(57)【要約】【課題】性能を向上させた新規な複合伸縮部材を提供することを目的とする。【解決手段】第１及び第２のシート材１５ａ，１５ｂと、第１のシート材の一方の面と第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材２０とを、複数並設された弾性部材２０のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線３２によって溶着した複合伸縮部材であって、前記伸縮方向に隣接する第１溶着線３２の相互間に、弾性部材の収縮力により弛んだ第１及び第２のシート材１５ａ，１５ｂによってフルート構造が形成されている。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材であって、
前記伸縮方向に隣接する前記第１溶着線の相互間に、前記弾性部材の収縮力により弛んだ前記第１及び第２のシート材によってフルート構造が形成されている
ことを特徴とする、複合伸縮部材。
【請求項２】
前記第１溶着線は、超音波溶着された超音波溶着線である
ことを特徴とする、請求項１に記載された複合伸縮部材。
【請求項３】
前記第１のシート材の他方の面と第３のシート材とが、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着されて、隣接する前記第２の溶着線の相互間に、前記第１のシート材と前記第３のシート材とによってフルート構造が形成されている
ことを特徴とする、請求項１又は２に記載された複合伸縮部材。
【請求項４】
前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記第３のシート材とによってシート厚み方向に多重のフルート構造が形成されている
ことを特徴とする、請求項３に記載された複合伸縮部材。
【請求項５】
前記第２溶着線は、超音波溶着された超音波溶着線である
ことを特徴とする、請求項３又は４記載された複合伸縮部材。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載された複合伸縮部材を備えた吸収性物品であって、
前記第１のシート材が肌面側に配置されている
ことを特徴とする、吸収性物品。
【請求項７】
第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材の製造方法であって、
前記第１のシート材の他方の面に第３のシート材を、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着する工程と、
その後、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間に前記複数の弾性部材を伸長状態で挟み込みながら、前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記複数の弾性部材とを前記複数の第１溶着線によって溶着する工程とを、実施する
ことを特徴とする、複合伸縮部材の製造方法。
【請求項８】
第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材の製造方法であって、
前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間に前記複数の弾性部材を伸長状態で挟み込みながら、前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記複数の弾性部材とを前記複数の第１溶着線によって溶着する工程と、
その後、前記複数の弾性部材の伸長状態を保持しながら、前記第１のシート材の他方の面に第３のシート材を、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着する工程とを、実施する
ことを特徴とする、複合伸縮部材の製造方法。
【請求項９】
前記第１溶着線及び前記第２溶着線の少なくとも何れかの溶着には、超音波溶着が用いられる
ことを特徴とする、請求項７又は８に記載された複合伸縮部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、紙おむつのギャザーに適用可能な、複合伸縮部材及びこれを備えた吸収性物品並びに複合伸縮部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、胴回り部分や股下部分が複合伸縮部材で構成された吸収性物品が知られている。
