(57)【要約】【課題】  加熱プレス成形で圧縮された場合に好適な剛性および感触性を発揮することができる内装基材、内装材料、また、剛性を保ちつつ、感触性の向上を図ることができる内装材を提供する。【解決手段】  内装基材１０は、発泡弾性体フォームからなる弾性層１１と、繊維材料からなる補強層１２とを有し、繊維材料と発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、０．２６／１００を超え、２５／１００未満であり、この内装基材１０の片面又は両面に不織布製の表皮材２１が積層されて内装材料２０が得られ、さらに内装材料２０を所定形状に加熱プレス成形して内装材３０が得られ、繊維材料による補強層１２と発泡弾性体フォームによる弾性層１１との厚みの比（補強層／弾性層）が、１／１００を超え、５５／１００未満である。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡弾性体フォームからなる弾性層と、繊維材料からなる補強層とを有する内装基材であって、
前記繊維材料と前記発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、０．２６／１００を超え、２５／１００未満であることを特徴とする内装基材。
【請求項２】
前記発泡弾性体フォームに使用される材料は、メラミン樹脂又はポリウレタンである請求項１に記載の内装基材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の内装基材と、前記内装基材の片面又は両面に積層された不織布製の表皮材とを有することを特徴とする内装材料。
【請求項４】
請求項３に記載の内装材料を所定形状に加熱プレス成形して得られ、前記繊維材料による補強層と前記発泡弾性体フォームによる弾性層との厚みの比（補強層／弾性層）が、１／１００を超え、５５／１００未満であることを特徴とする内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、航空機、建材等の内装材の材料に使用される内装基材、その内装基材を用いて得られた内装材料、及びその内装材料を所定形状に成形して得られた内装材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、内装材は、内装基材の表面に表皮材を積層させて得られたシート状の内装材料を、加熱プレス成形で所定の形状に形成して得られる。多くの場合、内装基材にはグラスウール等の繊維材料が使用され、表皮材には不織布や編織布が使用される（例えば、特許文献１）。しかし、特許文献１のように、内装基材にグラスウール等の繊維材料のみを使用した内装材料は、加熱プレス成形で圧縮された繊維材料が非常に硬質になり、手触りが悪く、感触性に劣るため、自動車のインストルメントパネル等のような使用者が触れる内装材の材料として使いづらい。
そこで、感触性が要求される内装材の内装材料には、柔軟性を有する発泡弾性体フォームが使用されている。但し、発泡弾性体フォームは、それ単独で内装材料に使用すると、加熱プレス成形時に圧縮されても、撓んでしまって所望とする保形性が得られない等、剛性に劣るものとなる。このため、発泡弾性体フォームは、補強のための繊維材料や不織布・編織布が積層されて、内装材料とされる。
例えば、特許文献２の車輛用内装材は、軟質ポリウレタンフォームシートの表面に通気性表皮材を積層したものを表面材とし、熱可塑性合成樹脂繊維綿と繊維補強材とからなるものを基材としている。
特許文献３の吸音材は、ポリウレタンフォームと、前記ポリウレタンフォームの片面に積層された表面材と、前記ポリウレタンフォームの前記表面材とは反対側の面に積層された熱硬化性樹脂含有フェルトとよりなり、熱プレスによって一体化及び賦形がなされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０８−１４２０７７号公報
【特許文献２】特開平０３−１４７８３０号公報
【特許文献３】特開２００６−７８７０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献２や特許文献３のような発泡弾性体フォームを使用した内装材料は、加熱プレス成形して内装材にすると、圧縮された発泡弾性体フォームと繊維材料等とが、所望の感触性や剛性を有していないという問題があった。これは、発泡弾性体フォームと繊維材料とでは圧縮強度に差があり、この圧縮強度の差が発泡弾性体フォームと繊維材料の各圧縮率に影響を及ぼすためである。そして、発泡弾性体フォームが想定以上に圧縮された場合、所望とする感触性が得られず、一方、繊維材料が想定以上に圧縮されない場合、所望とする剛性が得られなくなる。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、加熱プレス成形で圧縮された場合に好適な剛性および感触性を発揮することができる内装基材、内装材料を提供することにあり、また、剛性を保ちつつ、感触性の向上を図ることができる内装材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記従来の問題点を解決する手段として、請求項１に記載の内装基材の発明は、発泡弾性体フォームからなる弾性層と、繊維材料からなる補強層とを有する内装基材であって、前記繊維材料と前記発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、０．２６／１００を超え、２５／１００未満であることを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記発泡弾性体フォームに使用される材料は、メラミン樹脂又はポリウレタンであることを要旨とする。
