(57)【要約】【課題】補修溶接ビード部またはその近傍の応力集中を緩和することのできる溶接補修方法及び容器を提供する。【解決手段】溶接補修方法は、第一シートメタル１のエッジを第二シートメタル２のエッジに対して溶接することにより溶接継手３を形成する第一ステップと、第一シートメタル１と第二シートメタル２との間の溶接継手３の欠陥を補修する溶接を行うことにより補修溶接ビード部６を形成する第二ステップと、補修溶接ビード部６に少なくとも一つの別部品９ｂ，９ｅが隣り合うように、第一シートメタル１の表面と第二シートメタル２の表面との少なくとも一方の表面に対して少なくとも一つの別部品９ｂ，９ｅを溶接する第三ステップとを備える。第三ステップでは、少なくとも一つの別部品９ｂ，９ｅが溶接された面の反対側の裏面１１に溶接ビード１０が発生しないように溶接する。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一シートメタルのエッジを第二シートメタルのエッジに対して溶接することにより溶接継手を形成する第一ステップと、
前記第一シートメタルと前記第二シートメタルとの間の前記溶接継手の欠陥を補修する溶接を行うことにより補修溶接ビード部を形成する第二ステップと、
前記補修溶接ビード部に少なくとも一つの別部品が隣り合うように、前記第一シートメタルの表面と前記第二シートメタルの表面との少なくとも一方の表面に対して前記少なくとも一つの別部品を溶接する第三ステップとを備え、
前記第三ステップでは、前記少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生しないように溶接する溶接補修方法。
【請求項２】
前記少なくとも一つの別部品を前記第一シートメタル及び前記第二シートメタルの双方に溶接する請求項１に記載の溶接補修方法。
【請求項３】
前記第一シートメタル及び前記第二シートメタルのうち、板厚が薄い方のシートメタルに前記少なくとも一つの別部品を溶接し、板厚が厚い方のシートメタルには前記少なくとも一つの別部品を溶接しない請求項１に記載の溶接補修方法。
【請求項４】
前記少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生しないように、前記第一シートメタル及び前記第二シートメタルのうち当該別部品が溶接されるシートメタルの厚さを選定するステップを備える請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の溶接補修方法。
【請求項５】
前記第三ステップでは、前記少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生しないように、溶接機の出力を調整する請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の溶接補修方法。
【請求項６】
前記少なくとも一つの別部品の引張強さは、前記第一シートメタル及び前記第二シートメタルのうち当該別部品が溶接されるシートメタルの引張強さよりも高い請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の溶接補修方法。
【請求項７】
前記少なくとも一つの別部品は、前記第一シートメタル及び前記第二シートメタルのうち当該別部品が溶接されるシートメタルと共金系の材料で作られている請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の溶接補修方法。
【請求項８】
前記第一シートメタルは、容器の第一部分を形成しており、
前記第二シートメタルは、前記容器の第二部分を形成している請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の溶接補修方法。
【請求項９】
前記容器の内部が加圧された状態で前記少なくとも一つの別部品を溶接する請求項８に記載の溶接補修方法。
【請求項１０】
第一シートメタルにより形成された第一部分と、
第二シートメタルにより形成された第二部分と、
前記第一シートメタルのエッジが前記第二シートメタルのエッジに対して溶接された溶接継手と、
前記溶接継手の一部を含む領域に形成された補修溶接ビード部と、
前記第一シートメタルの表面と前記第二シートメタルの表面との少なくとも一方の表面に対して溶接され、前記補修溶接ビード部に隣り合う少なくとも一つの別部品とを備え、
