(57)【要約】      （修正有）【課題】高い老化安定性を有し、そして高い熱安定性、特に長い耐熱せん断時間を有する感圧接着性製品の製造に使用できる、ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする改善された感圧接着剤を提供する。【解決手段】ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとしかつ粘着樹脂を含む自着剤からなる少なくとも一つの層２であるＳＫ１を含む感圧接着ストリップであって、前記ビニル芳香族ブロックコポリマーが、−主としてビニル芳香族類の重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＡを含み、及び−同時に、主として共役ジエンの重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＢを含み、ここで、Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は、３０重量％未満、好ましくは２０重量％未満である、感圧接着ストリップ。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとしかつ粘着樹脂を含む自着剤からなる少なくとも一つの層ＳＫ１を含む感圧接着ストリップであって、前記ビニル芳香族ブロックコポリマーが、
−主としてビニル芳香族類の重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＡを含み、及び
−同時に、主として共役ジエンの重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＢを含み、ここで、Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は、３０重量％未満、好ましくは２０重量％未満である、
感圧接着ストリップ。
【請求項２】
少なくとも前記層ＳＫ１が電子線照射に付されており、ここで前記層ＳＫ１は、照射の後に、好ましくは０％のゲル値を有することを特徴とする、請求項１に記載の感圧接着ストリップ。
【請求項３】
前記層ＳＫ１の自着剤が、（好ましくはマイクロバルーンで）発泡されていることを特徴とする、請求項１または２に記載の感圧接着ストリップ。
【請求項４】
前記自着剤層ＳＫ１の絶対密度が、４００〜９９０ｋｇ／ｍ３、好ましくは４５０〜８００ｋｇ／ｍ３、更により好ましくは５００〜７００ｋｇ／ｍ３、特に５００〜６００ｋｇ／ｍ３であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップ。
【請求項５】
前記ビニル芳香族ブロックコポリマーが、線状ブロックコポリマーの混合物、例えば特にジブロックコポリマー（Ａ−Ｂ）及びトリブロックコポリマー（Ａ−Ｂ−Ａ）の混合物であり、ここで、前記ビニル芳香族ブロックコポリマーが、好ましくは、３０〜６０重量％、好ましくは４０〜６０重量％、例えば５１．５重量％超〜５５重量％のジブロックコポリマー含有率を有することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップ。
【請求項６】
層ＳＫ１の前記粘着樹脂が、少なくとも７５重量％の割合で、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはこれらの混合物であり、好ましくはα−ピネンをベースとするテルペン樹脂であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップ。
【請求項７】
発泡した層ＳＫ１中のマイクロバルーンの割合が、それぞれ該層の組成全体を基準にして、１２重量％まで、好ましくは０．２重量％〜５重量％、より好ましくは０．５〜４重量％、更により好ましくは１〜３．５重量％、特に２〜３重量％であることを特徴とする、請求項３〜６のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップ。
【請求項８】
前記自着剤が、溶液からまたは溶融物から前記層ＳＫ１へと加工され、及び前記層ＳＫ１が場合により電子線照射に付される、請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップの製造方法。
【請求項９】
前記自着剤が溶融物から前記層ＳＫ１へと加工され、この際、少なくとも一つの第一の連続式コンパンド化装置が使用され、及びこの際、この第一の装置が好ましくは遊星ローラ押出機であることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
硬質ブロック−軟質ブロックアーキテクチャを有するブロックコポリマーをベースとする接着剤、好ましくは感圧接着剤であって、前記硬質ブロックが温度Ｔで軟化可能または融解可能である（ＤＳＣで測定）接着剤、例えば特に請求項１〜７のいずれか一つに定義される自着剤を製造する方法であって、遊星ローラ押出機で実施され、及びこの遊星ローラ押出機が、接着剤成分の添加の下流に、ガス透過性サイドアーム押出機の形の脱ガスデバイスを備える、前記方法。
【請求項１１】
５０ｍＮ／ｍ以下、好ましくは４０ｍＮ／ｍ未満、特に３５ｍＮ／ｍ未満の表面エネルギーを有する表面の接着のための、請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップの使用。
【請求項１２】
二つの表面の接合のための請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップの使用であって、前記表面の一方が、５０ｍＮ／ｍ以下、好ましくは４０ｍＮ／ｍ未満、特に３５ｍＮ／ｍ未満の表面エネルギーを有し、そして他方の表面が、３５ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ以上及び特に５０ｍＮ／ｍ以上の表面エネルギーを有する、前記使用。
【請求項１３】
二つの部材の接着のための、両面感圧接着ストリップ、特に請求項１〜７のいずれか一つに記載の両面感圧接着ストリップの使用であって、この接着が高くとも１０℃、好ましくは高くとも５℃、特に高くとも０℃の温度で行われ、及び前記の部材が好ましくは異なる表面エネルギーを有する、前記使用。
【請求項１４】
部材の接合のための方法における請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップの使用であって、前記部材が同時に機械的に接合され、例えば溶接され、かつ該感圧接着ストリップを用いて接着される、前記使用。
【請求項１５】
油で汚染された基材、例えば金属板の接着のための、請求項１〜７のいずれか一つに記載の感圧接着ストリップの使用。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子線照射で硬化することができ及び非極性表面を持つ部材の接着に特に適した、ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする感圧接着ストリップに関する。
【背景技術】
【０００２】
接着剤及び接着テープは、一般的に、二つの基材をつなぎ合わせて持続的なまたは永続的な接合を生じさせるために使用される。数多くの接着剤及び接着テープがあるにもかかわらず、新しいタイプの基材並びに最終用途で高まる要求の故に、新しい感圧接着剤、調合物及び接着テープデザインを開発する必要性が生じている。例えば、接着テープが一次的にもしくは永続的に付着するべき自動車の室内中の全く新しい部材はクリティカルな表面であり、その接着は挑戦となることが分かっている。これらの部材の低い表面エネルギーの故に、これらの用途に特別に開発された接着テープが必要とされる。
【０００３】
例えば自動車を更に軽量化し、そしてそれにより燃料の消費量を減少しようとする輸送部門及び特に自動車工業における継続的な傾向の故に接着テープの使用は更に多くなっている。従前の接着テープ製品が予定も開発もされていない用途に接着テープが使用される事態となっており、そして機械的な負荷及び接着用途にとってクリティカルな下地の他に、特にＵＶ及び気候安定性に関連して永続的な接着への高まる要望もある。
【０００４】
その結果、一方では低エネルギー表面への向上した付着を有し、他方で極端な気候条件下でも優れた性能プロフィルを維持する接着テープ製品への要望が存在する。特に、高温度下でさえの十分な凝集力は、永続的な屋外接着（エンブレム、バンパー）でも、更には自動車工業の室内接着（ドア）の場合にも求められる。
【０００５】
加えて、接着テープは、製造プロセスについても考慮を払う必要がある。製造プロセスの自動化が進み並びにより経済的な製造法への要望があるために、接着テープは、それが正しい位置に設置されたら直ぐに迅速で十分に高い接着を示し、そして一部では、この時点で既に高いせん断力に耐える必要がある。このためには、接着テープが高いタックを示し、そして接着剤が様々な下地上で素早く流動して、最短の時間で良好な濡れ、それ故高い接着力を達成することが有利である。
【０００６】
特に最後に挙げた点、すなわち様々な表面上での迅速な流動及びそれ故、一定の接着力の素早い達成は、樹脂変アクリレート系接着剤または純アクリレート系接着剤では達成が困難であるため、その代わりに、合成ゴム、または合成ゴムとのブレンドが、非極性表面への接着のための適当な材料として記載されている。ＥＰ０３４９２１６Ａ１（特許文献１）及びＥＰ０３５２９０１Ａ１（特許文献２）は、ペイント及びワニス上での接着に関して特に評価されている、ポリアクリレートと合成ゴム、好ましくはスチレンブロックコポリマーとからなる二相系ブレンドを開示している。しかし、多相型ブレンドシステムは、ブレンドの形状が、時間及び／または上昇する温度と共に変化し得、これが、ポリマーまたは製品特性の巨視的な変化を示すという欠点を有し得る。更に、極端なケースでは、ポリマー成分の完全な解混合を招く虞があり、そして一つの成分だけが、時間と共に表面上に富化して、それによって接着力が変化する虞がある。例えば、接着用途のための熱安定性で長期安定性のブレンドを調製するためにはＵＳ６，３７９，７９１Ａ（特許文献３）に開示されるような相溶剤を使用するなど、一般的なより多い手間をかける必要があるために、これらのブレンドシステムは有利ではない。
【０００７】
ＥＰ２２２６３６９Ａ１（特許文献４）は、少なくとも一つの感圧接着層が積層された粘弾性アクリレート系発泡体キャリアを有する接着テープを開示している。この感圧接着剤は、化学的に架橋されたゴム、好ましくは電子線硬化によって架橋された合成ゴムをベースとする。そこに記載の接着テープは、様々なペイント及びワニス層上での良好な接着力だけでなく、高温下での十分な凝集力も示す。しかし、この接着テープは非常に顕著な養生挙動を示し、そのため、これは、数日経たないと、要求される高い最終強度を達することができないことは明らかである。そのため、このような接着テープは、迅速な製造プロセスには適していない。
【０００８】
ＥＰ２８３２７８０Ａ１（特許文献５）は、ゴムをベースとするエラストマー材料と、少なくとも一種の炭化水素系粘着樹脂と、及び多官能性（メタ）アクリレート化合物の群から選択される少なくとも一種の架橋添加剤とを含む、感圧接着剤発泡体に関する。ＥＰ２８３２７７９Ａ１（特許文献６）は、ゴムをベースとするエラストマー材料と、１０００ｐｐｍ未満の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）値及び１５００ｐｐｍ未満の揮発性フォギング化合物（ＦＯＧ）値を有する少なくとも一種の炭化水素系粘着樹脂とを含む、感圧接着剤発泡体に関する。ＵＳ２０１４／０２３４６１２Ａ１（特許文献７）は、アクリル系発泡体キャリアと、そのキャリアの両面上のゴムベースの接着層とを備えた感圧接着テープであって、前記接着層のゲル割合が４０％以上である、感圧接着テープに関する。
【０００９】
ＷＯ００／０６６３７Ａ１（特許文献８）は、Ｒａが７５マイクロメータ未満の本質的に平滑な表面を持つポリマー発泡体を含む物品であって、前記発泡体が、多数のマイクロビードを含み、そのうちの少なくとも一つが、膨張可能なポリマー性マイクロビードである、物品に関する。
【００１０】
発泡型感圧接着剤系はかなり前から知られており、従来技術に開示されている。これらは、例えば、同等の未発泡系と比べて小さな密度を有し、そして典型的には、破壊を伴わない再剥離性及び再配置可能性を特色とする。基本的に、ポリマー発泡体は二つの方法で製造できる。一方の方法では、そのまま加えられるにせよまたは化学反応から生じるにせよ発泡ガスの作用によって行われ、他方の方法では原材料マトリックス中に中空ビードを配合することによって行われる。後者の方法で製造された発泡体はシンタクチックフォームと称される。シンタクチックフォームでは、ガラスビードやセラミック中空ビードなどの中空ビード（マイクロスフィア）またはマイクロバルーンをポリマーマトリックス中に組み入れる。それによって、シンタクチックフォームでは、中空空間は互いから離れており、そして中空空間中に存在する物質（ガス、空気）は膜によって周囲のマトリックスから隔離されている。マイクロ中空ビードを用いて発泡された材料は、発泡気泡の均一なサイズ分布を有する一定した気泡構造を特色とする。マイクロ中空ビードを用いると、空隙の無い独立気泡型発泡体が得られ、これは、開放気泡型発泡体と比べると、中でも、ダスト及び液状媒体に対するより良好なシーリング作用を特色とする。更に、化学的にもしくは物理的に発泡した材料は、圧力及び温度下での不可逆性の崩壊を起こしやすく、しばしば比較的低い凝集強度を示す。格別有利な特性は、発泡のためのマイクロビードとして、膨張可能なマイクロビード（「マイクロバルーン」とも称される）を使用した場合に達成できる。それらの柔軟な熱可塑性ポリマーシェルによって、このような発泡体は、非膨張性の非ポリマー性マイクロ中空ビード（例えばガラス中空ビード）で満たされたものと比べて高い適合性を有する。これらは、例えば射出成形部品において通常であるような工程公差の調節のためにより良好に適しており、そしてそれらの発泡体特性の故に熱応力もより良好に相殺することができる。
【００１１】
ＤＥ１０２００８００４３８８Ａ１（特許文献９）は、膨張したマイクロバルーンを含む感圧接着剤であって、これらの膨張したマイクロバルーンを含む接着剤の接着力が、膨張マイクロバルーンによって生じた中空空間の破壊によって脱泡した、同坪量、同処方の接着剤の接着力と比べてせいぜい３０％、好ましくはせいぜい２０％、特に好ましくは１０％しか減少しない感圧性接着剤に関する。
【００１２】
ＤＥ１０２０１２２１２８７９Ａ１（特許文献１０）は、次の成分
（ｉ）構造Ｉ及びＩＩのブロックコポリマーからなる混合物からのブロックコポリマー
