(57)【要約】【課題】  フィルムそのものがレーザー照射によって所望の表示を生じる筒状フィルムを含む筒状ラベル連続体に対して、レーザー光にて所定領域のみに表示を形成できるレーザー印刷方法を提供する。【解決手段】  向かい合った一対の折り目３，３にて第１面部４１と第２面部４２に区画され且つ前記第１面部４１と第２面部４２の内面同士が向かい合った状態の筒状ラベル連続体１の、前記第１面部４１から第２面部４２方向にレーザー光を照射し、所望の表示を形成するレーザー印刷方法であって、前記筒状ラベル連続体１が、フィルムそのものがレーザー照射によって所望の表示を生じる筒状フィルム２を有し、前記筒状ラベル連続体１の第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａを離反させた状態で、前記レーザー光を照射する。【選択図】  図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
向かい合った一対の折り目にて第１面部と第２面部に区画され且つ前記第１面部と第２面部の内面同士が向かい合った状態の筒状ラベル連続体の、前記第１面部から第２面部方向にレーザー光を照射し、所望の表示を形成するレーザー印刷方法であって、
前記筒状ラベル連続体が、フィルムそのものがレーザー照射によって所望の表示を生じる筒状フィルムを有し、
前記筒状ラベル連続体の第１面部の内面と第２面部の内面を離反させた状態で、前記レーザー光を照射する、筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法。
【請求項２】
前記第１面部の内面を、前記第２面部の内面に対して３ｍｍ以上離反させた状態でレーザー光を照射する、請求項１に記載の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法。
【請求項３】
前記筒状ラベル連続体の内側にスペーサー部材を介在させることにより、前記第１面部の内面と第２面部の内面を離反させる、請求項１または２に記載の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法。
【請求項４】
前記スペーサー部材が、前記第１面部の内面に対面した第１板部を有し、
前記第１板部が、前記レーザー光の反射率の小さい材料から形成されている、請求項３に記載の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法。
【請求項５】
前記スペーサー部材が、前記第１面部の内面に対面した第１板部と、前記第１板部の第１面部とは反対側に配置された第２板部と、を有し、
前記第１板部が、前記レーザー光を透過する材料から形成され、
前記第２板部が、前記レーザー光を吸収する材料から形成されている、請求項３に記載の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、筒状ラベルにレーザー光を用いて所望の表示を印刷する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
飲料容器などの各種被着体の周囲に筒状ラベルが装着された、包装体が広く流通している。
筒状ラベルは、通常、長尺帯状のフィルムを筒状に形成した筒状ラベル連続体を、所定長さに切断することによって得られる。
機械的且つ連続的に包装体を製造する場合には、長尺帯状のフィルムを筒状に形成した筒状ラベル連続体を扁平状に折り畳み、これをロールに巻き取り、このロールをラベラーに装填し、ロールから筒状ラベル連続体を引き出してライン上に送り、被着体の直前で筒状ラベル連続体を所定長さに切断して１つの筒状ラベルを形成し、その筒状ラベルを開口させた状態で被着体に被せて装着するという一連の工程が行われる。
前記筒状ラベルには、グラビア印刷法などによって、様々なデザイン表示が予め印刷されている。前記デザイン表示は、定型的であるが、例えば、商品の製造年月日、賞味期限、懸賞キャンペーンを行っている場合の懸賞応募ＩＤなどのような表示は、個別的に決定される非定形的なものであり、前記デザイン表示とは別個に印刷されることが多い。
このような非定形的な表示は、例えば、レーザー印刷によって印刷できる。
【０００３】
例えば、特許文献１には、レーザー発色剤を含む表層と中間層とレーザー発色層を含む裏層とを有する熱収縮性の積層フィルムを、筒状に形成した筒状ラベルが開示されている。
上述のように、筒状ラベルは、通常、扁平状に折り畳んだ筒状ラベル連続体の形態で提供されるので、レーザー印刷も、扁平状に折り畳んだ筒状ラベル連続体に対して行われる。
【０００４】
