(57)【要約】【課題】熱溶着シート体を熱溶着のばらつき無く、安価に製造可能とする。【解決手段】一対の原シート１９，２９を、熱溶着を妨げる溶着阻止材３９を挟んで互いに重ね、接合領域１ａと非接合領域１ｂとに溶着熱を付与する。次に、型抜きして、前記接合領域１ａ及び非接合領域１ｂを含む一対のシート１０，２０からなる熱溶着シート体１を得る。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに重ねられた一対のシートを備え、
これら一対のシートが、互いに熱溶着された接合領域と、互いに離間可能な非接合領域とを有し、
各シートの非接合領域には熱溶着痕が形成されていることを特徴とする熱溶着シート体。
【請求項２】
前記一対のシートの縁部に前記接合領域が設けられ、前記縁部より内側に前記非接合領域が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の熱溶着シート体。
【請求項３】
前記一対のシートのうち少なくとも一方のシートにおける他方のシートとの対向面の非接合領域には、溶着阻止材が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱溶着シート体。
【請求項４】
前記溶着阻止材が、溶着性樹脂層と剥離層を含む剥離シートであり、前記溶着性樹脂層が一方のシートに溶着され、前記剥離層が他方のシートに面していることを特徴とする請求項３に記載の熱溶着シート体。
【請求項５】
一対の原シートを、熱溶着を妨げる溶着阻止材を挟んで互いに重ね、
前記一対の原シートにおける、前記溶着阻止材から外れた接合領域と前記溶着阻止材を挟んだ非接合領域とに溶着熱を付与し、
次に、前記一対の原シートを型抜きして、前記接合領域及び非接合領域を含む一対のシートからなる熱溶着シート体を得ることを特徴とする熱溶着シート体の製造方法。
【請求項６】
前記溶着阻止材として溶着性樹脂層と剥離層を含む剥離シートを用い、
前記溶着性樹脂層を一方の原シートに向け、かつ前記剥離層を他方の原シートに向けて前記溶着熱付与を行うことを特徴とする請求項５に記載の熱溶着シート体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２枚のシートを重ね合わせ熱溶着（ヒートシール）してなる熱溶着シート体、及び該熱溶着シート体の製造方法に関し、特に複雑な形状の異形シート体に適した熱溶着シート体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、２枚のシートからなる熱溶着シート体を製造する際は、ロールから繰り出した２枚の原シートの型抜き工程と熱溶着（シール）工程を別々に行う。このため、熱溶着シート体の形状に合わせた抜き型と熱溶着型とが必要である。
特許文献１においては、抜き型と熱溶着型が一体されたプレス型抜き溶着機によって型抜き加工と溶着加工を同時に行ない、レインコート（異形の熱溶着シート体）を製造することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２４９５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
通常、熱溶着型は、抜き型と比べ構造が複雑でコストが高い。熱溶着シート体の形状が、四角形などの単純なものではなく、例えば人体に合わせた形状などの異形であるほど熱溶着型が複雑化し、製造コストが増大する。さらに、異形の熱溶着シートの場合、その外周縁に沿って熱溶着を均一に行うのは困難であり、熱溶着度のばらつきが出来やすい。
本発明は、かかる事情に鑑み、熱溶着シート体を異形であっても熱溶着のばらつきが無く、かつ安価に製造可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するため、本発明に係る熱溶着シート体は、互いに重ねられた一対のシートを備え、
これら一対のシートが、互いに熱溶着された接合領域と、互いに離間可能な非接合領域とを有し、
各シートの非接合領域には熱溶着痕が形成されていることを特徴とする。
【０００６】
