(57)【要約】【課題】本発明は、処理する溶剤量を減少させることで、製造コストの低減された無灰炭の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明の無灰炭の製造方法は、石炭及び溶剤を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、スラリー調製工程で石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する分離工程と、分離工程で分離した液体分から溶剤を蒸発分離する溶剤蒸発工程とを備え、スラリー調製工程の溶剤が、分離工程で得られる液体分を含む。スラリー調製工程として、石炭及び液体分を含む石炭ペーストを調製する石炭ペースト調製工程と、溶剤を加熱する溶剤加熱工程と、溶剤加熱工程で加熱した溶剤を搬送する溶剤搬送工程と、溶剤搬送工程で溶剤に石炭ペーストを供給する供給工程と、供給工程で得られたスラリー中の石炭から溶剤に可溶な成分を溶出させる溶出工程とを備えるとよい。【選択図】図１
2019077805.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭及び溶剤を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、
上記スラリー調製工程で石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する分離工程と、
上記分離工程で分離した上記液体分から溶剤を蒸発分離する溶剤蒸発工程と
を備え、
上記スラリー調製工程の溶剤が、上記分離工程で得られる液体分を含む無灰炭の製造方法。
【請求項２】
上記スラリー調製工程として、
石炭及び上記液体分を含む石炭ペーストを調製する石炭ペースト調製工程と、
溶剤を加熱する溶剤加熱工程と、
上記溶剤加熱工程で加熱した上記溶剤を搬送する溶剤搬送工程と、
上記溶剤搬送工程で上記溶剤に上記石炭ペーストを供給する供給工程と、
上記供給工程で得られたスラリー中の上記石炭から上記溶剤に可溶な成分を溶出させる溶出工程と
を備える請求項１に記載の無灰炭の製造方法。
【請求項３】
上記供給工程における石炭の昇温速度が６００℃／分以上となるように、上記溶剤加熱工程での溶剤の加熱温度を調整する請求項２に記載の無灰炭の製造方法。
【請求項４】
上記液体分の上記石炭に対する質量比が０．５以上４以下である請求項１、請求項２又は請求項３に記載の無灰炭の製造方法。
【請求項５】
石炭及び溶剤を含むスラリーを調製するスラリー調製部と、
上記スラリー調製工程で石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する固液分離部と、
上記分離工程で分離した上記液体分から溶剤を蒸発分離する溶剤蒸発部と、
上記固液分離部で分離される液体分を上記スラリー調製部の溶剤として供給する供給管と
を備える無灰炭の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無灰炭の製造方法及び無灰炭の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
石炭は、火力発電やボイラーの燃料又は化学品の原料として幅広く利用されており、環境対策の一つとして石炭中の灰分を効率的に除去する技術の開発が強く望まれている。例えば、ガスタービン燃焼による高効率複合発電システムでは、ＬＮＧ等の液体燃料に代わる燃料として、灰分が除去された無灰炭（ＨＰＣ）を使用する試みがなされている。また高炉用コークス等の製鉄用コークスの原料炭として、無灰炭を使用する試みがなされている。
【０００３】
無灰炭の製造方法としては、重力沈降法を用いてスラリーから溶剤に可溶な石炭成分（以下、溶剤可溶成分とも言う）を含む溶液を分離する方法が提案されている（例えば特開２００５−１２０１８５号公報参照）。この方法は、石炭及び溶剤を混合してスラリーを調製するスラリー調製工程と、スラリー調製工程で得られたスラリーを加熱して溶剤可溶成分を抽出する抽出工程とを備える。さらにこの方法は、抽出工程で溶剤可溶成分が抽出されたスラリーから溶剤可溶成分が溶解した溶液を分離する分離工程と、分離工程で分離された溶液から溶剤を分離して無灰炭を得る無灰炭取得工程とを備える。
【０００４】
また、上記従来の無灰炭の製造方法より溶剤可溶成分の抽出時間を短縮できる無灰炭の製造方法も提案されている（特開２０１６−５６２８２号公報参照）。この無灰炭の製造方法では、高温の溶剤に石炭を混合し急速に昇温してスラリーを得ることで、溶剤可溶成分の抽出時間を短縮している。
【０００５】
これらの従来の無灰炭の製造方法では、いずれも無灰炭は、溶剤に可溶な石炭成分を含む溶液から溶剤を分離して得られる。この分離された溶剤は、再びスラリーの調製に用いられる。このように分離した溶剤を再利用することで、無灰炭の製造コストを低減することができる。
【０００６】
無灰炭の製造コストの低減には、上述の溶剤の再利用に加えて、製造設備の小型化が望まれている。製造設備を小型化するためには、処理する溶剤量を減少させることが必要である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１２０１８５号公報
【特許文献２】特開２０１６−５６２８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、処理する溶剤量を減少させることで、製造コストの低減された無灰炭の製造方法及び無灰炭の製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するためになされた発明は、石炭及び溶剤を含むスラリーを調製するスラリー調製工程と、上記スラリー調製工程で石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する分離工程と、上記分離工程で分離した上記液体分から溶剤を蒸発分離する溶剤蒸発工程とを備え、上記スラリー調製工程の溶剤が、上記分離工程で得られる液体分を含む無灰炭の製造方法である。
