(57)【要約】【課題】端部の寸法精度を向上する。また端部の剛性を一様に確保する。【解決手段】基材３１と、基材３１の周端部２３に成形された成形体５０と、を備える成形構造体２０の製造方法であって、プレス成形工程と、成形型６１によって基材３１をプレス成形しつつ、成形体５０を構成する熱可塑性樹脂を射出して、周端部２３に成形体５０を成形する本成形工程と、を備え、成形型６１は、周端部２３と対向する位置に、周端部２３に向かってスライド可能なスライド型８０を備えるものとされ、本成形工程は、基材３１をプレス成形した後であって熱可塑性樹脂を射出する前に、スライド型８０を基材３１の周端部２３を押圧する方向へ前進させることで周端部２３を押圧した後、そのスライド型８０を後退させることで成形空間Ｓを作成する成形空間作成工程と、成形空間Ｓに、熱可塑性樹脂を射出する射出工程と、を含む。【選択図】図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される基材と、
少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材の端部に成形された成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、
成形型によって前記基材をプレス成形するプレス成形工程と、
前記成形型によって前記基材をプレス成形しつつ、前記成形体を構成する熱可塑性樹脂を射出して、前記端部に前記成形体を成形する本成形工程と、を備え、
前記成形型は、前記端部と対向する位置に、前記端部に向かってスライド可能なスライド型を備えるものとされ、
前記本成形工程は、
前記基材をプレス成形した後であって前記熱可塑性樹脂を射出する前に、前記スライド型を前記基材の端部を押圧する方向へ前進させることで前記端部を押圧した後、そのスライド型を後退させることで成形空間を作成する成形空間作成工程と、
前記成形空間に、熱可塑性樹脂を射出する射出工程と、を含むことを特徴とする成形構造体の製造方法。
【請求項２】
前記本成形工程は、前記基材の周端に位置する周端部に前記成形体を成形することを特徴とする請求項１に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項３】
前記スライド型は、その先端面に凹凸状の凹凸部を有し、
前記成形空間作成工程は、前記凹凸部が前記端部を押圧する面となるように、前記端部を押圧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成形構造体の製造方法。
【請求項４】
前記スライド型は、先端に向かうほど径が大きくなる先端拡径部を備え、
前記成形空間作成工程は、前記先端拡径部によって、前記端部を押圧することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の成形構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形構造体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、成形構造体の製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の成形構造体の製造方法では、繊維同士を互いに交絡させて形成された基材に成形体が射出成形された成形構造体の製造方法であって、繊維を熱可塑性樹脂と共に加熱し、一次成形してプレボードを形成する一次成形工程と、プレボードを再度加熱し、二次成形して基材を形成するとともに、基材の一部に繊維の密度が低い低密度部を形成する二次成形工程と、二次成形の状態において、低密度部に溶融樹脂を射出して成形体を同時成形する同時成形工程とを備えることが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１１３２４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に開示のような成形構造体の製造方法では、剛性を向上するために、基材の端部に熱可塑性樹脂を射出することにより、その射出圧で基材を押しつぶして、基材と熱可塑性樹脂の２層構造を形成させることがある。この場合、基材の端部において熱可塑性樹脂の射出圧を一様にすることが難しく、部位によっては、端部の板厚にばらつきが生じる可能性がある。すると、熱可塑性樹脂が冷却することで、端部に波打つような変形が生じることが考えられる。