Ｉ）  Ａ’−Ｂ’
ＩＩ）  Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）ｎ、（Ａ−Ｂ）ｎＸ及び／または（Ａ−Ｂ−Ａ）ｎＸ
［式中、
・Ｘはカップリング試薬の残部であり、
・ｎは２と１０との間の整数であり、
・Ａ及びＡ’は、ビニル芳香族類からなるポリマーブロックであり、
・Ｂ及びＢ’は、ブタジエンから、ブタジエンとイソプレンとの混合物から、及び／またはブタジエンとスチレンとの混合物から形成されるポリマーブロックであり、そして
・Ａ及びＡ’またはＢ及びＢ’は同一かまたは異なることができる］
（ｉｉ）少なくとも一種の粘着樹脂、
からなる混合物を少なくとも７０重量％の割合で、好ましくは少なくとも８０重量％の割合で含む感圧接着剤であって、
前記ブロックコポリマーＩ）の割合が、ブロックコポリマーの総量を基準にして３０重量％と７０重量％との間であり、
ブロックコポリマーＩＩ）におけるＡの割合が２５重量％と４０重量％との間であり、及び構造ＩＩのビニル芳香族ブロックコポリマーの少なくとも一つ内でのＡ−Ｂ単位が、６５，０００ｇ／モル超の分子量Ｍｗを有し、及び総ブロックコポリマーＩＩの分子量Ｍｗが１３０，０００ｇ／モル超である、
感圧接着剤に関する。
【００１３】
ＤＥ１０２０１２２１２８８３Ａ１（特許文献１１）は、アクリレートベースの発泡体層からなるキャリア材料と、その上に施与された少なくとも一つの感圧接着剤層とを備えた接着テープであって、該感圧接着剤は、（ａ）少なくとも二種の異なる合成ゴムでできた混合物、特にビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとするこのような混合物から構成されており、（ｂ）樹脂を含み、この樹脂は、前記発泡体層を形成するアクリレート中に可溶性ではなく、及び（ｃ）化学的に架橋されていない、接着テープに関する。
【００１４】
まだ公開されていないＤＥ１０２０１６２２４５７８（特許文献１２）は、非伸張性フィルムキャリアからなる内側層Ｆ、前記フィルムキャリア層Ｆの表面の一つ上に配置されかつマイクロバルーンで発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする自着剤からなる層ＳＫ１、及び前記層ＳＫ１とは反対側の前記フィルムキャリア層Ｆの表面上に配置されかつマイクロバルーンで発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする自着剤からなる層ＳＫ２を含む少なくとも三つの層からなる感圧接着ストリップであって、前記自着剤層ＳＫ１及びＳＫ２中のマイクロバルーンから形成された中空空間の平均直径がそれぞれ互いに独立して２０〜６０μｍである感圧接着ストリップに関する。前記感圧接着ストリップは高い耐衝撃性を有する。
【００１５】
同様にまだ公開されていないＤＥ１０２０１６２２４７３５（特許文献１３）は、マイクロバルーンで発泡されたビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする自着剤からなる少なくとも一つの層ＳＫ１を含む感圧接着ストリップであって、前記自着剤層ＳＫ１中のマイクロバルーンから形成された中空空間の平均径が４５〜１１０μｍである、感圧接着ストリップに関する。前記感圧接着ストリップは、特に、長い耐熱せん断時間を有する。
【００１６】
ＷＯ８９／００１０６Ａ１（特許文献１４）は、電子線で硬化されたポリマーマトリックス、約５〜約７０体積％の低密度マイクロビード、及びテープの着色に十分な量の少なくとも一種の顔料を含むキャリア層を備えた接着テープに関する。
【００１７】
ＵＳ２００４／０１３１８４６Ａ１（特許文献１５）は、ポリマー性マイクロビードを含むゴムベースの電子線硬化した感圧接着性コアと、及びマイクロビードを本質的に含まないゴムベースの電子線硬化した感圧接着性カバー層とを含む、感圧接着テープに関する。
【００１８】
ＤＥ１０２００８０５６９８０Ａ１（特許文献１６）は、（ｉ）熱可塑性及び／または非熱可塑性エラストマーと、３０重量％超の割合で１，２結合ジエンをエラストマーブロック中に含む少なくとも一種のビニル芳香族ブロックコポリマーとのポリマーブレンド、少なくとも一種の粘着樹脂及び膨張したポリマー性マイクロビードを含む混合物からなる自着剤に関する。上記自着剤は、膨張したマイクロバルーンで発泡したポリマーマトリックスの有利な特性を示す。更に、上記ビニル芳香族ブロックコポリマーは、電子線照射によってエラストマーブロックにおいて架橋されていることができる。この放射線化学的架橋によって、高温度下での発泡した自着剤の凝集性を改善でき、この際同時に、接着技術的な特性は維持されることが判明した。この際、前記エラストマーブロック中の１，２結合ジエンの割合は３０重量％超となるように選択された。というのも、１，２結合ジエン単位（いわゆるビニル基）が高反応性であることは当業者には既知であるからである。１，２結合ジエンの割合が少ないエラストマーブロックは、応じて架橋させるのが比較的困難である。しかし、この自着剤は、上記エラストマーブロック中の３０重量％超の１，２結合ジエンの高い割合には、同時に、ビニル芳香族ブロックコポリマーの老化不安定性が伴う点が不利である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１９】
【特許文献１】ＥＰ０３４９２１６Ａ１
【特許文献２】ＥＰ０３５２９０１Ａ１
【特許文献３】ＵＳ６，３７９，７９１Ａ
【特許文献４】ＥＰ２２２６３６９Ａ１
【特許文献５】ＥＰ２８３２７８０Ａ１
【特許文献６】ＥＰ２８３２７７９Ａ１
【特許文献７】ＵＳ２０１４／０２３４６１２Ａ１
【特許文献８】ＷＯ００／０６６３７Ａ１
【特許文献９】ＤＥ１０２００８００４３８８Ａ１
【特許文献１０】ＤＥ１０２０１２２１２８７９Ａ１
【特許文献１１】ＤＥ１０２０１２２１２８８３Ａ１
【特許文献１２】ＤＥ１０２０１６２２４５７８
【特許文献１３】ＤＥ１０２０１６２２４７３５
【特許文献１４】ＷＯ８９／００１０６Ａ１
【特許文献１５】ＵＳ２００４／０１３１８４６Ａ１
【特許文献１６】ＤＥ１０２００８０５６９８０Ａ１
【特許文献１７】ＥＰ２４２６１８５Ａ１
【特許文献１８】ＷＯ２０１７／０６４１６７Ａ１
【特許文献１９】ＤＥ１０２００９０４８０３６Ａ１
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２０】
それ故、本発明の課題は、より高い老化安定性を有し、そして高い熱安定性、特に長い耐熱せん断時間を有する感圧接着性製品の製造に使用できる、ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする改善された感圧接着剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
この課題は、驚くべきことに、請求項１に記載したような上位概念としての感圧接着ストリップを用いて本発明により解消される。従って、本発明は、ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとしかつ粘着樹脂を含む自着剤からなる少なくとも一つの層ＳＫ１を含む感圧接着ストリップであって、前記ビニル芳香族ブロックコポリマーが、
−主としてビニル芳香族類の重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＡを含み、及び
−同時に、主として共役ジエンの重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＢを含み、ここで、Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は、３０重量％未満、好ましくは２０重量％未満（例えば１Ｈ−ＮＭＲを用いて決定可能）である、
感圧接着ストリップに関する。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
特に耐熱せん断時間を長くするためには、上記感圧接着ストリップの層ＳＫ１は電子照射することができる。従って、更に本発明は、請求項２による感圧接着ストリップ、すなわち、ビニル芳香族ブロックポリマーをベースとしかつ粘着剤を含む自着剤からなる少なくとも一つの層ＳＫ１を含み、ここで前記ビニル芳香族ブロックコポリマーは、
−主としてビニル芳香族類の重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＡを含み、及び
−同時に、主として共役ジエンの重合によって形成された少なくとも一つのポリマーブロックＢを含み、ここで、Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は、３０重量％未満、好ましくは２０重量％未満であり、
少なくとも前記層ＳＫ１は電子照射されている、
感圧接着ストリップに関する。
【００２３】
請求項１または請求項２による前記感圧接着ストリップの有利な実施形態並びに有利な使用は、更に別の請求項に記載されている。
【００２４】
本発明による感圧接着ストリップは、典型的には、より高い耐老化性の他に、向上した機械的特性（特に向上した引っ張り−伸張特性及び有利なガラス転移温度）によって、並びに極性表面だけでなく、非極性表面、すなわち低エネルギー表面への良好な付着性によって優れている。架橋促進剤、例えば多官能性（メタ）アクリレートが調合物に添加されていない場合でさえ、これは、電子を照射した後に、更に驚くべきことに明らかに向上した熱安定性、特に耐熱せん断時間を有する。この照射によって、高温下での凝集特性を向上でき、この際、同時に、典型的には、接着技術的特性、例えば特に接着力、及び機械的特性、例えば引張強度は本質的に維持されることが判明した。それ故、凝集特性の確認された向上は、層ＳＫ１は電子照射の後にゲル分を示さずそれ故、巨視的にまたは長範囲に架橋されていないために特に驚くべきことである。その結果、上記ビニル芳香族ブロックコポリマーは、電子を照射した後に架橋されていない。理論的に束縛されるものではないが、電子を照射することによって、確かに完全なネットワークは生じないが、局所的な結合が生じるものと推察される。驚くべきことに、例えば特に４００〜１５００μｍなどの際立った厚さを持つ層ＳＫ１も電子によって均一に照射できる、すなわちこのような厚みの層の電子線硬化（ＥＳＨ）も、空間的に見て均一に行い得る。両面の、すなわち対称的な照射もこれに関連して有利である。
【００２５】
層ＳＫ１は、好ましくは（例えばマイクロバルーンで）発泡される。（特にマイクロバルーンを用いた）自着剤の発泡によって、原料コストを節約できるだけでなく、これは典型的には更に、例えば、製品の凝集力の向上、粗い下地への向上した接着強度並びに高められた耐衝撃性を招く。代替的に、層ＳＫ１は未発泡であることもできる。
【００２６】
本発明では、「ビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする」自着剤とは、典型的には、自着剤中に上記のポリマーが主としてエラストマー成分の役割を担うことを意味する。好ましくは、該自着剤中の上記ポリマーだけがエラストマー成分として意図されるか、またはいずれの場合でも、前記ポリマーは、全エラストマー成分の総割合を基準にして少なくとも５０重量％の割合まで意図される。
【００２７】
該ビニル芳香族ブロックコポリマーのポリマーブロックＡは、本発明では主として、ビニル芳香族類の重合によって形成される。これは、ブロックＡが、典型的には、使用されたモノマーの５０重量％超がビニル芳香族類である重合から、すなわち重合の際のビニル芳香族類の割合が５０重量％超である重合から生じることを意味する。好ましくは、ポリマーブロックＡは、モノマーとして排他的にビニル芳香族類が使用された重合から生じる。
【００２８】
ビニル芳香族ブロックコポリマーのポリマーブロックＢは、本発明では主として、共役ジエンの重合によって形成される。これは、ポリマーＢが、典型的には、使用されたモノマーの５０重量％超が共役ジエンである重合から、すなわち重合の際の共役ジエンの割合が５０重量％超である重合から生じることを意味する。好ましくは、ポリマーブロックＢは、モノマーとして排他的に共役ジエンが使用された重合から生じる。
【００２９】
更に、Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は３０重量％未満、好ましくは２０重量％未満、より好ましくは１５重量％未満、特に約１０重量％である。Ｂブロック中の１，２結合共役ジエンの割合とは、ポリマーブロックＢの製造の時に使用された全モノマー組成物を基準とした（１，４付加ではなく）１，２付加によって重合導入された共役ジエンの重量割合のことを意味する。共役ジエンの１，２付加は、ポリマーブロックＢ中のビニル系側鎖基をもたらし、他方で、共役ジエンの１，４付加は、ポリマーブロックＢの主鎖中のビニル系官能基をもたらす。それ故、共役ジエンの１，２付加とは、ジエン官能基がＣ１及びＣ４の位置に重合導入される共役ジエンの１，４付加とは異なり、Ｃ１及びＣ２の位置またはＣ３及びＣ４の位置（例えば共役ジエンとしてのイソプレンの場合）のいずれかにジエン官能基が重合導入されることを意味する。
【００３０】
好ましい実施形態の一つでは、該感圧接着ストリップは（フィルム）キャリアを含まない。この際、該感圧接着ストリップは、典型的には、唯一の自着剤層ＳＫ１からなり、そのため該感圧接着ストリップは単層システムである。このような単層の両面自着性接着テープ、すなわち両面接着テープは、「転写式テープ」とも称される。しかし、代替的に、キャリアの無い感圧接着ストリップは、層ＳＫ１の他に、キャリアではない少なくとも一つの更に別の層を含むこともできる。
【００３１】
層ＳＫ１の自着剤は感圧接着剤（ＰＳＡ：  英語：「ｐｒｅｓｓｕｒｅ  ｓｅｎｓｉｔｉｖｅ  ａｄｈｅｓｉｖｅｓ」）である。「自着」及び「感圧接着」という用語は、本明細書の枠内では同義語として使用される。
【００３２】
感圧接着剤とは、（場合によっては更なる成分、例えば粘着樹脂を適宜添加配合することによって）使用温度（他に定義がなければ、室温）で持続的に粘着性かつ接着可能であり、かつ数多くの表面に接触した時に付着し、特に直ぐに付着する（いわゆる「タック」［粘着性または接着性とも称する］を示す）ポリマー組成物のこととである。これらは、溶媒や熱によって活性化することなく使用温度で既に（しかし、通常は、程度の差はあれ高い圧力の作用下に）、接着すべき基材を十分に濡らすことができ、それによって、接着剤と基材との間に付着のために十分な相互作用が形成し得るものである。このための本質的な影響パラメータは中でも圧力及び接触時間である。該感圧接着剤のこの格別な特性は、中でも特にその粘弾性に帰するものである。例えば、弱付着性または強付着性接着剤を調製でき；更に、一回のみ持続的に接着可能であり、そうして、接着剤及び／または基材の破壊無くては接着を剥がすことができないようなこのような接着剤、または簡単に再剥離可能でありかつ場合により複数回接着可能であるこのような接着剤を調製できる。
