(57)【要約】【課題】バリの発生を抑えることのできる樹脂成形品の製造方法、および同製造方法によって製造される樹脂成形品、および同樹脂成形品を製造する製造装置を提供する。【解決手段】表皮材は、板状の本体部３２と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とを有する。表皮材の形成に際して、本体部３２が金型５０の内部にインサートされる。これにより、本体部３２の表面における疑似ステッチ部が形成される形成部分と同疑似ステッチ部が形成されない非形成部分とを隔絶する態様で、それら形成部分および非形成部分の境界がインサート成形用の金型５０の内面によって押圧された状態になる。その後、金型５０によるインサート成形を通じて本体部３２および疑似ステッチ部が一体に成形される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とを有する樹脂成形品の製造方法であって、
前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分とを隔絶する態様で、それら前記形成部分および前記非形成部分の境界がインサート成形用の金型の内面によって押圧された状態になるように、前記部品本体を前記金型の内部にインサートするインサート工程と、
前記金型によるインサート成形を通じて前記部品本体および前記疑似ステッチ部を一体に成形する成形工程と
を含む樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂成形品は、前記疑似ステッチ部が延設方向において分割された複数の分割部によって構成されるものであり、
前記金型は前記複数の分割部それぞれに対応するキャビティおよびゲートを有している
請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とが一体に形成されてなる樹脂成形品において、
前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分との境界に、金型によって押圧された痕跡である押圧痕を有する
ことを特徴とする樹脂成形品。
【請求項４】
前記疑似ステッチ部は延設方向において分割された複数の分割部によって構成されている
請求項３に記載の樹脂成形品。
【請求項５】
板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とを有する樹脂成形品の製造装置において、
前記部品本体をインサート品とするインサート成形によって前記部品本体と前記疑似ステッチ部とを一体形成する金型を有し、
前記金型は、内部に前記部品本体をインサートしたときに、前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分とを隔絶する態様で、それら前記形成部分および前記非形成部分の境界を押圧する押圧部を有する
ことを特徴とする樹脂成形品の製造装置。
【請求項６】
前記樹脂成形品は、前記疑似ステッチ部が延設方向において分割された複数の分割部によって構成されるものであり、
前記金型は前記複数の分割部それぞれに対応するキャビティおよびゲートを有している
請求項５に記載の樹脂成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形品の製造方法、および同樹脂成形品、および同樹脂成形品の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ドアトリムやラゲージサイドトリム、インストルメントパネル等の車両用内装部品として、樹脂材料によって形成された樹脂成形品が用いられている。
また、こうした内装部品に、意匠性を向上させるために、外観が縫い目（いわゆるステッチ）形状をなす疑似ステッチ部を一体形成することが提案されている（特許文献１参照）。特許文献１には、二色成形を通じて、内装部品への疑似ステッチ部の形成を行う手法が開示されている。この二色成形は、具体的には、一次金型によって疑似ステッチ部（一次材）が成形されるとともに、二次金型によって内装部品本体（二次材）が疑似ステッチ部と一体に成形されるといったように行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−１４７４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
車両用の内装部品は、触感をよくするために、軟質の樹脂材料によって形成されることが多い。そして、そうした内装部品を二色成形によって成形する場合には、次のような不都合が生じるおそれがある。すなわち、二次金型によって二次材を成形する際に、二次金型内部の一次材が溶融樹脂の圧力（射出圧）によって押圧されて弾性変形することがある。この場合、一次材と二次金型との隙間から溶融樹脂が漏出することによってバリが発生するおそれがある。
