(57)【要約】【課題】  簡易な方法で、表面に視認性に優れた溝部を有する発泡成形品を製造できるレーザーマーキング成形品の製造方法を提供する。【解決手段】  平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍの発泡粒子を含む発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品の表面に、レーザー光を照射して溝部を形成する工程を有し、上記溝部は、上記スキン層のいずれか一方を貫通し、かつ、上記発泡層を深さ４０μｍ以上除去したものであり、上記発泡層が露出しているレーザーマーキング成形品の製造方法である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍの発泡粒子を含む発泡層と、前記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品の表面に、レーザー光を照射して溝部を形成する工程を有し、
前記溝部は、前記スキン層のいずれか一方を貫通し、かつ、前記発泡層を深さ４０μｍ以上除去したものであり、前記発泡層が露出していることを特徴とするレーザーマーキング成形品の製造方法。
【請求項２】
前記発泡成形品は、底面部と側面部を有する容器であり、
前記溝部は、前記容器の内側に形成されることを特徴とする請求項１に記載のレーザーマーキング成形品の製造方法。
【請求項３】
前記発泡層の厚さは、１００μｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載のレーザーマーキング成形品の製造方法。
【請求項４】
前記スキン層の厚さは、５０μｍ〜５５０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のレーザーマーキング成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、レーザーマーキング成形品の製造方法に関する。より詳しくは、発泡成形品の表面にレーザーマーキングを施す成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形品は、軽量である、材料の使用量を減らすことができる、断熱性に優れている等の特長を有することから、食品用容器として好適である。上記食品用容器の表面には、文字等が印字されることがある。例えば、特許文献１には、容器本体と蓋体とを備えた納豆容器を用い、大豆の蒸煮工程、蒸煮大豆と納豆菌とを容器本体に充填する充填工程、蓋体を閉じる封止工程、蓋体を閉じた納豆容器を発酵室で保存する発酵工程を順次経る納豆の製造方法であって、蒸煮工程後であって発酵工程前において、容器本体または蓋体にレーザー加工により印字する工程を含む、上記製造方法が開示されている。  
【０００３】
また、食品用容器に対するレーザーマーキングではないが、特許文献２には、発泡剤を含む溶融した熱可塑性樹脂を固定金型と可動金型との間に形成されたキャビティ内に充填して可動金型を後退させることにより表裏スキン層の形成と共にこの表裏スキン層間の熱可塑性樹脂を発泡させる工程と、この発泡工程に引き続いて可動金型をこの発泡工程時における後退速度よりも遅い速度で後退させることにより、上記表裏スキン層の内面に接する発泡した熱可塑性樹脂による表裏発泡層の形成と共に、これらの表裏発泡層間の熱可塑性樹脂を可動金型の後退方向に糸引き状に延伸して長さ方向の両端が上記表裏発泡層の対向面に連なった無数の細長い短繊維状樹脂体と隣接する短繊維状樹脂体間に空隙を形成しているコア層を得る工程と、上記表裏スキン層の少なくとも一方のスキン層の表面に開口し且つ上記コア層に連通する貫通孔を形成することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−３５８２８号公報
【特許文献２】特開２０１２−１０６４２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
発泡成形品を即席麺等の容器に用いる場合、容器内に注湯する湯の容量を示すために、容器の内側には目安線が形成されている。上記目安線の形成方法としては、容器の成形に用いる金型内に、予め目安線に対応する凹部又は凸部を形成しておき、容器の成形と同時に目安線を形成することが一般的である。しかしながら、容器内に充填する内容物の種類、量等によって必要な湯の量が変動するため、上記目安線の位置は度々変更され、その都度、金型を作り直す必要があった。
