(57)【要約】【課題】生産ラインを利用して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者についての生産作業の評価をより詳細に行うこと。【解決手段】作業評価装置１は、生産ラインに沿って作業台Ｔに載置された被生産物Ｇが作業者Ｚの前に移動してくる毎に、被生産物Ｇに対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者Ｚ、に対する生産作業の評価を行うための評価値Ｙを算出する。作業評価装置１は、生産作業を行う作業者Ｚを含む動画を撮影する撮影手段Ｓ１と、撮影手段Ｓ１により撮影された動画に基づいて、１サイクル中の作業者Ｚの位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得手段Ｓ２と、取得手段Ｓ２により取得された時系列データに基づいて、位置指標値を１サイクル中に亘って時間で積分して積分値Ｓを算出し、積分値Ｓに基づいて評価値Ｙを算出する算出手段Ｓ３，Ｓ４と、を備える。【選択図】図２
2019159818.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインに沿って作業台に載置された被生産物が作業者の前に移動してくる毎に、前記被生産物に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値を算出する作業評価装置であって、
前記生産作業を行う作業者を含む動画を撮影する撮影手段と、
前記撮影手段により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得手段と、
前記取得手段により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出する算出手段と、
を備えた作業評価装置。
【請求項２】
請求項１に記載の作業評価装置において、
前記算出手段は、
前記１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程のそれぞれについて、前記位置指標値を前記作業工程中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出するように構成された、作業評価装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の作業評価装置において、
前記算出手段は、
前記生産作業の標準作業に対応する前記時系列データに基づいて予め算出された前記積分値の標準値に基づいて前記評価値を算出するように構成された、作業評価装置。
【請求項４】
請求項３に記載の作業評価装置において、
前記取得手段は、
前記撮影手段により撮影された前記動画に基づいて、前記生産ラインが載置されている床に対する前記作業者の位置に関する第１時系列データと、前記床に対する前記作業台の位置に関する第２時系列データとを取得し、前記第１時系列データと前記第２時系列データとに基づいて、前記時系列データとして、前記位置指標値としての前記作業台に対する前記作業者の位置に関する時系列データを取得するように構成された、作業評価装置。
【請求項５】
請求項１〜請求項４の何れか一項に記載の作業評価装置であって、
前記取得手段及び前記算出手段は、前記撮影手段による前記動画の撮影に対してリアルタイムで処理を行い、
前記算出手段によってリアルタイムで得られた前記評価値と閾値との比較結果に基づいて、リアルタイムで警報を発する警報手段を備えた、作業評価装置。
【請求項６】
生産ラインに沿って作業台に載置された被生産物が作業者の前に移動してくる毎に、前記被生産物に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値を算出する作業評価方法であって、
前記生産作業を行う作業者を含む動画を撮影する撮影工程と、
前記撮影工程により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得工程と、
前記取得工程により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出する算出工程と、
を含む作業評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業評価装置、及び、作業評価方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、大量に生産される同一の生産物は、生産ラインに沿って作業台に載置された被生産物が作業者の前に移動してくる毎に、当該作業者が被生産物に対して自身が担当する１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行うことで、順次生産されていく。
【０００３】
このような生産ラインを利用した生産物の生産性を向上するため、作業者の１サイクルの生産作業について、作業内容及び作業順序等の改良に関する種々の提案がなされている（例えば、特許文献１−２を参照）。
【０００４】
更には、このような生産ラインを利用して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者について、生産作業の評価を行うことも重要である。例えば、特許文献３には、生産作業を行う作業者を含む動画を撮影し、その動画を解析することで、作業者の１サイクルの生産作業に関する開始時刻から終了時刻までの所要時間を推定することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１７−０９１７７０号公報
【特許文献２】特開２０１７−１５７４２６号公報
【特許文献３】特開２０１８−００５７８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、作業者の生産作業の評価をより詳細に行うためには、１サイクルの生産作業の所要時間を把握するのみならず、１サイクルの生産作業の途中における無駄な動作の有無を把握すること、更には、１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程のうちどの作業工程について、遅れ、作業ミス、及び、作業時間のバラツキ等が発生し易いか、などを把握することが重要である。
