(57)【要約】【課題】優れた騒音減衰能を有する遮熱板を、部品形状の複雑化や製造工程の複雑化を回避しながら製造することを可能ならしめる、積層用ステンレス鋼板を提供する。【解決手段】所定の成分組成にするとともに、表面粗度を算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍとする。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚以上の板材を重ね合わせた積層体の素材となる積層用ステンレス鋼板であって、
該積層用ステンレス鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０２５％以下、
Ｓｉ：０．０１〜１．５０％、
Ｍｎ：０．０１〜１．００％、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｃｒ：１０．５〜３２．０％、
Ｎｉ：０．０１〜０．６０％、
Ａｌ：０．００１〜６．０％および
Ｎ：０．０５０％以下
を含有するとともに、
Ｔｉ：０．０１〜１．００％、
Ｎｂ：０．０１〜１．００％および
Ｚｒ：０．０１〜１．００％
のうちから選んだ１種または２種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
少なくとも一方の面の表面粗度が算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍである、積層用ステンレス鋼板。
【請求項２】
前記成分組成が、
Ｃｕ：０．０１〜１．００％、
Ｍｏ：０．０１〜３．００％および
ＲＥＭ：０．０１〜０．３０％
のうちから選んだ１種または２種以上を含有する、請求項１に記載の積層用ステンレス鋼板。
【請求項３】
２枚以上の板材を重ね合わせた積層体であって、
該板材のうち少なくとも１枚が、請求項１または２に記載の積層用ステンレス鋼板であり、かつ、該積層用ステンレス鋼板は、算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの表面粗度となる少なくとも一方の面が該積層体の他の板材と接触するように、配置されており、
また、該積層体の損失係数が、該積層体の板材に使用する積層用ステンレス鋼板と同じ材質で、かつ、該積層体と同じ厚さであるステンレス鋼板の損失係数の２．０倍以上である、積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層した際に優れた騒音減衰能が得られる積層用ステンレス鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等に搭載されるエンジンの排気管には、放射熱から他の電子部品などを保護するため、遮熱板（ヒートインシュレーター）が装着されることがある。この遮熱板は、排気管から放出される騒音を減衰させる役割や、飛び石や雨水などの飛来物から排気管を保護する役割も有している。
【０００３】
遮熱板の材料には、アルミニウム板やめっき鋼板、ステンレス鋼板などが用いられており、これらは使用環境によって使い分けられる。このうちステンレス鋼板は、他の材料に比べて耐熱性、耐食性および強度に優れるため、特に高温となるマニホールド部や、車体下に露出するマフラーなどの遮熱板に多く用いられている。
【０００４】
また、遮熱板は、騒音減衰能（以降、単に減衰能ともいう）や剛性を高める観点から、積層構造とする場合がある。
例えば、特許文献１には、
「複数枚の金属板を互いに重ね合わせて形成したカバー構造において、複数枚の金属板を重ね合わせて複数個所で互いに結合すると共に、カバー内側の少なくとも１枚の金属板には複数の開口を形成したことを特徴とするカバー構造。」
が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２には、
「排気系部品を覆うヒートインシュレータにおいて、
固有振動数が互いに異なる第１の板材および第２の板材が積層されて構成されていると共に、これら第１の板材および第２の板材に亘って貫通する開口が形成されており、
