(57)【要約】【課題】生産性に優れる熱入れ装置の提供。【解決手段】熱入れ装置２は、ゴム部材に熱入れをする複数のミル（６、８及び１０）を備えている。熱入れ装置２は、複数のミルでの熱入れに先立ってゴム部材Ｒを加熱する加熱装置４を備えている。好ましくは、加熱装置４は、第一ホットロール２２を備えている。第一ホットロール２２は、その外周面２２ａにゴム部材Ｒの第一表面Ｒａを当接させて、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａを加熱する機能を備えている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム部材に熱入れをする複数のミルを備えている熱入れ装置であって、
上記複数のミルでの熱入れに先立って上記ゴム部材を加熱する加熱装置を備えている熱入れ装置。
【請求項２】
上記加熱装置が第一ホットロールを備えており、
上記第一ホットロールが、その外周面に上記ゴム部材の第一表面を当接させて、上記ゴム部材の第一表面を加熱する機能を備えている請求項１に記載の熱入れ装置。
【請求項３】
上記第一ホットロールが、上記複数のミルのうち上記ゴム部材に最初に熱入れする第一ミルに向かって、上記ゴム部材を送る機能を備えている請求項２に記載の熱入れ装置。
【請求項４】
上記第一ホットロールがその内部に加熱流体が充填される流体室を備えている請求項２又は３に記載の熱入れ装置。
【請求項５】
制御装置と第一温度センサーとを備えており、
上記第一温度センサーが上記第一ホットロールで加熱された上記ゴム部材の第一表面の温度を測定する機能を備えており、
上記制御装置が、上記第一温度センサーの測定する温度に基づいて、上記第一ホットロールの加熱温度を制御する機能を備えている請求項２から４のいずれかに記載の熱入れ装置。
【請求項６】
上記加熱装置が更に第二ホットロールを備えており、
上記第二ホットロールが、その外周面に上記ゴム部材の第二表面を当接させて、上記ゴム部材の第二表面を加熱する機能を備えている請求項２から５のいずれかに記載の熱入れ装置。
【請求項７】
上記第二ホットロールが、上記複数のミルのうち上記ゴム部材に最初に熱入れする第一ミルに向かって、上記ゴム部材を送る機能を備えている請求項６に記載の熱入れ装置。
【請求項８】
上記第二ホットロールが、その内部に加熱流体が充填される流体室を備えている請求項６又は７に記載の熱入れ装置。
【請求項９】
制御装置と第二温度センサーとを備えており、
上記第二温度センサーが上記第二ホットロールで加熱された上記ゴム部材の第二表面の温度を測定する機能を備えており、
上記制御装置が、上記第二温度センサーの測定する温度に基づいて、上記第二ホットロールの加熱温度を制御する機能を備えている請求項６から８のいずれかに記載の熱入れ装置。
【請求項１０】
シート状のゴム部材に熱入れする熱入れ工程と、
熱入れされた上記ゴム部材からタイヤの部材を形成する部材形成工程と、
上記部材を用いてローカバーを形成する予備成形工程と、
上記ローカバーを加硫して上記ローカバーからタイヤが得られる加硫工程と
を備えており、
上記熱入れ工程では、熱入れに先立ってゴム部材を加熱し、加熱された上記ゴム部材を複数のミルで熱入れする、タイヤの製造方法。
【請求項１１】
好ましくは、上記熱入れ工程では、熱入れに先立ってゴム部材を、１００℃以上１４０℃以下に加熱する、請求項１０に記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ用ゴム部材の熱入れ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
特開２０１５−２１７５６８号公報には、未加硫ゴムシートの製造装置が開示されている。この製造装置は、未加硫ゴムに熱入れをするミルとしてのフィードロールと、未加硫ゴムを搬送するフィードコンベアと、フィードコンベアで搬送される未加硫ゴムを加熱するヒータと、この未加硫ゴムをゴムシートに成形するカレンダーロールとを備えている。
【０００３】