【００３３】
感圧接着剤は、基本的に、異なる化学的性質のポリマーを基礎として製造できる。感圧接着性の特性は、中でも、感圧接着剤の基礎となるポリマーの重合の時の使用モノマーの種類及び量比、それの平均モル質量及びモル質量分布によって、並びに感圧接着剤の添加物質、例えば粘着樹脂、可塑剤及び類似物の種類及び量によって影響を受ける。
【００３４】
粘弾性特性の達成のためには、感圧接着剤の基礎となるポリマーがベースとするモノマー、並びに場合により存在する感圧接着剤の更なる成分を、特に、感圧接着剤が使用温度未満（すなわち通常は室温未満）のガラス転移温度（ＤＩＮ５３７６５準拠）を有するように選択する。
【００３５】
場合によっては、適切な凝集向上手段、例えば架橋反応（高分子間のブリッジ形成性結合の形成）によって、ポリマー組成物が感圧接着性特性を示すようになる温度範囲を拡大及び／またはシフトすることが有利であり得る。それ故、該感圧接着剤の使用範囲は、接着剤の流動性と凝集力との間の調節によって最適化できる。
【００３６】
感圧接着剤は、室温で永続的に感圧接着性に作用し、つまり十分に低い粘度及び高い初期粘着性を有しており、従って感圧接着剤は、それぞれの被接着下地の表面を、低い押圧力で既に濡らすものである。接着剤の貼付性はその接着特性に、及び再剥離性はその凝集特性に基づいている。
【００３７】
本発明で使用可能な自着剤層
本発明による感圧接着ストリップの層ＳＫ１は、ビニル芳香族ブロックコポリマー組成物をベースとする。
【００３８】
好ましくは、層ＳＫ１では、ビニル芳香族ブロックコポリマーとして、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）ｎ、（Ａ−Ｂ）ｎＸまたは（Ａ−Ｂ−Ａ）ｎＸの構成を持つブロックコポリマーの形の少なくとも一種の合成ゴムが使用され、
ただし、
−  ブロックＡは、互いに独立して、少なくとも一種のビニル芳香族類の重合によって形成されたポリマーを表し；
−  ブロックＢは、互いに独立して、炭素原子数４〜１８の共役ジエンの重合によって形成されたポリマーを表し；
−  Ｘは、カップリング試薬または開始剤の残部を表し、そして
−  ｎは≧２の整数を表す。
【００３９】
特に好ましくは、本発明による自着剤層の全ての合成ゴムは、上に説明したようなＡ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）ｎ、（Ａ−Ｂ）ｎＸまたは（Ａ−Ｂ−Ａ）ｎＸの構成を持つブロックコポリマーである。それ故、本発明による自着剤層は、上述のような構成を持つ異なるブロックコポリマーの混合物を含むこともできる。
【００４０】
すなわち、適当なブロックコポリマー（ビニル芳香族ブロックコポリマー）は、一つ以上のゴム様ブロックＢ（軟質ブロック）及び一つ以上のガラス様ブロックＡ（硬質ブロック）を含む。特に好ましくは、本発明による自着剤層の少なくとも一種の合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）２Ｘ、（Ａ−Ｂ）３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）４Ｘの構成を持つブロックコポリマーであり、ここでＡ、Ｂ及びＸについては上述の意味が適用される。中でも特に好ましくは、本発明による自着剤層の全ての合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）２Ｘ、（Ａ−Ｂ）３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）４Ｘの構成を持つブロックコポリマーであり、ここでＡ、Ｂ及びＸについては上述の意味が適用される。特に、本発明による自着剤層の合成ゴムは、Ａ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）２Ｘ、（Ａ−Ｂ）３Ｘまたは（Ａ−Ｂ）４Ｘの構成を持つブロックコポリマーの混合物であり、これは、好ましくは、ジブロックコポリマーＡ−Ｂ、及び／またはトリブロックコポリマーＡ−Ｂ−Ａ及び／または（Ａ−Ｂ）２Ｘを少なくとも含む。
【００４１】
更に、ジブロック−及びトリブロックコポリマー、及び（Ａ−Ｂ）ｎ−または（Ａ−Ｂ）ｎＸブロックコポリマー（ｎは３以上である）からなる混合物が有利である。
【００４２】
更に、ジブロック−及びマルチブロックコポリマー、及び（Ａ−Ｂ）ｎ−または（Ａ−Ｂ）ｎＸブロックコポリマー（ｎは３以上である）からなる混合物が有利である。
【００４３】
線状ブロックコポリマーからなる混合物、例えば特にジブロックコポリマー（Ａ−Ｂ）及びトリブロックコポリマー（Ａ−Ｂ−Ａ）からなる混合物が特に好ましい。例えば、二種のビニル芳香族ブロックコポリマーを、ジブロックコポリマー（Ａ−Ｂ）及びトリブロックコポリマー（Ａ−Ｂ−Ａ）の様々な重量比で使用することができる。特に好ましくは、本発明による自着剤はスチレンブロックコポリマーをベースとし、例えば該自着剤のブロックコポリマーはポリスチレンブロックを有する。
【００４４】
それ故、ビニル芳香族ブロックコポリマーとしては、例えばジブロックコポリマーＡ−Ｂを、上記のブロックコポリマーの内の他のものと組み合わせて利用できる。ジブロックコポリマーの割合を介して、自着剤の流動挙動及びそれの接着強度を調節できる。本発明に従い使用されるビニル芳香族ブロックコポリマーは、好ましくは、０重量％〜７０重量％、より好ましくは１５重量％〜６５重量％、更により好ましくは３０〜６０重量％、特に４０〜６０重量％、例えば５１．５重量％超〜５５重量％のジブロックコポリマー含有率を有する。ビニル芳香族ブロックコポリマー中のジブロックコポリマーの割合が高いほど、接着剤の凝集力が明らかに低下する。
【００４５】
商業的に入手可能なブロックコポリマー種は、多くの場合に、異なるアーキテクチャのポリマーの組み合わせを有する。例えば、Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ１１０１（公称としては線状ポリスチレン−ポリブタジエントリブロックコポリマー）は、製造業者の仕様書（Ｔｈｅ  Ｇｌｏｂａｌ  Ｃｏｎｎｅｃｔｉｏｎ  ｆｏｒ  Ｐｏｌｙｍｅｒ  ａｎｄ  Ｃｏｍｐｏｕｎｄ  Ｓｏｌｕｔｉｏｎ−Ｐｒｏｄｕｃｔ  ａｎｄ  Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ  Ｇｕｉｄｅ，Ｋｒａｔｏｎ  Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ  Ｐｏｌｙｍｅｒｓ，２０１１）によれば、１６重量％の割合でジブロックコポリマーを含む。これに対して、Ｋｒａｔｏｎ  Ｄ１１１８（他のポリスチレン−ブタジエンブロックコポリマー）は、７８重量％の割合でジブロックコポリマーを含む。
【００４６】
Ａブロック及びＢブロックから生じるブロックコポリマーは、同じまたは異なるＢブロックを含むことができる。該ブロックコポリマーは線状Ａ−Ｂ−Ａ構造を有することができる。また同様に、放射状形態のブロックコポリマー、並びに星型及び線状マルチブロックコポリマーも使用し得る。他の成分としては、Ａ−Ｂ二元ブロックコポリマーが存在することができる。上記のポリマーの全てを、単独でまたは互いの混合物として利用することができる。
【００４７】
本発明に従い使用されるビニル芳香族ブロックコポリマーの一つ、例えば特にスチレンブロックコポリマーでは、ポリビニル芳香族類、例えば特にポリスチレンの割合は、とりわけ少なくとも１２重量％、より好ましくは少なくとも１８重量％、及び特に好ましくは少なくとも２５重量％、並びに同様にとりわけ多くとも４５重量％、より好ましくは多くとも３５重量％である。
【００４８】
好ましいポリスチレンブロックの代わりに、ビニル芳香族類としては、７５℃超のガラス転移温度を有する他の芳香族類含有ホモ−及びコポリマー（好ましくはＣ８〜Ｃ１２芳香族類）をベースとするポリマーブロック、例えばα−メチルスチレン含有芳香族類ブロックを利用することができる。更に、同一のまたは異なるＡブロックも含まれていてよい。
【００４９】
この際、好ましくは、ブロックＡの構成のためのビニル芳香族類は、スチレン、α−メチルスチレン及び／または他のスチレン誘導体を含む。それ故、ブロックＡは、ホモポリマーまたはコポリマーとして存在することができる。特に好ましくは、ブロックＡはポリスチレンである。
【００５０】
軟質ブロックＢのためのモノマーとしての好ましい共役ジエンは、特に、ブタジエン、イソプレン、エチルブタジエン、フェニルブタジエン、ペンタジエン、ヘキサジエン、エチルヘキサジエン、ジメチルブタジエン、α−ファルネセン及びβ−ファルネセン、並びに上記のモノマーの任意の混合物からなる群から選択される。ブロックＢもホモポリマーとしてまたはコポリマーとして存在し得る。特に好ましいものは、ブタジエン、イソプレンまたはこれらの混合物である。特にブタジエンが使用される。ポリブタジエンは、ポリイソプレンと比べると、向上した老化挙動を有する。
【００５１】
Ａブロックは、本発明に関連しては、「硬質ブロック」とも称される。応じて、Ｂブロックは、「軟質ブロック」または「エラストマーブロック」とも称される。これは、それらのガラス転移温度（Ａブロックでは少なくとも２５℃、特に少なくとも５０℃、Ｂブロックでは高くとも２５℃、特に高くとも−２５℃、特に高くとも−５０℃）に応じた本発明によるブロックの選択を反映している。
【００５２】
一般的に、上記のブロックアーキテクチャは、これがビニル芳香族ブロックコポリマーではない場合でも、「硬質ブロック−軟質ブロック−アーキテクチャ」と称することができる。
【００５３】
ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの割合は、とりわけ総自着剤層を基準にして合計で少なくとも３５重量％である。ビニル芳香族ブロックコポリマーの割合が少ないほど、感圧接着剤の凝集力が比較的小さくなるという結果となる。
【００５４】
ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの最大割合は、総自着剤層を基準にして合計で、最大で７５重量％、好ましくは最大で６５重量％、とりわけ特に好ましくは最大で５５重量％である。他方、ビニル芳香族ブロックコポリマーの割合が多いほど、感圧接着剤が殆ど感圧接着性でなくなるという結果となる。
【００５５】
応じて、ビニル芳香族ブロックコポリマー、例えば特にスチレンブロックコポリマーの割合は、とりわけ、総自着剤を基準にして合計して、少なくとも３５重量％であり、かつ同時に、最大で７５重量％、より好ましくは最大で６５重量％、とりわけ特に好ましくは最大で５５重量％である。
【００５６】
自着剤の感圧接着性は、エラストマー相と混合可能な粘着樹脂の添加によって達成できる。該自着剤は、一般的に少なくとも一種のビニル芳香族ブロックコポリマーの他に、接着性を望ましいように高めるために、少なくとも一種の粘着樹脂を含む。粘着樹脂は、ブロックコポリマーのエラストマーブロックと相溶性であるべきである。
【００５７】
「粘着樹脂」とは、当業者の一般的な理解に一致して、粘着樹脂は含まないものの他は同じ感圧接着剤と比べた場合に感圧接着剤の接着力（タック、固有接着性）を高める低分子量のオリゴマー性またはポリマー性樹脂のことと解される。
【００５８】
好ましくは、粘着樹脂としては、０℃超、好ましくは１０℃超、特に３０℃超のＤＡＣＰ（ジアセトンアルコール曇点）、及び７０℃以上、好ましくは１００℃以上の軟化温度（環球式）を有する樹脂が、（総樹脂割合を基準にして）少なくとも７５重量％の割合で選択される。特に好ましくは、上記の粘着樹脂は、同時に、イソプレンブロックがエラストマー相中に存在しない場合には最大４５℃のＤＡＣＰ値を有し、またはイソプレンブロックがエラストマー相中に存在する場合には最大６０℃のＤＡＣＰ値を有する。特に好ましくは、上記の粘着樹脂の軟化温度は最大１５０℃である。特に好ましくは、（総樹脂割合を基準にして）少なくとも７５重量％の粘着樹脂は、炭化水素樹脂またはテルペン樹脂またはこれらの混合物である。
【００５９】
（一種以上の）感圧接着剤のための粘着性付与剤としては、特に非極性炭化水素樹脂、例えばジシクロペンタジエンの水素化もしくは非水素化ポリマー、Ｃ５−、Ｃ５／Ｃ９−もしくはＣ９−モノマー流をベースとする水素化されていないかまたは部分的、選択的もしくは完全に水素化された炭化水素樹脂、α−ピネン及び／またはβ−ピネン及び／またはδ−リモネンをベースとするポリテルペン樹脂を有利に使用し得ることが判明した。前述の粘着樹脂は、単独でまたは混合物としても使用し得る。この際、室温で固形の樹脂も、または室温で液状の樹脂も使用し得る。場合により、酸素も含む水素化または非水素化粘着樹脂、例えばロジン樹脂及び／またはロジンエステル樹脂及び／またはテルペンフェノール樹脂を、接着剤中の樹脂の総量を基準にして好ましくは最大２５％の割合までで使用できる。
【００６０】
水素化炭化水素樹脂が本発明において特に適している。なぜならば、二重結合が存在しないことで、架橋が妨害され得ないからである。
【００６１】
しかし、更に、特に架橋促進剤、例えば多官能性アクリレートが使用される時には、非水素化樹脂も使用できる。特に好ましくは、α−ピネンをベースとするテルペン樹脂（Ｐｉｎｏｖａ社のＰｉｃｃｏｌｙｔｅ  Ａシリーズ、ＤＲＴ社のＤｅｒｃｏｌｙｔｅ  Ａシリーズ）が使用される。というのも、これは、高い温度下でも、高い凝集力の他、更に非常に高い接着力を保証するからである。しかし、他の非水素化炭化水素樹脂、上記の水素化樹脂の非水素化類似物も使用できる。
【００６２】
好ましい実施形態の一つでは、自着剤層中には、自着剤層の総重量を基準にして２０〜６０重量％の少なくとも一種の粘着樹脂、好ましくは自着剤層の総重量を基準にして３０〜５０重量％の少なくとも一種の粘着樹脂が含まれる。
【００６３】
老化に対して感圧接着剤を安定化するためには、多くの場合、一次酸化防止剤、例えば立体障害性フェノール類、二次酸化防止剤、例えばホスフィット類もしくはチオエーテル類、及び／またはＣラジカル捕捉剤が加えられる。本発明に従い使用されるビニル芳香族ブロックコポリマーは、Ｂブロック中に小割合の１，２結合共役ジエンを含むために、本発明による感圧接着ストリップは、老化保護剤を加えずとも既に比較的老化安定性である。しかし、老化安定性は、老化保護剤の添加によって更に向上することができる。しかし、この際、老化保護剤はプロセスの複雑さを高め、そして例えば、移行を起こす傾向があるかまたは柔軟化作用を示すことを考慮するべきである。