複合伸縮部材を製造するための装置として、ホットメルト材が塗布されたシートの表面に弾性部材が伸長した状態で配置された後、弾性部材を覆う状態で別のシートが配置される手法が提案されている。これにより、シート間に弾性部材が配置された状態で、２枚のシートと弾性部材との各相互間が接合されて複合伸縮部材が製造される（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開２０１４／０１０３４０号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
吸収性物品の場合、通気性やクッション性の向上が要望されており、複合伸縮部材にもこのような点での性能向上が要望されている。
本発明は、こうした観点から創案されたもので、性能を向上させた新規な複合伸縮部材及びこれを備えた吸収性物品並びに複合伸縮部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
（１）上記の目的を達成するために、本発明の複合伸縮部材は、第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材であって、前記伸縮方向に隣接する前記第１溶着線の相互間に、前記弾性部材の収縮力により弛んだ前記第１及び第２のシート材によってフルート構造が形成されていることを特徴としている。
（２）前記第１溶着線は、超音波溶着された超音波溶着線であることが好ましい。
（３）前記第１のシート材の他方の面と第３のシート材とが、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着されて、隣接する前記第２の溶着線の相互間に、前記第１のシート材と前記第３のシート材とによってフルート構造が形成されていることが好ましい。
（４）前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記第３のシート材とによってシート厚み方向に多重のフルート構造が形成されていることが好ましい。
（５）前記第２溶着線は、超音波溶着された超音波溶着線であることが好ましい。
【０００６】
（６）本発明の吸収性物品は、（１）〜（５）の何れか１項に記載された複合伸縮部材を備えた吸収性物品であって、前記第１のシート材が肌面側に配置されていることを特徴としている。
【０００７】
（７）また、本発明の複合伸縮部材の製造方法は、第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材の製造方法であって、前記第１のシート材の他方の面に前記第３のシート材を、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着する工程と、その後、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間に前記複数の弾性部材を伸長状態で挟み込みながら、前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記複数の弾性部材とを前記複数の第１溶着線によって溶着する工程とを、実施することを特徴としている。
（８）もう一つの本発明の複合伸縮部材の製造方法は、第１及び第２のシート材と、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間において伸縮方向と交差する並び方向に向けて複数並設された弾性部材とを、前記複数並設された弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第１溶着線によって溶着した複合伸縮部材の製造方法であって、前記第１のシート材の一方の面と前記第２のシート材との相互間に前記複数の弾性部材を伸長状態で挟み込みながら、前記第１のシート材と前記第２のシート材と前記複数の弾性部材とを前記複数の第１溶着線によって溶着する工程と、その後、前記複数の弾性部材の伸長状態を保持しながら、前記第１のシート材の他方の面に前記第３のシート材を、前記第１溶着線とは異なる位置で前記複数の弾性部材のそれぞれを横切るように形成された複数の第２溶着線によって溶着する工程とを、実施することを特徴としている。
（９）前記第１溶着線及び前記第２溶着線の少なくとも何れかの溶着には、超音波溶着が用いられることが好ましい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、隣接する第１溶着線の相互間に、弾性部材の収縮力により弛んだ第１及び第２のシート材によってフルート構造（中空構造）が形成される。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】各実施形態で共通する紙おむつ（吸収性物品）の構成を説明するための展開図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。なお、図２では、各構成を把握しやすくするため、各シート類の厚みを誇張して示す。
