(57)【要約】【課題】植物性繊維と、熱可塑性樹脂とを含む繊維複合体を複数ウェブの積層によらず作製することができ、軽量性及び剛性に優れ、熱可塑性樹脂が表面に偏在していない繊維複合体及びその製造方法を提供する。【解決手段】本繊維複合体の製造方法は、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含むウェブを形成するウェブ形成工程と、ウェブを交絡し、交絡物とする交絡工程と、交絡物の一面側の表面に熱膨張性カプセルを塗布する塗布工程と、塗布された熱膨張性カプセルを交絡物内に浸透させる浸透工程と、熱膨張性カプセルを浸透させた交絡物を加熱し、ウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融する溶融工程と、熱可塑性樹脂繊維を溶融させた交絡物を加熱し、熱膨張性カプセルを膨張させる、前記溶融工程と同時又は順次行われる膨張工程と、を備え、交絡工程は、交絡した交絡物の中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡する。【選択図】図４
2019070213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含むウェブを形成するウェブ形成工程と、
前記ウェブを交絡し、交絡物とする交絡工程と、
前記交絡物の一面側の表面に熱膨張性カプセルを塗布する塗布工程と、
前記塗布された熱膨張性カプセルを前記交絡物内に浸透させる浸透工程と、
前記熱膨張性カプセルを浸透させた前記交絡物を加熱し、前記ウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融する溶融工程と、
前記溶融工程により得られた繊維溶融交絡物を加熱して前記熱膨張性カプセルを膨張させ、又は前記溶融工程と同時に行って前記熱可塑性樹脂繊維の溶融と同時に前記熱膨張性カプセルを膨張させる膨張工程と、を備え、
前記交絡工程は、交絡した前記交絡物の中層の交絡が前記一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡することを特徴とする繊維複合体の製造方法。
【請求項２】
前記交絡はバーブを具備するニードルの挿通によって行われ、前記中層は、前記表層より前記バーブの挿通量が多い請求項１記載の繊維複合体の製造方法。
【請求項３】
前記交絡工程は、前記表層側及び前記交絡物の裏層側の両面からバーブを具備するニードルを挿通し、
前記表層側からの前記バーブの挿通量より、裏層側からの前記バーブの挿通量が多い請求項１又は２記載の繊維複合体の製造方法。
【請求項４】
植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含み、前記植物性繊維の交絡部分が熱可塑性樹脂繊維の溶融物により結合している樹脂結合繊維集積体と、前記樹脂結合繊維集積体内に浸透されている熱膨張性カプセルの膨張物とを備え、
前記樹脂結合繊維集積体の中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密であり、
前記熱膨張性カプセルの膨張物は、前記樹脂結合繊維集積体の中層に偏在していることを特徴とする繊維複合体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維複合体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、植物性繊維と、熱可塑性樹脂とを含む繊維複合体を複数ウェブの積層によらず作製することができ、軽量性及び剛性に優れ、熱可塑性樹脂が表面に偏在していない繊維複合体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境問題を考慮して、自動車のドアトリム等の車両用内装材の軽量化の要望が高まっている。そのためには、例えば、車両用内装材等に用いられる繊維基材の目付を小さくする等の方法があるが、十分な剛性が得られないといった問題がある。
これに対して、熱可塑性樹脂により結合された植物性繊維同士の間に、発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルが分散されており、軽量性及び剛性に優れた繊維基材である繊維複合体を提案している（特許文献１を参照。）。
特許文献１に示す繊維複合体は、第１ウェブ及び第２ウェブを、熱膨張性カプセルを挟持するように積層し、交絡させた後、加熱して熱膨張性カプセルの殻壁を軟化させて膨張させて得られる。発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルが、その全体に渡って均一に分散していることから、熱膨張性カプセルを発泡（膨張）させた熱可塑性樹脂が含まれない、植物性繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維基材に比べて、軽量性及び剛性に優れる。また、ガラス繊維等の強化材を配合しなくても、十分な剛性を有する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１７９８９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に示す繊維複合体を作製するには、第１ウェブ及び第２ウェブを、熱膨張性カプセルを挟持するように積層する必要があり、より少ない工程で製造することが望まれていた。また、前記熱可塑性樹脂が繊維複合体の表面に多く滞在すると表面の接着性が低下するため、前記熱可塑性樹脂が表面に偏在していない繊維複合体が望まれていた。
