(57)【要約】【課題】易カット線自体と、消費者を易カット線に誘導するための絵柄等を位置ずれなく形成することができる包装袋および易カット線の形成方法を提供する。【解決手段】少なくとも基材１０と炭酸ガスレーザー照射により発色するインクを含むレーザー発色層２０とシーラント層４０を有する積層体１で形成される包装袋であって、レーザー発色層が発色した発色部８０と、基材が脆弱加工された脆弱加工部７０が同一線上に重なった易カット線３が形成されてなることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも基材と炭酸ガスレーザー照射により発色するインクを含むレーザー発色層とシーラント層を有する積層体で形成される包装袋であって、前記レーザー発色層が発色した発色部と、前記基材が脆弱加工された脆弱加工部が同一線上に重なる易カット線が形成されてなることを特徴とする包装袋。
【請求項２】
前記レーザー発色層が、前記脆弱加工部に沿った方向に断続的に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項３】
前記積層体にガスバリア層が設けられていることを特徴とした、請求項１または請求項２に記載の包装袋。
【請求項４】
少なくとも基材と、レーザー照射により発色するインクを含むレーザー発色層と、シーラント層を有する積層体で形成される包装袋の製造方法であって、前記積層体の前記基材と前記レーザー発色層に炭酸ガスレーザーを照射し、前記レーザー発色層を発色させたレーザー発色部と前記基材が脆弱加工された脆弱加工部を同一線上に同時に設け、前記レーザー発色部と前記脆弱加工部が重なる易カット線を形成することを特徴とする包装袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、易開封性の包装袋およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、軟包材をシールして袋状に形成した包装袋が、食品、医薬品やトイレタリーを初めとした様々な用途に用いられているが、包装袋の開封性を改善することは、これらの分野で一般的な課題の一つとなっている。ここでは一般的な形状であるピロー型包装袋（合掌シール袋）の課題について説明する。
【０００３】
ピロー型包装袋は、包装の両側端部を合掌状に貼り合せて高さ方向に延在する背貼りシール部を形成すると共に、前記背貼りシール部の両端位置で底部および天部をシールして底部シール部および天部シール部を形成することにより形成される。このような包装袋を開封するには、天部シール部端縁に開封ノッチを設けて、袋を縦に裂くように開封するか、あるいは背貼りシール部端縁に開封ノッチを設けて、袋を水平に裂くように開封するのが一般的である。
【０００４】
しかし、例えば水平に開封する、いわゆる帽子切りをしようとすると、背貼りシール部を中心として右側の包材と左側の包材が反対方向に向かっているため、背貼りシール部端縁の開封ノッチから始まった裂け目が、背貼りシール部から袋本体に掛かったところで止まってしまい、スムーズに開封することができないという問題がある。そのため、この問題を解決するために、包装袋の周方向への引き裂きを誘導させる開封誘導線（易カット線）を備えた包装袋が知られている（特許文献１）。
【０００５】
ただし、開封誘導線から少しずれると開封性は一気に低下するため、消費者を開封誘導線に誘導するために印刷にてミシン目絵柄を設けている。開封誘導線は先に印刷されたミシン目に合わせて、センサー管理でレーザーにて切込みを入れていくが、印刷基材の反射ムラや印刷の色によって、センサーの検出位置がずれる傾向がある。そのため、加工スピードをさらに上げようとすると印刷と開封誘導線に位置ズレが生じ、開封し難いものになってしまっていた。従って、位置ズレを少なくするためには、加工スピードを下げたり、印刷の色や図柄に制約を設けて生産しければならない、という問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−１４８５４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
そこで本発明は、加工スピードを下げたり、印刷の色や図柄に制約を設けたりすることなく、易カット線自体と、消費者が易カット線の位置を容易に目視確認でき、易カット線の切り裂きに誘導されるための絵柄等が位置ずれなく形成された包装袋および易カット線の形成方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明の請求項１に係る発明は、
