(57)【要約】【課題】端子の先端部の損傷を防止しながらも小型化を可能にするターミナルホルダおよびターミナルホルダの製造方法を提供する。【解決手段】ターミナルホルダ２００は、本体１００の第１面に幅方向に並行配置された中間キャリア構造の複数の第１端子１０と、第１端子１０と幅方向で同一位相になるように第２面１２０に並行配置された中間キャリア構造の複数の第２端子とを有し、第１作業孔１３０において、第１端子１０を互いに連結していた第１連結片１１の一部が切除されて、第１端子１０の側縁には幅方向の第１間隙１４を空けて幅方向で対向した第１連結片残部１４が形成され、第２作業孔１４０において、第２端子２０を互いに連結していた第２連結片２１の一部が切除されて、第２端子２０の側縁には、互いに略長手方向の第２間隙２４を空けて斜め方向で対向した第２連結片残部２４が形成されている。【選択図】図２
2019139920.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向した第１面および第２面を具備する板状の本体と、前記第１面に長手方向の中間範囲において組み付けられた複数の第１端子と、前記第２面に長手方向の中間範囲において組み付けられた複数の第２端子とを有し、
前記第１端子は幅方向で互いに離して配置され、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに幅方向の第１間隙を空けて幅方向で対向した第１連結片残部が形成され、
前記第２端子は、前記第１端子と幅方向で同一の位相に配置され、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに略長手方向の第２間隙を空けて斜め方向で対向した第２連結片残部が形成されていることを特徴とするターミナルホルダ。
【請求項２】
前記第１連結片残部と前記第２連結片残部とは、長手方向で相違する位相に配置されていることを特徴とする請求項１記載のターミナルホルダ。
【請求項３】
互いに対向した第１面および第２面を具備する本体の前記第１面に、長手方向の中間範囲において第１連結片によって互いに連結された第１端子を組み付ける工程と、
前記組み付けられた第１端子を保持して、前記第１連結片の中央部を切除する工程と、
前記第２面に、長手方向の中間範囲において第２連結片によって互いに連結された第２端子を組み付ける工程と、
前記組み付けられた前記第２連結片の一部を保持して、前記第２連結片の一部を切除する工程とを有し、
前記第２連結片は、幅方向の第２連結片残部と、前記第２連結片残部に挟まれた長手方向の第２連結片切除部とを具備するクランク状に形成され、
前記第２連結片残部が保持された状態で前記第２連結片切除部が切除されることによって、斜め方向で対向している前記第２連結片残部同士の間に、略長手方向の第２間隙が形成されることを特徴とするターミナルホルダの製造方法。
【請求項４】
それぞれ前記本体を貫通して前記第１面および前記第２面に開口する、前記第１端子の一部を保持するための第１作業孔と、前記第２連結片の一部を保持するための第２作業孔とが形成され、前記第１作業孔と前記第２作業孔とは長手方向で相違する位置に配置されていることを特徴とする請求項３記載のターミナルホルダの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はターミナルホルダおよびターミナルホルダの製造方法、特に中間キャリア構造であった複数の端子が組み付けられたターミナルホルダおよび中間キャリア構造であった複数の端子を組み付けるターミナルホルダの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ターミナルホルダは、本体の表面および裏面にそれぞれ複数の端子が組み付けられている。これらの複数の端子は、組み付け作業を簡素にするために、予め連結片（「キャリア」に同じ）によって先端を連結して櫛状にしておき、組み付後に、連結片を切断する発明が開示されている（たとえば、特許文献１、２参照）。
また、本体の表面のみに複数の端子を組み付けるものであるが、予め連結片によって端子の中間範囲の一部を連結しておき、組み付後に、連結片を切断する発明が開示されている（たとえば、特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−２６５８１号公報（第４−５頁、図１）
