(57)【要約】【課題】シート搬送動作におけるシートの位置を高い精度で制御する。【解決手段】シート搬送装置は、モータの動力を搬送手段に伝達するクラッチを備える。制御手段が、モータが回転している状態でクラッチを解放状態から連結状態に切替える連結信号を出力してから、検知手段の検知信号に基づいてクラッチが連結状態となったことを検知するまでの時間長さ（ΔＴ１ｍａｘ）を遅延時間とする。遅延時間の長さが第１の時間である場合、搬送動作において第１のタイミングで連結信号を出力する。遅延時間の長さが第１の時間より長い第２の時間である場合、搬送動作において第１のタイミングより早い第２のタイミングで連結信号を出力する。【選択図】図５
2019099282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
モータと、
前記モータによって駆動され、シートを搬送する搬送手段と、
前記モータから前記搬送手段に動力を伝達する連結状態と、前記モータから前記搬送手段への動力伝達を遮断する解放状態との間で切替可能なクラッチと、
前記モータの回転に関する物理量を検知可能な検知手段と、
前記モータが回転している状態で前記クラッチを前記解放状態から前記連結状態に切替えることで前記搬送手段を駆動させる搬送動作を実行する制御手段と、を備え、
前記制御手段は、
前記モータが回転している状態で前記クラッチを前記解放状態から前記連結状態に切替える連結信号を出力してから、前記検知手段の検知信号に基づいて前記クラッチが前記連結状態となったことを検知するまでの時間長さを遅延時間として、
前記遅延時間の長さが第１の時間である場合、前記搬送動作において第１のタイミングで前記連結信号を出力し、
前記遅延時間の長さが前記第１の時間より長い第２の時間である場合、前記搬送動作において前記第１のタイミングより早い第２のタイミングで前記連結信号を出力する、
ことを特徴とするシート搬送装置。
【請求項２】
前記検知手段は、前記モータの回転角を検知可能であり、
前記制御手段は、前記モータに出力した指令信号に基づく回転角と、前記検知手段の検知信号に基づく回転角との偏差に基づいて、前記遅延時間を取得する、
ことを特徴とする、請求項１に記載のシート搬送装置。
【請求項３】
前記制御手段は、前記モータを回転させている状態で、前記連結信号を出力してから前記偏差がピーク値となるまでに経過した時間を、前記遅延時間とする、
ことを特徴とする、請求項２に記載のシート搬送装置。
【請求項４】
前記検知手段がロータリーエンコーダである、
ことを特徴とする、請求項２又は３に記載のシート搬送装置。
【請求項５】
前記検知手段が周波数発生器である、
ことを特徴とする、請求項２又は３に記載のシート搬送装置。
【請求項６】
前記検知手段は、前記モータに供給される電流値を検出する電流検出回路を含み、
前記制御手段は、前記電流検出回路によって検知された電流値に基づいて、前記遅延時間を取得する、
ことを特徴とする、請求項１に記載のシート搬送装置。
【請求項７】
前記制御手段は、前記モータを回転させている状態で、前記連結信号を出力してから前記電流検出回路によって検出された電流値がピーク値となるまでに経過した時間を、前記遅延時間とする、
ことを特徴とする、請求項６に記載のシート搬送装置。
【請求項８】
前記制御手段は、
前記搬送手段によってシートが搬送されていない期間中に、
前記モータを回転させ、前記連結信号を出力した後、前記検知手段の検知信号に基づいて前記遅延時間を取得する取得処理を実行する、
ことを特徴とする、請求項１乃至６のいずれか１項に記載のシート搬送装置。
【請求項９】
前記搬送手段は、第１搬送ローラと、第２搬送ローラと、を含み、
前記クラッチは、前記モータの動力を前記第１搬送ローラに伝達する第１クラッチと、前記モータの動力を前記第２搬送ローラに伝達する第２クラッチと、を含み、
前記制御手段は、前記取得処理において、前記第２クラッチが前記解放状態である状態で、前記第１クラッチに対して連結信号を出力して前記第１クラッチについての遅延時間を取得する処理と、前記第１クラッチが前記解放状態である状態で、前記第２クラッチに対して連結信号を出力して前記第２クラッチについての遅延時間を取得する処理と、を実行する、
ことを特徴とする、請求項８に記載のシート搬送装置。
【請求項１０】
前記制御手段は、
前記搬送動作において、前記モータを第１の速度で回転させる第１の搬送モードと、前記モータを前記第１の速度より遅い第２の速度で回転させる第２の搬送モードと、を選択可能であり、
前記取得処理において、前記モータを前記第１の速度で回転させている状態で、前記連結信号を出力して前記第１の搬送モードについての遅延時間を取得する処理と、前記モータを前記第２の速度で回転させている状態で、前記連結信号を出力して前記第２の搬送モードについての遅延時間を取得する処理と、を実行する、
ことを特徴とする、請求項８に記載のシート搬送装置。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のシート搬送装置と、
前記シート搬送装置によって搬送されるシートに画像を形成する画像形成手段と、を備える、
ことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートを搬送するシート搬送装置、及びシート搬送装置を備えた画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
プリンタ、複写機、及び複合機等の画像形成装置では、生産性（単位時間当たりの出力枚数）を上げるため、記録媒体として用いるシートを可能な限り短い間隔で搬送することが好ましい。一方、シートの間隔を短くすると、先行シートの後端に後続シートの先端が重なってしまい、シート詰まりを検知するセンサによってシート詰まり状態と判定される等の不都合が生じ易くなる。
【０００３】
特許文献１には、レジストレーションローラの上流に設けられたセンサによる用紙の検知タイミングに基づいて、搬送ローラによる用紙搬送速度を調整する構成が記載されている。この構成では、レジストレーションローラに対して一定の間隔でシートが到達するように、搬送ローラの駆動速度が加速又は減速される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２０６５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、特許文献１の構成でレジストレーションローラにおけるシートの間隔を一定に保つには、センサの検知位置にシートが到達するタイミングのばらつきが大きいほど、シート搬送速度を大きく加速又は減速させる必要が生じる。このため、給送モータに要求される加速及び減速性能が高くなり、装置の消費電力や稼働音を増加させる要因となる。そのため、センサの検知結果に応じて搬送速度を調整する事後的な対処によらず、シート搬送動作におけるシートの位置を高い精度で制御可能な構成が求められていた。