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、植物性繊維と、熱可塑性樹脂とを含む繊維複合体を複数ウェブの積層によらず作製することができ、軽量性及び剛性に優れ、熱可塑性樹脂が表面に偏在していない繊維複合体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含むウェブを形成するウェブ形成工程と、前記ウェブを交絡し、交絡物とする交絡工程と、前記交絡物の一面側の表面に熱膨張性カプセルを塗布する塗布工程と、前記塗布された熱膨張性カプセルを前記交絡物内に浸透させる浸透工程と、前記熱膨張性カプセルを浸透させた前記交絡物を加熱し、前記ウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融する溶融工程と、前記溶融工程により得られた繊維溶融交絡物を加熱して前記熱膨張性カプセルを膨張させ、又は前記溶融工程と同時に行って前記熱可塑性樹脂繊維の溶融と同時に前記熱膨張性カプセルを膨張させる膨張工程と、を備え、前記交絡工程は、交絡した前記交絡物の中層の交絡が前記一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記交絡はバーブを具備するニードルの挿通によって行われ、前記中層は、前記表層より前記バーブの挿通量が多いことを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記交絡工程は、前記表層側及び前記交絡物の裏層側の両面からバーブを具備するニードルを挿通し、前記表層側からの前記バーブの挿通量より、裏層側からの前記バーブの挿通量が多いことを要旨とする。
請求項４に記載の発明は植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含み、前記植物性繊維の交絡部分が熱可塑性樹脂繊維の溶融物により結合している樹脂結合繊維集積体と、前記樹脂結合繊維集積体内に浸透されている熱膨張性カプセルの膨張物とを備え、前記樹脂結合繊維集積体の中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密であり、前記熱膨張性カプセルの膨張物は、前記樹脂結合繊維集積体の中層に偏在していることを要旨とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明の繊維複合体の製造方法によれば、植物性繊維同士が、該植物性繊維同士の間の空隙において、熱膨張性カプセルが発泡（膨張）してなる熱膨張性カプセルと、溶融した熱可塑性樹脂繊維に由来する熱可塑性樹脂とにより結合されており、且つ、複数の熱膨張性カプセル（の殻壁）に挟まれ固定化されてなる、繊維複合体を乾式法により効率よく製造することができる。
この方法により得られる繊維複合体は、表層に塗布された熱膨張性カプセルが、浸透により高密に交絡している中層で係止した状態で発泡（膨張）するように作製される。これにより、発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルが、繊維複合体の中層を中心にして分散していることから、発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルが含まれない、植物性繊維と、熱可塑性樹脂とからなる繊維基材に比べて、軽量性及び剛性に優れる。また、表層の発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルの数は中層より少なく、表面状態が通常の繊維基材と同様であって投錨効果が得られやすく、接着性に優れているため、各種部材を表層の表面に対して強固に接着することができ、車両用内装材として優れている。
交絡は、周面にバーブを具備するニードルの挿通によって行われ、中層は、表層よりバーブの挿通量が多い場合は、ウェブの中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡することができ、工程を増やすこと無く、交絡の密度を容易に変えることができる。
交絡工程は、表層側及び交絡物の裏層側の両面からバーブを具備するニードルを挿通し、表層側からのバーブの挿通量より、裏層側からのバーブの挿通量が多い場合は、ウェブの中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡することができ、工程を増やすこと無く、交絡の密度を容易に変えることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
【図１】本発明の製造方法の概略を説明する模式図である。
【図２】本発明の製造方法に係る交絡物を示す概略断面図である。
【図３】本発明の製造方法に係る交絡による総通過量を説明するための概略断面図である。
【図４】本発明の繊維複合体を示す概略断面図である。
【図５】作製した各繊維ボードの最大曲げ荷重を示すグラフである。
【図６】作製した各繊維ボードの接合強度を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
ここで示される事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【０００９】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の繊維複合体の製造方法は、（１）植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維を含むウェブを形成するウェブ形成工程と、（２）ウェブを交絡して交絡物とする交絡工程と、（３）交絡物の一面側の表面に熱膨張性カプセルを塗布する塗布工程と、（４）塗布された熱膨張性カプセルを交絡物内に浸透させる浸透工程と、（５）熱膨張性カプセルを浸透させた交絡物を加熱してウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融する溶融工程と、（６）溶融工程により得られた繊維溶融交絡物を加熱して熱膨張性カプセルを膨張させ、又は溶融工程と同時に行って熱可塑性樹脂繊維の溶融と同時に熱膨張性カプセルを膨張させる膨張工程と、を備える。
【００１０】
（１）ウェブ形成工程
ウェブ形成工程で用いられる植物性繊維は、植物に由来する繊維である。この植物性繊維としては、ケナフ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、各種針葉樹（スギ及びヒノキ等）、広葉樹及び綿花などの各種植物体から得られた植物性繊維が挙げられる。この植物性繊維は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これらのなかではケナフ（即ち、植物性繊維としてはケナフ繊維）が好ましい。ケナフは成長が極めて早い一年草であり、優れた二酸化炭素吸収性を有するため、大気中の二酸化炭素量の削減、森林資源の有効利用等に貢献できるからである。