この製造装置では、未加硫ゴムに熱入れすることで、未加硫ゴムの可塑性が向上している。この熱入れにより、カレンダーロールで、未加硫ゴムがゴムシートに成形し易くされている。更に、ヒータで加熱することで、カレンダーロールに投入される未加硫ゴムの温度を所定の範囲に調整している。これにより、ゴムシートの品質の向上と品質のばらつきの低減とが図られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１５−２１７５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この製造装置では、１台のミルで熱入れがされている。この熱入れを複数のミルで分担することで、熱入れ時間は短縮されうる。これにより、ゴムシートの生産性は向上されうる。複数のミルで熱入れする場合、未加硫ゴムは、熱入れが不完全な状態で、最初のミルから次のミルに搬送される。熱入れが不完全な未加硫ゴムは、搬送中で、ゴム切れを生じやすい。このゴム切れは、ゴムシートの生産性を阻害する。
【０００６】
本発明の目的は、生産性に優れる熱入れ装置の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係る熱入れ装置は、ゴム部材に熱入れをする複数のミルを備えている。この熱入れ装置は、上記複数のミルでの熱入れに先立って、上記ゴム部材を加熱する加熱装置を備えている。
【０００８】
好ましくは、上記加熱装置は、第一ホットロールを備えている。上記第一ホットロールは、その外周面に上記ゴム部材の第一表面を当接させて、上記ゴム部材の第一表面を加熱する機能を備えている。
【０００９】
好ましくは、上記第一ホットロールは、上記複数のミルのうち、上記ゴム部材に最初に熱入れする第一ミルに向かって、上記ゴム部材を送る機能を備えている。
【００１０】
好ましくは、上記第一ホットロールは、その内部に加熱流体が充填される流体室を備えている。
【００１１】
好ましくは、この熱入れ装置は、制御装置と第一温度センサーとを備えている。上記第一温度センサーは、上記第一ホットロールで加熱された上記ゴム部材の第一表面の温度を測定する機能を備えている。上記制御装置は、上記第一温度センサーの測定する温度に基づいて、上記第一ホットロールの加熱温度を制御する機能を備えている。
【００１２】
好ましくは、上記加熱装置は、更に第二ホットロールを備えている。上記第二ホットロールは、その外周面に上記ゴム部材の第二表面を当接させて、上記ゴム部材の第二表面を加熱する機能を備えている。
【００１３】
好ましくは、上記第二ホットロールは、上記複数のミルのうち、上記ゴム部材に最初に熱入れする第一ミルに向かって、上記ゴム部材を送る機能を備えている。
【００１４】
好ましくは、上記第二ホットロールは、その内部に加熱流体が充填される流体室を備えている。
【００１５】
好ましくは、この熱入れ装置は、制御装置と第二温度センサーとを備えている。上記第二温度センサーは、上記第二ホットロールで加熱された上記ゴム部材の第二表面の温度を測定する機能を備えている。上記制御装置は、上記第二温度センサーの測定する温度に基づいて、上記第二ホットロールの加熱温度を制御する機能を備えている。
【００１６】
本発明に係るタイヤの製造方法は、シート状のゴム部材に熱入れする熱入れ工程と、熱入れされた上記ゴム部材からタイヤの部材を形成する部材形成工程と、上記部材を用いてローカバーを形成する予備成形工程と、上記ローカバーを加硫して上記ローカバーからタイヤが得られる加硫工程とを備えている。上記熱入れ工程では、熱入れに先立ってゴム部材を加熱し、加熱された上記ゴム部材を複数のミルで熱入れする。
【００１７】
好ましくは、上記熱入れ工程では、熱入れに先立ってゴム部材を、１００℃以上１４０℃以下に加熱する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明に係る熱入れ装置では、複数のミルでの熱入れに先立って、加熱装置がゴム部材を加熱する。これにより、複数のミルのうち、最初のミルから次のミルに送られるときに、このゴム部材にゴム切れが生じることが、抑制される。ゴム切れが抑制されることで、生産ラインの停止や不良材料の発生等の生産ラインのトラブルが低減される。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係るタイヤ用のゴム部材の熱入れ装置が、ゴム部材と共に示された概念図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。