少なくとも基材と炭酸ガスレーザー照射により発色するインクを含むレーザー発色層とシーラント層を有する積層体で形成される包装袋であって、前記レーザー発色層が発色した発色部と、前記基材が脆弱加工された脆弱加工部が同一線上に重なる易カット線が形成されてなることを特徴とする包装袋である。
【０００９】
また請求項２に係る発明は、
前記レーザー発色層が、前記脆弱加工部に沿った方向に断続的に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装袋である。
【００１０】
また請求項３に係る発明は、
前記積層体にガスバリア層が設けられていることを特徴とした、請求項１または請求項２に記載の包装袋である。
【００１１】
また請求項４に係る発明は、
少なくとも基材と、レーザー照射により発色するインクを含むレーザー発色層と、シーラント層を有する積層体で形成される包装袋の製造方法であって、前記積層体の前記基材と前記レーザー発色層に炭酸ガスレーザーを照射し、前記レーザー発色層を発色させたレーザー発色部と前記基材が脆弱加工された脆弱加工部を同一線上に同時に設け、前記レーザー発色部と前記脆弱加工部が重なる易カット線を形成することを特徴とする包装袋の製造方法である。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、脆弱加工部の位置を明示するためのミシン目状などの絵柄が、炭酸ガスレーザーで基材に脆弱加工部を設ける際に同時にレーザー発色層を発色させて発色部を形成することで同一線上に設けられていることにより、脆弱加工部と発色部の位置ズレのない易カット線が設けられた包装袋を提供できる。本発明の包装袋を形成する積層体は基材への脆弱加工と同時に発色部を形成するために、炭酸ガスレーザーを吸収する基材と、炭酸ガスレーザーで発色するインキを含むレーザー発色層（以下、単に「発色層」と称することがある）が設けられている。これにより、易カット線の脆弱加工部の位置に確実に例えばミシン目状などの発色部が設けられた包装袋を提供できる。
またレーザー照射位置の調整が簡易化できるため、レーザー照射条件の調整時間が短縮可能で加工スピードを下げる必要がなく、効率的な製造が可能な包装袋を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の包装袋の一実施形態を形成する、積層体の構造を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の包装袋の一実施形態の変形例の、積層体の構造を模式的に示す断面図である。
【図３】本発明の包装袋の一実施形態に脆弱加工部と発色部が形成される態様を例示した説明図である。
【図４】本発明の包装袋の別の実施形態を形成する、積層体の構造を模式的に示す断面図である。
【図５】本発明の包装袋を形成する積層体の平面図である。
【図６】本発明の包装袋の外観平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施形態に限定して解釈されるものではない。
【００１５】
図１は本発明の包装袋の一実施形態を形成する積層体１の断面図である。基材１０は炭酸ガスレーザーを吸収する透明な材質からなるシート状またはフィルム状のものであり、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが好適に使用できるものとして例示でき
るが、これに限定されない。基材１０の裏面側にレーザー発色層２０が設けられ、シーラント層４０が接着剤層３０を介して積層されている。
【００１６】
積層体１は、消費者が包装袋を開封する際の切り裂き位置となる易カット線３として脆弱加工部７０が炭酸ガスレーザー照射によりミシン目状に設けられている。なお、脆弱加工部７０の形状はミシン目状に限られるものではなく、破線状や曲線、波線などの連続線状でも良く、切り裂きに適した態様であれば特に制限はない。炭酸ガスレーザー照射により脆弱加工された部位の発色層２０は、脆弱加工時に照射される炭酸ガスレーザーで同時に発色してミシン目状の発色部８０を形成する。
【００１７】
発色部８０は、消費者が包装袋を開封する際の切り裂き位置を容易に目視できるようにするもので、脆弱加工部７０と位置ズレのない部位に形成されることが望ましいが、本発明の包装袋においては、脆弱加工部７０と発色部８０は同一線上に同時に形成されているため、位置ズレがなく、予め印刷などにより切り裂き線を表示した場合のように、レーザー照射位置を印刷された切り裂き線の位置に合わせるための精密な調整が不要で、効率的に形成することができる。