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、端部の寸法精度を向上することができるとともに、端部の剛性を一様に確保することができる成形構造体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される基材と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、前記基材の端部に成形された成形体と、を備える成形構造体の製造方法であって、成形型によって前記基材をプレス成形するプレス成形工程と、前記成形型によって前記基材をプレス成形しつつ、前記成形体を構成する熱可塑性樹脂を射出して、前記端部に前記成形体を成形する本成形工程と、を備え、前記成形型は、前記端部と対向する位置に、前記端部に向かってスライド可能なスライド型を備えるものとされ、前記本成形工程は、前記基材をプレス成形した後であって前記熱可塑性樹脂を射出する前に、前記スライド型を前記基材の端部を押圧する方向へ前進させることで前記端部を押圧した後、そのスライド型を後退させることで成形空間を作成する成形空間作成工程と、前記成形空間に、熱可塑性樹脂を射出する射出工程と、を含むことに特徴を有する。
【０００７】
このような成形構造体の製造方法によると、成形空間作成工程にて、スライド型で端部を押圧して成形空間を作成するので、熱可塑性樹脂の射出圧で端部を加圧する場合に比して、一様な力で端部を加圧することができる。そして、均一な厚み等の所定の成形空間を作成することができる。また、射出工程にて、この成形空間に熱可塑性樹脂を射出するので、熱可塑性樹脂が冷却したとしても、端部に波打つような変形が生じにくい。
【０００８】
上記構成において、前記本成形工程は、前記基材の周端に位置する周端部に前記成形体を成形することとすることができる。このような成形構造体の製造方法によると、周端部の厚みが均一な成形構造体を製造することができる。これにより、成形構造体における周端部の剛性を一様にすることができると共に、波打つような変形が周端部に生じることによる意匠性の低下を防ぐことができる。従って、例えば、ドアトリムアッパーのような強度と意匠性が必要となる周端部を有する部材に対し、好適な成形構造体を提供することができる。
【０００９】
上記構成において、前記スライド型は、その先端面に凹凸状の凹凸部を有し、前記成形空間作成工程は、前記凹凸部が前記端部を押圧する面となるように、前記端部を押圧することができる。成形空間作成工程では、端部がスライド型に接触することで冷却される。すると、射出工程にて、端部と熱可塑性樹脂との間に温度差が生じ、その接合強度が低下するおそれがある。しかし、このような成形構造体の製造方法によると、スライド型は、その先端面に凹凸状の凹凸部を有するとともに、成形空間作成工程において、凹凸部が端部を押圧する面となるように、端部を押圧するので、端部に凹凸状の部分を形成させることができる。続く射出工程にて、成形空間に熱可塑性樹脂を射出すると、端部と熱可塑性樹脂との界面が凹凸状になるので、アンカー効果に起因して両者の接合強度を向上させることができる。
【００１０】
上記構成において、前記スライド型は、先端に向かうほど径が大きくなる先端拡径部を備え、前記成形空間作成工程は、前記先端拡径部によって、前記端部を押圧することができる。このような成形構造体の製造方法によると、成形空間作成工程において、先端拡径部の先端のみが、端部と、成形型におけるスライド型以外の部分と、に接触可能となる。すると、射出工程にて、成形空間に熱可塑性樹脂を射出したとしても、成形型におけるスライド型以外の部分と、スライド型との境界から熱可塑性樹脂が漏れて成形型の内部に侵入してしまうことを抑止することができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、端部の寸法精度を向上することが可能となるとともに、端部の剛性を一様に確保することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施形態１に係るドアトリムを車室内側から視た正面図
【図２】ドアパネルの断面図（図１におけるＡ−Ａ線断面）
【図３】プレス成形工程において開状態の成形装置を示す断面図
【図４】プレス成形工程において閉状態の成形装置を示す断面図
【図５】成形空間作成工程においてスライド型を前進させた状態を示す断面図
