(57)【要約】      （修正有）【課題】切削、研削および穿孔のために使用される電動工具のための、ブレードおよびドリルビットといった切削アクセサリにおいて、長い寿命を有することのできる切削アクセサリを提供する。【解決手段】切削面（１８）を支える本体（１２）を備える電動工具のための切削アクセサリ（１０）が提供され、本体（１２）は、第２の切削面に重畳する少なくとも１つの断続的な切削面を生成するために、切削面（１８）内に減少された厚みの複数の離間された領域（２６）を備える。研磨切削材料は、切削面（１８）に固着される。減少された厚みの領域（２６）は、切削面（１８）に沿って等間隔である。本体は、実質的に筒状（１２）または直線状の縁部ブレードであり得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電動工具のための切削アクセサリであって、切削面を支える本体を備え、前記本体は、第２の切削面に重畳する少なくとも１つの断続的な切削面を前記切削面内において生成するために、減少された厚みの複数の離間された領域を備える、切削アクセサリ。
【請求項２】
前記切削面は、連続的である、請求項１に記載の切削アクセサリ。
【請求項３】
前記切削面は、断続的な切削面である、請求項１に記載の切削アクセサリ。
【請求項４】
前記切削面は、減少された高さの領域を有して形成される、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項５】
前記減少された高さの領域は、前記減少された厚みの領域に重畳する、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項６】
前記減少された厚みの領域は、前記切削面に沿って等間隔である、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項７】
前記本体は、実質的に筒状である、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項８】
前記本体は、円盤状である、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項９】
前記減少された厚みの領域は、周方向に等間隔である、請求項７または請求項８に記載の切削アクセサリ。
【請求項１０】
前記本体は、細長いストリップである、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１１】
減少された厚みの領域のうちの少なくとも２つの組は、２つ以上の断続的な切削面を提供するために、前記切削面内にある、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１２】
前記組は、前記切削面の両側上に配置される、請求項１０に記載の切削アクセサリ。
【請求項１３】
前記組は、互いに向かい合って配置される、請求項１２に記載の切削アクセサリ。
【請求項１４】
前記組は、互いからずらされて配置される、請求項１１に記載の切削アクセサリ。
【請求項１５】
前記切削面は、０．７〜３ｍｍの範囲の厚みを有する、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１６】
前記減少された厚みの領域は、好ましくは０．３〜２．６ｍｍの間の厚みを有する、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１７】
前記減少された厚みの領域は、実質的に長方形である、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１８】
前記減少された厚みの領域は、皿形の断面を有する、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項１９】
研磨切削材料は、前記切削面に固着される、上述の請求項のいずれか１項に記載の切削アクセサリ。
【請求項２０】
前記研磨切削材料は、粒状のダイヤモンドまたはタングステンカーバイドの付着された粒子の形態である、請求項１９に記載の切削アクセサリ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
発明の技術分野
本発明は、電動工具とともに使用されるドリルビットおよびブレードといった切削アクセサリに関する。
【背景技術】
【０００２】
発明の背景
切削、研削および穿孔のために使用される電動工具のために、ブレードおよびドリルビットといった切削アクセサリは、可能な限り長い寿命を有する必要がある。異なる研磨切削面は、切削アクセサリに適用され得、切削アクセサリの動作寿命を改善するために、ワックス冷却といった技術は、環状のドリルビット内に組み込まれる。異なる種類の切削縁部が使用され得、歯の間隔および種類は、ブレードおよびドリルビット内で異なる。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００３】
発明の概要