【００２１】
図１に示された熱入れ装置２は、加熱装置４、第一ミル６、第二ミル８、第三ミル１０、第一搬送部としての第一コンベア１２、第二搬送部としての第二コンベア１４、第三搬送部としての第三コンベア１６、第一温度センサー１８及び第二温度センサー２０を備えている。この熱入れ装置２は、図示されないが、制御装置を備えている。
【００２２】
図１には、熱入れ装置２で加工されるゴム部材Ｒが、熱入れ装置２と共に示されている。このゴム部材Ｒの形状は、帯状である。このゴム部材Ｒは、図１に示される様に、表側表面である第一表面Ｒａと、裏側表面である第二表面Ｒｂとを備えている。ゴム部材Ｒの厚さは、この第一表面Ｒａから第二表面Ｒｂまでの距離として測定される。図示されないが、この熱入れ装置２で熱入れされたゴム部材Ｒは、カレンダーロール、押し出し機等で更に所定の形状に加工にされる。カレンダーロール、押し出し機等で所定の形状に加工されることで、このゴム部材Ｒからタイヤの各部を形成する部材が得られる。
【００２３】
加熱装置４は、第一ホットロール２２、第二ホットロール２４、第一ガイドローラ２６及び第二ガイドローラ２８を備えている。
【００２４】
第一ホットロール２２は、円筒状の形状を備えている。第一ホットロール２２は、その内部に流体が充填可能な流体室を備えている。この流体室に加熱流体が充填されることで、第一ホットロール２２の外周面２２ａの全面が加熱されうる。第一ホットロール２２は、その軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。
【００２５】
図示されないが、この熱入れ装置２は、更に、第一供給配管、第一供給弁、第一排気配管及び第一排気弁を備えている。この第一供給配管は、加熱流体の供給源と第一ホットロール２２の流体室とを接続している。第一供給弁は、第一供給配管を開閉する機能と第一配管を流れる流体の流量を調整する機能を備えている。第一排気配管は、第一ホットロール２２の流体室と排気タンクとを接続している。第一排気弁は、第一排気配管を開閉する機能と第一排気配管を流れる流体の流量を調整する機能を備えている。
【００２６】
第二ホットロール２４は、円筒状の形状を備えている。第二ホットロール２４は、その内部に流体が充填可能な流体室を備えている。この流体室に加熱流体が充填されることで、第二ホットロール２４の外周面２４ａの全面が加熱されうる。第二ホットロール２４は、その軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。
【００２７】
図示されないが、この熱入れ装置２は、更に、第二供給配管、第二供給弁、第二排気配管及び第二排気弁を備えている。この第二供給配管は、加熱流体の供給源と第二ホットロール２４の流体室とを接続している。第二供給弁は、第二供給配管を開閉する機能と第二配管を流れる流体の流量を調整する機能を備えている。第二排気配管は、第二ホットロール２４の流体室と排気タンクとを接続している。第二排気弁は、第二排気配管を開閉する機能と第二排気配管を流れる流体の流量を調整する機能を備えている。
【００２８】
第一ガイドローラ２６は、円筒状の形状を備えている。第一ガイドローラ２６は、その軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。第一ガイドローラ２６は、ゴム部材Ｒを、第一ホットロール２２に案内する機能を備えている。
【００２９】
第二ガイドローラ２８は、円筒状の形状を備えている。第二ガイドローラ２８は、その軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。第二ガイドローラ２８は、ゴム部材Ｒを、第二ホットロール２４から第一コンベア１２に案内する機能を備えている。
