(57)【要約】      （修正有）【課題】樹脂オーバレイ層を備えたすべり軸受などの摺動部材においてその樹脂オーバレイ層のなじみ性を向上させる。【解決手段】軸受合金層５と該軸受合金層の上に形成される樹脂オーバレイ層７とを備える摺動部材であって、樹脂オーバレイ層は固体潤滑剤相、バインダ樹脂相及びクッション相を含み、該クッション相の面積率が０．５％以上、５．０％以下とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸受合金層と該軸受合金層の上に形成される樹脂オーバレイ層とを備える摺動部材であって、
前記樹脂オーバレイ層は固体潤滑剤相、バインダ樹脂相及びクッション相を含み、該クッション相の面積率が０．５％以上、５．０％以下である、摺動部材。
【請求項２】
前記樹脂オーバレイ層において、前記固体潤滑剤相は２０vol％以上、７０vol％以下である、請求項１に記載の摺動部材。
【請求項３】
前記軸受合金層と前記樹脂オーバレイ層との間に、前記軸受合金層より軟質な金属製の中間緩衝層が介在され、該中間緩衝層の厚さは前記樹脂オーバレイ層の厚さの０．２倍以上、６．０倍以下である、請求項１又は２に記載の摺動部材。
【請求項４】
固体潤滑剤とバインダ樹脂と溶剤とを含む液体状組成物であって、前記溶剤は、沸点１５０℃超えの第１溶剤と沸点１５０℃以下の第２溶剤とからなり、前記第２溶剤は前記溶剤中１５mass％以上４０mass％以下である、液体状組成物。
【請求項５】
請求項４に記載の液体状組成物を、塗布工程完了後３分以内に８０〜１６０℃での乾燥を完了させてから熱硬化させる、摺動部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は摺動部材に関する。より詳しくは、樹脂オーバレイ層を備えた摺動部材の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
摺動部材として、被摺動部材との接触面を樹脂製としたものが知られている。この樹脂オーバレイ層には固体潤滑剤が含まれており、被摺動部材に対する低摩擦性が確保される。
この樹脂オーバレイ層は金属製のオーバレイ層に比べて塑性変形し難いため、これに凹凸を付与することによりその凸部の塑性変形を促し、被摺動部材に対するなじみ性の向上が図られている（特許文献１及び特許文献２を参照）。なじみを良くすることにより被摺動部材と摺動部材との組み付けにミスアライメントがあったとしても、局所当たりが緩和され、耐焼付性その他の機械的特性に悪影響が生じなくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２１１８５９号公報
【特許文献２】特開２０１１−１７９５６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１及び特許文献２に記載のすべり軸受（摺動部材）によれば樹脂オーバレイ層に形成された凹凸部が塑性変形に寄与し、自動車用エンジンのシャフト（被摺動部材）に対するなじみを良くしている。
近年の自動車用エンジンではシャフトとすべり軸受との間の面圧が高くなる一方で使用されるオイルには低粘度化が要求される。このように、より過酷な使用条件が摺動部材に求められている。
換言すれば、摺動部材の樹脂オーバレイ層には、更なるなじみ性の向上が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
かかる観点から、発明者らは樹脂オーバレイ層のなじみ性を向上させるべく鋭意検討を重ねてきた。その結果、樹脂オーバレイ層内に形成されるボイドに着目し、本発明に想到した。
本発明の第１の局面は次のように規定される。即ち、
軸受合金層と該軸受合金層の上に形成される樹脂オーバレイ層とを備える摺動部材であって、
前記樹脂オーバレイ層は固体潤滑剤相、バインダ樹脂相及びクッション相を含み、該クッション相の面積率が０．５％以上、５．０％以下である、摺動部材。