前記開口の縁部には、前記第１の板材の外面および前記第２の板材の外面それぞれに回り込む回り込み部を有し且つこれら回り込み部によって板厚方向の両側から各板材を挟み込むグロメットが装着されており、
前記グロメットにおける前記第１の板材の外面への回り込み寸法および前記第２の板材の外面への回り込み寸法は、第１の板材および第２の板材それぞれの固有振動数に応じて異なる寸法に設定されていることを特徴とするヒートインシュレータ。」
が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開2001-140642号公報
【特許文献２】特開2016-191345号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、特許文献１および２の技術では、遮熱板の構造自体を大きく変更する必要があり、部品形状の複雑化や部品点数の増加、製造工程（特に加工工程）の複雑化などに伴い、部品重量の増加や製造コストの増加を招くという問題がある。
そのため、部品形状の複雑化や製造工程の複雑化を回避しながら、遮熱板の減衰能を更に向上させることが望まれているのが現状である。
【０００８】
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたものであって、優れた騒音減衰能を有する遮熱板を、部品形状の複雑化や製造工程の複雑化を回避しながら製造することを可能ならしめる、積層用ステンレス鋼板を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記の積層用ステンレス鋼板を有する積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
さて、発明者らは、上記の課題を解決すべく、種々検討を重ねた。
その結果、
・積層構造を有する遮熱板では、遮熱板を構成する板材同士の接触面の表面形状、特に表面粗度が、遮熱板の減衰能に影響を及ぼす、
・すなわち、積層構造を有する遮熱板では、振動した際に遮熱板を構成する板材同士の接触面で摩擦熱が生じることが振動エネルギーの減衰に寄与している、
・接触面における摩擦エネルギーの増大には、板材同士の接触面の表面粗度を適正な範囲に制御することが重要であり、このような制御を行うことにより、部品形状自体を特殊な形状としなくとも、遮熱板の減衰能を高めることが可能になる、
との知見を得た。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えた末に完成されたものである。
【００１０】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．２枚以上の板材を重ね合わせた積層体の素材となる積層用ステンレス鋼板であって、
該積層用ステンレス鋼板が、質量％で、
Ｃ：０．０２５％以下、
Ｓｉ：０．０１〜１．５０％、
Ｍｎ：０．０１〜１．００％、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｐ：０．０５０％以下、
Ｃｒ：１０．５〜３２．０％、
Ｎｉ：０．０１〜０．６０％、
Ａｌ：０．００１〜６．０％および
Ｎ：０．０５０％以下
を含有するとともに、
Ｔｉ：０．０１〜１．００％、
Ｎｂ：０．０１〜１．００％および
Ｚｒ：０．０１〜１．００％
のうちから選んだ１種または２種以上を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
少なくとも一方の面の表面粗度が算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍである、積層用ステンレス鋼板。
【００１１】
２．前記成分組成が、
Ｃｕ：０．０１〜１．００％、
Ｍｏ：０．０１〜３．００％および
ＲＥＭ：０．０１〜０．３０％
のうちから選んだ１種または２種以上を含有する、前記１に記載の積層用ステンレス鋼板。
【００１２】
３．２枚以上の板材を重ね合わせた積層体であって、