【０００５】
本発明は、そうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、バリの発生を抑えることのできる樹脂成形品の製造方法、および同製造方法によって製造される樹脂成形品、および同樹脂成形品の製造に用いて好適な製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するための樹脂成形品の製造方法は、板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とを有する樹脂成形品の製造方法であって、前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分とを隔絶する態様で、それら前記形成部分および前記非形成部分の境界がインサート成形用の金型の内面によって押圧された状態になるように、前記部品本体を前記金型の内部にインサートするインサート工程と、前記金型によるインサート成形を通じて前記部品本体および前記疑似ステッチ部を一体に成形する成形工程とを含む。
【０００７】
上記課題を解決するための樹脂成形品は、板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とが一体に形成されてなる樹脂成形品において、前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分との境界に、金型によって押圧された痕跡である押圧痕を有する。
【０００８】
上記課題を解決するための樹脂成形品の製造装置は、板状の部品本体と外観が縫い目形状をなす疑似ステッチ部とを有する樹脂成形品の製造装置において、前記部品本体をインサート品とするインサート成形によって前記部品本体と前記疑似ステッチ部とを一体形成する金型を有し、前記金型は、内部に前記部品本体をインサートしたときに、前記部品本体の表面における前記疑似ステッチ部が形成される形成部分と前記疑似ステッチ部が形成されない非形成部分とを隔絶する態様で、それら前記形成部分および前記非形成部分の境界を押圧する押圧部を有する。
【０００９】
上記製造方法や上記構成によれば、インサート成形の実行に際して、金型内部にインサートされた部品本体の表面における形成部分と非形成部分との境界を同金型の内面によって押圧した状態、すなわち金型の内面によって支持した状態にすることができる。そのため、インサート成形に際して金型内部の部品本体に溶融樹脂の圧力（射出圧）が作用するとはいえ、この射出圧によって部品本体の上記境界にあたる部分が弾性変形することを抑えることができる。これにより、部品本体の上記境界にあたる部分において同部品本体と金型表面とに隙間が生じることが抑えられるため、その隙間からの溶融樹脂の漏出に起因するバリの発生を抑えることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、バリの発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】樹脂成形品の一実施形態としての表皮材の本体部をインサートした状態の金型の端面図。
【図２】表皮材を有する内装部品の側面図。
【図３】内装部品の図２の３−３線に沿った断面図。
【図４】本体部に設けられた突起の斜視図。
【図５】表皮材の意匠面におけるステッチ部およびその周辺を示す側面図。
【図６】（ａ）は表皮材の図５の６ａ−６ａ線に沿った断面図であり、（ｂ）は表皮材の（ａ）の矢印６ｂ方向から見た側面図。
【図７】（ａ）は本体部の意匠面における形成溝およびその周辺を示す側面図であり、（ｂ）は本体部の（ａ）の７ｂ−７ｂ線に沿った断面図。
【図８】本体部がインサートされた状態の金型の断面図。
【図９】（ａ）および（ｂ）は本体部がインサートされた状態の金型の拡大端面図。
【図１０】対向面側から見た疑似ステッチ部の全体を示す側面図。
【図１１】比較例の金型の拡大端面図。
【図１２】本体部の対向面における疑似ステッチ部およびその周辺を示す側面図。
【図１３】変形例の疑似ステッチ部の外観を示す側面図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、一実施形態の樹脂成形品としての表皮材、同表皮材の製造方法、および同表皮材の製造装置について説明する。