前記少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生していない容器。
【請求項１１】
前記少なくとも一つの別部品は、前記容器の外側にある請求項１０に記載の容器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、溶接補修方法及び容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
下記の特許文献１には、タンクの胴体となる筒状の部品の上と下とに、鏡板と呼ばれる椀状の部品を全周にわたり溶接する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−００９２９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
金属の板同士を溶接する際の磁気吹き、異物等の影響により、溶接部に穴が開く場合がある。この溶接欠陥を修整するために補修溶接が行われる。補修溶接をした部分は、他の部分に比べて肉厚が厚くなる。その結果、補修溶接部またはその近傍の形状の変化により、応力集中が発生しやすいという問題がある。
【０００５】
本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、補修溶接ビード部またはその近傍の応力集中を緩和することのできる溶接補修方法及び容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の溶接補修方法は、第一シートメタルのエッジを第二シートメタルのエッジに対して溶接することにより溶接継手を形成する第一ステップと、第一シートメタルと第二シートメタルとの間の溶接継手の欠陥を補修する溶接を行うことにより補修溶接ビード部を形成する第二ステップと、補修溶接ビード部に少なくとも一つの別部品が隣り合うように、第一シートメタルの表面と第二シートメタルの表面との少なくとも一方の表面に対して少なくとも一つの別部品を溶接する第三ステップとを備え、第三ステップでは、少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生しないように溶接するものである。
本発明の容器は、第一シートメタルにより形成された第一部分と、第二シートメタルにより形成された第二部分と、第一シートメタルのエッジが第二シートメタルのエッジに対して溶接された溶接継手と、溶接継手の一部を含む領域に形成された補修溶接ビード部と、第一シートメタルの表面と第二シートメタルの表面との少なくとも一方の表面に対して溶接され、補修溶接ビード部に隣り合う少なくとも一つの別部品とを備え、少なくとも一つの別部品が溶接された面の反対側の面に溶接ビードが発生していないものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、補修溶接ビード部またはその近傍の応力集中を緩和することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態１による第一シートメタル、第二シートメタル、及びそれらの間の溶接継手を示す図である。
【図２】溶接継手の溶接欠損の他の例を示す図である。
【図３】図１に示す溶接継手の穴を補修した補修溶接ビード部を示す図である。
【図４】図３中のＡ−Ａ線での断面図である。
【図５】図３に示す補修溶接ビード部の近くに別部品を溶接した状態を示す図である。
【図６】図５中のＢ−Ｂ線の位置で切断した断面図である。
【図７】実施の形態１による溶接補修方法を用いて製造された容器の側面図である。
【図８】実施の形態２の溶接補修方法による第一シートメタル及び別部品の断面図である。
【図９】実施の形態３の溶接補修方法による補修溶接ビード部及び別部品を示す図である。
【図１０】図９中の別部品及び第一シートメタルの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。各図において共通または対応する要素には、同一の符号を付して、重複する説明を簡略化または省略する。本開示は、以下の各実施の形態で説明する構成のうち、組み合わせ可能な構成のあらゆる組み合わせを含み得る。
【００１０】
実施の形態１．
