(57)【要約】 【課題】ポリ塩化ビニルの回転成形では、プラスチゾルに気泡が混入すると、その後の回転成形工程において中空成形体に気泡が発生しやすくなる。この場合、中空成形体の機械的強度や気密性が低下し、さらに外観も損なうためにデザイン性も低下する。【解決手段】回転成形工程に先立ち、脱泡工程としてプラスチゾルを減圧下に置き、プラスチゾル内に混合された気泡を除去する。またこの時、プラスチゾルを加温、攪拌することでより効率良く気泡を除去できる。このようにして得られた脱泡処理プラスチゾルを回転成形することで、中空成形体の気泡発生を効果的に抑制できる。このため、その後の回転成形工程における樹脂中に気泡が形成することがない。以上により、中空成形体の機械的強度や気密性を損なうことがなく、また高い透明性を維持できるため、外観を損なうことがなく、デザイン性の向上も期待できる。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内に乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０分以上１２０分以下の間、静置する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体。
【請求項２】
ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下に保持し、乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０分以上１２０分以下の間、静置する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体。
【請求項３】
ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下に保持し、乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて、密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体。
【請求項４】
ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤との混合物を密閉容器に入れ、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下とした後、密閉容器内に乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下、ゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として、１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体。
【請求項５】
副剤である可塑剤がアジピン酸ジ-2-エチルヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、リン酸トリフェニル、ポリエステル系、フタル酸ジブチル、フタル酸ジ-２-エチルヘキシル、フタル酸ジイソノニル、およびフタル酸ジイソデシルのうち、少なくとも１種類以上を含有したものであることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３および請求項４に記載の中空成形体。
【請求項６】
前記ポリ塩化ビニルの主剤と前記可塑剤を主成分とする副剤との混合割合が、前記ポリ塩化ビニルの主剤１重量部に対し、前記可塑剤を主成分とする副剤が０．１重量部以上３重量部以下であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３および請求項４に記載の中空成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転成形により製造される気泡の少ないポリ塩化ビニル製中空成形体およびその製造方法に関する。
【０００２】
（ポリ塩化ビニル）
ポリ塩化ビニルは塩化ビニルモノマー（CH2=CHCl）を付加重合させて合成される。また、可塑剤を添加量により水道パイプ等の硬質なものから、玩具ボールやクッション材といった軟質のものまで多様な用途で利用されている。
【０００３】
（回転成形）
樹脂成形の方法には様々なものがあるが、その中で回転成形は、タンクや容器、ボールといった中空状の製品を製造する場合に利用されている。また、樹脂の投入量を変えることによって中空成形体の厚みを調節できるという特徴もある。
【０００４】
（ポリ塩化ビニルの回転成形工程）
回転成形によるポリ塩化ビニル製中空製品の成形工程を図１に示す。まずポリ塩化ビニル粉末と可塑剤、劣化を抑制する安定化剤等を任意の割合で混合し、攪拌したゾル（以下、プラスチゾル）１を任意の形状を有する型２内に一定量流し込み（図１（１））、加熱しながら型を回転させる（この時、可塑剤が溶融したポリ塩化ビニルに分散する）（図１（２））。そして回転しながら自然冷却した後（図１（３））、型から取り出す（図１（４））。このようにして中空成形体３を製造する。
【０００５】
しかし、ポリ塩化ビニル粉末、可塑剤、安定化剤等を任意の割合で混合したプラスチゾル１を攪拌する際、プラスチゾル１中に大量の気泡が混入する。この気泡は回転成形時に成形体表面、成形体内部に残存して外観、気密性を損ない、また、機械的強度の低下要因になるといった不具合が起こる可能性がある。
【０００６】
これに対し、現状では成形体表面の気泡を抑制することを目的として銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、マイカ、雲母状酸化鉄、ガラスフレーク、タルク、グラフアイト、酸化カルシウム、および酸化マグネシウムよりなる鱗片状粉末や、ポリ塩化ビニルより融点が高く、相溶性の低い熱可塑性樹脂よりなる鱗片状粉末をプラスチゾルに添加して回転成形する方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００７】
プラスチゾルに上記鱗片状粉末を金型に入れ、回転しながら加熱することにより、遠心力が作用し、鱗片状粉末は金型内面に沿って層状化する一方、中空成形体表面の気泡は中空成形体の内部に押し出される結果、中空成形体表面では気泡形成が抑制される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平５−７８５１８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献１の方法では鱗片状粉末を混合するため、透明性が要求されるような用途の成形体には使用できない。また、中空成形体はポリ塩化ビニルや可塑剤の他、鱗片状粉末が混練されているために柔軟性が低下する課題もある。
【００１０】
さらに、特許文献１の方法では、中空成形体表面での気泡形成を除去するのみであり、内部の気泡については除去が困難であるため、機械的強度に大きな違いはいられない。
【００１１】
上記課題に鑑み、本発明では、プラスチゾルを密閉容器中に設置し、減圧脱泡する工程（以下、減圧脱泡工程）を経ることでプラスチゾル中の気泡を効果的に除去し、その後の回転成形工程により気泡発生を抑制した中空成形体が成形できることを見出した。
【００１２】
