(57)【要約】【課題】組立性を向上させ、部品を再利用することができ、ノイズの影響を軽減することができるタッチパネル付の表示部を実現する。【解決手段】樹脂成型され、液晶ディスプレイを保持する外装カバーと、前記外装カバーの内側から組み込まれ、操作者が触れた座標を検出するタッチパネルと、前記タッチパネルと前記液晶ディスプレイとの間に配置された導電ゴムと、前記液晶ディスプレイを前記外装カバーに固定するための固定板金と、前記固定板金と前記導電ゴムを同一の固定ねじによって前記外装カバーに固定されることを特徴とする表示部構造。【選択図】図１
2019049936.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成型され、液晶ディスプレイを保持する外装カバーと、
前記外装カバーの内側から組み込まれ、操作者が触れた座標を検出するタッチパネルと、
前記タッチパネルと前記液晶ディスプレイとの間における前記液晶ディスプレイの縁部に沿って配置された導電ゴムと、
前記液晶ディスプレイを前記外装カバーに固定するための固定板金と、
前記固定板金と前記導電ゴムが、同一の固定ねじによって前記外装カバーに固定されていることを特徴とする表示部構造。
【請求項２】
前記タッチパネルは、ＧＮＤパターンが剥き出しに形成され、前記ＧＮＤパターンが導電ゴムと接触するように配置されることを特徴とする請求項１に記載の表示部構造。
【請求項３】
前記固定板金は、前記固定ねじによる固定時に、導電ゴムに食い込む凸形状を有することを特徴とする請求項１または２に記載の表示部構造。
【請求項４】
前記導電ゴムにおける前記固定ねじが挿通される穴径が、前記固定ねじの直径より小さいことを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の表示部構造。
【請求項５】
前記タッチパネルと前記液晶ディスプレイとの間の隙間は、前記導電ゴムの厚みによって調整されることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の表示部構造。
【請求項６】
前記外装カバーと前記タッチパネルとの間に設けられたシールド部材を有することを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載の表示部構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネルと液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）を有する表示部において、組立性を向上させ、ノイズ対策にも有効である表示部構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、表示部には静電容量方式タッチパネル（以下、静電タッチパネル）が採用され始めており、樹脂成型された外装カバーに接着部材で貼り付ける方法が一般的である。その理由は、静電タッチパネルが液晶ディスプレイからのノイズを受けない様、静電タッチパネルと液晶ディスプレイの間に空間(エアギャップ)を設ける必要があるため、静電タッチパネルは外装カバーの外側（使用者が操作する側）に貼り付けていたためである。しかし、接着部材での貼り付けは組立性が悪く、また、一度貼り付けた静電タッチパネルは再利用し難いという問題があった。更に静電タッチパネルの周回上を外装カバーが支えているため、静電タッチパネルの中央を押下されると静電タッチパネルが撓み、破壊に繋がる恐れもあった。それに対して引用文献１ではタッチパネルと液晶ディスプレイの間にゲル材を配置することで、押下時にタッチパネルに加わる力を緩衝させている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−２６６６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
引用文献１に記載の技術では、ゲル材をタッチパネルと液晶ディスプレイに密着させて配置しているため、ゲル材が付着したタッチパネルと液晶ディスプレイの再利用が困難であり、表示の妨げにもなる。更に、入力表示装置表面から放電された静電気はタッチパネル、液晶ディスプレイ、基板を破壊する恐れがある。また、ゲル材がタッチパネルに接触しているため、静電タッチパネルに採用することが困難である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の表示部構造は、樹脂成型された外装カバーと、外装カバーの内側から組み込まれ、操作者が触れた座標を検出するタッチパネルと、画像を映し出す液晶ディスプレイと、タッチパネルと液晶ディスプレイの間に配置された導電ゴムと、液晶ディスプレイを固定させるための固定板金と、液晶ディスプレイと固定板金を貼り付けるための接着部材と、固定板金と導電ゴムを固定させるための固定ねじを備えた表示部構造であって、固定板金と導電ゴムは、同一の固定ねじで固定されることを特徴とする。かかる本発明の態様によれば、従来、表示部組立工程で発生していたタッチパネルを接着部材で貼り付ける工程を無くすことができ、組立性の向上とタッチパネルの再利用が実現される。また、タッチパネルと液晶ディスプレイの間に導電ゴムを配置することにより、表示部表面から放電された静電気は導電ゴムを経由して板金へ流れるため、ノイズによる表示部の誤動作や基板の破壊を防ぐことができる。この時、導電ゴムは液晶ディスプレイの周回上に配置されるため、液晶ディスプレイの表示の妨げになるものが無く、視認性が向上する。さらに導電ゴムには弾性があるため、タッチパネルと液晶ディスプレイに加わる衝撃を緩衝させることができる。以上の内容を静電タッチパネルと抵抗膜方式タッチパネルの両方で実現することが可能である。
【０００６】
また、上記本発明では、タッチパネルの、ＧＮＤ（グランド）パターンが剥き出しにされ、導電ゴムと接触させることを特徴としても良い。かかる本発明の態様によれば、タッチパネルのＧＮＤレベルを安定させることができ、ノイズ耐性を向上させることができる。
【０００７】
また、上記本発明では、固定板金を固定ねじによって固定する時に、前記固定ねじが導電ゴムに食い込む構造であることを特徴としても良い。かかる本発明の態様によれば、導電ゴムがＧＮＤと電気的結合が強固となり、静電気が流れやすくなる。よって、導電ゴムに放電された静電気はアースへと流れやすくなり、電子部品が搭載された基板を静電気破壊から守ることができる。
【０００８】
また、上記本発明では、導電ゴムの固定ねじが入る穴径を、固定ねじの直径より小さくすることを特徴としても良い。かかる本発明の態様によれば、固定時に、固定ねじの頭が板金を削り、導通を強固にすることができ、固定ねじのねじ山が導電ゴムを削り固定ねじと導電ゴムの電気的結合が強固となる。よって、放電された静電気はアースへと流れやすくなり、電子部品が搭載された基板を静電気破壊から守ることができる。
【０００９】
また、上記本発明では、導電ゴムの厚みによってタッチパネルと液晶ディスプレイの隙間を調整できることを特徴としても良い。かかる本発明の態様によれば、液晶ディスプレイのノイズがタッチパネルに与える影響と、視認性の折り合いを機種ごとに調整することができ、同じ表示部を複数の機種に流用することが容易になる。
【００１０】
また、上記本発明では、外装カバーとタッチパネルの間にシールド部材を入れられることを特徴としても良い。かかる本発明の態様によれば、操作部表面から放電された静電気がシールド部材を通じて板金へと流れていくため、タッチパネル、液晶ディスプレイ、基板を静電気破壊から守ることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、タッチパネルの組立性を向上させ、部品を再利用することができ、ノイズの影響を軽減させることができる表示部を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施形態に係る表示部構造を示す全体図。
【図２】本発明の一実施形態に係る表示部構造を示す側面図。
【図３】従来技術の放電経路の例。
【図４】本発明の一実施形態に係る表示部構造の放電経路。
【図５】本発明の一実施形態に係る固定板金の形状を示す概略図。
【図６】本発明の一実施形態に係る固定ねじによる固定の過程を示した概略図。
【図７】本発明の一実施形態に係るシールド部材を含めた表示部構造を示す全体図。
【図８】従来の表示部構造を示す全体図。
【図９】従来の表示部構造を示す側面図。
【図１０】本発明の一実施形態に係る外装カバーの凹側からの正面図。
【図１１】従来技術の放電経路の他の例。
