(57)【要約】【課題】ローラの補修において、モータやモータのトルクアームを破損させることなく、かつモータ等の接続をより簡単に、より短時間に行い、確実に補修するための方法を得ること。【解決手段】垂直軸により回転するテーブルライナと、該テーブルライナ上に接触して該テーブルライナの回転力が伝達することによって回転可能で、一方の側に回転軸が接続されたローラを有し、供給された被粉砕物が、このテーブルライナとローラの間に入ることで粉砕される竪型ミルのローラ補修方法であって、ローラの、回転軸が設けられていない側の表面にモータの回転軸を接続し、モータ本体をローラ以外の部材に固定させることなく、モータ本体にモータ本体変位規制部材を固定し、該モータの回転軸を回転させると共に、ローラの該テーブルライナ表面に面する表面に対して金属による肉盛溶接を行ってローラ表面を補修する方法。  【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直軸により回転するテーブルライナと、該テーブルライナ上に接触して該テーブルライナの回転力が伝達することによって回転可能で、一方の側に回転軸が接続されたローラを有し、供給された被粉砕物が、このテーブルライナとローラの間に入ることで粉砕される竪型ミルのローラ補修方法であって、
ローラの、回転軸が設けられていない側の表面にモータの回転軸を接続し、
モータ本体をローラ以外の部材に固定させることなく、モータ本体にモータ本体変位規制部材を固定し、
該モータの回転軸を回転させると共に、ローラの該テーブルライナ表面に面する表面に対して金属による肉盛溶接を行ってローラ表面を補修する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は竪型ミルの肉盛溶接による補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
竪型ミルは石炭やスラグ等の被粉砕物を粉砕する目的で使用されるものであり、垂直軸により回転するテーブルと、テーブルの上に固定された該テーブルライナ上面との間で被粉砕物を粉砕するためのローラを有する粉砕装置の１種である。
このような竪型ミルを運転するにつれて、被粉砕物と接する該テーブルライナ表面とローラ表面は摩耗する。摩耗すると粉砕効率が低下し、場合によってはテーブルライナやローラを損傷するおそれが生じる。
このため、テーブルライナ表面とローラ表面に対して、金属を肉盛溶接して、これらの表面形状を回復させる補修を行う。
通常テーブルライナの下方には、該テーブルを回転させるためのモータが接続されており、この補修の際には、テーブルライナ表面に対してローラ表面を離間させた状態でモータを回転させつつ、テーブルライナ表面に対して肉盛溶接を行うことができる。
しかしながら、竪型ミルの運転のためには、ローラの回転軸にモータを接続させる必要がないが、ローラ表面の補修時には特別にローラだけを回転させる必要がある。
【０００３】
このため、例えば特許文献１に記載するように、ローラの元々回転軸が接続された側とは反対側、つまりテーブルライナの中心側にモータを接続し、そのモータをトルクアームにより固定させた上で、補修を行うことが必要とされていた。
このようなモータの接続形態は特許文献２及び３に記載の方法においても同様であった。
また、特許文献４に記載されるように、ローラに元々設けられている回転軸を直接回転させる方法も知られている。しかしながら、該回転軸に対してチェーン等によって駆動力を伝達したりする必要がある等、回転させるために必要な装置が大型化する傾向にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−９５８４２号公報
【特許文献２】特開平４−２８４８５８号公報
【特許文献３】特開平１１−２６７５３６号公報
【特許文献４】実開平７−１７３４０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記背景技術において、ローラの回転軸に対して正確にモータの回転軸を接続できるときには、円滑に該モータの回転軸を回転させ、ひいてはローラも回転させることができる。  
このとき、ローラの補修時において、テーブルライナに対して離間させたローラを、反対側の面に接続したモータによって回転させる際に、ローラ自体は軸受けによって支持されているので、ローラは回転軸により正確に回転が可能である。またモータをトルクアームにより固定した場合には、該トルクアームに係る力の向きはモータの回転軸の回転方向の逆方向のみの方向に留まる。
【０００６】