【０００６】
そこで、本発明は、シートの位置を高い精度で制御可能なシート搬送装置及びこれを備えた画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様に係るシート搬送装置は、モータと、前記モータによって駆動され、シートを搬送する搬送手段と、前記モータから前記搬送手段に動力を伝達する連結状態と、前記モータから前記搬送手段への動力伝達を遮断する解放状態との間で切替可能なクラッチと、前記モータの回転に関する物理量を検知可能な検知手段と、前記モータが回転している状態で前記クラッチを前記解放状態から前記連結状態に切替えることで前記搬送手段を駆動させる搬送動作を実行する制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記モータが回転している状態で前記クラッチを前記解放状態から前記連結状態に切替える連結信号を出力してから、前記検知手段の検知信号に基づいて前記クラッチが前記連結状態となったことを検知するまでの時間長さを遅延時間として、前記遅延時間の長さが第１の時間である場合、前記搬送動作において第１のタイミングで前記連結信号を出力し、前記遅延時間の長さが前記第１の時間より長い第２の時間である場合、前記搬送動作において前記第１のタイミングより早い第２のタイミングで前記連結信号を出力する、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係る構成によれば、シートの位置を高い精度で制御することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本開示に係る画像形成装置の概略図。
【図２】シート搬送部を示す概略図。
【図３】実施例１に係るシート搬送部の機能ブロック図。
【図４】実施例１において位置誤差を取得する方法を説明するためのグラフ（ａ、ｂ）。
【図５】実施例１において連結時間を取得する方法を説明するためのグラフ。
【図６】実施例１に係る連結時間取得処理の内容を示すフローチャート。
【図７】実施例１に係る再給送制御の内容を示すフローチャート。
【図８】実施例２に係るシート搬送部の機能ブロック図。
【図９】実施例２において連結時間を取得する方法を説明するためのグラフ。
【図１０】実施例３に係るシート搬送部の機能ブロック図。
【図１１】実施例３において連結時間を取得する方法を説明するためのグラフ。
【図１２】実施例４に係るシート搬送部の機能ブロック図。
【図１３】実施例４において連結時間を取得する方法を説明するためのグラフ。
【図１４】電磁クラッチの回転速度と連結時間の相関関係の一例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照しながら、本開示に係る画像形成装置について説明する。画像形成装置は、プリンタ、複写機、ファクシミリ、及び複合機を含み、外部ＰＣから入力された画像情報や原稿から読取った画像情報に基づいて、記録媒体として用いられるシートに画像を形成する。記録媒体として用いられるシートには、用紙及び封筒等の紙、オーバーヘッドプロジェクタ用シート等のプラスチックフィルム、並びに布が含まれる。
【実施例１】
【００１１】
図１は、第１の実施例（実施例１）に係る画像形成装置１００の概略図である。画像形成装置１００の本体１００Ａには、４つのプロセスカートリッジ５Ｙ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｋが着脱可能に装着されている。プロセスカートリッジ５Ｙ〜５Ｋは、それぞれ、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー像を形成する。各プロセスカートリッジ５Ｙ〜５Ｋの構成は、現像に用いるトナーの色を除いて実質的に同一であるため、以下、イエローのプロセスカートリッジ５Ｙを例にして説明する。
【００１２】
プロセスカートリッジ５Ｙは、感光ドラム１、帯電ローラ２、現像ローラ３、クリーニング装置４、トナー容器２３、及び廃トナー容器２４がユニット化されたものである。プロセスカートリッジ５Ｙは、露光装置７Ｙと協働して、電子写真プロセスを実行する。即ち、プロセスカートリッジ５Ｙ〜５Ｋ及び露光装置７Ｙ〜７Ｋにより、本実施例に係る画像形成手段としての画像形成部１０１が構成される。
【００１３】
画像形成動作を行う場合、ドラム状の感光体である感光ドラム１が回転し、感光ドラム１の表面が帯電ローラ２によって一様に帯電させられる。露光装置７Ｙは印刷すべき画像情報に基づいてレーザ光を変調して感光ドラム１に照射し、ドラム表面に静電潜像を形成する。この静電潜像は、現像ローラ３によってトナー容器２３のトナーを供給されることで、トナー像として可視化（現像）され、一次転写ローラ６により中間転写ベルト８へと転写される。中間転写ベルト８に転写されずに感光ドラム１に残留した転写残トナー等の付着物は、クリーニング装置４によって廃トナー容器２４に回収される。
【００１４】
中間転写ユニット１０２は、上記一次転写ローラ６及び中間転写ベルト８と、駆動ローラ９と、二次転写対向ローラ１０と、を備えている。中間転写体としての中間転写ベルト８は、駆動ローラ９により、矢印Ｒ１方向に回転駆動される。各プロセスカートリッジ５Ｙ〜５Ｋの感光ドラム１に担持されたトナー像は、中間転写ベルト８に対して互いに重なるように一次転写される。中間転写ベルト８に担持されたトナー像は、転写手段としての二次転写ローラ１１とこれに対向する二次転写対向ローラ１０との間に形成される二次転写部においてシートＰに二次転写される。シートＰに転写されずに中間転写ベルト８に残留した転写残トナー等の付着物は、ベルトクリーニング装置２１によって廃トナー容器２２に回収される。
【００１５】