詳しくは、筒状ラベル連続体は、概念的には、筒状ラベルが連続的に繋がったものと言える。この筒状ラベル連続体（筒状ラベル）は、通常、向かい合った一対の折り目にて扁平状に折り畳んだ状態で、ラベラーのライン上を搬送される。扁平状の筒状ラベル連続体は、一対の折り目にて区画された第１面部と第２面部の内面同士が向かい合った状態となっている。この扁平状の筒状ラベル連続体の第１面部の外面に対して、第１面部から第２面部方向にレーザー光を照射することにより、第１面部の所定領域に所望の表示が形成される（つまり、第１面部にレーザー印刷できる）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１５−２３２６１０号公報
【発明の概要】
【０００６】
しかしながら、扁平状に折り畳んだ筒状ラベル連続体に、上記のようにレーザー印刷した際に、第１面部だけでなく、第２面部にも表示が形成されることがあるという問題がある。
本来、第１面部の所定領域のみにレーザー印刷しようとしているにも拘わらず、予期せぬ第２面部にもレーザー照射により表示が表れると、筒状ラベルのデザイン性が低下する。
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、フィルムそのものがレーザー照射によって所望の表示を生じる筒状フィルムを含む筒状ラベル連続体において、所定領域のみに表示を形成できるレーザー印刷方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記問題点の原因について鋭意研究した。
レーザー印刷できる筒状ラベルとしては、特許文献１のようなフィルムそのものがレーザー光で発色などする筒状ラベルと、フィルムそのものは発色しないが、そのフィルムの一部分にレーザー光で発色する発色インキ層が設けられた筒状ラベルと、が知られている。両筒状ラベルについて、レーザー印刷を試みたところ、前者の筒状ラベルでは上記問題が生じ、後者の筒状ラベルでは上記問題が生じなかった。
この点、さらに研究したところ、前者の筒状ラベルはフィルムそのものがレーザー印刷可能であるので、扁平状の状態で第１面部から第２面部方向にレーザー光を照射すると、レーザー光の焦点が第１面部だけでなく第２面部にも合ってしまい、第２面部に表示が生じることが判ってきた。
この問題は、そのものがレーザー印刷可能なフィルムを用いた筒状ラベルの特有の問題と言え、後者の筒状ラベルでは気付けない問題である。かかる知見の下、本発明を完成した。
【０００９】
本発明の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法は、向かい合った一対の折り目にて第１面部と第２面部に区画され且つ前記第１面部と第２面部の内面同士が向かい合った状態の筒状ラベル連続体の、前記第１面部から第２面部方向にレーザー光を照射し、所望の表示を形成するレーザー印刷方法であって、前記筒状ラベル連続体が、フィルムそのものがレーザー照射によって所望の表示を生じる筒状フィルムを有し、前記筒状ラベル連続体の第１面部の内面と第２面部の内面を離反させた状態で、前記レーザー光を照射する。
【００１０】
本発明の好ましいレーザー印刷方法は、前記第１面部の内面を、前記第２面部の内面に対して３ｍｍ以上離反させた状態でレーザー光を照射する。
本発明の好ましいレーザー印刷方法は、前記筒状ラベル連続体の内側にスペーサー部材を介在させることにより、前記第１面部の内面と第２面部の内面を離反させる。
本発明の好ましいレーザー印刷方法は、前記スペーサー部材が、前記第１面部の内面に対面した第１板部を有し、前記第１板部が、前記レーザー光の反射率の小さい材料から形成されている。
本発明の好ましいレーザー印刷方法は、前記スペーサー部材が、前記第１面部の内面に対面した平坦な第１板部と、前記第１板部の第１面部とは反対側に配置された第２板部と、を有し、前記第１板部が、前記レーザー光を透過する材料から形成され、前記第２板部が、前記レーザー光を吸収する材料から形成されている。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の筒状ラベル連続体のレーザー印刷方法によれば、レーザー光を照射して、筒状ラベル連続体の第１面部の所定領域のみに表示を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】扁平状の筒状ラベル連続体を上斜めから見た斜視図。
【図２】図１の矢印ＩＩ方向から見た図（扁平状の筒状ラベル連続体を軸方向から見た上面図）。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した端面図。
【図４】扁平状の筒状ラベルを上斜めから見た斜視図。
【図５】筒状に開いた筒状ラベルの斜視図。
【図６】筒状ラベル連続体にレーザー印刷を行い、被着体に装着するまでのライン上での流れを示す概略参考図。
【図７】図６の矢印ＶＩＩ方向から見た拡大図。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線で切断した断面図。
【図９】図７のＩＸ−ＩＸ線で切断した断面図。
【図１０】スペーサー部材の正面図。
【図１１】スペーサー部材の右側面図。