しかしながら、多くの場合、竪型ミルに使用されるローラにはその片側に対してのみ回転軸が接続され、その反対側は例えば表面が平滑面又は半球状の面であって、回転軸が示されていない場合がある。その結果、その反対側には回転軸が出ていないので、モータを取り付けるときには、ローラの回転軸に正確にモータの回転軸を接続できず、モータの回転軸がローラの回転軸と一致しないときがある。この結果、ローラの回転軸から偏芯した位置にモータの回転軸が接続されたり、及びローラの回転軸に対して斜めにモータの回転軸が接続されたりしたり、さらに、これらの接続状態が複合して接続されたりする。
そのような接続のときには、モータ本体が、モータ本体及び又はモータとローラの間に設置されたギヤボックスを含めて該回転軸によって偏心した回転運動や、モータの回転軸とローラの接続箇所を頂点とした円錐状に回転、又はそれらの回転が複合した回転をする。
そのとき、上記背景技術のようにモータがトルクアームにより固定されていると、そのような回転運動による力を受けて、モータ、トルクアームによる固定箇所、ローラとの間で予定されない力が加わり、モータやトルクアーム等が破損する可能性が高くなる。
【０００７】
そのため、従来は、ローラの回転軸に対してモータの回転軸を正確に接続して、モータ本体やギヤボックスを含めたモータ装置全体に回転力が係ることを防止しこれらの破損も防止することが必要であった。ただし、このような正確な接続には、現場における狭い空間にて精緻な調整作業が必要であり、作業に長時間かかっていた。
本発明はローラの補修において、モータやモータのトルクアームを破損させることなく、かつモータ等の接続をより簡単に、より短時間に行い、確実に補修するための方法を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の方法を採用した。
垂直軸により回転するテーブルライナと、該テーブルライナ上に接触して該テーブルライナの回転力が伝達することによって回転可能で、一方の側に回転軸が接続されたローラを有し、供給された被粉砕物が、このテーブルライナとローラの間に入ることで粉砕される竪型ミルのローラ補修方法であって、
ローラの、回転軸が設けられていない側の表面にモータの回転軸を接続し、
モータ本体をローラ以外の部材に固定させることなく、モータ本体にモータ本体変位規制部材を固定し、
該モータの回転軸を回転させると共に、ローラの該テーブルライナ表面に面する表面に対して金属による肉盛溶接を行ってローラ表面を補修する方法。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、竪型ミルのローラ表面の補修時において、該ローラに直接またはギヤボックスを介して固定したモータを破損させることがない。
また、モータが回転させる部材はローラ単体であり、かつローラ表面に肉盛溶接を行うための回転であるため、小型のモータで遅い回転速度とすることができる。そのため小型化されたモータを、ローラの竪型ミル内の中心側の面、つまり狭い空間内に接続できる。竪型ミルの内面には、元々肉盛溶接のための機材を設置する必要がある。そのため、竪型ミルの外部に向けてローラに設けられている回転軸に対する作業が不要であるため、補修に必要な、竪型ミルの装置の分解作業を最小限にとどめることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】竪型ミル断面図
【図２】竪型ミル内部斜視図
【図３】ローラに対するモータ設置状況を示す図
【図４】ローラに対するモータ設置状況を示す図
【図５】ローラに対するモータ設置状況を示す図
【図６】モータに固定したモータ本体変位規制部材と竪型ミル内の構造物との接触状況を示す図（その１）
【図７】モータに固定したモータ本体変位規制部材と竪型ミル内の構造物との接触状況を示す図（その２）
【図８】ローラに設置したモータと関連部材の態様を示す図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（竪型ミル）
本発明において補修対象のローラが収納されてミルとして機能する竪型ミルは、例えば図１及び図２に示す構造のものであり、１つ以上のローラ５を有する。そして、回転軸７が竪型ミルの外面側にのびて支持された構造を備える。
竪型ミルはその中に粉砕室１を有している。粉砕室１には、粉砕室１の下面を形成する、上面に粉砕面Ｃを設けたテーブルライナ２が設置され、粉砕運転時には該テーブルライナ２はモータ３によって垂直軸４により回転させることができる。該テーブルライナ２の粉砕面Ｃはローラ５の表面と密着できる形状を有する。
