(57)【要約】      （修正有）【課題】簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することのできる、空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】空気入りタイヤの製造方法は、円筒状の樹脂部材１００を準備する工程と、前記樹脂部材１００を所定の形状に変形させる工程と、所定の形状に変形させた前記樹脂部材１００上に、被覆材料で被覆したコードを前記樹脂部材１００の軸周りに巻回することにより、コードを有するベルトを形成する工程と、を含む。【選択図】図１
2019209530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の樹脂部材を準備する工程と、
前記樹脂部材を所定の形状に変形させる工程と、
前記所定の形状に変形させた前記樹脂部材上に、被覆材料で被覆したコードを前記樹脂部材の軸周りに巻回することにより、前記コードを有するベルトを形成する工程と、を含むことを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂部材を前記所定の形状に変形させる工程は、前記樹脂部材に、熱及び／又は力を加えることにより行う、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記所定の形状は、前記円筒状の樹脂部材の軸方向において円筒の径が異なる形状である、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記所定の形状は、前記円筒状の樹脂部材の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径が漸減する形状である、請求項３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤにおいては、タイヤ性能の向上を所期して、カーカスのタイヤ径方向外側にベルトが配置されることが、通常行われている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
当該ベルトは、コードを樹脂又はゴム等の被覆材料で被覆した樹脂被覆コード又はゴム被覆コード等をタイヤ周方向に螺旋状に巻回した状態としたもの（以下、スパイラルベルトと称する）とすることも提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−０３５２２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、ベルトは、要求されるタイヤ性能に応じて、タイヤ幅方向に所定の径差を有するように構成することが求められる場合がある。
【０００６】
ベルトに所定の形状を付与するのは、タイヤ加硫時の拡張により行うことも考えられるが、いわゆるスパイラルベルトの場合は、タイヤ周方向の剛性が高いため、タイヤ加硫時の拡張によって当該径差を付与することは難しい。
【０００７】
そこで、本発明は、簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することのできる、空気入りタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の要旨構成は、以下の通りである。
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、
円筒状の樹脂部材を準備する工程と、
前記樹脂部材を所定の形状に変形させる工程と、
前記所定の形状に変形させた前記樹脂部材上に、被覆材料で被覆したコードを前記樹脂部材の軸周りに巻回することにより、前記コードを有するベルトを形成する工程と、を含むことを特徴とする。
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することができる。
【０００９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、
前記樹脂部材を前記所定の形状に変形させる工程は、前記樹脂部材に、熱及び／又は力を加えることにより行うことが好ましい。
この方法によれば、より簡易な手法で、樹脂部材を所定の形状に変形させることができる。
【００１０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、
前記所定の形状は、前記円筒状の樹脂部材の軸方向において円筒の径が異なる形状であることが好ましい。
この方法によれば、タイヤ幅方向の径差を有する形状のベルトを簡易に形成することができる。
【００１１】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、
前記所定の形状は、前記円筒状の樹脂部材の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径が漸減する形状であることが好ましい。