【００１８】
発色層２０は、レーザー光が照射されることで発色する材料を含んでいる。レーザー光の照射による発色は、例えば紫外線や赤外線に反応する材料で、色の変化を生じさせるものであれば良く、色の変化はレーザー光のエネルギーを吸収することで化学的または物理的変化を伴うものであれば良い。発色する材料としては公知の材料を用いることができ、例えば、溶剤と結合材、多価金属のオキシアニオンとを備えたものが例示できる。カチオンとしてはアンモニウム、アルカリ金属、アルカリ土類金属などが例示でき、オキシアニオンとしてはモリブデン酸化合物、タングステン酸化合物または類似する遷移金属化合物などが使用できる。
発色層２０は、公知の印刷方法、コーティング方法を適宜適用して設けることができ、グラビア印刷、グラビアオフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ロールコート、バーコートなどが例示できるがこれらに限定されない。
【００１９】
発色層２０は、積層体１の全面に設けても良いが、脆弱加工部７０が設けられる部位およびその周辺のみに設けても良い。例えば発色層２０を、脆弱加工の際の炭酸ガスレーザー照射位置の機械的なズレやあばれの量を考慮して、図２に示すように脆弱加工部７０を含んだ帯状に設けても良い。帯状とする場合の発色層２０の幅は、特に限定するものではないが、例えば１ｍｍ〜１０ｃｍ程度とすると好適である。また発色層２０は連続した帯状のほか、断続した帯状でも良い。
【００２０】
図３は、発色層２０の態様を、連続した帯状とした場合（ａ）と、断続した帯状とした場合（ｂ）について、脆弱加工部７０と発色部８０が形成される態様を例示した説明図である。発色層２０が連続した帯状の場合は、図３（ａ）に示すようにレーザー光源２００から炭酸ガスレーザー光２１０をミシン目状に断続的に発色層２０上に照射することで、ミシン目状の脆弱加工部７０と発色部８０が形成される。一方、発色層が断続した帯状である場合は、同様にミシン目状に照射しても良いが、図３（ｂ）に示すように炭酸ガスレーザー光２１０を連続した線状に照射しても良い。このとき、発色部８０は発色層２０が設けられている部分のみに形成されるのでミシン目状となる。一方、脆弱加工部７０は連続した線状となって発色部８０と同一線上に重なった位置に形成される。いずれの態様であっても、ミシン目状の発色部８０が脆弱加工部７０に位置ズレなく重なって易カット線３が形成される。
【００２１】
接着剤層３０としては、ウレタン系の接着剤が好適に用いられる。ウレタン系の接着剤は１液タイプでも２液タイプでも良く、市販のウレタン系接着剤を適宜選択して用いるこ
とができる。接着剤層３０も、発色層２０と同様に公知の印刷方法、コーティング方法を適宜適用して設けることができる。
シーラント層４０としては、特に限定するものではないが、ポリオレフィン樹脂製のフィルム、例えばポリエチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）などのフィルムを好適に使用できる。
【００２２】
図４は本発明の包装袋の一実施形態を形成する別の積層体２の断面図である。積層体２は、基材１０とシーラント層４０の間に、ガスバリア層６０を設けた態様である。具体的には、基材１０の裏面側にレーザー発色層２０が設けられ、接着剤層５０、ガスバリア層６０、接着剤層３０、およびシーラント層４０が順次積層されている。なお、積層体２においても、図２に示した例の様に、発色層２０を脆弱加工部７０の周辺のみに設ける態様でも良いことは言うまでもない。
【００２３】
積層体２では、ガスバリア層６０により、酸素等のガスが包装袋内部へ侵入して内容物が酸化して劣化したり、内容物の成分が包装袋外部に揮散するのをより効果的に防ぐことができ、内容物の保存性を高めることができる。ガスバリア層６０としては、アルミ箔などの金属箔や、ＳｉＯなどの無機酸化物の蒸着膜などの公知のガスバリア膜を好適に適用できるが、これに限定されるものではない。
【００２４】
図５は、本発明の包装袋を形成する積層体を個別の包装袋に製袋する前のシート状の状態で例示する平面図であり、脆弱加工部７０と発色部８０はこのようなシート状の状態で設けると効率的に設けることができる。この積層体１００において、脆弱加工部７０とミシン目状の発色部８０は、積層体１００を包装袋の天地方向のサイズに合わせてスリットするスリット線１１０に沿って、若干離間した部位に設けられている。
【００２５】
