(57)【要約】【課題】積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程の高速化を図る。【解決手段】ガラス板の製造方法は、複数枚のガラス板Ｇを含む積層体Ｌからガラス板Ｇを一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程を備えている。搬送工程は、ガラス板Ｇを吸着パッド３１で吸着して、ガラス板Ｇの少なくとも一部を積層体Ｌから引き離す吸着工程と、ガラス板Ｇの積層体Ｌから引き離された部分をチャック３２で挟持する挟持工程とを備えている。【選択図】図１３
2019099330.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のガラス板を含む積層体から前記ガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程を備えたガラス板の製造方法において、
前記搬送工程は、前記ガラス板を吸着パッドで吸着して、前記ガラス板の少なくとも一部を前記積層体から引き離す吸着工程と、
前記ガラス板の前記積層体から引き離された部分をチャックで挟持する挟持工程とを備えていることを特徴とするガラス板の製造方法。
【請求項２】
前記吸着パッド及び前記チャックが、単一の移動体に装着されていることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
【請求項３】
前記吸着工程では、前記ガラス板を挟持可能な位置に前記チャックを待機させた状態で、前記チャックの待機位置まで前記吸着パッドで前記ガラス板を移動させ、
前記挟持工程では、前記待機位置において、前記チャックで前記ガラス板を挟持することを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
【請求項４】
前記チャックの開閉、及び前記吸着工程における前記吸着パッドの移動が、エアシリンダ又は油圧シリンダを用いて行われることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項５】
前記積層体の状態で前記ガラス板が縦置きで積層されると共に、前記チャックが前記ガラス板を縦姿勢で搬送することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
【請求項６】
前記ガラス板の下端部を接地させた状態のまま、前記ガラス板の上端部を前記積層体から引き離すことを特徴とする請求項５に記載のガラス板の製造方法。
【請求項７】
複数枚のガラス板を含む積層体から前記ガラス板を一枚ずつ取り出して搬送するガラス板の搬送装置において、
前記ガラス板を吸着して、前記ガラス板の少なくとも一部を前記積層体から引き離す吸着パッドと、
前記ガラス板の前記積層体から引き離された部分を挟持するチャックとを備えていることを特徴とするガラス板の搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板の搬送工程を含むガラス板の製造方法、及びガラス板の搬送装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ガラス板の製造工程では、ガラス板及び保護シートを縦置き又は横置きで交互に積層した積層体をパレット等の収容部に収容した状態で、移送や保管等が実施されるのが通例である。
【０００３】
この場合、所定のタイミングで、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程が実施される。搬送工程では、ガラス板の前面側を吸着パッドで吸着して積層体から取り出した後、そのガラス板を吸着パッドでそのまま後工程に搬送している（例えば、特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１０３０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に開示のように、積層体から取り出したガラス板を吸着パッドで搬送する場合、ガラス板の保持力が十分ではないため、ガラス板を高速搬送することが難しいという問題がある。特に、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ、太陽電池等の基板として利用されるガラス板の場合、吸着パッドの吸着エリアが、高い品質が要求されるガラス板の表面中央部を除外した表面周縁部に限定されることが多く、ガラス板の保持力を高めることが難しい。