【図３】複合伸縮部材が適用されるギャザーの構成を説明するための模式図であり、図１のＢ方向から視た要部拡大図である。
【図４】第１実施形態の複合伸縮部材の製造装置の模式的な構成図である。
【図５】第１実施形態の複合伸縮部材の製造工程の説明図であり、（ａ１）は第１工程における第２溶着線の配置を示す平面図、（ｂ１）は第２溶着線で溶着されたシート材の縦断面図、（ａ２）は第２工程における第１溶着線の配置を第２溶着線と重ねて示す平面図、（ｂ２）は第１溶着線で溶着されて形成された複合伸縮部材の縦断面図である。
【図６】第２実施形態の複合伸縮部材の製造装置の模式的な構成図である。
【図７】第２実施形態の複合伸縮部材の製造工程の説明図であり、（ａ１）は第１工程における第２溶着線の配置を示す平面図、（ｂ１）は第２溶着線で溶着されたシート材の縦断面図、（ａ２）は第２工程における第１溶着線の配置を第２溶着線と重ねて示す平面図、（ｂ２）は第１溶着線で溶着されて形成された複合伸縮部材の縦断面図である。
【図８】第２実施形態の複合伸縮部材の変形例を示す、複合伸縮部材の縦断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、図面を参照して、本件の実施の形態を説明する。下記の実施形態はあくまでも例示に過ぎず、この実施形態で明示しない種々の変形や技術の適用を排除する意図はない。本実施形態の各構成は、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。また、必要に応じて取捨選択することができ、適宜組み合わせることもできる。
【００１１】
以下の各実施形態では、複合伸縮部材を紙おむつ（吸収性物品）に使用した例を説明する。
【００１２】
各実施形態では、紙おむつについて、着用者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向Ｌとする。これらの前身頃と後身頃との間（長手方向の中央）には、着用者の股下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。
【００１３】
また、紙おむつが着用者に装着された状態（以下「装着状態」と略称する）において、着用者の肌に向かう側（内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向Ｔとし、長手方向Ｌと厚み方向Ｔの何れにも直交する方向を幅方向Ｗとする。そのほか、厚み方向Ｔから視ることを平面視とする。
【００１４】
また、紙おむつを構成する物品についても、長手方向Ｌ，厚み方向Ｔおよび幅方向Ｗはこれに倣うものとする。
また、製造装置については、シート材や糸ゴムの搬送方向が紙おむつの幅方向Ｗに対応し、搬送方向に直交する幅方向が紙おむつの長手方向Ｌに対応する。
【００１５】
［１．各実施形態における共通構成］
各実施形態における紙おむつおよびギャザーの製造装置に共通する構成について説明する。
【００１６】
まず、図１を参照して、紙おむつ１の基本的な構成を説明する。
ここでは、幅方向Ｗの中心線ＣＬを基準として対称に紙おむつ１が形成されている。この紙おむつ１は、長手方向Ｌに沿って前身頃１Ａ、股下部１Ｂおよび後身頃１Ｃの三つの領域に大別される。
【００１７】
〈シート類〉
はじめに、紙おむつ１のシート類について述べる。
図１に示すように、紙おむつ１には、前身頃１Ａ、股下部１Ｂおよび後身頃１Ｃに亘って長手方向Ｌに延びる吸収体１０（太破線で示す）が内蔵されている。ここでは、展開状態の正面視において、前身頃１Ａおよび後身頃１Ｃよりも股下部１Ｂのほうが幅方向Ｗ寸法の小さい砂時計形状の吸収体１０を例示する。
【００１８】
吸収体１０は、着用者から排泄される尿や経血といった液体の水分（以下「排泄水分」という）を吸収して保持する吸水性を備える。着用者への紙おむつ１のフィット性や吸水性や通気性を高めるために、吸収体１０の肌面側（吸収面側）及び後述のセンターシート１１には、互いに交差する圧搾溝１０ａ,１０ｂが線状に延設される。
【００１９】
上記した吸収体１０に対して肌面側および非肌面側には、図２に示すように、以下に述べる種々のシート１１，１２，１３，１４が設けられている。
吸収体１０に対して、肌面側にはセンターシート１１が積層され、非肌面側にはバックシート１２が積層されている。これらのシート１１，１２の幅方向Ｗ側方にはサイドシート１３が配置されている。
【００２０】
カバーシート１４は、上記した吸収体１０およびシート１１，１２，１３を非肌面側から被覆する。図１に示すように、前身頃１Ａにおけるカバーシート１４と後身頃１Ｃにおけるカバーシート１４とは、それぞれの幅方向端縁部１４ａどうしが互いに貼り付けられるこのようにして、前身頃１Ａおよび後身頃１Ｃの各カバーシート１４が接合され、パンツ型の紙おむつ１が形成される。
