(57)【要約】【課題】活物質層の表面にバインダを添加した耐熱層を塗工する工程を含む負極の製造方法であって、電池性能の低下を抑制できる技術を提供すること。【解決手段】負極の製造方法では、負極活物質を含む粉体を湿潤して粒状とした造粒体１０１を膜状とした活物質膜を、帯状の銅箔１０２の上に成膜する成膜工程と、活物質膜の上にペースト状の耐熱層を塗工する塗工工程と、活物質膜と耐熱層とを乾燥させる乾燥工程と，を含む。塗工工程では、耐熱層として、バインダを添加したＨＲＬペースト１０５を塗工する。乾燥工程は、第１乾燥工程と、第１乾燥工程よりも後の工程である第２乾燥工程と第３乾燥工程とを含み、第１乾燥工程で用いる第１炉４１１の設定温度を高温の第１の温度とし、第２乾燥工程で用いる第２炉４１２の設定温度と第３乾燥工程で用いる第３炉４１３の設定温度とを、第１の温度よりも低い温度である第２の温度とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
負極活物質を含む粉体を湿潤して粒状とした造粒体を膜状とした活物質膜を、帯状の銅箔の上に成膜する成膜工程と、
前記活物質膜の上にペースト状の耐熱層を塗工する塗工工程と、
前記活物質膜と前記耐熱層とを乾燥させる乾燥工程と、
を含み、
前記塗工工程では、前記耐熱層として、バインダが添加された材料を塗工し、
前記乾燥工程は、
第１の工程と、
前記第１の工程よりも後の第２の工程とを含み、
前記第１の工程で用いる乾燥温度を第１の温度とし、前記第２の工程で用いる乾燥温度を前記第１の温度よりも低い温度である第２の温度とする、
ことを特徴とする負極の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の負極の製造方法において、
前記第１の温度は、１５０℃以上であり、
前記第２の温度は、１２０℃以下である、
ことを特徴とする負極の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の負極の製造方法において、
前記第１の温度は、１８０℃である、
ことを特徴とする負極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属箔に負極活物質を含む材料を積層して帯状の負極を製造する負極の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、例えば、リチウムイオン二次電池などに用いられる電極として、金属箔の表面に活物質層が形成された帯状の電極がある。そして、帯状の正極と負極とを間にセパレータを挟んで積層または捲回した電極体が用いられている二次電池がある。例えば、特許文献１には、シート状の正極と負極とを、シート状のセパレータを挟んで積層する製造方法であって、正極とセパレータとの間、および、負極とセパレータとの間に、接着剤を塗布する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１７−１０３０９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の文献に開示されているように、接着剤を塗布する工程を追加した場合、追加した工程の分だけ製造工程が増える。例えば、負極板の製造時には活物質層の表面に耐熱層を塗工することから、例えば、塗工材料として耐熱層の材料にバインダを添加したものを使用すれば、接着剤を塗布する工程を省略できる。しかしながら、負極板とセパレータとの十分な接着強度を確保できる量のバインダを添加した場合、バインダによって電池の抵抗が上昇し、電池性能が低下してしまうという問題点が生じる可能性がある。
【０００５】