ここに樹脂オーバレイ層内に必然的に形成されるボイドがクッション相に相当する。ボイドには、空気、その他の気体、油、その他の液体をためることができる。樹脂オーバレイ層にこのクッション相を積極的に、敢えて、存在させることにより、樹脂オーバレイ層に応力がかかったとき、クッション相がその応力を吸収する。即ち、クッション相を押しつぶすようにバインダ樹脂相が変形する。この変形は主に弾性変形となる。これにより、被摺動部材に対するなじみ性が向上する。
【０００６】
樹脂オーバレイ層中にクッション相が過分に存在すると、樹脂オーバレイ層の弾性変形性は確保されるが、耐摩耗性が低下したり摩擦係数が大きくなるおそれがある。また、下地層に対する接着性が不安定になるおそれもある。他方、樹脂オーバレイ層中のクッション相の存在が過少であると、樹脂オーバレイ層が弾性変形しがたくなるので、好ましくない。
本発明者らは樹脂オーバレイ層中に存在させるクッション相の好適な割合を「面積率」なる指標で規定した。ここに、クッション相の面積率とは、樹脂オーバレイ層をその表面から垂直に切断し、得られた切断面に現れるボイドの面積割合を指す。ボイドは三次元的な広がりを持つものであるが、その割合を上記のように二次元的な指標「面積率」で代表させた。
即ち、樹脂オーバレイ層におけるクッション相の面積率が０．５〜５．０％にあると、なじみ性が向上し、被摺動部材が摺動部材に片当たりしても、両者の間に焼付きが生じ難くなる。この面積率が０．５％未満となると、十分ななじみ性を得難くなる。また、この面積率が５．０％を超えると剛性が低下したり下地層への接着性が低下したりするので好ましくない。
なお、クッション相の面積率の更に好ましい値は２．０〜５．０％である。
【０００７】
ここに、クッション相のサイズの平均値は０．００４μｍ２以上であり、かつ０．０２０μｍ２以下とすることが好ましい。更には、そのサイズはできるだけ均一であることが好ましく、平均値−３σ（標準偏差）が０．００３μｍ２以上であり、平均値＋３σ（標準偏差）が０．０５０μｍ２以下であることが好ましい。クッション相のサイズ及びその均一性をこの範囲に収めることにより、樹脂オーバレイ層の全域へ塑性変形能だけでなく十分な弾性変形能を付与できる。
他方、クッション相の平均サイズが０．００４μｍ２より小さいと樹脂オーバレイ層の塑性変形量による効果が低下するおそれがある。他方、クッション相の平均サイズが０．０２０μｍ２を超えて大きいと、樹脂オーバレイ層中におけるクッション相の分散性が下がって、樹脂オーバレイ層の全域にわたって十分な弾性変形能を確保できなくなるおそれがある。なお、クッション相のサイズの分布を上記の範囲とするのは、樹脂オーバレイ層の全域にわたって均一かつ十分な弾性変形能を確保するためである。
【０００８】
クッション相の面積率やサイズは、樹脂オーバレイ層を構成する材料やその製造装置、更には製造条件に応じて変化する可能性がある。本発明者らの検討によれば、樹脂オーバレイ層の乾燥条件を調整したり溶剤を調整したりすることにより、クッション相の面積率やそのサイズを調整できた。
【０００９】
この発明の第２の局面は次のように規定される。即ち、
第１の局面に規定の摺動部材であって、前記樹脂オーバレイ層において、前記固体潤滑剤相は２０vol％以上、７０vol％以下である。
樹脂オーバレイ層の全体における固体潤滑剤相の体積割合を２０〜７０vol％とすることにより、クッション相を備えた樹脂オーバレイ層のなじみ性がより向上する。固体潤滑剤相の割合が２０vol％未満となると潤滑性が低下するおそれがある。これが７０vol％を超えるとバインダ樹脂成分が不足して樹脂オーバレイ層が脆くなっていくおそれがある。
上記体積割合は原料時点での各成分を比較することにより特定できることはもとより、摺動部材の樹脂オーバレイ層をＩＣＰにより化学分析しても特定可能である。
【００１０】
この発明の第３の局面は次のように規定される。即ち、第１又は第２の局面に規定の摺動部材において、前記軸受合金層と前記樹脂オーバレイ層との間に、前記軸受合金層より軟質な金属製の中間緩衝層が介在され、該中間緩衝層の厚さは前記樹脂オーバレイ層の厚さの０．２〜６．０倍である。
