(57)【要約】【課題】例えば、チップソーで木質ボード等を切断加工する場合、木材に含まれているやにや切り屑等がチップや台金に付着する。やにや切り屑等が付着したチップソーは、被削材に対する摩擦係数が増加して切削抵抗が増加することにより交換される。一方、切削用チップとして例えばＰＣＤ焼結体が接合されたチップソーは、切削用チップの耐摩耗性が高く寿命が長い。耐摩耗性の高い切削用チップを活かしてチップソーの寿命を長くするために、被削材に対するチップソーの摩擦係数を低減し、チップソーに付着するやにや切り屑等を減少させることが求められる。【解決手段】台金１０の本体部１１の表面である右側面１１ａと左側面１１ｂは、放射状にかつ湾曲して延びる複数の第１溝１５及び第２溝１６溝を備える。切削用チップ２０は、台金１０の周方向外方に向きかつ表面粗さＲｚが１から３．４μｍのすくい面２１を備える。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チップソーであって、
円盤状の台金と、前記台金の外周に接合される複数の切削用チップを有し、
前記台金は、表面において放射状にかつ湾曲して延びる複数の溝を備え、
前記切削用チップは、前記台金の周方向外方に向きかつ表面粗さＲｚが１から３．４μｍのすくい面を備えるチップソー。
【請求項２】
請求項１に記載のチップソーであって、
前記複数の溝は、円弧状でかつその中心が前記台金の周方向一方に位置する第１溝と、円弧状でかつその中心が前記台金の周方向他方に位置しかつ前記第１溝と交差する第２溝を有し、
前記台金は、３から１５μｍの表面粗さＲｚを有するチップソー。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のチップソーであって、
前記切削用チップは多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）焼結体であるチップソー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、チップソーに関し、例えば木材、木質ボード、窯業系材料等を切断するチップソーに関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示されたチップソーは、パーティクルボードや中密度繊維板（ＭＤＦ）等の木質ボードの切断加工に用いられる。木質ボードの表面は、高圧メラミン、低圧メラミン、紙、オレフィン、突板等で化粧される。また木質ボードには、木材の小片や木材チップを圧着するために合成樹脂等の接着剤が含まれる。
【０００３】
チップソーは、円盤状の台金と、台金の外周に接合された複数の刃金（切削用チップ）を有する。例えば、木質ボード等の切断加工用のチップソーは、超硬合金や多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）焼結体から構成される切削用チップを有する。切削用チップは、すくい面を台金の周方向に概ね向けた姿勢で台金に接合される。すくい面の端部である切削用チップの切れ刃を木質ボード等の被削材に当接させる。その状態で被削材の当接面に沿って切削用チップを動かす。これにより被削材の当接面が切削用チップの切れ刃によって切削される。台金の円盤状の中心を通る軸回りにチップソーを回転させる。これにより複数の切削用チップの切れ刃が被削材を繰り返し切削する。その結果、チップソーによって被削材を切断することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−７１５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