【特許文献２】特開２０００−２５１９９９号公報（第３−４頁、図１）
【特許文献３】特開２００３−３６９５１号公報（第３−４頁、図１）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１、２に開示された発明は何れも、先端を連結していた連結片を切断するもの（「先端キャリア構造」に同じ）であるため、切断によって先端部が損傷し、先端部のメッキが剥離してハンダの濡れ性が低下したり、先端部が曲がって他の端子との接続が困難になったりしていた。このため、先端部に追加メッキをしたり追加加工したりする修正作業や、廃棄による歩留まり低下によって、製造コストが上昇するという問題があった。
一方、特許文献３に開示された発明は、中間範囲の一部を連結していた連結片を切断するもの（「中間キャリア構造」に同じ）であるため、前記追加メッキ等の問題はないものの、本体の表面および裏面にそれぞれ複数の端子を組み付けることができないため、一方の面に多くの端子を組み付けようとすると大型になることから、小型化が阻害されるという問題があった。
【０００５】
本発明は、前記問題を解消するものであり、端子の先端部の損傷を防止しながらも小型化を可能にするターミナルホルダおよびターミナルホルダの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係るターミナルホルダは、互いに対向した第１面および第２面を具備する板状の本体と、前記第１面に長手方向の中間範囲において組み付けられた複数の第１端子と、前記第２面に長手方向の中間範囲において組み付けられた複数の第２端子とを有し、
前記第１端子は幅方向で互いに離して配置され、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに幅方向の第１間隙を空けて幅方向で対向した第１連結片残部が形成され、
前記第２端子は、前記第１端子と幅方向で同一の位相に配置され、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに略長手方向の第２間隙を空けて斜め方向で対向した第２連結片残部が形成されていることを特徴とする。
また、前記第１連結片残部と前記第２連結片残部とは、長手方向で相違する位相に配置されていることを特徴とする。
さらに、本発明に係るターミナルホルダの製造方法は、互いに対向した第１面および第２面を具備する本体の前記第１面に、長手方向の中間範囲において第１連結片によって互いに連結された第１端子を組み付ける工程と、
前記組み付けられた第１端子を保持して、前記第１連結片の中央部を切除する工程と、
前記第２面に、長手方向の中間範囲において第２連結片によって互いに連結された第２端子を組み付ける工程と、
前記組み付けられた前記第２連結片の一部を保持して、前記第２連結片の一部を切除する工程とを有し、
前記第２連結片は、幅方向の第２連結片残部と、前記第２連結片残部に挟まれた長手方向の第２連結片切除部とを具備するクランク状に形成され、
前記第２連結片残部が保持された状態で前記第２連結片切除部が切除されることによって、斜め方向で対向している前記第２連結片残部同士の間に、略長手方向の第２間隙が形成されることを特徴とする。
さらに、それぞれ前記本体を貫通して前記第１面および前記第２面に開口する、前記第１端子の一部を保持するための第１作業孔と、前記第２連結片の一部を保持するための第２作業孔とが形成され、前記第１作業孔と前記第２作業孔とは長手方向で相違する位置に配置されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係るターミナルホルダは、第１端子と第２端子とが幅方向で同一位相に配置されているから、小型化が促進されている。
また、第１端子および第２端子は長手方向の中間範囲が連結された「中間キャリア構造」であるため、組み付け後に、追加の加工やメッキ処理をする必要がなくなり、製造コストが低減する。
さらに、第２連結片はクランク状に形成され、第２連結片残部が保持された状態で略長手方向の第２間隙を形成するため、第２連結片残部同士のクリアランスを確保することが容易になり、極間リークのおそれがなくなるから、信頼性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施の形態１に係るターミナルホルダを模式的に説明する斜視図である。
【図２】実施の形態１に係るターミナルホルダを模式的に説明する平面図である。
