(57)【要約】【課題】車体の組立精度の検査を簡易に行うことが可能な車体組立精度検査方法を提供する。【解決手段】本発明に係る車体組立精度検査方法では、車体２の組立精度の検査を、車体２の組立ライン１上で、ボデー部品同士を位置決めした溶接前の状態と、ボデー部品同士を溶接した塗装前の状態との、少なくとも一方の状態で行うことで、車体２を専用の検査ステーションに移送する必要がなく簡易に検査することができる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体の組立精度の検査を、車体の組立ライン上で、ボデー部品同士を位置決めした溶接前の状態と、前記ボデー部品同士を溶接した塗装前の状態との、少なくとも一方の状態で行うことを特徴とする車体組立精度検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体の組立精度を検査する車体組立精度検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車製造工場などにおいては、生産開始前の準備調整作業や生産開始後の品質管理のために、従来から車体の組立精度の検査が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１（特開平４−２３６３０４号公報）には、三次元測定機を用いて車体の三次元座標データを測定し、測定された座標データと基準値とを比較して、車体の組立精度を検査する方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−２３６３０４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来は、車体の組立精度を検査するにあたって、専用の検査ステーションへ車体を移送し、そこで車体の組立精度の検査を行っていた。
【０００６】
しかしながら、専用の検査ステーションで車体を検査する方法は、車体の移送などに要する時間や工数が多くかかるため、検査を迅速に行うことができず、検査結果を素早くフィードバックして工程管理や調整に用いることが難しかった。
【０００７】
そこで、本発明は、斯かる事情に鑑み、車体の組立精度の検査を簡易に行うことが可能な車体組立精度検査方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、車体の組立精度の検査を、車体の組立ライン上で、ボデー部品同士を位置決めした溶接前の状態と、ボデー部品同士を溶接した塗装前の状態との、少なくとも一方の状態で行う車体組立精度検査方法を提供する。
【０００９】
このように、車体の組立精度の検査を組立ライン上で行うことで、車体を専用の検査ステーションに移送することなく、簡易に検査を行うことができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、車体の組立精度の検査を、組立ライン上で簡易に行うことができるので、検査を迅速に行うことができ、その結果をフィードバックして組立工程の管理や調整に用いることができるようになる。また、本発明のような簡易検査を行うことで、その後、車体を専用の検査ステーションに移送して検査する場合であっても、当該検査が行われる前の早い段階で不具合を見つけることができ、専用の検査ステーションでの検査後に大幅な修正が必要になる可能性を減らすことができる。これにより、専用の検査ステーションでの検査回数を減らすことができ、結果的に検査に要する時間や工数を削減できるようになる。また、簡易に検査が行えることで、検査頻度を多くすることができるようになり、組立精度の向上も図れる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】車体の組立ラインの概略図である。
【図２】組立精度の検査に用いる三次元測定機及び情報処理端末の概略図である。
【図３】組立ライン上で測定者が三次元測定機を用いて車体の組立精度の検査を行う様子を示す図である。
【図４】組立精度の検査結果を組立工程にフィードバックするフローを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、添付の図面を参照しつつ、本発明に係る車体組立精度検査方法について説明する。まず、当該検査が行われる車体の組立ラインについて説明する。
【００１３】
図１は、自動車の車体を組み立てる組立ラインの概略図である。
【００１４】