通常運転時には、該テーブルライナ２上面に設けた粉砕面Ｃに接触させるように、ローラ５表面を接触させ、これらの間隙に、被粉砕物をテーブルライナ上方の中央投入口６等から落下・供給する。運転時にはローラ５とテーブルライナ２の間に被粉砕物が入ることにより、該被粉砕物が粉砕される。また同時にその被粉砕物を介して、テーブルライナ２の回転力がローラ５に伝達されて、ローラ５が回転軸７により回転される。
【００１２】
（ローラ）
ローラ５は回転軸７が水平になるように設置されてもよく、図１に示すように回転軸７が傾斜するように設けられてもよい。ローラ５の回転軸が設けられていない側、つまり粉砕室１の内部側には、通常ホイール８等によってローラ表面が覆われている。そのため、ローラ５の回転中心を目視にて確認することが困難な構造となっている。
なお、補修・点検時等のために、ローラ５はテーブルライナ２に対して離間可能に支持される。
【００１３】
＜ローラへのモータ取り付け＞
図３に示すように、補修時にローラ５を回転させるために、ローラ５のホイール８側にモータＭの回転軸Ｒを取り付ける必要がある。
ローラ５へのモータＭの回転軸Ｒの取付による同架は、補修終了後に取り外すことを予定した取り付け手段を採用できる。具体的には、溶接、ボルト締め、磁石等の手段を採用できる。
モータＭの回転軸Ｒの取り付けは、回転軸を直接ローラ５に固定させても良く、該回転軸に、トルクの調整等の目的で、図示はしないが１つ以上のギヤボックスを取り付け、そのギヤボックスの出力側の軸をローラ５に取り付けてもよい。
モータＭ、又はモータＭ及びギヤボックスがローラ５と同架しているために最小限の設置スペースで済む。
【００１４】
ギヤボックスにはスパイラルベベルギヤやハイポイドギヤなどを配置し、ギヤのバックラッシュを少なくすることにより、ギヤボックスから出力される回転を滑らかなものとすることができ、その出力を直接ローラ５に伝達するため、運転中にローラ５を回転させる回転軸の設置角度に関係なく設置できる。
本発明においては、モータＭの回転軸Ｒからのローラ５の回転トルク伝達方式の変更（ギヤモータによる直接駆動）および駆動装置の小型化・軽量化によりローラ５を回転させることが可能であることを示している。すなわち、モータＭの回転軸をギヤボックスを介してローラ５の回転軸に接続する方式とすることができる。
そのとき、ハイポイドギヤ、ベベルギヤ等を採用して減速比を大とし、ギヤのバックラッシュが小さくなることにより安定駆動が可能になる。また、直接駆動であることから、トルク伝達機構を排除し、簡単な構造とすることができる。上述の如くモータＭの回転軸Ｒより直接ローラ５の回転軸７を駆動するためにはギヤボックスもローラに同架した構造となる。
【００１５】
このときのモータＭとしては、ローラ５を低速（周速が３００〜１５００ｍｍ／ｍｉｎ）で回転させることができる程度の出力を有していればよい。必要以上の出力を有するモータＭを取り付けようとすると、モータＭが大型化して取り付けるための粉砕室１空間が不足する可能性がある。
このように、モータＭはローラ５を低速で回転できる程度の出力を有するので、モータＭよりもローラ５の方が明らかに重量を有する。その結果、モータＭの回転軸の回転開始時には、その回転運動が直接ローラ５の回転軸の回転運動に寄与することが少なく、反力によって、ローラが回転せずに、モータの回転軸を中心にモータＭ本体が回転することがある。
また特にローラ５が大型であるほど、ハンチング現象が発生しやすいので、それによる回転の不安定化を防止するために、図示はしないが、ローラにウェイトを取り付けておくことができる。
【００１６】
（モータ本体変位規制部材）
図３以降に、モータ本体変位規制部材９の一端がモータＭの本体に固定された状態で、かつモータ本体変位規制部材９の他端が中央投入口６内の例えば下端のシュート部に挿入された状態を示す。このとき該他端は挿入したのみであり、中央投入口６にて固定されておらず、仮にモータＭが回転すれば該他端の位置が移動できる状態である。
このように、モータ本体変位規制部材９の他端が中央投入口６内に挿入し、壁面に接した状態だけでも良く、中央投入口６内を含む任意の部材に対して、モータ本体変位規制部材９の他端が可動できる範囲を設定できる受け部材、例えば環状部材やＵ字部材を設けておき、その環状部やＵ字部にモータ本体変位規制部材９の他端を挿入又は受けさせることもできる。また、テーブルライナ２表面にモータ本体変位規制部材９の他端を接触させておくこともできる。
さらに、上記のようにしてローラ５にモータＭの回転軸Ｒを取り付ける際の態様も示す。取り付ける場合には、ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致するときと、一致しないときがある。
