８を流れる冷却されないＥＧＲガスの熱が伝わるので、その熱を本体ケーシング１９へ円滑に逃がすために滑り軸受２３が使用される。加えて、滑り軸受２３の近傍にて本体ケーシング１９には、冷却水が流れる冷却水通路１９ｂが形成される。この冷却水通路１９ｂを流れる冷却水により、滑り軸受２３及び第２軸端部１４ｂを冷却するようになっている。
【００２０】
また、第１シール部材２６よりも多くの熱を受ける第２シール部材２７の温度を低くするために、バイパス流路１８と滑り軸受２３と第２シール部材２７との配置や寸法の関係において、次のような関係が成立するように設定される。図３に、図２の一部であって、バイパス流路１８、バイパス弁体１３、第２シール部材２７、滑り軸受２３及び第２軸端部１４ｂの部分を拡大して断面図により示す。図２、図３に示すように、この実施形態では、バイパス流路１８と第２シール部材２７との間にて、第２軸端部１４ｂの外周には、同軸端部１４ｂの一部を縮径する括れ１４ｃが設けられる。
【００２１】
図３において、第２軸端部１４ｂは軸端面１４ｄを含む。滑り軸受２３は、その軸方向において第１端２３ａと第２端２３ｂを含む。第２シール部材２７は、バイパス弁体１３と滑り軸受２３との間にて滑り軸受２３の第１端２３ａに接して配置され、第２軸端部１４ｂと本体ケーシング１９との間をシールするために設けられる。第２シール部材２７は第２軸端部１４ｂと接する部分の軸方向において第１端２７ａと第２端２７ｂを含み、第２端２７ｂが滑り軸受２３の第１端２３ａと接する。ここで、弁軸１４の軸方向における距離であって、滑り軸受２３の第２端２３ｂから、バイパス流路１８において第２シール部材２７に最も近い壁面１８ａまでの距離を端面距離Ｌｅと定義する。また、第２シール部材２７の第１端２７ａから第２端２７ｂまでの距離をシール距離Ｌｓと定義する。更に、第２軸端部１４ｂの直径を軸径Ｄｓと定義し、括れ１４ｃの直径を括れ径Ｄｎと定義する。そして、弁軸１４の軸方向における距離であって、滑り軸受２３の軸方向における幅を軸受幅Ｗｂと定義すると、第２シール部材２７の温度を低くするために、軸受幅Ｗｂを以下の式（Ｆ２）の関係を満たすように設定した。
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋Ｅ＊Ｄｓ＋Ｆ＊Ｄｎ    ・・・（Ｆ２）
ここで、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆは、所定の係数である。上記式（Ｆ２）は、軸受幅Ｗｂを従属変数とし、端面距離Ｌｅ、シール距離Ｌｓ及び軸径Ｄｓを独立変数とし、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆを所定の係数として表した線形回帰モデルであって、所定の回帰分析により得られたものである。
【００２２】
ここで、軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７の温度の関係を解析した結果を以下に説明する。この解析の前提条件は以下の通りである。図２に示すバイパスバルブ１を使用し、第２軸端部１４ｂのバイパス流路１８と接する端部の温度を「５００℃」に設定すると共に、冷却水通路１９ｂに「１０５℃」の温水を「毎分２.５リットル」流した。このとき使用した滑り軸受２３の径方向の厚みは「４.２６ｍｍ」であった。ここで、本体ケーシング１９の材質は「アルミ」であった。弁軸１４の材質は「ステンレス」であった。滑り軸受２３の材質は「銅焼結材」であった。第２シール部材２７の材質は「ＰＴＦＥ」あった。
【００２３】
図４に、端面距離Ｌｅを「３０ｍｍ，４０ｍｍ，５０ｍｍ」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７の温度（シール温度）Ｔｃの関係をグラフにより示す。図４に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、端面距離Ｌｅが「３０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約６ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１５℃」で最も低くなる。端面距離Ｌｅが「４０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約１８０℃」で最も低くなる。端面距離Ｌｅが「５０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約８.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約１６０℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、端面距離Ｌｅが「３０ｍｍ，４０ｍｍ，５０ｍｍ」の間で大きくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２１５℃〜１６０℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「６ｍｍ〜８.５ｍｍ」の範囲で大きくなることがわかる。