【００３０】
第一ミル６は、ミルロール３０及び３２を備えている。ミルロール３０及び３２のそれぞれは、円筒状の形状を備えている。このミルロール３０及び３２のそれぞれは、内部にヒータを備えていている。ミルロール３０及び３２のそれぞれは、それぞれの軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。図示されないが、この第一ミル６は駆動装置を備えている。駆動装置は、ミルロール３０及び３２をそれぞれの軸線を回転軸にして互いに逆向きに回転させる機能を備えている。このミルロール３０とミルロール３２とは所定の隙間を空けて配置されている。ミルロール３０とミルロール３２とが互いに逆向きに回転することで、第一ミル６は、ゴム部材Ｒを練る機能と、ゴム部材Ｒを所定の厚さの帯状部材として成形する機能とを備えている。この第一ミル６は、ゴム部材Ｒを練ることで、ゴム部材Ｒに熱入れする機能を備えている。
【００３１】
第二ミル８は、ミルロール３４及び３６を備えている。ミルロール３４及び３６のそれぞれは、円筒状の形状を備えている。このミルロール３４及び３６のそれぞれは、内部にヒータを備えていている。ミルロール３４及び３６のそれぞれは、それぞれの軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。図示されないが、この第二ミル８は駆動装置を備えている。駆動装置は、ミルロール３４及び３６をそれぞれの軸線を回転軸にして互いに逆向きに回転駆動させる機能を備えている。このミルロール３４とミルロール３６とは所定の隙間を空けて配置されている。ミルロール３４とミルロール３６との間隔は、ミルロール３０とミルロール３２とのそれより、小さい。ミルロール３４とミルロール３６とが互いに逆向きに回転することで、第二ミル８は、ゴム部材Ｒをミルロール３４とミルロール３６とに挟み込んで練る機能と、ゴム部材Ｒを所定の厚さの帯状部材として成形する機能とを備えている。この第二ミル８は、ゴム部材Ｒを練ることで、ゴム部材Ｒに熱入れする機能を備えている。
【００３２】
第三ミル１０は、ミルロール３８及び４０を備えている。ミルロール３８及び４０のそれぞれは、円筒状の形状を備えている。このミルロール３８及び４０のそれぞれは、内部にヒータを備えていている。ミルロール３８及び４０のそれぞれは、それぞれの軸線を回転軸にして回転可能に支持されている。図示されないが、この第三ミル１０は駆動装置を備えている。駆動装置は、ミルロール３８及び４０をそれぞれの軸線を回転軸にして互いに逆向きに回転駆動させる機能を備えている。このミルロール３８とミルロール４０とは所定の隙間を空けて配置されている。ミルロール３８とミルロール４０との間隔は、ミルロール３４とミルロール３６とのそれより、小さい。ミルロール３８とミルロール４０とが互いに逆向きに回転することで、第二ミル８は、ゴム部材Ｒをミルロール３８とミルロール４０とに挟み込んで練る機能と、ゴム部材Ｒを所定の厚さの帯状部材として成形する機能とを備えている。この第三ミル１０は、ゴム部材Ｒを練ることで、ゴム部材Ｒに熱入れする機能を備えている。
【００３３】
第一コンベア１２は、加熱装置４と第一ミル６との間に位置している。この第一コンベア１２は、加熱装置４で加熱されたゴム部材Ｒを、第一ミル６に搬送する機能を備えている。この第一コンベア１２は、第一搬送部の例示であって、このベルトコンベアに限られない。第一搬送部は、ゴム部材Ｒを、加熱装置４から第一ミル６に搬送する機能を備えていればよい。
【００３４】
第二コンベア１４は、第一ミル６と第二ミル８との間に位置している。この第二コンベア１４は、第一ミル６で熱入れされたゴム部材Ｒを、第二ミル８に搬送する機能を備えている。この第二コンベア１４は、第二搬送部の例示であって、このベルトコンベアに限られない。第二搬送部は、ゴム部材Ｒを、第一ミル６から第二ミル８に搬送する機能を備えていればよい。
【００３５】
