(57)【要約】【課題】車両に搭載されるセンサの軸ずれを好適に判定する。【解決手段】軸ずれ判定装置（１０）は、車両に搭載されたセンサ（２０）の軸ずれを、車両に取付けられた判定部材（３０）を用いて判定する。軸ずれ判定装置は、判定部材を軸ずれが生じていない状態のセンサによって検出した結果を、正常時の検出結果として記憶している記憶手段（１２０）と、判定部材をセンサによって検出し、現在の検出結果として取得する取得手段（１１０）と、現在の検出結果を正常時の検出結果と比較することで、センサに軸ずれが生じているか否かを判定する判定手段（１３０）とを備える。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載されたセンサの軸ずれを、前記車両に取付けられた判定部材を用いて判定する軸ずれ判定装置であって、
前記判定部材を軸ずれが生じていない状態の前記センサによって検出した結果を、正常時の検出結果として記憶している記憶手段と、
前記判定部材を前記センサによって検出し、現在の検出結果として取得する取得手段と、
前記現在の検出結果を前記正常時の検出結果と比較することで、前記センサに軸ずれが生じているか否かを判定する判定手段と
を備えることを特徴とする軸ずれ判定装置。
【請求項２】
前記判定部材を、前記センサの検出範囲外の通常位置と前記センサの検出範囲内の判定用位置との間で移動させる位置制御手段を更に備えることを特徴とする請求項１に記載の軸ずれ判定装置。
【請求項３】
前記センサ及び前記判定部材の各々は、前記車両に対して互いに独立した取付機構を用いて別々に取付けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の軸ずれ判定装置。
【請求項４】
前記判定部材における前記センサと対向する箇所に設けられており、前記判定部材よりも反射率の高い高反射材を更に備えることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の軸ずれ判定装置。
【請求項５】
前記判定部材は、前記センサを洗浄するウォッシャノズルであることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の軸ずれ判定装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に搭載されたセンサの軸ずれを判定する軸ずれ判定装置の技術分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の装置として、例えば車両に搭載されたレーダやライダー（ＬｉＤＡＲ：Ｌｉｇｈｔ  Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ  ａｎｄ  Ｒａｎｇｉｎｇ又はＬａｓｅｒ  Ｉｍａｇｉｎｇ  Ｄｅｔｅｃｔｉｏｎ  ａｎｄ  Ｒａｎｇｉｎｇ）等の各種センサの軸ずれ（即ち、検出方向のずれ）を判定するものが知られている。例えば特許文献１では、レーダ及びカメラの両方で先行車両を認識した回数が、少なくともカメラが先行車両を認識した回数に占める割合を算出し、算出した割合の値に応じてレーダに生じている垂直面内での軸ずれを検出するという技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１６−０５３５６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
車両に搭載されたセンサの軸ずれは、車両の走行中並びに、車両が長時間放置される駐車中に発生する。このため本来であれば、軸ずれの検出は、車両の走行開始直後に実行されることが好ましい。しかしながら、特許文献１に記載されている技術では、レーダ及びカメラの検出結果を十分に蓄積してからでないと軸ずれを検出することができない。このため、車両が走行していない状態では軸ずれを検出することができず、仮に車両が走行を開始したとしても、軸ずれを検出できるようになるまでには、ある程度の時間がかかってしまうという技術的問題点を有している。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、車両に搭載されるセンサの軸ずれを好適に判定することが可能な軸ずれ判定装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の一態様にかかる軸ずれ判定装置は、車両に搭載されたセンサの軸ずれを、前記車両に取付けられた判定部材を用いて判定する軸ずれ判定装置であって、前記判定部材を軸ずれが生じていない状態の前記センサによって検出した結果を、正常時の検出結果として記憶している記憶手段と、前記判定部材を前記センサによって検出し、現在の検出結果として取得する取得手段と、前記現在の検出結果を前記正常時の検出結果と比較することで、前記センサに軸ずれが生じているか否かを判定する判定手段とを備える。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態に係る軸ずれ判定装置の構成を示すブロック図である。