チップソーで木質ボードを切断加工する場合、木材に含まれているやに、切り屑、化粧材、接着剤等がチップや台金に付着する。やにや切り屑等の付着物は、切断面を悪化させたり、被削材に対するチップソーの摩擦係数の増加の原因となって切削動力を増加させたりする。このような現象が発生するとチップソーの交換が必要になる。
【０００６】
一方、切削用チップとして例えばＰＣＤ焼結体が接合されたチップソーは、切削用チップの耐摩耗性が高く寿命が長い。しかし刃先の摩耗が少ない場合でも台金にやにや切り屑等が付着すると、チップソーの交換が必要になる。その結果耐摩耗性の高い切削用チップを使うメリットが活かせない場合がある。そのためチップソーの寿命を長くするために、被削材に対するチップソーの摩擦係数を低減し、チップソーに付着するやにや切り屑等を減少させることが求められる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の１つの特徴によるとチップソーは、円盤状の台金と、台金の外周に接合される複数の切削用チップを有する。台金は、表面において放射状にかつ湾曲して延びる複数の溝を備える。切削用チップは、台金の周方向外方に向きかつ表面粗さＲｚが１から３．４μｍのすくい面を備える。
【０００８】
チップソーを台金の中心を通る軸回りに回転させて被削材を切断する際、台金の表面は、被削材の切断面と接触する場合がある。しかし台金には複数の溝が設けられる。そのためチップソーを回転させながら被削材を切断する時、被削材の切断面が溝において離れて、台金に対して連続的に接触しない。そのため被削材に対する台金の摩擦係数を減らすことができ、台金に付着するやにや切り屑等を減少させることができる。しかも溝は、放射状にかつ湾曲している。そのため溝は、回転方向に対して直交方向に被削材に向かわず、少なくとも溝の全長が一度に直交方向に被削材に向かわない。その結果、チップソーは、周方向にバランス良く切断面から力を受ける。また、切削用チップのすくい面の表面粗さを従来よりも粗いＲｚが１から３．４μｍで設けている。そのため被削材に対するすくい面の摩擦係数を減らすことができる。かくしてすくい面の切削抵抗を軽減することができ、すくい面に付着するやにや切り屑等を減少させることができる。かくしてチップソーの寿命を長くすることができる。
【０００９】
他の特徴によるとチップソーは、表面に複数の溝を備え表面粗さＲｚが３から１５μｍの台金を有する。複数の溝は、円弧状でかつその中心が台金の周方向一方に位置する第１溝と、円弧状でかつその中心が台金の周方向他方に位置しかつ第１溝と交差する第２溝を有する。したがって台金に対する切断面の接触面積が減少するため、被削材に対する台金の摩擦係数をより減らすことができる。また、第１溝と第２溝の円弧は、その中心が周方向逆方向に位置するため、反対方向に湾曲している。そのためチップソーは、例えば台金の両面に同じような第１溝と第２溝を形成することができる。あるいは回転方向を逆にした場合でも同様の溝の効果を得ることができる。したがってチップソーの指向性を防ぐことができる。しかも第１溝と第２溝は、いずれも円弧状であるため、いずれも円盤状の砥石等によって形成できる。かくして第１溝と第２溝を容易に設けることができる。
【００１０】
他の特徴によるとチップソーは、接合された切削用チップが多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）焼結体である。したがって切削用チップの耐摩耗性が高く、刃先が摩耗しにくい。これによりチップソーの寿命を長くすることができる。しかもチップのすくい面を粗くしているため、やにが付き難い。かくしてこれらの相乗効果でチップソーの寿命をより延ばすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態に係るチップソーの斜視図である。
【図２】チップソーの右側面図である。
【図３】チップソーの左側面図である。
【図４】チップソーの一部拡大斜視図である。