【００２４】
図５に、軸径Ｄｓを「φ４，φ８，φ１２」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。図５に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、軸径Ｄｓが「φ１２」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２３５℃」で最も低くなる。軸径Ｄｓが「φ８」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約６.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１５℃」で最も低くなる。軸径Ｄｓが「φ４」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約５.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約１９０℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、軸径Ｄｓが「φ１２、φ８、φ４」の間で小さくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２３５℃〜１９０℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「７ｍｍ〜５.５ｍｍ」の範囲で小さくなることがわかる。
【００２５】
図６に、シール距離Ｌｓを「１ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。図６に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、シール距離Ｌｓが「５ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約６ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２４０℃」で最も低くなる。シール距離Ｌｓが「３ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１５℃」で最も低くなる。シール距離Ｌｓが「１ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約８ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約１９０℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、シール距離Ｌｓが「５ｍｍ，３ｍｍ，１ｍｍ」の間で小さくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２４０℃〜１９０℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「６ｍｍ〜８ｍｍ」の範囲で大きくなることがわかる。
【００２６】
図７に、括れ径Ｄｎに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。ここで、前提条件は、端面距離Ｌｅが「３４.５ｍｍ」、シール距離Ｌｓが「５ｍｍ」、軸受幅Ｗｂが「７ｍｍ」である。軸径Ｄｓが「８ｍｍ」の第２軸端部１４ｂに対し、括れ径Ｄｎを「５.５ｍｍ〜８.０ｍｍ」の範囲で増加させた場合のシール温度Ｔｃの変化を示す。このグラフから、括れ径Ｄｎが小さくなるほどシール温度Ｔｃが低くなることがわかる。例えば、括れ径Ｄｎを「６ｍｍ」とした場合は、括れ１４ｃがない場合（括れ径Ｄｎが「８ｍｍ」）の場合と比べて「３７℃」の温度低減効果があることがわかる。
【００２７】
図８に、熱源（バイパス流路１８の壁面）からの距離に対する弁軸１４（第２軸端部１４ｂ）の温度（弁軸温度）との関係をグラフにより示す。直線Ａ１，Ａ２は、端面距離Ｌｅを相対的に長くした場合の熱源からの距離変化に対する弁軸温度の変化を示す。直線（実線）Ａ１は、軸受幅Ｗｂが相対的に小さい場合を示し、直線（破線）Ａ２は、軸受幅Ｗｂが相対的に大きい場合を示す。二つの直線Ａ１，Ａ２の比較からわかるように、軸受幅Ｗｂが相対的に大きい場合（直線Ａ２）は、軸受幅Ｗｂが相対的に小さい場合（直線Ａ１）に比べて、熱源からの距離が相対的に短くてもシール温度Ｔｃが相対的に低くなることがわかる。すなわち、軸受幅Ｗｂを大きくすれば、シール温度Ｔｃが相対的に低くなることがわかる。