また、植物性繊維として用いる植物体の部位は、特に限定されず、木質部、非木質部、葉部、茎部及び根部等の植物体を構成するいずれの部位であってもよい。更に、特定部位のみを用いてもよく２ヶ所以上の異なる部位を併用してもよい。
【００１１】
前記ケナフは、木質茎を有し、アオイ科に分類される植物である。このケナフには、学名におけるｈｉｂｉｓｃｕｓ  ｃａｎｎａｂｉｎｕｓ及びｈｉｂｉｓｃｕｓ  ｓａｂｄａｒｉｆｆａ等が含まれ、通称名における紅麻、キューバケナフ、洋麻、タイケナフ、メスタ、ビムリ、アンバリ麻及びボンベイ麻等が含まれる。
また、前記ジュートは、ジュート麻から得られる繊維である。このジュート麻には、黄麻（コウマ、Ｃｏｒｃｈｏｒｕｓ  ｃａｐｓｕｌａｒｉｓ  Ｌ．）、及び、綱麻（ツナソ）、シマツナソ並びにモロヘイヤ、を含む麻及びシナノキ科の植物を含むものとする。
【００１２】
植物性繊維の形状は、直線状、曲線状、螺旋状等のいずれでもよい。また、これらの形状を有する繊維は、単独で用いてよいし、組み合わせて用いてもよい。
前記植物性繊維の繊維長は、通常、１０ｍｍ以上である。この繊維長が１０ｍｍ以上であると、より高い強度（曲げ強さ及び曲げ弾性率等、以下同様）を有する繊維複合体を製造することができる。この繊維長は、好ましくは１０〜１５０ｍｍ、より好ましくは２０〜１００ｍｍ、更に好ましくは３０〜８０ｍｍである。また、繊維径は、通常、１ｍｍ以下、好ましくは０．０１〜１ｍｍ、より好ましくは０．０５〜０．７ｍｍ、更に好ましくは０．０７〜０．５ｍｍである。この繊維径が前記範囲にあると、特に高い強度を有する繊維複合体を得ることができる。
尚、前記植物性繊維として、前記の形状及び大きさを外れる繊維を含んでもよいが、該繊維の含有量は、植物性繊維の全体に対して１０質量％以下であることが好ましい。これにより得られる繊維複合体の強度を高く維持することができる。
前記ウェブ形成工程で用いられる植物性繊維について、種類、繊維長及び繊維径は、各々、同一であってよいし、異なってもよい。
【００１３】
また、前記ウェブ形成工程で用いられる熱可塑性樹脂繊維は、熱可塑性樹脂のみからなる繊維、又は、熱可塑性樹脂及び添加剤（酸化防止剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、防かび剤、着色剤等）の混合物からなる繊維である。
前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体等のポリオレフィン；ポリ乳酸、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂等のポリエステル樹脂；ポリスチレン；メタクリレート、アクリレート等を用いて得られたアクリル樹脂；ポリアミド樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアセタール樹脂；ＡＢＳ樹脂等が挙げられる。前記樹脂は、植物性繊維の表面に対する親和性を高めるために、変性された樹脂であってもよい。
前記熱可塑性樹脂は、１種のみを用いてよいし、２種以上を併用してもよい。
前記熱可塑性樹脂のうち、好ましくはポリオレフィン及びポリエステル樹脂であり、より好ましくはポリオレフィンである。
【００１４】
前記ポリオレフィンは、未変性のポリオレフィンであってよいし、変性されたポリオレフィンであってもよい。
前記ポリオレフィンが、未変性のポリオレフィンである場合、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン（ランダム）共重合体等のプロピレン系重合体が好ましく、ポリプロピレンが特に好ましい。
また、前記ポリオレフィンが、変性されたポリオレフィンである場合、例えば、カルボキシル基又はその誘導体（無水物基等）を有する化合物により酸変性されたポリオレフィン等が挙げられる。
尚、前記ポリオレフィンとして、未変性のポリオレフィンと、変性されたポリオレフィンとを組み合わせて用いてもよい。
【００１５】
一方、前記ポリエステル樹脂としては、生分解性を有するポリエステル樹脂（以下、単に「生分解性樹脂」ともいう）が好ましい。この生分解性樹脂は、以下に例示される。
（ａ）乳酸、リンゴ酸、グルコース酸、３−ヒドロキシ酪酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体；これらのヒドロキシカルボン酸のうちの少なくとも１種を用いた共重合体等のヒドロキシカルボン酸系脂肪族ポリエステル。
（ｂ）ポリカプロラクトン、前記ヒドロキシカルボン酸のうちの少なくとも１種と、カプロラクトンとの共重合体等のカプロラクトン系脂肪族ポリエステル。
（ｃ）ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート等の二塩基酸ポリエステル。
これらのうち、ポリ乳酸、乳酸と、乳酸以外の他の前記ヒドロキシカルボン酸との共重合体、ポリカプロラクトン、及び、前記ヒドロキシカルボン酸のうちの少なくとも１種と、カプロラクトンとの共重合体が好ましく、ポリ乳酸が特に好ましい。これらの生分解性樹脂は、１種のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。尚、前記乳酸は、Ｌ−乳酸及びＤ−乳酸を含むものとし、これらの乳酸は単独で用いてもよく、併用してもよい。
【００１６】
熱可塑性樹脂繊維の形状は、直線状、曲線状、螺旋状等のいずれでもよい。また、これらの形状を有する繊維は、単独で用いてよいし、組み合わせて用いてもよい。
前記熱可塑性樹脂繊維の繊維長は、通常、１０ｍｍ以上である。この繊維長が１０ｍｍ以上であると、熱可塑性樹脂繊維同士の十分な絡合、並びに、熱可塑性樹脂繊維及び植物性繊維の十分な絡合を得やすく、より高い曲げ強度を有する繊維複合体を製造することができる。この繊維長は、好ましくは１０〜１５０ｍｍ、より好ましくは２０〜１００ｍｍ、更に好ましくは３０〜８０ｍｍである。また、繊維径は、通常、０．００１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．００５〜０．７ｍｍ、より好ましくは０．００８〜０．５ｍｍ、更に好ましくは０．０１〜０．３ｍｍである。この繊維径が前記範囲にあると、各ウェブ形成工程において、熱可塑性樹脂繊維が切断されることなく、熱可塑性樹脂繊維及び植物性繊維が均一に混合されたウェブを得ることができる。特に、熱可塑性樹脂繊維の質量、及び、植物性繊維の質量を調整することにより、熱可塑性樹脂繊維を切断することなく、熱可塑性樹脂繊維及び植物性繊維を満遍なく分散させることができる。
