(57)【要約】【課題】本発明の目的は、フェノール樹脂発泡体積層板において壁面に接着剤等を用い施工した場合に、必要十分な接着強度を発現するフェノール樹脂発泡体積層板を提供することにある。【解決手段】本発明のフェノール樹脂発泡体積層板は、発泡剤として１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物を含み、前記発泡剤中の１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンの合計含有割合が３０質量％以上であるフェノール樹脂発泡体の少なくとも片面に面材が積層されたフェノール樹脂発泡体積層板であって、前記面材が合成繊維不織布であって、目付量が２０ｇ／ｍ2以上３００ｇ／ｍ2以下であり、面材積層部表面に１５％以上８０％以下の面積割合で凸部が、２％以上５０％以下の面積割合でＭＤ方向の長さが３〜１５０ｍｍのＴＤ方向に延びる平坦部が形成されていることを特徴としている。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤として１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物を含み、前記発泡剤中の１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンの合計含有割合が３０質量％以上であるフェノール樹脂発泡体の少なくとも片面に面材が積層されたフェノール樹脂発泡体積層板であって、
前記面材が合成繊維不織布であって、目付量が２０ｇ／ｍ2以上３００ｇ／ｍ2以下であり、面材積層部表面に１５％以上８０％以下の面積割合で凸部が、２％以上５０％以下の面積割合でＭＤ方向の長さが３〜１５０ｍｍのＴＤ方向に延びる平坦部が形成されている、フェノール樹脂発泡体積層板。
【請求項２】
前記面材が圧着部を有し、該圧着部の密度が２個／ｃｍ2以上２９個／ｃｍ2以下である、請求項１に記載のフェノール樹脂発泡体積層板。
【請求項３】
前記発泡剤に、炭化水素及び／又はハロゲン化飽和炭化水素を含む、請求項１又は２に記載のフェノール樹脂発泡体積層板。
【請求項４】
面材ロールから第一の面材を０．５〜８０Ｎ／ｍの力で引き出す工程と、
フェノール樹脂、発泡剤、界面活性剤、硬化剤を含む発泡性フェノール樹脂組成物を、前記第一の面材上に吐出する工程と、
前記第一の面材と同じ材質の第二の面材を、０．５〜８０Ｎ／ｍの力で、第一の面材と引出速度が同速度になるよう面材ロールから引き出し、第一の面材上に吐出された前記発泡性フェノール樹脂組成物上に重ねる工程と、
搬送面を形成するスラット板に複数の孔が設けられたスラット型ダブルコンベアで、面材で挟み込まれた発泡性フェノール樹脂組成物を挟み込む工程と、
前記スラット型ダブルコンベアのスラット板に掛ける圧力を２ｋＮ／ｍ2〜２０ｋＮ／ｍ2として、前記発泡性フェノール樹脂組成物を発泡硬化させる工程と
を有する、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のフェノール樹脂発泡体積層板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フェノール樹脂発泡体積層板に関する。
【背景技術】
【０００２】
フェノール樹脂発泡体積層板は、優れた断熱性能を有し、建造物、輸送機、容器等、断熱性能を必要とする様々な分野で利用されている。
ところで、熱硬化性樹脂発泡体積層板の製造方法としては、例えば、コンベア上を走行する面材上に未硬化の発泡性熱硬化性樹脂組成物を連続的に吐出し、更にその上に他の同様な面材を被覆し、発泡及び熱硬化させる方法が知られている。
特に、フェノール樹脂発泡体積層板の製造においては、発泡硬化時に発泡性フェノール樹脂組成物より発生する水蒸気を速やかに、かつ効率的に放散させることで樹脂の硬化を促進し、優れた物性を有する製品を得ることが重要である。
この水分の速やかな放散には、特許文献１に示されているような通気性を有する可撓性面材、例えば合成繊維不織布を用い、更に、所定の開口率を有するダブルスラット型コンベアを用い、フェノール樹脂発泡体積層板を製造する技術が用いられる。
ところで本方法によれば、スラットコンベアに形成された開口部の形状と平面視形状が同一の膨らみが発泡体積層板表面に形成される。このような、表面に膨らみを有するフェノール樹脂発泡体積層板の例として、特許文献２に、発泡剤にハロゲン化不飽和炭化水素を含んだ積層板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５５５１１５５号公報
【特許文献２】特許第６１３９７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献２に記載のフェノール樹脂発泡体積層板は、その表面形状ゆえにビル壁面に接着剤等を用いて施工する場合に、十分な接着強度を得ることができないという課題があった。
【０００５】
本発明の目的は、フェノール樹脂発泡体積層板において、壁面に接着剤等を用いて施工した場合に必要十分な接着強度を発現し、更には面材からのフェノール樹脂発泡体の滲み出しを抑制し、面材との接着強度に優れ、外観美麗な積層板を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ねた結果、積層体の表面に所定割合の平坦部を設けること、特定の面材を用いること等が効果的であることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は以下の通りである。
【０００７】
［１］
発泡剤として１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物を含み、前記発泡剤中の１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンの合計含有割合が３０質量％以上であるフェノール樹脂発泡体の少なくとも片面に面材が積層されたフェノール樹脂発泡体積層板であって、
前記面材が、合成繊維不織布であって、目付量が２０ｇ／ｍ2以上３００ｇ／ｍ2以下であり、面材積層部表面に１５％以上８０％以下の面積割合で凸部が、２％以上５０％以下の面積割合でＭＤ方向の長さが３〜１５０ｍｍのＴＤ方向に延びる平坦部が形成されている、フェノール樹脂発泡体積層板。
［２］
前記面材が圧着部を有し、該圧着部の密度が２個／ｃｍ2以上２９個／ｃｍ2以下である、［１］に記載のフェノール樹脂発泡体積層板。
［３］
前記発泡剤に、炭化水素及び／又はハロゲン化飽和炭化水素を含む、［１］又は［２］に記載のフェノール樹脂発泡体積層板。
［４］
面材ロールから第一の面材を０．５〜８０Ｎ／ｍの力で引き出す工程と、
フェノール樹脂、発泡剤、界面活性剤、硬化剤を含む発泡性フェノール樹脂組成物を、前記第一の面材上に吐出する工程と、
前記第一の面材と同じ材質の第二の面材を、０．５〜８０Ｎ／ｍの力で、第一の面材と引出速度が同速度になるよう面材ロールから引き出し、第一の面材上に吐出された前記発泡性フェノール樹脂組成物上に重ねる工程と、
搬送面を形成するスラット板に複数の孔が設けられたスラット型ダブルコンベアで、面材で挟み込まれた発泡性フェノール樹脂組成物を挟み込む工程と、
前記スラット型ダブルコンベアのスラット板に掛ける圧力を２ｋＮ／ｍ2〜２０ｋＮ／ｍ2として、前記発泡性フェノール樹脂組成物を発泡硬化させる工程と
を有する、［１］乃至［３］のいずれかに記載のフェノール樹脂発泡体積層板の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のフェノール樹脂発泡体積層板は、壁面に接着剤等を用いて施工した場合に必要十分な接着強度を発現し、更には面材からのフェノール樹脂発泡体の滲み出しを抑制し、面材との接着強度に優れ、外観美麗な積層板を提供するものである。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と称する場合がある。）について詳細に説明する。
【００１０】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板の製造方法としては、例えば、面材ロールから第一の面材を０．５〜８０Ｎ／ｍの力で引き出す工程と、フェノール樹脂、発泡剤、界面活性剤、硬化剤を含む発泡性フェノール樹脂組成物を、前記第一の面材上に吐出する工程と、前記第一の面材と同じ材質の第二の面材を、０．５〜８０Ｎ／ｍの力で、第一の面材と引出速度が同速度になるよう面材ロールから引き出し、第一の面材上に吐出された前記発泡性フェノール樹脂組成物上に重ねる工程と、搬送面を形成するスラット板に複数の孔が設けられたスラット型ダブルコンベアで、面材で挟み込まれた発泡性フェノール樹脂組成物を挟み込む工程と、前記スラット型ダブルコンベアのスラット板に掛ける圧力を２ｋＮ／ｍ2〜２０ｋＮ／ｍ2として、前記発泡性フェノール樹脂組成物を発泡硬化させる工程とを含む方法等が用いられる。
