(57)【要約】【課題】外径が小さい可撓性線状部材に、ピッチ幅が正確な目盛りを印刷できる、目盛り付き線状部材の製造方法を提供する。【解決手段】外径が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下である、中空又は中実の可撓性線状部材２を作製する第一の工程と、第一の工程で得られた可撓性線状部材２を、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張した状態で、｛（引張時の伸び率（％）＋１００）／１００｝×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１）の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅Ｘ２として、可撓性線状部材２の表面の長手方向に目盛りを印刷する第二の工程と、を有する目盛り付き線状部材１の製造方法を提供する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外径が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下である、中空又は中実の可撓性線状部材を作製する第一の工程と、
前記第一の工程で得られた前記可撓性線状部材を、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張した状態で、
｛（引張時の長手方向の伸び率（％）＋１００）／１００｝×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅）の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅として、前記可撓性線状部材の表面の長手方向に目盛りを印刷する第二の工程と、を有する目盛り付き線状部材の製造方法。
【請求項２】
前記第二の工程をスクリーン印刷で行う、請求項１に記載の目盛り付き線状部材の製造方法。
【請求項３】
前記可撓性線状部材が、シリコーンゴムからなる請求項１又は２に記載の目盛り付き線状部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、目盛り付き線状部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、分析や医療の分野では液体等を移送するためのチューブ等の可撓性部材が用いられており、それらの可撓性部材のなかには、表面に目盛りが印刷されたものが知られている（例えば特許文献１参照）。そして、これら目盛り付き可撓性部材に印刷される目盛りには、正確なピッチ幅が求められる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６３−１２０６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、目盛りを印刷する対象となる可撓性部材の外径は用途に応じて様々である。可撓性部材の外径が大きい場合には、目盛りを比較的印刷しやすく、目盛りのピッチ幅も正確にしやすいが、可撓性部材の外径が小さく線状である場合（以下、可撓性線状部材と称する）は、ねじれやすく、かつ、撓みやすいため、目盛りのピッチ幅がずれやすい傾向にある。特に、可撓性線状部材がシリコーンゴム等のゴム製である場合には、その柔らかさが起因して、ねじれやすさや撓みやすさは顕著となり、目盛りのピッチ幅がずれやすいという問題があった。
【０００５】
よって、本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、外径が小さい可撓性線状部材に、ピッチ幅が正確な目盛りを印刷できる、目盛り付き線状部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明の第１の態様は、外径が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下である、中空又は中実の可撓性線状部材を作製する第一の工程と、前記第一の工程で得られた前記可撓性線状部材を、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張した状態で、
｛（引張時の長手方向の伸び率（％）＋１００）／１００｝×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅）の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅として、前記可撓性線状部材の表面の長手方向に目盛りを印刷する第二の工程と、を有する目盛り付き線状部材の
製造方法である。
【０００７】
（２）本発明の第２の態様は、（１）に記載の目盛り付き線状部材の製造方法であって、前記第二の工程をスクリーン印刷で行うことを特徴とするものである。
【０００８】
（３）本発明の第３の態様は、（１）又は（２）に記載の目盛り付き線状部材の製造方法であって、前記可撓性線状部材が、シリコーンゴムからなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の目盛り付き線状部材の製造方法によれば、外径が小さい可撓性線状部材に、ピッチ幅が正確な目盛りを印刷することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の目盛り付き線状部材の製造方法における第二の工程の説明に用いる図面である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１２】