請求項３に記載の内装材料の発明は、請求項１又は請求項２に記載の内装基材と、前記内装基材の片面又は両面に積層された不織布製の表皮材とを有することを要旨とする。
請求項４に記載の内装材の発明は、請求項３に記載の内装材料を所定形状に加熱プレス成形して得られ、前記繊維材料からなる補強層と前記発泡弾性体フォームからなる弾性層との厚みの比（補強層／弾性層）が、１／１００を超え、５５／１００未満であることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００７】
〔作用〕
本発明の内装基材によれば、発泡弾性体フォームからなる弾性層と、繊維材料からなる補強層とを有する内装基材は、前記繊維材料と前記発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、０．２６／１００を超え、２５／１００未満に設定されている。
ここで、本発明の５０％圧縮強度は、ＪＩＳ  Ｋ６７６７の７．２．３に規定された５０％ひずみ時の圧縮応力を指すものとする。そして、５０％圧縮強度が低いものほど、圧縮時に潰れやすいので、厚みの小さなものになりやすく、また５０％圧縮強度が高いものほど、圧縮時に潰れにくいので、厚みの大きなものになりやすい。
前記内装基材は、発泡弾性体フォームと繊維材料との５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）に着目し、この比を０．２６／１００を超え、２５／１００未満に設定することで、加熱プレス成形時に発泡弾性体フォームと繊維材料とを好適なバランスで圧縮することができる。このため、圧縮不足や圧縮過多で、繊維材料が補強層として機能できなくなったり、発泡弾性体フォームが弾性層として機能できなくなったりすることを抑制することができ、補強層によって剛性を保ちつつ、弾性層による感触性の向上を図ることができる（請求項１）。
また、前記発泡弾性体フォームに使用される材料が、メラミン樹脂又はポリウレタンである場合、難燃性、耐熱性を付与することができる（請求項２）。
本発明の内装材料によれば、前記内装基材の片面又は両面に不織布製の表皮材が積層されるので、弾性層や補強層が外部に露出されず、意匠性の向上を図ることができる（請求項３）。
本発明の内装材によれば、前記繊維材料からなる補強層と前記発泡弾性体フォームからなる弾性層との厚みの比（補強層／弾性層）が、１／１００を超え、５５／１００未満であるので、補強層は、剛性を保つのに十分な厚みとしつつ、弾性層は、感触性を向上させるのに十分な柔軟性を有する厚みとすることができる（請求項４）。
【０００８】
〔効果〕
本発明によれば、加熱プレス成形で圧縮された場合に好適な剛性および感触性を発揮することができる内装基材、内装材料を提供することにあり、また、剛性を保ちつつ、感触性の向上を図ることができる内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施形態の内装基材を示す断面図。
【図２】実施形態の内装材料を示す断面図。
【図３】別形態の内装材料を示す断面図。
【図４】実施形態の内装材を示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を具体化した一実施形態について説明する。
図１に示すように、内装基材１０は、発泡弾性体フォームからなる弾性層１１と、繊維材料からなる補強層１２とを有している。
前記弾性層１１は、加熱プレス成形で圧縮された場合に、圧縮状態の発泡弾性体フォームが有する柔軟性によるコシ感（弾力感）とクッション感とによって、好適な感触性を発揮するためのものである。
前記補強層１２は、加熱プレス成形で圧縮された場合に、圧縮状態の繊維材料が有する剛性によって、弾性層１１を補強して撓みや変形を抑えるためのものである。
【００１１】
前記発泡弾性体フォームには、圧縮状態で好適な感触性を発揮するという観点から、合成樹脂を材料に使用した発泡体であって、柔軟性を有する軟質なものが使用される。
前記合成樹脂としては、メラミン樹脂、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミドなどが挙げられる。これらの中でもメラミン樹脂とポリウレタンは、入手が容易であり、熱硬化性樹脂であるから難燃性、耐熱性を有し、弾力感に富むため圧縮状態の感触性が良いという利点を有する。よって、発泡弾性体フォームに使用される材料は、メラミン樹脂又はポリウレタンが好ましい。