【０００６】
また、近年、発泡成形品の性能として、軽量性に加えて、耐熱性、強度、断熱性等が求められている。本発明者らは、軽量性、耐熱性、強度、断熱性を兼ね備えた発泡成形品として、発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品に着目した。本発明者らは、上記発泡層とスキン層とを有する発泡成形品の表面に、簡易な方法でマーキングを行う方法として、金型内に予め凹部又は凸部を形成する方法ではなく、発泡成形品を形成した後に、レーザー光を用いて溝部を形成し、マーキングを施す方法を検討した。しかしながら、本発明者らの検討によると、上記発泡層とスキン層とを有する発泡成形品の表面のみにレーザー光を照射しても、視認性が低く、目安線が充分に確認できないことが分かった。
【０００７】
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、発泡成形品の表面に、簡易な方法で視認性に優れた溝部を形成することができるレーザーマーキング成形品の製造方法である。
【０００８】
なお、上記特許文献１に開示された容器は、納豆容器であり、発泡層の両面にスキン層を形成することは開示されておらず、強度及び耐熱性に関しては検討されていない。また、上記特許文献２に開示された熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、コア層に連通する貫通孔を形成することにより、吸音性を向上させるものであり、目安線の視認性に関しては、何ら検討されていない。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品の表面にレーザー照射を行い、溝部を形成することに着目した。本発明者らは、更に検討を行い、該溝部から発泡層を露出させることで、発泡層を構成する発泡粒子が外光を乱反射し、視認性を発現させることを見出した。更に、上記発泡粒子の平均粒子径を特定範囲とすることで、顕著に視認性が向上することを見出した。
【００１０】
本発明の一態様は、平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍの発泡粒子を含む発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品の表面に、レーザー光を照射して溝部を形成する工程を有し、上記溝部は、上記スキン層のいずれか一方を貫通し、かつ、上記発泡層を深さ４０μｍ以上除去したものであり、上記発泡層が露出していることを特徴とするレーザーマーキング成形品の製造方法である。
【００１１】
上記発泡成形品は、底面部と側面部を有する容器であり、上記溝部は、上記容器の内側に形成されることが好ましい。
【００１２】
上記発泡層の厚さは、１００μｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００１３】
上記スキン層の厚さは、５０μｍ〜５５０μｍであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によれば、簡易な方法で、表面に視認性に優れた溝部を有する発泡成形品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の拡大断面模式図である。
【図２】本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の拡大平面模式図である。
【図３】本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の一例を模式的に示した斜視図である。
【図４】図３に示した成形品のＶ−Ｖ´での断面模式図である。
【図５】実施例及び比較例で製造した容器の断面模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
＜レーザーマーキング成形品＞