【０００６】
本発明は、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程の高速化を図ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために創案された本発明は、複数枚のガラス板を含む積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程を備えたガラス板の製造方法において、搬送工程は、ガラス板を吸着パッドで吸着して、ガラス板の少なくとも一部を積層体から引き離す吸着工程と、ガラス板の積層体から引き離された部分をチャックで挟持する挟持工程とを備えていることを特徴とする。このような構成によれば、積層体に含まれるガラス板が、吸着パッドによってチャックで挟持可能な状態とされた後にチャックで挟持される。チャックはガラス板を表裏両側から挟むため、チャックによるガラス板の保持力は非常に高い。従って、チャックで挟持された状態であれば、ガラス板を高速搬送できる。
【０００８】
上記の構成において、吸着パッド及びチャックが、単一の移動体に装着されていることが好ましい。このようにすれば、吸着パッド及びチャックのそれぞれの位置を、共通の移動体を基準として決定できる。従って、吸着パッド及びチャックの位置決め精度が向上する。
【０００９】
上記の構成において、吸着工程では、ガラス板を挟持可能な位置にチャックを待機させた状態で、チャックの待機位置まで吸着パッドでガラス板を移動させ、挟持工程では、待機位置において、チャックでガラス板を挟持することが好ましい。このようにすれば、吸着パッドを移動させるだけで、ガラス板をチャックで挟持できる。従って、ガラス板をチャックで挟持するために、吸着パッドとチャックの両方を移動させる構成よりも効率がよい。
【００１０】
上記の構成において、チャックの開閉、及び吸着工程における吸着パッドの移動が、エアシリンダ又は油圧シリンダを用いて行われることが好ましい。このようにすれば、チャックの開閉や吸着パッドの移動を、サーボモータを有する電動シリンダを用いて行う場合に比べて、配線やメンテナンスが容易になる。ここで、チャックの開閉及び吸着パッドの移動の両方に同種のシリンダ（例えばエアシリンダ）を用いてもよいし、互いに異種のシリンダ（一方をエアシリンダ、他方を油圧シリンダ）を用いてもよい。
【００１１】
上記の構成において、積層体の状態でガラス板が縦置きで積層されると共に、チャックがガラス板を縦姿勢で搬送することが好ましい。このようにすれば、積層体から取り出したガラス板の姿勢を大きく変更しなくても、チャックでガラス板を挟持して搬送できる。また、縦姿勢であれば、チャックで挟持したガラス板の姿勢を安定させやすいという利点もある。
【００１２】
上記の構成において、ガラス板の下端部を接地させた状態のまま、ガラス板の上端部を積層体から引き離すことが好ましい。このようにすれば、接地しているガラス板の下端部を基準として、ガラス板の上端部の位置を決めることができる。従って、ガラス板の上端部の位置決め精度が向上し、チャックで確実に挟持できる。
【００１３】
上記の課題を解決するために創案された本発明は、複数枚のガラス板を含む積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送するガラス板の搬送装置において、ガラス板を吸着して、ガラス板の少なくとも一部を積層体から引き離す吸着パッドと、ガラス板の積層体から引き離された部分を挟持するチャックとを備えていることを特徴とする。このような構成によれば、既に述べた対応する構成と同様の効果を得ることができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上のような本発明によれば、積層体からガラス板を一枚ずつ取り出して搬送する搬送工程の高速化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す正面図である。
【図２】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す側面図である。
【図３】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程を示す正面図である。
【図４】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の一部を拡大して示す平面図である。