回転軸が一致するとは、ローラ５の回転軸７の延長線と、モータＭの回転軸Ｒ又はギヤボックスの出力側の回転軸が完全に一直線上に位置する状態を示す。図３はギヤボックスを介さずに、ローラ５のホイール８に直接モータＭを接続した図である。モータＭの回転軸Ｒはローラ５の回転軸７に直接接続されるものではなく、ホイール８に直接接続される。
【００１７】
＜ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致するとき＞
図３に、ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致するときの態様を示す。
このとき、モータＭの回転軸Ｒを回転させて、ローラ５を回転させようとしたとき、反力によって、ローラ５は回転せずにモータＭが回転してしまう場合がある。そのときには、該モータ本体変位規制部材９の他端の位置が移動する、つまりモータＭの回転軸Ｒを中心に円弧を描く動きをする。円弧を描く動きをしたとき、その他端は中央投入口６内のいずれかの部分に接触し、それ以上に位置を移動することがない。そのため、該他端の変位が規制されるので、モータＭの本体の回転が停止する。停止後には、モータＭの回転軸Ｒの回転力が反力とされることがなくローラ５を回転させるために使用されるので、ローラ５を回転させることができる。
このときには、仮にモータ本体変位規制部材９の他端を中央投入口６内や他の部材に固定しても、モータＭの位置が動かず、ローラ５を回転させることができる。
【００１８】
＜ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致しないとき、その１＞
回転軸が一致しないとは、ローラ５の回転軸７とモータＭの回転軸やギヤボックスの出力側の回転軸が、一直線上に位置しない状態である。
このような状態の一つとしては、ローラ５の回転軸７に対する垂直方向にモータＭの回転軸Ｒが変位して、ローラ５の回転軸７とモータＭやギヤボックスの出力側の回転軸とが平行に位置するように間隔を有する場合である。なお、このとき回転軸７と回転軸Ｒは平行に位置する。
この場合を図４に示す。図４はモータＭの回転軸Ｒがローラ５の回転軸７に対して平行ではあるものの、モータＭの回転軸Ｒはローラ５の回転軸７の延長線上にない場合である。図４では説明のためにモータＭの回転軸Ｒの位置を大きくずらしている。実際の工程では、もちろんモータＭの回転軸Ｒをローラ５の回転軸７と一致させようとはするものの、粉砕室内部が狭く、かつホイール８上の回転軸７の位置を把握することが困難であるために、一致できないことがある。
モータＭの回転軸Ｒの回転開始直後は、その回転運動がローラ５の回転運動とはならず、反力によってモータＭの本体が回転するときがある。このときには、モータＭ本体に固定されたモータ本体変位規制部材９の他端は、図３の場合と同様に、モータＭの回転軸を中心に円弧を描く動きをする。
【００１９】
しかし、図３に示す場合と同様に、他端が中央投入口６内のいずれかの部分に接触し、それ以上に位置を移動することがない状態となった後に、モータＭの回転軸Ｒの回転運動がローラ５の回転運動に使用されたときには、モータＭの本体全体が回転軸７によって回転される。このとき、モータ本体変位規制部材９の他端にはモータＭの回転軸Ｒを中心に円弧を描く動きをするような力は加わらない。なお、この場合、及び下記図５に示す場合共に、モータＭの回転軸Ｒがローラ５の回転軸７に対して明らかにずれて固定されない限り、多少ずれていても、モータＭの回転軸Ｒの出力はローラ５の回転軸７の回転に費やされる。
そのかわり、モータＭの本体が回転軸７によって回転されると、モータＭの回転軸Ｒが回転軸７に対してずれてローラ５に固定されたことによる動きをモータ本体変位規制部材９の他端がしようとする。この動きは図３の場合とは異なり円弧を描くような動きではなく、モータ本体変位規制部材９の他端自体が円運動をする動きも複合される。
そのため、このような場合にはなおさらモータ本体変位規制部材９の他端は固定されることなく、より複雑な動きに対応できる空間に位置させることが必要である。
仮にモータ本体変位規制部材９の他端を中央投入口６内や他の部材に固定すると、モータＭの本体をローラ５以外の部材に対しても固定することになる。モータＭの位置はローラ５の回転によって移動する。その結果、モータＭ自体、モータ本体変位規制部材９の固定箇所は破損することになる。
【００２０】
＜ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致しないとき、その２＞
