(57)【要約】【課題】  パイプ材内側からの高圧のみに頼るのではなく、金型のプレスする力を利用してパイプ材を金型形状に沿わせることを可能とし、更にフランジ部を薄肉且つ高強度、高精度に成形できる成形方法を提供する。【解決手段】  金型１００によって、パイプ材１２０にパイプ材１２０の長手方向に沿ったフランジ部１２２を形成し且つ金型１００で形成される第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）内でパイプ材１２０の本体部１２１を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、金型１００が接近する過程においてパイプ材１２０の一部を金型１００によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部１２２を形成する押し潰し工程と、フランジ部１２２を更に圧縮することによりフランジ部１２２に塑性流動を引き起こさせ、当該流動の一部を第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）側に送り込む塑性流動工程とを経る。【選択図】図２
2019072741.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接近・離間する金型によって、パイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジ部を形成し且つ前記金型で形成される第１のキャビティ内で当該パイプ材の本体部を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、
前記金型が接近する過程において前記パイプ材の一部を前記金型によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部を形成する押し潰し工程と、
当該フランジ部を更に圧縮することにより当該フランジ部に塑性流動を引き起こさせ、当該流動の一部を前記第１のキャビティ側に送り込む塑性流動工程と、を含む
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記押し潰し工程に先立ち、前記金型が前記パイプ材の一部を摘まみ出す摘まみ出し工程を有する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記摘まみ出し工程では、前記金型における前記第１のキャビティと当該第１のキャビティ以外の部分を区画する段差部が前記パイプ材に接触して当該パイプ材を内側に屈曲させて進行する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかにおいて、
前記フランジ部を更に圧縮する際、前記フランジ部の先端側には塑性流動を制限するための制限部材が配置されている
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかにおいて、
前記フランジ部を更に圧縮する際、圧縮前の前記フランジ部を形成する材料の体積が減少する程度にまで圧縮する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金型による型押しによって、パイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジを成形する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、パイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジを形成する技術は存在する。例えば、特許文献１においては、上下金型を有してなるブロー成形金型と、金属製パイプを所定の温度にまで加熱する加熱機構と、加熱された金属製パイプの両端をシールすると共に、当該金属製パイプ内に高圧ガスを吹き込むブロー機構と、を備え、ブロー成形金型は、ブロー成形時の金型位置により形成されるキャビティの一部にフランジ形成用サブキャビティを有し、ブロー成型金型をブロー成形時の金型位置よりも更に閉じると、サブキャビティが、当該サブキャビティ内にブロー成形された金属製パイプ１４を押し潰してフランジ１４ａを形成するという技術である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−６５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に記載の技術は、金属製パイプを金型に沿った所望の形状とするために、当該金属製パイプの内側から加える高い圧力のみに依存しているため、高圧を発生させるために必要となるコストが増大するという問題があった。
【０００５】