【００１１】
なお、本明細書において、フェノール樹脂発泡体積層板の「面材積層部表面」とは、面材が積層されている側のフェノール樹脂発泡体積層板表面をいう。面材がフェノール樹脂発泡体の両面に積層されている場合、面材積層部表面とは、一方の表面であってもよいし、両方の表面であってもよい。
【００１２】
一般に、フェノール樹脂発泡体積層板の製造においては、発泡硬化時に発泡性フェノール樹脂組成物より発生する水蒸気を速やかに、かつ効率的に放散させることでフェノール樹脂の硬化を促進し、優れた物性を有する製品を得ることが重要である。
この水分の速やかな放散には、特許文献１に示されているような、通気性を有する可撓性面材、例えば合成繊維不織布を用い、更に、所定の開口率となるように複数の開口部がスラット板に設けられたスラット型ダブルコンベアを用いフェノール樹脂発泡体積層板を製造する技術等が用いられる。
開口部は、スラット板に貫通孔を形成することによって形成されていることが好ましい。
【００１３】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板の作製時に、発泡性フェノール樹脂組成物より発生する水蒸気を積層板表面から均一且つ速やかに放散させ、且つ、合成繊維不織布等の面材からの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しを抑制するためには、スラット板開口部の形状や配置や開口率の調整、スラット型ダブルコンベアで発泡性フェノール樹脂組成物を板状に成形する際に、スラット板に掛ける圧力の調整、更には、面材ロールから引き出す上下面材の引き出し力の調整が効果的である。
この際、スラット板に掛ける圧力を２ｋＮ／ｍ2〜２０ｋＮ／ｍ2、好ましくは４ｋＮ／ｍ2〜１６ｋＮ／ｍ2とし、面材ロールから引き出す上面材及び下面材の引き出し力を０．５〜８０Ｎ／ｍ、好ましくは１〜６０Ｎ／ｍとすることにより、様々な形態の凸部がフェノール樹脂発泡体積層板表面に形成される。なお、スラット板に掛ける圧力は１ｋＮ／ｍ2〜３０ｋＮ／ｍ2であってもよく、また、面材ロールから引き出す上面材及び下面材の引き出し力は、０．２〜１００Ｎ／ｍであってもよい。
なお、面材ロールから引き出された上下の面材は、回転制御が可能なニップローラーによって引き出され、さらにスラット型ダブルコンベアにより牽引されるが、ここで言う「面材ロールから引き出す上下面材の引き出し力」とは、該ニップローラーからスラット型ダブルコンベアの間にかかる面材の張力を指す。上面材の引き出し力と下面材の引き出し力とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。
面材の引き出し力の調整は、ニップローラーの回転調整や、別途張力調整用のローラーを設け、この張力調整用ローラーの位置を移動させるなどにより所望の値に調整することができる。
スラット板に掛ける圧力は、スラット板の発泡体接触面の裏面側に取付けられたロードセルにより測定され、圧力はスラット板間隔を変更すること等により、所望の値に調整することができる。
【００１４】
上述の条件を満たすことにより、結果として凸部の頂点までの高さ、即ち凸部の高さが０．０１〜３ｍｍ、凸部の幅が１〜２０ｍｍである凸部が形成される。凸部の高さは面材の厚さよりも大きくなるケースが多い。
【００１５】
スラット板に掛ける圧力が２ｋＮ／ｍ2以上であれば、発泡性フェノール樹脂組成物が面材に対して必要とされる程度に滲み込むことができ、面材とフェノール樹脂発泡体との接着強度が高まりやすくなる。２０ｋＮ／ｍ2以内であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しを抑制しやすくなる。
面材ロールから引き出す上下面材の引き出し力が０．５Ｎ／ｍ以上であれば、成形時に面材表面に皺が発生しにくくなり、外観的に好ましくなる。一方、面材ロールから引き出す上下面材の引き出し力が８０Ｎ／ｍ以内であれば、面材の接着強度を向上させやすくなる。
【００１６】
凸部の立上り部（外縁）で囲まれた領域の平面視の形状（凸部の平面視形状）としては、種々の形状とすることができ、スラット板の開口部の形状変更等により、例えば四角形や六角形などの多角形状、真円形状、楕円形状、長円形状などの円形状とすることができる。
ここで、凸部の平面視の形状とは、積層板の面材が積層された面に対して視線が垂直になるように見た場合の形状のことをいう。また、凸部の立上り部とは、凹部の底面から凸部の頂点へ向かう稜線が実質的に凹部底面からかい離した点の集合をいう。このような点は、隣接する３つの凸部の頂点を通る様に厚さ方向に切断した際に、中央の凸部の稜線（積層板の表面が成す線）と、この中央の凸部の左右に存在する凹部の底面（面材とフェノール樹脂発泡板との界面が成す面）とが接触する点である。なお、凹部の底面には面材の繊維や熱圧着部等の圧着部、更には面材の細かな皺に由来する凹凸があるが、それらは無視するものとする。
凸部の頂点は、積層板を水平な常盤上に載置してレーザー変位計にて高さを測定した際に、凸部の立上り点で囲まれた各領域の中で最も高い点を頂点とすることができる。または、積層板表面を光学顕微鏡で観察後に深度解析し、観察部分において凸部の立上り点で囲まれた各領域の中で最も高い点を頂点とすることができる。
切断する刃物としてはカミソリや、断熱材カッターなどの鋭利なものを使用することが好ましい。
凸部の幅とは、凸部の平面視の形状と２点で交わる直線の２点間の距離のうち、最も長い部分をいい、例えば、真円形状の場合には直径をいい、正四角形の場合には対角線のことをいう。凸部の平面視の形状が平面視で真円形状の場合、直径は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、或いは５ｍｍ以上８ｍｍ以下とするのが好ましい。
凸部は、例えば、凹部、即ち凸部の立上り部から隣接する凸部の立上り部までの間の部分から凸部の頂点までの高さ０．０５ｍｍ〜１ｍｍ、直径３〜１０ｍｍの円柱状のものもできる。
また、隣接する凸部の間に形成される凹部の幅、即ち、凸部の立上り部から隣接する凸部の立上り部までの距離は、０．０１〜１０．００ｍｍとすることが好ましく、０．１〜４ｍｍが更に好ましい。隣接する凸部の間の距離が小さくなるようにスラット板に開口部を配置することで、積層板から均一に水蒸気を放散させることができる。一方で、凹部がスラット板の開口部ではない箇所に相当することから、その幅はスラット板並びに開口部の強度維持のために必要な、最低限の距離を設けなければならない。
【００１７】
スラット板の開口部は、開口率が１５％以上８０％以下となるように設定されてもよい。開口率の下限は得られるフェノール樹脂発泡体積層板からの水蒸気の放散を早め硬化を促進し、優れた面材の接着強度を得ることができる範囲として、１５％以上であってよく、好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上、特に好ましくは３０％以上である。開口率の上限は、スラット板の強度維持の観点から８０％以下であってよく、スラット板を加工する場合の容易性と経済性から好ましくは７５％以下、更に好ましくは７０％以下、特に好ましくは６５％以下である。
凸部の面積割合は、スラット板の開口率によってほぼ決まり、凸部の面積割合は開口率に比べ、僅かに小さくなる。
ここで、開口部の開口率とは、開口部を含むスラット板表面のフェノール樹脂発泡体積層板成形部の総面積に対する開口部の総面積の比率であり、式（１）で表される。なお、開口部を含むスラット板表面のフェノール樹脂発泡体積層板成形部の総面積とは、開口部を含むスラット板表面の平面視形状の総面積をいう。
開口率＝｛（スラット板表面の開口部の総面積）／（開口部を含むスラット板表面のフェノール樹脂発泡体積層板成形部の総面積）｝×１００［％］  ・・・式（１）
【００１８】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板は、少なくとも片側の表面に１５％以上８０％以下の面積割合で凸部が形成されており、２０％以上７５％以下の面積割合で凸部が形成されていることが好ましく、２５％以上６５％以下の面積割合で凸部が形成されていることがより好ましい。また、両側の表面に、上記範囲の面積割合で凸部が形成されていてもよい。