これに対し、図８の直線Ｂ１，Ｂ２は、端面距離Ｌｅを相対的に短くした場合の熱源からの距離変化に対する弁軸温度の変化を示す。直線（実線）Ｂ１は、軸受幅Ｗｂが相対的に小さい場合を示し、直線（破線）Ｂ２は、軸受幅Ｗｂが相対的に大きい場合を示す。二つの直線Ｂ１，Ｂ２の比較からわかるように、軸受幅Ｗｂが相対的に大きい場合（直線Ｂ２）は、軸受幅Ｗｂが相対的に小さい場合（直線Ｂ１）に比べて、熱源からの距離が相対的に短ければシール温度Ｔｃは相対的に低くならないことがわかる。すなわち、端面距離Ｌｅが小さい場合は大きい場合に比べて温度勾配が大きくなり、軸受幅Ｗｂが大きくてもシール温度Ｔｃが相対的に低くならない。従って、端面距離Ｌｅ、軸受幅Ｗｂ、シール距離Ｌｓ及び軸径Ｄｓの関係から、シール温度Ｔｃを低くできる最適な軸受幅Ｗｂが問題となる。
【００２８】
そこで、本願出願人は、上記した各種パラメータの関係について回帰分析をすることにより、第２シール部材２７の温度を低くするために、軸受幅Ｗｂを以下の式（Ｆ２）の関係を満たすように設定することができた。
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋Ｅ＊Ｄｓ＋Ｆ＊Ｄｎ  ・・・（Ｆ２）
ここで、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆは所定の係数である。係数Ａは、一例として「１.４２６」であり、その標準誤差は「０.５３１」である。係数Ｂは、一例として「０.０８３６６」であり、その標準誤差は「０.００７」である。係数Ｃは、一例として「０.３１９２」であり、その標準誤差は「０.０５５」である。係数Ｅは、一例として「０.２９０２」であり、その標準誤差は「０.０２８」である。係数Ｆは、一例として「０.２２１６」であり、その標準誤差は「０.０５２」である。ここで、係数ＢはＡの約１／１４であり、係数Ｃは係数Ｂの約４倍であり、係数Ｅは係数Ｃの約０.９倍であり、係数Ｆは係数Ｅの約０.７６倍である。係数Ａ以外の係数Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆの中の重みとしては、係数Ｃ，Ｅが相対的に大きく、シール距離Ｌｓと軸径Ｄｓの軸受幅Ｗｂへの影響が大きいと考えられる。これら係数Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆの数値より、式（Ｆ２）を次のような式（Ｆ２Ａ）に書き換えることができる。
Ｗｂ＝1.426＋0.08366＊Ｌｅ−0.3192＊Ｌｓ＋0.2902＊Ｄｓ＋0.2216＊Ｄｎ  ・・・（Ｆ２Ａ）
【００２９】
ここで、シール温度Ｔｃを低くできる最適な軸受幅Ｗｂに対する端面距離Ｌｅ、シール距離Ｌｓ、軸径Ｄｓ、括れ１４ｃの径（括れ径）Ｄｎの影響について説明する。図９に、式（Ｆ２Ａ）によって得られた各種パラメータの関係を表により示す。端面距離Ｌｅは「３０ｍｍ，４０ｍｍ，５０ｍｍ」の間で変化し、シール距離Ｌｓは「１ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ」の間で変化し、軸径Ｄｓは「８ｍｍ，１２ｍｍ」の間で変化し、括れ径Ｄｎは「６ｍｍ，８ｍｍ」の間で変化する。これらの組み合わせによって、「６.０３ｍｍ〜８.５２ｍｍ」の間で最適な軸受幅Ｗｂを得ることができた。
【００３０】
最適な軸受幅Ｗｂは、一例として、次のような手順で決定することができる。すなわち、先ず、第２軸端部１４ｂのバイパス流路１８に最も近い端部の温度を設定（予測）する。次に、軸径Ｄｓ、括れ径Ｄｎ、シール距離Ｌｓを予め任意に決定する。これにより、軸受幅Ｗｂと端面距離Ｌｅとの対応関係が出る。次に、第２シール部材２７の温度が要件を満たす範囲で、最小の端面距離Ｌｅを決定する。このときの軸受幅を、最適な軸受幅Ｗｂとして決定する。
【００３１】
ここで、例えば、図６のグラフから、最適な軸受幅Ｗｂｂを矢印で示す範囲に求めることができる。この最適な軸受幅Ｗｂｂの範囲は、中央値に対し「±１ｍｍ」の範囲を有し、シール温度Ｔｃの最低温度に対し「±５℃」の範囲を有する。図１０に、第２シール部材２７のシール温度Ｔｃと寿命（耐久性）の関係をグラフにより示す。このグラフから、シール温度Ｔｃが所定値Ｔ１となる場合の寿命を所定値α２とすると、所定値Ｔ１−５（℃）の場合の寿命は所定値α１（＜α２）となり、所定値Ｔ１＋５（℃）の場合の寿命は所定値α３（＞α２）となることがわかる。このように軸受幅Ｗｂの最適化によってシール温度Ｔｃが「５℃」変わるだけで、シール部材２７の寿命が倍増又は半減するほどの効果があることがわかる。
【００３２】
以上説明したように、この実施形態のバイパスバルブ１によれば、所定の前提条件下で、軸受幅Ｗｂ、端面距離Ｌｅ、シール距離Ｌｓ、軸径Ｄｓ、括れ径Ｄｎの関係を式（Ｆ２）の関係を満たすように設定することにより、第２シール部材２７の温度を低くすることができ、第２シール部材２７の寿命を伸ばすことができる。すなわち、バイパス流路１８と滑り軸受２３と第２シール部材２７との配置や寸法の関係において、滑り軸受２２の軸受幅Ｗｂを上記のように設定することで、第２シール部材２７の耐熱性を有効に向上させることができる。
