(57)【要約】【課題】シール溝の形状を工夫して、加工性の低下を抑えるとともに、補助リップを通過したグリースが主リップの摺動部に直接到達することを防止することにより、シールの潤滑剤の耐漏れ性能を向上させる。【解決手段】内輪と外輪との間の開口部を塞ぐ接触シールは、先端近傍にシール溝と接する主リップと、主リップよりも内輪または外輪の軌道面側に位置する補助リップとを有し、シール溝は、内輪は前記外輪の軌道面端縁から肉厚方向に連続して延びる第２面と、第２面よりも軸受の幅方向外側に位置する第１面と、第２面と第１面とを連結する第３面とを有し、かつ、主リップが第１面と接し、補助リップが第２面または第３面と接することなく対面している転がり軸受。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持するとともに、前記内輪と前記外輪との間の開口部を、前記内輪または前記外輪のシール溝と摺接する接触シールで塞いだ転がり軸受において、
前記シールは、先端近傍に前記シール溝と接する主リップを有するともに、前記主リップよりも前記内輪または前記外輪の軌道面側に位置する補助リップを有し、
前記シール溝は、前記内輪または前記外輪の軌道面端縁から肉厚方向に連続して延びる第２面と、前記第２面よりも軸受の幅方向外側に位置する第１面とを有するとともに、前記第２面と前記第１面とを連結する第３面とを有し、かつ、
前記主リップが前記第１面と接し、前記補助リップが前記第２面または前記第３面と接することなく対面していることを特徴とする転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は転がり軸受に関し、特に内輪と外輪との間の開口部を塞ぐシール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
転がり軸受の密封シールの構造として、軸受の外部への潤滑グリースの漏洩を防止する目的として、摺動するリップを補助する役割のために、特許文献１のようにラビリンス効果を狙った非接触の補助リップを設けることがある。また、ラビリンス効果を向上させるために、特許文献２及び特許文献３のように、シール溝に段部を設けてラビリンスを湾曲させる構造を適用する場合がある。
【０００３】
しかしながら、特に特許文献２、３のように、シール溝に段部が設けられている場合、一般的にシール溝の加工は旋盤加工により、シール溝の形状を有するバイトを軸受内輪の直径方向に押し当てて加工するため、段部のエッジ部にてバイトに負荷がかかるため、加工性に問題が生じる場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２８９２５６号公報
【特許文献２】特開２００５−３３０９８６号公報
【特許文献３】特開２００７−２８５４３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、シール溝の形状を工夫して、加工性の低下を抑えるとともに、補助リップを通過したグリースが主リップの摺動部に直接到達することを防止することにより、シールの潤滑剤の耐漏れ性能を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために本発明は、内輪と外輪との間に、複数の転動体を転動自在に保持するとともに、前記内輪と前記外輪との間の開口部を、前記内輪または前記外輪のシール溝と摺接する接触シールで塞いだ転がり軸受において、前記シールは、先端近傍に前記シール溝と接する主リップを有するともに、前記主リップよりも前記内輪または前記外輪の軌道面側に位置する補助リップを有し、前記シール溝は、前記内輪または前記外輪の軌道面端縁から肉厚方向に連続して延びる第２面と、前記第２面よりも軸受の幅方向外側に位置する第１面とを有するとともに、前記第２面と前記第１面とを連結する第３面とを有し、かつ、前記主リップが前記第１面と接し、前記補助リップが前記第２面または前記第３面と接することなく対面していることを特徴とする転がり軸受を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、シール溝を第１面及び第２面、並びに第１面と第２面とを連結する第３面とで構成するとともに、第３面を第１面と第２面に連続する傾斜面にしたことにより、従来のような段部が無くなり加工性の低下を抑えることができる。また、補助リップを通過した潤滑剤が主リップの摺動部に直接到達することを防止することにより、シールの潤滑剤の耐漏れ性能を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第１実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の第２実施形態を示す断面図である。
【図３】従来のシール構造を示す断面図である。
【図４】従来の他のシール構造を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
【００１０】
（第１実施形態）
図１は、本発明の転がり軸受の第１の実施形態を示す断面図であり、シールの近傍を拡大して示している。シール４は、その一端が外輪（図示せず）に固定されており、他端に主リップ１と、第１の補助リップ２及び第２の補助リップ３とを備える。そして。シール４の主リップ１が内輪５のシール溝（以下「内輪シール溝」）と接触しており、外輪と内輪５との開口部を塞いでいる。即ち、シール４は、主リップ１と、補助リップ２，３とを備える「接触シール」である。
【００１１】