【図１２】本発明の一実施形態に係る表示部構造の放電経路。
【図１３】本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースを示す全体図。
【図１４】本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースに、液晶ディスプレイが装着された状態を示す全体図。
【図１５】本発明の一実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースに、液晶ディスプレイが装着された状態を示す断面図。
【図１６】本発明の一実施形態に係る保持部とストッパーの構造を示す断面図。
【図１７】本発明の一実施形態に係る受け部の構造１を示す断面図。
【図１８】本発明の一実施形態に係る受け部の構造２を示す断面図。
【図１９】本発明の一実施形態に係る受け部の構造３を示す断面図。
【図２０】本発明の一実施形態に係る保持部(押し込み後)の構造を示す斜視図。
【図２１】本発明の一実施形態に係る保持部(押し込み前)の構造を示す斜視図。
【図２２】本発明の一実施形態に係る取り付け金具の概略図。
【図２３】本発明の一実施形態に係る取り付け金具によりＬＣＤを取り付けた状態を示す図。
【図２４】本発明の一実施形態に係る取り付け金具の断面図。
【図２５】本発明の一実施形態に係る取り付け金具の応用例。
【図２６】本発明の一実施形態に係る取り付け金具の適用例。
【図２７】従来技術のＬＣＤ固定構造。
【図２８】本発明の一実施形態に係る取り付け金具を用いてＬＣＤを固定する手順を示す図。
【図２９】接地用の電線の取り付け方法を示した本発明の応用例。
【図３０】本発明によりＬＣＤを取りつけた状態を示す図。
【図３１】本発明の他の実施例を示す図。
【図３２】本発明に係る取り付け金具の展開図。
【図３３】本発明の一実施形態に係るユニット装置の取り付け方法の概略図。
【図３４】従来技術のユニット装置の取り付け方法を示す概略図。
【図３５】本発明の一実施形態に係るユニット装置の取り付け方法の概略図。
【図３６】本発明の一実施形態に係るユニット装置の断面図。
【図３７】本発明の一実施形態に係るユニット装置の取り付け方法によるアース接続の実施例を示す図。
【図３８】本発明の一実施形態に係るユニット装置の取り付け方法によるアース接続の他の実施例を示す図。
【図３９】本発明の一実施形態に係るユニット装置の取り付け構造の断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
（第一実施形態）
以下、図面を参照して、本発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。図１には本発明の一実施形態に係る表示部構造の全体図を示すと共に、図２には本発明の一実施形態に係る表示部構造の断面図を示している。図３には従来の放電経路の例を示し、図４には本発明の放電経路を示している。図５には本発明の一実施形態に係る固定板金の形状を示す概略図を示し、図６には本発明の一実施形態に係る固定ねじによる固定の過程を示した概略図を示している。図７には本発明の一実施形態に係るシールド部材を含めた表示部構造を示す全体図を示している。図８には従来の表示部構造を示す全体図を示し、図９には従来の表示部構造を示す側面図を示している。図１０には本発明の一実施形態に係る外装カバーの凹側からの正面図を示す。
【００１４】
近年、複合機やドキュメントスキャナーなどにおいて、操作性を向上させるために、大画面の液晶ディスプレイ、タッチパネルが搭載されている。このような製品は人が直接タッチパネルに触れて操作するため、静電気破壊が問題となっていた。さらに操作者がタッチパネルを押下した衝撃を吸収しきれず、破壊される恐れもあった。本実施形態の表示部１００はこのよう問題を解決することが期待される。
【００１５】
以下、図１〜１０に示す実施例に従って、本発明の詳細を説明する。図１などに示すように、本実施形態の表示部１００は、樹脂成型された外装カバー１０１と、外装カバーの内側から組み込まれ、操作者が触れた座標を検出するタッチパネル１０２と、画像を映し出す液晶ディスプレイ１０４とを備えている。タッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４との間には導電ゴム１０３が配置され、液晶ディスプレイ１０４を固定させるための固定板金１０５と、液晶ディスプレイ１０４と固定板金１０５を貼り付けるための接着部材１０６とが、固定板金１０５と導電ゴム１０３を固定させるための固定ねじ１０７によって外装カバー１０１に対して固定されている。導電ゴムは、液晶ディスプレイ１０４の縁部に沿って配置されており、より詳しくは、タッチパネル１０２の額縁１０２１の下部に配置される。なお、表示部１００を正面から見た際に導電ゴム１０３が視認され難くするために、導電ゴム１０３の内周縁は、額縁１０２１の内周縁よりも僅かに大きく形成することが好ましい。
【００１６】
使用者はタッチパネル１０２に触れることで、本発明による表示部１００が接続された装置を操作することができ、液晶ディスプレイ１０４に映し出される画像を、タッチパネル１０２越しに確認することができる。
【００１７】
ここで図１〜１０を参照し、表示部１００の組立順序について説明する。従来は、図８、図９の従来技術に示すようにタッチパネル１０２に接着部材１０６を貼り付け、外装カバー１０１の外側から貼り付けていた。この場合、タッチパネル１０２が外装カバー１０１から剥がれぬ様、強固に接着させる必要があるため、タッチパネル１０２の４辺に接着部材を貼り付ける必要があった。この接着部材は使用者から見えない箇所、すなわちタッチパネル１０２の額縁１０２１に貼り付ける必要があるため、接着部材１０６は細く、組立作業者は慎重に作業する必要があった。そのため組立性が悪く、さらに一度接着部材１０６を貼り付けると、剥がす際にタッチパネル１０２のパターンを断線させる可能性があるため、タッチパネルを再利用することは出来なかった。
【００１８】
本実施形態の表示部１００では、煩わしい接着部材１０６の貼り付け工程を無くすことができるため、組立性が向上し、タッチパネル１０２の再利用も可能となる。具体的には外装カバー１０１が凹形状になっている側からタッチパネル１０２を落とし込んで装着する。（この時点でタッチパネル１０２は外装カバー１０１に対して固定されていない。）
【００１９】
次に図１０(ａ)のように、タッチパネル１０２の外形に沿って周回状に導電ゴム１０３を配置する。図１０は、タッチパネル１０２を液晶ディスプレイ１０４側から見た状態を示す図であり、この時、導電ゴム１０３を額縁１０２１と重なる位置に貼り付けられるように収めることで、導電ゴム１０３が表示の妨げになるのを防ぐ。また、図１０(ｂ)のように、導電ゴム１０３は材料取り性を向上させるために、Ｌ字型の導電ゴム１０３を２つ配置しても良い。（この時点で導電ゴム１０３は固定されていない。）
【００２０】
液晶ディスプレイ１０４を、接着部材１０６を用いて固定板金１０５に貼り付け、その固定板金１０５を、導電ゴム１０３と共に固定ねじ１０７を用いて外装カバー１０１に固定する。このように、導電ゴム１０３と固定板金１０５は同一の固定ねじ１０７によって外装カバー１０１に固定される。この時、タッチパネル１０２、導電ゴム１０３、液晶ディスプレイ１０４、固定板金１０５が固定され、タッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４との間は、導電ゴム１０３の厚み分だけ、隙間ができる。また、導電ゴム１０３の上面はタッチパネル１０２と接し、導電ゴム１０３の下面は液晶ディスプレイ１０４と接する。これにより、ＧＮＤの電気的結合を強固にし、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００２１】
タッチパネル１０２は液晶ディスプレイ１０４から発せられるノイズの影響を受けるため、タッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４との間に隙間が必要である。ノイズの影響を受けない隙間の距離は、使用するタッチパネル１０２、液晶ディスプレイ１０４、表示部１００全体の構造など、機種によって異なる。例えば導電ゴム１０３の厚みを変更することで、タッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４の隙間を変更することができるため、機種ごとに最適な隙間距離を選択することができる。従来はタッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４の隙間を外装カバーで確保していたため、隙間距離の変更が容易でなかった。導電ゴム１０３を用いれば、液晶ディスプレイ１０４のノイズがタッチパネル１０２に与える影響と、視認性の折り合いを機種ごとに調整することができ、同じ表示部１００を複数の機種に流用することが容易になる。