この方法によれば、タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸減する形状のベルトを簡易に形成することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することのできる、空気入りタイヤの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】円筒状の樹脂部材を示す側面図である。
【図２】切断した樹脂部材を示す側面図である。
【図３】冶具の一例を示す斜視図である。
【図４】図３にかかる冶具の一部を拡大して示す斜視図である。
【図５】加熱された樹脂部材が冶具にセットされた状態を示す斜視図である。
【図６】冶具にセットされた状態の樹脂部材が、冶具の内面に押し付けられる様子を、矢印で模式的に示す斜視図である。
【図７】樹脂部材の形状が冶具の形状に追随した様子を示す部分斜視図である。
【図８】冶具の他の例を示す斜視図である。
【図９】図８にかかる冶具の一部を拡大して示す斜視図である。
【図１０】加熱された樹脂部材が冶具にセットされた状態を示す斜視図である。
【図１１】冶具にセットされた状態の樹脂部材が、熱収縮する様子を、矢印で模式的に示す斜視図である。
【図１２】樹脂部材の形状が、冶具の形状に追随した様子を示す部分斜視図である。
【図１３】製造された空気入りタイヤの一例を示す、タイヤ幅方向概略断面図である。
【図１４】冶具の一例の側面図を模式的に示す図である。
【図１５】樹脂部材の取り出し時の冶具の一例の側面図を模式的に示す図である。
【００１４】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に例示説明する。
【００１５】
＜空気入りタイヤの製造方法＞
本発明の一実施形態にかかる空気入りタイヤ（以下、単にタイヤとも称する）の製造方法について説明する。図１は、円筒状の樹脂部材１００を示している。図１に示すように、本実施形態では、樹脂部材１００は、軸方向に垂直な任意の断面形状が円形である。円筒状の樹脂部材１００は、所定の厚さ（特に限定しないが、例えば０．１〜３．０ｍｍ）を有しており、当該所定の厚さは、タイヤ完成時の樹脂部材１００の厚さと略同じとすることができる。このような円筒状の樹脂部材１００は、例えば、樹脂押出し成型することができる。
【００１６】
ここで、樹脂部材１００の樹脂は、例えば、熱可塑性エラストマーや熱可塑性樹脂を用いることができ、また、熱や電子線によって架橋が生じる樹脂や、熱転位によって硬化する樹脂を用いることもできる。熱可塑性エラストマーとしては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）等が挙げられる。また、熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。さらに、熱可塑性樹脂としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ  Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８°Ｃ以上、かつ、ＪＩＳ  Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、かつ、同じくＪＩＳ  Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸びが５０％以上、かつ、ＪＩＳ  Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０°Ｃ以上であるものを用いることができる。この樹脂の引張弾性率（ＪＩＳ  Ｋ７１１３：１９９５に規定される）は、５０ＭＰａ以上が好ましい。操縦安定性等を向上させることができるからである。また、この樹脂の引張弾性率は、１０００ＭＰａ以下とすることが好ましい。乗り心地性等を良好に維持することができるからである。なお、ここでいう樹脂には、ゴム（常温でゴム弾性を示す有機高分子物質）は含まれないものとする。
【００１７】
次いで、図２に示すように、本実施形態では、円筒状の樹脂部材１００を軸方向に所定の幅Ｗとなるように軸方向に垂直に切断する。ここで、所定の幅Ｗは、タイヤ完成時の樹脂部材１００のタイヤ幅方向の幅に応じて決定することができる。なお、樹脂部材１００を切断するに当たっては、機械的切断や溶融等の任意の既知の手法で行うことができる。
このようにして、円筒状の樹脂部材１００を準備する。
【００１８】
次いで、本実施形態では、樹脂部材１００を所定の形状に変形させる。図３は、樹脂部材１００を所定の形状に変形させる際に用いる冶具２００の一例を示す斜視図である。図３に示すように、冶具２００は、円筒状の形状をなしている。また、冶具２００は、長手方向を円筒の軸方向とする棒状部材２００ａが周方向に多数連結されてなる。冶具２００（棒状部材２００ａ）は、例えばアルミニウム製とすることができる。
【００１９】
図４は、冶具２００の一部を拡大して示す斜視図である。図４に示すように、冶具２００は、その内面が軸方向に所定の径差を有する（径Ｒが異なる）ように構成されている。図示例では、軸方向の中心から端に向かって、径Ｒが漸減している。
【００２０】