【００１２】
発泡体には、連続気泡構造のものと、独立気泡構造のものとがあり、発泡弾性体フォームには何れも使用可能である。但し、独立気泡構造の発泡体は、圧縮時に気泡同士を区画する壁が破れ（破泡）して、５０％圧縮強度が大きく変化してしまうおそれがあるため、発泡体には、連続気泡構造のものを使用することが好ましい。
特に、連続気泡構造の発泡体は、通気性を有しており、この通気性を利用した吸音性能を付与できるという観点から、発泡弾性体フォームとして好ましい。
【００１３】
発泡弾性体フォームは、加熱プレス成形による圧縮状態で好適な感触性を発揮させるため、圧縮時にできるだけ潰れにくくして、厚みを大きくするという観点から、５０％圧縮強度が、５Ｎを超えるものが好ましく、６Ｎ以上がより好ましく、７Ｎ以上のものがさらに好ましい。５０％圧縮強度が過剰に低い場合には、圧縮時に潰れて厚みが小さくなることで、柔軟性に劣る硬質なものとなり、所望の感触性を発揮できなくなるおそれがある。
発泡弾性体フォームについて、５０％圧縮強度の上限値は、特に限定されないが、好ましくは２５Ｎ以下、より好ましくは１５Ｎ以下、さらに好ましくは１０Ｎ以下である。５０％圧縮強度が過剰に高い場合には、圧縮されにくく、成形性に劣るものとなり、却って感触性に劣る、撓みや変形が生じやすくなる等の不具合が発生するおそれがある。
【００１４】
発泡弾性体フォームにおいて、単位面積あたりの質量（以下、略して「単位面積質量」とも記載する）は、使用する合成樹脂や発泡倍率、所望する５０％圧縮強度に応じて適宜設定され、特に限定されない。単位面積質量は、５０％圧縮強度を上記範囲とし、適度な柔軟性を保ちつつ、軽量化を図るという観点で、好ましくは１００ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２、より好ましくは１２０ｇ／ｍ２〜４００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１４０ｇ／ｍ２〜３５０ｇ／ｍ２である。単位面積質量が過剰に小さい場合には、過剰に軟質なものとなり、単位面積質量が過剰に大きい場合には、柔軟性に劣る硬質なものになるとともに、軽量化が困難になる。
発泡弾性体フォームの厚さは、所望する内装材の厚みや、所望する５０％圧縮強度や、使用する合成樹脂や発泡倍率等に応じて適宜設定され、特に限定されない。通常、発泡弾性体フォームの厚さは、所望する内装材の厚みと同じか、内装材の厚みを超えるように設定されることが好ましく、５０％圧縮強度を上記範囲にするという観点から、具体的には１０ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
【００１５】
前記繊維材料に使用される繊維は、特に限定されず、具体例として、グラスウール（ガラス繊維）、ロックウール（岩綿）、アスベスト繊維、炭素繊維、セラミック繊維、金属繊維、ウィスカー等の無機繊維、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維が挙げられる。これらの繊維は、１種のみを使用することに限らず、２種以上を混合する等して使用してもよい。
上記の繊維の中でも、グラスウール、ポリエステル繊維は、耐熱性、難燃性が高く、入手が容易であり、取り扱い易いという観点から、繊維材料に使用する繊維として、好ましい。
【００１６】
前記繊維には、耐熱性の向上を図るという観点で、融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維が混合されてもよい。耐熱性合成繊維の具体例としては、ポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等が挙げられる。
また、繊維には、繊維同士の結着性の向上を図るという観点で、融点が１８０℃以下の低融点熱可塑性繊維が混合されてもよい。低融点熱可塑性繊維の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等が挙げられる。
【００１７】
繊維材料の形態の具体例としては、不織布、編織布、レース、フェルト等が挙げられる。これらの中でも不織布は、入手が容易であり、取り扱い易く、加熱プレス成形時に圧縮が容易であるという観点から、繊維材料の形態として好ましい。
不織布には、繊維によるウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合するニードルパンチング法や、繊維によるウェブのシートまたはマットを加熱して溶融により結着するサーマルボンド法や、繊維によるウェブのシートまたはマットを合成樹脂製のバインダーによって結着するケミカルボンド法や、繊維によるウェブのシートまたはマットを縫い合わせるステッチボンド法等によって製造されたものが使用される。これらの中でも、ケミカルボンド法、またはニードルパンチング法による不織布は、単位面積質量等の調整がし易く、製造が容易であるため、繊維材料として好ましい。