また、減圧脱泡工程の前工程として乾燥空気を密閉容器内に導入しながらプラスチゾルを攪拌する（以下、前処理工程）ことで、さらに減圧脱泡工程の際に、プラスチゾルを加熱、攪拌することで気泡除去効果がより高まることを見出した。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
すなわち本発明は（１）ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内に乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０分以上１２０分以下の間、静置する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体であり、（２）ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下に保持し、乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０分以上１２０分以下の間、静置する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体であり、（３）ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤とを密閉容器に入れた後、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下に保持し、乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて、密閉容器内のゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体であり、（４）ポリ塩化ビニルの主剤と可塑剤を主成分とする副剤との混合物を密閉容器に入れ、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下とした後、密閉容器内に乾燥空気を導入しながら１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程に続いて、密閉容器内の温度を２０℃以上１５０℃以下、ゲージ圧を−０．０５ＭＰａ以下として、１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下の攪拌速度で１０分以上１２０分以下の間、攪拌する工程を経て得られた主剤と副剤の混合物を回転成形用型内に注入して中空状に成形することで成形体中の気泡発生を抑制したことを特徴とする中空成形体であり、（５）副剤である可塑剤がアジピン酸ジ-2-エチルヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、リン酸トリフェニル、ポリエステル系、フタル酸ジブチル、フタル酸ジ-２-エチルヘキシル、フタル酸ジイソノニル、およびフタル酸ジイソデシルのうち、少なくとも１種類以上を含有したものであることを特徴とする（１）、（２）、（３）および（４）に記載の中空成形体であり、（６）前記ポリ塩化ビニルの主剤と前記可塑剤を主成分とする副剤との混合割合が、前記ポリ塩化ビニルの主剤１重量部に対し、前記可塑剤を主成分とする副剤が０．１重量部以上３重量部以下であることを特徴とする（１）、（２）、（３）および（４）に記載の中空成形体であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、回転成形工程に先立ち、プラスチゾルの前処理工程や減圧脱泡工程を経ることにより、プラスチゾル内に混合された気泡を除去する。このため、その後の回転成形工程で成形体中の気泡混入が効果的に抑制される。
【００１５】
以上により、中空成形体の機械的強度や気密性を損なうことがない。また気泡除去に際し、添加物を使用しないため、高い透明性を維持できる。これにより外観を損なうことがなく、デザイン性の向上も期待できる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明における好適な実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。
【００１７】
（ポリ塩化ビニルと副剤の混合比率）
プラスチゾル調製工程において、ポリ塩化ビニルの主剤に対する可塑剤を主成分とする副剤の混合割合は、ポリ塩化ビニル１重量部に対し０．１重量部以上３重量部以下であることが好ましく、０．５重量部以上１．２重量部以下であることがより好ましく、０．８重量部以上１．１重量部以下であることが最も好ましい。０．１重量部未満では、プラスチゾルの流動性が低いために型の内壁にプラスチゾルが十分に行き渡らず、中空成形体の厚みが極端に薄くなる箇所が発生しやすくなる懸念があり、また３重量部より多い場合にも、流動性が高くなりすぎるために中空成形体の厚みが不均一になる懸念があるためである。
【００１８】
（中空成形体に用いられる可塑剤の種類）
中空成形体の硬さを調節するために添加する可塑剤の種類は、フタル酸エステル系、アジピン酸系、クエン酸系、およびポリエステル系のうち、いずれのものも使用できるが、乳幼児用玩具ボールに添加できるアジピン酸系、クエン酸系、およびポリエステル系がより好ましく、アジピン酸系が最も好ましい。
【００１９】
（可塑剤以外の副剤成分）
中空成形体の用途によっては可塑剤以外に酸化防止剤、着色剤、充填剤および難燃剤といった成分も副剤として添加することも可能である。通常、プラスチゾル1重量部に対するこれら成分の添加量は０．０１重量部以下であり、可塑剤の機能を損うことは無い。
【００２０】
（プラスチゾルの前処理工程および減圧脱泡工程の概要）
プラスチゾルに含有される気泡や水分を除去するための脱泡装置の模式図を図２に示す。密閉容器４は本体４ａと蓋４ｂより構成される。本体４ａにプラスチゾルを入れ、蓋４ｂを閉めた後、密閉容器４内が任意の圧力となるまで真空ポンプ５を用いて減圧し、所定の時間保持する減圧脱泡工程を行う。これによりプラスチゾル中に含有される気泡が除去される。その後、密閉容器４内を常圧に戻し、気泡を除去したプラスチゾル（以下、脱泡プラスチゾル）を得る。
【００２１】
減圧脱泡工程に先立ち、乾燥空気を密閉容器４内に通気する前処理工程により、特にプラスチゾル中の水分を効果的に除去できる。さらに、前処理工程時や減圧脱泡工程時において、密閉容器本体４ａ部分の加熱や、プラスチゾルの攪拌により、プラスチゾル中の気泡や水分の除去効率が向上する。
【００２２】
さらに、密閉容器４と真空ポンプ５とを繋ぐ配管６との間に乾燥剤容器７を設置し、そこへ乾燥剤を入れることにより、前処理工程時に除去できなかった水分が真空ポンプに流入することを防止する。
【００２３】
（前処理工程の詳細）
プラスチゾルの前処理工程の詳細について記載する。
【００２４】
（乾燥空気の密閉容器４内への導入）
プラスチゾルの前処理工程を行う際には、バルブ８を開けた後にバルブ９を開け、コンプレッサー１０から空気を密閉容器４内に導入する。この時、バルブ９とコンプレッサー１０の間に乾燥剤の入った容器１１を設置し、コンプレッサー１０からの空気に含まれる水分を除去することにより乾燥空気が配管１２より密閉容器４内に導入され、プラスチゾル中の水分は空気と共に配管１３より排出される。
【００２５】
（乾燥空気流量）
乾燥空気を密閉容器４内に導入する場合、乾燥空気流量V(L/min)は密閉容器４の高さH(m)、プラスチゾルの液面高さh(m)および密閉容器４の底面半径r(m)との間には以下の式を満たすことが好ましい。