【００２１】
〈ギャザー〉
つぎに、図１〜図３を参照して、紙おむつ１のギャザー１５について述べる。
ギャザー１５は伸縮性を備えた複合伸縮部材として構成される。
ギャザー１５として、ギャザー１６，１７，１８を例示する。一つは、サイドシート１３の肌面側端縁部に設けられた立体ギャザー１６である、もう一つは、前身頃１Ａと後身頃１Ｃとに設けられたタミーギャザー１７である、更にもう一つは、サイドシート１３の非肌面側において幅方向端縁部に設けられたセカンド立体ギャザー１８（図１では図示省略）である。
【００２２】
タミーギャザー１７を例に取り説明すると、タミーギャザー１７は、伸縮性を備えた糸ゴム２０（弾性部材）を伸長状態で２枚のシート材１５ａ，１５ｂの相互間に挟んで構成される。糸ゴム２０は、幅方向Ｗに延在し長手方向Ｌに沿って複数並んで配設される。したがって、ここでは、長手方向Ｌが糸ゴム２０の並び方向に相当する。
【００２３】
両シート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０は、全体的に長手方向Ｌに延在し幅方向Ｗに沿って複数設けられた溶着線３０（図１および図２では省略）にて各相互間を溶着される。糸ゴム２０に引張り力が加わらない自然状態（すなわち製造時には伸長状態であった糸ゴム２０が収縮した状態）においては、糸ゴム２０上にて隣り合う溶着線３０の相互間において、シート材１５ａ，１５ｂが弛んで皺寄せられることにより、凸状の襞４０が形成されると共に、フルート構造（中空構造）が形成される。
また、糸ゴム２０の外周には、糸ゴム２０よりも融点の低いステアリン酸マグネシウムからなる被覆層が設けられている。
【００２４】
立体ギャザー１６は、排泄箇所の周縁で着用者に対する追従性を高めることにより、排泄物の幅方向Ｗ側方への漏れを防ぐために設けられる。タミーギャザー１７は、着用者の臀部や下腹部に対する追従性を高めるために設けられる。セカンド立体ギャザー１８は、股下部１Ｂで追従性を高めるために設けられる。
【００２５】
本複合伸縮部材の必須の構成は、図３に示されるように、糸ゴム２０の伸縮方向に隣接する２つの溶着線３０の間に、糸ゴム２０の収縮力により弛んで２枚のシート材１５ａ，１５ｂによってフルート構造（中空構造）が形成されていることにあるが、以下の実施形態では、２枚のシート材１５ａ，１５ｂにさらにシート材１５ｃを加えて、３枚のシート材１５ａ〜１５ｃ及び糸ゴム２０によって、複合的なフルート構造が形成されている複合伸縮部材を例示する。
【００２６】
［２．第１実施形態］
［２−１．製造装置の構成］
図４，図５を参照して、本実施形態にかかる複合伸縮部材（ギャザー）１５の製造装置１００Ａについて、製造対象をタミーギャザー１７とする製造装置１００Ａを例に説明する。
図４に示すように、製造装置１００Ａは、上流側（図４中では下側）に配置された第１接合装置２００Ａと、下流側（図４中では上側）に配置された第２接合装置２００Ｂとを備えている。第１接合装置２００Ａで第１工程を実施し、続いて、第２接合装置２００Ｂで第２工程を実施する。
【００２７】
第１接合装置２００Ａは、第３のシート材１５ｃを波状に段加工する一対の段ロール２１０ａ，２１０ｂと、超音波溶着を行うための第１ホーン２２０Ａとを有している。
【００２８】
段ロール２１０ａ，２１０ｂは、何れも図４の紙面と直交する方向に延びる軸回りに回転する回転部材であり、外周面は凹凸面が連続する波状に形成されている。この例では、図４に矢印で示すように、段ロール２１０ａは反時計回りに、段ロール２１０ｂは時計回りに、それぞれ回転する。段ロール２１０ａ，２１０ｂは、互いに噛み合い回転しながら相互間に送り込まれた第３のシート材１５ｃを波状外周面で挟みながら搬送し第３のシート材１５ｃを長手方向に波状に段加工する。第３のシート材１５ｃは段加工後に段ロール２１０ａによって下流に搬送される。なお、図４では段ロール２１０ａ，２１０ｂの波状外周面の凹凸を模式化して折れた直線状（平面状）に示しているが、波状外周面を滑らかな曲面で構成してもよい。
【００２９】
第１ホーン２２０Ａは、段ロール２１０ａ，２１０ｂの接触点よりも下流の段ロール２１０ａの外周面部分と対応して設置されている。第１ホーン２２０Ａの先端には、段ロール２１０ａの外周面に向かって超音波振動用のエネルギーを出力する出力部２２１Ａが設けられている。このホーン２２０Ａは、搬送されるシート材１５ａ，１５ｃを段ロール２１０ａの外周面の凸条との間で挟圧（挟み込みながら加圧）しながら出力部２２１Ａから出力される超音波振動をシート材１５ａ，１５ｃに付与してこれらを溶着させる。
【００３０】