【００２２】
また、導電ゴム１０３には弾性があるため、タッチパネル１０２と液晶ディスプレイ１０４に加わる衝撃を緩衝させることができる。
【００２３】
次に、固定板金１０５に基板１０８を固定ねじ１０７を用いて固定させる。その後、基板１０８上にあるＦＰＣコネクタ１０９、ＦＦＣコネクタ１１６にそれぞれＦＰＣ１１０、ＦＦＣ１１５を挿し込む。
【００２４】
ここで図３、４を参照し、想定される静電気の放電経路について説明する。通常、電子機器ではＧＮＤの電気的結合を強固にすることでノイズ耐性を向上させることができる。これはＧＮＤレベルを基準とし、信号ラインの電圧との電位差で信号の検出が行われるため、ＧＮＤレベルが安定していることが前提条件となる。製品に内蔵されている板金をＧＮＤレベルの基準にすることが多く、そのため基板１０８は固定板金１０５に固定ねじ１０７で固定される。なお、ＧＮＤパターンが長くなればなるほど、静電気が放電する経路のインピーダンスが高くなってしまい、回路上のＧＮＤレベルが不均一になってしまう。結果として回路上のＧＮＤレベルが均一ではなくなり、誤動作の原因となってしまう。一般的に、静電気は帯電した物体から絶縁体には放電されず、最も近接した導電体に放電される。
【００２５】
図３において、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の隙間から放電された場合、静電気はタッチパネル１０２、ＦＰＣ１１０、ＦＰＣコネクタ１０９、基板１０８、固定板金１０５を通じて本体を経由し、アースへと流れていく。放電経路の途中で、他の信号ラインに影響を与え誤動作を起す可能性もある。
【００２６】
図４において、本実施形態の表示部１００では、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の隙間から放電された場合、静電気は導電ゴム１０３、固定板金１０５を通じて本体を経由し、アースへと流れていく。タッチパネル１０２、ＦＰＣ１１０、ＦＰＣコネクタ１０９、基板１０８には静電気が流れないため、他の信号への影響を防ぐことができる。
【００２７】
次に図５、６を参照し、導電ゴム１０３に放電された静電気が、固定板金１０５へ流れやすくする方法について説明する。本実施形態において静電気を流れやすくするためには、導電ゴム１０３と固定板金１０５の電気的・機械的な接続を強固にする必要がある。ねじを用いて２つの物体を共締めすると、２つの物体は面で接触し導通が取れる。図５(ａ)ではさらに強固に接続するために、固定板金１０５が導電ゴム１０３に食い込む凸形状（例えばバーリング１１１）にしており、図５(ｂ)では、ねじ穴箇所以外で固定板金１０５を切り起こし、凸形状としての板金ツメ１１２が導電ゴム１０３に食い込むようにすることで、固定板金１０５と導電ゴム１０３との強固な接続を可能にしている。
【００２８】
また、図６では導電ゴム１０３の固定ねじ１０７が挿通される穴径を、固定ねじ１０７の直径より小さくした場合のねじ締め過程を示している。固定ねじ１０７の直径が、導電ゴム１０３に設けられた固定ねじ１０７が入る穴径よりも大きく、且つ、固定板金１０５の径が導電ゴム１０３の径よりも大きいため、図６(ｂ)に示すように、ねじ締め時に固定ねじ１０７が導電ゴム１０３を削りながら挿入される。この時点で、固定ねじ１０７と導電ゴム１０３は導通箇所１１３において静電気が流れやすくなっている。さらに図６(ｃ)に示すように、挿入されていった固定ねじ１０７の頭が、固定板金１０５を削りながら固定されるため、固定ねじ１０７と固定板金１０５は導通箇所１１３において静電気が流れやすくなっている。結果、導電ゴム１０３に放電された静電気は固定板金１０５を経由してアースへ流れやすくなり、電子部品が搭載された基板を静電気破壊から守ることができる。この時、固定ねじ１０７が導電ゴム１０３を削ったカスがあったとしても、隙間１１７に収まるため、導電ゴム１０３、固定板金１０５、固定ねじ１０７の接触を安定させることができる。導電ゴム１０３の厚みを長くすると削りカスの量も増えるが、削りカスは隙間に閉じ込められるので、液晶ディスプレイ１０４とタッチパネル１０２の間に侵入して視認性を低下させたり、基板１０８の回路をショートさせてしまったりすることを防げる。
【００２９】
ここで図７を参照し、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の間にシールド部材１１４を入れた場合の、静電気の放電経路について説明する。図７（ａ）には、本実施形態の表示部１００に対し外装カバー１０１とタッチパネル１０２の間にシールド部材１１４を入れた状態の断面図を示している。この場合、図７（ｂ）に示すように、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の隙間から放電された場合、静電気はシールド部材１１４、導電ゴム１０３、固定板金１０５を通じて表示部１００が装着された装置本体を経由し、アースへと流れていく。このように、タッチパネル１０２、ＦＰＣ１１０、ＦＰＣコネクタ１０９、基板１０８には静電気が流れにくくなっており、他の信号への影響を防ぐことができる。
【００３０】
以上説明したように、本実施形態の表示部構造は、組立性の向上とタッチパネルの再利用を可能とし、タッチパネルと液晶ディスプレイに加わる衝撃を緩衝させ、ノイズによる表示部の誤動作や基板の破壊を防ぐことができる。
【００３１】
（第二実施形態）
また、本発明の他の側面に関する発明は、液晶ディスプレイを有する表示部において、組立性を向上させ、部品を再利用することもでき、ノイズ対策にも有効である表示部構造に関する。
【００３２】
本実施形態は、液晶ディスプレイを有する表示部において、組立性の向上と、液晶ディスプレイ及び液晶ディスプレイを固定する板金の再利用を可能とし、さらにノイズ対策にも有効である表示部構造に関する。
【００３３】
本実施形態に係る表示部構造は、
樹脂成型された外装カバーと、操作者が触れた座標を検出するタッチパネルと、
外装フレームに対しねじ締め固定部が無い液晶ディスプレイと、
前記液晶ディスプレイを表示面と平行にスライドして装着することができ、ねじ締め固定部を設けた液晶ディスプレイ固定板金ケースと、
前記外装カバーと前記液晶ディスプレイ固定板金ケースを固定させるための固定ねじと
を備えることを特徴とする。
【００３４】
この構成によれば、外装フレームにねじ締め固定部がない液晶ディスプレイを液晶ディスプレイ固定板金ケースにスライドして装着することで、操作部カバーへのねじ締め固定が容易になる。また、従来、表示部組立工程で発生していた液晶ディスプレイに接着部材で貼り付ける工程を無くすことができ、組立性の向上と、液晶ディスプレイ及び液晶ディスプレイ固定板金ケースの再利用が実現される。さらに、液晶ディスプレイと、液晶ディスプレイ固定板金ケースの電気的接続が容易になるため、ノイズ耐性の向上が実現可能である。
【００３５】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、長手方向にコの字型のスライド部を連続して設け、前記液晶ディスプレイは、前記スライド部内部を摺接して前記液晶ディスプレイ固定板金ケースに取り付けられることが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイ固定板金ケースの捻じれを防ぐことができ、剛性を向上させることができる。
【００３６】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記スライド部に設けられ、前記液晶ディスプレイに向けて押し込まれることで前記液晶ディスプレイを保持する保持部を設けていることが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイ装着後、保持部を押し込むことで液晶ディスプレイと、液晶ディスプレイ固定板金ケースのガタツキを軽減させることができる。また、電気的に接続されるため、ノイズ耐性が向上する。