そこで本発明は、この問題点を解決するべくなされたものであって、金属製パイプを金型に沿った所望の形状とするためにパイプ材の内側からの高圧のみに頼るのではなく、金型のプレスする力を利用してパイプ材を金型形状に沿わせることを可能とし、更にフランジ部を薄肉且つ高強度、高精度に成形できるフランジ付パイプ材の成形方法を提供する事をその課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するべく、本願発明は、接近・離間する金型によって、パイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジ部を成形し且つ前記金型で形成される第１のキャビティ内で当該パイプ材の本体部を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、前記金型が接近する過程において前記パイプ材の一部を前記金型によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部を成形する押し潰し工程と、当該フランジ部を更に圧縮することにより当該フランジ部に塑性流動を引き起こさせ、当該流動の一部を前記第１のキャビティ側に送り込む塑性流動工程と、を含むことを特徴とする。
【０００７】
このような方法により成形することにより、パイプ材の本体部を金型に沿わせることが可能となった。即ち、塑性流動が生じる程にフランジ部を押し潰すことにより、当該塑性流動が第１のキャビティ内に流れ込み、この流れ込みによってパイプ材の本体部が金型に沿うような動きをすることを発明者は知得したのである。特に、パイプ材の本体部の形状が角型断面形状となるような場合の角部への追従性を大きく改善することが可能となった。また、フランジ部に塑性流動が生じる程の圧力を印加しているので、フランジ部を薄肉に成形でき、他部材との結合において自由度が向上する。更に、フランジ部に塑性流動が生じる程の圧力を印加したことによって、互いに押しつけられた材料に材料同士の接合（圧接）が生じ、フランジ部全体の強度が向上することに加えて、例えばフランジ部の先端面を切り落とす等の加工を事後的に行った場合でも、フランジ部分から分割してしまうことがない。
【０００８】
また、前記押し潰し工程に先立ち、前記金型が前記パイプ材の一部を摘まみ出す摘まみ出し工程を有することを特徴とする。
【０００９】
このように、金型自体がパイプ材をキャビティ外に摘まみ出すという構成を採用しているため、必ずしもパイプ材の内側から圧力を加えなくともフランジ部を成形することができる。
【００１０】
なお、この摘まみ出し工程では、具体的には、前記金型における前記第１のキャビティと当該第１のキャビティ以外の部分を区画する段差部が前記パイプ材に接触して当該パイプ材を内側に屈曲させて進行する。
【００１１】
また、前記フランジ部を更に圧縮する際、前記フランジ部の先端側には塑性流動を制限するための制限部材が配置されていることを特徴とする。
【００１２】
このように構成したことによって、第１のキャビティ側への塑性流動量を増加させることができ、また、フランジ先端部の成型精度を向上させることができる。
【００１３】
また、前記フランジ部を更に圧縮する際、圧縮前の前記フランジ部を形成する材料の体積が減少する程度にまで圧縮することを特徴とする。
【００１４】
このように、フランジ部を形成する材料の体積が減少する程の圧力（鍛圧）を印加したことによって、例えばパイプ材が金属材料であるような場合は組織密度が向上し、フランジ部自体の強度が向上する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明を適用することで、金属製パイプを金型に沿った所望の形状とするためにパイプ材の内側からの高圧のみに頼るのではなく、金型のプレスする力を利用してパイプ材を金型形状に沿わせることを可能とし、更にフランジ部を薄肉且つ高強度、高精度に成形できるフランジ付パイプ材の成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】金型と被加工材料となるパイプ材の状態を示した図であって、（ａ）は金型が離間している状態を示した概略構成図、（ｂ）は金型が接近している状態を示した概略構成図である。
【図２】金型がパイプ材を押し潰してフランジ付パイプ材を成形する過程を順に示した写真であって、（ａ）は型押し前の状態を示した写真、（ｂ）は摘まみ出し工程を示した写真、（ｃ）は押し潰し工程途中を示した写真、（ｄ）は押し潰し工程完了後であって塑性流動工程前の状態を示した写真、（ｅ）は塑性流動工程の状態を示した写真、（f）は型押しが完了した状態を示した写真である。
【図３】（ａ）は押し潰し工程完了時点でのパイプ材の断面写真、（ｂ）は塑性流動工程を経たパイプ材の断面写真である。
【図４】塑性流動工程の前後における、フランジ部断面形状の比較写真である。
【図５】フランジ部の先端面側に制限部材を配置した金型と被加工材料となるパイプ材の状態を示した図であって、（ａ）は金型が離間している状態を示した概略構成図、（ｂ）は金型が接近している状態を示した概略構成図である。
【図６】（ａ）は押し潰し工程完了時点でのパイプ材の断面写真、（ｂ）は塑性流動工程を経たパイプ材の断面写真、（ｃ）はフランジ部の先端面側に制限部材を配置した金型によって成形され且つ塑性流動工程を経たパイプ材の断面写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明の実施形態の一例であるにフランジ付パイプ材の成形方法ついて説明を加える。なお、図面理解容易の為、各部の大きさや寸法を誇張して表現している部分があり、実際の製品と必ずしも一致しない部分があることを付記しておく。また各図面は符号の向きに見るものとし、当該向きを基本に上下左右、手前、奥と表現する。
【００１８】
〈フランジ付パイプ材の成形方法の流れ〉