つまり、第３のシート材１５ｃは、段ロール２１０ａ，２１０ｂ間に送り込まれて波状に段加工されて、その後、段ロール２１０ａの外周面に保持されて搬送される。段ロール２１０ａの外周面の第１ホーン２２０Ａが設置される箇所の上流側に、第１のシート材１５ａが送り込まれて第３のシート材１５ｃの外側の面の上に重ね合わされる。両シート材１５ａ，１５ｃが第１ホーン２２０Ａの先端部と段ロール２１０ａの外周面との間を通過すると、両シート材１５ａ，１５ｃは、ホーン２２０Ａの出力部２２１Ａから出力される超音波振動用のエネルギーを受けてそれぞれ溶融し、互いに溶着する。
【００３１】
なお、段ロール２１０ａの外周面の凸条は、波状外周面の凹凸形状の凸部に設けられる。本実施形態では、段ロール２１０ａの波状外周面は、深い凹状溝と浅い凹状溝とが交互に連続して形成され、凸部の高さは一定に設定されている。段ロール２１０ｂの波状外周面は、段ロール２１０ａの波状外周面に合わせて、高い凸条と低い凸条とが交互に連続して形成され、凹部の深さは一定に設定されている。
【００３２】
図５（ａ１）は第１のシート材１５ａの面を基準にした第１ホーン２２０Ａによる超音波溶着線（以下、第２溶着線という）３１を示しており、ここでは、第２溶着線３１は、シート材１５ａ，１５ｃの幅方向に断続的に形成されているが、連続的に形成されてもよい。第２溶着線３１による剛性増強を抑えるには断続的に形成すればよく、第２溶着線３１による剛性増強を促進するには連続的に形成すればよい。 
【００３３】
また、段ロール２１０ａの外周面の凸条は、この第２溶着線３１に対応するように段ロール２１０ａの外周面に配置される。これによって、第３のシート材１５ｃは、図５（ｂ１）に示すように、溶着される第１のシート材１５ａを基準にその上方に高い凸条と低い凸条とが交互に連続した波状に形成され、２つのシート材１５ａ，１５ｃがフルート構造を形成する。ただし、図４では凸条の高低までは図示していない。
【００３４】
第２接合装置２００Ｂは、アンビルローラ２１０と、アンビルローラ２１０の外周面と対応して設置された第２ホーン２２０Ｂとを有している。
【００３５】
アンビルローラ２１０は、図４の紙面と直交する方向に延びる軸回りに回転する回転部材である。アンビルローラ２１０は、回転することで、その外周面上において、シート材１５ａ〜１５ｃや糸ゴム２０を搬送する。この例では、アンビルローラ２１０は図４において時計回りに回転する。
【００３６】
第２ホーン２２０Ｂは、アンビルローラ２１０の外周面と対向して配置される。また、第１ホーン２２０Ａと同様に、第２ホーン２２０Ｂの先端には、超音波振動用のエネルギーを出力する出力部２２１Ｂが設けられ、出力部２２１Ｂがアンビルローラ２１０の外周面に向けられている。これによって、第２ホーン２２０Ｂは、アンビルローラ２１０によって搬送されるシート材１５ａ〜１５ｃや糸ゴム２０をアンビルローラ２１０の外周面の凸条との間で挟圧（挟み込みながら加圧）しながら出力部２２１Ｂから出力される超音波振動をシート材１５ａ〜１５ｃや糸ゴム２０に付与してこれらを溶着する。
【００３７】
つまり、アンビルローラ２１０の外周面には、互いに溶着された第１のシート材１５ａ及び第３のシート材１５ｃと、第２のシート材１５ｂとが、糸ゴム２０を挟むようにして送り込まれる。そして、第２ホーン２２０Ｂの出力部２２１Ｂをアンビルローラ２１０Ｂの外周面上のシート材１５ａ，１５ｃ，糸ゴム２０，シート材１５ｂに押し付けてアンビルローラ２１０との間でこれらを挟圧しながら超音波振動を付与する。これにより、シート材１５ａ，１５ｃ，糸ゴム２０，シート材１５ｂはそれぞれ溶融し、互いに溶着する。
【００３８】
図５（ａ２）はシート材１５ａ，１５ｂの面を基準にした第２ホーン２２０Ｂによる超音波溶着線（以下、第１溶着線という）３２を、第１ホーン２２０Ａによる第２溶着線３２及び糸ゴム２０と重ね合わせて示しており、図５（ａ２）に示すように、ここでは、第１溶着線３２は、シート材１５ａ〜１５ｃの幅方向に連続的に形成されているが、断続的に形成されてもよい。これも、第１溶着線３２による剛性増強の要求に応じて選択すればよい。
【００３９】
アンビルローラ２１０の外周面の凸条は、この第１溶着線３２に対応するようにアンビルローラ２１０の外周面に配置される。これによって、シート材１５ａ〜１５ｃ及び糸ゴム２０は、図５（ｂ２）に示すように接合され、３つのシート材１５ａ〜１５ｃが多重のフルート構造を形成する。
【００４０】