図１に示すように、組立ライン１には、車体２を構成する所定のボデー部品を搭載して搬送する搬送体３と、搬送体３が移動する搬送経路４と、複数のロボット５とが設置されている。
【００１５】
搬送体３は、例えば無人搬送車（ＡＧＶ：Auto Guided Vehicle）であり、床面に敷設された磁気テープが発する磁気により誘導されて搬送経路４上を自動で走行する。また、搬送体３は、レールに沿って移動するパレットなどであってもよい。
【００１６】
複数のロボット５は、搬送経路４の両側に設置されており、車体２を構成する所定のボデー部品同士の位置決め、溶接、あるいはそれらの両方を行う多関節ロボットである。例えば、各ロボット５は、フロアパネルに対して、サイドメンバ、ルーフメンバ等の部品を位置決めし、溶接作業を行うことによりこれらを一体に構成して成る車体２を組み立てる。
【００１７】
次に、図２及び図３を参照しつつ、車体組立精度検査に用いる三次元測定機、及びこれを用いた検査方法について説明する。
【００１８】
図２に示すように、三次元測定機１１は、測定者が把持する把持部１２と、把持部１２に設けられた測定ヘッド部１３とを有する、レーザ式又は光学式の非接触式携帯型三次元測定機である。三次元測定機１１は、接触式のものであってもよい。また、三次元測定機１１は、パーソナルコンピュータ等の情報処理端末１４とデータ通信可能に接続されている。三次元測定機１１と情報処理端末１４との間での通信形態は、有線通信でもよいし、無線通信であってもよい。情報処理端末１４は、三次元測定機１１によって得られた車体の三次元測定情報（三次元座標データ）を記憶する測定情報記憶部や、車体の三次元測定情報に基づいて測定対象物（車体）の立体形状を表示する表示部、車種ごと（車体形状ごと）の設計情報を記憶する設計情報記憶部、車体の三次元測定情報と車体の設計情報とを比較して組立誤差（ずれ量）を算出する組立誤差算出部等の機能を有している。
【００１９】
車体の組立精度の検査は、図３に示すように、車体２が組立ライン１上でロボット５などにより所定位置に位置決めされた状態又は図示しない支持機構によって支持された状態で、測定者が三次元測定機１１を用いて行う。測定者は、三次元測定機１１の把持部１２を把持し、測定ヘッド部１３を車体２の検査対象部位に接近させて、検査対象部位の三次元座標データを取得する。三次元測定機１１によって取得された三次元測定情報は情報処理端末１４に送られ、測定情報記憶部に記憶される。その後、情報処理端末１４によって車体２の三次元測定情報と予め記憶されている車体２の設計情報とが比較されて組立誤差（ずれ量）が算出される。そして、算出された誤差が許容範囲の上限値又は下限値を超えないかどうか確認することで、車体２の組立精度の評価を行う。
【００２０】
図４は、組立精度の検査結果を組立工程にフィードバックするフローを示す図である。
【００２１】
図４に示すように、組立ラインにおいて車体の組立工程が開始されると、組立ラインに設置されたロボット等によって車体を構成するボデー部品同士が位置決めされる（Ｓｔｅｐ１）。そして、このようにボデー部品同士が位置決めされた状態で、測定者が三次元測定機を用いて上述の方法で車体の組立精度の検査を行う（Ｓｔｅｐ２）。そして、検査結果から組立精度の評価を行い、組立誤差が許容範囲から外れていれば（Ｓｔｅｐ３で「ＮＯ」の場合）、その組立誤差に応じて車体の位置決め条件（ロボットによる位置決めポジション等）の修正を行う（Ｓｔｅｐ４）。
【００２２】
その後、新たに車体の位置決め工程を行い（Ｓｔｅｐ１）、その状態で再び組立精度の検査を行う（Ｓｔｅｐ２）。そして、組立誤差が許容範囲内になるまで、これらの工程を繰り返し行い、組立誤差が許容範囲内となった場合に（Ｓｔｅｐ３で「ＹＥＳ」の場合に）、次の溶接工程へ進む。
【００２３】
溶接工程に進んだ場合は、組立ライン上で車体がロボット等によって位置決めされた状態でボデー部品の溶接が行われる（Ｓｔｅｐ５）。溶接が完了すると、組立ライン上で、上述の位置決め後の検査と同様に測定者が三次元測定機を用いて溶接後（塗装前）の車体の組立精度を検査する（Ｓｔｅｐ６）。このとき、車体は、ロボット等による位置決めが維持された状態であってもよいし、位置決めの一部又は全部が解除され、車体を搬送体あるいはその他の支持機構によって支持した状態であってもよい。位置決めが解除されることに伴う車体の変位量（組立誤差）を確認したい場合は、できるだけ多くの箇所の位置決めを解除した状態で検査するのが望ましい。
【００２４】