【００１８】
繊維材料は、加熱プレス成形による圧縮状態で好適な剛性を発揮させるため、圧縮時にできるだけ潰れやすくすることで、圧縮されて厚みが小さくなるようにするという観点から、５０％圧縮強度が、５Ｎ以下のものが好ましく、３Ｎ以下のものがより好ましく、２Ｎ以下のものがさらに好ましい。５０％圧縮強度が過剰に高い場合には、潰れにくくなって圧縮が不十分になることで、十分な剛性を発揮出来なくなるおそれがある。
繊維材料について、５０％圧縮強度の下限値は、特に限定されないが、通常、下限値は０Ｎを超え、好ましくは０．０２Ｎ以上、より好ましくは０．１Ｎ以上である。５０％圧縮強度が過剰に低い場合には、繊維材料が際限なく圧縮されてしまうことで、補強層１２として弾性層１１を補強するのに十分な厚みを有することができなくなる。
【００１９】
繊維材料において、単位面積質量は、使用する繊維や繊維材料の形態、所望する５０％圧縮強度に応じて適宜設定され、特に限定されない。単位面積質量は、圧縮状態での剛性を適度なものにしつつ、５０％圧縮強度が過剰に高くなることを抑制するという観点で、好ましくは１００ｇ／ｍ２を超え、８００ｇ／ｍ２未満、より好ましくは１５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ２〜４００ｇ／ｍ２である。単位面積質量が過剰に小さい場合には、圧縮状態での剛性に劣るものとなり、単位面積質量が過剰に大きい場合には、５０％圧縮強度が過剰に高くなる。
繊維材料の厚さは、所望する内装材の厚みや、所望する５０％圧縮強度や、使用する発泡弾性体フォームの厚さ等に応じて適宜設定され、特に限定されない。通常、繊維材料の厚さは、使用する発泡弾性体フォームの厚さと同程度に設定されることが好ましく、５０％圧縮強度を上記範囲にするという観点から、具体的には１０ｍｍ〜３０ｍｍの範囲に設定されることがより好ましい。
【００２０】
前記内装基材１０において、繊維材料と発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）は、加熱プレス成形時に発泡弾性体フォームと繊維材料とを好適なバランスで圧縮するという観点から、０．２６／１００を超え、２５／１００未満であり、好ましくは０．５／１００以上、２５／１００未満であり、より好ましくは１／１００〜２０／１００である。
言い換えると、発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度を１００とした場合における、繊維材料の５０％圧縮強度の比率は、０．２６を超えて２５未満の範囲であり、好ましくは０．５以上で２５未満の範囲であり、さらに好ましくは１〜２０の範囲である。つまり、繊維材料の５０％圧縮強度は、発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度の、１００分の０．２６を超え、１００分の２５（４分の１）未満であり、好ましくは１００分の０．５（２００分の１）以上で１００分の２５（４分の１）未満であり、より好ましくは１００分の１〜１００分の２０（５分の１）である。
発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度を１００とした場合における、繊維材料の５０％圧縮強度の比率が過剰に小さい場合、圧縮状態で繊維材料からなる補強層１２が、発泡弾性体フォームからなる弾性層１１を十分に補強することができなくなる。また、発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度を１００とした場合における、繊維材料の５０％圧縮強度の比率が過剰に大きい場合、圧縮状態で発泡弾性体フォームからなる弾性層１１が好適な感触性を発揮できなくなる。
【００２１】
繊維材料と発泡弾性体フォームとの５０％圧縮強度の比を上記の範囲にするという観点において、例えば繊維材料に使用する繊維がグラスウールで発泡弾性体フォームに使用する材料がポリウレタンの組み合わせの場合、繊維材料は厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とし、発泡弾性体フォームは厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
また、繊維材料に使用する繊維がグラスウールで発泡弾性体フォームに使用する材料がメラミン樹脂の組み合わせの場合、繊維材料は厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とし、発泡弾性体フォームは厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を１６０±５０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