樹脂オーバレイ層と軸受合金層との間に中間緩衝層を設けることで、摺動部材としてのなじみ性が向上する。
本発明者らは、クッション相を備えた樹脂オーバレイ層に適した中間緩衝層を探索した。その結果、両層の厚さがなじみ性に関係することを見出した。即ち、中間緩衝層の厚さを所定量のクッション相を含ませた樹脂オーバレイ層の厚さの０．２〜６．０倍とすると、なじみ性が顕著に向上する。なお、両層の厚さの比が０．２倍未満、又は６．０倍を超えるときは、中間緩衝層が無いものに比べて、ほとんどの性能の向上がみられないか、みられても僅かであった。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は本発明の第１実施形態のすべり軸受を示す断面図である。
【図２】図２は実施形態のすべり軸受の樹脂オーバレイ層におけるクッション相を算出する方法を説明する図であり、図２（Ａ）は樹脂オーバレイ層を軸受面から垂直に切断した切断面の顕微鏡写真である。図２（Ｂ）は図２（Ａ）の色調を反転した図である。図２（Ｃ）は図２（Ｂ）を画像処理した結果を示す図である。
【図３】図３は第２実施形態のすべり軸受を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を実施形態に基づき説明する。
本発明の第１実施形態の摺動部材としてのすべり軸受１の層構成を図１に示す。
このすべり軸受１は裏金層３、軸受合金層５及び樹脂オーバレイ層７を備えてなる。
裏金層３は筒状又は半円筒状に賦形された鋼板からなる。裏金層３の上面にはＡｌ，Ｃｕ，Ｓｎ等の合金からなる軸受合金層５が焼結、鋳造、圧接等の方法で積層される。
軸受合金層５と樹脂オーバレイ層７との接着性を向上させるため、軸受合金層５の内周面を粗面化することができる。粗面化の方法として、アルカリエッチングと酸洗との組み合わせのような化学的表面処理方法やショットブラスト等の機械的表面処理方法を採用できる。
【００１３】
樹脂オーバレイ層７を構成する組成物は、バインダ樹脂及び固体潤滑剤を含んでいる。
ここに、バインダ樹脂はすべり軸受１の用途に応じて適宜選択可能である。例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、およびエラストマーの一種以上を採用でき、ポリマーアロイであっても良い。
固体潤滑剤の材質もすべり軸受の用途に応じて適宜選択可能である。例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、ｈ−ＢＮ（ｈ−窒化ホウ素）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、黒鉛、メラミンシアヌレート、フッ化カーボン、フタロシアニン、グラフェンナノプレートレット、フラーレン、超高分子量ポリエチレン（三井化学製、商標名「ミペロン」）、Ｎε−ラウロイル−Ｌ−リジン（味の素製、商標名「アミホープ」）等の１種以上を選択できる。
樹脂オーバレイ層７を形成する組成物には、上記の他に任意の助剤を添加できる。かかる助剤として金属粒子、金属酸化物粒子、金属窒化物粒子等を挙げられる。
この樹脂オーバレイ層７の厚さは、すべり軸受の用途に応じて任意に調製されるものであるが、例えば２〜２０μｍとする。
【００１４】
樹脂オーバレイ層７は次のようにして形成される。
バインダ樹脂に用いられる樹脂材料を溶解するにはＮＭＰ（Ｎ−メチル−２ピロリドン）、イソホン、ＧＢＬ（γ−ブチルラクトン）、ＤＭＳＯ（ジメチルスルホキシド）、ＤＡＭ（ジメチルアセトアミド）のような特定の溶剤を用いる。かかる溶剤は一般的に沸点が高く（沸点：１５０℃を超える）、また高価である。この溶剤には固体潤滑剤も分散させなければならない。そこで、ＮＭＰ等の第１溶剤にバインダ樹脂を溶解させた後、これへ第２溶剤を加えてその粘度を調整して固体潤滑剤を分散しやすくする。この第２溶剤にはエタノール、酢酸ブチル、シクロヘキサン、メチルエチルケトン、ＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）、トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの、第１溶剤に比べて低沸点（沸点：１５０℃以下）の溶剤を採用できる。
