(57)【要約】【課題】複数の金属板を溶接して構成される板状部材をプレス成形する際に、板状部材に形成された溶接ビード部によって発生する金型の損傷を抑えることができるプレス成形用の金型、及び、プレス成形品の製造方法を提供する。【解決手段】第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２を溶接して構成される板状部材１２のプレス成形用金型１３は、板状部材１２の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する第１〜第３部分金型１３０〜１３２を有している。第１〜第３部分金型１３０〜１３２は、板状部材１２の溶接ビード部１２３、１２４と対向する位置に、溶接ビード部１２３、１２４に沿って、溶接ビード部１２３、１２４の幅Ｗ０よりも広い所定幅Ｗ１の空隙部１３３、１３４を設けて配置されている。アクスルビーム１０は、プレス成形用金型１３を用いてプレス成形するプレス成形工程を有している。【選択図】図１６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金属板を溶接して構成される板状部材のプレス成形用の金型であって、
前記板状部材の溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する複数の部分金型を有し、
複数の前記部分金型は、前記板状部材の前記溶接ビード部と対向する位置に、前記溶接ビード部に沿って、前記溶接ビード部の幅よりも広い所定幅の空隙部を設けて配置されているプレス成形用の金型。
【請求項２】
前記板状部材は、
第１金属板と、
前記第１金属板よりも板厚が厚く、前記第１金属板の所定方向の両端部に溶接される第２金属板と、
を備えて構成される請求項１に記載のプレス成形用の金型。
【請求項３】
複数の前記部分金型は、
前記第１金属板の前記溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する第１部分金型と、
前記第１金属板の前記所定方向の一端部に溶接される前記第２金属板の前記溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する第２部分金型と、
前記第１金属板の前記所定方向の他端部に溶接される前記第２金属板の前記溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する第３部分金型と、
を有する請求項２に記載のプレス成形用の金型。
【請求項４】
複数の前記部分金型の少なくとも１つは、前記板状部材の前記溶接ビード部を除いた部分の分割された複数の所定領域をそれぞれプレス成形する複数の単位金型を有し、
前記部分金型における複数の前記単位金型は、隣接する前記単位金型と接触した状態で配置されている請求項１〜３のいずれか１項に記載のプレス成形用の金型。
【請求項５】
前記板状部材をプレス成形して構成されるプレス成形品の製造方法であって、
請求項１〜４のいずれか１項に記載のプレス成形用の金型を用いてプレス成形するプレス成形工程を有するプレス成形品の製造方法。
【請求項６】
前記プレス成形工程の前に、前記板状部材から線状に形成される前記溶接ビード部の両端部の所定部分を含む所定領域を切除して外形を成形する外形成形工程を有する請求項５に記載のプレス成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の金属板を溶接して構成される板状部材のプレス成形用の金型、及び、前記板状部材をプレス成形して構成されるプレス成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複数の金属板を溶接して構成される板状部材のプレス成形用の金型、及び、プレス成形品の製造方法として、例えば以下に示す特許文献１に開示されている、バンパーリインホースメントのプレス成形用の金型、及び、バンパーリインホースメントの製造方法がある。
【０００３】
バンパーリインホースメントは、板厚の異なる複数の金属板を溶接して構成されるテーラードブランク材をプレス成形して構成されている。バンパーリインホースメントのプレス成形用の金型は、成形面の形成された下型と上型によって構成されている。バンパーリインホースメントは、テーラードブランク材を、このプレス成形用の金型を用いてプレス成形して構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１７−４７８１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、テーラードブランク材は、前述したように、複数の金属板を溶接して構成されている。そのため、溶接部分に、周囲よりも盛り上がった溶接ビード部が形成される。従来、プレス成形用の金型の成形面は、バンパーリインホースメントの立体形状に応じた形状となっており、テーラードブランク材の溶接ビード部の存在は考慮されていなかった。そのため、プレス成形時に、テーラードブランク材の溶接ビード部によって、プレス成形用の金型の成形面が傷ついてしまうという問題があった。