【００１０】
当該無灰炭の製造方法では、分離工程で得られる液体分をスラリー調製工程の溶剤に含む。このため、当該無灰炭の製造方法では、溶剤蒸発工程で蒸発分離する液体分の量が減少する。また、上記液体分は石炭の溶剤可溶成分を含むので、この溶剤を用いて石炭から溶剤可溶成分を溶出したスラリーでは、溶剤可用成分の濃度が高められる。この溶剤可溶成分の濃度の上昇により溶剤蒸発工程で処理される液体分が減少しても、得られる無灰炭の量は維持される。従って、当該無灰炭の製造方法を用いることで、処理する溶剤量を減少できるので、無灰炭の製造コストが低減される。
【００１１】
上記スラリー調製工程として、石炭及び上記液体分を含む石炭ペーストを調製する石炭ペースト調製工程と、溶剤を加熱する溶剤加熱工程と、上記溶剤加熱工程で加熱した上記溶剤を搬送する溶剤搬送工程と、上記溶剤搬送工程で上記溶剤に上記石炭ペーストを供給する供給工程と、上記供給工程で得られたスラリー中の上記石炭から上記溶剤に可溶な成分を溶出させる溶出工程とを備えるとよい。このように搬送中の加熱された溶剤に石炭を供給することで、石炭を急速に昇温できると共に、溶剤の流れにより石炭と溶剤とを攪拌することができる。また、石炭及び液体分を含む石炭ペーストを用いることで、石炭を溶剤と混合し易くできる。これらにより、短い時間で石炭を溶剤に溶解できるので、無灰炭の抽出率をさらに高められる。
【００１２】
上記供給工程における石炭の昇温速度が６００℃／分以上となるように、上記溶剤加熱工程での溶剤の加熱温度を調整するとよい。このように上記供給工程における石炭の昇温速度を上記下限以上とすることで、無灰炭の抽出率をさらに高められる。
【００１３】
上記液体分の上記石炭に対する質量比としては、０．５以上４以下が好ましい。このように上記液体分の上記石炭に対する質量比を上記範囲内とすることで、無灰炭の抽出率を維持しつつ、処理する溶剤量を減少させることができる。
【００１４】
上記課題を解決するためになされた別の発明は、石炭及び溶剤を含むスラリーを調製するスラリー調製部と、上記スラリー調製工程で石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する固液分離部と、上記分離工程で分離した上記液体分から溶剤を蒸発分離する溶剤蒸発部と、上記固液分離部で分離される液体分を上記スラリー調製部の溶剤として供給する供給管とを備える無灰炭の製造装置である。
【００１５】
当該無灰炭の製造装置は、固液分離部で得られる液体分をスラリー調製部の溶剤として供給できる。このため、当該無灰炭の製造装置では、溶剤蒸発部で蒸発分離する液体分の量が減少する。また、上記液体分は石炭の溶剤可溶成分を含むので、この溶剤を用いて石炭から溶剤可溶成分を溶出したスラリーでは、溶剤可用成分の濃度が高められる。この溶剤可溶成分の濃度の上昇により溶剤蒸発部で処理される液体分が減少しても、得られる無灰炭の量は維持される。従って、当該無灰炭の製造装置を用いることで、処理する溶剤量を減少できるので、無灰炭の製造コストが低減される。
【００１６】
ここで、無灰炭（ハイパーコール、ＨＰＣ）とは、石炭を改質した改質炭の一種であり、溶剤を用いて石炭から灰分と非溶解性成分とを可能な限り除去した改質炭である。しかしながら、無灰炭の流動性や膨張性を著しく損ねない範囲で、無灰炭は灰分を含んでもよい。一般に石炭は７質量％以上２０質量％以下の灰分を含むが、無灰炭においては２質量％程度、場合によっては５質量％程度の灰分を含んでもよい。なお、「灰分」とは、ＪＩＳ−Ｍ８８１２：２００４に準拠して測定される値を意味する。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置を用いることで、処理する溶剤量を減少できるので、無灰炭の製造コストが低減される。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態の無灰炭の製造方法を示すフロー図である。
【図２】図１のスラリー調製工程を示す概略フロー図である。
【図３】本発明の一実施形態の無灰炭の製造装置を示す概略図である。
【図４】図３の無灰炭の製造装置のスラリー調製部とは異なるスラリー調製部を示す概略図である。
【図５】実施例における各ステップでの固体濃度を示すグラフである。
【図６】実施例において同等の無灰炭を得るために必要な液体分の量を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る無灰炭の製造方法及び無灰炭の製造装置の一実施形態について説明する。
【００２０】
〔第１実施形態〕
本発明の無灰炭の製造方法は、図１に示すように、スラリー調製工程Ｓ１と、分離工程Ｓ２と、第１溶剤蒸発工程Ｓ３と、第２溶剤蒸発工程Ｓ４とを主に備える。また、当該無灰炭の製造方法は、スラリー調製工程Ｓ１として、図２に示すように、石炭ペースト調製工程Ｓ１１と、溶剤加熱工程Ｓ１２と、溶剤搬送工程Ｓ１３と、供給工程Ｓ１４と、溶出工程Ｓ１５とを備える。
【００２１】
当該無灰炭の製造方法は、それ自体が本願発明の一実施形態である図３の無灰炭の製造装置を用いて行うことができる。以下、図３の無灰炭の製造装置について説明する。
【００２２】
当該無灰炭の製造装置は、スラリー調製部１と、固液分離部２と、第１溶剤蒸発部３と、第２溶剤蒸発部４とを主に備える。また、当該無灰炭の製造装置は、固液分離部２で分離される液体分をスラリー調製部１の溶剤として供給する供給管５と、第１溶剤蒸発部３及び第２溶剤蒸発部４で回収される溶剤をスラリー調製部１の溶剤として供給する供給管６とを備える。
【００２３】
［スラリー調製部］