【図６】成形空間作成工程においてスライド型を後退させた状態を示す断面図
【図７】成形空間付近の拡大図（図６に対応）
【図８】射出工程における成形装置を示す断面図
【図９】本成形工程後のドアトリムを示す断面図
【図１０】実施形態２に係るドアインサイドハンドル用孔付近を車室外側から視た拡大図
【図１１】成形空間作成工程においてスライド型を前進させた状態を示す断面図（図１０におけるＢ−Ｂ線断面に対応）
【図１２】射出工程における成形装置を示す断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図９によって説明する。なお、図２における右側を車室外側とするとともに左側を車室内側とする。車両のドア１０は、図１および図２に示すように、車室外側に配されたドアパネル１１と、車室内側に配され、ドアパネル１１に取り付けられるドアトリム（成形構造体）２０と、を備える。ドアパネル１１は、車室外側に配されたアウタパネル１２と、ドアトリム２０およびアウタパネル１２の中間に配されたインナパネル１３と、を備える。ドアトリム２０には、ドアインサイドハンドルを取り付けるためのドアインサイドハンドル用孔２５、アームレスト２６、ドアポケット２７等が設けられている。
【００１４】
ドアトリム２０は、図２に示すように、上方に向かうほど車室外側に曲がった形状を成している。また、ドアトリム２０は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される基材３１と、熱可塑性樹脂により構成され、基材３１の周端に位置する周端部（基材３１における上方の端部）２３に成形される成形体５０と、を備える。基材３１の周端部２３と成形体５０が接合した断面視長手方向の界面３５は、凹凸状を形成している。
【００１５】
このように、周端部２３等の基材３１の端部において、基材３１と成形体５０の２層構造を形成させることで、ドアトリム２０の端部の剛性を高めている。尚、繊維としては、木材等を解織して得た木質繊維、ケナフ等の靭皮植物繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、合成樹脂繊維等から選ばれる繊維を採用することができる。また、熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンを採用することができる。
【００１６】
次に、ドアトリム２０を製造する成形装置６０について、図３ないし図８によって説明する。成形装置６０は、プレボードＰを上下方向からプレスして基材３１を成形する一対の成形型６１と、熱可塑性樹脂を射出する射出装置（図示せず）と、を備える。一対の成形型６１は、上方に配され、プレボードＰのうち基材３１における表面（車室内側の面）となる面を押圧する上型７０と、上型７０に対向するように下方に配され、プレボードＰのうち基材３１における裏面（車室外側の面）となる面を押圧する下型７１と、によって構成される。
【００１７】
上型７０は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダ等）によって、下型７１に対し上下方向へ移動が可能な可動型とされる。図３では、上型７０が下型７１から離間する方向へ移動した状態、つまり成形型６１が開いた状態（開状態）を示している。また、図４ないし図８では、上型７０が下型７１に近づく方向へ移動した状態、つまり成形型６１が閉じた状態（閉状態）を示している。図３に示す開状態において、板状のプレボードＰを上型７０と下型７１の間に配置した後、成形型６１を閉じると、図４に示す閉状態のように、プレボードＰは、上型７０と下型７１に押圧されて基材３１として成形される。なお、プレボードＰは、繊維と熱可塑性樹脂を混合した材料をマット化させた後に得られた積層体をプレスして板状に成形した板状体である。
【００１８】
下型７１は、閉状態の図４ないし図８に示すように、基材３１の周端部２３の裏面２３Ａと対向する位置において、図示しない駆動装置により、その裏面２３Ａに向かってスライド可能なスライド型８０と、スライド型８０以外の部分７２と、を有する。
【００１９】
また、スライド型８０は、図７に示すように、その右方の先端８２に向かうほど径ｄが大きくなる、断面視台形状の先端拡径部８１を備える。先端拡径部８１は、右方の先端８２における面であって、周端部２３の裏面２３Ａに対向する面（先端面）８１Ａに凹凸状の形状を有する凹凸部８３を有する。なお、スライド型８０をスライドする際は、その先端８２のみが、周端部２３の裏側の側壁面２３Ｂと、スライド型８０以外の部分７２の内部の壁面７２Ａと、に接触可能な構成となっている。