【０００６】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、複数の金属板を溶接して構成される板状部材をプレス成形する際に、板状部材に形成された溶接ビード部によって発生する金型の損傷を抑えることができるプレス成形用の金型、及び、プレス成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためにされた第１の発明は、複数の金属板を溶接して構成される板状部材のプレス成形用の金型であって、板状部材の溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する複数の部分金型を有し、複数の部分金型は、板状部材の溶接ビード部と対向する位置に、溶接ビード部に沿って、溶接ビード部の幅よりも広い所定幅の空隙部を設けて配置されている。
【０００８】
この構成によれば、空隙部によって、板状部材に形成された溶接ビード部と金型の接触をなくすことができる。そのため、板状部材に形成された溶接ビード部によって発生する金型の損傷を抑えることができる。
【０００９】
上記課題を達成するためになされた第２の発明は、板状部材をプレス成形して構成されるプレス成形品の製造方法であって、上記記載のプレス成形用の金型を用いてプレス成形するプレス成形工程を有する。
【００１０】
この方法によれば、プレス成形を行うプレス成形工程において、空隙部によって板状部材に形成された溶接ビード部と金型の接触をなくすことができる。そのため、板状部材に形成された溶接ビード部によって発生する金型の損傷を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】リアアクスルビームの斜視図である。
【図２】図１におけるアクスルビームの斜視図である。
【図３】図２におけるＡ−Ａ矢視断面図である。
【図４】アクスルビームの製造方法を説明するためのフローチャートである。
【図５】図４における溶接工程を説明するための第１の説明図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図７】図４における溶接工程を説明するための第２の説明図である。
【図８】図７におけるＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図９】図４における外形成形工程を説明するための第１の説明図である。
【図１０】図４における外形成形工程を説明するための第２の説明図である。
【図１１】図４におけるプレス形成工程に用いられる金型の側面図である。
【図１２】図１１におけるＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図１３】図１１におけるＥ−Ｅ矢視断面図である。
【図１４】図１１におけるＦ−Ｆ矢視断面図である。
【図１５】図４におけるプレス成形工程を説明するための第１の説明図である。
【図１６】図４におけるプレス成形工程を説明するための第２の説明図である。
【図１７】他の形態における金型の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。本形態では、車両のリアアクスルビームの構成要素であるアクスルビームの製造に、本発明に係るプレス成形用の金型、及び、プレス成形品の製造方法を適用した例を示す。
【００１３】
まず、図１を参照してリアアクスルビームの構成について説明する。
【００１４】
図１に示すリアアクスルビーム１は、車両のリアサスペンション装置を構成する周知の部材である。リアアクスルビーム１は、アクスルビーム１０と、トレーリングアーム１１とを備えている。
【００１５】
アクスルビーム１０は、金属からなる板状の部材で構成され、車幅方向に延在する部材である。トレーリングアーム１１は、金属からなる板状の部材で構成され、アクスルビーム１０の車幅方向の両端部において車両前後方向に延在する部材である。トレーリングアーム１１は、アクスルビーム１０の両端部に溶接されている。図２及び図３に示すように、アクスルビーム１０は、金属からなる板状の部材を長手方向と直交する方向の断面形状がコの字状（Ｕ字状）になるように、プレス成形して構成されている。
【００１６】
次に、図４〜図１６を参照して、本形態におけるアクスルビームの製造方法について説明する。
【００１７】
図４に示すように、アクスルビーム１の製造方法は、溶接工程Ｓ１０と、外形成形工程Ｓ１１と、プレス成形工程Ｓ１２とによって構成されている。
【００１８】
図４に示す溶接工程Ｓ１０は、３つの金属板を溶接して、アクスルビーム１０を構成するための板状部材１２を作り出す工程である。
【００１９】