【００６４】
更なる添加剤としては、典型的には光保護剤、例えばＵＶ吸収剤及び立体障害性アミン、抗オゾン剤、金属失活剤、加工助剤及び末端ブロック強化樹脂を使用することができる。
【００６５】
可塑剤、例えば液状樹脂（軟質樹脂）、軟化油または低分子量液状ポリマー、例えば１５００ｇ／モル（数平均）のモル質量を有する低分子量ポリイソブチレンまたは液状ＥＰＤＭタイプを、該自着剤の総量を基準にして２０重量％未満、例えば特に５重量％未満の少量で使用することができる。好ましくは、Ｐｉｎｏｖａ社のＰｉｃｃｏｌｙｔｅ（登録商標）Ａ２５、すなわちα−ピネンから誘導された低分子量のポリテルペン樹脂が使用される。可塑剤、例えば軟質樹脂は、特に、該自着剤の接着性を高めるという利点を有する。加えて、驚くべきことに、本発明による自着剤層中に可塑剤を使用した場合でも、それを電子で照射した後に、非常に良好な熱安定性、例えば耐熱せん断時間を達成できることが確認された。
【００６６】
フィラー、例えば二酸化ケイ素、ガラス（粉砕ガラスまたはビードの形態のガラス）、酸化アルミニウム類、酸化亜鉛類、炭酸カルシウム類、二酸化チタン類、カーボンブラックなど、また同様にカラー顔料及び染料（着色剤）並びに蛍光増白剤も同様に使用できる。着色剤キャリアとしては、例えばエチレンビニルアセテートコポリマーまたは他の特に熱可塑性の材料を使用でき、代替的に水性着色剤、例えば着色剤分散液も使用することができる。
【００６７】
放射線収量を高めるためには、場合により架橋促進剤が電子線硬化のために使用される。架橋促進剤としては、例えば、多官能性アクリレートまたはチオールをベースとする架橋促進剤を使用できる。しかし、驚くべきことに、使用するビニル芳香族ブロックコポリマーのポリマーブロックＢ中の小割合の１，２結合共役ジエンにもかかわらず、対応する自着剤層は、追加的な架橋促進剤無しでも、電子を照射することによって硬化でき、そうして高耐熱せん断時間を有する層が生じることが見出された。架橋促進剤の省略は、本発明による感圧接着ストリップの製造の時のコスト及び煩雑さを減少する。それ故、好ましくは、本発明では、架橋促進剤を含まない感圧接着ストリップが使用される。
【００６８】
本発明の好ましい実施形態の一つでは、接着剤は、ビニル芳香族ブロックコポリマー、粘着樹脂、マイクロバルーン、場合により及び上記の添加剤のみからなる。
【００６９】
更に好ましくは、接着剤は以下の組成からなる。
・ビニル芳香族ブロックコポリマー  ３５〜６５重量％
・粘着樹脂  ３４．６〜４５重量％
・マイクロバルーン  ０．２〜１０重量％
・添加剤  ０．２〜１０重量％
更に好ましくは、接着剤は以下の組成からなる。
・ビニル芳香族ブロックコポリマー  ３５〜７５重量％
・粘着樹脂  ２４．８〜６０重量％
・マイクロバルーン  ０．２〜１０重量％
本発明による自着剤ＳＫ１は、好ましくは発泡されている。
【００７０】
基本的に、発泡体は二つの方法で製造できる。一方の方法では、そのまま加えられるにせよまたは化学反応から生じるにせよ発泡ガスの作用によって行われ、他方の方法では原材料マトリックス中に中空ビードを配合することによって行われる。後者の方法で製造された発泡体はシンタクチックフォームと称される。
【００７１】
本願で利用できる物理的発泡剤は、発泡体がノズルから出る時の温度及び圧力下にガス状である任意の天然に生じる大気材料である。物理的発泡剤は、ポリマー混合物材料中に、ガスとして、超臨界流体としてまたは流体として導入、すなわち注入できる。使用する物理的発泡剤の選択は、生じる発泡体における所望の特性に依存する。発泡剤の選択の時に考慮される他の要因は、それの毒性、蒸気圧プロフィル、取り扱いの簡単さ、及び使用したポリマー性材料に対する溶解性である。ペンタン、ブタン及び他の有機材料、例えばフルオロ炭化水素及びフルオロクロロ炭化水素などの燃焼性発泡剤を使用できるが、しかし、非燃焼性で、非毒性で、非オゾン分解性発泡剤が好ましい。なぜならば、これらは使用が簡単で、例えば環境に関する懸念が少ないなどのためである。適当な物理的発泡剤は、例えば、二酸化炭素、窒素、ＳＦ６、窒素酸化物、パーフルオロ流体、例えばＣ２Ｆ６、希ガス、例えばヘリウム、アルゴン及びキセノン、空気（典型的には、窒素と酸素からなる混合物）、及びこれらの混合物である。
【００７２】
代替的に、発泡体中には、化学的発泡剤も使用できる。適当な化学的発泡剤には、重炭酸ナトリウムとクエン酸との混合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニル−ヒドラジド、アゾジカーボンアミド（１，１’−アゾビスホルムアミド）、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、５−フェニルテトラゾール、５−フェニルテトラゾール類似物、ジイソプロピルヒドラゾジカルボキシレート、５−フェニル−３，６−ジヒドロ−１，３，４−オキサジアジン−２−オン及びホウ水素化ナトリウムなどが挙げられる。
【００７３】
シンタクチックフォームでは、ガラスビードやセラミック中空ビードなどのマイクロ中空ビードまたはマイクロバルーンがポリマーマトリックス中に組み入れられている。それによって、シンタクチックフォームでは、中空空間は互いから離れており、そして中空空間中に存在する物質（ガス、空気）は膜によって周囲のマトリックスから隔離されている。
【００７４】
マイクロ中空ビードを用いて発泡された材料は、発泡気泡の均一なサイズ分布を有する一定した気泡構造を特色とする。マイクロ中空ビードを用いると、空隙の無い独立気泡型発泡体が得られ、これは、開放気泡型発泡体と比べると、中でも、ダスト及び液状媒体に対するより良好なシーリング作用を特色とする。更に、化学的にもしくは物理的に発泡した材料は、圧力及び温度下での不可逆性の崩壊を起こしやすく、しばしば比較的低い凝集強度を示す。
【００７５】
格別有利な特性は、発泡のためのマイクロビードとして、膨張可能なマイクロビード（「マイクロバルーン」とも称される）を使用した場合に達成できる。それらの柔軟な熱可塑性ポリマーシェルによって、このような発泡体は、非膨張性の非ポリマー性マイクロ中空ビード（例えばガラス中空ビード）で満たされたものと比べてより高い適合性を有する。これらは、例えば射出成形部品において通常であるような工程公差の調節のためにより良好に適しており、そしてそれらの発泡体特性の故に熱応力もより良好に相殺することができる。
【００７６】
好ましくは、発泡は、それぞれマイクロバルーンの導入及びその後の膨張によって行われ、すなわち、層ＳＫ１の自着剤は、好ましくはマイクロバルーンで発泡されている。
【００７７】
「マイクロバルーン」とは、弾性で、それ故それの根底状態において膨張可能であり、かつ熱可塑性のポリマーシェルを有するマイクロ中空ビードと理解される。これらのビードには、低沸点の液体または液化したガスが充填される。シェル材料としては、特に、ポリアクリロニトリル、ＰＶＤＣ、ＰＶＣまたはポリアクリレートが使用される。低沸点の液体としては、特に、低級アルカンの炭化水素、例えばイソブタンまたはイソペンタンが適しており、これらは、液化したガスとして加圧下にポリマーシェル中に封入される。
【００７８】
特に熱の作用によってマイクロバルーンに作用を及ぼすことにより、外側のポリマーシェルが柔らかくなる。同時に、シェル中に存在する液状の発泡剤ガスがそれの気体の状態に変わる。この際、マイクロバルーンが不可逆的に拡大し、三次元的に膨張する。内圧と外圧が等しくなった時に膨張が終了する。ポリマーシェルは維持されるため、独立気泡型の発泡体が得られる。
【００７９】
多数の未膨張マイクロバルーンを商業的に入手でき、これは、本質的に、それらのサイズ及びそれらの膨張に必要な開始温度（７５〜２２０℃）によって区別される。商業的に入手可能な未膨張マイクロバルーンの一例は、Ａｋｚｏ  Ｎｏｂｅｌ社のＥｘｐａｎｃｅｌ（登録商標）ＤＵタイプ（ＤＵ＝乾燥未膨張品）である。この際、類型表示Ｅｘｐａｎｃｅｌ  ｘｘｘ  ＤＵ  ｙｙ（乾燥未膨張品）では、「ｘｘｘ」はマイクロバルーン混合物の組成を表し、そして「ｙｙ」は膨張した状態でのマイクロバルーンのサイズを表す。
【００８０】
未膨張のタイプのマイクロバルーンは、固形物またはマイクロバルーン含有率が約４０〜４５重量％の水性分散液としても入手でき、更には、ポリマー結合型マイクロバルーン（マスターバッチ）、例えばエチルビニルアセテート中にマイクロバルーン濃度約６５重量％のポリマー結合型マイクロバルーンとしても入手できる。マイクロバルーン分散液もマスターバッチも、ＤＵタイプのように、発泡された本発明による自着剤の製造のために適している。
【００８１】
発泡された本発明による自着剤ＳＫ１は、いわゆる予膨張マイクロバルーンを用いても生成することができる。この部類のものにおいては、膨張は、ポリマーマトリックス中に混入する前に既に行われる。予膨張マイクロバーンは、例えばＤｕａｌｉｔｅ（登録商標）の名称でまたはＡｋｚｏ  Ｎｏｂｅｌ社の類型表示Ｅｘｐａｎｃｅｌ  ｘｘｘ  ＤＥ  ｙｙ（乾燥膨張品）で商業的に入手可能である。「ｘｘｘ」は、マイクロバーン混合物の組成を表し、「ｙｙ」は膨張した状態でのマイクロバルーンのサイズを表す。
【００８２】
既に膨張しているタイプのマイクロバルーンの加工では、マイクロバルーンは、それらが配合されるべきポリマーマトリックス中でのそれらの小さい密度の故に、浮揚する傾向があり、すなわちポリマーマトリックス中で加工プロセスの間に「上方に」浮かび上がるということが起こり得る。これは、層中でのマイクロバルーンの不均一な分布を招く。層の上側領域（ｚ−方向）では、層の下側領域中よりもより多くのマイクロバルーンが存在し、それによって層厚にわたって密度勾配が生じる。
【００８３】
このような密度勾配を大幅にまたはほぼ完全に阻止するためには、本発明では好ましくは、予膨張していないまたは僅かにだけ予膨張したマイクロバルーンを、層ＳＫ１のポリマーマトリックス中に配合する。層中に配合してから始めて、マイクロバルーンを膨張させる。このようにして、マイクロバルーンのより均一な分布がポリマーマトリックス中に得られる。
【００８４】
好ましくは、マイクロバルーンは、ポリマーマトリックスの密度と、ポリマーマトリックス中に配合するべき（予膨張していないまたは僅かに予膨張した）マイクロバルーンの密度との比率が１と１：６との間になるように選択される。配合後に始めてまたは配合の際に直接、膨張を行う。溶媒含有組成物の場合には、マイクロバルーンは、好ましくは配合、コーティング、乾燥（溶媒蒸発）後に始めて膨張させる。それ故、本発明においては、好ましくはＤＵ−タイプが使用される。
【００８５】
本発明によれば、発泡した自着剤層ＳＫ１中でのマイクロバルーンによって形成された中空空間の平均径は、好ましくは、２０〜１５０μｍ、より好ましくは２０〜５０μｍ、例えば４０〜４５μｍである。２０〜５０μｍの範囲において、マクロバルーンは、該自着剤層の特に高い耐衝撃性をもたらす。
【００８６】
この際、発泡された自着剤層中でのマイクロバルーンで形成された中空空間の直径が測定されるため、これらの直径は、膨張されたマイクロバルーンによって形成された中空空間の直径である。この場合、平均径とは、各々の自着剤層ＳＫ１中でのマイクロバルーンによって形成された中空空間の直径の算術平均を意味する。
【００８７】
マイクロバルーンを用いて発泡する場合には、マイクロバルーンは、バッチ、ペーストとしてまたは未切断もしくは切断粉末として調合物に供給することができる。更に、マイクロバルーンは溶媒中に懸濁した状態で存在し得る。
【００８８】
自着剤層ＳＫ１中のマイクロバルーンの割合は、本発明の好ましい態様の一つでは、それぞれ該自着剤層の組成物全体を基準にして、１２重量％まで、好ましくは０．２５重量％と５重量％との間、より好ましくは０．５と４重量％の間、更により好ましくは１と３．５重量％との間、特に２．０〜３．０重量％である。この範囲において、典型的には接着力と凝集力との間の特に良好なバランスを示す自着剤層を提供することができる。
【００８９】
本発明による膨張可能なマイクロ中空ビードを含む自着剤ＳＫ１は、追加的に非膨張可能なマイクロ中空ビードを含んでもよい。唯一重要なことは、ガスを含むほぼ全ての空洞が永久的に緻密な膜によって閉じられていることであり、この際、この膜が、弾性でかつ熱可塑性伸張性のポリマー混合物のみからなるかまたは例えば弾性でかつ−プラスチック加工において可能な温度の範囲において−非熱可塑性のガラスからなるかには関係ない。
【００９０】
本発明による自着剤にとって適しているのは、更に−独立して他の添加剤から選択されて−ポリマー中実ビード、ガラス中空ビード、ガラス中実ビード、セラミック中空ビード、セラミック中実ビード及び／または炭素中実ビード（「カーボンマイクロバルーン」）である。
【００９１】
発泡された本発明による自着剤層ＳＫ１の絶対密度は、好ましくは４００〜９９０ｋｇ／ｍ３、より好ましくは４５０〜８００ｋｇ／ｍ３、更により好ましくは５００〜７００ｋｇ／ｍ３、特に５００〜６００ｋｇ／ｍ３である。
【００９２】
感圧接着ストリップの構成及び製造
１．感圧接着ストリップの構成：
好ましくは、該感圧接着ストリップの全ての層が本質的に直方体の形態を有する。更に好ましくは、全ての層が全面的に互いに接合している。この接合は、フィルム表面の前処理によって最適化できる。
【００９３】
「接着ストリップ」（感圧接着ストリップ）（同義語として「接着テープ」（感圧接着テープ）とも言う）という一般的な表現には、本発明の意味において、二次元に伸びたフィルムまたはフィルム断片、伸びた長さ及び限られた幅を有するテープ、テープ断片及び類似物、最後にダイカットまたはラベルのような全ての平坦な形成物が含まれる。
【００９４】
それ故、感圧接着ストリップは、長さの延び（ｘ方向）及び幅の延び（ｙ方向）を有する。感圧接着ストリップは、両方の延びに対して垂直に延在する厚さ（ｚ方向）も有し、この際、幅の伸び及び長さの伸びは、厚さよりも数倍大きい。厚さは、長さ及び幅によって決定される感圧接着ストリップの面積全体にわたって、できるだけ同じ、好ましくは正確に同じである。
【００９５】
本発明による感圧接着ストリップは特にシート状の形で存在する。シートとは、長さ（ｘ方向での延び）が幅（ｙ方向での延び）よりも数倍長く、かつ幅が、長さ全体に沿ってほぼ、但し好ましくは正確に同一に一定となるように形成されている物品のことと解される。
【００９６】
本発明による感圧接着ストリップの典型的な供給形態は、任意の考え得る寸法の接着テープロール、長い走行長及び様々な幅を有するスプール、ベイル、ロッド、及び（例えばダイカットピースの形で得られるような）接着ストリップである。
【００９７】