本発明は、前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは、活物質層の表面にバインダを添加した耐熱層を塗工する工程を含む負極の製造方法であって、電池性能の低下を抑制できる技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この課題の解決を目的としてなされた本発明の一態様における負極の製造方法は、負極活物質を含む粉体を湿潤して粒状とした造粒体を膜状とした活物質膜を、帯状の銅箔の上に成膜する成膜工程と、前記活物質膜の上にペースト状の耐熱層を塗工する塗工工程と、前記活物質膜と前記耐熱層とを乾燥させる乾燥工程と、を含み、前記塗工工程では、前記耐熱層として、バインダが添加された材料を塗工し、前記乾燥工程は、第１の工程と、前記第１の工程よりも後の第２の工程とを含み、前記第１の工程で用いる乾燥温度を第１の温度とし、前記第２の工程で用いる乾燥温度を前記第１の温度よりも低い温度である第２の温度とする、ものである。
【０００７】
上述の一態様における負極の製造方法によれば、成膜工程にて、膜状の活物質膜が銅箔の上に成膜される。その後、塗工工程にて、活物質膜の上にペースト状の耐熱層が塗工され、その後の乾燥工程にて、活物質膜と耐熱層とが乾燥される。さらに、耐熱層の材料にはバインダが含まれ、乾燥工程の初期の第１の工程では、高温の第１の温度で乾燥させる。そのため、耐熱層のマイグレーションが促進されて、バインダが耐熱層の表層に集まる。乾燥工程の第２の工程では、第１の温度よりも低い第２の温度で乾燥させるので、バインダが表層に集まった状態で確実に乾燥させることができる。これにより、多量のバインダを添加しなくても接着強度を確保でき、電池性能の低下を抑制できる。
【０００８】
上述の一態様における負極の製造方法では、第１の温度は、１５０℃以上であり、第２の温度は、１２０℃以下である、とよい。乾燥工程の初期に１５０℃以上で乾燥することで、耐熱層のマイグレーションが促進される。また、第２の温度が１２０℃以下であれば、例えば、銅箔が焦げる可能性は小さい。
【０００９】
上述の一態様における負極の製造方法では、さらに、第１の温度は、１８０℃であるとよい。乾燥工程の初期に１８０℃で乾燥することで、耐熱層のマイグレーションが特に促進される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、活物質層の表面にバインダを添加した耐熱層を塗工する工程を含む負極の製造方法であって、電池性能の低下を抑制できる技術が実現される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本形態の製造装置を示す概略構成図である。
【図２】本形態の製造方法の各工程を示す工程図である。
【図３】乾燥工程を示す工程図である。
【図４】マイグレーションを示す説明図である。
【図５】実験の結果を示す表である。
【図６】初期抵抗比を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を具体化した形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は、バインダが添加された耐熱層を活物質層の表面に塗工して負極を製造する製造方法に、本発明を適用したものである。
【００１３】
本形態の製造方法にて用いられる製造装置１の概略構成を、図１に示す。製造装置１は、銅箔上に負極用の電極活物質を含む材料を成膜した帯状の負極を製造する装置である。製造装置１は、図１に示すように、成膜装置２と、ＨＲＬ（Ｈｅａｔ  Ｒｅｓｉｓｔａｎｔ  Ｌａｙｅｒ；耐熱層）塗工装置３と、乾燥装置４と、搬送装置５と、を含む。
【００１４】