なお、図５（ａ２）に示すように、糸ゴム２０は、前後方向に平行な状態でアンビルローラ２１０の外周面に導入され、アンビルローラ２１０の外周面上において、先にアンビルローラ２１０の外周面に導入されたシート材１５ｂ上にその幅方向に並んで載置される。また、糸ゴム２０は、アンビルローラ２１０の周方向に伸長された状態（伸長状態）でアンビルローラ２１０に導入される。本実施形態では、糸ゴム２０は、自然状態の３００％に伸長した伸長状態（自然状態を１００％とする）でアンビルローラ２１０に導入される。アンビルローラ２１０に導入される糸ゴム２０の伸張状態は、自然状態の３００％に限定されず、例えば自然状態の１５０％〜４００％の範囲内で、適宜設定することができる。
【００４１】
［２−２．複合伸縮部材の構成］
第１接合装置２００Ａにおいて、図５（ａ１）及び（ｂ１）に示すように、シート材１５ａ，１５ｃがその長手方向（糸ゴム２０の伸縮方向）に配置された第２溶着線３１で溶着される。このため、図５（ｂ１）に示すように、隣接する第２溶着線３１の相互間にはシート材１５ａ，１５ｃによって中空部１５１を有するフルート構造が形成される。第２溶着線３１は、相対的に長い第１間隔Ｌ１と相対的に短い第２間隔Ｌ２とを交互に繰り返すように長手方向に形成されるので、シート材１５ａ，１５ｃによって大きな中空部１５１ａと小さな中空部１５１ｂとが繰り返して形成される。
【００４２】
そして、第２接合装置２００Ｂにおいて、図５（ａ２）に示すように、短い第２間隔Ｌ２で隣接する第２溶着線３１の相互間に第１溶着線３２が配置され、第１及び第３のシート材１５ａ，１５ｃと第２のシート材１５ｂとが、糸ゴム２０を挟んで、この第１溶着線３２によって断続的に互いに溶着される。このため、糸ゴム２０が自然の状態に収縮すると、図５（ｂ２）に示すように、隣接する第１溶着線３２の相互間には、シート材１５ａ，１５ｃ，１５ｂによって多重形状の中空部１５１ａ，１５１ｃが繰り返して形成される。
【００４３】
つまり、小さな中空部１５１ｂは第１溶着線３２で接合されるため無視すると、シート材１５ａ，１５ｃによって形成される大きな中空部１５１ａは糸ゴム２０の収縮によってより高さを増し、また、中空部１５１ａよりも糸ゴム２０側には、シート１５ｂ，１５ｃによって中空部１５１ｃが形成される。つまり、シート材１５ａ〜１５ｃのシート厚み方向に、中空部１５１ａ及び中空部１５１ｃが多重（ここでは二重）に形成されている。
【００４４】
［２−３．作用及び効果］
本実施形態に係る複合伸縮部材は、第１接合装置２００Ａによる第１工程、及び、第２接合装置２００Ｂによる第２工程をこの順に実施することにより製造することができる。
このようにして製造された本実施形態に係る複合伸縮部材によれば、隣接する第２溶着線３１の相互間に、糸ゴム２０の収縮力により弛んだ第１及び第２のシート材１５ａ，１５ｂによってフルート構造が形成されるので、複合伸縮部材（タミーギャザー）の通気性の確保とクッション性の向上とを促進することができる。
【００４５】
特に、第２，第１溶着線３１，３２及び第１〜第３のシート材１５ａ〜１５ｃによって、シート厚み方向に中空部１５１ａ及び中空部１５１ｃが多重に形成されており、シートが密になり通気性の確保とクッション性の向上とが両立する第１，第３のシート材１５ａ，１５ｃを肌面側に適用することで、着用者の装着感をより良好なものにすることができる。
【００４６】
［３．第２実施形態］
［３−１．製造装置の構成］
図６，図７を参照して、本実施形態にかかる複合伸縮部材（ギャザー）１５の製造装置１００Ｂについて、製造対象をタミーギャザー１７とする製造装置１００Ｂを例に説明する。
図６に示すように、製造装置１００Ｂは、上流側（図６中では右下側）に配置された第１接合装置２００Ｃと、下流側（図６中では左上側）に配置された第２接合装置２００Ｄとを備えている。第１接合装置２００Ｃで第１工程を実施し、続いて、第２接合装置２００Ｄで第２工程を実施する。
【００４７】
第１接合装置２００Ｃは、第１アンビルローラ２１０Ｃと、このアンビルローラ２１０Ｃの外周面と対応して設置された第１ホーン２２０Ｃとを有している。
第２接合装置２００Ｄは、第１接合装置２００Ｃと同様に、第２アンビルローラ２１０Ｄと、このアンビルローラ２１０Ｄの外周面と対応して設置された第２ホーン２２０Ｄとを有している。
【００４８】
アンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄは何れも、図６の紙面と直交する方向に延びる軸回りに回転する回転部材である。アンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄは、回転することで、その外周面上において、シート材１５ａ，１５ｂや糸ゴム２０を搬送する。この例では、アンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄは図６において時計回りに回転する。
【００４９】