【０００７】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産ラインを利用して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者についての生産作業の評価をより詳細に行うことができる作業評価装置及び作業評価方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前述した目的を達成するために、本発明に係る作業評価装置は、下記（１）〜（５）を特徴としている。
（１）
生産ラインに沿って作業台に載置された被生産物が作業者の前に移動してくる毎に、前記被生産物に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値を算出する作業評価装置であって、
前記生産作業を行う作業者を含む動画を撮影する撮影手段と、
前記撮影手段により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得手段と、
前記取得手段により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出する算出手段と、
を備えた作業評価装置であること。
（２）
上記（１）に記載の作業評価装置において、
前記算出手段は、
前記１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程のそれぞれについて、前記位置指標値を前記作業工程中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出するように構成された、作業評価装置であること。
（３）
上記（１）又は上記（２）に記載の作業評価装置において、
前記算出手段は、
前記生産作業の標準作業に対応する前記時系列データに基づいて予め算出された前記積分値の標準値に基づいて前記評価値を算出するように構成された、作業評価装置であること。
（４）
上記（３）に記載の作業評価装置において、
前記取得手段は、
前記撮影手段により撮影された前記動画に基づいて、前記生産ラインが載置されている床に対する前記作業者の位置に関する第１時系列データと、前記床に対する前記作業台の位置に関する第２時系列データとを取得し、前記第１時系列データと前記第２時系列データとに基づいて、前記時系列データとして、前記位置指標値としての前記作業台に対する前記作業者の位置に関する時系列データを取得するように構成された、作業評価装置であること。
（５）
上記（１）〜上記（４）の何れか１つに記載の作業評価装置であって、
前記取得手段及び前記算出手段は、前記撮影手段による前記動画の撮影に対してリアルタイムで処理を行い、
前記算出手段によってリアルタイムで得られた前記評価値と閾値との比較結果に基づいて、リアルタイムで警報を発する警報手段を備えた、作業評価装置であること。
【０００９】
上記（１）の構成の作業評価装置によれば、移動を伴う生産作業中の作業者の位置を表す位置指標値を１サイクル中に亘って時間で積分して得られる積分値という新規な指標値に基づいて、作業者の生産作業の評価を行うための評価値が算出される。このため、１サイクルの生産作業の所要時間のみならず、１サイクル中の作業者の位置の推移も考慮された評価値を得ることができる。この評価値を利用することで、例えば、１サイクルの生産作業の途中における無駄な動作の有無を把握することが可能となる（詳細は後述される）。
【００１０】
上記（２）の構成の作業評価装置によれば、更に、１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程のそれぞれについて、新規な評価値である積分値に基づいて評価値が算出される。この結果、１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程のうちどの作業工程について、遅れ、作業ミス、及び、作業時間のバラツキ等が発生し易いか、などを把握することが可能となる（詳細は後述される）。
【００１１】
上記（３）の構成の作業評価装置によれば、例えば、「１サイクルの生産作業中の作業者の実際の移動を反映した積分値」に対する「１サイクルの生産作業の標準作業での作業者の移動を反映した積分値の標準値」の割合などを評価値とすることができる。この結果、標準作業を考慮した客観的な評価値を得ることができる。
【００１２】
上記（４）の構成の作業評価装置によれば、位置指標値として「作業台に対する作業者の位置」が採用され且つ「作業台に対する作業者の位置」に関する時系列データが取得される。ここで、一般に、標準作業に対応する時系列データを設計する際、「床に対する作業者の位置」に関する時系列データを設計するよりも、「作業台に対する作業者の位置」に関する時系列データを設計する方が、設計が容易になる傾向がある。この傾向は、床に対する作業台の移動パターンが複雑になるほどより顕著になる。以上より、上記（４）の構成の作業評価装置によれば、位置指標値として「床に対する作業者の位置」が採用され且つ「床に対する作業者の位置」に関する時系列データが取得される場合と比べて、特に床に対する作業台の移動パターンが複雑である場合において、標準作業に対応する時系列データが設計し易くなる。
【００１３】
上記（５）の構成の作業評価装置によれば、例えば、評価値と比較される閾値を、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者の生産作業の遅れが発生した場合において算出される評価値に設定しておくことができる。これにより、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者の生産作業に遅れが生じた場合に、リアルタイムで警報を自動的に発することができる。
【００１４】
前述した目的を達成するために、本発明に係る作業評価方法は、下記（６）を特徴としている。
（６）
生産ラインに沿って作業台に載置された被生産物が作業者の前に移動してくる毎に、前記被生産物に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値を算出する作業評価方法であって、
前記生産作業を行う作業者を含む動画を撮影する撮影工程と、
