(57)【要約】【課題】通信ケーブル等の配線や、自動車用電線（自動車用ワイヤーハーネスなど）等の各種電線などを結束するため用いられ、結束対象物の表面に応じて変形し易く、追従性が良好な結束テープの提供を目的とする。【解決手段】気孔が切断された凹凸面１２を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層１１と、緩衝材層１１の他の面に積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる保護層１４と、緩衝材層１１の凹凸面１２に積層された自己粘着性を有する粘着剤層１５とで結束テープ１０を構成した。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
気孔が切断された凹凸面を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層と、前記緩衝材層の他の面に積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる保護層と、前記緩衝材層の凹凸面に積層された自己粘着性を有する粘着剤層とよりなることを特徴とする結束テープ。
【請求項２】
前記粘着剤層は、粘着剤に粘性制御剤が配合されていることを特徴とする請求項１に記載の結束テープ。
【請求項３】
前記粘性制御剤の配合量は、前記粘着剤１００重量部に対して０．３〜３．０重量部であることを特徴とする請求項２に記載の結束テープ。
【請求項４】
前記粘性制御剤は、会合型増粘剤、ポリアクリル酸系増粘剤、無機粉体系増粘剤の群から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする請求項２または３に記載の結束テープ。
【請求項５】
シート状のオレフィン系樹脂発泡体をその表面と平行に裁断して、気孔が切断された凹凸面を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層を形成し、
前記緩衝材層の他の面にオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる保護層を積層し、
前記緩衝材層の凹凸面に自己粘着性を有する粘着剤を塗布して粘着剤層を積層することを特徴とする結束テープの製造方法。
【請求項６】
前記粘着剤に粘性制御剤が配合されていることを特徴とする請求項５に記載の結束テープの製造方法。
【請求項７】
前記粘性制御剤が配合された粘着剤は、０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４，０００〜１８０，０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１０〜４２００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項６に記載の結束テープの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配線や電線等を結束するのに用いられる結束テープ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、通信ケーブル等の配線や、自動車用電線（自動車用ワイヤーハーネスなど）等の各種電線などを結束するために結束テープが用いられている。
結束テープとして、シート状発泡体からなる緩衝材層の一の面にホットメルト接着剤等によってフィルム層を積層し、緩衝材層の他の面に粘着剤層を塗布形成した３層構造とし、ケーブル等を結束する際に、粘着剤層を内側にしてケーブル等を挟むように折りたたみ、粘着剤層同士を重ね合わせて貼り合わせる結束テープがある（特許文献１）。前記シート状発泡体は、発泡成形時に形成された被膜（スキン）を表面に有し、前記被膜上に粘着剤層が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−３１４３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の結束テープは、細かな凹凸を表面に有する物品や、小径の配線等を結束する場合に、結束物品の形状に対する追従性が悪い場合があった。結束テープは、追従性が悪いと、結束テープに皺を生じて密着性が損なわれ、結合力が弱くなったりする。
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、配線等の物品を結束する際に物品の形状に対する追従性がよく、皺を生じ難い結束テープ及びその製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１の発明は、気孔が切断された凹凸面を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層と、前記緩衝材層の他の面に積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる保護層と、前記緩衝材層の凹凸を有する一面に積層された自己粘着性を有する粘着剤層とからなることを特徴とする結束テープに係る。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１において、前記粘着剤層は、粘着剤に粘性制御剤が配合されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項２において、前記粘性制御剤の配合量は、前記粘着剤１００重量部に対して０．３〜３．０重量部であることを特徴とする。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項２または３において、前記粘性制御剤は、会合型増粘剤、ポリアクリル酸系増粘剤、無機粉体系増粘剤の群から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする。
