(57)【要約】      （修正有）【課題】重量を軽減することができる射出成形機、また重量を軽減することができる台盤の提供。【解決手段】成形品を成形する金型１５、１８が台盤に取付けられる射出成形機１１において、金属製の台盤（固定盤３０、可動盤４２）の反金型取付面２９、４３の側に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機において、
金属製の台盤の反金型取付面の側に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする射出成形機。
【請求項２】
成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機において、
金属製の台盤のリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする射出成形機。
【請求項３】
型締シリンダを備えた金属製の台盤の反金型取付面の側またはリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形機。
【請求項４】
成形品を成形する金型が取付けられる射出成形機の台盤において、
金属製の台盤の反金型取付面の側またはリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする射出成形機の台盤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機、および成形品を成形する金型が取付けられる射出成形機の台盤に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
射出成形機において金型は台盤に取付けられ、射出装置から溶融樹脂を金型内に射出して成形品の成形が行われる。更に詳しくは、固定金型は固定盤に取付けられ、可動金型は可動盤に取付けられる。そして成形する成形品が変更されると射出成形機の台盤に取付けられる金型もそれに対応して交換される。
【０００３】
従来から射出成形機の台盤（型盤）は、特許文献１にもあるように鋼材や球状黒鉛鋳鉄といった鋳鉄等の金属製の材料から製造されている。これらの台盤は型締時の力を受ける関係から一定以上の厚みを有するので、金属製の台盤の射出成形機の重量に占める割合は非常に大きかった。また特に大型の射出成形機においては、各部を分解して出荷しても、重量の大きな台盤が輸送や据付の際のネックになることがあった。
【０００４】
前記の台盤の重量が輸送や据付の際のネックとなる問題に対応するものとして、特許文献２に記載されたものが知られている。特許文献２では、固定盤等の型締シリンダが配設される盤を、タイバが挿通される外枠部と金型取付盤に分割することによりそれぞれの盤の軽量化を図っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平４−１４７７９９号公報（第１頁右欄）
【特許文献２】特開２０１３−２４４７４０号公報（請求項１、０００３、０００６，００１７、００１９）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら特許文献２のように台盤に分割したものも、ぞれぞれの台盤は鋳鉄製（金属製）であるので、台盤全体を含めた射出成形機の重量を軽減することができないという問題があった。従って本発明の射出成形機では、重量を軽減することができる射出成形機、また重量を軽減することができる台盤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の請求項１に記載の射出成形機は、成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機において、金属製の台盤の反金型取付面の側に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする。
【０００８】