画像形成装置１００には制御手段としての制御基板２５が搭載されている。制御基板２５は本体１００Ａの各部を制御するための電気回路が搭載された制御基板であり、搬送制御部２６及び不揮発性メモリ２７を有している。制御基板２５は、シートＰの搬送に関する駆動源である給送モータ４０、両面搬送に関する駆動源である両面搬送モータ、プロセスカートリッジ５Ｙ〜５Ｋの駆動源の制御、画像形成動作の制御、及び故障検知に関する制御等、本体１００Ａの動作を一括して制御する。
【００１６】
搬送制御部２６は、画像形成を指示するジョブ（印刷ジョブ）が制御基板２５に入力された場合に、上述の画像形成部１０１によるトナー像の形成動作に並行してシートＰの給送動作を行う。搬送制御部２６は、まず、給送センサ６１により給送カセット１３にシートＰがあることを確認し、その後給送モータ４０の動力によりピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５を回転させることで給送カセット１３からシートを給送させる。搬送ローラ１５は、例えばシート給送方向に沿って回転するローラ（フィードローラ）と、シート給送方向に逆らう方向の動力をトルクリミッタを介して受取る分離ローラとを備え、シートＰを１枚ずつ分離しながら給送する。
【００１７】
搬送ローラ１５によって搬送されるシートＰは、停止状態のレジストレーションローラ１６に突き当てられることで斜行を補正され、レジストレーションローラ１６の駆動開始に伴って二次転写ローラ１１へ向けて搬送される。二次転写ローラ１１によってトナー像を転写されたシートＰは定着装置１７に搬送され、加熱ローラ１８及び加圧ローラ１９によって熱及び圧力を付与される。これにより、トナーが溶融・固着してシートＰに画像が定着する。
【００１８】
片面印刷の場合、シートＰは切替ガイド３１によって排出ローラ２０に案内され、排出ローラ２０によって本体１００Ａの上部に設けられた排出トレイに排出される。一方、両面印刷の場合、表面（第１面）に画像形成されたシートＰは、切替ガイド３１によって反転ローラ３２に案内される。反転ローラ３２は、シートＰが定着装置１７を通過してから所定時間経過後に逆回転することでシートＰをスイッチバックさせ、両面搬送路３６に送り込む。両面搬送路３６には、両面搬送ローラ３３，３４及び再給送ローラ３５が配置されている。シートＰは、両面搬送路３６の再給送センサ６０の検知位置を通過した後、再給送ローラ３５によってレジストレーションローラ１６に向けて搬送される。その後、シートＰはレジストレーションローラ１６の付近に設けられたレジセンサ６２によって先端（シート搬送方向の下流端）を検知される。シートＰは、レジストレーションローラ１６によって斜行を補正された後、画像形成部１０１による画像形成動作の進捗に合わせて二次転写部に向けて送り出される。レジストレーションローラ１６から送り出されたシートＰは、裏面（第２面）に画像形成され、排出ローラ２０によって排出トレイに排出される。
【００１９】
（シート搬送部）
次に、画像形成装置１００の内部でシートＰを搬送するための構成について説明する。図２に示すように、本実施例に係るシート搬送装置としてのシート搬送部４８は、駆動源である給送モータ４０と、いずれも給送モータ４０によって駆動される再給送ローラ３５、ピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５と、を備える。これらのローラはいずれもシート搬送する搬送手段の一例であり、駆動伝達機構４５を介して給送モータ４０に接続されている。駆動伝達機構４５は、給送モータ４０とピックアップローラ１４と搬送ローラ１５とを連結する第１駆動列４６と、給送モータ４０と再給送ローラ３５とを連結する第２駆動列４７とを含む。
【００２０】
第１駆動列４６及び第２駆動列４７の各々には、所定の減速比で給送モータ４０の回転を伝達するための複数のギヤと、電磁クラッチ（５０，５１）とが設けられている。これらの電磁クラッチ（５０，５１）は、給送モータ４０の動力を各ローラに伝達する連結状態と、動力伝達を遮断する解放状態とに切替可能である。電磁クラッチは、電磁力を用いて連結状態と解放状態とを切替可能なクラッチであり、例えば動力伝達経路の上流側と下流側に連結された２枚の摩擦板を、電磁力によって圧接させることで連結状態を作り出す。以下、給送モータ４０の動力を再給送ローラ３５に伝達するクラッチを再給送クラッチ５０とし、給送モータ４０の動力をピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５に伝達するクラッチを給送クラッチ５１とする。
【００２１】
なお、給送モータ４０として、本実施例ではインナーロータ型ＤＣブラシレスモータを用いるものとして説明する。しかしながら、例えばアウターロータ型ＤＣブラシレスモータやＤＣブラシモータを用いてもよい。
【００２２】
（構成ブロックの説明）
図３は、本実施例に係る搬送部の制御構成を示すブロック図である。なお、搬送制御部２６が画像形成装置全体のシート搬送動作を制御する構成であってもよく、モータ制御などの特殊な制御を専用のＡＳＩＣやマイコンを用いて行っても構わない。また、本実施例では、図２に示す搬送構成のうち、主に再給送クラッチ５０の制御について説明するが、給送クラッチ５１に対しても同様の制御を実装可能である。
【００２３】
図３に示すように、搬送制御部２６は、ロジック部２０１、モータ制御部２０２、位置誤差演算部２０３、レジスタ部２０４、出力部２０５、入力部２０６、及び回転ゲイン切替部２０７を備える。ロジック部２０１は、入力部２０６からの信号に基づいてモータ制御部２０２に給送モータ４０を駆動させるための信号（モータ駆動指示信号）を出力する。モータ制御部２０２は、ロジック部２０１からの指示に基づいて、給送モータ４０のドライバ回路４０１に対してパルス幅変調された信号（ＰＷＭ）を出力し、給送モータ４０を駆動させる。位置誤差演算部２０３は、給送モータ４０からのエンコーダ信号と、ロジック部２０１がモータ制御部２０２に指示した信号とを用いて位置誤差を算出する演算を行う。レジスタ部２０４は、位置誤差演算部２０３によって算出された位置誤差情報を格納する。
【００２４】
出力部２０５は、ロジック部２０１の指示に基づいて、再給送クラッチ５０を動作させるための信号を出力する。入力部２０６は、再給送センサ６０等のセンサからの入力信号を受けてロジック部２０１に伝える。回転ゲイン切替部２０７は、給送モータ４０の制御におけるゲインを切り換える。
【００２５】