【図１２】図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線で切断した断面図。
【図１３】第１変形例のスペーサー部材の断面図（第１変形例のスペーサー部材を図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線と同様の箇所で切断）。
【図１４】第２変形例のスペーサー部材の断面図（第２変形例のスペーサー部材を図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線と同様の箇所で切断）。
【図１５】第３変形例のスペーサー部材の正面図。
【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線で切断した断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
本明細書において、ラベル基材の「表面」は、ラベル基材から形成される各種ラベルを被着体に装着した際に、外側となる面（被着体とは反対側の面）を指し、「裏面」は、その反対側の面（被着体側の面）を指す。「平面視形状」は、フィルムの表面に対して鉛直方向から見た形状をいう。
「下限値Ｘ〜上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値〜任意の上限値」を設定できるものとする。
なお、各図において、厚みや寸法などは、実際のものと異なっていることに留意されたい。
【００１４】
［筒状ラベル連続体］
図１乃至図３は、筒状ラベル連続体１を示している。
筒状ラベル連続体１は、概念的には、筒状ラベルがその軸方向に連続的に繋がったものである。軸方向は、筒状ラベル連続体１及び筒状ラベルを円筒状に開いた際に、その中心点を通る方向をいい、周方向は、その軸周り方向をいう。
すなわち、扁平状の筒状ラベル連続体１を、その軸方向所定長さで切断することにより（図１の矢印箇所が切断箇所で、切断線を一点鎖線で示している）、軸方向長さが所定長さの筒状ラベルが得られる。
図４は、筒状ラベル連続体１から切り出した、１つの筒状ラベル１０を示す。扁平状の筒状ラベル１０は、容器などの被着体に装着する際には、図５に示すように、筒状に開かれる。
【００１５】
以下、筒状ラベル連続体１に対してレーザー印刷を行う場合を説明するが、筒状ラベル１０（筒状ラベル連続体１から切り出した後）にレーザー印刷を行ってもよい。
筒状ラベル連続体１と筒状ラベル１０は、前者が軸方向に非常に長いという点を除いて、基本的に同様な構成であるため、筒状ラベル１０にレーザー印刷する方法については、筒状ラベル連続体１のレーザー印刷方法の説明中、「筒状ラベル連続体１」を「筒状ラベル１０」に読み替えることにより、筒状ラベル１０のレーザー印刷方法を説明したものとする。
【００１６】
筒状ラベル連続体１は、筒状フィルム２を有する。筒状ラベル連続体１の筒状フィルム２は、長尺状である。長尺状とは、軸方向の長さが周方向の長さに比して十分に長い状態をいい、長尺状の筒状フィルム２の軸方向長さは、例えば、１０ｍ以上、好ましくは５０ｍ以上である。
筒状フィルム２は、長尺帯状のフィルムの第１側端部を第２側端部に重ね合わせ、その重ね合わせ部分２ａを接着することによって筒状に形成されたものである。前記第１側端部と第２側端部の接着方法は、特に限定されず、溶剤を用いた溶着、接着剤を用いた接着などが挙げられる。
【００１７】
筒状フィルム２を形成するフィルムは、レーザー照射により所望の表示が生じるフィルムが用いられる。
フィルムは、レーザー照射により、フィルムそのものに所望の表示を表すことができるものであれば特に限定されない。
このようなフィルムとしては、例えば、特開２０１４−２６２７１号公報に記載のフィルムなどを用いることができる。
簡単に説明すると、フィルムとして、例えば、３層構造の積層体が用いられる。前記フィルムは、表層と、表層の裏面に積層された中間層と、中間層の裏面に積層された裏層と、からなる。ただし、図２及び図３では、フィルムを３層構造で表さず、１層で表している。
【００１８】
表層の表面及び裏層の裏面は、平滑である。表層の表面側（フィルムの表面側）及び裏層の表面側（フィルムの裏面側）からレーザー光を照射することにより、中間層の内部に所望の表示が表れる。
中間層の内部に表示を良好に形成するためには、例えば、表層及び裏層の形成材料として中間層よりもレーザー光の吸収率の低い材料を用い、中間層の形成材料としてレーザー光の吸収率の高い材料を用いることが好ましい。また、これらの形成材料の熱的特性等を考慮して、積層フィルムの各層を適宜形成することができる。
【００１９】