第三コンベア１６は、第二ミル８と第三ミル１０との間に位置している。この第三コンベア１６は、第二ミル８で熱入れされたゴム部材Ｒを、第三ミル１０に搬送する機能を備えている。この第三コンベア１６は、第三搬送部の例示であって、このベルトコンベアに限られない。第三搬送部は、ゴム部材Ｒを、第二ミル８から第三ミル１０に搬送する機能を備えていればよい。
【００３６】
第一温度センサー１８は、非接触式の温度計本体１８ａと、測定した温度データを制御装置に送信する送信部とを備えている。この温度計本体１８ａは、第一ホットロール２２で加熱されたゴム部材Ｒの第一表面Ｒａの温度を測定する機能を備えている。この温度計本体１８ａは、ゴム部材Ｒの温度を測定できればよく、接触式のものであってもよい。
【００３７】
第二温度センサー２０は、非接触式の温度計本体２０ａと、測定した温度データを制御装置に送信する送信部とを備えている。この温度計本体２０ａは、第二ホットロール２４で加熱されたゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂの温度を測定する機能を備えている。この温度計本体２０ａは、ゴム部材Ｒの温度を測定できればよく、接触式のものであってもよい。  
【００３８】
制御装置は、ゴム材Ｒの第一表面Ｒａの設定温度を記憶する機能と、第二表面Ｒｂの設定温度を記憶する機能と、第一温度センサー１８が測定した温度データを受信する機能と、第二温度センサー２０が測定した温度データを受信する機能と、第一供給弁及び第一排気弁を制御する機能と、第二供給弁及び第二排気弁を制御する機能とを備えている。この制御装置は、第一表面Ｒａ及び第二表面Ｒｂの設定温度と、測定された温度データとから、第一ホットロール２２及び第二ホットロール２４のそれぞれの温度を、調整する機能を備えている。これにより、第一表面Ｒａの温度及び第二表面Ｒｂの温度が、それぞれ設定温度になるようにされている。
【００３９】
ここで、この熱入れ装置２を用いたタイヤの製造方法が説明される。一例として、タイヤの製造方法において、タイヤのベルトを形成するベルト部材のトッピングゴムを、この熱入れ装置２を用いて製造する方法が、説明される。
【００４０】
このタイヤの製造方法は、熱入れ工程、ベルト部材成形工程、予備成形工程及び加硫工程を備えている。熱入れ工程では、ゴム部材Ｒに熱入れがされる。ベルト部材製造工程では、熱入れされたゴム部材Ｒから得られたトッピングゴムとスチールコードとからベルト部材が製造される。予備成形工程では、このベルト部材が他のタイヤの各部を形成する部材と組み合わされてローカバー（生タイヤ）が形成される。加硫工程では、このローカバーが加硫されてローカバーからタイヤが得られる。
【００４１】
図１を参照しつつ、この熱入れ工程が説明される。この熱入れ工程では、帯状のゴム部材Ｒが準備される。このゴム部材Ｒが加熱装置４に送られる。
【００４２】
加熱装置４では、ゴム部材Ｒは、第一ガイドローラ２６から第一ホットロール２２に送られる。第一ホットロール２２の流体室に、加熱流体としての加圧蒸気が充填されている。第一ホットロール２２の外周面２２ａは、例えば１２０℃の高温にされている。ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａはこの外周面２２ａに当接する。これにより、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａは第一ホットロール２２によって加熱される。第一ホットロール２２が回転してゴム部材Ｒは第二ホットロール２４に送られる。第二ホットロール２４の流体室に、加熱流体としての加圧蒸気が充填されている。第二ホットロール２４の外周面２４ａは、例えば１２０℃の高温にされている。ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂは、この外周面２４ａに当接する。これにより、ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂは第二ホットロール２４によって加熱される。第二ホットロール２４が回転してゴム部材Ｒはガイドローラ２８に送られる。
【００４３】