以下に、本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法により得られるレーザーマーキング成形品１０（以下、成形品１０ともいう）について説明する。図１は、本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の拡大断面模式図である。図１に示したように、成形品１０は、発泡層２と、発泡層２の両面に形成されたスキン層１とを有する。すなわち、発泡層２と、発泡層２を挟み込む２つのスキン層１を有する。成形品１０の表面には、溝部３が形成され、溝部３において発泡層２が露出している。発泡層２が露出していることで、外光が乱反射され、溝部３の視認性を発現させることができる。なお、上記外光とは、屋内、屋外を問わず、成形品１０外部から成形品１０に向かって照射された光を指す。
【００１７】
スキン層１は、成形品１０の外表面を形成する層である。スキン層１は、実質的に気泡（発泡粒子）を包含しない領域を指す。スキン層１の密度は、例えば、０．８５〜１．６ｇ／ｃｍ３である。発泡層２の両面にスキン層１を有することで、成形品１０は高い強度と耐熱性を有する。スキン層１の厚さＴ１は、５０μｍ〜５５０μｍであることが好ましい。上記Ｔ１が５０μｍ未満であると、成形品１０の強度が不十分となるおそれがある。一方、上記Ｔ１が５５０μｍを超えると、発泡層から乱反射された光による視認性が不十分となる可能性がある。上記Ｔ１のより好ましい下限は１００μｍであり、より好ましい上限は３００μｍであり、更に好ましい下限は１５０μｍであり、更に好ましい上限は２３０μｍである。
【００１８】
発泡層２は、樹脂中に多数の気泡（発泡粒子）を包含する領域を指す。発泡層２の密度は、例えば、０．６５ｇ／ｃｍ３以下である。成形品１０は、中心部分に発泡層２が存在することで、軽量化できるだけではなく、熱が伝わり難くなるため、断熱性にも優れている。発泡層２は、平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍの発泡粒子を含む。上記平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍであることで、溝部３から露出した発泡層２で外光の乱反射が効果的に作用し、溝部３の視認性を向上させることができる。上記平均粒子径が２０μｍ未満であっても、７００μｍを超えても、溝部３の形成時の外力又は熱により発泡粒子が潰されることにより充分な視認性が得られない。上記平均粒子径の好ましい下限は３０μｍであり、好ましい上限は６００μｍであり、より好ましい下限は５０μｍであり、より好ましい上限は２００μｍであり、更に好ましい下限は６０μｍであり、更に好ましい上限は１５０μｍである。上記発泡粒子は、それぞれの発泡粒子が樹脂に囲まれた独立気泡であることが好ましい。
【００１９】
上記発泡粒子の平均粒子径は、成形品１０の断面を観察した場合に、任意に選択した１００個の発泡粒子の平均粒子径である。上記発泡粒子の粒子径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。上記走査型電子顕微鏡としては、例えば、日立ハイテクノロジーズ社製の「Ｓ−４８００」等が挙げられる。成形品１０は、断面を観察した場合に、発泡層２の縦１ｍｍ、横１ｍｍの範囲に発泡粒子が１００個以上含まれることが好ましい。
【００２０】
上記発泡粒子間の平均距離は、２μｍ〜１００μｍであることが好ましい。上記平均距離が２μｍ未満であると、溝部３の形成時の外力または熱により発泡粒子が潰されるおそれがある。一方、上記平均距離が１００μｍを超えると、十分な乱反射が得られないおそれがある。上記平均距離のより好ましい下限は５μｍであり、より好ましい上限は４０μｍである。上記発泡粒子間の平均距離は、発泡層２の断面を縦１ｍｍ、横１ｍｍの範囲で観察した場合に、粒子径が２０μｍ〜７００μｍの隣接する発泡粒子間の平均距離である。上記発泡粒子間の距離は、上記発泡粒子の粒子径と同様に、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定することができる。
【００２１】
発泡層２の厚さＴ２は、１００μｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。上記Ｔ２が１００μｍ未満であると、成形品１０の断熱性が不十分となるおそれがある。一方、上記Ｔ２が１０ｍｍを超えると、成形品１０の強度が不十分となるおそれがある。上記Ｔ２のより好ましい下限は２ｍｍであり、より好ましい上限は５ｍｍである。上記発泡層２の厚さは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で行うことができ、例えば、日立ハイテクノロジーズ社製の「Ｓ−４８００」等を用いて測定することができる。