当該熱溶着シート体においては、その製造時に接合領域と非接合領域を区別することなく全体に溶着熱を付与すればよい。したがって、熱溶着手段として、例えばラミネートシール用の熱溶着ロールを適用できる。これによって、接合領域を均一に熱溶着でき、熱溶着度のばらつきを防止できる。非接合領域には溶着阻止材を設けておくことで、該非接合領域においてシートどうしが熱溶着されるのを回避できる。
溶着シート体の接合領域に合わせた熱溶着型を作製する必要がない。したがって、熱溶着シート体が異形であっても安価に製造できる。
前記熱溶着後に型抜きを行う。抜き型は、熱溶着型に比べ構造が簡素であり、安価に作製できる。
【０００７】
前記一対のシートの縁部に前記接合領域が設けられ、前記縁部より内側に前記非接合領域が設けられていることが好ましい。これによって、熱溶着シート体の縁部を封止できる。かつ熱溶着シート体の内側に収容空間を形成することによって、熱溶着シート体を袋ないしは容器として用いることができる。あるいは、熱溶着シート体の内側空間を流体の流路とすることによって、熱溶着シート体を流路画成部材として用いることもできる。熱溶着シート体は、その他種々の用途に適用可能である。
【０００８】
前記一対のシートのうち少なくとも一方のシートにおける他方のシートとの対向面の非接合領域に、溶着阻止材が設けられていることが好ましい。
これによって、一対のシートの全域に溶着熱を付与しても非接合領域どうしが接合されるのを回避できる。
【０００９】
前記溶着阻止材が、溶着性樹脂層と剥離層を含む剥離シートであり、前記溶着性樹脂層が一方のシートに溶着され、前記剥離層が他方のシートに面していることが好ましい。
これによって、一方のシートの非接合領域に剥離シートが積層される。
一対のシートの接合領域を熱溶着する際、剥離シートを一方のシートの非接合領域に熱溶着することができる。このとき、剥離層は他方のシートに熱溶着されない。これによって、非接合領域におけるシートどうしが離間可能となる。
【００１０】
前記剥離層が、シリコーンを含むことが好ましい。
これによって、一対のシートの接合領域を熱溶着する際、剥離シートが他方のシートに熱溶着されるのを確実に回避できる。さらに、熱溶着シート体内の収容空間の内面の滑り抵抗を小さくでき、被収容物の出し入れを容易化できる。
【００１１】
本発明の熱溶着シート体の製造方法は、一対の原シートを、熱溶着を妨げる溶着阻止材を挟んで互いに重ね、
前記一対の原シートにおける、前記溶着阻止材から外れた接合領域と前記溶着阻止材を挟んだ非接合領域とに溶着熱を付与し、
次に、前記一対の原シートを型抜きして、前記接合領域及び非接合領域を含む一対のシートからなる熱溶着シート体を得ることを特徴とする。
当該方法においては、原シートの接合領域と非接合領域を区別することなく全体に溶着熱を付与すればよいから、熱溶着手段として例えばラミネートシール用の熱溶着ロールを適用できる。そうすることによって、接合領域を均一に熱溶着でき、熱溶着度のばらつきを防止できる。非接合領域には溶着阻止材を挟んでおくことによって、該非接合領域においてシートどうしが熱溶着されるのを回避できる。
溶着シート体の接合領域に合わせた熱溶着型は不要であり、熱溶着シート体が異形であっても安価に製造できる。
【００１２】
前記溶着阻止材として溶着性樹脂層と剥離層を含む剥離シートを用い、
前記溶着性樹脂層を一方の原シートに向け、かつ前記剥離層を他方の原シートに向けて前記溶着熱付与を行うことが好ましい。
これによって、一方の原シートの非接合領域に剥離シートが熱溶着にて積層される。該剥離シートは、他方の原シートとは剥離層が面することで熱溶着されるのを回避できる。
【００１３】
前記型抜き後の一対のシートどうしの間から前記溶着阻止材を取り出して撤去することにしてもよい。