前記撮影工程により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得工程と、
前記取得工程により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値を算出し、前記積分値に基づいて前記評価値を算出する算出工程と、
を含む作業評価方法であること。
【００１５】
上記（６）の構成の作業評価方法によれば、移動を伴う生産作業中の作業者の位置を表す位置指標値を１サイクル中に亘って時間で積分して得られる積分値という新規な指標値に基づいて、作業者の生産作業の評価を行う評価値が算出される。このため、１サイクルの生産作業の所要時間のみならず、１サイクル中の作業者の位置の推移も考慮された評価値を得ることができる。この評価値を利用することで、例えば、１サイクルの生産作業の途中における無駄な動作の有無を把握することが可能となる（詳細は後述される）。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、生産ラインを利用して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者についての生産作業の評価をより詳細に行うことができる作業評価装置及び作業評価方法を提供できる。
【００１７】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る作業評価装置、及び、作業評価装置が適用される生産ラインの一例を示す概略構成図である。
【図２】図２は、図１に示す作業評価装置が評価値を算出する際の処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】図３は、床に対する作業台及び作業者の位置の推移の一例を示すグラフである。
【図４】図４は、標準作業が実行された場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【図５】図５は、標準作業に対して生産作業が遅く完了する場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【図６】図６は、標準作業に対して生産作業が早く完了する場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【図７】図７（ａ）は、床に対する作業者の位置の推移の一例を示すグラフであり、図７（ｂ）は、床に対する作業台の位置の推移の一例を示すグラフであり、図７（ｃ）は、図７（ａ）に示す推移と図７（ｂ）に示す推移とから求めた作業台に対する作業者の位置の推移を示すグラフである。
【図８】図８は、標準作業が実行された場合、標準作業に対して生産作業が遅く完了する場合、及び、標準作業に対して生産作業が早く完了する場合のそれぞれについての、作業台に対する作業者の位置の推移の一例を示すグラフである。
【図９】図９は、標準作業が実行された場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【図１０】図１０は、標準作業に対して生産作業が遅く完了する場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【図１１】図１１は、標準作業に対して生産作業が早く完了する場合に対応する積分値を表す面積を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
＜実施形態＞
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係る作業評価装置１について説明する。作業評価装置１は、図１に示すように、同一の生産物を大量生産するために、生産ラインを利用して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者Ｚについての生産作業の評価を行うための装置である。大量に生産される同一の生産物としては、典型的には、ワイヤハーネスが挙げられる。この場合、作業台とは、具体的には治具板を意味する。ワイヤハーネスの生産作業としては、典型的には、電線の所定長さへの切断、電線の端末への端子の圧着、コネクタへ端子の挿入、複数の電線付きコネクタの結束、並びに、防水用グロメット及びプロテクタの取り付け等が挙げられる。
【００２０】
図１に示す生産ラインでは、生産ラインに沿って一定速度で移動可能な複数の同形の作業台Ｔが備えられている。複数の作業台Ｔは、所定の間隔で横一列に並ぶように、搬送コンベアＣに支持されている。各作業台Ｔは、搬送コンベアＣによって、一の進行方向（図１における白矢印で示す方向）に直線的に移動するようになっている。以下、説明の便宜上、一の進行方向の前側及び後側をそれぞれ「前」及び「後」と呼ぶ。これに対応し、各作業台Ｔの前端及び後端をそれぞれ、「前端Ｔｓ」及び「後端Ｔｅ」と呼ぶ（図１参照）。
【００２１】
複数の作業者Ｚ（Ｚ１〜Ｚ４）が、生産ラインに沿って前記所定の間隔と同じ間隔を空けて配置されている。各作業者Ｚは、自身の作業エリアＥ内で適宜移動しながら生産作業を行う。各作業者Ｚは、作業台Ｔが自身の前に移動してくる毎に、その作業台Ｔ上に載置されている中間生産物Ｇ（未完成の生産物）に対して自身が担当する生産作業を毎回行う。
【００２２】
具体的には、作業者Ｚ１は、作業台Ｔが自身の前に移動してくる毎に、自身の作業エリアＥ１内で適宜移動しながら、作業台Ｔに載置されている中間生産物Ｇ１に対して自身が担当する生産作業を毎回行う。作業者Ｚ２は、作業台Ｔが自身の前に移動してくる毎に、自身の作業エリアＥ２内で適宜移動しながら、作業台Ｔに載置されている中間生産物Ｇ２（作業者Ｚ１による生産作業が完了した状態にある物）に対して自身が担当する生産作業を毎回行う。作業者Ｚ３は、作業台Ｔが自身の前に移動してくる毎に、自身の作業エリアＥ３内で適宜移動しながら、作業台Ｔに載置されている中間生産物Ｇ３（作業者Ｚ２による生産作業が完了した状態にある物）に対して自身が担当する生産作業を毎回行う。作業者Ｚ４は、作業台Ｔが自身の前に移動してくる毎に、自身の作業エリアＥ４内で適宜移動しながら、作業台Ｔに載置されている中間生産物Ｇ４（作業者Ｚ３による生産作業が完了した状態にある物）に対して自身が担当する生産作業を毎回行う。
【００２３】