尚、前記熱可塑性樹脂繊維として、前記の形状及び大きさを外れる繊維を含んでもよいが、該繊維の含有量は、熱可塑性樹脂繊維の全体に対して１０質量％以下であることが好ましい。これにより得られる繊維複合体の強度を高く維持することができる。
前記ウェブ形成工程で用いられる熱可塑性樹脂繊維について、種類、繊維長及び繊維径は、各々同一であってよいし、異なってもよい。
【００１７】
前記ウェブ形成工程は、予め、所定の割合で混合された、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維からなる混合繊維からウェブを形成する。このウェブの形成は乾式法のエアレイ法及びカード法が挙げられる。乾式法の理由は、本発明の製造方法において用いる植物性繊維は、吸水性を有するため、湿式法を適用すると、高度な乾燥工程を要することになるからである。更に、乾式法のなかでは、特にエアレイ法が好ましい。このエアレイ法は、解きほぐされた混合繊維を、空気流によって、例えば、搬送コンベアの面上に分散、投射し、搬送コンベアの面上で繊維シート、即ち、ウェブを形成する方法である。
【００１８】
前記ウェブ形成工程において、使用する植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維の割合は、特に限定されない。植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維の好ましい割合は、両者の合計を１００質量％とした場合に、植物性繊維が好ましくは１０〜９５質量％、より好ましくは２０〜９０質量％、更に好ましくは３０〜８０質量％である。前記植物性繊維の割合を前記範囲とすることにより、繊維複合体の補強効果を改良することができる。
【００１９】
前記ウェブ形成工程において形成されるウェブの目付は、特に限定されないが、好ましくは２００〜１，５００ｇ／ｍ２、より好ましくは３００〜１，０００ｇ／ｍ２である。また、ウェブの厚さは、好ましくは１００〜５００ｍｍ、より好ましくは１５０〜４００ｍｍである。
【００２０】
（２）交絡工程
ウェブ形成工程により得られたウェブは、必要に応じて加圧処理等した後、交絡工程により交絡物が形成される。
前記交絡工程において、ウェブを交絡する方法としては、ニードルパンチ法、ステッチボンド法、ウォーターパンチ法（スパンレース法ともいう）等が挙げられる。
前記交絡は、ウェブの、少なくともウェブの中層の交絡が一面側の表層の交絡よりも密になるように交絡する。また、中層と裏層とで交絡を変えて、中層が表層及び裏層より交絡が密となるようにすることができる。
交絡物（４）（及びウェブ３）は、交絡の密度に応じて厚さ方向に少なくとも表層（３１）及び中層（３２）と２分割することができる。また、表層（３１）、中層（３２）及び裏層（３３）と３分割することができる（図２を参照）。
各層（３１、３２、３３）の厚みは、適宜選択することができる。例えば、中層（３２）は、交絡物（４）全体の厚さに対して２０〜６０％の厚さとすることができる。また、表層（３１）は交絡物（４）全体の厚さに対して１０〜４０％の厚さとすることができる。裏層（３３）は、表層（３１）及び中層（３２）を除いた残部の厚みとすることができる。
【００２１】
交絡の密度を、中層と、表層及び裏層とで変化させる方法は種々選択することができる。
例えば、バーブ（ニードル周面に複数設けられる棘状物）を具備するニードルの挿通によって行われるニードルパンチ法により交絡を行う場合、中層が表層よりバーブの挿通量が多くなるように挿通することで変化させることができる。また、表層側からのバーブの挿通量より、裏層側からのバーブの挿通量が多くなるようにしてもよい。
「バーブの挿通量」とは、ニードルに設けられているバーブが、該ニードルの挿通に伴って該当層を通過する量を表す。この量は適宜定義することができ、例えば、ウェブの単位面積当たりの該当層における、挿通するバーブののべ数や、バーブが該当層内を移動したのべ距離等を挙げることができる。バーブの挿通量が多い程バーブによってより交絡するため、交絡の密度を高めることができる。
そして、表層が中層や裏層より挿通量が少ないと、交絡の密度が他層より低くなり、表層に塗布された熱膨張性カプセルが中層へ浸透しやすくなると共に、中層で熱膨張性カプセルが留まりやすくなる。
【００２２】
表層が中層や裏層より挿通量を少なくする具体的な手段として、[1]表層側から挿通するニードルの針深度（パンチング時のベッドプレート表面から更に突き刺した針の先端までの距離）を、裏層側から挿通するニードルの針深度より短くする、[2]表層側から挿通するニードルのストローク（挿通速度）を裏層側より遅くする、[3]表層側から挿通するニードルの針密度（面積当たりの挿通数）を裏層側より小さくする、[4]表層側からニードルを挿通させる回数を、裏層側からニードルを挿通させる回数より少なくする、[5]表層側挿通時のウェブの送り速度を、裏層側の送り速度より遅くする等を挙げることができる。
前記[1]について、ベッドプレート表面から更に突き刺して針深度を長くすると、各層３１、３２、３３を通過するバーブの数が更に増えるため、図３に示すように、表層３１側から挿通するニードル８１の針深度ｄ１を、裏層３３側から挿通するニードル８２の針深度ｄ２より短くすると、表層３１が中層３２や裏層３３より挿通量を少なくすることができる。また、ニードル８２のバーブを裏層３３及び中層３２を通過させるに留めるように、ニードル８２の挿通を制御してもよい。前記留めることによって表層３１の挿通量が中層３２や裏層３３の挿通量より少なくなる。
ステッチボンド法、ウォーターパンチ法においても、同様に、裏面側からの交絡を、表面側からよりも密に交絡を行うことによって、表面よりも中層・裏層を密にすることができる。
【００２３】