これをスリット線１１０の位置でスリットし、さらに包装袋の幅方向のサイズに合わせてスリットし、天部シール部９１、底部シール部９２、背貼りシール部９３でシールした、いわゆる合掌シール袋形状に貼り合せて袋状としたものが図６に示す包装袋９０である。包装袋９０では天部シール部９１に沿って、その下方に脆弱加工部７０と発色部８０が易カット線３として同一線上にズレなく形成されているため、消費者は包装袋９０を開封するために切り裂かれる脆弱加工部７０の位置を、発色部８０の発色により容易に目視できるため、手間取ることなく開封を行うことができる。
【実施例】
【００２６】
以下に実施例により本発明をさらに詳しく説明する。
【００２７】
＜実施例１＞
（１）積層体１
・基材：ＰＥＴシート（厚さ１２μｍ）
・発色層：発色剤をモリブデン酸アンモニウム、分散樹脂をポリウレタン樹脂として発色インキを調製し、グラビア印刷により基材の天辺シール部から１０ｍｍ離間した部位に、幅３ｍｍでミシン目状に印刷し発色層とした。
・接着剤層：２液硬化型ウレタン系接着剤
・シーラント層：ＬＬＤＰＥフィルム（厚さ４０μｍ）
以上の構成で順次積層して貼り合せ、積層体１とした。
【００２８】
（２）脆弱加工
・上記の積層体１の、包装袋としたときに天部シール部にあたる部位から１０ｍｍ離間した部位に、炭酸ガスレーザー（パナソニックＳＵＮＸ製ＬＰ−４３０Ｕ、レーザー出力２０％、加工スピード２００ｍ／分）で脆弱加工部とミシン目状の発色部を形成した。
【００２９】
（３）製袋
・底部シール部、背貼りシール部をシールし、天部側から内容物を充填し、天部シール部
をシールし包装袋を形成した。
【００３０】
（４）評価
・カット性：脆弱加工部の切り裂きの容易さ（容易○：容易でないが可能△：不可能×）・ズレ：脆弱加工部と発色部の位置ズレ量（実測値）
・視認性：発色部の視認性（明瞭○：不明瞭だが視認可能△：視認不可能×）
の項目について評価した。結果を表１にまとめる。
【００３１】
＜実施例２＞
積層体を、図４に例示したのと同様のガスバリア層を設けた積層体２とした以外は実施例１と同様の構成とし、同様に脆弱加工および製袋を行って包装袋を形成し、同様の評価を行った。結果を表１にまとめる。
【００３２】
（１）積層体２
・ガスバリア層：アルミ箔（厚み７μｍ）
ガスバリア層以外は積層体１と同様の構成とした。
【００３３】
＜比較例１＞
積層体を下記の積層体３とした以外は実施例１と同様の構成とし、脆弱加工および製袋を行って包装袋を形成し、同様の評価を行った。結果を表１にまとめる。
【００３４】
（１）積層体３
・基材：延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）シート（厚さ２５μｍ）
基材以外は積層体１と同様の構成として順次積層して貼り合せ、積層体３とした。
【００３５】
＜比較例２＞
脆弱加工を以下の方法で行った以外は比較例１と同様の包装袋を形成し、同様の評価を行った。結果を表１にまとめる。
【００３６】
（１）脆弱加工
・積層体３の、包装袋としたときに天部シール部にあたる部位から１０ｍｍ離間した部位に、ＹＶＯ４／ファイバハイブリッドレーザー（キーエンス製ＭＤ−Ｘ１０００、レーザー出力２０％、加工スピード２００ｍ／分）で脆弱加工部とミシン目状の発色部を形成した。
【００３７】
【表１】
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【００３８】
表１に示すように、実施例１、実施例２においては、カット性、ズレおよび視認性がいずれも良好であった。一方、比較例１では視認性は良好であったが、基材が炭酸ガスレーザーで脆弱加工できないため、切り裂きができずカット性が不良であった。また比較例２では、炭酸ガスレーザーでないレーザー光源であるため、発色層の発色が視認はできるが薄く、また切り裂きもできずカット性が不良であった。
【符号の説明】
【００３９】
１、２、１００・・・積層体
３・・・易カット線
１０・・・基材
２０・・・発色層
３０、５０・・・接着剤層
４０・・・シーラント層
６０・・・ガスバリア層
７０・・・脆弱加工部
８０・・・発色部
９０・・・包装袋
９１・・・天部シール部
９２・・・底部シール部
９３・・・背貼りシール部
１１０・・・スリット部
２００・・・レーザー光源
２１０・・・炭酸ガスレーザー光
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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