そして、検査結果から組立精度の評価を行い、組立誤差が許容範囲から外れていれば（Ｓｔｅｐ７で「ＮＯ」の場合）、その組立誤差に応じて、車体の溶接条件（打点位置や溶接順序等）又は車体の位置決め条件（ロボットによる位置決めポジション等）あるはこれら両条件の修正を行う（Ｓｔｅｐ８）。そして、修正後、新たに車体の位置決め工程を行い（Ｓｔｅｐ１）、車体が位置決めされた状態で再び組立精度の検査を行う（Ｓｔｅｐ２）。なお、溶接条件だけの修正を行い、位置決め条件の修正を行わなかった場合など、位置決め後の再検査が不要であれば省略しても構わない。
【００２５】
その後、再び溶接工程に移行し（Ｓｔｅｐ５）、ボデー部品の溶接後、組立精度の検査を行う（Ｓｔｅｐ６）。そして、組立誤差が許容範囲内になるまで、上述の工程（Ｓｔｅｐ１〜Ｓｔｅｐ８）を繰り返し行い、組立誤差が許容範囲内となったところで（Ｓｔｅｐ７で「ＹＥＳ」の場合）、一連の組立精度の検査を完了する。
【００２６】
以上のように、図４に示す例では、車体の組立精度の検査を、ボデー部品同士を位置決めした溶接前の状態と、ボデー部品を溶接した塗装前の状態との、各状態でそれぞれ行っているが、いずれの検査も組立ライン上で行うようにしている。このように、本発明では、車体の組立精度の検査を組立ライン上で行うことで、簡易に検査を行うことができ、検査を迅速に行って、その結果をフィードバックして組立工程の管理や調整に用いることが可能である。また、本発明のような簡易検査を行うことで、その後、車体を専用の検査ステーションに移送して検査する場合であっても、当該検査が行われる前の早い段階で不具合を見つけることができ、専用の検査ステーションでの検査後に大幅な修正が必要になる可能性を減らすことができる。これにより、専用の検査ステーションでの検査回数を減らすことができ、結果的に検査に要する時間や工数を削減できるようになる。また、簡易に検査が行えることで、検査頻度を多くすることができるようになり、組立精度の向上も図れる。
【００２７】
なお、専用の検査ステーションでの車体の組立精度の検査は、行ってもよいし、行わなくてもよい。例えば、生産開始前の準備段階では、本発明に係る簡易検査を行った後に、車体を専用の検査ステーションに移送して組立精度の検査を行うことで、車体の組立精度の高精度化を図り、生産開始後の定期的な品質管理では、専用の検査ステーションでの検査を省略し、本発明に係る簡易検査のみを行うようにするなど、必要性に応じて専用の検査ステーションでの検査の要否を決定すればよい。
【００２８】
また、上述の例では、車体の組立精度の検査を、ボデー部品同士を位置決めした溶接前の状態と、ボデー部品を溶接した塗装前の状態との、両方の状態でそれぞれ行うようにしているが、位置決め状態と溶接後の状態のいずれか一方の状態のときのみ組立精度の検査を行うようにしてもよい。例えば、生産開始前の準備段階では、位置決め状態と溶接後の状態との両方で検査を行うことで、車体の組立精度の向上を図ることができる。すなわち、両方の状態で検査を行うことで、位置決め工程と溶接工程の各工程における特有の事情に起因する組立誤差を確認することができるので、それぞれの組立誤差に対する対策及び改善を図ることができる。一方、生産開始後の定期的な品質管理では、位置決め状態での検査を省略し、溶接後の検査のみを行うようにしてもよい。また、必要に応じて、位置決め状態での検査のみ行い、溶接後の検査を省略することも可能である。
【００２９】
また、上述の例のように、組立ラインの搬送経路をＡＧＶ等の無人搬送車が走行可能な凹凸の無い（同一平面状の）床面とすることで、携帯型の三次元測定機を用いた検査が行いやすくなる。すなわち、搬送体用のレール等が床面に敷設されていないことで、測定者が組立ライン上の車体に近づいて作業しやすくなり、携帯型の三次元測定機を用いた検査が行いやすくなる。また、携帯型の三次元測定機を用いることで、組立ラインに大型の三次元測定機を設置するためのスペースを確保しなくてもよくなるので、設備の小型化も図れるようになる。
【００３０】
以上、本発明に係る車体組立精度検査方法について説明したが、本発明は、上述の例に限らず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００３１】
１    組立ライン
２    車体
３    搬送体
４    搬送経路
５    ロボット
１１  三次元測定機
１２  把持部
１３  測定ヘッド部
１４  情報処理端末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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