ここで、凸部面積割合とは、少なくとも一つの表面に面材が積層された板状の積層板において、面材を有する面の総面積に対する凸部の総面積の比率であり、式（２）で表される。面材を有する面の総面積とは、平面視形状の総面積をいう。
なお、凸部の面積とは、凸部の立上り部で囲まれた領域の平面視の面積を意味する。なお、式中の単位面積は、積層板の任意の位置から長さ５ｃｍ×幅５ｃｍに切り出した積層板の平面視形状の面積２５ｃｍ2とし、この単位面積当たりの凸部面積割合を積層板全体の凸部面積割合とする。
凸部面積割合（％）＝｛（単位面積当たりに存在する複数の凸部の総面積）／（単位面積）｝×１００［％］  ・・・式（２）
【００１９】
また、スラット板の強度維持の為に、開口部の開口率は８０％以下で、更に、不連続であることが好ましく、この場合、凸部は不連続となる。
【００２０】
また、開口部一つあたりの面積は、水蒸気の充分な放散性とスラット板の強度維持の観点から、０．５ｍｍ2以上８０ｍｍ2以下が好ましく、１０ｍｍ2以上６５ｍｍ2以下が更に好ましく、１５ｍｍ2以上５０ｍｍ2以下が特に好ましい。
【００２１】
なお、凸部の一つあたりの面積は、開口部一つ当たりの面積とほぼ同一となる。凸部の一つあたりの面積は、開口部一つあたりの面積によってほぼ決まり、凸部の一つあたりの面積は開口部一つあたりの面積に比べ僅かに小さくなる。
凸部一つあたりの面積は、０．５ｍｍ2以上８０ｍｍ2以下が好ましく、１０ｍｍ2以上６５ｍｍ2以下が更に好ましく、１５ｍｍ2以上５０ｍｍ2以下が特に好ましい。
【００２２】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板表面には、少なくとも片側の表面にフェノール樹脂発泡体積層板製造時の製品流れ方向（ＭＤ方向）の長さが３〜１５０ｍｍであり、ＭＤ方向に対し垂直な方向であるＴＤ方向に延びる平坦部が２％以上５０％以下の面積割合で形成されている。平坦部のＭＤ方向の長さとしては、４〜１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは５〜６５ｍｍである。また、平坦部の面積割合としては、３〜５０％であることが好ましく、より好ましくは３〜２０％である。
この平坦部は、開口部のない連続した部位をスラット板上に設けることにより形成される。
フェノール樹脂発泡体積層板をビル壁面に高粘度の有機系、或いは無機系の接着剤等を用い施工する場合に、ＴＤ方向に延びる平坦部のＭＤ方向の長さが３ｍｍ未満の場合、或いは、平坦部の面積割合が２％未満の場合は、凸部の面積割合が多くなり、大部分が凸部の頂点での点接着となるために、十分な接着強度を得ることができない。
また、ＴＤ方向に延びる平坦部のＭＤ方向の長さが１５０ｍｍ超の場合、或いは、平坦部の面積割合が５０％超となると、スラット板開口部の面積が少なくなるため、フェノール樹脂発泡体積層板からの水蒸気の放散が十分でなく、発泡体表層部に膨れによる空洞部が生じるために、発泡体の引張強度が低下し、同時にビル壁面への接着施工時の接着強度が低下する。
ここで、上記平坦部は、フェノール樹脂発泡体積層板表面のＴＤ方向の両端間にわたって連続する平坦部であってもよい。平坦部のＭＤ方向の長さは、ＴＤ方向全長さにわたって同じであってもよいし、異なっていてもよい。
上記平坦部のＭＤ方向の長さは、フェノール樹脂発泡体積層板表面上に設けられた１つの平坦部の、ＴＤ方向全長さにおけるＭＤ方向長さの平均値をいう。
上記平坦部は、１個設けられていてもよいし、複数個設けられていてもよい。平坦部が複数個設けられている場合、各平坦部のＭＤ方向の長さ、ＴＤ方向の長さは、同じであってもよいし異なっていてもよい。
【００２３】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板の片面または両面には、面材が設けられている。面材が両面に設けられる場合、各面材は、同じでもよいし、異なってもよい。
面材としては、合成繊維不織布が好ましく用いられる。本実施形態で用いる合成繊維不織布には、スパンボンド法等により製造されるポリアミド（ナイロン等）、ポリエステル（ＰＥＴ等）、アクリル樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等からなる合成繊維不織布が好ましく利用できる。
【００２４】
本実施形態で使用する面材の目付量の下限は２０ｇ／ｍ2である。発泡性フェノール樹脂組成物は、ハロゲン化不飽和炭化水素を含有することで粘度が低くなり、かつ、極性が高くなるために、面材となる合成繊維不織布、特にポリエステル不織布との親和性が高まり、面材に滲み込み易くなり、フェノール樹脂発泡体積層板の表面に滲み出し易くなり表面美観が悪化する。また、面材からの滲み出し量が更に増えると、滲み出した発泡性フェノール樹脂組成物でスラット板の表面が汚染されてしまい、都度スラット板表面の研磨清掃が必要となる。面材の目付量は、２５ｇ／ｍ2以上が好ましく、更に好ましくは３０ｇ／ｍ2以上である。
特に、発泡剤として、ハロゲン化不飽和炭化水素と２−クロロプロパン等のハロゲン化飽和炭化水素が併用された場合、発泡性フェノール樹脂組成物の粘度がより低くなる傾向にある。面材の目付が前記下限値以上であると、発泡剤として、ハロゲン化不飽和炭化水素とハロゲン化飽和炭化水素が併用された場合であっても、積層板の表面への滲み出しを抑制しやすくなる。
面材の目付量の上限は３００ｇ／ｍ2で、好ましくは１２０ｇ／ｍ2以下、更に５０ｇ／ｍ2以下とすることがより好ましい。面材の目付量が前記上限値以下であると、面材とフェノール樹脂発泡体との接着性が高められる。面材の目付量が３００ｇ／ｍ2を超えると、フェノール樹脂発泡体積層板表面に製造番号や製品ロゴをインクジェットプリンター等で印刷する場合、印字が不明瞭となる。
【００２５】
発泡体から剥離した面材の目付と、使用した面材の目付との差は、２ｇ／ｍ2以上１２ｇ／ｍ2以下が好ましく、４ｇ／ｍ2以上１０ｇ／ｍ2以下がより好ましく、６ｇ／ｍ2以上１０ｇ／ｍ2以下が最も好ましい。
なお、剥離した面材の目付は、面材接着強度の測定・評価で用いた剥離方法と同じ方法により剥離した面材の目付とする。
【００２６】
また、合成繊維不織布の合成繊維の繊維径は、０．５〜４．０デニールが好ましく、１．５〜３．０デニールがより好ましい。合成繊維の繊維径が前記上限値以下であると、フェノール樹脂発泡体積層板の表面への発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しが抑制しやすくなる。合成繊維の繊維径が前記下限値以上であると、合成繊維の取り扱い性が高められ不織布を製造しやすくなる。
【００２７】
面材の厚さは、特に限定されないが、０．０５〜２．００ｍｍが好ましく、０．１０〜１．００ｍｍがより好ましい。面材の厚さが前記下限値以上であると、フェノール樹脂発泡体積層板の表面への滲み出しが抑制されやすくなる。面材の厚さが前記上限値以下であると、面材の取り扱い性が良くなる。
【００２８】
面材には、いわゆるエンボスが形成されることが好ましい。エンボスが形成された面材を用いることで、面材自体の強度がより高められる。
エンボスパターン、いわゆるエンボス柄としては、例えば、マイナス柄、ポイント柄、織り目柄等が挙げられる。これらの柄は、旭化成株式会社のスパンボンド不織布「エルタス」に施されたエンボス柄を参照することで確認が可能である。特にマイナス柄のエンボスは、その単位面積当たりの数が少なくても、合成繊維不織布の強度を維持しつつ、また単位面積当たりの数が少ないと、同不織布の厚みが増し、発泡性フェノール樹脂組成物のスラット板への滲み出しを抑制する効果があり、更に合成繊維不織布を構成する繊維同士の間隔が広まり高粘度の有機系接着剤やモルタル（ベースコートと呼ぶ場合もある）が浸透し易くなるため、ビル壁面への接着強度を高めることができる。
【００２９】
合成繊維不織布にエンボス加工を施すには、例えば、公知のスパンボンド法で、紡口直下の冷却条件により発現させた捲縮長繊維ウェブを所定のエンボスパターンが形成された熱エンボスロールで部分熱圧着させることにより、または潜在捲縮長繊維ウェブを熱処理により捲縮させて所定のエンボスパターンが形成された熱エンボスロールで部分熱圧着させることにより製造される。
【００３０】