【００３３】
ここで、端面距離Ｌｅは、バイパスバルブ１の小型化要請によってある所定値に決められる。従って、端面距離Ｌｅを固定すると、第２シール部材２７のシール温度Ｔｃは、バイパス流路１８を流れるＥＧＲガスの熱量によって変わり得る。例えば、このシール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂが大きくなるほど第２シール部材２７がバイパス流路１８に近付くことから高くなり、軸受幅Ｗｂが小さくなるほど第２シール部材２７がバイパス流路１８から遠ざかることから温度が低くなる。その反面、軸受幅Ｗｂが大きくなるほど第２軸端部１４ｂから本体ケーシング１９への放熱量が多くなり、その分だけ第２シール部材２７に伝わる熱が少なくなる。また、第２シール部材２７は、そのシール距離Ｌｓが小さくなるほど温度が高くなる。この実施形態では、これらの相乗作用を考慮して、第２シール部材２７のシール温度Ｔｃを低くできる最適な軸受幅Ｗｂを求めることができる。
【００３４】
＜第２実施形態＞
次に、排気制御弁をＥＧＲクーラユニットに使用されるバイパスバルブに具体化した第２実施形態につき図面を参照して詳細に説明する。
【００３５】
図１１に、バイパス流路１８、バイパス弁体１３、第２シール部材２７、滑り軸受２３及び第２軸端部１４ｂの部分を拡大して図３に準ずる断面図により示す。この実施形態では、第２軸端部１４ｂから括れ１４ｃを省略した点で第１実施形態と異なる。
【００３６】
図１２に、端面距離Ｌｅを「３０ｍｍ，４０ｍｍ，５０ｍｍ」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。図１２に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、端面距離Ｌｅが「３０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２４５℃」で最も低くなる。端面距離Ｌｅが「４０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１０℃」で最も低くなる。端面距離Ｌｅが「５０ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約８ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約１８５℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、端面距離Ｌｅが「３０ｍｍ，４０ｍｍ，５０ｍｍ」の範囲で大きくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２４５℃〜１８５℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「７.５ｍｍ〜８ｍｍ」の範囲で大きくなることがわかる。
【００３７】
図１３に、軸径Ｄｓを「φ４，φ８，φ１２」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。図１３に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、軸径Ｄｓが「φ１２」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２６５℃」で最も低くなる。軸径Ｄｓが「φ８」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２４５℃」で最も低くなる。軸径Ｄｓが「φ４」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約５.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１５℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、軸径Ｄｓが「φ１２，φ８，φ４」の範囲で小さくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２６５℃〜２１５℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「７.５ｍｍ〜５.５ｍｍ」の範囲で小さくなることがわかる。
【００３８】