前記[4]について、ニードルをウェブに挿通させると、ウェブのニードルを差し込む面側の層の挿通量が、ウェブの層の厚み分だけ、反対側のニードルが突き出る面側の層のバーブの挿通量より多くなる。例えば、図３に示すように、ニードル８１に等間隔でバーブ８３が設けられており、ウェブ３の表層３１からニードル８１を挿通したとき、表層３１におけるニードル８１の通過する長さが、裏層３３におけるニードル８１の通過する長さの約３倍になるため、表層３１がニードル８１を通過するときのバーブの数は、裏層３３がニードル８１を通過するときのバーブの数の約３倍になる。このため、表層側からニードルを挿通させる回数を、裏層側からニードルを挿通させる回数より少なくすると、表層側からのバーブの挿通量が、裏層側からのバーブの挿通量より少なくなる。例えば、表層側からの通過数を１回、裏層側からの通過数を３回とすると、表層における総通過量は、（表層からの挿通量）３×（回数）１＋（裏層からの挿通量）１×３（回数）＝６となるが、中層における総通過量は、（表層からの挿通量）２×（回数）１＋（裏層からの挿通量）２×３（回数）＝８とより多くなり、中層の交絡密度が表層より高くなることが分かる。
前記[2]、[3]及び[5]について、いずれもウェブの面積辺りのニードルの挿通回数が減るため、前記[4]と同様に表層が中層や裏層より挿通量を少なくすることができる。
【００２４】
前記ウェブが、ニードルパンチ法により交絡される場合、熱膨張性カプセルを効率よくウェブの中層の全体に分散させるための交絡条件は、以下に示される。
針密度は、針の種類及びその形状によって選択される。針深度（パンチング時のベッドプレート表面から更に突き刺した針の先端までの距離）が１〜８ｍｍの場合、針密度（パンチング時にウェブの単位面積当たりに打ち込む針本数）は、好ましくは２０〜８０本／ｃｍ２、より好ましくは３０〜５０本／ｃｍ２である。この針密度が、前記範囲にあると、ウェブの繊維の十分な絡合を得ることができる。尚、前記針密度が小さすぎると、ウェブの繊維の絡合が十分でない場合があり、接合性が悪く、実用に供することができないことがある。一方、前記針密度が大きすぎると、得られる交絡物は、緻密なものとなるが、ウェブの繊維の大半が切断する場合があり、得られる交絡物の強度が低下することがある。
【００２５】
（３）塗布工程
次に、交絡物に熱膨張性カプセルを塗布する塗布工程は、交絡物の一面側の表面に熱膨張性カプセルを配設することができればよく、具体的な手段は特に問わない。例えば、熱膨張性カプセルを高所から吐出して振りかける、エア等により加圧して吹き付ける、電位差を生じさせて静電吸着させる等の手段を挙げることができる。
【００２６】
また、エアにより加圧して吹き付ける場合は、前記熱膨張性カプセルの塗布に際して、その吐出量、前記ウェブへのエア流量、塗布時間等は、適宜、調整される。このうち、一方のウェブへスプレー（吐出）されるエア流量として、好ましくは１〜１０ｍ３／時間、より好ましくは３〜６ｍ３／時間とすることができる。エア流量が前記範囲にあると、前記熱膨張性カプセルを、ロスを低減させつつ前記ウェブに保持させることができ、最終的に得られる繊維複合体が軽量性に優れるとともに、剛性にも優れる。
【００２７】
前記熱膨張性カプセルは、加熱により軟化される殻壁と、この殻壁に内包された発泡剤とを有し、加熱されて体積膨張を生じる成分である。
前記熱膨張性カプセルの構成材料は、特に限定されず、目的、用途等に応じて、適宜、選択される。熱膨張性カプセルを構成する殻壁の形成材料は、アクリロニトリル等の不飽和ニトリル化合物からなる単位と、不飽和酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物、脂肪族ビニル化合物、塩化ビニル、塩化ビニリデン及び架橋性単量体から選ばれた少なくとも１種の化合物からなる単位とを有する重合体である。また、発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサン、ｎ−オクタン、ｎ−デカン、ｎ−ドデカン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素等のハロゲン化炭化水素等の有機系発泡剤；酸素、窒素、二酸化炭素、空気等の無機系発泡剤に例示される物理発泡剤等が挙げられる。前記物理発泡剤として、好ましくは、脂肪族炭化水素であり、特に好ましくは炭素数４〜１０の炭化水素である。
前記熱膨張性カプセルにおける物理発泡剤の質量割合は、軽量性及び剛性に優れた繊維複合体とするために、好ましくは５〜６０質量％、より好ましくは１０〜５０質量％、更に好ましくは２０〜３０質量％である。
【００２８】
前記熱膨張性カプセルの殻壁の軟化温度（発泡開始温度）は、殻壁の構成材料に依存し、特に限定されないが、ウェブに含まれる熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度の両方と同じであるかあるいはそれより高い温度であることが好ましい。これにより、後の溶融工程において、ウェブに含まれる熱可塑性樹脂繊維が溶融した際に、植物性繊維同士の接合を十分なものとすることができ、同時に又はその後、植物性繊維同士の間の空隙で、熱膨張性カプセルが膨張し、植物性繊維と、発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルと、接着剤として作用する熱可塑性樹脂とが一体化し、剛性に優れた繊維複合体を得ることができる。
例えば、ウェブに含まれる熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂が、いずれも、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体等のプロピレン系重合体である場合には、前記熱膨張性カプセルの熱膨張温度（発泡開始温度）は、好ましくは１１０℃〜２３０℃、より好ましくは１４０℃〜２１０℃である。
【００２９】
前記熱膨張性カプセルは、通常、球形であり、その平均径は、好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは１０〜６０μｍである。平均径が前記範囲にあると、最終的に得られる繊維複合体が軽量性に優れるとともに、剛性にも優れる。
【００３０】
前記ウェブにおける熱膨張性カプセルの質量割合は、好ましくは１〜１５質量％、より好ましくは３〜１２質量％、更に好ましくは５〜１０質量％である。前記熱膨張性カプセルの質量割合が、この範囲にあると、熱膨張性カプセルの発泡倍率（体積の倍率）を、容易に、５０〜１２０倍程度とすることができ、この倍率で発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルの複数が、それらの殻壁をもって植物性繊維同士を挟み、該植物性繊維同士を固定し、繊維複合体の軽量化及び改良された剛性が達成される。