なお、上記圧着部の１箇所当たりの面積は０．０５〜５．０ｍｍ2であることが好ましく、０．０７〜３．０ｍｍ2であることがより好ましい。上記面積が０．０５ｍｍ2以上であれば、面材の強度が維持しやすく、５．０ｍｍ2以下であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しを抑制しやすくなる。また圧着部の最小間隔は０．０５〜５ｍｍであることが好ましく、０．０８〜２ｍｍであることがより好ましい。上記最小間隔が０．０５ｍｍ以上であれば、発泡性フェノール樹脂組成物と面材との接着強度が高まる傾向にあり、５ｍｍ以下であれば、面材の強度が維持しやすくなる。また圧着部は、不織布表面の全面に均等に分布させることが好ましい。
また、圧着部密度は、２個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、２個／ｃｍ2以上２９個／ｃｍ2以下であることがより好ましい。圧着部密度は単位面積あたりの圧着部の個数を意味しており、次式で表される。
圧着部密度（個／ｃｍ2）＝圧着部の数（個）／面材の表面積（ｃｍ2）  ・・・式（３）
圧着部密度が２５０個/ｃｍ2以内であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しを抑制しやすくなる。
また、ビル壁面に高粘度の有機系接着剤やモルタル等を用いて施工する場合には、圧着部密度を２９個/ｃｍ2以下とすることにより、合成繊維不織布を構成する繊維同士の間隔が広まり高粘度の有機系接着剤やモルタルがフェノール樹脂発泡体積層板表面の不織布層に浸透し易く、壁面への接着強度を高めやすくなる。また、圧着部密度を２個／ｃｍ2以上にすることにより、フェノール樹脂発泡体積層板製造時に必要な面材の引張強度を付与しやすくなり、製造時の面材破れ等を防ぎやすくすることができる。
圧着部密度が２個／ｃｍ2以上であれば、フェノール樹脂発泡体積層板表面に製造番号や製品ロゴをインクジェットプリンター等で印刷する場合、印刷外観が明瞭となりやすく、積層板印字性がよくなりやすい。
圧着部分は、圧着により形成されていることから不織布の他の面と比べてわずかに凹んでいるが、その凹みの深さは０．０１〜１．０ｍｍであることが好ましい。上記深さが０．０１ｍｍ以上では不織布の強度が発現し易く、１．０ｍｍ以下では不織布に適度な厚みを持たせやすくなり、発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しが抑制しやすくなる。
【００３１】
上記発泡性フェノール樹脂組成物は、フェノール樹脂、発泡剤、界面活性剤、硬化剤を含むことが好ましい。
【００３２】
上記フェノール樹脂としては、レゾール型のものが好ましい。
レゾール型フェノール樹脂は、フェノール化合物とアルデヒドとをアルカリ触媒の存在下で反応させて得られるフェノール樹脂である。
フェノール化合物としては、フェノール、クレゾール、キシレノール、パラアルキルフェノール、パラフェニルフェノール、レゾルシノール及びこれらの変性物等が挙げられる。
アルデヒドとしては、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フルフラール、アセトアルデヒド等が挙げられる。
アルカリ触媒としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、脂肪族アミン（トリメチルアミン、トリエチルアミン等）等が挙げられる。ただしフェノール化合物、アルデヒド、アルカリ触媒はそれぞれ上記のものに限定されるものではない。
フェノール化合物とアルデヒドとの割合は特に限定されない。好ましくは、フェノール化合物：アルデヒドのモル比で、１：１〜１：３であり、より好ましくは１：１．３〜１：２．５である。
【００３３】
本実施形態の発泡体積層板の製造に適した上記発泡性フェノール樹脂組成物の４０℃における粘度は、１０００〜４００００ｍＰａ・ｓが好ましく、より好ましくは２０００〜３００００ｍＰａ・ｓである。粘度をこの範囲にすれば、発泡板の密度を適正化しつつ、独立気泡率を８０％以上に調整しやすくなる。粘度は、上記フェノール樹脂組成物に含まれる水分やフェノール樹脂の分子量を調整することで好ましい範囲とすることができる。
なお、４０℃における粘度は、回転粘度計（東機産業（株）製、Ｒ−１００型、ローター部は３°×Ｒ−１４）を用い、４０℃で３分間安定させた後の値を粘度値とした。により測定することができる。
【００３４】
本実施形態の発泡体積層板の製造で用いる発泡剤は、ハロゲン化不飽和炭化水素を含む。ハロゲン化不飽和炭化水素は、炭化水素に比べて熱伝導率が低く、断熱性能に優れるフェノール樹脂発泡体積層板を得ることができる。
また、ハロゲン化不飽和炭化水素は、オゾン破壊係数（ＯＤＰ）や地球温暖化係数（ＧＷＰ）が小さく、環境に与える影響が小さい。また、ハロゲン化不飽和炭化水素は不燃性であるため、フェノール樹脂発泡体の難燃性が高められる。
ハロゲン化不飽和炭化水素としては、例えば、２，３，３，３−テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３４ｙｆ）、１，３，３，３−テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３４ｚｅ）（ＥおよびＺ異性体）、１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン（ＨＦＯ−１３３６ｍｚｚ）（ＥおよびＺ異性体）、１，２−ジクロロ−１，２−ジフルオロエテン（ＥおよびＺ異性体）、１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｚｄ）（ＥおよびＺ異性体）、１−クロロ−２，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｄ）（ＥおよびＺ異性体）、１−クロロ−１，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｚｂ）（ＥおよびＺ異性体）、２−クロロ−１，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｅ）（ＥおよびＺ異性体）、２−クロロ−２，２，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｃ）、２−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｘｆ）、３−クロロ−１，２，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｅ）（ＥおよびＺ異性体）、３−クロロ−１，１，２−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２３３ｙｃ）、３，３−ジクロロ−３−フルオロプロペン、１，２−ジクロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＣＦＯ−１２２３ｘｄ）（ＥおよびＺ異性体）、２−クロロ−１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン（ＥおよびＺ異性体）、および２−クロロ−１，１，１，３，４，４，４−ヘプタフルオロ−２−ブテン（ＥおよびＺ異体）等が挙げられる。
これらのハロゲン化不飽和炭化水素は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
【００３５】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板の製造で用いる発泡剤、及びフェノール樹脂発泡体中に含まれる発泡剤には、少なくとも１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン（ＨＦＯ−１３３６ｍｚｚ）及び／又は１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３３ｚｄ）が用いられる。１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテンとしては、例えば、製品名：Ｏｐｔｅｏｎ（登録商標）１１００等が挙げられる。また、１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンとしては、例えば、製品名：Ｓｏｌｓｔｉｃｅ（登録商標）ＬＢＡ等が挙げられる。発泡剤中の１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンの合計含有割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