第一温度センサー１８は、第二ホットロール２４と第二ガイドローラ２８との間で、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａの温度を測定している。測定された温度データは、制御装置に送られる。制御装置は、この温度データが設定温度の範囲内か否かを判断する。この温度データがその範囲内にないとき、制御装置は、第一供給弁及び第一排気弁を制御して、第一表面Ｒａの温度が設定範囲になるようにする。この第一温度センサー１８は、第一ホットロール２２で加熱された第一表面Ｒａの温度を測定できればよく、第一ホットロール２２と第二ホットロール２４との間で温度を測定してもよく、第二ガイドローラ２８と第一ミル６との間で温度を測定してもよい。
【００４４】
第二温度センサー２０は、第二ホットロール２４と第二ガイドローラ２８との間で、ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂの温度を測定している。測定された温度データは、制御装置に送られる。制御装置は、この温度データが設定温度の範囲内か否かを判断する。この温度データがその範囲内にないとき、制御装置は、第二供給弁及び第二排気弁を制御して、第二表面Ｒｂの温度が設定範囲になるようにする。この第二温度センサー２０は、第二ホットロール２４で加熱された第二表面Ｒｂの温度を測定できればよく、第二ガイドローラ２８と第一ミル６との間で温度を測定してもよい。
【００４５】
ゴム部材Ｒは、第二ガイドローラ２８からコンベア１２に向かって送られる。コンベア１２は、ゴム部材Ｒを第一ミル６に向かって搬送する。第一ミル６は、ゴム部材Ｒを、ミルロール３０とミルロール３２とによって、練って熱入れする。第一ミル６によって、ゴム部材Ｒは原形態より薄い帯状の第一形態のゴム部材Ｒに成形される。この第一ミル６では、ゴム溜まりのバルクＢが形成される。
【００４６】
この第一形態のゴム部材Ｒは、第一ミル６からコンベア１４に向かって送られる。コンベア１４は、このゴム部材Ｒを第二ミル８に向かって搬送する。第二ミル８は、ゴム部材Ｒを、ミルロール３４とミルロール３６とによって、練って熱入れする。第二ミル８によって、ゴム部材Ｒは第一形態より更に薄い帯状の第二形態のゴム部材Ｒに成形される。この第二ミル８では、バルクＢが形成される。
【００４７】
この第二形態のゴム部材Ｒは、第二ミル８からコンベア１６に向かって送られる。コンベア１６は、このゴム部材Ｒを第三ミル１０に向かって搬送する。第三ミル１０は、ゴム部材Ｒを、ミルロール３８とミルロール４０とによって、練って熱入れする。第三ミル１０によって、ゴム部材Ｒは第二形態より更に薄い帯状の第三形態のゴム部材Ｒに成形される。この第三ミル１０では、バルクＢが形成される。
【００４８】
この第三形態のゴム部材Ｒは、ベルト部材成形工程に送られる。ベルト部材形成工程では、熱入れされたゴム部材Ｒから所定の形状（シート形状）のトッピングゴムが形成される。一対のトッピングゴムと、スチールコードとから、ベルト部材が形成される。
【００４９】
この熱入れ装置２は、ゴム部材Ｒを送りながら第一ミル６、第二ミル８及び第三ミル１０で熱入れしている。第一ミル６、第二ミル８及び第三ミル１０で分担して熱入れすることで、それぞれの熱入れに要する時間は、一台のミルで熱入れする時間に比べて、短縮できる。この熱入れ装置２は、熱入れ時間を短縮しうる。この熱入れ装置２は、生産性の向上に寄与しうる。
【００５０】
複数のミルでゴム部材Ｒに熱入れすることで、個々のミルの熱入れ負担が軽減される。この熱入れでは、複数のミルのうち最後のミルで完全に熱入れがされる。この最後のミル以外のミルでは、熱入れは不十分な状態で、ゴム部材Ｒを次のミルに送る。熱入れが不十分なため、このゴム部材Ｒでは搬送中に切れ易い。このゴム切れは、第二ミル８へのゴム部材Ｒの供給を滞らせる。このゴム切れは、生産ラインの停止や、トッピングゴムの不良の発生を招来する。
【００５１】
この熱入れ装置２では、最初に熱入れする第一ミル６の熱入れに先立って、ゴム部材Ｒを加熱する加熱装置４を備えている。加熱されることで、ゴム部材Ｒは熱入れが不十分であってもゴム切れが生じ難くなる。この熱入れ装置２は、第一ミル６、第二ミル８及び第三ミル１０が分担して熱入れしても、ゴム切れの発生が抑制されている。