ホーン２２０Ｃ，２２０Ｄは、アンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄの外周面と対向して配置される。また、ホーン２２０Ｃ，２２０Ｄの先端には、超音波振動用のエネルギーを出力する出力部２２１Ｃ，２２１Ｄが設けられ、出力部２２１Ｃ，２２１Ｄがアンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄの外周面に向けられている。これによって、ホーン２２０Ｃ，２２０Ｄは、アンビルローラ２１０Ｃ，２１０Ｄによって搬送されるシート材１５ａ〜１５ｃや糸ゴム２０をアンビルローラ２１０の外周面の凸条との間で挟圧（挟み込みながら加圧）しながら出力部２２１Ｃ，２２１Ｄから出力される超音波振動をシート材１５ａ〜１５ｃや糸ゴム２０に付与してこれらを溶着する。
【００５０】
つまり、第１アンビルローラ２１０Ｃの外周面には、第１のシート材１５ａと、第２のシート材１５ｂとが、糸ゴム２０を挟むようにして送り込まれる。そして、第１ホーン２２０Ｃの出力部２２１Ｃをアンビルローラ２１０Ｃの外周面上のシート材１５ａ，糸ゴム２０，シート材１５ｂに押し付けてアンビルローラ２１０Ｃとの間でこれらを挟圧しながら超音波振動を付与する。これにより、シート材１５ａ，糸ゴム２０，シート材１５ｂはそれぞれ溶融し、互いに溶着する。
【００５１】
また、第２アンビルローラ２１０Ｄの外周面には、互いに溶着された第１のシート材１５ａ，糸ゴム２０及び第２のシート材１５ｂが送り込まれる。そして、第２ホーン２２０Ｄの出力部２２１Ｄをアンビルローラ２１０Ｄの外周面上のシート材１５ａ，１５ｂ，糸ゴム２０に押し付けてアンビルローラ２１０Ｄとの間でこれらを挟圧しながら超音波振動を付与する。これにより、シート材１５ａ，１５ｂ，糸ゴム２０はそれぞれ溶融し、互いに溶着する。
【００５２】
図７（ａ１）はシート材１５ａ，１５ｂの面を基準にした第１ホーン２２０Ｃによる超音波溶着線（以下、第１溶着線という）３３を糸ゴム２０と重ね合わせて示しており、ここでは、第１溶着線３３は、シート材１５ａ，１５ｂの幅方向に連続的に形成されている。この第１溶着線３３も、断続的に形成されてもよく、第１溶着線３３による剛性増強の要求に応じて選択すればよい。
【００５３】
第１アンビルローラ２１０Ｃの外周面の凸条は、この第１溶着線３３に対応するようにアンビルローラ２１０Ｃの外周面に配置される。これによって、シート材１５ａ，１５ｂ及び糸ゴム２０は、図７（ｂ１）に示すように接合され、２つのシート材１５ａ，１５ｂがフルート構造を形成する。
【００５４】
ここで、第１接合装置２００Ｃの下流側であって第２接合装置２００Ｄの上流側において、第１のシート材１５ａに対して第２のシート材１５ｂとは反対側に第３のシート材１５ｃを供給した場合の変形例を説明する。
図７（ａ２）はシート材１５ａ〜１５ｃの面を基準にした第２ホーン２２０Ｄによる超音波溶着線（以下、第２溶着線という）３４を糸ゴム２０と重ね合わせて示しており、ここでは、第２溶着線３４は、シート材１５ａ〜１５ｃの幅方向に連続的に形成されている。この第２溶着線３４も、断続的に形成されてもよく、第２溶着線３４による剛性増強の要求に応じて選択すればよい。
【００５５】
第２アンビルローラ２１０Ｄの外周面の凸条は、この第２溶着線３４に対応するようにアンビルローラ２１０Ｄの外周面に配置される。これによって、シート材１５ａ〜１５ｂ及び糸ゴム２０は、図７（ｂ２）に示すように接合され、３つのシート材１５ａ〜１５ｃが多重のフルート構造を形成する。
【００５６】
［３−２．複合伸縮部材の構成］
第１接合装置２００Ｃにおいて、図７（ａ１）に示すように、第１のシート材１５ａ，糸ゴム２０，第２のシート材１５ｂがその長手方向（糸ゴム２０の伸縮方向）に配置された第１溶着線３３で溶着される。このため、糸ゴム２０が自然の状態に収縮すると、図７（ｂ１）に示すように、隣接する第１溶着線３３の相互間にはシート材１５ａ，１５ｂによって中空部１５１ｄを有するフルート構造が形成される。ただし、第１接合装置２００Ｃにおいて接合した段階では、糸ゴム２０は伸長状態のままでまだ収縮していないので、図７（ｂ１）に示すようにはならない。
【００５７】
そして、第２接合装置２００Ｄにおいて、図７（ａ２）に示すように、隣接する各第１溶着線３３の相互間にそれぞれ第２溶着線３４が配置され、糸ゴム２０を挟んだ第１及び第２のシート材１５ａ，１５ｂと、第１のシート材１５ａの側に送り込まれる第３のシート材１５ｃとが、この第２溶着線３２によって断続的に互いに溶着される。このため、糸ゴム２０が自然の状態に収縮すると、図７（ｂ２）に示すように、隣接する第２溶着線３４の相互間には、シート材１５ａ，１５ｃ，１５ｂによって多重形状の中空部１５１ｅ，１５１ｆが繰り返して形成される。
【００５８】