好ましくは、ダイカットピースは、例えば同じまたは異なる縁の長さ、丸められたもしくは鋭い角、または特別に適合された形状を持つ完全に平坦なダイカットピースとしての、あるいは全ての考え得る大きさ、形状及び枠幅の打ち抜かれたフレームとしての、全ての考え得る大きさ及び形状である。ダイカットピースの大きさによって、個々の接合点の保持力を適合することができる。該ダイカットピースはライナー上に直接存在でき、その際、他の面は更に別のライナーで覆う必要はなく、そうして加工に供することができる。この場合、部材は、直接、更なる加工に付すのがよい。代替的に、該ダイカットピースには、フィンガーリフト部を設けてもしくは設けないで、追加的な適合されたライナーをその開放面上に付与けることができる。この場合、保管、発送または類似の作業などを行うことができる。
【００９８】
一般的に、ダイカットピースを機械的に自動化されたプロセスを用いて適用するかまたは部材上に貼付するのがよい。この場合、場合によっては、なおも存在するライナーを必要に応じて剥がすことができる。
【００９９】
更に、該接着テープは、例えば自動車分野におけるハーネスの結束のために、ロール上に既にセグメント上に切断された状態で存在できる。これは、個々のピースをライナーから剥がすことを可能にする。しかし、通常のダイカットピースとは異なり、これらのピースは、ライナー上で互いに隣接しており、それ故、常に矩形である。
【０１００】
片面または両面が接着剤でコーティングされた本発明による接着テープは、製造プロセスの最後にたいていはアルキメデス螺旋の形態でロールへと巻かれる。両面接着性の接着テープにおいて感圧接着剤が互いに接触することを防ぐために、または片面接着性の接着テープにおいてより簡単な繰り出しを保証するために、該接着剤は、接着テープの巻回の前に、カバー材料（剥離材料とも称される）で覆われる。このようなカバー材料は、当業者にはリリースライナーまたはライナーの名称で公知である。ライナーは、片面または両面で接着性の接着テープをカバーするだけでなく、ラベルを覆うためにも用いられる。ライナー（剥離紙、剥離フィルム）は、感圧接着ストリップの構成要素ではなく、その製造、保存及び／またはダイカットによる二次加工のための補助手段に過ぎない。更に、接着テープキャリアとは異なり、ライナーは接着剤層とは強く接合されない。更に、リリースライナーは、接着剤が使用前に汚染されないことを保証する。追加的に、リリースライナーは、リリース材料の種類及び組成を介して、接着テープを所望の力（軽いまたは強い力）で繰り出すことができるように調節できる。両面が接着剤でコーティングされた接着テープでは、リリースライナーは、繰り出しの時に接着剤の適切な面が先ず開放されることを追加的に保証する。
【０１０１】
リリースライナーとしては、典型的には、紙製キャリアまたはフィルム製キャリアが使用され、これらには、接着性製品がそれらの表面に接着する傾向を低下させるために（剥離作用機能）、それらの片面もしくは特に両面に、抗付着性のコーティング剤（反接着性（ｄｅｈａｅｓｉｖｅ）または抗接着性剤とも称される）が備えられる。（リリースコーティングとも称される）抗付着性コーティング剤としては、多数の様々な物質を使用することができる：ワックス、フッ素化もしくは部分フッ素化化合物、及び特にシリコーン並びにシリコーン成分を含む様々なコポリマー。近年は、接着テープ用途の分野では、良好な加工性、低コスト及び幅広い特性プロフィルの故にシリコーンがリリース材料として広く受け入れられている。
【０１０２】
リリースライナーは一般的に接着テープの施与の直前にそれから除去されるが、それを容易化するために、ライナーには時折それの裏面（繰り出し面）に掴み補助部、所謂「タブ」が設けられる。これは、ライナーの一部を掴みそしてその後にライナーを更に剥がすことができるようにするために最初にライナーと接着剤との間に入り込む必要がなく；  むしろ、ライナーを問題なく除去できるようにするためにはタブを掴めば十分であるという点でライナーを引き剥がすことを容易にする。この目的のためには、これらのタブは、タブの掴むことができる部分がライナーと結合されておらず、その表面から突き出ているかまたはその表面上に緩く置いてあるようにして、ライナーの裏面に溶接または接着される。このような掴み補助部は、例えばＥＰ２４２６１８５Ａ１（特許文献１７）に記載されている。
【０１０３】
両面接着テープは、必要に応じて、スプールとも称される交差状に巻回した長尺ロールとして巻かれ、それ故、それの製造及び保管の時には、多くの場合に一方の面に更に別のリリースライナーが設けられる。これらのしばしば「補助ライナー」とまたは「インターライナー」とも称される更に別のリリースライナーは、接着テープの幅に対して一般的に両面から張り出しており、それ故、中でも、巻回した接着テープの側縁が互いに付着すること（ブロッキングとも称される）を防ぐことができる。
【０１０４】
本発明による感圧接着ストリップは、上記で定義したような本発明による感圧接着剤層ＳＫ１と熱で活性化可能な接着剤層とを含み、ここで前記感圧接着剤層がリリースライナーで覆われている、両面接着テープであることもできる。熱活性化可能な接着剤層を備えたこの種の両面接着テープは、一般的に、先に記載したような交差巻回した長尺ロールまたはスプールの形に巻かれ、この際、一般的に、インターライナーは熱活性化可能な層側に存在する。
【０１０５】
製品構成としては、この感圧接着ストリップに関しては様々なものを考え得る。本発明による自着剤の少なくとも一つの層ＳＫ１が常に存在する。この際、前記層ＳＫ１は、１５〜５０００μｍ、好ましくは５０〜３０００μｍ、より好ましくは１００μｍ〜２０００μｍ、更により好ましくは１５０μｍ〜２０００μｍ、更により好ましくは４００〜１５００μｍ、特に４００〜９００μｍ、例えば５００〜８００μｍの厚さを有することができる。該感圧接着ストリップでは、更に別の層、例えば更に別の接着剤層が含まれていることができる。更に、非接着性の層（これは、特に、弱伸張性（εｍａｘ＜１００％）または伸張性（εｍａｘ  少なくとも１００％）のキャリア層と理解される）が該感圧接着ストリップ中に含まれていることができる。
【０１０６】
本発明によるリリースライナーは、好ましくは、強度と柔軟性との間で調和のとれたバランスを有する。これは、一方では、その強度を持って加工及び施与時の接着テープの過度の伸張または延伸に反作用すべきであり、但し、他方で、該リリースライナーを備えた接着テープが、曲がった形でもなおも折り目を形成することなく施用され得るように、なおも十分に柔軟性でもあるのがよい。好ましくは、該リリースライナーは、更に高められた温度下でも形状安定性である。これは、中でも、該リリースライナーを、ホットメルト法で加工された感圧接着剤によりその加工の直後にコーティングすることを可能にし、この際、リリースライナーの不利な形状変化は起こらず、すなわちこのようなリリースライナーは直接コーティング可能である。感圧接着剤に使用するためのこのようなリリースライナーは、例えば、次の層を含むリリースライナーである：
−  外側のシリコーンリリース層（ＳＲ）、
−  合層（ＰＯＬ）であって、各々の層中に、それぞれ層の総重量を基準にして合計して少なくとも５０重量％の割合で一種以上のポリオレフィンを含む合層、
ここで、前記合層（ＰＯＬ）は、合層（ＰＯＬ）の総重量を基準して少なくとも６０重量％の割合でポリプロピレンを含み、そして
−  外側層（ＰＥＲ）であって、層（ＰＥＲ）の総重量を基準にして少なくとも８０重量％の割合のポリエチレンを含む外側層（ＰＥＲ）、ここでこの層（ＰＥＲ）は、接着剤によって、リリースライナーの構成において直ぐ次に続く層と結合している。
【０１０７】
好ましくは、このリリースライナーは、追加的に掴み補助部が備えられており、そしてこれを用いて、問題無く、接着剤から剥がすことができる。例えば、本発明によるリリースライナーには、任意選択的に、一つまたは複数のつかみ部のタブ、例えばＰＥＴ／ＰＥまたはアルミニウム／ＰＥＴ／ＰＥ複合体からなるつかみ部のタブが熱溶接されていることができる。このようなライナーは、その後問題無く、感圧接着剤から剥がすことができ、この際、つかみ部及びライナーからなる複合体またはライナーの層複合体がそれによってダメージを受けることはない。
【０１０８】
エラストマー成分内のジブロック含有率が５０％未満である場合には、伸張性延伸によって接着継ぎ目からまたは表面から本質的に残渣無しに再び剥がすことができる製品、特に転写式テープを得ることができる。伸張性延伸によって再び剥がすことができる製品に関しての従来技術については、ＷＯ２０１７／０６４１６７Ａ１（特許文献１８）及びそこに引用されている文献を参照されたい。
【０１０９】
２．感圧接着ストリップの製造：
請求項１に定義されるような本発明による感圧接着ストリップの製造は、溶液からでも、または溶融物からでも行うことができる。この際、ライナー上への本発明に従い使用可能な自着剤ＳＫ１の施用は、直接的なコーティングによってまたはラミネーション、特に熱ラミネーションによって行うことができる。
【０１１０】
本発明による転写式テープ、すなわち唯一の自着剤層ＳＫ１からなる感圧接着ストリップを製造するための例示的な溶剤法においては、接着剤の全ての構成分を、溶剤混合物、例えばベンジン／トルエン／アセトン中に溶解する。マイクロバルーンを使用すべき場合には、これらは、典型的にはベンジン中にスラリー化しそして溶解した接着剤中に混ぜ入れる。このためには、基本的に、既知のコンパウンダ及び攪拌装置を使用でき、この際、マイクロバルーンが混合時にまだ膨張しないように注意する必要がある。マイクロバルーンが溶液中に均一に分布したら直ぐに、この接着剤はコーティングすることができ、この場合も、従来技術によるコーティングシステムを使用することができる。例えば、コーティングは、ドクターブレードを用いて慣用のＰＥＴライナー上に行うことができる。後続のステップにおいて、コーティングされた接着剤を、例えば１００℃で１５分間乾燥する。乾燥の時のマイクロバルーンの膨張を避けるために、膨張温度は、特に、膨張温度よりも低く選択される。それ故、上記のステップのいずれにおいても、マイクロバルーンの膨張は起こらない。乾燥後、接着層を、ライナーの第二の層、例えばＰＥＴライナーで覆い、そして適当な温度−時間ウィンドウにおいて、例えば１５０℃で５分間または１７０℃で１分間、詳しくは特に平滑な表面を生成するために二つのライナー間に覆った状態で、炉中で発泡させる。
【０１１１】
代替的に、本発明による転写式テープの製造は溶融物から行うことができる。本発明によるホットメルト法を用いた場合、全ての従前既知の及び文献記載の接着剤成分、特に自着性にかつ溶剤フリーに加工することができる。その後、例えば、本発明による転写式テープの製造のために幾つかのホットメルト法が進められ、この際、本発明による転写テープはそれぞれマイクロバルーンで発泡されている。
【０１１２】
そのため、本発明は、本発明による転写テープを製造する方法も含み、ここで、
・ポリマー、樹脂またはフィラー及び未膨張マイクロバルーンなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合ユニット中で混合し、そして過圧下に膨張温度まで加熱し、
・マイクロバルーンを、混合ユニットからの出口で膨張し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にローラコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に場合によりシート状リリース材料上に施与する。
【０１１３】
同様に、本発明による転写式テープの製造方法であって、
・ポリマー、樹脂及び場合によりフィラーなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合ユニット中で混合し、そして未膨張のマイクロバルーン、及び場合によりフィラーも第二の混合装置中で混合し、そして第二の混合装置中で加圧下に膨張温度まで加熱し、
・マイクロバルーンを、混合ユニットからの出口で膨張し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にローラコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に場合によりシート状リリース材料上に施与する方法も本発明によるものである。
【０１１４】
特に好ましい方法は、装置の一つが遊星ローラ押出機、特に、ガス透過性サイドアーム押出機の形の少なくとも一つの脱ガスデバイスを装備した遊星ローラ押出機である方法である。上記遊星ローラ押出機は、任意選択的に及び好ましくは、上記第一の脱ガスデバイスの上流に更に別の追加的な脱ガスデバイスを、接着剤形成のための構成分の添加箇所に有する。このような装置が、ブロックコポリマー、例えばスチレン−ブロックコポリマー（ＳＢＣ）の加工の際に利点を供することは驚くべきことである。ブロックコポリマーは、それらの硬質ブロックの融解温度もしくは軟化温度より高い温度で軟化しそして低い粘度を有するようになるため、脱ガスは強く液化した状態でははっきりとは現れない。というのも、サイドアーム押出機からの過度の排出が予期されるからである。しかし、驚くべきことに、それでもなおスチレン−ブロックコポリマーなどのブロックコポリマーを個々の遊星ローラ押出機中でコンパウンド化及び脱ガスするために、脱ガスデバイスを備えた遊星ローラ押出機は十分に冷却性能を供する。この際、第一のプロセスゾーンにおいては、スチレンブロックの融解−もしくは軟化温度（ＤＳＣにより測定）よりも高い内壁温度を調節し、そしてそれに続く少なくとも二つのゾーンにおいては、スチレンブロックの融解−もしくは軟化温度より低い温度を調節した方法が特に好ましいことが判明した。この際、センタースピンドルの温度は適切に選択することができるが、大概は、これらの温度の間かまたはスチレンブロックの融解−もしくは軟化温度よりも低い温度である。この方法は、硬質ブロック−軟質ブロックアーキテクチャを有する他の、しかし同等のブロックコポリマーにも（その硬質ブロックが軟化可能かまたは溶融可能である限り）適していることは明らかである。特に適した方法は、このようなブロックコポリマーの割合が、接着剤調合物の少なくとも３５重量％、非常に特に好ましくは少なくとも４０重量％であり、及び／または少なくとも一種の粘着性付与樹脂が含まれている方法である。
【０１１５】
すなわち、特に好ましい方法は、硬質ブロック−軟質ブロックアーキテクチャを有するブロックコポリマーをベースとする接着剤、好ましくは感圧接着剤、例えば特に請求項１に定義するような自着性の剤を製造する方法であって、
・硬質ブロックが、温度Ｔにおいて軟化可能かまたは溶融可能であり（ＤＳＣにより測定）、
・この際、該方法が、遊星ローラ押出機で実施され、及び
・この際、遊星ローラ押出機の第一のプロセスゾーンにおいては、硬質ブロックの溶融−もしくは軟化温度Ｔよりも高い内壁温度が調節され、及び