図１は、実施の形態１による第一シートメタル１、第二シートメタル２、及びそれらの間の溶接継手３を示す図である。図１は、第一シートメタル１及び第二シートメタル２の表面に垂直な方向から見た図である。第一シートメタル１のエッジを、第二シートメタル２のエッジに対して溶接することにより、溶接継手３が形成される。溶接継手３は、溶融した金属が凝固した部分であるビードと、溶融していないが溶接熱により変性した熱影響部とを含む。
【００１１】
溶接継手３は、例えば、アーク溶接により形成される。溶接継手３は、例えば、タングステン・イナート・ガス溶接（以下、「ＴＩＧ溶接」と称する。）により形成されてもよい。ＴＩＧ溶接は、タングステン電極と、アルゴンガスのような不活性ガスとを用いたアーク溶接である。溶接継手３は、例えば、メタル・アクティブ・ガス溶接（以下、「ＭＡＧ溶接」と称する。）により形成されてもよい。ＭＡＧ溶接は、溶加材となる消耗電極と、炭酸ガスのような活性ガスとを用いたアーク溶接である。溶接継手３は、例えば、メタル・イナート・ガス溶接（以下、「ＭＩＧ溶接」と称する。）により形成されてもよい。ＭＩＧ溶接は、溶加材となる消耗電極と、アルゴンガスのような不活性ガスとを用いたアーク溶接である。
【００１２】
第一シートメタル１及び第二シートメタル２は、例えば、フェライト系ステンレス鋼で作られたものでもよい。第一シートメタル１及び第二シートメタル２は、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼で作られたものでもよい。第一シートメタル１及び第二シートメタル２は、例えば、軟鋼で作られたものでもよい。第一シートメタル１の材料が、第二シートメタル２の材料と異なっていてもよい。
【００１３】
第一シートメタル１の板厚Ｔ１は、例えば０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。第二シートメタル２の板厚Ｔ２は、例えば０．５ｍｍ〜１．５ｍｍである。第一シートメタル１の板厚Ｔ１は、第二シートメタル２の板厚Ｔ２に等しくてもよい。第一シートメタル１の板厚Ｔ１は、第二シートメタル２の板厚Ｔ２に等しくなくてもよい。
【００１４】
本実施の形態では、溶接継手３の近くにおいて、第一シートメタル１は、第二シートメタル２と実質的に同じ面内にある。溶接継手３が形成される前の第一シートメタル１と第二シートメタル２との間の継手は、例えば、突合せ継手、重ね継手、せぎり継手のうちのいずれかでもよい。
【００１５】
溶接継手３に、溶接欠損のような欠陥が発生することがある。溶接欠損のような欠陥が発生する原因は、例えば、溶接前の第一シートメタル１及び第二シートメタル２の端面にある疵または異物、あるいは溶接時の磁気吹き（アークブロー）等の外乱などである。図１に示す例では、溶接継手３における溶接欠損部として穴４が発生している。図２は、溶接継手３の溶接欠損の他の例を示す図である。図２に示す例では、溶接継手３における溶接欠損部として、第一シートメタル１と第二シートメタル２とが接合していない未溶接部５が発生している。
【００１６】
溶接継手３の溶接欠損部を含む領域に対して、溶加材を用いた補修溶接を行うことにより、補修溶接ビード部６が形成される。溶加材は、棒状の溶接棒でもよい。溶加材は、ワイヤ状の溶接ワイヤでもよい。図３は、図１に示す溶接継手３の穴４を補修した補修溶接ビード部６を示す図である。補修溶接ビード部６は、補修溶接において溶融した金属が凝固した部分である。補修溶接ビード部６の長さＬ１は、溶接継手３の長手方向に沿う方向の補修溶接ビード部６の長さである。補修溶接ビード部６の長さＬ１は、補修された溶接欠損部の長さよりも長い。
【００１７】
補修溶接は、手作業によって行われる。溶接継手３の溶接欠損部は、上述したような偶然に左右される原因によって発生するため、その大きさ及び形状が個々に異なる。このため、補修溶接ビード部６の長さＬ１も、個々に異なる。
【００１８】
補修溶接ビード部６は、例えば、アーク溶接により形成される。補修溶接ビード部６は、例えば、溶加材を用いたＴＩＧ溶接、ＭＡＧ溶接、ＭＩＧ溶接のうちのいずれかの溶接法により形成されてもよい。補修溶接ビード部６を形成するための溶加材の材料は、母材である第一シートメタル１及び第二シートメタル２との相性に応じて選ばれることが多い。例えば、当該溶加材の材料は、第一シートメタル１及び第二シートメタル２に対して共金系の材料でもよい。
【００１９】