本発明の実施形態の一例として示すフランジ付パイプ材の成形方法は、図１に示した通り、接近・離間する金型１００によって、被加工材となるパイプ材１２０を型押しすることにより行われる。なお、図面上は金型１００とパイプ材１２０しか図示していないが、当然ながら、金型を作動させるための油圧装置等の周辺機構が備わっている。
【００１９】
金型１００は、上型１０２と下型１０４とを有した構成とされ、それぞれに凹部１０２ａ、１０４ａを有する。この２つの凹部１０２ａ、１０４ａによって第１のキャビティが形成される。また、上型１０２における上型凹部１０２ａと当該上型凹部１０２ａ以外の部分、即ち上型凹部１０２ａと上型表面とを区画する部分は段差部１０２ｂ、１０２ｃである。同様に、下型１０４における下型凹部１０４ａと当該下型凹部１０４ａ以外の部分、即ち下型凹部１０４ａと下型表面とを区画する部分は段差部１０４ｂ、１０４ｃである。図１（ａ）では、パイプ材１２０にフランジ部は未だ成形されていないが、型押しを経て、図１（ｂ）に示したようにパイプ材１２０の両側面にフランジ部１２２が成形される。なお、フランジ部１２２形成後における当該フランジ部１２２以外の部分を、パイプ材１２０の本体部（以下単に「本体部」という場合がある。）１２１と表現する。
【００２０】
続いて、図２を参照しつつ、本発明の実施形態の一例として示すフランジ付パイプ材の成形方法の流れを説明する。
【００２１】
図２（ａ）に示しているように、金型１００（上型１０２と下型１０４）間に、被加工品であるパイプ材１２０を載置する。必要に応じて、パイプ材１２０を加熱処理した上で載置してもよい。
【００２２】
次に、上型１０２と下型１０４が接近し、図２（ｂ）に示しているように、パイプ材１２０の表面に、４つの段差部１０２ｂ、１０２ｃ、１０４ｂ、１０４ｃが接触し、当該パイプ材１２０の両側面の一部を恰も摘まみ出しながら更に接近する（摘まみ出し工程）。この時、パイプ材１２０自体は、段差部１０２ｂ、１０２ｃ、１０４ｂ、１０４ｃによって、内側に（谷折りに）折り曲げられるに変形すると同時に、上型１０２と下型１０４の間に挟み込まれるように（換言すると、第１のキャビティの外にはみ出すように）山折りに変形する。
【００２３】
次に、上型１０２と下型１０４が更に接近すると、図２（ｃ）乃至（ｄ）に示しているように、上型１０２の表面と下型１０４の表面によって、上型１０２と下型１０４の間に挟み込まれるように（第１のキャビティの外にはみ出すように）変形した部分を、押し潰して重ね合わせが行われる（押し潰し工程）。この工程により、第一段階としてのフランジ部１２２が形成される。
【００２４】
本発明では、この段階で終了せず、更に上型１０２と下型１０４を接近させる。即ち、図２（ｅ）乃至（ｆ）に示しているように、パイプ材１２０が二重に重ね合わせられた第一段階のフランジ部１２０を、更に塑性流動が生じる程に押し潰すのである（塑性流動工程）。この時、塑性流動の一部が第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）側へと流れ込む作用によって、第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）内に位置する本体部１２１が、第１のキャビティの形状に沿うような動きをみせるのである。特に、第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）の四隅方向に沿うように変形しているのが把握できる。
【００２５】
この、塑性流動工程の前後によって、被加工品であるパイプ材１２０（の特にフランジ部１２２周辺）がどのように変化したのかについて、図３及び図４を参照しつつ説明する。
【００２６】
図３は（ａ）は押し潰し工程完了時点でのパイプ材１２０の断面写真、（ｂ）は塑性流動工程を経たパイプ材１２０の断面写真である。一見して理解できる通り、塑性流動工程後のパイプ材１２０におけるフランジ部１２２は薄肉となっている。具体的には、押し潰し工程完了時点でのパイプ材１２０におけるフランジ部１２２の厚みＴ１は約６ｍｍであるのに対して、塑性流動工程を経たパイプ材１２０におけるフランジ部１２２の厚みＴ２は約３ｍｍとなっており、本体部１２１の厚みと略同じレベルに薄肉化されている。
【００２７】
また、図４は、塑性流動工程の前後における、フランジ部１２２断面形状の比較写真である。上側に配置されている写真が押し潰し工程完了時点（即ち塑性流動工程の前）でのフランジ部１２２を中心とした断面形状を示しており、下側に配置されている写真が塑性流動工程後のフランジ部１２２を中心とした断面形状を示している。
【００２８】
ここで、簡易的な方法であるが、それぞれの断面に対して同じ面積の仮想ブロック（縦横それぞれ３ｍｍのブロック）を配置して、塑性流動工程の前後における断面積の変化を計測してみる。塑性流動工程前においては、フランジ部１２２に１０個の仮想ブロックを配置でき、及び、本体部１２１（フランジ部１２２よりも上方且つパイプ材の中心までの部分）に１１個の仮想ブロックを配置することができる。一方、塑性流動工程後においては、同様に計測すると、フランジ部１２２に７個の仮想ブロックを配置でき、相当する本体部１２１に１２個の仮想ブロックを配置することができる。
【００２９】