このように、生産ライン上の作業台Ｔの移動に対応して、複数の作業者Ｚそれぞれが自身の担当する生産作業を毎回行うことで、完成した同一の生産物（ワイヤハーネス）が順次生産されていく。
【００２４】
図１に示すように、作業評価装置１は、複数のカメラ１０（１１〜１４）と、コンピュータ２０と、を備える。複数のカメラ１０はそれぞれ、対応する作業者エリアＥ内で対応する作業者Ｚが自身の担当する生産作業を行う様子を動画で撮影するために、生産ラインが載置されている床面に対して固定配置されている。
【００２５】
具体的には、カメラ１１は、作業者エリアＥ１内で作業者Ｚ１が自身の担当する生産作業を行う様子を動画で撮影し、カメラ１２は、作業者エリアＥ２内で作業者Ｚ２が自身の担当する生産作業を行う様子を動画で撮影し、カメラ１３は、作業者エリアＥ３内で作業者Ｚ３が自身の担当する生産作業を行う様子を動画で撮影し、カメラ１４は、作業者エリアＥ４内で作業者Ｚ４が自身の担当する生産作業を行う様子を動画で撮影するようになっている。
【００２６】
コンピュータ２０は、カメラ１０で撮影した動画に対して所定の処理を行うことで、動画に含まれている作業者Ｚの生産作業の評価を行うための評価値Ｙを算出するようになっている。コンピュータ２０は、典型的には、パーソナルコンピュータである。以下、コンピュータ２０による評価値Ｙの算出方法等について、図２に示すフローチャートを参照しながら説明する。以下、説明の便宜上、カメラ１１から得られる動画に基づいて作業者Ｚ１についての評価値Ｙを算出する場合のみについて説明するが、他のカメラ１０から得られる動画に基づいて他の作業者Ｚについての評価値Ｙを算出する場合についても同様である。
【００２７】
先ず、カメラ１１によって、稼働中の生産ラインにおいて、作業者エリアＥ１内で作業者Ｚ１が自身の担当する生産作業を行う様子が動画で撮影される（Ｓ１）。カメラ１１による撮影は、生産ラインの稼働中において常に行われてもよいし、所定のタイミング毎に行われてもよい。
【００２８】
次いで、カメラ１１により撮影された動画のデータに基づいて、リアルタイムで、１サイクル中の作業者Ｚ１の位置に関する時系列データが取得される（Ｓ２）。以下、この点について、図３を参照しながら説明する。図３は、生産ラインの進行方向（図１における白矢印を参照）についての、作業台Ｔ及び作業者Ｚ１の位置の推移の一例を示す。図３に示す例では、「位置」（図３における縦軸）として、（生産ラインが載置されている）床に対する位置が採用されている。
【００２９】
図３に示す例では、作業台Ｔが、一定の時間間隔で定速移動と停止とを繰り返している。具体的には、作業台Ｔは、時刻ｔ１〜ｔ２では前端Ｔｓ（後端Ｔｅ）が位置Ｈ２（Ｈ１）に位置する状態で停止し、時刻ｔ２〜ｔ４では一の進行方向に定速移動し、時刻ｔ４〜ｔ５では前端Ｔｓ（後端Ｔｅ）が位置Ｈ４（Ｈ２）に位置する状態で停止し、時刻ｔ５以降、一の進行方向に再び定速移動している。折れ線Ｌｓは、作業台Ｔの前端Ｔｓの軌跡を示し、折れ線Ｌｅは、作業台Ｔの後端Ｔｅの軌跡を示す。
【００３０】
作業者Ｚ１による１サイクル中の生産作業の標準作業は、時刻ｔ３〜ｔ６にて行われる。作業者Ｚ１による１サイクル中の生産作業には複数（５つ）の作業工程ａ〜ｅが含まれている。図３に示す時刻ｔ３〜ｔ６における推移Ｐｔは、作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業の標準作業を行った場合における作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）に関する時系列データに基づいて表された作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）の推移を示す。推移Ｐｔに示す標準作業では、位置Ｈ３にいる作業者Ｚ１は、１サイクルの開始後（時刻ｔ３以降）、位置Ｈ３から一の進行方向に徐々に移動し、その後、一の進行方向と逆の方向に徐々に移動し、１サイクルの終了時点（時刻ｔ６）では位置Ｈ３に再び戻っている。
【００３１】
作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）に関する時系列データは、例えば、カメラ１１により撮影された動画のデータに基づいて、例えば、作業者Ｚ１の体の特定の一部（例えば、頭、顔など）を公知の手法で認識し、当該特定の一部の移動軌跡を時系列に取得することで得ることができる。また、１サイクルの開始時点（時刻ｔ３参照）及び終了時点（時刻ｔ６参照）、並びに、１サイクル中の各作業工程ａ〜ｅの開始・終了時点は、例えば、「作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置」がそれぞれの時点に特有の既知の位置に達したことを認識すること、或いは、作業者Ｚ１の体の特定の一部（例えば、腕など）についてのそれぞれの時点での特有の動作パターンを公知の手法で認識することで取得することができる。なお、作業者Ｚ１の１サイクル中の生産作業の標準作業に対応する床に対する作業者Ｚ１の位置に関する時系列データ（推移Ｐｔを参照）は、コンピュータ２０の所定の記憶部（メモリ等）に予め記憶されている。
【００３２】
作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業を実際に行った場合における１サイクル中の作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）に関する時系列データは、カメラ１１により撮影された動画のデータに基づいて、リアルタイムで、１サイクルの開始時点及び終了時点、並びに、各作業工程ａ〜ｅの開始・終了時点を認識し、認識した１サイクルの開始時点から終了時点までの作業者Ｚ１の移動軌跡を時系列に取得することで、リアルタイムで得ることができる。取得された時系列データは、コンピュータ２０の所定の記憶部（メモリ等）に記憶される。
【００３３】
図３に示す推移Ｐ１は、標準作業と同じタイミングで生産作業を開始した作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業を標準作業より遅く完了した場合において取得された作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）に関する時系列データに基づいて表された、作業者Ｚ１の位置の推移の一例を示す。推移Ｐ１では、標準作業（推移Ｐｔ参照）より遅い時点（時刻ｔ６より遅い時点）で１サイクルの生産作業が終了し、且つ、１サイクルの生産作業の終了時点にて、作業者Ｚ１は、位置Ｈ３に戻ることができず、位置Ｈ３より一の進行方向に移動した位置にいる。