【００２０】
次に、成形装置６０によるドアトリム２０の製造方法について、図３ないし図９によって説明する。本実施形態におけるドアトリム２０の製造方法は、大別すると、成形型６１によって基材３１をプレス成形するプレス成形工程と、成形型６１によって基材３１をプレス成形しつつ、成形体５０を構成する熱可塑性樹脂を射出して、周端部（端部）２３に成形体５０を成形する本成形工程と、を備える。
【００２１】
＜プレス成形工程＞
板状のプレボードＰを、熱可塑性樹脂が再度溶融軟化する程度に加熱し、図３に示す開状態において成形型６１の上型７０と下型７１の間に配置する。その後、図４に示す閉状態のように上型７０を下型７１に対して所定圧にて近接させ所定時間保持する。これにより、成形型６１によってプレボードＰがプレス成形され、右方に向かうほど下方（車室外側）に曲がった形状の基材３１が成形される。
【００２２】
＜本成形工程＞
基材３１をプレボードＰからプレス成形した後、図５に示すように、スライド型８０を、基材３１の周端部２３の裏面２３Ａを押圧する方向（基材の端部を押圧する方向）へ前進させる。すると、先端拡径部８１の凹凸部８３が周端部２３を押圧する面（先端面）８１Ａとなって、周端部２３を押圧する。
【００２３】
スライド型８０をさらに前進させていくと、熱可塑性樹脂が溶融軟化した基材３１の周端部２３は、先端拡径部８１における凹凸部８３の凹凸形状に倣うように押しつぶされていく。そして、周端部２３の裏面２３Ａが、先端面８１Ａに密着していく。
【００２４】
スライド型８０の前進によって周端部２３を所定の厚みまで押圧した後、図６および図７に示すように、そのスライド型８０を周端部２３から離れるように左方向へ後退させると、断面視長手状の成形空間Ｓが、周端部２３の裏側に作成される（成形空間作成工程）。
このとき、スライド型８０は、周端部２３を押圧する前の位置（図４に対応する位置）付近まで後退し、その位置を保持している。成形空間Ｓは、その右側が周端部２３の裏面２３Ａによって、その左側が先端拡径部８１の先端面８１Ａによって囲まれている。従って、成形空間Ｓの断面視短手方向の厚みは、その上下方向にわたって均一となっている。
【００２５】
この成形空間Ｓに対し、該成形空間Ｓに連通する射出孔を備えた射出装置（図示せず）から、加熱されて溶融した熱可塑性樹脂（溶融樹脂）５１を射出する（射出工程）。すると、図８に示すように、成形空間Ｓに溶融樹脂５１が充満していく。すなわち、スライド型８０の位置を保持しつつ、成形空間Ｓに溶融樹脂５１を射出し続けることで、溶融樹脂５１は、２つの面２３Ａ，８１Ａの凹凸形状を埋めるようにして成形空間Ｓを満たしていく。
【００２６】
成形空間Ｓに溶融樹脂５１が充満した後、溶融樹脂５１を冷却し、固化させる。そして、成形型６１を開状態にして、成形された構造体を型から外す。すると、図９に示すように、基材３１と、基材３１の周端部２３に成形された成形体５０（冷却した溶融樹脂５１）と、を備えるドアトリム２０の製造が完了する。
【００２７】
続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、少なくとも繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される基材３１と、少なくとも熱可塑性樹脂により構成され、基材３１の端部に成形された成形体５０と、を備える成形構造体２０の製造方法であって、成形型６１によって基材３１をプレス成形するプレス成形工程と、成形型６１によって基材３１をプレス成形しつつ、成形体５０を構成する熱可塑性樹脂（溶融樹脂）５１を射出して、端部に成形体５０を成形する本成形工程と、を備え、成形型６１は、端部と対向する位置に、端部に向かってスライド可能なスライド型８０を備えるものとされ、本成形工程は、基材３１をプレス成形した後であって熱可塑性樹脂５１を射出する前に、スライド型８０を基材３１の端部を押圧する方向へ前進させることで端部を押圧した後、そのスライド型８０を後退させることで成形空間Ｓを作成する成形空間作成工程と、成形空間Ｓに、熱可塑性樹脂５１を射出する射出工程と、を含むことに特徴を有する。
【００２８】