インナーロータ型ＤＣブラシレスモータである給送モータ４０は、ドライバ回路４０１、モータの回転制御に用いる不図示のホール素子、エンコーダホイール４０２、センサ４０３、及びエンコーダ回路４０４を備える。ドライバ回路４０１は、搬送制御部２６のモータ制御部２０２からＰＷＭ信号を受け取ってコイルに供給する電力を制御し、ロータをＰＷＭ信号が指定する速度で回転させる。エンコーダホイール４０２及びセンサ４０３は、給送モータ４０の回転角を検知可能なロータリーエンコーダを構成する。即ち、例えば複数の光電センサによって構成されるセンサ４０３が、給送モータ４０のロータと一体的に回転するエンコーダホイール４０２に形成されたスリットを検知することで、ロータの回転角を検知する。センサ４０３は、後述のクラッチ制御に用いられる、モータの回転に関する物理量を検知可能な検知手段の一例であり、本実施例においてセンサ４０３が検知する物理量はロータの回転角である。エンコーダ回路４０４は、搬送制御部２６の位置誤差演算部２０３にロータの回転角を表すエンコーダ信号を出力する。
【００２６】
再給送センサ６０は、再給送ローラ３５の付近でシートＰを検知可能なセンサであり（図１参照）、例えば両面搬送路３６に突出するフラグの揺動を検知可能なフォトインタラプタが用いられる。搬送制御部２６は、フォトインタラプタの状態を再給送検知回路６０１により検知し、入力部２０６を介して再給送センサ信号として受けとる。また、搬送制御部２６は、再給送クラッチ５０を駆動するために、再給送クラッチ駆動信号を用いて再給送クラッチ駆動回路５０１を駆動させる。再給送クラッチ駆動回路５０１は、トランジスタ、ダイオード等により構成され、再給送クラッチ５０を動作させる。
【００２７】
（位置誤差の取得方法）
ここで、再給送クラッチ５０を連結した際に生じる給送モータ４０の位置誤差と、位置誤差の大きさを取得する構成（位置誤差取得手段）及びその方法について、図４（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。
【００２８】
位置誤差とは、搬送制御部２６のロジック部２０１からモータ制御部２０２に伝達されるモータ駆動指示のパルスと、給送モータ４０のエンコーダ回路４０４から出力されるエンコーダ信号のパルスとの誤差のことである。言い換えると、位置誤差とは、制御対象である給送モータ４０の回転角の目標値と、実際の給送モータ４０の回転角との偏差を表す情報である。位置誤差は、モータ駆動指示のパルスエッジが検出される度に１単位（１ｄｅｃ）加算され、エンコーダ信号のパルスエッジが検出される度に１ｄｅｃ減算される。従って、急なモータ負荷増加によりモータ駆動信号のパルスエッジに対してエンコーダ信号のパルスエッジの検出が遅れると位置誤差がプラス側に変化する。逆に、急なモータ負荷減少によりモータ駆動指示のパルスエッジに対してエンコーダ信号のパルスエッジが多く検出されると位置誤差がマイナス側に変化する。
【００２９】
図４（ａ）、（ｂ）は、横軸を時間として、給送モータ４０を回転させている状態で再給送クラッチ５０を動作させた場合の、再給送クラッチ駆動信号の変化と、取得された位置誤差との関係を表したものである。（ａ）、（ｂ）は、回転ゲイン切替部２０７からモータ制御部２０２に対して設定されるモータ回転ゲインの設定値が異なる２つの場合に対応する。モータ回転ゲイン（サーボゲインとも呼ばれる）は、モータのフィードバック制御における修正力を規定する係数である。一般的に、モータの駆動制御においては、応答速度やハンチングの回避等を考慮して、モータ回転ゲインを加速時、定常時、減速時等のケースによって必要に応じて切替える。図４（ａ）は給送モータ４０のモータ回転ゲインの設定値が高い場合、図４（ｂ）はモータ回転ゲインの設定値が低い場合である。
【００３０】
図４（ａ）において、再給送クラッチ駆動信号が時刻Ｔ１１にＯＮとなり、時刻Ｔ１２にＯＦＦとなっても、位置誤差に大きな変化はみられない。しかし、図４（ｂ）に示す例ではゲインが低く設定されているため、モータ負荷の変動に対して給送モータの回転速度が大きく変動する。従って、再給送クラッチ駆動信号が時刻Ｔ１１にＯＮになると、位置誤差がプラス側に大きく変化し、再給送クラッチ駆動信号が時刻Ｔ１２にＯＦＦになると、位置誤差がマイナス側に大きく変化する。
【００３１】
（連結時間の取得方法）
次に、再給送クラッチ５０の連結時間について説明する。再給送クラッチ５０の連結時間とは、搬送制御部２６が解放状態の再給送クラッチ５０を連結状態にさせる指令信号（ＯＮ信号）を出力してから、実際に再給送クラッチ５０が連結状態となって再給送ローラ３５が回転を始めるまでの遅延時間の目安である。遅延時間の長さは、再給送クラッチ５０の応答速度や駆動伝達機構４５の遊び（ガタ）等の複合的な要因により、製品個体により、及び同一個体における経年劣化の程度等によって異なる。そこで、本実施例では、再給送クラッチ５０の連結時の所要時間の目安として連結時間を取得しておき、シート搬送動作において再給送クラッチ５０を連結させる指令を出すタイミングを、この連結時間を用いて補正している。
【００３２】
ここで、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、給送モータ４０の回転角の目標値と実際の回転角との位置誤差は、モータ回転ゲインの設定値が高いほど負荷変動の影響を受け難く（ａ）、低いほど負荷変動の影響を受けやすい（ｂ）。従って、シート搬送動作を行う際は、シートの有無やシートの材質等による負荷変動の影響を極力受けないように、モータ回転ゲインを高く設定する場合が多い。一方、連結時間の長さをより正確に見積もるには、モータ回転ゲインを低く設定して負荷変動の影響を受けやすくした方が有利である。そこで、連結時間を取得する際には、シート搬送動作における給送モータ４０のモータ回転ゲインよりも低いモータ回転ゲインを用いて給送モータ４０を回転させる。
【００３３】
図５は、連結時間の取得方法を説明するために、図４（ｂ）における再給送クラッチ駆動信号をＯＮに切替える時刻Ｔ１１の近傍を時間軸について拡大表示したものである。図５には、再給送クラッチ５０に流れる駆動電流の波形と、連結時間の取得が許可される時間範囲（時間窓）も並べて示している。
【００３４】
連結時間を取得する場合、予め給送モータ４０を回転させている状態で、再給送クラッチ５０を解放状態から連結状態に切替える動作を行う。図５において、時刻Ｔ１１で再給送クラッチ駆動信号がＯＮされたものとする。再給送クラッチ信号がＯＮになると同時に、連結時間の取得が許可される。また、再給送クラッチ５０への通電が開始され、再給送クラッチ駆動電流の電流値が増加し始める。そして、再給送クラッチ５０が連結状態となって給送モータ４０から再給送ローラ３５に動力が伝達され、再給送ローラ３５が回転し始める。このとき給送モータ４０の負荷は増加するので、位置誤差がプラス側に増加する。