つまり、シート材１５ａ，１５ｂによって形成される中空部１５１ｄは第２溶着線３４によって中空部１５１ｅ，１５１ｅに二分され、また、中空部１５１ｅ，１５１ｅよりも外側（第１のシート材１５ａに対して糸ゴム２０と反対側）には、シート材１５ａ，１５ｃによって中空部１５１ｆが形成される。つまり、シート材１５ａ〜１５ｃのシート厚み方向に、中空部１５１ｅ及び中空部１５１ｆが多重（ここでは二重）に形成されている。
【００５９】
［３−３．作用及び効果］
本実施形態に係る複合伸縮部材によれば、隣接する第１溶着線３３の相互間に、糸ゴム２０の収縮力により弛んだ第１及び第２のシート材１５ａ，１５ｂによってフルート構造が形成されるので、複合伸縮部材の通気性の確保とクッション性の向上とを促進することができる。
【００６０】
特に、第１，２溶着線３３，３４及び第１〜第３のシート材１５ａ〜１５ｃによって、シート厚み方向に中空部１５１ｅ及び中空部１５１ｆが多重に形成されており、シートが密になり通気性の確保とクッション性の向上とが両立する第１，第３のシート材１５ａ，１５ｃを肌面側に適用することで、着用者の装着感をより良好なものにすることができる。
【００６１】
なお、第１，２溶着線３３，３４は、その長手方向（シート材１５ａ〜１５ｃの幅方向）断続的に形成することで、溶着線３３，３４の周囲の剛性向上を抑えることができるが、第１，２溶着線３３，３４の溶着幅によっても、溶着線３３，３４の周囲の剛性を調整することができる。
【００６２】
例えば図８に示すように、第１，２溶着線３３，３４の溶着幅を広くとれば、より剛性を強めることができ、通気性の確保とクッション性の向上とを促進することが考えられる。溶着幅を狭くすれば、剛性向上を抑えることができる。
【００６３】
［４．その他］
上記の各実施形態では、溶着線３１〜３４を何れも超音波溶着による超音波溶着線としており、所望の溶着線の状態に容易に溶着を実施することができるが、これらの溶着線の一部又は全てをホットメルト等の他の接着手段による接着線に変更してもよい。
上記の各実施形態でも説明したが、複数の溶着線のうち、一又は複数（全部を含む。）の溶着線は、上記に説明した連続線でもよいが、破線状の溶着点が連続したもの（溶着点の集合体）としたものを一又は複数（全部を含む。）含んでもよい。
各フルートの外周面に貫通孔を空けることで、空気の流通度やクッション性を変化させることもできる。
【００６４】
上記の各実施形態では、シート厚み方向に多重のフルート構造が形成されているものを例示したが、図３に示すように単純なフルート構造であっても、少なくとも２つのシート材とこの間に挟まれる弾性部材（糸ゴム）とを、隣接する溶着線で一体に溶着することにより、確実に各中空部の形状を生成し、一定の張りのあるフルート構造を得ることができるようになる。
【００６５】
上記の各実施形態では、本発明の複合伸縮部材及びその製造装置，製造方法をタミーギャザー１７およびその製造に適用したが、立体ギャザー１６またはセカンド立体ギャザー１８にも適用でき、ギャザー以外の伸縮を必要とする箇所に適用できる。
【００６６】
上述した複合伸縮部材は、例示したパンツ型の紙おむつのほか、テープ型の紙おむつ，尿パット，生理用ナプキン、パンティーライナーといった種々の吸収性物品に設けられるギャザーに適用可能である。
【００６７】
複合伸縮部材に用いられる糸ゴム２０に替えてまたは加えて、伸縮性のフィルム（弾性部材）を用いてもよい。この場合には、上述した糸ゴム２０と同様に、フィルムの外周に低融点の被覆層が設けられる。
【００６８】
第１実施形態の溶着線３１のように破線状の断続的な溶着線や第１，２実施形態の溶着線３２〜３４のように連続的な溶着線に限らず、二点鎖線や三点鎖線といった多数の短線をもつ多点鎖線状といった種々の断続形態をなす溶着線を採用してもよい。また、三角波状の溶着線に限らず、正弦波状や矩形波状といったさまざまな延在形状の溶着線を採用してもよい。また、直線状のほか屈曲線状や曲線状に溶着線を形成してもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１    紙おむつ
１５  ギャザー（複合伸縮部材）
１５ａ，１５ｂ，１５ｃ  シート材
１６  立体ギャザー（複合伸縮部材）
１７  タミーギャザー（複合伸縮部材）
１８  セカンド立体ギャザー（複合伸縮部材）
２０  糸ゴム（弾性部材）
３０  溶着線
３２，３３  第１溶着線
３１，３４  第２溶着線
４０  襞
Ｌ  長手方向（糸ゴム２０の並び方向）
Ｗ  幅方向（糸ゴム２０の伸縮方向）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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