【図２】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す上面図である。
【図３】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す正面図である。
【図４】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す側面図である。
【図５】ウォッシャノズルの通常時の位置を示す上面図である。
【図６】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す上面図である。
【図７】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す正面図である。
【図８】ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す側面図である。
【図９】高反射材を有するウォッシャノズルの構成を示す側面図である。
【図１０】本実施形態に係る軸ずれ判定装置による正常位置記憶動作の流れを示すフローチャートである。
【図１１】本実施形態に係る軸ずれ判定装置による軸ずれ判定動作の流れを示すフローチャートである。
【図１２】ライダーを真上から見た場合の正常時点群及び軸ずれ時点群の一例を示す概念図である。
【図１３】ライダーを真横から見た場合の正常時点群及び軸ずれ時点群の一例を示す概念図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、図面を参照して軸ずれ判定装置の実施形態について説明する。なお、本実施形態では、車両に搭載されたライダーの軸ずれを判定する装置を例に挙げて説明する。
【０００９】
＜装置構成＞
まず、本実施形態に係る軸ずれ判定装置の全体構成について、図１を参照して説明する。図１は、本実施形態に係る軸ずれ判定装置の構成を示すブロック図である。
【００１０】
図１に示すように、本実施形態に係る軸ずれ判定装置１０は、例えば車両に搭載されるＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｕｎｉｔ）の一部として構成されており、その内部に物理的又は論理的に実現される処理ブロックとして、ライダー点群取得部１１０、ライダー点群記憶部１２０、軸ずれ判定部１３０、及びノズル制御部１４０を備えている。
【００１１】
ライダー点群取得部１１０は、後述する付記における「取得手段」の一具体例であり、車両周辺の物体を検出可能なライダー２０の検出結果である点群（即ち、検出した物体の位置を示す複数の点）を取得する。ライダー点群記憶部１２０は、後述する付記における「記憶手段」の一具体例であり、ライダー点群取得部１１０で取得された点群を記憶する。軸ずれ判定部１３０は、後述する付記における「判定手段」の一具体例であり、ライダー点群記憶部１２０に記憶されている正常時の点群と現在の点群とを比較することで、ライダー２０に軸ずれが発生しているか否かを判定する。ノズル制御部１４０は、後述する付記における「位置制御手段」の一具体例であり、ライダー２０を洗浄するために設けられたウォッシャノズル３０の位置を制御する。
【００１２】
続いて、上述したライダー２０及びウォッシャノズル３０の具体的な配置構成について、図２から図５を参照して説明する。図２は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す上面図である。図３は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す正面図である。図４は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の一例を示す側面図である。図５は、ウォッシャノズルの通常時の位置を示す上面図である。
【００１３】