【図５】チップソーの一部拡大右側面図である。
【図６】切削用チップのすくい面の表面粗さと、被削材に対するすくい面の摩擦係数の測定結果を示す表である。
【図７】すくい面の表面粗さが異なる切削用チップを接合させたチップソーの切削力の比較を示す図である。
【図８】切削用チップのすくい面の表面粗さと、被削材に対するすくい面の摩擦係数と、切れ刃丸み半径の関係を示す図である。
【図９】研磨痕の形状が異なる台金の本体部の表面粗さと、被削材に対する台金の本体部の摩擦係数の測定結果を示す表である。
【図１０】研磨痕の形状が異なる台金の本体部の表面粗さと、被削材に対する台金の本体部の摩擦係数の測定結果の時間変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、本発明の１つの実施形態を図１〜１０に基づいて説明する。図１〜３に示すようにチップソー１は、円盤状の台金１０と、台金１０の外周に接合される複数の切削用チップ２０を有する。台金１０は、円盤状の本体部１１と本体部１１の外周から径方向外側に突出する複数の刃体１３を有する。台金１０は、本体部１１の中心を貫通する取付孔１２を有する。取付孔１２には丸鋸盤の回転軸が挿入される。
【００１３】
丸鋸盤は、回転軸を軸中心に回転させるモータを有する。モータは、回転軸とともにチップソー１を図２，３に示すＡ方向に回転させる。被削材を切断する場合は、被削材またはチップソーを移動させて、チップソーを被削材に対して相対的にＢ方向に進行させる。以下の説明において、Ｂ方向である切断進行方向を前側とする。切断進行方向に向かって右側の本体部１１の表面を右側面１１ａ、切断進行方向に向かって左側の本体部１１の表面を左側面１１ｂとする。
【００１４】
図２，３に示すように複数の刃体１３は、本体部１１の外周にランダムな間隔、あるいは所定の間隔に配置される。刃体１３の間には歯室１４が形成される。図４に示すように歯室１４は台金１０の径方向外側から中心側に向けて幅が狭まり、歯底１４ａを形成する。刃体１３の径方向先端でかつ周方向一端（回転方向先端）には凹部１３ａが形成される。凹部１３ａは、径方向外側と周方向一方（回転方向）に開口する。凹部１３ａには切削用チップ２０が接合される。
【００１５】
図４，５に示すように切削用チップ２０は、略直方体であるチップ本体２０ａと、チップ本体２０ａの周方向一方の面に接合される薄板状のチップ先端２０ｂを有する。チップ本体２０ａは、例えば超硬合金であり、チップ先端２０ｂは、例えば多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）焼結体である。切削用チップ２０は周方向一方にすくい面２１を有し、径方向外方に逃げ面２２を有する。すくい面２１と逃げ面２２の交差する部分に切れ刃２３が形成される。すくい面２１及び切れ刃２３はＰＣＤ焼結体で形成される。切削用チップ２０の他の大部分は超硬合金で形成される。切削用チップ２０は、逃げ面２２が台金１０の径方向外側を向く姿勢で超硬合金部分が凹部１３ａにろう付け等で接合される。切削用チップ２０は、凹部１３ａから周方向に突出し、その回転方向前方にすくい面２１が位置する。すくい面２１は、台金１０の直径に対してわずかに台金１０の中心方向に傾いている。
【００１６】
図４に示すように切れ刃２３は、チップソー１の周方向先端に位置する。木質ボード等の被削材を切断する際、切れ刃２３が被削材に当接し、被削材を切削する。チップソー１を台金１０の円盤中心に回転させることで、複数の切削用チップ２０が順に被削材を切削する。その結果、チップソー１によって被削材を切断することができる。
【００１７】