図５及び図６に示すように、板状部材１２は、第１金属板１２０と、第２金属板１２１、１２２とを備えて構成されている。第１金属板１２０は、板厚が所定寸法である長方形状の部材である。例えば、板厚が３ｍｍの長方形状の部材である。第２金属板１２１、１２２は、材質が第１金属板１２０と同一であり、板厚が第１金属板１２０の板厚より厚く、長手方向の寸法が第１金属板の長手方向の寸法より短い長方形状の部材である。例えば、板厚が４ｍｍの長手方向の寸法が第１金属板１２０よりも短い長方形状の部材である。アクスルビーム１０は、長手方向の中央部分よりも両端側の所定領域に応力が集中する。第１金属板１２０及び第２金属板１２１、１２２の長手方向の寸法は、アクスルビーム１０の応力集中部分が、板厚の厚い第２金属板１２１、１２２上に位置するように設定されている。また、第１金属板１２０及び第２金属板１２１、１２２の長手方向と直交する方向の寸法は、図２に示すアクスルビーム１０を長手方向と直交する方向に展開した形状における、長手方向と直交する方向の最大寸法より大きくなるように設定されている。
【００２０】
第２金属板１２１は、長手方向の一端面１２１ａが第１金属板１２０の長手方向の一端面１２０ａと当接するように配置されている。第２金属板１２２は、長手方向の一端面１２２ａが第１金属板１２０の長手方向の他端面１２０ｂと当接するように配置されている。第２金属板１２１、１２２は、板厚方向の一面１２１ｂ、１２２ｂが第１金属板１２０の板厚方向の一面１２０ｃと同一面になるように配置されている。
【００２１】
図７及び図８に示すように、第２金属板１２１の一端部１２１ｃと第１金属板１２０の一端部１２０ｄ、及び、第２金属板１２２の一端部１２２ｃと第１金属板１２０の他端部１２０ｅは、一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ側で溶接されている。これらは、例えばレーザーによって溶接されている。その結果、第１金属板１２０及び第２金属板１２１、１２２の一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ側の溶接部分に、周囲よりも盛り上がった溶接ビード部１２３、１２４が、一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ上で長手方向と直交する方向に直線状に形成される。
【００２２】
図４に示す外形成形工程Ｓ１１は、打ち抜き用金型を用いて、溶接工程Ｓ１０において作り出された板状部材１２から、線状に形成された溶接ビード部１２３、１２４の両端部の所定部分を含む所定領域を切除して外形を成形する工程である。図９に示すように、板状部材１２から溶接ビード部１２３、１２４の両端部分の寸法Ｌ０を含む所定領域を切除して、図１０に示すように、アクスルビーム１０を長手方向と直交する方向に展開した形状に対応する外形を成形する。例えば、溶け込みが少ない溶接ビード部１２３、１２４の両端部の５ｍｍを含む所定領域を切除して、アクスルビーム１０の展開形状に対応する外形を成形する。
【００２３】
図４に示すプレス成形工程Ｓ１２は、プレス成形用金型１３を用いて、外形成形工程Ｓ１１において外形を成形した板状部材１２を、図３に示すように、長手方向と直交する方向の断面形状がコの字状（Ｕ字状）になるようにプレス成形する工程である。図１１に示すように、プレス成形用金型１３は、板状部材１２の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する第１〜第３部分金型１３０〜１３２を有している。
【００２４】
図１１及び図１２に示す第１部分金型１３０は、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する金型である。第１部分金型１３０は、下型１３０ａと、上型１３０ｂとを有している。下型１３０ａ及び上型１３０ｂには、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分の長手方向と直交する方向の断面形状をコの字状（Ｕ字状）にプレス成形するための成形面１３０ｃ、１３０ｄがそれぞれ形成されている。成形面１３０ｃ、１３０ｄは、プレス成形時に、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分に当接するように形成されている。
【００２５】
図１１及び図１３に示す第２部分金型１３１は、第１金属板１２０の長手方向の一端部１２０ｄに溶接される第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分をプレス成形する金型である。第２部分金型１３１は、下型１３１ａと、上型１３１ｂとを有している。下型１３１ａ及び上型１３１ｂには、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分の長手方向と直交する方向の断面形状をコの字状（Ｕ字状）にプレス成形するための成形面１３１ｃ、１３１ｄがそれぞれ形成されている。成形面１３１ｃ、１３１ｄは、プレス成形時に、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分に当接するように形成されている。