スラリー調製部１は、石炭供給器１１と、第１溶剤タンク１２と、第２溶剤タンク１３と、石炭ペースト調製槽１４と、ポンプ１５と、予熱器１６と、抽出槽１７とを備える。また、スラリー調製部１は、第２溶剤タンク１３の溶剤を抽出槽１７へ搬送する搬送管１８を備える。
【００２４】
＜石炭供給器＞
石炭供給器１１は、石炭を石炭ペースト調製槽１４へ供給する。石炭供給器１１としては、常圧状態で使用される常圧ホッパー、常圧状態及び加圧状態で使用される加圧ホッパー等の公知のホッパーを用いることができる。
【００２５】
（石炭）
石炭供給器１１から供給する石炭としては、様々な品質の石炭を用いることができる。上記石炭としては、例えば無灰炭の抽出率の高い瀝青炭や、より安価な劣質炭（亜瀝青炭や褐炭）が好適に用いられる。また、石炭を粒度で分類すると、細かく粉砕された石炭が好適に用いられる。ここで「細かく粉砕された石炭」とは、例えば石炭全体の質量に対する粒度１ｍｍ未満の石炭の質量割合が８０％以上である石炭を意味する。また、石炭供給器１１から供給する石炭として塊炭を用いることもできる。ここで「塊炭」とは、例えば石炭全体の質量に対する粒度５ｍｍ以上の石炭の質量割合が５０％以上である石炭を意味する。塊炭は、細かく粉砕された石炭に比べて石炭の粒度が大きいため、後述する固液分離部２での分離を効率化することができる。ここで、「粒度（粒径）」とは、ＪＩＳ−Ｚ８８１５（１９９４）のふるい分け試験通則に準拠して測定した値をいう。なお、石炭の粒度による仕分けには、例えばＪＩＳ−Ｚ８８０１−１（２００６）に規定する金属製網ふるいを用いることができる。
【００２６】
また、溶出時間の短縮という観点から、石炭供給器１１から供給する石炭として劣質炭を多く含むものを用いることが好ましい。この場合、供給する石炭全体における劣質炭の割合の下限としては、８０質量％が好ましく、９０質量％がより好ましい。供給する石炭に含まれる劣質炭の割合が上記下限未満であると、溶剤可溶成分を溶出する時間が長くなるおそれがある。
【００２７】
上記劣質炭の炭素含有率の下限としては、７０質量％が好ましい。一方、上記劣質炭の炭素含有率の上限としては、８５質量％が好ましく、８２質量％がより好ましい。上記劣質炭の炭素含有率が上記下限未満であると、溶剤可溶成分の溶出率が低下するおそれがある。逆に、上記劣質炭の炭素含有率が上記上限を超えると、供給する石炭のコストが高くなるおそれがある。
【００２８】
＜溶剤タンク＞
第１溶剤タンク１２及び第２溶剤タンク１３は、それぞれ石炭と混合する溶剤を貯留する。
【００２９】
上記溶剤は、石炭を溶解するものであれば特に限定されないが、例えば石炭由来の二環芳香族化合物が好適に用いられる。この二環芳香族化合物は、基本的な構造が石炭の構造分子と類似していることから石炭との親和性が高く、比較的高い抽出率を得ることができる。石炭由来の二環芳香族化合物としては、例えば石炭を乾留してコークスを製造する際の副生油の蒸留油であるメチルナフタレン油、ナフタレン油等を挙げることができる。
【００３０】
上記溶剤の沸点は、特に限定されないが、例えば上記溶剤の沸点の下限としては、１８０℃が好ましく、２３０℃がより好ましい。一方、上記溶剤の沸点の上限としては、３００℃が好ましく、２８０℃がより好ましい。上記溶剤の沸点が上記下限未満であると、溶剤が揮発し易くなるため、スラリー中の石炭と溶剤との混合比の調整及び維持が困難となるおそれがある。逆に、上記溶剤の沸点が上記上限を超えると、溶剤可溶成分と溶剤との分離が困難となるため、溶剤の回収率が低下するおそれがある。
【００３１】
（第１溶剤タンク）
第１溶剤タンク１２には、石炭ペーストを調製するための溶剤が貯留される。この第１溶剤タンク１２には、後述する固液分離部２で分離された液体分が供給管５を介して供給される。このため、第１溶剤タンク１２の溶剤は、上記液体分を含み、無灰炭の製造が進行するにつれ、液体分と同等の成分で平衡状態となる。つまり、平衡状態においては、第１溶剤タンク１２からは、実質的に液体分が供給される。
【００３２】
（第２溶剤タンク）
第２溶剤タンク１３には、石炭を昇温するための溶剤が貯留される。この第２溶剤タンク１３には、後述する第１溶剤蒸発部３及び第２溶剤蒸発部４で回収される溶剤が供給管６を介して供給され、再利用される。
【００３３】
＜石炭ペースト調製槽＞
石炭ペースト調製槽１４は、第１溶剤タンク１２から供給する溶剤と、石炭供給器１１から供給する石炭とを混合する。上述のように上記溶剤は液体分を含み、平衡状態において実質的に液体分である。従って石炭ペースト調製槽１４では、石炭及び上記液体分を含む石炭ペーストが調製される。
【００３４】
また、石炭ペースト調製槽１４は、調製された石炭ペーストを搬送管１８へ供給する。
【００３５】
上記液体分の上記石炭に対する質量比の下限としては、０．５が好ましく、０．８がより好ましい。一方、上記質量比の上限としては、４が好ましく、２がより好ましい。上記質量比が上記下限未満であると、後述する第１溶剤蒸発部３で処理する溶剤量の減少効果が不十分となり、製造コストの低減効果が不足するおそれがある。逆に、上記質量比が上記上限を超えると、新たに供給する石炭からの溶剤可溶成分の溶出が阻害され、無灰炭の抽出率が低下するおそれがある。
【００３６】
上記石炭ペーストにおける無水炭基準での石炭濃度の下限としては、２０質量％が好ましく、３０質量％がより好ましい。一方、上記石炭濃度の上限としては、７０質量％が好ましく、６０質量％がより好ましい。上記石炭濃度が上記下限未満であると、後述する抽出槽１７で溶出される溶剤可溶成分の溶出量がスラリー処理量に対して少なくなるため、無灰炭の製造効率が低下するおそれがある。逆に、上記石炭濃度が上記上限を超えると、ペースト化による石炭と溶剤との混合容易化効果が不十分となるおそれがある。
【００３７】
上記石炭ペーストは、予熱しておくとよい。上記石炭ペーストを予熱しておくことで、搬送管１８へ供給し、溶剤と混合した際にスラリーの温度が低下することを防ぐことができる。上記石炭ペーストの予熱温度としては、特に限定されないが、例えば２００℃以上３００℃以下とできる。
