(57)【要約】【課題】  本発明は、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁の製造方法を提供する。【解決手段】出汁原料を６０℃以上の熱水で抽出した抽出液を１．１倍以上に濃縮する濃縮工程と、濃縮した抽出液を２０℃以下に急冷する急冷工程とを含む、出汁の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
出汁原料を６０℃以上の熱水で抽出した抽出液を１．１倍以上に濃縮する濃縮工程と、
濃縮した抽出液を２０℃以下に急冷する急冷工程とを含む、
出汁の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の出汁の製造方法において、
前記濃縮工程及び急冷工程を同時に行う、
出汁の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
出汁の製造方法には、例えば特許文献１に開示されているように、旨味の強い出汁を得るために特定の硬度の水を用いて出汁を抽出する方法がある。しかしながら、渋味等の雑味を抑制した出汁を得るのは難しい。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−７９６１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者は、前記目的を達成すべく鋭意検討を重ねた。
その結果、出汁原料を特定以上の温度の熱水で抽出した抽出液を特定濃度まで濃縮する工程、及び、濃縮された抽出液を一定温度以下に急冷する工程を行うことにより、意外にも、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明は、
（１）出汁原料を６０℃以上の熱水で抽出した抽出液を１．１倍以上に濃縮する濃縮工程と、
濃縮した抽出液を２０℃以下に急冷する急冷工程とを含む、
出汁の製造方法、
（２）（１）の出汁の製造方法において、
前記濃縮工程及び急冷工程を同時に行う、
出汁の製造方法、
である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁を提供することができる。
よって、特に和惣菜のおいしさ向上と需要拡大に貢献できる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下本発明を詳細に説明する。
なお、本発明において「％」は「質量％」を、「部」は「質量部」を意味する。
【０００９】
＜本発明の特徴＞
本発明の出汁の製造方法は、出汁原料を６０℃以上の熱水で抽出した抽出液を濃縮する工程、及び濃縮した抽出液を２０℃以下に急冷する工程を含むことに特徴を有する。
【００１０】
＜出汁＞
出汁とは、鰹節や昆布等の出汁原料を煮出す、水に浸漬する等して旨味を引き出した液体であり、本発明の出汁は６０℃以上の熱水で出汁原料から抽出するものである。
出汁原料は、一般的に出汁の製造に使われるものであればよく、例えば、鰹節、宗田節、鮪節、鯖節、鯵節、鰯節等の魚節、鰯、鯵、うるめ、鯖等を干して乾燥した煮干し、昆布、椎茸等が挙げられる。
出汁原料の形態としては、抽出原料そのものでもよく、粉砕機により粉砕したもの、削り機により切削したもの、またはこれらの混合物等を用いてもよい。
【００１１】
＜出汁原料の抽出温度＞
出汁原料の抽出温度は６０℃以上であり、８０℃以上であるとよく、さらに８５℃以上であるとよい。
前記範囲より低い温度で抽出すると、製造工程中で微生物が繁殖しやすく得られた出汁が傷みやすくなる。
出汁原料の抽出温度の上限は、出汁原料から風味と旨味を十分に引き出す観点から１００℃未満であればよく、９５℃以下であるとよりよく、さらに９０℃以下であるとよい。
【００１２】
＜出汁原料の抽出時間＞
出汁原料の抽出時間は、各出汁原料から風味と旨味を十分に引き出せる程度であればよく、具体的には２０分以上４０分以下であるとよく、さらには２５分以上３５分以下であるとよい。
【００１３】
＜濃縮工程＞