【図５】ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程の一部を拡大して示す正面図である。
【図６】ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程を示す正面図である。
【図７】ガラス板の製造方法に含まれる皺形成工程の一部を拡大して示す側面図である。
【図８】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す正面図である。
【図９】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す正面図である。
【図１０】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の一部を拡大して示す正面図である。
【図１１】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。
【図１２】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。
【図１３】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。
【図１４】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の示す側面図である。
【図１５】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の変形例を示す正面図である。
【図１６】ガラス板の製造方法に含まれる引き起こし工程の変形例を示す側面図である。
【図１７】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。
【図１８】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。
【図１９】ガラス板の製造方法に含まれる分離工程の変形例を示す側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、ガラス板の製造方法及びガラス板の搬送装置の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、図中のＸＹＺは直交座標系である。Ｘ方向及びＹ方向は水平方向であり、Ｚ方向は鉛直方向である。
【００１７】
図１及び図２に示すように、本実施形態に係るガラス板の製造方法は、ガラス板Ｇと保護シートＳとを交互に積層した積層体Ｌを収容したパレットＰからガラス板Ｇを一枚ずつ取り出すガラス板取り出し工程を備えている。
【００１８】
本実施形態では、積層体Ｌは、矩形状のガラス板Ｇと矩形状の保護シートＳとを縦置きで交互に積層したものである。積層体Ｌを収容するパレットＰは、積層体Ｌの底面（ガラス板Ｇの下端部と保護シートＳの下端部で形成される面）を支持する底面支持部Ｐａと、底面支持部Ｐａに立設され、積層体Ｌの背面を支持する背面支持部Ｐｂとを備えている。背面支持部Ｐｂは、ガラス板Ｇの上端部Ｇａがその下端部Ｇｂよりも背面側に位置する後方傾斜姿勢となるように、積層体Ｌの背面を支持するようになっている。なお、Ｘ方向を幅方向といい、Ｙ方向において、背面支持部Ｐｂ側を後方、背面支持部Ｐｂ側と反対側を前方という場合がある。また、積層体Ｌの底面は、ガラス板Ｇの下端部のみで形成されてもよい。
【００１９】
ガラス板Ｇは、パレットＰに収容された状態で、水平面に対して４５°〜８８°の傾斜姿勢であることが好ましく、水平面に対して７５°〜８８°の傾斜姿勢であることがより好ましい。ガラス板Ｇの厚みは、１．１〜３．２ｍｍであることが好ましく、１．８〜２．８ｍｍであることがより好ましい。ガラス板Ｇの大きさは、一辺が９００〜２１００ｍｍであることが好ましく、一辺が１１００〜１４００ｍｍであることがより好ましい。ガラス板Ｇは、この実施形態ではフロート法により成形されたものであるが、ダウンドロー法（例えば、オーバーフローダウンドロー法、スロットダウンドロー法、リドロー法）などの他の成形方法により成形されたものであってもよい。
【００２０】