【図３】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、組み付け前の本体を示す平面図である。
【図４】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、第１端子を組み付けた状態を示す平面図である。
【図５】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、第１端子の連結片を切除した状態を示す平面図である。
【図６】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、第２端子を組み付けた状態を示す平面図である。
【図７】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、第１端子および第２端子を組み付ける様子をまとめて示す斜視図である。
【図８】実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、第２端子の連結片を切除する様子を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態１に係るターミナルホルダおよび実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法について説明する。なお、各図面は模式的に描かれているため、各部材の形状や大きさ、あるいは部材間の位置関係は図示された形態に限定されるものではない。また、図面が煩雑にならないよう、一部の符号については記載を省略する場合がある。
【００１０】
［実施の形態１］
（ターミナルホルダ）
図１および図２は、実施の形態１に係るターミナルホルダを模式的に説明するものであって、図１は斜視図、図２は平面図である。なお、図２において本体に相当する部分（図３参照）に斜線を付し、第１作業孔および第２作業孔や第１端子および第２端子を分かり易くしている（したがって、斜線部は断面を示すものではない）。
【００１１】
図１および図２において、ターミナルホルダ２００は、互いに対向した第１面１１０および第２面１２０を具備する板状の本体１００と、長手方向の中間範囲が第１面１１０に組み付けられた第１端子１０と、長手方向の中間範囲が第２面１２０に組み付けられた第２端子２０とを有している。
そして、第１端子１０と第２端子２０とは、それぞれ長手方向に垂直な方向（以下「幅方向」と称す）で同一位相に配置されている。したがって、平面図である図２においては、第２端子２０の中間範囲が視認され、第１端子１０については、第１連結片残部１２のみが視認される。一方、図示しない背面図においては、第１端子１０の中間範囲が視認され、第２端子２０については、第２連結片残部２２のみが視認されることになる。
なお、第１端子１０および第２端子２０はそれぞれ５本であるが、本発明はこれに限定するものではなく、複数である限り何本であってもよい。さらに、第１端子１０および第２端子２０は、平面視において同じ幅で側面視においてクランク状であるが、本発明はこれに限定するものではなく、相違する幅やＬ字状あるいは直線状であってもよい。
【００１２】
（本体）
本体１００には、本体１００の一方側（図１において右側）の端部に第２面１２０側に突出した第１突部１５０が形成され、また、本体１００の他方側（図１において左側）の端部に第１面１１０側に突出した第２突部１６０が形成されている。さらに、それぞれ第１面１１０および第２面１２０に開口した第１作業孔１３０が第１突部１５０寄りの位置に形成され、それぞれ第１面１１０および第２面１２０に開口した第２作業孔１４０が第２突部１６０寄りの位置に形成されている。
そして、第２端子２０を組み付けるための案内手段として、第２突部１６０に第２立ち上げ孔１２２が、第２面１２０に第２案内溝１２３が、第１突部１５０に第２立ち上げ溝１２５が形成されている。また、第２端子２０を固定するために固定手段として、第２案内溝１２３の両側に一対の第２爪１２４が設けられている。
同様に、第１端子１０を組み付けるための案内手段として、第１突部１５０に第１立ち上げ孔１２１が形成されている。さらに、第１面１１０に第１案内溝が、第２突部１６０に第１立ち上げ溝がそれぞれ形成され、第１端子１０を固定するために固定手段として、第１案内溝の両側に一対の第１爪が設けられている（何れも図示しない）。