本発明の請求項２に記載の射出成形機は、成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機において、金属製の台盤のリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明の請求項３に記載の射出成形機は、請求項１または請求項２において、型締シリンダを備えた金属製の台盤の反金型取付面の側またはリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の請求項４に記載の台盤は、成形品を成形する金型が取付けられる射出成形機の台盤において、金属製の台盤の反金型取付面の側またはリブ部とリブ部の間に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の射出成形機は、成形品を成形する金型が台盤に取付けられる射出成形機において、
金属製の台盤の反金型取付面の側に炭素繊維を含む樹脂製の部材が接合されているので、射出成形機の重量を軽減することができる。また本発明の成形品を成形する金型が取付けられる射出成形機の台盤についても、同様に台盤の重量を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施形態の射出成形機を示す説明図である。
【図２】本実施形態の射出成形機の固定盤のみを射出装置の側から見た側面図である。
【図３】第２の実施形態の射出成形機の固定盤のみを射出装置側から見た側面図である。
【図４】第２の実施形態の固定盤のＡ―Ａ線の矢視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本実施形態の射出成形機１１について図１を参照して説明する。図１は、Ａ線より上の部分は、型締シリンダの部分の縦断面、Ａ線とＢ線の間の部分は型締装置の中心線の縦断面、Ｂ線よりもは下の部分は正面図を示している。また図１は、図３の一点鎖線のＡ―Ａ線の矢視図でもある。射出成形機１１の型締装置１２は、ベッド１３上の一方に固定盤１６が固着され、固定盤１６の金型取付面１４に固定金型１５が取付けられている。またベッド１３上の他方には可動盤１９が型開閉機構２０により型開閉方向に往復移動自在に配置されている。そして可動盤１９の金型取付面１７には可動金型１８が取付けられている。本発明では、固定盤１６と可動盤１９はそれぞれ台盤に相当する。また固定金型１５と可動金型１８は、型合せされた際に形成されるキャビティＣで成形品を成形する金型に相当する。
【００１４】
固定盤１６の四隅近傍には型締シリンダ２１が取付けられ、型締シリンダ２１のピストンに固着されるロッドがタイバ２２となっている。そしてタイバ２２は、可動盤１９の四隅近傍にそれぞれ挿通されている。タイバ２２の外周の所定位置には係合溝２３が型開閉方向の所定の長さにわたり形成され、一方可動盤１９の反金型取付面側の面には前記係合溝２３と係脱されるハーフナット２４が設けられている。また可動盤１９には型開閉機構２０のボールねじナット２５が固定され、ベッド１３上には型開閉機構２０のサーボモータ２６が固定されている。そしてサーボモータ２６とプーリやベルトにより連結されたボールねじ２７がベッド１３上には回転自在に軸保持され、ボールねじ２７は前記ボールねじナット２５に挿通されている。
【００１５】
また固定盤１６の反金型取付面側のベッド１３上には射出装置２８が配置されている。そして射出装置２８のノズルタッチ機構は、射出装置２８と固定盤１６を接続する形で取付けられている。上記の型締シリンダ２１を用いた射出成形機１１は、一例として型締力１０，０００ＫＮ以上の大型機に多く採用されている。
【００１６】