保護シートＳは、例えば、合紙又は発泡樹脂等の樹脂シートで形成され、本実施形態の保護シートＳは、ガラス合紙で形成される。保護シートＳは、ガラス板Ｇよりも大きく、パレットＰに収容された状態で、ガラス板Ｇの幅方向両側の側端部から食み出している。保護シートＳの食み出し部Ｓａの食み出し幅Ｘ１は、例えば、５０〜１５０ｍｍであることが好ましい。本実施形態では、保護シートＳは、ガラス板Ｇの上端部及び下端部から食み出していないが、ガラス板Ｇの上端部及び／又は下端部から食み出していてもよい。保護シートＳの食み出し部Ｓａを吸着する場合、最前面のガラス板Ｇの背面の保護シートＳのみを一枚だけ吸着できるように、保護シートＳには空気を通しにくい材質を用いることが好ましい。
【００２１】
ガラス板取り出し工程は、引き起こし工程、皺形成工程、及び分離工程（ガラス板の搬送工程を含む）を備えている。本実施形態では、これらの各工程が、ガラス板取り出し装置によって自動で実施される。ガラス板取り出し装置は、ガラス板保持装置１（図１〜図９を参照）と、保護シート保持装置２（図１〜図９を参照）と、搬送装置３（図１０〜図１４を参照）とを備えている。ここで、搬送装置３が、本実施形態に係るガラス板の搬送装置である。
【００２２】
以下、ガラス板取り出し工程における各工程を説明する中で、ガラス板取り出し装置を構成する各装置についても説明する。
【００２３】
＜引き起こし工程＞
図１〜図４に示すように、引き起こし工程は、最前面のガラス板Ｇの端部の少なくとも一部をその背面の保護シートＳから引き起こす工程である。ここで、背面の保護シートＳとは、最前面のガラス板Ｇに直接接触している一枚の保護シートを意味する。
【００２４】
最前面のガラス板Ｇの端部のうち、側端部Ｇｃを引き起こす場合、側端部Ｇｃの全部を引き起こしてもよいが、本実施形態では、最前面のガラス板Ｇの引き起こしに要する力を小さくするために、側端部Ｇｃの一部のみを引き起こしている。側端部Ｇｃの一部のみを引き起こす場合、最前面のガラス板Ｇを引き起こす位置は、ガラス板Ｇの曲がりやすさ等を考慮し、側端部Ｇｃの上部又は下部であることが好ましい。ただし、ガラス板ＧがパレットＰに縦置きされた状態では、側端部Ｇｃの下部を引き起こすと底面支持部Ｐａに干渉するおそれがあるため、本実施形態では側端部Ｇｃの上部を引き起こしている。なお、最前面のガラス板Ｇを引き起こす位置は、側端部Ｇｃの上下方向の中央部であってもよい。
【００２５】
引き起こし工程では、主にガラス板保持装置１が用いられるが、本実施形態では、ガラス板保持装置１に加えて、保護シート保持装置２が補助的に用いられる場合を説明する。
【００２６】
図１及び図２に示すように、ガラス板保持装置１は、最前面のガラス板Ｇの一方の側端部Ｇｃの上部を前方側から吸着する第一吸着パッド１１を備えている。保護シート保持装置２は、第一吸着パッド１１の側方で、最前面のガラス板Ｇの背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａの上部を前方側から吸着する第二吸着パッド２１を備えている。第一吸着パッド１１及び第二吸着パッド２１は、ＸＹＺ方向の三方向に沿って移動可能である。なお、第一吸着パッド１１は、Ｙ方向に沿ってのみ移動可能であってもよい。これらの移動は、例えばマニピュレータによって実現される。あるいは、複数の送り機構を組み合わせることによって実現される。
【００２７】
図３及び図４に示すように、引き起こし工程では、ガラス板保持装置１の第一吸着パッド１１は、最前面のガラス板Ｇの一方側の側端部Ｇｃの上部（好ましくはガラス板Ｇの側端部Ｇｃ及び上端部Ｇａが交差する上部角部Ｇｄ）を吸着した状態で前方側に移動する。これにより、最前面のガラス板Ｇの側端部Ｇｃの上部がその背面の保護シートＳから引き起こされ、最前面のガラス板Ｇと背面の保護シートＳとの間に隙間Ｃが形成される。本実施形態では、隙間Ｃは、ガラス板Ｇの上部角部Ｇｄ及びその近傍に形成される。隙間Ｃに対応する部分は、ガラス板Ｇと保護シートＳとが剥離済みの個所となり、未剥離の個所との境界に剥離境界線Ｃａが形成される。なお、図３及び図５では、隙間Ｃの形成範囲に対応する部分にハッチングを付している。
【００２８】
第一吸着パッド１１で最前面のガラス板Ｇを引き起こす際、背面の保護シートＳが最前面のガラス板Ｇにくっついて一緒に引き上げられないように、保護シート保持装置２の第二吸着パッド２１は、背面の保護シートＳを押えることが好ましい。第二吸着パッド２１で背面の保護シートＳを押える代わりに、背面の保護シートＳを押える専用の押え手段を設けてもよい。なお、背面の保護シートＳは押えなくてもよい。
【００２９】