上記計測の結果から、以下の２つの結果を導くことができる。１つは、塑性流動によって本体部１２１の断面形状が大きく変化していることに加えて、本体部１２１の断面積が、仮想ブロック１１個分→１２個分へと増加している。この増加した仮想ブロック１つ分は、フランジ部１２１からの塑性流動によって第１のキャビティ側に流動の一部が送り込まれたものであると判断できる。この送り込まれた仮想ブロック１つ分によって、本体部１２１の形状が第１のキャビティの形状に沿うように変化しているのである。
【００３０】
２つ目は、フランジ部１２２自体の仮想ブロックが、１０個→７個に減少している。塑性流動によって第１のキャビティ側に送り込まれた分が本体部１２１の上下方向にそれぞれ仮想ブロック１つ分、計仮想ブロック２つ分としても、仮想ブロック１つ分足らないことになる。この仮想ブロック１つ分は、フランジ部１２２を形成する材料自体の体積が減少したと考える事ができ、それ程にまで圧縮（鍛圧）された結果であると推察できる。
【００３１】
上記説明した通り、本願発明は、接近・離間する金型１００によって、パイプ材１２０に当該パイプ材１２０の長手方向に沿ったフランジ部１２２を成形し且つ前記金型１００で形成される第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）内で当該パイプ材１２０の本体部１２１を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、前記金型１００が接近する過程において前記パイプ材１２０の一部を前記金型１００によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部１２２を成形する押し潰し工程と、当該フランジ部１２２を更に圧縮することにより当該フランジ部１２２に塑性流動を引き起こさせ、当該流動の一部を前記第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）側に送り込む塑性流動工程と、を含むことを特徴とする。
【００３２】
このような方法により成形することにより、パイプ材１２０の本体部１２１を金型１００に沿わせることが可能となった。即ち、塑性流動が生じる程にフランジ部１２２を押し潰すことにより、当該塑性流動が第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）内に流れ込み、この流れ込みによってパイプ材１２０の本体部１２１が金型１００に沿うような動きをするのである。特に、パイプ材１２０の本体部１２１の形状が角型断面形状となるような場合の角部への追従性を大きく改善することが可能となった。なお、金型に完全に沿わせる段階までには至らなくとも、近い段階まで沿わせることができることによって、その後の加工処理の負担が軽減されるため、十分な技術的意義を有するものである。また、フランジ部１２２に塑性流動が生じる程の圧力を印加しているので、フランジ部１２２を薄肉に成形でき、他部材との結合において自由度が向上する。更に、フランジ部１２２に塑性流動が生じる程の圧力を印加したことによって、互いに押しつけられた材料に材料同士の接合（圧接）が生じ、フランジ部１２２全体の強度が向上することに加えて、例えばフランジ部１２２の先端を切り落とす等の加工を事後的に行った場合でも、フランジ部１２２から分割してしまうこともない。
【００３３】
また、押し潰し工程に先立ち、金型１００がパイプ材１２０の一部を摘まみ出す摘まみ出し工程を有していた。
【００３４】
このように、金型１００自体がパイプ材１２０をキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）外に摘まみ出すという構成を採用しているため、必ずしもパイプ材１２０の内側から圧力を加えなくともフランジ部１２２を成形することができる。
【００３５】
なお、この摘まみ出し工程では、具体的には、金型１００における前記第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）と当該第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）以外の部分を区画する段差部１０２ｂ、１０２ｃ、１０４ｂ、１０４ｃがパイプ材１２０に接触して当該パイプ材を内側に屈曲させて進行する。
【００３６】
また、フランジ部１２２を更に圧縮する際、圧縮前のフランジ部１２２を形成する材料の体積が減少する程度にまで圧縮することを特徴としていた。
【００３７】
このように、フランジ部１２２を形成する材料の体積が減少する程の圧力（鍛圧）を印加したことによって、例えばパイプ材１２０が金属材料であるような場合は組織密度が向上し、フランジ部１２２自体の強度向上を図ることが可能となっている。
【００３８】
〈その他の構成例〉
上記では、パイプ材１２０の両側面にフランジを成形する例として説明していたが、場合によっては片方側だけにフランジ部を成形してもよいし、その場合においても本発明を適用可能である。
【００３９】
また、フランジ部１２２を更に圧縮する際、図５に示しているように、フランジ部１２２の先端側の位置に塑性流動を制限するための制限部材１０３を配置してもよい。
【００４０】