【００２６】
【数１】
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【００２７】
これは、乾燥空気流量がこの範囲に満たない場合には、プラスチゾル中の水分を十分に除去できない懸念があり、また、この範囲を超過する場合には、水分の除去効果に大きな違いは見られず技術的意義が希薄になるためである。
【００２８】
（前処理工程時間）
前処理工程時において、ドライガスを密閉容器４内に通気する時間は１０分以上１２０分以下が好ましく、２０分以上８０分以下がより好ましく、４０分以上６０分以下が最も好ましい。減圧時間が１０分未満の場合にはプラスチゾル中の水分が十分に除去できない懸念があり、また、１２０分より長い時間減圧しても水分除去効果に大きな違いは見られず技術的意義が希薄になるためである。
【００２９】
（密閉容器内の温度制御）
プラスチゾル中の水分除去効率向上を目的に、前処理工程において密閉容器４内を加温する場合、ヒーター１４を密閉容器４の外壁に設置する。また、熱電対１５の先端はプラスチゾル内にあるため、プラスチゾルの温度を計測していることとなる。なお、設定温度は制御盤１６により制御可能である。
【００３０】
（前処理工程時の密閉容器内温度）
前処理工程において密閉容器４内を加温する場合、その温度は２０℃以上１５０℃以下が好ましく、８０℃以上１３０℃以下がより好ましく、９０℃以上１１０℃以下が最も好ましい。温度が２０℃未満の場合にはプラスチゾル中の水分除去が不十分となる懸念があり、また１５０℃より高い温度ではプラスチゾルの成分であるポリ塩化ビニルや可塑剤の劣化による成形加工性低下、中空成形体の強度低下および変色が起こる場合があるためである。
【００３１】
（前処理工程時におけるプラスチゾルの攪拌）
プラスチゾル中の水分除去効率向上を目的に、前処理工程でプラスチゾルを攪拌する場合、攪拌装置１７を用いて密閉容器４内部のプラスチゾルを所定の攪拌速度で攪拌する。
【００３２】
（前処理工程時のプラスチゾル攪拌速度）
前処理工程においてプラスチゾルを攪拌する場合、攪拌速度は１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下が好ましく、５０ｒｐｍ以上１５０ｒｐｍ以下がより好ましく、７５ｒｐｍ以上１００ｒｐｍ以下が最も好ましい。攪拌速度が１０ｒｐｍ未満の場合にはプラスチゾル中の水分除去が不十分となる懸念があり、また２００ｒｐｍより早い場合にはプラスチゾル中の水分除去効率に変化は見られず、技術的意義が希薄になるためである。
【００３３】
（攪拌翼の形状）
攪拌装置１７における撹拌翼の形状は３枚プロペラおよび鋸歯ディスクタービン、ピッチドパドル、アンカー翼、ピッチドタービン、およびリボン翼が好ましく、３枚プロペラおよび鋸歯ディスクタービンがより好ましく、３枚プロペラが最も好ましい。
【００３４】
（攪拌翼径と密閉容器底面の径）
また、前処理工程においても、密閉容器４の底面半径ｒ(m)に対する撹拌翼の径R(m)との間には、以下の式を満たすことが好ましい。
【００３５】
【数２】
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【００３６】
（密閉容器４の容量に対するプラスチゾル量）
さらに前処理工程においても密閉容器４の高さHとプラスチゾルの液面高さhとの間には以下の式を満たすことが好ましい。
【００３７】
【数３】
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【００３８】
（前処理工程完了時の操作）
前処理工程が完了する場合、バルブ８およびバルブ９を閉じた後、配管１５を閉じる。
【００３９】
（減圧脱泡工程の詳細）
次に、プラスチゾルの減圧脱泡工程の詳細について記載する。
【００４０】
（密閉容器４の本体４ａおよび蓋４ｂの封止）
プラスチゾル１を本体４ａに入れた後、蓋４ｂをかぶせて密閉する。この時、図３に示す様に、本体４ａと蓋４ｂの間にはＯ−リング１８が設置されており、これにより減圧脱泡工程時に密閉容器の気密性が保持される。
【００４１】
（減圧脱泡工程における密閉容器４内の圧力制御）
減圧脱泡工程に際には、バルブ８およびバルブ９が閉じていることを確認した後、配管６に取り付けたバルブ１９を開け、真空ポンプ５により密閉容器４内を減圧する。真空計２０が所定の値を示した時点でバルブ１９を閉じることで密閉容器４内の圧力を制御できる。
【００４２】
（減圧脱泡工程における密閉容器内の最適なゲージ圧）
減圧脱泡工程の減圧時において、密閉容器内のゲージ圧は−０．０５ＭＰａ以下が好ましく、−０．０７ＭＰａ以下がより好ましく、−０．０９ＭＰａ以下が最も好ましい。密閉容器内のゲージ圧が−０．０５ＭＰａより高い場合にはプラスチゾル中の気泡や水分の除去が不十分となる懸念があるためである。なお、マイナス（−）は負圧を意味するものである。
【００４３】
（減圧脱泡工程時間）
減圧脱泡工程の減圧時において、減圧に保持する時間は１０分以上１２０分以下が好ましく、２０分以上８０分以下がより好ましく、４０分以上６０分以下が最も好ましい。減圧時間が１０分未満の場合にはプラスチゾル中の気泡が十分に除去できない懸念があり、また、１２０分より長い時間減圧しても脱泡効果に大きな違いは見られず技術的意義が希薄になるためである。
【００４４】
（密閉容器内の温度制御）
プラスチゾル中の気泡除去効率を上げることを目的に、減圧脱泡工程において密閉容器内を加熱する場合も、前処理工程と同様にヒーター１４を用いる。また、密閉容器４内の温度は熱電対１５によりプラスチゾル温度が計測され、制御盤１６により設定温度を制御することができる。
【００４５】
（減圧脱泡工程時の密閉容器内温度）
減圧脱泡工程において密閉容器４内を加温する場合、その温度は２０℃以上１５０℃以下が好ましく、４０℃以上１００℃以下がより好ましく、５０℃以上７０℃以下が最も好ましい。温度が２０℃未満の場合にはプラスチゾル中の気泡の除去が不十分となる懸念があり、また１５０℃より高い温度ではプラスチゾルの成分であるポリ塩化ビニルや可塑剤の劣化による成形加工性低下、中空成形体の強度低下および変色が引き起こされる場合があるためである。
【００４６】
（減圧脱泡工程時におけるプラスチゾルの攪拌）
プラスチゾル中の気泡除去効率向上を目的に、減圧脱泡工程でプラスチゾルを攪拌する場合、攪拌装置１７を用いて密閉容器４内部のプラスチゾルを所定の攪拌速度で攪拌する。
【００４７】
（減圧脱泡工程時のプラスチゾル攪拌速度）
減圧脱泡工程においてプラスチゾルを攪拌する場合、攪拌速度は１０ｒｐｍ以上２００ｒｐｍ以下が好ましく、５０ｒｐｍ以上１５０ｒｐｍ以下がより好ましく、７５ｒｐｍ以上１００ｒｐｍ以下が最も好ましい。攪拌速度が１０ｒｐｍ未満の場合にはプラスチゾル中の気泡や水分の除去が不十分となる懸念があり、また２００ｒｐｍより早い場合にはプラスチゾル中の気泡の除去効率に変化は見られず、技術的意義が希薄になるためである。
【００４８】
（攪拌翼の形状）
攪拌装置１７における撹拌翼の形状は３枚プロペラおよび鋸歯ディスクタービン、ピッチドパドル、アンカー翼、ピッチドタービン、およびリボン翼が好ましく、３枚プロペラおよび鋸歯ディスクタービンがより好ましく、３枚プロペラが最も好ましい。
【００４９】
（攪拌翼径と密閉容器底面の径）
図４に密閉容器４の模式図を示す。密閉容器４の底面半径ｒ(m)に対する撹拌翼の径R(m)との間には、前述の数２を満たすことが好ましい。