このとき、第２案内溝１２３と第１案内溝（図示しない）とは、それぞれ幅方向で同一位相に形成されている。
なお、第１端子１０および第２端子２０が側面視においてクランク状でない場合には、
それぞれの形状に応じて、第１突部１５０および第２突部１６０の形態が変更（撤去を含む）されることになる。
【００１３】
（第２端子）
第２端子２０は幅方向で互いに平行に配置され、それぞれ一部が第２立ち上げ孔１２２を貫通し、長手方向の中間範囲が第２案内溝１２３に案内されると共に第２爪１２４によって固定され、一部が第２立ち上げ溝１２５に侵入している。
そして、長手方向の中間範囲における第２突部１６０に近い範囲（他方側の範囲）、すなわち、第２作業孔１４０の位置において、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに第２間隙２４を空けて対向した第２連結片残部２２が形成されている。
このとき、第２端子２０の一方の側縁に形成された第２連結片残部２２の位置と他方の側縁に形成された第２連結片残部２２の位置とは、長手方向でずれているため（同一位相にないため）、第２間隙２４は、一対の第２連結片残部２２によって略長手方向が挟まれている。
また、第２端子２０は「中間キャリア構造」、すなわち、第２連結片残部２２同士がクランク状の第２連結片２１によって当初連結されていたものが、本体１００に組み込まれた後、第２連結片２１の中央部が切除されたものである（これについては実施の形態２において詳細に説明する）。
【００１４】
（第１端子）
第１端子１０は、第２端子２０に準じた形態で、幅方向で互いに平行に配置され、一部が第１立ち上げ孔１２１を貫通している。また、長手方向の中間範囲が第１案内溝に案内されると共に第１爪によって固定され、一部が第１立ち上げ溝に侵入している（いずれも図示しない）。
そして、長手方向の中間範囲の第１突部１５０に近い範囲（一方側の範囲）、すなわち、第１作業孔１３０の位置において、長手方向の中間範囲の隣接する側縁にはそれぞれ、互いに第１間隙１４を空けて対向した第１連結片残部１２が形成されている。
このとき、図２において、第１作業孔１３０を通して視認されるように、第１端子１０の一方の側縁に形成された第１連結片残部１２の位置と他方の側縁に形成された第１連結片残部１２の位置とは、長手方向で同一位相にあるため、第１間隙１４は、一対の第１連結片残部１２によって幅方向が挟まれている。
また、第１端子１０は「中間キャリア構造」、すなわち、第１連結片残部１２同士が直線状の第１連結片１１によって当初連結されていたものが、本体１００に組み込まれた後、第１連結片１１の中央部が切除されたものである（これについては実施の形態２において詳細に説明する）。
なお、第１端子１０を第２端子２０と同様のキャリア構造にして、クランク状の第１連結片１１における一対の第１連結片残部１２によって、略長手方向の第１間隙１４を形成するようにしてもよい。
【００１５】
（作用効果）
前記のように、ターミナルホルダ２００は前記第１案内溝（図示しない）と第２案内溝１２３とが幅方向で同一位相に配置されているから、小型化が促進されている。
また、第１端子１０および第２端子２０は「中間キャリア構造」であるため、端子先端の当初の性状が維持されるから、所望の加工やメッキ処理を予めすることが可能になると共に、組み付け後に、追加の加工やメッキ処理をする必要がなくなる。よって、製造コストが低減する。
さらに、第２間隙２４は第２連結片残部２２同士によって略長手方向が挟まれた形態であるから、第２連結片残部２２同士のクリアランスを確保することが容易になり、極間リークのおそれがなくなる。よって、信頼性が向上する。
なお、小型化を促進すると、第１端子１０同士も接近して、幅方向の第１間隙は狭くなる傾向にある。このため、第１端子１０の第１連結片１１も第２端子２０の第２連結片２１と同様にクランク状にして、第１間隙１４を略長手方向に形成し、クリアランスを確保することで極間リークのおそれをなくし、小型化をさらに促進することができる。
【００１６】
［実施の形態２］
（ターミナルホルダの製造方法）
図３〜図８は、実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法を模式的に説明するものであって、図３は組み付け前の本体を示す平面図、図４は第１端子を組み付けた状態を示す平面図、図５は第１端子の連結片を切除した状態を示す平面図、図６は第２端子を組み付けた状態を示す平面図、図７は第１端子および第２端子を組み付ける様子をまとめて示す斜視図、図８は第２端子の連結片を切除する様子を示す平面図である。