本実施形態では、切断した樹脂部材１００に、樹脂の融点付近の温度となるまで熱を加え、この状態で、図５に示すように、冶具２００の内面に樹脂部材１００をセットする。このため、樹脂部材１００の外面の径は、冶具２００の内面の径より（例えば軸方向の同じ位置での径同士の比較で）小さくしておく必要がある。
【００２１】
そして、図６に示すように、樹脂部材１００の内面から径方向外側に向かって、押し当てを行うことにより、融点付近まで熱を加えられた樹脂部材１００が拡張して、図７に一部を拡大して示すように、（加熱により柔らかくなった）樹脂部材１００の形状は、冶具２００の内面形状に追従することとなる。
【００２２】
このようにして、樹脂部材１００を所定の形状（本実施形態では、樹脂部材１００の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径の大きさが漸減する形状）に変形させることができる。
【００２３】
次いで、本実施形態では、所定の形状に変形させた樹脂部材１００上に、被覆材料で被覆したコードを樹脂部材１００の軸周りに巻回する。これにより、樹脂部材１００を土台として、いわゆるスパイラルベルトを容易に形成することができ、且つ、スパイラルベルトにも所定の形状（本実施形態では、ベルトの幅方向の中心から端に向かって、径（例えば外径）が漸減する形状）を付与することができる。
【００２４】
ベルトは、一例としては、コードが被覆ゴムにより被覆されたゴム被覆コードが、樹脂部材１００の軸周りに、すなわちタイヤの軸周りに螺旋状に巻き回された状態のスパイラルベルトとすることができる。コードは、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。また、コードは、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。有機繊維は、例えばナイロン等を用いることができ、単繊維又は複数本の単繊維を撚り合わせたものを用いることができる。また、被覆ゴムは、ベルトコーティングゴムに通常用いるゴム材料等、任意の既知のゴム材料を用いることができる。
【００２５】
他の例として、ベルトは、コードが被覆樹脂により被覆された樹脂被覆コードが、樹脂部材１００の軸周りに、すなわちタイヤの軸周りに螺旋状に巻き回された状態のスパイラルベルトとすることもできる。この場合も、コードは、任意の既知の材料を用いることができ、例えばスチールコードを用いることができる。スチールコードは、例えば、スチールのモノフィラメント又は撚り線からなるものとすることができる。また、コードは、有機繊維やカーボン繊維等を用いることもできる。有機繊維は、例えばナイロン等を用いることができ、単繊維又は複数本の単繊維を撚り合わせたものを用いることができる。また、被覆樹脂は、樹脂部材１００と同種の樹脂を用いることができるが、異なる樹脂を用いても良い。上記の樹脂被覆コードは、例えば、溶融状態の被覆樹脂をコードの外周側に被覆し、冷却により固化させることによって形成することができる。
【００２６】
本実施形態では、他のタイヤ部材のタイヤ成形工程を通常の方法で行う（上記樹脂部材１００及びスパイラルベルトの成形工程との順序についても特に限定されず、慣例に従って行うことができる）。そして、その後、通常のタイヤ加硫工程を行って、空気入りタイヤを製造する。
【００２７】
本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、円筒状の樹脂部材１００及び冶具２００を準備し、円筒状の樹脂部材１００を所定の形状に変形させ、当該変形させた樹脂部材１００上で、被覆材料で被覆されたコードを軸周りに巻回することにより、上記のようにして簡易に、樹脂部材１００及びスパイラルベルトを所定の形状（本実施形態では、軸方向の中心から端に向かって、径Ｒの大きさが漸減する形状）とすることができる。このため、タイヤサイズやタイヤ構造等に応じた、樹脂部材１００及びスパイラルベルトの様々な形状ごとに、樹脂部材１００を押し出す口金等を一品一様で用意する場合と比較して、簡易且つ低コストでの製造が可能となる。また、スパイラルベルトは樹脂部材１００を土台として被覆コードを巻回することができるため、スパイラルベルトの巻回工程の作業性にも優れている。
以上のように、本実施形態の空気入りタイヤの製造方法によれば、簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することができる。
【００２８】
次に、樹脂部材１００を所定の形状に変形させる工程の、他の例について説明する。
図８は、冶具２００の他の例を示す斜視図である。図９は、冶具２００の一部を拡大して示す斜視図である。図８、図９に示すように、冶具２００は、円筒状の形状をなしている。また、図８、図９に示すように、冶具２００は、長手方向を円筒の軸方向とする棒状部材２００ａが周方向に多数連結されてなる。冶具２００（棒状部材２００ａ）は、例えばアルミニウム製とすることができる。
【００２９】
図８、図９に示すように、冶具２００は、その外面が軸方向に所定の径差を有する（径Ｒが異なる）ように構成されている。図示例では、軸方向の中心から端に向かって、径Ｒが漸減している。