【００５０】
撹拌翼の径Rが０．２ｒ未満の場合には攪拌効率が低く、プラスチゾル中の気泡除去が不十分となる懸念があり、また０．８ｒより大きい場合には振動により攪拌翼が密閉容器４と接触し、密閉容器内壁を摩耗する場合があるためである。
【００５１】
（密閉容器４の容量に対するプラスチゾル量）
図４に密閉容器４の模式図を示す。密閉容器４の高さH(m)とプラスチゾルの液面高さh(m)との間には前述の数３を満たすことが好ましい。
【００５２】
これは、ｈが０．８Ｈよりも高い場合にはプラスチゾル中の気泡を十分に除去できない懸念があるためである。
【００５３】
（密閉容器４内への空気導入）
減圧脱泡工程後は密閉容器４内のプラスチゾルを回収する。その際、バルブ１９を閉じ、密閉容器４の蓋４ｂの配管１３に設置されたバルブ８を開けて密閉容器４内を常圧に戻す。
【００５４】
以下に、本発明の減圧脱泡工程による中空体の気泡除去効果に関する検証を行った。これは本発明の実施態様の一例を示すためのものであり、発明の内容を限定的に捉えることを目的としていない。
【実施例１】
【００５５】
（プラスチゾル調製工程）
プラスチゾルの調製については、以下の手順で行った。主剤のポリ塩化ビニル樹脂(新第一塩ビ製、ＰＱ９２)１重量部に対して、アジピン酸エステル系可塑剤(田岡化学工業製、アジピン酸ジオクチル)を０．５重量部、ポリエステル系可塑剤(ＤＩＣ製、ポリサイザーＷ−２３０−Ｈ)を０．３３重量部、酸化防止剤(アデカ製、アデカスタブ４６５Ｌ)を０．０１２５重量部混合して容量を５０Ｌとした。
【００５６】
その後、直径１０cmのアルミナボール３０個と共に容量１００Ｌのドラムシェーカーに入れ、回転速度４０ｒｐｍで２時間回転し、これを本実施例におけるプラスチゾルとした。
【００５７】
（プラスチゾルの前処理工程）
プラスチゾルの減圧脱泡は図２に模式的に示す装置を用いて行った。なお、配管６、配管１２および配管１３の材質はＳＵＳとし、また径は１／８インチとした。前述のプラスチゾル８０Ｌ（プラスチゾル液面高さは４１ｃｍ）を底面の径が５０ｃｍ、高さが５２ｃｍの密閉容器本体４ａ（材質：ＳＵＳ）に入れ、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。
【００５８】
その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量２Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が１０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４（アズワン製、リボンヒーター  ＪＫ−７）により密閉容器４内の温度を１５０℃として、１２０分保持した。
【００５９】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【００６０】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、攪拌装置１７を７５ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を１００℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０（東洋計器興業製、一般真空計Ａ形φ１００(簡易防滴形)、品番：ＢＬ−ＡＴ３／８Ｇ  １００×−０．１ＭＰａ）が−０．０８ＭＰａを示すまで減圧し、１２０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【００６１】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価方法）
脱泡処理プラスチゾル液面の気泡は、その後の回転成形工程で得られる成形品の気泡発生原因となるため、できる限り少ないことが望ましい。そこで得られた脱泡処理プラスチゾルについて、目視にて液面の気泡数を計数し、表１に示す指標に従い外観の評価を行った。なお、脱泡処理プラスチゾル気泡数については、指標が３以上（プラスチゾル液面の気泡数が３０個未満）の場合に評価を適とした。
【００６２】
【表１】
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【００６３】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡は見られなかったものの、液面が波立たない程度に１０秒間攪拌すると気泡が液面に６個現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【００６４】
（中空形成体の回転成形）
図５（１）〜（４）に本実施例で調製した脱泡処理プラスチゾルの回転成形工程を示す。まず、図５（１）に示すように直径７６ｍｍのボール金型２１に脱泡処理プラスチゾル２２を３０ｇ入れ、図５（２）に示すように成形温度２００℃、回転速度８ｒｐｍで１５分間回転成形した。続いて図５（３）に示すように金型２１ごと冷却水槽２３に入れて冷却し、図５（４）に示すように型中からボール状の中空成形体２４を取り出した。
【００６５】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本実施例により作製した中空成形体２４について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価した。なお、中空成形体の内部気泡数については、指標が３以上（内部気泡数が３０個未満）の場合に評価を適とした。
【００６６】
【表２】
2019137006.tif 000007
【００６７】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が２４個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は３であり、評価は適であった。
【００６８】
以上の結果から、本実施例で作製した脱泡処理プラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。なお、以下の実施例および比較例において、脱泡処理プラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適である場合は総合評価を適とし、それ以外の場合には総合評価を不適とした。
【実施例２】
【００６９】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【００７０】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量２Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を６０℃として、２０分保持した。