【００２６】
図１１及び図１４に示す第３部分金型１３２は、第１金属板１２０の長手方向の他端部１２０ｅに溶接される第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分をプレス成形する金型である。第３部分金型１３２は、下型１３２ａと、上型１３２ｂとを有している。下型１３２ａ及び上型１３２ｂには、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分の長手方向と直交する方向の断面形状をコの字状（Ｕ字状）にプレス成形するための成形面１３２ｃ、１３２ｄがそれぞれ形成されている。成形面１３２ｃ、１３２ｄは、プレス成形時に、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分に当接するように形成されている。
【００２７】
図１１に示すように、第１部分金型１３０と第２部分金型１３１は、板状部材１２の溶接ビード部１２３と対向する位置に、溶接ビード部１２３に沿って、溶接ビード部１２３の幅Ｗ０よりも広い所定幅Ｗ１の空隙部１３３を設けて配置されている。第１部分金型１３０と第２部分金型１３２は、板状部材１２の溶接ビード部１２４と対向する位置に、溶接ビード部１２４に沿って、溶接ビード部１２４の幅Ｗ０よりも広い所定幅Ｗ１の空隙部１３４を設けて配置されている。
【００２８】
図１５に示すように、板状部材１２は、溶接ビード部１２３、１２４を下型１３０ａ、１３１ａ、１３２ａ側に向けた状態で配置される。第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分が下型１３０ａに、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分が下型１３１ａに、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分が下型１３２ａにそれぞれ対向するとともに、溶接ビード部１２３、１２４が、空隙部１３３、１３４に位置するように配置される。そして、図１６に示すように、上型１３０ｂ、１３１ｂ、１３２ｂを下型１３０ａ、１３１ａ、１３２ａ側に下降させ、成形面１３０ｃ、１３０ｄが、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分に、成形面１３１ｃ、１３１ｄが、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分に、成形面１３２ｃ、１３２ｄが、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分にそれぞれ当接して板状部材１２をプレス成形する。これにより、図３及び図４に示すアクスルビーム１０が完成する。
【００２９】
次に、本形態の効果について説明する。
本形態によれば、第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２を溶接して構成される板状部材１２のプレス成形用金型１３は、板状部材１２の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する第１〜第３部分金型１３０〜１３２を有している。第１〜第３部分金型１３０〜１３２は、板状部材１２の溶接ビード部１２３、１２４と対向する位置に、溶接ビード部１２３、１２４に沿って、溶接ビード部１２３、１２４の幅Ｗ０よりも広い所定幅Ｗ１の空隙部１３３、１３４を設けて配置されている。そのため、空隙部１３３、１３４によって板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４とプレス成形用金型１３の接触をなくすことができる。従って、板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４によって発生するプレス成形用金型１３の損傷を抑えることができる。
【００３０】
アクスルビーム１０は、長手方向の中央部分よりも両端側の所定領域に応力が集中する。本形態によれば、板状部材１２は、第１金属板１２０と、第２金属板１２１、１２２とを備えて構成されている。第２金属板１２１、１２２は、第１金属板１２０よりも板厚が厚く、第１金属板１２０の長手方向（所定方向に相当）の両端部１２０ｄ、１２０ｅに溶接されている。そのため、板状部材１２を用いることにより、応力集中部分の板厚を厚くし、それ以外の部分の板厚を薄くしたアクスルビーム１０を製造することができる。これにより、強度を確保しつつ、アクスルビーム１０を軽量化することができる。
【００３１】