【００２２】
溝部３は、スキン層１のいずれか一方を貫通し、かつ、発泡層２を深さ４０μｍ以上除去したものである。スキン層１のいずれか一方を貫通することで、発泡層２の一部を露出させることができる。図１のＤ２は、発泡層２の除去部の深さを表す。上記Ｄ２が４０μｍ未満であると、溝部３は、充分な視認性が得られない。発泡層２は、溝部３を形成した領域において、厚みを５０μｍ以上保持していることが好ましい。すなわち、図１に示したＴ２からＤ２を引いた厚さが、５０μｍ以上であることが好ましい。
【００２３】
溝部３の幅Ｗ３は、特に限定されないが、例えば、０．０５ｍｍ〜５ｍｍである。上記Ｗ３が０．０５ｍｍ未満であると、溝部３の視認性が充分に得られないおそれがある。一方、上記Ｗ３が５ｍｍを超えると、成形品の強度および衝撃強さが著しく減少するおそれがある。上記Ｗ３のより好ましい下限は１．５ｍｍであり、より好ましい上限は４ｍｍである。
【００２４】
溝部３の形状は、特に限定されず、直線状、曲線状であってもよい。また、溝部３により、図形、文字等を形成してもよい。上記溝部３の形状とは、溝部３が形成された面を法線方向から観察した場合の平面形状をいう。図２は、本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の拡大平面模式図である。溝部３の形状は、図２の（ａ）に示したように直線状であってもよいし、図２の（ｂ）に示したように曲線状であってもよいし、図２の（ｃ）に示したように複数の直線から構成されてもよい。なお、図１は、図２の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）のＺ−Ｚ´での断面模式図に対応する。図２の（ｂ）に示した曲線の頂点間の最大幅Ｗ４、及び、図２の（ｃ）に示した複数の直線の頂点間の最大幅Ｗ４は、それぞれ６ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２５】
図２の（ｄ）に示したように、溝部３は、複数本形成されてもよい。複数の溝部３は、幅及び深さが同じであってもよいし、幅及び／又は深さが異なる溝部３が組み合わされてもよい。隣り合う溝部３の距離Ｗ５は、０．０５ｍｍ以上、３ｍｍ以下であってもよい。また、溝部３の幅Ｗ３を含めた隣り合う溝部３の距離Ｗ６は、６ｍｍ以下であることが好ましい。複数の溝部３は、互いに平行であってもよい。
【００２６】
図３は、本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法によって製造された成形品の一例を模式的に示した斜視図である。図４は、図３に示した成形品のＶ−Ｖ´での断面模式図である。図３及び図４に示したように、発泡成形品は、底面部２０と側面部３０を有する容器１００であってもよい。容器１００は、底面部２０の上方側が開口した容器であることが好ましい。
【００２７】
溝部３は、容器１００の内側に形成されても、外側に形成されてもよい。また、溝部３は、底面部２０に形成されてもよいし、側面部３０に形成されてもよい。溝部３が容器１００内に注入する液体の容量を示す目安線である場合、溝部３は側面部３０の内側に形成されることが好ましい。容器１００の内側には側面部３０により影ができるため、側面部３０の内側に溝部３を形成することで、露出した発泡層２が容器上部から入射された外光を乱反射し、溝部３を瞬時に視認することができる。溝部３は容器の斜め上方から観察した場合に、特に優れた視認性が得られることからも、側面部３０の内側に形成されることが好ましい。
【００２８】
溝部３が目安線である場合、溝部３は、側面部３０の内側の全周に形成されてもよいし、内周の一部に形成されてもよい。図３は、溝部３を側面部３０の内側の全周に形成した場合を例示した。また、溝部３は、容器１００内に注入する液体の容量に応じて、側面部３０の異なる高さに複数本形成されてもよい。溝部３が目安線である場合、溝部３の形状は、直線状であることが好ましく、容器１００を載置した面と平行に形成されることが好ましい。また、上記目安線の近傍に、溝部３により数字、記号等を形成してもよい。
【００２９】
容器１００の全体形状は、特に限定されないが、例えば、円柱、角錐、円錐台、角錐台等が挙げられる。上記円錐台及び角錐台は、容器の上方に向かって開口していることが好ましい。底面２０の垂線を含む面における断面形状としては、略台形、略長方形、略正方形等が挙げられる。また、底面部２０と側面部３０との間に曲面部４０を有してもよい。曲面部４０の曲率半径は、１０ｍｍ以上、５０ｍｍ以下であってもよい。