濃縮工程は、６０℃以上の熱水で出汁原料から抽出した抽出液から溶媒である水を蒸発させる工程であり、後味の旨味に優れる出汁を得る上で重要である。
濃縮方法は特に限定されず、高温で加熱して水を蒸発させる煮沸濃縮、低温化で減圧し真空状態で水を蒸発させて濃縮する真空濃縮、抽出液に含まれる水を凍結させ、水を氷の結晶として分離除去する凍結濃縮、逆浸透膜等を用いてろ過により濃縮する膜濃縮等が挙げられる。
本発明においては、工業生産に適し、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁を得る観点から、真空濃縮を行うのがよい。
【００１４】
＜抽出液の濃縮度＞
本発明において、抽出液は１．１倍以上に濃縮するものであり、さらに１．２倍以上に濃縮するとよい。
抽出液の濃縮度が１．１倍に満たないと、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁を得られ難い。
抽出液の濃縮度の上限値は特に限定されないが、生産効率の観点から１．３倍以下であるとよく、さらに１．２５倍以下であるとよい。
【００１５】
＜急冷工程＞
急冷工程は、前記濃縮工程で特定の濃度まで濃縮された抽出液を短時間で冷却する工程である。
急冷方法は特に限定されず、濃縮した抽出液が入った容器を冷凍庫などの保冷庫に保管する、または氷水に浸ける方法、冷却水または冷却媒体を通したジャケットにより冷却する方法、冷風を吹き付ける方法（ブラストチラー）、真空冷却等が挙げられる。
これらの冷却方法のうち、冷却速度の速い真空冷却を好ましく用いる。
【００１６】
＜急冷温度＞
本発明において、濃縮した抽出液は２０℃以下に急冷するものであり、好ましくは１０℃以下に急冷する。
急冷温度が２０℃を超えると、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁が得られ難い。
抽出液の急冷温度の下限は特に限定されないが、渋味が増すことなく後味の旨味に優れるものを得る観点から、３℃超であるとよく、さらに５℃以上であるとよい。
【００１７】
＜急冷時間＞
本発明において、急冷時間とは、すべての出汁原料を取り出して抽出を完了してから抽出液が急冷温度に達するまでの時間である。
濃縮した抽出液の急冷に要する時間は、渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁を得る観点から、１５０分以内であるとよく、１００分以内であるとよりよく、さらに３０分以内であるとよい。
【００１８】
本発明においては、濃縮工程と急冷工程を同時に行うとよりよい。抽出液は抽出から時間が経過するとともに風味の劣化が起こるため、製造工程を可能な限り短時間にするのが好ましい。濃縮工程と急冷工程を同時に行うことにより、抽出原料由来の風味が豊かな出汁を得ることができ、さらに渋味が増すことなく後味の旨味に優れる出汁が得られやすい。
濃縮工程と急冷工程を同時に行う場合、真空冷却を行うと冷却工程で濃縮も行えるため好ましい。
【００１９】
以下、本発明について、実施例、比較例及び試験例に基づき具体的に説明する。なお、本発明は、これらに限定するものではない。
【実施例】
【００２０】
［対照区］
水１２Ｌと出汁原料である昆布１２０ｇを釜の中に入れて２０分静置した後、同じく出汁原料であるかつお節２５０ｇを入れ、加熱して水温を８５℃に達温させ、昆布を取り出し、さらに加熱して水温を９０℃に達温させ、９０℃で３０分保持した後かつお節を取り出して抽出完了した。得られた抽出液をすみやかに７℃に設定した冷蔵庫に保管して２００分間で液温を１０℃まで冷却し、あわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁の濃縮度は１．１倍未満であった。
【００２１】
［実施例１］