また、繊維材料に使用する繊維がポリエステル繊維で発泡弾性体フォームに使用する材料がポリウレタンの組み合わせの場合、繊維材料は厚みを２０±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とし、発泡弾性体フォームは厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
また、繊維材料に使用する繊維がポリエステル繊維で発泡弾性体フォームに使用する材料がメラミン樹脂の組み合わせの場合、繊維材料は厚みを２０±５ｍｍ、単位面積質量を３００±５０ｇ／ｍ２とし、発泡弾性体フォームは厚みを１５±５ｍｍ、単位面積質量を１６０±５０ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
【００２２】
内装基材１０において、前記発泡弾性体フォームと、前記繊維材料とは、相互に接合されている。この接合方法については、特に限定されない。
接合方法の具体例として、繊維材料の表面に、合成樹脂からなる液状のフォーム前駆体を所定の厚みで塗布し、加熱乾燥することで、フォーム前駆体から発泡弾性体フォームを形成するとともに、発泡弾性体フォームと繊維材料とを接合する方法が挙げられる。
他に、互いに別の工程で製造された繊維材料と発泡弾性体フォームとを、接着剤を用いて相互に接合する方法が挙げられる。この接着剤としては、ホットメルト接着剤、アクリル系樹脂接着剤、アクリル系樹脂粘着剤、合成ゴム系接着剤、合成ゴム系粘着剤等が挙げられる。
【００２３】
図２に示すように、内装材料２０は、前記内装基材１０と、内装基材１０の片面である弾性層１１の表面に積層された表皮材２１とを有している。この表皮材２１は、図３に示すように、内装基材１０の両面に積層されてもよい。
前記表皮材２１は、弾性層１１の表面、あるいは弾性層１１及び補強層１２の表面を被覆し、弾性層１１等が外部から視認等されないようにすることで、内装材料２０の外観の意匠性を向上させる。
【００２４】
表皮材２１には、繊維からなる不織布製のものが使用される。この繊維は、特に限定されない。
繊維の具体例としては、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維が挙げられる。表皮材２１には、これら繊維の中から１種または２種以上が使用される。
また、繊維には、耐熱性の向上を図る、あるいは繊維同士の結着性の向上を図るという観点で、前記繊維材料で挙げた、融点が２５０℃以上の耐熱性合成繊維、あるいは融点が１８０℃以下の低融点熱可塑性繊維が混合されてもよい。
【００２５】
不織布としては、合成繊維の材料となる合成樹脂を長繊維状に吐出しながらシート状に形成するスパンボンド法や、合成樹脂を高速高温の気流で吹き出しながらシート状に形成するメルトブロー法や、繊維からなるウェブのシートあるいはマットを高圧水流によって絡合するスパンレース法や、繊維からなるウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合させて結着するケミカルボンド法や、繊維からなるウェブのシートあるいはマットを加熱軟化させて繊維同士を結着するサーマルボンド法や、繊維からなるウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合するニードルパンチング法等によって製造されたものが使用される。これらの中でも、スパンボンド法による不織布は、製造が容易であり、厚みを小さくすることができるので、表皮材２１が圧縮されることによる影響が弾性層１１や補強層１２へ及ぶことを抑制することが可能であるという観点から、表皮材２１として好ましい。
【００２６】
表皮材２１には、耐熱性の付与、剛性の向上、成形性や形状保持性の向上を図るという観点から、熱硬化性樹脂を含浸させることができる。
熱硬化性樹脂としては、レゾール型フェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、熱硬化型アクリル系樹脂（特に加熱によってエステル結合を形成して硬化するもの）、尿素系樹脂、エポキシ系樹脂、熱硬化型ポリエステル系樹脂等が例示される。また、ウレタン系樹脂プレポリマー、尿素系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール系樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が例示される。これら例示した熱硬化性樹脂は、取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションとしたものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。また、熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、２種以上を混合使用してもよい。
【００２７】