【００５２】
この熱入れ装置２では、３台のミルで熱入れしているが、これに限られない。２台以上の複数のミルで熱入れする熱入れ装置であれば、本発明はゴム切れを抑制する効果を発揮しうる。熱入れを分担するミルの数が多い程、このゴム切れは発生し易くなる。この観点から、本発明は、熱入れを分担するミルの数が３以上である熱入れ装置に適しており、４以上であるものに更に適している。
【００５３】
この熱入れ装置２では、第一ホットロール２２の外周面２２ａに、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａを当接させている。この外周面２２ａの軸方向幅は、ゴム部材Ｒの幅より大きい。ゴム部材Ｒの幅方向一端から他端までの第一表面Ｒａが外周面２２ａに当接している。この熱入れ装置２は、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａをムラ無く加熱している。これにより、この熱入れ装置２は、ゴム切れの発生を更に抑制している。
【００５４】
この第一ホットロール２２は、加圧蒸気が充填される流体室を備えている。これにより、比較的に容易に、均一に第一ホットロール２２の外周面２２ａの温度を高温に保持しうる。
【００５５】
この第一ホットロール２２は、ゴム部材Ｒを加熱しながら、第一ミル６に向かってゴム部材Ｒを搬送する。この第一ホットロール２２は、効率よくゴム部材Ｒを加熱しうる。この熱入れ装置２では、第一ホットロール２２の外周面２２ａにゴム部材Ｒの第一表面Ｒａを当接させて、第一ホットロール２２が回転してゴム部材Ｒを送っている。第一ホットロール２２は、外周面２２ａと第一表面Ｒａとの間に滑りを生じることなく、ゴム部材Ｒを送っている。この第一ホットロール２２は、送られるゴム部材Ｒのゴム切れの発生を抑制している。
【００５６】
この熱入れ装置２では、第一温度センサー１８が、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａの温度を測定する。制御装置は、この測定された温度に基づいて、第一ホットロール２２の加熱温度を制御する。これにより、この熱入れ装置２は、ゴム部材Ｒの温度を適切に管理しうる。これにより、ゴム切れの発生を適切に抑制しうる。
【００５７】
この熱入れ装置２では、第二ホットロール２４の外周面２４ａにゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂを当接させている。この外周面２４ａの軸方向幅は、ゴム部材Ｒの幅より大きい。ゴム部材Ｒの幅方向一端から他端までの第二表面Ｒｂが外周面２４ａに当接している。この熱入れ装置２は、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒｂをムラ無く加熱している。熱入れ装置２では、このゴム部材Ｒは第一表面Ｒａと第二表面Ｒｂとの両方から加熱されている。これにより、このゴム部材Ｒはより均一にムラ無く加熱されうる。
【００５８】
第二ホットロール２４は、第一ホットロール２２と同様に、流体室を備えている。これにより、第一ホットロール２２と同様に、比較的に容易に、均一に第二ホットロール２４の外周面２４ａの温度を高温に保持しうる。
【００５９】
第二ホットロール２４は、第一ホットロール２２と同様に、ゴム部材Ｒを第一ミル６に向かって搬送する。この第二ホットロール２４は、第一ホットロール２２と同様に、効率よくゴム部材Ｒを加熱しうる。この第二ホットロール２４は、この第一ホットロール２２と同様に、ゴム部材Ｒのゴム切れの発生を抑制している。
【００６０】
この熱入れ装置２では、第二温度センサー２０が、ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂの温度を測定する。制御装置は、この測定された温度に基づいて、第二ホットロール２４の加熱温度を制御する。これにより、この熱入れ装置２は、ゴム部材Ｒの温度を更に適切に管理しうる。これにより、ゴム切れの発生を更に適切に抑制しうる。
【００６１】