表層及び裏層の形成材料は、レーザー光を実質的に吸収及び反射せず、レーザー光によって溶融又は焼けないことを条件として、特に限定されない。表層及び裏層の形成材料は、例えば、それぞれ独立して、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、ポリスチレンなどのポリスチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂から選ばれる１種、又は２種以上の混合物などを主成分として含む。表層及び裏層の形成材料は、ポリスチレン系樹脂又はポリエステル系樹脂が好ましい。表層及び裏層は、同種の樹脂又は互いに異なる樹脂から形成されていてもよい。
表層及び裏層の厚みは、特に限定されないが、例えば、３μｍ〜５０μｍである。
【００２０】
中間層の形成材料は、レーザー光を吸収でき、所望の表示を生じるものであることを条件として、特に限定されず、上記のような樹脂を用いることができるが、中でもポリスチレン系樹脂を用いることが好ましい。中間層を形成するポリスチレン系樹脂の重量平均分子量は、例えば、１万〜１０万であり、好ましくは１．５万〜８万であり、より好ましくは２万〜６万である。表層及び裏層の形成材料がポリスチレン系樹脂である場合、その樹脂は、中間層を形成するポリスチレン系樹脂よりも重量平均分子量が大きいことが好ましい。
例えば、フィルムとしては、２種３層のフィルムが挙げられる。このような２種３層フィルムとしては、表層及び裏層が何れもポリエステル系樹脂から形成され且つ中間層がポリスチレン系樹脂から形成されたフィルム、又は、表層、中間層及び裏層が何れもポリスチレン系樹脂から形成されたフィルムなどが挙げられる。
中間層の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜９０μｍであり、好ましくは、２０μｍ〜６０μｍである。
【００２１】
フィルムは、内部に生じる表示を視認できるようにするため、透明なものが用いられる。フィルムの透明は、有色透明又は無色透明を含むが、好ましくは無色透明である。
フィルムの厚みは、特に限定されないが、例えば、１５μｍ〜１２０μｍであり、好ましくは２０μｍ〜１００μｍである。
なお、上記フィルムは、レーザー照射により所望の表示が生じるフィルムの一例であり、これ以外に、特開２０１７−２１３８７５号公報に記載の３種５層のフィルム、特許文献１（特開２０１５−２３２６１０号公報）に記載のフィルム及び特許第４２４１１２２号に記載のフィルムのようなレーザー発色剤を含むフィルムなどを用いてもよい。
【００２２】
前記フィルムは、熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有するものでもよく、或いは、実質的に熱収縮性及び自己伸縮性を有さないものでもよい。前記熱収縮性は、所定温度（例えば、７０℃〜１００℃）に加熱されることによって収縮する性質をいう。自己伸縮性は、引っ張り力を加えることによって伸張し、その後、引っ張り力を解除することによってほぼ元の状態に復元する性質をいう。
好ましくは、熱収縮性を有するフィルムが用いられる。熱収縮性を有するフィルムは、公知の成膜法によって得られる。例えば、合成樹脂及び各種の添加剤を配合した樹脂組成物を、ミキサーなどで混合し、押出機を用いて溶融しＴダイスから押出し、これを延伸して熱セットすることによって得ることができる。延伸処理は、テンター方式、チューブ方式の何れでもよい。延伸処理は、通常、７０〜１１０℃程度の温度で、第１方向（例えば、製膜時のＴＤ方向）に２．０〜８．０倍、好ましくは３．０〜７．０倍程度延伸することにより行われる。さらに、必要に応じて、第２方向（例えば、製膜時のＭＤ方向）にも、例えば１．５倍以下の低倍率で延伸処理を行ってもよい。延伸処理によって、フィルムに熱収縮性を付与できる。
【００２３】
前記熱収縮性を有するフィルムとしては、少なくとも第１方向（第１方向は、筒状フィルム２にした際に、その周方向となる）に主として熱収縮するフィルムが用いられ、第２方向に若干熱収縮又は熱伸長するフィルムを用いてもよい。前記第１方向は、フィルムの面内における１つの方向を意味し、第２方向は、前記面内において前記第１方向と直交する方向である。熱収縮性を有するフィルムの第１方向（主たる熱収縮方向）における熱収縮率は、特に限定されないが、好ましくは２０％以上であり、より好ましくは、３０％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。なお、前記第１方向における熱収縮率は、大きいほど好ましいが、それにも自ずと限界があるため、前記第１方向における熱収縮率は、理論上、１００％未満である。前記フィルムが第２方向に熱変化するフィルムである場合、その第２方向における熱収縮率は、例えば、−３〜１５％であり、好ましくは０〜１０％である。前記熱収縮率のマイナスは、熱伸長を意味する。
ただし、前記熱収縮率は、加熱前（２３℃標準気圧に２４時間保管）のフィルムの長さ（元の長さ）と、８５℃の温水中に１０秒間浸漬した後のフィルムの長さ（浸漬後の長さ）と、の割合であり、下記式から求められる。
前記熱収縮率（％）＝［｛（第１方向（又は第２方向）の元の長さ）−（第１方向（又は第２方向）の浸漬後の長さ）｝／（第１方向（又は第２方向）の元の長さ）］×１００。