次に本実施形態の型締シリンダ２１を備えた台盤である固定盤１６について説明する。固定盤１６は、金属製の台盤３０の反金型取付面２９側に炭素繊維を含む樹脂製の部材３１が接合されて一体に形成されている。本実施形態において金属製の台盤３０は、球状黒鉛鋳鉄（ＦＣＤ材）等の鋳鉄からなる。しかしＳＳ４００、Ｓ４５Ｃ等の鋼材などの別の金属製の台盤であってもよい。図１および図２に示されるように金属製の台盤３０は、金型取付面１４を備えた板体部３２、四隅近傍部分の型締シリンダ内蔵部３３、破線で示される中央の金型背面側の補強を兼ねたすり鉢部３４、型締シリンダ内蔵部３３同士を接続するは外周リブ部３５、前記型締シリンダ内蔵部３３とすり鉢部３４と連結する放射方向リブ部３６、および外周リブ部３５とすり鉢部３４を連結する放射方向リブ部３７等からなっている。前記リブ部３５，３６，３７は全て板体部３２から反金型取付面側（射出装置２８側）に向けて立設・固定されている。なお固定盤１６のリブ部の形状は上記に限定されないが、リブ部の高さを高くして固定盤１６に厚みを持たせることにより重量を軽量化した割に型締時の固定盤１６の反りに対抗することができる。また本発明においては、型締時に発生する力は、金属製の台盤３０と後述する炭素繊維を含む樹脂製の部材３１の両方で受けるため、金属製の台盤３０の板体部３２やリブ部３５，３６，３７の厚みを薄くすることができ、軽量化を図ることができる。
【００１７】
前記型締シリンダ内蔵部３３の一部と外周リブ部３５と放射方向リブ部３６，３７の反金型取付面２９の高さは同じ高さに形成されている。そしてそれらのリブ部等から形成される反金型取付面２９には炭素繊維を含む樹脂製の部材３１が接合されている。本実施形態のような固定盤１６の四隅近傍に型締シリンダ２１が設けられる大型の射出成形機１１では、炭素繊維を含む樹脂製の部材３１は、固定盤１６の反金型取付面全面を１枚でカバーする部材を成形することは困難な場合が多い。従って本実施形態では炭素繊維を含む樹脂製の部材３１は複数の炭素繊維を含む樹脂製の部材３８，３９，４０，４１から構成される。
【００１８】
まず右側の上下の型締シリンダ内蔵部３３、３３を連結する形で、一方の辺の長さのほうが他方の辺の長さよりも長い略長方形の面形状で所定厚みの炭素繊維を含む樹脂製の部材３８が取付けられる。前記部材３８の角部は金属製の台盤３０の外形に合わせて円形に面取りされいるがされていないものでもよい。前記部材３８には型締シリンダ内蔵部３３を挿通するための貫通孔が両端近傍に形成されている。また右側の上下の型締シリンダ内蔵部３３、３３も同様形状で所定厚みの部材３８で連結される。またこれらの部材３８，３８の金属製の台盤３０の型締シリンダ内蔵部３３の反金型取付面２９や外周リブ部３５等の反金型取付面２９への接合は、図示しないボルトと接着剤の少なくとも一方により行われる。しかし部材間の嵌合を用いるものでもよく、接合方法は他の部材も含めて限定されない。従って本発明における接合とは、固着、当接を含めた広い概念である。
【００１９】
次に上側の左右の型締シリンダ内蔵部３３，３３を連結する形で一方の辺の長さのほうが他方の辺の長さよりも長い略長方形の面形状で所定厚みの炭素繊維を含む樹脂製の部材３９が取付けられる。なお前記部材３９の角部はどのような形状でもよい。そして前記部材３９には型締シリンダ内蔵部３３を挿通するための両端近傍に貫通孔が形成されている。また下側の左右の型締シリンダ内蔵部３３、３３も同様に帯状で所定厚みの前記部材３９で連結される。金属製の台盤３０や他の前記部材３８等との接合方法は前記部材３８の接合方法と同様に限定されない。
【００２０】
更に右上の型締シリンダ内蔵部３３と左下の型締シリンダ内蔵部３３を連結する形で細長い略菱形の面形状で所定厚みの炭素繊維を含む樹脂製の部材４０で連結される。そして前記部材４０には型締シリンダ内蔵部３３を挿通するための貫通孔が両端近傍に形成されている。また前記部材４０の幅が太い中央部には、すり鉢部３４を挿通するための貫通孔が形成されている。更にまた左上の型締シリンダ内蔵部３３と右下の型締シリンダ内蔵部３３を連結する形で、前記部材４０と同様形状の炭素繊維を含む樹脂製の部材４１が取付けられている。前記部材４０，４１についても金属製の台盤３０や他の前記部材３８，３９等への接合は限定されない。
【００２１】