【００３０】
底面部２０と平行な面における断面形状は、円、楕円、多角形、複数の円弧が結合した形状（瓢箪形、三つ葉形、四つ葉形等）、円弧と直線とが結合した形状（涙型、ハート型等）等が挙げられる。図３及び図４では、底面部２０と平行な面における断面形状が円である場合を例示した。上記楕円は、短軸の長さを長軸の長さで除した楕円率が０．１以上、１未満であってもよい。上記楕円率のより好ましい下限は、０．３以上である。上記多角形は、各角は丸みを帯びてもよい。
【００３１】
底面部２０と側面部３０との成す角θ１は、９０°以上、１３５°以下であることが好ましい。側面部３０及び底面部２０のそれぞれに直線部分があることが好ましく、上記θ１は、側面部３０に沿った直線と底面部２０に沿った直線とのなす角である。
【００３２】
側面部３０の上端の内径φ（開口部の直径）は、例えば、８０ｍｍ〜１８０ｍｍである。成形品１００の高さＨは、例えば、３５ｍｍ〜１２５ｍｍである。上記高さＨとは、底面部２０から、側面部３０の上端同士を結んだ直線に向かう垂線の距離である。
【００３３】
容器１００は、即席麺の包装容器等の食品用容器、バケツ、計量カップ等に好適に用いることができる。
【００３４】
＜レーザーマーキング成形品の製造方法＞
本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法は、平均粒子径が２０μｍ〜７００μｍの発泡粒子を含む発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品の表面に、レーザー光を照射して溝部を形成する工程を有する。
【００３５】
上記溝部を形成する工程では、発泡成形品の表面にレーザー光を照射して溝部３を形成する。レーザー光を用いることで、発泡層２を構成する発泡粒子を潰さずに溝部３を形成することができるため、溝部３から露出した発泡層２により外光が乱反射され、優れた視認性を発現することができる。
【００３６】
上記レーザー光としては、スキン層１及び発泡層２の一部を溶解できるものであれば特に限定されないが、例えば、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザー、ＹＶＯ４（イットリウム・バナデート）レーザー等の固体レーザー；炭酸ガス（ＣＯ２）レーザー、アルゴンレーザー、エキシマレーザー、ヘリウム−カドミウムレーザー等のガスレーザー；ＦＡＹｂ（Ｆｉｂｅｒ  Ａｍｐｌｉｆｉｅｄ  Ｙｔｔｅｒｂｉｕｍ）レーザー等のファイバーレーザ等が挙げられる。なかでも、炭酸ガスレーザーがより好ましい。炭酸ガスレーザーは、他のレーザーより波長が長く、プラスチックへ吸収されやすいため、溝部３の形成に好適に用いることができる。上記炭酸ガスレーザーの波長は、例えば、９μｍ〜１２μｍである。
【００３７】
上記レーザー光の照射速度、照射出力等は、スキン層１及び発泡層２の厚さ、材質等により、変更することができる。上記照射速度は、例えば、１００〜６０００ｍｍ／秒であることが好ましい。上記照射速度のより好ましい下限は３００ｍｍ／秒であり、より好ましい上限は４０００ｍｍ／秒であり、更に好ましい下限は５００ｍｍ／秒であり、より好ましい上限は２０００ｍｍ／秒である。上記照射出力は、例えば、３〜３０Ｗが好ましい。上記照射出力のより好ましい下限は５Ｗであり、より好ましい上限は２５Ｗである。上記照射時間と照射出力との組み合わせで溝部３の幅及び深さを調整することができる。
【００３８】
本発明のレーザーマーキング成形品の製造方法は、溝部を形成する工程の前に、発泡成形品を製造する工程を有してもよい。上記発泡成形品を製造する工程は、発泡層と、上記発泡層の両面に形成されたスキン層とを有する発泡成形品を製造できる限り、特に限定されないが、例えば、発泡剤と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出成形する方法が挙げられる。
【００３９】
上記発泡剤としては、化学発泡剤を用いてもよいし、物理発泡剤を用いてもよい。上記化学発泡剤としては、例えば、炭酸水素ナトリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等が挙げられる。上記物理発泡剤としては、例えば、超臨界流体が挙げられる。上記超臨界流体としては、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスの超臨界流体が用いられる。なかでも、二酸化炭素又は窒素の超臨界流体が好ましい。発泡性に優れることから、窒素の超臨界流体がより好ましい。