図２および図３に示すように、内装部品１０は、車両用内装部品としてのドアトリムを構成するものである。この内装部品１０は、車外側（図３の右側）に配置される板状の基材２０と、同基材２０に対して車室内側（図３の左側）から重ね合わされるように配置された表皮材３０とを備えている。内装部品１０は車室外側（図３の右側）の部分が車両用ドアに固定されている。これにより、内装部品１０は表皮材３０が車室内側に露出した状態、すなわち表皮材３０の車室内側（図３の左側）の面が意匠面３１になる状態で配設されている。
【００１３】
基材２０は合成樹脂材料（例えばＡＢＳ樹脂）によって形成されている。この基材２０は、車室内側に突出する凸状をなす態様で湾曲した板状をなしている。
表皮材３０は、上記基材２０に沿って延びる板状の本体部３２と、意匠面３１を車室内側から見た場合の外観が２本の縫い目（いわゆるステッチ）形状をなす疑似ステッチ部４０とを備えている。これら本体部３２および疑似ステッチ部４０は共に、軟質の合成樹脂材料（例えばオレフィン系熱可塑性エストラマー［ＴＰＯ］）によって弾性変形可能に形成されている。本実施形態では、本体部３２が部品本体に相当する。
【００１４】
表皮材３０の本体部３２は、車室内側に突出する凸状をなす態様で湾曲している。そして、本体部３２の上記基材２０側の面（対向面３３）と同基材２０の上記本体部３２側の面（対向面２１）との間隔が各部において略一定になるように、本体部３２は配置されている。
【００１５】
また図３および図４に示すように、本体部３２は、その対向面３３から上記基材２０の対向面２１に向けて突出する複数の突起３４を有している。これら突起３４は本体部３２に一体に設けられている。各突起３４は、本体部３２の対向面３３の大部分を占める範囲に点在するように配置されている。図４に示すように、各突起３４は、略四角錐台状をなすとともに本体部３２の対向面３３から斜め上方に向けて突出している。すなわち、各突起３４は対向面３３の垂直方向に対して所定の傾斜角度で傾斜した状態で延びている。なお、各突起３４は全ての角が丸められるように面取りされている。
【００１６】
図５および図６に示すように、疑似ステッチ部４０は、本体部３２の意匠面３１において露出する部分をなす２本のステッチ部４１と、同本体部３２の対向面３３において露出する部分をなすブリッジ部４３とを有している。また、疑似ステッチ部４０は、本体部３２を板厚方向に貫通して延びて上記ステッチ部４１とブリッジ部４３とを繋ぐ連通部４４（図６（ａ））を有している。
【００１７】
２本のステッチ部４１は、互いに平行に延びるとともに、それぞれが表皮材３０の長手方向（図５の左右方向）において延びている。各ステッチ部４１は、いわゆる直線縫いで縫った場合に現れる縫い目の形状になっている。詳しくは、本体部３２の意匠面３１には上記長手方向に延びる２本の形成溝３５が形成されている。各形成溝３５の底部には、本体部３２の板厚方向において貫通する貫通孔３６（図６（ａ））が上記長手方向に等間隔で並ぶ態様で設けられている。そして、ステッチ部４１における縫い糸にあたる部分が、上記形成溝３５の内部における貫通孔３６を覆う位置に各別に設けられている。これにより、ステッチ部４１における縫い糸にあたる部分が形成溝３５の内部に等間隔で並ぶように配置されている。こうしたステッチ部４１を表皮材３０（詳しくは、その意匠面３１）に形成することによって、内装部品１０の意匠性の向上が図られている。
【００１８】
ブリッジ部４３は２本のステッチ部４１の間に挟まれる部分で長手方向に延びる中央ブリッジ部４５を有している。またブリッジ部４３は、２本のステッチ部４１の並び方向（図６（ｂ）の左右方向）に延びるとともに長手方向に等間隔で配置される複数（本実施形態では９つ）の個別ブリッジ部４６を有している。個別ブリッジ部４６はそれぞれ、２本の形成溝３５の一方に設けられた複数の貫通孔３６のうちの１つと、他方に設けられた複数の貫通孔３６のうちの１つとを覆う態様で延びている。
【００１９】
またブリッジ部４３は、上記基材２０（図３参照）側の面（対向面４７）から上記基材２０の対向面２１に向けて突出する複数（本実施形態では、２６個）の突起４８を有している。これら突起４８の基本形状は本体部３２の突起３４と同一である。ただし、ブリッジ部４３の突起４８は本体部３２の突起３４よりも小さい。そして本体部３２の突起３４とブリッジ部４３の突起４８とは、上記表皮材３０の板厚方向（図５の上下方向）における突端の位置が同一になっている。この突起４８は、中央ブリッジ部４５と個別ブリッジ部４６とが交差する部分（本実施形態では、８箇所）と、各個別ブリッジ部４６における上記本体部３２の貫通孔３６に対応する部分（本実施形態では、１８箇所）とに設けられている。
【００２０】
図６（ａ）に示すように、連通部４４は本体部３２の貫通孔３６を貫通して延びている。そして、連通部４４の意匠面３１側の端部がステッチ部４１と一体形成されるとともに、対向面３３側の端部がブリッジ部４３（詳しくは、個別ブリッジ部４６）に一体形成されている。