これらの炭素繊維を含む樹脂製の部材３８，３９，４０，４１はこれに限定されるものではないが、一例として５〜５０ｍｍとなっている。従って型締シリンダ内蔵部３３の部分では４枚がボルト等により接合されるが、他の部分では部材３８，３９，４０，４１の底面の高さが異なることになる。従って前記底面の高さに応じて金属製の台盤３０の外周リブ部３５や放射方向リブ部３６，３７の反金型取付面２９の高さを変更するようにしてもよい。また図１の部材６９に示されるように前記部材３８，４１の間にブロック７０を挟むものでもよい。更には部材３８，３９，４０，４１の少なくとも１枚に厚肉部と薄肉部を設けてもよい。また炭素繊維を含む樹脂製の部材３１は、前記部材３８，３９のみからなるものでもよく、前記部材４０，４１のみからなるものでもよい。
【００２２】
なお本実施例では、金属製の台盤３０の板体部３２の反金型取付面側（裏面側）であって外周リブ部３５、放射方向リブ部３６，３７で囲まれるリブ部とリブ部の間の凹部の部分の一部または全部にも炭素繊維を含む樹脂製の部材を詰めてもよい。更には金型取付面１４側に型締時の歪を防止する目的で炭素繊維を含む樹脂製の部材を増設するものを除外するものではない。この場合、炭素繊維を含む樹脂製の部材は一方の面が金型取付面となる板状体であり、厚みはこれに限定されるものではないが、３〜４０ｍｍ程度が望ましい。そして前記板状体からなる部材には金型を取付けるための貫通孔が複数形成されている。このように本実施形態では、金属製の台盤３０に複数の炭素繊維を含む樹脂製の部材３８，３９，４０，４１が接合されて固定盤１６が形成される。
【００２３】
上記の固定盤１６では、金属製の台盤３０と炭素繊維を含む樹脂製の部材３８の双方により一体となって型締時の型締力に対抗する。より詳しくは型締時の固定盤１６の反り方向を主として炭素繊維を含む樹脂製の部材３１により抑制することが可能となる。そして一例として金属製の台盤３０の削減重量に対する炭素繊維を含む樹脂製の台盤３０の増加重量は、一例として１０〜３０％とすることが可能である。これは炭素繊維を含む樹脂の鉄に対する比強度は１０倍以上であり、比弾性率は７倍以上であることに基づく。
【００２４】
その結果、特に型締力２５，００００Ｋｎを超えるような大型機では型締シリンダ２１が設けられる固定盤１６は台盤のみでも搬送時の重量が問題となるが、５〜３０％程度軽減できる可能性があり、搬送時の問題を軽減することに寄与する。なお現時点では炭素繊維を含む樹脂は鋳鉄よりも高価であるので、台盤全体の重量を搬送時に問題とならない重量とすることを目安に炭素繊維を含む樹脂製の部材の厚み等を決定するようにしてもよい。
【００２５】
次に炭素繊維を含む樹脂製の部材３８，３９，４０，４１の製造法について説明する。本実施形態では繊維が一方向の炭素繊維に対してエポキシ等の熱硬化性樹脂をマトリックス樹脂で含浸させたプリプレグを、繊維の方向を９０°づつ変えて複数枚重ねて積層成形が行われる。積層成形の方法は、ＲＴＭ法（レジン・トランスファ・モールディング成形）やオートクレープ法により行われる。型締シリンダ２１の同士が各辺均等に配置されたものでは、部材３８と部材３９、部材４０と部材４１はそれぞれ同形となるのでＲＴＭ法の金型を共用とすることができる。そして前記積層成形の後には焼結等の方法により硬化がなされる。これらの積層成形における板体の板厚は一般的には１〜３０ｍｍ、真空引き等の問題から最高でも４０ｍｍ程度であり現状ではそれを超えると成形が難しくなる。従って炭素繊維を含む樹脂製の部材３８等は、一定以上の板厚が必要とされる場合は、上記の成形法で成形された複数枚の板体を接着剤やボルトで接合したものでもよい。
【００２６】
前記においてプリプレグについては最初から縦方向と横方向の炭素繊維が折り込まれたものでもよく、不織布を用いたものでもよい。また成形時に炭素繊維のみのシートに対して樹脂を含浸させるものでもよい。またマトリックス樹脂の種類についても限定されず、熱可塑性樹脂を一部または全部に使用したものでもよい。また炭素繊維についてはＰＡＮ系の繊維でもよくピッチ系の繊維でもよい。ＰＡＮ系の繊維を用いた場合は、引っ張り強さに優れ、ピッチ系の炭素繊維を用いた場合は引っ張り弾性率が鉄に近い値を示す点に優れている。また本実施形態は炭素繊維を使用するが他の強化繊維を全て除外するものではない。また本実施形態では成形性の観点から炭素繊維を含む樹脂製の部材は、平坦な板状のもの（取付孔あり）であるが、リブ等を備えた複雑な形状のものでもよい。