このような成形構造体２０の製造方法によると、成形空間作成工程にて、スライド型８０で端部を押圧して成形空間Ｓを作成するので、熱可塑性樹脂５１の射出圧で端部を加圧する場合に比して、一様な力で端部を加圧することができる。そして、均一な厚み等の所定の成形空間Ｓを作成することができる。また、射出工程にて、この成形空間Ｓに熱可塑性樹脂５１を射出するので、熱可塑性樹脂５１が冷却したとしても、端部に波打つような変形が生じにくい。
【００２９】
本実施形態において、本成形工程は、基材３１の周端に位置する周端部２３に成形体５０を成形することとすることができる。このような成形構造体２０の製造方法によると、周端部２３の厚みが均一な成形構造体２０を製造することができる。これにより、成形構造体２０における周端部２３の剛性を一様にすることができると共に、波打つような変形が周端部２３に生じることによる意匠性の低下を防ぐことができる。従って、例えば、ドアトリムアッパーのような強度と意匠性が必要となる周端部２３を有する部材に対し、好適な成形構造体２０を提供することができる。
【００３０】
本実施形態において、スライド型８０は、その先端面８１Ａに凹凸状の凹凸部８３を有し、成形空間作成工程は、凹凸部８３が周端部２３を押圧する面となるように、周端部２３を押圧することができる。成形空間作成工程では、周端部２３がスライド型８０に接触することで冷却される。すると、射出工程にて、周端部２３と熱可塑性樹脂５１との間に温度差が生じ、その接合強度が低下するおそれがある。しかし、このような成形構造体２０の製造方法によると、スライド型８０は、その先端面８１Ａに凹凸状の凹凸部８３を有するとともに、成形空間作成工程において、凹凸部８３が周端部２３を押圧する面となるように、周端部２３を押圧するので、周端部２３に凹凸状の部分を形成させることができる。続く射出工程にて、成形空間Ｓに熱可塑性樹脂５１を射出すると、周端部２３と熱可塑性樹脂５１との界面３５が凹凸状になるので、アンカー効果に起因して両者の接合強度を向上させることができる。
【００３１】
本実施形態において、スライド型８０は、先端８２に向かうほど径ｄが大きくなる先端拡径部８１を備え、成形空間作成工程は、先端拡径部８１によって、周端部２３を押圧することができる。このような成形構造体２０の製造方法によると、成形空間作成工程において、先端拡径部８１の先端８２のみが、周端部２３の裏側の側壁面２３Ｂと、成形型６１におけるスライド型８０以外の部分７２の内部の壁面７２Ａと、に接触可能となる。すると、射出工程にて、成形空間Ｓに熱可塑性樹脂５１を射出したとしても、成形型６１におけるスライド型８０以外の部分７２と、スライド型８０との境界から熱可塑性樹脂５１が漏れて成形型６１の内部に侵入してしまうことを抑止することができる。
【００３２】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を図１０ないし図１２によって説明する。本実施形態では、実施形態１とは成形体の成形される位置や、スライド型の構成が異なるドアトリム（成形構造体）２２０の製造方法を例示する。なお、本実施形態では、上記実施形態と構造、製造方法、作用及び効果について重複する説明は省略する。また、図１０における紙面手前側を車室外側とするとともに紙面奥側を車室内側とし、図１１及び図１２における左側を車室外側とするとともに右側を車室内側として説明する。
【００３３】
図１０は、ドアトリム２２０に設けられるドアインサイドハンドル用孔２２５付近を、ドアトリム２２０の裏側（車室外側）から視た拡大図である。ドアトリム２２０は、繊維と熱可塑性樹脂とにより構成される基材２３１と、熱可塑性樹脂により構成され、基材２３１において、車室内側と車室外側を貫通するドアインサイドハンドル用孔２２５付近の端部２２４に成形された成形体２５０と、を備える。この端部２２４は、基材２３１において、ドアインサイドハンドル用孔２２５を囲む部分ともいえる。
【００３４】
次に、ドアトリム２２０を製造する成形装置２６０について、図１１及び図１２によって説明する。成形装置２６０は、プレボードを左右方向からプレスして基材２３１を成形する一対の成形型２６１と、熱可塑性樹脂を射出する射出装置（図示せず）と、を備える。一対の成形型２６１は、右方に配され、基材２３１における表面（車室内側の面）を成形する上型２７０と、上型２７０に対向するように左方に配され、基材２３１における裏面（車室外側の面）を成形する下型２７１と、によって構成される。
【００３５】