例示した熱硬化性樹脂のうち、レゾール型フェノール系樹脂は、入手が容易であって取り扱い易い、耐熱性が高い等の観点から、表皮材２１に含浸させるものとして望ましい。レゾール型フェノール系樹脂は、フェノール系化合物に対してホルムアルデヒド類を過剰にしてアルカリ触媒で反応することによって得られ、フェノールとホルムアルデヒドが付加した種々のフェノールアルコールの混合物からなり、通常は水溶液で提供される。
レゾール型フェノール系樹脂としては、フェノール−アルキルレゾルシン共縮合物がより望ましく、特にエストニア産オイルシェールの乾留によって得られる多価フェノール混合物は、ポットライフが長く、安価であり、かつ５−メチルレゾルシンのほか反応性の高い各種アルキルレゾルシンを多量に含むので有用である。
レゾール型フェノール系樹脂には、必要に応じて触媒またはｐＨ調整剤を混合してもよく、更に、ホルムアルデヒド類あるいはアルキロール化トリアゾン誘導体等の硬化剤を添加混合してもよい。また、水溶性のレゾール型フェノール系樹脂は、安定性の改良を目的として、スルホメチル化および／またはスルフィメチル化してもよい。前記スルホメチル化および／またはスルフィメチル化樹脂に関する詳細は、例えば、特許第３３９３９２７号公報、特許第３３９３９５９号公報に記載されている。
【００２８】
表皮材２１において、熱硬化性樹脂を含浸させる場合、加熱プレス成形時に表皮材２１中から絞り出されて表面に滲み出た熱硬化性樹脂が、樹脂特有の光沢等といったプラスチッキーな質感を作り出すことで、表皮材２１の繊維による外観品質を低下させる可能性がある。こうした外観品質の低下を抑制するには、表皮材２１への熱硬化性樹脂の含浸量を適度なものにする必要がある。
熱硬化性樹脂の含浸量は、表皮材２１への塗布量を設定することにより、調整することができる。この塗布量は固形分換算で、好ましくは１０ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２、より好ましくは１０ｇ／ｍ２〜４５ｇ／ｍ２、さらに好ましくは１０ｇ／ｍ２〜４０ｇ／ｍ２である。塗布量が過剰に少ない場合は、熱硬化性樹脂が表皮材２１の全面に十分に拡がらず、均一に含浸させることが難しくなる。塗布量が過剰に多い場合は、熱硬化性樹脂が表皮材２１中から表面に滲み出やすくなり、外観品質が低下してしまう。
【００２９】
また熱硬化性樹脂の含浸量は、表皮材２１の通気抵抗を設定することによっても、調整することができる。この通気抵抗は、空気が表皮材２１を通過する際の抵抗を示すものであり、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定された値を指すものとする。
外観品質の低下を抑制するという観点から、表皮材２１の通気抵抗は、好ましくは０．０１〜０．１ｋＰａ・ｓ／ｍ、より好ましくは０．０１５〜０．０８ｋＰａ・ｓ／ｍであり、さらに好ましくは０．０１５〜０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍである。通気抵抗が過剰に低い場合、熱硬化性樹脂が必要以上に染み込むことで、外観品質の低下が生じやすくなり、また通気抵抗が過剰に高い場合、熱硬化性樹脂が染み込み難くなることで、表皮材２１に熱硬化性樹脂を均一に含浸させることができなくなる。
【００３０】
表皮材２１の単位面積質量は、特に限定されないが、通気抵抗を上記の範囲にするという観点から、１０ｇ／ｍ２〜１２０ｇ／ｍ２にすることが好ましく、１５ｇ／ｍ２〜１１０ｇ／ｍ２にすることがより好ましく、１５ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２にすることがさらに好ましい。単位面積質量が過剰に小さい場合、通気抵抗が過剰に低くなるおそれがあり、単位面積質量が過剰に大きい場合、通気抵抗が過剰に高くなるおそれがある。
そして、表皮材２１における通気抵抗の設定は、前記発泡弾性体フォームに連続気泡構造の発泡体を使用することで吸音性能を付与する場合に、特に有用なものとなる。
【００３１】
前記内装材料２０において、表皮材２１と内装基材１０とは、相互に接合されている。この接合については、表皮材２１に熱硬化性樹脂が含浸されている場合、熱硬化性樹脂を接着剤として使用することができる。また、表皮材２１と内装基材１０との接合には、ホットメルト接着剤、アクリル系樹脂接着剤、アクリル系樹脂粘着剤、合成ゴム系接着剤、合成ゴム系粘着剤等の接着剤を使用することもできる。
前記発泡弾性体フォームに連続気泡構造の発泡体を使用して吸音性能を付与する場合、発泡弾性体フォームからなる弾性層１１と表皮材２１との間の通気性を保持するという観点から、粉末状の接着剤を使用し、点状に散在させることが望ましい。この粉末状の接着剤については、通気性を確保するという観点から、篩分け法による平均粒径を８０〜５００μｍの範囲とすることが好ましく、撒布量を２ｇ／ｍ２〜４０ｇ／ｍ２とすることが好ましく、５ｇ／ｍ２〜３０ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