【００２７】
次に可動盤１９について説明する。可動盤１９も固定盤１６と同様に、金属製の台盤４２の反金型取付面４３側に複数の炭素繊維を含む樹脂製の部材４４が取り付けられている。可動盤１９においても金属製の台盤４２の上下のタイバ挿通部４５を連結する形で外周リブ部４６や放射方向リブ部４７等のリブ部が形成されている。そしてリブ部の反金型取付面４３と平行に、上下のタイバ挿通部４５を連結する形で炭素繊維を含む樹脂製の部材４，４８，４８、左右のタイバ挿通部４５を連結する炭素繊維を含む樹脂製の部材４９，４９、斜め方向のタイバ挿通部４５を連結する形で炭素繊維を含む樹脂製の部材５０，５０が取付けられている。なお前記部材５０，５０については、固定盤側の炭素繊維を含む樹脂製の部材４０，４１のようにすり鉢部３４を挿通するための貫通孔は設けられていないが、図示しないエジェクタ装置を取付けるための貫通孔などが形成されている。上記の相違点以外で前記部材４８，４９，５０の形状、厚み、取付け方法、製造方法などは、固定盤１６の側の炭素繊維を含む樹脂製の部材３８，３９，４０，４１と実質的に同様であるので説明は省略する。
【００２８】
前記において可動盤１９が型締シリンダを備えた台盤の場合は、炭素繊維を含む樹脂製の部材４４を金属製の台盤４２に接合することは搬送上の問題の解決になる。なお本発明においては、炭素繊維を含む樹脂製の部材３１，４４は、固定盤１６または可動盤１９の少なくとも一方に採用されたものでもよい。
【００２９】
次に射出成形機１１の作動について説明する。型開閉機構２０により可動盤１９が型閉され、固定金型１５と可動金型１８が型閉される。この際に可動盤１９の少なくとも一部に炭素繊維を含む樹脂製の部材４４が使用されて軽量化されていることにより、型開閉におけるエネルギー（型開閉機構がサーボモータ２６の場合は電力消費量）が軽減される。または型開閉速度を向上させ成形サイクル短縮を図ることができる。更には金属のみの可動盤を使用する場合に対して、能力の小さい型開閉用のサーボモータを採用できる場合も考えられる。
【００３０】
固定金型１５と可動金型１８が型閉されるとハーフナット２４が作動され、次に型締シリンダ２１が作動して型締が行われる。この際に型締シリンダ２１によりタイバ２２が牽引されて、固定盤１６と可動盤１９は歪み変形される。この際に固定金型１５および可動金型１８からは金属製の台盤３０と背面側の炭素繊維を含む樹脂製の部材３１（３８，３９，４０，４１）が反ることにより、前記部材３１には特に外周部を中心に引っ張り方向の力が加わることになる。しかしながら本実施形態の炭素繊維を含む樹脂製の部材３１は、方向性を持った繊維を含むプリプレグを材料として積層成形しているため、引っ張り方向の力が繊維の方向とほぼ平行方向となり、圧縮方向の力が繊維の方向とほぼ直交方向となるので、炭素繊維を含む樹脂製の部材３１の強度がそれぞれ最大限発揮される。そして両方の炭素繊維を含む樹脂製の部材３１のほうが金属製の台盤３０よりもより一層引っ張り方向の力が加えられるので、両者の間に引っ張り弾性率の差があったとしても大きな問題は生じない。なお上記したようにピッチ系繊維の炭素繊維を用いることにより、金属製（鋳鉄製）の台盤３０と炭素繊維を含む樹脂製の部材３１の引っ張り弾性率をほぼ同じにすることも可能である。そして金型が型締された状態で射出装置２８から金型のキャビティＣに射出が行われ、その後に冷却が行われる。
【００３１】
次に図３、図４に示される別の実施形態の射出成形機５１の型締装置５２の固定盤５３について説明する。別の実施形態の射出成形機５１については、固定盤５１以外の部分は、図１と同様であるので説明を省略する。図３は、固定盤５３を射出装置５４の側から見た図である。固定盤５３の金属製の台盤５５は、金型取付面５６に固定金型５７が取付けられる板体部５８と四隅近傍部分の型締シリンダ内蔵部５９が設けられ、板体部５８の反金型取付面６０側には、中央の金型背面側の補強を兼ねたすり鉢部６１、型締シリンダ内蔵部５９同士を接続するは外周リブ部６２、前記型締シリンダ内蔵部５９とすり鉢部６１と連結する放射方向リブ部６３、外周リブ部６２とすり鉢部６１を連結する放射方向リブ部６４等を備えている。