熱収縮性を有するフィルムを用いた場合には、少なくとも周方向に熱収縮しうる筒状フィルム２が得られ、自己伸縮性を有するフィルムを用いた場合には、周方向に伸縮しうる筒状フィルム２が得られる。
【００２４】
なお、前記筒状フィルム２には、必要に応じて、所望の文字や絵柄などを表したデザイン印刷層及び／又は白色印刷層が設けられていてもよい。
デザイン印刷層や白色印刷層を筒状フィルム２の内面側に設ける場合には、透明なフィルムが用いられる。好ましくは、デザイン印刷層及び／又は白色印刷層を筒状フィルム２の内面側に設けられる。
図３を参照して、好ましい筒状ラベル連続体１は、デザイン印刷層２１及び白色印刷層２２が筒状フィルム２の内面に設けられる。両印刷層２１，２２が設けられる場合、白色印刷層２２は、デザイン印刷層２１の内面側に設けられる。
【００２５】
デザイン印刷層２１は、筒状フィルム２の内面の略全体に設けられていてもよいが、筒状フィルム２の内面のうち、第１面部４１のレーザー印刷予定領域Ｚを除いた領域の一部又は略全体に設けられていることが好ましい。例えば、図３のように、デザイン印刷層２１は、第１面部４１のレーザー印刷予定領域Ｚ及びこの領域Ｚに対面する第２面部４２の対面領域Ｗを除いた領域の一部又は略全体に設けられていてもよく、或いは、この対面領域Ｗにも設けられていてもよい（図示せず）。
【００２６】
白色印刷層２２は、筒状フィルム２の内面のうち、第１面部４１のレーザー印刷予定領域Ｚ及び第２面部４２の対面領域Ｗを除いた領域の一部又は略全体に設けられていてもよいが、少なくともレーザー印刷予定領域Ｚに設けられていることが好ましく、少なくともレーザー印刷予定領域Ｚ及び対面領域Ｗに設けられていることがより好ましい。図示例では、白色印刷層２２は、筒状フィルム２の内面の略全体に設けられている。
レーザー印刷予定領域Ｚ（特に、レーザー印刷予定領域Ｚ及び対面領域Ｗ）に白色印刷層２２が設けられていることにより、第１面部４１のレーザー印刷予定領域Ｚにレーザー光を照射した際に、それが第２面部４２の対面領域Ｗに作用し難く、第２面部に表示が生じることを確実に防止できる。
【００２７】
さらに、筒状フィルム２には、必要に応じて、任意の機能層が設けられていてもよい（機能層は不図示）。前記機能層としては、表面保護層、滑り層などが挙げられる。デザイン印刷層や前記のような機能層は、通常、各種インキを用いた印刷法にて形成される。
本発明において、そのものがレーザー照射によって所望の表示を生じるフィルムの「そのもの」とは、成膜したフィルムそのものを意味し、上述のデザイン印刷層、白色印刷層及び機能層のような成膜したフィルムに付随される層（成膜後に付加される層）を含まない。このような層は、機械的強度が小さく、フィルムに付随するものであって、それ自体単独で層を維持できるものではない。
【００２８】
図１乃至図３に示すように、筒状ラベル連続体１は、通常、扁平状に折り畳まれた状態で、搬送、保管などに供される。
具体的には、柔軟な筒状ラベル連続体１（筒状フィルム２）は、円筒状に開くことができるが、通常、向かい合った一対の折り目３，３にて２つ折りにされ、全体的に扁平状にされている。
一対の折り目３，３は、筒状ラベル連続体１の周長を二分する箇所に形成され、軸方向に延びている。扁平状とされた筒状ラベル連続体１は、前記２つの折り目３，３にて第１面部４１と第２面部４２に区画されており、その第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａが向かい合って面接触している。なお、図２及び図３では、２つの折り目３，３を基準にして、その２つの折り目３，３で挟まれた紙面上側のフィルム部分が第１面部４１であり、紙面下側のフィルム部分が第２面部４２である。
【００２９】
［レーザー印刷方法］
上記扁平状の筒状ラベル連続体１は、通常、芯材に巻き取られてロール品とされた状態で保管、運搬に供される。
このロール品から扁平状の筒状ラベル連続体１を引き出し、搬送装置で搬送し、レーザー印刷を行う。
扁平状の筒状ラベル連続体は、第１面部と第２面部の内面同士が略接した状態で搬送されるが、その状態で第１面部の所定領域に表示を形成すべく、第１面部から第２面部方向に（つまり、フィルムの厚み方向に）レーザー光を照射すると、第１面部でなく第２面部にも表示が形成されるおそれがある。
本発明では、扁平状の筒状ラベル連続体について、第１面部の内面と第２面部の内面を離反させた状態でレーザー光を照射するものである。このように離反させた状態にあっては、第１面部に焦点を合わせて照射したレーザー光は、第２面部に焦点が合わず、第２面部がレーザー印刷されることを防止できる。従って、筒状ラベル連続体の第１面部の所定領域のみに所望の表示を形成できる。
【００３０】
図６は、筒状ラベル連続体１にレーザー印刷を行った後、筒状ラベル１０を切り出し、その筒状ラベル１０を被着体Ａに装着するまでの流れを示す概略参考図である。図７は、レーザー印刷を行う箇所（レーザー印刷部９）を拡大した正面図であり、図８及び図９は、図７の断面図である。