【００４０】
上記射出成形は、超臨界流体と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を射出成形する超臨界射出成形であることがより好ましい。上記溶融樹脂としては、例えば、溶融した樹脂組成物に超臨界流体を含浸させたものが挙げられ、樹脂組成物と超臨界流体との単一相溶解物であることが好ましい。このような溶融樹脂は、従来公知の超臨界流体発生機により生成した超臨界流体を、溶融した樹脂組成物に高圧力下で注入し、更に攪拌することで作製できる。
【００４１】
本発明の発泡成形品の製造方法は、上記キャビティに充填された上記溶融樹脂が固化し終わる前に、上記金型の一部を移動させて上記キャビティの容積を拡大させる工程（以下、「コアバック」ともいう）を含むことが好ましい。溶融樹脂の一部又は全部が溶融している状態でキャビティを強制的に広げることにより、急激な圧力減少が引き起こされ、発泡量を大幅に増大させることができる。これにより、キャビティに充填された溶融樹脂の内部全体にわたって気泡を形成することができる。金型は、通常、凸形状を有する雄型と凹形状を有する雌型を有し、雄型と雌型を嵌合させた状態で形成される空隙が、溶融樹脂が充填されるキャビティとなる。キャビティの容積を拡大する際には、雄型及び／又は雌型の少なくとも一部分を移動させればよい。例えば雄型が可動側であり、かつ雌型が固定側である場合等には、雄型全体を移動させてもよいし、一部分のみを移動させてもよい。
【００４２】
上記コアバックは、キャビティへの溶融樹脂の充填が完了した直後（充填完了後０秒）〜充填完了後５秒以内に開始されることが好ましい。金型の移動速度（コアバック速度）は、０．１ｍｍ／秒以上であることが好ましい。コアバックによる金型の隙間距離の拡大量（コアバック量）は、０．５ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００４３】
超臨界流体と樹脂組成物とを含む溶融樹脂を作製すること、及び、溶融樹脂を発泡させつつ成形することは、例えば、射出成形機と超臨界流体発生機とが連結された超臨界射出成形装置を用いて行うことができる。超臨界射出成形装置としては、例えば、ＭｕＣｅｌｌ射出成形機（「ＭｕＣｅｌｌ」はＴｒｅｘｅｌ．ｃｏ．Ｌｔｄの登録商標）等が挙げられる。
【００４４】
上記樹脂組成物は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂を主成分として含むものが好ましい。上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン等のポリオレフィン、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネートアジぺート（ＰＢＳＡ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ポリプロピレン、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート等が好ましい。上記樹脂組成物全体に対する上記熱可塑性樹脂の含有量は、例えば、５０％以上である。
【００４５】
上記熱可塑性樹脂は、更に、酸変性ポリオレフィン等を含有してもよい。上記酸変性ポリオレフィンとしては、例えば、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のエステル、又は、不飽和カルボン酸の無水物を付加反応することによって得られるものが挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、及び、イタコン酸等が挙げられる。不飽和カルボン酸のエステルとしては、例えば、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、及び、フマル酸モノメチルエステル等が挙げられる。不飽和カルボン酸の無水物としては、例えば、無水イタコン酸、及び、無水マレイン酸等が挙げられる。上記酸変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリエチレン等の無水マレイン酸変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレート変性ポリオレフィン等が好適に用いられる。上記酸変性ポリオレフィンは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４６】