【００３４】
一方、図３に示す推移Ｐ２は、標準作業と同じタイミングで生産作業を開始した作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業を標準作業より早く完了した場合において取得された作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）に関する時系列データに基づいて表された、作業者Ｚ１の位置の推移の一例を示す。推移Ｐ２では、標準作業（推移Ｐｔ参照）より早い時点（時刻ｔ６より早い時点）で１サイクルの生産作業が終了し、且つ、１サイクルの生産作業の終了時点にて、作業者Ｚ１は、位置Ｈ３を通り越して、位置Ｈ３より一の進行方向と逆の方向に移動した位置にいる。
【００３５】
以上のように、リアルタイムで、１サイクル中の作業者Ｚ１の位置に関する時系列データが取得されると（Ｓ２）、次に、積分値Ｓがリアルタイムで算出される（Ｓ３）。積分値Ｓとは、作業者Ｚ１の位置に関する時系列データに基づいて得られる作業者Ｚ１の位置を表す位置指標値を、１サイクル中に亘って時間で積分することで得られる値である。更に、作業工程ａ〜ｅそれぞれについて、当該位置指標値を作業工程中に亘って時間で積分することで、作業工程ａ〜ｅそれぞれについての積分値Ｓａ〜Ｓｅも算出される。ここで、位置指標値としては、例えば、床の位置Ｈ１（図３参照）からの変位（相対距離）が採用され得る。
【００３６】
具体的には、位置指標値として、床の位置Ｈ１（図３参照）からの変位が採用される場合、図３にて推移Ｐｔで示される標準作業の場合における積分値Ｓｔ、並びに、積分値Ｓｔａ〜Ｓｔｅは、図４に斜線で示した領域の面積で表すことができる。図３にて推移Ｐ１で示される場合における積分値Ｓ１、並びに、積分値Ｓ１ａ〜Ｓ１ｅは、図５に斜線で示した領域の面積で表すことができる。図３にて推移Ｐ２で示される場合における積分値Ｓ２、並びに、積分値Ｓ２ａ〜Ｓ２ｅは、図６に斜線で示した領域の面積で表すことができる。なお、図３にて推移Ｐｔで示される標準作業の場合における積分値Ｓｔ、並びに、積分値Ｓｔａ〜Ｓｔｅは、コンピュータ２０の所定の記憶部（メモリ等）に予め記憶されている。
【００３７】
このように、積分値Ｓ（及び積分値Ｓａ〜Ｓｅ）がリアルタイムで算出されると（Ｓ３）、次に、評価値Ｙがリアルタイムで算出される（Ｓ４）。評価値Ｙは、「積分値Ｓ／積分値Ｓｔ」で表される１サイクルについての値である。更に、作業工程ａについての評価値Ｙａ（＝Ｓａ／Ｓｔａ）、作業工程ｂについての評価値Ｙｂ（＝Ｓｂ／Ｓｔｂ）、作業工程ｃについての評価値Ｙｃ（＝Ｓｃ／Ｓｔｃ）、作業工程ｄについての評価値Ｙｄ（＝Ｓｄ／Ｓｔｄ）、及び、作業工程ｅについての評価値Ｙｅ（＝Ｓｅ／Ｓｔｅ）もそれぞれ算出される。
【００３８】
評価値Ｙ（及び評価値Ｙａ〜Ｙｅ）は、標準作業に近い生産作業が行われた場合には「１」に近い値となり、標準作業より遅れて生産作業が行われた場合には、標準作業時と比べて作業者Ｚ１が一の進行方向側に変位して移動する傾向（即ち、位置指標値が大きくなる傾向）が強いことから「１」より大きい値となり易く、標準作業より早めに生産作業が行われた場合には、標準作業時と比べて作業者Ｚ１が一の進行方向と逆の方向側に変位して移動する傾向（即ち、位置指標値が小さくなる傾向）が強いことから「１」より小さい値となり易い。
【００３９】
また、１サイクルの所要時間（開始時刻から終了時刻までの時間）が標準作業と同じ場合において、評価値Ｙが「１」から乖離した値となる場合、１サイクルの生産作業の途中のどこかにおいて無駄な動作が存在することが判る。特に、１サイクルの所要時間が標準作業と同じ場合において、評価値Ｙが「１」より相当に小さい値となる場合、標準作業自体を、所要時間が更に短くなる作業内容に変更できる可能性があることが判る。
【００４０】
また、評価値Ｙが「１」から乖離した値となる場合、評価値Ｙａ〜Ｙｅが「１」から乖離する程度を確認することで、複数の作業工程ａ〜ｅのうちどの作業工程について、遅れや作業ミスが発生しているか、などを把握することができる。更に、１サイクルが終了する毎に評価値Ｙａ〜Ｙｅを繰り返し取得することで、複数の作業工程ａ〜ｅのうちどの作業工程について、作業時間のバラツキが発生し易いか、などを把握することも可能となる。
【００４１】
算出された評価値Ｙ（及び評価値Ｙａ〜Ｙｅ）は、コンピュータ２０の画面上にリアルタムで表示される。また、図３に示すような、生産ラインの進行方向についての作業台Ｔ及び作業者Ｚ１の位置（床に対する位置）の推移を示すグラフも、コンピュータ２０の画面上にリアルタイムで表示される。
【００４２】
このように、評価値Ｙ（及び評価値Ｙａ〜Ｙｅ）がリアルタイムで算出されると（Ｓ４）、次に、算出された評価値Ｙが、所定の閾値Ｙｔｈ以上であるか否かがリアルタイムで判定される（Ｓ５）。閾値Ｙｔｈは、例えば、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者Ｚ１の生産作業の遅れが発生した場合に相当する評価値に設定される。「生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者Ｚ１の生産作業の遅れが発生した場合」としては、例えば、作業者Ｚ１が自身の作業エリアＥ１を超えて後工程を担当する作業者Ｚ２の作業エリアＥ２（図１参照）に進入する程に作業者Ｚ１の生産作業の遅れが発生した場合が挙げられる。
【００４３】
算出された評価値Ｙが所定の閾値Ｙｔｈ未満である場合（Ｓ５でＮｏ）、図２に示す今回の一連の処理が終了する。一方、算出された評価値Ｙが所定の閾値Ｙｔｈ以上である場合（Ｓ５でＹｅｓ）、コンピュータ２０に付属されている警報装置（図示省略）を利用して警報がリアルタイムで発せられ（Ｓ６）、その後、図２に示す今回の一連の処理が終了する。このように警報がなされることにより、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者Ｚ１の生産作業に遅れが生じた場合に、リアルタイムで警報を自動的に発することができる。
【００４４】