該板材のうち少なくとも１枚が、前記１または２に記載の積層用ステンレス鋼板であり、かつ、該積層用ステンレス鋼板は、算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの表面粗度となる少なくとも一方の面が該積層体の他の板材と接触するように、配置されており、
また、該積層体の損失係数が、該積層体の板材に使用する積層用ステンレス鋼板と同じ材質で、かつ、該積層体と同じ厚さであるステンレス鋼板の損失係数の２．０倍以上である、積層体。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、優れた騒音減衰能を有する遮熱板を、部品形状の複雑化や製造工程の複雑化を回避しながら製造することを可能ならしめる、積層用ステンレス鋼板を得ることができる。
また、本発明の積層用ステンレス鋼板を用いることで、特に静粛性への影響が大きい自動車の車体下に露出する排気管の大部分を覆う遮熱板を製造することが可能となるので、自動車の静粛性を大幅に高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】損失係数の測定に使用する積層試験片の形状を模式的に示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明の積層用ステンレス鋼板の成分組成について説明する。なお、成分組成における単位はいずれも「質量％」であるが、以下、特に断らない限り、単に「％」で示す。
【００１６】
Ｃ：０．０２５％以下
Ｃは、鋼の強度を高めるのに有効な元素である。しかし、Ｃ量が０．０２５％を超えると、靭性や加工性が低下する。このため、Ｃ量は０．０２５％以下とする。また、加工性の観点からは、Ｃ量は低いほど望ましく、０．０２０％以下が好ましい。より好ましくは０．０１０％以下である。一方、部材としての強度を確保する観点からは、Ｃ量は０．００１％以上が好ましく、より好ましくは０．００３％以上である。
【００１７】
Ｓｉ：０．０１〜１．５０％
Ｓｉは、耐酸化性向上のために有効な元素である。この効果は、Ｓｉの０．０１％以上の含有で得られる。しかし、Ｓｉ量が１．５０％を超えると、加工性が低下する。よって、Ｓｉ量は０．０１〜１．５０％とする。好ましくは０．０５〜１．００％である。より好ましくは０．１０〜０．５０％である。
【００１８】
Ｍｎ：０．０１〜１．００％
Ｍｎは、鋼の強度を高める元素であり、また、脱酸剤としての作用も有する。その効果は、Ｍｎの０．０１％以上の含有で得られる。しかし、Ｍｎ量が１．００％を超えると、耐食性が低下する。よって、Ｍｎ量は０．０１〜１．００％とする。好ましくは０．０５〜０．７０％である。より好ましくは０．１０〜０．５０％である。
【００１９】
Ｓ：０．０１０％以下
Ｓは、耐食性を低下させるので、できるだけ低減することが望ましい。よって、Ｓ量は、０．０１０％以下とする。好ましくは０．００５％以下である。
【００２０】
Ｐ：０．０５０％以下
Ｐは、靭性を低下させる元素であり、可能な限り低減するのが望ましい。よって、Ｐ量は、０．０５０％以下とする。好ましくは０．０３５％以下である。
【００２１】
Ｃｒ：１０．５〜３２．０％
Ｃｒは、表面に不動態皮膜を形成して耐酸化性を向上させるために必要な元素である。良好な耐酸化性を得るためには、Ｃｒの１０．５％以上の含有が必要である。一方、Ｃｒ量が３２．０％を超えると、鋼が硬質化して製造性や加工性が低下する。よって、Ｃｒ量は１０．５〜３２．０％とする。好ましくは１０．５〜２２．０％である。より好ましくは１０．５〜２０．０％である。
【００２２】
Ｎｉ：０．０１〜０．６０％
Ｎｉは、鋼の靭性を向上させる元素である。この効果は、Ｎｉの０．０１％以上の含有で得られる。しかし、Ｎｉ量が０．６０％を超えると、鋼組織の一部にγ相が生成して成形性が低下する。よって、Ｎｉ量は０．０１〜０．６０％とする。好ましくは０．０５〜０．４０％である。より好ましくは０．１０〜０．３０％である。
【００２３】
Ａｌ：０．００１〜６．０％