成膜装置２は、図１に示すように、複数のロール（Ａロール２１、Ｂロール２２、Ｃロール２３）を備え、銅箔１０２の上に造粒体１０１を成膜して積層体１０３を作成する装置である。造粒体１０１は、負極活物質を含む粉体に少量の水等の溶媒を加えて湿潤状態とし、攪拌することで略球形に造粒したものである。粉体は、例えば、黒鉛等の炭素系材料を含み、さらに増粘剤やバインダを含んでもよい。造粒体１０１中の固形分の割合は、例えば、７０〜８０％である。銅箔１０２は、例えば、厚さ１０〜２０μｍの帯状の箔である。
【００１５】
Ａロール２１とＢロール２２とＣロール２３とは、図１に示すように、回転軸が互いに平行となるように配置されている。Ａロール２１とＢロール２２とは互いに隣接して配置され、Ｂロール２２とＣロール２３とは、互いに隣接して配置される。Ａロール２１とＣロール２３とは隣接しない。なお、図１の例では、Ａロール２１とＢロール２２とが略水平方向に隣接して配置され、Ｂロール２２とＣロール２３とが略鉛直方向に隣接して配置されているが、各ロールの配置はこの図の例に限らない。
【００１６】
そして、Ａロール２１とＢロール２２とＣロール２３とは、それぞれを回転駆動するモータ（不図示）に接続されており、負極の製造時には所定の回転速度で回転される。なお、モータは、各ロールで共通であっても個別であってもよい。各ロールの回転方向は、２つのロールの隣接する位置にて、隣接する２つのロールの外周面が互いに同じ向きへ移動するように定められている。つまり、Ａロール２１とＣロール２３とは同じ回転方向に回転され、Ｂロール２２は、Ａロール２１やＣロール２３とは逆の回転方向に回転される。
【００１７】
成膜装置２では、Ａロール２１とＢロール２２とＣロール２３の径は同じであってもよいし、Ａロール２１の径やＢロール２２の径に比較して大径のＣロール２３を使用してもよい。また、成膜装置２の各ロール２１〜２３の周速は、例えば、Ａロール２１の周速が最も遅く、Ｃロール２３の周速が最も速くなるように決定されている。なお、各ロール２１〜２３の径や回転速度は、負極の製造に適したものから適宜選択されればよい。
【００１８】
また、成膜装置２は，図１に示すように、Ａロール２１とＢロール２２との間に、造粒体１０１を収容する収容部２４を備えている。負極の製造時には、収容部２４に造粒体１０１が収容され、Ｃロール２３に銅箔１０２が巻き付けられる。そして、各ロール２１〜２３がそれぞれ決められた回転速度で回転されることで、造粒体１０１はＡロール２１とＢロール２２との間で膜状に成形される。膜状となった造粒体１０１は、Ｂロール２２にて搬送され、Ｂロール２２とＣロール２３との間で銅箔１０２に転写される。これにより、造粒体１０１を銅箔１０２の上に成膜した積層体１０３が作成される。
【００１９】
ＨＲＬ塗工装置３は、図１に示すように、グラビアコータ３１を含み、成膜装置２にて作成された積層体１０３の造粒体１０１の膜の上にＨＲＬペースト１０５を塗工して、未乾燥負極１０６を作成する装置である。グラビアコータ３１は、一般的なものを使用すればよい。なお、図１では、ＨＲＬ塗工装置３は、図中下方から図中上方へ向かって移動する積層体１０３にＨＲＬペースト１０５を塗工しているが、ＨＲＬ塗工装置３の配置はこれに限らず、例えば、水平方向に移動する積層体１０３にＨＲＬペースト１０５を塗工してもよい。
【００２０】
ＨＲＬペースト１０５は、フィラーとバインダとを含む材料を、水等の溶媒中に分散し、ペースト状にしたものである。フィラーは、例えば、べーマイトであり、バインダは、例えば、アクリル酸ブチル等のアクリル系エマルジョンである。バインダの粒径は、フィラーの粒径に比較して小さく、例えば、１／１０以下である。ＨＲＬペースト１０５には、さらに増粘剤が含まれてもよい。
【００２１】