全溶剤中において第２溶剤の質量％を１５mass％以上、かつ４０mass％以下とすることが好ましい。更に好ましくは、４０mass％以下である。第２溶剤の質量％を上記の範囲とすることにより、樹脂オーバレイ層７のクッション相の面積率及びそのサイズを所望の範囲に容易に調製できる。
このようにして得られた液体状組成物を軸受合金層５の表面へ塗布し、乾燥して溶剤を揮発させ、その後熱硬化させる。塗布の方法はスプレーコート法、ロールコート法、パッド法、スクリーン法等の周知の方法を採用できる。
乾燥は８０〜１６０℃で行う。なお、第２溶剤の質量％を全溶剤において上記１５mass％以上、かつ４０mass％以下としたとき、液体状組成物を塗布した直後の３分以内に乾燥を完了すると、樹脂オーバレイ層７のクッション相の面積率及びそのサイズを所望の範囲に更に容易に調製できる。なお、乾燥が完了したか否かは目視で判断する。
【００１５】
このようにして形成されたすべり軸受１の樹脂オーバレイ層７を表面から垂直かつ軸方向に沿って切断し、切断面を精密研磨して、走査型電子顕微鏡で観察した。得られた画像を図２（Ａ）に示す。図２（Ａ）の画像の色調を反転させて図２（Ｂ）の画像を得た。図２（Ｃ）は図２（Ｂ）の画像を二値化処理したものである。図２（Ｃ）において白い部分がボイド（空洞）、即ちクッション相１１を示す。
なお、図２（Ｂ）において符号１３は固体潤滑剤相を示し、符号１５はバインダ樹脂相を示している。
ここでクッション相１１の面積率は次のようにして求めた。
電子顕微鏡で切断面を撮影する際、観察範囲を縦１．７μｍ×横２．５μｍの矩形とする。得られた画像を図２（Ｃ）のように処理して、この画像を汎用的な画像解析装置で処理し、白い部分、即ちクッション相１１の面積割合とサイズの分散度合いを得た。
既述の通り、観察面積を１００％としたときの、クッション相１１の面積率は０．５〜５．０％とすることが好ましい。また、クッション相１１のサイズの平均値は０．００４μｍ２以上であり、かつ０．０２０μｍ２以下とすることが好ましい。更には、そのサイズはできるだけ均一であることが好ましく、平均値−３σが０．００３μｍ２以上であり、平均値＋３σが０．０５０μｍ２以下であることが好ましい。
【００１６】
このようにして得られた樹脂オーバレイ層７を備えたすべり軸受についてそのなじみ性を評価するため、軸に対してすべり軸受を強制的に傾けて両者が片当たりする状況を作り、焼付試験を行った。その結果、この実施の形態のすべり軸受は優れた耐焼付性能を示した。
【００１７】
本発明者らは、上記クッション相１１を備えた樹脂オーバレイ層７において、これを構成する組成物の好適な配合について検討した。その結果、樹脂オーバレイ層の全体を１００vol％としたとき、固体潤滑剤相の体積割合を２０〜７０vol％とする。
樹脂オーバレイの配合をこのように調製して焼付試験を行ったところ、すべり軸受の耐焼付性能が更に向上した。
【００１８】
図３に第２の実施形態のすべり軸受２０を示す。なお、図１と同一の要素には同一の符号を付してその説明を部分的に省略する。
このすべり軸受２０では、軸受合金層５と樹脂オーバレイ層７との間に中間緩衝層９が形成されている。この中間緩衝層９は軸受合金層５よりも軟質な金属製とする。中間緩衝層９として例えば、Ｐｂ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｃｕ、Ｂｉ、Ｓｂの単体若しくはこれらの合金等を用いることができる。
かかる中間緩衝層９は、軸受合金層５の表面に、ＰＶＤ、ＣＶＤ、溶射、めっき等の方法で積層される。
中間緩衝層９の材質や厚さはすべり軸受の用途に応じて適宜選択可能である。
【００１９】
本発明者らは、上記クッション相１１を備えた樹脂オーバレイ層７において、これに好適な中間緩衝層９について検討した。その結果、中間緩衝層９の厚さを樹脂オーバレイ層７の０．２〜６．０倍とする。中間緩衝層９と樹脂オーバレイ層７との厚さの関係をこのように調製して焼付試験を行ったところ、すべり軸受の耐焼付性能が更に向上した。