【００３７】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記液晶ディスプレイを装着後に、前記液晶ディスプレイの摺接方向における後端面に対して前記摺接方向で重なる位置まで押し込まれるストッパーを有することが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイ装着後、保持部を押し込むことで液晶ディスプレイが液晶ディスプレイ固定板金ケースから飛び出すことを防ぐことができる。また、電気的に接続されるため、ノイズ耐性が向上する。
【００３８】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、前記受け部の高さが液晶ディプレイの厚みと同じであることが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイを軽圧入で装着することで、液晶ディスプレイ固定板金ケースのガタツキを軽減させることができる。また、電気的に接続されるため、ノイズ耐性が向上する。
【００３９】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記受け部における前記液晶ディスプレイの前記先端面に当接する一端部の高さが前記液晶ディプレイの厚みより低く、前記受け部に対して前記液晶ディスプレイが挿入される側の他端部の高さが、前記液晶ディスプレイの厚みより高いことが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイが、液晶ディスプレイ固定板金ケースに食い込む形で装着されることで、液晶ディスプレイ固定板金ケースのガタツキを軽減させることができる。また、電気的に接続されるため、ノイズ耐性が向上する。
【００４０】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記受け部の高さが前記液晶ディプレイの厚みより高く、前記受け部の天面に前記保持部が設けられていることが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイ装着後、保持部を押し込むことで液晶ディスプレイと、液晶ディスプレイ固定板金ケースのガタツキを軽減させることができる。また、電気的に接続されるため、ノイズ耐性が向上する。
【００４１】
また、前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記保持部の周囲にスリット部を設けていることが好ましい。この構成によれば、液晶ディスプレイを液晶ディスプレイ固定板金ケースから取り外す際に、スリット部から工具を挿し込んで保持部を持ち上げることが出来るため、液晶ディスプレイ及び液晶ディスプレイを液晶ディスプレイ固定板金ケースの再利用が可能となる。
【００４２】
本実施形態によれば、液晶ディスプレイを有する表示部において、組立性を向上させ、部品を再利用することもでき、ノイズ対策にも有効である表示部を実現することができる。
【００４３】
以下、図面を参照して、本発明を実施形態に基づいて詳細に説明する。図１には本発明の一実施形態に係る表示部構造の全体図を示すと共に、図１１には従来の放電経路の例を示し、図１２には本発明の放電経路を示している。図１３には本実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースの全体図を示し、図１４には本実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースに液晶ディスプレイが装着された状態の全体図を示している。図１５には本実施形態に係る液晶ディスプレイ固定板金ケースに液晶ディスプレイが装着された状態の断面図を示し、図１６には本発明の一実施形態に係る保持部とストッパーの構造の概略図を示し、図１７には本発明の一実施形態に係る受け部の構造の一例の断面図を示し、図１８には本発明の一実施形態に係る受け部の構造の他の例の断面図を示し、図１９には本発明の一実施形態に係る受け部の構造の他の例の断面図を示している。図２０には本発明の一実施形態に係る保持部(押し込み後)の構造の斜視図を示し、図２１には本発明の一実施形態に係る保持部(押し込み前)の構造の斜視図を示す。
【００４４】
以下、図面を用いて本実施形態の詳細を説明する。なお、その多くの構成は第一実施形態と同様であるため説明を省略し、異なる部分のみ説明する。
【００４５】
第一実施形態で示した従来例以外にも、図１１に示すように、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の隙間から放電された場合、液晶ディスプレイ１０４に静電気が流れることがあった。液晶ディスプレイ１０４と固定板金１０５は絶縁体の接着部剤１０３で固定されており、側面は面で接触しているため、電気的結合が強固でない。そのため本体を経由してアースへ静電気が流れにくくなり、液晶ディスプレイを破壊する恐れがあった。
【００４６】
本実施形態の表示部１００では、図１２に示すように、外装カバー１０１とタッチパネル１０２の隙間から放電された場合、最短経路である額縁１０２１の背面側に位置する液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の部分を通じて本体を経由し、アースへと流れていく。そのため、静電気による液晶ディスプレイ１０４への影響を軽減させることができる。
【００４７】
次に図１３〜図１９を参照し、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５に、液晶ディスプレイ１０４を装着する順序について説明する。図１３〜図１９に示すように、本実施形態の液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５は、操作者が液晶ディスプレイ１０４に表示される画像を確認するための開口部１０５１と、液晶ディスプレイ１０４をスライドさせて液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５に装着させる際にガイドとなるスライド部１０５２とが設けられている。スライド部１０５２は、板金を折り返すようにして形成されており、その折り返した部分の内部で液晶ディスプレイ１０４が摺接可能なように形成されている。
【００４８】
また、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５は、樹脂成型された外装カバー１０１に固定ねじ１０７で固定されるためのねじ締め固定部１０５３と、スライド部１０５２に設けられて上部から押し込むことで装着後の液晶ディスプレイ１０４と接触させることができる保持部１０５４と、下部から押し込むことで挿入後の液晶ディスプレイ１０４がスライドされた方向に戻り外へ飛び出すことを防ぐことができるストッパー１０５５と、液晶ディスプレイ１０４を挿入する時に突き当てとなる受け部１０５６を備える。
【００４９】
液晶ディスプレイ１０４には、外装フレームにねじ締め固定部が無い製品が存在し、板金に両面テープで固定する方法が一般的である。その場合、両面テープの貼り付けに失敗した場合や、液晶ディスプレイ１０４に不良が発生した場合に両面テープを剥がす必要があるが、液晶ディスプレイ１０４と板金との双方に負荷がかかり、再利用できない場合があった。本実施形態の液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５はこのよう問題を解決することが期待される。
【００５０】
図１３において、液晶ディスプレイ１０４はストッパー１０５５側から挿入される。その後、スライド部１０５２のガイドに沿って受け部１０５６に突き当たるまで挿入される。液晶ディスプレイ１０４の表示部１０４１側には、四辺にベゼル部１０４２が設けられており、スライド部１０５２と接触する。ここで、スライド部１０５２は、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の長手方向にコの字型で連続して設けられているため、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の捻じれを防ぐことができ、剛性を向上させることができる。
【００５１】
図１５のＡ−Ａ断面図に示す様に、挿入された液晶ディスプレイ１０４と、コの字型のスライド部１０５２には隙間が存在する。この隙間が液晶ディスプレイ１０４の上下方向（厚み方向）のガタつきとなり、さらに挿入された液晶ディスプレイ１０４は液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５に対して固定されていないため、面方向にもガタついてしまう。なお、図１５を含む以下に説明する断面図においては、図面の簡略化のためにベゼル部１０４２を省略して記載している。