図３に示すように、本実施の形態において、補修溶接ビード部６の幅Ｗ２は、溶接継手３のビード部の幅Ｗ１よりも大きい。溶接継手３のビード部の幅Ｗ１は、溶接継手３の正常部分のビード部と第一シートメタル１の表面とが交わる点と、溶接継手３の正常部分のビード部と第二シートメタル２の表面とが交わる点との距離である。補修溶接ビード部６の幅Ｗ２は、補修溶接ビード部６と第一シートメタル１の表面とが交わる点と、補修溶接ビード部６と第二シートメタル２の表面とが交わる点との距離である。補修溶接ビード部６の幅Ｗ２は、補修溶接ビード部６の長手方向に対して垂直な方向の幅である。補修溶接ビード部６の長手方向に沿って補修溶接ビード部６の幅が変化する場合には、その最大幅を補修溶接ビード部６の幅Ｗ２とする。
【００２０】
図４は、図３中のＡ−Ａ線での断面図である。図４は、溶接継手３の長手方向に対して垂直な平面で切断した断面図である。補修溶接ビード部６またはその近傍に、応力集中が発生しやすい箇所が生じることがある。図４に示す例では、応力集中部８が、応力集中が発生しやすい箇所に相当する。補修溶接ビード部６は、溶融金属が垂れ下がることで形成された垂れ下がり部７を含むことがある。図４に示す例では、垂れ下がり部７と、第一シートメタル１の表面または第二シートメタル２の表面とが交わる点が、応力集中部８に相当する。
【００２１】
第一シートメタル１及び第二シートメタル２を、図３中の上下方向、すなわち図４中の左右方向に、引き離すような引張り荷重がかかったとき、応力集中部８にて応力集中が発生する。
【００２２】
図５は、図３に示す補修溶接ビード部６の近くに、別部品９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ，９ｆを溶接した状態を示す図である。図６は、溶接継手３、別部品９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ，９ｆを含む領域の断面図である。図６は、図５中のＢ−Ｂ線の位置で切断した断面図である。すなわち、図６は、溶接継手３の長手方向に対して垂直な平面で切断した断面図である。以下の説明では、別部品９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ，９ｆを特に区別しないときにはこれらを「別部品９」と呼ぶ。
【００２３】
本実施の形態では、補修溶接ビード部６に少なくとも一つの別部品９が隣り合うように、第一シートメタル１の表面と第二シートメタル２の表面との少なくとも一方の表面に対して別部品９を溶接する。本実施の形態における別部品９は、スタッドピンである。この別部品９は、アークスタッド溶接によって取り付けられる。
【００２４】
図６に示すように、別部品９を溶接したときの溶接ビード１０は、別部品９が溶接された面の反対側の面である裏面１１には発生していない。すなわち、溶接ビード１０は、裏面１１の表面には達していない。
【００２５】
補修溶接ビード部６が形成されると、補修溶接ビード部６の凝固に伴う収縮により、補修溶接ビード部６の近傍で応力が最大となるような応力分布が発生する。その後、別部品９が溶接されると、その際の入熱により、上記の応力分布が少なくとも部分的にキャンセルされる。すなわち、補修溶接ビード部６の形成によって発生した応力分布に代わって、別部品９の溶接によって発生した応力分布が支配的となる。これにより、補修溶接ビード部６及びその近傍の応力集中を確実に緩和することが可能となる。
【００２６】
別部品９を設けないと仮定すると、繰り返し荷重による繰り返し応力が応力集中部８に作用することで、応力集中部８が破壊に至る可能性がある。対照的に、本実施の形態であれば、別部品９によって補強がなされるとともに、別部品９の溶接部にも応力が分散する。このため、応力集中部８への応力集中が緩和すなわち軽減される。その結果、応力集中部８が破壊に至ることを防ぐことができる。
【００２７】
また、本実施の形態であれば、裏面１１に溶接ビード１０が発生していないので、溶接ビード１０が新たな応力集中部になることを確実に防止できる。
【００２８】
アークスタッド溶接は、溶接時間が短いため、母材に与える影響が少ない。本実施の形態であれば、アークスタッド溶接により別部品９を取り付けることで、裏面１１に溶接ビード１０が発生することをより確実に防止できる。
【００２９】
なお、本発明では、別部品９として、スタッドピン以外の部品を用いてもよい。また、別部品９を溶接する方法は、例えば、抵抗溶接、ＴＩＧスポット溶接、レーザー溶接などでもよい。
【００３０】