発泡剤中の１，１，１，４，４，４−ヘキサフルオロ−２−ブテン及び１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペンの含有割合が上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡体積層板の断熱性をより高められる。
【００３６】
炭化水素としては、炭素数が３〜７の環状または鎖状のアルカン、アルケン、アルキンが好ましく、具体的には、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、２，２−ジメチルブタン、２，３−ジメチルブタン、シクロヘキサン等が挙げられる。中でも、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、ネオペンタン等のペンタン類及びノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン等のブタン類が好適に用いられる。これら炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３７】
ハロゲン化飽和炭化水素としては、例えば、炭素数が２〜５の直鎖状又は分岐状のもの等が挙げられる。結合している塩素原子の数は１〜４が好ましく、例えばジクロロエタン、プロピルクロリド、イソプロピルクロリド、ブチルクロリド、イソブチルクロリド、ペンチルクロリド、イソペンチルクロリド等が挙げられる。中でも、クロロプロパンであるプロピルクロリド、イソプロピルクロリドがより好ましい。塩素化炭化水素は単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３８】
本実施形態においては、発泡剤が、炭化水素及び／又はハロゲン化飽和炭化水素をさらに含むことが好ましい。即ち、フェノール樹脂発泡体が、ハロゲン化不飽和炭化水素と、炭化水素及び／又はハロゲン化飽和炭化水素と、を含むことが好ましい。
【００３９】
発泡剤が炭化水素を含むと、発泡性フェノール樹脂組成物の粘度が低くなりすぎるのを抑制でき、表面への滲み出しが抑制されやすくなる。
発泡剤が炭化水素を含む場合、ハロゲン化不飽和炭化水素と炭化水素との質量比は、ハロゲン化不飽和炭化水素：炭化水素＝１：９〜９：１であることが好ましく、３：７〜７：３であることがより好ましく、４：６〜６：４であることがさらに好ましい。
ハロゲン化不飽和炭化水素の割合が上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡体の断熱性をより高められる。ハロゲン化不飽和炭化水素の割合が上記上限値以下であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の粘度が低くなりすぎず、表面への滲み出しの抑制性が高められやすくなる。また、発泡性フェノール樹脂組成物の発泡性が良好で、発泡剤の量が少なくても十分に発泡できる。
【００４０】
また、発泡剤がハロゲン化飽和炭化水素を含む場合、ハロゲン化不飽和炭化水素とハロゲン化飽和炭化水素との質量比は、ハロゲン化不飽和炭化水素：ハロゲン化飽和炭化水素＝１：９〜９：１であることが好ましく、３：７〜７：３であることがより好ましく、４：６〜６：４であることがさらに好ましい。
ハロゲン化飽和炭化水素は、フェノール樹脂組成物との相溶性が高く、ハロゲン化飽和炭化水素を含む発泡性フェノール樹脂組成物は、粘度がより低下する傾向にあるため、使用する面材の目付を調整することで表面への滲み出しを抑制することができる。
【００４１】
発泡性フェノール樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、フェノール樹脂１００質量部当り、１〜２５質量部が好ましく、３〜１５質量部がより好ましく、５〜１２質量部がさらに好ましい。上記下限値以上であれば、フェノール樹脂発泡体の密度を良好な断熱性能を発現する程度まで下げやすく、上記上限値以内であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の発泡の程度を適度に抑えやすく、建築用断熱材に求められる強度を得ることができる。
【００４２】
上記発泡性フェノール樹脂組成物は、発泡核剤を含んでいてもよい。発泡核剤としては、例えば、窒素、ヘリウム、アルゴン、空気等の上記発泡剤よりも沸点が５０℃以上低い低沸点物質が挙げられる。また、上記発泡核剤は、例えば、水酸化アルミニウム粉、酸化アルミニウム粉、炭酸カルシウム粉、タルク、はくとう土（カオリン）、珪石粉、珪砂、マイカ、珪酸カルシウム粉、ワラストナイト、ガラス粉、ガラスビーズ、フライアッシュ、シリカフューム、石膏粉、ホウ砂、スラグ粉、アルミナセメント、ポルトランドセメント等の無機粉、樹脂発泡体粉のような有機粉等の固体発泡核剤であってもよい。上記発泡核剤は、単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００４３】
上記発泡核剤の上記発泡剤に対する添加量は、上記発泡剤全量（１００質量％）に対して、０．１質量％以上１．０質量％以下が好ましく、０．２質量％以上０．６質量％以下がより好ましい。発泡核剤の添加量が０．１質量％以上であれば均一な発泡が起こりやすく、また、発泡核剤の添加量が１．０質量％以下であれば、発泡性フェノール樹脂組成物の発泡が促進されやすくなり、面材へ発泡性フェノール樹脂組成物を浸透させ易く、面材とフェノール樹脂発泡体との接着強度を確保しやすくなる。
【００４４】
硬化剤としては、フェノール樹脂を硬化できる酸性の硬化剤を使用する。ここで、水を含まない酸を使用すると、気泡やボイドを除く発泡体の壁の破壊が起こり難くなるため、無水酸硬化剤が好ましい。無水酸硬化剤としては、無水リン酸や無水アリールスルホン酸が好ましい。無水アリールスルホン酸としては、トルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸、フェノールスルホン酸、置換フェノールスルホン酸、キシレノールスルホン酸、置換キシレノールスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸等が挙げられ、これらを一種類で用いても、二種類以上組み合わせてもよい。また、硬化助剤として、レゾルシノール、クレゾール、サリゲニン（ｏ−メチロールフェノール）、ｐ−メチロールフェノール等を添加してもよい。また、これらの硬化剤を、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の溶媒で希釈してもよい。
【００４５】
硬化剤の使用量は、フェノール樹脂１００質量部に対して、好ましくは３質量部以上３０質量部以下、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下で使用される。
【００４６】
本実施形態の発泡体積層板の製造においては、更に硬化助剤、可塑剤、難燃剤等を使用することもできる。
【００４７】
硬化助剤としては、例えば、レゾルシノール、クレゾール、サリゲニン（ｏ−メチロールフェノール）、ｐ−メチロールフェノール等が挙げられる。硬化助剤は、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４８】
界面活性剤としては、一般にフェノール樹脂発泡体の製造に使用されるものを使用できるが、中でもノニオン系の界面活性剤が効果的であり、例えば、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共重合体であるアルキレンオキサイドや、アルキレンオキサイドとヒマシ油の縮合物、アルキレンオキサイドとノニルフェノール、ドデシルフェノールのようなアルキルフェノールとの縮合物、アルキルエーテル部分の炭素数が１４〜２２のポリオキシエチレンアルキルエーテル、更にはポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の脂肪酸エステル類、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン系化合物、ポリアルコール類等が好ましい。これらの界面活性剤は、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００４９】
上記界面活性剤の使用量は、特に限定されないが、上記フェノール樹脂１００質量部に対して、０．３質量部以上１０質量部以下の範囲で好ましく使用される。