前記型抜きと同時に、片側のシートの非接合領域にハーフカットを形成してもよい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、熱溶着シート体の接合領域を均一に熱溶着できる。特に、異形の熱溶着シート体であっても、その外周縁などに沿う接合領域における熱溶着のばらつきを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の第１実施形態に係る熱溶着シートの正面図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う、前記熱溶着シートの断面図である。
【図３】図３は、図２の円部ＩＩＩの拡大断面図である。
【図４】図４は、前記熱溶着シートの剥離シートの正面図である。
【図５】図５は、前記熱溶着シートを製造するシート体製造装置の斜視図である。
【図６】図６は、前記シート体製造装置の型抜き部の正面断面図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る熱溶着シートの正面図である。
【図８】図８は、本発明の第３実施形態に係る熱溶着シートの一部の拡大断面図である。
【図９】図９は、本発明の第４実施形態に係る熱溶着シートの一部を、剥離シートの取り出し前の状態で示す拡大断面図である。
【図１０】図１０は、前記第４実施形態に係る熱溶着シートを、剥離シートの取り出し後の状態で示す断面図である。
【図１１】図１１は、本発明の第５実施形態に係る熱溶着シートの正面図である。
【図１２】図１２は、本発明の第６実施形態に係る熱溶着シートの正面図である。
【図１３】図１３は、本発明の第７実施形態に係る熱溶着シートの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
図１に示すように、第１実施形態の熱溶着シート体１は、遺体収容袋であり、人体の胴部及び四肢の形状に合わせた異形になっている。
図２に示すように、熱溶着シート体１は、対向する一対のシート１０，２０と、これらシート１０，２０間の剥離シート３０（溶着阻止材）を備えている。
【００１７】
図３に示すように、シート１０は、溶着性樹脂層１１と、不織布１２との積層シート構造になっている。溶着性樹脂層１１は、例えばエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）によって構成されている。なお、溶着性樹脂層１１の材質は、シート２０に対して熱溶着性を有するものであればよく、ＥＶＡに限らず、ポリエチレン（ＰＥ）やナイロンであってもよい。溶着性樹脂層１１の外面側（シート２０とは反対側）に不織布１２が積層されている。さらにシート１０は、少なくともシート２０との対向面が溶着性樹脂層１１によって構成されていればよく、溶着性樹脂層１１の単層であってもよく、不織布１２以外の樹脂層又は金属層と溶着性樹脂層１１との積層構造になっていてもよい。
【００１８】
図３に示すように、シート２０は、溶着性樹脂層２１と、不織布２２との積層シート構造になっている。溶着性樹脂層２１は、例えばＥＶＡによって構成されている。なお、溶着性樹脂層２１の材質は、シート１０に対して熱溶着性を有するものであればよく、ＥＶＡに限らず、ＰＥやナイロンであってもよい。溶着性樹脂層２１の外面側（シート１０とは反対側）に不織布２２が積層されている。さらにシート２０は、少なくともシート１０との対向面が溶着性樹脂層２１によって構成されていればよく、溶着性樹脂層２１の単層構造であってもよく、不織布２２以外の樹脂層又は金属層と溶着性樹脂層２１との積層構造になっていてもよい。
【００１９】
図２に示すように、２つのシート１０，２０が互いに重ね合わされている。これらシート１０，２０の縁部どうしが熱溶着（ヒートシール）によって接合されている。これによって、熱溶着シート体１の縁部が、接合領域１ａとなっている。
シート１０，２０の縁部より内側部分どうしは熱溶着されておらず互いに離間可能である。これによって、熱溶着シート体１の縁部より内側部分が、非接合領域１ｂとなっている。
なお、図においてシート１０，２０の厚みは誇張されている。
【００２０】
非接合領域１ｂの内部は、遺体（被収容物）の収容空間１ｃとなっている。図１に示すように、熱溶着シート体１の首側の縁部１ｄは熱溶着されておらず、遺体収容空間１ｃが該首側縁部１ｄを通して外部へ開放されている。遺体を首側縁部１ｄから収容空間１ｃ内に差し入れることができる。