【００３１】
（４）浸透工程
浸透工程は、交絡物４の表面に塗布された熱膨張性カプセルを、交絡物内に浸透させて、交絡物４の中層に均一に分散させるための工程である。浸透の手段は適宜選択することができ、振動、吸引等を挙げることができる。
振動による浸透は、交絡物４に対して任意の手段により振動を与えることにより、熱膨張性カプセルをウェブ中層に落下させるものである。
吸引による浸透は、ウェブにおける熱膨張性カプセルが塗布されていない面の側から吸引して、熱膨張性カプセルをウェブ中層に移動させるものである。吸引の具体的方法は、特に限定されない。
前記浸透工程により得られるウェブの概略断面を図２に示す。図２の交絡物４は、交絡物４と、交絡物４の中層３２に偏在する熱膨張性カプセル３１５とを備える。
【００３２】
浸透した熱膨張性カプセル３１５は、その多くが中層３２に留まることで偏在する。この偏在は、中層３２に全熱膨張性カプセル３１５の５０質量％以上（好ましくは７０質量％以上）留まっていればよく、表層３１及び裏層３３に残部が留まっていてもかまわない。
【００３３】
（５）溶融工程
前記交絡工程の後、熱膨張性カプセルが浸透する交絡物は溶融工程に送られ、交絡物を構成する熱可塑性樹脂繊維が溶融される。
前記溶融工程において、交絡物は、少なくとも前記ウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維が溶融する温度に加熱される。この溶融工程における加熱条件は、前記の各熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂の種類、及び、熱膨張性カプセルの構成材料により選択される。
【００３４】
前記溶融工程における加熱により、前記の各熱可塑性樹脂繊維が溶融し、溶融物が植物性繊維の表面に濡れて、植物性繊維同士が交絡により接触している交絡部分が接合される。また、熱可塑性樹脂繊維同士や、熱可塑性樹脂繊維及び植物性繊維が溶融物により接合される。更に、溶融物が熱膨張性カプセルの殻壁に付着する場合がある。これにより、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維の混合繊維の集合体（交絡物）から、互いに接合された植物性繊維の集積体に変化する。
【００３５】
前記溶融工程において、熱膨張性カプセルの膨張を抑制しつつ、前記ウェブを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融するために、交絡物を圧縮しながら加熱する方法が挙げられる。この方法によると、後の膨張工程において、所定の厚さを有する繊維複合体とすることが容易である。即ち、交絡物を圧縮しながら加熱することにより、前記熱膨張性カプセルの膨張をできるだけ抑制し、植物性繊維の表面に対する、溶融物の濡れ性を十分なものとし、植物性繊維同士の接着性を向上させることができる。そして、その後、膨張工程を経て最終的に得られる繊維複合体の形状安定性を改良することができる。
【００３６】
（６）膨張工程
前記膨張工程において、加熱することにより、交絡物（溶融工程により得られる熱可塑性樹脂繊維を溶融させた交絡物である繊維溶融交絡物、又は溶融工程と同時に行う場合における、浸透工程により得られる熱膨張性カプセルを浸透させた交絡物）中の熱膨張性カプセルが膨張（発泡）する。この膨張工程における加熱条件は、熱膨張性カプセルの構成材料及びその組成により選択される。尚、前記溶融工程を、交絡物を圧縮しながら、且つ、熱膨張性カプセルを膨張させずに行った場合には、圧縮を中止して開放し、そのままの加熱状態で、あるいは、更に昇温する等により、熱膨張性カプセルを膨張させることができる。これを利用して、所望の厚さを有する繊維複合体を製造することができる。例えば、固定型及び可動型を備える平板金型を用い、交絡物と密着した状態あるいは圧縮した状態で、溶融工程を行い、その後、金型にてコアバック動作をとり、冷却状態で、又は、加熱状態で、又は、必要に応じて更に加熱することにより、熱膨張性カプセルを膨張させ、所望の厚さを有する繊維複合体を製造することができる。
熱膨張性カプセルの発泡倍率（体積の倍率）は、その構成材料及び組成、溶融工程における加熱条件、膨張工程における加熱条件等に依存するが、通常、５０〜１２０倍程度である。
【００３７】
尚、前記溶融工程において、交絡物の内部に分散している熱膨張性カプセルが、熱可塑性樹脂繊維の溶融とともに膨張してもよい。即ち、前記溶融工程と、前記熱膨張性カプセルを膨張させる膨張工程とを、同時に行ってもよい。このとき、加熱により、前記熱可塑性樹脂繊維が溶融し、その溶融物が植物性繊維の表面に濡らせて、植物性繊維同士を接合させると同時に、植物性繊維同士の間の空隙に、発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセルが配され、繊維複合体が形成される。
【００３８】
（７）繊維複合体
前記本発明の製造方法により得られる繊維複合体（１）は、植物性繊維（１１）及び熱可塑性樹脂繊維を含み、植物性繊維（１１）の交絡部分が熱可塑性樹脂繊維の溶融物により結合している樹脂結合繊維集積体（４１）と、樹脂結合繊維集積体（４１）内に浸透されている熱膨張性カプセルの膨張物（１５）とを備え、樹脂結合繊維集積体（４１）の中層３２の交絡が一面側の表層３１の交絡よりも密であり、膨張している熱膨張性カプセル１５は、樹脂結合繊維集積体４１の中層３２に偏在している（図４）。
膨張している熱膨張性カプセル（１５）は、中層（３２）に膨張している全熱膨張性カプセル（１５）の５０質量％以上（好ましくは７０質量％以上）が留まっていればよく、表層（３１）及び裏層（３３）に残部が留まっていてもかまわない。
熱膨張性カプセル（１５）及び熱可塑性樹脂の質量割合は、植物性繊維を１００質量部とした場合に、それぞれ、好ましくは２〜３０質量部及び３０〜２５０質量部、より好ましくは５〜２５質量部及び５０〜２００質量部、更に好ましくは１０〜２０質量部及び８０〜１２０質量部である。前記質量割合を満たすことで、軽量性及び剛性に優れ、目付が１，５００ｇ／ｍ２以下の領域においても、深絞り成形が可能である。