【００３５】
位置誤差が、再給送クラッチ５０及び再給送ローラ３５の連結が正しく行えた際の位置誤差として予め規定されている閾値Ｅ１を越え、さらに時刻Ｔ１ｍａｘに最大値Ｅ１ｍａｘになったものとする。位置誤差がＥ１ｍａｘに到達するまでの時間には、再給送クラッチ５０の通電及び連結（摩擦板の移動）に要した時間、駆動伝達機構４５におけるギヤの歯の噛み合いに要した時間、及び再給送ローラ３５が回転し始める時間等が含まれる。そこで、時刻Ｔ１１と時刻Ｔ１ｍａｘの時間差を連結時間ΔＴ１ｍａｘとして取得する。即ち、本実施例では、再給送クラッチ駆動信号をＯＮしてから一定の時間が経過するまで（時刻Ｔ１ｏｆｆ）に位置誤差が閾値Ｅ１以上のピーク値をとった場合に、位置誤差がピーク値に到達するまでに要した時間長さを連結時間とする。
【００３６】
（連結時間取得処理）
連結時間を取得するための制御プロセス（連結時間取得処理）について、図６のフローチャートを用いて説明する。なお、以下のフローチャートの各工程は、搬送制御部２６の各機能ブロック（図３参照）の協働により実現される。
【００３７】
搬送制御部２６に対して連結時間取得処理の開始が指示されると（Ｓ１０１）、再給送センサ６０の検出結果を参照して、再給送ローラ３５の位置にシートが存在していないかの確認が行われる（Ｓ１０２）。シートＰが存在していない状態とは、画像形成装置の電源投入後に前回転（画像形成動作の準備動作）を行っているときの状態や画像形成動作を待機している状態（スタンバイ状態）等である。もし、両面搬送路３６においてシート詰まりが生じている場合等、シートＰが存在する場合、連結時間取得は中止され（Ｓ１２１）、連結時間取得処理は終了する（Ｓ１１４）。
【００３８】
シートＰが存在しないことが確認されると、給送モータ４０のモータ回転ゲインが連結時間取得用の値（シート搬送用の値よりも小さい値）に設定される（Ｓ１０３）。そして、給送モータ４０の駆動が開始され（Ｓ１０４）、回転動作が所定の回転数で安定した後、位置誤差が初期化される（Ｓ１０５）。位置誤差を初期化する、即ちゼロにする理由は、再給送クラッチ５０が解放状態かつ給送モータ４０が定常的に回転している状態を基準にして、再給送クラッチ５０の駆動に伴う位置誤差の変化量を正確に取得できるようにするためである。再給送クラッチ５０の駆動信号（ＯＮ信号）が再給送クラッチ駆動回路に対して出力されると（Ｓ１０６）、位置誤差の変化がモニタされる。所定時間内に位置誤差が閾値Ｅ１を越えると（Ｓ１０７）、再給送ローラ３５へ動力伝達が正しく開始されたと判断され、処理が継続する。所定時間内に位置誤差が閾値Ｅ１を越えない場合は、連結時間取得ができないと判断されて、連結時間取得処理は中止される（Ｓ１２１）。
【００３９】
続いて、位置誤差が最大値Ｅ１ｍａｘ（ピーク値）に到達した時刻Ｔ１ｍａｘが取得され（Ｓ１０８）、再給送クラッチ５０の駆動開始時刻Ｔ１１からピーク時刻Ｔ１ｍａｘまでの時間（ΔＴ１ｍａｘ）がレジスタ部２０４に格納される（Ｓ１０９）。その後、再給送クラッチ５０の駆動は停止され（Ｓ１１０）、給送モータ４０の駆動が停止され（Ｓ１１１）、さらに位置誤差が初期化される（Ｓ１１２）。そして、次のシートＰの搬送に備えて、給送モータ４０のモータ回転ゲインがシート搬送用の値（連結時間取得用よりも大きい値）に再設定され（Ｓ１１３）、連結時間取得処理が終了する（Ｓ１１４）。
【００４０】
なお、ここでは位置誤差が最大値Ｅ１ｍａｘに到達した時刻に基づいて連結時間を取得したが、他の基準で連結時間を求めてもよい。例えば、再給送クラッチ５０の駆動信号がＯＮ（Ｓ１０６）になってから、位置誤差が所定値以上となるまでの所要時間を連結時間としてもよい。また、本実施例の制御を給送クラッチ５１に対して適用する場合には、上記フローチャートにおいて再給送クラッチ５０に代えて給送クラッチ５１の駆動信号をＯＮにすることで給送クラッチ５１についての連結時間を取得することができる。
【００４１】
（搬送制御のフローチャート）
次に、連結時間取得処理の結果を反映したシート搬送動作の制御方法について、図７のフローチャートを用いて説明する。ここでは、再給送ローラ３５の位置にシートＰが待機している状態で、先行するシートＰに対して適切な間隔（紙間）を確保して搬送を開始する制御（再給送制御）について説明する。即ち、図１を参照して、先行シートがレジストレーションローラ１６によって搬送され、再給送ローラ３５が後続シートを挟持して待機している状態から、後続シートをレジストレーションローラ１６に送り込む動作を説明する。
【００４２】
搬送制御部２６に対して再給送制御が開始指示されると（Ｓ２０１）、給送モータ４０のモータ回転ゲインはシート搬送用の値（連結時間取得用よりも大きい値）に設定される（Ｓ２０２）。搬送制御部２６は、連結時間取得処理により取得されてレジスタ部２０４に格納された連結時間ΔＴ１ｍａｘを参照する（Ｓ２０３）。給送モータ４０の駆動を開始した後（Ｓ２０４）、搬送制御部２６は連結時間を用いて再給送クラッチの駆動開始時刻を補正し、“初期値−ΔＴ１ｍａｘ”に設定する（Ｓ２０５）。ここでの初期値とは、再給送クラッチの駆動開始時刻として予め設定されている時間のことである。また、再給送クラッチの駆動開始時刻は、先行シートに対する紙間を制御するために、例えば先行シートがレジストレーションローラを通過するタイミングを基準として設定される。具体的に、搬送制御部２６はレジセンサ６２（図１参照）によってシートの先端を検知した時刻からの経過時間によって再給送クラッチの駆動開始時刻を決定する。
【００４３】
搬送制御部２６は、補正後の駆動開始時刻に基づいて再給送クラッチ５０を連結させる信号を出力し（Ｓ２０６）、再給送クラッチ５０を解放状態から連結状態に変更させる。これにより、給送モータ４０の動力によって再給送ローラ３５が回転を開始し、後続シートがレジストレーションローラ１６へ向けて送り出される（Ｓ２０７）。後続シートが再給送ローラ３５の位置から排出されると、再給送クラッチ５０の駆動が停止され（Ｓ２０８）、給送モータ４０の駆動が停止されて（Ｓ２０９）再給送制御は終了する（Ｓ２１０）。
【００４４】