図２，３に示すように右側面１１ａと左側面１１ｂは、本体部１１の中心から外周に向かって放射状に延びる複数の第１溝１５と複数の第２溝１６を有する。第１溝１５と第２溝１６は、例えば円弧状であって、周方向に湾曲している。第１溝１５と第２溝１６は、周方向逆方向に湾曲している。複数の第１溝１５は、本体部１１の中心を中心として周方向にほぼ等角度間隔で配設される。複数の第２溝１６は、本体部１１の中心を中心として周方向にほぼ等角度間隔で配設される。第１溝１５同士の間隔と、第２溝１６同士の間隔は、ほぼ同じである。
【００１８】
図２，３に示すように第１溝１５と第２溝１６は、本体部１１の中心から外周に向かって延び、かつ周方向に湾曲する。第１溝１５と第２溝１６は、周方向逆方向に延びて相互に交差する。第１溝１５は、取付孔１２から延びる方向が概ね台金１０の放射方向であり、本体部１１の外周に向けてすくい面２１の面方向に概ね沿う方向に湾曲する。第２溝１６は、取付孔１２から延びる方向が概ね台金１０の放射方向であり、本体部１１の外周に向けて第１溝１５と逆方向に同様の曲率で湾曲する。図２に示すように右側面１１ａでは、第１溝１５は本体部１１の内周縁から外周縁に向けて時計回りに円弧状に湾曲する。右側面１１ａでは、第２溝１６は本体部１１の内周縁から外周縁に向けて反時計回りに円弧状に湾曲する。図３に示すように左側面１１ｂでは、第１溝１５は本体部１１の内周縁から外周縁に向けて反時計回りに円弧状に湾曲する。左側面１１ｂでは、第２溝１６は本体部１１の内周縁から外周縁に向けて時計回りに円弧状に湾曲する。第１溝１５と第２溝１６は、右側面１１ａと左側面１１ｂのいずれにおいても互いに交差しており、いわゆるあやめ状の紋様を形成する。
【００１９】
第１溝１５と第２溝１６は、台金１０を本体部１１の中心軸回りに回転させながら、本体部１１の中心軸と平行な軸回りに回転させた円柱状の砥石で本体部１１を研磨することで形成される。例えば、上面視において砥石の外周が本体部１１の中心を通るように砥石を本体部１１に対して配置する。砥石を軸中心に回転させ、砥石の外周で本体部１１を研磨する。これにより第１溝１５と第２溝１６のいずれか一方が形成、または両方が同時に形成される。第１溝１５と第２溝１６はほぼ同じ曲率で湾曲する円弧状となる。本体部１１を軸中心に所定角度回転させ、砥石によって新たな第１溝１５と第２溝１６を形成する。これにより複数の第１溝１５と複数の第２溝１６を所定間隔に形成できる。
【００２０】
図１，２に示すように本体部１１の外周領域１７は、研磨に加えて周方向全体にわたってブラスト、又はバフ研磨のような処理が施される。この処理によって、外周領域１７の表面凹凸の凸部の高さが揃えられる。これにより外周領域１７の表面粗さを小さくすることができる。したがって、外周領域１７の表面を処理することで本体部１１の表面粗さを調整することができる。
【００２１】
図１，２に示すように本体部１１には、蛇行状の制振スリット１８が複数設けられる。制振スリット１８は本体部１１の外周領域１７においてレーザーによって形成され、樹脂が充填される。制振スリット１８を設けることにより、台金１０の振動が抑制される。台金１０の振動が抑制されることで切断加工時の騒音が低減され、被削材の切断面の加工精度も向上する。さらにチップソー１の寿命を長くすることができる。
【００２２】
チップソー１が切断加工時に切断面に接触する部分は、主としてすくい面２１と本体部１１の右側面１１ａと左側面１１ｂである。そのため切断面に対するすくい面２１の摩擦係数と、切断面に対する本体部１１の摩擦係数によって、被削材の切削抵抗が大きく異なる。本発明者は、切断面に対するすくい面２１と本体部１１の摩擦係数を低減させるように、すくい面２１と本体部１１の表面性状をトライボロジーの観点から検討した。トライボロジーによると、従来の鏡面仕上げよりも表面粗さが粗い表面性状の方が摩擦係数は低減する。すくい面２１と本体部１１の摩擦係数が低減するように表面性状を最適化するため、すくい面２１と本体部１１の表面性状が異なるＰＣＤチップソーの比較実験を行った。以下に実験の例を記載する。
【００２３】