なお、図４〜図６において、図３に示す本体に相当する部分に斜線を付し、第１作業孔および第２作業孔や第１端子および第２端子を分かり易くしている（したがって、斜線部は断面を示すものではない）。
実施の形態２に係るターミナルホルダの製造方法は、実施に形態１で説明したターミナルホルダ２００を製造する方法であるから、各部位の名称および符号は実施の形態１と同じにして、一部説明を省略する。
【００１７】
（組み付ける前：Ｓ０）
図３において、本体１００の第２面１２０には、第２立ち上げ孔１２２、第２案内溝１２３、第２爪１２４および第２立ち上げ溝１２５が形成される（実施の形態１参照）。また、第２端子２０を固定するための固定手段として、第２案内溝１２３の両側に一対の第２爪１２４が設けられている。さらに、開口した第１作業孔１３０および第２作業孔１４０が形成されている。
一方、図示しない背面側（第１面１１０側）は平面側（第２面１２０側）と同様の形態で、第２突部１６０に第１案内溝（図示しない）が、第１面１１０に第１案内溝および第１爪（何れも図示しない）が形成されている。また、第１突部１５０には第１立ち上げ孔１２１が形成されている。
【００１８】
（第１端子を組み付ける工程：Ｓ１）
図４および図７において、５本の第１端子１０を組み付ける。このとき、５本の第１端子１０は、互いに平行に配置され、隣接する長手方向の中間範囲の側縁が第１連結片１１によって連結された「中間キャリア構造」である（長手方向の中間範囲とは、両先端を除く範囲を指し、必ずしも両先端の中央を含む範囲に限定したものではない）。
すなわち、第１端子１０の一方を第１立ち上げ孔１２１に貫通し、長手方向の中間範囲を第１案内溝（図示しない）に案内して第１爪（図示しない）によって固定し、他方の一部を第１立ち上げ溝（図示しない）に侵入させる。なお、かかる作業の順番は限定されないし、同時並行に進められてもよい。したがって、第１端子１０は、第１連結片１１を含む範囲が第１作業孔１３０を通して視認され、第１連結片１１を含まない範囲が第２作業孔１４０を通して視認される。
このとき、第１連結片１１は平面視において直線状の板片であって、後記する工程において切除される第１連結片切除部１３と、後記する工程において切除されないで残る一対の第１連結片残部１２とを合わせたものである。
【００１９】
（第１端子の連結片を切除する工程：Ｓ２）
図５において、第１連結片１１の第１連結片切除部１３を切除して、第１間隙１４を形成する。すなわち、第１作業孔１３０において、図示しない治具によって第１端子１０の第１把持位置１５（図５において、黒丸にて示す）を把持し、図示しない刃具によって第１連結片切除部１３を切除している。
したがって、第１端子の両側縁には幅方向に突出した第１連結片残部１２が残り、幅方向の第１間隙１４が形成される。すなわち、第１間隙１４は、長手方向で同一位置にあって、幅方向で対向する一対の第１連結片残部１２によって、幅方向が挟まれている。
【００２０】
（第２端子を組み付ける工程：Ｓ３）
図６および図７において、５本の第２端子２０を組み付ける。このとき、５本の第２端子２０は、互いに平行に配置され、隣接する長手方向の中間範囲の側縁が第２連結片２１によって連結された「中間キャリア構造」である（長手方向の中間範囲とは、両先端を除く範囲を指し、必ずしも両先端の中央を含む範囲に限定したものではない）。
すなわち、第２端子２０の他方を第２立ち上げ孔１２２に貫通し、長手方向の中間範囲を第２案内溝１２３に案内して第２爪１２４によって固定し、一方の一部を第２立ち上げ溝１２５に侵入させる。なお、かかる作業の順番は限定されないし、同時並行に進められてもよい。
このとき、第２端子２０は第１端子１０と幅方向で同一位相である。このため、平面視（第２面１２０から第１面１１０に向かって見る）において、第１端子は第１連結片残部１２および片方の先端のみが視認可能で、これを除く範囲は第２端子２０に覆われた状態で視認することができない。一方、背面視（第１面１１０から第２面１２０に向かって見る）においては、第２端子は第２連結片２１および片方の先端のみが視認可能で、これを除く範囲は第１端子１０に覆われた状態で視認することができない（図示しない）。