上記樹脂組成物は、上記熱可塑性樹脂の他に、タルク、マイカ、モンモリロナイト等の層状ケイ酸塩；炭酸カルシウム、グラスファイバー、セルロース繊維等のフィラーを含有してもよい。
【００４７】
上記樹脂組成物としては、ポリオレフィン、ポリ乳酸及び酸変性ポリオレフィンの混合物が好適に用いられる。ポリオレフィンとポリ乳酸とは互いに溶解しない非相溶系のポリマー同士であるため、混合しても互いに溶解せず、界面が形成される。したがって、超臨界流体を用いた発泡において、その界面を発泡起点（発泡核）として用いることができる。一方で、均一に発泡した発泡成形品を製造するためには、発泡させる前の樹脂組成物を均一に分散することが求められる。このため、酸変性ポリオレフィンを添加することで、ポリオレフィンとポリ乳酸を相溶化し、分散性を向上させる。これにより、発泡成形品の内部に、多数の微細な気泡（粒子径の小さい発泡粒子）を均一に存在させることができ、断熱性、強度及び軽量性等の特性に優れた発泡成形品を製造できる。
【００４８】
上記発泡成形品は、その表面等に、模様、色彩又は文字等の装飾を施してもよい。このような装飾を施す場合、上記樹脂組成物に顔料フィラー、カラーマスターバッチ等を添加してもよい。
【実施例】
【００４９】
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００５０】
＜樹脂組成物の調製＞
ポリプロピレン（ＰＰ）５０重量％、ポリ乳酸（ＰＬＡ）２０重量％、分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィン１０重量％及びタルク２０重量％をドライブレンドし、二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、「ＴＥＸ３０」）を使って温度設定２２０℃で混練し、ペレット状の発泡用樹脂組成物を得た。
【００５１】
（実施例１）
＜発泡成形品の形成＞
得られたペレット状の発泡用樹脂組成物を、超臨界発生装置を搭載した射出成形機（東芝機械株式会社製）に投入した。発泡用樹脂組成物は、温度２００℃に設定したシリンダ内で溶融させつつ、窒素（Ｎ２）の超臨界流体を、充填量０．３重量％、充填圧力１６ＭＰａの条件で混入させた。なお、超臨界流体の充填量（単位：重量％）は、下記式（１）で計算することができる。
超臨界流体の充填量（単位：重量％）＝［（超臨界流体の流量×超臨界流体の流入時間×換算係数２７．８）÷発泡用樹脂組成物の重量］×１００    （１）
【００５２】
超臨界流体を混入して得られた溶融樹脂は、射出速度１００ｍｍ／秒、スクリュ背圧１５ＭＰａの条件で、金型内のキャビティに注入した。コアバック前のキャビティにおける金型の隙間距離の最小値は、０．８ｍｍであった。金型温度は６０℃とした。溶融樹脂のキャビティへの充填が完了した直後のタイミングで、コアバックを実施した。具体的には、金型の雄型を３．０ｍｍ後退させ、キャビティの容積を拡大させることにより、溶融樹脂の発泡を促進した。溶融樹脂の固化が完了した後、発泡成形品である容器を取り出した。
【００５３】
図５は、実施例及び後述する比較例で製造した容器の断面模式図である。得られた容器は、図５に示したように、底面部２０と側面部３０とを有する容器であった。底面部２０と平行な面における断面形状は円であり、容器の高さは５０ｍｍ、開口部の直径は１５０ｍｍであった。また、得られた容器のスキン層の厚さ、発泡層の厚さ、発泡粒子の平均粒子径、及び、発泡粒子間の平均距離は、下記表１に示した通りであった。なお、上記スキン層の厚さ、発泡層の厚さ、発泡粒子の平均粒子径、及び、発泡粒子間の平均距離は、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ社製の「Ｓ−４８００」）を用いて容器の断面を観察し、各値を測定した。
【００５４】
＜溝部の形成＞
容器の内側の表面に、以下の照射条件によりレーザー光を照射し、図２の（ａ）に示した直線状の溝部を１本形成し、レーザーマーキング成形品を作製した。上記溝部は、図５に示したように、容器の側面部の上端から２０ｍｍの位置に、容器を載置した面と平行に側面部の内側の全周に形成した。