最前面のガラス板Ｇの引き起こし量Ｘ２は、ガラス板Ｇの厚みや大きさに応じて調整可能であるが、例えば、５０〜２５０ｍｍであることが好ましい。引き起こし量Ｘ２は、ガラス板Ｇの表面の被吸着部の引き起こし前の位置と、引き起こし後の位置の高低差を意味する。
【００３０】
ここで、図４に示すように、第一吸着パッド１１でガラス板Ｇを引き起こして隙間Ｃを形成した状態で、ノズル等によって隙間Ｃに空気やクリーンドライエア等の気体を噴射してもよい。このようにすれば、ガラス板Ｇと保護シートＳとの間に気体が進入し、隙間Ｃの形成領域を広げることができる。
【００３１】
＜皺形成工程＞
図５〜図７に示すように、皺形成工程は、引き起こされた最前面のガラス板Ｇの端部から食み出した背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａを最前面のガラス板Ｇの端部に沿って移動させ、背面の保護シートＳに皺Ｗを形成する工程である。皺形成工程では、ガラス板保持装置１及び保護シート保持装置２が用いられる。
【００３２】
図５に示すように、皺形成工程では、ガラス板保持装置１の第一吸着パッド１１で最前面のガラス板Ｇの側端部Ｇｃの上部を引き起こした状態で、保護シート保持装置２の第二吸着パッド２１が、背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａを吸着したまま下方（ａ方向）に移動する。この過程で、背面の保護シートＳの上端部等が隙間Ｃ内に進入することによって隙間Ｃが押し広げられ、隙間Ｃの形成範囲が拡大する。ここで、第二吸着パッド２１の移動方向は、最前面のガラス板Ｇの表面に沿う方向、すなわち、背面支持部Ｐｂの支持面に沿う方向（図７のａ方向を参照）であることが好ましい。
【００３３】
そして、図６に示すように、第二吸着パッド２１を更に下方に移動させると、隙間Ｃの形成範囲の更なる拡大を伴いながら背面の保護シートＳが下方に寄せ集められる。これにより、背面の保護シートＳに複数の皺Ｗが形成される。皺Ｗは、例えば、幅方向に延びるものが多い。図７に示すように、背面の保護シートＳに皺Ｗが形成されると、背面の保護シートＳが波打った状態となることから、最前面のガラス板Ｇと背面の保護シートＳとの接触面積が減り、両者の密着力が大幅に緩和する。
【００３４】
ここで、図７に示すように、本実施形態では、第二吸着パッド２１を下方に移動させる際に、第二吸着パッド２１を最前面のガラス板Ｇの表面、すなわち、背面支持部Ｐｂの支持面に垂直なｂ方向に往復移動させている。従って、第二吸着パッド２１は、例えば正弦曲線のような移動軌跡Ｔで下方に移動する。このようにすれば、背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａが、最前面のガラス板Ｇの表面に垂直な方向に揺れ動く。その結果、最前面のガラス板Ｇと背面の保護シートＳの間に外部から空気が進入しやすくなり、両者の密着力をより緩和できる。ここで、第二吸着パッド２１の往復移動の方向は、ｂ方向に限定されず、最前面のガラス板Ｇの表面に垂直な成分を有する方向であればよい。もちろん、第二吸着パッド２１を上記のように往復移動させなくてもよい。
【００３５】
＜分離工程＞
分離工程は、皺Ｗが形成された背面の保護シートＳと最前面のガラス板Ｇとを分離する工程である。分離工程では、保護シート保持装置２及び搬送装置３が用いられる。
【００３６】
図８に示すように、搬送装置３は、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを前方側から吸着する第三吸着パッド３１を備えている。
【００３７】
分離工程では、まず、ガラス板保持装置１の第一吸着パッド１１による吸着を解除すると共に、搬送装置３の第三吸着パッド３１で、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを吸着する。本実施形態では、第一吸着パッド１１による吸着を解除した後に、第三吸着パッド３１による吸着を開始しているが、第三吸着パッド３１による吸着を開始した後に、第一吸着パッド１１による吸着を解除してもよい。
【００３８】