尚、本発明は、転がり軸受のシール溝の形状、並びにシールとの接触状態に特徴を有するものである。そのため、主リップ１、第１の補助リップ２及び第２の補助リップ３の構造や種類には制限が無く、それらの材質にも制限はない。また、図示しない外輪と内輪５との間には、グリース等の潤滑剤（図示せず）が充填され、シール４で封止されるが、潤滑剤にも制限はない。
【００１２】
本実施形態を具体的に説明すると、シール４の主リップ１は、その先端部１ａが内輪シール溝の第１面９と接触しており、主リップ１が第１面上を摺動する。また、シール４の第１の補助リップ２は第２面７と対向しており、その先端部２ａと第２面７とで第１のラビリンス（隙間）を構成する。更に、シール４の第２の補助リップ３が内輪外径面（内輪軌道面）６に向かって突出しており、第２の補助リップ３の内径面３ａと内輪外径面６とで第２のラビリンスを構成する。内輪シール溝の第２面７は、内輪外径面６の外側端縁から内輪５の肉厚方向に向かって連続する平坦面であり、第１面９は、第２面７よりも軸受の幅方向外側に位置する平坦面である。また、第１面９と第２面７とは、第１面９から第２面７に向かって図中降下している第３面８により連結されている。
【００１３】
即ち、本実施形態では、内輪シール溝は第１面９と、第２面７と、第３面８とが連続して構成されたものであり、シール４の主リップ１が第１面９を摺動し、第１の補助リップ２が第２面７との間で、第２の補助リップ３が内輪外径面６との間でそれぞれラビリンスを形成している。
【００１４】
本実施形態において、軸受が回転することにより潤滑剤がシール部へ向けて押し出され、その一部が第１のラビリンス及び第２のラビリンスを通過することがある。その場合、本実施形態では、第１のラビリンスを構成する第２面７と、主リップ１とが摺接する第１面９とがテーパ状の第３面８を介して接合しているため、第２のラビリンス、更には第１のラビリンスを通過した潤滑剤は第３面８に沿って流動することになり、潤滑剤の流動に勢いがある場合には、主リップ１の内径面に衝突することで主リップ１が摺接する先端部１ａに直接到達することを回避できる。そのため、従来の例ではラビリンス部を通過した潤滑剤が、主リップに直接当たることにより発生していた潤滑剤の外部への漏れを抑えることができる。
【００１５】
また、第１面９と第３面８とが接合する位置（接合点）を、シール４の主リップ１の先端部１ａよりも、内輪の軸中心方向に対して外側に位置させてもよい。これにより、第１のラビリンスを通過した潤滑剤が主リップ１の先端部１ａに到達しにくくなり、外部への漏れを防ぐことができる。
【００１６】
更には、第３面８の傾斜角度を大きくすることより、潤滑剤が第１のラビリンスを通過しにくくなり、主リップ１からの漏れが起りにくくなる。
【００１７】
（第２実施形態）
図２は、本発明の第２実施形態を示している。本実施形態では、基本構成は第１実施形態と同様であり、内輪シール溝が第１面９ａと、第２面７と、第１面９ａと第２面７とを連結する第３面８ａとが連続して構成されたものであり、シール４の主リップ１の先端部１ａが第１面９ａと接触している。
【００１８】
但し、本実施形態では、第１の補助リップ２は、第３面８ａと対面する位置にあり、第３面８ａとの間でラビリンスを形成している点で異なる。
【００１９】
また、第１実施例と同様に、第１面９ａと第３面８ａとの接合点を、シール４の主リップ１の先端部１ａよりも、内輪の軸中心方向に対して外側に位置させること、第３面８ａの傾斜角度を大きくするが好ましい。
【００２０】
このように、本発明によれば、シール溝を第１面９（９ａ）及び第２面７、並びに第１面９（９ａ）と第２面とを連結する第３面８（８ａ）とで構成するとともに、第３面８（８ａ）を第１面９（９ａ）から第２面７まで連続する傾斜面にしたことにより、第１面９（９ａ）と第２面７との間に段部が無くなり、加工性が低下することを防ぐことができる。また、第１の補助リップ２や第２の補助リップ３を通過した潤滑剤が主リップ１の摺動部に直接到達することがないため、潤滑剤の耐漏れ性能を向上させることができる。
【００２１】
これに対し、図３及び図４に従来のシール構造を示すが、図３に示すシール構造は特許文献１のシール構造を模したものであり、内輪シール溝１０は平坦な単一面になっている。そして、シール４の主リップ１が内輪シール溝１０に接触しているとともに、第１の補助リップ２が内輪シール溝１０との間でラビリンスを構成している。そのため、加工性はよいものの、第１の補助リップ２の先端部２ａとシール溝１０とで構成されるラビリンスを通過した潤滑剤は、主リップ１のシール溝１０との摺接部である先端部１ａに、流れの向きを変えることなく直接到達するため、潤滑剤を漏洩させやすい。
【００２２】
また、図４に示す従来のシール構造は、特許文献２、３のシール構造を模したものであり、内輪シール溝には第１面９と第２面７とが、軸に対して平行な円環部１１を介して接合されている。この円環部１１が段部となるが、旋盤にて内輪シール溝を加工する場合に、円環部１１の第１面９とのエッジ１１ａ、及び第２面７とのエッジ１１ｂの存在により加工性が低下するようになる。
【符号の説明】
【００２３】
１  主リップ
２  第１の補助リップ
３  第２の補助リップ
４  シール
５  内輪
６  内輪外径面
７  第２面
８  第３面
９  第１面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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