【００２０】
実験例
以下、実験例について説明する。
実施例及び比較例のすべり軸受は次のように形成される。
鋼裏金層３の上にＣｕ基の軸受軸受合金層５をライニングしていわゆるバイメタルを製造した。このバイメタルを、半円筒状に賦形して、軸受合金層５の表面をボーリング加工して表面仕上げを行った。
次に、樹脂オーバレイ層７を形成する前処理として、樹脂オーバレイ層７と軸受合金層５との接着性を確保するため、軸受合金層５の表面にショットブラスト処理を実行してその表面を粗面化した。
【００２１】
他方、バインダ樹脂（ＰＡＩ（ポリアミドイミド）等を第１溶剤（ＮＭＰ）に溶解させ、さらに固体潤滑剤としての所定量のＭｏＳ２を分散させる。その後、低沸点の第２溶剤（キシレン等）で希釈した（液体状組成物中全溶剤７５mass％）。液体状組成物における全溶剤の質量割合は、６５〜８５mass％が好ましい。このとき、全溶剤（第１溶剤＋第２溶剤）に対する第２溶剤の質量割合を調整することで、クッション相１１の面積率を調整した。第２溶剤の質量割合を１５mass％未満とすると、クッション相１１のサイズは比較的小さくなり、その面積率が０．５％を下まわる可能性が高い。他方、第２溶剤の質量割合が４０mass％を超えると、クッション相１１のサイズは比較的大きくなり、その面積率が５．０％を超える可能性が高い。
【００２２】
このようにして得られた液体状組成物を軸受合金層５の表面へエアスプレー法により均一に塗布する。塗布の厚さを３〜２０μｍとした。その後、直ちに乾燥させる。このとき、乾燥が３分間で完了するように、加熱温度を８０〜１６０℃の範囲で調整する。
その後、１６０〜２４０℃で約６０分間加熱してバインダ樹脂を硬化させる。
塗布した液体状組成物の塗布厚さは、これを熱処理（乾燥及び硬化）した後も殆ど変化しない。即ち、樹脂オーバレイ層の厚さは当該液体状組成物の塗布厚さにほぼ等しい。なお、本願では、摺動部材における軸受合金層の上に形成される層の厚さを総厚と定義する。即ち総厚とは、例えば、軸受合金層上に中間緩衝層を介在させた樹脂オーバレイ層がある場合は、中間緩衝層と樹脂オーバレイ層との合計平均厚さを指し、樹脂オーバレイ層のみがある場合は、それの平均厚さを指す。
このようにして、内径が４５ｍｍ、軸方向長さが３０ｍｍの実施例のすべり軸受を得た。
【００２３】
実施例のすべり軸受のなじみ性を評価するため、焼付試験を行った。
実施例のすべり軸受にシャフトを支持させる際、ハウジングに固定させたすべり軸受の軸心からシャフトの軸心が意図的に傾くように、ハウジングとすべり軸受の背面との間にシムをかませた。
シャフトの回転は周速２５ｍ／ｓとして、両者の面圧を１０分ごとに５ＭＰａづつ加圧していったとき、シャフトとすべり軸受との間に焼付きが生じなかった最大面圧を焼付試験の結果とする。
【００２４】
実施例１〜実施例７及び比較例１、２の各特性を表１に示す。
実施例及び比較例におけるクッション相の面積率は次のようにして調整した。即ち、実施例１（面積率：５．０％）は第２溶剤の質量割合を４０mass％とし、実施例２（面積率：２．２％）は第２溶剤の質量割合を２５mass％とし、実施例３（面積率：０．５％）は第２溶剤の質量割合を１５mass％とし、比較例１（面積率：６．２％）は第２溶剤の質量割合を５０mass％とし、比較例２（面積率：０．３％）は第２溶剤の質量割合を５mass％とした。
【００２５】
【表１】
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表１において、実施例１〜実施例３の結果より、クッション相の面積率が０．５〜５．０％の範囲内にあると、焼付面圧が５０ＭＰａ以上となることがわかる。本発明者らの経験上、焼付面圧が５０ＭＰａ以上になると、そのすべり軸受は十分ななじみ性を持つものと考えられる。
他方、クッション相の面積率が５．０％を超えると、比較例１に示すように、樹脂オーバレイ層の軸受合金層に対する接着性が不充分であり、測定不能となった。また、クッション相の面積率が０．５％未満となると、比較例２に示すように、焼付面圧が２０ＭＰａとなり、なじみ性が不足する。