次に、図９に示すように、保護シート保持装置２の第二吸着パッド２１を背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａを吸着したまま側方（ｃ方向）に移動させ、背面の保護シートＳを最前面のガラス板Ｇの背面側から引き抜く。この際、背面の保護シートＳと最前面のガラス板Ｇとの密着力は皺Ｗによって十分に低下しているので、背面の保護シートＳをスムーズに引き抜くことができる。なお、背面の保護シートＳの引き抜きは、保護シートＳを吸引することで行ってもよい。あるいは、第二吸着パッド２１の側方（ｃ方向）への移動と、保護シートＳとの吸引を組み合わせて行ってもよい。また、本実施形態では、最前面のガラス板ＧをパレットＰから取り出す前に、最前面のガラス板Ｇの背面側から背面の保護シートＳを取り除いているが、最前面のガラス板ＧをパレットＰから取り出した後に、パレットＰ上に残った背面の保護シートＳを取り除くようにしてもよい。
【００３９】
一方、最前面のガラス板Ｇは、搬送装置３によって縦姿勢（好ましくは鉛直姿勢）の状態で後工程に搬送される。すなわち、本実施形態では、分離工程はガラス板Ｇの搬送工程を兼ねている。
【００４０】
図１０及び図１１に示すように、搬送装置３は、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを前方側から吸着する第三吸着パッド３１と、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを表裏両側から挟持するチャック３２と、ベース部３３とを備えている。第三吸着パッド３１及びチャック３２は、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａに沿って間隔を置いて複数個配置されている。本実施形態では、一個の第三吸着パッド３１と一個のチャック３２とを一組とし、複数組が一つのベース部３３に装着されている。ベース部３３は、ＸＹＺ方向に移動可能な移動体である。ベース部３３を移動させることで、第三吸着パッド３１及びチャック３２の待機位置（図１１の状態の位置）の調整やガラス板Ｇの搬送が可能となる。ベース部３３の移動は、例えば複数の送り機構を組み合わせることによって実現される。
【００４１】
ベース部３３には、第一アーム３４を介してチャック３２が装着されている。チャック３２の側面には、シリンダ３５が装着されており、シリンダ３５のピストンロッド３５ａには、第二アーム３６を介して第三吸着パッド３１が装着されている。
【００４２】
第三吸着パッド３１は、シリンダ３５の伸縮動作により待機位置から移動する。ピストンロッド３５ａの伸縮方向は、Ｙ方向に沿っていれば水平方向であってもよいが、本実施形態では、ガラス板Ｇの積層方向と平行になるように水平方向に対して僅かに傾斜している。
【００４３】
チャック３２は、内蔵されたシリンダ（不図示）の伸縮動作によって開閉する。
【００４４】
第三吸着パッド３１の位置を調整するためのシリンダ３５、及びチャック３２を開閉するためのシリンダ（不図示）には、エアシリンダ、油圧シリンダ、サーボモータを有する電動シリンダが使用できる。ただし、エアシリンダ又は油圧シリンダを使用すると、電動シリンダを使用した場合に比べて配線やメンテナンスが容易になるといった利点があるため、エアシリンダ又は油圧シリンダを使用することが好ましい。本実施形態では、エアシンダを使用している。
【００４５】
次に、分離工程における搬送装置３の動作、すなわち、ガラス板Ｇの搬送工程を説明する。
【００４６】
ガラス板Ｇの搬送工程は、最前面のガラス板Ｇを第三吸着パッド３１で吸着して、最前面のガラス板Ｇの少なくとも一部を積層体Ｌから引き離す吸着工程と、最前面のガラス板Ｇの積層体Ｌから引き離された部分をチャック３２で挟持する挟持工程とを備えている。
【００４７】
吸着工程では、まず、図１１に示すように、ベース部３３の移動により、第三吸着パッド３１及びチャック３２をそれぞれの待機位置に位置決めする。このとき、チャック３２は開状態で待機させる。待機位置は、パレットＰ上に積層されているガラス板Ｇの枚数によって変更される。例えば、パレットＰ上からガラス板Ｇが取り出される度に、ベース部３３が取り出されたガラス板Ｇの厚みに相当する距離だけ背面支持部Ｐｂ側に接近することで、待機位置は変更される。
【００４８】
次に、図１２に示すように、シリンダ３５を縮めることにより、待機位置から第三吸着パッド３１が後方に移動して最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａに前方側から接触する。この状態で、第三吸着パッド３１によって最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを吸着する。
【００４９】