【００５０】
可塑剤としては、例えば、フタル酸エステル類やグリコール類であるエチレングリコール、ジエチレングリコールなどが挙げられるが、中でもフタル酸エステルが好適に用いられる。また、脂肪族炭化水素または脂環式炭化水素、またはそれらの混合物を用いてもよい。上記可塑剤は、単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【００５１】
難燃剤としては、赤燐、リン酸ナトリウム、リン酸二水素ナトリウム、ポリリン酸アンモニウム、塩素含有リン酸エステル等のリン酸エステル類、リン酸アンモニウム類、リン酸メラミン類、リン酸アルミニウム類、ホウ酸、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸亜鉛、炭酸アンモニウム、珪灰石（針状フィラー）、膨張黒鉛、シリコーン類、等が挙げられる。
【００５２】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体積層板は、これを単体で使用する他、外部部材と接合させて様々な用途に用いられている。外部部材の例としては、ボード状材料およびシート状・フィルム状材料の１およびその組み合わせがある。ボード状材料としては、普通合板、構造用合板、パーティクルボード、ＯＳＢ、などの木質系ボード、および、木毛セメント板、木片セメント板、石膏ボード、フレキシブルボード、ミディアムデンシティファイバーボード、ケイ酸カルシウム板、ケイ酸マグネシウム板、火山性ガラス質複層板などが好適である。また、シート状・フィルム状材料としては、ポリエステル不織布、ポリプロピレン不織布、無機質充填ガラス繊維不織布、ガラス繊維不織布、紙、炭酸カルシウム紙、ポリエチレン加工紙、ポリエチレンフィルム、プラスチック系防湿フィルム、アスファルト防水紙、アルミニウム箔（孔あり・孔なし）などが好適である。
【００５３】
本実施形態におけるフェノール樹脂発泡体の密度の適正範囲は、好ましくは１５ｋｇ／ｍ3以上６０ｋｇ／ｍ3以下、より好ましくは２０ｋｇ／ｍ3以上５０ｋｇ／ｍ3以下である。
本実施形態におけるフェノール樹脂発泡体の熱伝導率は、０．０２０Ｗ／ｍ・Ｋ以下であることが好ましく、０．０１９Ｗ／ｍＫ以下がより好ましく、０．０１８Ｗ／ｍＫ以下が更に好ましい。熱伝導率が本範囲であれば、良好な断熱性能を得ることができる。
本実施形態におけるフェノール樹脂発泡体の平均気泡径の適正範囲は、１５０μｍ以下であることが好ましく、より好ましい範囲は４０〜１２０μｍ、さらに好ましい範囲は５０〜１００μｍである。平均気泡径が本範囲であれば、輻射抑制効果が得られ、且つ気泡内での対流も抑制でき、良好な断熱性能を得ることができる。
本実施形態におけるフェノール樹脂発泡体の独立気泡率の適正範囲は、８０％以上が好ましく、より好ましい範囲は８５％以上、さらに好ましい範囲は９０％以上である。独立気泡率が本範囲であれば、長期間に亘り良好な断熱性能を維持することができる。
【００５４】
本実施形態におけるフェノール樹脂発泡体の制限酸素指数は、２８容量％以上であることが好ましく、より好ましくは２９容量％以上であり、さらに好ましくは３２容量％以上であり、特に好ましくは３４容量％以上であり、最も好ましくは３５容量％以上である。制限酸素指数が２８容量％以上であれば、断熱材が火災の延焼を遅らせやすくなる。
フェノール樹脂発泡体の制限酸素指数、即ちＬＯＩは、発泡剤の種類および組成、界面活性剤の種類、難燃剤の種類および組成とその量等により調整できる。
例えば、発泡剤中の可燃性の発泡剤の含有量が少ない、即ち、難燃性の高いハロゲン化炭化水素の含有量が多いほど、ＬＯＩが高い。また、界面活性剤がシリコーン系界面活性剤、特に末端が−ＯＨであるポリエーテル鎖を有するものであれば、他の界面活性剤を用いる場合に比べて、ＬＯＩが高い傾向がある。さらに、リン系難燃剤等を添加することでＬＯＩを高くすることができる。
【００５５】
本実施形態のフェノール樹脂発泡体の脆性（ＪＩＳ  Ａ  ９５１１：２００６）は、２５％以下であることが好ましく、５〜２０％がより好ましい。
【００５６】
以下、評価方法について記載する。
【００５７】
（１）フェノール樹脂発泡体中の発泡剤成分の種類同定、及び、各発泡剤成分の質量比の算出
はじめに発泡剤として使用したハロゲン化不飽和炭化水素、炭化水素、及びハロゲン化飽和炭化水素の標準ガスを用いて、以下のＧＣ／ＭＳ測定条件における保持時間を求めた。
次に、フェノール樹脂発泡体積層板から面材を剥がし、フェノール樹脂発泡体試料約１０ｇと金属製ヤスリとを１０Ｌ容器（製品名「テドラーバック」）に入れて密封し、窒素５Ｌを注入した。テドラーバックの上からヤスリを用いて試料を削り、細かく粉砕した。続いて、試料をテドラーバックに入れたまま、８１℃に温調された温調機内に１０分間入れた。テドラーバック中で発生したガスを１００μＬ採取し、以下に示す測定条件にて、ＧＣ／ＭＳ分析を行い、フェノール樹脂発泡体中の発泡剤成分の種類を同定した。
ハロゲン化不飽和炭化水素、炭化水素、及びハロゲン化飽和炭化水素の種類は、事前に求めた保持時間とマススペクトルから同定した。更に別途、発生したガス成分の検出感度を各々標準ガスによって測定し、ＧＣ／ＭＳで得られた各ガス成分の検出エリア面積と検出感度より、組成比を算出した。同定した各ガス成分の組成比とモル質量より各ガス成分の質量比を算出した。
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
ガスクロマトグラフィー：アジレント・テクノロジー社製「Ａｇｉｌｅｎｔ７８９０型」
カラム：ジーエルサイエンス社製「ＩｎｅｒｔＣａｐ  ５」（内径０．２５ｍｍ、膜厚５μｍ、長さ３０ｍ）
キャリアガス：ヘリウム
流量：１．１ｍｌ／分
注入口の温度：１５０℃
注入方法：スプリット法（１：５０）
試料の注入量：１００μＬ
カラム温度：−６０℃５分間保持、５０℃／分で１５０℃まで昇温し、２．８分保持
質量分析：日本電子株式会社製「Ｑ１０００ＧＣ型」
イオン化方法：電子イオン化法（７０ｅＶ）
スキャン範囲：ｍ／Ｚ＝１０〜５００
電圧：−１３００Ｖ
イオン源温度：２３０℃
インターフェース温度：１５０℃
【００５８】
（２）発泡体密度
フェノール樹脂発泡体積層板から、２０ｃｍ角のボードを切り出し、面材を取り除いて、フェノール樹脂発泡体の質量と見かけ容積を測定した。求めた質量及び見かけ容積を用いて、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に従い、密度（見かけ密度）を算出した。
【００５９】
（３）熱伝導率測定
ＪＩＳ  Ａ  １４１２−２：１９９９に準拠し、以下の方法で２３℃の環境下におけるフェノール樹脂発泡体の熱伝導率を測定した。
フェノール樹脂発泡体積層板を６００ｍｍ角に切断した。切断により得られた試片を２３±１℃、湿度５０±２％の雰囲気に入れ、２４時間ごとに質量の経時変化を測定し、直近の質量からの変化率が０．２質量％以下になるまでその状態を保持した。
直近の質量からの変化率が０．２質量％以下となった、６００ｍｍ角のフェノール樹脂発泡体積層板を、傷つけないように面材を剥がしてから、同環境下に置かれた熱伝導率の測定装置に導入した。
熱伝導率の測定は、試験体１枚、対称構成方式の測定装置（英弘精機社、商品名「ＨＣ−０７４／６００」）を用い行った。２３℃の環境下における熱伝導率は、低温板が１３℃、高温板が３３℃の条件で測定した。
【００６０】
（４）平均気泡径
ＪＩＳ  Ｋ  ６４０２記載の方法を参考に、以下の方法でフェノール樹脂発泡体の平均気泡径を測定した。
フェノール樹脂発泡体積層板から、フェノール樹脂発泡体の厚み方向におけるほぼ中央をフェノール樹脂発泡体積層板の表裏面に平行に切削し、切削断面を５０倍に拡大した写真を撮影した。得られた写真の任意の位置に９ｃｍの長さ（実際の発泡体断面における１，８００μｍに相当する）の直線を４本引き、各直線が横切った気泡の数の平均値を求めた。平均気泡径は横切った気泡の数の平均値で１，８００μｍを除すことで算出される値である。
【００６１】
（５）独立気泡率
ＡＳＴＭ  Ｄ  ２８５６−９４（１９９８）Ａを参考に、以下の方法で測定した。
フェノール樹脂発泡体積層板中のフェノール樹脂発泡体の厚み方向中央部から、約２５ｍｍ角の立方体試片を切り出した。厚みが薄く２５ｍｍの均質な厚みの試片が得られない場合は、切り出した約２５ｍｍ角の立方体試片表面を約１ｍｍずつスライスし均質な厚みを有する試片を用いた。