乾燥装置４は、図１に示すように、乾燥室４１と、その中の３つの乾燥炉である第１炉４１１と、第２炉４１２と、第３炉４１３とを備える。乾燥装置４は、ＨＲＬ塗工装置３にて作成された未乾燥負極１０６を乾燥させることにより、負極１０７を作成する装置である。第１炉４１１と、第２炉４１２と、第３炉４１３とは、未乾燥負極１０６の進行方向について、上流側からこの順に等間隔で配置されている。
【００２２】
乾燥装置４は、各乾燥炉４１１〜４１３にて乾燥室４１の内部を加熱する。そして、乾燥装置４は、未乾燥負極１０６のうちＨＲＬペースト１０５が塗工された面を各乾燥炉４１１〜４１３に対向させて、未乾燥負極１０６に一定の速度で乾燥室４１を通過させる。各乾燥炉４１１〜４１３は、それぞれ個別に乾燥温度が設定され、それぞれ設定された温度にて、対向する未乾燥負極１０６を乾燥させる。本形態では、各乾燥炉４１１〜４１３の配置は等間隔であり、各乾燥炉４１１〜４１３に未乾燥負極１０６中の所定の箇所が対向する時間の長さは同じである。
【００２３】
搬送装置５は、図１に示すように、複数の搬送ローラ５１を含み、帯状の部材を一定の速度で連続して搬送する装置である。具体的には、搬送装置５は、図外の供給ローラ等から供給される帯状の部材である銅箔１０２を、成膜装置２とＨＲＬ塗工装置３と乾燥装置４とをこの順に通過させる。搬送装置５は、さらに、各装置２〜４の処理によって作成された負極１０７を、図外の巻き取りローラ等へ搬送する。なお、成膜装置２のＣロール２３や、ＨＲＬ塗工装置３のグラビアコータ３１も、搬送機能を備え、搬送装置５の一部を兼ねている。本形態の製造装置１では、成膜装置２とＨＲＬ塗工装置３と乾燥装置４と搬送装置５とは、組み合わされて一連の動作を行う。
【００２４】
次に、本形態の製造装置１を用いて、負極を製造する製造方法について、図２の工程図を参照して説明する。本製造方法は、図２に示すように、準備工程（Ｓ１）と、成膜工程（Ｓ２）と、塗工工程（Ｓ３）と、乾燥工程（Ｓ４）とをこの順で実施することにより、負極１０７を製造する製造方法である。
【００２５】
準備工程（Ｓ１）では、造粒体１０１と銅箔１０２とＨＲＬペースト１０５とを用意する。そして、図１に示したように、造粒体１０１を収容部２４に収容し、銅箔１０２をＣロール２３に巻き付け、ＨＲＬペースト１０５をグラビアコータ３１に投入する。銅箔１０２は、Ｃロール２３とグラビアコータ３１と乾燥室４１とを通過する経路に、適切なテンションでセットされる。
【００２６】
本製造方法では、準備工程（Ｓ１）の後、成膜装置２とＨＲＬ塗工装置３と乾燥装置４と搬送装置５とを一斉に動作させることで、成膜工程（Ｓ２）と塗工工程（Ｓ３）と乾燥工程（Ｓ４）とを連続して行う。つまり、成膜装置２の各ロール２１〜２３と、グラビアコータ３１と、搬送装置５の各搬送ローラ５１を、すべて、それぞれの所定の回転速度で回転させる。
【００２７】
成膜工程（Ｓ２）では、成膜装置２の各ロール２１〜２３の回転により、造粒体１０１は、Ａロール２１とＢロール２２との間で膜状に成形され、活物質膜となる。そして、活物質膜が、Ｂロール２２によって運ばれ、Ｂロール２２とＣロール２３との間で銅箔１０２に押しつけられることにより、銅箔１０２の上に造粒体１０１が成膜された積層体１０３が作成される。
【００２８】
成膜装置２によって作成された積層体１０３は、搬送装置５によって、造粒体１０１の層をグラビアコータ３１に対向するように搬送される。そして、塗工工程（Ｓ３）では、ＨＲＬ塗工装置３のグラビアコータ３１にて、積層体１０３のうちの造粒体１０１の上にＨＲＬペースト１０５が塗工される。これにより、未乾燥負極１０６が作成される。
【００２９】
未乾燥負極１０６は、搬送装置５によってＨＲＬペースト１０５を各乾燥炉４１１〜４１３に対向させて搬送される。乾燥工程（Ｓ４）は、図３に示すように、第１乾燥工程（Ｓ５）と第２乾燥工程（Ｓ６）と第３乾燥工程（Ｓ７）とを含む。