【００５２】
このガタつきの解決方法について、図１６を用いて説明する。液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５のスライド部１０５２には、保持部１０５４が設けられており、液晶ディスプレイ１０４を装着後、保持部１０５４を上部から押し込むことで液晶ディスプレイ１０４に接触させることができる。図１３において、保持部１０５４は４箇所設けられているが、例えば６箇所、８箇所と数を変更させても良い。保持部１０５４を液晶ディスプレイ１０４と接触させることで上下方向のガタつきを無くすことができ、さらに液晶ディスプレイ１０４と、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の電気的結合を強固にすることができるため、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００５３】
次に、液晶ディスプレイ１０４を装着後、ストッパー１０５５を下部から押し込むことで液晶ディスプレイ１０４の側部に接触させることができる。図１３において、ストッパー１０５５は２箇所設けられているが、例えば１箇所、４箇所と数を変更させても良い。ストッパー１０５５を液晶ディスプレイ１０４と接触させることで面方向のガタつきを無くすことができ、さらに液晶ディスプレイ１０４と、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の電気的結合を強固にすることができるため、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００５４】
また、図１６のＢ−Ｂ断面図における(ａ)〜(ｄ)に示す様に、保持部１０５４の先端部は、ストッパー１０５５側でも、またはその逆方向でも良い。同様に、ストッパー１０５５の先端部は、保持部１０５４側でも、またはその逆方向でも良く、適宜組み合わせて適用できる。ストッパー１０５５は、図１６の（ａ）、（ｂ）のいずれにも垂直な方向に対して切り起こせるようにすることで、液晶ディスプレイ１０４の側部（挿入側の端部）に対して切り起こしの程度に係らず当接させることができるため、好適である。
【００５５】
次に図１７〜１９を参照し、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５の受け部１０５６の形状について説明する。図１７のＣ−Ｃ断面図では、受け部１０５６の高さが、液晶ディスプレイ１０４の厚みと同じであり、液晶ディスプレイ１０４を軽圧入で装着することで、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５のガタつきを軽減させることができる。また、電気的結合を強固にすることができるため、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００５６】
また、他の態様として図１８のＣ−Ｃ断面図に示す態様では、受け部１０５６の高さが液晶ディプレイ１０４の厚みより低く、受け部１０５６に対する挿入側の入口は液晶ディスプレイ１０４の厚みより高い位置に持ち上げられている。そうすることで、液晶ディスプレイ１０４の挿入時に、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５に食い込む形で装着されることで、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５のガタつきを軽減させることができる。また、電気的結合を強固にすることができるため、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００５７】
また、さらに他の態様として図１９のＣ−Ｃ断面図に示す態様では、受け部１０５６の高さが液晶ディプレイ１０４の厚みより高く、受け部１０５６の天面には保持部１０５４が設けられている。そうすることで液晶ディスプレイ１０４挿入後、保持部１０５４を押し込むことで液晶ディスプレイ１０４と、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５のガタつきを軽減させることができる。また、電気的結合を強固にすることができるため、ノイズ耐性を向上させることができる。
【００５８】
次に図１６、２０、２１を参照し、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５に装着された液晶ディスプレイ１０４を取り外す方法を説明する。図１６では組み込み後の保持部１０５４と、ストッパー１０５５が描かれている。ストッパー１０５５は上部から押し込み、組み込み前と同様に平らな状態にする。次に、図２０に示すように押し込まれている保持部１０５４を、スリット部１０５７から工具を挿し込み、保持部１０５４を持ち上げて、図２１に示すように、組み込み前と同様に平らな状態にする。この手順により、液晶ディスプレイ固定板金ケース１０５から液晶ディスプレイを取り外すことが出来る。
【００５９】
以上説明したように、本実施形態の表示部構造は、組立性の向上と、液晶ディスプレイ及び液晶ディスプレイ固定板金ケースの再利用を可能とし、ノイズによる表示部の誤動作や基板の破壊を防ぐことができる。
【００６０】
（第三実施形態）
また、本発明の他の側面に関する発明は、ＬＣＤを他の部品、例えば外装部品に取り付ける為の工数が従来よりも少なくて済み、安価な機器を提供できる液晶ディスプレイ取り付け構造（方法）を提供するものである。
【００６１】
さらに、本実施形態によれば、液晶ディスプレイを保持する箇所を自由に選択でき、構造的に弱い部分を避けて、液晶ディスプレイを取り付ける事ができる。
【００６２】
本実施形態によるＬＣＤ取り付け部品は、
液晶ディスプレイを外装カバーに結合させる部材であって、部材の上下に液晶ディスプレイを保持する対になった第１の爪状構造を持つと共に、前記液晶ディスプレイを結合する前記外装カバーと嵌合する為の対になった第２の爪状構造との両方を有し、前記第１の爪状構造と前記第の爪状構造とが相反する向きに開口する様に構成されることを特徴とする。
【００６３】
この構成によれば、部品の上下に液晶ディスプレイを保持する爪を持つと共に、液晶ディスプレイを取り付ける外装部品と嵌合する為の爪をも持っており、この爪がＬＣＤと外装部材に嵌合することで、ＬＣＤを外装部材に固定することができる。
【００６４】
また、本実施形態によれば、従来はＬＣＤを筐体に取り付ける為に必要であったネジとネジを締め付ける作業が不要となり、より安価な機器を提供する事ができる。さらに、機械的に弱い部分を避けて液晶ディスプレイを保持出来る為、機器の信頼性を向上させる事ができる。
【００６５】
図２７は、従来用いられているＬＣＤの固定構造の一例を示す断面図である。液晶ディスプレイ１０４はＬＣＤ固定部材１４によって筐体１１に固定される。ＬＣＤ固定部材１４は、ネジ１３により筐体１１に固定される。この時、取り付けにはネジ締めの工程が必要であり取り付け部材としてのネジとネジ締めの手間が必要であると共に、ネジが嵌合する為の下穴を設ける為に、筐体にネジ穴を開ける為のボス部１２が必要であった。本実施形態は、これに対し、ネジ１３を用いずに液晶ディスプレイを筐体に取り付けられるだけでなく、取り付けの手間も削減できるＬＣＤの取り付け構造を提供するものである。
【００６６】
以下、図面を参照して、本実施形態について詳細に説明する。図２４は、本実施形態にかかるＬＣＤ取り付け部品を用いて、液晶ディスプレイ１０４を取り付けた状態の断面図である。また、図２２には、図２４で示したＬＣＤ取り付け部品の斜視図を示す。図２２において、液晶ディスプレイ１０４は、本発明にかかる取り付け部品の爪部１、２及び３によって挟持されている。さらに取り付け部品の爪部４及び５は、液晶ディスプレイ１０４を取り付ける筐体１１を挟持している。なお、本発明によるＬＣＤ取り付け部品は、弾性を持つ材料で構成されており、一例として金属板金で形成される。
【００６７】
図２４に示すように、爪部１、２と爪部３との間隔は液晶ディスプレイ１０４の厚みＡよりもわずかに狭く構成されており、組立時には爪部１、２及び３の弾性により、液晶ディスプレイ１０４を、がたつき無く保持する事ができる。また、同様に、爪部４と爪部５との間隔は筐体１１の厚みＢよりもわずかに狭く構成されており、取り付けのがたつき無くＬＣＤを保持する事ができる。また、この時、爪部１〜５が嵌合する相手の部材には、凹部を設けてあっても良い。この構成においては、爪部４が第１の爪状構造の一例であり、爪部５が第２の爪状構造の一例であり、爪部１、２が第３の爪状構造の一例であり、爪部３が第４の爪状構造の一例であると言える。