・それに続く少なくとも二つのプロセスゾーンにおいては、硬質ブロックの溶融−もしくは軟化温度Ｔよりも低い内壁温度が調節され、及び
・この際、前記遊星ローラ押出機が、接着剤の成分の添加の下流で、ガス透過性サイドアーム押出機の形の脱ガスデバイスを有する、
方法である。
【０１１６】
同様に特に好ましい方法は、硬質ブロック−軟質ブロックアーキテクチャを有するブロックコポリマーをベースとする接着剤、好ましくは感圧接着剤、例えば特に請求項１に定義するような自着性の剤を製造する方法であって、
・硬質ブロックが、温度Ｔにおいて軟化可能かまたは溶融可能であり（ＤＳＣにより測定）、
・この際、該方法が、遊星ローラ押出機で実施され、及び
・この際、遊星ローラ押出機の第一のプロセスゾーンにおいて、硬質ブロックの溶融−もしくは軟化温度Ｔよりも高い内壁温度が調節され、及び
・この際、このゾーンの前またはこのゾーン中で、膨張可能なマイクロバルーンが加えられ、これがこのゾーンで発泡し、及びこの際、
・それに続く少なくとも二つのプロセスゾーンにおいては、硬質ブロックの溶融−もしくは軟化温度Ｔよりも低い内壁温度が調節され、及び
・この際、前記遊星ローラ押出機が、接着剤の成分の添加の下流で、ガス透過性サイドアーム押出機の形の脱ガスデバイスを有する、
方法である。
【０１１７】
特に、前記方法は、好ましくは、様々な態様において本発明による感圧接着ストリップを製造する際に使用される。
【０１１８】
更に、本発明は、本発明による転写式テープを製造するための方法であって、ここで
・ポリマー、樹脂またはフィラー及び未膨張マイクロバルーンなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合装置中で混合し、そして膨張温度まで加熱し、
・マイクロバルーンを混合中に少なくとも部分的に、好ましくは完全に膨張し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にローラコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に場合によりシート状リリース材料上に施与する、
方法を包含する。
【０１１９】
同様に、本発明は、本発明による転写式テープを製造するための方法であって、ここで
・ポリマー、樹脂またはフィラーなどの接着剤形成のための構成分を、未膨張マイクロバルーンと一緒に第一の混合装置中で過圧下に混合し、そしてマイクロバルーンの膨張温度未満の温度に温度調節し、
・混合した（特に均一の）接着剤を、第一の混合装置から第二の装置に移し、そして膨張温度に加熱し、
・マイクロバルーンを第二の装置中でまたは第二の装置からの出口で膨張させ、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にローラコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に場合によりシート状リリース材料上に施与する、
方法を包含する。
【０１２０】
更に、本発明は、本発明による転写式テープを製造するための方法であって、ここで
・ポリマー、樹脂またはフィラーなどの接着剤形成のための構成分を第一の混合装置中で混合し、
・混合した（特に均一の）接着剤を、第一の混合装置から第二の混合装置に移し、そこで未膨張のマイクロバルーンも装入し、
・マイクロバルーンを第二の混合装置中でまたは第二の混合装置からの出口で膨張させ、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒にローラコータで層に成形し、
・接着剤混合物を膨張したマイクロバルーンと一緒に場合によりシート状リリース材料上に施与する、
方法を包含する。
【０１２１】
本発明による転写式テープを製造するための上記のホットメルト法では、自着剤層は、任意選択的に、シート状のリリース材料、すなわちライナーで覆うことができる。好ましくは、自着剤層は、両面でライナーで覆われる（次いで、転写式テープは、任意選択的に電子線硬化に付すことができる）。
【０１２２】
溶剤不含ポリマー系を連続製造及び加工するための多数の装置が既知である。大概は、様々な加工セクション長及び装備を有する単軸スクリュー及び二軸スクリュー押出機などのスクリュー機械が使用される。しかし、様々な構造の連続作動式混練機、例えば混練機とスクリュー機械との組み合わせも、または遊星ローラ押出機もこの作業目的ために使用される。
【０１２３】
例えば、次のような場合に有利である：
・第一の混合装置が連続式装置、特に遊星ローラ押出機、二軸スクリュー押出機またはピン型押出機である時、
・第一の混合装置が断続式装置、特にＺ型混連機または密閉式ミキサーである時、
・第二の混合装置が遊星ローラ押出機、単軸及び二軸スクリュー押出機またはピン型押出機である時、及び／または
・接着剤を膨張したマイクロバルーンと一緒にキャリア層に成形する成形装置が、カレンダ、ローラコータ、またはローラと固定ドクターブレードから形成された間隙である場合。
【０１２４】
任意選択の脱気は、理想的には、ローラコータの直前に混合温度下及び周囲圧と比べて少なくとも２００ｍｂａｒの差圧下で行う。
【０１２５】
特に好ましい方法は、第一の混合装置が遊星ローラ押出機であり、かつ第二の混合装置が二軸スクリュー押出機である方法である。
【０１２６】
先に記載した方法の一つに従う第二の混合装置が、ガス透過性サイドアーム押出機の形の脱ガスデバイスを備えた遊星ローラ押出機である場合に特に有利であり得る。
【０１２７】
特に好ましい方法は、第一の混合装置が遊星ローラ押出機であり、かつ第二の混合装置が、ガス透過性サイドアーム押出機の形の脱ガスデバイスを備えた遊星ローラ押出機である方法である。
【０１２８】
遊星ローラ押出機は、比較的昔から知られており、そして最初は熱可塑性プラスチック、例えばＰＶＣの加工に使用された。この場合、これらは、主として、例えばカレンダまたはローラなどの後続のユニットへの原料供給のために使用された。摩擦を介して導入されたエネルギーを迅速かつ効果的に放出できるようになる材料及び熱交換のための大きな表面再生、並びに短い滞留時間及び狭い滞留時間範囲のそれらの利点によって、それの使用分野は、最近になって中でも、特別に温度制御された操業モードを必要とするコンパウンド化プロセスへも広がっている。
【０１２９】
遊星ローラ押出機は、製造業者に応じて、様々な設計及びサイズのものがある。所望の処理能力に応じて、ローラシリンダの直径は典型的には７０ｍｍと４００ｍｍとの間である。
【０１３０】
遊星ローラ押出機は、一般的に、充填部及びコンパウンド化部を有する。
【０１３１】
充填部は搬送スクリューを備え、そこに全ての固形成分が連続的に計量供給される。搬送スクリューは材料を次いでコンパウンド化部に引き渡す。このスクリューを備えた充填部の領域は、スクリューへの材料の付着を避けるために、好ましくは冷却される。しかし、スクリュー部が無い実施形態もあり、この場合、材料は、センタースピンドルと遊星スピンドルとの間に直接供給される。しかし、本発明による方法の効果のためには、これは重要ではない。
【０１３２】
コンパウンド化部は、駆動した一つのセンタースピンドルと複数の遊星スピンドルからなり、遊星スピンドルは、内部はすば歯車を備えた一つまたは複数のローラシリンダ内でセンタースピンドルの周りを回転する。センタースピンドルの回転数、及びそれ故、遊星スピンドルの回転速度は変えることができ、それ故、コンパウンド化プロセスの制御のための重要なパラメータである。
【０１３３】
材料は、センタースピンドルと遊星スピンドルとの間で、または遊星スピンドルとローラ部のはすば歯車との間で回転され、そうしてせん断エネルギー及び外部温度調節の作用下に、均一なコンパウンドへの材料の分散が行われる。
【０１３４】
各々のローラシリンダ中で回転する遊星スピンドルの数は変えることができ、それ故、プロセスの要求に適合させることができる。スピンドル数は、遊星ローラ押出機内部の自由空間、プロセス中の材料の滞留時間に影響を及ぼし、加えて、熱交換及び材料交換のための面積を決定する。遊星スピンドルの数は、導入されたせん断エネルギーを介して、コンパウンド化の結果に影響を及ぼす。一定のローラシリンダ径において、より多くのスピンドル数を用いることで、より良好なホモジナイズ及び分散能力、またはより多い製品処理量を達成できる。
【０１３５】
センタースピンドルとローラシリンダの間に組み入れることができる遊星スピンドルの最大数は、ローラシリンダの直径及び使用する遊星スピンドルの直径に依存する。生産規模での処理量を達成するために必要であるようなより大きなローラ径を使用する場合または遊星スピンドルにより小さな直径を使用する場合、ローラシリンダにより多くの遊星スピンドルを装備することができる。典型的には、ローラ直径Ｄが７０ｍｍの場合には、７つまでの遊星スピンドルが使用され、他方、ローラ直径Ｄが２００ｍｍの場合には、例えば１０つまでの遊星スピンドル、ローラ直径Ｄが４００ｍｍの場合には、例えば２４つまでの遊星スピンドルを使用できる。
【０１３６】
本発明では、任意選択に発泡した接着剤のコーティングをマルチローラコータを用いて溶剤不含で行うことが提案される。これは、少なくとも一つのローラ間隙を持つ少なくとも二つのローラ乃至三つのローラ間隙を持つ五つのローラからなるコータであることができる。
【０１３７】
カレンダ（Ｉ，Ｆ，Ｌ−カレンダ）などのコーティングユニットも考慮し得、この場合、発泡した接着剤は、一つ以上のローラ間隙を通過する時に所望の厚さに成形される。
【０１３８】
好ましい４本ローラコータは、一本の供給ローラ、供給ローラに並行に配置され支持体材料上の層の厚さを決定するドクタローラ、及び供給ローラの下にある１本の送りローラから構成されている。送りローラと共に第二のローラ間隙を形成する押圧ローラ上で、接着剤とシート状材料が合体される。
【０１３９】
一つのローラから他のローラへの成形された接着剤層の移送挙動を改善するために、更に、抗付着性に加工されたローラまたは格子目付きローラを使用できる。十分に高精度に成形された接着剤フィルムを生成するために、ローラの周速度に差をつけることができる。
【０１４０】
コーティングするシート状支持体材料の種類に応じて、コーティングは、共回転法または逆回転法で行うことができる。
【０１４１】
成形装置は、ローラと固定ドクタとの間に生じる間隙によっても構成し得る。固定ドクタは、ドクタナイフまたは固定（半）ローラであることができる。
【０１４２】
同様に好ましい２本ローラコータは、二つの共回転ローラから形成され、この際、両ローラを介して、それぞれ抗付着性に形成されたフィルムもしくは剥離紙または他のリリース−もしくはキャリア材料が供給される。次いで、組成物をこれらのリリース−もしくはキャリア材料の間に形成する。例えば、これは、シリコーン加工された５０μｍ厚のＰＥＴフィルムであることができる。これらの両リリース−もしくはキャリア材料は同一でも異なっていてもよい。一般的に、コーティング間隙中に、回転する組成物液剤が形成される。ローラ間隙中へのこの組成物の供給は、静的または動的の一つまたは複数の導管を介して行うことができる。組成物は、予備的分配ノズルを介して導入することができる。任意選択的に、組成物は、組成物の旗状部（Ｍａｓｓｅｆａｈｎｅ）を伴ってまたは伴わないで、ローラ間隙中へ走行するシートの一つ上に堆積される。形成された製品は、両面が覆われた状態で巻回できるか、またはリリース−もしくはキャリア材料の一つを再び剥がすことができる。これらの及び更に他のリリース−もしくはキャリア材料は、インラインで交換または張り替えることもできる。
【０１４３】
３．感圧接着ストリップの電子線硬化：
次いで、請求項１による感圧接着ストリップは電子線硬化に付すことができ、この際、ＥＬＥＣＴＲＯＮ  ＣＲＯＳＳＬＩＮＫＩＮＧ  ＡＢ（スウェーデン王国、ハルムスタッド在）社の装置を、２２０ｋｅＶの加速電圧（必要に応じて、製品の所望の侵入深さ及び密度に適合させる）並びに例えば１０〜１００ｋＧｙの適当な線量で、使用できる。それ故、例えば、７５ｋＧｙ未満の線量も、７５ｋＧｙ超の線量も考慮できる。典型的には、自着剤層は、均一な硬化を保証するために、両面から、すなわち対称的に、電子線による照射に付される。これは、特に、照射すべき自着剤層が比較的厚手の時に有利である。例えば５０μｍ厚の薄いサンプルでは、片面を照射することができる。好ましくは、然るべき側への照射の前にライナーを除去して、特に放射線の損失及びライナーの損傷を避けるようにする。後者は、特に、照射後にはライナーをもはや自着剤層から剥がすことができないという事態を招くことができる。適当な技術的設計において、照射工程は、製造プロセスにおいてインラインでまたは１ステップで行うことができる。
【０１４４】
応じて、本発明は、先に定義したような感圧接着ストリップの製造方法であって、自着剤を溶液からまたは溶融物から層ＳＫ１に加工し、そしてこの層ＳＫ１を場合より次いで電子線による照射に付す方法にも関する。該方法は、架橋促進剤の使用なしで行うことができ、このことは、本発明による感圧接着ストリップの製造の際のコスト及び煩雑さを低減する。
【０１４５】
本発明による感圧接着ストリップの使用
点溶接とは異なり、本発明による感圧接着ストリップは、同じ材料だけでなく、異なる材料の簡単な接合を可能にする。異なる融点を有する二つの異なるプラスチックまたは他の材料を溶接によって接合する時は、材料中の弱い箇所が燃焼によって生じる虞があるか、または継ぎ目が完全ではない、というのも、材料が溶接点で十分に流動せずに他と接合するからである。本発明による感圧接着ストリップを用いた接合では、異なる材料特性はもはや重要ではない。
【０１４６】