【００３２】
そして板体部５８の反金型取付面６０には凸部６５が射出装置側に向けて突出するように形成されている。また放射方向リブ部６３からは金型取付面５６と平行になるように凸部６６が突出するように形成されている。更に放射方向リブ部６４からも金型取付面５６と平行になるように凸部６７が突出するように形成されている。また型締シリンダ内蔵部５９からも凸部６９が突出している。これらの凸部６５，６６，６７、６９は、金属製の台盤５５と次に記載する炭素繊維を含む樹脂製の部材６８との接合を良好にし、型締時に固定盤５３に及ぼされる力が金属製の台盤５５のみならず炭素繊維を含む樹脂製の部材６８にも同様に及ぶようにするために形成されるものである。なお金属製の台盤５５のリブや凸部の形状は上記に限定されない。
【００３３】
次に固定盤５３の金属製の台盤５５の反金型取付面６０の側に取付けられる複数の炭素繊維を含む樹脂製の部材６８について説明する。本実施形態では、板体部５８の反金型取付面６０と外周リブ部６２と放射方向リブ部６３と放射方向リブ部６４に囲まれる形で炭素繊維を含む樹脂製の部材６８ａ，６８ｂが全部で８個挿入固定されている。換言すれば炭素繊維を含む樹脂製の部材６８は、リブ部とリブ部の間に接合されている。図３に示される別の実施形態では前記部材６８は、２種類からなり、前記部材６８ａが４個、前記部材６８ｂが４個である。これらの前記部材６８ａ、６８ｂは、金属製の台盤５５の凸部に嵌合や押圧される形で接合されるよう取付けられることが望ましい。
【００３４】
次に前記炭素繊維を含む樹脂製の部材６８ａ，６８ｂの製造方法と接合方法について２例を説明する。１例目の製造方法は、台盤とは別の所の専用の金型内で、射出成形や注入成形により前記部材６８ａ，６８ｂを成形し、それを金属製の台盤５５に嵌め込む。この場合、金型は、前記部材６８ａと前記部材６８ｂに対応して２個を準備する必要がある。射出成形による場合は、加熱筒内で炭素繊維と熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を溶融混合し、金型内に射出して前記部材６８ａ、６８ｂを成形する。射出成形は量産に優れた方式であるが金型等のコストは高くなる。
【００３５】
ＲＴＭ法を含む注入成形は型内を真空にすることが望ましいが、注入時の圧力は高くないので型締装置などは小型のものでもよい場合が多い。これらの射出成形や注入成形により成形したものは、金属製の台盤５５のリブ部とリブ部の間に挿入後に別途のボルトや固定具により金属製の台盤５５に接合することが望ましい。場合によっては部材６８ａ，６８ｂを挿入後に金属製の板または図１等で示される炭素繊維を含む樹脂製の板をリブ部の反金型取付面６０に固定して部材６８ａ，６８ｂを封入するような形としてもよい。
【００３６】
２例目の製造方法は、金属製の台盤５５の板体部５８の反金型取付面６０と外周リブ部６２と放射方向リブ部６３と放射方向リブ部６４に囲まれる凹部に直接、炭素繊維を含む溶融樹脂材料を注入して成形する。この場合は前記凹部に耐熱性であって注入孔を備えたゴム等の膜体を取付け、前記凹部と前記膜体とによって形成される閉鎖空間を真空にする。そして次に注入孔に供給装置のノズルを当接させた後、ノズルから注入孔への通路を開とし、供給装置から炭素繊維を含む溶融樹脂材料を前記閉鎖空間内に注入する。この際の樹脂材料については熱可塑性樹脂でもよく、熱硬化性樹脂でもよい。
【００３７】
この際に外周リブ部６２の高さが放射方向リブ部６３，６４の高さよりも高い場合、放射方向リブ部６３，６４の部分を超えて材料注入することにより、炭素繊維を含む樹脂製の部材が１個となるようにしてもよい。また注入される炭素繊維を含む溶融樹脂の固化に伴う収縮が問題となる場合では、複数回にわたって溶融材料を注入するようにしてもよい。この際に注入が異なる材料間のウエルドは、圧縮方向の力が付与される方向と略直角方向に形成されるのでそれほど問題とならない。