【０００９】
請求項５の発明は、シート状のオレフィン系樹脂発泡体をその表面と平行に裁断して、気孔が切断された凹凸面を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層を形成し、前記緩衝材層の他の面にオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーからなる保護層を積層し、前記緩衝材層の凹凸面に自己粘着性を有する粘着剤を塗布して粘着剤層を積層することを特徴とする結束テープの製造方法に係る。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項５において、前記粘着剤に粘性制御剤が配合されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項６において、前記粘性制御剤が配合された粘着剤は、０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４，０００〜１８０，０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１０〜４２００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の結束テープは、気孔（セルとも称される）が切断された凹凸面を一面に有するオレフィン系樹脂発泡体からなる緩衝材層の凹凸面に自己粘着性を有する粘着剤層が積層されているため、粘着剤層を内側にしてケーブル等を挟むように折りたたみ、粘着剤層同士を重ね合わせて貼り合わせる際に、結束対象物の表面に応じて変形し易くなり、追従性が良好になる。
また、本発明の結束テープの製造方法によれば、結束対象物の表面に応じて変形し易く、追従性が良好な結束テープが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係る結束テープを一部切り欠いて示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る結束テープの使用状態の一例を示す断面図である。
【図３】結束テープの製造時にシート状のオレフィン系樹脂発泡体を裁断して緩衝材層を作製する工程を示す断面図である。
【図４】実施例及び比較例の構成及び物性等の測定結果を示す表である。
【図５】追従性の判断方法を示す概略図である。
【図６】シワ発生の有無判断方法において箱体配置を示す平面図である。
【図７】シワ発生の有無判断方法において試験片を折り曲げて箱体を包む際を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
図１に示す本発明の一実施形態の結束テープ１０は、所定幅のテープ状からなり、緩衝材層１１の片面に保護層１４が積層され、反対の面に粘着剤層１５が積層されている。前記結束テープ１０の使用は、図２に示すように、通信ケーブル等の配線や、自動車用電線（自動車用ワイヤーハーネスなど）等の各種電線などの結束対象物２１、２２、２３を結束する際に、前記粘着剤層１１を内側にしてケーブル等を外側から挟むように折りたたみ、粘着剤層１１、１１同士を重ねて軽く押圧する。
【００１５】
前記緩衝材層１１は、オレフィン系樹脂発泡体で構成されている。オレフィン系樹脂発泡体としては、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体等が挙げられる。
【００１６】
前記緩衝材層１１を構成するオレフィン系樹脂発泡体は、発泡倍率が５〜１００倍、好ましくは１０〜５０倍であり、また厚みは、０．５〜６ｍｍ、好ましくは０．６〜４ｍｍ、より好ましくは０．７〜３ｍｍである。前記発泡倍率が５倍未満あるいは厚みが０．５ｍｍ未満の場合、緩衝性に劣り、前記結束テープ１０をケーブル等に巻き付けた際の結束固定性に劣ったり、作業性が悪くなったりする。一方、発泡倍率が１００倍を超えたり、厚みが６ｍｍを超えたりると、結束時の作業性が悪くなったり、ケーブル等に巻き付けた際の結束テープ１０の径が大きくなりすぎて、邪魔になったりする。
【００１７】
前記緩衝材層１１を構成するオレフィン系樹脂発泡体は、連続気泡構造が好ましい。連続気泡構造とすることにより、前記緩衝材層１１が圧縮変形し易くなり、前記結束テープ１０をケーブル等に巻き付けた際の作業性が良好になる。連続気泡構造は、配合により連続気泡としたものでも、あるいは独立気泡構造で形成された発泡体を、カレンダーロール等によりクラッシングして独立気泡を破壊（破裂）して連続気泡構造としたものの何れでもよい。
【００１８】
前記緩衝材層１１を構成するオレフィン系樹脂発泡体は、気孔が切断された凹凸面１２を一面に有し、前記凹凸面１２に前記粘着剤層１５が積層され、他の面に前記保護層１４が積層される。
【００１９】
前記緩衝材層１１は、例えば図３の（３−１）及び（３−２）に示すように、両面に被膜（スキン層）１３、１３を有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体１１Ａを、その表面と平行に裁断具５０で裁断して２分割することにより得られる。裁断により得られた緩衝材層１１、１１は、裁断面が気孔の切断された凹凸面１２、１２となっており、前記緩衝材層１１として使用される。なお、シート状のオレフィン系樹脂発泡体における被膜（スキン層）１１、１１は、溶融押出成形等で製造される際に形成される。