内装材料２０は、吸音性能が付与される場合、吸音性能を好適なものにするという観点から、表皮材２１と内装基材１０とを合わせた全体の通気抵抗を、０．２〜５．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定することが好ましく、０．２５〜４．５ｋＰａ・ｓ／ｍに設定することがより好ましく、０．３〜４．０ｋＰａ・ｓ／ｍに設定することがさらに好ましい。
【００３２】
なお、前記繊維材料および／または前記表皮材２１には、ステアリン酸やパルミチン酸等といった高級脂肪酸、パルミチルアルコールやステアリルアルコール等といった高級アルコール、ブチリルステアレートやグリセリンモノステアレート等といった脂肪酸のエステル類、脂肪酸アミド類やカルナバワックスやパラフィン類やパラフィン油等といったワックス類や滑剤、フッ素樹脂やシリコーン系樹脂やポリビニルアルコールやグリス等といった撥水剤や撥油剤、燐系化合物や窒素系化合物や硫黄系化合物やホウ素系化合物や臭素系化合物やグアニジン系化合物や燐酸塩系化合物や燐酸エステル系化合物やアミノ系樹脂等といった難燃剤や防炎剤、あるいは顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、防虫剤、防腐剤、界面活性剤、老化防止剤、紫外線吸収剤等のような種々の薬剤が添加等されていてもよい。
【００３３】
図４に示すように、内装材３０は、発泡弾性体フォームからなる弾性層１１と、繊維材料からなる補強層１２と、前記弾性層１１の表面を被覆する表皮材２１とを有している。この内装材３０は、前記内装材料２０を所定形状に加熱プレス成形して得られる。
内装材３０の表面で表皮材２１を手触りした際には、圧縮状態の弾性層１１が有する柔軟性によって好適な感触性が付与され、また内装材３０を搬送等する際には、圧縮状態の補強層１２が有する剛性によって弾性層１１の撓みや変形が抑えられる。
【００３４】
加熱プレス成形時において、内装材３０が所定の厚みとなるように形成されることで、繊維材料からなる補強層１２と発泡弾性体フォームからなる弾性層１１とは、それぞれ圧縮され、所定の厚さに形成される。
補強層１２と弾性層１１との厚みの比（補強層／弾性層）は、１／１００を超え、５５／１００未満であり、好ましくは２／１００〜５０／１００であり、より好ましくは２／１００〜４６／１００である。
言い換えると、弾性層１１の厚みを１００とした場合における、補強層１２の厚みの比率は、１を超え、５５未満の範囲であり、好ましくは２〜５０の範囲であり、より好ましくは２〜４６の範囲である。つまり、補強層１２の厚みは、弾性層１１の厚みの１００分の１を超え、１００分の５５未満であり、好ましくは１００分の２（５０分の１）〜１００分の５０（２分の１）であり、より好ましくは１００分の２（５０分の１）〜１００分の４６である。
弾性層１１の厚みを１００とした場合における、補強層１２の厚みの比率が過剰に小さい場合、補強層１２が弾性層１１を十分に補強することができず、内装材が剛性に劣るものになる。また、弾性層１１の厚みを１００とした場合における、補強層１２の厚みの比率が過剰に大きい場合、弾性層１１による柔軟性が喪われ、感触性に劣るものになる。
【００３５】
内装材３０の厚みは、加熱プレス成形後の厚みで、１ｍｍ〜３０ｍｍとすることが好ましく、３ｍｍ〜２０ｍｍとすることがより好ましく、５ｍｍ〜１５ｍｍとすることがさらに好ましい。
加熱プレス成形後の内装材の厚みが過剰に小さい場合、弾性層１１が柔軟性を発揮するのに十分な厚さを有さず、内装材が感触性に劣るものになる可能性が高い。加熱プレス成形後の内装材３０の厚みが過剰に大きい場合、補強層１２が剛性を発揮するのに十分な厚さに圧縮されず、剛性に劣るものになる可能性が高い。
補強層１２と弾性層１１との厚みの比を上記の範囲にするという観点において、例えば補強層１２の繊維材料に使用される繊維がグラスウールで、弾性層１１の発泡弾性体フォームに使用される材料がポリウレタン又はメラミン樹脂の組み合わせの場合、内装材の厚みは、５ｍｍ〜１５ｍｍとすることが好ましい。
また、補強層１２の繊維材料に使用される繊維がポリエステル繊維で、弾性層１１の発泡弾性体フォームに使用される材料がポリウレタン又はメラミン樹脂の組み合わせの場合、内装材の厚みは、１１ｍｍ〜２０ｍｍとすることが好ましい。
【実施例】
【００３６】
以下、本発明をさらに具体化した実施例について説明するが、本発明は該実施例によって限定されるものではない。
【００３７】
〔実施例１〕
補強層：表１に示す材料および性能の繊維材料を使用した。
弾性層：表１に示す材料および性能の発泡弾性体フォームを使用した。
表皮材：ポリエステル製のスパンボンド不織布（単位面積質量：３０ｇ／ｍ２）に、レゾール型フェノール樹脂の未硬化液を、塗布量が１５ｇ／ｍ２となるように塗布・含浸させて、半硬化状態（Ｂ状態）にプレキュアさせたものを使用した。
試料の作製：繊維材料と発泡弾性体フォームとが表２に示す材料の組み合わせとなるように、繊維材料（補強層）、発泡弾性体フォーム（弾性層）および表皮材を積層した後、型温度を１８０℃とした加熱プレス成形機を使用した加熱プレス成形を行うとともに、この加熱プレス成形時に金型の上型と下型の間にスペーサを介在させることで、試料１（厚み：５ｍｍ）、試料２（厚み：１０ｍｍ）、試料３（厚み：１５ｍｍ）を作製した。