本発明による感圧接着ストリップ（未照射品または電子線での照射品）は、例えば、極性表面に対する良好な付着の他に、特に低エネルギー表面、すなわち非極性表面（ＬＳＥ（ｌｏｗ  ｓｕｒｆａｃｅ  ｅｎｅｒｇｙ）表面）に対する良好な付着によっても優れている。ここでは付着促進剤またはプライマーは必要ではないため、すなわち、基材の前処理なしに接着できる。それ故、これは、特に非極性の表面の接着のために使用でき、すなわち５０ｍＮ／ｍ以下、好ましくは４０ｍＮ／ｍ未満、特に３５ｍＮ／ｍ未満の表面エネルギーを有する表面の接着のために使用できる。特に自動車分野での使用では、より一層頻繁に金属の代わりにプラスチックが使用されつつある。これらは、一般的に、これらの下地への接着をしばしば困難にする低い表面エネルギーを有する。これに対しては、本発明による感圧接着ストリップによって対策することができる。本発明に従い接着可能な非極性表面には、例えば、フッ素含有ポリマー、例えばテフロン、有機ケイ素ポリマー、ポリオレフィン、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ＥＰＤＭもしくはポリプロピレン−ＥＰＤＭコンポジット、エチレン−酢酸ビニルコポリマー、ポリビニル芳香族化合物、例えばポリスチレンもしくはスチレンベースのコポリマー（例えば、スチレン−ブタジエンブロックコポリマー、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンコポリマー）、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリレート、例えばポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル、例えばポリエチレンテレフタレート、セルロースアセテート、エチルセルロースをベースとする表面、あるいは上記のポリマーのセグメントを含むポリマーをベースとする表面、あるいは場合により更に別のポリマーを含む、上記のポリマーの混合物をベースとする表面が挙げられる。「ポリマーをベースとする」という表現は、これに関連して通常の通り、記載のポリマーが主として表面材料の機能を担うということを意味する。典型的には、記載のポリマーが表面材料中で唯一の材料として企図されるか、ただし、いずれにせよ、全ポリマー成分の全割合を基準として少なくとも５０重量％の割合が企図される。これに関連して、樹脂はポリマーとは見なされない。しかし、該感圧接着ストリップは、ポリマー材料とは異なる基材、例えばガラスまたはセラミック材料、金属、例えば特殊鋼、金属酸化物またはこれらの組み合わせの接着のためにも適している。この際、これらの材料は純粋な形で存在し得るか、または他の材料がブレンドもしくは充填されていることができる。更に、該材料はリサイクル材料であることができるか、または（例えば伝導性または触感を向上／低下させるための）機能性物質であることができる。
【０１４７】
本発明による感圧接着ストリップは、同じまたは異なる材料からなる二つの成形部材の永続的な接着のために適している。全ての考慮可能な材料、好ましくは先に述べたような材料を使用できる。好ましいものは、金属または高い曲げ剛性率を有するプラスチックなどの剛性材料、またはガラス繊維もしくは他の強化材で剛化されたプラスチックである。
【０１４８】
それ故、本発明による感圧接着ストリップは、様々な工業的用途に適しており、好ましくは屋内用途に使用され、この際、特に建築、自動車または電子分野で使用される。
【０１４９】
該感圧接着ストリップは、例えば自動車の屋内領域に使用でき、この際、ドア、特に内部ドア、運転席、センターコンソール、座席、またはそれのベース構造または個々の部材が互いに接合される他の部材などに使用できる。またこれは、例えば、自動車の車体側の成形部材、バックミラー、外装部材、ウェザーストリップ、道路標識、看板、建築物、制御キャビネット、シェルモールド、機械部材、接続ソケット、または光起電モジュール用のバックシートソリューション（すなわち太陽電池工業でのバックシートソリューション）において使用することができる。更に、これは、自動車の透明塗料表面との接合に、例えば特に、乗用車などの乗り物用の透明塗料との接合のためにも使用できる。該感圧接着ストリップを施与できる基材は、各々の用途に依存して選択できる。例えば、該感圧接着ストリップは、フィルム製品（例えば、装飾用図柄及び反射性製品）、ラベル材料及びテープキャリア上に施与できる。更に、これは、他の基材、例えば金属プレート（例えば、自動車パネル）またはガラス窓上に直接施与でき、そうして更に別の基材または物体をこのパネルまたは窓上に取り付けることができる。
【０１５０】
応じて、本発明による感圧接着ストリップを備えた半製品またはアドオンパーツも本発明によるものである。相応して半製品またはアドオンパーツが用意される場合には、製造ライン中でのその最終の接着プロセスへの統合が特に効率がよい。
【０１５１】
該感圧接着ストリップを基材上にラミネートする場合は、基材の及び／または感圧接着剤の表面を、付着を更に向上するために処理することが望ましいことがある。このような処理は、典型的には、感圧接着ストリップ中の材料の及び基材の種類に基づいて選択され、そして下塗り及び表面変性、例えばコロナ処理及び表面摩耗などを含む。特に、該感圧接着ストリップ及び／または接着すべき表面は、接着すべき表面への感圧接着ストリップのより良好な付着を達成するために、プライマーでコーティングされていることができる。同様に、下地及び／または感圧接着ストリップはプラズマ処理に付されていることもできる。しかし、このような処理は、極性の表面だけでなく、非極性の表面への本発明による感圧接着ストリップの良好な付着の故に、一般的には必要ではない。それ故、本発明による感圧接着ストリップは、これが、典型的には、様々な表面の接着のためにプライマーの使用なしに使用できるという利点を有する。
【０１５２】
表面、特に低エネルギー表面の貼付は、本発明による感圧接着ストリップを使用して、すなわち該感圧接着ストリップによって、驚くべきことに、低温下、例えば高くとも１０℃の温度、好ましくは高くとも５℃、特に高くとも０℃の温度下でも行うことができる。それ故、本発明による感圧接着ストリップを用いることで、表面を低温環境中でも、例えば生産ホールまたは工場中でも難なく貼付できる。この際、特に、二つの部材を接合、すなわち貼り付けることができる。好ましくは、これらの部材は異なる表面エネルギーを有する。低温下での接着への驚くべきほどの適性を実施例において説明する。
【０１５３】
本発明の更なる対象は、部材の接合方法であって、これらの部材を機械的に接合、例えば溶接し、及び同時に、本発明による感圧接着ストリップにより貼り付ける前記方法である。
【０１５４】
該感圧接着ストリップの良好な柔軟性の故に、これは、段差、溶接の継ぎ目及び他のトポグラフィを介して接着するのに特に適している。高い即時接着力及び剥離に対する良好な抵抗性の故に、このような表面トポロジーを介しても、確実な接着を達成できる。
【０１５５】
更に、本発明による感圧接着ストリップは、非常に高い引張強度、引張せん断強度及び前面引張強度（Ｓｔｉｒｎｚｕｇｆｅｓｔｉｇｋｅｉｔ）を有する。例えば、本発明による感圧接着ストリップで接着した３ｍｍ厚の二つのＰＰ／ＥＰＤＭ試験土台の引張及びせん断試験では、この試験土台を、接着破壊が起こるまで変形または破壊することができる。
【０１５６】
非極性基材またはワニスの接着の他に、本発明による接着テープは、油で汚れた基材、例えば金属板の接着にも特に適している。この場合、このようにクリティカルな土台に対して接着力の制限がなく、それ故、接着テープの架橋が明白にまたは実現可能なように現れないことが特に重要である。同時に、一般的に（例えば金属板の）構造接着では、高い熱せん断強度が存在する必要がある。油が塗られた板上に接着するためのこの驚くべき適性は実施例において説明する。
【０１５７】
更に別の好ましい可能性の一つは、成形部材の内部に追加的な位置決めピンを有するが、接着テープにより纏められる二つの部材の接着である。
【０１５８】
様々な下地への、それどころか低エネルギー表面への該接着テープの非常に迅速な初期付着は、プラスチック上への迅速な自動的な施与を可能にする。このようなプラスチックは、特に自動車の室内領域に、特にドア、例えば室内ドア、操縦席、センターコンソール、座席、及びベース構造または個々の部材が互いに接合される他の部材に見られる。該接着テープは、自動車の内側または外側に取り付けられるアドオン部材または装飾部材の接着にも適している。この際、典型的には、プラスチック部材は、コーティングされた表面と接合され、例えばＥＰＤＭアドオン部材が、金属板上の低エネルギー透明塗料と接合される。
【０１５９】
以下に記載の図面に基づいて、本発明の特に有利な形態の一つをより詳しく説明するが、それによって本発明を無用に限定することを意図するものではない。
【図面の簡単な説明】
【０１６０】
【図１】層２からなる本発明による単層型感圧接着ストリップの図解による構成を横断面図として示した図である。
【０１６１】
図１中に示したストリップは、自着性接着剤層２（層ＳＫ１）を含む。自着性接着剤層２（層ＳＫ１）は、図示した例示的な形態では、それぞれライナー４、５で覆われている。
【０１６２】
以下に、本発明を例によってより詳しく説明する。以下に記載の例に基づいて、本発明の特に有利な形態をより詳しく説明するが、それによって本発明を無用に限定することを意図するものではない。
【実施例】
【０１６３】
使用される出発材料は以下のように特徴付けされる：
【０１６４】
【表１】
2019077862.tif 000003
【０１６５】
表１は、使用した接着剤処方の組成を示す。
【０１６６】
【表２】
2019077862.tif 000004
【０１６７】
方法Ｖ１（溶剤法）：
このためには、先ず、ベンジン／トルエン／アセトン中の４０重量％濃度の接着液を、それぞれの掲載した処方から調製した。この際、溶解した構成分の重量部は、それぞれ生じた溶液の乾燥重量に関する。
【０１６８】
この溶液を次いで、必要に応じて未膨張マイクロバルーンと混合し、その際、マイクロバルーンはベンジン中の懸濁液として使用した。ここで、マイクロバルーンの重量割合は、マイクロバルーンを加えた使用した溶液の乾燥重量に対するものである（すなわち、使用した溶液の乾燥重量を１００％とする）。次いで、得られた混合物を、コーティングバーを用いて、剥離性シリコーンを備えたＰＥＴライナー上に所望の層厚に塗布し、次いで１００℃で１５分間、溶剤を蒸発して接着剤層を乾燥した。そうしてから、形成及び乾燥した接着剤層の自由表面上にこの種の第二のＰＥＴライナーを積層し、次いでこの接着剤層を、両ライナー間で炉中１５０℃で５分間発泡させて、約１００μｍ厚の本発明による感圧接着ストリップを得た。必要に応じて、この層の複数回の積層によって、目的の厚さを形成した。ダイカットして、所望の寸法を得た。
【０１６９】
方法Ｖ２（ホットメルト法）：
エラストマー成分の添加は、一つの取り入れ領域及び二つのプロセスパートを含むＰＷＥ（遊星ローラ押出機）の取り入れ口に行った。トラストリングはプロセス方向に増大する直径を有した。様々なスピンドル装備法が適切ではあるものの、第一のプロセスパート中で最大装備数の少なくとも３／４である装備数が好ましかった。樹脂成分を溶融し、そしてＰＷＥの第二のプロセスパートに加えた。均一な混合物の製造に特に適したものは、樹脂の一部を第一のプロセスパートに加え、そして残部を下流で第二のプロセスパートに添加する樹脂分割であった。この際、特に適した方法は、側方供給口及びトラストリングを介した液状状態での両部分の添加であり、この際、全樹脂量の第一の部分は約１０％であり、そして他に記載がなければ、プロセスはこのように実施した。ＰＷＥの取り入れ口中へのまたは側方供給口を介した第一のプロセスパートへの、固体状態での第一樹脂部分の添加も適しているであろう。コンパウンド化した組成物は、加熱された管を介して二軸スクリュー押出機中に移した。
【０１７０】
マイクロバルーンは、側方供給管を介してＤＳＥ（二軸スクリュー押出機）の最初の三分の一の部分に加え、そしてそこで発泡させて、発泡が、該装置の出口の前に本質的に終了するようにした。摩擦熱によって、ＤＳＥ中の材料温度は、常に、調製した内壁温度を超えていた。ＤＳＥの端部では、適切な箇所で減圧した。材料出口温度は約１３０℃であった。次いで、材料は、予備分配ノズル（コートハンガーダイ）を介して二本ローラカレンダーに移し、そして両面がシリコーン加工された二枚の５０μｍＰＥＴフィルム間に成形した。この有利な方法によって、Ｒａ＜５μｍの粗さを常に達成できた（白色干渉法により測定）。
【０１７１】
表２は、ホットメルト法のパラメータを示す。
【０１７２】
【表３】
2019077862.tif 000005
【０１７３】
以下には、マイクロバルーンで発泡したビニル芳香族ブロックコポリマーをベースとする唯一の発泡自着剤層ＳＫ１からなる（転写式テープ）、本発明による感圧接着ストリップの製造を記載する。この自着剤層ＳＫ１は軟質樹脂は使用せずに製造できるか（例Ｂ１）、またはこのような樹脂を使用して製造できる（例Ｂ２）。例Ｂ３はＢ２に対応するが、ホットメルト法Ｖ２で製造した。例Ｂ４はＢ３に対応するが、Ｅｓｃｏｒｚ  ２２０３樹脂及び他のエラストマー混合物を用いて製造した。例Ｂ５はＢ３に対応するが、他のエラストマー混合物を用いて製造した（以下の説明も参照されたい）。
【０１７４】
表３は、異なる処方及び方法の組み合わせとして例Ｂ１〜Ｂ５についての概要を与える。
【０１７５】
【表４】
2019077862.tif 000006
【０１７６】
次いで、それぞれ記載したように、電子による自着剤層ＳＫ１の照射を行った。
【０１７７】
例Ｂ１：
この感圧接着ストリップは、処方Ｒ１を用いて方法Ｖ１に従い、これが約１０００μｍの厚さを有するように調製した。この厚さは、常に、ＰＥＴライナー無しの感圧接着ストリップの厚さである。
【０１７８】
例Ｂ２：
例Ｂ２からの感圧接着ストリップの製造は、例Ｂ１からの感圧接着ストリップの製造と比べて、使用した４０重量％濃度接着液が、生じた溶液の乾燥重量を基準にして更に２重量％のＰｉｃｃｏｌｙｔｅ（登録商標）Ａ２５を含む点のみで異なる。
【０１７９】
例Ｂ３〜Ｂ５：
例Ｂ３は、Ｂ２の処方を用いて調製したが、ホットメルト法Ｖ２を用いた。例Ｂ４及びＢ５は、Ｂ３と同様に調製したが、表３に記載の処方を用いた。
【０１８０】
例Ｂ１〜Ｂ５の電子線照射：
次いで、例Ｂ１〜Ｂ５からの感圧接着ストリップの自着剤層ＳＫ１を電子硬化に付した。この際、ＥＬＥＣＴＲＯＮ  ＣＲＯＳＳＬＩＮＫＩＮＧ  ＡＢ（スウェーデン王国、ハルムスタッド在）の装置を用いた。加速電圧は２２０ｋｅＶであった。線量は、それぞれ１０ｋＧｙのステップで１０〜１００ｋＧｙの範囲で変えた。この際、自着剤層は、均一な硬化を保証するために、両面から、すなわち対称的に、電子線照射に付した。照射の前に、それぞれ照射すべき面上でライナーを剥がした。照射していない対照サンプルも常に調製した。
【０１８１】
例Ｂ１〜Ｂ５の結果
例１：
例Ｂ１からの電子線の記載の線量を受けた感圧接着ストリップ（軟質樹脂は不含）を、それぞれ、静的せん断試験を用いてそれの耐熱せん断時間について試験した（サンプルストリップの寸法：２５ｍｍ長、２５ｍｍ幅、測定温度：８０℃、荷重５００ｇ）。電子線照射なしでは、これは既に２，０００分を超え、４０ｋＧｙまたは６０ｋＧｙの線量では約２，６００分であり、８０ｋＧｙの線量では約８，０００分であり、１００ｋＧｙの線量では、サンプルストリップは、１０，０００分後にも未だせん断されなかった。すなわち、耐熱せん断時間は、照射強度を増すことで長くすることができ、（追加的な架橋促進剤なしでも）非常に良好な耐熱せん断時間が得られた。自着剤層ＳＫ１のゲル含有率は、全ての照射強度においてそれぞれ０重量％と決定された、すなわち巨視的な架橋は確認できなかった。