【００３８】
＜ポンプ＞
ポンプ１５は搬送管１８に配設され、第２溶剤タンク１３の溶剤を抽出槽１７へ搬送する。
【００３９】
ポンプ１５の種類は、搬送管１８を介して上記溶剤を抽出槽１７へ圧送できるものであれば特に限定されないが、例えば容積型ポンプ又は非容積型ポンプを用いることができる。より具体的には、容積型ポンプとしてダイヤフラムポンプやチューブフラムポンプ等を用いることができ、非容積型ポンプとして渦巻ポンプ等を用いることができる。
【００４０】
ポンプ１５により上記溶剤を抽出槽１７へ圧送する際の圧力（搬送管１８の内部圧力）の下限としては、１．１ＭＰａが好ましく、１．５ＭＰａがより好ましい。一方、上記搬送管１８の内部圧力の上限としては、５ＭＰａが好ましく、４ＭＰａがより好ましい。上記搬送管１８の内部圧力が上記下限未満であると、後述する搬送中の溶剤への石炭供給時に溶剤が石炭を攪拌する力が弱くなるため石炭の溶解が不十分となるおそれがある。逆に、上記搬送管１８の内部圧力が上記上限を超えると、スラリー調製部１に必要な耐圧を確保するための製造設備のコスト上昇に対して得られる石炭溶解の向上効果が不十分となるおそれがある。
【００４１】
また、ポンプ１５により搬送される上記溶剤は、層流状態で搬送されてもよいが、乱流状態で搬送されるとよい。このように溶剤を乱流状態で搬送することで、搬送中の溶剤への石炭供給時に溶剤が石炭を攪拌する力が高まるので、石炭が溶剤と混合し易くなると共に、石炭の溶解が促進される。ここで、「層流状態」とはレイノルズ数Ｒｅが２１００未満の状態をいい、「乱流状態」とはレイノルズ数Ｒｅが２１００以上、より好ましくはレイノルズ数Ｒｅが４０００以上の状態をいう。
【００４２】
ポンプ１５により搬送される上記溶剤の流速の下限としては、０．５ｍ／秒が好ましく、１ｍ／秒がより好ましい。一方、上記溶剤の流速の上限としては、１０ｍ／秒が好ましく、５ｍ／秒がより好ましい。上記溶剤の流速が上記下限未満であると、搬送中の溶剤への石炭供給時に溶剤が石炭を攪拌する力が弱くなるため石炭の溶解が不十分となるおそれがある。逆に、上記溶剤の流速が上記上限を超えると、ポンプ１５を強力なものとするためのコスト上昇に対して得られる石炭溶解の向上効果が不十分となるおそれがある。
【００４３】
＜予熱器＞
予熱器１６は、予熱器１６内を通過する溶剤を加熱できるものであれば特に限定されないが、例えば抵抗加熱式ヒーターや誘導加熱コイルが挙げられる。また、熱媒を用いて加熱を行ってもよい。例えば予熱器１６を通過する溶剤の流路の周囲に加熱管を配し、この加熱管に蒸気、油等の熱媒を供給することで予熱器１６内を通過する溶剤を加熱することができる。
【００４４】
予熱器１６による加熱後の溶剤の温度の下限としては、３００℃が好ましく、３５０℃がより好ましい。一方、上記溶剤の温度の上限としては、溶出可能な温度であれば特に限定されないが、４８０℃が好ましく、４５０℃がより好ましい。上記溶剤の温度が上記下限未満であると、抽出槽１７において石炭を構成する分子間の結合を十分に弱められず、溶剤可溶成分の溶出率が低下するおそれがある。逆に、上記溶剤の温度が上記上限を超えると、溶剤の温度を維持するための熱量が不必要に大きくなるため、製造コストが増大するおそれがある。
【００４５】
予熱器１６による加熱速度の下限としては、１０℃／分が好ましく、２０℃／分がより好ましい。一方、上記加熱速度の上限としては、１００℃／分が好ましく、５０℃／分がより好ましい。上記加熱速度が上記下限未満であると、溶剤を所定温度まで加熱する時間が長くなるため、無灰炭の製造効率が低下するおそれがある。逆に、上記加熱速度が上記上限を超えると、加熱するためのエネルギーや製造設備等のコストが不要に増大するおそれがある。
【００４６】
予熱器１６による加熱時間としては、特に限定されないが、上述の温度や加熱速度の関係から、例えば１０分以上３０分以下とできる。
【００４７】
＜搬送管＞
搬送管１８は、第２溶剤タンク１３の溶剤を抽出槽１７へ搬送する。また、石炭ペースト調製槽１４から搬送管１８に供給された石炭ペーストは、搬送管１８内を流れる加熱後の溶剤とこの搬送管１８内で混合され、急速昇温される。ここで、「急速昇温」とは、例えば１０℃／秒以上５００℃／秒以下程度の加熱速度で加熱されることをいう。その結果、溶剤と石炭との混合体であるスラリーの温度は、石炭を投入後、数秒から十数秒の間に比較的均一な温度となる。なお、上記スラリーの温度は、加熱後の溶剤の温度より石炭の顕熱分だけ低く、例えば３５０℃以上４２０℃以下程度である。
【００４８】
上記スラリー中の無水炭基準での石炭濃度の下限としては、５質量％が好ましく、１０質量％がより好ましい。一方、上記石炭濃度の上限としては、４０質量％が好ましく、３０質量％がより好ましい。上記石炭濃度が上記下限未満であると、後述する抽出槽１７で溶出される溶剤可溶成分の溶出量がスラリー処理量に対して少なくなるため、無灰炭の製造効率が低下するおそれがある。逆に、上記石炭濃度が上記上限を超えると、溶剤中で上記溶剤可溶成分が飽和するため、上記溶剤可溶成分の溶出率が低下するおそれがある。
【００４９】
＜抽出槽＞
抽出槽１７は、石炭及び溶剤を含むスラリー中の上記石炭から溶剤に可溶な石炭成分を溶出させる。
【００５０】
抽出槽１７には、搬送管１８で混合された石炭及び溶剤を含むスラリーが供給される。抽出槽１７では、このスラリーの温度を保持しながら溶剤に可溶な石炭成分が石炭から溶出される。また、抽出槽１７は、攪拌機１７ａを有している。この攪拌機１７ａによりスラリーを攪拌することで上記溶出を促進できる。
【００５１】