【００３０】
第１乾燥工程（Ｓ５）は、未乾燥負極１０６の所定の箇所が第１炉４１１に対向し、第１炉４１１によって乾燥される工程である。第１乾燥工程（Ｓ５）は、第１の工程の一例である。第２乾燥工程（Ｓ６）は、未乾燥負極１０６の所定の箇所が第２炉４１２に対向し、第２炉４１２によって乾燥される工程である。第３乾燥工程（Ｓ７）は、未乾燥負極１０６の所定の箇所が第３炉４１３に対向し、第３炉４１３によって乾燥される工程である。第２乾燥工程（Ｓ６）と第３乾燥工程（Ｓ７）とは、第２の工程の一例である。
【００３１】
本製造方法では、第１炉４１１の設定温度は、第２炉４１２や第３炉４１３の設定温度に比較して高い。つまり、乾燥工程の初期段階である第１乾燥工程（Ｓ５）の乾燥温度は、後の工程である第２乾燥工程（Ｓ６）や第３乾燥工程（Ｓ７）での乾燥温度よりも、高温である。具体的には、第１炉４１１の設定温度は、例えば、１５０℃〜１８０℃であり、第２炉４１２と第３炉４１３との設定温度は、例えば、いずれも１００℃〜１２０℃である。第１炉４１１の設定温度は、第１の温度の一例であり、第２炉４１２と第３炉４１３との設定温度は、第２の温度の一例である。
【００３２】
第１の温度は、３つの乾燥炉４１１〜４１３の全てを第１の温度とした場合に、乾燥室４１を通過し終わるまでに未乾燥負極１０６の銅箔１０２が焦げるリスクが大きい温度である。一方、第２の温度は、３つの乾燥炉４１１〜４１３の全てを第２の温度とした場合に、乾燥室４１を通過し終わるまでに未乾燥負極１０６の乾燥が完了する温度であり、銅箔１０２が焦げるリスクの小さい温度である。
【００３３】
液体の溶媒を含むペーストが塗工された未乾燥負極１０６を高温で乾燥すると、図４に示すように、溶媒の蒸発によってマイグレーションが促進される。図４は、マイグレーションによる変化を模式的に示す説明図である。図４に乾燥後として示すように、乾燥によって溶媒の量が減少した後も、粒径の大きいフィラーＦは、全体に分散して配置されている。一方、粒径の小さいバインダＢは、溶媒の急速な蒸発によって発生する隙間に、毛管力で移動する。つまり、マイグレーションが促進されることで、粒径の小さいバインダＢが表層へ集まる傾向がある。マイグレーションは、溶媒の多い状態で急速に高温とした場合に、特に促進される。
【００３４】
そして、第３乾燥工程までが終了し、乾燥室４１を通過するまでには、未乾燥負極１０６のＨＲＬペースト１０５と造粒体１０１とに含まれる溶媒が蒸発して乾燥し、負極１０７となる。乾燥工程の最初の第１乾燥工程にて高温で乾燥させることで、ＨＲＬペースト１０５に含まれるバインダが表層に移動するので、乾燥工程の後の負極１０７の表面には、バインダ成分の多いバインダ層ができる。一方、造粒体１０１の溶媒も蒸発するが、予め粒状に成形した造粒体１０１を用いていることから、造粒体１０１の層内でのマイグレーションは抑制されている。つまり、造粒体１０１の粒に含まれるバインダの、粒の外部への移動は、抑制されている。
【００３５】
本形態の製造方法では、第１炉４１１のみを高温とし、第２炉４１２と第３炉４１３とは、第１炉４１１よりも低い温度とするので、負極１０７の銅箔１０２が焦げる可能性は低い。なお、第２炉４１２の設定温度と、第３炉４１３の設定温度とは、いずれも第１炉４１１の設定温度よりも低い温度であればよく、同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。
【００３６】
この製造装置１にて製造された負極１０７と、別に製造された正極及びセパレータとを捲回または積層し、電解液とともに容器に封入することで、二次電池が製造される。このとき、負極１０７は、ＨＲＬペースト１０５の側をセパレータと重ね合わせられる。前述したように、負極１０７の表層には、バインダ成分の多い層ができている。そのため、このバインダの層によって負極１０７とセパレータとの接着力が確保される。従って、製造後の負極１０７に接着剤を塗布する工程を加える必要はない。