Ａｌは、鋼の脱酸材として作用する。その効果は、Ａｌの０．００１％以上の含有で得られる。また、Ａｌは鋼の耐酸化性を向上させる効果を有し、特に優れた耐酸化性を必要とする場合には、Ａｌを０．１％以上含有させることが好ましい。ただし、Ａｌ量が６．０％を超えると、鋼を硬質化させて加工性が低下する。よって、Ａｌ量は６．０％以下とする。好ましくは４．０％以下である。より好ましくは１．０％以下である。さらに好ましくは０．１％以下である。
【００２４】
Ｎ：０．０５０％以下
Ｎは、鋼の靭性および成形性を低下させるので、できるだけ低減するのが望ましい。よって、Ｎ量は０．０５０％以下とする。好ましくは０．０３０％以下である。より好ましくは０．０１０％以下である。
【００２５】
Ｔｉ：０．０１〜１．００％、Ｎｂ：０．０１〜１．００％およびＺｒ：０．０１〜１．００％のうちから選んだ１種または２種以上
Ｔｉ、ＮｂおよびＺｒは、ＣおよびＮを固定してＣｒ炭窒化物の生成を防ぐ効果があり、耐食性や成形性、溶接部の耐粒界腐食性を向上させる。そのためには、Ｔｉ、Ｎｂおよび／またはＺｒの０．０１％以上の含有が必要である。一方で、これらの元素の含有量が１．００％を超えると、鋼の靭性が低下し、製造性や加工性が低下し易くなる。よって、Ｔｉ量、Ｎｂ量およびＺｒ量はいずれも、０．０１〜１．００％とする。
なお、Ｔｉ量は、好ましくは０．０５〜０．４０％、より好ましくは０．１５〜０．３５％である。Ｎｂ量は、好ましくは０．０５〜０．５５％、より好ましくは０．１５〜０．４０％である。Ｚｒ量は、好ましくは０．０５〜０．２０％、より好ましくは０．０５〜０．１０％である。
【００２６】
以上、基本成分について説明したが、強度や靭性、加工性、耐食性を向上させるため、必要に応じて、以下の元素を適宜含有させることができる。
【００２７】
Ｃｕ：０．０１〜１．００％、Ｍｏ：０．０１〜３．００％およびＲＥＭ：０．０１〜０．３０％のうちから選んだ１種または２種以上
Ｃｕは、ステンレス鋼の耐食性を向上させる元素である。その効果を得るためには、Ｃｕを０．０１％以上含有させることが好ましい。しかし、Ｃｕ量が１．００％を超えると、加工性が低下し易くなる。よって、Ｃｕ量は１．００％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．７５％以下、さらに好ましくは０．５０％以下である。
Ｍｏも、Ｃｕと同様に、ステンレス鋼の耐食性を向上させる元素である。その効果を得るためには、Ｍｏを０．０１％以上含有させることが好ましい。しかし、Ｍｏ量が３．００％を超えると、加工性が低下し易くなる。よって、Ｍｏ量は３．００％以下とすることが好ましい。より好ましくは２．２０％以下、さらに好ましくは１．２０％以下である。
ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙおよび元素番号６７〜７１番（Ｌａ〜Ｌｕ）までの元素の総称である。ここで、ＲＥＭは、高温で生成する酸化皮膜の密着性を改善させ、耐酸化性を向上する効果があるため、特に優れた耐酸化性を必要とする場合に含有させることができる。その効果を得るためには、ＲＥＭ量を０．０１％以上とすることが好ましい。より好ましくは０．０３％以上、さらに好ましくは０．０５％以上ある。一方、ＲＥＭ量が０．３０％を超えると、加工性が低下し易くなる。よって、ＲＥＭ量は０．３０％以下とすることが好ましい。より好ましくは０．２０％以下、さらに好ましくは０．１５％以下である。
【００２８】
上記以外の成分はＦｅおよび不可避的不純物である。
【００２９】
そして、本発明の積層用ステンレス鋼板では、その表面形状、具体的には、少なくとも一方の面の表面粗度を適正な範囲に調整することが極めて重要である。
表面粗度：算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍ
上述したように、積層構造を有する遮熱板では、振動した際に遮熱板を構成する板材同士の接点で摩擦熱が生じることが振動エネルギーの減衰に寄与しており、板材同士の接点となる少なくとも一方の板材の接触面の表面粗度を適正な範囲に制御して、接触面における摩擦エネルギーを増大させれば、遮熱板の減衰能を高めることが可能となる。