図２から図４に示すように、ライダー２０は、車体５０の一部（例えば、バンパー部分等）に、ライダー取付機構２５を介して取付けられている。ライダー２０は、後述する付記における「センサ」の一具体例である。ウォッシャノズル３０は、ライダー２０の光学面２０ａ（即ち、ライダー２０におけるレーザ光を受発光する面）を洗浄可能な位置に取付けられている。ウォッシャノズル３０は、車体５０の一部に、ライダー取付機構２５とは異なるウォッシャノズル取付機構３５を介して取付けられている。このように、ライダー２０及びウォッシャノズル３０は、互いに独立した取付機構（即ち、ライダー取付機構２５及びウォッシャノズル取付機構３５）によって取付けられているため、例えばライダー２０の軸ずれ（即ち、位置ずれ）が発生した場合であっても、同様の軸ずれはウォッシャノズル３０には発生しない。言い換えれば、ライダー２０及びウォッシャノズル３０は一体的にずれてしまうことがない。
【００１４】
図５に示すように、ウォッシャノズル３０は伸縮可能に構成されており、ノズル制御部１４０によって、その位置が制御可能である。具体的には、ウォッシャノズル３０は、図２から図４に示すような、先端部分がライダー２０の光学面２０ａに重なる位置と、図５に示すような、先端部分がライダー２０の光学面２０ａに重ならない位置との間で移動可能に構成されている。言い換えれば、ウォッシャノズル３０は、ライダー２０によって検出可能な位置（図２から図４参照）と、ライダー２０によって検出できない位置（図５参照）との間で移動可能に構成されている。なお、以下では、図２から図４に示すような位置を「判定用位置」、図５に示すような位置を「通常位置」と称する。
【００１５】
本実施形態に係るウォッシャノズル３０は、後述する付記における「判定部材」の一具体例であり、ライダー２０の軸ずれを判定する際に、その位置をライダー２０によって検出すべき部材である。よって、ウォッシャノズル３０の位置を検出すべき時には、ウォッシャノズル３０を判定用位置に移動させればよい。一方で、ウォッシャノズル３０が常に判定用位置に存在すると、ウォッシャノズル３０の存在によって、ライダー２０が本来検出すべき対象（例えば、車両周辺の障害物等）の検出精度が低下してしまうおそれがある。このため、本実施形態に係るウォッシャノズル３０は、ライダー２０の検出範囲外である通常位置にも移動可能に構成されている。なお、ウォッシャノズル３０は、ライダー２０の軸ずれを判定する時だけではなく、ウォッシャノズル３０の本来の機能であるライダー２０の光学面２０ａを洗浄する時にも判定用位置に移動される。
【００１６】
続いて、変形例に係る軸ずれ判定装置の配置構成について、図６から図９を参照して説明する。図６は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す上面図である。図７は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す正面図である。図８は、ライダー及びウォッシャノズルの配置構成の変形例を示す側面図である。図９は、高反射材を有するウォッシャノズルの構成を示す側面図である。
【００１７】
図６から図８に示すように、ウォッシャノズル３０は、ライダー２０の上側に取付けられていてもよい。この場合でも、図２から図５に示したライダー２０の横側に取付けられている場合と同様の機能をウォッシャノズル３０に持たせることができる。即ち、本実施形態に係るウォッシャノズル３０の取付け位置は特に限定されることはなく、ライダー２０の光学面２０ａに対して、いずれの方向から伸縮してくるものであってもよい。
【００１８】
図９に示すように、ウォッシャノズル３０は、ライダー２０の光学面２０ａに対向する位置に高反射材２００（例えば、高反射ペイント、再帰性反射材等）を有していてもよい。この場合、ライダー２０からのレーザ光が高い反射率で反射されるため、ウォッシャノズル３０の位置（即ち、ウォッシャノズル３０に対応する点群）をより好適に検出することが可能となる。
【００１９】
＜正常位置記憶動作＞
次に、本実施形態に係る軸ずれ判定装置１０が行う正常位置記憶動作（即ち、正常時のライダー２０の検出結果を記憶する動作）について、図１０を参照して説明する。図１０は、本実施形態に係る軸ずれ判定装置による正常位置記憶動作の流れを示すフローチャートである。
【００２０】