図１４に、シール距離Ｌｓを「１ｍｍ，３ｍｍ，５ｍｍ」の間で変えた場合の軸受幅Ｗｂに対する第２シール部材２７のシール温度Ｔｃの関係をグラフにより示す。図１４に示すように、シール温度Ｔｃは、軸受幅Ｗｂを「３ｍｍ〜１５ｍｍ」の間で変化させることで二次曲線的に変化する。ここで、シール距離Ｌｓが「５ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約５.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２６５℃」で最も低くなる。シール距離Ｌｓが「３ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２４５℃」で最も低くなる。シール距離Ｌｓが「１ｍｍ」の場合は、軸受幅Ｗｂが「約７.５ｍｍ」となるときに、シール温度Ｔｃは「約２１５℃」で最も低くなる。つまり、この場合は、シール距離Ｌｓが「５ｍｍ，３ｍｍ，１ｍｍ」の範囲で小さくなるに連れて、最低のシール温度Ｔｃが「２６５℃〜２１５℃」の範囲で低くなり、最適な軸受幅Ｗｂが「５.５ｍｍ〜７.５ｍｍ」の範囲で大きくなることがわかる。
【００３９】
そこで、この実施形態では、第２軸端部１４ｂに括れ１４ｃがない場合において、本願出願人は、上記した各種パラメータの関係につき回帰分析をすることにより、第２シール部材２７のシール温度Ｔｃを低くするために、軸受幅Ｗｂを以下の式（Ｆ１）の関係を満たすように設定することができた。
Ｗｂ＝Ａ＋Ｂ＊Ｌｅ−Ｃ＊Ｌｓ＋（Ｅ＋Ｆ）＊Ｄｓ  ・・・（Ｆ１）
ここで、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆは所定の係数である。係数Ａは、一例として「１.４２６」であり、その標準誤差は「０.５３１」である。係数Ｂは、一例として「０.０８３６６」であり、その標準誤差は「０.００７」である。係数Ｃは、一例として「０.３１９２」であり、その標準誤差は「０.０５５」  である。係数Ｅは、一例として「０.２９０２」であり、その標準誤差は「０.０２８」である。係数Ｆは、一例として「０.２２１６」であり、その標準誤差は「０.０５２」である。ここで、係数ＢはＡの約１／１４であり、係数Ｃは係数Ｂの約４倍であり、係数Ｅは係数Ｃの約０.９倍であり、係数Ｆは係数Ｅの約０.７６倍である。これら係数Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆの数値より、式（Ｆ１）を次のような式（Ｆ１Ａ）に書き換えることができる。
Ｗｂ＝1.426＋0.08366＊Ｌｅ−0.3192＊Ｌｓ＋0.5118＊Ｄｓ  ・・・（Ｆ１Ａ）
【００４０】
以上説明したように、この実施形態のバイパスバルブ１でも、所定の前提条件下で、軸受幅Ｗｂ、端面距離Ｌｅ、シール距離Ｌｓ、軸径Ｄｓの関係を式（Ｆ１）の関係を満たすように設定することにより、第２シール部材２７の温度を低くすることができ、第２シール部材２７の寿命を伸ばすことができる。すなわち、バイパス流路１８と滑り軸受２３と第２シール部材２７との配置や寸法の関係において、滑り軸受２２の軸受幅Ｗｂを上記のように設定することで、第２シール部材２７の耐熱性を有効に向上させることができる。
【００４１】
なお、この開示技術は前記各実施形態に限定されるものではなく、開示技術の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
【００４２】
（１）前記各実施形態では、排気制御弁を特定構造のバイパスバルブ１に具体化したが、その他の構造のバイパスバルブに具体化することもできる。この場合、上記した各種パラメータＷｂ，Ｌｅ，Ｌｓ，Ｄｓの関係を上記した式（Ｆ１）又は式（Ｆ２）の関係で設定することができる。
【００４３】
（２）前記各実施形態では、一対の軸受２２，２３のうち、一方が転がり軸受２２で他方が滑り軸受２３で構成されたバイパスバルブ１に具体化したが、一対の軸受の両方が滑り軸受で構成されるバイパスバルブに具体化することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
この開示技術は、エンジンの排気系に設けられる各種排気制御弁に利用することができる。
【符号の説明】
【００４５】
１  バイパスバルブ
１１  バルブケーシング
１３  バイパス弁体
１４  弁軸
１４ｂ  第２軸端部
１４ｃ  括れ
１８  バイパス流路
１８ａ  最も近い壁面
１９  本体ケーシング
２３  滑り軸受
２３ａ  第１端
２３ｂ  第２端
２７  第２シール部材
２７ａ  第１端
２７ｂ  第２端
Ｌｅ  端面距離
Ｌｓ  シール距離
Ｄｓ  軸径
Ｄｎ  括れ径
Ｗｂ  軸受幅
Ｗｂｂ  最適な軸受幅
Ｔｃ  シール温度
【図１】
2019015221.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2019015221.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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