レーザー印刷から被着体に装着する過程は、ラベラーのライン上で一連に行われることが多く、図示例は、このように一連に行われる場合を示している。
もっとも、本発明のレーザー印刷方法は、筒状ラベル連続体にレーザー印刷を行った後、芯材に巻き取ってロール品として保管などしてもよい（図示せず）。つまり、レーザー印刷と被着体の装着を別のラインで行ってもよい。
【００３１】
図６を参照して、扁平状の筒状ラベル連続体１をロール品８１から引き出し、ラベラーのレーザー印刷部９まで搬送する。
レーザー印刷部９には、筒状ラベル連続体１の内側に介在されるスペーサー部材５と、レーザー装置６と、が設けられている。
レーザー印刷部９には、スペーサー部材５を所定位置に保持する保持機構が具備されている。
保持機構は、スペーサー部材５に設けられた係止凸部７１と、ライン設備に具備された左右一対のガイド７２と、を有する。スペーサー部材５の上下一対の係止凸部７１，７１の間にガイド７２を当て、一対のガイド７２，７２によってスペーサー部材５を挟持することにより、スペーサー部材５が所定位置に保持される。
なお、図示例では、係止凸部７１は、スペーサー部材５の左右にそれぞれ上下一対設けられているが、左右の上方のみに設けられていてもよい。
【００３２】
また、前記スペーサー部材５は、既存のラベラーのライン設備に新たに設けてもよい。既存ラベラーをそのまま利用でき且つ比較的安価に実施できることから、既存のラベラーに設置されているインナーガイドなどをスペーサー部材として使用してもよい。なお、インナーガイドは、例えば、筒状ラベル連続体にミシン目を形成した際に擬似的に付着する筒状ラベル連続体の内面同士を一旦離反させるための設備である。
【００３３】
筒状ラベル連続体１は、このスペーサー部材５の外側であって、スペーサー部材５とガイド７２の間に挿通され、搬送される。なお、図７において、筒状ラベル連続体１を二点鎖線で表している。
筒状ラベル連続体１がスペーサー部材５の外側に挿通されているので、スペーサー部材５は、筒状ラベル連続体１の内側に介在されている。かかるスペーサー部材５は、扁平状の筒状ラベル連続体１の第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａを離反させ且つその離反間隔を維持するものである。
【００３４】
スペーサー部材５について、図１０乃至図１２を参照して詳述すると、スペーサー部材５は、開口５３ａを有する枠部５３と、その枠部５３の開口５３ａに設けられた第１板部５１と、その枠部５３の枠内に設けられ且つ第１板部５１に積層された第２板部５２と、を有する。
また、枠部５３の外側には、左右上下に各一対の係止凸部７１が突設されている。係止凸部７１は、上述のように、ガイド７２と協働してスペーサー部材５を搬送ラインの所定位置に保持する保持機構を構成する。
【００３５】
枠部５３は、スペーサー部材５の外形を成しており、例えば、その外形は、正面視略矩形状で且つ側面視略細長い舟形状である。
枠部５３の開口５３ａの形状は、特に限定されず、例えば、略矩形状、略円形状、略楕円形状などが挙げられる。
スペーサー部材５の外側に筒状ラベル連続体１を挿通した状態で筒状ラベル連続体１を円滑に搬送できるようにするために、係止凸部７１が突設されている部分における枠部５３の周長は、筒状ラベル連続体１の周長よりも小さく、好ましくは、筒状ラベル連続体１の周長×０．５〜同周長×０．９８である。
【００３６】
スペーサー部材５の厚み（枠部５３の厚み）は、レーザー印刷する際の、第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａの離反間隔に相当する。
スペーサー部材５の厚みは、特に限定されないが、余りに小さいと前記離反間隔が小さくなり過ぎることから、例えば、３ｍｍ以上であり、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは７ｍｍ以上である。スペーサー部材５の厚みの上限は、特にないが、例えば、筒状ラベル連続体１の直径（筒状ラベル連続体１を円筒状に開いたときの直径）×１／３以下であり、好ましくは筒状ラベル連続体１の直径×１／５以下である。具体的な数値では、スペーサー部材５の厚みは、例えば、３０ｍｍ以下であり、好ましくは２０ｍｍ以下である。
なお、枠部５３の横幅は、前記枠部５３の周長及び厚みに基づいて適宜決定できる。
【００３７】
枠部５３の開口５３ａには、第１板部５１及び第２板部５２が固定的に設けられている。
第１板部５１は、スペーサー部材５を筒状ラベル連続体１の内側に介在させた際に、筒状ラベル連続体１の第１面部４１の内面４１ａに対面し、第２板部５２は、第２面部４２の内面４２ａに対面する。従って、第１板部５１の表面５１ａは、第１面部４１の内面４１ａに対面し、第２板部５２の裏面５２ｂは、第２面部４２の内面４２ａに対面する。