【００７１】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【００７２】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、攪拌装置１７を１０ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を１５０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０７ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【００７３】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡は見られなかったものの、液面が波立たない程度に１０秒間攪拌すると気泡が液面に４個現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【００７４】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【００７５】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が１８個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は３であり、評価は適であった。
【００７６】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【実施例３】
【００７７】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【００７８】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル２０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは１０ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量２Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が４０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を５０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を２５℃として、６０分保持した。
【００７９】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【００８０】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を５０ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．１ＭＰａを示すまで減圧し、８０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【００８１】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡は見られなかったものの、液面が波立たない程度に１０秒間攪拌すると気泡が液面に９個現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【００８２】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【００８３】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が７個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【００８４】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【実施例４】
【００８５】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【００８６】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル８０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは４１ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量１Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を２５℃として、１０分保持した。
【００８７】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【００８８】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を２５℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０９ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【００８９】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例の脱泡処理プラスチゾルの液面に気泡は見られず、また液面が波立たない程度に攪拌しても気泡は液面に現れなかったことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は５であり、評価は適であった。
【００９０】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【００９１】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が２個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【００９２】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【実施例５】
【００９３】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【００９４】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量５Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を６０℃として、６０分保持した。
【００９５】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【００９６】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．１ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【００９７】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例の脱泡処理プラスチゾルの液面に気泡は見られず、また液面が波立たない程度に攪拌しても気泡は液面に現れなかったことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は５であり、評価は適であった。
【００９８】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【００９９】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本実施例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が見られなかったことから、中空成形体の気泡数評価結果は５であり、評価は適であった。
【０１００】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【実施例６】