尚、本発明の繊維複合体（１）に含まれる、熱膨張性カプセル（３１５）の発泡体（膨張体）である膨張した熱膨張性カプセル（１５）は、通常、殻壁が閉じているが、溶融工程及び膨張工程における加熱条件等により、破裂してもよい。また、熱膨張性カプセル（１５）に内包されている物理発泡剤は、揮発により失われていてもよい。
【００３９】
本発明の繊維複合体は、車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、建築関連分野等において広く利用される。本発明の繊維複合体は、前記分野における内装材、外装材、構造材等として好適である。
車両関連分野では、自動車用で、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー、カウリング等が挙げられる。
船舶関連分野、航空機関連分野では、パッケージトレー、アームレストの芯材、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル等が挙げられる。
また、建築関連分野では、家具用で、机、椅子、棚、箪笥等の表装材、構造材や、住宅用で、ドア表装材、ドア構造材等が挙げられる。
その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材、パーティション部材等として用いることもできる。
【００４０】
本発明の繊維複合体の製造方法の実施例を説明する。
（ウェブ形成工程）
初めに、図１に示すように、所定の割合で混合された、植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維からなる混合繊維等を、貯蔵手段１１０より供給し、必要に応じて振動を与える等により、混合繊維を解きほぐしつつ、混合繊維供給部１１１に供給する。次いで、各混合繊維は、それぞれ、エアレイ装置１２１により、搬送コンベア１８０の面上でウェブ３が形成される。
【００４１】
（交絡工程）
次に、搬送コンベア１８０の面上を流れるウェブ３は、必要に応じて、加圧手段、振動手段、吸引手段等により各処理に供される。そして、ウェブ３の上方（表層側）から、第１交絡手段（ニードルパンチ加工装置）１４０により交絡され、更に、その下方（裏層側）から、第２交絡手段（ニードルパンチ加工装置）１５０により交絡され、交絡物４を得る。また、第１交絡手段１４０のニードルの針深度は、第２交絡手段１５０のニードルの針深度より少なく、中層のバーブ通過数が表層より多いため、交絡物４の中層の交絡が表層の交絡よりも密になる。
【００４２】
（塗布工程）
接地しておいた搬送コンベア１８０の面上で交絡物４を流しながら、静電塗布装置１７０により、直流高電圧により帯電させた熱膨張性カプセル３１５を交絡物４にスプレー（吐出）し、静電引力により付着させる。
尚、前記静電塗布装置１７０としては、例えば、熱膨張性カプセル３１５を帯電させるための帯電手段と、帯電された熱膨張性カプセル３１５を交絡物４に吹き付けるための吐出手段とを備える装置や、帯電していない熱膨張性カプセル３１５を吐出するための吐出手段と、吐出した熱膨張性カプセル３１５に、前記吐出手段の外部に設けられた、熱膨張性カプセル３１５を帯電させるための帯電手段とを備える装置等を用いることができる。帯電手段としては、コロナ帯電装置及び摩擦帯電装置等が挙げられる。
【００４３】
（浸透工程）
次いで、交絡物４の内部に、熱膨張性カプセル３１５をより均一に分散させるために、振動手段、吸引手段等による浸透が行われる。
（溶融工程及び膨張工程）
その後、熱膨張性カプセル３１５を浸透させた交絡物４は、必要に応じて、加圧手段、裁断手段等により各処理に供される。そして、ギャップ調整、温度調整等の可能な平板金型等（図示せず）を用いて、熱処理を行い、熱可塑性樹脂繊維を溶融させる。次いで、溶融と同時に、又はその後、熱膨張性カプセル３１５を膨張（発泡）させて、植物性繊維１１同士が、該植物性繊維１１同士の間の空隙で発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセル１５（の殻壁）と、熱可塑性樹脂繊維を構成する熱可塑性樹脂とにより結合して、所望の形状、厚さ及び目付を有し、剛性に優れた繊維複合体１（図４）を得ることができる。
【００４４】
上記各工程に基づき、次のように繊維複合体１を作製した。
植物性繊維として、平均径０．０９ｍｍ及び平均繊維長６５ｍｍのケナフ繊維、及び、熱可塑性樹脂繊維として、平均径０．０２ｍｍ及び平均繊維長５０ｍｍのポリプロピレン製繊維を、質量比５０：５０で混合し、繊維貯蔵部（図示せず）に収容した。前記の植物性繊維及び熱可塑性樹脂繊維の各繊維長は、ＪＩＳ  Ｌ１０１５に準拠して、直接法にて無作為に単繊維を１本ずつ取り出し、置尺上で繊維長を測定し、合計２００本について測定した平均値である。
その後、混合繊維を図１に示す繊維貯蔵部１１０に貯蔵し、接続された繊維供給部１１１から、エアレイ装置１２１に一定量で連続的に供給し、厚さがいずれも約２００ｍｍである、ウェブ３を形成した。
【００４５】
その後、ウェブ３の上方から、即ち、ウェブ３の表面側から、ウェブ３の送り速度０．０５ｍ／秒、針密度４０本／ｃｍ２、針深度７．３ｍｍ及びパンチング速度８回／秒の条件下、ニードルパンチを行い、更に、ウェブ３の針深度１１．５ｍｍの他は前記条件と同じ条件で、ウェブ３の裏面側（底面側）からニードルパンチすることにより交絡し、厚さが約２０ｍｍ及び目付１２００ｇ／ｍ２である交絡物４を得た。
【００４６】
次いで、接地された搬送コンベア１８０の面上で流れるウェブ３に対して、オプティフレックス１Ｓ（撹拌式）ハンドガンユニットを用い、大日精化社製熱膨張性カプセル（商品名「ダイフォーム  Ｈ１１００Ｄ」、平均粒径４６μｍ、発泡開始温度１９６℃、最大発泡温度２０８℃）を静電塗布した。塗布条件は、ガンヘッド先端部から表層のウェブ３までの距離が３０ｃｍ、塗布ガン印可電圧が−１００ｋＶ、電流値が２２μＡ、エア流量が４．０ｍ３／時間、吐出量が４０％、リンスエアーが０．１ｍ３／時間、搬送コンベアの移動速度３ｍ／分である。
次いで、交絡物４に振動を与え、交絡物４の熱膨張性カプセル３１５を中層に浸透させ、主に中層に広く均一に分散させた。
【００４７】
前記浸透により得られる交絡物の概略断面を図２に示す。図３の交絡物４は、ウェブ３のウェブ３２０の境界が判別しにくくなるほど、双方の繊維が絡み合っており、主に中層３２に熱膨張性カプセル３１５を備える。