【００２１】
図３に示すように、表皮材３０は、上記基材２０の外縁部（図３の上端および下端）を車室内側から車室外側にかけて巻き込んだ状態で同基材２０に固定されている。これにより内装部品１０では、表皮材３０の意匠面３１が手や指で押圧される等して基材２０の対向面２１と本体部３２の対向面３３との距離が小さくなると、基材２０の対向面２１との接触を通じて突起３４に荷重が作用するようになる。また、基材２０の対向面２１と疑似ステッチ部４０の対向面４７との距離が小さくなると、基材２０の対向面２１との接触を通じて突起４８にも荷重が作用するようになる。そして、この場合には、上記傾斜角度が大きくなる方向に撓むように突起３４，４８が弾性変形する。こうした突起３４，４８の弾性変形に伴い発生する反力によって内装部品１０にクッション性が付与されている。
【００２２】
以下、表皮材３０を製造する製造工程、および表皮材３０の製造に用いる金型装置について説明する。
［第１工程］先ず、本体部３２を成形するための金型（図示略）を用いて同本体部３２が形成される。
【００２３】
図７（ａ）および図７（ｂ）に示すように、本体部３２は板状をなしており、意匠面３１において長手方向に延びる２本の形成溝３５、同形成溝３５の底部において等間隔で並ぶ貫通孔３６、対向面３３から突出する複数の突起３４を有している。
【００２４】
［第２工程］次に図８に示すように、上記本体部３２がインサート成形用の金型５０の内部にインサートされる。なお本実施形態では、第２工程がインサート工程に相当する。
具体的には、本体部３２の対向面３３側（図８の上方側）に配置される第１型５１によって同対向面３３が押圧された状態になるとともに、本体部３２の意匠面３１側（図８の下方側）に配置される第２型５５によって同意匠面３１が押圧された状態になる。これにより本体部３２は、第１型５１と第２型５５との間で板厚方向の両面から挟み込まれた状態（図８に示す状態）になる。
【００２５】
本実施形態では、このとき本体部３２の表面における疑似ステッチ部４０が形成される形成部分と同疑似ステッチ部４０が形成されない非形成部分との境界が金型５０によって押圧された状態になる。詳しくは、本体部３２の対向面３３における上記形成部分の外縁が第１型５１のキャビティ５２の外縁部分によって押圧された状態になるとともに、本体部３２の意匠面３１における上記形成部分の外縁が第２型５５のキャビティ５６の外縁部分によって押圧された状態になる。
【００２６】
こうした構成の実現のために、上記第１型５１は以下の構造になっている。
第１型５１のキャビティ５２は、本体部３２の対向面３３、疑似ステッチ部４０（図６参照）のブリッジ部４３および突起４８の外形に沿った形状になっている。また第１型５１は上記キャビティ５２内に溶融樹脂を供給するためのゲート５３を有している。
【００２７】
図８および図９（ａ）に示すように、第１型５１における上記キャビティ５２の外縁には第２型５５側に突出する突出部５４が設けられている。この突出部５４は、上記キャビティ５２の周囲全周に渡って断面四角状で延びている。そして、本体部３２を金型５０内部にインサートした状態（図８に示す状態）では、第１型５１の突出部５４が本体部３２の対向面３３に若干（本実施形態では、０．２ｍｍ）食い込んだ状態になる。この状態では、第１型５１における本体部３２と接触する部分のうちの突出部５４以外の部分は、本体部３２の対向面３３に食い込んだ状態になっておらず、本体部３２の対向面３３に単に接触した状態になっている。
【００２８】
このように本実施形態では、本体部３２の対向面３３における形成部分と非形成部分とを隔絶する態様で、それら形成部分および非形成部分の境界が第１型５１の突出部５４によって押圧された状態になるように、本体部３２が金型５０の内部にインサートされる。本実施形態では、突出部５４が押圧部に相当する。
【００２９】
また図１０に示すように、表皮材３０の疑似ステッチ部４０はその延設方向（図１０の左右方向）において分割された複数（本実施形態では、１０個）の分割部４９によって構成されている。そして、上記第１型５１は、それら分割部４９それぞれに対応するキャビティ５２およびゲート５３を有している。
【００３０】
一方、第２型５５は以下の構造になっている。
図１および図８に示すように、第２型５５のキャビティ５６は、本体部３２の形成溝３５および貫通孔３６に対向する部分に形成される。第２型５５のキャビティ５６は、ステッチ部４１の外形、および形成溝３５の内面に沿った形状になっている。
【００３１】