実験の一つとして、すくい面２１の表面粗さＲｚが異なるＰＣＤチップソーを準備した。ＰＣＤチップソーは、複数の切削用チップ２０を有し、同じチップソーに設けられる切削用チップ２０は、表面粗さＲｚが同じすくい面２１を有する。図６に示すようにすくい面２１の表面粗さＲｚの異なるＰＣＤチップソーとして、従来品及び複数の試験品を準備した。摩擦係数の測定は摩擦摩耗試験機を使用した。直径５ｍｍのウレタンゴムボールを圧子として使用し、荷重１００ｇ、摩擦速度１５０ｍｍ／秒の条件で測定した。
【００２４】
実験の結果、図６に示すようにすくい面２１の表面粗さＲｚが従来品の約４．４倍の試験品１は、すくい面２１の摩擦係数が従来品から約４６％低下した。表面粗さＲｚが従来品の約１４．５倍の試験品２は摩擦係数が従来品から約４６％低下した。表面粗さＲｚが従来品の約１９．９倍の追加試験品１は摩擦係数が従来品から約５０％低下した。表面粗さＲｚが従来品の約３４．７倍の追加試験品２は摩擦係数が従来品から約５１％低下した。すくい面２１の表面粗さを粗くすると摩擦係数が低下する傾向は見出せることがわかった。さらに、Ｒｚを１．０３２μｍより粗くしても摩擦係数が従来品から大きく低減しないこともわかった。
【００２５】
次に、図６に示すＰＣＤチップソーによって被削材を切断した際の切削力を実験によって確認した。切削力の測定は４成分圧電型動力計を使用した。外径１２０ｍｍ、刃厚５ｍｍ、歯数１０の形状のチップソーで測定を行った。切削条件は送り速度３ｍ／分、回転数７０００ｒｐｍ、アップカット、鋸出量７ｍｍとした。被削材は９０×７０×１５ｍｍのサイディングボードを使用した。
【００２６】
実験の結果、図７に示すようにすくい面２１の表面粗さＲｚが従来品の約４．４倍の試験品１は切削力が従来品から約２０％減少した。一方、表面粗さＲｚが従来品よりさらに大きい試験品２、追加試験品１、追加試験品２は切削力が従来品より増加した。図４を参照するようにすくい面２１の表面粗さが粗くなると、すくい面２１と逃げ面２２の間に形成される切れ刃２３に凸凹が生じる。すなわち切れ刃２３の丸み半径が大きくなる。その結果、切削用チップ２０の切れ刃状態が悪化したと考えられる。図８に示すように切れ刃２３の丸み半径は、試験品１と試験品２では従来品とほぼ変わらない大きさであった。一方、追加試験品１と追加試験品２では、切れ刃２３の丸み半径が従来品に比べ大きかった。
【００２７】
図８に示すようにすくい面２１の摩擦係数と切削力（あるいは切れ刃丸み半径）を考慮すると、すくい面２１の表面粗さＲｚは１．０３２μｍの試験品１が最適であることがわかる。好ましくは、すくい面２１の表面粗さＲｚ＝１〜３．４μｍであることがわかる。
【００２８】
他の実験の１つとして、本体部１１の研磨痕が異なるＰＣＤチップソーを準備し、各ＰＣＤチップソーの摩擦係数を確認した。従来の研磨痕は、例えば本体部１１に同心円状に形成される。同心円状の溝が形成された本体部１１は、被削材の切断加工時に被削材の切断面と連続的に接触する部分を有する。一方、放射状に延出する溝が形成された本体部１１は、被削材の切断加工時に溝において被削材の切断面から離れる。そのため本体部１１に対して連続的に接触しない。そのため被削材に対する本体部１１の摩擦係数を従来研磨の場合より減らすことができる。かくして本体部１１に付着するやにや切り屑等を減少させることができると考えられる。この推測を実験で検証した。
【００２９】
実験では図９に示すように本体部１１に同心円研磨痕が形成される従来研磨を施した台金１０を準備した。本形態としては、本体部１１に放射状研磨痕が形成される研磨を施した台金１０を準備した。研磨痕は、図２，３に示すように複数の第１溝１５と第２溝１６を含む。本体部１１の外周領域は、磨かれることで図９に示す摩擦係数の平均値に設定された。摩擦係数の測定は摩擦摩耗試験機を使用した。直径５ｍｍのウレタンゴムボールを圧子として使用し、摩擦速度２９０ｍｍ／秒の条件で測定した。