他の回転軸が一致しない態様としては、図５に示すように、ローラ５の回転軸７に対して、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒが斜めに伸びた状態がある。このとき、ローラ５の回転軸７とモータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒが交叉する場合及び交叉しない場合を含む。
本来はローラ５の回転軸７と完全に一致するように、モータＭやギヤボックスの回転軸Ｒをローラ５に対して固定することが望まれる。しかしながら、実際には、ローラ５における、モータＭを取り付ける側のホイール８の表面には、ローラ５の回転軸７が露出せず、かつローラ５の回転軸の位置を示すマークがされていないことが多い。またそのような面が平面ではなく、半球状等のときもある。このような場合には特に図５に示す状態で、ローラ５に対してモータＭを固定してしまうときがある。
この場合、モータＭの回転軸Ｒが回転し始めた直後は、モータＭの回転軸Ｒの回転はローラ５による反力を受けて、モータＭの本体がモータＭの回転軸Ｒを中心に回転する。この結果、モータ本体変位規制部材９の他端はモータＭの回転軸Ｒを中心にした円弧を描くように動く。ただし円弧がローラ５の回転軸７に対して傾斜した軌道を描く。
【００２１】
その後、モータ本体変位規制部材９の他端が、例えば中央投入口６内等の部材にあたり、それ以上の移動ができない状態となる。そのときには、モータＭの回転軸Ｒの回転力はローラ５の回転に費やされる。その結果としてモータＭの本体は回転軸７により回転させられ、かつ回転軸７に対してモータＭが傾斜して固定されることによりモータＭ本体は傾斜した状態での回転運動をする。
そうすると、モータ本体変位規制部材９の他端には、さらに立体的で複雑な動きをしようとする力が加わる。仮にモータ本体変位規制部材９の他端を固定すると、言い換えれば、モータＭの本体をローラ５以外の部材に対しても固定すると、上記図４に示す場合と同様に、モータＭ自体、モータ本体変位規制部材９の固定箇所は破損することになる。
【００２２】
上記のように、ローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致するときと、一致しないときが発生する。しかしながら、実際には、このように一致するときと一致しないときとは、モータＭの回転軸Ｒを回転させてみて初めてわかることである。
そのため、結果的にローラ５の回転軸７と、モータＭやギヤボックスの出力側の回転軸Ｒとが一致したとしても、ローラ５へのモータＭの取り付け、さらにモータ本体変位規制部材９の一端のみをモータＭに固定することを行うことが必要である。
【００２３】
＜モータＭとモータＭに固定したモータ本体変位規制部材９と竪型ミル内の構造物との関係＞
上記のように、本発明によれば、モータＭの本体にモータ本体変位規制部材９の一端を固定し、他端１０は別の部材や構造に固定しない。
しかしながら、該他端は完全に自由に移動できるものではない。例示として、該他端１０を竪型ミル内の中央投入口６内の下端に挿入した場合を図６の側面、正面及び上面の各図により説明する。
モータＭの回転軸が回転を開始した直後は、通常、モータＭ本体がモータＭの回転軸を中心に回転するために、モータ本体変位規制部材９のモータＭに固定されていない側の他端１０も移動する。しかし、該他端１０は中央投入口６内に挿入されているために、移動できる範囲は中央投入口６内の下端の範囲に規制される。そのため、他端１０が移動し、中央投入口６内の下端の壁面に接触した時点において、それ以上に移動することができない。
その結果、モータＭ本体の回転が停止し、モータＭの回転軸の回転がローラ５の回転に伝達されて、ローラ５が回転を始めることになる。
【００２４】
また図７には、モータＭ本体が回転することにより、モータ本体変位規制部材９の他端１０が竪型ミル壁面、又は竪型ミル壁面に設けた穴や窪みに当接して、それ以上に該他端１０が移動できない状態に規制される。その結果、図６の場合と同様に、モータＭ本体の回転が停止し、モータＭの回転軸Ｒの回転がローラ５の回転に伝達されて、ローラ５が回転を始めることになる。
【００２５】
＜肉盛溶接＞
ローラ５やテーブルライナ２の表面の破砕面は竪型ミルの運転によって摩耗する。このため摩耗した破砕面を回復するために肉盛溶接を行ない、新たな肉盛面を形成させる。肉盛溶接は、溶接ワイヤ等の溶接治具をローラ５やテーブルライナ２の表面に接近させて溶接を行う。このような肉盛溶接に使用する溶接治具としては、周知の治具を採用することができる。