【０１８２】
未照射の感圧接着ストリップの接着力は約２８Ｎ／ｃｍであった。更に、感圧接着ストリップの接着力は（並びに引張強度も）、（様々な線量で）電子線を照射しても本質的に変化しなかった。
【０１８３】
例２：
例Ｂ２からの電子線の記載の線量を受けた感圧接着ストリップ（軟質樹脂としてＰｉｃｃｏｌｙｔｅ（登録商標）Ａ２５含む）を、同様にそれぞれ、静的せん断試験を用いてそれの耐熱せん断時間について試験した（サンプルストリップの寸法：１３ｍｍ長、２０ｍｍ幅、測定温度：７０℃、荷重５００ｇ）。電子電照射をしないと、これは既に約３，４００分であった。１０ｋＧｙの線量を超えると既に（及び１００ｋＧｙの線量まで）、サンプルストリップは１０，０００分後にもなおもせん断されなかった。１０，０００分後の試験サンプルの滑り距離は、例えば１０ｋＧｙ、２０ｋＧｙ、３０ｋＧｙまたは４０ｋＧｙの線量において、４．８ｍｍ、２．８ｍｍ、２．７ｍｍまたは２．０ｍｍであった。すなわち、耐熱せん断時間は、軟質樹脂を含む感圧接着ストリップの場合は、照射強度を増すことで長くすることができ、（追加的な架橋促進剤なしでも）非常に良好な耐熱せん断時間が得られた。この場合、自着剤層ＳＫ１のゲル含有率はそれぞれ０重量％と決定された、すなわち巨視的な架橋は確認できなかった。それ故、軟質樹脂の使用は高い耐熱性の達成と対立しない。
【０１８４】
未照射の感圧接着ストリップの接着力は約３４Ｎ／ｃｍであった、すなわち軟質樹脂の使用によって高めることができた。更に、感圧接着ストリップの接着力は（並びに引張強度も）、（様々な線量で）電子線を照射しても本質的に変化しなかった。
【０１８５】
例Ｂ３：
例Ｂ３を、例Ｂ２と同様に試験した。ゲル含有率は、記載の線量を用いたＥＳＨ照射の後でもそれぞれ０重量％と決定された。ＥＳＨ照射をしない場合は、７０℃での静的せん断試験における耐熱せん断時間は４０００分間であった。２０ｋＧｙの線量を超えると、せん断時間は＞１０，０００分間となった。
【０１８６】
例Ｂ４：
例Ｂ４を、例Ｂ２と同様に試験した。ゲル含有率は、記載の線量を用いたＥＳＨ照射の後でもそれぞれ０重量％と決定された。ＥＳＨ照射をしない場合は、７０℃での静的せん断試験における耐熱せん断時間は１２００分間であった。２０ｋＧｙの線量を超えると、せん断時間は＞１０，０００分間となった。
【０１８７】
例Ｂ５：
例Ｂ５を、例Ｂ２と同様に試験した。ゲル含有率は、記載の線量を用いたＥＳＨ照射の後でもそれぞれ０重量％と決定された。ＥＳＨ照射をしない場合は、７０℃での静的せん断試験における耐熱せん断時間は５４００分間であった。２０ｋＧｙの線量を超えると、せん断時間は＞１０，０００分間となった。
【０１８８】
例６〜８（結果含む）：
以下には、例Ｂ６〜Ｂ８において処方Ｒ１を用いてホットメルト法Ｖ２に従い調製した、約５００μｍ厚の本発明による発泡した自着剤層ＳＫ１の製造を記載する。これらの例は、それぞれ表４に記載した割合で架橋促進剤Ｅｂｅｃｒｙｌ  １４０を含んでいた。例Ｂ６〜Ｂ８は、表４に記載のように、それぞれ電子線照射してまたは電子線照射せずに調製した。
【０１８９】
【表５】
2019077862.tif 000007
【０１９０】
この表からは、架橋促進剤を使用しなくともＥＳＨにより７０℃での長い耐せん断時間を達成でき、更に、架橋促進剤の使用は、低いゲル値（１１％以下）でさえ接着力が顕著に低下するために不利であることが分かる。それ故、本発明による感圧接着剤は、ＥＳＨ照射の後に好ましくは０％のゲル値を有する。特に、架橋促進剤を用いない本発明によるＥＳＨ処理では、ＥＳＨ処理をしない場合の初期値の少なくとも７５％の接着力がＥＳＨ処理後に達成され、及び／またはＥＳＨ処理の線量は、ＥＳＨ処理後の接着力が、ＥＳＨ処理しない場合の初期値の少なくとも７５％を達成するように選択される。
【０１９１】
油が塗られた下地への接着：
油が塗られた下地への接着の適性の検査のために、表５に記載の接着テープを、４ｇ／ｍ２の油（Ｑｕａｋｅｒ６１ＡＵＳ）を塗ったスチール板上に貼付した。比較接着テープ１は、ＤＥ１０２００９０４８０３６Ａ１（特許文献１９）の例ＭＴ１５に従い調製した５００μｍ厚の両面アクリレート接着テープである。比較接着テープ２は、商業的に入手可能な製品ｔｅｓａ（コピーライト）４９５４、すなわち天然ゴム接着剤を用いた約４３０μｍ厚の両面接着テープである。
【０１９２】
例Ｂ６に従う（但し２０ｋＧｙの照射強度を用いて製造した）本発明による接着テープが、油が塗られた下地上で優れた接着力を有することを確認できる。
【０１９３】
【表６】
2019077862.tif 000008
【０１９４】
低温での接着：
低温での接着の適性の検査のために、表６に記載の接着テープを０℃でＡＳＴＭスチール上に貼付した。比較接着テープ１は、ＤＥ１０２００９０４８０３６Ａ１（特許文献１９）の例ＭＴ１５に従い調製した５００μｍ厚の両面アクリレート接着テープである。接着力は、養生時間及び測定をそれぞれ０℃で行ったことは除き、試験法に記載のように測定した。
【０１９５】
例Ｂ５に従う本発明による接着テープは０℃で優れた接着力を有することを確認できる。
【０１９６】
【表７】
2019077862.tif 000009
【０１９７】
試験法
全ての測定は、（別の記載がない限り）２３℃及び相対湿度５０％で実施した。
【０１９８】
機械的及び接着技術的データは以下のように求めた：
【０１９９】
ＤＡＣＰ
乾燥した標本ビン中に、５．０ｇの試験物質（被験粘着樹脂サンプル）を計量し、そして５．０ｇのキシレン（異性体混合物、ＣＡＳ［１３３０−２０−７］、≧９８．５％、Ｓｉｇｍａ−Ａｌｄｒｉｃｈ＃３２０５７９または等価物）と混合する。１３０℃において、試験物質を溶解し、その後、８０℃に冷却する。場合により漏れ出すキシレンを、更なるキシレンで満たして、再び５．０ｇのキシレンが存在するようにする。次いで、５．０ｇのジアセトンアルコール（４−ヒドロキシ−４−メチル−２−ペンタノン、ＣＡＳ［１２３−４２−２］、９９％、Ａｌｄｒｉｃｈ＃Ｈ４１５４４または同等品）を加える。この標本ビンを、試験物質が完全に溶解するまで振盪する。このために、この溶液を１００℃に加熱する。次いで、この樹脂溶液を含む標本ビンを曇点測定装置のＮｏｖｏｍａｔｉｃｓ社製Ｃｈｅｍｏｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｏｌ中に取り入れ、そこで１１０℃に温度調節する。１．０Ｋ／分の冷却速度で冷却する。曇点は光学的に検出される。このためには、溶液の曇り度が７０％に達する時の温度を記録する。その結果は℃で表示する。ＤＡＣＰ値が小さい程、試験物質の極性は高い。
【０２００】
粘着樹脂軟化温度
粘着樹脂の軟化温度は、環球法として知られておりＡＳＴＭ  Ｅ２８に基づいて標準化されている該当する方法論に基づいて決定される。
【０２０１】
直径
自着剤層中のマイクロバルーンによって形成される中空空間の平均径の決定は、感圧接着ストリップの凍結割断縁に基づいて走査電子顕微鏡（ＲＥＭ）で５００倍拡大で行った。感圧接着ストリップの５枚の異なる凍結割断縁のＲＥＭ写真上に見える、試験すべき自着剤層のマイクロバルーンから、それぞれ図的に直径を求め、この際、５枚のＲＥＭ写真で求められた全ての直径の算術平均が、本出願の意味における自着剤層のマイクロバルーンで形成された中空空間の平均径を表す。写真上に見えるマイクロバルーンの直径は、試験する自着剤層のあらゆる個々のマイロバルーンについてのＲＥＭ写真から、任意の（二次元の）方向のその最大寸法を取り出し、そしてその直径と見なすようにして、図的に求められる。
【０２０２】
密度
接着剤層の密度は、キャリアまたはライナー上に施与した接着剤層の接着剤塗布量及び厚さの商を形成することによって求める。
【０２０３】
接着剤塗布量は、キャリアまたはライナー上に施与されたこのような接着剤層のその長さ及び幅に関して定義された断片の決定された質量から、使用したキャリアまたはライナーの同じ寸法の断片の（既知のまたは別途求めた）質量を差し引いて決定することができる。
【０２０４】
接着剤層の厚さは、キャリアまたはライナー上に施与されたこのような接着剤層のその長さ及び幅に関して定義された断片の決定された厚さから、使用したキャリアまたはライナーの同じ寸法の断片の（既知のまたは別途求めた）厚さを差し引いて決定することができる。該接着剤層の厚さは、１μｍ未満の誤差の精度を持つ慣用の厚さ測定器（カリパス試験機）を用いて求めることができる。本出願では、直径１０ｍｍ（平面）の円形カリパスを有する精密厚さ計Ｍｏｄ．２０００Ｆを使用する。測定力は４Ｎである。この値は、荷重後１秒間で読み取る。厚さの変動が確認されたら、少なくとも三カ所の代表的な箇所での測定の平均値をとる。すなわち、特に、ひだ、折り目、ピンホール及び類似の部分では測定しない。
【０２０５】
厚さ
感圧接着層の厚さと同様に、感圧接着ストリップまたはフィルムキャリア層もしくはライナーの厚さも、１μｍ未満の誤差の精度を有する慣用の厚さ測定器（カリパス試験機）により求めることができる。本出願では、直径１０ｍｍ（平面）の円形カリパスを有する精密厚さ計Ｍｏｄ．２０００Ｆを使用する。測定力は４Ｎである。この値は、荷重後１秒間で読み取る。厚さの変動が確認されたら、少なくとも三カ所の代表的な箇所での測定の平均値をとる。すなわち、特に、ひだ、折り目、ピンホール及び類似の部分では測定しない。
【０２０６】
静的ガラス転移温度Ｔｇ、融解温度、軟化温度
ガラス転移点（同義語としてガラス転移温度とも称する）は、ＤＩＮ  ５３  ７６５、特に７．１章及び８．１章に基づくダイナミック示差走査熱量測定ＤＤＫ（英語名  Ｄｙｎａｍｉｃ  Ｓｃａｎｎｉｎｇ  Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；  ＤＳＣ）による測定、ただし全ての加熱ステップ及び冷却ステップにおいて１０Ｋ／分の統一された加熱速度及び冷却速度での測定の結果として表示される（ＤＩＮ５３７６５；７．１章；注１を参照）。試料重量は２０ｍｇである。ポリマーまたはポリマーブロックの融解温度または軟化温度もこのように求められる。
【０２０７】
１，２結合共役ジエンの割合
ビニル芳香族ブロックコポリマーのＢ−ブロック中の１，２結合共役ジエンの割合は、１Ｎ−ＮＭＲにより決定できる。分光分析的調査のためには、次の装置を使用した：１Ｎ−ＮＭＲ：Ｂｒｕｋｅｒ  ＡＭＸ５００（５００．１４ＭＨｚ）。標準としては、溶剤信号δ（ＣＨＣｌ３＝７．２４）を使用した。化学シフトは常にｐｐｍで表示する。結合定数Ｊはヘルツ［Ｈｚ］で表示する。信号パターンは、次のように記載する：ｓ（一重線）、ｂｓ（幅広の一重線）、ｄ（二重線）、ｄｄ（二重線の二重線）、ｔ（三重線）、ｑ（四重線）、ｍ（多重線）。
【０２０８】
表面エネルギー
表面エネルギー（表面張力）はＤＩＮ  ＩＳＯ８２９６に従って決定する。このためには、例えば、Ｓｏｆｔａｌ社の試験インキを使用することができる。このインキは、３０〜７２ｍＮ／ｍの範囲で入手可能である。このインキを、２３℃及び５０％相対湿度で一本のインキの線で表面上に施与する。このインキ線が２秒間未満内に幅が縮まった場合には、２秒間に達するまで、より低い表面エネルギーを持つインキで測定を繰り返す。インキ線が２秒超変化しない場合には、２秒間に達するまで、より高い表面エネルギーを持つインキを用いて測定を繰り返す。その時の適切なインキボトルに表示される値が、基材の表面エネルギーに相当する。
【０２０９】
耐熱せん断時間−静的せん断試験ＳＳＺ
熱せん断強度とも称される耐熱せん断時間を求めるためには、感圧接着ストリップを、７０℃または８０℃に温度調節した気候制御室中で、所与の剛性接着下地（ここではスチール）上に張り付け、そして一定のせん断負荷に曝す。保持時間を分の単位で求める。使用した温度は例中に記載されている。
【０２１０】
試験すべき感圧接着ストリップの１３ｍｍの長さ及び２０ｍｍの幅または２５ｍｍの長さ及び２５ｍｍの幅を有する両面接着ストリップを、穿孔及び研磨したスチール製小プレート（試験下地）の一方の端部に手作業で張り付ける。次いで、同じスチール製小プレートを逆の向きで手作業で張り付ける。得られた複合体を１００Ｎ／ｃｍ２で６０秒間プレスする（２０×１３ｍｍの寸法では力は０．２６０ｋＮであり、２５×２５ｍｍの寸法では力は０．６２５ｋＮである）。
【０２１１】
例において他に記載がなければ、ローラ掛けと荷重との間の養生時間は２４時間であるべきである。荷重の前に、試料は、加熱室中で１５分間温度調節する。次いで、重りをＳ型フックを用いてぶら下げ、この重りは他に記載がなければ５００ｇである。ｋＰａまたはＮ／接着面ｃｍ２の使用した荷重は例に記載している。
【０２１２】
この時、自動的ストップウォッチが、試験サンプルのせん断の時点を求める。この測定は１０，０００分の後に打ち切る。１０，０００分間の後になおも落下しない試験サンプルでは、高温下での凝集特性の品質を、距離センサーを用いて、滑り距離を決定するかまたは１０，０００分後の試験サンプルの滑りがない場合は歪みを決定することによって更に定量化することができる。
【０２１３】
三回の測定からの平均値を求める。
【０２１４】
９０°接着力（ＫＫ）
他に記載がなければ、スチールへの接着力９０°の決定は、２３℃±１℃の温度及び５０％±５％の相対湿度の試験雰囲気で行う。サンプルを、２０ｍｍの幅で切断し、そしてスチール下地上に貼付する。この下地は、他に記載がなければ、測定の前に清浄及び状態調節する。このためには、先ずプレートをアセトンで拭き取り、その後、溶剤が蒸発し得るように５分間空気中に曝す。この接着テープの、試験下地とは反対側を次いで５０μｍのアルミニウムホイルで覆い、それによってサンプルが測定時に伸張することを防ぐ。その後、試験サンプルをスチール下地上にローラで押圧する。このためには、テープを２ｋｇのローラで、１０ｍ／分のローラ掛け速度で復路５回ローラ掛けする。上記のローラ掛けの直後に、前記下地を、サンプルを９０°の角度で上方に垂直に剥ぎ取ることを可能にする特殊な保持具中に押し込む。接着力の測定は、Ｚｗｉｃｋ社の引張試験機を用いて行う。測定結果はＮ／ｃｍで表示し、そして三回の測定から平均する。
【０２１５】
ゲル含有率の決定
入念に乾燥した溶剤不含の接着剤サンプルを、ポリエチレン製の不織布袋（タイベック不織布）中に溶接する。ベンジン／トルエン／アセトンからなる混合物による抽出の前及び後の試料重量の差からゲル値、すなわち前記混合物中に不溶性のポリマーの重量割合を決定する。ＥＳＨ照射の後にもネットワーク中に組み入れられない添加剤は、抽出前の総試料重量から差し引く必要がある。
【図１】
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【外国語明細書】
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