【００３７】
続いて、本形態の製造方法にて製造した実施例の負極を用いて電池を製造し、その性能を比較した実験結果について説明する。まず、比較例として、各乾燥炉４１１〜４１３の設定温度を全て１２０℃として製造した負極を用いて電池を製造した。そして、第１炉４１１の設定温度を変更して，実施例１〜３の負極を製造し、それぞれ電池を製造した。
【００３８】
各例において、造粒体１０１は、以下の材料を混合攪拌して、粒形としたものである。
負極活物質：アモルファスカーボンコートグラファイト
増粘剤：ＣＭＣ
溶媒：イオン交換水
【００３９】
各例において、ＨＲＬペースト１０５は、以下の材料を使用した。
フィラー：べーマイト
増粘剤：ＣＭＣ
バインダ：アクリル系エマルジョン（平均粒径２００ｎｍ）
溶媒：イオン交換水
【００４０】
各例のＨＲＬペースト１０５の製造手順は、以下の（１）〜（３）の通りである。
（１）ＣＭＣ溶解：イオン交換水にＣＭＣを添加し、超音波分散にてＣＭＣを溶解
（２）フィラー分散：（１）にベーマイトを添加し、超音波分散にてベーマイトを分散
（３）バインダ混合：（２）にバインダを添加し、超音波分散にてバインダを混合
なお、バインダの添加量は、後述するように、比較例、実施例１、実施例２では、ＨＲＬペースト１０５の１０ｗｔ％とし、実施例３では４ｗｔ％とした。
【００４１】
各例にて負極の製造は、前述した製造装置１にて行った。
（１）成膜装置２にて、造粒体１０１を銅箔１０２上に成膜する。
（２）ＨＲＬ塗工装置３にて、造粒体１０１の層の上に上記の手順で作成したＨＲＬペースト１０５を塗工する。
（３）乾燥装置４にて、ＨＲＬペースト１０５を塗工した未乾燥負極１０６を乾燥する。本実験で用いた乾燥装置４は、３つの乾燥炉４１１〜４１３を備え、各炉の乾燥時間は約３秒である。なお、各例で変更したのは、第１炉４１１の設定温度のみであり、第２炉４１２と第３炉４１３との設定温度は、いずれの例においても１２０℃とした。
【００４２】
さらに、本実験では、製造した負極を切断して断面上のバインダをマッピングし、表層に含まれるバインダの割合を算出した。以下では、表層のバインダの割合の算出値を、マイグレ指数とする。マイグレ指数は、添加したバインダのうち、製造後の負極の表層に集まった量が多いほど、大きい値となる。マイグレ指数は、マイグレーションの促進度合を示す指標である。
【００４３】
製造した負極を、ロールプレス機でセパレータと貼り合わせ、貼り合わせ後の接着強度を測定した。接着強度は、剥離試験機による９０℃環境での剥離試験にて測定した。なお、負極とセパレータとの接着強度は、５ｍＮ／ｃｍを目標としている。
【００４４】
さらに、負極とセパレータとを貼り合わせたものと、別に作成した正極とを捲回して電極体を製造し、電解液とともにラミネート容器に封入してラミネートセル電池を製造した。そして、製造した電池を充電して、初回の放電時における電圧値と電流値とを測定した結果に基づいて、それぞれの初期抵抗値を算出した。初期抵抗値が小さい電池ほど、電池性能の良好な電池である。さらに、各実施例の初期抵抗値の比較例の初期抵抗値に対する比を求め、初期抵抗比とした。比較例の初期抵抗比は、１．０である。
【００４５】
実験の結果を、図５と図６に示す。図５は、各例のマイグレ指数、接着強度，初期抵抗比を数値で示す表である。図６は、各例の初期抵抗比をグラフ化したものである。比較例は、全炉の設定温度を１２０℃とした例であり、１０ｗｔ％のバインダを添加した。図５に示すように、比較例１でも十分な接着強度は得られた。