図１０に示すように、正常位置記憶動作時には、まず軸ずれ判定可能フラグがＯＦＦであるか否かを判定する（ステップＳ１１）。なお、軸ずれ判定可能フラグとは、軸ずれ判定装置１０がライダー２０の軸ずれを判定可能な状態にあるか否かを判定するためのフラグである。軸ずれ判定可能フラグがＯＮである場合には（ステップＳ１１：ＮＯ）、すでに正常時のライダー２０の検出結果は記憶されていると判断できるため、以降の処理は省略され、一連の処理が終了する。
【００２１】
一方、軸ずれ判定可能フラグがＯＦＦである場合には（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ウォッシャ噴射なしモード（言い換えれば、洗浄を行わないモード）でウォッシャノズル３０を稼働する（ステップＳ１２）。具体的には、ノズル制御部１４０によってウォッシャノズル３０の伸縮が制御され、ウォッシャノズル３０が通常位置から判定用位置へと移動される。
【００２２】
続いて、ウォッシャノズル３０の位置に応じた点群に関する情報（以下、適宜「点群情報」と称する）を正常位置として記憶する（ステップＳ１３）。具体的には、ライダー点群取得部１１０が判定用位置のウォッシャノズル３０に対応する点群情報を取得し、ライダー点群記憶部１２０が取得した点群情報を正常位置として記憶する。
【００２３】
以上の処理が終了すると、軸ずれ判定可能フラグをＯＮにする（ステップＳ１４）。以降は、記憶した正常位置に基づいて、ライダー２０に軸ずれが発生しているか否かを判定することが可能となる。なお、上述した正常位置記憶動作は、ライダー２０に軸ずれが発生していない状態で実行されるべきである。よって、例えば車両の工場出荷時、あるいはライダー２０のキャリブレーション直後等に実行されることが好ましい。
【００２４】
＜軸ずれ判定動作＞
次に、本実施形態に係る軸ずれ判定装置１０が行う軸ずれ判定動作（即ち、ライダー２０の軸ずれを判定する動作）について、図１１を参照して説明する。図１１は、本実施形態に係る軸ずれ判定装置による軸ずれ判定動作の流れを示すフローチャートである。
【００２５】
図１１に示すように、軸ずれ判定動作時には、まず軸ずれ判定可能フラグがＯＮであるか否かを判定する（ステップＳ２１）。軸ずれ判定可能フラグがＯＦＦである場合（ステップＳ２１：ＮＯ）、上述した正常位置記憶動作が正常に終了しておらず、現時点ではライダー２０の軸ずれを判定することができないため、以降の処理は省略され、一連の処理は終了する。軸ずれ判定可能フラグがＯＮである場合（ステップＳ２１：ＹＥＳ）、車両における運転支援が稼働中であるか否かを判定する（ステップＳ２２）。なお、ここでの運転支援とは、ライダー２０の検出結果を利用した運転支援制御を指しており、例えば車両周辺の障害物をライダー２０で検出して、それらを自動的に避けるような走行経路を設定する運転支援等が挙げられる。運転支援稼働中は、ライダー２０が使用中であるため、軸ずれ判定動作を行うことでライダーの機能を阻害してしまうおそれがある（即ち、運転支援が正常に行えなくなる可能性がある）。このため、運転支援稼働中であると判定された場合（ステップＳ２２：ＹＥＳ）、以降の処理は省略され、一連の処理は終了する。なお、一連の処理は、終了してから所定期間後に再び最初から開始されてもよい。
【００２６】
運転支援稼働中でないと判定された場合（ステップＳ２２：ＮＯ）、ウォッシャ噴射なしモードでウォッシャノズル３０を稼働する（ステップＳ２３）。即ち、正常位置記憶動作におけるステップＳ１２（図１０参照）と同様に、ノズル制御部１４０によってウォッシャノズル３０の伸縮が制御され、ウォッシャノズル３０が通常位置から判定用位置へと移動される。
【００２７】
続いて、ウォッシャノズル３０に対応する点群情報を現在位置として記憶する（ステップＳ２４）。具体的には、正常位置記憶動作におけるステップＳ１３（図１０参照）と同様に、ライダー点群取得部１１０が判定用位置のウォッシャノズル３０に対応する点群情報を取得し、ライダー点群記憶部１２０が取得した点群情報を現在位置として記憶する。
【００２８】
続いて、正常位置と現在位置とで点群情報を比較する（ステップＳ２５）。具体的には、軸ずれ判定部１３０が、ライダー点群記憶部１２０に記憶された正常位置を示す点群情報と現在位置を示す点群情報とをそれぞれ読み出して、これら２つの点群情報を互いに比較する。軸ずれ判定部１３０は、正常位置を示す点群情報と現在位置を示す点群情報とを比較して、互いの点群情報に差異があるか否かを判定する（ステップＳ２６）。より具体的には、軸ずれ判定部１３０は、例えば検出誤差を排除するための所定閾値を記憶しており、正常位置を示す点群情報と現在位置を示す点群情報と差異が所定閾値以上であれば、現在位置には正常位置との差異があると判定する。一方で、正常位置を示す点群情報と現在位置を示す点群情報との差異が所定閾値以上でなければ、現在位置には正常位置との差異がないと判定する。