５０％圧縮強度比：試料１〜３について、それぞれ発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度Ａ（Ｎ）と、繊維材料の５０％圧縮強度Ｂ（Ｎ）とから、発泡弾性体フォームの５０％圧縮強度を１００とした場合の繊維材料の５０％圧縮強度との比（＝（Ｂ×１００）／Ａ）を算出した。その結果を表２に示す。
補強層と弾性層との厚みの比：試料１〜３について、それぞれ弾性層の厚みＡ（ｍｍ）と補強層の厚みＢ（ｍｍ）とを測定し、弾性層の厚みを１００とした場合の補強層の厚みとの比（＝（Ｂ×１００）／Ａ）を算出した。その結果を表２に示す。
【００３８】
〔比較例１〕および〔比較例２〕
補強層：表１に示す材料および性能の繊維材料を使用した。
弾性層：表１に示す材料および性能の発泡弾性体フォームを使用した。
表皮材：実施例１と同様のものを使用した。
試料の作製：繊維材料と発泡弾性体フォームとが表２に示す組み合わせとなるように、繊維材料（補強層）、発泡弾性体フォーム（弾性層）および表皮材を積層した後、実施例１と同様にして、試料１（厚み：５ｍｍ）、試料２（厚み：１０ｍｍ）、試料３（厚み：１５ｍｍ）を作製した。
５０％圧縮強度比：実施例１と同様にして、試料１〜３について、５０％圧縮強度比を算出した。その結果を表２に示す。
補強層／弾性層の厚みの比：実施例１と同様にして、試料１〜３について、厚みの比を算出した。その結果を表２に示す。
【００３９】
【表１】
2019077134.tif 000003
【００４０】
【表２】
2019077134.tif 000004
【００４１】
〔感触性試験〕
実施例１の試料１〜３と、比較例１の試料１〜３とについて、それぞれの表皮材の表面を手指で触ったときの弾性層の触感を、以下の５段階で評価した。その結果を表３に示す。
◎：弾性層が十分な柔軟性を有し、少し強く押さえても補強層の硬さを感じない。
○：弾性層が十分な柔軟性を有し、少し強く押さえると補強層の硬さを感じる。
△：弾性層が柔軟性を有しているが、少し強く押さえると弾性層に硬さを感じる。
×：少し強く押さえると、弾性層の柔軟性が喪われ、ごわごわとした触感で手触りが悪い。
××：補強層の効果はなく、非常に柔軟で成形形状を維持できない。
【００４２】
【表３】
2019077134.tif 000005
【００４３】
表３の結果から、実施例１は評価が○又は◎であり、感触性が良好であった。この実施例１によると、圧縮前の補強層（繊維材料）と弾性層（発泡弾性体フォーム）との５０％圧縮強度比が、補強層／弾性層＝０．５〜２０／１００の場合、圧縮後の厚みの比が、補強層／弾性層＝２〜５０／１００であり、弾性層が補強層に比べて確実に大きな厚みとなる。このため、補強層による硬質な触感が減少し、弾性層による弾力のある柔軟性を有する風合いが触感として得られることが判った。
一方、比較例１は評価が×又は△であり、感触性が悪かった。この比較例１によると、圧縮前の補強層（繊維材料）と弾性層（発泡弾性体フォーム）との５０％圧縮強度比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、２５／１００以上の場合、圧縮後の厚みの比（補強層／弾性層）が、５５／１００〜１２０／１００となり、補強層が弾性層の厚みの半分を超え、場合によっては補強層が弾性層の厚みを超えてしまう。このため、弾性層による柔軟性よりも、補強層による硬質な触感が伝わってしまうようになり、風合いが悪くなることが判った。
また、比較例２は評価が全て××であり、剛性の無いものとなった。この比較例２によると、圧縮前の補強層（繊維材料）と弾性層（発泡弾性体フォーム）との５０％圧縮強度比（繊維材料／発泡弾性体フォーム）が、０．２６／１００以下の場合、圧縮後の厚みの比（補強層／弾性層）が、０．５／１００〜１．０／１００となり、弾性層の厚さに比べて補強層の厚さが過剰に薄くなってしまう。このため、補強層が弾性層を十分に補強することができずに撓む、曲がる等することで、成形後の形状を維持できなくなることが判った。
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明によれば、加熱プレス成形で圧縮された場合に好適な剛性および感触性を発揮することができる内装基材、内装材料を提供することにあり、また、剛性を保ちつつ、感触性の向上を図ることができる内装材を提供することができるから、産業上利用可能である。
【符号の説明】
【００４５】
１０    内装基材
１１    弾性層
１２    補強層
２０    内装材料
２１    表皮材
３０    内装材
【図１】
2019077134.tif 000006
【図２】
2019077134.tif 000007
【図３】
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【図４】
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