本形態によれば、第１部分金型１３０は、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する金型である。第２部分金型１３１は、第１金属板１２０の長手方向の一端部１２０ｄに溶接される第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分をプレス成形する金型である。第３部分金型１３２は、第１金属板１２０の長手方向の他端部１２０ｅに溶接される第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分をプレス成形する金型である。そのため、第１金属板１２０と、第１金属板１２０よりも板厚が厚く、第１金属板１２０の長手方向の両端部１２０ｄ、１２０ｅに溶接される第２金属板１２１、１２２を備えて構成される板状部材１２のプレス成形において、板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４と第１〜第３部分金型１３０〜１３２の接触をなくすことができる。従って、板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４によって発生するプレス成形用金型１３の損傷を確実に抑えることができる。また、成形面１３０ｃ、１３０ｄを、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分に、成形面１３１ｃ、１３１ｄを、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分に、成形面１３２ｃ、１３２ｄを、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分に、それぞれ確実に当接させた状態でプレス形成することができる。従って、長手方向で板厚が異なる板状部材１２であっても所望の形状に確実にプレス成形することができる。さらに、第１〜第３部分金型１３０〜１３２は、それぞれ一定の板厚の金属板をプレス成形することになるため、それぞれの部分金型内において、成形面の形状を板厚に応じて変える必要がない。従って、第１〜第３部分金型１３０〜１３２の構造を簡素化することができる。
【００３２】
本形態によれば、板状部材１２をプレス成形して構成されるアクスルビーム１０の製造方法において、前述したプレス成形用金型１３を用いてプレス成形するプレス成形工程Ｓ１２を有している。そのため、前述したように、空隙部１３３、１３４によって板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４とプレス成形用金型１３の接触をなくすことができる。従って、板状部材１２に形成された溶接ビード部１２３、１２４によって発生するプレス成形用金型１３の損傷を抑えることができる。
【００３３】
一般的に、溶接の開始部分と終了部分は、溶け込みが少なくなり、他の部分に比べ強度が低下する。つまり、線状に形成される溶接ビード部の両端部の所定領域は、他の部分に比べ強度が低下する。本形態によれば、板状部材１２をプレス成形して構成されるアクスルビーム１０の製造方法において、プレス成形工程Ｓ１２の前に、板状部材１２から線状に形成される溶接ビード部１２３、１２４の両端部の所定部分を含む所定領域を切除して外形を成形する外形成形工程Ｓ１１を有している。そのため、溶接部分の強度を確保した状態で、アクスルビーム１０を製造することができる。
【００３４】
なお、本形態では、板状部材１２が、第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２を溶接して構成され、プレス成形用金型１３が、溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分をプレス成形する、溶接ビード部１２３、１２４と対向する位置に空隙部を設けて配置される第１〜第３部分金型１３０〜１３２を有している例を挙げているが、これに限られるものではない。板状部材は、複数の金属板を溶接して構成されていてもよい。プレス成形用金型が、板状部材の溶接ビード部を除いた部分をプレス成形する、溶接ビード部と対向する位置に空隙部を設けて配置される複数の部分金型を有していればよい。
【００３５】
本形態では、溶接ビード部１２３、１２４が直線状である例を挙げているが、これに限られるものではない。溶接ビード部は、曲線状であってもよい。部分金型が、溶接ビード部に沿って空隙部を設けて配置されるように構成されていればよい。
【００３６】
本形態では、溶接ビード部１２３、１２４が、第１金属板１２０及び第２金属板１２１、１２２の一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ側に形成されている例を挙げているが、これに限られるものではない。溶接ビード部は、一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ側とは反対の他面側に形成されていてもよい。また、一面１２０ｃ、１２１ｂ、１２２ｂ側と他面側の双方に形成されていてもよい。部分金型が、溶接ビード部に対応する位置に空隙部を設けて配置されていればよい。
【００３７】