【００３０】
本実施形態では、切断した樹脂部材１００に熱を加え、図１０に示すように、冶具２００の外面に樹脂部材１００をセットする。このため、樹脂部材１００の内面の径は、冶具２００の外面の径（例えば軸方向の同じ位置での径）と略同じとして嵌合が容易となるようにすることが好ましい。
【００３１】
そして、図１１に示すように、熱を加えられた樹脂部材１００は、例えば室温下に置かれることにより、熱収縮して冶具２００の外面に密着する。これにより、図１２に一部を拡大して示すように、（加熱によって柔らかくなった）樹脂部材１００の形状は、冶具２００の外面形状に追従することとなる。
【００３２】
このようにしても、樹脂部材１００を所定の形状（本実施形態では、樹脂部材１００の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径が漸減する形状）に変形させることができる。
【００３３】
この場合でも、次いで、所定の形状に変形させた樹脂部材１００上に、被覆材料で被覆したコードを樹脂部材１００の軸周りに巻回する。これにより、樹脂部材１００を土台として、いわゆるスパイラルベルトを簡易に形成することができ、且つ、スパイラルベルトにも所定の形状（本実施形態では、ベルトの幅方向の中心から端に向かって、径が漸減する形状）を付与することができる。
【００３４】
そして、他のタイヤ成形工程を通常の方法で行った後、通常のタイヤ加硫工程を行って、空気入りタイヤを製造する。
この場合でも、簡易な手法により、ベルトに所定の径差を付与することができる。
【００３５】
本発明の空気入りタイヤの製造方法においては、円筒状の樹脂部材１００は、数種類（例えば３〜１０種類）準備することが好ましい。３種類以上の径の円筒状の樹脂部材１００を準備することにより、タイヤサイズ等に応じて適切な径の大きさの円筒状の樹脂部材１００を準備して、熱及び／又は力により樹脂部材１００を変形させる際に必要な変形量をなるべく小さくして、変形を容易にしつつも、無理な変形による樹脂部材１００の故障を抑制することができるからである。一方で、１０種類以下とすることにより、一層、簡易且つ低コストとすることができるからである。例えば、径５０ｍｍごとに１種類準備することができる。
【００３６】
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、準備した円筒状の樹脂部材１００の断面形状は、軸方向に一定としても良いし、軸方向に変化しても良い。例えば、樹脂部材１００及びスパイラルベルトは、様々な形状とする場合があり、樹脂部材１００に、熱及び／又は力を加える工程において当該形状を付与することに代えて、又は、加えて、準備する樹脂部材１００自体が所期する形状に近い形状を予め有していることが好ましい場合もあり、それが上記の断面形状が軸方向に一定である場合も、軸方向に変化する形状である場合もあるからである。
【００３７】
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記の実施形態のように、軸方向に長く延在する円筒状の樹脂部材１００を、完成品の空気入りタイヤにおける樹脂部材１００のタイヤ幅方向の幅に応じて、軸方向に垂直に切断する工程を含むことが、製造の簡易性を確保する上で好ましい。一方で、本発明では、予め所定の幅を有する円筒状の樹脂部材を準備することにより、そのような切断工程を省略することもできる。
【００３８】
一方で、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、準備する樹脂部材１００は、周方向には均一である（接合部分や段差を有しない）ことが好ましい。完成品の空気入りタイヤのタイヤ周方向の均一性を高めて、タイヤの耐久性や乗り心地性等を向上させることができるからである。例えば、周方向に均一な（接合部分や段差を有しない）モールドに溶融した樹脂を流し込んで冷却して固化し、軸方向に取り出せば、そのような樹脂部材１００を形成することができる。
【００３９】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記の実施形態のように、樹脂部材１００を所定の形状に変形させる工程は、樹脂部材１００に、熱及び／又は力を加えることにより行うことが好ましい。より簡易な手法で、樹脂部材１００を所定の形状に変形させることができるからである。
本発明では、樹脂部材１００を所定の形状に変形させるに際しては、上記以外にも様々な手法を採ることができる。例えば、円筒状の樹脂部材１００に（熱は加えずに）力を加えて、所定の形状の冶具に密着させて塑性変形させて、当該冶具の所定の形状に追従した形状とすることもできる。
【００４０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記の実施形態のように、上記所定の形状は、円筒状の樹脂部材１００の軸方向で、円筒の径の大きさが異なる形状であることが好ましい。タイヤ幅方向に径差を有する形状のベルトを簡易に形成することができるからである。
【００４１】