【００２１】
図１に示すように、熱溶着シート体１の腹側のシート２０には、スリット１ｓが形成されている。スリット１ｓは、シート２０の中央部において縦に延び、首側縁部１ｄに達している。これによって、首側縁部１ｄを大きく開口させることができ、遺体の出し入れを容易化できる。
なお、スリット１ｓは、背中側のシート１０に形成されていてもよい。
【００２２】
図２及び図４に示すように、２枚のシート１０，２０の間に剥離シート３０（溶着阻止材）が挟まれている。剥離シート３０の形状は、非接合領域１ｂと同一形状である。むしろ、剥離シート３０によって非接合領域１ｂの形状が定められている。
剥離シート３０は、背中側（一方）のシート１０の内側面（シート２０との対向面）の非接合領域１ｂに積層されている。
【００２３】
図３に示すように、剥離シート３０は、例えば溶着性樹脂層３１と、芯層３５と、樹脂層３３と、剥離層３２を含む積層シート構造になっている。芯層３５は紙製である。該芯層３５の片面に樹脂層３１が積層されている。樹脂層３１は、ＰＥなどの溶着性樹脂によって構成されている。該溶着性樹脂層３１が、背中側（一方）のシート１０に向けられ、溶着性樹脂層１１と熱溶着されている。ひいては、剥離シート３０がシート１０に熱溶着されている。
【００２４】
図３に示すように、芯層３５の反対側面にＰＥ等の樹脂層３３を介して剥離層３２が積層されている。剥離層３２は、腹側（他方）のシート２０に向けられている。剥離層３２は、前記溶着性樹脂層１１，２１，３１の溶着温度では溶融されることがなく、シート２０に対して熱溶着されない材質によって構成されている。ここでは、剥離層３２は、シリコーンによって構成されている。剥離層３２ひいては剥離シート３０と、シート２０とは互いに接合されておらず離間可能である。
なお、剥離シート３０が、腹側のシート２０に溶着され、かつ背中側のシート１０に対しては接合されておらず離間可能であってもよい。
【００２５】
図１において網掛け模様によって示すように、熱溶着シート体１においては、各シート１０，２０の全域に熱溶着痕１ｇが形成されている。つまり、シート１０，２０の接合領域１ａはもちろんのこと、非接合領域１ｂにも熱溶着痕１ｇが形成されている。
熱溶着痕１ｇは、シート１０，２０が熱溶融温度程度まで加熱されることで熱変成を来したものであり、シワ、波打ち、細かい凹凸等となってシート１０，２０の表面に現れている。
【００２６】
図５は、熱溶着シート体１の製造装置４０を示したものである。
シート体製造装置４０は、剥離シート製造部４１と、差し入れ部４２と、熱溶着部４３と、大断ち部４４と、型抜き部４５を含む。
剥離シート製造部４１は、昇降可能な抜き型４１ａと、送り機構４１ｂを有している。図示は省略するが、抜き型４１ａには、剥離シート３０の形状に合わせたカッターが設けられている。送り機構４１ｂは、剥離シート３０となる原剥離シート３９をロール３９ａから繰り出して、抜き型４１ａへ導入する。
【００２７】
剥離シート製造部４１と熱溶着部４３の間に、図５において模式的に図示する差し入れ部４２が配置されている。差し入れ部４２は、剥離シート３０を支持する支持部と、支持した剥離シート３０を熱溶着部４３へ導入する導入部を含む。差し入れ部４２は、例えばロボットマニピュレータや搬送コロによって構成される。
【００２８】
熱溶着部４３は、一般的な積層樹脂シート形成用のラミネート装置と同様の構造になっている。詳しくは、熱溶着部４３は、一対の熱溶着ロール４３ａ，４３ｂと、送り機構４３ｃ，４３ｄを含む。
一対の熱溶着ロール４３ａ，４３ｂは、互いに近接して平行に配置されている。熱溶着ロール４３ａ，４３ｂの軸長は、原シート１９，２９の幅寸法と同等又はそれ以上である。熱溶着ロール４３ａ，４３ｂには加熱手段が組み込まれている。加熱温度は、溶着性樹脂層１１，２１，３１の溶着温度に設定されている。
【００２９】
送り機構４３ｃは、シート１０となる原シート１９をロール１９ａから繰り出して、熱溶着ロール４３ａに掛け回す。送り機構４３ｄは、シート２０となる原シート２９をロール２９ａから繰り出して、熱溶着ロール４３ｂに掛け回す。