本形態では、板状部材１２を構成する第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２の板厚が異なる例を挙げているが、これに限られるものではない。第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２の板厚は同じであってもよい。板状部材は、複数の金属板を溶接して構成されているものであればよい。
【００３８】
本形態では、板状部材１２を構成する第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２の材質が同一である例を挙げているが、これに限られるものではない。第１金属板１２０と第２金属板１２１、１２２の材質は、異なっていてもよい。また、プレス成形品は、アクスルビームに限らず、溶接ビード部を備える他の金属部材であってもよい。
【００３９】
本形態では、第１〜第３部分金型１３０〜１３２が、それぞれ一体的に構成されている例を挙げているが、これに限られるものではない。図１７に示すように、第１部分金型１３０が５つの単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅで、第２部分金型１３１が２つの単位金型１３１Ａ、１３１Ｂで、第３部分金型１３２が２つの単位金型１３２Ａ、１３２Ｂでそれぞれ構成されていてもよい。単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅ、１３１Ａ、１３１Ｂ、１３２Ａ、１３２Ｂの板状部材１２の長手方向の寸法は同一である。単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅは、第１金属板１２０よりも板厚が厚い第２金属板１２１、１２２をプレス成形できるように、下型と上型の成型面の間の寸法が設定されている。つまり、単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅ、１３１Ａ、１３１Ｂ、１３２Ａ、１３２Ｂは、同一形状の金型である。単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅは、第１金属板１２０の溶接ビード部１２３、１２４を除いた部分の長手方向に５分割された５つ所定領域をそれぞれプレス成形する金型である。単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅは、隣接する単位金型と接触した状態で、第１金属板１２０の長手方向に並んで配置されている。単位金型１３１Ａ、１３１Ｂは、第２金属板１２１の溶接ビード部１２３を除いた部分の長手方向に２分割された２つの所定領域をそれぞれプレス成形する金型である。単位金型１３１Ａ、１３１Ｂは、隣接する単位金型と接触した状態で、第２金属板１２１の長手方向に並んで配置されている。単位金型１３２Ａ、１３２Ｂは、第２金属板１２２の溶接ビード部１２４を除いた部分の長手方向に２分割された２つの所定領域をそれぞれプレス成形する金型である。単位金型１３２Ａ、１３２Ｂは、隣接する単位金型と接触した状態で、第２金属板１２２の長手方向に並んで配置されている。これにより、単位金型の配置を変えることで、空隙部１３３、１３４の位置の変えることができる。そのため、溶接ビード部１２３、１２４の位置が変わっても、金型１３を新たに作ることなくプレス成形することが可能となる。なお、ここでは、第１部分金型１３０が５つの単位金型１３０Ａ〜１３０Ｅで、第２部分金型１３１が２つの単位金型１３１Ａ、１３１Ｂで、第３部分金型１３２が２つの単位金型１３２Ａ、１３２Ｂでそれぞれ構成されているが、これに限られるものではない。複数の部分金型の少なくとも１つが、板状部材の溶接ビード部を除いた部分の分割された複数の所定領域をそれぞれプレス成形する複数の単位金型を有し、部分金型における（１つの部分金型を構成する）複数の単位金型が、隣接する単位金型と接触した状態で配置されていればよい。
【符号の説明】
【００４０】
１・・・リアアクスルビーム、１０・・・アクスルビーム部、１１・・・トレーリングアーム部、１２・・・板状部材、１２０・・・第１金属板、１２０ａ・・・一端面、１２０ｂ・・・他端面、１２０ｃ・・・一面、１２０ｄ・・・一端部、１２０ｅ・・・他端部、１２１、１２２・・・第２金属板、１２１ａ、１２２ａ・・・一端面、１２１ｂ、１２２ｂ・・・一面、１２１ｃ、１２２ｃ・・・一端部、１２３、１２４・・・溶接ビード部、１３・・・プレス成形用金型、１３０・・・第１部分金型、１３０ａ・・・下型、１３０ｂ・・・上型、１３０ｃ、１３０ｄ・・・成形面、１３１・・・第２部分金型、１３１ａ・・・下型、１３１ｂ・・・上型、１３１ｃ、１３１ｄ・・・成形面、１３２・・・第３部分金型、１３２ａ・・・下型、１３２ｂ・・・上型、１３２ｃ、１３２ｄ・・・成形面、１３３、１３４・・・空隙部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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