このように構成すれば、第１のキャビティ（上型凹部１０２ａ、下型凹部１０４ａ）側への塑性流動量を増加させることができ、また、フランジ１２２先端部の成型精度を向上させることができる。図６（ａ）は押し潰し工程完了時点でのパイプ材の断面写真、（ｂ）は塑性流動工程を経たパイプ材の断面写真、（ｃ）は制限部材１０３を配置した上での塑性流動工程を経たパイプ材の断面写真である。図６（ｂ）と（ｃ）を比べれば一目瞭然であるが、フランジ部１２２の先端側への塑性流動が制限されたことによって、フランジ部１２２の先端から先端までの長さ（矢視部分）は（ｃ）の方が短くなっている。更にフランジ部１２２先端側への塑性流動が制限されたことによって、先端部分の断面が略直角になるように綺麗に且つ精度のよい仕上げとなっている点が見て取れる。
【００４１】
また上記では、金属製のパイプ材を前提に説明をしているが、それ以外にも、例えばＣＦＲＰといった繊維強化樹脂性のパイプ材にも本発明を適用することが可能である。
【符号の説明】
【００４２】
１００・・・金型
１０２・・・上型
１０２ａ・・・上型凹部
１０２ｂ、１０２ｃ・・・段差部
１０３・・・制限部材
１０４・・・下型
１０４ａ・・・下型凹部
１０４ｂ、１０４ｄ・・・段差部
１２０・・・パイプ材
１２１・・・本体部
１２２・・・フランジ
【図１】
2019072741.tif 000003
【図２】
2019072741.tif 000004
【図３】
2019072741.tif 000005
【図４】
2019072741.tif 000006
【図５】
2019072741.tif 000007
【図６】
2019072741.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成30年3月14日(2018.3.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接近・離間する金型によって、パイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジ部を形成し且つ前記金型で形成される第１のキャビティ内で当該パイプ材の本体部を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、
前記金型が接近する過程において前記パイプ材の一部を前記金型によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部を形成する押し潰し工程と、
当該フランジ部を更に圧縮することにより押し潰された前記フランジを構成する材料の一部が塑性流動によって前記第１のキャビティ側に流れ込み且つ前記本体部が前記第１のキャビティの形状に沿うように移動する程度の塑性流動を引き起こさせる塑性流動工程と、を含む
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記塑性流動工程では、更に、前記フランジ部の重ね合わされた材料同士に接合が生じる程度にまで圧縮される
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記押し潰し工程に先立ち、前記金型が前記パイプ材の一部を摘まみ出す摘まみ出し工程を有する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項４】
請求項３において、
前記摘まみ出し工程では、前記金型における前記第１のキャビティと当該第１のキャビティ以外の部分を区画する段差部が前記パイプ材に接触して当該パイプ材を内側に屈曲させて進行する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【手続補正書】
【提出日】平成30年7月6日(2018.7.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接近・離間する金型によって、所定の厚みで形成されたパイプ材に当該パイプ材の長手方向に沿ったフランジ部を形成し且つ前記金型で形成される第１のキャビティ内で当該パイプ材の本体部を所望の形状に成形するフランジ付パイプ材の成形方法であって、
前記金型が接近する過程において前記パイプ材の一部を前記金型によって押し潰して重ね合わせることによりフランジ部を形成する押し潰し工程と、
当該フランジ部を更に少なくとも前記所定の厚み程度にまで圧縮することにより押し潰された前記フランジを構成する材料の一部が塑性流動によって前記第１のキャビティ側に流れ込み且つ前記本体部が前記第１のキャビティの形状に沿うように移動する程度の塑性流動を引き起こさせる塑性流動工程と、を含む
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記塑性流動工程では、更に、前記フランジ部の重ね合わされた材料同士に接合が生じる程度にまで圧縮される
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記押し潰し工程に先立ち、前記金型が前記パイプ材の一部を摘まみ出す摘まみ出し工程を有する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。
【請求項４】
請求項３において、
前記摘まみ出し工程では、前記金型における前記第１のキャビティと当該第１のキャビティ以外の部分を区画する段差部が前記パイプ材に接触して当該パイプ材を内側に屈曲させて進行する
ことを特徴とするフランジ付パイプ材の成形方法。