一対の熱溶着ロール４３ａ，４３ｂの間に原シート１９，２９が挟まれて互いに押し当てられている。詳細な図示は省略するが、熱溶着ロール４３ａ，４３ｂの間における原シート１９，２９の溶着性樹脂層１１，２１どうしが互いに向き合っている。
【００３０】
熱溶着ロール４３ａ，４３ｂの送り方向に沿って熱溶着ロール４３ａ，４３ｂの下流側に大断ち部４４が配置されている。大断ち部４４には、大断ちカッター４４ｃが昇降可能に設けられている。
【００３１】
大断ち部４４よりも更に送り方向下流側に型抜き部４５が配置されている。型抜き部４５は、昇降可能な抜き型４５ｃを有している。図６に示すように、抜き型４５ｃには、輪郭抜きカッター４５ｄと、ハーフカットカッター４５ｅが設けられている。詳細な図示は省略するが、輪郭抜きカッター４５ｄは、熱溶着シート体１の輪郭に合わせた平面形状になっている。ハーフカットカッター４５ｅは、スリット１ｓ形成用のカッターである。ハーフカットカッター４５ｅの刃先は、輪郭抜きカッター４５ｄの刃先よりも背中側のシート１０と剥離シート３０の合計厚さ分だけ引っ込んでいる。
【００３２】
熱溶着シート体１は、次のようにして製造される。
剥離シート製造部４１によって、原剥離シート３９から剥離シート３０を型抜きする。
該剥離シート３０が、熱溶着部４３へ送られ、差し入れ部４２によって一対の熱溶着ロール４３ａ，４３ｂに掛け回された原シート１９，２９どうしの間に差し入れられる。このとき、溶着性樹脂層３１が原シート１９側へ向けられ、剥離層３２が原シート２９側へ向けられる。
なお、前記差し入れ操作は、手差しで行ってもよい。剥離シート３０が熱溶着部４３とは別の工場で作製され、熱溶着部４３へ搬入されるようになっていてもよい。
【００３３】
熱溶着部４３においては、２枚の原シート１９，２９が、剥離シート３０を挟んで互いに重ねられるとともに、熱溶着ロール４３ａ，４３ｂによって加熱、圧着される。これによって、原シート１９，２９の幅方向の全域に溶着熱が付与される。つまり、原シート１９，２９における、剥離シート３０から外れた接合領域１ａと、剥離シート３０を挟んだ非接合領域１ｂとに溶着熱が付与される。
言い換えると、接合領域１ａと非接合領域１ｂを区別することなく、原シート１９，２９の全体に溶着熱を付与すればよい。領域１ａ，１ｂの区別が不要であるから、熱溶着手段としてラミネートシール用の熱溶着ロール４３ａ，４３ｂを適用できる。この結果、原シート１９，２９における接合領域１ａの溶着性樹脂層１１，２１どうしを均一に熱溶着して接合することができる。接合領域１ａひいては熱溶着シート体１が異形であっても、熱溶着度のばらつきを確実に防止することができる。
【００３４】
同時に、前記溶着熱の付与によって、剥離シート３０の溶着性樹脂層３１と、原シート１９における非接合領域１ｂの溶着性樹脂層１１とが熱溶着される。該熱溶着についても均一性を確保できる。これによって、原シート１９の非接合領域１ｂに剥離シート３０が積層一体化される。
一方、剥離シート３０のシリコーン製の剥離層３２は熱溶着部４３の溶着温度によっては溶融されないために、剥離シート３０と原シート２９とが溶着されることはない。したがって、非接合領域１ｂにおいては原シート１９，２９どうしが熱溶着されないようにできる。
【００３５】
溶着工程後の原シート１９，２９は、大断ち部４４へ送られ、大断ちカッター４４ｃによって枚葉状に大断ちされる。
枚葉状の原シート１９，２９は型抜き部４５へ送られる。該型抜き部４５の抜き型４５ｃによって、枚葉状の原シート１９，２９から熱溶着シート体１が型抜きされる。型抜きと同時に、片側のシート２０にスリット１ｓが形成される。
これによって、異形の熱溶着シート体１が得られる。
【００３６】
図６に二点鎖線で示すように、輪郭抜きカッター４５ｄが熱溶着シート体１を完全に型抜きするまで下降されたとき、スリット１ｓ形成用のハーフカットカッター４５ｅは片側のシート２０だけをカットした高さで止まる。これによって、反対側のシート１０にまでスリットが形成されるのを防止できる。