ここで、算術平均粗さＲａが０．０１０μｍ未満では、摩擦係数が小さくなって十分な摩擦熱を得ることができず、遮熱板の減衰能を十分に高めることができない。一方、算術平均粗さＲａが１．５０μｍを超えると、板材同士の接触面積が小さくなって、かえって摩擦熱が小さくなり、やはり遮熱板の減衰能を十分に高めることができない。
このため、表面粗度は算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍとする。好ましくは０．０３μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、さらに好ましくは０．１０μｍ以上である。また、好ましくは１．００μｍ以下、より好ましくは０．７０μｍ以下である。
【００３０】
ここで、算術平均粗さＲａとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に従い、Ｌフィルター：０．２５ｍｍ、測定距離：１．２５ｍｍの条件で、鋼板の幅方向（圧延直角方向）に測定した粗さ曲線から得られる算術平均粗さである。
【００３１】
また、積層用ステンレス鋼板の両面の表面粗度を上記のように調整してもよいが、積層体とした際に、他の板材と接触する側の面（以下、接触面ともいう）の表面粗度を算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの範囲とし、一方、他の板材とは接触しない側の面の表面粗度を、接触面の表面粗度と異なるようにする、例えば、接触面の表面粗度を上記の範囲に調整したうえで、他方の面に鏡面研磨を施して、当該他方の面の表面粗度を算術平均粗さＲａで０．０１０μｍ未満としてもよい。このようなステンレス鋼板を、例えば、遮熱板を構成する積層体の最も外側で使用することにより、優れた騒音減衰能を得つつ、美麗な外観を確保することが可能となる。
【００３２】
次に、本発明の積層体について説明する。
本発明の積層体は、２枚以上の板材を重ね合わせた積層体であって、
該板材のうち少なくとも１枚が、上記の積層用ステンレス鋼板であり、かつ、該積層用ステンレス鋼板は、算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの表面粗度となる少なくとも一方の面が該積層体の他の板材と接触するように、配置されており、
また、該積層体の損失係数が、該積層体の板材に使用する積層用ステンレス鋼板と同じ材質で、かつ、該積層体と同じ厚さであるステンレス鋼板の損失係数の２．０倍以上である、ものである。
【００３３】
ここで、積層体に用いる板材は２枚以上とすればよく、３枚重ねや４枚重ねの積層体としてもよい。また、枚数が多いほど優れた減衰能および遮音性が得られるが、部品質量や工数が増加するため、目的にあわせて適切な枚数を選択する。
また、積層体を構成する板材全てに、上記の積層用ステンレス鋼板を用いてもよいが、少なくとも１枚を上記の積層用ステンレス鋼板とし、かつ、上記の積層用ステンレス鋼板を、表面粗度が算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍである少なくとも一方の面が該積層体を構成する他の板材と接触するように、配置する必要がある。これにより、積層体の減衰能を高める、具体的には、積層体の損失係数を、該積層体の板材に使用する積層用ステンレス鋼板と同じ材質で、かつ、該積層体と同じ厚さであるステンレス鋼板の損失係数の２．０倍以上とすることが可能となる。例えば、積層体を構成する板材に積層用ステンレス鋼板を１枚使用する場合には、当該積層用ステンレス鋼板において表面粗度を算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの範囲に調整した面を、積層体を構成する他の板材と接触するように（他の板材との接触面となるように）配置する。なお、積層体を構成する板材に積層用ステンレス鋼板を２枚以上使用する場合には、板材の配置は特に限定されないが、表面粗度を算術平均粗さＲａで０．０１０〜１．５０μｍの範囲に調整した面同士が互いに接触するように、板材を配置することが好適である。
なお、その他の板材としては、ステンレス鋼板の他に、アルミニウム板やめっき鋼板などを用いることができる。