＜目盛り付き線状部材の製造方法＞
本発明の目盛り付き線状部材１の製造方法においては、外径が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下である、中空又は中実の可撓性線状部材２を作製する第一の工程と、第一の工程で得られた可撓性線状部材２を、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張した状態で、｛（引張時の長手方向の伸び率（％）＋１００）／１００｝×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１）の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅Ｘ２として、可撓性線状部材２の表面の長手方向に目盛りを印刷する第二の工程と、を有する。なお、上記の最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１は、特に制限はないが、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１３】
［第一の工程］
本発明の目盛り付き線状部材１の製造方法における第一の工程は、外径が０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であり、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下である、中空又は中実の可撓性線状部材２を作製する工程である。第一の工程において、外径を０．５ｍｍ以上１．５ｍｍ以下、かつ長手方向の寸法が５０ｍｍ以上８００ｍｍ以下とすることにより、柔軟性に優れる、可撓性線状部材２を得ることができる。可撓性線状部材２の材料は、シリコーンゴム、ブチルゴム、天然ゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等のゴムが挙げられるが、強度、耐摩擦性、柔軟性の観点から、シリコーンゴムが好ましい。
【００１４】
以下、可撓性線状部材２の材料がシリコーンゴムである場合の第一の工程について詳細に説明する。シリコーンゴム組成物としては、熱硬化性シリコーンゴム組成物が挙げられる。
本発明においては、例えば、ダイス（押出成形用金型）を備えるチューブ製造装置を使用し、押出機からダイスに対し、後端部側から先端部側へ、シリコーンゴム組成物を連続的に供給し、供給されたシリコーンゴム組成物を、ダイスの先端から吐出することにより、中実又は中空の可撓性線状部材２を成形することができる。
【００１５】
シリコーンゴム組成物は、熱により硬化するものであれば特に限定されず、公知のものを適宜使用することができる。そのようなシリコーンゴム組成物としては、例えば、平均組成式：ＲｎＳｉＯ（４−ｎ）／２（Ｒは、同一であってもよく、異なっていてもよい、置換又は非置換の一価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１から１２、より好ましくは炭素原子数１から８の一価炭化水素基であり、ｎは１．９５から２．０５の正数である）で示されるオルガノポリシロキサンを含有する熱硬化性シリコーンゴム組成物を挙げることができる。
【００１６】
また、シリコーンゴム組成物としては、一分子中にケイ素原子と結合するアルケニル基を少なくとも２個含有するオルガノポリシロキサンを含有する、及び一分子中にケイ素原子と結合する水素原子を少なくとも２個含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンを含有する熱硬化性のシリコーンゴム組成物を挙げることもできる。
【００１７】
シリコーンゴム組成物は、各種添加剤を含有していてもよい。そのような添加剤としては、例えば、炭酸カルシウム等の充填材、カーボンブラック、酸化鉄、酸化セリウム及び水酸化セリウム等の耐熱性向上剤、着色剤、難燃性向上剤、熱伝導性向上剤、離型剤、分散剤（アルコキシシラン、ジフェニルシランジオール、カーボンファンクショナルシラン、両末端シラノール基封鎖低分子シロキサン等）、及び非補強性シリカ（粉砕石英、珪藻土等）等を挙げることができる。これらの各種添加剤は、所望の配合量で配合すればよい。
【００１８】
シリコーンゴム組成物は、シリコーン生ゴムと、シリカ系充填材と、付加反応架橋剤と、付加反応触媒とを含有することが好ましく、反応制御剤、有機過酸化物架橋剤等を含有することが更に好ましい。
熱硬化性のシリコーンゴム組成物を用いる場合には、押出成形と同時に、成形材料を加硫して硬化させる。成形材料の加硫は、熱風加熱炉等、従来公知の加熱手段により、成形材料が加硫、硬化する条件で行われればよく、加熱条件等については、用いる成形材料に応じて適宜に設定すればよい。例えば、電気炉を用いて成形材料の加硫を行う場合、２００℃以上６５０℃以下で、１分以上１０分以下加熱すればよい。
【００１９】
［第二の工程］
本発明の目盛り付き線状部材１の製造方法における第二の工程は、第一の工程で得られた可撓性線状部材２を、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張した状態で、
｛（引張時の長手方向の伸び率（％）＋１００）／１００｝×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１）の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅Ｘ２として、可撓性線状部材２の表面の長手方向に目盛りを印刷する工程である。