なお、実施例４は樹脂オーバレイ層の厚さを、実施例２の約半分にしたものである。同じく実施例５は樹脂オーバレイ層の厚さを実施例２の４倍としたものである。実施例４及び実施例５の結果（焼付面圧）より、樹脂オーバレイ層の厚さ、即ち総厚は任意に選択できることがわかる。中でも、総厚は３〜２０μｍとすることが好ましい。
【００２６】
実施例６では軸受合金の材料としてＡｌ基、即ちＡｌ合金を選択した。この実施例６の結果と実施例１〜５、特に実施例２の結果との比較から、軸受合金の材料は任意に選択できることがわかる。
実施例７ではバインダ樹脂としてＰＩを選択した。この実施例７の結果と実施例１〜５、特に実施例２の結果との比較から、樹脂オーバレイ層を構成するバインダ樹脂は任意に選択できることがわかる。
【００２７】
実施例２、及び実施例８〜実施例１２を表２に示す。
【表２】
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実施例９〜実施例１１の結果より、固体潤滑剤相の体積割合を２０vol％以上、かつ７０vol％以下とすることが好ましいことがわかる。即ち、その体積割合が２０vol％未満である実施例２の結果（焼付面圧）及び７０vol％を超える実施例８の結果と、実施例９〜実施例１１の結果とを比較すれば、後者の焼付面圧の値が明らかに高くなっている。
実施例１２では固体潤滑剤としてグラファイトを選択した。この実施例１２の結果と実施例１０の結果とを比較すれば、樹脂オーバレイ層を構成する固体潤滑剤は任意に選択できることがわかる。
【００２８】
実施例２、及び実施例１３〜実施例２０を表３に示す。
実施例１３〜２０において、中間緩衝層は電気めっきにより形成した。
【表３】
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実施例１３〜実施例１５の結果より、中間緩衝層の厚さを樹脂オーバレイ層の厚さの０．２倍以上、６．０倍以下とすることが好ましいことがわかる。即ち、中間緩衝層の厚さが樹脂オーバレイ層の厚さの６．０倍を超える実施例１６の結果（焼付面圧）及び同じく０．２倍を下回る実施例１７の結果（焼付面圧）と、実施例１３〜実施例１５の結果とを比較すれば、後者の焼付面圧の値が明らかに高くなっている。
実施例１８では中間緩衝層としてＰｂ基（Ｐｂ合金）を選択した。この実施例の結果（焼付面圧）と前の実施例、特に実施例１４の結果とを比較すれば、中間緩衝層の材料は任意に選択できることがわかる。
実施例１９では総厚（樹脂オーバレイ層の厚さ+中間緩衝層の厚さ）を実施例１３〜１８のそれの半分とした。実施例１９の結果（焼付面圧）はこれの実施例、特に、実施例１４の結果と大差がない。よって、中間緩衝層を備えるタイプにおいてもその総厚は任意に選択できることがわかる。なお、中間緩衝層を備えるタイプにおいては、総厚を１０〜２０μｍとすることが好ましい。
実施例２０は、最も高い焼付面圧を得られた例である。
【００２９】
この発明は、上記発明の実施形態の説明に何ら限定されるものではない。特許請求の範囲の記載を逸脱せず、当業者が容易に想到できる範囲で種々の変形態様もこの発明に含まれる。本発明の摺動部材を用いた内燃機関等の軸受機構使用装置は、優れた摺動特性を発揮する。
実施の形態では、摺動部材として半円筒形状のすべり軸受を例にとり説明をしてきたが、平板形状のスラストワッシャ等その他の摺動部材にも適用できる。
【符号の説明】
【００３０】
１、２０…すべり軸受
３…裏金層
５…軸受合金層
７…樹脂オーバレイ層
９…中間緩衝層
１１…クッション相
１３…固体潤滑剤相
１５…バインダ樹脂相
【図１】
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【図２】
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【図３】
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