【００３４】
ここで、損失係数とは、ＪＩＳ  Ｇ０６０２に準拠して、試験片の保持方式：つり下げ（加振）、試験片の加振方法：インパルスハンマの条件で測定される減衰曲線（減衰自由振動波形）から、減衰法により求めた１／１オクターブバンド中心周波数１ｋＨＺにおける損失係数である。
【００３５】
また、前述の積層用ステンレス鋼板とその他の材料による積層体における板材の配置（積層順）は、用途などに応じ適宜決定すればよい。
例えば、外部からの飛来物などと接触するおそれのある、車体下に露出する遮熱板などに用いる場合には、耐食性や強度を高める観点から、上記の積層用ステンレス鋼板が最も外側（設置したときに車体から遠い側）となるように配置することが好ましい。
一方、エキゾーストマニホールドなどの高温部材の遮熱板に用いる場合は、耐熱性を高める観点から、上記の積層用ステンレス鋼板が最も内側（設置したときに車体（高温部材）に近い側）となるように配置することが好ましい。
【００３６】
なお、積層体の好適厚さは０．１〜２．０ｍｍである。また、積層体を構成する板材の好適厚さは、２枚重ねの積層体の場合、０．２〜１．０ｍｍ、３枚重ね以上の積層体の場合、０．１〜０．６ｍｍである。
【００３７】
次に、本発明の積層用ステンレス鋼板の製造方法について説明する。
上記した成分組成からなる溶鋼を、転炉、電気炉、真空溶解炉等の公知の方法で溶製し、連続鋳造法あるいは造塊−分塊法によりスラブとする。
このスラブを、１１００〜１２５０℃で１〜２４時間加熱したのち、熱間圧延によって板厚：２．０〜４．０ｍｍ程度の熱延鋼板とし、ついで、熱延鋼板に８００℃〜１０５０℃で５秒〜１５分間保持する熱延板焼鈍を施して、熱延焼鈍板とする。
その後、必要に応じて、酸洗や機械研磨によって脱スケールを施して製品としてもよいし、さらに板厚を薄くする場合は、上記の熱延焼鈍板に、冷間圧延および冷延板焼鈍を施して、冷延焼鈍板とする。
また、最終製品板の表面粗度は、最終圧延時に使用する圧延ロールの粗度および径（直径）と、調質圧延や研磨、酸洗などを適切な条件としたうえで、これらを適宜、組み合わせることにより、調整することができる。
また、最終的な部品形状に加工した後、研磨などによって積層体の素材となる積層用ステンレス鋼板の表面粗度を調整してもよいが、生産効率の観点からは、部品形状に加工する前に、表面粗度を調整することが好ましい。
【００３８】
また、本発明の積層体は、本発明の積層用ステンレス鋼板を含む２枚以上の板材を重ね合わせ、これらの板材を、例えば、溶接、ボルト締結、リベット接合、かしめなどにより固定することで、製造することができる。
なお、これらの固定方法の条件等については特に限定されず、常法に従えばよい。
【実施例】
【００３９】
表１に示す成分組成（残部はＦｅおよび不可避的不純物）の鋼を、真空溶解炉によってより溶製し、１１００〜１３００℃で１時間加熱した後に熱間圧延を行って、板厚：４．０ｍｍの熱延鋼板とした。つぎに、得られた熱延鋼板に、９００〜１１００℃で１分間保持する熱処理（熱延板焼鈍）を施してから、表面スケールを研削によって除去することで、熱延焼鈍板を得た。
【００４０】
ついで、かくして得られた熱延焼鈍板に、表２の記号ＢＡ〜ＢＤに示す条件で、冷間圧延（リバース圧延）、冷延板焼鈍（焼鈍温度：９００〜１１００℃、保持時間：１分）、酸洗（後述する表３の記号ＣＦと同じ条件）および／または調質圧延（ロール表面粗度Ｒａ：０．０５〜０．１μｍ）を行って冷延焼鈍板とした。これら冷延焼鈍板の一部に対しては、さらに表３の記号ＣＡ〜ＣＦの表面加工を施して、表面状態を変化させた。こうした方法によって、種々の表面粗度に調整した、厚さ：０．５ｍｍまたは１．０ｍｍのステンレス鋼板を得た。
ここで、表３の記号ＣＡの鏡面研磨は、粒度：１２００番の研磨紙で研磨した後、粒度：１μｍのダイヤモンドペーストを用いてバフ研磨することで行った。記号ＣＢ、ＣＣ、ＣＤの研磨紙による研磨では、それぞれ粒度：１０００番（♯１０００）、粒度：６００番（♯６００）、粒度：１８０番（♯１８０）の研磨紙を用いた。記号ＣＥの研削盤による研磨は、粒度：４００番のＣＢＮ砥石を用い、砥石周速：１５００ｍ／ｍｉｎ、送り速度：５ｍ／ｍｉｎの条件で行った。なお、研削盤および研磨紙による研磨では、研磨方向は鋼板の長手方向（圧延方向）とした。