【０１０１】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１０２】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量８Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が３０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を２００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を６０℃として、６０分保持した。
【０１０３】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１０４】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を２００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を２５℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．１ＭＰａを示すまで減圧し、２０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１０５】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡は見られなかったものの、液面が波立たない程度に１０秒間攪拌すると気泡が液面に１４個現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【０１０６】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１０７】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が９個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【０１０８】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【実施例７】
【０１０９】
（プラスチゾル調製工程）
本実施例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１１０】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量５Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が１０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１５０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を２５℃として、８０分保持した。
【０１１１】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１１２】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０５ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本実施例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１１３】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本実施例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡は見られなかったものの、液面が波立たない程度に１０秒間攪拌すると気泡が液面に１９個現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は４であり、評価は適であった。
【０１１４】
（中空形成体の回転成形）
本実施例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１１５】
（中空成形体の内部気泡数計測）
作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が２３個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数の評価結果は３であり、評価は適であった。
【０１１６】
以上の結果から、本実施例で作製したプラスチゾルおよび中空成形体の気泡数に関する評価は共に適であるため、総合評価は適とした。
【比較例１】
【０１１７】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１１８】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量４Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を１００℃として、８０分保持した。
【０１１９】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１２０】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を７５ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０８ＭＰａを示すまで減圧し、１分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１２１】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が５６個確認されたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１２２】
（中空形成体の回転成形）
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１２３】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が６８個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１２４】
以上の結果から、減圧脱泡工程時の脱泡時間が短い本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例２】
【０１２５】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１２６】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量３Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を５０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を２５℃として、６０分保持した。
【０１２７】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１２８】