以上説明したように、給送モータ４０と再給送ローラ３５とを連結する再給送クラッチ５０を用いて再給送制御を行う構成において、連結時間の値に応じて再給送クラッチ５０を連結させる信号の出力タイミング（駆動開始時刻）が補正される。言い換えると、モータの動力を搬送手段に伝達可能なクラッチに対し、検知手段を用いて検知された、クラッチが連結されるまでの遅延時間に基づいて、搬送動作においてクラッチを連結させる信号を出力するタイミングを補正する。このとき、連結時間の長さを見込んで駆動開始時刻が調整されるので、再給送ローラ３５が実際に回転し始めるタイミングを高い精度で制御することができる。これにより、シート搬送装置によって搬送されるシートの間隔（紙間）を最小限の短さに設定することが可能となり、シート搬送装置の処理速度向上（画像形成装置の場合は出力枚数の向上）を図ることが可能となる。
【００４５】
なお、本実施例では連結時間が長いほど再給送制御において再給送クラッチ５０の駆動開始時刻が早まるように設定された連続的な補正量（ΔＴ１ｍａｘ）を用いて駆動開始時刻を補正している。しかしながら、例えば連結時間のレベルに応じた補正量を段階的に設定してもよい。即ち、遅延時間の長さが第１の時間である場合、搬送動作においてクラッチの連結信号を第１のタイミングで出力し、遅延時間の長さが第１の時間より長い第２の時間である場合、搬送動作において第１のタイミングより早い第２のタイミングで連結信号を出力するように、搬送動作における連結信号の出力タイミングを補正する構成であればよい。
【００４６】
また、本実施例では、スタンバイ状態等、シート搬送動作を行っていない期間中に連結時間取得処理を行うものとして説明した。しかしながら、例えば再給送制御を必要とするシート搬送動作（両面印刷）が行われた場合に連結時間を取得しておき、取得した連結時間を次回の再給送制御において用いる構成としてもよい。
【実施例２】
【００４７】
次に、第２の実施例（実施例２）に係るシート搬送装置の構成について説明する。本実施例は、周波数発生器（Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ；ＦＧ）を用いて給送モータ４０の回転を検知すること、及び再給送クラッチ５０に加えて給送クラッチ５１についても連結時間を取得する点で実施例１と異なっている。その他の実施例１と共通する要素には、実施例１と共通の符号を付して説明を省略する。
【００４８】
図８は、本実施例に関わるシート搬送装置の構成を示す機能ブロック図であり、図３を用いて説明した実施例１の構成とは、以下の２点で異なっている。
【００４９】
１つは、給送モータ４０が周波数発生器であるＦＧ生成部４０６を備え、搬送制御部２６の位置誤差演算部２０３はＦＧ生成部４０６から出力される信号（ＦＧ信号）に基づいて位置誤差を取得する構成とした。周波数発生器とは、給送モータ４０のロータ（又はロータと一体的に回転するディスク）の外周部に磁気パターンを形成し、ロータの回転に伴って外周部に対向配置されたコイルに生じる起電力を検知するものである。
【００５０】
もう１つは、２つの電磁クラッチ（再給送クラッチ５０及び給送クラッチ５１）の各々について連結時間を取得する処理を、一連の処理として順に行うように構成している。再給送クラッチ５０は第１クラッチに相当し、給送クラッチ５１は第２クラッチに相当する。この場合、再給送ローラ３５は第１搬送ローラに相当し、ピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５はいずれも第２搬送ローラに相当する。
【００５１】
搬送制御部２６は、実施例１と同様の再給送センサ６０から再給送検知回路６０１を介して受取る再給送センサ信号に加えて、給送センサ６１から給送検知回路６１１を介して給送センサ信号を受取る。給送センサ６１（図１参照）は、ピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５の近傍のシートＰの有無を検知可能なセンサであり、例えば給送カセット１３に積載されたシートＰの有無によって揺動するフラグを検知するフォトインタラプタである。また、搬送制御部２６は、給送クラッチ５１を駆動するために、給送クラッチ駆動信号を用いて給送クラッチ駆動回路５１１を動作させる。
【００５２】
（位置誤差の取得方法）
図９を用いて、本実施例における位置誤差の取得方法について説明する。図９は、横軸を時間として、給送モータ４０を回転させている状態で再給送クラッチ５０を駆動（ＯＮ）及び停止（ＯＦＦ）させ、さらに給送クラッチ５１を駆動及び停止させた際の位置誤差の変動を表している。検知手段の他の例であるＦＧ生成部４０６は、コイルに対向する磁気パターンの極性に伴って反転するパルス信号としてＦＧ信号を出力する。従って、実施例１と同様に、モータ駆動指示のパルスエッジの検出回数とＦＧ信号のパルスエッジの検出回数とを比較する等の方法により、位置誤差を算出することが可能である。また、図９には、再給送クラッチ駆動信号及び給送クラッチ駆動信号の変化と、連結時間の取得が許可される時間範囲も並べて示している。
【００５３】
図９は、時刻Ｔ２１に再給送クラッチ駆動信号がＯＮに、時刻Ｔ２２に再給送クラッチ駆動信号がＯＦＦになり、その後時刻Ｔ２３に給送クラッチ駆動信号がＯＮに、時刻Ｔ２４に給送クラッチ信号がＯＦＦになったことを表している。給送モータ４０は再給送クラッチ５０及び給送クラッチ５１の両方に連結されているため、いずれのクラッチが連結された場合であってもモータ負荷が増大し、位置誤差はプラス側に変動する（Ｔ２１，Ｔ２３）。また、いずれのクラッチが解放された場合であってもモータ負荷が減少するため、位置誤差はマイナス側に変動する（Ｔ２２，Ｔ２４）。
【００５４】
（連結時間の取得方法）
本実施例における連結時間の取得方法は、再給送クラッチ５０の連結時間を取得した後に、続けて給送クラッチ５１の連結時間を取得する点で実施例１と異なっており、各クラッチについての連結時間を取得するための処理内容は実施例１と共通である。即ち、クラッチを連結させる信号の出力から、連結時間の取得が許可された時間範囲で位置誤差が所定値以上となった場合に、位置誤差がピーク値に到達するまでの所要時間を連結時間とする。
【００５５】
具体的に、再給送クラッチ５０を連結した際の位置誤差の最大値をＥ２ｍａｘとし、位置誤差が最大値Ｅ２ｍａｘに到達した時刻をＴ２ｍａｘとする。また、給送クラッチ５１を連結した際の位置誤差の最大値をＥ３ｍａｘとし、位置誤差が最大値Ｅ３ｍａｘに到達した時刻をＴ３ｍａｘとする。このとき、再給送クラッチ５０の連結時間ΔＴ２ｍａｘは、Ｔ２１とＴ２ｍａｘの差分であり、給送クラッチ５１の連結時間ΔＴ３ｍａｘは、Ｔ２３とＴ３ｍａｘの差分である。