【００２０】
また、図示の例では、前記緩衝材層１１を構成するオレフィン系樹脂発泡体は、前記粘着剤層１５が積層される一面のみを気孔が切断された凹凸面とし、前記保護層１４が積層される他面については被膜を有しているが、本発明は、それに限られず、前記粘着剤層１５及び前記保護層１４の積層される両面とも気孔が切断された凹凸面としてもよい。
【００２１】
前記保護層１４は、前記緩衝材層１１の他の面（粘着剤層１５とは反対の面）に、ホットメルト接着剤等の接着剤を介することなく直接積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーで構成される。前記保護層１４の直接積層は、公知のダイレクトラミネートあるいは押出ラミネートにおけるシングルラミネートで行なうことができる。前記保護層１４のダイレクトラミネートあるいは押出ラミネート（シングルラミネート）は、前記緩衝材層１１を構成するオレフィン系樹脂発泡体のシートが巻かれたロールから巻き出したオフィン系樹脂発泡体のシート上に、押出機からオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーを押し出し、冷却ロールを通して巻き出すことにより行う。
【００２２】
前記オレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーの前記緩衝材層１１に対する接着は、前記緩衝材層１１に直接積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーが硬化する際の接着性によって行われる。前記保護層１４を、前記緩衝材層１１の他の面（粘着剤層１５とは反対の面）に直接積層されたオレフィン系樹脂またはオレフィン系熱可塑性エラストマーで構成することにより、前記保護層１４と前記緩衝材層１１との接着強度が高くなり、剥離強度が高くなる。
【００２３】
前記保護層１４を構成するオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレンが挙げられる。
前記保護層１４を構成するオレフィン系熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン（ＰＰ）や、ポリエチレン（ＰＥ）等のポリオレフィンをハードセグメントとし、エチレン−プロピレンゴム(ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）などのゴム成分をソフトセグメントとする熱可塑性エラストマーであり、常温では弾性を有する。
【００２４】
前記保護層１４の厚みは、６０〜３００μｍが好ましく、より好ましくは１００〜２４０μｍである。６０μｍ未満の場合、薄すぎて保護層としての機能が得られない。一方、３００μｍを超えると厚すぎて、結束作業時に結束テープ１０をケーブル等に巻き付け難くなる。
【００２５】
前記粘着剤層１５は、自己粘着性を有する粘着剤で構成されている。自己粘着性とは、同じ粘着剤同士については粘着性を発揮し、異なる相手については粘着性を発揮しない性質をいう。自己粘着性を有する粘着剤の場合、同じ粘着剤同士を重ねて軽く押圧することによって粘着し、引き剥がすのに適度な引き剥がし力を必要とする。自己粘着性を有する粘着剤は、天然ゴムラテックスに、粘着助剤を配合したもので構成される。粘着助剤としては、タッキファイヤー（粘着付与剤）としてテルペン系樹脂、ロジンエステル系樹脂、石油系樹脂（脂肪酸系、芳香剤系）等と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤と、溶剤としてトルエン等の有機溶剤とが挙げられる。
【００２６】
また、前記粘着剤には、添加物として、ポリオレフィン系エマルジョンを含むことが好ましい。ポリオレフィン系エマルジョンは、乳化剤や分散剤を使用して水中にポリオレフィン樹脂粒子を分散させたものである。水性分散体を用いることで、前記粘着剤層１５の厚みを薄くすることができ、結束テープ１０の柔軟性を高め、結束作業性を向上させることができる。ポリオレフィン系エマルジョンは、公知の種々の製造方法で製造したものでも、あるいは市販品を用いてもよい。公知の製造方法としては、例えば水性媒体中の乳化剤存在下で乳化重合したり、溶融樹脂及び水性媒体を剪断力存在下で撹拌混合したりする方法が挙げられる。
【００２７】
前記粘着剤は、前記緩衝材１１の凹凸面１２に公知のラミネータあるいはアプリケータ等で塗布されて前記粘着剤層１５が形成される。その際、塗布された粘着剤の粘度が低いと、粘着剤が緩衝材層の凹凸面１２の凸部表面から凹部内へ流れ易くなって凸部表面で粘着剤の付着量が少なくなり、粘着力が充分に発揮できなくなる。
【００２８】
前記凹凸面１２の凸部表面での粘着剤の付着量を増やすため、粘着剤には、粘性制御剤（レオロジーコントロール剤）を配合して、粘度を高めるのが好ましい。粘性制御剤としては、ウレタンエマルジョン系、カルボン酸Ｎａ塩系、クレイなど、公知の粘性制御剤を使用することができる。前記粘性制御剤の配合量は、粘性制御剤を含まない粘着剤の１００重量部に対して０．３〜３．０重量部配合することが好ましく、より好適には０．４〜２．５重量部配合することが好ましい。粘性制御剤が配合された粘着剤の好ましい粘度（ＪＩＳ  Ｋ  ７１１７−１）の範囲は、０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４，０００〜１８０，０００ｍＰａ・ｓ、より好適には３０，０００〜１５０，０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１０〜４２００ｍＰａ・ｓ、より好適には８００〜３５００ｍＰａ・ｓである。