抽出槽１７の内部圧力の下限としては、１．１ＭＰａが好ましく、１．５ＭＰａがより好ましい。一方、抽出槽１７の内部圧力の上限としては、５ＭＰａが好ましく、４ＭＰａがより好ましい。抽出槽１７の内部圧力が上記下限未満であると、溶剤が蒸発することで減少し、石炭の溶解が不十分となるおそれがある。逆に、抽出槽１７の内部圧力が上記上限を超えると、圧力を維持するためのコスト上昇に対して得られる石炭溶解の向上効果が不十分となるおそれがある。
【００５２】
なお、抽出槽１７での溶出時間としては、特に限定されないが、溶剤可溶成分の抽出量と抽出効率との観点から１０分以上７０分以下とできる。
【００５３】
抽出槽１７で可溶な石炭成分が溶出されたスラリーは供給管を介して固液分離部２へ送られる。
【００５４】
［固液分離部］
固液分離部２は、抽出槽１７で得られた石炭成分が溶剤に溶解した液体分と溶剤不溶成分を含む固形分とを上記スラリーから分離する。なお、溶剤不溶成分とは、主に抽出用溶剤に不溶な灰分と不溶石炭とで構成されており、抽出用溶剤も含まれている抽出残分をいう。
【００５５】
固液分離部２における上記分離は、例えば重力沈降法により行うことができる。ここで重力沈降法とは、沈降槽内で重力を利用して固形分を沈降させて固液分離する分離方法である。重力沈降法により分離を行う場合、溶剤可溶成分を含む液体分は固液分離部２の上部に溜まる。この液体分は必要に応じてフィルターユニットを用いて濾過した後、第１溶剤蒸発部３に排出される。また、当該無灰炭の製造装置は、供給管５を介して上記液体分をスラリー調製部１の第１溶剤タンク１２にスラリー調製部１の溶剤として供給することができる。一方、溶剤不溶成分を含む固形分は、固液分離部２の下部に溜まり、第２溶剤蒸発部４に排出される。
【００５６】
また、重力沈降法により分離を行う場合、スラリーを固液分離部２内に連続的に供給しながら溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分濃縮液を沈降槽から排出することができる。これにより連続的な固液分離処理が可能となる。
【００５７】
固液分離部２内でスラリーを維持する時間は、特に限定されないが、例えば３０分以上１２０分以下とでき、この時間内で固液分離部２内の沈降分離が行われる。なお、石炭として塊炭を使用する場合には、沈降分離が効率化されるので、固液分離部２内でスラリーを維持する時間を短縮できる。
【００５８】
固液分離部２内は、加熱及び加圧することが好ましい。固液分離部２内の加熱温度の下限としては、３００℃が好ましく、３５０℃がより好ましい。一方、固液分離部２内の加熱温度の上限としては、４２０℃が好ましく、４００℃がより好ましい。上記加熱温度が上記下限未満であると、溶剤可溶成分が再析出し、分離効率が低下するおそれがある。逆に、上記加熱温度が上記上限を超えると、加熱のための運転コストが高くなるおそれがある。
【００５９】
また、固液分離部２内の圧力の下限としては、１ＭＰａが好ましく、１．４ＭＰａがより好ましい。一方、上記圧力の上限としては、３ＭＰａが好ましく、２ＭＰａがより好ましい。上記圧力が上記下限未満であると、溶剤可溶成分が再析出し、分離効率が低下するおそれがある。逆に、上記圧力が上記上限を超えると、加圧のための運転コストが高くなるおそれがある。
【００６０】
なお、上記液体分及び固形分を分離する方法としては、重力沈降法に限られず、例えば濾過法や遠心分離法を用いてもよい。固液分離方法として濾過法や遠心分離法を用いる場合、固液分離部２として濾過器や遠心分離器などが使用される。
【００６１】
［第１溶剤蒸発部］
第１溶剤蒸発部３は、固液分離部２で分離した上記液体分から溶剤を蒸発回収して、無灰炭ＨＰＣを得る。蒸発回収した溶剤は、供給管６を介してスラリー調製部１の溶剤として供給される。
【００６２】
このようにして得られる無灰炭ＨＰＣは、例えばコークスの原料石炭よりも高い発熱量を示す。さらに無灰炭は、製鉄用コークスの原料として特に重要な品質である軟化溶融性が大幅に改善され、例えば原料石炭よりも遥かに優れた流動性を示す。従って無灰炭は、コークス原料に配合する石炭として使用することもできる。
【００６３】
溶剤を蒸発分離する方法としては、蒸発分離器を用いた一般的な蒸留法や蒸発法（スプレードライ法等）を含む分離方法を用いることができる。第１溶剤蒸発部３で蒸発させた溶剤は、例えば熱交換器により液化される。
【００６４】
［第２溶剤蒸発部］
第２溶剤蒸発部４は、固液分離部２で分離された上記固形分から、溶剤を蒸発回収して副生炭ＲＣを得る。蒸発回収した溶剤は、供給管６を介してスラリー調製部１の溶剤として供給される。
【００６５】
副生炭ＲＣは、軟化溶融性は示さないが、含酸素官能基が脱離されている。そのため、副生炭ＲＣは、配合炭として用いた場合にこの配合炭に含まれる他の石炭の軟化溶融性を阻害しない。従って、この副生炭ＲＣは例えばコークス原料の配合炭の一部として使用することができる。また、副生炭ＲＣは一般の石炭と同様に燃料として利用してもよい。
【００６６】
固形分から溶剤を分離する方法としては、第１溶剤蒸発部３の分離方法と同様に、蒸発分離器を用いた一般的な蒸留法や蒸発法（スプレードライ法等）を用いることができる。第２溶剤蒸発部４で蒸発させた溶剤は、例えば熱交換器により液化される。
【００６７】
［無灰炭の製造方法］
以下、図３の無灰炭の製造装置を用いた当該無灰炭の製造方法について詳説する。
【００６８】
＜スラリー調製工程＞
スラリー調製工程Ｓ１は、石炭及び溶剤を含むスラリーを調製する。このスラリー調製工程Ｓ１は、石炭ペースト調製工程Ｓ１１と、溶剤加熱工程Ｓ１２と、溶剤搬送工程Ｓ１３と、供給工程Ｓ１４と、溶出工程Ｓ１５とを備える。
【００６９】
石炭ペースト調製工程Ｓ１１では、石炭及び溶剤を含む石炭ペーストを調製する。具体的には、石炭供給器１１から供給される石炭と、第１溶剤タンク１２から供給される溶剤とを石炭ペースト調製槽１４により混合して石炭ペーストとする。第１溶剤タンク１２には、供給管５を介して固液分離部２から液体分が供給されるので、上記溶剤は液体分を含み、また平衡状態においては上記溶剤は実質的に溶液分である。つまり、上記溶剤は、後述する分離工程Ｓ２で得られる液体分を含む。