そして、本体部３２が金型５０内部にインサートされた状態になると、第２型５５におけるキャビティ５６の外縁部分が本体部３２の意匠面３１に若干食い込んだ状態になる。具体的には、ステッチ部４１における各縫い糸に対応する部分（形成部分）に挟まれた部分（非形成部分）では、第２型５５の突端５７（図１）が本体部３２の意匠面３１（詳しくは、形成溝３５の底面）に若干（本実施形態では０．２ｍｍ）食い込んだ状態になる。また、図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、形成溝３５の側壁面のうちのステッチ部４１における各縫い糸に対応する形成部分に沿う部分（非形成部分）では、第２型５５の突端５７が食い込んだ状態になる。なお図９（ｂ）中の一点鎖線は、第２型５５の突端５７が本体部３２に食い込んでいない状態の本体部３２の外形を示している。図９（ｂ）に示すように、第２工程では、第２型５５の突端５７によって形成溝３５の開口端を押し広げるように本体部３２の意匠面３１が押圧されて弾性変形した状態になる。
【００３２】
このように本実施形態では、本体部３２の意匠面３１における形成部分と非形成部分とを隔絶する態様で、それら形成部分および非形成部分の境界が第２型５５の突端５７によって押圧された状態になるように、本体部３２が金型５０の内部にインサートされる。本実施形態では、突端５７が押圧部に相当する。
【００３３】
［第３工程］その後、上記金型５０によって本体部３２をインサート品とするインサート成形が実行される。なお本実施形態では、第３工程が成形工程に相当する。
具体的には、図８に示すように、射出装置５８から第１型５１の各ゲート５３を介して金型５０の内部に溶融樹脂が射出される。このインサート成形では、溶融樹脂が「第１型５１のゲート５３→第１型５１のキャビティ５２→本体部３２の貫通孔３６→第２型５５のキャビティ５６」といった順に流れて金型５０の内部に充填される。これにより、本体部３２および疑似ステッチ部４０が一体の表皮材３０（図６参照）が成形される。
【００３４】
本実施形態では、このようにして形成した表皮材３０を、上記基材２０の外縁部（図３の上端および下端）を車室内側から車室外側にかけて巻き込んだ状態にして同基材２０に固定することにより、内装部品１０が形成される。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態によれば、以下に記載する作用効果が得られる。
（１）図１１に比較例の金型６０を示すように、外面が押圧されていない状態で本体部３２が金型６０内部にインサートされる場合には、金型６０によるインサート成形に際して溶融樹脂Ｒの圧力（射出圧）によって本体部３２が不要に弾性変形するおそれがある。そして、この場合にはバリが発生するおそれがある。
【００３６】
本実施形態では、図１および図９に示すように、インサート成形の実行に際して、金型５０内部にインサートされた本体部３２の表面における形成部分と非形成部分との境界を同金型５０の内面（突出部５４や突端５７）によって押圧した状態にすることができる。これにより、第１型５１と第２型５５との間に本体部３２が板厚方向の両面から挟み込まれた状態、すなわち金型５０の内面によって挟み込むようにして同金型５０の内部に本体部３２が支持された状態にすることができる。そのため、インサート成形に際して金型５０内部の本体部３２に射出圧が作用するとはいえ、この射出圧によって本体部３２の表面における形成部分と非形成部分の境界にあたる部分が弾性変形することを抑えることができる。これにより、本体部３２の上記境界にあたる部分において本体部３２と金型５０表面とに隙間が生じることが抑えられるため、その隙間からの溶融樹脂の漏出に起因するバリの発生を抑えることができる。
【００３７】
（２）図１および図９に示すように、本体部３２を金型５０内部にインサートした状態では、本体部３２の対向面３３における形成部分と非形成部分との境界において、第１型５１の突出部５４が本体部３２の対向面３３に食い込んだ状態になる。そのため、本体部３２と第１型５１との接触部分（図１に矢印Ａ，Ｂで示す部分や、図９（ａ）に矢印Ｃで示す部分）において、同本体部３２の対向面３３（詳しくは、形成部分の外縁）を予め弾性変形させて窪んだ状態にすることができる。したがって、金型５０内部にインサートされた本体部３２と第１型５１との接触部分において、射出圧によって本体部３２の表面が更に窪むように弾性変形することが抑えられる。
【００３８】
また、本体部３２を金型５０内部にインサートした状態では、本体部３２の意匠面３１における形成部分と非形成部分との境界において、第２型５５の突端５７が本体部３２の意匠面３１に食い込んだ状態になる。そのため、本体部３２と第２型５５との接触部分（図１に矢印Ｄで示す部分や、図９（ａ）に矢印Ｅ，Ｆで示す部分）において、同本体部３２の意匠面３１（詳しくは、形成部分の外縁）を予め弾性変形させて窪んだ状態にすることができる。したがって、金型５０内部にインサートされた本体部３２と第２型５５との接触部分において、射出圧によって本体部３２の表面が更に窪むように弾性変形することが抑えられる。