また、次式で算出されるＴＩ（チクソトロピーインデックス）の値は３５〜５６、より好適には３７〜５５が好ましい。
ＴＩ＝Ｂ０．３／Ｂ３０＝（Ｂ型粘度計により２５℃で測定した０．３回転での値）／（Ｂ型粘度計により２５℃で測定した３０回転での値）
【００２９】
粘着剤の製造は、ホモミキサータンク内に粘着助剤や粘性制御剤等を仕込んだ後、４５００回転／分程度の回転速度で、正回転と逆回転をそれぞれ３０分程度行ない、その後に所定量の天然ゴムラテックスを配合することにより行うことができる。前記粘着剤の前記緩衝材層１１に対する付着厚み（粘着剤層の厚み）は、特に限定されないが、１０〜５０μｍ程度が好ましい。
【００３０】
前記結束テープ１０の製造は、緩衝材層の形成工程、保護層の積層工程、粘着剤層の積層工程からなる。
前記緩衝材層の形成工程では、図３の（３−１）及び（３−２）に示すように、両面に被膜（スキン層）１１、１１を有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体１１Ａを、その表面と平行に裁断具５０で裁断して２分割することにより緩衝材層１１を形成する。裁断により得られた緩衝材層１１、１１は、裁断面が気孔の切断された凹凸面１２、１２となっている。なお、緩衝材層の両面を気孔の切断された凹凸面とする場合、前記裁断時に両面の被膜（スキン層）を切除する。また、両面に被膜（スキン層）を有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体を、その表面と平行に３分割し、被膜の無い中央部分を緩衝材層としてもよい。
【００３１】
保護層の積層工程では、前記緩衝材層１１における気孔の切断された凹凸面１２とは反対の面にダイレクトラミネートあるいは押出ラミネート（シングルラミネート）で前記保護層１４を直接積層する。
なお、緩衝材層の両面が気孔の切断された凹凸面からなる場合、緩衝材層の一方の凹凸面に前記保護層を形成する。
【００３２】
粘着剤層の積層工程では、前記緩衝材層１１において、前記保護層１４が積層された面とは反対面の気孔の切断された凹凸面１２に、前記粘着剤を公知のラミネータあるいはアプリケータ等を用いて塗布し、前記粘着剤層１５を形成する。その際、前記粘着剤の粘度を、０．３ｍｉｎ−１での粘度が３０，０００〜１５０，０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が８００〜３５００ｍＰａ・ｓとすることにより、前記緩衝材層１１の凹凸面１２に塗布された粘着剤が凸部表面から流れ難くなり、凸部表面における粘着剤の付着量を充分なものにできる。なお、緩衝材層の両面が気孔の切断された凹凸面からなる場合においても、同様に前記保護層の積層面とは反対面の気孔の切断された凹凸面に、粘着剤を塗布して粘着剤層を形成する。
【実施例】
【００３３】
図４の表に示す構成の実施例１〜１１と比較例１及び比較例２を製造した。図４の表における各材料について説明する。なお、各実施例及び各比較例において、保護層の材質は共通であり、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、荷重たわみ温度：約１１０℃（ＪＩＳ  Ｋ６９２１−２）、厚み１５０μｍである。
【００３４】
・緩衝材層Ａ：ＰＰ（ポリプロピレン発泡体）、連続気泡、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３、発泡倍率１６倍、セル径０．１ｍｍ、品番：ＦＯＬＥＣ  ＬＺ−２０００、イノアックコーポレーション社製である。実施例１〜５および実施例８〜１０については裁断で２分割することにより片面のみ被膜を除去し、厚みを０．９ｍｍにした。なお、比較例１についても同様に緩衝材層は、片面のみ被膜を除去し、厚みを０．９ｍｍとした。
・緩衝材層Ｂ：ＰＰ（ポリプロピレン発泡体）、連続気泡、見掛け密度３３ｋｇ／ｍ３、発泡倍率３０倍、セル径０．５ｍｍ、品番：ＨＯＬＬＹ  ＩＬＰ３０００、イノアックコーポレーション社製である。実施例６、７、１１については裁断で２分割することにより片面のみ被膜を除去し、厚みを２．０ｍｍにした。なお、比較例２についても同様に緩衝材層は、片面のみ被膜を除去し、厚みを２．０ｍｍとした。
・保護層：
緩衝材層を構成するオレフィン系樹脂発泡体のシート上に、押出機からオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を押し出し、冷却ロールを通すことで、緩衝材層に保護層を積層した。
実施例１〜１１は、緩衝材層の被膜面に２００μｍの保護層を積層した。一方、比較例１・２については、緩衝材層の気孔が切断された凹凸面に２００μｍの保護層を積層した。
【００３５】
・粘着剤：粘度調整剤（ポリビニルピロリドン、日本触媒株式会社製）５３．５０重量部、充填剤（水和アルミノシリケート、ＢＡＳＦ社製）２８．６０重量部、粘着付与剤（軟化点１５０℃、固形分５３質量％のテルペンフェノール樹脂）９．８２重量部、加硫促進剤（ジチオカルバメート系）３．５４重量部、老化防止剤（２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール））３．５４重量部、界面活性剤（ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムのグリコール水溶液）１．００重量部
・粘性制御剤Ａ：ポリオキシエチレン鎖を含む会合型増粘剤、品名：ＳＮシックナー６６５Ｔ、サンノプコ株式会社製
・粘性制御剤Ｂ：ポリカルボン酸Ｎａ塩（ポリアクリル酸系増粘剤）、品名：ＳＮシックナー６１８、サンノプコ株式会社製