【００４６】
実施例１は、第１炉４１１の設定温度を１５０℃とし、１０ｗｔ％のバインダを添加して製造した負極である。実施例２は、第１炉４１１の設定温度を１８０℃とし、１０ｗｔ％のバインダを添加して製造した負極である。実施例１と実施例２とのいずれにおいても、初期抵抗比は、０．９８であり、比較例よりも向上した。つまり、第１炉４１１の設定温度を１５０℃〜１８０℃とすることで、電池性能が向上することが、確認できた。
【００４７】
また、図５に示すように、実施例２では、実施例１よりもマイグレ指数や接着強度が大きくなった。つまり、実施例２の条件であれば、バインダの添加量を減らしても接着強度を確保できる可能性がある。そこで、実施例３として、実施例２の条件においてバインダの添加量を少なくした負極を製造し、電池性能を確認した。実施例３は、第１炉４１１の設定温度を１８０℃とし、バインダの添加量を４ｗｔ％として製造した負極である。図５に示すように、実施例３では、初期抵抗比が０．９０であった。つまり、バインダの添加量を減らすことで、実施例２よりもさらに電池性能が向上した。
【００４８】
以上詳細に説明したように本形態の負極の製造方法によれば、成膜装置２を用いて銅箔１０２に造粒体１０１を成膜し、その上に、ＨＲＬ塗工装置３を用いてバインダを添加したＨＲＬペースト１０５を塗工する。そして、ＨＲＬペースト１０５を塗工した未乾燥負極１０６を、乾燥装置４にて乾燥する乾燥工程を実行する。本形態の乾燥工程は、未乾燥負極１０６を最初に乾燥する第１乾燥工程と、その後に実行される第２乾燥工程と第３乾燥工程とを含み、第１乾燥工程の乾燥温度は、第２乾燥工程と第３乾燥工程との乾燥温度よりも高い。すなわち、乾燥初期に高温で加熱することでＨＲＬペースト１０５のマイグレーションを促進するので、バインダが表層に集まる。これにより、接着強度を確保でき、さらに、電池性能が向上する。また、接着強度を確保できることから、バインダの添加量を減らすことも可能であり、その場合にはさらに電池性能の向上を図ることができる。また、高温で乾燥する工程は、第１乾燥工程のみなので、銅箔１０２が焦げる可能性は低い。従って、バインダを添加した耐熱層を塗工する工程を含む負極の製造方法であって、電池性能の低下の抑制を期待できる。
【００４９】
なお、本形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能である。例えば、各材料は、適宜選択されればよい。
【００５０】
また、本形態では、ＨＲＬ塗工装置３として、グラビアコータ３１を使用しているが、ダイコータでもよいし、ロールコータでもよい。また、本形態では、１つの乾燥室４１内に３つの乾燥炉を備えるとしたが、乾燥炉ごとに乾燥室が分かれていてもよい。
【００５１】
また、本形態では、第１乾燥工程は第１炉４１１による乾燥工程のみとしたが、これに限らない。つまり、乾燥工程の初期にて高温で乾燥すればよく、例えば、第１炉４１１と第２炉４１２とをともに高温とし、第３炉４１３のみを低温としてもよい。また、３つの乾燥炉を備える乾燥装置４を例示したが、乾燥炉の数は、これに限らず、２つでもよいし、４つ以上でもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１  製造装置
２  成膜装置
３  ＨＲＬ塗工装置
４  乾燥装置
４１１〜４１３  乾燥炉（第１炉，第２炉、第３炉）
【図１】
2019032996.tif 000003
【図２】
2019032996.tif 000004
【図３】
2019032996.tif 000005
【図４】
2019032996.tif 000006
【図５】
2019032996.tif 000007
【図６】
2019032996.tif 000008