【００３８】
前記２例目の製造方法は、金型を準備する必要がないというメリットがある。これはそれほど出荷数が多くない大型の射出成形機の場合に顕著なメリットとなる。更には金属製の台盤５５の凸部６５，６６，６７の形状がどのような形状でも炭素繊維を含む樹脂製の部材６８を挿入できるというメリットがある。なお２例目の製造方法の場合も、金属製の台盤５５に注入成形後の前記部材６８を、別途のボルトや固定具により金属製の台盤５５に固定するようにしてもよい。また場合によっては前記部材６８を注入後に、前記部材６８の射出装置５４の側の面またはリブ部の反金型取付面６０に金属製の板または図１等で示される炭素繊維を含む樹脂製の板を固定して前記部材６８を封入するような形としてもよい。また１例目、２例目の製造方法の場合ともに、金型取付面５６の側にも炭素繊維を含む樹脂製の板（部材）を取付けてもよい。
【００３９】
これらの図３、図４に示される射出成形機５１の固定盤５３への炭素繊維を含む樹脂製の部材６８は、型締時に台盤に反りが発生した際には金属製の台盤５５の板体部５８の反金型取付面６０の近傍側では圧縮方向の力が加わり、反金型取付面６０から遠方側では引っ張り方向の力が加わる。従って特に反金型取付面６０から遠方側で発生する引っ張り方向の力を炭素繊維を含む樹脂製の部材で受けられるように凸部等の嵌合やボルト等の固定による一体化を行う必要がある。
【００４０】
これら注入成形や射出成形により成形される炭素繊維を含む樹脂製の部材６８は、炭素繊維の長さが一定以下であり、方向性もバラバラであるので、図１により示されるプリプレグから積層成形した炭素繊維を含む樹脂製の部材３１よりも型締時に発生する引っ張り方向の力に対抗する強度等の点で劣ることは否めない。従って図３等の別の実施形態では、これに限定されるものではないが一例として、固定盤５３の金属部分の削減重量に対して炭素繊維部分の増加重量は、２０〜３０％程度となるものと想定される。
【００４１】
これら図３、図４に示される別の実施形態の射出成形機５１の固定盤５３の金属製の台盤５５への炭素繊維を含む樹脂製の部材６８を接合して一体化することによる補強方法は、可動盤にも同様に転用することができる。これらの固定盤５３や可動盤の補強方法は、元々金属製の台盤のみで型締に対応できる強度を備えていたものを、更に台盤の強度を上昇させて、型締時の反りを少させ成形品にバリ等が発生するのを防止するために炭素繊維を含む樹脂製の部材で補強したものでもよく、設計当初から金属製の台盤と炭素繊維を含む樹脂製の部材６８を一体化して固定盤５３を製造することを前提として台盤の強度計算を行ったものでもよい。
【００４２】
本発明については、一々列挙はしないが、上記した本実施形態のものに限定されず、上記の各記載を組み合わせたものや当業者が本発明の趣旨を踏まえて変更を加えたものについても、適用されることは言うまでもないことである。
【００４３】
本発明の射出成形機とその台盤は、トグル機構を用いたものなど別の型締装置のものであってもよい。また本発明の射出成形機とその台盤は、竪型型締装置の固定盤や可動盤であってもよい。更には固定盤と可動盤の間に中間金型が取付けられる中間盤が設けられるものでは中間盤も本発明の台盤に該当する。中間盤の場合は、型締時に反りは発生しにくいが、金属製の台盤のリブ構造と炭素繊維を含む樹脂製の部材を採用することにより、中間盤の軽量化が図れ、中間盤の回転速度の向上などが図れる。
【符号の説明】
【００４４】
１１、５１  射出成形機
１２、５２  型締装置
１４，１７，５６  金型取付面
１５  固定金型
１６、４０、５３  固定盤
１９  可動盤
２９、４３，６０  反金型取付面
３０、４２，５５  金属製の台盤
３１，３８，３９，４０，４１，４４，４８，４９，５０，６８，６８ａ，６８ｂ  炭素繊維を含む樹脂製の部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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