水１２Ｌと出汁原料である昆布１２０ｇを釜の中に入れて２０分静置した後、同じく出汁原料であるかつお節２５０ｇを入れ、加熱して水温を８５℃に達温させ、昆布を取り出し、さらに加熱して水温を９０℃に達温させ、９０℃で３０分保持した後かつお節を取り出して抽出完了した。得られた抽出液をすみやかに真空冷却機（型番CMJ-20、三浦工業株式会社製）に入れて真空冷却を行い、２０分間で液温を１０℃まで冷却して、本発明の出汁であるあわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁の濃縮度は１．２倍であった。
【００２２】
［実施例２］
真空冷却時に、２５分間で液温を３℃まで冷却した以外は実施例１と同様にして、本発明の出汁であるあわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁の濃縮度は１．２倍であった。
【００２３】
［実施例３］
水１２Ｌと出汁原料である昆布１２０ｇを釜の中に入れて２０分静置した後、同じく出汁原料であるかつお節２５０ｇを入れたのち加熱して水温を８５℃に達温させ、昆布を取り出し、さらに加熱して水温を９０℃に達温させ、９０℃で３０分保持した後かつお節を取り出して抽出完了した。得られた抽出液は、沸騰させて水を蒸発させ、１．２倍まで濃縮した後、−２０℃に設定した冷凍庫に入れ、１４０分間で出汁の液温を１０℃まで冷却し、本発明の出汁であるあわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁の濃縮度は１．２倍であった。
【００２４】
［比較例１］
水１２Ｌと出汁原料である昆布１２０ｇを釜の中に入れて２０分静置した後、同じく出汁原料であるかつお節２５０ｇを入れたのち加熱して水温を８５℃に達温させ、昆布を取り出し、さらに加熱して水温を９０℃に達温させ、９０℃で３０分保持した後かつお節を取り出して抽出完了した。得られた抽出液をすみやかに−２０℃に設定した冷凍庫に保管して１００分間で液温を１０℃まで冷却し、あわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁の濃縮度は１．１倍未満であった。
【００２５】
［比較例２］
真空冷却時に、５分間で液温を３０℃まで冷却した以外は実施例１と同様にして、本発明の出汁であるあわせ出汁を得た。得られたあわせ出汁は１．２倍濃縮されたものであった。
【００２６】
［試験例１］味覚センサーによる分析
対照区、実施例１〜３及び比較例１、２の出汁について、味覚センサー（型番：ＴＳ５０００Ｚ、インテリジェントセンサーテクノロジー社製）を用い、下記の測定条件及び測定方法で分析を行った。
＜測定条件＞
味覚センサー（型番：ＴＳ５０００Ｚ、インテリジェントセンサーテクノロジー社製）により、旨味、酸味、塩味、苦味、渋味センサーを用いて味覚センサー分析を実施した。
＜測定方法＞
対照区、実施例１〜３、比較例１、２の出汁は、３０００ｒｐｍ×１０分間遠心分離を行い、浮遊物、沈殿物を取り除き分析に供した。
【００２７】
＜評価＞
上記測定方法により得られた分析結果のうち、後味の旨味を表す「旨味コク」、及び「渋味刺激」の２指標について、対照区の測定値を基準値として評価を行った。
具体的には、対照区の出汁の「旨味コク」「渋味刺激」の数値を基準値とし、基準値よりも０．２以上値が大きい場合は「＋」評価（該当の味が強い）、基準値よりも０．１以上値が小さい場合は「−」評価（該当の味が弱い）、基準値との差が−０．１超＋０．２未満の場合は「０」として評価した。
【００２８】
【表１】
2019208394.tif 000002
【００２９】
表１より、１．１倍以上に濃縮する濃縮工程と濃縮した抽出液を１５０分以内に２０度以下に急冷する工程を行った出汁（実施例１〜３）は、後味の旨味に優れるものであることがわかる。また、濃縮されているにもかかわらず、渋味刺激は対照区と差がない程度であった。特に、濃縮工程及び冷却工程を同時に行い、３０分以内に１０℃以下まで急冷して得た出汁（実施例１、２）は、渋味刺激がより抑制された好ましいものであった。
一方、濃縮度が１．１倍未満である出汁（比較例１）では、１５０分以内に２０℃以下まで急冷したとしても、後味の旨味は対照区より弱かった。また、急冷後の液温が２０℃を超える出汁（比較例２）は、抽出液の濃縮及び急冷を行ったとしても、後味の旨味に優れるものとはならなかった。