図５に示すように、別部品９ａ，９ｂ，９ｃは、第一シートメタル１に溶接されている。別部品９ｃは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端よりも第二端に近い位置にある。別部品９ａは、補修溶接ビード部６の長手方向の第二端よりも第一端に近い位置にある。別部品９ｂは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端及び第二端からほぼ等距離の位置にある。別部品９ａ，９ｂ，９ｃは、補修溶接ビード部６に接することなく、補修溶接ビード部６に隣り合う。補修溶接ビード部６と、別部品９ａ，９ｂ，９ｃとの間は、第一シートメタル１の溶融していない表面によって隔てられている。
【００３１】
別部品９ｄ，９ｅ，９ｆは、第二シートメタル２に溶接されている。別部品９ｆは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端よりも第二端に近い位置にある。別部品９ｄは、補修溶接ビード部６の長手方向の第二端よりも第一端に近い位置にある。別部品９ｅは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端及び第二端からほぼ等距離の位置にある。別部品９ｄ，９ｅ，９ｆは、補修溶接ビード部６に接することなく、補修溶接ビード部６に隣り合う。補修溶接ビード部６と、別部品９ｄ，９ｅ，９ｆとの間は、第二シートメタル２の溶融していない表面によって隔てられている。
【００３２】
補修溶接ビード部６の応力集中は、その長手方向の端部ほど、より顕著に現れる。本実施の形態であれば、補修溶接ビード部６の長手方向の端部に近い位置に別部品９ａ，９ｃ，９ｄ，９ｆを配置したことで、補修溶接ビード部６の端部の応力集中をより確実に緩和できる。
【００３３】
本実施の形態では、第一シートメタル１及び第二シートメタル２の双方に別部品９を溶接したことにより、補修溶接ビード部６及びその近傍の応力集中をより確実に緩和することが可能となる。
【００３４】
本発明では、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のいずれか一方にのみ別部品９を溶接してもよい。その場合であっても、上述した効果を得ることが可能である。
【００３５】
第一シートメタル１及び第二シートメタル２のいずれか一方にのみ別部品９を溶接する場合において、第一シートメタル１の板厚Ｔ１が第二シートメタル２の板厚Ｔ２に等しくない場合には、板厚が薄い方のシートメタルにのみ別部品９を溶接することが望ましい。例えば、第一シートメタル１の板厚Ｔ１が第二シートメタル２の板厚Ｔ２より厚い場合には、より応力集中しやすい、薄い方の第二シートメタル２にのみ別部品９を溶接することで、応力集中をより確実に緩和することが可能となる。
【００３６】
本発明では、裏面１１に溶接ビード１０が発生しないように、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のうち別部品９が溶接されるシートメタルの厚さを選定することが望ましい。板厚が厚いほど、裏面１１に溶接ビード１０が発生しにくい。十分に厚い板厚を選定することで、裏面１１に溶接ビード１０が発生することをより確実に防止できる。
【００３７】
別部品９を溶接する際には、裏面１１に溶接ビード１０が発生しないように、溶接機の出力を調整することが望ましい。溶接機の出力が低いほど、裏面１１に溶接ビード１０が発生しにくい。溶接機の出力を調整することで、裏面１１に溶接ビード１０が発生することをより確実に防止できる。
【００３８】
別部品９の引張強さは、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のうち当該別部品９が溶接されるシートメタルの引張強さよりも高くてもよい。そのような別部品９を用いることで、別部品９による補強効果がさらに向上し、応力集中をより確実に緩和することが可能となる。
【００３９】
別部品９は、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のうち当該別部品９が溶接されるシートメタルと共金系の材料で作られていることが望ましい。そのような別部品９を用いることで、腐食等の発生をより確実に防止できる。
【００４０】