（プラスチゾルの脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１０ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながら真空計２０が−０．０７ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１２９】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が１００個よりも多く確認されたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は１であり、評価は不適であった。
【０１３０】
（中空形成体の回転成形）                              
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１３１】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が１００個より多く確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は１であり、評価は不適であった。
【０１３２】
以上の結果から、前処理工程の処理時間が短い本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例３】
【０１３３】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１３４】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量３Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を１００℃として、６０分保持した。
【０１３５】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１３６】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０１ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１３７】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が７６個確認されたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１３８】
（中空形成体の回転成形）
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１３９】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が８７個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１４０】
以上の結果から、減圧脱泡工程時の密閉容器４内の圧力が高すぎる本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例４】
【０１４１】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１４２】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量３Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が３０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１５０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を２５℃として、６０分保持した。
【０１４３】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１４４】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を１８０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．１ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１４５】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が６１個確認されたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１４６】
（中空形成体の回転成形）
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１４７】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が５２個確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１４８】
以上の結果から、減圧脱泡工程時の処理温度が過剰に高い本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例５】
【０１４９】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１５０】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル９０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは４７ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量０．５Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を１００℃として、６０分保持した。
【０１５１】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１５２】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて密閉容器内が−０．１ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１５３】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が２６個確認されたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は３であり、評価は適であった。
【０１５４】
（中空形成体の回転成形）
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１５５】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が４９個より多く確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１５６】
以上の結果から、密閉容器４内に入れたプラスチゾル量が過剰な本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例６】
【０１５７】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１５８】
（プラスチゾルの前処理工程）