【００７０】
溶剤加熱工程Ｓ１２では、溶剤を加熱する。具体的には、第２溶剤タンク１３に貯留された溶剤をポンプ１５により搬送管１８へ流し、この搬送管１８内を流れる溶剤が予熱器１６を通る間に加熱される。
【００７１】
溶剤搬送工程Ｓ１３では、溶剤加熱工程Ｓ１２で加熱した上記溶剤を溶出工程Ｓ１５に搬送する。具体的には、搬送管１８により溶剤が抽出槽１７へ供給される。
【００７２】
供給工程Ｓ１４では、溶剤搬送工程Ｓ１３で上記溶剤に石炭ペーストを供給する。具体的には、石炭ペースト調製槽１４から上記加熱後の溶剤が流れる搬送管１８へ石炭ペーストを供給し、石炭と溶剤とを混合してスラリーとする。搬送管１８へ供給された石炭は溶剤により急速昇温され、また、搬送管１８を流れる溶剤が石炭を攪拌するので、石炭が溶解し易く、溶剤と石炭とがよく混合されたスラリーが得られる。
【００７３】
供給工程Ｓ１４における石炭の昇温速度の下限としては、６００℃／分が好ましく、７００℃／分がより好ましい。上記昇温速度が上記下限未満であると、無灰炭の抽出率の向上効果が不足するおそれがある。一方、上記昇温速度の上限としては、特に限定されないが、３００００℃／分とできる。上記昇温速度が上記上限を超えると、昇温のためのコストが不要に増大するおそれがある。なお、上記昇温速度は、溶剤加熱工程Ｓ１２での溶剤の加熱温度により調整できる。
【００７４】
溶出工程Ｓ１５では、供給工程Ｓ１４で得られたスラリー中の上記石炭から溶剤に可溶な石炭成分を溶出させる。具体的には、供給工程Ｓ１４で混合されたスラリーを抽出槽１７に供給し、攪拌機１７ａで攪拌しながら所定温度で保持して抽出を行う。
【００７５】
＜分離工程＞
分離工程Ｓ２では、溶出工程Ｓ１５で溶出後の上記スラリーを、溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離する。具体的には、抽出槽１７から排出されるスラリーを固液分離部２へ供給し、固液分離部２内に供給されたスラリーを例えば重力沈降法により上記液体分及び固形分に分離する。
【００７６】
分離工程Ｓ２で分離された上記液体分は、供給管５を介してスラリー調製部１の第１溶剤タンク１２に供給され、石炭ペーストを調製する際の溶剤として用いられる。液体分中の溶剤可溶成分の濃度が十分に高められていない例えば操業初期においては、上記液体分の全部をスラリー調製部１に供給してもよいが、通常は、上記液体分の一部がスラリー調製部１に供給される。上記液体分のうちスラリー調製部１へ供給される液体分の割合の下限としては、１０質量％が好ましく、１５質量％がより好ましい。一方、上記液体分の割合の上限としては、４０質量％が好ましく、３０質量％がより好ましい。上記液体分の割合が上記下限未満であると、第１溶剤蒸発部３で処理する溶剤量の減少効果が不十分となり、製造コストの低減効果が不足するおそれがある。逆に、上記液体分の割合が上記上限を超えると、新たに供給する石炭からの溶剤可溶成分の溶出が阻害され、無灰炭の抽出率が低下するおそれがある。
【００７７】
＜第１溶剤蒸発工程＞
第１溶剤蒸発工程Ｓ３では、分離工程Ｓ２で分離した上記液体分から溶剤を蒸発回収する。具体的には、固液分離部２で分離された液体分を第１溶剤蒸発部３に供給し、第１溶剤蒸発部３で溶剤を蒸発させ、回収する。これにより上記液体分を溶剤と無灰炭ＨＰＣとに分離する。回収した溶剤は、供給管６を介して第２溶剤タンク１３へ供給され、溶剤として再利用される。
【００７８】
＜第２溶剤蒸発工程＞
第２溶剤蒸発工程Ｓ４では、分離工程Ｓ２で分離した上記固形分から溶剤を蒸発回収する。具体的には、固液分離部２で分離された固形分を第２溶剤蒸発部４に供給し、第２溶剤蒸発部４で溶剤を蒸発させて溶剤と副生炭ＲＣとに分離する。回収した溶剤は、供給管６を介して第２溶剤タンク１３へ供給され、溶剤として再利用される。
【００７９】
なお、第１溶剤蒸発工程Ｓ３と第２溶剤蒸発工程Ｓ４とは、同時に行うことができる。
【００８０】
［利点］
当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置では、スラリーの固液分離で得られる液体分をスラリー調製の溶剤に含める。このため、当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置では、蒸発分離する液体分の量が減少する。また、上記液体分は石炭の溶剤可溶成分を含むので、この溶剤を用いて石炭から溶剤可溶成分を溶出したスラリーでは、溶剤可用成分の濃度が高められる。この溶剤可溶成分の濃度の上昇により溶剤蒸発処理される液体分が減少しても、得られる無灰炭の量は維持される。従って、当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置を用いることで、処理する溶剤量を減少できるので、無灰炭の製造コストが低減される。
【００８１】
また、当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置を用いることで、搬送中の加熱された溶剤に石炭を供給し、石炭を急速に昇温できると共に、溶剤の流れにより石炭と溶剤とを攪拌することができる。また、石炭及び液体分を含む石炭ペーストを用いることで、石炭を溶剤と混合し易くできる。これらにより、短い時間で石炭を溶剤に溶解できるので、無灰炭の抽出率をさらに高められる。
【００８２】
〔第２実施形態〕
図４に示すスラリー調製部１０は、図３の無灰炭の製造装置のスラリー調製部１に代えて用いられる。図４のスラリー調製部１０は、石炭供給器１１と、抽出槽１７と、溶剤タンク１９と、調製槽２０と、ポンプ２１と、加熱器２２とを備える。なお、石炭供給器１１及び抽出槽１７は、図３の無灰炭の製造装置におけるものと同様であるので、同一符合を付して説明を省略する。
【００８３】
＜溶剤タンク＞