図６において、補修溶接ビード部６と別部品９ｂとの距離Ｄ１は、補修溶接ビード部６と第一シートメタル１の表面とが交わる点と、別部品９ｂと第一シートメタル１の表面とが交わる点との間の距離である。補修溶接ビード部６と別部品９ｅとの距離Ｄ２は、補修溶接ビード部６と第二シートメタル２の表面とが交わる点と、別部品９ｅと第二シートメタル２の表面とが交わる点との間の距離である。上記距離Ｄ１を第一シートメタル１の板厚Ｔ１で割ったＤ１／Ｔ１の値は、２以上が好ましく、５以上がさらに好ましい。このＤ１／Ｔ１の値は、３０以下が好ましく、１０以下がさらに好ましい。上記距離Ｄ２と第二シートメタル２の板厚Ｔ２との関係も上記と同様である。また、他の別部品９と補修溶接ビード部６との距離の関係も上記と同様である。
【００４１】
図７は、実施の形態１による溶接補修方法を用いて製造された容器３０の側面図である。本実施の形態の容器３０は、例えば、貯湯式給湯機が備える金属製貯湯タンクとして用いることができる。
【００４２】
第一シートメタル１は、容器３０の第一部分を形成している。第一シートメタル１は、容器３０の椀形状の鏡板を形成している。第一シートメタル１は、例えば、プレス加工またはスピニング加工により、椀形状に成形されている。第二シートメタル２は、容器３０の第二部分を形成している。第二シートメタル２は、容器３０の円筒形状の胴体を形成している。第二シートメタル２は、例えば、１枚の長方形のシートメタルを筒状に丸めた状態で、対向する一対のエッジを溶接することで、円筒形状に成形されている。
【００４３】
第二シートメタル２により形成された円筒形状の胴体の開口部エッジに、第一シートメタル１により形成された椀形状の鏡板のエッジが全周にわたり溶接されることで、容器３０が形成されている。すなわち、容器３０の周方向に沿って全周に溶接継手３が形成されている。第二シートメタル２からなる胴体の両端のそれぞれに、第一シートメタル１からなる鏡板が溶接されている。第一シートメタル１からなる鏡板と、第二シートメタル２からなる胴体との間の溶接継手３の欠陥に対して、実施の形態１による溶接補修方法が適用されている。
【００４４】
すなわち、本実施の形態の容器３０は、第一シートメタル１により形成された第一部分である鏡板と、第二シートメタル２により形成された第二部分である胴体と、第一シートメタル１のエッジが第二シートメタル２のエッジに対して溶接された溶接継手３と、溶接継手３の一部を含む領域に形成された補修溶接ビード部６と、第一シートメタル１の表面に対して設置された別部品９ａ，９ｂ，９ｃと、第二シートメタル２の表面に対して設置された別部品９ｄ，９ｅ，９ｆとを備える。別部品９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ，９ｆと、補修溶接ビード部６との関係は、前述したとおりである。容器３０は、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のいずれか一方のみに別部品９を備えるものでもよい。図７に示す例では、図中で下の鏡板と胴体との間の溶接継手３に対しては、実施の形態１による溶接補修方法が適用されていないが、当該溶接継手３に対しても、実施の形態１による溶接補修方法が適用されてもよい。
【００４５】
本実施の形態の容器３０であれば、以下の効果が得られる。溶接継手３の欠陥を補修溶接ビード部６により補修することで、容器３０の液密性を確実に達成できる。使用中の容器３０に内圧が作用することで、補修溶接ビード部６及びその近傍を含む領域に応力が発生する。別部品９を設けることで、補修溶接ビード部６の近傍の応力集中部８への応力集中が緩和すなわち軽減される。その結果、応力集中部８が破壊に至ることを防ぐことができる。
【００４６】
本実施の形態の容器３０の寸法は、例えば、その直径ＤＩＡが２００ｍｍ〜７００ｍｍ、軸方向の全長ＬＯＡが１ｍ〜２ｍでもよい。容器３０を形成する第一シートメタル１及び第二シートメタル２の厚さは、例えば、１ｍｍ程度でもよい。容器３０は、貯湯タンクとして用いられるものに限らず、水以外の流体を貯留する容器としても使用可能である。また、本発明は、流体を貯留する容器以外の容器に対しても適用可能である。
【００４７】