なお、ハーフカットカッター４５ｅの刃先が輪郭抜きカッター４５ｄより所定量引っ込んでいなくても、剥離シート３０がハーフカットカッター４５ｅを止めることで、反対側のシート１０までハーフカットカッター４５ｅが及ぶのを阻止することができる。剥離シート３０は、ハーフカット時に反対側のシートを保護する保護シートとして機能する。
剥離シート３０とは別の保護シートを、剥離シート３０とシート２０との間に挟んだうえで、型抜きひいてはハーフカットを行うことにしてもよい。
【００３７】
シート体製造装置４０においては、熱溶着シート体１の接合領域１ａに合わせた熱溶着型を作製する必要がない。熱溶着後の型抜き用の抜き型４５ｃは、熱溶着型に比べ構造が簡素である。したがって、熱溶着シート体１が異形であっても安価に製造できる。
熱溶着シート体１内の収容空間１ｃにはシリコーン製の剥離層３２が面している。したがって、熱溶着シート体１の内面の滑り抵抗を小さくでき、遺体などの被収容物の出し入れを容易化できる。
【００３８】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図７は、本発明の第２実施形態を示したものである。
第２実施形態においては、熱溶着シート体１Ｂの肩部及び足部に、それぞれ持ち手１ｈが形成されている。遺体を収容した熱溶着シート体１Ｂを持ち上げたり運んだりするときは、持ち手１ｈを持つことによって作業を容易化できる。
熱溶着シート体１Ｂにおいては持ち手１ｈがある分だけ、第１実施形態の熱溶着シート体１よりも更に複雑な異形状となる。一方、シート体製造装置４０については、第１実施形態（図５〜図６）に対して、抜き型４５ｃだけを熱溶着シート体１Ｂの輪郭形状に合わせて変更すればよい。抜き型４５ｃの変更作業は比較的容易であり、費用はあまり要しない。熱溶着部４３については、第１実施形態（図５）と同じものを使用することができる。
したがって、本発明によれば、コストの上昇を招くことなく、熱溶着シート体の形状を簡単に変更することができる。
【００３９】
＜第３実施形態＞
図８は、本発明の第３実施形態を示したものである。
第３実施形態の熱溶着シート体１Ｃにおいては、両方のシート１０，２０の非接合領域１ｂの内面にそれぞれ剥離シート３０が積層されている。
熱溶着シート体１Ｃの製造する際は、２枚の剥離シート３０を重ね、かつこれら剥離シート３０の剥離層３２を互いに向かい合わせる。この状態で、２枚の剥離シート３０を熱溶着ロール４３ａ，４３ｂに掛け回された原シート１９，２９どうしの間に差し入れる（図５参照）。これによって、各剥離シート３０の溶着性樹脂層３１が対応するシート１０，２０に熱溶着される。
熱溶着シート体１Ｃによれば、収容空間１ｃの両側の内面が剥離層３２によって構成されるため、被収容物の出し入れ時の摩擦抵抗を一層小さくでき、出し入れを容易化できる。
【００４０】
＜第４実施形態＞
図９及び図１０は、本発明の第４実施形態を示したものである。
図９に示すように、第４実施形態においては、剥離シート３０Ｄ（溶着阻止材）の両面に剥離層３２が形成されている、このため、熱溶着シート体１Ｄの何れのシート１０，２０にも、剥離シート３０Ｄが接合されていない。
型抜き後、シート１０，２０どうしの間から剥離シート３０Ｄを取り出して撤去する。これによって、図１０に示すように、熱溶着シート体１Ｄが、シート１０，２０だけで構成される。
第４実施形態における溶着阻止材３０Ｄは、紙であってもよい。
【００４１】
＜第５実施形態＞
図１１は、本発明の第５実施形態を示したものである。
第５実施形態においては、熱溶着シート体１Ｅが、包装シート収容器として用いられている。熱溶着シート体１Ｅのシート１０，２０どうし間に包装シート３０Ｅが挟まれている。包装シート３０Ｅは、例えば紙によって構成されている。かつ、包装シート３０Ｅは、シート１０，２０の溶着時の溶着阻止材として機能する。包装シート３０Ｅによって、非接合領域１ｂが画成されている。
熱溶着シート体１Ｅは四角形であるが、複雑な異形になっていてもよい。包装シート３０Ｅひいては非接合領域１ｂは四角形であるが、複雑な異形になっていてもよい。
【００４２】
片側のシート２０には、ハーフカットによって、スリット状の取り出し口２３が形成されている。該取り出し口２３から包装シート３０Ｅを取り出すことができる。