この熱入れ装置２では、ゴム部材Ｒを加熱することで、ゴム切れの発生が抑制される。この観点から、このゴム部材Ｒの第一表面Ｒａ及び第二表面Ｒｂの温度は、好ましくは１００℃以上であり、更に好ましくは１０５℃以上であり、特に好ましくは１１０℃以上である。一方で、この温度が高すぎるとゴム部材Ｒが加硫される。加硫されることで、硬化しゴム切れが発生し易くなる。ゴム切れの発生を抑制する観点から、この温度は、好ましくは１４０℃以下であり、更に好ましくは１３５℃以下であり、特に好ましくは１３０℃以下である。
【００６２】
この熱入れ装置２は、第一ガイドローラ２６を備えている。この第一ガイドローラ２６と第二ホットロール２４との間で、ゴム部材Ｒは第一ホットロール２２の外周面２２ａに当接している。この第一ガイドローラ２６及び第二ホットロール２４と第一ホットロール２２との位置関係で、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａと外周面２２ａとの当接面積が所定の大きさにされている。この第一ガイドローラ２６は、ゴム部材Ｒの第一表面Ｒａの温度管理を容易にしている。また、第二ガイドローラ２８及び第一ホットロール２２と第二ホットロール２４との位置関係で、ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂと第二ホットロール２４の外周面２４ａとの当接面積が所定の大きさにされている。この第二ガイドローラ２８は、ゴム部材Ｒの第二表面Ｒｂの温度管理を容易にしている。  
【００６３】
ここでは、ベルト部材のトッピングゴムを例に説明されたが、これに限られない、例えば、トレッドを形成するトレッド部材、サイドウォールを形成するサイドウォール部材、カーカスを形成するカーカス部材等、タイヤの各部を形成する部材に用いるゴム部材に広く適用できる。
【００６４】
この熱入れ装置２では、加熱装置４は、第一ホットロール２２及び第二ホットロール２４を備えていたが、これに限られない。加熱装置４は、ゴム部材Ｒを適切な温度に均一に加熱できればよく、この加熱装置４に代えてヒータが用いられても良い。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。
【００６６】
［実施例１］
図１の熱入れ装置が準備された。この熱入れ装置を用いて帯状のゴム部材に熱入れがされた。このゴム部材の表側面第である一表面と裏側面である第二表面の表面温度は、共に表１に示される様に１２０℃にされた。
【００６７】
［比較例１］
加熱装置で加熱がされなかった他は、実施例１と同様にして、帯状のゴム部材に熱入れがされた。
【００６８】
［実施例２及び３］
ゴム部材の表側面と裏側面の表面温度が表１に示される様にされた他は、実施例１と同様にして、帯状のゴム部材に熱入れがされた。
【００６９】
［不具合評価］
熱入れされたゴム部材について、ゴム切れの発生回数が記録された。その結果が表１に指数として表されている。この指数は、比較例１の発生回数を１０として表されている。この指数は、小さいほどゴム切れの発生回数が少ない。実施例１の０は、ゴム切れが発生しなかったことを表している。
【００７０】
【表１】
2019150966.tif 000003
【００７１】
表１に示されるように、実施例の製造方法では、比較例の製造方法に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
以上説明された方法は、タイヤ用ゴム部材の熱入れに広く適用されうる。
【符号の説明】
【００７３】
２・・・熱入れ装置
４・・・加熱装置
６・・・第一ミル
８・・・第二ミル
１０・・・第三ミル
１２・・・第一コンベア
１４・・・第二コンベア
１６・・・第三コンベア
１８・・・第一温度センサー
２０・・・第二温度センサー
２２・・・第一ホットロール
２４・・・第二ホットロール
２６・・・第一ガイドローラ
２８・・・第二ガイドローラ
３０、３２、３４、３６、３８、４０・・・ミルロール
【図１】
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