また、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記所定の形状は、円筒状の樹脂部材１００の軸方向の中心から端に向かって、少なくとも軸方向の一部において、円筒の径の大きさが漸減する形状であることが好ましい。タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸減する形状のベルトを簡易に形成することができるからである。例えばセンター摩耗しやすいタイヤの耐偏摩耗性を向上させるのに有利な場合がある。
一方で、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記所定の形状は、円筒状の樹脂部材１００の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径の大きさが漸増する形状であることも好ましい。この方法によれば、タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸増する形状のベルトを簡易に形成することができるからである。例えばショルダー摩耗しやすいタイヤの耐偏摩耗性を向上させるのに有利な場合がある。
さらにまた、本発明の空気入りタイヤの製造方法では、上記所定の形状は、これらの場合には限られず、例えば、円筒状の樹脂部材１００の軸方向の中心から端に向かって、円筒の径の大きさが漸減する箇所と漸増する箇所とを１箇所以上ずつ有する形状とすることもできる。
【００４２】
＜空気入りタイヤ＞
図１３は、上記実施形態にかかる空気入りタイヤの製造方法を用いて製造した空気入りタイヤの一例を示す、タイヤ幅方向概略断面図である。図１３に示すように、本実施形態の空気入りタイヤ１（以下、単にタイヤとも称する）は、一対のビード部２に埋設されたビードコア２ａにトロイダル状に跨るカーカス３を備えている。このタイヤ１は、カーカス３のクラウン部のタイヤ径方向外側に、ベルト４と、トレッド５とを順に備えている。なお、図１３に示すように、本実施形態のタイヤ１は、タイヤ赤道面ＣＬを境界とするタイヤ幅方向半部間で同様の構成を有しているが、非対称な構成とすることもできる。
【００４３】
このタイヤ１は、スチールコードを束ねたビードコア２ａを有している。ビードコアの材質や形状は特に限定されず、あるいは、ビードコア２ａを有しない構造とすることができる。また、本実施形態では、有機繊維からなる１枚のカーカスプライでカーカス３を構成しているが、カーカスプライの材料や枚数も特に限定されない。
【００４４】
ベルト４は、コード４ｂが被覆ゴム４ａにより被覆されたゴム被覆コードがタイヤ軸周りに螺旋状に巻き回された状態のスパイラルベルトである。ベルト４は、タイヤ幅方向に径差を有し、具体的には、タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸減している。ベルト４は１層とすることが好ましい。軽量化の観点から好ましいからである。この場合も、ベルト４のタイヤ幅方向の幅は、例えば、タイヤ接地幅の９０〜１２０％とすることができる。ベルト４の厚さ（最大厚さ）は、特に限定しないが、例えば、０．３〜３．５ｍｍとすることができる。
【００４５】
ベルト４を、コード４ｂが被覆樹脂４ａにより被覆された樹脂被覆コードがタイヤ軸周りに螺旋状に巻き回された状態のスパイラルベルトとすることもできる。この場合も、ベルト４は１層とすることが好ましい。軽量化の観点から好ましいからである。ベルト４のタイヤ幅方向の幅は、例えば、タイヤ接地幅の９０〜１２０％とすることができる。ベルト４の厚さ（最大厚さ）は、特に限定しないが、例えば、０．３〜３．５ｍｍとすることができる。
【００４６】
ここで、「タイヤ接地幅」は、タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、最大負荷荷重を負荷した状態での接地面のタイヤ幅方向最外側位置を接地端とし、タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷状態とした状態での接地端間のタイヤ幅方向距離とする。
また、本明細書内のその他の寸法は、タイヤを適用リムに装着し、規定内圧を充填し、無負荷状態とした状態で測定されるものとする。
【００４７】
本明細書において、「適用リム」とは、タイヤが生産され、使用される地域に有効な産業規格であって、日本ではＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会） のＪＡＴＭＡ  ＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ、欧州ではＥＴＲＴＯ（Ｔｈｅ  Ｅｕｒｏｐｅａｎ  Ｔｙｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｏｒｇａｎｉｓａｔｉｏｎ）のＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬ、米国ではＴＲＡ（Ｔｈｅ  Ｔｉｒｅ  ａｎｄ  Ｒｉｍ  Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎ，  Ｉｎｃ．）