以降、作業者Ｚ１が１サイクルの生産作業を繰り返し行う毎に、図２に示す一連の処理が繰り返し実行される。以上、作業者Ｚ１についての評価値Ｙを算出する場合のみについて説明するが、他の作業者Ｚ２〜Ｚ４についての評価値Ｙを算出する場合についても同様である。
【００４５】
＜作用・効果＞
以上、本発明の実施形態に係る作業評価装置によれば、移動を伴う生産作業中の作業者Ｚの位置を表す位置指標値を１サイクル中に亘って時間で積分して得られる積分値Ｓという新規な指標値に基づいて、作業者Ｚの生産作業の評価を行うための評価値Ｙが算出される。このため、１サイクルの生産作業の所要時間のみならず、１サイクル中の作業者Ｚの位置の推移も考慮された評価値Ｙを得ることができる。この評価値Ｙを利用することで、例えば、１サイクルの生産作業の途中における無駄な動作の有無を把握することが可能となる。
【００４６】
更に１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程ａ〜ｅのそれぞれについて、新規な評価値である積分値Ｓに基づいて評価値Ｙが算出される。この結果、１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程ａ〜ｅのうちどの作業工程について、遅れ、作業ミス、及び、作業時間のバラツキ等が発生し易いか、などを把握することが可能となる。
【００４７】
更に、評価値Ｙが、「１サイクルの生産作業中の作業者Ｚの実際の移動を反映した積分値Ｓ」に対する「１サイクルの生産作業の標準作業での作業者Ｚの移動を反映した積分値Ｓｔの標準値」の割合を示す値となっている。この結果、標準作業を考慮した客観的な評価値Ｙを得ることができる。
【００４８】
更に、評価値Ｙと比較される閾値Ｙｔｈ（図２のＳ５参照）を、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者Ｚの生産作業の遅れが発生した場合において算出される評価値に設定しておくことで、生産ラインを一次的に停止する必要がある程に作業者Ｚの生産作業に遅れが生じた場合に、リアルタイムで警報を自動的に発することができる。
【００４９】
＜他の態様＞
なお、本発明は上記各実施形態に限定されることはなく、本発明の範囲内において種々の変形例を採用できる。例えば、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００５０】
例えば、上記実施形態では、カメラ１０による動画の撮影（Ｓ１）に対してリアルタイムで、時系列データの取得（Ｓ２）、積分値Ｓの算出（Ｓ３）、及び、評価値Ｙの算出（Ｓ４）が行われている。これに対し、カメラ１０による動画の撮影後の所定の時点で、時系列データの取得、積分値Ｓの算出、及び、評価値Ｙの算出が行われてもよい。
【００５１】
更に、上記実施形態では、評価値Ｙが「積分値Ｓ／積分値Ｓｔ」で算出される値となっている。これに対し、評価値Ｙが、積分値Ｓｔと積分値Ｓとに基づいて算出される値であれば、どのような値であってもよい。この点、評価値Ｙａ〜Ｙｅについても同様である。
【００５２】
更に、上記実施形態では、積分値Ｓのみならず積分値Ｓａ〜Ｓｅが算出され、且つ、評価値Ｙのみならず評価値Ｙａ〜Ｙｅが算出されている。これに対し、積分値Ｓ、且つ、評価値Ｙのみが算出され、積分値Ｓａ〜Ｓｅ、且つ、評価値Ｙａ〜Ｙｅが算出されなくてもよい。
【００５３】
更に、上記実施形態では、作業者Ｚの位置の推移として、一の進行方向（図１における白矢印で示す方向）についての位置の推移（即ち、１次元の推移）が取得されているが、生産ラインが載置されている床面に沿う平面上での位置の推移（即ち、２次元の推移）が取得されてもよいし、更には、当該床面に沿う平面上での位置、及び、当該床面に垂直な方向についての位置の推移（３次元の推移）が取得されてもよい。
【００５４】
更に、上記実施形態では、生産ライン上で大量に生産される同一の生産物として、ワイヤハーネスが挙げられているが、これに限らず、大量生産に適するものであれば、どのような生産物であってもよい。
【００５５】
更に、上記実施形態では、積分値Ｓ（Ｓａ〜Ｓｅ）を算出する際の位置指標値として、床の位置Ｈ１（図３参照）からの変位（相対距離）が採用されている（図４〜図６参照）。これに対し、積分値Ｓ（Ｓａ〜Ｓｅ）を算出する際の位置指標値として、例えば、床の位置Ｈ２又はＨ３（図３参照）からの変位（相対距離）が採用されてもよい。
【００５６】
更に、積分値Ｓ（Ｓａ〜Ｓｅ）を算出する際の位置指標値として、床の位置からの変位（即ち、床に対する作業者Ｚ１の位置）ではなく、「作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置」が採用されてもよい。以下、この場合について、図７〜図１１を参照しながら説明する。
【００５７】
先ず、図７を参照しながら、作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置に関する時系列データの取得方法について説明する。なお、図７に示すグラフにおいて、縦軸の位置は、生産ラインの進行方向（図１における白矢印を参照）についての位置を示し、縦軸の正方向（負方向）は、生産ラインの進行方向の前側（後側）に対応している。
【００５８】
図７（ａ）は、床に対する作業者Ｚ１の位置Ｈａの推移の一例を示し、図７（ｂ）は、床に対する作業台Ｔの位置Ｈｂの推移の一例を示す。図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す例では、作業者Ｚ１の１サイクル（４つの作業工程ａ〜ｄを含む時刻ｔａ〜ｔｂの期間）において、作業台Ｔは、１サイクルの開始時点ｔａでは作業台Ｔの前端Ｔｓが位置Ｈｂ＝０に位置すると共に、１サイクル中に亘って床に対して定速で移動している。一方、作業者Ｚ１は、１サイクルの開始時点ｔａでは位置Ｈａ＝０に位置すると共に、１サイクル中において、作業工程ａでは、床に対して移動せず、作業工程ｂでは、床に対して生産ラインの進行方向前側に徐々に移動し（即ち、作業の遅れが徐々に増大し）、作業工程ｃ，ｄでは、床に対して生産ラインの進行方向後側に徐々に移動し（即ち、作業の遅れが徐々に減少し）、作業工程ｄの終了時点ｔｂ（即ち、１サイクルの終了時点）にて、１サイクルの開始時点ｔａにおける位置（＝Ｈａ＝０）に戻っている。位置Ｈａ＝０と位置Ｈｂ＝０とは、床上における同じ位置である。