【００３９】
したがって、本体部３２と金型５０との接触部分において、それら本体部３２および金型５０の間からの溶融樹脂の漏出を好適に抑えることができるようになる。
（３）疑似ステッチ部４０が延設方向において分割された複数の分割部４９によって構成されている。金型５０は複数の分割部４９それぞれに対応するキャビティ５２，５６およびゲート５３を有している。そのため、連続する一本の疑似ステッチ部が設けられる場合と比較して、疑似ステッチ部４０（詳しくは、各分割部４９）の延設方向における連続長さを短くすることができる。これにより、インサート成形後の温度低下に伴って疑似ステッチ部４０が収縮する際に、同疑似ステッチ部４０の全体が一体に収縮することが回避されるため、その収縮による表皮材３０の全体形状への影響を小さく抑えることができる。例えば、疑似ステッチ部４０の収縮によって表皮材３０全体が延設方向において丸まるように変形することが抑えられる。したがって、表皮材３０を精度良く形成することができる。
【００４０】
（４）本実施形態では、金型５０の内部に本体部３２がインサートされたときに、同本体部３２が金型５０によって押圧された状態になる。そのため、本体部３２の表面における形成部分と非形成部分との境界に、金型５０によって押圧された痕跡である押圧痕が残る。この押圧痕としては、具体的には、図１２に示すように、本体部３２の対向面３３における疑似ステッチ部４０（詳しくは、そのブリッジ部４３）の外縁に沿って、全周に渡って延びる溝状の凹部３７が形成される。この凹部３７は、上記境界にあたる部分が、形成部分に対して非形成部分が窪んだ段差状をなしている。したがって、こうした凹部３７を表皮材３０が有していることによって、表皮材３０が本実施形態の製造方法や製造装置を採用して形成されたものであることを特定することができる。
【００４１】
なお、上記実施形態は、以下のように変更して実施してもよい。
・インサート成形後の収縮による表皮材３０の全体形状への影響が適度に抑えられるのであれば、連続して延びる一本の疑似ステッチ部を設けるようにしてもよい。
【００４２】
・第１型５１の突出部５４の断面形状は、台形状や三角形状など、任意に変更可能である。
・上記実施形態の表皮材３０や同表皮材３０の製造方法、表皮材３０の製造装置は、外観が１本の縫い目形状をなす疑似ステッチ部を有する表皮材や、外観が３本以上の縫い目形状をなす疑似ステッチ部を有する表皮材にも適用することができる。
【００４３】
・図１３に示すように、外観が野球ボールの縫い目形状をなす疑似ステッチ部７０を採用することができる。その他、外観が鋸波状に延びる縫い目形状をなす疑似ステッチ部や、外観が企業ロゴを構成する縫い目形状をなす疑似ステッチ部など、外観が任意の模様を構成する縫い目形状をなす疑似ステッチ部を採用することができる。
【００４４】
・本体部３２や疑似ステッチ部４０を形成する材料は、例えばスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）等のＴＰＯ以外のエストラマーや軟質ポリ塩化ビニルなど、軟質な合成樹脂材料であれば任意に変更することができる。
【００４５】
・上記実施形態の表皮材３０や同表皮材３０の製造方法、表皮材３０の製造装置は、表皮材３０のみによって構成される内装部品にも適用することができる。この場合には、本体部３２の対向面３３に形成される突起３４や疑似ステッチ部４０の対向面４７に形成される突起４８を省略することができる。
【００４６】
・上記実施形態の表皮材３０や同表皮材３０の製造方法、表皮材３０の製造装置は、ラゲージサイドトリムやインストルメントパネルなど、ドアトリム以外の車両用内装部品にも適用可能である。
【符号の説明】
【００４７】
１０…内装部品、２０…基材、２１…対向面、３０…表皮材、３１…意匠面、３２…本体部、３３…対向面、３４…突起、３５…形成溝、３６…貫通孔、３７…凹部、４０，６０…疑似ステッチ部、４１…ステッチ部、４３…ブリッジ部、４４…連通部、４５…中央ブリッジ部、４６…個別ブリッジ部、４７…対向面、４８…突起、４９…分割部、５０…金型、５１…第１型、５２…キャビティ、５３…ゲート、５４…突出部、５５…第２型、５６…キャビティ、５７…突端、５８…射出装置、６０…金型、７０…疑似ステッチ部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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