好ましくは、包装シート３０Ｅには予め折り目３６が形成されている。包装シート３０Ｅは、折り目３６に沿って折り曲げられることで容器状となる。これによって、包装シート３０Ｅを例えばホットメルト接着剤、その他の種々の被収容物用の包装容器として用いることができる。
【００４３】
＜第６実施形態＞
図１２は、本発明の第６実施形態を示したものである。
第６実施形態における熱溶着シート体１Ｆは、シート１０，２０間の収容空間１０ｃに各種液体を収容可能な流体容器として用いられている。熱溶着シート体１Ｆは、複雑な形状の異形袋となっている。剥離シート３０Ｆ（溶着阻止材）についても、熱溶着シート体１Ｆと相似の異形になっている。熱溶着シート体１Ｆの周縁部の一か所に吐出部１ｅが突出するように形成されている。吐出部１ｅの先端部を切除することによって、内部の液体を吐出させることができる。
【００４４】
該熱溶着シート体１Ｆを製造する際は、抜き型４１ａ（図５参照）を剥離シート３０Ｆの形状に合わせて作製し、かつ抜き型４５ｃ（図５参照）を熱溶着シート体１Ｆの輪郭形状に合わせて作製すればよい。熱溶着部４３については、第１実施形態（図５）と同じものを使用することができる。抜き型４１ａ，４５ｃの作製作業は比較的容易であり、費用はあまり要しない。
したがって、熱溶着シート体１Ｆの形状が複雑な異形であっても、コストの上昇を招くことなく製造することができる。
【００４５】
＜第７実施形態＞
図１３は、本発明の第７実施形態を示したものである。
第６実施形態における熱溶着シート体１Ｇは、シート１０，２０間の空間１０ｃに各種流体を流す管体として用いられている。熱溶着シート体１Ｇは、幾重に屈曲した異形の管状に形成されている。剥離シート３０Ｇ（溶着阻止材）についても、熱溶着シート体１Ｇに合わせた異形になっている。
【００４６】
熱溶着シート体１Ｇの製造時は、既述実施形態と同様に、抜き型４１ａ，４５ｃ（図５参照）を剥離シート３０Ｇ及び熱溶着シート体１Ｇの輪郭形状に合わせて作製すればよく、熱溶着部４３については、第１実施形態（図５）と同じものを使用することができる。したがって、熱溶着シート体１Ｇの形状が複雑な異形であっても、コストの上昇を招くことなく製造することができる。
【００４７】
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、溶着阻止材に前記実施形態以外の種々の機能を付与してもよい。例えば、被収容物が水分を嫌う場合には、溶着阻止材に吸水性材料を含ませることによって、収容空間１ｃ内の水分を吸収するようにしてもよい。
何れかのシート１０，２０をナイロン等の透明樹脂によって構成し、かつ溶着阻止材に印刷を施すことにしてもよい。
熱溶着シート体は、実施形態以外の種々の用途に適用できる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、例えば遺体収容袋に適用できる。
【符号の説明】
【００４９】
１        熱溶着シート体
１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ  熱溶着シート体
１ａ      接合領域
１ｂ      非接合領域
１ｇ      熱溶着痕
１ｓ      スリット（ハーフカット）
１０      一方のシート
１９      一方の原シート
２０      他方のシート
２９      他方の原シート
３０      剥離シート（溶着阻止材）
３０Ｄ，３０Ｆ，３０Ｇ    剥離シート（溶着阻止材）
３０Ｅ    包装シート（溶着阻止材）
３１      溶着性樹脂層
３２      剥離層
４０      シート体製造装置
４１      剥離シート製造部
４２      差し入れ部
４３      熱溶着部
４５      型抜き部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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