第１板部５１の表面５１ａ、第２板部５２の裏面５２ｂ並びに枠部５３の表面及び裏面は、それぞれ独立して、凹凸面とされていてもよく、或いは、平滑な面とされていてもよい。第１面部４１に綺麗にレーザー印刷できることから、少なくとも第１板部５１の表面５１ａは平滑面であることが好ましい。また、筒状ラベル連続体１がスペーサー部材５に干渉し難くなることから、第１板部５１の表面５１ａ、第２板部５２の裏面５２ｂ並びに枠部５３の表面及び裏面は、図示のように、いずれも平滑面であることが好ましい。
【００３８】
第１板部５１の表面５１ａは、枠部５３の表面から突出していてもよいが、枠部５３の表面と面一又は枠部５３の表面から内側に下がって配置されていることが好ましく、特に、図示のように、枠部５３の表面と面一であることがより好ましい。
第２板部５２の裏面５２ｂは、枠部５３の裏面から突出していてもよいが、枠部５３の裏面と面一又は枠部５３の裏面から内側に下がって配置されていることが好ましく、特に、図示のように、枠部５３の裏面と面一であることがより好ましい。
第１板部５１の表面積は、レーザー光が照射される範囲を考慮して適宜設定できる。つまり、レーザー光が照射される箇所に対応して第１板部５１が存在するように、第１板部５１の大きさは適宜設定される。
また、第２板部５２は、第１板部５１と略同じ面積に形成される。
なお、図示例では、枠部５３と第２板部５２は、同じ材料で一体的に形成されている。各断面図で、枠部５３と第２板部５２の概念上の境界を小破線で示している。
この第２板部５２の表面に、接着剤などの固定手段を介して第１板部５１の裏面が固定されることにより、第１板部５１が枠部５３に固定されている。
【００３９】
第１板部５１及び第２板部５２は、いずれもレーザー光の反射率の小さい材料から形成されていることが好ましく、さらに、レーザー光を吸収し且つレーザー光で破損し難い材料から形成されていることがより好ましい。
レーザー光の小さい材料としては、レーザー光を透過する性質を有する材料、レーザー光を吸収する性質を有する材料などが挙げられる。
レーザー光を透過する性質を有し且つレーザー光を吸収し難い材料としては、ガラス、汎用樹脂などが挙げられる。
レーザー光を吸収する性質を有し且つレーザー光を透過しない材料としては、ステンレス、鉄、アルミニウムなどの金属類、セラミックなどが挙げられる。
【００４０】
本実施形態では、第１板部５１は、レーザー光の反射率が小さい材料のうちレーザー光を透過し且つレーザー光を吸収し難い材料から形成され、第２板部５２は、レーザー光の反射率が小さい材料のうちレーザー光を吸収し且つレーザー光を透過しない材料から形成されている。
具体的には、第１板部５１がガラスで形成され、第２板部５２及び枠部５３がステンレスで形成されている。
【００４１】
また、図８及び図９を主に参照して、レーザー装置６は、レーザー光６３を照射するレーザー光源６１と、その照射方向に配置されたレンズなどの集光光学系部材６２と、を有する。レーザー光６３の焦点は、スペーサー部材５の外側に挿通されて搬送される筒状ラベル連続体１の第１面部４１に合うように調整されている。好ましくは、レーザー光６３の照射方向が、第１面部４１（及びスペーサー部材５の表面）に対して鉛直となるように調整されている。
レーザー光６３としては、ファイバーレーザー光線（希土類元素がドープされたもの。波長＝１，０６４ｎｍ）、ＹＡＧレーザー光線（イットリウム・アルミニウム・ガーネットレーザー光線。波長＝１，０６４ｎｍ）や、ＹＶＯ４レーザー光線（イットリウム・バナデートレーザー光線。波長＝１，０６４ｎｍ）などを使用できる。鮮明な表示を形成できることから、ファイバーレーザー光線又はＹＶＯ４レーザー光線を用いることが好ましい。
なお、レーザー装置６は、従来からレーザー印刷に用いられているものを使用できる。
【００４２】
図６乃至図９を参照して、扁平状の筒状ラベル連続体１は、第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａが略接した状態で、ロール品８１から引き出されて搬送される。レーザー印刷部９に至り、その筒状ラベル連続体１がスペーサー部材５の外側に挿通されると、少なくともスペーサー部材５の厚み分、第１面部４１の内面４１ａが第２面部４２の内面４２ａから離反した状態で搬送される。例えば、第１面部４１の内面４１ａを、前記第２面部４２の内面４２ａに対して３ｍｍ以上離反させた状態となる。スペーサー部材５に挿通されている間、第１面部４１の内面４１ａが第１板部５１の表面５１ａに略接し且つ第２面部４２の内面４２ａが第２板部５２の裏面５２ｂに略接し、第１面部４１及び第２面部４２が第１板部５１の表面５１ａに略平行な状態で、筒状ラベル連続体１が搬送される。
レーザー印刷部９において、筒状ラベル連続体１の第１面部４１のレーザー印刷予定領域にレーザー光を照射することにより、筒状フィルム２の第１面部４１に、所望の表示が形成される。所望の表示は、特に限定されず、文字や記号のほか、絵柄などであってもよい。