・粘性制御剤Ｃ：クレイ（無機粉体系増粘剤）、品名：ベントン３８、エレメンティスジャパン製
・粘度調製剤：ポリビニルピロリドン、日本触媒株式会社製
【００３６】
粘性制御剤が配合された粘着剤（実施例１〜７、実施例１０、１１）、粘性制御剤が配合されていない粘着剤（実施例８、９、比較例１）、粘度調整剤が配合された粘着剤（比較例２）について、０．３ｍｉｎ−１での粘度と、３０ｍｉｎ−１での粘度を、ＪＩＳ  Ｋ  ７１１７−１に従い、Ｂ型粘度計より２５℃で測定した。測定結果を図４の表に示す。
【００３７】
図４の表における「塗布量」は、実施例１〜７及び実施例１０、１１については、粘性制御剤が配合された粘着剤の緩衝材層に対する塗布量、実施例８、９及び比較例１については、粘性制御剤が配合されていない粘着剤の緩衝材層に対する塗布量、比較例２については、粘度調整剤が配合された粘着剤の緩衝材層に対する塗布量である。これらの粘着剤は小型ラミネータを用いて、緩衝材層の保護層が積層された面とは反対面に塗布した。すなわち、実施例１〜１１は緩衝材層の気孔が切断された凹凸面に塗布し、比較例１、２は緩衝材層の被膜面に塗布した。
【００３８】
各実施例及び各比較例の結束テープについて粘着力を次の方法で測定し、粘着評価を行った。測定結果は、図４の表における「粘着力」の欄に示す。
・粘着力測定方法
２３℃の条件下、実施例及び比較例の試験片（７５×１２５ｍｍ）を２枚用意する。１枚目の試験片を粘着剤層が上に向くように水平に置き、１２５ｍｍの長手方向の端部から２５ｍｍを貼り合せ部とする一方、残りの１００ｍｍを非貼り合わせ部とし、残り１００ｍｍの部分に紙を置き粘着剤層を覆う。２枚目の試験片を、１枚目の試験片と粘着剤層面が互いに向き合うようにして圧力がかからないように重ねあわせ、２ｋｇのゴム被覆ローラを試験片にのせ、長手方向に回転させ１往復させ、端部から２５ｍｍの貼り合わせ部の粘着剤層面同士を貼り合わせる。
２０分経過後に、２枚の試験片の非貼り合わせ部をそれぞれ外側(反対側)に折り曲げ、引張り試験にて、引張速度３００ｍｍ／分でＴ字剥離試験を行う。
フォーム材破壊の欄における「材破」は材料破壊があった場合であり、「−」は界面剥離の場合である。
「粘着評価」は、粘着力の測定結果が２Ｎ／２５ｍｍ以上で材料破壊の場合に「◎」、２Ｎ／２５ｍｍ以上で界面剥離の場合に「○」、２Ｎ／２５ｍｍ未満で材料破壊の場合に「○」、０．５Ｎ／２５ｍｍ以上２Ｎ／２５ｍｍ未満で界面剥離の場合に「△」とした。
なお、この粘着評価は、強度が高いものが良いと評価したが、被着体や用途によっては、微粘着でかつ繰り返し使用ができるものが良いケースもあるため、一応の目安にすぎず、０．５Ｎ／２５ｍｍ以上あれば、許容できる。
【００３９】
また、外観、追従性、シワ発生の有無を判断し、総合評価を行った。
・外観判断方法
各実施例及び各比較例における粘着剤層の表面を目視にて観察し、濃淡、凹凸等の粘着剤層の塗布ムラやスジの有無を確認した。
【００４０】
・追従性判断方法
各実施例及び各比較例の試験片（３００×５０ｍｍ）を用意し、図５の（５−１）のように試験片を粘着剤層が上を向くようにして水平に置き、試験片のほぼ中央に直径５０ｍｍの円柱（金属製）を置いて貼り始め、試験片の両端を円柱の側面に貼り付けていく。その後、図５の（５−２）に示すように、円柱の最上面にまで、試験片の粘着剤層面同士を貼り合せ、束ねる。このときの円柱と試験片の貼り合せ面との隙間を測定する。隙間が３ｍｍ未満を「○」で評価し、隙間が３ｍｍ以上で「×」で評価する。
【００４１】
・シワ発生の有無判断方法
５０×５０×１０ｍｍの箱体を、各実施例及び各比較例の試験片で粘着剤層が箱体と接するようにして包む際の試験片の外観で評価する。試験片は、図６に示すように、上辺が１００ｍｍ、下辺が１０２ｍｍ、一組の側部の辺が２００ｍｍの台形形状からなる。試験片の粘着剤層を上向きにして測定台に載置し、試験片の上辺（１００ｍｍ）側の半分の中央部の粘着剤層上に箱体を配置する。
次に、図７の（７−１）のように試験片を２つに折り曲げ、下辺側半分を上辺側半分に被せて箱体を包み込む際に、図７の（７−２）のように下辺側半分の両側部辺と上辺側半分の両側部辺の縁を揃えて、両側部辺側から箱体側の中央に向かって貼り合わせていき、箱体周縁における試験片の下辺側半分と上辺側半分の貼り合わせ状態を観察する。
箱体周縁で試験片の下辺側半分と上辺側半分の粘着剤層間に空間ができ、試験片の外観上「シワ」が明確な場合を「×」と評価し、下辺側半分と上辺側半分の粘着剤層間の空間が微細で、試験片がいびつながらも湾曲し、試験片の外観上「シワ」が吸収されて不明瞭な場合を「○」と評価する。
【００４２】
・総合評価の判断基準
粘着評価では、被着体や用途により好ましい粘着特性が変わるため、参考までに数値データの粘着力を併記し、粘着評価を総合評価の対象とした。
総合評価では、粘着評価、外観、追従性、シワ発生の有無で総合的に評価した。各項目で「×」が２つ以上ある場合に総合評価「×」、各項目で「×」が一つで総合評価「△」、各項目で「×」がなく「△」一つで総合評価「○」、各項目で「×」も「△」もない場合に総合評価「◎」とした。
【００４３】
実施例１は、緩衝材層Ａ（ＰＰ、連続気泡、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３、発泡倍率２０倍、セル径０．１ｍｍ）を使用し、緩衝材層の被膜側に保護層が積層され、粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を０．５重量部配合し、粘性制御剤Ａを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が５９３００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が１１００ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝５３．９、塗布量が２０．２ｇ／ｍ２で気孔が切断された凹凸面に粘着剤層が形成された例である。実施例１は、Ｔ字剥離が５．１Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４４】