本発明によれば、ブレードまたはドリルビットといった、切削面を支える本体を備える電動工具のための切削アクセサリが提供され、本体は、第２の切削面に重畳する少なくとも１つの断続的な切削面を切削面内において生成するために、複数の離間された減少された厚みの領域を備える。断続的な切削面は第２の切削面を超えて横方向に延在し、穿孔または切削が始まるときに断続的な切削面は作業面に接触し、第２の切削面は断続的な切削面が摩耗された後に作用する。
【０００４】
切削面は、連続的であってもよく、そのため何らの切り欠き部分または歯を有さず、または、刃といった切り欠き部分を提供するなどによって断続的にされてもよい。
【０００５】
切削面は、好ましくは減少された厚みの領域に重畳する、減少された高さの領域を有して形成されてもよい。
【０００６】
切削アクセサリは、直線状の縁部ブレードまたは帯のこぎりブレード、または円盤状であってもよく、または円状ドリルビットまたはホールソーといった環状のドリルビット等のドリルビットの形態であってもよい。
【０００７】
本体は、環状のドリルビットまたはホールソーのように実質的に筒状であってもよい。代替的に、本体は、直線状の縁部ブレードのように細長いストリップであってもよい。
【０００８】
好ましくは、減少された厚みの領域は、切削面に沿って等間隔であってもよい。本体が円状または筒状である場合、減少された厚みの領域は、周方向に等間隔であってもよい。
【０００９】
所望の場合、減少された厚みの領域のうちの少なくとも２つの組は、２つ以上の断続的な切削面を提供するために、切削面内にある。
【００１０】
少なくとも２つの組が本体の共通の側上に提供される場合、各セットは、異なる減少された厚みの領域を有する。
【００１１】
減少された厚みの領域の少なくとも２つの組が提供される場合、特に切削アクセサリが直線状の縁部ブレードの場合、組は、切削面の両側上に配置されてもよい。組は、互いに向かい合ってまたはオフセットされて配置されてもよい。
【００１２】
好ましくは、切削面は、０．７〜３ｍｍの範囲の厚みを有する。
減少された厚みの領域は、好ましくは０．３〜２．６ｍｍの間の厚みを有する。
【００１３】
減少された厚みの領域は、実質的に長方形であってもよく、フライス加工によって得られてもよい。領域は、平坦なカッタを使用してフライス加工により平坦な断面を有してもよく、またはブルノーズ型（ｂｕｌｌ  ｎｏｓｅ）フライス加工により皿形の断面を有してもよい。
【００１４】
研磨切削材料は、望ましくは減少された厚みの領域のすべてに重畳するように切削面に固着される。研磨材料は、好ましくは粒状のダイヤモンド、またはタングステンカーバイド、または炭素窒化ホウ素（ｃａｒｂｏｎ  ｂｏｒｏｎ  ｎｉｔｒｉｄｅ）、またはセラミック材料、またはこれら材料の任意の組み合わせの、付着された粒子である。
【００１５】
上記の切削アクセサリは、使用される電気工具が５００〜３０，０００ＲＰＭの間で動作する、コード付きドリルおよびコードレスドリル、アングルグラインダ、高速回転工具、および４０〜７０００ｓｆｐｍの間で動作する可搬式帯のこぎりおよび帯のこぎり等であるときに、特に有利である。
【００１６】
次に、本発明は、添付の図面を参照し、例として説明される。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明に従う環状のドリルビットの斜視図である。
【図２】研磨材料が適用された環状のドリルビットの斜視図である。
【図３】環状のドリルビットの端面図である。
【図４】拡大されたスケールにおける、環状のドリルビットの部分の斜視図である。
【図５】拡大されたスケールにおけるＶ−Ｖに沿う断面である。
【図６】拡大されたスケールにおけるＶＩ−ＶＩに沿う断面である。
【図７】環状のドリルビットの第２の実施形態の斜視図である。
【図８】環状のドリルビットの第３の実施形態の斜視図である。
【図９】本発明に従う、直線状の縁部ブレードの側面図である。
【図１０】（Ａ）〜（Ｄ）は、異なるブレード構成を示す上からの図である。
【図１１】異なるブレード構成を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
説明
図１は、ドリルビットの回転を可能とするために、フロア１４によって１つの端部において閉じられ、ドリル内への取り付けのためのシャンク１６に接続された、細長い薄壁の筒状本体１２を備えるドリルビットまたはホールソー１０を示す。典型的に、筒１２の外部直径は、５ｍｍ〜１１４ｍｍの範囲であろう。図２を参照して、環状の切削面１８は、シャンク１６から遠位にある本体１２の外側端部２０において配置され、一般にそれに取り付けられた研磨切削材料２１を有し、これは典型的に１２５μｍ〜１０００μｍの範囲の直径の粒子を有する粒状のダイヤモンドまたはタングステンカーバイドの付着された粒子の形態である。任意に、開口部２２，２２’は、本体１２内に形成され、穿孔中に破片および流体が筒１２を出ることを可能とし、このことは、ワックスプラグ（図示しない）が本体１２内に配置される場合に、特に有用である。シャンク１６に接続されたドリルまたはアングルグラインダによるドリルビット１０の回転は、環状の切削面１８を回転させ、これにより、タイルまたは作業面といったワークピースから円盤状の材料を取り除く。
【００１９】