のＹＥＡＲ  ＢＯＯＫ等に記載されている、または将来的に記載される適用サイズにおける標準リム（ＥＴＲＴＯのＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬではＭｅａｓｕｒｉｎｇ  Ｒｉｍ、ＴＲＡのＹＥＡＲ  ＢＯＯＫではＤｅｓｉｇｎ  Ｒｉｍ）を指す（すなわち、上記の「リム」には、現行サイズに加えて将来的に上記産業規格に含まれ得るサイズも含む。「将来的に記載されるサイズ」の例としては、ＥＴＲＴＯのＳＴＡＮＤＡＲＤＳ  ＭＡＮＵＡＬ  ２０１３年度版において「ＦＵＴＵＲＥ  ＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴＳ」として記載されているサイズを挙げることができる。）が、上記産業規格に記載のないサイズの場合は、タイヤのビード幅に対応した幅のリムをいう。また、「規定内圧」は、適用サイズのタイヤにおける上記ＪＡＴＭＡ等の規格のタイヤ最大負荷能力に対応する空気圧（最高空気圧）をいう。なお、上記産業規格に記載のないサイズの場合は、「規定内圧」は、タイヤを装着する車両ごとに規定される最大負荷能力に対応する空気圧（最高空気圧）をいうものとする。「最大負荷荷重」は、適用サイズのタイヤにおける上記ＪＡＴＭＡ等の規格のタイヤ最大負荷能力、又は、上記産業規格に記載のないサイズの場合は、タイヤを装着する車両ごとに規定される最大負荷能力に対応する荷重を意味する。
【００４８】
また、図１３に示すように、このタイヤ１は、ベルト４のタイヤ径方向内側に、この例ではプレート状の、タイヤ幅方向に連続して延在する樹脂部材６（１００）を備えている。なお、本実施形態では、樹脂部材６（１００）は、ベルト４のタイヤ径方向内側に配置されているが、樹脂部材６（１００）は、ベルト４のタイヤ径方向外側に配置しても良い。図１に示すように、本実施形態では、樹脂部材６（１００）のタイヤ幅方向の幅は、ベルト４のタイヤ幅方向の幅より大きいが、同じ又は小さくすることもできる。樹脂部材６（１００）のタイヤ幅方向の幅は、例えば、タイヤ接地幅の８０〜１３０％とすることができる。樹脂部材６（１００）は、タイヤ幅方向に径差を有し、具体的には、タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸減している（例えば端の径Ｒ１＜中心付近の径Ｒ２）。また、ベルト４も、タイヤ幅方向に径差を有し、具体的には、タイヤ幅方向中心から端に向かって径が漸減している（例えば端の径Ｒ３＜中心付近の径Ｒ４）。
【００４９】
図１３に示した実施形態では、タイヤ周方向に連続して延びる（図示例で４本の）周方向主溝８を有している。本発明では、周方向主溝８の本数は特に限定されず、周方向主溝８を有しない構成とすることもできる。
図１４は、冶具の一例の側面図を模式的に示す図である。図１４に示すように、冶具３２は、内周側の辺が外周側の辺より長い棒状部材３２Ａと、外周側の辺が内周側の辺より長い棒状部材３２Ｂとが円周方向に交互に配置されている（図１４では、簡略化のため、棒状部材３２Ａ、３２Ｂの個数を図５、図１０等よりも少なく表示している）。図１５は、樹脂部材の取り出し時の冶具の一例の側面図を模式的に示す図である。図１５に示すように、内周側の辺が外周側の辺より長い棒状部材３２Ａの１つ（Ｐ３）を径方向内側へスライドさせることにより、冶具３２を縮径して、図１１の状態から、樹脂部材を取り出すことができる。
【００５０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、樹脂部材１００を所定の形状に変形させる工程の後、且つ、所定の形状に変形させた樹脂部材１００上に、被覆材料で被覆したコードを樹脂部材１００の軸周りに巻回する工程の前に、２以上の変形させた樹脂部材１００を軸方向に接合させる工程をさらに含んでいても良い。例えば、２つの変形させた樹脂部材１００をタイヤ赤道面ＣＬとなる位置で接合することにより、例えば２つの変形をそれぞれ異なるものとすることにより、タイヤ赤道面ＣＬを境界として非対称な形状（例えば径差の付け方をタイヤ幅方向半部間で異ならせた形状）の樹脂部材１００とすることができる。このとき、当該樹脂部材１００上に巻回された状態のスパイラルベルトもタイヤ赤道面ＣＬを境界として同様の（例えば非対称の）形状となる。
また、空気入りタイヤの構造については、所定の形状を有する樹脂部材６（１００）及びその上で軸周りに巻回された状態のベルト４が、加硫工程等を経て得られる形状をそれぞれ有している点を除いては、何ら限定されるものではない。
【符号の説明】
【００５１】
１：空気入りタイヤ、  ２：ビード部、  ２ａ：ビードコア、  ３：カーカス、
４：ベルト、  ４ａ：被覆材料（被覆ゴム、被覆樹脂）、  ４ｂ：コード、
５：トレッド、  ６：樹脂部材、  ８：周方向主溝、
１００：樹脂部材、  ２００：冶具
ＣＬ：タイヤ赤道面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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