実施例２は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を１重量部配合し、粘性制御剤Ａを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が６４０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が１４７０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝４３．５、塗布量が２０．１ｇ／ｍ２の例である。実施例２は、Ｔ字剥離が５．３Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４５】
実施例３は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を２重量部配合し、粘性制御剤Ａを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１３５０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が３０００ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝４５．０、塗布量が２０．５ｇ／ｍ２の例である。実施例３は、Ｔ字剥離が５．５Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４６】
実施例４は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）に代えて粘性制御剤Ｂ（ポリアクリル酸系増粘剤）を２重量部配合し、粘性制御剤Ｂを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が４８５００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が１２５０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３８．８、塗布量が２０ｇ／ｍ２の例である。実施例４は、Ｔ字剥離が４．７Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４７】
実施例５は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）に代えて粘性制御剤Ｃ（無機粉体系増粘剤）を２重量部配合し、粘性制御剤Ｃを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が４８０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が９００ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝５３.３、塗布量が１９．６ｇ／ｍ２の例である。実施例５は、Ｔ字剥離が５．４Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４８】
実施例６は、緩衝材層Ｂ（ＰＰ、連続気泡、見掛け密度３３ｋｇ／ｍ３、発泡倍率３０倍、セル径０．５ｍｍ）を使用し、緩衝材層の被膜側に保護層が積層され、粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を１重量部配合し、粘性制御剤Ａを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が６４０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が１４７０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝４３．５、塗布量が２０．３ｇ／ｍ２で気孔が切断された凹凸面に粘着剤層が形成された例である。実施例６は、Ｔ字剥離が３．１Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００４９】
実施例７は、実施例６における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）に代えて粘性制御剤Ｂ（ポリアクリル酸系増粘剤）を２重量部配合し、粘性制御剤Ｂを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が４８５００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が１２５０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３８．８、塗布量が２０．１ｇ／ｍ２の例である。実施例７は、Ｔ字剥離が３．０Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「◎」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「◎」であった。
【００５０】