【００６８】
本発明によるＬＣＤ取り付け部品を用いて液晶ディスプレイ１０４を筐体１１に取り付ける際には、先ず図２８の（ａ）に示すように、液晶ディスプレイ１０４の所定の位置に、本発明を取り付けたサブアッシーを構成する。次に、筐体１１に開けた液晶ディスプレイ１０４を装着する穴に沿って、液晶ディスプレイ１０４と本発明を取り付けたサブアッシーを挿入すると、図２８の（ｂ）の様に爪部５が弾性変形し、サブアッシーを筐体１１に挿入する事が出来る。さらに液晶ディスプレイ１０４を挿入していき、若干爪部４が撓む程度の位置までいくと、爪部５が弾性により元の位置に戻ると共に、爪部４と爪部５で筐体１１を挟み込み、図２８の（ｃ）に示す様に液晶ディスプレイ１０４は筐体１１に固定される。
【００６９】
図２８等からも判るように、本発明によればネジを用いることなしに液晶ディスプレイ１０４を固定でき、部品点数の削減を図る事ができると共に、取り付けに際しては筐体１１を裏返すことなしに取り付けられるので、組立の手間を減らすことも出来る。また、図２７に示す従来の一般的なＬＣＤ取り付け構造は、液晶ディスプレイ１０４の一部又は全体を覆う金属部材であるため、本発明を金属部材で構成した場合と比べ、多くの材料を必要とする。この為、本発明を採用する事で、材料の使用量を削減する事が出来る。
【００７０】
図２６に、本発明を化粧外装付きの筐体１１に適用した場合の断面図を示す。筐体１１には、爪部４が嵌合する為の溝１８が形成されており、溝１８の上を化粧外装１７が覆っている。さらに、装置内部への異物の混入を防ぐ為に、弾性部材１６が液晶ディスプレイ１０４と化粧外装１７の間に挿入されている。この様な構造を取る事で、本発明による取り付け部品が外観に現れない装置を提供する事が出来る。
【００７１】
図２３に、本発明を使用して液晶ディスプレイ１０４を筐体１１に取り付けた一例を示す。この例では、本発明によるＬＣＤ取付け部品を液晶ディスプレイ１０４の概略四隅に近い位置に配置している。液晶ディスプレイ１０４は、２枚のガラス板の間に液晶を封じ込めた構造であり、ガラス板の間隔が変化すると、表示品質に影響する。従って、ガラスを保持する場合は図２３に示す様に液晶ディスプレイ１０４の周に対して均一に保持できる場所に、本発明のＬＣＤ取り付け部品を配置する事が望ましい。
【００７２】
また、図２５に本実施形態の他の態様を示す。図２５における本発明では、今まで説明してきた構造に加え、ネジ穴１９が設けられている。近年の小型ＬＣＤではネジ止め穴が無いため、外来ノイズからＬＣＤを保護する接地の為の電線を接続する事が困難である。
図２５に示す他の態様では、本発明のＬＣＤ取り付け部品が金属で構成されており、ケースやＬＣＤと嵌合する爪部の他に、ネジ穴１９が設けられた爪部が設けられている。
【００７３】
この様な構造を持った本発明を用いて液晶ディスプレイ１０４をケースに固定すれば、液晶ディスプレイ１０４と本発明によるＬＣＤ取り付け部品は機械的に接触しているため導通しており、ネジ穴１９を用いて接地用電線を固定する事で液晶ディスプレイを容易に接地する事が出来る。
【００７４】
図２９に、上述した本実施形態の他の態様を用いて液晶ディスプレイ１０４を筐体１１に固定し、接地の為の電線を接続した状態の断面図を示す。ネジ穴１９にはネジ１３が結合しており接地用電線１５をＬＣＤ取り付け部品に電気的に接続している。接地用電線１５は接地電位の部品に接続される事は言うまでもない。本発明によるＬＣＤ取り付け部品は、爪部１、２及び３によって液晶ディスプレイ１０４と筐体１１とを機械的・電気的に接続している為、本発明を適用する事で、ＬＣＤの筐体を、機械的に保持すると共に、容易に接地する事ができる。
【００７５】
また、本発明によるＬＣＤの取り付け方法では液晶ディスプレイ１０４を支持する位置の自由度を高くすることが出来る。図３０に本発明による液晶ディスプレイ１０４の取り付け方法の実施例を示す。図３０は、液晶ディスプレイ１０４を非表示面側（筐体１１の内側）から見た概略図である。図中、液晶ディスプレイ１０４を構成する回路基板２６には、機械的な力を加える事が出来ない。この為、液晶ディスプレイを保持する際には、回路基板２６の近傍を避ける必要がある。
【００７６】
図３０においては、ＬＣＤ保持部品６〜９によって、液晶ディスプレイ１０４を筐体１１に装着している状態を示している。図３０に示すように、本発明を使用すると任意の場所で液晶ディスプレイを保持する事が出来る為、回路基板２６の付近を避ける事が容易にでき、取り付けによる応力が回路基板２６へ影響することなくＬＣＤを保持する事ができる。
【００７７】
また、取り付け構造を見ても判る通り、本発明のＬＣＤ取り付け方法では、図２４のＡで示した液晶ディスプレイ１０４の厚み寸法が同じであれば、共通のＬＣＤ取り付け部品が使用できる。このため汎用性が高く、複数の機種で同じ本発明のＬＣＤ取り付け部品を使用する事ができる為、部品の製造にかかるコストを低減することができる。
【００７８】
さらに近年の電子機器は、廃棄する場合リサイクルし易い様に分解が容易である事が求められている。本発明によれば、ＬＣＤを取り付ける際にネジを使用していない為、分解の際に、工具を使用せず液晶ディスプレイ１０４と筐体１１とを分離でき、リサイクルが容易な機器を構成する事ができる。
【００７９】
具体的には、図２８の（ｃ）に示すように液晶ディスプレイ１０４が取り付けられた状態で、本発明によるＬＣＤ取り付け部品に、矢印Ｃで示す方向に力を加えると爪部４が撓み、液晶ディスプレイ１０４を筐体から容易に取り外す事ができる。
【００８０】
この時、液晶ディスプレイ１０４には直接力が加わらない為、液晶ディスプレイを破損させる事が少なく、部品のリサイクルがしやすい装置を構成できる。
【００８１】
また、図３１に図２２とは異なる方向に爪部を形成した他の態様を示す。図３１では、筐体１１の厚みの方が液晶ディスプレイ１０４よりも厚くなっている場合にも、爪部５と爪部３の折り曲げ方向を図２２に示す態様とは逆にすることで、容易に対応できることを示すものである。すなわち、図３１に示す態様では、爪部４と爪部３で筐体１１を保持し、爪部１及び２と爪部５の間に液晶ディスプレイ１０４を保持することで、筐体の厚みの方が液晶ディスプレイの厚みよりも厚い場合にも、容易に対応できる。
【００８２】
さらに、液晶ディスプレイ１０４を筐体１１から取り外した後、本発明によるＬＣＤ取り付け部品と液晶ディスプレイ１０４は、ＬＣＤ取り付け部品の弾性によって結合しているだけなので、容易に分解する事ができる。
【００８３】
なお通常使用時は、液晶ディスプレイ１０４に対して外部から力が加わったとしても、液晶ディスプレイ１０４と筐体１１が分離しない強度となる様、ＬＣＤ取り付け部品を設計しておくことは言うまでもない。
【００８４】
また、液晶ディスプレイ１０４にと筐体１１の結合の強さは、本発明によるＬＣＤ取り付け部品の厚みや曲げ角度により広範囲に可変できるので、液晶ディスプレイ１０４と筐体１１との結合が強く求められる用途、例えば振動が加わる用途にも対応できる。
【００８５】
図３２に本発明によるＬＣＤ取り付け部品の概略展開図を示す。展開図を見て判るように、本発明のＬＣＤ取り付け部品は、概略長方形状の平板状材料から形成する事ができる。この様な形状の部品を、金属板から作成する場合、隣接する部品間の距離を短くする事ができ、材取り効率が良く、安価な部品を構成できる。
【００８６】
（第四実施形態）
【００８７】
また、本発明の他の側面に関する発明は、各種装置に組み込まれるユニット部品の固定及びアース配線の構造に関する物である。
【００８８】
近年の装置の小型化に伴い、ネジ穴等で装置にユニット部品を装着する為の空間を確保する事が難しくなっている。また、一つの装置に多数のユニットを取り付ける場合は、装置の小型化の観点から、ユニット部品の隣接間隔を狭くする事が望ましい。ユニット部品の取り付けは、従来、ユニット部品の外側を別部品で押さえる方法がとられており、別部品を装着する為の領域を確保する必要がある。この為、ユニット間には一定の間隔を設ける必要があり、装置の小型化を阻害する要因となっていた。また、装置にユニット部品を取り付ける場合、ノイズ対策の観点からユニットの接地を強固に行う必要があり、コストアップの要因となっていた。
【００８９】
本実施形態は、装置にユニット部品を取り付ける方法に関する物であり、装置にユニット部品を取り付ける際の工数が従来のユニット部品と比べ少なくて済み、さらにユニット間の距離を狭める事ができ装置全体を小型化できると共に、強固な接地配線を実現できるものである。