【００５９】
図７（ｃ）は、図７（ａ）に示す位置Ｈａの推移と図７（ｂ）に示す位置Ｈｂの推移とから求めた、作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置Ｈｃの推移を示す。各時刻において、図７（ｃ）に示す位置Ｈｃは、図７（ａ）に示す位置Ｈａから図７（ｂ）に示す位置Ｈｂを減じることで求めることができる。なお、図７（ｃ）において、位置Ｈｃ＝０は、作業台Ｔの前端Ｔｓ（図１参照）に対応し、位置Ｈｃ＝ｇ（＜０）は、作業台Ｔの後端Ｔｅ（図１参照）に対応している。
【００６０】
他方、位置Ｈａに関する時系列データと、位置Ｈｂに関する時系列データとは、カメラ１１により撮影された動画のデータに基づいて取得できる。以上のことから、作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置Ｈｃの時系列データは、カメラ１１により撮影された動画のデータに基づいて、位置Ｈａに関する時系列データと、位置Ｈｂに関する時系列データとを取得し、各時刻について位置Ｈａから位置Ｈｂを減じることで、求めることができる。
【００６１】
図８に示す例では、作業者Ｚ１による１サイクル中の生産作業の標準作業は、時刻ｔａ〜ｔｂにて行われている。作業者Ｚ１による１サイクル中の生産作業には複数（４つ）の作業工程ａ〜ｄが含まれている。図８に示す時刻ｔａ〜ｔｂにおける推移Ｑｔは、作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業の標準作業を行った場合における作業者Ｚ１の位置Ｈｃ（作業台Ｔに対する位置）に関する時系列データに基づいて表された作業者Ｚ１の位置（作業台Ｔに対する位置）の推移を示す。作業者Ｚ１の１サイクル中の生産作業の標準作業に対応する作業者Ｚ１の位置Ｈｃ（作業台Ｔに対する位置）に関する時系列データ（推移Ｑｔを参照）は、コンピュータ２０の所定の記憶部（メモリ等）に予め記憶されている。
【００６２】
図８に示す推移Ｑ１は、標準作業と同じタイミングｔａで生産作業を開始した作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業を標準作業より遅く完了した場合において取得された作業者Ｚ１の位置Ｈｃ（作業台Ｔに対する位置）に関する時系列データに基づいて表された、作業者Ｚ１の位置の推移の一例を示す。推移Ｑ１では、標準作業（推移Ｑｔ参照）より遅い時点（時刻ｔｂより遅い時点）で１サイクルの生産作業が終了している。
【００６３】
一方、図８に示す推移Ｑ２は、標準作業と同じタイミングｔａで生産作業を開始した作業者Ｚ１が１サイクル中の生産作業を標準作業より早く完了した場合において取得された作業者Ｚ１の位置（作業台Ｔに対する位置）に関する時系列データに基づいて表された、作業者Ｚ１の位置の推移の一例を示す。推移Ｑ２では、標準作業（推移Ｑｔ参照）より早い時点（時刻ｔｂより早い時点）で１サイクルの生産作業が終了している。
【００６４】
図８にて推移Ｑ１や推移Ｑ２で示されるような、１サイクル中の作業者Ｚ１の位置Ｈｃに関する時系列データは、リアルタイムで取得され得る。このような時系列データがリアルタイムで取得されると、次に、積分値Ｓがリアルタイムで算出される。この場合、積分値Ｓとは、作業者Ｚ１の位置Ｈｃ（作業台Ｔに対する位置）に関する時系列データに基づいて得られる作業者Ｚ１の位置を表す位置指標値を、１サイクル中に亘って時間で積分することで得られる値である。更に、作業工程ａ〜ｄそれぞれについて、当該位置指標値を作業工程中に亘って時間で積分することで、作業工程ａ〜ｄそれぞれについての積分値Ｓａ〜Ｓｄも算出される。ここで、位置指標値としては、例えば、位置Ｈｃ＝０からの変位（相対距離）が採用され得る。
【００６５】
具体的には、位置指標値として、位置Ｈｃ＝０からの変位が採用される場合、図８にて推移Ｑｔで示される標準作業の場合における積分値Ｓｔ、並びに、積分値Ｓｔａ〜Ｓｔｄは、図９に斜線で示した領域の面積で表すことができる。図８にて推移Ｑ１で示される場合における積分値Ｓ１、並びに、積分値Ｓ１ａ〜Ｓ１ｄは、図１０に斜線で示した領域の面積で表すことができる。図８にて推移Ｑ２で示される場合における積分値Ｓ２、並びに、積分値Ｓ２ａ〜Ｓ２ｄは、図１１に斜線で示した領域の面積で表すことができる。なお、図９にて推移Ｑｔで示される標準作業の場合における積分値Ｓｔ、並びに、積分値Ｓｔａ〜Ｓｔｄは、コンピュータ２０の所定の記憶部（メモリ等）に予め記憶されている。
【００６６】
このように、積分値Ｓ（及び積分値Ｓａ〜Ｓｄ）がリアルタイムで算出されると、次に、評価値Ｙがリアルタイムで算出される。評価値Ｙは、「積分値Ｓ／積分値Ｓｔ」で表される１サイクルについての値である。更に、作業工程ａについての評価値Ｙａ（＝Ｓａ／Ｓｔａ）、作業工程ｂについての評価値Ｙｂ（＝Ｓｂ／Ｓｔｂ）、作業工程ｃについての評価値Ｙｃ（＝Ｓｃ／Ｓｔｃ）、及び、作業工程ｄについての評価値Ｙｄ（＝Ｓｄ／Ｓｔｄ）もそれぞれ算出される。
【００６７】
この場合、評価値Ｙ（及び評価値Ｙａ〜Ｙｄ）は、標準作業に近い生産作業が行われた場合には「１」に近い値となり、標準作業より遅れて生産作業が行われた場合には、標準作業時と比べて位置Ｈｃが「０」に近い側に変位して推移する傾向（即ち、位置指標値が小さくなる傾向）が強いことから「１」より大きい値となり易く、標準作業より早めに生産作業が行われた場合には、標準作業時と比べて位置Ｈｃが「０」から遠い側に変位して推移する傾向（即ち、位置指標値が大きくなる傾向）が強いことから「１」より小さい値となり易い。
【００６８】
この場合も、１サイクルの所要時間（開始時刻から終了時刻までの時間）が標準作業と同じ場合において、評価値Ｙが「１」から乖離した値となる場合、１サイクルの生産作業の途中のどこかにおいて無駄な動作が存在することが判る。特に、１サイクルの所要時間が標準作業と同じ場合において、評価値Ｙが「１」より相当に小さい値となる場合、標準作業自体を、所要時間が更に短くなる作業内容に変更できる可能性があることが判る。
【００６９】
また、評価値Ｙが「１」から乖離した値となる場合、評価値Ｙａ〜Ｙｄが「１」から乖離する程度を確認することで、複数の作業工程ａ〜ｄのうちどの作業工程について、遅れや作業ミスが発生しているか、などを把握することができる。更に、１サイクルが終了する毎に評価値Ｙａ〜Ｙｄを繰り返し取得することで、複数の作業工程ａ〜ｄのうちどの作業工程について、作業時間のバラツキが発生し易いか、などを把握することも可能となる。