【００４８】
その後、図１に示していない裁断機により交絡物４を所定の大きさ及び形状に加工し、交絡マットとした。この交絡マットを、加熱プレス装置の平板金型内にセットし、温度２３５℃（６０秒後の交絡マットの内部温度２００℃）及び圧力１４ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で、６０秒間加圧した。加熱プレスの後、交絡マットを加熱することなく、同じ平板金型内に８秒間留めて、交絡マット内の熱膨張性カプセルを十分に発泡（膨張）させ、脱型し、繊維複合体１を得た（図４参照）。この繊維複合体１において、熱可塑性樹脂繊維（図示せず）は、加熱プレスにより溶融し、植物性繊維１１及び熱膨張性カプセル３１５の発泡体（膨張体）である熱膨張性カプセル１５の殻壁の接合、並びに、植物性繊維１１同士の接合をしている。
その後、冷間プレス装置の平板金型内にセットし、圧力１４ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で、３０秒間加圧することにより、厚さ３．５ｍｍ及び目付１２００ｇ／ｍ２の繊維ボード（繊維複合体）を得た。
本繊維ボードは、厚さ約１．１７ｍの表層、厚さ約１．１７ｍの中層、厚さ約１．１７ｍの裏層を備え、実施例は樹脂結合繊維集積体の中層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している。また、比較例として、表層及び裏層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボードを作製した。
【００４９】
本発明の繊維複合体は、同一厚さで見た場合に、植物性繊維同士を前記熱可塑性樹脂や、他の接着剤等により接合し、一体化させてなる集積体（発泡した熱膨張性カプセルが含まれない、植物性繊維のみからなる繊維基材）と比較して、１０〜２００％の軽量化を実現できる。
また、本発明の繊維複合体は、同一目付で見た場合に、植物性繊維同士を接着剤等により接合し、一体化させてなる集積体と比較して、最大曲げ荷重及び曲げ弾性率で評価される剛性が著しく優れる。本発明の繊維複合体において、目付７００〜１５００ｇ／ｍ２の領域において、最大曲げ荷重では、１．２〜２倍程度高い性能が得られ、また、曲げ弾性率では、１．１〜１．６倍程度高い性能が得られる。後述される用途においては、目付７５０〜１２００ｇ／ｍ２の範囲にある繊維複合体を用いることが好ましい。
【００５０】
前記で得られた繊維ボード１の機械的特性の評価を行った。この評価は、中層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボード１の他、浸透工程を行わないことで表層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボード、裏面側に熱膨張性カプセルを塗布後、浸透工程を行わず作製することで裏層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボードを比較例として併せて評価した。
【００５１】
評価は２種類行い、ひとつはＪＩＳ  Ｋ７１７１に準じて、最大曲げ荷重を測定した。この測定に際しては、含水率約１０％の状態における試験片（長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ及び厚さ３．５ｍｍ）を各１０片用意した。そして、試験片を支点間距離（Ｌ）１００ｍｍとした２つの支点（曲率半径５．０ｍｍ）で支持しながら、支点間中心に配置した作用点（曲率半径３．２ｍｍ）から速度５０ｍｍ／分にて荷重の負荷を行い、最大曲げ荷重を測定した。得られた結果を、図５に示した。
【００５２】
また、他の評価として繊維ボードの接合強度を測定した。この測定は、前記試験と同じ状態の各１０片の試験片の裏層表面に合成樹脂製ブラケットを設け、設けた合成樹脂製ブラケットを引っ張り、剥離が生じるときの接合強度を測定した。得られた結果を、図６に示した。
【００５３】
実施例の繊維ボード１は、平均最大曲げ荷重値及び平均接合強度が、約５２Ｎ及び約５６０Ｎであった。一方、比較例である表層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボードにおいて平均最大曲げ荷重値及び平均接合強度が約３４Ｎ及び約６００Ｎ、裏層に膨張した熱膨張性カプセルが多く浸透している繊維ボードにおいて平均最大曲げ荷重値及び平均接合強度が約５１Ｎ及び約３７０Ｎであり、実施例の繊維ボード１が平均最大曲げ荷重値及び平均接合強度の双方において大きな強度を備え、優れていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の繊維複合体及びその製造方法は、車両関連分野、船舶関連分野、航空機関連分野、建築関連分野等において広く利用される。本発明の繊維複合体は、前記分野における内装材、外装材、構造材等として好適である。
車両関連分野では、自動車用で、ドア基材、パッケージトレー、ピラーガーニッシュ、スイッチベース、クオーターパネル、アームレストの芯材、ドアトリム、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル、デッキトリム、バンパー、スポイラー、カウリング等が挙げられる。
船舶関連分野、航空機関連分野では、パッケージトレー、アームレストの芯材、シート構造材、コンソールボックス、ダッシュボード、各種インストルメントパネル等が挙げられる。
また、建築関連分野では、家具用で、机、椅子、棚、箪笥等の表装材、構造材や、住宅用で、ドア表装材、ドア構造材等が挙げられる。
その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材、パーティション部材等として用いることもできる。
【符号の説明】
【００５５】
１；繊維複合体、１１；植物性繊維、１５；発泡（膨張）状態にある熱膨張性カプセル、３；ウェブ、３１；表層、３２；中層、３３；裏層、３１５；熱膨張性カプセル、４；交絡物、４１；樹脂結合繊維集積体、９１、９２；繊維ボード。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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