溶剤タンク１９は、石炭と混合する溶剤を貯留する。
【００８４】
溶剤タンク１９に貯留する溶剤としては、図３の無灰炭の製造装置における第１溶剤タンク１２及び第２溶剤タンク１３に貯留される溶剤と同様のものを用いることができる。
【００８５】
溶剤タンク１９には、第１溶剤蒸発部３及び第２溶剤蒸発部４で回収される溶剤が供給管６を介して供給され再利用されると共に、固液分離部２で分離された液体分が供給管５を介して供給される。
【００８６】
＜調製槽＞
調製槽２０は、溶剤タンク１９から供給する溶剤と、石炭供給器１１から供給する石炭とを混合する。
【００８７】
この調製槽２０には、供給管を介して上記石炭及び溶剤が供給される。調製槽２０では、この供給された石炭及び溶剤が混合され、スラリーが調製される。また、調製槽２０は、攪拌機２０ａを有しており、混合したスラリーを攪拌機２０ａで攪拌しながら保持することによりスラリーの混合状態を維持する。
【００８８】
上記スラリー中の無水炭基準での石炭濃度は、図３の無灰炭の製造装置のスラリー調製部１で調製されるスラリーの石炭濃度と同様とできる。
【００８９】
上述のように溶剤タンク１９に供給管５を介して液体分が供給されるので、上記溶剤は液体分を含む。上記スラリーにおける上記液体分の上記石炭に対する質量比は、図３の無灰炭の製造装置のスラリー調製部１で調製される石炭ペーストにおける上記質量比と同様とできる。なお、スラリーにおける液体分の石炭に対する質量比は、供給管６から供給される溶剤を含む溶剤に対する液体分の混合比、及び石炭及び溶剤の混合比により調整できる。
【００９０】
なお、調製槽２０で調製されたスラリーは、供給管を介して加熱器２２へ送られる。
【００９１】
＜ポンプ＞
ポンプ２１は、調製槽２０から加熱器２２へスラリーを供給する供給管に配設されており、調製槽２０に貯留されているスラリーを加熱器２２へ圧送する。
【００９２】
ポンプ２１の種類は、供給管を介して上記スラリーを加熱器２２へ圧送できるものであれば特に限定されないが、例えば容積型ポンプ又は非容積型ポンプを用いることができる。上記容積型ポンプとしては、ダイヤフラムポンプやチューブフラムポンプ等が挙げられ、上記非容積型ポンプとしては、渦巻ポンプ等が挙げられる。
【００９３】
＜加熱器＞
加熱器２２は、調製槽２０で得られるスラリーを昇温する。
【００９４】
加熱器２２としては、内部を通過するスラリーを昇温できるものであれば特に限定されないが、例えば抵抗加熱式ヒーターや誘導加熱コイルが挙げられる。また、加熱器２２は、熱媒を用いて昇温を行うよう構成されていてもよく、例えば内部を通過するスラリーの流路の周囲に配設される加熱管を有し、この加熱管に蒸気、油等の熱媒を供給することでスラリーを昇温可能に構成されていてもよい。
【００９５】
加熱器２２による昇温後のスラリーの温度の下限としては、３００℃が好ましく、３６０℃がより好ましい。一方、上記スラリーの温度の上限としては、４２０℃が好ましく、４００℃がより好ましい。上記スラリーの温度が上記下限未満であると、石炭を構成する分子間の結合を十分に弱められず、溶出率が低下するおそれがある。逆に、上記スラリーの温度が上記上限を超えると、スラリーの温度を維持するための熱量が不必要に大きくなるため、無灰炭の製造コストが増大するおそれがある。
【００９６】
［無灰炭の製造方法］
当該無灰炭の製造方法は、スラリー調製工程と、分離工程と、第１溶剤蒸発工程と、第２溶剤蒸発工程とを備える。当該無灰炭の製造方法は、図４のスラリー調製部１０を有する無灰炭の製造装置を用いて行うことができる。なお、分離工程、第１溶剤蒸発工程、及び第２溶剤蒸発工程は、第１実施形態の無灰炭の製造方法と同様に行うことができるので、ここではスラリー調製工程についてのみ説明する。
【００９７】
＜スラリー調製工程＞
スラリー調製工程では、石炭及び溶剤を含むスラリーを調製する。上記スラリー調製工程は、混合工程と、昇温工程と、溶出工程とを備える。
【００９８】
混合工程では、石炭及び溶剤を混合する。具体的には、石炭供給器１１から供給される石炭と、溶剤タンク１９から供給される溶剤とを調製槽２０により混合してスラリーとする。上述のように溶剤タンク１９には、供給管５を介して固液分離部２で分離される液体分が供給されるので、上記溶剤は、後述する分離工程で得られる液体分を含む。
【００９９】
昇温工程では、上記混合工程で得られたスラリーを昇温する。具体的には、上記スラリーをポンプ２１によって加熱器２２に供給してスラリーを昇温する。
【０１００】
溶出工程では、昇温工程後のスラリー中の上記石炭から上記溶剤に可溶な成分を溶出させる。具体的には、昇温工程後のスラリーを抽出槽１７に供給し、攪拌機１７ａで攪拌しながら所定温度で保持して抽出を行う。
【０１０１】
［利点］
当該無灰炭の製造方法では、石炭及び溶剤を混合した後に昇温するので、スラリーの温度制御が容易である。
【０１０２】
〔その他の実施形態〕
なお、本発明の無灰炭の製造装置及び無灰炭の製造方法は、上記実施形態に限定されるものではない。
【０１０３】
上記第１実施形態では、固液分離部で分離される液体分を、石炭ペーストを調製するための溶剤として第１溶剤タンクへ供給する場合を説明したが、石炭を昇温するための溶剤として第２溶剤タンクへ供給してもよい。
【０１０４】
また、上記第１実施形態では、石炭ペーストを溶剤搬送工程で加熱した溶剤に供給する場合を説明したが、石炭を直接溶剤に供給してもよい。この場合、固液分離部で分離される液体分は、石炭を昇温するための溶剤として第２溶剤タンクへ供給するとよい。また、無灰炭の製造方法において、スラリー調製工程の石炭ペースト調製工程は不要であり、無灰炭の製造装置の第１溶剤タンク及び石炭ペースト調製槽は省略できる。
【０１０５】
上記第２実施形態では、固液分離部で分離される液体分を溶剤タンクへ供給する場合を説明したが、上記液体分は、調製槽へ直接供給してもよい。
【０１０６】