【００５６】
そして、本実施例では、シート搬送動作において２つの連結時間ΔＴ２ｍａｘ，ΔＴ３ｍａｘを使い分けて電磁クラッチの動作を制御する。即ち、再給送ローラ３５からレジストレーションローラ１６にシートを搬送する制御（再給送制御）を行うときは、再給送クラッチ５０についての連結時間ΔＴ２ｍａｘを用いて再給送クラッチ５０の駆動開始時刻を補正する。また、ピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５によってシートＰを給送する動作を制御するときは、給送クラッチ５１についての連結時間ΔＴ３ｍａｘを用いて給送クラッチ５１の駆動開始時刻を補正する。
【００５７】
これにより、シート搬送動作において、再給送ローラ３５の回転が開始するタイミングと、ピックアップローラ１４及び搬送ローラ１５の回転が開始するタイミングとを、それぞれ高い精度で制御することができる。また、給送モータ４０のＦＧ生成部４０６を、２つのクラッチについて駆動開始時刻の補正量（連結時間）を取得するための検知構成として兼用するため、簡易な構成でそれぞれのクラッチについて適切な連結時間を取得することができる。
【００５８】
なお、本実施例では、１つの給送モータ４０に対して２つのクラッチ（５０，５１）が連結される場合について説明したが、１つのモータに３つ以上のクラッチが連結される構成であっても本実施例の構成を適用可能である。
【実施例３】
【００５９】
続いて、第３の実施例（実施例３）に係るシート搬送装置の構成について説明する。本実施例では、給送モータ４０の回転速度を２段階に変化させ、各々の回転速度におけるクラッチの連結時間を取得する点で実施例１と異なっている。給送モータ４０には、ＤＣブラシモータを用いている。その他の実施例１と共通する要素には、実施例１と共通の符号を付して説明を省略する。
【００６０】
シート搬送装置は、複数のシート搬送速度を切替可能に構成される場合がある。例えば、画像形成装置の内部でシートを搬送するシート搬送装置の場合、シートの種類やサイズに応じて複数のプロセス速度が設定されている場合がある。ここで、図１４に示すように、電磁クラッチが解放状態から連結状態に切替わるための所要時間が、電磁クラッチの軸の回転速度に依存して変化する場合があることが知られている。従って、給送モータ４０の回転速度が異なる複数の搬送モードを選択可能なシート搬送装置の場合、搬送モード毎に連結時間を取得し、クラッチの駆動開始時刻を補正することが好ましい。
【００６１】
図１０は、本実施例に関わるシート搬送装置の構成を示す機能ブロック図である。図３を用いて説明した実施例１の構成との違いは、給送モータ４０にＤＣブラシモータを用い、制御基板２５にモータ駆動回路４１１が搭載されていることである。モータ駆動回路４１１は給送モータ４０を制御するためのドライバ回路４１２と、給送モータ４０の回転角を示すエンコーダ信号を搬送制御部２６に出力するエンコーダ回路４１３とを含む。エンコーダ回路４１３は、給送モータ４０の回転軸に取り付けられたエンコーダホイール４１４の回転角を検知可能なセンサ４１５からの検知信号を受け取っている。搬送制御部２６は、このエンコーダ信号を用いて位置誤差を算出する。ロータリーエンコーダを構成するエンコーダホイール４１４及びセンサ４１５は、検知手段の他の例である。
【００６２】
（位置誤差の取得方法）
図１１を用いて、本実施例における位置誤差の取得方法について説明する。図１１は、横軸を時間として、給送モータ４０の回転速度を「全速」及び「半速」の２段階で切替えた状態で再給送クラッチ５０をそれぞれ駆動させた際の位置誤差の変動を表している。また、図１１には、再給送クラッチ駆動信号及び給送クラッチ駆動信号の変化と、連結時間の取得が許可される時間範囲も並べて示している。
【００６３】
図１１は、給送モータ４０が全速で駆動されている状態で、時刻Ｔ３１に再給送クラッチ駆動信号がＯＮに、時刻Ｔ３２に再給送クラッチ駆動信号がＯＦＦに切替わったことを表している。また、時刻Ｔ３３に給送モータ４０の駆動速度が半速に切替えられた後、時刻Ｔ３４に再給送クラッチ駆動信号がＯＮに、時刻Ｔ３５に再給送クラッチ信号がＯＦＦに切替わったことを表している。給送モータ４０の駆動速度に関わらず、再給送クラッチ５０が連結された場合はモータ負荷が増大し、位置誤差はプラス側に変動する（Ｔ３１，Ｔ３４）。また、給送モータ４０の駆動速度に関わらず、再給送クラッチ５０が解放された場合はモータ負荷が減少し、位置誤差はマイナス側に変動する（Ｔ３２，Ｔ３５）。
【００６４】
（連結時間の取得方法）
本実施例における連結時間の取得方法は、給送モータ４０の駆動速度を段階的に変化させながら、再給送クラッチ５０の連結時間を複数回取得する点で実施例１と異なっている。即ち、クラッチを連結させる信号の出力から、連結時間の取得が許可された時間範囲で位置誤差が所定値以上となった場合に、位置誤差がピーク値に到達するまでの所要時間を、その駆動速度における再給送クラッチ５０の連結時間とする。
【００６５】
具体的に、給送モータ４０を全速で駆動させている状態で再給送クラッチ５０を連結した際の位置誤差の最大値をＥ４ｍａｘとし、位置誤差が最大値Ｅ４ｍａｘに到達した時刻をＴ４ｍａｘとする。また、給送モータ４０を半速で駆動させている状態で再給送クラッチ５０を連結した際の位置誤差の最大値をＥ５ｍａｘとし、位置誤差が最大値Ｅ５ｍａｘに到達した時刻をＴ５ｍａｘとする。このとき、全速時の再給送クラッチ５０の連結時間ΔＴ４ｍａｘは、Ｔ３１とＴ４ｍａｘの時間差であり、半速時の再給送クラッチ５０の連結時間ΔＴ５ｍａｘは、Ｔ３４とＴ５ｍａｘの時間差である。
【００６６】
そして、本実施例では、シート搬送動作において２つの連結時間ΔＴ４ｍａｘ，ΔＴ５ｍａｘを使い分けて電磁クラッチの動作を制御する。即ち、給送モータ４０を全速で駆動させる搬送モード（第１の搬送モード）の場合、連結時間ΔＴ４ｍａｘを用いて再給送クラッチ５０の駆動開始時刻を補正する。また、給送モータ４０を半速で駆動させる搬送モード（第２の搬送モード）の場合、連結時間ΔＴ５ｍａｘを用いて再給送クラッチ５０の駆動開始時刻を補正する。これにより、給送モータ４０の駆動速度が異なる２つの搬送モードのそれぞれにおいて、再給送ローラ３５の回転が開始するタイミングを高い精度で制御することができる。