実施例８は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を配合せず、粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４８００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１６ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３５．６、塗布量が２０．２ｇ／ｍ２の例である。実施例８は、Ｔ字剥離が０．８Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊「−」、粘着評価「△」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「〇」であった。
【００５１】
実施例９は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を配合せず、粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４８００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１６ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３５．６、塗布量が４２．２ｇ／ｍ２の例である。実施例９は、Ｔ字剥離が１．２Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊「−」、粘着評価「△」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「〇」であった。
【００５２】
実施例１０は、実施例１における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）を３重量部、粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１７６０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１３０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝４２．６、塗布量が４５．１ｇ／ｍ２の例である。実施例１０は、Ｔ字剥離が５．４Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊あり、粘着評価「◎」、外観「△」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「〇」であった。
【００５３】
実施例１１は、実施例６における粘性制御剤Ａ（会合型増粘剤）に代えて粘性制御剤Ｂ（ポリアクリル酸系増粘剤）を０．３重量部配合し、粘性制御剤Ｂを含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１６０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４３０ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３７．２、塗布量が１９．９ｇ／ｍ２の例である。実施例１１は、Ｔ字剥離が１．５Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊「−」、粘着評価「△」、外観「〇」、追従性「〇」、シワ発生「〇」、総合評価「〇」であった。
【００５４】
比較例１は、緩衝材層Ａ（ＰＰ、連続気泡、見掛け密度６０ｋｇ／ｍ３、発泡倍率２０倍、セル径０．１ｍｍ）を使用し、緩衝材層の気孔が切断された凹凸面側に保護層が積層され、粘性制御剤を配合せず、粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が１４８００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が４１６ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝３５．６、塗布量が２０．３ｇ／ｍ２で緩衝材層の被膜側に粘着剤層が形成された例である。比較例１は、Ｔ字剥離が５．６Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊有り、粘着評価「〇」、外観「〇」、追従性「×」、シワ発生「×」、総合評価「×」であった。
【００５５】
比較例２は、緩衝材層Ｂ（ＰＰ、連続気泡、見掛け密度３３ｋｇ／ｍ３、発泡倍率３０倍、セル径０．５ｍｍ）を使用し、緩衝材層の気孔が切断された凹凸面側に保護層が積層され、粘度調整剤（ポリビニルピロリドン）を１重量部配合し、粘度調整剤を含む粘着剤の０．３ｍｉｎ−１での粘度が５２０００ｍＰａ・ｓ、３０ｍｉｎ−１での粘度が３９００ｍＰａ・ｓ、ＴＩ＝１３．３、塗布量が２０．５ｇ／ｍ２で緩衝材層の被膜側に粘着剤層が形成された例である。比較例２は、Ｔ字剥離が１．５Ｎ／２５ｍｍ、フォーム材破壊「−」、粘着評価「△」、外観「〇」、追従性「×」、シワ発生「×」、総合評価「×」であった。
【００５６】
このように、本発明の結束テープは、結束対象物の表面に応じて変形し易く、追従性が良好である。
【符号の説明】
【００５７】
１０  結束テープ
１１  緩衝材層
１２  気孔が切断された凹凸面
１４  保護層
１５  粘着剤層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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