ローラ５表面に肉盛溶接を行うにあたり、必要とされる肉盛溶接用の設備としては公知の肉盛溶接用設備である。竪型ミル外部から内部にかけて、肉盛りされる溶接ワイヤを供給する管路を設置し、さらに該管路の竪型ミル内部側端部は溶接トーチ付近に設置する。溶接トーチは、ローラ表面に肉盛溶接できる程度にローラ表面に接近して設置する。溶接トーチとしては周知のものを採用でき、溶接ワイヤとしても従来の肉盛溶接に使用されているものを採用できる。
このように設置した状態で、ローラ５を必要に応じてテーブルライナ２の粉砕面Ｃから離間させ、上記の手段によりローラ５を回転させながら肉盛溶接を行う。ローラ５の１回転毎に肉盛溶接のおおよその幅だけ肉盛溶接の治具をローラの回転軸方向に移動させると、１回転毎に肉盛溶接の溶接ビードを互いに隣接させることができる。この結果、ローラの回転が進む毎にローラ表面に肉盛される。
ローラの回転速度は肉盛溶接される面の回転速度が３００〜１５００ｍｍ／ｍｉｎであることが好ましい。３００ｍｍ／ｍｉｎ未満では肉盛溶接の効率が悪化し、１５００ｍｍ／ｍｉｎを超えると、溶接速度を超えるので十分な補修が困難となる。
【００２６】
図示はしないが、溶接治具や竪型ミル中の部材に、ローラの特に被粉砕物と接する部分の肉厚を、肉盛溶接前、途中及びその後において計測可能なように、非接触の、レーザー等による表面形状を計測する装置を設けておいても良い。
肉盛溶接をしてローラ表面を補修するにあたり、その表面形状を任意の形状とすることができる。ローラ表面のおおよその円周方向に伸びた凹凸形状のままでも良く、その後表面を研削してより平滑表面としても良い。
また肉盛溶接において、上記のようにローラ１回転毎に肉盛した幅の分だけ、溶接治具をローラの軸方向に移動させると、ローラ表面に一筆書きのように、沿いながら肉盛溶接することができる。また、溶接治具をローラの軸方向の任意の幅に往復移動させることによって、ローラ表面にいわゆるシェブロンパターン等の波状模様を形成させて、テーブルライナ２とローラ５との間で被粉砕物をより確実に噛み込みさせることができる。
【実施例】
【００２７】
約４トンのローラ（ローラ直径：約１，５００ｍｍ）を、良好な肉盛溶接を施工するための周速として約１，０００ｍｍ／ｍｉｎで回転させるためのモータを含む駆動装置として、例えば以下の仕様のものが挙げられる。この駆動装置は下記のモータのみ、又はギヤボックスと一体化してなる。
ギヤボックスを使用したときには下記のギヤ比とし、回転数を下げてトルクを高めた。またロータリーアースを併用した。
モータ    ：３相×２００Ｖ×５０ｗ×４極モータ（ギヤモータ）
ギヤ比    ：１／１，８００
駆動軸端での最高回転速度：１ｒｐｍ（６０Ｈｚ）、０．８３ｒｐｍ（５０Ｈｚ）
駆動軸端での最大トルク  ：３２ｋｇ−ｍ（６０Ｈｚ）、３８ｋｇ−ｍ（５０Ｈｚ）
ロータリーアースの容量  ：１，０００Ａｍｐ
この駆動装置（ロータリーアース含む）としてギヤを使用しない場合の取付状態の例は図３に示すとおりである。また、駆動装置本体の具体例を図８に示す。
図８ａはギヤモータの出力側駆動軸（駆動側軸端）とローラ主軸（回転軸）を一体化した場合である。この場合の駆動装置の重量は１２ｋｇ程度と極めて軽量となり、取付が簡単で所要スペースが少なく、さらに安定駆動が可能となる。図８ｂはギヤモータとローラの間に一対の歯車を用いた例で、図８ｃはチェーン（又はベルト）によりギヤモータのトルクをローラ回転軸に伝達する場合の例をそれぞれ示す。トルク伝達に歯車、ベルトチェーン等を用いることにより、さらに減速比を大きくすることが可能になる。
このような方法により、従来大変な作業であった大型竪型ミルのミル内でのローラ肉盛溶接が容易になり、従来不可能であった小型ミルのミル内でのローラ肉盛溶接、テーブルライナとローラの同時肉盛溶接が可能になる。
【符号の説明】
【００２８】
１・・・粉砕室
２・・・テーブルライナ
３・・・モータ
４・・・垂直軸
５・・・ローラ
６・・・中央投入口
７・・・回転軸
８・・・ホイール
９・・・モータ本体変位規制部材
１０・・他端
１１・・竪型ミル壁面
１２・・歯車
１３・・チェーン
Ｃ・・・粉砕面
Ｍ・・・モータ
Ｒ・・・モータの回転軸
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2019030830.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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