【００７０】
算出された評価値Ｙ（及び評価値Ｙａ〜Ｙｄ）は、コンピュータ２０の画面上にリアルタムで表示される。また、図７に示すような、生産ラインの進行方向についての位置Ｈａ，Ｈｂ，Ｈｃの推移を示すグラフなども、コンピュータ２０の画面上にリアルタイムで表示させることができる。
【００７１】
このように、図７〜図１１に示す例では、位置指標値として「作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置」が採用され且つ「作業台Ｔに対する作業者Ｚ１の位置」に関する時系列データが取得される。ここで、一般に、標準作業に対応する時系列データを設計する際、「床に対する作業者Ｚの位置」に関する時系列データを設計するよりも、「作業台Ｔに対する作業者Ｚの位置」に関する時系列データを設計する方が、設計が容易になる傾向がある。この傾向は、床に対する作業台Ｔの移動パターンが複雑になるほどより顕著になる。以上より、図７〜図１１に示す例では、位置指標値として「床に対する作業者Ｚ１の位置」が採用され且つ「床に対する作業者Ｚ１の位置」に関する時系列データが取得される場合と比べて、特に床に対する作業台Ｔの移動パターンが複雑である場合において、標準作業に対応する時系列データが設計し易くなる。
【００７２】
ここで、上述した本発明に係る作業評価装置及び作業評価方法の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］〜［６］に簡潔に纏めて列記する。
［１］
生産ラインに沿って作業台（Ｔ）に載置された被生産物（Ｇ）が作業者（Ｚ）の前に移動してくる毎に、前記被生産物（Ｇ）に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者（Ｚ）、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値（Ｙ）を算出する作業評価装置（１）であって、
前記生産作業を行う作業者（Ｚ）を含む動画を撮影する撮影手段（１０，Ｓ１）と、
前記撮影手段（Ｓ１）により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者（Ｚ）の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得手段（２０，Ｓ２）と、
前記取得手段（Ｓ２）により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値（Ｓ，Ｓａ〜Ｓｅ）を算出し、前記積分値（Ｓ，Ｓａ〜Ｓｅ）に基づいて前記評価値（Ｙ，Ｙａ〜Ｙｅ）を算出する算出手段（２０，Ｓ３，Ｓ４）と、
を備えた作業評価装置（１）。
［２］
上記［１］に記載の作業評価装置（１）において、
前記算出手段（Ｓ３，Ｓ４）は、
前記１サイクルの生産作業に含まれる複数の作業工程（ａ〜ｅ）のそれぞれについて、前記位置指標値を前記作業工程中に亘って時間で積分して積分値（Ｓａ〜Ｓｅ）を算出し、前記積分値（Ｓａ〜Ｓｅ）に基づいて前記評価値（Ｙａ〜Ｙｅ）を算出するように構成された、作業評価装置（１）。
［３］
上記［１］又は上記［２］に記載の作業評価装置（１）において、
前記算出手段（Ｓ３，Ｓ４）は、
前記生産作業の標準作業に対応する前記時系列データに基づいて予め算出された前記積分値の標準値（Ｓｔ）に基づいて前記評価値（Ｙ）を算出するように構成された、作業評価装置（１）。
［４］
上記［３］に記載の作業評価装置（１）において、
前記取得手段（２０，Ｓ２）は、
前記撮影手段（１０，Ｓ１）により撮影された前記動画に基づいて、前記生産ラインが載置されている床に対する前記作業者（Ｚ）の位置に関する第１時系列データ（Ｈａ）と、前記床に対する前記作業台（Ｔ）の位置に関する第２時系列データ（Ｈｂ）とを取得し、前記第１時系列データ（Ｈａ）と前記第２時系列データ（Ｈｂ）とに基づいて、前記時系列データとして、前記位置指標値としての前記作業台（Ｔ）に対する前記作業者（Ｚ）の位置に関する時系列データ（Ｈｃ）を取得するように構成された、作業評価装置（１）。
［５］
上記［１］〜上記［４］の何れか１つに記載の作業評価装置（１）であって、
前記取得手段（Ｓ２）及び前記算出手段（Ｓ３，Ｓ４）は、前記撮影手段（Ｓ１）による前記動画の撮影に対してリアルタイムで処理を行い、
前記算出手段（Ｓ３，Ｓ４）によってリアルタイムで得られた前記評価値（Ｙ）と閾値（Ｙｔｈ）との比較結果に基づいて、リアルタイムで警報を発する警報手段（Ｓ６）を備えた、作業評価装置（１）。
［６］
生産ラインに沿って作業台（Ｔ）に載置された被生産物（Ｇ）が作業者（Ｚ）の前に移動してくる毎に、前記被生産物（Ｇ）に対して１サイクルの生産作業を移動しながら繰り返し行う作業者（Ｚ）、に対する前記生産作業の評価を行うための評価値（Ｙ）を算出する作業評価方法であって、
前記生産作業を行う作業者（Ｚ）を含む動画を撮影する撮影工程（１０，Ｓ１）と、
前記撮影工程（Ｓ１）により撮影された前記動画に基づいて、前記１サイクル中の前記作業者（Ｚ）の位置を表す位置指標値に関する時系列データを取得する取得工程（２０，Ｓ２）と、
前記取得工程（Ｓ２）により取得された前記時系列データに基づいて、前記位置指標値を前記１サイクル中に亘って時間で積分して積分値（Ｓ，Ｓａ〜Ｓｅ）を算出し、前記積分値（Ｓ，Ｓａ〜Ｓｅ）に基づいて前記評価値（Ｙ，Ｙａ〜Ｙｅ）を算出する算出工程（２０，Ｓ３，Ｓ４）と、
を含む作業評価方法。
【符号の説明】
【００７３】
１      作業評価装置
１０    カメラ（撮影手段）
２０    コンピュータ（取得手段、算出手段）
【図１】
2019159818.tif 000003
【図２】
2019159818.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2019159818.tif 000009
【図８】
2019159818.tif 000010
【図９】
2019159818.tif 000011
【図１０】
2019159818.tif 000012
【図１１】
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