【００９０】
本実施形態におけるユニット装着構造は、
装置本体にユニット部品を装着するユニット装着構造であって、
弾性部材で構成された爪部がユニット部品上に形成された溝部及び溝部にあけた穴に嵌合することで前記ユニット部品を前記装置本体に装着することを特徴とする。
【００９１】
この構成によれば、ユニット部品に設けた溝部にバネ性を持つユニット取付け部材が嵌合し、ユニット部品を固定すると共に、ユニット取付け部品に設けた爪部が、ユニット部品内部に挿入され、ユニット部品内部に設けた接地電極部材と接触する事により、装置の接地を行う事ができる。
【００９２】
本実施形態によれば、簡単な構造で装置にユニット部品を取り付ける事が出来ると共に、従来よりも取り付け間隔を狭くする事が出来る為、装置の大きさを小さくできる。さらに、ユニット部品の接地を確実に行う事が出来るので、外来ノイズに強い装置を製作する事ができる。
【００９３】
図３４は、従来用いられている装置ユニットの固定方法の一例を示す図である。装置ユニット３１には、ユニットよりも大きなベゼル部４６が一体形成、又は後付け部品として装着されている。この装置ユニットを、ここでは図示していない取り付け板に開けた穴に差し込み、取り付け部品３２を用いて取り付け板に装着する。具体的には、ベゼル部４６と取り付け部品３２によって取り付け板を挟み込み、取り付け部品３２に設けた爪部３３が装置ユニットに設けた溝部３４と嵌合する事で固定される。
【００９４】
近年、この様な装置ユニットが取り付けられる装置は小型化される傾向にあるとともに多機能化が進んでいる。その為、狭いスペースに多数のユニットを装着する必要が出てきた。その為には、ユニット間の間隔を狭くする必要があるが、従来の取り付け方法ではベゼル部分が存在する為に、ユニットの間隔を狭くする事が出来なかった。
【００９５】
本発明は、この様な状況に鑑みてなされた物であり、ユニット間の間隔を従来よりも狭くする事が出来ると共に、装置の接地配線の手間を省き、装置の製造コストを下げる事ができるユニット装置の構造を提供するものである。
【００９６】
以下、図面を参照して、本実施形態について詳細に説明する。図３３は、本発明によるユニットの取り付け構造を示す図である。
【００９７】
前述の様な課題を解決する為に、本実施形態では図３３の様にユニット部品３７に爪部３６を持ったユニット取り付け部材３５を用いる。ユニット取り付け部材３５の爪部３６は、ユニット部品３７に設けられた結合穴３８に嵌合する様に作られている。すなわち、ここでは図示していないフレーム部材に、穴４０を用いてユニット取りつけ部材３５が固定された状態において、矢印１１の向きにユニット部品３７を挿入すると、爪部３６近傍のアーム部が一時的にたわんだ後に、溝部３９に設けられた結合穴３８に爪部３６が嵌合し、ユニット部品３７を固定する事ができる。図３５に嵌合後の状態を示す。
【００９８】
なお、図３３に示すように爪部３６に形成された傾斜部４８および４９に、ユニット部品３７の外装部品が接触すると、爪部３６が開く方向に力が働き、特別な工具を必要とせずユニット部品３７を取り付ける事ができる構造となっている。
【００９９】
図３５を見て判るように、本実施形態によれば、図３４に示す従来例にあったベゼル部４６を持たない為、複数のユニット部品を装着する場合は、ユニット部品間の距離を狭くする事ができる。この為、ユニット部品が取り付けられる装置を従来よりも小型化する事が可能である。
【０１００】
なお、本実施形態では、ユニット取り付け部材３５のバネ性によって、ユニット部品３７を挟み込む事でユニット部品３７を保持しているが、ユニット部品３７を機械的挟み込む力は、ユニット部品３７にダメージを与えない大きさに設定されていることは言うまでもない。
【０１０１】
また、本実施形態にかかるユニット部品のような装置は、動作を安定させるために外来ノイズに対する防御対策が必要となる。従来は、インターフェースコネクタ部のＧＮＤ配線を電気抵抗の低い太い電線で行う事が行われていたが、前述の様に装置の小型化に伴いそれに使用されるユニット部品も小型化され、太い電線によるＧＮＤ配線を行う事が困難となっている。
【０１０２】
本実施形態を応用すれば、小型の装置でも内部の回路部分と外部を、電気的に密に結合でき、外来ノイズに強く組立が容易で小型の装置を製造する事ができる。
【０１０３】
図３６に本実施形態の応用例の一部を示す。図３６は本発明の爪部３６が、ユニット部品と嵌合する部分の内部構造を示す概略断面図である。図３６に示す応用例では、ユニット取り付け部材３５を導電性の材料で構成し、ユニット装置内部にユニット取り付け部材３５と接触する様に配置され、バネ性を持つ導電性部材４３を配置してある。導電性部材４３はユニット部品３７内部のプリント基板４２上のアースパターンと接触する様に配置されている。この様な構造を取る事で、プリント基板４２上のアースパターンと外部を容易かつ強固に接続でき、ノイズに強い装置を構成する事ができる。
【０１０４】
図３７に、前述した応用例の具体的な構造を示す。ユニット部品３７の内部には、プリント基板４２及びバネ性を持つ導電性部材４３が配置されている。
【０１０５】
導電性部材４３は、ユニット部品３７のケースの内壁に沿って形成されており、導電性部材をプレス加工する事で形成した接触子４４及び１５が形成されている。接触子４４及び４５は、それぞれユニット取り付け部材３５に形成された爪部３６及びプリント基板４２のここでは図示していないアースパターンに接触している。この様な構造とすることで、プリント基板４２のアースパターンは、容易に外部に露出した部品であるユニット取り付け部材３５と密に導通させる事ができる。
【０１０６】
ユニット取り付け部材３５は、ユニット部品３７を機械的に保持する機能も持っており、接地された筐体に機械的・電気的に強固に接続される為、本実施形態を応用する事でユニット部品３７を機械的に固定すると同時に、電気的に強固に接地する事が可能となる。この時、従来用いられていた様な電線による接続の手間が省ける為、装置全体の製造にかかるコストを削減できる。また、ここで示した装置ユニット内部の導電性部材は、プレス加工によって容易かつ安価に製造できる為、装置のコストアップにはならない。
【０１０７】
なお、図３７に示す実施形態では導電性部材４３がプリント基板４２及び爪部３６に接触する箇所が１箇所しか図示されていないが、それぞれ複数箇所存在しても問題ない。また、導電性部材４３が金属で形成されている場合、プリント基板及び爪部３６に接触する接触子４４及び４５は、表面の酸化による接触不良を防ぐ目的で、酸化しにくい素材（例えば金）でメッキされていても問題ない。この場合は、爪部３６にも接触子４４及び４５に施したのと同じ材質のメッキを施してもよい。
【０１０８】
前述の様に、本実施形態によれば装置にユニット部品を少ない工数で装着する事ができる上に、何らかの理由でユニットの交換が必要になった場合、図３５に示す取り付け状態で、ユニット取り付け部材３５とユニット部品３７の隙間４７に、薄板状の物を差し込む事で容易に爪部が移動し、ユニット部品を取り外す事ができる。この事は、装置を分解する場合にも容易に分解できるという事であり、保守性が良い装置を構成する事が出来る。
【０１０９】
また、近年では製品のリサイクル性に対する要求が高まっており、前述の様に本実施形態では特別な工具を用いずに装置からユニット部品３７を取り外す事が出来る為、装置を廃棄する場合リサイクル性が極めて良い。
【０１１０】
また、前述の様に本発明では隣接するユニット部品間の距離を極めて小さくする事が出来るが、その為に、隣接するユニット部品間でクロストークを発生させる危険性がある。
【０１１１】
本実施形態の様なユニット部品で扱う信号は、微弱な信号（例えば熱電対の出力）である場合が有り、ユニット部品間にクロストークがあると、ユニット部品の動作を不安定化させる要因となる。
【０１１２】
この様な観点でも、本実施形態は良好な特性を示す。すなわち、図３７に示す本実施形態では、ユニット部品内部のプリント基板が、接地された導電性部材４３で概略覆われているため、本発明を適用したユニット間のクロストークのみならず、外部から空間を伝わってくるノイズを遮蔽する事ができ、外来ノイズの影響が少ないユニット部品を構成する事ができる。また、導電性部材４３やユニット取り付け部材３５の材質を導電率だけでなく、透磁率も高い材料で構成すれば外部磁界の影響も低減する事ができ、外来ノイズに極めて強いユニット部品を構成する事ができる。
【０１１３】