各辺の長さをノギスにより測定し、見かけ体積（Ｖ１：ｃｍ3）を算出すると共に試片の質量（Ｗ：有効数字４桁，ｇ）を測定した。引き続き、エアーピクノメーター（東京サイエンス社、商品名「ＭＯＤＥＬ１０００」）を使用し、ＡＳＴＭ  Ｄ  ２８５６のＡ法に記載の方法に従い、試片の閉鎖空間体積（Ｖ２：ｃｍ3）を測定した。
また、上述の平均気泡径の測定法に従い平均気泡径（ｔ：ｃｍ）を計測すると共に、上記試片の各辺の長さより、試片の表面積（Ａ：ｃｍ2）を算出した。
求めたｔ、及びＡより、下記（４）式より、試片表面の切断された気泡の開孔体積（Ｖa：ｃｍ3）を算出した。また、固形フェノール樹脂の密度は１．３ｇ／ｃｍ3とし、試片に含まれる気泡壁を構成する固体部分の体積（Ｖｓ：ｃｍ3）を、下記（５）式より算出した。
Ｖa＝（Ａ×ｔ）／１．１４  ・・・式（４）
Ｖｓ＝Ｗ／１．３  ・・・式（５）
上記の結果より、下記式（６）により独立気泡率を算出した。
独立気泡率（％）＝〔（Ｖ２−Ｖｓ）／（Ｖ１−Ｖa−Ｖｓ）〕×１００  ・・・式（６）
同一製造条件の発泡体サンプルについて６回測定し、その平均値を代表値とした。
【００６２】
（６）制限酸素指数（ＬＯＩ）
ＪＩＳ  Ａ  ９５１１−２０１７  ６．１３．３の測定方法Ｃ（ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１−２）に準拠し以下の方法でフェノール樹脂発泡体の制限酸素指数を求めた。
フェノール樹脂発泡体積層板の厚み方向における中心部より、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０１−２に定義される試験片ＩＩ型（１０ｍｍ×１０ｍｍ×１５０ｍｍ）を切り出した。試験片に面材が含まれる場合には、面材を含む厚さ１ｍｍの表層を除去した。切り出された試験片は試験を行う直前まで２３℃、相対湿度５０％の雰囲気で８８時間以上養生した。ＡＣ形キャンドル燃焼試験機（株式会社東洋精機製作所製）を用いて試験を行い、制限酸素指数を測定した。
【００６３】
（７）面材の目付
フェノール樹脂発泡体積層板の部材として用いる不織布の目付量は、不織布単体をそのままＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０に定められた「単位面積当たりの質量」の試験方法にて、測定する。
フェノール樹脂発泡体積層板から不織布の目付量を測定する場合には、フェノール樹脂発泡体を有する不織布を、なるべくフェノール樹脂発泡体のみの箇所が少なくなるようにフェノール樹脂発泡体積層板から切りとり、不織布と絡み合ったフェノール樹脂発泡体を物理的な方法によって崩す、液体窒素に浸して冷凍させた後に、物理的な方法によって崩す、フェノール樹脂発泡体のみを溶解・分解する溶剤に浸す、等、フェノール樹脂発泡体の性質に応じた適切な方法を選択することによって、フェノール樹脂発泡体を除去する。不織布内部に接着剤等が浸透している場合には、接着剤等を物理的な方法によって崩す、液体窒素に浸して冷凍させた後に物理的な方法によって崩す、接着剤等のみを溶解・分解する溶剤に浸す等、接着剤等の性質に応じた適切な方法を選択することによって接着剤等を除去する。その後、フェノール樹脂発泡体積層板から得られた不織布をＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０に定められた「単位面積当たりの質量」の試験方法にて測定を行う。
フェノール樹脂発泡体積層板の不織布と壁面等の外部部材とが接着剤を介して接合された複合体を形成しており、不織布内部に接着剤が浸透している場合には、フェノール樹脂発泡体と接着剤が付着した不織布を、なるべくフェノール樹脂発泡体のみの箇所が少なくなるように、且つ、なるべく接着剤のみの箇所が少なくなるように、複合体から切りとり、その後、不織布と絡み合ったフェノール樹脂発泡体及び接着剤を物理的方法により崩す、液体窒素に浸して冷凍させた後に物理的方法により崩す、フェノール樹脂発泡体及び／又は接着剤のみを溶解・分解する溶剤に浸す等、フェノール樹脂発泡体及び接着剤の性質に応じた適切な方法を選択することによってフェノール樹脂発泡体及び接着剤を除去し、その後、複合体から得られた不織布をＪＩＳ  Ｌ  １９１３：２０１０に定められた「単位面積当たりの質量」の試験方法にて測定を行う。
【００６４】
（８）面材の繊維径
弾性繊維並びにマルチフィラメント繊維のデニールを測定する手段のうちマルチフィラメント繊維についてはＪＩＳ  Ｌ  １０１３に従う。また、弾性繊維については標準状態の雰囲気中で無荷重の状態で弾性繊維をぶら下げてその糸長（Ｌ：単位ｍ）を測り、その質量（Ｗ：単位ｇ）を測定することでデニール（Ｄ）を下記（７）式より算出し、これを３０回行って、その平均値をそのものの繊維径とする。
Ｄ＝（Ｗ／Ｌ）×９０００  ・・・式（７）
なお、弾性繊維のデニール測定の際、糸長Ｌの長さは特に限定されないが精度良く数値を求めるためには弾性繊維の自重効果による伸びが影響されない程度の長さが好ましく、例えば２０デニール〜４０デニール程度のものは糸長Ｌは１ｍ前後の長さが好ましい。
【００６５】
（９）フェノール樹脂発泡体積層板表面への発泡性フェノール樹脂組成物滲み出しの抑制性の評価方法
表１に記載の面材を予め二枚重ねにして、フェノール樹脂発泡体積層板を製造した。発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しが起こると、その箇所で、滲み出した発泡性フェノール樹脂組成物により二枚の面材同士が接着する。接着箇所は目視で確認可能であり、当該接着箇所をマーキングし、１ｍ×１ｍ（１ｍ2）当たりに生じた接着箇所と非接着箇所を二値化して、アドビシステムズインコーポレーテッド製、製品名「Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）」の画像処理ソフトウェアで処理して接着箇所の面積を算出し、「面材からからの発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出し面積割合」とした。
なお、面材から滲み出た発泡性フェノール樹脂組成物を目視で漏れなく検出することは非常に困難であったが、本方法によれば、面材同士が接着した箇所は接着していない箇所と明確に差があるため、滲み出し部分を漏らさず検出することが可能である。
【００６６】
（１０）面材接着強度の測定・評価
接着強度の測定は以下の手順にて行った。まず、幅６０ｃｍ、長さ１２０ｃｍのフェノール樹脂発泡体積層板の端部中央部分において、幅方向に３ｃｍ、長手方向に３０ｃｍの短冊状の切れ込みを６個設け、短冊の端部を約３ｃｍ剥離し、ペーパークリップにて把持し、それをフォースゲージに接続しておよそ１ｃｍ／秒の速度にて面材と芯材（フェノール樹脂発泡板）の剥離角度を９０度に保ちつつ剥離せしめる。そのときの最高値を記録し、積層板の表、裏合計１２ケ所の測定値のうち、最低の値と最高の値を除いた１０カ所の測定値の平均値を以て、該積層板の面材と芯材との接着強度（ｇ／３ｃｍ幅）とする。フォースゲージは、最大荷重５０ｋｇのものを使用し、小数点以下を四捨五入したものを測定値とした。接着強度の値には、積層板５枚の測定値の平均を求めて、１の位を四捨五入したものを採用し、下記評価基準に従って評価した。
≪評価基準≫
○：接着強度に優れる（４００ｇ／３ｃｍ幅以上）
△：接着強度が中程度（１２０／３ｃｍ幅以上４００ｇ／３ｃｍ幅未満）
×：接着強度が劣る（１２０ｇ／３ｃｍ幅未満）
【００６７】
（１１）剥離後の面材の目付量
上記の面材接着強度の測定・評価でフェノール樹脂発泡体から剥がした面材を用い、３ｃｍ幅の同面材を１０ｃｍに切断し、測定された重量を面材の面積で除して１ｍ2あたりの目付量を計算した。５サンプルの同計算値の平均を求めて、剥離後の面材の目付量とした。
【００６８】
（１２）表面外観
初期外観：製造直後のフェノール樹脂発泡体積層板表面から見た初期の表面外観の評価は、製造した厚さ４５ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ９１０ｍｍの積層板２０枚について、積層板の表面を目視で観察し、下記評価基準にて評価した。
≪評価基準≫
○：２０枚中２０枚のフェノール樹脂発泡体積層板について、滲み出し汚れ、しわ、折り目のいずれも無い。
△：２０枚中１〜２枚のフェノール樹脂発泡体積層板について、滲み出し汚れ、しわ、折り目のいずれかが観察された。
×：２０枚中３枚以上のフェノール樹脂発泡体積層板について、滲み出し汚れ、しわ、折り目のいずれかが観察された。