なお、上記の伸び率（％）とは、
｛（引張時の可撓性線状部材２の長手方向の寸法）−（引張前の可撓性線状部材２の長手方向の寸法）｝／（引張前の可撓性線状部材２の長手方向の寸法）×１００
の式により算出される数値（％）である。また、引張した状態の可撓性線状部材２の長手方向の伸び率は、２％以上１０％以下であることが好ましく、３％以上６％以下であることがより好ましい。以下、図１（ａ）から図１（ｃ）を用いて、第二の工程について詳細に説明する。
【００２０】
第一の工程で得られた可撓性線状部材２は、細く柔らかいため、撓みやすく、かつ、ねじれやすく、目盛りを印刷する際に、目盛りのピッチ幅がずれやすい傾向にある。
そのため、第二の工程では、まず、図１（ａ）に示すように、例えば、引張器具Ａにより、可撓性線状部材２の長手方向の両端部を把持して、長手方向の伸び率が１％以上２０％以下となるように引張させる。これにより、可撓性線状部材２の撓みとねじれを効果的に防止し、可撓性線状部材２の表面の長手方向に正確なピッチ幅Ｘ２で目盛りを印刷することができる。また、長手方向の伸び率が上記の範囲であれば、引張を解除した後は、可撓性線状部材２の長手方向の寸法は元の寸法に戻ることができるため、最終的に所望のピッチ幅Ｘ１で正確に目盛りが付された目盛り付き線状部材１を得ることができ、かつ、引張による可撓性線状部材２への損傷のリスクとなる物理的負荷がかかることもない。
【００２１】
次に、引張した状態で、可撓性線状部材２の表面の長手方向に目盛りを印刷する方法について説明する。ここで、引張した状態で、最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１で目盛りを印刷すると、引張を解除すると、所定の伸び率で伸長した可撓性線状部材２の長手方向の寸法は、元の寸法に戻るため、所望のピッチ幅Ｘ１よりも短くなってしまう。そのため、図１（ｂ）に示すように、引張した状態で可撓性線状部材２の表面に目盛りを印刷する際には、｛（引張時の長手方向の伸び率（％）＋１００）／１００×（最終的に必要な目盛りのピッチ幅Ｘ１）｝の式で算出される数値を、印刷時の目盛りのピッチ幅Ｘ２として、可撓性線状部材２の表面の長手方向に目盛りを印刷する。その後、図１（ｃ）に示すように、引張を解除することにより、可撓性線状部材２の長手方向の寸法は、元の寸法に戻るため、所望のピッチ幅Ｘ１で正確に目盛りが付された目盛り付き線状部材１を得ることができる。
【００２２】
可撓性線状部材２の表面への印刷手段としては、スクリーン印刷やグラビア印刷を用いることができるが、可撓性線状部材２の外径は上記のように小さいため、印刷時の作業性や正確性の観点から、スクリーン印刷を用いることが好ましい。
【００２３】
以上、本発明を、実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記の実施形態の範囲には限定されないことは言うまでもなく、上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【実施例】
【００２４】
以下、本発明について、実施例を挙げて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。
【００２５】
＜実施例１＞
（第一の工程）
シリコーン生ゴム（商品名「ＫＥ−７８ＶＢＳ」、信越化学工業社製）１００質量部に対して、疎水性フュームドシリカ（商品名「アエロジルＲ９７４」、日本アエロジル社製）４３質量部を配合し、ニーダーミキサーを用いて均一に混合し、１５０℃で２時間熱処理してシリコーンゴムコンパウンドを作製した。次いで、このシリコーンゴムコンパウンド１００質量部にオルガノハイドロジェンポリシロキサン（商品名「Ｃ−２５Ｂ」、信越化学工業社製）２．０質量部、白金系触媒（商品名「Ｃ−２５Ａ」、信越化学工業社製）０．５質量部を配合し、ミキシングロールで混練して付加反応型シリコーンゴム組成物を得た。
【００２６】
なお、これを、押出機により押出成形するとともに、３００℃の電気炉で３分間加硫し、長手方向の両端部をカットして、外径が１．５ｍｍ、内径が１ｍｍ、長手方向の寸法が７００ｍｍ、の中空の可撓性線状部材を得た。
【００２７】
（第二の工程）
次に、第二の工程として、以下の方法により、最終的に必要な目盛りのピッチ幅を１０ｍｍとして、第一の工程で得られた可撓性線状部材の表面の長手方向に目盛りを印刷し、目盛り付き線状部材を得た。
まず、引張器具を用いて、可撓性線状部材の長手方向両端部を把持して長手方向に伸び率が４％となるように引張した。次に、引張した状態で、｛（４＋１００）／１００｝×１０の式から算出される１０．４ｍｍのピッチ幅で可撓性線状部材の表面の長手方向にスクリーン印刷により印刷した。その後、引張を解除して目盛りのピッチ幅を確認したところ、所望のピッチ幅（１０ｍｍ）で正確に目盛りが付された目盛り付き線状部材を得ることができた。
【００２８】
＜実施例２＞
第一の工程において、中空ではなく、中実の可撓性線状部材を作製した点以下は、実施例１と同様の方法により目盛り付き線状部材を製造した。実施例１と同様に所望のピッチ幅（１０ｍｍ）で正確に目盛りが付された目盛り付き線状部材を得ることができた。
【符号の説明】
【００２９】
１      目盛り付き線状部材
２      可撓性線状部材
Ｘ１    最終的に必要な目盛りのピッチ幅
Ｘ２    印刷時の目盛りのピッチ幅
Ａ      引張器具
【図１】
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