そして、第２連結片２１は平面視においてクランク状の板片であって、後記する工程において切除される長手方向の第２連結片切除部２３と、後記する工程において切除されないで残る一対の幅方向の第２連結片残部２２とを合わせたものである。
【００２１】
（第２端子の連結片を切除する工程：Ｓ４）
図８および再び図２において、第２連結片２１の第２連結片切除部２３を切除して、第２間隙２４を形成する。すなわち、第２作業孔１４０において、図示しない治具によって第２連結片２１の第２連結片残部２２（図６および図８において、黒丸で示す）を把持し、図示しない刃具によって第２連結片切除部２３を切除している。
したがって、第２端子の両側縁には幅方向に突出した第２連結片残部２２が残り、斜め方向の第２間隙２４が形成される。すなわち、第２間隙２４は、長手方向で同一位置になく、斜め向で対向する一対の第２連結片残部２２によって、略長手方向が挟まれている。
【００２２】
（作用効果）
前記のように、ターミナルホルダ２００の製造方法は、第２端子２０を連結する第２連結片２１が平面視でクランク状を呈しているから、以下の作用効果がある。
すなわち、それぞれ中間キャリア構造の第１端子１０および第２端子２０が幅方向で同一位相に配置されているため、第１端子１０を組み付けた後で第２端子２０を組み付けているので、第１端子１０と第２端子２０とが重なってしまい、第２端子２０の第２連結片２１を除く範囲を治具でもって把持することができない。
しかしながら、第２連結片２１は、第１端子１０や第１連結片残部１２とは相違する位相に配置されているから、第２連結片２１の一部である第２連結片残部２２を治具でもって把持することが可能である。しかも、第２連結片残部２２同士は長手方向で十分に離れているから、第２連結片残部２２を確実に把持することが可能であると共に、第２連結片切除部２３が切除された後に形成される第２間隙２４の広さ（距離）を確保することができる。
よって、第２端子２０同士の間隔を広げることなく、ターミナルホルダ２００の小型化を促進することができると共に、第２連結片残部２２同士のクリアランスを確保することが容易になり、極間リークのおそれがなくなって、信頼性が向上する。
また、第１端子１０および第２端子２０は、端子先端を当初の性状に維持することができるから、所望の加工やメッキ処理を予めすることが可能になると共に、組み付け後に、追加の加工やメッキ処理をする必要がなくなり、製造コストを低減することができる。
なお、小型化を促進すると、第１端子１０同士も接近して、幅方向の第１間隙は狭くなるため、第１端子１０の第１連結片１１も第２端子２０の第２連結片２１と同様にクランク状にして、第１把持位置１５を第１連結片切除部１３にしてもよい。そうすると、治具によって第１連結片切除部１３を確実に保持した状態で第１連結片切除部１３を切除することができるから、第１間隙１４を略長手方向に形成することが可能になる。すなわち、第１間隙１４のクリアランスを確保して極間リークのおそれをなくし、小型化を促進すると共に、極間リークのおそれがなくなって、信頼性が向上する。
【００２３】
以上、本発明を実施の形態１、２をもとに説明した。この実施の形態１、２は例示であり、それらの各構成要素およびその組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明は以上であるから、様々な端子が組み込まれたターミナルホルダおよびその製造方法として広く利用することができる。
【符号の説明】
【００２５】
１０：第１端子
１１：第１連結片
１２：第１連結片残部
１３：第１連結片切除部
１４：第１間隙
１５：第１把持位置
２０：第２端子
２１：第２連結片
２２：第２連結片残部
２３：第２連結片切除部
２４：第２間隙
１００：本体
１１０：第１面
１２０：第２面
１２１：第１立ち上げ孔
１２２：第２立ち上げ孔
１２３：第２案内溝
１２４：第２爪
１２５：第２立ち上げ溝
１３０：第１作業孔
１４０：第２作業孔
１５０：第１突部
１６０：第２突部
２００：ターミナルホルダ
【図１】
2019139920.tif 000003
【図２】
2019139920.tif 000004
【図３】
2019139920.tif 000005
【図４】
2019139920.tif 000006
【図５】
2019139920.tif 000007
【図６】
2019139920.tif 000008
【図７】
2019139920.tif 000009
【図８】
2019139920.tif 000010