【００３０】
図９に示すように放射状研磨を施した本体部１１の表面粗さＲｚは従来研磨を施した本体部１１の約５．７倍であった。放射状研磨を施した本体部１１の摩擦係数は、従来研磨を施した場合に比べて平均値で約４８％低下した。図１０に示すように被削材を切断している時の本体部１１の摩擦係数の時間変化を比較すると、放射状研磨は従来研磨と比べて変動が小さく安定していた。
【００３１】
同様の実験を本体部１１の表面粗さＲｚが異なるチップソー１でも実施した。その結果、本体部１１の表面粗さＲｚ＝３〜１５μｍの範囲では本体部１１の摩擦係数が０．４〜０．５の範囲となり、従来研磨より約３０〜４０％低下した。一方で、本体部１１の表面粗さＲｚが３μｍ以下では本体部１１の摩擦係数が急激に上昇し、本体部１１の表面粗さＲｚが約１μｍでは本体部１１の摩擦係数が０．６５程度となった。本体部１１の表面粗さＲｚが１５μｍ以上の場合は、右側面１１ａと左側面１１ｂの平面度が大きくなってしまうため許容範囲外と判断した。以上より、本体部１１の表面粗さはＲｚ＝３〜１５μｍであることが好ましいことがわかった。
【００３２】
実験の他の１つにおいて、チップソー１をＰＣＤチップソーの従来品と同じ切削条件で使用し、使用後の表面状態を観察した。チップソー１は従来品と同じ直径３５０ｍｍ、歯幅４．０ｍｍ、台金厚み２．８ｍｍ、歯数７２の形状のものを用いた。切削条件も従来品と同じくランニングソーに取り付け、送り速度３４．８ｍ／分、回転数４７２０ｒｐｍ、フランジ直径１３９ｍｍ、下軸アップカットで切削した。被削材は厚さ２４ｍｍのパーティクルボードと合板を使用した。
【００３３】
実験の結果、従来品が１３日で交換されるのに対し、チップソー１は２０日使用可能であった。ＰＣＤチップソーの交換の目安は、切削抵抗の増加等によって被削材に欠け（こぼれ）が発生する時とした。チップソー１は従来品とほぼ同等の段階で切削材と摩擦する面に焼けが生じたが切削性能は長く維持された。この結果は、すくい面２１や本体部１１に付着するやにの量が軽減され、すくい面２１と本体部１１の表面状態の品質が保たれたためと判断した。
【００３４】
以上説明したようにチップソー１は、台金１０の表面である右側面１１ａと左側面１１ｂにおいて放射状にかつ湾曲して延びる複数の第１溝１５、第２溝１６を備える。そのためチップソー１を回転させながら被削材を切断する時、被削材の切断面が第１溝１５と第２溝１６において離れて、右側面１１ａと左側面１１ｂに対して連続的に接触しない。そのため被削材に対する本体部１１の摩擦係数を減らすことができ、本体部１１に付着するやにや切り屑等を減少させることができる。しかも第１溝１５と第２溝１６は、放射状にかつ湾曲している。そのため第１溝１５と第２溝１６は、回転方向に対して直交方向に被削材に向かわず、少なくとも第１溝１５と第２溝１６の全長が一度に直交方向に被削材に向かわない。その結果、チップソー１は、周方向にバランス良く切断面から力を受ける。
【００３５】
被削材の切断加工時、被削材が弾性を有するために台金１０が被削材の切断面に挟み込まれて切削抵抗が増加する。チップソー１の右側面１１ａと左側面１１ｂは、第１溝１５と第２溝１６の両方が設けられることで被削材の切断面との接触面積が減少している。したがって被削材による台金１０の挟み込みの力が低減される。これにより切削抵抗を小さくすることができる。
【００３６】
切削用チップ２０は、台金１０の周方向外方に向きかつ表面粗さが従来よりも粗いＲｚ＝１〜３．４μｍのすくい面２１を備える。そのため被削材に対するすくい面２１の摩擦係数を減らすことができる。かくしてすくい面２１の切削抵抗を軽減することができ、すくい面２１に付着するやにや切り屑等を減少させることができる。かくしてチップソー１の寿命を長くすることができる。
【００３７】