前述のプラスチゾル８０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは４７ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、乾燥空気を密閉容器４内に流量３Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を８０℃として、６０分保持した。
【０１５９】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した。
【０１６０】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに３枚プロペラ形状で径が２５ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１２５ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を４０℃に保持しながらバルブ１９を開けて密閉容器内が−０．０５ＭＰａを示すまで減圧し、１０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１６１】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例の脱泡処理プラスチゾルの液面に気泡が８７個液面に現れたことから、脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は２であり、評価は不適であった。
【０１６２】
（中空形成体の回転成形）
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１６３】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形体について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が１００個以上確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は１であり、評価は不適であった。
【０１６４】
以上の結果から、前処理工程時にプラスチゾルを攪拌しなかった本比較例の総合評価は不適であった。
【比較例７】
【０１６５】
（プラスチゾル調製工程）
本比較例のプラスチゾルは実施例１と同様のものを使用した。
【０１６６】
（プラスチゾルの前処理工程）
プラスチゾルの減圧脱泡は図２に模式的に示す装置のうち、乾燥剤の入った容器１１の代わりに蒸留水の入ったムエンケ瓶２５を設置したもの（図６）を用いて行った。前述のプラスチゾル５０Ｌを実施例１で使用したものと同様の密閉容器本体４ａに入れ（プラスチゾル液面高さは２６ｃｍ）、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。その後、蓋４ｂを閉じ、バルブ８およびバルブ９を開けて、水分を含有した湿潤空気を密閉容器４内に流量３Ｌ／ｍｉｎで通気した。さらに３枚プロペラ形状で径が１０ｃｍの攪拌翼を付けた攪拌装置１７を１５０ｒｐｍで回転させ、さらにヒーター１４により密閉容器４内の温度を１００℃として、８０分保持した。
【０１６７】
その後、バルブ９、バルブ８の順に閉じ、乾燥空気の通気を止め、さらにヒーター１４による加温を停止し、自然冷却し、前処理工程を完了した
【０１６８】
（プラスチゾルの減圧脱泡工程）
減圧脱泡処理を行う際には、バルブ８、バルブ９およびバルブ１９が閉じていることを確認した。蓋４ｂを閉じた後、さらに攪拌装置１７を１００ｒｐｍで回転させ、ヒーター１４により温度を６０℃に保持しながらバルブ１９を開けて真空計２０が−０．０５ＭＰａを示すまで減圧し、６０分保持した。またこの時、乾燥剤容器７にはシリカゲル（和光純薬製、中粒状(緑色)）を５００ｇ入れ、真空ポンプ５への水分混入を防止した。バルブ１９を閉じた後、バルブ８を開けて密閉容器内に空気を導入して常圧とした。その後、蓋４ｂを開き、得られたプラスチゾルを本比較例における脱泡処理プラスチゾルとした。
【０１６９】
（減圧脱泡工程後のプラスチゾル気泡数の評価）
脱泡処理プラスチゾルについて、液面の気泡数を目視で計数し、表１に示す指標に従い評価したところ、本比較例で脱泡処理を行ったプラスチゾルの液面に気泡が１００個よりも多く確認されたことから脱泡処理プラスチゾル気泡数の評価結果は１であり、評価は不適であった。
【０１７０】
（中空形成体の回転成形）                              
本比較例の脱泡処理プラスチゾルについて、回転成形を実施例１に記載の方法で行った。
【０１７１】
（中空成形体の内部気泡数計測）
本比較例により作製した中空成形について、目視にて気泡数を計数し、表２に示す指標に従い評価したところ、中空成形体には気泡が１００個より多く確認されたことから、表２の指標に基づく中空成形体の気泡数評価結果は１であり、評価は不適であった。
【０１７２】
以上の結果から、前処理工程時に湿潤空気を密閉容器４内に通気した本比較例の総合評価は不適であった。
【０１７３】
実施例１から実施例７および比較例１から比較例７における減圧脱泡工程の条件を表３に、脱泡処理プラスチゾルの気泡数、中空成形体の気泡数および総合評価の結果を表４にそれぞれ示す。
【０１７４】
【表３】
2019137006.tif 000008
【０１７５】
【表４】
2019137006.tif 000009
【産業上の利用可能性】
【０１７６】
本発明におけるプラスチゾルの減圧脱泡工程を経ることにより、その後の回転成形工程で中空成形体の気泡形成を抑制することが可能となる。これにより中空成形品の機械的強度の安定性向上や気密性の維持だけでなく、デザイン性の向上も期待できる。
【符号の説明】
【０１７７】
１…プラスチゾル、２…中空成形体を製造するための回転成形型、３…中空成形体、４…密閉容器、４ａ…密閉容器本体、４ｂ…密閉容器蓋、５…真空ポンプ、６…配管、７…乾燥剤容器、８…バルブ、９…バルブ、１０…コンプレッサー、１１…乾燥剤容器、１２…配管、１３…配管、１４…ヒーター、１５…熱電対、１６…制御盤、１７…攪拌装置、１８…Ｏ−リング、１９…バルブ、２０…真空計、２１…ボール型、２２…脱泡処理プラスチゾル、２３…冷却水槽、２４…中空成形体、２５…蒸留水の入ったムエンケ瓶
【図面の簡単な説明】
【０１７８】
【図１】回転成形の工程を模式的に示した図である。
【図２】プラスチゾルの脱泡装置を模式的に示した図である。
【図３】密閉容器本体４ａおよび蓋４ｂとの接触部位を模式的に示した図である。
【図４】密閉容器の構造を模式的に示した図である。
【図５】実施例および比較例で行った回転成形の工程を模式的に示した図である。
【図６】図２に示したプラスチゾルの脱泡装置のうち、乾燥剤容器１９の代わりに蒸留水の入ったムエンケ瓶２５を設置したものを模式的に示した図である。
【図１】
2019137006.tif 000010
【図２】
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【図３】
2019137006.tif 000012
【図４】
2019137006.tif 000013
【図５】
2019137006.tif 000014
【図６】
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