その後、図１３に示すように、シリンダ３５を伸ばすことにより、第三吸着パッド３１で吸着している最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａが積層体Ｌから引き離される。第三吸着パッド３１は、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａを待機位置で待機しているチャック３２で挟持可能な位置まで移動させる。
【００５０】
挟持工程では、第三吸着パッド３１によって積層体Ｌから引き離されたガラス板Ｇの上端部Ｇａを、待機位置で待機しているチャック３２で表裏両側から挟持する。
【００５１】
本実施形態では、吸着工程において、ガラス板Ｇの下端部ＧｂをパレットＰの底面支持部Ｐａに接地させたまま、ガラス板Ｇの下端部Ｇｂを支点Ｆとしてガラス板Ｇの上端部Ｇａ全体をｄ方向に引き起こしている。このようにすれば、ガラス板Ｇの下端部Ｇｂの位置を基準としてガラス板Ｇの上端部Ｇａの位置を決定できるため、チャック３２に対するガラス板Ｇの位置決め精度が向上する。従って、複数のチャック３２でガラス板Ｇの上端部Ｇａを確実に挟持できる。
【００５２】
なお、第三吸着パッド３１で吸着している最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａをチャック３２で挟持可能な位置まで移動させる過程で、最前面のガラス板Ｇを第三吸着パッド３１で持ち上げて、最前面のガラス板Ｇの下端部Ｇｂが底面支持部Ｐａから離れるようにしてもよい。すなわち、最前面のガラス板Ｇをチャック３２で挟持するために、最前面のガラス板Ｇ全体を積層体１１から引き離してもよい。
【００５３】
ここで、シリンダ３５の伸縮動作によって第三吸着パッド３１を移動させる過程でガラス板Ｇの傾斜角度は変化するが、第三吸着パッド３１は蛇腹状であるため、ガラス板Ｇの傾斜角度の変化に応じて吸着面の角度も変化する。従って、ガラス板Ｇの傾斜角度が変化しても、第三吸着パッド３１の保持力が低下することはない。なお、第三吸着パッド３１を蛇腹状にする代わりに、あるいは、これと併用して、第三吸着パッド３１をリンク機構等によって揺動可能に支持してもよい。
【００５４】
図１４に示すように、チャック３２でガラス板Ｇの上端部Ｇａを挟持すると、第三吸着パッド３１の吸着が解除されると共にシリンダ３５が更に伸び、第三吸着パッド３１がガラス板Ｇの上端部Ｇａから離れる。このように第三吸着パッド３１からチャック３２にガラス板Ｇが引き渡されると、ガラス板Ｇは上端部Ｇａがチャック３２で挟持された縦姿勢のまま、ベース部３３の移動に伴って所定方向に搬送される。本実施形態では、ベース部３３は、ガラス板Ｇの下端部Ｇｂを底面支持部Ｐａから離した後、ガラス板Ｇの表面に平行な方向（Ｘ方向）に沿って搬送するが、ガラス板Ｇの搬送方向は特に限定されない。例えば、ガラス板Ｇの表面に垂直な方向（Ｙ方向）に沿って搬送してもよい。
【００５５】
分離工程の後工程としては、例えばガラス板Ｇを縦姿勢から横姿勢（好ましくは水平姿勢）に変更する姿勢変更工程が挙げられる。そして、姿勢変更工程の後工程としては、例えば、横姿勢に変更されたガラス板Ｇを所定サイズに切断する切断工程、端面の面取りなどの端面加工工程、洗浄工程などが挙げられる。もちろん、分離工程の後工程は、縦姿勢のガラス板Ｇに対して切断等の製造関連処理を実施する工程であってもよい。
【００５６】
本発明は、上記の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内で様々な変形が可能である。
【００５７】
搬送装置３は、積層体Ｌから最前面のガラス板Ｇを取り出して搬送する装置である。従って、搬送装置３の動作（ガラス板Ｇの搬送工程）は、背面の保護シートＰの処理に関連する上記の引き起こし工程や皺形成工程が実施される場合に限定されない。すなわち、引き起こし工程や皺形成工程を実施せずに搬送装置３の動作を開始してもよい。この場合、搬送装置３の動作によってガラス板Ｇとくっついて保護シートＰが一緒に持ち上げられたときは、例えば、保護シートＰを自重やエアノズルからの空気の供給により落下させてもよい。あるいは、引き起こし工程や皺形成工程とは別の工程で最前面のガラス板Ｇと背面の保護シートＳとの密着を緩和した後で搬送装置３の動作を開始してもよい。
【００５８】
搬送装置３において、第三吸着パッド３１及びチャック３２は、共通の移動体（ベース部３３）に装着されていなくてもよい。この場合、例えば、分離工程において、ガラス板Ｇを第三吸着パッド３１からチャック３２に引き渡した後、第三吸着パッド３１が引き渡し位置又はその周辺で待機した状態で、チャック３２が装着された移動体のみが移動してガラス板Ｇを搬送してもよい。