容器３０の内部が加圧された状態で、別部品９を溶接してもよい。容器３０の内部を加圧した状態で別部品９を溶接することで、補修溶接ビード部６の近くの残留応力を除去する効果が得られる。その場合、補修溶接ビード部６の近くに発生する応力が、容器３０の材料の降伏点、すなわち第一シートメタル１及び第二シートメタル２の降伏点を超える応力となるように、内圧を加えてもよい。補修溶接ビード部６には、熱による応力が残留し、この残留応力により、容器３０の疲労強度が低下する可能性がある。上記のように内圧を加えた状態で別部品９を溶接すると、補修溶接ビード部６による応力集中部が部分的に塑性変形して残留応力が低減する。このため、容器３０の疲労強度の低下をより確実に抑制することが可能となる。
【００４８】
本実施の形態では、別部品９は、容器３０の外側に溶接されている。このため、容器３０の内側に別部品９を溶接する場合に比べて、溶接を容易に行うことができる。
【００４９】
上記の例に代えて、容器３０の胴体が第一シートメタル１により形成され、容器３０の鏡板が第二シートメタル２により形成されていてもよい。
【００５０】
実施の形態２．
次に、図８を参照して、実施の形態２について説明するが、前述した実施の形態１との相違点を中心に説明し、前述した要素と共通または対応する要素には、同一の符号を付して、重複する説明を簡略化または省略する。
【００５１】
図８は、実施の形態２の溶接補修方法による第一シートメタル１及び別部品９ｇの断面図である。本実施の形態では、実施の形態１の別部品９に代えて、別部品９ｇが溶接されている。別部品９ｇの形状は、例えば、円柱状、円盤状、直方体状のうちのいずれかでもよい。別部品９ｇは、ＴＩＧスポット溶接により第一シートメタル１に溶接されている。この溶接による溶接ビード１２は、裏面１１には発生していない。別部品９ｇを第二シートメタル２に溶接してもよい。本実施の形態によれば、実施の形態１と類似の効果が得られる。
【００５２】
実施の形態３．
次に、図９及び図１０を参照して、実施の形態３について説明するが、前述した実施の形態１との相違点を中心に説明し、前述した要素と共通または対応する要素には、同一の符号を付して、重複する説明を簡略化または省略する。
【００５３】
図９は、実施の形態３の溶接補修方法による補修溶接ビード部６及び別部品９ｈ，９ｉ，９ｊ，９ｋを示す図である。図１０は、図９中の別部品９ｈ及び第一シートメタル１の断面図である。図９に示すように、本実施の形態では、実施の形態１の別部品９に代えて、別部品９ｈ，９ｉ，９ｊ，９ｋが溶接されている。別部品９ｈ，９ｉ，９ｊ，９ｋの各々の形状は、直方体状である。別部品９ｈ，９ｉ，９ｊ，９ｋの各々は、図示の例に代えて、例えば、円柱状、円盤状などの形状のものでもよい。
【００５４】
別部品９ｈ，９ｉは、第一シートメタル１に溶接されている。別部品９ｉは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端よりも第二端に近い位置にある。別部品９ｈは、補修溶接ビード部６の長手方向の第二端よりも第一端に近い位置にある。別部品９ｊ，９ｋは、第二シートメタル２に溶接されている。別部品９ｋは、補修溶接ビード部６の長手方向の第一端よりも第二端に近い位置にある。別部品９ｊは、補修溶接ビード部６の長手方向の第二端よりも第一端に近い位置にある。図示の例に代えて、第一シートメタル１及び第二シートメタル２のいずれか一方にのみ別部品９を溶接してもよい。
【００５５】
図１０に示すように、別部品９ｈは、別部品９ｈの周囲に形成された溶接ビード１３により第一シートメタル１に接合されている。この溶接ビード１３は、裏面１１には発生していない。溶接ビード１３は、例えば、レーザー溶接により形成される。レーザー溶接は、低出力で溶接が可能であるので、裏面１１に溶接ビード１３が発生することをより確実に防止できる。他の別部品９ｉ，９ｊ，９ｋも別部品９ｈと同様に溶接されている。本実施の形態によれば、実施の形態１と類似の効果が得られる。
【符号の説明】
【００５６】
１  第一シートメタル、  ２  第二シートメタル、  ３  溶接継手、  ４  穴、  ５  未溶接部、  ６  補修溶接ビード部、  ７  垂れ下がり部、  ８  応力集中部、  ９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄ，９ｅ，９ｆ，９ｇ，９ｈ，９ｉ，９ｊ，９ｋ  別部品、  １０  溶接ビード、  １１  裏面、  １２，１３  溶接ビード、  ３０  容器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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