またチップソー１は、表面である右側面１１ａと左側面１１ｂに複数の第１溝１５、第２溝１６を備える表面粗さＲｚ＝３〜１５μｍの台金１０を有する。第１溝１５は円弧状でかつその中心が台金１０の周方向一方に位置する。第２溝１６は円弧状でかつその中心が台金１０の周方向他方に位置しかつ第１溝と交差する。したがって右側面１１ａと左側面１１ｂに対する切断面の接触面積が減少するため、被削材に対する右側面１１ａと左側面１１ｂの摩擦係数をより減らすことができる。また、第１溝１５と第２溝１６の円弧は、その中心が周方向逆方向に位置するため、反対方向に湾曲している。そのためチップソー１は、例えば右側面１１ａと左側面１１ｂに同じような第１溝１５と第２溝１６を形成することができる。あるいは回転方向を逆にした場合でも同様の溝の効果を得ることができる。したがってチップソー１の指向性を防ぐことができる。しかも第１溝１５と第２溝１６は、いずれも円弧状であるため、いずれも円盤状の砥石等によって形成できる。かくして第１溝１５と第２溝１６を容易に設けることができる。
【００３８】
放射状の研磨痕（溝）は砥石の外周の曲率半径に応じて湾曲して形成される。台金の本体部に形成される研磨痕が一方向に湾曲し、一方向と異なる他方向に湾曲する研磨痕が形成されない場合、本体部の摩擦係数は、研磨痕が湾曲する方向に沿う方向と、研磨痕が湾曲する方向と逆らう方向で大きく異なる。そのため被削材の切断面に対する台金の本体部の摩擦の挙動は、研磨痕の湾曲方向とチップソー１の回転方向の組み合わせによって異なる挙動となる。チップソー１の第１溝１５と第２溝１６は右側面１１ａと左側面１１ｂの両方に同様に形成される。また、第１溝１５と第２溝１６は湾曲する方向が逆であるが湾曲する曲率は同様のものとなっている。そのため、被削材の切断面に対する右側面１１ａと左側面１１ｂの摩擦の挙動は、チップソー１の回転方向によらない左右でほぼ同じ挙動となる。したがってチップソー１の切断進行方向に向かって右側と左側の切削性能は同等のものとなり、まっすぐに切断することが容易となる。
【００３９】
またチップソー１は、接合された切削用チップ２０がＰＣＤ焼結体である。したがって切削用チップ２０の耐摩耗性が高く、切れ刃２３の刃先が摩耗しにくい。これによりチップソー１の寿命を長くすることができる。しかもすくい面２１を最適な表面性状にしているため、やにが付き難い。かくしてこれらの相乗効果でチップソー１の寿命をより延ばすことができる。
【００４０】
以上説明した本実施形態のチップソー１には種々変更を加えることができる。例えば、外周の曲率半径が大きい砥石で研磨することで、第１溝１５と第２溝１６を放射方向からほとんど湾曲しない溝に設けてもよい。切削用チップ２０はＰＣＤ焼結体に限らず、例えば超硬合金のみで設けられたチップを用いてもよい。チップソー１は木材、パーティクルボードやＭＤＦ等の木質ボード、窯業系材料だけでなく、例えばアルミや鋼等の金属部材を被削材とする場合にも適用することができる。
【符号の説明】
【００４１】
１…チップソー
１０…台金
１１…本体部、１１ａ…右側面、１１ｂ…左側面
１２…取付孔
１３…刃体、１３ａ…凹部
１４…歯室、１４ａ…歯底
１５…第１溝
１６…第２溝
１７…外周領域
１８…制振スリット
２０…切削用チップ、２０ａ…チップ本体、２０ｂ…チップ先端
２１…すくい面
２２…逃げ面
２３…切れ刃
【図１】
2019077080.tif 000003
【図２】
2019077080.tif 000004
【図３】
2019077080.tif 000005
【図４】
2019077080.tif 000006
【図５】
2019077080.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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