また、記号ＣＦの酸洗は、硝酸濃度：１７０ｇ／Ｌ、塩酸濃度：７ｇ／Ｌである混酸溶液を作製し、６０℃の溶液中で、４０〜１２０秒間電解することで行った。
なお、いずれの表面加工においても、板厚の減少量は０．０５ｍｍ以下であった。
【００４１】
ついで、得られたステンレス鋼板の表面粗度（算術平均粗さＲａ）を、以下の方法により測定した。
すなわち、ステンレス鋼板表面に任意の位置において、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）に従い、Ｌフィルター：０．２５ｍｍ、測定距離：１．２５ｍｍの条件で、鋼板の幅方向（圧延直角方向）に粗さ曲線を測定し、算術平均粗さＲａを求めた。なお、測定は３回行い、その３回の平均値を、表４に算術平均粗さＲａとして示す。
【００４２】
ついで、得られたステンレス鋼板（厚さ：０．５ｍｍ）からそれぞれ、幅：１２０ｍｍ、長さ：１８０ｍｍの試験片を複数切出し、同一の表面処理を行った同一鋼種の試験片２枚を重ね合わせて、スポット溶接により固定し、図１のような積層試験片を得た。なお、積層試験片では、表面粗度を調整した側の面同士が接触するように、同一鋼種の２枚の試験片を重ね合わせた。
溶接条件は、加圧力：２ｋＮ、電流：７ｋＡ、ナゲット径：約６ｍｍとした。また、積層試験片の角部分には、損失係数の測定時に糸を通すため、直径：５ｍｍの穴を空けた。
また、積層を行っていない基準試験片も別途作製した。すなわち、得られたステンレス鋼板（厚さ：１．０ｍｍ）からそれぞれ、幅：１２０ｍｍ、長さ：１８０ｍｍの試験片を切出し、該試験片の角部分に損失係数の測定時に糸を通すための直径：５ｍｍの穴を空けて、基準試験片を作製した。
【００４３】
かくして得られた積層試験片および基準試験片を用い、ＪＩＳ  Ｇ０６０２（１９９３）に準拠して、試験片の保持方式：つり下げ（加振）、試験片の加振方法：インパルスハンマの条件で減衰曲線（減衰自由振動波形）を測定し、減衰法により、１ｋＨＺ帯（１／１オクターブバンド中心周波数１ｋＨＺ）の損失係数を求めた。
すなわち、積層試験片および基準試験片を、その角に空けた穴に糸を通して梁に吊り下げて、インパルスハンマで積層試験片および基準試験片をそれぞれ加振し、その際の減衰曲線を測定した。ついで、これらの減衰曲線をオクターブ分析によって周波数ごとに分離し、減衰法により、自動車排気管からの騒音で特に問題となる１ｋＨＺ帯の損失係数を求めた。
なお、使用した測定機器は、ＦＦＴアナライザー（小野測器製ＣＦ９２００）、インパルスハンマ（小野測器製ＧＫ３１００）、および、加速度センサー（小野測器製ＮＰ３２１１）である。また、測定はいずれも室温で行った。
そして、以下の基準により、騒音減衰能を評価した。
◎（合格、特に優れる）：積層試験片の損失係数が、基準試験片の損失係数の３．０倍以上
○（合格、優れる）：積層試験片の損失係数が、基準試験片の損失係数の２．０倍以上３．０倍未満
×（不合格）：積層試験片の損失係数が、基準試験片の損失係数の２．０倍未満
評価結果を表４に示す。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
【表２】
2019099830.tif 000003
【００４６】
【表３】
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【００４７】
【表４】
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【００４８】
表４より、発明例ではいずれも、優れた騒音減衰能が得られていることがわかる。特に、算術平均粗さＲａを０．１０〜１．００μｍの範囲とした積層試験片では、特に優れた騒音減衰能が得られていた。
一方、比較例ではいずれも、十分な騒音減衰能が得られなかった。
【図１】
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