【００２９】
判定の結果、現在位置に正常位置との差異があると判定された場合（ステップＳ２６：ＹＥＳ）、軸ずれ判定部１４０は、軸ずれフラグをＯＮにする（ステップＳ２７）。一方で、現在位置に正常位置との差異がないと判定された場合（ステップＳ２６：ＮＯ）、軸ずれ判定部１４０は、軸ずれフラグをＯＦＦにする（ステップＳ２８）。なお、軸ずれフラグは、ライダー２０における軸ずれ発生の有無を示すフラグであり、ＯＮである場合には、例えば車両の搭乗者に対する報知処理（例えば、ライダー２０に軸ずれが発生していることを示す警告等）が実行される。
【００３０】
ここで、点群情報の比較について、図１２及び図１３を参照して具体的に説明する。図１２は、ライダーを真上から見た場合の正常時点群及び軸ずれ時点群の一例を示す概念図である。図１３は、ライダーを真横から見た場合の正常時点群及び軸ずれ時点群の一例を示す概念図である。
【００３１】
図１２に示すように、ライダー２０を真上から見た視点で、ウォッシャノズル３０に対応する点群が、正常時には図中の黒丸の位置に検出されていたとする。その後、ライダー２０が水平方向左向きに軸ずれした場合、ウォッシャノズル３０に対応する点群は、図中の白丸の位置に検出されることになる。即ち、ライダー２０に軸ずれが発生する一方で、ウォッシャノズル３０の位置は変化しないため、ライダー２０に発生した軸ずれに応じて、ライダー２０から見たウォッシャノズル３０の相対的な位置が変化する。この結果、正常時の点群情報と軸ずれ後の点群情報とは明らかに違うものとして検出される。
【００３２】
図１３に示すように、ライダー２０を真横から見た視点で、ウォッシャノズル３０に対応する点群が、正常時には図中の黒丸の位置に検出されていたとする。その後、ライダー２０が垂直方向上向きに軸ずれした場合、ウォッシャノズル３０に対応する点群は、図中の白丸の位置に検出されることになる。即ち、ライダー２０が上方向に軸ずれした分だけ、ライダー２０から見たウォッシャノズル３０の位置が下方向にずれている。このように、正常時の点群情報と軸ずれ後の点群情報を比較すれば、ライダー２０における軸ずれの発生を判定することができる、また、点群のずれた方向及びずれた距離から、ライダー２０がどの方向にどの程度軸ずれしたのかを判定することも可能である。
【００３３】
＜技術的効果＞
次に、本実施形態に係る軸ずれ判定装置１０の技術的効果について説明する。
【００３４】
本実施形態に係る軸ずれ判定装置１０によれば、すでに説明したように、ライダー２０によるウォッシャノズル３０の検出結果によって、ライダー２０における軸ずれの発生を判定することができる。本実施形態では特に、ライダー２０及びウォッシャノズル３０は、互いに独立した取付機構（即ち、ライダー取付機構２５及びウォッシャノズル取付機構３５）によって取付けられているため、例えばライダー２０の軸ずれ（即ち、位置ずれ）が発生した場合であっても、同様の軸ずれはウォッシャノズル３０には発生しない。よって、ライダー２０から見たウォッシャノズル３０の相対的な位置に基づいて、ライダー２０の軸ずれを正確に判定することができる。
【００３５】
なお、ライダー２０における軸ずれを判定するための部材は、ウォッシャノズル３０以外の部材であってもよく、ライダー２０の検出範囲に存在しており、且つライダー２０と一体的に軸ずれを起こさない部材（即ち、ライダー２０との相対的な位置が、ライダー２０の軸ずれ以外の要因で変化しない部材）であれば、同様にライダー２０の軸ずれ判定に利用することができる。ただし、ウォッシャノズル３０は、ライダー２０の光学面２０ａを洗浄するために、もともとライダー２０によって検出可能な位置に取付けられている部材である。このため、ウォッシャノズル３０を活用することで、コストの増大や装置の大型化及び複雑化を回避することが可能である。
【００３６】
また、本実施形態ではライダー２０の軸ずれを判定する例について説明したが、軸ずれの発生を判定する対象は、車両に搭載されるライダー２０以外の各種センサ（例えばレーダやカメラ等）であってもよい。各種センサにおける検出結果の比較（即ち、正常位置と現在位置との間に差異が生じているか否かの判定）には、既存の技術を適宜採用することが可能である。
【００３７】
＜付記＞
以上説明した実施形態から導き出される発明の各種態様を以下に説明する。
【００３８】
（付記１）