経時外観：初期外観観察に使用したサンプルを、１１０℃のオーブン内に１４日間放置し、表面を目視で観察し、下記評価基準にて評価した。
≪評価基準≫
○：表面の変色なし
×：表面の変色あり
【００６９】
（１３）フェノール樹脂発泡体積層板の表層状態
製造した厚さ４５ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ９１０ｍｍの積層板２０枚について、フェノール樹脂発泡体積層板表層付近に発生した膨れを目視で観察し、当該膨れ部にカッターで上部から切り込みをいれ、目視で表層部に空洞部が確認できるものを「膨れあり」とした。
≪評価基準≫
○：２０枚中２０枚のフェノール樹脂発泡体積層板について、同表層での膨れが観察されなかった。
×：２０枚中の少なくとも１枚のフェノール樹脂発泡体積層板について、同積層板表層での膨れが観察された。
【００７０】
（１４）フェノール樹脂発泡体積層板表面への印字性
インクジェットプリンターを用いてボード表面に黒インクで数字の８を印字した。８の字を包含するタテ５ｃｍヨコ３ｃｍ角のサンプルをカッターで切り出した後、その箇所の白黒コピーをとり、これを画像ソフトで二値化処理して黒色部の割合を算出した。
≪評価基準≫
○：黒色部の割合  ２０％以上
△：黒色部の割合  １５％以上、２０％未満
×：黒色部の割合  １５％未満
【００７１】
（１５）施工時の接着強度測定法
製造した厚さ４５ｍｍ、幅１０００ｍｍ、長さ９１０ｍｍの積層板から、厚み方向方法に切り込みを入れて５０ｍｍ角のサンプルを切り出した。
ベースコート（ＰＡＲＥＸ  １２１  ＢＡＳＥ  Ｃｏａｔ  ＆  Ａｄｈｅｓｉｖｅ、インターナショナル・プライオリティ・プロジェクツ）５００ｇに対し５００ｇの普通セメントと７５ｇの水を加え、直径５０ｍｍのピッチドタービン型の撹拌羽根を取り付けたＡＺ  ＯＮＥ社のＨＩＧＨ  ＰＯＷＥＲ  ＭＩＸＥＲ  ＴＯＲＮＡＤＥ  ＳＭ１０１にて５００ｒｐｍで３分撹拌した。この混合物を上下の面材上に各々２０±５ｋｇ／ｍ2の範囲で塗布し、２３℃５０％Ｒｈ下で３日間養生した。ＪＩＳ  Ｋ６８４９：１９９４に準じ、養生したサンプルの上記混合物塗布面上に金属製の引張試験用治具（接着面は５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形）をエポキシ系樹脂にて接着し、２３℃  ５０％ＲＨの条件下にて２４時間養生した後、ＡＵＴＯ  ＧＲＡＰＨ  ＡＧ−Ｘ  ＰＬＵＳ（島津製作所製）にて引張速度３ｍｍ／ＭＩＮにてサンプルの厚み方向に引張試験を実施し、破断時の強度を引張強度とした。５サンプル測定値の平均値を施工時の接着強度とした。
≪評価基準≫
○：接着強度に優れる（１５０ｋＰａ以上）
△：接着強度が中程度（１００ｋＰａ以上１５０ｋＰａ未満）
×：接着強度が劣る（１００ｋＰａ未満）
【実施例】
【００７２】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
（実施例１）
＜フェノール樹脂の合成＞
反応器に５２質量％ホルムアルデヒド水溶液３５００ｋｇと９９質量％フェノール２５１０ｋｇを仕込み、プロペラ回転式の攪拌機により攪拌し、温調機により反応器内部液温度を４０℃に調整した。次いで５０質量％水酸化ナトリウム水溶液を加えながら昇温して、反応を進行させた。オストワルド粘度が６０センチストークス（２５℃における測定値）に到達した段階で、反応液を冷却し、尿素を５７０ｋｇ（ホルムアルデヒド仕込み量の１５モル％に相当）添加した。その後、反応液を３０℃まで冷却し、パラトルエンスルホン酸一水和物の５０質量％水溶液でｐＨを６．４に中和した。６０℃で脱水処理して、得られた反応液（フェノール樹脂組成物）の粘度を測定したところ、４０℃における粘度は６，０００ｍＰａ・ｓ、水分量は５質量％であった。
＜発泡性フェノール樹脂組成物の調製＞
フェノール樹脂を主成分とする脱水後の反応液９６．５質量部に対して、界面活性剤としてエチレンオキサイド−プロピレンオキサイドのブロック共重合体（ＢＡＳＦ製、製品名「プルロニック（登録商標）Ｆ−１２７」）を３．５質量部の割合で混合した。
得られた界面活性剤含有フェノール樹脂組成物１００質量部に対して、発泡剤として１−クロロ−３，３，３−トリフルオロプロペン４０質量％とシクロペンタン６０質量％との混合物１０質量部、硬化剤としてキシレンスルホン酸８０質量％とジエチレングリコール２０質量％との混合物１１質量部を、２５℃に温調したミキシングヘッドに供給し、発泡性フェノール樹脂組成物を得た。
＜フェノール樹脂発泡体積層板の製造＞
上下面材として、目付量３０ｇ／ｍ2、圧着部密度１２個／ｃｍ2、繊維径約１．８デニール、圧着部の柄、即ちエンボス柄がマイナスである、旭化成株式会社製エルタスＥ０１０３０のポリエステル（ＰＥＴ）不織布を使用した。
マルチポート分配管を通して、移動する下面材上に上述した発泡性フェノール樹脂組成物を供給した。下面材上に供給された発泡性フェノール樹脂組成物は、上面材で被覆されると同時に、上下面材で挟み込むようにして、８５℃のスラット型ダブルコンベアへ送り、２０分の滞留時間で硬化させた後、１１０℃のオーブンで３時間キュアして厚さ４５ｍｍのフェノール樹脂発泡体積層板を得た。このとき、上下の面材にかかる引き出し力は４Ｎ／ｍとなるように上下の面材を面材ロールから引き出した。更に、スラット板に掛ける圧力を８ｋＮ／ｍ2とした。この際に利用したスラット型ダブルコンベアの上下のスラット板には、硬化中に発生する水分を外部に放出できるように円形状の直径５ｍｍの複数の貫通口が開口率４７％にて設けられ、更にＭＤ方向の長さ８ｍｍのＴＤ方向に延びる開口部のない平坦部が５％の面積割合で設けられていた。
得られたフェノール樹脂発泡体積層板を幅１０００ｍｍ、長さ９１０ｍｍに切断し実施例１の積層板を作製した。
【００７３】
（実施例２〜２４）
発泡剤、スラット板の開口率、スラット板の平坦部のＭＤ方向長さ／面積割合、面材の種類、スラット板に掛ける圧力、面材の引き出し力を表１の条件で変更した以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜２４の積層板を作製した。
【００７４】
（比較例１）
スラット板の開口率３０％とし、更にＭＤ方向の長さ１６０ｍｍのＴＤ方向に延びる開口部のない平坦部を４０％の割合で設けたこと以外は、実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００７５】
（比較例２）
平坦部のＭＤ方向の長さを２．３ｍｍとしたこと以外は、実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００７６】
（比較例３）
スラット板の開口率２２％とし、更に平坦部の面積割合を５５％としたこと以外は、実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００７７】
（比較例４）
スラット板の開口率４９％とし、更にＭＤ方向の長さ３ｍｍのＴＤ方向に延びる開口部のない平坦部を１．５％の割合で設けたこと以外は実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００７８】
（比較例５〜６）
面材の種類を表１の条件で変更した以外は、実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００７９】
（比較例７）
スラット板の開口率１４％とし、更に平坦部の面積割合を６３％としたこと以外は、実施例３と同様にして積層板を作製した。
【００８０】
上記結果に示すとおり、本発明を適用した実施例１〜２４のフェノール樹脂発泡体積層板は、熱伝導率が充分に低く、断熱性に優れ、かつ、表面への発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出し、面材の剥がれが抑制され表面の美麗性に優れ、且つ、製造番号等の印字性が良く、更にビル壁面に施工した場合の接着強度に優れていた。
これに対して、比較例１、３、７の積層板は、積層板の表層部に空洞が発生しており、施工時の接着強度が低かった。比較例２、４の積層板は、施工時の接着強度が低く、比較例５の積層板は、表面への発泡性フェノール樹脂組成物の滲み出しが多く、表面外観が悪かった。比較例６の積層板は、積層板表面への印字性が悪かった。
これらの結果から、本発明を適用することで、断熱性に優れ、かつ、表面の美麗性に優れる積層板を得られることが確認できた。
【００８１】
【表１】
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