【００４３】
本発明の方法によれば、筒状ラベル連続体１の第１面部４１の内面４１ａと第２面部４２の内面４２ａを離反させた状態でレーザー印刷するため、第２面部４２にレーザー光が作用してそこに表示が形成されることを防止できる。
さらに、第１面部４１の内面４１ａを、前記第２面部４２の内面４２ａに対して３ｍｍ以上離反させた状態でレーザー光を照射することにより、第２面部４２は、第１面部４１に対して焦点を合わせて照射されたレーザー光の焦点から確実に外れるようになる。
【００４４】
また、スペーサー部材５は、レーザー光の反射率が小さい材料から形成されているので、第１面部４１を透過したレーザー光がスペーサー部材５で反射されて再び第１面部４１に作用することを防止でき、従って、第１面部４１に二重表示などが生じるおそれがない。
特に、スペーサー部材５のうちレーザー印刷予定領域に対応する領域が、レーザー光を吸収する材料で形成されている部分（上記では第２板部５２）を有することにより、第２面部４２にレーザー光が作用することを確実に防止できる。
【００４５】
上述のように、スペーサー部材５のうち、第１板部５１がレーザー光を透過し且つレーザー光を吸収し難い材料から形成され、第２板部５２が、レーザー光を吸収し且つレーザー光を透過しない材料から形成されていることにより、第１面部４１を透過したレーザー光が、第１板部５１を透過し、第２板部５２に吸収されるので、第２面部４２に作用することがない。
なお、レーザー光を吸収する材料は、レーザー光に当たると少しずつ欠損するおそれがあるが、上記第２板部５２の表面（レーザー光の照射側）には、第１板部５１が配置されているので、レーザー光にて第２板部５２が部分的に欠損しても、その第２板部５２の欠損屑が飛散せず、欠損屑が第１板部５１によって筒状ラベル連続体１の内面に付着することを防止できる。
【００４６】
レーザー印刷部９にてレーザー印刷された筒状ラベル連続体１は、扁平状に戻された後、従来公知の工程を経て、被着体Ａに装着される。
図６を参照して簡単に説明すると、レーザー印刷後の筒状ラベル連続体１は、スペーサー部材５を脱した後、ピンチロール８２にて扁平状に戻され、テトラガイド８３及びピンチロール８４で折り直しされる。その後、カッターなどの切断装置８５で、筒状ラベル連続体１を切断して扁平状の筒状ラベル１０を得た後、それを筒状に開いて被着体Ａに装着する。
なお、熱収縮性を有する筒状フィルム２を用いている場合には、被着体Ａに外嵌した後、筒状ラベル１０を加熱することにより、被着体に装着できる。
【００４７】
上記実施形態では、スペーサー部材５の枠部５３の開口５３ａが略四角筒状に形成され、その開口５３ａに略直方体状の第１板部５１が嵌め込まれているが、これに限定されず、例えば、図１３に示すように、開口５３ａが略錐台筒状に形成され、その開口５３ａに略錐台状の第１板部５１が嵌め込まれていてもよい。換言すると、開口５３ａが断面視でテーパ状に形成され、第１板部５１も断面視でテーパ状に形成され、そのテーパ面を有する開口５３ａにテーパ面を対面させて第１板部５１が嵌め込まれていてもよい。このようにテーパ状にすることにより、第１板部５１が嵌め込み易くなる。
【００４８】
上記実施形態では、スペーサー部材５は、材質の異なる第１板部５１と第２板部５２を有するが、例えば、図１４に示すように、第１板部５１、第２板部５２及び枠部５３が１つの材料で一体的に形成されていてもよい。このような一体的に形成されているスペーサー部材５は、レーザー光の反射率が小さい材料で形成されていることが好ましく、さらに、レーザー光を透過し且つレーザー光を吸収し難い材料で形成されていることが好ましい。
なお、図１４に、第１板部５１、第２板部５２及び枠部５３の概念上の境界を小破線で示している。
【００４９】
また、上記実施形態では、スペーサー部材５は、枠部５３の開口５３ａに第１板部５１及び第２板部５２が設けられているが、例えば、図１５及び図１６に示すように、枠部５３の開口５３ａが開放されたままでもよい。
もっとも、上記実施形態のように、スペーサー部材５が、レーザー光の照射領域に対応して、第１面部４１の内面４１ａに対面した表面（第１板部５１の表面５１ａ）を有することにより、レーザー印刷時に第１面部４１が安定し、綺麗にレーザー印刷することができる。
【符号の説明】
【００５０】
１  筒状ラベル連続体
１０  筒状ラベル
２  筒状フィルム
３  折り目
４１  第１面部
４１ａ  第１面部の内面
４２  第２面部
４２ａ  第２面部の内面
５  スペーサー部材
５１  スペーサー部材の第１板部
５２  スペーサー部材の第２板部
６  レーザー装置
９  レーザー印刷部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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