（照射条件）
レーザー光照射装置：株式会社キーエンス製、ＭＬ−Ｚ９５５０
レーザー光の種類：ＣＯ２レーザー
レーザー光の波長：１０．６μｍ
【００５５】
（実施例２〜９及び比較例１〜６）
＜発泡成形品の形成＞
実施例２〜９及び比較例１、２、４〜６は、実施例１と同様の溶融樹脂を用い、超臨界射出成形により実施例１と同形状の容器を作製した。実施例２〜９及び比較例１、２、４〜６では、スキン層の厚さ、発泡層の厚さ、発泡粒子の平均粒子径、及び／又は、発泡粒子間の平均距離が下記表１に示した値となるように、超臨界射出成形の成形条件を調整した。比較例３は、実施例１と同様の樹脂組成物を用い、超臨界流体を含浸させず、かつ、コアバックを行わずに射出成形を行い、実施例１と同形状の非発泡層のみからなる容器を作製した。各発泡成形品について、実施例１と同様の方法で、スキン層の厚さ、発泡層の厚さ、発泡粒子の平均粒子径、及び、発泡粒子間の平均距離を測定した。結果を下記表１に示した。
【００５６】
【表１】
2019072880.tif 000003
【００５７】
＜溝部の形成＞
実施例２〜９及び比較例３〜６では、実施例１で用いたレーザー光照射装置を用いて、上記で得られた各容器に直線状の溝部を１本形成し、レーザーマーキング成形品を作製した。実施例３〜６及び比較例４〜６では、スキン層及び発泡層の除去深さが下記表２に示した値となるように、レーザー光の走査速度と出力を調整した。また、実施例７では、図２の（ｂ）に示した曲線状の溝部（波線）を１本形成した。実施例７の曲線の頂点間の最大幅Ｗ４は、４ｍｍであった。実施例８では、図２の（ｃ）に示した複数の直線から構成された溝部（ジグザグ線）を１本形成した。実施例８のジグザグ線の頂点間の最大幅Ｗ４は、４ｍｍであった。実施例９では、図２の（ｄ）に示した直線状の溝部を２本形成した。第一の溝部と第二の溝部との間の距離Ｗ５は、１ｍｍ、各溝部の幅を含めた第一の溝部と第二の溝部との間の距離Ｗ６は、３．９ｍｍであった。比較例３では、非発泡層の除去深さが下記表２に示した値となるように、レーザー光の走査速度と出力を調整した。表２中、比較例３の「スキン層及び発泡層の除去深さ」は、非発泡層の除去深さである。比較例１では、刃物（カッター）を用いて、溝部を形成した。比較例２では、超音波カッター（本田電子株式会社製、ＵＳＷ−３３４ＥＫ）を用いて溝部を形成した。溝部の形成方法及び溝部の構成を下記表２に示した。
【００５８】
（視認性の評価）
実施例及び比較例で得られたレーザーマーキング成形品を平面に載置し、各容器の側面部の上端から３０ｍｍの高さから目視にて溝部を観察した。上記観察は室内で行った。上記溝部を視認するのに要した時間により、下記の基準で視認性を評価した。結果を下記表２に示した。
◎：１秒以内で視認できる
〇：１秒超、３秒以内で視認できる
×：溝部の視認に３秒超を要する
【００５９】
【表２】
2019072880.tif 000004
【００６０】
表２から分かるように、実施例１〜９で製造した容器（レーザーマーキング成形品）は、いずれも溝部の視認性が良好であった。特に、実施例３及び実施例４は、溝部の幅Ｗ３が広く、外光の乱反射量が多かったため、視認性がより向上したと考えられる。実施例３及び４は、実施例１と比較して、より視認性が良好であった。また、実施例１〜９で製造した容器は、発泡層の両面にスキン層が形成されているため、断熱性、強度及び軽量性に優れた容器であった。
【００６１】
一方、刃物で溝部を形成した比較例１、超音波カッターで溝部を形成した比較例２は、いずれも溝部で露出した発泡層の発泡粒子が潰れてしまい、外光を乱反射できないため、視認性が不充分であった。発泡層を有さない比較例３は、溝部において非発泡層が露出しているため、外光を乱反射できず、視認性が不充分であった。比較例４の結果から、溝部の除去深さが４０μｍ未満であると、充分な視認性が得られないことが分かった。比較例５及び６の結果から、発泡粒子の平均粒子径が２０μｍ未満であっても、７００μｍを超えても、溝部の視認性が不十分となることが分かった。
【符号の説明】
【００６２】
１  スキン層
２  発泡層
３  溝部
１０  レーザーマーキング成形品
２０  底面部
３０  側面部
４０  曲面部
１００  容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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