筒１２の外側端部２０は、複数の凹んだ領域２６を有して形成されており、図３を参照して、１０個のそのような規則的に離間された領域が示され、環状の切削面１８は、連続的であるが壁の厚みが異なるように、凹んだ領域２６が位置決めされた場所では、減少された壁の厚みを有する。凹み２６は、実質的に同一であり、筒１２の縁部周の周りに周方向に等間隔であり、筒１２の外側端部２０から軸方向にシャンク１６に向かって延在する。凹み２６は、典型的に端部２０から最も遠い半円状の下方縁部を有する実質的に長方形であり、典型的に平坦なカッタまたはブルノーズ型カッタを使用して外側端部２０をフライス加工することによって形成される。
【００２０】
図４は、ドリルビット１０の一部の領域の詳細を示す図であり、凹んだ領域２６によって形成される溝付けされた縁部を詳細に示し、図５および図６は、線Ｖおよび線ＶＩに沿う断面を示す。凹んだ領域２６は、本体１２のフライス加工されていない領域３０と比較して減少された厚みを有し、領域３０は、領域２６を超えて横方向に延在することが理解され得る。研磨切削材料２１でコーティングする前に、本体１２の壁の厚みは、０．７ｍｍ〜３．０ｍｍの間の範囲であり、凹んだ領域２６内の減少された壁の厚みは、典型的に０．３ｍｍ〜２．６ｍｍの間である。線３２は、研磨切削材料２１が適用されるべき場所を示すために使用されるガイド線である。研磨切削材料２１は、それが異なる厚さの領域２６，３０に重畳するため、本体１２の外側端部２０の周りに波打ち、領域３０に重畳する研磨材料は、領域２６に重畳する研磨材料を超えて横方向に延在する。
【００２１】
分離された領域３０は、それらおよびそれらの関連付けられた研磨材料２１が作業面に接触するので、穿孔または切削を始める際に断続的な切削面として作用し、同時に、領域２６は、それらの減少された横方向の広がりのために、作用しない状態を維持する。領域２６は、領域３０が領域２６と同じ高さにまで摩耗された後に、切削面として作用する。
【００２２】
領域３０によって形成される外側切削面と、一度領域３０が領域２６の高さにまで摩耗されると作用する領域２６を含む内側切削面とは、作業面上に順次作用し、初期的穿孔または切削は、外面を使用する。本体１２の連続的な表面上に提供される２つの切削面は、異なる時間において作動し、異なる摩耗進度を与える。断続的な切削縁部と組み合わせられた連続的な表面を有することによって、壊れやすい別々の歯が存在しないので、より堅牢な穿孔工具を提供することが可能であり、外側切削面内の断続性のためにドリルビットの加熱が減少されることが予想されるので、より速い切削速度を提供することとが可能である。さらに、減少された加熱は、研磨切削材料２１の摩耗を減少させる。
【００２３】
２つ以上の断続的な切削面をホールソー上に設けることは、本体１２内で異なる壁の厚みを生むように各組が異なる深さを有する複数の組の凹みを有することによって、得られ得る。
【００２４】
図７は、研磨材料を用いてコーティングする前の環状のドリルビット３２の第２の実施形態を示し、この場合、環状の切削面３４は、高さ並びに厚さにおいて異なり、減少された厚み領域３６は、実質的に長方形の歯３７を生成するために、隣接する領域３０と比較して減少された高さを有する。環状の切削面３４はこのため、領域３６の場所に応じて高さにおいて規則的に変化する。歯３７が研磨切削材料によって被覆されているとき、 環状の切削面３４がワークピース上に配置されたときに断続的な切削面として機能するように波打ったまたは波状の切削面が提供されるので、ワークピースに対して垂直であるときのドリルの位置決めが向上される。
【００２５】
図７に示された実施形態は、高密度コンクリートを通して穿孔するために、ドリルが定置電源ユニットに取り付けられる産業用コア穿孔用途に特に有用である。
【００２６】
図８は、研磨材料でコーティングする前の環状のドリルビット３８の代替的な実施形態を示し、環状の切削面４０は、減少された厚みの領域２６間に規則的に配置される、５つの周方向に等間隔な切り欠き部分または刃４２を有して断続的にされる。このことは、研磨材料上の切削圧力を増加させ、切削の速度を向上させる。
【００２７】
帯のこぎりブレード、ジグソーブレード、弓のこブレード、ハンドソーブレードまたはその他の種類の直線状の縁部ブレードといったブレードのために、図９〜図１１は、凹んだ領域５０がブレード５４の連続的な切削面５２の一方または両方側上に提供され得る異なる種類のブレード構成を示す。典型的に、直線状の縁部ブレードは、０．７ｍｍ〜３．０ｍｍの厚さの範囲を有するだろう。図１０（ａ）および図１０（ｂ）内のブレード５６，５８を参照して、凹みがブレードの各側上に提供される場合、これらは、向かい合うかオフセットする配置であってもよい。図１に示された実施形態のホールソーのように、凹んだ領域は、半円状の下方縁部を有する実質的に長方形であり得、たとえば図１０（ｃ）内のブレード６０を参照して、皿形の表面を製造するためにブルノーズ型カッタを使用して正方形にフライス加工され得るか丸められてフライス加工され得る。正方形のフライス加工が行われる場合、向かい合う凹みをブレードの反対の側上に提供することはより容易であり、丸められたフライス加工は、凹みの深さを増加させる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【外国語明細書】
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