【００６７】
なお、本実施例では、給送モータ４０の駆動速度が第１の速度（全速）と第２の速度（半速）の２段階で変化する場合について説明したが、駆動速度が３段階以上で変化する場合であっても本実施例と同様の方法で連結時間を取得することができる。
【実施例４】
【００６８】
続いて、第４の実施例（実施例４）に係るシート搬送装置の構成について説明する。本実施例では、給送モータ４０にＤＣブラシレスモータを用いた構成において、給送モータ４０に供給される電流値を検出することで連結時間を取得する。その他の実施例１と共通する要素には、実施例１と共通の符号を付して説明を省略する。
【００６９】
図１２は、本実施例４に関わるシート搬送装置の構成を示す機能ブロック図である。実施例１の構成（図３参照）との違いは、制御基板２５に搭載された電源から給送モータ４０のドライバ回路４０１にモータ駆動のための電力を供給する電源ライン上に、給送モータ４０の消費電流を検出する電流検出回路７０１が設けられた点である。検知手段の他の例である電流検出回路７０１は、給送モータ４０の回転に関する物理量として給送モータ４０の消費電流を検知し、電流値に対応するアナログ電圧値を出力する。この電圧値は、搬送制御部２６に設けられたＡ／Ｄ変換部２０８においてデジタル値に変換され、レジスタ部２０４に格納される。ロジック部２０１はレジスタ部２０４に格納されたデジタル値を参照し、その値に基づいてモータ制御部２０２に対してモータ駆動指示を出力する。
【００７０】
（連結時間の取得方法）
図１３を用いて、本実施例における連結時間の取得方法について説明する。図１３は、横軸を時間として、給送モータ４０を所定の速度で回転させている状態で再給送クラッチ５０を駆動及び停止させた際に電流検出回路７０１によって検出された電流値の変化を表している。また、図１３には、再給送クラッチ駆動信号の変化と、連結時間の取得が許可される時間範囲も並べて示している。
【００７１】
図１３に示すように、再給送クラッチ５０が解放されている状態で給送モータ４０を回転させている間、モータ電流の定常値はＩ１となっている。時刻Ｔ４１に再給送クラッチ駆動信号がＯＮに切替わると共に、連結時間の取得が許可される。再給送クラッチ５０が連結状態となり、給送モータ４０の動力が再給送ローラ３５に伝達され始めると、モータ負荷の増大に伴ってモータ電流が増加し始める。その後、モータ電流がピーク値である最大値Ｉｍａｘに到達し、その後モータ電流は定常値であるＩ２（Ｉ１＜Ｉ２＜Ｉｍａｘ）で安定ものとする。
【００７２】
モータ電流の最大値Ｉｍａｘに到達した時刻をＴｉｍａｘとし、時刻Ｔ４１とＴｉｍａｘの差分時間をΔＴｉｍａｘとする。このΔＴｉｍａｘには、再給送クラッチ５０の通電及び連結に要した時間、駆動伝達機構４５におけるギヤの歯の噛み合いに要した時間、及び再給送ローラ３５の回転開始に要する時間等が含まれる。そこで、時刻Ｔ４１とＴｉｍａｘの時間差ΔＴｉｍａｘを連結時間として取得する。即ち、本実施例では、再給送クラッチ駆動信号をＯＮしてから一定の時間が経過するまで（時刻Ｔ２）に電流値がピーク値をとった場合に、電流値がピーク値に到達するまでに要した時間を連結時間とする。
【００７３】
連結時間ΔＴｉｍａｘを用いてシート搬送動作において再給送クラッチ５０を制御する方法は実施例１と同様である。即ち、搬送制御部２６は、再給送制御において、連結時間ΔＴｉｍａｘを用いて再給送クラッチ５０の駆動開始時刻を補正する。これにより、再給送制御において再給送ローラ３５の回転が開始するタイミングを高い精度で制御することができる。
【００７４】
なお、本実施例では、モータ電流が最大値Ｉｍａｘに到達するまでの所要時間に基づいて再給送クラッチ５０の駆動開始時刻を決める方法について説明したが、例えばモータ電流が所定値以上となるまでの所要時間に基づいても駆動開始時刻を決めてもよい。
【００７５】
（他の実施形態）
以上の実施例１〜４では、画像形成装置の内部において、給送モータ４０の動力を再給送ローラ３５やピックアップローラ１４に伝達するクラッチを有するシート搬送装置について説明したが、本技術は、他のシート搬送装置に対しても適用可能である。例えば、画像形成装置によって画像を形成されたシートに対して綴じ処理等の処理を施すシート処理装置においてシートを搬送するシート搬送装置に対して本技術を用いてもよい。
【００７６】
また、連結時間を取得するために、実施例１〜３では給送モータ４０の回転を検知するロータリーエンコーダ又はＦＧ生成器を使用し、実施例４では給送モータ４０の消費電流を検知する電流検出回路を使用している。しかしながら、他の検知手段によってクラッチの駆動開始時刻からローラ等の搬送手段が実際に動き始めるまでの遅延時間を求めてもよい。例えば、再給送ローラ３５の回転軸の回転を検知するセンサを設け、このセンサの出力と搬送制御部２６におけるモータ駆動指示とを比較してもよい。
【００７７】
本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
【符号の説明】
【００７８】
１４，１５…搬送手段、第２搬送ローラ（ピックアップローラ、搬送ローラ）／２５…制御手段（制御基板）／３５…搬送手段、第１搬送ローラ（再給送ローラ）／４０…モータ（給送モータ）／４８…シート搬送装置（シート搬送部）／５０，５１…クラッチ（再給送クラッチ、給送クラッチ）／１００…画像形成装置／１０１…画像形成手段（画像形成部）／４０２，４０３，４１４，４１５…検知手段、ロータリーエンコーダ（エンコーダホイール、センサ）／４０５…検知手段、周波数発生器（ＦＧ生成部）／７０１…検知手段、電流検出回路
【図１】
2019099282.tif 000003
【図２】
2019099282.tif 000004
【図３】
2019099282.tif 000005
【図４】
2019099282.tif 000006
【図５】
2019099282.tif 000007
【図６】
2019099282.tif 000008
【図７】
2019099282.tif 000009
【図８】
2019099282.tif 000010
【図９】
2019099282.tif 000011
【図１０】
2019099282.tif 000012
【図１１】
2019099282.tif 000013
【図１２】
2019099282.tif 000014
【図１３】
2019099282.tif 000015
【図１４】
2019099282.tif 000016