図３８に、本発明の、別の実施例を示す。図３８に示す実施例ではユニット部品３７の外装部品内側に形成され、プリント基板４２をガイドするガイド構造５０及び５１によって、プリント基板４２がガイドされている。また、プリント基板４２の上にはプリント基板のアースパターンと、半田付けやネジ止め等の手段で電気的・機械的に結合されている導電性部材５２が配置されている。
【０１１４】
導電性部材５２は、バネ性を持つと共にユニット取り付け部材３５の爪部３６と接触する位置に配置されている。なお、図３８に示す実施例では導電性部材５２は概略Ｌ字状をしているが、プリント基板上に固定でき、爪部３６と接触できる形状であれば、図３８に示す形状に限らない。この様な構造にすることで、図３８に示す実施例よりも使用する部材が少なく安価に、本発明を実施する事ができる。
【０１１５】
なお、図３７及び図３８に示す実施形態では、プリント基板４２の外縁部で爪部３６とプリント基板４２が接触する構造をとっている。
【０１１６】
通常、外来ノイズは電界と磁界が相互に影響しあう電磁波の形でプリント基板に影響を及ぼす。そこで、プリント基板の外縁部は接地パターンを用いて基板の周囲を囲む閉回路を形成し、外部から印加された電磁界により渦電流を生じさせ、シールド効果を得る事が通常行われている。
【０１１７】
この為、本発明を適用していない多くのプリント基板の外縁部も、接地パターンが配置されており、本発明を実施するにあたって特別に接地パターンを基板の外縁部に配置するという設計上の配慮は必要なく、従来の製品にも簡単に本発明を導入する事ができる。
【０１１８】
図３９に、本発明を複数のプリント基板を持つユニット部品に適用した実施例の断面図を示す。図３９に示す実施例では、ユニット部品３７の内部に、プリント基板４２及びプリント基板５４という複数のプリント基板が配置されている。プリント基板４２及びプリント基板５４には、それぞれ基板間接続用のコネクタ５５及び５６が配置されており、基板間で接続が必要な信号線を接続している。
【０１１９】
また、プリント基板４２及び５４上には、プリント基板のアースパターンと、半田付けやネジ止め等の手段で電気的・機械的に結合されている導電性部材５２及び５３が配置されており、本発明によるユニット取り付け部材３５に形成された爪部３６と電気的・機械的に接触している。この様な構造をとる事で、複数のプリント基板で構成されたユニット部品であっても、図３８に示した実施例と同様に、本発明を応用し装置の耐ノイズ性能を向上させる事が出来る。
【０１２０】
（付記１）
樹脂成型された外装カバーと、操作者が触れた座標を検出するタッチパネルと、
外装フレームに対しねじ締め固定部が無い液晶ディスプレイと、
前記液晶ディスプレイを表示面と平行にスライドして装着することができ、ねじ締め固定部を設けた液晶ディスプレイ固定板金ケースと、
前記外装カバーと前記液晶ディスプレイ固定板金ケースを固定させるための固定ねじと
を備えることを特徴とする表示部構造。
【０１２１】
（付記２）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、長手方向にコの字型のスライド部を連続して設け、前記液晶ディスプレイは、前記スライド部内部を摺接して前記液晶ディスプレイ固定板金ケースに取り付けられることを特徴とする付記１に記載の表示部構造。
【０１２２】
（付記３）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記スライド部に設けられ、前記液晶ディスプレイに向けて押し込まれることで前記液晶ディスプレイを保持する保持部を設けていることを特徴とする付記２に記載の表示部構造。
【０１２３】
（付記４）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記液晶ディスプレイを装着後に、前記液晶ディスプレイの摺接方向における後端面に対して前記摺接方向で重なる位置まで押し込まれるストッパーを有することを特徴とする付記２または３に記載の表示部構造。
【０１２４】
（付記５）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、前記受け部の高さが液晶ディプレイの厚みと同じであることを特徴とする付記２から４のいずれ一つに記載の表示部構造。
【０１２５】
（付記６）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記受け部における前記液晶ディスプレイの前記先端面に当接する一端部の高さが前記液晶ディプレイの厚みより低く、前記受け部に対して前記液晶ディスプレイが挿入される側の他端部の高さが、前記液晶ディスプレイの厚みより高いことを特徴とする付記２から４のいずれか一つに記載の表示部構造。
【０１２６】
（付記７）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、断面コの字状に形成され、前記液晶ディスプレイの摺接方向における先端面に当接する受け部を有し、
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記受け部の高さが前記液晶ディプレイの厚みより高く、前記受け部の天面に前記保持部が設けられていることを特徴とする付記３に記載の表示部構造。
【０１２７】
（付記８）
前記液晶ディスプレイ固定板金ケースは、前記保持部の周囲にスリット部を設けていることを特徴とする付記３に記載の表示部構造。
【０１２８】
（付記９）
液晶ディスプレイを外装カバーに結合させる部材であって、部材の上下に液晶ディスプレイを保持する対になった第１の爪状構造を持つと共に、前記液晶ディスプレイを結合する前記外装カバーと嵌合する為の対になった第２の爪状構造との両方を有し、前記第１の爪状構造と前記第の爪状構造とが相反する向きに開口する様に構成されることを特徴とするＬＣＤ取り付け部品。
【０１２９】
（付記１０）
前記液晶ディスプレイを接地する部材をネジ止めするネジ穴を有することを特徴とする付記９に記載のＬＣＤ取り付け部品。
【０１３０】
（付記１１）
平板状の弾性部材から外形加工と折り曲げ加工の工程を経て製造されることを特徴とする付記９または付記１０に記載のＬＣＤ取り付け部品。
【０１３１】
（付記１２）
平板状の弾性部材の端部に設けた第１折り曲げ部と、前記平板状の弾性部材の中央部分に設けた窓部に形成した第２折り曲げ部との間で、前記液晶ディスプレイ又は前記外装カバーの一方を保持すると共に、
前記平板状の弾性部材の両端に設けた第３折り曲げ部と第４折り曲げ部との間で前記液晶ディスプレイ又は前記外装カバーの他方を保持することを特徴とする付記９から付記１１のいずれか一つに記載のＬＣＤ取り付け部品。
【０１３２】
（付記１３）
装置本体にユニット部品を装着するユニット装着構造であって、
弾性部材で構成された爪部がユニット部品上に形成された溝部及び溝部にあけた穴に嵌合することで前記ユニット部品を前記装置本体に装着することを特徴とするユニット装着構造。
【０１３３】
（付記１４）
前記弾性部材が金属で構成されており、前記ユニット部品内部の電装部品と当接して前記ユニット部品が前記装置本体に対して接地されることを特徴とする付記１３に記載のユニット装着構造。
【０１３４】
（付記１５）
前記ユニット部品内部のプリント基板の保持部材が金属で形成されており、前記保持部材は、前記爪部が接触する接触部が設けられていることを特徴とする付記１４に記載のユニット装着構造。
【０１３５】
（付記１６）
前記爪部及び前記保持部材には、酸化を防ぐ為の酸化防止処理がなされていることを特徴とする付記１５に記載のユニット装着構造。
【０１３６】
（付記１７）
前記ユニット部品内部のプリント基板上に、前記爪部と接触し、前記プリント基板上のグランド電極と導通する金属部材が設けられていることを特徴とする付記１４に記載のユニット装着構造。
【符号の説明】
【０１３７】
１００    表示部
１０１    外装カバー
１０２    タッチパネル
１０２１  額縁
１０３    導電ゴム
１０４    液晶ディスプレイ
１０５    固定板金
１０６    接着部材
１０７    固定ねじ
１０８    基板
１０９    ＦＰＣコネクタ
１１０    ＦＰＣ
１１１    バーリング
１１２    板金ツメ
１１３    導通箇所
１１４    シールド部材
１１５    ＦＦＣ
１１６    ＦＦＣコネクタ
１１７    隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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