【００５９】
搬送装置３は、第三吸着パッド３１で吸着したガラス板Ｇをチャック３２で挟持した後に、第三吸着パッド３１の吸着を解除せずに、ガラス板Ｇを第三吸着パッド３１とチャック３２で保持した状態で搬送してもよい。
【００６０】
引き起こし工程において、最前面のガラス板Ｇの幅方向両側の側端部Ｇｃの上部のそれぞれを吸着して引き起こすと共に、皺形成工程において、背面の保護シートＳの幅方向両側の食み出し部Ｓａのそれぞれを吸着して下方に移動させることにより、背面の保護シートＳに皺Ｗを形成してもよい。
【００６１】
引き起こし工程において、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａの一部（好ましくは一方の上部角部Ｇｄ）を吸着して引き起こすと共に、皺形成工程において、最前面のガラス板Ｇの上端部Ｇａから食み出した背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａを吸着して幅方向に移動させることにより、背面の保護シートＳに皺Ｗを形成してもよい。
【００６２】
ガラス板Ｇ及び保護シートＳは、パレットＰに平置きで積層されていてもよい。この場合も同様に、ガラス板取り出し工程は、例えば、引き起こし工程、皺形成工程、及び分離工程を備える。
【００６３】
詳細には、図１５及び図１６に示すように、平置きの場合、引き起こし工程では、例えば、最前面のガラス板Ｇの任意の一つの角部を前面側（上方側）から第一吸着パッド１１で吸着して上方に引き起こす。この場合、皺形成工程では、背面の保護シートＳに皺Ｗを形成するために、例えば、その角部を構成する二つの端部（二辺）のいずれか一方の端部から食み出した背面の保護シートＳの食み出し部Ｓａを第二吸着パッド２１で吸着し、そのガラス板Ｇの一方の端部（図示例ではＸ方向）に沿って移動させる。
【００６４】
図１７及び図１８に示すように、平置きの場合、分離工程では、例えば、最前面のガラス板Ｇの周縁部を前面側（上方側）から第三吸着パッド３１で吸着する。図１７に示すように、最前面のガラス板Ｇの一方の端部を第三吸着パッド３１で持ち上げた後、図１８に示すように、最前面のガラス板Ｇの他方の端部を第三吸着パッド３１で持ち上げる。あるいは、最前面のガラス板Ｇの両方の端部を第三吸着パッド３１で同時に持ち上げる。この持ち上げ動作により、チャック３２で挟持可能な位置まで最前面のガラス板Ｇを横姿勢（例えば、水平姿勢）で移動させ、チャック３２で最前面のガラス板Ｇの両方の端部を表裏両側から挟持する。チャック３２で挟持された最前面のガラス板Ｇは、例えば横姿勢のまま搬送される。
【００６５】
ここで、図１９に示すように、第三吸着パッド３１で吸着した最前面のガラス板Ｇをチャック３２で挟持可能な位置まで移動させる過程で、最前面のガラス板Ｇを回転させて横姿勢から縦姿勢に変更してもよい。この場合、チャック３２は、例えば縦姿勢に変更された最前面のガラス板Ｇの上端部を表裏両側から挟持する。チャック３２で挟持された最前面のガラス板Ｇは、例えば縦姿勢のまま搬送される。
【００６６】
上記の実施形態では、保護シート保持装置２が、保護シートＳの食み出し部Ｓａを吸着する保持形態を説明したが、保持形態は特に限定されない。例えば、食み出し部Ｓａを挟持する保持形態であってもよい。
【００６７】
上記の実施形態では、ガラス板取り出し工程をガラス板取り出し装置によって自動で実施する場合を説明したが、ガラス板取り出し工程の一部又は全部を作業者の手を用いて実施してもよい。
【符号の説明】
【００６８】
１      ガラス板保持装置
１１    第一吸着パッド
２      保護シート保持装置
２１    第二吸着パッド
３      搬送装置
３１    第三吸着パッド
３２    チャック
３３    ベース部
３４    第一アーム
３５    シリンダ
３６    第二アーム
Ｌ      積層体
Ｇ      ガラス板
Ｓ      保護シート
Ｓａ    食み出し部
Ｐ      パレット
Ｐａ    底面支持部
Ｐｂ    背面支持部
Ｃ      隙間
Ｗ      皺
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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