下型２７１は、プレボードを配置した成形型２６１を閉状態にすることで、プレボードにドアインサイドハンドル用孔２２５を形成することが可能な、柱状の孔形成部２７３を有する。また、下型２７１は、基材２３１の端部２２４の裏面と対向する位置であって、孔形成部２７３の周りにおいて、図示しない駆動装置により、端部２２４の裏面に向かってスライド可能なスライド型２８０を有する。さらに、下型２７１は、孔形成部２７３及びスライド型２８０以外の部分である本体部分２７２を有する。すなわち、下型２７１は、本体部分２７２と、スライド型２８０と、孔形成部２７３によって構成される。
【００３６】
次に、成形装置２６０によるドアトリム２２０の製造方法について、図１０ないし図１２によって説明する。プレス成形工程では、板状のプレボードを、熱可塑性樹脂が再度溶融軟化する程度に加熱し、開状態において成形型２６１の上型２７０と下型２７１の間に配置する（図示せず）。その後、閉状態において上型２７０と下型２７１を型閉じして所定時間保持する。これにより、成形型２６１によってプレボードがプレス成形され、車室内側と車室外側を貫通するドアインサイドハンドル用孔２２５を有する基材２３１が成形される。
【００３７】
図１１に示すように、スライド型２８０の前進によって端部２２４を所定の厚みまで押圧する。その後、そのスライド型２８０を端部２２４から離れるように左方向へ後退させると、断面視長手状の成形空間（図示せず）が、端部２２４の裏側であって、孔形成部２７３の周りに作成される（成形空間作成工程）。
【００３８】
この成形空間に対し、射出装置（図示せず）から、加熱されて溶融した熱可塑性樹脂（溶融樹脂）２５１を射出する（射出工程）。図１２に示すように、成形空間に溶融樹脂２５１が充満した後、溶融樹脂２５１を冷却し、固化させる。そして、成形型２６１を開状態にして、成形された構造体を型から外す。すると、図１０に示すように、基材２３１と、基材２３１において、ドアインサイドハンドル用孔２２５付近の端部２２４に成形された成形体２５０（冷却した溶融樹脂２５１）と、を備えるドアトリム２２０の製造が完了する。
【００３９】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４０】
（１）上記実施形態以外にも、成形空間作成工程においてスライド型を後退させる位置は適宜変更可能である。上記実施形態では、スライド型は、前進して端部を押圧した後に、端部を押圧する前の位置付近まで後退することとしたが、これに限られない。例えば、スライド型は、前進して端部を押圧した後に、わずかに後退させるだけでもよい。このようにして得られるわずかな隙間を成形空間とすれば、射出工程において、この成形空間に溶融樹脂を射出し、その射出圧によって所定の位置までスライド型を後退させて成形体を成形することができる。
【００４１】
（２）上記実施形態以外にも、成形構造体は適宜変更可能である。上記実施形態では、成形構造体としてドアトリムを例示したが、これに限られない。例えば、成形構造体は、シートのバックボード、ルーフトリム、ピラーガーニッシュといった部材であってもよい。
【００４２】
（３）上記実施形態では、基材の端部として、基材における上方の端部（周端部）や、ドアインサイドハンドル用孔付近の端部を例示したが、これに限られない。例えば、端部は、基材における左右の端部や、下方の端部であってもよい。
【００４３】
（４）上記各実施形態で例示した成形構造体の製造方法は、車両に提供されるもの限られず、種々の乗物において提供されるものであってもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても上記成形構造体の製造方法を適用することができる。
【符号の説明】
【００４４】
１０…ドア、２０，２２０…ドアトリム（成形構造体）、２３…周端部、２５，２２５…ドアインサイドハンドル用孔、３１，２３１…基材、３５…界面、５０，２５０…成形体、６０，２６０…成形装置、６１，２６１…成形型、７０，２７０…上型、７１，２７１…下型、８０，２８０…スライド型、８１…先端拡径部、８１Ａ…先端面、８２…先端、８３…凹凸部、２２４…ドアインサイドハンドル用孔付近の端部、２７２…本体部分、２７３…孔形成部、Ｐ…プレボード、Ｓ…成形空間、ｄ…径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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