上記実施形態では、第１溶剤蒸発部及び第２溶剤蒸発部で回収される溶剤をスラリー調製部の溶剤として供給し、再利用する場合を説明したが、この溶剤の再利用は必須ではなく、いずれか一方のみの再利用であってもよく、いずれも再利用しなくともよい。溶剤を再利用しない場合、必要に応じて新たな溶剤が溶剤タンクへ供給される。この場合、第１溶剤蒸発部及び第２溶剤蒸発部で回収される溶剤をスラリー調製部の溶剤として供給する供給管は省略できる。ただし、無灰炭の製造コストの低減の観点から、第１溶剤蒸発部及び第２溶剤蒸発部で回収される溶剤を再利用することが好ましい。
【０１０７】
上記実施形態では、第２溶剤蒸発工程を備える場合を説明したが、例えば副生炭を利用しない場合、この第２溶剤蒸発工程は省略可能である。第２溶剤蒸発工程を行わない場合、無灰炭の製造装置は、第２溶剤蒸発部を備えなくともよい。また、この場合、第１溶剤蒸発工程で回収される溶剤のみがスラリー調製部の溶剤として再利用される。
【０１０８】
上記第１実施形態では、スラリー調製部としてポンプの下流側に予熱器が配設されている場合を説明したが、ポンプと予熱器との配設順は逆であってもよい。
【０１０９】
上記第２実施形態では、無灰炭の製造装置のスラリー調製部が調製槽を有する構成について説明したが、この構成に限らず、溶剤と石炭との混合ができれば、調製槽を省略してもよい。例えばラインミキサーにより上記混合が完了するような場合には、調製槽を省略して供給管と昇温部との間にラインミキサーを備える構成としてもよい。
【実施例】
【０１１０】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１１１】
（ステップ１）
石炭として、瀝青炭を３０ｇ準備した。なお、上記石炭は、全石炭に対する粒子径１ｍｍ未満の石炭の割合が９０質量％以上となるように粉砕して使用した。また、無灰炭の抽出用溶剤として、１−メチルナフタレンを１８０ｇ準備した。この石炭及び溶剤を混合してスラリーを調製した。
【０１１２】
ステンレスフィルタを有する容量５００ｃｃのオートクレーブに上記スラリーを投入し、２ＭＰａの圧力条件で３８０℃に昇温した。そして、温度を３８０℃に保持したまま４０分間攪拌し、石炭から溶剤に可溶な石炭成分を溶出させた。
【０１１３】
この石炭の溶剤可溶成分を溶出したスラリーを、濾過により溶剤可溶成分を含む液体分及び溶剤不溶成分を含む固形分に分離した。
【０１１４】
（ステップ２）
次に、ステップ１と同様の石炭３０ｇと、ステップ１と同様の抽出用溶剤１５０ｇと、ステップ１で分離した液体分３０ｇとを混合してスラリーを調製した。このスラリーを用いてステップ１と同様にして溶剤可溶成分を含む液体分を得た。
【０１１５】
（ステップ３）
ステップ２の液体分を用いた以外は、ステップ２と同様にして溶剤可溶成分を含む液体分を得た。以下、同様に直前のステップの液体分を用いた以外は、ステップ２と同様にして合計で６回の抽出操作を行った。
【０１１６】
［評価］
各操作において、液体分中の固体濃度を求めた。具体的には、固形分の質量（石炭の溶剤不溶成分の質量）を測定し、使用した石炭量（３０ｇ）から減じることで、溶剤に可溶な石炭成分の質量を算出し、液体分中の固体濃度を求めた。結果を図５に示す。
【０１１７】
図５から、液体分を混合していない１回目の抽出操作では、液体分中の固体濃度が９．５質量％であるのに対し、液体分を混合した２回目以降の抽出操作では、固体濃度が上昇し、特に３回目以降の抽出操作では、固体濃度が１１質量％を超えることが分かる。つまり、液体分を混合していない従来の無灰炭の製造方法（１回目の抽出操作に相当）に比べ、当該無灰炭の製造方法（２回目以降の抽出操作に相当）では、液体分を溶剤に加えることで、スラリーの溶剤可用成分の濃度が高められることが分かる。
【０１１８】
次に、この固体濃度を元に、４回目の抽出操作において、１回目の抽出操作で得られる液体分１００ｇから得られる固体分（無灰炭）の量と同じ固体分が得られる液体分の量を求めた。結果を図６に示す。
【０１１９】
図６から、４回目の抽出操作において、１回目の抽出操作と同等の固体分を得るには、液体分が８４．８ｇ、つまり１回目の抽出操作の場合より１６．８ｇ減少することが分かる。この減少量は、溶剤の減少分と一致するので、無灰炭を得るために蒸発分離すべき溶剤の量が減少していることを意味する。従って、液体分を混合していない従来の無灰炭の製造方法（１回目の抽出操作に相当）に比べ、当該無灰炭の製造方法（４回目の抽出操作に相当）では、同量の無灰炭を得るために、溶剤蒸発工程で蒸発分離する液体分の量が減少でき、また溶剤回収に必要な熱量も削減できることが分かる。
【０１２０】
以上から、分離工程で得られる液体分をスラリー調製工程の溶剤に含めることで、処理する溶剤量を減少でき、無灰炭の製造コストを低減できると言える。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
以上説明したように、当該無灰炭の製造方法及び当該無灰炭の製造装置を用いることで、処理する溶剤量を減少できるので、無灰炭の製造コストが低減される。
【符号の説明】
【０１２２】
１、１０  スラリー調製部
１１  石炭供給器
１２  第１溶剤タンク
１３  第２溶剤タンク
１４  石炭ペースト調製槽
１５、２１  ポンプ
１６  予熱器
１７  抽出槽
１７ａ  攪拌機
１８  搬送管
１９  溶剤タンク
２０  調製槽
２０ａ  攪拌機
２２  加熱器
２  固液分離部
３  第１溶剤蒸発部
４  第２溶剤蒸発部
５、６  供給管
【図１】
2019077805.tif 000003
【図２】
2019077805.tif 000004
【図３】
2019077805.tif 000005
【図４】
2019077805.tif 000006
【図５】
2019077805.tif 000007
【図６】
2019077805.tif 000008