付記１に記載の軸ずれ判定装置は、車両に搭載されたセンサの軸ずれを、前記車両に取付けられた判定部材を用いて判定する軸ずれ判定装置であって、前記判定部材を軸ずれが生じていない状態の前記センサによって検出した結果を、正常時の検出結果として記憶している記憶手段と、前記判定部材を前記センサによって検出し、現在の検出結果として取得する取得手段と、前記現在の検出結果を前記正常時の検出結果と比較することで、前記センサに軸ずれが生じているか否かを判定する判定手段とを備える。
【００３９】
付記１に記載の軸ずれ判定装置によれば、軸ずれが生じていない状態のセンサによって判定部材を検出した結果（即ち、正常時の検出結果）と、現在のセンサによって判定部材を検出した結果（即ち、現在の検出結果）とを比較することで、センサに軸ずれが生じているか否かが判定される。具体的には、正常時の検出結果と現在の検出結果との間に大きな差異がある場合には、センサに軸ずれが生じていると判定され、正常時の検出結果と現在の検出結果との間にほとんど差異がない場合には、センサに軸ずれが生じていないと判定される。なお、「軸ずれが生じていない状態」とは、センサの検出方向が設計上意図した方向となっている状態を意味している。このため、正常時の検出結果は、工場出荷時やキャリブレーション直後に記憶されることが好ましい。
【００４０】
本態様では特に、車両に取付けられた判定部材を軸ずれの判定基準として利用するため、例えば車両外部の物体を基準として利用する場合と比べると、極めて容易且つ正確に軸ずれを判定することができる。また、正常時の検出結果（言い換えれば、過去の検出結果）と現在の検出結果とを比較するだけでよいため、例えばセンサの検出結果を大量に蓄積する必要はなく、短時間で軸ずれを判定することができる。
【００４１】
（付記２）
付記２に記載の軸ずれ判定装置の一態様では、前記判定部材を、前記センサの検出範囲外の通常位置と前記センサの検出範囲内の判定用位置との間で移動させる位置制御手段を更に備える。
【００４２】
この態様によれば、センサの軸ずれを判定しない場合には、判定部材をセンサの検出範囲外に移動させることができる。よって、判定部材が常にセンサの検出範囲内に存在することによって、センサの本来の機能（例えば、車両外部に存在する物体の認識等）を阻害してしまうことを回避できる。
【００４３】
（付記３）
付記３に記載の軸ずれ判定装置の他の態様では、前記センサ及び前記判定部材の各々は、前記車両に対して互いに独立した取付機構を用いて別々に取付けられている。
【００４４】
この態様によれば、センサに軸ずれが発生した際に、判定部材にも同様のずれが発生してしまうことを防止できる。よって、センサに軸ずれが発生した場合でも、判定基準となる判定部材の位置は変化しない。従って、判定部材の検出結果を用いて、正確にセンサの軸ずれを判定することができる。
【００４５】
（付記４）
付記４に記載の軸ずれ判定装置は、前記判定部材における前記センサと対向する箇所に設けられており、前記判定部材よりも反射率の高い高反射材を更に備える。
【００４６】
付記４に記載の軸ずれ判定装置によれば、センサによる判定部材の検出精度が向上するため、より正確にセンサの軸ずれを判定することが可能である。
【００４７】
（付記５）
付記５に記載の軸ずれ判定装置は、前記判定部材は、前記センサを洗浄するウォッシャノズルである。
【００４８】
付記５に記載の軸ずれ判定装置によれば、判定部材として別途専用の部品を配置する必要がないため、装置の複雑化や大型化、製造コストの増加を防止することができる。
【００４９】
本発明は、上述した実施形態に限られるものではなく、請求の範囲及び明細書全体から読み取れる発明の要旨或いは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う軸ずれ判定装置もまた本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【符号の説明】
【００５０】
１０  軸ずれ判定装置
２０  ライダー
２０ａ  光学面
２５  ライダー取付機構
３０  ウォッシャノズル
３５  ウォッシャノズル取付機構
５０  車体
１１０  ライダー点群取得部
１２０  ライダー点群記憶部
１３０  軸ずれ判定部
１４０  ノズル制御部
２００  高反射材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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